(57)【要約】【課題】圧着部によって圧着された部分において、被覆部における可塑剤の抜けや被覆部と酸素との反応を抑制でき、圧着部によって圧着された部分の被覆部の劣化を抑制して、止水性能を向上すること。【解決手段】導体部および導体部を被覆する被覆部を有する被覆電線が、被覆電線に圧着接続する圧着部を有する圧着端子に接続された端子付き電線であって、圧着部は、長手方向の一方の端部が封止されているとともに、長手方向の他方の端部が開口した断面中空筒形状であり、他方の端部が被覆電線と圧着された封止状態であり、圧着部の他方の端部側に位置する被覆部の表面に、被覆部を構成する材料の酸素透過係数より低い酸素透過係数のバリア部材を周方向に沿って設ける。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体部および前記導体部を被覆する被覆部を有する被覆電線が、前記被覆電線に圧着接続する圧着部を有する圧着端子に接続された端子付き電線であって、
前記圧着部は、長手方向の一方の端部が封止されているとともに、前記長手方向の他方の端部が開口した断面中空筒形状であり、
前記他方の端部が前記被覆電線と圧着された封止状態であり、
前記圧着部の前記他方の端部側に位置する前記被覆部の表面に、前記被覆部を構成する材料の酸素透過係数より低い酸素透過係数のバリア部材が周方向に沿って設けられている
ことを特徴とする端子付き電線。
【請求項２】
前記バリア部材の酸素透過係数は、１．５ｃｃ・ｃｍ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることを特徴とする請求項１に記載の端子付き電線。
【請求項３】
前記バリア部材は、ポリフッ化ビニル、ナイロン１１、およびポリイミドのうちの少なくとも１種類の材料を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の端子付き電線。
【請求項４】
前記バリア部材における前記被覆部側の面に、前記被覆部に固着可能な粘着層が設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の端子付き電線。
【請求項５】
前記圧着端子の前記長手方向に沿って、前記バリア部材における前記他方の端部からの長さが、前記圧着部の長さより長いことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の端子付き電線。
【請求項６】
前記バリア部材は、前記被覆部の表面と前記圧着部の表面とに跨がって設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の端子付き電線。
【請求項７】
前記バリア部材は、前記被覆部の表面から金属膜と絶縁膜とが順次積層された積層膜からなることを特徴とする請求項１に記載の端子付き電線。
【請求項８】
前記バリア部材は、炭化水素または炭素の同素体からなる非晶質の膜であることを特徴とする請求項１または２に記載の端子付き電線。
【請求項９】
前記バリア部材は、蒸着膜であることを特徴とする請求項１，２，または８に記載の端子付き電線。
【請求項１０】
導体部および前記導体部を被覆する被覆部を有する被覆電線が、前記被覆電線に圧着接続する圧着部を有する圧着端子に接続された端子付き電線の製造方法であって、
前記圧着部を、長手方向の一方の端部が封止されているとともに、前記長手方向の他方の端部が開口した断面中空筒形状に形成する圧着部形成工程と、
前記他方の端部を前記被覆電線と圧着する圧着工程と、
前記被覆部の表面における少なくとも前記圧着部の前記他方の端部側に位置する部分に、前記被覆部を構成する材料の酸素透過係数より低い酸素透過係数のバリア部材を周方向に沿って配設するバリア部材配設工程と、を含む
ことを特徴とする端子付き電線の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、端子付き電線およびその製造方法に関し、特に自動車等に用いられる端子付き電線に適用して好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の多機能化および高性能化に伴い、自動車に様々な電装機器が搭載されてきている。そのため、自動車の電気回路は複雑化し、各電装機器に電力や電気信号を安定的に供給することが必要不可欠になっている。様々な電装機器が搭載された自動車には、複数本の被覆電線を束ねることによって形成されたワイヤーハーネスが配索される。自動車内においては、ワイヤーハーネスが回路基板に端子を介して接続されたり、ワイヤーハーネス同士がコネクタを介して接続されたりすることによって電気回路が形成される。
【０００３】
また、ワイヤーハーネス同士を接続するコネクタの内部に設けられた圧着端子に被覆電線が圧着接続されて構成された端子付き電線が提案されている。この端子付き電線は、端子圧着装置によって圧着端子に被覆電線が圧着される。
【０００４】
特許文献１には、被覆電線に対して圧着される圧着端子の圧着部を、被覆電線の端末部を挿入可能、かつ導体から絶縁被覆の先端部までを覆う長さの筒状に形成し、導体の先端部に対応する一端部に、止水を行う封止部を設けた構成が記載されている。特許文献１に記載された圧着端子においては、圧着部に対して被覆電線の端末部を挿入した後、下型と上型で圧着を行うことにより、圧着部の開口部側の肉厚調整部が縦断面形状における外周面が略四角形で内周面が略円形となるように変形させることによって、圧着部と絶縁被覆との間を止水状態で封止する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−２２２８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述した従来技術において、例えば、自動車のエンジンルーム内などの高温環境下において、絶縁被覆などの被覆部の熱分解や、被覆部からの可塑剤の抜けなどの劣化が発生する場合がある。これによって、圧着端子の圧着部において、被覆部からの反発力が十分に得られず、止水性能が低下する可能性が生じる。
【０００７】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、その目的は、圧着部により圧着された被覆電線の部分において、被覆部からの可塑剤の抜けや被覆部における酸素との反応を抑制でき、被覆部の劣化を抑制して、止水性能を向上できる端子付き電線およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決し、上記目的を達成するために、本発明に係る端子付き電線は、導体部および前記導体部を被覆する被覆部を有する被覆電線が、前記被覆電線に圧着接続する圧着部を有する圧着端子に接続された端子付き電線であって、前記圧着部は、長手方向の一方の端部が封止されているとともに、前記長手方向の他方の端部が開口した断面中空筒形状であり、前記他方の端部が前記被覆電線と圧着された封止状態であり、前記圧着部の前記他方の端部側に位置する前記被覆部の表面に、前記被覆部を構成する材料の酸素透過係数より低い酸素透過係数のバリア部材が周方向に沿って設けられていることを特徴とする。
【０００９】
本発明の一態様に係る端子付き電線は、上記の発明において、前記バリア部材の酸素透過係数は、１．５ｃｃ・ｃｍ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることを特徴とする。
【００１０】
本発明の一態様に係る端子付き電線は、上記の発明において、前記バリア部材は、ポリフッ化ビニル、ナイロン１１、およびポリイミドのうちの少なくとも１種類の材料を含むことを特徴とする。
【００１１】
本発明の一態様に係る端子付き電線は、上記の発明において、前記バリア部材における前記被覆部側の面に、前記被覆部に固着可能な粘着層が設けられていることを特徴とする。
【００１２】
本発明の一態様に係る端子付き電線は、上記の発明において、前記圧着端子の前記長手方向に沿って、前記バリア部材における前記他方の端部からの長さが、前記圧着部の長さより長いことを特徴とする。
【００１３】
本発明の一態様に係る端子付き電線は、上記の発明において、前記バリア部材は、前記被覆部の表面と前記圧着部の表面とに跨がって設けられていることを特徴とする。
【００１４】
本発明の一態様に係る端子付き電線は、上記の発明において、前記バリア部材は、前記被覆部の表面から金属膜と絶縁膜とが順次積層された積層膜からなることを特徴とする。
【００１５】
本発明の一態様に係る端子付き電線は、上記の発明において、前記バリア部材は、炭化水素または炭素の同素体からなる非晶質の膜であることを特徴とする。
【００１６】
本発明の一態様に係る端子付き電線は、上記の発明において、前記バリア部材は、蒸着膜であることを特徴とする。
【００１７】
本発明に係る端子付き電線の製造方法は、導体部および前記導体部を被覆する被覆部を有する被覆電線が、前記被覆電線に圧着接続する圧着部を有する圧着端子に接続された端子付き電線の製造方法であって、前記圧着部を、長手方向の一方の端部が封止されているとともに、前記長手方向の他方の端部が開口した断面中空筒形状に形成する圧着部形成工程と、前記他方の端部を前記被覆電線と圧着する圧着工程と、前記被覆部の表面における少なくとも前記圧着部の前記他方の端部側に位置する部分に、前記被覆部を構成する材料の酸素透過係数より低い酸素透過係数のバリア部材を周方向に沿って配設するバリア部材配設工程と、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る端子付き電線およびその製造方法によれば、圧着部によって圧着された被覆電線の部分において、被覆部における可塑剤の抜けや被覆部と酸素との反応を抑制でき、圧着部によって圧着された部分の被覆部の劣化を抑制して、止水性能の低下を抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、本発明の実施形態における圧着端子を幅方向中央部で分断した縦断斜視図である。
【図２】図２は、本発明の実施形態における圧着端子の製造方法を説明するための斜視図である。
【図３】図３は、本発明の実施形態における圧着端子の製造方法を説明するための斜視図である。
【図４】図４は、本発明の実施形態における圧着端子に被覆電線を圧着する前の状態を示す斜視図である。
【図５】図５は、本発明の実施形態による端子付き電線を示す斜視図である。
【図６】図６は、本発明の実施形態による端子付き電線の図５におけるＶＩ−ＶＩ線に沿った断面図である。
【図７】図７は、本発明の実施形態による端子付き電線の第１変形例を示す断面図である。
【図８】図８は、本発明の実施形態による端子付き電線の第２変形例を示す断面図である。
【図９】図９は、本発明の一実施形態による端子付き電線の被覆電線側を負圧にするための試験装置を示す略線図である。
【図１０】図１０は、本発明の一実施形態による端子付き電線の被覆電線側を正圧にするための試験装置を示す略線図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。なお、以下の一実施形態により本発明が限定されるものではない。また、各図面において、同一または対応する要素には適宜同一の符号を付し、重複した説明を適宜省略する。さらに、図面は模式的なものであり、各要素の寸法の関係などは、現実のものとは異なる場合があることに留意する必要がある。図面の相互間においても、互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている場合がある。
【００２１】
（圧着端子の構成）
まず、本発明の実施形態による端子付き電線を構成する圧着端子について説明する。図１は、この一実施形態における圧着端子を幅方向中央部で分断した縦断斜視図である。
【００２２】
図１に示すように、本発明の一実施形態における圧着端子１０は、端子接続部２０と圧着部３０とを備える。端子接続部２０は、例えば雌型圧着端子の接続構造などからなり、長手方向Ｘの先端側である前方から後方に向かって、雄型圧着端子が有する挿入タブが挿入される中空四角柱体をなす。なお、端子接続部２０としては雌型圧着端子に限定されず、雄型圧着端子や丸型圧着端子などの他の形状の接続構造であっても良い。圧着部３０は、所定長さのトランジション部４０および凹状封止部３５を介して端子接続部２０の後方に設けられた後方視略Ｏ型形状をなす。
【００２３】
なお、本明細書中において、長手方向Ｘとは、圧着端子１０の長手方向、すなわち圧着部３０において圧着接続される被覆電線の長手方向と一致する方向を意味する。また、幅方向Ｙとは、端子接続部２０の底面部２２に平行な平面内において長手方向Ｘに対し交差する方向を意味する。さらに、高さ方向Ｚとは、長手方向Ｘおよび幅方向Ｙが含まれる平面に対して略直角の方向を意味する。また、本明細書中においては、圧着部３０に対する端子接続部２０側の方向を前方と表記し、逆に端子接続部２０に対する圧着部３０側の方向を後方と表記する。
【００２４】
圧着端子１０は、中空四角柱体の端子接続部２０および後方視略Ｏ型形状の圧着部３０を有するクローズバレル形式の端子である。圧着端子１０は、表面に錫メッキ（Ｓｎメッキ）処理が施された黄銅等の銅合金条を平面展開した圧着端子１０の形状に打ち抜いた後、銅合金条が端子接続部２０と圧着部３０とからなる立体的な端子形状に曲げ加工され、圧着部３０が溶接されて構成される。
【００２５】
端子接続部２０は、長手方向Ｘの後方に向かって折り曲げられ、雄型圧着端子の挿入タブに接触する弾性接触片２１を備える。端子接続部２０は例えば、底面部２２の幅方向Ｙ両側の部分に連設された側面部２３が重なり合うように折り曲げられて、長手方向Ｘの前方側から見て略四角形状に構成されている。
【００２６】
圧着部３０は、被覆圧着範囲３０ａ、導線圧着範囲３０ｂ、および封止部３０ｃを備える。被覆圧着範囲３０ａは、被覆電線５０の絶縁被覆５２を圧着する範囲である。導線圧着範囲３０ｂは、被覆電線５０から露出した導線５１を圧着する範囲であって、例えば被覆圧着範囲３０ａに比して縮径された段差状に形成されている。封止部３０ｃは、導線圧着範囲３０ｂより前方側が押しつぶされて封止された一方の端部側の部位である。圧着部３０は、圧着面３１および圧着面３１の幅方向Ｙ両側に延出したバレル構成片３２が丸められ、バレル構成片３２の対向端部３２ａ同士を突き合せて溶接することによって、後方視略Ｏ型形状に形成される。また、凹状封止部３５は、封止されているとともに、例えば長手方向Ｘの前方側から見て幅方向Ｙに広い断面略Ｕ字状に形成されている。これにより、圧着部３０は、長手方向Ｘに沿った一方の端部が封止されつつ、他方の端部が開口した断面中空筒形状に形成されている。バレル構成片３２の長手方向Ｘに沿った長さは、被覆電線５０から露出した導線５１の長手方向Ｘに沿った長さより長くされている。
【００２７】
圧着部３０における導線圧着範囲３０ｂの内面には、圧着状態において被覆電線５０から露出した導線５１が食い込む導線用係止溝３４（セレ−ションとも呼ばれる）が形成されている。導線用係止溝３４は、例えば圧着面３１からバレル構成片３２の途中まで形成され、被覆電線５０から露出した導線５１を食い込ませることによって圧着部３０と導線５１との間の導通性を向上させている。なお、導線用係止溝３４の形状としては、導線５１が食い込む形状であれば、種々の形状を採用できる。
【００２８】
（圧着端子の製造方法）
次に、以上のように構成された圧着端子１０の製造方法について説明する。図２および図３は、この一実施形態における圧着端子の製造方法を説明するための斜視図である。図２および図３に示すように、この一実施形態においては、長手方向溶接箇所（以下、溶接部）Ｗ１が高さ方向Ｚに変化する溶接を行う。この場合、様々な形状の圧着部３０を形成できる。
【００２９】
（圧着部形成工程）
すなわち、図２および図３に示すように、まず、プレス加工によって端子形状に打ち抜いた板材としての銅合金条を丸めた後、長手方向Ｘの前端部分をつぶすことにより、封止部３０ｃを含む圧着部３０の形状をあらかじめ形成する。続いて、丸めることによって突き合わされる対向端部３２ａ同士を、長手方向Ｘに沿って、焦点位置を適切に調整させたファイバーレーザー溶接を行う。これにより、圧着部３０が溶接される。一方、圧着部３０における封止部３０ｃの領域を、プレス加工により端子の板材を重ね合わせてＵ字状に形成した後、封止部３０ｃにおいて長手方向Ｘに沿って突合わせて溶接された部分に対して交差するように、幅方向溶接箇所Ｗ２に沿って溶接を行う。これにより、凹状封止部３５が形成される。なお、封止部３０ｃにおけるＵ字状への変形と溶接との順序は特に限定されず、封止部３０ｃにおけるＵ字状への変形は溶接前後のいずれに行っても良い。すなわち、バレル構成片３２の内面同士を突き合わせて溶接部Ｗ１で溶接し、溶接部Ｗ１に交差するように幅方向溶接箇所Ｗ２に沿って溶接を行った後、偏平状の封止部（図示せず）をＵ字状に変形させることにより、凹状封止部３５を形成しても良い。以上により圧着部３０が形成される。上述したプレス加工からファイバーレーザー溶接までの一連の工程を通じて、圧着端子１０を裏返すことなく加工できる。そのため、製造工程を簡略化することができ、例えば数百個／分程度の圧着端子１０の量産化が可能になって、量産化に伴う低コスト化を実現できる。
【００３０】
（端子付き電線の製造方法）
次に、圧着端子に被覆電線を圧着させて製造する端子付き電線の製造方法について説明する。図４および図５は、この一実施形態による端子付き電線の製造方法を説明するための、圧着端子および被覆電線の斜視図である。図６は、図５における端子付き電線１のＶＩ−ＶＩ線に沿った断面図である。
【００３１】
図４に示すように、被覆電線５０は、アルミニウム芯線などの導体部としての導線５１の表面に、絶縁性を有する例えばポリ塩化ビニル（ＰＶＣ：Polyvinyl  Chloride）からなる被覆部としての絶縁被覆５２が被覆されて構成される。なお、導線５１の材料としては、アルミニウム（Ａｌ）以外にもＡｌ合金や銅（Ｃｕ）を用いることも可能である。また、絶縁被覆５２の材料としては、ポリエチレンやノンハロゲン部材などを用いることも可能である。絶縁被覆５２を構成する樹脂には、可塑剤が添加されている。可塑剤としては、例えば、フタル酸系、アジピン酸系、リン酸系、またはトリメリット酸系の材料が用いられる。
【００３２】
まず、上述のように構成された被覆電線５０の先端の被覆部としての絶縁被覆５２を除去する。これにより、アルミニウム芯線などの導線５１の先端部である導線露出部５１ａを露出させる。次に、被覆電線５０の長手方向Ｘと直交する円断面における中心を通る長手方向Ｘに平行な中心軸と、圧着部３０の長手方向Ｘに平行な中心軸とを略一致させた後、圧着部３０に被覆電線５０を挿入する。被覆電線５０は、被覆電線５０の中心軸が圧着部３０の長手方向Ｘに平行になるように挿通される。長手方向Ｘに沿った導線露出部５１ａの先端５１ａａの位置が圧着部３０における封止部３０ｃより後方になるように、被覆電線５０を圧着部３０に挿入して配置する。
【００３３】
（圧着工程）
その後、端子圧着装置（図示せず）によって、導線露出部５１ａおよび被覆電線５０が圧着される。これにより、図５および図６に示すように、導線露出部５１ａの先端５１ａａから絶縁被覆５２の被覆先端５２ａより後方までが、圧着部３０により圧着されて一体的に囲繞される。すなわち、圧着部３０が、被覆電線５０の絶縁被覆５２および導線露出部５１ａの周面に対して密着した状態で圧着される。この場合、圧着部３０によって圧着されて封止状態にある絶縁被覆５２の圧着部３０に対する反発力によって、圧着部３０と被覆電線５０との間の止水性能が得られる。
【００３４】
端子圧着装置による圧着動作において、圧着端子１０は、帯状のキャリアＫに取り付けられた状態である（図２、図３参照）。そのため、被覆電線５０を圧着接続する際または被覆電線５０を圧着接続した後、圧着端子１０をキャリアＫから分離する。なお、キャリアＫから分離された状態で圧着端子１０を形成し、被覆電線５０を圧着接続することも可能である。
【００３５】
（バリア部材配設工程）
次に、図５および図６に示すように、圧着端子１０の圧着部３０側における、被覆電線５０の絶縁被覆５２の周方向に沿った表面を覆うように、バリア部材としてのガスバリア部材１００を配設する。これにより、圧着端子１０の圧着部３０の電線側端部３２ｂから、被覆電線５０の絶縁被覆５２の表面に延在して、ガスバリア部材１００が設けられる。なお、バリア部材配設工程は、圧着工程より前に行うことも可能である。
【００３６】
ここで、ガスバリア部材１００を例えばポリイミドからなるフィルム状にすれば、熱硬化性ポリイミドのように部材を被覆電線５０の表面に塗布した後に熱硬化させる工程が不要になるので、加熱による絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けや絶縁被覆５２の劣化を抑制できる。なお、ガスバリア部材１００の圧着部３０側の端子側端部１００ａと、圧着部３０の電線側端部３２ｂとは密接しているのが望ましいが、端子側端部１００ａと電線側端部３２ｂとの間において、例えば１ｍｍ程度までの若干の隙間は許容できる。また、ガスバリア部材１００の配設状態は、ガスバリア部材１００における絶縁被覆５２の周方向に沿った一部に、例えば０．１〜０．５ｍｍ程度の若干の隙間があっても良く、周方向に沿った若干の隙間を生じさせないために二重巻き以上にしても良い。
【００３７】
ガスバリア部材１００は、炭化水素または炭素の同素体からなる非晶質の膜、具体的に例えば、ダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ：Diamond-Like  Carbon）などを絶縁被覆５２の表面に蒸着させた、蒸着膜から構成することも可能である。以上により、一実施形態による端子付き電線１が製造される。
【００３８】
次に、上述したガスバリア部材１００の詳細について説明する。すなわち、ガスバリア部材１００は、ガスバリア性が高い材料、換言すると気体透過性の低い材料からなり、具体的には、酸素透過係数が被覆電線５０の絶縁被覆５２を構成する材料の酸素透過係数より低い材料からなる。酸素透過係数が絶縁被覆５２を構成する材料の酸素透過係数より低い材料としては具体的に、ポリフッ化ビニル、ナイロン１１、ポリイミド、およびＤＬＣのうちの少なくとも１種類の材料を含む。
【００３９】
ガスバリア部材１００の酸素透過係数については、具体的に、１．５cc・cm/(m2・day・atm)以下であるのが好ましい。なお、絶縁被覆５２を構成するＰＶＣの酸素透過係数は、１．５cc・cm/(m2・day・atm)より大きい９．１cc・cm/(m2・day・atm)である。ガスバリア部材１００がフィルム状である場合には、材料の酸素透過係数を導出するための酸素透過度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２６に準拠して測定することができる。一方、ガスバリア部材１００がＤＬＣなどからなる蒸着膜から構成されている場合、蒸着膜の膜厚は、ポリイミドなどからなるフィルムの膜厚に比して、極めて小さい。そのため、蒸着膜のみの酸素透過度を測定することが困難であることから、蒸着膜の酸素透過度は次のようにして導出する。すなわち、表面に蒸着膜が形成された状態の絶縁被覆５２における酸素透過度の測定値と、絶縁被覆５２のみでの酸素透過度の測定値とに基づいて、蒸着膜の酸素透過度を導出する。なお、蒸着膜の膜厚は、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて測定することができる。
【００４０】
また、本発明者の知見によれば、圧着部３０により圧着された部分の絶縁被覆５２に熱分解が生じると、酸素との接触によって塩化水素（ＨＣｌ）の離脱が発生し、絶縁被覆５２が硬化して収縮する硬化収縮現象が生じる。他方、絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けは、被覆電線５０の長期の使用や高温環境での使用に起因するブリードや蒸発による硬化収縮現象である。これに対し、ガスバリア部材１００によって、端子付き電線１が高温環境下に放置された場合であっても、絶縁被覆５２への酸素の接触と、絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けとが抑制される。そのため、絶縁被覆５２において、高温環境下で酸素が接触して酸素と反応することで熱分解が生じて劣化すること、および可塑剤の抜けによって硬化収縮現象が生じて劣化することを抑制できるので、端子付き電線における高い止水性能を維持することができる。
【００４１】
さらに、本発明者が実験から得た知見によれば、ガスバリア部材１００を絶縁被覆５２の外周に配設する際の幅、すなわち配設する領域の長手方向Ｘに沿った長さＬ2によって、絶縁被覆５２の収縮量が変化する。具体的には、ガスバリア部材１００の巻き付け領域の長さＬ2は、長ければ絶縁被覆５２の収縮が小さく、短ければ絶縁被覆５２の収縮が大きくなる。そして、ガスバリア部材１００を配設する領域の長さＬ2は、圧着部３０における絶縁被覆５２を圧着している長さＬ1より長い（Ｌ1＜Ｌ2）ことが望ましい。これにより、圧着部３０により圧着された部分において、絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けや絶縁被覆５２と酸素との反応をさらに抑制できる。
【００４２】
ガスバリア部材１００がフィルム状である場合、圧着部３０により圧着された部分において、絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けや、ガスバリア部材１００における酸素の透過をより一層抑制することを考慮すると、ガスバリア部材１００の厚さは、５μｍ以上が好ましい。さらに、これらの可塑剤の抜けや、ガスバリア部材１００における酸素の透過を十分に抑制するためには、フィルム状のガスバリア部材１００の厚さは、２５μｍ以上がより好ましい。
【００４３】
また、フィルム状のガスバリア部材１００を絶縁被覆５２の表面に巻き付ける際の巻き付け位置の位置ずれの抑制や利便性を考慮すると、ガスバリア部材１００の絶縁被覆５２に接する側に、絶縁被覆５２と固着可能な粘着層をさらに設けることが望ましい。粘着層によって、絶縁被覆５２の表面へのガスバリア部材１００の巻き付けによる貼付を、より強固に行うことができるとともに、ガスバリア部材１００の位置ずれを抑制できる。ここで、粘着層の材料としては種々の粘着材料を採用できるが、圧着部３０により圧着された部分の絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けの抑制を考慮すると、絶縁被覆５２の組成に近い材料は採用しないことが好ましい。これは、粘着層の材料が絶縁被覆５２を構成する材料の組成に近い材料の場合、絶縁被覆５２に添加した可塑剤の抜けが促進されるため、圧着部３０により圧着された部分の絶縁被覆５２における反発力が低下する可能性が生じるためである。一方、フィルム状のガスバリア部材１００に粘着層を設けない場合、ガスバリア部材１００を絶縁被覆５２に巻き付ける際には、ガスバリア部材１００の周方向に沿った両端部近傍の一部をオーバーラップさせ、オーバーラップさせたガスバリア部材１００の部分を粘着剤等で互いに固着させる。
【００４４】
ガスバリア部材１００は、酸化防止剤などガスバリア性の高い薬剤を、絶縁被覆５２の表面に塗布した後に固化させて形成することも可能である。また、ガスバリア部材１００は、例えばＡｌやＡｌ合金などからなる金属膜と、絶縁性を有する絶縁膜、好適には、ポリフッ化ビニル、ナイロン１１、およびポリイミドのうちの少なくとも１種類の材料を含む絶縁膜とが積層された積層膜を用いることも可能である。金属は、酸素透過係数が極めて低く、ガスバリア性が高いことにより、圧着部３０により圧着された部分の絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けや、酸素が透過して絶縁被覆５２と反応することを抑制できる。また、金属膜の表面に絶縁膜を順次積層させてガスバリア部材１００を構成していることにより、端子付き電線１をコネクタハウジング（図示せず）などに挿入した場合に、隣り合う端子付き電線１との導通を防止できる。
【００４５】
ガスバリア部材１００がＤＬＣなどの炭素膜からなる蒸着膜である場合、ガスバリア部材１００の厚さは、被覆電線５０の曲げに対する蒸着膜の耐久性や、蒸着膜の成膜時間を考慮すると、０．２μｍ以上１μｍ以下が好ましい。
【００４６】
（第１変形例）
次に、上述した一実施形態による端子付き電線の第１変形例について説明する。図７は、一実施形態の第１変形例による端子付き電線の図６に対応した断面図を示す。
【００４７】
図７に示すように、第１変形例による端子付き電線２においては、一実施形態による端子付き電線１と異なり、ガスバリア部材１００は、被覆電線５０の絶縁被覆５２の表面と圧着部３０の表面とに跨がって配設される。換言すると、ガスバリア部材１００の端子側端部１００ａは圧着部３０の表面上に配設される。すなわち、ガスバリア部材１００は、圧着部３０の電線側端部３２ｂの少なくとも一部、好適には全部をラップするように、圧着部３０および絶縁被覆５２の表面に配設される。これにより、圧着部３０により圧着された部分の絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けや絶縁被覆５２と酸素との反応をより一層抑制できる。なお、第１変形例においては、フィルム状のガスバリア部材１００を用いるのが好ましい。これにより、フィルム状のガスバリア部材１００が電線側端部３２ｂをラップすることになるため、電線側端部３２ｂにおける止水性能も向上できるが、第１変形例においては、可塑剤の抜けの抑制効果が著しく大きい。ここで、長手方向Ｘに沿って、ガスバリア部材１００の長さＬ3のうち、圧着部３０の表面上の長さＬ31および絶縁被覆５２の表面上の長さＬ32は、特に限定されない。なお、圧着部３０によって圧着された部分において、絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けや酸素の透過によって生じる絶縁被覆５２と酸素との反応を十分に抑制することを考慮すると、ガスバリア部材１００における絶縁被覆５２の表面上の長さＬ32は、圧着部３０における絶縁被覆５２を圧着している長さＬ1より長い（Ｌ1＜Ｌ32）ことが望ましい。その他の構成は、一実施形態による端子付き電線１と同様である。
【００４８】
（第２変形例）
次に、上述した一実施形態による端子付き電線の第２変形例について説明する。図８は、一実施形態の第２変形例による端子付き電線の図６に対応した断面図を示す。
【００４９】
図８に示すように、第２変形例による端子付き電線３においては、一実施形態による端子付き電線１と異なり、ガスバリア部材１００は、被覆電線５０の絶縁被覆５２の表面と圧着部３０の内周面との間に挟まれて配設される。換言すると、圧着部３０の電線側端部３２ｂは、絶縁被覆５２の外周面におけるガスバリア部材１００の表面上に配設される。これにより、ガスバリア部材１００によって、圧着部３０によって圧着されている部分の絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けや絶縁被覆５２と酸素との反応が抑制できる。ここで、長手方向Ｘに沿って、ガスバリア部材１００の長さＬ4のうち、圧着部３０の内周側に位置する長さＬ41および圧着部３０の外部であって絶縁被覆５２の表面上の長さＬ42は、特に限定されない。なお、圧着部３０によって圧着された部分において、絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けや、酸素の透過による絶縁被覆５２と酸素との反応を十分に抑制することを考慮すると、ガスバリア部材１００における絶縁被覆５２の表面の長さＬ42は、圧着部３０における絶縁被覆５２を圧着している長さＬ1より長い（Ｌ1＜Ｌ42）ことが望ましい。
【００５０】
第２変形例において、端子付き電線３を製造する場合、一実施形態による端子付き電線１の製造方法と異なり、まず、被覆電線５０の絶縁被覆５２の周方向に沿った表面を覆うように、ガスバリア部材１００を配設する。なお、導線露出部５１ａの露出は、ガスバリア部材１００の配設の前後のいずれで行っても良い。その後、圧着部３０にガスバリア部材１００が配設された被覆電線５０を挿入して、端子圧着装置（図示せず）により、導線露出部５１ａおよび被覆電線５０を圧着する。ここで、被覆電線５０はガスバリア部材１００が配設された状態で圧着部３０に挿入される。そこで、ガスバリア部材１００がフィルム状である場合には、ガスバリア部材１００の両面に粘着層を設けた構成が望ましい。これにより、圧着部３０の圧着時に、ガスバリア部材１００の表面が圧着部３０の内周面との間で摺動することを抑制できるので、被覆電線５０が圧着部３０から外れる可能性を低減できる。また、ガスバリア部材１００が蒸着膜である場合、蒸着膜の膜厚は高々１μｍ程度であるため、ガスバリア部材１００の存在が被覆電線５０の圧着に与える影響を極めて小さくできる。その他の構成は、一実施形態による端子付き電線１と同様である。この第２変形例によれば、少なくとも圧着部３０の電線側端部３２ｂから圧着部３０より外側の絶縁被覆５２の表面にガスバリア部材１００が設けられることにより、上述した一実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００５１】
（実施例１〜７および比較例１，２）
次に、上述した一実施形態およびその変形例による端子付き電線の具体的な実施例、および実施例の効果を説明するための比較例について説明する。まず、実施例１〜７および比較例１，２において用いられる端子付き電線の被覆電線５０は、導体断面積が８ｍｍ2（８ｓｑ）であって絶縁被覆５２の厚さが０．４ｍｍのアルミニウム電線である。実施例１〜７および比較例１，２の条件および耐久試験の結果を表１に示す。
【００５２】
【表１】
2018056106.tif 000003
【００５３】
実施例１においては、端子付き電線として、一実施形態において説明した、フィルム状のガスバリア部材１００を圧着部３０の近傍における絶縁被覆５２にのみ巻き付けた端子付き電線１（図６参照）を用いる。また、実施例１においては、ガスバリア部材１００としてのポリイミドからなる厚さが２５μｍのフィルムに、ガスバリア部材１００を絶縁被覆５２に固着させるための厚さが４４μｍの粘着層が設けられた、粘着層付きのポリイミドのフィルム（ポリイミドテープ）を用いる。ポリイミドの酸素透過係数は、０．９７５cc・cm/(m2・day・atm)である。
【００５４】
実施例２においては、端子付き電線として、ガスバリア部材１００を圧着部３０および絶縁被覆５２に跨がって巻き付けた、第１変形例による端子付き電線２（図７参照）を用いる。ガスバリア部材１００は実施例１と同様であり、ガスバリア部材１００の巻き付け長さは、圧着端子１０の長手方向Ｘに沿った圧着部３０の表面上の長さＬ31および絶縁被覆５２表面上の長さＬ32をともに５ｍｍ（Ｌ31＝Ｌ32＝５ｍｍ）として合計１０ｍｍにしている。
【００５５】
実施例３においては、ガスバリア部材１００として、ポリイミドからなるフィルムを用いる。なお、粘着層は設けられていない。その他の条件は、実施例１と同様である。実施例４においては、ガスバリア部材１００として、ポリフッ化ビニルからなるフィルムを用いる。その他の条件は、実施例３と同様である。実施例５においては、ガスバリア部材１００として、ナイロン１１からなるフィルムを用いる。その他の条件は、実施例３，４と同様である。
【００５６】
実施例６においては、ガスバリア部材１００として、２５μｍのアルミ箔の外側に粘着層を介して実施例１と同様のポリイミドからなるフィルムを巻き付けた積層フィルムを用いる。その他の条件は、実施例１と同様である。
【００５７】
実施例７においては、端子付き電線として、圧着部３０の近傍における絶縁被覆５２にのみ配設した端子付き電線１（図６参照）を用いる。実施例７においては、ガスバリア部材１００として、膜厚が１μｍのＤＬＣからなる蒸着膜を用いる。ＤＬＣからなる蒸着膜は、物理蒸着である物理気相成長（ＰＶＤ：Physical  Vapor  Deposition）法、または化学蒸着である化学気相成長（ＣＶＤ：Chemical  Vapor  Deposition）法により形成する。なお、ＰＶＤ法は、スパッタリングやイオンプレーニングによって、真空中において炭素からなる蒸発源（ターゲット）から炭素原子を飛散させて、絶縁被覆５２の表面に蒸着させて成膜を行う方法である。また、ＣＶＤ法は、原料ガスである炭化水素ガスをチャンバー内でプラズマ化し、気相合成した炭化水素を絶縁被覆５２の表面に蒸着させて成膜する方法である。蒸着膜の均一性を確保する観点からは、ＣＶＤ法を採用するのが望ましく、実施例７においては、ＣＶＤ法により蒸着膜からなるガスバリア部材１００を形成する。
【００５８】
蒸着法によって絶縁被覆５２の表面にＤＬＣからなる蒸着膜を形成する場合、ガスバリア部材１００の配設領域以外をマスキングすることによって、絶縁被覆５２の表面に選択的にガスバリア部材１００を形成する。これらの方法によって絶縁被覆５２の表面に成膜されたＤＬＣからなる蒸着膜を形成した場合の酸素透過係数は、上述した酸素透過度の導出方法に基づいて、具体的には、１cc・cm/(m2・day・atm)以下であることが確認された。
【００５９】
比較例１においては、ガスバリア部材が設けられていない従来の端子付き電線を用いる。比較例２においては、端子付き電線として、上述した一実施形態による端子付き電線１（図６参照）と同様の端子付き電線を用い、ガスバリア部材として、実施例１〜７において用いたガスバリア部材１００の材料とは異なるシリコン樹脂、具体的にはシリコンゴムからなるフィルムを用いる。なお、シリコン樹脂の酸素透過係数は、３６００cc・cm/(m2・day・atm)である。
【００６０】
上述した一実施形態による端子付き電線は、例えば自動車のエンジンルーム内などに用いられるため、高温環境に曝される場合がある。このような用途で端子付き電線を用いる場合には、高温環境下においても止水性能を維持する必要がある。そこで、上述した用途に使用する際の耐久性を検査するために、端子付き電線に対して耐久試験が行われる。ここで、耐久試験として、１２０℃環境放置後負圧試験、１４０℃環境放置後負圧試験、および１４０℃環境放置後正圧試験について説明する。図９は、端子付き電線の被覆電線側を負圧にするための試験装置を示す略線図である。図１０は、端子付き電線の被覆電線側を正圧にするための試験装置を示す略線図である。
【００６１】
（１２０℃環境放置後負圧試験および１４０℃環境放置後負圧試験）
１２０℃環境放置後負圧試験は、端子付き電線１，２を１２０℃の温度環境下に２４時間放置した後、端子付き電線１，２の被覆電線５０側を負圧にして、水漏れの有無を評価する試験である。１４０℃環境放置後負圧試験は、端子付き電線１，２を放置する際の温度を、１２０℃環境放置後負圧試験より２０℃上昇させて、温度の条件をより厳しくした試験である。図９に示すように、負圧試験においては、水を入れた水槽６１中に被覆電線５０を圧着した圧着端子１０を入れ、１５０ｍｍの長さの被覆電線５０の端部を容器６２内に挿入し、ポンプ６３によって容器６２内を−３０ｋＰａの負圧にした状態で１分間保持する。
【００６２】
（１４０℃環境放置後正圧試験）
１４０℃環境放置後正圧試験は、端子付き電線１，２を１４０℃の温度環境下に２４時間放置した後、端子付き電線１，２の被覆電線５０側を正圧にして空気漏れの有無を評価する、端子付き電線のエアリーク試験である。図１０に示すように、正圧試験においては、水を入れた水槽６１中に被覆電線５０を圧着した圧着端子１０を入れ、１５０ｍｍの長さの被覆電線５０の端部から圧着端子１０に向かって、レギュレータ６４によって３０ｋＰａの加圧空気を１分間供給する。
【００６３】
表１から、１２０℃環境放置後負圧試験では、実施例１〜７および比較例１，２による端子付き電線の全てにおいて、水漏れが生じないことが分かる。すなわち、１２０℃環境放置後負圧試験においては、従来の端子付き電線においても水漏れは生じないことが分かる。
【００６４】
これに対し、１４０℃環境放置後負圧試験を行った場合、実施例１〜７による端子付き電線１，２において、水漏れは生じないことが確認された一方、比較例１，２による端子付き電線においては水漏れが生じることが確認された。すなわち、圧着部３０の電線側端部３２ｂ側の絶縁被覆５２の表面にガスバリア部材１００を設けていることにより、圧着部３０により圧着された部分において、絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けや絶縁被覆５２と酸素との反応が抑制されて、絶縁被覆５２の劣化が抑制され、従来に比して止水性能が向上していることが確認された。さらに、比較例１，２における１４０℃環境放置後正圧試験については、空気漏れが抑制されたのは、１０本中０本（表１中、０／１０）であることが分かる。
【００６５】
実施例１，２における１４０℃環境放置後正圧試験を比較する。すなわち、実施例１による端子付き電線１（図６参照）においては、１０本中３本（表１中、３／１０）の端子付き電線１において空気漏れが抑制され、３０％の良品率であることが分かる。これに対し、実施例２による端子付き電線２（図７参照）においては、１０本中１０本（表１中、１０／１０）の全ての端子付き電線２において空気漏れが抑制でき、１００％の良品率であることが分かる。すなわち、ガスバリア部材１００を、被覆電線５０の絶縁被覆５２の表面と圧着部３０の表面とに跨がって設けることにより、圧着部３０により圧着された部分において、絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けや絶縁被覆５２と酸素との反応がさらに抑制されて、止水性能をより一層向上できることが分かる。
【００６６】
実施例３，４，５における１４０℃環境放置後正圧試験を比較する。すなわち、フィルム状のガスバリア部材１００の材料として、ポリフッ化ビニル（実施例４）やナイロン１１（実施例５）を用いた場合に比して、ポリイミド（実施例３）を用いた場合に、良品率を向上できることが分かる。具体的に、１４０℃環境放置後正圧試験において、実施例４，５による端子付き電線１では１０％（表１中、１／１０）の良品率であるのに対し、実施例３による端子付き電線１では３０％（表１中、３／１０）の良品率に向上していることが分かる。これは、フィルム状のガスバリア部材１００の材料における酸素透過係数が、実施例４，５に比して実施例３の方が低いことに起因すると考えられる。これにより、圧着部３０により圧着された部分において、絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けや絶縁被覆５２と酸素との反応が抑制されるので、止水性能を向上できる。
【００６７】
実施例１と実施例６とにおける１４０℃環境放置後正圧試験を比較する。すなわち、ガスバリア部材１００を、ポリイミドからなるフィルムおよび粘着層から構成した場合（実施例１）と、金属膜としてのアルミ箔と絶縁膜としてのポリイミドからなるフィルムおよび粘着層とを積層させた場合（実施例６）とを比較した。その結果、１４０℃環境放置後正圧試験において、実施例１による端子付き電線１では３０％（表１中、３／１０）の良品率であるのに対し、実施例６による端子付き電線では５０％（表１中、５／１０）の良品率に向上していることが分かる。これは、金属の酸素透過係数が略０cc・cm/(m2・day・atm)であって、ガスバリア部材１００の材料の酸素透過係数が、実施例１のポリイミドからなるフィルムに比して実施例６のアルミ箔の方が低いことに起因すると考えられる。これにより、圧着部３０により圧着された部分において、絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けや絶縁被覆５２と酸素との反応がさらに抑制されるので、止水性能をさらに向上できる。
【００６８】
実施例１，３，７における１４０℃環境放置後正圧試験を比較する。すなわち、実施例１，３，７による端子付き電線１（図６参照）においては、いずれも３０％の良品率であることが分かる。すなわち、ガスバリア部材１００として、ポリイミドテープ（実施例１）、ポリイミドフィルム（実施例３）、またはＤＬＣからなる蒸着膜（実施例７）のいずれを用いても、圧着部３０により圧着された部分において、絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けや絶縁被覆５２と酸素との反応が抑制でき、止水性能を向上できることが分かる。
【００６９】
なお、上述した実施例１〜７においては、導体断面積が８ｍｍ2、被覆厚さが０．４ｍｍの電線に対して行ったものであるが、導体断面積が５〜２０ｍｍ2の一般的な電線に対しても同等の効果が得られる。
【００７０】
以上説明した本発明の一実施形態によれば、少なくとも圧着部３０の電線側端部３２ｂ側に位置する絶縁被覆５２の表面に、絶縁被覆５２を構成する材料の酸素透過係数より低い酸素透過係数のガスバリア部材１００を周方向に沿って設けていることにより、圧着部３０により圧着された部分において、絶縁被覆５２からの可塑剤の抜けや絶縁被覆５２と酸素との反応を抑制できるので、絶縁被覆５２の劣化を抑制でき、圧着部３０により圧着されて生じる絶縁被覆５２の反発力を維持できるため、圧着部３０と絶縁被覆５２との間の止水性能を向上することが可能となる。
【００７１】
以上、本発明の一実施形態について具体的に説明したが、本発明は、上述の一実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づく各種の変形が可能である。例えば、上述の一実施形態において挙げた材料はあくまでも例に過ぎず、必要に応じてこれと異なる材料を用いても良い。
【符号の説明】
【００７２】
１，２，３  端子付き電線
１０  圧着端子
２０  端子接続部
２１  弾性接触片
２２  底面部
２３  側面部
３０  圧着部
３０ａ  被覆圧着範囲
３０ｂ  導線圧着範囲
３０ｃ  封止部
３１  圧着面
３２  バレル構成片
３２ａ  対向端部
３２ｂ  電線側端部
３４  導線用係止溝
３５  凹状封止部
４０  トランジション部
５０  被覆電線
５１  導線
５１ａ  導線露出部
５１ａａ  先端
５２  絶縁被覆
５２ａ  被覆先端
６１  水槽
６２  容器
６３  ポンプ
６４  レギュレータ
１００  ガスバリア部材
１００ａ  端子側端部
【図１】
2018056106.tif 000004
【図２】
2018056106.tif 000005
【図３】
2018056106.tif 000006
【図４】
2018056106.tif 000007
【図５】
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【図６】
2018056106.tif 000009
【図７】
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【図８】
2018056106.tif 000011
【図９】
2018056106.tif 000012
【図１０】
2018056106.tif 000013