(57)【要約】【課題】ドローイングマシンにおけるハーネスの位置決めを効率良く、簡単に行う。【解決手段】位置決め装置２７は経糸ガイド１８の下方に設置され、エアシリンダ２８及び爪３２を備えた位置決め部材３０により構成される。位置決め部材３０は、エアシリンダ２８の作動により待機位置からヘルド５に向けて移動するため、爪３２がヘルド５の糸孔２１に進入して糸孔２１の上縁に当接し、ヘルド５を上方に変位させる。位置決め部材３０がストッパー３５に当接してヘルド５の位置決めが完了し、クランプ装置３６がヘルド５を把持する。糸孔２１は経糸ガイド１７、１８の案内孔１９に一致し、案内孔１９及び糸孔２１が連通状態になる。位置決め部材３０は、ヘルド５の位置決め後、待機位置に復帰し、鉤針により経糸の引き通し作業が行われる。ヘルド５の位置決めは、糸孔２１を直接操作して行うため、どのようなヘルド５であっても正確に行うことができる。【選択図】図６
2018021264.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハーネスを経糸ガイドにより挟まれた経糸引き通し位置で前記ハーネスの糸孔を前記経糸ガイドの案内孔に対して位置決めするドローイングマシンにおけるハーネスの位置決め装置において、
前記位置決め装置は、前記ハーネスの前記糸孔に進入可能な爪を有する位置決め部材と、前記位置決め部材を待機位置から前記ハーネスに向けて移動する作動部材とを備え、前記作動部材の作動に伴い移動する前記爪により前記ハーネスを前記ハーネスの長さ方向に変位させ、前記ハーネスの前記糸孔を前記経糸ガイドの前記案内孔に対して位置決めすることを特徴とするドローイングマシンにおけるハーネスの位置決め装置。
【請求項２】
前記位置決め部材により前記ハーネスの前記糸孔を前記経糸ガイドの前記案内孔に対して位置決めした位置に変位された前記ハーネスを保持するクランプ装置を設けたことを特徴とする請求項１に記載のドローイングマシンにおけるハーネスの位置決め装置。
【請求項３】
前記位置決め部材は、貫通孔と、前記貫通孔に平行な糸抜けスリットとを備え、前記経糸ガイドの前記案内孔と前記位置決め部材の前記貫通孔と前記ハーネスの前記糸孔とを連通状態にすることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のドローイングマシンにおけるハーネスの位置決め装置。
【請求項４】
前記位置決め部材の移動軌跡に、前記位置決め部材の移動を規制するストッパーを設けたことを特徴する請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のドローイングマシンにおけるハーネスの位置決め装置。
【請求項５】
前記位置決め部材は、待機位置と前記ハーネスとの間を斜め方向に往復移動することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のドローイングマシンにおけるハーネスの位置決め装置。
【請求項６】
前記ハーネスは、ヘルドであることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のドローイングマシンにおけるハーネスの位置決め装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、ドローイングマシンにおけるハーネスの位置決め装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
織機の準備工程として、ヘルド及びドロッパー等のハーネスやリードに経糸を引き通す作業がある。経糸の引き通し作業は、数千本の経糸を１本づつ個々のハーネスの糸孔やリードの隙間に通すという煩雑な作業を必要とするため、近年では、作業の容易化、生産性の向上を目的に、ドローイングマシンのような経糸を引き通す装置が開発されている。
【０００３】
ドローイングマシンでは、ハーネスの糸孔及びリードの隙間を位置合せしておき、経糸ガイドで案内されるように構成された機械的な鉤針あるいはエアジェットを用いて経糸を高速で引き通すように構成されている。このため、特に、ハーネスの糸孔と経糸ガイドとの位置合わせが正確でないと、鉤針の場合では、鉤針とハーネスとの接触によりハーネスが破損し、エアジェットの場合では、経糸がハーネスに接触して引き通しが不能になるなどの問題が発生する。
【０００４】
例えば、特許文献１には、ハーネス部材の目穴の位置決めを行う装置が開示されている。周知の装置により引き込み位置に移動されたヘルドは、一端側の引張り装置のばね力に対抗して他端側の引張り装置により持ち上げられている保持手段により引っ張られ、上下２箇所でクランプ装置によりヘルドの長手方向と直角な方向で締め付けられている。駆動装置が作動すると、機械的なセンサーが目穴を通過し、目穴の下縁部の上方に位置する。
【０００５】
ヘルドのクランプ装置を緩めてから、駆動装置を作動させて、ヘルドの上端を持ち上げている保持手段をヘルドの長手方向の上方へ変位させると、目穴の下縁部がセンサーに当たり、センサーを上方へ移動させる。センサーが上方へ移動すると、センサーの接点がスイッチから離れ、信号を出力するとともにセンサーは傾斜ロッカと接触し、上方移動を制限される。スイッチから信号が出力されると、目穴が正確に位置合わせされたと判断され、クランプ装置がヘルドを締め合わせ、センサーは駆動装置により後退させられる。ヘルドを長手方向の上方へ変位させてもヘルドの下縁がセンサーに衝突しない場合、センサーからの信号が出力されない。対応の信号が無い場合は、ヘルドが過剰摩耗状態にあり、破損していることを意味する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表２００１−５１０２４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１は、ヘルドの目穴に挿入するセンサーとヘルドを長手方向の上方へ変位させる駆動装置とを用いてヘルドの摩耗状態を検出する構成である。従って、摩耗状態に無いヘルドはセンサーが作動されて信号を出力し、そのまま経糸の引き通し作業が行われる。しかし、摩耗を生じているヘルドはセンサーが作動されず、信号が出力されないため、経糸の引き通し作業が中断され、摩耗状態にあると判断されたヘルドの除去作業を行わなければならない。
【０００８】
センサーからの信号の有無により判断されるヘルドの摩耗とは、ヘルドの端部に形成されている穴の摩耗であり、目穴の摩耗では無い。従って、ヘルドの端部の穴に多少の摩耗
が生じていても目穴は正常であるため、織機に装備して使用することが可能である。しかし、特許文献１では、センサーから信号が出力されないヘルドは経糸の引き通しができないため、全て、除去されるという問題がある。しかも、ヘルドの除去作業中は、経糸の引き通し作業を中断しなければならないため、生産性を大幅に低下せざるを得ないという問題がある。
【０００９】
本願発明は、ドローイングマシンにおけるハーネスの位置決めを効率良く、簡単に行うことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１は、ハーネスを経糸ガイドにより挟まれた経糸引き通し位置で前記ハーネスの糸孔を前記経糸ガイドの案内孔に対して位置決めするドローイングマシンにおけるハーネスの位置決め装置において、前記位置決め装置は、前記ハーネスの前記糸孔に進入可能な爪を有する位置決め部材と、前記位置決め部材を待機位置から前記ハーネスに向けて移動する作動部材とを備え、前記作動部材の作動に伴い移動する前記爪により前記ハーネスを前記ハーネスの長さ方向に変位させ、前記ハーネスの前記糸孔を前記経糸ガイドの前記案内孔に対して位置決めすることを特徴とする。
【００１１】
請求項１によれば、ハーネスの糸孔を直接操作し、位置決めするため、ハーネスの糸孔が簡単に位置決めされ、経糸引き通し位置における糸孔の位置ずれが無く、経糸の引き通し作業を効率良く行うことができる。従って、ハーネスの支持孔が摩耗しているような場合でも、ハーネスの糸孔を支持孔の摩耗の無いハーネスと同一の位置に正確に位置決めすることができる。
【００１２】
請求項２は、前記位置決め部材により前記ハーネスの前記糸孔を前記経糸ガイドの前記案内孔に対して位置決めした位置に変位された前記ハーネスを保持するクランプ装置を設けたことを特徴とする。請求項２によれば、位置決め部材により位置決めされた後のハーネスの位置をクランプ装置で固定することにより、経糸の引き通し作業をより確実に行うことができる。
【００１３】
請求項３は、前記位置決め部材は、貫通孔と、前記貫通孔に平行な糸抜けスリットとを備え、前記経糸ガイドの前記案内孔と前記位置決め部材の前記貫通孔と前記ハーネスの前記糸孔とを連通状態にすることを特徴とする。請求項３によれば、ハーネスを位置決めした位置決め部材が経糸のガイドとなるため、経糸の引き通し時に位置決め部材を退避させる必要が無く、経糸の引き通し作業を効率よく行うことができる。
【００１４】
請求項４は、前記位置決め部材の移動軌跡に、前記位置決め部材の移動を規制するストッパーを設けたことを特徴とする。請求項４によれば、位置決め部材の移動距離が確定されるため、全てのハーネスの位置決めを正確に行うことができる。
【００１５】
請求項５は、前記位置決め部材は、待機位置と前記ハーネスとの間を斜め方向に往復移動することを特徴とする。請求項５によれば位置決め部材の移動を最短時間とすることができ、ハーネスの位置決め操作を効率よく行うことができる。
【００１６】
請求項６は、前記ハーネスは、ヘルドであることを特徴とする。請求項６によれば、ヘルドの糸孔は非常に小さく形成されているが、位置決め装置により全てのヘルドが正確な位置に位置決めされるため、糸孔への経糸引き通し作業を確実に行うことができる。
【発明の効果】
【００１７】
本願発明は、ドローイングマシンにおけるハーネスの位置決めを効率良く、簡単に行う
ことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】第１の実施形態を実施するためのドローイングマシンを説明する概略図である。
【図２】ヘルドと搬送ピンとの関係を示す概略断面図である。
【図３】ヘルドと位置決め装置との関係を示す概略断面図である。
【図４】（Ａ）は位置決め装置の正面図、（Ｂ）は位置決め装置の平面図である。
【図５】位置決め装置の作動説明図である。
【図６】位置決め装置の作動説明図である。
【図７】位置決め装置の作動説明図である。
【図８】位置決め装置の作動説明図である。
【図９】第２の実施形態におけるヘルドと位置決め装置とを示す概略断面図である。
【図１０】（Ａ）は位置決め装置の正面図、（Ｂ）は位置決め装置の平面図である。
【図１１】位置決め装置の作動説明図である。
【図１２】第３の実施形態におけるヘルドと位置決め装置とを示す概略断面図である。
【図１３】位置決め装置の作動説明図である。
【図１４】位置決め装置の作動説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（第１の実施形態）
第１の実施形態を図１〜図８に基づいて説明する。図１において、ドローイングマシン１の概要を説明する。ドローイングマシン１は公開されている周知の構成を使用し、図１の一方の側には、図示しないワープビームから引き出された多数の経糸Ｙ（図２参照）が掛けられた経糸保持枠２が配置され、他方の側には、リード３が配置されている。経糸保持枠２とリード３との間には、ドロッパー（図示せず）への経糸引き通し機構４及びヘルド５（図２参照）への経糸引き通し機構６が配置されている。
【００２０】
経糸引き通し機構４は、ドロッパー貯蔵装置７、ドロッパー搬送装置８及びドロッパー受取装置９から構成されている。ドロッパー貯蔵装置７は多数のドロッパーを保管し、ドロッパーを１枚ずつドロッパー搬送装置８へ供給する。ドロッパー搬送装置８はドロッパー貯蔵装置７から取り出したドロッパーを保持しながらドロッパーへの経糸引き通し位置１０に搬送する。経糸引き通し位置１０では、後述する鉤針１１により経糸Ｙがドロッパーに引き通される。経糸Ｙを通されたドロッパーは、ドロッパー搬送装置８から排出され、ドロッパー受取装置９に受け渡される。
【００２１】
また、経糸引き通し機構６は、ヘルド貯蔵装置１２、ヘルド搬送装置１３及びヘルド受取装置１４から構成されている。ヘルド貯蔵装置１２は多数のヘルド５を保管し、ヘルド５を１枚ずつヘルド搬送装置１３へ供給する。ヘルド搬送装置１３はヘルド貯蔵装置１２から取り出したヘルド５を保持しながらヘルド５への経糸引き通し位置１５に搬送する。経糸引き通し位置１５では、鉤針１１により経糸Ｙがヘルド５に引き通される。経糸Ｙを通されたヘルド５は、ヘルド搬送装置１３から排出され、ヘルド受取装置１４に受け渡される。
【００２２】
経糸保持枠２とドロッパー搬送装置８との間、ドロッパー搬送装置８とヘルド搬送装置１３との間、ヘルド搬送装置１３とリード３との間には、それぞれ、鉤針１１を案内する経糸ガイド１６、１７、１８が一直線上に並ぶように配設されている。経糸ガイド１６と経糸ガイド１７との間には、ドロッパー用の経糸引き通し位置１０が形成され、経糸ガイド１７と経糸ガイド１８との間には、ヘルド５用の経糸引き通し位置１５が形成されてい
る。
【００２３】
経糸ガイド１６、１７、１８は、図２の破線で示すように、鉤針１１の案内孔１９を有するパイプで構成されている。また、経糸ガイド１６、１７、１８には、ドロッパー及びヘルド５の排出側に、経糸Ｙの脱出用のスリット２０が形成されている。従って、鉤針１１は、リード３側から経糸ガイド１８、１７、１６に案内されて経糸保持枠２側に移動し、先端の鉤部により経糸保持枠２から経糸Ｙを受け取り、復動することにより、経糸Ｙをドロッパー及びヘルド５に引き通すことができる。
【００２４】
なお、本願発明で説明するハーネスは、ドロッパー及びヘルド５を含めた総称であり、本実施形態では、ヘルド５を例にして位置決め装置２７の説明をする。図２では、ヘルド搬送装置１３によるヘルド５の搬送形態を示している。ヘルド５は、長さ方向で見て、中央部に糸孔２１が穿設され、上下両端部にそれぞれ支持孔２２、２３が穿設されている。支持孔２２、２３には、ヘルド搬送装置１３の上下に設けられ、ヘルド搬送装置１３の周囲を周回する搬送ブロック２４Ａ、２４Ｂに取付けられた搬送ピン２５Ａ、２５Ｂが挿入されている。搬送ピン２５Ａ、２５Ｂは、それぞれ搬送ブロック２４Ａ、２４Ｂに設けられた引張りばね２６Ａ、２６Ｂにより、ヘルド５を上下両端部の方向に付勢され、ヘルド５を緊張状態で支持している。引張りばね２６Ａは、引張りばね２６Ｂより付勢力が小さく設定されている。従って、糸孔２１が経糸ガイド１７、１８の案内孔１９よりも下方に変位した状態にある。
【００２５】
図３及び図４において、位置決め装置２７の構成を説明する。図３は、ヘルド５が、経糸ガイド１７と経糸ガイド１８との間に形成された経糸引き通し位置１５に搬送された状態を示している。ヘルド５の位置決め装置２７は、経糸ガイド１８の下方に設置されている。位置決め装置２７は、作動部材としてのエアシリンダ２８及びエアシリンダ２８のピストンロッド２９に結合された位置決め部材３０により構成されている。
【００２６】
エアシリンダ２８は、位置決め部材３０を待機位置からヘルド５との間を斜め方向に往復移動できるように、ヘルド５に対して斜状に設置されている。位置決め部材３０は、ピストンロッド２９に結合する本体３１とヘルド５に対向する本体３１の正面側に突出させた爪３２から構成されている。爪３２は、図３に示すように、上面が経糸ガイド１７、１８の案内孔１９が延びる方向と平行に形成された三角形状を成し、ヘルド５の糸孔２１内に進入可能な大きさに設定されている。本体３１の背面は、斜面３３で形成され、経糸ガイド１８の端部に形成した傾斜端面３４と同一の傾斜角度に設定されている。従って、位置決め部材３０がヘルド５に向けて往復移動するとき、斜面３３が傾斜端面３４に接触して案内され、位置決め部材３０の安定した移動を保障する。
【００２７】
経糸ガイド１８の上面には、位置決め部材３０の移動軌跡と交差するように、ストッパー３５が設置されている。位置決め部材３０の爪３２は、上方への移動に従い、糸孔２１内に侵入し、糸孔２１の上縁と接触してヘルド５を上方へ変位する。位置決め部材３０の本体３１の上端面がストッパー３５と接触すると、位置決め部材３０の移動が規制される。また、位置決め部材３０がストッパー３５と接触した時のヘルド５の変位位置で、糸孔２１が経糸ガイド１７、１８の案内孔１９と連通するように設定され、ヘルド５の位置決めが終了する。
【００２８】
経糸ガイド１７、１８の上方には、クランプ装置３６が設置されている。クランプ装置３６は、ヘルド５を挟んで、固定把持部３７とエアシリンダ３８により駆動される可動把持部３９とから構成されている。クランプ装置３６がヘルド５を把持しない待機状態では、固定把持部３７と可動把持部３９との間には、ヘルド５の通過を許容する隙間が形成されている。位置決め部材３０によりヘルド５が変位され、位置決めが完了した時、エアシ
リンダ３８が作動され、可動把持部３９はヘルド５を固定把持部３７に押し付け、ヘルド５の変位位置を固定することができる。
【００２９】
図３及び図５〜図８に基づき、本実施形態におけるヘルド５の位置決め動作を説明する。図３において、経糸引き通し位置１５に搬送されるヘルド５は、搬送ピン２５Ｂにより下方に引下げられた状態で搬送ピン２５Ａ及び２５Ｂにより保持され、糸孔２１が経糸ガイド１７、１８の案内孔１９よりも下方に変位した状態にある。
【００３０】
図５において、エアシリンダ２８が作動し、位置決め部材３０がヘルド５に向けて移動すると、爪３２が糸孔２１内に進入し、爪３２の上面が糸孔２１の上縁に接触するため、位置決め部材３０の移動に従って、ヘルド５は引張りばね２６Ｂの付勢力に抗して上方へ変位される。
【００３１】
図６において、位置決め部材３０の本体３１の上面がストッパー３５に当接した時、エアシリンダ２８による位置決め部材３０の移動が停止され、ヘルド５の上方への変位が停止する。この状態で、ヘルド５の糸孔２１は経糸ガイド１７、１８の案内孔１９と連通し、ヘルド５の位置決めが終了する。
【００３２】
図７において、位置決め部材３０が位置決め動作を完了し、爪３２がヘルド５を変位位置に保持している間に、クランプ装置３６のエアシリンダ３８が作動し、可動把持部３９がヘルド５を押さえ、固定把持部３７との間にヘルド５を固定する。ヘルド５の変位位置の固定が完了すると、エアシリンダ２８の作動が反転し、位置決め部材３０は待機位置へ復帰する。
【００３３】
図８において、ヘルド５に対する一連の位置決め操作（図３及び図５〜図７）が完了し、糸孔２１が経糸ガイド１７、１８の案内孔１９に連通した状態で、鉤針１１が案内孔１９及び糸孔２１に挿入され、経糸Ｙの引き通し作業が行われる。経糸Ｙがヘルド５の糸孔２１に通されると、クランプ装置３６のエアシリンダ３８が反対方向に作動され、可動把持部３９が復帰する。ヘルド５は固定状態を解除されると、図１に示したヘルド搬送装置１３によりヘルド受取装置１４側へ搬送され、排出される。なお、図３及び図５〜図８に示した位置決め装置２７、クランプ装置３６の各種動作及び図１に示したドローイングマシン１における各種動作は、図示しない制御装置に設定されたプログラムに基づき制御されている。
【００３４】
第１の実施形態では、経糸引き通し位置１５に搬送されたヘルド５の糸孔２１を位置決め部材３０の爪３２により直接操作する構成であるため、爪３２の移動が停止した位置は常に同一となり、複数のヘルド５の間で位置ずれする恐れが無い。また、ヘルド５が織機に装着され、経糸Ｙの開口運動を行う中で、支持孔２２あるいは支持孔２３に種々の摩耗が生じていても、糸孔２１を利用して位置決めを行うため、糸孔２１を経糸ガイド１７、１８の案内孔１９に正確に一致させることができる。また、ヘルド５は引張りばね２６Ｂにより常に下方へ引っ張られているので、糸孔２１の位置が安定し、爪３２を糸孔２１に正確に進入させることができる。従って、ヘルド５の位置決めが不完全な状態、あるいは位置決めが不能な状態を生じることが無く、経糸引き通し作業の中断の恐れは全く無い。
【００３５】
（第２の実施形態）
図９〜図１１は、第２の実施形態を示したもので、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。第２の実施形態における位置決め装置２７は、作動部材としてのエアシリンダ２８及びエアシリンダ２８のピストンロッド２９に結合された位置決め部材４０により構成される点で第１の実施形態と類似する。
【００３６】
第２の実施形態における位置決め部材４０の本体４１には、貫通孔４２が穿設されている。貫通孔４２は、経糸ガイド１７、１８の案内孔１９と同一の断面形状に形成され、案内孔１９と平行に設けられている。本体４１の正面には、貫通孔４２の上縁よりも上方に糸孔２１に進入可能な円柱状の爪４３がヘルド５と対向するように設けられ、また、貫通孔４２及び爪４３を挟んでヘルド押さえ４４Ａ、４４Ｂが平行に突出されている。
【００３７】
ヘルド押さえ４４Ａ、４４Ｂの間隔は、ヘルド５の幅（図９の紙面と直角な方向）よりも若干大きくなるように設定され、ヘルド５を挟むと、ヘルド５の幅方向の揺れを抑制することができる（図１０（Ｂ）参照）。本体４１の背面には、経糸ガイド１８の傾斜端面３４と同一の傾斜角度を有する斜面４５が形成され、位置決め部材４０が待機位置からヘルド５に向けて斜状に移動する時、斜面４５が傾斜端面３４に接触して案内される。本体４１の上面には、貫通孔４２に連通するとともに貫通孔４２に平行な糸抜けスリット４６が穿設されている（図１０（Ｂ）参照）。
【００３８】
図１１に示すように、エアシリンダ２８の作動により、位置決め部材４０が待機位置からヘルド５に向けて斜状に移動すると、爪４３がヘルド５の糸孔２１に進入し、糸孔２１の上縁に当接する。位置決め部材４０がさらに移動すると、ヘルド５は、爪４３により長さ方向の上方へ変位され、位置決め部材４０の上面がストッパー３５に当接した時点で停止する。
【００３９】
位置決め部材４０は、ヘルド５と経糸ガイド１８の傾斜端面３４との間に楔状に嵌合した形態となり、ヘルド５は経糸ガイド１７と位置決め部材４０との間に挟まれ、固定状態となる。また、位置決め部材４０の貫通孔４２は経糸ガイド１８の案内孔１９と連通し、ヘルド５の糸孔２１は経糸ガイド１７の案内孔１９及び位置決め部材４０の貫通孔４２と連通状態となり、ヘルド５の位置決めが完了する。
【００４０】
ヘルド５の位置決めが完了した後、鉤針１１が挿入され、糸孔２１への経糸Ｙの引き通し作業が行われる。経糸Ｙの引き通しが完了すると、エアシリンダ２８が反対方向に作動し、位置決め部材４０は待機位置へ復帰するが、貫通孔４２に通された経糸Ｙは糸抜けスリット４６から貫通孔４２外部へ脱出するため、位置決め部材４０の復帰動作に影響することが無い。
【００４１】
第２の実施形態では、位置決め部材４０に形成された貫通孔４２を案内孔１９及び糸孔２１と連通状態にできるため、ヘルド５の位置決め後、位置決め部材４０を復帰させること無く直ちに経糸Ｙの引き通し作業を行うことができ、作業効率を高めることができる。また、ヘルド５は位置決め部材４０によって固定状態にされるため、第１の実施形態で示したクランプ装置３６を必要とせず、構成を簡略化することができる。なお、第２の実施形態は、クランプ装置３６を設けても特に差し支えは無く、ヘルド５のより確実な安定性を期待できる。
【００４２】
（第３の実施形態）
図１２〜図１４は、第３の実施形態を示したもので、第１の実施形態及び第２の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。第３の実施形態は、位置決め装置４７を位置決め部材４８と位置決め部材４８を移動する２つのエアシリンダ４９、５０とにより構成したものである。
【００４３】
位置決め部材４８の本体５１には、上部の正面に第２の実施形態と同一構造の貫通孔４２及び円柱状の爪４３が形成され、上部の背面に経糸ガイド１８の傾斜端面３４と同一の傾斜角度を有する斜面４５が形成されている。なお、本体５１の上面には、図示していないが、第２の実施形態と同様に、貫通孔４２と連通する糸抜けスリットが形成されている
。また、貫通孔４２、爪４３及び糸抜けスリットは、第２の実施形態と同一の機能を有する。本体５１の下部の背面には、断面凸状の垂直溝５２が穿設され、下部の底面には、断面凸状の水平溝５３が穿設されている。
【００４４】
垂直溝５２には、エアシリンダ４９のピストンロッド５４の頭部がスライド可能に嵌合し、水平溝５３には、エアシリンダ５０のピストンロッド５５の頭部がスライド可能に嵌合している。ピストンロッド５４、５５の頭部は、垂直溝５２、水平溝５３の内壁と係合する形状で構成され、垂直溝５２、水平溝５３からの脱出を防止している。
【００４５】
図１２に示した位置決め装置４７の位置決め部材４８は、経糸ガイド１８の下方に位置する待機状態である。ヘルド５が経糸引き通し位置１５に搬送されると、エアシリンダ４９が作動され、図１３に示すように、位置決め部材４８は水平方向に移動して爪４３をヘルド５の糸孔２１に挿入するとともに、ヘルド５を経糸ガイド１７の端面に当接させる。位置決め部材４８が水平方向に移動する間、エアシリンダ５０のピストンロッド５５は水平溝５３内をスライドする。エアシリンダ４９は、ヘルド５を経糸ガイド１７の端面に当接させた位置で作動を停止する。
【００４６】
次に、エアシリンダ５０が作動し、図１４に示すように、位置決め部材４８は上方へ移動され、爪４３が糸孔２１の上縁に当接してヘルド５を上方へ変位させる。位置決め部材４８が上方へ移動する間、エアシリンダ４９のピストンロッド５４は、垂直溝５２内をスライドする。位置決め部材４８の本体５１の上面がストッパー３５に当接することによりヘルド５の位置決めが完了し、エアシリンダ５０の作動が停止する。また、ヘルド５は経糸ガイド１７の端面と位置決め部材４８との間に挟まれ、固定された状態を維持される。
【００４７】
位置決め部材４８が図１４に示した位置に移動されたとき、糸孔２１、貫通孔４２及び経糸ガイド１７、１８の案内孔１９が連通状態になるため、鉤針１１（図１１参照）が案内孔１９に挿入され、経糸Ｙの引き通し作業が行われる。経糸の引き通し作業が終了すると、エアシリンダ５０、エアシリンダ４９の順で作動され、位置決め部材４８は図１２で示した待機位置に復帰する。第３の実施形態では、位置決め部材４８を水平方向及び垂直方向の２方向で移動するように構成したが、ヘルド５の位置決め機能は第２の実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００４８】
なお、第３の実施形態では、ヘルド５の位置決めが完了した時、位置決め部材４８の斜面４５と経糸ガイド１８の傾斜端面３４との間に隙間が形成されるように構成されているが、第２の実施形態のように、斜面４５が傾斜端面３４と接触するように構成しても構わない。斜面４５と傾斜端面３４とを接触させた構成では、楔効果によりヘルド５の変位位置をより強固に固定することが可能である。また、傾斜端面３４はストッパー機能を有するため、ストッパー３５を無くすことも可能である。
【００４９】
本願発明は、前記した各実施形態の構成に限定されるものではなく、本願発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能であり、次のように実施することができる。
【００５０】
（１）第１の実施形態〜第３の実施形態において、位置決め装置２７、４７は、経糸ガイド１８の上方側に設置して待機位置とし、ヘルド５の位置決め時に、上方の待機位置からヘルド５に向けて移動するように構成しても良い。
（２）第１の実施形態において、クランプ装置３６は、糸孔２１を挟んで、ヘルド５の上側及び下側の２箇所に設けても良い。
【００５１】
（３）第１の実施形態及び第２の実施形態では、位置決め部材３０及び４０の移動を経糸ガイド１８の傾斜端面３４で案内させているが、他の案内部材を設けるように構成しても
構わない。
（４）第１の実施形態〜第３の実施形態において、ヘルド５の支持孔２２、２３に挿入する搬送ピン２５Ａ、２５Ｂを付勢する引張りばね２６Ａ、２６Ｂは、ばね定数を同一に設定した構成で実施することができる。引張りばね２６Ａ、２６Ｂのばね定数が同一の場合、経糸引き通し位置１５に搬送されたヘルド５の糸孔２１は上下にばらつく可能性があるが、糸孔２１の上下寸法に比して爪３２、４３の先端部が十分に小さいため、爪３２、４３を糸孔２１に進入させることが可能である。また、引張りばね２６Ａ、２６Ｂは、圧縮ばねで構成しても良い。
【００５２】
（５）第２の実施形態に示したヘルド押さえ４４Ａ、４４Ｂは、第１の実施形態及び第３の実施形態の位置決め部材３０及び４８において実施することが可能である。
（６）第１の実施形態〜第３の実施形態において、ストッパー３５を必ず設ける必要は無く、他の部材で兼用することも可能である。
（７）第３の実施形態に示した位置決め部材４８を移動する構成は、第１の実施形態及び第２の実施形態において実施することが可能である。
（８）第１の実施形態〜第３の実施形態に示した位置決め装置２７、４７は、ヘルド５の位置決めに限らず、ドロッパーの位置決めにも利用することができる。
（９）第１の実施形態〜第３の実施形態において、経糸Ｙの引き通し作業は、鉤針１１のような機械的な手段に限らず、エアジェットのような流体を利用して行うことも可能である。
【符号の説明】
【００５３】
１  ドローイングマシン
５  ヘルド
１２  ヘルド貯蔵装置
１３  ヘルド搬送装置
１４  ヘルド受取装置
１５  経糸引き通し位置
１６、１７、１８  経糸ガイド
１９  案内孔
２１  糸孔
２２、２３  支持孔
２５Ａ  ２５Ｂ  搬送ピン
２６Ａ、２６Ｂ  引張りばね
２７、４７  位置決め装置
２８、４９、５０  エアシリンダ（作動部材）
３０、４０、４８  位置決め部材
３２、４３  爪
３５  ストッパー
３６  クランプ装置
４２  貫通孔
４４Ａ、４４Ｂ  ヘルド押さえ
４６  糸抜けスリット
５２  垂直溝
５３  水平溝
Ｙ  経糸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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