(57)【要約】【課題】耐熱性が良好なインサート及び切削工具を提供する。【解決手段】一態様のインサートは、第１面と、第２面と、第１面及び第２面が交わる稜線の少なくとも一部に位置する切刃とを有している。また、一態様の切削インサートは、基体と、基体の上に位置して、チタン化合物を含有する第１層と、第１層の上に位置して、α−アルミナ及びκ−アルミナを含有する第２層とを有している。第２層は、切刃に沿って位置する第１領域と、第１面に位置して第１領域に隣接する第２領域と、第２面に位置して第１領域に隣接する第３領域とを有し、第１領域は、第２領域及び第３領域よりもα−アルミナの含有比率が高い。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１面と、
該第１面に隣接する第２面と、
前記第１面及び前記第２面が交わる稜線の少なくとも一部に位置する切刃とを有する切削インサートであって、
該切削インサートは、
基体と、
該基体の上に位置して、チタン化合物を含有する第１層と、
該第１層の上に位置して、α−アルミナ及びκ−アルミナを含有する第２層とを有し、
該第２層は、
前記切刃に沿って位置する第１領域と、
前記第１面に位置して前記第１領域に隣接する第２領域と、
前記第２面に位置して前記第１領域に隣接する第３領域とを有し、
前記第１領域は、前記第２領域及び前記第３領域よりもα−アルミナの含有比率が高く、前記第２領域及び前記第３領域は、前記第１領域よりもκ−アルミナの含有比率が高い、切削インサート。
【請求項２】
前記第１領域は、κ−アルミナよりもα−アルミナの含有比率が高く、かつ、前記第２領域及び前記第３領域は、α−アルミナよりもκ−アルミナの含有比率が高い、請求項１に記載の切削インサート。
【請求項３】
前記第２領域及び前記第３領域は、前記第１層側から表面側にわたってα−アルミナの含有比率が同じである、請求項１又は２に記載の切削インサート。
【請求項４】
前記第１領域は、前記第１層側から表面側に向かってα−アルミナの含有比率が高くなっている、請求項３に記載の切削インサート。
【請求項５】
前記第２領域及び前記第３領域は、前記第１層側から表面側にわたってκ−アルミナの含有比率が同じである、請求項１〜４のいずれか１つに記載の切削インサート。
【請求項６】
前記第１領域は、前記第１層側から表面側に向かってκ−アルミナの含有比率が低くなっている、請求項５に記載の切削インサート。
【請求項７】
前記第１領域の前記第１層側におけるκ−アルミナの含有比率が、前記第２領域及び前記第３領域におけるκ−アルミナの含有比率が同じである、請求項６に記載の切削インサート。
【請求項８】
前記第２層の上に位置して、チタンを含有する第３層をさらに有している、請求項１〜７のいずれか１つに記載の切削インサート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、切削加工に用いられる切削インサートに関する。
【背景技術】
【０００２】
被削材の切削加工において切削インサートが用いられている。切削インサートとしては、例えば、特許文献１に記載のアルミナ被覆部材が知られている。特許文献１に記載されたアルミナ被覆部材は、炭化タングステン基の超硬工具母材又は炭窒化チタン基のサーメット母材にアルミナ膜を被覆した構成である。特許文献１におけるアルミナ膜は、母材側において接合性に優れたκ−アルミナを多く含有している一方で、表面側において耐熱性に優れたα−アルミナを多く含有する構成となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−１２５２５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載のアルミナ膜は、母材側の全体においてκ−アルミナを多く含有する構成となっている。そのため、耐熱性が特に要求される切刃の近傍であってもアルミナ膜の母材側ではκ−アルミナが多く含有されていることから、切刃の近傍において耐熱性が不十分となるおそれがある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
一態様に基づく切削インサートは、第１面と、該第１面に隣接する第２面と、前記第１面及び前記第２面が交わる稜線の少なくとも一部に位置する切刃とを有している。また、一態様の切削インサートは、基体と、該基体の上に位置して、チタン化合物を含有する第１層と、該第１層の上に位置して、α−アルミナ及びκ−アルミナを含有する第２層とを有している。該第２層は、前記切刃に沿って位置する第１領域と、前記第１面に位置して前記第１領域に隣接する第２領域と、前記第２面に位置して前記第１領域に隣接する第３領域とを有し、前記第１領域は、前記第２領域及び前記第３領域よりもα−アルミナの含有比率が高く、前記第２領域及び前記第３領域は、前記第１領域よりもκ−アルミナの含有比率が高い。
【発明の効果】
【０００６】
上記の態様の切削インサートでは、第１領域である切刃の近傍における耐熱性が高い。また、第２領域及び第３領域における接合性が高い。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】一実施形態の切削インサートを示す斜視図である。
【図２】図１に示す切削インサートにおけるＡ−Ａ断面の拡大図である。
【図３】図２の変形例を示す拡大図である。
【図４】一実施形態の切削工具を示す上面図である。
【図５】図４における領域Ｂの拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、一実施形態のインサートについて、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、各実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化
して示したものである。したがって、本発明のインサートは、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。
【０００９】
＜インサート＞
本実施形態の切削インサート１（以下、単にインサート１と記載する。）は、第１面３と、この第１面３に隣接する第２面５と、第１面３及び第２面５が交わる稜線の少なくとも一部に位置する切刃７とを有する多角板形状の板状体である。切刃７は、第１面３及び第２面５が交わる稜線の全体に位置していても、上記の稜線の一部のみに位置していてもよい。
【００１０】
本実施形態においては、図１において上方に位置する面（以下、上面ともいう）が第１面３であり、第１面３と、第１面３に対向して位置する面との間に位置する面（以下、側面ともいう。）が第２面５であるが、第１面３及び第２面５はこれらの面に限定されるものではない。例えば、第１面３が板状体の側面であるとともに、第２面５が板状体の上面であってもよい。
【００１１】
インサート１の形状は、特定の構成に限定されるものではなく任意の形状に設定できる。本実施形態においては、それぞれ四角形状の一対の主面と、これらの主面の間に位置する側面とを有する四角板形状となっている。本実施形態においては、上面の少なくとも一部がすくい面としての機能を有する面であり、側面の少なくとも一部が逃げ面である。
【００１２】
また、インサート１の大きさは特に限定されるものではないが、例えば、本実施形態においては、第１面３の一辺の長さが５〜３０ｍｍ程度に設定される。また、一対の主面間の高さ（インサート１の厚み）は３〜２０ｍｍ程度に設定される。
【００１３】
本実施形態のインサート１は、基体９と、基体９の上に位置する被覆層１１とを有している。基体９は、インサート１の形状に対応する形状であり、本実施形態においては、四角板形状となっている。基体９の大きさと比較して被覆層１１の厚みは非常に薄いため、基体９の大きさは、上記するインサート１の大きさと概ね一致する。
【００１４】
基体９の材質としては、例えば、超硬合金、サーメット及びセラミックスなどの無機材料が挙げられる。なお、基体９の材質としては、これらに限定されるものではない。
【００１５】
超硬合金としては、例えば、ＷＣ（炭化タングステン）−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ（炭化チタン）−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ（炭化タンタル）−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。また、サーメットとは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、ＴｉＣ又はＴｉＮ（窒化チタン）を主成分とした化合物が挙げられる。セラミックスとしては、例えば、窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）、酸化アルミニウム及び立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）などが挙げられる。
【００１６】
被覆層１１は、基体９の表面に位置しており、基体９の表面の少なくとも一部を覆っている。被覆層１１は、切削加工におけるインサート１の耐摩耗性及び耐チッピング性などの特性を向上させるために備えられている。そのため、被覆層１１が基体９の表面の全てを覆っている必要はなく、基体９の表面の一部が被覆層１１から露出していてもよい。例えば、基体９が貫通孔１３を有している場合において、この貫通孔１３の内壁面が被覆層１１に覆われていなくてもよい。
【００１７】
被覆層１１の厚みは特に限定されるものではないが、例えば、厚みの最大値を３〜１０
０μｍ程度に設定できる。ここで「厚み」とは、基体９の表面に直交する断面において、基体９の表面に直交する方向での長さを意味する。図２によれば、被覆層１１における基体９の上面を覆う部分の厚み（Ｔ）は、図示における上下方向の長さを意味する。
【００１８】
本実施形態における被覆層１１は、複数の層が積層された構成であり、基体９の上に位置する第１層１５と、第１層１５の上に位置する第２層１７とを有している。第１層１５は、チタン化合物を含有しており、第２層１７は、α−Ａｌ２Ｏ３（α−アルミナ）及びκ−Ａｌ２Ｏ３（κ−アルミナ）を含有している。
【００１９】
基体９及び被覆層１１を備えた、いわゆる被覆工具を切削加工に使用する場合においては、被覆層１１の基体９への接合性を高めることが求められている。第１層１５は、基体９に対する被覆層１１の接合性を高めることを目的として備えられる層である。
【００２０】
第１層１５に含まれるチタン化合物としては、例えば、チタンの炭化物、窒化物、酸化物、炭窒化物、炭酸化物及び炭窒酸化物の少なくとも１つが挙げられる。第１層１５は、単層の構成であってもよく、また、複数の層が積層された構成であってもよい。
【００２１】
第２層１７は、切刃７を含み、切刃７に沿って位置する第１領域１９と、第１面３に位置して第１領域１９に隣接する第２領域２１と、第２面５に位置して第１領域１９に隣接する第３領域２３とを有している。
【００２２】
第１面３及び第２面５が交わる稜線に位置しているのが切刃７である。第１領域１９は、例えば、第１面３において、切刃７を起点に、切刃７から遠ざかる方向に０．５ｍｍ離れた部分までの範囲と、第２面５において、切刃７を起点に、切刃７から遠ざかる方向に０．５ｍｍ離れた部分までの範囲に設定される。また、第１面３における第１領域１９を除く領域が第２領域２１に設定され、第２面５における第１領域１９を除く領域が第３領域２３に設定される。
【００２３】
本実施形態のインサート１は、第１領域１９におけるα−アルミナの含有比率が、第２領域２１及び第３領域２３におけるα−アルミナの含有比率よりも高い。また、第２領域２１及び第３領域２３におけるκ−アルミナの含有比率が、第１領域１９におけるκ−アルミナの含有比率よりも高い。
【００２４】
第１領域１９におけるα−アルミナの含有比率が、第２領域２１及び第３領域２３におけるα−アルミナの含有比率よりも高いことによって、切刃７における耐熱性を高めることが可能となる。また、第２領域２１及び第３領域２３におけるκ−アルミナの含有比率が第１領域１９におけるκ−アルミナの含有比率よりも高いことによって、第１層１５に対する第２層１７の接合性が高められる。
【００２５】
そのため、単に第１領域１９、第２領域２１及び第３領域２３のそれぞれにおいてα−アルミナの含有比率が高い場合と比較して、刃先の強度を高めつつ、第１層１５に対する第２層１７の接合性を高めることができる。
【００２６】
第２層１７の第１領域１９、第２領域２１及び第３領域２３におけるα−アルミナ及びκ−アルミナの含有比率は、たとえばＸＲＤ（X-Ray Diffraction）分析によって評価で
きる。例えば、第１領域１９においてα−アルミナ及びκ−アルミナに起因する回折ピークの強度値をそれぞれ測定し、これらの回折ピークの強度値の和と、第１領域１９におけるα−アルミナに起因する回折ピークの強度値とを比較することによって、第１領域１９におけるα−アルミナの含有比率が評価される。
【００２７】
また、第１領域１９においてα−アルミナ及びκ−アルミナに起因する回折ピークの強度値をそれぞれ測定し、これらの回折ピークの強度値の和と、第１領域１９におけるκ−アルミナに起因する回折ピークの強度値とを比較することによって、第１領域１９におけるκ−アルミナの含有比率が評価される。
【００２８】
第２領域２１及び第３領域２３におけるα−アルミナ及びκ−アルミナの含有比率は、上記した第１領域１９におけるＸＲＤ分析と同様の手法によって評価できる。例えば、第２領域２１においてα−アルミナ及びκ−アルミナに起因する回折ピークの強度値をそれぞれ測定し、これらの回折ピークの強度値の和と、第２領域２１におけるα−アルミナに起因する回折ピークの強度値とを比較することによって、第２領域２１におけるα−アルミナの含有比率が評価される。
【００２９】
なお、第１領域１９、第２領域２１及び第３領域２３におけるα−アルミナの含有比率にばらつきがある場合には、それぞれの領域の複数個所（例えば５箇所以上）において、α−アルミナの含有比率を測定し、それぞれの平均値を第１領域１９、第２領域２１及び第３領域２３におけるα−アルミナの含有比率とすればよい。
【００３０】
第１領域１９においてκ−アルミナよりもα−アルミナの含有比率が高く、かつ、第２領域２１及び第３領域２３においてα−アルミナよりもκ−アルミナの含有比率が高い場合には、刃先の強度をさらに高めつつ、第１層１５に対する第２層１７の接合性をさらに高めることができる。
【００３１】
第２領域２１及び第３領域２３において、第１層１５側から表面側にわたってα−アルミナの含有比率が同じである場合には、第２領域２１及び第３領域２３の内部において耐熱性が局所的に低い箇所が生じにくくなる。そのため、第１領域１９と比較して耐熱性が低い第２領域２１及び第３領域２３においても、切刃７で生じる熱に起因する劣化が生じにくくなる。なお、上記の「α−アルミナの含有比率が同じである」とは、厳密に含有比率が同じであることが求められるものではなく、第１層１５側から表面側にわたって５％程度のバラつきが生じていてもよい。
【００３２】
一方で、第１領域１９において第１層１５側から表面側に向かってα−アルミナの含有比率が高くなっている場合には、第１領域１９の耐熱性をさらに高めることができる。これは、切刃７で生じる熱は第１領域１９において第１層１５側よりも表面側の方に多く伝わるためである。そのため、切刃７で生じる熱が伝わり易い表面側におけるα−アルミナの含有比率が高い場合には、第１領域１９の耐熱性をさらに高めることができる。第１層１５側におけるα−アルミナの含有比率が表面側に向かってα−アルミナの含有比率が高くなっており、第１層１５側と表面側とのα−アルミナの含有比率の差が１０％以上である場合には、第１領域１９の耐熱性をさらに高めることができる。
【００３３】
また、第１領域１９の第１層１５側におけるκ−アルミナの含有比率が第２領域２１及び第３領域２３におけるκ−アルミナの含有比率が同じである場合には、第１領域１９の第１層１５に対する接合性をより高くできる。
【００３４】
ただし、上記の「κ−アルミナの含有比率が同じである」とは、厳密に含有比率が同じであることが求められるものではなく、第１領域１９の第１層１５側及び第２領域２１及び第３領域２３において５％程度のバラつきが生じていてもよい。
【００３５】
第２領域２１において、第１層１５側から表面側にわたってκ−アルミナの含有比率が同じである場合には、第２領域２１及び第３領域２３におけるα−アルミナの含有比率のばらつきを小さくなる。そのため、第２領域２１及び第３領域２３の内部において耐熱性
が局所的に低い箇所が生じにくくなる。また、α−アルミナと比較して欠損しにくいκ−アルミナの含有比率が一定であるため、第２領域２１及び第３領域２３の全体における耐欠損性を高めることができる。
【００３６】
一方、第１領域１９において、第１層１５側から表面側に向かってκ−アルミナの含有比率が低くなっている場合には、第１領域１９の耐熱性をさらに高めることができる。
【００３７】
被覆層１１としては、上記の第１層１５及び第２層１７を有していればよいが、これらの層に加えて、図３に示すように、第２層１７の上に位置する第３層２５をさらに備えていてもよい。例えば、被覆層１１がチタン化合物を含有する第３層２５をさらに有している場合には、被覆層１１の耐摩耗性を高めることができる。第３層２５としては、第１層１５と同様に、チタンの炭化物、窒化物、酸化物、炭窒化物、炭酸化物及び炭窒酸化物の少なくとも１つを含有する層が挙げられる。
【００３８】
＜製造方法＞
次に、本実施形態に係るインサート１の製造方法について以下に説明する。
【００３９】
まず、タングステンを含む金属炭化物、窒化物、炭窒化物及び酸化物などから選択される無機物粉末に、コバルトを含む金属粉末及びカーボン粉末等を添加して混合する。混合された上記の粉末を、公知の成形方法を用いて所定の形状に成形して成形体を作製する。成形方法としては、例えば、プレス成形、鋳込成形、押出成形及び冷間静水圧プレス成形などが挙げられる。
【００４０】
上記の成形体を、真空中又は非酸化性雰囲気中にて焼成することによって基体９を作製する。なお、必要に応じて、基体９の表面に研磨加工又はホーニング加工を施してもよい。
【００４１】
次に、基体９の表面に化学気相蒸着（ＣＶＤ）法によって被覆層１１を成膜する。なお、本実施形態においてはＣＶＤによって被覆層１１を成膜しているが、この方法に限定されるものではなく、例えば物理気相蒸着（ＰＶＤ）法によって被覆層１１を成膜しても何ら問題無い。
【００４２】
まず、水素（Ｈ２）ガスに、０．５〜１０体積％の四塩化チタン（ＴｉＣｌ４）ガスと、１０〜６０体積％の窒素（Ｎ２）ガスとを混合して、反応ガスとして用いられる第１混合ガスを作製する。第１混合ガスをチャンバ内に導入し、成膜温度を８００〜９４０℃、チャンバ内の圧力を８〜５０ｋＰａとして、窒化チタン（ＴｉＮ）を含有する層を成膜する。
【００４３】
次に、水素（Ｈ２）ガスに、０．５〜１０体積％の四塩化チタン（ＴｉＣｌ４）ガスと、５〜６０体積％の窒素（Ｎ２）ガスと、０．１〜３体積％のアセトニトリル（ＣＨ３ＣＮ）ガスとを混合して、第２混合ガスを作製する。第２混合ガスをチャンバ内に導入し、成膜温度を７８０〜８８０℃、チャンバ内の圧力を５〜２５ｋＰａとして、ＭＴ−炭窒化チタンを含有する層を成膜する。
【００４４】
次に、被覆層１１におけるＨＴ−炭窒化チタンを含有する層を成膜する。本実施形態では、水素（Ｈ２）ガスに、１〜４体積％の四塩化チタン（ＴｉＣｌ４）ガスと、５〜２０体積％の窒素（Ｎ２）ガスと、０．１〜１０体積％のメタン（ＣＨ４）ガスとを混合して、第３混合ガスを作製する。第３混合ガスをチャンバ内に導入し、成膜温度を９００〜１０５０℃、チャンバ内の圧力を５〜４０ｋＰａとして、ＨＴ−炭窒化チタンを含有する層を成膜する。
【００４５】
次に、被覆層１１における炭窒酸化チタン（ＴｉＣＮＯ）を含有する層を作製する。水素（Ｈ２）ガスに、３〜１５体積％の四塩化チタン（ＴｉＣｌ４）ガスと、３〜１０体積％のメタン（ＣＨ４）ガスと、０〜２５体積％の窒素（Ｎ２）ガスと、０．５〜２体積％の一酸化炭素（ＣＯ）ガスと、０〜３体積％の三塩化アルミニウム（ＡｌＣｌ３）ガスとを混合して、第４混合ガスを作製する。第４混合ガスをチャンバ内に導入し、成膜温度を９００〜１０５０℃、チャンバ内の圧力を５〜４０ｋＰａとして、炭窒酸化チタンを含有する層を成膜する。以上により、第１層１５が形成される。
【００４６】
次に、α−アルミナ及びκ−アルミナを含有する第２層１７を成膜する。具体的には、水素（Ｈ２）ガスに、５〜１０体積％の三塩化アルミニウム（ＡｌＣｌ３）ガスと、０．１〜１体積％の塩化水素（ＨＣｌ）ガスと、０．１〜５体積％の二酸化炭素（ＣＯ２）ガスとを混合して、第５混合ガスを作製する。第５混合ガスをチャンバ内に導入し、成膜温度を９５０〜１１００℃、チャンバ内の圧力を５〜１０ｋＰａとして、第１層１５の表面に酸化アルミニウムの結晶の核を形成する。
【００４７】
このとき、第１領域１９となる箇所において、第２領域２１及び第３領域２３となる箇所よりも多くの酸化アルミニウムの結晶の核を形成する。このように酸化アルミニウムの結晶の核を形成するためには、例えば、第１層１５の表面に酸化アルミニウムの結晶の核を形成したあとに、第２領域２１及び第３領域２３となる箇所に形成された酸化アルミニウムの結晶の一部を除去する、或いは、酸化アルミニウムの結晶の核を形成する際に第２領域２１及び第３領域２３となる箇所にマスキングを施す処理を行なえばよい。また、成膜温度又はチャンバ内の圧力を調整して、切刃７となる部分に酸化アルミニウムの結晶の核が形成され易くしてもよい。
【００４８】
次に、水素（Ｈ２）ガスに、５〜１５体積％の三塩化アルミニウム（ＡｌＣｌ３）ガスと、０．５〜２．５体積％の塩化水素（ＨＣｌ）ガスと、０．５〜５体積％の二酸化炭素（ＣＯ２）ガスと、０．１〜１体積％の硫化水素（Ｈ２Ｓ）ガスとを混合して、第６混合ガスを作製する。第６混合ガスをチャンバ内に導入し、成膜温度を９５０〜１１００℃、チャンバ内の圧力を５〜２０ｋＰａとして、第２層１７を成膜する。
【００４９】
本実施形態においては、第２領域２１及び第３領域２３となる箇所よりも第１領域１９となる箇所において多くの酸化アルミニウムの結晶の核が形成されていることから、第１領域１９におけるα−アルミナの含有比率が、第２領域２１及び第３領域２３におけるα−アルミナの含有比率よりも高くなる。
【００５０】
そして、窒化チタン（ＴｉＮ）を含有する第３層２５を成膜する。水素（Ｈ２）ガスに、０．１〜１０体積％の四塩化チタン（ＴｉＣｌ４）ガスと、１０〜６０体積％の窒素（Ｎ２）ガスとを混合して第７混合ガスを作製する。第７混合ガスをチャンバ内に導入し、成膜温度を９６０〜１１００℃、チャンバ内の圧力を１０〜８５ｋＰａとして、窒化チタンを含有する第３層２５を成膜する。
【００５１】
その後、必要に応じて、成膜した被覆層１１の表面における切刃７が位置する部分を研磨加工する。このような研磨加工を行なった場合には、切刃７への被削材の溶着が抑制され易くなるため、耐欠損性に優れたインサート１となる。
【００５２】
なお、上記の製造方法は、本実施形態のインサート１を製造する方法の一例である。したがって、本実施形態のインサート１は、上記の製造方法によって作製されたものに限定されないことは言うまでもない。
【００５３】
＜切削工具＞
次に、一実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。
【００５４】
本実施形態の切削工具１０１は、図４及び図５に示すように、第１端（図４における上端）から第２端（図４における下端）に向かって延びる棒状体であり、第１端側にポケット１０３を有するホルダ１０５と、ポケット１０３に位置する上記のインサート１とを備えている。本実施形態の切削工具１０１においては、稜線における切刃として用いられる部分がホルダ１０５の先端から突出するようにインサート１が装着されている。
【００５５】
ポケット１０３は、インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０５の下面に対して平行な着座面と、着座面に対して傾斜する拘束側面とを有している。また、ポケット１０３は、ホルダ１０５の第１端側において開口している。
【００５６】
ポケット１０３にはインサート１が位置している。このとき、インサート１の下面がポケット１０３に直接に接していてもよく、また、インサート１とポケット１０３との間にシートを挟んでいてもよい。
【００５７】
インサート１は、稜線における切刃として用いられる部分がホルダ１０５から外方に突出するように装着される。本実施形態においては、インサート１は、固定ネジ１０７によって、ホルダ１０５に装着されている。すなわち、インサート１の貫通孔に固定ネジ１０７を挿入し、この固定ネジ１０７の先端をポケット１０３に形成されたネジ孔（不図示）に挿入してネジ部同士を螺合させることによって、インサート１がホルダ１０５に装着されている。
【００５８】
ホルダ１０５としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。
【００５９】
本実施形態においては、いわゆる旋削加工に用いられる切削工具を例示している。旋削加工としては、例えば、内径加工、外径加工及び溝入れ加工が挙げられる。なお、切削工具としては旋削加工に用いられるものに限定されない。例えば、転削加工に用いられる切削工具に上記の実施形態のインサート１を用いてもよい。
【符号の説明】
【００６０】
１・・・切削インサート（インサート）
３・・・第１面
５・・・第２面
７・・・切刃
９・・・基体
１１・・・被覆層
１３・・・貫通孔
１５・・・第１層
１７・・・第２層
１９・・・第１領域
２１・・・第２領域
２３・・・第３領域
２５・・・第３層
１０１・・・切削工具
１０３・・・ポケット
１０５・・・ホルダ
１０７・・・固定ネジ
【図１】
2018103288.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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