(57)【要約】【課題】  不規則な未シール部が生じることを抑制することが可能な容器包装体および容器包装体の製造方法を提供すること。【解決手段】  合成樹脂製シートによって形成された一対の主板部１１を備える容器本体１と、内容物３と、を有する容器包装体であって、容器本体１は、一対の主板部１１に規定された密閉状態の第１空間１９１を構成する第１殻部１１１と、一対の主板部１１１に規定され且つ第１空間１９１から離間した第２空間１９２を構成する第２殻部１１２と、一対の主板部１１が接合されたシール部１４と、を有しており、シール部１４は、一対の主板部１１の間に気体を吹き込むための吹込経路の痕跡である吹込経路痕１６５を含み、吹込経路痕１６５は、一対の主板部１１の端縁と第１殻部１１１とに繋がる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂製シートによって形成された一対の主板部を備える容器本体と、
内容物と、
を有する容器包装体であって、
前記容器本体は、前記一対の主板部に規定された密閉状態の第１空間を構成する第１殻部と、前記一対の主板部に規定され且つ前記第１空間から離間した第２空間を構成する第２殻部と、前記一対の主板部が接合されたシール部と、を有しており、
前記シール部は、前記一対の主板部の間に気体を吹き込むための吹込経路の痕跡である吹込経路痕を含み、
前記吹込経路痕は、前記一対の主板部の端縁と前記第１殻部とに繋がることを特徴とする、容器包装体。
【請求項２】
前記第２空間には、前記内容物が存在しない、請求項１に記載の容器包装体。
【請求項３】
前記一対の主板部のうち前記シール部を構成する部位の厚さ方向における前記第２殻部の最大寸法は、前記第１殻部の最大寸法よりも小である、請求項１または２に記載の容器包装体。
【請求項４】
前記第２殻部は、表示領域を構成している、請求項１ないし３のいずれかに記載の容器包装体。
【請求項５】
前記吹込経路痕は、前記第１殻部と前記一対の主板部の前記端縁のうち前記第１殻部から第１方向に位置する部位とに繋がっており、
前記第２殻部は、前記第１殻部に対して前記第１方向と直角である第２方向に位置している、請求項１ないし４のいずれかに記載の容器包装体。
【請求項６】
前記第２殻部は、前記シール部よりも平滑である、請求項１ないし５のいずれかに記載の容器包装体。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれかに記載の容器包装体の製造方法であって、
合成樹脂シートからなる一対の主板部を対面させる工程と、
前記第１殻部となる第１未シール部と、当該第１未シール部および吹込口に繋がる吹込用未シール部と、前記一対の主板部の一部同士の間に気体を残存させることにより形成された前記第２殻部と、が生じるように、前記一対の主板部の一部ずつを接合する工程と、
前記吹込口から前記吹込用未シール部を介して前記第１未シール部に気体を吹き込むことにより前記一対の主板部の少なくとも一方に前記第１殻部を形成する工程と、
前記第１殻部によって規定された前記第１空間に内容物を充填する工程と、
を備えることを特徴とする、容器包装体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内容物を収容した容器包装体及び容器包装体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液体等の内容物を収容した容器包装体は、内容物を密閉状態で保持することが求められる。また、内容物の種類等に応じて、容器本体の外観に工夫を凝らすことは、商品としての内容物の販売を促進するにおいて有利である。特許文献１には、このような容器包装体を製造する従来の容器包装体の製造方法及び従来の容器包装体製造装置の一例が開示されている。同文献に開示された製造方法によれば、収容空間を構成する殻部を各々が有する一対の主板部を含む容器本体と、当該収容空間に収容された内容物と、を備える容器包装体が得られる。一対の主板部のうち殻部を囲む周辺領域同士は、熱シールによって接合されたシール部を構成している。このシール部によって収容空間が密閉されており、内容物を密閉状態で保持することができる。
【０００３】
シール部を構成する際には、一対の主板部のうちシール部を構成する部分同士の間にある空気のすべてが外部に排出されることが好ましい。しかしながら、外部に完全に排除されなかった空気が、一対の主板部の間に不規則に残存する場合がある。このような空気が残存した意図しない未シール部は、形状や位置によって容器包装体の外観を損なうという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１７４７０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、不規則な未シール部が生じることを抑制することが可能な容器包装体および容器包装体の製造方法を提供することをその課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１の側面によって提供される容器包装体は、合成樹脂製シートによって形成された一対の主板部を備える容器本体と、内容物と、を有する容器包装体であって、前記容器本体は、前記一対の主板部に規定された密閉状態の第１空間を構成する第１殻部と、前記一対の主板部に規定され且つ前記第１空間から離間した第２空間を構成する第２殻部と、前記一対の主板部が接合されたシール部と、を有しており、前記シール部は、前記一対の主板部の間に気体を吹き込むための吹込経路の痕跡である吹込経路痕を含み、前記吹込経路痕は、前記一対の主板部の端縁と前記第１殻部とに繋がることを特徴としている。
【０００７】
本発明の好ましい実施の形態においては、前記第２空間には、前記内容物が存在しない。
【０００８】
本発明の好ましい実施の形態においては、前記一対の主板部のうち前記シール部を構成する部位の厚さ方向における前記第２殻部の最大寸法は、前記第１殻部の最大寸法よりも小である。
【０００９】
本発明の好ましい実施の形態においては、前記第２殻部は、表示領域を構成している。
【００１０】
本発明の好ましい実施の形態においては、前記吹込経路痕は、前記第１殻部と前記一対の主板部の前記端縁のうち前記第１殻部から第１方向に位置する部位とに繋がっており、前記第２殻部は、前記第１殻部に対して前記第１方向と直角である第２方向に位置している。
【００１１】
本発明の好ましい実施の形態においては、前記第２殻部は、前記シール部よりも平滑である。
【００１２】
本発明の第２の側面によって提供される容器包装体の製造方法は、第１の側面によって提供される容器包装体の製造方法であって、合成樹脂シートからなる一対の主板部を対面させる工程と、前記第１殻部となる第１未シール部と、当該第１未シール部および吹込口に繋がる吹込用未シール部と、前記一対の主板部の一部同士の間に気体を残存させることにより形成された前記第２殻部と、が生じるように、前記一対の主板部の一部ずつを接合する工程と、前記吹込口から前記吹込用未シール部を介して前記第１未シール部に気体を吹き込むことにより前記一対の主板部の少なくとも一方に前記第１殻部を形成する工程と、前記第１殻部によって規定された前記第１空間に内容物を充填する工程と、を備えることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、前記第２殻部には、前記吹込経路痕が繋がっていない。すなわち、前記第２殻部は、前記容器包装体の製造工程において外部から気体等が積極的に吹き込まれることによって形成された部位ではなく、一対の前記主板部の間に存在していた気体等を所望の領域に敢えて残存させた部位である。これにより、前記シール部のいずれかの領域に空気が意図せず残存し、未シール部が偶発的に生じてしまうことを防止することができる。したがって、前記容器包装体によれば、不規則な未シール部が生じることを抑制することができる。
【００１４】
本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１実施形態に基づく容器包装体を示す斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態に基づく容器包装体を示す平面図である。
【図３】本発明の第１実施形態に基づく容器包装体を示す側面図である。
【図４】図２のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。
【図５】図２のＩＶ−ＩＶ線に沿う要部拡大断面図である。
【図６】本発明の第１実施形態に基づく容器包装体の製造方法の一例を示す斜視図である。
【図７】図６（ｂ）の工程を示す平面図である。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う要部拡大断面図である。
【図９】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う要部拡大断面図である。
【図１０】図６（ｃ）の工程を示す平面図である。
【図１１】図１０のＸＩ−ＸＩ線に沿う断面図である。
【図１２】図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う要部断面図である。
【図１３】図６（ｄ）の工程において図１１に相当する断面図である。
【図１４】本発明の第２実施形態に基づく容器包装体を示す要部断面図である。
【図１５】本発明の第２実施形態に基づく容器包装体の製造方法の一例を示す要部断面図である。
【図１６】本発明の第２実施形態に基づく容器包装体の製造方法の一例を示す要部断面図である。
【図１７】本発明の第３実施形態に基づく容器包装体を示す平面図である。
【図１８】図１７のＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線に沿う要部拡大断面図である。
【図１９】本発明の第４実施形態に基づく容器包装体を示す平面図である。
【図２０】本発明の第４実施形態に基づく容器包装体を開封した状態を示す平面図である。
【図２１】図２０のＸＸＩ−ＸＸＩ線に沿う要部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。
【００１７】
図１〜図５は、本発明の第１実施形態に基づく容器包装体を示している。本実施形態の容器包装体Ａ１は、容器本体１及び内容物３を有する。
【００１８】
図１は、容器包装体Ａ１を示す斜視図である。図２は、容器包装体Ａ１を示す平面図である。図３は、容器包装体Ａ１を示す側面図である。図４は、図２のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。図５は、図２のＩＶ−ＩＶ線に沿う要部拡大断面図である。なお、図１及び図２においては、理解の便宜上、後述するシール部１４に複数の離散点からなるハッチングを付しており、内容物３に斜線からなるハッチングを付している。また、これらの図においては、後述の一対の主板部１１のうち後述の第１殻部１１１及び第２殻部１１２以外の部分（フランジ部１１３）の厚さ方向をｚ方向としており、ｘ方向及びｙ方向は、ｚ方向に直角な方向である。
【００１９】
容器本体１は、合成樹脂シートによって形成された容器包装体Ａ１の本体部分であり、内容物３を密閉状態で収容するための機能を果たす。容器本体１は、通常、樹脂フィルムから構成される。該樹脂フィルムには、耐衝撃性、耐磨耗性、及び耐熱性等、包装体としての基本的な性能を備えることが要求される。また、容器包装体Ａ１を製造するために形成される後述のシール部１４は、通常、熱シールにより形成されるので、シートには熱シール性も要求される。容器本体１としては、基材層と、熱シール性を付与するシーラント層とを有する複層シートが好適であり、高いガスバリア性や遮光性が要求される場合には、基材層とシーラント層との間や、基材層が複層構成のときはその層間等にバリア層を設けることが好適である。なお、基材層そのものにバリア性を付与してもよい。この場合は、バリア層を基材層として用い、バリア層とシーラント層とを有する複層シートとなる。
【００２０】
ここで、基材層、シーラント層、及びバリア層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、共押出しラミネーション、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーション等により行うことができる。また、上述の各層が単体の層として形成された後に互いに接合されることによって容器本体１を形成してもよいし、たとえばある層上に他の層を形成するための溶融樹脂等の材料を押出しや塗布等によって配置した後に当該材料を冷却させることにより、複数の層が積層された容器本体１を形成してもよい。
【００２１】
基材層を構成する樹脂としては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等）、ポリスチレン（汎用ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）等）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等）、ポリアミド（ナイロン−６、ナイロン−６６等）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）等が挙げられる。基材層は、これらの樹脂からなる一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムによって構成してもよい。
【００２２】
シーラント層を構成する樹脂は、好ましくはオレフィン系樹脂であり、より好ましくはポリエチレン系樹脂である。より具体的には、シーラント層を構成するオレフィン系樹脂として、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮ）、エチレン−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）及びエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等が挙げられる。シーラント層は、これらの樹脂からなる一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムによって構成してもよい。
【００２３】
バリア層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等の樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、基材層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物等を蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。
【００２４】
容器本体１には、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザイン等を表示するための印刷層（図示せず）を設けることができる。例えば、印刷層は、グラビア印刷等の公知の方法により、基材層の内側の面に形成できる。
【００２５】
図５に示すように、図示された例においては、容器本体１は、基材層１０１及びシーラント層１０２を有する。なお、基材層１０１及びシーラント層１０２に加えて、基材層１０１とシーラント層１０２との間に上述したバリア層を有する構成であってもよい。また、複数の基材層１０１を有し、これらの基材層１０１の間にバリア層が配置された構成であってもよい。また、容器本体１は、収納された内容物３を透視するため、透明又は半透明であることが好ましいが、非透明な材質を用いてもよい。容器本体１の厚みは、たとえば０．０５〜１．０ｍｍであり、好ましくは０．１〜０．６ｍｍである。
【００２６】
容器本体１は、一対の主板部１１を有する。一対の主板部１１は、ｚ方向において互いに対面しており、第１殻部１１１、第２殻部１１２及びフランジ部１１３を有している。
【００２７】
第１殻部１１１は、主板部１１が部分的にｚ方向に膨出する形状に加工された部分である。本実施形態においては、一対の主板部１１の双方に第１殻部１１１が形成されている。図示された例においては、一対の主板部１１に形成された第１殻部１１１は、図２に示すようにｚ方向視において同形状および同サイズである。ただし、これらの第１殻部１１１は、図３及び図４に示すように、ｙ方向視における形状や断面形状が互いに異なる。図３において図中左方に位置する第１殻部１１１は、略半円形状である。一方、図３において図中右方に位置する第１殻部１１１は、角部が丸められた略台形状である。図１、図３及び図４に示すように、本実施形態においては、一対の主板部１１の端縁と一方の第１殻部１１１とを用いて、容器包装体Ａ１が自立可能とされている。ただし、容器包装体Ａ１は、自立可能である構成であってもよいし、自立に適さない構成であってもよい。また、ｚ方向視（平面視）において、複数の第１殻部１１１が形成された構成であってもよい。
【００２８】
これらの第１殻部１１１によって規定された空間が、第１空間１９１及び注出部１５となっている。なお、一対の主板部１１の第１殻部１１１の互いの形状あるいは大きさが異なる構成であってもよい。また、一対の主板部１１のそれぞれに膨出形状の第１殻部１１１が形成された構成に限定されるものではない。たとえば、一方の主板部１１に第１殻部１１１が形成され、他方の主板部１１が第１殻部１１１を有さない構成であってもよい。このような構成であっても、第１空間１９１及び注出部１５が構成されうる。第１空間１９１の形状及び大きさは、特に限定ない。第１空間１９１は、第１殻部１１１によって密閉されている。
【００２９】
注出部１５は、一対の主板部１１の第１殻部１１１の一部ずつによって構成されており、内容物３の少なくとも一部を注出するためのものである。図示された例においては、注出部１５は、図２において第１空間１９１からｙ方向左方に延びている。
【００３０】
第２殻部１１２は、主板部１１の一部同士が未接合とされた部位である。本実施形態においては、一対の主板部１１の双方に同形状及び同サイズの第２殻部１１２が形成されている。これらの第２殻部１１２は、図３および図４に示すように、ｚ方向に緩やかに膨出している。図示された例においては、第２殻部１１２は、ｚ方向視において楕円形状であり、ｙ方向視において円弧形状である。また、図３に示すように、一対の第２殻部１１２のｚ方向における最大寸法Ｚ２は、一対の第１殻部１１１のｚ方向における最大寸法Ｚ１よりも小である。また、図２に示すように、図示された例においては、第２殻部１１２は、第１殻部１１１に対してｘ方向（本発明の第２方向）に離間した位置に配置されている。また、ｚ方向視（平面視）において、複数の第２殻部１１２が形成された構成であってもよい。
【００３１】
一対の第２殻部１１２によって規定された空間が、第２空間１９２となっている。第２空間１９２は、ｚ方向視において第１空間１９１から離間している。また、本実施形態においては、第２空間１９２は、第２殻部１１２によって密閉されている。第２空間１９２は、第１空間１９１と比べてｚ方向寸法が小である。なお、図示された例においては、第２空間１９２においては、一対の第２殻部１１２が明瞭に離間した構成となっているが、たとえば一対の第２殻部１１２の一部ずつが部分的に接する構成であってもよい。また、一対の主板部１１の第２殻部１１２の互いの形状あるいは大きさが異なる構成であってもよい。また、一対の主板部１１のそれぞれに膨出形状の第２殻部１１２が形成された構成に限定されるものではない。たとえば、一方の主板部１１に第２殻部１１２が形成され、他方の主板部１１が第２殻部１１２を有さない構成であってもよい。このような構成であっても、第２空間１９２が構成されうる。
【００３２】
また、図５に示すように、図示された例においては、第２殻部１１２は、意図的な凹凸形状が形成されていない平滑な部位とされている。また、第２殻部１１２には、図中において例示された文字等の印刷が施されている。これにより、第２殻部１１２は、容器包装体Ａ１における表示領域を構成している。
【００３３】
容器本体１は、切断予定線１３を有している。切断予定線１３は、周囲部分に対して切断が容易とされた線状部分であり、容器本体１を切断することにより容器包装体Ａ１の開封起点となる部位である。図示された例においては、一対の主板部１１のそれぞれに、切断予定線１３が形成されている。切断予定線１３は、注出部１５を横切っており、図示された例においては、主板部１１をｘ方向に横断している。
【００３４】
容器本体１には、シール部１４が形成されている。シール部１４は、一対の主板部１１のフランジ部１１３同士が接合された部位である。シール部１４は、ｚ方向視において第１空間１９１及び第２空間１９２を囲んでいる。シール部１４には、内容物３の商品名称や成分、あるいは注意事項などを記載してもよい。シール部１４を形成するための接合手段は特に限定されず、容器本体１が合成樹脂シートからなる場合、たとえば熱シールが挙げられる。なお、図示された例においては、シール部１４は、一対の主板部１１のうち第１殻部１１１及び第２殻部１１２以外の部位であるフランジ部１１３の全領域が接合された構成であるが、これに限定されない。たとえば、フランジ部１１３のうち端縁近傍の部分（端部）が接合されていないことにより、シール部１４が主板部１１の端縁に到達しておらず、主板部１１の端部に未シール部が存在する構成であってもよい。また、第２殻部１１２は、そのすべてがシール部１４に囲まれた構成に限定されず、第２殻部１１２が主板部１１の端縁に到達していることにより、第２空間１９２が外部に通じている構成であってもよい。また、上述した主板部１１の端部に未シール部が存在する構成の場合に、この未シール部に第２殻部１１２が繋がっている構成であってもよい。
【００３５】
吹込経路痕１６５は、後述する容器包装体Ａ１の製造工程において、第１殻部１１１を膨出形状とするための気体吹き込みの痕跡として形成されるものである。図１及び図２に示すように、吹込経路痕１６５は、主板部１１の端縁と第１殻部１１１とに繋がっている。また、吹込経路痕１６５は、第２殻部１１２から離間している。図示された例においては、吹込経路痕１６５は、主板部１１の端縁のうち第１殻部１１１に対してｙ方向（本発明の第１方向）に位置する部分に繋がっている。なお、本実施形態とは異なり、吹込経路痕１６５が第２殻部１１２に接している構成、あるいは吹込経路痕１６５が第２殻部１１２と部分的に重なっている構成であってもよい。ただし、第２殻部１１２が上述した表示領域を構成している場合、第２殻部１１２が平滑であることにより明瞭な表示が可能となることから、第２殻部１１２は、吹込経路痕１６５から離間していることが好ましい。
【００３６】
吹込経路痕１６５は、シール部１４の一部であり、シール部１４のその余の部分と同様に、一対の主板部１１が互いに接合されており、第１空間１９１の密閉性を維持している。ただし、後述するように、吹込経路痕１６５は、シール部１４のその余の部分とは異なるタイミングで形成される。このため、容器包装体Ａ１においては、吹込経路痕１６５は、たとえば目視によってその余の部分と区別して視認され得る。一方、第２殻部１１２には、吹込経路痕１６５が繋がっておらず、換言すると、シール部１４のうち第２殻部１１２を囲む部分は、吹込経路痕１６５のような境界を構成する部分が存在せず、目視等において均質であると捉えられる部分となっている。これは、第２殻部１１２の形成において第１殻部１１１を形成するための気体吹き込みがなされなかったことを示唆する。
【００３７】
図５に示すように、図示された例においては、シール部１４は、第１殻部１１１および第２殻部１１２と比べて凹凸な形状とされている。このような凹凸形状のシール部１４は、たとえば後述する熱シールを行う際の金型の表面に、所謂ローレット加工等の凹凸加工がなされることにより実現される。
【００３８】
図示された例においては、容器本体１には、吊り下げ孔１９９が形成されている。吊り下げ孔１９９は、一対の主板部１１を貫通する例えば円孔であり、容器包装体Ａ１を陳列する際にフック（図示略）等を挿通させるためのものである。また、図示された例においては、吊り下げ孔１９９は、第２殻部１１２とｙ方向に並んで設けられている。
【００３９】
内容物３は、容器本体１に密閉状態で収容されるものである。内容物３は、第１空間１９１に密閉状態で収容されている。また、内容物３は、第１空間１９１のみに収容されており、第２空間１９２内には存在しない。本実施形態においては、第２空間１９２には、内容物３が存在しておらず、外気（空気）が滞留している。内容物３の例としては、医薬品、化粧品、食品などが挙げられるが、特に限定されず、種々の液体や粉粒体等が選択される。
【００４０】
次に、容器包装体Ａ１の製造方法の一例について、図６〜図１３を参照しつつ以下に説明する。図６の（ａ）〜（ｆ）は、容器包装体Ａ１の製造方法の主要な工程を模式的に示している。図７は、図６（ｂ）の工程を示す平面図である。図８は、図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う要部拡大断面図である。図９は、図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う要部拡大断面図である。図１０は、図５（ｃ）の工程を示す平面図である。図１１は、図１０のＸＩ−ＸＩ線に沿う断面図である。図１２は、図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う要部断面図である。図１３は、図５（ｄ）の工程において図１１に相当する断面図である。なお、これらの図に例示される製造方法は、５つの容器包装体Ａ１に相当する部分を一単位として各工程を行う場合であるが、これは例えば製造効率の便宜による。４つ以下の容器包装体Ａ１に相当する部分を一単位として各工程を行う構成であってもよいし、６つ以上の容器包装体Ａ１に相当する部分を一単位として各工程を行う構成であってもよい。
【００４１】
まず、図６（ａ）に示すように、シート材料１Ａを用意する。シート材料１Ａは、上述した容器本体１を形成するための材料である。シート材料１Ａの材質は、容器本体１の材料として選択されるものと同様である。次に、シート材料１Ａを、一対の主板部１１及び折り返し部１２を有する形態に折り曲げ加工する。折り返し部１２は、シート材料１Ａがｙ方向下端において折り曲げられた部分である。一対の主板部１１は、折り返し部１２を介して繋がっており、ｚ方向において互いに正対している。
【００４２】
本実施形態においては、折り曲げ工程の直後に、一対の主板部１１のそれぞれに対して、切断予定線１３を形成する。この形成は、たとえば一対の主板部１１の両側からカッタ７１を当接させることにより行う。これにより、一対の主板部１１には、シート材料１Ａの送り方向であるｘ方向に沿って延びる一対の切断予定線１３が形成される。なお、折り曲げ工程の直後にカッタ７１によって切断予定線１３を形成する手法は、あくまで一例である。カッタ７１以外の手段を用いて切断予定線１３を形成してもよい。また、シート材料１Ａに折り曲げ工程を施す前に、シート材料１Ａに切断予定線１３を形成してもよい。例えば、より幅広のシート材料から複数のシート材料１Ａを形成する工程において、当該幅広のシート材料を切断する際に、複数の切断予定線１３を形成してもよい。また、以降に説明する工程におけるいずれかの所望のタイミングで、切断予定線１３を形成してもよい。
【００４３】
次いで、図６（ｂ）および図７〜図９に示すように、一対の主板部１１に対して、熱シールを施す。図示された例においては、図８は、熱シールを施す直前の状態を示している。本実施形態においては、加熱機能を有するシール金型７２を用いる。シール金型７２には、接触面７２０、第１凹部７２１および第２凹部７２２が形成されている。接触面７２０は、シート材料１Ａと接触する面であり、シート材料１Ａに熱と圧力とを加えるための面である。第１凹部７２１は、第１殻部１１１を形成するための後述の第１未シール部１８１に対応する領域が接触面７２０から凹んだ部位である。第２凹部７２２は、第２殻部１１２に対応する領域が接触面７２０から凹んだ部位である。図示された例においては、第１凹部７２１及び第２凹部７２２は、いずれも平滑な面とされている。また、第２凹部７２２は、緩やかな曲面によって構成されており、この形状が容器包装体Ａ１の第２殻部１１２に継承されることが意図されている。一方、第１凹部７２１は、第２凹部７２２よりも深い形状とすることが好ましい。また、接触面７２０には、上述のローレット加工等を施すことにより凹凸状としてもよい。また、図８に示す状態においては、シート材料１Ａは、折り返し部１２において折り返されているものの、一対の主板部１１同士は未だ接合されていない。このため、一対の主板部１１は、図示されたような隙間を隔てて対面した状態である。
【００４４】
次いで、図９に示すように、一対のシール金型７２によって一対の主板部１１を挟みつつ加熱する。これにより、シール金型７２の接触面７２０よって挟まれた主板部１１のシーラント層１０２同士が熱シールされ、シール部１４が形成される。図７においては、理解の便宜上、シール部１４に複数の離散点からなるハッチングを付している。図７および図９によく表れているように、主板部１１のうちシール金型７２の第１凹部７２１に対応する部分が、第１未シール部１８１となっており、第２凹部７２２に対応する部分が第２殻部１１２となっている。第１未シール部１８１は、この後の工程を経ることにより第１殻部１１１となる部位である。第１未シール部１８１は、ｚ方向視形状が第１殻部１１１と略同じであり、ｚ方向寸法が第１殻部１１１よりも小である。第２殻部１１２は、緩やかな曲面とされた第２凹部７２２に沿った形状に仕上げられている。また、本実施形態においては、図７に示すように、吹込用未シール部１８５が形成されている。吹込用未シール部１８５は、シール金型７２に第１凹部７２１に繋がる凹部（図示略）が設けられていることにより形成されており、第１未シール部１８１と外部とを繋いでいる。吹込用未シール部１８５の第１未シール部１８１とは反対側の端部は、吹込口１６１となっている。吹込口１６１は、吹込用未シール部１８５及び第１未シール部１８１が外部に通じている箇所である。
【００４５】
次いで図６（ｃ）、図１０〜図１２に示すように、シート材料１Ａを金型７３によって挟む。金型７３は、接触面７３０、第１凹部７３１、第２凹部７３２及び吹込用凹部７３３を有する。接触面７３０は、シート材料１Ａと接触する面である。第１凹部７３１は、第１殻部１１１を形成するためのものであり、接触面７２０から凹んだ部位である。第２凹部７３２は、すでに形成された第２殻部１１２の形状をそのまま維持するためのものであり、接触面７３０から凹んだ部位である。吹込用凹部７３３は、吹込用未シール部１８５に対応する領域が接触面７３０から凹んだ部位である。
【００４６】
また、図１１に示すように、吹込口１６１のｙ方向直上に吐出孔７３５を配置する。吐出孔７３５は、吹込口１６１に吹き込む圧縮空気や窒素ガス等の気体を吐出するものである。なお、図６および図１０においては、吐出孔７３５を省略している。図示された例においては、複数の吹込口１６１のｙ方向直上に複数の吐出孔７３５が個別に配置される場合が想定されているが、これは本工程を実現する構成の一例である。複数の吹込口１６１に適切に気体を吹き込むことが可能な構成であれば、その具体的な装置構成は特に限定されない。
【００４７】
吹込口１６１に気体が吹き込まれると、図７及び図９に示した第１未シール部１８１及び吹込用未シール部１８５が、金型７３の第１凹部７３１及び吹込用凹部７３３に沿うように膨出加工される。これにより、第１未シール部１８１が第１殻部１１１となり、吹込用未シール部１８５が吹込用殻部１１５となる。また、同図に示す状態においては、一対の主板部１１の第１殻部１１１によって、第１空間１９１が規定され、吹込用殻部１１５によって吹込経路１６３が規定されている。吹込経路１６３は、吹込口１６１から吹き込まれた気体を第１空間１９１を形成し得るように導く経路である。
【００４８】
なお、金型７３を用いた工程においては、第２殻部１１２には、顕著な変化は生じず、図７及び図９に示した形状及び大きさが維持される。
【００４９】
次いで、図６（ｄ）及び図１３に示すように、第１空間１９１に内容物３を充填する。この充填は、例えば充填ノズル７４を用いて行う。すなわち、充填ノズル７４を吹込口１６１から挿入し、充填ノズル７４から内容物３を吐出する。これにより、内容物３は、吹込用殻部１１５によって規定された吹込経路１６３を経由して第１空間１９１に充填される。
【００５０】
次いで、図６（ｅ）に示すように、例えばシール金型７５を用いて、一対の主板部１１の吹込口１６１、吹込用殻部１１５（吹込経路１６３）及びその周辺に熱シールを施す。これにより、吹込口１６１及び吹込経路１６３が塞がれることとなり、図６（ｆ）に示す吹込経路痕１６５が形成される。図６（ｆ）においては、第１空間１９１がシール部１４によって密閉されており、第１空間１９１に内容物３が密閉状態で収容されている。
【００５１】
この後は、シート材料１Ａの所定箇所を切断することにより、上述した容器包装体Ａ１が得られる。なお、上述した構成の容器包装体Ａ１は、当該切断工程において、折り返し部１２が取り除かれた場合に相当する。これとは異なり、折り返し部１２が容器包装体Ａ１に残存するようにシート材料１Ａを切断してもよい。この場合、容器包装体Ａ１において、一対の主板部１１は、折り返し部１２によって互いに繋がれた構成となる。また、シート材料１Ａの切断工程において、吊り下げ孔１９９を形成してもよい。
【００５２】
次に、容器包装体Ａ１及びその製造方法の作用について説明する。
【００５３】
本実施形態によれば、第２殻部１１２には、吹込経路痕１６５が繋がっていない。すなわち、第２殻部１１２は、容器包装体Ａ１の製造工程において外部から気体等が積極的に吹き込まれることによって形成された部位ではなく、図８及び図９に示すように一対の主板部１１の間に存在していた気体等を所望の領域に敢えて残存させた部位である。これにより、シール部１４のいずれかの領域に空気が意図せず残存し、未シール部が偶発的に生じてしまうことを防止することができる。したがって、容器包装体Ａ１によれば、不規則な未シール部が生じることを抑制することができる。
【００５４】
また、第２殻部１１２は、内部に第２空間１９２を規定している。これにより、第２殻部１１２は、形状の相違や屈折状態及び反射状態の相違により、シール部１４と明瞭に区別可能な外観を呈する。これにより、例えば第２殻部１１２に印刷を施すことにより、購買者の注目を集める表示領域を構成することができる。
【００５５】
一対のシール金型７２が一対の主板部１１を挟む際に、シール金型７２の接触面７２０が凹凸状であることにより、一対の主板部１１が微細な凹凸形状に挟まれる格好となる。このため、微視的には、まず、一対の主板部１１の多数の微細箇所が部分的に押圧され、その後に、全体が押圧される。これにより、一対の主板部１１の間に存在していた空気は、接触面７２０に挟まれた領域からそれ以外の領域に比較的スムーズに排出される。たとえば、接触面７２０がごく平滑な面である場合、シート材料１Ａの微妙なうねりなどの不可避的な条件により、接触面７２０に挟まれた領域に、排出しきれなかった空気が残存するおそれがある。このような空気の残存は、容器包装体Ａ１に不規則な未シール部が生じる要因となる。本実施形態においては、接触面７２０が凹凸状とされていることにより、このような事態をより好適に回避することができる。また、接触面７２０によって排出される空気の一部は、第２凹部７２２に挟まれた領域へと導かれ、この空気は第２空間１９２に含まれうる。
【００５６】
また、第２殻部１１２が凹凸状のシール部１４よりも平滑であることにより、第２殻部１１２は、シール部１４よりも光を鮮明に反射する部位となっている。シール部１４よりも膨らんだ形状である第２殻部１１２がより鮮明に光を反射することにより、容器包装体Ａ１における第２殻部１１２を、より注目を集める部位とすることができる。また、第２殻部１１２が平滑であることは、印刷された文字等がより明瞭に読みやすいという利点がある。また、平坦なシール部１４と、シール部１４よりも膨らんだ形状の第２殻部１１２とでは、手触りが互いに異なる。これにより、触感のみによって購買者に所定の情報を伝えることが可能である。シール部１４が凹凸状であり、第２殻部１１２が平滑であれば、さらに異なった触感を与えるのに好ましい。
【００５７】
図３に示すように、第２殻部１１２の最大寸法Ｚ２は、第１殻部１１１の最大寸法Ｚ１よりも小さい。このような、最大寸法Ｚ１よりも小さい最大寸法Ｚ２の第２殻部１１２は、積極的な気体の吹き込みを行わずに形成する部位として好ましい。
【００５８】
図１及び図２に示すように、第１殻部１１１に対して吹込経路痕１６５がｙ方向に繋がっており、第２殻部１１２がｘ方向に離間して配置されている。第２殻部１１２は、吹込経路痕１６５のもととなる吹込経路１６３から気体が吹き込まれる部位ではないため、第１殻部１１１に対してｙ方向に並んでいると、第２殻部１１２と吹込経路１６３（吹込用殻部１１５）とが干渉する。また、第１殻部１１１に対して第２殻部１１２が吹込経路痕１６５とはｙ方向の反対側に配置されていると、容器包装体Ａ１のｙ方向寸法が大きくなり過ぎることが懸念される。本実施形態によれば、第２殻部１１２と吹込経路１６３（吹込用殻部１１５）との干渉を回避し、容器包装体Ａ１のｙ方向が過度に大きくなってしまうことを抑制することができる。また、容器包装体Ａ１が図１及び図３に示す自立姿勢をとると、第２殻部１１２は、載置面８１に対して第１殻部１１１を挟んで反対側に位置する部位となる。これにより、店頭における陳列棚の上面等に代表される載置面８１から第２殻部１１２を上方に離間させ、より目立ちやすい部位とすることができる。これは、第２殻部１１２を表示領域として用いる場合に有利である。
【００５９】
図１４〜図２１は、本発明の他の実施形態を示している。なお、これらの図において、上記実施形態と同一または類似の要素には、上記実施形態と同一の符号を付している。
【００６０】
図１４は、本発明の第２実施形態に基づく容器包装体を示す要部拡大断面図である。本実施形態の容器包装体Ａ２は、第２殻部１１２の構成が、上述した実施形態と異なっている。
【００６１】
本実施形態においては、一方の第２殻部１１２に、環状凹部１１２８が形成されている。環状凹部１１２８は、ｚ方向視において第２殻部１１２の外縁をなしており、第２殻部１１２が形成された主板部１１から他方の主板部１１に向かって僅かに凹んでいる。他方の第２殻部１１２は、図示された例においては、環状凹部１１２８を囲む大きさ及び形状とされている。
【００６２】
図１５及び図１６は、容器包装体Ａ２の製造方法の一工程を示している。容器包装体Ａ２の製造においては、図６（ｂ）に相当する工程において、図１５に示すシール金型７２を用いる。一方のシール金型７２には、第２凹部７２２とともに環状突起７２３が形成されている。環状突起７２３は、ｚ方向視において第２凹部７２２の外縁をなしており、他方のシール金型７２に向かって僅かに突出している。このようなシール金型７２を用いて一対の主板部１１に熱シールを施すことにより、図１６に示すように、一方の主板部１１の第２殻部１１２に環状凹部１１２８が形成される。
【００６３】
このような実施形態によっても、不規則な未シール部が生じることを抑制することができる。また、第２殻部１１２の外縁をなすように環状凹部１１２８が形成されていることにより、第２殻部１１２は、その外形が環状凹部１１２８によって幾何的に強調された態様となっている。したがって、第２殻部１１２が容器包装体Ａ２の外観においてより目立つ部位となり、表示領域として用いるのに好ましい。
【００６４】
図１７及び図１８は、本発明の第３実施形態に基づく容器包装体を示している。本実施形態の容器包装体Ａ３は、第２殻部１１２の構成及び配置が上述した実施形態と異なっている。
【００６５】
本実施形態においては、第２殻部１１２に貫通孔１１２９が形成されている。貫通孔１１２９は、第２殻部１１２を厚さ方向に貫通している。図示された例においては、一対の主板部１１の第２殻部１１２の双方に貫通孔１１２９が形成されている。これらの貫通孔１１２９は、ｚ方向において、位置、形状及び大きさが一致しているが、位置、形状及び大きさの少なくともいずれかが異なる構成であってもよい。また、一方の第２殻部１１２にのみ貫通孔１１２９が形成されていてもよい。このような貫通孔１１２９は、容器包装体Ａ１，Ａ２と同様の第２殻部１１２を形成した後に、シート材料１Ａを切断する際に形成してもよい。
【００６６】
また、本実施形態においては、第１殻部１１１、吹込経路痕１６５及び第２殻部１１２が、ｙ方向において並んでいる。ただし、第２殻部１１２は、第１殻部１１１に対して吹込経路痕１６５とは反対側に配置されている。このため、第２殻部１１２と吹込経路１６３（吹込用殻部１１５）との干渉が回避されている。不規則な未シール部が生じることを抑制することができる。
【００６７】
また、貫通孔１１２９は、容器包装体Ａ３を陳列する際にフック等に容器包装体Ａ３を吊り下げるために用いることが可能であるほか、購買者が指を挿通させる部位として用いてもよい。本実施形態においては、図１８に示すように、貫通孔１１２９は、一対の主板部１１が若干離間して対面した部位である。このため、購買者が貫通孔１１２９に指を挿通させると、互いに離間した一対の主板部１１が指に当接することとなる。これにより、指の一箇所にのみ主板部１１が当接し、指に過大な圧力が負荷されることを回避し、購買者に不快な感触を与えることを抑制することができる。なお、本実施形態から理解されるように、第２空間１９２は、第２殻部１１２によって密閉された構成に限定されず、外部と通じた構成であってもよい。なお、容器包装体Ａ３は、容器包装体Ａ１のような自立姿勢をとることは意図されていない。
【００６８】
図１９は、本発明の第４実施形態に基づく容器包装体を示している。容器包装体Ａ４においては、切断予定線１３が、注出部１５と第２殻部１１２とを横断している。また、容器本体１には、一対の切欠き部１９８と開口部１９７とが形成されている。
【００６９】
切欠き部１９８は、主板部１１のｙ方向に延びる端縁からｘ方向に凹んだ部位である。一対の切欠き部１９８は、注出部１５及び第２殻部１１２を挟んでｘ方向両側に配置されている。一対の切欠き部１９８には、切断予定線１３が到達している。
【００７０】
開口部１９７は、一対の主板部１１を貫通した部位であり、第２殻部１１２と注出部１５との間に配置されている。開口部１９７のｘ方向両側に、切断予定線１３が到達している。
【００７１】
図２０及び図２１は、容器包装体Ａ４が開封された状態を示している。切断予定線１３に沿って容器本体１を切断すると、第２殻部１１２及び注出部１５とシール部１４とが切断される。また、一対の切欠き部１９８と開口部１９７とが分割される。注出部１５が切断されることにより、内容物３を注出するための注出口１５Ａが形成される。一対の第１殻部１１１を指で押す等の動作により、内容物３を注出口１５Ａから注出することができる。
【００７２】
また、本実施形態においては、内容物３が複数回の注出が可能な程度の量とされている場合に、ある注出から次の注出までの間に、注出口１５Ａを一時的に封鎖しておくことが可能である。切断予定線１３に沿った切断により、第２殻部１１２は、第２殻部１１２ａと第２殻部１１２ｂとに分割される。第２殻部１１２ｂは、第１殻部１１１側に残存し、第２殻部１１２ａは、第１殻部１１１とは別体となる。ある注出を終えた後に、図２１に示すように、第２殻部１１２ａをそのまま、もしくは必要に応じて拡開した上で、第２殻部１１２ａを注出口１５Ａに被せる。これにより、注出口１５Ａを第２殻部１１２ａによって封鎖することができる。
【００７３】
本実施形態によれば、第２殻部１１２は、表示領域として用いられることに加えて、開封後に注出口１５Ａを封鎖する栓として用いることができる。これは、内容物３を複数回に分けて注出する場合に便利である。
【００７４】
本発明に係る容器包装体及びその製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではない。本発明に係る容器包装体及びその製造方法の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。
【符号の説明】
【００７５】
Ａ１，Ａ２，Ａ３：容器包装体
１        ：容器本体
１Ａ      ：シート材料
３        ：内容物
１１      ：主板部
１２      ：折り返し部
１３      ：切断予定線
１４      ：シール部
１５      ：注出部
１５Ａ    ：注出口
７１      ：カッタ
７２      ：シール金型
７３      ：金型
７４      ：充填ノズル
７５      ：シール金型
１０１    ：基材層
１０２    ：シーラント層
１１１    ：第１殻部
１１２，１１２ａ，１１２ｂ：第２殻部
１１３    ：フランジ部
１１５    ：吹込用殻部
１６１    ：吹込口
１６３    ：吹込経路
１６５    ：吹込経路痕
１８１    ：第１未シール部
１８５    ：吹込用未シール部
１９１    ：第１空間
１９２    ：第２空間
１９７    ：開口部
１９８    ：切欠き部
１９９    ：吊り下げ孔
７２０    ：接触面
７２１    ：第１凹部
７２２    ：第２凹部
７２３    ：環状突起
７３０    ：接触面
７３１    ：第１凹部
７３２    ：第２凹部
７３３    ：吹込用凹部
７３５    ：吐出孔
１１２８  ：環状凹部
１１２９  ：貫通孔
Ｚ１，Ｚ２：最大寸法
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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