(57)【要約】【課題】アンチブロッキング剤や滑剤を入れることなく、加工工程での良好な滑り性、耐ブロッキング性を有するとともに、低温ヒートシール性が良好である包装材用フィルム、および包装材用フィルムを用いた包装材、包装体を提供する。【解決手段】包装材用フィルム５は、熱可塑性樹脂を主樹脂としたシーラントフィルム３（第一層３）を有し、シーラントフィルム３の表面全面に形成された第１の凹凸形状１と、第１の凹凸形状１の上に形成され且つ第１の凹凸形状１よりも平均粗さが小さな第２の凹凸形状２と、を備え、前記シーラントフィルム３の表面は、算術平均粗さＲａが０．５μｍ以上２．０μｍ以下であり、十点平均粗さＲｚが４．０μｍ以上１２．０μｍ以下である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を主樹脂としたシーラントフィルムを有し、
前記シーラントフィルムの表面全面に形成された第１の凹凸形状と、前記第１の凹凸形状の上に形成され且つ前記第１の凹凸形状よりも平均粗さが小さな第２の凹凸形状と、を備え、
前記シーラントフィルム表面は、前記第１の凹凸形状の算術平均粗さＲａが０．５μｍ以上２．０μｍ以下であり、前記第１の凹凸形状の十点平均粗さＲｚが４．０μｍ以上１２．０μｍ以下であり、前記第２の凹凸形状の算術平均粗さＲａが０．１５μｍ以上０．３５μｍ以下であり、
前記第１の凹凸形状の凸形状の数が、１ｍｍ２あたり１００個以上４００個以下であることを特徴とする包装材用フィルム。
【請求項２】
前記シーラントフィルムには、アンチブロッキング剤および滑剤が含まれないことを特徴とする請求項１に記載した包装材用フィルム。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載したシーラントフィルムからなる第１のシーラントフィルムと、
前記第１のシーラントフィルムの裏面に積層し、熱可塑性樹脂を主樹脂とした第２のシーラントフィルムと、を有し、
前記各シーラントフィルムを構成する熱可塑性樹脂は、主成分がポリエチレンまたはその誘導体の少なくとも一方から構成され、
前記第１のシーラントフィルムは、平均密度が０．９１０ｇ／ｃｍ３以上０．９２０ｇ／ｃｍ３以下で、かつ厚みが５μｍ以上３０μｍ以下であり、
前記第２のシーラントフィルムは、平均密度が０．９２５ｇ／ｃｍ３以上０．９４０ｇ／ｃｍ３以下で、かつ厚みが３０μｍ以上１００μｍ以下であることを特徴とする包装材用フィルム。
【請求項４】
請求項３に記載の包装材用フィルムを備え、前記第２のシーラントフィルムの裏面側に基材層が設けられた包装材。
【請求項５】
請求項４に記載の包装材を用いた包装体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装材用フィルム、包装材及び包装体に関する。
【背景技術】
【０００２】
包装材は、例えば食料品や医薬品等を包装する包装袋（包装体）に使用される。その包装袋に収容される内容物は、液状、粉末状、ペースト状、固形状等、様々な状態を有している。またこのような包装袋には、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリアミド、ポリエステル等のフィルムを利用したプラスチックフィルム製包装体がよく利用されている。
こうした包装袋には、内容物充填時の充填適性や、包装材料に外力が加わった際の袋の破損が無い事、気密性、包装袋を開封する際の開封性などの特性が求められる。こうした包装袋を得るために、包装材料には、良好な耐衝撃性、ヒートシール性、引裂性、剛性、バリア性などのほか、加工工程での良好な滑り性、耐ブロッキング性、巻取り性などの特性も求められている。
【０００３】
例えば、フィルムに低密度ポリエチレンなどを用いることで、良好な耐衝撃性、低温ヒートシール性を有することができるが、加工工程での滑り性が悪く、ブロッキングしやすいといった問題が生じる。滑り性が悪い場合にはシワの発生や、フィルムの巻取り性が悪くなる。また、ブロッキングしやすい場合には、ブロッキング跡の顕在化や、印刷やラミネート工程におけるフィルム破断や、テンション変動による収率低下などが起こる。
これら滑り性やブロッキング性の問題を解決するため、低密度ポリエチレンなどに、滑剤やアンチブロッキング剤を混合させる対応がとられる場合がある。例えば特許文献１では、各２種類の滑剤とアンチブロッキング剤を規定することで、この問題解決を図っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第５６２８１３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に記載の方法では、多くの規定の添加剤を混合させることによる管理項目やコストが増大してしまう他、滑剤量が多いため、滑り性が経時変化を起こしてしまうといった問題がある。
滑り性は、熱可塑性樹脂の種類、接着剤の有無・種類、温度条件などによって変化するが、滑剤は、フィルム成形後や温度変更後の経時変化によって、表面へ移行する。つまり、滑剤が経時的にブリードアウトしてくる。そのため、保管条件や製品加工条件により滑性の変化を引き起こしてしまう。さらに、それだけでなく、滑剤のブリードアウトした表面に接触した裏面や別のフィルムにも滑剤が転移し、その転移した面の滑り性も変化させてしまう。そのため、安定した滑り性を得るためには、滑剤を使用しないことが望まれている。
【０００６】
本発明は、滑剤やアンチブロッキング剤を使用することなく、加工工程での良好な滑り性、耐ブロッキング性、および低温ヒートシール性が良好である包装材用フィルム、包装材および包装体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
課題を解決するために、本発明の一態様である包装材用フィルムは、熱可塑性樹脂を主樹脂としたシーラントフィルムを有し、前記シーラントフィルムの表面全面に形成された第１の凹凸形状と、前記第１の凹凸形状の上に形成され且つ前記第１の凹凸形状よりも平均粗さが小さな第２の凹凸形状と、を備え、前記シーラントフィルム表面は、前記第１の凹凸形状の算術平均粗さＲａが０．５μｍ以上２．０μｍ以下であり、前記第１の凹凸形状の十点平均粗さＲｚが４．０μｍ以上１２．０μｍ以下であり、前記第２の凹凸形状の算術平均粗さＲａが０．１５μｍ以上０．３５μｍ以下であり、前記第１の凹凸形状の凸形状の数が、１ｍｍ２あたり１００個以上４００個以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の一態様によれば、包装材および包装体に使用される包装材用フィルムに、滑剤やアンチブロッキング剤を使用しなくても、加工工程での良好な滑り性、耐ブロッキング性を有する包装材用フィルムを提供することが出来る。この結果、十分な滑り性、低温ヒートシール性を有する包装材および包装体を提供することが可能とする。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の包装材用フィルムの実施形態の一例を示した断面図である。
【図２】本発明の包装材の実施形態の一例を示した断面図である。
【図３】本発明の包装材用フィルムを用いた包装体の模式図である。
【図４】本発明の包装材用フィルムを用いたスタンディングパウチの断面図である。
【図５】本発明の包装材用フィルムを用いたスタンディングパウチの製造工程を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
なお、各図は模式的に示した図であり、各部の大きさや形状等は理解を容易にするために適宜誇張して示している。また、説明を簡単にするため、各図の対応する部位には同じ符号を付している。さらに、本発明の実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、各部の材質、形状、構造、配置、寸法等を下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
【００１１】
（全体構成）
図１（ａ）は、本実施形態の包装材用フィルム５の断面構成の一例を示す図である。図１（ａ）に示す包装材用フィルム５は、熱可塑性樹脂製のシーラントフィルムから構成され、包装材用フィルム５の表面（一方の面）に、第１の凹凸形状１と、第１の凹凸形状１の少なくとも１部に形成された微細な凹凸形状２（第２の凹凸形状）とが形成されている。シーラントフィルムを構成する熱可塑性樹脂の材料は、適度な柔軟性を有するとともに、例えば押出機による加工適性を有する等、良好な加工性を備えることが好ましい。こうした性能を有する熱可塑性樹脂の材料としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、及び、ホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックコポリマーを持つポリプロピレン、前記オレフィンと酢酸ビニルを共重合して得られるエチレン酢酸ビニルコポリマーやオレフィンの側鎖を変性して得られるエチレン−メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）、あるいは、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）等が挙げられる。これらの材料は単独で用いられてもよいし、これらのうちの複数の材料が組み合わされて用いられてもよい。
【００１２】
剛性、耐衝撃性、ヒートシール性、引裂性を考慮した場合、熱可塑性樹脂は、主に、ポリエチレンもしくはその誘導体から構成されていると良い。さらに、包装材用フィルム５は、図１のように、少なくとも２層からなる。ここで、包装材用フィルム５における凹凸形状のある表面側の２層を、包装材用フィルム５の表面から順に、第１のシーラントフィルムを構成する第一層３、及び第２のシーラントフィルムを構成する第二層４と呼ぶ。
第一層３は、平均密度が０．９１０ｇ／ｃｍ３以上０．９２０ｇ／ｃｍ３以下で、厚みが５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。第二層４は、平均密度が０．９２５ｇ／ｃｍ３以上０．９４０ｇ／ｃｍ３以下で、厚みは３０μｍ〜１００μｍであることが好ましい。
【００１３】
ここで、本明細書で「主に」や「主成分」とは、対象とする層に用いる樹脂のうち、質量割合で７０％以上であることを表すとする。また、平均密度は、ＪＩＳＫ７１１２：１９９９に準拠した測定方法、もしくは、これと比較できる測定方法により測定した値である。
ここで、第一層３はシール層として利用される。第一層３で使用される樹脂の平均密度が０．９１０ｇ／ｃｍ３未満である場合、包装材用フィルム５の剛性が弱くなり過ぎてしまうおそれがある。一方、平均密度が０．９２０ｇ／ｃｍ３より大きい場合、包装体としてヒートシールした際、低温でのシール強度が不十分となるおそれがある。
【００１４】
第二層４で使用される樹脂の平均密度が０．９２５ｇ／ｃｍ３未満である場合、包装材用フィルム５の剛性が弱くなり過ぎてしまうおそれがある。一方、平均密度が０．９４０ｇ／ｃｍ３より大きい場合、包装材用フィルム５として耐衝撃特性が低下してしまうおそれがある。
包装材用フィルム５全体の厚みは５０μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましい。５０μｍより薄いと、ヒートシールする際の樹脂が不足し、包装材としてのヒートシール性が低く不具合が発生する場合がある。また、１５０μｍより厚い場合、全体的に引裂性が悪くなりすぎる場合があり、かつ材料コストが非常に高いものとなる。
【００１５】
第一層３で使用される樹脂の厚みは５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。厚みが５μｍより薄い場合、ヒートシール強度不足となる可能性があり、厚みが３０μｍより厚い場合、剛性不足となりやすい。また、第二層４で使用される樹脂の厚みは３０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。厚みが３０μｍより薄い場合、包装体として剛性不足となる可能性があり、厚みが１００μｍより厚い場合、包装体として引裂性不足となりやすい。
また、第一層３、第二層４を構成する樹脂には、ともに直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）と低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を混合していると良い。ＬＬＤＰＥにＬＤＰＥを混合させることで、前記各種物性とネックインやフィッシュアイなどの加工性を両立させることが出来る。さらに好ましくは、ＬＬＤＰＥ：ＬＤＰＥの質量比を９９：１〜７０：３０の割合で混合させると良い。
【００１６】
一般に、熱可塑性樹脂に低密度樹脂を用いることで耐衝撃性、ヒートシール性を良好にすることができるが、一方で、剛性や引裂性、加工時の滑り性、耐ブロッキング性は悪化してしまう。しかし、包装材用フィルム５を、図１（ａ）に示すように２層構成とし、第一層３を低密度樹脂、第二層４を中〜高密度樹脂とし、前記記載の密度、厚み範囲とすることで、耐衝撃性、ヒートシール性を良好にしたまま、曲げ剛性、引裂性を良好にすることが出来る。さらに、表面に第１の凹凸形状１と微細な凹凸形状２とを有することで、滑り性や耐ブロッキング性も良好に出来る。
【００１７】
さらに、包装材用フィルム５を、例えば図１（ｂ）のように、シーラントフィルムを３層以上積層することで、所望の物性を補完した多層構造としても良い。多層構造の例として、包装材用フィルム５の剛性をより高めるため、第一層３、第二層４に使用する樹脂よりも高密度な樹脂層を、第二層４の下層に第三層として使用しても良いし、包装材用フィルムの熱収縮によるカールを抑えるため、第一層３と同程度の密度の樹脂層を、第二層４の下層に第三層として使用しても良い。
【００１８】
本実施形態の包装材用フィルム５表面に形成する第１の凹凸形状１は、算術平均粗さＲａが０．５μｍ以上２．０μｍ以下で、十点平均粗さＲｚが４．０μｍ以上１２．０μｍ以下であると良い。第１の凹凸形状１は、主に耐ブロッキング性を向上させる役割を持つ。前記の粗さより小さい場合、耐ブロッキング性が不十分となる場合があり、特にフィルム巻取り時の巻き芯部分にあるフィルムでは、巻き外と比較して重力による荷重なども加わり圧力が高くなるため、そのような傾向が発生しやすい。また、前記の粗さよりも大きい場合、フィルムを重ねてヒートシールをする際に空気を噛み込みやすくなり、結果として低温ヒートシール性が低下してしまうこととなる。さらには、粗さが大きすぎると、凹部分の厚みが局所的に薄くなってしまい、耐衝撃性や剛性が悪くなってしまうといった不具合が発生する。
【００１９】
さらに第１の凹凸形状１の凸形状の数は、１ｍｍ２あたり１００個以上４００個以下であると良い。凸形状の数が１００個よりも少ない場合、耐ブロッキング性が低下し、局所的にブロッキングが発生しやすくなる。凸形状の数が４００個よりも多い場合、ヒートシール時に空気を噛み込みやすくなり、低温ヒートシール性の低下を招いてしまう。
第２の凹凸形状を構成する微細な凹凸形状２は、主に滑り性を向上させる役割を持つ。微細な凹凸形状２は、算術平均粗さＲａが０．１５μｍ以上０．３５μｍ以下であると良い。Ｒａが０．１５μｍより小さいと、加工自体が困難となり、摩擦係数も大きくなり滑り性が不十分となる。Ｒａが０．３５μｍより大きいと、摩擦係数が小さくなり過ぎて滑り性が良すぎてしまう。
【００２０】
本実施形態のような適切である第１の凹凸形状１と微細な凹凸形状２とをともに有することで、滑り性、耐ブロッキング性、低温ヒートシール性が良好となる。どちらかが不十分であると、例えば、フィルムの搬送中やフィルムが重なったときに、フィルムにシワが入ってしまったり、引取テンション増大によるフィルムの伸びを引き起こしてしまったりする。また、巻取り後のフィルム同士が密着し、外観ムラやテンション変動、フィルム破断などの問題が生じてしまうものである。
【００２１】
（反対面）
包装材用フィルム５において、凹凸形状の形成されている表面とは反対の面（裏面側）には、前記のような凹凸形状を形成する必要はなく、反対面の粗さなどは限定されるものではない。包装材用フィルム５の耐ブロッキング性や滑り性などは、前記凹凸形状により確保することが出来るためである。
【００２２】
（製造方法）
本実施形態の包装材用フィルム５を作製する方法は特に制限されるものではなく、公知の方法を使用する事が可能である。例えば、フィードブロックによる共押出や、ドライラミネート、押出ラミネートなどによって製造する方法などがある。製造効率の観点からいえば、フィードブロックによる共押出方法により製造することが好ましい。冷却ロールに前記の凹凸形状の逆形状を作製し、溶融樹脂を冷却固化する際にニップロールで押すことで、樹脂フィルム表面に凹凸形状を付与（転写）することができる。
本実施形態の包装材９や包装体３０を得るためには、凹凸形状とは反対面に、後述する基材７や機能層８を形成する必要がある（図２参照）。包装材用フィルム５と、基材７や機能層８との密着性を向上させるため、包装材用フィルム５における反対面（裏面側）の凹凸はあまり大きくないことが望ましい。
【００２３】
（包装材）
包装材９は、図２に示すように、包装材用フィルム５に対して、凹凸形状の形成されている表面とは反対の面に、基材７や、さらには、印刷層やバリア層といった機能層８を形成することで、本発明の効果を備えた包装材９を得ることが出来る。図２（ａ）では、基材７を、接着剤層６を介して積層した構成例を、図２（ｂ）では、基材７、機能層８を、接着剤層６を介して積層した構成例が示されているが、これに限らず、機能層８をさらに積層して４層以上の多層構成としても良い。
【００２４】
（基材）
基材７は、包装材９の支持体として機能する層であり、プラスチックを主とするフィルムが用いられ、内容物の種類や充填後の加熱処理の有無など使用条件によって適宜選択される。基材７の材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン（登録商標名）などが使用されるが、特に限定されない。さらに、前記材料のうちの１つの材料からなる単層であってもよいし、こうした単層の積層によって前記材料のうちの複数の材料が組み合わされた層であってもよい。
【００２５】
（機能層）
機能層８としては、例えば印刷層やバリア層が例示できる。バリア層は、空気中に含まれる酸素等の気体や水蒸気、封入した内容物等から包装材を保護するためのバリア性を高める機能を有する層であり、材料としては、例えば、ＥＶＯＨ（エチレン−ビニルアルコール共重合体）やアルミニウム等の金属などが挙げられ、適宜使用することができる。
【００２６】
（添加剤）
包装材用フィルム５および基材７には、フィルムならびにシート成形時の加工適性、またフィルム、シートを使用する際の適性向上のため、フィルムに一般的に使用する材料を適宜添加する事が可能である。例えば、加工安定性を付与するための酸化防止剤などを適宜添加する事が可能である。
【００２７】
（包装体）
本実施形態の包装材用フィルム５をした、包装体３０の製造方法の例を、図３を参照して説明する。図３に示すように、まず、包装材９から包装体３０を金型による形状付与等で２丁取りする。その後、最外層に配置した第一層１同士が対向するように表裏を折り曲げる。最後に周縁をヒートシールして製袋を行うことで、上述した本発明の効果を備えた包装体３０を得られる。
本実施形態の包装材９を用いた包装体３０としては、スタンディングパウチや、包装袋、口栓付きパウチ、ラミチューブ、バックインボックス等が挙げられるが、この他に様々な用途に使用できる。
【００２８】
（スタンディングパウチ）
包装体３０の一例として、本発明の包装材９をスタンディングパウチに採用した場合の構造並びに製造方法を、図４、図５を参照して説明する。スタンディングパウチとは、液体洗剤、柔軟剤、シャンプー、リンスなどのトイレタリー用品や、食用油、インスタントコーヒーなどの食品等、液体、粉体、固体を問わず収納する容器の一種である。上述の包装体３０と同様の製袋方法に加え、包装材９を底テープとし、本体表面と本体裏面の間に挿入して周縁をシールすることで、容易に自立可能である。図４はスタンディングパウチ１０の断面図を、図５はスタンディングパウチ１０形成前のウェブ搬送時の状態を示した模式図である。
【００２９】
以下、本実施形態で得られるスタンディングパウチ１０について詳細に説明する。
図５に示すように、スタンディングパウチ１０では、本実施形態の包装材９の包装材用フィルム５を内側にして折り曲げることで、パウチ表面１２およびパウチ裏面１３を有する。その際に、図５中において網掛けで表示した左右のサイドシール部２２とボトムシール部２３からなる周縁シール部とをヒートシールして、包装体を形成する。
さらに、包装材用フィルム５を外側にした底テープ２０を別途形成し、その底テープ２０をパウチ表面１２とパウチ裏面１３との間に挿入して周縁をシールすることで、自立性を備えることができる。
【００３０】
また、スタンディングパウチ１０の上部には、パウチ表面１２、パウチ裏面１３及び注出ノズルシール部２４により、内容物を注ぎ出すための注出ノズル１６が形成されている。注出ノズルシール部２４は、サイドシール部２２に連続して設けられたシール部であり、注出ノズル１６の下側に設けられる。
注出ノズル１６には、先端をヒートシールした注出ノズル先端シール部２５が形成されており、注出ノズルシール部２４に設けられた開封用切目線１７によって分離形成された開封つまみ１８として機能する。すなわち、使用者は、開封つまみ１８を持ち、予め形成されたハーフカット線１９に沿って切り離すことにより注出口（図示せず）を形成することができる。なお、本方法に限らず、樹脂等で形成された口栓キャップを別途設けておき、蓋を開閉することで抽出口の機能を付与してもかまわない。
【００３１】
ハーフカット線１９は、パウチ表面１２及びパウチ裏面１３の表面それぞれに設けられている。ハーフカット線の形成方法は、刃物によって形成する方法や、レーザー加工によって形成する方法が一般に用いられているが、レーザー加工による方法の方が均一で安定した切れ目を形成できるので好ましい。レーザーの種類としては、炭酸ガスレーザーがより好ましい。
スタンディングパウチ１０の製造方法の一例としては、図５に示すように、スタンディングパウチ１０を自立させた際の高さの約２倍強の幅を持った包装材用フィルムをウェブ状に繰り出し、ハーフカット線１９を形成する。その後、積層体を折り曲げ部稜線２１で折り曲げて、パウチ表面１２とパウチ裏面１３を形成すると共に底テープ２０を挿入して周縁部のヒートシールを行い、所定の形状に打ち抜くことにより、スタンディングパウチ１０を構成することができる。
【００３２】
なお、その他にも、注出ノズル１６に、折り曲げ部稜線２１を経由してパウチ表面１２からパウチ裏面１３に至る一繋がりのエンボス加工部２６を形成する等の他の特徴を備えていてもよい。すなわち、本発明の包装材用フィルム５を使用することで、上述した効果を備えたスタンディングパウチ１０を得ることができる。
以上、本発明の実施形態を例示したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本実施形態の技術的思想を逸脱しない限り、包材としての用途を考慮し、要求されるその他の物性である剛性、強度、衝撃性等を向上する目的で、他の層や構造を任意に形成できることはいうまでもない。
【実施例】
【００３３】
以下、本発明の実施例について詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。
（実施例１）
包装材用フィルム５は、図１（ａ）に示すような二層積層フィルムとし、第一層３の熱可塑性樹脂として、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９１３ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（Ｍｅｌｔ  Ｆｌｏｗ  Ｒａｔｅ、メルトフローレート）３．８）及び低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ１．０）を８０：２０の割合でブレンドした。また、第二層４の熱可塑性樹脂として、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９３１ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ３．２）及び低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ１．０）を８０：２０の割合でブレンドした。なお、滑剤やアンチブロッキング剤は二層ともに添加されていない。これら第一層３、第二層４を吐出温度２６０℃に加熱溶融し、共押出により押出した。
【００３４】
冷却ロール表面にはあらかじめ、第１の凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝０．５０μｍ、十点平均粗さＲｚ＝４．４μｍ、凸部の数４００個／ｍｍ２で、微細な凹凸形状２が算術平均粗さＲａ＝０．２５μｍの形状を付与したものを用意し、第一層３面に表面形状の付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロールと冷却ロールに挟み込むことで製膜し、第一層３の厚みが１５μｍ、第二層４の厚みが８５μｍ、トータル１００μｍ厚みの包装材用フィルム５を得た。
【００３５】
（実施例２）
冷却ロール表面の粗さを、第１の凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝１．１μｍ、十点平均粗さＲｚ＝６．７μｍ、凸部の数２００個／ｍｍ２で、微細な凹凸形状２が算術平均粗さＲａ＝０．２５μｍの形状を付与したものを用意し、第一層３面に表面形状の付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロールと冷却ロールに挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。
【００３６】
（実施例３）
冷却ロール表面の粗さを、大きい第１の凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝２．０μｍ、十点平均粗さＲｚ＝１１．０μｍ、凸部の数１００個／ｍｍ２で、微細な凹凸形状２が算術平均粗さＲａ＝０．２５μｍの形状を付与したものを用意し、第一層３面に表面形状の付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロールと冷却ロールに挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。
【００３７】
（実施例４）
冷却ロール表面の粗さを、第１の凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝１．１μｍ、十点平均粗さＲｚ＝６．７μｍ、凸部の数２００個／ｍｍ２で、微細な凹凸形状２が算術平均粗さＲａ＝０．１５μｍの形状を付与したものを用意し、第一層３面に表面形状の付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロールと冷却ロールに挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。
【００３８】
（実施例５）
冷却ロール表面の粗さを、第１の凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝１．１μｍ、十点平均粗さＲｚ＝６．７μｍ、凸部の数２００個／ｍｍ２で、微細な凹凸形状２が算術平均粗さＲａ＝０．３５μｍの形状を付与したものを用意し、第一層３面に表面形状の付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロールと冷却ロールに挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。
【００３９】
（比較例１）
冷却ロール表面の粗さを、第１の凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝２．５μｍ、十点平均粗さＲｚ＝１３．７μｍ、凸部の数７５個／ｍｍ２で、微細な凹凸形状２が算術平均粗さＲａ＝０．２５μｍの形状を付与したものを用意し、第一層３面に表面形状の付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロールと冷却ロールに挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。
【００４０】
（比較例２）
冷却ロール表面の粗さを、第１の凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝１．１μｍ、十点平均粗さＲｚ＝６．７μｍ、凸部の数２００個／ｍｍ２で、微細な凹凸形状２が算術平均粗さＲａ＝０．１０μｍの形状を付与したものを用意し、第一層３面に表面形状の付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロールと冷却ロールに挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。
【００４１】
（比較例３）
冷却ロール表面の粗さを、第１の凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝１．１μｍ、十点平均粗さＲｚ＝６．７μｍ、凸部の数２００個／ｍｍ２で、微細な凹凸形状２が算術平均粗さＲａ＝０．５０μｍの形状を付与したものを用意し、第一層３面に表面形状の付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロールと冷却ロールに挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。
【００４２】
（比較例４）
冷却ロール表面の粗さを、第１の凹凸形状１と微細な凹凸形状２を同一の大きさとして、算術平均粗さＲａ＝０．２５μｍ、十点平均粗さＲｚ＝３．３μｍ、凸部の数６７５個／ｍｍ２の形状を付与したものを用意し、第一層３面に表面形状の付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロールと冷却ロールに挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。
【００４３】
（比較例５）
別の比較例として、冷却ロール表面の粗さのないものを用意し、熱可塑性樹脂に滑剤とアンチブロッキング剤を処方したものを用意した。第一層３は、熱可塑性樹脂に平均粒径５μｍサイズの無機系粒子（ゼオライト）を２００００ｐｐｍ、有機滑剤としてエルカ酸アミドを１００ｐｐｍ添加する処方とした。また、第二層４は、熱可塑性樹脂に平均粒径５μｍサイズの無機系粒子（ゼオライト）を３０００ｐｐｍ、有機滑剤としてエルカ酸アミドを１００ｐｐｍ添加する処方として、製膜をすることで包装材用フィルム５を得た。
【００４４】
＜評価＞
前記実施例１〜５および比較例１〜５で得られた包装材用フィルム５を、厚み１２μｍの二軸延伸ナイロンフィルムと厚み１５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとをドライラミネートにより貼り合せた基材７と、ドライラミネートにより貼り合わせ、包装材９を得た。接着剤にはポリエステル系を使用し、ドライラミネート後５０℃にて２日間エージング保管した。
各実施例及び各比較例によって得られた包装材用フィルム５、包装材９の性能を評価するため、包装材用フィルム５に関して、ヒートシール性評価、滑り性評価、耐ブロッキング性評価、さらに包装材９に関して、滑り性評価、耐ブロッキング性評価を実施した。
【００４５】
（ヒートシール性評価）
ヒートシール性評価は、テスター産業株式会社製のヒートシーラー（ＴＰ−７０１−Ｂ）を用いてシール圧力０．２ＭＰa、シール時間を１秒、シール幅を１０ｍｍとし、シール温度を１３０℃、包装材用フィルム５の凹凸形状のある表面同士を重ねてシールした。シールしたフィルムを１５ｍｍ幅×１００ｍｍに切り出し、チャック間距離を５０ｍｍ、引張り速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして株式会社島津製作所製  引張試験機（ＡＧＳ−５００ＮＸ）を用いて、Ｔ字剥離強度を測定し、シール強度とした。シール強度が１０［Ｎ／１５ｍｍ］以上のものを「〇」、１０［Ｎ／１５ｍｍ］よりも低いものを「×」判定とした。
【００４６】
（滑り性評価）
滑り性評価は、株式会社東洋精機製作所製の滑り傾斜角測定装置を用いて、傾斜角度を徐々に上げていった際の錘の滑り始める角度から静摩擦係数を算出する傾斜法により、包装材用フィルム５の凹凸形状のある表面同士の静摩擦係数を評価した。錘は３０ｍｍ幅×４０ｍｍ長さ×３０ｍｍ高さで質量１９７ｇの金属性ブロックを使用した。
包装材用フィルム５に関する滑り性評価は、製膜直後、および７日後で測定し、経時変化の影響を確認した。また、包装材９に関する滑り性評価は、ドライラミネート後のエージング直後、および７日後で測定を実施した。評価結果は、静摩擦係数が０．２０〜０．９０の範囲内に入っているものは「〇」、それ以外のものを「×」判定とした。
【００４７】
（耐ブロッキング性評価）
包装材用フィルム５に関する耐ブロッキング性評価は、包装材用フィルム５を１０枚重ね、テスター産業株式会社製の圧縮試験装置にて０．３ＭＰａの荷重をかけた状態で２日保持した後に、ブロッキング強度の測定をした。ブロッキング強度の測定は、ブロッキングしたフィルムを３０ｍｍ×３０ｍｍの範囲のみブロッキングされているように３０ｍｍ幅×１００ｍｍ長に切り出し、チャック間距離を５０ｍｍ、引張り速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして株式会社島津製作所株式会社製  引張試験機（ＡＧＳ−５００ＮＸ）を用いて、せん断剥離強度を測定し、ブロッキング強度とした。ブロッキング強度が１０［Ｎ／３０ｍｍ］以下のものを「〇」、１０［Ｎ／１５ｍｍ］以上のものを「×」判定とした。なお、全くブロッキングが観測されなかったものは表１中でせん断剥離強度を０と記載し、「〇」判定とした。
【００４８】
包装材９に関する耐ブロッキング性評価は、包装材９を１０枚重ね、テスター産業製の圧縮試験装置にて０．３ＭＰａの荷重をかけた状態で、５０℃環境で２日保持した後に、ブロッキング強度の測定をした。ブロッキング強度の測定方法は包装材用フィルム５に関する耐ブロッキング性評価と同様である。ブロッキングが観測はされたがブロッキング強度が２０［Ｎ／１５ｍｍ］以下のものは「○」、２０［Ｎ／１５ｍｍ］を超えるものを「×」とした。全くブロッキングが観測されなかったものは表１中、測定値を「０」と記載し、「〇」判定とした。
【００４９】
（総合評価）
総合判定として、前記の包装材用フィルム５に関するヒートシール性評価、滑り性評価、耐ブロッキング性評価、および包装材９に関する滑り性評価、耐ブロッキング性評価の５つが全て「〇」判定のものを「〇」評価とし、一つでも「×」判定があったものを「×」評価とした。
（評価結果）
各実施例、各比較例の包装材用フィルム５及び包装材９の評価結果を表１に記載する。
【００５０】
【表１】
2018135139.tif 000003
【００５１】
実施例１〜５では、全ての項目で「○」判定となり、良好な滑り性、耐ブロッキング性、低温ヒートシール性を持った包装材９を得ることができた。
一方、比較例１では、第１の凹凸形状１の算術平均粗さＲａ、十点平均粗さＲｚが大きすぎ、かつ凸形状の数が１００個／ｍｍ２以下となっており、ヒートシール時に空気が噛み込んでしまい、低温ヒートシール強度が著しく低下してしまった。また、比較例２では、微細な凹凸形状２が小さくなりすぎてしまい、滑り性が悪くなる結果となった。比較例３では、微細な凹凸形状２が大きくなりすぎてしまい、滑り性が良くなり過ぎる結果となった。また、比較例４では、第１の凹凸形状１を微細な凹凸形状２と同一サイズとすることで、耐ブロッキング性が不十分となる結果となった。さらに比較例５では、凹凸形状の変わりに滑剤とアンチブロッキング剤を入れたが、滑剤は徐々にブリードアウトしてくるため経時で不安定であり、特に包装材とした直後では滑り性が不足となった。また、耐ブロッキング性も不十分な結果となった。
【００５２】
以上より、本発明を用いれば、滑剤やアンチブロッキング剤を入れることなく、加工工程での良好な滑り性、耐ブロッキング性を有するとともに、低温ヒートシール性が良好である包装材用フィルム５を提供することができる。また、包装材９、包装体３０として使用した際に、良好な滑り性、耐ブロッキング性を有する包装体３０を提供することができる。
【符号の説明】
【００５３】
１  第１の凹凸形状
２  微細な凹凸形状（第２の凹凸形状）
３  第一層
４  第二層
５  包装材用フィルム
６  接着剤層
７  基材
８  機能層
９  包装材
１０  スタンディングパウチ
１２  パウチ表面
１３  パウチ裏面
１６  注出ノズル
１７  開封用切目線
１８  開封つまみ
１９  ハーフカット線
２０  底テープ
２１  折り曲げ部稜線
２２  左右のサイドシール部
２３  ボトムシール部
２４  注出ノズルシール部
２５  注出ノズル先端シール部
２６  エンボス加工部
３０  包装体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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