(57)【要約】【課題】発熱量の分布の設計を自由に行うことができる、合わせガラスを提供する。【解決手段】本発明に係る合わせガラスは、第１辺と、及び前記第１辺と対向する第２辺を有する、矩形状の第１ガラス板と、前記第１ガラス板と対向配置され、前記第１ガラスと略同形状の第２ガラス板と、前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される中間膜と、を備え、前記中間膜は、前記第１辺側の端部に沿って延びる第１バスバーと、前記第２辺側の端部に沿って延びる第２バスバーと、前記第１バスバーと第２バスバーとを連結するように並列に配置された複数の加熱線と、を備えており、前記第１バスバーと第２バスバーとの間に、発熱量が異なる複数の領域が形成されるように、前記複数の加熱線の長さ、幅、間隔の少なくとも１つが調整されている。【選択図】図２
2018115091.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１辺と、及び前記第１辺と対向する第２辺を有する、矩形状の第１ガラス板と、
前記第１ガラス板と対向配置され、前記第１ガラスと略同形状の第２ガラス板と、
前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される中間膜と、
を備え、
前記中間膜は、
前記第１辺側の端部に沿って延びる第１バスバーと、
前記第２辺側の端部に沿って延びる第２バスバーと、
前記第１バスバーと第２バスバーとを連結するように並列に配置された複数の加熱線と、
を備えており、
前記第１バスバーと第２バスバーとの間に、発熱量が異なる複数の領域が形成されるように、前記複数の加熱線の長さ、幅、間隔の少なくとも１つが調整されている、合わせガラス。
【請求項２】
車両用のウインドシールドを構成し、
運転者と対向する領域が、他の領域よりも発熱量が大きくなるように構成されている、請求項１に記載の合わせガラス。
【請求項３】
少なくとも１つの前記加熱線は、長さ方向において、幅が異なる複数の部位を組み合わせることで形成されている、請求項１または２に記載の合わせガラス。
【請求項４】
少なくとも１つの前記加熱線は、曲線を有する少なくとも１つの曲線部を備えている、請求項１から３のいずれかに記載の合わせガラス。
【請求項５】
前記曲線部は、波状の曲線を備えている、請求項４に記載の合わせガラス。
【請求項６】
前記曲線部は、正弦波状に形成され、
少なくとも一組の隣接する前記加熱線の少なくとも一部が、前記曲線部により構成され、
隣接する前記曲線部において、当該各曲線部を構成する波の中心線間の距離は、当該各曲線部の振幅の２倍以上である、請求項４に記載の合わせガラス。
【請求項７】
少なくとも１つの前記加熱線は、複数の前記曲線部を備えており、当該各曲線部は長さが相違している、請求項４から６のいずれかに記載の合わせガラス。
【請求項８】
前記複数の加熱線の少なくとも一部は、間隔が相違するように形成されている、請求項１から７のいずれかに記載の合わせガラス。
【請求項９】
前記複数の加熱線の少なくとも一部は、幅が相違するように形成されている、請求項１から８のいずれかに記載の合わせガラス。
【請求項１０】
前記複数の加熱線の少なくとも一部は、長さが相違するように形成されている、請求項１から９のいずれかに記載の合わせガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合わせガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
気温の低い日や寒冷地では、自動車のウインドシールが曇ることがあり、運転に支障を来している。そのため、ウインドシールドの曇りを除去する種々の方法が提案されている。例えば、特許文献１には、ウインドシールドの内部に、バスバー及び加熱線を配置し、その発熱によって曇りを除去することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−７７１７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１に記載のウインドシールドでは、全体に亘って概ね均一な発熱量となっているが、発熱量の分布を調整することはできなかった。例えば、運転手の前方は特に視界の確保が必要であるため、発熱量を高くする必要があるが、そのような調整ができなかった。また、特許文献１の図１に示されるように、ウインドシールドの左右の端部近傍では、上下のバスバー間の距離が中央部よりも短いため、加熱線の抵抗が小さく、単位面積当たりの発熱量も大きくなる。そのため、運転手の視野に影響する中央部よりも左右の端部が優先的に熱せられるという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、発熱量の分布の設計を自由に行うことができる、合わせガラスを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る合わせガラスは、第１辺と、及び前記第１辺と対向する第２辺を有する、矩形状の第１ガラス板と、前記第１ガラス板と対向配置され、前記第１ガラスと略同形状の第２ガラス板と、前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される中間膜と、を備え、前記中間膜は、前記第１辺側の端部に沿って延びる第１バスバーと、前記第２辺側の端部に沿って延びる第２バスバーと、前記第１バスバーと第２バスバーとを連結するように並列に配置された複数の加熱線と、を備えており、前記第１バスバーと第２バスバーとの間に、発熱量が異なる複数の領域が形成されるように、前記複数の加熱線の長さ、幅、間隔の少なくとも１つが調整されている。
【０００７】
上記合わせガラスは、車両用のウインドシールドを構成することができ、運転者と対向する領域が、他の領域よりも発熱量が大きくなるように構成することができる。
【０００８】
上記各合わせガラスにおいて、少なくとも１つの前記加熱線は、長さ方向において、幅が異なる複数の部位を組み合わせることで形成することができる。
【０００９】
上記各合わせガラスにおいて、少なくとも１つの前記加熱線は、曲線を有する少なくとも１つの曲線部を備えることができる。
【００１０】
上記合わせガラスにおいて、前記曲線部は、波状の曲線を備えることができる。
【００１１】
上記合わせガラスにおいて、前記曲線部は、正弦波状に形成することができ、少なくとも一部の隣接する前記加熱線の少なくとも一部が、前記曲線部により構成することができ、隣接する前記曲線部において、当該各曲線部を構成する波の中心線間の距離は、当該各曲線部の振幅の２倍以上とすることができる。
【００１２】
上記合わせガラスにおいて、少なくとも１つの前記加熱線は、複数の前記曲線部を備えており、当該各曲線部は長さが相違しているものとすることができる。
【００１３】
上記各合わせガラスにおいて、前記複数の加熱線の少なくとも一部は、間隔が相違するように形成することができる。
【００１４】
上記各合わせガラスにおいて、前記複数の加熱線の少なくとも一部は、幅が相違するように形成することができる。
【００１５】
上記各合わせガラスにおいて、前記複数の加熱線の少なくとも一部は、長さが相違するように形成することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係る合わせガラスによれば、発熱量の分布を自由に設計することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係る合わせガラスの第１実施形態の正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】加熱線の一例を示す図である。
【図４】加熱線の発熱量の分布を示す図である。
【図５】発熱量の分布のシミュレーションを行うためのモデル図である。
【図６】加熱線の一例を示す図である。
【図７】加熱線の一例を示す図である。
【図８】正弦波の例を示す図である。
【図９】発熱量の分布のシミュレーションを行うためのモデル図である。
【図１０】隣接する加熱線の一例を示す図である。
【図１１】加熱線の発熱量の分布を示す図である。
【図１２】ガラス板におけるＪＩＳ  Ｒ３２１２で規定された試験領域Ａ，Ｂを示す正面図である。
【図１３】加熱線の発熱量の分布を示す図である。
【図１４】成形型が通過する炉の側面図である。
【図１５】成形型の平面図である。
【図１６】中間膜の他の例を示す断面図である。
【図１７】本発明に係る他の合わせガラスの例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明に係る合わせガラスをウインドシールドに適用した一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。図１は、本実施形態に係るウインドシールドの平面図、図２は図１の断面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係るウインドシールドは、外側ガラス板（第２ガラス板）１、内側ガラス板（第１ガラス板）２、及びこれらガラス板１，２の間に配置される中間膜３を備えている。また、内側ガラス板２の上端部及び下端部には、切欠き部２１，２２がそれぞれ形成されており、各切欠き部２１，２２では、中間膜３から延びる接続材４１，４２がそれぞれ露出している。以下、各部材について説明する。
【００１９】
＜１．合わせガラスの概要＞
＜１−１．ガラス板＞
各ガラス板１，２は、ともに、下辺１２が上辺１１よりも長い矩形状に形成されており、上述したように、内側ガラス板２の上端部及び下端部には、円弧状の切欠き部がそれぞれ形成されている。以下では、内側ガラス板２の上端部に形成された切欠き部を第１切欠き部２１、下端部に形成された切欠き部を第２切欠き部２２と称することとする。また、各ガラス板１１，１２としては、公知のガラス板を用いることができ、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成することもできる。但し、これらのガラス板１１、１２は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、外側ガラス板１１により必要な日射吸収率を確保し、内側ガラス板１２により可視光線透過率が安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラス、熱線吸収ガラス、及びソーダ石灰系ガラスの組成の一例を示す。
【００２０】
（クリアガラス）
ＳｉＯ2:７０〜７３質量％
Ａｌ2Ｏ3：０．６〜２．４質量％
ＣａＯ：７〜１２質量％
ＭｇＯ：１．０〜４．５質量％
Ｒ2Ｏ：１３〜１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ2Ｏ3）：０．０８〜０．１４質量％
【００２１】
（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ2Ｏ3）の比率を０．４〜１．３質量％とし、ＣｅＯ2の比率を０〜２質量％とし、ＴｉＯ2の比率を０〜０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ2やＡｌ2Ｏ3）をＴ−Ｆｅ2Ｏ3、ＣｅＯ2およびＴｉＯ2の増加分だけ減じた組成とすることができる。
【００２２】
（ソーダ石灰系ガラス）
ＳｉＯ2:６５〜８０質量％
Ａｌ2Ｏ3：０〜５質量％
ＣａＯ：５〜１５質量％
ＭｇＯ：２質量％以上
ＮａＯ：１０〜１８質量％
Ｋ2Ｏ：０〜５質量％
ＭｇＯ＋ＣａＯ:５〜１５質量％
Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ：１０〜２０質量％
ＳＯ3：０．０５〜０．３質量％
Ｂ2Ｏ3：０〜５質量％
Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ2Ｏ3）：０．０２〜０．０３質量％
【００２３】
上記のように、各ガラス板１、２は矩形状に形成されているが、上辺１１と下辺１２の長さの比は、例えば、１：１．０４〜１：１．５とすることができる。例えば、上辺が１２００ｍｍの場合、下辺を１２５０〜１８００ｍｍとすることができる。具体的には、上辺を１１９５ｍｍ、下辺を１４３５ｍｍとすることができる。なお、以上説明した比は、ウインドシールドを正面から投影したときの２次元平面での比である。
【００２４】
すなわち、図１では、下辺１２が長い例を挙げているが、上辺１１が長いウインドシールドにも適用可能である。例えば、一人用の小型車のウインドシールドは、上辺が５００ｍｍの場合、下辺を３５０〜４５０ｍｍとすることができる。具体的には、上辺を５００ｍｍ、下辺を４２５ｍｍとすることができる。
【００２５】
本実施形態に係る合わせガラスの厚みは特には限定されないが、軽量化の観点からは、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みの合計を、２．４〜４．６ｍｍとすることが好ましく、２．６〜３．４ｍｍとすることがさらに好ましく、２．７〜３．２ｍｍとすることが特に好ましい。このように、軽量化のためには、外側ガラス板１と内側ガラス板２との合計の厚みを小さくすることが必要であるので、各ガラス板のそれぞれの厚みは、特には限定されないが、例えば、以下のように、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２の厚みを決定することができる。
【００２６】
外側ガラス板１は、主として、外部からの障害に対する耐久性、耐衝撃性が必要であり、例えば、この合わせガラスを自動車のウインドシールドとして用いる場合には、小石などの飛来物に対する耐衝撃性能が必要である。他方、厚みが大きいほど重量が増し好ましくない。この観点から、外側ガラス板１の厚みは１．０〜３．０ｍｍとすることが好ましく、１．６〜２．３ｍｍとすることがさらに好ましい。何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。
【００２７】
内側ガラス板２の厚みは、外側ガラス板１と同等にすることができるが、例えば、合わせガラスの軽量化のため、外側ガラス板１１よりも厚みを小さくすることができる。具体的には、ガラスの強度を考慮すると、０．６〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．８〜１．８ｍｍであることがさらに好ましく、０．８〜１．６ｍｍであることが特に好ましい。更には、０．８〜１．３ｍｍであることが好ましい。内側ガラス板２についても、何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。
【００２８】
また、本実施形態に係る外側ガラス板１及び内側ガラス板２の形状は、湾曲形状であってもよい。但し、各ガラス板１、２が湾曲形状である場合には、ダブリ量が大きくなると遮音性能が低下するとされている。ダブリ量とは、ガラス板の曲げを示す量であり、ガラス板の上辺の中央と下辺の中央とを結ぶ直線Ｌを設定したとき、この直線Ｌとガラス板との距離のうち最も大きいものをダブリ量Ｄと定義する。
【００２９】
また、湾曲形状のガラス板は、ダブリ量が３０〜３８ｍｍの範囲では、音響透過損失（ＳＴＬ：Sound Transmission Loss）に大きな差はないが、平面形状のガラス板と比べると、４０００Ｈｚ以下の周波数帯域で音響透過損失が低下していることが分かる。したがって、湾曲形状のガラス板を作製する場合、ダブリ量は小さい方が好ましい。具体的には、ダブリ量を３０ｍｍ未満とすることが好ましく、２５ｍｍ未満とすることがさらに好ましく、２０ｍｍ未満とすることが特に好ましい。
【００３０】
ここで、ガラス板が湾曲している場合の厚みの測定方法の一例について説明する。まず、測定位置については、ガラス板の左右方向の中央を上下方向に延びる中央線上の上下２箇所である。測定機器は、特には限定されないが、例えば、株式会社テクロック製のＳＭ−１１２のようなシックネスゲージを用いることができる。測定時には、平らな面にガラス板の湾曲面が載るように配置し、上記シックネスゲージでガラス板の端部を挟持して測定する。
【００３１】
＜１−２．中間膜＞
続いて、中間膜３について説明する。中間膜３は、発熱層３１、及びこの発熱層３１を挟持する一対の接着層３２，３３、を有する３層で構成されている。以下では、外側ガラス板１側に配置される接着層を第１接着層３２、内側ガラス板２側に配置される接着層を第２接着層３３と称することとする。
【００３２】
＜１−２−１．発熱層＞
まず、発熱層３１について説明する。発熱層３１は、シート状の基材３１１と、この基材３１１上に配置される、第１バスバー３１２、第２バスバー３１３、及び複数の加熱線６を備えている。基材３１１は、上記ガラス板１，２と対応するように矩形状に形成することができるが、必ずしも両ガラス板１，２と同形状でなくてもよく、両ガラス板１，２よりも小さい形状であってもよい。例えば、図１に示すように、上下方向には、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２と干渉しないように、両切欠き部２１，２２間の長さよりも短くすることができる。また、基材３１１の左右方向の長さも両ガラス板１，２の幅よりも短くすることができる。
【００３３】
そして、第１バスバー３１２は、基材３１１の上辺に沿って延びるように形成されている。一方、第２バスバー３１３は、基材３１１の下辺に沿って延びるように形成されているが、第１バスバー３１２よりは長く形成されている。但し、各バスバー３１２，３１３は、中間膜３が両ガラス板１，２に挟持されたときに、上述した切欠き部２１，２２から、それぞれ露出しないように、切欠き部２１，２２よりも内側に配置される。なお、各バスバー３１２，３１３の上下の幅は、例えば、５〜５０ｍｍであることが好ましく、１０〜３０ｍｍであることがさらに好ましい。これは、バスバー３１２，３１３の幅が５ｍｍより小さいと、ヒートスポット現象が生じ、加熱線よりも高く発熱するおそれがある一方、バスバー３１２，３１３の幅が５０ｍｍよりも大きいと、バスバー３１２，３１３により視野が妨げられるおそれがあることによる。また、各バスバー３１２，３１３は、正確に基材３１１に沿って形成されていなくてもよい。すなわち、基材３１１の端縁と完全に平行でなくてもよく、曲線状などにすることもできる。
【００３４】
複数の加熱線６は、両バスバー３１２，３１３を結ぶように、並列に配置されている。本実施形態においては、両バスバー３１２，３１３の間で、発熱量の異なる複数の領域を有するように加熱線６が構成されている。例えば、(1)上下方向に、発熱量の異なる領域が並ぶ、(2)左右方向に、発熱量の異なる領域が並ぶ、あるいは(3)これら(1)(2)が混在する。そこで、以下では、これら(1)〜(3)を形成するための加熱線６の構成について説明する。
【００３５】
(1) 上下方向に、発熱量の異なる領域が並ぶ
このような領域を形成するためには、各加熱線６が上下方向において、発熱量の異なる部位を有するように構成する。具体的には、(a)各加熱線を、幅（あるいは断面積）の異なる複数の部位を組み合わせることで形成する、及び／または(b)各加熱線の少なくとも一部に曲線を有するように形成する。なお、発熱量が影響するのは実際には加熱線６の断面積であるが、断面積を変化させるには、加熱線６の厚みを変化させるよりも幅を変化させる方が容易であるため、厚さはほとんど変化させずに幅を変化させることがある（特にエッチングの場合）。したがって、幅と断面積は技術的にはほぼ同義であるため、以下では、両者を区別なく使用することがある。
【００３６】
まず、(a)について説明する。図３に示すように、この例では、各加熱線６が上下方向に並ぶ３つの部位、つまり上から下に向かって並ぶ第１部位６１、第２部位６２、及び第３部位６３を組み合わせることで形成されている。このうち、第１部位６１と第３部位６３の幅は同じであるが、第２部位６２の幅が小さくなっている。一の加熱線においては、電流が一定であるので、以下の式（１）より、断面積（幅）が小さい部位は抵抗が大きくなり、発熱量が大きくなる。
Ｗ＝ＩＥ＝Ｉ2Ｒ＝Ｉ2ρ（Ｌ／Ａ）        （１）
但し、Ｗ：電力、Ｅ：電圧、Ｉ：電流、Ｒ：抵抗、Ｌ：長さ、Ａ：断面積、ρ：電気抵抗率
【００３７】
したがって、第２部位６２の発熱量は、第１及び第３部位６１，６３の発熱量よりも大きくなる。図４に示すように、このような加熱線６を、両バスバー３１２，３１３の間に、左右方向に平行に並べると、第２部位６２の配置されている領域、つまり、合わせガラスの上下方向における中間の領域のみ、発熱量を大きくすることができる。
【００３８】
具体的には、次のように計算することができる。例えば、図５に示すような縦０．９ｍ、横１．５ｍの加熱領域を有するガラス板のモデルを想定する。このモデルでは、４５８本の加熱線を、３．２７×１０-3ｍ間隔で左右方向に平行に配置している。各加熱線６の断面積は、第１部位及び第３部位において、１．７×１０-10ｍ2、第２部位において、１．１×１０-10ｍ2となっている。例えば、加熱線６の厚さが１２μｍとすると、幅は第１部位６１において１４μｍ、第２部位６２において９μｍである。また、各部位の上下方向の長さは、０．３ｍ、各加熱線６の導電率は１．８×１０-8Ω・ｍとする。このような条件で、両バスバー間に１３．５Ｖの電圧を印加すると、以下のような計算値が算出される。
【表１】
2018115091.tif 000003
【００３９】
したがって、合わせガラスの上下方向の中央の領域の発熱量を、上側の領域及び下側の領域に比べて、１．５倍にすることができる。
【００４０】
次に、上記(b)について説明する。この例では、一の加熱線６を長さの異なる複数の部位で形成する。すなわち、一の加熱線６を、直線や曲線を組み合わせることで形成する。例えば、図６に示すように、第１部位６１及び第３部位６３を直線で形成し、第２部位６２を曲線で形成する。あるいは、図７に示すように、すべての部位６１〜６３を曲線で形成することもできる。各部位６１〜６３を曲線で形成する場合には、例えば、波形（正弦波状）に形成することができる。この場合、以下の表２及び図８に示すように、正弦波の周期や振幅を変えることで、曲線部分の長さを変えることができる。表２における長さとは、直線を１００％としたときの長さである。なお、曲線が形成される部位が、本発明の曲線部に相当する。
【表２】
2018115091.tif 000004
【００４１】
表２及び図８によれば、正弦波の周期と振幅を変えることで、例えば、曲線パターン１では、直線に比べ長さを２０％長くすることができる。したがって、このような周期や振幅の異なる正弦波を組み合わせて加熱線６を構成することで、図４に示すように、合わせガラスにおいて上下方向に並ぶ領域の発熱量が異なるようにすることができる。
【００４２】
具体的には、次のように計算することができる。例えば、図９に示すような縦０．９ｍ、横１．５ｍの加熱領域を有するガラス板のモデルを想定する。このモデルでは、５７３本の加熱線６を、２．６２×１０-3ｍ間隔で左右方向に平行に配置している。各加熱線６の断面積は、１．４×１０-10ｍ2となっている。例えば、加熱線６の厚さが１２μｍとすると、幅は１２μｍである。また、各部位の上下方向の長さは、０．３ｍ、各加熱線６の導電率は１．８×１０-8Ω・ｍとする。そして、第１及び第３部位に上記曲線パターン１及び３を用い、第２部位に上記曲線パターン２を用いる。このような条件で、両バスバー３１２，３１３間に１３．５Ｖの電圧を印加すると、以下のような計算値が算出される。
【表３】
2018115091.tif 000005
【００４３】
したがって、合わせガラスの上下方向の中央の領域の発熱量を、上側の領域及び下側の領域に比べて、１．５倍にすることができる。
【００４４】
なお、上記(a)(b)を組合せることで、加熱線６を形成することもできる。また、上記の例では、上下方向に３つの領域を形成したが、２つ、または４以上の領域を形成することもできる。
【００４５】
また、正弦波状に形成された加熱線６を隣接させると、加熱線６同士が重なり合う可能性があり、加熱線６を視認しやすくなるおそれがある。これを防止するため、以下のように形成することが好ましい。すなわち、図１０に示すように、隣接する加熱線６の波の中心線Ｄ間の距離Ｌ（本発明に係る加熱線の間隔の一例）を、各加熱線６の振幅Ａの２倍以上とすることができる。
【００４６】
(2) 左右方向に、発熱量の異なる領域が並ぶ
このような領域を形成するためには、左右方向に並ぶ領域毎に加熱線６の構成を変化させる。例えば、図１１に示すように、合わせガラスに、左から右へ並ぶ３つの領域、つまり第１，第２及び第３領域を形成する。そして、例えば、第１及び第２領域の発熱量を小さくし、第３領域の発熱量を大きくすることにすると、次のように加熱線６を構成することができる。
【００４７】
すなわち、(a)加熱線６の間隔、(b)加熱線６の幅、及び(c)加熱線６の長さを、領域毎に変化させる。(a)の態様では、加熱線６の間隔を小さくすると、発熱量が大きくなり、間隔を大きくすると、発熱量が小さくなる。したがって、第１及び第２領域では、加熱線６の間隔を大きくし、第３領域では加熱線６の間隔を小さくすればよい。
【００４８】
また、(b)(c)の態様では、以下のように考えることができる。すなわち、以下の式（２）に示すように、並列に接続された各加熱線６は、印加される電圧が等しいため、断面積（幅）が大きくなると、発熱量が大きくなり、長さが長くなると発熱量が小さくなる。
Ｗ＝ＩＥ＝Ｅ2／Ｒ＝Ｅ2（Ａ／ρＬ）        （２）
但し、Ｗ：電力、Ｅ：電圧、Ｉ：電流、Ｒ：抵抗、Ｌ：長さ、Ａ：断面積、ρ：電気抵抗率
【００４９】
したがって、第１及び第２領域では、加熱線６の幅を小さくし、第３領域では加熱線６の幅を大きくすればよい。あるいは、第１及び第２領域では、加熱線６の長さを長くし、第３領域では加熱線６の長さを短くすればよい。加熱線６の長さを変更するには、上述したように直線や曲線を組合せればよい。また、(a)〜(c)を適宜組み合わせることもできる。また、曲線以外の角部を有する線を組み合わせることもできる。このように、左右方向に発熱量の異なる領域が並ぶと、例えば、ウインドシールドにおいて、運転者と対向する領域が、他の領域よりも発熱量が大きくなるように構成することができる。これにより、他の防曇により、運転席からの視野をより確実に確保することができる。
【００５０】
ここで、運転者と対向する領域とは、例えば、ＪＩＳ  Ｒ３２１２で規定されている領域とすることができる。より詳細に説明すると、ＪＩＳ  Ｒ３２１２では、所定の光学特性、つまり二重像、透視歪み、色の識別の試験を行うための領域（試験領域Ａ及び試験領域Ｂ）が規定されている。これら試験領域Ａ，Ｂは、概ね図１２に示すとおりである。但し、図１２における試験領域Ａは、右ハンドルの車両に対応する領域である。そして、運転者と対向する領域とは、少なくとも試験領域Ｂ、特に好ましくは試験領域Ａとすることができる。あるいは、ウインドシールドの上辺から０．２ｍ〜下辺から０．２ｍの間の領域とすることもできる。
【００５１】
なお、上記(1)(2)を組み合わせることで、例えば、図１３に示すように、上下左右に並び９つの領域を形成し、これらの領域の発熱量が異なるようにすることができる。
【００５２】
上述した各加熱線６の線幅は、３〜５００μｍであることが好ましく、５〜２０μｍであることがさらに好ましく、８〜１５μｍであることが特に好ましい。幅が小さいほど、視認しがたくなるため、本実施形態に係るウインドシールドには適している。また、隣接する加熱線６の間隔は、１〜４ｍｍであることが好ましく、１．２５〜３ｍｍであることがさらに好ましく、１．２５〜２．５ｍｍであることが特に好ましい。加熱線６の幅は、例えば、ＶＨＸ−２００（キーエンス社製）などのマイクロスコープを１０００倍にして測定することができる。
【００５３】
次に、発熱層３１の材料について説明する。基材３１１は、両バスバー３１２，３１３、加熱線６を支持する透明のフィルムであり、その材料は特には限定されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリプロピレン、ナイロンなどで形成することができる。また、両バスバー３１２，３１３及び加熱線６は、同一の材料で形成することができ、銅（またはスズメッキされた銅）、タングステン、銀など、種々の材料で形成することができる。
【００５４】
続いて、両バスバー３１２，３１３、加熱線６の形成方法について説明する。これら両バスバー３１２，３１３、加熱線６は、予め形成された細線（ワイヤなど）などを基材３１１上に配置することで形成できるが、特に、加熱線６の線幅をより細くするには、基材３１１上にパターン形成することで、加熱線６を形成することができる。その方法は、特には限定されないが、印刷、エッチング、転写など、種々の方法で形成することができる。このとき、各バスバー３１２，３１３、加熱線６を別々に形成することもできるし、これらを一体的に形成することもできる。なお、「一体的」とは、材料間に切れ目がなく（シームレス）、界面が存在しないことを意味する。
【００５５】
また、両バスバー３１２，３１３を基材３１１上で形成し、加熱線６用の基材３１１を残して、バスバー３１２，３１３に対応する部分の基材３１１を剥離して取り外す。その後、両バスバーの間の基材上に加熱線を配置することもできる。
【００５６】
特に、エッチングを採用する場合には、一例として、次のようにすることができる。まず、基材３１１にプライマー層を介して金属箔をドライラミネートする。金属箔としては、例えば、銅を用いることができる。そして、金属箔に対して、フォトリソグラフィー法を利用したケミカルエッチング処理を行うことにより、基材３１１上に、両バスバー３１２，３１３、複数の加熱線６を一体的にパターン形成することができる。金属箔の厚さは、１μｍ〜１００μｍにすることができる。金属箔が薄いほどケミカルエッチングにかかる時間が短くできるため、１μｍ〜５０μｍが好ましく、１μｍ〜１５μｍがさらに好ましい。特に、加熱線６の線幅を小さくする場合（例えば、１５μｍ以下）には、薄い金属箔を用いることが好ましく、薄い金属層（例えば、５μｍ以下）を基材３１１上に蒸着やスパッタリング等により形成し、その後、フォトリソグラフィーによりパターニングを実施してもよい。
【００５７】
＜１−２−２．接着層＞
両接着層３２，３３は、発熱層３１を挟持するとともに、ガラス板１，２への接着を行うためのシート状の部材である。両接着層３２，３３は、両ガラス板１，２と同じ大きさに形成されているが、両接着層３２，３２には、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２と対応する位置に同形状の切欠き部がそれぞれ形成されている。また、これら接着層３２，３３は、種々の材料で形成することができるが、例えば、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）などによって形成することができる。特に、ポリビニルブチラール樹脂は、各ガラス板との接着性のほか、耐貫通性にも優れるので好ましい。なお、接着層３２，３３と発熱層３１との間に界面活性剤の層を設けることもできる。このような界面活性剤により両層の表面を改質することができ、接着力を向上することができる。
【００５８】
＜１−２−３．中間膜の厚み＞
また、中間膜３の総厚は、特に規定されないが、０．３〜６．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６〜２．０ｍｍであることが特に好ましい。また、発熱層３１の基材３１１の厚みは、０．０１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．０３〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各接着層３２，３３の厚みは、発熱層３１の厚みよりも大きいことが好ましく、具体的には、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。なお、第２接着層３３と基材３１１とを密着させるため、その間に挟まれる両バスバー３１２，３１３、加熱線６の厚みは、３〜２０μｍであることが好ましい。
【００５９】
発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みは、例えば、以下のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ−５５００）によって合わせガラスの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みを目視により特定し、これを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、測定回数を５回とし、その平均値を発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みとする。
【００６０】
なお、中間膜３の発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みは全面に亘って一定である必要はなく、例えば、ヘッドアップディスプレイに用いられる合わせガラス用に楔形にすることもできる。この場合、中間膜３の発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みは、最も厚みの小さい箇所、つまり合わせガラスの最下辺部を測定する。中間膜３が楔形の場合、外側ガラス板１及び内側ガラス板２は、平行に配置されないが、このような配置も本発明におけるガラス板に含まれるものとする。すなわち、本発明においては、例えば、１ｍ当たり３ｍｍ以下の変化率で厚みが大きくなる発熱層３１及び接着層３２，３３を用いた中間膜３を使用した時の外側ガラス板１と内側ガラス板２の配置を含む。
【００６１】
＜１−３．接続材＞
次に、接続材について説明する。接続材４１，４２は、各バスバー３１２，３１３と接続端子（陽極端子又は陰極端子：図示省略）とを接続するためのものであり、導電性の材料によりシート状に形成されている。そして、この接続端子には、１２Ｖより大きい電圧、例えば、４８Ｖの電源電圧が印加される。以下では、第１バスバー３１２に接続される接続材を第１接続材４１、第２バスバー３１３に接続される接続材を第２接続材４２と称することとする。また、両接続材４１，４２の構成は同じであるため、以下では主として第１接続材４１について説明する。
【００６２】
第１接続材４１は、矩形状に形成されており、第１バスバー３１２と第２接着層３３との間に挟まれる。そして、半田などの固定材５によって第１バスバー３１２に固定される。固定材５としては、後述するウインドシールドの組立て時にオートクレーブで同時に固定することができるよう、例えば、１５０℃以下の低融点の半田を用いることが好ましい。また、第１接続材４１は、第１バスバー３１２から外側ガラス板１の上端縁まで延び、内側ガラス板２に形成された第１切欠き部２１から露出するようになっている。そして、この露出部分において、電源へと延びるケーブルが接続された接続端子が半田などの固定材によって接続される。このように、両接続材４１，４２は、両ガラス板１，２の端部から突出することなく、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２から露出した部分に接続端子が固定されるようになっている。なお、両接続材４１，４２は、薄い材料で形成されているため、図２に示すように、折り曲げた上で、端部を固定材５でバスバー３１２に固定することができる。
【００６３】
＜１−４．遮蔽層＞
図１に示すように、この合わせガラスの周縁には、黒などの濃色のセラミックに遮蔽層７が積層されている。この遮蔽層７は、車内また車外からの視野を遮蔽するものであり、合わせガラスの４つの辺に沿って積層されている。そして、両バスバー３１２，３１３は、遮蔽層７に覆われる位置に配置されている。なお、図中の符号７は、遮蔽層７の内縁を示している。
【００６４】
遮蔽層７は、例えば、外側ガラス板１１の内面のみ、内側ガラス板１２の内面のみ、あるいは外側ガラス板１１の内面と内側ガラス板１２の内面、など種々の態様が可能である。また、セラミック、種々の材料で形成することができるが、例えば、以下の組成とすることができる。
【表４】
2018115091.tif 000006
＊１，主成分：酸化銅、酸化クロム、酸化鉄及び酸化マンガン
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛
【００６５】
セラミックは、スクリーン印刷法により形成することができるが、これ以外に、焼成用転写フィルムをガラス板に転写し焼成することにより作製することも可能である。スクリーン印刷を採用する場合、例えば、ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ，コート厚み：２０μｍ，テンション：２０Ｎｍ，スキージ硬度：８０度，取り付け角度：７５°，印刷速度：３００ｍｍ／ｓとすることができ、乾燥炉にて１５０℃、１０分の乾燥により、セラミックを形成することができる。
【００６６】
また、遮蔽層７は、セラミックを積層するほか、濃色の樹脂製の遮蔽フィルムを貼り付けることで形成することもできる。
【００６７】
＜２．ウインドシールドの製造方法＞
次に、ウインドシールドの製造方法について説明する。まず、ガラス板の製造ラインについて説明する。
【００６８】
ここで、成形型について、図１４及び図１５を参照しつつ、さらに詳細に説明する。図１４は成形型が通過する炉の側面図、図１５は成形型の平面図である。図１５に示すように、この成形型８００は、両ガラス板１，２の外形と概ね一致するような枠状の型本体８１０を備えている。この型本体８１０は、枠状に形成されているため、内側には上下方向に貫通する内部空間８２０を有している。そして、この型本体８１０の上面に平板状の両ガラス板１，２の周縁部が載置される。そのため、このガラス板１，２には、下側に配置されたヒータ（図示省略）から、内部空間８２０を介して熱が加えられる。これにより、両ガラス板１，２は加熱により軟化し、自重によって下方へ湾曲することとなる。なお、型本体８１０の内周縁には、熱を遮蔽するための遮蔽板８４０を配置することがあり、これによってガラス板１，２が受ける熱を調整することができる。また、ヒータは、成形型８００の下方のみならず、上方に設けることもできる。
【００６９】
そして、平板状の外側ガラス板１及び内側ガラス板２に上述した遮蔽層７が積層された後、これら外側ガラス板１及び内側ガラス板２は重ね合わされ、上記成形型８００に支持された状態で、図１４に示すように、加熱炉８０２を通過する。加熱炉８０２内で軟化点温度付近まで加熱されると、両ガラス板１，２は自重によって周縁部よりも内側が下方に湾曲し、曲面状に成形される。続いて、両ガラス板１，２は加熱炉８０２から徐冷炉８０３に搬入され、徐冷処理が行われる。その後、両ガラス板１，２は、徐冷炉８０３から外部に搬出されて放冷される。
【００７０】
こうして、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２が成形されると、これに続いて、中間膜３を外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２の間に挟む。具体的には、まず、外側ガラス板１、第１接着層３２、発熱層３１、第２接着層３３、及び内側ガラス板２をこの順で積層する。このとき、発熱層３１は、第１バスバー３１２等が形成された面を第２接着層３３側に向ける。また、発熱層３１の上下の端部は、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２よりも内側に配置される。さらに、第１及び第２接着層３２，３３の切欠き部を、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２と一致させる。これにより、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２からは、外側ガラス板１が露出する。続いて、各切欠き部２１，２２から、発熱層３１と第２接着層３３との間に、各接続材４１，４２を挿入する。このとき、各接続材４１，４２には固定材５として低融点の半田を塗布しておき、この半田が各バスバー３１２，３１３上に配置されるようにしておく。
【００７１】
こうして、両ガラス板１，２、中間膜３、及び接続材４１，４２が積層された積層体を、ゴムバッグに入れ、減圧吸引しながら約７０〜１１０℃で予備接着する。予備接着の方法は、これ以外でも可能であり、次の方法を採ることもできる。例えば、上記積層体をオーブンにより４５〜６５℃で加熱する。次に、この積層体を０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより押圧する。続いて、この積層体を、再度オーブンにより８０〜１０５℃で加熱した後、０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより再度押圧する。こうして、予備接着が完了する。
【００７２】
次に、本接着を行う。予備接着がなされた積層体を、オートクレーブにより、例えば、８〜１５気圧で、１００〜１５０℃によって、本接着を行う。具体的には、例えば、１４気圧で１３５℃の条件で本接着を行うことができる。以上の予備接着及び本接着を通して、両接着層３２，３３が、発熱層３１を挟んだ状態で各ガラス板１，２に接着される。また、接続材４１，４２の半田が溶融し、各接続材４１，４２が各バスバー３１２，３１３に固定される。こうして、本実施形態に係る合わせガラスが製造される。なお、これ以外の方法、例えば、プレス加工により、湾曲したウインドシールドを製造することもできる。
【００７３】
＜３．ウインドシールドの使用方法＞
上記のように構成されたウインドシールドは、車体に取付けられ、さらに各接続材４１，４２には、接続端子が固定される。その後、各接続端子に通電すると、接続材４１，４２、各バスバー３１２，３１３を介して加熱線６に電流が印加され、発熱する。この発熱により、ウインドシールドの曇りを除去することができる。
【００７４】
＜４．特徴＞
以上のように、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
【００７５】
(1) 上述したように、各加熱線６の幅、長さ、間隔を変化させることで、合わせガラスにおいて、上下に並ぶ領域、及び／または左右に並ぶ領域において、発熱量を変化させることができる。したがって、例えば、高い防曇効果が必要な運転者の前方の領域の発熱量を高くしたり、上下方向の中央領域の発熱量を高くするなど、発熱量の分布を自由に変更することができる。
【００７６】
また、発熱量を高くするに当たっては、単に加熱線６の密度を大きくすると、運転者などの乗員から視認されやすくなってしまうが、密度でなく、幅や長さを変化させることで発熱量を大きくすると、加熱線６を視認しがたくすることができ、運転者の視野を妨げるのを防止することができる。特に、加熱線６を正弦波で形成すると、光学的に光芒を抑制し、運転者の視野を妨げるのをさらに防止することができる。
【００７７】
(2) 両バスバー３１２，３１３と加熱線６とが同じ材料で形成されているため、両バスバー３１２，３１３及び加熱線６の線膨張係数が同じになる。これにより、次のような利点がある。両バスバー３１２，３１３と加熱線６を異なる材料で形成した場合には、線膨張係数が異なるため、例えば、これらの部材を別々に作製して固定した場合には、ヒートサイクル試験などの過酷な環境変化によって、バスバーから加熱線が剥がれたり、これに起因して合わせガラスを構成する２枚のガラス板が互いに浮き上がる、といった不具合が生じる可能性があるが、本実施形態のように、両バスバー３１２，３１３と加熱線６とが同じ材料で形成すると、そのような不具合を防止することができる。
【００７８】
(3) 両バスバー３１２，３１３と加熱線６とを一体的に形成しているため、両者の間の接触不良，ひいては発熱不良を防止することができる。発熱不良について詳細に説明すると、以下の通りである。一般的に、防曇のためにガラス板を加熱する場合には、ガラスクラックの発生を防止するため、加熱温度の上限値を、例えば７０〜８０℃となるように電流値を制御することが求められる。これに対して、上記のような接触抵抗による局所的な発熱があれば、その部分を加熱温度の上限値として電流値の制御を行う必要がある。その結果、加熱線が全体的に十分に発熱するように制御できないという問題がある。しかしながら、上記構成によれば、局所的な発熱を防止できるため、加熱線も全体的に十分に発熱できるよう制御することができる。
【００７９】
(4) 両バスバー３１２，３１３と加熱線６が配置された発熱層３１を，接着層３２，３３によって挟持し、これを両ガラス板１，２の間に配置している。そのため、発熱層３１を，両ガラス板１，２に対して確実に固定することができる。また、第２接着層３３により、両バスバー３１２，３１３と加熱線６を覆うことで、これらがガラス板に接触するのを防止することができる。その結果、ガラス板の割れなどを未然に防ぐことができる。
【００８０】
(5) 上記実施形態では、２つの接続材４１，４２を用いて各バスバー３１２，３１３と外部の端子とを接続するようにしているが、例えば、幅の広いバスバーを準備し、このバスバーの不要な部分をカットした上で、一部を切欠き部２１，２２から露出させることで、接続材の代わりにすることも考えられる。しかしながら、このようにすると、カットしたバスバーの角部で局所的な発熱が生じることも考えられる。これに対して、本実施形態では、各バスバー３１２，３１３に別体の接続材４１，４２を固定しているため、そのような局所的な発熱を防止することができる。
【００８１】
(6) 本実施形態では、両バスバー３１２，３１３を、それぞれ、ガラス板１，２の上辺１１及び下辺１２に沿うように配置している。そのため、両バスバー３１２，３１３を遮蔽層７によって隠すことができ、見栄えをよくすることができる。
【００８２】
＜５．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。また、以下の変形例は適宜組合せが可能である。
【００８３】
＜５．１＞
上記各実施形態では、各バスバー３１２，３１３が遮蔽層７に隠れるように形成しているが、これに限定されるものではなく、遮蔽層７に隠れていなくてもよい。また、必ずしも遮蔽層７を設けなくてもよい。
【００８４】
＜５．２＞
上記実施形態では、中間膜３を発熱層３１と、一対の接着層３２，３３の合計３層で形成したが、これに限定されるものではない。すなわち、中間膜３には、少なくとも両バスバー３１２，３１３及び加熱線６が含まれていればよい。したがって、例えば、接着層を１層だけにしたり、発熱層３１を接着剤などで両ガラス板１，２の間に挟むこともできる。また、発熱層３１に基材３１１を設けないこともできる。
【００８５】
具体的には、次のように形成することができる。すなわち、図１６に示すように、厚みが数十〜数百μｍのＰＶＢを基材３１１とし、この基材３１１上にバスバー３１２，３１３及び加熱線６をエッチングにより形成する。次に、基材３１１において、加熱線６が配置された側の面に、厚さが数百μｍ〜数ｍｍのＰＶＢを接着層３２として積層する。こうして、中間膜３が形成される。このように、ＰＶＢのみで中間膜３を形成すると、ＰＥＴが含まれていないため、視認性を向上することができる。これは、ＰＥＴはヘイズが高いことがあることによる。また、ＰＶＢは、ＰＥＴに比べて柔らかいため、追従性が高く、シワが生じるのを防止することができる。
【００８６】
＜５．３＞
発熱層３１は、種々の形状にすることができる。例えば、予め基材３１１上に両バスバー３１２，３１３と加熱線６が形成されたシート状の発熱層３１を準備しておき、これを適宜切断し、適当な形状にした上で、両ガラス板１，２の間に配置することができる。したがって、例えば、ガラス板１，２の端縁が湾曲していれば、それに合わせて基材３１１の端縁を湾曲させてもよい。また、発熱層３１をガラス板１，２の形状と完全に一致させる必要はなく、防曇効果を得たい部分にのみ配置することができるため、ガラス板１，２よりも小さい形状など種々の形状にすることができる。なお、ガラス板１，２も完全な矩形以外に種々の形状にすることができる。
【００８７】
上記実施形態では、基材３１１上に両バスバー３１２，３１３と加熱線６を配置しているが、少なくとも加熱線６が配置されていればよい。したがって、例えば、両バスバー３１２，３１３を両接着層３２，３３の間に配置することもできる。
【００８８】
＜５．４＞
また、隣接する加熱線６同士を少なくとも１つのバイパス線で接続することもできる。これにより、例えば、一の加熱線６が断線したとしても、隣接する加熱線６から通電が可能となる。バイパス線の位置、数は特には限定されない。また、バイパス線の形状も特には限定されず、斜めに延びるように配置したり、波形にするなど、種々の形状にすることができる。なお、バイパス線は、加熱線３１４と同じ金属材料で形成し、加熱線３１４と一体的に形成することができる。
【００８９】
＜５．５＞
接続材４１，４２の形態や内側ガラス板２の切欠き部２１，２２の構成も特には限定されない。例えば、図１７に示すように、内側ガラス板２に、接続材４１，４２の厚み程度の小さい切欠き部２１，２２を形成し、各バスバー３１２，３１３から延びる接続材４１，４２をこの切欠き部２１，２２で折り返し、内側ガラス板２の表面に貼り付けておくこともできる。こうすることで、接続材４１，４２が合わせガラスの端部から面方向に突出するのを防止することができる。
【００９０】
＜５．６＞
ガラス板１，２の形状は特には限定されず、外形上、上辺１１、下辺１２、左辺１３、右辺１４が特定できるような形状であればよく、必ずしも矩形状でなくてもよい。また、各辺１１〜１４は直線のほか、曲線であってもよい。
【００９１】
＜５．７＞
上記各実施形態では、中間膜に発熱層を設けているが、これに代わって各バスバー３１２，３１３、加熱線６を、スクリーン印刷などで外側ガラス板１の内面、あるいは内側ガラス板２の内面に形成することができる。この場合、発熱層３１は、基材３１１のみで形成したり、あるいは少なくとも１枚の接着層のみですることができる。そして、各バスバー３１２，３１３、加熱線６の配置は、上記各実施形態のようにすることができる。
【００９２】
＜５．８＞
上記実施形態では、本発明の合わせガラスを自動車のウインドシールドに適用した例を示したが、これに限定されるものではなく、電車などの他の乗り物、建物の窓ガラスなどに適用することもできる。
【符号の説明】
【００９３】
１  外側ガラス板
２  内側ガラス板
３  中間膜
３１  発熱層
３１１  基材
３１２  第１バスバー
３１３  第２バスバー
６  加熱線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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