(57)【要約】【課題】化学発泡でありながら２５μｍ以下の細かいセルを備えた発泡体を形成できる発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を提供する。【解決手段】  熱可塑性樹脂と、平均粒子径が１０μｍ以下のアゾジカルボンアミドと、平均粒子径が１０μｍ以下の重曹と、結晶核剤と、を含有する発泡成形用熱可塑性樹脂組成物であって、前記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物においてアゾジカルボンアミド／重曹の質量比が１００／２５〜１５／１００の範囲である構成とする。このような構成の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を射出発泡成形等することにより発泡体１を得る。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と、
平均粒子径が１０μｍ以下のアゾジカルボンアミドと、
平均粒子径が１０μｍ以下の重曹と、
結晶核剤と、を含有する発泡成形用熱可塑性樹脂組成物であって、
前記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物において前記アゾジカルボンアミド／前記重曹の質量比が１００／２５〜１５／１００の範囲であることを特徴とする発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項２】
さらに、有機酸および有機酸の金属塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物を含有する請求項１に記載の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項３】
前記結晶核剤が、ノニトール系結晶核剤または／およびソルビトール系結晶核剤である請求項１または２に記載の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項４】
さらに遮熱顔料を含有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を射出発泡成形することを特徴とする発泡体の製造方法。
【請求項６】
前記射出発泡成形することにより、コア層の発泡セルの平均径が２５μｍ以下であり、スキン層近傍部の発泡セルの平均径が２５μｍ以下である独立気泡の発泡成形体を得る請求項５に記載の発泡体の製造方法。
【請求項７】
請求項４に記載の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を射出発泡成形することにより、７８０ｎｍ〜２５００ｎｍにおける日射反射率が８０％以上である独立気泡の発泡成形体を得ることを特徴とする発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化学発泡でありながら大きさ２５μｍ以下の細かいセルを備えた発泡体を形成できる発泡成形用熱可塑性樹脂組成物および発泡体の製造方法に関する。
【０００２】
なお、本願の特許請求の範囲及び明細書において、「アゾジカルボンアミドの平均粒子径」は、メジアン径（Ｄ50）を意味する。メジアン径は、粒子をある特定の粒子径から大きさにより２つの群に分けたとき、その粒子径より大きい粒子の合計体積と、その粒子径より小さい粒子の合計体積とが同じ（等体積）になる粒子径（Ｄ50）のことである。
【０００３】
また、本願の特許請求の範囲及び明細書において、「重曹の平均粒子径」は、使用する重曹を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて電顕観察し、重曹粒子を３０個無作為に選び出し、これら３０個の重曹粒子の直径（最大径）をそれぞれ電顕画像又は電顕写真で求めて、これら３０個の粒子の直径（最大径）の平均値である。
【０００４】
また、本願の特許請求の範囲及び明細書において、「スキン層近傍部の発泡セルの平均径」は、スキン層（発泡セルが存在しない表面層）５と発泡層（発泡セルが存在する発泡層）７との境界から発泡層の内部側に１５０μｍ入った領域までを「スキン層近傍部」と規定し、この「スキン層近傍部６」領域内で発泡セル２を２０個無作為に選び出し、これら２０個の各発泡セルの大きさ（最大径）Ｄをデジタルマイクロスコープで測定し、これら２０個の発泡セルの大きさ（最大径）Ｄの平均値（平均径）（μｍ）を意味する（図１参照）。
【０００５】
また、本願の特許請求の範囲及び明細書において、「コア層の発泡セルの平均径」は、上記「スキン層近傍部６」を除いた「発泡層７」領域内で（即ちコア層８領域内で）発泡セル２を１００個無作為に選び出し、これら１００個の各発泡セルの大きさ（最大径）Ｄをデジタルマイクロスコープで測定し、これら１００個の発泡セルの大きさ（最大径）Ｄの平均値（平均径）（μｍ）を意味する（図１参照）。
【背景技術】
【０００６】
従来、独立気泡の発泡成形体を得るには、熱可塑性樹脂組成物に対し化学発泡や物理発泡を行うことが知られている。従来では、化学発泡により得られた発泡成形体は、発泡セルのサイズが１００μｍ程度の大きいものになってしまう。
【０００７】
一方、物理発泡により得られた発泡成形体は、発泡セルのサイズが比較的小さいものの、高圧ガス充填を行う必要があり、そのための設備が巨大なものになるという問題があった。例えば、特許文献１には、発泡剤として超臨界状態の窒素を用いて高圧供給して物理発泡を行って独立気泡の発泡成形体を得たことが記載されている（特許文献１の実施例１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００４−２６９７６９号公報（段落００３０、００３２等）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献１の実施例１に記載の物理発泡による独立気泡発泡成形体のセル径は、３０μｍであり（特許文献１の表１参照）、このような物理発泡を用いても２５μｍ以下の細かいセルを備えた発泡体を製造するのは困難であった。
【００１０】
また、上述したとおり、化学発泡による独立気泡発泡成形体のセル径は、１００μｍ程度の大きいものになってしまっていた。
【００１１】
本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、化学発泡でありながら２５μｍ以下の細かいセルを備えた発泡体を形成できる発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
【００１３】
［１］熱可塑性樹脂と、
平均粒子径が１０μｍ以下のアゾジカルボンアミドと、
平均粒子径が１０μｍ以下の重曹と、
結晶核剤と、を含有する発泡成形用熱可塑性樹脂組成物であって、
前記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物において前記アゾジカルボンアミド／前記重曹の質量比が１００／２５〜１５／１００の範囲であることを特徴とする発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
【００１４】
［２］さらに、有機酸および有機酸の金属塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物を含有する前項１に記載の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
【００１５】
［３］前記結晶核剤が、ノニトール系結晶核剤または／およびソルビトール系結晶核剤である前項１または２に記載の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
【００１６】
［４］さらに遮熱顔料を含有する前項１〜３のいずれか１項に記載の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
【００１７】
［５］前項１〜４のいずれか１項に記載の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を射出発泡成形することを特徴とする発泡体の製造方法。
【００１８】
［６］前記射出発泡成形することにより、コア層の発泡セルの平均径が２５μｍ以下であり、スキン層近傍部の発泡セルの平均径が２５μｍ以下である独立気泡の発泡成形体を得る前項５に記載の発泡体の製造方法。
【００１９】
［７］前項４に記載の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を射出発泡成形することにより、７８０ｎｍ〜２５００ｎｍにおける日射反射率が８０％以上である独立気泡の発泡成形体を得ることを特徴とする発泡体の製造方法。
【発明の効果】
【００２０】
［１］の発明によれば、上記特定の構成（組成等）としているから、２５μｍ以下の細かい（小さい）発泡セル（独立気泡）を備えた発泡体を形成できる発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を提供できる。また、この発泡成形用熱可塑性樹脂組成物の化学発泡により発泡成形体を得ることができるので、物理発泡のような巨大な設備を要しないという利点がある。
【００２１】
［２］の発明では、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物が、さらに、有機酸および有機酸の金属塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物を含有する組成であるので、コア層および／またはスキン層近傍部の発泡セルをより微細化することができて、軽量性を確保しつつ機械強度（耐衝撃性等）をより向上させることができる。
【００２２】
［３］の発明では、結晶核剤が、ノニトール系結晶核剤または／およびソルビトール系結晶核剤であるから、コア層および／またはスキン層近傍部の発泡セルをより一層微細化することができて、軽量性を確保しつつ機械強度（耐衝撃性等）をより一層向上させることができる。
【００２３】
［４］の発明では、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物がさらに遮熱顔料を含有する組成であるので、得られる発泡成形体の近赤外領域（７８０ｎｍ〜２５００ｎｍ）の日射反射率を大きく向上させることができる。例えば、近赤外領域（７８０ｎｍ〜２５００ｎｍ）における日射反射率が８０％以上である独立気泡の発泡成形体の製造も可能となる。
【００２４】
［５］、［６］及び［７］の発明では、２５μｍ以下の細かい（小さい）発泡セル（独立気泡）を備えた発泡成形体を製造できる。中でも、コア層８の発泡セルの平均径が２５μｍ以下であり、スキン層近傍部６の発泡セルの平均径が２５μｍ以下であるより均一な独立気泡の発泡成形体を得ることが可能になる（図１参照）。更に、化学発泡により発泡成形体を製造するので、物理発泡のような巨大な設備を要しないという利点がある。
【００２５】
また、［７］の発明では、熱可塑性樹脂組成物が遮熱顔料も含有するので、近赤外領域（７８０ｎｍ〜２５００ｎｍ）における日射反射率が８０％以上である独立気泡の発泡成形体を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明に係る発泡体の製造方法で得られる発泡成形体の一例を示す模式的断面図である。
【図２】実施例７、実施例１１、比較例８の各発泡成形体についてそれぞれ紫外・可視・近赤外分光光度計を用いて測定して得られた反射スペクトルである（各反射スペクトルを１つのグラフにまとめて表記している）。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
本発明に係る発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と、平均粒子径が１０μｍ以下のアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）と、平均粒子径が１０μｍ以下の重曹と、結晶核剤と、を含有する発泡成形用熱可塑性樹脂組成物であり、前記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物において前記アゾジカルボンアミド／前記重曹の質量比が１００／２５〜１５／１００の範囲であることを特徴とする。
【００２８】
前記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物において前記アゾジカルボンアミド／前記重曹の質量比が１００／２５〜１５／１００の範囲にあることが重要である。上記比率範囲よりもアゾジカルボンアミドの比率が大きくなると、スキン層近傍部６の発泡セルが粗大になるという問題を生じる。また、上記比率範囲よりも重曹の比率が大きくなると、コア層８の発泡セルが粗大になるという問題を生じる。中でも、前記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物において前記アゾジカルボンアミド／前記重曹の質量比が１００／５０〜５０／１００の範囲にあるのが好ましい。
【００２９】
本発明において、前記熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂の他、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）等が挙げられる。本発明において、前記熱可塑性樹脂としては、配合する他の成分（例えば、アゾジカルボンアミド、重曹発泡剤、結晶核剤等）がマスターバッチタイプである場合には、そのマスターバッチ由来の熱可塑性樹脂も含まれる。
【００３０】
本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物において、アゾジカルボンアミド（発泡剤）および重曹（発泡剤）は、いずれも前記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物中において非溶解状態（分散状態）にある。
【００３１】
前記アゾジカルボンアミド（発泡剤）としては、特に限定されるものではないが、例えば、三協化成株式会社製「セルマイクＣ−２」、永和化成工業株式会社製「ビニホールＡＣ＃３Ｃ−Ｋ２」等が挙げられる。
【００３２】
本発明では、前記アゾジカルボンアミド（発泡剤）の平均粒子径が１０μｍ以下であることを要する。アゾジカルボンアミド（発泡剤）の平均粒子径が１０μｍを超える場合には、コア層８および／またはスキン層近傍部６の発泡セルが粗大になるという問題を生じる。中でも、本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物において前記アゾジカルボンアミド（発泡剤）の平均粒子径は、１μｍ〜８μｍであるのが好ましい。
【００３３】
前記重曹（発泡剤）は、別名、炭酸水素ナトリウム（ＮａＨＣＯ3）である。
【００３４】
本発明では、前記重曹（発泡剤）の平均粒子径が１０μｍ以下であることを要する。重曹（発泡剤）の平均粒子径が１０μｍを超える場合には、コア層８および／またはスキン層近傍部６の発泡セルが粗大になるという問題を生じる。中でも、本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物において前記重曹（発泡剤）の平均粒子径は、１μｍ〜８μｍであるのが好ましい。
【００３５】
前記結晶核剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、ノニトール系結晶核剤、ソルビトール系結晶核剤等が挙げられる。
【００３６】
本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物では、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して前記「平均粒子径が１０μｍ以下のアゾジカルボンアミド」を０．１質量部〜２．０質量部含有するのが好ましい。また、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して前記結晶核剤を０．１質量部〜２．０質量部含有するのが好ましい。なお、前記「平均粒子径が１０μｍ以下の重曹」の含有量は、前記「平均粒子径が１０μｍ以下のアゾジカルボンアミド」の含有量に対して「アゾジカルボンアミド／重曹の質量比が１００／２５〜１５／１００の範囲にある」ように設定する。
【００３７】
本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、上記の必須４成分（熱可塑性樹脂、平均粒子径が１０μｍ以下のアゾジカルボンアミド、平均粒子径が１０μｍ以下の重曹、結晶核剤）に加えて、有機酸および有機酸の金属塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物（成分）を含有する組成としてもよい。このような化合物（成分）を含有せしめることにより、コア層８および／またはスキン層近傍部６の発泡セル２をより微細化することができて、軽量性を確保しつつ機械強度（耐衝撃性等）をより向上させることができる。
【００３８】
前記有機酸としては、特に限定されるものではないが、例えば、クエン酸、シュウ酸、フタル酸等が挙げられる。また、前記有機酸の金属塩としては、特に限定されるものではないが、例えば、クエン酸ナトリウム等が挙げられる。前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して前記「有機酸および有機酸の金属塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物（成分）」を０．０１質量部〜１．０質量部含有せしめるのが好ましい。
【００３９】
また、本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、さらに遮熱顔料を含有する組成としてもよい。このような遮熱顔料を含有せしめることにより、得られる発泡成形体の近赤外領域（７８０ｎｍ〜２５００ｎｍ）の日射反射率を大きく向上させることができる。
【００４０】
前記遮熱顔料は、近赤外光反射率が高く、太陽光等の露光による温度上昇を抑制する効果を備えた顔料である。前記遮熱顔料としては、特に限定されるものではないが、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛等の無機酸化物顔料の他、クロム・鉄系複合酸化物等の無機酸化物複合顔料などが挙げられる。前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して前記遮熱顔料を１．０質量部〜１０質量部含有せしめるのが好ましい。
【００４１】
本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物には、特に限定されるものではないが、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、熱安定剤、帯電防止剤、滑剤、抗菌剤、顔料等を含有せしめてもよい。
【００４２】
上記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を用いて射出発泡成形等の発泡成形を行うことにより、独立気泡の発泡成形体１を製造することができる（図１参照）。中でも、射出発泡成形することにより、コア層（コア部）８の発泡セル２の平均粒子径が２５μｍ以下であり、スキン層近傍部６の発泡セル２の平均粒子径が２５μｍ以下である独立気泡の発泡成形体１を得ることができる。図１において、Ｄは、発泡セル（独立気泡）２の径（最大径）である。前記発泡成形の手法としては、射出発泡成形に限定されるものではなく、その他に例えば、押出発泡成形等が挙げられる。前記発泡成形体１の形状をシート状とする場合には、そのシート状発泡成形体の厚さは、０．５ｍｍ〜５．０ｍｍに設定されるのが好ましい。
【実施例】
【００４３】
次に、本発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。
【００４４】
実施例、比較例で使用した材料（成分）は、以下のとおりであり、以下では（表を含めて）、左側に記載した物質名称を使用するが、これらはいずれも右側に記載した市販品又は市販品を加工したものを使用している。
【００４５】
なお、下記のアゾジカルボンアミド、重曹発泡剤、ノニトール系結晶核剤、カーボンブラックは、いずれもマスターバッチタイプであり、以下では（表を含めて）、アゾジカルボンアミド、重曹発泡剤、ノニトール系結晶核剤、カーボンブラックとしては、いずれもマスターバッチの樹脂分を除いた質量部で表記する一方、これらマスターバッチの樹脂分は、表の下側欄に「マスターバッチ由来の低密度ポリエチレン」、「マスターバッチ由来のポリプロピレン」、「マスターバッチ由来の直鎖状低密度ポリエチレン」として各質量部を記載した。
【００４６】
＜使用材料＞
・ポリプロピレン…株式会社プライムポリマー製「プライムポリプロＪ７０８ＵＧ」
・高密度ポリエチレン…日本ポリエチレン株式会社製「ノバテックＨＤ  ＨＪ５６０」
・平均粒子径が７μｍのアゾジカルボンアミド…三協化成株式会社製「セルマイクＣ−２」（マスターバッチの樹脂分が低密度ポリエチレン）
・平均粒子径が３μｍのアゾジカルボンアミド…三協化成株式会社製「セルマイクＣ−２」をジェットミル（株式会社セイシン企業製「ＣＯ−ジェットミルα−ｍｋＶ」）で平均粒子径３μｍまで微細化したもの（マスターバッチの樹脂分が低密度ポリエチレン）
・平均粒子径が２４μｍのアゾジカルボンアミド…三協化成株式会社製「セルマイクＣ−１９１」（マスターバッチの樹脂分が低密度ポリエチレン）
・平均粒子径が４μｍの重曹発泡剤…永和化成工業株式会社製「セルボンＳＣ−Ｋ」をジェットミル（株式会社セイシン企業製「ＣＯ−ジェットミルα−ｍｋＶ」）で平均粒子径４μｍまで微細化したもの（マスターバッチの樹脂分が低密度ポリエチレン）
・平均粒子径が１２μｍの重曹発泡剤…永和化成工業株式会社製「セルボンＳＣ−Ｋ」（マスターバッチの樹脂分が低密度ポリエチレン）
・ノニトール系結晶核剤…ミリケン・ジャパン合同会社製「ミラッドＮＸ８０００Ｋ」（マスターバッチの樹脂分がポリプロピレン）
・ソルビトール系結晶核剤…新日本理化株式会社製「ゲルオールＭＤ」
・カーボンブラック…株式会社ヘキサケミカル製「ＭＢＰ５０００Ｂ」（マスターバッチの樹脂分が直鎖状低密度ポリエチレン）
・酸化チタン…堺化学工業株式会社製の「遮熱用酸化チタンＲ−３８Ｌ」。
【００４７】
＜実施例１＞
ポリプロピレン（熱可塑性樹脂）とノニトール系結晶核剤（結晶核剤）とを混合し、ドライブレンドした後、シリンダー温度を２５０℃に設定した単軸押出機（株式会社プラエンジ製「ＰＳＶ−３０」）にて溶融混練し、造粒物を得た。得られた造粒物に、上記使用材料として示した平均粒子径が７μｍのアゾジカルボンアミド（発泡剤）、平均粒子径が４μｍの重曹（発泡剤）、カーボンブラックを混合し、ドライブレンドすることによって、表１に示す組成の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を得た。即ち、ポリプロピレン１００質量部、平均粒子径が７μｍのアゾジカルボンアミド（発泡剤）０．４質量部、平均粒子径が４μｍの重曹発泡剤０．４質量部、ノニトール系結晶核剤０．５質量部、カーボンブラック０．４質量部、マスターバッチ由来の低密度ポリエチレン３．２質量部、マスターバッチ由来のポリプロピレン４．５質量部、マスターバッチ由来の直鎖状低密度ポリエチレン０．６質量部の組成からなる発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を得た。
【００４８】
次に、得られた発泡成形用熱可塑性樹脂組成物をシリンダー温度が２１０℃に設定された射出成形機（東芝機械株式会社製「ＥＣ７５ＳＸ−２Ｙ」）で溶融混練した後、この溶融混練後の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物をコア可動式金型内に射出・充填した。なお、前記コア可動式金型は、成形品部（空洞部）の寸法が１５０ｍｍ×１５０ｍｍの平板形状であり、初期キャビティクリアランス（初期高さ）が１．０ｍｍに設定され、型温が４０℃に設定されている。そして、前記溶融混練後の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物のコア可動式金型内への射出・充填が完了すると同時にコアバックを開始し、キャビティクリアランスを拡大し、この拡大により独立気泡（発泡セル）を生成・成長させて、図１に示すような厚さ１．３８ｍｍのシート状の独立気泡の発泡成形体１を得た。前記射出発泡成形の際の発泡倍率は１．２０倍であった。
【００４９】
＜実施例２〜７＞
組成を変更した以外は、実施例１と同様にして、表１に示す組成の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を得た。次に、実施例１と同様にして図１に示すようなシート状の独立気泡の発泡成形体１を得た。なお、それぞれの発泡倍率、シート状発泡成形体１の厚さは、表１に示すとおりである。
【００５０】
但し、実施例２では、溶融混練後の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物のコア可動式金型内への射出・充填が完了してから０．８秒後にコアバックを開始した。
【００５１】
＜実施例８〜１０＞
組成を変更した以外は、実施例１と同様にして、表２に示す組成の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を得た。次に、実施例１と同様にして図１に示すようなシート状の独立気泡の発泡成形体１を得た。なお、それぞれの発泡倍率、シート状発泡成形体１の厚さは、表２に示すとおりである。
【００５２】
但し、実施例８、９では、溶融混練後の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物のコア可動式金型内への射出・充填が完了してから０．２秒後にコアバックを開始した。また、実施例１０では、溶融混練後の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物のコア可動式金型内への射出・充填が完了してから０．５秒後にコアバックを開始した。
【００５３】
＜比較例１〜７＞
組成を変更した以外は、実施例１と同様にして、表３に示す組成の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を得た。次に、実施例１と同様にしてシート状の独立気泡の発泡成形体を得た。なお、それぞれの発泡倍率、シート状発泡成形体１の厚さは、表３に示すとおりである。
【００５４】
但し、比較例３では、結晶核剤を含有しない組成であり、造粒物を得る手法ではなく、全ての成分を同時に混合し、ドライブレンドして、表３に示す組成の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を得た。
【００５５】
＜実施例１１、比較例８＞
組成を変更した以外は、実施例１と同様にして、表４に示す組成の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を得た。次に、実施例１と同様にしてシート状の独立気泡の発泡成形体を得た。なお、それぞれの発泡倍率、シート状発泡成形体１の厚さは、表４に示すとおりである。
【００５６】
但し、比較例８では、結晶核剤を含有しない組成であり、造粒物を得る手法ではなく、全ての成分を同時に混合し、ドライブレンドして、表４に示す組成の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を得た。
【００５７】
なお、アゾジカルボンアミド（発泡剤）の平均粒子径（メジアン径；Ｄ50）は、株式会社セイシン企業製のレーザー回折散乱式粒度分布測定器「ＬＭＳ−３０００」を用いて水を分散媒として測定したＤ50である。例えば、上記の平均粒子径が７μｍのアゾジカルボンアミドは、三協化成株式会社製「セルマイクＣ−２」を水に均一に分散させた液についてレーザー回折散乱式粒度分布測定器「ＬＭＳ−３０００」を用いてＤ50を測定した。
【００５８】
また、重曹発泡剤の平均粒子径は、使用する重曹発泡剤を株式会社日立ハイテクノロジーズ製の走査電子顕微鏡「ＳＵ−３５００」にて電顕観察し、重曹粒子を３０個無作為に選び出し、これら３０個の直径（最大径）をそれぞれ電顕画像（ＳＥＭ画像）で求めて、これら３０個の直径（最大径）の平均値を算出し、この平均値を「重曹の平均粒子径」とした。
【００５９】
また、発泡倍率は、発泡前のシート厚さを「Ｓ」（ｍｍ）とし、発泡後の発泡成形体（発泡シート）の厚さを「Ｒ」（ｍｍ）としたとき、
発泡倍率＝Ｒ／Ｓ
上記計算式で求められる値（倍率）である。
【００６０】
【表１】
2018135458.tif 000003
【００６１】
【表２】
2018135458.tif 000004
【００６２】
【表３】
2018135458.tif 000005
【００６３】
【表４】
2018135458.tif 000006
【００６４】
上記のようにして得られた各発泡成形体について下記評価法に基づいて評価を行った。その結果を表１〜４に示す。
【００６５】
＜コア層の発泡セルの平均径の評価法＞
発泡成形体を切断してその断面を、株式会社キーエンス製「デジタルマイクロスコープＶＨＸ−７００Ｆ」を使用して観察した。コア層８において発泡セル（独立気泡）２を１００個無作為に選び出し、これら１００個の発泡セル（独立気泡）の直径（最大径）Ｄの平均値を求め、この平均値を「コア層の発泡セルの平均径」とした（図１参照）。
【００６６】
＜スキン層近傍部の発泡セルの平均径の評価法＞
発泡成形体を切断してその断面を、株式会社キーエンス製「デジタルマイクロスコープＶＨＸ−７００Ｆ」を使用して観察した。スキン層近傍部６において発泡セル（独立気泡）２を２０個無作為に選び出し、これら２０個の発泡セル（独立気泡）の直径（最大径）Ｄの平均値を求め、この平均値を「スキン層近傍部の発泡セルの平均径」とした（図１参照）。
【００６７】
＜近赤外領域の日射反射率の測定法＞
近赤外領域の日射反射率は、ＪＩＳ  Ｋ５６０２：２００８（塗膜の日射反射率の求め方）に準拠して測定した。即ち、発泡成形体の分光反射率ρ(λ)を株式会社島津製作所製の紫外・可視・近赤外分光光度計「ＵＶ−３６００ｐｌｕｓ」を用いて測定し、
【００６８】
【数１】
2018135458.tif 000007
【００６９】
上記式（１）で示される計算式により算出した値を日射反射率（％）とした。上記式（１）における「基準太陽光の重価係数（Ｗ／ｍ2）」は、ＪＩＳ  Ｋ５６０２：２００８（塗膜の日射反射率の求め方）の表１−基準太陽光の重価係数に記載の数値を用いた。また、日射反射率は、近赤外領域（７８０ｎｍ〜２５００ｎｍ）について求めた。
【００７０】
表から明らかなように、本発明に係る実施例１〜１１の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を射出発泡成形して得られた独立気泡の発泡成形体１は、コア層の発泡セルの平均径が２５μｍ以下であり、スキン層近傍部の発泡セルの平均径が２５μｍ以下である独立気泡の発泡成形体になっている。
【００７１】
これに対し、本発明の規定範囲を逸脱する比較例１〜７では、それぞれ次のような問題があった。即ち、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物がアゾジカルボンアミドを含有しない比較例１では、コア層の発泡セルの平均径及びスキン層近傍部の発泡セルの平均径が、いずれも２５μｍを超えていて、２５μｍ以下の細かいセルを備えた発泡体を形成できなかった。発泡成形用熱可塑性樹脂組成物が重曹を含有しない比較例２では、スキン層近傍部の発泡セルの平均径が２５μｍを超えていて、２５μｍ以下の細かいセルを備えた発泡体を形成できなかった。発泡成形用熱可塑性樹脂組成物が結晶核剤を含有しない比較例３では、スキン層近傍部の発泡セルの平均径が２５μｍを超えていて、２５μｍ以下の細かいセルを備えた発泡体を形成できなかった。
【００７２】
また、アゾジカルボンアミド／重曹の質量比が１００／２５〜１５／１００の範囲を逸脱する比較例４では、コア層の発泡セルの平均径が２５μｍを超えていて、２５μｍ以下の細かいセルを備えた発泡体を形成できなかった。アゾジカルボンアミド／重曹の質量比が１００／２５〜１５／１００の範囲を逸脱する比較例５では、スキン層近傍部の発泡セルの平均径が２５μｍを超えていて、２５μｍ以下の細かいセルを備えた発泡体を形成できなかった。
【００７３】
また、平均粒子径が１０μｍを超えているアゾジカルボンアミドを含有せしめた比較例６では、コア層の発泡セルの平均径が２５μｍを超えていて、２５μｍ以下の細かいセルを備えた発泡体を形成できなかった。平均粒子径が１０μｍを超えている重曹を含有せしめた比較例７では、コア層の発泡セルの平均径が２５μｍを超えていて、２５μｍ以下の細かいセルを備えた発泡体を形成できなかった。
【００７４】
また、表４から明らかなように、遮熱顔料である酸化チタンを含有する実施例７の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を射出発泡成形して得られた独立気泡の発泡成形体１は、近赤外領域の日射反射率が８１．５％であり、酸化チタンを含有しない同等組成の実施例１１の発泡成形体と比べて、日射反射率が顕著に高かった。また、比較例８と実施例７との対比から明らかなように、実施例７において日射反射率が高かったのは、単に酸化チタン含有による効果だけではなく、アゾジカルボンアミド、重曹及び結晶核剤を含有することによる効果（発泡セル形成等による効果）でもあることがわかる。
【００７５】
なお、実施例７、実施例１１、比較例８の各発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を射出発泡成形して得られた独立気泡の発泡成形体の反射スペクトルをそれぞれ図２に示す。これらは、株式会社島津製作所製の紫外・可視・近赤外分光光度計「ＵＶ−３６００ｐｌｕｓ」を用いて測定された反射スペクトルである。
【産業上の利用可能性】
【００７６】
本発明に係る発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、射出発泡成形等の発泡成形により独立気泡の発泡成形体を得るのに使用される。本発明の発泡体の製造方法で製造された発泡体は、２５μｍ以下の細かい（小さい）セルを備えた発泡体であるから、軽量でありながら機械強度（耐衝撃性等）に優れており、例えば自動車の内装材等として好適に使用されるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
【００７７】
また、遮熱顔料を含有する発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を用いて射出発泡成形等の発泡成形を行って得た発泡成形体は、近赤外領域（７８０ｎｍ〜２５００ｎｍ）の日射反射率が高いので、例えば住宅の遮熱材等として好適に使用される。
【符号の説明】
【００７８】
１…発泡成形体
２…発泡セル（独立気泡）
５…スキン層
６…スキン層近傍部
７…発泡層（コア層８及びスキン層近傍部６）
８…コア層
Ｄ…発泡セル（独立気泡）の径（最大径）
【図１】
2018135458.tif 000008
【図２】
2018135458.tif 000009