(57)【要約】【課題】製造条件を変えることなくプリプレグ表面のタックを積層作業性が良好となるよう調整したプリプレグを提供することにある。【解決手段】強化繊維からなる強化繊維シートに熱硬化性樹脂組成物が含浸されてなるプリプレグの少なくとも片側表面にプリプレグの表面積の４０〜７０％が接触するカバーフィルムが貼り付けられてなるカバーフィルム貼付プリプレグであって、熱硬化性樹脂組成物の温度４０℃における複素粘性率η＊が１．０×１０２〜１．０×１０４Ｐａ・ｓの範囲であるカバーフィルム貼付プリプレグ。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
強化繊維からなる強化繊維シートに熱硬化性樹脂組成物が含浸されてなるプリプレグの少なくとも片側表面にプリプレグの表面積の４０〜７０％が接触するカバーフィルムが貼り付けられてなるカバーフィルム貼付プリプレグであって、熱硬化性樹脂組成物の温度４０℃における複素粘性率η＊が１．０×１０２〜１．０×１０４Ｐａ・ｓの範囲であるカバーフィルム貼付プリプレグ。
【請求項２】
プリプレグ中の熱硬化性樹脂組成物の含有率が２０〜５０質量％である請求項１に記載のカバーフィルム貼付プリプレグ。
【請求項３】
強化繊維が炭素繊維を含む請求項１または２に記載のカバーフィルム貼付プリプレグ。
【請求項４】
強化繊維シートが織物材を含む請求項１〜３のいずれかに記載のカバーフィルム貼付プリプレグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は繊維強化複合成形物を製造する際に用いられる、成形作業性に適したタック性に調整されたカバーフィルム貼付プリプレグに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、炭素繊維、ガラス繊維などの強化繊維と、エポキシ樹脂、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂からなる繊維強化複合材料は、軽量でありながら、強度や剛性などの力学特性や耐熱性、また耐食性に優れているため、航空・宇宙、自動車、鉄道車両、船舶、土木建築およびスポーツ用品などの数多くの分野に応用されてきた。特に、高性能が要求される用途では、連続した強化繊維を用いた繊維強化複合材料が用いられ、強化繊維としては比強度、比弾性率に優れた炭素繊維が、そしてマトリックス樹脂としては熱硬化性樹脂、中でも特に炭素繊維との接着性に優れたエポキシ樹脂が多く用いられている。
【０００３】
繊維強化複合材料の製造には、強化繊維を一方向に引き揃えた物や織物、不織布などのシート状物に熱硬化性樹脂を含浸した中間基材であるプリプレグを用いることが多い。プリプレグを用いて成形物を製造する場合、一般にプリプレグを成形型の上に任意の枚数を積層後、加圧加熱下で硬化成形することで目的の成形物を得る。特に積層工程においては、プリプレグ表面の接着力（以下、タックと称す。）によって、成形型とプリプレグおよびプリプレグ同士が貼り付くことで位置が固定されるため、プリプレグ表面のタックの強さは積層工程において重要である。
【０００４】
プリプレグの積層工程ではタックが必要だが、タックの強さが適正化されていないと積層時の作業性に影響を及ぼす場合がある。例えば、プリプレグのタックが弱いと成形型からプリプレグが、あるいは積層したプリプレグ同士が作業中に容易に剥がれてしまうことがある。また、プリプレグのタックが強いと、一旦積層したプリプレグを、積層位置を調整するため剥がして再積層しようとしても、プリプレグ同士が強力に貼り付いているため剥がすことができなくなり、無理に剥がしたとしてもプリプレグの組織が元の形状から変形し、再積層が不可能となる。したがって、成形作業性を向上させるためには、プリプレグ表面のタックを適度に調整する必要がある。
【０００５】
すでに強化繊維、樹脂組成物が決定しているプリプレグ表面のタックを調整する一般的な方法として、プリプレグの製造段階でプリプレグ表面に残る樹脂量を調整し、タックを調整する方法がある。これは、プリプレグのタックはプリプレグ表面の樹脂量が多いほど強くなるという特性を利用する方法である。しかしながら、この方法では表面に樹脂を残すため、強化繊維層への樹脂含浸量が減ってしまい、プリプレグ製造段階で毛羽が生じたり、最終成形物中にボイドが発生して力学特性の低下を引き起こしたりする恐れがある。
【０００６】
このように、プリプレグのタック性を調整するためにプリプレグの製造条件を変更すると、プリプレグや成形物の特性に影響を及ぼす場合があるため、プリプレグの製造条件を変更することなく、タックを調整することが望ましい。
【０００７】
プリプレグの製造条件が確立した状態でプリプレグ表面のタックを調整する方法としては、カバーフィルムを活用する方法が考えられる。特許文献１において、一定張力で引き伸ばされたカバーフィルムをプリプレグ表面に貼り付けてフィルムとプリプレグを接触させることで樹脂を保持する（すなわち強タックを得られる）という記述がある（図１）。これはカバーフィルムと樹脂が接触することで樹脂に表面張力が働き、樹脂が保持される、という発想だが、図２のようにカバーフィルムと樹脂の接触面積が調整されていれば、プリプレグ表面に保持される樹脂量を調整が可能となり、ひいてはタックの調整が可能となるはずである。このような樹脂量の調整について、特許文献２、３では、エンボスフィルムの凸部の面積を変えることで樹脂とフィルムの接触面積を変化させ、プリプレグ表面に保持される樹脂量の調整を図っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平９−２５４２９９号公報
【特許文献２】特開２０１４−１５５６７号公報
【特許文献３】特開２０１２−１１１９５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献２、３では真空バッグ成形における積層間の脱気経路の確保を目的としており、該請求項に示される接触面積を満たす場合のタックについて具体的に記述されておらず、タックの制御可能性については定性的に触れるのみである。またタックの強さに影響する樹脂粘度について規定がなく、樹脂粘度によっては表面に樹脂が保持されていてもタックが得られない場合について考慮していない。
【００１０】
本発明はかかる従来の問題点を解決すべくなされたものであり、強化繊維、樹脂組成物が既に決定しているプリプレグにおいて、製造条件を変えることなく、プリプレグ表面のタックを成形作業性が良好となるように調整したプリプレグを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、かかる課題を解決するために次のような手段を採用するものである。すなわち、強化繊維からなる強化繊維シートに熱硬化性樹脂組成物が含浸されてなるプリプレグの少なくとも片側表面にプリプレグの表面積の４０〜７０％が接触するカバーフィルムが貼り付けられてなるカバーフィルム貼付プリプレグであって、熱硬化性樹脂組成物の温度４０℃における複素粘性率η＊が１．０×１０２〜１．０×１０４Ｐａ・ｓの範囲であるカバーフィルム貼付プリプレグである。
【発明の効果】
【００１２】
既に製造条件が確立したプリプレグであっても、カバーフィルム貼付後に温度２３℃、相対湿度５０％の条件下で１２時間おくことで成形作業性の良好なプリプレグが得られることである。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】カバーフィルムの貼り付けによって、時間が経過しても樹脂が沈み込まず保持される様子を示す模式図である。
【図２】カバーフィルムの接触面積を調整することで、表面に残る樹脂量が調整された様子を示す模式図である。
【図３】アルミニウム平板上に２枚重ねて貼り付けられたクロスプリプレグの様子を示す模式図である。
【図４】図３の２枚のプリプレグの内、１枚を剥がした様子を示す模式図である。
【図５】図４で剥がしたプリプレグを再度貼り付けたときの様子を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の強化繊維シートを構成する強化繊維は連続繊維からなり、繊維強化複合材料の使用目的に応じたさまざまなものが使用できる。例えば、炭素繊維、黒鉛繊維、アラミド繊維、炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維、ボロン繊維、ガラス繊維などが挙げられるが、中でも軽量且つ高性能であり、優れた力学特性の繊維強化複合材料が得られる点で炭素繊維が望ましい。
【００１５】
炭素繊維としては、具体的にはアクリル系、ピッチ系およびレーヨン系等の炭素繊維が挙げられ、特に引張強度の高いアクリル系の炭素繊維が好ましく用いられる。
【００１６】
かかるアクリル系の炭素繊維は、例えば、次に述べる工程を経て製造することができる。アクリロニトリルを主成分とするモノマーから得られるポリアクリロニトリルを含む紡糸原液を、湿式紡糸法、乾湿式紡糸法、乾式紡糸法、または溶融紡糸法により紡糸する。紡糸後の凝固糸は、製糸工程を経て、プリカーサーとし、続いて耐炎化および炭化などの工程を経て炭素繊維を得ることができる。
【００１７】
本発明の強化繊維シートの形態も維強化複合材料の使用目的に応じたさまざまなものが使用できる。例えば強化繊維を一方向に引き揃えたもの、織物、ニット、ブレイドおよびマット等を使用することが出来る。その中でも、一旦積層したプリプレグの積層位置を修正するために剥がして再積層することを考慮すると、剥がす際に負荷がかかってもプリプレグが繊維間で裂けることの少ない織物形状のものが望ましい。
【００１８】
本発明の熱硬化性樹脂組成物を構成する熱硬化性樹脂は、繊維強化複合材料の使用目的に応じたさまざまなものが使用できる。例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂などが挙げられるが、中でも力学特性や強化繊維との接着性に優れることからエポキシ樹脂が望ましい。ここで、エポキシ樹脂とは１分子中に２個以上のグリシジル基を有する化合物を意味する。
【００１９】
かかるエポキシ樹脂としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂などのビスフェノール型エポキシ樹脂、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルなどの臭素化エポキシ樹脂、ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂、ナフタレン骨格を有するエポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン骨格を有するエポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂などのノボラック型エポキシ樹脂、Ｎ，Ｎ，Ｏ−トリグリシジル−ｍ−アミノフェノール、Ｎ，Ｎ，Ｏ−トリグリシジル−ｐ−アミノフェノール、Ｎ，Ｎ，Ｏ−トリグリシジル−４−アミノ−３−メチルフェノール、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−４，４’−メチレンジアニリン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−２，２’−ジエチル−４，４’−メチレンジアニリン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−ｍ−キシリレンジアミン、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジグリシジル−ｏ−トルイジンなどのグリシジルアミン型エポキシ樹脂、レゾルシンジグリシジルエーテル、トリグリシジルイソシアヌレートなどを挙げることができる。中でも、航空、宇宙機用途などの場合、高いガラス転移温度や弾性率を有する硬化物が得られるグリシジルアミン型エポキシ樹脂を含むことが好ましい。
【００２０】
これらのエポキシ樹脂は、単独で用いてもよいし、適宜配合して用いてもよい。任意の温度において流動性を示すエポキシ樹脂と、任意の温度において流動性を示さないエポキシ樹脂を配合することは、得られるプリプレグを熱硬化する時の、マトリックス樹脂の流動性制御に有効である。例えば、熱硬化時において、マトリックス樹脂がゲル化するまでの間に示す流動性が大きいと、強化繊維の配向に乱れを生じたり、マトリックス樹脂が系外に流れ出すことにより、繊維体積含有率が所定の範囲から外れたりすることがあり、その結果、得られる繊維強化複合材料の力学物性が低下する可能性がある。また、任意の温度において様々な粘弾性挙動を示すエポキシ樹脂を複数種組み合わせることは、得られるプリプレグのタック性やドレープ性を適切なものとするためにも有効である。
【００２１】
本発明の熱硬化性樹脂組成物には、耐熱性や機械物性に対し著しい低下を及ぼさない範囲であれば、１分子中に１個のエポキシ基しか有していないモノエポキシ化合物や、脂環式エポキシ樹脂などを適宜配合することができる。
【００２２】
これらのエポキシ樹脂を硬化させうる硬化剤としては、脂肪族ポリアミン、芳香族ポリアミン、ジシアンジアミド、ポリカルボン酸、ポリカルボン酸ヒドラジド、酸無水物、ポリメルカプタン、ポリフェノールなど、量論的反応を行う化合物と、イミダゾール、ルイス酸錯体、オニウム塩のように触媒的に作用する化合物が挙げられる。量論的反応を行う化合物を用いる場合には、硬化促進剤、例えばイミダゾール、ルイス酸錯体、オニウム塩、ホスフィンなどを配合する場合がある。耐熱性に優れた構造材の製造を目的とする場合は、芳香族ポリアミンが最も適しており、中でも３，３’−ジアミノジフェニルスルホン、および４，４’−ジアミノジフェニルスルホンが、耐熱性、弾性率に優れた硬化物が得られ、さらに線膨張係数および吸湿による耐熱性の低下が小さいので好ましく使用できる。
【００２３】
本発明の熱硬化性樹脂組成物には、樹脂組成物には粘度制御および得られる繊維強化複合材料の耐熱性や弾性率を損なうことなく靭性を付与するために熱可塑性樹脂を配合することが出来る。かかる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリアリーレンオキシド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルスルホンなど、いわゆるエンジニアリングプラスチックスに属する樹脂が好ましく用いられる。これら熱可塑性樹脂は単独で用いてもよいし、適宜配合して用いてもよい。中でも、ポリエーテルスルホンは得られる繊維強化複合材料の耐熱性や力学物性を低下することなく靭性を付与することができるため好ましく用いることができる。
【００２４】
本発明で使用される熱硬化性樹脂組成物は様々な公知の方法で製造することができる。例えば、各成分をニーダーにて混練する方法が挙げられる。また、各成分を二軸の押出機を用いて混練してもよい。
【００２５】
本発明のプリプレグに使用される熱硬化性樹脂組成物の複素粘性率η＊は、４０℃の温度において１．０×１０２〜１．０×１０４Ｐａ・ｓの範囲で、好ましくは１．５×１０２〜７．５×１０３の範囲、特に好ましくは２．０×１０２〜５．０×１０３の範囲である。この範囲より値が大きいと、熱硬化性樹脂組成物が硬くなりすぎるため製造時点でプリプレグのタックがほぼゼロとなる上、賦型性が低下し成形性が悪化する。また、この範囲より値が小さいと、プリプレグのタックが大きくなり、プリプレグを剥がすことが難しくなる上、室温下において放置した場合に短時間でタックが低下してしまう。尚、この４０℃の温度における熱硬化性樹脂組成物の複素粘性率η＊は、動的粘弾性装置ＡＲＥＳ−２ＫＦＲＴＮ１−ＦＣＯ−ＳＴＤ（ティー・エイ・インスツルメント社製）を用い、上下部測定冶具に直径４０ｍｍの平板のパラレルプレートを用い、上部と下部の冶具間距離が１ｍｍとなるように熱硬化性樹脂組成物をセット後、ねじりモード（測定周波数：０．５Ｈｚ）で、測定温度範囲３０〜１４０℃を昇温速度１．５℃／分で測定して得られる値である。
【００２６】
本発明のプリプレグは、様々な公知の方法で製造することができる。例えば、マトリックス樹脂をアセトン、メチルエチルケトンおよびメタノールなどから選ばれる有機溶媒に溶解させて低粘度化し、強化繊維に含浸させるウェット法、あるいは、マトリックス樹脂を、有機溶媒を用いずに加熱により低粘度化し、強化繊維に含浸させるホットメルト法などの方法により、プリプレグを製造することができる。
【００２７】
ウェット法では、強化繊維を、マトリックス樹脂を含む液体に浸漬した後に引き上げ、オーブンなどを用いて有機溶媒を蒸発させてプリプレグを得ることができる。
【００２８】
またホットメルト法では、加熱により低粘度化したマトリックス樹脂を、直接、強化繊維に含浸させる方法、あるいは一旦マトリックス樹脂を離型紙などの上にコーティングした樹脂フィルム付きの離型紙シート（以降、「樹脂フィルム」と表すこともある）をまず作製し、次いで強化繊維の両側あるいは片側から樹脂フィルムを強化繊維側に重ね、加熱加圧することにより強化繊維にマトリックス樹脂を含浸させる方法などを用いることができる。
【００２９】
本発明のプリプレグの製造方法としては、プリプレグ中に残留する有機溶媒が実質的に皆無となるため、有機溶媒を用いずにマトリックス樹脂を強化繊維に含浸させるホットメルト法が好ましい。
【００３０】
本発明のプリプレグは、プリプレグ中の熱硬化性樹脂組成物の含有率が２０〜５０質量％であることが好ましく、さらに好ましくは３０〜５０質量％の範囲であり、特に好ましくは３５〜４５％の範囲である。この範囲に調整することで軽量かつ適度なタックを有するプリプレグが得られる。樹脂含有率がこの範囲を下回ると表面樹脂量が低下し、製造段階のタック値がほぼゼロとなる。一方でこの範囲を超えた場合、材料そのものの質量が大きくなり、軽量であることが必要とされるプリプレグの価値が低下する。
【００３１】
本発明のプリプレグに使用されるカバーフィルムの材質は特に限定されるものではないが、合成樹脂フィルムが望ましい。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリエステルなどである。中でも、離型性、加工性に優れ、安価であることからポリエチレンを好ましく用いることが出来る。
【００３２】
カバーフィルムの表面形状は、表面に凹凸のないフラットなものや表面に凹凸をつけたエンボス形状のものがあり、使用目的により適宜選択して使用される。本発明のプリプレグにおいては、プリプレグ表面とカバーフィルムとの接触面積を制御するが、接触面積は押付圧力とカバーフィルムの凹凸によって変化する。特に、カバーフィルムの凹凸を利用すると、接触面積の上限値をあらかじめ指定することが可能であり、接触面積を本案件の範囲内に収めることに好適なため、凹凸を有するエンボス形状のカバーフィルムが好ましい。
【００３３】
カバーフィルムの厚さには特に制限はないが、２０μｍ以上が望ましい。厚さ２０μｍ未満になると、カバーフィルムの強度が低下し、プリプレグ取り扱い中にカバーフィルムが破れる懸念がある。
【００３４】
本発明のプリプレグは少なくとも片側表面にカバーフィルムが貼り付けられている。例えば一方の片側表面にカバーフィルムを貼り付け、他方の表面はプリプレグのみとなった構造をとっても良いが、タックが調整される面はカバーフィルムとプリプレグが接触していた面に限られる。これは、タックの保持がフィルムと接触している樹脂の表面張力によってなされるためであり、カバーフィルムとプリプレグの接触面積を調整することで、タックを調整できる。
【００３５】
本発明のプリプレグは、プリプレグの表面とカバーフィルムの接触面積が、プリプレグの表面積の４０〜７０％に調整されており、好ましくは４５〜６５％の範囲、特に好ましくは５０〜６０％の範囲に調整されていることである。この範囲に調整することで、成形作業性に適した表面樹脂量を保持することが出来る。尚、プリプレグ表面とカバーフィルムの接触面積はフィルムの接触面積はフィルムの押し付け圧力によって決定される。接触面積は、フィルムの押し付け圧力の増加に伴い大きくなる。また、フィルムの表面形状を凹凸とすれば、プリプレグと接触するフィルム面はカバーフィルムの凸部となるので、フィルムの凸部面積を変化させることによっても接触面積を変化させることが可能である。
【００３６】
本発明のプリプレグはカバーフィルム貼付直後から１２時間後において成形作業性、特に貼り付き性および再積層性に優れている。具体的には、金属平板上に２枚重ねたプリプレグの上から線圧０．５ｋｇｆ／ｃｍを加えて金属平板とプリプレグおよびプリプレグ同士を貼り付けた後、金属平板を重力方向に対して平行にして１０分間放置してもプリプレグが自重で金属平板から剥がれることがない程度の貼り付き性を有しており、２枚のプリプレグ同士を剥がした後のプリプレグの面内方向の繊維配向とプリプレグ貼り付け前における面内方向の繊維配向の角度差が３°以内であり、貼り付け前のプリプレグには存在しなかった欠陥を生じさせることなく剥がすことが可能であり、再積層時にプリプレグに皺が生じることのないプリプレグである。ここでいう繊維配向の角度差とは、貼り付け前の繊維配向の角度を基準（０°）としたときに、プリプレグ同士を剥がした後の繊維配向の角度が何度ずれているかを示す値である。この繊維配向の角度が３°以内であれば、成形物の物性に差が生じることはない。またここでいう欠陥とは、元々は存在しなかったが、外力によってプリプレグに生じた視覚的に確認可能なプリプレグの構成物のことであり、繊維間に生じた隙間、繊維の断裂、プリプレグ表面の皺や凹凸などである。再積層時の皺は、貼り合わせたプリプレグを剥がす際に、貼り付き性が強いにもかかわらず無理に力を加えて剥がしてプリプレグが伸長した場合に生じることが想定されるが、貼り付き性が適切な場合はプリプレグが伸長せず皺が生じることはない。
【００３７】
本発明のプリプレグは、表面のタックが製造条件を変えることなく調整されたプリプレグであるため、プリプレグの品位や物性に影響を及ぼすことなく成形作業性の向上効果が得られ、航空機の胴体、主翼、尾翼およびフロアビーム等の一次構造部材やフラップ、エルロン、カウル、フェアリングおよび内装材等の二次構造部材、ロケットモーターケースおよび人工衛星構造材といった、航空・宇宙用途や自動車、船舶および鉄道車両等の移動体の構造材、建築材、風車の羽根、ＩＣトレイやノートパソコンの筐体（ハウジング）などのコンピュータ用途など幅広い用途に好適に用いることができる。
【実施例】
【００３８】
以下、本発明の具体的な実施例及び比較例について説明する。
【００３９】
（プリプレグの製造）
プリプレグに使用した強化繊維シートは東レ（株）製炭素繊維“トレカ（登録商標）”Ｔ４００ＨＢ−６Ｋからなる平織織物である。また、使用した熱硬化性樹脂組成物はテトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を混合したエポキシ樹脂に、熱可塑性樹脂としてポリエーテルサルフォンと、硬化剤として４，４’−ジアミノジフェニルスルホンを混合した樹脂組成物を用いた。このとき、エポキシ樹脂、硬化剤、熱可塑性樹脂の配合比を変更して粘度の異なる２種類の樹脂組成物（樹脂組成物１、樹脂組成物２）を作製した。
【００４０】
プリプレグの作製には、ホットメルト法を用いた。まず熱硬化性樹脂組成物を離型紙上にコーティングし、所定の樹脂目付の樹脂フィルムを作製した。この樹脂フィルムを強化繊維の両面から重ね、加熱加圧しながら樹脂組成物を含浸させプリプレグを作製した。作製されたプリプレグの樹脂含有率は４０質量％で、プリプレグの目付は４７５ｇ／ｍ２である。このプリプレグに基材厚さ５０μｍの白色ポリエチレンエンボスフィルムを１〜５ｋｇｆ／ｃｍ２の押付圧力を加えながら貼り付けた。
【００４１】
（樹脂の複素粘性率の測定方法）
樹脂組成物の複素粘性率η＊の測定には、動的粘弾性装置ＡＲＥＳ−２ＫＦＲＴＮ１−ＦＣＯ−ＳＴＤ（ティー・エイ・インスツルメント社製）を用いた。樹脂組成物に一定のひずみ（６５％）を与え、３．１４ｒａｄ／ｓの周期でトルクを与えながら４０℃から１３０℃まで１．５℃／ｍｉｎで昇温したときの複素粘性率を測定した。４０℃における樹脂組成物の複素粘性率は、樹脂組成物１で２．０×１０２Ｐａ・ｓ、樹脂組成物２で３．６×１０３Ｐａ・ｓであった。
【００４２】
（接触面積の算出）
プリプレグ表面の樹脂とエンボスフィルムとの接触面積は、画像解析によって求めた。まず、製造したプリプレグシートから幅方向１０ｃｍ、長手方向１０ｃｍの部分を切り取り、サンプルとした。このサンプルのエンボスフィルムが貼り付けられている面を複写機（キヤノン社製Ｃ５２５０Ｆ）で解像度３００×３００ｄｐｉのもとスキャンし、デジタル画像（拡張子：ＪＰＥＧ）に変換して画像解析ソフト（フリーソフト“ＪＴｒｉｍ”）に取り込んだ後、サンプル中央の縦３ｃｍ、横３ｃｍの領域について、エンボスフィルムとプリプレグが貼り付いている部分を黒、貼り付いていない部分を白に閾値１５０〜１７０でニ値化して白黒画像とし、黒部分の面積をソフト内で計算した。白黒画像のうち、プリプレグ全体の面積に対する黒の面積が占める割合を接触面積として、以下の式（１）で算出した。
【００４３】
接触面積（％）＝（黒部分面積）／（プリプレグ全体面積）×１００    ・・・式（１）
（成形作業性の評価）
成形作業性は、エンボスフィルム貼付直後から１２時間後のプリプレグの貼り付け性および再積層性で評価した。室温２５℃、相対湿度５０％の下、製造したプリプレグから縦１０ｃｍ、横１０ｃｍのプリプレグサンプルを２枚切り出し、アルミニウム平板上に２枚重ねて設置した後、５ｋｇの鉄製円柱型マンドレルをプリプレグ上で４往復させることでアルミニウム平板にプリプレグを２枚積層するように貼り付けた。このプリプレグの縦５ｃｍの位置にある、目曲がりのない糸束に沿って油性ペンで直線を記入した（図３）。このとき、サンプルの外のアルミニウム平板まで直線を記入した。ここでプリプレグ表面に記入された線を線Ａとした。アルミニウム平板を床面に対して垂直に立て、平板が重力方向に平行となるようにして１０分間放置し、剥がれるかどうかを調べた。その後、貼り合わせた２枚のプリプレグをアルミニウム平板から手で剥がし、プリプレグ同士の線Ａに平行な１辺を手で１ｃｍ剥がした後、剥がした各プリプレグ端部をオリエンテック社製万能試験機「テンシロンＲＴＥ−１２１０」のチャックで固定し、変位速度１５０ｍｍ／ｍｉｎで貼り付き部分が１ｃｍとなるまで引っ張るように剥がした（貼り付き性が高く剥がす際に大きな力が必要であればあるほど、剥がす際にプリプレグは伸長し、線Ａは直線から曲線に歪む）。その後、再度前述の方法で貼り合わせた（図４、５）。このとき、アルミニウム平板に記入された直線と線Ａがつながるように貼り合わせた。再度貼り合わせたプリプレグの表面に、アルミニウム平板に記入された直線を結ぶようにして直線を記入（ここでプリプレグ表面に記入した直線を線Ｂとした）し、線Ａとのズレを観察した。直線Ｂから最もズレが大きい線Ａ上の点と、その点に近い方の線Ｂの端点を直線（これを線Ｃとした）で結び、線Ｂと線Ｃが成す鋭角を分度器で測定した。この角度を剥がす前後における繊維配向角度の差をθとした（図５）。また、再度貼り合わせた際にプリプレグ表面に皺が生じるかどうかを調べた。
【００４４】
（実施例１）
樹脂組成物１を使用したプリプレグの製造において、押付圧力５ｋｇｆ／ｃｍ２でエンボスフィルムを貼り付けることで、エンボスフィルムとプリプレグの接触面積を７０％に調整したプリプレグを作製した。エンボスフィルム貼付から１２時間後のプリプレグについて貼り付き性を評価したところ、アルミニウム平板からプリプレグは剥がれることはなく、良好な貼り付き性を示した。また、再積層性を評価したところ、剥がす前後における面内方向の繊維配向角度の差θは２°であり、欠陥は生じておらず、再度貼り合わせた際に皺が生じることのない良好な再積層性を示した。
【００４５】
（実施例２）
押付圧力２ｋｇｆ／ｃｍ２でエンボスフィルムを貼り付けた以外は実施例１と同じ方法でプリプレグを作製し、エンボスフィルムとプリプレグの接触面積を４０％に調整した。エンボスフィルム貼付から１２時間後のプリプレグについて貼り付き性を評価したところ、実施例１同様にアルミニウム平板からプリプレグは剥がれることはなく、良好な貼り付き性を示した。また、再積層性を評価したところ、プリプレグ同士は実施例１よりも容易に剥がすことが可能で、剥がす前後における面内方向の繊維配向角度の差θは１°であり、欠陥は生じておらず、再度貼り合わせた際に皺が生じることのない良好な再積層性を示した。
【００４６】
（実施例３）
樹脂組成物２を使用したプリプレグの製造において、押付圧力５ｋｇｆ／ｃｍ２でエンボスフィルムを貼り付けることで、エンボスフィルムとプリプレグの接触面積を７０％に調整した。エンボスフィルム貼付から１２時間後のプリプレグについて貼り付き性を評価したところ、アルミニウム平板からプリプレグは剥がれることはなく、良好な貼り付き性を示した。また、再積層性を評価したところ、剥がす前後における面内方向の繊維配向角度の差θは１°であり、欠陥は生じておらず、再度貼り合わせた際に皺が生じることのない良好な再積層性を示した。
【００４７】
（実施例４）
押付圧力２ｋｇｆ／ｃｍ２でエンボスフィルムを貼り付けた以外は実施例３と同じ方法でプリプレグを作製し、エンボスフィルムとプリプレグの接触面積を４０％に調整した。エンボスフィルム貼付から１２時間後のプリプレグについて貼り付き性を評価したところ、実施例３同様にアルミニウム平板からプリプレグは剥がれることはなく、良好な貼り付き性を示した。また、再積層性を評価したところ、プリプレグ同士は実施例３よりも容易に剥がすことが可能で、剥がす前後における面内方向の繊維配向角度の差θは０．５°であり、欠陥は生じておらず、再度貼り合わせた際に皺が生じることのない良好な再積層性を示した。
【００４８】
（比較例１）
押付圧力１ｋｇｆ／ｃｍ２でエンボスフィルムを貼り付けた以外は実施例１と同じ方法でプリプレグを作製し、エンボスフィルムとプリプレグの接触面積を１０％に調整した。このプリプレグについて貼り付き性を評価したところ、５分後にアルミニウム平板からプリプレグの端部が剥がれ始め、８分後には完全にプリプレグが剥がれ落ちた。
【００４９】
（比較例２）
樹脂組成物１を使用したプリプレグの製造において、エンボスフィルムに代えて凹凸のないポリエチレンフィルムを押付圧力３ｋｇｆ／ｃｍ２で貼り付けることで、接触面積を８０％に調整した。このプリプレグについて貼り付き性を評価したところ、実施例１〜４同様にアルミニウム平板からプリプレグは剥がれることはなく、良好な貼り付き性を示した。一方で、再積層性を評価したところ、プリプレグ同士は実施例１よりも剥がすことが困難で、剥がす前後における面内方向の繊維配向角度差は５°であり、再度貼り合わせた際に皺が生じた。
【００５０】
（比較例３）
押付圧力１ｋｇｆ／ｃｍ２でエンボスフィルムを貼り付けた以外は実施例３と同じ方法でプリプレグを作製し、エンボスフィルムとプリプレグの接触面積を１０％に調整した。このプリプレグについて貼り付き性を評価したところ、３分後にアルミニウム平板からプリプレグの端部が剥がれ始め、６分後には完全にプリプレグが剥がれ落ちた。
【００５１】
（比較例４）
樹脂組成物２を使用したプリプレグの製造において、エンボスフィルムに代えて凹凸のないポリエチレンフィルムを押付圧力３ｋｇｆ／ｃｍ２で貼り付けることで、接触面積を８０％に調整した。このプリプレグについて貼り付き性を評価したところ、実施例１〜４同様にアルミニウム平板からプリプレグは剥がれることはなく、良好な貼り付き性を示した。一方で、再積層性を評価したところ、プリプレグ同士は実施例３よりも剥がすことが困難で、剥がす前後における面内方向の繊維配向角度差は４°であり、再度貼り合わせた際に皺が生じた。
【００５２】
（比較例５）
樹脂組成物として特許文献２（特開２０１４−１５５６７号公報）の実施例１に記載の樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物の４０℃における樹脂組成物の複素粘性率は２．５×１０４Ｐａ・ｓであった。この樹脂組成物を用いて実施例１と同様の方法でプリプレグを作製し、エンボスフィルムとプリプレグの接触面積を７０％に調整した。エンボスフィルム貼付から１２時間後のプリプレグについて貼り付き性を評価したところ、貼り付け直後にアルミニウム平板からプリプレグの端部が剥がれ始め、１分後には完全にプリプレグが剥がれ落ちた。
【００５３】
（比較例６）
樹脂組成物として特許文献３（特開２０１２−１１１９５７号公報）の実施例に記載の組成Ａの樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物の４０℃における樹脂組成物の複素粘性率は５．６×１０１Ｐａ・ｓであった。この樹脂組成物を用いて実施例２と同様の方法でプリプレグを作製し、エンボスフィルムとプリプレグの接触面積を４０％に調整した。エンボスフィルム貼付から１２時間後のプリプレグについて貼り付き性を評価したところ、アルミニウム平板からプリプレグは剥がれることはなく、良好な貼り付き性を示したものの、再積層性を評価したところ、プリプレグ同士は実施例１よりも剥がすことが困難で、剥がす前後における面内方向の繊維配向角度差は５°であり、再度貼り合わせた際に皺が生じた。
【００５４】
【表１】
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【００５５】
本発明によれば、強化繊維より構成される強化繊維シートに熱硬化性樹脂より構成される樹脂組成物を含浸させたプリプレグにおいて、少なくとも片側表面にカバーフィルムが貼り付けられており、プリプレグの表面とカバーフィルムの接触面積をプリプレグの表面積の４０〜７０％の範囲としたカバーフィルム貼付プリプレグであり、プリプレグを構成する樹脂組成物の温度４０℃における複素粘性率η＊が１．０×１０２〜１．０×１０４Ｐａ・ｓの範囲であるプリプレグによって、カバーフィルム貼付から１２時間後に成形作業性（貼り付け性、再積層性）の良好なプリプレグが得られる。
【符号の説明】
【００５６】
１・・・プリプレグ層
２・・・プリプレグ表面の樹脂
３・・・カバーフィルム
４・・・プリプレグ表面の樹脂とカバーフィルムの接触面
５・・・プリプレグ表面の樹脂とカバーフィルムが接触しないことで生じる空間
６・・・アルミニウム平板
７・・・２枚貼り合わされたプリプレグ
８・・・剥がす前の線Ａ
９・・・剥がされた１枚のプリプレグ
１０・・・剥がした後の線Ａ
１１・・・再度貼り合わせた２枚のプリプレグ
１２・・・線Ｂ
１３・・・線Ｃ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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