(57)【要約】【課題】電池の内部短絡の有無を適切に検知できる電池の製造方法を提供すること。【解決手段】電池１の製造方法は、電池１を予め定めた第１電池電圧Ｖ１まで初充電する初充電工程Ｓ２と、初充電工程Ｓ２の後、電池１を放電させる放電工程Ｓ４と、放電工程Ｓ４の後、電池１を端子開放した状態で放置し、放置中の電圧低下測定期間Ｔｓにおける電池電圧Ｖｅの電圧低下量ΔＶの多寡に基づいて、電池１の内部短絡の有無を検知する短絡検知工程Ｓ５とを備える。初充電工程Ｓ２は、当該初充電工程Ｓ２で電池１に充電された充電電気量Ｑａを測定し、放電工程Ｓ４は、当該電池１の充電電気量Ｑａに予め定めた割合Ｐａを掛けた放電電気量Ｑｂ＝Ｑａ×Ｐａを、当該電池１から放電させる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池を予め定めた第１電池電圧Ｖ１まで初充電する初充電工程と、
上記初充電工程の後、上記電池を放電させる放電工程と、
上記放電工程の後、上記電池を端子開放した状態で放置し、放置中の電圧低下測定期間における電池電圧の電圧低下量ΔＶの多寡に基づいて、上記電池の内部短絡の有無を検知する短絡検知工程と、を備える
電池の製造方法であって、
上記初充電工程は、
当該初充電工程で上記電池に充電された充電電気量Ｑａを測定し、
上記放電工程は、
当該電池の上記充電電気量Ｑａに予め定めた割合Ｐａを掛けた放電電気量Ｑｂ＝Ｑａ×Ｐａを、当該電池から放電させる
電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池に内部短絡が生じているか否かを検知する短絡検知工程を備える電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン二次電池などの電池の製造過程において、電池に内部短絡が生じているか否かの短絡検査を行うことが知られている。具体的には、電池を初充電した後、放電させて所定の電池電圧（所定の充電状態ＳＯＣ）とした上で、電池を端子開放した状態で放置して放電させ（自己放電させ）、電圧低下量ΔＶを求める。そして、この電圧低下量ΔＶが基準低下量ΔＶｒよりも大きい場合に（ΔＶ＞ΔＶｒ）、その電池に内部短絡が生じていると判定する。
しかし、同一製造ロットに属する、内部短絡の無い良品の電池群においても、電圧低下量ΔＶが大きくバラつくことがある。このため、内部短絡の無い良品の電池群と内部短絡を有する不良品の電池群とを区別するには、不良品の電池群の電圧低下量ΔＶが良品の電池群の電圧低下量ΔＶよりも大きくなるまで、自己放電期間を十分に長くとる必要がある。
【０００３】
これに対し、特許文献１では、同一製造ロットの電池群を、電極体を構成する正極板や負極板の製造ロット等に基づいて、更に細かく複数の検査ロットに分け、これらの検査ロット毎に異なる良否判断の基準電圧を設けて内部短絡の有無を判定している。このように複数の検査ロットに分けることで、内部短絡の無い良品の電池群について電圧低下量ΔＶのバラツキが小さくなるので、良品の電池群と不良品の電池群とを区別可能となるまでの自己放電期間が短くなるとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−１８４８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述のように複数の検査ロットに分けた場合、その検査ロットの分け方によっては、内部短絡の無い良品の電池群について電圧低下量ΔＶのバラツキが逆に大きくなることがある。また、１つの検査ロットに含まれる電池の個数が少なくなり過ぎると、当該検査ロットについて良否判断の基準電圧を適切に設定できない場合も生じる。これらの場合には、内部短絡の有無を適切に検知できない。
【０００６】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、電池の内部短絡の有無を適切に検知できる電池の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するための本発明の一態様は、電池を予め定めた第１電池電圧Ｖ１まで初充電する初充電工程と、上記初充電工程の後、上記電池を放電させる放電工程と、上記放電工程の後、上記電池を端子開放した状態で放置し、放置中の電圧低下測定期間における電池電圧の電圧低下量ΔＶの多寡に基づいて、上記電池の内部短絡の有無を検知する短絡検知工程と、を備える電池の製造方法であって、上記初充電工程は、当該初充電工程で上記電池に充電された充電電気量Ｑａを測定し、上記放電工程は、当該電池の上記充電電気量Ｑａに予め定めた割合Ｐａを掛けた放電電気量Ｑｂ＝Ｑａ×Ｐａを、当該電池から放電させる電池の製造方法である。
【０００８】
上述の電池の製造方法では、初充電工程において、初充電を行うと共に、その際に当該電池に充電された充電電気量Ｑａを測定する。その後、放電工程において、当該電池の充電電気量Ｑａに予め定めた割合Ｐａを掛けた放電電気量Ｑｂ＝Ｑａ×Ｐａを、当該電池から放電させる。その後、短絡検知工程を行う。これにより、短絡検知工程において、内部短絡の無い良品の電池群について電圧低下量ΔＶのバラツキが抑制されるので、電池の内部短絡の有無を適切に検知できる。
【０００９】
その理由は、以下であると考えられる。即ち、初充電工程では、第１電池電圧Ｖ１まで電池を初充電するので、初充電終了時の電池電圧は第１電池電圧Ｖ１に揃うが、電池に実際に充電される充電電気量Ｑａは、電池毎に異なることが判ってきた。これは、電極板（正極板及び負極板）に存在している活物質層（正極活物質、負極活物質）量のバラツキに起因すると考えられる。
このため、放電工程で電池を予め定めた第２電池電圧Ｖ２まで放電させると、電池電圧は第２電池電圧Ｖ２に揃うが、電池に蓄えられた電荷量には、やはりバラツキが生じている。このため、たとえ内部短絡の無い良品の電池について短絡検知工程を行ったとしても、電圧低下量ΔＶのバラツキが大きくなると考えられる。
【００１０】
これに対し、上述の電池の製造方法では、初充電工程で実際に測定された当該電池の充電電気量Ｑａに応じた放電電気量Ｑｂ（＝Ｑａ×Ｐａ）を、放電工程で当該電池から放電させる。このため、放電工程終了時の電池電圧は、電池毎に異なる値となるが、電池に蓄えられた電荷量のバラツキは逆に小さくなる。その結果、短絡検知工程において、内部短絡の無い良品の電池群について電圧低下量ΔＶのバラツキが小さくなり、内部短絡を有する不良品の電池の電圧低下量ΔＶとの電圧差が早期に大きくなり、早期に内部短絡の有無を判定できると考えられる。
【００１１】
なお、「初充電工程」では、ＳＯＣ６０％に相当する電池電圧以上の第１電池電圧Ｖ１に電池を初充電するのが好ましい。
「放電工程」における「割合Ｐａ」は、０．０５〜１．０とするのが好ましく、更には０．５〜１．０とするのが好ましく、更には０．８〜１．０とするのが好ましい。
また、後述するように、初充電工程の後、放電工程の前に、例えば４０〜８５℃の温度下で８〜４８ｈｒにわたり電池を放置する「エージング工程」を設けてもよい。このエージング工程は、電池を端子開放した状態で行ってもよいし、電池に電源を接続し定電圧に維持した状態で行ってもよい。
【００１２】
「短絡検知工程」において「放置中の電圧低下測定期間における電圧低下量ΔＶの多寡に基づいて、電池の内部短絡の有無を検知する」具体的な手法としては、例えば、電圧低下測定期間における電圧低下量ΔＶが、予め定めた基準低下量ΔＶｒよりも大きい場合に（ΔＶ＞ΔＶｒ）、その電池に内部短絡が生じていると判定する方法が挙げられる。また、例えばこの電池と同一製造ロットの複数の電池について同様に得た電圧低下量ΔＶから基準低下量ΔＶｒを定めて、この基準低下量ΔＶｒよりも当該電池の電圧低下量ΔＶが大きい場合に、その電池に内部短絡が生じていると判定する方法も挙げられる。
【００１３】
更に、上述の電池の製造方法であって、前記初充電工程の後、前記放電工程の前に、４０〜８５℃の温度下で前記電池を放置するエージング工程を備える電池の製造方法とするのが好ましい。
【００１４】
上述の電池の製造方法では、上述のエージング工程を行うので、電池の使用（充放電の繰り返し）に伴って生じる電池容量の低下及び内部抵抗の上昇を抑制したサイクル特性の良好な電池を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施形態に係る電池の斜視図である。
【図２】実施形態に係る電池の縦断面図である。
【図３】実施形態に係る電池の製造工程を示すフローチャートである。
【図４】内部短絡の無い良品で平均的な特性の電池、及び、内部短絡を有する不良品の電池の一例について、短絡検知工程における経過時間Ｔａと電池電圧Ｖｅとの関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態を、図面を参照しつつ説明する。図１及び図２に、本実施形態に係る電池１の斜視図及び縦断面図を示す。なお、以下では、電池１の電池厚み方向ＢＨ、電池横方向ＣＨ及び電池縦方向ＤＨを、図１及び図２に示す方向と定めて説明する。この電池１は、ハイブリッドカーやプラグインハイブリッドカー、電気自動車等の車両などに搭載される角型で密閉型のリチウムイオン二次電池である。電池１は、電池ケース１０と、この内部に収容された電極体２０と、電池ケース１０に支持された正極端子部材５０及び負極端子部材６０等から構成される。また、電池ケース１０内には、電解液１９が収容されており、その一部は電極体２０内に含浸されている。
【００１７】
このうち電池ケース１０は、直方体箱状で金属（本実施形態ではアルミニウム）からなる。この電池ケース１０は、上側のみが開口した有底角筒状のケース本体部材１１と、このケース本体部材１１の開口を閉塞する形態で溶接された矩形板状のケース蓋部材１３とから構成される。ケース蓋部材１３には、アルミニウムからなる正極端子部材５０がケース蓋部材１３と絶縁された状態で固設されている。この正極端子部材５０は、電池ケース１０内で電極体２０のうち正極板２１に接続し導通する一方、ケース蓋部材１３を貫通して電池外部まで延びている。また、ケース蓋部材１３には、銅からなる負極端子部材６０がケース蓋部材１３と絶縁された状態で固設されている。この負極端子部材６０は、電池ケース１０内で電極体２０のうち負極板３１に接続し導通する一方、ケース蓋部材１３を貫通して電池外部まで延びている。
【００１８】
電極体２０は、扁平状をなし、横倒しにした状態で電池ケース１０内に収容されている。電極体２０と電池ケース１０との間には、絶縁フィルムからなる袋状の絶縁フィルム包囲体１７が配置されている。電極体２０は、帯状の正極板２１と帯状の負極板３１とを、帯状の一対のセパレータ４１，４１を介して互いに重ね、軸線周りに捲回して扁平状に圧縮したものである。正極板２１は、帯状のアルミニウム箔からなる正極集電箔の両主面の所定位置に、正極活物質層を帯状に設けてなる。この正極活物質層は、正極活物質（本実施形態ではリチウム遷移金属複合酸化物）、導電材（本実施形態ではアセチレンブラック）及び結着剤（本実施形態ではポリフッ化ビニリデン）からなる。また、負極板３１は、帯状の銅箔からなる負極集電箔の両主面の所定位置に、負極活物質層を帯状に設けてなる。この負極活物質層は、負極活物質（本実施形態では黒鉛）、結着剤（本実施形態ではスチレンブタジエンゴム）及び増粘剤（本実施形態ではカルボシキメチルセルロース）からなる。また、セパレータ４１は、樹脂からなる多孔質膜であり、帯状でフィルム状をなす。
【００１９】
次いで、上記電池１の製造方法について説明する（図３参照）。まず、「組立工程Ｓ１」において、電池１を組み立てる。具体的には、正極板２１及び負極板３１を、一対のセパレータ４１，４１を介して互いに重ねて捲回し、扁平状に圧縮して電極体２０を形成する。次に、ケース蓋部材１３を用意し、これに正極端子部材５０及び負極端子部材６０を固設する（図１及び図２参照）。その後、正極端子部材５０及び負極端子部材６０を、電極体２０の正極板２１及び負極板３１にそれぞれ溶接する。次に、電極体２０に絶縁フィルム包囲体１７を被せて、これらをケース本体部材１１内に挿入すると共に、ケース本体部材１１の開口をケース蓋部材１３で塞ぐ。そして、ケース本体部材１１とケース蓋部材１３とを溶接して電池ケース１０を形成する。その後、電解液１９を、注液孔１３ｈから電池ケース１０内に注液して電極体２０内に含浸させる。その後、封止部材１５で注液孔１３ｈを封止する。
【００２０】
次に、「初充電工程Ｓ２」を行うのに先立ち、電池１を拘束する。具体的には、電池ケース１０の幅広な側面を一対の板状の押圧治具（不図示）で電池厚み方向ＢＨに挟んで、電池１を電池厚み方向ＢＨに押圧した状態で拘束する。なお、本実施形態では、以下に説明する「初充電工程Ｓ２」から「短絡検知工程Ｓ５」までを、このように電池１を拘束した状態で行う。
【００２１】
電池１を拘束した後、「初充電工程Ｓ２」において、この電池１に初充電を行う。具体的には、電池１に充放電装置を接続して、室温（２５±５℃）下において、定電流定電圧（ＣＣＣＶ）充電により、予め定めた第１電池電圧Ｖ１＝４．１Ｖまで初充電する。なお、この第１電池電圧Ｖ１＝４．１Ｖは、内部短絡の無い良品で平均的な特性の電池１（以下、「良品の平均的な電池」ともいう）において、ＳＯＣ１００％のときの電池電圧に相当する。本実施形態では、１Ｃの定電流で電池電圧Ｖｅが第１電池電圧Ｖ１＝４．１Ｖになるまで充電した後、充電電流値が１．０Ａになるまでこの第１電池電圧Ｖ１＝４．１Ｖを維持した。また、この初充電において、当該電池１に実際に充電された充電電気量Ｑａを測定する。具体的には、０．１秒ごとに充電電流値を取得し、０．１秒×充電電流値を積算して、当該電池１の充電電気量Ｑａを得た。
【００２２】
次に、「エージング工程Ｓ３」において、電池１を高温下で放置してエージングする。具体的には、初充電後の電池１を４０〜８５℃の温度（本実施形態では６３℃）下において、端子開放した状態で２０ｈｒにわたって放置してエージングする。このエージング工程Ｓ３を行うと、電池電圧Ｖｅがごく僅か低下して、電池１のＳＯＣが、良品の平均的な電池１でＳＯＣ１００％からＳＯＣ９９％に低下する。
【００２３】
次に、「放電工程Ｓ４」において、電池１を放電させる。この放電工程Ｓ４では、前述の初充電工程Ｓ２で得た充電電気量Ｑａに、０．０５〜１．０の範囲内で予め定めた割合Ｐａを掛けた放電電気量Ｑｂ＝Ｑａ×Ｐａを、当該電池１から放電させる。本実施形態では、割合Ｐａ＝０．９９とした。そして、電池１に充放電装置を接続して、室温（２５±５℃）下において、１Ｃの定電流で電池１から放電電気量Ｑｂ＝Ｑａ×Ｐａ＝０．９９×Ｑａを強制的に放電させた。なお、前述の初充電工程Ｓ２では、所定の第１電池電圧Ｖ１まで電池１を初充電するので、充電終了時の電池電圧Ｖｅは第１電池電圧Ｖ１に揃うが、この放電工程Ｓ４では、その電池１の充電電気量Ｑａに応じた放電電気量Ｑｂ（＝Ｑａ×Ｐａ）を放電させるので、放電終了時の電池電圧Ｖｅ（以下、放電工程Ｓ４終了時の電池電圧Ｖｅを第２電池電圧Ｖ２ともいう）は、電池１毎に異なる値となる。
【００２４】
続いて、「短絡検知工程Ｓ５」において、電池１を端子開放した状態で放置して放電させて（自己放電させて）、放置中の電圧低下測定期間Ｔｓにおける電池電圧Ｖｅの電圧低下量ΔＶを取得し、当該電池１の内部短絡の有無を検知する。この短絡検知工程Ｓ５において、電池１の電池電圧Ｖｅは、図４に示すように、徐々に上昇してピークに達した後、徐々に低下していく。なお、図４に、内部短絡の無い良品の平均的な電池１、及び、内部短絡を有する不良品の電池１の一例について、短絡検知工程Ｓ５における経過時間Ｔａと電池電圧Ｖｅとの関係を示す。
【００２５】
本実施形態では、電池電圧Ｖｅがピークに達した以降に、電圧低下測定期間Ｔｓを設けて、経過時間Ｔａ＝３．０日を電圧低下測定期間Ｔｓの開始時（第３電池電圧Ｖ３の測定時）とし、経過時間Ｔａ＝１０．０日を電圧低下測定期間Ｔｓの終了時（第４電池電圧Ｖ４の測定時）とした。短絡検知工程Ｓ５では、電池１を２０℃の環境下で端子開放した状態で放置して、経過時間Ｔａ＝３．０日経過後に第３電池電圧Ｖ３を測定し、経過時間Ｔａ＝１０．０日経過後に第４電池電圧Ｖ４を測定して、当該電池１の電圧低下量ΔＶ＝Ｖ４−Ｖ３を算出した。
【００２６】
そして、取得した当該電池１の電圧低下量ΔＶを、予め定めた基準低下量ΔＶｒと比較し、電圧低下量ΔＶが基準低下量ΔＶｒよりも大きい場合（ΔＶ＞ΔＶｒ）に、当該電池１に内部短絡が生じている不良品と判定し、その電池１を除去する。図４に示すように、内部短絡を有する電池１は、電圧低下量ΔＶが基準低下量ΔＶｒよりも大きくなるため、不良品と判定される。
一方、当該電池１の電圧低下量ΔＶが基準低下量ΔＶｒよりも小さい場合（ΔＶ≦ΔＶｒ）には、当該電池１を内部短絡の無い良品と判定する。図４に示すように、良品の平均的な電池１は、電圧低下量ΔＶが基準低下量ΔＶｒよりも小さいため、良品と判定される。
短絡検知工程Ｓ５を終えた後は、電池１を拘束している拘束治具を取り外し、電池１の拘束状体を解除する。かくして、電池１が完成する。
【００２７】
（実施例及び比較例）
次いで、本発明の効果を検証するために行った試験の結果について説明する。実施例１〜５として、前述の実施形態の製造方法により電池１を５個製造した。実施形態の電池１の製造方法では、前述のように、放電工程Ｓ４において、初充電工程Ｓ２で測定された当該電池１の充電電気量Ｑａに応じた放電電気量Ｑｂ、具体的には、Ｐａ＝０．９９として、Ｑｂ＝Ｐａ×Ｑａ＝０．９９×Ｑａを、当該電池１から放電させる。この放電終了時における電池１のＳＯＣは、ほぼＳＯＣ０％である。表１に、実施例１〜５の各電池１で測定された充電電気量Ｑａ（Ａｈｒ）及び放電電気量Ｑｂ（Ａｈｒ）を示す。更に、表１に、実施例１〜５の各電池１について、短絡検知工程Ｓ５で測定された電圧低下量ΔＶ（ｍＶ）、及び、これらの電圧低下量ΔＶのバラツキσ（ｍＶ）を示す。なお、これら実施例１〜５の各電池１は、いずれも、短絡検知工程Ｓ５の結果、内部短絡を有しないと判定された良品の電池であり、良品と判定した後に測定データを実施例１〜５として整理して示したものである。
【００２８】
【表１】
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【００２９】
一方、比較例１〜５として、以下の製造方法により、実施形態に係る電池１と同様な電池を５個製造した。即ち、比較例１〜５では、実施形態と同様に初充電工程Ｓ２で第１電池電圧Ｖ１＝４．１Ｖ（ＳＯＣ１００％）まで初充電するが、初充電工程Ｓ２で充電電気量Ｑａの測定は行わない。また、放電工程Ｓ４で、いずれの電池１についても、予め定めた第２電池電圧Ｖ２＝３．０Ｖ（ＳＯＣ０％）までそれぞれ放電させた。なお、この放電終了時の各電池１の第２電池電圧Ｖ２及びＳＯＣは、実施形態（実施例）の放電工程Ｓ４終了時の各電池１の電池電圧Ｖｅ及びＳＯＣとほぼ等しい。その他は、実施形態と同様とした。表１に、比較例１〜５の各電池１について、短絡検知工程Ｓ５で測定された電圧低下量ΔＶ（ｍＶ）、及び、これらの電圧低下量ΔＶのバラツキσ（ｍＶ）を示す。なお、これら比較例１〜５の各電池１は、いずれも、短絡検知工程Ｓ５の結果、内部短絡を有しないと判定された良品の電池であり、良品と判定した後に測定データを比較例１〜５として整理して示したものである。
【００３０】
表１から明らかなように、比較例では、電圧低下量ΔＶのバラツキσが大きく、０．０５７７ｍＶであったのに対し、実施例では、電圧低下量ΔＶのバラツキσが比較例よりも小さく、０．０２９４ｍＶしかなかった。
その理由は、以下であると考えられる。即ち、初充電工程Ｓ２では、実施例及び比較例のいずれの電池１でも、所定の第１電池電圧Ｖ１＝４．１Ｖまで電池１を初充電するので、初充電終了時の電池電圧は第１電池電圧Ｖ１に揃う。しかし、電池１に実際に充電される充電電気量Ｑａは、表１から明らかなように、電池１毎に異なる。これは、正極板２１及び負極板３１に存在している活物質層（正極活物質、負極活物質）量のバラツキに起因すると考えられる。
【００３１】
このため、比較例のように、放電工程Ｓ４で電池１を所定の第２電池電圧Ｖ２まで放電させると、電池電圧Ｖｅは第２電池電圧Ｖ２に揃うが、電池１に蓄えられた電荷量には、やはりバラツキが生じている。このため、比較例では、内部短絡の無い良品の電池１について短絡検知工程Ｓ５を行っても、電圧低下量ΔＶのバラツキσ（＝０．０５７７ｍＶ）が大きくなったと考えられる。
【００３２】
これに対し、実施例では、初充電工程Ｓ２で実際に測定された当該電池１の充電電気量Ｑａに応じた放電電気量Ｑｂ、具体的には、Ｐａ＝０．９９として、Ｑｂ＝Ｐａ×Ｑａ＝０．９９×Ｑａを、放電工程Ｓ４で当該電池１から放電させている。このため、放電工程Ｓ４終了時の電池電圧Ｖｅは、電池１毎に異なる値となるが、電池１に蓄えられた電荷量のバラツキは逆に小さくなる。その結果、実施例に係る電池１では、短絡検知工程Ｓ５における電圧低下量ΔＶのバラツキσ（＝０．０２９４ｍＶ）が、比較例に係る電池１の電圧低下量ΔＶのバラツキσ（＝０．０５７７ｍＶ）よりも小さくなったと考えられる。このように、良品の電池１について電圧低下量ΔＶのバラツキが小さくなると、内部短絡を有する不良品の電池の電圧低下量ΔＶとの電圧差が早期に大きくなるため、早期に内部短絡の有無を判定できる。
【００３３】
以上で説明したように、電池１の製造方法では、初充電工程Ｓ２において、初充電を行うと共に、その際に当該電池１に充電された充電電気量Ｑａを測定する。その後、放電工程Ｓ４において、当該電池１の充電電気量Ｑａに予め定めた割合Ｐａを掛けた放電電気量Ｑｂ＝Ｑａ×Ｐａを、当該電池１から放電させる。その後、短絡検知工程Ｓ５を行う。これにより、短絡検知工程Ｓ５において、内部短絡の無い良品の電池１群について電圧低下量ΔＶのバラツキが抑制されるので、電池１の内部短絡の有無を適切に検知できる。
【００３４】
更に、電池１の製造方法は、初充電工程Ｓ２の後、放電工程Ｓ４の前に、高温下で電池１を放置するエージング工程Ｓ３を行う。これにより、電池１の使用（充放電の繰り返し）に伴って生じる電池容量の低下及び内部抵抗の上昇を抑制したサイクル特性の良好な電池１を製造できる。
【００３５】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態では、検査した電池１の電圧低下量ΔＶが、予め定めた基準低下量ΔＶｒよりも大きい場合に（ΔＶ＞ΔＶｒ）、その電池１に内部短絡が生じていると判定したが、これに限られない。例えば、同一製造ロットの電池群から電圧低下量ΔＶの平均値ΔＶｍを求め、更に、検査した電池１の電圧低下量ΔＶと平均値ΔＶｍとの電圧差であるΔＶ−ΔＶｍを求める。そして、この電圧差（ΔＶ−ΔＶｍ）が、予め定めた基準電圧差ΔＶｓよりも大きい場合に（ΔＶ−Δｍ＞ΔＶｓ）、その電池１に内部短絡が生じていると判定することもできる。
また、実施形態では、初充電工程Ｓ２から短絡検知工程Ｓ５までを、電池１を拘束した状態で行ったが、これらの工程Ｓ２〜Ｓ５を電池１を拘束することなく行うこともできる。
【符号の説明】
【００３６】
１  電池
Ｓ１  組立工程
Ｓ２  初充電工程
Ｓ３  エージング工程
Ｓ４  放電工程
Ｓ５  短絡検知工程
Ｔａ  経過時間
Ｔｓ  電圧低下測定期間
Ｖｅ  電池電圧
Ｖ１  第１電池電圧
Ｖ２  第２電池電圧
Ｖ３  第３電池電圧
Ｖ４  第４電池電圧
ΔＶ  電圧低下量
ΔＶｒ  基準低下量
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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