(57)【要約】【課題】原料粉末の異なる複層成形品を製造する際に、複数層の境界面を精度よく成形するとともに、各原料粉末の混入が生じることを防止する。【解決手段】キャビティ３２を有するダイ３１と、キャビティ３２内に嵌合される下パンチ４１とを嵌合方向に平行でキャビティ３２を通る分割面３４に沿って分割してスライドさせることにより、分割されたキャビティ３２Ａ，３２Ｂを分割面３４に沿って並んだ状態としておき、これら分割された各キャビティ３２Ａ，３２Ｂに原料粉末をそれぞれ充填した後、分割面３４に沿ってダイ３１及び下パンチ４１をスライドさせることにより、分割されたキャビティ３２Ａ，３２Ｂを元のキャビティ３２に組み合わせ、その組み合わせた状態のキャビティ３２内の原料粉末を上パンチと下パンチ４１とで圧縮する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャビティを形成するためのダイと、前記キャビティ内に嵌合可能な下パンチ及び上パンチと、前記キャビティ内に原料粉末を充填するために前記ダイの表面を移動可能なシューボックスとを備え、前記ダイ及び前記下パンチは、該下パンチの嵌合方向に平行で前記キャビティを通る分割面により分割されるとともに、前記分割面に沿ってスライド可能に設けられており、前記シューボックスは、前記分割面に交差する方向に移動可能であり、前記ダイ及び前記下パンチが前記分割面に沿ってスライドしたときに分割された各キャビティの個々に原料粉末を充填可能であることを特徴とする複層成形品の製造装置。
【請求項２】
前記シューボックスには、原料粉末を貯留する粉末供給部が前記分割面に沿って複数並んで設けられていることを特徴とする請求項１記載の複層成形品の製造装置。
【請求項３】
前記分割面は平面であることを特徴とする請求項１又は２記載の複層成形品の製造装置。
【請求項４】
前記分割面はスライド方向に湾曲する湾曲面であることを特徴とする請求項１又は２記載の複層成形品の製造装置。
【請求項５】
キャビティを形成するためのダイと、前記キャビティ内に嵌合される下パンチとを嵌合方向に平行で前記キャビティを通る分割面に沿って分割してスライドさせることにより、分割されたキャビティを分割面に沿って並んだ状態としておき、これら分割された各キャビティに原料粉末をそれぞれ充填した後、前記分割面に沿って前記ダイ及び下パンチをスライドさせることにより、分割されたキャビティを元のキャビティに組み合わせ、その組み合わせたキャビティ内の原料粉末を上パンチと前記下パンチとで圧縮することを特徴とする複層成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉末成形において原料粉末の異なる複数層からなる複層成形品を製造するための製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
粉末成形において、原料粉末の異なる複数層からなる複層成形品を成形する場合、例えば内周部と外周部とで材質の異なる金属からなる軸受を成形する場合、内周部と外周部との間に仕切り板を介在させて、その内側と外側にそれぞれ粉末を充填し、仕切り板を除去した後、圧縮成形することが行なわれる。
【０００３】
例えば、特許文献１には、ゴルフクラブヘッド製造装置として、ゴルフクラブヘッドとなる圧粉体のフェースに沿う周囲の面を形成するダイと、このダイ内に下から挿入され圧粉体のバック側を形成する複数の下パンチおよび仕切パンチと、ダイ内に上から挿入され圧粉体のフェース側を形成する上パンチと、ダイ内に異種の原料粉末を別個に供給可能なフィーダーとを備え、複数の下パンチおよび仕切パンチは、ダイに対して互いに独立に上下動自在とし、仕切パンチは、複数の下パンチ間に位置してダイ内を仕切るようにしたものが開示されている。そして、仕切パンチによりダイ内の中央部と周辺部とを仕切った状態とし、中央部の空間を下パンチによって塞いだ状態で、周辺部の空間内に原料粉末を充填し、次に、中央部の下パンチを下げて、その空間に他の原料粉末を充填し、その後、仕切パンチを下げてから、原料粉末を圧縮成形することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−３１８０１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この特許文献１記載の装置であると、ダイの空間を仕切る仕切パンチは極力薄い方がよいが、金型強度上ある程度の肉厚が必要であり、このため、仕切パンチで仕切った状態の空間内に原料粉末を充填した後、仕切パンチを下げると、その肉厚の範囲の薄い空間ができ、中央部または周辺部に充填されていた原料粉末が仕切パンチにより塞がれていた空間内に一部崩れてしまい、中央部と周辺部との境界面が精度良く成形できない。
また、周辺部の空間内に原料粉末を充填した後、中央部の空間内に原料粉末を充填する際に、そのシューボックスが、先に充填した周辺部の原料粉末の上を通過するので、中央部に充填されるべき原料粉末が周辺部の原料粉末の上にも充填されてしまうという不具合がある。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、複数層の境界面を精度よく成形するとともに、各原料粉末の混入が生じることを防止することができる製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の製造装置は、キャビティを形成するためのダイと、前記キャビティ内に嵌合可能な下パンチ及び上パンチと、前記キャビティ内に原料粉末を充填するために前記ダイの表面を移動可能なシューボックスとを備え、前記ダイ及び前記下パンチは、該下パンチの嵌合方向に平行で前記キャビティを通る分割面により分割されるとともに、前記分割面に沿ってスライド可能に設けられており、前記シューボックスは、前記分割面に交差する方向に移動可能であり、前記ダイ及び前記下パンチが前記分割面に沿ってスライドしたときに分割された各キャビティの個々に原料粉末を充填可能である。
【０００８】
この製造装置は、ダイと下パンチとが分割面に沿ってスライドできるので、これらをスライドさせることにより、キャビティを複数に分割すると、分割された各キャビティ（これを分割キャビティという）が分割面に沿って並んだ状態になるので、その分割面に交差する方向にシューボックスを移動させることにより、個々の分割キャビティに他の原料粉末を混入させることなく確実に充填させることができる。また、キャビティは分割面で組み合わせられるので、分割キャビティ間に隙間を生じることがなく、境界面を精度よく形成することができる。
【０００９】
本発明の製造装置において、前記シューボックスには、原料粉末を貯留する粉末供給部が前記分割面と平行な方向に複数並んで設けられているとよい。
【００１０】
キャビティを分割すると、分割キャビティは分割面に沿って並んだ状態となるので、このようなシューボックスとすることにより、シューボックスの１回の移動で、各分割キャビティ内に個々に原料粉末を充填することができる。
【００１１】
本発明の製造装置において、前記分割面は平面であってもよいし、スライド方向に湾曲する湾曲面としてもよい。
【００１２】
そして、本発明の製造方法は、キャビティを形成するためのダイと、前記キャビティ内に嵌合される下パンチとを嵌合方向に平行で前記キャビティを通る分割面に沿って分割してスライドさせることにより、分割されたキャビティを分割面に沿って並んだ状態としておき、これら分割された各キャビティに原料粉末をそれぞれ充填した後、前記分割面に沿って前記ダイ及び下パンチをスライドさせることにより、分割されたキャビティを元のキャビティに組み合わせ、その組み合わせたキャビティ内の原料粉末を上パンチと前記下パンチとで圧縮する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、原料粉末の異なる複層成形品を製造する場合に、複数層の境界面を精度よく成形するとともに、各原料粉末の混入が生じることを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係る複層成形品の製造方法の第１実施形態を示す粉末充填までの工程を順に示す工程図であり、上段がダイの上面図、下段がその縦断面図を模式化して示している。
【図２】図１の工程図に続く圧縮までの工程を順に示す工程図であり、図１と同様、上段がダイ上面図、下段がその縦断面図を模式化して示している。
【図３】本発明に係る複層成形品の製造装置の第１実施形態を示す縦断面図である。
【図４】図３のダイの部分のＡ−Ａ線に沿う矢視図であり、（ａ）が初期状態、（ｂ）がキャビティを分割した状態を示す。
【図５】図３の下パンチの部分のＢ−Ｂ線に沿う矢視図であり、（ａ）が初期状態、（ｂ）がキャビティを分割した状態を示す。
【図６】図３に用いられている下パンチの右側面図である。
【図７】本発明に係る複層成形品の第１実施形態を示す斜視図である。
【図８】本発明の第２実施形態を示し、（ａ）が複層成形品の斜視図、（ｂ）（ｃ）が図１及び図２の上段と同様のダイの模式化した上面図であり、（ｂ）がキャビティを分割した状態、（ｃ）が初期状態を示す。
【図９】本発明の第３実施形態を示す図８同様の図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の製造装置及び製造方法の実施形態について説明する。
まず、第１実施形態の製造装置により成形される複数層からなる複層成形品１について説明しておくと、この複層成形品１は、図７に示すように、横断面形状が上下方向に沿って均一なブロック状に形成されており、その一側部に張り出し部２が形成され、他側部の付近で張り出し部２と平行な縦割り状の平面３を介して左右で異なる原料粉末が用いられ、その縦割り状の平面３で一体に接合されている。張り出し部２を有する側を一側部側ブロック１Ａ、他方を他側部側ブロック１Ｂということにする。
【００１６】
製造装置１０は、図３に示すように、上型（図には上パンチ２０のみ示す）と下型３０と下型３０の上面を移動するシューボックス５０（図１及び図２参照）とを備えている。
下型３０は、上下方向に貫通孔を有するダイ３１と、貫通孔内に嵌合する下パンチ４１と、ダイ３１の一部及び下パンチ４１の一部を後述するように駆動するアクチュエータ６０とを備えている。
【００１７】
ダイ３１は、貫通孔内に下パンチ４１の上端部が嵌合されることにより、粉末原料が充填されるキャビティ３２を形成するものであり、そのキャビティ３２を含み、嵌合方向に沿う一つの平面によって、第１分割ダイ３１Ａと第２分割ダイ３１Ｂとに分割されている。この場合、第１分割ダイ３１Ａに、図４に示すように、平面視矩形状の溝３３が水平に形成されており、その溝３３内に第２分割ダイ３１Ｂがスライド自在に収容されている。そして、その溝３３の一側面が上下方向に沿う平面に形成され、第２分割ダイ３１Ｂも、その一側面が溝３３の一側面に面接触しており、この一側面が第１分割ダイと第２分割ダイとの分割面３４とされている。また、その分割面３４を介してキャビティ３２も第１分割ダイ３１Ａに形成された第１分割キャビティ３２Ａと、第２分割ダイ３１Ｂに形成された第２分割キャビティ３２Ｂとに分割されている。一方、溝３３の分割面３４とは反対側の側面は、溝３３をアリ溝状とするように屈曲形成され、第２分割ダイ３１Ｂの下端部を係合して、その移動を案内するガイド部３５とされている。また、第１分割ダイ３１Ａにおける溝３３の一端部には、第２分割ダイ３１Ｂの初期位置を規制するストッパー３６が設けられており、このストッパー３６に第２分割ダイ３１Ｂが当接した状態において、それぞれのキャビティ３２Ａ，３２Ｂが一つのキャビティ３２に組み合わせられるようになっている。
そして、このダイ３１は、ダイホルダー３７に固定され、そのダイホルダー３７は、図示略の駆動部によって上下方向に移動可能に保持されている。
【００１８】
また、下パンチ４１もダイ３１と同じ平面に沿って分割されており、第１分割ダイ３１Ａに嵌合する第１分割下パンチ４１Ａと、第２分割ダイ３１Ｂに嵌合する第２分割下パンチ４１Ｂとから構成されている。第１分割下パンチ４１Ａは、下型３０の第１固定部４２の上端に固定されており、この第１固定部４２は下型３０に上下方向の位置が固定された状態に保持される。
【００１９】
一方、第２分割下パンチ４１Ｂは下型３０の第２固定部４３上に、第１分割下パンチ４１Ａとの分割面３４に沿う水平方向に沿って移動可能に支持されており、第２固定部４３の上面には、第２分割下パンチ４１Ｂの移動を案内するガイド４４と、第２分割下パンチ４１Ｂを分割面３４に沿う水平方向に駆動するシリンダ等のアクチュエータ６０が設けられている。なお、第２固定部４３には、第１分割下パンチ４１Ａを挿通させる孔４５が形成される。なお、ダイ３１にも、下パンチ４１を通過させる孔３９が形成されている。
【００２０】
また、第２分割下パンチ４１Ｂは、図３、図５及び図６に示すように、その上端部に、該第２分割下パンチ４１Ｂのパンチ部４６と平行に延びるロッド部４７が一体に設けられ、そのロッド部４７の上端部が第２分割ダイ３１Ｂに形成した凹部３８内に嵌合されている。この凹部３８は、第２分割下パンチ４１Ｂの嵌合方向と直交する水平方向の移動は拘束するが、第２分割下パンチ４１Ｂの嵌合方向の移動を許容するように構成され、第２分割下パンチ４１Ｂのパンチ部４６の上端面がダイ３１の上面と同じか、それよりわずかに上方に突出するまで移動できるようになっている。このため、第２分割下パンチ４１Ｂと第２分割ダイ３１Ｂとは、凹部３８にロッド部４７を嵌合させた状態で分割面３４に沿う水平方向に一体に移動させられる。
【００２１】
シューボックス５０は、下方が開口した箱状に形成され、その上部に接続された供給管５１，５２から原料粉末が供給される。また、内部が仕切り壁５３により、異なる原料粉末をそれぞれ供給するための二つの粉末供給部５０Ａ，５０Ｂに仕切られている。この場合、シューボックス５０は、前述したダイ３１及び下パンチ４１の分割面３４に対して直交する方向に移動しながらキャビティ３２に原料粉末を供給するようになっており、仕切り壁５３は、その移動方向に沿って形成されている。したがって、二つの粉末供給部５０Ａ，５０Ｂは、シューボックス５０の移動方向と直交する方向に並んで配置される。
【００２２】
次に、このように構成した製造装置１０を用いて複層成形品１を製造する方法について説明する。
この複層成形品１は、下型３０のキャビティ３２内に原料粉末を充填する原料粉末充填工程、充填された原料粉末を圧縮して圧粉体を成形する圧粉体成形工程、圧粉体を焼結する焼結工程、その焼結製品の外形を必要に応じて矯正する矯正工程等を経て、最終形状に製造される。前述した製造装置１０は、原料粉末充填工程、圧粉体成形工程時に用いられ、図１（ａ）に示す初期位置から、図２（ｆ）までの順に示すようにして圧粉体を成形する。この図１及び図２において、上段に平面図、下段に縦断面図を示している。
なお、以下の説明では、圧粉体も最終の複層成形品とほぼ同じ形状であるので、圧粉体を説明する場合に、複層成形品と同一の符号を付して説明する。
以下、工程順に説明する。
【００２３】
＜原料粉末充填工程＞
図１（ａ）に示す初期位置では、ダイ３１の上面と、下パンチ４１の上面とが一平面上に揃えられた状態となっている。したがって、キャビティ３２はまだ形成されていない。また、この初期位置では、ダイ３１及び下パンチ４１とも分割面３４において組み合わせられた状態である。
【００２４】
この初期位置から、ダイ３１を上昇することにより、下パンチ４１の上面をダイ３１の上面から相対的に下降して、その上方にキャビティ３２を形成するとともに、アクチュエータ６０によって第２分割下パンチ４１Ｂを駆動して、分割面３４に沿って移動する。これにより、図１（ｂ）に示す状態となり、キャビティ３２が第１分割キャビティ３２Ａと第２分割キャビティ３２Ｂとの二つに分割され、分割面３４に沿って離間した位置に並んだ状態となる。一方、ダイ３１の上面にはシューボックス５０が待機しており、各粉末供給部５０Ａ，５０Ｂにそれぞれ原料粉末が供給されている。
【００２５】
次いで、図１（ｃ）に示すようにシューボックス５０をダイ３１の上面に沿ってキャビティ３２の上方まで移動することにより、粉末供給部５０Ａ，５０Ｂ内の原料粉末を各キャビティ３２Ａ，３２Ｂに供給する。このシューボックス５０は、二つの粉末供給部５０Ａ，５０Ｂの間に分割面３４と直交する方向に沿って仕切り壁５３が形成され、その仕切り壁５３が両キャビティ３２Ａ，３２Ｂの間に配置されることにより、各粉末供給部５０Ａ，５０Ｂ内の原料粉末がそれぞれのキャビティ３２Ａ，３２Ｂに確実に供給され、両者が混在しないようにされている。
【００２６】
図２（ｄ）に示すようにシューボックス５０をキャビティ３２上から退避させた後、図２（ｅ）に示すように第２分割ダイ３１Ｂを分割面３４に沿って初期位置に移動させることにより、二つのダイ３１Ａ，３１Ｂにより分離されていた両キャビティ３２Ａ，３２Ｂを組み合わせた状態とする。
【００２７】
そして、図２（ｆ）に示すように、上パンチ２０を下降させて、下パンチ４１との間でキャビティ３２内の原料粉末を圧縮する。
その後、図１（ａ）に示すようにダイ３１を下降させてキャビティ３２から圧粉体を排出した後、焼結工程、必要に応じて矯正工程等を経て最終の複層成形品１に仕上げられる。
【００２８】
このように複層成形品１は、圧粉体成形工程において、キャビティ３２を二つに分割しておき、それぞれに原料粉末を供給した後、組み合わせて成形した圧粉体によって製造される。その圧粉体成形工程の際にシューボックス５０が分割面３４と直交する方向に移動して、仕切り壁５３で仕切られた両粉末供給部５０Ａ，５０Ｂから原料粉末を混在させることなく各キャビティ３２Ａ，３２Ｂに供給することができる。しかも、前述した特許文献１記載の仕切パンチとは異なり、キャビティ３２Ａ，３２Ｂの分離及び合体は第２分割ダイ３１Ｂを分割面３４に沿ってスライドさせることにより行うため、両キャビティ３２Ａ，３２Ｂ内の原料粉末が境界面で崩れることもない。したがって、得られる圧粉体（複層成形品１）は、各層の境界面が精度よく成形されるとともに、各原料粉末の混入も確実に防止されている。
【００２９】
図８は本発明の第２実施形態を示している。この実施形態の複層成形品７０は、同図（ａ）に示すように、張り出し部２を有する一側部側ブロック７０Ａと他側部側ブロック７０Ｂとが同じ原料粉末により成形され、これらの間の中央側ブロック７０Ｃが異なる原料粉末により成形されている。外形形状は図７の第１実施形態の複層成形品１と同様である。その他、第１実施形態と共通の部分は同一符号を付すとともに説明を簡略化し、異なる部分を中心に説明する（次の第３実施形態においても同様）。
【００３０】
そして、その製造装置において、ダイ８１は、図８（ｂ）（ｃ）に示すように、固定状態の第１分割ダイ８１Ａに平面視矩形状の溝３３が相互に平行に一対形成され、これら溝３３に、第２分割ダイ８１Ｂ及び第３分割ダイ８１Ｃがそれぞれ収容されている。そして、第１分割ダイ８１Ａの両溝３３の間に第１分割キャビティ８２Ａが形成され、この第１分割キャビティ８２Ａを挟むように、一方の溝３３内の第２分割ダイ８１Ｂに第２分割キャビティ８２Ｂ、第３分割ダイ８１Ｃに第３分割キャビティ８２Ｃがそれぞれ形成されている。各溝３３の第１分割キャビティ８２Ａの両端に接する側の側面が分割面３４とされ、その分割面３４に沿って第２分割ダイ８１Ｂ及び第３分割ダイ８１Ｃが溝３３内を図８（ｂ）の矢印で示す同じ方向にスライドするようになっている。
【００３１】
したがって、第２分割ダイ８１Ｂ及び第３分割ダイ８１Ｃは一体的に移動し、中央の第１分割キャビティ８２Ａから離間した位置では、第１分割キャビティ８２Ａに対して、第２分割ダイ８１Ｂの第２分割キャビティ８２Ｂ及び第３分割ダイ８１Ｃの第３分割キャビティ８２Ｃが分割面３４に沿って並んだ状態に配置され、第２分割キャビティ８２Ｂと第３分割キャビティ８２Ｃとは、分割面３４と直交する方向に並んだ状態に配置される。
一方、シューボックス５０は、ダイ８１の分割面３４と直交する方向に往復移動し、分割面３４と直交する方向に沿って形成された仕切り壁５３によって二つの粉末供給部５０Ａ，５０Ｂに仕切られている。
【００３２】
そして、図８（ｂ）に示すように第１分割キャビティ８２Ａに対して第２分割キャビティ８２Ｂ及び第３分割キャビティ８２Ｃを離間させておき、シューボックス５０により、第１分割キャビティ８２Ａと、第２分割キャビティ８２Ｂ及び第３分割キャビティ８２Ｃとにそれぞれ別々に原料粉末を供給し、図８（ｃ）に示すように、第２分割ダイ８１Ｂ及び第３分割ダイ８１Ｃを初期位置に移動して、各キャビティ８２Ａ〜８２Ｃを組み合わせた状態とした後、原料粉末を圧縮成形することにより、三つに分割されたキャビティ８２Ａ〜８２Ｃにより、中央側ブロック７０Ｃが一側部側ブロック７０Ａ及び他側部側ブロック７０Ｂとは異なる原料粉末により形成された圧粉体７０（複層成形品と同一の符号を付す）を成形することができる。
【００３３】
図９は本発明の第３実施形態を示している。この実施形態の複層成形品９０は、同図（ａ）に示すように張り出し部２を有する一側部側ブロック９０Ａ、他側部側ブロック９０Ｂ、中央側ブロック９０Ｃがいずれも異なる原料粉末により成形されている。外形形状は図７の第１実施形態の複層成形品１と同様である。
【００３４】
そして、その製造装置において、ダイ９１は、図９（ｂ）（ｃ）に示すように、固定状態の第１分割ダイ９１Ａに平面視矩形状の溝３３が相互に平行に一対形成され、これら溝３３に、第２分割ダイ９１Ｂ及び第３分割ダイ９１Ｃがそれぞれ収容されている。そして、第１分割ダイ９１Ａの両溝３３の間に第１分割キャビティ９２Ａが形成され、この第１分割キャビティ９２Ａを挟むように、一方の溝３３内の第２分割ダイ９１Ｂに第２分割キャビティ９２Ｂ、第３分割ダイ９１Ｃに第３分割キャビティ９２Ｃがそれぞれ形成されている。各溝３３の第１分割キャビティ９２Ａの両端に接する側の側面が分割面３４とされ、その分割面３４に沿って第２分割ダイ９１Ｂ及び第３分割ダイ９１Ｃが溝３３内を図９（ｂ）の矢印で示す異なる方向にスライドするようになっている。
【００３５】
したがって、この製造装置においては、中央の第１分割キャビティ９２Ａに対して、分割面３４に沿って左右両方向に第２分割キャビティ９２Ｂ及び第３分割キャビティ９２Ｃが分離し、これら分割キャビティ９２Ａ〜９２Ｃが３列に配置される。
一方、シューボックス９５も、ダイ９１の分割面３４と直交する方向に沿って平行に設けられた２枚の仕切り壁５３により、分割面３４に沿って並ぶように３列に粉末供給部９５Ａ〜９５Ｃが配置され、ダイ９１の分割面３４と直交する方向に往復移動することにより、それぞれの粉末供給部９５Ａ〜９５Ｃが、対応する分割キャビティ９２Ａ〜９２Ｃに原料粉末を供給する。
このようにして、三つの分割キャビティ９２Ａ〜９２Ｃに異なる原料粉末を充填して、三層の複層成形品９０を製造することができ、境界面を精度よくかつ原料粉末の混入を確実に防止することができる。
【００３６】
以上説明した複層成形品の製造方法及び製造装置は、例えば、鉄銅系摺動部材において、その銅の混合比率を摺動部とそのバックアップ部とで変えて製造する場合や、超硬部品のＣｏの混合比率を部分的に変えて製造する場合などに適用することができる。
【００３７】
なお、本発明は前記実施形態の構成のものに限定されるものではなく、細部構成においては、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、各実施形態とも、ダイの分割面を平面状に形成したが、セグメントブロック状の複層成形品を製造する場合などには、スライド方向に湾曲する湾曲面に形成して、分割ダイを湾曲面に沿って移動させる構成としてもよい。
また、分割面に直交する方向にシューボックスを移動させているが、分割キャビティのそれぞれに個々に原料粉末を供給することができれば、分割面に対して斜めに交差する方向にシューボックスを移動させてもよい。
また、異なる原料粉末を各分割キャビティに一度に供給したが、原料粉末ごとにシューボックスを個々に設けて、各分割キャビティに個別に原料粉末を供給するようにしてもよい。
【００３８】
さらに、分割キャビティに原料粉末をそれぞれ充填した後、分割キャビティを組み合わせた状態にしてから上パンチで原料粉末を圧縮するようにしたが、上パンチも下パンチと同様に分割し、下パンチとともに移動できるように構成しておき、分割キャビティに原料粉末をそれぞれ充填した後、その分割状態において各分割キャビティ内に分割した上パンチを挿入して原料粉末を仮押しすることも可能であり、仮押し後に分割キャビティ及び上パンチをそれぞれ組み合わせて、圧粉体を成形するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００３９】
１、７０，９０  複層成形品
１０  製造装置
２０  上パンチ
３０  下型
３１  ダイ
３１Ａ  第１分割ダイ
３１Ｂ  第２分割ダイ
３２  キャビティ
３２Ａ  第１分割キャビティ
３２Ｂ  第２分割キャビティ
３４  分割面
３６  ストッパー
５０  シューボックス
５０Ａ，５０Ｂ  粉末供給部
５３  仕切り壁
８１  ダイ
８１Ａ  第１分割ダイ
８１Ｂ  第２分割ダイ
８１Ｃ  第３分割ダイ
８２  キャビティ
８２Ａ  第１分割キャビティ
８２Ｂ  第２分割キャビティ
８２Ｃ  第３分割キャビティ
９１  ダイ
９１Ａ  第１分割ダイ
９１Ｂ  第２分割ダイ
９１Ｃ  第３分割ダイ
９２Ａ  第１分割キャビティ
９２Ｂ  第２分割キャビティ
９２Ｃ  第３分割キャビティ
９５  シューボックス
９５Ａ〜９５Ｃ  粉末供給部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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