(57)【要約】【課題】シール部を形成する際に、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、弁体に製造不良が生じることを抑制することが可能な吸気装置を提供する。【解決手段】この吸気装置１００は、吸気ポート２と、吸気ポート２に配置され、開位置と閉位置との間で回転軸線回りに回転される弁体４０と、を備える。そして、弁体４０は、樹脂からなる弁体本体４１と、弁体本体４１の外周部４１ａに沿って延びるように形成され、弾性変形可能なシール部４２と、弁体本体４１のうち、シール部４２が形成される領域に隣接する表面部分に設けられ、先端側に向かって徐々に先細る形状を有する突起７０と、を含む。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸気ポートと、
前記吸気ポートに配置され、開位置と閉位置との間で回転軸線回りに回転される弁体と、を備え、
前記弁体は、樹脂からなる弁体本体と、前記弁体本体の外周部に沿って延びるように形成され、弾性変形可能なシール部と、前記弁体本体のうち、前記シール部が形成される領域に隣接する表面部分に設けられ、先端側に向かって徐々に先細る形状を有する突起と、を含む、吸気装置。
【請求項２】
前記突起は、前記回転軸線が延びる方向である前記弁体本体の幅方向における前記弁体本体の一方端面から他方端面まで、前記シール部の形成領域に沿って延びるように形成されている、請求項１に記載の吸気装置。
【請求項３】
前記突起は、前記弁体本体の一方表面側に前記シール部の形成領域に沿って設けられた第１突起と、前記弁体本体の他方表面側に前記シール部の形成領域に沿って設けられた第２突起と、を含む、請求項１または２に記載の吸気装置。
【請求項４】
前記第１突起または前記第２突起のいずれか一方の突出高さは、前記第１突起または前記第２突起のいずれか他方の突出高さよりも大きい、請求項３に記載の吸気装置。
【請求項５】
前記第１突起および前記第２突起は、シール部成形型により前記第１突起および前記第２突起に型締め荷重が印加された際に前記型締め荷重によるモーメントが発生しない位置に配置されている、請求項３または４に記載の吸気装置。
【請求項６】
吸気ポートに回転可能に配置されるとともに、樹脂からなる弁体本体のうち、弾性変形可能なシール部が形成される領域に隣接する表面部分に、先端側に向かって徐々に先細る形状を有する突起を有する前記弁体本体を準備し、
準備された前記弁体本体を、シール部成形型の弁体本体配置領域に配置し、
前記シール部成形型の弁体本体配置領域に配置された前記突起に前記シール部成形型により型締め荷重を印加し、
前記突起に前記型締め荷重を印加した状態で、前記シール部成形型のシール部配置領域に、シール部形成材料を流し込むことにより、前記シール部を形成する、弁体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸気装置および弁体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、吸気ポートに配置される弁体を備える吸気装置が知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
上記特許文献１には、吸気ポートに配置される吸気制御弁（弁体）を備える可変吸気装置が開示されている。吸気制御弁は、樹脂材料からなる弁本体と、弁本体の外周端面に設けられたゴム材料からなるシールリップとを有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許５２５５９２２号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１に記載されるような可変吸気装置では、射出成型により、弁本体の外周端面にゴム材料からなるシールリップが設けられる場合がある。この場合、シールリップ成形型に弁本体が配置された状態でシールリップ成形型にシールリップ形成材料が流し込まれることにより、弁本体の外周端面にシールリップが形成される。このような射出成型では、弁本体の寸法のばらつきに起因して、シールリップ成形型と弁本体とが密着せずに、シールリップ成形型と弁本体との間に隙間が生じる場合がある。この場合、シールリップ成形型と弁本体との間に生じた隙間を介して、シールリップ形成材料が弁本体の内側の表面領域に流れ込み、流れ込み部分がバリとして生じたり、シールリップの強度が低下したり、シールリップの寸法精度が低下したりすると考えられる。また、シールリップ形成材料が弁本体の内側の表面領域に流れ込むと、シールリップ形成材料の圧力が弁本体に印加されてしまい、弁本体に変形が生じると考えられる。したがって、シール部を形成する際に、シールリップ形成材料が弁本体の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、吸気制御弁（弁体）に製造不良が生じるという問題点があると考えられる。
【０００６】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、シール部を形成する際に、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、弁体に製造不良が生じることを抑制することが可能な吸気装置および弁体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、この発明の第１の局面における吸気装置は、吸気ポートと、吸気ポートに配置され、開位置と閉位置との間で回転軸線回りに回転される弁体と、を備え、弁体は、樹脂からなる弁体本体と、弁体本体の外周部に沿って延びるように形成され、弾性変形可能なシール部と、弁体本体のうち、シール部が形成される領域に隣接する表面部分に設けられ、先端側に向かって徐々に先細る形状を有する突起と、を含む。
【０００８】
この発明の第１の局面による吸気装置では、上記のように、弁体本体のうち、シール部が形成される領域に隣接する表面部分に、先端側に向かって徐々に先細る形状を有する突起を設ける。これにより、シール部成形型により弁体本体にシール部を形成する際に、弁体本体の寸法にばらつきがあったとしても、弁体本体の突起とシール部成形型とを密着させることができる。その結果、シール部成形型のシール部配置領域と弁体本体の内側の表面領域とを突起により仕切ることができるので、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことを抑制することができる。これにより、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、流れ込み部分がバリとして生じることや、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、シール部を形成するシール部形成材料が少なくなることにより、シール部の強度およびシール部の寸法精度が低下することなどを抑制することができる。また、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、シール部形成材料の圧力が弁体本体に印加されることにより、弁体本体に変形が生じることを抑制することができる。これらの結果、シール部を形成する際に、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、弁体に製造不良が生じることを抑制することができる。また、突起が先端側に向かって徐々に先細る形状を有することにより、突起が根元側から先端側まで略一定の幅を有する場合に比べて、小さい面積に型締め荷重を印加することができる。その結果、より大きい力を突起に印加することができるので、突起とシール部成形型とをより大きい力で密着させることができる。
【０００９】
上記第１の局面による吸気装置において、好ましくは、突起は、回転軸線が延びる方向である弁体本体の幅方向における弁体本体の一方端面から他方端面まで、シール部の形成領域に沿って延びるように形成されている。
【００１０】
このように構成すれば、弁体本体の幅方向における一方端面から他方端面まで、シール部成形型のシール部配置領域と、弁体本体の内側の表面領域とを突起により仕切ることができる。その結果、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことをより確実に抑制することができる。
【００１１】
上記第１の局面による吸気装置において、好ましくは、突起は、弁体本体の一方表面側にシール部の形成領域に沿って設けられた第１突起と、弁体本体の他方表面側にシール部の形成領域に沿って設けられた第２突起と、を含む。
【００１２】
このように構成すれば、弁体本体の一方表面および他方表面のいずれの側においても、シール部成形型のシール部配置領域と、弁体本体の内側の表面領域とを突起により仕切ることができる。その結果、弁体本体の一方表面および他方表面のいずれの側においても、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことを抑制することができる。
【００１３】
この場合、好ましくは、第１突起または第２突起のいずれか一方の突出高さは、第１突起または第２突起のいずれか他方の突出高さよりも大きい。
【００１４】
このように構成すれば、第１突起が設けられた弁体本体の一方表面側への弁体本体の反りが大きい場合に、第１突起の突出高さを第２突起の突出高さよりも大きくすれば、シール部成形型により第１突起に第２突起よりも大きい力を印加することができる。その結果、シール部成形型により他方表面側に弁体本体を反らせる力を印加することができるので、弁体本体の一方表面側への弁体本体の反りが大きい場合に、弁体本体の反りを矯正することができる。また、第２突起が設けられた弁体本体の他方表面側への弁体本体の反りが大きい場合に、第２突起の突出高さを第１突起の突出高さよりも大きくすれば、シール部成形型により第２突起に第１突起よりも大きい力を印加することができる。その結果、シール部成形型により一方表面側に弁体本体を反らせる力を印加することができるので、弁体本体の他方表面側への弁体本体の反りが大きい場合に、弁体本体の反りを矯正することができる。
【００１５】
上記突起が第１突起と第２突起とを含む構成において、好ましくは、第１突起および第２突起は、シール部成形型により第１突起および第２突起に型締め荷重が印加された際に型締め荷重によるモーメントが発生しない位置に配置されている。
【００１６】
このように構成すれば、型締め荷重が第１突起および第２突起に印加される際に、型締め荷重により弁体本体にモーメントが発生することにより、弁体本体に変形が生じることを抑制することができる。その結果、シール部を形成する際に、弁体本体の寸法精度が低下することを抑制することができる。
【００１７】
この発明の第２の局面における弁体の製造方法は、吸気ポートに回転可能に配置されるとともに、樹脂からなる弁体本体のうち、弾性変形可能なシール部が形成される領域に隣接する表面部分に、先端側に向かって徐々に先細る形状を有する突起を有する弁体本体を準備し、準備された弁体本体を、シール部成形型の弁体本体配置領域に配置し、シール部成形型の弁体本体配置領域に配置された突起にシール部成形型により型締め荷重を印加し、突起に型締め荷重を印加した状態で、シール部成形型のシール部配置領域に、シール部形成材料を流し込むことにより、シール部を形成する。
【００１８】
この発明の第２の局面による弁体の製造方法では、上記のように、突起に型締め荷重を印加した状態で、シール部成形型のシール部配置領域に、シール部形成材料を流し込むことにより、シール部を形成する。これにより、シール部成形型により弁体本体にシール部を形成する際に、弁体本体の寸法にばらつきがあったとしても、弁体本体の突起とシール部成形型とを密着させることができる。その結果、シール部成形型のシール部配置領域と弁体本体の内側の表面領域とを突起により仕切ることができるので、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことを抑制することができる。これにより、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、流れ込み部分がバリとして生じることや、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、シール部を形成するシール部形成材料が少なくなることにより、シール部の強度およびシール部の寸法精度が低下することなどを抑制することができる。また、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、シール部形成材料の圧力が弁体本体に印加されることにより、弁体本体に変形が生じることを抑制することができる。これらの結果、シール部を形成する際に、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、弁体に製造不良が生じることを抑制することができる。また、突起が先端側に向かって徐々に先細る形状を有することにより、突起が根元側から先端側まで略一定の幅を有する場合に比べて、小さい面積に型締め荷重を印加することができる。その結果、より大きい力を突起に印加することができるので、突起とシール部成形型とをより大きい力で密着させることができる。
【００１９】
なお、上記第１の局面による吸気装置において、以下の構成も考えられる。
【００２０】
（付記項１）
たとえば、上記突起が第１突起と第２突起とを含む構成において、好ましくは、弁体本体の一方表面側には、シール部に対応して、単一の第１突起が設けられており、弁体本体の他方表面側には、シール部に対応して、単一の第２突起が設けられている。
【００２１】
（付記項２）
また、上記第１突起および第２突起が型締め荷重によるモーメントが発生しない位置に配置されている構成において、好ましくは、第１突起および第２突起は、第１突起および第２突起が延びる方向に直交する断面において、型締め荷重の印加方向に沿って延びる直線上に配置されている。
【００２２】
（付記項３）
また、上記第１の局面による吸気装置において、好ましくは、前記突起は、潰された突起である。このように構成すれば、突起が潰されない場合に比べて、シール部の形成時に、シール部成形型と突起との密着性をより向上させることができる。その結果、シール部の形成時に、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことをより効果的に抑制することができる。
【００２３】
また、上記第２の局面による弁体の製造方法において、以下の構成も考えられる。
【００２４】
（付記項４）
たとえば、上記第２の局面による弁体の製造方法において、好ましくは、突起に型締め荷重を印加することは、突起に型締め荷重を印加することにより、突起を潰して潰された突起を形成することを含む。このように構成すれば、突起が潰されない場合に比べて、シール部の形成時に、シール部成形型と突起との密着性をより向上させることができる。その結果、シール部の形成時に、シール部形成材料が弁体本体の内側の表面領域に流れ込むことをより効果的に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の一実施形態による吸気装置を示す分解斜視図である。
【図２】一実施形態による吸気装置の吸気ポートに沿った模式的な断面図である。
【図３】一実施形態による吸気装置の弁体を一方面側から見た斜視図である。
【図４】一実施形態による吸気装置の弁体を他方面側から見た斜視図である。
【図５】一実施形態による吸気装置の弁体を一方面側から見た平面図である。
【図６】図６の３００−３００線に沿った断面図である。
【図７】一実施形態による吸気装置の弁体の上流側の端部の拡大断面図である。
【図８】一実施形態による吸気装置の弁体の下流側の端部の拡大断面図である。
【図９】一実施形態による吸気装置の弁体の製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図１０】一実施形態による吸気装置の弁体の製造方法のステップＳ１を説明するための図である。
【図１１】一実施形態による吸気装置の弁体の製造方法のステップＳ２を説明するための図である。
【図１２】一実施形態による吸気装置の弁体の製造方法のステップＳ３を説明するための図である。
【図１３】一実施形態による吸気装置の弁体の製造方法のステップＳ３を説明するための他の図である。
【図１４】一実施形態による吸気装置の弁体の製造方法のステップＳ４を説明するための図である。
【図１５】一実施形態の第１変形例による吸気装置の弁体の上流側の端部の拡大断面図である。
【図１６】一実施形態の第２変形例による吸気装置の弁体の上流側の端部の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明を具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下では、単に「下流」という場合には、吸気ポート２を流れる気体の流れ方向の下流を意味する。また、単に「上流」という場合には、吸気ポート２を流れる気体の流れ方向の上流を意味する。
【００２７】
（吸気装置の構成）
まず、図１および図２を参照して、本発明の一実施形態による吸気装置１００の全体構成について説明する。
【００２８】
図１および図２に示すように、吸気装置１００は、自動車などの車両に搭載される内燃機関１１０（図２参照）に空気を含む燃焼用の気体を供給する装置である。内燃機関１１０は、複数（４つ）の気筒を備える直列多気筒（４気筒）エンジンである。吸気装置１００は、Ｘ方向に延びるサージタンク１と、サージタンク１の下流に接続された吸気ポート２と、吸気ポート２に設けられた吸気制御弁３とを備える。また、吸気装置１００では、サージタンク１と吸気ポート２とが一体化されて吸気装置本体１０１が構成されている。吸気ポート２は、複数（４本）の吸気ポート２ａ〜２ｄを含んでいる。なお、吸気ポート２ａ〜２ｄは、実質的に同様の構成を有している。
【００２９】
吸気装置本体１０１は、吸気制御弁３が装着される樹脂製の本体部１０１ａと、本体部１０１ａに被せられる樹脂製のカバー部材１０１ｂとを含んでいる。本体部１０１ａとカバー部材１０１ｂとは、本体部１０１ａに吸気制御弁３が装着された状態で振動溶着により互いに接合されている。これにより、吸気装置本体１０１の内部に吸気制御弁３が動作可能に設けられている。また、吸気装置１００は、シリンダヘッド９０（図２参照）に接続されており、吸気ポート２ａ〜２ｄは、シリンダヘッド９０を介して内燃機関１１０の各気筒とそれぞれ接続されている。
【００３０】
サージタンク１には、入口部１ａから燃焼用の気体が流入される。また、サージタンク１に接続された吸気ポート２ａ〜２ｄは、中間隔壁１１を介して互いに隣接するようにＸ方向に並んで配置されている。なお、最もＸ１方向側の吸気ポート２ａを構成する中間隔壁１１よりもＸ１方向側、および、最もＸ２方向側の吸気ポート２ｄを構成する中間隔壁１１よりもＸ２方向側には、それぞれ、端部隔壁１２が形成されている。
【００３１】
また、図２に示すように、吸気ポート２は、吸気経路長が相対的に大きい第１ポート部２１と、第１ポート部２１よりも吸気経路長が相対的に小さい第２ポート部２２と、第１ポート部２１および第２ポート部２２の下流側に配置された出口ポート部２３とを含む。第１ポート部２１は、サージタンク１の下方（Ｚ２側）を旋回しながら上方（Ｚ１方向）へ延びて、出口ポート部２３に接続されている。第２ポート部２２は、サージタンク１と、出口ポート部２３とを、吸気制御弁３を介して接続するように構成されている。
【００３２】
吸気制御弁３は、吸気ポート２において、第２ポート部２２と出口ポート部２３との接続部分に設けられた開口部２４を開閉する機能を有する。吸気制御弁３が閉じた状態（実線で示す）では、第１ポート部２１および出口ポート部２３により吸気経路長が相対的に大きいロングポートが形成される。また、吸気制御弁３が開いた状態（二点鎖線で示す）では、第２ポート部２２および出口ポート部２３により吸気経路長が相対的に小さいショートポートが形成される。これにより、吸気装置１００は、吸気制御弁３による開口部２４の開閉により吸気経路長が変更される。すなわち、吸気制御弁３は、内燃機関１１０の各気筒への吸気経路長を変更する可変吸気バルブとして機能する。吸気装置１００は、エンジン回転数やエンジン負荷に応じて吸気経路長が変更されることにより、適量の燃焼用のガスがシリンダヘッド９０を介して内燃機関１１０の各気筒に供給されるように構成されている。
【００３３】
吸気制御弁３は、図１に示すように、回転軸線Ａ（Ｘ方向）に沿って延びる金属製（ステンレス鋼やアルミニウム合金など）のシャフト３１と、開位置と閉位置との間で回転軸線Ａ回りに回転される複数（４つ）の弁体４０と、駆動力によりシャフト３１を回転させるアクチュエータ３３とを備えている。
【００３４】
シャフト３１は、金属製（ステンレス鋼やアルミニウム合金など）であり、回転軸線Ａに直交する断面において矩形形状（長方形形状）を有している。また、シャフト３１は、４つの弁体４０の後述するシャフト貫通部８１（図３参照）を貫通した状態で、シャフト貫通部８１のシャフト係合部８１ａ（図６参照）に係合されている。アクチュエータ３３は、直動型の負圧アクチュエータであり、駆動力をシャフト３１に伝達することにより、シャフト３１が貫通されて係合されている４つの弁体４０を同時に回転させる駆動源の役割を有している。
【００３５】
４つの弁体４０は、５つの軸受部材５０により、回転可能に支持されている。また、５つの軸受部材５０は、２つの端部隔壁１２および３つの中間隔壁１１にそれぞれ形成された凹状の５つの保持部６０に配置されるように構成されている。これにより、４つの弁体４０を含む吸気制御弁３は、軸受部材５０を介して、保持部６０が設けられた本体部１０１ａに装着されている。
【００３６】
（弁体の構成）
次に、図３〜図８を参照して、吸気制御弁３の弁体４０の構成について説明する。４つの弁体４０は、実質的に同様の構成を有するので、以下では、単一の弁体４０について説明する。
【００３７】
図３〜図５に示すように、弁体４０は、平面視において、矩形状の開口部２４（図１参照）に対応するように、矩形状に形成されている。また、弁体４０は、回転軸線Ａが延びる方向である幅方向（Ｘ方向）と直交する長手方向の一方端が下流側に位置し、他方端が上流側に配置されるように構成されている。
【００３８】
弁体４０は、樹脂からなり、矩形状の弁体本体４１と、弁体本体４１の外周部４１ａ（図５参照）に沿って延びるように形成され、エラストマからなる弾性変形可能なシール部４２とを含んでいる。弁体本体４１は、側面視（Ｘ方向から見て）において、弓なり状に形成されており、弁体本体４１の他方表面４１ｂ側から一方表面４１ｃ側に向かって凸となる反りを有している。
【００３９】
弁体本体４１の外周部４１ａは、上流側に形成されたＵ字状の外周部分４１ｄと、下流側に形成されたＵ字状の外周部分４１ｅとを有している。また、シール部４２は、上流側の外周部分４１ｄに形成され、Ｕ字状の外周部分４１ｄに対応するようにＵ字状に形成されたシール部分４３と、下流側の外周部分４１ｅに形成され、Ｕ字状の外周部分４１ｄに対応するようにＵ字状に形成されたシール部分４４とを有している。
【００４０】
ここで、本実施形態では、弁体本体４１には、後述するシール部成形型２００（図１０参照）によりシール部４２を形成する際に、シール部形成材料２０５（図１４参照）の流れ込みを防止するための突起７０が設けられている。突起７０は、シール部成形型２００によりシール部４２を形成する際に、後述する突起１２０（図１０参照）がシール部成形型２００により潰されることにより形成される。つまり、突起７０は、突起１２０が潰された突起である。
【００４１】
突起７０は、弁体本体４１のうち、シール部４２が形成される領域に隣接する表面部分に、形成されている。突起７０は、弁体本体４１の一方表面４１ｃおよび他方表面４１ｂの両面に設けられている。具体的には、突起７０は、弁体本体４１の一方表面４１ｃ側にシール部４２の形成領域に沿って設けられた突起７１（第１突起の一例）（図３参照）と、弁体本体４１の他方表面４１ｂ側にシール部４２の形成領域に沿って設けられた突起７２（第２突起の一例）（図４参照）とを含んでいる。また、本実施形態では、突起７０は、弁体本体４１の幅方向（Ｘ方向）における弁体本体４１の一方端面４１ｆから他方端面４１ｇまで、シール部４２の形成領域に沿って一様に延びるように形成されている。
【００４２】
弁体本体４１の一方表面４１ｃ側に設けられた突起７１は、シール部４２の上流側の単一のシール部分４３に対応して設けられた単一の突起７１ａと、シール部４２の下流側の単一のシール部分４４に対応して設けられた単一の突起７１ｂとを含んでいる。突起７１ａ（７１ｂ）は、Ｕ字状のシール部分４３（４４）に対応するように、Ｕ字部分７１ｃ（７１ｅ）と、Ｕ字部分７１ｃ（７１ｅ）の両端部から弁体本体４１の幅方向に沿って幅方向外側に延びる一対の直線部分７１ｄ（７１ｆ）とを有している。一対の直線部分７１ｄ（７１ｆ）は、それぞれ、弁体本体４１の幅方向（Ｘ方向）における一方端面４１ｆおよび他方端面４１ｇまで延びるように形成されている。
【００４３】
弁体本体４１の他方表面４１ｂ側に設けられた突起７２は、シール部４２の上流側の単一のシール部分４３に対応して設けられた単一の突起７２ａと、シール部４２の下流側の単一のシール部分４４に対応して設けられた単一の突起７２ｂとを含んでいる。突起７２ａおよび突起７２ｂは、それぞれ、弁体本体４１の一方表面４１ｃ側に設けられた突起７１ａおよび７１ｂと同様の構成を有している。つまり、突起７２ａ（７２ｂ）は、Ｕ字部分７２ｃ（７２ｅ）と、一対の直線部分７２ｄ（７２ｆ）とを有している。
【００４４】
以下では、説明の便宜上、特に区別する必要が無い場合には、突起７１ａ、７１ｂ、７２ａおよび７２ｂを、突起７０として記載する。また、一方表面４１ｃ側において、突起７１ａおよび７１ｂを、突起７１として記載し、他方表面４１ｂ側において、突起７２ａおよび７２ｂを、突起７２として記載する。
【００４５】
また、本実施形態では、図６〜図８に示すように、突起７０は、根元部の幅よりも先端部の幅の方が小さく、先端側に向かって徐々に先細る形状を有している。また、突起７０は、突起７０が延びる方向と直交する断面において、突出高さＨよりも大きい突起幅Ｗを有している。ここで、突出高さＨは、弁体本体４１の表面（一方表面４１ｃまたは他方表面４１ｂ）から突起７０の先端部までの高さである。
【００４６】
また、本実施形態では、突起７１および突起７２は、後述するシール部成形型２００（図１０参照）により突起７１および突起７２に型締め荷重が印加された際に、型締め荷重によるモーメントが発生しない位置に配置されている。具体的には、図７に示すように、弁体本体４１の上流側では、突起７１ａおよび突起７２ａは、突起７１ａおよび突起７２ａが延びる方向に直交する断面において、シール部成形型２００による型締め荷重の印加方向に沿って延びる直線Ｌ１上に配置されている。また、図８に示すように、弁体本体４１の下流側では、突起７１ｂおよび突起７２ｂは、突起７１ｂおよび突起７２ｂが延びる方向に直交する断面において、シール部成形型２００による型締め荷重の印加方向に沿って延びる直線Ｌ２上に配置されている。直線Ｌ１およびＬ２は、型締め荷重方向に平行な直線であってもよいし、型締め荷重方向に対して０度よりも大きく２０度よりも小さい角度範囲で傾いた直線であってもよい。
【００４７】
また、図３〜図５に示すように、弁体本体４１には、弁体本体４１の中央部にＸ方向に延びるとともに、シャフト３１（図１参照）が挿入される貫通穴からなるシャフト貫通部８１が設けられている。シャフト貫通部８１は、回転軸線Ａに直交する断面において矩形形状を有するシャフト３１に対応するように、回転軸線Ａに直交する断面において矩形形状を有するシャフト係合部８１ａを有している。シャフト３１は、弁体本体４１のシャフト貫通部８１に挿入されるとともに、シャフト貫通部８１のシャフト係合部８１ａに圧入されることにより、シャフト貫通部８１のシャフト係合部８１ａに係合（嵌合）される。
【００４８】
また、弁体本体４１には、弁体本体４１の一方表面４１ｃ側の中央部および弁体本体４１の他方表面４１ｂ側の中央部に、それぞれ、シール部成形型２００に弁体本体４１を位置決めするための位置決め用開口部８２ａ（図３参照）および８２ｂ（図４参照）が設けられている。位置決め用開口部８２ａおよび８２ｂは、共に、シール部成形型２００による型締め荷重の印加方向に開口している。また、弁体本体４１には、弁体本体４１の一方表面４１ｃおよび他方表面４１ｂの両面に、複数の補強リブ８３が設けられている。
【００４９】
図６および図７に示すように、シール部４２のシール部分４３は、シール部分４３を弁体本体４１の外周部４１ａの外周部分４１ｄに取り付けるための取付部４３ａと、弁体４０が閉位置の際に吸気装置本体１０１の内壁と面接触するシール部分４３ｂと、取付部４３ａとシール部分４３ｂとを接続するＶ字状の接続部４３ｃとを有している。Ｖ字状の接続部４３ｃの長手方向の外側の内側面４３ｄは、シール部成形型２００の型抜きを容易にするために、シール部成形型２００による型締め荷重の印加方向に延びるように形成されている。
【００５０】
また、図６および図８に示すように、シール部４２のシール部分４４は、シール部分４４を弁体本体４１の外周部４１ａの外周部分４１ｄに取り付けるための取付部４４ａと、弁体４０が閉位置の際に吸気装置本体１０１の内壁と面接触するシール部分４４ｂと、取付部４４ａとシール部分４４ｂとを接続するＶ字状の接続部４４ｃとを有している。Ｖ字状の接続部４４ｃの長手方向の外側の内側面４４ｄは、シール部成形型２００の型抜きを容易にするために、シール部成形型２００による型締め荷重の印加方向に延びるように形成されている。また、シール部分４３のＶ字状の接続部４３ｃと、シール部分４４のＶ字状の接続部４４ｃとは、開口方向が互いに逆方向になるように形成されている。
【００５１】
（吸気装置の弁体の製造方法）
次に、図９〜図１４を参照して、本発明の一実施形態による吸気装置１００の弁体４０の製造方法を説明する。
【００５２】
まず、ステップＳ１（図９参照）では、図１０に示すように、樹脂製の弁体本体４１および金属製のシール部成形型２００が準備される。準備された樹脂製の弁体本体４１は、弁体本体成形型（図示せず）による射出成型により形成されている。また、準備された弁体本体４１には、上記した突起７０以外の構成が設けられている一方、突起７０は設けられていない。準備された弁体本体４１には、突起７０に対応するように、先端側に徐々に先細る台形形状を有する突起１２０が設けられている。突起１２０は、弁体本体４１の一方表面４１ｃ側に設けられた突起１２１と、弁体本体４１の他方表面４１ｂ側に設けられた突起１２２とを含んでいる。
【００５３】
準備されたシール部成形型２００には、弁体本体４１を配置するように、弁体本体４１の形状に対応する形状を有する弁体本体配置領域２０１と、弁体本体配置領域２０１に配置された弁体本体４１の外周部４１ａにシール部４２を形成するように、シール部４２の形状に対応する形状を有するシール部配置領域２０２とが設けられている。また、シール部成形型２００は、下型２０３と上型２０４とを備えている。下型２０３は、下側弁体本体配置領域２０１ａと、下側シール部配置領域２０２ａと、弁体本体４１の位置決め用開口部８２ａ（図３参照）に挿入されることにより、弁体本体４１を位置決めする位置決め凸部２０３ａとを有している。上型２０４は、上側弁体本体配置領域２０１ｂと、上側シール部配置領域２０２ｂと、弁体本体４１の位置決め用開口部８２ｂ（図４参照）に挿入されることにより、弁体本体４１を位置決めする位置決め凸部（図示せず）とを有している。
【００５４】
次に、ステップＳ２（図９参照）では、図１１に示すように、下型２０３と上型２０４とが突き合わされることにより、準備された弁体本体４１がシール部成形型２００の弁体本体配置領域２０１に配置される。
【００５５】
次に、ステップＳ３（図９参照）では、図１２および図１３に示すように、シール部成形型２００の弁体本体配置領域２０１に配置された弁体本体４１の突起１２０に型締め荷重が印加される。この際、突起１２０が潰れる程の型締め荷重が突起１２０に印加される。これにより、台形形状を有する突起１２０が潰されて、潰れる前の形状である台形形状が潰された形状を有する突起７０が形成される。形成された突起７０の突出高さＨは、潰れる前の突起１２０の突出高さよりも小さい。具体的には、形成された突起７０の突出高さＨは、潰れる前の突起１２０の突出高さの１／２以下である。また、形成された突起７０の突起幅Ｗは、潰れる前の突起１２０の突起幅と略同じか、わずかに大きい。
【００５６】
ここで、本実施形態では、弁体本体４１の反りを矯正するように、突起１２１または突起１２２のいずれか一方の突出高さは、突起１２１または突起１２２のいずれか他方の突出高さよりも大きい。弁体本体４１は、樹脂成形により形成された際に、突起１２１が設けられた弁体本体４１の一方表面４１ｃ側に大きくなる（設計よりも反りが小さくなる）か、または、突起１２２が設けられた弁体本体４１の他方表面４１ｂ側に大きくなる（設計よりも反りが大きくなる）場合がある。この場合、弁体本体４１の反りに応じて、弁体本体成形型に形成された突起１２１用の溝部または突起１２２用の溝部の深さを大きくすることにより、突起１２１または突起１２２のいずれか一方の突出高さを、突起１２１または突起１２２のいずれか他方の突出高さよりも大きくする。
【００５７】
たとえば、弁体本体４１の反りが、設計よりも、突起１２１が設けられた弁体本体４１の一方表面４１ｃ側に大きい（設計よりも反りが小さい）場合には、突起１２１の突出高さを突起１２２の突出高さよりも大きくする。これにより、シール部成形型２００により突起１２１に突起１２２よりも大きい力を印加することが可能である。その結果、シール部成形型２００により他方表面４１ｂ側に弁体本体４１を反らせる力を印加することができるので、弁体本体４１の一方表面４１ｃ側に弁体本体４１の反りが設計よりも大きい場合に、弁体本体４１の反りを矯正することが可能である。
【００５８】
あるいは、弁体本体４１の反りが、設計よりも、突起１２２が設けられた弁体本体４１の他方表面４１ｂ側に大きい（設計よりも反りが大きい）場合には、突起１２２の突出高さを突起１２１の突出高さよりも大きくする。これにより、シール部成形型２００により突起１２２に突起１２１よりも大きい力を印加することが可能である。その結果、シール部成形型２００により一方表面４１ｃ側に弁体本体４１を反らせる力を印加することができるので、弁体本体４１の他方表面４１ｂ側に弁体本体４１の反りが設計よりも大きい場合に、弁体本体４１の反りを矯正することが可能である。
【００５９】
また、潰れる前の突起１２１および１２２の突出高さを異ならせた結果、潰れた後の突起７１または突起７２のいずれか一方の突出高さＨは、突起７１または突起７２のいずれか他方の突出高さＨよりも大きくなる。
【００６０】
次に、ステップＳ４（図９参照）では、図１４に示すように、突起１２０（潰れた後の突起７０）に型締め荷重が印加された状態で、シール部成形型２００のシール部配置領域２０２に、エラストマからなるシール部形成材料２０５が流し込まれる。その後、シール部配置領域２０２に流し込まれたシール部形成材料２０５が加硫されることにより、弁体本体４１の外周部４１ａにシール部４２が形成される。
【００６１】
（実施形態の効果）
本実施形態では、以下のような効果を得ることができる。
【００６２】
本実施形態では、上記のように、弁体本体４１のうち、シール部４２が形成される領域に隣接する表面部分に、先端側に向かって徐々に先細る形状を有する突起７０を設ける。これにより、シール部成形型２００により弁体本体４１にシール部４２を形成する際に、弁体本体４１の寸法にばらつきがあったとしても、弁体本体４１の突起７０とシール部成形型２００とを密着させることができる。その結果、シール部成形型２００のシール部配置領域と弁体本体４１の内側の表面（４１ｂおよび４１ｃ）領域とを突起７０により仕切ることができるので、エラストマからなるシール部形成材料２０５が弁体本体４１の内側の表面領域に流れ込むことを抑制することができる。これにより、シール部形成材料２０５が弁体本体４１の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、流れ込み部分がバリとして生じることや、シール部形成材料２０５が弁体本体４１の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、シール部４２を形成するシール部形成材料２０５が少なくなることにより、シール部４２の強度およびシール部４２の寸法精度が低下することなどを抑制することができる。また、シール部形成材料２０５が弁体本体４１の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、シール部形成材料２０５の圧力が弁体本体４１に印加されることにより、弁体本体４１に変形が生じることを抑制することができる。これらの結果、シール部４２を形成する際に、シール部形成材料２０５が弁体本体４１の内側の表面領域に流れ込むことに起因して、弁体に製造不良が生じることを抑制することができる。また、突起７０が先端側に向かって徐々に先細る形状を有することにより、突起７０が根元側から先端側まで略一定の幅を有する場合に比べて、小さい面積に型締め荷重を印加することができる。その結果、より大きい力を突起７０に印加することができるので、突起７０とシール部成形型２００とをより大きい力で密着させることができる。
【００６３】
また、本実施形態では、上記のように、突起７０を、回転軸線Ａが延びる方向である弁体本体４１の幅方向における弁体本体４１の一方端面４１ｆから他方端面４１ｇまで、シール部４２の形成領域に沿って延びるように形成する。これにより、弁体本体４１の幅方向における一方端面４１ｆから他方端面４１ｇまで、シール部成形型２００のシール部配置領域と、弁体本体４１の内側の表面領域とを突起７０により仕切ることができる。その結果、シール部形成材料２０５が弁体本体４１の内側の表面領域に流れ込むことをより確実に抑制することができる。
【００６４】
また、本実施形態では、上記のように、弁体本体４１の一方表面４１ｃ側にシール部４２の形成領域に沿って突起７１を設けるとともに、弁体本体４１の他方表面４１ｂ側にシール部４２の形成領域に沿って突起７２を設ける。これにより、弁体本体４１の一方表面４１ｃおよび他方表面４１ｂのいずれの側においても、シール部成形型２００のシール部配置領域と、弁体本体４１の内側の表面領域とを突起７０により仕切ることができる。その結果、弁体本体４１の一方表面４１ｃおよび他方表面４１ｂのいずれの側においても、シール部形成材料２０５が弁体本体４１の内側の表面領域に流れ込むことを抑制することができる。
【００６５】
また、本実施形態では、上記のように、突起７１または突起７２のいずれか一方の突出高さＨを、突起７１または突起７２のいずれか他方の突出高さＨよりも大きくする。これにより、突起７１が設けられた弁体本体４１の一方表面４１ｃ側への弁体本体４１の反りが大きい場合に、突起７１の突出高さＨを突起７２の突出高さＨよりも大きくすれば、シール部成形型２００により突起７１に突起７２よりも大きい力を印加することができる。その結果、シール部成形型２００により他方表面４１ｂ側に弁体本体４１を反らせる力を印加することができるので、弁体本体４１の一方表面４１ｃ側への弁体本体４１の反りが大きい場合に、弁体本体４１の反りを矯正することができる。また、突起７２が設けられた弁体本体４１の他方表面４１ｂ側への弁体本体４１の反りが大きい場合に、突起７２の突出高さＨを突起７１の突出高さＨよりも大きくすれば、シール部成形型２００により突起７２に突起７１よりも大きい力を印加することができる。その結果、シール部成形型２００により一方表面４１ｃ側に弁体本体４１を反らせる力を印加することができるので、弁体本体４１の他方表面４１ｂ側への弁体本体４１の反りが大きい場合に、弁体本体４１の反りを矯正することができる。
【００６６】
また、本実施形態では、上記のように、突起７１および突起７２を、シール部成形型２００により突起７１および突起７２に型締め荷重が印加された際に型締め荷重によるモーメントが発生しない位置に配置する。これにより、型締め荷重が突起７１および突起７２に印加される際に、型締め荷重により弁体本体４１にモーメントが発生することにより、弁体本体４１に変形が生じることを抑制することができる。その結果、シール部４２を形成する際に、弁体本体４１の寸法精度が低下することを抑制することができる。
【００６７】
また、本実施形態では、上記のように、弁体本体４１の一方表面４１ｃ側に、シール部４２に対応して、単一の突起７１を設ける。そして、弁体本体４１の他方表面４１ｂ側に、シール部４２に対応して、単一の突起７２を設ける。これにより、シール部４２に対応して複数の突起７１を設ける場合に比べて、単一の突起７１により大きい力を印加することができる。同様に、シール部４２に対応して複数の突起７２を設ける場合に比べて、単一の突起７２により大きい力を印加することができる。その結果、突起７１および突起７２とシール部成形型２００とをより大きい力で密着させることができる。
【００６８】
また、本実施形態では、上記のように、突起７１および突起７２は、突起７１および突起７２が延びる方向に直交する断面において、型締め荷重の印加方向に沿って延びる直線Ｌ１（Ｌ２）上に配置されている。これにより、突起７１に印加される型締め荷重と、第２潰れ突起に印加される型締め荷重とを互いに反対方向とし、かつ、同一の直線Ｌ１（Ｌ２）上に配置することができるので、突起７１および突起７２を、確実に、型締め荷重によるモーメントが発生しない位置に配置することができる。
【００６９】
また、本実施形態では、上記のように、突起１２０に型締め荷重を印加することは、突起１２０に型締め荷重を印加することにより、突起１２０を潰して潰された突起７０を形成することを含んでいる。つまり、製品としての弁体４０に設けられた突起７０は、突起１２０が潰された突起７０である。これにより、突起１２０が潰されない場合に比べて、シール部４２の形成時に、シール部成形型２００と突起１２０（７０）との密着性をより向上させることができる。その結果、シール部４２の形成時に、シール部形成材料２０５が弁体本体４１の内側の表面領域に流れ込むことをより効果的に抑制することができる。
【００７０】
［変形例］
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。
【００７１】
たとえば、上記実施形態では、突起に型締め荷重を印加することにより、突起を潰す例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、シール部成形型のシール部配置領域と、弁体本体の内側の表面領域とを突起により仕切ることができれば、突起を潰さなくてもよい。つまり、突起を潰さない程度に突起に型締め荷重を印加した状態で、シール部を形成してもよい。
【００７２】
また、上記実施形態では、突起が弁体本体の幅方向における弁体本体の一方端面から他方端面まで、シール部の形成領域に沿って延びるように形成されている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、シール部成形型のシール部配置領域と、弁体本体の内側の表面領域とを突起により仕切ることができれば、突起が弁体本体の幅方向における弁体本体の一方端面から他方端面まで、シール部の形成領域に沿って延びるように形成されていなくてもよい。
【００７３】
また、上記実施形態では、突起が、弁体本体の一方表面および他方表面の両面に設けられている例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、突起が、弁体本体の一方表面または他方表面のいずれかの面のみに設けられていてもよい。
【００７４】
また、上記実施形態では、弁体本体の反りを矯正するように、一方表面側の突起（突起）または他方表面側の突起（突起）のいずれか一方の突出高さは、一方表面側の突起（突起）または他方表面側の突起（突起）のいずれか他方の突出高さよりも大きい例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、弁体本体の反りを矯正する必要がなければ、一方表面側の突起（突起）および他方表面側の突起（突起）の突出高さが同じでもよい。また、弁体本体の反りを矯正するように、突起（突起）の突出高さを同一面内で異ならせてもよい。
【００７５】
また、上記実施形態では、シール部の単一のシール部分に対応するように、一方表面側に単一の突起が設けられるとともに、他方表面側に単一の突起が設けられている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、一方表面側に複数の突起が設けられてもよいし、他方表面側に複数の突起が設けられてもよい。
【００７６】
たとえば、図１５に示す第１変形例のように構成してもよい。第１変形例では、一方表面４１ｃ側に単一の突起１７１（第１突起の一例）が設けられるとともに、他方表面４１ｂ側に複数（２つ）の突起１７２（第２突起の一例）が設けられている。また、第１変形例では、単一の突起１７１および２つの突起１７２は、突起１７１および突起１７２が延びる方向に直交する断面において、単一の突起１７１および２つの突起１７２のそれぞれを頂点とする二等辺三角形上に配置されている。このように配置しても、突起１７１および突起１７２を、型締め荷重によるモーメントが発生しない位置に配置することが可能である。なお、図１５では、説明の便宜上、上流側の突起のみを図示して説明したが、下流側の突起も実質的に同様に構成されている。
【００７７】
また、図１６に示す第２変形例のように構成してもよい。第２変形例では、一方表面４１ｃ側に複数（２つ）の突起２７１（第１突起の一例）が設けられるとともに、他方表面４１ｂ側に複数（２つ）の突起２７２（第２突起の一例）が設けられている。また、第２変形例では、長手方向の外側の突起２７１および突起２７２は、突起２７１および突起２７２が延びる方向に直交する断面において、シール部成形型２００による型締め荷重の印加方向に沿って延びる直線Ｌ３上に配置されている。また、長手方向の内側の突起２７１および突起２７２は、突起２７１および突起２７２が延びる方向に直交する断面において、シール部成形型２００による型締め荷重の印加方向に沿って延びる直線Ｌ４上に配置されている。このように配置しても、突起２７１および突起２７２を、型締め荷重によるモーメントが発生しない位置に配置することが可能である。なお、図１６では、説明の便宜上、上流側の突起のみを図示して説明したが、下流側の突起も実質的に同様に構成されている。
【００７８】
また、上記実施形態では、潰れる前の突起が先端側に向かって徐々に先細る台形形状を有する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、潰れる前の突起が先端側に向かって徐々に先細る形状を有していれば、台形形状以外の形状を有していてもよい。たとえば、潰れる前の突起が先端側に向かって徐々に先細る半円形状や三角形形状を有していてもよい。
【符号の説明】
【００７９】
２、２ａ〜２ｄ  吸気ポート
４０  弁体
４１  弁体本体
４１ａ  外周部
４１ｂ  他方表面
４１ｃ  一方表面
４２  シール部
７０  突起
７１、７１ａ、７１ｂ、１７１、２７１  突起（第１突起）
７２、７２ａ、７２ｂ、１７２、２７２  突起（第２突起）
１００  吸気装置
２００  シール部成形型
２０１  弁体本体配置領域
２０２  シール部配置領域
２０５  シール部形成材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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