(57)【要約】      （修正有）【課題】鋳片を直接、幅出し圧延−仕上げ圧延や仕上圧延に供する場合に、第一パスの圧延精度を向上させる圧延方法を提供する。【解決手段】鋳片を直接、幅出し圧延ついで仕上げ圧延に供するか、又は、鋳片を直接、仕上圧延に供する圧延方法において、該鋳片の厚みとして、圧延に先立ち、実測した厚みを採用するか、又は、鋳片の重量、長さおよび幅を測定し、これらの測定値から鋳片の平均厚を求め、この平均厚を該鋳片の厚みとして採用することにより、第一パスの圧延精度を向上させる鋳片の圧延方法。【効果】鋳片の直接、幅出し圧延−仕上げ圧延や仕上圧延において、従来の登録厚より精度の高い厚みを用いることにより、トルクの予測精度を向上でき、トルク制限の緩和により圧延能率の向上が図れ、幅出し精度の向上、ひいては歩留りの向上を図ることができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳片を直接、幅出し圧延ついで仕上げ圧延に供するか、または、鋳片を直接、仕上圧延に供する圧延方法において、該鋳片の厚みとして、圧延に先立って実測した実測厚みを採用することにより、第一パスの圧延精度を向上させることを特徴とする鋳片の圧延方法。
【請求項２】
鋳片を直接、幅出し圧延ついで仕上げ圧延に供するか、または、鋳片を直接、仕上圧延に供する圧延方法において、圧延に先立ち、鋳片の重量、長さおよび幅を測定し、これらの測定値から鋳片の平均厚を求め、この平均厚を該鋳片の厚みとして採用することにより、第一パスの圧延精度を向上させることを特徴とする鋳片の圧延方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳片の圧延方法に関し、特に鋳片を直接、幅出し圧延−仕上げ圧延に供するか、または仕上圧延に供する場合に、第一パスの圧延精度の向上を図ろうとするものである。
【背景技術】
【０００２】
鋳片を圧延工程は、通常、図１(a)〜(c)に示すように、成形圧延、幅出し圧延および仕上圧延の３つの圧延工程で構成されている。
ここに、成形圧延とは、鋳片表面のスケール除去や、後続の幅出し圧延に対する事前成形を目的とする圧延である。また、幅出し圧延とは、成形圧延後の鋼板を90°ターンさせ、鋼板の幅を狙いの幅に近づける圧延である。さらに、仕上圧延とは、幅出し圧延後の鋼板を90°ターンさせ、鋼板の厚みを狙いの厚みに近づける圧延である（例えば、非特許文献１ご参照）。
【０００３】
上述したとおり、鋳片の圧延に際しては、最終的に得られる厚鋼板の幅および厚みを、指定された寸法どおりに仕上げることが重要である。
そのためには、少なくとも幅出し圧延時における鋼板の厚みを正確に把握しておくことが必要となる。
【０００４】
上記した３つの工程からなる圧延においては、図２(a)〜(c)に示すように、成形圧延後にゲージ厚計算により、鋼板の厚みを正確に把握することができるので、圧延前の鋳片厚みについては必ずしも正確な厚みは必要とされていなかった。ここにゲージ厚とは、圧延機自体をばねとみなして、ロール間隙と圧延荷重から圧延後の出側板厚を間接的に求めた、精度の高い予測厚みである（例えば、特許文献１ご参照）。
【０００５】
そのため、従来は、鋳片の厚みとして登録厚が採用されていた。
ここに、登録厚とは、モールドの呼称厚により一義的に決定される鋳片厚みであり、実際の鋳片厚みとはかなりの誤差があった。なお、モールドの呼称厚とは各モールドに固有の値である。また、登録厚と実際の鋳片厚みに誤差が生じる理由は、モールド自体の寸法精度、冷却帯での冷却条件および圧下条件等が影響していると考えられる。
但し、登録厚と実際の鋳片厚みとの間に多少の誤差があったとしても、成形圧延後にゲージ厚として正確な板厚が得られるので、幅出し圧延に際しては、ほぼ目標値どおりの板幅とすることができるため、特に問題が生じることはなかった。
【０００６】
大部分の圧延は、上述した成形圧延、幅出し圧延および仕上圧延の３つの工程すべてから成り立っているが、鋳片の寸法や圧延後の鋼板の寸法によっては、成形圧延工程を省き、幅出し圧延と仕上圧延の２つの工程で構成される圧延や、仕上圧延のみで構成される圧延がある。例えば、鋳片の寸法が十分に大きく、成形圧延を行うと、鋼板の対角長がターンテーブルの長さ以上となってしまう場合には、成形圧延が省略される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭48-85465号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】日本鉄鋼協会  共同研究会  圧延理論部会編「板圧延の理論と実際」日本鉄鋼協会,昭和59年9月1日, p284-287
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前述したとおり、鋳片の圧延に際しては、ほとんどの場合に成形圧延が行われていた。従って、成形圧延後のゲージ厚を計算することで、正確な幅出し圧延開始厚を求めることができ、それ故、幅出し圧延開始厚に基づいて目標とする幅出し圧延終了厚を計算することができた。そのため、成形圧延前の第一パスの設定には、ほとんどの場合において、鋳片の登録厚を用いており、実測した値は用いられていなかった。
【００１０】
鋳片の登録厚と実際の鋳片厚が異なると、予測した荷重と実際の荷重に差異が生じ、実際の鋳片厚みが登録厚より厚い場合にはトルクが大きくなって圧延機に負荷が掛かることとなる。
また、成形圧延工程を経ずに、鋳片を直接、幅出し圧延に供した場合、圧延開始前にゲージ厚を計算することができないので、図３に示すように、幅出し圧延の際に、鋳片の登録厚と実際の厚みの差が幅出し幅の差になって表れることになる。
【００１１】
すなわち、例えば、実際の鋳片厚みが登録厚より厚かった場合（図３(a)）、幅出し圧延により目標とする厚みまで圧延した場合（図３(b)）には、鋼板幅が目標とする幅よりも大きくなる。このように、鋼板幅が目標とする幅よりも大きくなった部分を過幅部分（図３中の斜線部分）と呼ぶ。
このように、幅出し圧延によって鋼板幅に過幅部分が生じる（図３(c)）と、この部分は不要部分としてカットされることになるため、歩留りの低下が生じる。また、過幅となることで鋼板長さが短くなり、製品長さが確保できずに不合格となって歩留りの低下をきたす場合もある。
一方、実際の鋳片厚みが登録厚より薄かった場合は、空パスが生じることになり、圧延操業上の無駄が生じる。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、上記の問題を有利に解決するもので、鋳片を直接、幅出し圧延−仕上げ圧延や仕上圧延に供する場合に、圧延前の鋳片厚みを正確に把握することにより、第一パスの圧延精度を向上させた鋳片の圧延方法を提案することを目的とする。
【００１３】
さて、発明者らは、上記の目的を達成すべく、種々検討を重ねた。
最も良いのは、成形圧延前に、直接、鋳片厚みを測定することである。
しかしながら、かような厚み計は設置されていない工場もある。
【００１４】
ところで、連続鋳造設備では、切断後の鋳片の出口に設置された重量計により鋳片の重量を測定することができる。また、加熱炉の入り側でも鋳片の重量を測定することができる。さらに、鋳片の長さおよび幅については、厚板工場のオンライン設備で測定することができる。
発明者らは、これらの測定値から圧延前の鋳片の平均厚みを間接的に把握できることに想い到り、本発明を完成させたものである。
【００１５】
すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
１．鋳片を直接、幅出し圧延ついで仕上げ圧延に供するか、または、鋳片を直接、仕上圧延に供する圧延方法において、該鋳片の厚みとして、圧延に先立って実測した実測厚みを採用することにより、第一パスの圧延精度を向上させることを特徴とする鋳片の圧延方法。
ここに、鋳片厚みを直接測定する機器としては、各種の距離計（光学式、レーザー式、超音波式）が有利に適合する。
【００１６】
２．鋳片を直接、幅出し圧延ついで仕上げ圧延に供するか、または、鋳片を直接、仕上圧延に供する圧延方法において、圧延に先立ち、鋳片の重量、長さおよび幅を測定し、これらの測定値から鋳片の平均厚を求め、この平均厚を該鋳片の厚みとして採用することにより、第一パスの圧延精度を向上させることを特徴とする鋳片の圧延方法。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、鋳片を直接、幅出し圧延−仕上げ圧延や仕上圧延に供する場合であっても、第一パスの設定に従来の登録厚よりも精度の高い厚みを用いることができるため、トルクの予測精度を向上させることができ、トルク制限の緩和による圧延能率の向上を図ることができる。
また、成形圧延を経ずに幅出し圧延と仕上圧延のみで構成される圧延においては、幅出し精度の向上、ひいては歩留りの向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】成形圧延、幅出し圧延および仕上圧延の３工程からなる一般的な圧延工程を示す図である。
【図２】成形圧延を実施する場合の幅出し圧延開始厚計算概念図成形圧延後にゲージ厚計算により、鋼板の厚みを正確に把握することができる
【図３】成形圧延を実施しない場合の幅出し圧延開始厚計算概念図
【図４】登録鋼片厚を用いた場合と計算鋼片厚を用いた場合の圧延第一パスの実績トルクとトルク予測精度の関係
【発明を実施するための形態】
【００１９】
前述したとおり、連続鋳造設備およびその付帯設備では、切断後の鋳片の重量、幅および長さを測定するとこができる。
そこで、これらの測定値を基に、鋳片の平均厚みを次式(1)によって算出する。
平均鋳片厚＝（鋳片重量−スケールロス）÷（比重×鋳片実測幅×鋳片実測長） --- (1)
【実施例】
【００２０】
数多くの鋳片を、直接、幅出し圧延−仕上げ圧延または仕上圧延に供した時の第一パスの圧延精度について調査した結果を図４に示す。
この際、圧延精度については、予測トルクに対する実績トルクの比（トルク予測精度）で判断することにした。このトルク予測精度が1.0に近いほど第一パスの圧延精度が高いということができる。なお、トルク予測精度のバラツキは、圧下量、鋳片温度および鋳片成分等の違いに起因するものである。
【００２１】
図４において、鋳片厚みとして、従来法に従い登録厚を用いた場合を□印で、本発明に従い、実測した鋳片の重量、長さおよび幅から求めた平均厚を用いた場合を●印で示す。
同図に示したとおり、本発明に従って求めた鋳片厚みを使用した場合には、トルク予測精度は1.0近傍に集中している。
これにより、本発明に従った場合は、鋳片を直接、幅出し圧延−仕上げ圧延や仕上圧延に供する場合であっても、第一パスについて高い圧延精度が得られることが確認された。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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