(57)【要約】【課題】確実に応力を吸収して、過度な衝撃を受けた場合には、本体部で破断可能な自動車用燃料タンクの支柱部品を提供する。【解決手段】自動車用燃料タンク１のタンク外壁１０の内部に取付けられる支柱部品２０において、支柱部品２０は、燃料タンク１のタンク外壁１０の上下の内面に融着して支柱部品２０を取付ける上部当接部２１と下部当接部２２、及び上部当接部２１と下部当接部２２を接続する本体部２３を有する。上部当接部２１と下部当接部２２は、それぞれタンク外壁１０の内面に溶着される上部溶着面２１ａと下部溶着面２２ａを有する。本体部２３は、幅方向の断面形状が蛇腹状に形成された板部材で形成され、本体部２３の長手方向の中央付近に、衝撃により破断可能な衝撃吸収部２４が形成されている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂で形成されたタンク外壁を有する自動車用燃料タンクの上記タンク外壁の内部に取付けられる支柱部品において、
上記支柱部品は、上記燃料タンクのタンク外壁の上下の内面に融着して上記支柱部品を取付ける上部当接部と下部当接部、及び該上部当接部と下部当接部を接続する本体部を有し、上記上部当接部と下部当接部は、それぞれ上記タンク外壁の内面に溶着される上部溶着面と下部溶着面を有し、
上記本体部は、幅方向の断面形状が蛇腹状に形成された板部材で形成され、上記本体部の長手方向の中央付近に、衝撃により破断可能な衝撃吸収部が形成されたことを特徴とする自動車用燃料タンクの支柱部品。
【請求項２】
上記本体部の長手方向の中央付近に、蛇腹状に形成された上記板部材の断面積が他の部分よりも小さい上記衝撃吸収部が形成された請求項１に記載の自動車用燃料タンクの支柱部品。
【請求項３】
上記衝撃吸収部は、上記本体部の中央付近で幅が他の部分よりも狭く形成された請求項１又は請求項２に記載の自動車用燃料タンクの支柱部品。
【請求項４】
上記衝撃吸収部は、上記本体部の蛇腹状に形成された上記板部材に切欠き部又は孔が形成された請求項１又は請求項２に記載の自動車用燃料タンクの支柱部品。
【請求項５】
蛇腹状に形成された上記板部材の肉厚は、３〜７ｍｍである請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の自動車用燃料タンクの支柱部品。
【請求項６】
蛇腹状に形成された上記板部材は、屈曲した山部と、平板状の平板部から構成され、上記山部は３〜５個形成された請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の自動車用燃料タンクの支柱部品。
【請求項７】
上記上部当接部と下部当接部は、円板状に形成され、上記本体部の外周は、円弧状に形成された請求項１乃至請求項６のいずれか一項に記載の自動車用燃料タンクの支柱部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性合成樹脂製の燃料タンクの支柱部品に関するものであり、特に、熱可塑性合成樹脂部材をブロー成形することにより外壁が形成され、内部に支柱部品を有する燃料タンクの支柱部品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用等の燃料タンクの構造としては、金属製のものが用いられていたが、近年、車両の軽量化や、錆が発生しないこと、所望の形状に成形しやすいことなどによって熱可塑性合成樹脂製のものが用いられるようになってきた。
熱可塑性合成樹脂製の自動車用燃料タンクの製造は、中空体を成形することの容易性からブロー成形方法が多く用いられてきた。ブロー成形方法では、溶融した熱可塑性合成樹脂部材のパリソンを円筒状にして上から押出して、そのパリソンを金型で挟みパリソン中に空気を吹き込み、自動車用燃料タンクを製造していた。
【０００３】
一方、ブロー成形方法においても、燃料タンクの内部にタンク外壁の剛性を向上させるため、又は他の機能を有した支柱部品を設けることが求められている。
燃料タンクの内部に支柱部品を設けるには、図１１に示すように行っている場合がある（例えば、特許文献１参照。）。
それは、まず、図１１に示すように、パリソン１０８がブロー成形金型１４０内に入る前に支柱部品１２０を支持棒１４１に載せて、ブロー成形金型１４０を開いて、その内部に位置させる。その後、ブロー成形金型１４０を開いたままで、パリソン１０８を下降させて、パリソン１０８の内部に支柱部品１２０が位置するようにする。
【０００４】
その後、ブロー成形金型１４０を閉じる前に、ブロー成形金型１４０の両側から押圧ピン１４２を出し、パリソン１０８を押圧して、パリソン１０８を支柱部品１２０の側端である支持部材溶着面１２３に押付ける。このとき、パリソン１０８の内面はまだ固化していないので、パリソン１０８と支柱部品１２０の支持部材溶着面１２３は、溶着することができる。
そして、支持棒１４１を下降させて、ブロー成形金型１４０を閉じて、空気を吹き込み、ブロー成形を行う。
【０００５】
この場合は、支柱部品１２０の支持部材溶着面１２３と支持部材溶着面１２３の間に設けられた本体部１２１が燃料タンクの振動や、燃料タンクの膨張を防いで、燃料タンクの剛性を確保していた。
また、図１２に示すように、合成樹脂で形成された外壁を有する自動車用の燃料タンク１の支柱部品２２０として、燃料タンクのタンク外壁の上下の内面に融着して支柱部品２２０を取付ける上部当接部２２１と下部当接部２２２、及び上部当接部２２１と下部当接部２２２を接続する剛性の大きな本体部２２３を有するものが考えられている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００６】
この場合に、本体部２２３には、中心に中心軸２２５が設けられて、中心軸２２５を囲んで、縦方向に延びる板状の４枚の縦補強リブ２２４が形成されている。縦補強リブ２２４は、上部当接部２２１と下部当接部２２２に一体的に取付けられている。縦補強リブ２２４は、中央付近で幅が狭くなるように形成されて、幅の狭くなった部分で応力により破断するように形成されている。
【０００７】
しかしながら、支柱部品２２０に縦補強リブ２２４がない方向（図１２及び図１３の矢印に示す方法）に応力が掛かったときは、縦補強リブ２２４が破断せずに、上部当接部２２１又は下部当接部２２２とタンク外壁との溶着面で破断する恐れがある。この方向では、本体部２２３に断面形状が変形せずに、中心軸２２５内を応力が伝達するためである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平６−１４３３９６号公報
【特許文献２】特開２０１６−１２８２７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
そのため、本発明は、どのような方向から応力が掛かっても確実に応力を吸収して、過度な衝撃を受けた場合には、本体部で破断可能な自動車用燃料タンクの支柱部品を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための請求項１の本発明は、合成樹脂で形成されたタンク外壁を有する自動車用燃料タンクのタンク外壁の内部に取付けられる支柱部品において、
支柱部品は、燃料タンクのタンク外壁の上下の内面に融着して支柱部品を取付ける上部当接部と下部当接部、及び上部当接部と下部当接部を接続する本体部を有し、上部当接部と下部当接部は、それぞれタンク外壁の内面に溶着される上部溶着面と下部溶着面を有し、
本体部は、幅方向の断面形状が蛇腹状に形成された板部材で形成され、本体部の長手方向の中央付近に、衝撃により破断可能な衝撃吸収部が形成されたことを特徴とする自動車用燃料タンクの支柱部品である。
【００１１】
請求項１の本発明では、合成樹脂で形成されたタンク外壁を有する自動車用燃料タンクのタンク外壁の内部に取付けられる支柱部品において、支柱部品は、燃料タンクのタンク外壁の上下の内面に融着して支柱部品を取付ける上部当接部と下部当接部、及び上部当接部と下部当接部を接続する本体部を有する。このため、上部当接部と下部当接部でタンク外壁の上部と下部を支えて、本体部でタンク外壁の衝撃を吸収し、過度の膨張と収縮を防止することができる。
【００１２】
上部当接部と下部当接部は、それぞれタンク外壁の内面に溶着される上部溶着面と下部溶着面を有する。このため、上部当接部の上部溶着面と下部当接部の下部溶着面がタンク外壁の上部壁と下部壁の内面に融着して、本体部が上部と下部の壁の間を保持して、タンク外壁の剛性を向上させることができる。
【００１３】
本体部は、幅方向の断面形状が蛇腹状に形成された板部材で形成されたため、横方向から支柱部品に応力が掛かっても、蛇腹状の本体部の断面形状が変形して、応力を吸収することができ、上部当接部の上部溶着面と下部当接部の下部溶着面がタンク外壁の上部壁と下部壁の内面からはがれることを防止できる。板状の縦補強リブであるため、補強リブと上部当接部と下部当接部を合わせて１回の金型成形により成形することができ、成形が容易である。
【００１４】
本体部の長手方向の中央付近に、衝撃により破断可能な衝撃吸収部が形成されたため、自動車用燃料タンクに過度の衝撃が加わった場合には、蛇腹状の本体部の衝撃吸収部が破断して、その衝撃を吸収することができ、タンク外壁に損傷を生ずることがない。
【００１５】
請求項２の本発明は、本体部の長手方向の中央付近に、蛇腹状に形成された板部材の断面積が他の部分よりも小さい衝撃吸収部が形成された自動車用燃料タンクの支柱部品である。
【００１６】
請求項２の本発明では、本体部の長手方向の中央付近に、蛇腹状に形成された板部材の断面積が他の部分よりも小さい衝撃吸収部が形成されている。このため、支柱部品に過度な応力が掛かった場合に、蛇腹状に形成された板部材の断面積が他の部分よりも小さい部分で確実に破断して、衝撃を吸収することができる。
【００１７】
請求項３の本発明は、衝撃吸収部は、本体部の中央付近で幅が他の部分よりも狭く形成された自動車用燃料タンクの支柱部品である。
【００１８】
請求項３の本発明では、衝撃吸収部は、本体部の中央付近で幅が他の部分よりも狭く形成されたため、支柱部品に過度な応力が掛かった場合に、幅が他の部分よりも狭く形成された部分が確実に破断して、衝撃を吸収することができる。また、本体部の中央付近の幅を狭くすることのみであり、支柱部品の成型が容易である。
【００１９】
請求項４の本発明は、衝撃吸収部は、記本体部の蛇腹状に形成された板部材に切欠き部又は孔が形成された自動車用燃料タンクの支柱部品である。
【００２０】
請求項４の本発明では、衝撃吸収部は、本体部の蛇腹状に形成された板部材に切欠き部又は孔が形成されたため、支柱部品に過度な応力が掛かった場合に、板部材に切欠き部又は孔が形成され部分が確実に破断して、衝撃を吸収することができる。
【００２１】
請求項５の本発明は、蛇腹状に形成された板部材の肉厚は、３〜７ｍｍである自動車用燃料タンクの支柱部品である。
【００２２】
請求項５の本発明では、蛇腹状に形成された板部材の肉厚は、３〜７ｍｍであるため、蛇腹状に形成された板部材がタンク外壁の上部と下部を支えて、本体部でタンク外壁の衝撃を吸収し、過度の膨張と収縮を防止することができ、タンク外壁の剛性を向上させることができる。
【００２３】
本体部の板部材の肉厚が３ｍｍ未満の場合には、板部材の剛性が不足して、本体部でタンク外壁の衝撃の吸収量が少なく、過度の膨張と収縮を防止することが困難な場合があり、タンク外壁剛性を向上させ難くなる。また、本体部の板部材の肉厚が７ｍｍを超える場合には、本体部の板部材の剛性が大きくて、本体部が撓み難くなり、本体部でタンク外壁の衝撃を吸収し難くなり、衝撃吸収部が破断することが困難な場合があり、支柱部品の重量が増加して車両の軽量化に反することとなる。
【００２４】
請求項６の本発明は、蛇腹状に形成された板部材は、屈曲した山部と、平板状の平板部から構成され、山部は３〜５個形成された自動車用燃料タンクの支柱部品である。
【００２５】
請求項６の本発明では、蛇腹状に形成された板部材は、屈曲した山部と、平板状の平板部から構成され、山部は３〜５個形成された。このため、横方向から支柱部品に応力が掛かっても、蛇腹状の山部が撓んで本体部の断面形状が変形して、応力を吸収することができる。山部が３個未満の場合には、支柱部品に応力が掛かった場合に、蛇腹状に形成された板部材のたわみが少なくなり、応力の吸収が不十分となり、山部が５個を超える場合には、蛇腹状に形成された板部材の間隔が密になり、たわむ隙間が少なくなり、応力の吸収が不十分となる。
【００２６】
請求項７の本発明は、上部当接部と下部当接部は、円板状に形成され、本体部の外周は、円弧状に形成された自動車用燃料タンクの支柱部品である。
【００２７】
請求項７の本発明では、上部当接部と下部当接部は、円板状に形成され、本体部の外周は、円弧状に形成されたため、どの方向から支柱部品に応力が掛かった場合でも、確実に応力を吸収することができる。
【発明の効果】
【００２８】
本体部は、幅方向の断面形状が蛇腹状に形成された板部材で形成されたため、横方向から支柱部品に応力が掛かっても、蛇腹状の本体部の断面形状が変形して、応力を吸収することができる。本体部の長手方向の中央付近に、衝撃により破断可能な衝撃吸収部が形成されたため、自動車用燃料タンクに過度の衝撃が加わった場合には、蛇腹状の本体部の衝撃吸収部が破断してその衝撃を吸収することができ、タンク外壁に損傷を生ずることがない。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施の形態である燃料タンク斜視図である。
【図２】本発明の燃料タンクの外壁の構造を示す部分拡大断面図である。
【図３】本発明の実施の形態である、燃料タンクの内部に取付けられる支柱部品の斜視図である。
【図４】本発明の実施の形態である、燃料タンクの内部に取付けられる支柱部品の断面図であり、図３のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図５】本発明の実施の形態である、燃料タンクの内部に取付けられる支柱部品の応力が掛かった状態の断面図であり、図３のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図６】本発明の実施の形態である、支柱部品を燃料タンクの内部に取付けた状態の正面図である。
【図７】本発明の実施の形態である、支柱部品を燃料タンクの内部に取付けた状態の断面図であり、図６のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。
【図８】本発明の燃料タンクの製造方法を示す、ブロー成形金型を開いて、支柱部品をパリソンに挿入した状態の断面図である。
【図９】本発明の燃料タンクの製造方法を示す、ブロー成形金型の押圧ピンをスライドさせ、スライドピンで支柱部品を挟持した状態の断面図である。
【図１０】本発明の燃料タンクの製造方法を示す、ブロー成形金型を閉じた状態の断面図である。
【図１１】従来の燃料タンクの製造方法を示す、ブロー成形金型を開いた状態の断面図である。
【図１２】従来の他の支柱部品の斜視図である。
【図１３】従来の他の支柱部品の断面図であり、図１０のＣ−Ｃ線に沿った断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
本発明の実施の形態である自動車用の燃料タンク１の支柱部品２０について、図１〜図５に基づき説明する。
本発明の実施の形態では、燃料タンク１は、図１に示すように、その燃料タンク１に燃料ポンプ（図示せず）等を出し入れするためにポンプユニット取付孔４が上面に形成されている。また、燃料タンク１の側面又は上面には、インレットパイプ（図示せず）から燃料を注入する燃料注入孔５が形成されている。また、燃料タンク１の内部には、図３に示すような支柱部品２０が取付けられている。
【００３１】
また、燃料タンク１の周囲には外周リブ２が全周に亘り形成されており、外周リブ２のコーナー部等の所定箇所には、数箇所に亘り取付用孔３が形成され、取付用孔３と車体をボルト締めすることにより、燃料タンク１を車体に取付けている。取付用孔３ではなく、燃料タンク１の外周にベルトをかけてそのベルトにより燃料タンク１を車体に取り付けることもできる。
さらに、燃料タンク１の上面には、内部の燃料蒸気を回収するホース等を接続する各所の取付孔６が形成されている。
【００３２】
本実施の形態において、燃料タンク１は、ブロー成形で形成され、そのタンク外壁１０は、例えば、図２に示すように、外側から順に表皮層１１、外部本体層１２、外部接着剤層１３、バリヤ層１４、内部接着剤層１５及び内部本体層１６から形成されている。後述する支柱部品２０は、内部本体層１６に溶着される。支柱部品２０と内部本体層１６は、溶着しやすい材料、例えば同じ種類の材料を使用することが好ましい。また、タンク外壁１０は、１層又は６層以外の多層とすることができる。
【００３３】
ブロー成形においては、円筒状のパリソン８の内部に支柱部品２０を挿入する場合や、円筒状のパリソン８を切り開いて平板状にして、ブロー成形金型４０を開いて、両側のキャビティー面に取付けて、その平板状のパリソン８に支柱部品２０を取付ける場合もある。
ブロー成形のパリソン８は、上記の６層から構成されるパリソン８が使用される。６層以上の層構成を有するパリソン８を使用することもできる。また、表皮層１１は外部本体層１２に再生部材や、フィラー等を混入する場合に使用されるが、表皮層１１を省略することもできる。さらに、剛性と耐燃料油性を有する材料を使用すれば、１層構成のパリソンを使用することもできる。
【００３４】
表皮層１１、外部本体層１２は、耐衝撃性が大きく、燃料油に対しても剛性が維持される熱可塑性合成樹脂から形成され、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）から形成されることが好ましい。外部本体層１２が、無機フィラーを含有した場合には、外部本体層１２の表面を覆うため、表皮層１１が使用され、表面に無機フィラーが出ることがなく、表面を円滑にすることができる。
【００３５】
燃料タンク１の内部には、支柱部品２０が取付けられている。支柱部品２０の取付け方法については後述する。支柱部品２０の実施の形態についてについて、図３〜図６に基づき説明する。
まず、実施の形態の支柱部品２０の形状について、図３〜図５に基づき説明し、タンク外壁１０に取付けられた状態については、図６に基づき説明する。
【００３６】
支柱部品２０は、ポリアセタール、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等の耐燃料油性の熱可塑性合成樹脂で形成することができる。これにより燃料タンク１の強度を向上させることができるとともに、燃料タンク１の内部に取付けられても、燃料油による膨潤等で剛性が低下することがない。さらに、燃料タンク１のタンク外壁１０と同種類の材料を使用すれば、支柱部品２０とタンク外壁１０が強固に溶着できる。
【００３７】
図３に示すように、第１の実施の形態の支柱部品２０には、タンク外壁１０の上下の内面に融着して支柱部品２０を取付ける上部当接部２１と下部当接部２２が設けられている。上部当接部２１は、タンク外壁１０の上面と溶着する上部溶着面２１ａが形成され、下部当接部２２は、タンク外壁１０の下面と溶着する下部溶着面２２ａが形成される。
上部溶着面２１ａと下部溶着面２２ａは、平面的に形成され、タンク外壁１０の上下の内面に密着して、溶着される。
【００３８】
上部当接部２１と下部当接部２２は、本体部２３で接続される。本発明の実施の形態の支柱部品２０では、本体部２３は、幅方向の断面形状が蛇腹状に形成された板部材で形成されている。すなわち、屈曲した本体部山部２３ａと、平板状の本体部平板部２３ｂから構成されている。
【００３９】
本体部２３の蛇腹は、屈曲の凹凸が上下方向に連続して、本体部山部２３ａと本体部平板部２３ｂは、上下方向に連続するように形成されている。幅方向の断面形状は図４に示す。このため、横方向から支柱部品２０に応力が掛かっても、蛇腹状の本体部山部２３ａが撓んで、図５に示すように、本体部平板部２３ｂと本体部平板部２３ｂの間が縮むように本体部２３の断面形状が変形して、応力を吸収することができる。
【００４０】
このため、横方向から支柱部品２０に応力が掛かっても、上述のように、蛇腹状の本体部２３の断面形状が変形して、応力を吸収することができ、上部当接部２１の上部溶着面２１ａと下部当接部２２の下部溶着面２２ａがタンク外壁１０の上部壁と下部壁の内面から剥がれることを防止できる。板状の本体部２３であるため、本体部２３と上部当接部２１と下部当接部２２を合わせて１回の金型成形により成形することができ、成形が容易である。
【００４１】
本実施の形態では、本体部山部２３ａは、図４に示す上側では４個形成され、下側では３個形成されている。本体部山部２３ａは、３〜５個形成されることが好ましい。
本体部山部２３ａが３個未満の場合には、外部衝撃により、支柱部品２０に応力が掛かった場合に、撓みを起こす本体部山部２３ａが少なく、応力の吸収が不十分となるか、或いは本体部山部２３aに過度の応力が掛かり、本体部山部２３ａが５個を超える場合には、蛇腹状に形成された本体部平板部２３ｂと本体部平板部２３ｂの撓む隙間が少なくなり、応力の吸収が不十分となる。
【００４２】
蛇腹状に形成された本体部２３の板部材の肉厚は、３〜７ｍｍであることが好ましい。この場合には、蛇腹状に形成された本体部２３の板部材がタンク外壁１０の上部と下部を支えて、本体部２３でタンク外壁１０の衝撃を吸収し、過度の膨張と収縮を防止することができ、タンク外壁１０の剛性を向上させることができる。
【００４３】
本体部２３の板部材の肉厚が３ｍｍ未満の場合には、本体部２３の剛性が不足して、本体部２３でタンク外壁１０の衝撃の吸収量が少なく、過度の膨張と収縮を防止することが困難な場合があり、タンク外壁１０の剛性を向上させ難くなる。また、本体部２３の板部材の肉厚が７ｍｍを超える場合には、本体部２３の剛性が大きくて、本体部２３が撓み難くなり、本体部２３でタンク外壁１０の衝撃を吸収し難くなり、後述する衝撃吸収部２４が破断することが困難な場合があり、支柱部品２０の重量が増加して車両の軽量化に反することとなる。
【００４４】
本実施の形態では、本体部２３の断面形状は、円弧状であり、上部当接部２１と下部当接部２２は、円板状に形成されている。
本体部２３の外周は、図４に示すように、本体部山部２３ａの先端をつなぐ面は、上部から下部に至るまで円弧状に形成することができる。この場合には、どの方向から支柱部品２０に応力が掛かった場合でも、確実に応力を吸収することができる。
【００４５】
本体部２３の長手方向の中央付近に、衝撃により破断可能な衝撃吸収部２４が形成されている。衝撃吸収部２４は、燃料タンク１に過度の衝撃が加わった場合には、蛇腹状の本体部２３の衝撃吸収部２４が破断してその衝撃を吸収することができ、タンク外壁１０に損傷を生じないようにするものである。
【００４６】
本実施の形態では、図３に示すように、衝撃吸収部２４は本体部２３の長手方向の中央付近に、蛇腹状に形成された板部材の断面積が他の部分よりも小さくなるように形成されている。すなわち、図３に示すように、本体部２３の外周は、円弧状の形状を維持しつつ中心に向けて、外径が細くなるように形成されて、中央部の断面積がどの部分よりも小さくなるように形成されている。
【００４７】
このため、燃料タンク１に外部から衝撃が加わった場合には、支柱部品２０の本体部２３に応力が掛かかり、蛇腹状に形成された本体部２３の断面積が他の部分よりも小さい部分である中央付近の衝撃吸収部２４に応力が集中して、中央付近が確実に破断して、衝撃を吸収することができる。
【００４８】
なお、衝撃吸収部２４は、本体部２３の蛇腹状に形成された本体部平板部２３ｂに切欠き部又は孔を形成することにより設けることができる。この場合には、上述のように、本体部２３の中央付近の断面積が他の部分よりも小さくなるように形成して、更に切欠き部又は孔を形成してもよいし、或いは、本体部２３の中央付近の幅を同じにして、切欠き部又は孔を形成してもよい。
【００４９】
本体部２３の中央付近の幅を他の部分と同じにして、切欠き部又は孔を設けた場合でも、切欠き部又は孔を設けた部分の断面積は小さくなる。
本体部２３に、切欠き部又は孔を形成したため、燃料タンク１に外部から衝撃が加わって、支柱部品２０に応力が掛かった場合に、本体部２３の切欠き部又は孔が形成され部分が確実に破断して、衝撃を吸収することができる。
【００５０】
次に、図６〜図７に基づき、本発明の実施の形態の支柱部品２０を燃料タンク１の内部に取付けた状態について説明する。
図６〜図７に示すように、燃料タンク１のタンク外壁１０は、上部壁と下部壁から対向するように、燃料タンク１内側に突出する外壁内面突出部１８が形成されている。外壁内面突出部１８の上部溶着面２１ａと下部溶着面２２ａと対向する面は、平面状の外壁内面溶着面１７が形成されている。このため、外壁内面突出部１８は、燃料タンク１のタンク外壁１０の他の部分よりも剛性が向上して、外部からの衝撃を吸収できる。
外壁内面溶着面１７は、支柱部品２０の上部溶着面２１ａと下部溶着面２２ａと溶着される。
【００５１】
図７と図８に示すように、外壁内面溶着面１７は、上部溶着面２１ａと下部溶着面２２ａよりも小さく形成されているとともに、上部溶着面２１ａと下部溶着面２２ａが外壁内面溶着面１７よりも横方向の外周側にスペースができるように形成されている。このため、上部溶着面２１ａと下部溶着面２２ａを外壁内面溶着面１７に溶着したときに、溶着部分から押出されて横方向にはみ出した溶融はみ出し部が、上部溶着面２１ａと下部溶着面２２ａ側に生じて、外部からの低温衝撃が加わっても、燃料タンク１のタンク外壁１０に損傷が生じることがない。
【００５２】
支柱部品２０を燃料タンク１の外壁内面溶着面１７に取付けると、蛇腹状の本体部２３が上部溶着面２１ａと下部溶着面２２ａを保持して、外壁内面突出部１８から受ける燃料タンク１からの衝撃を吸収することができるとともに、燃料タンク１のタンク外壁１０が膨張や収縮したときも、本体部２３が外壁内面突出部１８を保持して、タンク外壁１０の上部壁と下部壁を支えてタンク外壁１０が過度に膨張や収縮することを防止できる。
また、タンク外壁１０がねじれても、支柱部品２０の本体部２３がタンク外壁１０のねじれを防止できる。
【００５３】
次に、ブロー成形による本件発明の燃料タンク１の製造方法を、図８〜図１０に基づき説明する。
まず、図８に示すように、開いたブロー成形金型４０の内部にパリソン８を下降させ、パリソン８をプリブローしながら、支柱部品２０を支持棒４１に保持して、支柱部品２０をパリソン８の内部に配置する。
【００５４】
そして、図９に示すように、第１ピンチ板４３をスライドさせて、パリソン８の下端を支持棒４１とともに挟持する。それとともに、ブロー成形金型４０に設けられた複数の押圧ピン４２をスライドさせて、パリソン８を支柱部品２０と押圧ピン４２で挟むように押圧する。
【００５５】
そうすると、パリソン８の内面はまだ溶融状態にあるため、上述のように、支柱部品２０の上部溶着面２１ａと下部溶着面２２ａがパリソン８と融着することができる。このとき、支柱部品２０は、支持棒４１により保持されているので、支柱部品２０は、燃料タンク１のタンク外壁１０の所定の位置に確実に取付けられることができる。
また、上部溶着面２１ａと下部溶着面２２ａを予め加熱して溶融状態として、溶着強度を向上させることができる。
【００５６】
その後、図１０に示すように、支持棒４１を下降させてブロー成形金型４０から抜き、第２ピンチ板４４をスライドさせてパリソン８を閉じるとともに、ブロー成形金型４０を閉じて、スライドカッター４６でパリソン８を切断する。ブロー成形金型４０を閉じるときには、押圧ピン４２は、そのままパリソン８を押圧続ける。これにより、支柱部品２０を所定位置に保持し続けることができる。
【００５７】
そして、エアノズル４５からパリソン８の内部に空気を吹き込み、パリソン８の外面をブロー成形金型４０に押圧して、燃料タンク１を形成する。このとき、押圧ピン４２の先端面とブロー成形金型４０のキャビティー内面とは同一平面になることができる。
その後、ブロー成形金型４０を開き、燃料タンク１を取出す。
【符号の説明】
【００５８】
１  燃料タンク
１０  外壁
２０  支柱部品
２１  上部当接部
２２  下部当接部
２３  本体部
２４  衝撃吸収部  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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