(57)【要約】【課題】成形工程の準備作業を効率良く行う。【解決手段】板ガラス製造方法は、板ガラスＧＲの連続的な製造の開始時において、成形体４から溶融ガラスＧＭの一部をガラス塊ＧＬとして垂下させる工程と、ガラス塊ＧＬを第一ローラ１０により挟持させるべく、成形体４の幅方向Ｘにおける第一ローラ１０の離間距離Ｄ１を、成形体４の幅方向Ｘにおける第二ローラ１１の離間距離Ｄ２よりも小さく設定する工程と、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形体から溶融ガラスを流下させて板ガラスとして成形するとともに、前記成形体の下方に配置されるとともに前記成形体の幅方向において離間してなる一組の第一ローラと、前記第一ローラの下方に配置されるとともに前記成形体の幅方向において離間してなる一組の第二ローラとを含む上下複数段のローラにより前記板ガラスを牽引することで前記板ガラスを連続的に製造する方法において、
前記板ガラスの連続的な製造の開始時において、
前記成形体から前記溶融ガラスの一部をガラス塊として垂下させる工程と、
前記ガラス塊を前記第一ローラにより挟持させるべく、前記第一ローラの前記幅方向における離間距離を、前記第二ローラの前記幅方向における離間距離よりも小さく設定する工程と、を備えることを特徴とする、板ガラス製造方法。
【請求項２】
前記第一ローラは、前記第一ローラを支持する軸部を有するとともに、前記軸部の軸方向に移動可能に構成される、請求項１に記載の板ガラス製造方法。
【請求項３】
前記第一ローラは、前記ガラス塊を挟持した後に、前記第二ローラと同位置となるように前記成形体における幅方向の端部寄りの位置に移動する、請求項２に記載の板ガラス製造方法。
【請求項４】
前記第二ローラが前記板ガラスの前記端部を挟持した後に、前記第一ローラは前記板ガラスに接触しないように離れる、請求項１又は２に記載の板ガラス製造方法。
【請求項５】
前記第一ローラが前記ガラス塊を挟持する圧力は、前記第二ローラが前記板ガラスを挟持する圧力よりも大きく設定される、請求項１から４のいずれか一項に記載の板ガラス製造方法。
【請求項６】
前記第二ローラは、前記第二ローラを支持する軸部を有しており、
前記第一ローラの前記軸部の長さは、前記第二ローラの前記軸部の長さよりも長く設定される、請求項２又は３に記載の板ガラス製造方法。
【請求項７】
前記第一ローラの幅は、前記第二ローラの幅よりも大きく設定される、請求項１から６のいずれか一項に記載の板ガラス製造方法。
【請求項８】
溶融ガラスの一部をガラス塊として垂下するとともに、前記溶融ガラスを板ガラスとして成形する成形体と、前記成形体の下方に配置されるとともに前記板ガラスを牽引する上下複数段のローラと、を備える板ガラス製造装置において、
前記ローラは、前記成形体の下方に配置されるとともに前記成形体の幅方向において離間してなる一組の第一ローラと、前記第一ローラの下方に配置されるとともに前記成形体の幅方向において離間してなる一組の第二ローラとを含み、
前記ガラス塊を前記第一ローラにより挟持させるべく、前記第一ローラの前記幅方向における離間距離を、前記第二ローラの前記幅方向における離間距離よりも小さく設定する構造を有することを特徴とする、板ガラス製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶融ガラスから板ガラスを製造する方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、有機ＥＬディスプレイ（ＯＬＥＤ）などのフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用のガラス基板に代表されるように、各種分野に利用される板ガラスには、表面欠陥やうねりに対して厳しい製品品位が要求されるのが実情である。
【０００３】
このような要求を満たすために、板ガラスの製造方法としてダウンドロー法が広く利用されている。このダウンドロー法としては、オーバーフローダウンドロー法やスロットダウンドロー法が公知である。
【０００４】
オーバーフローダウンドロー法は、断面が略くさび形の成形体の上部に設けられたオーバーフロー溝に溶融ガラスを流し込み、このオーバーフロー溝から両側に溢れ出た溶融ガラスを成形体の両側の側壁部に沿って流下させながら、成形体の下端部で融合一体化し、一枚の板ガラスを連続成形するというものである。また、スロットダウンドロー法は、溶融ガラスが供給される成形体の底壁にスロット状の開口部が形成され、この開口部を通じて溶融ガラスを流下させることにより一枚の板ガラスを連続成形するというものである。
【０００５】
特にオーバーフローダウンドロー法は、成形された板ガラスの表裏両面が、成形過程において、成形体の如何なる部位とも接触せずに成形されるので、非常に平面度がよく傷等の欠陥のない火造り面となる。
【０００６】
例えば、オーバーフローダウンドロー法を用いる板ガラス製造装置として、特許文献１に開示されるように、成形体を内部に有する成形炉と、成形炉の下方に設置される徐冷炉と、徐冷炉の下方に設けられる冷却部及び切断部とを備えたものがある。この板ガラス製造装置は、成形体の頂部から溶融ガラスを溢れさせると共に、その下端部で融合させることで板ガラス（ガラスリボン）を成形し、この板ガラスを徐冷炉に通過させてその内部歪みを除去し、冷却部で室温まで冷却した後に、切断部で所定寸法に切断するように構成されている。徐冷炉内には、成形体によって成形された板ガラスを牽引する上下複数段のローラが配置されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１２−１９７１８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
成形炉による成形工程における準備段階において、成形体から溢れ出た溶融ガラスは、成形体の下端部において塊状（以下「ガラス塊」という）に構成される。成形工程を開始するにあたり、このガラス塊を引き伸ばし、徐冷炉内のローラに挟持させる準備作業を効率良く行う必要がある。
【０００９】
本発明は、上記の事情に鑑みて為されたものであり、成形工程の準備作業を効率良く行うことが可能な板ガラス製造方法及び板ガラス製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は上記の課題を解決するためのものであり、成形体から溶融ガラスを流下させて板ガラスとして成形するとともに、前記成形体の下方に配置されるとともに前記成形体の幅方向において離間してなる一組の第一ローラと、前記第一ローラの下方に配置されるとともに前記成形体の幅方向において離間してなる一組の第二ローラとを含む上下複数段のローラにより前記板ガラスを牽引することで前記板ガラスを連続的に製造する方法において、前記板ガラスの連続的な製造の開始時において、前記成形体から前記溶融ガラスの一部をガラス塊として垂下させる工程と、前記ガラス塊を前記第一ローラにより挟持させるべく、前記第一ローラの前記幅方向における離間距離を、前記第二ローラの前記幅方向における離間距離よりも小さく設定する工程と、を備えることを特徴とする。
【００１１】
板ガラスの製造開始時、すなわち成形工程の準備段階において、成形体の下端部に生じるガラス塊は、成形体の幅方向中央位置に形成される。本方法では、成形体の幅方向における第一ローラの離間距離を、第二ローラの離間距離よりも小さく設定することで、このガラス塊を第一ローラにより確実に挟持できる。ガラス塊は、第一ローラによって挟持されることによって冷却され、その幅が広がるとともに板状に変形する。この板状に変形した部分を下方の第二ローラによって挟持することにより、さらにその幅を拡張させ、所望の幅を有する板ガラスを成形できる。このような第一ローラ及び第二ローラの位置関係により、成形工程の準備作業を効率良く行うことが可能になる。
【００１２】
上記の板ガラス製造方法において、前記第一ローラは、前記第一ローラを支持する軸部を有するとともに、前記軸部の軸方向に移動可能に構成され得る。これによれば、第一ローラを軸方向に移動可能に構成することにより、ガラス塊の位置や大きさに応じて、第一ローラの位置を調整できる。したがって、第一ローラは、好適な位置でガラス塊を確実に挟持できる。
【００１３】
上記の板ガラス製造方法では、前記第一ローラは、前記ガラス塊を挟持した後に、前記第二ローラと同位置となるように前記成形体における幅方向の端部寄りの位置に移動することが望ましい。これによれば、第一ローラは、ガラス塊を第二ローラ側に案内することができ、このガラス塊を早期に第二ローラに挟持させることができる。
【００１４】
また、前記第二ローラが前記板ガラスの前記端部を挟持した後に、前記第一ローラは前記板ガラスに接触しないように離れることが望ましい。第二ローラによって、所定幅の板ガラスが連続形成された状態において、第一ローラを板ガラスから離すことで、板ガラスの温度を急激に変化させることなく、この板ガラスを第二ローラにより安定して牽引できる。
【００１５】
上記の板ガラス製造方法において、前記第一ローラが前記ガラス塊を挟持する圧力は、前記第二ローラが前記板ガラスを挟持する圧力よりも大きく設定されることが望ましい。これによれば、第一ローラによりガラス塊を確実に挟持し、第二ローラにこのガラス塊の一部が向かうように、当該ガラス塊の幅を好適に拡張させることが可能になる。
【００１６】
上記の板ガラス製造方法において、前記第二ローラは、前記第二ローラを支持する軸部を有しており、前記第一ローラの前記軸部の長さは、前記第二ローラの前記軸部の長さよりも長く設定されることが望ましい。このように第一ローラの軸部を長く構成することにより、第一ローラの軸方向における移動範囲を可及的に大きくすることができる。したがって、第一ローラは、板ガラスの寸法や温度条件等によって変化するガラス塊の大きさや位置に対応して、当該ガラス塊を確実に挟持できる。
【００１７】
上記板ガラス製造方法において、前記第一ローラの幅は、前記第二ローラの幅よりも大きく設定されることが望ましい。これによれば、第一ローラは、ガラス塊を確実に挟持できる。さらに、第一ローラは、ガラス塊を冷却する能力が向上し、挟持したガラス塊を効果的に第二ローラの方向に拡張させることができる。
【００１８】
本発明は、上記の課題を解決するためのものであり、溶融ガラスの一部をガラス塊として垂下するとともに、前記溶融ガラスを板ガラスとして成形する成形体と、前記成形体の下方に配置されるとともに前記板ガラスを牽引する上下複数段のローラと、を備える板ガラス製造装置において、前記ローラは、前記成形体の下方に配置されるとともに前記成形体の幅方向において離間してなる一組の第一ローラと、前記第一ローラの下方に配置されるとともに前記成形体の幅方向において離間してなる一組の第二ローラとを含み、前記ガラス塊を前記第一ローラにより挟持させるべく、前記第一ローラの前記幅方向における離間距離を、前記第二ローラの前記幅方向における離間距離よりも小さく設定する構造を有することを特徴とする。
【００１９】
成形工程の準備段階において、成形体の下端部に生じるガラス塊は、成形体の幅方向中央位置に形成される。上記の板ガラス製造装置では、成形体の幅方向における第一ローラの離間距離を、第二ローラの離間距離よりも小さく設定することで、このガラス塊を第一ローラにより確実に挟持できる。第一ローラが挟持したガラス塊は、当該第一ローラに冷却されることで、その幅が次第に引き伸ばされ、第二ローラに挟持されることになる。これにより、板ガラスは所定の幅を維持した状態で連続的に成形され得る。このような第一ローラ及び第二ローラの位置関係により、板ガラス製造装置は、成形工程の準備作業を効率良く行うことができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、成形工程の準備作業を効率良く行うことが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】板ガラス製造装置の正面図である。
【図２】板ガラス製造装置の側面図である。
【図３】ローラ及び軸部の断面図である。
【図４】板ガラス製造方法の一工程を示す板ガラス製造装置の正面図である。
【図５】板ガラス製造方法の一工程を示す板ガラス製造装置の正面図である。
【図６】板ガラス製造方法の一工程を示す板ガラス製造装置の側面図である。
【図７】板ガラス製造方法の一工程を示す板ガラス製造装置の正面図である。
【図８】板ガラス製造方法の一工程を示す板ガラス製造装置の正面図である。
【図９】板ガラス製造方法の一工程を示す板ガラス製造装置の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。図１乃至図９は、本発明に係る板ガラス製造方法及び板ガラス製造装置の一実施形態を示す。
【００２３】
図１及び図２に示すように、板ガラス製造装置１は、成形炉２と、成形炉２の下方に位置する徐冷炉３とを主に備える。板ガラス製造装置１は、上流側に設けられる溶解炉から供給される溶融ガラスＧＭを成形炉２により板ガラスＧＲに成形した後、この板ガラスＧＲの内部歪みを徐冷炉３にて除去する。
【００２４】
成形炉２は、炉壁の内側にオーバーフローダウンドロー法を実行する成形体４と、成形体４から溢れ出た溶融ガラスＧＭを板ガラスＧＲとして引き抜くエッジローラ５とを備える。
【００２５】
成形体４は、長尺状に構成されるとともに、頂部にその長手方向に沿って形成されたオーバーフロー溝６を有する。また、成形体４は、互いに対向する一対の側壁部を構成する垂直面部７及び傾斜面部８を備える。垂直面部７の下端部には、傾斜面部８が繋がるように形成される。一対の傾斜面部８は、下方に向かって漸次接近することで交差し、成形体４の下端部９を構成している。
【００２６】
図１に示すように、エッジローラ５は、成形体４の直下方において、板ガラスＧＲにおける幅方向Ｘの各端部ＧＲａ，ＧＲｂを挟持するように、正面視において左右一組として構成される。また、図２に示すように、エッジローラ５は、板ガラスＧＲにおける幅方向Ｘの端部ＧＲａ，ＧＲｂを挟持するように、板ガラスＧＲの板厚方向Ｙに並設されるローラ対として構成される。なお、以下では、成形体４の長手方向を「幅方向」といい、成形体４の幅方向と板ガラスＧＲの幅方向とに共通の符号Ｘを用いる（図１、図４、図５、図７及び図８参照）。
【００２７】
この成形炉２では、成形体４のオーバーフロー溝６に溶融ガラスＧＭを流し込み、このオーバーフロー溝６から両側に溢れ出た溶融ガラスＧＭを垂直面部７及び傾斜面部８に沿って流下させながら、下端部９で融合一体化し、一枚の板ガラスＧＲを連続成形する。なお、成形体４は、上記の構成に限らず、スロットダウンドロー法を実行する構成であってもよい。
【００２８】
図１及び図２に示すように、徐冷炉３は、上下方向に複数段（図例では四段）として構成されるローラ（アニーラローラ）１０〜１３を有する。以下、これら複数段のローラ１０〜１３を、上から順に、第一ローラ１０乃至第四ローラ１３という。図２に示すように、各ローラ１０〜１３は、板ガラスＧＲを板厚方向Ｙにおいて挟持するローラ対として構成される。また、各ローラ１０〜１３は、板ガラスＧＲにおける幅方向Ｘの各端部ＧＲａ，ＧＲｂを挟持するように、正面視（図１参照）において左右一組となるように構成される。
【００２９】
各ローラ１０〜１３は、当該ローラ１０〜１３を支持する軸部１０ａ〜１３ａを個別に備える。各ローラ１０〜１３は、各軸部１０ａ〜１３ａの一端部に支持される片持ちローラである。第一ローラ１０の軸部１０ａの長さＬ１は、他のローラ１１〜１３の軸部１１ａ〜１３ａの長さＬ２〜Ｌ４よりも長く設定される。第二ローラ１１、第三ローラ１２及び第四ローラ１３の各軸部１１ａ〜１３ａは、その長さＬ２〜Ｌ４が等しくなるように構成される。
【００３０】
図３に示すように、各ローラ１０〜１３の各軸部１０ａ〜１３ａには、冷却装置１４が設けられる。冷却装置１４は、中空状に構成される軸部１０ａ〜１３ａの内部に冷却配管１５を配置してなる。冷却配管１５は、空気等の冷却媒体を吐出する口部１５ａを有する。口部１５ａから吐出される冷却媒体は、軸部１０ａ〜１３ａを流通することにより、当該軸部１０ａ〜１３ａ及びローラ１０〜１３を冷却する。
【００３１】
板ガラスＧＲの板厚方向Ｙにおいて対となる各ローラ１０〜１３は、その軸間距離を変更可能に構成される。また、各ローラ１０〜１３は、その軸方向、すなわち成形体４又は板ガラスＧＲにおける幅方向Ｘに沿って移動可能に構成される。以下、成形体４の端部４ａ，４ｂから中央部４ｃに向かう方向を「軸方向内方」といい、中央部４ｃから端部４ａ，４ｂに向かう方向を「軸方向外方」という。
【００３２】
第一ローラ１０の幅Ｗ１は、他のローラ１１〜１３の幅Ｗ２〜Ｗ４よりも大きくなるように構成される。第二ローラ１１の幅Ｗ２と、第三ローラ１２の幅Ｗ３と、第四ローラ１３の幅Ｗ４とは、等しくなるように構成される。
【００３３】
第一ローラ１０は、主として板ガラスＧＲの成形準備工程において、成形体４から溢れ出た溶融ガラスＧＭにより形成されるガラス塊ＧＬを挟持するためのものである。第二ローラ１１乃至第四ローラ１３は、第一ローラ１０により挟持されるガラス塊ＧＬが変形して板状に構成された場合に、その一部を挟持するとともに、所定幅となった板ガラスＧＲにおける幅方向Ｘの端部ＧＲａ，ＧＲｂを挟持するためのものである。
【００３４】
以下、上記構成の板ガラス製造装置１により板ガラスＧＲを成形する方法（板ガラス製造方法）について説明する。板ガラスＧＲの製造開始時において、成形体４から流下する溶融ガラスＧＭを各ローラ５，１０〜１３に挟持させる作業（成形工程の準備作業）を行う必要がある。すなわち、溶解炉から供給される溶融ガラスＧＭは、成形体４のオーバーフロー溝６に注入されるとともに、このオーバーフロー溝６から溢れ出て垂直面部７及び傾斜面部８を伝い、下端部９にて合流する。このとき、左右一組のエッジローラ５は、合流して落下（垂下）しようとする溶融ガラスＧＭの一部を挟持する（図４参照）。なお、本発明において、板ガラスＧＲの製造開始時とは、板ガラスＧＲの成形工程の準備作業が必要となる場合をいい、例えば板ガラス製造装置１の操業が一旦中断した後、板ガラスＧＲの成形を再開する場合も含むものとする。
【００３５】
図４に示すように、溶融ガラスＧＭは、成形体４における幅方向Ｘの中央部４ｃにおいて、ガラス塊ＧＬを形成する。このガラス塊ＧＬは、成形体４から周期的に複数回にわたって落下（垂下）する。第一ローラ１０は、成形体４における幅方向Ｘの端部４ａ，４ｂ寄りの位置にて待機している。この待機位置では、第一ローラ１０は、幅方向Ｘにおいて他のローラ１１〜１３と同位置にある。したがって、第一ローラ１０の離間距離Ｄ１は、他のローラ１１〜１３の離間距離Ｄ２〜Ｄ４と等しい。
【００３６】
ガラス塊ＧＬが形成されると、図５に示すように、第一ローラ１０は、待機位置から成形体４における幅方向Ｘの中央部４ｃ寄りの位置（初期挟持位置）に向かって移動し、このガラス塊ＧＬを挟持する（第一ローラ１０によるガラス塊ＧＬの挟持工程）。この場合において、図６に示すように、ローラ対である第一ローラ１０は、互いに接近することにより（二点鎖線で示す）、ガラス塊ＧＬを落下（垂下）途中で挟持する。
【００３７】
ここで、ガラス塊ＧＬの幅は、後に成形される板ガラスＧＲの幅よりも小さい為、第一ローラ１０は、成形体４の中央部４ｃ寄りの位置、すなわち、後に成形される板ガラスＧＲにおける幅方向Ｘの中央部ＧＲｃ寄りの位置に配置される。換言すれば、正面視において左右一組とされる第一ローラ１０における軸方向（幅方向Ｘ）における離間距離Ｄ１は、他のローラ１１〜１３の左右組における軸方向の離間距離Ｄ２〜Ｄ４よりも小さくなる（図５参照）。
【００３８】
ガラス塊ＧＬは、成形される板ガラスＧＲの寸法や温度条件によってその大きさが変化する。このため、第一ローラ１０は、軸方向への移動によってその離間距離Ｄ１が調整される。板ガラスＧＲの板厚方向Ｙにおいて対となる第一ローラ１０は、ガラス塊ＧＬを挟持する圧力が、他のローラ１１〜１３が板ガラスＧＲを挟持する圧力よりも大きくなるように設定される。
【００３９】
第一ローラ１０は、ガラス塊ＧＬを挟持することによって冷却し、当該ガラス塊ＧＬの幅を拡張させる。このようなガラス塊ＧＬの拡張に対応するように、第一ローラ１０は、図７に示すように、成形体４の中央部４ｃ寄りの位置から軸方向外方へと移動する。これに伴い、ガラス塊ＧＬの幅はさらに拡張される。これによりガラス塊ＧＬは、第二ローラ１１に近づく。
【００４０】
左右の組である第二ローラ１１は、ガラス塊ＧＬの一部を挟持すべく軸方向内方へと移動する。これにより、各第二ローラ１１は、互いに接近することとなり、その離間距離Ｄ２が小さくなる。このとき、第二ローラ１１の離間距離Ｄ２は、第一ローラ１０の離間距離Ｄ１と略等しいか、又は若干大きくなるように設定される。その後、第二ローラ１１は、第一ローラ１０によって拡張されたガラス塊ＧＬの一部を挟持する。第二ローラ１１は、ガラス塊ＧＬの一部を挟持すると、元の位置へと戻る（離間距離Ｄ２が再び大きくなる）。第一ローラ１０及び第二ローラ１１のこのような動作により、ガラス塊ＧＬはその幅が広がり、徐々に板状へと変形する。これに伴い、このガラス塊ＧＬに連なる上流側（上方側）の溶融ガラスＧＭもその幅を拡張しながら板形状に成形される。
【００４１】
第二ローラ１１によってさらに幅が拡張されたガラス塊ＧＬは、第三ローラ１２に到達する。これにより、第三ローラ１２は、ガラス塊ＧＬの一部を挟持し下方に案内する。その後、第四ローラ１３は、ガラス塊ＧＬの一部を挟持し下方に案内する（図８参照）。このように、第二ローラ１１乃至第四ローラ１３に挟持されることにより、ガラス塊ＧＬに連なる板状の溶融ガラスＧＭは、さらに幅を拡張し、その結果、所期の幅を有する板ガラスＧＲが第二ローラ１１乃至第四ローラ１３に牽引されることとなる（図１参照）。
【００４２】
第二ローラ１１乃至第四ローラ１３は、溶融ガラスＧＭが所定幅の板ガラスＧＲに成形された場合に、当該板ガラスＧＲにおける幅方向Ｘの端部ＧＲａ，ＧＲｂを挟持するように、幅方向Ｘ（軸方向）において、一定の離間距離Ｄ２〜Ｄ４で離間される（図１参照）。この場合、各離間距離Ｄ２〜Ｄ４は等しくなるように設定されるが、これに限定されず、板ガラスＧＲの状態に応じて異なるように設定され得る。
【００４３】
第一ローラ１０は、第二ローラ１１乃至第四ローラ１３により板ガラスＧＲが挟持されると、板ガラスＧＲの挟持を解除する。すなわち、図９に示すように、対の第一ローラ１０は、その軸間距離が大きくなり、板ガラスＧＲから離れる。これにより、第一ローラ１０が板ガラスＧＲに接触しなくなるため、板ガラスＧＲは、第一ローラ１０によって冷却されることはない。その後、この第一ローラ１０を軸方向外方に移動させて板ガラスＧＲからさらに離間させてもよい。この場合、左右一組の第一ローラ１０の離間距離Ｄ１は、他のローラ１１〜１３の離間距離Ｄ２〜Ｄ４よりも大きくなってもよい。
【００４４】
以上説明した本実施形態に係る板ガラス製造装置１及び板ガラス製造方法によれば、板ガラスＧＲの製造開始時（成形工程の準備作業時）において、第一ローラ１０を、成形体４の下方において、当該成形体４における幅方向Ｘの中央部４ｃ寄りの位置（板ガラスＧＲにおける幅方向の中央部ＧＲｃ寄りの位置）に配置することにより、第一ローラ１０の離間距離Ｄ１を第二ローラ１１の離間距離Ｄ２よりも小さく設定する。これにより、成形工程の準備段階で生じるガラス塊ＧＬを確実に挟持できる。
【００４５】
ガラス塊ＧＬは、第一ローラ１０によって挟持されることによって冷却され、その幅が広がるとともに板状に変形する。この板状に変形した部分を下方の第二ローラ１１によって挟持することにより、さらに溶融ガラスＧＭその幅を拡張させ、所望の幅を有する板ガラスＧＲを成形できるようになる。これにより、板ガラス製造装置１及び板ガラス製造方法は、成形工程の準備作業を効率良く行うことが可能になる。
【００４６】
また、第一ローラ１０を軸方向に移動可能に構成することにより、ガラス塊ＧＬの発生位置や大きさに応じて、第一ローラ１０の位置を調整することができる。したがって、第一ローラ１０は、好適な位置でこのガラス塊ＧＬを確実に挟持することができる。さらに、第一ローラ１０は、ガラス塊ＧＬを挟持した後に、第二ローラ１１と同位置となるように、軸方向外方へと移動する。第一ローラ１０が、成形体４における幅方向Ｘの端部４ａ，４ｂ寄りの位置に移動することで、ガラス塊ＧＬを第二ローラ１１側に案内し、このガラス塊ＧＬを早期に第二ローラ１１に挟持させることができる。
【００４７】
また、第二ローラ１１が板ガラスＧＲの端部ＧＲａ，ＧＲｂを挟持した後に、第一ローラ１０が板ガラスＧＲに接触しないように離れることで、第一ローラ１０の冷却効果を板ガラスＧＲに及ぼすことなく、第二ローラ１１乃至第四ローラ１３によって均一な厚さの板ガラスＧＲを好適に牽引させることができる。また、第一ローラ１０がガラス塊ＧＬを挟持する圧力は、第二ローラ１１が板ガラスＧＲを挟持する圧力よりも大きく設定されることから、板ガラスＧＲよりも厚さが大きなガラス塊ＧＬを第一ローラ１０によって確実に挟持できる。しかも、第一ローラ１０により、ガラス塊ＧＬの一部が第二ローラ１１に向かうように、ガラス塊ＧＬの幅を好適に拡張させることが可能になる。
【００４８】
また、第一ローラ１０の軸部１０ａの長さＬ１を第二ローラ１１乃至第四ローラ１３の各軸部１１ａ〜１３ａの長さＬ２〜Ｌ４よりも長く設定することにより、第一ローラ１０の軸方向における移動範囲を可及的に大きくすることができる。また、第二ローラ１１乃至第四ローラ１３の軸部１１ａ〜１３ａの長さを短くすることにより、第二ローラ１１乃至第四ローラ１３の芯ぶれを最小化し、板ガラスＧＲを好適に牽引させることが可能になる。
【００４９】
第一ローラ１０の幅Ｗ１を他のローラ１１〜１３の幅Ｗ２〜Ｗ４よりも大きく設定されることで、第一ローラ１０にガラス塊ＧＬを確実に挟持させ、かつ、ガラス塊を冷却する能力を向上させることができる。
【００５０】
なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００５１】
上記の実施形態では、ガラス塊ＧＬを挟持した後に第一ローラ１０を軸方向外方に移動させる例を示したが、これに限定されない。第一ローラ１０は、ガラス塊ＧＬを挟持した状態でその位置に留まったままでもよい。
【００５２】
上記の実施形態では、第一ローラ１０及び第二ローラ１１を軸方向に移動させてこれらにガラス塊ＧＬを挟持させる例を示したが、これに限定されず、第三ローラ１２及び第四ローラ１３を軸方向に移動させてこれらにガラス塊ＧＬを挟持させてもよい。
【符号の説明】
【００５３】
１          板ガラス製造装置
４          成形体
１０          第一ローラ
１０ａ        第一ローラの軸部  
１１          第二ローラ
１１ａ        第二ローラの軸部
ＧＬ        ガラス塊
ＧＭ        溶融ガラス
ＧＲ        板ガラス
Ｌ１        第一ローラの軸部の長さ
Ｌ２        第二ローラの軸部の長さ
Ｗ１        第一ローラの幅
Ｗ２        第二ローラの幅
【図１】
2018076213.tif 000003
【図２】
2018076213.tif 000004
【図３】
2018076213.tif 000005
【図４】
2018076213.tif 000006
【図５】
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【図６】
2018076213.tif 000008
【図７】
2018076213.tif 000009
【図８】
2018076213.tif 000010
【図９】
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