(57)【要約】【課題】ゴム部材のプリッキング孔を高精度に検出する検査方法の提供。【解決手段】このプリッキング孔の検査方法では、ゴム部材４の表面４ａに多数のプリッキング孔が形成されている。この検査方法は、ゴム部材４の表面４ａをカメラ４０で撮影して画像データを得る画像データ取得工程と、制御装置４４が画像データからプリッキング孔を検出する孔検出工程と、制御装置４４がプリッキング孔の数をカウントする孔数カウント工程とを備えている。好ましくは、画像データ取得工程において、照明４２がゴム部材４の裏面４ｂから表面４ａに向かって、プリッキング孔を照らしている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
カメラと制御装置とが準備されており、
ゴム部材の表面に多数のプリッキング孔が形成されており、上記ゴム部材の表面を上記カメラで撮影して画像データを得る画像データ取得工程と、
上記制御装置が上記画像データから上記プリッキング孔を検出する孔検出工程と、
上記制御装置が上記プリッキング孔の数をカウントする孔数カウント工程と
を備えるプリッキング孔の検査方法。
【請求項２】
上記画像データ取得工程において、照明が、上記ゴム部材の裏面から表面に向かって、上記プリッキング孔を照らしている請求項１に記載の検査方法。
【請求項３】
上記照明の光の波長が５７０（ｎｍ）以上である請求項２に記載の検査方法。  
【請求項４】
上記ゴム部材が一の部材片の端部と他の部材片の端部とを貼り合わされて形成されており、
上記画像データからゴム部材の貼り合わせ位置の幅方向のズレ量が検出されるズレ量検出工程を備えており、
上記ズレ量検出工程が、
上記制御装置が上記画像データからゴム部材の幅方向端の輪郭を取得する輪郭取得工程と
上記制御装置が上記輪郭から輪郭基準線を計算する輪郭基準線抽出工程と、
上記制御装置が上記輪郭と上記輪郭基準線との幅方向の差を計算する輪郭差計算工程とを備えており、
上記ズレ量検出工程において、ゴム部材の幅方向一方と他方とのそれぞれで上記輪郭と上記輪郭基準線との幅方向の差が計算されている請求項１から３のいずれかに記載の検査方法。
【請求項５】
上記孔検出工程が、
上記画像データに複数の孔探索範囲を設定する工程と、
上記孔探索範囲でプリッキング孔を検出する工程と
を備えている請求項１から４のいずれかに記載の検査方法。
【請求項６】
上記孔探索範囲を設定する工程において、
上記画像データから基準プリッキング孔が検出されており、
上記基準プリッキング孔の位置を基準にして、他のプリッキング孔の上記孔探索範囲を設定している請求項５に記載の検査方法。
【請求項７】
表面に多数のプリッキング孔が形成されているゴム部材の上記表面を撮影するカメラと、制御装置とを備えており、
上記制御装置が上記カメラが撮影した画像データを取得する機能と、上記画像データからプリッキング孔を検出する機能と、検出した上記プリッキング孔の数をカウントする機能とを備えているプリッキング孔検査装置。
【請求項８】
ゴム部材の表面に多数のプリッキング孔が形成されるプリッキング工程と
上記ゴム部材の表面をカメラで撮影して画像データを得る画像データ取得工程と、
制御装置が上記画像データから上記プリッキング孔を検出する孔検出工程と、
上記制御装置が検出された上記プリッキング孔の数をカウントする孔数カウント工程と、
上記ゴム部材が他のゴム部材と積層されてローカバーが得られる予備成形工程と、
上記ローカバーが加硫されてタイヤが得られる加硫工程と
を備えているタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム部材に形成されるプリッキング孔の検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤは、ローカバー（生タイヤ）が加硫成形されて得られる。このローカバーは、各部を構成するゴム部材が積層されて形成されている。このローカバーは複数の部材が積層されるので、ゴム部材間に空気溜まりが発生することがある。この空気溜まりは、得られるタイヤの耐久性やユニフォミティを低下させる。
【０００３】
特開２０１３−１６３３１３号公報の製造方法では、ゴム部材にプリッキング孔が形成されている。積層されるゴム部材間の空気は、プリッキング孔から排出される。プリッキング孔が形成されることで、空気溜まりの発生が抑制される。この製造方法は、タイヤの耐久性やユニフォミティの低下を抑制しうる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１６３３１３公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来、この種のプリッキング孔の検査を、作業者が目視で実施していた。この目視検査では、プリッキング孔の有無は判定しうるが、プリッキング孔の数を正確に特定することは難しい。
【０００６】
本発明の目的は、ゴム部材のプリッキング孔を高精度に検出する検査方法の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るプリッキング孔の検査方法では、カメラと制御装置とが準備されている。この検査方法では、ゴム部材の表面に多数のプリッキング孔が形成されている。この検査方法は、上記ゴム部材の表面を上記カメラで撮影して画像データを得る画像データ取得工程と、上記制御装置が上記画像データから上記プリッキング孔を検出する孔検出工程と、上記制御装置が上記プリッキング孔の数をカウントする孔数カウント工程とを備えている。
【０００８】
好ましくは、上記画像データ取得工程において、照明が、上記ゴム部材の裏面から表面に向かって、上記プリッキング孔を照らしている。更に好ましくは、上記照明の光の波長は、５７０（ｎｍ）以上である。  
【０００９】
上記ゴム部材が一の部材片の端部と他の部材片の端部とを貼り合わされて形成されてもよい。好ましくは、この検査方法は、ズレ量検出工程を備えている。このズレ量検出工程では、上記画像データからゴム部材の貼り合わせ位置の幅方向のズレ量が検出されている。上記ズレ量検出工程は、上記制御装置が上記画像データからゴム部材の幅方向端の輪郭を取得する輪郭取得工程と、上記制御装置が上記輪郭から輪郭基準線を計算する輪郭基準線抽出工程と、上記制御装置が上記輪郭と上記輪郭基準線との幅方向の差を計算する輪郭差計算工程とを備えている。上記ズレ量検出工程において、ゴム部材の幅方向一方と他方とのそれぞれで上記輪郭と上記輪郭基準線との幅方向の差が計算されている。
【００１０】
好ましくは、上記孔検出工程は、上記画像データに複数の孔探索範囲を設定する工程と、上記孔探索範囲でプリッキング孔を検出する工程とを備えている。
【００１１】
好ましくは、上記孔探索範囲を設定する工程において、上記画像データから基準プリッキング孔が検出されている。上記基準プリッキング孔の位置を基準にして、他のプリッキング孔の上記孔探索範囲が設定されている。
【００１２】
本発明に係るプリッキング孔検査装置は、表面に多数のプリッキング孔が形成されているゴム部材の上記表面を撮影するカメラと、制御装置とを備えている。上記制御装置は、上記カメラが撮影した画像データを取得する機能と、上記画像データからプリッキング孔を検出する機能と、検出した上記プリッキング孔の数をカウントする機能とを備えている。
【００１３】
本発明にかかるタイヤの製造方法は、ゴム部材の表面に多数のプリッキング孔が形成されるプリッキング工程と、上記ゴム部材の表面をカメラで撮影して画像データを得る画像データ取得工程と、制御装置が上記画像データから上記プリッキング孔を検出する孔検出工程と、上記制御装置が検出された上記プリッキング孔の数をカウントする孔数カウント工程と、上記ゴム部材が他のゴム部材と積層されてローカバーが得られる予備成形工程と、上記ローカバーが加硫されてタイヤが得られる加硫工程とを備えている。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る検査方法では、プリッキング孔検査装置が、プリンキング孔の数をカウントしている。この検査方法は、プリッキング孔の数を正確に把握できる。この検査方法を含むタイヤの製造方法は、プリッキング孔の数を数値として保証しうる。このタイヤの製造方法は、タイヤの品質を向上しうる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る検査方法のための製造設備が示された概念図である。
【図２】図２は、図１の製造設備のプリッキング装置が示された斜視図である。
【図３】図３は、図１の製造設備のプリッキング孔検査装置が示された斜視図である。
【図４】図４は、プリッキング孔が形成されたゴム部材の一部が示された平面図である。
【図５】図５は、本発明に係るプリッキング孔検査方法のフローチャートである。
【図６】図６は、図５のプリッキング孔検査方法のズレ量検出工程のフローチャートである。
【図７】図７は、本発明に係る他のプリッキング孔検査方法における、プリッキング孔が形成されたゴム部材の一部が示された平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００１７】
図１には、製造設備２とゴム部材としてのゴムシート４とが示されている。この製造設備２は、搬送装置６と、プリッキング装置８と、プリッキング孔検査装置としての検査装置１０とを備えている。このゴムシート４は、例えば帯状のゴム部材である。このゴムシート４は、図１の左から右に送られている。ここでは、説明の便宜上、図１の左右方向右向きを、製造設備２の前後方向前向きとして、図１の紙面に垂直な方向を左右方向として説明がされる。
【００１８】
搬送装置６は、例えば、第一ベルトコンベア１２、第二ベルトコンベア１４及びローラコンベア１６を備えている。この搬送装置６は、ゴムシート４を製造設備２の前後方向前向きに搬送する機能を備えている。
【００１９】
第一ベルトコンベア１２は、ベルト１２ａ、駆動ローラ１２ｂ及び従動ローラ１２ｃを備えている。ベルト１２ａは、駆動ローラ１２ｂと従動ローラ１２ｃとに架け渡されている。駆動ローラ１２ｂが回転することで、ベルト１２ａが送られて、従動ローラ１２ｃが回転する。第二ベルトコンベア１４も、ベルト１４ａ、駆動ローラ１４ｂ及び従動ローラ１４ｃを備えている。第二ベルトコンベア１４も、第一ベルトコンベア１２と同様に構成されている。
【００２０】
ローラコンベア１６は、複数のローラ１６ａを備えている。複数のローラ１６ａは、前後方向に、所定の間隔を開けて並べられている。それぞれのローラ１６ａは、左右方向を回転軸にして回転可能にされている。この搬送装置６は、ゴムシート４を搬送する機能を備えていればよい。第一ベルトコンベア１２、第二ベルトコンベア１４及びローラコンベア１６は例示であって、搬送装置６は、これらに限られない。
【００２１】
図１及び図２に示される様に、プリッキング装置８は、ベース板１８と、昇降駆動部としてのシリンダー２０と、スライドバー２２と、ガイド２４と、昇降板２６と、押さえ板２８と、スライドピン３０と、スプリング３２と、錐３４と、受台３６とを備えている。このプリッキング装置８は、ゴムシート４に多数のプリッキング孔３７を形成する。このプリッキング孔３７は、ゴムシート４を貫通している。
【００２２】
ベース板１８は、搬送装置６の上方に固定されている。ベース板１８に、シリンダー２０及びガイド２４が取り付けられている。スライドバー２２は、ガイド２４に通されている。スライドバー２２は、ベース板１８に対して、上下方向に移動可能に指示されている。
【００２３】
昇降板２６は、シリンダー２０のロッドに取り付けられている。昇降板２６に、スライドバー２２の下端部が取り付けらている。この昇降板２６は、ベース板１８に対して、上下方向に移動可能に支持されている。押さえ板２８には、スライドピン３０の下端部が取り付けられている。スライドピン３０は、昇降板２６のガイド孔に通されている。押さえ板２８とスライドピン３０とは、昇降板２６に対して、上下方向に移動可能に支持されている。スプリング３２がスライドピン３０に通されている。スプリング３２は、押さえ板２８を昇降板２６から離れる向きに付勢している。
【００２４】
複数の錐３４が、昇降板２６に取り付けられている。これらの錐３４は、前後方向及び左右方向に所定の間隔で配置されている。それぞれの錐３４の先端は下向きにされている。押さえ板２８に、複数の案内孔３５が形成されている。これらの案内孔３５は、前後方向及び左右方向に、錐３４の配置に合わせて形成されている。それぞれ案内孔３５は、錐３４先端が貫通しうる様に形成されている。
【００２５】
受台３６は、押さえ板２８の下方に配置されている。受台３６は、前後方向において、第一ベルトコンベア１２と第二ベルトコンベア１４との間に位置している。受台３６は、上下方向において、搬送されるゴムシート４を間にして、押さえ板２８に対向している。受台３６には、押さえ板２８の案内孔３５と同様に、錐３４の先端が貫通する複数の孔３８が形成されている。
【００２６】
図１及び図３に示される様に、検査装置１０は、カメラ４０と、照明４２と、制御装置４４とを備えている。上下方向において、カメラ４０と照明４２とは、ゴムシート４を間にして対向している。この検査装置１０では、カメラ４０がゴムシート４の上方に位置している。カメラ４０は、ゴムシート４の表面４ａを撮影可能な位置及び向きに、配置されている。このカメラ４０は、例えば５００万画素のカメラである。このカメラ４０で撮影することで、５００万画素の画像データが得られる。この検査装置１０では、カメラ４０は、表面４ａを垂直方向に撮影可能にされている。
【００２７】
この検査装置１０では、照明４２がゴムシート４の下方に位置している。照明４２は、ゴムシート４の裏面４ｂを照らすように配置されている。この検査装置１０では、照明４２は、裏面４ｂを垂直方向に照らしている。この照明４２は、ＬＥＤ照明である。この照明４２の光の色は、例えば、赤色である。
【００２８】
制御装置４４は、制御部４６と情報処理装置４８を備えている。制御部４６は、カメラ４０を制御する機能を備えている。制御部４６は、カメラ４０の撮影した画像データを受信する機能を備えている。制御部４６は、画像データをアナログ信号からデジタル信号に変換する機能を備えている。制御部４６は、デジタル信号に変換された画像データを情報処理装置４８に送信する機能を備えている。この制御部４６に代えて、カメラ４０が、画像データをアナログ信号からデジタル信号に変換する機能を備えていてもよい。
【００２９】
情報処理装置４８は、入力部、記憶部、演算部及び出力部を備えている。この情報処理装置４８として、例えばコンピュータが例示される。入力部は、デジタル信号の画像データを受信する機能を備えている。記憶部は、この画像データを記憶する機能を備えている。演算部は、画像データを演算処理する機能と、画像データを演算処理して得た演算データと基準値とを比較する機能と、この画像データや演算データの合否判定をする機能とを備えている。出力部は、この画像データ、演算データ及び判定結果を出力する機能を備えている。例えば、入力部はインターフェースボードであり、記憶部はハードディスクであり、演算部はＣＰＵであり、出力部はプリンターである。この出力部は、プリンターに加えて、又はプリンターに代えて、ディスプレイであってもよい。
【００３０】
図４には、プリッキング孔３７が形成されたゴムシート４の一部が表されている。このゴムシート４は、一の部材片５０と他の部材片５０とが接合されて得られている。図４には、一の部材片５０の端部と他の部材片５０の端部との接合部が表されている。図４の矢印Ａは、ゴムシート４の搬送向きを表している。２点鎖線Ｌ１は、ゴムシート４の左の輪郭基準線を表している。２点鎖線Ｌ２は、ゴムシート４の右の輪郭基準線を表している。両矢印ｄ１は、ゴムシート４の左の輪郭と輪郭基準線Ｌ１とのズレ量を表している。このズレ量ｄ１は、接合部における、左の輪郭と輪郭基準線Ｌ１の差の最大値である。両矢印ｄ２は、ゴムシート４の右の輪郭と輪郭基準線Ｌ２とのズレ量を表している。このズレ量ｄ２は、接合部における、右の輪郭と輪郭基準線Ｌ２の差の最大値である。なお、この図４では、説明の便宜上、輪郭基準線Ｌ１及び輪郭基準線Ｌ２を左右方向に実際より大きくずらして表している。
【００３１】
図５には、本発明に係るプリッキング孔の検査方法のフローチャートが示されている。この検査方法は、画像データ取得工程、ズレ量検出工程、孔検出工程、孔数カウント工程、合否判定工程及び出力工程を備えている。
【００３２】
画像データ取得工程では、図１及び図３に示される様に、検査装置１０の照明４２が、裏面４ｂから表面４ａに向かってゴムシート４を照らす。照明４２の光は、プリッキング孔３７を通り抜ける。カメラ４０は、ゴムシート４の表面４ａを撮影する。撮影された表面４ａの画像データを、制御部４６が受信する。制御部４６は、この画像データをアナログ信号からデジタル信号に変換する。制御部４６は、デジタル信号に変換された画像データを情報処理装置４８に送信する。情報処理装置４８がこの画像データを受信する。この画像データ取得工程の後に、図６のズレ量検出工程に移行する。
【００３３】
図６のズレ量検出工程は、輪郭取得工程、輪郭基準線抽出工程、輪郭差計算工程、幅計算工程及びズレ量計算工程を備えている。
【００３４】
輪郭取得工程では、情報処理装置４８は、画像データに基づいて、ゴムシート４の幅方向左端の位置を検出する。ゴムシート４の長手方向に所定の間隔で、左端の位置が検出される。ゴムシート４の左の輪郭が取得される。この左の輪郭と同様にして、ゴムシート４の右の輪郭が取得される。この例では、長手方向に所定の間隔で検出される左端の位置が、左の輪郭として取得される。長手方向に所定の間隔で検出される右端の位置が、右の輪郭として取得される。
【００３５】
輪郭基準線抽出工程では、情報処理装置４８は、輪郭取得工程で得られた左端の位置から、基準輪郭線Ｌ１を計算する（図４参照）。この基準輪郭線Ｌ１は、例えば、長手方向複数の左端の位置から最小二乗法で直線近似された輪郭線である。この最小二乗法による直線近似は例示であって、基準輪郭線Ｌ１は他の方法で近似されてもよい。この基準輪郭線Ｌ１と同様に、基準輪郭線Ｌ２が計算される。
【００３６】
輪郭差計算工程では、情報処理装置４８がゴムシート４の左端の位置と基準輪郭線Ｌ１と差を計算する。ゴムシート４の長手方向に沿って、左端の位置と基準輪郭線Ｌ１との差が計算される。図４のズレ量ｄ１は、その差の一つを表している。この左端と同様にして、ゴムシート４の右端の位置と基準輪郭線Ｌ２との差を計算する。図４のズレ量ｄ２は、その差の一つを表している。
【００３７】
幅計算工程では、情報処理装置４８が、基準輪郭線Ｌ１と基準輪郭線Ｌ２とから、ゴムシート４の幅を計算する。
【００３８】
ズレ量計算工程では、情報処理装置４８が、左右それぞれで、輪郭と基準輪郭線Ｌ１、Ｌ２との差が最大値になる位置と、その最大値とを計算する。具体的には、情報処理装置４８が、ゴムシート４の左端の位置と基準輪郭線Ｌ１と差が最大値になる位置と、その最大値とを計算する。このゴムシート４では、図４のズレ量ｄ１が、その差の最大値である。この左端と同様にして、ゴムシート４の右端の位置と基準輪郭線Ｌ２と差が最大値になる位置と、その最大値とを計算する。このゴムシート４では、図４のズレ量ｄ２が、その差の最大値である。このズレ量検出工程後に、図５の孔検出工程に移行する。
【００３９】
図５の孔検出工程では、画像データが前処理される。この前処理として、例えば、ゴムシート４の表面４ａの陰影や光沢ムラがキャンセルされる。この前処理がされた画像データが、画素毎に所定の閾値で二値化処理される。この二値化によって、二値化画像データが得られる。この二値化画像データから、プリッキング孔３７が検出される。
【００４０】
孔数カウント工程では、二値化画像データで検出されたプリッキング孔３７の数が集計される。この工程では、更に、プリッキング孔３７の位置及び面積が求められてもよい。
【００４１】
合否判定工程では、情報処理装置４８が、ズレ量ｄ１、ズレ量ｄ２、ゴムシート４の幅及びプリンキング孔３７の数を判定する。ズレ量ｄ１及びズレ量ｄ２が、規格値のズレ量ｄｓ以下であれば、情報処理装置４８は、ズレ量について合格判定する。ズレ量ｄ１及びズレ量ｄ２がズレ量ｄｓを越えていれば、情報処理装置４８は、ズレ量について不合格判定する。このズレ量と同様に、情報処理装置４８は、シートゴム４の幅が規格幅を満たすか否か合否判定する。情報処理装置４８は、プリッキング孔３７の数が規格数を満たすか否か合否判定する。
【００４２】
出力工程では、情報処理装置４８が、ズレ量ｄ１、ズレ量ｄ２、ゴムシート４の幅及びプリンキング孔３７の数と、それぞれの合否判定を出力する。これらの情報は、プリンターに出力される。情報処理装置４８は、これらの情報を記憶する。この記憶された情報は、ゴムシート４の製造履歴として記憶され、タイヤの品質保証に利用される。
【００４３】
図示されないが、この製造設備２は、警報装置を備えている。制御装置４４は、不合格判定がされた場合に、搬送装置６に停止信号を送信する。搬送装置６は、ゴムシート４の搬送を停止する。制御装置４４は、警報装置に警報信号を送信する。警報装置は、例えば警報音と警報灯とで、作業者に不合格判定を知らせる。
【００４４】
このプリッキング孔の検査方法を含む、タイヤの製造方法が説明される。このタイヤの製造方法は、図１の製造設備２を用いて説明がされる。
【００４５】
この製造方法は、部材準備工程、予備成形工程及び加硫工程を備えている。部材準備工程では、タイヤのトレッド、サイドウォール、ビード、カーカス等の、タイヤの各部を構成する部材が準備される。予備成形工程では、タイヤの各部を構成する部材が組み合わされて、ローカバー（生タイヤ）が得られる。加硫工程では、このローカバーが金型で加硫成形されて、ローカバーからタイヤが得られる。
【００４６】
この部材準備工程では、タイヤ２の各部を構成するゴム部材の一つとして、ゴムシート４が準備される。ゴムシート４は、例えば、カーカスを構成するカーカスプライ部材、ベルトを構成するベルト部材、インナーライナ−を構成するインナーライナー部材等に用いられる。このゴムシート４に代えて、プリッキング孔３７が形成されたゴム部材として、トレッドを構成するトレッド部材、サイドウォールを構成するサイドウォール部材等が用いされてもよい。
【００４７】
このゴムシート４の製造方法は、押出工程、切断工程、接合工程、プリッキング工程及び孔検査工程を備えている。この製造方法は、前述のプリッキング孔の検査方法を、孔検査工程として備えている。
【００４８】
押出工程では、ゴム押出部材が押し出されている。切断工程では、このゴム押出部材が所定の間隔で切断されて、帯状のゴム部材片５０が形成される。接合工程では、一のゴム部材片５０の端部が他のゴム部材片５０の端部と接合される。複数のゴム部材片５０が接合されて、更に長い帯状のゴムシート４が形成される。
【００４９】
プリッキング工程では、図１に示される様に、ゴムシート４が第一ベルトコンベア１２及び第二ベルトコンベア１４によって、間欠で搬送される。第一ベルトコンベア１２及び第二ベルトコンベア１４が、ゴムシート４の搬送と停止とを繰り返す。ゴムシート４が停止した状態で、シリンダー２０によって、昇降板２６及び押さえ板２８が下降させられる。ゴムシート４は、押さえ板２８と受台３６とに挟まれる。押さえ板２８は、ゴムシート４を挟み込む下降端で停止する。
【００５０】
昇降板２６は、スプリング３２の付勢力に抗して、更に下降して押さえ板２８に近付く。昇降板２６が更に下降して、錐３４が押さえ板２８の案内孔３５に通される。昇降板２６が更に下降して、錐３４がゴムシート４を貫通する。貫通した錐３４は、受台３６の孔３８に通される。昇降板２６は、所定の下降端まで下降する。この様にして、ゴムシート４に、プリッキング孔３７が形成される。
【００５１】
下降端に達した昇降板２６は、シリンダー２０によって上昇させられる。錐３４は、孔３８、プリッキング孔３７及び案内孔３５から抜きとられる。昇降板２６が更に上昇して、昇降板２６と共に押さえ板２８が上昇する。押さえ板２８と受台３６とによる、ゴムシート４の挟み込みが解除される。昇降板２６は、所定の上昇端まで上昇して停止する。
【００５２】
挟み込みが解除されたゴムシート４は、第一ベルトコンベア１２及び第二ベルトコンベア１４によって、前方に搬送される。このゴムシート４が所定の距離前進させられると、ゴムシート４の搬送が停止させられる。ゴムシート４の搬送が停止した状態で、前述の様にして、ブリッキング孔３７が形成される。この繰り返しによって、ゴムシート４の長手方向全体に、プリッキング孔３７が形成される。プリッキング工程後に、ゴムシート４は、検査装置１０に搬送される。検査装置１０に搬送されて、孔検査工程が実施される。
【００５３】
この孔検査工程は、前述のプリッキング孔の検査方法と同様に、画像データ取得工程、ズレ量検出工程、孔検出工程、孔数カウント工程、合否判定工程及び出力工程を備えている。ズレ量ｄ１、ズレ量ｄ２、ゴムシート４の幅及びプリンキング孔３７の数が、合否判定される。これらの情報がプリンターに出力され、情報処理装置４８に記憶される。不合格判定がされた場合には、搬送装置６がゴムシート４の搬送を停止し、警報装置が、例えば警報音と警報灯とで、作業者に不合格判定を知らせる。
【００５４】
この孔検査工程では、カメラ４０が、ゴムシート４の表面４ａを撮影して、画像データが得られている。制御装置４４が、この画像データからプリッキング孔３７を検出している。制御装置４４が、プリッキング孔の数をカウントしている。この孔検査工程は、プリンキング孔の数を、正確に且つ自動でカウントしている。この孔検査工程は、タイヤの製造ラインに、容易に組み込むことができる。この孔検査工程はゴムシート４の品質の向上に寄与する。この孔検査工程は、タイヤの品質の向上に寄与する。
【００５５】
この孔検査工程では、画像データ取得工程において、照明４２が、ゴムシート４の裏面４ｂから表面４ａに向かって、プリッキング孔３７を照らしている。カメラ４０は、プリッキング孔３７を通った光を撮影している。これにより、プリッキング孔３７の検出が容易に且つ正確にされている。
【００５６】
可視光線において、赤色光は波長が長く散乱し難い。このような光は、ブリッキング孔を通過し易い。このような光は、カメラ４０で撮影し易い。この観点から、この照明４２の光の色は、好ましくは赤色が好ましい。この照明４２の光の波長は、好ましくは５７０（ｎｍ）以上であり、更に好ましくは５９０（ｎｍ）以上であり、特に好ましくは６２０（ｎｍ）以上である。可視光線としてカメラ４０で撮影する観点から、この光の波長は、好ましくは８３０（ｎｍ）以下であり、更に好ましくは７５０（ｎｍ）以下である。
【００５７】
トレッドを構成するトレッド部材、サイドウォールを構成するサイドウォール部材等は、上下方向に厚い。このような厚いゴム部材では、プリッキング孔３７が検出され難い。光がプリッキング孔３７を通り抜け難い。このような厚いゴム部材を撮影する場合には、照明４２を用いることが好ましく、波長の長い可視光線を用いうることが好ましい。
【００５８】
この孔検査工程のズレ量検出工程では、左右の輪郭と輪郭基準線とのズレが検出されている。この方法では、左右それぞれのズレ量ｄ１とズレ量ｄ２とが検出されている。これまでの方法では、ゴムシート４の左右幅が測定されて、この左右幅が所定値を越えた場合に、このズレが大きいと判定していた。従来の方法では、ズレ量ｄ１とズレ量ｄ２とのいずれかが大きくても、左右幅が所定値以下であれば良好判定がされうる。この製造方法では、ズレ量ｄ１とズレ量ｄ２とがそれぞれ直接に検出されている。このズレ量検出工程は、接合部のズレをより正確に検出しうる。
【００５９】
本発明に係る他のプリッキング孔３７の検査方法が説明される。この検査方法は、前述のプリッキング孔３７の検査方法と、孔検出工程が異なる他は、同様に構成されている。本発明に係るタイヤの製造方法は、この検査方法を前述の検査方法に代えて、備えていてもよい。ここでは、この孔検出工程が説明される。前述の検査方法と同様の構成については、その説明が省略される。また、前述の検査方法と同様の構成については同じ符号を用いて説明がされる。
【００６０】
図７を参照しつつ、この孔検出工程が説明される。図７の２点鎖線で囲まれた区画Ｐは、プリッキング孔３７の探索範囲を表している。この孔検出工程では、制御装置４４が画像データを前処理する。制御装置４４は、前処理がされた画像データを、所定の閾値で二値化処理する。この二値化によって、画像データから二値化画像データが得られる。制御装置４４は、二値化画像データから、基準プリッキング孔３７ａを検出する。制御装置４４は、基準プリッキング孔３７ａと輪郭基準線ｄ１とを基準にして、複数の探索範囲Ｐを設定する。これらの探索範囲Ｐは、プリッキング装置８の錐３４の配置に合わせて、設定されている。制御装置４は、それぞれの探索範囲Ｐ内で、他のプリッキング孔３７を検出する。
【００６１】
この検査方法は、プリッキング孔３７の探索が、探索範囲Ｐに限られている。これにより、プリッキング孔３７の探索領域が限定されている。この検査方法は、プリッキング孔３７の検出時間を短縮できる。また、探索範囲Ｐを限定することで、異物、陰影、光沢ムラ等がプリッキング孔３７として誤認されることが抑制されている。この方法では、プリッキング孔３７の検出精度が向上している。
【００６２】
ここでは、基準プリッキング孔３７ａを基準にして、探索範囲Ｐが設定されたが、探索範囲Ｐの設定はこれに限られない。プリッキング装置８からの搬送距離を基に、ゴムシート４に探索範囲Ｐが設定されてもよい。プリッキング装置８の錐の配置位置に基づいて、全てのプリッキング孔３７の探索範囲Ｐが設定されてもよい。探索範囲Ｐの設定に、前述の輪郭基準線Ｌ２やゴムシート４の幅が用いられてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
以上説明された方法は、プリッキング孔が形成されるゴム部材の製造に広く適用されうる。
【符号の説明】
【００６４】
２・・・製造設備
４・・・ゴムシート
６・・・搬送装置
８・・・ブリッキング装置
１０・・・検査装置
１２・・・第一ベルトコンベア
１４・・・第二ベルトコンベア
１６・・・ローラコンベア
１８・・・ベース板
２０・・・シリンダー
２２・・・スライドバー
２４・・・ガイド
２６・・・昇降板
２８・・・押さえ板
３０・・・スライドピン
３２・・・スプリング
３４・・・錐
３６・・・受台
３７・・・プリッキング孔
３８・・・孔
４０・・・カメラ
４２・・・照明
４４・・・制御装置
４６・・・制御部
４８・・・情報処理装置
５０・・・部材片
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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