(57)【要約】【課題】焼戻処理を長時間行う従来の軸受部品の製造方法と比べて、高焼戻処理に要する時間を短くすることができ、さらに上記従来の軸受部品の製造方法により得られる軸受部品と同等以上の材料特性を有する軸受部品を製造する方法を提供する。【解決手段】高炭素クロム軸受鋼からなり、かつ軸受部品となるべき対象材を準備する工程と、対象材に対して焼入処理を行う工程と、焼入処理を行う工程の後に、対象材を加熱することにより対象材に対して焼戻処理を行う工程とを備える。焼戻処理を行う工程では、焼戻温度Ｔ（単位：Ｋ）と保持時間ｔ（単位：秒）とが所定の式を満たす。【選択図】図１
2018138686.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受部品の製造方法であって、
高炭素クロム軸受鋼からなり、かつ軸受部品となるべき対象材を準備する工程と、
前記対象材に対して焼入処理を行う工程と、
前記焼入処理を行う工程の後に、前記対象材を加熱することにより前記対象材に対して焼戻処理を行う工程とを備え、
前記焼戻処理を行う工程における焼戻温度Ｔ3（単位：Ｋ）および保持時間ｔ2（単位：秒）が以下の数１の式を満たす、軸受部品の製造方法。
【数１】
2018138686.tif 000010
【請求項２】
前記高炭素クロム軸受鋼は、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２である、請求項１に記載の軸受部品の製造方法。
【請求項３】
前記焼戻処理を行う工程では、焼き戻し時間が３００秒以内である、請求項１または請求項２に記載の軸受部品の製造方法。
【請求項４】
前記焼戻処理を行う工程では、前記対象材を加熱することにより前記対象材に対して前記焼戻処理が行われる、請求項３に記載の軸受部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特開２０１３−１１９９３０号公報には、成形部材を焼入硬化処理する工程と、焼入硬化処理された成形部材を焼戻処理する工程とを備える軸受部品の製造方法が開示されている。
【０００３】
焼戻処理は、軸受部品に対し、靱性を付与する、硬度を調整する、残留応力を除去する、および寸法安定性を向上させる等の観点から、重要な熱処理である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１１９９３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、焼戻処理における焼戻温度の保持時間は、例えば２時間程度と比較的長く、生産性に課題がある。
【０００６】
そこで、軸受部品の製造方法における焼戻処理を焼戻処理に高温短時間処理を用いることで、生産性の向上を見込める。
【０００７】
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものである。本発明の主たる目的は、長時間の焼戻処理を行う従来の軸受部品の製造方法と比べて処理時間を短くすることができ、さらに上記従来の軸受部品の製造方法により得られる軸受部品と同等以上の材料特性を有する軸受部品を製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る軸受部品の製造方法は、軸受部品の製造方法であって、高炭素クロム軸受鋼からなり、かつ軸受部品となるべき対象材を準備する工程と、対象材に対して焼入処理を行う工程と、焼入処理を行う工程の後に、対象材を加熱することにより対象材に対して焼戻処理を行う工程とを備える。焼戻処理を行う工程における焼戻温度Ｔ（単位：Ｋ）および保持時間ｔ（単位：秒）が以下の数１の式を満たす。
【０００９】
【数１】
2018138686.tif 000003
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、長時間の焼戻処理を行う従来の軸受部品の製造方法と比べて、焼戻処理に要する時間を短くすることができる。さらに本発明によれば、上記従来の軸受部品の製造方法により得られる軸受部品と同等以上の材料特性を有する軸受部品を製造する方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施の形態に係る軸受部品の製造方法のフローチャートである。
【図２】本実施の形態に係る軸受部品の製造方法において、第１の予測式を満たす焼戻温度および保持時間を説明するためのグラフである。
【図３】本実施の形態に係る軸受部品の製造方法において、第２の予測式を満たす焼戻温度および保持時間を説明するためのグラフである。
【図４】本実施の形態に係る軸受部品の製造方法において、数１の式を満たす焼戻温度および保持時間を説明するためのグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面を参照して、本発明に係る実施の形態について説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付しその説明は繰返さない。
【００１３】
図１を参照して、転がり軸受の軌道輪である内輪の製造方法を例に、本実施の形態に係る軸受部品の製造方法において説明する。本実施の形態に係る軸受部品の製造方法は、上記内輪（軸受部品）となるべき成形体（対象材）を準備する工程（Ｓ１０）と、対象材に対して焼入硬化処理を行う工程（Ｓ２０）と、焼入硬化処理を行う工程（Ｓ２０）の後に、対象材を加熱することにより対象材に対して焼戻処理を行う工程（Ｓ３０）とを備える。
【００１４】
工程（Ｓ１０）では、まず、たとえば棒鋼や鋼線などの鋼材が準備される。鋼材は、例えばＳＵＪ２からなる。次に、当該鋼材に対して切断、鍛造、旋削などの加工が施される。これにより、転がり軸受用の軌道輪などの軸受部品の概略形状に成形加工された鋼材（対象材）が作製される。
【００１５】
工程（Ｓ２０）では、先の工程（Ｓ１０）において準備された対象材に対し、焼入硬化処理が実施される。工程（Ｓ２０）は、第１の加熱工程（Ｓ２１）と、冷却工程（Ｓ２２）とを含む。まず、工程（Ｓ２１）において、対象材の全体がＡ1点以上の温度Ｔ1に加熱され、均熱のために保持時間ｔ1（均熱時間）だけ保持される。次に、工程（Ｓ２２）において、対象材がＭs点（マルテンサイト変態点）以下の温度Ｔ2にまで冷却される。この冷却処理は、例えば油や水などの冷却液中に対象材が浸漬されることにより実施される。これにより、当該対象材が焼入処理される。焼入処理は、焼入処理された対象材の硬度が後述する焼戻処理された対象材の硬度超えとなるような条件で実施される。焼入処理は、例えば焼入処理された対象材の硬度が６４ＨＲＣ（８００ＨＶ）以上６６ＨＲＣ（８６５ＨＶ）以下となるような条件で実施される。上記温度Ｔ1は例えば９００℃以上１０００℃以下である。保持時間ｔ1は例えば１秒以上１０分以下である。温度Ｔ2は例えば５０℃以上２００℃以下である。
【００１６】
好ましくは、焼入処理は、焼入処理された対象材の炭化物面積率が８％以上１２％以下となるような条件で実施される。例えば、温度Ｔ1が９００℃の場合、焼入処理された対象材の炭化物面積率が１２％以下となるように保持時間ｔ1は１１秒以上であるのが好ましく、当該炭化物面積率が８％以上となるように保持時間ｔ1は５８秒以下であるのが好ましい。温度Ｔ1が９５０℃の場合、焼入処理された対象材の炭化物面積率が１２％以下となるように保持時間ｔ1は３秒以上であるのが好ましく、当該炭化物面積率が８％以上となるように保持時間ｔ1は１５秒以下であるのが好ましい。すなわち、温度Ｔ1が９５０℃の場合、保持時間ｔ1は３秒以上１５秒以下であるのが好ましい。
【００１７】
対象材に対する急冷は、例えば対象材が油温７０℃のコールド油に浸漬されることにより実施される。
【００１８】
工程（Ｓ３０）では、先の工程（Ｓ２０）において焼入硬化処理が実施された対象材に対し、焼戻処理が実施される。まず、対象材の全体がＡ1点未満の焼戻温度Ｔ3に加熱され、均熱のために保持時間ｔ2（焼き戻し時間）だけ保持される。
【００１９】
これにより、当該対象材が焼戻処理される。焼戻処理の焼戻温度Ｔ3（単位：Ｋ）および保持時間ｔ2（単位：秒）は以下の数１の式を満たす。
【００２０】
【数１】
2018138686.tif 000004
【００２１】
本発明者らは、所定の硬度を有する軸受部品を得るための焼戻処理条件について鋭意研究の結果、実験的に上記数１の式を導出した。さらに本発明者らは、当該数１の式を満たす条件で焼戻処理されて得られた軸受部品が、従来の焼戻処理されて得られた軸受部品と同等以上の特性を有していることを確認した（詳細は後述する）。
【００２２】
本発明者らは上記数１の式を以下の数２および数３から実験的に導出した。数２の式は、焼戻処理の焼戻温度Ｔ3（単位：Ｋ）、保持時間ｔ2（単位：秒）および焼戻処理後の対象材の硬度Ｍ1（単位：ＨＶ）の関係を示す式である。数２の式は、非特許文献１（井上毅、「新しい焼もどしパラメータとその連続昇温曲線に沿った焼もどし効果の積算法への応用」鉄と鋼,６６，１０（１９８０）１５３３．）に記載されている。
【００２３】
【数２】
2018138686.tif 000005
【００２４】
数３の式は、焼戻処理の焼戻温度Ｔ3（単位：Ｋ）、保持時間ｔ2（単位：秒）および焼戻処理後の対象材の残留オーステナイト量Ｍ2（単位：％）の関係を示す式である。数３の式は、特許文献２（特開平１０−１０２１３７号公報）に記載されている。
【００２５】
【数３】
2018138686.tif 000006
【００２６】
本発明者らは、数２の式における定数ａ，ｂ，ｃ、および数３の式における定数Ｍ０、Ａ，Ｑ，ｎを実験的に導出した。導出された定数ａが−２６．４、定数ｂが２．００×１０5、定数ｃが４０８であった。導出された定数Ｍ０が１４．４、定数Ａが６．９９×１０5、定数Ｑが７．７０×１０4、定数ｎが０．５１０であった。このようにして定数ａ，ｂ，ｃが特定された上記数２の式は、焼戻処理条件と焼戻処理後の硬度Ｍ1との関係を予測する第１の予測式となる。このようにして定数Ｍ０、Ａ，Ｑ，ｎが特定された上記数３の式は、焼戻処理条件と焼戻処理後の残留オーステナイト量Ｍ2との関係を予測する第２の予測式となる。
【００２７】
図２は、上記第１の予測式を満たす焼戻温度Ｔ3および保持時間ｔ2を説明するためのグラフである。図３は、上記第２の予測式を満たす焼戻温度Ｔ3および保持時間ｔ2を説明するためのグラフである。図４は、上記第１の予測式および上記第２の予測式に基づいて算出された数１の式を満たす焼戻温度Ｔ3および保持時間ｔ2を説明するためのグラフである。図２〜図４の各横軸は焼戻温度Ｔ3（単位：Ｋ）を示し、図２〜図４の各縦軸は保持時間ｔ2（単位：秒）を示す。
【００２８】
図２および図４中、線Ｌ１〜３は、上記第１の予測式を満足する焼戻温度Ｔ3と保持時間ｔ2との関係を示す曲線である。線Ｌ１は６０ＨＲＣ、線Ｌ２は６１ＨＲＣ、線Ｌ３は６２ＨＲＣである軸受部品を得るための焼戻温度Ｔ3および保持時間ｔ2の予測値を示す線である。なお、図２および図４中において、硬度が５９ＨＲＣである軸受部品を得るための焼戻温度Ｔ3の予測値は、保持時間ｔ2が０秒以上３００秒以下であるときに３２０℃以上であった。
【００２９】
図３および図４中、線Ｌ４〜６は、上記第２の予測式を満足する焼戻温度Ｔ3と保持時間ｔ2との関係を示す曲線である。線Ｌ４は残留オーステナイト量が３％、線Ｌ５は残留オーステナイト量が４％、線Ｌ６は残留オーステナイト量が５％である軸受部品を得るための焼戻温度Ｔ3および保持時間ｔ2の予測値を示す線である。
【００３０】
焼戻処理の焼戻温度Ｔ3および保持時間ｔ2は、例えば図４中の線Ｌ５上、ならびに線Ｌ５よりも焼戻温度Ｔ3が高温側、または線Ｌ５よりも保持時間ｔ2が長い側に位置する座標のうちから任意に選択され得る。好ましくは、保持時間ｔ2は、３００秒以下である。
【００３１】
次に、工程（Ｓ４０）として仕上工程が実施される。この工程（Ｓ４０）では、たとえば転走面に対して研磨加工などの仕上げ加工が実施される。以上により、転がり軸受の内輪が完成し、本実施の形態における内輪の製造は完了する。
【００３２】
以上のように、本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、高温短時間の焼戻処理が実施される。そのため、本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、焼戻処理が従来の軸受部品の製造方法と比べて、焼戻処理における保持時間が従来の軸受部品の製造方法と比べて短く、さらに、加熱装置の大型化が抑制されている。その結果、本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、従来の軸受部品の製造方法と比べて、製造コストが低減されている。
【００３３】
さらに、本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、焼戻処理を行う工程における焼戻温度Ｔ3（単位：Ｋ）および保持時間ｔ2（単位：秒）が上記数１の式を満たす。上記数１の式は、従来の軸受部品と同等以上の硬度を示し、かつ従来の軸受部品と同等以下の残留オーステナイト量を示す軸受部品を焼戻処理により得ることが出来るように、本発明者らが実験的に算出したものである（詳細は後述する）。そのため、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる対象材に対し、上記数１の式を満たす焼戻温度Ｔ3（単位：Ｋ）および保持時間ｔ2（単位：秒）で焼戻処理を施すことにより得られる本実施の形態に係る軸受部品は、従来の軸受部品と同等以上の硬度を有し、かつ、従来の軸受部品と同等以下の寸法変化率を有している。
【００３４】
上記高炭素クロム軸受鋼は、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２である。本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる軸受部品の製造方法に好適である。
【００３５】
上記焼戻処理を行う工程では、保持時間ｔ2（焼き戻し時間）が３００秒以内であるのが好ましい。従来の軸受部品の製造方法において、焼き戻し時間は比較的長時間であり、例えば２時間以上５時間以下程度である。これに対し、本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、保持時間ｔ2（焼き戻し時間）は３００秒以内とされ得る。実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、上記従来の軸受部品の製造方法と比べて、焼戻処理における保持時間が従来の軸受部品の製造方法と比べて短く、製造コストが低減されている。本発明者らは、このような焼戻処理が施された鋼材が、軸受部品に要求される硬度を有していることを確認した（詳細は後述する）。さらに、本発明者らは、このような焼戻処理が施された鋼材が、軸受部品に要求される寸法変化率を実現し得る残留オーステナイト量を有していることを確認した（詳細は後述する）。
【００３６】
なお、上記軸受部品の製造方法において、焼入硬化工程の前に、焼ならし工程が実施されてもよい。焼きならし工程では、工程（Ｓ１０）において作製された成形体がＡ１変態点以上の温度に加熱された後、Ａ１変態点未満の温度に冷却されることにより焼ならし処理が実施される。このとき、焼ならし処理の冷却時における冷却速度は、成形体を構成する鋼がマルテンサイトに変態しない冷却速度、すなわち臨界冷却速度未満の冷却速度であればよい。そして、焼ならし処理後の成形体の硬度は、この冷却速度が大きくなると高く、冷却速度が小さくなると低くなる。そのため、当該冷却速度を調整することにより、所望の硬度を成形体に付与することができる。
【００３７】
また、本実施の形態において、軸受部品は転がり軸受の内輪に限られるものでは無い。転がり軸受の外輪、または転動体であってもよいし、深溝玉軸受やスラストニードルころ軸受の内輪、外輪、または転動体であってもよい。
【実施例１】
【００３８】
次に、本実施の形態に係る実施例について説明する。本実施例１では、上記数２の式および数３の式を導出した手法、および上記数２の式および数３の式から上記数１の式を実験的に導出した手法について説明する。具体的には、（１）まず、パラメータスタディにより、焼戻処理条件（焼戻温度Ｔ3および保持時間ｔ2）、硬度および残留オーステナイト量について実測値を取得した。（２）次に、取得された各実測値に基づいて、上記数２の式および上記数３の式の各定数を算出した。（３）次に、各定数が特定された上記数２の式および数３の式に基づき、軸受部品の硬度および残留オーステナイト量が所定の値となるような焼戻処理条件の範囲としての上記数１の式を導出した。
【００３９】
（１）パラメータスタディによる実測値の取得
まず、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる試験片を準備した。表１に、試験片の成分組成を示す。
【００４０】
【表１】
2018138686.tif 000007
【００４１】
上記試験片に対し、焼入処理を行った。焼入処理の温度Ｔ1は９５０℃、保持時間ｔ1は１５秒とした。保持時間ｔ1経過後、試験片を油温７０℃のコールド油に浸漬させて焼入れ冷却した。温度Ｔ2は１００℃程度とした。焼入処理後の試験片の硬度は６４．５ＨＲＣであり、該試験片の残留オーステナイト量は１４．７％であった。
【００４２】
次に、焼入処理が施された試験片に対し、焼戻処理を行った。焼戻処理条件は、表２に示される１５通りの条件とした。これにより、それぞれ異なる条件で焼戻処理された試料１〜１５を作製した。１５通りの焼戻処理条件は、５通りの焼戻温度Ｔ3２４０℃，２６０℃，２８０℃，３００℃，３２０℃と、３通りの保持時間ｔ2１９秒，７４秒，３００秒との組み合わせとした。
【００４３】
【表２】
2018138686.tif 000008
【００４４】
上記焼戻処理が施された試料１〜１５に対し、ビッカース硬度計を用いてビッカース硬度を測定した。さらに、上記焼戻処理が施された試料１〜１５に対し、Ｘ線回折装置を用いて残留オーステナイト量を測定した。試料１〜１５について、焼戻処理条件、測定されたビッカース硬度および残留オーステナイト量を、表２に示す。
【００４５】
（２）数２の式および数３の式の各定数の算出
上記（１）において取得された試料１〜１５の実測値に基づいて、数２の式および数３の式の各定数を算出した。
【００４６】
試料１〜１５の焼戻温度Ｔ3、保持時間ｔ2、硬度の実測値の各々を、数２の式の定数Ｔ、ｔ、Ｍに代入し、定数ａ，ｂ，ｃを算出した。算出された値の分布から最適な値として、定数ａが−２６．４、定数ｂが２．００×１０5、定数ｃが４０８であることが確認された。このようにして定数ａ，ｂ，ｃが特定された数２の式は、焼戻処理条件と焼戻処理後の硬度との関係を予測する第１の予測式とされた。図２および図４中の線Ｌ１〜Ｌ３の各々は、当該第１の予測式に基づき、所定の硬度を有する軸受部品を得るための焼戻処理条件を示している。
【００４７】
試料１〜１５の焼戻温度Ｔ3、保持時間ｔ2、残留オーステナイト量の実測値の各々を、数３の式の定数Ｔ、ｔ、Ｍに代入し、定数Ｍ0，Ａ，Ｑ，ｎを算出した。算出された値の分布から最適な値として、定数Ｍ0が１４．４、定数Ａが６．９９×１０5、定数Ｑが７．７０×１０4、定数ｎが０．５１０であることが確認された。数３の式において、定数Ｍ0は焼戻処理前の各試料の残留オーステナイト量を意味する。算出された定数Ｍ0は、試験片の焼入れ処理後の残留オーステナイト量１４．７％と同等の値であり、妥当な値であることが確認された。このようにして定数Ｍ0，Ａ，Ｑ，ｎが特定された数３の式は、焼戻処理条件と焼戻処理後の残留オーステナイト量との関係を予測する第２の予測式とされた。図３および図４中の線Ｌ４〜Ｌ６の各々は、当該第２の予測式に基づき、所定の残留オーステナイト量を有する軸受部品を得るための焼戻処理条件を示している。
【００４８】
（３）上記数１の式の導出
上記（１）および（２）において導出された上記第１の予測式および上記第２の予測式に基づいて、焼戻処理後の硬度および残留オーステナイト量の各々が所定の値となるための焼戻処理条件を示す数１の式を導出した。具体的には、焼戻処理後の硬度が５９ＨＲＣ以上（６７４ＨＶ以上）、焼戻処理後の残留オーステナイト量が４％以下となるための焼戻処理条件を示すものとして、数１の式を導出した。図４において、当該数１の式を満足する焼戻温度Ｔ3および保持時間ｔ2は、線５上、および線５よりも縦軸において上側（横軸において右側）に位置する座標として示されている。
【００４９】
なお、数１の式により示される焼戻処理条件は、上記従来の転がり軸受の製造方法により得られる転がり軸受と同等以上の硬度を有し、かつ当該転がり軸受と同等以下の残留オーステナイト量を有する転がり軸受を製造するための条件である。
【００５０】
本発明者らは、本実施例における上記試験片と同一の成分組成を示すＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる試験片に、上記従来の転がり軸受の製造方法と同様の焼入処理および焼戻処理を施し、比較例の試料を複数作製した。比較例の試料に対する焼入処理および焼戻処理の条件は、焼戻処理後の硬度が６０ＨＲＣ程度、残留オーステナイト量が４％程度となる条件とした。
【００５１】
具体的には、焼入温度は８５５℃、保持時間は３０分以上５５以下とした。焼入処理は、Ｒガス（一酸化炭素（ＣＯ）、水素（Ｈ2）、窒素（Ｎ2）、二酸化炭素（ＣＯ2）の各組成比が約２０％、約３０％、約５０％、約１％未満）の雰囲気下で行った。上記保持時間の経過後、試験片を油温６０℃以上１００℃以下のコールド油に浸漬させて焼入れ冷却した。焼戻温度は２３０℃、保持時間は２時間以上３時間以下とした。焼戻処理は、上記Ｒガス雰囲気下で行った。このようにして得られた比較例試料の硬度の最小値は６０ＨＲＣであり、該比較例試料の残留オーステナイト量の最大値は４．１％であった。
【００５２】
上記実施例および上記比較例の結果から、本実施の形態に係る転がり軸受の製造方法によれば、上記従来の軸受部品の製造方法と比べて、高い焼戻温度Ｔ3、かつ短い保持時間ｔ2で焼戻処理を行うことにより、従来の軸受部品と同等以上の材料特性を有する転がり軸受を得ることが出来ることが確認された。
【実施例２】
【００５３】
本実施例２では、上記第２の予測式および上記第３の予測式の予測精度を評価した。具体的には、上記数１の式を満足する焼戻処理条件により焼き戻し処理が施された試料の硬度および残留オーステナイト量と、当該条件としたときに上記第２の予測式および上記第３の予測式から予測される硬度および残留オーステナイト量とを比較した。
【００５４】
まず、実施例１と同様に、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなり、表１に示される成分組成を示す試験片を準備した。上記試験片に対し、実施例１と同様の焼入処理を施した。焼入処理の温度Ｔ1は９５０℃、保持時間ｔ1は１５秒とした。保持時間ｔ1経過後、試験片を油温７０℃のコールド油に浸漬させて焼入れ冷却した。温度Ｔ2は１００℃程度とした。焼入処理後の試験片の硬度は６４．５ＨＲＣであり、該試験片の残留オーステナイト量は１４．７％であった。
【００５５】
次に、上記数１の式を満足する４通りの焼戻処理条件（焼戻温度Ｔ3および保持時間ｔ2）で、上記試験片に対し焼戻処理を施した。表３に、４通りの焼戻処理条件を示す。当該焼戻処理が施された試料１６〜１９に対し、ビッカース硬度計を用いてビッカース硬さを測定し，ロックウェル硬さに換算した。さらに、当該焼戻処理が施された試料１６〜１９に対し、Ｘ線回折装置を用いて残留オーステナイト量を測定した。表３に、試料１６〜１９のロックウェル硬さおよび残留オーステナイト量の実測値と、各焼戻処理条件において上記第１の予測式および上記第２の予測式により算出されるロックウェル硬さおよび残留オーステナイト量の予測値とを、表３に示す。
【００５６】
【表３】
2018138686.tif 000009
【００５７】
表３に示されるように、試料１６〜１９のロックウェル硬さの各実測値は、当該条件としたときに上記第２の予測式および上記第３の予測式から予測されるロックウェル硬さの各予測値と、よく一致していることが確認された。ロックウェル硬さに関し、上記予測値に対する上記実測値と上記予測値との差は、３％以下であった。また、試料１６〜１９のロックウェル硬さの各実測値は、５９ＨＲＣ以上であることが確認された。
【００５８】
表３に示されるように、試料１６〜１９の残留オーステナイト量の各実測値は、当該条件としたときに上記第２の予測式および上記第３の予測式から予測される残留オーステナイト量の各予測値と、よく一致していることが確認された。また、試料１６〜１９の残留オーステナイト量の各実測値は、４％以下であることが確認された。
【００５９】
以上により、上記第２の予測式および上記第３の予測式の予測精度が高いことが確認された。また、上記数１の式を満足する焼戻処理条件により焼戻処理が実施されて得られた本実施例２に係る各試料は、上記比較例と同等以上の硬度を有し、かつ上記比較例と同等以下の残留オーステナイト量を有することが確認された。
【００６０】
今回開示された実施の形態と実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考慮されるべきである。本発明の範囲は以上の実施の形態と実施例ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての修正と変形を含むものであることが意図される。
【図１】
2018138686.tif 000011
【図２】
2018138686.tif 000012
【図３】
2018138686.tif 000013
【図４】
2018138686.tif 000014