(57)【要約】【課題】コストを増加させることなく、強度を向上できる成型物および当該成型物を成型する成型装置ならびに当該成型装置を用いた成型物の製造方法を提供する。【解決手段】双ロール式の成型装置で成型される成型物であって、成型物の型合わせ面におけるロールの回転方向を成型物の上下方向とした場合に、成型物の前記型合わせ面から成型物表面までの距離が最大となる側方の一方の位置および型合わせ面から成型物表面までの距離が最大となる側方の他方の位置は、型合わせ面における成型物の上下方向の最大長さを有する線分の中央を通る上下方向に垂直な面から互いに異なる方向に離間されていることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
双ロール式の成型装置で成型される成型物であって、
前記成型物の型合わせ面におけるロールの回転方向を前記成型物の上下方向とした場合に、前記成型物の前記型合わせ面から成型物表面までの距離が最大となる側方の一方の位置および前記型合わせ面から成型物表面までの距離が最大となる側方の他方の位置は、前記型合わせ面における前記成型物の上下方向の最大長さを有する線分の中央を通る上下方向に垂直な面から互いに異なる方向に離間されていることを特徴とする成型物。
【請求項２】
前記成型物の上下方向の最大長さをＬとすると、前記一方の位置の前記上下方向に垂直な面からの離間長さおよび前記他方の位置の前記上下方向に垂直な面からの離間長さは、０．１×Ｌ以上０．３×Ｌ以下の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の成型物。
【請求項３】
前記成型物の前記型合わせ面から側方の一方の形状は、前記型合わせ面から側方の他方の形状と上下方向を異にして同じ形状であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の成型物。
【請求項４】
成型物を成型する双ロール式の成型装置であって、
前記成型装置は、右側カップを有する右側ロールと、左側カップを有する左側ロールとを備え、前記右側カップと前記左側カップとが最も近接した位置における前記右側ロールおよび前記左側ロールの回転方向下流側を下方向、回転方向の上流側を上方向とした場合に、前記右側カップの型合わせ面からの距離が最大となる右側カップの内面の位置および前記左側カップの型合わせ面からの距離が最大となる左側カップの内面の位置は、前記右側カップおよび前記左側カップの上下方向の中心を通る前記上下方向に垂直な面から互いに異なる方向に離間されていることを特徴とする成型装置。
【請求項５】
前記右側カップまたは前記左側カップの上下方向の最大長さをＬとすると、前記右側カップの型合わせ面からの距離が最大となる右側カップの内面の位置から前記右側カップおよび前記左側カップの上下方向の中心を通る前記上下方向に垂直な面までの距離と、左側カップの型合わせ面からの距離が最大となる左側カップの内面の位置から前記右側カップおよび前記左側カップの上下方向の中心を通る前記上下方向に垂直な面までの距離は、０．１×Ｌ以上０．３×Ｌ以下の範囲内であることを特徴とする請求項４に記載の成型装置。
【請求項６】
前記右側カップの内面形状は、前記左側カップの内面形状と上下方向を異にして同じ形状であることを特徴とする請求項４または請求項５に記載の成型装置。
【請求項７】
請求項４から請求項６の何れか一項に記載の成型装置を用いて、
質量平均粒径が０．５〜２．０ｍｍの石炭および石炭質量に対して３．０〜１５．０質量％のバインダーを含む混合物を、成型圧０．５〜１．５ＭＮ／ｍ、ロール周速２．３〜５．１ｍ／ｓで成型することを特徴とする成型物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、強度向上を目的とした成型物および当該成型物を成型する成型装置ならびに当該成型装置を用いた成型物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高炉用コークスは、室炉式コークス炉に配合炭を装入して製造されているが、この方式による高炉用コークスの製造には強粘結炭を必要とする。全石炭類の埋蔵量中に占める強粘結炭の比率は低いが、近年、需要は年々増大しており、そのため強粘結炭のコストは上昇している。一方、鉄鋼産業において成型炭を高炉用コークスの原料として成型炭単独で、あるいは配合炭と成型炭とを混合することでコークス品質を保持しつつ強粘結炭を非微粘結炭あるいは一般炭に代替し、強粘結炭の使用を節減する技術が開発されている。
【０００３】
一般的に成型炭は配合炭を破砕したものと、バインダーと呼ばれる粘結材とを混合し混練した後、成型機で加圧成型することにより製造される。この成型炭はコークス炉まで搬送され、炉頂からコークス炉内に落下装入されるが、成型炭の強度が弱いと、装入時に成型炭が破壊・粉化し一般炭、非微粘結炭が成型炭外に放出されて、それがコークス中の脆弱部となりコークス強度が低下する。そのため、成型炭の強度の低下を防止するための様々な方法が提案されている。
【０００４】
成型炭の強度の低下を抑制する方法としては、配合炭のバインダー添加量を増やし成型炭の強度を増強する方法が知られている。また、特許文献１では、成型炭原料の配合炭の粒度分布を調整することで、バインダーを増やすことなく成型炭強度を向上させる方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平６−３４６０５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、一般的にバインダーは配合炭と比較して高価であるため、バインダー添加量を増やす方法は、成型炭製造の原材料コストアップにつながる。また、特許文献１に開示された方法では、配合炭の粒度分布を調整する分級装置が必要になるので、設備コストが増加する。さらに、配合炭を分級装置で分級し、粒度分布を調整する工程が追加されるのでランニングコストも増加するという課題がある。
【０００７】
本発明は、上記従来技術を鑑みてなされたものであり、原材料コスト、設備コストおよびランニングコストを増加させることなく、成型炭の強度を向上できる成型物および当該成型物を成型する成型装置ならびに成型物の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このような課題を解決するための本発明の特徴は、以下の通りである。
（１）双ロール式の成型装置で成型される成型物であって、前記成型物の型合わせ面におけるロールの回転方向を前記成型物の上下方向とした場合に、前記成型物の前記型合わせ面から成型物表面までの距離が最大となる側方の一方の位置および前記型合わせ面から成型物表面までの距離が最大となる側方の他方の位置は、前記型合わせ面における前記成型物の上下方向の最大長さを有する線分の中央を通る上下方向に垂直な面から互いに異なる方向に離間されていることを特徴とする成型物。
（２）前記成型物の上下方向の最大長さをＬとすると、前記一方の位置の前記上下方向に垂直な面からの離間長さおよび前記他方の位置の前記上下方向に垂直な面からの離間長さは、０．１×Ｌ以上０．３×Ｌ以下の範囲内であることを特徴とする（１）に記載の成型物。
（３）前記成型物の前記型合わせ面から側方の一方の形状は、前記型合わせ面から側方の他方の形状と上下方向を異にして同じ形状であることを特徴とする（１）または（２）に記載の成型物。
（４）成型物を成型する双ロール式の成型装置であって、前記成型装置は、右側カップを有する右側ロールと、左側カップを有する左側ロールとを備え、前記右側カップと前記左側カップとが最も近接した位置における前記右側ロールおよび前記左側ロールの回転方向下流側を下方向、回転方向の上流側を上方向とした場合に、前記右側カップの型合わせ面からの距離が最大となる右側カップの内面の位置および前記左側カップの型合わせ面からの距離が最大となる左側カップの内面の位置は、前記右側カップおよび前記左側カップの上下方向の中心を通る前記上下方向に垂直な面から互いに異なる方向に離間されていることを特徴とする成型装置。
（５）前記右側カップまたは前記左側カップの上下方向の最大長さをＬとすると、前記右側カップの型合わせ面からの距離が最大となる右側カップの内面の位置から前記右側カップおよび前記左側カップの上下方向の中心を通る前記上下方向に垂直な面までの距離と、左側カップの型合わせ面からの距離が最大となる左側カップの内面の位置から前記右側カップおよび前記左側カップの上下方向の中心を通る前記上下方向に垂直な面までの距離は、０．１×Ｌ以上０．３×Ｌ以下の範囲内であることを特徴とする（４）に記載の成型装置。
（６）前記右側カップの内面形状は、前記左側カップの内面形状と上下方向を異にして同じ形状であることを特徴とする（４）または（５）に記載の成型装置。
（７）（４）から（６）の何れか１つに記載の成型装置を用いて、質量平均粒径が０．５〜２．０ｍｍの石炭および石炭質量に対して３．０〜１５．０質量％のバインダーを含む混合物を、成型圧０．５〜１．５ＭＮ／ｍ、ロール周速２．３〜５．１ｍ／ｓで成型することを特徴とする成型物の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の成型物は、バインダー添加量を増やすことなく、また、配合炭を特別に分級することなく、成型物の強度を高めることができる。これにより、本発明の成型物は、原材料コスト、設備コストおよびランニングコストを増加させることなく成型物の強度を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施形態に係る成型炭の断面図である。
【図２】成型炭の製造工程の全体を示した模式図である。
【図３】マセック型の成型炭と、カギカッコ型の成型炭の形状を比較した表である。
【図４】成型炭の圧潰強度を示すグラフである。
【図５】成型炭の見かけ密度を示すグラフである。
【図６】バインダーを高強度配合（表１のＢ）とした場合におけるｅ／ｂの値と成型炭の圧潰強度比との関係を示すグラフである。
【図７】バインダーを通常配合（表１のＡ）とした場合におけるｅ／ｂの値と成型炭の圧潰強度比との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明では、従来の成型物の形状であるマセック型と比較して、バインダー添加量を増やすことなく圧潰強度を向上できる成型物の形状であるカギカッコ型を見出して本発明を完成させた。以下、成型物として成型炭を用いた実施形態を通じて、カギカッコ型の成型炭について詳細に説明する。なお、成型炭は、成型物の一例であって、成型物は、コークス中に金属鉄を分散させたフェロコークスあるいはその原料となる成型物、粉状物または粒状物を圧縮して固形化したブリケットや錠剤であってもよい。
【００１２】
図１は、本実施形態に係る成型炭１０の断面図である。図１において、説明の便宜上、右上に示した矢印の上下左右方向を成型炭１０の上下左右方向とする。成型炭１０は、後述する双ロール式の成型装置で成型される。図１において、一点鎖線１２は、成型炭１０の型合わせ面が切断されてできた直線である。また、一点鎖線１４は、型合わせ面における成型炭１０の上下方向の最大長さを有する線分の中央を通り、上下方向に垂直な面が切断されてできた直線である。位置１６は、一点鎖線１２からの距離が最大となる位置である。すなわち、位置１６は、型合わせ面から成型炭１０の表面までの距離が最大となる右側の位置に相当する。位置１８は、一点鎖線１２からの距離が最大となる位置である。すなわち、位置１８は、型合わせ面から成型炭１０の表面までの距離が最大となる左側の位置に相当する。なお、図１に示した例において、右側が側方の一方である場合は、左側が側方の他方になり、左側が側方の一方である場合は、右側が側方の他方になる。
【００１３】
図１に示すように、位置１６は、一点鎖線１４から上方に離間されており、位置１８は、一点鎖線１４から下方に離間されている。なお、位置１６は、一点鎖線１４から下方に離間されていてもよく、その場合に位置１８は、一点鎖線１４から上方に離間される。このように、位置１６と位置１８とは、一点鎖線１４から互いに異なる方向に離間されていればよい。成型炭１０の形状は、右上方と左下方に凸となったカギカッコ型になっているので、以後の説明において、成型炭１０の形状をカギカッコ型と称する。
【００１４】
図１において、成型炭１０の左右方向の寸法ａは３１ｍｍである。また、成型炭１０の上下方向の最大寸法ｂは４４ｍｍである。また、一点鎖線１２から位置１６までの寸法ｃおよび一点鎖線１２から位置１８までの寸法ｄは、ともに１５．５ｍｍである。さらに、一点鎖線１４から位置１６までの離間長さを示す寸法ｅおよび一点鎖線１４から位置１８までの離間長さを示す寸法ｆは、ともに５．７ｍｍである。なお、成型炭１０におけるこれらの寸法は一例であって、これらの寸法に限定するものではない。また、寸法ｅと寸法ｆとは、図１においては同じ長さである例を示したが、異なっていてもよい。以下、寸法ｅと寸法ｆをオフセット量と呼ぶ。
【００１５】
本実施形態において、成型炭１０の上下方向の最大寸法ｂをＬとすると、寸法ｅおよび寸法ｆを０．１×Ｌ以上０．３×Ｌ以下の範囲内である５．７ｍｍにしている。なお、寸法ｅおよび寸法ｆが０．１×Ｌよりも短くなると、成型炭１０の強度向上効果が小さくなるので好ましくない。また、寸法ｅおよび寸法ｆが０．３×Ｌよりも長くなると、成型炭１０の成型時の離型性が悪くなるので好ましくない。
【００１６】
また、成型炭１０の型合わせ面から右側の形状は、成型炭の型合わせ面から左側の形状と上下方向を異にして同じであってもよい。成型炭１０において、位置１６と位置１８は、一点鎖線１４から互いに異なる方向に離間されている。このため、型合わせ面から右側の形状と型合わせ面から左側の形状が上下方向を異にして同じであるということは、成型炭１０の型合わせ面から右側の形状を、型合わせ面と、型合わせ面における成型炭１０の上下方向の最大長さを有する線分の中央を通る上下方向に垂直な面と、が交差してできる直線を中心軸として１８０°回転させた形状が、成型炭１０の型合わせ面から左側の形状と同じになることを意味する。
【００１７】
次に、成型炭１０の製造方法について説明する。図２は、成型炭１０の製造工程の全体を示した模式図である。図２において、右下に示した矢印の上下左右方向を成型装置３０の上下左右方向とする。原料ヤードに保管された原料炭２０は、粉砕装置２２で例えば、粒径が３ｍｍ以下の粒子の比率が原料炭全体の７０質量％以上になるように粉砕される。なお、粒径が３ｍｍ以下とは、ＪＩＳ標準ふるいの公称目開き３．３５ｍｍの篩でふるい、篩下に篩分けされる粒径を意味する。粉砕された原料炭２０は、混練装置２４に供給され、添加されたバインダー２６とともに混練され成型炭原料２８にされる。バインダー２６としては、例えば、タール、ピッチ類、重質油、生石灰等を用いてよい。本実施形態においては、バインダー２６として、タールピッチ、タール滓および軟ピッチ（ＳＯＰ）を用いた。
【００１８】
成型炭原料２８は、成型装置３０で成型炭１０に成型される。図２に示した成型装置３０は、二つのロールを備えた双ロール式の成型装置の一例である。成型装置３０は、ベルトコンベア３２と、原料調整板３４と、周面に凹形状の右側カップ３６が複数形成された右側ロール３８と、周面に凹形状の左側カップ４０が複数形成された左側ロール４２とを備える。なお、右側ロール３８がロールの回転軸の位置が固定された固定側のロールであり、左側ロール４２が可動側のロールである。右側ロール３８は、左側ロール４２との隙間が５ｍｍとなるように左右方向に並べて配置される。本実施形態において、図２の矢印に従って右側および左側を定めたが、右側を一方、左側を他方としてもよい。
【００１９】
成型炭原料２８は、ベルトコンベア３２により搬送される。原料調整板３４は、上下に動くことによって成型炭原料２８の供給量を制御する。原料調整板３４によって成型炭原料２８の供給量を制御することで、成型炭１０の成型時の圧密荷重をコントロールできる。
【００２０】
成型炭原料２８は、右側ロール３８および左側ロール４２によって形成される隙間の上側に供給され、右側ロール３８に形成された右側カップ３６と、左側ロール４２に形成された左側カップ４０に充填される。その状態で、右側ロール３８は反時計回りに回転し、左側ロール４２は時計回りに回転することで、右側カップ３６と、左側カップ４０とが近接し、右側カップ３６に充填された成型炭原料２８と、左側カップに充填された成型炭原料２８が圧縮される。これにより、右側カップ３６と左側カップ４０との上下方向の型合わせ面を境界として、右側には右側カップ３６の内面形状が転写され、左側には左側カップ４０の内面形状が転写されて成型炭１０が成型される。その後、右側ロール３８と左側ロール４２とがさらに回転し、右側カップ３６と左側カップ４０とが離間することで、成型炭１０は、右側カップ３６および左側カップ４０から離型する。このようにして、成型炭１０は成型される。
【００２１】
上述したように、右側カップ３６の形状および左側カップ４０の内面形状が転写されて成型炭１０が成型される。このため、成型炭１０の右側の表面形状は、右側カップ３６の内面形状に対応しており、型合わせ面からの距離が最大となる右側カップ３６の内面の位置は、右側カップ３６の上下方向の中心を通り上下方向に垂直な面から上側に離間されている。同様に、成型炭１０の左側の表面形状は、左側カップ４０の内面形状に対応しており、型合わせ面からの距離が最大となる左側カップ４０の内面の位置は、左側カップ４０の上下方向の中心を通り上下方向に垂直な面から下側に離間されている。すなわち、成型炭１０が成型される位置である右側カップ３６と左側カップ４０とが最も近接した位置において、右側ロールおよび左側ロールの回転方向下流側を下方向、回転方向の上流側を上方向とした場合に、右側カップ３６の型合わせ面からの距離が最大となる右側カップ３６の内面の位置および左側カップ４０の型合わせ面からの距離が最大となる左側カップ４０の内面の位置は、右側カップ３６および左側カップ４０の上下方向の中心を通り上下方向に垂直な面から互いに異なる方向に離間されている。なお、右側カップ３６の内面形状および左側カップ４０の内面形状は、成型炭１０の離型性を考慮して滑らかな曲面形状としている。
【００２２】
また、右側カップ３６の内面形状は、左側カップ４０の内面形状と同じであってもよい。型合わせ面からの距離が最大となる右側カップ３６の内面の位置と、型合わせ面からの距離が最大となる左側カップ４０の内面の位置とは、上下方向の中心を通り上下方向に垂直な面から互いに異なる方向に離間される。このため、右側カップ３６の形状と、左側カップ４０の形状とが同じであるということは、右側カップ３６の上下方向を異にした形状が左側カップ４０の形状と同じになることを意味する。このように、右側カップ３６の内面形状と、左側カップ４０の内面形状とが同じであるならば、右側ロール３８の上下方向を逆にすることで左側ロール４２にできる。これにより、同じ形状のロールを２つ作成することで右側ロール３８および左側ロール４２を作成できるので、異なる形状のロールを２つ作成するよりも容易に各ロールを製造できる。
【００２３】
次に、本実施形態に係る成型炭１０の強度について説明する。成型炭１０の強度測定は、従来形状であるマセック型の成型炭と、本実施形態に係るカギカッコ型の成型炭１０を用いて行なった。図３は、マセック型の成型炭と、カギカッコ型の成型炭１０の形状を比較した表である。図３に示すように、幅寸法が３１ｍｍ、高さ寸法が４４ｍｍのマセック型の成型炭と、同じく幅寸法が３１ｍｍ、高さ寸法が４４ｍｍで、図１における一点鎖線１４から位置１６までの離間長さを示す寸法ｅおよび一点鎖線１４から位置１８までの離間長さを示す寸法ｆがともに５．７ｍｍのカギカッコ型の成型炭とが成型できる右側ロールおよび左側ロールを作成し、ロール周速を０．５１ｍ／ｓｅｃにして成型炭を成型した。なお、強度を測定する成型炭として、バインダーを通常量配合した通常配合条件Ａと、バインダーの添加量を増やした高強度配合条件Ｂとで２種類の成型炭を成型した。表１は、通常配合条件Ａと高強度配合条件Ｂとで添加したバインダー種類およびそれぞれの配合割合を示す。なお、表１に示した配合割合は、いずれも石炭の質量に対する配合割合である。
【００２４】
【表１】
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【００２５】
図４は、成型炭の圧潰強度を示すグラフである。図４において、縦軸は、成型炭の圧潰強度（Ｎ／個）であり、横軸は、成型炭の種類を示している。図４に示すように、成型炭の圧潰強度は、バインダーを通常配合した成型炭およびバインダーを高強度配合した成型炭のいずれもマセック型と比較して、本実施形態に係るカギカッコ型の方が高くなった。図４に示した例においては、マセック型からカギカッコ型に形状を変更することで、圧潰強度は、３〜４割向上した。成型炭の圧潰強度は、圧縮試験機を用いて圧縮速度１ｍｍ／ｍｉｎで成型炭を圧縮して測定される最大強度を圧潰強度とした。
【００２６】
成型炭の製造は、質量平均粒径が０．５〜２．０ｍｍの石炭および石炭質量に対して３．０〜１５．０質量％のバインダーを含む混合物を、成型圧０．５〜１．５ＭＮ／ｍ、ロール周速２．３〜５．１ｍ／ｓで成型することが好ましく、この範囲で、カギカッコ型の強度は、マセック型よりも更に強度が高い傾向となるのでより好ましい。特に好ましい原料の条件は、石炭の質量平均粒径が１．０〜２．０ｍｍ、バインダー添加量１１．０〜１４．８％である。ここで、成型圧は線圧であり、ロール周速はロール表面の周方向の移動速度である。
【００２７】
図５は、成型炭の見かけ密度を示すグラフである。図５において、縦軸は、成型炭の見かけ密度（ｋｇ／ｍ３）であり、横軸は、成型炭の種類を示している。図５に示すように、成型炭の見かけ密度は、バインダーを通常配合した成型炭およびバインダーを高強度配合した成型炭のいずれも従来のマセック型と比較して、本実施形態に係るカギカッコ型の方が高くなった。
【００２８】
このように、成型炭の見かけ密度は、マセック型と比較して、カギカッコ型の方が高くなる。成型炭の見かけ密度が高いということは、カギカッコ型の方がより多くの成型炭原料２８から成型されていることを意味する。このことから、成型装置３０の右側カップ３６および左側カップ４０の内面形状をカギカッコ型に対応した形状にすることで、成型炭原料２８を右側ロール３８と左側ロール４２とで圧縮する際に、右側カップ３６および左側カップ４０から成型炭原料２８を逃がしづらくできると推測される。すなわち、マセック型に対応した形状では、成型炭原料２８を右側ロール３８と左側ロール４２とで圧縮すると、右側カップ３６および左側カップ４０から多くの成型炭原料２８が漏れ出る一方で、カギカッコ型に対応した形状にすることで、右側カップ３６および左側カップ４０から漏れ出る成型炭原料２８の量を少なくできる。これにより、マセック型の成型炭と比較してカギカッコ型の成型炭の見かけ密度は高くなり、この結果、マセック型と比較してカギカッコ型の成型炭の圧潰強度を高めることができたと考えられる。
【００２９】
このように、本実施形態に係るカギカッコ型の成型炭は、同一のバインダー量とした場合には、従来のマセック型の成型炭と比較して成型炭の強度を向上させることができる。また、本実施形態に係るカギカッコ型の成型炭は、同一の成型炭強度とした場合には、従来のマセック型の成型炭と比較して添加するバインダー量を低減できる。バインダー単価は、成型炭１０の単価と比較すると高価なので、添加するバインダー量を低減できれば、成型炭１０のコストを大きく低減できる。
【００３０】
次に、成型炭の型合わせ面におけるロールの回転方向を成型炭の上下方向とした場合に、成型炭の型合わせ面から成型炭表面までの距離が最大となる右側および左側の位置の、型合わせ面における成型炭の上下方向の最大長さを有する線分の中央を通る上下方向に垂直な面からの距離、すなわち、図１における寸法ｅおよび寸法ｆ（オフセット量）の成型炭強度に対する影響を調査した結果を説明する。
【００３１】
図１に示したカギカッコ型の成型炭であって、ｂ＝４４ｍｍとし、寸法ｅおよび寸法ｆを等しくして、寸法ｅ＝寸法ｆ＝４．０ｍｍ（寸法ｅ／寸法ｂ＝０．０９）、寸法ｅ＝寸法ｆ＝５．０ｍｍ（寸法ｅ／寸法ｂ＝０．１１）、寸法ｅ＝寸法ｆ＝５．７ｍｍ（寸法ｅ／寸法ｂ＝０．１３）、寸法ｅ＝寸法ｆ＝１０．０ｍｍ（寸法ｅ／寸法ｂ＝０．２３）とした４種類の形状の成型炭を、図４で圧潰強度を測定した成型炭の製造条件と同じ条件で製造した。
【００３２】
図６は、バインダーを高強度配合（表１のＢ）とした場合における寸法ｅ／寸法ｂと成型炭の圧潰強度比との関係を示すグラフである。図７は、バインダーを通常配合（表１のＡ）とした場合における寸法ｅ／寸法ｂと成型炭の圧潰強度比との関係を示すグラフである。図６、図７において、横軸は成型炭の寸法ｅ／寸法ｂであり、縦軸は成型炭の圧潰強度比（％）である。成型炭の圧潰強度比は、従来のマセック型の成型炭の圧潰強度に対するｅ／ｂ値を変えたカギカッコ型の成型炭の圧潰強度の比であって、当該成型炭の圧潰強度を、寸法ｅおよび寸法ｆが０である従来のマセック型の成型炭の圧潰強度で除した値である。したがって、横軸が０（寸法ｅおよび寸法ｆ＝０）である場合には、縦軸は１００％になる。なお、寸法ｂは、成型物の上下方向の最大長さＬに相当する。
【００３３】
図６および図７に示すように、バインダーを高強度配合とした場合であっても、通常配合とした場合であっても、寸法ｅ／寸法ｂ＝寸法ｅ／Ｌすなわち成型炭上下方向の最大長さＬに対するオフセット量である寸法ｅの比を０．１以上にすると成型炭の強度が顕著に向上した。この結果から、寸法ｅおよび寸法ｆを０．１×Ｌ以上にすることで成型炭の強度を大きく向上できることが確認された。
【００３４】
なお、図７の条件における寸法ｅ／寸法ｂ＝０．２３の点は、成型炭の強度は高かったものの、成型炭の成型ロールからの離型性がやや劣り、いくつかの成型ロールのカップ内に石炭が残ってしまう現象が確認された。従って、成型ロールからの離型性も考慮すると、寸法ｅおよび寸法ｆを０．１×Ｌ以上０．２×Ｌ以下の範囲内とすることがより好ましい。
【符号の説明】
【００３５】
１０    成型炭
１２    一点鎖線
１４    一点鎖線
１６    位置
１８    位置
２０    原料炭
２２    粉砕装置
２４    混練装置
２６    バインダー
２８    成型炭原料
３０    成型装置
３２    ベルトコンベア
３４    原料調整板
３６    右側カップ
３８    右側ロール
４０    左側カップ
４２    左側ロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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