(57)【要約】【課題】塗布により耐熱性に優れた膜を形成することができる防錆コーティング剤、及び、前記防錆コーティング剤を用いた防錆処理方法を提供すること。【解決手段】アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物、及び、溶剤を含む防錆コーティング剤、並びに、前記防錆コーティング剤を金属基材上に塗布する工程、前記金属基材上に塗布した前記防錆コーティング剤を乾燥する工程、並びに、前記金属基材上における乾燥した前記防錆コーティング剤を熱処理する工程を含む防錆処理方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物、及び、
溶剤を含む
防錆コーティング剤。
【請求項２】
前記アルコキシシルセスキアザン構造が、下記式（１）で表される構造である請求項１に記載の防錆コーティング剤。
ＲａｌＯＳｉ（ＮＨ）１．５      （１）
式中、Ｒａｌは、アルキル基を表す。
【請求項３】
前記式（１）におけるＲａｌが、炭素数２〜１０のアルキル基である請求項２に記載の防錆コーティング剤。
【請求項４】
前記式（１）におけるＲａｌが、炭素数３〜６の第２級アルキル基である請求項２又は請求項３に記載の防錆コーティング剤。
【請求項５】
前記アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物の含有量が、防錆コーティング剤の全固形分に対し、５０質量％以上である請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の防錆コーティング剤。
【請求項６】
アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物、及び、溶媒を含む防錆コーティング剤を金属基材上に塗布する工程、
前記金属基材上に塗布した前記防錆コーティング剤を乾燥する工程、並びに、
前記金属基材上における乾燥した前記防錆コーティング剤を熱処理する工程を含む
防錆処理方法。
【請求項７】
前記アルコキシシルセスキアザン構造が、下記式（１）で表される構造である請求項６に記載の防錆処理方法。
ＲａｌＯＳｉ（ＮＨ）１．５      （１）
式中、Ｒａｌは、アルキル基を表す。
【請求項８】
前記式（１）におけるＲａｌが、炭素数２〜１０のアルキル基である請求項７に記載の防錆処置方法。
【請求項９】
前記式（１）におけるＲａｌが、炭素数３〜６の第２級アルキル基である請求項７又は請求項８に記載の防錆処理方法。
【請求項１０】
前記アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物の含有量が、防錆コーティング剤の全固形分に対し、５０質量％以上である請求項６〜請求項９のいずれか一項に記載の防錆処理方法。
【請求項１１】
前記熱処理する工程における熱処理温度が、４５０℃以上である請求項６〜請求項１０のいずれか一項に記載の防錆処理方法。
【請求項１２】
前記熱処理する工程における雰囲気が、非酸化性ガス雰囲気である請求項６〜請求項１１のいずれか一項に記載の防錆処理方法。
【請求項１３】
前記熱処理する工程により得られた前記金属基材上の膜が、ケイ素原子、酸素原子及び窒素原子を含む膜である請求項６〜請求項１２のいずれか一項に記載の防錆処理方法。
【請求項１４】
前記熱処理する工程により得られた前記金属基材上の膜が、ケイ素原子、酸素原子、窒素原子及び水素原子を含む膜である請求項６〜請求項１３のいずれか一項に記載の防錆処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防錆コーティング剤、及び、防錆処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、防錆添加剤を加えた鉱物油を基油とした防錆油や、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂等を用いてコーティングするといった化学的処理により、金属基材表面に防錆性を付与することが行われている。
【０００３】
従来の防錆処理の例としては、特許文献１〜３に記載の処理方法が挙げられる。
特許文献１には、内燃機関からの排気ガスを通過させる排気管において、一重の鋼管で構成される排気管の内面に、酸化成長性のない無機化合物の被膜が形成されていることを特徴とする内燃機関の排気管が記載されている。
また、特許文献２には、内燃機関からの排気ガスが通過する通路を囲む金属管と、前記金属管の外側を覆っており、前記金属管の表面に主として含まれる金属元素の含有率が０．５原子％以下であるセラミックス膜と、を備えた内燃機関用排気管が記載されている。
また、特許文献３には、内燃機関からの排気ガスが通過する通路を囲む金属管と、前記金属管の外側を覆っており、前記金属管の表面に主として含まれる金属元素の含有率が０．５質量％以下であるセラミックス膜と、を備え、前記セラミックス膜は、３０質量％以下のＯおよび１０質量％以上のＮを含むＳｉＯＮ膜である内燃機関用排気管が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−３３２８３８号公報
【特許文献２】特開２００６−５２７２７号公報
【特許文献３】特開２００７−１００６９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載された発明のように、ゾルゲル法によるシリコン酸化膜を形成する処理では、４００℃以上の温度にさらされた場合、金属基材表面の変色が大きいという問題がある。
また、特許文献２又は３に記載された発明のように、物理気相成長（ＰＶＤ）法を用いた場合、複雑な形状への適用が困難であり、また、操作自体も煩雑であり、製造効率が低いという問題があることを本発明者らは見出した。
【０００６】
本発明が解決しようとする課題は、塗布により耐熱性に優れた膜を形成することができる防錆コーティング剤、及び、前記防錆コーティング剤を用いた防錆処理方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞  アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物、及び、溶剤を含む防錆コーティング剤。
＜２＞  前記アルコキシシルセスキアザン構造が、下記式（１）で表される構造である前記＜１＞に記載の防錆コーティング剤。
ＲａｌＯＳｉ（ＮＨ）１．５      （１）
式中、Ｒａｌは、アルキル基を表す。
＜３＞  前記式（１）におけるＲａｌが、炭素数２〜１０のアルキル基である前記＜２＞に記載の防錆コーティング剤。
＜４＞  前記式（１）におけるＲａｌが、炭素数３〜６の第２級アルキル基である前記＜２＞又は＜３＞に記載の防錆コーティング剤。
＜５＞  前記アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物の含有量が、防錆コーティング剤の全固形分に対し、５０質量％以上である前記＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の防錆コーティング剤。
＜６＞  アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物、及び、溶媒を含む防錆コーティング剤を金属基材上に塗布する工程、前記金属基材上に塗布した前記防錆コーティング剤を乾燥する工程、並びに、前記金属基材上における乾燥した前記防錆コーティング剤を熱処理する工程を含む防錆処理方法。
＜７＞  前記アルコキシシルセスキアザン構造が、下記式（１）で表される構造である前記＜６＞に記載の防錆処理方法。
ＲａｌＯＳｉ（ＮＨ）１．５      （１）
式中、Ｒａｌは、アルキル基を表す。
＜８＞  前記式（１）におけるＲａｌが、炭素数２〜１０のアルキル基である前記＜７＞に記載の防錆処置方法。
＜９＞  前記式（１）におけるＲａｌが、炭素数３〜６の第２級アルキル基である前記＜７＞又は＜８＞に記載の防錆処理方法。
＜１０＞  前記アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物の含有量が、防錆コーティング剤の全固形分に対し、５０質量％以上である前記＜６＞〜＜９＞のいずれか１つに記載の防錆処理方法。
＜１１＞  前記熱処理する工程における熱処理温度が、４５０℃以上である前記＜６＞〜＜１０＞のいずれか１つに記載の防錆処理方法。
＜１２＞  前記熱処理する工程における雰囲気が、非酸化性ガス雰囲気である前記＜６＞〜＜１１＞のいずれか１つに記載の防錆処理方法。
＜１３＞  前記熱処理する工程により得られた前記金属基材上の膜が、ケイ素原子、酸素原子及び窒素原子を含む膜である前記＜６＞〜＜１２＞のいずれか１つに記載の防錆処理方法。
＜１４＞  前記熱処理する工程により得られた前記金属基材上の膜が、ケイ素原子、酸素原子、窒素原子及び水素原子を含む膜である前記＜６＞〜＜１３＞のいずれか１つに記載の防錆処理方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、塗布により耐熱性に優れた膜を形成することができる防錆コーティング剤、及び、前記防錆コーティング剤を用いた防錆処理方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施形態に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本願明細書において「〜」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
本発明において、「質量％」と「重量％」とは同義であり、「質量部」と「重量部」とは同義である。
また、本発明において、２以上の好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
以下において、本発明の内容について詳細に説明する。
【００１０】
（防錆コーティング剤）
本発明の防錆コーティング剤は、アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物、及び、溶剤を含む。
本発明の防錆コーティング剤は、金属基材の防錆コーティング剤として好適に用いることができ、鉄を含む金属基材の防錆コーティング剤としてより好適に用いることができ、ステンレス鋼（以下、「ＳＵＳ」ともいう。）基材の防錆コーティング剤として特に好適に用いることができる。
【００１１】
本発明者らが鋭意検討した結果、上記構成をとることにより、塗布により耐熱性に優れた膜を形成することができる防錆コーティング剤を提供できることを見出した。
【００１２】
＜アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物＞
本発明の防錆コーティング剤は、アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物を含む。
前記アルコキシシルセスキアザン構造は、ＲＯＳｉ（ＮＨ）１．５（Ｒは一価の有機基を表す。）で表される構造であり、１つのケイ素原子に１つのＲＯ基及び３つのＮＨ基が結合しており、末端基でない等の多くの場合、ＮＨ基には、他のケイ素原子が結合しており、ケイ素原子１つあたりのＮＨ基の数は１．５個となる。
【００１３】
前記アルコキシシルセスキアザン構造は、耐熱性の観点から、下記式（１）で表される構造であることが好ましい。
ＲａｌＯＳｉ（ＮＨ）１．５      （１）
式中、Ｒａｌは、アルキル基を表す。
前記Ｒａｌにおけるアルキル基は、分岐を有していても、環構造を有していてもよく、不飽和結合を含んでいてもよい。
前記Ｒａｌにおけるアルキル基として、具体的には、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、ｓ−ブチル基、イソブチル基、ｎ−ペンチル基、ｓ−ペンチル基、イソペンチル基、シクロペンチル基、ｎ−ヘキシル基、ｓ−ヘキシル基、イソヘキシル基、シクロヘキシル基、ｎ−ヘプチル基、シクロヘプチル基、ｎ−オクチル基、ｎ−ノニル基、ｎ−デシル基、デカヒドロナフトキシ基等が挙げられる。
前記式（１）におけるＲは、得られる膜の耐熱性、金属基材表面の変色を抑制する観点から、炭素数１〜１０のアルキル基であることが好ましく、炭素数２〜１０のアルキル基であることがより好ましく、炭素数３〜６のアルキル基であることが更に好ましい。
また、前記式（１）におけるＲａｌは、金属基材表面の変色を抑制する観点から、第２級アルコールより誘導されるアルキル基であること、すなわち、第２級アルキル基であることが好ましい。Ｒａｌが、第２級アルキル基であると、後述する加熱処理時に、アルキル基が分解しやすく、金属基材表面の変色がより抑制されると推定している。
更に、本発明に用いられるアルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物の重量平均分子量は、特に制限はなく、溶剤への溶解性、得られる膜の物性等に応じ、適宜選択すればよい。
【００１４】
本発明の防錆コーティング剤は、アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物を１種単独で含んでいても、２種以上を含んでいてもよい。
【００１５】
本発明の防錆コーティング剤におけるアルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物の含有量は、得られる膜の耐熱性の観点から、防錆コーティング剤の全固形分に対し、５０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることが更に好ましく、９５質量％以上であることが特に好ましい。なお、上限値は１００質量％である。
なお、本発明における「固形分」とは、溶剤を除いた量を表す。
【００１６】
＜溶剤＞
本発明の防錆コーティング剤は、溶剤を含む。
本発明に用いられる溶剤としては、有機溶剤が好ましい。
有機溶剤としては、ジブチルエーテル、テトラヒドロフラン等のエーテル化合物；イソオクタン、ｎ−デカン、ソルベントナフサ等の脂肪族炭化水素化合物；ベンゼン、トルエン及びキシレン等の芳香族化合物；プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル化合物；アセトン、メチルエチルケトン及びメチルイソブチルケトン等のケトン化合物；並びにＮ−メチルピロリドン等が挙げられる。
【００１７】
これらの中でも、塗布性、及び、膜均一性の観点から、エーテル化合物を用いることが好ましく、ジブチルエーテル又はテトラヒドロフランがより好ましく、ジブチルエーテルが特に好ましい。
また、溶剤としては、膜均一性や作業効率の観点から、沸点が７０℃以上２００℃以下の溶剤が好ましく、沸点７５℃以上１８０℃以下の溶剤がより好ましく、沸点９０℃以上１６５℃以下の溶剤が更に好ましく、沸点１１０℃以上１５０℃以下の溶剤が特に好ましい。
【００１８】
本発明の防錆コーティング剤は、溶剤を１種単独で含んでいても、２種以上を含んでいてもよい。
本発明の防錆コーティング剤における溶剤の含有量は、使用するアルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物の溶解性や、所望の塗布時の粘度に応じ適宜設定すればよいが、塗布性の観点から、防錆コーティング剤の全質量に対し、１０質量％以上９９．９９質量％以下であることが好ましく、５０質量％以上９９．９９質量％以下であることがより好ましく、８０質量％以上９９．９質量％以下であることが更に好ましい。
【００１９】
＜その他の成分＞
本発明の防錆コーティング剤は、前記成分以外のその他の成分を含んでいてもよい。
その他の成分としては、特に制限はなく、所望に応じ、公知の添加剤を含有することができる。
【００２０】
（防錆処理方法）
本発明の防錆処理方法は、アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物、及び、溶媒を含む防錆コーティング剤を金属基材上に塗布する工程、前記金属基材上に塗布した前記防錆コーティング剤を乾燥する工程、並びに、前記金属基材上における乾燥した前記防錆コーティング剤を熱処理する工程を含む。
【００２１】
＜塗布する工程＞
本発明の防錆処理方法は、アルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物、及び、溶媒を含む防錆コーティング剤（本発明の防錆コーティング剤）を金属基材上に塗布する工程を含む。
本発明に用いられる金属基材としては、特に制限はないが、本発明の効果をより発揮する観点から、鉄を含む金属基材であることが好ましく、ステンレス鋼（ＳＵＳ）基材であることがより好ましい。
また、本発明に用いられる金属基材の形状は、特に制限はなく、任意の形状であればよい。
【００２２】
前記塗布する工程における金属基材への防錆コーティング剤の塗布方法としては、特に制限はなく、公知の塗布方法を用いることができ、例えば、バーコート、ロールコート、スピンコート、ディップコート、グラビアコート、フローコート及びスプレーコート等が挙げられる。
金属基材への防錆コーティング剤の塗布厚さは、特に制限はなく、所望の乾燥膜厚に応じ、適宜設定すればよい。
また、金属基材への防錆コーティング剤の塗布は、均一に行ってもよいし、均一に行わなくともよく、所望に応じ、適宜設定することができる。
【００２３】
＜乾燥する工程＞
本発明の防錆処理方法は、前記金属基材上に塗布した前記防錆コーティング剤を乾燥する工程を含む。
前記乾燥する工程は、塗布した前記防錆コーティング剤に含まれる溶剤の少なくとも一部を除去する工程であればよい。
前記乾燥する工程における乾燥方法としては、特に制限はなく、防錆コーティング剤に含まれる溶剤の種類及び沸点等に応じて、適宜選択すればよい。乾燥方法として具体的には、例えば、加熱乾燥、風乾、減圧乾燥、及び、これらを２以上組み合わせた方法が挙げられる。
また、前記乾燥する工程における乾燥時間は、特に制限はなく、所望の乾燥状態に応じ、適宜設定すればよい。
前記乾燥する工程に用いられる乾燥手段としては、特に制限はなく、公知の乾燥手段及び乾燥装置を用いることができる。
【００２４】
＜熱処理する工程＞
本発明の防錆処理方法は、前記金属基材上における乾燥した前記防錆コーティング剤を熱処理する工程を含む。
前記熱処理する工程における熱処理温度（焼成温度）は、得られる膜の耐熱性の観点から、４５０℃以上であることが好ましく、４５０℃以上９５０℃以下であることがより好ましい。
前記熱処理する工程における熱処理時においては、得られる膜の耐熱性、特に高温にさらされても金属基材表面の変色や酸化を抑制する観点から、酸素を含まない雰囲気下であることが好ましく、窒素、ヘリウム、アルゴン、及び、アンモニアよりなる群から選ばれた少なくとも１種の気体の雰囲気下であることがより好ましい。
前記熱処理する工程における熱処理時間は、使用するアルコキシシルセスキアザン構造を有する化合物、及び、熱処理温度等にもよるが、得られる膜の耐熱性の観点から、５分〜２４時間であることが好ましく、１０分〜８時間であることがより好ましく、３０分〜３時間であることが更に好ましい。
前記熱処理する工程に用いられる加熱手段としては、特に制限はなく、公知の加熱手段及び加熱装置を用いることができる。
【００２５】
前記熱処理する工程により得られた金属基材上の膜の厚さは、特に制限はなく、所望に応じ適宜設定することができるが、耐熱性及び防錆性の観点から、１０ｎｍ〜３μｍであることが好ましく、３０ｎｍ〜１μｍであることがより好ましい。
また、前記熱処理する工程により得られた金属基材上の膜における炭素原子含有量は、膜の耐熱性、特に高温にさらされても金属基材表面の変色や酸化を抑制する観点から、２質量％未満であることが好ましく、１質量％未満であることがより好ましい。
なお、膜における炭素原子含有量は、公知の元素分析法により測定することができる。
更に、前記熱処理する工程により得られた前記金属基材上の膜は、膜の耐熱性、特に高温にさらされても金属基材表面の変色や酸化を抑制する観点から、ケイ素原子、酸素原子及び窒素原子を含む膜であることが好ましい。
また、前記金属基材上の膜は、ケイ素原子、酸素原子、窒素原子及び水素原子を含む膜であってもよい。
【００２６】
本発明の防錆コーティング剤は、高温にさらされる金属部材のコーティングの用途に好適に用いることができる。
例えば、自動車、自動二輪車などの車両や船舶、飛行機などの輸送機器の内燃機関、及びその排熱管や排気管のコーティング剤の他、ガスコンロ、焼却炉、ストーブの各種部材等が挙げられる。
【実施例】
【００２７】
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。ただし、本発明は、下記の実施例に限定されるものではない。
【００２８】
＜合成例１：アルコキシシルセスキアザンの製造＞
三方コック、撹拌子、滴下漏斗及びガス排気管を取り付けた、容積１Ｌの４つ口フラスコ内を窒素ガスでパージ（流速：５０ｍＬ／分）した。次いで、水浴中、このフラスコに５００ｇ（２．９４ｍｏｌ）の四塩化ケイ素を入れて、これを撹拌下、窒素ガスを流しながら、滴下漏斗を用いて２２６ｍＬ（２．９４ｍｏｌ）の２−プロパノールを添加した。そして、窒素ガスを流しながら、この反応系を１時間撹拌した後、蒸留を行って、無色液体のトリクロロイソプロポキシシラン（Ｃｌ３ＳｉＯｉＰｒ）３１３．０ｇを得た。
次に、ガス導入管、ジムロート、温度計及び三方コックを取り付けた、容積５００ｍＬの４つ口フラスコに、２６．１ｇ（０．１３５ｍｏｌ）のトリクロロイソプロポキシシラン及び２５０ｍＬのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を入れた。その後、この混合物を冷却して−７８℃とし、反応系を撹拌しながら、ガス導入管を用いてアンモニアガスを流速５００ｍＬ／分でフラスコ内に導入した。合計導入量が３０Ｌとなったところで、このまま−７８℃で更に１時間撹拌した。そして、反応系を室温（２５℃、以下同様）とし、１２時間撹拌した。
その後、グラスフィルターを用い、窒素雰囲気下で、反応液の加圧濾過を行って、塩化アンモニウムを濾別した。そして、減圧条件下、濾液から媒体を除去することにより、無色固体のイソプロポキシシルセスキアザン〔ｉＰｒＯＳｉ（ＮＨ）３／２〕ｎ１３．６ｇを得た。
【００２９】
（実施例１：コーティング膜の形成）
合成例１で得たイソプロポキシシルセスキアザン４００ｍｇを５０ｍＬナスフラスコに量り取り、窒素置換した後にジブチルエーテル１０ｍＬを加え、窒素雰囲気下室温で一晩攪拌した。得られた無色透明の溶液を０．２μｍシリンジフィルターで濾過することでイソプロポキシシルセスキアザン溶液（防錆コーティング剤）を調製した。
調整したシルセスキアザン溶液をステンレス（ＳＵＳ３０４）板に滴下し、５００ｒｐｍ×５ｓｅｃ．→１，５００ｒｐｍ×１５ｓｅｃ．でスピンコートした後、２００ｍＬ／ｍｉｎ．の窒素気流下で１時間程度溶剤を乾燥した。その後、前記ステンレス板を管状炉中、窒素気流下で昇温速度５℃／ｍｉｎ．〜１０℃／ｍｉｎ．で８００℃まで加熱し、更に８００℃で一時間保持し、その後室温まで放冷することで保護膜を形成した。
【００３０】
＜耐熱試験＞
得られた保護膜を有するステンレス板をマッフル炉中に設置し、大気中、昇温速度５℃／ｍｉｎ．で５００℃まで加熱し、更に５００℃で２４時間保持した後、室温付近まで放冷した。
耐熱試験後のステンレス板は、目視の他、光沢度計、色差計で外観を評価した。
なお、使用した光沢度計は、日本電色工業（株）製Gloss Meter VG 2000を使用し、入射角８５°、６０°及び２０°でそれぞれ測定した。光沢度の値の変化が小さいほど、耐熱性により優れる。
使用した色差計は、日本電色工業（株）製Spectro Color Meter SE2000を使用し、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における色度（色相及び彩度）を表すａ＊及びｂ＊を測定した。測定したａ＊及びｂ＊の値の変化が小さいほど、色の変化が小さく、防錆性により優れる。また、ａ＊及びｂ＊の値の変化が大きいほど、赤色・黄色にそれぞれ変色したことを示し、即ち錆の発生が進行したことを意味する。
評価結果を表１及び表２に示す。
【００３１】
（比較例１）
ステンレス（ＳＵＳ３０４）板を、膜を形成せずにそのまま前記耐熱試験を行い、評価した。評価結果を表１及び表２に示す。
【００３２】
（参考例１）
ステンレス（ＳＵＳ３０４）板に対し前記耐熱試験を行わず、そのまま光沢度及び色差計により評価した。評価結果を表１及び表２に示す。
【００３３】
＜合成例２及び３＞
２−プロパノールをｓ−ヘキサノール（ｓ−ＨｅｘＯＨ、２−エチル−１−ブタノール）、又は、シクロヘキサノール（ＣｙＨｅｘＯＨ）に変更した以外は、合成例１と同様にして、ｓ−ヘキシルオキシシルセスキアザン〔ｓ−ＨｅｘＯＳｉ（ＮＨ）３／２〕ｎ、又は、シクロヘキシルオキシシルセスキアザン〔ＣｙＨｅｘＯＳｉ（ＮＨ）３／２〕ｎをそれぞれ得た。
【００３４】
（実施例２及び３）
イソプロポキシシルセスキアザンをｓ−ヘキシルオキシシルセスキアザン、又は、シクロヘキシルオキシシルセスキアザンに変更した以外は、実施例１と同様にして、防錆コーティング剤を調製し、保護膜を有するステンレス板を作製した。
実施例１と同様に、前記耐熱試験を行い評価した。評価結果を表２に示す。
【００３５】
【表１】
2018193475.tif 000002
【００３６】
【表２】
2018193475.tif 000003
【００３７】
表１及び表２における“ｉＰｒＯＳＺ”は、イソプロポキシシルセスキアザンを含む防錆コーティング剤を表す。
表１の参考例１における“Ｏ．Ｆ．”は、Overflow、すなわち、測定限界を超えた大きな値であったことを示す。
表２における“ｓＨｅｘＯＳＺ”は、ｓ−ヘキシルオキシシルセスキアザンを含む防錆コーティング剤を表し、“ＣｙＨｅｘＯＳＺ”は、シクロヘキシルオキシシルセスキアザンを含む防錆コーティング剤を表す。
また、表２における実施例１〜３及び比較例１のａ＊及びｂ＊は、参考例１のａ＊及びｂ＊との差を表し、数値の絶対値が大きいほどに変色が大きいことを示す。
【００３８】
実施例１において得られた保護膜を有するステンレス板は、加熱処理後であっても表面の変色が目視によりほとんど見られなかった。
一方、比較例１における加熱処理後のステンレス板は、目視により明らかな変色が生じていた。
また、実施例１において得られた保護膜を有するステンレス板は、加熱処理後であっても、光沢性に優れ、比較例１に比べ光沢を保持した。
実施例２及び３において得られた保護膜を有するステンレス板は、加熱処理後であっても表面の変色が目視によりほとんど見られなかった。
【００３９】
また、実施例１で得られたステンレス板上の保護膜について、元素分析を行ったところ、Ｓｉ：５２．１質量％、Ｃ：０．０４質量％、Ｏ：３２．４質量％、Ｎ：１４．０質量％、Ｈ：１．４２質量％であった。
更に、実施例２で得られたステンレス板上の保護膜について、元素分析を行ったところ、Ｓｉ：５２．７質量％、Ｃ：０．７７質量％、Ｏ：２８．２質量％、Ｎ：１７．０質量％、Ｈ：１．２７質量％であった。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明の防錆コーティング剤は、塗布により耐熱性に優れた膜を形成することができ、金属基材の防錆処理、特にステンレス基材の防錆処理などに好適に使用することができる。
また、本発明の防錆処理方法は、塗布により耐熱性に優れた膜を形成することができ、金属基材の防錆処理、特にステンレス基材の防錆処理などに好適に適用することができる。