(57)【要約】【課題】遮音性を維持しつつ、端部における発泡耐性に優れる中間膜及び該中間膜を用いた合わせガラスを提供する。【解決手段】第１スキン層２、コア層、及び第２スキン層３がこの順に積層されてなる積層構造を含み、コア層の弾性率は、第１スキン層２及び第２スキン層３の弾性率よりも小さく、コア層は、中央領域７と中央領域７を囲む周縁領域６とからなり、周縁領域６に、互いに離れている複数の島状コア層５を有する、中間膜１。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１スキン層、コア層、及び第２スキン層がこの順に積層されてなる積層構造を含み、
前記コア層の弾性率は、前記第１スキン層及び前記第２スキン層の弾性率よりも小さく、
前記コア層は、中央領域と前記中央領域を囲む周縁領域とからなり、前記周縁領域に、互いに離れている複数の島状コア層が形成されていることを特徴とする、合わせガラス用の中間膜。
【請求項２】
前記中間膜は、帯状の中間膜が長辺方向に巻き込まれたロール体であり、
前記島状コア層がロール体の長辺方向の端部に配置されていることを特徴とする、請求項１に記載の中間膜。
【請求項３】
第１ガラス板と、第２ガラス板と、前記第１ガラス板と前記第２ガラス板との間に挟持された中間膜と、を備え、
前記中間膜は、第１スキン層、コア層、及び第２スキン層がこの順に積層されてなる積層構造を含み、
前記コア層の弾性率は、前記第１スキン層及び前記第２スキン層の弾性率よりも小さく、
前記コア層は、中央領域と前記中央領域を囲む周縁領域とからなり、前記周縁領域に、互いに離れている複数の島状コア層が形成されていることを特徴とする、合わせガラス。
【請求項４】
前記島状コア層の最大幅が、５〜２０ｍｍであることを特徴とする、請求項３に記載の合わせガラス。
【請求項５】
前記周縁領域は、前記コア層の外周端部から、前記外周端部よりも内周側へ３０ｍｍの範囲であることを特徴とする、請求項３または４に記載の合わせガラス。
【請求項６】
前記島状コア層は、その平面視形状が、円形、多角形、楕円形、長円形、鋸歯紋、波形紋、凹凸紋、及び十字型の群から選ばれる少なくとも１種の形状を有することを特徴とする、請求項３〜５のいずれか１項に記載の合わせガラス。
【請求項７】
前記島状コア層は、前記周縁領域の全体にわたって形成されていることを特徴とする、請求項３〜６のいずれか１項に記載の合わせガラス。
【請求項８】
前記島状コア層は、前記中央領域に形成されていることを特徴とする、請求項３〜７のいずれか１項に記載の合わせガラス。
【請求項９】
前記複数の島状コア層は、互いに３ｍｍ以上離れていることを特徴とする、請求項３〜８のいずれか１項に記載の合わせガラス。
【請求項１０】
前記中間膜は、合わせガラスとして車両に取り付けたときの上辺側の厚さが下辺側の厚さよりも厚い楔状の断面形状を備え、
前記上辺側のコア層に、複数の島状コア層が形成されていることを特徴とする、請求項３〜９のいずれか１項に記載の合わせガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中間膜及び合わせガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
１対のガラス板の間に樹脂等の中間膜が挟持された合わせガラスは、破損時に破片が飛散せず、安全性に優れているため、車両や建築物の窓ガラス等に広く用いられている。近年では、飛散防止等の安全性に加えて、中間膜に種々の機能を付与した合わせガラスが用いられるようになっている。特に、遮音性を付与した合わせガラスへの要望が高い。（特許文献１）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２０１４／１２６２５１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の合わせガラスには、熱や水による経年劣化により、中間膜の端部に気泡が発生し、発生した気泡が中間膜の端部から内部に向かって徐々に拡大して、合わせガラスとしての外観が損なわれる問題がある。
【０００５】
そこで、本発明は、遮音性を維持しつつ、端部における発泡耐性に優れる中間膜及び該中間膜を用いた合わせガラスを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を達成すべく鋭意検討した結果、中間膜を構成する層のうち、弾性率の小さいコア層において、気泡が発生しやすく、徐々に拡大しやすいことを見出し、本発明を完成させた。
【０００７】
すなわち、以下の構成により上記課題を解決できることを見出した。
第１スキン層、コア層、及び第２スキン層がこの順に積層されてなる積層構造を含み、
前記コア層の弾性率は、前記第１スキン層及び前記第２スキン層の弾性率よりも小さく、
前記コア層は、中央領域と前記中央領域を囲む周縁領域とからなり、前記周縁領域に、互いに離れている複数の島状コア層が形成されていることを特徴とする、中間膜及び該中間膜を用いた合わせガラスが提供される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、遮音性を維持しながら、端部における発泡耐性に優れる中間膜及び該中間膜を用いた合わせガラスを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の中間膜１の端部の部分断面図である。
【図２】本発明の中央領域７と周縁領域６を説明するための中間膜１の平面図である。
【図３】本発明の合わせガラス８の端部の部分断面図である。
【図４】本発明の島状コア層５の配置例を示した中間膜１の平面図である。
【図５】本発明の島状コア層５の形状、配置例を示した図である。
【図６】実施例における音響透過損失を出力するためのシミュレーションのモデル図である。
【図７】例１，２の合わせガラスにおける周波数と音響透過損失の関係を示すグラフである。
【図８】例３，４の合わせガラスにおける周波数と音響透過損失の関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明について詳細に説明する。
以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。
【００１１】
なお、本明細書において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
【００１２】
図１は、本発明の中間膜１の端部の部分断面図であり、第１スキン層２、コア層、及び第２スキン層３がこの順に積層されてなる積層構造を含む。ここで、コア層は、中央コア層４と島状コア層５とを含んでなる。図２に示す通り、中間膜１を平面視したとき（コア層も同様）、中間膜１は、中央領域７と周縁領域６とからなる。図２のＷは、周縁領域６の範囲の幅を示す。周縁領域６に、島状コア層５が形成されている。図１において、島状コア層５と島状コア層５の間隙は、第１スキン層２及び／又は第２スキン層３で埋められている。
【００１３】
図３は、本発明の合わせガラス８であり、第１ガラス板９と第２ガラス板１０との間に、中間膜１が挟持された構成を有する。
【００１４】
＜中間膜＞
本発明に関わる中間膜１は、第１スキン層２、コア層、及び第２スキン層３がこの順に積層されてなる積層構造を含み、コア層の弾性率は、第１スキン層２及び第２スキン層３の弾性率よりも小さく、コア層は、中央コア層４と島状コア層５とを有して第１スキン層２及び第２スキン層３に挟まれて構成される。ここで、中間膜１は、その平面視において、中央領域７と中央領域７を囲む周縁領域６とからなり、中央領域７に中央コア層４が、周縁領域６に互いに離れている複数の島状コア層５が、形成されていることを特徴としている。
【００１５】
中間膜１は、第１スキン層２の外側に、さらに第２のコア層及び第３スキン層を有していてもよい。第２スキン層３の外側に、さらに第３のコア層及び第４スキン層を有していてもよい。
【００１６】
中間膜１は、第１スキン層２とコア層との間およびコア層と第２スキン層３との間の少なくとも一方に、さらに機能性の薄膜を有していてもよい。ここで機能性の薄膜としては、赤外線遮蔽膜、紫外線吸収膜、可視光線透過抑制膜、導電性薄膜、電波送受信用薄膜等が挙げられる。
【００１７】
［コア層］
本発明に関わるコア層の弾性率は、第１スキン層２及び第２スキン層３の弾性率よりも小さいことを特徴としている。弾性率は、動的粘弾性測定装置（ＤＭＡ）を用いて、歪量０．０５％にて周波数分散測定を行ったときの貯蔵弾性率の値である。弾性率は、周波数１００Ｈｚ、温度２０℃において、１〜２５ＭＰａ以下であることが好ましい。弾性率が１〜２５ＭＰａの範囲にあることで、合わせガラスとしたときの耐衝撃性や遮音性が向上する。
【００１８】
コア層のｔａｎδは、周波数１００Ｈｚ、温度２０℃において、０．５〜３．０であることが好ましく、０．７〜２．０であることがさらに好ましく、１．０〜１．５であることが特に好ましい。ｔａｎδが０．５〜３．０の範囲にあることで、合わせガラスとしたときの耐衝撃性や遮音性が向上する。
コア層の厚さは、０．０５〜２．０ｍｍであることが好ましい。
【００１９】
コア層は、平面視において中央領域７と中央領域７を囲む周縁領域６とに分けたとき、中央領域７に形成される中央コア層４と、周縁領域６に形成される島状コア層５と、を有してなる。
【００２０】
周縁領域６は、中間膜１の外周端部から、該外周端部よりも内周へ向けて３０ｍｍの範囲、すなわち、図２で示される幅Ｗが３０ｍｍの範囲、とすることが好ましい。コア層をダイコート法等で形成する場合、周縁領域６の島状コア層５を特殊なパターンで塗布することになるが、周縁領域６を外周端部から３０ｍｍの範囲とすることで、製造タクトへの影響を最小限に抑えることができる。
【００２１】
（周縁領域のコア層）
周縁領域６には、互いに離れている複数の島状コア層５が形成されていることを特徴としている。このような構成を有する本発明の中間膜１は、遮音性を維持しながら、端部における発泡耐性に優れる。
【００２２】
これは、詳細には明らかでないが、本発明者らは以下のように推測している。
中間膜１の端部で問題となる発泡は、端部のコア層で発生した直径１ｍｍ以下の気泡が、スキン層とコア層の界面を内部に向かって徐々に拡大して顕在化する場合が多い。周縁領域６のコア層の少なくとも一部を、互いに離れている島状コア層５とすることで、気泡の拡大が、気泡が発生した島状コア層５から周辺の島状コア層５に進行せず、発生した島状コア層５内に止まるため、中間膜の端部で問題となる直径が２０ｍｍを超える気泡の発生が、抑制される。島状コア層５と周辺の島状コア層５とが一部でも連結している場合、気泡の拡大進行を抑制することが困難になる。但し、島状コア層５と周辺の島状コア層５とが、点状又は線状に接している場合は、気泡の拡大進行を抑制する効果が十分発揮されるため、本発明の範囲内である。
【００２３】
図５に島状コア層５の平面視形状と配置例を示す。Ｄは島状コア層５の最大幅、Ｐは島状コア層５と島状コア層５の間隔を指す。島状コア層５の平面視形状は、特に限定されないが、円形、多角形、楕円形、長円形、鋸歯紋、波形紋、凹凸紋、十字型等の形状が挙げられる。島状コア層５の配置は、互いに離れていれば特に限定されず、並列配置、市松模様や千鳥模様の配置等が挙げられる。
【００２４】
島状コア層５の最大幅Ｄは、５〜２０ｍｍであることが好ましい。５〜２０ｍｍの範囲とすることで、気泡の拡大を効果的に抑制することができる。最大幅Ｄは、光学顕微鏡等で観察を行った際の、３０×３０ｍｍの視野における、島状コア層の最大長径を指す。
【００２５】
島状コア層５は、互いに３ｍｍ以上離れていることが好ましい。島状コア層５と島状コア層５の間隔Ｐを３ｍｍ以上とすることで、気泡の拡大を効果的に抑制することができる。島状コア層５と島状コア層５との間隙は、スキン層で構成されていてもよく、薄いコア層とスキン層との２層又は混合層で構成されていてもよい。薄いコア層の厚さは、１ｎｍ〜０．０５ｍｍであることが好ましい。
【００２６】
島状コア層５は、周縁領域６の少なくとも一部に形成されていればよく、周縁領域６の全体にわたって形成されていることが好ましい。気泡が発生しやすい領域に島状コア層５を形成すれば、多くの発泡を抑制でき、周縁領域６全体に島状コア層５が形成されることで、発泡耐性をさらに高めることができる。
【００２７】
図４は、合わせガラスとして車両に取り付けたときの上辺側と下辺側に、島状コア層５を形成した場合の中間膜１の平面図である。中間膜１が、ヘッドアップディスプレイ用合わせガラスに用いられる場合、合わせガラスとして車両に取り付けたときの上辺側の厚さを下辺側の厚さよりも厚い楔状にする場合が多い。ここで楔状とは、中間膜１の断面がＶ字形状の他、Ｖ字の先端が欠けた台形形状も含む。この場合、上辺側の周縁領域６に、島状コア層５が形成されていることが好ましい。上辺側の周縁領域のコア層に島状コア層５が形成されることで、多くの発泡を抑制することができる。
【００２８】
（中央領域のコア層）
中央領域７に形成される中央コア層４の弾性率及びｔａｎδは、周縁領域６のコア層の弾性率及びｔａｎδと同じであってもよく、異なっていてもよい。中央コア層４の厚さは、周縁領域６のコア層の厚さと同じであってもよく、異なっていてもよい。
【００２９】
中央コア層４は、島状コア層５と同様の島状構造を一部に有していてもよく、全面に有していてもよい。中央領域７に島状構造を有していれば、発泡耐性を完全に抑制した中間膜とすることができる。
【００３０】
コア層を構成する材料は、特に限定されないが、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、エチレンビニルアセテート樹脂等が好ましく、ポリビニルアセタール樹脂が特に好ましい。ポリビニルアセタール樹脂の硬度は、ポリビニルアルコールの重合度、アルデヒドの種類、アセタール化度、可塑剤の種類、可塑剤の添加量等により制御することができる。硬度は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３−３：２０１２（加硫ゴム及び熱可塑性ゴム―硬さの求め方）、またはＡＳＴＭ  Ｄ  ２２４０（ゴム特性・ジュロメータ硬さ試験方法）に準拠した方法によって測定されるデュロメータ硬さで表すことができる。
【００３１】
［スキン層］
本発明に関わる第１スキン層２及び第２スキン層３の弾性率は、コア層の弾性率よりも大きいことが好ましい。具体的には、周波数１００Ｈｚ、温度２０℃において、スキン層の弾性率が２１０ＭＰａ以上であることが好ましく、１７００ＭＰａ以下であることが好ましい。
【００３２】
第１スキン層２及び第２スキン層３のｔａｎδは、０．１〜３．０であり、コア層よりも小さいことが好ましい。
【００３３】
第１スキン層２及び第２スキン層３の厚さは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましい。第１スキン層２、コア層、及び第２スキン層３の積層構造を含む中間膜１の総厚は、０．３〜６．０ｍｍであることが好ましい。
【００３４】
第１スキン層２及び第２スキン層３の少なくともいずれかの層は、表面にエンボスを有することが好ましい。エンボスは、後述する第１ガラス板９及び第２ガラス板１０と中間膜１との圧着工程において、脱気を容易する効果、中間膜１をロール体とした場合、中間膜と中間膜とが固着することを防ぐ効果等を有する。
【００３５】
第１スキン層２及び第２スキン層３を構成する材料は、特に限定されないが、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、エチレンビニルアセテート樹脂等が好ましく、ポリビニルアセタール樹脂が特に好ましい。ポリビニルアセタール樹脂の硬度は、ポリビニルアルコールの重合度、アルデヒドの種類、アセタール化度、可塑剤の種類、可塑剤の添加量等により制御することができる。
【００３６】
［ロール体］
本発明に関わる中間膜１は、帯状の中間膜が長辺方向に巻き込まれたロール体であり、島状コア層５がロール体の長辺方向の端部に沿って配置されていることが好ましい。このような配置とすることで、ロール体の端部が熱や水の影響を受けにくくなり、ロール体としての長期保管が可能になる。また、ロール体の製造方法を簡便にすることができる。
【００３７】
［中間膜の製造方法］
本発明に関わる中間膜１は、押し出し法、プレス法等従来公知の方法を用いて製造することができる。原料組成物を押し出し成形する押し出し法は、成形時幅方向の膨張率及び成形時流れ方向の収縮率を制御することができるため、好ましい。本発明に関わるコア層の厚さが０．２ｍｍ以下であり、本発明に関わる第１スキン層２及び第２スキン層３の厚さよりも薄い場合には、予め成形された第１スキン層２の表面に、複数の島状コア層５が周縁領域６に、中央コア層４が中央領域７に存在するように、コア層をダイコート法等で形成し、予め成形された第２スキン層３と重ね合わせて圧着させるプレス法が、好ましい。
【００３８】
＜合わせガラス＞
本発明に関わる合わせガラス８は、図３に示したように、第１ガラス板９と、第２ガラス板１０と、該第１ガラス板９と該第２ガラス板１０との間に挟持された上記構成の中間膜１と、を備えることを特徴としている。このような構成を有する本発明の合わせガラスは、遮音性を維持しながら、端部における発泡耐性に優れる。
【００３９】
第１ガラス板９及び第２ガラス板１０としては、公知の無機ガラス板や有機ガラス板を用いることができる。無機ガラス板としては、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が挙げられる。無機ガラス板は、物理強化や化学強化といった強化処理がされていることが好ましい。有機ガラスとしては、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ハロゲン化ビスフェノールＡとエチレングリコールとの重縮合物等が挙げられる。
【００４０】
第１ガラス板９及び第２ガラス板１０は、公知の無機ガラス板や有機ガラス板に赤外線吸収剤や紫外線吸収剤を含有させたガラス板であることが好ましく、具体的にはグリーンガラス板、ＵＶグリーンガラス板であることが好ましい。
【００４１】
第１ガラス板９及び第２ガラス板１０の厚さは、０．１〜１０ｍｍであることが好ましい。第１ガラス板９及び第２ガラス板１０の厚さは、互いに同じであってもよく、互いに異なっていてもよい。自動車の窓ガラス用途である場合、車内側に位置するガラス板の厚さは、車外側に位置するガラス板の厚さよりも薄いことが好ましい。建築物の窓ガラス用途である場合、室内側に位置するガラス板の厚さが、室外側に位置するガラス板の厚さよりも薄いことが好ましい。例えば、自動車の窓ガラス用途である場合、車外側ガラス板の厚さは１．６〜２．５ｍｍであることが好ましく、車内側ガラス板の厚さは、０．５〜１．５ｍｍであることが好ましい。車外側ガラス板の厚さを１．６〜２．５ｍｍにすることで、耐飛び石衝撃性を高めることができる。車内側ガラス板の厚さを０．５〜１．５ｍｍにすることで、窓ガラスの軽量化を達成することができる。
【００４２】
第１ガラス９板及び第２ガラス板１０の形状は、平面形状及び湾曲形状のいずれであってもよい。
【００４３】
［合わせガラスの製造方法］
本発明に関わる合わせガラス８は、公知の技術により製造できる。第１スキン層２、コア層、及び第２スキン層３の順に積層した中間膜１を作成し、第１ガラス板９と第２ガラス板１０との間に挿入した合わせガラス前駆体を準備する。この合わせガラス前駆体をゴムバッグのような真空バッグの中に入れ、真空バッグ内の圧力が約−６５〜−１００ｋＰａの減圧度（絶対圧力）となるように減圧吸引（脱気）しながら、約７０〜１１０℃で接着することで、合わせガラス８を得ることができる。さらに、１００〜１４０℃、圧力０．６〜１．３ＭＰａの条件で加熱加圧する圧着処理を行うことで、より耐久性に優れた合わせガラス８を得ることができる。
【００４４】
＜用途＞
本発明の合わせガラス８の用途は、特に限定されない。建築用合わせガラス、自動車用合わせガラスとして使用できる。自動車用合わせガラスとして用いる場合、ＪＩＳ  Ｒ  ３２１２：２０１５に従って測定された可視光線透過率が７０％以上であることが好ましく、７４％以上であることがより好ましい。ＩＳＯ１３８３７−２００８に従って測定されたＴｔｓ（Total Solar energy transmitted through a glazing）が６６％以下であることが好ましく、６０％以下であることがより好ましい。
【実施例】
【００４５】
以下に、本発明に係る合わせガラスの音響透過損失について、実施例により詳細に説明する。本発明は、以下で説明する実施形態および実施例に何ら限定されるものではない。例１、３が実施例であり、例２、４が比較例である。
【００４６】
＜音響透過損失＞
［例１、２］
例１、例２について、音響透過損失をシミュレーションにより評価した。シミュレーション条件は、以下に示す通りである。
【００４７】
シミュレーションは、音響解析ソフト（ＡＣＴＲＡＮ、Ｆｒｅｅ  Ｆｉｅｌｄ  ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製）を用いて行った。
【００４８】
（１）モデルの設定
図６は、本シミュレーションで用いた合わせガラスのモデルである。この図は、音の発生源側から第１ガラス板９、中間膜１、第２ガラス板１０の順で積層した合わせガラスであり、合わせガラスの頂点部分の一部拡大図である。Ｊは島状コア層５の最大幅、Ｑは島状コア層５と島状コア層５の間隔を指す。
【００４９】
（２）入力条件
合わせガラスの寸法は、５００ｍｍ×５００ｍｍの正方形とした。第１ガラス板９及び第２ガラス板１０の厚さは、それぞれ２．００ｍｍとした。中間膜１の厚さは、０．７６ｍｍとした。第１ガラス板９及び第２ガラス板１０の弾性率及び損失係数は、周波数依存性を考慮し、周波数毎に違った値を用いた。
【００５０】
実施例である例１では、中間膜１が、第１スキン層２、全てが島状コア層５であるコア層、第２スキン層３の順に積層された構成とした。第１スキン層２及び第２スキン層３のそれぞれの厚さを０．３３ｍｍ、島状コア層５の厚さを０．１０ｍｍ、島状コア層５の最大幅Ｊを１６ｍｍ、島状コア層５と島状コア層５の間隔Ｑを０．７ｍｍ、島状コア層５の形状は正方形とした。島状コア層５と島状コア層５の間隙は、第１スキン層２及び／又は第２スキン層３で埋められている。
【００５１】
なお、第１スキン層２、島状コア層５、第２スキン層３の弾性率Ｅ及び損失係数ｔａｎδは、周波数依存性を考慮し、表１に示す値を用いた。
【００５２】
【表１】
2018193255.tif 000003
【００５３】
比較例である例２では、例１における全てが島状コア層５であるコア層を、島状パターンを有しない一般的なコア層とした以外は、例１と同様に算出した。第１スキン層２及び第２スキン層３の厚さをそれぞれ０．３３ｍｍ、コア層の厚さを合わせガラス全面にわたり０．１０ｍｍとした。コア層の弾性率Ｅ及び損失係数ｔａｎδは、例１の島状コア層５と同じ値を用いた。
【００５４】
（３）結果
図７に示す通り、音響透過損失は、従来の一般的なコア層を島状コア層５としても同等であり、例１の合わせガラスは、遮音ガラスとして問題なく使用できることが分かった。なお、図７において、実線は例１の結果を、破線は例２の結果を示す。
【００５５】
［例３、４］
実施例である例３では、島状コア層５の厚さを０．５０ｍｍとした以外は、例１と同様に算出した。
比較例である例４では、コア層の厚さを０．５０ｍｍとした以外は、例２と同様に算出した。
【００５６】
図８に示す通り、音響透過損失は、従来の一般的なコア層を島状コア層５としても同等であり、例３の合わせガラスは、遮音ガラスとして問題なく使用できることが分かった。なお、図８において、実線は例３の結果を、破線は例４の結果を示す。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明によれば、遮音性を維持しながら、端部における発泡耐性に優れる中間膜及び該中間膜を用いた合わせガラスを提供することができるので、耐久性のある自動車用窓ガラスを製造することができる。
【符号の説明】
【００５８】
１：中間膜
２：第１スキン層
３：第２スキン層
４：中央コア層
５：島状コア層
６：周縁領域
７：中央領域
８：合わせガラス
９：第１ガラス板
１０：第２ガラス板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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