(57)【要約】【課題】ステンレス鋼で構成された表面凹凸を有する部材であって、意匠性に優れるステンレス鋼含有部材の製造方法を提供する。【解決手段】ステンレス鋼で構成される表面を有する出発部材の表面の一部にマスキング材を貼着するマスキング工程と、マスキング材が貼着された出発部材の表面における、マスキング材が貼着された部分と、少なくともマスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を施すブラスト処理工程とを含み、ブラスト処理工程の後に、出発部材の表面に貼着されたマスキング材を除去するマスキング除去工程、および、出発部材の表面に電解研磨処理を施す電解研磨処理工程、を含むステンレス鋼含有部材の製造方法が提供される。【選択図】図１
2018028142.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステンレス鋼で構成される表面を有する出発部材の前記表面の一部にマスキング材を貼着するマスキング工程と、
前記マスキング材が貼着された前記出発部材の表面における、前記マスキング材が貼着された部分と、少なくとも前記マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を施すブラスト処理工程とを含み、
前記ブラスト処理工程の後に、
前記出発部材の表面に貼着されたマスキング材を除去するマスキング除去工程、および、
前記出発部材の表面に電解研磨処理を施す電解研磨処理工程、
を含むステンレス鋼含有部材の製造方法。
【請求項２】
前記電解研磨処理工程は、前記マスキング除去工程の後に行われる、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記ブラスト処理は、前記出発部材表面の表面積の２０％以上に施される、請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記ブラスト処理は、前記出発部材表面の表面積の４０％以上に施される、請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項５】
前記マスキング材は、厚みが１４０μｍ以上のマスキングシートである、請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項６】
前記マスキング除去工程は、前記出発部材に向けて水を吐出することにより前記マスキング材を除去する工程を含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項７】
前記水の水温は５０℃〜８０℃である、請求項６に記載の製造方法。
【請求項８】
前記ブラスト処理を施すためのメディアの材質は、アルミナ、ステンレスおよび鉄からなる群から選択される少なくとも１つの材質である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステンレス鋼含有部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ステンレス鋼は、耐食性（防錆性）および耐熱性に優れた材料であり、日用品用途から工業製品用途および工業設備用途に至るまで幅広く使用されている。従来、各種用途に用いられるステンレス鋼部材は、意匠性や耐食性の観点から、研磨処理等によって表面を鏡面仕上げするのが通常であった。
【０００３】
しかし、清潔感・衛生感の高い環境での生活への欲求が高まっている近年、指紋を目立ちにくくする性質（本明細書では、この性質を「指紋隠蔽性」ともいう。）や耐汚れ付着性を付与するために、ステンレス鋼の表面に微小な凹凸を施したステンレス鋼含有部材を得ることが提案されている（例えば、特許第５８６０９９１号公報（特許文献１））。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第５８６０９９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、ステンレス鋼で構成された表面凹凸を有する部材であって、意匠性に優れるステンレス鋼含有部材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下に示すステンレス鋼含有部材の製造方法を提供する。
［１］  ステンレス鋼で構成される表面を有する出発部材の前記表面の一部にマスキング材を貼着するマスキング工程と、前記マスキング材が貼着された前記出発部材の表面における、前記マスキング材が貼着された部分と、少なくとも前記マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を施すブラスト処理工程とを含み、前記ブラスト処理工程の後に、前記出発部材の表面に貼着されたマスキング材を除去するマスキング除去工程、および、前記出発部材の表面に電解研磨処理を施す電解研磨処理工程、を含むステンレス鋼含有部材の製造方法。
【０００７】
［２］  前記電解研磨処理工程は、前記マスキング除去工程の後に行われる、［１］に記載の製造方法。
【０００８】
［３］  前記ブラスト処理は、前記出発部材表面の表面積の２０％以上に施される、［１］または［２］に記載の製造方法。
【０００９】
［４］  前記ブラスト処理は、前記出発部材表面の表面積の４０％以上に施される、［１］〜［３］のいずれかに記載の製造方法。
【００１０】
［５］  前記マスキング材は、厚みが１４０μｍ以上のマスキングシートである、［１］〜［４］のいずれかに記載の製造方法。
【００１１】
［６］  前記マスキング除去工程は、前記出発部材に向けて水を吐出することにより前記マスキング材を除去する工程を含む、［１］〜［５］のいずれかに記載の製造方法。
【００１２】
［７］  前記水の水温は５０℃〜８０℃である、［６］に記載の製造方法。
［８］  前記ブラスト処理を施すためのメディアの材質は、アルミナ、ステンレスおよび鉄からなる群から選択される少なくとも１つの材質である、［１］〜［７］のいずれかに記載の製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、ステンレス鋼で構成された表面凹凸を有する部材であって、意匠性に優れるステンレス鋼含有部材の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係るステンレス鋼含有部材の製造方法の一例を示すフローチャートである。
【図２】本発明に係るマスキング工程の一例を示す模式図である。
【図３】本発明に係る電解研磨処理工程の一例を示す模式図である。
【図４】本発明に係る製造方法で製造したステンレス鋼含有部材の例を示す写真である。
【図５】本発明に係る電解研磨処理工程の他の一例を示す模式図である。
【図６】本発明に係る電解研磨処理工程の他の一例を示す模式図である。
【図７】部材の長手方向が水平方向と平行になるように浸漬して電解研磨処理を実施する様子を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明に係るステンレス鋼含有部材の製造方法について詳細に説明する。
＜ステンレス鋼含有部材の製造方法＞
本発明に係るステンレス鋼含有部材の製造方法は、図１を参照して、下記の工程：
ステンレス鋼で構成される表面を有する出発部材の表面の一部にマスキング材を貼着するマスキング工程（Ｓ１０）と、マスキング材が貼着された出発部材の表面における、マスキング材が貼着された部分と、少なくともマスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を施すブラスト処理工程（Ｓ２０）とを含み、当該ブラスト処理工程（Ｓ２０）の後に、出発部材の表面に貼着されたマスキング材を除去するマスキング除去工程（Ｓ３０ａ）、および、ブラスト処理された出発部材の表面に、電解研磨処理を施す電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）、を含む。マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）および電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）については、マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）の後に電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）を行ってもよいし、電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）の後にマスキング除去工程（Ｓ３０ａ）を行ってもよい。
【００１６】
（１）出発部材
出発部材は、その表面（通常は表面全体または表面の大部分）がステンレス鋼で構成される限り特に制限されない。出発部材はステンレス鋼のみからなる部材であってもよいし、ステンレス鋼と他の材料との複合材であってもよいが、好ましくはステンレス鋼のみからなる部材である。ステンレス鋼で構成される上記表面は、特段の表面処理や被覆層の形成がされていない無垢表面であってよい。なお、出発部材には必要に応じ脱脂処理を施してもよい。脱脂処理は、例えば酸洗浄やアルカリ洗浄によって行うことができる。
【００１７】
ステンレス鋼としては、オーステナイト系ステンレス、フェライト系ステンレス、マルテンサイト系ステンレス、二相系ステンレス、析出硬化系ステンレスを挙げることができる。オーステナイト系ステンレスの具体例は、ＳＵＳ３０１、３０１Ｌ、３０３、３０４、３０４Ｌ、３０５、３１０Ｓ、３１２Ｌ、３１６、３１６Ｌ、３１７を含む。フェライト系ステンレスの具体例は、ＳＵＳ４０５、４１０Ｌ、４３０、４３６Ｌを含む。マルテンサイト系ステンレスの具体例は、ＳＵＳ４０３、４１０を含む。二相系ステンレスの具体例は、ＳＵＳ３２９Ｊ１、ＳＵＳ３２９Ｊ３Ｌを含む。析出硬化系ステンレスの具体例は、ＳＵＳ６３０、６３１を含む。中でも、電解研磨液中の酸性成分に侵されにくく、電解研磨処理後において光沢性が得られやすいことから、ステンレス鋼はニッケルを比較的多く含有していることが好ましく、従ってステンレス鋼は、好ましくはオーステナイト系ステンレス等の３００番系列のＳＵＳ、析出硬化系ステンレス等の６００番系列のＳＵＳである。
【００１８】
出発部材の具体的な形状は特に制限されず、所望の形状の出発部材を用いることができる。出発部材の例として、直方体状のもの、立方体状のもの、球状のもの等を挙げることができる。また、出発部材は長手方向および短手方向を有するものであってもよい。出発部材が長手方向および短手方向を有する場合には、最大長さは例えば０．５〜５ｍ程度であることができ、好ましくは０．７〜３ｍ程度である。出発部材が長手方向および短手方向を有する場合においては、最大長さと最小長さとの比（最大長さ／最小長さ）は、例えば１．５以上であり、２以上であってもよく、３以上（例えば５以上）であってもよい。「長手方向」とは、最大長さ方向を意味する。また、「短手方向」とは、最小長さ方向を意味する。
【００１９】
出発部材の形状として長手方向を有する柱状のものを用いる場合、出発部材は中空状（例えば中空状の柱状体）であってもよく、この場合、出発部材はステンレス鋼管のような管（パイプ）であることができる。当該管の断面形状は、例えば、円形のほか、長方形、正方形等の方形であることができる。出発部材は、曲線形状部や折れ曲がり部を有する形状を有していてもよい。出発部材は、例えば、ステンレス鋼で構成された表面を有する２以上の部材を結合してなる結合部材であってもよい。この場合、出発部材は、その表面に例えば溶接部を有していてもよい。
【００２０】
（２）マスキング工程（Ｓ１０）
本工程は、ステンレス鋼で構成される表面を有する出発部材の表面の一部に、マスキング材を貼着する工程である。なお、本明細書において「マスキング材」とは、基材の上に粘着剤層が積層されている板状の材料や、出発部材の表面に塗布することにより塗膜を形成する事が可能な塩化ビニル樹脂等の材料のことをいう。図２を参照して、マスキング工程（Ｓ１０）は、ステンレス鋼で構成される表面を有する出発部材１の表面の一部に、マスキング材２を貼着することにより行うことができる。マスキング工程（Ｓ１０）においては、マスキング材２の形状を所望の形状にすることができ、図２においては、花びらの形状に成形されたマスキング材２が貼着されている。マスキング材２を花びら以外の所望の形状に成形し、出発部材１の表面に貼着することもできる。例えば、マスキング材２を図形、文字または模様等の形状に成形してもよい。具体的には、マスキング材２を幾何学的形状、植物の形状、動物の形状またはキャラクター等の形状等に加工して出発部材１の表面に貼着することもできる。
【００２１】
マスキング材２としては、ステンレス鋼で構成される出発部材１の表面に貼着することができるものであればよく、後述するマスキング除去工程（Ｓ３０ａ）において、糊残りが少なく除去できるものが好ましい。マスキング材２の一例としては、シート状の部材であるマスキングシートを用いることができる。マスキングシートの厚みは、後述するブラスト処理工程（Ｓ２０）において出発部材１の表面からマスキングシートが剥離することを防止し、かつ、マスキング材２が貼着されている部分に凹み等が生じることを防止するため、１４０μｍ以上の厚みを有することが好ましい。なお、本明細書において「糊残り」とは、マスキング材２を出発部材１の表面から除去した際、出発部材１の表面にマスキング材２の粘着剤層の一部が付着している状態をいう。糊残りは、後述する電解研磨処理工程において、出発部材１表面にシミ（白点）を発生させる原因となる。
【００２２】
マスキング材２の厚みが薄すぎる場合には、後述するブラスト処理工程（Ｓ２０）において、マスキング材２が剥離する、あるいはメディアがマスキング材２を貫通するおそれがある。したがってマスキング材２の厚さは１４０μｍ以上であることが好ましい。なお、厚みが１４０μｍ未満のマスキング材を２枚以上張り合わせて厚みを１４０μｍ以上とすることにより、マスキング材２とすることもできる。なお、マスキング材２の厚みは、通常１０００μｍ以下である。
【００２３】
（３）ブラスト処理工程（Ｓ２０）
本工程は、マスキング工程（Ｓ１０）を経た出発部材１の表面における、マスキング材が貼着された部分と、少なくともマスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を施す工程である。これにより、当該表面に第１表面凹凸形状が付与される。ブラスト処理によれば、出発部材１が複雑な形状の表面を有していても均一な表面凹凸加工が可能である。なお、マスキング材２が貼着された出発部材１の表面は、表面がマスキング材２により被覆されているため、ブラスト処理によっても第１表面凹凸形状が付与されない。なお、本明細書において「マスキング材が貼着された部分の周囲」とは、貼着されたマスキング材全周に隣接する領域を意味する。また、「貼着されたマスキング材全周に隣接する領域」とは、マスキング材の外郭から所定の距離だけ離れた点を結ぶ線で囲まれた領域を意味する。「所定の距離」とは、マスキング材の輪郭線における、最も離れた２点間を直線で結ぶ距離の、例えば１０％である距離を意味する。ブラスト処理工程においてブラストされる出発部材１表面の表面積の割合は特に制限されるものではないが、出発部材１表面の表面積の２０％以上にブラスト処理が施されることが好ましく、出発部材１表面の表面積の４０％以上にブラスト処理が施されることがより好ましい。なお、ブラスト処理工程においてブラストされる出発部材１表面の表面積の割合についての上限は１００％に限らず、例えば９０％や８０％であっても良い。
【００２４】
ブラスト処理に用いるブラスト装置としては、エアーを用いてメディア（研削材）を投射するエアー方式のショットブラスト装置（ブロワタイプ、コンプレッサータイプ等）、モーターによる回転運動によりメディアを投射するショットブラスト装置などを用いることができる。メディアの材質としては、例えば、アルミナ（褐色、白色）、炭化ケイ素、ガラス、鉄、銅、亜鉛、アルミニウム、ステンレス、珪砂、ガーネット、樹脂等が挙げられる。メディアの形状は特に制限されず、例えば球状または略球状である。メディアの粒径（直径）は、例えば５μｍ〜２ｍｍであることができる。なお、適度の粗さを有する第１表面凹凸形状を安定して得られるという観点から、メディアの材質としてアルミナ（白色）、ステンレスまたは鉄を用いることが好ましい。
【００２５】
得られるステンレス鋼含有部材の指紋隠蔽性や洗浄性の観点から、ブラスト処理は、それによって得られる第１表面凹凸形状のＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１に規定される算術平均粗さＲａが１．５μｍ以上となるように行われることが好ましく、Ｒａが１．７μｍ以上となるように行われることがより好ましい。同様の理由で、ブラスト処理により得られる第１表面凹凸形状のＲａは、好ましくは６．０μｍ以下であり、より好ましくは４．０μｍ以下である。第１表面凹凸形状のＲａが過度に大きいと、電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）の条件にもよるが、ステンレス鋼含有部材の表面凹凸に付着した汚れが除去されにくくなり、洗浄性が低下する傾向にある。また第１表面凹凸形状のＲａが過度に小さいと、指紋隠蔽性に悪影響を与え得る。算術平均粗さＲａ等の表面粗度は、レーザー顕微鏡や三次元形状測定機を用いて測定することができる。なお、本明細書において「洗浄性」とは、表面への汚れ（微粒子、ウイルス、バクテリア等を含む。）の付着のしにくさ、または表面に付着した汚れの除去容易性を意味する。
【００２６】
ブラスト処理によって形成される第１表面凹凸形状の表面粗度は、メディアの粒径、形状、材質、投射速度、投射密度等の調整によって制御することができる。
【００２７】
（４）マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）
本工程は、ブラスト処理工程（Ｓ２０）または電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）を経た出発部材１の表面から、マスキング材２を除去する工程である。マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）は、出発部材１に向けて水を吐出することにより行うことができる。例えば、出発部材１の表面に水を吐出することにより行うことができる。
【００２８】
マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）に用いられる水を吐出する手段としては、出発部材１の表面の一部に貼着されているマスキング材２を、糊残りが少なくなるように除去できるものであることが好ましく、例えば水を高圧で噴射することが可能な高圧噴射機を用いることができる。
【００２９】
マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）に用いられる水の圧力や温度に特に制限は無いが、マスキング材２を出発部材１の表面から糊残りせずに除去されるよう調整することが好ましい。出発部材１に向けて吐出される水の吐出圧力は好ましくは１ＭＰａ以上２２ＭＰａ以下であり、より好ましくは１０ＭＰａ以上２２ＭＰａ以下であり、更に好ましくは１８ＭＰａ以上２２ＭＰａ以下である。出発部材１に向けて吐出される水の水温は好ましくは５０℃以上８０℃以下である。水の圧力および温度を当該範囲とすることにより、マスキング材２を出発部材１の表面から吹き飛ばして剥がすことが可能となり、糊残りが減少する傾向にある。水温が低すぎると、出発部材１の表面に糊残りが生じる傾向にあり、水温が高すぎると、作業環境の観点からマスキング除去工程（Ｓ３０ａ）を行うことが困難になる傾向がある。また、水の吐出圧力が低すぎると、マスキング材２が出発部材１の表面に残存し、出発部材１の表面に糊残りが生じる可能性があり、水の吐出圧力が高すぎると、作業環境の観点から出発部材１の表面に水を吐出する作業が困難になる傾向にある。
【００３０】
マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）においては、マスキング材２と高圧噴射機の噴射ノズルとの角度に特に制限は無いが、高圧噴射機の噴射ノズルを水平方向に対して下方向に３０°〜４５°傾斜させ、マスキング材２に対して斜め上方向から水を吐出することが好ましい。また、マスキング材２と高圧噴射機の噴射ノズルとの距離は特に制限は無いが、例好ましくは１０ｍｍ〜６０ｍｍであり、より好ましくは１５ｍｍ〜５０ｍｍであり、更に好ましくは２０ｍｍ〜３０ｍｍである。
【００３１】
（５）電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）
本工程は、ブラスト処理工程（Ｓ２０）またはマスキング除去工程（Ｓ３０ａ）の後に、出発部材１（以下、単に「部材１１」ともいう）の表面に電解研磨処理を施す工程である。マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）の後に電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）が施されている図３を参照して、電解研磨処理は、電解研磨槽５に収容された電解研磨液４に部材１１と電極３とを浸漬し、部材１１をアノード電極（陽極）、電極３をカソード電極（陰極）としてこれらの間に直流電流を流すことで行うことができる。電解研磨液４に浸漬されるアノード電極を別途用意し、これに部材１１を接触させることで部材１１にアノード電極としての機能を持たせることもできる。電解研磨処理においては、アノード電極（部材１１）にてステンレス鋼を構成する金属のイオン化反応（金属の溶解反応）が進行して酸素ガスが発生する一方、カソード電極では電解研磨液４の還元により水素ガスが発生する。
【００３２】
電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）により、とりわけ第１表面凹凸形状の凸部の溶解が優先して進行する結果、第１表面凹凸形状が鈍され、より平滑化された第２表面凹凸形状が形成される。この第２表面凹凸形状によってステンレス鋼含有部材は、良好な指紋隠蔽性および洗浄性を示すことができる。また電解研磨処理を施すことにより、電解研磨処理表面にＣｒに富む不動態被膜が形成されるため、耐食性を向上させることができる。また電解研磨処理を施すことにより、出発部材の表面に付着した、または表面から内部に浸透した油分等を除去することもできる。本発明によれば、マスキング材２が貼着されていた部分はマスキング材２の形状に依存した、表面凹凸を有しない領域が付与され、それ以外の部分には表面凹凸が付与される。表面凹凸を有しない領域は、マスキング材２の形状により図形、文字または模様等の形状とすることができるため、ステンレス鋼含有部材の意匠性を向上させることができる。加えて表面凹凸を有する部分に起因するマット感により、ステンレス鋼含有部材の意匠性を更に向上させることが可能である。
【００３３】
電解研磨液４には電解液を用いる。電解研磨液４（電解液）の具体例は、硫酸系、リン酸系、過塩素酸系、硫酸−リン酸系、硫酸−リン酸−亜リン酸系の電解液（水溶液）を含む。電解研磨液４は、例えば界面活性剤等の添加剤を１種または２種以上含むことができる。電解研磨処理中の電解研磨液４の濃度均一性を確保するために、エア撹拌、プロペラ撹拌等の撹拌装置を電解研磨槽５に付設し、電解研磨液４を撹拌しながら電解研磨処理を行うことが好ましい。電解研磨処理中の電解研磨液４の温度は、例えば４０〜８０℃であり、好ましくは５５〜７０℃である。電解研磨液４の温度が高いほど電解研磨の反応速度は大きくなる傾向にあるが、第２表面凹凸形状の制御性や作業環境に鑑み、上記温度範囲とすることが好ましい。
【００３４】
電極３（カソード電極）は、電解研磨液４に侵されにくい材質からなることが好ましい。かかる材質としては、銅、ステンレス鋼、チタン、鉛、アルミニウム、黒鉛等を挙げることができる。電極３は、電解研磨処理に供される、電解研磨液４に浸漬された部材１１に対向配置される。電解研磨処理は、電極３との間で電流がより流れやすい部材１１の外表面で主に進行する。電解研磨処理における電流密度は、例えば１〜６０Ａ／ｄｍ2であり、好ましくは５〜３０Ａ／ｄｍ2である。
【００３５】
電極３としては、例えば平板状のものを用いることができる。部材１１の表面全体において該表面と電極３との距離をできるだけ均一にし、部材１１の表面全体に対してできるだけ均一な電解研磨処理を行うために、２以上の電極３（例えば平板状の電極板）を電解研磨液４に浸漬してもよく、または、図３に示されるように、２以上の電極３（例えば平板状の電極板）を電解研磨液４に浸漬し、かつ、これらの電極３の間に部材１１を浸漬するようにしてもよい。
【００３６】
また、部材１１の表面全体において該表面と電極３との距離をできるだけ均一にし、部材１１の表面全体に対してできるだけ均一な電解研磨処理を行うために、部材１１の形状に応じて電極３の形状を調整してもよい。例えば、部材１１が図３に示されるような立方体等である場合において電極３は、部材１１の表面の各面部に合わせた形状を有していてもよい。部材１１が複雑な形状を有している場合には、部材１１の表面全体において該表面と電極３との距離ができるだけ均一になるよう、電極３は、上記複雑な形状に合わせた形状を有していてもよい。
【００３７】
図４（下部）を参照して、電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）をマスキング除去工程（Ｓ３０ａ）の後に行う場合には、マスキング工程（Ｓ１０）において、マスキングが施された部分６と、マスキングが施されていなかった部分とが視覚的に判別し易い、すなわち、マスキング材２の形状等を有する模様等が表面にくっきりと描かれたステンレス鋼含有部材を製造することができる。マスキング材２により被覆されていた出発部材の表面は、ブラスト処理工程（Ｓ２０）の際にマスキング材２により保護されているため、第１表面凹凸形状が形成されにくい傾向にある。その結果、マスキング材２を除去した後に電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）を行っても、第２表面凹凸形状が形成されにくく、ブラスト処理工程（Ｓ２０）が施される前の出発部材１の表面の形状に近い状態に留められる傾向にある。したがって、マスキングが施されていた部分６と、マスキングが施されていなかった部分とを視覚的に判別し易いステンレス鋼含有部材を製造することが可能となる。
【００３８】
また、図４（上部）を参照して、電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）を、マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）の前に行い、その後マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）を行った場合においては、マスキング工程（Ｓ１０）において、マスキングが施された部分７と、マスキングが施されていなかった部分との境界がグラデーション状となるステンレス鋼含有部材を製造することができる。マスキング材２の形状等を有する模様等が表面にくっきりと描かれたステンレス鋼含有部材を製造する場合には、電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）は、マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）の後に行われることが好ましい。
【００３９】
図５を参照して、本発明において出発部材１が長手方向および短手方向を有するもの（例えば、ステンレス鋼管のような管（パイプ））である場合、その長手方向が水平方向から傾いた状態で電解研磨液４に浸漬されて電解研磨されることが好ましい。このことは、第２表面凹凸形状の面内均一性に優れ、ひいては指紋隠蔽性や、耐食性、洗浄性等の特性がその表面の面内において均一なステンレス鋼含有部材を得るうえで有利である。これは、上述のように電解研磨処理においては、反応の進行に伴って部材１１の表面から酸素ガスが発生するところ、長手方向が水平方向から傾くように部材１１を電解研磨液４に浸漬することにより、反応に伴って生じる酸素ガスの気泡が部材１１の表面から脱離しやすくなり、当該表面への気泡付着による反応阻害が起こりにくいためであると考えられる（図６参照）。これに対して、長手方向が水平方向と平行になるように部材１１を浸漬した場合には、当該部材の底部に酸素ガスの気泡が滞留し、これによって金属イオンの溶出が阻害されて、その部分において電解研磨処理が有効に施されなくなり、表面凹凸形状にムラが生じやすい（図７参照）。
【００４０】
図６を参照して、得られる第２表面凹凸形状の面内均一性の観点から、部材１１の長手方向と水平方向とがなす角度θは、好ましくは６０〜９０°であり、より好ましくは７０〜９０°であり、さらに好ましくは８０〜９０°である。特に好ましくは部材１１は、その長手方向が鉛直方向と実質的に平行となるように浸漬される。「鉛直方向と実質的に平行」とは、角度θが８５〜９０°であることを意味する。なお、角度θは、部材１１が水平方向と平行に配置される場合には０°となり、鉛直方向と平行に配置される場合には９０°となり、採り得る最大値は９０°である。角度θは、最も好ましくは９０°である。
【００４１】
長手方向が水平方向から傾いた状態で（望ましくは、長手方向が鉛直方向と実質的に平行となるように）部材１１を電解研磨液４に浸漬する手段としては、電解研磨槽５の底面と部材１１の下方端部とを固定する手段であることもできるが、好ましくは、部材１１の上方端と支持部材とを固定する手段である。この支持部材は、例えば電解研磨槽５の上方に設けられた横方向に延びる（梁状の）部材であることができる。支持部材の固定具に部材１１を取り付けることにより、部材１１を吊った状態で電解研磨液４に浸漬することができる。固定具は、部材１１の着脱が自在であることが好ましい。支持部材は、固定具の位置を調整可能なものであってもよい。また支持部材は、固定具を２以上有していてもよい。これにより、２以上の部材１１を同時に電解研磨処理することもできる。
【００４２】
長手方向が水平方向から傾いた状態で部材１１を電解研磨液４へ浸漬する浸漬態様（浸漬配向）は、例えば次の点で有利である。
【００４３】
〔ａ〕サイズの大きい部材１１に対しても問題なく電解研磨処理を行うことができる。例えば、部材１１のサイズが大きくても、電解研磨槽５の占有面積の増大を抑えながら、または占有面積を増大させることなく電解研磨処理を実施することができる。
【００４４】
〔ｂ〕１つの電解研磨槽５で複数の部材を１度に処理する等の量産化が容易となる。また部材１の浸漬および取り出しも容易となるので、この点でも量産化に有利である。
【００４５】
〔ｃ〕部材１１が中空状であっても、その中空部に電解研磨液４を取り込むことなく電解研磨処理後の部材１１を取り出することができる。これにより電解研磨液４の浪費を抑えることができる。
【００４６】
上記〔ａ〕〜〔ｃ〕等に起因して、ステンレス鋼含有部材の製造における製造効率、量産性、大型化、工業化、経済性に有利となる。
【００４７】
得られるステンレス鋼含有部材の指紋隠蔽性や洗浄性の観点から、電解研磨処理は、それによって得られる第２表面凹凸形状のＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１に規定される算術平均粗さＲａが０．５μｍ以上となるように行われることが好ましく、Ｒａが１μｍ以上（例えば２μｍ）以上となるように行われることがより好ましい。同様の理由で、電解研磨処理後の第２表面凹凸形状のＲａは、好ましくは５μｍ以下であり、より好ましくは３．５μｍ以下である。第２表面凹凸形状のＲａが過度に大きいと、ステンレス鋼含有部材の表面凹凸に付着した汚れが除去されにくくなり、洗浄性が低下する傾向にある。また第２表面凹凸形状のＲａが過度に小さいと、指紋隠蔽性に悪影響を与え得る。
【００４８】
得られるステンレス鋼含有部材の指紋隠蔽性や洗浄性の観点から、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１に規定される最大谷深さＲｖは、好ましくは５〜４０μｍであり、より好ましくは１０〜３０μｍである。また同様の理由で、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１に規定される十点平均粗さＲｚJISは、好ましくは２〜２０μｍであり、より好ましくは５〜２０μｍである。
【００４９】
電解研磨処理によって形成される第２表面凹凸形状の表面粗度は、電解研磨液４の種類、温度、電解研磨時間、電流密度等の調整によって制御することができる。
【００５０】
本発明に係るステンレス鋼含有部材の製造方法は、電解研磨処理後の部材１１の表面に付着した電解研磨液４を除去する工程等の付加的な工程を含むことができる。電解研磨液４を除去する工程は、電解研磨処理後の部材１１を水に浸漬する処理若しくは部材１１に水を吹き付ける処理、またはそれらの組み合わせ等であることができる。付加的な工程の他の一例は、硫酸等の酸に浸漬する工程である。電解研磨処理後の部材１１を酸に浸漬することにより、表面に付着した電解研磨液４を希釈、除去することができる。付加的な工程の他の一例は、布等を用いたステンレス鋼含有部材の表面の拭き取り処理を行う工程である。
【００５１】
（６）被覆層形成工程（Ｓ４０）
電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）により得られるステンレス鋼含有部材は、そのまま各種用途の部材として好適に用いることができるが、電解研磨処理された表面上に被覆層を形成する被覆層形成工程（Ｓ４０）を設けて、電解研磨処理された表面の一部または全部に被覆層を形成してもよい。
【００５２】
被覆層は、所望の被覆物それ自体、またはそれを含有する液（溶液等）を従来公知の方法でコーティングすることよって形成することができる。コーティング液が溶剤を含む場合など、必要に応じてコーティング処理の後に乾燥工程を設けてもよい。コーティング層を熱または光照射等により硬化させる工程を設けてもよい。
【００５３】
被覆層の具体例は、防錆剤を含む層、界面活性剤を含む層を含む。これらの層は、必要に応じてバインダー樹脂を含有することができる。被覆層として熱可塑性樹脂や硬化性樹脂の硬化物で構成される層を設けてもよい。被覆層を形成することにより、ステンレス鋼含有部材の耐食性や表面の強度を高めることができる。界面活性剤を含む被覆層を設けると、表面の変色を防止したり、もらい錆を抑制したりすることができる。指紋隠蔽性を確保する観点から、被覆層は、透光性を有することが好ましく、光学的に透明であることがより好ましい。
【００５４】
＜ステンレス鋼含有部材＞
本発明に係るステンレス鋼含有部材は、上述の本発明に係る製造方法によって得られるものであり、マスキング材２が貼着されていた部分およびブラスト処理が施されなかった部分は元々のステンレス鋼の表面を維持しており、マスキング材２が貼着されていた部分は、マスキング材２の形状に依存した模様となっている。それ以外の部分には第２表面凹凸形状が付与される。マスキング材２の形状は図形、文字または模様等の形状とすることができるため、ステンレス鋼含有部材の意匠性を向上させることができる。加えて第２表面凹凸形状に起因するマット感により、ステンレス鋼含有部材の意匠性を更に向上させることが可能である。また、当該第２表面凹凸形状により、本発明に係るステンレス鋼含有部材は良好な指紋隠蔽性、洗浄性および耐食性等も示し得る。
【００５５】
本発明に係るステンレス鋼含有部材は、人の手が触れる可能性のあるステンレス部材や、衛生的な外観が求められる器具・部品などとして好適に用いることができる。人の手が触れる可能性のあるステンレス部材の具体例は、手摺；欄干；ドアノブ；窓枠等の各種フレーム；取手；電源やボタン等の外装カバー；柵；フェンス；ハンドル；ステンレス製日用品（食器類等）を含む。衛生的な外観が求められる器具・部品の具体例は、医療器具、医療機器用の部品を含む。本発明に係るステンレス鋼含有部材は特に意匠性に富んでいるため、人の手が触れる可能性があるか、または衛生的な外観が求められ、かつ、人の目に触れるところにおいて、好適に用いることができる。
【実施例】
【００５６】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００５７】
（実施例１）
出発部材として、ＳＵＳ３０４からなるパイプを用意した。このパイプは、断面が円形のステンレス鋼管であり長さ（縦）５０ｃｍ、直径３ｃｍ、肉厚０．３ｃｍであった。
【００５８】
パイプの一部に、花びら型に成形された、厚さ１１０μｍのマスキングシートを２枚重ねる事により厚さを２２０μｍとし、合計７０箇所に花びら型に成形されたマスキングシートを貼着した。なお、マスキングシートとしては、ユーロポート（株）製の塗装用マスキングシート（商品名：ＨＢＭ−Ｚ）を用いた。
【００５９】
ブロワタイプのエアーブラスト装置を用いて、ホワイトアルミナをメディアとして、吐出圧力４０〜８０ｋＰａにて、マスキング材が貼着された部分と、マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を行い、出発部材表面の表面積の９５％にブラスト処理を施した。
【００６０】
次に高圧噴射機として、温水高圧洗浄機（マーテック（株）製、型番ＭＴＨ２０１５ＭＳ）を用いて、吐出圧２０ＭＰａおよび吐出温度６０℃の条件で、パイプと温水高圧洗浄機の噴射ノズルとの距離を２０ｍｍとし、温水高圧洗浄機の噴射ノズルを水平方向に対して下方向に３０°傾斜させ、マスキングシートに対して斜め上方向から温水を吐出することにより、マスキングシートの除去を行った。
【００６１】
マスキングシートが除去されたパイプを、硫酸−リン酸系水溶液からなる電解研磨液に浸漬することにより、電解研磨処理を行った。電解研磨処理は、電解研磨液を撹拌しながら、電解研磨液の温度６０℃、電流密度８Ａ／ｄｍ2（印加電圧８Ｖ）、電解研磨時間８分で行った。カソード電極には銅板を２枚用い、これらの対向配置させて電解研磨液に浸漬した。パイプは、２枚の銅板の間に配置・浸漬した。電解研磨処理の際、パイプは、その長手方向（縦方向）が鉛直方向と平行になるように浸漬した（θ＝９０°）。以上により、表面の一部に元々のステンレス鋼の表面を維持しつつ、マスキングシートの形状に依存した模様となっている領域を有し、かつ、他の部分は第２表面凹凸形状が付与されているステンレス鋼含有部材を得た。
【００６２】
（実施例２）
実施例２については、マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）を電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）の後に行ったこと以外は実施例１と同じ条件で、ステンレス鋼含有部材の製造を行った。
【００６３】
（実施例３）
実施例３については、マスキング材が貼着された部分と、マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を行いつつ、ブラスト処理を施す範囲を変化させ、出発部材表面の表面積の９０％にブラスト処理を施した以外は、実施例１と同様に行った。
【００６４】
（実施例４）
実施例４については、マスキング材が貼着された部分と、マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を行いつつ、ブラスト処理を施す範囲を変化させ、出発部材表面の表面積の９０％にブラスト処理を施した以外は、実施例２と同様に行った。
【００６５】
（実施例５）
実施例５については、マスキング材が貼着された部分と、マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を行いつつ、ブラスト処理を施す範囲を変化させ、出発部材表面の表面積の２０％にブラスト処理を施した以外は、実施例１と同様に行った。
【００６６】
（実施例６）
実施例６については、マスキング材が貼着された部分と、マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を行いつつ、ブラスト処理を施す範囲を変化させ、出発部材表面の表面積の２０％にブラスト処理を施した以外は、実施例２と同様に行った。
【００６７】
（実施例７）
実施例７については、マスキング材が貼着された部分と、マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を行いつつ、ブラスト処理を施す範囲を変化させ、出発部材表面の表面積の４０％にブラスト処理を施した以外は、実施例１と同様に行った。
【００６８】
（実施例８）
実施例８については、マスキング材が貼着された部分と、マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を行いつつ、ブラスト処理を施す範囲を変化させ、出発部材表面の表面積の４０％にブラスト処理を施した以外は、実施例２と同様に行った。
【００６９】
（模様の明確性の評価）
図４（下部）は実施例１に基づいて製造されたステンレス鋼含有部材の写真であり、図４（上部）は実施例２に基づいて製造されたステンレス鋼含有部材の写真である。実施例１に基づいて製造されたステンレス鋼含有部材においては、マスキングシートの形状に依存した模様となっている領域とそれ以外の領域との境界がくっきりとしている。対して、実施例２に基づいて製造されたステンレス鋼含有部材においては、マスキングシートの形状に依存した模様となっている領域とそれ以外の領域との境界がグラデーション状となっている。また、実施例１および２ともに、ブラスト処理が施されなかった出発部材の表面は、ステンレス鋼の質感を有していた。したがって、くっきりとした模様を得るには、電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）をマスキング除去工程（Ｓ３０ａ）の後に行うことが好ましい。また、実施例３、５および７においても実施例１と同様に、マスキングシートの形状に依存した模様となっている領域とそれ以外の領域との境界がくっきりとしており、ブラスト処理が施されなかった出発部材の表面は、ステンレス鋼の質感を有しているステンレス鋼含有部材を得ることができ、一方実施例４、６および８においては、実施例２と同様に、マスキングシートの形状に依存した模様となっている領域とそれ以外の領域との境界がグラデーション状となっており、ブラスト処理が施されなかった出発部材の表面は、ステンレス鋼の質感を有しているステンレス鋼含有部材を得ることができた。
【００７０】
（表面欠陥の評価）
実施例１および２に基づいて製造されたステンレス鋼含有部材を、６０ｃｍ離れた位置から観察し、ステンレス鋼含有部材に存在する１．０ｍｍ2以上のシミ（白点）の数を測定した。実施例１において確認されたシミ（白点）はわずか４個であった。一方実施例２においては、シミ（白点）は確認されなかった。したがって、マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）および電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）の順序に関わらず、シミ（白点）が少ない、つまり、表面欠陥が少ないステンレス鋼含有部材が得られることが示された。なお実施例２においてシミ（白点）が確認されなかった要因は、マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）が電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）の後に行われたため、電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）においてパイプに糊残りが存在しなかったためであると考えられる。また、実施例３、５および７においても実施例１と同様に、確認されたシミ（白点）はわずか４個であり、一方実施例４、６および８においては、実施例２と同様に、シミ（白点）は確認されなかった。
【００７１】
以下、参考例を挙げて、ブラスト処理工程（Ｓ２０）および電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）を含むステンレス鋼含有部材の製造方法をより詳細に説明する。以下の参考例１および比較参考例１において、表面凹凸の算術平均粗さＲａ、最大谷深さＲｖおよび十点平均粗さＲｚJISは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１に準拠し、株式会社キーエンス製の「形状測定レーザマイクロスコープ  ＶＫ−８７００」を用いて測定した。
【００７２】
（参考例１）
ＳＵＳ３０４からなる角パイプを用意した。この角パイプは、断面が長方形の中空状のステンレス鋼管であり、長さ（縦）３９．５ｃｍ、幅５ｃｍ、厚み０．２ｃｍであった〔最大長さ（縦）／最小長さ（厚み）＝１９７．５〕。
【００７３】
角パイプが有する両方の主面に対して、ブロワタイプのエアーブラスト装置を用いて、球状のアルミナをメディアとするブラスト処理を行った。ブラスト処理後の角パイプにおける第１表面凹凸形状（一方の主面の任意の１点）について、算術平均粗さＲａ、最大谷深さＲｖおよび十点平均粗さＲｚJISを測定したところ、それらはそれぞれ、１．９６μｍ、１９．３２μｍ、１６．２４μｍであった。主面とは、縦方向の辺と幅方向の辺とで構成される面をいう。
【００７４】
次に、硫酸−リン酸系水溶液からなる電解研磨液に浸漬することにより、電解研磨処理を行った。電解研磨処理は、電解研磨液を撹拌しながら、電解研磨液の温度６０℃、電流密度８Ａ／ｄｍ2（印加電圧８Ｖ）、電解研磨時間８分で行った。カソード電極には銅板を２枚用い、これらを対向配置させて電解研磨液に浸漬した。角パイプは、その主面が銅板に対向するように２枚の銅板の間に配置・浸漬した。電解研磨処理の際、角パイプは、その長手方向（縦方向）が鉛直方向と平行になるように浸漬した（θ＝９０°）。以上により、表面凹凸を有するステンレス鋼含有部材を得た。ステンレス鋼含有部材における第２表面凹凸形状（２つの主面それぞれについて３点）について、算術平均粗さＲａ、最大谷深さＲｖおよび十点平均粗さＲｚJISを測定した。結果を表１に示す。上記２つの主面を表１では第１主面、第２主面と記載している。上記の３点は、長さ方向の中央部、一方端部付近、および他方端部付近である。
【００７５】
（比較参考例１）
電解研磨処理において、その長手方向（縦方向）が水平方向と平行になるように角パイプを浸漬した（θ＝０°）こと以外は参考例１と同様にして、表面凹凸を有するステンレス鋼含有部材を得た。電解研磨処理の際、第１主面を上に向け、第２主面を下に向けて角パイプを浸漬した。ステンレス鋼含有部材における第２表面凹凸形状（２つの主面それぞれについて３点）について、算術平均粗さＲａ、最大谷深さＲｖおよび十点平均粗さＲｚJISを測定した。結果を表１に示す。なお、比較参考例１において、ブラスト処理後の角パイプにおける第１表面凹凸形状（一方の主面の任意の１点）について、算術平均粗さＲａ、最大谷深さＲｖおよび十点平均粗さＲｚJISを測定したところ、それらはそれぞれ、参考例１と同等であった。上記の３点は、長さ方向の中央部、一方端部付近、および他方端部付近である。
【００７６】
【表１】
2018028142.tif 000003
【符号の説明】
【００７７】
１  出発部材、２  マスキング材、３  電極、４  電解研磨液、５  電解研磨槽、６，７  マスキングが施された部分、１１  部材。
【図１】
2018028142.tif 000004
【図２】
2018028142.tif 000005
【図３】
2018028142.tif 000006
【図４】
2018028142.tif 000007
【図５】
2018028142.tif 000008
【図６】
2018028142.tif 000009
【図７】
2018028142.tif 000010
【手続補正書】
【提出日】平成29年3月28日(2017.3.28)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステンレス鋼からなる出発部材の表面の一部にマスキング材を貼着するマスキング工程と、
前記マスキング材が貼着された前記出発部材の表面における、前記マスキング材が貼着された部分と、少なくとも前記マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を施すブラスト処理工程とを含み、
前記ブラスト処理工程の後に、
前記出発部材の表面に貼着されたマスキング材を除去するマスキング除去工程、および、
前記出発部材の表面に電解研磨処理を施す電解研磨処理工程、
を含み、
前記マスキング材が貼着された部分の周囲とは、前記貼着されたマスキング材の外郭から、前記マスキング材の輪郭線における最も離れた２点間を直線で結ぶ距離の１０％離れた点を結ぶ線で囲まれた領域である、
ステンレス鋼含有部材の製造方法。
【請求項２】
前記電解研磨処理工程は、前記マスキング除去工程の後に行われる、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記ステンレス鋼含有部材において、前記マスキング材が貼着されていた部分は、マスキング材の形状に依存した形状を有する模様であって、前記模様は、前記出発部材の表面または電解研磨後のステンレス鋼の表面を維持した模様となっている、請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記ブラスト処理は、前記出発部材表面の表面積の２０％以上に施される、請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項５】
前記ブラスト処理は、前記出発部材表面の表面積の４０％以上に施される、請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項６】
前記マスキング材は、厚みが１４０μｍ以上のマスキングシートである、請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項７】
前記マスキング除去工程は、前記出発部材に向けて水を吐出することにより前記マスキング材を除去する工程を含む、請求項１〜６のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項８】
前記水の水温は５０℃〜８０℃である、請求項７に記載の製造方法。
【請求項９】
前記ブラスト処理を施すためのメディアの材質は、アルミナ、ステンレスおよび鉄からなる群から選択される少なくとも１つの材質である、請求項１〜８のいずれか１項に記載の製造方法。
【手続補正書】
【提出日】平成29年6月6日(2017.6.6)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステンレス鋼からなる出発部材の表面の一部にマスキング材を貼着するマスキング工程と、
前記マスキング材が貼着された前記出発部材の表面における、前記マスキング材が貼着された部分と、少なくとも前記マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を施すブラスト処理工程とを含み、
前記ブラスト処理工程の後に、
前記出発部材の表面に貼着されたマスキング材を除去するマスキング除去工程、および、
前記出発部材の表面に電解研磨処理を施す電解研磨処理工程、
を含み、
前記マスキング材が貼着された部分の周囲とは、前記貼着されたマスキング材の外郭から、前記マスキング材の輪郭線における最も離れた２点間を直線で結ぶ距離の１０％離れた点を結ぶ線で囲まれた領域である、
ステンレス鋼からなる部材の製造方法。
【請求項２】
前記電解研磨処理工程は、前記マスキング除去工程の後に行われる、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記ステンレス鋼からなる部材において、前記マスキング材が貼着されていた部分は、マスキング材の形状に依存した形状を有する模様であって、前記模様は、前記出発部材の表面または電解研磨後のステンレス鋼の表面を維持した模様となっている、請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記ブラスト処理は、前記出発部材表面の表面積の２０％以上に施される、請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項５】
前記ブラスト処理は、前記出発部材表面の表面積の４０％以上に施される、請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項６】
前記マスキング材は、厚みが１４０μｍ以上のマスキングシートである、請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項７】
前記マスキング除去工程は、前記出発部材に向けて水を吐出することにより前記マスキング材を除去する工程を含む、請求項１〜６のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項８】
前記水の水温は５０℃〜８０℃である、請求項７に記載の製造方法。
【請求項９】
前記ブラスト処理を施すためのメディアの材質は、アルミナ、ステンレスおよび鉄からなる群から選択される少なくとも１つの材質である、請求項１〜８のいずれか１項に記載の製造方法。