(57)【要約】【課題】異形鉄筋の表面状態を精度よく検査可能な異形鉄筋の表面検査装置及びその表面検査方法を提供する。【解決手段】鉄筋本体１５の外周面に繰り返しパターンからなる突条１６が形成された異形鉄筋１１の表面検査装置１０及びその表面検査方法であり、間隔を有して対向配置された照明手段１２と撮像手段１３の間に異形鉄筋１１を配置して撮像し、得られた異形鉄筋１１の画像データ１８を処理手段１４へ送信する撮像工程と、処理手段１４の誤差検出部により、画像データ１８を処理して得られる異形鉄筋１１の輪郭形状と予め設定された標準パターンとを比較して誤差を検出する誤差検出工程と、処理手段１４の判定部により、誤差検出工程で検出された誤差に基づいて異形鉄筋１１の表面状態を評価する判定工程とを有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄筋本体の外周面に繰り返しパターンからなる突条が形成された異形鉄筋の表面検査装置であって、
前記異形鉄筋を挟んで対向配置される照明手段及び撮像手段と、該撮像手段で撮像された前記異形鉄筋の画像データを処理する処理手段とを有し、
前記処理手段は、前記画像データを処理して得られる前記異形鉄筋の輪郭形状と予め設定された標準パターンとを比較して誤差を検出する誤差検出部、及び、該誤差検出部で検出された前記誤差に基づいて前記異形鉄筋の表面状態を評価する判定部を備えることを特徴とする異形鉄筋の表面検査装置。
【請求項２】
請求項１記載の異形鉄筋の表面検査装置において、前記異形鉄筋の輪郭形状は、該異形鉄筋の軸心方向に重複部分を含んで複数範囲あり、該複数範囲のうちの１範囲の輪郭形状が、前記標準パターンとして用いられることを特徴とする異形鉄筋の表面検査装置。
【請求項３】
請求項１又は２記載の異形鉄筋の表面検査装置において、前記誤差検出部は、前記異形鉄筋の輪郭形状と前記標準パターンとの比較に際し、前記異形鉄筋の輪郭形状の幅の差分、該輪郭形状の幅方向一側の差分、及び、該輪郭形状の幅方向他側の差分のいずれか１又は２以上を用いて、前記誤差を検出することを特徴とする異形鉄筋の表面検査装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の異形鉄筋の表面検査装置において、前記照明手段と前記撮像手段はそれぞれ、前記異形鉄筋の軸心を中心として周方向に複数設けられていることを特徴とする異形鉄筋の表面検査装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の異形鉄筋の表面検査装置において、前記異形鉄筋の製造装置より下流側に配置されていることを特徴とする異形鉄筋の表面検査装置。
【請求項６】
鉄筋本体の外周面に繰り返しパターンからなる突条が形成された異形鉄筋の表面検査方法であって、
間隔を有して対向配置された照明手段と撮像手段の間に前記異形鉄筋を配置して撮像し、得られた前記異形鉄筋の画像データを処理手段へ送信する撮像工程と、
前記処理手段の誤差検出部により、前記画像データを処理して得られる前記異形鉄筋の輪郭形状と予め設定された標準パターンとを比較して誤差を検出する誤差検出工程と、
前記処理手段の判定部により、前記誤差検出工程で検出された前記誤差に基づいて前記異形鉄筋の表面状態を評価する判定工程とを有することを特徴とする異形鉄筋の表面検査方法。
【請求項７】
請求項６記載の異形鉄筋の表面検査方法において、前記誤差検出工程では、前記異形鉄筋の輪郭形状が、該異形鉄筋の軸心方向に重複部分を含んで複数範囲あり、該複数範囲のうちの１範囲の輪郭形状を、前記標準パターンとして用いることを特徴とする異形鉄筋の表面検査方法。
【請求項８】
請求項６又は７記載の異形鉄筋の表面検査方法において、前記誤差検出工程では、前記異形鉄筋の輪郭形状と前記標準パターンとの比較に際し、前記異形鉄筋の輪郭形状の幅の差分、該輪郭形状の幅方向一側の差分、及び、該輪郭形状の幅方向他側の差分のいずれか１又は２以上を用いて、前記誤差を検出することを特徴とする異形鉄筋の表面検査方法。
【請求項９】
請求項６〜８のいずれか１項に記載の異形鉄筋の表面検査方法において、前記照明手段と前記撮像手段をそれぞれ、前記異形鉄筋の軸心を中心として周方向に複数設け、前記異形鉄筋をその軸心を中心として複数方向から撮像することを特徴とする異形鉄筋の表面検査方法。
【請求項１０】
請求項６〜９のいずれか１項に記載の異形鉄筋の表面検査方法において、前記異形鉄筋を製造しながら、該異形鉄筋を前記照明手段と前記撮像手段の間に連続的に搬送して、前記異形鉄筋を前記撮像手段で撮像することを特徴とする異形鉄筋の表面検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、異形鉄筋の表面検査装置及びその表面検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建物の構造用材料のひとつとして異形鉄筋がある。
この異形鉄筋は、コンクリートやモルタルを用いる建造物や構造物、例えば、鉄筋コンクリート構造をはじめとする鉄骨鉄筋コンクリート構造、鉄骨造の基礎部分、ブロック構造の補強等に用いられるものである。
異形鉄筋の外周面には、コンクリートやモルタルとの付着性を高め、引き抜き力に抵抗する力を増すため、繰り返しパターンの突条（例えば、「リブ」や「節」と呼ばれる凹凸の突起）が形成されている（例えば、特許文献１参照）。この異形鉄筋は製造後に、表面のバリ等の有無が検査されるが、その検査方法としては、例えば、超音波探傷、渦流探傷、漏洩磁束探傷、画像探傷等を用いる方法が挙げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−１９９８３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記従来の検査方法には、以下のような問題があった。
超音波探傷は接触式であるため、水やグリセリン等の接触媒質が必要であり、一方、渦流探傷は非接触式ではあるが、磁性体の検査では磁気飽和が必要である。また、いずれの探傷法も表面にリブ等の凹凸がある場合は測定できない。
漏洩磁束探傷は、凹凸がある場合、その凹凸部分から磁力が漏洩するため、異形鉄筋の検査には適さない。
画像探傷は、表面状態の差による温度差（コントラスト）を利用するものと推定され、冷却工程を必要とするため、冷却ムラや水滴等により誤検出が発生し易い。
【０００５】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、異形鉄筋の表面状態を精度よく検査可能な異形鉄筋の表面検査装置及びその表面検査方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的に沿う第１の発明に係る異形鉄筋の表面検査装置は、鉄筋本体の外周面に繰り返しパターンからなる突条が形成された異形鉄筋の表面検査装置であって、
前記異形鉄筋を挟んで対向配置される照明手段及び撮像手段と、該撮像手段で撮像された前記異形鉄筋の画像データを処理する処理手段とを有し、
前記処理手段は、前記画像データを処理して得られる前記異形鉄筋の輪郭形状と予め設定された標準パターンとを比較して誤差を検出する誤差検出部、及び、該誤差検出部で検出された前記誤差に基づいて前記異形鉄筋の表面状態を評価する判定部を備える。
【０００７】
第１の発明に係る異形鉄筋の表面検査装置において、前記異形鉄筋の輪郭形状は、該異形鉄筋の軸心方向に重複部分を含んで複数範囲あり、該複数範囲のうちの１範囲の輪郭形状が、前記標準パターンとして用いられることが好ましい。
【０００８】
第１の発明に係る異形鉄筋の表面検査装置において、前記誤差検出部は、前記異形鉄筋の輪郭形状と前記標準パターンとの比較に際し、前記異形鉄筋の輪郭形状の幅の差分、該輪郭形状の幅方向一側の差分、及び、該輪郭形状の幅方向他側の差分のいずれか１又は２以上を用いて、前記誤差を検出することが好ましい。
【０００９】
第１の発明に係る異形鉄筋の表面検査装置において、前記照明手段と前記撮像手段はそれぞれ、前記異形鉄筋の軸心を中心として周方向に複数設けられていることが好ましい。
【００１０】
第１の発明に係る異形鉄筋の表面検査装置は、前記異形鉄筋の製造装置より下流側に配置されていることが好ましい。
【００１１】
前記目的に沿う第２の発明に係る異形鉄筋の表面検査方法は、鉄筋本体の外周面に繰り返しパターンからなる突条が形成された異形鉄筋の表面検査方法であって、
間隔を有して対向配置された照明手段と撮像手段の間に前記異形鉄筋を配置して撮像し、得られた前記異形鉄筋の画像データを処理手段へ送信する撮像工程と、
前記処理手段の誤差検出部により、前記画像データを処理して得られる前記異形鉄筋の輪郭形状と予め設定された標準パターンとを比較して誤差を検出する誤差検出工程と、
前記処理手段の判定部により、前記誤差検出工程で検出された前記誤差に基づいて前記異形鉄筋の表面状態を評価する判定工程とを有する。
【００１２】
第２の発明に係る異形鉄筋の表面検査方法において、前記誤差検出工程では、前記異形鉄筋の輪郭形状が、該異形鉄筋の軸心方向に複数範囲あり、該複数範囲のうちの１範囲の輪郭形状を、前記標準パターンとして用いることが好ましい。
【００１３】
第２の発明に係る異形鉄筋の表面検査方法において、前記誤差検出工程では、前記異形鉄筋の輪郭形状と前記標準パターンとの比較に際し、前記異形鉄筋の輪郭形状の幅の差分、該輪郭形状の幅方向一側の差分、及び、該輪郭形状の幅方向他側の差分のいずれか１又は２以上を用いて、前記誤差を検出することが好ましい。
【００１４】
第２の発明に係る異形鉄筋の表面検査方法において、前記照明手段と前記撮像手段をそれぞれ、前記異形鉄筋の軸心を中心として周方向に複数設け、前記異形鉄筋をその軸心を中心として複数方向から撮像することが好ましい。
【００１５】
第２の発明に係る異形鉄筋の表面検査方法において、前記異形鉄筋を製造しながら、該異形鉄筋を前記照明手段と前記撮像手段の間に連続的に搬送して、前記異形鉄筋を前記撮像手段で撮像することが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係る異形鉄筋の表面検査装置及びその表面検査方法は、照明手段と撮像手段を用いて異形鉄筋を撮像し、処理手段によって、異形鉄筋の輪郭形状と標準パターンとを比較して誤差を検出し、この誤差に基づいて異形鉄筋の表面状態を評価するので、異形鉄筋の検査を、従来の方法とは異なる方法である画像処理により実施できる。これにより、異形鉄筋の表面状態を精度よく検査できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施の形態に係る異形鉄筋の表面検査装置の説明図である。
【図２】同異形鉄筋の表面検査装置の照明手段と撮像手段の配置位置を示す説明図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係る異形鉄筋の表面検査方法の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
図１〜図３に示すように、本発明の一実施の形態に係る異形鉄筋の表面検査装置（以下、単に表面検査装置ともいう）１０は、異形鉄筋１１の表面状態を精度よく検査可能な装置であり、照明手段１２、撮像手段１３、及び、コンピュータ（処理手段の一例）１４を有している。以下、詳しく説明する。
【００１９】
図１、図２に示すように、表面検査装置１０の検査対象である異形鉄筋１１は、断面円形の鉄筋本体１５の外周面に突条１６が形成された異形棒鋼である。なお、異形鉄筋は、コイル状に巻いた線材である異形コイル鉄筋でもよい。
この異形鉄筋１１に形成された突条１６は、例えば、「リブ」や「節」と呼ばれる凹凸（螺旋状でもよい）が繰り返された形状であれば（繰り返しパターンで構成されていれば）、特に限定されるものではない。
【００２０】
異形鉄筋１１の検査箇所はその表面であり、表面検査装置１０により、例えば、未使用状態の（製造段階で）異形鉄筋１１の突条１６部分に生じたきず（凹部や凸部（バリ）等）や、突条１６間に生じたきず（凹部や凸部等）を検出できる。
なお、表面検査装置１０は、異形鉄筋１１の製造装置より下流側（異形鉄筋１１の製造直後の位置）に配置されているが、特に限定されるものではなく、例えば、異形鉄筋１１を使用する施工現場に配置してもよい。
【００２１】
照明手段１２と撮像手段１３は、異形鉄筋１１とは間隔を有した状態で、異形鉄筋１１を挟んで対向配置されている。
照明手段１２は、異形鉄筋１１を照らす（異形鉄筋１１に対して平行光（可視光）を照射可能な）ものであり、例えば、ＬＥＤ照明等で構成できる。
撮像手段１３は、受光素子が１次元の線状に配置されたラインセンサカメラであり、線状に配置された受光素子と異形鉄筋１１の軸心とが、直交するように配置されている。
【００２２】
上記した撮像手段１３を用いて、異形鉄筋１１の２次元画像（即ち、後述する画像データ１８：図３参照）を得るには、撮像手段１３と異形鉄筋１１とを相対的に移動させる必要がある。
なお、ここでは、上記したように、表面検査装置１０が異形鉄筋１１の製造装置より下流側に配置され、製造された（製造装置からでてきた）異形鉄筋１１が、照明手段１２と撮像手段１３の間に連続的に搬送されるため、異形鉄筋１１の２次元画像を得ることができるが、異形鉄筋１１に対して撮像手段１３を移動させることもできる。
【００２３】
なお、撮像手段１３の仕様は、異形鉄筋１１を撮像できれば、特に限定されるものではないが、例えば、以下のものを使用できる。
・分解能：１００μｍ
・異形鉄筋１１の移動速度が２０ｍ／秒であれば、スキャンレート８０ｋＨｚで撮像した場合、２５０μｍピッチで画像を取得可能。
【００２４】
照明手段１２と撮像手段１３は、図１に示すように、側面視して異形鉄筋１１の軸心に対して垂直方向（軸心に対して垂直な仮想平面上）に配置され、異形鉄筋１１を側方から撮像している。なお、照明手段１２と撮像手段１３の配置位置は、これに限定されるものではなく、例えば、異形鉄筋１１の検査精度や異形鉄筋１１の構成（直径や突条の形状）に応じて、側面視して異形鉄筋１１の軸心に対して傾斜（例えば、±５度の範囲内で傾斜）させて配置し、異形鉄筋１１を斜め方向から撮像できるようにしてもよい。
【００２５】
上記した照明手段１２と撮像手段１３は、図２に示すように、対向する１つの照明手段１２と１つの撮像手段１３をセットとし、異形鉄筋１１の軸心を中心として周方向に複数セット設けられている。なお、照明手段１２と撮像手段１３のセット数は、例えば、異形鉄筋１１の検査精度や異形鉄筋１１の構成（直径や突条の形状）に応じて種々変更できるが、例えば、２〜１０セット程度である。このとき、複数の照明手段１２と撮像手段１３はそれぞれ、異形鉄筋１１の軸心を中心として周方向に等角度位置に配置することが好ましい。
【００２６】
コンピュータ１４は、記憶部、画像処理部、誤差検出部、判定部、及び、ディスプレイ（表示部）１７を有し、これらの各処理と、照明手段１２及び撮像手段１３の各制御を、予めコンピュータ１４に設定したプログラムにより行い、撮像手段１３で撮像された異形鉄筋１１の画像データ１８を処理するものである。なお、コンピュータは、ＲＡＭ、ＣＰＵ、ＲＯＭ、Ｉ／Ｏ、及び、これらの要素を接続するバスを備えた従来公知のものであるが、これに限定されるものではない。以下、簡単に説明する。
【００２７】
記憶部は、撮像手段１３で撮像され、コンピュータ１４へ送信された異形鉄筋１１の画像データ１８を、記憶する処理を行う。
画像処理部は、記憶部に記憶された異形鉄筋１１の画像データ１８を処理して、異形鉄筋１１の凹凸状の輪郭（稜線）を得るための処理を行う。この処理は、異形鉄筋１１の輪郭形状が、異形鉄筋１１の軸心方向に複数範囲（図３においては、エッジ１（長さＬ）とエッジ２（長さＬ＋Ｄ））得られるように行うが、このとき、軸心方向に隣り合う範囲の端部が重複するように（図３に示す重複部分Ｄが含まれるように）行う。この重複部分Ｄは、例えば、１つ又は２つ以上の複数の凹凸を有する。
【００２８】
誤差検出部は、画像処理部で処理して得られた異形鉄筋の輪郭形状と、予め設定された標準パターンとを比較して、誤差（差分）を検出する処理を行う。
ここで、標準パターンには、検査対象となる異形鉄筋１１の種類と同じ種類の異形鉄筋について、予め取得しておいた凹凸状の輪郭形状（過去の実績データやサンプル等）を用いることができるが、上記した画像処理部で得られた複数範囲の異形鉄筋の輪郭形状のうちの、１範囲（図３ではエッジ１）の輪郭形状を用いることが好ましい。
【００２９】
このように、画像処理部で得られた異形鉄筋の輪郭形状を標準パターンに用いる場合、以下の理由により、異形鉄筋１１の表面状態の検査精度をより高めることができる。
異形鉄筋は、通常、圧延機で連続的に製造されている。この圧延機は、対向配置されたロールを備え、このロール表面に突条に対応した形状の溝が形成されている。
異形鉄筋の製造に際しては、対向するロール間に加熱された棒材を送り込むことで、棒材が圧延されて異形鉄筋となる。
【００３０】
しかし、たとえ同一形状の溝が形成されたロールを備える圧延機を使用したとしても、例えば、圧延条件の相違やロールの長期使用により、異形鉄筋の突条の形状が変化する場合がある。このため、画像処理部で得られた異形鉄筋の輪郭形状を標準パターンに用いることで（検査対象となる異形鉄筋の輪郭形状の一部を標準パターンに用いることで）、変化する突条の形状（実情）に対応した検査を実施できる。
また、凹凸状の輪郭形状のデータを予め取得しておく必要もなくなる。
【００３１】
なお、標準パターンには、処理して得られた複数範囲の異形鉄筋の輪郭形状のうちの、１つ目（最初）の範囲の異形鉄筋の輪郭形状を用いることができるが、これに限定されるものではない。
例えば、軸心方向に隣り合う２つの範囲について、先に処理した（上流側の）範囲の異形鉄筋の輪郭形状を標準パターンとし、次に処理した（下流側の）範囲の異形鉄筋の輪郭形状との比較を行うこともできる。このように、比較する範囲の直前（直近）の範囲の輪郭形状を標準パターンとして使用することで、変化する突条の形状に対応した検査を実施できる。
【００３２】
ここで、画像処理部で処理して得られた異形鉄筋の輪郭形状と、予め設定された標準パターンとの比較は、まず、図３に示すように、エッジ１とエッジ２との偏差の二乗和が最も小さくなるように、エッジ１をエッジ２に対してオフセット分だけ移動させ、繰り返しパターンによる凹凸を一致させる。なお、撮像手段による異形鉄筋の撮像に際しては、例えば、製造工程（振動等）の影響により、異形鉄筋がまっすぐな状態で撮像されるとも限らない（湾曲した状態もある）。このため、エッジ１とエッジ２とのマッチングに際しては、異形鉄筋の輪郭形状の幅の偏差の二乗和が一致するように行うことが好ましい。
そして、エッジ１をオフセット分移動した位置で、エッジ１とエッジ２との差分（誤差）を計算する。
【００３３】
ここで、振動等の影響により、異形鉄筋がまっすぐな状態で撮影されない（エッジ１、２が曲がっている）場合、エッジ１とエッジ２との差分は、上記した異形鉄筋の輪郭形状の幅の差分を用いる方が精度よく検出できる。これは、異形鉄筋の輪郭形状の幅の差分が略０であっても、異形鉄筋の曲がりによって輪郭形状の左側（幅方向一側）の差分と右側（幅方向他側）の差分が大きくなることによる。
このため、エッジ１とエッジ２との差分は、まず、異形鉄筋の輪郭形状の幅の差分により、きず発生の可能性（位置）を判定し、次に、きずが発生した可能性がある位置において、左側の差分と右側の差分のいずれが大きいかを判断して、検出することが好ましい。
【００３４】
判定部は、誤差検出部で検出された誤差（差分）に基づいて、異形鉄筋の表面状態を評価する処理を行う。具体的には、例えば作業者が、キーボード１９やマウス２０を用いて、きずが発生しているか否かの判断基準となる誤差の値を入力する。
これにより、判定部は、誤差検出部で検出された誤差が、入力した値より大きければ、きずが発生したと判定し、入力した値以下であれば、きずがないと判定する。なお、検出される誤差は、エッジ１とエッジ２との差分であり、エッジ１も画像処理部で得られた異形鉄筋の輪郭形状であるため、エッジ１とエッジ２の双方のきずの発生の有無を判定できる。
【００３５】
次に、本発明の一実施の形態に係る異形鉄筋の表面検査方法について、図１〜図３を参照しながら説明する。
表面検査装置１０は、異形鉄筋１１の製造工程で使用する圧延機より下流側に配置されている。これにより、製造工程で異形鉄筋１１を製造しながら、製造された異形鉄筋１１を照明手段１２と撮像手段１３の間に連続的に搬送して撮像手段１３で撮像し、画像データ１８を得ることができる。なお、照明手段１２と撮像手段１３はそれぞれ、異形鉄筋１１の軸心を中心として周方向に複数設けられているため、異形鉄筋１１の外周面を複数方向から同時に撮像できる。
【００３６】
圧延機から搬出される異形鉄筋１１は、高温状態（８００℃程度）となっているため、照明手段１２を用いることなく撮像手段１３で撮像した場合、異形鉄筋１１の輪郭形状が明確に現れずらい（輪郭形状がぼやける）。
しかし、表面検査装置１０は、異形鉄筋１１を挟んで撮像手段１３と対向する位置に照明手段１２を配置しているため、異形鉄筋１１の輪郭形状を明確にできる。
取得した画像データ１８は、コンピュータ１４へ送信される（以上、撮像工程）。
【００３７】
コンピュータ１４へ送信された画像データ１８は、記憶部に記憶された後、画像処理部で処理される。具体的には、図３に示すように、異形鉄筋１１の凹凸状の輪郭形状が、異形鉄筋１１の軸心方向に複数範囲（エッジ１、２、・・・）得られるように行う。なお、図３においては、範囲としてエッジ１とエッジ２のみを図示しているが、エッジ３以降も同様である。
このとき、軸心方向に隣り合う範囲の端部を重複（図３に示す重複部分Ｄ）させる。この重複部分は、例えば、１つ又は２つ以上の複数の凹凸を有する。
【００３８】
画像処理部で処理して得られた異形鉄筋の輪郭形状は、誤差検出部で、予め設定された標準パターンと比較される。なお、標準パターンには、上記した画像処理部で得られた複数範囲の異形鉄筋の輪郭形状のうちの、１範囲（図３のエッジ１）の輪郭形状を用いる。
上記した異形鉄筋の輪郭形状と標準パターンとの比較は、まず、図３に示すように、エッジ１とエッジ２との偏差の二乗和が最も小さくなるように（最小二乗法で算出）、エッジ１をエッジ２に対してオフセット分だけ移動させ、繰り返しパターンによる凹凸を一致させる。
【００３９】
そして、エッジ１を移動した位置で、エッジ１とエッジ２との差分（誤差）を計算する。
なお、エッジ１とエッジ２との差分は、まず、異形鉄筋の輪郭形状の幅の差分により、きず発生の可能性（位置）を判定し、次に、きずが発生した可能性がある位置において、左側の差分と右側の差分のいずれが大きいかを判断して、検出することが好ましい。
上記した操作、即ち、画像処理部で処理して得られた異形鉄筋の輪郭形状と、標準パターンとの比較を、エッジ３以降についても同様の方法で行う（以上、誤差検出工程）。
【００４０】
次に、判定部で、誤差検出部で検出された誤差に基づいて、異形鉄筋１１の表面状態を評価する。具体的には、例えば作業者が、キーボード１９やマウス２０を用いて、きずが発生しているか否かの判断基準となる誤差の値を入力する。
入力する誤差の値は、過去の実績や誤検出を考慮して設定する。なお、設定は、例えば、誤差の大きさと、異形鉄筋１１の軸心方向の長さについて行う。
【００４１】
これにより、判定部は、誤差検出部で検出された誤差が、入力した値より大きければ、きずが発生したと判定し、入力した値以下であれば、きずがないと判定する。
なお、検出される誤差は、エッジ１とエッジ２との差分であり、エッジ１も画像処理部で得られた異形鉄筋の輪郭形状の複数範囲のうちの１範囲であるため、エッジ１とエッジ２の双方のきずの発生を判定できる（以上、判定工程）。
【００４２】
上記した判定工程で、きずがないと判定された異形鉄筋は、例えば、施工業者に出荷され、きずが発生したと判定された異形鉄筋は、再度、異形鉄筋の製造工程へ戻される。
以上のことから、本発明の異形鉄筋の表面検査装置及びその表面検査方法を用いることで、異形鉄筋の表面状態を精度よく検査できる。
【００４３】
以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の異形鉄筋の表面検査装置及びその表面検査方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
前記実施の形態においては、異形鉄筋の撮像に、撮像手段としてラインセンサカメラを用いたが、異形鉄筋の輪郭形状を得ることができれば、他のカメラでもよい。
また、前記実施の形態においては、画像処理部で処理して得られた異形鉄筋の輪郭形状と、予め設定された標準パターンとの比較に、偏差の二乗和を用いたが、この方法に限定されるものではない。
【００４４】
そして、エッジ１とエッジ２との差分の検出には、異形鉄筋の種類等に応じて、異形鉄筋の輪郭形状の幅の差分、左側の差分、及び、右側の差分のいずれか１又は２以上を適宜選択して利用できるが、例えば、異形鉄筋に形成された突条が螺旋状（ねじ状）となっている場合は、上記した幅の差分、左側の差分、及び、右側の差分の全てを利用することが好ましい。例えば、幅の差分の二乗和の小さい方から、左側の差分と右側の差分の二乗和の合計が最も小さいものを選択する方法等を用いることが好ましい。
これは、螺旋状の凹凸の場合、幅の差分のみの最小二乗法では、繰り返しパターンの中間付近で差分が最小値となることが考えられることによる。
【符号の説明】
【００４５】
１０：異形鉄筋の表面検査装置、１１：異形鉄筋、１２：照明手段、１３：撮像手段、１４：コンピュータ（処理手段）、１５：鉄筋本体、１６：突条、１７：ディスプレイ、１８：画像データ、１９：キーボード、２０：マウス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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