(57)【要約】【課題】本発明の課題は、適量の切削液を切削工具に全体に流し込みながら切削できる切削工具を提供することである。【解決手段】本体部１１０に設けられたチャック部１３０が切削機本体２００に装着され、本体部１１０の先端および周面に備えられた切削刃部１２０が切削面を切削し、本体部１１０の先端および周面に備えられた噴射口１４１および噴射口１４２から流路１４０から流れる切削液が噴射され、切削液を流しながら切削工具１００が回転しながら切削面を切削する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
切削面に垂直に差し込んだ状態で平行に移動する切削機本体に装着され、切削面に所定形状の溝部を連続的に切削可能な切削工具において、
前記切削機本体に装着される棒状の本体部の先端および周面に備えられる切削刃部と、
前記本体部の先端および周面に備えられる切削液を噴射するための噴射口と、
を備えることを特徴とする切削工具。
【請求項２】
前記噴射口は、
前記本体部の周面のうち先端部に設けられることを特徴とする請求項１記載の切削工具。
【請求項３】
前記本体部周面の先端部に設けられる噴射口は、
前記本体部の一段断面上の噴射面に設けられることを特徴とする請求項２記載の切削工具。
【請求項４】
前記噴射面は前記本体部周面の先端から第一噴射面、第二噴射面が設けられ、
前記第一噴射面が備える噴射口の数よりも第二噴射面が備える噴射口の数が少ないことを特徴とする請求項３記載の切削工具。
【請求項５】
前記本体部周面の先端部には更に第三噴射面が設けられ、
前記第二噴射面が備える噴射口の数よりも第三噴射面が備える噴射口の数が多いことを特徴とする請求項４記載の切削工具。
【請求項６】
前記周面の先端部に設けられる噴射口は、
前記第一噴射面に備えられる４つの噴射口と、
前記第二噴射面に備えられる２つの噴射口と、
前記第三噴射面に備えられる４つの噴射口と、
から構成されることを特徴とする請求項５記載の切削工具。
【請求項７】
前記切削刃部は、
複数のセグメントの配列のよって構成され、
前記セグメントは、
前記本体部に設けられた噴射口を除く先端および周面に配列されることを特徴とする請求項１記載の切削工具。
【請求項８】
前記切削刃部は、
前記セグメントが螺旋状に配列された少なくとも一つの螺旋配列からなることを特徴とする請求項７記載の切削工具。
【請求項９】
前記螺旋配列を構成するセグメントと前記本体部の回転方向に隣り合うセグメントとの間に切削屑を排出するための切削屑排出溝を備えることを特徴とする請求項８記載の切削工具。
【請求項１０】
前記噴射口は、
前記切削屑排出溝に設けられることを特徴とする請求項９記載の切削工具。
【請求項１１】
前記セグメントは、
前記本体部の先端に設けられる第一セグメントと、
前記本体部の周面に設けられる第二セグメントと、
前記本体部の周面に設けられ、かつ第二セグメントよりも前記本体部の長手方向の長さが短い第三セグメントと、
を備えることを特徴とする請求項２記載の切削工具。
【請求項１２】
前記第一セグメントは、
前記本体部の回転方向に湾曲した湾曲面を備えることを特徴とする請求項１１記載の切削工具。
【請求項１３】
前記第二セグメントは、
前記本体部周面の先端部に設けられることを特徴とする請求項１１記載の切削工具。
【請求項１４】
前記第二セグメントおよび第三セグメントは、
前記本体部の回転方向に対向する方向に傾斜した傾斜面を備えることを特徴とする請求項１３記載の切削工具。
【請求項１５】
前記第二セグメントの傾斜面が回転する回転軌道は、
前記本体部の回転方向に隣り合う傾斜面の回転軌道と異なる位置に配列されることを特徴とする請求項１４記載の切削工具。
【請求項１６】
切削面に垂直に差し込んだ状態で平行に移動する切削機本体に装着された切削工具が、切削面に所定形状の溝部を連続的に切削する切削方法において、
前記切削機本体に装着される棒状の本体部の先端および周面に備えられる切削刃部が回転し、前記本体部の先端および周面に備えられる切削液を噴射しながら切削面を切削することを特徴とする切削方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削工具、および切削方法に関し、特に切削面に平行、または切削面に対して遠近方向に垂直に移動する切削機本体に装着され、切削面に所定形状の溝部を連続的に切削可能な切削工具、および切削方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、日本は地震大国と呼ばれるほど地震が多い国であり、地震に対する様々な備えが不可欠となっている。この地震による被害で最も危険なものは建築物の倒壊による災害である。
【０００３】
耐震補強されていない多くの建物は、震度６以上の地震で倒壊する可能性があるといわれており、大切な生命や財産を地震などの災害から守るために耐震に対する意識は日々高まっている。
【０００４】
過去の地震被害では、建築物の柱際に設置された腰壁や垂れ壁などの雑壁による影響で、柱の大きな被害が報告されている。これは雑壁が柱付近にとりつくことで柱の長さが短くなり、せん断破壊が起きやすくなってしまうのが原因であった。このせん断破壊による柱の損傷は建築物自体の倒壊につながり、被害を大きくしてしまうので大変危険であった。そこで建築物の柱と壁との間にスリットを形成し、柱と壁とを分断することで地震発生時に壁が柱に与える影響を少なくする耐震補強が知られている。
【０００５】
図７は、建築物の柱際に耐震スリットを形成した様子を示す図である。
そこで図７に示すように、柱１、柱２の間に形成された壁体３に窓枠などが設置される開口部４が設けられている。この開口部４が形成されることで、開口部４の下部には床面５までの腰壁３ａが形成され、また開口部４の上部には、天井面６から開口部４の上面までの垂れ壁３ｂが形成される。
【０００６】
この柱１および柱２に耐震スリット７および耐震スリット８を設け、柱１または柱２と壁体３とが繋がっていない状態にし、柱１および柱２の長さが短くならないようすることで、柱１および柱２の被害を少なくすることができる。このように建築物に耐震スリット７および耐震スリット８を形成することで、建築物の倒壊を最小限に抑えることができる。
【０００７】
また耐震スリットは新築建物に形成するだけでなく、現在の耐震基準に満たない古い建築物に耐震スリットを形成して耐震補強を施すことで、現在の耐震基準を満たす耐震性能を備えた建築物に改修することができる（たとえば、特許文献１参照）。このようにコンクリート製の壁に耐震スリットを形成するためには、切削工具を備えた切削機で切削することで効率よくせこうが行える。
【０００８】
図８は、従来の切削工具を示す図である。
図８に示すように、切削工具１０は、丸棒状の本体１１を備えており、その本体１１の先端には例えばダイヤモンド砥粉と金属粉を混合した焼結体（以下、ダイヤモンドチップという。）からなる切削刃１２が十字状に設けられ、またこの本体１１の周面には切削刃１３が螺旋状に設けられており、本体１１の基端部には、切削工具１０を切削機本体２０に装着するためのチャック部１４が形成されている。
【０００９】
また切削時に発生する熱による切削工具１０の摩耗抑制や、切削したコンクリート粉じんの飛散防止などを目的とした切削液が流れる流路１５が、本体１１の内部を通って本体１１の先端まで設けられており、その切削工具１０の先端から切削液が噴射される構造となっている。
【００１０】
上記のような切削工具１０を切削機本体２０に装着し、先端から切削液を噴射しながら切削工具１０を回転させ、切削工具１０の先端を壁体３に向かって接近させることで、切削刃１２が壁体３の厚さ方向を切削し、壁体３に凹部を形成することができる。また壁体３に凹部を形成した状態で切削工具１０を形成左列耐震スリットの溝方向に移動させることで、切削刃１３が壁体３を切削し壁体３に溝部を形成することができる。このようにコンクリート製の壁体３に耐震スリットを形成するには、切削工具１０を装着した切削機本体２０を用いて容易に耐震スリットを形成することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００２−３６２３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかし、従来の切削工具１０は切削工具１０全体が長い棒状のため、切削液が全体に回り込まず、切削工具１０に切削屑が詰まりやすくなる問題や、切削刃が高温になってしまうことで切削工具１０の消耗が激しくなってしまう問題、さらには激しい切削音が生じるという問題があった。
【００１３】
切削液が切削工具１０全体に回り込まないことで生じる切削屑の詰まりは、切削機の切削能力を低下させてしまい、施工時間を長期化させてしまっていた。また切削工具１０が高温になることで高まる切削工具１０の摩耗は、施工コストを高めていた。また切削時に生じる激しい切削音は、騒音の発生源となってしまっていた。このように切削液が切削工具１０全体に回り込まない問題は、上記のような様々な問題の要因となっていた。
【００１４】
そこで、その対策として切削時に施工箇所に向かって外部から切削液を流し込む方法が考えられる。しかし切削時には切削工具１０は回転しており、切削する壁体３内部までは切削液は流れ込みにくかった。また、このように外部から切削液を施工箇所に流しながら作業を行うことで、切削で発生する切削屑が切削液と一緒に周辺に流れてしまい、ノロ水とよばれる切削で生じるコンクリート粉などを含んだ汚水が大量に発生してしまう問題があった。
【００１５】
また切削液を切削工具１０全体に回り込ませる対策として、定期的に切削工具１０を施工箇所抜去し、形成された凹部や溝部に切削液を流し込み、再度切削工具１０を施工箇所に挿入して切削する方法も考えられる。しかしこのような対策手法は、切削工具１０を施工箇所から抜き差しする工程に時間や手間がかかってしまい、施工時間が長期化してしまうので根本的な解決方法には至らなかった。
【００１６】
また切削工具１０自体の長さを短くすることで、切削液を切削工具１０全体に行き届かせることも考えられる。耐震スリットを形成するには、壁の厚さに対して相当の深さの耐震スリットを必要とするが、切削工具１０自体の長さを短くしてしまうと、壁に溝を切削する深さも短くなってしまい、所望の深さの耐震スリットを切削するには、形成した溝部に更に凹部を切削し、そこからさらに溝部を切削するという工程を繰り返さなくてはならず、結果として施工時間が長くなってしまう問題が生じてしまっていた。
【００１７】
本発明はこのような点に鑑みてなされたものであり、適量の切削液を切削工具に全体に流し込みながら切削できる切削工具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明では上記問題を解決するために、切削面に垂直に差し込んだ状態で平行に移動する切削機本体に装着され、切削面に所定形状の溝部を連続的に切削可能な切削工具において、前記切削機本体に装着される棒状の本体部の先端および周面に備えられる切削刃部と、前記本体部の先端および周面に備えられる切削液を噴射するための噴射口とを備えることを特徴とする切削工具が提供される。
【００１９】
これにより、切削機本体に装着される棒状の本体部の先端および周面に備えられた切削刃部が切削面を切削し、本体部の先端および周面に備えられた噴射口から切削液が噴射される。
【００２０】
また、本発明では、切削面に垂直に差し込んだ状態で平行に移動する切削機本体に装着された切削工具が、切削面に所定形状の溝部を連続的に切削する切削方法において、前記切削機本体に装着される棒状の本体部の先端および周面に備えられる切削刃部が回転し、前記本体部の先端および周面に備えられる切削液を噴射しながら切削面を切削することを特徴とする切削方法が提供される。
【００２１】
これにより、切削機本体に装着される棒状の本体部の先端および周面に備えられる切削刃部が回転し、本体部の先端および周面に備えられる切削液を噴射しながら切削面を切削する。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の切削工具によれば、本体部先端および周面に備えられた切削液を噴射するための噴射口が、切削液を噴射しながら切削面を切削するのでので、切削液を切削工具全体に回り込ませることができる。
これにより、切削工具に切削屑が詰まるのを抑制し、切削刃が高温になることを抑制することで切削工具の摩耗を抑制し、切削時の切削音を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本実施の形態に係る切削工具を示す側面図および正面図である。
【図２】本実施の形態に係る切削工具を示す側面図および断面図である。
【図３】切削液の流路および噴射口の位置を示す切削工具の先端側からの投影図および斜視図である。
【図４】切削刃部の先端部の詳細を示す拡大図である。
【図５】壁部に切削工具挿入するための凹部を形成する手順を示す図である。
【図６】切削工具を用いて耐震スリットを形成する手順を示す図である。
【図７】建築物の柱際に耐震スリットを形成した様子を示す図である。
【図８】従来の切削工具を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本実施の形態に係る切削工具を示す側面図および正面図である。
図１に示すように、切削工具１００は、本体部１１０、切削刃部１２０、チャック部１３０、および流路１４０を備えている。
【００２５】
切削工具１００は、図示しない切削機本体２００に着脱可能に装着される。切削機本体２００は、矢印Ｒが示す回転方向に切削工具１００を回転させながら切削面に接近させることで、切削面を切削することができるようになっている。
【００２６】
切削工具１００には、丸棒状の本体部１１０を備えており、本体部１１０の先端および周面には切削刃部１２０が設けられており、本体部１１０の基端部には切削工具１００が切削機本体２００に装着されるためのチャック部１３０が形成されている。
【００２７】
本体部１１０の先端および周面に設けられた切削刃部１２０は、形状の異なる複数のセグメントによって構成されている。具体的には、本体部１１０の先端に設けられる第一セグメント１２１、本体部１１０の側面に設けられる第二セグメント１２２および第三セグメント１２３によって切削刃部１２０は構成されている。
【００２８】
第一セグメント１２１は、例えばダイヤモンドチップからなる切削刃であって、本体部１１０の半径と同じ、または半径より短い長さの立方体の形状をしており、その第一セグメント１２１が本体部１１０の先端に十字状に設けられている。第一セグメント１２１の大きさ、数量、配置は適宜選択することができる。
【００２９】
施工時は、矢印Ｒが示す回転方向にこの本体部１１０の先端に設けられた第一セグメント１２１が回転することで、壁部の厚さ方向の切削面を切削することができる。またこの第一セグメント１２１は矢印Ｒが示す回転方向に湾曲した湾曲面１２１ａを備えており、切削面との接触を緩やかにすることで、加工後の切削面をなめらかに仕上げることができる。
【００３０】
第二セグメント１２２および第三セグメント１２３は、本体部１１０の周面に沿って設けられる大きさの異なるセグメントである。第二セグメント１２２および第三セグメント１２３は、例えばダイヤモンドチップからなる切削刃であって、本体部１１０の径方向の断面図が平行四辺形をした立方体の形状をしている。
【００３１】
また第二セグメント１２２および第三セグメント１２３は、本体部１１０の周面に添って湾曲しており、本体部１１０の周面に第二セグメント１２２および第三セグメント１２３が切削工具１００の回転方向に一定の間隔でずれ、かつ第二セグメント１２２および第三セグメント１２３の回転方向の間隔が一定に保たれながら、螺旋状に配置され接着剤などで固定されている。これにより切削工具１００の周面には螺旋状に配列された第二セグメント１２２および第三セグメント１２３と、螺旋状に配列された各セグメントとの間には螺旋状の切削屑排出溝１２４が形成される。
【００３２】
またこの第二セグメント１２２および第三セグメント１２３は切削工具１００の回転方向と逆方向に傾斜した傾斜面を備えており、切削面との接触を緩やかにすることで、加工後の切削面をなめらかに仕上げることができる。
【００３３】
さらに、第二セグメント１２２と第三セグメント１２３とは、切削工具１００の回転軸方向の高さが異なっており、第三セグメント１２３の高さよりも第二セグメント１２２の高さが高く形成されている。また第三セグメント１２３の高さよりも高さのある第二セグメント１２２は、切削工具１００の周面の先端部、かつ本体部１１０から先端方向に突出するように設けられる。また突出した部位は、第一セグメント１２１と同じ高さになるように設けられる。
【００３４】
また、切削工具１００の先端から二列目に配列されるセグメントを切削工具１００の回転方向に向かって第二セグメント１２２と第三セグメント１２３とを交互に配列することで、螺旋状に形成された各セグメントの回転方向の切削面が段違いになる。これにより切削面をなめらかにすることができる。詳しくは後述する。
【００３５】
流路１４０は、本体部１１０の内部に形成された筒状の管であって、流路１４０を流れた切削液は本体部１１０の先端に設けられた噴射口１４１および周面に設けられた複数の噴射口１４２により噴射される。
【００３６】
本体部１１０の先端に設けられた噴射口１４１は、回転軸中心付近に設けられ、第一セグメント１２１が切削する部位の切削刃摩耗の低減や、切削時の高温化や切削音を抑制することができる。また噴射口１４１から噴射された切削液は、切削屑と一緒に切削屑排出溝１２４に流れ込み、切削工具１００が回転することで切削屑排出溝１２４に添ってチャック部１３０方向に排出される。
【００３７】
本体部１１０の周面に設けられた噴射口１４２は、切削屑排出溝１２４上に複数設けられる。またこの噴射口１４２は先端に近い切削屑排出溝１２４上に設けることが望ましい。これはチャック部１３０に近い方に噴射口１４２を設けた場合、切削液はチャック部１３０側から切削工具１００の先端に向かって流れるので、切削工具１００の先端に切削液が届く前に切削液の圧力が逃げてしまい、切削工具１００の先端まで切削液が届かないためである。具体的な噴射口１４２の配置については後述する。
【００３８】
このように、切削液の噴射口を切削工具１００の先端および周面に設けることで、切削面全体に切削液が流れ込み、切削液を流しながら切削面を切削することができるので、切削刃の偏摩耗や高温による切削工具１００の損傷や切削音による騒音を抑制することができる。
【００３９】
図２は、本実施の形態に係る切削工具を示す側面図および断面図である。
図２（Ａ）は切削工具１００の先端部Ａ‐Ａの断面図を示している。
図２（Ａ）に示すように、本体部１１０の先端には切削液の噴射口１４１が設けられ、噴射口１４１を中心に第一セグメント１２１が十字状に設けられている。また、本体部１１０の周面には４つの第二セグメント１２２が一定の間隔をあけて対角線上に設けられている。
【００４０】
図２（Ｂ）は切削工具１００の先端部Ｂ‐Ｂの断面図を示している。
図２（Ｂ）に示すように、本体部１１０の中心には筒状の流路１４０が設けられており、流路１４０から十字状に分岐した噴射口１４２が本体部１１０の周面に設けられている。また噴射口１４２は切削工具１００の周面に形成された切削屑排出溝１２４上に到達するように配置されている。
【００４１】
また本体部１１０の周面には２つの第二セグメント１２２と２つの第三セグメント１２３が対角線上に設けられ、各セグメントは図２（Ａ）における第二セグメント１２２の位置よりも矢印Ｒが示す回転方向に移動した位置に配置されている。
【００４２】
図２（Ｃ）は切削工具１００の先端部Ｃ‐Ｃの断面図を示している。
図２（Ｃ）に示すように、本体部１１０の中心には筒状の流路１４０が設けられており、流路１４０から一の字状に分岐した噴射口１４２が本体部１１０の周面に設けられている。また噴射口１４２は切削工具１００の周面に形成された切削屑排出溝１２４上に到達するように配置されている。
【００４３】
また本体部１１０の周面には２つの第二セグメント１２２と２つの第三セグメント１２３が対角線上に設けられ、第二セグメント１２２は図２（Ｂ）における第二セグメント１２２と同一のため同じ位置、また第三セグメント１２３は図２（Ｂ）における第二セグメント１２２の位置よりも矢印Ｒが示す回転方向に移動した位置に配置されている。
【００４４】
図２（Ｄ）は切削工具１００の先端部Ｄ‐Ｄの断面図を示している。
図２（Ｄ）に示すように、本体部１１０の中心には筒状の流路１４０が設けられており、流路１４０から十字状に分岐した噴射口１４２が本体部１１０の周面に設けられている。また噴射口１４２は切削工具１００の周面に形成された切削屑排出溝１２４上に到達するように配置されている。
【００４５】
また本体部１１０の周面には４つの第三セグメント１２３図２（Ｃ）における第二セグメント１２２および第三セグメント１２３の位置よりも矢印Ｒが示す回転方向に移動した位置に配置されている。
【００４６】
図２（Ｄ）からチャック部１３０方向の切削工具１００の断面図は、図２（Ｄ）と同様に本体部１１０の周面に備えられた４つの第三セグメント１２３が矢印Ｒの示す回転方向に移動した位置に配置されながら螺旋状を形成して配置されているが、噴射口１４１は設置されず流路１４０のみが本体部１１０の内部に設けられる構造となっている。
【００４７】
このように、切削工具１００の先端部および周面の先端部に一定数の噴射口１４１および噴射口１４２を設置することで、切削工具１００全体に効率よく切削液を流し込むことができる。また周面に設けられる噴射口１４２を螺旋状に形成された切削屑排出溝１２４上に設けることで、切削工具１００が回転することで切削液がチャック部１３０方向に流れていき、より切削工具１００全体に切削液を回り込ませることができる。また切削屑排出溝１２４に詰まりやすい切削屑を押し流すことができる。
【００４８】
図３は、切削液の流路および噴射口の位置を示す切削工具の先端側からの投影図および斜視図である。
図３に示すように、本体部１１０の中心に設けられた流路１４０は分岐して、本体部１１０の周面に噴射口１４２を形成している。ただし便宜上、各セグメントおよび切削屑排出溝１２４は省略してある。
【００４９】
図３（Ａ）は切削工具１００の先端側からの投影図である。噴射口１４２ａ、噴射口１４２ｂ、および噴射口１４２ｃは、螺旋状に形成された切削屑排出溝１２４に添って配置されている。また噴射口１４１の数を切削工具１００の先端側から４カ所、２カ所、４カ所というように調節することで、切削液の噴射量を調節している。
【００５０】
図３（Ｂ）は流路１４０および噴射口１４２の位置を示す斜視図である。このように噴射口１４１および１４２を切削工具１００の先端だけでなく、周面に間隔をあけて配置することで、切削工具１００の周面に効率よく切削液を噴射することができる。また切削屑排出溝１２４上に噴射口１４２を配置することで切削屑を効率よく押し流すことができる。
【００５１】
図４は、切削刃部の先端部の詳細を示す拡大図である。
前述したように、周面に設けられる第二セグメント１２２および第三セグメント１２３は、切削工具１００の回転軸方向の高さが異なっている。
【００５２】
図４に示すように、切削工具１００の先端には第二セグメント１２２が周面に添って配置されている。ここで前述したように切削工具１００の先端からチャック部１３０方向に向かって２列目に配置される一方の対角線方向のセグメントに第二セグメント１２２を配置し、他方の対角線方向のセグメントに第三セグメント１２３を配置することで、螺旋状に形成された各セグメントの回転方向の切削面が段違いになる。
【００５３】
具体的には、図４に示す切削屑排出溝１２４を挟んで上側のセグメントの段差形状と、下側の段差形状とに差Ｄをもたせることができる。
これにより、切削時に各セグメントの間に段差があることで生じてしまう切削跡Ｔを次に回転してくる第三セグメント１２３の切削面が切削することができる。つまり切削面をよりなめらかに切削することが可能になる。
【００５４】
このように切削面を滑らかにする利点は、形成した耐震スリットに挿入するスリット材の挿入を容易にするためである。通常耐震スリットを形成した後には、スリット内部に緩衝材としてスリット材を挿入し、防水処理を行う。このとき切削跡Ｔが切削面に残ってしまうと、スリット材の挿入が困難になってしまい施工に時間がかかってしまう。そこでこのように切削面をなめらかに切削できることで、スリット材の挿入を容易に行うことができる。また挿入するスリット材に傷がつくことも抑制することができる。
【００５５】
図５は、壁部に切削工具挿入するための凹部を形成する手順を示す図である。
図５に示すように、切削工具１００を用いて壁部３００に耐震スリットを形成する前にはあらかじめ（Ａ）〜（Ｄ）の手順で壁部３００に凹部を形成する下準備を行う。
【００５６】
図５（Ａ）は切削機本体２００にコアドリルビット４００を装着し、壁部３００を切削する一定の深さまで凹部を形成した様子を示している。このように切削工具１００を使用する前に、あらかじめ切削工具１００を壁部３００に挿入できる凹部を形成するためにコアドリルビット４００などを用いて壁部３００に凹部を開ける。
【００５７】
図５（Ｂ）はコアドリルビット４００を装着した切削機本体２００で壁部３００に円筒状の穴を形成した様子を示している。コアドリルビット４００を装着した切削機本体２００で穿孔が完了すると、壁部３００からコアドリルビット４００を装着した切削機本体２００を抜去する。その後、壁部３００には円筒状のコンクリート３１０が残された状態となる。
【００５８】
図５（Ｃ）は壁部３００に残されたコンクリート３１０を取り除く作業を示す図である。壁部３００に残されたコンクリート３１０は、コアドリルビット４００などによって形成された穴の隙間にバール５００などを差し込み、コンクリート３１０を壁部３００の内部で分割して外部に取り出す。
【００５９】
図５（Ｄ）は壁部３００に残されたコンクリート３１０を撤去した跡の様子を示している。図５（Ｃ）のように壁部３００に残されたコンクリート３１０は、分割して外部に取り出すが、完全にコンクリート３１０を外部に取り出すことは困難であり、どうしても形成された穴の奥はコンクリート片３１１が残ってしまう。この残されたコンクリート片３１１は後に使用する切削工具１００で切削することになる。
【００６０】
このように、切削工具１００を使用して耐震スリットを形成するためには、あらかじめ切削工具１００を挿入する穴を形成し、後に説明するように切削工具１００を用いて溝状の耐震スリットを形成する。
【００６１】
図６は、切削工具を用いて耐震スリットを形成する手順を示す図である。
図６に示すように、切削工具１００を用いて（Ａ）〜（Ｄ）の手順で壁部３００に耐震スリットである溝部を形成する。
【００６２】
図６（Ａ）は切削機本体２００に切削工具１００を装着し、壁部３００にあらかじめ形成された凹部に切削工具１００を挿入した様子を示している。
図６（Ａ）に示すように、壁部３００にあらかじめ設けられた凹部に切削工具１００を挿入している。壁部３００の凹部の奥にはコンクリート片３１１が残されており、切削工具１００を回転させながら壁の厚さ方向に切削工具１００を装着した切削機本体２００を移動させることでコンクリート片３１１を切削することができる。
【００６３】
図６（Ｂ）は切削工具１００を装着した切削機本体２００を用いて、壁部３００に形成された凹部の奥に残されたコンクリート片３１１を切削した直後を示している。
図６（Ｂ）に示すように、切削工具１００を装着した切削機本体２００を壁の厚さ方向へ移動させてコンクリート片３１１を切削し、その切削面が平面になったところで切削を完了させている。このように切削工具１００の先端に備えられた第一セグメント１２１が壁の厚さ方向に残されたコンクリート片３１１を切削することができる。
次に切削工具１００を取り付けた切削機本体２００を垂直下方向または水平方向に移動し、壁部３００に溝部を形成する。
【００６４】
図６（Ｃ）は切削工具１００を取り付けた切削機本体２００を用いて、壁部３００を切削し溝部を形成した様子を示している。
図６（Ｃ）に示すように、切削工具１００を装着した切削機本体２００を垂直下方向または水平方向に移動させて壁部３００を切削し、壁部３００に溝部を形成する。この形成された溝部が耐震スリットとなる。このように切削工具１００の周面に備えられた第二セグメント１２２および第三セグメント１２３が壁部３００を切削し溝部を形成することができる。
【００６５】
以上のように、図５、図６の工程を経て壁部３００に溝部である耐震スリットを形成することができる。
上記の工程をみると、溝部を切削する場合は切削工具１００が備える切削刃部１２０全体を使用しているが、図６（Ｂ）のように凹部に残されたコンクリート片３１１を切削するときのように、切削刃部１２０の先端部は負担が多く偏摩耗が生じやすい。
【００６６】
そこで切削刃部１２０の先端部に備える第二セグメント１２２の大きさを第三セグメント１２３よりも大きくすることで偏摩耗を抑制することができ、切削工具１００全体を平均的に摩耗させることができる。これにより切削工具１００の寿命を長くすることができ、コストを低減させることができる。
【００６７】
なお、本実施例では切削工具１００を取り付けた切削機本体２００を垂直下方向または水平方向に移動させて壁部３００に溝部である耐震スリットを形成したが、切削工具１００を取り付けた切削機本体２００を鉛直上方向に移動させて壁部３００に溝部である耐震スリットを形成してもよい。また垂直方向に限らず、対角線方向など任意に設定することができる。
【００６８】
また本実施例では切削工具１００が備える切削刃部１２０の長さと同じ深さの溝部である耐震スリットを形成したが、この切削刃部１２０の長さ以上の深さの耐震スリットが必要な場合は、形成された溝部にさらに凹部を形成して図５、図６の工程を繰り返すことでさらに深い耐震スリットを形成することができる。
【符号の説明】
【００６９】
１、２  柱
３  壁体
３ａ  腰壁
３ｂ  垂れ壁
４  開口部
５  床面
６  天井面
７、８  耐震スリット
１０  切削工具
１１  本体
１２、１３  切削刃
１４、１３０  チャック部
１５、１４０  流路
２０、２００  切削機本体
１００  切削工具
１１０  本体部
１２０  切削刃部
１２１  第一セグメント
１２１ａ  湾曲面
１２２  第二セグメント
１２３  第三セグメント
１２４  切削屑排出溝
１４１、１４２、１４２ａ、１４２ｂ、１４２ｃ  噴射口
３００  壁部
３１０  コンクリート
３１１  コンクリート片
４００  コアドリルビット
５００  バール
Ｄ  差
Ｒ  矢印
Ｔ  切削跡
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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