(57)【要約】【課題】溶接部の溶接強度を検査荷重を印加して検査できると共に、印加した検査荷重によって溶接強度が低下したものを適切に検知できる溶接強度検査方法を提供すること。【解決手段】溶接部２７の沿面方向ＥＨの溶接強度を検査する溶接強度検査方法は、第１部材１０及び第２部材２３のいずれか一方を固定し他方を沿面方向ＥＨに押圧して、溶接部２７に予め定めた検査荷重Ｐｃを印加し、沿面方向ＥＨに生じた第１部材１０に対する第２部材２３の負荷変位量ΔＬａを測定する負荷変位量測定工程Ｓ１と、検査荷重Ｐｃの解放後も残留する沿面方向ＥＨについての第１部材１０に対する第２部材２３の残留変位量ΔＬｂを測定する残留変位量測定工程Ｓ３とを備える。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１部材の第１接合面と、第２部材の上記第１接合面に対向する第２接合面とが溶接部を介して接合された構造体のうち、上記溶接部の上記第１接合面及び上記第２接合面に沿う沿面方向の溶接強度を検査する溶接強度検査方法であって、
上記第１部材及び上記第２部材のいずれか一方を固定し他方を上記沿面方向に押圧して、上記溶接部に予め定めた検査荷重を印加し、上記沿面方向に生じた上記第１部材に対する上記第２部材の負荷変位量ΔＬａを測定する負荷変位量測定工程と、
上記検査荷重の解放後も残留する上記沿面方向についての上記第１部材に対する上記第２部材の残留変位量ΔＬｂを測定する残留変位量測定工程と、を備える
溶接強度検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１部材の第１接合面と第２部材の第２接合面とが溶接部を介して接合された構造体のうち、上記溶接部の溶接強度を検査する溶接強度検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
２つの部材を溶接した溶接部を有する構造体、例えば、電池の電極端子部の端子面とバスバの導通部の接続面とを対向させた状態で、溶接部を介して接合した電池モジュールが知られている。このような電池モジュールなどの構造体を製造するにあたり、２つの部材の溶接部の溶接強度を検査したい場合がある。但し、必要な溶接強度を確保できているか否かを溶接部に非接触で判断することは難しい。このため、溶接強度の検査方法としては、２つの部材（第１部材及び第２部材）のうち、いずれか一方の部材を固定し他方を押圧して、溶接部に検査荷重を印加し、第１部材に対する第２部材の変位量に基づいて、溶接部の溶接強度を判定することが考えられる。
なお、関連する従来技術として、特許文献１が挙げられる。この特許文献１には、線材の両端部が端子よりもはみ出した状態で、線材と端子が溶接された溶接部を検査する手法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−７４７８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、溶接強度の検査の際に溶接部に印加した検査荷重によって溶接部が損傷し、却って溶接強度が大きく低下してしまうことがある。上述の溶接強度の検査方法だけでは、このような検査時に印加した検査荷重によって溶接強度が大きく低下したものが混入することを避けることができなかった。
【０００５】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、第１部材と第２部材との溶接部の溶接強度を、溶接部に検査荷重を印加して検査できると共に、検査時に印加した検査荷重によって溶接強度が低下したものを適切に検知できる溶接強度検査方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための本発明の一態様は、第１部材の第１接合面と、第２部材の上記第１接合面に対向する第２接合面とが溶接部を介して接合された構造体のうち、上記溶接部の上記第１接合面及び上記第２接合面に沿う沿面方向の溶接強度を検査する溶接強度検査方法であって、上記第１部材及び上記第２部材のいずれか一方を固定し他方を上記沿面方向に押圧して、上記溶接部に予め定めた検査荷重を印加し、上記沿面方向に生じた上記第１部材に対する上記第２部材の負荷変位量ΔＬａを測定する負荷変位量測定工程と、上記検査荷重の解放後も残留する上記沿面方向についての上記第１部材に対する上記第２部材の残留変位量ΔＬｂを測定する残留変位量測定工程と、を備える溶接強度検査方法である。
【０００７】
上述の溶接強度検査方法では、第１部材と第２部材との溶接部に検査荷重を印加し、第１部材に対する第２部材の負荷変位量ΔＬａを測定するので、この負荷変位量ΔＬａの大きさに基づいて、溶接部が必要な溶接強度を確保できているか否かを判定できる。
加えて、この溶接強度検査方法では、上述の検査荷重を開放した後も残留する第１部材に対する第２部材の残留変位量ΔＬｂを測定する。仮に検査時に溶接部に印加した検査荷重によって溶接部が大きく損傷し溶接強度が大きく低下した場合には、この残留変位量ΔＬｂの値が大きくなる。このため、残留変位量ΔＬｂの大きさにより、検査時に印加した検査荷重によって溶接強度が低下してしまったものを適切に検知できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施形態に係る電池モジュールの部分上面図である。
【図２】実施形態に係る電池モジュールの図１におけるＡ−Ａ部分断面図である。
【図３】実施形態に係る溶接強度検査方法のフローチャートである。
【図４】実施形態に係り、溶接強度検査を示す説明図である。
【図５】実施形態に係り、溶接強度検査の検査時間Ｔと荷重Ｐ及び変位量ΔＬとの関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を、図面を参照しつつ説明する。図１及び図２に、本実施形態において溶接強度検査の対象となる構造体である電池モジュール１の部分上面図及び部分断面図を示す。なお、図２の円筒型電池１０では、電池内部に収容された電極体等の図示を省略し、電池ケース１１等の断面のみを示してある。また、以下では、図１及び図２における左右方向を電池モジュール１の横方向ＣＨ、図１における上下方向を電池モジュール１の縦方向ＤＨ、図２における上下方向を電池モジュール１の高さ方向ＧＨとして説明する。
【００１０】
この電池モジュール１は、ハイブリッドカーやプラグインハイブリッドカー、電気自動車などの車両に搭載される車載用の電池モジュールである。電池モジュール１は、複数の円筒型電池１０を並列に接続したものであり、これらの円筒型電池１０のほか、円筒型電池１０の正極端子部（電極端子部）１５同士を接続する正極バスバ２０、円筒型電池１０の負極端子部（不図示）同士を接続する負極バスバ（不図示）、複数の円筒型電池１０を保持する電池保持部材（不図示）等から構成される。
【００１１】
このうち各々の円筒型電池１０は、円筒型（円柱状）で密閉型のリチウムイオン二次電池（具体的には１８６５０型のリチウムイオン二次電池）である。この円筒型電池１０は、円筒状の電池ケース１１の内部に、帯状の正極板と帯状の負極板とを一対の帯状のセパレータを介して互いに重ねて円筒状に捲回した電極体（不図示）が非水電解液（不図示）と共に収容されてなる。また、各々の円筒型電池１０は、いずれも、正極端子部１５を高さ方向ＧＨの上方（図２中、上方）に、負極端子部（不図示）を高さ方向ＧＨの下方（図２中、下方）に向け、互いに平行にかつ高さを揃えた状態で配置されている。
【００１２】
円筒型電池１０の軸線方向の一方端（図２中、上方）には、電池内部で電極体の正極板と導通する凸状の正極端子部１５が設けられている。この正極端子部１５は、環状の絶縁部材１７を介して電池ケース１１と絶縁しつつ電池ケース１１に固定されている。各々の正極端子部１５の端子面１５ｍは、後述する正極バスバ２０のバスバ導通部２３の下面２３ｍに当接しており、これにより、正極端子部１５同士が正極バスバ２０を介して互いに導通している。
【００１３】
正極バスバ２０は、金属板材にプレス打ち抜き加工及び曲げ加工を行うことにより形成されており、各円筒型電池１０を正極端子部１５側（高さ方向ＧＨの上方）から覆う板状のバスバ本体部２１を有する。このバスバ本体部２１には、複数の貫通孔２１ｈが形成されている。正極バスバ２０を高さ方向ＧＨの上方から平面視したとき（図１参照）、各貫通孔２１ｈ内に各円筒型電池１０の正極端子部１５が露出している。また、各貫通孔２１ｈ内には、正極端子部１５に接続するバスバ導通部２３及び腕部２５が設けられている。
【００１４】
具体的には、バスバ本体部２１のうち各貫通孔２１ｈの周縁から、腕部２５が径方向内側に斜め下方に延出しており、腕部２５の先端にバスバ導通部２３が設けられている。このバスバ導通部２３は、平面視矩形状で、その中央部２３ｃが高さ方向ＧＨの下方に突出した形状を有する。この中央部２３ｃの下面２３ｍは、円筒型電池１０の正極端子部１５の端子面１５ｍに溶接部２７を介して接合されている。具体的には、バスバ導通部２３の中央部２３ｃの下面２３ｍと、正極端子部１５の端子面１５ｍとの当接部分の中央部分に、バスバ導通部２３と正極端子部１５との溶接部（溶接ナゲット）２７が形成されている。
【００１５】
なお、本実施形態では、円筒型電池１０が前述の「第１部材」に該当し、円筒型電池１０の正極端子部１５の端子面１５ｍが前述の「第１接合面」に該当する。また、正極バスバ２０のバスバ導通部２３が前述の「第２部材」に該当し、バスバ導通部２３の下面２３ｍが前述の「第２接合面」に該当する。また、高さ方向ＧＨに直交する方向（横方向ＣＨ及び縦方向ＤＨを含む方向）ＥＨが、端子面（第１接合面）１５ｍ及び接合面（第２接合面）２３ｍに沿う前述の「沿面方向」（図２参照）である。
【００１６】
一方、円筒型電池１０の軸線方向の他方端（図２中、上方）に位置する電池ケース１１の底面部は、電池内部で電極体の負極板と導通する円板状の負極端子部（不図示）である。各々の負極端子部は、負極バスバ（不図示）に接続しており、これにより、負極端子部同士が負極バスバを介して互いに導通している。
【００１７】
次いで、上述の電池モジュール１のうち、各溶接部２７の沿面方向ＥＨの溶接強度を検査する溶接強度検査方法について説明する（図３〜図５参照）。まず、この溶接強度を検査するための溶接強度検査装置１００について説明する（図４参照）。この溶接強度検査装置１００は、電池モジュール１を所定位置に固定する固定治具（不図示）と、溶接部２７に沿面方向ＥＨに荷重Ｐ（Ｎ）を印加する荷重印加手段１１０と、上記荷重Ｐの大きさを測定する荷重測定手段１２０と、円筒型電池１０に対するバスバ導通部２３の沿面方向ＥＨの変位量ΔＬ（μｍ）を測定する変位量測定手段１３０とを備える。
【００１８】
このうち荷重印加手段１１０は、バスバ導通部２３に当接して、バスバ導通部２３を沿面方向ＥＨ（具体的には、横方向ＣＨの一方側ＣＨ１）に押圧する押圧部材１１１と、サーボモータ等を含み、この押圧部材１１１を沿面方向ＥＨ（具体的には、横方向ＣＨ）に移動可能に構成された移動装置１１３とを有する。
また、荷重測定手段１２０は、本実施形態では厚み方向に掛かる荷重を検知可能な板状のロードセルであり、荷重印加手段１１０の押圧部材１１１と移動装置１１３との間に配置されている。これにより、押圧部材１１１がバスバ導通部２３を押圧したときに溶接部２７に掛かる荷重Ｐを測定できる。
また、変位量測定手段１３０は、荷重印加手段１１０の押圧部材１１１の沿面方向ＥＨ（横方向ＣＨ）の位置を測定可能に配置されたレーザ変位計を有する。
【００１９】
次いで、上述の溶接強度検査装置１００を用いた溶接強度検査方法について説明する。まず、電池モジュール１を固定治具（不図示）の上に載せて、電池モジュール１を構成する各円筒型電池１０を固定治具に対して固定する。
そして、負荷変位量測定工程Ｓ１において、バスバ導通部２３を沿面方向ＥＨ（横方向ＣＨの一方側ＣＨ１）に押圧して溶接部２７に予め定めた検査荷重Ｐｃ（本実施形態ではＰｃ＝７０Ｎ）を印加し、沿面方向ＥＨ（横方向ＣＨ）に生じた円筒型電池１０に対するバスバ導通部２３の負荷変位量ΔＬａ（μｍ）を測定する。
【００２０】
具体的には、荷重印加手段１１０の移動装置１１３によって押圧部材１１１を沿面方向ＥＨ（横方向ＣＨの一方側ＣＨ１）に移動させて、図４に示すように押圧部材１１１をバスバ導通部２３に当接させる。なお、図５においては、検査時刻Ｔ１（本実施形態ではＴ１＝０．３０ｓｅｃ）に、押圧部材１１１がバスバ導通部２３に当接する。
更に、移動装置１１３により押圧部材１１１を沿面方向ＥＨ（横方向ＣＨの一方側ＣＨ１）に移動させて、荷重測定手段１２０で測定される荷重Ｐが検査荷重Ｐｃとなるまで、押圧部材１１１でバスバ導通部２３を沿面方向ＥＨ（横方向ＣＨの一方側ＣＨ１）に押圧する。図５に示すように、荷重測定手段１２０で測定される荷重Ｐは徐々に大きくなり、検査時刻Ｔ２（本実施形態ではＴ２＝０．３５ｓｅｃ）で荷重Ｐが検査荷重Ｐｃに達する。この時点で、溶接部２７には、沿面方向ＥＨ（横方向ＣＨ）に検査荷重Ｐｃが印加されている。
【００２１】
その後、検査時刻Ｔ２から検査時刻Ｔ３（本実施形態ではＴ３＝０．９０ｓｅｃ）まで、この検査荷重Ｐｃが溶接部２７に印加した状態を維持する。そして、変位量測定手段１３０により、検査時刻Ｔ１における押圧部材１１１の沿面方向ＥＨ（横方向ＣＨ）の位置Ｌ１と、検査時刻Ｔ３における押圧部材１１１の沿面方向ＥＨ（横方向ＣＨ）の位置Ｌ２とから、円筒型電池１０に対するバスバ導通部２３の沿面方向ＥＨの負荷変位量ΔＬａ＝Ｌ１−Ｌ２を求める。
【００２２】
その後、負荷変位量判定工程Ｓ２において、負荷変位量測定工程Ｓ１で得られた負荷変位量ΔＬａの大きさに基づいて、当該溶接部２７が必要な溶接強度を確保できているか否かを判定する。具体的には、得られた負荷変位量ΔＬａを予め定めた基準負荷変位量ΔＬｒと比較し、負荷変位量ΔＬａが基準負荷変位量ΔＬｒ以下である場合（ΔＬａ≦ΔＬｒ）に、溶接部２７が必要な溶接強度を確保できていると判定する。図５に、変位量ΔＬを実線（良）、一点鎖線（不良１）及び二点鎖線（不良２）でそれぞれ示す３つの例のうち、実線（良）及び二点鎖線（不良２）の例では、負荷変位量ΔＬａが基準負荷変位量ΔＬｒ以下であるため、これらの例では、溶接部２７が必要な溶接強度を確保できていると判定される。
【００２３】
一方、負荷変位量ΔＬａが基準負荷変位量ΔＬｒよりも大きい場合（ΔＬａ＞ΔＬｒ）には、溶接部２７の溶接強度が不十分であると判定する。図５に示した上述の３つの例のうち、一点鎖線（不良１）の例では、負荷変位量ΔＬａが基準負荷変位量ΔＬｒよりも大きいため、この例では、溶接部２７の溶接強度が不十分であると判定される。なお、この一点鎖線（不良１）の例では、溶接部２７の溶接強度が低すぎたため、検査荷重Ｐｃを印加したときに、溶接部２７が弾性変形の範囲を超えて大きく塑性変形した。このため、負荷変位量ΔＬａが大きくなったと考えられる。
【００２４】
次に、残留変位量測定工程Ｓ３において、移動装置１１３によって押圧部材１１１を沿面方向ＥＨのうち、押圧した方向の反対側（横方向ＣＨの他方側ＣＨ２）に移動させて、荷重測定手段１２０で測定される荷重Ｐが荷重Ｐ＝０となるまで、溶接部２７に掛かる荷重Ｐを徐々に減らす。図５においては、検査時刻Ｔ４（本実施形態ではＴ４＝１．００ｓｅｃ）で、荷重Ｐ＝０となる。そして、荷重Ｐ（検査荷重Ｐｃ）の解放後も残留する沿面方向ＥＨ（横方向ＣＨ）についての円筒型電池１０に対するバスバ導通部２３の残留変位量ΔＬｂ（μｍ）を測定する。具体的には、変位量測定手段１３０により、溶接部２７に掛かる荷重Ｐ＝０となった検査時刻Ｔ４における押圧部材１１１の沿面方向ＥＨ（横方向ＣＨ）の位置Ｌ３を測定し、この位置Ｌ３と、前述の検査時刻Ｔ１における押圧部材１１１の沿面方向ＥＨ（横方向ＣＨ）の位置Ｌ１とから、円筒型電池１０に対するバスバ導通部２３の沿面方向ＥＨの残留変位量ΔＬｂ＝Ｌ１−Ｌ３を求める。
【００２５】
その後、残留変位量判定工程Ｓ４において、残留変位量測定工程Ｓ３で得られた残留変位量ΔＬｂの大きさに基づいて、検査時に印加した検査荷重Ｐｃによって溶接部２７の溶接強度が低下していないかを判定する。具体的には、得られた残留変位量ΔＬｂを予め定めた基準残留変位量ΔＬｓと比較し、残留変位量ΔＬｂが基準残留変位量ΔＬｓ以下である場合（ΔＬｂ≦ΔＬｓ）に、検査荷重Ｐｃの印加で溶接部２７の溶接強度が低下していないと判定する。
【００２６】
図５に示した前述の３つの例のうち、実線（良）の例では、残留変位量ΔＬｂが基準残留変位量ΔＬｓ以下であるため、この例では、検査荷重Ｐｃの印加で溶接部２７の溶接強度が低下していないと判定される。なお、この実線（良）の例では、溶接部２７の溶接強度が十分に大きいため、検査荷重Ｐｃの印加が溶接部２７の主に弾性変形の範囲内で行われた。このため、検査荷重Ｐｃを解放した後、溶接部２７は弾性変形によって殆ど元の形に戻ったため、残留変位量ΔＬｂが小さくなったと考えられる。
【００２７】
一方、残留変位量ΔＬｂが基準残留変位量ΔＬｓよりも大きい場合（ΔＬｂ＞ΔＬｓ）には、溶接部２７の溶接強度が低下していると判定する。
図５に示した上述の３つの例のうち、一点鎖線（不良１）及び二点鎖線（不良２）の例では、残留変位量ΔＬｂが基準残留変位量ΔＬｓよりも大きいため、これらの例では、溶接部２７の溶接強度が低下していると判定される。
なお、一点鎖線（不良１）の例では、前述のように、溶接部２７の溶接強度が低すぎたため、検査荷重Ｐｃを印加したときに、溶接部２７が弾性変形の範囲を超えて大きく塑性変形した。このため、検査荷重Ｐｃを解放した後の残留変位量ΔＬｂも大きくなったと考えられる。
【００２８】
また、二点鎖線（不良２）の例では、一点鎖線（不良１）の例よりも溶接部２７の溶接強度が大きく、検査荷重Ｐｃを印加したときに、溶接部２７が弾性変形の範囲を超えて塑性変形したが、その塑性変形量は少なかった。このため、前述のように、負荷変位量ΔＬａは基準負荷変位量ΔＬｒ以下であった。しかし、塑性変形を生じたことで、検査により溶接部２７の溶接強度が低下してしまった。本例では、この塑性変形により生じる残留変位量ΔＬｂが基準残留変位量ΔＬｓよりも大きいため、この残留変位量判定工程Ｓ４において検査荷重Ｐｃの印加で溶接部２７の溶接強度が低下したと判定できる。
【００２９】
次に、未判定溶接部判断工程Ｓ５において、電池モジュール１に含まれる複数の溶接部２７のうち、上述の負荷変位量測定工程Ｓ１、負荷変位量判定工程Ｓ２、残留変位量測定工程Ｓ３及び残留変位量判定工程Ｓ４を行っていない未判定の溶接部２７があるか否かを判断する。ここで、ＹＥＳ、即ち、負荷変位量測定工程Ｓ１〜残留変位量判定工程Ｓ４を行っていない未判定の溶接部２７が残っている場合には、その溶接部２７に対しても同様に、負荷変位量測定工程Ｓ１〜残留変位量判定工程Ｓ４を行う。一方、ＮＯ、即ち、負荷変位量測定工程Ｓ１〜残留変位量判定工程Ｓ４を行っていない未判定の溶接部２７がない場合（すべての溶接部２７に対して負荷変位量測定工程Ｓ１〜残留変位量判定工程Ｓ４を終了した場合）には、不良品除去工程Ｓ６に進む。
【００３０】
次に、不良品除去工程Ｓ６において、電池モジュール１に含まれるすべての溶接部２７について、負荷変位量判定工程Ｓ２で良好と判定され、かつ、残留変位量判定工程Ｓ４でも良好と判定された電池モジュール１のみを、良品の電池モジュール１とし、それ以外の電池モジュール１を不良品として除去する。
【００３１】
以上で説明したように、溶接強度検査方法では、円筒型電池１０とバスバ導通部２３との溶接部２７に検査荷重Ｐｃを印加し、円筒型電池１０に対するバスバ導通部２３の負荷変位量ΔＬａを測定するので、この負荷変位量ΔＬａの大きさに基づいて、溶接部２７が必要な溶接強度を確保できているか否かを判定できる。
加えて、この溶接強度検査方法では、検査荷重Ｐｃを開放した後も残留する円筒型電池１０に対するバスバ導通部２３の残留変位量ΔＬｂを測定する。仮に検査時に溶接部２７に印加した検査荷重Ｐｃによって溶接部２７が大きく損傷し溶接強度が大きく低下した場合には、この残留変位量ΔＬｂの値が大きくなる。このため、残留変位量ΔＬｂの大きさにより、検査時に印加した検査荷重Ｐｃによって溶接強度が低下してしまったものを適切に検知できる。
【００３２】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態では、円筒型電池１０の正極端子部１５と正極バスバ２０のバスバ導通部２３との溶接部２７の溶接強度を検査する場合に、本発明を適用することを例示したが、これに限られない。円筒型電池１０の負極端子部と負極バスバのバスバ導通部との溶接部の溶接強度を検査する場合に、本発明を適用することもできる。
【００３３】
また、実施形態では、負荷変位量測定工程Ｓ１において、検査時刻Ｔ２から検査時刻Ｔ３まで、溶接部２７に検査荷重Ｐｃを印加し続けたが、これに限られない。例えば、溶接部２７に検査荷重Ｐｃが印加された後は、所定時間が経過するのを待つことなく直ちに、溶接部２７に掛かる荷重Ｐを減らしてもよい。このようにして負荷変位量ΔＬａを測定した場合でも、負荷変位量判定工程Ｓ２において、溶接部２７が必要な溶接強度を確保できているか否かを判定できる。更に、残留変位量測定工程Ｓ３で得られた残留変位量ΔＬｂに基づいて、残留変位量判定工程Ｓ４において、検査荷重Ｐｃによって溶接部２７の溶接強度が低下していないかを判定できる。
【符号の説明】
【００３４】
１  電池モジュール（構造体）
１０  円筒型電池（第１部材）
１５  正極端子部（電極端子部）
１５ｍ  端子面（第１接合面）
２０  正極バスバ
２１  バスバ本体部
２３  バスバ導通部（第２部材）
２３ｍ  下面（第２接合面）
２７  溶接部
１１０  荷重印加手段
１２０  荷重測定手段
１３０  変位量測定手段
ＥＨ  沿面方向
Ｐ  荷重
Ｐｃ  検査荷重
ΔＬ  変位量
ΔＬａ  負荷変位量
ΔＬｒ  基準負荷変位量
ΔＬｂ  残留変位量
ΔＬｓ  基準残留変位量
Ｓ１  負荷変位量測定工程
Ｓ２  負荷変位量判定工程
Ｓ３  残留変位量測定工程
Ｓ４  残留変位量判定工程
Ｓ５  未判定溶接部判断工程
Ｓ６  不良品除去工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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