(57)【要約】【課題】様々な樹脂を用いた場合において高い生産性を実現可能とする樹脂部品の製造方法、車両用内装材の製造方法を提供する。【解決手段】第１部材１０には、その裏面１０Ｂから突出する取付ボス５０が一体的に設けられ、第２部材２０には、前記取付ボス５０を挿通するための取付孔２５Ａが設けられ、前記取付ボス５０には、その径の大きさが変化する段差部９０が設けられており、前記取付孔２５Ａに前記取付ボス５０を挿通させた状態で、当該取付ボス５０を先端５１側からかしめることで前記第１部材１０と前記第２部材２０とを締結する工程を含むことを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも第１部材と第２部材とが締結されてなる樹脂部品の製造方法であって、
前記第１部材には、その裏面から突出する取付ボスが一体的に設けられ、
前記第２部材には、前記取付ボスを挿通するための取付孔が設けられ、
前記取付ボスには、その径の大きさが変化する段差部が設けられており、
前記取付孔に前記取付ボスを挿通させた状態で、当該取付ボスを先端側からかしめることで前記第１部材と前記第２部材とを締結する工程を含む樹脂部品の製造方法。
【請求項２】
前記段差部は、前記取付ボスの突出方向における前記先端寄りに設けられていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂部品の製造方法。
【請求項３】
前記段差部は角部を有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の樹脂部品の製造方法。
【請求項４】
前記取付ボスは筒状とされ、前記段差部よりも前記先端側が前記段差部よりも後端側に比して薄肉に設定されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の樹脂部品の製造方法。
【請求項５】
前記取付ボスは、前記段差部よりも前記先端側が前記段差部よりも後端側に比して相対的に外径が小さく設定されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の樹脂部品の製造方法。
【請求項６】
少なくとも第１トリムボードと第２トリムボードとが締結されてなる車両用内装材の製造方法であって、
前記第１トリムボードには、その裏面から突出する取付ボスが一体的に設けられ、
前記第２トリムボードには、前記取付ボスを挿通するための取付孔が設けられ、
前記取付ボスには、その径の大きさが変化する段差部が設けられており、
前記取付孔に前記取付ボスを挿通させた状態で、当該取付ボスを先端側からかしめることで前記第１トリムボードと前記第２トリムボードとを締結する工程を含む車両用内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂部品の製造方法、車両用内装材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用ドアの内装を施すドアトリム（樹脂部品）は、２以上の樹脂部材が締結されて製造されることが多い。その際、例えば下記特許文献１に記載されているように、ドアポケット（第１部材）の裏面から突設した取付用ボス部（取付ボス）を内装基材（第２部材）に設けられた取付孔内に挿入し、当該取付用ボス部の先端を超音波加工によりかしめることでドアポケットを備えたドアトリムを製造する方法が採用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平５−２９３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
樹脂部品を製造する際、その強度確保や意匠性向上などの目的に応じて各樹脂部材に用いられる材質は適宜異なり、選択する樹脂によってその硬度は様々である。このとき、取付ボス（ひいては当該取付ボスが設けられる樹脂部材）にポリプロピレン等に代表される比較的軟らかい樹脂部材が用いられる場合は、その振動伝達性が低いため、超音波カシメ加工の際にホーンと接触する箇所付近つまり取付ボスの先端から徐々に溶け出し、理想的なカシメ固定を行うことができる。
【０００５】
ところが、取付ボスにポリプロピレンよりも硬質の樹脂、例えばＡＢＳ樹脂やポリカーボネートＡＢＳ樹脂等が用いられる場合、その振動伝達性が高いため、取付ボスの先端ではなくその根元付近が先に発熱してしまい、カシメ加工途中で取付ボスが座屈したりホーンの凹部（キャビティ）形状に倣った成形ができない、という不具合が生じる。そのような不具合を解消するため、ホーンの加圧力を低くしカシメ時間を長くすることでホーンに接触する箇所付近から徐々に発熱させるようにすることができるものの、作業時間が長くなるため生産性に劣ってしまうだけでなく、品質不良も起こしやすい。
【０００６】
本発明は、上記事情に基づいて完成されたものであって、様々な樹脂を用いた場合において高い生産性を実現可能とする樹脂部品の製造方法、車両用内装材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の樹脂部品の製造方法は、少なくとも第１部材と第２部材とが締結されてなる樹脂部品の製造方法であって、前記第１部材には、その裏面から突出する取付ボスが一体的に設けられ、前記第２部材には、前記取付ボスを挿通するための取付孔が設けられ、前記取付ボスには、その径の大きさが変化する段差部が設けられており、前記取付孔に前記取付ボスを挿通させた状態で、当該取付ボスを先端側からかしめることで前記第１部材と前記第２部材とを締結する工程を含むことを特徴とする。
【０００８】
このような樹脂部品の製造方法によると、取付ボスに段差部を設けることで、カシメ工程において当該段差部に応力が集中しやすく先に発熱することとなるため、取付ボスの根元付近が先に溶け出す事態を抑制可能となる。これにより、比較的硬質で振動伝達性が高い樹脂部材に一体的に設けられた取付ボスであっても、締結過程において取付ボスが根元付近で座屈してしまう等の不具合を回避しつつ安定したカシメ固定を施すことができ、生産性の高い樹脂部品の製造が実現可能となる。
【０００９】
上記樹脂部品の製造方法において、前記段差部は、前記取付ボスの突出方向における前記先端寄りに設けられているものとすることができる。このような樹脂部品の製造方法によると、取付ボスの突出方向における先端寄りに段差部を設けることで、当該先端寄りに応力が集中しやすく、当該先端側から徐々に溶かし始めることが可能となる。言い換えると、取付ボスの根元付近が先に溶け出す事態を抑制することが可能となる。これにより、取付ボスの先端側から優先的に溶融させつつ安定したカシメ固定を施すことができ、生産性の高い樹脂部品の製造が実現可能となる。
【００１０】
上記樹脂部品の製造方法において、前記段差部は角部を有するものとすることができる。このような樹脂部品の製造方法によると、当該角部に応力が集中しやすく熱がたまりやすくなる。これにより、取付ボスの根元付近が先に溶け出す事態をより確実に抑制し、安定したカシメ固定を施すことができる。
【００１１】
上記樹脂部品の製造方法において、前記取付ボスは筒状とされ、前記段差部よりも前記先端側が前記段差部よりも後端側に比して薄肉に設定されているものとすることができる。また、上記樹脂部品の製造方法において、前記取付ボスは、前記段差部よりも前記先端側が前記段差部よりも後端側に比して相対的に外径が小さく設定されているものとすることができる。このような樹脂部品の製造方法によると、溶融にかかる時間を短縮することができる。
【００１２】
上記課題を解決するために、本発明の車両用内装材の製造方法は、少なくとも第１トリムボードと第２トリムボードとが締結されてなる車両用内装材の製造方法であって、前記第１トリムボードには、その裏面から突出する取付ボスが一体的に設けられ、前記第２トリムボードには、前記取付ボスを挿通するための取付孔が設けられ、前記取付ボスには、その径の大きさが変化する段差部が設けられており、前記取付孔に前記取付ボスを挿通させた状態で、当該取付ボスを先端側からかしめることで前記第１トリムボードと前記第２トリムボードとを締結する工程を含むことを特徴とする。この場合も生産性の高い車両用内装材の製造が実現可能となる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、様々な樹脂を用いた場合において高い生産性を実現可能とする樹脂部品の製造方法、車両用内装材の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施形態１に係る車両用ドアトリムを車室内側から視た斜視図
【図２】アッパーボードとロアボードの締結時における締結箇所を部分的に示す断面図
【図３】実施形態１における取付ボスを示す図
【図４】実施形態２における取付ボスを示す図
【図５】実施形態３における取付ボスを示す図
【図６】実施形態４における取付ボスを示す図
【図７】実施形態５における取付ボスを示す図
【図８】実施形態６における取付ボスを示す図
【発明を実施するための形態】
【００１５】
＜実施形態１＞
以下、本発明の実施形態１について図１〜図３を参照しながら説明する。図１に示すように、車両用内装材の一例である車両用ドアトリム１（以下、「ドアトリム１」と言う）は、上部をなすアッパーボード１０（本発明の「第１部材」「第１トリムボード」に相当）と、下部をなすロアボード２０（本発明の「第２部材」「第２トリムボード」に相当）とが互いに締結されてなる樹脂部品であり、車両前後方向に延在するような１枚の板状をなしている。アッパーボード１０及びロアボード２０はともに樹脂部材とされ、アッパーボード１０の意匠面１０Ａには、ドアトリムの意匠性向上のため表皮材４０が配されている。表皮材４０は一般的に湿度による影響を受けやすく伸縮幅が大きいため、そのような伸縮に耐え得る材質として、アッパーボード１０にはＡＢＳ樹脂やポリカーボネートＡＢＳ樹脂に代表される複合体（比較的硬質で振動伝達が良いもの）が基材として採用されている。一方、ロアボード２０は、アッパーボード１０と比較して相対的に軟質な（振動伝達性が低い）ポリプロピレン樹脂等が基材として採用されている。
【００１６】
図２に示すように、アッパーボード１０には、その裏面１０Ｂから突出する取付ボス５０が、リブ１１を介して一体的に設けられている。取付ボス５０は円筒状をなしその外径５０Ｄが約６ｍｍとされている。また、取付ボス５０の突出方向における先端５１寄りには、その外周面５２に断面視Ｖ字状の切り込みであるＶノッチ９０（本発明の「段差部」に相当）が形成されている。Ｖノッチ９０は外周面５２の全周に亘って設けられており、その深さ９０Ｄは約０．５ｍｍとされることで外径５０Ｄが変化している。外径５０Ｄが変化する外周面５２から該Ｖノッチ９０への境界は角部９１とされている。Ｖノッチ９０が角部９１を有している、とも言える。
【００１７】
一方、ロアボード２０には、アッパーボード１０に設けられた取付ボス５０を挿通するための取付孔２５Ａが設けられている。アッパーボード１０とロアボード２０とを締結してドアトリム１を製造する際には、ロアボード２０の取付孔２５Ａにアッパーボード１０の取付ボス５０を挿通させた状態で、当該取付ボス５０を先端５１側から超音波ホーン８０を用いてかしめることでこれら２部材を締結する。このとき、アッパーボード１０には比較的硬質で振動伝達が良い基材が用いられているものの、取付ボス５０における先端５１寄りに設けられたＶノッチ９０付近に応力が集中し先に発熱するため、超音波ホーン８０の凹部８１と接触する取付ボス５０の先端面５１Ｍ付近から根元５９付近にかけて徐々に溶けていき、最終的に凹部８１の形状に倣いつつロアボード２０の裏面２０Ｂに対してかしめられる。
【００１８】
以上説明したような車両用ドアトリム（樹脂部品）１の製造方法によると、取付ボス５０において径５０Ｄの大きさが変化するＶノッチ（段差部）９０を設けることで、カシメ工程において当該Ｖノッチ９０に応力が集中しやすく先に発熱することとなるため、取付ボス５０の根元５９付近が先に溶け出す事態を抑制可能となる。これにより、比較的硬質で振動伝達性が高い樹脂からなるアッパーボード１０に一体的に設けられた取付ボス５０であっても、締結過程において取付ボス５０が根元５９付近で座屈してしまう等の不具合を回避しつつ安定したカシメ固定を施すことができ、生産性の高い車両用ドアトリム１の製造が実現可能となる。
【００１９】
また、取付ボス５９の突出方向における先端５１寄りに段差部９０を設けることで、取付ボス５０の先端５１寄りに応力が集中しやすく、当該先端５１側から徐々に溶かし始めることが可能となる。言い換えると、取付ボス５０の根元５９付近が先に溶け出す事態を抑制することが可能となる。これにより、先端５１寄りから優先的に溶融させつつ安定したカシメ固定を施すことができ、生産性の高い樹脂部品１の製造が実現可能となる。また、段差部９０は角部９１を有するため、当該角部９１に応力が集中しやすく熱がたまりやすくなる。これにより、取付ボス５０の根元５９付近が先に溶け出す事態をより確実に抑制し、安定したカシメ固定を施すことができる。
【００２０】
次に、本発明の実施形態２〜６について図４〜８を参照しながら説明する。なお、これらの実施形態に係る樹脂部品の製造方法は、実施形態１に係る取付ボスを一部変更したものであって、実施形態１と重複する構成、作用、及び効果については、その説明を省略するものとする。
【００２１】
＜実施形態２＞
図４に示すように、実施形態２における取付ボス２５０は円筒状とされ、先端２５１寄りの上部２５５（本発明の「先端側」に相当）が、根元２５９寄りの下部２５６（本発明の「後端側」に相当）に比して薄肉に設定されている。取付ボス２５０は、上部２５５が下部２５６に比して相対的に外径２５０Ｄが小さく設定されている、とも言える。上部２５５の外径２５５Ｄと下部２５６の外径２５６Ｄとの差により段差部２９０が形成されている。段差部２９０は、略水平面とされる段差面２９０Ｍを有し、当該段差面２９０Ｍとこの段差面２９０Ｍと交差する方向に延びる上部２５５における下端部２５４とによって形成される角部２９１を有している。段差部２９０は取付ボス２５０の先端２５１寄りに設けられており、その幅２９０Ｄは約０．５ｍｍとされている。このような取付ボス２５０を用いてカシメ固定を行う場合においても、角部２９１に応力が集中しやすく熱がたまりやすくなり、取付ボス２５０の根元２５９付近が先に溶け出す事態をより確実に抑制し、安定したカシメ固定を施すことができる。
【００２２】
＜実施形態３＞
図５に示すように、実施形態３における取付ボス３５０の基本的な構成は実施形態２における取付ボス２５０と同様であり、円筒状とされ、先端３５１寄りの上部３５５が根元３５９寄りの下部３５６に比して薄肉に（上部３５５が下部３５６に対して相対的に外径３５０Ｄが小さく）設定されている。また、上部３５５の外径３５５Ｄと下部３５６の外径３５６Ｄとの差により段差部３９０が形成されている点、また段差部３９０は、略水平面とされる段差面３９０Ｍを有し、当該段差面３９０Ｍとこの段差面３９０Ｍと交差する方向に延びる上部３５５における下端部３５４とによって形成される角部３９１を有している点も実施形態２における取付ボス２５０と共通しているが、段差部３９０が根元３５９寄りに設けられており、当該取付ボス３５０の突出方向における上部３５５の長さが下部３５６の長さよりも長く設定されている点が異なる。段差部３９０の幅３９０Ｄは約０．５ｍｍとされている。このような取付ボス３５０を用いてカシメ固定を行う場合においても、角部３９１に応力が集中しやすく熱がたまりやすくなり、取付ボス３５０の根元３５９付近が先に溶け出す事態をより確実に抑制し、安定したカシメ固定を施すことができる。
【００２３】
＜実施形態４＞
図６に示すように、実施形態４における取付ボス４５０は筒状とされ、根元４５９寄りの下部４５６は円筒状とされる一方、先端４５１寄りの上部４５５は、当該取付ボス４５０の突出方向に沿って部分的に切り落とされた形状とされている。これにより、上部４５５の長手方向における断面視は、外径４５０Ｄの両側が欠けた形状をなしている。このように欠けた分だけ上部４５５は下部４５６に比して薄肉に（外径４５０Ｄが小さく）設定されている。上部４５５が部分的に切り落とされたことで、上部４５５と下部４５６の境には上部４５５の外径４５５Ｄと下部４５６の外径４５６Ｄとの差により段差部４９０が形成されている。段差部４９０は、略水平面とされる段差面４９０Ｍを有し、当該段差面４９０Ｍとこの段差面４９０Ｍと交差する方向に延びる上部４５５における下端部４５４とによって形成される角部４９１を有している。段差部４９０は取付ボスの先端４５１寄りに設けられており、その幅４９０Ｄは約０．５ｍｍとされている。このような取付ボス４５０を用いてカシメ固定を行う場合においても、角部４９１に応力が集中しやすく熱がたまりやすくなり、取付ボス４５０の根元４５９付近が先に溶け出す事態をより確実に抑制し、安定したカシメ固定を施すことができる。
【００２４】
＜実施形態５＞
図７に示すように、実施形態５における取付ボス５５０は筒状とされ、根元５５９寄りの下部５５６は円筒状とされる一方、先端５５１寄りの上部５５５は、その外周面５５２における４面がその突出方向に沿って切り落とされた形状とされている。言い換えると、上部５５５はその内方に円柱状の空洞部５７０を有した四角柱とされている。このように外周面５５２が部分的に切り落とされたことにより上部５５５は下部５５６に比して薄肉に（外径５５０Ｄが小さく）設定されている。上部５５５が部分的に切り落とされたことで上部５５５と下部５５６の境には上部５５５の外径５５５Ｄと下部５５６の外径５５６Ｄとの差により段差部５９０が形成されている。段差部５９０は、略水平面とされる段差面５９０Ｍを有し、当該段差面５９０Ｍとこの段差面５９０Ｍと交差する方向に延びる上部５５５における下端部５５４とによって形成される角部５９１を有している。段差部５９０は取付ボス５５０の先端５５１寄りに設けられている。このような取付ボス５５０を用いてカシメ固定を行う場合においても、角部５９１に応力が集中しやすく熱がたまりやすくなり、取付ボス５５０の根元５５９付近が先に溶け出す事態をより確実に抑制し、安定したカシメ固定を施すことができる。
【００２５】
＜実施形態６＞
図８に示すように、実施形態６における取付ボス６５０は、その内方に円柱状の空洞部６７０を有する円筒状をなしている。取付ボス６５０の外径６５０Ｄは、先端６５１から根元６５９にかけて均一とされている一方、内径６７０ＩＤは、取付ボス６５０の先端６５１寄りにおける内径６７５ＩＤが、根元６５９寄りにおける内径６７６ＩＤよりも大きく設定される。これにより、取付ボス６５０の上部６５５が下部６５６に比して薄肉に設定されている。この内径６７５ＩＤと内径６７６ＩＤとの差により段差部６９０が形成されている。空洞部６７０のうち、段差部６９０よりも先端６５１寄りを上側空洞部６７５とし、根元６５９寄りを下側空洞部６７６とする。段差部６９０は、略水平面とされる段差面６９０Ｍを有し、当該段差面６９０Ｍとこの段差面６９０Ｍと交差する方向に延びる上側空洞部６７５の内壁６７５Ｋにおける下端部６７４とによって形成される角部６９１を有している。また、段差部６９０は、段差面６９０Ｍとこの段差面６９０Ｍと交差する方向に延びる下側空洞部６７６の内壁６７６Ｋにおける上端部６７２とによって形成される角部６９２を有している。段差部６９０は取付ボス６５０の先端６５１寄りに設けられている。このような取付ボス６５０を用いてカシメ固定を行う場合においても、角部６９１あるいは角部６９２に応力が集中しやすく熱がたまりやすくなり、取付ボス６５０の根元６５９付近が先に溶け出す事態をより確実に抑制し、安定したカシメ固定を施すことができる。
【００２６】
実施形態２〜６に係る車両用ドアトリム（樹脂部品）の製造方法によると、取付ボス２５０，３５０，４５０，５５０，６５０の段差部２９０，３９０，４９０，５９０，６９０よりも先端側２５５，３５５，４５５，５５５，６５５が、段差部２９０，３９０，４９０，５９０，６９０よりも後端側２５６，３５６，４５６，５５６，６５６に比して薄肉に設定されている（実施形態２〜５においては、段差部２９０，３９０，４９０，５９０よりも先端側２５５，３５５，４５５，５５５の外径２５５Ｄ，３５５Ｄ，４５５Ｄ，５５５Ｄが、段差部２９０，３９０，４９０，５９０よりも後端側２５６，３５６，４５６，５５６の外径２５６Ｄ，３５６Ｄ，４５６Ｄ，５５６Ｄに比して小さく設定されている）ことにより、溶融にかかる時間を短縮することができる。
【００２７】
＜その他の実施形態＞
本発明は、上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
（１）上記実施形態では、アッパーボードとロアボードとが締結されてなるドアトリムの製造方法として説明したが、本願発明の製造方法を、表皮が巻かれた加飾部材とメインボードとを締結して内装材を製造する際等に用いても、その技術的効果は発揮される。
【符号の説明】
【００２８】
１…車両用ドアトリム（樹脂部品）、１０…アッパーボード（第１部材）、２０…ロアボード（第２部材）、２５Ａ…取付孔、５０…取付ボス、５０Ｄ…外径（径）、５１…取付ボス５０の先端、９０…段差部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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