(57)【要約】【課題】成型体にアンダーカット形状部を位置ズレすることなく高精度に成型可能な成型金型、およびこれを用いた成型方法を提供する。【解決手段】貫通孔を有する第１ダイと、前記貫通孔に挿入され、前記第１ダイに対して相対移動が可能な第２ダイと、前記貫通孔にそれぞれ挿入可能な第１パンチおよび第２パンチと、を備え、前記貫通孔内には、前記第２ダイ、前記第１パンチおよび前記第２パンチで囲まれ、被成型物を圧縮成型するキャビティが形成され、前記第２ダイの前記キャビティに臨む面にはアンダーカット成型部が形成され、前記第２ダイは、２分割以上に分割可能に形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
貫通孔を有する第１ダイと、前記貫通孔に挿入され、前記第１ダイに対して相対移動が可能な第２ダイと、前記貫通孔にそれぞれ挿入可能な第１パンチおよび第２パンチと、を備え、
前記貫通孔内には、前記第２ダイ、前記第１パンチおよび前記第２パンチで囲まれ、被成型物を圧縮成型するキャビティが形成され、
前記第２ダイの前記キャビティに臨む面にはアンダーカット成型部が形成され、
前記第２ダイは、２分割以上に分割可能に形成されていることを特徴とする成型金型。
【請求項２】
前記第２パンチの外側には、該第２パンチに対して相対移動が可能であり、先端で前記第２ダイに接し、かつ、前記貫通孔の内側面に接するように前記貫通孔に挿脱可能な第３パンチを更に備えたことを特徴とする請求項１記載の成型金型。
【請求項３】
前記キャビティ内に挿入可能なコアロッドを更に備えたことを特徴とする請求項１または２記載の成型金型。
【請求項４】
前記被成型物は粉体であることを特徴とする請求項１ないし３いずれか一項記載の成型金型。
【請求項５】
請求項１ないし４いずれか１項記載の成型金型を用いた成型方法であって、
前記貫通孔の一方から挿脱方向に沿って前記第２パンチを挿入した状態で、前記貫通孔内に前記被成型物を導入する導入工程と、
前記貫通孔の他方から前記第１パンチと前記第２ダイとを同時に挿入する挿入工程と、
前記第１パンチおよび前記第２パンチを互いに接近させて、前記キャビティ内で前記被成型物を圧縮成型し、成型体を成型する圧縮工程と、
前記成型金型から前記成型体を取り出す取出し工程と、
を少なくとも備えたことを特徴とする成型方法。
【請求項６】
前記取出し工程は、前記第１パンチ、前記第２ダイ、および前記成型体を前記貫通孔から引き出し、その後、前記第２ダイを前記挿脱方向に交差する方向に沿って分割させて、前記成型体を前記第２ダイから取り外す工程であることを特徴とする請求項５記載の成型方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成型金型、およびこれを用いた成型方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、金属粉やセラミック粉など、被成型物として粉体原料を用いて金型成型を行い、得られた圧粉体（成型体）を高温で焼結することによって、高精度の部品などを製造する方法が知られている（例えば、特許文献１を参照）。一般に、粉末成型用の金型は、対向する２つの開口の間に貫通孔が形成されたダイと、このダイの一方の開口および他方の開口から、キャビティ内にそれぞれ挿入される上パンチと下パンチとから構成される。
【０００３】
このような構成の粉末成型用の金型では、例えば、ダイの他方（下側）の開口からキャビティに下パンチを嵌合させた状態で、キャビティ内に原料粉末が充填される。次に、ダイの一方（上側）の開口からキャビティ内に上パンチを挿入し、上パンチと下パンチとの間のキャビティ内の原料粉末を加圧することで、キャビティの形状を象った圧粉体を形成する。次に、ダイのいずれかの開口から一方のパンチを離間させた後、他方のパンチがキャビティ内で成型された圧粉体を押し出す。これにより、圧粉体をキャビティ内から取り出す（離型する）ことができる。
【０００４】
ところで、圧粉体（成型体）として、上パンチおよび下パンチの挿脱方向に対して交差する方向に延びる突起や溝などのアンダーカット形状を含む成型体を成型する場合、ダイの貫通孔内に、分割可能な第２ダイを挿入して成型する成型方法が知られている。
【０００５】
例えば、特許文献２に開示された粉末成型法では、外型（ダイ）の貫通孔内に、膨出部（アンダーカット形状）が形成され、２分割可能な結合ダイス（第２ダイ）を挿入する。そして、この結合ダイスのキャビティ内に充填された粉末を上パンチと下パンチとで圧縮して圧粉体を形成し、その後、結合ダイスをダイから取り出して分割することにより、アンダーカット形状を備えた圧粉体を得ることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−６８５５８号公報
【特許文献２】特開平１−１００２０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献２に記載された粉末成型法では、外型（ダイ）の貫通孔に結合ダイスを挿入した後に、この結合ダイスに上パンチを挿入して被成型物を圧縮する構造であるために、得られた成型体におけるアンダーカット形状部の成型位置がズレやすい、即ち、外型（ダイ）の貫通孔に結合ダイスを挿入してこの結合ダイスのキャビティ内に被成型物を導入し、その後、キャビティ内に上パンチを挿入して圧縮するため、圧縮率が高い被成型物の場合、上パンチがより深くキャビティ内に入り込み、成型体の高さ方向におけるアンダーカット形状部の成型位置がズレやすいという課題があった。
【０００８】
本発明は、上述した事情に鑑みなされたものであって、アンダーカット形状部を位置ズレすることなく高精度に成型可能な成型金型、およびこれを用いた成型方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
すなわち、本発明の成型金型は、以下の構成を有する。
貫通孔を有する第１ダイと、前記貫通孔に挿入され、前記第１ダイに対して相対移動が可能な第２ダイと、前記貫通孔にそれぞれ挿入可能な第１パンチおよび第２パンチと、を備え、前記貫通孔内には、前記第２ダイ、前記第１パンチおよび前記第２パンチで囲まれ、被成型物を圧縮成型するキャビティが形成され、前記第２ダイの前記キャビティに臨む面にはアンダーカット成型部が形成され、前記第２ダイは、２分割以上に分割可能に形成されていることを特徴とする。
【００１０】
本発明の成型金型によれば、第１ダイの貫通孔内に予め被成型物を導入し、その後、第１パンチに第２ダイを取り付けた状態で、第１ダイの貫通孔に挿入可能な構造にしたので、被成型物の圧縮率によらず、成型体にアンダーカット形状部を位置ズレすることなく高精度に成型可能な成型金型を実現できる。
【００１１】
また、本発明の成型金型は、前記第２パンチの外側には、該第２パンチに対して相対移動が可能であり、先端で前記第２ダイに接し、かつ、前記貫通孔の内側面に接するように前記貫通孔に挿脱可能な第３パンチを更に備えたことを特徴とする。
【００１２】
さらにまた、本発明の成型金型は、前記キャビティ内に挿入可能なコアロッドを更に備えたことを特徴とする。
【００１３】
さらにまた、本発明の成型金型は、前記被成型物は粉体であることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明の成型方法は、以下の構成を有する。
即ち、上述のような成型金型を用いた成型方法であって、前記貫通孔の一方から挿脱方向に沿って前記第２パンチを挿入した状態で、前記貫通孔内に前記被成型物を導入する導入工程と、前記貫通孔の他方から前記第１パンチと前記第２ダイとを同時に挿入する挿入工程と、前記第１パンチおよび前記第２パンチを互いに接近させて、前記キャビティ内で前記被成型物を圧縮成型し、成型体を成型する圧縮工程と、前記成型金型から前記成型体を取り出す取出し工程と、を少なくとも備えたことを特徴とする。
【００１５】
本発明の成型方法によれば、第１ダイの貫通孔内に予め被成型物を導入し、その後、第１パンチに第２ダイを取り付けた状態で、第１ダイの貫通孔に挿入して被成型物を圧縮することによって、被成型物の圧縮率によらず、成型体にアンダーカット形状部を位置ズレすることなく高精度に成型可能な成型方法を実現することができる。
【００１６】
また、本発明の成型方法は、前記取出し工程は、前記第１パンチ、前記第２ダイ、および前記成型体を前記貫通孔から引き出し、その後、前記第２ダイを前記挿脱方向に交差する方向に沿って分割させて、前記成型体を前記第２ダイから取り外す工程であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、成型体にアンダーカット形状部を位置ズレすることなく高精度に成型可能な成型金型、およびこれを用いた成型方法を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】成型金型の挿脱方向（圧縮方向）に沿った側断面図である。
【図２】成型金型を上部から見た時の断面図である。
【図３】図１に示す成型金型の成型時の状態を示す側断面図である。
【図４】図３の成型金型のキャビティとその周辺部分を示す要部拡大断面図である。
【図５】成型体の形状例を示す外観斜視図である。
【図６】本発明の実施形態に係る成型方法を段階的に示した側断面図である。
【図７】本発明の実施形態に係る成型方法を段階的に示した側断面図、上断面図である。
【図８】成型体の形状例を示す外観斜視図である。
【図９】成型体の形状例を示す外観斜視図である。
【図１０】成型体の形状例を示す外観斜視図である。
【図１１】成型体の形状例を示す外観斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明を適用した一実施形態である成型金型、成型方法について図面を参照して説明する。なお、以下に示す実施形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。また、以下の説明で用いる図面は、本発明の特徴をわかりやすくするために、便宜上、要部となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。
【００２０】
図１は本発明の一実施形態に係る成型金型の挿脱方向（圧縮方向）に沿った側断面図である。また、図２は、図３のＡーＡ’線から見た時の断面図である。なお、以下の説明において、挿脱方向Ｙとは、後述する第２ダイ１２、第１パンチ１３および第２パンチ１４によるキャビティＰに対する圧縮方向を示す。
【００２１】
本実施形態の成型金型１０は、例えば、被成型物の一例として粉体を用い、圧縮成型によって成型体の一例である圧粉体を形成するための金型である。
成型金型１０は、第１ダイ１１、この第１ダイ１１に対して挿脱可能な第２ダイ１２、第１パンチ１３、第２パンチ１４、第３パンチ１５、およびコアロッド１６を備えている。
【００２２】
第１ダイ１１は、例えば、外形が略円筒形を成し、一方の開口１１ａおよび他方の開口１１ｂの間を貫通する貫通孔２２が形成されている。本実施形態においては、貫通孔２２は、４つの内側面２２ａ〜２２ｄで囲まれた直方体空間を成す。
【００２３】
第２ダイ１２は、第１ダイ１１の貫通孔２２に挿脱可能に形成された、外形が略直方体を成す中空角筒状の部材である。第２ダイ１２は、成型時において外面１２ａが第１ダイ１１の貫通孔２２を成す内側面２２ａ〜２２ｄに密着する。この第２ダイ１２は、互いに分割可能な２つの分割体である第２ダイ分割体１２Ａ，１２Ｂからなる。これら第２ダイ分割体１２Ａ，１２Ｂを互いに結合させて第１ダイ１１の貫通孔２２に挿入することによって、第２ダイ分割体１２Ａ，１２Ｂどうしの接触部分が隙間なく密着する。本実施形態では、互いに対向する断面コ字状の第２ダイ分割体１２Ａ，１２Ｂから第２ダイ１２が構成されている。
【００２４】
キャビティＰを構成する第２ダイ１２の内壁面１２ｂには、挿脱方向Ｙに対して交差する方向に延びる凹凸３１を含むアンダーカット成型部３２が形成されている。本実施形態では、凹凸３１として、キャビティＰの中心方向に向けて突出する断面台形の突起が、第２ダイ１２の内壁面１２ｂの４面を取り巻くように形成されている。このようなアンダーカット成型部３２は、後述する成型方法において、圧粉体に対してアンダーカット形状を付与する。
【００２５】
なお、ここでいう挿脱方向Ｙに対して交差する方向に延びる凹凸３１とは、挿脱方向Ｙに対して角度を持った方向に突出またはへこんだ形状部分を指し、これら凹凸の数やそれぞれの凹凸の形状、組み合わせ、配列は限定されない。
【００２６】
第１パンチ１３は、第２ダイ１２に挿脱可能に形成された断面が矩形を成す四角柱状の部材である。第１パンチ１３の加圧面１３ａは、成型時においては、第１ダイ１１の一方の開口１１ａ側から、挿脱方向Ｙに沿って被成型物を圧縮する。こうした第１パンチ１３には、断面中心部分に断面円形の貫通孔１３ｂが形成されている。この貫通孔１３ｂには、後述するコアロッド１６が挿脱可能にされる。
【００２７】
第２パンチ１４は、後述する第３パンチ１５の中空部分に挿脱可能に形成された、断面が矩形を成す四角柱状の部材である。第２パンチ１４の加圧面１４ａは、成型時においては、第１ダイ１１の他方の開口１１ｂ側から、挿脱方向Ｙに沿って被成型物を圧縮する。こうした第２パンチ１４には、断面中心部分に断面円形の貫通孔１４ｂが形成されている。この貫通孔１４ｂは、第１パンチ１３の貫通孔１３ｂと同軸上に同一径で形成され、後述するコアロッド１６の一部が挿脱可能にされる。
【００２８】
第３パンチ１５は、第１ダイ１１の貫通孔２２に挿脱可能に形成された、外形が略直方体を成す中空角筒状の部材である。第３パンチ１５は、成型時において外面１５ａが第１ダイ１１の貫通孔２２を成す内側面２２ａ〜２２ｄに接する。この第３パンチ１５は、第１ダイ１１の貫通孔２２に挿入された状態においては、その先端１５ｂが第２ダイ１２の下端と接する。これにより、第３パンチ１５を第１ダイ１１に対して動かすことにより、第２ダイ１２を、例えば上昇させることができる。また、第３パンチ１５の中空部分には、前述した第２パンチ１４が挿脱可能にされている。
【００２９】
コアロッド１６は、例えば、円筒棒状の部材であり、第２パンチ１４の貫通孔１４ｂから、第１パンチ１３の貫通孔１３ｂに向けて、キャビティＰ内を貫通するように挿脱可能に配される。こうしたコアロッド１６は、キャビティＰ内で成型される圧粉体に対して、断面円形の貫通孔を形成する。
【００３０】
図３は、図１に示す成型金型の成型時の状態を示す側断面図である。また、図４は、図３のキャビティＰとその周辺部分を示す要部拡大断面図である。
被成型物の成型時において、第１ダイ１１の貫通孔２２内には、第２ダイ１２、第１パンチ１３および第２パンチ１４によって囲われたキャビティＰが形成される。より具体的には、キャビティＰは、第２ダイ１２の内壁面１２ｂ、第１パンチ１３の加圧面１３ａ、および第２パンチ１４の加圧面１４ａによって囲まれた略直方体状の成型空間である。
【００３１】
第２ダイ１２は、第１ダイ１１の貫通孔２２を成す内側面２２ａ〜２２ｄを覆っている。これにより、キャビティＰには、貫通孔２２を成す内側面２２ａ〜２２ｄは露呈されない。そして、第２ダイ１２のキャビティＰに臨む内壁面１２ｂには、アンダーカット成型部３２が形成される。また、キャビティＰの中央部分を挿脱方向Ｙに沿ってコアロッド１６が貫通する。
【００３２】
このような成型金型１０は、成型時には、キャビティＰに被成型物である粉体Ｗが充填され、油圧装置などからなる加圧機構４０によって、第１パンチ１３を第２パンチ１４に向けて移動させ、キャビティＰの挿脱方向Ｙに沿った高さを狭めて、被成型物である粉体Ｗを圧縮して、キャビティＰの形状を象った圧粉体を成型する。
【００３３】
図５は、このような構成の成型金型１０を用いて形成した圧粉体（成型体）の一例を示す外観斜視図である。圧粉体５０は略直方体を成し、中心には、コアロッド１６（図１、２参照）によって成型された断面矩形の貫通孔５１が設けられている。また、圧粉体５０の一面には、アンダーカット成型部３２を成す凹凸３１（図１、２参照）によって成型された、断面略台形の溝（アンダーカット形状部）５２が圧粉体５０の４つの側面５３の全周に渡って形成されている。こうした溝５２は、圧粉体５０の成型時の挿脱方向Ｙに対して交差する方向に延びるアンダーカット形状部である。
【００３４】
以上のような構成の成型金型を用いた、本発明の成型方法を説明する。図６、図７は、本発明の成型方法を段階的に示した側断面図である。なお、図７の上部には、成型金型を上部から見た時の上断面図も示している。
本発明の成型方法によって、例えば、図５に示すような、側面全周にアンダーカット形状部である溝５２を有する圧粉体５０を成型する際には、まず、図６（ａ）に示すように、第１ダイ１１の他方の開口１１ｂから、貫通孔２２内に第３パンチ１５を挿入し、更に第３パンチ１５の中空部分に第２パンチ１４を挿入する。この時、第２パンチ１４は、加圧面１４ａが第３パンチ１５の先端１５ｂよりも挿脱方向Ｙに沿って低い位置になるようにしておく。また、第２パンチ１４の貫通孔１４ｂにコアロッド１６を挿入する。
【００３５】
次に、第１ダイ１１の貫通孔２２内（貫通孔２２に挿入された第３パンチ１５内）に、被成型物の一例である粉体Ｗを導入する。粉体Ｗは、成型前に第３パンチ１５の中空部分に導入する。導入する粉体Ｗは、例えば、金属を主成分とする鉄粉や銅粉、それらの混合粉などが挙げられる。
【００３６】
次に、図６（ｂ）に示すように、加圧機構４０（図３参照）を動作させて第２ダイ１２に第１パンチ１３を嵌め込んだ状態で降下させ、第１ダイ１１の開口１１ａから貫通孔２２内に第１パンチ１３および第２ダイ１２を同時に挿入させる。これにより、粉体Ｗは、第２ダイ１２の内壁面１２ｂ、第１パンチ１３の加圧面１３ａ、および第２パンチ１４の加圧面１４ａによって囲われたキャビティＰ内に充填される（被成型物充填工程）。また、第２ダイ１２が第１ダイ１１の貫通孔２２内に挿入されることにより、第２ダイ１２を構成する第２ダイ分割体１２Ａと第２ダイ分割体１２Ｂとの分割部分が隙間なく密着される。
【００３７】
そして、加圧機構４０（図３参照）によって第１パンチ１３を更に第２パンチ１４に向けて降下させ、第１パンチ１３の加圧面１３ａと第２パンチ１４の加圧面１４ａとの間を狭めて粉体Ｗを圧縮する（圧縮工程）。圧縮工程によって、キャビティＰ内で粉体Ｗが圧縮され、キャビティＰの内部形状を象った、アンダーカット形状部を成す溝５２（図５参照）と、コアロッド１６を象った貫通孔５１（図５参照）とを備えた圧粉体（成型体）５０が圧縮成型される。
【００３８】
こうした粉体Ｗの圧縮時に、圧縮された粉体が第２ダイ１２のアンダーカット成型部３２（図４参照）に押し付けられ、挿脱方向Ｙに対して交差する方向に延びる断面台形の凹凸３１（図４参照）が転写される。これにより、圧粉体（成型体）５０に断面台形のアンダーカット形状部である溝５２が圧粉体５０の側面全周を取り巻くように形成される。
【００３９】
次に、圧粉体（成型体）５０の成型が完了したら、図６（ｃ）に示すように、第２パンチ１４、第３パンチ１５、圧粉体５０を保持した第２ダイ１２および第１パンチ１３を第１ダイ１１の貫通孔２２から抜き出す（取出し工程）。こうした取出し工程において、圧粉体５０は第２ダイ１２の内壁面１２ｂに保持されている。
【００４０】
そして、図７（ａ）に示すように、圧粉体５０を保持した第２ダイ１２および第１パンチ１３を、第１ダイ１１の貫通孔２２から完全に抜き取る。この状態では、圧粉体５０は、溝５２がアンダーカット成型部３２に係合した状態になっている。
【００４１】
次に、図７（ｂ）に示すように、第２ダイ１２を構成する第２ダイ分割体１２Ａと第２ダイ分割体１２Ｂとを分離させる。具体的には、第２ダイ分割体１２Ａを固定した状態で、例えばダイ移動装置５５などによって第２ダイ分割体１２Ｂを挿脱方向Ｙに対して交差する方向、例えば水平方向Ｌに沿って移動させる。このように、第２ダイ１２を構成する第２ダイ分割体１２Ａと第２ダイ分割体１２Ｂとを、水平方向Ｌに沿って相対移動させることにより、挿脱方向Ｙに対して交差する方向に延びる（凹んだ）アンダーカット形状部である溝５２（図５参照）を損傷させることなく、圧粉体５０（図５参照）を第２ダイ１２から離型させることができる。
以上の工程によって、アンダーカット形状部である溝５２を備えた圧粉体５０を成型することができる。
【００４２】
以上のように、本発明の成型金型および成型方法によれば、アンダーカット成型部３２を持つ第２ダイ１２を第１ダイ１１の貫通孔２２に挿入して成型するだけで、圧粉体（成型体）５０の側面全周に対して、高精度なアンダーカット形状部（本実施形態では溝５２）を容易に成型することができる。
【００４３】
そして、第２ダイ１２を互いに分割可能な第２ダイ分割体１２Ａ，１２Ｂから構成し、圧粉体５０の成型後に、挿脱方向Ｙとは異なる方向、例えば水平方向Ｌに沿って第２ダイ分割体１２Ａと第２ダイ分割体１２Ｂとを分割させることによって、アンダーカット形状部である溝５２を損傷させることなく、圧粉体５０を第２ダイ１２から容易に離型させることができ、高精度なアンダーカット形状を持つ圧粉体５０を形成することができる。
【００４４】
また、第１ダイ１１の貫通孔２２内に予め粉体Ｗ（被成型物）を導入し、その後、第１パンチ１３に第２ダイ１２を取り付けた状態で、第１ダイ１１の貫通孔２２に挿入して被成型物を圧縮することによって、被成型物の圧縮率によらず、成型体にアンダーカット形状部を位置ズレすることなく高精度に成型可能となる。よって、アンダーカット形状部が高精度に形成された成型体を容易に得ることが可能になる。
【００４５】
また、本発明の成型金型１０は、アンダーカット成型部３２をもつ第２ダイ１２を、この第２ダイ１２の外面１２ａに密着するように第１ダイ１１に挿入してから粉体Ｗを圧縮することによって、第２ダイ１２を構成する第２ダイ分割体１２Ａと第２ダイ分割体１２Ｂとの分割面の密着性を高めることができる。これにより、第２ダイ分割体１２Ａと第２ダイ分割体１２Ｂとの分割面に粉体が入り込んで、圧粉体（成型体）５０バリが生じることがなく、精密な圧粉体（成型体）５０を得ることができる。
【００４６】
また、本発明の成型金型１０のように、アンダーカット成型部３２をもつ第２ダイ１２を、この第２ダイ１２の外面１２ａに密着するように第１ダイ１１に挿入させることで、圧縮時に強い圧力の加わる第２ダイ１２の破損を防ぐことができる。
【００４７】
上述した実施形態の成型金型や成型方法では、第２ダイ１２を２分割可能に形成しているが、第２ダイ１２を３分割以上に分割可能な構成として、成型後のそれぞれの分割体の分割方向を互いに変えることによって、挿脱方向Ｙに対して交差する方向が異なる複数種類の凹凸からなるアンダーカット形状を備えた圧粉体を成型することもできる。
【００４８】
また、上述した実施形態の成型金型や成型方法では、被成型物として粉体原料を用い、成型体の一例である圧粉体を得る例を提示したが、被成型物は粉体に限定されるものでは無い。例えば、被成型物として、粗く成型された固形物を用いて、この固形物を本発明の成型金型のキャビティＰに導入して、所定の形状に成型させる、いわゆるサイジングにも、全く同様に適用することができる。
また、被成型物は、粉体や粗く成型された固形物以外にも、塊状体、顆粒状体など、各種形態のものを用いることができる。
【００４９】
上述した実施形態では、圧粉体（成型体）５０として、略直方体形状のものを例示したが、本発明の成型金型および成型方法によって得られる成型体は、こうした形状に限定されるものでは無い。以下に、本発明の成型金型および成型方法によって得られる成型体のいくつかを図面を参照しつつ例示する。
【００５０】
図８に示す成型体６０は、外形が略円筒形を成し、アンダーカット形状部となる断面台形の溝６１が周側面６２の全周に渡って形成されている。また、中心部分には貫通孔６３が形成されている。
【００５１】
図９（ａ）に示す成型体７０は、外形が略円筒形を成し、アンダーカット形状部となる断面半円形の溝７１が周側面７２の全周に渡って１本形成されている。また、中心部分には貫通孔７３が形成されている。
【００５２】
図９（ｂ）に示す成型体７５は、外形が略円筒形を成し、アンダーカット形状部となる断面半円形の溝７６ａ，７６ｂが周側面７７の全周に渡って互いに平行に２本形成されている。また、中心部分には貫通孔７８が形成されている。
【００５３】
図９（ｃ）に示す成型体８０は、外形が略円筒形を成し、互いに対向する平坦面８１ａ，８１ｂが形成されている。そして、アンダーカット形状部となる断面半円形の溝８２が周側面８３のうち、平坦面８１ａ，８１ｂを除いた部分に形成されている。また、中心部分には貫通孔８４が形成されている。
【００５４】
図１０（ａ）に示す成型体８５は、外形が略円筒形を成し、アンダーカット形状部となる長方形の溝８６，８６…が周側面８７の全周に渡って所定の間隔で多数配列形成されている。また、中心部分には貫通孔８８が形成されている。
【００５５】
図１０（ｂ）に示す成型体９０は、外形が略円筒形を成し、アンダーカット形状部となる十字型の溝が多数繋がった形状を成す溝９１が周側面９２の全周に渡って形成されている。また、中心部分には貫通孔９３が形成されている。
【００５６】
図１１（ａ）に示す成型体１００は、外形が正方形の略板状を成し、アンダーカット形状部となる断面半円形の溝１０１が４つの周側面１０２に跨るように全周に渡って形成されている。また、中心部分には貫通孔１０３が形成されている。
【００５７】
図１１（ｂ）に示す成型体１０５は、外形が正方形の略板状を成し、アンダーカット形状部となる断面半円形の溝１０６が４つの周側面１０７がそれぞれ交わる４つの角部にそれぞれ形成されている。また、中心部分には貫通孔１０８が形成されている。
【００５８】
以上列記した成型体のそれぞれの形状は一例であり、本発明の成型金型および成型方法によって得られる成型体の形状を限定するものでは無い。
【００５９】
以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。
【符号の説明】
【００６０】
１０  成型金型
１１  第１ダイ
１２  第２ダイ
１３  第１パンチ
１４  第２パンチ
１５  第３パンチ
１６  コアロッド
２２  貫通孔
２２ａ〜２２ｄ  内側面
５０，６０，７０，７５，８０，８５，９０，１００，１０５  圧粉体（成型体）
Ｙ  挿脱方向（圧縮方向）
Ｐ  キャビティ
Ｗ  粉体（被成型物）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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