(57)【要約】【課題】連続鋳造において機長限界速度で鋳造する際に問題となる連続鋳造機の機端以降でのバルジングによる操業阻害を防止しつつ安定した高い生産能率で操業を実施する技術を提供する。【解決手段】連続鋳造機０が安定鋳造可能な最大の鋳造速度である機長限界速度により鋳造した際の鋳片７の厚み中心固相率が０．７となる位置から、連続鋳造機０の鋳造方向の最終サポートロール５の設置位置であって最終サポートロール５と鋳片７とが接する位置である機端までの範囲内に配置された、ロール径が４５０〜６００ｍｍである１対の圧下ロール４を用いて、鋳片７を圧下し、機長限界速度の９５％以上１０６％以下の鋳造速度で鋳造する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造機が安定鋳造可能な最大の鋳造速度である機長限界速度により鋳造した際の鋳片の厚み中心固相率が０．７となる位置から、連続鋳造機の鋳造方向の最終サポートロールの設置位置であって該最終サポートロールと鋳片とが接する位置である機端までの範囲内に配置されたロール径が４５０〜６００ｍｍである１対の圧下ロールを用いて、鋳片を圧下することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
【請求項２】
前記鋳片を二次冷却する際の比水量を０．６〜１．６Ｌ／ｋｇ−鋼で鋳造することを特徴とする請求項１に記載された鋼の連続鋳造方法。
【請求項３】
前記連続鋳造機の鋳造速度は、機長限界速度の９５％以上１０６％以下であることを特徴とする請求項１または２に記載された鋼の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼の連続鋳造方法に関し、具体的には、連続鋳造機の機端以降でのバルジングを発生させることなく、定常的に機長限界速度を適用することにより生産能率を向上することができる鋼の連続鋳造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図２は、鋼の連続鋳造を行う一般的な連続鋳造機１００の概要を示す説明図である。図２を参照しながら、鋼の連続鋳造を説明する。
【０００３】
溶鋼の保持搬送機能を有する取鍋（図示しない）の下方に配置された連続鋳造機１００の溶鋼容器であるタンディッシュ（図示しない）から、浸漬ノズル１０１を介して、水冷された鋳型１０２の内部へ溶鋼を供給し、鋳造方向下流に移動させる間に、外部から水スプレー等の冷却装置（図示しない）による冷却によって溶鋼を凝固させて鋳片１０７を製造する。鋳片１０７は、「鋼片」、「スラブ」などとも称される。
【０００４】
連続鋳造機１００の鋳型１０２の近傍では、鋳片１０７の表層のみが凝固しており（初期凝固）、サポートロール１０３に沿って鋳造方向下流へ向かうにつれて中心側に凝固層（固相）が進展して未凝固溶鋼１０６（液相）は小さくなる。鋳片１０７が鋳型１０２を通過した後、連続鋳造機１００の機端外に出るまでに冷却水等による二次冷却が一般的に行われる。凝固が完了した鋳片１０７は、切断装置１０８によって所定の長さに調整されることにより、複数の鋳片が連続的に製造される。
【０００５】
連続鋳造においては、連続鋳造機１００の鋳造方向の最終サポートロール１０５の設置位置であって最終サポートロール１０５と鋳片１０７とが接する位置である機端１１０において鋳片１０７の凝固を完了させる必要がある。これは、凝固完了位置が機端１１０から鋳造方向下流側へ移動してしまうと、未凝固溶鋼に作用する静鉄圧の作用によってサポートロール１０３に支持されない部分の鋳片１０７が膨らむバルジングが発生し、鋳片１０７の内部品質の悪化や、鋳造停止といった連続鋳造操業の阻害を引き起こすためである。
【０００６】
さらに、切断時に鋳片１０７の凝固が完了していない場合は、鋳片１０７の内部から未凝固溶鋼が噴出し、周辺設備の焼損により被害が拡大するおそれもある。したがって、一般的には、鋳造速度は連続鋳造機の冷却能力に応じた凝固速度を考慮して決定される。
【０００７】
「機長限界速度」とは、連続鋳造機１００が有する鋳型１０２や二次冷却帯の冷却能力およびサポートロール１０３の配置に準じて定められる安定鋳造可能な最大の鋳造速度を意味しており、具体的には、（１）式により算出される。
【数１】
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（１）式において、ＶｃＭＡＸは機長限界速度を示し、Ｌは鋳型溶鋼面から機端までの鋳造経路に沿った距離（機長）を示し、ｋは凝固係数を示し、Ｔは鋳片厚を示す。
【０００８】
（１）式は、一般的な連続鋳造の関係を表す基礎式（例えば、第３版鉄鋼便覧II製銑・製鋼  丸善  １９７９年  ６２４頁）の鋳造速度に機長限界速度ＶｃＭＡＸを、鋳造経路長さに機長Ｌをそれぞれ代入して得られる。連続鋳造における冷却が、鋳片全体にわたって均一であり、操業変動がない理想的な場合には（１）式が円滑に適用できる。
【０００９】
ところが、実際の連続鋳造の操業では、初期凝固や二次冷却に起因する不均一凝固がそのまま最終凝固プロフィールとして残留する。また、鋳片の冷却の意図しない過不足が生じると、想定した凝固完了位置通りにはならないことがある。
【００１０】
それに加えて、溶鋼過熱度の変化や鋳造速度の変動が発生した際は、凝固完了位置の正確な制御は困難である。よって、実際の鋳造における鋳造速度は、機長一杯での完全凝固を前提とした機長限界速度で設定できることは稀であり、安全代を加味して、内部品質の悪化や、鋳造停止といった連続鋳造操業の阻害を引き起こさない程度に、機端よりも上流側で完全凝固するように、機長限界速度より小さく設定することが行われてきた。すなわち、現実的には、（１）式において、凝固までの鋳造経路長さを機長Ｌより小さくするために、鋳造速度を機長限界速度ＶｃＭＡＸより小さくする。
【００１１】
一方で、生産能率をできるだけ高めるためには、連続鋳造操業の阻害を引き起こさない前提で、鋳造速度は機長限界速度で定常的に鋳造できることが望ましい。
【００１２】
特許文献１，２には、連続鋳造鋳片の凝固完了位置の推定とその推定結果に伴う、鋳造速度の調整や二次冷却の設定調整方法が開示されている。
【００１３】
特許文献３には、連続鋳造機のロールの冷却能力を向上することにより、鋳造速度を向上する発明が開示されている。
【００１４】
特許文献４には、連続鋳造時に断続的に圧下することにより、機械的な凝固完了点を作り出すことによって、凝固完了点にて未凝固溶鋼が分離された鋳片を製造することにより、鋳造上流側からの静圧が凝固完了点より鋳造下流側に伝わらないので、鋳片ガイド等を使用せずにバルジングを防止して、鋳造速度や冷却条件に影響されない鋳造方法が開示されている。
【００１５】
さらに、特許文献５には、鋳片の中心固相率が０．８以上の時に鋳片を大圧下することにより、内質に優れた極厚鋼板用鋳片の製造方法が開示され、特許文献６には、未凝固大圧下中に連々鋳においても鋳造速度を低下させることなく鋳片圧下を継続して行うことできる鋳造方法が開示されており、安定した品質の鋳片を製造可能としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】特許第４４７４７７２号明細書
【特許文献２】特許第４４５３５５６号明細書
【特許文献３】特開２０１１−０４１９６０号公報
【特許文献４】特開平８−２２４６４６号公報
【特許文献５】特許４２９６９８５号明細書
【特許文献６】特許５１７７０６７号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
しかし、特許文献１，２により開示された発明では、安定して最大鋳造速度を維持できないことから、生産能率の低下は避けられない。
【００１８】
特許文献３により開示された発明を実施すると、特殊なロールの配備やそれに付随する周辺設備の追加により設備コストが嵩んでしまう。
【００１９】
特許文献４には、鋳片を凝固完了させるに必要な圧下設備の具体的な仕様が規定されておらず、少なくともスラブのような広幅鋳片を圧下するためには、高速で昇降する大径ロールを連続鋳造機内に配置する必要があり、設備コストが嵩む。また、凝固完了点に挟まれた鋳片の形状は少なくともその先端および後端では、厚みが極端に変動し得るため圧延工程で鋳片形状が問題になる可能性がある。
【００２０】
さらに、特許文献５，６により開示されたいずれの発明も鋳造速度は０．７〜０．８ｍ／分程度に留まっており、生産能率を考慮した大圧下設備の配置や大圧下操業の活用を十分に享受する方法は開示されていない。
【００２１】
本発明は、従来の技術が有するこのような課題に鑑みてなされたものであり、連続鋳造において機長限界速度で鋳造する際に問題となる連続鋳造機の機端以降でのバルジングによる操業阻害を防止し、安定して生産能率の高い操業を行う技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
本発明は以下に列記のとおりである。
【００２３】
（１）連続鋳造機が安定鋳造可能な最大の鋳造速度である機長限界速度により鋳造した際の鋳片の厚み中心固相率が０．７となる位置から、連続鋳造機の鋳造方向の最終サポートロールの設置位置であって該最終サポートロールと鋳片とが接する位置である機端までの範囲内に配置された、ロール径が４５０〜６００ｍｍである１対の圧下ロールを用いて、鋳片を圧下し、前記機長限界速度の９５％以上１０６％以下の鋳造速度で鋳造することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
【００２４】
以降、ロール径が４５０〜６００ｍｍである１対の圧下ロールを「大圧下ロール」と称することがある。
【００２５】
本発明において「中心固相率」とは、鋳片厚み中心の固相と液相の全体量に対する固相の割合を意味する。
【００２６】
（２）前記鋳片を二次冷却する際の比水量を０．６〜１．６Ｌ／ｋｇ−鋼で鋳造することを特徴とする１項に記載された鋼の連続鋳造方法。
【００２７】
（３）前記連続鋳造機の鋳造速度は、機長限界速度の９５％以上１０６％以下であることを特徴とする１項または２項に記載された鋼の連続鋳造方法。
【００２８】
また、本発明は以下のように列記することができる。
【００２９】
（４）１項に記載された鋼の連続鋳造方法によって（３）式で定義される鋳片厚み中心のポロシティ欠陥評価指標を５０％以上とすることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
【００３０】
ポロシティ欠陥評価指標（％）＝｛（Ｖ０−Ｖ）／Ｖ０｝×１００    ・・・・（３）
ここで、Ｖ０（ｃｍ３／ｇ）は、前記圧下ロールで鋳片を圧下しなかった場合の鋳片幅方向の平均の鋳片厚み中心の単位質量あたりのポロシティ体積を示し、Ｖ（ｃｍ３／ｇ）は鋳片幅方向の平均の鋳片厚み中心の単位質量あたりのポロシティ体積を表す。
【００３１】
ここで、「ポロシティ」とは、鋳片厚み中心部での凝固収縮および凝固後の熱収縮により生じる空孔のことをいう。一般的に、「センターポロシティ」とも呼称される。
【００３２】
（５）１項に記載された鋼の連続鋳造方法により製造され、（３）式により定義される鋳片厚み中心のポロシティ欠陥評価指標が５０％以上であることを特徴とする連続鋳造鋳片。
【００３３】
ポロシティ欠陥評価指標（％）＝｛（Ｖ０−Ｖ）／Ｖ０｝×１００    ・・・・（３）
ここで、Ｖ０（ｃｍ３／ｇ）は、前記圧下ロールで鋳片を圧下しなかった場合の鋳片幅方向の平均の鋳片厚み中心の単位質量あたりのポロシティ体積を示し、Ｖ（ｃｍ３／ｇ）は鋳片幅方向の平均の鋳片厚み中心の単位質量あたりのポロシティ体積を表す。
【発明の効果】
【００３４】
本発明に係る鋼の連続鋳造方法によれば、連続鋳造において機長限界速度で鋳造する際に問題となる連続鋳造機の機端以降でのバルジングでの操業阻害を防止しつつ安定した高生産能率操業を実施することができる。
【００３５】
また、本発明の連続鋳造方法によれば、内部品質の悪化が抑制された鋼を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】図１は、本発明に係る連続鋳造機と大圧下ロールの配置の概要を示す説明図である。
【図２】図２は、鋼の連続鋳造を行う一般的な連続鋳造機の概要を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３７】
以下、本発明を実施するための形態を、添付図面を参照しながら説明する。
【００３８】
図１は、連続鋳造機０とロール径が４５０〜６００ｍｍである圧下ロール４（大圧下ロール４）の配置の概要を示す説明図である。符号１は浸漬ノズル、符号２は鋳型、符号３はサポートロール、符号４は大圧下ロール、符号５は機端（最終サポートロール）、符号６は鋳片内の未凝固溶鋼、符号７は凝固後の鋳片、符号８は切断装置（カッター）を示す。背景技術欄と重複する内容は、説明を省略する場合がある。
【００３９】
なお、連続鋳造機０としては、図１に示すものに限定されるわけではなく、一般的に用いられる連続鋳造機であればいずれにも適用してもよい。例えば、垂直型連続鋳造機、垂直曲げ型連続鋳造機、全湾曲型連続鋳造機等が挙げられる。また、一般的な連続鋳造機としては、鋳型断面の形状によりスラブ、ブルーム、ビレット、丸鋼片、ビームブランク等の製造に用いられる各種連続鋳造機があるが、本発明はそのいずれに適用してもよい。
【００４０】
本発明は、連々鋳造境界を含む溶鋼過熱度の変化や操業起因の鋳造速度の変動に対して、安定して機長限界速度での鋳造を可能とするものである。なお、「連々鋳」とは、同一のタンディッシュを使用する前提で、鋳造の進行によって溶鋼が空になった取鍋を、次の溶鋼が充填された取鍋に、連続鋳造の実施中に交換することにより、複数の取鍋の溶鋼を連続的に鋳造する操業形態をいう。
【００４１】
本発明の鋼の連続鋳造方法によれば、大圧下ロール４，４を用いることにより、鋳造する鋳片７を圧下し、鋳片７内の未凝固溶鋼６の上下の固液界面を圧着して、強制的に凝固完了させることができるため、初期凝固や二次冷却に起因する幅方向の不均一凝固による未凝固部残存で生じる、連続鋳造機の機端以降で生じるバルジングを防止することができ、連続鋳造機の機長限界速度の９５％以上１０６％以下の速度で連続鋳造することができる。
【００４２】
本発明に用いられる大圧下ロール４は、連続鋳造機が安定鋳造可能な最大の鋳造速度である機長限界速度により鋳造した際の鋳片の厚み中心固相率が０．７となる位置から、連続鋳造機の鋳造方向の最終サポートロールの設置位置であって該最終サポートロールと鋳片とが接する位置である機端までの範囲内に、ロールとロールが鋳片を挟み込むように１対で配置される。
【００４３】
言い換えると、例えば本発明に係る連続鋳造機０における機長Ｌが２８．３ｍで鋳片の厚みが３００ｍｍ、且つ溶鋼過熱度が４５℃の場合、連続鋳造機０の機端５から鋳造方向上流側へ１．５ｍ以内に大圧下ロール４を配する。
【００４４】
大圧下ロール４の位置とは、大圧下ロール４と鋳片７とが接する位置を意味し、１対の大圧下ロール４，４の中心を結んだ位置である。
【００４５】
大圧下ロール４のロール径は、４５０ｍｍ以上６００ｍｍ以下であることが好ましい。
【００４６】
大圧下ロール４のロール径を４５０ｍｍ以上とするのは、ロール径が小さいと十分な圧下量を確保できないからである。本発明において圧下不足が生じると、未凝固溶鋼によるバルジング発生が懸念されるため、圧下量の確保は極めて重要である。また、鋳片のポロシティ欠陥の残留が懸念される。
【００４７】
一方、大圧下ロール４のロール径の最大は６００ｍｍとする。大圧下ロール４のロール径が６００ｍｍより大きくなると、圧下反力が増大する等の設備的な障害要因が発生するので、連続鋳造機内に設置することに対して非現実的である。
【００４８】
また、大圧下ロール４によっては、中心固相率が１．０未満で圧下することがより好ましい。中心固相率を１．０未満で大圧下を行うことにより、鋳造段階での大圧下により、鋳片厚み中心の温度は高く鋳片表面に比べて変形抵抗が低位であるため、中心の圧下浸透がよくなるため、センターポロシティを効果的に低減することができる。さらに効果的なポロシティ低減のためには、中心固相率は０．８以上であることが望ましい。
【００４９】
また、圧下量が３ｍｍ未満では鋳片のポロシティの軽減効果が期待できないため、３ｍｍ以上の圧下量を確保することが好ましい。さらに好ましくは、１対の大圧下ロール４による圧下量が１０ｍｍ以上である。
【００５０】
鋳片の、大圧下ロール４による圧下とサポートは、位置センサーが付随した大圧下ロール４を油圧昇降させて実施することが例示される。その際、大圧下ロール４は未凝固部分を圧着することに相当する圧下量で圧下することで、鋳片の未凝固界面を強制圧着する。大圧下ロール４の鋳片厚さ方向の位置は、当該位置センサーによって、初期状態と現在状態の位置情報から算出することにより把握することができる。したがって、鋳片を挟んで上下に配された大圧下ロール４，４のロール間隔を把握した上で、連続鋳造操業を実施できる。
【００５１】
なお、中心固相率ｆｓは、溶鋼の液相線温度ＴＬと固相線温度Ｔｓと厚さ中心の温度Ｔから、ｆｓ＝（ＴＬ−Ｔ）／（ＴＬ−Ｔｓ）で求めることができる。なお、鋳片の厚さ中心の温度Ｔが溶鋼の液相線温度ＴＬ以上の場合はｆｓ＝０であり、前記厚さ中心の温度Ｔが溶鋼の固相線温度Ｔｓより小さい場合はｆｓ＝１．０であるとする。また、鋳片の厚さ中心の温度Ｔは、鋳造速度、鋳片の表面冷却、鋳造鋼種の物性等を考慮した鋳片厚さ方向一次元の一般的な伝熱解析計算によって求めることができる。
【００５２】
機長Ｌが２８．３ｍの場合、本発明で想定する機長限界速度と同一の鋳造速度で鋳造した際に、大圧下ロール４を機端から１．５ｍよりも鋳造上流側に設置すると、圧下時の中心固相率が０．７未満となり、鋳片圧下量が増加し鋳片厚が薄くなるため、好ましくない。当該鋳片厚に対する（１）式で算出される機長限界速度は実質上昇するため、機長限界速度で効率よく操業できるという本発明の効果が得られない。また、ポロシティ低減効果が減じるため内部品質の悪化を招来してしまう可能性があるため、好ましくない。
【００５３】
一方、大圧下ロール４を設置する本発明においては、機端５のロールはサポートロールに限定される必要はなく大圧下ロール４でもよいため、その場合、機端５から大圧下ロール４までの距離の下限は０ｍとなる。
【００５４】
また、本発明の連続鋳造方法において、鋳片を二次冷却する際の比水量は０．６〜１．６Ｌ／ｋｇ−鋼の範囲とすることが好ましい。０．６Ｌ／ｋｇ−鋼未満では、本発明の鋳造方法の前提となる圧下時の中心固相率を得ることが困難であるからである。つまり、冷却不足により中心固相率が低下し、鋳片圧下量が増加し鋳片厚が薄くなるため、好ましくない。また、１．６Ｌ／ｋｇ−鋼を超えると、鋳片の冷却強度が局所的に過度に大きくなるからである。特に冷却が進行し易い鋳片コーナー部位では、過冷却による変形抵抗増加により、圧下量が確保できなくなるおそれがある。二次冷却比水量は、０．８〜１．４Ｌ／ｋｇ−鋼がより好ましい。
【００５５】
以上の説明では、図１に示すようにセグメント型の圧下設備の場合を例示して説明を行ったが、本発明はこの態様に限定されるわけではない。
【００５６】
「セグメント型の圧下設備」とは、連続鋳造機を構成するセグメントと呼ばれるロール対を鋳造方向に配列した構造の圧下設備のことをいい、本発明では、ロール対の中に、大圧下ロール４が配置された構造の圧下設備である。本発明は、例えば、「スタンド型の圧下設備」においても適用可能であることは言うまでもない。「スタンド型の圧下設備」とは、セグメント間もしくは機端の鋳造下流側にロール対が単独で配置され、ロール自体の昇降が可能な構造の圧下設備である。なお、スタンド型の圧下設備については、これ自体に鋳片引抜を行う駆動力が付与されている、もしくはその鋳造下流側に鋳片引抜を目的とした引抜ロールを配することが望ましい。
【００５７】
また、例えば、最大鋳造速度を得るために、機端（最終ロール）５よりも鋳造下流側にスタンド型の圧下設備をさらに配置することも可能である。
【００５８】
この場合においては、バックアップロール方式を採用すれば圧下反力増大による圧下ロール径の下限は特に限定されないが、例えば、ロール径の下限は２００ｍｍ程度に設定することができる。圧下ロールの上限に関しては、ロールピッチが大きくなることによるロール間バルジングが懸念されるため、最大でも６００ｍｍのロール径が妥当である。
【００５９】
本発明における鋳造速度は、機長限界速度を求める（１）式によると、機長にのみ制約される。すなわち、機端圧下設備で強制的に凝固完了させるため、例えば冷却能力を増強することなく、安定鋳造可能な最大の鋳造速度を機長限界速度の１０６％まで増加することが可能である。
【００６０】
また、本発明の連続鋳造方法によれば、このような機長限界速度程度の鋳造速度における連続鋳造時においても、内部品質の悪化を抑制した鋼を提供することができる。
【００６１】
具体的には、下記（３）式で定義される鋳片厚み中心のポロシティ欠陥評価指標が５０％以上である連続鋳造鋳片を提供することができる。
ポロシティ欠陥評価指標（％）＝｛（Ｖ０−Ｖ）／Ｖ０｝×１００      ・・・・（３）
ここで、Ｖ０（ｃｍ３／ｇ）は、圧下ロールで鋳片を圧下しなかった場合の鋳片幅方向の平均の鋳片厚み中心の単位質量あたりのポロシティ体積を示し、Ｖ（ｃｍ３／ｇ）は鋳片幅方向の平均の鋳片厚み中心の単位質量あたりのポロシティ体積を表す。すなわち、ポロシティ欠陥評価指標は、圧下ロールにより鋳片を圧下する操作によるポロシティ減少率を表し、ポロシティが消滅（＝０）した理想的な場合に１００（％）となる指標である。
【実施例】
【００６２】
［実施例１］
＜鋳片の作成＞
本発明者らは、機長Ｌ：２８．３ｍである垂直曲げ型連続鋳造機を用いて、鋳型溶鋼面から２７．２ｍであって機端から１．１ｍ上流側の鋳造長位置に、直径４７０ｍｍの１対の大圧下ロールを配して、連続鋳造操業を実施した。
【００６３】
本実施例の凝固係数は２６．０であり、（１）式から算出できるように、機長限界速度は鋳片厚２５０ｍｍ厚みでは１．２２ｍ／分であり、鋳片厚３００ｍｍ厚みでは０．８５ｍ／分である。
【００６４】
連続鋳造に用いた鋼の成分は、Ｃ：０．１５〜０．１６％、Ｓｉ：０．１７〜０．２２％、Ｍｎ：０．９０〜０．９８％、Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：０．００６０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる組成であり、厚鋼板として用いられている鋼種で実施した。なお、鋼の成分を表示する「％」は質量％である。
【００６５】
上記の成分を有する溶鋼を、前述の連続鋳造機により、厚み２５０，３００ｍｍ、幅２３００ｍｍの鋳片に鋳造した。タンディッシュ内の溶鋼過熱度、鋳造速度、二次冷却の比水量は、表１に記載した各条件により操業を行った。
【００６６】
「溶鋼過熱度」とは、実際にタンディッシュ内で測定される溶鋼温度から平衡状態図等により求められる液相線温度を減じた温度差を意味する。
【００６７】
「二次冷却の比水量」とは、鋳片が鋳型を通過した後、連続鋳造機の機端外に出るまでに使用される冷却のための水の合計量を鋳片単位重さ当たりで表したものであり、単位時間当たりの２次冷却水量（Ｌ／ｍｉｎ）を、［単位長さ当たりの鋳片の重量（ｋｇ／ｍ）×鋳造速度（ｍ／ｍｉｎ）］で除した指数である。
【００６８】
大圧下ロールの配置位置の各中心固相率は、表１に示す通りであった。なお、中心固相率は前述の方法により求められた。
【００６９】
大圧下ロールによる圧下は、表１に示す各圧下量で、鋳片先端が大圧下ロール位置を通過後から開始した。鋳片先端の長さは、鋳造初期の機長限界速度未満での鋳造部分の範囲内とした。なお、鋳片の圧下量は位置センサーにより大圧下ロールのロール間隔と大圧下直前のサポートロールのロール間隔の差から算出した。
【００７０】
＜鋳片内部品質の評価＞
鋳造された鋳片は、鋳片横断面から鋳片厚み中心を基準として、幅方向に均等に１６箇所から、垂直方向へ５０ｍｍ×幅方向へ１００ｍｍ×厚み方向へ７ｍｍのサンプルを採取し、それらの密度を、ＪＩＳ−Ｚ８８０７：２０１２（固体の密度及び比重の測定方法）に準じて測定した。１６箇所の密度を平均して、１／２厚部の鋳片密度ρ（ｇ／ｃｍ３）を決定した。同様に、鋳片の１／４厚み位置からも同一形状のサンプルを幅方向へ均等に５箇所採取し、それらの密度を測定した。
【００７１】
１／４厚部では、通常、ポロシティ欠陥が存在せず、健全であるため、５箇所の平均値から、ポロシティの存在しない鋳片の基準密度ρｓｔｄ．（ｇ／ｃｍ３）を決定した。このとき、スラブ鋳片厚み中心部の単位重量あたりのポロシティ体積Ｖを、（２）式に示すように、１／２厚部のサンプルの密度ρの逆数と１／４厚部のサンプルの基準密度ρｓｔｄ．の逆数の差から、算出した。
【００７２】
Ｖ＝１／ρ−１／ρｓｔｄ．              ・・・・（２）
大圧下ロールで、連続鋳造鋳片を圧下しなかった場合の鋳片厚み中心の単位重量あたりのポロシティ体積Ｖ０（ｃｍ３／ｇ）を基準とし、（３）式によるポロシティ体積の減少率を、ポロシティ欠陥の評価指標とした。
【００７３】
ポロシティ欠陥評価指標（％）＝｛（Ｖ０−Ｖ）／Ｖ０｝×１００    ・・・・（３）
ポロシティ欠陥評価指標の算出に際しては、大圧下ロールによる圧下を実施していない比較例２におけるポロシティ体積２．６をＶ０とした。
【００７４】
以上の結果を表１に示す。なお、鋳造速度欄の括弧内の値は、機長限界速度に対する比（百分率）を示す。また、比較例１、２については大圧下ロールで圧下を行わなかったため、それらのポロシティ体積はＶ０の欄に記した。
【００７５】
【表１】
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【００７６】
本発明例１〜４は、鋳造速度は機長限界速度の９６〜１０６％、中心固相率は０．７５〜０．９０の範囲、そして大圧下ロールでの圧下量は１０〜１２ｍｍであった。特に、発明例１と２は、ポロシティ欠陥評価指標が５８％であった。
【００７７】
一方、比較例１は、大圧下ロールでの圧下量０ｍｍとあるように、大圧下を実施していない。鋳造速度は機長限界速度の９２％であり安全代を加味した従来技術レベルであるが、内部品質指標であるポロシティ体積は２．１であった。
【００７８】
比較例２は、比較例１と同様に大圧下を実施せずに、鋳造速度を本発明で規定する範囲内である機長限界速度の９６％としたが、内部品質指標であるポロシティ体積は２．６であった。
【００７９】
本発明例１〜３によると、鋳造速度が機長限界速度の９５％以上でありながらも、（９６％から１０６％の範囲）、中心固相率が１．００未満（０．７５から０．９０の範囲）であり、圧下量が３ｍｍ以上（１０ｍｍから１２ｍｍの範囲）である場合、機端付近でのバルジングが発生せず、鋳片を圧下しない場合のポロシティ体積Ｖ０に対して、ポロシティ体積Ｖの低下が確認できた。
【００８０】
特に、本発明例１，２のポロシティ欠陥評価指標は５８％となり、中心固相率が０．８５以上、１．００未満である範囲において圧下を行うことによって、さらにポロシティ体積を低下することが確認できる。また、本発明例３，４もポロシティ欠陥評価指標は４２％であって、鋳片を圧下しない場合に対して改善効果が見られる。
【００８１】
［実施例２］
実施例１と同じ連続鋳造機を使用して、実施例１と同じ成分範囲にある溶鋼について、連々鋳を実施した。
【００８２】
結果を表２に示す。
【００８３】
本発明例は連々鋳における実施例であり、本発明例４が本発明例５の連続鋳造の前であり、本発明例６が本発明例５の連続鋳造の後であり、本発明例４〜６全体として一連の連々鋳を実施していることを示している。同様に、本発明例７〜９が別の一連の連々鋳を示す。
【００８４】
【表２】
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【００８５】
連々鋳前後も含め鋳造速度は機長限界速度の９５％以上でありながらも（１００％から１０６％の範囲）、機端付近でのバルジングが発生せず、中心固相率は１．０未満（０．７１から０．９０の範囲）であり、圧下量は３ｍｍ以上（１０ｍｍから１３ｍｍの範囲）であった。ポロシティ欠陥評価指標は、発明例７，８を除き５０％以上であった。発明例７と８においてもそれぞれ４２％、３１％となり、大圧下ロールによる圧下によって、改善効果が見られる。
【００８６】
取鍋内の溶鋼は鋳造の進行による溶鋼重量の低下や時間経過による抜熱とともに溶鋼温度が低下する傾向にある。一方で、連々鋳を実施すると、前チャージの取鍋内の溶鋼をタンディッシュ内に供給することを停止した後、後チャージの取鍋内の溶鋼をタンディッシュ内に供給することで、取鍋のチャージ変更による温度変更を反映して、鋳造中の溶鋼温度は上昇する場合もある。実施例２によれば、そのような溶鋼温度が変化する操業形態においても、本発明は適用可能であり、機長限界速度の９５％以上で操業可能であることが確認できた。
【符号の説明】
【００８７】
１：浸漬ノズル
２：鋳型
３：サポートロール
４：大圧下ロール
５：機端（最終サポートロール）
６：鋳片内の未凝固溶鋼
７：凝固後の鋳片
８：切断装置（カッター）
【図１】
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【図２】
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