(57)【要約】【課題】連続した電子線照射に適した電子線照射システム、複合部材製造方法、リール体を提供する。また、本発明の課題は、取り扱いが容易なリール体を提供する。【解決手段】電子線照射システム５０は、金属板５に連続して設けられた金属部１１と、各金属部１１に形成された樹脂部１２とを備える複合部材１０が複数連続する複合部材連続体１を、連続する方向に送るローラ６３，６６を有する搬送部６０と、搬送部６０によって複合部材連続体１が送られている状態で、複合部材連続体１に対して電子線を照射する電子線照射部８０とを備える。【選択図】図１
2018066624.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板に連続して設けられた金属部と、各金属部に形成された樹脂部とを備える複合部材が複数連続する複合部材連続体を、前記連続する方向に送るローラを有する搬送部と、
前記搬送部によって複合部材連続体が送られている状態で、複合部材連続体に対して電子線を照射する電子線照射部と、
を備える電子線照射システム。
【請求項２】
請求項１に記載の電子線照射システムにおいて、
前記搬送部は、
前記電子線照射部よりも上流に配置された上流ローラと、
前記電子線照射部よりも下流に配置された下流ローラとを備え、
前記上流ローラ及び前記下流ローラは、前記上流ローラ及び前記下流ローラ間の複合部材連続体に対して、送り方向に引っ張り力を働かせること、
を特徴とする電子線照射システム。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の電子線照射システムにおいて、
複合部材連続体は、送り方向に沿った帯状の領域であり、電子線硬化樹脂が設けられていないローラ接触部を備え、
前記ローラは、複合部材連続体の前記ローラ接触部に接触しながら複合部材連続体を搬送すること、
を特徴とする電子線照射システム。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれかに記載の電子線照射システムにおいて、
前記搬送部は、複合部材連続体を送り方向に往復移動すること、
を特徴とする電子線照射システム。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれかに記載の電子線照射システムにおいて、
前記搬送部は、
前記電子線照射部よりも上流に配置され、複合部材連続体が巻かれたリールを送出する送出部と、
前記電子線照射部よりも下流に配置され、電子照射後の複合部材連続体をリール状に巻き取る巻き取り部とを備えること、
を特徴とする電子線照射システム。
【請求項６】
請求項５の記載の電子線照射システムにおいて、
電子線照射後の複合部材連続体に対して、保護シートを供給するシート供給部を備え、
前記巻き取り部は、複合部材連続体及び保護シートを重ね合わせて巻き取ること、
を特徴とする電子線照射システム。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれかに記載の電子線照射システムにおいて、
前記搬送部による複合部材連続体の送り経路と、前記電子線照射部からの電子線とは、２回以上交差すること、
を特徴とする電子線照射システム。
【請求項８】
請求項１から請求項７のいずれかに記載の電子線照射システムにおいて、
前記電子線照射部は、
内部を通過する複合部材連続体に対して電子線を照射する照射部屋と、
前記照射部屋に不活性ガスを供給するガス供給部とを備えること、
を特徴とする電子線照射システム。
【請求項９】
請求項８に記載の電子線照射システムにおいて、
前記電子線照射部は、電子線を照射する照射源が、前記照射部屋内に配置されていること、
を特徴とする電子線照射システム。
【請求項１０】
請求項８又は請求項９に記載の電子線照射システムにおいて、
前記搬送部は、前記照射部屋に収容されていること、
を特徴とする電子線照射システム。
【請求項１１】
請求項８から請求項１０のいずれかに記載の電子線照射システムにおいて、
前記ガス供給部は、複合部材連続体に対して不活性ガスを吹き付けることにより複合部材連続体を冷却する冷却部を兼用すること、
を特徴とする電子線照射システム。
【請求項１２】
金属板に連続して設けられた金属部と、各金属部に形成された樹脂部とを備える複合部材が複数連続する複合部材連続体を、前記連続する方向にローラで送る搬送工程と、
前記搬送工程によって複合部材連続体が送られている状態で、複合部材連続体に対して電子線を照射する電子線照射工程と、
を備える複合部材製造方法。
【請求項１３】
金属板に連続して設けられた金属部と、各金属部に形成された樹脂部とを備える複合部材が複数連続する複合部材連続体がリール状に巻かれたリール体であって、
前記金属板から突出するように形成され、径方向に隣り合う複合部材連続体に当接することにより、前記樹脂部の周囲に隙間を形成するスペーサを備えること、
を特徴とするリール体。
【請求項１４】
請求項１３に記載のリール体において、
前記スペーサ形成領域は、前記連続する方向に沿った帯状の領域であること、
を特徴とするリール体。
【請求項１５】
請求項１３又は請求項１４に記載のリール体において、
前記スペーサ形成領域は、前記金属板のうち前記連続する方向に沿った両縁部の領域であること、
を特徴とするリール体。
【請求項１６】
請求項１３から請求項１５のいずれかに記載のリール体において、
前記スペーサは、電子線硬化樹脂によって形成されていること、
を特徴とするリール体。
【請求項１７】
請求項１３から請求項１６のいずれかに記載のリール体において、
前記スペーサは、
前記金属板の第１面に設けられた第１スペーサと、
前記金属板の前記第１面とは反対側の第２面に設けられた第２スペーサとを備え、
前記連続する方向から見た状態で、径方向に重なり合う第１スペーサと、第２スペーサとは、係合していること、
を特徴とするリール体。
【請求項１８】
請求項１３から請求項１６のいずれかに記載のリール体において、
前記スペーサは、
前記金属板の第１面に設けられた第１スペーサと、
前記金属板の第１面と反対側の第２面に設けられた第２スペーサとを備え、
前記連続する方向に直交する方向から見た状態で、径方向に重なり合う第１スペーサと、第２スペーサとは、係合していること、
を特徴とするリール体。
【請求項１９】
請求項１３から１５のいずれかに記載のリール体において、
前記スペーサは、前記金属板の一部であること、
を特徴とするリール体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子線照射システム、複合部材製造方法、リール体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、枚葉状の多面付け体をコンベア方式で搬送しながら、多面付け体に電子線照射する電子線照射装置があった（例えば特許文献１）。
しかし、従来のコンベア方式では、連続して電子線照射できる多面付け体の数量は、装置の設置空間の大きさ等によって、制限される。
また、従来の枚葉状の多面付け体は、保管、輸送等の取り扱いが難しかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−１２８２５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の課題は、連続した電子線照射に適した電子線照射システム、複合部材製造方法、リール体を提供することである。
また、本発明の課題は、取り扱いが容易なリール体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、以下のような解決手段により、課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。また、符号を付して説明した構成は、適宜改良してもよく、また、少なくとも一部を他の構成物に代替してもよい。
【０００６】
・本発明の一形態は、金属板（５）に連続して設けられた金属部（１１）と、各金属部に形成された樹脂部（１２）とを備える複合部材（１０）が複数連続する複合部材連続体（１，４０１，５０１）を、前記連続する方向（Ａ）に送るローラ（６３，６６）を有する搬送部（６０）と、前記搬送部によって複合部材連続体が送られている状態で、複合部材連続体に対して電子線を照射する電子線照射部（８０）と、を備える電子線照射システムである。
・本発明の一形態は、金属板（５）に連続して設けられた金属部（１１）と、各金属部に形成された樹脂部（１２）とを備える複合部材（１０）が複数連続する複合部材連続体（１，４０１，５０１）を、前記連続する方向（Ａ）にローラ（６３，６６）で送る搬送工程と、前記搬送工程によって複合部材連続体が送られている状態で、複合部材連続体に対して電子線を照射する電子線照射工程と、を備える複合部材製造方法である。
・本発明の一形態は、金属板（５）に連続して設けられた金属部（１１）と、各金属部に形成された樹脂部（１２）とを備える複合部材（１０）が複数連続する複合部材連続体（１，４０１，５０１）がリール状に巻かれたリール体であって、前記金属板から突出するように形成され、径方向に隣り合う複合部材連続体に当接することにより、前記樹脂部の周囲に隙間を形成するスペーサ（４２１，４２１−１，４２１−３，５２１、４２２，４２２−２，４２２−３，５２２）を備えること、を特徴とするリール体である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、連続した電子線照射に適した電子線照射システム、複合部材製造方法、リール体を提供できる。また、本発明によれば、取り扱いが容易なリール体を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】第１実施形態の電子線照射システム５０を説明する図である。
【図２】第１実施形態の複合部材連続体１を説明する図である。
【図３】第２実施形態の電子線照射システム２５０を直交方向Ｙから見た構成を説明する図（図１（Ｂ）に相当する図）である。
【図４】第３実施形態の電子線照射システム３５０を直交方向Ｙから見た構成を説明する図（図１（Ｂ）に相当する図）である。
【図５】第４実施形態のリール体４０２の一部を拡大した図である。
【図６】第４実施形態のその他の形態のリール体４０２−１、４０２−２、４０２−３の断面図である。
【図７】第５実施形態のリール体５０２の一部を拡大した図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
（実施形態）
以下、図面等を参照して、本発明の実施形態について説明する。
（第１実施形態）
図１は、第１実施形態の電子線照射システム５０を説明する図である。
図１（Ａ）は、電子線照射システム５０を上側Ｚ２から見た構成を説明する図である。
図１（Ｂ）は、電子線照射システム５０を直交方向Ｙから見た構成を説明する図である。
図２は、第１実施形態の複合部材連続体１を説明する図である。
図２（Ａ）は、複合部材連続体１の一部を上側Ｚ２から見た図、リール体２Ａの斜視図（二点鎖線内）である。
図２（Ｂ）は、複合部材１０の単体（図２（Ａ）の二点鎖線Ｂ内）を拡大した図である。
図２（Ｃ）は、図２（Ｂ）のＣ−Ｃ断面図である。
【００１０】
実施形態、図面では、説明と理解を容易にするために、便宜上、ＸＹＺ直交座標系を設けた。この座標系は、図１の状態を基準に、左右方向Ｘ、直交方向Ｙ、鉛直方向Ｚ（下側Ｚ１、上側Ｚ２）を表す。この座標系では、照射部屋８１の内部において、複合部材連続体１の表裏面の法線方向が鉛直方向Ｚに平行であり、左右方向Ｘ、直交方向Ｙは、水平面内に平行である。
また、送り方向Ａ（上流側Ａ１、下流側Ａ２）は、電子線照射時に複合部材連続体１を送る方向である。照射部屋８１内部では、送り方向Ａ及び左右方向Ｘは、平行である。
【００１１】
図１に示すように、電子線照射システム５０は、複合部材連続体１を搬送しながら、複合部材連続体１に電子線を照射するものである。
［複合部材連続体１］
複合部材連続体１の概要を説明する。
図２に示すように、複合部材連続体１は、例えばＬＥＤ（発光ダイオード）等に加工されるものである。複合部材連続体１は、金属板５に電子線硬化樹脂をインサート成形することにより作製される。
金属板５は、一方向に細長い帯状の銅板である。この細長い方向は、電子線照射時における複合部材連続体１の送り方向Ａである。
金属板５は、例えば、厚さ０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である。なお、金属板５は、リール状に巻くことができる導体であれば、限定されない。つまり、金属板５は、リール状に巻く際に、損傷しない程度の強度を有し、また、容易に巻ける程度の柔軟性を有すればよい。
【００１２】
電子線硬化樹脂は、電子線の照射により架橋することにより、硬化する樹脂である。電子線硬化樹脂は、熱可塑性樹脂及び架橋剤を含む材料である。
熱可塑性樹脂は、例えば、ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等である。
【００１３】
図２に示すように、複合部材連続体１は、複合部材１０が、直交方向Ｙに６個、送り方向Ａに複数個（例えば、数百個以上）連続して配置されている。このため、送り方向Ａは、複合部材１０が連続する方向である。
なお、複合部材１０の直交方向Ｙの個数は、限定されず、複合部材１０の大きさ、金属板５の直交方向Ｙの長さ等に応じて、適宜、設定できる。複合部材１０の直交方向Ｙの個数は、例えば２０個程度にしてもよい。
【００１４】
図２（Ｂ）、図２（Ｃ）に示すように、１単位の複合部材１０は、金属部１１、樹脂部１２を備える。
金属部１１は、ＬＥＤ等のリードフレーム等を形成する部分である。
金属部１１は、貫通穴１１ａ、突出部１１ｂを備える。
突出部１１ｂは、貫通穴１１ａの対向辺から、それぞれ内側に向けて突出した部分である。
樹脂部１２は、金属部１１の２つの突出部１１ｂ間を結ぶように形成されている。
なお、複合部材１０は、実際には、製造するＬＥＤ等の仕様に応じた形状等を有する。
【００１５】
複合部材連続体１は、ローラ接触部１５を備える。
ローラ接触部１５は、複合部材連続体１を搬送時に、各ローラ６２，６３，６６，６９（後述する）が接触する部分である。ローラ接触部１５は、金属板５のうち、送り方向Ａに沿って連続した帯状の部分であり、かつ、直交方向Ｙの両縁部の領域である。ローラ接触部１５には、電子線硬化樹脂が設けられていない。
【００１６】
図１に示すように、電子線を照射する前の複合部材連続体１は、例えば、ウレタンフォーム、紙材等により形成された保護シート３が重ねられた状態で、保持部材８に巻かれている。このように、複合部材連続体１が巻かれた形態を、以下、リール体（複合部材連続リール体）ともいう。この保持部材８は、筒体８ａと、筒体８ａの両端に設けられた円板８ｂとを備える（図２（Ａ）の二点鎖線内参照）。
リール体２Ａの状態では、複合部材連続体１は、この２つの円板８ｂの間に内側に配置されることにより、巻きずれ等が抑制される。
また、電子線を照射後の複合部材連続体１も、リール体２Ｂの状態に巻き取られる。
複合部材連続体１は、リール体２Ａ，２Ｂの状態で、保管、輸送等される。
【００１７】
［電子線照射システム５０の構成］
図１に示すように、電子線照射システム５０は、搬送部６０、シート回収部７１、シート供給部７２、制御部７５、電子線照射部８０を備える。
搬送部６０は、複合部材連続体１を送り方向Ａに搬送する装置である。
搬送部６０は、送出ローラ６１（送出部）、位置決めローラ６２、上流ローラ６３、下流ローラ６６、位置決めローラ６９、巻き取りローラ７０（巻き取り部）を備える。
送出ローラ６１、位置決めローラ６２、上流ローラ６３、下流ローラ６６、位置決めローラ６９、巻き取りローラ７０は、上流側Ａ１から下流側Ａ２に向けて、この順番で配置されている。各ローラの回転軸は、直交方向Ｙに平行である。
【００１８】
送出ローラ６１は、上記配置の通り、最も上流側Ａ１に配置されている。送出ローラ６１は、リール体２Ａから複合部材連続体１を送出する。
送出ローラ６１は、回転軸６１ａ、モータＭ６１を備える。
回転軸６１ａは、リール体２Ａの保持部材８の筒体８ａに挿入されることにより、リール体２Ａを回転可能に保持する軸体である。
モータＭ６１は、回転軸６１ａ及び筒体８ａを、一体で回転駆動する駆動部である。
【００１９】
位置決めローラ６２，６９は、複合部材連続体１を搬送中において、複合部材連続体１の直交方向Ｙの位置決めをするローラである。位置決めローラ６２，６９は、回転自在に支持されている。
位置決めローラ６２は、回転軸６２ａの両端に、小径部６２ｂ及び大径部６２ｃがそれぞれ設けられた段付きのローラである。
直交方向Ｙにおいて、２つの小径部６２ｂ間の長さと、２つのローラ接触部１５間の長さＬ１５（図２（Ａ）参照）とは、等しい。
【００２０】
このため、搬送時には、複合部材連続体１のローラ接触部１５が小径部６２ｂの外周面に接触しながら、かつ、複合部材連続体１の直交方向Ｙの端面が大径部６２ｃの内側面に接触する。これにより、複合部材連続体１は、搬送時において、直交方向Ｙの位置決めがされる。また、搬送時には、ローラ接触部１５及び小径部６２ｂのみが接触するので、樹脂部１２が損傷しない。
同様に、位置決めローラ６９も、回転軸６９ａの両端に小径部６９ｂ及び大径部６９ｃを備え、また、複合部材連続体１の直交方向Ｙの位置決めをする。
【００２１】
上流ローラ６３は、電子線照射部８０よりも上流側Ａ１に配置されている。
上流ローラ６３は、上ローラ６４、下ローラ６５、モータＭ６３を備える。
上ローラ６４は、複合部材連続体１の上側Ｚ２に配置され、下ローラ６５は、複合部材連続体１の下側Ｚ１に配置される。
上ローラ６４の回転軸６４ａの両端には、円板部６４ｂが設けられている。
円板部６４ｂは、複合部材連続体１のローラ接触部１５に接触する位置に配置されている。つまり、直交方向Ｙにおいて、２つの円板部６４ｂ間の長さと、２つのローラ接触部１５間の長さＬ１５（図２（Ａ）参照）とは、等しい。
同様に、下ローラ６５の回転軸６５ａの両端には、円板部６５ｂが設けられている。
【００２２】
モータＭ６３は、下ローラ６５の駆動部である。なお、モータＭ６３は、上ローラ６４を駆動するものでもよい。
上記構成によって、モータＭ６３が回転駆動することにより、上ローラ６４、下ローラ６５の円板部６４ｂ，６５ｂは、複合部材連続体１を挟み込んだ状態で、複合部材連続体１を送り方向Ａに送る。また、ローラ接触部１５及び円板部６４ｂ，６５ｂのみが接触するので、樹脂部１２（図２参照）が損傷しない。
【００２３】
下流ローラ６６は、電子線照射部８０よりも下流側Ａ２に配置されている。
下流ローラ６６は、上流ローラ６３と同様な、上ローラ６７、下ローラ６８、モータＭ６６を備える。
また、上ローラ６７の回転軸６７ａの両端には、円板部６７ｂが設けられ、下ローラ６８の回転軸６８ａの両端には、円板部６８ｂが設けられている。
【００２４】
なお、位置決めローラ６２、上流ローラ６３、下流ローラ６６、位置決めローラ６９は、複合部材連続体１のローラ接触部１５に接触しながら、複合部材連続体１を送るものであれば、これらの形態は、限定されない。すなわち、小径部６２ｂ，円板部６４ｂ等は、長さＬ１５（図２（Ａ）参照）よりも外側の範囲で、２つのローラ接触部１５に接触するものであればよい。
【００２５】
巻き取りローラ７０は、上記配置の通り、最も下流側Ａ２に配置されている。巻き取りローラ７０は、電子線照射後の複合部材連続体１を、リール状に巻き取る装置である。
巻き取りローラ７０は、送出ローラ６１と同様な、回転軸７０ａ、モータＭ７０を備える。
【００２６】
シート回収部７１は、リール体２Ａから複合部材連続体１と一緒に送出される保護シート３を、巻き取る装置である。
シート回収部７１は、シート回収軸７１ａ、モータＭ７１を備える。
シート回収軸７１ａは、保護シート３を巻き取る軸体である。シート回収軸７１ａは、直交方向Ｙに平行である。
モータＭ７１は、シート回収軸７１ａを回転する駆動部である。
【００２７】
シート供給部７２は、電子線照射後の複合部材連続体１に対して、保護シート３を供給する装置である。
シート供給部７２は、シート供給軸７２ａ、モータＭ７２を備える。
シート供給軸７２ａは、供給する保護シート３が巻かれた軸体である。
モータＭ７２は、シート供給軸７２ａを回転する駆動部である。
【００２８】
制御部７５は、搬送部６０、シート回収部７１、シート供給部７２を制御する制御装置である。制御部７５は、ＣＰＵ等を備える。
制御部７５は、各モータを制御することにより、複合部材連続体１の送り、保護シート３の回収、供給を制御する。
制御部７５は、各モータを制御することにより、複合部材連続体１の送り方向Ａにおける送り量、送り速度を制御する。このため、電子線照射システム５０は、複合部材連続体１の送り量、送り速度を検出できるように、各モータとして例えばサーボモータ等を用い、また、送り量、送り速度を検出する接触式の検出ローラ等の検出部（図示せず）を備える。制御部７５は、検出部等の情報に基づいて、各モータを制御する。
【００２９】
電子線照射部８０は、複合部材連続体１に対して電子線を照射する装置である。電子線照射部８０は、上流ローラ６３及び下流ローラ６６の間に配置されている。
電子線照射部８０は、照射部屋８１、ガス供給部８２、電子線照射装置９０を備える。
照射部屋８１は、電子線を照射する空間を形成する部屋である。照射部屋８１の壁部８１ａの材質は、電子線が通過しにくいものが好適である。照射部屋８１は、壁部８１ａ等を冷却する冷却装置を備えていてもよい。
【００３０】
照射部屋８１は、搬入口８１ｂ、搬出口８１ｃを備える。
搬入口８１ｂ、搬出口８１ｃは、照射部屋８１の上流側Ａ１、下流側Ａ２に設けられた開口である。
搬入口８１ｂは、上流ローラ６３から送られた複合部材連続体１を、照射部屋８１に搬入するための開口である。搬出口８１ｃは、電子線照射後の複合部材連続体１を、照射部屋８１から搬出するための開口である。
【００３１】
ガス供給部８２は、照射部屋８１に不活性ガスを供給する装置である。実施形態では、不活性ガスは、窒素ガスを用いる。窒素ガスが照射部屋８１に供給されることにより、照射部屋８１内の雰囲気は、低酸素濃度に保たれる。
ガス供給部８２のガス供給口８２ａは、照射範囲９２よりも、若干下流側Ａ２に配置される。このため、ガス供給部８２は、電子線照射後の複合部材連続体１の複合部材１０に対して、窒素ガスを近距離から直接的に吹き付ける。これにより、ガス供給部８２は、複合部材連続体１を冷却できるので、複合部材連続体１を冷却する冷却部を兼用できる。
なお、ガス供給口８２ａは、照射部屋８１内の酸素濃度を均一にするために、複数備えていてもよい。
また、上記ガス供給口８２ａの形態は、一例である。
ガス供給部８２は、酸素濃度を検出する検出部（図示せず）の出力に応じて、照射部屋８１が設定以下の酸素濃度になるように、窒素ガスの供給量を制御する。
【００３２】
電子線照射装置９０は、加速器等を備え、照射部屋８１を通過している複合部材連続体１に対して、電子線を照射する装置である。
電子線照射装置９０は、照射源９１を備える。
照射源９１は、電子線を、加速器から外部に放出する部位である。照射源９１は、照射部屋８１内に配置されている。このため、電子線は、照射部屋８１の外部の酸素を含む外気に触れない。そのため、照射部屋８１の外部では、オゾンガスが生成されない。
なお、照射源９１を、照射部屋８１の外部に設ける場合には、照射部屋８１にチタン等により形成した透過窓を設ければよい。
【００３３】
照射源９１の照射範囲９２は、直交方向Ｙに細長い長方形であるが、これに限定されない。
図１（Ａ）に二点鎖線９３で示すように、照射源９１の照射範囲は、送り方向Ａに細長い長方形でもよい。この場合には、照射源９１からの電子線を、有効に利用できる。
また、照射源９１を直交方向Ｙの軸回りに傾けて設置してもよい。この場合には、二点鎖線９４で示すように、照射面積を広くすることができる。
【００３４】
［複合部材連続体１への電子線照射方法］
電子線照射システム５０は、以下の工程に従って、複合部材連続体１に対して、電子線を照射する。この電子線照射方法は、複合部材１０を最終の形態まで製造する方法（複合部材製造方法）の一部の工程である。
以下の工程では、搬送部６０、シート回収部７１、シート供給部７２は、制御部７５によって制御される。
【００３５】
（１）送り出し工程
送出ローラ６１は、リール体２Ａを回転することにより、保護シート３及び複合部材連続体１を、一緒に送出する。シート回収部７１は、送出された保護シート３を巻き取る。
送出ローラ６１及び位置決めローラ６２間において、送出された複合部材連続体１は、過剰な引っ張り力が働かないように、弛んだ状態である。
このように、複合部材連続体１を弛ませるには、例えば、送出ローラ６１の送り速度を、上流ローラ６３の送り速度よりも速くすればよい。また、例えば、送出ローラ６１及び位置決めローラ６２間の複合部材連続体１のテンションを検出する検出部を設けて、制御部７５が、この検出の出力に応じて、送出ローラ６１を制御してもよい。
【００３６】
（２）照射部屋内搬送工程（搬送工程）
照射部屋内搬送工程は、以下のように、複合部材連続体１を、搬送する工程である。
複合部材連続体１は、位置決めローラ６２、上流ローラ６３の順に導かれ、照射部屋８１内に搬入される。その後、複合部材連続体１は、照射部屋８１外に搬出された後、下流ローラ６６、位置決めローラ６９へと導かれる。照射部屋８１内の複合部材連続体１は、位置決めローラ６２，６９間に配置された状態になるので、直交方向Ｙの位置決めがされた状態で、照射部屋８１内を移動する。
【００３７】
上流ローラ６３及び下流ローラ６６は、照射部屋８１内の複合部材連続体１を、上流側Ａ１から下流側Ａ２に向けて、一定速度で送る。
また、上流ローラ６３及び下流ローラ６６は、照射部屋８１内の複合部材連続体１を弛まないように、複合部材連続体１に対して送り方向Ａに引っ張り力を働かせる。
このように引っ張り力を働かせる方法は、限定されないが、例えば、以下の方法がある。
・下流ローラ６６の送り速度を、上流ローラ６３の送り速度よりも、若干早くする。
・上流ローラ６３の回転駆動をオフにし、かつ、下流ローラ６６の回転駆動をオンにすることにより、下流ローラ６６が送る場合に、複合部材連続体１に引っ張り力を働かせる。
・上流ローラ６３及び下流ローラ６６間の複合部材連続体１のテンションを検出する検出部を設けて、複合部材連続体１に弛みが発生しないように、上流ローラ６３及び下流ローラ６６を制御する。
【００３８】
（３）電子線照射工程
電子線照射部８０の照射源９１は、照射部屋８１内を通過する複合部材連続体１に対して、上面から電子線を照射する。
なお、電子線照射部８０は、リール体２Ａの全ての複合部材１０の加工が終了するまで、電子線を継続して照射する。
電子線を照射後の複合部材連続体１は、ガス供給部８２から供給される窒素ガスによって冷却される（ガス供給工程、冷却工程）。
【００３９】
（４）巻き取り工程
巻き取りローラ７０は、電子線を照射後、位置決めローラ６９を通過してきた複合部材連続体１を巻き取る。
巻き取りローラ７０は、リール体２Ｂを回転することにより、複合部材連続体１及び保護シート３を、一緒に巻き取る。シート供給部７２は、この保護シート３を、供給する。
位置決めローラ６９及び巻き取りローラ７０間において、複合部材連続体１は、上記（１）と同様に、弛んだ状態である。
複合部材連続体１及び保護シート３は、巻き取りローラ７０に巻き取られることにより、リール体２Ｂが形成される。
【００４０】
なお、巻き取りローラ７０に巻かれる状態において、複合部材連続体１が十分に冷却されていない場合には、照射部屋８１及び巻き取りローラ７０間に、送風機等の冷却部を設けてもよい。そして、照射工程後、かつ、巻き取り工程前に、冷却部を用いて複合部材連続体１を冷却する冷却工程を設ければよい。
【００４１】
（５）往復工程
往復工程は、例えば、必要量の電子線を継続して照射すると、複合部材連続体１が過度に高温になってしまう場合等に設ける工程である。
往復工程では、上流側Ａ１から下流側Ａ２に送っていた複合部材連続体１を、一定の送り量だけ、下流側Ａ２から上流側Ａ１に送る。
【００４２】
往復工程では、上記（１）、（２）、（４）とは逆の制御を行う。
すなわち、送出ローラ６１は、リール体２Ａを、上記（１）の送り出し工程とは逆に回転することにより、保護シート３及び複合部材連続体１を、一緒に巻き取る。シート回収部７１は、巻き取った保護シート３を、送出する。
上流ローラ６３及び下流ローラ６６を、上記（２）の照射部屋内搬送工程とは逆に制御することにより、照射部屋８１内の複合部材連続体１を、下流側Ａ２から上流側Ａ１に向けて送る。この場合にも、上流ローラ６３及び下流ローラ６６は、送り方向Ａに引っ張り力を働かせることにより、弛みを抑制する。
また、巻き取りローラ７０は、リール体２Ｂを、上記の（４）の巻き取り工程とは逆に回転することにより、複合部材連続体１及び保護シート３を上流側Ａ１に送る。シート供給部７２は、巻き取りローラ７０から送出された保護シート３を、巻き取る。
【００４３】
一定の送り量だけ、下流側Ａ２から上流側Ａ１に送った後は、上記（１）、（２）、（４）の工程に戻る。
この往復工程によって、複合部材連続体１は、送り方向Ａに往復移動する。このため、複合部材１０への電子線は、３回に分散されて照射される。
なお、往復する回数は、１往復に限定されず、複数回往復してもよい。
これにより、電子線照射システム５０は、複合部材１０の過度な温度上昇を抑制できる。
【００４４】
電子線照射システム５０は、上記（１）から（４）、又は上記（１）から（５）の工程を連続して繰り返して行うことにより、複合部材連続体１への電子線照射を、連続して行うことができる。このため、複合部材連続体１への電子線照射の加工効率を、従来よりも向上できる。
【００４５】
なお、電子線照射システム５０は、上記（１）から（４）による複合部材連続体１の電子線照射の全てを終了後に、上記（５）を設けてもよい。この形態の（５）の工程では、送出ローラ６１を巻き取りローラとして機能させ、かつ、巻き取りローラ７０を送出ローラとして機能させることにより、複合部材連続体１の全てを、リール体２Ａに巻き戻す。
この形態では、各複合部材１０は、往路及び復路の電子線照射工程の間に、十分な時間を得ることができる。往路の電子線照射により高温になった各複合部材１０は、この時間に、十分に冷却される。このため、この形態では、電子線照射後の複合部材連続体１の冷却効果の向上を期待できる。
【００４６】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
なお、以下の説明及び図面において、前述した第１実施形態と同様の機能を果たす部分には、同一の符号又は末尾（下２桁）に同一の符号を適宜付して、重複する説明を適宜省略する。
図３は、第２実施形態の電子線照射システム２５０を直交方向Ｙから見た構成を説明する図（図１（Ｂ）に相当する図）である。
なお、図３は、モータ、制御部等の図示を省略した。
【００４７】
電子線照射システム２５０の搬送部２６０は、折り返しローラ２７５，２７６（折り返し部）を備える。
折り返しローラ２７５，２７６の回転軸２７５ａ，２７６ａは、直交方向Ｙに平行である。
折り返しローラ２７５，２７６は、照射部屋２８１内に配置されている。折り返しローラ２７５，２７６は、上流ローラ６３及び下流ローラ６６の間に配置されている。
左右方向Ｘにおいて、折り返しローラ２７５は、照射源９１よりも右側Ｘ２に配置されている。上流ローラ６３及び折り返しローラ２７５間の複合部材連続体１は、水平に配置される。
鉛直方向Ｚにおいて、折り返しローラ２７６は、折り返しローラ２７５の下側Ｚ１に配置されている。
【００４８】
照射部屋２８１の搬出口２８１ｃは、搬入口２８１ｂと同様に照射部屋２８１の左壁部に設けられ、また、搬入口２８１ｂよりも下側Ｚ１に配置されている。
搬入口２８１ｂよりも下流側Ａ２の構成（下流ローラ６６等）は、第１実施形態とは左右方向Ｘにおいて対称であり、また、第１実施形態よりも下側Ｚ１に配置されている。
折り返しローラ２７６及び下流ローラ６６間の複合部材連続体１は、水平に配置される。
【００４９】
上記構成により、照射部屋２８１内の複合部材連続体１は、上流ローラ６３及び折り返しローラ２７５の間において右側Ｘ２に送られ、折り返しローラ２７５，２７６間において下側Ｚ１に送られ、折り返しローラ２７６及び下流ローラ６６において、左側Ｘ１に送られる。このように、折り返しローラ２７５，２７６は、照射部屋２８１内において、複合部材連続体１の送り方向Ａを、右側Ｘ２から左側Ｘ１に折り返す。
【００５０】
このため、照射部屋２８１内の複合部材連続体１の送り経路と、照射源９１からの電子線（つまり、電子線が通過する空間Ｓ９１）とは、２回交差する。そのため、複合部材連続体１は、照射部屋２８１内で、電子線が２回照射されることになる。
これにより、電子線照射システム２５０は、照射源９１からの電子線を、有効に利用できる。
【００５１】
なお、折り返しローラをさらに追加することにより、複合部材連続体１の送り方向Ａを、２回以上折り返してもよい。この場合には、複合部材連続体１の送り経路と、照射源９１からの電子線とは、３回以上交差するので、照射源９１からの電子線を、さらに有効に利用できる。
また、折り返しローラ２７５，２７６は、照射部屋２８１外に配置してもよい。この場合には、複合部材連続体１は、一旦、照射部屋２８１内から外側に出た後に、再度、照射部屋２８１内に入れればよい。
【００５２】
（第３実施形態）
図４は、第３実施形態の電子線照射システム３５０を直交方向Ｙから見た構成を説明する図（図１（Ｂ）に相当する図）である。
本実施形態の照射部屋３８１は、第１実施形態よりも大きい。
照射部屋３８１には、搬送部６０の送出ローラ６１から巻き取りローラ７０までの全ての装置、シート回収部７１、シート供給部７２が収容されている。
このため、照射部屋３８１は、搬入口、搬出口が設けられていないので、密閉されている。
これにより、電子線照射システム３５０は、照射部屋３８１内の酸素濃度を、容易に制御できる。
【００５３】
（第４実施形態）
図５は、第４実施形態のリール体４０２の一部を拡大した図である。
図５（Ａ）は、リール体４０２を径方向Ｒの外側Ｒ１から見た図であり、複合部材連続体４０１の表面を法線方向から見た図である。
図５（Ｂ）は、図５（Ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
リール体４０２は、電子線照射前の状態、電子線照射後の状態のいずれでもよい。
複合部材連続体４０１は、第１スペーサ４２１、第２スペーサ４２２を備える。
第１スペーサ４２１、第２スペーサ４２２は、電子線硬化樹脂によって形成される。
【００５４】
第１スペーサ４２１は、金属板５の表面（第１面）、つまり、リール体４０２の径方向Ｒの外側Ｒ１の面に、突出するように形成されている。
第１スペーサ４２１は、金属板５のスペーサ形成領域４２０に、複合部材１０の一方向（すなわち送り方向Ａ）に沿って、複数形成されている。
スペーサ形成領域４２０は、送り方向Ａに沿った帯状の領域であり、かつ、ローラ接触部１５よりも内側Ｒ２の両縁部の領域である。
送り方向Ａにおいて、第１スペーサ４２１の位置と、複合部材１０の位置とは、同じである。
【００５５】
第２スペーサ４２２は、複合部材連続体４０１の裏面（第１面と反対側の第２面）、つまり、リール体４０２の径方向Ｒの内側Ｒ２の面に、突出するように形成されている。
図５（Ｂ）に示すように、リール体４０２の状態では、複合部材連続体４０１は、径方向Ｒに重なり合う。
この場合、径方向Ｒの内側Ｒ２に配置された複合部材連続体４０１の第１スペーサ４２１と、径方向Ｒの外側Ｒ１に配置された複合部材連続体４０１の第２スペーサ４２２とが当接する。このため、径方向Ｒの内側Ｒ２に配置された複合部材連続体４０１の樹脂部１２と、径方向Ｒの外側Ｒ１に配置された複合部材連続体４０１の樹脂部１２との間に、隙間が形成される。これにより、樹脂部１２の周囲には隙間が形成されるので、樹脂部１２の損傷が抑制される。
【００５６】
また、リール体４０２の状態において、複合部材連続体４０１を送り方向Ａ（一方向）から見た状態で、第１スペーサ４２１、第２スペーサ４２２は、係合する傾斜面４２１ａ，４２２ａを備える。つまり、径方向Ｒの内側Ｒ２に配置された複合部材連続体４０１と、径方向Ｒの外側Ｒ１に配置された複合部材連続体４０１とは、直交方向Ｙにずれることなく、径方向Ｒに重なり合う。
これにより、リール体４０２は、巻きずれが抑制される。また、複合部材連続体４０１の直交方向Ｙの端面と、保持部材８の円板８ｂとの摩擦を小さくできる。このため、リール体４０２は、複合部材連続体４０１の送出時、巻き取り時における擦れ粉の発生を抑制できる。
【００５７】
また、リール体４０２は、樹脂部１２の損傷を抑制できるので、保護シートが不要である。このため、リール体４０２は、低コストである。
さらに、実施形態とは異なり枚葉の複合部材連続体を重ねて保管する場合には、保管箱等が必要である。これに対して、複合部材連続体４０１は、リール体４０２の形態であるので、このような保管箱等が、不要である。
【００５８】
図６は、第４実施形態のその他の形態のリール体４０２−１、４０２−２、４０２−３の断面図である。
図６（Ａ）のリール体４０２−１は、金属板５の表面の第１スペーサ４２１−１のみを設けた。
図６（Ｂ）のリール体４０２−２は、金属板５の裏面の第２スペーサ４２２−２のみを設けた。
図６（Ｃ）のリール体４０２−３は、傾斜面を備えない第１スペーサ４２１−３、第２スペーサ４２２−３を設けた。
【００５９】
これらのリール体４０２−１，４０２−２，４０２−３も、リール体４０２と同様に、樹脂部１２の周囲に隙間を形成するので、樹脂部１２の損傷を抑制できる。
このため、本実施形態のリール体４０２、リール体４０２−１，４０２−２，４０２−３は、取り扱いが容易である。
なお、スペーサは、金属板５の一部を、曲げ加工、絞り加工等することにより、形成してもよい。
【００６０】
（第５実施形態）
次に、本発明の第５実施形態について説明する。
なお、以下の説明及び図面において、前述した第４実施形態と同様の機能を果たす部分には、同一の符号又は末尾（下２桁）に同一の符号を適宜付して、重複する説明を適宜省略する。
図７は、第５実施形態のリール体５０２の一部を拡大した図である。
図７（Ａ）は、リール体５０２を径方向Ｒの外側から見た図であり、複合部材連続体５０１の表面を法線方向から見た図である。
図７（Ｂ）は、リール体４０２を幅方向から見た断面図（図７（Ａ）のＢ−Ｂ断面図）である。
複合部材連続体５０１の第１スペーサ５２１、第２スペーサ５２２のスペーサ形成領域５２０は、第４実施形態と同様な領域である。
図７（Ｂ）に示すように、第１スペーサ５２１、第２スペーサ５２２の断面形状は、直角三角形である。
【００６１】
リール体５０２の状態において、複合部材連続体５０１を直交方向Ｙ（一方向に直交する方向）から見た状態では、両スペーサ５２１，５２２は、垂直壁５２１ａ，５２２ａが接触することにより、噛み合った状態、すなわち係合した状態となる。
これにより、リール体５０２の状態の複合部材連続体５０１は、緩みが抑制される。
【００６２】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に限定されるものではなく、例えば、後述する変形形態等のように種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の技術的範囲内である。また、実施形態に記載した効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、実施形態に記載したものに限定されない。なお、前述した実施形態及び後述する変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。
【００６３】
（変形形態）
（１）実施形態において、上流ローラは、複合部材連続体を挟む上ローラ、下ローラを備える例を示したが、これに限定されない。上流ローラは、例えば、外周面に複数の歯を有する歯付ローラを備えてもよい。この場合には、複合部材連続体は、この歯が挿入される複数の穴を、送り方向に沿って備えればよい。
下流ローラも、同様である。
【００６４】
（２）実施形態において、複合部材連続体のローラ接触部は、金属板のうち直交方向の両縁部である例を示したが、これに限定されない。
ローラ接触部は、金属板のうち、送り方向に沿った帯状の領域であり、かつ、複合部材が設けられていない領域であればよい。例えば、ローラ接触部は、図２（Ａ）に示す範囲１６の領域でもよい。この場合には、上流ローラ、下流ローラは、この範囲１６に接触するローラを備えればよい。
同様に、スペーサ形成領域は、図２（Ａ）に示す範囲１６の領域でもよい。
【００６５】
（３）実施形態において、照射部屋内において、複合部材連続体を送るローラは、上流ローラ、下流ローラである例を示したが、これに限定されない。例えば、送出ローラ、巻き取りローラの回転力を利用して、照射部屋内において、複合部材連続体を送ってもよい。この場合には、送出ローラ、巻き取りローラを一定の回転速度で回転しても、複合部材連続体への電子線の照射量が設定範囲内になるように、これらのローラの直径を大きくしてもよい。
【００６６】
（４）実施形態において、電子線照射システムは、金属板に既に樹脂部が形成されている複合部材連続体を加工するものである例を示したが、これに限定されない。
電子線照射システムは、樹脂部が形成されていない金属板（つまり金属部の連続体）に対して加工するものでもよい。この場合には、電子線照射システムは、送出ローラ及び電子線照射部の間に、射出成型機を備えればよい。また、電子線照射システムは、射出成型機以外の加工装置（例えばメッキ装置、プレス機）を備えていてもよい。
【００６７】
（５）実施形態において、電子線照射システムは、１つの複合部材連続体に対して電子線を照射する例を示したが、これに限定されない。電子線照射システムは、複数の複合部材連続体を複数のリール体から送出することにより、複数の複合部材連続体に同時に電子線を照射してもよい。
【符号の説明】
【００６８】
１，４０１，５０１…複合部材連続体    ２Ａ，２Ｂ，４０２，４０２−１，４０２−２，４０２−３，５０２…リール体    ３…保護シート    ５…金属板    ８…保持部材    ８ａ…軸体    ８ｂ…円板    １０…複合部材    １１…金属部    １１ａ…貫通穴    １２…樹脂部    １５…ローラ接触部
５０，２５０，３５０…電子線照射システム    ６０，２６０…搬送部    ６１…送出ローラ    ６２，６９…位置決めローラ    ６２ｂ，６９ｂ…小径部    ６２ｃ，６９ｃ…大径部    ６３…上流ローラ    ６４，６７…上ローラ    ６４ｂ，６５ｂ，６７ｂ，６８ｂ…円板部    ６５，６８…下ローラ    ６６…下流ローラ    ７０…巻き取りローラ    ７１…シート回収部    ７２…シート供給部    ７５…制御部    ８０…電子線照射部    ８１，２８１，３８１…照射部屋    ８２…ガス供給部    ８２ａ…ガス供給口    ９０…電子線照射装置    ９１…照射源    ２７５，２７６…折り返しローラ
４２０，５２０…スペーサ形成領域    ４２１，４２１−１，４２１−３，５２１…第１スペーサ    ４２１ａ，４２２ａ…傾斜面    ４２２，４２２−２，４２２−３，５２２…第２スペーサ
【図１】
2018066624.tif 000003
【図２】
2018066624.tif 000004
【図３】
2018066624.tif 000005
【図４】
2018066624.tif 000006
【図５】
2018066624.tif 000007
【図６】
2018066624.tif 000008
【図７】
2018066624.tif 000009