(57)【要約】【課題】金属端子に対してワイヤをレーザ溶接する工程を備える、コイル部品の製造方法において、ワイヤの位置ずれを生じにくくする。【解決手段】金属端子４１として、接続部４９に、ワイヤの一部を受け入れかつ位置決めするための位置決め溝６１が設けられたものを用意する。ワイヤを位置決め溝６１内に嵌り込ませて位置決めした状態で、ワイヤを接続部４９に仮固定し、次いで、レーザ光を照射することによって、ワイヤと金属端子４１とを溶接する。位置決め溝６１は、好ましくは、断面Ｖ字状である。【選択図】図５
2018060901.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワイヤと、前記ワイヤの端部に電気的に接続される接続部を有する金属端子と、を備える、コイル部品を製造する方法であって、
前記金属端子として、前記接続部に、前記ワイヤの一部を受け入れかつ位置決めするための位置決め溝が設けられた金属端子を用意する工程を備えるとともに、
前記ワイヤを前記位置決め溝内に嵌り込ませて位置決めする、位置決め工程と、
次いで、前記ワイヤを前記接続部に仮固定する、仮固定工程と、
次いで、レーザ光を照射することによって、前記ワイヤと前記金属端子とを溶接する、溶接工程と、
を備える、コイル部品の製造方法。
【請求項２】
前記ワイヤは、導体からなる芯線および前記芯線の周面を覆う絶縁樹脂被覆を有し、
前記仮固定工程は、前記位置決め溝内に嵌り込ませて位置決めされた前記ワイヤに熱と圧力を加えることにより、溶融した前記絶縁樹脂被覆を接着剤として前記ワイヤを前記位置決め溝に接着する、熱圧着工程を含む、
請求項１に記載のコイル部品の製造方法。
【請求項３】
前記金属端子を用意する工程は、前記接続部において、前記位置決め溝が設けられた受け部と、前記受け部から折り曲げ予定部を介して延びる当接部と、を有する金属端子を用意する工程を含み、
前記仮固定工程は、前記熱圧着工程の後に、前記当接部が前記ワイヤを介して前記受け部と対向し、かつ前記当接部が前記ワイヤに当接するように、前記折り曲げ予定部を介して前記接続部を折り曲げる、当接工程をさらに含み、
前記溶接工程は、前記当接部にレーザ光を照射する工程を含む、
請求項２に記載のコイル部品の製造方法。
【請求項４】
前記位置決め溝が延びる方向と前記折り曲げ予定部の延びる方向とは、互いに平行であるが、互いに同じ線上には位置しない、請求項３に記載のコイル部品の製造方法。
【請求項５】
前記仮固定工程は、前記位置決め溝内に嵌り込ませて位置決めされた前記ワイヤを前記接続部との間で挟む押圧片を用意する工程と、前記押圧片によって前記ワイヤを前記接続部に向かって押圧して固定する工程と、を含む、請求項１または２に記載のコイル部品の製造方法。
【請求項６】
前記位置決め溝は、断面Ｖ字状である、請求項１ないし５のいずれかに記載のコイル部品の製造方法。
【請求項７】
前記位置決め溝は、前記溶接工程において溶接されるべき領域内に位置している、請求項１ないし６のいずれかに記載のコイル部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コイル部品の製造方法に関するもので、特に、ワイヤと金属端子との接続方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この発明にとって興味ある技術として、たとえば特許第４１８４３９４号公報（特許文献１）に記載されたものがある。図１６および図１７は、特許文献１から引用したもので、それぞれ、特許文献１における図２および図４に相当する。図１６および図１７には、コイル部品に備えるコアの一部である一方の鍔部１およびそこに配置された金属端子２、ならびに金属端子２に接続されるワイヤ３の端部が図示されている。
【０００３】
ワイヤ３は、図１６および図１７に示されるように、導体からなる芯線４および芯線４の周面を覆う絶縁樹脂被覆５を備えている。金属端子２は、鍔部１の外側端面６側に配置された基部７と、基部７から屈曲部８を介して延びるもので、ワイヤ３の端部を受ける受け部９とを備えている。金属端子２は、さらに、受け部９から第１の折返し部１０を介して延びるもので、ワイヤ３の芯線４に溶接される溶接部１１と、受け部９から第２の折返し部１２を介して延びるもので、ワイヤ３を保持して位置決めする保持部１３とを備えている。
【０００４】
上述した溶接部１１に関して、溶接工程を実施する前の状態が図１６に示され、溶接工程後の状態が図１７に示されている。図１７には、溶接によって生じた溶融玉１４が図示されている。溶融玉１４は、溶接時において溶融した金属が表面張力により玉状となったまま冷却されて凝固して得られたものである。
【０００５】
ワイヤ３を金属端子２に接続するための工程の詳細は、以下のとおりである。この接続工程の前の段階では、金属端子２において、溶接部１１および保持部１３は、受け部９に対して開いた状態にあり、受け部９とは対向していない。図１６には、保持部１３が受け部９と対向するが、溶接部１１については受け部９に対して開いた状態が図示されている。
【０００６】
まず、金属端子２の受け部９上に、ワイヤ３が置かれ、この状態を仮に固定するため、受け部９と保持部１３とによってワイヤ３が挟まれるように、保持部１３が受け部９に対して第２の折返し部１２を介して折り曲げられる。
【０００７】
次に、保持部１３より先端側の部分において、図１６に示すように、ワイヤ３の絶縁樹脂被覆５が除去される。この絶縁樹脂被覆５の除去のために、たとえばレーザ光の照射が適用される。なお、図１６によく示されているように、絶縁樹脂被覆５における受け部９に接する部分については、除去されずに残される。
【０００８】
次に、溶接部１１が受け部９に対して第１の折返し部１０を介して折り曲げられ、溶接部１１と受け部９との間にワイヤ３を挟んだ状態とされる。
【０００９】
次に、ワイヤ３の芯線４と溶接部１１とが溶接される。より具体的には、レーザ溶接が適用される。レーザ光は、溶接部１１に照射され、それによって、ワイヤ３の芯線４と溶接部１１とが溶融し合い、液状化した溶融部分は表面張力によって玉状になる。その後、玉状となったまま冷却されて凝固し、溶融玉１４が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特許第４１８４３９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上述した特許文献１に記載の技術では、溶接前のワイヤ３を仮固定するため、第２の折返し部１２を介して折り曲げることによって、保持部１３を受け部９に対向する状態とし、保持部１３と受け部９との間にワイヤ３を挟んだ状態とされる。しかし、この工程において、ワイヤ３の位置がずれることがある。
【００１２】
また、上述の仮固定工程において、保持部１３と受け部９との間にワイヤ３を挟んだ状態とした後、保持部１３と受け部９とを互いに密着させるように圧着工程が実施されるとき、この圧着工程においても、ワイヤ３の位置がずれることがある。
【００１３】
そこで、この発明の目的は、上述したようなワイヤの位置ずれを生じにくくすることができる、コイル部品の製造方法を提供しようとすることである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
この発明は、ワイヤと、ワイヤの端部に電気的に接続される接続部を有する金属端子と、を備える、コイル部品を製造する方法に向けられる。
【００１５】
この発明に係るコイル部品の製造方法は、上述した技術的課題を解決するため、金属端子として、接続部に、ワイヤの一部を受け入れかつ位置決めするための位置決め溝が設けられた金属端子を用意する工程を備えるとともに、ワイヤを位置決め溝内に嵌り込ませて位置決めする、位置決め工程と、次いで、ワイヤを接続部に仮固定する、仮固定工程と、次いで、レーザ光を照射することによって、ワイヤと金属端子とを溶接する、溶接工程と、を備えることを特徴としている。
【００１６】
この発明において、金属端子の接続部に設けられた位置決め溝は、ワイヤの不所望な位置ずれを生じにくくするように作用する。
【００１７】
好ましくは、ワイヤは、導体からなる芯線および芯線の周面を覆う絶縁樹脂被覆を有し、仮固定工程は、位置決め溝内に嵌り込ませて位置決めされたワイヤに熱と圧力を加えることにより、溶融した絶縁樹脂被覆を接着剤としてワイヤを位置決め溝に接着する、熱圧着工程を含む。このように、仮固定工程を実施すれば、ワイヤに備える絶縁樹脂被覆を接着剤として利用して、ワイヤの仮固定を達成することができる。
【００１８】
上記好ましい実施形態において、接続部として、位置決め溝が設けられた受け部と、受け部から折り曲げ予定部を介して延びる当接部と、を有する金属端子を用意し、仮固定工程は、上記熱圧着工程の後に、当接部がワイヤを介して受け部と対向し、かつ当接部がワイヤに当接するように、折り曲げ予定部を介して接続部を折り曲げる、当接工程をさらに含み、溶接工程は、当接部にレーザ光を照射するようにすることがより好ましい。この構成によれば、当接部がワイヤの仮固定をより確実なものにする。
【００１９】
上述のより好ましい実施形態において、位置決め溝が延びる方向と折り曲げ予定部の延びる方向とは、互いに平行であるが、互いに同じ線上には位置しないことがより一層好ましい。この構成によれば、折り曲げ予定部での折り曲げが位置決め溝と重ならないので、位置決め溝内に嵌り込んだワイヤの位置決めが安定する。
【００２０】
上述した仮固定工程において、熱圧着工程に代えて、または熱圧着工程に加えて、位置決め溝内に嵌り込ませて位置決めされたワイヤを接続部との間で挟む押圧片を用意する工程と、この押圧片によってワイヤを接続部に向かって押圧して固定する工程と、が実施されてもよい。押圧片は製造設備側に設けられ、金属端子には前述の当接部を設ける必要がない。当接部を設けない場合には、金属端子の形状をより簡素化することができる。
【００２１】
位置決め溝は、好ましくは、断面Ｖ字状である。位置決め溝を断面Ｖ字状にすることにより、位置決め溝の延びる方向に対して直交する方向に関して、精度の高いワイヤの位置決めが可能となる。
【００２２】
位置決め溝は、溶接工程において溶接されるべき領域内に位置していることが好ましい。この構成によれば、溶接工程の後、位置決め溝が残らないようにすることができる。
【発明の効果】
【００２３】
この発明によれば、位置決め溝によりワイヤの位置ずれを生じにくくすることができるので、金属端子の接続部とワイヤとの溶接を適正な位置関係で行なうことができる。したがって、ワイヤの位置ずれが生じた場合に遭遇し得るワイヤの接続不良や製品の外観不良などを生じにくくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】この発明に係る製造方法によって製造されるコイル部品の一例の外観を示す正面図である。
【図２】図１に示したコイル部品２０を底面側から示す斜視図である。
【図３】図１および図２に示したコイル部品２０の一部を示す底面図であり、金属端子４１およびそれを配置するコアの鍔部２３の一部、ならびに金属端子４１に接続されるワイヤ３５を示している。
【図４】金属端子４１を示す、図３の線IV−IVに沿う断面図である。
【図５】この発明の第１の実施形態による製造方法、特に、図３に示した金属端子４１とワイヤ３５との接続工程を説明するためのもので、金属端子４１の折り曲げ前の展開状態を示す平面図である。
【図６】図５の線VI−VIに沿う断面図である。
【図７】図５に示した金属端子４１の接続部４９上にワイヤ３５を位置決めした状態を示す平面図である。
【図８】図７の線VIII−VIIIに沿う断面図である。
【図９】図７に示した工程の後、金属端子４１の接続部４９上にワイヤ３５を仮固定した状態を示す平面図である。
【図１０】図９の線IX−IXに沿う断面図である。
【図１１】図９に示した工程の後、当接片５１が受け部５０上に重なるように、接続部４９を折り曲げ、受け部５０と当接片５１との間にワイヤ３５を挟んだ状態を示す平面図である。
【図１２】この発明の第２の実施形態による製造方法、特に、金属端子４１ａとワイヤ３５との接続工程を説明するためのもので、金属端子４１ａを示す平面図である。
【図１３】図１２に示した金属端子４１ａの接続部４９ａ上にワイヤ３５を位置決めした状態を示す平面図である。
【図１４】図１３に示した工程の後、金属端子４１ａの接続部４９ａ上にワイヤ３５を仮固定した状態、およびワイヤ３５を押圧片６３で接続部４９ａに向かって押圧している状態を示す平面図である。
【図１５】図１４に示した工程の後、ワイヤ３５と金属端子４１ａとを溶接した状態を示す平面図である。
【図１６】特許文献１に記載されたコイル部品に備えるコアの鍔部１およびそこに配置された金属端子２、ならびに金属端子２に接続されるワイヤ３を示す斜視図であって、溶接工程前の状態を示す。
【図１７】図１６に示した部分の溶接工程後の状態を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
図１および図２を主として参照して、この発明に係る製造方法によって製造されるコイル部品２０の構造について説明する。図示したコイル部品２０は、より具体的には、コイル部品の一例としてのコモンモードチョークコイルを構成するものである。
【００２６】
コイル部品２０は、巻芯部２１を有するコア２２を備えている。コア２２は、ドラム状をなし、巻芯部２１の各端部にそれぞれ設けられた第１および第２の鍔部２３および２４を備えている。コア２２は、たとえば、フェライト等の磁性体から構成される。
【００２７】
鍔部２３および２４は、それぞれ、巻芯部２１側に向きかつ巻芯部２１の各端部を位置させる内側端面２５および２６と、内側端面２５および２６の反対側の外側に向く外側端面２７および２８とを有し、さらに、実装時において実装基板（図示しない。）側に向けられる底面２９および３０を有している。
【００２８】
また、第１の鍔部２３における底面２９の両端部に、切欠き形状の窪み３１および３２が設けられる。同様に、第２の鍔部２４における底面３０の両端部に、切欠き形状の窪み３３および３４が設けられる。
【００２９】
コイル部品２０は、さらに、巻芯部２１に螺旋状に巻回された第１および第２のワイヤ３５および３６を備えている。これらワイヤ３５および３６は、後述する図９および図１０に表わされているように、それぞれ、導体からなる芯線３７と、芯線３７の周面を覆う絶縁樹脂被覆３８とを有する。芯線３７は、たとえば銅線からなる。絶縁樹脂被覆３８は、たとえばポリウレタン、ポリイミド、ポリエステルイミド、ポリアミドイミドのような樹脂からなる。
【００３０】
コイル部品２０がコモンモードチョークコイルであるとき、ワイヤ３５および３６は、互いに同方向に巻回される。このとき、ワイヤ３５および３６は、いずれか一方が内層側に、いずれか他方が外層側に、というように、２層巻きにされても、巻芯部２１の軸線方向において交互に配列されかつ互いに平行に並んだ状態で巻くバイファイラ巻きにされてもよい。
【００３１】
コイル部品２０は、さらに、第１ないし第４の金属端子４１〜４４を備えている。これら第１ないし第４の金属端子４１〜４４のうち、第１および第３の金属端子４１および４３は、第１の鍔部２３に接着剤を介して固定される。第２および第４の金属端子４２および４４は、第２の鍔部２４に接着剤を介して固定される。
【００３２】
第１の金属端子４１と第４の金属端子４４とは、互いに同じ形状であり、第２の金属端子４２と第３の金属端子４３とは、互いに同じ形状である。また、第１の金属端子４１と第３の金属端子４３とは、互いに面対称形状をなし、第２の金属端子４２と第４の金属端子４４とは、互いに面対称形状をなしている。したがって、第１ないし第４の金属端子４１〜４４のうちのいずれか１つの金属端子、たとえば第１の金属端子４１について、その詳細を説明し、第２、第３および第４の金属端子４２、４３および４４の詳細については、その説明を省略する。
【００３３】
図３ないし図１１には、金属端子４１またはその一部が図示されている。
【００３４】
金属端子４１は、通常、たとえばリン青銅やタフピッチ銅などの銅系合金からなる１枚の金属板に対して板金加工を施すことにより製造される。しかし、金属端子４１は、他の製造方法、たとえば鋳込みなどによって製造されてもよい。
【００３５】
金属端子４１は、鍔部２３の外側端面２７に沿って延びる基部４５と、当該基部４５から、鍔部２３の外側端面２７と底面２９とが交差する稜線部分を覆う第１の屈曲部４６を介して、鍔部２３の底面２９に沿って延びる実装部４７と、を備えている。実装部４７は、コイル部品２０が図示しない実装基板上に実装されるとき、実装基板上の導電ランドに対して、はんだ付け等によって電気的かつ機械的に接続される部分となる。
【００３６】
さらに、金属端子４１は、実装部４７から第２の屈曲部４８を介して延びる接続部４９を有する。第２の屈曲部４８は、Ｓ字状の屈曲形態を与えている。接続部４９は、ワイヤ３５を受けて位置決めする機能とワイヤ３５を金属端子４１に電気的かつ機械的に接続する機能との双方を有している。
【００３７】
より詳細には、接続部４９は、ワイヤ３５を受ける受け部５０と、受け部５０と重なるように、受け部５０から折り返された連結部５２を介して延び、かつワイヤ３５に当接して受け部５０との間にワイヤ３５を位置させる当接片５１と、を備える。接続部４９は、第１の鍔部２３に設けられた窪み３１内に位置される。
【００３８】
接続部４９の受け部５０側には、ワイヤ３５の一部を受け入れかつ位置決めするための位置決め溝６１が設けられる。位置決め溝６１は、図５ないし図１０に図示されている。位置決め溝６１は、接続部４９の受け部５０の先端から内方へ向かって延びている。位置決め溝６１は、三角錐形状の空間を規定しており、受け部５０の先端に近づくほど、図６によく示されているように、より深くなり、かつ図５によく示されているように、より幅広となっている。そして、位置決め溝６１は、図５によく示されているように、二等辺三角形の平面形状を有するとともに、図１０によく示されているように、Ｖ字状の断面形状を有している。
【００３９】
位置決め溝６１の深さおよび幅の各寸法は、位置決め溝６１内にワイヤ３５の一部を受け入れかつ位置決めするといった機能を果たし得る限り、任意であるが、たとえば、最も深くかつ最も幅広の部分において、ワイヤ３５の直径の１／３以上かつ１／２以下の部分が位置決め溝６１内に受け入れられる程度とされるのが好ましい。
【００４０】
また、位置決め溝６１は、接続部４９の受け部５０の全長にわたって、すなわち、受け部５０を横切る長さをもって設けられる必要はない。位置決め溝６１は、接続部の４９の受け部５０の先端部分の限られた領域にのみ設けられる。しかも、位置決め溝６１は、前述したように、三角錐形状の空間を規定している。したがって、ワイヤノズル（図示しない。）から引き出されたワイヤ３５が位置決め溝６１内に受け入れられたとき、図８に示すように、受け部５０の延びる面に対してワイヤ６１が傾き、受け部５０の根元側で隙間６２が形成される。
【００４１】
この実施形態では、位置決め溝６１は、図１０によく示されているように、金属端子４１を与える金属板にコイニング加工を施し、金属板の一部を肉薄にすることによって形成されたが、金属板にエンボシング加工を施し、金属板の厚みをほぼ一定に維持しながら、金属板の一部を押し出すことによって形成されてもよい。
【００４２】
なお、上述した第１の金属端子４１における基部、第１の屈曲部、実装部、第２の屈曲部および接続部、ならびに受け部、当接片、連結部および位置決め溝をそれぞれ指すために用いた参照符号４５、４６、４７、４８および４９、ならびに５０、５１、５２および６１は、第２、第３および第４の金属端子４２、４３および４４における対応の基部、第１の屈曲部、実装部、第２の屈曲部および接続部、ならびに受け部、当接片、連結部および位置決め溝をそれぞれ指すためにも用いることがある。
【００４３】
前述した第１のワイヤ３５の一方端は第１の金属端子４１に接続され、第１のワイヤ３５の他方端は第２の金属端子４２に接続される。他方、第２のワイヤ３６の一方端は第３の金属端子４３に接続され、第２のワイヤ３６の他方端は第４の金属端子４４に接続される。以下、コイル部品２０の製造方法に含まれる特徴的工程である、ワイヤ３５および３６を金属端子４１〜４４に接続するための工程について説明する。なお、ここでは、代表して、第１のワイヤ３５を第１の金属端子４１に接続する工程について説明する。
【００４４】
ワイヤ３５を接続する前の段階では、金属端子４１は、接続部４９において、図５に示すように、当接片５１が受け部５０に対して展開した状態となっている。この状態で、巻芯部２１上に巻回されたワイヤ３５の端部が、金属端子４１の接続部４９における受け部５０上にまでワイヤノズルで引き出され、接続部４９における受け部５０上に位置される。このとき、図７および図８に示すように、ワイヤ３５は、位置決め溝６１内に嵌り込んで位置決めされる。
【００４５】
次に、接続部４９における受け部５０にワイヤ３５が仮固定される。この仮固定のため、ワイヤ３５を受け部５０上に置いた状態で熱と圧力を加える、熱圧着工程が実施される。熱圧着工程では、図７において点線で示す領域を加熱する、たとえばヒーターチップ５３が用いられる。接続部４９における受け部５０上のワイヤ３５が、ヒーターチップ５３によって加熱されながら押圧されると、絶縁樹脂被覆３８が溶融または軟化する。その結果、図９および図１０に示すように、絶縁樹脂被覆３８に由来する溶融／軟化物５４が接着剤の働きをし、ワイヤ３５が溶融／軟化物５４を介して受け部５０における位置決め溝６１に接着される。このとき、ワイヤ３５の芯線３７は、熱圧着工程における加圧の結果、通常、図１０に示すように、断面扁平状となる。
【００４６】
なお、仮固定工程において、ワイヤ３５が接着される場所は、必ずしも位置決め溝６１でなくてもよい。受け部５０における位置決め溝６１の近傍にワイヤ３５が接着されてもよい。
【００４７】
上述の熱圧着工程の結果、図１０によく示されているように、絶縁樹脂被覆３８の、受け部５０側とは反対側に位置する部分が除去され、芯線３７が絶縁樹脂被覆３８から露出する状態となっていることが好ましい。このような芯線３７が絶縁樹脂被覆３８から露出する状態を熱圧着工程で得るには、たとえば、以下のような条件で熱圧着工程が実施される。
【００４８】
まず、ヒーターチップ５３として、ワイヤ３５と接続部４９における受け部５０とを十分に覆う面積を持つものが用いられ、その接触面は平滑な表面を有する平面とされる。絶縁樹脂被覆３８がポリアミドイミドからなる場合、熱圧着温度として４００℃以上かつ５５０℃以下の温度が適用され、熱圧着時間は２秒以下とされる。この場合、ヒーターチップ５３が接触する箇所のみ、絶縁樹脂被覆３８が除去されるが、非接触箇所では、熱伝導による絶縁樹脂被覆３８の溶融は完了せず、溶け残った状態で、ワイヤ３５と接続部４９における受け部５０との接着に寄与する。
【００４９】
芯線３７の絶縁樹脂被覆３８からの露出が不十分な場合、たとえばレーザ光照射によって、絶縁樹脂被覆３８が除去されてもよい。なお、芯線３７の絶縁樹脂被覆３８からの露出は、必須ではなく、露出が不十分なまま、または露出がないまま、以後の工程が実施されもよい。
【００５０】
上述した熱圧着工程と同時に、ワイヤ３５の、接続部４９における受け部５０からはみ出した部分が切断されて除去される。
【００５１】
次に、図９において一点鎖線で示した折り曲げ予定部５５を介して連結部５２を折り曲げる、当接工程が実施される。この当接工程での折り曲げによって、図１１に示すように、当接片５１が、ワイヤ３５に当接するとともに、ワイヤ３５を挟んで受け部５０と対向して重なるようにされる。当接片５１がワイヤ３５に当接するとき、絶縁樹脂被覆３８から露出した芯線３７に当接していることが好ましい。
【００５２】
上述した当接工程では、金属端子４１の基部４５から実装部４７までを固定した状態で、図９に示した状態にある接続部４９における当接片５１に対して、工具を図９の紙面裏側から表側に向かって突き上げることによって、折り曲げ予定部５５を曲げ中心として、まず、９０度曲げ状態を得る。次に、９０度曲げ状態の当接片５１に対して、工具を横から突き当てることによって、折り曲げ予定部５５を曲げ中心として、さらに９０度曲げを行なう。ここで、図１１に示すような状態が得られ、当接片５１とワイヤ３５とが接触する。
【００５３】
この実施形態では、位置決め溝６１が延びる方向と折り曲げ予定部５５の延びる方向とは、互いに平行であるが、互いに同じ線上には位置しない。この構成によれば、折り曲げ予定部５５での折り曲げが位置決め溝６１と重ならないので、位置決め溝６１内に嵌り込んだワイヤの位置決めが安定する。
【００５４】
また、位置決め溝６１は、折り曲げ予定部５５の全幅に対して、折り曲げ予定部５５の折り曲げ方向に延びるようには形成されていない。この構成によれば、折り曲げに際して、位置決め溝６１の位置で誤って折り曲げてしまうことを防止でき、折り曲げ予定部５５で確実に折り曲げることができる。
【００５５】
上述のようにして、当接片５１とワイヤ３５とを接触させた後、好ましくは、受け部５０と当接片５１とを密着させるようにかしめる工程が実施される。かしめ工程では、たとえば５００℃に熱したヒーターを当接片５１に押し当て、ワイヤ３５を挟み込んだ状態で受け部５０と当接片５１とを圧着することが好ましい。このかしめ工程によれば、金属端子４１の接続部４９の折り曲げに際して生じがちなスプリングバック現象に抗して、当接片５１とワイヤ３５との密着状態を確実に得ることができる。また、ワイヤ３５と受け部５０および当接片５１との間において、隙間を実質的になくすことができる。
【００５６】
次に、溶接工程が実施される。溶接工程では、レーザ光が当接片５１におけるワイヤ３５と接着した面とは反対側の面に照射されることが好ましい。図１１において、レーザ光照射位置５６が図示されている。一例として、当接片５１の先端から０．１ｍｍ内側に寄った箇所へ、１０６４ｎｍ波長のレーザ光が数ミリ秒照射される。
【００５７】
上述したレーザ溶接工程において、図４に示すように、受け部５０と当接片５１とは、連結部５２とは異なる位置において、溶融玉５７を介して一体化される。溶融玉５７は、レーザ溶接によって生じる。この実施形態では、受け部５０と当接片５１とは、各々の先端部において溶融玉５７を介して一体化される。そして、図４に示すように、ワイヤ３５の端部は、その全周囲が溶融玉５７に覆われた状態となる。すなわち、ワイヤ３５の端部は、溶融玉５７の中に位置している。ワイヤ３５の熱圧着により変形した部分と変形していない部分の境界部分はワイヤ３５が薄くなるので断線しやすい。そのため、熱圧着により変形した部分すべてが溶融玉５７に取り込まれることが好ましい。これにより、ワイヤ３５の薄い部分がなくなって、ワイヤ３５が断線しにくくなる。
【００５８】
この実施形態では、前述した位置決め溝６１は、溶接工程において溶接されるべき領域内に位置している。この構成によれば、溶接工程の後、位置決め溝６１が残らないようにすることができる。
【００５９】
また、金属端子４１における受け部５０および当接部５１は、各々の先端部の幅に比べて根元側の幅がより狭くなっている。このような形状を採用することにより、溶接工程においてもたらされる温度上昇をコア２２側へ伝わりにくくすることができる。
【００６０】
なお、上述した溶接工程において、当接片５１におけるワイヤ３５と接着した面とは反対側の面以外の箇所に、レーザ光を照射してもよい。たとえば、受け部５０におけるワイヤ３５と接着した面に、レーザ光を照射してもよい。
【００６１】
以上、第１の金属端子４１と第１のワイヤ３５との接続について説明したが、他の金属端子４２〜４４とワイヤ３５または３６との接続についても同様の工程が実施され、図１および図２に示したコイル部品２０が完成される。
【００６２】
次に、図１２ないし図１５を参照して、この発明の第２の実施形態について説明する。第２の実施形態は、第１の実施形態と比較して、金属端子の接続部において、当接部が形成されないことを特徴としている。図１２は図５に対応し、図１３は図７に対応し、図１４は図９に対応し、図１５は図３の一部に対応している。図１２ないし図１５において、図５、図７、図９および図３に示した要素に相当する要素には同様の参照符号を付し、重複する説明を省略する。
【００６３】
第２の実施形態の説明に際しても、第１の金属端子４１ａを採り上げる。図１２において、金属端子４１ａに備える第２の屈曲部４８の一部が図示されている。第１の実施形態における金属端子４１に備える基部４５から第２の屈曲部４８に至る構成は、第２の実施形態における金属端子４１ａでも備えている。
【００６４】
金属端子４１ａの接続部４９ａは、第１の実施形態における受け部５０に相当する部分のみを備える。接続部４９ａには、位置決め溝６１が設けられる。位置決め溝６１は、第１の実施形態における位置決め溝６１と実質的に同様の形状を有していて、実質的に同様の位置に設けられる。
【００６５】
図１３に示すように、巻芯部上に巻回されたワイヤ３５の端部が、金属端子４１ａの接続部４９ａ上にまでワイヤノズルで引き出され、接続部４９ａ上に位置される。このとき、ワイヤ３５は、位置決め溝６１内に嵌り込んで位置決めされる。
【００６６】
次に、接続部４９ａにワイヤ３５が仮固定される。この仮固定のため、第１の実施形態の場合と同様、熱圧着工程が実施される。図１３において、ヒーターチップ５３によって加熱する領域が点線で示されている。接続部４９ａ上のワイヤ３５が、ヒーターチップ５３によって加熱されながら押圧されると、絶縁樹脂被覆３８が溶融または軟化する。その結果、図１４に示すように、絶縁樹脂被覆３８に由来する溶融／軟化物５４が接着剤の働きをし、ワイヤ３５が溶融／軟化物５４を介して接続部４９ａに接着される。
【００６７】
上述した熱圧着工程と同時に、ワイヤ３５の、接続部４９ａからはみ出した部分が切断されて除去される。
【００６８】
図１４には、押圧片６３が図示されている。押圧片６３は、製造設備側に設けられるもので、ワイヤ３５を接続部４９ａに向かって押圧して固定するためのものである。押圧片６３は、好ましくは、ばね性を有していて、ワイヤ３５に弾性的に接触する。押圧片６３がワイヤ３５を押圧した状態で、次の溶接工程が実施される。
【００６９】
なお、上述した仮固定工程を実施する段階で、押圧片６３がワイヤ３５を押圧した状態とされていてもよい。この場合、仮固定工程において、熱圧着工程を実施せず、押圧片６３によるワイヤ３５の押圧のみで仮固定を実現してもよい。
【００７０】
次に、溶接工程が実施される。溶接工程では、レーザ光が接続部４９ａにおけるワイヤ３５と接着した部分に照射される。図１５には、溶接後において生じた溶融玉５７ａが図示されている。溶融玉５７ａは、ワイヤ３５の芯線３７と接続部４９ａとが溶融し合い、液状化した溶融部分は表面張力によって玉状になり、その後、玉状となったまま冷却されて凝固することによって形成されたものである。
【００７１】
第２の実施形態でも、位置決め溝６１は、溶接工程において溶接されるべき領域内に位置している。したがって、溶接工程の後は、位置決め溝６１は残らない。
【００７２】
第２の実施形態の説明にあたって、第１の金属端子４１ａと第１のワイヤ３５との接続について説明したが、他の金属端子とワイヤとの接続についても同様の工程が実施される。
【００７３】
以上、この発明に係る製造方法によって製造されるコイル部品について、より具体的な実施形態に基づいて説明したが、この実施形態は、例示的なものであり、その他種々の変形例が可能である。
【００７４】
たとえば、図１および図２では図示しなかったが、第１および第２の鍔部２３および２４の各々の天面に一方主面を接触させながら、１対の鍔部２３および２４間に渡された板状のコアが設けられてもよい。この場合、ドラム状のコア２２および板状のコアが、ともにフェライトのような磁性体から構成されるとき、ドラム状のコア３３および板状のコアによって閉磁路が形成される。
【００７５】
なお、ドラム状のコア２２は、たとえば樹脂のような非磁性体から構成されてもよい。
【００７６】
また、この発明に係る製造方法の対象となるコイル部品は、コアを備えないものであってもよい。
【００７７】
また、コイル部品に備えるワイヤの本数および金属端子の個数は、コイル部品の機能に応じて変更され得る。
【００７８】
また、この発明を第１および第２の実施形態に関連して説明したが、異なる実施形態で示した構成の部分的な置換または組み合わせは可能である。
【符号の説明】
【００７９】
２０  コイル部品
３５，３６  ワイヤ
３７  芯線
３８  絶縁樹脂被覆
４１〜４４，４１ａ  金属端子
４９，４９ａ  接続部
５０  受け部
５１  当接片
５２  連結部
５３  ヒーターチップ
５４  溶融／軟化物
５５  折り曲げ予定部
５６  レーザ光照射位置
５７，５７ａ  溶融玉
６１  位置決め溝
６３  押圧片
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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