(57)【要約】【課題】第一レールと第二レールとの幅方向における設置状態を、効率的にかつ作業者によらずに一定の精度で検査することができるレール検査装置を実現する。【解決手段】レール検査装置（２）は、車輪（２２）を有する台車（２０）と、第一レール（９１）の側面（９１ａ）に接する第一ローラ（３１Ｓ）と、第二レール（９２）の側面（９２ａ）に接する第二ローラ（３２）と、第一レール（９１）の側面（９１ａ）又は第一ローラ（３１Ｓ）の外面（３１ｂ）の位置を検出する第一位置センサ（４１）と、第二レール（９２）の側面（９２ａ）又は第二ローラ（３２）の外面（３２ｂ）の位置を検出する第二位置センサ（４２）と、車輪（２２）、第一ローラ（３１Ｓ）、又は第二ローラ（３２）の回転角を検出する回転センサ（４３）と、を備える。【選択図】図５
2018062241.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一レールと第二レールとの設置状態を検査するレール検査装置であって、
車輪を有し、幅方向の異なる位置に設置された前記第一レール及び前記第二レールに沿って走行する台車と、
前記幅方向に沿ってスライド自在な状態で前記台車に支持され、前記第一レールの側面に接して転動する第一ローラと、
前記幅方向に沿ってスライド自在な状態で前記台車に支持され、前記第二レールの側面に接して転動する第二ローラと、
前記台車に固定され、前記第一レールの側面又は前記第一ローラの外面の前記幅方向の位置を検出する第一位置センサと、
前記台車に固定され、前記第二レールの側面又は前記第二ローラの外面の前記幅方向の位置を検出する第二位置センサと、
前記台車に設けられ、前記車輪、前記第一ローラ、及び第二ローラの少なくとも１つの回転角を検出する回転センサと、
を備えるレール検査装置。
【請求項２】
前記第一位置センサ及び前記第二位置センサで取得したそれぞれの取得データ又はそれらを加工して得られる加工データと、前記回転センサで取得した取得データ又はそれを加工して得られる加工データと、を互いに関連付けた状態で検査結果情報として記録する記録部をさらに備える請求項１に記載のレール検査装置。
【請求項３】
前記車輪は、前記幅方向に分かれて設置された一対の走行レール上を転動し、
前記第一レールは、一対の前記走行レールのうちの一方であり、
前記第二レールは、前記走行レールに沿って走行する天井搬送車の進行方向を分岐点において切替可能とするために前記走行レールよりも上方に設置されたガイドレールであり、
前記記録部は、前記第一位置センサ及び前記第二位置センサによる取得データから算出される前記第一レールと前記第二レールとの間の前記幅方向の間隔と、前記回転センサによる取得データから算出される検査位置としての前記走行レールの延在方向に沿う前記台車の位置とに基づき、前記検査結果情報として、各検査位置における前記走行レールと前記ガイドレールとの間の前記幅方向の間隔の情報を記録する請求項２に記載のレール検査装置。
【請求項４】
前記車輪は、前記幅方向に分かれて設置された一対の走行レール上を転動し、
前記第一レールは、一対の前記走行レールのうちの一方であり、
前記第二レールは、前記走行レールに沿って走行する天井搬送車の進行方向を分岐点において切替可能とするために前記走行レールよりも上方に設置されたガイドレールであり、
前記台車に、一対の前記走行レールの前記幅方向の中央位置に対して当該台車を中心合わせするセンタリング機構が設けられている請求項１から３のいずれか一項に記載のレール検査装置。
【請求項５】
前記第一位置センサの検知対象物は前記第一ローラであり、
前記第二位置センサの検知対象物は前記第二ローラであり、
前記第一位置センサは、前記第一ローラにおける当該第一ローラの回転軸心に対して前記第一レールとの接点とは正反対側の外面に接して、前記第一ローラの外面のうち最も前記第二レール側となる部分の前記幅方向の位置を検出し、
前記第二位置センサは、前記第二ローラにおける当該第二ローラの回転軸心に対して前記第二レールとの接点とは正反対側の外面に接して、前記第二ローラの外面のうち最も前記第一レール側となる部分の前記幅方向の位置を検出する請求項１から４のいずれか一項に記載のレール検査装置。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか一項に記載のレール検査装置と、
前記第一位置センサ及び前記第二位置センサで取得したそれぞれの取得データ又はそれらを加工して得られる加工データと、前記回転センサで取得した取得データ又はそれを加工して得られる加工データと、を互いに関連付けた状態で検査結果情報として記録する記録部と、
前記検査結果情報に基づいて前記第一レールと前記第二レールとの設置状態の異常の有無を判定する判定部と、
を備えるレール検査システム。
【請求項７】
前記設置状態の異常は、前記第一レール及び前記第二レールの少なくとも一方の加工精度のばらつきと、前記第一レールと前記第二レールとの組付精度のばらつきと、を含み、
前記判定部は、前記検査結果情報に基づいて前記回転センサ側由来のデータと前記第一位置センサ及び前記第二位置センサ側由来のデータとの関係をグラフ化し、得られたグラフの形状に基づき、前記設置状態の異常があると判定される場合に、さらに前記加工精度のばらつきと前記組付精度のばらつきとを識別する請求項６に記載のレール検査システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レール検査装置及びレール検査システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば物品搬送設備で利用される場合がある天井搬送車は、一対の走行レール及びそれよりも上方に設置されるガイドレールに沿って走行して物品を搬送する。このような物品搬送設備では、走行レールやガイドレールの設置状態が良好でないと、走行中の天井搬送車に振動が生じてしまう。よって、走行レールやガイドレールを良好な状態に設置することが重要である。そのためにはレールの設置状態を簡易かつ確実に検査できるようになっていることが好ましく、かかる目的で使用されるレール検査装置が、例えば特開２００６−２９０１７７号公報（特許文献１）に開示されている。
【０００３】
特許文献１のレール検査装置は、レール延在方向に隣接して互いに突き合わされる２つの走行レールの継ぎ目部分の段差の程度（第一レールと第二レールとの設置状態の一例）を検査するように構成されている。具体的には、天井搬送車における走行レール上を走行する走行台車にレーザ距離計を設けて、このレーザ距離計により、走行台車から走行レールまでの上下方向の間隔を測定している。しかし、走行レールの継ぎ目部分が段差なく連続することも重要ではあるが、例えば一対の走行レールどうしの間隔や、走行レールに対するガイドレールの位置関係が適正な状態となっていることも、同様に重要である。
【０００４】
例えば走行レールに対するガイドレールの位置関係が適正であるか否かを検査するのに、従来、図１２に示すような深さゲージを含む検査用治具を用いて、走行レールとガイドレールとの間の幅方向の間隔を測定していた。すなわち、作業者がＬ字状の検査用治具の一端をガイドレールに当て付け、他端に設けられた深さゲージによって走行レールまでの深さを測定することで、走行レールとガイドレールとの間隔を測定していた。しかし、そのような手作業による方法は、作業効率が悪いだけでなく、作業者の測定スキルに依存する割合が高く検査精度にばらつきが生じる可能性があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−２９０１７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
第一レールと第二レールとの幅方向における設置状態を、効率的にかつ作業者によらずに一定の精度で検査することができるレール検査装置の実現が望まれている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本開示に係るレール検査装置は、
第一レールと第二レールとの設置状態を検査するレール検査装置であって、
車輪を有し、幅方向の異なる位置に設置された前記第一レール及び前記第二レールに沿って走行する台車と、
前記幅方向に沿ってスライド自在な状態で前記台車に支持され、前記第一レールの側面に接して転動する第一ローラと、
前記幅方向に沿ってスライド自在な状態で前記台車に支持され、前記第二レールの側面に接して転動する第二ローラと、
前記台車に固定され、前記第一レールの側面又は前記第一ローラの外面の前記幅方向の位置を検出する第一位置センサと、
前記台車に固定され、前記第二レールの側面又は前記第二ローラの外面の前記幅方向の位置を検出する第二位置センサと、
前記台車に設けられ、前記車輪、前記第一ローラ、及び第二ローラの少なくとも１つの回転角を検出する回転センサと、
を備える。
【０００８】
この構成によれば、第一ローラと第二ローラとを備え、一般的な天井搬送車の走行台車と同様の構成の台車に、第一位置センサ、第二位置センサ、及び回転センサが設置されてレール検査装置が構成される。このような一般的な天井搬送車の走行台車を模して構成されるレール検査装置を、第一レール及び第二レールに沿って走行させるだけで、第一位置センサ及び第二位置センサで容易に、第一レールや第二レールの側面の幅方向の位置を知得することができる。そして、第一レールや第二レールの側面の幅方向の位置から、第一レールと第二レールとの設置状態として、両レールの幅方向の間隔を算出することができる。また、回転センサで車輪、第一ローラ、又は第二ローラの回転角を検出することで、当該回転角からレール延在方向における位置を算出することができる。さらに、上記のようにして算出されるレール延在方向の位置と、第一レールと第二レールとの幅方向の間隔とを、互いに関連付けることができる。よって、レール延在方向に沿う任意の位置での第一レールと第二レールとの幅方向間隔を短時間で連続的に測定することができ、検査効率を向上させることができる。第一レール及び第二レールに沿ってレール検査装置を走行させるだけで良いので、作業者の測定スキルに依存する割合が低く、作業者によらずに一定の検査精度を確保することができる。
【０００９】
本開示に係る技術のさらなる特徴と利点は、図面を参照して記述する以下の例示的かつ非限定的な実施形態の説明によってより明確になるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態のレール検査システムの制御構成を示すブロック図
【図２】物品搬送設備における搬送経路を示す模式図
【図３】物品搬送装置の平面図
【図４】物品搬送装置の正面図
【図５】レール検査装置の正面図
【図６】レール検査装置の平面図
【図７】レール検査装置の内部構造を示す模式図
【図８】各検査位置と幅方向間隔との関係の一態様を示すグラフ
【図９】各検査位置と幅方向間隔との関係の一態様を示すグラフ
【図１０】別態様のレール検査装置の正面図
【図１１】別態様のレール検査装置の平面図
【図１２】従来から用いられていた検査用治具の使用状態図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
レール検査装置及び当該レール検査装置を用いたレール検査システムの実施形態について、図面を参照して説明する。本実施形態では、例えば半導体工場等のクリーンルーム等に設けられた物品搬送設備９が有する走行レール９１及びガイドレール９２の設置状態を検査するレール検査システム１及びレール検査装置２を例として説明する。
【００１２】
図１に示すように、本実施形態のレール検査システム１は、レール検査装置２と、このレール検査装置２と情報通信可能に接続された解析装置６とを備えている。レール検査装置２は、走行レール９１及びガイドレール９２に沿って走行してデータを取得し、取得したデータ（後述する検査結果情報Ｉｒ）を解析装置６に送信する。解析装置６は、受信した検査結果情報Ｉｒに基づき、走行レール９１及びガイドレール９２の設置状態の異常の有無及び異常がある場合にはその異常内容を判定する。
【００１３】
図２〜図４に示すように、物品搬送設備９は、搬送経路Ｒに沿って配設された左右一対の走行レール９１と、走行レール９１に沿って走行して物品を搬送する天井搬送車９３とを備えている。搬送経路Ｒ（天井搬送車９３の走行経路）は、複数の物品処理部８１を経由するループ状に形成されている。なお、図示は省略しているが、図２に示すサブユニットが複数個集まって、それらが全体としてループ状に形成されている。さらに、複数のサブユニットからなるユニットが複数個集まって、それらがさらに全体としてループ状に形成されても良い。
【００１４】
搬送経路Ｒにおける分岐点Ｂには、図３及び図４に示すように、ガイドレール９２が設置されている。このガイドレール９２は、走行レール９１に沿って走行する天井搬送車９３の進行方向を分岐点Ｂにおいて切替可能とするために設置されている。ガイドレール９２は、一対の走行レール９１の幅方向Ｗの中央位置において、走行レール９１よりも上方に設置されている。本実施形態では、一対の走行レール９１がそれぞれ天井から吊り下げ支持されているとともに、一対の走行レール９１に亘ってそれらの上面側で連結されたＵ字状の枠体の下面に、ガイドレール９２が固定されている。ガイドレール９２は、分岐点Ｂにおいて二股状に設けられている（図３を参照）。
【００１５】
天井搬送車９３は、走行台車９４と、車輪９５と、サイドローラ９６と、ガイドローラ９７と、切替機構９８と、移載ユニット９９とを備えている。走行台車９４は、車輪９５、サイドローラ９６、及びガイドローラ９７を回転自在に支持している。車輪９５は、左右に分かれて複数設けられており、走行レール９１上を転動する。複数の車輪９５のうちの少なくとも１つは、駆動モータによって回転駆動される駆動輪であり、天井搬送車９３に推進力を付与する。サイドローラ９６は、左右に分かれて複数設けられており、走行レール９１の側面９１ａに接して転動する。ガイドローラ９７は、切替機構９８によって幅方向Ｗの位置が切替自在となっており、その幅方向位置に応じてガイドレール９２のいずれかの側面９２ａに接して転動する。
【００１６】
本実施形態では、左右一対の車輪９５と左右一対の２つ一組のサイドローラ９６とを有する走行台車９４が、前後方向の異なる位置でそれぞれ移載ユニット９９に対して回動自在に連結されている。少なくとも進行方向前方側の走行台車９４には、さらにガイドローラ９７とその切替機構９８とが設けられている。
【００１７】
天井搬送車９３は、例えば上位コントローラからの搬送指令に従い、搬送経路Ｒ（走行レール９１及びガイドレール９２）に沿って走行して、物品を搬送する。例えば天井搬送車９３は、搬送指令で指定される搬送元の収納部（図示せず）から物品を搬出して、搬送指令で指定される搬送先の物品処理部８１に併設された載置台８２に、当該物品を搬送する。なお、物品としては、例えば半導体基板を収容する容器（Front Opening Unified Pod；ＦＯＵＰ）等を例示することができる。
【００１８】
例えば図２の例において、右下に表示されている天井搬送車９３が、搬送中の物品を図示された載置台８２のうちのいずれかに搬送するものとすると、分岐点Ｂにおいて、切替機構９８はガイドローラ９７を進行方向側の位置に切り替える。こうして、ガイドローラ９７がガイドレール９２の進行方向側の側面９２ａに接して転動しながら、天井搬送車９３を搬送先の載置台８２に向かわせることができる。
【００１９】
ここで、一対の走行レール９１及びその上部に配置されるガイドレール９２は、良好な状態で設置される必要がある。より具体的には、走行レール９１及びガイドレール９２は、それぞれ高い形状精度で形成される必要があるとともに、高い組付精度で組み立てられる必要がある。走行レール９１やガイドレール９２の設置状態が良好でないと、走行中の天井搬送車９３に振動が生じてしまうからである。特に、分岐点Ｂにおいてガイドローラ９７がガイドレール９２の側面９２ａに接して転動しつつ方向転換を伴いながら走行する場合に、天井搬送車９３に振動が生じやすい。
【００２０】
本実施形態のレール検査システム１及びレール検査装置２は、走行レール９１及びガイドレール９２の設置状態を、効率的にかつ作業者の測定スキルによらずに一定の精度で検査することができるように、以下のように構成されている。
【００２１】
上述したように、レール検査システム１は、情報通信可能に接続されたレール検査装置２と解析装置６とを備えている。図５〜図７に示すように、レール検査装置２は、主要なハードウェア構成として、車輪２２を有する台車２０と、第一ローラ３１と、第二ローラ３２と、第一位置センサ４１と、第二位置センサ４２と、回転センサ４３と、制御ユニット５０とを備えている。また、レール検査装置２は、図１に示すように、主要なソフトウェア構成として、データ処理部５１と、情報生成部５２と、記録部５３と、通信部５４とを制御ユニット５０に備えている。
【００２２】
台車２０は、台車本体２１と、この台車本体２１に回転自在に支持された左右一対の車輪２２とを有する。車輪２２は、幅方向Ｗに沿う回転軸心を中心として回動自在に支持されている。車輪２２は、幅方向Ｗに分かれて設置された一対の走行レール９１上を転動する。本実施形態では、車輪２２はいずれも走行レール９１上を遊転するものとされており、台車２０は非自走式に構成されている。台車２０（レール検査装置２）は、例えば作業者の押し操作又は引っ張り操作によって走行レール９１に沿って走行するように構成することができる。なお、本実施形態のレール検査装置２は、一対の車輪２２を有する台車２０を二組備え、これらが前後方向の異なる位置でそれぞれ連結体２６に対して回動自在に連結されている。
【００２３】
第一ローラ３１は、台車２０（具体的には台車本体２１）に支持されており、走行レール９１の側面９１ａに接して転動する。本実施形態では、一対の走行レール９１の一方が「第一レール」に相当する。第一ローラ３１は、上下方向に沿う回転軸心３１ｘを中心として回動自在に、台車本体２１に支持されている。本実施形態では、１つの台車あたり、４つの第一ローラ３１が設けられており、２つ一組の第一ローラ３１が左右に分かれて設けられている。左右それぞれにおいて、２つ一組の第一ローラ３１は、図７に示すように、台車本体２１における共通の基台３６に回動自在に支持されている。基台３６は、幅方向Ｗに沿ってスライド自在となっている。こうして、第一ローラ３１は、基台３６を介して、幅方向Ｗに沿ってスライド自在な状態で支持されている。
【００２４】
基台３６は、当該基台３６と台車本体２１の支持部２３との間に介在された付勢手段２４によって、幅方向Ｗの外側（対応する走行レール９１側）に向かって付勢されている。これにより、第一ローラ３１は、一対の走行レール９１が互いに向かい合う側面９１ａ（言い換えれば、内面）に常時接して転動する。付勢手段２４は、例えば圧縮状態のバネ材やゴム材等で構成することができる。この左右両側における付勢手段２４の付勢力によって、一対の走行レール９１の幅方向Ｗの中央位置に対して、台車２０が中心合わせされる。本実施形態では、台車２０に設けられる支持部２３、付勢手段２４、及び基台３６により、センタリング機構Ｃが構成されている。
【００２５】
なお、本実施形態において４つの第一ローラ３１のうち、３つは天井搬送車９３に設けられるサイドローラ９６と同様のローラであって良い。残余の１つの第一ローラ３１は、特定ローラ３１Ｓとして、高精度なローラ接触子で構成されていると好適である。特定ローラ３１Ｓとそれ以外の第一ローラ３１とで外径が異なる場合には、その差異を考慮して、特定ローラ３１Ｓを含む４つの第一ローラ３１が同時に走行レール９１の側面９１ａに接接するように、特定ローラ３１Ｓの取付位置が調整されると良い。
【００２６】
第二ローラ３２は、台車２０（具体的には台車本体２１）に支持されており、ガイドレール９２の側面９２ａに接して転動する。本実施形態では、ガイドレール９２が「第二レール」に相当する。第二ローラ３２は、上下方向に沿う回転軸心３２ｘを中心として回動自在に、台車本体２１の支持台３７に支持されている。本実施形態では、一方の台車だけに、幅方向Ｗの中央位置よりも一方側に偏って１つの第二ローラ３２が設けられている。支持台３７は、幅方向Ｗに沿ってスライド自在となっている。こうして、第二ローラ３２は、支持台３７を介して、幅方向Ｗに沿ってスライド自在な状態で支持されている。なお、ここでは詳細な機構の説明は省略するが、支持台３７は、幅方向Ｗの中央側（ガイドレール９２側）に向かって付勢されている。これにより、第二ローラ３２は、ガイドレール９２の一方の側面９２ａに常時接して転動する。第二ローラ３２は、高精度なローラ接触子で構成されていると好適である。
【００２７】
第一位置センサ４１は、台車２０（具体的には台車本体２１）に固定されており、本実施形態では複数の第一ローラ３１のうちの１つ（具体的には特定ローラ３１Ｓ）の外面３１ｂの幅方向Ｗの位置を検出する。本実施形態では、第一位置センサ４１として接触式の位置センサを用いている。第一位置センサ４１は、第一義的に、検知対象物としての特定ローラ３１Ｓの外面３１ｂに接するセンサヘッドの変位量を検出する。センサヘッドの基準位置が既知であれば、その基準位置にセンサヘッドの変位量を加算することで、演算によって特定ローラ３１Ｓの外面３１ｂの幅方向位置を算出することもできる。このため、本実施形態では、センサヘッドが直接接する部位（ここでは特定ローラ３１Ｓの外面３１ｂ）の変位量に基づいて直接算出される幅方向位置も、第一位置センサ４１によって「検出」されるものとして考える。
【００２８】
本実施形態では、第一位置センサ４１は、そのセンサヘッドが、特定ローラ３１Ｓにおける当該特定ローラ３１Ｓの回転軸心３１ｘに対して走行レール９１との接点とは正反対側の外面３１ｂに接するように設けられている。このような構成では、第一位置センサ４１は、特定ローラ３１Ｓの外面３１ｂのうち、幅方向Ｗにおいて最もガイドレール９２側となる部分の幅方向Ｗの位置を検出する。第一位置センサ４１の位置分解能は例えば０．０１ｍｍ程度であり、１０ミクロン単位での高精度な位置検出が可能となっている。なお、従来から用いられている検査用治具（図１２を参照）での測定では、１００ミクロン単位での精度が限界であり、従来に比べて大幅に（具体的には１０倍程度に）測定精度を向上させることが可能となっている。
【００２９】
第二位置センサ４２は、台車２０（具体的には台車本体２１）に固定されており、本実施形態では第二ローラ３２の外面３２ｂの幅方向Ｗの位置を検出する。本実施形態では、第二位置センサ４２として、第一位置センサ４１と同様の接触式の位置センサを用いている。第二位置センサ４２は、第一義的に、検知対象物としての第二ローラ３２の外面３２ｂに接するセンサヘッドの変位量を検出する。センサヘッドの基準位置が既知であれば、その基準位置にセンサヘッドの変位量を加算することで、演算によって第二ローラ３２の外面３２ｂの幅方向位置を算出することもできる。このため、本実施形態では、センサヘッドが直接接する部位（ここでは第二ローラ３２の外面３２ｂ）の変位量に基づいて直接算出される幅方向位置も、第二位置センサ４２によって「検出」されるものとして考える。
【００３０】
本実施形態では、第二位置センサ４２は、そのセンサヘッドが、第二ローラ３２における当該第二ローラ３２の回転軸心３２ｘに対してガイドレール９２との接点とは正反対側の外面３２ｂに接するように設けられている。このような構成では、第二位置センサ４２は、第二ローラ３２の外面３２ｂのうち、幅方向Ｗにおいて最も一方の走行レール９１側となる部分の幅方向Ｗの位置を検出する。第二位置センサ４２の位置分解能も例えば０．０１ｍｍ程度であり、１０ミクロン単位での高精度な位置検出が可能となっている。
【００３１】
回転センサ４３は、台車２０（具体的には台車本体２１）に設けられており、車輪２２、第一ローラ３１、及び第二ローラ３２の少なくとも１つの回転角を検出する。本実施形態では、車輪２２、第一ローラ３１、及び第二ローラ３２は、いずれも走行レール９１又はガイドレール９２に常時接する状態で転動するので、どれを回転角検出の対象としても良い。また、車輪２２、第一ローラ３１、及び第二ローラ３２のうちの２つ以上を回転角検出の対象としても良い。回転センサ４３は、例えばロータリーエンコーダーやレゾルバ等で構成することができる。
【００３２】
制御ユニット５０は、各種の演算処理を実行するユニットであり、ＣＰＵ（Central Processing Unit）やＰＬＣ（Programmable Logic Controller）等の演算処理装置を含んで構成される。制御ユニット５０は、第一位置センサ４１、第二位置センサ４２、及び回転センサ４３から、それぞれで検知される検知情報を取得可能に構成されている。制御ユニット５０を構成するデータ処理部５１、情報生成部５２、記録部５３、及び通信部５４は、互いに情報を受渡可能に構成されている。
【００３３】
データ処理部５１は、第一位置センサ４１、第二位置センサ４２、及び回転センサ４３で取得した生データ（取得データ）に対して、各種のデータ処理を行う。データ処理部５１は、第一位置センサ４１による取得データである特定ローラ３１Ｓの外面３１ｂの幅方向Ｗの位置と、既知の特定ローラ３１Ｓの外径とに基づき、走行レール９１の側面９１ａの幅方向Ｗの位置を算出する。また、データ処理部５１は、第二位置センサ４２による取得データである第二ローラ３２の外面３２ｂの幅方向Ｗの位置と、既知の第二ローラ３２の外径とに基づき、ガイドレール９２の側面９２ａの幅方向Ｗの位置を算出する。また、データ処理部５１は、算出された走行レール９１の側面９１ａの幅方向Ｗの位置と、ガイドレール９２の側面９２ａの幅方向Ｗの位置とに基づき、走行レール９１の一方とガイドレール９２との間の幅方向間隔Δｗを算出する。また、データ処理部５１は、回転センサ４３による取得データである車輪２２、第一ローラ３１、又は第二ローラ３２の回転角と、対象ローラについての既知の外径と、所定の基準位置とに基づき、走行レール９１の延在方向Ｅに沿う台車２０の位置を算出する。
【００３４】
より具体的には、データ処理部５１は、特定ローラ３１Ｓの外面３１ｂの幅方向Ｗの位置に対して特定ローラ３１Ｓの外径分だけ幅方向Ｗの外側にオフセットさせた位置として、走行レール９１の側面９１ａの幅方向Ｗの位置を算出する。また、データ処理部５１は、第二ローラ３２の外面３２ｂの幅方向Ｗの位置に対して第二ローラ３２の外径分だけ幅方向Ｗの中央側にオフセットさせた位置として、ガイドレール９２の側面９２ａの幅方向Ｗの位置を算出する。また、データ処理部５１は、走行レール９１の側面９１ａの幅方向Ｗの位置と、ガイドレール９２の側面９２ａの幅方向Ｗの位置との差分として、走行レール９１の一方とガイドレール９２との間の幅方向間隔Δｗを算出する。また、データ処理部５１は、所定の基準位置に対して対象ローラの外径及び回転角に応じた延べ周長だけ進行方向前方側にオフセットさせた位置として、台車２０の位置を算出する。なお、算出された台車２０の位置は、検査位置Ｐとしてその後の処理に供される。
【００３５】
本実施形態では、データ処理部５１で算出される走行レール９１の側面９１ａの幅方向Ｗの位置が「第一位置センサ４１による取得データを加工して得られる加工データ」に相当する。同様に、ガイドレール９２の側面９２ａの幅方向Ｗの位置が「第二位置センサ４２による取得データを加工して得られる加工データ」に相当し、検査位置Ｐが「回転センサ４３による取得データを加工して得られる加工データ」に相当する。さらに、走行レール９１とガイドレール９２との間の幅方向間隔Δｗが「第一位置センサ４１及び第二位置センサ４２によるそれぞれの取得データを加工して得られる加工データ」に相当する。
【００３６】
本実施形態の情報生成部５２は、走行レール９１とガイドレール９２との間の幅方向間隔Δｗと、検査位置Ｐとを、互いに関連付けた状態で検査結果情報Ｉｒとして生成する。すなわち、情報生成部５２は、走行レール９１の延在方向Ｅに沿う各検査位置Ｐにおける走行レール９１とガイドレール９２との間のそれぞれの幅方向間隔Δｗを示す情報として、検査結果情報Ｉｒを生成する。このような検査結果情報Ｉｒは、検査位置Ｐの連続的な変化に対して幅方向間隔Δｗも連続的に変化する、シームレスな情報として得られる。なお、本実施形態では、ガイドレール９２の側面９２ａの幅方向位置の情報も、検査結果情報Ｉｒに含められている。
【００３７】
本実施形態の記録部５３は、走行レール９１とガイドレール９２との間の幅方向間隔Δｗと、検査位置Ｐとを、互いに関連付けた状態で検査結果情報Ｉｒとして記録する。すなわち、記録部５３は、走行レール９１の延在方向Ｅに沿う各検査位置Ｐにおける走行レール９１とガイドレール９２との間のそれぞれの幅方向間隔Δｗを示す情報として、検査結果情報Ｉｒを記録する。記録部５３は、例えばフラッシュメモリ等の半導体メモリで構成することができる。制御ユニット５０がＣＰＵを含む場合には、記録部５３は例えばＲＡＭ（Random Access Memory）等の他の半導体メモリや、磁気ディスク、光ディスク等で構成されても良い。記録部５３は、例えば情報生成部５２で生成された検査結果情報Ｉｒをそのまま格納するように構成されて良い。
【００３８】
通信部５４は、解析装置６の通信部６１と無線通信可能に構成されている。通信部５４は、例えば無線ＬＡＮやＷｉ−Ｆｉ、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ等の規格に準拠した送受信ユニットを備えて構成される。
【００３９】
図１に示すように、解析装置６は、通信部６１と、記録部６２と、判定部６３と、報知部６４とを備えている。解析装置６は、例えばパーソナルコンピュータやワークステーション等で構成することができる。通信部６１は、レール検査装置２の通信部５４と無線通信可能に構成されている。通信部６１は、レール検査装置２の通信部５４と同一の規格に準拠した送受信ユニットを備えて構成される。
【００４０】
記録部６２は、走行レール９１とガイドレール９２との間の幅方向間隔Δｗと、検査位置Ｐとを、互いに関連付けた状態で検査結果情報Ｉｒとして記録する。すなわち、記録部６２は、走行レール９１の延在方向Ｅに沿う各検査位置Ｐにおける走行レール９１とガイドレール９２との間のそれぞれの幅方向間隔Δｗを示す情報として、検査結果情報Ｉｒを記録する。記録部６２は、例えばフラッシュメモリやＲＡＭ等の半導体メモリ、磁気ディスク、光ディスク等で構成されても良い。記録部６２は、例えばレール検査装置２の制御ユニット５０から受信した検査結果情報Ｉｒを、そのまま格納するように構成されて良い。
【００４１】
本実施形態では、記録部５３が「レール検査装置」の「記録部」に相当するとともに、記録部５３，６２がそれぞれ「レール検査システム」の「記録部」に相当する。
【００４２】
判定部６３は、検査結果情報Ｉｒに基づいて、走行レール９１とガイドレール９２との設置状態の異常の有無を判定する。判定部６３は、検査結果情報Ｉｒに基づき、各検査位置Ｐと、走行レール９１とガイドレール９２との間の幅方向間隔Δｗとの関係をグラフ化し、得られたグラフに基づいて設置状態の異常を判定する。例えば判定部６３は、横軸を検査位置Ｐとし縦軸を幅方向間隔Δｗとする二次元平面にプロットして回帰分析を行い、その分析結果に基づいて設置状態の異常を判定する。より具体的には、例えば判定部６３は、直線回帰とした場合の相関係数が「１」付近の所定範囲（例えば「０．９７」以上「１．０３」以下の正常判定範囲）内となる場合に正常であると判定し、上記正常判定範囲から外れる場合に異常であると判定する。なお、正常判定範囲は、要求される仕様等に応じて適宜設定されて良い。
【００４３】
本実施形態ではさらに、判定部６３は、走行レール９１とガイドレール９２との設置状態の異常があると判定される場合に、上記のようにして得られたグラフに基づき、走行レール９１及びガイドレール９２の少なくとも一方の加工精度のばらつきと、走行レール９１とガイドレール９２との組付精度のばらつきとを識別する。走行レール９１及びガイドレール９２の少なくとも一方の加工精度にばらつきがあると、図８に示すように、検査位置Ｐの変化に対して幅方向間隔Δｗが不規則に変動するという傾向が見られる。一方、走行レール９１とガイドレール９２との組付精度にばらつきがあると、図９に示すように、検査位置Ｐの変化に対して一定の傾きで変化する幅方向間隔Δｗが特定の検査位置Ｐを境界として異なる傾きに変化するという傾向が見られる。そこで判定部６３は、検査位置Ｐの変化に対する幅方向間隔Δｗの変化態様を識別することにより、加工精度のばらつきと組付精度のばらつきとを識別する。
【００４４】
本実施形態ではさらに、判定部６３は、検査結果情報Ｉｒに含まれるガイドレール９２の側面９２ａの幅方向位置の情報に基づき、ガイドレール９２が適正な位置に設置されているか否かの簡易的な判定も行うように構成されている。例えば判定部６３は、第二位置センサ４２で検知される第二ローラ３２の外面３２ｂの基準位置からの変位量が予め定められた基準値以内である場合に適正位置であると仮判定し、基準値を超える場合に不適正な位置であると判定する。このようなスクリーニング機能は、操作スイッチにより、オン／オフが切り替えられるように構成されていると好適である。例えばガイドレール９２の設置後に最初に操作スイッチをオンとして簡易的なスクリーニング検査を行い、それを通過したものを対象に、操作スイッチをオフとした状態で、上述したようなより詳細な検査を実施するようにすると良い。
【００４５】
報知部６４は、走行レール９１とガイドレール９２との設置状態に異常があると判定された場合に、作業者に対してその旨を報知する。報知部６４は、例えばモニタ等の画像出力装置やスピーカ等の音声出力装置、警光灯等の光出力装置等に接続されており、これらの各装置からの出力される画像、音声、又は光等によって異常を報知する。これらの２つ以上が組み合わされても良い。また、本実施形態のように加工精度のばらつきと組付精度のばらつきとが区別して判定される場合には、報知部６４は、加工精度のばらつきが判定された場合と組付精度のばらつきが判定された場合とで、報知態様を異ならせても良い。
【００４６】
また、報知部６４は、上述した簡易的なスクリーニング機能がオンとされている場合において、ガイドレール９２の設置位置が不適正であると判定された場合にも、作業者に対してその旨を報知する。報知部６４は、スクリーニング検査で異常が判定された場合には、加工精度や組付精度のばらつきが判定された場合の報知態様に対して、報知態様をさらに異ならせても良い。
【００４７】
本実施形態のレール検査システム１によれば、レール延在方向Ｅに沿ってレール検査装置２を走行させるだけで、シームレスな検査結果情報Ｉｒを得ることができる。そして、その検査結果情報Ｉｒを得ながら、当該検査結果情報Ｉｒに基づいて走行レール９１とガイドレール９２との設置状態の異常の有無を効率的に判定することができる。その際、作業者の測定スキルや判断能力によらずに、判定部６３による演算処理によって一定の検査精度を確保することができる。
【００４８】
また、加工精度のばらつきと組付精度のばらつきとを識別可能なので、設置状態の異常が発見された場合に、その異常に対するその後の対応方針を適切に決定することが容易となる。
【００４９】
高分解能の接触式の第一位置センサ４１及び第二位置センサ４２を備えるレール検査２を用いて検査を実施することで、最終的に、走行レール９１及びガイドレール９２を、それぞれ高い形状精度で形成するとともに高い組付精度で組み立てることができる。その結果、搬送経路Ｒの分岐点Ｂにおいて天井搬送車９３に振動が生じるのを効果的に抑制することができる。
【００５０】
〔その他の実施形態〕
（１）上記の実施形態では、第一位置センサ４１が第一ローラ３１（特定ローラ３１Ｓ）の外面３１ｂの幅方向Ｗの位置を検出し、第二位置センサ４２が第二ローラ３２の外面３２ｂの幅方向Ｗの位置を検出する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば第一位置センサ４１が、走行レール９１の側面９１ａに接して当該走行レール９１の側面９１ａの幅方向Ｗの位置を直接的に検出するように構成されても良い。また、第二位置センサ４２が、ガイドレール９２の側面９２ａに接して当該ガイドレール９２の側面９２ａの幅方向Ｗの位置を検出するように構成されても良い。これらの場合において、位置分解能や測定精度の低下がある程度許容される場合には、第一位置センサ４１及び第二位置センサ４２として、例えばレーザ距離計等の非接触式の位置センサを用いても良い。
【００５１】
（２）上記の実施形態では、レール検査装置２の台車２０が非自走式に構成され、作業者の押し操作又は引っ張り操作によって走行する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、天井搬送車９３の走行台車９４や専用の牽引台車等、他の自走式の走行体に連動して台車２０が走行するように構成されても良い。或いは、例えば一対の車輪２２のうちの少なくとも１つを回転駆動する駆動モータが台車２０に具備される等して、台車２０が自走式に構成されても良い。
【００５２】
（３）上記の実施形態では、一対の走行レール９１の幅方向Ｗの中央位置に対して当該台車２０を中心合わせするセンタリング機構Ｃが台車２０に設けられている構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えばレール検査装置２にガイドレール９２の設置位置に関するスクリーニング機能が搭載されない場合には、台車２０には必ずしもセンタリング機構Ｃが設けられなくても良い。
【００５３】
（４）上記の実施形態では、レール検査システム１及びレール検査装置２が、一対の走行レール９１の一方とガイドレール９２との設置状態を検査する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えばレール検査システム１及びレール検査装置２が、一対の走行レール９１どうしの設置状態として、それらの間の幅方向Ｗの間隔を検査するように構成されても良い。この場合、例えば図１０及び図１１に示すように、一対の走行レール９１の側面９１ａに接する特定の２つの第一ローラ３１をそれぞれ対象ローラ３１Ｔとして、それらの外面にセンサヘッドが接するように２つの位置センサ４５を設置すれば良い。かかる構成では、一対の走行レール９１が「第一レール」及び「第二レール」に相当し、２つの対象ローラ３１Ｔが「第一ローラ」及び「第二ローラ」に相当し、２つの位置センサ４５が「第一位置センサ」及び「第二位置センサ」に相当する。このような構成のレール検査システム１及びレール検査装置２は、例えば鉄道レールの設置状態（具体的には一対のレールの幅方向間隔）を検査するために利用することができる。
【００５４】
（５）上記の実施形態では、記録部５３が、第一位置センサ４１及び第二位置センサ４２によるそれぞれの取得データを加工して得られる走行レール９１とガイドレール９２との間の幅方向間隔Δｗと、回転センサ４３による取得データを加工して得られる検査位置Ｐとを、互いに関連付けて検査結果情報Ｉｒとして記録する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば記録部５３が、第一位置センサ４１及び第二位置センサ４２でそれぞれ取得した生データ（取得データ）と、回転センサ４３で取得した生データ（取得データ）とを、互いに関連付けて検査結果情報Ｉｒとして記録しても良い。
【００５５】
（６）上記の実施形態で説明した、判定部６３による走行レール９１とガイドレール９２との設置状態の異常の有無の判定基準はあくまで一例に過ぎない。判定部６３は、上記の実施形態とは異なる基準に従って設置状態の異常の有無を判定するように構成されても良い。
【００５６】
（７）上記の実施形態では、判定部６３が、走行レール９１及びガイドレール９２の少なくとも一方の加工精度のばらつきと、走行レール９１とガイドレール９２との組付精度のばらつきとを識別する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、判定部６３は設置状態の異常の有無だけを判定し、加工精度のばらつきと組付精度のばらつきとの識別までは行わないように構成されても良い。
【００５７】
（８）上記の実施形態において、レール検査システム１が、検査結果情報Ｉｒに基づいて走行レール９１とガイドレール９２との設置状態が正常であると判定された場合に、その旨の認証を付与する認証付与部をさらに備えても良い。認証付与部は、例えば、設置状態が正常である旨が記載された検査成績書（基準適合証）を発行する。検査成績書には、判定部６３による判定で参照した数値データ等が併記されても良い。
【００５８】
（９）上記の実施形態で説明したレール検査システム１の各機能部の、レール検査装置２の制御ユニット５０及び解析装置６への割り当ては単なる一例であって、そのような構成に限定されない。例えば判定部６３や報知部６４までを含めた全ての機能部が制御ユニット５０に備えられて、レール検査システム１の全ての機能がレール検査装置２に集約されても良い。また、例えばレール検査装置２の記録部５３が各センサ４１〜４３の生データ（取得データ）を関連付けて検査結果情報Ｉｒとして記録する場合には、データ処理部５１や情報生成部５２が解析装置６に備えられて、レール検査装置２は専ら測定を行ってその測定データを解析装置６に送信し、必要な演算処理は全て解析装置６側で行うように構成されても良い。
【００５９】
（１０）上述した各実施形態（上記の実施形態及びその他の実施形態を含む；以下同様）で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することも可能である。その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で例示であって、本開示の趣旨を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。
【００６０】
〔実施形態の概要〕
以上をまとめると、本開示に係るレール検査装置及びレール検査システムは、好適には、以下の各構成を備える。
【００６１】
第一レールと第二レールとの設置状態を検査するレール検査装置であって、
車輪を有し、幅方向の異なる位置に設置された前記第一レール及び前記第二レールに沿って走行する台車と、
前記幅方向に沿ってスライド自在な状態で前記台車に支持され、前記第一レールの側面に接して転動する第一ローラと、
前記幅方向に沿ってスライド自在な状態で前記台車に支持され、前記第二レールの側面に接して転動する第二ローラと、
前記台車に固定され、前記第一レールの側面又は前記第一ローラの外面の前記幅方向の位置を検出する第一位置センサと、
前記台車に固定され、前記第二レールの側面又は前記第二ローラの外面の前記幅方向の位置を検出する第二位置センサと、
前記台車に設けられ、前記車輪、前記第一ローラ、及び第二ローラの少なくとも１つの回転角を検出する回転センサと、
を備える。
【００６２】
この構成によれば、第一ローラと第二ローラとを備え、一般的な天井搬送車の走行台車と同様の構成の台車に、第一位置センサ、第二位置センサ、及び回転センサが設置されてレール検査装置が構成される。このような一般的な天井搬送車の走行台車を模して構成されるレール検査装置を、第一レール及び第二レールに沿って走行させるだけで、第一位置センサ及び第二位置センサで容易に、第一レールや第二レールの側面の幅方向の位置を知得することができる。そして、第一レールや第二レールの側面の幅方向の位置から、第一レールと第二レールとの設置状態として、両レールの幅方向の間隔を算出することができる。また、回転センサで車輪、第一ローラ、又は第二ローラの回転角を検出することで、当該回転角からレール延在方向における位置を算出することができる。さらに、上記のようにして算出されるレール延在方向の位置と、第一レールと第二レールとの幅方向の間隔とを、互いに関連付けることができる。よって、レール延在方向に沿う任意の位置での第一レールと第二レールとの幅方向間隔を短時間で連続的に測定することができ、検査効率を向上させることができる。第一レール及び第二レールに沿ってレール検査装置を走行させるだけで良いので、作業者の測定スキルに依存する割合が低く、作業者によらずに一定の検査精度を確保することができる。
【００６３】
一態様として、
前記第一位置センサ及び前記第二位置センサで取得したそれぞれの取得データ又はそれらを加工して得られる加工データと、前記回転センサで取得した取得データ又はそれを加工して得られる加工データと、を互いに関連付けた状態で検査結果情報として記録する記録部をさらに備えることが好ましい。
【００６４】
この構成によれば、検査結果情報が好ましい結果を示す場合にその検査結果情報を記録することで、第一レールと第二レールとの設置状態が良好であることを客観的に保証することができる。また、各検査時における検査結果情報を記録して蓄積することで、物品搬送設備において第一レールと第二レールとの設置状態に起因する可能性がある不具合が生じた場合に、蓄積された検査結果情報を原因究明のために参照することができる。よって、トレーサビリティを向上させることができる。
【００６５】
一態様として、
前記車輪は、前記幅方向に分かれて設置された一対の走行レール上を転動し、
前記第一レールは、一対の前記走行レールのうちの一方であり、
前記第二レールは、前記走行レールに沿って走行する天井搬送車の進行方向を分岐点において切替可能とするために前記走行レールよりも上方に設置されたガイドレールであり、
前記記録部は、前記第一位置センサ及び前記第二位置センサによる取得データから算出される前記第一レールと前記第二レールとの間の前記幅方向の間隔と、前記回転センサによる取得データから算出される検査位置としての前記走行レールの延在方向に沿う前記台車の位置とに基づき、前記検査結果情報として、各検査位置における前記走行レールと前記ガイドレールとの間の前記幅方向の間隔の情報を記録することが好ましい。
【００６６】
この構成によれば、各検査位置における走行レールとガイドレールとの間の幅方向間隔を、効率的にかつ作業者によらずに一定の精度で検査することができる。よって、走行レールとガイドレールとの間の幅方向間隔を適正な間隔に維持することができる。走行レールとガイドレールとの間の幅方向間隔が不適正である場合には、物品搬送設備においてガイドレールが設置される分岐点の位置で天井搬送車に振動が生じやすいが、上記の構成を採用することで、かかる振動の発生を有効に抑制することができる。
【００６７】
一態様として、
前記車輪は、前記幅方向に分かれて設置された一対の走行レール上を転動し、
前記第一レールは、一対の前記走行レールのうちの一方であり、
前記第二レールは、前記走行レールに沿って走行する天井搬送車の進行方向を分岐点において切替可能とするために前記走行レールよりも上方に設置されたガイドレールであり、
前記台車に、一対の前記走行レールの前記幅方向の中央位置に対して当該台車を中心合わせするセンタリング機構が設けられていることが好ましい。
【００６８】
一般に、ガイドレールの幅方向の設置位置は、一対の走行レールの幅方向の中央位置に一致するように設定されることが多い。このような一対の走行レールに対するガイドレールの標準的な位置関係を考慮して、上記の構成では、レール検査装置の台車にセンタリング機構を設けている。このようにすることで、第二位置センサで知得されるガイドレールの側面の幅方向の位置情報だけに基づいて、当該ガイドレールが適正な位置に設置されているか否かを、簡易的に判定することができる。よって、ガイドレールの設置後に、レール検査装置を簡易的なスクリーニング検査にも利用することができる。
【００６９】
一態様として、
前記第一位置センサの検知対象物は前記第一ローラであり、
前記第二位置センサの検知対象物は前記第二ローラであり、
前記第一位置センサは、前記第一ローラにおける当該第一ローラの回転軸心に対して前記第一レールとの接点とは正反対側の外面に接して、前記第一ローラの外面のうち最も前記第二レール側となる部分の前記幅方向の位置を検出し、
前記第二位置センサは、前記第二ローラにおける当該第二ローラの回転軸心に対して前記第二レールとの接点とは正反対側の外面に接して、前記第二ローラの外面のうち最も前記第一レール側となる部分の前記幅方向の位置を検出することが好ましい。
【００７０】
この構成によれば、接触式の第一位置センサを用いて、第一ローラを介して当該第一ローラの外径分だけ離間した位置にある第一レールの側面の位置を適切に検出することができる。また、接触式の第二位置センサを用いて、第二ローラを介して当該第二ローラの外径分だけ離間した位置にある第二レールの側面の位置を適切に検出することができる。第一位置センサ及び第二位置センサとして接触式のセンサを用いることで、測定対象の２点が確実に定まり、信頼性の高い位置情報を得ることができる。また、接触式のセンサを用いながらも、それらを第一ローラ又は第二ローラに接するように設置して第一レールや第二レールには直接的には接触させないので、検査中に第一レールや第二レールを傷付けてしまうことを懸念する必要もない。
【００７１】
レール検査システムであって、
上述したレール検査装置と、
前記第一位置センサ及び前記第二位置センサで取得したそれぞれの取得データ又はそれらを加工して得られる加工データと、前記回転センサで取得した取得データ又はそれを加工して得られる加工データと、を互いに関連付けた状態で検査結果情報として記録する記録部と、
前記検査結果情報に基づいて前記第一レールと前記第二レールとの設置状態の異常の有無を判定する判定部と、
を備える。
【００７２】
この構成によれば、第一レール及び第二レールに沿ってレール検査装置を走行させるだけで、検査結果情報を得ながら、当該検査結果情報に基づいて第一レールと第二レールとの設置状態の異常の有無を効率的に判定することができる。作業者の測定スキルや判断能力によらずに、判定部による演算処理によって一定の検査精度を確保することができる。
【００７３】
一態様として、
前記設置状態の異常は、前記第一レール及び前記第二レールの少なくとも一方の加工精度のばらつきと、前記第一レールと前記第二レールとの組付精度のばらつきと、を含み、
前記判定部は、前記検査結果情報に基づいて前記回転センサ側由来のデータと前記第一位置センサ及び前記第二位置センサ側由来のデータとの関係をグラフ化し、得られたグラフの形状に基づき、前記設置状態の異常があると判定される場合に、さらに前記加工精度のばらつきと前記組付精度のばらつきとを識別することが好ましい。
【００７４】
例えば従来の検査用治具を用いて２つのレール間の幅方向間隔を測定する場合には、測定値に異常があること自体は判定できても、それが各レールの加工時の誤差に起因する異常なのか組付時の誤差に起因する異常なのかを識別することは難しい。この点、上記の構成によれば、回転センサ側由来のデータと第一位置センサ及び第二位置センサ側由来のデータとの関係性を示すグラフ形状に基づいて、各レールの加工時の誤差に起因する異常なのか組付時の誤差に起因する異常なのかを識別することができる。よって、第一レール及び第二レールの設置状態に異常があると判定される場合に、その異常に対するその後の対応方針を適切に決定することが容易となる。
【符号の説明】
【００７５】
１        レール検査システム
２        レール検査装置
２０      台車
２２      車輪
３１      第一ローラ
３１ｂ    第一ローラの外面
３１ｘ    第一ローラの回転軸心
３２      第二ローラ
３２ｂ    第二ローラの外面
３２ｘ    第二ローラの回転軸心
４１      第一位置センサ
４２      第二位置センサ
４３      回転センサ
５３      記録部
６２      記録部
６３      判定部
９１      走行レール
９１ａ    走行レールの側面
９２      ガイドレール
９２ａ    ガイドレールの側面
９３      天井搬送車
Ｅ        レール延在方向（走行レールの延在方向）
Ｗ        幅方向
Ｂ        分岐点
Ｃ        センタリング機構
Ｉｒ      検査結果情報
Δｗ      幅方向間隔
Ｐ        検査位置
【図１】
2018062241.tif 000003
【図２】
2018062241.tif 000004
【図３】
2018062241.tif 000005
【図４】
2018062241.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2018062241.tif 000010
【図９】
2018062241.tif 000011
【図１０】
2018062241.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
2018062241.tif 000014