(57)【要約】【課題】  本発明の課題は、利用者が、その利用者の立場に適した情報に迅速且つ円滑に辿り着くことができるように設定された生産管理システムを提供することにある。【解決手段】  製品生産管理システム１００では、第１のシステム利用者又は第２のシステム利用者の判断を、予め登録されている識別情報に基いて認証する。例えば、第１のシステム利用者を上位管理者に設定している場合、認証部５５が識別情報から利用者が「第１のシステム利用者」であるか否かを判断し、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第１画面５３０Ａを表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の生産実績データを取得して、進捗情報を利用者に提供する製品生産管理システムであって、
工場内の複数の製品生産ラインの進捗を一覧する進捗一覧画面（５２０）を表示する表示手段（１１，１３，１５，５３）を備え、
前記表示手段は、前記進捗一覧画面において、
第１のシステム利用者が、異常又は遅れの発生を報知している一の前記製品生産ラインを選択したとき、前記製品生産ラインの状況確認のための複数の選択肢のうち所定の選択肢を前記第１のシステム利用者が他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で表示する第１画面（５３０Ａ）に遷移させ、
第２のシステム利用者が、異常又は遅れの発生を報知している一の前記製品生産ラインを選択したとき、前記製品生産ラインの状況確認のための複数の選択肢を示す、前記第１画面とは異なる第２画面（５３０Ｂ）に遷移させる、
製品生産管理システム（１００）。
【請求項２】
前記利用者が前記第１のシステム利用者及び前記第２のシステム利用者のいずれであるのかを、前記利用者毎に登録された識別情報に基づき認証する認証手段（５５）をさらに備える、
請求項１に記載の製品生産管理システム（１００）。
【請求項３】
前記進捗情報はリアルタイムで更新され、
前記複数の製品生産ラインのうち進捗遅れが発生している前記製品生産ラインの詳細情報は所定時間ごとに更新され、
前記進捗情報および前記詳細情報それぞれが表示される画面では更新時刻が表示される、
請求項１又は請求項２に記載の製品生産管理システム（１００）。
【請求項４】
前記表示手段は、前記進捗一覧画面の対象となる前記工場を特定するための、上位の複数の工場拠点を示す画面（５００）を表示する、
請求項１に記載の製品生産管理システム（１００）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品の生産実績データを取得して、進捗情報を利用者に提供する製品生産管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
企業のグローバル展開により製品生産が海外拠点の工場で行われるようになり、それに伴い各工場の生産状況をリアルタイムで見ることができる様々な管理システムが普及するようになった。
【０００３】
例えば、特許文献１（特許第５９８６５３１号公報）には、計画と実績とが乖離している場合に、当該乖離の原因の特定を容易にするための生産管理システムが開示されている。このような生産管理システムを含め多くのシステムは、生産工程の進捗情報を可視化することにより、生産に携わるスタッフの業務を支援するものである。
【０００４】
また、可視化という観点では、例えば、特許文献２（特開平２−９５５５１号公報）に製造現場の状況を表示するグラフの見やすさに重点を置いた「作業出来高表示方法」が開示されている。さらには、特許文献３（特許第４４６６７７６号公報）では、利用者がアイコンを見るだけで発生している異常の事実を察知できるように、アイコンの色を変える機器管理装置が開示されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一方、上記のような管理システムの利用者は、現場のスタッフ、工場を統括する工場長、さらには経営陣というように多種多様であり、そのためシステム上では同じ情報を共有しつつも、利用者によっては対峙する事象へのアプローチが異なり、求める情報も違ってくる。例えば、生産進捗遅れという問題が現場スタッフの解決能力を超えるものである場合、上級管理者は異なる視点で原因を分析し、スタッフに的確な指示を与える必要がある。それゆえ、生産管理システムの利用者の立場に適した情報を素早く取得することができるシステムが求められる。
【０００６】
本発明の課題は、利用者が、その利用者の立場に適した情報に迅速且つ円滑に辿り着くことができるように設定された製品生産管理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１観点に係る製品生産管理システムは、製品の生産実績データを取得して、進捗情報を利用者に提供する製品生産管理システムであって、表示手段を備えている。表示手段は、工場内の複数の製品生産ラインの進捗を一覧する進捗一覧画面を表示する。表示手段は、進捗一覧画面において、第１のシステム利用者が、異常又は遅れの発生を報知している一の製品生産ラインを選択したときは、画面を第１画面に遷移させる。また、表示手段は、進捗一覧画面において、第２のシステム利用者が、異常又は遅れの発生を報知している一の前記製品生産ラインを選択したときは、画面を第１画面とは異なる第２画面に遷移させる。第１画面には、製品生産ラインの状況確認のための複数の選択肢のうち所定の選択肢を第１のシステム利用者が他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で表示する。第２画面は、製品生産ラインの状況確認のための複数の選択肢を表示する。
【０００８】
この製品生産管理システムでは、生産現場の一ラインで進捗遅れが発生している場合、当該ラインのスタッフは製品生産管理システムの第２画面に表示される複数の選択肢から、自己の経験に基づく判断で必要情報を特定する選択肢を選ぶことができる。
【０００９】
一方、上位管理者にとっては、一ラインの進捗遅れの原因が現場対応だけでは解決できない、すなわち上級者決裁が必要な問題であるか否かの判断等を行うため、当該ラインの生産状況を時系列で全体俯瞰することができる情報が必要となる。
【００１０】
この製品生産管理システムでは、例えば、第１のシステム利用者を上位管理者に設定しておきさえすれば、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第１画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
【００１１】
本発明の第２観点に係る製品生産管理システムは、第１観点に係る製品生産管理システムであって、利用者が第１のシステム利用者及び第２のシステム利用者のいずれであるのかを、利用者毎に登録された識別情報に基づき認証する認証手段をさらに備えている。
【００１２】
この製品生産管理システムでは、第１のシステム利用者又は第２のシステム利用者の判断を識別情報に基づき認証する。例えば、第１のシステム利用者を上位管理者に設定した場合、認証手段が識別情報から利用者が「第１のシステム利用者」であるか否かを判断し、「第１のシステム利用者」であると判断した場合、第１観点における作用・効果を得ることができる。すなわち、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第１画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
【００１３】
本発明の第３観点に係る製品生産管理システムは、第１観点又は第２観点に係る製品生産管理システムであって、進捗情報はリアルタイムで更新される。複数の製品生産ラインのうち進捗遅れが発生している製品生産ラインの詳細情報は所定時間ごとに更新される。進捗情報および詳細情報それぞれが表示される画面では更新時刻が表示される。
【００１４】
この製品生産管理システムでは、進捗情報をリアルタイムで把握することができる上に、更新時刻から詳細情報の鮮度判断もできるので、利用者にとって使い勝手がよい。
【００１５】
本発明の第４観点に係る製品生産管理システムは、第１観点に係る製品生産管理システムであって、表示手段は、進捗一覧画面の対象となる工場を特定するための、上位の複数の工場拠点を示す画面を表示する。
【００１６】
この製品生産管理システムでは、拠点を異にする複数の工場を統括する管理者は、工場を特定して、その工場の進捗一覧画面を閲覧することができるので、使い勝手がよい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の第１観点に係る製品生産管理システムでは、生産現場の一ラインで進捗遅れが発生している場合、当該ラインのスタッフは製品生産管理システムの第２画面に表示される複数の選択肢から、自己の経験に基づく判断で必要情報を特定する選択肢を選ぶことができる。
【００１８】
また、第１のシステム利用者を上位管理者に設定しておきさえすれば、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第１画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
【００１９】
本発明の第２観点に係る製品生産管理システムでは、第１のシステム利用者又は第２のシステム利用者の判断を識別情報に基いて認証する。例えば、第１のシステム利用者を上位管理者に設定した場合、認証手段が識別情報から利用者が「第１のシステム利用者」であるか否かを判断し、「第１のシステム利用者」であると判断した場合、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第１画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
【００２０】
本発明の第３観点に係る製品生産管理システムでは、進捗情報をリアルタイムで把握することができる上に、更新時刻から詳細情報の鮮度判断もできるので、利用者にとって使い勝手がよい。
【００２１】
本発明の第４観点に係る製品生産管理システムでは、拠点を異にする複数の工場を統括する管理者は、工場を特定して、その工場の進捗一覧画面を閲覧することができるので、使い勝手がよい。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一実施形態に係る製品生産管理システムの構成を示すブロック図。
【図２Ａ】製品生産管理システムの自立動作のフローチャート。
【図２Ｂ】製品生産管理システムのサービス提供動作のフローチャート。
【図２Ｃ】製品生産管理システムのサービス提供動作のフローチャート。
【図３】グローバル表示画面の一例。
【図４】工場配置図画面の一例。
【図５】進捗一覧画面の一例。
【図６】第１画面の一例であるメニュー画面。
【図７】第２画面の一例であるメニュー画面。
【図８】ＰＤＳタイムチャート画面。
【図９】運転検査−傾向監視の一例を示す画面。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。なお、以下の実施形態は、本発明の具体例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
【００２４】
（１）概要
図１は、本発明の一実施形態に係る製品生産管理システム１００の構成を示すブロック図である。図１において、製品生産管理システム１００では、クラウドサーバ５０が通信ネットワーク６を介して、端末１０及び工場６０の中継サーバー６３と接続されている。
【００２５】
通信ネットワーク６は、工場６０の中継サーバー６３との通信を行うため、インターネット、イントラネット、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ・Ａｒｅａ・Ｎｅｔｗｏｒｋ）、ＶＰＮ（Ｖｉｒｔｕａｌ・Ｐｒｉｖａｔｅ・Ｎｅｔｗｏｒｋ）等の情報通信技術を利用した通信回線により構成されている。
【００２６】
クラウドサーバ５０は、中継サーバー６３から送信されてくる工場６０のＡ１，Ａ２及びＡ３ラインの生産実績情報を保存し、利用者の要求に対するデータ処理を行う。
【００２７】
中継サーバー６３は、工場６０の各ラインの生産実績情報の収集、及びその生産実績情報の送信タイミングの制御を行う。
【００２８】
（２）詳細構成
以下、中継サーバー６３、及びクラウドサーバ５０について説明する。
【００２９】
（２−１）中継サーバー６３
中継サーバー６３は、マスターＰＬＣ６２を介してＡ１〜Ａ３の各ラインの生産実績データを収集する。
【００３０】
工場６０では、Ａ１〜Ａ３のラインそれぞれに複数のプログラマブル・コントローラ（以下、ＰＬＣという。）が設置されており、ラインに沿って配置されている各種設備を制御する。説明の便宜上、Ａ１ラインの各種設備を制御するＰＬＣの一群をＰＬＣ群６１ａとする。同様に、Ａ２ラインについてはＰＬＣ群６１ｂが対応し、Ａ３ラインについてはＰＬＣ群６１ｃが対応している。
【００３１】
マスターＰＬＣ６２は、Ａ１〜Ａ３の各ラインの設備を制御する各ＰＬＣ群６１ａ，６１ｂ，６１ｃからのデータをライン情報として集約する。
【００３２】
（２−２）クラウドサーバ５０
クラウドサーバ５０は、記憶部５１と、表示設定部５３と、認証部５５と、通信部５７と、制御部５９とを含んでいる。
【００３３】
（２−２−１）記憶部５１
記憶部５１は、クラウドサーバ５０の各部間のデータ、及びクラウドサーバ５０と中継サーバー６３との間で通信された生産実績情報を記憶する。
【００３４】
（２−２−２）表示設定部５３
表示設定部５３は、端末１０のディスプレイに表示される表示画面の表示形式の変更、画面の遷移を行う。
【００３５】
（２−２−３）認証部５５
認証部５５は、端末１０から製品生産管理システム１００にログインしてくる利用者の識別情報に基づき利用者を認証する。
【００３６】
（２−２−４）通信部５７
通信部５７は、クラウドサーバ５０の各部間、及びクラウドサーバ５０と工場６０の中継サーバー６３との間の情報の通信に用いられる。
【００３７】
（２−２−５）制御部５９
制御部５９は、通信部５７を制御して中継サーバー６３から送信された生産実績情報を受信し、且つその生産実績情報に含まれる各種データを予め設定されたプログラムに基づきデータ処理するようにクラウドサーバ５０の各部の動作を制御する。
【００３８】
（３）動作
製品生産管理システムは、利用者からのアクセスの有無にかかわらず実行する自立動作と、端末等を通じてアクセスして来た利用者の要求に応じて実行するサービス提供動作とを行う。以下、それぞれの動作について説明する。
【００３９】
（３−１）製品生産管理システム１００の自立動作
図２Ａは、製品生産管理システム１００の自立動作のフローチャートである。以下、図２Ａを参照しながら、その動作を説明する。
【００４０】
（ステップＳ１）
クラウドサーバ５０の制御部５９は、ステップＳ１において、製品生産管理システム１００を起動する。システムが一度起動すれば、メンテナンスなどの事情がない限り停止することはない。
【００４１】
（ステップＳ２）
次に、制御部５９は、ステップＳ２において、通信部５７を介して、工場６０の中継サーバー６３から送信されてくる生産実績情報を受信し、記憶部５１の所定の第１領域（図示せず）に保存する。
【００４２】
（ステップＳ３）
次に、制御部５９は、ステップＳ３において、表示設定部５３を介して、記憶部５１に保存された生産実績情報に含まれる各種データに対し、データ種別毎に予め設定された形式で表示できるようにデータ処理を行い、記憶部５１の所定の第２領域（図示せず）に保存する。
【００４３】
（ステップＳ４）
制御部５９は、シャットダウン指令の有無を判定し、当該指令がある場合はシャットダウンして動作を終了し、当該指令がない場合はステップＳ２に戻る。
【００４４】
（３−２）製品生産管理システム１００のサービス提供動作
図２Ｂ及び図２Ｃは、製品生産管理システム１００のサービス提供動作のフローチャートである。以下、図２Ｂ及び２Ｃを参照しながら、その動作を説明する。
【００４５】
（ステップＳ１１）
クラウドサーバ５０の制御部５９は、ステップＳ１１において、認証部５５を介して、ログインがあったか否かを判定する。認証部５５は、ログインの際に入力される識別情報を、予め設定登録されている識別情報と対比し、利用者を認証する。なお、識別情報としては、記号および／又は番号を組み合わせたＩＤ、生体情報などが登録されている。
【００４６】
制御部５９は、ログインがあったと判定したときはステップＳ１２へ進み、それ以外ではステップＳ１１に戻る。
【００４７】
（ステップＳ１２）
次に、制御部５９は、ステップＳ１２において、先のログイン（ステップＳ１１）の際に入力された識別情報に基づき利用者が、例えば工場長のような上位管理者（以下、「第１のシステム利用者」という。）であるのか、それともライン担当者（以下、「第２のシステム利用者」という。）であるのかを判定する。制御部５９は、利用者が「第１のシステム利用者」であると判定したときはステップＳ１３Ａへ進み、利用者が「第２のシステム利用者」であると判定したときはステップＳ１３Ｂへ進む。
【００４８】
（３−２−１）「第１のシステム利用者」がログインした場合
（ステップＳ１３Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１３Ａにおいて、通信部５７を介して、ログインしてきた端末を製品生産管理システム１００に接続する。
【００４９】
（ステップＳ１４Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１４Ａにおいて、表示設定部５３を介して、ログイン端末のディスプレイにグローバル表示画面５００を表示する。図３は、グローバル表示画面５００の一例である。図３において、画面には世界地図が描かれており、海外工場がある拠点にマークが表記されている。
【００５０】
（ステップＳ１５Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１５Ａにおいて、グローバル表示画面５００から拠点指定が有ったか否かを判定する。例えば、Ａ端末１１からログインした利用者は、Ａ端末１１のディスプレイに表示されたグローバル表示画面５００上にカーソル（図３の指形のカーソル）を移動させて、拠点を指定する。これ以後、説明の便宜上、Ａ端末１１のディスプレイ上で操作されていることを前提に説明を進める。
【００５１】
（ステップＳ１６Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１６Ａにおいて、表示設定部５３を介して、ログイン端末のディスプレイに工場配置図表示画面５１０を表示する。図４は、工場配置図表示画面５１０の一例である。図４において、画面には指定した拠点における工場の配置図が描かれており、工場を指定することできる。
【００５２】
（ステップＳ１７Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１７Ａにおいて、工場配置図表示画面５１０から工場指定が有ったか否かを判定する。例えば、利用者は、Ａ端末１１のディスプレイに表示された工場配置図表示画面５１０上にカーソル（図４の指形のカーソル）を移動させて、工場を指定する。
【００５３】
（ステップＳ１８Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１８Ａにおいて、先のステップＳ１７Ａで指定された工場の進捗一覧画面５２０をディスプレイに表示する。図５は、進捗一覧画面５２０の一例である。図５において、進捗一覧画面５２０には、指定された工場の全てのラインについて、左欄に「本日の計画」、「只今の計画」、「実績」及び「差」が明示され、右欄に「今月の計画」、「只今の計画」、「実績」及び「差」が明示されている。
【００５４】
なお、「只今の計画」には、「本日（又は今月）の計画」を所定時間数（又は所定日数）で分割し、単位時間（又は単位日数）ごとに到達しておくべき数値を順次累積して表示している。例えば、製品生産台数の「本日の計画」が８００台で稼働時間が８時間の場合、単位時間を１時間とすると、「只今の計画」には、生産開始後１時間経過するまでの間は「１００台」が表示され、最初の１時間経過後次の１時間が経過するまでの間は「２００台」が表示される。また「差」とは、「只今の計画」と「実績」との差を表している。
【００５５】
また、図５において、Ａ３ラインのように進捗遅れが発生している場合は、色付け（例えば、赤色表示）、点滅などの方法で強調される。
【００５６】
（ステップＳ１９Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１９Ａにおいて、進捗一覧画面５２０からライン指定が有ったか否かを判定する。例えば、Ａ端末１１のディスプレイに表示された進捗一覧画面５２０上にカーソル（図５の指形のカーソル）を移動させて、Ａ３ラインを指定する。
【００５７】
（ステップＳ２０Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ２０Ａにおいて、第１のシステム利用者に対して第１画面５３０Ａをディスプレイに表示する。
【００５８】
図６は、第１画面５３０Ａの一例としてのメニュー画面である。図６において、第１画面５３０Ａは、メニュー項目として「ＰＤＳタイムチャート」、「ライン管理盤」、「運転検査  傾向監視」、「生産実績」、「工程別異常パレート図」及び「消費電力」などを配列した画面である。
【００５９】
このようなメニュー画面としては、第１画面５３０Ａの他に、主にライン担当者が利用する第２画面５３０Ｂも準備されている。図７は、第２画面５３０Ｂの一例としてのメニュー画面である。第１画面５３０Ａと第２画面５３０Ｂとの違いは、第１画面５３０Ａの左側上位に「ＰＤＳタイムチャート」の項目が位置付けられている点と、それが色別表示、点滅表示等で強調されている点である。
【００６０】
通常、メニュー画面はライン担当者が利用する第２画面５３０Ｂだけでも良いとも考えられるが、利用者が上位管理者（例えば、工場長）のような地位にある「第１のシステム利用者」に該当する場合、多種多様なメニュー項目の中から知りたい情報を選択することは、実際のライン担当者に比べて不慣れである。さらには、上位管理者と実際のライン担当者とでは、異常による進捗遅れというトラブルに対峙したときに採り得る行動にも必然的に差異がある。
【００６１】
上記のような観点から、所定の項目をメニューの上位に位置づけ、色別表示、点滅表示等で強調させることによって、上位管理者が迷うことなく自然に当該項目を選択し、上位管理者が知りたい情報に迅速かつ円滑にたどり着けるように配慮している。
【００６２】
また、上位管理者の視線を惹き付ける強調方法としては、所定の項目だけを表示して他の項目を非表示とする態様、或いは、所定の項目だけを他の項目より大きい選択（タッチ）ボタンとする態様、或いは、所定の項目を表す文字だけを他の項目を表す文字よりも大きくする態様、或いは、所定の項目だけを画面上の「目に触れやすい」位置若しくは「カーソルが待機し易い」位置に配置する態様等が挙げられるので、これらの中から適宜採用することができる。
【００６３】
ここでは、「ＰＤＳタイムチャート」がメニュー画面の上位に位置づけられ、色別表示により強調されている。これは、上位管理者は、設備異常のような個別具体的な遅れ原因よりも、進捗遅れに伴い将来発生し得る事象を予測するため、ラインの実作業タイムチャートを俯瞰するであろうという予測に基づくものである。
【００６４】
（ステップＳ２１Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ２１Ａにおいて、先の第１画面５３０Ａで指定された「ＰＤＳタイムチャート」を示す画面を表示する。
【００６５】
図８は、ＰＤＳタイムチャートを示す画面５４０である。図８において、画面５４０は、横軸に工程、縦軸に時分を示す態様で表示されたタイムチャートである。２点鎖線で示された折れ線は、進捗遅れが発生していない場合の理論タイムチャートを示している。また、実線で示された折れ線は、進捗遅れが発生した実作業タイムチャートを示している。
【００６６】
なお、当該タイムチャートは、横軸に時分、縦軸に工程を示す態様で表示されものであってもよいが、本実施形態のような横軸に工程、縦軸に時分を示す態様の場合、時分を上下に送りながら作業進捗を見ることができるので、利用者にとって使い勝手がよいというメリットがある。
【００６７】
第１のシステム利用者は、注目する工程について、例えば「４工程」に着目した場合には、カーソル（図８の指形のカーソル）で横軸の「４工程」を選択するか、或いは実作業タイムチャートの当該４工程の線図を指示すれば、「４工程」の作業遅れを招いた異常原因を特定するための事実内容および現状の詳細等を示す画面を表示することができる。
【００６８】
なお、進捗情報は、製品生産のサイクルタイム、すなわちリアルタイムで表示され、工程の詳細情報などは所定時間毎に更新される。その更新時間は、画面に表示される。
【００６９】
（ステップＳ２２Ａ）
そして、制御部５９は、ステップＳ２２Ａにおいて、ログアウトの有無を判定し、ログアウトがあった場合、Ａ端末１１と製品生産管理システム１００との接続を断つ。ログアウトがない場合、指定画面の表示を継続する。
【００７０】
（３−２−２）「第２のシステム利用者」がログインした場合
（ステップＳ１３Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１３Ｂにおいて、通信部５７を介して、ログインしてきた端末を製品生産管理システム１００に接続する。なお、利用者が「第２のシステム利用者」であることは、先のステップＳ１２で認証済みである。
【００７１】
（ステップＳ１４Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１４Ｂにおいて、表示設定部５３を介して、ログイン端末のディスプレイにグローバル表示画面を表示する。基本的に、グローバル表示画面は、図３に示すグローバル表示画面５００と同じであるが、ログイン時点ですでにどの拠点の利用者であるかが判明しているので、例えば日本の利用者である場合、日本だけに限定して●マークが表記されている。
【００７２】
（ステップＳ１５Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１５Ｂにおいて、グローバル表示画面５００から拠点（日本）の指定が有ったか否かを判定する。例えば、Ａ端末１１からログインした利用者は、Ａ端末１１のディスプレイに表示されたグローバル表示画面５００上にカーソル（図３の指形のカーソル）を移動させて、拠点（日本）を指定する。これ以後、説明の便宜上、Ａ端末１１のディスプレイ上で操作されていることを前提に説明を進める。
【００７３】
（ステップＳ１６Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１６Ｂにおいて、表示設定部５３を介して、ログイン端末のディスプレイに工場配置図表示画面５１０を表示する。工場配置図表示画面５１０には指定した拠点における工場の配置図が描かれており、工場を指定することできる。
【００７４】
（ステップＳ１７Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１７Ｂにおいて、工場配置図表示画面５１０から工場指定が有ったか否かを判定する。例えば、利用者は、Ａ端末１１のディスプレイに表示された工場配置図表示画面５１０上にカーソル（図４の指形のカーソル）を移動させて、工場を指定する。
【００７５】
（ステップＳ１８Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１８Ｂにおいて、先のステップＳ１７Ｂで指定された工場の進捗一覧画面５２０をディスプレイに表示する。詳細事項は、ステップＳ１８Ａの記載事項と同じである。
【００７６】
（ステップＳ１９Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１９Ｂにおいて、進捗一覧画面５２０からライン指定が有ったか否かを判定する。ここでは、Ａ端末１１のディスプレイに表示された進捗一覧画面５２０上にカーソル（図５の指形のカーソル）を移動させて、Ａ３ラインを指定する。
【００７７】
（ステップＳ２０Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ２０Ｂにおいて、「第２のシステム利用者」に対して第２画面５３０Ｂ（図７参照）をディスプレイに表示する。図７において、第２画面５３０Ｂは、メニュー項目として「工程別異常パレート図」、「ライン管理盤」、「運転検査  傾向監視」、「生産実績」、「ＰＤＳタイムチャート」及び「消費電力」などを配列した画面である。
【００７８】
ここでは、第１のシステム利用者に対して表示した第１画面５３０Ａのような、所定項目のメニュー上位への位置付けや、色別表示、及び点滅表示のような強調などは行っていない。なぜなら、第２のシステム利用者は、第１のシステム利用者よりもライン事情に精通している分、進捗遅れ原因を特定し易い。例えば、第２のシステム利用者は、設備異常が原因と推測して、「運転検査  傾向監視」を調査すべきと判断する。
【００７９】
かかる場合、第２のシステム利用者は、注目するメニュー項目について、ここでは「運転検査  傾向監視」をカーソル（図７の指形のカーソル）で指示すれば、「運転検査  傾向監視」の詳細内容を映す画面が表示される。
【００８０】
（ステップＳ２１Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ２１Ｂにおいて、先の第２画面５３０Ｂで指定された画面を表示する。図９は、「運転検査  傾向監視」の一例を示す画面５５０である。図９において、利用者は複数の設備の運転検査の傾向監視結果を調べるうちに「○○誤差」が著しく変動しているポイントを発見することができる。この発見が原因特定の支援となる。
【００８１】
（ステップＳ２２Ｂ）
そして、制御部５９は、ステップＳ２２Ｂにおいて、ログアウトの有無を判定し、ログアウトがあった場合、Ａ端末１１と製品生産管理システム１００との接続を断つ。ログアウトがない場合、指定画面の表示を継続する。
【００８２】
（４）特徴
（４−１）
製品生産管理システム１００では、生産現場の一ラインで進捗遅れが発生している場合、第２のシステム利用者（当該ラインの担当者）は製品生産管理システム１００の第２画面５３０Ｂに表示される複数の選択肢から、自己の経験に基づく判断で必要情報を特定する選択肢を選ぶことができる。
【００８３】
一方、第１のシステム利用者（上位管理者）にとっては、一ラインの進捗遅れの原因が現場対応だけでは解決できない、すなわち上級者決裁が必要な問題であるか否かの判断等を行うため、当該ラインの生産状況を時系列で全体俯瞰することができる情報が必要となる。
【００８４】
製品生産管理システム１００では、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第１画面５３０Ａを表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
【００８５】
（４−２）
製品生産管理システム１００では、第１のシステム利用者又は第２のシステム利用者の判断を、予め登録されている識別情報に基いて認証する。例えば、第１のシステム利用者を上位管理者に設定している場合、認証部５５が識別情報から利用者が「第１のシステム利用者」であるか否かを判断し、「第１のシステム利用者」であると判断した場合、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第１画面５３０Ａを表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
【００８６】
（４−３）
製品生産管理システム１００では、進捗情報をリアルタイムで把握することができる上に、画面に表示される更新時刻から詳細情報の鮮度判断もできるので、利用者にとって使い勝手がよい。
【００８７】
（４−４）
製品生産管理システム１００では、拠点を異にする複数の工場を統括する管理者は、グローバル表示画面５００から工場を特定して、その工場の進捗一覧画面５２０を閲覧することができるので、使い勝手がよい。
【符号の説明】
【００８８】
１１          Ａ端末（表示手段）
１３          Ｂ端末（表示手段）
１５          Ｃ端末（表示手段）
５３          表示設定部（表示手段）
５５          認証部（認証手段）
１００        製品生産管理システム
５００        グローバル表示画面（複数の工場拠点を示す画面）
５２０        進捗一覧画面
５３０Ａ      第１画面
５３０Ｂ      第２画面
【先行技術文献】
【特許文献】
【００８９】
【特許文献１】特許第５９８６５３１号公報
【特許文献２】特開平２−９５５５１号公報
【特許文献３】特許第４４６６７７６号公報
【図１】
2018060451.tif 000003
【図２Ａ】
2018060451.tif 000004
【図２Ｂ】
2018060451.tif 000005
【図２Ｃ】
2018060451.tif 000006
【図３】
2018060451.tif 000007
【図４】
2018060451.tif 000008
【図５】
2018060451.tif 000009
【図６】
2018060451.tif 000010
【図７】
2018060451.tif 000011
【図８】
2018060451.tif 000012
【図９】
2018060451.tif 000013
【手続補正書】
【提出日】平成30年2月19日(2018.2.19)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の生産実績データを取得して、進捗情報を利用者に提供する製品生産管理システムであって、
工場内の複数の製品生産ラインの進捗を一覧する進捗一覧画面（５２０）を表示する表示手段（１１，１３，１５，５３）を備え、
前記表示手段は、前記進捗一覧画面の表示前に、前記進捗一覧画面の対象となる前記工場を特定するための画面（５００，５１０）を表示し、
さらに、前記表示手段は、表示画面に表示された項目の一部を強調するように表示形式を変更し、又は表示画面を遷移するための画像データ処理を行い、前記進捗一覧画面において、
第１のシステム利用者が、異常又は遅れの発生を報知している一の前記製品生産ラインを選択したとき、前記製品生産ラインの状況確認のための複数の選択肢のうち所定の選択肢を強調して前記第１のシステム利用者が他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で表示する第１画面（５３０Ａ）に遷移させ、
第２のシステム利用者が、異常又は遅れの発生を報知している一の前記製品生産ラインを選択したとき、前記製品生産ラインの状況確認のための複数の選択肢を示す、前記第１画面とは異なる第２画面（５３０Ｂ）に遷移させる、
製品生産管理システム（１００）。
【請求項２】
前記利用者が前記第１のシステム利用者及び前記第２のシステム利用者のいずれであるのかを、前記利用者毎に登録された識別情報に基づき認証する認証手段（５５）をさらに備える、
請求項１に記載の製品生産管理システム（１００）。
【請求項３】
前記進捗情報はリアルタイムで更新され、
前記複数の製品生産ラインのうち進捗遅れが発生している前記製品生産ラインの少なくとも生産実績データを含む情報は所定時間ごとに更新され、
前記進捗情報および前記詳細情報それぞれが表示される画面では更新時刻が表示される、
請求項１又は請求項２に記載の製品生産管理システム（１００）。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品の生産実績データを取得して、進捗情報を利用者に提供する製品生産管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
企業のグローバル展開により製品生産が海外拠点の工場で行われるようになり、それに伴い各工場の生産状況をリアルタイムで見ることができる様々な管理システムが普及するようになった。
【０００３】
例えば、特許文献１（特許第５９８６５３１号公報）には、計画と実績とが乖離している場合に、当該乖離の原因の特定を容易にするための生産管理システムが開示されている。このような生産管理システムを含め多くのシステムは、生産工程の進捗情報を可視化することにより、生産に携わるスタッフの業務を支援するものである。
【０００４】
また、可視化という観点では、例えば、特許文献２（特開平２−９５５５１号公報）に製造現場の状況を表示するグラフの見やすさに重点を置いた「作業出来高表示方法」が開示されている。さらには、特許文献３（特許第４４６６７７６号公報）では、利用者がアイコンを見るだけで発生している異常の事実を察知できるように、アイコンの色を変える機器管理装置が開示されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一方、上記のような管理システムの利用者は、現場のスタッフ、工場を統括する工場長、さらには経営陣というように多種多様であり、そのためシステム上では同じ情報を共有しつつも、利用者によっては対峙する事象へのアプローチが異なり、求める情報も違ってくる。例えば、生産進捗遅れという問題が現場スタッフの解決能力を超えるものである場合、上級管理者は異なる視点で原因を分析し、スタッフに的確な指示を与える必要がある。それゆえ、生産管理システムの利用者の立場に適した情報を素早く取得することができるシステムが求められる。
【０００６】
本発明の課題は、利用者が、その利用者の立場に適した情報に迅速且つ円滑に辿り着くことができるように設定された製品生産管理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１観点に係る製品生産管理システムは、製品の生産実績データを取得して、進捗情報を利用者に提供する製品生産管理システムであって、表示手段を備えている。表示手段は、工場内の複数の製品生産ラインの進捗を一覧する進捗一覧画面を表示する。表示手段は、進捗一覧画面の表示前に、進捗一覧画面の対象となる工場を特定するための画面を表示する。さらに、表示手段は、表示画面に表示された項目の一部を強調するように表示形式を変更し、又は表示画面を遷移するための画像データ処理を行い、進捗一覧画面において、第１のシステム利用者が、異常又は遅れの発生を報知している一の製品生産ラインを選択したときは、画面を第１画面に遷移させる。また、表示手段は、進捗一覧画面において、第２のシステム利用者が、異常又は遅れの発生を報知している一の前記製品生産ラインを選択したときは、画面を第１画面とは異なる第２画面に遷移させる。第１画面には、製品生産ラインの状況確認のための複数の選択肢のうち所定の選択肢を強調して第１のシステム利用者が他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で表示する。第２画面は、製品生産ラインの状況確認のための複数の選択肢を表示する。
【０００８】
この製品生産管理システムでは、生産現場の一ラインで進捗遅れが発生している場合、当該ラインのスタッフは製品生産管理システムの第２画面に表示される複数の選択肢から、自己の経験に基づく判断で必要情報を特定する選択肢を選ぶことができる。
【０００９】
一方、上位管理者にとっては、一ラインの進捗遅れの原因が現場対応だけでは解決できない、すなわち上級者決裁が必要な問題であるか否かの判断等を行うため、当該ラインの生産状況を時系列で全体俯瞰することができる情報が必要となる。
【００１０】
この製品生産管理システムでは、例えば、第１のシステム利用者を上位管理者に設定しておきさえすれば、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第１画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
【００１１】
本発明の第２観点に係る製品生産管理システムは、第１観点に係る製品生産管理システムであって、利用者が第１のシステム利用者及び第２のシステム利用者のいずれであるのかを、利用者毎に登録された識別情報に基づき認証する認証手段をさらに備えている。
【００１２】
この製品生産管理システムでは、第１のシステム利用者又は第２のシステム利用者の判断を識別情報に基づき認証する。例えば、第１のシステム利用者を上位管理者に設定した場合、認証手段が識別情報から利用者が「第１のシステム利用者」であるか否かを判断し、「第１のシステム利用者」であると判断した場合、第１観点における作用・効果を得ることができる。すなわち、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第１画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
【００１３】
本発明の第３観点に係る製品生産管理システムは、第１観点又は第２観点に係る製品生産管理システムであって、進捗情報はリアルタイムで更新される。複数の製品生産ラインのうち進捗遅れが発生している製品生産ラインの少なくとも生産実績データを含む情報は所定時間ごとに更新される。進捗情報および詳細情報それぞれが表示される画面では更新時刻が表示される。
【００１４】
この製品生産管理システムでは、進捗情報をリアルタイムで把握することができる上に、更新時刻から詳細情報の鮮度判断もできるので、利用者にとって使い勝手がよい。
【００１５】
本発明の第４観点に係る製品生産管理システムは、第１観点に係る製品生産管理システムであって、表示手段は、進捗一覧画面の対象となる工場を特定するための、上位の複数の工場拠点を示す画面を表示する。
【００１６】
この製品生産管理システムでは、拠点を異にする複数の工場を統括する管理者は、工場を特定して、その工場の進捗一覧画面を閲覧することができるので、使い勝手がよい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の第１観点に係る製品生産管理システムでは、生産現場の一ラインで進捗遅れが発生している場合、当該ラインのスタッフは製品生産管理システムの第２画面に表示される複数の選択肢から、自己の経験に基づく判断で必要情報を特定する選択肢を選ぶことができる。
【００１８】
また、第１のシステム利用者を上位管理者に設定しておきさえすれば、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第１画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
【００１９】
本発明の第２観点に係る製品生産管理システムでは、第１のシステム利用者又は第２のシステム利用者の判断を識別情報に基いて認証する。例えば、第１のシステム利用者を上位管理者に設定した場合、認証手段が識別情報から利用者が「第１のシステム利用者」であるか否かを判断し、「第１のシステム利用者」であると判断した場合、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第１画面に表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
【００２０】
本発明の第３観点に係る製品生産管理システムでは、進捗情報をリアルタイムで把握することができる上に、更新時刻から詳細情報の鮮度判断もできるので、利用者にとって使い勝手がよい。
【００２１】
本発明の第４観点に係る製品生産管理システムでは、拠点を異にする複数の工場を統括する管理者は、工場を特定して、その工場の進捗一覧画面を閲覧することができるので、使い勝手がよい。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一実施形態に係る製品生産管理システムの構成を示すブロック図。
【図２Ａ】製品生産管理システムの自立動作のフローチャート。
【図２Ｂ】製品生産管理システムのサービス提供動作のフローチャート。
【図２Ｃ】製品生産管理システムのサービス提供動作のフローチャート。
【図３】グローバル表示画面の一例。
【図４】工場配置図画面の一例。
【図５】進捗一覧画面の一例。
【図６】第１画面の一例であるメニュー画面。
【図７】第２画面の一例であるメニュー画面。
【図８】ＰＤＳタイムチャート画面。
【図９】運転検査−傾向監視の一例を示す画面。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。なお、以下の実施形態は、本発明の具体例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
【００２４】
（１）概要
図１は、本発明の一実施形態に係る製品生産管理システム１００の構成を示すブロック図である。図１において、製品生産管理システム１００では、クラウドサーバ５０が通信ネットワーク６を介して、端末１０及び工場６０の中継サーバー６３と接続されている。
【００２５】
通信ネットワーク６は、工場６０の中継サーバー６３との通信を行うため、インターネット、イントラネット、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ・Ａｒｅａ・Ｎｅｔｗｏｒｋ）、ＶＰＮ（Ｖｉｒｔｕａｌ・Ｐｒｉｖａｔｅ・Ｎｅｔｗｏｒｋ）等の情報通信技術を利用した通信回線により構成されている。
【００２６】
クラウドサーバ５０は、中継サーバー６３から送信されてくる工場６０のＡ１，Ａ２及びＡ３ラインの生産実績情報を保存し、利用者の要求に対するデータ処理を行う。
【００２７】
中継サーバー６３は、工場６０の各ラインの生産実績情報の収集、及びその生産実績情報の送信タイミングの制御を行う。
【００２８】
（２）詳細構成
以下、中継サーバー６３、及びクラウドサーバ５０について説明する。
【００２９】
（２−１）中継サーバー６３
中継サーバー６３は、マスターＰＬＣ６２を介してＡ１〜Ａ３の各ラインの生産実績データを収集する。
【００３０】
工場６０では、Ａ１〜Ａ３のラインそれぞれに複数のプログラマブル・コントローラ（以下、ＰＬＣという。）が設置されており、ラインに沿って配置されている各種設備を制御する。説明の便宜上、Ａ１ラインの各種設備を制御するＰＬＣの一群をＰＬＣ群６１ａとする。同様に、Ａ２ラインについてはＰＬＣ群６１ｂが対応し、Ａ３ラインについてはＰＬＣ群６１ｃが対応している。
【００３１】
マスターＰＬＣ６２は、Ａ１〜Ａ３の各ラインの設備を制御する各ＰＬＣ群６１ａ，６１ｂ，６１ｃからのデータをライン情報として集約する。
【００３２】
（２−２）クラウドサーバ５０
クラウドサーバ５０は、記憶部５１と、表示設定部５３と、認証部５５と、通信部５７と、制御部５９とを含んでいる。
【００３３】
（２−２−１）記憶部５１
記憶部５１は、クラウドサーバ５０の各部間のデータ、及びクラウドサーバ５０と中継サーバー６３との間で通信された生産実績情報を記憶する。
【００３４】
（２−２−２）表示設定部５３
表示設定部５３は、端末１０のディスプレイに表示される表示画面の表示形式の変更、画面の遷移を行う。
【００３５】
（２−２−３）認証部５５
認証部５５は、端末１０から製品生産管理システム１００にログインしてくる利用者の識別情報に基づき利用者を認証する。
【００３６】
（２−２−４）通信部５７
通信部５７は、クラウドサーバ５０の各部間、及びクラウドサーバ５０と工場６０の中継サーバー６３との間の情報の通信に用いられる。
【００３７】
（２−２−５）制御部５９
制御部５９は、通信部５７を制御して中継サーバー６３から送信された生産実績情報を受信し、且つその生産実績情報に含まれる各種データを予め設定されたプログラムに基づきデータ処理するようにクラウドサーバ５０の各部の動作を制御する。
【００３８】
（３）動作
製品生産管理システムは、利用者からのアクセスの有無にかかわらず実行する自立動作と、端末等を通じてアクセスして来た利用者の要求に応じて実行するサービス提供動作とを行う。以下、それぞれの動作について説明する。
【００３９】
（３−１）製品生産管理システム１００の自立動作
図２Ａは、製品生産管理システム１００の自立動作のフローチャートである。以下、図２Ａを参照しながら、その動作を説明する。
【００４０】
（ステップＳ１）
クラウドサーバ５０の制御部５９は、ステップＳ１において、製品生産管理システム１００を起動する。システムが一度起動すれば、メンテナンスなどの事情がない限り停止することはない。
【００４１】
（ステップＳ２）
次に、制御部５９は、ステップＳ２において、通信部５７を介して、工場６０の中継サーバー６３から送信されてくる生産実績情報を受信し、記憶部５１の所定の第１領域（図示せず）に保存する。
【００４２】
（ステップＳ３）
次に、制御部５９は、ステップＳ３において、表示設定部５３を介して、記憶部５１に保存された生産実績情報に含まれる各種データに対し、データ種別毎に予め設定された形式で表示できるようにデータ処理を行い、記憶部５１の所定の第２領域（図示せず）に保存する。
【００４３】
（ステップＳ４）
制御部５９は、シャットダウン指令の有無を判定し、当該指令がある場合はシャットダウンして動作を終了し、当該指令がない場合はステップＳ２に戻る。
【００４４】
（３−２）製品生産管理システム１００のサービス提供動作
図２Ｂ及び図２Ｃは、製品生産管理システム１００のサービス提供動作のフローチャートである。以下、図２Ｂ及び２Ｃを参照しながら、その動作を説明する。
【００４５】
（ステップＳ１１）
クラウドサーバ５０の制御部５９は、ステップＳ１１において、認証部５５を介して、ログインがあったか否かを判定する。認証部５５は、ログインの際に入力される識別情報を、予め設定登録されている識別情報と対比し、利用者を認証する。なお、識別情報としては、記号および／又は番号を組み合わせたＩＤ、生体情報などが登録されている。
【００４６】
制御部５９は、ログインがあったと判定したときはステップＳ１２へ進み、それ以外ではステップＳ１１に戻る。
【００４７】
（ステップＳ１２）
次に、制御部５９は、ステップＳ１２において、先のログイン（ステップＳ１１）の際に入力された識別情報に基づき利用者が、例えば工場長のような上位管理者（以下、「第１のシステム利用者」という。）であるのか、それともライン担当者（以下、「第２のシステム利用者」という。）であるのかを判定する。制御部５９は、利用者が「第１のシステム利用者」であると判定したときはステップＳ１３Ａへ進み、利用者が「第２のシステム利用者」であると判定したときはステップＳ１３Ｂへ進む。
【００４８】
（３−２−１）「第１のシステム利用者」がログインした場合
（ステップＳ１３Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１３Ａにおいて、通信部５７を介して、ログインしてきた端末を製品生産管理システム１００に接続する。
【００４９】
（ステップＳ１４Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１４Ａにおいて、表示設定部５３を介して、ログイン端末のディスプレイにグローバル表示画面５００を表示する。図３は、グローバル表示画面５００の一例である。図３において、画面には世界地図が描かれており、海外工場がある拠点にマークが表記されている。
【００５０】
（ステップＳ１５Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１５Ａにおいて、グローバル表示画面５００から拠点指定が有ったか否かを判定する。例えば、Ａ端末１１からログインした利用者は、Ａ端末１１のディスプレイに表示されたグローバル表示画面５００上にカーソル（図３の指形のカーソル）を移動させて、拠点を指定する。これ以後、説明の便宜上、Ａ端末１１のディスプレイ上で操作されていることを前提に説明を進める。
【００５１】
（ステップＳ１６Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１６Ａにおいて、表示設定部５３を介して、ログイン端末のディスプレイに工場配置図表示画面５１０を表示する。図４は、工場配置図表示画面５１０の一例である。図４において、画面には指定した拠点における工場の配置図が描かれており、工場を指定することできる。
【００５２】
（ステップＳ１７Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１７Ａにおいて、工場配置図表示画面５１０から工場指定が有ったか否かを判定する。例えば、利用者は、Ａ端末１１のディスプレイに表示された工場配置図表示画面５１０上にカーソル（図４の指形のカーソル）を移動させて、工場を指定する。
【００５３】
（ステップＳ１８Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１８Ａにおいて、先のステップＳ１７Ａで指定された工場の進捗一覧画面５２０をディスプレイに表示する。図５は、進捗一覧画面５２０の一例である。図５において、進捗一覧画面５２０には、指定された工場の全てのラインについて、左欄に「本日の計画」、「只今の計画」、「実績」及び「差」が明示され、右欄に「今月の計画」、「只今の計画」、「実績」及び「差」が明示されている。
【００５４】
なお、「只今の計画」には、「本日（又は今月）の計画」を所定時間数（又は所定日数）で分割し、単位時間（又は単位日数）ごとに到達しておくべき数値を順次累積して表示している。例えば、製品生産台数の「本日の計画」が８００台で稼働時間が８時間の場合、単位時間を１時間とすると、「只今の計画」には、生産開始後１時間経過するまでの間は「１００台」が表示され、最初の１時間経過後次の１時間が経過するまでの間は「２００台」が表示される。また「差」とは、「只今の計画」と「実績」との差を表している。
【００５５】
また、図５において、Ａ３ラインのように進捗遅れが発生している場合は、色付け（例えば、赤色表示）、点滅などの方法で強調される。
【００５６】
（ステップＳ１９Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１９Ａにおいて、進捗一覧画面５２０からライン指定が有ったか否かを判定する。例えば、Ａ端末１１のディスプレイに表示された進捗一覧画面５２０上にカーソル（図５の指形のカーソル）を移動させて、Ａ３ラインを指定する。
【００５７】
（ステップＳ２０Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ２０Ａにおいて、第１のシステム利用者に対して第１画面５３０Ａをディスプレイに表示する。
【００５８】
図６は、第１画面５３０Ａの一例としてのメニュー画面である。図６において、第１画面５３０Ａは、メニュー項目として「ＰＤＳタイムチャート」、「ライン管理盤」、「運転検査  傾向監視」、「生産実績」、「工程別異常パレート図」及び「消費電力」などを配列した画面である。
【００５９】
このようなメニュー画面としては、第１画面５３０Ａの他に、主にライン担当者が利用する第２画面５３０Ｂも準備されている。図７は、第２画面５３０Ｂの一例としてのメニュー画面である。第１画面５３０Ａと第２画面５３０Ｂとの違いは、第１画面５３０Ａの左側上位に「ＰＤＳタイムチャート」の項目が位置付けられている点と、それが色別表示、点滅表示等で強調されている点である。
【００６０】
通常、メニュー画面はライン担当者が利用する第２画面５３０Ｂだけでも良いとも考えられるが、利用者が上位管理者（例えば、工場長）のような地位にある「第１のシステム利用者」に該当する場合、多種多様なメニュー項目の中から知りたい情報を選択することは、実際のライン担当者に比べて不慣れである。さらには、上位管理者と実際のライン担当者とでは、異常による進捗遅れというトラブルに対峙したときに採り得る行動にも必然的に差異がある。
【００６１】
上記のような観点から、所定の項目をメニューの上位に位置づけ、色別表示、点滅表示等で強調させることによって、上位管理者が迷うことなく自然に当該項目を選択し、上位管理者が知りたい情報に迅速かつ円滑にたどり着けるように配慮している。
【００６２】
また、上位管理者の視線を惹き付ける強調方法としては、所定の項目だけを表示して他の項目を非表示とする態様、或いは、所定の項目だけを他の項目より大きい選択（タッチ）ボタンとする態様、或いは、所定の項目を表す文字だけを他の項目を表す文字よりも大きくする態様、或いは、所定の項目だけを画面上の「目に触れやすい」位置若しくは「カーソルが待機し易い」位置に配置する態様等が挙げられるので、これらの中から適宜採用することができる。
【００６３】
ここでは、「ＰＤＳタイムチャート」がメニュー画面の上位に位置づけられ、色別表示により強調されている。これは、上位管理者は、設備異常のような個別具体的な遅れ原因よりも、進捗遅れに伴い将来発生し得る事象を予測するため、ラインの実作業タイムチャートを俯瞰するであろうという予測に基づくものである。
【００６４】
（ステップＳ２１Ａ）
次に、制御部５９は、ステップＳ２１Ａにおいて、先の第１画面５３０Ａで指定された「ＰＤＳタイムチャート」を示す画面を表示する。
【００６５】
図８は、ＰＤＳタイムチャートを示す画面５４０である。図８において、画面５４０は、横軸に工程、縦軸に時分を示す態様で表示されたタイムチャートである。２点鎖線で示された折れ線は、進捗遅れが発生していない場合の理論タイムチャートを示している。また、実線で示された折れ線は、進捗遅れが発生した実作業タイムチャートを示している。
【００６６】
なお、当該タイムチャートは、横軸に時分、縦軸に工程を示す態様で表示されものであってもよいが、本実施形態のような横軸に工程、縦軸に時分を示す態様の場合、時分を上下に送りながら作業進捗を見ることができるので、利用者にとって使い勝手がよいというメリットがある。
【００６７】
第１のシステム利用者は、注目する工程について、例えば「４工程」に着目した場合には、カーソル（図８の指形のカーソル）で横軸の「４工程」を選択するか、或いは実作業タイムチャートの当該４工程の線図を指示すれば、「４工程」の作業遅れを招いた異常原因を特定するための事実内容および現状の詳細等を示す画面を表示することができる。
【００６８】
なお、進捗情報は、製品生産のサイクルタイム、すなわちリアルタイムで表示され、工程の詳細情報などは所定時間毎に更新される。その更新時間は、画面に表示される。
【００６９】
（ステップＳ２２Ａ）
そして、制御部５９は、ステップＳ２２Ａにおいて、ログアウトの有無を判定し、ログアウトがあった場合、Ａ端末１１と製品生産管理システム１００との接続を断つ。ログアウトがない場合、指定画面の表示を継続する。
【００７０】
（３−２−２）「第２のシステム利用者」がログインした場合
（ステップＳ１３Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１３Ｂにおいて、通信部５７を介して、ログインしてきた端末を製品生産管理システム１００に接続する。なお、利用者が「第２のシステム利用者」であることは、先のステップＳ１２で認証済みである。
【００７１】
（ステップＳ１４Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１４Ｂにおいて、表示設定部５３を介して、ログイン端末のディスプレイにグローバル表示画面を表示する。基本的に、グローバル表示画面は、図３に示すグローバル表示画面５００と同じであるが、ログイン時点ですでにどの拠点の利用者であるかが判明しているので、例えば日本の利用者である場合、日本だけに限定して●マークが表記されている。
【００７２】
（ステップＳ１５Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１５Ｂにおいて、グローバル表示画面５００から拠点（日本）の指定が有ったか否かを判定する。例えば、Ａ端末１１からログインした利用者は、Ａ端末１１のディスプレイに表示されたグローバル表示画面５００上にカーソル（図３の指形のカーソル）を移動させて、拠点（日本）を指定する。これ以後、説明の便宜上、Ａ端末１１のディスプレイ上で操作されていることを前提に説明を進める。
【００７３】
（ステップＳ１６Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１６Ｂにおいて、表示設定部５３を介して、ログイン端末のディスプレイに工場配置図表示画面５１０を表示する。工場配置図表示画面５１０には指定した拠点における工場の配置図が描かれており、工場を指定することできる。
【００７４】
（ステップＳ１７Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１７Ｂにおいて、工場配置図表示画面５１０から工場指定が有ったか否かを判定する。例えば、利用者は、Ａ端末１１のディスプレイに表示された工場配置図表示画面５１０上にカーソル（図４の指形のカーソル）を移動させて、工場を指定する。
【００７５】
（ステップＳ１８Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１８Ｂにおいて、先のステップＳ１７Ｂで指定された工場の進捗一覧画面５２０をディスプレイに表示する。詳細事項は、ステップＳ１８Ａの記載事項と同じである。
【００７６】
（ステップＳ１９Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ１９Ｂにおいて、進捗一覧画面５２０からライン指定が有ったか否かを判定する。ここでは、Ａ端末１１のディスプレイに表示された進捗一覧画面５２０上にカーソル（図５の指形のカーソル）を移動させて、Ａ３ラインを指定する。
【００７７】
（ステップＳ２０Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ２０Ｂにおいて、「第２のシステム利用者」に対して第２画面５３０Ｂ（図７参照）をディスプレイに表示する。図７において、第２画面５３０Ｂは、メニュー項目として「工程別異常パレート図」、「ライン管理盤」、「運転検査  傾向監視」、「生産実績」、「ＰＤＳタイムチャート」及び「消費電力」などを配列した画面である。
【００７８】
ここでは、第１のシステム利用者に対して表示した第１画面５３０Ａのような、所定項目のメニュー上位への位置付けや、色別表示、及び点滅表示のような強調などは行っていない。なぜなら、第２のシステム利用者は、第１のシステム利用者よりもライン事情に精通している分、進捗遅れ原因を特定し易い。例えば、第２のシステム利用者は、設備異常が原因と推測して、「運転検査  傾向監視」を調査すべきと判断する。
【００７９】
かかる場合、第２のシステム利用者は、注目するメニュー項目について、ここでは「運転検査  傾向監視」をカーソル（図７の指形のカーソル）で指示すれば、「運転検査  傾向監視」の詳細内容を映す画面が表示される。
【００８０】
（ステップＳ２１Ｂ）
次に、制御部５９は、ステップＳ２１Ｂにおいて、先の第２画面５３０Ｂで指定された画面を表示する。図９は、「運転検査  傾向監視」の一例を示す画面５５０である。図９において、利用者は複数の設備の運転検査の傾向監視結果を調べるうちに「○○誤差」が著しく変動しているポイントを発見することができる。この発見が原因特定の支援となる。
【００８１】
（ステップＳ２２Ｂ）
そして、制御部５９は、ステップＳ２２Ｂにおいて、ログアウトの有無を判定し、ログアウトがあった場合、Ａ端末１１と製品生産管理システム１００との接続を断つ。ログアウトがない場合、指定画面の表示を継続する。
【００８２】
（４）特徴
（４−１）
製品生産管理システム１００では、生産現場の一ラインで進捗遅れが発生している場合、第２のシステム利用者（当該ラインの担当者）は製品生産管理システム１００の第２画面５３０Ｂに表示される複数の選択肢から、自己の経験に基づく判断で必要情報を特定する選択肢を選ぶことができる。
【００８３】
一方、第１のシステム利用者（上位管理者）にとっては、一ラインの進捗遅れの原因が現場対応だけでは解決できない、すなわち上級者決裁が必要な問題であるか否かの判断等を行うため、当該ラインの生産状況を時系列で全体俯瞰することができる情報が必要となる。
【００８４】
製品生産管理システム１００では、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第１画面５３０Ａを表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
【００８５】
（４−２）
製品生産管理システム１００では、第１のシステム利用者又は第２のシステム利用者の判断を、予め登録されている識別情報に基いて認証する。例えば、第１のシステム利用者を上位管理者に設定している場合、認証部５５が識別情報から利用者が「第１のシステム利用者」であるか否かを判断し、「第１のシステム利用者」であると判断した場合、所定の選択肢を他の選択肢よりも優先して指定するように誘導する態様で第１画面５３０Ａを表示するので、上位管理者は複雑な操作を経ることなく、必要情報に迅速且つ円滑にたどり着くことができる。
【００８６】
（４−３）
製品生産管理システム１００では、進捗情報をリアルタイムで把握することができる上に、画面に表示される更新時刻から詳細情報の鮮度判断もできるので、利用者にとって使い勝手がよい。
【００８７】
（４−４）
製品生産管理システム１００では、拠点を異にする複数の工場を統括する管理者は、グローバル表示画面５００から工場を特定して、その工場の進捗一覧画面５２０を閲覧することができるので、使い勝手がよい。
【符号の説明】
【００８８】
１１          Ａ端末（表示手段）
１３          Ｂ端末（表示手段）
１５          Ｃ端末（表示手段）
５３          表示設定部（表示手段）
５５          認証部（認証手段）
１００        製品生産管理システム
５００        グローバル表示画面（複数の工場拠点を示す画面）
５２０        進捗一覧画面
５３０Ａ      第１画面
５３０Ｂ      第２画面
【先行技術文献】
【特許文献】
【００８９】
【特許文献１】特許第５９８６５３１号公報
【特許文献２】特開平２−９５５５１号公報
【特許文献３】特許第４４６６７７６号公報