(57)【要約】【課題】ゴム成形品と繊維強化型の熱硬化性樹脂とを接着して得られるゴムと樹脂の接着複合品について、新規な製造方法を提供すること。【解決手段】ゴム成形品１０と硬化前の熱硬化性樹脂の仮成形品１２との接着面１８，２０間に、ゴム系接着剤からなる第一の接着剤層２２と、硫黄，芳香族ニトロソ化合物，芳香族ジオキシム，脂肪族ビス−ニトロソアミンの何れからなる架橋剤も含有しない接着剤からなる第二の接着剤層２４とを積層状態として、第一の接着剤層２２をゴム成形品側に且つ第二の接着剤層２４を熱硬化性樹脂側に配して介在せしめた状態で重ね合わせて熱硬化性樹脂の仮成形品１２を硬化処理することにより、ゴム成形品１０と熱硬化性樹脂との接着処理も行なうようにした接着複合品１６の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫成形されたゴム成形品と繊維強化型の熱硬化性樹脂とを接着することによりゴムと樹脂の複合品を得る接着複合品の製造方法であって、
前記ゴム成形品と硬化前の前記熱硬化性樹脂との接着面間に、ゴムを主成分としたゴム系接着剤からなる第一の接着剤層と、硫黄，芳香族ニトロソ化合物，芳香族ジオキシム，脂肪族ビス−ニトロソアミンの何れからなる架橋剤も含有しない接着剤からなる第二の接着剤層とを積層状態として、該第一の接着剤層を該ゴム成形品側に且つ該第二の接着剤層を該熱硬化性樹脂側に配して介在せしめた状態で重ね合わせて該熱硬化性樹脂を硬化処理することにより、該ゴム成形品と該熱硬化性樹脂とを接着することを特徴とする接着複合品の製造方法。
【請求項２】
前記ゴム成形品の接着面に対して前記第一の接着剤層と前記第二の接着剤層を形成した後、前記熱硬化性樹脂における硬化前の仮成形品を該第二の接着剤層に重ね合わせて前記硬化処理を行なう請求項１に記載の接着複合品の製造方法。
【請求項３】
前記ゴム成形品の接着面に対して前記第一の接着剤層と前記第二の接着剤層を形成した積層体を、前記熱硬化性樹脂の前記仮成形品に重ね合わせた状態で、該熱硬化性樹脂の硬化処理用の成形型の成形キャビティにセットし、加熱することによって、該熱硬化性樹脂の硬化処理と該ゴム成形品への接着処理とを同時に行なう請求項２に記載の接着複合品の製造方法。
【請求項４】
前記成形型の成形キャビティへ前記積層体と前記仮成形品をセットして前記熱硬化性樹脂の硬化処理と前記ゴム成形品への接着処理とを同時に行なうに際して、該成形型において該ゴム成形品の前記接着面を外れた自由表面を覆うことで、前記熱硬化性樹脂の該自由表面への回り込みを防止する請求項３に記載の接着複合品の製造方法。
【請求項５】
前記第一の接着剤層を構成する前記ゴム系接着剤として主鎖に不飽和結合をもつゴム系の接着剤を採用すると共に、
前記第二の接着剤層を構成する前記接着剤として合成樹脂系の接着剤を採用する請求項１〜４の何れか一項に記載の接着複合品の製造方法。
【請求項６】
前記ゴムと樹脂の複合品によって防振装置が構成される請求項１〜５の何れか一項に記載の接着複合品の製造方法。
【請求項７】
インナ軸部材の外周に固着されて加硫成形されたゴム弾性体によって前記ゴム成形品が構成されており、該ゴム弾性体の外周面上に、硬化前の前記熱硬化性樹脂からなるアウタ筒部材の仮成形品を、前記第一の接着剤層と前記第二の接着剤層とを介在せしめた状態で重ね合わせて配置して、該熱硬化性樹脂を硬化処理してアウタ筒部材の本成形品を得ることにより、該アウタ筒部材を硬化処理と同時に該ゴム弾性体の外周面に接着せしめて筒型の前記防振装置を製造する請求項６に記載の接着複合品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム成形品と繊維強化型の熱硬化性樹脂とを接着して得られるゴムと樹脂の接着複合品の新規な製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ゴム成形品は防振装置などの各種製品に用いられているが、例えば自動車用のエンジンマウントでは、自動車のボデーやパワーユニットへ取り付けるための固定部材が、ゴム成形品に対して取り付けられている。これらの固定部材としては、金属製のものが一般的であったが、近年では、軽量化などの目的で合成樹脂製のものも採用されるようになっている。特に、ガラス繊維や炭素繊維などで補強した繊維強化型の合成樹脂の採用が検討されている。
【０００３】
ところで、繊維強化型の合成樹脂では熱硬化性樹脂の採用が多く、ゴム成形品への固着に際して、金属製の場合のように、合成樹脂の成形品をゴム成形品の加硫成形と同時に接着すると、熱硬化性樹脂が熱損傷などの問題を生じる場合がある。
【０００４】
そこで、特開平３−２２１４３４号公報（特許文献１）や特開平６−１３４８７０号公報（特許文献２）に記載されているように、加硫成形したゴム成形品と硬化処理した繊維強化型の熱硬化性樹脂成形品とを、それぞれ別途に成形した後、両者を接着剤層を介して重ね合わせて当該接着剤層を加熱することで、ゴム成形品や熱硬化性樹脂成形品の過熱を回避する接着方法が提案されている。
【０００５】
ところが、このような接着方法では、接着剤層だけの選択的な加熱処理が必要であり、熱硬化性樹脂成形品の熱損傷を回避しつつ接着を実現するための温度管理も難しいという問題があった。また、ゴム成形品だけでなく熱硬化性樹脂の加熱による成形後に、更に、接着のための加熱処理も必要になり、製造工程数が多くなるという問題もあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平３−２２１４３４号公報
【特許文献２】特開平６−１３４８７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上述の事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、ゴム成形品と繊維強化型の熱硬化性樹脂とを接着して得られるゴムと樹脂の接着複合品について、新規な製造方法を提供することにある。
【０００８】
特に本発明は、製造工程数の軽減を検討するに際して、本発明者が、熱硬化製樹脂の加熱による成形工程において、その加熱処理を利用してゴム成形品との接着も併せて行なうことを考えたところ、ゴム成形品に対して充分な接着強度を得ることができる接着剤では、熱硬化性樹脂の硬化不良が発生しやすいという、新たな課題を見出すに至った。そして、かかる新たな課題を解決することも目的の一つとして、本発明は為されたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
以下、このような課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意の組み合わせで採用可能である。
【００１０】
本発明の第一の態様は、加硫成形されたゴム成形品と繊維強化型の熱硬化性樹脂とを接着することによりゴムと樹脂の複合品を得る接着複合品の製造方法であって、前記ゴム成形品と硬化前の前記熱硬化性樹脂との接着面間に、ゴムを主成分としたゴム系接着剤からなる第一の接着剤層と、硫黄，芳香族ニトロソ化合物，芳香族ジオキシム，脂肪族ビス−ニトロソアミンの何れからなる架橋剤も含有しない接着剤からなる第二の接着剤層とを積層状態として、該第一の接着剤層を該ゴム成形品側に且つ該第二の接着剤層を該熱硬化性樹脂側に配して介在せしめた状態で重ね合わせて該熱硬化性樹脂を硬化処理することにより、該ゴム成形品と該熱硬化性樹脂とを接着する接着複合品の製造方法を、特徴とする。
【００１１】
このような第一の態様に係る接着複合品の製造方法に従えば、硬化前の繊維強化型熱硬化性樹脂を、硬化処理と同時に、加硫成形後のゴム成形品に対して接着することにより接着複合品を製造することができる。それ故、例えば接着処理前の樹脂の硬化処理を別途に行なわないことで、製造工程や作業の簡略化を図ることも可能になる。
【００１２】
また、特許文献１や特許文献２に記載の従来方法に比して、接着剤層だけを選択的に加熱する必要がなくなり、加熱処理や温度管理なども容易となり得る。
【００１３】
本発明の第二の態様は、前記第一の態様に係る接着複合品の製造方法において、前記ゴム成形品の接着面に対して前記第一の接着剤層と前記第二の接着剤層を形成した後、前記熱硬化性樹脂における硬化前の仮成形品を該第二の接着剤層に重ね合わせて前記硬化処理を行なうものである。
【００１４】
本態様に係る接着複合品の製造方法によれば、加硫成形後のゴム成形品の表面に第一の接着剤層と第二の接着剤層を形成することができるから、未硬化の樹脂表面に接着剤層などを形成する場合に比して、目的とする接着剤層などをより安定して形成することができて、その作業も容易となる。
【００１５】
本発明の第三の態様は、前記第二の態様に係る接着複合品の製造方法において、前記ゴム成形品の接着面に対して前記第一の接着剤層と前記第二の接着剤層を形成した積層体を、前記熱硬化性樹脂の前記仮成形品に重ね合わせた状態で、該熱硬化性樹脂の硬化処理用の成形型の成形キャビティにセットし、加熱することによって、該熱硬化性樹脂の硬化処理と該ゴム成形品への接着処理とを同時に行なうものである。
【００１６】
本態様に係る接着複合品の製造方法によれば、熱硬化性樹脂の成形形状を成形型によって精度良く設定することができる。また、加熱による接着処理に際して、ゴム成形品と熱硬化性樹脂との接着面間に対して圧力を及ぼすことも容易となる。
【００１７】
本発明の第四の態様は、前記第三の態様に係る接着複合品の製造方法において、前記成形型の成形キャビティへ前記積層体と前記仮成形品をセットして前記熱硬化性樹脂の硬化処理と前記ゴム成形品への接着処理とを同時に行なうに際して、該成形型において該ゴム成形品の前記接着面を外れた自由表面を覆うことで、前記熱硬化性樹脂の該自由表面への回り込みを防止するものである。
【００１８】
本態様に係る接着複合品の製造方法によれば、未硬化の熱硬化性樹脂の硬化処理および接着処理に際して、たとえ圧力を加えても、熱硬化性樹脂がゴム成形品側へ回り込んで成形不良を起こす問題が回避される。
【００１９】
本発明の第五の態様は、前記第一〜四の何れかの態様に係る接着複合品の製造方法において、前記第一の接着剤層を構成する前記ゴム系接着剤として主鎖に不飽和結合をもつゴム系の接着剤を採用すると共に、前記第二の接着剤層を構成する前記接着剤として合成樹脂系の接着剤を採用するものである。
【００２０】
本態様に係る接着接合品の製造方法によれば、汎用ゴムであるＮＲ，ＳＢＲ，ＢＲやＣＲ，ＮＢＲ，ＢＲ，ＩＩＲなどを含む耐熱性や耐候性の高いジエン系ゴムからなる、用途の広いゴム成形品に対して、繊維強化型の熱硬化性樹脂からなる部材をより強固に接着することが可能になる。
【００２１】
本発明の第六の態様は、前記第一〜五の何れかの態様に係る接着複合品の製造方法であって、前記ゴムと樹脂の複合品によって防振装置が構成されるものである。
【００２２】
本態様に係る接着接合品の製造方法によれば、繰り返しの外力が及ぼされる防振装置において要求される高度な耐久性と信頼性を有する接着面を、ゴム成形品と繊維強化型の熱硬化性樹脂成形品との間に形成することが可能となる。
【００２３】
本発明の第七の態様は、前記第六の態様に係る接着複合品の製造方法であって、インナ軸部材の外周に固着されて加硫成形されたゴム弾性体によって前記ゴム成形品が構成されており、該ゴム弾性体の外周面上に、硬化前の前記熱硬化性樹脂からなるアウタ筒部材の仮成形品を、前記第一の接着剤層と前記第二の接着剤層とを介在せしめた状態で重ね合わせて配置して、該熱硬化性樹脂を硬化処理してアウタ筒部材の本成形品を得ることにより、該アウタ筒部材を硬化処理と同時に該ゴム弾性体の外周面に接着せしめて筒型の前記防振装置を製造するものである。
【００２４】
本態様に係る接着接合品の製造方法によれば、インナ軸部材とアウタ筒部材とがゴム弾性体で弾性的に連結された筒型防振装置であって、例えば自動車用のサスペンションブッシュやボデーマウント、サブフレームマウントやデフマウントなどに用いられる筒型防振装置が、繊維強化型の熱硬化性樹脂からなるアウタ筒部材を用いて有利に実現可能となる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明方法に従えば、硬化前の繊維強化型熱硬化性樹脂を、硬化処理と同時に、加硫成形後のゴム成形品に対して接着することにより、ゴム成形品と繊維強化型の熱硬化性樹脂とが接着された接着複合品を、得ることができる。それ故、熱硬化性樹脂の成形工程と、熱硬化性樹脂の成形品とゴム成形品との接着処理とを、互いに別工程で行なう必要のあった特許文献１，２に記載の方法に比して、例えば製造時の工程数を削減等することも可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明方法に従う接着複合品の製造方法の一実施形態を説明するための工程説明図。
【図２】本発明方法に従う接着複合品である筒型防振装置を製造方法の一実施例を説明するための工程説明図。
【図３】図２に続く工程を説明するための工程説明図。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００２８】
図１には、ゴム成形品１０と繊維強化型熱硬化性樹脂の仮成形品１２との重ね合わせ面が接着剤１４で互いに固着された接着複合品１６を、本発明方法に従って製造する一実施形態の概略工程が示されている。
【００２９】
本実施形態では、先ず、工程（ａ）において、所定のゴム材料を加硫成形することにより、目的とする接着複合品１６を構成するゴム成形品１０を製造する。
【００３０】
採用するゴム材料は、特に限定されるものでなく、接着複合品１６に要求される防振性能や耐熱性能、耐荷重性能、耐久性能などを考慮して選択され得る。具体的には、例えばＮＲ，ＳＢＲ，ＢＲ，ＣＲ，ＮＢＲ，ＢＲ，ＩＩＲなど、或いはそれらの混合物やその他の合成ゴムを採用することができる。
【００３１】
また、ゴム成形品１０の成形材料には、上述の如き主たるゴム材料の他、公知の補強剤や充填剤，軟化剤，架橋剤などが適宜に配合される。架橋剤については、ゴムの要求特性やゴム材料などに応じて公知の架橋剤が適宜に選択採用されるものであって限定されるものでないが、パーオキサイドによる過酸化物架橋よりも硫黄による硫黄架橋が好適に採用される。かかる点から、硫黄架橋に好適な、ゴム分子中に二重結合を有するＮＲ，ＳＢＲ，ＢＲ，ＣＲ，ＮＢＲ，ＢＲ，ＩＩＲなどが、ゴム材料として好適に用いられる。
【００３２】
なお、このようなゴムの成形材料は、一般に練りによる成形材料の混合工程の後に、カレンダロール機等による圧延を経て、目的とする形状に成形され、その後に所定温度と所定時間での加熱による加硫工程により、目的とする特性をもったゴム成形品１０とされる。尤も、本発明においてゴム成形品１０の加硫成形方法は、限定されるものでなく、採用するゴム材料の他に目的とする成形品の形状や寸法などを考慮して、金型成形や、圧入式成形、押出成形、積層成形などの公知の各種成形方法が採用可能である。
【００３３】
一方、このようなゴム成形品１０の加硫成形とは別途に、工程（ｂ）において、繊維強化型の熱硬化性樹脂による仮成形を行なうことで仮成形品１２を得る。
【００３４】
採用する補強繊維や合成樹脂の種類や配合割合などは、接着複合品１６に要求される耐熱性能や耐荷重性能、耐久性能などを考慮して選択され得る。具体的には、補強繊維としては、例えばガラス繊維や炭素繊維などからなる長繊維又は単繊維、或いはそれらの混合繊維などが何れも採用され得る。また、合成樹脂としては、成形作業性なども併せて考慮して、例えばエポキシ樹脂やフェノール樹脂，ポリウレタン，不飽和ポリエステル樹脂などの公知の熱硬化性樹脂が何れも採用され得る。
【００３５】
なお、このような補強繊維と樹脂材料とが混合された樹脂成形材料は、硬化処理前において、粘土のような半固体又は塑性体とされることで、目的とする形状に近い仮成形が行なわれることとなる。すなわち、仮成形品１２は、硬化処理されていないために固体ではないが、ゴム成形品１０に対する接着面を与え得るものとされる。
【００３６】
繊維強化型の熱硬化性樹脂（合成樹脂）の仮成形品１２を得るための成形方法は、限定されるものでなく、採用する樹脂成形材料の性状や仮成形品１２の形状および寸法などを考慮して、金型成形や圧縮成形，トランスファー成形，押出成形，射出成形などの公知の成形方法が採用可能である。
【００３７】
そして、このようにして各別に成形されたゴム成形品１０と合成樹脂の仮成形品１２とは、互いの接着面１８，２０の対向面間に接着剤１４を介在せしめた状態で、重ね合わされる。なお、本実施形態では、理解を容易とするために、ゴム成形品１０と仮成形品１２の各接着面１８，２０が、何れも略平坦面として図示されているが、接着面の具体的形状は、ゴム成形品１０や仮成形品１２の具体的形状と同様に、何等限定されるものでない。
【００３８】
ここにおいて、ゴム成形品１０と合成樹脂の仮成形品１２との間に介在される接着剤１４は、図１（ｃ）の部分拡大図に示されているように、ゴム成形品１０側に位置してその接着面１８に重ね合わされる第一の接着剤層２２と、合成樹脂の仮成形品１２側に位置してその接着面２０に重ね合わされる第二の接着剤層２４とからなる、２層の積層状態とされる。
【００３９】
このような接着剤１４は、例えばゴム成形品１０の接着面１８に第一の接着剤層２２を塗布等して設ける一方、仮成形品１２の接着面２０に第二の接着剤層２４を塗布等して設けた後に重ね合わせて積層状態としても良いし、仮成形品１２の接着面２０上に、第二の接着剤層２４と第一の接着剤層２２を順次に塗布等して積層状態とすることも可能であるが、本実施形態では、図１（ｃ）に示されているように、ゴム成形品１０の接着面１８上に、第一の接着剤層２２と第二の接着剤層２４を順次に塗布等して積層状態とすることによって形成されている。
【００４０】
ゴム成形品１０の接着面１８上に第一の接着剤層２２と第二の接着剤層２４を積層状態で形成することは、固体でなく後工程において変形の可能性がある仮成形品１２の接着面２０上に形成する場合に比して、作業も容易となる。このように、ゴム成形品１０の接着面１８に対して第一の接着剤層２２と第二の接着剤層２４を積層状態で形成することで、ゴム成形品１０と第一の接着剤層２２と第二の接着剤層２４からなる積層体２８を得ることができる。
【００４１】
また、第一の接着剤層２２としては、ゴムを主成分としたゴム系接着剤が採用されることで、ゴム成形品１０に対して強い接着力を得るようにされる。すなわち、ゴム成形品１０の具体的なゴム材料を考慮して、強い接着力が得られるように、例えばポリオレフィン系接着剤やＮＲ系接着剤やＳＢＲ系接着剤，ＣＲ系接着剤などが適宜に採用され得る。一般に、ゴムを有機溶剤に溶解した溶解型のゴム系接着剤の他、水分散タイプのラテックス型接着剤，液状ゴムを主成分としたオリゴマー型接着剤などが好適に採用され得る。これらのゴム系接着剤は、一般に架橋剤を含有しており、ゴム成形品１０との接着力の向上などが図られている。具体的には、本発明において第一の接着剤層２２が含有する架橋剤としては、硫黄，芳香族ニトロソ化合物，芳香族ジオキシム，脂肪族ビス−ニトロソアミンが、第一の接着剤層２２のゴム成分などを考慮して単独で又は適宜に複数が組み合わされて採用されることとなる。
【００４２】
一方、第二の接着剤層２４としては、第一の接着剤層２２が含有している前述の如き架橋剤を成分として含まない合成樹脂系接着剤が採用され得る。また、仮成形品１２から得られる熱硬化性樹脂の本成形品に対して良好な接着性能を発揮し得ると共に、第一の接着剤層２２に対する固着性能も充分に発揮し得るように、仮成形品１２の成形材料や第一の接着剤層２２の材質等を考慮して第二の接着剤層２４の材質を選択することができる。その選択肢としては、例えばフェノール樹脂系接着剤や、クロロプレン系接着剤，シアノアクリレート系接着剤，変性ポリオレフィン系接着剤，ウレタン系接着剤などが挙げられる。仮成形品１２の成形材料と第一の接着剤層２２の材質が特定されれば、好適に採用される第二の接着剤層２４の材質を選択することは、例えば接着剤メーカーから公表されている情報や簡単な試験によって容易に行なうことが可能であり、市販の接着剤を第二の接着剤層２４に採用することもできる。
【００４３】
そして、図１（ｄ）に示されているように、ゴム成形品１０と仮成形品１２とを、第一の接着剤層２２と第二の接着剤層２４からなる積層構造の接着剤１４を介して重ね合わせた後、かかる仮成形品１２を形成する熱硬化性樹脂の硬化処理を施すことにより本成形品２６を得る。また、かかる硬化処理と同時に、ゴム成形品１０と仮成形品１２との重ね合わせ面（接着面）１８，２０を、接着剤１４によって接着せしめる接着処理も行なわれることとなる。
【００４４】
なお、このような硬化処理および接着処理は、加熱によって行なわれることとなり、必要に応じて加熱炉などが採用可能である。また、より安定した接着力を得るためには、ゴム成形品１０と仮成形品１２とに対して、互いの重ね合わせ方向に向かう押圧力を及ぼしつつ、加熱などの処理を行なうことが望ましい。
【００４５】
硬化処理および接着処理に際しての加熱温度や加熱時間は、仮成形品１２を形成する熱硬化性樹脂の種類や、第一の接着剤層２２および第二の接着剤層２４の材質から、適切な値を設定することができる。熱硬化性樹脂や接着剤を提供しているメーカーから適切な加熱温度や加熱時間が公表されているデータを参照することができる。
【００４６】
このようにして得られた、ゴム成形品１０と繊維補強型熱硬化性樹脂からなる本成形品２６とを接着剤１４で固着せしめた接着複合品１６にあっては、熱硬化性樹脂の硬化処理と接着剤１４による接着処理とを同じ工程で実施することが可能である。それ故、特に温度や時間の管理が重要とされる工程の簡略化が図られ得て、製造管理も容易となり得る。
【００４７】
また、接着剤１４として、ゴム成形品１０側の第一の接着剤層２２と、熱硬化性樹脂の仮成形品１２側の第二の接着剤層２４とで、互いに異なる２層構造を採用し、特に後者の熱硬化性樹脂の仮成形品１２側に前述の如き架橋剤を含有しない材質のものを採用したことにより、未硬化の熱硬化性樹脂である仮成形品１２をゴム成形品１０との接着処理に供しても、熱硬化性樹脂の硬化不良などの不具合の発生が防止されて、目的とする接着複合品１６を、充分な接着強度をもって安定して製造することができるのである。
【００４８】
なお、このような技術的効果は、ゴム成形品１０に対して大きな接着力を発揮し得る第一の接着剤層２２が含有する前述の如き架橋剤が、加熱による接着処理に際して仮成形品１２側に分散等することが、当該架橋剤を含有しない第二の接着剤層２４の存在によって抑えられることによるものと考えられる。そして、本発明者の多くの実験によって、かかる効果が確認されている。
【００４９】
ここにおいて、本発明者による試験および検討の結果、熱硬化性樹脂の仮成形品１２の硬化阻害が問題となる第一の接着剤層２２の含有架橋剤としては、特に硫黄，芳香族ニトロソ化合物，芳香族ジオキシム，脂肪族ビス−ニトロソアミンが確認されている。それ故、本発明は、第一の接着剤層２２が、硫黄，芳香族ニトロソ化合物，芳香族ジオキシム，脂肪族ビス−ニトロソアミンの少なくとも一つを含有する場合に有効である。即ち、これらの架橋剤は、ゴム成形品１０の材質や接着複合品１６の要求特性などに応じて採用され得て、ゴム成形品１０への接着力の向上を図り得ることとなる。そして、このような第一の接着剤層２２の含有架橋剤を考慮して、かかる含有架橋剤を含まないように第二の接着剤層２４を選定することにより、当該架橋剤による熱硬化性樹脂の効果不良等の不具合を回避し得ることとなるが、例えば硫黄，芳香族ニトロソ化合物，芳香族ジオキシム，脂肪族ビス−ニトロソアミンの何れをも成分として含まない接着剤を第二の接着剤層２４として採用すれば、第一の接着剤層２２の含有架橋剤を特別に考慮する必要もない。
【００５０】
また、このような技術的効果を有利に得るためには、ゴム成形品１０の接着面１８の全表面に対して第一の接着剤層２２が被着されていることが望ましく、また、仮成形品１２の接着面２０の全面に対して第二の接着剤層２４が被着されていることが望ましい。なお、第一の接着剤層２２や第二の接着剤層２４の形成方法は限定されるものでなく、ブラシ等による塗布の他、スプレーによる付着、ディッピングなどの任意の手法が採用可能である。
【００５１】
次に、本発明方法に従って自動車のサスペンション機構に用いられる筒型の防振装置であるゴムブッシュを製造した一実施例を、参考のために記載しておく。
【００５２】
先ず、図２（ａ）に示されているように、インナ軸部材として金属製の円筒形状の内筒金具３０を用い、内筒金具３０の外周面上に厚肉の略円筒形状の本体ゴム弾性体３２を加硫成形と同時に接着せしめて一体加硫成形品３４を得た。なお、本体ゴム弾性体３２のゴム材料は、ＮＲ（天然ゴム）を採用した。
【００５３】
一方、図２（ｂ）に示されているように、アウタ筒部材として繊維補強型熱硬化性樹脂として、炭素繊維で補強したエポキシ樹脂からなる材料を用い、かかる樹脂材料を押出成形して所定長さの円筒形状の仮成形品３６を得た。この仮成形品３６は、硬化処理されていない未硬化状態として得たものである。
【００５４】
そして、図２（ｃ）に示されているように、一体加硫成形品３４の外周面に対して、第一の接着剤層と第二の接着剤層を順次に塗布することで、本体ゴム弾性体３２の外周面に重なる内周側が第一の接着剤層とされると共に、外周側が第二の接着剤層とされた積層状態の接着剤３８を形成した。これにより、一体加硫成形品３４と第一の接着剤層と第二の接着剤層からなる積層体４０を得ることができる。なお、本実施形態では、内周側の第一の接着剤層として、塩化ゴム系接着剤（ロード社製ケムロック６１００）（登録商標）を採用した。また、外周側の第二の接着剤層としては、フェノール樹脂系接着剤（ロード社製ケムロック２０５）（登録商標）を採用した。かかる第一の接着剤層としての塩化ゴム系接着剤は架橋剤を含有している一方、第二の接着剤層としてのフェノール樹脂系接着剤は架橋剤を含有していないものである。
【００５５】
その後、仮成形品３６に対する硬化処理や接着剤３８に対する接着処理を施す前に、接着剤３８が全面に被着形成された、一体加硫成形品３４の本体ゴム弾性体３２の外周面に対して、未硬化の仮成形品３６を外挿配置せしめることで、図２（ｄ）に示されている如き一体加硫成形品３４と仮成形品３６との組立体４２を得た。
【００５６】
続いて、図３（ｅ）に示されているように、熱硬化性樹脂の成形用の上下金型４４，４６からなる成形型４８を用い、その成形キャビティ５０へ上記組立体４２を収容状態でセットした。本実施例の金型４４，４６では、熱硬化性樹脂の仮成形品３６の成形寸法精度を得ると共に、本体ゴム弾性体３２との接着強度を安定して確保するために、仮成形品３６に対して圧縮力が及ぼされるようになっている。
【００５７】
具体的には、上下の各金型４４，４６に組立体４２をセットするに際しては、組立体４２の本体ゴム弾性体３２の軸方向両側面に対して全面に亘って重ね合わされることで、本体ゴム弾性体３２の軸方向両側の自由表面を覆う上下冶具５２，５４が組み付けられている。かかる冶具５２，５４は、本体ゴム弾性体３２の外周面上に配された仮成形品３６において、本体ゴム弾性体３２から軸方向両側に突出する部分の内周面にも重ね合わされて成形面を構成している。
【００５８】
また、上下の金型４４，４６で構成される成形型４８において、仮成形品３６が収容配置される成形キャビティ５０の外周領域は、その内径寸法が仮成形品３６の外径寸法よりも大きくされている。一方、かかる成形キャビティ５０の外周領域は、その長さ寸法が仮成形品３６の長さ寸法よりも小さくされている。
【００５９】
それ故、図３（ｆ）に示されているように、上下金型４４，４６を型閉じすると、仮成形品３６は、成形キャビティ５０内で圧縮されることで流動的に変形し、軸方向に押しつぶされるようにして径方向に広がって肉厚となるように成形される。かかる成形により、径方向の圧縮力が、仮成形品３６と本体ゴム弾性体３２との接着面間に作用せしめられる。また、仮成形品３６の変形に際しての内周側への回り込みは、冶具５２の軸方向端部の外周面５６が、金型４４の嵌合内周面５８へ嵌まり込んで阻止され得る。
【００６０】
このように成形型４８の成形キャビティ５０内に組立体４２を収容セットせしめた後、かかる成形型４８を加熱炉に入れて、１６０℃×１５分の加熱処理を実施した。この加熱処理により、目的とする形状に成形された熱硬化性樹脂からなる仮成形品３６に対して熱硬化処理を行なってアウタ筒部材としての本成形品６０とすると同時に、接着剤３８による本体ゴム弾性体３２の外周面と本成形品６０の内周面との接着処理を行なった。
【００６１】
所定の冷却後に型開きして得られたゴムブッシュ６２では、繊維補強型熱硬化性樹脂（繊維強化型熱硬化性樹脂）からなるアウタ筒部材（本成形品）６０において充分な強度を確認でき、その硬化阻害は認められなかった。また、本体ゴム弾性体３２とアウタ筒部材（本成形品）６０との接着強度も充分であることを確認できた。
【００６２】
以上、本発明の実施形態および実施例について上述してきたが、本発明はこれらの具体的な記載によって限定されるものではない。
【００６３】
例えば、熱硬化性樹脂として、特許第５９１６５５２号公報に記載されているように高温硬化剤と低温硬化剤を配合した成形材料を採用することも可能であり、低温硬化剤だけを硬化させて仮成形品を得た後、接着処理と同時に高温硬化剤を硬化させることで本成形品を得ることも可能である。このような低温硬化剤を採用することにより、仮成形品の形状保持力を向上させて、仮成形品の取扱い作業性の向上を図ることも可能である。その場合でも、低温硬化剤の硬化処理は、最終製品を得るものでないことから温度管理を容易にすることができ、本発明の技術的効果を得ることができる。
【００６４】
また、前記実施例では、インナ軸部材が金属製の内筒金具３０とされていたが、かかる内筒金具３０を樹脂製とすることも可能である。その場合には、インナ軸部材とアウタ筒部材との両方を、繊維強化型の熱硬化性樹脂（硬質樹脂）で形成し、本発明方法を適用して本体ゴム弾性体へ接着処理することも可能である。尤も、本発明が適用されるゴム成形品と繊維強化型の熱硬化性樹脂とを接着してなる接着複合品は、ゴムブッシュや防振装置などに限定されるものでない。
【００６５】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更，修正，改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもない。
【符号の説明】
【００６６】
１０：ゴム成形品、１２，３６：仮成形品、１４，３８：接着剤、１６：接着複合品、１８，２０：接着面、２２：第一の接着剤層、２４：第二の接着剤層、２６，６０：本成形品、２８，４０：積層体、３０：内筒金具、３２：本体ゴム弾性体、３４：一体加硫成形品、４２：組立体、４４：上金型、４６：下金型、４８：成形型、５０：成形キャビティ、５２：上冶具、５４：下冶具、５６：外周面、５８：嵌合内周面、６２：ゴムブッシュ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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