(57)【要約】【課題】色度を容易に、かつ高精度に調整することができる、波長変換部材及びその製造方法を提供する。【解決手段】互いに対向する第１の主面１ａ及び第２の主面１ｂを有する波長変換部材１であって、ガラスマトリックス２と、ガラスマトリックス２中に配置されている蛍光体粒子３とを備え、第１の主面１ａにおける蛍光体粒子３の濃度が、第１の主面１ａから２０μｍ内側における蛍光体粒子３の濃度よりも高く、第２の主面１ｂにおける蛍光体粒子３の濃度が、第２の主面１ｂから２０μｍ内側における蛍光体粒子３の濃度よりも低く、第１の主面１ａにおける蛍光体粒子３の濃度が、第２の主面１ｂにおける蛍光体粒子３の濃度よりも高いことを特徴としている。【選択図】図１
2018022096.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向する第１の主面及び第２の主面を有する波長変換部材であって、
ガラスマトリックスと、
前記ガラスマトリックス中に配置されている蛍光体粒子とを備え、
前記第１の主面における前記蛍光体粒子の濃度が、前記第１の主面から２０μｍ内側における前記蛍光体粒子の濃度よりも高く、
前記第２の主面における前記蛍光体粒子の濃度が、前記第２の主面から２０μｍ内側における前記蛍光体粒子の濃度よりも低く、
前記第１の主面における前記蛍光体粒子の濃度が、前記第２の主面における前記蛍光体粒子の濃度よりも高い、波長変換部材。
【請求項２】
前記第１の主面側から前記第２の主面側に向かうにつれて前記蛍光体粒子の濃度が低くなっている領域を複数有し、該複数の領域が前記第１の主面側から前記第２の主面側に向かい、連続して設けられている、請求項１に記載の波長変換部材。
【請求項３】
請求項１または２に記載の波長変換部材を製造する方法であって、
前記ガラスマトリックスとなるガラス粒子と、前記蛍光体粒子とを含むスラリーを調製する工程と、
前記スラリーを塗布して乾燥させ、乾燥が完了するまでの間に前記蛍光体粒子を下方に沈降させることにより、下面における前記蛍光体粒子の濃度が上面における前記蛍光体粒子の濃度よりも高い、第１，第２のグリーンシートを得る工程と、
前記第１のグリーンシートの前記上面と、前記第２のグリーンシートの前記下面とを重ね合わせるように、前記第１，第２のグリーンシートを積層し、一体化して焼成する工程とを備える、波長変換部材の製造方法。
【請求項４】
前記波長変換部材の前記第１の主面及び／または前記第２の主面を研磨する工程をさらに備える、請求項３に記載の波長変換部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発光ダイオード（ＬＥＤ：Ｌｉｇｈｔ  Ｅｍｉｔｔｉｎｇ  Ｄｉｏｄｅ）やレーザーダイオード（ＬＤ：Ｌａｓｅｒ  Ｄｉｏｄｅ）等の発する光の波長を別の波長に変換する波長変換部材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、蛍光ランプや白熱灯に変わる次世代の光源として、ＬＥＤやＬＤを用いた発光デバイス等に対する注目が高まってきている。そのような次世代光源の一例として、青色光を出射するＬＥＤと、ＬＥＤからの光の一部を吸収して黄色光に変換する波長変換部材とを組み合わせた発光デバイスが開示されている。この発光デバイスは、ＬＥＤから出射された青色光と、波長変換部材から出射された黄色光との合成光である白色光を発する。特許文献１には、波長変換部材の一例として、ガラスマトリックス中に蛍光体粉末を分散させた波長変換部材が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２５８３０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１のような波長変換部材は、ガラスマトリックス中に蛍光体粉末が分散されてなるガラス母材を、研磨して厚みを薄くすることにより作製されている。しかしながら、このような方法で得られた波長変換部材においては、発光色の色ばらつき（色度のばらつき）が生じることがあった。そのため、所望とする色度の波長変換部材を精度良く得ることができない場合があった。また、所望とする色度の波長変換部材を得るためのガラス母材の研削量が多くなり、生産性を十分に高めることができないことがあった。
【０００５】
本発明の目的は、色度を容易に、かつ高精度に調整することができる、波長変換部材及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る波長変換部材は、互いに対向する第１の主面及び第２の主面を有する波長変換部材であって、ガラスマトリックスと、ガラスマトリックス中に配置されている蛍光体粒子とを備え、第１の主面における蛍光体粒子の濃度が、第１の主面から２０μｍ内側における蛍光体粒子の濃度よりも高く、第２の主面における蛍光体粒子の濃度が、第２の主面から２０μｍ内側における蛍光体粒子の濃度よりも低く、第１の主面における蛍光体粒子の濃度が、第２の主面における蛍光体粒子の濃度よりも高いことを特徴としている。
【０００７】
本発明において、第１の主面側から第２の主面側に向かうにつれて蛍光体粒子の濃度が低くなっている領域を複数有し、該複数の領域が第１の主面側から第２の主面側に向かい、連続して設けられていてもよい。
【０００８】
本発明に係る波長変換部材の製造方法は、本発明に従い構成された波長変換部材の製造方法であって、ガラスマトリックスとなるガラス粒子と、蛍光体粒子とを含むスラリーを調製する工程と、スラリーを基材に塗布して乾燥させ、乾燥が完了するまでの間に蛍光体粒子を下方に沈降させることにより、下面における蛍光体粒子の濃度が上面における蛍光体粒子の濃度よりも高い、第１，第２のグリーンシートを得る工程と、第１のグリーンシートの上面と、第２のグリーンシートの下面とを重ね合わせるように、第１，第２のグリーンシートを積層し、一体化して焼成する工程とを備えることを特徴とする。
【０００９】
波長変換部材の第１の主面及び／または第２の主面を研磨する工程をさらに備えることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、色度を容易に、かつ高精度に調整することができる、波長変換部材及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る波長変換部材の模式的正面断面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る波長変換部材の第１の主面における蛍光体粒子の濃度を示す模式的平面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る波長変換部材の第１の主面から２０μｍ内側の表層底面における蛍光体粒子の濃度を示す模式的平面断面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る波長変換部材の第２の主面における蛍光体粒子の濃度を示す模式的平面図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係る波長変換部材の第２の主面から２０μｍ内側の表層底面における蛍光体粒子の濃度を示す模式的平面断面図である。
【図６】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の第１の実施形態に係る波長変換部材の製造方法の一例を説明するための模式的正面断面図である。
【図７】本発明の第２の実施形態に係る波長変換部材の模式的正面断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、好ましい実施形態について説明する。但し、以下の実施形態は単なる例示であり、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。また、各図面において、実質的に同一の機能を有する部材は同一の符号で参照する場合がある。
【００１３】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係る波長変換部材の模式的正面断面図である。図１に示すように、波長変換部材１は、ガラスマトリックス２と、ガラスマトリックス２中に配置されている蛍光体粒子３とを備える。波長変換部材１は、互いに対向する第１，第２の主面１ａ，１ｂを有する。
【００１４】
本実施形態において、第１の主面１ａ及び第２の主面１ｂのうち一方の面から励起光が入射される。励起光の入射により蛍光体粒子３から蛍光が出射される。蛍光及び励起光が、第１の主面１ａ及び第２の主面１ｂのうち他方の面から出射される。なお、本実施形態では、第１の主面１ａと第２の主面１ｂとが対向している方向を厚み方向とする。
【００１５】
ガラスマトリックス２は、無機蛍光体等の蛍光体粒子３の分散媒として用いることができるものであれば特に限定されない。例えば、ホウ珪酸塩系ガラス、リン酸塩、スズリン酸塩系ガラス、ビスマス酸塩系ガラス系ガラス等を用いることができる。ホウ珪酸塩系ガラスとしては、質量％で、ＳｉＯ２  ３０〜８５％、Ａｌ２Ｏ３  ０〜３０％、Ｂ２Ｏ３  ０〜５０％、Ｌｉ２Ｏ＋Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ  ０〜１０％、及び、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ  ０〜５０％を含有するものが挙げられる。スズリン酸塩系ガラスとしては、モル％で、ＳｎＯ  ３０〜９０％、Ｐ２Ｏ５  １〜７０％を含有するものが挙げられる。ガラスマトリックス２の軟化点は、２５０℃〜１０００℃であることが好ましく、３００℃〜９５０℃であることがより好ましく、５００℃〜９００℃の範囲内であることがさらに好ましい。ガラスマトリックス２の軟化点が低すぎると、波長変換部材１の機械的強度や化学的耐久性が低下する場合がある。また、ガラスマトリックス２自体の耐熱性が低くなるため、蛍光体粒子３から発生する熱により軟化変形する場合がある。一方、ガラスマトリックス２の軟化点が高すぎると、製造時の焼成工程によって、蛍光体粒子３が劣化して、波長変換部材１の発光強度が低下する場合がある。また、ガラスマトリックス２は無アルカリガラスであることが好ましい。これにより、蛍光体粒子３の失活を抑制することができる。なお、波長変換部材１の機械的強度及び化学的耐久性を高める観点からはガラスマトリックス２の軟化点は５００℃以上であることが好ましく、６００℃以上であることがより好ましく、７００℃以上であることがさらに好ましく、８００℃以上であることがさらに好ましく、特に８５０℃以上であることが好ましい。そのようなガラスとしては、ホウ珪酸塩系ガラスが挙げられる。ただし、ガラスマトリックス２の軟化点が高くなると、焼成温度も高くなり、結果として製造コストが高くなる傾向がある。よって、波長変換部材１を安価に製造する観点からは、ガラスマトリックス２の軟化点は５５０℃以下であることが好ましく、５３０℃以下であることがより好ましく、５００℃以下であることがさらに好ましく、４８０℃以下であることがさらに好ましく、特に４６０℃以下であることが好ましい。そのようなガラスとしては、スズリン酸塩系ガラス、ビスマス酸塩系ガラスが挙げられる。
【００１６】
蛍光体粒子３は、励起光の入射により蛍光を出射するものであれば、特に限定されるものではない。蛍光体粒子３の具体例としては、例えば、酸化物蛍光体、窒化物蛍光体、酸窒化物蛍光体、塩化物蛍光体、酸塩化物蛍光体、硫化物蛍光体、酸硫化物蛍光体、ハロゲン化物蛍光体、カルコゲン化物蛍光体、アルミン酸塩蛍光体、ハロリン酸塩化物蛍光体及びガーネット系化合物蛍光体から選ばれた１種以上等が挙げられる。励起光として青色光を用いる場合、例えば、緑色光、黄色光または赤色光を蛍光として出射する蛍光体を用いることができる。
【００１７】
蛍光体粒子３の平均粒子径は、１μｍ〜５０μｍであることが好ましく、５μｍ〜２５μｍであることがより好ましい。蛍光体粒子３の平均粒子径が小さすぎると、発光強度が低下する場合がある。一方、蛍光体粒子３の平均粒子径が大きすぎると、発光色が不均質になる場合がある。
【００１８】
ガラスマトリックス２中での蛍光体粒子３の含有量は、１〜７０体積％の範囲内であることが好ましく、１．５〜５０体積％の範囲内であることがより好ましく、２〜３０体積％の範囲内であることがさらに好ましい。蛍光体粒子３の含有量が少なすぎると、波長変換部材１の発光強度が不十分になる場合がある。一方、蛍光体粒子３の含有量が多すぎると、所望の発光色が得られない場合がある。また、波長変換部材１の機械的強度が低下する場合がある。
【００１９】
波長変換部材１の厚みは、０．０１ｍｍ〜１ｍｍの範囲内であることが好ましく、０．０３ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲内であることがより好ましく、０．０５ｍｍ〜０．３５ｍｍの範囲内であることがさらに好ましく、０．０７５ｍｍ〜０．３ｍｍの範囲内であることが特に好ましく、０．１ｍｍ〜０．２５ｍｍの範囲内であることが最も好ましい。波長変換部材１の厚みが厚すぎると、波長変換部材１における光の散乱や吸収が大きくなりすぎ、蛍光の出射効率が低くなってしまう場合がある。波長変換部材１の厚みが薄すぎると、十分な発光強度が得られにくくなる場合がある。また、波長変換部材１の機械的強度が不十分になる場合がある。
【００２０】
本実施形態の特徴は、第１の主面１ａにおける蛍光体粒子３の濃度が、第１の主面１ａから２０μｍ内側における蛍光体粒子３の濃度よりも高く、第２の主面１ｂにおける蛍光体粒子３の濃度が、第２の主面１ｂから２０μｍ内側における蛍光体粒子３の濃度よりも低く、第１の主面１ａにおける蛍光体粒子３の濃度が、第２の主面１ｂにおける蛍光体粒子３の濃度よりも高いことにある。以下、本実施形態の特徴について、図１〜図５を参照して説明する。
【００２１】
図１に示すように、本実施形態では、第１の主面１ａから２０μｍ内側の面を表層底面１ｃとする。同様に、第２の主面１ｂから２０μｍ内側の面を表層底面１ｄとする。第１の主面１ａから表層底面１ｃまでの領域は、本実施形態における表層Ｂ１である。第２の主面１ｂから表層底面１ｄまでの領域は、本実施形態における表層Ｂ２である。
【００２２】
図２は、第１の主面１ａにおける蛍光体粒子３の濃度を示す模式的平面図である。図３は、第１の主面１ａから２０μｍ内側の表層底面１ｃにおける蛍光体粒子３の濃度を示す模式的平面断面図である。図２及び図３に示すように、第１の主面１ａにおける蛍光体粒子３の面積占有率よりも、表層底面１ｃにおける蛍光体粒子３の面積占有率は小さくなっている。従って、第１の主面１ａにおける蛍光体粒子３の濃度は、第１の主面１ａから２０μｍ内側の表層底面１ｃにおける蛍光体粒子３の濃度よりも高くなっている。
【００２３】
図４は、第２の主面１ｂにおける蛍光体粒子３の濃度を示す模式的平面図である。図５は、第２の主面１ｂから２０μｍ内側の表層底面１ｄにおける蛍光体粒子３の濃度を示す模式的平面断面図である。図４及び図５に示すように、第２の主面１ｂにおける蛍光体粒子３の面積占有率は、表層底面１ｄにおける蛍光体粒子３の面積占有率よりも小さくなっている。従って、第２の主面１ｂにおける蛍光体粒子３の濃度は、第２の主面１ｂから２０μｍ内側の表層底面１ｄにおける蛍光体粒子３の濃度よりも低くなっている。
【００２４】
図２及び図４に示すように、第１の主面１ａにおける蛍光体粒子３の濃度は、第２の主面１ｂにおける蛍光体粒子３の濃度よりも高い。
【００２５】
第１の主面１ａにおける蛍光体粒子３の面積占有率は、表層底面１ｃにおける蛍光体粒子３の面積占有率の１４０％以上であることが好ましく、１６０％以上であることがより好ましく、２００％以上であることがさらに好ましく、１０００％以下であることが好ましく、５００％以下であることがより好ましく、３３０％以下であることがさらに好ましい。当該面積占有率が小さすぎると、第１の主面１ａを研磨した際の色度変化量が小さすぎて、生産効率が低下する傾向がある。一方、当該面積占有率が大きすぎると、第１の主面１ａを研磨した際の色度変化量が大きすぎて、色度調整を高精度に行うことが困難になる。
【００２６】
第２の主面１ｂにおける蛍光体粒子３の面積占有率は、表層底面１ｄにおける蛍光体粒子３の面積占有率の１０％以上であることが好ましく、２０％以上であることがより好ましく、３０％以上であることがさらに好ましく、７０％以下であることが好ましく、６０％以下であることがより好ましく、５０％以下であることがさらに好ましい。当該面積占有率が小さすぎると、第２の主面１ｂを研磨した際の色度変化量が小さすぎて、生産効率が低下する傾向がある。一方、当該面積占有率が大きすぎると、第２の主面１ｂを研磨した際の色度変化量が大きすぎて、色度調整を高精度に行うことが困難になる。
【００２７】
第１の主面１ａにおける蛍光体粒子３の面積占有率は、第２の主面１ｂにおける蛍光体粒子３の面積占有率の１４０％以上であることが好ましく、１６０％以上であることがより好ましく、２００％以上であることがさらに好ましく、１０００％以下であることが好ましく、５００％以下であることがより好ましく、３３０％以下であることがさらに好ましい。当該面積占有率をこのような範囲とすることにより、色度を容易に、かつ高精度に調整することができるという本発明の効果を享受しやすくなる。
【００２８】
なお、面積占有率は各主面及び各表層底面のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）画像を二値化し、単位面積あたりに占める蛍光体粒子部分の面積比率により算出する。表層底面については、主面を研磨することにより表層底面を露出させた状態で画像を撮影する。
【００２９】
図１に示すように、本実施形態の波長変換部材１は、第１，第２の領域Ａ１，Ａ２を有する。第１，第２の領域Ａ１，Ａ２では、それぞれ第１の主面１ａ側から第２の主面１ｂ側に向かうにつれて蛍光体粒子３の濃度が低くなっている。第１の領域Ａ１は第１の主面１ａを含み、第２の領域Ａ２は第２の主面１ｂを含む。第１の領域Ａ１と第２の領域Ａ２とは、第１の主面１ａから第２の主面１ｂに向かい、連続して設けられている。
【００３０】
より詳細には、第１の領域Ａ１においては、第１の主面１ａから、第２の主面１ｂ側に向かうにつれて蛍光体粒子３の濃度が徐々に低くなる濃度勾配を有している。従って、表層Ｂ１は、第１の主面１ａに向かうにつれて蛍光体粒子３の濃度が徐々に高くなる濃度勾配を有している。一方、第２の領域Ａ２においては、第１の主面１ａ側から、第２の主面１ｂに向かうにつれて蛍光体粒子３の濃度が徐々に低くなる濃度勾配を有している。従って、表層Ｂ２は、第２の主面１ｂに向かうにつれて蛍光体粒子３の濃度が徐々に低くなる濃度勾配を有している。
【００３１】
波長変換部材１は、入射した励起光の波長を変換して蛍光を出射する目的で用いられる。白色光の発光デバイスの場合には、例えばＬＥＤ等の光源からの励起光である青色光と、蛍光である黄色光との合成光としての白色光が波長変換部材１から出射される。波長変換部材１から出射される光の色度の調整は、一般に、波長変換部材１の第１の主面１ａ及び第２の主面１ｂの少なくとも一方を研磨し、波長変換部材１の厚みを薄くすることにより調整される。波長変換部材１の厚みを薄くすることにより、波長変換部材１から出射する蛍光の割合を少なくし、波長変換部材１を透過する励起光の割合を多くすることができる。波長変換部材１の厚みの調整は、一般に表層Ｂ１，Ｂ２の領域内で研磨することにより行われる。
【００３２】
本実施形態においては、第１の主面１ａにおける蛍光体粒子３の濃度は、表層底面１ｃにおける蛍光体粒子３の濃度よりも高くなっている。そのため、第１の主面１ａを研磨することによる厚みの変化に対する色度の変化が大きい。すなわち、第１の主面１ａ側においては、研磨による研削量が少ない場合においても、色度を大きく変化させることができ、色度を容易に調整することができる。一方、第２の主面１ｂにおける蛍光体粒子３の濃度は、表層底面１ｄにおける蛍光体粒子３の濃度よりも低くなっている。そのため、第２の主面１ｂを研磨することによる厚みの変化に対する色度の変化が小さい。すなわち、第２の主面１ｂ側においては、研磨による厚みの変化に対し、色度をわずかに変化させることができ、色度を微調整することができる。
【００３３】
よって、色度を調整するに際し、第１の主面１ａを研磨し、所望の色度付近に調整した後に、第２の主面１ｂを研磨し、色度を微調整することができる。従って、本実施形態によれば、色度を容易に、かつ高精度に調整することができる。
【００３４】
図１に示すように、第２の領域Ａ２においては、表層底面１ｄにおける蛍光体粒子３の濃度よりも、表層底面１ｄよりも内側における蛍光体粒子３の濃度のほうが高い。すなわち、波長変換部材１は、第１の主面１ａ付近だけではなく、表層底面１ｃと表層底面１ｄとの間の領域において、表層底面１ｄにおける蛍光体粒子３の濃度よりも、蛍光体粒子３の濃度が高い領域Ｃを有する。蛍光体粒子３の濃度が高い領域Ｃがない場合、波長変換部材１の内部において、蛍光体粒子３が存在する部分と、存在しない部分とで、励起光の散乱や波長変換の度合いが異なるため、発光色が不均質になる傾向がある。例えば、蛍光体粒子３が存在しない部分に励起光が照射されると、散乱や波長変換されずにそのまま透過する、いわゆる「励起光のヌケ」が発生する場合がある。一方、蛍光体粒子３の濃度が高い領域Ｃがある場合は、波長変換部材１の表層をそのまま透過した励起光が領域Ｃで散乱または波長変換されやすくなり、色の均質性が向上しやすくなる。
【００３５】
さらに、波長変換部材１においては、蛍光体粒子３の濃度が高い領域を複数有するため、第１の主面１ａ付近における蛍光体粒子３の濃度を過度に高くすることなく、波長変換部材１における蛍光体粒子３の含有量を十分な量とすることができる。従って、第１の主面１ａ付近における機械的強度の劣化を招き難く、かつより確実に、波長変換部材１における蛍光体粒子３の含有量を十分な量とすることができる。
【００３６】
なお、図１において、表層Ｂ２に蛍光体粒子３が図示されていないが、図４に示すように、表層Ｂ２にも蛍光体粒子３が含有されていてもよい。表層Ｂ２以外の蛍光体粒子３が図示されていない部分にも、同様に蛍光体粒子３が含有されていてもよい。図１においては、表層Ｂ１及び領域Ｃにおける蛍光体粒子３の濃度が高いことを示すため、表層Ｂ１及び領域Ｃにのみ蛍光体粒子３を図示している。
【００３７】
以下において、波長変換部材１の製造方法の一例について説明する。
【００３８】
（波長変換部材の製造方法）
図６（ａ）〜（ｄ）は、第１の実施形態に係る波長変換部材の製造方法の一例を説明するための模式的正面断面図である。
【００３９】
波長変換部材１の製造方法では、まず、ガラスマトリックスとなるガラス粒子と、蛍光体粒子と、バインダー樹脂や溶剤等の有機成分とを含むスラリーを調製する。次に、図６（ａ）に示すように、スラリー４を、基材であるポリエチレンテレフタレート等の樹脂フィルム６上にドクターブレード法等により塗布する。
【００４０】
次に、スラリー４を乾燥させる。このとき、スラリー４の乾燥が完了するまでの間に、蛍光体粒子３を下方に沈降させる。これにより、図６（ｂ）に示す、下面５Ａｂにおける蛍光体粒子３の濃度が上面５Ａａにおける蛍光体粒子３の濃度よりも高い、第１のグリーンシート５Ａを得る。
【００４１】
なお、スラリー４のガラス粒子の密度は、蛍光体粒子３の密度よりも小さい。それによって、蛍光体粒子３を好適に沈降させることができる。よって、第１のグリーンシート５Ａにおいて、より確実に上記のような蛍光体粒子３の濃度分布とすることができる。
【００４２】
他方、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示した工程と同様の方法により、図６（ｃ）に示す第２のグリーンシート５Ｂを得る。第２のグリーンシート５Ｂも、下面５Ｂｂにおける蛍光体粒子３の濃度は上面５Ｂａにおける蛍光体粒子３の濃度よりも高い。
【００４３】
次に、図６（ｃ）に示すように、第１のグリーンシート５Ａの上面５Ａａと、第２のグリーンシート５Ｂの下面５Ｂｂとを重ね合わせるように、第１，第２のグリーンシート５Ａ，５Ｂを積層する。次に、第１，第２のグリーンシート５Ａ，５Ｂの熱圧着を行い、一体化して焼成を行う。これにより、図６（ｄ）に示す波長変換部材１Ａを作製する。
【００４４】
さらに、波長変換部材１Ａの第１の主面１ａ及び第２の主面１ｂ、またはいずれか一方を研磨することにより、波長変換部材１Ａの色度調整を行ってもよい。なお、第１の実施形態においては、第１，第２の主面１ａ，１ｂを研磨し、図１に示した波長変換部材１を得る。研磨の方法としては、特に限定されず、例えば、ラップ研磨や、鏡面研磨により行うことができる。ラップ研磨は鏡面研磨より研磨速度が速いという利点がある。一方、鏡面研磨はラップ研磨より研磨面精度を高めることが可能である。波長変換部材１の厚みと色度には相関関係があるので、予めこの相関関係を求めておくことにより、所望の色度を得るための波長変換部材１の目標厚みを求めることができる。厚みと色度の相関関係は、例えば目標色度より高い状態で研磨を行いながら厚みと色度を測定することにより求めることができる。この場合、色度と厚みとの相関関係を精度良く得る観点からは、最終製品の仕上げ面と同等の表面状態（表面粗さ）となる研磨方法を採用することが好ましい。例えば、最終製品の仕上げを鏡面研磨により行う場合は、色度と厚みの相関関係を求める際の研磨方法も鏡面研磨を採用することが好ましい。
【００４５】
（第２の実施形態）
図７は、第２の実施形態に係る波長変換部材の模式的正面断面図である。本実施形態の波長変換部材１１は、図６（ｃ）に示した第１，第２のグリーンシート５Ａ，５Ｂに加え、第１，第２のグリーンシート５Ａ，５Ｂと同様の方法により作製した第３のグリーンシートをさらに積層して製造することができる。具体的には、第３のグリーンシートにおける、蛍光体粒子３の濃度が低い上面を、第１，第２のグリーンシート５Ａ，５Ｂの積層体の第１のグリーンシート５Ａ側に積層し、一体化して焼成することにより製造することができる。あるいは、第３のグリーンシートにおける、蛍光体粒子３の濃度が高い下面を、上記積層体の第２のグリーンシート５Ｂ側に積層してもよい。
【００４６】
本実施形態においても、第１の主面１１ａにおける蛍光体粒子３の濃度は、表層底面１１ｃにおける蛍光体粒子３の濃度よりも高い。第２の主面１１ｂにおける蛍光体粒子３の濃度は、表層底面１１ｄにおける蛍光体粒子３の濃度よりも低い。さらに、第１の主面１１ａにおける蛍光体粒子３の濃度は、第２の主面１１ｂにおける蛍光体粒子３の濃度よりも高い。そのため、第１の主面１１ａを研磨し、所望の色度付近に調整した後に、第２の主面１１ｂを研磨し、色度を微調整することができる。従って、色度を容易に、かつ高精度に調整することができる。
【００４７】
また、波長変換部材１１は、第１の主面１１ａ側から第２の主面１１ｂ側に向かうにつれて蛍光体粒子３の濃度が低くなっている第１〜第３の領域Ａ１〜Ａ３を有する。第１の主面１１ａ側から第２の主面１１ｂ側に向かい、第１の領域Ａ１、第３の領域Ａ３及び第２の領域Ａ２が、この順序で連続して設けられている。なお、波長変換部材１１では、第１の主面１１ａ側から第２の主面１１ｂ側に向かうにつれて蛍光体粒子３の濃度が低くなっている領域を３つ有しているが、４つ以上有していてもよい。
【００４８】
波長変換部材１１は、表層底面１１ｃと表層底面１１ｄとの間において、表層底面１１ｄにおける蛍光体粒子３の濃度よりも、蛍光体粒子３の濃度が高い領域Ｃを複数有する。よって、上述した色の均質性向上の効果がより一層得やすくなる。さらに、第１の実施形態と同様に、第１の主面１１ａ付近における機械的強度の劣化を招き難く、かつより確実に、蛍光体粒子３の含有量を十分な量とすることができる。
【００４９】
なお、第３の領域Ａ３においては、第１の主面１１ａ側から第２の主面１１ｂ側に向かうにつれて、蛍光体粒子３の濃度が高くなっていてもよい。
【符号の説明】
【００５０】
１，１Ａ…波長変換部材
１ａ，１ｂ…第１，第２の主面
１ｃ，１ｄ…表層底面
２…ガラスマトリックス
３…蛍光体粒子
４…スラリー
５Ａ…第１のグリーンシート
５Ａａ…上面
５Ａｂ…下面
５Ｂ…第２のグリーンシート
５Ｂａ…上面
５Ｂｂ…下面
６…樹脂フィルム
１１…波長変換部材
１１ａ，１１ｂ…第１，第２の主面
１１ｃ，１１ｄ…表層底面
Ａ１〜Ａ３…第１〜第３の領域
Ｂ１，Ｂ２…表層
Ｃ…領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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