(57)【要約】      （修正有）【課題】閉じた領域を形成する連続した線を含むマークを形成することができるガラス板の製造方法及び車両用ガラス板の提供。【解決手段】貫通孔２１が形成され、第１面及び第２面を有する基板１と、貫通孔２１内で、貫通孔２１の内周縁との間に隙間をあけて配置され、第１面及び第２面を有する板状の型材２とを、前記隙間を跨ぐように連結する連結部材３により同一平面上に配置され、連結部材３が前記同一平面に接しないように構成された金型１０を準備するステップと、砂状物を含有する圧縮流体を排出可能なノズルを有するサンドブラスト装置を準備するステップと、金型１０を、前記第１面がガラス板と対向するように配置するステップと、少なくとも、金型１０の前記隙間から露出する前記ガラス板の表面に、前記サンドブラスト装置のノズルから前記圧縮流体を吹き付けることで、前記ガラス板の表面を粗面化するステップと、を備えている、ガラス板の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
貫通孔が形成され、第１面及び第２面を有する基板と、前記貫通孔内で、当該貫通孔の内周縁との間に隙間をあけて配置され、第１面及び第２面を有する板状の型材と、前記基板における前記貫通孔の外と前記型材とを、前記隙間を跨ぐように連結する連結部材と、を有し、前記基板の第１面と前記型材の第１面とが同一平面上に配置され、前記連結部材が前記同一平面に接しないように構成された金型を準備するステップと、
砂状物を含有する圧縮流体を排出可能なノズルを有するサンドブラスト装置を準備するステップと、
前記金型を、前記第１面がガラス板と対向するように配置するステップと、
少なくとも、前記金型の前記隙間から露出する前記ガラス板の表面に、前記サンドブラスト装置のノズルから前記圧縮流体を吹き付けることで、前記ガラス板の表面を粗面化するステップと、
を備えている、ガラス板の製造方法。
【請求項２】
前記連結部材は、少なくとも１つの架材により形成され、
前記架材は、
前記型材の第２面から起立する第１部位と、
前記基板の第２面から起立し、前記第１部位を挟んで、前記ノズルから離れた側に配置される第２部位と、
前記第１部位及び前記第２部位を連結する第３部位と、
を備えている、請求項１に記載のガラス板の製造方法。
【請求項３】
前記架材は、板状に形成されている、請求項２に記載のガラス板の製造方法。
【請求項４】
前記第１部位及び第３部位において厚みを構成する面が、前記ノズルの吐出口側に向くように配置されている、請求項２または３に記載のガラス板の製造方法。
【請求項５】
前記連結部材は、２以上の前記架材を有し、当該２以上の架材が相互に連結されている、請求項２から４に記載のガラス板の製造方法。
【請求項６】
前記架材の厚さは、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である、請求項２から５に記載のガラス板の製造方法。
【請求項７】
前記連結部材の前記基板からの高さは、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、請求項１から６のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【請求項８】
前記基板と前記連結部材とは、同じ材料で形成されている、請求項１から７のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【請求項９】
前記サンドブラスト装置は、前記ガラス板が当接する当接面を有する基部を備え、
前記基部は、前記金型が配置される取付孔を有し、
前記粗面化するステップでは、前記ガラス板を前記当接面に対して押圧した上で、前記当接面上にある前記ガラス板において、前記取付孔及び前記金型を介して露出する部分に、前記圧縮流体を吹き付ける、請求項１から８のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【請求項１０】
前記金型の基板は、前記ガラス板と間隔をおいて配置される、請求項１から９のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【請求項１１】
前記ガラス板は、車両用のサイドガラスである、請求項１から１０のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【請求項１２】
前記ガラス板は、車両用の摺動ガラスである、請求項１から１１のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【請求項１３】
前記圧縮流体が吹き付けられる前記ガラス板は、平板状に形成されており、
当該平板状のガラス板を４００〜６００℃に加熱して曲げ成形を行うステップをさらに備えている、請求項１から１２のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【請求項１４】
砂を含有する圧縮流体を排出可能なノズルを有するサンドブラスト装置を用いて、ガラス板の表面にマークを形成するための金型であって、
貫通孔が形成され、第１面及び第２面を有する基板と、
前記貫通孔内で、当該貫通孔の内周縁との間に隙間をあけて配置され、第１面及び第２面を有する板状の型材と、
前記基板における前記貫通孔の外と前記型材とを、前記隙間を跨ぐように連結する連結部材と、
を備え、
前記基板の第１面と前記型材の第１面とが同一平面上に配置され、前記連結部材が前記同一平面に接しないように構成されている、サンドブラスト用金型。
【請求項１５】
第１領域と
前記第１領域に全周を囲まれ、当該第１領域と隣接する第２領域と、
前記第１領域の外側に隣接する第３領域と、
を備え、
前記第１領域の表面粗さＲ１、前記第２領域の表面粗さＲ２、及び前記第３領域の表面粗さＲ３が、Ｒ２＝Ｒ３＜Ｒ１を充足する、車両用ガラス板。
【請求項１６】
第１領域と
前記第１領域に全周を囲まれ、当該第１領域と隣接する第２領域と、
を備え、
前記第１領域の表面粗さの最小値Ｒ１ｍｉｎ及び前記第２領域の表面粗さの最小値Ｒ２ｍｉｎが、Ｒ１ｍｉｎ＞Ｒ２ｍｉｎを充足する、車両用ガラス板。
【請求項１７】
第１領域と
前記第１領域に全周を囲まれ、当該第１領域と隣接する第２領域と、
を備え、
前記第１領域の表面粗さＲ１及び前記第２領域の表面粗さＲ２が、Ｒ２＜Ｒ１を充足し、
前記第１領域の表面粗さの最大値Ｒ１ｍａｘ及び最小値Ｒ１ｍｉｎが、Ｒ１ｍａｘ−Ｒ１ｍｉｎ＜２０μｍを充足する、車両用ガラス板。
【請求項１８】
第１領域と
前記第１領域に全周を囲まれ、当該第１領域と隣接する第２領域と、
を備え、
前記第１領域の表面粗さの標準偏差σＲ１及び前記第２領域の表面粗さの標準偏差σＲ２が、σＲ１＞σＲ２を充足する、車両用ガラス板。
【請求項１９】
前記第１領域の表面は、サンドブラスト処理が施されている、請求項１５から１８のいずれかに記載の車両用ガラス板。
【請求項２０】
車両において摺動可能に支持されている、請求項１５から１９のいずれかに記載の車両用ガラス板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の製造方法及び車両用ガラス板に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車、建築物などに用いられるガラス板の表面には、製造者、型番、規格、承認など種々のマークが形成されている。このようなマークは、サンドブラストによって形成されることが多い（例えば、特許文献１）。サンドブラストは、次のように行われる。まず、文字などのマークをかたどった貫通孔が形成された金型を準備する。そして、この金型をガラス板の表面に配置し、貫通孔から露出するガラス板の表面に対し、砂を含有した圧縮気体を吹き付ける。これにより、砂によってガラス板の表面が粗面化され、貫通孔の形状に対応するマークをガラス板の表面に形成することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−３２３７２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、ガラス板の表面に形成するマークには種々のものがあり、例えば、規格などを示す文字の周囲をリング状の図形によって囲んだマークがある。そして、図９に示すように、規格によっては、文字２００の周囲に連続したリング３００を要求することがある。サンドブラストでこのようなマークを形成するには、金型に円形の第１貫通孔を形成し、この第１貫通孔の内部に、文字を示す第２貫通孔が形成された円形の型材を配置し、第１貫通孔と型材との間にリング状の隙間を形成する必要がある。しかしながら、この場合、第１貫通孔の内周縁と型材の外周縁とが接触しないようにする必要があるため、型材を支持することができなかった。したがって、従来は、サンドブラストによってこのようにリング状のマークを形成することはできなかった。
【０００５】
これに対して、例えば、レーザによってマークを形成したり、セラミック等の材料を印刷などで塗布することでマークを形成することが考えられるが、これらは、コストが高いという問題がある。特に、セラミックを塗布する方法を、例えば、車両において摺動するサイドガラスに適用すると、工程が増えることになり、コストが増大するという問題があった。
【０００６】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、サンドブラストによって、閉じた領域を形成する連続した線を含むマークを形成することができるガラス板の製造方法、及び車両用ガラス板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
項１．貫通孔が形成され、第１面及び第２面を有する基板と、前記貫通孔内で、当該貫通孔の内周縁との間に隙間をあけて配置され、第１面及び第２面を有する板状の型材と、前記基板における前記貫通孔の外と前記型材とを、前記隙間を跨ぐように連結する連結部材と、を有し、前記基板の第１面と前記型材の第１面とが同一平面上に配置され、前記連結部材が前記同一平面に接しないように構成された金型を準備するステップと、
砂状物を含有する圧縮流体を排出可能なノズルを有するサンドブラスト装置を準備するステップと、
前記金型を、前記第１面がガラス板と対向するように配置するステップと、
少なくとも、前記金型の前記隙間から露出する前記ガラス板の表面に、前記サンドブラスト装置のノズルから前記圧縮流体を吹き付けることで、前記ガラス板の表面を粗面化するステップと、
を備えている、ガラス板の製造方法。
【０００８】
項２．前記連結部材は、少なくとも１つの架材により形成され、
前記架材は、
前記型材の第２面から起立する第１部位と、
前記基板の第２面から起立し、前記第１部位を挟んで、前記ノズルから離れた側に配置される第２部位と、
前記第１部位及び前記第２部位を連結する第３部位と、
を備えている、項１に記載のガラス板の製造方法。
【０００９】
項３．前記架材は、板状に形成されている、項２に記載のガラス板の製造方法。
【００１０】
項４．前記第１部位及び第３部位において厚みを構成する面が、前記ノズルの吐出口側に向くように配置されている、項２または３に記載のガラス板の製造方法。
【００１１】
項５．前記連結部材は、２以上の前記架材を有し、当該２以上の架材が相互に連結されている、項２から４に記載のガラス板の製造方法。
【００１２】
項６．前記架材の厚さは、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である、請求項２から５に記載のガラス板の製造方法。
【００１３】
項７．前記連結部材の前記基板からの高さは、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、項１から６のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【００１４】
項８．前記基板と前記連結部材とは、同じ材料で形成されている、項１から７のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【００１５】
項９．前記サンドブラスト装置は、前記ガラス板が当接する当接面を有する基部を備え、
前記基部は、前記金型が配置される取付孔を有し、
前記粗面化するステップでは、前記ガラス板を前記当接面に対して押圧した上で、前記当接面上にある前記ガラス板において、前記取付孔及び前記金型を介して露出する部分に、前記圧縮流体を吹き付ける、項１から８のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【００１６】
項１０．前記金型の基板は、前記ガラス板と間隔をおいて配置される、項１から９のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【００１７】
項１１．前記ガラス板は、車両用のサイドガラスである、項１から１０のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【００１８】
項１２．前記ガラス板は、車両用の摺動ガラスである、項１から１１のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【００１９】
項１３．前記圧縮流体が吹き付けられる前記ガラス板は、平板状に形成されており、
当該平板状のガラス板を４００〜６００℃に加熱して曲げ成形を行うステップをさらに備えている、項１から１２のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【００２０】
項１４．砂を含有する圧縮流体を排出可能なノズルを有するサンドブラスト装置を用いて、ガラス板の表面にマークを形成するための金型であって、
貫通孔が形成され、第１面及び第２面を有する基板と、
前記貫通孔内で、当該貫通孔の内周縁との間に隙間をあけて配置され、第１面及び第２面を有する板状の型材と、
前記基板における前記貫通孔の外と前記型材とを、前記隙間を跨ぐように連結する連結部材と、
を備え、
前記基板の第１面と前記型材の第１面とが同一平面上に配置され、前記連結部材が前記同一平面に接しないように構成されている、サンドブラスト用金型。
【００２１】
項１５．第１領域と
前記第１領域に全周を囲まれ、当該第１領域と隣接する第２領域と、
前記第１領域の外側に隣接する第３領域と、
を備え、
前記第１領域の表面粗さＲ１、前記第２領域の表面粗さＲ２、及び前記第３領域の表面粗さＲ３が、Ｒ２＝Ｒ３＜Ｒ１を充足する、車両用ガラス板。
【００２２】
項１６．第１領域と
前記第１領域に全周を囲まれ、当該第１領域と隣接する第２領域と、
を備え、
前記第１領域の表面粗さの最小値Ｒ１ｍｉｎ及び前記第２領域の表面粗さの最小値Ｒ２ｍｉｎが、Ｒ１ｍｉｎ＞Ｒ２ｍｉｎを充足する、車両用ガラス板。
【００２３】
項１７．第１領域と
前記第１領域に全周を囲まれ、当該第１領域と隣接する第２領域と、
を備え、
前記第１領域の表面粗さＲ１及び前記第２領域の表面粗さＲ２が、Ｒ２＜Ｒ１を充足し、
前記第１領域の表面粗さの最大値Ｒ１ｍａｘ及び最小値Ｒ１ｍｉｎが、Ｒ１ｍａｘ−Ｒ１ｍｉｎ＜２０μｍを充足する、車両用ガラス板。
【００２４】
項１８．第１領域と
前記第１領域に全周を囲まれ、当該第１領域と隣接する第２領域と、
を備え、
前記第１領域の表面粗さの標準偏差σＲ１及び前記第２領域の表面粗さの標準偏差σＲ２が、σＲ１＞σＲ２を充足する、車両用ガラス板。
【００２５】
項１９．前記第１領域の表面は、サンドブラスト処理が施されている、項１５から１８のいずれかに記載の車両用ガラス板。
【００２６】
項２０．車両において摺動可能に支持されている、項１５から１９のいずれかに記載の車両用ガラス板。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、閉じた領域を形成する連続した線を含むマークを形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明のサンドブラスト用金型の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図４】サンドブラスト装置の一例を示す概略構成図である。
【図５】サンドブラスト装置によるマークの形成の例を示す図である。
【図６】図１の金型によってガラス板上に形成されるマークの例を示す図である。
【図７】図１の金型の他の例を示す平面図である。
【図８】図７のＢ−Ｂ線断面図である。
【図９】ガラス板上に形成されるマークの例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明に係るガラス板の製造方法の一実施形態について図面を参照しつつ説明する。
【００３０】
＜１．ガラス板の製造方法の概要＞
本実施形態に係るガラス板の製造方法は、ガラス板の表面に、サンドブラストによって、文字、数字、図形等を形成するための方法である。本発明においては、これら文字、数字、図形等を総称してマークと称することとする。これらのマークは、主として、例えば、製造者、型番、規格、認証など、ガラス板の出所等を表示するためのものであるが、これに限定されるものではなく、デザイン的なマークを形成するために用いてもよい。したがって、対象となるガラス板は、特には限定されず、自動車、列車、航空機などの移動体、建物などの建築物に用いられるガラス板などに適用することができ、ガラス板のいずれの面にもマークを形成することができる。このようなガラス板としては、例えば、フロートガラスを用いることができる。
【００３１】
＜２．サンドブラスト用金型＞
次に、本実施形態に係るガラス板の製造方法に用いられるサンドブラスト用金型について、図１〜図３を参照しつつ説明する。図１はサンドブラスト用金型の斜視図、図２は図１の平面図、図３は図１のＡ−Ａ線断面図である。
【００３２】
図１〜図３に示すように、本実施形態に係る金型１０は、円形状の基板１を備えている。以下では、この基板１において、ガラス板５と対向する面を第１面１０１、それとは反対側の面を第２面１０２と称することとする。基板１には、所定の文字などのマークをかたどった複数の第１貫通孔１１が形成されている。また、この基板１には、中心から外れた位置に円形状の第２貫通孔１２が形成されており、この第２貫通孔１２には板状に形成された型材２が配置されている。そして、この型材２と基板１とは連結部材３によって連結されている。なお、型材２においても、ガラス板５と対向する面を第１面２０１、それとは反対側の面を第２面２０２と称することとする。そして、基板１の第１面１０１と型材２の第１面２０１は同一平面上にある。
【００３３】
型材２は、第２貫通孔１２の内径よりも小さい外径を有する円形に形成されており、第２貫通孔１２の内部に、隙間をあけて配置されている。すなわち、第２貫通孔１２の内周縁と型材２の外周縁との間に、全周に亘って隙間が形成されるように型材２が配置されている。また、型材２には、所定の文字などのマークをかたどった第３貫通孔２１が形成されている。なお、第１〜第３貫通孔１１，１２，２１の形状は、あくまでも一例である。
【００３４】
連結部材３は、板状に形成された一対の連結片（架材）３１と、これら連結片３１を接続する接続片３２と、を備えている。各連結片３１は、型材２に連結され、基板１の第２面１０２側でほぼ垂直に立ち上がる第１部位３１１と、基板１において第２貫通孔１２よりも径方向外方の位置から基板１の第２面１０２側でほぼ垂直に立ち上がる第２部位３１２と、これら第１部位３１１及び第２部位３１２の先端同士を連結する第３部位３１３と、を備えており、これら３つの部位が一体的に形成されている。すなわち、各連結片３１は、基板１の第２面１０２側で立ち上がるようにＵ字状に形成されている。そして、両連結片３１は、基板１の概ね周方向に、所定間隔をあけて平行に並んでいる。なお、連結片３１の数は、特には限定されず、１または３以上であってもよい。但し、２以上であれば、強度を高めることができる。
【００３５】
また、各連結片３１の第１部位３１１及び第２部位３１２は、厚みを構成する面が基板１の径方向内方、つまり中心側を向くように配置されている。この厚みＤは、例えば、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下とすることができる。好ましくは、０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下とすることができる。０．３ｍｍ以下では、剛性が不足し変形しやすいため、寿命が短くなるからである。一方、２ｍｍ以上では砂が当たりにくい影の部分ができてしまうためマークが不鮮明になってしまうからである。また、第１部位３１１の幅、つまり径方向に沿う方向の長さは、第２部位３１２の幅よりも小さくなっている。さらに、各連結片３１の基板からの高さＨは、例えば、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下とすることができる。好ましくは、３ｍｍ以上３０ｍｍ以下とすることができる。３ｍｍ以下では各連結片３１が小さすぎて溶接しづらく、３０ｍｍ以上では金型を保管する際に嵩張ってしまい収納しづらい。なお、「厚みを構成する面」とは、連結片３１が延伸する方向（上下方向）に対して垂直な方向（例えば、図２の方向Ｘ）から見たときに最も厚みが薄くなる面をいう。
【００３６】
このように形成された一対の連結片３１は、板状の接続片３２によって接続されている。より詳細に説明すると、各連結片３１の第２部位３１２の先端部において、基板１の周方向に延びるように、両連結片３１を接続している。
【００３７】
以上の金型１０を構成する材料は、特には限定されないが、例えば、ステンレス等を用いることができる。金型はサンドブラストにより擦り減り、貫通穴のエッジが変形してマークが不鮮明なると寿命となるため、消耗品である。したがって、金型を構成する材料は安価なものが好ましい。また、基板１、型材２、及び連結部材３は溶接により連結するため、溶接に適した材料が好ましい。例えば、フェライト系のステンレスは安価で溶接性にも優れるため特に好ましい。また、金型１０を構成する部材をすべて同じ材料で構成してもよいが、異なる材料で形成することもできる。但し、同じ材料で金型１０を形成すると、例えば、連結部材３と、基板１及び型材２とを、溶接などで容易に接合しやすく、また接合強度も大きくすることができる。
【００３８】
＜２．サンドブラスト装置＞
サンドブラスト装置は、公知のものを用いることができる。以下、サンドブラスト装置の一例について説明する。図４に示すように、このサンドブラスト装置は、ガラス板５を支持するテーブル（基部）６と、その下方に配置され、砂を含有する気体を吐出するためのノズル６３と、を備えている。そして、テーブル６の上方には、吸盤を有する支持部６２によって支持されたガラス板５が配置され、支持部６２を下降させることで、ガラス板５をテーブル６上に配置するようになっている。また、テーブル６には、金型１０を取り付けるための取付孔６１が形成されている。この取付孔６１は、テーブル６の上下を連通させるものであり、この取付孔６１に取り付けられた金型１０を介して、ガラス板５の一部がテーブル６の下方に露出する。また、金型１０は、連結部材３が下方に向くように取付孔６１に取り付けられるが、基板１の第１面１０１は、ガラス板５を傷つけないように、ガラス板５と接触しないように配置される。
【００３９】
この装置においては、ノズル６３から、砂状物（砂またはそれに類するもの）を含有した圧縮気体が、取付孔６１に向けて上方に噴射されるようになっている。そのため、ノズル６３には、コンプレッサ（図示省略）及び砂状物が収容された容器（図示省略）が接続されている。また、ノズル６３は、下端部よりもやや上側の位置を中心に、上端部の吐出口６３１が円を描くように回転可能に支持されている。これにより、取付孔６１の全体（金型１０の全体）に亘って砂を吹き付けることができる。
【００４０】
＜３．マークの形成方法＞
まず、図５に示すように、支持部６２を下降させ、テーブル６上に平板状のガラス板５を配置する。このとき、ガラス板５が動かないように、支持部６２によって、ガラス板５をテーブル６に押し付ける。次に、続いて、ノズル６３を回転させながら、取付孔６１に取り付けられた金型１０に向けて、吐出口６３１から砂とともに圧縮気体を吐出する。これにより、金型１０の第１〜第３貫通孔１１，１２，２１から露出するガラス板５の表面に砂状物が吹き付けられ、粗面化される。その結果、ガラス板５の表面には、図６に示すように、第１〜第３貫通孔１１，１２，２１の形状に対応したマークが形成される。
【００４１】
ところで、サンドブラスト処理により形成されるマークには、製造者、型番、規格、承認など種々のマークがある。近年、１つのガラス板に形成するマークは増加しており、マークの大きさも小さくなり、より高精細にマークを形成することが求められている。一方、比較的サイズが小さい車両用サイドガラス（例えば、摺動ガラス、固定ガラス）は軽いため、サンドブラストの圧力によってガラス板が動いてしまう可能性がある。よって、ガラス板が動いて文字が擦れるのを防止するため、上記のように、ガラス板５を上から押えながらサンドブラスト処理を行うことが好ましい。
【００４２】
ここで、ガラス板５において粗面化された箇所（マーク５００等が形成された箇所）の表面粗さである算術平均粗さＲａは０．１〜２０μｍ、好ましくは０．５〜５μｍとすることができ、粗面化されていない箇所の算術平均粗さＲａは０．５〜１０μｍとすることができる。このとき、算術平均粗さＲａは、例えば、ＴＥＮＣＯＲ社製表面凹凸計（α‐ＳＴＥＰ５００）を用い、測定長さ５００μｍ、スキャンスピード５０μｍ／ｓで測定することができる。なお、リング状のマーク５００が本発明の第１領域を構成し、その内側の粗面化がなされていない領域が第２領域、マーク５００の外側の粗面化がされてない領域が第３領域を構成する。そして、これらの領域の算術平均粗さを、それぞれ、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３とすると、粗面化されたマーク５００の算術平均粗さが最も大きいため、Ｒ２＝Ｒ３＜Ｒ１が成り立つ。なお、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３は、各領域のいずれかの点でもよいし、あるいは、任意の１０点の平均とすることもできる。
【００４３】
特に、Ｒ１，Ｒ２の最小値をそれぞれ、Ｒ１ｍｉｎ，Ｒ２ｍｉｎとすると、Ｒ１ｍｉｎ＞Ｒ２ｍｉｎを充足することが好ましい。また、Ｒ１の最大値をＲ１ｍａｘとすると、Ｒ１ｍａｘ−Ｒ１ｍｉｎ＜２０μｍを充足することが好ましい。さらに、Ｒ１，Ｒ２のばらつき、つまり標準偏差をσＲ１，σＲ２とすると、σＲ１＞σＲ２を充足することが好ましい。この場合、上述した測定方法で測定箇所が重複しない１０点について算術平均粗さＲａを測定し、これらの測定データより標準偏差を算出する。一方、第２領域については、粗面化されていない箇所の１０点について算術平均粗さＲａを測定し、これらの測定データより標準偏差を算出する。
【００４４】
なお、このガラス板５は、車両用のガラス板として用いられる場合には、その後、必要に応じて、セラミックなどで周縁に遮蔽層が積層された後、曲げ成形がなされる。曲げ成形の方法は、特には限定されないが、例えば、ガラス板５を加熱した後、プレス成形によってガラス板５を曲げたり、あるいは、ガラス板５の周縁を支持して加熱することで、自重によってガラス板５を曲げることもできる。なお、ガラス板５の加熱温度は、例えば、４００〜６００℃とすることができる。
【００４５】
＜４．特徴＞
本実施形態に係るガラス板の製造方法では、基板１と、基板１に形成された第２貫通孔１２に配置される型材２とを連結部材３によって連結した金型１０を用いている。連結部材３は、第２貫通孔１２の内周縁と型材２の外周縁との隙間を埋めるように形成されておらず、この隙間を第２面１０２側で跨ぐように形成されている。そのため、第２貫通孔１２の内周縁と型材２の外周縁との間に連続的なリング状の隙間を形成することができる。その結果、この隙間に砂を吹き付けることで、ガラス板５の表面には、連続したリング状のマーク５００、つまり閉じた領域を形成する連続した線によるマーク５００を形成することができる。したがって、本実施形態に係る方法によれば、サンドブラストによって、連続したリング状のマークを安価に形成することができる。
【００４６】
連結部材３を構成する連結片３１は、板材によって形成されるとともに、厚み方向がノズル６３の吐出口６３１側を向くように配置されている。すなわち、連結片３１は、最も厚みの小さい部分をノズル６３に向けているため、連結片３１によって、ノズル６３から吐出される砂の流れが阻害されるのを防止することができる。したがって、砂状物をリング状の隙間に対しても確実に吹き付けることができるため、ガラス板５の表面を確実に粗面化してマークを形成することができる。また、連結片３１を板状に形成することで、安価に連結部材３を構成することができる。
【００４７】
また、図３に示すように、連結部材３の第２部３１２位及び第３部位３２は、いずれも第１部位３１１を挟んでノズル６３から離れた位置に配置されている。したがって、この構成によっても、ノズル６３から吐出される砂状物の流れが阻害されるのを防止することができる。この観点からすると、第２部位３１２及び第３部位３２は、板状でなくてもよい。
【００４８】
＜５．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。なお、以下の変形例は適宜組み合わせることができる。
【００４９】
＜５−１＞
上記実施形態の金型１０では、第１〜第３貫通孔１１，１２，２１が形成されているが、少なくとも第２貫通孔１２が形成されていればよく、その他の貫通孔１１，２１は必要に応じて適宜設ければよい。また、基板１の形状も円形以外であってもよい。
【００５０】
第２貫通孔１２及び型材２の形状は特には限定されず、円形以外であってもよい。また、第２貫通孔１２の内周縁と型材２の外周縁との間に連続した隙間が形成されればよいため、第２貫通孔１２と型材２の形状が相違していてもよい。例えば、第２貫通孔１２が矩形で、型材２が円形であってもよい。また、第２貫通孔１２及び型材２は複数あってもよい。
【００５１】
＜５−２＞
連結部材３の構成は特には限定されず、型材２と基板１とが連結されていればよい。したがって、板材以外の、棒状、パイプ状など種々の形態にすることができる。また、連結部材３は、基板１から真っ直ぐに立ち上がっていなくてもよく、例えば、ノズル６３の位置、砂状物の吹きつけの向きなどによって適宜傾斜させることもできる。また、上記実施形態では、連結部材３の第２部３１２位及び第３部位３２は、いずれも第１部位３１１を挟んでノズル６３から離れた位置に配置されているが、この位置関係以外となるように連結部材３を構成することもできる。さらに、連結部材３の数も特には限定されない。
【００５２】
＜５−３＞
連結部材３は、上記実施形態のように、金型１０の第２面１０２，２０２側で立ち上がるような形態以外に、図７及び図８のようにすることもできる。同図の例では、連結部材３が、第２貫通孔１２の内周縁と型材２との隙間に配置されている。但し、図８に示すように、連結部材３は、基板１及び型材２の第２面１０２，２０２側に配置されているが、第１面１０１，２０１との同一平面には接しておらず、この平面との間に空間が形成されている。このような態様であっても、砂状物が連結部材３の下側に入り込んで、ガラス板を粗面化することができる。また、このような連結部材３は複数箇所に設けることができる。この態様では、第２貫通孔１２の内周縁と型材２との隙間に連結部材３の少なくとも一部が配置されていればよいため、連結部材３が第２面１０２，２０２側に突出していてもよい。但し、この態様を採用する場合、連結部材３はできるだけ小さいことが好ましい。
【００５３】
＜５−４＞
上記実施形態で示したサンドブラスト装置は一例であり、少なくともノズルから噴射される砂状物を金型に吹き付ける構造を有する装置であれば利用することができる。したがって、例えば、ノズルが移動しないような構成であっても、金型の貫通孔に砂状物を吹き付けられるものであればよい。
【００５４】
上記実施形態では、テーブル６の上面にガラス板５を配置し、テーブル６の下側から圧縮気体を吹き付けているが、これに限定されない。例えば、テーブル６などの基部に対して、ガラス板５を下側から接触させ、上方から圧縮気体を吹き付けてもよい。また、金型１０は、ガラス板５を傷つけないように、ガラス板５に接触させないことが好ましいが、接触させることもできる。
【００５５】
＜５−５＞
上記実施形態では、砂状物を含む気体をガラス板に吹き付けているが、気体は特には限定されない。但し、コストの観点からは、空気であることが好ましい。また、気体以外に、液体を利用することもできる。
【００５６】
＜５−６＞
ガラス板５において、粗面化する領域は特には限定されず、上記実施形態では、上述した第１，第２，及び第３領域がそれぞれ粗面化されているが、少なくとも第１領域が粗面化されていればよいし、その他の領域においては、少なくとも一部，または全体を粗面化してもよい。また、各領域の表面粗さが相違するようにサンドブラストを施すこともできる。
【００５７】
＜５−７＞
対象となるガラス板は、上記のように特には限定されないが、例えば、車両用の固定ガラス、摺動ガラス、ウインドシールド、サイドガラス、リアガラスなど、各種のガラス板に好ましく適用することができる。特に、車両に摺動可能に支持されるガラス板は、セラミックなどの遮蔽層が形成されないため、遮蔽層を利用してマークを形成することができない。したがって、このような摺動するガラス板に対しては、特に本発明のマークの形成方法を採用すると有利である。また、平板状のガラス板以外の曲面を有するガラス板に対しても、本発明の方法によりマークを形成することができる。
【符号の説明】
【００５８】
１０  金型
１  基板
１２  第２貫通孔
２  型材
３  連結部材
５  ガラス板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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