(57)【要約】【課題】本発明は、十分な強度を有し、ムーニー粘度の上昇を抑制したゴムの成形性に優れる比重の低いオイルシーリング用ゴム組成物を提供することを目的とする。【解決手段】 少なくともゴム成分、シリカ、及び粉末状セルロースからなるゴム組成物であって、該ゴム成分、シリカ、及び粉末状セルロースの配合比率が、ゴム成分：シリカ：粉末状セルロース＝１００：２０〜６０：１０〜４０（質量部）であることを特徴とする、オイルシーリング用ゴム組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともゴム成分、シリカ、及び粉末状セルロースからなるゴム組成物であって、該ゴム成分、シリカ、及び粉末状セルロースの配合比率が、ゴム成分：シリカ：粉末状セルロース＝１００：２０〜６０：１０〜４０（質量部）であることを特徴とする、オイルシーリング用ゴム組成物。
【請求項２】
前記ゴム成分が、エチレンプロピレンジエンゴムであることを特徴とする請求項１に記載のオイルシーリング用ゴム組成物。
【請求項３】
前記シリカが、シランカップリング剤で処理されたシリカであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のオイルシーリング用ゴム組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オイルシーリング用ゴム組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
オイルシール用ゴム組成物は、摺動を伴うシール部に用いられるため、耐油性の他、摩耗などに対する強度（耐摩耗性）が要求される（特許文献１）。ゴム組成物の強度を向上させる方法としては、ゴムにカーボンブラックやシリカを配合することが知られている（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−９７２１３
【特許文献２】特願２０１２−５３８８９１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したようにオイルシール用のゴム組成物が、繰返し摺動により摩耗し、オイル漏れの発生を防止する対策として、カーボンブラックやシリカ等の充填材を増添することが一般的には行われているが、カーボンブラックやシリカ等の充填材の増添により、ゴム組成物の比重が増加するため、エネルギー効率が低下する問題が生じる。また、カーボンブラックやシリカ等の充填材の増添により、ゴム組成物の粘度（ムーニー粘度）の上昇による成型性が低下する問題も発生する。
【０００５】
そこで、本発明は、十分な強度を有し、ムーニー粘度の上昇を抑制したゴムの成形性に優れる比重の低いオイルシーリング用ゴム組成物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下の[１]〜[３]を提供する。
[１]   少なくともゴム成分、シリカ、及び粉末状セルロースからなるゴム組成物であって、該ゴム成分、シリカ、及び粉末状セルロースの配合比率が、ゴム成分：シリカ：粉末状セルロース＝１００：２０〜６０：１０〜４０（質量部）であることを特徴とする、オイルシーリング用ゴム組成物。
[２]  前記ゴム成分が、エチレンプロピレンジエンゴムであることを特徴とする[１]に記載のオイルシーリング用ゴム組成物。
[３]  前記シリカが、シランカップリング剤処理シリカであることを特徴とする[１]〜[２]に記載のオイルシーリング用ゴム組成物。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、十分な強度を有し、ムーニー粘度の上昇を抑制したゴムの成形性に優れる比重の低いオイルシーリング用ゴム組成物を提供することできる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明のオイルシーリング用ゴム組成物は、ゴム成分、シリカ、及び粉末状セルロースからなるゴム組成物であって、ゴム成分、シリカ、及び粉末状セルロースの配合比率が、ゴム成分：シリカ：粉末状セルロース＝１００：２０〜６０：１０〜４０（質量部）であることを特徴とする。
【０００９】
（ゴム成分）
本発明に用いることができるゴム成分は、特に限定されるものではなく、天然ゴム、合成ゴム：イソプレンゴム（ＩＲ）、  ブタジエンゴム（ＢＲ）、  スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、  クロロプレンゴム（ＣＲ）、  ニトリルゴム（ＮＢＲ）、ポリイソブチレン（ブチルゴム  ＩＩＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレンプロピレンブタジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ、ＥＣＯ）、ウレタンゴム（Ｕ）、シリコーンゴム（Ｑ）などを例示することができる。これらの中では、エチレン及びプロピレンに各種のジエン成分を少量共重合させたエチレンプロピレンブタジエンゴムを用いることが好ましい。
【００１０】
（シリカ）
本発明に用いることができるシリカは、天然シリカ、合成シリカ（沈降シリカ、乾式シリカ、湿式シリカ）などを例示することができ、特に限定されるものではなく、例えば、タイヤの充填材として使用されるシリカを使用することができる。
【００１１】
シリカの表面をシランカップリング剤で処理することで、各種ゴムに対する親和性が向上する。従って、本発明において、シリカをシランカップリング剤で処理することが好ましい。なお、シランカップリング剤としては、特に制限はなく、例えば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリメトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用し���もよい。
【００１２】
（粉末状セルロース）
本発明に使用する粉末状セルロースの平均粒子径は、２５〜７０μｍ、より好ましくは、３５〜５５μｍの範囲である。シリカの一部を、粉末状セルロースで代替することで、ムーニー粘度が低下し、成形性が向上するが、平均粒子径が大きいほど、ムーニー粘度の低減効果は少なくなり、成形性の向上効果が少なくなるが、機械物性の向上効果は大きくなる。一方で、平均粒子径を小さくすると、ムーニー粘度の低下が大きく、成形性は向上するが、機械物性の補強効果が小さくなる。従って、３５〜５５μｍの範囲が、最も好ましい。
【００１３】
重合度は、２５０〜１４００、より好ましくは、６００〜１２００の範囲である。重合度が高いと、それに伴い、平均粒子径が大きくなり、成形性が悪化する。一方で、重合度を小さくすると、機械物性の補強効果が小さくなる。従って、６００〜１２００の範囲が、最も好ましい。
【００１４】
結晶化度は、７０〜９０、より好ましくは、８０〜９０の範囲内である。粉末状セルロースの結晶化度は、主に原料パルプと、製造方法に影響され、酸処理を行わずに、機械的な処理のみで製造した粉末状セルロースは、結晶化度が低くなる。結晶化度が低いと、加熱加硫の際に必要な時間が長く、作業性が悪化し、機械物性も悪くなる。結晶化度が８０以上であれば、加硫速度への影響はほとんど確認されていない。
【００１５】
見掛け比重は、０．１５〜０．５、より好ましくは、０．１８〜０．３５の範囲が好ましい。見掛け比重が０．１５以下だと、粉体が嵩高く、ゴムやシリカ等と一緒に混ぜる際に、上手く混ざらず、分散不良の原因となる。０．５以上だと、粉体は嵩が低く、コンパクトであるため、分散性は良好であるが、粉体の平均粒子径が小さくなるため、機械物性の補強効果が小さくなる。
【００１６】
安息角は、４５〜６０°、より好ましくは、４８〜５８°である。安息角が６０°以上だと、粉体流動性が悪く、作業上好ましくない。４５°以下だと、粉体落下速度は早いが、一方で、粉舞いがひどく、作業上好ましくない。
【００１７】
水分は５％以下、より好ましくは、３％以下が好ましい。粉末状セルロースの水分が高いと、ゴムを加熱加硫する際に、加硫遅延の原因となる。また、成形後の機械物性にも、悪影響を及ぼす。従って、水分は低い程好ましく、３％以下が特に好ましい。
【００１８】
本発明において、ゴム成分１００質量部に対して、粉末状セルロースの配合量は、１０〜４０質量部、好ましくは２０〜３５質量部である。
【００１９】
（粉末状セルロースの製造方法）
本発明に用いることができる粉末状セルロースの製造方法は特に限定されるものではなく、例えば、原料パルプを塩酸、硫酸、硝酸などの鉱酸による酸加水分解処理した後、中和・洗浄・脱液・乾燥工程を経て、粉砕・分級することによって製造される。また、酸加水分解処理を行わず、機械粉砕のみで製造することも可能である。
【００２０】
原料パルプは、広葉樹由来のパルプ、針葉樹由来のパルプ、あるいは非木材パルプのいずれでも用いることができ、そのパルプ化法（蒸解法）は、特に限定されるものではなく、サルファイト蒸解法、クラフト蒸解法、ソーダ・キノン蒸解法、オルガノソルブ蒸解法などを例示することができる。
【００２１】
酸加水分解処理の条件は、酸濃度０．１０〜１．２Ｎに調整したパルプ濃度３〜１０重量％（固形分換算）の分散液を、温度８０〜１００℃、時間３０分間〜３時間の条件で処理する。
【００２２】
パルプの加水分解処理後、脱水工程で加水分解処理されたパルプと廃酸とに固液分離される。加水分解処理されたパルプはアルカリ剤を添加して中和し、洗浄される。その後、乾燥機で乾燥され、粉砕機で規定の大きさに機械的に粉砕・分級される。
【００２３】
粉砕機は、カッティング式ミル：メッシュミル（株式会社ホーライ製）、アトムズ（株式会社山本百馬製作所製）、ナイフミル（パルマン社製）、カッターミル（東京アトマイザー製造株式会社製）、ＣＳカッタ（三井鉱山株式会社製）、ロータリーカッターミル（株式会社奈良機械製作所製）、パルプ粗砕機（株式会社瑞光製）シュレッダー（神鋼パンテック株式会社製）等、ハンマー式ミル：ジョークラッシャー（株式会社マキノ製）、ハンマークラッシャー（槇野産業株式会社製）、衝撃式ミル：パルベライザ（ホソカワミクロン株式会社製）、ファインインパクトミル（ホソカワミクロン株式会社製）、スーパーミクロンミル（ホソカワミクロン株式会社製）、イノマイザ（ホソカワミクロン株式会社製）、ファインミル（日本ニューマチック工業株式会社製）、ＣＵＭ型遠心ミル（三井鉱山株式会社製）、イクシードミル（槇野産業株式会社製）、ウルトラプレックス（槇野産業株式会社製）、コントラプレックス（槇野産業株式会社製）、コロプレックス（槇野産業株式会社製）、サンプルミル（株式会社セイシン製）、バンタムミル（株式会社セイシン製）、アトマイザー（株式会社セイシン製）、トルネードミル（日機装株式会社製）、ネアミル（株式会社ダルトン製）、ＨＴ形微粉砕機（株式会社ホーライ製）、自由粉砕機（株式会社奈良機械製作所製）、ニューコスモマイザー（株式会社奈良機械製作所製）、ギャザーミル（株式会社西村機械製作所製）、スパーパウダーミル（株式会社西村機械製作所製）、ブレードミル（日清エンジニアリング株式会社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング株式会社製）、Ｎｐａクラッシャー（三庄インダストリー株式会社製）、ウイレー粉砕機（株式会社三喜製作所製）、パルプ粉砕機（株式会社瑞光製）ヤコブソン微粉砕機（神鋼パンテック株式会社製）、ユニバーサルミル（株式会社徳寿工作所製）、気流式ミル：ＣＧＳ型ジェットミル（三井鉱山株式会社製）、ミクロンジェット（ホソカワミクロン株式会社製）、カウンタジェットミル（ホソカワミクロン株式会社製）、クロスジェットミル（株式会社栗本鐵工所製）、超音速ジェットミル（日本ニューマチック工業株式会社製）、カレントジェット（日清エンジニアリング株式会社製）、ジェットミル（三庄インダストリー株式会社製）、エバラジェットマイクロナイザ（株式会社荏原製作所製）、エバラトリアードジェット（株式会社荏原製作所製）、セレンミラー（増幸産業株式会社製）ニューミクロシクトマット（株式会社増野製作所製）、クリプトロン（川崎重工業株式会社製）、竪型ローラーミル：竪型ローラーミル（シニオン株式会社製）、縦型ローラーミル（シェフラージャパン株式会社製）、ローラーミル（コトブキ技研工業株式会社製）、VXミル（株式会社栗本鐵工所）、KVM型竪形ミル（株式会社アーステクニカ）、ISミル（株式会社IHIプラントエンジニアリング）等が例示される。これらの中では、微粉砕性に優れる、トルネードミル（日機装株式会社製）、ブレードミル（日清エンジニアリング株式会社製）、自由粉砕機（株式会社奈良機械製作所製）、ターボミル（フロイント産業株式会社製）を用いることが好ましい。
【００２４】
また、粉末状セルロースに、機能性付与、もしくは機能性向上を目的に、粉末状セルロースの原料とその他有機および／または無機成分を単独もしくは２種類以上任意の割合で混合し、粉砕することも可能である。また、原料に使用する天然セルロースの重合度を大幅に損なわない範囲で、化学的処理を施すことが可能である。
【００２５】
酸加水分解処理を行わず、機械粉砕のみで粉体を製造する場合、微粉砕性の高い、竪型ローラーミルを用いることが好ましい。本発明において、竪型ローラーミルとは、ローラーミルに属する遠心式の竪型粉砕機のことであり、円盤状のターンテーブルと、竪型ローラーで磨り潰すようにして粉砕する。竪型ローラーミルの最大の特徴は、微粉砕性に優れることであり、その理由として、ローラーとテーブル間で原料を圧縮する力と、ローラーとテーブル間で発生する剪断力とで、原料を粉砕することが挙げられる。従来から使用されている粉砕機としては、竪型ローラーミル（シニオン株式会社製）、縦型ローラーミル（シェフラージャパン株式会社製）、ローラーミル（コトブキ技研工業株式会社製）、VXミル（株式会社栗本鐵工所）、KVM型竪形ミル（株式会社アーステクニカ）、ISミル（株式会社IHIプラントエンジニアリング）等が例示される。
【実施例】
【００２６】
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に示すが、本願は勿論、かかる実施例に限定されるものではない。本願の実施例における試験方法を、次に示す。
【００２７】
＜平均粒子径測定＞
マイクロトラック粒度分析計（スペクトリス株式会社、マルバーン事業本部社製）を用いて測定した。測定原理としてはレーザー散乱法を用いており、粒度分布を蓄積分布として表し、蓄積分布が５０％となる値を平均粒子径とした。
【００２８】
＜重合度＞
第１６改正日本薬局方解説書、結晶セルロース確認試験（２）記載の銅エチレンジアミンを用いた粘度測定法により、セルロース重合度を求めた。
【００２９】
＜結晶化度＞
結晶化度は、試料のＸ線回折を測定することで求めた。Ｘ線回折の測定は、適当量の試料をガラスセルに乗せ、Ｘ線回折測定装置（ＲＡＤ−２Ｃシステム、理学電気社製）を用いた。結晶化度の算出は、Ｓｅｇａｌらの手法（Ｌ．Ｓｅｇａｌ，Ｊ．Ｊ．Ｇｒｅｅｌｙ，ｅｔａｌ，Ｔｅｘｔ．Ｒｅｓ．Ｊ．，２９，７８６，１９５９）、および、Ｋａｍｉｄｅらの手法（Ｋ．Ｋａｍｉｄｅ ｅｔ ａｌ，Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｊ．，１７，９０９，１９８５）を用いて行い、Ｘ線回折測定から得られた回折図の２θ＝４°〜３２°の回折強度をベースラインとして、００２面の回折強度と、２θ＝１８．５°のアモルファス部分の回折強度から、次式により算出した。
【００３０】
Ｘｃ＝（Ｉ００２Ｃ−Ｉａ）／Ｉ００２Ｃ×１００
Ｘｃ：セルロースの結晶化度（％）
Ｉ００２Ｃ：２θ＝２２．６°、００２面の回折強度
Ｉａ：２θ＝１８．５°、アモルファス部分の回折強度
【００３１】
＜見掛け比重測定＞
常法に従い、１００ｍｌメスシリンダーに試料を１０ｇ投入し、メスシリンダーの底をたたき、試料の高さが低下しなくなるまで続け、平らになった表面の目盛を読み、測定した。この値が高いほど、粉体はコンパクトになることを意味する。
【００３２】
＜安息角＞
パウダーテスター（ＰＴ−Ｎ型、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて測定し、Ａｎｇｌｅ  Ｒｅｐｏｓｅの値を安息角とし、粉体流動性の指標とした。すなわち、この値が小さくなるほど、粉体流動性に優れることを意味する。
【００３３】
＜水分＞
重量既知の秤量ビンに、試料を約５ｇ精秤し、試料を入れた秤量ビンを１００〜１０５℃の乾燥機で２時間乾燥させた。２時間後、デシケーターに移し、１時間冷却させた後、化学天秤で秤量し、乾燥前後の試料の重さから計算した。
【００３４】
＜ムーニー粘度（ＭＬ（ＭＬ１＋４）＞
ムーニービスコメーター（ＳＭＶ−３００、島津製作所社製）を用いて、試料を１００℃で予熱１分、回転開始後４分経過後に、ムーニー粘度計で測定した値を示す。
【００３５】
＜加硫特性＞
未加硫のゴムシートを試料として作製し、キュラストメーター（JSR株式会社製）を用いて測定した。測定温度１６０℃で１０分間の加硫曲線を測定し、縦軸にトルク、横軸をグラフとし、１０分経過後のトルク（N・m）を求めた。
【００３６】
＜比重＞
ＩＳＯ Ｍ ６５１９に準拠し、測定した。
【００３７】
＜ゴム硬度＞
ＩＳＯ Ｍ ６５１８に準拠し、測定した。
【００３８】
＜４００％、６００％引張応力＞
ＩＳＯ Ｍ６５１８に準拠し、測定した。
【００３９】
＜圧縮永久歪＞
ＪＩＳ Ｋ６２６２に準拠し、測定条件は７０℃、２４時間として測定した。
【００４０】
＜実施例１＞
エチレンプロピレンジエンゴム（ＫＵＭＨＯ ＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬ社製、製品名：ＫＥＰ５７０Ｐ（ムーニー粘度５３））を用い、エチレンプロピレンジエンゴム１００重量部に対し、シリカ（Ｒｈｏｄｉａ社製、製品名：Ｚ-１７５）を４０重量部、粉末状セルロース（日本製紙株式会社製、製品名：Ｗ-５０（平均粒子径４３μm、重合度１１００、結晶化度８３％、見掛け比重０．２０ｇ／ml、安息角５８°、水分２．５％））を１０重量部、酸化亜鉛（堺化学工業社製、ゴム用酸化亜鉛）を５重量部、シランカップリング剤（エボニックデグサ社製、製品名：Ｄｙｎａｓｙｌａｎ  Ｓｉ-６９）を４重量部、ポリエチレングリコール（東邦化学工業株式会社製、製品名：ＰＥＧ ４０００）を４重量部、ステアリン酸（ＣＭＢ社製）を１重量部、老化防止剤（Ｃｈｅｍｕｔｒａ社製、製品名：Ｎａｕｇａｒｄ  ４４５）を２重量部、架橋助剤（川口化学工業社製、製品名：トリアリック）を３．６重量部を、ニーダー及び、オープンロールで混練した混練物のムーニー粘度は５２Ｎ・ｍ、加硫特性は１．６Ｎ・ｍであった。混練物を１６０℃で１２分間のプレス加硫を行い、板状試験片を得た。得られた試験片の比重は１．０８、ゴム硬度は７６Ｓｈｏｒｅ Ａ、４００％引張応力は６５Ｋｇｆ／ｃｍ２、６００％引張応力は１５０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮永久歪は３３％であった。
【００４１】
＜実施例２＞
エチレンプロピレンジエンゴム（ＫＵＭＨＯ ＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬ社製、製品名：ＫＥＰ５７０Ｐ（ムーニー粘度５３）））を用い、エチレンプロピレンジエンゴム１００重量部に対し、シリカ（Ｒｈｏｄｉａ社製、製品名：Ｚ-１７５）を３０重量部、粉末状セルロース（日本製紙株式会社製、製品名：Ｗ-５０（平均粒子径４３μm、重合度１１００、結晶化度８３％、見掛け比重０．２０ｇ／ml、安息角５８°、水分２．５％））を２０重量部、酸化亜鉛（堺化学工業社製、ゴム用酸化亜鉛）を５重量部、シランカップリング剤（エボニックデグサ社製、製品名：Ｄｙｎａｓｙｌａｎ  Ｓｉ-６９）を３．２重量部、ポリエチレングリコール（東邦化学工業株式会社製、製品名：ＰＥＧ ４０００）を３．２重量部、ステアリン酸（ＣＭＢ社製）を１重量部、老化防止剤（Ｃｈｅｍｕｔｒａ社製、製品名：Ｎａｕｇａｒｄ  ４４５）を２重量部、架橋助剤（川口化学工業社製、製品名：トリアリック）を３．６重量部を、ニーダー及び、オープンロールで混練した混練物のムーニー粘度は４６Ｎ・ｍ、加硫特性は１．９Ｎ・ｍであった。混練物を１６０℃で１２分間のプレス加硫を行い、板状試験片を得た。得られた試験片の比重は１．０６、ゴム硬度は７７Ｓｈｏｒｅ Ａ、４００％引張応力は８０Ｋｇｆ／ｃｍ２、６００％引張応力は１７０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮永久歪は３１％であった。
【００４２】
＜比較例１＞
エチレンプロピレンジエンゴム（ＫＵＭＨＯ ＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬ社製、製品名：ＫＥＰ５７０Ｐ（ムーニー粘度５３））、を用い、エチレンプロピレンジエンゴム１００重量部に対し、シリカ（Ｒｈｏｄｉａ社製、製品名：Ｚ-１７５）を３０重量部、酸化亜鉛（堺化学工業社製、ゴム用酸化亜鉛）を５重量部、シランカップリング剤（エボニックデグサ社製、製品名：Ｄｙｎａｓｙｌａｎ  Ｓｉ-６９）を２．４重量部、ポリエチレングリコール（東邦化学工業株式会社製、製品名：ＰＥＧ ４０００）を２．４重量部、ステアリン酸（ＣＭＢ社製）を１重量部、老化防止剤（Ｃｈｅｍｕｔｒａ社製、製品名：Ｎａｕｇａｒｄ  ４４５）を２重量部、架橋助剤（川口化学工業社製、製品名：トリアリック）を３．６重量部を、ニーダー及び、オープンロールで混練した混練物のムーニー粘度は４３Ｎ・ｍ、加硫特性は１．１Ｎ・ｍであった。混練物を１６０℃で１２分間のプレス加硫を行い、板状試験片を得た。得られた試験片の比重は１．００、ゴム硬度は６６Ｓｈｏｒｅ Ａ、４００％引張応力は５２Ｋｇｆ／ｃｍ２、６００％引張応力は１２５Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮永久歪は３５％であった。
【００４３】
＜比較例２＞
エチレンプロピレンジエンゴム（ＫＵＭＨＯ ＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬ社製、製品名：ＫＥＰ５７０Ｐ（ムーニー粘度５３））、を用い、エチレンプロピレンジエンゴム１００重量部に対し、シリカ（Ｒｈｏｄｉａ社製、製品名：Ｚ-１７５）を５０重量部、酸化亜鉛（堺化学工業社製、ゴム用酸化亜鉛）を５重量部、シランカップリング剤（エボニックデグサ社製、製品名：Ｄｙｎａｓｙｌａｎ  Ｓｉ-６９）を４重量部、ポリエチレングリコール（東邦化学工業株式会社製、製品名：ＰＥＧ ４０００）を４重量部、ステアリン酸（ＣＭＢ社製）を１重量部、老化防止剤（Ｃｈｅｍｕｔｒａ社製、製品名：Ｎａｕｇａｒｄ  ４４５）を２重量部、架橋助剤（川口化学工業社製、製品名：トリアリック）を３．６重量部を、ニーダー及び、オープンロールで混練した混練物のムーニー粘度は５５Ｎ・ｍ、加硫特性は１．３Ｎ・ｍであった。混練物を１６０℃で１２分間のプレス加硫を行い、板状試験片を得た。得られた試験片の比重は１．１０、ゴム硬度は７５Ｓｈｏｒｅ Ａ、４００％引張応力は６２Ｋｇｆ／ｃｍ２、６００％引張応力は１４０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮永久歪は３７％であった。
【００４４】
【表１】
2018070667.tif 000002