(57)【要約】【課題】本発明は、高温度の油中でのゴムの摩耗深さを低減し、オイル漏れを防止性に優れるオイルシーリング用ゴム組成物を提供することを目的とする。【解決手段】本発明は、少なくとも、ゴム成分、カーボンブラック、及び粉末状セルロースからなるゴム組成物であって、該ゴム成分、カーボンブラック、及び粉末状セルロースの配合比率が、ゴム成分：カーボンブラック：粉末状セルロース＝１００：２０〜６０：５〜３０（重量部）であることを特徴とするオイルシーリング用ゴム組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともゴム成分、カーボンブラック、及び粉末状セルロースからなるオイルシーリング用ゴム組成物であって、該ゴム成分、カーボンブラック、及び粉末状セルロースの配合比率が、ゴム成分：カーボンブラック：粉末状セルロース＝１００：２０〜６０：５〜３０（重量部）であることを特徴とするオイルシーリング用ゴム組成物。
【請求項２】
前記ゴム成分がニトリルゴムであることを特徴とする、請求項１に記載のオイルシーリング用ゴム組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オイルシーリング用ゴム組成物に関する。さらに詳しくは、カーボンブラックを２０〜６０重量部配合した、オイルシーリング用ゴム組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
粉末状セルロースの用途の１つに、充填剤としてニトリルゴムに配合することが挙げられる（特許文献１）。粉末状セルロースをニトリルゴムに配合することにより、引張応力、あるいは剛性が向上するとともに、植物原料から製造ざれる粉末状セルロースを配合することにより、石油系材料の削減や、焼却処理の際に、燃焼残渣が発生しないため、廃棄物削減が可能となる。この粉末状セルロースとニトリルゴムの複合体は、ゴム被膜金属製ガスケットや、ベアリングシール、オイルシール等に、使用されている。なかでも、自動車部品のうち、オイルシールのような、摺動を伴うシール部に用いられるシール部材には、高度な耐摩耗性や、耐油性が要求される（特許文献２）。
【０００３】
一般的に、カーボンブラックを配合することで、ゴムの硬度を高めることが出来、配合重量によって、成形品に必要な硬度を付与することが出来る。また、カーボンブラックは吸油性に優れ、吸油量の指標として、ＤＢＰ吸油量が用いられる。カーボンブラックの中でも、ＤＢＰ吸油量が大きいほど、吸油量は大きく、架橋ゴムを補強する効果が大きく、その結果として、耐摩耗性に寄与すると考えられている。
【０００４】
従って、カーボンブラックは、ニトリルゴムなどの耐油性に優れたゴムに、充填剤として配合され、得られたゴム組成物を加硫成形して得られる、耐摩耗性、及び、耐油性に優れた成型品が、シール部材として用いられる（特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−３３６７４５号
【特許文献２】特許第５１５８９１７号
【特許文献３】特開２０１２−９７２１３号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、ベアリングシールや、オイルシール等の、ゴム弾性体摺動部のゴム被覆層が、繰返し摺動により摩耗し、オイル漏れを発生させることがある。
【０００７】
そこで、本発明は、高温度の油中でのゴムの摩耗深さを低減し、オイル漏れを防止性に優れるオイルシーリング用ゴム組成物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、以下の[１]〜［２］を提供する。
［１］  少なくとも、ゴム成分、カーボンブラック、及び粉末状セルロースからなるゴム組成物であって、該ゴム成分、カーボンブラック、及び粉末状セルロースの配合比率が、ゴム成分：カーボンブラック：粉末状セルロース＝１００：２０〜６０：５〜３０（重量部）であることを特徴とする、オイルシーリング用ゴム組成物。
［２］  前記ゴム成分がニトリルゴムであることを特徴とする、[１]に記載のオイルシーリング用ゴム組成物。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、高温度の油中でのゴムの摩耗深さを低減し、オイル漏れを防止性に優れるオイルシーリング用ゴム組成物を提供することができる。また、本発明のオイルシーリング用ゴム組成物は、ゴムの成形性（ムーニー粘度の上昇抑制）、機械的特性（特に、伸び）、加硫特性（加硫時間の短縮）にも優れている。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明のゴム成分：カーボンブラック：粉末状セルロース＝１００：２０〜６０：５〜３０（重量部）であるオイルシーリング用ゴム組成物は、高温度の油中でのゴムの摩耗深さを低減するとともに、オイル漏れを防止性に優れる。また、本発明のオイルシーリング用ゴム組成物は、ゴムの成形性（ムーニー粘度の上昇抑制）、機械的特性（特に、伸び）、加硫特性（加硫時間の短縮）にも優れている。
【００１１】
（ゴム成分）
本発明において、ゴム成分として、天然ゴム、合成ゴム：イソプレンゴム（ＩＲ）、 ブタジエンゴム（ＢＲ）、 スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、 クロロプレンゴム（ＣＲ）、 ニトリルゴム（ＮＢＲ）、ポリイソブチレン（ブチルゴム ＩＩＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ，ＥＰＤＭ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ，ＥＣＯ）、ウレタンゴム（Ｕ）、 シリコーンゴム（Ｑ）などを例示することができ、特に限定されるものではないが、ニトリルゴムを用いることが好ましい。
【００１２】
ニトリルゴムとしては、中ニトリル含有(ＣＮ：２５〜３０％)、中高ニトリル含有(ＣＮ：３１〜３５％)および高ニトリル含有(ＣＮ：３６〜４２％)のいずれをも用いることができ、好ましくは中高ニトリル含量のものが好ましい。
【００１３】
また、これらのゴムの加硫は、一般にイオウまたはイオウ供与性化合物およびスルフェンアミド系、チウラム系化合物等の汎用の加硫促進剤を組合せて用いた加硫系によって行われる。有機過酸化物架橋も可能であり、有機過酸化物としては、例えば第３ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、第３ブチルクミルパーオキサイド、１，１-ジ(第３ブチルパーオキシ)−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ(第３ブチルパーオキシ)ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ(第３ブチルパーオキシ)ヘキシン−３、１，３−ジ(第３ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ(ベンゾイルパーオキシ)ヘキサン、第３ブチルパーオキシベンゾエート、第３ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｎ−ブチル−４，４−ジ(第３ブチルパーオキシ)バレレート等の一般的に用いられているものが用いられる。有機過酸化物架橋の際には、多官能性不飽和化合物、例えばトリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、Ｎ，Ｎ´−ｍ−フェニレンビスマレイミド等を併用することが好ましい。
【００１４】
（カーボンブラック）
本発明において、カーボンブラックとは、工業的に品質制御して製造される直径３−５００ｎｍ程度の炭素の微粒子である。また、その粒子表面の官能基を制御することにより、ゴムとなじみがよい性質を付与したものも含まれる。
【００１５】
本発明において、ゴム成分１００質量部に対して、カーボンブラックの配合量は、２０〜６０、さらに好ましくは、３０〜４５である。
【００１６】
（粉末状セルロース）
本発明に用いられる粉末状セルロースは、塩酸、硫酸、硝酸などの鉱酸で酸加水分解処理したパルプを粉砕処理、あるいは酸加水分解処理を施さないパルプを機械粉砕して得ることができる。
【００１７】
本発明に使用する粉末状セルロースは、前記粉末状セルロースの、平均粒子径が２０〜５０μｍ、重合度が１５０〜１２００、結晶化度が７０〜９０、見掛け比重が０．２〜０．６ｇ/ｍｌ、安息角が４５〜６０°、水分が５％以下であることが望ましい。
【００１８】
平均粒子径は１５〜５０μｍが好ましく、２２〜３６μｍの範囲であることがより好ましい。カーボンブラックの一部を、粉末状セルロースで代替することで、ムーニー粘度が低下し、成形性が向上するが、平均粒子径が大きいほど、ムーニー粘度の低減効果が少なく、また、ゴム硬度が高くなり、機械物性が悪くなる。一方で、平均粒子径を小さくすると、ムーニー粘度の低下が大きく、成形性は向上するが、機械物性の補強効果が小さくなる。従って、２２〜３６μｍの範囲が、最も好ましい。
【００１９】
重合度は１５０〜１２００が好ましく、４００〜８００の範囲であることがより好ましい。重合度が高いと、ゴム硬度が高くなり、機械物性が悪くなる。一方で、重合度を小さくすると、機械物性の補強効果が小さくなる。従って、４００〜８００の範囲が、最も好ましい。
【００２０】
結晶化度は７０〜９０が好ましく、８０〜９０の範囲内であることがより好ましい。粉末状セルロースの結晶化度は、主に原料パルプと、製造方法に影響され、酸処理を行わずに、機械的な処理のみで製造した粉末状セルロースは、結晶化度が低くなる。結晶化度が低いと、加熱加硫の際に必要な時間が長く、作業性が悪化する。結晶化度が８０以上であれば、加硫速度への影響はほとんど確認されていない。
【００２１】
見掛け比重は０．２〜０．６が好ましく、０．３〜０．４５の範囲がより好ましい。見掛け比重が０．２未満だと、粉体が嵩高く、ゴムやカーボンブラック等と一緒に混ぜる際に、上手く混ざらず、分散不良の原因となる。見掛け比重が０．６を超えると、粉体は嵩が低く、コンパクトであるため、分散性は良好であるが、粉体の平均粒子径が小さくなるため、機械物性の補強効果が小さくなる。
【００２２】
安息角は４５〜６０°が好ましく、４８〜５６°がより好ましい。安息角が６０°を超えると、粉体流動性が悪く、作業上好ましくない。安息角が４５°未満だと、粉体落下速度は早いが、一方で、粉舞いがひどく、作業上好ましくない。
【００２３】
水分は５％以下が好ましく、３％以下がより好ましい。粉末状セルロースの水分が高いと、ゴムを加熱加硫する際に、加硫遅延の原因となる。また、成形後の機械物性にも、悪影響を及ぼす。従って、水分は低い程好ましく、３％以下が特に好ましい。
【００２４】
本発明において、ゴム成分１００重量部に対して、粉末状セルロースの配合量は、５〜３０重量部、好ましくは１０〜２５重量部である。
【００２５】
（粉末状セルロースの製造：酸加水分解処理／粉砕処理）
粉末状セルロースは、原料パルプスラリー調製工程、酸加水分解反応工程、中和・洗浄・脱液工程、乾燥工程、粉砕工程、分級工程を経て製造される。
【００２６】
粉末状セルロースの原料として使用する、広葉樹由来のパルプ、針葉樹由来のパルプ、あるいは非木材パルプのパルプ化法（蒸解法）は、特に限定されるものではなく、サルファイト蒸解法、クラフト蒸解法、ソーダ・キノン蒸解法、オルガノソルブ蒸解法などを例示することができる。
【００２７】
前記パルプを酸化加水分解処理した後に粉砕処理を施しして、粉末状セルロースを製造する場合、酸加水分解処理における酸濃度は、特に限定されるものではないが、通常０．１〜１．２Ｎ程度である。酸加水分解処理の酸濃度が０．１Ｎより低いと、酸によるセルロースの解重合を抑制出来るため、粉末状セルロースの重合度の低下は軽減されるが、解重合が抑制されたため、セルロース本来の靱性のため、微細化するのが非常に困難である。一方、１．２Ｎより高いと、セルロースの解重合が進み、粉末状セルロースの粒子径のコントロールは容易になり、粉体流動性は向上するが、重合度の低下が引き起こされ、機械物性の低下を引き起す。
【００２８】
以下に具体的な製造方法を示す。
【００２９】
パルプ原料は、流動状態でもシート状でも可能である。パルプ漂白工程からの流動パルプを原料とする場合は、加水分解反応槽へ投入する前に、濃度を高める必要があり、スクリュープレスやベルトフィルターなどの脱水機で濃縮され、反応槽へ所定量が投入される。パルプのドライシートを原料とする場合は、ロールクラッシャーなどの解砕機などでパルプをほぐした後、反応槽へ投入する。
【００３０】
次に、酸濃度０．１０〜１．２Ｎに調整したパルプ濃度３〜１０重量％（固形分換算）の分散液を、温度８０〜１００℃、時間３０分間〜３時間の条件で処理する。パルプの加水分解処理後、脱水工程で加水分解処理されたパルプと廃酸とに固液分離される。加水分解処理されたパルプはアルカリ剤を添加して中和し、洗浄される。その後、乾燥機で乾燥され、粉砕機で規定の大きさに機械的に粉砕・分級される。
【００３１】
粉砕機としては、カッティング式ミル：メッシュミル（株式会社ホーライ製）、アトムズ（株式会社山本百馬製作所製）、ナイフミル（パルマン社製）、カッターミル（東京アトマイザー製造株式会社製）、ＣＳカッタ（三井鉱山株式会社製）、ロータリーカッターミル（株式会社奈良機械製作所製）、パルプ粗砕機（株式会社瑞光製）シュレッダー（神鋼パンテック株式会社製）等、ハンマー式ミル：ジョークラッシャー（株式会社マキノ製）、ハンマークラッシャー（槇野産業株式会社製）、衝撃式ミル：パルベライザ（ホソカワミクロン株式会社製）、ファインインパクトミル（ホソカワミクロン株式会社製）、スーパーミクロンミル（ホソカワミクロン株式会社製）、イノマイザ（ホソカワミクロン株式会社製）、ファインミル（日本ニューマチック工業株式会社製）、ＣＵＭ型遠心ミル（三井鉱山株式会社製）、イクシードミル（槇野産業株式会社製）、ウルトラプレックス（槇野産業株式会社製）、コントラプレックス（槇野産業株式会社製）、コロプレックス（槇野産業株式会社製）、サンプルミル（株式会社セイシン製）、バンタムミル（株式会社セイシン製）、アトマイザー（株式会社セイシン製）、トルネードミル（日機装株式会社製）、ネアミル（株式会社ダルトン製）、ＨＴ形微粉砕機（株式会社ホーライ製）、自由粉砕機（株式会社奈良機械製作所製）、ニューコスモマイザー（株式会社奈良機械製作所製）、ギャザーミル（株式会社西村機械製作所製）、スパーパウダーミル（株式会社西村機械製作所製）、ブレードミル（日清エンジニアリング株式会社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング株式会社製）、Ｎｐａクラッシャー（三庄インダストリー株式会社製）、ウイレー粉砕機（株式会社三喜製作所製）、パルプ粉砕機（株式会社瑞光製）ヤコブソン微粉砕機（神鋼パンテック株式会社製）、ユニバーサルミル（株式会社徳寿工作所製）、気流式ミル：ＣＧＳ型ジェットミル（三井鉱山株式会社製）、ミクロンジェット（ホソカワミクロン株式会社製）、カウンタジェットミル（ホソカワミクロン株式会社製）、クロスジェットミル（株式会社栗本鐵工所製）、超音速ジェットミル（日本ニューマチック工業株式会社製）、カレントジェット（日清エンジニアリング株式会社製）、ジェットミル（三庄インダストリー株式会社製）、エバラジェットマイクロナイザ（株式会社荏原製作所製）、エバラトリアードジェット（株式会社荏原製作所製）、セレンミラー（増幸産業株式会社製）ニューミクロシクトマット（株式会社増野製作所製）、クリプトロン（川崎重工業株式会社製）、竪型ローラーミル：竪型ローラーミル（シニオン株式会社製）、縦型ローラーミル（シェフラージャパン株式会社製）、ローラーミル（コトブキ技研工業株式会社製）、VXミル（株式会社栗本鐵工所）、KVM型竪形ミル（株式会社アーステクニカ）、ISミル（株式会社IHIプラントエンジニアリング）等が例示される。これらの中では、微粉砕性に優れる、トルネードミル（日機装株式会社製）、ブレードミル（日清エンジニアリング株式会社製）、自由粉砕機（株式会社奈良機械製作所製）、ターボミル（フロイント産業株式会社製）を用いることが好ましい。
【００３２】
本発明における粉末状セルロースに、機能性付与、もしくは機能性向上を目的に、粉末状セルロースの原料とその他有機および／または無機成分を単独もしくは２種類以上任意の割合で混合し、粉砕することも可能である。また、原料に使用する天然セルロースの重合度を大幅に損なわない範囲で、化学的処理を施すことが可能である。
【００３３】
（粉末状セルロースの製造：粉砕処理のみ）
酸加水分解処理を施していない前記パルプを原料にして、機械粉砕のみで粉体を製造する場合、粉砕機は、微粉砕性の高い、竪型ローラーミルを用いることが好ましい。本発明において、竪型ローラーミルとは、ローラーミルに属する遠心式の竪型粉砕機のことであり、円盤状のターンテーブルと、竪型ローラーで磨り潰すようにして粉砕する。竪型ローラーミルの最大の特徴は、微粉砕性に優れることであり、その理由として、ローラーとテーブル間で原料を圧縮する力と、ローラーとテーブル間で発生する剪断力とで、原料を粉砕することが挙げられる。従来から使用されている粉砕機としては、竪型ローラーミル（シニオン株式会社製）、縦型ローラーミル（シェフラージャパン株式会社製）、ローラーミル（コトブキ技研工業株式会社製）、VXミル（株式会社栗本鐵工所）、KVM型竪形ミル（株式会社アーステクニカ）、ISミル（株式会社IHIプラントエンジニアリング）等が例示される。
【実施例】
【００３４】
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に示すが、本願は勿論、かかる実施例に限定されるものではない。本願の実施例における試験方法を、次に示す。
【００３５】
＜平均粒子径測定＞
マイクロトラック粒度分析計（スペクトリス株式会社、マルバーン事業本部社製）を用いて測定した。測定原理としてはレーザー散乱法を用いており、粒度分布を蓄積分布として表し、蓄積分布が５０％となる値を平均粒子径とした。
【００３６】
＜重合度＞
第１６改正日本薬局方解説書、結晶セルロース確認試験（２）記載の銅エチレンジアミンを用いた粘度測定法により、セルロース重合度を求めた。
【００３７】
＜結晶化度＞
結晶化度は、試料のＸ線回折を測定することで求めた。Ｘ線回折の測定は、適当量の試料をガラスセルに乗せ、Ｘ線回折測定装置（ＲＡＤ−２Ｃシステム、理学電気社製）を用いた。結晶化度の算出は、Ｓｅｇａｌらの手法（Ｌ．Ｓｅｇａｌ，Ｊ．Ｊ．Ｇｒｅｅｌｙ，ｅｔａｌ，Ｔｅｘｔ．Ｒｅｓ．Ｊ．，２９，７８６，１９５９）、および、Ｋａｍｉｄｅらの手法（Ｋ．Ｋａｍｉｄｅ ｅｔ ａｌ，Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｊ．，１７，９０９，１９８５）を用いて行い、Ｘ線回折測定から得られた回折図の２θ＝４°〜３２°の回折強度をベースラインとして、００２面の回折強度と、２θ＝１８．５°のアモルファス部分の回折強度から、次式により算出した。
Ｘｃ＝（Ｉ００２Ｃ−Ｉａ）／Ｉ００２Ｃ×１００
Ｘｃ：セルロースの結晶化度（％）
Ｉ００２Ｃ：２θ＝２２．６°、００２面の回折強度
Ｉａ：２θ＝１８．５°、アモルファス部分の回折強度
【００３８】
＜見掛け比重測定＞
常法に従い、１００ｍｌメスシリンダーに試料を１０ｇ投入し、メスシリンダーの底をたたき、試料の高さが低下しなくなるまで続け、平らになった表面の目盛を読み、測定した。この値が高いほど、粉体はコンパクトになることを意味する。
【００３９】
＜安息角＞
パウダーテスター（ＰＴ−Ｎ型、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて測定し、Ａｎｇｌｅ  Ｒｅｐｏｓｅの値を安息角とし、粉体流動性の指標とした。すなわち、この値が小さくなるほど、粉体流動性に優れることを意味する。
【００４０】
＜水分＞
重量既知の秤量ビンに、試料を約５ｇ精秤し、試料を入れた秤量ビンを１００〜１０５℃の乾燥機で２時間乾燥させた。２時間後、デシケーターに移し、１時間冷却させた後、化学天秤で秤量し、乾燥前後の試料の重さから計算した。
【００４１】
＜ムーニー粘度（ＭＬ（ＭＬ１＋４）＞
ムーニービスコメーター（ＳＭＶ−３００、島津製作所社製）を用いて、試料を１００℃で予熱１分、回転開始後４分経過後に、ムーニー粘度計で測定した値を示す。
【００４２】
＜加硫特性＞
未加硫のゴムシートを試料として作製し、キュラストメーター（JSR株式会社製）を用いて測定した。測定温度１６０℃で１０分間の加硫曲線を測定し、縦軸にトルク、横軸をグラフとし、１０分経過後のトルク（N・m）を求めた。
【００４３】
＜ゴム硬度＞
ＩＳＯ Ｍ ６５１８に準拠し、ゴム硬度（Ｓｈｏｒｅ Ａ）を測定した。
【００４４】
＜５０％引張応力＞
ＩＳＯ Ｍ６５１８に準拠し、測定した。
【００４５】
＜摩耗深さ＞
リングオンディスク摩擦摩耗試験機（神戸造機社製）を用いて、試験片を１００℃に熱した指定潤滑油（ＩＲＭ−９０３、ＪＩＳ油中摩耗試験の指定）に７２時間浸漬した後、リングの回転数が２５０ｒｐｍで、回転開始から１分間に１０ｋｇｆの負荷をかけ、４０ｋｇｆまで負荷を上げ、１２０分間経過後の試験片の摩耗深さを、３点平均で測定した。磨耗深さが小さいほど、繰返し摺動に対する耐性が高く、オイル漏れが少ない傾向となる。
【００４６】
＜実施例１＞
ＫＵＭＨＯ  ＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬ社製のニトリルゴム、KNB３５L（結合アクリロニトリル含量３４％、ムーニー粘度４１）を用い、ニトリルゴム１００重量部に対し、Ｓｉｄ  Ｒｉｃｈａｒｄｓｏｎ社製のカーボンブラック（Ｎ５５０）を４０重量部、日本製紙株式会社製の粉末状セルロース、Ｗ-200Ｙ（平均粒子径３１μm、重合度６００、結晶化度８４％、見掛け比重０．３６ｇ／ml、安息角５１°、水分２．５％）を１０重量部、堺化学工業社製の酸化亜鉛を３重量部、ＡＤＥＫＡ社製の可塑剤（ＲＳ１０７）を６重量部、Ｃｈｅｍｕｔｒａ社製の老化防止剤を２重量部、川口化学工業社製の架橋助剤（過酸化物）を４．９重量部を、ニーダー及び、オープンロールで混練した混練物のムーニー粘度は３４Ｎ・ｍ、加硫特性は１．４Ｎ・ｍであった。混練物を１６０℃で１２分間のプレス加硫を行い、板状試験片を得た。得られた試験片のゴム硬度は７２Ｓｈｏｒｅ Ａ、５０％引張応力は２９Ｋｇｆ／ｃｍ２、磨耗深さは３４μｍであった。
【００４７】
＜実施例２＞
ＫＵＭＨＯ  ＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬ社製のニトリルゴム、KNB３５L（結合アクリロニトリル含量３４％、ムーニー粘度４１）を用い、ニトリルゴム１００重量部に対し、Ｓｉｄ  Ｒｉｃｈａｒｄｓｏｎ社製のカーボンブラック（Ｎ５５０）を３０重量部、日本製紙株式会社製の粉末状セルロース、Ｗ-200Ｙ（平均粒子径３１μｍ、重合度６００、結晶化度８４％、見掛け比重０．３６ｇ／ｍｌ、安息角５１°、水分２．５％）を２０重量部、堺化学工業社製の酸化亜鉛を３重量部、ＡＤＥＫＡ社製の可塑剤（ＲＳ１０７）を６重量部、Ｃｈｅｍｕｔｒａ社製の老化防止剤を２重量部、川口化学工業社製の架橋助剤（過酸化物）を４．９重量部を、ニーダー及び、オープンロールで混練した混練物のムーニー粘度は３１Ｎ・ｍ、加硫特性は１．５Ｎ・ｍであった。混練物を１６０℃で１２分間のプレス加硫を行い、板状試験片を得た。得られた試験片のゴム硬度は７３Ｓｈｏｒｅ Ａ、５０％引張応力は３４Ｋｇｆ／ｃｍ２、磨耗深さは２２μｍであった。
【００４８】
＜比較例１＞
ＫＵＭＨＯ  ＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬ社製のニトリルゴム、ＫＮＢ３５L（結合アクリロニトリル含量３４％、ムーニー粘度４１）を用い、ニトリルゴム１００重量部に対し、Ｓｉｄ  Ｒｉｃｈａｒｄｓｏｎ社製のカーボンブラック（Ｎ５５０）を５０重量部、堺化学工業社製の酸化亜鉛を３重量部、ＡＤＥＫＡ社製の可塑剤（ＲＳ１０７）を６重量部、Ｃｈｅｍｕｔｒａ社製の老化防止剤を２重量部、川口化学工業社製の架橋助剤（過酸化物）を４．９重量部を、ニーダー及び、オープンロールで混練した混練物のムーニー粘度は３７Ｎ・ｍ、加硫特性は１．１Ｎ・ｍであった。混練物を１６０℃で１２分間のプレス加硫を行い、板状試験片を得た。得られた試験片のゴム硬度は７１Ｓｈｏｒｅ Ａ、５０％引張応力は２２Ｋｇｆ／ｃｍ２、磨耗深さは８４μｍであった。
【００４９】
＜比較例２＞
ＫＵＭＨＯ  ＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬ社製のニトリルゴム、ＫＮＢ３５L（結合アクリロニトリル含量３４％、ムーニー粘度４１）を用い、ニトリルゴム１００重量部に対し、Ｓｉｄ  Ｒｉｃｈａｒｄｓｏｎ社製のカーボンブラック（Ｎ５５０）を８０重量部、堺化学工業社製の酸化亜鉛を３重量部、ＡＤＥＫＡ社製の可塑剤（ＲＳ１０７）を６重量部、Ｃｈｅｍｕｔｒａ社製の老化防止剤を２重量部、川口化学工業社製の架橋助剤（過酸化物）を４．９重量部を、ニーダー及び、オープンロールで混練した混練物のムーニー粘度は１３０Ｎ・ｍ、加硫特性は１．３Ｎ・ｍであった。混練物を１６０℃で１２分間のプレス加硫を行い、板状試験片を得た。得られた試験片のゴム硬度は８２Ｓｈｏｒｅ Ａ、５０％引張応力は２６Ｋｇｆ／ｃｍ２、磨耗深さは６１μｍであった。
【００５０】
【表１】
2018070661.tif 000002