(57)【要約】【課題】対象物に応じた適切な大きさに切断しやすいポリウレア樹脂を含む衝撃吸収材、腐食防止材、および断熱材を提供する。【解決手段】衝撃吸収材は、粘着テープ部と、粘着テープ部に積層される基材と、基材に積層されるポリウレア樹脂層と、を備え、ポリウレア樹脂層は、切れ目により複数領域に分割されている。腐食防止材および断熱材も、同様の粘着テープ部、基材と、ポリウレア樹脂層を備える。これにより、対象物に応じた適切な大きさに切断しやすくなる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘着テープ部と、
前記粘着テープ部に積層される基材と、
前記基材に積層されるポリウレア樹脂層と、を備え、
前記ポリウレア樹脂層は、切れ目により複数領域に分割されている、
衝撃吸収材。
【請求項２】
前記切れ目により、前記ポリウレア樹脂層および前記基材が複数領域に分割されている、
請求項１に記載の衝撃吸収材。
【請求項３】
前記粘着テープ部の粘着面に貼付された保護フィルムを備え、
ロール状に巻き取られている、
請求項２に記載の衝撃吸収材。
【請求項４】
前記基材は、発泡合成樹脂、炭素繊維、ポリアドミド系合成繊維、けい酸塩繊維、バサルト繊維、無機物質粉末高配合薄膜シート、およびセルロースナノファイバーからなる群から選択される一種類以上の基材を含む、
請求項１から３の何れか１項に記載の衝撃吸収材。
【請求項５】
前記基材は、発泡合成樹脂の第１基材と、前記第１基材に積層される第２基材とを含み、
前記第２基材は、炭素繊維、ポリアドミド系合成繊維、けい酸塩繊維、バサルト繊維、無機物質粉末高配合薄膜シート、およびセルロースナノファイバーからなる群から選択される一種類以上の基材を含む、
請求項４に記載の衝撃吸収材。
【請求項６】
粘着テープ部と、
前記粘着テープ部に積層される基材と、
前記基材に積層されるポリウレア樹脂層と、を備え、
前記ポリウレア樹脂層は、切れ目により複数領域に分割されている、
腐食防止材。
【請求項７】
粘着テープ部と、
前記粘着テープ部に積層される基材と、
前記基材に積層されるポリウレア樹脂層と、を備え、
前記ポリウレア樹脂層は、切れ目により複数領域に分割されている、
断熱材。
【請求項８】
対象物に貼付される衝撃吸収材の製造方法であって、
衝撃吸収材は、粘着テープ部と、前記粘着テープ部に積層される基材と、前記基材に積層されるポリウレア樹脂層と、を備え、前記ポリウレア樹脂層は、切れ目により複数領域に分割されており、
前記衝撃吸収材が貼付される対象物が使用される状況における前記対象物の移動速度についての情報を入力する段階と、
入力された前記情報に基づいて、前記対象物の移動速度が高くなるほど、基材に積層されるポリウレア樹脂層の厚みが大きくなるように、基材の表面へのポリウレア樹脂の噴射量を制御する段階と、
前記ポリウレア樹脂層の厚みが大きくなるほど、前記切れ目の幅および厚みを大きくするように形成する段階と、
を備える衝撃吸収材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、撃吸収材、腐食防止材、および断熱材に関する。
【０００２】
従来、自動車の軽量化あるいは耐久性の向上を目的として、バンパー、フェンダー、サイドモールなどの自動車部品にポリウレア樹脂成形品を用いることが知られている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、ポリウレア樹脂は固いので、ポリウレア樹脂成形品を対象物に応じて切断して使用することが難しい。したがって、ポリウレア樹脂成形品を衝撃吸収材、腐食防止材、または断熱材として手軽に用いることが難しかった。
［先行技術文献］
［特許文献］
［特許文献１］  特開平０７−０９０１７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ポリウレア樹脂を含む衝撃吸収材、腐食防止材、および断熱材は、対象物に応じた適切な大きさに切断しやすいことが望ましい。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明の第１の態様においては、粘着テープ部と、基材と、ポリウレア樹脂層とを備える、衝撃吸収材を提供する。基材は、粘着テープ部に積層されてよい。ポリウレア樹脂層は、基材に積層されてよい。ポリウレア樹脂層は、切れ目により複数領域に分割されていてよい。
【０００５】
切れ目により、ポリウレア樹脂層および基材が複数領域に分割されていてよい。
【０００６】
粘着テープ部の粘着面に貼付された保護フィルムを備えてよい。衝撃吸収材は、ロール状に巻き取られていてよい。
【０００７】
基材は、発泡合成樹脂、炭素繊維、ポリアドミド系合成繊維、けい酸塩繊維、バサルト繊維、無機物質粉末高配合薄膜シート、およびセルロースナノファイバーからなる群から選択される一種類以上の基材を含んでよい。
【０００８】
基材は、発泡合成樹脂の第１基材と、第２基材とを含んでよい。第２基材は、第１基材に積層されてよい。第２基材は、炭素繊維、ポリアドミド系合成繊維、けい酸塩繊維、バサルト繊維、無機物質粉末高配合薄膜シート、およびセルロースナノファイバーからなる群から選択される一種類以上の基材を含んでよい。
【０００９】
本発明の第２の態様においては、粘着テープ部と、基材と、ポリウレア樹脂層とを備える、腐食防止材を提供する。基材は、粘着テープ部に積層されてよい。ポリウレア樹脂層は、基材に積層されてよい。ポリウレア樹脂層は、切れ目により複数領域に分割されていてよい。
【００１０】
本発明の第３の態様においては、粘着テープ部と、基材と、ポリウレア樹脂層とを備える、断熱材を提供する。基材は、粘着テープ部に積層されてよい。ポリウレア樹脂層は、基材に積層されてよい。ポリウレア樹脂層は、切れ目により複数領域に分割されていてよい。
【００１１】
本発明の第４の態様においては、対象物に貼付される衝撃吸収材の製造方法を提供する。衝撃吸収材は、粘着テープ部と、粘着テープ部に積層される基材と、基材に積層されるポリウレア樹脂層と、を備えてよい。ポリウレア樹脂層は、切れ目により複数領域に分割されてよい。衝撃吸収材の製造方法は、衝撃吸収材が貼付される対象物が使用される状況における対象物の移動速度についての情報を入力する段階を備えてよい。製造方法は、入力された情報に基づいて、対象物の移動速度が高くなるほど、基材に積層されるポリウレア樹脂層の厚みが大きくなるように、基材の表面へのポリウレア樹脂の噴射量を制御する段階を備えてよい。さらに、製造方法は、ポリウレア樹脂層の厚みが大きくなるほど、切れ目の幅および厚みを大きくするように形成する段階を備えてよい。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の第１実施形態の衝撃吸収材１００の一例を示す図である。
【図２】衝撃吸収材１００の他の例を示す図である。
【図３】本発明の第２実施形態の衝撃吸収材１００の一例を示す図である。
【図４】衝撃吸収材１００の分解斜視図である。
【図５】衝撃吸収材１００の製造方法の一例を示す。
【図６】ロール状に巻き取られた状態の衝撃吸収材１００の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定するものではない。また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
【００１４】
図１は、本発明の第１実施形態の衝撃吸収材１００の一例を示す図である。衝撃吸収材１００は、対象物に応じた適切な大きさに切断して、耐衝撃性を高めたい対象物の表面に貼付するものである。例えば、衝撃吸収材１００は、移動装置の表面に貼付される。移動装置には、車両、病院内移動支援システム、高齢者用電動カート、ゴルフカート等の各種装置が含まれる。
【００１５】
病院内移動支援システムは、病院内で患者さんが搭乗し移動するために使用される自走車である。病院内移動支援システムは、例えば、時速１．２ｋ以上時速１．８ｋｍ以下程度の速度で、患者さんを目的地まで自動で運ぶ。高齢者用電動カートは、電動車椅子の一種であり、時速６ｋｍ程度で移動する補助具として広く使用されている。ゴルフカートは、時速３０ｋｍ以下の中速度で走行し、ゴルフ場内での移動手段として使用される。
【００１６】
また、衝撃吸収材１００は、コンテナ等の箱体の内面または外面に貼付されてもよい。衝撃吸収材１００は、スリッパ等の履物の底面またはおもて面に貼付されてもよい。衝撃吸収材１００は、ヘルメット等の装着具の表面に貼付されてもよい。但し、衝撃吸収材１００が貼付される対象物は、これら移動装置、箱体、履物、および装着具に限られない。
【００１７】
衝撃吸収材１００は、粘着テープ部１０、基材２０、およびポリウレア樹脂層３０を備える。粘着テープ部１０は、テープ本体１２、第１接着層１４、および第２接着層１６を備える。第１接着層１４は、テープ本体１２の一の面に塗布された接着層であり、衝撃吸収材１００を対象物に貼付するための粘着面を提供する。第２接着層１６は、粘着テープ部１０と、衝撃吸収材１００の基材２０とを固着する。テープ本体１２は、可撓性を有する材料で形成されてよい。
【００１８】
基材２０は、粘着テープ部１０に積層される。本例では、基材２０は、粘着テープ部１０の上面に積層されている。具体的には、基材２０は、粘着テープ部１０の第２接着層１６によって、粘着テープ部１０と固着している。基材２０は、発泡合成樹脂、炭素繊維、ポリアドミド系合成繊維、けい酸塩繊維、バサルト繊維、無機物質粉末高配合薄膜シート、およびセルロースナノファイバーからなる群から選択される一種類以上の基材を含んでよい。
【００１９】
基材２０が、発泡合成樹脂である場合、基材２０を形成する合成樹脂は、高分子化合物であってよい。より具体的な例として、基材２０を形成する合成樹脂は、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびポリウレタンから選択された１以上の材料で形成される。発泡合成樹脂とは、これらの合成樹脂中に微細な気泡を分散させたものを指す。一つの実施例において、基材２０は発泡スチロール（発泡ポリスチレン）で形成される。
【００２０】
また、基材２０は、炭素繊維、ポリアドミド系合成繊維（アラミド繊維）、けい酸塩繊維（ガラス繊維）、およびバサルト繊維等の繊維類であってもよい。また、基材２０は、無機物質粉末高配合薄膜シートであってもよい。無機物質粉末高配合薄膜シートは、ストーンペーパー（石の紙）またはＬＩＭＥＸ（登録商標）と呼ばれる。無機物質粉末高配合薄膜シートは、例えば、５６重量％以上８０重量％以下の炭酸カルシウム粉末、１８重量％以上４３重量％以下のポリエチレン樹脂、および１重量％以上２重量％以下の添加剤を混合して造ったペレットをインフレーション式押出成形機で薄膜状に成形したシートである。
【００２１】
基材２０は、セルロースナノファイバーで形成されたシートであってもよい。セルロースナノファイバーは、植物の基本骨格物質である。植物の細胞壁の中では、幅４ｎｍ程のセルロースミクロフィブリル（シングルセルロースナノファイバー）が数本集まり束となったセルロースナノファイバーが存在している。基材２０として、セルロースナノファイバーの集合体をシート状に成形した基材、あるいはセルロースナノファイバーと樹脂とを混合して樹脂複合体とした基材を用いてよい。セルロースナノファイバーは、鋼鉄の５倍以上の強度を有するので、基材２０の強度を高くすることができる。
【００２２】
ポリウレア樹脂層３０は、基材２０に積層される。ポリウレア樹脂層３０は、ポリウレア樹脂で形成される。ポリウレア樹脂とは、例えばイソシアネートとアミノ基との化学反応によって形成されるウレア結合を有する樹脂である。一例としてポリウレア樹脂は、ポリイソシアネートとポリアミンを反応させて形成される。本例では、ポリウレア樹脂層３０は、基材２０の上面に積層される。基材２０の上面とは、基材２０が粘着テープ部１０と接触している面と反対側の面を意味する。
【００２３】
本例のポリウレア樹脂層３０は、切れ目３２により複数領域に分割されている。ＸＹＺの直交座標系を参照すれば、粘着テープ部１０、基材２０、およびポリウレア樹脂層３０は、Ｚ軸方向を積層方向として、積層されている。本例では、積層方向であるＺ軸方向に直交するＹ方向に沿って切れ目３２が形成されている。本例では、衝撃吸収材１００が延びる長手方向（Ｘ軸方向）に直交するように複数の切れ目３２が形成されている。隣接する切れ目３２の間隔は、同じであってよく、異なっていてもよい。
【００２４】
本例の衝撃吸収材１００によれば、カッター等によっては切断が困難であるポリウレア樹脂層３０には、予め複数の切れ目３２が形成されている。したがって、利用者は、カッター等の器具によって切れ目３２の部分において、衝撃吸収材１００を切断することができる。複数の切れ目３２のうちで切断箇所を選ぶことによって、ポリウレア樹脂を含む衝撃吸収材１００を対象物に応じた適切な大きさに切断することができる。
【００２５】
本例の衝撃吸収材１００には、粘着テープ部１０が設けられている。したがって、対象物に応じた適切な大きさに切断された衝撃吸収材１００を様々な対象物の表面に貼付することができ、対象物の耐衝撃性を高めることができる。具体的には、移動装置の表面、履物の裏面、コンテナの内面、および装着具の表面等の各種物品の表面に貼付して、これらの物品の耐衝撃性を高めることができる。なお、衝撃吸収材１００の表面には、蛍光塗料または夜光塗料が塗布されていてもよい。これにより、衝撃吸収材１００は、衝撃吸収材のみならず、視認性を高めることもできる。
【００２６】
図１に示される例では、ポリウレア樹脂層３０は、基材２０の上面に積層されており、基材２０の側面が露出している。しかしながら、この場合と異なり、ポリウレア樹脂層３０は、基材２０の側面までも覆ってよい。ポリウレア樹脂層３０は、基材２０の側面まで覆うことによって、衝撃吸収材１００の強度を高める。この場合は、基材２０の側面を覆うように存在するポリウレア樹脂層３０の部分まで、切れ目３２が形成される。
【００２７】
なお、図１に示される構造は、衝撃吸収材のみならず、腐食防止材または断熱材としても適用できる。すなわち、粘着テープ部１０と、粘着テープ部１０に積層される基材２０と、基材２０に積層されるポリウレア樹脂層３０と、を備え、ポリウレア樹脂層３０が、切れ目３２により複数領域に分割されている構成は、腐食防止材または断熱材であってもよい。
【００２８】
図２は、衝撃吸収材１００の他の例を示す図である。本例の衝撃吸収材１００において、基材２０は、第１基材２１および第２基材２２を含む。第２基材２２は、第１基材２１に積層される。第１基材２１と第２基材２２は、異なる材質で形成されている。本例では、第１基材２１は、発泡合成樹脂の基材であってよい。第２基材２２は、炭素繊維、ポリアドミド系合成繊維、けい酸塩繊維、バサルト繊維、無機物質粉末高配合薄膜シート、およびセルロースナノファイバーからなる群から選択される一種類以上の基材を含んでよい。
【００２９】
特に、第１基材２１が発泡合成樹脂であり、第２基材がセルロースナノファイバーであってよい。弾性に富む発泡合成樹脂で形成された第１基材２１によって衝撃を吸収しつつ、セルロースナノファイバーによって強度を高めることができる。
【００３０】
衝撃吸収材１００が貼付される対象物の性質等に応じて、基材２０を選択してよい。衝撃吸収材１００が貼付される対象物の性質等に応じて、ポリウレア樹脂層３０の厚みを決定してもよく、蛍光塗料の有無を決定してもよい。
【００３１】
表１に、対象物に応じた基材２０、ポリウレア樹脂層３０の厚み、および蛍光塗料の有無の一覧を示す。但し、表１は、例示であり、表１の場合に限定されるものではない。
【表１】
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【００３２】
病院内移動システム、高齢者用電動カート、およびゴルフカート等の移動装置に衝撃吸収材１００が適用される場合には、移動時の衝突等による衝撃に耐えるように、発泡スチロール等の第１基材２１とセルロースナノファイバー等の第２基材２２とを積層した基材２０が選択されることが望ましい。病院内移動システムのように時速２ｋｍ以下の速度の移動装置の場合には、ポリウレア樹脂層３０の厚みは０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であってよい。高齢者用電動カートのように、時速２ｋｍ以上時速１０ｋｍ以下の移動装置の場合には、ポリウレア樹脂層３０の厚みは０．５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であってよく、ゴルフカートのように、時速１０ｋｍ以上時速３０ｋｍ以下の移動装置の場合には、ポリウレア樹脂層３０の厚みが１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であってよい。移動速度が速くなるのにしたがって、ポリウレア樹脂層３０の厚みを厚くすることが望ましい。
【００３３】
コンテナ内面に貼付する場合のように、衝撃緩和の目的よりも、腐食防止および内部断熱効果を主目的とする場合、すなわち、ポリウレア樹脂成形品が、腐食防止材または断熱材として使用される場合には、基材２０として、発泡合成樹脂の単一層の基材を用いることが望ましい。例えば、基材２０として、発泡スチロールを用いることができる。また、履物の裏面など対象物の接着面が繊維の場合には、基材２０として、炭素繊維、ポリアドミド系合成繊維（アラミド繊維）、けい酸塩繊維（ガラス繊維）、およびバサルト繊維等の繊維類を選択してよい。また、対象物がヘルメット等の装着具の場合には、基材２０として、無機物質粉末高配合薄膜シートを用いてもよい。
【００３４】
図３は、本発明の第２実施形態の衝撃吸収材１００の一例を示す図である。本例の衝撃吸収材１００は、基材２０にも切れ目２４が形成されている。すなわち、切れ目３２および切れ目２４により、ポリウレア樹脂層３０および基材２０が複数領域に分割されている。なお、基材２０の表面から裏面まで、切れ目２４が完全に貫通していてもよく、基材２０の表面と裏面との間における厚さ方向（Ｚ方向）の予め定められた位置まで、切れ目２４が形成されていてもよい。本例の衝撃吸収材１００は、基材２０にも切れ目２４が形成されていることを除いて、図１および図２に示された第１実施形態における構造と同様である。
【００３５】
ポリウレア樹脂層３０に形成された切れ目３２と、基材２０に形成された切れ目２４とは、衝撃吸収材１００の上面方向（Ｚ方向）から見た位置（Ｘ方向位置およびＹ方向位置）が同じであってよい。基材２０の種類によっては、ポリウレア樹脂層３０のみならず基材２０を切断することが困難な場合もある。本例によれば、基材２０にも切れ目２４が形成されているので、利用者は、カッター等の器具によって切れ目３２および切れ目２４の部分において、衝撃吸収材１００を切断することができる。切断箇所を選ぶことによって、ポリウレア樹脂を含む衝撃吸収材１００を対象物に応じた適切な大きさに切断することができる。
【００３６】
図４は、衝撃吸収材１００の分解斜視図である。図４に示されるように、粘着テープ部１０に、破断部１８が設けられてよい。破断部１８は、例えば、線状に配列された複数の小穴部を備える。破断部１８は、破断部１８に沿って粘着テープ部１０が切断されやすくする。ポリウレア樹脂層３０の切れ目３２、基材２０の切れ目２４、および粘着テープ部１０の破断部１８は、衝撃吸収材１００の上面方向（Ｚ方向）から見た位置（Ｘ方向位置およびＹ方向位置）が同じ位置になるように形成されてよい。
【００３７】
本例によれば、衝撃吸収材１００は、ポリウレア樹脂層３０の切れ目３２、基材２０の切れ目２４、および粘着テープ部１０の破断部１８を有するので、衝撃吸収材１００全体を対象物に応じた適切な大きさに切断しやすくなる。
【００３８】
上述した第１および第２実施形態の衝撃吸収材１００は、以下のように製造することができる。発泡樹脂により基材２０を形成した後、噴射段階において、基材２０の表面に、ポリウレア樹脂のコーティング材を噴射する。乾燥段階において、ポリウレア樹脂を乾燥させる。これにより、基材２０の表面にポリウレア樹脂層３０が形成される。切削加工によって、ポリウレア樹脂層３０に切れ目３２を形成する。第２実施形態の場合には、切れ目３２がポリウレア樹脂層３０を貫通して、基材２０にまで達して切れ目２４を形成するように切削加工する。これにより、基材２０とポリウレア樹脂層３０の積層体が完成する。
【００３９】
一方で、基材２０の形状に合うように形成されたテープ本体１２を用意する。テープ本体１２に破断部１８を形成してもよい。次いで、テープ本体１２の表面に接着材を塗布して第２接着層１６を形成する。次いで、基材２０とポリウレア樹脂層３０の積層体のうち、基材２０の裏面を第２接着層１６上に配置して接合する。これにより、基材２０およびポリウレア樹脂層３０の積層体と、粘着テープ部１０とが固着される。
【００４０】
テープ本体１２に破断部１８が形成されている場合には、破断部１８と、切れ目３２（および切れ目２４）とが同一位置になるように、粘着テープ部１０と、基材２０およびポリウレア樹脂層３０の積層体とが、位置合わせされた後、固着される。テープ本体１２の裏面側に第１接着層１４を形成する。第１接着層１４によって粘着面が提供される。
【００４１】
切れ目３２を切削加工により形成するのに代えて、切れ目３２の部分にポリウレア樹脂がコーティングされないようにマスクすることによって、切れ目３２を形成してもよい。また、切れ目２４を切削加工により形成するのに代えて、発泡樹脂による成形時において形成してもよい。
【００４２】
衝撃吸収材１００（腐食防止材または断熱材）の用途（アプリケーション）に合った形状および成分で、衝撃吸収材１００が生産される。衝撃吸収材１００の用途に合った衝撃吸収材１００が自動的に選択されてよい。例えば、端末から用途を入力すると、入力された用途に応じて、基材２０の種類、ポリウレア樹脂層３０の厚み、および／または蛍光塗料の有無が決定される。製造装置に接続されるコンピュータ等の内に、用途ごとに、基材２０の種類、ポリウレア樹脂層３０の厚み、および／または蛍光塗料の有無の情報が登録されるデータベースを備えてよい。データベースが参照されることによって、用途に応じて、基材２０の種類、ポリウレア樹脂層３０の厚み、および／または蛍光塗料の有無が自動的に選択されてよい。
【００４３】
用途として、具体的な対象物の種別が入力されなくてもよい。例えば、用途として、対象物の移動速度の情報が入力される。図５は、衝撃吸収材１００の製造方法の一例を示す。まず、対象物の移動速度についての情報の入力がされる（ステップＳ１００）。具体的には、衝撃吸収材１００が貼付される対象物が使用される状況における対象物の移動速度についての情報が入力される。次いで、入力された情報に基づいて、対象物の移動速度が高くなるほど、基材２０に積層されるポリウレア樹脂層３０の厚みが大きくなるように、基材２０の表面へのポリウレア樹脂の噴射量が制御される（ステップＳ２００）。噴射量が多くなるほど、ポリウレア樹脂層３０の厚みが大きくなる。なお、対象物の移動速度の情報に基づいて、基材２０自体を変更するように制御してもよい。
【００４４】
次いで、ポリウレア樹脂層３０の厚みが大きくなるほど、切れ目３２の幅および厚みを大きくするように切れ目３２が形成されてよい（ステップＳ３００）。例えば、ポリウレア樹脂層３０の厚みが大きくなるのにしたがって、自動的に切れ目２４の幅および厚みを大きくするように切削工程が制御される。なお、用途として、衝撃吸収材１００が適用される対象物が屋外用であるか否かの情報が入力されてもよい。入力された情報に基づいて、対象物が屋外用であると判断される場合は、蛍光塗料を塗布してよい。
【００４５】
図６は、ロール状に巻き取られた状態の衝撃吸収材１００の一例を示す図である。図５に示される衝撃吸収材１００は、粘着テープ部１０の粘着面に貼付された保護フィルム４０を備える。粘着テープ部１０の第１接着層１４の裏面が粘着面であってよい。保護フィルム４０は、粘着面に着脱自在に添付されてよい。衝撃吸収材１００を対象物に貼付して使用するときには、保護フィルム４０は剥がされる。本例では、保護フィルム４０が内側になるように、衝撃吸収材１００がロール状に巻き取られて、ロール部１２０を形成している。しかしながら、この場合に限られず、保護フィルム４０が外側によるように、衝撃吸収材１００がロール状に巻き取られてもよい。
【００４６】
衝撃吸収材１００をロール状に巻き取る場合には、ポリウレア樹脂層３０の切れ目３２のみならず、基材２０にも切れ目２４が形成されている方が巻き取りやすい。但し、基材２０が柔軟性を有する素材である場合には、基材２０に切れ目２４が形成されていなくても、衝撃吸収材１００をロール状に巻き取ることができる。衝撃吸収材１００をロール状に巻き取られている場合には、利用者は、必要な大きさ分だけ、ロール部１２０から衝撃吸収材１００を引き出して、対象物に応じた適切な大きさに切断して、使用することができる。但し、衝撃吸収材１００は、ロール状に保管されるものに限られない。衝撃吸収材１００は、折り畳んで保管されてもよい。
【００４７】
以上の説明では、衝撃吸収材１００が長手方向（Ｘ方向）に延びている場合を説明したが、本発明はこの場合に限られない。衝撃吸収材１００が平面（ＸＹ平面）に沿って、平面状に広がっていてもよい。この場合は、切れ目３２（および切れ目２４）として、Ｙ軸に沿った切れ目のみならず、Ｘ軸に沿った切れ目を含んでよい。すなわち、Ｘ方向に沿う第１の切れ目と、第１の切れ目に交差する第２の切れ目によって、ポリウレア樹脂層３０（および基材２０）が格子状の複数の領域に分割されてよい。
【００４８】
利用者は、衝撃吸収材１００において、Ｘ方向の長さのみならず、Ｙ方向の幅についても調整することができる。したがって、平面的に広がった衝撃吸収材１００を対象物に応じた適切な形状およびサイズとなるように切り離して、使用することができる。
【００４９】
以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。複数の実施の形態は、相互に組み合わせることができる。また、上記実施の形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。その様な変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【符号の説明】
【００５０】
１０・・・粘着テープ部、１２・・・テープ本体、１４・・・第１接着層、１６・・・第２接着層、１８・・・破断部、２０・・・基材、２１・・・第１基材、２２・・・第２基材、２４・・・切れ目、３０・・・ポリウレア樹脂層、３２・・・切れ目、４０・・・保護フィルム、 １００・・・衝撃吸収材、１２０・・・ロール部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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