(57)【要約】【課題】  クリーナーレスシステムにおいて、高温高湿環境下での長期放置後／通紙後のカブリを抑制と、低温低湿環境下でのトナーのチャージアップの抑制とを両立する画像形成方法を提供する。【解決手段】  本発明は、帯電工程、現像工程、及び転写工程、を有する画像形成方法であって、現像工程は、転写工程後に静電潜像担持体上に残留するトナーをトナー担持体で回収する工程を含み、現像時の現像電位Ｖｄｃと非潜像領域の潜像電位Ｖｄとの差（｜Ｖｄｃ−Ｖｄ｜）が、３５０Ｖ以上であり、トナーは、結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー粒子を有し、トナーを固形分濃度５．０質量％となるようにイオン交換水に分散させたトナー分散液の濾液の電気伝導度が、２．０μＳ／ｃｍ以上６．０μＳ／ｃｍ以下であり、周波数１０ｋＨｚ、温度４０℃におけるトナーの誘電損率（ε”）が、０．０５ｐＦ／ｍ以上０．２５ｐＦ／ｍ以下、であることを特徴とする画像形成方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電潜像担持体を帯電する帯電工程、トナー担持体上のトナーで現像して該静電潜像担持体の表面にトナー像を形成する現像工程、及び、該トナー像を転写材に転写する転写工程、を有する画像形成方法であって、
該現像工程は、該転写工程後に該静電潜像担持体上に残留するトナーを該トナー担持体で回収する工程を含み、
現像時の現像電位Ｖｄｃと非潜像領域の潜像電位Ｖｄとの差（｜Ｖｄｃ−Ｖｄ｜）が、３５０Ｖ以上であり、
該トナーは、結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー粒子を有し、
該トナーを固形分濃度５．０質量％となるようにイオン交換水に分散させたトナー分散液の濾液の電気伝導度が、２．０μＳ／ｃｍ以上６．０μＳ／ｃｍ以下であり、
周波数１０ｋＨｚ、温度４０℃における該トナーの誘電損率（ε”）が、０．０５ｐＦ／ｍ以上０．２５ｐＦ／ｍ以下、であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
該トナー分散液の濾液の電気伝導度が、２．５μＳ／ｃｍ以上５．５μＳ／ｃｍ以下である請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
該トナー担持体は、印加電圧１５０Ｖのときの電流値が、１５μＡ以上５００μＡ以下である請求項１または２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
静電潜像担持体、該静電潜像担持体を帯電する接触式帯電手段、トナー担持体上のトナーを現像して該静電潜像担持体の表面にトナー像を形成する現像手段、及び、該トナー像を転写材に転写する転写手段、を有し、
該転写手段の下流かつ該接触式帯電手段の上流側に、該静電潜像担持体の表面に残留する転写残トナーを除去するためのクリーニング手段を備えておらず、該転写残トナーを該現像手段で回収する画像形成装置であって、
該現像手段は、現像電位Ｖｄｃと非潜像領域の潜像電位Ｖｄとの差（｜Ｖｄｃ−Ｖｄ｜）が、３５０Ｖ以上であり、
該トナーは、結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー粒子を有し、
該トナーを固形分濃度５．０質量％となるようにイオン交換水に分散させたトナー分散液の濾液の電気伝導度が、２．０μＳ／ｃｍ以上６．０μＳ／ｃｍ以下であり、
周波数１０ｋＨｚ、温度４０℃における該トナーの誘電損率（ε”）が、０．０５ｐＦ／ｍ以上０．２５ｐＦ／ｍ以下、であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
該トナー分散液の濾液の電気伝導度が、２．５μＳ／ｃｍ以上５．５μＳ／ｃｍ以下である請求項４に記載の画像形成装置。
【請求項６】
該トナー担持体は、印加電圧１５０Ｖのときの電流値が、１５μＡ以上５００μＡ以下である請求項４または５に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法に用いる画像形成方法、及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、プリンタや複写機は、高画質・高耐久性であると同時に、特にプリンタでは小型化、廃トナー交換等の廃棄物の発生の抑制が求められている。プリンタは、ネットワークを介して多人数で使用するネットワークプリンタや、ＳＯＨＯ（ｓｍａｌｌ  ｏｆｆｉｃｅ  ｈｏｍｅ  ｏｆｆｉｃｅ）等で使用される個人用プリンタなど、様々なビジネスシーンに適応することが要求されている。また、オフィスやＳＯＨＯ環境においては、プリンタの小型化、廃トナー交換等の廃棄物の発生に対するメンテナンスフリーも強く望まれている。
【０００３】
プリンタの小型化に関しては、プロセスカートリッジの小型化が挙げられる。プロセスカートリッジ小型化に関しては、クリーニング手段を有さないクリーナーレスシステムが、小型化に非常に適している。従前のプリンタでは、転写工程にて残存した転写残トナーは、クリーニングブレード等によりかき取られ、クリーニング容器に回収され廃トナーとなる。一方、クリーナーレスシステムではクリーニングブレード、クリーニング容器を備えずに、転写残トナーを現像手段で回収して、再び現像に寄与するため、プロセスカートリッジの小型化と、廃トナーの削減に大きく貢献できる。しかしながら、クリーナーレスシステムに関しては、特有の課題も存在する。
【０００４】
上記課題の一つとしては、現像工程で転写残トナーを回収するときの電位設定によっては、非潜像領域にトナーが現像してしまい画像不良を発生する、カブリが発生しやすい。クリーナーレスシステムでは、転写残トナーの回収性を向上させるため、現像時の現像電位Ｖｄｃと非潜像領域の潜像電位Ｖｄとの差（｜Ｖｄｃ−Ｖｄ｜、「Ｖｂａｃｋ」とも称する）を大きく設定している。しかしながら、Ｖｂａｃｋが大きくなると、転写残トナーの現像手段への回収はしやすくなるが、現像工程での現像時のトナーの電荷がトナー担持体にリークしやすくなり、トナー担持体上のトナー層の帯電量が低下し、カブリが悪化する場合がある。この現象は、高温高湿環境下で発生しやすく、特に長期にわたって放置した直後や、印字比率の低い画像を連続通紙した際に顕著となりやすい。
【０００５】
このような高温高湿環境下でのカブリを抑制する手法として、特許文献１には、帯電量を低下させないために、トナーの誘電損率を小さくすることが提案されている。また、特許文献２には、トナーを製造するときの残留イオン洗浄を強化することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１５−１４３８５２号公報
【特許文献２】特許第５２００８３８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記文献に記載のトナーは、高温高湿環境下でのカブリに対しては一定の効果はあるものであった。しかしながら、クリーナーレスシステムおいてＶｂａｃｋを大きく設定した際の、高温高湿環境下での長期放置後／通紙後のカブリ抑制、及び低温低湿環境下でのトナーのチャージアップ抑制との両立に関して、未だ検討の余地があるものであった。
【０００８】
本発明の目的は、クリーナーレスシステムにおいて、高温高湿環境下での長期放置後／通紙後のカブリを抑制と、低温低湿環境下でのトナーのチャージアップの抑制とを両立する画像形成方法、及び画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、静電潜像担持体を帯電する帯電工程、トナー担持体上のトナーで現像して該静電潜像担持体の表面にトナー像を形成する現像工程、及び、該トナー像を転写材に転写する転写工程、を有する画像形成方法であって、
該現像工程は、該転写工程後に該静電潜像担持体上に残留するトナーを該トナー担持体で回収する工程を含み、
現像時の現像電位Ｖｄｃと非潜像領域の潜像電位Ｖｄとの差（｜Ｖｄｃ−Ｖｄ｜）が、３５０Ｖ以上であり、
該トナーは、結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー粒子を有し、
該トナーを固形分濃度５．０質量％となるようにイオン交換水に分散させたトナー分散液の濾液の電気伝導度が、２．０μＳ／ｃｍ以上６．０μＳ／ｃｍ以下であり、
周波数１０ｋＨｚ、温度４０℃における該トナーの誘電損率（ε”）が、０．０５ｐＦ／ｍ以上０．２５ｐＦ／ｍ以下、であることを特徴とする画像形成方法に関する。
【００１０】
また、本発明は、静電潜像担持体、該静電潜像担持体を帯電する接触式帯電手段、トナー担持体上のトナーを現像して該静電潜像担持体の表面にトナー像を形成する現像手段、及び、該トナー像を転写材に転写する転写手段、を有し、
該転写手段の下流かつ該接触式帯電手段の上流側に、該静電潜像担持体の表面に残留する転写残トナーを除去するためのクリーニング手段を備えておらず、該転写残トナーを該現像手段で回収する画像形成装置であって、
該現像手段は、現像電位Ｖｄｃと非潜像領域の潜像電位Ｖｄとの差（｜Ｖｄｃ−Ｖｄ｜）が、３５０Ｖ以上であり、
該トナーは、結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー粒子を有し、
該トナーを固形分濃度５．０質量％となるようにイオン交換水に分散させたトナー分散液の濾液の電気伝導度が、２．０μＳ／ｃｍ以上６．０μＳ／ｃｍ以下であり、
周波数１０ｋＨｚ、温度４０℃における該トナーの誘電損率（ε”）が、０．０５ｐＦ／ｍ以上０．２５ｐＦ／ｍ以下、であることを特徴とする画像形成装置に関する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、クリーナーレスシステムにおいて、高温高湿環境下での長期放置後／通紙後のカブリの抑制と、低温低湿環境下でのトナーのチャージアップの抑制とを両立する画像形成方法、及び画像形成装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の画像形成方法を用いた画像形成装置の一例を示す模式図である。
【図２】トナー粒子の製造装置の一例を示す模式図である。
【図３】トナー粒子の分散工程で使用する部材の一例を示す模式図である。
【図４】トナー粒子の表面改質装置の一例を示す模式図である。
【図５】トナー担持体の電流値測定装置の一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための形態を詳細に説明する。
【００１４】
本発明の画像形成方法は、帯電工程、現像工程、及び転写工程を有する。現像工程は、転写工程後に静電潜像担持体上に残留するトナーをトナー担持体で回収する工程を含み、現像時の現像電位Ｖｄｃと非潜像領域の潜像電位Ｖｄとの差（｜Ｖｄｃ−Ｖｄ｜）が、３５０Ｖ以上である。
【００１５】
そして、トナーは、結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー粒子を有し、
トナーを固形分濃度５．０質量％となるようにイオン交換水に分散させたトナー分散液の濾液の電気伝導度が、２．０μＳ／ｃｍ以上６．０μＳ／ｃｍ以下であり、周波数１０ｋＨｚ、温度４０℃におけるトナーの誘電損率（ε”）が、０．０５ｐＦ／ｍ以上０．２５ｐＦ／ｍ以下、であることを特徴とする。
【００１６】
上記画像形成方法において、帯電工程は、静電潜像担持体を帯電する工程であり、現像工程は、トナー担持体上のトナーで現像して該静電潜像担持体の表面にトナー像を形成する工程であり、転写工程は、トナー像を転写材に転写する工程である。
【００１７】
本発明の画像形成方法は、クリーナーレスシステムであり、転写工程後に静電潜像担持体上に残留するトナーをトナー担持体で回収する工程を有する。そして、転写残トナーの回収性を向上するために、現像時の現像電位Ｖｄｃと非潜像領域の潜像電位Ｖｄとの差（｜Ｖｄｃ−Ｖｄ｜）を、３５０Ｖ以上としている。｜Ｖｄｃ−Ｖｄ｜が３５０Ｖ以上であることで、異なる温度湿度環境下においても良好なトナー回収性が可能となる。｜Ｖｄｃ−Ｖｄ｜が３５０Ｖ未満であると、特に低温低湿環境下においては、帯電工程を通過した転写残トナーがチャージアップして静電潜像担持体への静電付着力が増大し、静電潜像担持体上の転写残トナーの回収性が不十分となりやすい。これにより、次の転写工程で転写してしまって、クリーナーレスゴースト（ゴースト）が顕著となりやすい。また、上限については、特に限定されないが、好ましくは５５０Ｖ以下である。５５０Ｖ以下であると、Ｖｂａｃｋが高すぎずに、現像時のトナーが正規に現像されやすくなる。
【００１８】
本発明らは、Ｖｂａｃｋを大きく設定したクリーナーシステムにおいて、トナーの電気伝導度と誘電損率を所定の範囲に制御した。これにより、高温高湿環境下での長期放置後／通紙後のカブリ抑制と、低温低湿環境下でのトナーのチャージアップ抑制とを、高いレベルで両立することができることを見出し、本発明に至った。
【００１９】
トナーは、トナーを固形分濃度５．０質量％となるようにイオン交換水に分散させたトナー分散液の濾液の電気伝導度が、２．０μＳ／ｃｍ以上６．０μＳ／ｃｍ以下である特徴とする。さらに、周波数１０ｋＨｚ、温度４０℃におけるトナーの誘電損率（ε”）が、０．０５ｐＦ／ｍ以上０．２５ｐＦ／ｍ以下であることを特徴とする。トナー分散液の濾液の電気伝導度とトナーの誘電損率がこの範囲にあることで、高温高湿環境下での長期放置後／通紙後のカブリ抑制、低温低湿環境下でのトナーのチャージアップ抑制を高いレベルで両立できる。
【００２０】
トナー分散液の濾液の電気伝導度は、トナー表面の残留イオン量により電気伝導度の値が変化するものであり、トナー最表面でのトナーの電荷の流れやすさを示す指標である。電気伝導度が、２．０μＳ／ｃｍ未満であると、トナーの電荷がトナー最表面で流れにくくなり、特に低温低湿環境下でトナーがチャージアップしやすくなり、クリーナーレスゴーストが発生しやすい。また、トナー担持体上でのトナーの静電凝集（規制不良）が発生しやすくなる。トナーの電気伝導度が、６．０μＳ／ｃｍを超えると、トナーの電荷がトナー最表面で過剰に流れやすくなり、特に高温高湿環境下で長期放置後／通紙後の帯電量低下によるカブリが発生しやすくなる。トナー分散液の濾液の電気伝導度は、２．５μＳ／ｃｍ以上５．５μＳ／ｃｍ以下であることが、より好ましい。
【００２１】
トナーの誘電損率は、トナー粒子自体の電荷の流れやすさを示す指標であり、トナー粒子内部の着色剤等の添加剤の分散状態により値が変化する。トナーの誘電損率が、０．０５ｐＦ／ｍ未満であると、トナーの電荷がトナー粒子内部で蓄積され、特に低温低湿環境下でトナーがチャージアップしやすくなり、クリーナーレスゴーストやトナー担持体上でのトナーの静電凝集が発生しやすくなる。トナーの誘電損率が、０．２５ｐＦ／ｍを超えると、トナーの電荷がトナー粒子内部からトナー最表面へ流れやすくなり、特に高温高湿環境下で長期放置後／通紙後の帯電量低下によるカブリが発生しやすくなる。なお、誘電損率を測定する際の周波数１０ｋＨｚの条件に関しては、トナー粒子内部でも特に表面近傍のトナー粒子特性を示していると考えている。また、温度４０℃に関しては、プリント時の機内昇温等を想定した条件である。上記の範囲に電気伝導度と誘電損率を制御することにより、トナー粒子自体とトナー最表面の電荷の流れやすさを調整している。
【００２２】
次に、トナーに用いられる材料構成、製造方法に関して、詳細に説明する。トナーは、結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー粒子を有する。
【００２３】
トナー粒子は、公知の乾式法、乳化重合法、溶解懸濁法、懸濁重合法等いずれの製造方法も製造可能である。クリーナーレスシステムを用いた画像形成方法においては、トナー粒子が真球状であることが好ましい。真球状のトナー粒子を製造する方法としては、乾式法においては熱球形化処理等の表面改質処理を行うことが好ましく、重合法においては懸濁重合法が好ましい。特に好ましくは、水系媒体中で重合性単量体組成物を造粒し、重合性単量体組成物の粒子を形成する懸濁重合法である。
【００２４】
懸濁重合法では、結着樹脂を生成する重合性単量体及び着色剤（さらに、必要に応じて、重合開始剤、離型剤、架橋剤、荷電制御剤、その他の添加剤）を溶解又は分散させて重合性単量体組成物を得る。その後、この重合性単量体組成物を水系媒体（必要に応じて、分散安定剤を含有させてもよい。）中に加えて、重合性単量体組成物の粒子を形成し、粒子に含有される重合性単量体を重合させ、トナー粒子を得る。
【００２５】
重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系モノマーが用いられる。ビニル系モノマーとしては、単官能性モノマー或いは多官能性モノマーを使用することができる。単官能性モノマーとしては、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ο−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンのようなスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートのようなアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートのようなメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルのようなビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルのようなビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンのようなビニルケトンが挙げられる。重合性単量体は、上記の中でも、スチレン又はスチレン誘導体を含むことが好ましい。
【００２６】
多官能性モノマーとしては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルエーテル等が挙げられる。
【００２７】
上記単官能性モノマーを単独であるいは２種以上組み合わせて、又は上記単官能性モノマーと多官能性モノマーを組み合わせて使用してもよい。多官能性モノマーは架橋剤として使用することも可能である。
【００２８】
重合開始剤としては、油溶性開始剤及び／又は水溶性開始剤が用いられる。好ましくは、重合反応時の反応温度における半減期が０．５〜３０時間のものである。また重合性単量体１００質量部に対し０．５〜２０質量部の添加量で重合反応を行うと、通常、分子量１万〜１０万の間に極大値を有する重合体が得られ、適当な強度と溶融特性を有するトナー粒子を得ることができるため好ましい。
【００２９】
重合開始剤としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルなどのアゾ系またはジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、クメンヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイドなどの過酸化物系重合開始剤等が例示できる。
【００３０】
重合性単量体の重合度を制御するために、公知の連鎖移動剤、重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。
【００３１】
重合性単量体組成物には、さらに、ポリエステル樹脂を含有してもよい。ポリエステル樹脂に用いられるモノマー材料（酸成分、アルコール成分）としては、以下のものが挙げられる。
【００３２】
２価の酸成分としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸などのベンゼンジカルボン酸、又はその無水物又はその低級アルキルエステル；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸などのアルキルジカルボン酸、又はその無水物又はその低級アルキルエステル；ｎ−ドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸などのアルケニルコハク酸もしくはアルキルコハク酸、又はその無水物又はその低級アルキルエステル；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸などの不飽和ジカルボン酸、又はその無水物又はその低級アルキルエステルが挙げられる。
【００３３】
２価のアルコール成分としては、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）、水素化ビスフェノールＡ、式（１）で表されるビスフェノール及びその誘導体が挙げられる。
【００３４】
【化１】
2018173574.tif 000002
【００３５】
（式中、Ｒはエチレンまたはプロピレン基であり、ｘ、ｙはそれぞれ０以上の整数であり、かつ、ｘ＋ｙの平均値は０〜１０である。）
【００３６】
ポリエステル樹脂は、上述の２価のカルボン酸および２価のアルコール以外に、１価のカルボン酸、１価のアルコール、３価以上のカルボン酸、３価以上のアルコールを構成成分として含有してもよい。
【００３７】
１価のカルボン酸としては、安息香酸、ｐ−メチル安息香酸等の炭素数３０以下の芳香族モノカルボン酸や、ステアリン酸、ベヘン酸等の炭素数１〜３０の脂肪族モノカルボン酸等が挙げられる。
【００３８】
１価のアルコールとしては、ベンジルアルコール等の炭素数３０以下の芳香族アルコールや、ラウリルアルコール、セチルアルコール、ステアリルアルコール、ベへニルアルコール等の炭素数１〜３０の脂肪族アルコール等が挙げられる。
【００３９】
３価以上のカルボン酸としては、トリメリット酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸等が挙げられる。
【００４０】
３価以上のアルコールとしては、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、グリセリン等が挙げられる。
【００４１】
ポリエステル樹脂の製造方法については、特に制限されるもではなく、公知の方法を用いることができる。
【００４２】
ポリエステル樹脂は、結晶性ポリエステル樹脂であってもよい。結晶性ポリエステル樹脂の原料モノマーに用いられるアルコール成分としては、結晶性を高める観点から、炭素数６以上１８以下の脂肪族ジオールを用いることが好ましい。脂肪族ジオールとしては、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール等が挙げられる。上記の脂肪族ジオール以外の多価アルコール成分を含有していても良い。例えば、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンのポリオキシプロピレン付加物、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンのポリオキシエチレン付加物等を含む上記式（Ｉ）で表されるビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の芳香族ジオール；グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の３価以上のアルコールが挙げられる。
【００４３】
結晶性ポリエステル樹脂の原料モノマーに用いられるカルボン酸成分としては、炭素数６以上１８以下の脂肪族ジカルボン酸を用いることが好ましい。脂肪族ジカルボン酸としては、オクタン二酸、ノナン二酸、デカン二酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸等が挙げられる。上記脂肪族ジカルボン酸化合物以外のカルボン酸成分を含有していても良い。例えば、芳香族ジカルボン酸又はその誘導体、３価以上の芳香族多価カルボン酸等が挙げられる。芳香族ジカルボン酸化合物の具体例としては、上記ポリエステルに用いられるベンゼンジカルボン酸と同様のものが挙げられる。３価以上の多価カルボン酸としては、上記ポリエステルに用いられる３価以上のカルボン酸と同様のものが挙げられる。
【００４４】
重合性単量体組成物には、離型剤であるワックスを含有してもよい。ワックスとしては、離型性の高さの観点から、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスなどの炭化水素系ワックスが好ましい。必要に応じて、二種以上のワックスを併用してもよい。ワックスとしては、具体的には以下のものが挙げられる。ビスコール（登録商標）３３０−Ｐ、５５０−Ｐ、６６０−Ｐ、ＴＳ−２００（三洋化成工業社）、ハイワックス４００Ｐ、２００Ｐ、１００Ｐ、４１０Ｐ、４２０Ｐ、３２０Ｐ、２２０Ｐ、２１０Ｐ、１１０Ｐ（三井化学社）、サゾールＨ１、Ｈ２、Ｃ８０、Ｃ１０５、Ｃ７７（シューマン・サゾール社）、ＨＮＰ−１、ＨＮＰ−３、ＨＮＰ−９、ＨＮＰ−１０、ＨＮＰ−１１、ＨＮＰ−１２（日本精鑞株式会社）、ユニリン（登録商標）３５０、４２５、５５０、７００、ユニシッド（登録商標）、ユニシッド（登録商標）３５０、４２５、５５０、７００（東洋アドレ株式会社）、木ろう、蜜ろう、ライスワックス、キャンデリラワックス、カルナバワックス（株式会社セラリカＮＯＤＡにて入手可能）。
【００４５】
ワックスの添加量としては、結着樹脂１００質量部に対して１．０質量部以上、２０．０質量部以下であることが好ましい。
【００４６】
トナー粒子は、磁性トナー粒子であっても非磁性トナー粒子であっても良い。磁性トナー粒子である場合は、着色剤として磁性微粒子を用いる。磁性微粒子として磁性酸化鉄を用いることが好ましい。磁性酸化鉄としては、マグネタイト，マグヘマタイト，フェライト等の酸化鉄が用いられる。トナー粒子に含有される磁性酸化鉄の量は、結着樹脂１００質量部に対して２５．０質量部以上、１００．０質量部以下であることが好ましい。
【００４７】
非磁性トナー粒子である場合には、着色剤としてカーボンブラックやその他、公知の顔料や染料を用いることができる。また、顔料や染料は一種のみ使用しても良いし、二種以上を併用することもできる。トナー粒子に含有される着色剤は、結着樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上６０．０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは０．５質量部以上５０．０質量部以下である。
【００４８】
懸濁重合法のトナー粒子の製造方法において、上述した材料に加えて、公知の帯電制御剤、導電性付与剤や滑剤、研磨剤等を添加してもよい。
【００４９】
トナー分散液の濾液の電気伝導度を制御する観点から、トナー粒子の製造する際、水系媒体中に重合性単量体組成物を基準として、０．２質量％以上１．５質量％以下の塩化ナトリウムを添加することが好ましい。水系媒体中に上記範囲の塩化ナトリウムを含有することで、その塩析効果により、重合性単量体組成物の粒子中から重合性単量体が水系媒体中に溶け込むことを抑制できる。重合性単量体が水系媒体中に溶け込んでしまうと、重合性単量体に分散安定剤が付着し、乳化粒子といった微小粒子を生成しやすくなる。そして、乳化粒子を起点として、重合性単量体組成物の粒子同士を接着させて、合一粒子を発生してしまう場合もある。
【００５０】
従来、分散安定剤は、水系媒体中で副生塩を生成する。しかし、この副生塩だけは、トナー分散液の濾液の電気伝導度の制御と製造時の塩析効果を発現するには含有量が少ない。一方で、分散安定剤の添加量を多量とすると、所望の粒径を有するトナー粒子が得られなくなる。そこで、本発明においては、塩化ナトリウムをさらに追加して添加することが好ましく、その添加量としては、上記のとおりである。
【００５１】
また、本発明では、分散安定剤Ａを含む第一の水系媒体中で重合性単量体組成物を造粒して得られた分散体と、第二の水系媒体とを混合する工程を有することが好ましい。そして、第二の水系媒体が、分散安定剤Ａを基準として５質量％以上３０質量％以下の分散安定剤Ｂを含有することが好ましい。第二の水系媒体に分散安定剤Ｂを上記範囲で含有することにより、造粒時に不足している分散安定剤を補填し、高アスペクト比のトナー粒子を得ることが可能となる。分散安定剤Ｂの含有量が５質量％以上であれば、アスペクト比の高いトナー粒子が十分に得られる。一方、３０質量％以下であると、分散安定剤Ｂが重合時の重合性単量体の揮発モノマーに付着することが抑制され、微小粒子の発生を抑制しやすくなる。
【００５２】
分散安定剤Ａは、塩化カルシウム水溶液とリン酸ナトリウム水溶液とを混合することによって調製されたものであることが好ましい。さらに、分散安定剤Ａを含む第一の水系媒体には、塩化ナトリウムを追加することにより、副生塩である塩化ナトリウムの含有量を調整することが好ましい。塩化カルシウムとリン酸カルシウムからは、下記式（１）に示すように、ヒドロキシアパタイトと副生塩である塩化ナトリウムが生成される。ヒドロキシアパタイトは、重合性単量体組成物の粒子を安定化させるために好ましい分散安定剤である。また、副生塩として塩化ナトリウムが生成される。この塩化ナトリウムにより、トナー分散液の濾液の電気伝導度を制御し、微小粒子を抑制する塩析効果を発現すると考えられる。
６Ｎａ３ＰＯ４＋１０ＣａＣｌ２＋２Ｈ２Ｏ→［Ｃａ３（ＰＯ４）２］３Ｃａ（ＯＨ）２＋１８ＮａＣｌ＋２ＨＣｌ    …式（１）
重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中に分散させて造粒する造粒工程において、図２及び図３に示したような撹拌装置を用いて分散することが、トナーの誘電損率を制御する上で好ましい。図２及び図３に示す、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円状に多段に形成された回転子と同様の形状の固定子が一定間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置された撹拌装置を用いることで、所望のトナーの誘電損率を得ることができる。
【００５３】
この高剪断力を有する撹拌装置を循環経路の中に組み込んだシステムを図２（ａ）、撹拌装置の本体側面図を図２（ｂ）に示す。但し、本発明に用いられる撹拌装置としては、これに限定されるものではない。図３（ａ）、図３（ｂ）は、撹拌装置の本体断面図であり、それぞれ、図２（ａ）中のＡ−Ａ’断面図、図２（ｂ）中のＢ−Ｂ’断面図である。また、図３（ｃ）、図３（ｄ）は、それぞれ、撹拌装置の回転子の斜視図、固定子の斜視図を示す。
【００５４】
図２（ａ）において、ホールディングタンクＡ８に、重合性単量体と着色剤を投入し調製液とする。投入された調製液は、循環ポンプＡ１０を介して、混合装置入口より供給され、撹拌装置においては、ケーシングＡ２の内部に具備された、回転子Ａ２５と固定子Ａ２２のスリットを通過し、遠心方向に排出される。撹拌装置内を調製液が通過する際、回転子、固定子のスリットのずれにより生じる遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃により調製液は混合及び分散され、着色剤分散単量体を得る（分散工程）。さらに、ホールディングタンクＡ８内の着色剤分散単量体中に、離型剤を投入し、同様に撹拌装置とホールディングタンクＡ８間を循環させて混合及び分散し、重合性単量体組成物を得る。
【００５５】
回転子と固定子の形状は、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された形状であり、一定の間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置されていることが好ましい。回転子及び固定子が相互に噛み合うように設置された形状であることにより、ショートパスが軽減され、調製液の分散が十分に行える。また、回転子と固定子が同心円方向に交互に多段に存在することにより、調製液が遠心方向に進行する際に、多くのせん断・衝撃を受ける為、一層、分散レベルを高めることができる。ホールディングタンクＡ８は、ジャケット構造であるため、処理物の冷却・加熱が可能である。回転子及び固定子の周速とは、回転子及び固定子の最大径の周速であり、回転子２５の周速をＧ（ｍ／ｓ）とすると、２０≦Ｇ≦６０で回転させ調製液を撹拌することが好ましい。上述の撹拌装置としては、例えば、キャビトロン（ユーロテック社製）を好適に用いることができるが、この限りではない。
【００５６】
このようにして得られたトナー粒子は、公知の方法によって濾過、洗浄、乾燥を行い、必要により流動性向上剤としての無機微粉体を混合し表面に付着させることで、トナーを得ることができる。
【００５７】
無機微粉体としては、公知のものが使用可能である。好ましくは、チタニア微粒子、湿式製法シリカ、乾式製法シリカなどのシリカ微粒子、それらシリカをシランカップリング剤、チタンカップリング剤、又はシリコーンオイル等により表面処理を施した無機微粉体である。表面処理を施した無機微粉体は、メタノール滴定試験によって滴定された疎水化度が３０以上９８以下であることが好ましい。
【００５８】
次に、本発明の画像形成方法を用いた画像形成装置に関して、詳細に説明する。
【００５９】
図１は、本発明の画像形成方法を用いた画像形成装置の一例を示す模式図である。
【００６０】
静電潜像担持体１００は、接触式帯電手段（帯電ローラ）１１７によって帯電され、レーザー発生装置１２１によってレーザー光１２３を照射されることによって露光が行われ、静電潜像担持体１００の表面に目的の画像に応じた静電潜像が形成される。静電潜像担持体１００、トナー担持体１０２は、それぞれ矢印方向に回転する。トナーは、現像手段１４０に収容されており、トナー撹拌部材１４１によってトナー担持体１０２に供給される。供給されたトナーはトナー担持体１０２とトナー規制部材１４２とのニップ部で規制され、静電潜像担持体１００とトナー担持体１０２とが対向している現像領域に搬送され、現像される。現像されたトナー像は、静電潜像担持体１００と転写部材１１４とが対向している転写領域に搬送され、転写材Ｐに転写され、定着装置１２６によって転写材Ｐにトナー像が加熱定着される。
【００６１】
帯電工程は、静電潜像担持体１００と帯電ローラ１１７とが当接部を形成して接触し、帯電ローラ１１７に所定の帯電バイアスを印加して静電潜像担持体１００の表面を所定の極性・電位に帯電させる接触帯電方式を用いる。静電潜像担持体１００との接触を均一に保ち、均一な帯電を行うために、静電潜像担持体１００と同方向に回転する帯電ローラ１１７を用いることがより好ましい。
【００６２】
帯電ローラを用いたときの好ましいプロセス条件として、帯電ローラの当接圧が４．９〜４９０Ｎ／ｍで、直流電圧もしくは、直流電圧に交流電圧を重畳したものが例示できる。交流電圧は０．５〜５．０ｋＶｐｐ、交流周波数は５０〜５ｋＨｚ、直流電圧としては電圧の絶対値が４００〜１，７００Ｖであることが好ましい。また、静電潜像担持体に対する帯電ローラの周速差は１００〜１５０％であることが好ましい。
【００６３】
帯電ローラの材質としては、弾性層の材料として、以下のものがあげられるが、これらに限定されるものでは無い。エチレン−プロピレン−ジエンポリエチレン（ＥＰＤＭ）、ウレタン、ブタジエンアクリロニトリルゴム（ＮＢＲ）、シリコーンゴムや、イソプレンゴム等に電気抵抗を調整するためにカーボンブラックや金属酸化物等の導電性物質を分散したゴム材、またこれらを発泡させたもの。また、導電性物質を用いずに、或いは導電性物質と併用してイオン導電性の材料を用いて電気抵抗を調整することも可能である。
【００６４】
また、帯電ローラに用いられる芯金としては、アルミニウム、ＳＵＳ等が挙げられる。帯電ローラは、静電潜像担持体としての被帯電体に対して弾性に抗して所定の押圧力で圧接させて配設し、帯電ローラと静電潜像担持体の当接部である帯電当接部を形成させる。
【００６５】
現像工程としては、静電潜像担持体とトナー担持体とが当接部を形成して接触し、トナー担持体に所定の現像バイアスを印加して静電潜像担持体上の静電潜像をトナー像とする接触現像方式を用いることが好ましい。トナー担持体としては、基体の表面に弾性層を有することが好ましい。トナー担持体に印加する現像バイアスは、直流電圧や直流電圧に交番電界を重畳した電圧でもよい。
【００６６】
交番電界の波形としては、正弦波、矩形波、三角波等を使用可能である。また、直流電源を周期的にオン／オフすることによって形成されたパルス波であっても良い。このように交番電界の波形としては周期的にその電圧値が変化するようなバイアスが使用できる
また、磁性トナーを用いる場合、現像工程では、トナー担持体の内部にマグネットを配置する必要がある。この場合、トナー担持体は内部に多極を有する固定されたマグネットを有していることが好ましく、磁極は３〜１０極有することが好ましい。
【００６７】
また、現像工程では、トナー規制部材がトナーを介してトナー担持体に当接することによってトナー担持体上のトナー層厚を規制することが好ましい。このようにすることでカブリの無い高画質を得ることができる。トナー担持体に当接するトナー規制部材としては、規制ブレードが一般的であり、本発明においても好適に使用できる。
【００６８】
上記規制ブレードとしては、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲのようなゴム弾性体；ポリエチレンテレフタレートのような合成樹脂弾性体、リン青銅板、ＳＵＳ板等の金属弾性体が使用でき、さらに、それらの複合体であっても良い。更に、ゴム、合成樹脂、金属弾性体のような弾性支持体に、トナーの帯電性をコントロールする目的で、樹脂、ゴム、金属酸化物、金属のような帯電調整物質をトナー担持体当接部分に当たるようにつけたものを用いても良い。この中でも、金属弾性体に樹脂、ゴムをトナー担持体当接部に当たるように貼り合わせるものが特に好ましい。
【００６９】
金属弾性体に貼り合わせる部材の材質としては、ウレタンゴム、ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ナイロン樹脂のような正極性に帯電しやすいものが好ましい。
【００７０】
規制ブレード上辺部側である基部は現像手段に固定保持され、下辺部側をブレードの弾性力に抗してトナー担持体の順方向或いは逆方向にたわめ状態にしてトナー担持体の表面に適度の弾性押圧力をもって当接させる。
【００７１】
規制ブレードとトナー担持体との当接圧力は、トナー担持体母線方向の線圧としては、１．３０〜２４５．０Ｎ／ｍが好ましく、４．９〜１１８．０Ｎ／ｍがより好ましい。
【００７２】
トナー担持体の外径は、小型化とカブリ抑制とを両立させるため、８．０ｍｍ以上１４．０ｍｍ以下であることが好ましい。プロセスカートリッジの小型化に適するという観点から、トナー担持体の外径は小さいほど良いが、外径が小さくなればなるほど現像性が低下しやすく、カブリも発生しやすくなる。
【００７３】
トナー担持体の電流値は、印加電圧１５０Ｖ時において１５μＡ以上５００μＡ以下であることが好ましい。電流値が１５μＡ以上５００μＡ以下であると、高温高湿環境下と低温低湿環境下でのトナーの帯電量を好適に維持しやすい。これにより、高温高湿環境下でのカブリ抑制と低温低湿環境下でのトナーのチャージアップによる規制不良やゴーストを高いレベルで両立することが可能となる。
【００７４】
トナー担持体の表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：１９９４表面粗さの規格における中心線平均粗さＲａで、０．３μｍ以上５．０μｍ以下の範囲にあることが好ましく、０．５μｍ以上４．５μｍ以下であることがより好ましい。Ｒａが上記範囲であると、トナーの搬送量が充分に得られる上、トナー担持体上のトナー量を規制し易くなり規制不良が生じ難くなる。トナー担持体の表面粗さを上記範囲にするには、例えば、トナー担持体の表層の研磨状態を変える、あるいは球状炭素粒子、カーボン微粒子、グラファイト、樹脂微粒子等を添加することにより可能である。
【００７５】
トナー担持体の表面のＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：１９９４表面粗さの規格における中心線平均粗さＲａの測定は、（株）小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３５００を用いて行う。測定条件としてはカットオフ０．８ｍｍ、評価長さ４ｍｍ、送り速度０．５ｍｍ／秒にて、９点（軸方向に等間隔に取った３点の各点について周方向に３点）について測定し、その平均値をとる。
【００７６】
転写工程としては、転写ローラ等の転写部材を用いた接触転写方式が好ましい。接触転写方式とは、静電潜像担持体が記録媒体を介してトナーと逆極性の電圧が印加された転写部材と当接しながらトナー像を記録媒体に静電転写するものである。転写部材の当接圧力としては線圧２．９Ｎ／ｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１９．６Ｎ／ｍ以上である。
【００７７】
クリーナーレスシステムを採用する場合は、転写部材の下流かつ帯電ローラの上流側に、静電潜像担持体上の転写残トナーを除去するためのクリーニングブレードを備えずに、転写後に静電潜像担持体に残ったトナーをトナー担持体で回収する。
【００７８】
定着工程としては、公知の定着方式が使用可能である。加熱した定着部材を用いる場合の熱源としては、ハロゲンヒータやＩＨヒータ等が好ましく用いられる。また、定着部材の形状としては、ローラ状でもよく、無端状のベルトであってもよい。
【００７９】
次に、トナー粒子及びトナー、トナー担持体に係る物性の測定方法は以下に示す通りである。
【００８０】
＜トナー分散液の濾液の電気伝導度測定＞
トナー分散液の濾液の電気伝導度は、次のようにして測定する。トナーを２．０ｇ、イオン交換水を３８．０ｇ秤量し、蓋付きの試料瓶に入れる。この試料瓶を振とう器ｍｏｄｅｌ  ＹＳ−８Ｄ型（ヤヨイ社製）に装着し、２００ｒｐｍ、１０分間振とうし、トナー分散液を調製する。トナー分散液から濾液（上澄み液）を抽出し、その濾液をＩｎＬａｂ７３７導電率センサー（メトラー・トレド社製）が接続したＳＧ３スタンダード導電率計（メトラー・トレド社製）にて電気伝導度を測定する。得られた測定値と、トナー分散液の調製に用いたイオン交換水の電気伝導度との差分を、トナー分散液の濾液の電気伝導度とした。測定は、温度２３℃、相対湿度５０％の常温常湿下で行う。
【００８１】
＜トナーの誘電損率（ε”）測定＞
トナーの誘電損率（ε”）は次のようにして測定する。４２８４ＡプレシジョンＬＣＲメーター（ヒューレット・パッカード社製）を用いて、１ｋＨｚおよび１００ｋＨｚの周波数で校正後、周波数１０ｋＨｚにおける複素誘電率の測定値から誘電損率（ε”）を算出する。
【００８２】
トナーを１．０ｇ秤量し、１０ＭＰａの荷重を１分間かけてペレット状に成型し、直径２５ｍｍ、厚さ１ｍｍ以下（好ましくは０．５ｍｍ以上０．９ｍｍ以下）の円盤状の試料に調整する。この試料を直径２５ｍｍの誘電率測定治具（電極）を装着したＡＲＥＳ（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー社製）に装着し、温度７０℃まで加熱し、溶融固定する。その後、温度４０℃まで冷却し、０．４９〜０．９８Ｎの荷重をかけた状態で、温度４０℃一定とし、周波数１ｋＨｚ〜１００ｋＨｚの範囲で測定し、周波数１０ｋＨｚにおける複素誘電率の測定値からトナーの誘電損率（ε”）を得る。
【００８３】
＜樹脂の軟化点の測定＞
樹脂の軟化点の測定は、定荷重押し出し方式の細管式レオメータ「流動特性評価装置  フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所社製）を用い、装置付属のマニュアルに従って行なう。本装置では、測定試料の上部からピストンによって一定荷重を加えつつ、シリンダに充填した測定試料を昇温させて溶融し、シリンダ底部のダイから溶融された測定試料を押し出し、この際のピストン降下量と温度との関係を示す流動曲線を得ることができる。「流動特性評価装置  フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ」に付属のマニュアルに記載の「１／２法における溶融温度」を軟化点とする。尚、１／２法における溶融温度とは、次のようにして算出されたものである。まず、流出が終了した時点におけるピストンの降下量Ｓｍａｘと、流出が開始した時点におけるピストンの降下量Ｓｍｉｎとの差の１／２を求める（これをＸとする。Ｘ＝（Ｓｍａｘ−Ｓｍｉｎ）／２）。そして、流動曲線においてピストンの降下量がＸとＳｍｉｎの和となるときの流動曲線の温度が、１／２法における溶融温度である。
【００８４】
測定試料は、約１．０ｇの試料を、２５℃の環境下で、錠剤成型圧縮機（例えば、ＮＴ−１００Ｈ、エヌピーエーシステム社製）を用いて約１０ＭＰａで、約６０秒間圧縮成型し、直径約８ｍｍの円柱状としたものを用いる。
【００８５】
ＣＦＴ−５００Ｄの測定条件は、以下の通りである。
試験モード：昇温法
昇温速度：４℃／ｍｉｎ
開始温度：５０℃
到達温度：２００℃
【００８６】
＜重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナーまたはトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行ない、算出する。
【００８７】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【００８８】
尚、測定、解析を行なう前に、以下のように専用ソフトの設定を行なう。
【００８９】
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。
【００９０】
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【００９１】
具体的な測定法は以下の通りである。
【００９２】
１．Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
【００９３】
２．ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れ、この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
【００９４】
３．発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
【００９５】
４．前記２．のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
【００９６】
５．前記４．のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナーまたはトナー粒子約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
【００９７】
６．サンプルスタンド内に設置した前記１．の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記５．の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
【００９８】
７．定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、各平均粒径を算出する。専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値画面の「算術径」が重量平均粒径Ｄ４、「５０％Ｄ径」がＤ５０である。又、個数平均粒径Ｄ１も同様にして算出を行う。
【００９９】
＜トナーのアスペクト比及び小粒子率の測定方法＞
トナーのアスペクト比及び小粒子率は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。
【０１００】
具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（例えば「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
【０１０１】
測定には、対物レンズとして「ＬＵＣＰＬＦＬＮ」（倍率２０倍、開口数０．４０）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用する。前記手順に従い調製した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて２０００個のトナーを計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径１．９７７μｍ以上、３９．５４μｍ未満に限定し、トナーのアスペクト比及び小粒子率を求める。
【０１０２】
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ  ＡＮＤ  ＴＥＳＴ  ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ  Ｌａｔｅｘ  Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ  Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ  ５１００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。
【０１０３】
なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用した。解析粒子径を円相当径１．９７７μｍ以上、３９．５４μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。
【０１０４】
＜トナー担持体の電流値測定手法＞
図５に示すように、トナー担持体に直流電圧を印加した際の、トナー担持体の電流値を測定する。図５（ａ）において、導電性の軸受け３８を介して導電性の基体２の両端を各々４．９Ｎの荷重で押して回転中の直径４０ｍｍの円柱形金属３７に接触させて、トナー担持体１を６０ｒｐｍの速度で従動回転させる。次に図５（ｂ）に示すように、高圧電源３９によって電圧１５０Ｖを印加し、円柱形金属３７とグランドとの間に配設した既知の電気抵抗値（トナー担持体の電気抵抗値に対して２桁以上電気抵抗値が低いもの）を有する抵抗器の両端の電位差を計測する。当該電位差の計測には、電圧計４０（ＦＬＵＫＥ社製  １８９ＴＲＵＥＲＭＳ  ＭＵＬＴＩＭＥＴＥＲ）を用いる。測定した電位差と抵抗器の電気抵抗値から、トナー担持体を介して円柱形金属に流れた電流値を計算により求める。ここで、該電位差の計測は、電圧印加２秒後から３秒間サンプリングを行い、その平均値から計算される値をトナー担持体の電流値とする。測定は、温度２３℃、相対湿度５０％の常温常湿環境下で行う。
【実施例】
【０１０５】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明をなんらこれらに限定されるものではない。なお、実施例における部数及び％は特に断りが無い場合、すべて質量基準である。
【０１０６】
＜磁性体Ａの製造例＞
硫酸第一鉄水溶液中に、鉄元素に対して１．００から１．１０当量の水酸化ナトリウム溶液、鉄元素に対しリン元素換算で０．１５質量％となる量のＰ２Ｏ５、鉄元素に対して珪素元素換算で０．５０質量％となる量のＳｉＯ２を混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製した。水溶液のｐＨを８．０とし、空気を吹き込みながら８５℃で酸化反応を行い、種晶を有するスラリー液を調製した。
【０１０７】
次いで、このスラリー液に当初のアルカリ量（水酸化ナトリウムのナトリウム成分）に対し０．９０から１．２０当量となるよう硫酸第一鉄水溶液を加える。その後、スラリー液をｐＨ７．６に維持して、空気を吹込みながら酸化反応をすすめ、磁性酸化鉄を含むスラリー液を得た。得られたスラリー液を濾過、洗浄した後、この含水スラリー液を一旦取り出した。この時、含水サンプルを少量採取し、含水量を計っておいた。
【０１０８】
次に、この含水サンプルを乾燥せずに別の水系媒体中に投入し、撹拌すると共にスラリーを循環させながらピンミルにて再分散させ、再分散液のｐＨを約４．８に調整した。そして、撹拌しながらｎ−ヘキシルトリメトキシシランカップリング剤を磁性酸化鉄１００部に対し１．６部（磁性酸化鉄の量は含水サンプルから含水量を引いた値として計算した）添加し、加水分解を行った。その後、撹拌を十分行い、分散液のｐＨを８．６にして表面処理を行った。生成した疎水性磁性体をフィルタープレスにてろ過し、多量の水で洗浄した後に１００℃で２時間乾燥し、得られた粒子を解砕処理して体積平均粒径が０．１９μｍの磁性体Ａを得た。
【０１０９】
＜ポリエステル樹脂Ｂの製造例＞
窒素導入管、脱水管、撹拌器及び熱電対を装備した反応槽中に、表１に示す使用量のモノマーを入れた後、触媒としてジブチル錫をモノマー総量１００部に対して１．５部添加した。次いで、窒素雰囲気下にて常圧で１８０℃まで素早く昇温した後、１８０℃から２１０℃まで１０℃／時間の速度で加熱しながら水を留去して重縮合を行った。２１０℃に到達してから反応槽内を５ｋＰａ以下まで減圧し、２１０℃、５ｋＰａ以下の条件下にて重縮合を行い、ポリエステル樹脂Ｂを得た。その際、得られるポリエステル樹脂の軟化点が１２０℃となるように重合時間を調整した。
【０１１０】
＜トナー１の製造例＞
（第一水系媒体の調製）
イオン交換水３５３．８部にリン酸ナトリウム１２水和物２．９部を投入してＴ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業（株）製）を用いて撹拌しながら６０℃に加温した。その後、イオン交換水１１．７部に塩化カルシウム２水和物１．７部を添加した塩化カルシウム水溶液と、イオン交換水２０．０部に塩化ナトリウム１．９部を添加した塩化ナトリウム水溶液を添加して撹拌を進め、分散安定剤Ａを含む第一水系媒体を得た。
【０１１１】
（重合性単量体組成物の調製）
・スチレン                                                        ７５．０部
・ｎ−ブチルアクリレート                                          ２５．０部
・１−６ヘキサンジオールジアクリレート                              ０．５部
・着色剤：磁性体Ａ                                                ５０．０部
・ポリエステル樹脂Ｂ                                              ２０．０部
上記材料をアトライタ（三井三池化工機（株）製）を用いて均一に分散混合した後、６０℃に加温し、そこにパラフィンワックス（ＤＳＣピーク温度：８０℃）１５．０部を添加混合し、溶解した。更にこの溶解液を、キャビトロン（ユーロテック社製）を用いて、回転子の周速を３５ｍ／ｓにて１時間処理を行い、均一に分散混合して重合性単量体組成物を得た。
【０１１２】
（第二水系媒体の調整）
イオン交換水１６６．８部にリン酸ナトリウム１２水和物０．６部を投入してパドル撹拌翼を用いて撹拌しながら６０℃に加温した。その後、イオン交換水２．３部に塩化カルシウム２水和物０．３部を添加した塩化カルシウム水溶液を添加して撹拌を進め、分散安定剤Ｂを含む第二水系媒体を得た。
【０１１３】
（造粒）
上記第一水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、この造粒液を、キャビトロン（ユーロテック社製）を用いて、回転子の周速を３５ｍ／ｓにて１時間処理を行い、均一に分散混合した。更に、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシピバレート７．０部を投入し、６０℃、Ｎ２雰囲気下においてＴ．Ｋ．ホモミクサーにて１２０００ｒｐｍで１０分間撹拌しながら造粒し、重合性単量体組成物の液滴を含む分散液を得た。
【０１１４】
（重合／蒸留／乾燥／外添）
上記第二水系媒体中に上記分散液を投入し、パドル撹拌翼で撹拌しながら７４℃で３時間反応させた。反応終了後、９８℃で３時間蒸留した後、分散液を冷却した。塩酸を加えて分散安定剤を洗浄して除去した後、濾過及び乾燥して、重量平均粒径が８．０μｍのトナー粒子を得た。
【０１１５】
得られたトナー粒子１００部に対して、下記材料を三井ヘンシェルミキサ（三井三池化工機（株）製ＦＭ−１０型）で混合して、トナー１を得た。尚、ヘンシェルミキサのジャケットは、４５℃になるように温度調整を行った。
・ヘキサメチルジシラザン２５質量％で表面処理した一次粒子の個数平均粒径２０ｎｍの疎水性シリカ微粒子          ０．５部
・ヘキサメチルジシラザン１５質量％で表面処理した一次粒子の個数平均粒径１１０ｎｍの疎水性シリカ微粒子        ０．５部
得られたトナーの粒度分布（Ｄ５０／Ｄ１）は１．１０、アスペクト比は０．９３０、小粒子率は４．２％であった。
【０１１６】
＜トナー２の製造例＞
トナー１の製造例において、第一水系媒体の調製に用いた塩化ナトリウムの添加部数を２．２部、第二水系媒体の調製に用いたリン酸ナトリウム１２水和物の添加部数を０．７部、塩化カルシウム２水和物の添加部数を０．４部とした。それ以外は、トナー１の製造例と同様にして、トナー２を得た。得られたトナーの物性を表１に示す。
【０１１７】
＜トナー３の製造例＞
トナー１の製造例において、第一水系媒体の調製に用いた塩化ナトリウムの添加部数を２．８部、第二水系媒体の調製に用いたリン酸ナトリウム１２水和物の添加部数を０．９部、塩化カルシウム２水和物の添加部数を０．５部とした。それ以外は、トナー１の製造例と同様にして、トナー３を得た。得られたトナーの物性を表１に示す。
【０１１８】
＜トナー４の製造例＞
トナー１の製造例において、第一水系媒体の調製に用いた塩化ナトリウムの添加部数を０．９部、第二水系媒体の調製に用いたリン酸ナトリウム１２水和物の添加部数を０．３部、塩化カルシウム２水和物の添加部数を０．２部とした。それ以外は、トナー１の製造例と同様にして、トナー４を得た。得られたトナーの物性を表１に示す。
【０１１９】
＜トナー５の製造例＞
トナー１の製造例において、第一水系媒体の調製に用いた塩化ナトリウムの添加部数を０．４部、第二水系媒体の調整に用いたリン酸ナトリウム１２水和物の添加部数を０．１部、塩化カルシウム２水和物の添加部数を０．１部とした。それ以外は、トナー１の製造例と同様にして、トナー５を得た。得られたトナーの物性を表１に示す。
【０１２０】
＜トナー６の製造例＞
トナー１の製造例において、造粒液の分散にキャビトロンを使用しなかった以外は、トナー１の製造例と同様にして、トナー６を得た。得られたトナーの物性を表１に示す。
【０１２１】
＜トナー７の製造例＞
トナー１の製造例において、溶解液のキャビトロンでの分散処理時間を２時間、造粒液でのキャビトロンでの分散処理時間を２時間とした。それ以外は、トナー１の製造例と同様にして、トナー６を得た。得られたトナーの物性を表１に示す。
【０１２２】
＜トナー８の製造例＞
トナー１の製造例において、磁性体Ａをカーボンブラック７．０部とした以外は、トナー１の製造例と同様にして、トナー８を得た。得られたトナーの物性を表１に示す。
【０１２３】
＜トナー９の製造例＞
トナー１の製造例において、第一水系媒体の調製に用いた塩化ナトリウムの添加部数を５．２部、第二水系媒体の調製に用いたリン酸ナトリウム１２水和物の添加部数を１．０部、塩化カルシウム２水和物の添加部数を０．６部とした。さらに、溶解液と造粒液の調製の際にキャビトロンを使用しなかった以外は、トナー１の製造例と同様にして、トナー９を得た。得られたトナーの物性を表１に示す。
【０１２４】
＜トナー１０の製造例＞
トナー９の製造例において、第一水系媒体の調製に用いた塩化ナトリウムと、第二水系媒体を使用しなかった以外は、トナー９の製造例と同様にして、トナー１０を得た。得られたトナーの物性を表１に示す。
【０１２５】
＜トナー１１の製造例＞
トナー１の製造例において、溶解液と造粒液の調製の際にキャビトロンを使用しなかった以外は、トナー１の製造例と同様にして、トナー１１を得た。得られたトナーの物性を表１に示す。
【０１２６】
＜トナー１２の製造例＞
下記の材料を用いて、トナーを作製した。
・ポリエステル樹脂Ｂ                                              １００部
・磁性体Ａ                                                          ５０部
・パラフィンワックス（最大吸熱ピーク温度：８０℃）                    ５部
上記の材料を三井ヘンシェルミキサ（三井三池化工機株式会社製ＦＭ−７５型）で混合した後、温度１２０℃に設定した二軸式押出機（ＰＣＭ−３０型、池貝製）にて溶融混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー粗砕物を得た。得られたトナー粗砕物を、機械式粉砕機（Ｔ−３００型、ターボ工業製）を用いて微粉砕した。粉砕条件としては、回転子の回転数を１２０ｓ−１として粉砕処理した。次に、得られた微粉砕物を、得られた微粉砕物を図４に示す表面改質装置により表面改質を行った。
【０１２７】
図４の表面改質装置に関して以下に説明する。まず処理物２００を高圧エア供給ノズル２０１により処理物供給口２０２に導入して、冷却ジャケット２０７を有する処理槽内に気流噴射部材２０３を用いて処理物２００を拡散する。拡散された処理物２００は、熱風供給口２０４から導入された熱風により表面改質され、更に冷風供給口２０５及び／又は第二の冷風供給口２０６から導入された冷風により冷却され、移送配管へと送られ処理物得る。表面改質時の条件は、処理物供給速度は２．０ｋｇ／ｈｒ、熱風流量４．５ｍ３／ｍｉｎ、熱風の吐出温度は２２０℃、冷風温度３℃、冷風流量３．０ｍ３／ｍｉｎで表面改質を行った。次に、コアンダ効果を利用した風力分級機（エルボジェットラボＥＪ−Ｌ３、日鉄鉱業社製）で分級しで微粉及び粗粉を同時に分級除去し、重量平均粒径（Ｄ４）が８．１μｍのトナー粒子を得た。
【０１２８】
得られたトナー粒子１００部に対して、下記材料を三井ヘンシェルミキサで混合して、トナー１２を得た。尚、ヘンシェルミキサの撹拌羽根の回転数は４０００ｒｐｍ、混合時間は７分、ジャケット温度は４５℃になるように温度調整を行った。
・ヘキサメチルジシラザン２５質量％で表面処理した一次粒子の個数平均粒径２０ｎｍの疎水性シリカ微粒子          ０．５部
・ヘキサメチルジシラザン１５質量％で表面処理した一次粒子の個数平均粒径１１０ｎｍの疎水性シリカ微粒子        ０．５部
【０１２９】
【表１】
2018173574.tif 000003
【０１３０】
表１中、「分散安定剤Ｂの添加量（質量％）」は、分散安定剤Ａの添加量（リン酸ナトリウム１２水和物と塩化カルシウム２水和物との合計量）に対する分散安定剤Ａの添加量（リン酸ナトリウム１２水和物と塩化カルシウム２水和物との合計量）の比率を意味する。
「塩化ナトリウムの添加量（質量％）」は、重合性単量体組成物に対する塩化ナトリウムの添加量の比率を意味する。
【０１３１】
＜トナー担持体１の製造例＞
（基体の準備）
基体として、外径１０ｍｍ（直径）で算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管にプライマー（商品名、ＤＹ３５−０５１；東レダウコーニング社製）を塗布し、焼き付けしたものを準備した。
【０１３２】
（弾性ローラの作製）
基体を金型に配置し、以下の材料を混合した付加型シリコーンゴム組成物を金型内に形成されたキャビティに注入した。
・液状シリコーンゴム材料                                  １００部
（商品名、ＳＥ６７２４Ａ／Ｂ；東レ・ダウコーニング社製）
・カーボンブラック                                          １５部
（商品名、トーカブラック＃４３００；東海カーボン社製）
・耐熱性付与剤としてのシリカ粒子                          ０．２部
・白金触媒                                                ０．１部
続いて、金型を加熱してシリコーンゴムを温度１５０℃で１５分間加硫して硬化させた。周面に硬化したシリコーンゴム層が形成された基体を金型から脱型した後、当該基体を、さらに温度１８０℃で１時間加熱して、シリコーンゴム層の硬化反応を完了させた。こうして、基体の外周面を被覆するように膜厚０．５ｍｍ、直径１１ｍｍのシリコーンゴム弾性層が形成された弾性ローラを作製した。
【０１３３】
〔表面層の調製〕
（イソシアネート基末端プレポリマーの合成）
窒素雰囲気下、反応容器中でトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）（商品名：コスモネートＴ８０；三井化学社製）１７．７部に対し、ポリプロピレングリコール系ポリオール（商品名：エクセノール４０３０；旭硝子社製）１００．０部を反応容器内の温度を６５℃に保持しつつ、徐々に滴下した。滴下終了後、温度６５℃で２時間反応させた。得られた反応混合物を室温まで冷却し、イソシアネート基含有量３．８質量％のイソシアネート基末端プレポリマーを得た。
【０１３４】
（アミノ化合物の合成）
撹拌装置、温度計、還流管、滴下装置および温度調整装置を取り付けた反応容器中で、攪拌しながらエチレンジアミン１００．０部（１．６７ｍｏｌ）、純水１００部を４０℃まで加温した。次に、反応温度を４０℃以下に保持しつつ、プロピレンオキシド４２５．３部（７．３５ｍｏｌ）を３０分かけて徐々に滴下した。さらに１時間攪拌して反応を行い、反応混合物を得た。得られた反応混合物を減圧下加熱して水を留去し、アミノ化合物４２６ｇを得た。
【０１３５】
（トナー担持体１の作製）
・イソシアネート基末端プレポリマー                    ６１７．９部
・アミノ化合物                                          ３４．２部
・カーボンブラック                                    １１７．４部
（商品名、ＭＡ２３０；三菱化学社製）
・ウレタン樹脂微粒子                                  １３０．４部
（商品名、アートパールＣ−４００；根上工業社製）
を撹拌し、混合した。
【０１３６】
次に、総固形分量が３０質量％となるようにメチルエチルケトン（以下「ＭＥＫ」ともいう。）を加え、表面層形成用塗料を調製した。先に作製した弾性ローラのゴムの無い部分をマスキングして垂直に立て、１５００ｒｐｍで回転させ、スプレーガンを３０ｍｍ／ｓで下降させながら表面層形成用塗料を塗布して塗膜を形成した。熱風乾燥炉中で温度１８０℃、２０分間加熱して塗膜を硬化・乾燥することで、弾性層外周に膜厚約８μｍの表面層を設け、トナー担持体１を得た。得られたトナー担持体１の電流値を表２に示す。
【０１３７】
＜トナー担持体２の製造例＞
トナー担持体１の製造例において、表面層形成用塗料の調製に用いたカーボンブラックの添加量を１３７．０部に変更した以外は、トナー担持体１の製造例と同様にして、トナー担持体２を作成した。トナー担持体２の電流値を表２に示す。
【０１３８】
＜トナー担持体３の製造例＞
トナー担持体１の製造例において、表面層形成用塗料の調製に用いたカーボンブラックの添加量を１５６．５部に変更した以外は、トナー担持体１の製造例と同様にして、トナー担持体３を作成した。トナー担持体３の電流値を表２に示す。
【０１３９】
＜トナー担持体４の製造例＞
トナー担持体１の製造例において、表面層形成用塗料の調製に用いたカーボンブラックの添加量を９１．３部に変更した以外は、トナー担持体１の製造例と同様にして、トナー担持体４を作成した。トナー担持体４の電流値を表２に示す。
【０１４０】
＜トナー担持体５の製造例＞
トナー担持体１の製造例において、表面層形成用塗料の調製に用いたカーボンブラックの添加量を５８．７部に変更した以外は、トナー担持体１の製造例と同様にして、トナー担持体５を作成した。トナー担持体５の電流値を表２に示す。
【０１４１】
＜実施例１＞
市販のレーザープリンタＬＡＳＥＲＪＥＴ  ＰＲＯ  Ｐ１６０６（ヒューレット・パッカード社製）を改造して画像出力評価に用いた。改造点としては、プロセスカートリッジからクリーニングブレードを取り外した。そして、トナー担持体を上記トナー担持体１に変更し、静電潜像担持体に接触して現像するように設置し、現像バイアスは直流のみが印加されるように、外部からバイアスを印加できるように改造した。更に、帯電ローラに関しても外部からバイアスを印加できるように改造し、現像時の現像電位と非潜像領域の潜像電位との差（｜Ｖｄｃ−Ｖｄ｜）が、３５０Ｖとなるように設定した。カートリッジから製品トナーを抜き取り、トナー１を１２０ｇ充填し、カートリッジを温度１５．０℃、相対湿度５％の低温低湿環境下に８時間放置し、次いで温度３２．５℃、相対湿度８５％の高温高湿環境下に１４日間放置した後、画出し評価を行った。画出し評価に関しては、下記の評価を行い、下記の指標で判断した。評価結果を表２に示す。
【０１４２】
（低温低湿環境下で繰り返し使用後のトナーの搬送量Ｍ／Ｓ）
ベタ黒印字部のトナー担持体上のトナーを、金属円筒管と円筒フィルターにより吸引捕集し、捕集されたトナー質量Ｍと、捕集したトナー担持体上の面積を測定した。それによりトナー担持体上の単位面積当たりのトナー搬送量Ｍ／Ｓ（ｍｇ／ｃｍ２）を計算した。また、繰り返し使用初期のトナー搬送量Ｍ／Ｓは、５．０〜５．５となるように規制部材の当接圧を調整した。印字比率１％の画像で３，０００枚通紙後、トナー搬送量Ｍ／Ｓを測定し、下記の指標で判断した。
Ａ：５．０以上、８．０未満
Ｂ：８．０以上、１０．０未満
Ｃ：１０．０以上、１２．０未満
Ｄ：１２．０以上、１５．０未満
Ｅ：１５．０以上
【０１４３】
（低温低湿環境下でのゴーストレベル）
印字比率１％の画像で３，０００枚通紙後、文字画像を両面印字した際に、静電潜像担持体の２周目部分、３周目部分のゴーストの発生度合を目視で評価し、下記の指標で判断した。
Ａ：画像両面ともにゴースト無し。
Ｂ：画像裏面の静電潜像担持体の２周目部分のみに軽微なゴーストが発生。
Ｃ：画像裏面の静電潜像担持体の３周目部分まで軽微なゴーストが発生。
Ｄ：画像両面ともに軽微なゴーストが発生。
【０１４４】
（高温高湿環境下での放置後カブリ／通紙後カブリ）
放置後カブリは、ベタ白印字直後の白地部における静電潜像担持体上のトナーをテーピングし、テーピングしたテープを白紙に貼り付ける。そして、テーピング無しのテープとの差分でカブリ濃度（％）を算出した。尚、カブリ測定には、ＴＣ−６ＤＳ（東京電色社製）を用い、５点の平均値をもってカブリ濃度（％）とし、下記の指標で判断した。
通紙後カブリは、印字比率１％の画像で３，０００枚通紙後、上記手法と同様にしてカブリ濃度（％）を測定した。
Ａ：５．０未満
Ｂ：５．０以上、１０．０未満
Ｃ：１０．０以上、１５．０未満
Ｄ：１５．０以上、２０．０未満
Ｅ：２０．０以上
【０１４５】
＜実施例２〜１３、比較例１〜５＞
トナー及びトナー担持体、Ｖｂａｃｋ設定を表２に記載の様に変更した以外は、実施例１と同様にして、評価を行った。評価結果を表２に示す。
【０１４６】
＜実施例１４＞
評価機を市販のカラーレーザープリンタＣｏｌｏｒ  Ｌａｓｅｒ  Ｊｅｔ  ＣＰ４５２５（ヒューレット・パッカード社製）とし、実施例１と同様の改造を行い、ブラックのカートリッジを用いて画出し評価した。評価結果を表２に示す。
【０１４７】
【表２】
2018173574.tif 000004
【符号の説明】
【０１４８】
１００  静電潜像担持体（感光体）
１０２  トナー担持体
１１４  転写部材（転写ローラ）
１１７  帯電部材（帯電ローラ）
１２１  レーザー発生装置（潜像形成手段、露光装置）
１２３  レーザー
１２４  ピックアップローラ
１２５  搬送ベルト
１２６  定着装置
１４０  現像装置
１４１  トナー撹拌部材
１４２  トナー規制部材
Ａ２  ケーシング
Ａ８  ホールディングタンク
Ａ１０  循環ポンプ
Ａ２２  固定子
Ａ２５  回転子
２００  処理物
２０１  高圧エア供給ノズル
２０２  処理物供給口
２０３  気流噴射部材
２０４  熱風供給口
２０５  冷風供給口
２０６  第二の冷風供給口
２０７  冷却ジャケット
２０８  移送配管
【図１】
2018173574.tif 000005
【図２】
2018173574.tif 000006
【図３】
2018173574.tif 000007
【図４】
2018173574.tif 000008
【図５】
2018173574.tif 000009