(57)【要約】【課題】容易な製造で鮮明な立体像が得られる立体像結像装置の製造方法を提供する。【解決手段】透明板材１６の一面側に傾斜面１７と垂直面１８とを有する断面三角形の溝１９及び隣り合う溝１９で形成される断面三角形の凸条２０が平行配置された第１の成型母材２１を、第１の透明樹脂からプレス成型等で製造する第１工程と、第１の成型母材２１の溝１９の垂直面１８のみに鏡面を形成して中間母材２８を製造する第２工程と、透明板材３１の一面側に中間母材２８の溝１９及び凸条２０と噛み合う凸条３５及び溝３４が平行配置された第２の成型母材３６を、第２の透明樹脂からプレス成型等で製造する第３工程と、中間母材２８の溝１９及び凸条２０と、第２の成型母材３６の凸条３５及び溝３４を噛み合わせて第１、第２の透明樹脂より融点が低い第３の透明樹脂からなる接着剤層４１で接合して第１、第２の光制御パネル１３、１４を製造する第４工程とを有する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ立設状態で隙間を有して平行配置された帯状光反射面を多数備える第１、第２の光制御パネルを、それぞれの前記帯状光反射面を平面視して直交させて、重ね合わせて形成する立体像結像装置の製造方法であって、
透明板材の一面側に、傾斜面と垂直面とを有する断面三角形の溝、及び隣り合う前記溝によって形成される断面三角形の凸条がそれぞれ平行配置された前記第１、第２の光制御パネルの第１の成型母材を、第１の透明樹脂からプレス成型、インジェクション成型及びロール成型のいずれか１によって製造する第１工程と、
前記各第１の成型母材の前記溝の垂直面のみに選択的に鏡面を形成して、前記第１、第２の光制御パネルの中間母材を製造する第２工程と、
透明板材の一面側に、前記各中間母材の前記溝、及び前記凸条と噛み合う凸条、及び溝がそれぞれ平行配置された前記第１、第２の光制御パネルの第２の成型母材を、第２の透明樹脂からプレス成型、インジェクション成型及びロール成型のいずれか１によって製造する第３工程と、
前記各中間母材の前記溝、及び前記凸条と、前記各中間母材と対となる前記各第２の成型母材の前記凸条、及び前記溝を噛み合わせて、前記各中間母材と前記各第２の成型母材を前記第１、第２の透明樹脂より融点が低い第３の透明樹脂又は透明接着剤から形成される接着剤層により接合して前記第１、第２の光制御パネルを製造する第４工程とを有することを特徴とする立体像結像装置の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の立体像結像装置の製造方法において、前記第４工程で、前記各中間母材の前記溝、及び前記凸条の表面、又は前記各第２の成型母材の前記凸条、及び前記溝の表面に前記透明接着剤を塗布することを特徴とする立体像結像装置の製造方法。
【請求項３】
請求項１記載の立体像結像装置の製造方法において、前記第４工程で、前記各中間母材の前記溝、及び前記凸条と、前記各第２の成型母材の前記凸条、及び前記溝を向かい合わせた状態で、フィルム状の前記第３の透明樹脂を挟み込むことを特徴とする立体像結像装置の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１記載の立体像結像装置の製造方法において、前記第１、第２の透明樹脂を接合する前記接着剤層の厚さは、５〜５０μｍであることを特徴とする立体像結像装置の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１記載の立体像結像装置の製造方法において、前記第２工程での前記垂直面への鏡面の選択形成は、前記傾斜面に沿った方向から該傾斜面に平行又は該傾斜面が影になるようにして、前記垂直面に向けてスパッタリング、金属蒸着、金属微小粒子の吹き付け、又はイオンビームの照射をすることにより行うことを特徴とする立体像結像装置の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１記載の立体像結像装置の製造方法において、前記第１の成型母材の前記傾斜面は平面又は内側に窪む凹面であることを特徴とする立体像結像装置の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１記載の立体像結像装置の製造方法において、前記第１、第２の成型母材の前記溝の断面三角形のボトムコーナー部及び前記凸条の断面三角形のトップコーナー部には、それぞれ微小平面部が形成されていることを特徴とする立体像結像装置の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１記載の立体像結像装置の製造方法において、前記第１、第２の透明樹脂の屈折率η１は同一であり、前記接着剤層の屈折率η２は、前記第１、第２の透明樹脂の屈折率η１の０．８〜１．２倍の範囲にあることを特徴とする立体像結像装置の製造方法。
【請求項９】
それぞれ立設状態で隙間を有して平行配置された帯状光反射面を多数備える第１、第２の光制御部を、それぞれの前記帯状光反射面を平面視して直交させて配置する立体像結像装置の製造方法であって、
透明板材の表裏両面に垂直面と傾斜面を有する断面三角形の第１、第２の溝、及び隣り合う前記第１、第２の溝によって形成される断面三角形の第１、第２の凸条がそれぞれ形成され、かつ前記透明板材の表裏両側にそれぞれ形成された前記第１、第２の溝が平面視して直交して配置される第１の透明樹脂からなる第１の成型母材を、プレス成型、インジェクション成型、又はロール成型によって製造する第１工程と、
前記第１の成型母材の表裏両側にある前記第１、第２の溝の前記垂直面に、選択的に鏡面を形成して表裏両側が前記第１、第２の光制御部となる中間母材を形成する第２工程と、
透明板材の一面側に、前記中間母材の前記第１、第２の溝、及び前記第１、第２の凸条と噛み合う凸条、及び溝がそれぞれ平行配置された前記第１、第２の光制御部の第２の成型母材を、第２の透明樹脂からプレス成型、インジェクション成型及びロール成型のいずれか１によって製造する第３工程と、
前記中間母材の前記第１、第２の溝、及び前記第１、第２の凸条と、前記中間母材の表裏に配置された前記各第２の成型母材の前記凸条、及び前記溝を噛み合わせて、前記中間母材と前記各第２の成型母材を前記第１、第２の透明樹脂より融点が低い第３の透明樹脂又は透明接着剤から形成される接着剤層により接合する第４工程とを有することを特徴とする立体像結像装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、帯状の光反射面（鏡面）が平行に並べて配置された第１、第２の光制御パネル（又は第１、第２の光制御部）を、それぞれの光反射面が平面視して直交した状態で、隙間を有して又は隙間なく重ね合わせて（又は一体化して）形成した立体像結像装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
物体表面から発する光（散乱光）を用いて立体像を形成する装置として、例えば、特許文献１に記載の立体像結像装置（光学結像装置）がある。
この結像装置は、２枚の透明平板の内部に、この透明平板の厚み方向に渡って垂直に多数かつ帯状で、金属反射面（鏡面）からなる光反射面を一定のピッチで並べて形成した第１、第２の光制御パネルを有し、この第１、第２の光制御パネルのそれぞれの光反射面が平面視して直交するように、第１、第２の光制御パネルの一面側を向い合わせて密着させたものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２００９／１３１１２８号公報
【特許文献２】国際公開第２０１５／０３３６４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記した第１、第２の光制御パネルの製造に際しては、金属反射面が一面側に形成された一定厚みの板状の透明合成樹脂板やガラス板（以下、「透明板」ともいう）を、金属反射面が一方側に配置されるように多数枚積層して積層体を作製し、この積層体から各金属反射面に対して垂直な切り出し面が形成されるように切り出している。
このため、透明板に金属反射面を形成する作業において大型の蒸着炉を必要とし、しかも、１枚又は少数枚の透明板を蒸着炉に入れて脱気して高真空にした後、蒸着処理を行い、大気圧に開放して蒸着した透明板を取り出すという作業を百回以上繰り返す必要があり、極めて手間と時間のかかる作業であった。また、金属蒸着された透明板を積層して積層体を形成し、極めて薄い所定厚で切断する作業を行って、この積層体から第１、第２の光制御パネルを切り出し、更にこれら第１、第２の光制御パネルの切り出し面（両面）の研磨作業等を行う必要があるため、作業性や製造効率が悪かった。
【０００５】
そこで、特許文献２のように、平行な土手によって形成される断面四角形の溝が一面に形成され、この溝の対向する平行な側面に光反射部が形成された凹凸板材を備えた光制御パネルを２つ用意し、この２つの光制御パネルを、それぞれの光反射部を直交又は交差させた状態で向い合わせる方法が提案されている。
しかしながら、インジェクション成型時に、凹凸板材の土手の高さを高くすると（即ち、溝の深さを深くすると）脱型が極めて困難となるという問題があった。更に、平行溝の側面のみを均一に鏡面化するのは難しく、製品にバラツキが多いという問題があった。
【０００６】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、製造が比較的容易で鮮明な立体像を得ることが可能な立体像結像装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的に沿う第１の発明に係る立体像結像装置の製造方法は、それぞれ立設状態で隙間を有して平行配置された帯状光反射面を多数備える第１、第２の光制御パネルを、それぞれの前記帯状光反射面を平面視して直交させて、重ね合わせて形成する立体像結像装置の製造方法であって、
透明板材の一面側に、傾斜面と垂直面とを有する断面三角形の溝、及び隣り合う前記溝によって形成される断面三角形の凸条がそれぞれ平行配置された前記第１、第２の光制御パネルの第１の成型母材を、第１の透明樹脂からプレス成型、インジェクション成型及びロール成型のいずれか１によって製造する第１工程と、
前記各第１の成型母材の前記溝の垂直面のみに選択的に鏡面を形成して、前記第１、第２の光制御パネルの中間母材を製造する第２工程と、
透明板材の一面側に、前記各中間母材の前記溝、及び前記凸条と噛み合う凸条、及び溝がそれぞれ平行配置された前記第１、第２の光制御パネルの第２の成型母材を、第２の透明樹脂からプレス成型、インジェクション成型及びロール成型のいずれか１によって製造する第３工程と、
前記各中間母材の前記溝、及び前記凸条と、前記各中間母材と対となる前記各第２の成型母材の前記凸条、及び前記溝を噛み合わせて、前記各中間母材と前記各第２の成型母材を前記第１、第２の透明樹脂より融点が低い第３の透明樹脂又は透明接着剤から形成される接着剤層により接合して前記第１、第２の光制御パネルを製造する第４工程とを有する。
ここで、断面三角形の溝の傾斜面は平面の他、断面が内側に窪む凹面、多角面（多角形の一部からなる）を含む。
鏡面を形成する方法として、溝の垂直面に直接、スパッタリング、金属蒸着、金属微小粒子の吹き付け、イオンビームの照射、金属ペーストの塗布等を行う以外に、スパッタリングや金属蒸着等で反射膜を形成した樹脂フィルムを溝の垂直面に貼り付けてもよい。
【０００８】
第１の発明に係る立体像結像装置の製造方法において、前記第４工程で、前記各中間母材の前記溝、及び前記凸条の表面、又は前記各第２の成型母材の前記凸条、及び前記溝の表面に前記透明接着剤を塗布することが好ましい。
【０００９】
第１の発明に係る立体像結像装置の製造方法において、前記第４工程で、前記各中間母材の前記溝、及び前記凸条と、前記各第２の成型母材の前記凸条、及び前記溝を向かい合わせた状態で、フィルム状の前記第３の透明樹脂を挟み込んでもよい。
【００１０】
第１の発明に係る立体像結像装置の製造方法において、前記第１、第２の透明樹脂を接合する前記接着剤層の厚さは、５〜５０μｍであることが好ましい。
【００１１】
第１の発明に係る立体像結像装置の製造方法において、前記第２工程での前記垂直面への鏡面の選択形成は、前記傾斜面に沿った方向から該傾斜面に平行又は該傾斜面が影になるようにして、前記垂直面に向けてスパッタリング、金属蒸着、金属微小粒子の吹き付け、又はイオンビームの照射をすることにより行うことが好ましい。
【００１２】
第１の発明に係る立体像結像装置の製造方法において、前記第１の成型母材の前記傾斜面は平面又は内側に窪む凹面であることが好ましい。
【００１３】
第１の発明に係る立体像結像装置の製造方法において、前記第１、第２の成型母材の前記溝の断面三角形のボトムコーナー部及び前記凸条の断面三角形のトップコーナー部には、それぞれ微小平面部が形成されていることが好ましい。
【００１４】
第１の発明に係る立体像結像装置の製造方法において、前記第１、第２の透明樹脂の屈折率η１は同一であり、前記接着剤層の屈折率η２は、前記第１、第２の透明樹脂の屈折率η１の０．８〜１．２倍（より好ましくは、０．９〜１．１倍）の範囲にあることが好ましい。
ここで、接着剤層の屈折率η２を透明樹脂の屈折率η１に近づけるために、屈折率を調整した屈折率調整樹脂からなる光学用接着剤等が好適に用いられる。特に、紫外線等の照射によって硬化する光硬化型の接着剤はアライメントが容易で生産性に優れる。
【００１５】
前記目的に沿う第２の発明に係る立体像結像装置の製造方法は、それぞれ立設状態で隙間を有して平行配置された帯状光反射面を多数備える第１、第２の光制御部を、それぞれの前記帯状光反射面を平面視して直交させて配置する立体像結像装置の製造方法であって、
透明板材の表裏両面に垂直面と傾斜面を有する断面三角形の第１、第２の溝、及び隣り合う前記第１、第２の溝によって形成される断面三角形の第１、第２の凸条がそれぞれ形成され、かつ前記透明板材の表裏両側にそれぞれ形成された前記第１、第２の溝が平面視して直交して配置される第１の透明樹脂からなる第１の成型母材を、プレス成型、インジェクション成型、又はロール成型によって製造する第１工程と、
前記第１の成型母材の表裏両側にある前記第１、第２の溝の前記垂直面に、選択的に鏡面を形成して表裏両側が前記第１、第２の光制御部となる中間母材を形成する第２工程と、
透明板材の一面側に、前記中間母材の前記第１、第２の溝、及び前記第１、第２の凸条と噛み合う凸条、及び溝がそれぞれ平行配置された前記第１、第２の光制御部の第２の成型母材を、第２の透明樹脂からプレス成型、インジェクション成型及びロール成型のいずれか１によって製造する第３工程と、
前記中間母材の前記第１、第２の溝、及び前記第１、第２の凸条と、前記中間母材の表裏に配置された前記各第２の成型母材の前記凸条、及び前記溝を噛み合わせて、前記中間母材と前記各第２の成型母材を前記第１、第２の透明樹脂より融点が低い第３の透明樹脂又は透明接着剤から形成される接着剤層により接合する第４工程とを有する。
【発明の効果】
【００１６】
第１、第２の発明に係る立体像結像装置の製造方法は、プレス成型、インジェクション成型及びロール成型のいずれか１で製造された第１、第２の成型母材が使用され、成型母材には傾斜面と垂直面を有する溝が平行に多数形成されている。この溝は開放側に広くなるので、押型又は脱型が容易となり、（溝の深さ）／（溝の幅）で定義されるアスペクト比の高い立体像結像装置を比較的安価に製造できる。また、接着剤層の厚さを薄くすることにより、結像される立体像の鮮明度を向上させることができる。
傾斜面を平面又は内側に窪む凹面にすることで、溝の傾斜面に鏡面が形成されるのを極力防止できる。
特に、中間母材の溝が形成された面と、第２の成型母材の溝が形成された面との間を第１、第２の透明樹脂より融点が低い第３の透明樹脂又は透明接着剤から形成される接着剤層で接合しているので、第１、第２の透明樹脂の形状を保ったまま、光制御パネル又は光制御部を製造することができる。
なお、接着剤層の厚さを極力薄くし、第１、第２の透明樹脂の屈折率η１と接着剤層の屈折率η２を同一とする又は近づけることによって、より歪みの少ない立体像を再生することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ本発明の第１の実施の形態に係る立体像結像装置の製造方法によって製造された立体像結像装置の正断面図及び側断面図である。
【図２】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同製造方法を示す正断面図であり、（Ｃ）、（Ｄ）はそれぞれ変形例に係る中間母材の溝及び凸条の部分拡大正断面図である。
【図３】同製造方法を示す正断面図である。
【図４】（Ａ）は同製造方法を示す正断面図であり、（Ｂ）は同製造方法で形成された第１、第２の光制御パネルの説明図である。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ第１の変形例に係る立体像結像装置の正断面図及び側断面図であり、（Ｃ）、（Ｄ）はそれぞれ第２の変形例に係る立体像結像装置の正断面図及び側断面図である。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ本発明の第２の実施の形態に係る立体像結像装置の製造方法によって製造された立体像結像装置の正断面図及び側断面図である。
【図７】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同製造方法を示す正断面図及び側断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
続いて、本発明の実施の形態に係る立体像結像装置の製造方法について、図面を参照しながら説明する。
図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、本発明の第１の実施の形態に係る立体像結像装置の製造方法によって製造された立体像結像装置１０は、それぞれ立設状態で隙間を有して平行配置された帯状光反射面１１、１２を多数備える第１、第２の光制御パネル１３、１４を、それぞれの帯状光反射面１１、１２を平面視して直交させて、重ね合わせて形成されている。
【００１９】
この立体像結像装置１０の製造にあっては、図２（Ａ）に示すように、透明板材１６の一面側に、傾斜面１７と垂直面１８とを有する断面三角形の溝１９、及び隣り合う溝１９によって形成される断面三角形の凸条２０がそれぞれ所定ピッチｗで平行配置された第１、第２の光制御パネル１３、１４の第１の成型母材２１を第１の透明樹脂を原料として、インジェクション成型（又はプレス成型若しくはロール成型）によって製造する。この第１の透明樹脂として、比較的融点の高い熱可塑性樹脂（例えば、ゼオネックス（ＺＥＯＮＥＸ：登録商標、ガラス転移温度：１２０〜１６０℃、屈折率：１．５３５、シクロオレフィンポリマー））を使用するのが好ましい。その他、透明樹脂としては、ポリメチルメタルクレート（アクリル系樹脂）、非晶質フッ素樹脂、ＰＭＭＡ、光学用ポリカーボネイト、フルオレン系ポリエステル、ポリエーテルスルホン等の熱可塑性樹脂を使用することができるが、特に融点、透明度の高いものを使用するのが好ましい。
第１の成型母材２１は、成型後、アニーリング処理を行って、残留応力等を除去するのが好ましい。また、溝１９の底部（ボトムコーナー部）２２及び凸条２０の頂部（トップコーナー部）２３には、微小平面部２４、２５が設けられている。微小平面部２４、２５の幅は、例えば、凸条２０のピッチｗの０．０１〜０．１倍程度とするのがよい（以上、第１工程）。
【００２０】
次に、図２（Ｂ）に示すように、第１の成型母材２１の溝１９の垂直面１８のみに選択的に鏡面を形成して、傾斜面１７には鏡面を形成せず、透明の状態を保持する処理を行う。この垂直面１８への鏡面の選択形成は、図２（Ｂ）に示すように、傾斜面１７に沿った方向から、傾斜面１７に平行又は傾斜面１７が影になるようにして、真空中又は低圧下で、垂直面１８に向けてスパッタリング、金属蒸着、金属微小粒子の吹き付け、又はイオンビームの照射、その他の方法で金属粒子の照射をすることにより行う。この場合、金属粒子の照射方向２６（角度θ２）は、僅少の範囲で傾斜面１７の角度θ１より寝かせる（即ち、θ１＞θ２）のが好ましい。これによって、傾斜面１７に金属粒子が付着するのを減らす又は無くすことができる。
以上の処理によって、垂直面１８のみが鏡面化されて垂直光反射面２７（第１、第２の光制御パネル１３、１４の帯状光反射面１１、１２となる）が形成され、第１、第２の光制御パネル１３、１４の中間母材２８が製造される。
このとき、図２（Ａ）において溝１９の深さｄは、（０．８〜５）ｗとするのが好ましい。これによってアスペクト比（鏡面の高さｄ／鏡面のピッチｗ）が０．８〜５の垂直光反射面２７が得られる（以上、第２工程）。
【００２１】
なお、この実施の形態においては、傾斜面１７が平面であるため、僅少の範囲ではあるが、垂直面１８の鏡面化中に傾斜面１７にも金属粒子が付着することがあるので、図２（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、傾斜面２９、３０を多角形の一部を用いた凹面、円弧状の凹面とすることもできる（以下の実施の形態においても同じ）。本発明の傾斜面にはこれらの凹面も含まれる。これら内側に窪む凹面の成型及び脱型は容易である。なお、図面上においては、凹面を含む傾斜面は平面として記載する。
本実施の形態では、溝１９の垂直面１８にスパッタリング等の方法で金属粒子の照射を行って鏡面を形成したが、その他に、金属ペーストを塗布する等して鏡面を形成してもよい。また、スパッタリングや金属蒸着等で反射膜を形成した樹脂フィルムを溝１９の垂直面１８に貼り付けて鏡面化された垂直光反射面を形成してもよい。
【００２２】
次に、図３に示すように、透明板材３１の一面側に、傾斜面３２と垂直面３３とを有する断面三角形の溝３４（深さｄ）、及び隣り合う溝３４によって形成される断面三角形の凸条３５がそれぞれ所定ピッチｗで平行配置された第１、第２の光制御パネル１３、１４の第２の成型母材３６を第２の透明樹脂を原料として、インジェクション成型（又はプレス成型若しくはロール成型）によって製造する。この第２の透明樹脂は第１の透明樹脂と同一である。
なお、第２の成型母材３６は、成型後、アニーリング処理を行って、残留応力等を除去するのが好ましい。また、溝３４の底部（ボトムコーナー部）３７及び凸条３５の頂部（トップコーナー部）３８には、微小平面部３９、４０が設けられている。この微小平面部３９、４０の幅は、第１の成型母材２１の微小平面部２４、２５と同様である。
第２の成型母材３６の溝３４、及び凸条３５は、中間母材２８の凸条２０、及び溝１９と噛み合うように形成されるが、中間母材２８となる第１の成型母材２１の溝１９、及び凸条２０が全て同一形状で形成されている場合は、第１の成型母材２１を反転させたものを第２の成型母材３６としてそのまま使用することができる（以上、第３工程）。
【００２３】
以上により、第１、第２の光制御パネル１３、１４の中間母材２８と、各中間母材２８と対となる各第２の成型母材３６が形成されるので、図４（Ａ）に示すように、中間母材２８の溝１９、及び凸条２０と、第２の成型母材３６の凸条３５、及び溝３４を向かい合わせた状態で、第１、第２の透明樹脂より融点が低いフィルム状（シート状）の第３の透明樹脂４１を挟み込んで噛み合わせる。これを真空状態で加熱、押圧し、第３の透明樹脂４１のみを溶解して接着剤層を形成し、中間母材２８と第２の成型母材３６を接合、一体化して、図４（Ｂ）に示すように、第１、第２の光制御パネル１３、１４を製造する（以上、第４工程）。
第３の透明樹脂４１は、融点が第１、第２の透明樹脂より低く、透明度が高く、屈折率η２が第１、第２の透明樹脂の屈折率η１に近いものであればよい。
なお、第３の透明樹脂４１を挟み込む代わりに、各中間母材２８の溝１９、及び凸条２０の表面、又は各第２の成型母材３６の凸条３５、及び溝３４の表面に透明接着剤を塗布して接着剤層を形成してもよい。透明接着剤として、例えば、ガラス転移温度Ｔｇ＝４９〜６７℃で、屈折率η２＝１．４５〜１．５７に調整された、低Ｔｇエポキシ系の光学用接着剤を使用するのが好ましいが、透明度が高く、屈折率η２が第１、第２の透明樹脂の屈折率η１に近いものであれば代替可能である。
【００２４】
次に、第１の光制御パネル１３の帯状光反射面１１を形成する垂直光反射面２７と、第２の光制御パネル１４の帯状光反射面１２を形成する垂直光反射面２７が直交（８８〜９２度の範囲）するようにして（つまり、各中間母材２８に形成された鏡面が平面視して直交するように）、第１、第２の光制御パネル１３、１４を重ね合わせて、接合面に透明樹脂又は透明接着剤を用いて密封（例えば、真空状態で）接合する。４１ａはこの接着剤層を示す。なお、第１、第２の光制御パネル１３、１４の接合に用いる透明樹脂又は透明接着剤は、中間母材２８と第２の成型母材３６の接合に用いる第３の透明樹脂４１又は透明接着剤と同様のものが好適に用いられる。
以上の処理によって、図１（Ａ）、（Ｂ）に示した立体像結像装置１０が完成する。
【００２５】
この立体像結像装置１０の動作を、図１（Ａ）、（Ｂ）を参照して説明すると、図示しない対象物から光Ｌ１はＰ１で第１の光制御パネル１３に入光し、第１の光制御パネル１３の（垂直光反射面２７からなる）帯状光反射面１１にＰ２で反射し、第２の光制御パネル１４に入光し、第２の光制御パネル１４の（垂直光反射面２７からなる）帯状光反射面１２のＰ３で反射し、Ｐ４の位置で第２の光制御パネル１４から空中に出て行き結像する。
ここで、図１（Ａ）のＱ１、Ｑ２で接着剤層４１、４１ａを通過し、図１（Ｂ）のＳ１、Ｓ２で接着剤層４１ａ、４１を通過するが、第１の光制御パネル１３、１４を構成する第１、第２の透明樹脂が同一の材質であり、その屈折率η１と接着剤層４１、４１ａの屈折率η２が略同じで、接着剤層４１、４１ａの厚さも薄く（５〜５０μｍ）、その境界面が平行（図４（Ｂ）の拡大図参照）であるため、屈折の影響は極めて小さく、全反射や分光等の現象は起こらない。
なお、図１（Ｂ）のＰ３での反射の前後でも接着剤層４１を通過するが、第１、第２の透明樹脂の屈折率η１と接着剤層４１の屈折率η２が略同じで、接着剤層４１の厚さも薄く（５〜５０μｍ）、その境界面が平行であるため、接着剤層４１を通過することによる屈折の影響は極めて小さく、全反射等の現象は起こらない。
また、Ｐ１、Ｐ４の位置でも屈折を起こすが、Ｐ１、Ｐ４の屈折は相殺する。
なお、本実施の形態では、第１の成型母材２１の溝１９の垂直面１８のみを鏡面化し、垂直光反射面２７を形成して中間母材２８とし、第２の成型母材３６を接着することにより、帯状光反射面１１、１２を形成したが、第２の成型母材３６の溝３４の垂直面３３も同様に鏡面化し、垂直光反射面を形成してもよい。
【００２６】
また、本実施の形態では、図１（Ａ）、（Ｂ）に示したように、第１、第２の光制御パネル１３、１４の第２の成型母材３６側同士を接合したが、図５（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第１、第２の光制御パネル１３、１４の中間母材２８側同士を接合する場合や、図５（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、第１の光制御パネル１３の第２の成型母材３６側と、第２の光制御パネル１４の中間母材２８側を接合する場合がある。
【００２７】
続いて、本発明の第２の実施の形態に係る立体像結像装置の製造方法を説明する。
図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、本発明の第２の実施の形態に係る立体像結像装置の製造方法によって製造された立体像結像装置４２は、それぞれ立設状態で隙間を有して平行配置された帯状光反射面４３、４４を多数備える第１、第２の光制御部４５、４６を、それぞれの帯状光反射面４３、４４を平面視して直交させて配置して形成されている。
【００２８】
図７（Ａ）、（Ｂ）に示すように、本発明の第２の実施の形態に係る立体像結像装置４２の製造方法は、第１の透明樹脂からなる透明板材４７の両側（表裏両面）に傾斜面４８、４９と垂直面５０、５１を有する断面三角形の第１、第２の溝５２、５３、及び隣り合う第１、第２の溝５２、５３によって形成される断面三角形の第１、第２の凸条５４、５５がそれぞれ形成され、かつ透明板材４７の表裏両面にそれぞれ形成された第１、第２の溝５２、５３が平面視して直交（交差）して配置される第１の成型母材５６を、プレス成型、インジェクション成型、又はロール成型によって製造する（以上、第１工程）。
なお、この実施の形態では傾斜面４８、４９は平面としているが、断面多角形の一部を用いた凹面、内側に円弧状の窪みを有する凹面であってもよい。
【００２９】
次に、垂直面５０、５１に対してのみ、第１の実施の形態に係る立体像結像装置の製造方法に記載した手順と同一の方法で鏡面処理を行う。これによって、図６（Ａ）、（Ｂ）における第１、第２の光制御部４５、４６の帯状光反射面４３、４４として機能する垂直光反射面５７、５８が形成されて、表裏両側が第１、第２の光制御部４５、４６となる中間母材６０が形成される（以上、第２工程）。
【００３０】
次に、透明板材６１の一面側に、傾斜面６２と垂直面６３とを有する断面三角形の溝６４、及び隣り合う溝６４によって形成される断面三角形の凸条６５がそれぞれ平行配置された第１、第２の光制御部４５、４６の第２の成型母材６６を第２の透明樹脂を原料として、インジェクション成型（又はプレス成型若しくはロール成型）によって製造する。この第２の透明樹脂は第１の透明樹脂と同一であり、第１の実施の形態における第１、第２の透明樹脂と同様のものが好適に用いられる。
それぞれの第２の成型母材６６の溝６４、及び凸条６５は、中間母材６０の第１、第２の凸条５４、５５、及び第１、第２の溝５２、５３と噛み合うように形成される（以上、第３工程）。
【００３１】
中間母材６０の表裏（図７（Ａ）、（Ｂ）では上下）に、中間母材６０の第１、第２の溝５２、５３、及び第１、第２の凸条５４、５５と、各第２の成型母材６６の凸条６５、及び溝６４を向かい合わせた状態で配置し、第１、第２の透明樹脂より融点が低い第３の透明樹脂６７を挟み込んで噛み合わせる。これを真空状態で加熱、押圧し、第３の透明樹脂６７のみを溶解して接着剤層を形成し、中間母材６０と表裏の第２の成型母材６６を接合して、第１、第２の光制御部４５、４６が一体となった立体像結像装置４２が完成する（以上、第４工程）。
なお、第３の透明樹脂６７は、第１の実施の形態における第３の透明樹脂４１と同様であるが、前述のように透明接着剤を用いてもよい。
【００３２】
本実施の形態では、第１の成型母材５６の第１、第２の溝５２、５３の垂直面５０、５１のみを鏡面化し、垂直光反射面５７、５８を形成して中間母材６０とし、その表裏に第２の成型母材６６を接着することにより、帯状光反射面４３、４４を形成したが、第１の成型母材５６の代わりに、第２の成型母材６６の溝６４の垂直面６３を鏡面化し、垂直光反射面を形成してもよい。
【００３３】
本発明は以上の実施の形態に限定されるものではなく、それぞれの実施の形態に係る立体像結像装置の製造方法を組み合わせて、立体像結像装置を製造する場合も本発明は適用される。
なお、以上の実施の形態では、帯状光反射面となる垂直光反射面（鏡面）は溝の垂直面に鏡面処理によって形成される金属被膜の両側に形成される。
そして、第１、第２の実施の形態に係る立体像結像装置の製造方法において、接着剤層の屈折率η２は、第１、第２の透明樹脂の屈折率η１の０．８〜１．２倍（より好ましくは、０．９〜１．１倍）の範囲にあるのが好ましいが、本発明はこの屈折率には限定されない。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
本発明に係る立体像結像装置の製造方法は、アスペクト比の比較的高い立体像結像装置を容易にかつ安価に製造できる。これによって、立体像結像装置を、映像を必要とする機器（例えば、医療機器、家庭電気製品、自動車、航空機、船舶等）で有効に利用できる。
【符号の説明】
【００３５】
１０：立体像結像装置、１１、１２：帯状光反射面、１３：第１の光制御パネル、１４：第２の光制御パネル、１６：透明板材、１７：傾斜面、１８：垂直面、１９：溝、２０：凸条、２１：第１の成型母材、２２：底部、２３：頂部、２４、２５：微小平面部、２６：照射方向、２７：垂直光反射面（帯状光反射面）、２８：中間母材、２９、３０：傾斜面、３１：透明板材、３２：傾斜面、３３：垂直面、３４：溝、３５：凸条、３６：第２の成型母材、３７：底部、３８：頂部、３９、４０：微小平面部、４１：第３の透明樹脂（接着剤層）、４１ａ：接着剤層、４２：立体像結像装置、４３、４４：帯状光反射面、４５：第１の光制御部、４６：第２の光制御部、４７：透明板材、４８、４９：傾斜面、５０、５１：垂直面、５２、５３：溝、５４、５５：凸条、５６：第１の成型母材、５７、５８：垂直光反射面、６０：中間母材、６１：透明板材、６２：傾斜面、６３：垂直面、６４：溝、６５：凸条、６６：第２の成型母材、６７：第３の透明樹脂（接着剤層）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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