(57)【要約】【課題】低コストで生産性が高い発光装置および高輝度な発光装置を提供する。【解決手段】レーザー回折法で測定したメディアン径Ｄ５０が１６μｍ以下であって、波長８００ｎｍの光に対する拡散反射率が９０％以上で、波長５００ｎｍの光に対する拡散反射率が８０％以上であることを特徴とする式（１）で示されるβ型サイアロン蛍光体である。        式（１）  Ｓｉ１２−ａＡｌａＯｂＮ１６−ｂ：Ｅｕｘ        ０＜ａ≦３        ０＜ｂ≦３        ０＜ｘ≦０．１【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
レーザー回折法で測定したメディアン径Ｄ５０が１６μｍ以下であって、波長８００ｎｍの光に対する拡散反射率が９０％以上で、波長５００ｎｍの光に対する拡散反射率が８０％以上であることを特徴とする式（１）で示されるβ型サイアロン蛍光体。
式（１）  Ｓｉ１２−ａＡｌａＯｂＮ１６−ｂ：Ｅｕｘ
０＜ａ≦３
０＜ｂ≦３
０＜ｘ≦０．１
【請求項２】
焼成工程と低温焼成工程と酸処理工程とを含み、前記焼成工程の温度が１９５０℃より低温であることを特徴とする、請求項１記載のβ型サイアロン蛍光体の製造方法。
【請求項３】
前記焼成工程における最高温度の保持時間が３時間以下であることを特徴とする、請求項２記載のβ型サイアロン蛍光体の製造方法。
【請求項４】
請求項１記載のβ型サイアロン蛍光体と、Ｍｎ４＋を発光源とする赤色蛍光体、ＣＡＳＮ、ＳＣＡＳＮを含む窒化物赤色蛍光体、量子ドット赤色蛍光体の中から選ばれる一種または二種以上の赤色蛍光体と、青色ＬＥＤとを組み合わせた発光装置。
【請求項５】
請求項１記載のβ型サイアロン蛍光体と、赤色ＬＥＤまたは赤色有機ＥＬと、青色ＬＥＤとを組み合わせた発光装置。
【請求項６】
Ｍｎ４＋を発光源とする赤色蛍光体が、ＫＳＦを含むフッ化物蛍光体からなることを特徴とする請求項４記載の発光装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ  Ｅｍｉｔｔｉｎｇ  Ｄｉｏｄｅ）で使用される蛍光体の製造方法および蛍光体、蛍光体を用いた発光装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
発光装置として青色ＬＥＤと緑色蛍光体、赤色蛍光体などを組み合わせて白色光を得る発光装置は広く知られている（特許文献１参照）。蛍光体の製造方法として原料を混合後に焼成し、その後に焼成温度より低温で不活性雰囲気や還元雰囲気、真空中で再焼成またはアニールを行う製法は一般的に知られている（特許文献２参照）。このアニール工程を行うことにより蛍光体の蛍光特性が改善されることが知られている。また、蛍光体の粒子形態を制御することで発光装置の明るさを改善できることが記載されている（特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４７６９１３２号
【特許文献２】特許第５５０８８１７号
【特許文献３】特許第５３６８９８５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
液晶ディスプレーのバックライトや照明などの発光装置では色再現性、演色性の改善、輝度の改善が常に求められている。また、ＬＥＤの小型化や生産効率の改善も常に求められている。これに対して蛍光体の使用量を低減してＬＥＤのコストダウンを行うために、あるいはＬＥＤの高出力化により課題となる熱対策として検討される蛍光体シートや蛍光体プレートを作製する際に液状の樹脂に分散させて塗布し易いように、小粒径で高い輝度を有する蛍光体が必要とされている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明はＬＥＤに必要とされる蛍光体の添加量が少なくなる小粒径の蛍光体を提供する。また、低温であるいは短時間で焼成を行うことにより輝度が高い小粒径の蛍光体を得ることが可能な製造方法を提供する。これらの蛍光体を使用することで蛍光体使用量が低減し、コストダウンとなり、さらに輝度、発光効率が改善された発光装置を提供する。
【０００６】
本発明は、レーザー回折法で測定したメディアン径Ｄ５０が１６μｍ以下であって、波長８００ｎｍの光に対する拡散反射率が９０％以上で、波長５００ｎｍの光に対する拡散反射率が８０％以上であることを特徴とする式（１）で示されるβ型サイアロン蛍光体である。
式（１）  Ｓｉ１２−ａＡｌａＯｂＮ１６−ｂ：Ｅｕｘ
０＜ａ≦３
０＜ｂ≦３
０＜ｘ≦０．１
焼成工程と低温焼成工程と酸処理工程とを含み、前記焼成工程の温度が１９５０℃より低温であることを特徴とする上記β型サイアロン蛍光体の製造方法である。また、前記焼成工程における最高温度の保持時間が３時間以下であることを特徴とする上記β型サイアロン蛍光体の製造方法である。上記β型サイアロン蛍光体と、Ｍｎ４＋を発光源とする赤色蛍光体、ＣＡＳＮ、ＳＣＡＳＮを含む窒化物赤色蛍光体、量子ドット赤色蛍光体の中から選ばれる一種または二種以上の赤色蛍光体と、青色ＬＥＤとを組み合わせた発光装置である。上記β型サイアロン蛍光体と、赤色ＬＥＤまたは赤色有機ＥＬと、青色ＬＥＤとを組み合わせた発光装置である。Ｍｎ４＋を発光源とする赤色蛍光体が、ＫＳＦを含むフッ化物蛍光体からなることを特徴とする上記発光装置である。
【０００７】
ＬＥＤで蛍光体を使用する場合はシリコーン系もしくはエポキシ系の樹脂中に、または透明もしくはある特性の可視光を透過するセラミックス中に、蛍光体を分散させて使用する。その場合、蛍光体を励起する光（励起光）を照射した場合、励起光が蛍光体に当る頻度は蛍光体の比表面積、断面積が大きければ大きい程その頻度が高くなり、励起光が蛍光体に吸収される割合が高くなる。よって、蛍光体の重量あるいは体積当たりの比表面積、断面積が高くなると励起光の吸収率が高くなり、蛍光体の添加量を低減することが可能となる。すなわち小粒径の蛍光体を用いることで、その添加量を低減することが出来る。また、蛍光体シートや蛍光体プレートにする際は蛍光体が小粒径であると蛍光体の添加量を低減してコストダウンできるだけではなく、蛍光体シートや蛍光体プレートの厚さを薄くすることができるようになり、放熱性が改善される。また、小粒径であると液状の樹脂に分散させ、スプレー塗布や蛍光体と一緒に樹脂をコーティングすることも容易となるため、作業性が改善される。また、塗布する際に通過するノズルの詰りも小粒径にすることで改善する。
【０００８】
従来のＬＥＤでは蛍光体の粒径は２０〜３０μｍ程度が結晶性も良く、ＬＥＤの輝度の向上にも適しているとされてきたが、蛍光体の粒径が大きくなると重量当たり、体積当たりの比表面積、断面積が低下し、ＬＥＤに使用する蛍光体の添加量が増加し、コストアップとなっていた。また、ＬＥＤの高出力化により熱対策が必要とされているため、蛍光体シートや蛍光体プレートの検討が行われており、蛍光体シート、蛍光体プレートは数十μｍの厚さが目標となるため、従来の大きな粒径の蛍光体では蛍光体の分散に偏り、局在化が起こってしまい、特性バラツキの要因となってしまう。また、蛍光体シートや蛍光体プレートの表面粗さが粗くなる傾向がありＬＥＤの発光輝度が低下する。また、樹脂に蛍光体を分散させ、塗布する方式でも蛍光体が大きいと蛍光体が分散しづらく、特性バラツキの原因となり、さらに塗布する際のノズル詰まりも起こりやすい。小粒径にすることでノズル詰まりも少なくなり、蛍光体の分散の偏りも少ないため、ＬＥＤの特性バラツキが低減し、ＬＥＤの歩留まりを改善することが可能となる。
【０００９】
蛍光体を小粒径化する方法として粉砕する方法があるが、蛍光体表面が粗くなり、欠陥が増え、蛍光体の輝度低下が起こる。蛍光体の賦活剤が吸収しない波長の光（例えばβ−ＳｉＡｌＯＮの場合は波長８００ｎｍの光）を蛍光体に照射し、拡散反射率を確認すると蛍光体の欠陥による余分な光の吸収を確認する事が可能である。粉砕を強く行うことで小粒径の蛍光体が得られるが、同時に表面の欠陥が増加し、波長８００ｎｍの光が欠陥に吸収され、拡散反射率が低下するといった欠点があった。本発明では焼成時の温度を低下させ、焼成時の最高温度の保持時間を短くすることで粒子成長を抑制し、小粒径の蛍光体を作製した。この製造方法では弱い粉砕で小粒径の蛍光体が得られ、さらに欠陥が低減し、高い輝度を得ることができる。これによって賦活剤の吸収があり、欠陥や異相の存在によって吸収される５００ｎｍの波長の光の吸収も抑制でき、これによって、蛍光体の蛍光が蛍光体自身によって再吸収され、さらに５００ｎｍの波長の光が吸収されにくいということは長波長の光に変換されたり熱に変換されたりすることが抑制され、目的とする波長の変換効率の低下を抑制することが出来る。
【発明の効果】
【００１０】
本特許の小粒径で高い輝度の蛍光体を用いることで蛍光体の使用量を低減し、コストダウンとなり、なおかつ輝度が高い発光装置を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明に係る実施例を、表及び比較例を用いて詳細に説明する。
【実施例】
【００１２】
本発明に係る実施例及び比較例を、以下のように調製した。
【００１３】
＜β型サイアロンの製造方法＞
β型サイアロンの製造方法として、下記に述べるように、出発原料を混合した後に原料を焼成する焼成工程、焼成物を粉末化した後に行う低温焼成工程、低温焼成工程後の粉末から不純物を除去する酸処理工程を行った。
【００１４】
＜焼成工程＞
実施例１の配合組成はモル比としてＳｉ：Ａｌ：Ｏ：Ｅｕ＝１１．４２：０．５８：０．５８：０．０６となるように、α型窒化ケイ素粉末（宇部興産社製ＳＮ−Ｅ１０グレード）、窒化アルミニウム粉末（トクヤマ社製Ｅグレード）、酸化アルミニウム粉末（大明化学社製ＴＭ−ＤＡＲグレード）、酸化ユウロピウム（信越化学社製ＲＵグレード）を配合した。なお、このときの窒素量は上記モル比でそれぞれの粉末を配合することにより一義的に決まる。分散させるために小型ミルミキサーで混合し、その後、目開き１５０μｍの篩を全通させて凝集物を取り除き、原料粉末を得た。
【００１５】
原料粉末を蓋付き円筒型窒化ホウ素製容器（デンカ社製）に充填し、カーボンヒーターの電気炉で０．９ＭＰａの加圧窒素雰囲気中、２０１０℃で１３時間の焼成を行い、β型サイアロンの生成物を得た。この生成物に対してボールミル（アルミナボール）で粉砕を行った後、目開き４５μｍの篩を通し、β型サイアロンの生成粉末を得た。
【００１６】
＜低温焼成工程＞
生成粉末を、円筒型窒化ホウ素製容器に充填し、カーボンヒーターの電気炉で大気圧のアルゴンフロー雰囲気下、１５００℃で７時間保持を行い、β型サイアロン熱処理粉末を得た。冷却速度は各実施例、各比較例共に同等の条件で行った。
【００１７】
＜酸処理工程＞
β型サイアロン熱処理粉末を、フッ化水素酸と硝酸との混酸中に浸した。そして加熱を行い、６０℃以上で３時間処理し、その後、上澄みと微粉を除去するデカンテーションを溶液が中性になるまで繰り返し、最終的に得られた沈殿物をろ過、乾燥し、更に目開き４５μｍの篩を通過させ、実施例１のβ型サイアロンを得た。
【００１８】
実施例２の蛍光体は焼成温度を１９２０℃で行い、さらに酸処理工程の後にさらにボールミル粉砕を行い、他の工程は実施例１と同様に処理を行った。
【００１９】
実施例３の緑色蛍光体は焼成温度を１９２０℃で行い、焼成時の最高温度の保持時間を３時間で行い、他の工程は実施例２と同様に処理を行った。
【００２０】
比較例１の蛍光体は焼成の後のボールミル粉砕を実施例１の条件より弱い条件（粉砕時間を半分以下）で行い、他の工程は実施例１と同様に処理を行った。
【００２１】
比較例２の蛍光体は焼成の後のボールミル粉砕を実施例１より強い条件（粉砕時間を２倍以上）で行い、さらに酸処理工程後のボールミル粉砕を実施例２より強い条件（粉砕時間を２倍以上）で行い、その他の工程は実施例２と同様に処理を行った。
【００２２】
比較例３の蛍光体は焼成の後のボールミル粉砕を比較例２より強い条件（粉砕時間を２倍以上）で行い、さらに酸処理工程後のボールミル粉砕を比較例２より強い条件（粉砕時間を２倍以上）で行い、その他の工程は比較例２と同様に処理を行った。
【００２３】
外部量子効率、内部量子効率、色度Ｘは、分光光度計（大塚電子株式会社製ＭＣＰＤ−７０００）により測定し、以下の手順で算出した。
実施例、比較例の蛍光体を凹型セルの表面が平滑になる様に充填し、積分球を取り付けた。この積分球に、発光光源（Ｘｅランプ）から４５５ｎｍの波長に分光した単色光を、光ファイバーを用いて導入した。この単色光を励起源として、蛍光体の試料に照射し、試料の蛍光スペクトル測定を行った。
試料部に反射率が９９％の標準反射板（Ｌａｂｓｐｈｅｒｅ社製スペクトラロン）を取り付けて、波長４５５ｎｍの励起光のスペクトルを測定した。その際、４５０〜４６５ｎｍの波長範囲のスペクトルから励起光フォトン数（Ｑｅｘ）を算出した。
試料部に蛍光体を取り付けて、得られたスペクトルデータから励起反射光フォトン数（Ｑｒｅｆ）及び蛍光フォトン数（Ｑｅｍ）を算出した。励起反射光フォトン数は、励起光フォトン数と同じ波長範囲で、蛍光フォトン数は、４６５〜８００ｎｍの範囲で算出した。
外部量子効率、内部量子効率は、次の計算式によって、求めた。
外部量子効率＝（Ｑｅｍ／Ｑｅｘ）×１００
内部量子効率＝（Ｑｅｍ／（Ｑｅｘ−Ｑｒｅｆ））×１００
また、色度Ｘは蛍光スペクトルの４６５ｎｍから７８０ｎｍの範囲の波長域データからＪＩＳ  Ｚ  ８７２４に準じ、ＪＩＳ  Ｚ  ８７０１で規定されるＸＹＺ表色系におけるＣＩＥ色度座標ｘ値（色度Ｘ）を算出した。
上記の測定方法を用い、株式会社サイアロンより販売している標準試料ＮＳＧ１３０１を測定した場合、外部量子効率は５５．６％、内部量子効率７４．８％、色度Ｘは０．３５６となった。この試料を標準として装置を校正した。
【００２４】
粒度はＭｉｃｒｏｔｒａｃ  ＭＴ３３００ＥＸ  II（マイクロトラック・ベル株式会社）により測定した。イオン交換水１００ｃｃに蛍光体０．５ｇを投入し、そこにＵｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ  ＵＳ−１５０Ｅ（株式会社日本精機製作所、チップサイズφ２０、Ａｍｐｌｉｔｕｄｅ１００％、発振周波数１９．５ＫＨz、振幅  約３１μｍ）で３分間、分散処理を行い、その後、ＭＴ３３００ＥＸ  IIで粒度測定を行った。得られた粒度分布からメディアン径Ｄ５０を求めた。
【００２５】
拡散反射率は、日本分光社製紫外可視分光光度計（Ｖ−５５０）に積分球装置（ＩＳＶ−４６９）を取り付けて測定した。標準反射板（スペクトラロン）でベースライン補正を行い、蛍光体粉末を充填した固体試料ホルダーを取り付けて、５００〜８５０ｎｍの波長範囲で拡散反射率の測定を行った。
【００２６】
実施例、比較例の蛍光体を青色ＬＥＤと組み合わせ、白色ＬＥＤ化した場合に色度Ｘ０．２７５、色度Ｙ０．２７９となる割合で実施例、比較例の緑色蛍光体と赤色蛍光体であるＫ２ＳiＦ６：Ｍｎを混合して、実施例、比較例に係る蛍光体混合物を得た。表１の実施例、比較例で使用した赤色蛍光体Ｋ２ＳiＦ６：Ｍｎは以下の条件で作成した。
【００２７】
赤色蛍光体Ｋ２ＳiＦ６：Ｍｎの製造方法は、一般式：Ａ２ＭＦ６：Ｍｎで表される蛍光体の製造方法であって、原料を溶解する溶解工程と、この原料から蛍光体を析出させる再析出工程を有し、元素ＡはＫ（カリウム）であり、元素ＭはＳｉ（ケイ素）であり、Ｆはフッ素であり、Ｍｎはマンガンである。
【００２８】
＜添加工程での原料＞
赤色蛍光体Ｋ２ＳiＦ６：Ｍｎの添加工程における蛍光体の原料は、Ｋ２ＳｉＦ６粉末（関東化学株式会社、鹿特級）、Ｋ２ＭｎＦ６（後述する製造方法によって製造）とした。いずれの原料も粉末状のものである。これら原料を溶解するフッ化水素酸は、濃度５５質量％のフッ化水素酸溶液を採用した。
【００２９】
＜Ｋ２ＭｎＦ６の製造工程＞
Ｋ２ＭｎＦ６の製造は、次の製造工程によって製造された物である。
容量１リットルのテフロン（登録商標）製のビーカーに濃度４０質量％フッ化水素酸８００ｍｌを入れ、ＫＨＦ２粉末（和光純薬工業株式会社製、特級試薬）２６０ｇ及び過マンガン酸カリウム粉末（和光純薬工業株式会社製、試薬１級）１２ｇを溶解させた。このフッ化水素酸反応液をマグネティックスターラーで撹拌しながら、３０％過酸化水素水（特級試薬）８ｍｌを少しずつ滴下した。過酸化水素水の滴下量が一定量を超えると黄色粒子が析出し始め、反応液の色が紫色から変化し始めた。過酸化水素水を一定量滴下後、しばらく撹拌を続けた後、撹拌を止め、析出粒子を沈殿させた。沈殿後、上澄み液を除去し、メタノールを加え、撹拌・静置し、上澄み液を除去し、更にメタノールを加えるという操作を、液が中性になるまで繰り返した。その後、濾過により、析出粒子を回収し、更に乾燥を行い、メタノールを完全に蒸発除去し、Ｋ２ＭｎＦ６粉末を１９ｇ得た。これらの操作は全て常温で行った。
【００３０】
＜溶解工程＞
赤色蛍光体Ｋ２ＳiＦ６：Ｍｎの溶解工程を説明する。常温下で、容量５００ｍｌのテフロン（登録商標）製のビーカーに濃度５５質量％フッ化水素酸１００ｍｌを入れ、Ｋ２ＳｉＦ６粉末（関東化学株式会社、鹿特級）３ｇ及びＫ２ＭｎＦ６０．５ｇを順次溶解させた。これらの原料の添加量は、一般式Ａ２ＭＦ６：Ｍｎで表される蛍光体の飽和溶解度以下の添加量である。
【００３１】
＜再析出工程＞
この溶液に、水１５０ｍｌを２か所から滴下し後、１０分マグネティックスターラーで撹拌し、その後静置した。静置したところ、容器の下部に析出した蛍光体が沈殿した。
【００３２】
水１５０ｍｌとしたのは、再析出工程で水を添加した際のフッ化水素酸溶液におけるフッ化水素酸濃度を、２２質量％とするためである。
【００３３】
＜洗浄工程＞
蛍光体の存在を確認後、上澄み液を除去し、２０質量％のフッ化水素酸及びメタノールでの洗浄を行い、濾過により固形部を分離回収し、更に乾燥処理により、残存メタノールを蒸発除去した。
【００３４】
＜分級工程＞
乾燥処理後の蛍光体に対し、目開き７５μｍのナイロン製篩を用い、この篩を通過したものだけを分級し、最終的に黄色のＫ２ＳｉＦ６：Ｍｎ蛍光体粉末１．３ｇを得た。
【００３５】
＜光学特性＞
赤色蛍光体Ｋ２ＳiＦ６：Ｍｎの製造方法で得た蛍光体の光学特性について説明する。分光蛍光光度計（株式会社日立ハイテクノロジーズ製Ｆ−７０００）で測定した蛍光スペクトルの励起波長は４５５ｎｍ、励起スペクトルのモニター蛍光波長は６３２ｎｍである。この蛍光体は、ピーク波長３５０ｎｍ近傍の紫外光とピーク波長４５０ｎｍ近傍の青色光の二つの励起帯を有し、６００〜７００ｎｍの赤色域に複数の狭帯発光を有する蛍光体であった。赤色蛍光体は吸収率、内部量子効率、外部量子効率は、それぞれ８２％、７４％、６１％であった。赤色蛍光体の色度座標（ｘ、ｙ）は、（０．６９４、０．３０６）であった。
【００３６】
蛍光体同士の混合にあっては、合計２．５ｇを計量してポリエチレン製袋内で混合した上、シリコーン樹脂（東レダウコーニング株式会社ＯＥ６６５６）４７．５ｇと一緒に自転公転式の混合機（株式会社シンキー製あわとり練太郎（登録商標）ＡＲＥ−３１０）で混合した。
【００３７】
ＬＥＤチップの搭載は、凹型のパッケージ本体の底部にＬＥＤチップを置いて、基板上の電極とワイヤボンディングした後、シリコーン樹脂と混合した蛍光体をマイクロシリンジから注入して行なった。搭載後、１５０℃で硬化させた後、１１０℃×１０時間のポストキュアを施して封止した。ＬＥＤチップは、発光ピーク波長４４８ｎｍで、チップ寸法１．０ｍｍ×０．５ｍｍのものを用いた。上記により作製したＬＥＤパッケージで色度Ｘ、色度Ｙを確認し、蛍光体の混合比率、添加量を調整した。実施例及び比較例の蛍光体を使用した発光装置において、使用した緑色蛍光体（赤色蛍光体を除く）の添加量を評価した。緑色蛍光体の添加量は、投入した全ての蛍光体と樹脂との総重量で規格化し、更に実施例１の緑色蛍光体添加量を１００％として実施例２以降はその相対比を用いて比較した。
【００３８】
【表１】
2018135406.tif 000002
【表２】
2018135406.tif 000003
【表３】
2018135406.tif 000004
【００３９】
表１の実施例１から実施例３に示されるように、蛍光体のＤ５０を小粒径にすることで発光装置に使用する緑色蛍光体（赤色蛍光体を除く）の添加量が低減した。比較例１は従来一般的に使用されていた粒径であり、コストダウンが必要とされていたが、実施例１から実施例３のように小粒径にすることで緑色蛍光体の添加量が低減し、コストダウンにつながった。
【００４０】
次に、粒度、色度がほぼ同等の実施例２、比較例２を表２において比較する。比較例２は粉砕による調整で目的の小粒径を得る一般的な手法である。比較例２では粉砕による衝撃力で８００ｎｍ拡散反射率が低下し、５００nm拡散反射率も低下し、外部量子効率、内部量子効率も低下した。これに対して実施例２は低温の焼成段階で結晶子の粒子成長を調整する手法であり、焼成時に発生する欠陥が抑制され、また最小限の粉砕で目的の小粒径を得ることが出来るので、高い８００ｎｍ拡散反射率、高い５００ｎｍ拡散反射率、高い内部量子効率、高い外部量子効率が得られた。実施例２の蛍光体は比較例２の蛍光体より外部量子効率が高いため、発光装置は比較例２の蛍光体を使用するより、実施例２の蛍光体を使用する方が高輝度の発光装置が得られる。
【００４１】
表３のように粒度、色度がほぼ同等の実施例３と比較例３を比較すると、比較例３は粉砕による調整で目的の小粒径を得る一般的な手法であるため、粉砕によるストレスで８００ｎｍ拡散反射率が低下し、５００nm拡散反射率も低下し、外部量子効率、内部量子効率も低下した。これに対して実施例３は焼成段階での最高温度とその保持時間を調整する手法であり、焼成時に発生する欠陥が抑制され、また最小限の粉砕で目的の小粒径を得ることが出来るので、高い８００ｎｍ拡散反射率、高い５００ｎｍ拡散反射率、高い内部量子効率、高い外部量子効率が得られた。実施例３の蛍光体は比較例３の蛍光体より外部量子効率が高いため、発光装置は比較例３の蛍光体を使用するより、実施例３の蛍光体を使用する方が高輝度の発光装置が得られる。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明の蛍光体、および製法で作成された蛍光体と発光装置は、白色発光装置および有色発光装置として用いられる。本発明の白色発光装置としては、液晶ディスプレー、液晶パネルのバックライト、照明装置、信号装置、画像表示装置に用いられる。また、プロジェクター用途にも使用される。