(57)【要約】【課題】成形品のゲートに相当する部分でのバリやゲート痕の発生を抑制することのできる樹脂成形用金型装置、および樹脂成形方法を提供すること。【解決手段】金型装置１００で樹脂成形を行う際、樹脂充填路１４０およびゲート１３８を介して成形室１３０に樹脂Ｒが充填されるときには、第１可動軸１６０がゲート１３８を開状態とし、第２可動軸１７０が流出口１３９を開状態とする。そして、成形室１３０内の樹脂Ｒを固化させるときには、第１可動軸１６０がゲート１３８を遮断し、第２可動軸１７０が流出口１３９を遮断する。第１可動軸１６０および第２可動軸１７０は各々、成形室１３０の壁面の一部を構成する第１成形面１６５および第２成形面１７５を備えている。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１金型と、
前記第１金型との間に成形室を構成する第２金型と、
前記成形室にゲートを介して連通する樹脂充填路と、
前記ゲートに配置された第１可動軸と、
を有し、
前記第１可動軸は、前記樹脂充填路および前記ゲートを介して前記成形室に樹脂が充填されるときには、前記第１可動軸の軸線方向である第１軸線方向の一方側に位置して前記ゲートを開状態とし、前記成形室内の前記樹脂を固化させるときには前記第１軸線方向の他方側に駆動されて前記ゲートを遮断することを特徴とする樹脂成形用金型装置。
【請求項２】
前記第１可動軸は、前記成形室の壁面の一部を構成する面である第１成形面を備えていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形用金型装置。
【請求項３】
前記第１成形面は、前記第１軸線方向に沿って延在する第１平面部と、前記第１平面部から前記成形室が位置する側に張り出した第１張出部と、を備え、
前記成形室に前記樹脂が充填されるときには、前記第１平面部および前記第１張出部のうち、前記第１平面部のみが前記壁面の一部を構成し、
前記成形室内の前記樹脂を固化させるときには、前記第１平面部および前記第１張出部が前記壁面の一部を構成することを特徴とする請求項２に記載の樹脂成形用金型装置。
【請求項４】
前記樹脂充填路に接続する第１エア抜き通路が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形用金型装置。
【請求項５】
前記ゲートから離間する位置で前記成形室に連通する流出口と、
前記流出口に配置された第２可動軸と、
を有し、
前記第２可動軸は、前記ゲートを介して前記成形室に前記樹脂が充填されるときには、前記第２可動軸の軸線方向である第２軸線方向の一方側に位置して前記流出口を開状態とし、前記成形室内の前記樹脂を固化させるときには前記第２軸線方向の他方側に駆動されて前記流出口を遮断することを特徴とする請求項１から４までの何れか一項に記載の樹脂成形用金型装置。
【請求項６】
前記第２可動軸は、前記成形室の壁面の一部を構成する面である第２成形面を備えていることを特徴とする請求項５に記載の樹脂成形用金型装置。
【請求項７】
前記第２成形面は、前記第２軸線方向に沿って延在する第２平面部と、前記第２平面部から前記成形室が位置する側に張り出した第２張出部と、を備え、
前記成形室に前記樹脂が充填されるときには、前記第２平面部および前記第２張出部のうち、前記第２平面部のみが前記成形室の壁面の一部を構成し、
前記成形室内の前記樹脂を固化させるときには、前記第２平面部、および前記第２張出部が前記壁面の一部を構成することを特徴とする請求項６に記載の樹脂成形用金型装置。
【請求項８】
前記流出口に連通する樹脂溜まり部と、
前記樹脂溜まり部に連通する第２エア抜き通路と、
が設けられていることを特徴とする請求項５に記載の樹脂成形用金型装置。
【請求項９】
前記ゲート、前記樹脂充填路の少なくとも一部、前記流出口、および前記樹脂溜まり部が前記第１金型と前記第２金型との間に設けられていることを特徴とする請求項８に記載
の樹脂成形用金型装置。
【請求項１０】
前記樹脂は熱硬化性樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形用金型装置。
【請求項１１】
第１金型と、前記第１金型との間に成形室を構成する第２金型と、前記成形室にゲートを介して連通する樹脂充填路と、を有する金型装置を用いて樹脂を成形する樹脂成形方法において、
前記ゲートに第１可動軸を配置しておき、
前記第１可動軸の軸線方向である第１軸線方向の一方側に前記第１可動軸を位置させて前記ゲートを開状態にして前記樹脂充填路および前記ゲートを介して前記成形室に前記樹脂を充填する充填工程と、
前記第１軸線方向の他方側に前記第１可動軸を移動させて前記第１可動軸によって前記ゲートを遮断した状態で前記成形室内の前記樹脂を固化させる固化工程と、
を行うことを特徴とする樹脂成形方法。
【請求項１２】
前記ゲートから離間する位置で前記成形室に連通する流出口と、
第２可動軸と、
を設けておき、
前記充填工程では、前記第２可動軸の軸線方向である第２軸線方向の一方側に前記第２可動軸を位置させて前記流出口を開状態とし、
前記固化工程では、前記第２軸線方向の他方側に前記第２可動軸を移動させて前記第２可動軸によって前記流出口を遮断した状態とすることを特徴とする請求項１１に記載の樹脂成形方法。
【請求項１３】
前記樹脂は熱硬化性樹脂であることを特徴とする請求項１１または１２に記載の樹脂成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形用金型装置および樹脂成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂成形を行う際には、第１金型と第２金型との間に成形室を構成した状態で、樹脂充填路およびゲートを介して成形室内に樹脂を充填した後、固化させ、その後、第１金型と第２金型とを離間させて成形室から成形品を取り出す。その際、成形品は、ゲートに対応する位置で、樹脂充填路に残った樹脂と繋がっている。そこで、ゲートに対してカッターを設けておき、第１金型と第２金型とを離間させる動作に連動してカッターが移動して、樹脂をゲートで切断することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−２４５８８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、樹脂成形が終了した後にゲートを切断した場合には、バリが発生する。このため、成形工程の後、バリ取り工程を行う必要がある。
【０００５】
以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、成形品のゲートに相当する部分でのバリやゲート痕の発生を抑制することのできる樹脂成形用金型装置、および樹脂成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明に係る樹脂成形用金型装置は、第１金型と、前記第１金型との間に成形室を構成する第２金型と、前記成形室にゲートを介して連通する樹脂充填路と、前記ゲートに配置された第１可動軸と、を有し、前記第１可動軸は、前記樹脂充填路および前記ゲートを介して前記成形室に樹脂が充填されるときには、前記第１可動軸の軸線方向である第１軸線方向の一方側に位置して前記ゲートを開状態とし、前記成形室内の前記樹脂を固化させるときには前記第１軸線方向の他方側に駆動されて前記ゲートを遮断することを特徴とする。
【０００７】
本発明に係る樹脂成形用金型装置では、樹脂充填路およびゲートを介して成形室に樹脂が充填されるときには、第１可動軸がゲートを開状態とし、成形室内の樹脂を固化させるときには、第１可動軸がゲートを遮断する。このため、樹脂成形後、成形品は、樹脂充填路に位置していた樹脂部分と第１可動軸によって分割された状態にある。従って、成形終了後にカッターでゲートに相当する樹脂部分を切断する必要がない。また、カッターでゲートに相当する樹脂部分を切断する必要がないので、ゲートが位置していた部分にバリが発生しにくい。また、成形室内の樹脂を固化させるときには、第１可動軸がゲートを遮断するので、成形品にゲート痕が残りにくい。
【０００８】
本発明に係る樹脂成形用金型装置において、前記第１可動軸は、前記成形室の壁面の一部を構成する面である第１成形面を備えている態様を採用することができる。かかる態様によれば、ゲートに相当する部分が連続した面として形成されるので、ゲート痕がより残りにくい。
【０００９】
本発明に係る樹脂成形用金型装置において、前記第１成形面は、前記第１軸線方向に沿って延在する第１平面部と、前記第１平面部から前記成形室が位置する側に張り出した第１張出部と、を備え、前記成形室に前記樹脂が充填されるときには、前記第１平面部および前記第１張出部のうち、前記第１平面部のみが前記壁面の一部を構成し、前記成形室内の前記樹脂を固化させるときには、前記第１平面部および前記第１張出部が前記壁面の一部を構成する態様を採用することができる。かかる態様によれば、樹脂充填時に第１平面部と第１張出部との間に充填された樹脂が、成形室に充填される。このため、成形室内の樹脂充填密度を高めることができる。従って、充填不良やヒケの発生を抑制することができる。
【００１０】
本発明に係る樹脂成形用金型装置において、前記樹脂充填路に接続する第１エア抜き通路が設けられている態様を採用することができる。かかる態様によれば、樹脂の充填時に、樹脂充填路内のエアや、樹脂から発生したガスを第１エア抜き通路から排出でき、樹脂を成形室内に滞りなく充填させることができる。
【００１１】
本発明に係る樹脂成形用金型装置において、前記ゲートから離間する位置で前記成形室に連通する流出口と、前記流出口に配置された第２可動軸と、を有し、前記第２可動軸は、前記ゲートを介して前記成形室に前記樹脂が充填されるときには、前記第２可動軸の軸線方向である第２軸線方向の一方側に位置して前記流出口を開状態とし、前記成形室内の前記樹脂を固化させるときには前記第２軸線方向の他方側に駆動されて前記流出口を遮断する態様を採用することができる。かかる態様によれば、開状態において流出口に充填されていた樹脂は、遮断時に成形室に充填される。このため、成形室内の樹脂充填密度を高めることができる。従って、充填不良やヒケの発生を抑制することができる。また、樹脂成形後、成形品は、流出口に位置していた樹脂部分と第２可動軸によって分割された状態にある。従って、成形終了後にカッターで流出口に相当する樹脂部分を切断する必要がない。また、カッターで流出口に相当する樹脂部分を切断する必要がないので、流出口が位置していた部分にバリが発生しにくい。また、成形室内の樹脂を固化させるときには、第２可動軸が流出口を遮断するので、成形品に流出口の痕が残りにくい。
【００１２】
本発明に係る樹脂成形用金型装置において、前記第２可動軸は、前記成形室の壁面の一部を構成する面である第２成形面を備えている態様を採用することができる。かかる態様によれば、流出口に相当する部分が連続した面として形成されるので、流出口の痕がより残りにくい。
【００１３】
本発明に係る樹脂成形用金型装置において、前記第２成形面は、前記第２軸線方向に沿って延在する第２平面部と、前記第２平面部から前記成形室が位置する側に張り出した第２張出部と、を備え、前記成形室に前記樹脂が充填されるときには、前記第２平面部および前記第２張出部のうち、前記第２平面部のみが前記壁面の一部を構成し、前記成形室内の前記樹脂を固化させるときには、前記第２平面部、および前記第２張出部が前記壁面の一部を構成する態様を採用することができる。かかる態様によれば、樹脂充填時に第２平面部と第２張出部との間に充填された樹脂が、成形室に充填される。このため、成形室内の樹脂充填密度を高めることができる。従って、充填不良やヒケの発生を抑制することができる。
【００１４】
本発明に係る樹脂成形用金型装置において、前記流出口に連通する樹脂溜まり部と、前記樹脂溜まり部に連通する第２エア抜き通路と、が設けられている態様を採用することができる。かかる態様によれば、樹脂充填路およびゲートを介して成形室に樹脂が充填されるときには、成形室内のエアや、樹脂から発生したガスが流出口および樹脂溜まり部を介して第２エア抜き通路から排出される。従って、成形室および樹脂溜まり部のエアがスムーズに排出される。また、開状態において流出口に充填されていた樹脂は、遮断時に成形
室および樹脂溜まり部に充填される。このため、成形室内の樹脂充填密度を高めることができる。従って、充填不良やヒケの発生を抑制することができる。
【００１５】
本発明に係る樹脂成形用金型装置において、前記ゲート、前記樹脂充填路の少なくとも一部、前記流出口、および前記樹脂溜まり部が前記第１金型と前記第２金型との間に設けられている態様を採用することができる。
【００１６】
本発明に係る樹脂成形用金型装置において、前記樹脂は熱硬化性樹脂である態様を採用することができる。樹脂が熱硬化性樹脂であれば、成形品は、ゲートに位置していた樹脂部分と第１可動軸によって適正に分割された状態となる。
【００１７】
本発明は、第１金型と、前記第１金型との間に成形室を構成する第２金型と、前記成形室にゲートを介して連通する樹脂充填路と、を有する金型装置を用いて樹脂を成形する樹脂成形方法において、前記ゲートに第１可動軸を配置しておき、前記第１可動軸の軸線方向である第１軸線方向の一方側に前記第１可動軸を位置させて前記ゲートを開状態にして前記樹脂充填路および前記ゲートを介して前記成形室に前記樹脂を充填する充填工程と、前記第１軸線方向の他方側に前記第１可動軸を移動させて前記第１可動軸によって前記ゲートを遮断した状態で前記成形室内の前記樹脂を固化させる固化工程と、を行うことを特徴とする。
【００１８】
本発明に係る樹脂成形方法では、樹脂充填路およびゲートを介して成形室に樹脂が充填されるときには、第１可動軸がゲートを開状態とし、成形室内の樹脂を固化させるときには、第１可動軸がゲートを遮断する。このため、樹脂成形後、成形品は、樹脂充填路に位置していた樹脂部分と第１可動軸によって分割された状態にある。従って、成形終了後にカッターでゲートに相当する樹脂部分を切断する必要がない。また、カッターでゲートに相当する樹脂部分を切断する必要がないので、ゲートが位置していた部分にバリが発生しにくい。また、成形室内の樹脂を固化させるときには、第１可動軸がゲートを遮断するので、成形品にゲート痕が残りにくい。
【００１９】
本発明に係る樹脂成形方法において、前記ゲートから離間する位置で前記成形室に連通する流出口と、第２可動軸と、を設けておき、前記充填工程では、前記第２可動軸の軸線方向である第２軸線方向の一方側に前記第２可動軸を位置させて前記流出口を開状態とし、前記固化工程では、前記第２軸線方向の他方側に前記第２可動軸を移動させて前記第２可動軸によって前記流出口を遮断した状態とする態様を採用することができる。かかる態様によれば、樹脂充填路およびゲートを介して成形室に樹脂が充填されるときには、成形室のエアが樹脂によって流出口から排出される。また、樹脂成形後、成形品は、流出口に位置していた樹脂部分と第２可動軸によって分割された状態にある。従って、成形終了後にカッターで流出口に相当する樹脂部分を切断する必要がない。また、カッターで流出口に相当する樹脂部分を切断する必要がないので、流出口が位置していた部分にバリが発生しにくい。また、成形室内の樹脂を固化させるときには、第２可動軸が流出口を遮断するので、成形品に流出口の痕が残りにくい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明では、樹脂充填路およびゲートを介して成形室に樹脂が充填されるときには、第１可動軸がゲートを開状態とし、成形室内の樹脂を固化させるときには、第１可動軸がゲートを遮断する。このため、樹脂成形後、成形品は、樹脂充填路に位置していた樹脂部分と第１可動軸によって分割された状態にある。従って、成形終了後にカッターでゲートに相当する樹脂部分を切断する必要がない。また、カッターでゲートに相当する樹脂部分を切断する必要がないので、ゲートが位置していた部分にバリが発生しにくい。また、成形室内の樹脂を固化させるときには、第１可動軸がゲートを遮断するので、成形品にゲート
痕が残りにくい。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明を適用したポンプ装置の斜視図である。
【図２】図１に示すモータを出力側から見た分解斜視図である。
【図３】図２に示すモータに用いたステータの斜視図である。
【図４】本発明を適用した金型装置の要部を示す斜視図である。
【図５】図４に示す金型装置の要部の断面図である。
【図６】図４に示す金型装置の分解斜視図である。
【図７】図６に示す第１可動軸および第２可動軸等を外した状態の分解斜視図である。
【図８】図４に示す金型装置における樹脂の流れ等を示す説明図である。
【図９】図４に示す金型装置を用いた樹脂成形方法における樹脂充填工程を示す説明図である。
【図１０】図４に示す金型装置を用いた樹脂成形方法における樹脂固化工程を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、図面を参照しながら、ポンプ装置に用いた成形品（封止部材）を成形するための樹脂成形用金型装置および樹脂成形方法の実施形態の一例を説明する。
【００２３】
［ポンプ装置１の構成］
図１は、本発明を適用したポンプ装置１の斜視図である。図２は、図１に示すモータ２を出力側Ｌ１から見た分解斜視図である。図３は、図２に示すモータに用いたステータ１１の斜視図である。なお、本明細書において、符号Ｌはモータ２の軸線方向を示し、出力側Ｌ１は軸線Ｌ方向の一方側であり、反出力側Ｌ２は軸線Ｌ方向の他方側である。
【００２４】
図１に示すポンプ装置１では、モータ２、カバー部材１４、およびケース体３が順に重ねて配置され、ケース体３の内部には、インペラ（図示せず）が配置されたポンプ室４が構成される。図２に示すように、モータ２は、ロータ１０と、ステータ１１（図３参照）と、ステータ１１を覆う封止部材６とを有しており、カバー部材１４と封止部材６とによってハウジング１２が構成されている。ロータ１０は、封止部材６とカバー部材１４とによって回転可能に支持されており、回転軸５の出力側Ｌ１の端部にインペラが取り付けられる。
【００２５】
図３に示すように、ステータ１１は、ロータ１０の外周側に位置する環状のステータコア５１と、ステータコア５１にインシュレータ５２を介して巻回されたコイル（３相のコイル５３Ｕ、５３Ｗ、５３Ｗ）と、各コイルへの給電を行う給電線を接続するためのコネクタ５４とを備える。ステータコア５１は、環状部５６と、環状部５６から径方向の内側に突出する複数の突極部５７とを備える。複数の突極部５７は等角度ピッチで形成されている。インシュレータ５２は樹脂で形成されている。コネクタ５４は、略直方体状のコネクタハウジング３０と、コネクタハウジング３０に保持された端子ピン４０とを備えており、雄型の外部コネクタを着脱可能な形状である。
【００２６】
再び図１および図２において、封止部材６は、樹脂製であり、コイル５３、インシュレータ５２、およびステータコア５１を反出力側Ｌ２から覆う略円盤形状の底板部６５を備える。また、封止部材６は、底板部６５から外周側に延びてコネクタ５４を被うコネクタ封止部６６と、底板部６５から出力側Ｌ１に延びてコイル５３、インシュレータ５２およびステータコア５１を被う筒状胴部６７とを備える。筒状胴部６７は円筒状であり、内側にロータ１０が配置される。筒状胴部６７の中心軸線はモータ２の軸線Ｌと一致する。筒状胴部６７の外周面には、互いに反対側の角度位置に平面６７ｅ、６７ｆが形成されてい
る。平面６７ｅは、封止部材６を成形する際、図５等を参照して後述するゲート１３８、および第１可動軸１６０が配置された個所であり、本実施形態では、平面６７ｅ、６７ｆにバリやゲート痕が存在していない。また、平面６７ｆは、封止部材６を成形する際、図５等を参照して後述する流出口１３９、および第２可動軸１７０が配置された個所であり、本実施形態では、平面６７ｆにバリやゲート痕が存在していない。
【００２７】
筒状胴部６７は、底板部６５と繋がる大径筒部分６１と、大径筒部分６１よりも外径寸法の小さい小径筒部分６２を備えており、大径筒部分６１の内側にステータ１１が配置される。また、カバー部材１４は、筒状胴部６７の端面６７０に重なった状態で固定される。
【００２８】
封止部材６は、コイル５３を完全に覆っており、コイル５３を流体から保護する。筒状胴部６７の内周面は、反出力側Ｌ２から出力側Ｌ１に向かって、小径内周面部分６７ａと、小径内周面部分６７ａよりも内径寸法の大きい大径内周面部分６７ｂとが設けられており、小径内周面部分６７ａには、ステータコア５１の各突極部５７の内周側端面５７ａを内周側に露出させる複数の開口部が設けられている。また、小径内周面部分６７ａには、軸線Ｌ方向に延在する溝状の切欠部６９が複数設けられている。複数の切欠部６９は各々、ステータコア５１の各突極部５７の周方向の中央に位置する。
【００２９】
図１、図２および図３において、封止部材６は、ＢＭＣ（Ｂｕｌｋ  Ｍｏｌｄｉｎｇ  Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）によって形成されている。本実施形態では、後述する金型装置の金型内にステータ１１（図３参照）を配置し、この金型内に樹脂材料を注入して硬化させることで封止部材６が形成される。すなわち、封止部材６は、インサート成形によりステータ１１と一体成形される。
【００３０】
インサート成形を行う際、金型内に配置したステータコア５１を径方向および軸線Ｌ方向で金型に当接させて位置決めした状態で、金型内に樹脂を注入して封止部材６を成形する。例えば、金型に円柱形状の金型部分を設けておき、その金型部分の外周面を各突極部５７の内周側端面５７ａに当接させて、径方向でステータコア５１を位置決めする。その結果、ステータコア５１の各突極部５７の内周側端面５７ａは、封止部材６から露出する。また、インサート成形を行う際、金型に、各突極部５７の出力側端面５７ｂに当接可能な第１当接部分と、環状部５６の出力側端面５６ｂに当接可能な第２当接部分を設けておき、これら第１当接部分および第２当接部分をステータコア５１に当接させて軸線Ｌ方向でステータコア５１を位置決めする。その結果、ステータコア５１の各突極部５７の出力側端面５７ｂの一部分が出力側Ｌ１に露出する。また、環状部５６の出力側端面５６ｂの外周部分が出力側Ｌ１に露出する。
【００３１】
封止部材６の底板部６５には、反出力側Ｌ２からインシュレータ５２の反出力側Ｌ２の端面まで通じる複数の穴６５ａが形成されている。本実施形態では、６個の穴６５ａが底板部６５に形成されている。穴６５ａは、成形時に金型内にセットされたステータ１１を軸線Ｌ方向に押して金型内の支持面（上述した第１当接部分および第２当接部分）に押し付けるための押付けピンに対応する形状である。
【００３２】
［金型装置１００の構成］
（全体構成）
図４は、本発明を適用した金型装置１００の要部を示す斜視図である。図５は、図４に示す金型装置１００の要部の断面図である。図６は、図４に示す金型装置１００の分解斜視図である。図７は、図６に示す第１可動軸１６０および第２可動軸１７０等を外した状態の分解斜視図である。
【００３３】
図４、図５、図６、および図７に示す金型装置１００は、第１金型１１０と、第１金型１１０との間に成形室１３０を構成する第２金型１２０と、成形室１３０にゲート１３８を介して連通する樹脂充填路１４０とを有している。本実施形態において、第１金型１１０と第２金型１２０との間には、４つの成形室１３０が形成されており、４つの成形室１３０の各々に、図３を参照して説明したステータ１１を配置してインサート成形を行い、ステータ１１を覆う封止部材６を成形する。このため、第２金型１２０には、成形室１３０の底壁１３２を構成する凹部１２６が４箇所に形成され、第１金型１１０には、成形室１３０の上壁１３１を構成する凹部１１６が４個所に形成されている。成形室１３０の上壁１３１は、図２に示す封止部材６の底板部６５を成形する成形面である。成形室１３０の側壁１３３は、図２に示す封止部材６の筒状胴部６７の外周面を成形する成形面である。成形室１３０の底壁１３２は、図２に示す封止部材６の筒状胴部６７の端面６７０を成形する成形面である。
【００３４】
このように構成した第１金型１１０と第２金型１２０とは、複数の部材（図示せず）によって重なった状態が維持されている。本実施形態において、第１金型１１０に対して第２金型１２０とは反対側にプレート１５０を含む複数の流路構成部材（図示せず）が配置されている。
【００３５】
第１金型１１０、第２金型１２０およびプレート１５０には、これらの部材の位置決め等を行うためのピン（図示せず）を通す複数の穴１１９、１２９、１５９が形成されている。複数の穴１１９にはエジェクタピンが配置される穴が含まれている。複数の穴１２９のうち、第２金型１２０の凹部１２６の底部に形成された穴１２９には、ステータ１１を支持する円筒部材１９７が配置され、ロータ１０を配置する空間が形成される。また、円筒部材１９７の内側には、ロータ１０の回転軸５を支持する軸穴を形成するための軸１９８が装着されている。
【００３６】
（樹脂充填路１４０および第１エア抜き通路１４８の構成）
図８は、図４に示す金型装置１００における樹脂の流れ等を示す説明図である。本実施形態においては、図５、図６、および図８に示すように、樹脂充填路１４０は、プレート１５０等の流路構成部材に形成された円筒状のスプルー１４１と、第１金型１１０と第２金型１２０との間に形成された薄い円形の中継部１４２と、中継部１４２から逆方向に延在する２つの第１ランナー１４３と、２つの第１ランナー１４３の各々の端部から逆方向に延在する計４つの第２ランナー１４４とを備えている。第２ランナー１４４は、ゲート１３８を介して成形室１３０に連通している。本実施形態において、中継部１４２、第１ランナー１４３、および第２ランナー１４４は、第１金型１１０および第２金型１２０に形成された凹部１１５、１２５からなる。第１ランナー１４３において第２ランナー１４４と接続する端部からは、第２金型１２０に形成された凹部１２５が第２金型１２０の端部まで延在しており、凹部１２５によって、第２ランナー１４４のゲート１３８とは反対側の端部に接続する第１エア抜き通路１４８が構成されている。従って、樹脂充填路１４０のエアが成形室１３０に侵入しにくい。第１エア抜き通路１４８は、第１ランナー１４３および第２ランナー１４４より断面積が小さい。従って、第１エア抜き通路１４８からは、樹脂充填路１４０内のエアは抜けることがきるが、樹脂が第１エア抜き通路１４８から漏れることはない。
【００３７】
（第１可動軸１６０の構成）
本実施形態の金型装置１００には、ゲート１３８に第１可動軸１６０が配置されており、第１可動軸１６０の軸線方向である第１軸線方向Ｌ１６０の一方側Ｌ１６０ａの一方端１６１は、第１金型１１０およびプレート１５０から第１軸線方向Ｌ１６０の一方側Ｌ１６０ａに突出している。第１可動軸１６０は、第１金型１１０に形成された第１ガイド穴１６８によって第１軸線方向Ｌ１６０に移動可能に支持されている。第１軸線方向Ｌ１６
０は、成形室１３０の側壁１３３に沿う方向であり、第１可動軸１６０の第１軸線方向Ｌ１６０の他方側Ｌ１６０ｂの他方端１６２は、ゲート１３８に対して第１軸線方向Ｌ１６０の一方側Ｌ１６０ａに隣り合う位置にある。本実施形態において、他方端１６２は、断面四角形の軸部からなる。
【００３８】
第１可動軸１６０は、成形室１３０の壁面の一部を構成する面（第１成形面１６５）を備えている。本実施形態において、第１可動軸１６０の第１成形面１６５は、成形室１３０の側壁１３３の一部を構成している。第１成形面１６５は、第１軸線方向Ｌ１６０に沿って延在する第１平面部１６６と、第１平面部１６６に対する第１軸線方向Ｌ１６０の一方側Ｌ１６０ａで成形室１３０が位置する側に湾曲しながら張り出した凹曲面からなる第１張出部１６７とを備えており、図５に示す状態では、第１平面部１６６および第１張出部１６７のうち、第１平面部１６６のみが成形室１３０の側壁１３３の一部を構成している。
【００３９】
（流出口１３５、樹脂溜まり部１８０および第２エア抜き通路１８５の構成）
第１金型１１０と第２金型１２０との間には、ゲート１３８から離間する位置で成形室１３０に連通する流出口１３９が形成されている。本実施形態において、流出口１３９は、ゲート１３８に対して反対側に形成されており、ゲート１３８から最も離間する位置に形成されている。第１金型１１０と第２金型１２０との間には、流出口１３９に連通する樹脂溜まり部１８０が形成されている。樹脂溜まり部１８０は、第２金型１２０に形成された凹部１２７からなり、流出口１３９から離間する方向に延在する第１部分１８１と、第１部分１８０の長さ方向の中間部分から第１金型１１０とは反対側に突出した第２部分１８２とからなる。
【００４０】
第２金型１２０には、樹脂溜まり部１８０を構成する凹部１２７から第２金型１２０の縁まで延在した第２エア抜き通路１８５が形成されている。従って、樹脂の充填時に、成形室１３０および樹脂溜まり部１８０のエアがスムーズに排出される。ここで、第２エア抜き通路１８５は、第２金型１２０に対して、凹部１２７より浅く形成された凹部からなる。従って、成形室１３０から流出口１３９を介して樹脂溜まり部１８０に樹脂が流出しても、樹脂は第２エア抜き通路１８５から漏れることはない。
【００４１】
（第２可動軸１７０の構成）
金型装置１００には、流出口１３９に第２可動軸１７０が配置されており、第２可動軸１７０の軸線方向である第２軸線方向Ｌ１７０は、第１軸線方向Ｌ１６０と平行である。また、第２可動軸１７０の一方側Ｌ１７０ａの一方端１７１は、第１金型１１０およびプレート１５０から第２軸線方向Ｌ１７０の一方側Ｌ１７０ａに突出している。第２可動軸１７０は、第１金型１１０に形成された第２ガイド穴１７８によって第２軸線方向Ｌ１７０に移動可能に支持されている。第２軸線方向Ｌ１７０は、成形室１３０の側壁１３３に沿う方向であり、第２可動軸１７０の第２軸線方向Ｌ１７０の他方側Ｌ１７０ｂの他方端１７１は、流出口１３９に対して第２軸線方向Ｌ１７０の一方側Ｌ１７０ａに隣り合う位置にある。本実施形態において、他方端１７１は、断面四角形の軸部からなる。
【００４２】
第２可動軸１７０は、成形室１３０の壁面の一部を構成する面（第１成形面１７５）を備えている。本実施形態において、第２可動軸１７０の第２成形面１７５は、成形室１３０の側壁１３３の一部を構成している。第２成形面１７５は、第２軸線方向Ｌ１７０に沿って延在する第２平面部１７６と、第２平面部１７６に対する第２軸線方向Ｌ１７０の一方側Ｌ１７０ａで成形室１３０が位置する側に湾曲しながら張り出した凹曲面からなる第２張出部１７７とを備えており、図５に示す状態では、第２平面部１７６および第２張出部１７７のうち、第２平面部１７６のみが成形室１３０の側壁１３３の一部を構成している。
【００４３】
（樹脂成形方法）
図９は、図４に示す金型装置１００を用いた樹脂成形方法における樹脂充填工程を示す説明図である。図１０は、図４に示す金型装置１００を用いた樹脂成形方法における樹脂固化工程を示す説明図である。
【００４４】
本実施形態の金型装置１００を用いて樹脂成形を行うにあたって、図９に示す樹脂充填工程では、成形室１３０にステータ１１を配置する。また、第１可動軸１６０を第１軸線方向Ｌ１６０の一方側Ｌ１６０ａに位置させてゲート１３８を開状態とし、この状態で、樹脂充填路１４０およびゲート１３８を介して成形室１３０に樹脂Ｒを充填する。その際、第２可動軸１７０を第２軸線方向Ｌ１７０の一方側Ｌ１７０ａに位置させて流出口１３９を開状態としておく。従って、成形室１３０内のエアは、流出口１３９から排出されながら、成形室１３０に樹脂Ｒが充填される。また、成形室１３０に充填された樹脂Ｒの一部は、流出口１３９から樹脂溜まり部１８０に流出する。
【００４５】
次に、図１０に示す状態で、成形室１３０内の樹脂Ｒを固化させる固化工程を行う。その際、第１可動軸１６０の一方端１６１を押圧して、第１可動軸１６０を第１軸線方向Ｌ１６０の他方側Ｌ１６０ｂに移動させ、第１可動軸１６０によってゲート１３８を遮断する。その結果、ゲート１３８に充填されていた樹脂Ｒ３（図９参照）は、成形室１３０および樹脂充填路１４０に充填されるため、成形室１３０に対する樹脂Ｒの充填圧（充填密度）を高めることができる。また、本実施形態では、第１可動軸１６０を第１軸線方向Ｌ１６０の他方側Ｌ１６０ｂに移動させると、第１平面部１６６および第１張出部１６７が成形室１３０の側壁１３３の一部を構成する。その際、第１平面部１６６と第１張出部１６７との間に充填されていた樹脂Ｒ１（図９参照）が成形室１３０に充填されるため、成形室１３０に対する樹脂Ｒの充填圧を高めることができる。
【００４６】
また、第２可動軸１７０の一方端１７１を押圧して、第２可動軸１７０を第２軸線方向Ｌ１７０の他方側Ｌ１７０ｂに移動させ、第２可動軸１７０によって流出口１３９を遮断する。その際、流出口１３９に充填されていた樹脂Ｒ４（図９参照）は、成形室１３０および樹脂溜まり部１８０に移動するため、成形室１３０に対する樹脂Ｒの充填圧を高めることができる。また、本実施形態では、第２可動軸１７０を第２軸線方向Ｌ１７０の他方側Ｌ１７０ｂに移動させると、第２平面部１７６および第２張出部１７７が成形室１３０の側壁１３３の一部を構成する。その際、第２平面部１７６と第２張出部１７７との間に充填されていた樹脂Ｒ２（図９参照）が成形室１３０に充填されるため、成形室１３０に対する樹脂Ｒの充填圧を高めることができる。
【００４７】
固化工程において、樹脂Ｒの固化が完了した後は、第１金型１１０と第２金型１２０とを離間させ、成形室１３０から封止部材６を取り出す。
【００４８】
本実施形態において、樹脂Ｒは、ＢＭＣであり、不飽和ポリエステル樹脂を主成分として低収縮剤としての熱可塑性ポリマー、固化剤、充填材、離型剤を均一に混合したマトリックスに対して、補強材として、ガラス繊維等の繊維を配合した熱硬化性樹脂である。従って、第１金型１１０および第２金型１２０の少なくとも一方から樹脂Ｒを加熱し、硬化させる。かかる樹脂Ｒ（ＢＭＣ）は、寸法精度、機械的強度、電気的性能、耐熱性、耐水性に優れており、硬化中に発生するガスが極めて少ない。
【００４９】
（本実施形態の主な効果）
以上説明したように、本実施形態では、樹脂充填路１４０およびゲート１３８を介して成形室１３０に樹脂Ｒが充填されるときには、第１可動軸１６０がゲート１３８を開状態とし、成形室１３０内の樹脂Ｒを固化させるときには、第１可動軸１６０がゲート１３８
を遮断する。このため、樹脂成形後、封止部材６（成形品）は、樹脂充填路１４０に位置していた樹脂部分と第１可動軸１６０によって分割された状態にある。従って、成形終了後にカッターでゲートに相当する樹脂部分を切断する必要がない。また、カッターでゲート１３８に相当する樹脂部分を切断する必要がないので、ゲート１３８が位置していた部分にバリが発生しにくい。また、成形室１３０内の樹脂を固化させるときには、第１可動軸１６０がゲート１３８を遮断するので、封止部材６にゲート１３８の痕が残りにくい。また、第１可動軸１６０は、成形室１３０の壁面の一部を構成する第１成形面１６５を備えているため、ゲート１３８に相当する部分が連続した面として形成される。従って、ゲート１３８の痕がより残りにくい。また、開状態においてゲート１３８に充填されていた樹脂Ｒ３は、遮断時に成形室１３０および樹脂充填路１４０に充填される。このため、成形室１３０内の樹脂充填密度を高めることができる。従って、充填不良やヒケの発生を抑制することができる。
【００５０】
また、成形室１３０に樹脂Ｒが充填されるときには、第２可動軸１７０が流出口１３９を開状態とする。このため、成形室１３０に樹脂Ｒが充填されるときには、成形室１３０のエアが樹脂Ｒによって流出口１３９から排出される。また、成形室１３０内の樹脂Ｒを固化させるときには、第２可動軸１７０が流出口１３９を遮断する。このため、樹脂成形後、封止部材６は、樹脂溜まり部１８０に位置していた樹脂部分と第２可動軸１７０によって分割された状態にある。従って、成形終了後にカッターで流出口１３９に相当する樹脂部分を切断する必要がない。また、カッターで流出口１３９に相当する樹脂部分を切断する必要がないので、流出口１３９が位置していた部分にバリが発生しにくい。また、成形室１３０内の樹脂を固化させるときには、第２可動軸１７０が流出口１３９を遮断するので、封止部材６に流出口１３９の痕が残りにくい。また、第２可動軸１７０は、成形室１３０の壁面の一部を構成する第２成形面１７５を備えているため、流出口１３９に相当する部分が連続した面として形成される。従って、流出口１３９の痕がより残りにくい。また、樹脂Ｒが熱硬化性樹脂であるため、封止部材６は、ゲート１３８や流出口１３９に位置していた樹脂部分と第１可動軸１６０および第２可動軸１７０によって適正に分割された状態となる。
【００５１】
［他の実施の形態］
上記実施形態では、ポンプ装置１のモータ２に用いる封止部材６の成形に本発明を適用したが、他の成形品を製造する場合に本発明を適用してもよい。また、上記実施形態では、インサート成形する際に本発明を適用したが、他の成形方法の場合に本発明を適用してもよい。上記実施形態では樹脂ＲがＢＭＣであったが、他の熱硬化性樹脂である場合に本発明を適用してもよい。また、樹脂Ｒが熱可塑性樹脂である場合に本発明を適用してもよい。
【符号の説明】
【００５２】
１…ポンプ装置、１００…金型装置、２…モータ、３…ケース体、４…ポンプ室、５…回転軸、６…封止部材（成形品）、１０…ロータ、１１…ステータ、１２…ハウジング、１１０…第１金型、１２０…第２金型、１３０…成形室、１３１…上壁、１３２…底壁、１３３…側壁、１３８…ゲート、１３９…流出口、１４０…樹脂充填路、１４１…スプルー、１４２…中継部、１４３…第１ランナー、１４４…第２ランナー、１４８…第１エア抜き通路、１６０…第１可動軸、１６５…第１成形面、１６６…第１平面部、１６７…第１張出部、１７０…第２可動軸、１７５…第２成形面、１７６…第２平面部、１７７…第２張出部、１８０…樹脂溜まり部、１８５…第２エア抜き通路、Ｒ、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４…樹脂、Ｌ１６０…第１軸線方向、Ｌ１７０…第２軸線方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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