(57)【要約】【課題】加熱時に蒸気を排出することができ、加熱後の減圧変形を抑制することができる加熱調理用包装容器を提供する。【解決手段】包装容器は、容器本体１とシール蓋２を備える。容器本体１は、底部１１と、胴部１２と、開口部１３と、フランジ部１４を有する。シール蓋２は、開口部を覆い、フランジ部１４に熱溶着される。蒸気抜き機構３はフランジ部１４とシール蓋２との間に設けられる。フランジ周方向に２つの易剥離部材３１ａ，３１ｂが間隔３２を介して並設されている。【選択図】図１
2018138467.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
底部と、前記底部外周より立設される胴部と、前記胴部上端に形成される開口部と、前記開口部から外方へ延設されるフランジ部とを有する容器本体と、
前記開口部を覆い、前記フランジ部に熱溶着されるシール蓋と、
前記フランジ部とシール蓋との間に設けられる蒸気抜き機構と
を備え、
前記蒸気抜き機構は、前記フランジ周方向に間隔をもって並設される複数の易剥離部材を有する
ことを特徴とする加熱調理用包装容器。
【請求項２】
加熱前、前記易剥離部材間においてフランジ部とシール蓋は直接的に熱溶着されるとともに、前記易剥離部材該当箇所に易剥離部材を介してフランジ部とシール蓋は間接的に熱溶着されることにより、前記蒸気抜き機構は密封されており、
加熱により、前記易剥離部材がフランジ部またはシール蓋から剥離するとともに、前記易剥離部材間においてフランジ部とシール蓋は剥離することにより、前記蒸気抜き機構は流路を形成し、
加熱後、前記易剥離部材は、前記易剥離部材間においてシール蓋がフランジ部に付着することを抑制することにより、前記蒸気抜き機構の流路を維持する
ことを特徴とする請求項１記載の加熱調理用包装容器。
【請求項３】
前記易剥離部材のフランジ部幅方向長さは、前記フランジ幅以上である
ことを特徴とする請求項１または２記載の加熱調理用包装容器。
【請求項４】
前記易剥離部材間隔は、１ｍｍ以上６ｍｍ未満である
ことを特徴とする請求項１〜３いずれか記載の加熱調理用包装容器。
【請求項５】
前記易剥離部材の厚さは、４０μｍ超１４０μｍ以下である
ことを特徴とする請求項１〜４いずれか記載の加熱調理用包装容器。
【請求項６】
前記フランジはフラット形状である
ことを特徴とする請求項１〜５いずれか記載の加熱調理用包装容器。
【請求項７】
前記フランジ幅方向両端において、前記シール蓋と前記易剥離部材の間に形成される樹脂だまりを有する
ことを特徴とする請求項１〜６いずれか記載の加熱調理用包装容器。
【請求項８】
底部と、前記底部外周より立設される胴部と、前記胴部上端に形成される開口部と、前記開口部から外方へ延設されるフランジ部とを有する容器本体と、
前記開口部を覆い、前記フランジ部に熱溶着されるシール蓋と、
前記フランジ部とシール蓋との間に設けられ、前記フランジ周方向に間隔をもって並設される複数の易剥離部材により形成される蒸気抜き機構と
を備える加熱調理用包装容器の製造方法であって、
前記シール蓋となる第１フィルムと前記易剥離部材となる第２フィルムとを熱圧着し、
前記フランジ部と前記第１フィルムを熱溶着するとともに、前記フランジ部と前記第２フィルムを熱溶着し、
前記第１フィルムおよび前記第２フィルムを所定寸法に切断する
ことを特徴とする加熱調理用包装容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加熱調理用包装容器および加熱調理用包装容器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
食品等は樹脂製の包装容器に密封されて流通する。容器は、容器本体とシール蓋とから構成される。容器本体は、底部と胴部とフランジ部とから構成される。シール蓋は、フランジ部に熱溶着される。
【０００３】
食品を扱う場合は、雑菌の混入を防ぐ等、特に衛生面についても配慮が必要である。また、食品が例えば流動体等の場合は容器から漏れやすい。従って、容器の基本性能として剥がれにくいこと（密封性）が重要である。
【０００４】
包装容器に密封された食品等は電子レンジで加熱調理することが多い。電子レンジは、高周波照射によって食品に含まれる水分子等を振動させ、この水分子の振動によって生じる摩擦熱で食品を加熱するものである。加熱に伴って蒸気が発生するが、密封性を維持したままでは、この蒸気によって、包装容器は、膨脹し、破裂してしまう。そこで、加熱直前に、シール蓋を途中まで剥がしたり、切込みを入れたり、穴を開けたりする必要がある。
【０００５】
消費者にとって、これらの作業は面倒である。また、剥し忘れた場合は、破裂のおそれがある。そこで、シールの一部に易剥離部を設ける従来技術（例えば、特許文献１や特許文献２）が提案されている。内圧上昇により易剥離部のみが剥離し、開口部が形成され、蒸気が排出される。これにより、加熱による破裂を防止できる。
【０００６】
ところで、加熱終了後、内部減圧により、包装容器が大幅に変形することがある。その結果、包装容器の載置状態が不安定となったり、外的美観を損なう恐れもある。これに対し、特許文献２に係る従来技術では、フランジ部に凸状体を形成し、その凸状体中に凹状体を形成している。この段差により、内圧上昇時には蒸気が排出され、加熱終了後も流路は維持される。容器内外の圧力差が調整されるため、減圧変形は抑制される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１０−０７６８３３号公報
【特許文献２】特許４４７３４０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、特許文献２に係る従来技術のように、フランジ部に凸状体を形成し、その凸状体中に凹状体を形成するためには、フランジ幅を大きくする必要がある。また、このような加工は、製造コスト増になる。
【０００９】
さらに、凹状体においてシールをすると開封時の挙動が複雑になる。したがって、凹状体において所定の封緘強度を調整することは難しい。易剥離性を期待して設計値を低くすると、所定の封緘強度より低くなる場合、密封性が損なわれる。逆に、密封性を期待して設計値を高くすると、所定の封緘強度より高くなる場合、内圧上昇時に蒸気排出の流路を確保できないおそれがある。
【００１０】
なお、特許文献１に係る従来技術においても、蓋材に折込フィンを設けることにより、蒸気を排出しているが、このような構成は製造コスト増になる。さらに、特許文献１に係る従来技術においては、減圧変形抑制について言及されていない。
【００１１】
本発明は、上記課題を解決するものであり、加熱時に蒸気を排出するとともに加熱後の減圧変形を抑制する包装容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の目的を達成するために、本発明の加熱調理用包装容器は、底部と、前記底部外周より立設される胴部と、前記胴部上端に形成される開口部と、前記開口部から外方へ延設されるフランジ部とを有する容器本体と、前記開口部を覆い、前記フランジ部に熱溶着されるシール蓋と、前記フランジ部とシール蓋との間に設けられる蒸気抜き機構とを備える。前記蒸気抜き機構は、前記フランジ周方向に間隔をもって並設される複数の易剥離部材を有する。
【００１３】
上記発明において好ましくは、加熱前、前記易剥離部材間においてフランジ部とシール蓋は直接的に熱溶着されるとともに、前記易剥離部材該当箇所に易剥離部材を介してフランジ部とシール蓋は間接的に熱溶着されることにより、前記蒸気抜き機構は密封されている。加熱により、前記易剥離部材がフランジ部またはシール蓋から剥離するとともに、前記易剥離部材間においてフランジ部とシール蓋は剥離することにより、前記蒸気抜き機構は流路を形成する。加熱後、前記易剥離部材が、シール蓋が変形しフランジ部に付着することを抑制することにより、前記蒸気抜き機構は流路を維持する。
【００１４】
これにより、加熱時に蒸気を排出するとともに、加熱後の減圧変形を抑制する。
【００１５】
上記発明において好ましくは、前記易剥離部材のフランジ部幅方向長さは、前記フランジ幅以上である。
【００１６】
これにより、確実に加熱後も流路を維持する。
【００１７】
上記発明において好ましくは、前記易剥離部材間隔は、１ｍｍ以上６ｍｍ未満である。
【００１８】
これにより、確実に加熱後も流路を維持する。
【００１９】
上記発明において好ましくは、前記易剥離部材の厚さは、４０μｍ超１４０μｍ以下である。
【００２０】
これにより、確実に加熱後も流路を維持する。
【００２１】
上記発明において好ましくは、前記フランジはフラット形状である。
【００２２】
これにより、確実に加熱後も流路を維持する。
【００２３】
上記発明において好ましくは、前記フランジ幅方向両端において、前記シール蓋と前記易剥離部材の間に形成される樹脂だまりを有する。
【００２４】
これにより、確実に加熱後も流路を維持する。
【００２５】
上記の目的を達成するための本発明は、底部と、前記底部外周より立設される胴部と、前記胴部上端に形成される開口部と、前記開口部から外方へ延設されるフランジ部とを有する容器本体と、前記開口部を覆い、前記フランジ部に熱溶着されるシール蓋と、前記フランジ部とシール蓋との間に設けられ、前記フランジ周方向に間隔をもって並設される複数の易剥離部材により形成される蒸気抜き機構とを備える加熱調理用包装容器の製造方法である。前記シール蓋となる第１フィルムと前記易剥離部材となる第２フィルムとを熱圧着し、前記フランジ部と前記第１フィルムを熱溶着するとともに、前記フランジ部と前記第２フィルムを熱溶着し、前記第１フィルムおよび前記第２フィルムを所定寸法に切断する。
【００２６】
これにより、容易に、易剥離部材をフランジ部とシール蓋の間に介設できる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、加熱時に蒸気を排出することができる。さらに、加熱後の減圧変形を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】包装容器の概略構成
【図２】蒸気抜き機構の詳細説明図
【図３】蒸気抜き機構の動作説明図
【図４】流路維持に係る検討（易剥離部材長さ）
【図５】流路維持に係る検討（易剥離部材間隔）
【図６】流路維持に係る検討（易剥離材部材厚さ）
【図７】流路維持に係る検討（樹脂だまり）
【図８】流路維持に係る検討（フランジ形状）
【図９】製造方法概念図
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、図面を参照にしながら、本発明の実施形態を説明する。
【００３０】
〜構成〜
図１は、包装容器の概略構成図である。一例として円形容器を示すが矩形でも良い。包装容器は、容器本体１とシール蓋２を備える。
【００３１】
容器本体１は、基本構成として、底部１１と、胴部１２と、フランジ部１４とを有する、樹脂製容器である。底部１１は円形である。胴部１２は底部１１の外周よりやや外方に傾斜しつつ立設される。胴部１２上端に開口部１３が形成される。フランジ部１４は開口部１３から外方へ延設される。一般にフランジ幅は３〜１２ｍｍ程度である。
【００３２】
シール蓋２は、シール蓋本体２１とタブ部２２とを有するフラットな樹脂製フィルムである。シール蓋２は単層・多層どちらでも構わない。シール蓋本体２１は、開口部１３を覆い、フランジ部１４に熱溶着される。タブ部２２はシール蓋本体２１の外周において連続する。タブ部２２はフランジ部１４には熱溶着されない。
【００３３】
タブ部２２に外的な力（人による蓋を捲る動作）が作用すると、シール蓋本体２１はフランジ部１４から剥離する。
【００３４】
シール蓋２は、透明または半透明であって、内容物を視認可能としてもよいし、有色であってもよい。一般的には商品に係る情報が印字されている。なお、図１では、蒸気抜き機構３を理解し易いように、半透明としている。
【００３５】
図２は、蒸気抜き機構３の詳細説明図である。蒸気抜き機構３はフランジ部１４とシール蓋２との間に設けられる。図２は、蒸気抜き機構３をフランジ幅方向に分断したときの斜視図である。蒸気抜き機構３は、フランジ周方向に間隔をもって並設される複数の易剥離部材３１を有する。図１の例では、２つの易剥離部材３１ａ，３１ｂが間隔３２を介して並設されている（図３参照）。
【００３６】
易剥離部材３１は、例えば、テープ形状（帯状）である。図１の例では、易剥離テープ３１が、フランジ一端から他端まで延長していることにより、２つの蒸気抜き機構３が形成される。
【００３７】
易剥離部材３１は、フランジ部１４ともシール蓋２とも接着されている。易剥離部材３１とシール蓋２とは熱圧着され剥離しにくい。一方、易剥離部材３１とフランジ部１４の間では易剥離性が機能する。剥離形式は凝集剥離による方法でも、界面剥離による方法でもよい。
【００３８】
なお、易剥離部材３１とシール蓋２との間で易剥離性が機能するようにしてもよいが、易剥離部材３１とフランジ部１４の間で易剥離性が機能した方が、易剥離部材３１がフランジ部１４に残らず、開封後の外観の点で好ましい。
【００３９】
〜動作〜
図３は、蒸気抜き機構３の動作説明図である。
【００４０】
ところで、蒸気抜き機構３該当箇所以外において、シール蓋２とフランジ部１４とはシール蓋のシーラント層を介して熱溶着されている。これにより密封性が確保されている。原則として、蒸気抜き機構３の一連の動作において、シール蓋２とフランジ部１４とが剥離することはない。以下、蒸気抜き機構３の動作について説明する。
【００４１】
図３（Ａ）は加熱前の状態を示す。易剥離部材３１ａ，３１ｂはフランジ部１４ともシール蓋２とも接着されている。言い換えると、易剥離部材３１ａ，３１ｂを介してフランジ部１４とシール蓋２は間接的に熱溶着されている。一方、間隔３２においては、シール蓋２とフランジ部１４とはシーラント層により直接的に熱溶着されている。これにより、蒸気抜き機構３該当箇所以外と同様に、蒸気抜き機構３は密封されている（状態Ａ）。
【００４２】
図３（Ｂ）は加熱時の状態を示す。加熱に伴う内圧上昇により、易剥離部材３１ａ，３１ｂの易剥離性が機能する。これは、各箇所のシール強度（剥離強度）が影響していると考えられる。シール強度は、蒸気抜き機構３該当箇所以外のフランジ部（一般部）＞間隔３２＞易剥離部材３１ａ，３１ｂの順に低下しているため、内圧上昇時にはシール強度が一番低い易剥離部材３１ａ，３１ｂとフランジ部１４の間から剥離し、易剥離部材３１ａ，３１ｂおよび対応する位置のシール蓋２は上方に持ち上げられる。これに伴い、易剥離部材３１ａ，３１ｂ周辺において、シール蓋２とフランジ部１４の接着も一部剥離する。とくに、シール強度が易剥離部材３１ａ，３１ｂ周辺の次に低い間隔３２においては、内圧上昇による圧力と、易剥離部材３１ａ剥離および易剥離部材３１ｂ剥離の両方の影響を受ける。これにより、比較的大きな開口部３３が形成される。開口部３３を流路として、内部の蒸気が外部に排出される。なお、上記以外にシール蓋２とフランジ部１４とが剥離することはない（状態Ｂ）。
【００４３】
図３（Ｃ）は加熱後の状態を示す。加熱終了により容器内の温度が下がり内部減圧が生じる。従って、易剥離部材３１ａ，３１ｂおよび対応する位置のシール蓋２は下方に引っ張られ、易剥離部材３１ａ，３１ｂはフランジ部１４に付着する。一方、間隔３２に対応する位置のシール蓋２は、易剥離部材３１ａ，３１ｂが障害となるため、フランジ部１４に付着しない。その結果、開口部３４は加熱時の開口部３３より小さくなるものの、間隔３２において、空気の流路は維持される。従って、流路を介して容器内外の圧力が調整されるので、内部減圧による容器の変形は抑制される（状態Ｃ）。
【００４４】
〜実施例および比較例〜
蒸気排出および減圧変形抑制に係る確認試験を行った。
【００４５】
容器本体１、特にフランジ部１４は、一例として、PP(ポリプロピレン)−接着性樹脂−EVOH（エチレン−ビニルアルコール共重合体）−接着性樹脂−PPの積層構造とした。
【００４６】
シール蓋２は、二軸延伸６ナイロンフィルムまたは二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムあるいはこれら複合フィルムからなる基材の最内層に、イージーピーラブルとなるシーラントフィルムを積層させることが好ましい。特に、基材としては耐ピンホール性から、二軸延伸６ナイロンフィルムを用いることがより好ましい。下記試験例では、バリアナイロン(15μm)/ナイロン(15μm)/PP系イージーピールシーラント(50μm)の積層構造を用いた。
【００４７】
易剥離部材３１には、PPとLDPE（低密度ポリエチレン）の混合材料を用いた（比率は後述）。
【００４８】
容器内に、容量比８０％の水を入れて、シールヘッドの温度１７０℃、シール時間１．５秒、荷重１５０ｋｇｆ／ｃｕｐの条件で、シール蓋２とフランジ部１４とを熱溶着し、密封した。
【００４９】
試験容器を出力６００Wの電子レンジで蒸気が容器内から抜けるまで加熱し、蒸気排出の良好・不良および減圧変形抑制の有無、加熱後の蒸気流路の維持について確認した。蒸気排出の良好・不良は、蒸気抜き機構３から蒸気が抜けた容器を良好、蒸気抜き機構３以外の箇所から蒸気が抜けた場合を不良とした。減圧変形抑制の有無については、電子レンジ加熱後の容器が減圧変形していなければ良好、減圧変形していたならば不具合と判断した。蒸気流路の維持については、加熱後の容器の蒸気抜き機構３に該当するフランジ部１４の断面を観察して流路が維持されていれば（フランジ部とシール蓋の間に空間が残っていれば）良好と判断した。また、各容器の密封性を示す指標として、封緘強度を測定した。封緘強度は、破裂強度（ＪＩＳ  Ｚ０２３８）に則した方法で測定した。
【００５０】
上記を共通とし、下記表１のとおり諸条件を変更し、不良の全くない試験例を実施例とし、一部不良・不具合がある場合には比較例とした。
【表１】
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【００５１】
実施例１：易剥離テープの材質をPP：LDPE＝25：75とし、易剥離テープを２本、易剥離テープ幅２ｍｍ、易剥離テープの間隔１ｍｍ、蒸気抜き機構幅（＝易剥離テープ幅×易剥離テープの本数＋易剥離テープの間隔）５ｍｍ、テープ厚み６０μｍとした。
【００５２】
蒸気排出については１０回中１０回良好であった。減圧変形抑制については１０回中１０回良好であった。加熱後の流路維持については１０回中１０回良好であった。封緘強度は３５ｋＰａであった。
【００５３】
実施例２：易剥離テープの材質をPP：LDPE＝25：75とし、易剥離テープを２本、易剥離テープ幅４ｍｍ、易剥離テープ間隔２ｍｍ、蒸気抜き機構幅１０ｍｍ、テープ厚み６０μｍとした。
【００５４】
蒸気排出については１０回中１０回良好であった。減圧変形抑制については１０回中１０回良好であった。加熱後の流路維持については１０回中１０回良好であった。封緘強度は３４ｋＰａであった。
【００５５】
実施例３：易剥離テープの材質をPP：LDPE＝25：75とし、易剥離テープを２本、易剥離テープ幅３ｍｍ、易剥離テープ間隔４ｍｍ、蒸気抜き機構幅１０ｍｍ、テープ厚み６０μｍとした。
【００５６】
蒸気排出については１０回中１０回良好であった。減圧変形抑制については１０回中１０回良好であった。加熱後の流路維持については１０回中１０回良好であった。封緘強度は３７ｋＰａであった。
【００５７】
実施例４：易剥離テープの材質をPP：LDPE＝25：75とし、易剥離テープを２本、易剥離テープ幅４ｍｍ、易剥離テープ間隔２ｍｍ、蒸気抜き機構幅１０ｍｍ、テープ厚み１００μｍとした。
【００５８】
蒸気排出については１０回中１０回良好であった。減圧変形抑制については１０回中１０回良好であった。加熱後の流路維持については１０回中１０回良好であった。封緘強度は３５ｋＰａであった。
【００５９】
実施例５：易剥離テープの材質をPP：LDPE＝25：75とし、易剥離テープを２本、易剥離テープ幅４ｍｍ、易剥離テープ間隔２ｍｍ、蒸気抜き機構幅１０ｍｍ、テープ厚み１４０μｍとした。
【００６０】
蒸気排出については１０回中１０回良好であった。減圧変形抑制については１０回中１０回良好であった。加熱後の流路維持については１０回中１０回良好であった。封緘強度は３０ｋＰａであった。
【００６１】
実施例６：易剥離テープの材質をPP：LDPE＝45：55とし、易剥離テープを２本、易剥離テープ幅４ｍｍ、易剥離テープ間隔２ｍｍ、蒸気抜き機構幅１０ｍｍ、テープ厚み１００μｍとした。
【００６２】
蒸気排出については１０回中１０回良好であった。減圧変形抑制については１０回中１０回良好であった。加熱後の流路維持については１０回中１０回良好であった。封緘強度は４５ｋＰａであった。
【００６３】
実施例７：易剥離テープを多層構成（EVA28μｍ/PET12μｍ/LLDPE60μｍ）とし、易剥離テープを２本、易剥離テープ幅４ｍｍ、易剥離テープ間隔２ｍｍ、蒸気抜き機構幅１０ｍｍ、テープ厚み１００μｍとした。
【００６４】
蒸気排出については１０回中１０回良好であった。減圧変形抑制については１０回中１０回良好であった。加熱後の流路維持については１０回中１０回良好であった。封緘強度４０ｋＰａであった。
【００６５】
比較例１：易剥離テープの材質をPP：LDPE＝25：75とし、易剥離テープを１本、易剥離テープ幅１０ｍｍ（蒸気抜き機構幅１０ｍｍ）、テープ厚み６０μｍとした。
【００６６】
蒸気排出については１０回中１０回良好であった。減圧変形抑制については１０回中２回良好であった（不具合８回）。加熱後の流路維持については１０回中全て不具合があった（全て流路が閉じてしまっていた）。封緘強度は３４ｋＰａであった。
【００６７】
比較例２：易剥離テープの材質をPP：LDPE＝25：75とし、易剥離テープを２本、易剥離テープ幅４ｍｍ、易剥離テープ間隔２ｍｍ、蒸気抜き機構幅１０ｍｍ、テープ厚み４０μｍとした。
【００６８】
蒸気排出については１０回中１０回良好であった。減圧変形抑制については１０回中８回良好であった（不具合２回）。加熱後の流路維持については１０回中８回良好であった（不具合２回）。封緘強度は３６ｋＰａであった。
【００６９】
比較例３：易剥離テープの材質をPP：LDPE＝25：75とし、易剥離テープを２本、易剥離テープ幅２ｍｍ、易剥離テープ間隔６ｍｍ、蒸気抜き機構幅１０ｍｍ、テープ厚み６０μｍとした。
【００７０】
蒸気排出については１０回中１０回良好であった。減圧変形抑制については１０回中７回良好であった（不具合３回）。加熱後の流路維持については１０回中７回良好であった（不具合３回）。封緘強度は３６ｋＰａであった。
【００７１】
比較例４：易剥離テープの材質をPP：LDPE＝75：25とし、易剥離テープを２本、易剥離テープ幅４ｍｍ、易剥離テープ間隔２ｍｍ、蒸気抜き機構幅１０ｍｍ、テープ厚み１００μｍとした。
【００７２】
蒸気排出については１０回中全て不具合があった（全て蒸気抜き機構以外の箇所から蒸気が排出された）。したがって、減圧変形抑制や加熱後の流路維持については評価不能であった。なお、封緘強度は５３ｋＰａであった。
【００７３】
〜易剥離性の検討〜
蒸気排出の有無について検討する。上記試験例のうち、実施例１〜６および比較例１〜３においては、蒸気排出について１０回中１０回良好であった。一方で、比較例４においては、１０回中全て不具合があった。
【００７４】
比較例４においては、封緘強度が５０ｋＰａを超えていた。所定の条件下では、蒸気排出ができなかった。したがって、封緘強度は５０ｋＰａ以下となることが好ましい。ただし、封緘強度が１０ｋＰａ未満であると、密封性が不充分になるため、封緘強度は１０ｋＰａ以上となることが好ましい。
【００７５】
更に、比較例４を実施例４および実施例６と比較する。これらの試験例では、実施例４が易剥離テープの材質はPP：25％・LDPE：75％を用い、実施例６が易剥離テープ材質はPP：45％・LDPE：55％を用い、比較例４が易剥離テープ材質はPP：75％・LDPE：25％を用いる以外の諸条件は共通である。封緘強度が、実施例４では３５ｋＰａ、実施例６では４５ｋＰａ、比較例４では５３ｋＰａであった。すなわち易剥離テープ材質により易剥離性が異なる。
【００７６】
これらの試験例から、易剥離テープの最適な材質について検討する。易剥離テープの材質が単層（PP：LDPE＝25：75、PP：LDPE＝45：55、PP：LDPE＝75：25）と多層（EVA28μｍ/PET12μｍ/LLDPE60μｍ）の4種類について、易剥離テープ１本、易剥離テープの幅１０ｍｍ、テープの厚みを100μmの条件で、易剥離テープを介してシール蓋と容器フランジ部を熱溶着させたサンプルを作成し、シール蓋とフランジ部との剥離強度（a）とフランジ部と易剥離テープとの剥離強度（b）とを比較した。なお、多層構成の易剥離テープは、シール蓋側をEVA、容器フランジ部側をLLDPEとして作成した。剥離強度はサンプルのフランジ部を10mm幅にカットし、引張試験機にて50mm/minの速度で、フランジ面に対し90°上向きの方向にシール蓋を引っ張り、シール蓋とフランジ部もしくはフランジ部と易剥離テープとが剥離したときの最大荷重を測定した。シール蓋とフランジ部との剥離強度（a）とフランジ部と易剥離テープとの剥離強度（b）との比較結果（b/a）を表２に示した。この結果より、易剥離性を機能させるためには、b/a＜ 0.5以下、または、PPの比率が５０％以下とすることが好ましい。なお、易剥離部材の材質は、試験例において、PPとLDPEの混合材料を用いているが、b/a＜ 0.5になるような材質を選定すれば特に限定されない。
【表２】
2018138467.tif 000004
【００７７】
〜流路維持の検討〜
減圧変形抑制や流路維持について検討する。すなわち、加熱後も流路を維持できれば減圧変形を抑制できる。
【００７８】
易剥離テープの本数について検討する。実施例２および実施例３と比較例１とを比較する。これらの試験例では、実施例２および実施例３が易剥離テープ２本であり、比較例１が易剥離テープ１本である以外の諸条件は共通である。
【００７９】
比較例１では易剥離部材間隔３２がないため、加熱後、流路維持ができない。その結果、減圧変形のおそれがある。すなわち、流路維持のため、複数の易剥離部材３１が間隔３２を介して並設されていることが好ましい。
【００８０】
易剥離部材のフランジ部幅方向長さについて検討する。図１の例では、易剥離テープ３１は、フランジ一端から他端まで延長している。すなわち、易剥離部材３１のフランジ部幅方向長さは、フランジ幅以上である。
【００８１】
図４は易剥離部材長さの検討に係る概念図である。比較例のように易剥離部材長さがフランジ部１４の幅方向の長さより短いと、易剥離部材３１が障害となっても、シール蓋２がフランジ幅方向に撓んだ場合、間隔３２において、フランジ部１４に付着し、流路を閉じてしまうおそれがある（状態Ｃ）。
【００８２】
これに対し、好適例のように易剥離部材３１が適当な長さを有していれば、易剥離部材３１が確実に障害となって、シール蓋２のフランジ幅方向の撓みを抑制し、シール蓋２はフランジ部１４に付着しない（状態Ｃ）。これにより、加熱後に容器内が減圧しても、流路を維持できる。
【００８３】
易剥離部材３１の幅について検討する。実施例１〜３を比較する。実施例１〜３は易剥離部材３１の幅を２〜４ｍｍにおいて変更しているが、試験結果に大きな差異は見られない。すなわち、密封性が維持でき、内圧上昇で開封が可能であれば特に限定されず、たとえば、易剥離部材の幅が２〜４ｍｍのものが用いられる。
【００８４】
易剥離部材３１ａ，３１ｂの間隔３２幅について検討する。実施例２および実施例３と比較例３とを比較する。これらの試験例では、実施例２では間隔幅２ｍｍ、実施例３では間隔幅４ｍｍ、比較例３では間隔幅６ｍｍである。
【００８５】
図５は易剥離部材３１の間隔幅の検討に係る概念図である。比較例のように間隔幅が極端に長いと、易剥離部材３１が障害となっても、シール蓋２がフランジ周方向に撓みやすく、間隔３２において、フランジ部１４に付着し、流路を閉じてしまうおそれがある（状態Ｃ）。これに対し、好適例のように間隔幅が適切であれば、易剥離部材３１が確実に障害となって、シール蓋２のフランジ周方向の撓みを抑制し、シール蓋２はフランジ部１４に付着しない（状態Ｃ）。これにより、加熱後に容器内が減圧しても、流路を維持できる。
【００８６】
比較例３では間隔幅が長く、加熱後、流路維持ができない。その結果、減圧変形のおそれがある。すなわち、流路維持のため、易剥離部材３１間隔幅が６ｍｍ未満であることが好ましい。なお、実施例１において、易剥離部材３１間隔幅が１ｍｍでも、加熱後の流路維持ができることを確認している。
【００８７】
易剥離部材３１の厚さについて検討する。実施例２，４，５と比較例２とを比較する。これらの試験例では、比較例２では厚さ４０μｍ、実施例２では厚さ６０μｍ、実施例４では厚さ１００μｍ、実施例５では厚さ１４０μｍである。
【００８８】
図６は易剥離部材３１厚さの検討に係る概念図である。比較例のように易剥離部材の厚さが薄いと、易剥離部材３１が障害となっても、シール蓋２がフランジ周方向またはフランジ幅方向に撓んだ場合、フランジ部１４に付着するおそれがある（状態Ｃ）。これに対し、好適例のように厚さが適切であれば、易剥離部材３１が確実に障害となって、シール蓋２のフランジ周方向またはフランジ幅方向の撓みを抑制し、シール蓋２はフランジ部１４に付着しない（状態Ｃ）。これにより、加熱後、流路維持ができる。
【００８９】
比較例２では厚さが薄く、加熱後、流路維持ができない。その結果、減圧変形のおそれがある。すなわち、流路維持のため、易剥離部材３１厚さが４０μｍ超であることが好ましい。
【００９０】
一方、易剥離部材３１厚さの厚さが厚すぎると、シール蓋２に大きな段差が生じ、密封性が不充分になるおそれがある。なお、実施例５において、易剥離部材３１厚さが１４０μｍでも、密封性に問題がないことを確認している。
【００９１】
すなわち、上記範囲であれば、密封性が維持でき、加熱後の流路維持ができる。テープは単層でも多層でもよい。
【００９２】
樹脂だまりについて検討する。図７は樹脂だまりの検討に係る概念図である。
【００９３】
シール蓋２と易剥離部材３１とが熱圧着され、更に、易剥離部材３１とフランジ部１４が熱溶着されると、フランジ部１４の外端および内端において、シール蓋２のシーラント層と易剥離部材３１の樹脂が溶けあって、樹脂だまり３５が形成される（状態Ａ）。
【００９４】
樹脂だまり３５はシール蓋２のフランジ幅方向の撓みを抑制し、易剥離部材３１が障害となることを補助する。その結果、シール蓋２はフランジ部１４に付着しない（状態Ｃ）。これにより、加熱後、流路維持ができる。
【００９５】
易剥離部材３１の厚さが厚い程、樹脂だまり量も増え、効果も確実になる。樹脂だまり厚みが２００μｍ以上より好ましくは２５０μｍ以上形成されていることが好ましい。なお、実施例４では易剥離部材３１厚さ１００μｍに対し、厚さ３５０μｍ以上の樹脂だまりが形成されている。
【００９６】
樹脂だまり３５を設ける代わりに、フランジ部１４の表面層材質としてPPを用い、易剥離テープ３１のフランジ部１４に接する側の材質としてPEを用い、さらに、PETなどの熱変形を起こしにくい材質を積層してもよい。
【００９７】
フランジ形状について検討する。図８はフランジ形状の検討に係る概念図である。
【００９８】
比較例のようにフランジ部に突起を有していると、間隔３２におけるシール蓋２とフランジ部１４のシール強度が一般部と同等程度まで向上してしまうので、開口部３３が形成されにくくなる。また、突起がシール蓋２のフランジ幅方向の撓みを誘発し、間隔３２において、シール蓋２がフランジ部１４の内面側・外面側に付着するおそれがある（状態Ｃ）。
【００９９】
これに対し、好適例のようにフランジ部がフラット形状であると、間隔３２におけるシール蓋とフランジ部１４のシール強度は、一般部より低くなるため、加熱時の内圧上昇により、開口部３３が確実に形成される。また、突起によるシール蓋２のフランジ幅方向の撓みが生じないので、易剥離部材３１が確実に障害となって、間隔３２においてシール蓋２はフランジ部１４に付着しない（状態Ｃ）。これにより、加熱後、流路維持ができる。
【０１００】
〜製造方法〜
本実施形態に係る包装容器の製造方法の一例について説明する。図９は製造方法の概念図である。
【０１０１】
長手方向に連続して形成される製造ラインの最上流側において、第１フィルムロールからシール蓋２用のフィルムを供給するとともに、第２フィルムロールから易剥離テープ３１用のフィルムを供給する（工程Ａ）。第２フィルムロールは、間隔をあけて複数本設置しても良いし、１本のロールから供給されたフィルムを、カッター刃等で複数本に切断して、易剥離テープの間隔を空けても良い。
【０１０２】
シール蓋２用のフィルムと易剥離テープ３１用のフィルムとを所定の位置にて重ね合わせ、バーで熱を与え、ローラにて熱圧着する（工程Ｂ）。易剥離テープ３１を構成するフィルムは単層でもよいし、シール蓋２用のフィルムに安定的に熱接着させるため、シール蓋２に強く接着する層を積層した複数の層からなってもよい。例えばシール蓋２がPP系の材料の場合はPP系フィルムを積層することや、ホットメルト樹脂を積層することなどが挙げられる。
【０１０３】
シール蓋２用のフィルムと易剥離テープ３１とが接着状態で、容器本体１を設置し、シール蓋２用のフィルムとフランジ部１４を熱溶着する（工程Ｃ）。
【０１０４】
連続するフィルムを製品単位ごとにカットする（工程Ｄ）。さらに、フィルムをシール蓋２形状にカットする（工程Ｅ）。一度にカットしてもよい。
【０１０５】
本実施形態に係る包装容器の製造方法は、上記製造方法に限定されるものではないが、上記製造方法によれば、一連のラインにおいて全工程が完了し、容易に、易剥離テープ３１をフランジ部１４とシール蓋２の間に介設できる。
【０１０６】
本製法の特徴は、シール蓋２となるフィルムと易剥離テープ３１となるフィルムとを熱圧着する工程（工程Ｂ）と、フランジ部１４とシール蓋２（同時に易剥離テープ３１も）を熱溶着する工程（工程Ｃ）とが別工程であることである。
【０１０７】
仮に、工程Ｂを工程Ｃの中で行うと、シール蓋２と易剥離テープ３１の接着のうち、フランジ部１４に対応しない箇所において、シール蓋２と易剥離テープ３１との熱圧着ができず、易剥離テープ３１が容器内側に弛んでしまう。
【０１０８】
上記製法で製造された包装容器でも、加熱時の蒸気排出および加熱後の減圧変形抑制ができるが、易剥離テープ３１が弛んでいるため、充填した内容物に易剥離テープ３１が接触してしまうので、衛生上好ましくない。本製造方法によれば、フランジ部１４に対応しない箇所においても、熱圧着がされ、易剥離テープ３１が弛むことがなく、開封後の外観の点で好ましく、易剥離テープが内容物に接することもない。
【０１０９】
本製造方法によれば、易剥離テープ３１がフランジ一端から他端まで延長していることにより、２つの蒸気抜き機構３が形成される（図１参照）。とくに、蒸気抜き機構３はタブ部２２から離れた位置（たとえば、反対側半分）に形成されることが好ましい。
【０１１０】
２つの蒸気抜き機構３により、バランスよく蒸気排出ができるとともに、仮に一方の流路が維持できなくとも、他方の流路が維持されるため、確実に減圧変形抑制ができる。
【０１１１】
また、蒸気抜き機構３はタブ部２２から離れているため、タブ部２２を掴んだ時、誤って、火傷するおそれがない。
【０１１２】
本実施例では、易剥離テープをフランジ周方向に間隔を空けて２本並べて蒸気抜き機構を形成したが、２本に限らず、易剥離テープ同士の間隔があいていれば３本以上設けても良い。
【符号の説明】
【０１１３】
１  容器本体
２  シール蓋
３  蒸気抜き機構
１１  底部
１２  胴部
１３  開口部
１４  フランジ部
２１  シール蓋本体
２２  タブ部
３１  易剥離部材（テープ）
３２  間隔
３３  開口部（流路）
３４  開口部（流路）
３５  樹脂だまり
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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