(57)【要約】【課題】搬送シートに付着した封止樹脂の接着面積を小さくし、搬送シートからの離脱を容易にすることができるラミネート装置を得ること。【解決手段】実施の形態に係るラミネート装置は、無端帯状の搬送体５５と、搬送体５５に載置されて搬入された加工対象に加熱および加圧を施して加工対象のラミネート加工を行うラミネート加工部３と、搬送体５５のうち加工対象の搬出位置よりも、搬送体５５の進行方向における下流側の位置になった部分を、複数の領域に一時的に分離する分離部７０とを備える。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
無端帯状の搬送体と、
前記搬送体に載置されて搬入された加工対象に加熱および加圧を施して当該加工対象のラミネート加工を行うラミネート加工部と、
前記搬送体のうち前記加工対象の搬出位置よりも、前記搬送体の進行方向における下流側の位置になった部分を、複数の領域に一時的に分離する分離処理部と、を備える
ことを特徴とするラミネート装置。
【請求項２】
前記搬送体は、
並列に配置される無端帯状の第１の搬送シートと無端帯状の第２の搬送シートとを前記複数の領域として有し、
前記分離処理部は、
前記第１の搬送シートと前記第２の搬送シートとを互いに離れる方向に一時的に移動させて分離する
ことを特徴とする請求項１に記載のラミネート装置。
【請求項３】
前記分離処理部は、
前記各搬送シートを一時的に個別に捻る捻り部を備える
ことを特徴とする請求項２に記載のラミネート装置。
【請求項４】
前記搬送体は、
無端帯状の第１の搬送シートと、
前記第１の搬送シート上に並列に間隔を空けて配置される複数の無端帯状の第２の搬送シートと、を備え、
前記分離処理部は、
前記第１の搬送シートから前記第２の搬送シートを一時的に分離する
ことを特徴とする請求項１に記載のラミネート装置。
【請求項５】
前記ラミネート加工部は、
前記加工対象を加熱する熱板を備え、
前記搬送体の幅は、
前記熱板の幅と同一または前記熱板の幅よりも広い
ことを特徴とする請求項１から４のいずれか１つに記載のラミネート装置。
【請求項６】
前記搬送体は、
当該搬送体の進行方向と交差する方向に分離可能な複数のシートブロックを有する搬送シートを備え、
前記分離処理部は、
前記複数のシートブロックを前記複数の領域として一時的に分離する
ことを特徴とする請求項１に記載のラミネート装置。
【請求項７】
前記複数のシートブロックは、前記進行方向と交差する方向に加え、前記進行方向に分離可能である
ことを特徴とする請求項６に記載のラミネート装置。
【請求項８】
前記搬送体は、
１８０度の奇数倍に捻られた状態で前記無端帯状に形成されている
ことを特徴とする請求項１から７のいずれか１つに記載のラミネート装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラミネート装置に関し、特に、封止樹脂を含む加工対象に加熱および加圧を施して加工対象のラミネート加工を行うラミネート装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、加工対象をラミネート加工するラミネート装置は、封止樹脂を含む加工対象を搬送シートで加工位置まで搬送して、加工対象に含まれる封止樹脂によって加工対象のラミネート加工を行い、ラミネート加工後の加工対象を搬送シートで搬出する。ラミネート加工後の加工対象を搬出する際、ラミネート加工中に加熱溶融して搬送シートの表面に付着した封止樹脂が加工対象の搬出後も搬送シートの表面に付着したまま残留する場合がある。
【０００３】
封止樹脂が付着した搬送シート上に、次の加工対象が搬入されると、搬送シートに残留した封止樹脂が次の加工対象に付着して加工対象表面の汚染を引き起こす可能性があり、また、次の加工対象がラミネート加工中に破損する可能性もある。
【０００４】
そこで、従来のラミネート装置には、搬送シートから付着した封止樹脂を除去する機構が設けられている。特許文献１には、搬送シートの搬送面に接して搬送シートに付着した封止樹脂を擦って浮き上げるスクレーパと、搬送シートの搬送面に接して封止樹脂を掻き落す回転ブラシとを備えるラミネート装置が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２３８１９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載のラミネート装置では、スクレーパおよび回転ブラシを押し当てる角度によっては搬送シートから除去できない封止樹脂があり、また、封止樹脂が硬化すると搬送シートから封止樹脂を除去できない場合がある。搬送シートへの封止樹脂の残存量を少なくするために、スクレーパおよび回転ブラシを搬送シートに押し当てる力を強くした場合、搬送シートが劣化したり破損したりする可能性が高くなる。
【０００７】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、搬送シートに付着した封止樹脂の離脱を容易にすることができるラミネート装置を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係るラミネート装置は、無端帯状の搬送体と、前記搬送体に載置されて搬入された加工対象に加熱および加圧を施して当該加工対象のラミネート加工を行うラミネート加工部と、前記搬送体のうち前記加工対象の搬出位置よりも、前記搬送体の進行方向における下流側の位置になった部分を、複数の領域に一時的に分離する分離処理部とを備える。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、搬送シートに付着した封止樹脂の離脱を容易にすることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の形態１に係るラミネート装置の構成を示す図
【図２】本発明の実施の形態１に係る太陽電池モジュールを示す図
【図３】本発明の実施の形態１に係る加工対象の構成の一例を示す図
【図４】本発明の実施の形態１に係るラミネート加工部の内部構成を左右方向から見た断面模式図
【図５】本発明の実施の形態１に係る加工対象がダイヤフラムシートの膨張で加圧され熱板で加熱されている様子を示すラミネート加工部の内部を示す断面模式図
【図６】本発明の実施の形態１に係る搬送体の長手方向の一部を示す上面図
【図７】本発明の実施の形態１に係る分離処理部の構成の一例を示す図
【図８】本発明の実施の形態１に係る仕切り部の他の構成例を示す図
【図９】本発明の実施の形態１に係る分離処理部の構成の他の例を示す図
【図１０】本発明の実施の形態１に係る分離処理部の構成の他の例を示す図
【図１１】本発明の実施の形態２に係るラミネート装置の構成を示す図
【図１２】本発明の実施の形態２に係る搬送体の長手方向の一部を示す分解斜視図
【図１３】本発明の実施の形態２に係る分離処理部の構成の一例を示す図
【図１４】本発明の実施の形態３に係るラミネート装置の構成を示す図
【図１５】本発明の実施の形態３に係る分離処理部の構成の一例を示す図
【図１６】本発明の実施の形態４に係るラミネート装置の構成を示す図
【図１７】本発明の実施の形態４に係る搬送体の長手方向の一部を示す表面図
【図１８】本発明の実施の形態４に係る搬送体の長手方向の一部を示す裏面図
【図１９】図１６に示すＡ−Ａ線矢視断面図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、本発明の実施の形態に係るラミネート装置を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
【００１２】
実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１に係るラミネート装置１の構成を示す図である。図１に示すラミネート装置１は、加工対象２に加熱および加圧を施して加工対象２のラミネート加工を行うラミネート加工部３と、ラミネート加工部３への加工対象２の搬入およびラミネート加工部３からの搬出を行う搬送部４と、ラミネート加工部３の吸排気を行う吸排気部５と、ラミネート加工部３、搬送部４および吸排気部５を制御する制御部６とを備える。なお、以下においては、鉛直方向を上下方向とし、加工対象２の搬送方向を左右方向とする。
【００１３】
加工対象２は、ラミネート加工部３によるラミネート加工の対象物であり、封止樹脂が積層された積層体である。以下においては、加工対象２が太陽電池セル積層体であるものとして説明するが、加工対象２は、封止樹脂でラミネート加工されるものであればよく、太陽電池セル積層体に限定されない。
【００１４】
図２は、実施の形態１に係る太陽電池モジュール８を示す図であり、図３は、実施の形態１に係る加工対象２の構成の一例を示す図である。図３に示す加工対象２は、図２に示す太陽電池モジュール８を構成する部材の積層体である太陽電池セル積層体である。図３に示すように、加工対象２は、光透過性基板１１、封止樹脂１２、複数の太陽電池セル１３、封止樹脂１４、および耐水樹脂シート１５を含み、光透過性基板１１上に、封止樹脂１２、複数の太陽電池セル１３、封止樹脂１４、および耐水樹脂シート１５が順に積層される。
【００１５】
ラミネート加工部３は、図１に示すように、上部チャンバ２０と、下部チャンバ３０とを備える。図４は、ラミネート加工部３の内部構成を左右方向から見た断面模式図である。図４に示すように、上部チャンバ２０には、吸気ポート２３および給気ポート２４が形成されたチャンバ本体２１と、チャンバ本体２１に取り付けられたダイヤフラムシート２２とを備える。上部チャンバ２０を下部チャンバ３０に重ねた場合、上部チャンバ２０と下部チャンバ３０との間に形成される内部空間がダイヤフラムシート２２で後述する第１空間Ａｒ１と第２空間Ａｒ２に区切られる状態になる。
【００１６】
下部チャンバ３０は、吸気ポート３５および給気ポート３６が形成されたチャンバ本体３１と、ヒータおよび熱電対が内蔵された熱板３２と、熱板３２の下面に接続されたシャフト３３と、制御部６による制御指令に基づき、シャフト３３を上下方向に移動させるシャフト駆動部３４とを備える。
【００１７】
吸排気部５は、図４に示すように、上部チャンバ２０と下部チャンバ３０との間に形成される内部空間に対する吸気を行うバキュームポンプ４１と、コック４２〜４５と、吸気管４６，４７と、給気管４８，４９とを備え、バキュームポンプ４１およびコック４２〜４５は制御部６によって制御される。
【００１８】
コック４２は、上部チャンバ２０の吸気ポート２３とバキュームポンプ４１とを接続する吸気管４６の中途部に配置され、コック４３は、下部チャンバ３０の吸気ポート３５とバキュームポンプ４１とを接続する吸気管４７の中途部に配置される。コック４４は、上部チャンバ２０の給気ポート２４に接続された給気管４８に接続され、コック４５は、下部チャンバ３０の給気ポート３６に接続された給気管４９に配置される。
【００１９】
搬送部４は、図１に示すように、駆動源を有する回転ローラ５１〜５４と、回転ローラ５１〜５４に掛け回された無端帯状の搬送体５５と、搬送体５５の一部を一時的に分離する分離処理部５６と、搬送体５５に押し当てられるスクレーパ５７と、搬送体５５に押し当てられる回転ブラシ５８とを備える。制御部６は、回転ローラ５１〜５４を回転させることによって、加工対象２を搬送する方向に搬送体５５を進行させることができる。加工対象２の載置されていた部分は、搬送体５５によって一時的な分離処理が施された後、付着されている封止樹脂がスクレーパ５７によって擦られて浮き上げられ、回転ブラシ５８によって封止樹脂が掻き落される清掃処理が実行される。
【００２０】
次に、ラミネート装置１によって行われる加工対象２のラミネート加工の流れについて、上部チャンバ２０と下部チャンバ３０とが分離している状態から説明する。まず、制御部６は、下部チャンバ３０の熱板３２に内蔵されたヒータに通電して熱板３２を設定温度まで上昇させた後、搬送体５５を進行させて加工対象２をラミネート加工部３における熱板３２上の位置に搬入させて搬送体５５の進行を停止させる。
【００２１】
次に、制御部６は、上部チャンバ２０を昇降駆動する不図示の昇降機構を制御して、上部チャンバ２０を下降させ、上部チャンバ２０を下部チャンバ３０に重ねる。その後、制御部６は、コック４２を開き、バキュームポンプ４１によって上部チャンバ２０とダイヤフラムシート２２で区切られた第１空間Ａｒ１から空気を排出して第１空間Ａｒ１を負圧にする。また、制御部６は、コック４３を開き、下部チャンバ３０とダイヤフラムシート２２で区切られた後述の第２空間Ａｒ２から空気を排出して第２空間Ａｒ２を負圧にして、加工対象２に発生している気泡を外部に排出させる。
【００２２】
次に、制御部６は、コック４２を閉じた後、コック４４を開くことで、上部チャンバ２０とダイヤフラムシート２２とで区切られた第１空間Ａｒ１への給気を行い、ダイヤフラムシート２２を膨張させる。ダイヤフラムシート２２の膨張によって、図５に示すように、加工対象２が全体的に加圧される。図５は、加工対象２がダイヤフラムシート２２の膨張で加圧され熱板３２で加熱されている様子を示すラミネート加工部３の内部を示す断面模式図である。ラミネート加工部３による加熱および加圧によって加工対象２の封止樹脂１２，１４が溶融し、光透過性基板１１、封止樹脂１２、太陽電池セル１３、封止樹脂１４、および耐水樹脂シート１５が密着して、図２に示す太陽電池モジュール８が形成される。
【００２３】
制御部６は、加工対象２の加圧を設定された時間だけ継続した後、コック４３を閉じ、コック４３を閉じた後、コック４５を開くことで、下部チャンバ３０と上部チャンバ２０のダイヤフラムシート２２とで区切られた第２空間Ａｒ２への給気を行って大気圧にする。つづいて、制御部６は、上述した昇降機構を制御して上部チャンバ２０を上方へ移動させ、下部チャンバ３０から上部チャンバ２０を離す。そして、制御部６は、搬送体５５を進行させてラミネート加工部３から加工対象２を搬出する。ラミネート加工部３から搬送された加工対象２は、搬出位置Ｐ２に搬送され、図１に示す搬出コンベア７に搬出される。
【００２４】
ラミネート加工部３による加熱および加圧によって溶融した封止樹脂１２，１４の一部が光透過性基板１１からはみ出して搬送体５５に付着し、加工対象２を搬出した後も搬送体５５に付着した封止樹脂が残留する場合がある。封止樹脂が残留した搬送体５５上に、次の加工対象２が搬入されると、搬送体５５に残留した封止樹脂が次の加工対象２に付着して加工対象２の表面の汚染を引き起こす可能性があり、また、次の加工対象２がラミネート加工中に破損する可能性がある。
【００２５】
そこで、実施の形態１に係るラミネート装置１の搬送部４は、上述したように、スクレーパ５７および回転ブラシ５８に加え、分離処理部５６を備える。なお、スクレーパ５７および回転ブラシ５８に代えて、他の除去機構を備えてもよい。以下、搬送部４の構成について具体的に説明する。
【００２６】
図１に示すように、回転ローラ５１，５４は、左右方向において下部チャンバ３０よりも搬入位置Ｐ１側に上下に互いに間隔を空けて配置され、回転ローラ５２，５３は、左右方向において下部チャンバ３０よりも搬出位置Ｐ２側に上下に互いに間隔を空けて配置される。搬送体５５は、加工対象２を下部チャンバ３０の熱板３２上に搬送し且つ加工後の加工対象２をラミネート装置１外に搬出できるように下部チャンバ３０の上下左右の周りを囲むように、回転ローラ５１〜５４に掛け回されている。
【００２７】
図６は、搬送体５５の長手方向の一部を示す表面図である。図１に示すように、搬送体５５は、複数の第１の搬送シート６１と、複数の第２の搬送シート６２とを有しており、第１の搬送シート６１と第２の搬送シート６２とは、図６に示すように、搬送体５５の進行方向Ｃ１に並列に交互に配置される。以下においては、第１の搬送シート６１を単に搬送シート６１と記載し、第２の搬送シート６２を単に搬送シート６２と記載する場合がある。なお、図６に示す搬送体５５は、４つの第１の搬送シート６１と４つの第２の搬送シート６２とにより構成されるが、第１の搬送シート６１の数および第２の搬送シート６２の数は、図６に示す例に限定されず、３つ以下であってもよく、５つ以上であってもよい。
【００２８】
各搬送シート６１，６２は、フッ素樹脂コーティングによって接着防止加工が施されている。なお、接着防止加工は、フッ素樹脂コーティングに限定されず、他の材料で表面加工を行ってもよい。また、搬送体５５は、図４に示すように、熱板３２の幅Ｄ１よりも広い幅Ｄ２を有している。
【００２９】
搬送体５５は、図１に示す搬入位置Ｐ１で加工対象２を受け入れ、図１に示す搬出位置Ｐ２で加工後の加工対象２をラミネート装置１外に搬出する。搬送体５５において加工対象２を載置していた領域は、加工対象２の搬出後に分離処理部５６、スクレーパ５７、および回転ブラシ５８の順に通過し、その後、次の加工対象２を熱板３２の上に搬送する前の位置である搬入位置Ｐ１へ移動する。このように、搬送体５５において加工対象２が配置される各領域は、下部チャンバ３０の周りを繰り返し進行する。
【００３０】
図７は、分離処理部５６の構成の一例を示す図である。図７に示す分離処理部５６は、搬送体５５のうち加工対象２の搬出位置Ｐ２よりも、搬送体５５の進行方向Ｃ１における下流側の位置になった部分を複数の領域に分離する分離部７０と、分離部７０の位置よりも、搬送体５５の進行方向Ｃ１における下流側の位置で複数の領域に分離された搬送体５５の部分を分離前の状態に戻す復元部７１とを備える。なお、以下において、搬送体５５の進行方向Ｃ１における下流を単に下流と記載する場合がある。
【００３１】
分離部７０は、搬送体５５を挟持しつつ下流に送り出す一対の回転ローラ７２，７３と、一対の回転ローラ７２，７３の下流に配置された仕切り部７４と、一対の回転ローラ７２，７３および仕切り部７４の下流に配置され、上下方向に離隔して配置された上部ローラ７５および下部ローラ７６とを備える。
【００３２】
一対の回転ローラ７２，７３から送り出された搬送体５５の部分は、仕切り部７４によって上下方向に分離される。具体的には、４つの第１の搬送シート６１は上方に分離され、４つの第２の搬送シート６２は、下方に分離される。第１の搬送シート６１と第２の搬送シート６２とを上下方向に分離することで、第１の搬送シート６１と第２の搬送シート６２とに跨がって付着した封止樹脂に左右方向および上下方向の応力が働くため、第１の搬送シート６１と第２の搬送シート６２とに跨がって付着した封止樹脂を分断させることができる。これにより、各搬送シート６１，６２に付着した各封止樹脂の接着面積を小さくすることができる。また、上述した応力によって封止樹脂の各搬送シート６１，６２への付着力を低減することができる。
【００３３】
このように分離部７０によって各搬送シート６１，６２における封止樹脂の付着面積を小さくし、各封止樹脂の搬送シート６１，６２への付着力を低減することができるため、搬送シート６１，６２に付着した封止樹脂の離脱を容易にすることができる。すなわち、下流に配置されるスクレーパ５７および回転ブラシ５８の清掃処理による封止樹脂の除去を容易に行うことができ、スクレーパ５７および回転ブラシ５８を搬送体５５へ押し当てる力を強くすることによる搬送シート６１，６２の劣化および破損を防止することができる。
【００３４】
上部ローラ７５は、４つの第１の搬送シート６１を下流の復元部７１へ送り出し、下部ローラ７６は、４つの第２の搬送シート６２を下流の復元部７１へ送り出す。復元部７１は、隣り合う搬送シート６１，６２を互いに近づく方向へ移動させ搬送体５５を分離前の状態に戻す。具体的には、復元部７１は、上方からの４つの第１の搬送シート６１と下方からの４つの第２の搬送シート６２を同一高さ位置に戻し且つ第１の搬送シート６１と第２の搬送シート６２とを互いに接触させて搬送体５５を分離前の状態に戻す。
【００３５】
復元部７１は、搬送体５５を挟持しつつ下流に送り出す一対の回転ローラ７７，７８と、上下方向および左右方向にそれぞれ直交する前後方向で間隔を空けて対向するガイド板７９，８０とを備える。一対の回転ローラ７７，７８によって、上方からの４つの第１の搬送シート６１と下方からの４つの第２の搬送シート６２とを同一高さ位置に戻し、ガイド板７９，８０によって、隣り合う第１の搬送シート６１と第２の搬送シート６２を互いに接触させて搬送体５５を分離前の状態に戻すことができる。
【００３６】
ガイド板７９，８０同士の間隔は、下流に行くほど狭くなっているため、隣り合う搬送シート６１，６２が前後方向に互いに間隔を空けて広がった場合であっても、隣り合う第１の搬送シート６１と第２の搬送シート６２とを互いに接触させることができる。なお、分離部７０の仕切り部７４の形状は、隣り合う搬送シート６１，６２が前後方向および左右方向で互いに離れる方向に移動させる形状であってもよい。
【００３７】
図８は、仕切り部７４の他の構成例を示す図であり、仕切り部７４のうち上側部分を示している。図８に示す仕切り部７４は、アーチ状に形成されており、前後方向の中央部が最も高く中央部から前後方向の端部に進むにつれて高さが低くなる。図８に示していないが、仕切り部７４の下側部分は、仕切り部７４のうち上側部分と面対称の構成である。したがって、図８に示す仕切り部７４によって、隣り合う搬送シート６１，６２を上下方向に加え前後方向にも互いに離れる方向に移動させることができる。なお、図８に示す仕切り部７４は、細長状の板部材によってアーチ状に形成されるが、棒状部材によって前後方向のアーチ状の部分が上下に形成されてもよい。
【００３８】
また、第１および第２の搬送シート６１，６２の側面は、平坦形状でなくてもよく、第１の搬送シート６１の側面と第２の搬送シート６２の側面とが係合する形状であってもよい。具体的には、第１の搬送シート６１の側面および第２の搬送シート６２の側面のうちの一方に凹状溝が進行方向Ｃ１に沿って形成され、他方に凸状溝が進行方向Ｃ１に沿って形成されてもよい。また、各搬送シート６１，６２の側面に進行方向Ｃ１に沿って凹部と凸部が交互に連続して形成され、第１および第２の搬送シート６１，６２の互いの凸部と凹部とが接触して第１の搬送シート６１の側面と第２の搬送シート６２の側面とが係合する構成であってもよい。
【００３９】
なお、図７に示す仕切り部７４は、断面視楕円状に形成された棒状部材であるが、仕切り部７４は、断面視楕円形状に限定されず、後述するように、板状部材であってもよく、櫛状に形成されてもよい。図９は、分離処理部５６の構成の他の例を示す図である。図９に示す分離処理部５６は、図７に示す分離処理部５６と比べて仕切り部７４の形状が異なる。図９に示す仕切り部７４は、板状部材で形成され、分離された第１の搬送シート６１と第２の搬送シート６２との間に介在している。したがって、図９に示す仕切り部７４は、分離された第１の搬送シート６１に付着した封止樹脂が搬送途中で落下して第２の搬送シート６２に付着することを抑制できる。
【００４０】
図１０は、分離処理部５６の構成の他の例を示す図である。図１０に示す分離処理部５６は、図７に示す分離処理部５６と比べて分離部７０の構成が異なり、上部ローラ７５および下部ローラ７６を設けておらず、さらに、仕切り部７４の構成が異なる。図１０に示す分離処理部５６の仕切り部７４は、前後方向に複数の仕切りピン８１が配列された櫛状に形成されている。かかる複数の仕切りピン８１によって、隣り合う第１の搬送シート６１と第２の搬送シート６２とを前後方向で互いに離れる方向に移動させて、第１の搬送シート６１と第２の搬送シート６２とを分離することができる。なお、仕切りピン８１は、長軸が搬送体５５の進行方向Ｃ１に沿った断面楕円形状の円柱であるが、かかる形状に限定されない。
【００４１】
以上のように、実施の形態１に係るラミネート装置１は、無端帯状の搬送体５５と、搬送体５５に載置されて搬入された加工対象２に加熱および加圧を施して加工対象２のラミネート加工を行うラミネート加工部３と、搬送体５５のうち加工対象２の搬出位置Ｐ２よりも、搬送体５５の進行方向Ｃ１における下流側の位置になった部分を複数の領域に一時的に分離する分離処理部５６とを備える。したがって、搬送体５５の加工対象２が載置されていた部分を複数の領域に分離して複数の領域に亘って付着した封止樹脂を分断したり、封止樹脂の搬送体５５への付着力を低減したりすることができる。その結果、封止樹脂を搬送体５５から除去するための清掃処理で搬送体５５に負荷をかける必要が無くなり、搬送体５５の劣化および破損を軽減できる。すなわち、スクレーパ５７および回転ブラシ５８を押し当てる力を強くすることなく、搬送体５５に付着した封止樹脂の離脱を容易に行うことができる。なお、封止樹脂を搬送体５５から除去するための清掃処理は、上述したように、スクレーパ５７および回転ブラシ５８でなくてもよい。
【００４２】
また、搬送体５５は、並列に配置される複数の無端帯状の第１および第２の搬送シート６１，６２を有し、分離処理部５６は、第１の搬送シート６１と第２の搬送シート６２とを互いに離れる方向に一時的に移動させて一時的に分離する。したがって、第１の搬送シート６１と第２の搬送シート６２とに跨がって付着した封止樹脂を分断させて各搬送シート６１，６２に付着した封止樹脂の接着面積を搬送体５５の幅方向である前後方向において小さくすることができる。また、第１の搬送シート６１と第２の搬送シート６２との間に生じる応力によって封止樹脂の各搬送シート６１，６２への付着力を低減し、各搬送シート６１，６２に付着した封止樹脂の離脱を容易にすることができる。
【００４３】
搬送体５５は、１８０度の奇数倍に捻られた状態で無端帯状に形成することができる。１８０度の奇数倍に捻られた状態で無端帯状に形成することによって、メビウスの輪状に形成することができる。メビウスの輪とは、帯状部材の一方の端部を１８０度捻って他方の端部と繋ぎ合せたような形状である。搬送体５５は、上述したように、第１および第２の搬送シート６１，６２から構成されており、搬送体５５をメビウスの輪状に形成する場合、第１および第２の搬送シート６１，６２の各々もメビウスの輪状に形成されるため、各搬送シート６１，６２の両面を加工対象２の載置面として使用することができる。各搬送シート６１，６２の両面を搬送に使用した場合は接着防止加工の劣化を少なくすることができる。以下の実施の形態２〜４においても、同様に搬送体をメビウスの輪状に形成することができる。
【００４４】
実施の形態２．
実施の形態２は、１つの搬送シート上に複数の搬送シートが並列に配置される点で実施の形態１と主に異なる。以下においては、実施の形態１と同様の機能を有する構成要素については同一符号を付して説明を省略し、実施の形態１のラミネート装置１と異なる点を中心に説明する。図１１は、実施の形態２に係るラミネート装置１Ａの構成を示す図である。
【００４５】
図１１に示すように、実施の形態２に係るラミネート装置１Ａは、ラミネート加工部３と、搬送部４Ａと、吸排気部５と、ラミネート加工部３、搬送部４Ａおよび吸排気部５を制御する制御部６とを備える。搬送部４Ａは、回転ローラ５１〜５４と、回転ローラ５１〜５４に掛け回された無端帯状の搬送体５５Ａと、搬送体５５Ａの一部を一時的に分離し復元する分離処理部５６と、搬送体５５Ａに押し当てられるスクレーパ５７と、搬送体５５Ａに押し当てられる回転ブラシ５８とを備える。
【００４６】
図１２は、搬送体５５Ａの長手方向の一部を示す分解斜視図である。図１２に示すように、搬送体５５Ａは、無端帯状に形成された１つの第１の搬送シート６３と、各々無端帯状に形成された４つの第２の搬送シート６４とを有している。第１および第２の搬送シート６３，６４は、第１および第２の搬送シート６１，６２と同様に、フッ素樹脂コーティングによって接着防止加工が施されている。なお、第２の搬送シート６４の数は、図１２に示す例に限定されず、３つ以下であってもよく、５つ以上であってもよい。
【００４７】
第１の搬送シート６３は、図４に示す熱板３２の幅Ｄ１よりも広い幅Ｄ２を有している。そのため、加工対象２から溶融した封止樹脂がはみ出して熱板３２に付着することを防止することができる。第１の搬送シート６３の幅Ｄ２は、熱板３２の幅Ｄ１と同一であってもよい。
【００４８】
複数の第２の搬送シート６４は、互いに間隔Ｄ４を空けて第１の搬送シート６３上に配置される。間隔Ｄ４は、第２の搬送シート６４の幅Ｄ３以下に設定されるが、第２の搬送シート６４の幅Ｄ３よりも広くてもよい。また、４つの第２の搬送シート６４は、搬送シート６３上にすべてが収まるように配置されるが、第２の搬送シート６４の幅方向の一部が第１の搬送シート６３上から幅方向にはみ出していてもよい。
【００４９】
図１３は、実施の形態２に係る分離処理部５６の構成の一例を示す図であり、実施の形態２に係る分離処理部５６は、実施の形態１に係る分離処理部５６と同様の構成を有するが、分離する搬送体５５Ａの構成が分離処理部５６と異なる。以下、図１３を参照して、分離処理部５６による搬送体５５Ａにおける分離および復元について説明する。
【００５０】
一対の回転ローラ７２，７３から送り出された搬送体５５Ａの部分は、仕切り部７４によって上下方向に分離される。具体的には、第１の搬送シート６３は上方に分離され、４つの第２の搬送シート６４は、下方に分離される。なお、図１３に示す仕切り部７４は、断面視楕円状に形成された棒状部材であるが、仕切り部７４は、実施の形態１の場合と同様に、板状部材であってもよく、また、アーチ状に形成されてもよい。
【００５１】
第１の搬送シート６３と第２の搬送シート６４とを上下方向に分離することで、第１の搬送シート６３と第２の搬送シート６４とに跨がって付着した封止樹脂に左右方向および上下方向に応力が働く。そのため、第１の搬送シート６３と第２の搬送シート６４とに跨がって付着した封止樹脂を分断させて各搬送シート６３，６４に付着した封止樹脂の接着面積を小さくすることができる。また、上述した応力によって封止樹脂の各搬送シート６３，６４への付着力が低減される。これにより、搬送シート６３，６４に付着した封止樹脂の離脱を容易にすることができる。
【００５２】
さらに、第２の搬送シート６４は、第１の搬送シート６３上に配置されることから、第２の搬送シート６４から離脱した封止樹脂が第１の搬送シート６３上に落下した場合であっても、第１の搬送シート６３上に落下した封止樹脂は第１の搬送シート６３の裏面側へ通過しない。そのため、第２の搬送シート６４から離脱した封止樹脂が熱板３２上に付着することを防止することができる。また、第１の搬送シート６３は、熱板３２の幅Ｄ１と同一または熱板３２の幅よりも広い。そのため、加工対象２から溶融した封止樹脂がはみ出して熱板３２上に付着することを防止することができる。
【００５３】
以上のように、実施の形態２に係るラミネート装置１Ａは、無端帯状の搬送体５５Ａと、ラミネート加工部３と、分離処理部５６とを備える。そして、搬送体５５Ａは、無端帯状の第１の搬送シート６３と、第１の搬送シート６３上に並列に間隔を空けて配置される複数の無端帯状の第２の搬送シート６４とを備える。したがって、上述したように、第２の搬送シート６４から離脱した封止樹脂が熱板３２上に付着することを防止することができる。
【００５４】
また、搬送体５５Ａの幅は、熱板３２の幅Ｄ１と同一または熱板３２の幅よりも広い。そのため、加工対象２から溶融した封止樹脂がはみ出して熱板３２に付着することを防止することができる。
【００５５】
実施の形態３．
実施の形態３は、並列に配置された複数の搬送シートがそれぞれ捻られることによって分離される点で、実施の形態１と主に異なる。以下においては、実施の形態１と同様の機能を有する構成要素については同一符号を付して説明を省略し、実施の形態１のラミネート装置１と異なる点を中心に説明する。図１４は、実施の形態３に係るラミネート装置１Ｂの構成を示す図である。
【００５６】
図１４に示すように、実施の形態３に係るラミネート装置１Ｂは、ラミネート加工部３と、搬送部４Ｂと、吸排気部５と、ラミネート加工部３、搬送部４Ｂおよび吸排気部５を制御する制御部６とを備える。搬送部４Ｂは、回転ローラ５１〜５４と、回転ローラ５１〜５４に掛け回された無端帯状の搬送体５５Ｂと、搬送体５５Ｂの一部を一時的に分離する分離処理部５６Ｂと、搬送体５５Ｂに押し当てられるスクレーパ５７と、搬送体５５Ｂに押し当てられる回転ブラシ５８とを備える。
【００５７】
搬送体５５Ｂは、搬送体５５と同様に複数の搬送シート６５が並列に配列され隣り合う搬送シート６５同士の側面が互いに接触した状態であり、各搬送シート６５には、フッ素樹脂コーティングによって接着防止加工が施されている。なお、搬送シート６５の数は４つに限られず、３つ以下であってもよく５つ以上であってもよい。また、搬送シート６５は、第１および第２の搬送シート６１，６２の側面と同様の側面を有する。
【００５８】
図１５は、分離処理部５６Ｂの構成の一例を示す図である。図１５に示す分離処理部５６Ｂは、搬送体５５Ｂのうち加工対象２の搬出位置Ｐ２よりも下流側の位置になった部分を複数の領域に分離する分離部７０Ｂと、分離部７０Ｂの位置よりも下流側の位置で複数の領域に分離された搬送体５５Ｂの部分を分離前の状態に戻す復元部７１Ｂとを備える。
【００５９】
分離部７０Ｂは、一対の回転ローラ７２，７３と、４つの捻り部８２が配置される。各捻り部８２は、一対の回転ローラで形成されており、一対の回転ローラ７２，７３に対し捻れの位置の関係に配置される。そのため、一対の回転ローラ７２，７３による搬送シート６５の出力方向と分離部７０Ｂによる搬送シート６５の入力方向が捻れた関係になり、各搬送シート６５が個別に捻られる状態になって、隣り合う複数の搬送シート６５は、図１５に示すように、互いに分離する。
【００６０】
搬送シート６５を捻らせて分離することで、搬送シート６５間に跨がって付着した封止樹脂に捻れ方向に応力が働くため、搬送シート６５間に跨がって付着した封止樹脂を分断させて各搬送シート６５に付着した封止樹脂の接着面積を小さくすることができる。また、上述した応力によって封止樹脂の搬送シート６５への付着力が低減されるため、搬送シート６５に付着した封止樹脂の離脱を容易にすることができる。
【００６１】
復元部７１Ｂは、一対の回転ローラ７７，７８とガイド板７９，８０とを備えており、かかる一対の回転ローラ７７，７８への搬送シート６５の入力方向は、分離部７０Ｂにおける一対の回転ローラ７２，７３からの搬送シート６５の出力方向と同じである。そのため、搬送シート６５の捻られた状態が解消しつつ４つの搬送シート６５を同一高さ位置に戻し、ガイド板７９，８０によって、隣り合う搬送シート６５同士を互いに接触させて搬送体５５Ｂを分離前の状態に戻すことができる。
【００６２】
以上のように、実施の形態３に係るラミネート装置１Ｂは、無端帯状の搬送体５５Ｂと、ラミネート加工部３と、分離処理部５６Ｂとを備える。搬送体５５Ｂは、並列に配置される複数の無端帯状の搬送シート６５を有する。分離処理部５６Ｂは、各搬送シート６５を個別に一時的に捻って分離する捻り部８２を有する。搬送シート６５を捻ることで、搬送シート６５間に跨がって付着した封止樹脂に対し物理的な応力が加わるとともに、各搬送シート６５に付着した封止樹脂にも搬送シート６５の捻りにより応力が加わる。そのため、搬送シート６５間に跨がって付着した封止樹脂を分断させて各搬送シート６５に付着した封止樹脂の接着面積を搬送体５５Ｂの幅方向において小さくすることができる。また、搬送シート６５間の物理的な応力および各搬送シート６５に対する捻りによる応力によって封止樹脂の各搬送シート６５への付着力を低減することができる。したがって、ラミネート装置１Ｂは、搬送シート６５に付着した封止樹脂の離脱を容易にすることができる。
【００６３】
実施の形態４．
実施の形態４は、並列に配置された複数の搬送シートが加工対象２の搬送方向と交差する方向に分離可能な複数のシートブロックを有する点で実施の形態１と主に異なる。以下においては、実施の形態１と同様の機能を有する構成要素については同一符号を付して説明を省略し、実施の形態１のラミネート装置１と異なる点を中心に説明する。図１６は、実施の形態３に係るラミネート装置１Ｃの構成を示す図である。
【００６４】
図１６に示すように、実施の形態４に係るラミネート装置１Ｃは、ラミネート加工部３と、搬送部４Ｃと、吸排気部５と、ラミネート加工部３、搬送部４Ｃおよび吸排気部５を制御する制御部６とを備える。搬送部４Ｃは、回転ローラ５１〜５４と、回転ローラ５１〜５４に掛け回された無端帯状の搬送体５５Ｃと、搬送体５５Ｃの一部を一時的に分離する分離処理部５６Ｃとを備える。なお、実施の形態４に係るラミネート装置１Ｃは、実施の形態１〜３と同様に、分離処理部５６Ｃよりも搬送体５５Ｃの進行方向Ｃ１における下流位置に、搬送体５５Ｃに押し当てられるスクレーパと回転ブラシとを有しているが、図１６では省略している。
【００６５】
図１７は、搬送体５５Ｃの長手方向の一部を示す表面図であり、図１８は、搬送体５５Ｃの長手方向の一部を示す裏面図である。図１７および図１８に示すように、搬送体５５Ｃは、並列に配置される複数の無端帯状の搬送シート６６，６７を有しており、搬送シート６６と搬送シート６７とは、前後方向に側面が互いに接触する。なお、搬送シートの数は２つに限定されず、３つ以上設けてもよく、１つであってもよい。
【００６６】
搬送シート６６は、搬送体５５Ｃの進行方向Ｃ１に直交する方向に分離可能な複数のシートブロック６８を有しており、同様に、搬送シート６７も、搬送体５５Ｃの進行方向Ｃ１に直交する方向に分離可能な複数のシートブロック６９を有している。各シートブロック６８，６９は、フッ素樹脂コーティングによって接着防止加工が施されている。なお、図１７および図１８に示す例では、搬送体５５Ｃの進行方向Ｃ１に直交する方向に沿って複数のシートブロック６８，６９が分離可能であるが、搬送体５５Ｃの進行方向Ｃ１に交差する方向のうち直交する方向以外の方向で複数のシートブロック６８，６９が分離可能であってもよい。
【００６７】
搬送体５５Ｃは、回転ローラ５１〜５４に掛け回され、シートブロック６８，６９を牽引する複数の無端ひも状の牽引ワイヤー９０を有する。各シートブロック６８は、無端状の牽引ワイヤー９０間に進行方向Ｃ１側の端部が接続部９１によって接続され、各シートブロック６９は、無端状の牽引ワイヤー９０間に接続部９２によって接続される。
【００６８】
シートブロック６８，６９上で加熱された加工対象２の中の封止樹脂１２，１４が溶融し、光透過性基板１１からはみ出すことで、シートブロック６８，６９間に封止樹脂が跨がって付着する状態になる場合がある。同様に、進行方向Ｃ１に隣り合うシートブロック６８に跨がって封止樹脂が付着した状態になる場合があり、進行方向Ｃ１に隣り合うシートブロック６９に跨がって封止樹脂が付着した状態になる場合がある。
【００６９】
そこで、分離処理部５６Ｃは、各シートブロック６８，６９を物理的に分離する機能を有しており、これにより、シートブロック６８，６９間に跨がった封止樹脂、シートブロック６８間に跨がった封止樹脂、およびシートブロック６９間に跨がった封止樹脂の離脱を容易にしている。図１９は、図１６に示すＡ−Ａ線矢視断面図である。
【００７０】
図１９に示すように、分離処理部５６Ｃは、前後方向を軸線として回転するローラ９３と、ローラ９３の表面に径方向に一定角度ずつ設けられた複数の板状の突起９４を有する分離部７０Ｃを備える。搬送シート６６を構成するシートブロック６８は、加工対象２の搬出後に下部チャンバ３０の下方に設けられた分離処理部５６Ｃに入り、分離処理部５６Ｃが有する分離部７０Ｃは、搬送シート６６の隣り合うシートブロック６８を互いに分離する。
【００７１】
分離部７０Ｃは、上述したように複数の突起９４を有しており、ローラ９３が回転することで、突起９４がローラ９３の回転軸を中心に回転し、突起９４がシートブロック６８の進行方向Ｃ１と反対側の端部を裏面から押すことで、シートブロック６８が接続部９１を軸として回転する。シートブロック６８の回転によってシートブロック６８間の分離が行われる。また、図１７および図１８に示すように、シートブロック６８とシートブロック６９とは、搬送シート６７を構成するシートブロック６９も搬送シート６６を構成するシートブロック６８と同様に分離部７０Ｃによって分離される。進行方向Ｃ１で端部をずらして配置されていることから、シートブロック６８とシートブロック６９とも物理的に分離することができる。
【００７２】
分離部７０Ｃで分離されたシートブロック６８，６９は、回転ローラ５４を通過することによって、隣り合うシートブロック６８，６９の側面が接触する状態になり、各シートブロック６８，６９を分離する前の状態に戻る。実施の形態４に係るラミネート装置１Ｃでは、分離部７０Ｃの位置よりも下流側の位置で分離された各シートブロック６８を分離前の状態に戻す復元部７１Ｃの機能を回転ローラ５４が果たしている。なお、回転ローラ５４よりも上流の位置に、分離部７０Ｃと同様に突起が形成されたローラをローラ９３の回転と逆回転させる復元部７１Ｃが設けられ、回転ローラ５４よりも上流の位置で復元部７１Ｃが各シートブロック６８を分離前の状態に戻してもよい。
【００７３】
以上のように、実施の形態４に係るラミネート装置１Ｃは、無端帯状の搬送体５５Ｃと、ラミネート加工部３と、分離処理部５６Ｃとを備える。搬送体５５Ｃは、進行方向Ｃ１と交差する方向に分離可能な複数のシートブロック６８，６９を有する搬送シート６６，６７を備える。分離処理部５６Ｃは、複数のシートブロック６８，６９を一時的に分離する。各シートブロック６８，６９が他のシートブロックと物理的に分離されることで、シートブロック間に跨がって付着した封止樹脂を分断させて各シートブロック６８，６９に付着した封止樹脂の接着面積を小さくすることができる。また、シートブロック間にかかる応力によって封止樹脂の各シートブロック６８，６９への付着力を低減することができる。したがって、封止樹脂を搬送体５５Ｃから除去するための清掃処理で搬送体５５Ｃに負荷をかける必要が無くなり、搬送体５５Ｃの劣化および破損を軽減できる。すなわち、不図示のスクレーパおよび回転ブラシを押し当てる力を強くすることなく、搬送体５５Ｃに付着した封止樹脂の離脱を容易に行うことができる。さらに、搬送シート６６，６７は、シートブロック６８，６９で構成されているため、シートブロック６８，６９に劣化または破損が生じた場合、劣化または破損が生じたシートブロックを交換すればよく、搬送シート６６，６７全体を交換する必要が無い。
【００７４】
また、複数のシートブロック６８，６９は、進行方向Ｃ１と交差する方向に加え、進行方向Ｃ１に分離可能である。したがって、各シートブロック６８，６９に付着した封止樹脂の接着面積をより小さくすることができる。
【００７５】
なお、上述した実施の形態では、分離処理部５６，５６Ｂ，５６Ｃの下流にスクレーパ５７および回転ブラシ５８が設けられるが、スクレーパ５７および回転ブラシ５８は、分離部７０，７０Ｂ，７０Ｃと復元部７１，７１Ｂ，７１Ｃとの間に設けられていてもよい。
【００７６】
以上の実施の形態に示した構成は、本発明の内容の一例を示すものであり、別の公知の技術と組み合わせることも可能であるし、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、構成の一部を省略、変更することも可能である。
【符号の説明】
【００７７】
１，１Ａ〜１Ｃ  ラミネート装置、２  加工対象、３  ラミネート加工部、４，４Ａ〜４Ｃ  搬送部、５  吸排気部、６  制御部、７  搬出コンベア、１１  光透過性基板、１２，１４  封止樹脂、１３  太陽電池セル、１５  耐水樹脂シート、２０  上部チャンバ、２１，３１  チャンバ本体、２２  ダイヤフラムシート、２３，３５  吸気ポート、２４，３６  給気ポート、３０  下部チャンバ、３２  熱板、３３  シャフト、３４  シャフト駆動部、４１  バキュームポンプ、４２〜４５  コック、４６，４７  吸気管、４８，４９  給気管、５１〜５４，７２，７３，７７，７８  回転ローラ、５５，５５Ａ〜５５Ｃ  搬送体、５６，５６Ｂ，５６Ｃ  分離処理部、５７  スクレーパ、５８  回転ブラシ、６１〜６７  搬送シート、６８，６９  シートブロック、７０，７０Ｂ，７０Ｃ  分離部、７１，７１Ｂ，７１Ｃ  復元部、７４  仕切り部、７５  上部ローラ、７６  下部ローラ、７９，８０  ガイド板、８１  仕切りピン、８２  捻り部、９０  牽引ワイヤー、９１，９２  接続部、９３  ローラ、９４  突起。
【図１】
2018114672.tif 000003
【図２】
2018114672.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
2018114672.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2018114672.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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