(57)【要約】【課題】ワイヤハーネスの製造、検査、設計変更検討等の作業を効率化するために役立つ番号を出力すること。【解決手段】ワイヤハーネス上の各採寸点を表すノード毎に固有の番地情報を生成し、出力の設計図面データ上で前記ノードに前記番地情報を割り当てると共に、前記番地情報の番号を決定する際には、前記ワイヤハーネスの配索経路に沿って、順番に番号を割り当てる。ユーザ入力により選択された要素位置を基点として番号の割り当てを開始する。配索経路の中で端末に近いノードから優先的に小さい番号を割り当てる。配索経路中の分岐点を表す分岐ノードを処理する場合には、前記分岐ノードの特性を表す属性の数値が小さい方から優先的に小さい番号を割り当てる。桁数の小さい番号を使用でき、接続関係の把握も容易になる。【選択図】図１
2018067431.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワイヤハーネスの構成を表す第１の設計図面データに基づき第２の設計図面データを生成する製造支援方法であって、
前記ワイヤハーネス上の各採寸点を表すノード毎に固有の番地情報を生成して、前記第２の設計図面データ上で前記ノードに前記番地情報を割り当て、
前記番地情報の番号を決定する際には、前記ワイヤハーネスの配索経路に沿って、順番に番号を割り当てる、
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項２】
前記ワイヤハーネスを構成する各構成要素の中で基点になる特定の構成要素を選択するためのユーザ入力を受け付け、
前記番地情報の番号を決定する際には、選択された前記構成要素の位置を基点として、近い位置のノードから番号の割り当てを開始する、
ことを特徴とする請求項１に記載の製造支援方法。
【請求項３】
前記番地情報の番号を決定する際には、前記ワイヤハーネスの配索経路の中で、端末に近いノードから優先的に小さい番号を割り当てる、
ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の製造支援方法。
【請求項４】
前記番地情報の番号を決定する際に、前記配索経路中の分岐点を表す分岐ノードを処理する場合には、前記分岐ノードの特性を表す属性の数値が小さい方から優先的に小さい番号を割り当てる、
ことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の製造支援方法。
【請求項５】
前記番地情報の番号を決定する際に、前記配索経路中の１つの端末を表す端末ノードと、１つの分岐点を表す分岐ノードとの間を処理する場合には、連続的に変化する番号を順番に各ノードに割り当てる、
ことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の製造支援方法。
【請求項６】
前記番地情報の番号を決定する際には、前記ワイヤハーネスの配索経路に沿って、連続する番号を、又は指定された増分値毎の番号を順番に割り当てる、
ことを特徴とする請求項１に記載の製造支援方法。
【請求項７】
前記第１の設計図面データ、又は前記第２の設計図面データに基づき、少なくとも該当するワイヤハーネスの配索経路及び前記ノードを画面上に表示すると共に、各ノードに割り当てた前記番地情報を該当するノードの近傍に表示する、
ことを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の製造支援方法。
【請求項８】
２つのノードの間の距離として割り当てられた寸法値を、前記配索経路に隣接する位置に表示する、
ことを特徴とする請求項７に記載の製造支援方法。
【請求項９】
コンピュータに、請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の製造支援方法の各手順を実行させるための製造支援プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両等に用いられるワイヤハーネスの製造に利用可能な製造支援方法及び製造支援プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両上においては、主電源であるオルタネータ（発電機）やバッテリーから膨大な数の様々な電装品に対して電源電力を適切に供給する必要がある。また、様々な電装品とこれらを制御する様々な電子制御ユニット（ＥＣＵ）との間を接続したり、複数のＥＣＵの間で通信できるように接続する必要がある。
【０００３】
したがって、一般的な車両においては、多数の電線の集合体であるワイヤハーネスの各部を車両上で所定の配索経路に沿って配置し、車両上の各部をワイヤハーネスを介して接続している。
【０００４】
実際には、例えば数百本程度の電線や、端子、コネクタ、クランプ等の構成要素を、設計図面の内容に従って組み付けると共に、設計図面で定めた配索経路に沿って配置されるような形状に形成したワイヤハーネスの製品を部品メーカで製造する。そして、車両メーカでは、部品メーカから購入したワイヤハーネスを車体に組み付けて車両を製造する。
【０００５】
このようなワイヤハーネスを製造する場合には、全体の重量の低減、製造時の作業性、製造コストの低減、製造品質など様々な事項を考慮しなければならない。したがって、ワイヤハーネスに関する様々な技術が従来より提案されている。
【０００６】
特許文献１は、ワイヤハーネスの設計や製造において非効率な点を改善する技術を示している。具体的には、機器配置図面と電子ワイヤリストを、ハーネス配線モデルと配線指示作成装置内の設計データ読取部３にて読取り、ハーネス配線モデル作成部４にてハーネス配線モデルを作成し、作業手順作成部６で作業手順を作成可能な配線作業指示装置を実現し、その装置を使用して配線作業を実施するようにしている。
【０００７】
特許文献２は、簡単な構成で部品構成の管理等を容易に行うことができるＣＡＤデータ管理システムを示している。具体的には、車両の部品構成を管理するための部品管理データに部品識別番号を付与する部品識別番号付与手段１と、この部品識別番号が付与された部品構成に対応したＣＡＤデータに図面識別番号を付与する図面識別番号付与手段２と、上記図面識別番号が付与されたＣＡＤデータを記憶する記憶手段３と、上記ＣＡＤデータの読出操作が行われた場合に上記記憶手段３から上記図面識別番号が付与されたＣＡＤデータを読み出して表示手段４に表示させる制御手段５とを設けている。
【０００８】
特許文献３は、車両に配線する電線の電線色を低減するための技術を示している。具体的には、１つのワイヤハーネスを構成する電線群のうち、同一色の電線については、地色表面に少なくとも回路番号を印刷した印刷部を設けている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００６−１１４３２８号公報
【特許文献２】特開２００７−３０４８１３号公報
【特許文献３】特開２０１０−２８７４０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
例えば、部品メーカにおいては、製造したワイヤハーネスが車両メーカの要求する品質を満たしているか否かを、納品の前に検査して確認する必要がある。具体例としては、ワイヤハーネス上に割り当てられた複数の採寸点の間の寸法の実寸を計測して設計値及びその許容公差と対比することが行われる。採寸点については、例えばワイヤハーネス上の分岐点や、プロテクタなどの部品を取り付ける位置などが指定される。
【００１１】
また、部品メーカにおいては、例えばワイヤハーネスの製造原価を低減することを目的として、ワイヤハーネスの部分的な構成の変更や部品の変更について検討を行う場合がある。例えば、複数の電線を互いに接続するジョイントの位置を変更したり、ワイヤハーネスに含まれる複数のサブハーネスの各々の構成を変更する場合がある。具体例としては、サブハーネスの構成を変更することにより、各電線の端子をコネクタのキャビティに嵌める作業の自動化率を改善することが可能であり、製造コストの低減に繋がる。
【００１２】
設計者がワイヤハーネスの部分的な構成の変更や部品の変更について検討を行う際には、通常は、設計図面のデータをコンピュータで読み込み、ワイヤハーネスの各構成要素、複数の要素の接続関係、配索経路等を画面上に表示する。そして、設計者は画面表示を確認しながら変更の可否について試行錯誤を繰り返すことになる。
【００１３】
ところで、設計図面上で、各部品や採寸点などの各要素には何らかの番号が付けられている。このような番号は番地と呼ばれることもある。したがって、番号を特定することにより、ワイヤハーネス上の各部品や採寸点の各々を特定することができる。この番号は、上記のように納品前のワイヤハーネスの寸法検査を実施する際や、ワイヤハーネスの部分的な構成の変更や部品の変更について検討を行う際に利用することができる。
【００１４】
しかしながら、設計図面上で、各部品や採寸点などの各要素に割り付けられている番号については、ワイヤハーネスの製造時の都合、検査時の都合、構成を検討する時の都合などは全く考慮されていない。すなわち、ワイヤハーネスは車両のごく一部分の要素であるため、例えば車両メーカが部品メーカに提示する設計図面においては、５桁程度の大きな番号がワイヤハーネスの各要素に割り当てられる場合が多い。
【００１５】
したがって、このような設計図面に基づいて部品メーカがワイヤハーネスの寸法の検査を実施する際には、例えば「１２３４５番の採寸点」と「１２５６７番の採寸点」とをそれぞれ特定し、これらの区間の寸法を実測すると共に、この寸法とこの区間の指定寸法及び許容公差とを対比することになるため、採寸点の特定や寸法の特定のための作業に手間がかかる。
【００１６】
また、設計者がワイヤハーネスの部分的な構成の変更や部品の変更について検討する際には、各部品や位置を特定する時に採寸点等のノードに割り当てられた番号を参照することになる。しかし、各々のノードに割り当てられている番号は、ワイヤハーネスの構成や配索経路とは無関係に決定されているので、番号から状況を把握することは困難である。例えば、ある電線がどの場所とどの場所との間を接続しているのかを番号を辿って特定することが非常に難しい。したがって、構造の複雑なワイヤハーネスについて、部分的な構成の変更や部品の変更を設計者が検討する作業が非常に難しくなる。
【００１７】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ワイヤハーネスの製造、検査、設計変更検討等の作業を効率化するために役立つ番号を出力することが可能な製造支援方法及び製造支援プログラムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
前述した目的を達成するために、本発明に係る製造支援方法は、下記（１）〜（８）を特徴としている。
（１）  ワイヤハーネスの構成を表す第１の設計図面データに基づき第２の設計図面データを生成する製造支援方法であって、
前記ワイヤハーネス上の各採寸点を表すノード毎に固有の番地情報を生成して、前記第２の設計図面データ上で前記ノードに前記番地情報を割り当て、
前記番地情報の番号を決定する際には、前記ワイヤハーネスの配索経路に沿って、順番に番号を割り当てる、
ことを特徴とする製造支援方法。
（２）  前記ワイヤハーネスを構成する各構成要素の中で基点になる特定の構成要素を選択するためのユーザ入力を受け付け、
前記番地情報の番号を決定する際には、選択された前記構成要素の位置を基点として、近い位置のノードから番号の割り当てを開始する、
ことを特徴とする上記（１）に記載の製造支援方法。
（３）  前記番地情報の番号を決定する際には、前記ワイヤハーネスの配索経路の中で、端末に近いノードから優先的に小さい番号を割り当てる、
ことを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の製造支援方法。
（４）  前記番地情報の番号を決定する際に、前記配索経路中の分岐点を表す分岐ノードを処理する場合には、前記分岐ノードの特性を表す属性の数値が小さい方から優先的に小さい番号を割り当てる、
ことを特徴とする上記（１）乃至（３）のいずれか１つに記載の製造支援方法。
（５）  前記番地情報の番号を決定する際に、前記配索経路中の１つの端末を表す端末ノードと、１つの分岐点を表す分岐ノードとの間を処理する場合には、連続的に変化する番号を順番に各ノードに割り当てる、
ことを特徴とする上記（１）乃至（４）のいずれか１つに記載の製造支援方法。
（６）  前記番地情報の番号を決定する際には、前記ワイヤハーネスの配索経路に沿って、連続する番号を、又は指定された増分値毎の番号を順番に割り当てる、
ことを特徴とする上記（１）に記載の製造支援方法。
（７）  前記第１の設計図面データ、又は前記第２の設計図面データに基づき、少なくとも該当するワイヤハーネスの配索経路及び前記ノードを画面上に表示すると共に、各ノードに割り当てた前記番地情報を該当するノードの近傍に表示する、
ことを特徴とする上記（１）乃至上記（６）のいずれか１つに記載の製造支援方法。
（８）  ２つのノードの間の距離として割り当てられた寸法値を、前記配索経路に隣接する位置に表示する、
ことを特徴とする上記（７）に記載の製造支援方法。
【００１９】
上記（１）の構成の製造支援方法によれば、ワイヤハーネスの配索経路に沿って、順番に割り当てた番号が前記各ノードの番地情報になるので、各番地情報の番号の大きさは、配索経路上の幹、分岐、枝線等の各部の構成や接続関係と大きな関連を有する。したがって、各々のノードに桁数の小さい番号を割り当てることが可能であるし、例えばワイヤハーネス上の２つの採寸点間の寸法を計測する場合に、２つの採寸点の各々のノードに割り当てられる番地情報は互いに近い番号になる。つまり、番地情報から該当する採寸点を特定することが容易になる。
上記（２）の構成の製造支援方法によれば、設計者等のユーザが基点の構成要素を選択できるので、各番地情報に割り当てる番号が変化する順序と、配索経路の流れとの関係を、ユーザの意思により変更できる。したがって、より使いやすい番号を各ノードに割り当てることが可能になる。例えば、同一の分岐に接続された箇所については、一括して寸法を計測することにより検査工程を効率的に処理することが可能であり、ユーザの指定した基点から順番に番号を割り当てることが効率化に繋がる。
上記（３）の構成の製造支援方法によれば、ワイヤハーネスの端末から幹に向かって順次に番号が大きくなるように前記番地情報を決定することができる。したがって、設計図面により番地情報を参照する設計者等は、割り当てられた番号の大きさの違いに基づいて経路の流れや接続関係を容易に把握することが可能になる。
上記（４）の構成の製造支援方法によれば、配索経路中でより構造の単純な方のノードに小さい番号を割り当てることができる。例えば、幹線から分岐ノードで２つの枝線に分岐している箇所で、前記２つの枝線のうち、採寸点の数のような属性の数値が小さい方の枝線は、他方の枝線よりも構成が単純である可能性が高く、これに小さい番号を優先的に割り当てることができる。
上記（５）の構成の製造支援方法によれば、端末ノードと分岐ノードとの間の各ノードにより近い番号を割り当てることができる。したがって、番地情報を参照する設計者等は、番号の大きさに基づき経路の構成を容易に把握可能になる。
上記（６）の構成の製造支援方法によれば、連続する番号、又は指定された増分値毎の番号を順番に割り当てるので、規則的に変化する番号を割り当てることができる。したがって、番地情報を参照する設計者等は、番号の大きさの違い及び規則性に基づき、経路の構成を容易に把握可能になる。
上記（７）の構成の製造支援方法によれば、設計者等のユーザは、画面上の表示によりワイヤハーネスの配索経路及び各ノードと、ノードに割り当てられた前記番地情報とを視覚的に容易に認識できる。
上記（８）の構成の製造支援方法によれば、設計者等のユーザは、画面上の表示によりワイヤハーネスの配索経路及び各ノードと、ノードに割り当てられた前記番地情報と、各ノード間の寸法値とを視覚的に容易に認識できる。
【００２０】
前述した目的を達成するために、本発明に係る製造支援プログラムは、下記（９）を特徴としている。
（９）  コンピュータに、上記（１）乃至（８）のいずれか１つに記載の製造支援方法の各手順を実行させるための製造支援プログラム。
【００２１】
上記（９）の構成の製造支援プログラムによれば、同プログラムを所定のコンピュータ上で実行することにより、ワイヤハーネスの配索経路に沿って、順番に割り当てた番号が前記各ノードの番地情報になる。また、各番地情報の番号の大きさは、配索経路上の幹、分岐、枝線等の各部の構成や接続関係と大きな関連を有する。したがって、各々のノードに桁数の小さい番号を割り当てることが可能であるし、例えばワイヤハーネス上の２つの採寸点間の寸法を計測する場合に、２つの採寸点の各々のノードに割り当てられる番地情報は互いに近い番号になる。つまり、番地情報から該当する採寸点を特定することが容易になる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の製造支援方法及び製造支援プログラムによれば、ワイヤハーネスの製造、検査、設計変更検討等の作業を効率化するために役立つ番号をノード毎に番地情報として出力することが可能である。すなわち、各ノードに割り当てる番号の大きさが、配索経路に沿って順番に決定されるので、番号の大きさやその違いに基づき、配索経路上の各ノードの接続関係等を把握することが容易になる。
【００２３】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１は、番地図面の作成機能に関する代表的な処理手順を示すフローチャートである。
【図２】図２は、本発明の実施形態の製造支援方法を実施するシステムの構成例を示すブロック図である。
【図３】図３は、α図として画面等に出力されるワイヤハーネスの主要部の構成例を表す平面図である。
【図４】図４は、図３のα図に生成した番地の情報を追加した状態を表す平面図である。
【図５】図５は、図３に示す一部分の領域Ａ１を抽出してクランプ間寸法を計測すべき箇所を示した部分平面図である。
【図６】図６は、図３に示す一部分の領域Ａ１を抽出して端末間寸法を計測すべき箇所を示した部分平面図である。
【図７】図７は、図３に示す一部分の領域Ａ１を抽出して幹間寸法を計測すべき箇所を示した部分平面図である。
【図８】図８は、ワイヤハーネスの配索経路上で、番地情報を付与する順番の方向性の概要を示す平面図である。
【図９】図９は、ＭＴデータに含まれる属性の一覧を表す模式図である。
【図１０】図１０は、ＭＴデータに含まれるノード属性の情報の構成例を示す模式図である。
【図１１】図１１は、ＭＴデータに含まれるセグメント属性の情報の構成例を示す模式図である。
【図１２】図１２は、ＭＴデータに含まれる寸法属性の情報の構成例を示す模式図である。
【図１３】図１３は、図１に示した手順の変形例を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
本発明の製造支援方法及び製造支援プログラムに関する具体的な実施の形態について、各図を参照しながら以下に説明する。
【００２６】
＜製造支援方法が適用される環境の具体例＞
例えば、車両メーカ（Ａ社）が製造する車両に搭載されるワイヤハーネスを部品メーカ（Ｂ社）で製造する場合には、通常はＡ社が必要とするワイヤハーネスを表す設計図面データ（第１の設計図面データ）が、Ａ社からＢ社に提供される。この設計図面データは、Ａ社が導入している特定のＣＡＤ（Computer Aided Design）システムの上で利用可能なデータであり、Ａ社で使いやすい形式のデータとして作成される。
【００２７】
Ｂ社では、Ａ社から受け取った設計図面データに基づいてワイヤハーネスの製品を製造する。また、製造したワイヤハーネスの製品がＡ社の要求する仕様を満足していることを寸法の実測を含む検査により確認し、検査に合格したワイヤハーネスの製品をＢ社がＡ社に納品する。Ａ社はＢ社から納品されたワイヤハーネスを特定の車体に搭載し、車両を製造する。
【００２８】
このような環境において、Ｂ社はＡ社から受け取った設計図面データと適合するようにワイヤハーネスを製造する訳であるが、主にワイヤハーネスのコストダウンを目的として、Ｂ社では製造するワイヤハーネスについて様々な検討を実施する。また、製造工程だけでなく、検査工程についてもコストダウンの可能性を検討する。また、コスト低減等を目的としてＢ社はＡ社から受け取った設計図面データの内容に対する設計変更を、Ａ社に対して提案する場合もある。
【００２９】
また、Ｂ社がＡ社から受け取る設計図面データについては、Ｂ社における製造上の都合や、検査上の都合などは反映されていない。したがって、Ｂ社では、受け取った設計図面データ（第１の設計図面データ）に基づいて、Ｂ社の社内の都合を考慮した使いやすい形式の設計図面データ（第２の設計図面データ）を作成する。具体的には、Ｂ社がＡ社と同じＣＡＤシステムを採用していない場合に、該当するＣＡＤシステム専用のデータ形式から、例えばテキスト形式など、汎用性の高い形式の設計図面データを作成し、作成した第２の設計図面データを利用してワイヤハーネスの製造や検査を実施する。
【００３０】
また、単に設計図面データのデータ形式を変更するだけでなく、コストダウンに役立つデータや、構成の検討に役立つデータを追加する場合もある。本発明の製造支援方法を実施する場合には、ワイヤハーネス上の各採寸点に相当する各ノードに、使いやすい番号の番地情報を割り当てることができる。採寸点は、実際のワイヤハーネス上で寸法を計測する際の基準点である。
【００３１】
例えば、１つの採寸点と別の採寸点との間の実際の寸法が、設計図面データの中で規定されている基準寸法及び許容公差の条件を満たすようにワイヤハーネスを製造し、製造したワイヤハーネスの実寸を検査工程で計測し、実際に条件を満たしていることを確認する必要がある。
【００３２】
＜システムの構成例＞
本発明の実施形態の製造支援方法を実施するシステムの構成例を図２に示す。図２に示したシステムは、コンピュータ１０と、コンピュータ１０上で実行可能な支援プログラム１００とを備えている。
【００３３】
コンピュータ１０は、例えばノートＰＣのような一般的なコンピュータで良く、例えばマイクロソフト社製のウインドウズのような基本ソフト（オペレーティングシステム）を搭載していることが想定される。
【００３４】
目的のワイヤハーネスを製造するために必要な設計図面データは、適当な記録媒体２０によりＭＴデータ２１としてＡ社からＢ社に提供される。Ｂ社では、記録媒体２０上のＭＴデータ２１をコンピュータ１０で読み込み使用する。
【００３５】
支援プログラム１００をコンピュータ１０で実行することにより、Ｂ社側で使いやすい設計図面データをＭＴデータ２１に基づき生成することができる。図２に示した支援プログラム１００には、テキストデータを生成する機能１１０、読み込んだデータの画面表示機能１２０、番地図面の作成機能１３０、寸法精度チェックシートの作成機能１４０、及び出力機能１５０が含まれている。
【００３６】
テキストデータを生成する機能１１０は、特定のＣＡＤシステム上で利用可能なＭＴデータ２１をコンピュータ１０で読み込み、汎用性の高いテキスト形式のデータを生成するためのプログラムである。
【００３７】
読み込んだデータの画面表示機能１２０は、テキストデータを生成する機能１１０が生成したテキスト形式のデータに基づき、製造対象のワイヤハーネスを表す様々な情報をコンピュータ１０の画面上に表示するためのプログラムである。例えば、図３、図４に示すような情報を画面に表示できる。
【００３８】
番地図面の作成機能１３０は、ワイヤハーネス上の各ノードに番地情報を付与したり、番地の振り直しを行うためのプログラムであり、詳細な手順が図１に示されている。図１の手順については後で説明する。
【００３９】
寸法精度チェックシートの作成機能１４０は、製造したワイヤハーネスの実寸を計測して指定された寸法の許容公差の条件を満たしているかどうかを確認するために検査工程で用いるデータを、テキストデータに基づき自動的に作成するプログラムである。
【００４０】
出力機能１５０は、番地図面の作成機能１３０の出力、及び寸法精度チェックシートの作成機能１４０の出力に基づき、番地図面データ２２及び寸法精度チェックシートデータ２３を画面上、ファイル、紙などに出力するためのプログラムである。番地図面データ２２は、ＭＴデータ２１に含まれるα図のデータに、番地情報を付加したデータである。
【００４１】
＜ＭＴデータの説明＞
＜属性の一覧＞
ＭＴデータ２１に含まれる属性の一覧を図９に示す。図９に示すように、ＭＴデータ２１には、α図、β図、及びγ図に区分される３種類の図面データが含まれている。また、α図の図面データには、ノード（Ｎｏｄｅ）、セグメント（Ｓｅｇｍｅｎｔ）、寸法（Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ）、テープ（Ｔａｐｅ）、チューブ（Ｔｕｂｅ）、シート（Ｓｈｅｅｔ）、及びパーツ（Ｐａｒｔｓ）に区分される各属性の要素が含まれている。
【００４２】
また、β図の図面データには、コネクタ（Ｃｏｎｎｅｃｔｏｒ）及びキャビティ（Ｃａｖｉｔｙ）の各属性の要素が含まれている。γ図の図面データには、電線（Ｗｉｒｅ）の属性を表すデータが含まれている。代表的な属性の情報の詳細を以下に示す。
【００４３】
＜ノード属性の情報の構成例＞
ＭＴデータ２１に含まれるノード属性の情報の構成例を図１０に示す。図１０に示すように、ノード属性の情報には、番地情報（Rec.No.）、ノードＩＤ（RTN ID）、Ｘ座標、Ｙ座標、及び接続コンポーネントＩＤが含まれている。
【００４４】
＜セグメント属性の情報の構成例＞
ＭＴデータ２１に含まれるセグメント属性の情報の構成例を図１１に示す。図１１に示すように、セグメント属性の情報には、番地情報（Rec.No.）、セグメントＩＤ（RTS ID）、始点側経路ノード、終点側経路ノード、経路径、経路分岐方向、及び荷姿経路フラグが含まれている。
【００４５】
＜寸法属性の情報の構成例＞
ＭＴデータ２１に含まれる寸法属性の情報の構成例を図１２に示す。図１２に示すように、寸法属性の情報には、番地情報（Rec.No.）、寸法ＩＤ（DIM ID）、種別、「Ｔ／Ｍ／Ｃ」判定値、寸法値、＋公差、−公差、参考寸法(prefix)、参考寸法(suffix)、及び取り付け先セグメントＩＤが含まれている。尚、「Ｔ／Ｍ／Ｃ」判定値のＴ、Ｍ、及びＣは、それぞれ端末、幹、及びクランプの区分を表す。
【００４６】
＜番地図面の作成機能＞
＜処理手順＞
支援プログラム１００の番地図面の作成機能１３０に関する代表的な処理手順を図１に示す。この処理手順に、本発明の製造支援方法及び製造支援プログラムの実施形態が含まれている。図１の処理手順について以下に説明する。
【００４７】
ステップＳ１１では、読み込まれたＭＴデータ２１により定まるワイヤハーネスの構成を表す様々な情報を、コンピュータ１０が画面上に例えば図３に示すような形態で表示する。つまり、所定の配索経路に沿って配置されるワイヤハーネスの各部の構成及び接続状態が画面に表示される。
【００４８】
ステップＳ１２では、コンピュータ１０は、ユーザの選択入力を受け付ける。ここでは、番地の割り当てを開始する際の基点部位をユーザが選択する状況を想定している。具体例としては、ユーザの入力操作により、コンピュータ１０の画面上のマウスカーソルを移動して、図３のように表示されている様々な構成要素の中から、所望の部品(COMPONENT)としてコネクタＣＮ１を選択することができる。
【００４９】
ステップＳ１３では、Ｓ１２で受け付けたユーザの選択入力に従い、コンピュータ１０は、番地割り当ての基点を決定する。例えば、ユーザがコネクタＣＮ１を選択した場合には、コネクタＣＮ１の部位を基点として定める。
【００５０】
ステップＳ１４では、コンピュータ１０は、これ以降の番地割り当ての処理で用いる番号の増分値として、初期値の「１」を採用する。
【００５１】
ステップＳ１５では、事前に定めた番地割り当てルールＲｘに従い、コンピュータ１０はワイヤハーネス上の各ノードの番地の番号を順番に決定する。各ノードは寸法を計測する際の基準位置を表す採寸点に相当する。
【００５２】
図１に示すように、本実施形態では、番地割り当てルールＲｘとして、４つのルールＲ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４がある。ルールＲ１は、「基点に近い位置のノードから番号の割り当てを開始する」ことを表している。ルールＲ２は、「端末に近いノードから優先的に小さい番号を割り当てる」ことを表している。ルールＲ３は、「分岐ノードの場合には属性の数値が小さい方に小さい番号を割り当てる」ことを表している。ルールＲ４は、「端末ノードと分岐ノードの間では連続的に変化する番号を順番に割り当てる」ことを表している。尚、分岐ノードの定義については、例えば、「「ROUTE_NODE」に接続する「ROUTE_SEGMENT」要素が３つ以上存在するノード」のように定めることができる。
【００５３】
コンピュータ１０は、ステップＳ１５を繰り返し実行して、全てのノードに順番に番地の番号の割り当てを実行する。全ての割り当てが完了すると、Ｓ１６を通ってＳ１７に進む。
【００５４】
ステップＳ１７では、コンピュータ１０は、ワイヤハーネスの配索経路及び前記ノードを画面上に表示すると共に、各ノードに割り当てた番地情報を該当するノードの近傍に表示する。つまり、Ｓ１１で表示した画面上に、更にＳ１５で割り当てた各ノードの番地情報を追加表示する。
【００５５】
ステップＳ１８では、コンピュータ１０は、それぞれ２つのノードにより特定されるセグメント毎に割り当てられた寸法値（設計上の基準値）を、ワイヤハーネスの配索経路に隣接する各位置に表示する。
【００５６】
ステップＳ１９では、コンピュータ１０は、Ｓ１１〜Ｓ１８の処理により生成したデータを「番地図面」として出力する。この「番地図面」は、ＭＴデータ２１上に存在するα図に、各ノードの番地情報を追加したものを意味している。
【００５７】
図１に示した番地図面の作成機能１３０の処理については、繰り返し実行することが可能である。したがって、番地情報の割り当てを実行した後で、ユーザが基点の選択を変更して再び番地図面の作成機能１３０を実行することにより、各番地情報について番号の振り直しを行うことができる。つまり、ユーザの希望に合うように、各ノードの番地番号の順番を振り直すことができる。
【００５８】
ワイヤハーネスの配索経路上で、番地情報を付与する順番の方向性の概要を図８に示す。例えば、図８中の左下端の部位を基点としてユーザが選択した場合には、図８に示す各矢印の向きのように、ワイヤハーネスの配索経路に沿って、左下端から上の方に向かって、更に左端から右端に向かって、更に右端中央から上及び下の方に向かって順番に番地の番号が大きくなるように割り当てられる。
【００５９】
＜具体的な表示例＞
例えば、コンピュータ１０の画面上に図３のようなα図を表示している状態で、ユーザがコネクタＣＮ１を選択し、図１の処理を実行した場合に、画面表示は図４に示すような「番地図面」の内容に更新される。つまり、各ノードの番地情報が追加されたα図が表示される。
【００６０】
図４に示す画面には、様々な番地表示Ｂｎ００１、Ｂｎ００２、Ｂｎ００３、・・・・、Ｂｎ０２９が各ノードの位置に表示されている。番地表示Ｂｎ００１、Ｂｎ００２、Ｂｎ００３、・・・・、Ｂｎ０２９は、それぞれ「１」、「２」、「３」、・・・、「２９」の番号とそれを囲む所定色で着色された丸印パターンとで構成されている。
【００６１】
図４の「番地図面」表示において、番地表示Ｂｎ００１〜Ｂｎ０２９の各々に割り当てられた番号「１」〜「２９」は、Ｓ１４で採用された増分値「１」毎に増大する連続的な番号であり、ワイヤハーネスの配索経路に沿って順番に増大するように割り当てられている。
【００６２】
＜使用例の説明＞
例えば、部品メーカにおいて、製造したワイヤハーネスを車両メーカに出荷する前に、検査を実施する時には、ワイヤハーネス上の各採寸点（ノード）を特定し、ノード間の実寸を計測し、計測結果を設計図面（ＭＴデータ）により指定された寸法の基準値及び許容公差と対比する必要がある。
【００６３】
図４に示したような「番地図面」を利用できる場合には、採寸点である各ノードに、番地表示Ｂｎ００１〜Ｂｎ０２９として桁数の小さい番号が割り当てられているので、各採寸点の位置を特定することが容易である。しかも、これらの番号はワイヤハーネスの配索経路に沿って順番に増大するように割り当てられているので、計測作業において、対象部位を特定する際に、配索経路に沿って番号を辿ることにより、目的の部位を簡単に特定できる。
【００６４】
例えば、ワイヤハーネスの配索経路上で、ある分岐点から先の部位の特定グループについては、一括して寸法計測することで作業を効率的に行うことができる。このような同じグループ内の全てのノードに互いに近い番号を割り当てておくことにより、更に作業を効率化できる。
【００６５】
また、例えば部品コストの低減や、製造コストの低減を目的として、設計者が実際に製造するワイヤハーネスの細部の構成の変更について検討することが頻繁に行われる。そのような場合に、図４に示したような「番地図面」を利用できると検討作業が容易になる。つまり、各ノードに割り当てられた番地情報の番号の大きさや順番が、ワイヤハーネスの配索経路の状態を反映しているので、１つのノードと別のノードとの接続関係がどのようになっているのかを、番地情報の番号から簡単に推定でき、目的の部位を容易に見つけることができる。特に、番地情報に桁数の小さい番号を割り当てることができるので、構造の複雑なワイヤハーネスを製造する場合であっても、番号の特定や照合が容易であり、作業が容易になる。
【００６６】
＜寸法計測の具体例＞
＜クランプ間寸法＞
図３に示す一部分の領域Ａ１を抽出した状態を図５に示す。また、図５中にはクランプ間寸法を計測すべき箇所を示してある。
【００６７】
本実施形態では、セグメントの両端のノードが部品（COMBINATION_PART）に接続するセグメントを「クランプ（Ｃ）」として定義する。図５に示すワイヤハーネスの部位において、一端がノードＮ００４、他端がノードＮ００５に接続されている部位（セグメント）が１つの「クランプ（Ｃ）」である。そして、この「クランプ（Ｃ）」には、寸法表示ＤＭ００３のように規定された寸法がＭＴデータ２１中で割り当てられている。尚、クランプ、端末間、幹間のそれぞれで許容公差が異なるため、これらを区別して寸法の計測を実施する必要がある。
【００６８】
例えば、寸法表示ＤＭ００３に相当するセグメントのクランプ間寸法の検査を実施する場合には、２つのノードＮ００４及びＮ００５をそれぞれ特定し、これらの採寸点間の寸法を実際のワイヤハーネス上で計測し、その計測値と、寸法表示ＤＭ００３の数値とを対比して、誤差が許容範囲内か否かを判定する必要がある。
【００６９】
＜端末間寸法＞
図３に示す一部分の領域Ａ１を抽出した状態を図６に示す。また、図６中には端末間寸法を計測すべき箇所を示してある。
【００７０】
本実施形態では、セグメントの両端のノードのいずれかがコネクタ（COMPONENT）に接続するセグメントを「端末（Ｔ）」として定義する。図６に示すワイヤハーネスの部位において、一端がノードＮ００１、他端がノードＮ００２に接続されている部位（セグメント）が１つの「端末（Ｔ）」である。また、一端がノードＮ００３、他端がノードＮ００４に接続されている部位（セグメント）も別の１つの「端末（Ｔ）」である。
【００７１】
そして、前者の「端末（Ｔ）」及び後者の「端末（Ｔ）」には、それぞれ寸法表示ＤＭ００１、及びＤＭ００２のように、規定された寸法がＭＴデータ２１中で割り当てられている。
【００７２】
＜幹間寸法＞
図３に示す一部分の領域Ａ１を抽出した状態を図７に示す。また、図７中には幹間寸法を計測すべき箇所を示してある。
【００７３】
本実施形態では、セグメントの両端のノードのいずれかがコネクタ（COMPONENT）もしくは部品（COMBINATION_PART）に接続するセグメントを除いたセグメントを「幹（Ｍ）」として定義する。
【００７４】
図７に示すワイヤハーネスの部位において、一端がノードＮ００５、他端がノードＮ００２に接続されている部位（セグメント）が１つの「幹（Ｍ）」である。また、一端がノードＮ００２、他端がノードＮ００６に接続されている部位（セグメント）も別の１つの「幹（Ｍ）」である。そして、前者の「幹（Ｍ）」及び後者の「幹（Ｍ）」には、それぞれ寸法表示ＤＭ００４及びＤＭ００５のように、規定された寸法がＭＴデータ２１中で割り当てられている。
【００７５】
＜寸法精度チェックシートの説明＞
図２に示した支援プログラム１００に含まれる寸法精度チェックシートの作成機能１４０を利用することにより、ＭＴデータ２１から寸法精度チェックシートデータ２３を作成することができる。また、この寸法精度チェックシートデータ２３には番地図面の作成機能１３０が付与した番地情報を含めることができる。
【００７６】
実際の寸法精度チェックシートデータ２３については、例えばマイクロソフト社製の表計算ソフトであるエクセルを利用して読み込み表示できるような形式のデータファイルとして出力したり、紙に印刷して出力し利用することができる。
【００７７】
寸法精度チェックシートには、チェック項目（セグメント）毎に、番地、中央値、Ｔ（端子）／Ｍ（幹）／Ｃ（クランプ）の区分、図面寸法、公差上限、公差下限、及び公差幅の各データ項目が設けられている。
【００７８】
番地図面の作成機能１３０により生成した番地の情報を用いて寸法精度チェックシートを作成することにより、番地の番号順に各チェック項目を並べて表示することが容易になる。例えば一括して計測すべきグループの部位については、寸法精度チェックシート上で順番に並んで配置されているので、作業を効率的に行うことが可能である。
【００７９】
＜変形例＞
図１に示した手順の変形例を図１３に示す。図１３の処理手順においては、Ｓ１４Ａ、Ｓ１４Ｂが図１と異なっている。
【００８０】
図１３のステップＳ１４Ａでは、コンピュータ１０はユーザの入力操作に従い、増分値の選択入力を受け付ける。Ｓ１４Ｂでは、コンピュータ１０はＳ１４Ａで選択された増分値を、番地番号の割り当てのためのパラメータとして採用する。
【００８１】
本実施形態では、増分値の初期値が「１」であるため、ステップＳ１５で各ノードに割り当てる番地の番号は、初期状態で「１」、「２」、「３」、「４」、「５」と連続的な数値として変化する。しかし、例えば１つのワイヤハーネス上に新たな要素を追加する可能性も考えられる。割り当てられる番地が連続する番号であると、それらの途中に新たな番号を挿入することができない。
【００８２】
例えば、ステップＳ１４Ａでユーザが増分値として「１０」を選択することにより、Ｓ１５で割り当てる番号が、「１１」、「２１」、「３１」、「４１」、「５１」のように「１０」毎に変化するようになる。したがって、例えば、追加される要素に対応して、「２１」の番地と、「３１」の番地との間に、新たな「２５」の番地を挿入することが可能になる。
【００８３】
ここで、上述した本発明に係る製造支援方法及び製造支援プログラムの実施形態の特徴をそれぞれ以下［１］〜［９］に簡潔に纏めて列記する。
［１］  ワイヤハーネスの構成を表す第１の設計図面データ（ＭＴデータ２１）に基づき第２の設計図面データを生成する製造支援方法であって、
前記ワイヤハーネス上の各採寸点を表すノード毎に固有の番地情報を生成して、前記第２の設計図面データ上で前記ノードに前記番地情報を割り当て、
前記番地情報の番号を決定する際には、前記ワイヤハーネスの配索経路に沿って、順番に番号を割り当てる（Ｓ１５）、
ことを特徴とする製造支援方法。
［２］  前記ワイヤハーネスを構成する各構成要素の中で基点になる特定の構成要素を選択するためのユーザ入力を受け付け（Ｓ１３）、
前記番地情報の番号を決定する際には、選択された前記構成要素の位置を基点として、近い位置のノードから番号の割り当てを開始する（Ｒ１）、
ことを特徴とする上記［１］に記載の製造支援方法。
［３］  前記番地情報の番号を決定する際には、前記ワイヤハーネスの配索経路の中で、端末に近いノードから優先的に小さい番号を割り当てる（Ｒ２）、
ことを特徴とする上記［１］又は［２］に記載の製造支援方法。
［４］  前記番地情報の番号を決定する際に、前記配索経路中の分岐点を表す分岐ノードを処理する場合には、前記分岐ノードの特性を表す属性の数値が小さい方から優先的に小さい番号を割り当てる（Ｒ３）、
ことを特徴とする上記［１］〜［３］のいずれかに記載の製造支援方法。
［５］  前記番地情報の番号を決定する際に、前記配索経路中の１つの端末を表す端末ノードと、１つの分岐点を表す分岐ノードとの間を処理する場合には、連続的に変化する番号を順番に各ノードに割り当てる（Ｒ４）、
ことを特徴とする上記［１］〜［４］のいずれかに記載の製造支援方法。
［６］  前記番地情報の番号を決定する際には、前記ワイヤハーネスの配索経路に沿って、連続する番号を、又は指定された増分値毎の番号を順番に割り当てる（Ｓ１４，Ｓ１４Ｂ）、
ことを特徴とする上記［１］に記載の製造支援方法。
［７］  前記第１の設計図面データ、又は前記第２の設計図面データに基づき、少なくとも該当するワイヤハーネスの配索経路及び前記ノードを画面上に表示すると共に、各ノードに割り当てた前記番地情報を該当するノードの近傍に表示する（Ｓ１７）、
ことを特徴とする上記［１］〜［６］のいずれかに記載の製造支援方法。
［８］  ２つのノードの間の距離として割り当てられた寸法値を、前記配索経路に隣接する位置に表示する（Ｓ１８）、
ことを特徴とする上記［７］に記載の製造支援方法。
［９］  コンピュータ（１０）に、上記［１］〜［８］のいずれかに記載の製造支援方法の各手順を実行させるための製造支援プログラム（支援プログラム１００）。
【符号の説明】
【００８４】
１０  コンピュータ
２０  記録媒体
２１  ＭＴデータ
２２  番地図面データ
２３  寸法精度チェックシートデータ
１００  支援プログラム
１１０  テキストデータを生成する機能
１２０  読み込んだデータの画面表示機能
１３０  番地図面の作成機能
１４０  寸法精度チェックシートの作成機能
１５０  出力機能
Ｂｎ００１，Ｂｎ００２，Ｂｎ００３，Ｂｎ００４  番地表示
Ｎ００１，Ｎ００２，Ｎ００３，Ｎ００４  ノード
ＤＭ００１，ＤＭ００２，ＤＭ００３，ＤＭ００４  寸法表示
Ａ１  一部分の領域
ＣＮ１  コネクタ
Ｒｘ  番地割り当てルール
【図１】
2018067431.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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