(57)【要約】      （修正有）【課題】従来ない構成及び方法より、機械強度向上を実現できる内装部品用基材及びその製造方法、並びに、この内装部品用基材を用いた内装部品及びその製造方法を提供する。【解決手段】本内装部品用基材１１は、補強繊維１３１及び補強繊維同士を結着している第１熱可塑性樹脂１３３を含んだ基層１３と、基層の一面とその対面に貫通して縫製された縫製糸１５と、を有し、縫製糸１５は、第１縫製パターン１５３及び第２縫製パターン１５５を形成しており、第１縫製パターン１５３は、所定方向に配向された複数条の縫製パターンを有し、第２縫製パターン１５５は、第１縫製パターンに交差された複数条の縫製パターンを有し、縫製糸１５が挿通された針孔１４は、溶融固化された第１熱可塑性樹脂１３３によって閉塞されている。本内装部品は、内装部品用基材１１と、内装部品用基材１１の一面側及び／又は対面側に積層された表皮層と、を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
補強繊維及び前記補強繊維同士を結着している第１熱可塑性樹脂、を含んだ基層と、
前記基層の一面とその対面に貫通して縫製された縫製糸と、を有し、
前記縫製糸は、第１縫製パターン及び第２縫製パターンを形成しており、
前記第１縫製パターンは、所定方向に配向された複数条の縫製パターンを有し、
前記第２縫製パターンは、前記第１縫製パターンに交差された複数条の縫製パターンを有し、
前記縫製糸が挿通された針孔は、溶融固化された第１熱可塑性樹脂によって閉塞されていることを特徴とする内装部品用基材。
【請求項２】
補強繊維及び前記補強繊維同士を結着している第１熱可塑性樹脂、を含んだ基層と、
前記基層の一面及びその対面のうちの少なくとも一方に貫通することなく、前記基層内部に縫製された縫製糸と、を有し、
前記縫製糸は、第１縫製パターン及び第２縫製パターンを形成しており、
前記第１縫製パターンは、所定方向に配向された複数条の縫製パターンを有し、
前記第２縫製パターンは、前記第１縫製パターンに交差された複数条の縫製パターンを有し、
前記縫製糸が挿通された針孔は、溶融固化された第１熱可塑性樹脂によって閉塞されていることを特徴とする内装部品用基材。
【請求項３】
前記縫製糸の繊度が、５００ｄｔｅｘ以上１３００ｄｔｅｘ以下である請求項１又は２に記載の内装部品用基材。
【請求項４】
前記縫製糸は、第２熱可塑性樹脂を含み、
前記針孔内で前記第２熱可塑性樹脂が溶融固化されている請求項１乃至３のうちのいずれかに記載の内装部品用基材。
【請求項５】
請求項１乃至４のうちのいずれかに記載の内装部品用基材と、
前記内装部品用基材の一面側及び／又は対面側に積層された表皮層と、を有することを特徴とする内装部品。
【請求項６】
請求項１に記載の内装部品用基材の製造方法であって、
前記補強繊維と前記第１熱可塑性樹脂とを含んで圧縮された繊維補強ボードに、前記第１縫製パターン及び前記第２縫製パターンを形成する縫製工程と、
前記第１縫製パターン及び前記第２縫製パターンが形成された繊維補強ボードを賦形する賦形工程と、を備えることを特徴とする内装部品用基材の製造方法。
【請求項７】
請求項１に記載の内装部品用基材の製造方法であって、
前記補強繊維と前記第１熱可塑性樹脂製の樹脂繊維との混繊マットに、前記第１縫製パターン及び前記第２縫製パターンを形成する縫製工程と、
前記第１縫製パターン及び前記第２縫製パターンが形成された混繊マットを圧縮して繊維補強ボードを得る圧縮工程と、
前記繊維補強ボードを賦形する賦形工程と、を備えることを特徴とする内装部品用基材の製造方法。
【請求項８】
請求項２に記載の内装部品用基材の製造方法であって、
前記補強繊維と前記第１熱可塑性樹脂製の樹脂繊維との混繊マットに、前記第１縫製パターン及び前記第２縫製パターンを形成する縫製工程と、
前記第１縫製パターン及び前記第２縫製パターンが形成された混繊マットの一面側及び／又はその対面側に、前記補強繊維と前記第１熱可塑性樹脂製の樹脂繊維とを含む混繊層を追加積層する追加積層工程と、
前記混繊層が追加積層された混繊マットを圧縮して繊維補強ボードを得る圧縮工程と、
前記繊維補強ボードを賦形する賦形工程と、を備えることを特徴とする内装部品用基材の製造方法。
【請求項９】
前記縫製糸が、第２熱可塑性樹脂を含む場合に、
前記第２熱可塑性樹脂を加熱溶融する第２熱可塑性樹脂加熱溶融工程を備える請求項６乃至８のうちのいずれかに記載の内装部品用基材の製造方法。
【請求項１０】
請求項５に記載の内装部品の製造方法であって、
請求項６乃至８のうちのいずれかに記載の内装部品用基材の製造方法における前記賦形工程後に、
賦形された繊維補強ボードの一面側及び／又は対面側に表皮層を積層する表皮層積層工程を備えることを特徴とする内装部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内装部品用基材、内装部品及びこれらの製造方法に関する。更に詳しくは、熱可塑性樹脂を用いて補強繊維を結着してなる内装部品用基材及びその製造方法、並びに、この内装部品用基材を用いた内装部品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ドアトリムやインストルメントパネル等のような内装部品には、その基材として、補強繊維を熱可塑性樹脂により結着した内装部品用基材を利用できる。この内装部品用基材には、多くの特性が要求される。例えば、軽量であること、薄くできること、賦形性を有すること、薄く軽量でありながら高い機械強度を有すること、表皮を貼り付けられること、表皮の意匠性を阻害しないこと、植物繊維を補強繊維として利用できること等の特性が挙げられる。このような特性をバランスすることにより、例えば、内装部品としての意匠性を実現しつつ、構造部品としての強度を備え、尚且つ、カーボンニュートラルに対応し得る環境特性を併せ有する内装部品を得ることができる。
尚、内装部品に対して縫製を行う技術としては、下記特許文献１及び下記特許文献２が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−１６０４８４号公報
【特許文献２】特開２０１５−０９３６０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来、内装部品用基材は、例えば、補強繊維の種類の選択、補強繊維を結着する熱可塑性樹脂の種類の選択、熱可塑性樹脂の化学構造の変更による結着力の強化などにより、機械強度の向上がなされてきた。しかしながら、これらの各種選択肢の操作により、これ以上の飛躍的な機能向上が得られ難い状況になっている。しかしながら、更なる機械強度向上は求められており、上述した各種特性をバランスしつつも、従来に無い観点からの機械的強度の向上が求められている。
上記特許文献１及び特許文献２は、意匠模様として縫製によるステッチを利用する技術であるが、機械強度向上を実現し得る構成ではなく、また、そのような着眼も無く、効果が認められるものでもない。
【０００５】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、従来ない構成及び方法より、機械強度向上を実現できる内装部品用基材及びその製造方法、並びに、この内装部品用基材を用いた内装部品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
即ち、本発明は以下の通りである。
［１］請求項１に記載の内装部品用基材は、補強繊維及び前記補強繊維同士を結着している第１熱可塑性樹脂、を含んだ基層と、
前記基層の一面とその対面に貫通して縫製された縫製糸と、を有し、
前記縫製糸は、第１縫製パターン及び第２縫製パターンを形成しており、
前記第１縫製パターンは、所定方向に配向された複数条の縫製パターンを有し、
前記第２縫製パターンは、前記第１縫製パターンに交差された複数条の縫製パターンを有し、
前記縫製糸が挿通された針孔は、溶融固化された第１熱可塑性樹脂によって閉塞されていることを要旨とする。
［２］請求項２に記載の内装部品用基材は、補強繊維及び前記補強繊維同士を結着している第１熱可塑性樹脂、を含んだ基層と、
前記基層の一面及びその対面のうちの少なくとも一方に貫通することなく、前記基層内部に縫製された縫製糸と、を有し、
前記縫製糸は、第１縫製パターン及び第２縫製パターンを形成しており、
前記第１縫製パターンは、所定方向に配向された複数条の縫製パターンを有し、
前記第２縫製パターンは、前記第１縫製パターンに交差された複数条の縫製パターンを有し、
前記縫製糸が挿通された針孔は、溶融固化された第１熱可塑性樹脂によって閉塞されていることを要旨とする。
［３］請求項３に記載の内装部品用基材は、請求項１又は２に記載の内装部品用基材において、前記縫製糸の繊度が、５００ｄｔｅｘ以上１３００ｄｔｅｘ以下であることを要旨とする。
［４］請求項４に記載の内装部品用基材は、請求項１乃至３のうちのいずれかに記載の内装部品用基材において、前記縫製糸は、第２熱可塑性樹脂を含み、
前記針孔内で前記第２熱可塑性樹脂が溶融固化されていることを要旨とする。
［５］請求項５に記載の内装部品は、請求項１乃至４のうちのいずれかに記載の内装部品用基材と、
前記内装部品用基材の一面側及び／又は対面側に積層された表皮層と、を有することを要旨とする。
［６］請求項４に記載の内装部品用基材の製造方法は、請求項１に記載の内装部品用基材の製造方法であって、
前記補強繊維と前記第１熱可塑性樹脂とを含んで圧縮された繊維補強ボードに、前記第１縫製パターン及び前記第２縫製パターンを形成する縫製工程と、
前記第１縫製パターン及び前記第２縫製パターンが形成された繊維補強ボードを賦形する賦形工程と、を備えることを要旨とする。
［７］請求項７に記載の内装部品用基材の製造方法は、請求項１に記載の内装部品用基材の製造方法であって、
前記補強繊維と前記第１熱可塑性樹脂製の樹脂繊維との混繊マットに、前記第１縫製パターン及び前記第２縫製パターンを形成する縫製工程と、
前記第１縫製パターン及び前記第２縫製パターンが形成された混繊マットを圧縮して繊維補強ボードを得る圧縮工程と、
前記繊維補強ボードを賦形する賦形工程と、を備えることを要旨とする。
［８］請求項８に記載の内装部品用基材の製造方法は、請求項２に記載の内装部品用基材の製造方法であって、
前記補強繊維と前記第１熱可塑性樹脂製の樹脂繊維との混繊マットに、前記第１縫製パターン及び前記第２縫製パターンを形成する縫製工程と、
前記第１縫製パターン及び前記第２縫製パターンが形成された混繊マットの一面側及び／又はその対面側に、前記補強繊維と前記第１熱可塑性樹脂製の樹脂繊維とを含む混繊層を追加積層する追加積層工程と、
前記混繊層が追加積層された混繊マットを圧縮して繊維補強ボードを得る圧縮工程と、
前記繊維補強ボードを賦形する賦形工程と、を備えることを要旨とする。
［９］請求項９に記載の内装部品用基材の製造方法は、請求項６乃至８のうちのいずれかに記載の内装部品用基材の製造方法において、前記縫製糸が、第２熱可塑性樹脂を含む場合に、
前記第２熱可塑性樹脂を加熱溶融する第２熱可塑性樹脂加熱溶融を備えることを要旨とする。
［１０］請求項１０に記載の内装部品の製造方法は、請求項５に記載の内装部品の製造方法であって、
請求項６乃至８のうちのいずれかに記載の内装部品用基材の製造方法における前記賦形工程後に、
賦形された繊維補強ボードの一面側及び／又は対面側に表皮層を積層する表皮層積層工程を備えることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の内装部品用基材は、第１縫製パターン及び第２縫製パターンである互いに交差された複数条の縫製パターンを有する。
これにより、機械強度向上を実現できる。即ち、各特性が巧く発現されるようバランスされた内装部品用基材の構成変更（例えば、補強繊維の変更、結着樹脂の変更等）を行うことなく、又は、これらの構成変更とは別個に、第１縫製パターン及び第２縫製パターンによって機械強度補強を行うことができる。
更に、本内装部品用基材では、縫製糸が挿通された針孔が、溶融固化された第１熱可塑性樹脂によって閉塞されていることで、閉塞されていない内装部品用基材に比べて機械的強度を大きくすることができる。
本発明の内装部品は、本内装部品用基材と、この内装部品用基材の一面側及び／又は対面側に積層された表皮層と、を有する。これにより、第１縫製パターン及び第２縫製パターンを備えない内装部品用基材を用いた従来の内装部品に比べて、より高い機械強度を得ることができる。
【０００８】
本発明の内装部品用基材の製造方法（第１〜第３の製法）はいずれも、第１縫製パターン及び第２縫製パターンを形成する縫製工程と、これらの縫製パターンが形成された繊維補強ボードを賦形する賦形工程と、を備える。
これにより、本発明の内装部品用基材を得ることができる。即ち、第１縫製パターン及び第２縫製パターンを有さない従来の内装部品用基材に比べて機械強度が向上された内装部品用基材を得ることができ、また、各特性が巧く発現されるようバランスされた内装部品用基材の構成変更（例えば、補強繊維の変更、結着樹脂の変更等）を行うことなく、又は、これらの構成変更とは別個に、内装部品用基材の機械強度を補強することができる。
【０００９】
本発明の内装部品の製造方法は、上記の内装部品用基材の製造方法（第１〜第３の製法）に記載の各工程に加えて、繊維補強ボードの一面側及び／又は対面側に表皮層を積層する表皮層積層工程を備える。
これにより、第１縫製パターン及び第２縫製パターンを備えない内装部品用基材を用いた従来の内装部品に比べて、より高い機械強度を有する内装部品を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部位を示す。
【図１】本内装部品用基材の一例を説明する説明図である。
【図２】本内装部品用基材の他例を説明する説明図である。
【図３】縫製パターンの一例を説明する説明図である。
【図４】縫製パターンの他例を説明する平面図である。
【図５】縫製パターンの他例を説明する説明図である。
【図６】縫製パターンの他例を説明する平面図である。
【図７】縫製パターンの他例を説明する平面図である。
【図８】本内装部品用基材の一例を模式的に示す部分的な断面図である。
【図９】本内装部品用基材の他例を模式的に示す部分的な断面図である。
【図１０】本内装部品用基材の他例を模式的に示す部分的な断面図である。
【図１１】本内装部品の一例を模式的に示す部分的な断面図である。
【図１２】本内装部品の他例を模式的に示す部分的な断面図である。
【図１３】本内装部品用基材の製法の一例（第１の製法）を説明する説明図である。
【図１４】本内装部品用基材の製法の他例（第２の製法）を説明する説明図である。
【図１５】本内装部品用基材の製法の他例（第３の製法）を説明する説明図である。
【図１６】本内装部品の製法における表皮層積層工程を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１２】
以下、本発明の実施形態を図に基づいて説明する。
尚、図１において、（ａ）図は、基層１３の一面１３ａ側の平面図である。また、（ｂ）図は、（ａ）図内のＺ−Ｚ’における断面図である。（ｃ）図は、（ｂ）図の縫製糸１５近傍を拡大して示す部分拡大図である。また、（ｄ）図は、基層１３を構成する補強繊維１３１と第１熱可塑性樹脂１３３とを模式的に示す拡大図である。
この図１に示す内装部品用基材１１は、追加層１３５を有さない形態を例示するものである。
【００１３】
図２において、（ａ）図は、基層１３の一面１３ａ側の平面図（一部透過図）である。また、（ｂ）図は、（ａ）図内のＺ−Ｚ’における断面図である。（ｃ）図は、（ｂ）図の縫製糸１５近傍を拡大して示す部分拡大図である。また、（ｄ）図は、基層１３を構成する補強繊維１３１と第１熱可塑性樹脂１３３とを模式的に示す拡大図である。
この図２に示す内装部品用基材１１は、追加層１３５を有する形態を例示するものである。また、図２（ａ）において、縫製パターン１５１は、追加層１３５の層下に位置するため、縫製パターン１５１は透過図となっている。
【００１４】
また、図３において、（ａ）図は、縫製パターンの一例を説明する平面図であり、（ｂ）図は、（ａ）図の縫製パターンのうち第１縫製パターン１５３の変形例を、第１縫製パターン１５３のみを抜き出して示した平面図である。
また、図５において、（ａ）図は、縫製パターンの他例を説明する平面図であり、（ｂ）図は、（ａ）図の縫製パターンのうち第１縫製パターン１５３のみを抜き出して示した平面図であり、（ｃ）図は、（ａ）図の縫製パターンのうち第２縫製パターン１５５のみを抜き出して示した平面図である。
【００１５】
［１］内装部品用基材
本第１発明の内装部品用基材（１１）（図１及び図８参照）は、補強繊維（１３１）及び補強繊維（１３１）同士を結着している第１熱可塑性樹脂（１３３）、を含んだ基層（１３）と、
基層（１３）の一面（１３ａ）とその対面（１３ｂ）に貫通して縫製された縫製糸（１５）と、を有し、
縫製糸（１５）は、第１縫製パターン（１５３）及び第２縫製パターン（１５５）を形成しており、
第１縫製パターン（１５３）は、所定方向に配向された複数条の縫製パターンを有し、
第２縫製パターン（１５５）は、第１縫製パターン（１５３）に交差された複数条の縫製パターンを有し、
縫製糸（１５）が挿通された針孔（１４）は、溶融固化された第１熱可塑性樹脂（１３３）によって閉塞されている。
【００１６】
一方、本第２発明の内装部品用基材（１１）（図２、図９及び図１０参照）は、補強繊維（１３１）及び補強繊維（１３１）同士を結着している第１熱可塑性樹脂（１３３）、を含んだ基層（１３）と、
基層（１３）の一面（１３ａ）及びその対面（１３ｂ）のうちの少なくとも一方に貫通することなく、基層（１３）内部に縫製された縫製糸（１５）と、を有し、
縫製糸（１５）は、第１縫製パターン（１５３）及び第２縫製パターン（１５５）を形成しており、
第１縫製パターン（１５３）は、所定方向に配向された複数条の縫製パターンを有し、
第２縫製パターン（１５５）は、第１縫製パターン（１５３）に交差された複数条の縫製パターンを有し、
縫製糸（１５）が挿通された針孔（１４）は、溶融固化された第１熱可塑性樹脂（１３３）によって閉塞されている。
【００１７】
これら第１発明の内装部品用基材１１と、第２発明の内装部品用基材１１と、は縫製糸１５が基層１３を貫通して縫製されているか、縫製糸１５が基層１３を貫通することなく、基層１３内部に配置されているか、の点で異なる。
後述する製造方法に示すように、このうち、第１発明の内装部品用基材１１は、混繊マット１３ｓや繊維補強ボード１３ｔに対して縫製パターンを設け、これらに必要な加工を施した後、賦形して得ることができる。一方、第２発明の内装部品用基材１１は、混繊マット１３ｓに対して縫製パターンを設けた後、混繊マット１３ｓの表裏の少なくとも一方の面に、混繊層を追加積層した後、更に、繊維補強ボードに成形する等の必要な加工を施し、その後、賦形して得ることができる。
第１発明の内装部品用基材１１に対し、第２発明の内装部品用基材１１は、縫製糸１５が露出されない表面を有することができる。縫製糸１５による凹凸が、内装部品１の意匠面１２ａへ影響することを防止できる。
【００１８】
基層１３の形態は限定されないが、板状をなすことができる。即ち、全体として略一様な厚みを有する層であり、必要に応じて凹凸形状を付与できる。
基層１３は、例えば、補強繊維１３１と、第１熱可塑性樹脂１３３から形成された繊維（樹脂繊維）との混繊マット１３ｓ（繊維同士の混合物をマット状にしたもの）を、加熱圧縮して得ることができる。より具体的には、例えば、補強繊維１３１と、第１熱可塑性樹脂製の樹脂繊維１３３’（以下、単に「第１熱可塑性樹脂繊維」ともいう）と、を含んだ混繊マット１３ｓを加熱圧縮して繊維補強ボード１３ｔ（基層１３の前駆体）を得た後、更に必要な加工を行い、再度、第１熱可塑性樹脂１３３を加熱軟化させ、必要な場合には上記の凹凸形状を付与しながら賦形することで基層１３とすることができる。
【００１９】
また、本内装部品用基材１１は、縫製糸１５によって形成された第１縫製パターン１５３及び第２縫製パターン１５５を有し、その縫製パターンを構成する縫製糸１５が挿通された針孔１４が、溶融固化された第１熱可塑性樹脂１３３によって閉塞されている。
このように、交差した縫製パターン（本明細書では、第１縫製パターン１５３と第２縫製パターン１５５とを併せて、単に「縫製パターン」（１５１）ともいう）を有することで、内装部品用基材１１の機械強度を向上させることができる。交差した縫製パターンを有することで機械強度向上を生じる機序は定かではないものの、例えば、曲げ弾性率を大幅に向上させることができる。即ち、各特性が巧く発現されるようバランスされた内装部品用基材１１の構成変更を行うことなく、又は、これらの構成変更とは別個に、縫製によって機械強度補強を行うことができる。また、第１縫製パターン１５３が配向されていることで、第２縫製パターンの配向の有無に係らず、交差ポイントが分散され、得られる本内装部品用基材１１における補強の片寄りが抑制されているものと考えられる。
【００２０】
しかしながら、上述のように縫製によって機械強度向上を図ることは、通常、困難である。例えば、ボードに対して縫製を行うと、縫針の貫通により針孔を生じる。このような針孔は、内部が空洞となるため破壊起点となる。そのため、ライン状の縫製を行うと、破壊起点が線状に並び、縫製ラインに沿って強度が低下を起こす。
これに対し、本内装部品用基材１１は、針孔１４が溶融固化された第１熱可塑性樹脂によって閉塞されている。これは、本内装部品用基材１１の基層１３が、補強繊維１３１と第１熱可塑性樹脂１３３とを含んだ基層であるために可能となる。即ち、基層１３は、製造過程で、補強繊維１３１と第１熱可塑性樹脂１３３とを含んだ繊維補強ボード１３ｔの形態や、補強繊維１３１と第１熱可塑性樹脂製の樹脂繊維１３３’との混繊マット１３ｓの形態と、いった賦形前に縫製が可能な形態を経ることができる。従って、これらの賦形前の形態において、縫製を行った後に、賦形を行うことで、基層１３を構成する第１熱可塑性樹脂１３３によって針孔１４を塞ぐことができる。即ち、基層１３に設けられた縫製糸１５に対して第１熱可塑性樹脂１３３を密着させることができ、針孔１４が空洞化したまま残ることを防止できる。
【００２１】
尚、本発明において、縫製パターン（第１縫製パターン及び第２縫製パターン等）は、内装部品用基材１１の一部のみに施されてもよいし、内装部品用基材１１の全部（全面）に施されてもよい。また、縫製パターンは、内装部品用基材１１の１箇所にのみに設けられてもよいし、内装部品用基材１１の複数箇所に設けられてもよい。
【００２２】
基層１３を構成する補強繊維１３１の種類は限定されず、無機繊維（ガラス繊維等）や有機繊維（植物繊維、動物繊維等の天然繊維）を利用できる。これらは１種のみを用いてもよいし２種以上を併用してもよい。
これらのうちでは、有機繊維が好ましく、更には天然繊維が好ましく、特に植物繊維が好ましい。植物繊維は、植物に由来する繊維であり、植物から取り出した繊維や、これを加工した繊維が含まれる。植物性繊維には、葉脈系植物繊維、靭皮系植物繊維、木質系植物繊維、その他の植物繊維が含まれる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
このうち、葉脈系植物繊維としては、アバカ、サイザル、アガベ等が挙げられる。また、靭皮系植物繊維としては、フラックス、ジュート、ヘンプ、ケナフ、ラミー等が挙げられる。更に、木質系植物繊維としては、広葉樹及び針葉樹等から採取された植物繊維が挙げられる。その他の植物繊維としては、ココヤシ殻繊維、オイルパーム空果房繊維、稲わら繊維、麦わら繊維、タケ繊維、綿等が挙げられる。これらのなかでは、葉脈系植物繊維、靭皮系植物繊維及びその他の植物繊維が好ましい。
【００２３】
補強繊維の繊維長は特に限定されないが、平均繊維長が１０〜２００ｍｍ（更に２０〜１７０ｍｍ、特に３０〜１５０ｍｍ）とすることができる。この平均繊維長は、ＪＩＳ  Ｌ１０１５に準拠して、直接法にて無作為に単繊維を１本ずつ取り出し、伸張させずに真っ直ぐに伸ばし、置尺上で繊維長を測定し、合計２００本について測定した値の平均値である。
【００２４】
第１熱可塑性樹脂１３３の種類は限定されず、各種の熱可塑性樹脂を利用できる。具体的には、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂及びＡＢＳ樹脂等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２５】
上記のなかでも、第１熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン樹脂が好ましい。ポリオレフィン樹脂を構成するオレフィン単量体としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
即ち、ポリオレフィン樹脂としては、エチレン単独重合体、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−へキセン共重合体、エチレン・４−メチル−１−ペンテン共重合体等のポリエチレン樹脂が挙げられる。これらのポリエチレン樹脂は、全構成単位数のうちの５０％以上がエチレンに由来する単位の樹脂である。更に、プロピレン単独重合体、プロピレン・エチレン共重合体（プロピレン・エチレンランダム共重合体等）、プロピレン・１−ブテン共重合体等のポリプロピレン樹脂が挙げられる。これらのポリプロピレン樹脂は、全構成単位数のうちの５０％以上がプロピレンに由来する単位の樹脂である。
【００２６】
第１熱可塑性樹脂は、非変性の熱可塑性樹脂のみであってもよいが、極性基を導入して変性された熱可塑性樹脂を含んでもよい。極性基としては、無水カルボン酸基（−ＣＯ−Ｏ−ＯＣ−）、カルボン酸基（−ＣＯＯＨ）、カルボニル基（−ＣＯ−）、ヒドロキシル基（−ＯＨ）、アミノ基（−ＮＨ２）、ニトロ基（−ＮＯ２）、ニトリル基（−ＣＮ）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２７】
基層１３に含まれる補強繊維１３１と第１熱可塑性樹脂１３３との割合は限定されないが、補強繊維１３１と第１熱可塑性樹脂１３３との合計を１００質量％とした場合に、補強繊維１３１の割合は、１０質量％以上９０質量％以下とすることができ、１５質量％以上８５質量％以下が好ましく、１５質量％以上８５質量％以下がより好ましく、２０質量％以上８０質量％以下が更に好ましく、２５質量％以上７５質量％以下がより更に好ましく、３０質量％以上７０質量％以下が特に好ましく、３５質量％以上６５質量％以下がより特に好ましく、４０質量％以上６０質量％以下がとりわけ好ましい。
【００２８】
縫製糸１５は、所定方向に配向された複数条の縫製パターンである第１縫製パターン１５３と、この第１縫製パターン１５３に交差された複数条の縫製パターンである第２縫製パターン１５５と、を形成している。
尚、第１発明の内装部品用基材１１において、基層１３の一面１３ａと対面１３ｂとに「貫通して縫製」するのは、実際には、縫針であるため、１本の縫製糸１５が単独で基層１３を貫通しているか否かは問わない。また、同様に、第２発明の内装部品用基材１１においても、縫製糸１５が、基層１３のベース層１３４を、１本の縫製糸１５が単独で基層１３を貫通しているか否かは問わない。
例えば、上糸１５ａ及び下糸１５ｂを利用する場合、図８〜図１０に示すように、基層１３の一面１３ａ側に上糸１５ａが設けられ、対面１３ｂ側に下糸１５ｂが設けられている場合、上糸１５ａは一面１３ａ側から針孔１４内へ引き込まれて基層１３を貫通せず、下糸１５ｂと交絡して一面１３ａ側へ引き出され、同様に、下糸１５ｂは対面１３ｂ側から針孔１４内へ引き込まれて基層１３を貫通せず、上糸１５ａと交絡して対面１３ｂ側へ引き出されて、上糸１５ａ及び下糸１５ｂの各々単独では基層１３を貫通していないものの、縫製糸１５全体としては、基層１３を貫通している状態や、基層１３のベース層１３４を貫通している状態とすることができる。
【００２９】
縫製糸１５は、１本のみであってもよく、複数本であってもよいが、通常、複数本を用いる。具体的には、例えば、上糸１５ａと下糸１５ｂとの２本を用いることができる（図８〜図１０参照）。また、例えば、第１縫製パターンをなす縫製糸と、第２縫製パターンをなす縫製糸と、を有することができる。更に、例えば、第１縫製パターンを複数本の縫製糸から形成し、且つ、第２縫製パターンを複数本の縫製糸から形成した場合には、より多くの本数の縫製糸を用いることができる。即ち、縫製糸１５は、縫製形態や、縫製パターンによって、適宜選択される好適な本数を利用することができる。
【００３０】
縫製糸１５は、長繊維構造（連続した長繊維である）を有するフィラメントヤーンであってもよく、短繊維を撚り合わせた構造のスパンヤーンであってもよく、これらを併用してもよい。これらのうちでは、強度の観点からフィラメントヤーンが好ましい。
また、縫製糸１５は、モノフィラメントであってもよく、マルチフィラメントであってもよく、更には、これらを併用してもよい。これらのうちでは、柔軟性の観点からマルチフィラメントを利用することが好ましい。
更に、縫製糸１５は、撚糸であってもよく、非撚糸であってもよく、これらを併用してもよい。
【００３１】
縫製糸１５を構成する材料は限定されず、樹脂繊維、炭素繊維、金属繊維等を利用できる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでは、柔軟性及び強度の観点から、樹脂繊維が好ましい。即ち、樹脂繊維では優れた柔軟性と優れた強度とを両立させることができる。
樹脂繊維を構成する樹脂の種類は限定されない。例えば、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性樹脂フッ素樹脂等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００３２】
上記のうち、ポリエステル樹脂としては、ポリアルキレンテレフタレート（ポリエチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレート等）、ポリアルキレンナフフタレート、液晶ポリマー（エチレンテレフタレートとパラヒドロキシ安息香酸との重縮合樹脂、フェノール及びフタル酸とパラヒドロキシ安息香酸との重縮合樹脂、２，６−ヒドロキシナフトエ酸とパラヒドロキシ安息香酸との重縮合樹脂等）、ポリアリレート（２価フェノールと２塩基酸（フタル酸、カルボン酸等）との重縮合樹脂）などが挙げられる。
また、ポリアミド樹脂としては、脂肪族ポリアミド樹脂、芳香族ポリアミド樹脂等が挙げられる。このうち、脂肪族ポリアミド樹脂としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１等が挙げられる。一方、芳香族ポリアミド樹脂としては、アラミド樹脂が挙げられる。更に、アラミド樹脂としては、パラ型アラミド樹脂（コポリパラフェニレン・３，４’−オキシジフェニレン・テレフタラミド、ポリパラフェニレンテレフタラミド等）、メタ型アラミド樹脂（ポリメタフェニレンイソフタラミド）が挙げられる。
更に、ポリエーテルケトン樹脂としては、芳香族ポリエーテルケトン樹脂が挙げられる。より具体的には、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリエーテルエーテルケトンケトン（ＰＥＥＫＫ）等が挙げられる。
また、ポリオレフィン樹脂としては、高強力ポリエチレン樹脂等が挙げられる。更に、熱可塑性樹脂フッ素樹脂としては、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。
これらの各樹脂は、これらは各々、１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００３３】
より具体的には、商品名「ザイロン」（登録商標／東洋紡株式会社）等のポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、商品名「ケブラー」（登録商標／イー・アイ・デュポン・ド・ヌムール・アンド・カンパニー）、商品名「テクノーラ」（登録商標／帝人株式会社）、商品名「トワロン」（登録商標／帝人株式会社）等のパラ系アラミド繊維、商品名「コーネックス」（登録商標／帝人株式会社）等のメタ系アラミド繊維、商品名「ベクトラン」（登録商標／株式会社クラレ）等のポリアリレート繊維等が挙げられる。
【００３４】
縫製糸１５は、特に、高弾性な糸であり、破断強度が大きい糸であることが好ましい。具体的な破断強度は限定されないが、例えば、３０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、更には、４０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上２００ｃＮ／ｄｔｅｘ以下がより好ましく、５０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上２００ｃＮ／ｄｔｅｘ以下が更に好ましく、７０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上２００ｃＮ／ｄｔｅｘ以下が特に好ましい。この破断強度は、ＪＩＳ  Ｌ１０１３の引張強さ（標準時試験）に基づく。
【００３５】
また、縫製糸１５の繊度は限定されないが、例えば、５００ｄｔｅｘ以上１３００ｄｔｅｘ以下とすることができる。更に、５７０ｄｔｅｘ以上１２５０ｄｔｅｘ以下とすることができ、更に、６４０ｄｔｅｘ以上１２３０ｄｔｅｘ以下とすることができる。
また、縫製糸１５を、上糸１５ａ及び下糸１５ｂに分けて用いる場合、上糸１５ａ及び下糸１５ｂは、同じ繊度を用いてもよく、異なる繊度を用いてもよい。異なる繊度を用いる場合、上糸１５ａの繊度を下糸１５ｂの繊度よりも大きくすることが好ましい。この場合、上糸１５ａの繊度は、８５０ｄｔｅｘ以上１３００ｄｔｅｘ以下が好ましく、９００ｄｔｅｘ以上１２５０ｄｔｅｘ以下がより好ましく、９５０ｄｔｅｘ以上１２００ｄｔｅｘ以下が特に好ましい。一方、下糸１５ｂの繊度は、５００ｄｔｅｘ以上８５０ｄｔｅｘ未満が好ましく、５５０ｄｔｅｘ以上８２５ｄｔｅｘ以下がより好ましく、６００ｄｔｅｘ以上８００ｄｔｅｘ以下が特に好ましい。
尚、縫製糸１５として上糸１５ａと下糸１５ｂとを用いる場合において、後述するように、第２熱可塑性樹脂を含んだ糸を用いる場合には、上糸１５ａには第２熱可塑性樹脂が含まれず、下糸１５ｂのみに第２熱可塑性樹脂が含まれた形態として用いることができる。
【００３６】
また、本発明では、縫製糸１５は、第２熱可塑性樹脂を含むことができる。即ち、溶融に適した第２熱可塑性樹脂を縫製糸１５に配合できる。第２熱可塑性樹脂を含んだ縫製糸１５を利用すると、縫製パターンを形成した後に、縫製糸１５に含まれた第２熱可塑性樹脂を溶融固化させることができる。この際は、第２熱可塑性樹脂の全部を溶融させてもよく、一部のみを溶融させてもよい。第２熱可塑性樹脂を溶融固化させた場合には、縫製糸１５を基層１３内により高度に馴染ませることができる。即ち、第２熱可塑性樹脂の溶融時に、基層１３を構成する材料と、縫製糸１５を構成する材料と、の界面が複雑に入り組むこととなり、材料同士の界面が破壊起点となることを効果的に防止でき、第２熱可塑性樹脂を溶融固化しない場合に比べて、得られる内装部品用基材の機械強度を向上させることができる。
【００３７】
縫製糸１５に含まれる第２熱可塑性樹脂の種類は限定されず、前述の第１熱可塑性樹脂に例示した各種の熱可塑性樹脂をそのまま利用できる。第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂とは同じであってもよく異なってもよいが、第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂とは溶融温度が近い樹脂同士であることが好ましい。これにより、一方の熱可塑性樹脂の溶融時に、同工程内で他方の熱可塑性樹脂も溶融させることができる。また、この溶融時に、熱可塑性樹脂同士が馴染み易く、材料同士の界面形成を抑制できる。
【００３８】
より具体的には、第１熱可塑性樹脂の融点（融点が不明な場合は溶融開始温度、単位「℃」）をＴ１とし、第２熱可塑性樹脂の融点（融点が不明な場合は溶融開始温度、単位「℃」）をＴ２とした場合、−２０≦Ｔ１−Ｔ２≦３５であることが好ましく、５≦Ｔ１−Ｔ２≦３５であることがより好ましい。特に、−２０≦Ｔ１−Ｔ２≦３５である場合、とりわけ、−１０≦Ｔ１−Ｔ２≦１０であれば、第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂とを共に溶融させることが可能となる。このため、基層１３を構成する第１熱可塑性樹脂と、縫製糸１５を構成する第２熱可塑性樹脂と、を融合させることができる。この場合には、第１熱可塑性樹脂と、第２熱可塑性樹脂と、が共に溶融固化されて、両者の界面形成を抑制できる。
【００３９】
尚、上記に関わらず必要な場合には、「Ｔ１−Ｔ２」を３５℃超とすることができる。この場合には、第１熱可塑性樹脂を溶融させることなく、第２熱可塑性樹脂のみを溶融させ易くすることができるため、基層１３に影響を与えることなく、第２熱可塑性樹脂のみを溶融させることができる。同様に、「Ｔ１−Ｔ２」を−２０℃未満とすることもできる。この場合には、第２熱可塑性樹脂を溶融させることなく、第１熱可塑性樹脂のみを溶融させ易くすることができるため、縫製糸１５に影響を与えることなく、第１熱可塑性樹脂のみを溶融させることができる。
【００４０】
前述のように、第２熱可塑性樹脂を含む縫製糸１５は、その全体が第２熱可塑性樹脂のみからなってもよいが、通常、構造繊維（第２熱可塑性樹脂の溶融時にも溶融・分解されず、糸の構造を維持できる繊維）と、第２熱可塑性樹脂とを含む。
この第２熱可塑性樹脂は、縫製糸１５内にどのように含まれてもよい。例えば、構造繊維と共に、第２熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂繊維が、含まれた縫製糸１５とすることができる。具体的には、複数本の構造繊維糸と、複数本の第２熱可塑性樹脂繊維糸と、が混撚された縫製糸１５が挙げられる。この場合、第２熱可塑性樹脂繊維糸は、構造繊維糸と共に分散配置することもできるが、構造繊維糸の外側を囲むように配置することができる。
また、縫製糸１５は、芯鞘構造とすることができる。具体的には、１本の構造繊維糸（モノフィラメントであってもよいし、マルチフィラメントであってもよい）を芯材として、その外周に第２熱可塑性樹脂からなる鞘材を配置した芯鞘構造の縫製糸１５とすることができる。
【００４１】
更に、当然ながら、構造繊維と第２熱可塑性樹脂とを含んだ縫製糸１５では、加熱によって、第２熱可塑性樹脂（その全部又は一部）のみが溶融し、構造繊維は溶融又は分解されないことが好ましい。従って、構造繊維を熱可塑性樹脂から形成する場合、構造繊維を構成する熱可塑性樹脂（第３熱可塑性樹脂）は、第２熱可塑性樹脂よりも融点の高い熱可塑性樹脂であることが好ましい。
【００４２】
第１縫製パターン１５３は、所定方向に配向された複数条の縫製パターンである。配向とは、略均等な間隔を保った（平行ライン、同心円ライン等）少なくとも２本の縫製ライン１５３ｘ（例えば、図１及び図２参照）、又は、縫製ライン１５３ｘを構成するライン部同士（例えば、図６（ｂ）参照）を有することを意味する。第１縫製パターン１５３は、１本の縫製ライン１５３ｘから形成されてもよいし、２本以上の縫製ライン１５３ｘから形成されてもよい。
尚、第１縫製パターン１５３は、その全体がすべて配向された縫製ライン１５３ｘのみから形成されてもよいが、それ以外の形態であってもよい。即ち、第１縫製パターン１５３は、縫製ライン１５３ｘが配向された領域を有していればよく、第１縫製パターン１５３の全体がすべて配向された縫製ライン１５３ｘのみから形成されている必要はなく、非配向な関係にある縫製ライン１５３ｘを含んでいてもよい（図３（ｂ）参照）。
また、第１縫製パターン１５３は、１本の縫製糸から形成されてもよいし、複数本の縫製糸から形成されてもよい。更に、第１縫製パターン１５３を形成している縫製糸と、第２縫製パターン１５５を形成している縫製糸と、は同じ１本の縫製糸であってもよいし、異なる縫製糸であってもよい。
【００４３】
一方、第２縫製パターン１５５は、第１縫製パターン１５３と交差されていればよく、第２縫製パターン１５５を構成する縫製ライン１５５ｙ同士の配向の有無は問わない。即ち、第２縫製パターン１５５は、所定方向に配向していてもよいが、配向していなくともよい。
尚、第２縫製パターン１５５は、１本の縫製ライン１５５ｙから形成されてもよいし、２本以上の縫製ライン１５５ｙから形成されてもよい。
また、第２縫製パターン１５５は、１本の縫製糸から形成されてもよいし、複数本の縫製糸から形成されてもよい。更に、第２縫製パターン１５５を形成している縫製糸と、第１縫製パターン１５３を形成している縫製糸と、は同じ１本の縫製糸であってもよいし、異なる縫製糸であってもよい。
【００４４】
また、第１縫製パターン１５３を構成する縫製ライン１５３ｘであるか、第２縫製パターン１５５を構成する縫製ライン１５５ｙであるか、又は、それ以外の縫製ラインであるかを問わず、縫製ラインは、縫製糸１５の縫製によって形成される糸条である。この縫製ラインは、連続的なラインであってもよいし、点線のように断続的であるが全体としてラインを形成しているものであってもよい。更に、縫製ラインは、直線状であってもよいし、曲線状であってもよいし、その他の形状であってもよい。また、縫製ラインは、１本の糸条から形成されていてもよいし、２本以上（複数本）の並列された糸条によって、全体として縫製ラインとなるように形成されてもよい。
【００４５】
尚、これらの縫製パターンは、第１発明の内装部品用基材１１では、通常、一面１１ａ及び対面１１ｂの両面で目視により確認できる。即ち、表裏に貫通された縫製糸１５によって縫製パターンが形成されるため、一面１１ａ及び対面１１ｂの両面に露出された状態となる。一方、第２発明の内装部品用基材１１では、縫製糸１５が一面１１ａ又は対面１１ｂのうちの一方に露出されない形態や、縫製糸１５が一面１１ａ及び対面１１ｂの両面に露出されない形態では、非露出面では目視で確認できないものの、各縫製パターンは、非露出面から所定の深さの位置に配置される（図９及び図１０参照）。
【００４６】
具体的な縫製パターンとしては、例えば、図３〜図７に示す縫製パターンが挙げられる。これら縫製パターンは、本内装部品用基材１１に１種のみ有してもよいし２種以上を同時に有してもよい。
図３（ａ）に示す縫製パターンは、縦配向（縦方向に平行に配置）された複数条の縫製ライン１５３ｘの集合体として形成された第１縫製パターン１５３と、この第１縫製パターン１５３を構成する縫製ライン１５３ｘに各々交差された縫製ライン１５５ｙの集合体によって形成された第２縫製パターン１５５と、からなる縫製パターンである。
この図３（ａ）の縫製パターンでは、第２縫製パターン１５５が、横配向（横方向に平行に配置）された複数条の縫製ライン１５５ｙの集合体によって形成されたているため、図３（ａ）の縫製パターンは、どちらのパターンを第１縫製パターン１５３とし、どちらのパターンを第２縫製パターン１５５としてもよい形態である。
また、図３（ａ）では、第１縫製パターン１５３は、互いに配向された縫製ライン１５３ｘのみから形成されているが、第１縫製パターン１５３は、非配向な部位を含むことができる。即ち、図３（ｂ）に示す第１縫製パターン１５３は、図３（ａ）に示す第１縫製パターン１５３と置換可能なパターンであり、縫製ライン１５３ｘが互いに配向されている領域Ａと、縫製ライン１５３ｘが互いに配向されていない領域Ｂと、を有している。このように、第１縫製パターン１５３は、その少なくも一部に配向領域Ａを有していればよい。尚、このように第１縫製パターン１５３は、非配向な部位を含むことができるのは、当然ながら、他図面の例示パターンにおいても同様である。
【００４７】
図４に示す縫製パターンは、同心円配向（同心円状に配置）された複数条の縫製ライン１５３ｘの集合体として形成された第１縫製パターン１５３と、この第１縫製パターン１５３を構成する縫製ライン１５３ｘに各々交差された縫製ライン１５５ｙの集合体によって形成された第２縫製パターン１５５と、からなる縫製パターンである。
この図４の縫製パターンでは、第２縫製パターン１５５が、同心円配向（同心円状に配置）された複数条の縫製ライン１５５ｙの集合体によって形成されたているため、図４の縫製パターンは、どちらのパターンを第１縫製パターン１５３とし、どちらのパターンを第２縫製パターン１５５としてもよい形態である。
【００４８】
図５（ａ）に示す縫製パターンは、つづら折れ状に形成されることで配向領域Ａを有した１本の連続した縫製ライン１５３ｘとしてなる第１縫製パターン１５３と、この第１縫製パターン１５３をなす縫製ライン１５３ｘに交差された１本の連続した縫製ライン１５５ｙとしてなる第２縫製パターン１５５と、からなる縫製パターンである。この第２縫製パターン１５５も、第１縫製パターン１５３と同様に１本の連続した縫製ライン１５５ｙから形成されているものの、つづら折れ状に形成されることで配向領域Ａを有している。即ち、図５（ａ）に示す縫製パターンは、図５（ｂ）に示す第１縫製パターン１５３と、図５（ｃ）に示す第２縫製パターン１５５と、から形成されている。
この図５（ａ）の縫製パターンでは、どちらのパターンを第１縫製パターン１５３とし、どちらのパターンを第２縫製パターン１５５としてもよい形態である。
更に、図５（ｂ）に示す第１縫製パターン１５３の端点Ｐ１５３と、図５（ｃ）に示す第２縫製パターン１５５の端点Ｐ１５５と、を繋ぐように連続縫製した場合には、第１縫製パターン１５３と第２縫製パターン１５５とが連続された１本の縫製ラインによって形成されることとなる。即ち、本内装部品用基材１１が有する縫製パターンは、１本の縫製ラインによって形成することもできる。
【００４９】
図６に示す縫製パターンは、同心円配向（同心円状に配置）された複数条の縫製ライン１５３ｘの集合体として形成された第１縫製パターン１５３と、この第１縫製パターン１５３を構成する縫製ライン１５３ｘに各々交差された縫製ライン１５５ｙの集合体によって形成された第２縫製パターン１５５と、からなる縫製パターンである。
図３〜図５の縫製パターンを構成する第２縫製パターン１５５と異なり、図６の縫製パターンを構成する第２縫製パターン１５５は、配向されていない。しかしながら、第１縫製パターン１５３が配向されている（即ち、配向領域を有する）ため、第１縫製パターン１５３との交差ポイントは、縫製パターン上で良好に分散されている。
【００５０】
本内装部品用基材１１が有する縫製パターンは、上述した第１縫製パターン１５３及び第２縫製パターン１５５の２つの縫製パターン以外に、他の縫製パターンを有することができる。他の縫製パターンは、１つのみを備えてもよく、複数備えてもよい。より多くの異なる縫製ライン群を備えることで、交差ポイントをより多く得ることができる。
例えば、図７に示す縫製パターンは、他の縫製パターンを備える例である。即ち、第１縫製パターン１５３、第２縫製パターン１５５、第３縫製パターン１５７の３種の縫製ライン群を有する縫製パターンである。より詳しくは、縦配向（縦方向に平行に配置）された複数条の縫製ライン１５３ｘの集合体として形成された第１縫製パターン１５３と、斜配向（縫製ライン１５３ｘに対して傾斜して平行に配置）された複数条の縫製ライン１５５ｙの集合体として形成された第２縫製パターン１５５と、斜配向（縫製ライン１５３ｘに対して傾斜し、１５５ｙとは逆傾斜して平行に配置）された複数条の縫製ライン１５７ｚの集合体として形成された第３縫製パターン１５７と、からなる縫製パターンである。
そして、これら第１縫製パターン１５３と、第２縫製パターン１５５と、第３縫製パターン１５７と、は互いに交差されている。即ち、第１縫製パターン１５３は、第２縫製パターン１５５及び第３縫製パターン１５７と交差され、第２縫製パターン１５５は、第１縫製パターン１５３及び第３縫製パターン１５７と交差され、第３縫製パターン１５７は、第１縫製パターン１５３及び第２縫製パターン１５５と交差されている。従って、この図７の縫製パターンでは、どのパターンを第１縫製パターン１５３とし、どのパターンを第２縫製パターン１５５とし、どのパターンを第３縫製パターン１５７としてもよい形態となっている。
【００５１】
各縫製ラインにおいて、その縫製ピッチは限定されないが、１ｍｍ以上３０ｍｍ以下とすることができる。この縫製ピッチは、特に、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましく、３．５ｍｍ以上９ｍｍ以下が特に好ましい。この縫製ピッチの大小によっても、得られる機械強度の特性を所望により変化させることもできる。
尚、縫製ピッチは、１本の縫製ライン上に並んだ針孔１４のうち、隣り合った２つの針孔を無作為に２０箇所を選択し、その隣り合った２つの針孔の中心間距離を測定し、得られた２０箇所の中心間距離の平均値であるものとする。
更に、縫製ライン同士を配向させる場合には、各縫製ライン同士の間隔（ライン間隔）は特に限定されないが、５ｍｍ以上１００ｍｍ以下とすることができる。このライン間隔は、特に、６ｍｍ以上７０ｍｍ以下が好ましく、７ｍｍ以上４０ｍｍ以下がより好ましく、８ｍｍ以上３０ｍｍ以下が特に好ましい。このライン間隔の大小によっても、得られる機械強度の特性を所望により変化させることもできる。
尚、ライン間隔は、略均等な幅を保って隣り合った２本の縫製ライン上から、無作為に１０箇所を選択し、そのライン間隔を測定し、得られた１０箇所のライン間隔の平均値であるものとする。また、２本以上の縫製ラインが略均等な幅を保って配向されている場合には、各隣り合った２本の縫製ライン同士の各々のライン間隔を第１平均として算出し、この第１平均同士の平均値（第２平均）をその縫製パターン全体のライン間隔とする。
【００５２】
尚、本内装部品用基材１１の基層１３は、前述したように、製造過程で、補強繊維１３１と第１熱可塑性樹脂１３３とを含んだ繊維補強ボード１３ｔの形態や、補強繊維１３１と第１熱可塑性樹脂製の樹脂繊維１３３’との混繊マット１３ｓの形態と、いった形態を経る。これらの形態では、最終賦形時（賦形工程）に、補強繊維１３１のスプリングバック作用を得ることができる。即ち、プレボード等の前駆体内で固化されていた第１熱可塑性樹脂１３３による補強繊維１３１に対する拘束が緩み、プレボードの当初の厚みよりも全体としてより厚くすることができる。この際に、所望により厚みの異なる領域を形成できる。こうして得られる基層１３では、厚みの小さい箇所と、厚みの大きい箇所とを比較すると、厚みの大きい箇所の密度が、厚みの小さい箇所の密度よりも小さくなる。即ち、厚みの大きい箇所は密度が低く、縫製し易い領域となる。従って、必要に応じて、縫製パターンを施す箇所（領域）を、他部よりも厚く低密度に形成することにより、縫製し易い低密度領域や低密度ラインを予形成することができる。
【００５３】
本内装部品用基材１１の形状、大きさ及び厚さ等の寸法も特に限定されず、その用途も特に限定されない。また、本内装部品用基材１１及びその製造方法は、車両（自動車及び鉄道車両等）、航空機、船舶、建築等の各種分野における内装部品に用いられる基材及びその製造方法として広く利用される。
具体的には、車両用内装部品用基材としては、自動車のドアトリム、アームレスト、アッパートリム、加飾パネル、オーナメントパネル、ロアトリム、ポケット（ドアトリムポケット）、クォータートリム等のトリム系部品の基材；ピラーガーニッシュ；カウルサイドガーニッシュ（カウルサイドトリム）；サイドエアバッグ周辺部品等のシート系部品の基材；センタークラスター、レジスター、センターボックス（ドア）、グラブドア、エアバッグ周辺部品等のインストルメントパネル系部品の基材；センターコンソールの基材；オーバヘッドコンソールの基材；サンバイザーの基材；デッキボード（ラゲージボード）、アンダートレイ等の基材；パッケージトレイの基材；ＣＲＳカバーの基材；シートサイドガーニッシュの基材；アシストグリップの基材；パッシングライトレバーの基材等が挙げられる。
また、建築用内装部品用基材としては、ドア部材の基材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥等）の基材、収容体（トレイ等）の基材、保護用部材の基材及びパーティション部材の基材等が挙げられる。
【００５４】
［２］内装部品
本発明の内装部品（１）は、本内装部品用基材（１１）と、内装部品用基材（１１）の一面（１１ａ）側及び／又は対面（１１ｂ）側に積層された表皮層（１２）と、を有する。
表皮層１２は、内装部品用基材１１の一面１１ａ側及び／又は対面１１ｂ側に積層された層であり、その外表面が、本内装部品１の意匠面１２ａとなる（図１１及び図１２参照）。即ち、通常、表皮層１２は、内装部品１の意匠面を付与する層である。内装部品用基材１１が凹凸形状に有する場合には、この凹凸形状に追従して内装部品用基材１１の表面に積層される。
【００５５】
表皮層１２の構成は、特に限定されず、１層のみからなってもよく、２層以上からなってもよい。２層以上からなる場合、例えば、意匠面１２ａを有する表層（例えば、合成皮革や織物等）と、クッション層（表皮層１２の非意匠面側に配置される）と、を備えた積層体を、表皮層１２とすることができる。クッション層は、弾性を有する層である。クッション層を有することで、表皮層１２の意匠面１２ａ側からの触感に対して弾力感を与えることができる。クッション層を構成する材料は限定されないが、例えば、軟質ポリウレタンフォームを用いることができる。その他、十分なクッション性を有する限り、他の軟質樹脂フォームや不織布シート等を用いることもできる。その他、必要に応じて、不織布層、通気止層等が設けることもできる。
また、上述の表層及びクッション層以外にも、他層を備えることができる。他層としては、表層及びクッション層等の層間を接合する各種の接合用層を介することができる。接合用層としては、接着剤や、接合用の熱可塑性樹脂層等が例示される。また、内装部品１の積層方向への通気を抑制する通気抑制層等も例示される。これらの層は、１層のみを用いてもよく２層以上を併用してもよい。
【００５６】
本内装部品１の形状、大きさ及び厚さ等の寸法も特に限定されず、その用途も特に限定されない。また、本内装部品１及びその製造方法は、車両（自動車及び鉄道車両等）、航空機、船舶、建築等の各種分野における内装部品及びその製造方法として広く利用される。
具体的には、車両用内装部品としては、自動車のドアトリム、アームレスト、アッパートリム、加飾パネル、オーナメントパネル、ロアトリム、ポケット（ドアトリムポケット）、クォータートリム等のトリム系部品；ピラーガーニッシュ；カウルサイドガーニッシュ（カウルサイドトリム）；サイドエアバッグ周辺部品等のシート系部品；センタークラスター、レジスター、センターボックス（ドア）、グラブドア、エアバッグ周辺部品等のインストルメントパネル系部品；センターコンソール；オーバヘッドコンソール；サンバイザー；デッキボード（ラゲージボード）、アンダートレイ；パッケージトレイ；ＣＲＳカバー；シートサイドガーニッシュ；アシストグリップ；パッシングライトレバー等が挙げられる。
また、建築用内装部品としては、ドア部材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥等）、収容体（トレイ等）、保護用部材及びパーティション部材等が挙げられる。
【００５７】
［３］内装部品用基材の製造方法
〈１〉第１の製法
本発明の内装部品用基材（１１）（図１３参照）の製造方法（第１の製法）は、補強繊維（１３１）と第１熱可塑性樹脂（１３３）とを含んで圧縮された繊維補強ボード（１３ｔ）に、第１縫製パターン（１５３）及び第２縫製パターン（１５５）を形成する縫製工程（ＰＲＸ）と、
第１縫製パターン（１５３）及び第２縫製パターン（１５５）が形成された繊維補強ボード（１３ｔ）を賦形する賦形工程（ＰＲ４）と、を備える。
【００５８】
縫製工程（ＰＲＸ）は、賦形された繊維補強ボード１３ｔに、縫製糸１５を縫製して、第１縫製パターン１５３及び第２縫製パターン１５５を形成する工程である。
この工程は、従来公知の方法を用いて行うことができる。即ち、必要に応じた各種のミシン等を利用できる。また、縫製は、縫製糸１５を繊維補強ボード１３ｔに直接縫製して行ってもよいし、予め繊維補強ボード１３ｔに針孔１４となる予備孔を設けてから縫製を行うこともできる。
また、第１の方法では、繊維補強ボード１３ｔを縫針が貫通するよう、繊維補強ボード１３ｔの一面と対面との間で、縫針を貫通させて縫製を行うが、この際、縫製糸１５の全体としては、繊維補強ボード１３ｔの一面と対面との間で貫通されているものの、１本の縫製糸１５が単独で貫通されているか否かを問わない。即ち、前述のように、上糸１５ａ及び下糸１５ｂを利用する場合には、上糸１５ａは単独で、繊維補強ボード１３ｔを貫通している必要はなく、同様に、下糸１５ｂも単独で、繊維補強ボード１３ｔを貫通している必要はない。
繊維補強ボード１３ｔは、通常、補強繊維１３１と第１熱可塑性樹脂１３３とを含んで圧縮された板状体（平板形状）である。その厚さは限定されないが、例えば、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とすることができる。
【００５９】
賦形工程（ＰＲ４）は、繊維補強ボード１３ｔを賦形する工程である。通常、第１縫製パターン１５３及び第２縫製パターン１５５が形成された繊維補強ボード１３ｔを加熱して、繊維補強ボード１３ｔ内の第１熱可塑性樹脂１３３を軟化させ、第１熱可塑性樹脂１３３を軟化された状態の繊維補強ボード１３ｔを賦形する。
加熱は、どのように行ってもよいが、この加熱によって、圧縮（第１熱可塑性樹脂１３３による補強繊維１３１の拘束）が過度に開放されないように、圧力を加えながら加熱を行うことが好ましい。このような観点から、ホットプレス機を用いて加熱することが好ましい。加熱条件等は、その構成材料等により適宜設定できる。具体的には、例えば、含まれる第１熱可塑性樹脂１３３がポリオレフィンである場合には、７０℃以上（繊維補強ボード１３ｔの内部の温度）にまで加熱することが好ましい。この加熱温度は、更に、８０℃以上１５０℃以下とすることが好ましく、８５℃以上１３０℃以下とすることがより好ましく、９０℃以上１２０℃以下とすることが特に好ましい。
また、賦形は、例えば、コールドプレス機を用いて行うことができる。そして、賦形厚さは、キャビティのクリアランスを変化させることで制御できる。即ち、クリアランスが大きい領域では、第１熱可塑性樹脂１３３による補強繊維に対する拘束がより多く解放されることで、圧縮開放され、厚く形成できる。
コールドプレス成形時の成形条件は、特に限定されないが、例えば、成形時の型温度は、２０℃以上６０℃以下にすることができる。また、型締め時間は３０秒以上６０秒以下とすることができる。
【００６０】
また、この第１の製法では、縫製糸１５が、第２熱可塑性樹脂を含む場合、第２熱可塑性樹脂を加熱溶融する第２熱可塑性樹脂加熱溶融工程を備えることができる。この加熱は、上述の賦形工程（ＰＲ４）における加熱と同時に行うこともできるし、別途に行うこともできる。
【００６１】
〈２〉第２の製法
本発明の内装部品用基材（１１）（図１４参照）の製造方法（第２の製法）は、補強繊維（１３１）と第１熱可塑性樹脂製の樹脂繊維（１３３’）との混繊マット（１３ｓ）に、第１縫製パターン（１５３）及び第２縫製パターン（１５５）を形成する縫製工程（ＰＲＸ）と、
第１縫製パターン（１５３）及び第２縫製パターン（１５５）が形成された混繊マット（１３ｓ）を圧縮して繊維補強ボード（１３ｔ）を得る圧縮工程（ＰＲ３）と、
繊維補強ボード（１３ｔ）を賦形する賦形工程（ＰＲ４）と、を備える。
【００６２】
混繊マット１３ｓは、補強繊維１３１と第１熱可塑性樹脂製の樹脂繊維１３３’とを含んだマット状物である。混繊マット形成工程ＰＲ１により得られる。混繊マット１３ｓは、どのようにして得てもよいが、例えば、第１熱可塑性樹脂１３３を繊維化した樹脂繊維１３３’と、補強繊維１３１と、を混繊（繊維同士を混合）した後、マット状に成形して得ることができる。必要に応じて種々の加工を更に施すことができる。具体的には、複数枚の混繊層（ウェッブ）を積層して得た積層混繊層（積層ウェッブ）をニードリングにより、繊維同士をより高度に交絡させることができる。また、非加熱状態で積層混繊層を圧縮することができる。
【００６３】
縫製工程（ＰＲＸ）は、混繊マット１３ｓに、縫製糸１５を縫製して、第１縫製パターン１５３及び第２縫製パターン１５５を形成する工程である。
この工程は、従来公知の方法を用いて行うことができる。即ち、必要に応じた各種のミシン等を利用できる。
また、第２の方法では、混繊マット１３ｓを縫針が貫通するよう、混繊マット１３ｓの一面と対面との間で、縫針を貫通させて縫製を行うが、この際、縫製糸１５の全体としては、混繊マット１３ｓの一面と対面との間で貫通されているものの、１本の縫製糸１５が単独で貫通されているか否かを問わない。即ち、前述のように、上糸１５ａ及び下糸１５ｂを利用する場合には、上糸１５ａは単独で、混繊マット１３ｓを貫通している必要はなく、同様に、下糸１５ｂも単独で、混繊マット１３ｓを貫通している必要はない。
【００６４】
圧縮工程（ＰＲ３）は、第１縫製パターン１５３及び第２縫製パターン１５５が形成された混繊マット１３ｓを圧縮して繊維補強ボード１３ｔを得る工程である。この工程は、どのように行ってもよく、繊維補強ボード１３ｔが得られればよいが、例えば、第１熱可塑性樹脂繊維１３３’の一部又は全部を、軟化又は溶融させた状態で圧縮することにより繊維補強ボード１３ｔを得ることができる。
賦形工程（ＰＲ４）は、前述した第１の製法における賦形工程ＰＲ４をそのまま適用できる。
【００６５】
〈３〉第３の製法
本発明の内装部品用基材（１１）（図１５参照）の製造方法（第３の製法）は、補強繊維（１３１）と第１熱可塑性樹脂製の樹脂繊維（１３３’）との混繊マット（１３ｓ）に、第１縫製パターン（１５３）及び第２縫製パターン（１５５）を形成する縫製工程（ＰＲＸ）と、
第１縫製パターン（１５３）及び第２縫製パターン（１５５）が形成された混繊マット（１３ｓ）の一面側及び／又はその対面側に、補強繊維（１３１）と第１熱可塑性樹脂製の樹脂繊維（１３３’）とを含む混繊層（１３５）を追加積層する追加積層工程（ＰＲ２）と、
混繊層（１３５）が追加積層された混繊マット（１３ｓ）を圧縮して繊維補強ボード（１３ｔ）を得る圧縮工程（ＰＲ３）と、
繊維補強ボード（１３ｔ）を賦形する賦形工程（ＰＲ４）と、を備える。
【００６６】
縫製を行う混繊マット１３ｓは、前述した第２の製法における混繊マット１３ｓをそのまま適用できる。また、縫製工程（ＰＲＸ）についても、前述した第２の製法における縫製工程ＰＲＸをそのまま適用できる。
追加積層工程（ＰＲ２）は、第１縫製パターン１５３及び第２縫製パターン１５５が形成された混繊マット１３ｓ（ベース層１３４となる）の一面側及び／又はその対面側に混繊層１３５を追加積層する工程である。混繊層１３５は、補強繊維１３１と第１熱可塑性樹脂製の樹脂繊維１３３’とを含んだ層である。具体的には、例えば、混繊マット１３ｓを製造する際に利用するウェッブを利用することができる。また、必要に応じて種々の加工を更に施すことができる。具体的には、混繊層を追加積層して得た混繊マット１３ｓにニードリングを施すことができる。これにより、ベース層１３４と混繊層１３５（追加層）とを強固に交絡できる。また、必要に応じて、非加熱状態で積層混繊層（ベース層１３４と混繊層１３５との全体）を圧縮することができる。
また、第３の製法において、圧縮工程（ＰＲ３）及び賦形工程（ＰＲ４）は、前述した第２の製法における各工程をそのまま適用できる。
【００６７】
［４］内装部品の製造方法
本発明の内装部品（１）の製造方法は、本内装部品用基材１１の製造方法（第１の製法、第２の製法、第３の製法のいずれでもよい）における賦形工程（ＰＲ４）後に、賦形された繊維補強ボード（１３ｔ）の一面側及び／又は対面側に表皮層（１２ｓ）を積層する表皮層積層工程（ＰＲ５）を備える（図１６参照）。
【００６８】
即ち、本内装部品１の製造方法は、前述した内装部品用基材１１の製造方法に対して、表皮層積層工程ＰＲ５を備える点で異なる。この表皮層積層工程ＰＲ５は、得られた内装部品用基材１１の一面１１ａ側及び／又は対面１１ｂ側に表皮層１２ｓを積層して内装部品１を得る工程である。この表皮層積層工程ＰＲ５で積層する表皮層１２ｓは、内装部品１の表皮層１２となる前駆体（前駆表皮層）である。
表皮層積層工程ＰＲ５は、図１６に示すように、内装部品用基材１１を、吸引テーブル５３上にセットし、内装部品用基材１１の一面１１ａ又は対面１１ｂ側から吸引しながら、前駆表皮層１２ｓを他面（吸引面が一面１１ａである場合には他面は対面１１ｂであり、吸引面が対面１１ｂである場合には他面は一面１１ａである）に吸着させ、加熱することにより、積層（接合）することができる。内装部品用基材１１は、補強繊維１３１を第１熱可塑性樹脂１３３で結着したものであるために多孔性を呈する。従って、上述のような吸引が可能となる。
接合時には、内装部品用基材１１及び前駆表皮層１２ｓの各々に熱可塑性樹脂が含まれる場合には、これらの熱可塑性樹脂を軟化・溶融させることで、両者の熱可塑性樹脂を利用して積層と同時に接合することもできる。また、熱可塑性樹脂とは別に、接着剤を単独又は併用することもできる。
【実施例】
【００６９】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
［１］内装部品用基材の作成
（１）実施例１の内装部品用基材
補強繊維と熱可塑性樹脂繊維とを質量比５０：５０で混繊した後、圧縮して得られた、厚さ２ｍｍの繊維補強ボード１３ｔを用意した｛補強繊維は、平均繊維長７０ｍｍのケナフ繊維であり、熱可塑性樹脂繊維は、ポリプロピレン（非変性：変性＝９５質量％：５質量％の混合樹脂）を紡糸した合成繊維（６ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ）である｝。
【００７０】
上糸１５ａとして繊度１１８０ｄｔｅｘ（糸５番手）のポリエステル糸を用い、下糸１５ｂとして、繊度７４０ｄｔｅｘ（糸８番手）のポリエステル糸とし、繊維補強ボード１３ｔに、２４番手の縫針を利用したミシン掛けにより、第１縫製パターン１５３及び第２縫製パターン１５５を設け、図３（ａ）に示す格子状の縫製パターンを形成（縫製工程ＰＲＸ）して、実施例１の内装部品用基材を得た。
第１縫製パターン１５３をなす縫製ライン１５３ｘの縫製ピッチは４．３ｍｍとした。同様に、第２縫製パターン１５５をなす縫製ライン１５５ｙの縫製ピッチも４．３ｍｍとした。更に、縫製ライン１５３ｘ同士は２０ｍｍの間隔で平行配置し、縫製ライン１５５ｙ同士も２０ｍｍの間隔で平行配置にした。即ち、以下の通りである。
【００７１】
次いで、第１縫製パターン１５３及び第２縫製パターン１５５を設けた繊維補強ボード１３ｔを、ホットプレス機（ヒータを備えた油圧プレス装置）に挟んで加熱圧締して、温度２１０℃に加熱された繊維補強ボード１３ｔを得た後、加熱された状態の繊維補強ボード１３ｔを、コールドプレス機に供給し、２０〜６０℃で３０〜６０秒間成形（平板成形、図１２参照）し、厚さ２．６ｍｍ（密度は０．６５ｇ／ｃｍ３）の平板状の基層１３を得た（賦形工程ＰＲ４）。
【００７２】
（２）実施例２の内装部品用基材
下記構成を変更した以外、実施例１と同様にして実施例２の内装部品用基材を得た。
縫製ライン１５３ｘの縫製ピッチ：６．０ｍｍ
縫製ライン１５５ｙの縫製ピッチ：６．０ｍｍ
【００７３】
（３）実施例３の内装部品用基材
下記構成を変更した以外、実施例１と同様にして実施例３の内装部品用基材を得た。
上糸１５ａの材質：ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール
下糸１５ｂの材質：ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール
尚、上記ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾールを用いた縫製糸１５は、商品名「ザイロン」である。
【００７４】
（４）実施例４の内装部品用基材
下記構成を変更した以外、実施例１と同様にして実施例４の内装部品用基材を得た。
上糸１５ａの材質：ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール
下糸１５ｂの材質：ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール
縫製ライン１５３ｘの縫製ピッチ：６．０ｍｍ
縫製ライン１５５ｙの縫製ピッチ：６．０ｍｍ
尚、上記ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾールを用いた縫製糸１５は、商品名「ザイロン」である。
【００７５】
（５）比較例の内装部品用基材
縫製パターンを設けていない以外は、実施例１と同様にして得た内装部品用基材を比較例品とした。
【００７６】
得られた各内装部品用基材から、試験片の切断面に対して各縫製ラインが略直角となるように、１５０ｍｍ×５０ｍｍの長方形に切り出して、実施例１〜４及び比較例の試験片を得た。
次いで、ＪＩＳ  Ｋ７１７１に準じ、曲げ弾性率を測定した。この測定に際しては、試験片を支点間距離１００ｍｍとした２つの支点（曲率半径５．０ｍｍ）で支持しながら、支点間中心に配置した作用点（曲率半径３．２ｍｍ）から速度５０ｍｍ／分にて荷重の負荷を行って測定を行った。その結果を、表１に示した。
【００７７】
【表１】
2018122796.tif 000003
【００７８】
表１の結果から、基層１３に対して縫製パターンを設けることにより、優れた機械的強度を付与することができることが分かる。各特性が巧く発現されるようバランスされた現状の内装部品用基材の構成変更を行うことなく、これらの構成変更とは別個に、縫製パターンによって機械強度補強を行うことができることが分かる。しかも、比較例１に対し、実施例１〜４の内装部品用基材の曲げ弾性率は、１．２７〜２．４１倍もの大きさに向上されている。とりわけ、高強度な縫製糸を用いた実施例３〜４では、比較例１に対して曲げ弾性率は、１．９６〜２．４１倍と極めて顕著な向上が認められる。
【００７９】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲又は精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【符号の説明】
【００８０】
１；内装部品、
１１；内装部品用基材、１１ａ；内装部品用基材の一面、１１ｂ；内装部品用基材の一面、
１２；表皮層、１２ａ；表皮層の意匠面、１２ｓ；前駆表皮層、
１３；基層、１３ａ；基層の一面、１３ｂ；基層の対面、
１３１；補強繊維、１３３；第１熱可塑性樹脂、１３４；ベース層（非追加層）、１３５；混繊層（追加層）、
１３ｓ；混繊マット、１３ｔ；繊維補強ボード、
１４；針孔、
１５；縫製糸、１５ａ；上糸、１５ｂ；下糸、
１５１；縫製パターン（第１及び第２の両縫製パターンを含むパターン）
１５３；第１縫製パターン、１５３ｘ；縫製ライン、
１５５；第２縫製パターン、１５５ｙ；縫製ライン、
１５７；第３縫製パターン、１５７ｚ；縫製ライン、
５３；吸引テーブル、
Ａ；配向領域、Ｂ；非配向領域、
Ｐ１５３；端点、Ｐ１５５；端点、
ＰＲ１；混繊マット形成工程、
ＰＲ２；追加積層工程、
ＰＲ３；圧縮工程、
ＰＲ４；賦形工程、
ＰＲＸ；縫製工程、
ＰＲ５；表皮層積層工程。
【図１】
2018122796.tif 000004
【図２】
2018122796.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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