(57)【要約】【課題】従来よりも製造工程が簡単なものとなり、かつ、ナットなどのネジ山が変形しにくく、溶接屑も発生しにくくナット等のネジ山の螺合不具合の発生を防止できるトルクコンバータのフロントカバーの組付部材の固定方法及び固定機構を提供する。【解決手段】フロントカバー５０の外周側で作動油室外側の外面に配置され、頂点が湾曲した三角形の凹部５１内に組付部材５２の円形嵌合部５２ａを嵌合して、三角形の凹部の３個の内側の側面５１ａに円形嵌合部の外面が接触部分５３でそれぞれ接触させて位置決めし、このように組付部材が凹部に対して位置決め嵌合した状態で、接触部分のそれぞれをレーザー溶接で固定してレーザー溶接部２０を形成する。【選択図】図１
2018028333.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フロントカバーの外周側で作動油室外側の外面に配置され、頂点が湾曲した三角形の凹部内に組付部材の円形嵌合部を嵌合して、前記三角形の凹部の３個の内側の側面に前記円形嵌合部の外面が接触部分でそれぞれ接触させて位置決めし、
このように前記組付部材が前記凹部に対して位置決め嵌合した状態で、前記接触部分のそれぞれをレーザー溶接で固定してレーザー溶接部を形成する、トルクコンバータのフロントカバーの組付部材の固定方法。
【請求項２】
前記レーザー溶接部は、レーザービームを、第１渦巻開始位置から外周に向けて渦巻状に所定回数回転させて形成された渦巻が２つ隣接して部分的に重なって構成されたビードを有する、請求項１に記載のトルクコンバータのフロントカバーの組付部材の固定方法。
【請求項３】
前記レーザー溶接部は、レーザービームを、第１渦巻開始位置から徐々に外周に向かうように３回回転させて形成された渦巻が２つ隣接して部分的に重なって構成されたビードを有する、請求項２に記載のトルクコンバータのフロントカバーの組付部材の固定方法。
【請求項４】
前記２つ隣接した渦巻のうちの１つ目の渦巻の前記第１渦巻開始位置と前記２つ隣接した渦巻のうちの２つ目の渦巻の渦巻開始位置とは、前記１つ目の渦巻の直径の１＼２〜１＼３の距離だけ離れている、請求項２又は３に記載のトルクコンバータのフロントカバーの組付部材の固定方法。
【請求項５】
フロントカバーの外周側で作動油室外側の外面に配置され、頂点が湾曲した三角形の凹部と、
前記凹部内に嵌合された円形嵌合部を有して、前記三角形の凹部の３個の内側の側面に前記円形嵌合部の外面が接触部分でそれぞれ接触させて位置決めされた組付部材と、
前記組付部材が前記凹部に対して位置決め嵌合した状態で、前記接触部分のそれぞれをレーザー溶接で固定して形成されたレーザー溶接部とを備える、
トルクコンバータのフロントカバーの組付部材の固定機構。
【請求項６】
前記レーザー溶接部は、レーザービームを、第１渦巻開始位置から外周に向けて渦巻状に所定回数回転させて形成された渦巻が２つ隣接して部分的に重なって構成されたビードを有する、請求項５に記載のトルクコンバータのフロントカバーの組付部材の固定機構。
【請求項７】
前記レーザー溶接部は、レーザービームを、第１渦巻開始位置から徐々に外周に向かうように３回回転させて形成された渦巻が２つ隣接して部分的に重なって構成されたビードを有する、請求項５に記載のトルクコンバータのフロントカバーの組付部材の固定機構。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トルクコンバータにおいて、エンジン出力軸に連結されたエンジンのフライホイールに対してボルト及びナットの組付部材を使用してフロントカバーを組み付けるとき、ボルト又はナットをフロントカバーに溶接固定するトルクコンバータのフロントカバーの組付部材の固定方法及び固定機構に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、トルクコンバータにおいて、図１０に示すように、エンジン出力軸１０１に連結されたエンジンのフライホイール１０２に対して、ボルト１０３を介して、フロントカバー１０４を連結するとき、ボルト１０３と螺合するナット１０５を、フロントカバー１０４に固定している（特許文献１）。このナット１０５をフロントカバー１０４に対して固定するとき、マグ溶接を使用している。
具体的には、まず、仮溶接工程で、プロジェクション溶接によりナット１０５を仮溶接する。その後、本溶接工程で、マグ溶接でナット１０５の全周囲を巻くように溶接している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０８−０２８６５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、これらのような工程では、手間がかかるとともに、マグ溶接の際の入熱でナット１０５のネジ山が変形してしまったり、マグ溶接の際のスパッタによる溶接屑がナット１０５のネジ山に入り、螺合不具合が発生したりするといった問題があった。
【０００５】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、従来よりも製造工程が簡単なものとなり、かつ、ナットなどのネジ山が変形しにくく、溶接屑も発生しにくくナット等のネジ山の螺合不具合の発生を防止できるトルクコンバータのフロントカバーの組付部材の固定方法及び固定機構を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の１つの態様にかかるフロントカバーの組付部材の固定方法は、フロントカバーの外周側で作動油室外側の外面に配置され、頂点が湾曲した三角形の凹部内に組付部材の円形嵌合部を嵌合して、前記三角形の凹部の３個の内側の側面に前記円形嵌合部の外面が接触部分でそれぞれ接触させて位置決めし、
このように前記組付部材が前記凹部に対して位置決め嵌合した状態で、前記接触部分のそれぞれをレーザー溶接で固定してレーザー溶接部を形成する。
本発明の別の態様にかかるフロントカバーの組付部材の固定機構は、フロントカバーの外周側で作動油室外側の外面に配置され、頂点が湾曲した三角形の凹部と、
前記凹部内に嵌合された円形嵌合部を有して、前記三角形の凹部の３個の内側の側面に前記円形嵌合部の外面が接触部分でそれぞれ接触させて位置決めされた組付部材と、
前記組付部材が前記凹部に対して位置決め嵌合した状態で、前記接触部分のそれぞれをレーザー溶接で固定して形成されたレーザー溶接部とを備える。
本発明の別の態様にかかるフロントカバーの組付部材の固定機構は、フロントカバーの外周側で作動油室外側の外面に配置され、頂点が湾曲した三角形の凹部と、
前記凹部内に嵌合された円形嵌合部を有して、前記三角形の凹部の３個の内側の側面に前記円形嵌合部の外面が接触部分でそれぞれ接触させて位置決めされた組付部材と、
前記組付部材が前記凹部に対して位置決め嵌合した状態で、前記接触部分のそれぞれをレーザー溶接で固定して形成されたレーザー溶接部とを備える。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の前記態様のトルクコンバータのフロントカバーの組付部材の固定方法及び固定機構は、フロントカバーの凹部内に組付部材を位置決め嵌合してレーザー溶接で接合固定するので、従来よりも製造工程が簡単なものとなり、かつ、ナットなどのネジ山が変形しにくく、溶接屑も発生しにくくナット等のネジ山の螺合不具合の発生を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態にかかるトルクコンバータのフロントカバー付近の縦断面図である。
【図２】ボルト固定前のフロントカバーの概略縦断面図である。
【図３】ボルト固定後のフロントカバーの凹部とナットとの斜視図である。
【図４】ボルト固定後のフロントカバーの凹部とナットとの平面図である。
【図５】ボルト固定前のフロントカバーの部分斜視図である。
【図６】ボルト固定後のフロントカバーの部分斜視図である。
【図７】実施形態にかかるフロントカバーの組付部材の固定方法のフロントカバーとナットとの固定状態を示す部分断面図である。
【図８】実施形態にかかるフロントカバーの組付部材の固定方法によるビード形成を説明するための説明図である。
【図９】別の実施形態にかかるトルクコンバータにおいて、凹部にボルトを固定した後の部分斜視図である。
【図１０】特許文献１にかかる従来例のトルクコンバータのフロントカバー付近の縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
【００１０】
図１は、本発明の一実施形態におけるフロントカバーの組付部材の固定方法により固定されたフロントカバー５０を有するトルクコンバータ１の縦断面である。図１の左側には、例えば、トルクコンバータ１に、トルクを出力するエンジン（図示せず）が配置される。また、図１の右側には、例えば、トルクコンバータ１を介してエンジンからのトルクが入力されるトランスミッション（図示せず）が配置されている。
このトルクコンバータ１では、例えば、エンジンからのトルクが入力されるフロントカバー５０と、インペラーアッシー６４と、タービンアッシー６５と、ステータアッシー（図示せず）とから構成されている。このようなトルクコンバータ１は、エンジン側のクランクシャフト（図示せず）からトランスミッション側のインプットシャフト（図示せず）にトルクを伝達することができる。
フロントカバー５０を、エンジン出力軸に連結されたエンジンのフライホイールなどのエンジン側の駆動部材６０に対して、ボルト５４と組付部材５２の一例としてのナット５２Ａとを使用して連結されている。
フロントカバー５０は、円板状の部材であり、その外周部には軸方向トランスミッション側に突出する外周筒状部５０ｃが形成されている。外周筒状部５０ｃは、複数のブレード６２を内側に固定したインペラシェル６１に溶接により固定されている。
図２〜図７に示すように、フロントカバー５０の駆動部材側の表面、すなわち、外周側で作動油室外側の外面には、例えば、３〜６個程度の凹部５１を配置している。各凹部５１は、頂点が湾曲した三角形の平面形状を有しており、三角形の３辺に対応して１２０度間隔で３個の平らな側面５１ａを有している。
ナット５２Ａは、円筒状部材であって円形嵌合部５２ａの一例を構成する。ナット５２Ａの中央には、貫通したねじ穴５２ｃを有する。ナット５２Ａの外周は、平面円形であり、その半径は、凹部５１の中心から各側面５１ａまでの最短距離と略同じとしている。ナット５２Ａの軸方向長さは、凹部５１の深さよりも大きくしている。
この結果、各ナット５２Ａの一端を各凹部５１内に嵌合して位置決めすると、各ナット５２Ａの外周面は、各凹部５１の各側面５１ａに、平面的には点で接触した接触部分５３で接触して位置決め保持された状態となる。一例としては、凹部５１の平面形状の三角形の内接円の３点の接触部分５３でナット５２Ａの外周面に接触するように、凹部５１にナット５２Ａを圧入させるように寸法構成すれば、ナット５２Ａの外周面の位置決め精度を向上させることができる。その後、これらの接触部分５３又はこれらの接触部分５３を含むナット５２Ａの外周面すべてをレーザー溶接で接合してビード２０をレーザー溶接部として形成して固定する。
一例として、凹部５１の深さは３ｍｍとし、圧入代は０．５ｍｍとする。
次に、各凹部５１の各側面５１ａと各ナット５２Ａの外周面との接触部分５３でのレーザー溶接について詳細に説明する。
一例として、少なくとも、３つの接触部分５３において、各ナット５２Ａの外周面と各凹部５１の縁部とをレーザー溶接で固定する場合について説明する。もちろん、本発明は、これに限定されるものではなく、３つの接触部分５３を含む各ナット５２Ａの外周面の全周と各凹部５１の縁部全周とをレーザー溶接で固定するようにしてもよい。
この各接触部分５３におけるレーザー溶接においては、一例として、図８（ｇ）に示すように、一筆書き状態で、少なくとも２個の渦巻２１，２２を直線状に隣接配置するとともに互いに一部が重なり合って太い幅のビード２０を形成する。このようなビード２０を各接触部分５３に形成することにより、各ナット５２Ａの外周面と各凹部５１の縁部とを接合固定する。もちろん、ナット５２Ａの外周面の全周のほとんどの部分を接合する場合には、図８（ｉ）に示すように３個以上、例えば１０個の渦巻を形成すればよい。
なお、以下の説明及び図面では、理解しやすくするため、渦巻２１，２２，２３及び連結部２４，２５を明確に記載及び図示しているが、実際には、渦巻形成時点から、接合熱により部分的に溶融して渦巻２１，２２，２３及び連結部２４，２５の区別は明確には残らず互いに溶け合い、全体として１つの太い幅のビード２０となっている。しかしながら、説明上、及び、理解しやすくするため、渦巻２１，２２，２３及び連結部２４，２５を明確に区別して説明する。
このビード２０は、第１渦巻２１と、第１渦巻２１の最外周の終端と第２渦巻２２の第２中心２２ａとを連結する第１連結部２４と、第２渦巻２２とを、レーザービームを照射しながら、一筆書きで順に一気に描くことにより形成される。又は、ビード２０は、第１渦巻２１と、第１渦巻２１の最外周の終端と第２渦巻２２の第２中心２２ａとを連結する第１連結部２４と、第２渦巻２２と、第２渦巻２２の最外周の終端と第３渦巻２３の第３中心２３ａとを連結する第２連結部２５と、第３渦巻２３とを、レーザービームを照射しながら、一筆書きで順に一気に描くことにより形成される。
具体的には、まず、図８（ａ）〜（ｃ）に順に示すように、例えば、第１渦巻開始位置の例としての第１中心２１ａから徐々に外向きに時計周りの渦巻を３重に描いて、第１渦巻２１を形成する。
次いで、第１渦巻２１を形成したのち、図８（ｄ）に示すように、第１渦巻２１の最外周の終端から、ナット５２Ａの外周面に沿って移動して第１連結部２４を形成し、第２渦巻開始位置の例としての第２中心２２ａに移動する。第２中心２２ａは、第１中心２１ａから第１所定距離だけ、ナット５２Ａの外周面に沿った略進行方向に離れた位置にある。ここで、この第１所定距離としては、隣接する渦巻の間隔が離れすぎるとビードの幅が大幅に細くなる一方、渦巻の直径寸法に調整代を含めつつ、できる限り大きな幅をビードに持たせるため、例えば、渦巻（例えば第１渦巻２１）の直径の１＼２〜１＼３の範囲内とすることができる。なお、第１連結部２４の長さは、第１所定距離と同じでもよいし、異なっていてもよい。
次いで、図８（ｅ）〜（ｇ）に順に示すように、例えば、第２中心２２ａから徐々に外向きに時計周りの渦巻を３重に描いて、第２渦巻２２を形成する。これで、レーザービームの照射幅よりも太い幅のビード２０が形成される。
なお、必要に応じて、さらに、もう一個渦巻きを形成する場合には、第２渦巻２２を形成したのち、図８（ｈ）に示すように、第２渦巻２２の最外周の終端から、ナット５２Ａの外周面に沿って移動して第２連結部２５を形成し、第３渦巻開始位置の例としての第３中心２３ａに移動する。第３中心２３ａは、第２中心２２ａから第２所定距離だけ、ナット５２Ａの外周面に沿った略進行方向に離れた位置にある。ここで、この第２所定距離としては、隣接する渦巻の間隔が離れすぎるとビードの幅が大幅に細くなるため、例えば、渦巻（例えば第１渦巻２１又は第２渦巻２２）の直径の１＼２〜１＼３の範囲内とすることができる。なお、第２連結部２５の長さは、第２所定距離と同じでもよいし、異なっていてもよい。
次いで、図８（ｈ）〜（ｊ）に順に示すように、例えば、第３中心２３ａから徐々に外向きに時計周りの渦巻を３重に描いて、第３渦巻２３を形成する。このようにして、レーザービームの照射幅よりも太い幅のビード２０を形成することができる。
このような太い幅のビード２０を形成する理由について、以下に説明する。
レーザー溶接を行うとき、単に、レーザービームの一回の直線的な走査によるビードでは、レーザービームの照射幅と同じ幅のビードしか形成できない。このようなビードでは、幅が細すぎて接合強度が不十分である。十分な接合強度を確保するために、レーザービームの一回の直線的な走査によるビードの幅を太くしようとすると、レーザービームの照射幅を太くする必要があり、このためには大きな電力パワーが必要となってしまう。それでは、不経済であるため、そのような大きな電力パワーを必要とせずに太い幅のビードを形成するため、レーザービームを直線的に２往復走査することが考えられる。しかしながら、直線的に２往復走査すると、走査時間が２倍となり、接合作業時間が増加するとともに、かなりの熱量が必要となり、製品自体が加熱され過ぎて歪発生の問題が生じる。さらに、接合部分でキーホールという貫通穴ができてしまうことも考えられる。すなわち、レーザービームの照射により、かなりの熱量が接合部分に供給されると、製品の材料を掘りながら溶かすことになり、ガスなどの外気をビード内に巻き込んでしまう可能性も高くなる。その結果、ビードが急激に冷えたときに、ビード内に巻き込まれたガスが急に排出されて、穴（キーホール）が発生しやすくなる。
そこで、本実施形態では、レーザービームを直線的に走査するのではなく、内から外向きの第１渦巻２１を形成するように回転させたのち、第１渦巻２１の最外周の終端から所定ピッチだけ移動させて第１連結部２４を形成し、さらに第２渦巻２２を形成するように回転させて、合計２個の渦巻２１，２２と、隣接する渦巻を連結する１つの連結部２４とを形成するようにしている。さらに必要があれば、続けて、第２渦巻２２の最外周の終端から所定ピッチだけ移動させて第２連結部２５を形成し、さらに第３渦巻２３を形成するようにして、合計３個の渦巻２１，２２，２３と、隣接する渦巻を連結する２つの連結部２４，２５とを形成するようにしている。なお、ナット５２Ａの外周面又は凹部５１の縁部に、各渦巻２１，２２，２３の中心２１ａ，２２ａ，２３ａが位置するのが、均等に両者を接合する観点から好ましい。具体的な例として、渦巻の外径は１ｍｍとし、レーザービームのパワーは２７５０Ｗとし、照射時間は、１．７５ｍ／ｍｉｎとし、ビード２０の幅は１ｍｍとし、各渦巻の巻数は３巻、渦巻の中心間の距離は０．５ｍｍとする。
このように２個の渦巻２１，２２と１つの連結部２４とによりビード２０を形成するか、又は、３個の渦巻２１，２２と２つの連結部２４，２５とによりビード２０を形成すれば、細い照射幅のレーザービームでも、渦巻を形成することにより、太い幅のビード２０を形成することができる。よって、渦巻状に走査してビード２０を形成することにより、ビード２０の幅を大きくすることができて、図７に示すように、ビード２０の溶け込み部分２８の寸法がフロントカバー５０の厚さの約１ｍｍ程度まで到達して、ナット５２Ａをフロントカバー５０に強固に固定できることがわかる。一例としては、レーザー出力のバラツキを考えて、０．５ｍｍ以上の溶け込み量を確保することで、最低溶け込み量０．３ｍｍを確保する。フロントカバー５０に対する溶け込み深さは、少なくとも０．３ｍｍである。薄物溶接のため、溶け込み深さを大きくすると、入熱量が大きくなり、製品の溶け落ちが懸念されるため、少なくとも０．３ｍｍが妥当であると考える。従って、この実施形態によれば、前記したようにビード２０を形成すれば、少なくとも０．３ｍｍという所定の溶け込み深さも確保することができる。また、従来、太い幅のビードを一回で一直線で形成するときは、少なくとも１５００ｋＷ程度のパワーが必要であったが、この実施形態では、その５分の１の３００ｋＷ程度のパワーで済み、熱量を大幅に削減することができ、歪も軽減することができる。
なお、渦巻を形成する代わりに、ジグザグ状に走査することも考えられるが、小刻みにジグザグ状に走査するときは、ジグザグ状のそれぞれの屈曲部分で熱の放散が不十分であり、ガスを巻き込んでしまう可能性がある。
これに対して、渦巻状に走査すれば、走査方向に進みながら内から外（渦巻中心から外）に渦巻を描くことにより、内から外に熱を逃がすとともに、内から外にガスも逃がすことができて、過熱防止及びガスの巻き込み防止の観点から好ましい。なお、渦巻を描くとき、逆の方向に、外から内に渦巻を描くと、熱が渦巻の中心にこもってしまったり、ガスが巻き込まれてしまうため、好ましくない。この結果、この実施形態によれば、低出力でガスを巻き込みにくい状態で、溶接を行うことができる。
また、走査方向に進みながら内から外（渦巻中心から外）に渦巻を描くことにより、ピンホールなどの穴あき現象を抑制することができる。
また、レーザー溶接として多点のスポット溶接の適用も考えられが、溶接個所が増加するにつれて、接地面積がだんだん大きくなって、抵抗値が大きくなり、必要な電流値が異なり、制御が複雑化していた。これに対して、前記実施形態のレーザー溶接では、そのような不具合はない。
レーザー溶接により形成されるビード２０の長さは、ナット５２Ａの外周面の全部、又は、接触部分５３及びその近傍、のいずれかとする。
レーザー溶接での各渦巻は、３〜５巻きとする。１つの渦巻が３巻きより少ないときには、接合不足となる一方、１つの渦巻が５巻きを越えて巻き過ぎると、過剰となり、加熱しすぎて過熱となり、穴あき等の不具合が発生する可能性があるためである。
レーザー溶接は、過熱を防止する観点から、一例として、１か所１０秒程度で行う。
各渦巻の外径は、一例として、１．５ｍｍで、隣接渦巻間での移動ピッチは２ｍｍとする。
【００１１】
次に、フロントカバーの組付部材の固定方法について詳細に説明する。
フロントカバーの組付部材の固定方法は、位置決め嵌合工程Ｓ１と、ビード形成工程Ｓ２とで構成される。
まず、位置決め嵌合工程Ｓ１では、フロントカバー５０の各凹部５１に各ナット５２Ａを圧入して位置決め嵌合させる。一例として、各凹部５１の平面形状の三角形の内接円の３点の接触部分５３で各ナット５２Ａの外周面に接触するように、各凹部５１に各ナット５２Ａを圧入させる。
次いで、ビード形成工程Ｓ２では、少なくとも、第１渦巻形成工程Ｓ２１と、第１移動工程Ｓ２２と、第２渦巻形成工程Ｓ２３とで構成され、これらの工程で、各ナット５２Ａの外周面に沿って、第１渦巻２１と第２渦巻２２とで帯状のビード２０を連続的に形成して、各ナット５２Ａを各凹部５１に溶接固定する。さらに好ましくは、第２移動工程Ｓ２４と、第３渦巻形成工程Ｓ２５とを備えて、これらの工程で、各ナット５２Ａの外周面に沿って、第１渦巻２１と第２渦巻２２と第３渦巻２３とで帯状のビード２０を連続的に形成して、各ナット５２Ａを各凹部５１に溶接固定する。
一例として、このレーザー溶接には、高出力ダイレクトダイオードレーザーなどを使用することができる。
まず、第１渦巻形成工程Ｓ２１は、各ナット５２Ａの外周面と各凹部５１の各側面５１ａとの接触部分５３において、レーザービームの照射を開始して、第１渦巻開始位置の例としての第１中心２１ａから外周に向けて渦巻状に所定回数回転させて第１渦巻２１を形成する。
次いで、第１移動工程Ｓ２２は、各ナット５２Ａの外周面に沿って、レーザービームを照射しながら第１渦巻２１の最外周の終端から所定ピッチだけ、第２渦巻開始位置の例としての第２中心２２ａまで移動させる。
次いで、第２渦巻形成工程Ｓ２３は、第２中心２２ａにおいて、レーザービームを照射しながら、第１渦巻形成工程Ｓ２１で形成した第１渦巻２１に部分的に重なりつつ、第２中心２２ａから外周に向けて渦巻状に所定回数回転させて第２渦巻２２を形成する。
このようにして、各接触部分５３において、各ナット５２Ａの外周面に沿って、第１渦巻２１と第２渦巻２２とで太い幅の帯状のビード２０を連続的に形成して、各ナット５２Ａを各凹部５１に溶接固定する。
３個の渦巻でビード２０を形成する場合には、さらに以下の工程も続けて行う。
すなわち、第２移動工程Ｓ２４は、各ナット５２Ａの外周面に沿って、レーザービームを照射しながら第２渦巻２２の最外周の終端から所定ピッチだけ、第３渦巻開始位置の例としての第３中心２３ａまで移動させる。
次いで、第３渦巻形成工程Ｓ２５は、第３中心２３ａにおいて、レーザービームを照射しながら、第２渦巻形成工程Ｓ２３で形成した第２渦巻２２に部分的に重なりつつ、第３中心２３ａから外周に向けて渦巻状に所定回数回転させて第３渦巻２３を形成する。
このようにして、各接触部分５３において、各ナット５２Ａの外周面に沿って、第１渦巻２１と第２渦巻２２と第３渦巻２３とで太い幅の帯状のビード２０を連続的に形成して、各ナット５２Ａを各凹部５１に溶接固定する。各ナット５２Ａの外周面のほとんどの領域にビード２０を形成するときは、前記した３つの渦巻のビード２０を、複数個、間欠的に又は連続的に作成すればよい。
ビード形成工程Ｓ２により、すべてのナット５２Ａのすべての凹部５１に対する固定が終了すれば、フロントカバー５０の組付部材（この例では、ナット５２Ａ）の固定方法は終了する。
なお、レーザー溶接するとき、接合部分に油又はゴミなどの異物が混入していると、茶色のススが付着したり、接合強度が低下したり、大きい異物の場合には他の部品を傷つけたりすることがある。そこで、溶接前に、好ましくは位置決め嵌合工程Ｓ１前に、一旦、超音波洗浄機を使用して、ナット５２Ａと凹部５１とを純水又はイオン水で洗浄して、異物を除去するような前処理を行うのが好ましい。このような前処理の洗浄の条件の例として、２０秒間、純水又はイオン水を使用するときの超音波のパワー及び周波数は１２００Ｗ及び２６ｋＨｚとする。
【００１２】
次に、トルクコンバータ１の製造方法に用いられる製造装置を説明する。この製造装置は、鉛直方向に対して傾斜可能な回転軸（図示せず）を有する回転テーブル（図示せず）と、この回転テーブルの上方に配されたレーザー照射装置（図示せず）とを有している。
【００１３】
上述の回転テーブルは、例えば、基台（図示せず）と、この基台に回転可能かつ傾斜可能に一端側が保持された回転軸と、回転軸の他端側に固着されたテーブル（図示せず）とを含んでいる。テーブルには、例えば、フロントカバー５０を保持可能な保持具（図示せず）が備えられている。
【００１４】
上述のレーザー照射装置は、上述のテーブルに保持されたフロントカバー５０の各接触部分５３に対し、一定の距離でレーザーを照射させるため、例えば、レーザーの照射部（図示せず）が垂直方向及び水平方向に移動自在、かつ、レーザーの照射方向を傾斜可能に構成されるのが望ましい。
従って、トルクコンバータのフロントカバー５０の組付部材５２の固定方法及び固定機構によれば、フロントカバー５０の凹部５１内にナット５２Ａを位置決め嵌合してレーザー溶接で接合固定するので、従来よりも製造工程が簡単なものとなり、かつ、ナットなどのネジ山が変形しにくく、溶接屑も発生しにくくナット等のネジ山の螺合不具合の発生を防止できる。
また、本発明の前記態様によれば、少量生産にも対応することができ、製造時の接合不良及び歪等の不具合を低減させることができる。特に、レーザービームの照射幅が細くても、２個の渦巻２１，２２を隣接して互いに部分的に重ね合わせながら形成することにより、照射幅よりも太い幅のビード２０でフロントカバー５０の凹部５１にナット５２Ａを接合固定することができる。また、レーザー溶接は、必要なときに必要な個数だけ生産可能であるため、多品種少量生産が可能となる。よって、加熱炉が不要であり、旋盤などが配置されている生産ライン内にレーザー溶接工程を配置することが可能となり、生産効率が向上する。また、各ナット５２Ａをフロントカバー５０にレーザー溶接にて接合することができるため、雰囲気の影響を排除でき、製造時の接合不良等の不具合を低減させることができる。さらに、レーザー溶接では、製品の接合部以外への入熱も抑制でき、製造時の歪等の不具合を低減させることができる。
組付部材５２の例としては、ナット５２Ａに限定されるものではなく、図９に示すように、本発明の別の実施形態として、ボルト５２Ｂでもよい。この例では、ボルト５２Ｂの頭部５２ｄは、円板状部材であって円形嵌合部５２ａの別の例を構成する。ボルト５２Ｂの頭部５２ｄから突出した軸部５２ｅは、凹部５１の外に突出して露出している。
【００１５】
以上、本発明の前記実施形態にかかるフロントカバーの組付部材の固定方法及び固定機構が詳細に説明されたが、本発明は上記の具体的な実施形態に限定されることなく、種々の態様に変更して実施される。すなわち、前記様々な実施形態又は変形例のうちの任意の実施形態又は変形例を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。また、実施形態同士の組み合わせ又は実施例同士の組み合わせ又は実施形態と実施例との組み合わせが可能であると共に、異なる実施形態又は実施例の中の特徴同士の組み合わせも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００１６】
本発明にかかるフロントカバーの組付部材の固定方法及び固定機構は、従来よりも製造工程が簡単なものとなり、かつ、ナットなどのネジ山が変形しにくく、溶接屑も発生しにくくナット等のネジ山の螺合不具合の発生を防止でき、エンジン出力軸に連結されたエンジンのフライホイールに対してボルト及びナットの組付部材を使用してフロントカバーを組み付けるとき、ボルト又はナットをフロントカバーに溶接固定するときに有用である。
【符号の説明】
【００１７】
１  トルクコンバータ
２０  ビード
２１  第１渦巻
２１ａ  第１中心
２２  第２渦巻
２２ａ  第２中心
２３  第３渦巻
２３ａ  第３中心
２４  第１連結部
２５  第２連結部
２８  ビードの溶け込み部分
５０  フロントカバー
５１  凹部
５１ａ  側面
５２  組付部材
５２ａ  円形嵌合部
５２ｃ  ねじ穴
５２ｄ  頭部
５２ｅ  軸部
５２Ａ  ナット
５２Ｂ  ボルト
５３  点接触部分
５４  ボルト
６０  駆動部材
６１  インペラシェル
６２  インペラブレード
６４  インペラーアッシー
６５  タービンアッシー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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