(57)【要約】【課題】過給機付きのエンジンに通じる吸気通路の一部に用いられるホースの接続部分からオイルが滲み出ることを抑制可能なホースの接続構造を提供する。【解決手段】ホースの接続構造は、弾性を有する筒状のホース１８と、ホースの端部に先端部が挿入される筒状の接続部材１７と、ホースの外周面に装着され、ホースを締結することによりホースの内周面と接続部材の外周面との間にシール部２３を形成するクランプ２２と、を備えている。接続部材の外周面において、シール部よりも先端側には周方向に沿う環状凸部２６が形成され、環状凸部の頂部２７とシール部との間には接続部材の内外を貫通する貫通孔２８が形成されている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性を有する筒状のホースと、
前記ホースの端部に先端部が挿入される筒状の接続部材と、
前記ホースの外周面に装着され、前記ホースを締結することにより前記ホースの内周面と前記接続部材の外周面との間にシール部を形成するクランプと、を備え、
前記接続部材の外周面において、前記シール部よりも先端側には周方向に沿う環状凸部が形成され、前記環状凸部の頂部と前記シール部との間には前記接続部材の内外を貫通する貫通孔が形成されている
ホースの接続構造。
【請求項２】
前記貫通孔は、前記接続部材の軸線が水平方向に沿う状態において前記軸線よりも鉛直方向下側となる位置に形成されている
請求項１に記載のホースの接続構造。
【請求項３】
前記貫通孔は、前記接続部材を当該接続部材の軸線を含む平面で切断した場合の断面形状において、前記環状凸部の前記頂部を先端とした場合における前記シール部側の基端縁に形成されている
請求項１又は請求項２に記載のホースの接続構造。
【請求項４】
前記貫通孔は、前記接続部材の外周面における複数箇所に形成されている
請求項１〜３のいずれか一項に記載のホースの接続構造。
【請求項５】
前記貫通孔は、前記接続部材を当該接続部材の軸線と直交する平面で切断した場合の断面形状において、前記軸線を通る鉛直線に対して前記軸線を中心とした場合に斜め左下方に４５度となる左斜め位置と斜め右下方に４５度となる右斜め位置との間の９０度の角度範囲内に形成されている
請求項１〜４のいずれか一項に記載のホースの接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンの吸気通路の一部に用いられるホースの接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、エンジンに通じる吸気通路の一部に、弾性を有するホースが用いられる場合がある。こうしたホースは、自然吸気のエンジンに限らず、ターボチャージャーやスーパーチャージャーといった過給機付きのエンジンにも用いられる。例えば特許文献１では、コンプレッサーによって過給された吸入空気を冷却するインタークーラーにホースが接続されている。すなわち、ホースは、その端部にインタークーラーにおける筒状の接続部材の先端部を挿入させた状態において、ホースの外周面に装着されたクランプが締結されることにより、接続部材の外周面とホースの内周面との間がシールされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２５１５３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、過給機付きのエンジンでは、例えばエンジンの更なる小型化を図るために、過給圧が高められる傾向にある。また、そのような過給機付きのエンジンの吸気通路においてホースの端部に挿入される接続部材の先端部の外周面には、紐出し部とも呼ばれる紐状に隆起した環状凸部が形成されることがある。すなわち、ホースの内周面に対して食い込むように係合する環状凸部を接続部材の先端部に形成することにより、ホースの端部が接続部材の先端部から抜けてしまうのを抑制可能なホースの接続構造が構成される。
【０００５】
こうしたホースの接続構造において、図１１に示すように、接続部材１００の先端部に対してクランプ１０１によって締結されたホース１０２内に白抜き矢印で示すように高い過給圧を有する吸入空気が流れると、そのホース１０２はクランプ１０１の締結で形成されたシール部１０３よりも環状凸部１０４側の部分が外側へ大きく膨らんでしまう。そして、ホース１０２における接続部材１００の軸線Ｐから離れるように外側へ膨らんだ部分の内周面と接続部材１００における環状凸部１０４の頂部１０５よりもシール部１０３側の外周面との間に形成される空隙部１０６に実線の矢印で示すようにブローバイガスに含まれていたオイルを含んだ吸入空気が入り込む。
【０００６】
そして次に、図１２に示すように、吸入空気の過給圧が低下すると、ホース１０２において外側へ大きく膨らんでいた部分が環状凸部１０４の頂部１０５と接触する元の状態に三本の矢印で示すように弾性復帰する。すると、ホース１０２の内周面と接続部材１００における環状凸部１０４の頂部１０５よりもシール部１０３側の外周面との間の空隙部１０６にオイル混じりの吸入空気が高い過給圧を有したまま閉じこめられる。その結果、空隙部１０６内に残圧と共に閉じこめられたオイルがシール部１０３を通過して接続部材１００とホース１０２との間から滲み出てくる虞があった。
【０００７】
本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、過給機付きのエンジンに通じる吸気通路の一部に用いられるホースの接続部分からオイルが滲み出ることを抑制可能なホースの接続構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するホースの接続構造は、弾性を有する筒状のホースと、前記ホースの端部に先端部が挿入される筒状の接続部材と、前記ホースの外周面に装着され、前記ホースを締結することにより前記ホースの内周面と前記接続部材の外周面との間にシール部を形成するクランプと、を備え、前記接続部材の外周面において、前記シール部よりも先端側には周方向に沿う環状凸部が形成され、前記環状凸部の頂部と前記シール部との間には前記接続部材の内外を貫通する貫通孔が形成されている。
【０００９】
この構成によれば、ホースの内周面と接続部材の外周面との間で環状凸部の頂部よりもシール部側に形成される空隙部にオイルを含んだ吸入空気が入り込んだ場合でも、そうしたオイル混じりの吸入空気を接続部材の外周面側から内周面側へ貫通孔を通じて逃がすことができる。したがって、接続部材の外周面とホースの内周面との間にオイル混じりの吸入空気が高い過給圧を有したままで残ることがないので、接続部材とホースとの間からオイルが滲み出てくることを抑制できる。
【００１０】
上記ホースの接続構造において、前記貫通孔は、前記接続部材の軸線が水平方向に沿う状態において前記軸線よりも鉛直方向下側となる位置に形成されていることが好ましい。
もし仮に、接続部材の軸線が水平方向に沿う状態において貫通孔が軸線よりも鉛直方向上側となる位置に形成されていると、環状凸部よりもシール部側における接続部材の外周面とホースの内周面との間の空隙部に入り込んで残ったオイルは、その液面が貫通孔の高さ位置に上昇するまで貫通孔を通じて接続部材の内側に逃がされることはない。すなわち、接続部材の外周面とホースの内周面との間の空隙部に残ったオイルを逃すためには長時間を要することになる。この点、上記構成によれば、貫通孔は、軸線よりも鉛直方向下側となる位置に形成されている。そのため、軸線よりも鉛直方向上側となる位置に形成されている場合よりも、接続部材の外周面とホースの内周面との間の空隙部に入り込んで残ったオイルを接続部材の内側に短時間のうちに逃がすことができる。
【００１１】
上記ホースの接続構造において、前記貫通孔は、前記接続部材を当該接続部材の軸線を含む平面で切断した場合の断面形状において、前記環状凸部の前記頂部を先端とした場合における前記シール部側の基端縁に形成されていることが好ましい。
【００１２】
この構成によれば、接続部材の先端部が挿入されたホースの端部の内周面は、クランプの締結によるシール部から環状凸部の頂部側に続く部分が接続部材の外周面から浮き上がるため、環状凸部の基端縁に形成された貫通孔の開口に接触しないようにできる。そのため、貫通孔の開口がホースの内周面によって塞がれることを抑えることができる。そのうえ、他の部位よりもバリ等がある可能性の高い貫通孔の開口との接触でホースの内周面が傷ついたりする虞を低減できる。
【００１３】
上記ホースの接続構造において、前記貫通孔は、前記接続部材の外周面における複数箇所に形成されていることが好ましい。
この構成によれば、接続部材の外周面とホースの内周面との間に入り込んで残ったオイルを残圧と共に接続部材の内側に複数の貫通孔を通じて迅速に逃がすことができる。
【００１４】
上記ホースの接続構造において、前記貫通孔は、前記接続部材を当該接続部材の軸線と直交する平面で切断した場合の断面形状において、前記軸線を通る鉛直線に対して前記軸線を中心とした場合に斜め左下方に４５度となる左斜め位置と斜め右下方に４５度となる右斜め位置との間の９０度の角度範囲内に形成されていることが好ましい。
【００１５】
この構成によれば、接続部材の外周面とホースの内周面との間に入り込んで残ったオイルを残圧と共に接続部材の内側に貫通孔を通じて効率良く逃がすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】ホースの接続構造の一実施形態が適用された吸気通路を含むエンジンの概略構成を示す図。
【図２】図１中の一点鎖線で囲んだＡ部分の拡大図。
【図３】図２における３−３線矢視断面図。
【図４】図３における４−４線矢視断面図。
【図５】図４の状態から高い過給圧を有する吸入空気が流れた状態を示す断面図。
【図６】図５の状態からホースが元の状態に弾性復帰したときの状態を示す断面図。
【図７】変形例のホースの接続構造において貫通孔の周方向の位置を示す接続部材とホースの接続部分の断面図。
【図８】変形例のホースの接続構造において貫通孔の軸線方向の位置を示す接続部材とホースの接続部分の断面図。
【図９】変形例のホースの接続構造において接続部材の内外を貫通する貫通孔の貫通方向を示す接続部材とホースの接続部分の断面図。
【図１０】変形例のホースの接続構造において接続部材の内外を貫通する貫通孔の別の貫通方向を示す接続部材とホースの接続部分の断面図。
【図１１】従来のホースの接続構造において高い過給圧を有する吸入空気が流れたときの状態を示す断面図。
【図１２】図１１の状態からホースが弾性復帰したときの状態を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図１〜図６を参照して、過給機付きのエンジンの吸気通路に適用されるホースの接続構造の一実施形態について説明する。
図１に示すように、エンジン１０は、吸入空気をエンジン１０の気筒（図示略）内に導入する吸気通路１１と、気筒内で燃料の燃焼によって発生した排気ガスを大気に排出する排気通路１２とを備えている。排気通路１２には排気タービン１３が配設されると共に、吸気通路１１には排気タービン１３に従動して回転するコンプレッサー１４が配設され、これらの排気タービン１３及びコンプレッサー１４によりターボチャージャー（過給機）１５が構成されている。そして、ターボチャージャー１５においてコンプレッサー１４の回転により圧縮され高温となった吸入空気は、これを冷却するインタークーラー１６を経由してエンジン１０の気筒内に供給される。
【００１８】
インタークーラー１６は、その上流側の端部及び下流側の端部に接続部材１７を有し、各接続部材１７の先端部には、弾性を有したインタークーラーホース１８（以下、単にホース１８という。）が接続されている。上流側のホース１８は、コンプレッサー１４に接続されたインテークパイプ１９に接続され、下流側のホース１８は、エンジン１０の気筒に通じるインテークマニホールド２０から延びたインテークパイプ２１に接続されている。そして、各ホース１８の両端部の外周面にはクランプ２２がそれぞれ装着され、これらの接続部材１７とホース１８とクランプ２２とで、エンジン１０に通じる吸気通路の一部に適用されるホースの接続構造が構成されている。
【００１９】
図２、図３及び図４に示すように、接続部材１７は、例えばアルミダイカスト成型等の鋳造技術を用いて円筒形状に成形された金属製のパイプであり、その先端部がホース１８の端部に挿入される。ホース１８は、例えばシリコーンゴム等からなる弾性を有する筒状の部材であり、その端部に接続部材１７の先端部が挿入された状態において外周面に装着されたクランプ２２が締結されることにより、接続部材１７に接続される。そして、このようにクランプ２２が締結されることで、ホース１８の内周面と接続部材１７の外周面との間には、流体の通過を遮断するシール部２３が形成される。因みに、クランプ２２は、ホース１８の外周面に巻き回される環状のバンド部２４と、バンド部２４を拡径又は縮径させるために回転される調整ねじ２５とを備え、バンド部２４が縮径する方向に調整ねじ２５が回転することで、ホース１８を接続部材１７に対して締結する。また、ホース１８は、複数のクランプ２２によって接続部材１７に締結されてもよい。
【００２０】
また、接続部材１７の外周面において、ホース１８の外周面に装着されたクランプ２２の締結によってホース１８の内周面との間に形成されたシール部２３よりも先端側には、接続部材１７の周方向に沿う環状凸部２６が、シール部２３の位置する外周面から紐状に隆起するように形成されている。ホース１８は、この環状凸部２６がホース１８の内周面に対して食い込むように係合するため、接続部材１７から抜けることが抑制されている。そして、接続部材１７の外周面において環状凸部２６の頂部２７とシール部２３との間には、接続部材１７の内外を貫通する貫通孔２８が形成されている。
【００２１】
図３に示すように、貫通孔２８は、接続部材１７の中心を通る軸線Ｐが水平方向に沿う状態において、その軸線Ｐよりも鉛直方向下側となる位置の複数箇所（本実施形態の場合は２箇所）に形成されている。すなわち、図３は、接続部材１７をその軸線Ｐと直交する平面で切断した場合の断面形状を示しているが、貫通孔２８は、この断面形状において軸線Ｐを通る鉛直線Ｖに対して軸線Ｐを中心とした場合に斜め左下方に４５度となる左斜め位置ＬＰと、同じく斜め右下方に４５度となる右斜め位置ＲＰとに形成されている。
【００２２】
また、図４は接続部材１７をその軸線Ｐを含む平面で切断した場合の断面形状を示しているが、貫通孔２８は、この断面形状において接続部材１７の軸線Ｐと直交する方向に沿って接続部材１７の内外を貫通するように形成されている。一方、環状凸部２６は、その断面形状が接続部材１７の外周面から凸円弧状に隆起した輪郭をしている。そして、その環状凸部２６の断面形状における輪郭において、環状凸部２６の頂部２７を先端とした場合における左右一対の基端縁のうちでシール部２３側の基端縁２９の位置に、貫通孔２８は、その外周面側の開口が位置するように形成されている。そして、この場合において、ホース１８の内周面は環状凸部２６により径方向外側へ押圧されるため、接続部材１７の外周面において環状凸部２６におけるシール部２３側の基端縁２９の周辺とホース１８の内周面との間には僅かな空隙部３０が形成される。
【００２３】
そこで次に、上記のように構成されたホースの接続構造の作用について、ホース１８内を高い過給圧を有する吸入空気が流れた場合の作用に着目して以下説明する。
図５に示すように、接続部材１７の先端部が端部に挿入され且つ接続部材１７とオーバーラップする部分の一部がクランプ２２により締結されたホース１８内に、白抜き矢印で示すように上流側から高い過給圧を有する吸入空気が流れると、ホース１８は、シール部２３よりも環状凸部２６側の部分が径方向外側へ大きく膨らむ。すると、実線矢印で示すように、そのホース１８の径方向外側へ膨らんだ部分の内周面と環状凸部２６における円弧面状の表面との間を通って、ブローバイガスに含まれていたオイルを含んだ吸入空気の一部が環状凸部２６の頂部２７よりもシール部２３側に存在する空隙部３０に入り込む。
【００２４】
一方、白抜き矢印で示す吸入空気の主流は、接続部材１７の内側を通ってインタークーラー１６側となる下流側へと流れ、貫通孔２８の内周面側の開口の位置を通過する。そのため、接続部材１７の内側から吸入空気の一部が貫通孔２８を介して空隙部３０に入り込む可能性がある。しかし、本実施形態での貫通孔２８は、接続部材１７の軸線Ｐと直交する方向に接続部材１７を内外に貫通しているため、そうした吸入空気の主流が内周面側の開口から貫通孔２８内に自然に流入する可能性は低い。むしろ、貫通孔２８の内周面側の開口の位置を吸入空気の主流が通過するように流れるため、貫通孔２８内には空隙部３０側から接続部材１７の内側へと向かう気流が生じる。そのため、上記のように環状凸部２６の頂部２７を越えて空隙部３０に入り込んだ吸入空気の一部は、空隙部３０から貫通孔２８を通じて接続部材１７の内側へと誘導される。
【００２５】
次に、図６に示すように、吸入空気の過給圧が低下すると、弾性を有するホース１８は、それまで径方向外側に膨らんでいた部分の内周面が環状凸部２６の頂部２７と接触する元の状態（すなわち、図４に示す状態）に三本の矢印で示すように弾性復帰する。すると、その時点で空隙部３０内に入り込んでいた吸入空気は、内側へと弾性変形するホース１８の内周面により押されて貫通孔２８内に流入し、貫通孔２８を通じて接続部材１７の内側に逃がされる。そして、空隙部３０から貫通孔２８を介して接続部材１７の内側に逃がされた吸入空気は、接続部材１７の内側を下流側に向けて流れる吸入空気の主流と合流した後、インタークーラー１６に導かれて冷却される。
【００２６】
また、この場合において、貫通孔２８は図３に示すように接続部材１７の周方向の複数箇所（本実施形態では二箇所）に形成されているため、各々の貫通孔２８を介して空隙部３０から接続部材１７の内側へと吸入空気を逃がすことが可能とされる。また、図３に示すように、貫通孔２８は、接続部材１７の水平な軸線Ｐよりも鉛直方向下側に形成されているため、接続部材１７の外周面を周方向に伝って貫通孔２８よりも下方に位置する空隙部３０に溜まったオイルも、その液面が貫通孔２８の高さ位置まで短時間で上昇することが可能とされる。
【００２７】
また、貫通孔２８が、接続部材１７の周方向において軸線Ｐを通る鉛直線Ｖと交差する位置（すなわち、周方向で最下端となる軸線Ｐの直下位置）に形成されている場合には、空隙部３０から貫通孔２８を通じてオイルを接続部材１７の内側へ逃がすとき、重力に逆らってオイルを押し上げることになり負荷がかかって効率がよくない。また、貫通孔２８がオイルによって塞がれやすくもある。この点、本実施形態での貫通孔２８は、図３に示すように、鉛直線Ｖに対して斜め方向（本実施形態では４５度の斜め方向）に接続部材１７を内外に貫通する構造であるため、そのようなオイルを接続部材１７の内側へ逃がすときの負荷も大きくならず効率も良好とされる。また、貫通孔２８がオイルによって塞がれることも少なくなる。
【００２８】
また、ダイカスト成型等の鋳造技術や穴あけドリル等の切削技術を用いて貫通孔２８を形成した場合、その貫通孔２８の開口の縁にはバリが残っていることもある。そのため、図５に示す状態から図６に示す状態にホース１８が弾性復帰した際にホース１８の内周面が貫通孔２８の開口に接触すると、ホース１８の内周面が傷つくこともある。しかし、本実施形態での貫通孔２８の外周面側の開口は、環状凸部２６の頂部２７を先端とした場合のシール部２３側の基端縁２９に形成されているため、ホース１８が弾性復帰したときにホース１８の内周面が貫通孔２８の外周面側の開口に接触する可能性は低い。
【００２９】
上記実施形態のホースの接続構造によれば、以下に列挙する効果が得られる。
（１）ホース１８の内周面と接続部材１７の外周面との間で環状凸部２６の頂部２７よりもシール部２３側に形成される空隙部３０にオイルを含んだ吸入空気が入り込んだ場合でも、そうしたオイル混じりの吸入空気を接続部材１７の外周面側から内周面側へ貫通孔２８を通じて逃がすことができる。したがって、接続部材１７の外周面とホース１８の内周面との間にオイル混じりの吸入空気が高い過給圧を有したままで残ることがないので、シール部２３を通過して接続部材１７とホース１８との間からオイルが滲み出てくることを抑制できる。
【００３０】
（２）貫通孔２８は、接続部材１７の水平な軸線Ｐよりも鉛直方向下側となる位置に形成されているため、軸線Ｐよりも鉛直方向上側となる位置に形成されている場合よりも、接続部材１７の外周面とホース１８の内周面との間の空隙部３０に入り込んで残ったオイルを接続部材１７の内側に短時間のうちに逃がすことができる。
【００３１】
（３）接続部材１７の先端部が挿入されたホース１８の端部の内周面は、クランプ２２の締結によるシール部２３から環状凸部２６の頂部２７側に続く部分が接続部材１７の外周面から浮き上がるため、環状凸部２６の基端縁２９に形成された貫通孔２８の開口に接触しないようにできる。そのため、他の部位よりもバリ等がある可能性の高い貫通孔２８の開口との接触でホース１８の内周面が傷ついたりする虞を低減できる。
【００３２】
（４）貫通孔２８は、接続部材１７の軸線Ｐと直交する方向に沿って接続部材１７の内外を貫通しているため、接続部材１７の軸線Ｐに沿って流れる吸入空気の一部が貫通孔２８における接続部材１７の内周面側の開口から貫通孔２８内に流入し難くできる。
【００３３】
（５）貫通孔２８は、接続部材１７の周方向の複数箇所（一例として二箇所）に形成されているため、接続部材１７の外周面とホース１８の内周面との間に入り込んだオイルを残圧と共に接続部材１７の内側に複数の貫通孔２８を通じて迅速に逃がすことができる。
【００３４】
（６）貫通孔２８は、鉛直線Ｖに対して斜め方向（本実施形態では４５度の斜め方向）に接続部材１７を内外に貫通しているため、接続部材１７の外周面とホース１８の内周面との間に入り込んで残ったオイルを残圧と共に、大きな負荷もなく接続部材１７の内側に貫通孔２８を通じて効率良く逃がすことができる。
【００３５】
なお、上記実施形態は、以下のように適宜変更して実施することもできる。
・図７に示すように、貫通孔２８は、接続部材１７の断面形状において、軸線Ｐを通る鉛直線Ｖに対して軸線Ｐを中心とする斜め左下方に４５度の左斜め位置ＬＰと斜め右下方に４５度の右斜め位置ＲＰとの間の９０度の角度範囲内であれば、上記実施形態の左斜め位置ＬＰ及び右斜め位置ＲＰよりも鉛直方向下側となる位置に形成してもよい。この図７に示す貫通孔２８の位置は、上記実施形態の場合よりも低い位置であるので、接続部材１７の外周面を周方向に伝って貫通孔２８よりも下方に位置する空隙部３０に溜まったオイルの液面が貫通孔２８の高さ位置まで上昇する時間を更に短縮できる。
【００３６】
・貫通孔２８は、接続部材１７の断面形状において、軸線Ｐを通る鉛直線Ｖに対して軸線Ｐを中心とする斜め左下方に４５度の左斜め位置ＬＰと斜め右下方に４５度の右斜め位置ＲＰとの間の９０度の角度範囲外となる位置に形成してもよい。この場合、その貫通孔２８は、接続部材１７の水平な軸線Ｐよりも鉛直方向下側となる位置に形成されていることが好ましいが、軸線Ｐよりも鉛直方向上側となる位置に形成されていてもよい。
【００３７】
・貫通孔２８は、接続部材１７の周方向において三箇所、四箇所以上など二箇所以外の複数箇所に形成されていてもよいし、一箇所に形成されているだけでもよい。例えば、貫通孔２８が三箇所に形成されている場合、そのうちの少なくとも２つは高さ位置が異なることから、低い位置に位置する貫通孔２８を主にオイルの逃がし孔として、高い位置に位置する貫通孔２８を主に吸入空気の逃がし孔として機能させることができる。なお、これは、互いに高さ位置の異なる２箇所に貫通孔２８が形成された場合も同様である。
【００３８】
・図８に示すように、貫通孔２８は、接続部材１７の外周面において環状凸部２６の頂部２７とシール部２３との間であれば、環状凸部２６におけるシール部２３側の基端縁２９以外の位置に形成されていてもよい。なお、この場合でも、貫通孔２８の外周面側の開口は、ホース１８が弾性復帰したときに接触する可能性が低くなるように、環状凸部２６の基端縁２９に極力近い方が好ましい。
【００３９】
・図９に示すように、貫通孔２８は、外周面側の開口よりも内周面側の開口の方が接続部材１７の先端側に位置する先端向き斜め方向に沿って接続部材１７の内外を貫通する構成であってもよい。この構成の場合、例えばダイカスト成型ではなく穴あけドリル等の切削技術により貫通孔２８を形成するとき、環状凸部２６の基端縁２９に対してドリルの先端を位置決め状態に突き当てることができるので、貫通孔２８を容易に形成できる。
【００４０】
・図１０に示すように、貫通孔２８は、外周面側の開口よりも内周面側の開口の方が接続部材１７の基端側に位置する基端向き斜め方向に沿って接続部材１７の内外を貫通する構成であってもよい。この構成の場合、接続部材１７の内側を下流に向けて流れる吸入空気の主流に対して貫通孔２８内から気流が合流しやすくなるため、空隙部３０から貫通孔２８を通じてオイルを残圧と共に更に接続部材１７の内側へ逃がし易くできる。
【符号の説明】
【００４１】
１７…接続部材、１８…ホース、２２…クランプ、２３…シール部、２６…環状凸部、２７…頂部、２８…貫通孔、２９…基端縁、ＬＰ…左斜め位置、ＲＰ…右斜め位置、Ｐ…軸線、Ｖ…鉛直線。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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