(57)【要約】【課題】長孔、開口部、凹条部、フランジ等の加工が容易で、かつ高強度のバンパーレインフォースメントを提供する。【解決手段】間隔を有して互いに対向する第１縦壁部１１ａ及び第２縦壁部１１ｂと、該第１縦壁部１１ａ及び第２縦壁部１１ｂの上端同士を互いに一体に連結する上壁部１１ｃと、前記第１縦壁部１１ａ及び第２縦壁部１１ｂの下端同士を互いに一体に連結する下壁部１１ｄとで内部に中空部１３を有するように断面略矩形状に形成するとともに前記第２縦壁部１１ｂに該縦壁部１１ｂを上下に分断するように開口部１４が形成されて車幅方向に延びるようにプレス成形された長尺状のバンパーレインフォースメント本体１１と、前記開口部１４に一端１２ａが固着され、他端１２ｂが前記第１縦壁部１１ａにおける前記開口部１４の対向部１５に接合されたリブプレート１２とで構成されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
間隔を有して互いに対向する第１縦壁部及び第２縦壁部と、該第１縦壁部及び第２縦壁部の上端同士を互いに一体に連結する上壁部と、前記第１縦壁部及び第２縦壁部の下端同士を互いに一体に連結する下壁部とで内部に中空部を有するように断面略矩形状に形成するとともに前記第２縦壁部に該縦壁部を上下に分断するように開口部が形成されて車幅方向に延びるようにプレス成形された長尺状のバンパーレインフォースメント本体と、前記開口部に一端が固着され、他端が前記第１縦壁部における前記開口部の対向部に接合されたリブプレートとで構成されていることを特徴とする自動車のバンパーレインフォースメント。
【請求項２】
前記対向部に前記バンパーレインフォースメント本体の長手方向に間隔を空けて設けられた複数の長孔と、前記リブプレートの他端に前記複数の長孔に対応するように間隔を空けて設けられた複数の突片とを有し、前記複数の長孔に前記複数の突片が嵌入されて接合されていることを特徴とする請求項１に記載の自動車のバンパーレインフォースメント。
【請求項３】
前記リブプレートの板面に複数のビードが自動車の前後方向に延びるように前記バンパーレインフォースメント本体の長手方向に間隔を空けて設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車のバンパーレインフォースメント。
【請求項４】
前記対向部に内面が外側に向けて膨出する凹条部を有し、該凹条部に前記リブプレートの他端が嵌入されて接合されていることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の自動車のバンパーレインフォースメント。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のバンパー内に取り付けられるバンパーレインフォースメントに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車のバンパー内には衝撃吸収部材としてバンパーレインフォースメントが取り付けられている。バンパーレインフォースメントは、特許文献１に開示されているように、衝撃を受ける側の正面板と、車体側の背面板を互いに距離を隔てて略平行に対向配置し、正面板と背面板とを一体に連結する複数枚の連結板からなる構造を有しており、断面は、主に、「日」字状又は「目」字状の閉断面形状を有している。そして、正面板に衝撃が加わると、荷重は、正面板から連結板、そして背面板へと伝わり、荷重が増加するにつれて連結板が座屈して車体側に加わる衝撃を緩和するものである。
【０００３】
また、バンパーレインフォースメントは、特許文献１に開示されているように、車両の軽量化等の観点から、その材料としてアルミニウム合金を使用した押出成形部材が使用されている。
【０００４】
また、特許文献２には、プレス成形により断面コ字形状に成形した２つのビーム部材の間にビーム補強板を介装して周縁接合部を溶接等により接合して「日」字状の閉断面形状としたバンパービームに関する発明が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−３０５３５号公報
【特許文献２】特開平６−１７１４４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１のように、アルミニウム合金製の押出成形部材を使用した場合には、「日」字状や「目」字状の閉断面形状を容易に実現することができるので、高強度のバンパーレインフォースメントを製造しやすい。しかしながら、バンパーレインフォースメントには、取付用の穴あけやフランジ等の加工が必要であり、押出成形部材では押出成形後に機械加工する必要があるため、コストアップの要因となる。
【０００７】
一方、特許文献２のように、プレス成形により製造する場合には、取付用の穴あけやフランジ等の加工はプレス成形時に容易に行うことができるものの、閉断面が「口」字状で単純であるため強度が低く、これを補うためにはバンパーレインフォースメント本体の板厚のアップが必要となり、重量及びコストアップの要因となる。
【０００８】
本発明は、上記従来の課題を解決するものであり、穴あけやフランジ等の加工が容易で、かつ高強度のバンパーレインフォースメントを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明の請求項１に係る自動車のバンパーレインフォースメントは、間隔を有して互いに対向する第１縦壁部及び第２縦壁部と、該第１縦壁部及び第２縦壁部の上端同士を互いに一体に連結する上壁部と、前記第１縦壁部及び第２縦壁部の下端同士を互いに一体に連結する下壁部とで内部に中空部を有するように断面略矩形状に形成するとともに前記第２縦壁部に該縦壁部を上下に分断するように開口部が形成されて車幅方向に延びるようにプレス成形された長尺状のバンパーレインフォースメント本体と、前記開口部に一端が固着され、他端が前記第１縦壁部における前記開口部の対向部に接合されたリブプレートとで構成されていることを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の請求項２に係る自動車のバンパーレインフォースメントは、前記対向部に前記バンパーレインフォースメント本体の長手方向に間隔を空けて設けられた複数の長孔と、前記リブプレートの他端に前記複数の長孔に対応するように間隔を空けて設けられた複数の突片とを有し、前記複数の長孔に前記複数の突片が嵌入されて接合されていることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の請求項３に係る自動車のバンパーレインフォースメントは、前記リブプレートの板面に複数のビードが自動車の前後方向に延びるように前記バンパーレインフォースメント本体の長手方向に間隔を空けて設けられていることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の請求項４に係る自動車のバンパーレインフォースメントは、前記対向部に内面が外側に向けて膨出する凹条部を有し、該凹条部に前記リブプレートの他端が嵌入されて接合されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の請求項１に係るバンパーレインフォースメントは、プレス成形された断面略矩形状のバンパーレインフォースメント本体を使用しているので、該本体の成形時に穴あけやフランジ等の加工をプレスにより容易に行うことができる。また、リブプレートの一端を前記本体の開口部に固着し、他端を開口部の対向部に接合しているので、リブプレートにより第１縦壁部又は第２縦壁部の外面に対する略直交方向からの衝突力等の外力に対する強度を高めることができる。さらに、リブプレートは前記本体の開口部から内部に挿入するので、リブプレートの位置決めも容易である。
【００１４】
また、本発明の請求項２に係るバンパーレインフォースメントは、前記本体の前記対向部に間隔を空けて複数の長孔が設けられる一方、リブプレートの他端に間隔を空けて複数の突片が設けられて、対向部の複数の長孔にリブプレートの複数の突片が嵌入されて接合されているので、前記本体の対向部とリブプレートの他端とを確実かつ容易に接合することができる。
【００１５】
また、本発明の請求項３に係るバンパーレインフォースメントは、リブプレートに複数のビードが形成されているので、バンパーレインフォースメントの前後方向の強度をより一層高めることができる。
【００１６】
また、本発明の請求項４に係るバンパーレインフォースメントは、前記本体の対向部に凹条部が設けられて、該凹条部にリブプレートの他端を嵌入できるので、前記本体における前記対向部とリブプレートの他端とを確実かつ容易に接合することができる。
【００１７】
このように、本発明によれば、穴あけやフランジ等の加工が容易で、かつ高強度のバンパーレインフォースメントを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施形態１に係るバンパーレインフォースメントの取付位置を示す自動車の斜視図である。
【図２】本発明の実施形態１に係るバンパーレインフォースメントを示し、（Ａ）は図３におけるＡ−Ａ線断面図、（Ｂ）は（Ａ）におけるＸ−Ｘ線断面図である。
【図３】本発明の実施形態１に係るバンパーレインフォースメントの組立方法を示し、（Ａ）はバンパーレインフォースメントの分解斜視図、（Ｂ）は組立完了の斜視図である。
【図４】本発明の実施形態２に係るバンパーレインフォースメントを示し、（Ａ）は図２（Ａ）相当図、（Ｂ）は図２（Ｂ）相当図である。
【図５】本発明の実施形態３に係るバンパーレインフォースメントを示し、（Ａ）は図２（Ａ）相当図、（Ｂ）は図２（Ｂ）相当図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
次に、図１乃至図５を参照して、本発明の実施形態に係るバンパーレインフォースメントについて説明する。本実施形態に係るバンパーレインフォースメントは、断面が略矩形状でアルミニウム合金製の長尺状部材である。
【００２０】
（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１に係るバンパーレインフォースメントの取付位置を示す自動車の斜視図である。図１に示すように、バンパー１００内にはバンパーレインフォースメント１０が取り付けられており、バンパーレインフォースメント１０にバンパーフェイス１１０が取り付けられている。図２は、本発明の実施形態１に係るバンパーレインフォースメント１０を示す断面図である。このうち図２（Ａ）は図３のＡ−Ａ線断面図、図２（Ｂ）は図２（Ａ）のＸ−Ｘ線断面図を示している。また図３は、バンパーレインフォースメント１０の組立方法を示し、（Ａ）はバンパーレインフォースメント１０の分解斜視図、（Ｂ）は組立完了の斜視図である。バンパーレインフォースメント１０は、バンパーレインフォースメント本体（以下、「レインフォース本体」という。）１１及びリブプレート１２から構成されている。
【００２１】
レインフォース本体１１は、車幅方向に延びるようにプレス成形された長尺状のアルミニウム合金製部材であり、第１縦壁部１１ａ、第２縦壁部１１ｂ、上壁部１１ｃ及び下壁部１１ｄから構成されている。第１縦壁部１１ａ及び第２縦壁部１１ｂは、自動車（車体）の前後方向に間隔を有して互いに対向するように配置されている。そして、上壁部１１ｃが第１縦壁部１１ａ及び第２縦壁部１１ｂの上端同士を折り曲げて互いに一体に連結する一方、下壁部１１ｄが第１縦壁部１１ａ及び第２縦壁部１１ｂの下端同士を折り曲げて互いに一体に連結している。これにより、レインフォース本体１１は、内部に中空部１３を有するように断面略矩形状に形成されている。また、中空部１３はリブプレート１２により上側中空部１３ａと下側中空部１３ｂとに上下に分断されている。
【００２２】
フロントバンパー内においてバンパーレインフォースメント１０は、第１縦壁部１１ａが自動車の前側、第２縦壁部１１ｂが後側となるように配置されて、図２における符号Ｐに示すような自動車の前方から加わる衝突力を吸収する。
【００２３】
レインフォース本体１１の第２縦壁部１１ｂには、該第２縦壁部１１ｂを上側第２縦壁部２ａと下側第２縦壁部２ｂとに上下に分断するように開口部１４が形成されている。開口部１４は、レインフォース本体１１の長手方向（車幅方向）に沿って延びるように連続して形成されており、その開口幅（上下方向の幅）はリブプレート１２が挿入できる幅で、リブプレート１２の板厚よりも若干大きく形成されている。
【００２４】
ここで、レインフォース本体１１の第１縦壁部１１ａにおける、第２縦壁部１１ｂの開口部１４に対向する位置を、対向部１５とする。対向部１５には、レインフォース本体１１の長手方向に間隔を空けて複数の長孔１６が設けられている。複数の長孔１６の加工は、レインフォース本体１１のプレス成形時に行われる。長孔１６の開口幅（図２（Ａ）の上下方向の幅）はリブプレート１２の突片１２ｃが挿入できる幅で、該突片１２ｃ（リブプレート１２）の板厚よりも若干大きく形成されている。
【００２５】
リブプレート１２は、肉厚が均一の板状のアルミニウム合金製長尺状部材である。図２における右側（車体後側）を一端１２ａ、左側（車体前側）を他端１２ｂとすると、他端１２ｂには、長手方向に間隔を空けて複数の突片１２ｃが設けられている。複数の突片１２ｃの間隔は、レインフォース本体１１の第１縦壁部１１ａの対向部１５に設けられた複数の長孔１６の間隔に対応するように形成されている。リブプレート１２の左右方向の幅（図２の左右方向）は、レインフォース本体１１の左右方向の幅（図２の左右方向）より若干長く設定され、複数の突片１２ｃが第１縦壁部１１ａから外側に突出するとともに一端１２ａが第２縦壁部１１ｂから外側に突出している。この突出は溶接１を確実にするためである。
【００２６】
リブプレート１２の板面には、レインフォース本体１１の上壁部１１ｃ側に向けて膨出するビード１７がプレス成形により複数設けられている。ビード１７は、バンパーレインフォースメント１０の前後方向の強度をより一層高めるためのものであり、自動車の前後方向（図２の左右方向）に延びるように、レインフォース本体１１の長手方向に間隔を空けて設けられている。
【００２７】
また、ビード１７は、突片１２ｃの長手方向（リブプレート１２の長手方向）中間部と、隣接する突片１２ｃ、１２ｃの中間部とに形成されている。さらに、ビード１７は、リブプレート１２の一端１２ａからリブプレート１２の他端１２ｂに亘って連続して形成されているが、突片１２ｃには形成されていない。そして、レインフォース本体１１における上側第２縦壁部２ａの開口部１４側（開口縁）には、図３に示すようにビード１７に対応し、該ビード１７が嵌合する凹部３が形成されている。
【００２８】
バンパーレインフォースメント１０を組み立てる際には、図３（Ａ）に示すように、予めプレス成形されたリブプレート１２のビード１７と、予めプレス成形されたレインフォース本体１１における上側第２縦壁部２ａの凹部３とを対応させて、レインフォース本体１１の開口部１４にリブプレート１２の他端１２ｂを挿入した後、複数の長孔１６に複数の突片１２ｃを嵌入する。そして、図３（Ｂ）に示すように、リブプレート１２の一端１２ａを、開口部１４に溶接１により固着する。また、リブプレート１２の複数の突片１２ｃを、レインフォース本体１１の複数の長孔１６に溶接１により固着する。これにより、バンパーレインフォースメント１０の組立てが完了する。なお、突片１２ｃと長孔１６とは、溶接１以外にも、例えば長孔１６の開口幅を突片１２ｃ（リブプレート１２）の板厚よりも小さくして突片１２ｃを長孔１６に圧入するなどの方法により接合するようにしてもよい。
【００２９】
実施形態１に係るバンパーレインフォースメント１０は、プレス成形された断面略矩形状のレインフォース本体１１を使用しているので、該レインフォース本体１１のプレス成形時に長孔１６や凹部３等の加工を容易に行うことができる。なお、本実施形態１には示していないが、レインフォース本体１１にバンパーフェイス１１０を組み付ける取付用フランジをレインフォース本体１１に形成する場合、該フランジをレインフォース本体１１のプレス成型時に形成できる。
【００３０】
また、リブプレート１２の一端１２ａをレインフォース本体１１の開口部１４に固着し、他端１２ｂを開口部１４の対向部１５に接合しているので、リブプレート１２により第１縦壁部１１ａ又は第２縦壁部１１ｂの外面に対する略直交方向からの衝突力等の外力に対する強度を高めることができる。さらに、リブプレート１２は前記本体１１の開口部１４から内部に挿入するので、リブプレート１２の位置決めも容易である。
【００３１】
また、レインフォース本体１１の前記対向部１５に間隔を空けて複数の長孔１６を設ける一方、リブプレート１２の他端１２ｂに間隔を空けて複数の突片１２ｃを設けて、対向部１５における複数の長孔１６にリブプレート１２の複数の突片１２ｃを嵌入するようにしたので、レインフォース本体１１の対向部１５とリブプレート１２の他端１２ｂとを突片１２ｃを介して確実かつ容易に接合することができる。
【００３２】
また、リブプレート１２に複数のビード１７を形成したので、バンパーレインフォースメント１０の車体前後方向の強度をより一層高めることができる。なお、リブプレート１２のビード１７は、レインフォース本体１１の上壁部１１ｃ側に向けて膨出するように車体前後方向に連続して形成したが、レインフォース本体１１の下壁部１１ｄに向けて膨出するように形成したり、不連続に形成してもよい。また、リブプレート１２の複数のビード１７のうち、突片１２ｃの長手方向中間に位置するビード１７は該突片１２ｃには形成されていないが、該ビード１７を突片１２ｃまで延長して形成するようにしてもよい。この場合、凹部３と同様な形状を長孔１６に形成することが好ましい。
【００３３】
また、リブプレート１２は、レインフォース本体１１の長手方向に連続した１枚のアルミニウム製部材で形成したが、当該長手方向に連続することなく、分割し、該分割したリブプレートを長手方向に間隙を空けて配設するようにしてもよい。この場合、バンパーレインフォースメント１０の強度アップの観点から、リブプレート１２が配設されていない第２縦壁部１１ｂの開口部１４は、上側第２縦壁部２ａの端縁部と下側第２縦壁部２ｂの端縁部とが互いに当接するようにして溶接等により接合することが好ましい。また、分割し長手方向に間隙を空けて配設したリブプレートの板厚を配設位置によって変化させることにより、バンパーレインフォースメント１０の強度を長手方向の位置によって変化させることもできる。
【００３４】
また、レインフォース本体１１及びリブプレート１２は、アルミニウム合金に限定することなく、鉄、ジュラルミン等のプレス成形可能な他の材料であってもよい。また、バンパーレインフォースメント１０は、自動車のフロントバンパーに取り付けられる形態を示したが、リヤバンパーに取り付けられるものであってもよい。
【００３５】
（実施形態２）
図４は、本発明の実施形態２に係るバンパーレインフォースメント２０を示す断面図である。このうち図４（Ａ）は図２（Ａ）相当図、図４（Ｂ）は図２（Ｂ）相当図である。バンパーレインフォースメント２０は、レインフォース本体２１及びリブプレート２２から構成されている。
【００３６】
レインフォース本体２１は、車幅方向に延びるようにプレス成形された長尺状のアルミニウム製部材であり、第１縦壁部２１ａ、第２縦壁部２１ｂ、上壁部２１ｃ及び下壁部２１ｄから構成されている。第１縦壁部２１ａ及び第２縦壁部２１ｂは、間隔を有して互いに対向するように配置されている。そして、上壁部２１ｃが第１縦壁部２１ａ及び第２縦壁部２１ｂの上端同士を折り曲げて互いに一体に連結する一方、下壁部２１ｄが第１縦壁部２１ａ及び第２縦壁部２１ｂの下端同士を折り曲げて互いに一体に連結している。これにより、レインフォース本体２１は、内部に中空部２３を有するように断面略矩形状に形成されている。また、中空部２３はリブプレート２２の上側プレート部２２ａ及び下側プレート部２２ｂにより、上側中空部２３ａと、中間中空部２３ｂと、下側中空部２３ｃとに上下方向３つに分断されている。
【００３７】
レインフォース本体２１の第２縦壁部２１ｂには、該第２縦壁部２１ｂを上側第２縦壁部２ｃと下側第２縦壁部２ｄとに上下に分断するように開口部２４が形成されている。開口部２４は、レインフォース本体２１の長手方向（車幅方向）に沿って延びるように形成されており、その幅（上下方向の幅）は実施形態１に係るレインフォース本体１１の開口部１４よりも広く、リブプレート２２を構成する後述の連結プレート部２２ｃの上下方向の幅よりも若干大きく、リブプレート２２が挿入できる幅に形成されている。
【００３８】
ここで、レインフォース本体２１の第１縦壁部２１ａにおける、第２縦壁部２１ｂの開口部２４に対向する位置を、対向部２５とする。該対向部２５の上縁側２５ａ及び下縁側２５ｂには、レインフォース本体２１の長手方向に間隔を空けて複数の長孔２６ａ及び２６ｂが、長手方向に１列ずつに設けられている。複数の長孔２６ａ、２６ｂの加工は、レインフォース本体２１のプレス成形時に行われる。長孔２６の上下方向の幅は、リブプレート２２の板厚よりも若干大きく、リブプレート２２が挿入できる幅に設定されている。
【００３９】
リブプレート２２は、断面コ字状で車幅方向に延びるアルミニウム合金製の長尺状部材であり、上側プレート部２２ａと、下側プレート部２２ｂと、連結プレート部２２ｃとで構成されている。上側プレート部２２ａ及び下側プレート部２２ｂの一方の端部（図４における右側）は、上下に立設する連結プレート部２２ｃの上端部及び下端部にプレス成形により折り曲げて互いに一体に連結した形状となっている。上側プレート部２２ａ及び下側プレート部２２ｂの他方の端部、即ち反連結プレート部２２ｃ側（図４における左側）端部には、レインフォース本体２１における複数の長孔２６ａ、２６ｂに対応するように長手方向に間隔を空けて複数の突片２２ｄ及び２２ｅが設けられている。
【００４０】
上側プレート部２２ａ及び下側プレート部２２ｂの車体前後方向の幅（図４の左右方向）は、レインフォース本体２１の車体前後方向の幅よりも若干長くして、連結プレート部２２ｃと上側プレート部２２ａ及び下側プレート部２２ｂとの連結部周縁を第２縦壁部２１ｂの板面から外側（車体後方）に突出させて、レインフォース本体２１にリブプレート２２を組付ける際に、リブプレート２２の連結プレート部２２ｃ側がレインフォース本体２１の開口部２４周縁に確実に溶接１により固着（溶着）できるように形成している。また、同様に突片２２ｄ、２２ｅも第１縦壁部２１ａから外側（車体前方）に突出させて、突片２２ｄ、２２ｅが長孔２６ａ、２６ｂ周縁に確実に溶接１により固着（溶着）できるようにしている。
【００４１】
バンパーレインフォースメント２０を組み立てる際には、予めプレス成形されたレインフォース本体２１の開口部２４にリブプレート２２の他端側の突片２２ｄ、２２ｅを挿入し、複数の長孔２６ａ、２６ｂに複数の突片２２ｄ、２２ｅを嵌入する。そして、リブプレート２２の連結プレート部２２ｃ側の一端と、開口部２４周縁とを溶接１により固着する。また、リブプレート２２の複数の突片２２ｄ、２２ｅを、レインフォース本体２１の複数の長孔２６ａ、２６ｂ周縁に溶接１により固着する。これにより、バンパーレインフォースメント２０の組立てが完了する。なお、突片２２ｄ、２２ｅと長孔２６ａ、２６ｂとは、溶接以外にも、例えば長孔２６ａ、２６ｂの上下方向の幅をリブプレート２２の板厚よりも小さくして突片２２ｄ、２２ｅを圧入するなどの方法により接合するようにしてもよい。
【００４２】
実施形態２に係るバンパーレインフォースメント２０は、プレス成形された断面略矩形状のレインフォース本体２１を使用しているので、該レインフォース本体２１のプレス成形時に長孔２６ａ、２６ｂや開口部２４等の加工を容易に行うことができる。また、リブプレート２２の上側プレート部２２ａ及び下側プレート部２２ｂの一端（連結プレート部２２ｃ側）をレインフォース本体２１の開口部２４の周縁、つまり第２縦壁部２１ｂに固着するとともに、リブプレート２２の他端（反連結プレート部２２ｃ側）を開口部２４の対向部２５における長孔２６ａ、２６ｂ周縁、つまりレインフォース本体２１の第１縦壁部２１ａに溶接により接合しているので、リブプレート２２により第１縦壁部２１ａ又は第２縦壁部２１ｂの外面に対する略直交方向からの衝突力等の外力に対する強度を高めることができる。さらに、リブプレート２２はレインフォース本体２１の開口部２４から内部に挿入するので、リブプレート２２の位置決めも容易である。
【００４３】
また、レインフォース本体２１の対向部２５の上縁側２５ａ及び下縁側２５ｂに間隔を空けて複数の長孔２６ａ、２６ｂが長手方向に２列設けられる一方、リブプレート２２の上側プレート部２２ａ及び下側プレート部２２ｂの他端（反連結プレート部２２ｃ側）に間隔を空けて複数の突片２２ｄ、２２ｅが２列に設けられて、対向部２５における複数の長孔２６ａ、２６ｂにリブプレート２２の複数の突片２２ｄ、２２ｅが嵌入されて接合されているので、レインフォース本体２１の対向部２５、つまり第１縦壁部２１ａとリブプレート２２の他端とを突片２２ｄ、２２ｅを介して、確実かつ容易に接合することができる。
【００４４】
また、リブプレート２２が、１枚の板状部材をプレス成形により断面コ字状に形成した長尺状部材であるので、リブプレート２２のレインフォース本体２１への組付けが容易であるとともに、バンパーレインフォースメント２０の車体前後方向の強度をより一層高めることができる。
【００４５】
なお、リブプレート２２の上側プレート部２２ａ及び下側プレート２２ｂの板面に実施形態１と同様のビードを形成してもよい。また、リブプレート２２は長手方向に分割し、同方向に間隔を空けて配設してもよい。この場合、リブプレート２２が配設されていない第２縦壁部２１ｂの開口部２４は、上側第２縦壁部２ｃの端縁部と下側第２縦壁部２ｄの端縁部とが互いに当接するようにして溶接等により接合することが好ましい。また、分割し長手方向に間隙を空けて配設したリブプレートの板厚を配設位置によって変化させることにより、バンパーレインフォースメント２０の強度を長手方向の位置によって変化させることもできる。
【００４６】
また、レインフォース本体２１及びリブプレート２２は、アルミニウム合金に限定することなく、鉄、ジュラルミン等のプレス成形可能な他の材料であってもよい。また、バンパーレインフォースメント２０は、自動車のフロントバンパーとリヤバンパーのいずれに取り付けられるものであってもよい。
【００４７】
（実施形態３）
図５は、本発明の実施形態３に係るバンパーレインフォースメント３０を示す断面図である。このうち図５（Ａ）は図２（Ａ）相当図、図５（Ｂ）は図２（Ｂ）相当図である。バンパーレインフォースメント３０は、レインフォース本体３１及びリブプレート３２から構成されている。
【００４８】
レインフォース本体３１は、車幅方向に延びるようにプレス成形された長尺状のアルミニウム合金製部材であり、第１縦壁部３１ａ、第２縦壁部３１ｂ、上壁部３１ｃ及び下壁部３１ｄから構成されている。第１縦壁部３１ａ及び第２縦壁部３１ｂは、間隔を有して互いに対向するように配置されている。そして、上壁部３１ｃが第１縦壁部３１ａ及び第２縦壁部３１ｂの上端同士を折り曲げて互いに一体に連結し、下壁部３１ｄが第１縦壁部３１ａ及び第２縦壁部３１ｂの下端同士を折り曲げて互いに一体に連結している。これにより、レインフォース本体３１は、内部に中空部３３を有するように断面略矩形状に形成されている。また、中空部３３はリブプレート３２により上側中空部３３ａと下側中空部３３ｂとに上下に分断されている。
【００４９】
レインフォース本体３１の第２縦壁部３１ｂには、該第２縦壁部３１ｂを上下に分断するように開口部３４が形成されている。開口部３４は、レインフォース本体３１の長手方向（車幅方向）に沿って延びるように形成されており、その上下方向の幅は、リブプレート３２が挿入できるようにリブプレート３２の板厚よりも若干大きく設定されている。
【００５０】
ここで、レインフォース本体３１の第１縦壁部３１ａにおける、第２縦壁部３１ｂの開口部３４に対向する位置を、対向部３５とする。対向部３５には、内面が外側に向けて膨出する凹条部３６が、レインフォース本体３１の長手方向に設けられている。凹条部３６の加工は、レインフォース本体３１のプレス成形時に行われる。凹条部３６の上下方向の幅は、リブプレート３２の板厚よりも若干小さく設定され、当該リブプレート３２の他端（図５の左側）３２ｂが凹条部３６に圧入されている。
【００５１】
リブプレート３２は、板状のアルミニウム合金製長尺状部材であって、実施形態１に係るリブプレート１２と異なり、他端３２ｂには突片は設けられていない。リブプレート３２の左右方向の幅（図５の左右方向）は、レインフォース本体３１の左右方向の幅（図５の左右方向）より若干長くなっている。
【００５２】
バンパーレインフォースメント３０の組立ての際には、レインフォース本体３１の開口部３４からリブプレート３２の他端３２ｂを挿入し、該他端３２ｂをレインフォース本体３１の凹条部３６に圧入して接合する。そして、リブプレート３２の一端（図５の右側）３２ａを、開口部３４に溶接１により固着する。これにより、バンパーレインフォースメント３０の組立てが完了する。
【００５３】
実施形態３に係るバンパーレインフォースメント３０は、プレス成形された断面略矩形状のレインフォース本体３１を使用しているので、該レインフォース本体３１のプレス成形時に凹条部３６、開口部３４等の加工を容易に行うことができる。また、リブプレート３２の一端３２ａを前記本体３１の開口部３４に固着し、他端３２ｂを開口部３４の対向部３５に設けられた凹条部３６に圧入しているので、リブプレート３２により第１縦壁部３１ａ又は第２縦壁部３１ｂの外面に対する略直交方向からの衝突力等の外力に対する強度を高めることができる。さらに、リブプレート３２はレインフォース本体３１の開口部３４から内部に挿入するので、リブプレート３２の位置決めも容易である。
【００５４】
また、レインフォース本体３１の対向部３５に凹条部３６が設けられて、該凹条部３６にリブプレート３２の他端３２ｂを圧入できるので、レインフォース本体３１における前記対向部３５とリブプレート３２の他端３２ｂとを確実かつ容易に接合することができる。
【００５５】
なお、リブプレート３２の板面に実施形態１と同様のビードを形成してもよい。また、リブプレート３２は長手方向に分割し、同方向に間隔を空けて配設してもよい。この場合、リブプレート３２が配設されていない第２縦壁部３１ｂの開口部３４は、上側の端縁部と下側の端縁部とが互いに当接するようにして溶接等により接合することが好ましい。また、分割し長手方向に間隙を空けて配設したリブプレートの板厚を配設位置によって変化させることにより、バンパーレインフォースメント３０の強度を長手方向の位置によって変化させることもできる。
【００５６】
また、レインフォース本体３１及びリブプレート３２は、アルミニウム合金に限定することなく、鉄、ジュラルミン等のプレス成形可能な他の材料であってもよい。また、バンパーレインフォースメント３０は、自動車のフロントバンパーとリヤバンパーのいずれに取り付けられるものであってもよい。
【００５７】
このように、実施形態１乃至３に係るバンパーレインフォースメントは、レインフォース本体のプレス成形時に長孔、開口部、凹条部等の加工を容易に行うことができ、製造コスト安価となり、かつレインフォース本体の中空部にリブプレートを配設したので高強度のものとなる。
【符号の説明】
【００５８】
１                    溶接
１０、２０、３０        バンパーレインフォースメント
１１、２１、３１        バンパーレインフォースメント本体（レインフォース本体）
１１ａ、２１ａ、３１ａ  第１縦壁部
１１ｂ、２１ｂ、３１ｂ  第２縦壁部
１１ｃ、２１ｃ、３１ｃ  上壁部
１１ｄ、２１ｄ、３１ｄ  下壁部
１２、２２、３２        リブプレート
１２ａ、３２ａ          一端
１２ｂ、３２ｂ          他端
１２ｃ、２２ｄ、２２ｅ  突片
１３、２３、３３        中空部
１４、２４、３４        開口部
１５、２５、３５        対向部
１６、２６ａ、２６ｂ    長孔
１７                    ビード
３６                    凹条部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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