(57)【要約】【課題】本発明は、めっき槽中で長尺状の基材の表面に金属を電着させることが可能であって、かつ、メンテナンスがより容易なドラム電極を提供することを目的とする。【解決手段】導電性を有する長尺状の多孔質基材の表面に金属もしくは合金をめっきするめっき装置用の金属製のドラム電極であって、ドラム電極１の側面には円周方向に線状の溝２と突起３が軸４方向に交互に形成されており、前記溝の深さが３ｍｍ以上である、ドラム電極。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性を有する長尺状の多孔質基材の表面に金属もしくは合金をめっきするめっき装置用の金属製のドラム電極であって、
ドラム電極の側面には円周方向に線状の溝と突起が軸方向に交互に形成されており、
前記溝の深さが３ｍｍ以上である、ドラム電極。
【請求項２】
前記溝の幅が３ｍｍ以上、８ｍｍ以下である、請求項１に記載のドラム電極。
【請求項３】
前記突起の幅が１ｍｍ以上、４ｍｍ以下である、請求項１又は請求項２に記載のドラム電極。
【請求項４】
前記突起の幅は、前記溝の幅と前記突起の幅の合計の０．４倍以下である、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のドラム電極。
【請求項５】
めっき槽中に設けられたドラム電極を用いて、導電性が付与された長尺状の多孔質基材の表面に金属もしくは合金をめっきするめっき装置であって、
前記ドラム電極が請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のドラム電極である、めっき装置。
【請求項６】
長尺状の樹脂製の多孔質基材の表面に導電性を付与する工程と、
めっき槽中に設けられたドラム電極を用いて、前記多孔質基材の表面に金属もしくは合金をめっきして表面に金属もしくは合金のめっき膜を有する樹脂構造体を得る工程と、
を有する樹脂構造体の製造方法であって、
前記ドラム電極が請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のドラム電極である樹脂構造体の製造方法。
【請求項７】
三次元網目状構造を有する樹脂成形体の表面に導電性を付与する工程と、
めっき槽中に設けられたドラム電極を用いて、前記樹脂成形体の表面に金属もしくは合金をめっきして樹脂構造体を得る工程と、
前記樹脂構造体から前記樹脂成形体を除去して金属多孔体を得る工程と、
を有する金属多孔体の製造方法であって、
前記ドラム電極が請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のドラム電極である、金属多孔体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドラム電極、めっき装置、樹脂構造体の製造方法及び金属多孔体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電池の電極、各種フィルター、触媒の担体等に三次元網目状構造を有する金属多孔体が広く使用されている。このような金属多孔体は、一般に、発泡ウレタンや発泡メラミン等の三次元網目状構造を有する樹脂成形体の表面に導電性を付与した後、前記樹脂成形体の表面に金属を電気めっきし、その後、熱処理等により樹脂成形体を除去することで得られる。
【０００３】
導電性が付与された樹脂成形体の電気抵抗が高い場合に金属を効率よく電気めっきするためには、ドラム電極を用いてめっき液中で樹脂成形体に給電することが好ましい。しかしながら三次元網目状構造を有する樹脂成形体の場合にはめっき液が樹脂成形体の連通孔を通過してしまうので、表面全体が導電性のドラム電極を用いると金属が樹脂成形体のみならずドラム電極の表面にも電着してしまう。このため電流効率が低下してしまい、更には、ドラム電極表面に電着した金属の除去が困難であるためドラム電極を定期的に交換しなければならなくなってしまう。
【０００４】
このため、三次元網目状構造を有する樹脂成形体の表面への金属の電気めっきは、例えば、図５に示すめっき装置を用いて行われている。図５に示すように、めっき装置５０はめっき槽５４中に、めっき液５５とアノード５３を備えている。そして、ドラム電極５１はカソードとして機能しつつ、長尺の多孔質基材（ワーク）Ｗを搬送する。ドラム電極５１には導電材からなる突起５２が形成されている。
【０００５】
ドラム電極５１は、その下部がめっき液５５に浸漬されて、ワークＷの搬送速度と同じ速度で回転する。また、前記導電材からなる突起５２以外の部分は絶縁性になっており、めっき中、突起５２が多孔体であるワークＷの小孔に入り込み、突起５２の周囲で金属のめっきが行われる。このため、ドラム電極５１の表面に金属が電着しないようにしつつ、ワークＷに対してはその内部まで充分にめっきすることができる。
【０００６】
上記のような金属多孔体の製造装置に用いられるドラム電極は、例えば特開２０１３−００７０６９号公報（特許文献１）や特開２０１５−０７１８１６号公報（特許文献２）に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１３−００７０６９号公報
【特許文献２】特開２０１５−０７１８１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に記載のドラム電極は、ドラム電極の表面に金属が電着することを抑制しつつ、三次元網目状構造を有する樹脂成形体表面に均一に金属を電着させることが可能である。しかしながら、特許文献１に記載のドラム電極を用いる場合には、ドラム電極自体の製造方法が複雑でコストがかかったり、操業中に金属が電着した導電性の突起の高さを調整するための切削処理に手間がかかったりするという点で改良の余地があった。
【０００９】
また、特許文献２に記載のドラム電極は使用を続けるとドラム電極の突起の表面に金属のめっき膜が形成され、徐々にドラム電極の突起が高くなる。めっき膜の成長により高くなった突起は、バイト等で切削して高さを一定に維持することが可能であるが、長期に使用を続けるとめっき膜が突起の幅方向にも形成され、隣り合う突起同士が繋がってしまう場合がある。このような場合にはめっき膜を絶縁部ごと切削する必要があるため、電極ドラムが徐々に小さくなってしまい、定期的にドラム電極を新調する必要があった。
【００１０】
そこで本発明は、めっき槽中で長尺状の基材の表面に金属を電着させることが可能であって、かつ、メンテナンスがより容易なドラム電極を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の一態様に係るドラム電極は、
（１）導電性を有する長尺状の多孔質基材の表面に金属もしくは合金をめっきするめっき装置用の金属製のドラム電極であって、
ドラム電極の側面には円周方向に線状の溝と突起が軸方向に交互に形成されており、
前記溝の深さが３ｍｍ以上である、ドラム電極、である。
【発明の効果】
【００１２】
上記発明によれば、めっき槽中で長尺状の基材の表面に金属を電着させることが可能であって、かつ、メンテナンスがより容易なドラム電極を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態に係るドラム電極の一例の概略を表す斜視図である。
【図２】図１に示すドラム電極の断面図である。
【図３】図２において破線で囲まれた部分の拡大図である。
【図４】ドラム電極の使用時にドラム電極に形成されるめっき膜が成長する方向を表す概略図である。
【図５】従来のめっき装置の一例を表す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
［本発明の実施形態の説明］
最初に本発明の実施態様を列記して説明する。
（１）本発明の一態様に係るドラム電極は、
導電性を有する長尺状の多孔質基材の表面に金属もしくは合金をめっきするめっき装置用の金属製のドラム電極であって、
ドラム電極の側面には円周方向に線状の溝と突起が軸方向に交互に形成されており、
前記溝の深さが３ｍｍ以上であるドラム電極である。
上記（１）に記載の発明の態様によれば、めっき槽中で長尺状の基材の表面に金属を電着させることが可能であって、かつ、操業中のメンテナンスがより容易であるドラム電極を提供することができる。
【００１５】
（２）上記（１）に記載のドラム電極は、前記溝の幅が３ｍｍ以上、８ｍｍ以下であることが好ましい。
上記（２）に記載の発明の態様によれば、金属もしくは合金のめっき膜を形成する対象の多孔質基材の表面に、より均一にムラなくめっきをすることが可能な電極ドラムを提供することができる。
【００１６】
（３）上記（１）又は上記（２）に記載のドラム電極は、前記突起の幅が１ｍｍ以上、４ｍｍ以下であることが好ましい。
上記（３）に記載の発明の態様によれば、金属もしくは合金のめっき膜を形成する対象の多孔質基材の表面の一部分に電流が集中してしまうことを抑制し、より均一にムラなくめっきをすることが可能な電極ドラムを提供することができる。
【００１７】
（４）上記（１）から上記（３）のいずれか一項に記載のドラム電極は、前記突起の幅が、前記溝の幅と前記突起の幅の合計の０．４倍以下であることが好ましい。
上記（４）に記載の発明の態様によれば、多孔質基材への金属もしくは合金のめっき膜の形成時に、突起に電流が集中して多孔質基材への電流効率が低下することを抑制することができる。
【００１８】
（５）本発明の一態様に係るめっき装置は、
めっき槽中に設けられたドラム電極を用いて、導電性が付与された長尺状の多孔質基材の表面に金属もしくは合金をめっきするめっき装置であって、
前記ドラム電極が、上記（１）から上記（４）のいずれか一項に記載のドラム電極であるめっき装置である。
上記（５）に記載の発明の態様によれば、長尺状の多孔質基材への金属もしくは合金のめっき膜の形成を行なう際に、ドラム電極のメンテナンスの負担を低減することが可能なめっき装置を提供することができる。
【００１９】
（６）本発明の一態様に係る樹脂構造体の製造方法は、
長尺状の樹脂製の多孔質基材の表面に導電性を付与する工程と、
めっき槽中に設けられたドラム電極を用いて、前記多孔質基材の表面に金属もしくは合金をめっきして表面に金属もしくは合金のめっき膜を有する樹脂構造体を得る工程と、
を有する樹脂構造体の製造方法であって、
前記ドラム電極が上記（１）から上記（４）のいずれか一項に記載のドラム電極である樹脂構造体の製造方法、である。
上記（６）に記載の発明の態様によれば、ドラム電極のメンテナンスにかかるコストを抑制できることから、樹脂構造体をより安価に提供することが可能となる。
【００２０】
（７）本発明の一態様に係る金属多孔体の製造方法は、
三次元網目状構造を有する樹脂成形体の表面に導電性を付与する工程と、
めっき槽中に設けられたドラム電極を用いて、前記樹脂成形体の表面に金属もしくは合金をめっきして樹脂構造体を得る工程と、
前記樹脂構造体から前記樹脂成形体を除去して金属多孔体を得る工程と、
を有する金属多孔体の製造方法であって、
前記ドラム電極が上記（１）から上記（４）のいずれか一項に記載のドラム電極である金属多孔体の製造方法、である。
上記（７）に記載の発明の態様によれば、ドラム電極のメンテナンスにかかるコストを抑制できることから、金属多孔体をより安価に提供することが可能となる。
【００２１】
［本発明の実施形態の詳細］
本発明の実施形態に係るドラム電極、めっき装置、樹脂構造体の製造方法及び金属多孔体の製造方法の具体例を、以下に説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
【００２２】
＜ドラム電極＞
本発明の実施形態に係るドラム電極は、導電性を有する長尺状の多孔質基材の表面に金属もしくは合金をめっきするめっき装置に用いられる金属製のドラム電極である。従来のドラム電極には一部に絶縁性樹脂が用いられていたが、本発明の実施形態に係るドラム電極は絶縁性樹脂を用いず、金属のみで構成されている。このため、従来のドラム電極に比べて安価に製造することができる。
【００２３】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態に係るドラム電極を詳細に説明する。
図１は本発明の実施形態に係るドラム電極の一例の概略を表す斜視図であり、図２は、図１に示すドラム電極の断面図であり、図３は図２において破線で囲まれた部分の拡大図である。図４はドラム電極の使用時にドラム電極に形成されるめっき膜の成長方向を表す概略図である。
【００２４】
図１に示すように、本発明の実施形態に係るドラム電極１の側面には、円周方向に線状の溝２及び突起３が形成されており、溝２及び突起３は軸４の方向に交互に形成されている（図１及び図２参照）。なお、ドラム電極１の側面とは、円柱状の電極の円周部分の面をいうものとする。
【００２５】
ドラム電極１を用いためっき装置を作動させると、突起３が多孔質基材に接触し、多孔質基材を搬送しつつ通電し、めっき液中で多孔質基材の表面に金属もしくは合金のめっき膜が形成される。このとき、めっき液が多孔質基材の気孔部を通過してドラム電極１にも接触するため、図４に示すようにドラム電極１の溝２や突起３にも徐々にめっき膜５が形成される。めっき膜５は主に突起３のｆ方向に成長するが、使用を継続すると、ｅ方向にも成長する。また、溝２の深さａが浅いと溝２のｄ方向にもめっき膜が成長する。ドラム電極１に形成されるめっき膜５は、例えば、溝２と突起３とに対応する、くし刃等によって定期的に除去すればよい。メンテナンス用のくし刃は、例えば、ドラム電極１の上方（めっき槽の反対側）に設けておけばよい。
【００２６】
ドラム電極１の溝２の深さａが３ｍｍ以上であることにより、突起３と導電性の多孔質基材とが接触する部分に電流が集中することを抑制し、電流効率を低下させないようにすることができる。一方、溝２の深さａが３ｍｍ未満であると、ドラム電極１の側面に溝２を形成しない場合と同程度にまで電流効率が低下してしまう。また、溝２の深さａが６ｍｍ以上であると、溝２に金属もしくは合金のめっき膜が形成されないようになる。この理由は定かではないが、溝２は、その深さａの分だけアノードとの極間距離が遠くなるため、樹脂多孔体による遮蔽効果やめっき液の抵抗により、めっき膜が形成されにくくなっていると考えられる。このため溝２の深さａは深いほど好ましく、６ｍｍ以上であることがより好ましく、８ｍｍ以上であることが更に好ましい。
なお、溝２の深さａは１５ｍｍ以上であっても、電流効率の低下の抑制や溝２にめっき膜の形成を抑制することの効果が飽和するため、１５ｍｍ以下程度にすればよい。また、溝２の深さａを１５ｍｍ以下とすることでドラム電極１のメンテナンス時に、くし刃をセッティングし易くすることができる。
【００２７】
ドラム電極１の溝２の幅ｂは３ｍｍ以上、８ｍｍ以下であることが好ましい。溝２の幅ｂが３ｍｍ以上であることにより、突起３の幅方向ｅにめっき膜５が成長して隣り合う突起３同士がめっき膜５で繋がることを抑制することができる。また、溝２の幅ｂが８ｍｍ以下であることにより、多孔質基材が溝２に入り込んで皺が形成されることを抑制でき、更に、多孔質基材の電流分布を少なくしてより均一なめっき膜を形成することができる。これらの観点から、ドラム電極１の溝２の幅ｂは４ｍｍ以上、７ｍｍ以下であることがより好ましく、５ｍｍ以上、６ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００２８】
ドラム電極１の突起３の幅ｃは１ｍｍ以上、４ｍｍ以下であることが好ましい。突起３の幅ｃが１ｍｍ以上であることにより、多孔質基材を良好に搬送しつつ、充分に電流を供給することができる。また、突起３の幅ｃが４ｍｍ以下であることにより、突起３に電流が集中して電流効率が低下することを抑制することができる。これらの観点から、ドラム電極１の突起３の幅ｃは２ｍｍ以上、３ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００２９】
ドラム電極１において、突起３の幅ｃは、溝２の幅ｂと突起の幅ｃの合計（ｂ＋ｃ）の０．４倍以下であることが好ましい。ドラム電極１においてｃ／（ｂ＋ｃ）≦０．４とすることにより、突起３に電流が集中して多孔質基材への電流効率が低下することを抑制することができる。突起３の幅ｃは、溝２の幅ｂと突起の幅ｃの合計（ｂ＋ｃ）の０．３倍以下であることがより好ましく、０．２倍以下であることが更に好ましい。
【００３０】
ドラム電極１においては、溝２の深さａは、全ての溝において同一である必要は特になく、また、一つの溝において円周方向に一定である必要もない。突起３を介して隣り合う溝の深さが異なっていたり、一つの溝において円周方向に深さが変化したりしていても構わない。
また、ドラム電極１の溝２の幅ｂは、全ての溝において同一である必要はなく、隣り合う溝同士が異なる幅であってもよい。しかしながら、多孔質基材における電流分布のバラツキをなくして均一なめっき膜を形成する観点からは、隣り合う溝同士の幅ｂは同一であることが好ましい。同様に、突起３の幅ｃも、全ての突起の幅が同一である必要はなく、隣り合う突起同士の幅が異なっていてもよいが、同一である方が好ましい。
【００３１】
ドラム電極１は導電性のものであれば特に限定されず、各種金属もしくは合金を好ましく用いることができる。例えば、多孔質基材の表面に形成されるめっき膜と同じ材質の金属もしくは合金であることが好ましい。すなわち、例えば、多孔質基材の表面にニッケルめっき膜を形成する場合にはニッケル製、アルミニウムめっき膜を形成する場合にはアルミニウム製のドラム電極とすればよい。
ドラム電極１の側面部は、少なくともめっき液に漬かる部分が絶縁性であることが好ましい。これにより、めっき液中でドラム電極１の側面に金属が電着して電流効率が低下することを抑制できる。ドラム電極１の側面部を絶縁性にするには、例えば、ドラム電極１の側面部をテフロン（登録商標）などの樹脂でコーティングしたり、側面部に塩化ビニルなどの板を貼り付けたりすればよい。
また、ドラム電極１の円柱部と軸とは、一体に形成されていてもよいし、円筒状のものに円柱状の軸を挿入して一体化されていてもよい。軸を挿入して一体化する場合には、円筒状の本体と軸とがドラム電極を回転させる際に充分に回転駆動が伝わるように密着していればよい。
【００３２】
突起３の表面は、平滑であるよりも粗い方が多孔質基材との噛み合わせがよくなるため好ましい。突起３の表面を粗くする方法は特に限定されず、適度な傷を形成する方法であればよい。この場合の表面の粗さはマイクロメートルのオーダーで構わない。突起３の表面を粗くする方法としては、例えば、粗いやすりで表面を研磨する、薄厚のめっき膜を形成する、エッチングする、酸やアルカリによって溶解する等の方法が挙げられる。また、突起３の表面に金属が電着して表面が粗くなる場合にはその状態でも構わない。
【００３３】
多孔質基材としては、表面に金属もしくは合金をめっきする用途のある長尺状のものであればよい。例えば、カーボン塗布などにより導電性を付与した樹脂製シートなどが挙げられる。前記樹脂製シートとしては、例えば、塩化ビニル製のシートなどが挙げられる。
多孔質基材が三次元網目状構造を有する樹脂成形体の場合には、本発明の実施形態に係るドラム電極の能力が高く発揮される。
三次元網目状構造を有する樹脂成形体としては、例えば、ポリウレタン、メラミン樹脂等を用いて作製された発泡樹脂成形体を利用することができる。なお、発泡樹脂成形体と表記したが、連続した気孔（連通気孔）を有するものであれば任意の形状の樹脂成形体を選択できる。例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等の繊維状の樹脂を絡めて不織布のような形状を有するものも発泡樹脂成形体に代えて使用可能である。
また、めっきを行う金属もしくは合金の種類は特に限定されず、多孔質基材の表面の加工用途に応じて適宜選択可能である。例えば、アルミニウム、銅、ニッケル、亜鉛、スズ、クロム、銀、金及びこれらの合金等が挙げられる。
【００３４】
＜めっき装置＞
本発明の実施形態に係るめっき装置は、めっき槽中に設けられたドラム電極を用いて、導電性が付与された長尺状の多孔質基材の表面に金属もしくは合金をめっきするめっき装置であって、ドラム電極として本発明の実施形態に係るドラム電極を用いるめっき装置、である。
本発明の実施形態に係るめっき装置は、ドラム電極に上記の本発明の実施形態に係るドラム電極を用いていれば、その他の基本的な構成は、例えば、図５に示すような従来のめっき装置と同様にすることができる。即ち、めっき液を充填しためっき槽中にカソードとして本発明の実施形態に係るドラム電極と、アノードとしてめっきする金属を設けた構成となっていればよい。また前述のように、めっき装置の上方部分には、切削用のくし刃を設けて、操業中に金属が電着して高さが増したドラム電極の突起の一部を切削可能なようにしておくことが好ましい。
【００３５】
＜樹脂構造体の製造方法＞
本発明の実施形態に係る樹脂構造体の製造方法は、長尺状の樹脂製の多孔質基材の表面に導電性を付与する工程と、めっき槽中に設けられたドラム電極を用いて、前記多孔質基材の表面に金属もしくは合金をめっきして表面に金属もしくは合金のめっき膜を有する樹脂構造体を得る工程と、を有する樹脂構造体の製造方法であって、ドラム電極として本発明の実施形態に係るドラム電極を用いる樹脂構造体の製造方法、である。
本発明の実施形態に係る樹脂構造体の製造方法は、ドラム電極に本発明の実施形態に係るドラム電極を用いていれば、その他の工程は従来の樹脂構造体の製造方法と同様にして行うことができる。
また、基材となる長尺状の樹脂製の多孔質基材は、前述のように表面に金属もしくは合金をめっきする用途のあるものであればよい。多孔質基材の表面に導電性を付与する方法としては、例えば、ペースト状にしたカーボン粉末等を多孔質基材の表面に塗布する方法等が挙げられる。
【００３６】
＜金属多孔体の製造方法＞
本発明の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、三次元網目状構造を有する樹脂成形体の表面に導電性を付与する工程と、めっき槽中に設けられたドラム電極を用いて、前記樹脂成形体の表面に金属もしくは合金をめっきして樹脂構造体を得る工程と、前記樹脂構造体から前記樹脂成形体を除去して金属多孔体を得る工程と、を有する金属多孔体の製造方法であって、ドラム電極が前記本発明のドラム電極である金属多孔体の製造方法、である。本発明の金属多孔体の製造方法は、ドラム電極に上記の本発明のドラム電極を用いていれば、その他の工程は従来の金属多孔体の製造方法と同様にすることができる。
基材となる三次元網目状構造を有する樹脂成形体としては、前述のように発泡樹脂成形体を好ましく利用することができる。また、これに加えて、繊維状の樹脂を絡めた不織布のような形状を有するものや、連続した気孔を有する任意形状の樹脂成形体も好ましく利用することができる。
また、樹脂成形体に導電性を付与する方法は特に限定されないが、本発明の実施形態に係るドラム電極を用いる場合にあっては、カーボン塗布によって導電処理を行ったような比較的抵抗が大きい基材である場合に効果が大きく発揮される。カーボン塗布の方法は特に限定されず、公知の方法によって行うことができる。
【実施例】
【００３７】
以下、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、これらの実施例は例示であって、本発明のドラム電極等はこれらに限定されるものではない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれる。
【００３８】
［実施例１］
＜ドラム電極１の製造＞
φ３５０ｍｍで、幅が２５０ｍｍのアルミニウム製のドラムを用意した。前記ドラムの側面の円周方向に線状の溝を形成した。溝は、深さが１０ｍｍで、幅が５ｍｍとなるようにし、軸方向に２ｍｍの間隔で形成した。これにより、溝の深さが１０ｍｍで、溝の幅が５ｍｍで、突起の幅が２ｍｍであり、前記溝と前記突起が軸方向に交互に形成されたドラム電極１が得られた。ドラム電極１においては、突起の幅／（溝の幅＋突起の幅）は約０．２９であった。また、ドラム電極１の側面に金属が電着しないように、側面にテフロン（登録商標）をコーティングした。
【００３９】
＜樹脂構造体１及び金属多孔体１の製造＞
（めっき装置の構成）
塩化アルミニウム（ＡｌＣｌ３）と１−エチル−３−メチルイミダゾリウムクロリド（ＥＭＩＣ）との混合比がモル比で２：１となるように混合し、４５℃に加熱して溶融塩浴（アルミニウムめっき液）とし、これをめっき槽中に充填した。
めっき槽中にはアノード電極としてアルミニウム製の電極と、カソード電極として上記で作製したドラム電極１を設置した。
（基材）
基材として、導電化処理をした三次元網目構造を有する長尺状の樹脂成形体を用意した。樹脂成形体には、厚み１ｍｍ、気孔率９５％、１インチ当たりの気孔数（セル数）約５０個のシート状の発泡ウレタン（幅２５０ｍｍ）を用いた。導電化処理は発泡ウレタンをカーボン懸濁液に浸漬して乾燥させることにより行った。カーボン懸濁液の成分は、黒鉛とカーボンブラックを２５％含み、樹脂バインダー、浸透剤、消泡剤を含むものとした。カーボンブラックの粒径は０．５μｍとした。
（樹脂構造体１の製造）
上記の構成のめっき装置に、上記で用意した導電性を付与した発泡ウレタンを基材として供給し、アルミニウムの溶融塩電解めっきを行うことで樹脂構造体１を製造した。基材の速度は１７ｍｍ／ｍｉｎとし、通電電流密度は８Ａ／ｄｍ２とした。
（金属多孔体１の製造）
上記で得られた金属多孔体を大気下で加熱することにより樹脂成形体を燃焼除去して三次元網目状構造を有する金属多孔体１を得た。
＜評価＞
樹脂構造体１の製造時において、電流効率は９４％であった。
また、樹脂構造体１を製造した後のドラム電極１を観察したところ、溝の深さの６ｍｍ程度の部分のところまでアルミニウムめっき膜が電着しており、それよりも深い部分には電着していなかった。ドラム電極１に電着したアルミニウムめっき膜はくし刃により容易に除去することができた。
【００４０】
［実施例２］
実施例１において、溝の深さが３ｍｍとなるようにした以外は実施例１と同様にしてドラム電極２を作製した。そして、ドラム電極２を用いた以外は実施例１と同様にして樹脂構造体２及び金属多孔体２を作製した。
＜評価＞
樹脂構造体２の製造時において、電流効率は８３％であった。
また、樹脂構造体２を製造した後のドラム電極２を観察したところ、溝の底面部分にもアルミニウムめっき膜が電着していたが、突起と溝の形状ははっきりしており、くし刃によって電着したアルミニウムめっき膜を容易に除去することができた。
【００４１】
［実施例３］
実施例１において、溝の深さが５ｍｍ、溝の幅が８ｍｍとなるようにした以外は実施例１と同様にしてドラム電極３を作製した。ドラム電極３においては、突起の幅／（溝の幅＋突起の幅）は０．２であった。ドラム電極３を用いた以外は実施例１と同様にして樹脂構造体３及び金属多孔体３を作製した。
＜評価＞
樹脂構造体３の製造時において、電流効率は９３％であった。
また、樹脂構造体３を製造した後のドラム電極３を観察したところ、溝の底面部分にも若干アルミニウムめっき膜が電着していたが、突起と溝の形状ははっきりしており、くし刃によって電着したアルミニウムめっき膜を容易に除去することができた。
【００４２】
［比較例］
実施例１において、溝の深さが２ｍｍとなるようにした以外は実施例１と同様にしてドラム電極Ａを作製した。そして、ドラム電極Ａを用いた以外は実施例１と同様にして樹脂構造体Ａ及び金属多孔体Ａを作製した。
＜評価＞
樹脂構造体Ａの製造時において、電流効率は７７％であり、実施例１のドラム電極１を用いた場合に比べて低かった。
また、樹脂構造体Ａを製造した後のドラム電極Ａを観察したところ、溝の底面部分にもアルミニウムめっき膜が電着し、更に突起の幅方向に成長したアルミニウム膜と一体となっており、突起が機能し難くなっていた。また、ドラム電極Ａに電着したアルミニウムめっき膜を除去する際にも、くし刃をセッティングすることが困難であった。
【符号の説明】
【００４３】
１    ドラム電極
２    溝
３    突起
４    軸
５    めっき膜
ａ    溝の深さ
ｂ    溝の幅
ｃ    突起の幅
５０    めっき装置
５１    ドラム電極
５２    突起
５３    アノード
５４    めっき槽
５５    めっき液
Ｗ    ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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