(57)【要約】【課題】有機溶媒への分散性が高く、粒度が細かく低粘度の分散体を与えることができる表面処理酸化亜鉛粉体を提供する。また、この表面処理酸化亜鉛粉体を用いた分散体及び化粧料も提供する。【解決手段】表面がＮ−アシル化アミノ酸塩で処理されてなり、赤外分光法で測定した際に、２８９５〜２９５３ｃｍ−１での最大ピークの強度Ａと、８７０〜８８６ｃｍ−１での最大ピークの強度Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が０．６０〜１．２０の範囲内であり、アルミニウム元素を含まない表面処理酸化亜鉛粉体。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面がＮ−アシル化アミノ酸塩で処理されてなり、
赤外分光法で測定した際に、２８９５〜２９５３ｃｍ−１での最大ピークの強度Ａと、８７０〜８８６ｃｍ−１での最大ピークの強度Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が０．６０〜１．２０の範囲内であり、
アルミニウム元素を含まない
ことを特徴とする表面処理酸化亜鉛粉体。
【請求項２】
前記粉体の平均一次粒子径は、１０〜１００ｎｍである
ことを特徴とする請求項１に記載の表面処理酸化亜鉛粉体。
【請求項３】
前記Ｎ−アシル化アミノ酸塩は、ココイルグルタミン酸塩である
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の表面処理酸化亜鉛粉体。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の表面処理酸化亜鉛粉体と、有機溶媒とを含む分散体であって、
該分散体は、
粒度分布におけるＤ９０が１０００ｎｍ以下であり、
粉体濃度が４０質量％以上である
ことを特徴とする分散体。
【請求項５】
前記有機溶媒は、シリコーン油を含む
ことを特徴とする請求項４に記載の分散体。
【請求項６】
請求項４又は５に記載の分散体を含む
ことを特徴とする化粧料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面処理酸化亜鉛粉体及びその用途に関する。より詳しくは、表面処理された酸化亜鉛粉体、これを用いた分散体及び化粧料に関する。
【背景技術】
【０００２】
酸化亜鉛は亜鉛華とも称され、例えばナノサイズの微粒子酸化亜鉛は紫外線遮蔽効果や可視光透明性を奏することに由来して、化粧料や塗料、プラスチック等の様々な用途に広く使用されている。酸化亜鉛は、他の配合材料との馴染みを良くする目的で表面処理されることが多く、化粧料用途ではシリコーン処理が施されることが多い（例えば特許文献１参照）。シリコーン以外ではアミノ酸処理を施すことも提案されている（例えば特許文献２、３参照）。また、微粒子酸化亜鉛は、ナノサイズであるがために粒子間の凝集力が強いことから、配合前にビーズミル等で液状分散媒に分散させることが一般的である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−９５６５５号公報
【特許文献２】特公平１−５０２０２号公報
【特許文献３】特開平３−２００８７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述のとおり、酸化亜鉛はシリコーン処理が施されることが多いが、シリコーン処理は強い撥水性を与えるため、使い終わった後に石鹸等で落としにくいという課題があった。一方、アミノ酸処理は肌との密着性もよく、比較的洗浄しやすい。しかし、本発明者らが鋭意検討を重ねるうち、従来のアミノ酸処理を施した酸化亜鉛では、高粘度となって有機溶媒に液状状態で分散できないことや、分散体が得られた場合でも、経時で増粘したり、粒子が凝集して結果的に粒度が大きくなったりすることを見いだした。粒子の凝集は、例えば分散体を化粧料用途の原料として使用した場合に、化粧料を肌に塗布した際の仕上がりが想定外に白くなったり、感触が悪化したりするおそれを高めるため、この点に課題があった。
【０００５】
本発明は、上記現状に鑑み、有機溶媒への分散性が高く、粒度が細かく低粘度の分散体を与えることができる表面処理酸化亜鉛粉体を提供することを目的とする。本発明はまた、この表面処理酸化亜鉛粉体を用いた分散体及び化粧料を提供することも目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上述のとおり酸化亜鉛の表面処理について検討を重ね、表面がＮ−アシル化アミノ酸塩で処理された酸化亜鉛粉体とすれば、感触が良好で高撥水性も得られると考えたが、Ｎ−アシル化アミノ酸塩を通常の方法で表面処理しても、シリコーン油等の有機溶媒に分散させることができず分散体が得られないことや、低粘度の分散体が得られても粒度が大きくなり、実用化に適さないといったことが多々生じることを見いだした。そこで更に検討を進めるうち、表面処理酸化亜鉛粉体の赤外分光法による所定ピーク間での強度比を所定範囲内にすれば、すなわち具体的には、２８９５〜２９５３ｃｍ−１での最大ピークの強度Ａと、８７０〜８８６ｃｍ−１での最大ピークの強度Ｂとの比（Ａ／Ｂ）を０．６０〜１．２０の範囲内にすれば、シリコーン油等の有機溶媒への分散性が飛躍的に向上し、粒度が細かく低粘度の分散体を与えることを新たに見いだした。但し、この強度比がこの範囲内にあっても、表面処理剤としてよく使用される酸化アルミで被覆した酸化亜鉛粉体のように、アルミニウム元素を含むと、有機溶媒への分散性が低下し、分散体としたときに粒度や粘度が著しく大きくなることも見いだし、アルミニウム元素非含有の表面処理酸化亜鉛粉体とすればこの問題が解消されることを見いだした。また、この表面処理酸化亜鉛粉体を用いた化粧料は、仕上がりが白くなることなく、感触が良好で、汗や水に強い撥水性の高い化粧料となることも見いだし、上記課題をみごとに解決することができることに想到した。このようにして本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち本発明は、表面がＮ−アシル化アミノ酸塩で処理されてなり、赤外分光法で測定した際に、２８９５〜２９５３ｃｍ−１での最大ピークの強度Ａと、８７０〜８８６ｃｍ−１での最大ピークの強度Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が０．６０〜１．２０の範囲内であり、アルミニウム元素を含まない表面処理酸化亜鉛粉体である。
【０００８】
上記粉体の平均一次粒子径は、１０〜１００ｎｍであることが好ましい。
上記Ｎ−アシル化アミノ酸塩は、ココイルグルタミン酸塩であることが好ましい。
【０００９】
本発明はまた、上記表面処理酸化亜鉛粉体と、有機溶媒とを含む分散体であって、該分散体は、粒度分布におけるＤ９０が１０００ｎｍ以下であり、粉体濃度が４０質量％以上である分散体でもある。
【００１０】
上記有機溶媒は、シリコーン油を含むことが好ましい。
【００１１】
本発明は更に、上記分散体を含む化粧料でもある。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の表面処理酸化亜鉛粉体は、有機溶媒への分散性が高いものであり、粒度が細かく低粘度の分散体を与えることができる。このような分散体は、肌に塗布した際の感触が良好で、汗や水に強い撥水性の高い化粧料を与えることができるため、化粧料原料として特に有用である。また、化粧料だけでなく、インクや塗料の原料としても、本発明の表面処理酸化亜鉛粉体やそれを用いた分散体は有用である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の一例について具体的に説明するが、本発明は以下の記載のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲で適宜変更して適用することができる。
【００１４】
１、表面処理酸化亜鉛粉体
本発明の表面処理酸化亜鉛粉体は、表面がＮ−アシル化アミノ酸塩で処理されてなる酸化亜鉛粉体である。すなわち、酸化亜鉛粉体の一部又は全部の表面が、Ｎ−アシル化アミノ酸塩で処理されることにより得られるものである。
【００１５】
Ｎ−アシル化アミノ酸塩を構成するＮ−アシル化アミノ酸は、アミノ酸部と脂肪酸部で構成される。アミノ酸部のアミノ酸としては例えば、グリシン、α−アラニン、バリン、ロイシン、イソロイシン、セリン、トレオニン、リジン、アルギニン、アスパラギン酸、グルタミン酸、アスパラギン、グルタミン、システイン、シスチン、メチオニン、フェニルアラニン、チロシン、プロリン、ヒドロキシプロリン、トリプトファン、ヒスチジン、β−アラニン、ε−アミノカプロン酸、ザルコシン、ＤＬ−ピログルタミン酸等が挙げられる。脂肪酸部の脂肪酸としては例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、ヤシ油脂肪酸等が挙げられる。
【００１６】
上記Ｎ−アシル化アミノ酸として具体的には、ラウロイルグルタミン酸、ミリストイルグルタミン酸、ヤシ油脂肪酸グルタミン酸（ココイルグルタミン酸とも称す）、ステアロイルグルタミン酸、ラウロイルアスパラギン酸、ラウロイルサルコシン、ミリストイルサルコシン、ヤシ油脂肪酸サルコシン、Ｎ−ラウリル−Ｎ−メチル−β−アラニン、ココイルアラニン、Ｎ−ミリストイル−Ｎ−メチル−β−アラニン、Ｎ−ヤシ油脂肪酸−Ｎ−メチル−β−アラニン、ココイルグリシン等が挙げられる。中でも、ココイルグルタミン酸が好ましい。すなわち本発明のＮ−アシル化アミノ酸塩は、ココイルグルタミン酸塩であることが好適である。
【００１７】
Ｎ−アシル化アミノ酸塩としては特に限定されず、例えば、Ｎ−アシル化アミノ酸の金属塩、アンモニウム塩、有機アミン塩が好ましい。金属塩を構成する金属原子としては、例えば、ナトリウム、リチウム、カリウム、ルビジウム、セシウム等の１価金属；亜鉛、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等の２価金属；アルミニウム等の３価金属；鉄、チタン等のその他の金属；等が挙げられる。有機アミン塩を構成する有機アミン基としては、例えば、モノエタノールアミン基、ジエタノールアミン基、トリエタノールアミン基等のアルカノールアミン基；モノエチルアミン基、ジエチルアミン基、トリエチルアミン基等のアルキルアミン基；エチレンジアミン基、トリエチレンジアミン基等のポリアミン基；等が挙げられる。上記塩の中でも好ましくは、アンモニウム塩、ナトリウム塩又はカリウム塩であり、より好ましくはナトリウム塩である。
【００１８】
Ｎ−アシル化アミノ酸塩による表面処理では、処理後の酸化亜鉛粉体（表面処理酸化亜鉛粉体）の総量中、０．１〜１０質量％の割合で表面処理が施されることが好適である。０．１質量％以上であることで、撥水性や耐水性がより向上する。なお、１０質量％を超えても表面処理の効果が頭打ちとなる。より好ましくは０．２〜９質量％、更に好ましくは０．５〜８質量％である。
【００１９】
表面処理酸化亜鉛粉体は、赤外分光法で測定した際に、２８９５〜２９５３ｍ−１での最大ピークの強度Ａと、８７０〜８８６ｃｍ−１での最大ピークの強度Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が０．６０〜１．２０の範囲内となるものである。この強度比（ＩＲ比とも称す）が０．６０〜１．２０の範囲外にあると、有機溶媒に分散させることができず分散体が得られないことや、低粘度の分散体が得られても粒度が大きくなり、実用化に適さないことがある。ＩＲ比は、好ましくは０．６５〜１．５０、より好ましくは０．７０〜１．２０である。
なお、各ピーク強度は、後述する実施例に記載する方法に従って求めることができる。
【００２０】
ここで、上記ＩＲ比の変化が具体的に何を示しているのかは不明であるが、２８９５〜２９５３ｃｍ−１での最大ピークはアミノ酸のＣ−Ｈの分子運動に、８７０〜８８６ｃｍ−１での最大ピークはＺｎ−Ｏの分子運動にそれぞれ起因するため、酸化亜鉛と表面のＮ−アシル化アミノ酸塩との化学的な相互作用に由来していると予想される。後述の実施例に示すように、強熱減量から乾燥減量を差し引いて算出した表面処理量は実施例と比較例とで殆ど違いがないため、単純にＮ−アシル化アミノ酸塩と酸化亜鉛との重量比では説明できないことは明らかである。この点から、以下のように推測できる。
すなわちＩＲ比（Ａ／Ｂ）が０．６０〜１．２０の範囲内にあると、立体的な障害によりアミノ酸のＣ−Ｈが伸縮振動をしにくい状況下にある。つまりＣ−Ｈが密になっており、それゆえＮ−アシル化アミノ酸塩による表面処理が均一になっている可能性がある。
一方、ＩＲ比が１．２０より高い場合は、アミノ酸のＣ−Ｈが伸縮振動がしやすい状況にある。立体的な障害が少ないと考えられ、アミノ酸同士が離れているものが多いため、Ｎ−アシル化アミノ酸塩による処理が不均一になっていると予想される。またＩＲ比が０．６０より低い場合には、Ｃ−Ｈの量がそもそも減っているため、コアである酸化亜鉛が露出し、表面処理が不均一になっていると予想される。
なお、上記ＩＲ比は、例えば表面処理条件を調整することで制御可能である。
【００２１】
表面処理酸化亜鉛粉体はまた、アルミニウム元素を含まない。
「アルミニウム元素を含まない」（「アルミニウム非含有」とも称す）とは、表面処理酸化亜鉛粉体の総質量中、アルミニウム元素の含有量が０．１％以下、つまりは０．１質量％以下であることを意味する。例えば表面処理無機粉体では、予め水酸化アルミニウムやアルミナで無機粉体の表面を被覆した後、他の表面処理剤で表面を処理することが多いが、本発明でこれを行うと、ＩＲ比が上記範囲内にあっても、有機溶媒への分散性が低下し、分散体としたときに粒度や粘度が著しく大きくなる。その理由は定かではないが、おそらく、酸化亜鉛と表面のＮ−アシル化アミノ酸塩との化学的な相互作用が阻害されることに起因すると考えられる。
アルミニウム元素の含有量は、塩酸等の適当な酸に溶解後に、原子吸光光度計やＩＣＰ元素分析装置を用いる等の一般の元素分析法により求めることができる。
【００２２】
表面処理酸化亜鉛粉体は、平均一次粒子径が１〜１００ｎｍであることが好ましい。これにより紫外線遮蔽性や可視光透明性を高めることができるため、化粧料用途により適したものとなる。より好ましくは１０〜１００ｎｍ、更に好ましくは１０〜５０ｎｍである。
なお、平均一次粒子径は、走査型電子顕微鏡写真（ＳＥＭ写真）でランダムに選択した２００個の粒子の一次粒子径を測定し、その一次粒子径の平均を算出するという方法によって測定された値を意味する。個々の一次粒子径の算出には最小外接円の直径を使用する。
【００２３】
表面処理酸化亜鉛粉体は、比表面積（ＢＥＴ比表面積を意味する）が１０〜８０ｍ２／ｇであることが好ましい。これにより強度がより充分なものとなり、感触がより良好なものとなる。より好ましくは２０〜７０ｍ２／ｇ、更に好ましくは２５〜６５ｍ２／ｇである。
なお、上記比表面積は、後述する実施例に記載する方法に従って求めることができる。
【００２４】
表面処理酸化亜鉛粉体の形状は特に限定されず、例えば、球状（略球状も含む）、棒状、針状、紡錘状、板状、六角板状、針状凝集体、無定形状等が挙げられる。中でも球状（略球状を含む）が好ましい。形状は、走査型電子顕微鏡等によって観察することができる。
【００２５】
２、表面処理酸化亜鉛粉体の製造方法
本発明において、Ｎ−アシル化アミノ酸塩を酸化亜鉛粉体表面に処理する方法（すなわち本発明の表面処理酸化亜鉛粉体の製造方法）としては、表面処理酸化亜鉛粉体の赤外分光法による所定ピーク間での強度比について、２８９５〜２９５３ｃｍ−１での最大ピークの強度Ａと、８７０〜８８６ｃｍ−１での最大ピークの強度Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が０．６０〜１．２０の範囲内であれば、特に限定されるものではなく、通常公知の処理方法が用いられる。具体的には、例えば、Ｎ−アシル化アミノ酸塩を直接酸化亜鉛粉体と混合する方法（乾式処理法、メカノケミカル法）、Ｎ−アシル化アミノ酸塩を分散媒に分散させてから酸化亜鉛粉体に混合する方法（半乾式法）、酸化亜鉛粉体を分散媒に分散させてスラリーを作製してから混合する方法（湿式法）等が挙げられる。
【００２６】
原料の酸化亜鉛粉体は特に限定されないが、平均粒子径が１〜１００ｎｍであることが好ましい。より好ましくは１０〜１００ｎｍ、更に好ましくは１０〜５０ｎｍでる。
なお、スラリー中の酸化亜鉛の平均一次粒子径を計測する場合は、スラリーをろ過、水洗後、定温乾燥機（アズワン社製、ＳＯＮＷ−４５０）を用いて１０５℃、２時間で乾燥して得られた粒子を使用する。
【００２７】
表面処理に供される各成分の使用量は、上述した表面処理量を満たすように適宜設定することが好適である。表面処理の方法によっては処理中あるいは処理後に表面処理剤のロスが発生することがあるため、例えば、酸化亜鉛粉体１００質量部に対し、Ｎ−アシル化アミノ酸塩を０．１〜１５質量部とすることが好ましい。より好ましくは０．２〜１２質量部、更に好ましくは０．５〜１０質量部である。
【００２８】
表面処理に際しては、各原料が均一に混合された状態になるように、充分に撹拌することが好ましい。上記乾式法、半乾式法でミキサーを使用する場合には、回転数を高めて撹拌することが好ましい。撹拌時間にもよるが、回転数を例えば１０００ｒｐｍ以上とすることが好ましい。より好ましくは２０００ｒｐｍ以上である。回転数が５００ｒｐｍ以下であると表面処理がうまくいかないことがある。なお、表面処理温度は特に限定されないが、例えば作業面からは、５〜１５０℃で行うことが好ましく、６０〜１５０℃で行うことが更に好ましい。
【００２９】
上記半乾式法や湿式法で使用される分散媒としては特に限定されないが、例えば、水、有機溶媒又はこれらの混合物等が挙げられる。有機溶媒としては、アルコール、アセトン、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、ジオキサン等が挙げられ、アルコールとしては、メタノール、エタノール、プロパノール等の１価の水溶性アルコール；エチレングリコール、グリセリン等の２価以上の水溶性アルコール；等が挙げられる。分散媒として好ましくは水であり、より好ましくはイオン交換水である。
【００３０】
上記湿式法ではスラリーを作製した後、スラリーを８０℃以上で熟成することが好ましい。これにより、より好ましくは８５℃以上、更に好ましくは９０℃以上である。熟成温度の上限はアミノ酸の分解を抑制するために、２００℃以下とすることが好ましい。より好ましくは１５０℃以下、更に好ましくは１３０℃以下である。なお、スラリーを撹拌しながら熟成することが好適である。
【００３１】
熟成時間は特に限定されないが、１分以上とすることが好ましい。より好ましくは５分以上、更に好ましくは１０分以上である。熟成時間の上限は特に限定されないが、例えば、製造効率向上の観点からは、１０時間以下とすることが好ましい。より好ましくは５時間以下、更に好ましくは２時間以下である。
本明細書中、熟成温度とは、熟成時の最高温度を意味する。また、熟成時間とは、熟成時の最高温度（熟成温度）の保持時間を意味し、最高温度に達するまでの昇温時間は含まない。昇温時間は特に限定されないが、できるだけ短くすることが好適である。
【００３２】
上記湿式法では、スラリーを熟成後、分散媒を除去することが好適である。また、必要に応じて、中和、洗浄、粉砕等の他、通常の粒子の表面処理等で行われる他の工程を更に行ってもよい。
【００３３】
上記分散媒除去後に乾燥を行うことも好適である。乾燥は、真空乾燥、加熱乾燥等があるが、加熱乾燥を行う場合は、温度３５℃〜２００℃で５分〜７２時間行うことが好ましい。乾燥を行うことで、Ｎ−アシル化アミノ酸塩を表面処理した酸化亜鉛粒子（すなわち本発明の表面処理酸化亜鉛粉体）の分散性がより向上することが期待される。
【００３４】
３、分散体
本発明の分散体は、上述した本発明の表面処理酸化亜鉛粉体と、有機溶媒とを含む。上述したとおり、表面処理酸化亜鉛粉体は有機溶媒への分散性が良好であるため、本発明の分散体は、有機溶媒中で表面処理酸化亜鉛粉体が均一かつ安定して分散した状態となる。それゆえ、細かい粒度の表面処理酸化亜鉛粉体を高濃度に分散させても低粘度を実現できるため、化粧料用途等の種々の用途に有用である。なお、必要に応じて他の成分を含んでもよく、各含有成分は、それぞれ１種又は２種以上を使用することができる。
【００３５】
上記分散体は、粉体濃度が４０質量％以上である。すなわち本発明の表面処理酸化亜鉛粉体の含有量（粉体濃度）は、分散体の総質量の４０％以上である。これにより、各種用途で原料として分散体を使用した場合に、少量で充分な効果を発揮できるため好適である。分散安定性の観点から、好ましくは４０〜８０質量％、より好ましくは５０〜７０質量％である。
【００３６】
上記分散体において、有機溶媒は特に限定されず、例えば、パルミチン酸エチルヘキシル、イソノナン酸トリイソデシル等のエステル油；アルコール；水添ポリイソブテン等の流動パラフィン；シクロペンタシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン等のシリコーン油；等が挙げられる。中でも、シリコーン油が好ましく、これにより上記分散体が化粧料用途により有用なものとなる。有機溶媒の濃度は６０質量％以下である。すなわち、分散体の総質量の６０％以下であればよい。好ましくは１０〜６０質量％、より好ましくは２０〜６０質量％、更に好ましくは３０〜５０質量％である。
【００３７】
上記分散体はまた、分散剤を含有することができる。分散剤を配合することで分散体の粘度安定化や粒度分布変化の抑制、分散粒子径の微細化等が期待できるため、含有することが好ましい。
【００３８】
分散剤の種類については特に限定されず、例えば、ポリカルボン酸又はその塩、アルキルスルホン酸又はその塩、アルキルベンゼンスルホン酸又はその塩、ナフタレンスルホン酸又はその塩、ポリエーテルアルキルスルホン酸又はその塩、アルキルベタイン、ポリヒドロシステアリン酸、ポリエーテル又はその誘導体、ポリエーテルアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルケニルフェニルエーテル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリエーテルソルビタン脂肪酸エステル、ポリエーテル脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリエーテル硬化ヒマシ油、ポリエーテルアルキルアミン、ポリエーテル変性シリコーン、ポリグリセリン変性シリコーン、多価アルコール類、アルキル変性多価アルコール等が挙げられる。アニオン系、カチオン系、ノニオン系のどれを使用しても構わないが、酸化亜鉛粒子との化学反応を予防するためにノニオン系のものが好ましく、更にポリエーテル変性シリコーンを用いることが好ましい。
【００３９】
上記分散体は、必要に応じて更に他の成分を含んでもよい。他の成分としては特に限定されないが、例えば、防菌防腐剤、抗菌剤等が挙げられる。これらの含有量も特に限定されず、例えば、２０質量％以下である。すなわち分散体の総質量の２０％以下であることが好ましい。より好ましくは１０質量％以下である。
【００４０】
上記分散体は、粒度分布におけるＤ９０が１０００ｎｍ以下である。このように粒度が細かい分散体であると、例えば化粧料用途に使用した場合に、肌に塗布した際の仕上がりが白くなることなく、感触が良好なものとなるため、好適である。好ましくは９５０ｎｍ以下、より好ましくは９３０ｎｍ以下である。
なお、Ｄ９０は、粒度分布において、小粒子側からの体積累積値が全粒子体積の９０％になる粒径を意味する。粒度分布の測定方法は、実施例にて後述する。
【００４１】
上記分散体は、２５℃での粘度が５００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。これにより、化粧料原料等の各種用途により好適なものとなる。より好ましくは４００ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは３００ｍＰａ・ｓ以下である。
なお、分散体粘度は、後述する実施例に記載する方法に従って求めることができる。
【００４２】
上記分散体を得るための製造方法としては特に限定されず、上述した成分を混合することにより作製すればよい。混合方法も限定されず、均一に分散させることができる通常の手法を採用すればよい。例えば、ビーズミル、高圧ホモジナイザー等の分散機・装置を用いてもよい。
【００４３】
上記分散体は、含まれる粉体の粒度が細かく低粘度であるため、例えば化粧料用途に使用した場合には、仕上がりが白くなることなく、感触が良好で、汗や水に強い撥水性の高い化粧料を実現することができる。このように本発明の分散体からなる化粧料原料は、本発明の一つである。本発明の分散体を含む各種組成物（例えば、化粧料の他、塗料組成物、インキ組成物）もまた、本発明者による発明である。このうち化粧料について以下に説明する。
【００４４】
４、化粧料
本発明の化粧料は、上述した本発明の分散体を含む。このような化粧料の製造方法は特に限定されず、通常の化粧料の製法に従えばよい。
【００４５】
上記化粧料としては特に限定されず、例えば、スキンケア製品、頭髪製品、メークアップ製品、紫外線防御用製品等が挙げられる。中でも、ファンデーション、サンスクリーン剤、化粧下地等として好適に使用することができる。また、形状も特に限定されず、例えば、液状、乳液状、クリーム状、固形状、ペースト状、ゲル状、多層状、ムース状、スプレー状等に適用が可能である。
【００４６】
本発明の化粧料は、水性化粧料、Ｏ／Ｗ型化粧料（水中油型化粧料）、Ｗ／Ｏ型化粧料（油中水型化粧料）のいずれの場合でも、好適に適用することができる。中でも、水中油型化粧料として特に好適であり、この場合には、本発明の表面処理酸化亜鉛粉体が主に水相に安定に存在することができる。それゆえ、良好な使用感、撥水性、紫外線遮断効果、可視光透明性等を安定して発揮することができるため、好適である。
【００４７】
上記化粧料には、必要に応じて、化粧品分野で通常使用されている任意の水性成分、油性成分を１種又は２種以上含んでもよい。水性成分及び油性成分としては特に限定されないが、例えば、油剤、界面活性剤、増粘剤、防腐抗菌剤、抗菌剤、防腐剤、多価アルコール類、紫外線吸収剤、紫外線遮蔽剤、酸化防止剤、保湿剤、金属イオン封鎖剤、各種抽出液、薬剤成分、色剤（染料、顔料等）、色素、増粘剤、ｐＨ調整剤、香料、冷感剤、制汗剤、殺菌剤、皮膚賦活剤、各種粉体等が挙げられる。
【００４８】
油剤としては特に限定されず、例えば、アボガド油、ツバキ油、タートル油、マカデミアナッツ油、トウモロコシ油、ミンク油、オリーブ油、ナタネ油、卵黄油、ゴマ油、パーシック油、小麦胚芽油、サザンカ油、ヒマシ油、アマニ油、サフラワー油、綿実油、エノ油、大豆油、落花生油、茶実油、カヤ油、コメヌカ油、日本キリ油、ホホバ油、胚芽油、トリグリセリン、トリオクタン酸グリセリン、トリイソパルミチン酸グリセリン、カカオ脂、ヤシ油、馬油、パーム油、牛脂、羊脂、硬化牛脂、パーム核油、豚脂、牛骨脂、硬化油、牛脚脂、モクロウ、硬化ヒマシ油、ミツロウ、カンデリラロウ、綿ロウ、カルナウバロウ、ベイベリーロウ、イボタロウ、鯨ロウ、モンタンロウ、ヌカロウ、ラノリン、カポックロウ、酢酸ラノリン、液状ラノリン、サトウキビロウ、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラウリン酸ヘキシル、還元ラノリン、硬質ラノリン、セラックロウ、ＰＯＥラノリンアルコールエーテル、ＰＯＥラノリンアルコールアセテート、ＰＯＥコレステロールエーテル、ラノリン脂肪酸ポリエチレングリコール、ＰＯＥ水素添加ラノリンアルコールエーテル、流動パラフィン、オゾケライト、プリスタン、パラフィン、セレシン、スクワレン、ワセリン、マイクロクリスタリンワックス等が挙げられる。
【００４９】
界面活性剤としては、アニオン性、カチオン性、非イオン性及び両性の界面活性剤が挙げられるが、特に制限されるものではなく、通常、化粧料に使用されるものであればいずれであってもよい。
【００５０】
例えば非イオン性界面活性剤としては、（ポリ）グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレングリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレンソルビット脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレンヒマシ油、ポリオキシアルキレン硬化ヒマシ油、ポリオキシアルキレンソルビトールテトラ脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレンステロール、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸等の他、ポリオキシアルキレン基含有オルガノポリシロキサン、ポリグリセリン基含有オルガノポリシロキサン、糖鎖含有オルガノポリシロキサン等のオルガノポリシロキサン系の非イオン界面活性剤も挙げられる。
【００５１】
増粘剤としては特に限定されず、例えば、アラビアゴム、アラビノガラクタン、アルゲコロイド、カラギーナン、カラヤガム、寒天、グアーガム、クインスシード（マルメロ）、スクレロチウムガム、デンプン（コメ、トウモロコシ、バレイショ、コムギ）、ペクチン、トラガントガム、ローカストビーンガム（キャロブガム）等の植物系高分子；キサンタンガム、デキストラン、サクシノグルカン、プルラン等の微生物系高分子；コラーゲン、カゼイン、アルブミン、ゼラチン等の動物系高分子；カルボキシメチルデンプン、メチルヒドロキシプロピルデンプン等のデンプン系高分子；メチルセルロース、エチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、セルロース硫酸ナトリウム、カルボキシメチルセルロースナトリウム、結晶セルロース、微生物産生セルロース、セルロース末のセルロース系高分子；アルギン酸ナトリウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル等のアルギン酸系高分子；ポリビニルメチルエーテル、カルボキシビニルポリマー等のビニル系高分子；ポリオキシエチレン系高分子；ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン共重合体系高分子；ポリアクリル酸塩、アクリル酸・（メタ）アクリル酸アルキルのコポリマーやクロスポリマー、ポリアクリルアミド、アクリル酸アルキルやアクリルアミドとアクリロイルジメチルタウリン塩のコポリマー等のアクリル系高分子；ポリエチレンイミン、カチオンポリマー等他の合成高分子；シリコーン化プルラン等の半合成高分子；ベントナイト、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト、ラポナイト、ヘクトライト、無水ケイ酸等の無機系高分子；等が挙げられる。
【００５２】
防腐抗菌剤、抗菌剤としては特に限定されず、例えば、パラオキシ安息香酸アルキルエステル、安息香酸、安息香酸ナトリウム、ソルビン酸、ソルビン酸カリウム、フェノキシエタノール、サリチル酸、石炭酸、ソルビン酸、パラクロルメタクレゾール、ヘキサクロロフェン、塩化ベンザルコニウム、塩化クロルヘキシジン、感光素、フェノキシエタノール等が挙げられる。
【実施例】
【００５３】
本発明を詳細に説明するために以下に実施例を挙げるが、本発明はこれらの例のみに限定されるものではない。特に断りのない限り、「％」は「質量％（重量％）」を、「部」は「質量部（重量部）」を、それぞれ意味する。
なお、各種物性等は以下のようにして評価した。
【００５４】
１、粉体物性
（１）乾燥減量（％）
粉体２ｇを小数点以下３桁まで精秤し、１２０℃で２時間乾燥し、乾燥前後の重量差より算出した。
【００５５】
（２）強熱減量（％）
粉体２ｇを小数点以下３桁まで精秤し、５００℃で１時間強熱し、強熱前後の重量差より算出した。
【００５６】
（３）比表面積（ｍ２／ｇ）
マウンテック製の全自動比表面積測定装置（Ｍａｃｓｏｒｂ  ＨＭ  ｍｏｄｅｌ−１２２０）により、脱気条件１３０℃、５分で測定した。
【００５７】
（４）ＩＲ比（Ａ／Ｂ）
ＦＴ−ＩＲ（Ｎｉｃｏｌｅｔ  ｉＳ  １０：サーモフィッシャーサイエンティフィック社製）を用い、ＡＴＲ法（ダイヤモンドプリズム）にて、２８９５〜２９５３ｃｍ−１での最大ピークの強度Ａと、８７０〜８８６ｃｍ−１での最大ピークの強度Ｂとを測定した。
【００５８】
（５）平均粒子径（平均一次粒子径）
上述した方法に従って、平均一次粒子径を求めた。
【００５９】
２、分散体物性
粉体５０ｇ、ＰＥＧ−９ポリジメチルシロキシエチルジメチコン（信越化学工業社、ＫＦ−６０２８Ｐ）６ｇ、デカメチルシクロベンタシロキサン４４ｇをマヨネーズ瓶に配合し、φ０．５ｍｍのジルコニアビーズ１００ｇを入れ、ペイントシェーカーで６０分間分散することにより、分散体を調製した。この分散体につき、以下のように粘度及び粒度（分布）を求めた。
【００６０】
（１）粘度（ｍＰａ・ｓ）
Ｂ型粘度計（英弘精機社製、ローターＮｏ．３、回転数１２ｒｐｍ）にて測定した。測定温度は２５℃とした。
【００６１】
（２）粒度（分布）
レーザー回折式粒度分布測定装置（ＬＡ−７５０：堀場製作所製）にて粒度分布を測定した。表中のＤ１０、Ｄ５０、Ｄ９０はそれぞれ、体積基準での１０％積算径、５０％積算径（メディアン径とも称す）、９０％積算径を意味する。
【００６２】
実施例１
酸化亜鉛（堺化学工業社製、ＦＩＮＥＸ−５０、平均一次粒子径２０ｎｍ）１００ｇをミキサー（日本コークス工業製、Ｐｏｗｄｅｒ  Ｌａｂ）に入れ、ココイルグルタミン酸ナトリウム６ｇを溶解した水溶液５０ｇを添加し、２０００ｒｐｍで１０分間混合した。その後、所定の回転数Ｘに変更し、撹拌したままタンク内を所定温度Ｙに上げ、更に真空ポンプで陰圧にして水等の揮発分を除去し粉体を得た。得られた粉体の物性を評価した。Ｘ、Ｙを表１に、評価結果を表２に示す。また、粉体を用いて上記のとおり分散体を調製し、物性を評価した。この結果も表２に示す。
【００６３】
実施例２、３、比較例１、２
Ｘ、Ｙを表１に示す通りに変更したこと以外は実施例１と同様にして各粉体を得た。粉体及び分散体の物性の評価結果を表２に示す。
【００６４】
比較例３
酸化亜鉛（堺化学工業社製、ＦＩＮＥＸ−５０、平均一次粒子径２０ｎｍ）を、比較例３の粉体とした。この粉体及び分散体の物性の評価結果を表２に示す。
【００６５】
比較例４
酸化亜鉛（堺化学工業社製、ＦＩＮＥＸ−５０、平均一次粒子径２０ｎｍ）１００ｇを純水５００ｍｌにリパルプし、３０分間撹拌した。これを酸化亜鉛リパルプ液と称す。
またアルミン酸ナトリウム水溶液２２ｍＬ（Ａｌ２Ｏ３濃度として２４４．１ｇ／Ｌ、Ａｌ２Ｏ３換算で５．２６ｇ、Ａｌ（ＯＨ）３換算で８．０ｇ添加）を水５００ｍｌで希釈した液（希釈液Ａと称す）と、硫酸４０ｍｌを水５００ｍｌで希釈した液（希釈液Ｂと称す）との２つの希釈液を用意した。
酸化亜鉛リパルプ液に、希釈液Ａを８ｍｌ／ｍｉｎで滴下しながら、同時に、希釈液Ｂを酸化亜鉛リパルプ液全体のｐＨが８〜９を維持する滴下速度で調整しながら室温で滴下した。希釈液Ａの滴下が完了した時点で希釈液Ｂの滴下も終了し、３０分間撹拌したまま熟成した。この反応液を濾過し、得られたケーキを電導度１００μＳ／ｃｍ以下になるまで水洗し、１３０℃で１２時間乾燥した。
こうして得た乾燥物を、酸化亜鉛の代わりに用いたこと以外は、実施例１と同様にして粉体（ココイルグルタミン酸ナトリウムによる表面処理物）を得た。この粉体及び分散体の物性の評価結果を表２に示す。
なお、この粉体の組成比は、酸化亜鉛／Ａｌ（ＯＨ）３／ココイルグルタミン酸ナトリウム＝８７／７／６（質量％）であった。
【００６６】
【表１】
2018115098.tif 000002
【００６７】
【表２】
2018115098.tif 000003
【００６８】
表２中、※１を付した「強熱−乾燥」とは、強熱減量と乾燥減量との差である。これは当該粉体の表面処理量に該当する。
【００６９】
表２より、以下のことを確認した。
実施例１〜３で得た粉体は、表面がＮ−アシル化アミノ酸塩で処理されてなり、赤外分光法で測定した際に、ＩＲ比（Ａ／Ｂ）が０．６０〜１．２０の範囲内であり、アルミニウム元素を含まないという本発明の構成からなる表面処理酸化亜鉛粉体に該当する。これに対し、比較例１、２で得た粉体は、ＩＲ比が１．２０を超える例であるが、この場合、分散体に含まれる粒度が著しく大きくなることが分かる。一方、比較例３の粉体はＩＲ比が０．６０未満となる例であるが、このような粉体では溶媒に分散できなかった、すなわち分散体を仕上げることができなった。比較例４は、アルミニウム元素を含む粉体であるが、この場合、分散体は高粘度となり、しかも含まれる粉体の粒度が著しく大きくなった。従って、表面処理酸化亜鉛粉体が上述した本発明の構成からなることによって初めて、有機溶媒への分散性が向上され、しかも粒度が細かく低粘度の分散体を与えることができることが分かった。
更に、上記ＩＲ比に調整するためには、ミキサーで混合する際のミキサー羽根回転数による調整が必要であることも判明した。原因はわかっていないが、Ｎ−アシル化アミノ酸塩を安定的に処理するためには、処理方法により最適な条件が存在すると推定される。