(57)【要約】【課題】液面レベルが低下することにより鋳型内で十分な凝固シェル厚みが確保できず、鋳型直下でブレイクアウトが発生するのを防止できる液面レベルの低下検知方法を提供する。【解決手段】四面の壁面からなる鋳型の各壁面中に複数の熱電対が固定されて、個々の熱電対について第１所定時間の温度降下が閾値以上であるかを判定し、鋳型の各壁面に配置された複数の熱電対のうち、第１所定時間の温度降下が閾値以上である熱電対の割合を各壁面ごとに求め、割合が半分以上である壁面が鋳型の隣接する二面以上であるときに、鋳型内の液面レベルが低下したと検知する。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
四面の壁面からなる鋳型の各壁面中に複数の熱電対が固定されて、
個々の前記熱電対について第１所定時間の温度降下が閾値以上であるかを判定し、
前記鋳型の各壁面に配置された複数の前記熱電対のうち、前記第１所定時間の温度降下が閾値以上である前記熱電対の割合を前記各壁面ごとに求め、
前記割合が半分以上である前記壁面が前記鋳型の隣接する二面以上であるときに、前記鋳型内の液面レベルが低下したと検知することを特徴とする液面レベルの低下検知方法。
【請求項２】
前記熱電対の前記割合は、前記第１所定時間に閾値以上の温度降下を検知して以降、第２所定時間内に温度上昇に転じなかった前記熱電対の割合であることを特徴とする請求項１に記載の液面レベルの低下検知方法。
【請求項３】
四面の壁面からなる鋳型の各壁面中に複数の熱電対が固定されて、
個々の前記熱電対について第１所定時間の温度降下が閾値以上であるかを判定し、
前記鋳型の各壁面に配置された複数の前記熱電対のうち、前記第１所定時間に閾値以上の温度降下が所定回数連続した前記熱電対の割合を前記各壁面ごとに求め、
前記割合が半分以上である前記壁面が前記鋳型の隣接する二面以上であるときに、前記鋳型内の液面レベルが低下したと検知することを特徴とする液面レベルの低下検知方法。
【請求項４】
前記熱電対の前記割合は、前記第１所定時間に閾値以上の温度降下が所定回数連続した前記熱電対を検知して以降、第２所定時間内に温度上昇に転じなかった前記熱電対の割合であることを特徴とする請求項３に記載の液面レベルの低下検知方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼の連続鋳造時における鋳型内の液面レベルの低下検知方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、特許文献１では、鋳型の一面のみに設置された熱電対を用いて液面高さを検知することで、液面高さを一定範囲内に制御して鋳型内の凝固の発生を防止している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５―３２９６０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に記載された様に、鋳型の一面のみに設置された熱電対を用いて鋳型内の液面レベルを検知すると、通常操業に応じて熱電対温度が変化することにより液面レベルの低下を正確に検知できないことが分かった。
【０００５】
そこで、この発明は上記のような課題を解決するためになされたもので、鋳型内の液面レベルの低下を正確に検知できる液面レベルの低下検知方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る液面レベルの低下検知方法は、
四面の壁面からなる鋳型の各壁面中に複数の熱電対が固定されて、
個々の前記熱電対について第１所定時間の温度降下が閾値以上であるかを判定し、
前記鋳型の各壁面に配置された複数の前記熱電対のうち、前記第１所定時間の温度降下が閾値以上である前記熱電対の割合を前記各壁面ごとに求め、
前記割合が半分以上である前記壁面が前記鋳型の隣接する二面以上であるときに、前記鋳型内の液面レベルが低下したと検知する。
【０００７】
ここで第１所定時間とは、メニスカス位置が降下してから鋳型内の溶鋼が鋳型から抜けるまでの時間、具体的には、メニスカス位置から鋳型下端までの長さを鋳造速度で割った時間より短い時間である。また閾値とは、例えば鋳型銅版の冷却水量、鋳型の表面処理状況、鋳型内に溶融したモールドパウダーの特性および鋳型内面から鋳型内への熱電対の埋め込み位置など設備仕様によって決定される任意の値である。
【０００８】
この発明では、第１所定時間の温度降下が閾値以上である熱電対の割合を各壁面ごとに求め、前記割合が半分以上である壁面が鋳型の隣接する二面以上であるときに、液面レベルが低下したと検知する。仮に鋳型の一面のみで液面レベルの低下を検知したとする。この一面が、吐出孔から溶鋼が初めに衝突する面であるとき、鋳型表面への入熱量が多く鋳型内焼付きが発生した場合であっても熱電対挙動は急低下する。このため、熱電対挙動の低下が、鋳型内焼付きを示すのか、または液面レベルの低下を示すのかを把握できず、正確に液面レベルの低下を検知できない。更に、ＥＭＳや浸漬ノズルと鋳型の間の距離により溶鋼表面の流速が変化し、液面の盛りあがりが発生することで面毎の熱電対挙動は一様とならない場合に、一面のみで液面レベルの低下を検知すると正確に液面レベルの低下を検知できない。本発明では、第１所定時間の温度降下が閾値以上である熱電対の割合を各壁面ごとに判定し、前記割合が半分以上である壁面が鋳型の隣接する二面以上であるときに、液面レベルが低下したと検知するので、正確に鋳型内の液面レベルの低下を検知できる。これにより、液面レベルが低下することにより鋳型内で十分な凝固シェル厚みが確保できず、鋳型直下でブレイクアウトが発生するのを防止できる。
【０００９】
前記熱電対の前記割合は、前記第１所定時間に閾値以上の温度降下を検知して以降、第２所定時間内に温度上昇に転じなかった前記熱電対の割合であることが好ましい。
【００１０】
この発明では、第１所定時間に閾値以上の温度降下を検知することに加えて、第２所定時間内に温度上昇に転じなかった熱電対の割合をも考慮する。従って、誤検知を防ぎ、正確に鋳型内の液面レベルの低下を検知できる。
【００１１】
ここで第２所定時間とは、メニスカス位置が降下してから鋳型内の溶鋼が鋳型から抜けるまでの時間から第１所定時間を引いた時間より短い時間である。
【００１２】
本発明に係る液面レベルの低下検知方法は、
四面の壁面からなる鋳型の各壁面中に複数の熱電対が固定されて、
個々の前記熱電対について第１所定時間の温度降下が閾値以上であるかを判定し、
前記鋳型の各壁面に配置された複数の前記熱電対のうち、前記第１所定時間に閾値以上の温度降下が所定回数連続した前記熱電対の割合を前記各壁面ごとに判定し、
前記割合が半分以上である前記壁面が前記鋳型の隣接する二面以上であるときに、前記鋳型内の液面レベルが低下したと検知する。
【００１３】
ここで第１所定時間と所定回数とは、鋳型内で溶鋼が空になるまでに液面レベルの低下を検知する観点から決められている。具体的には、第１所定時間と所定回数とは、メニスカス位置から鋳型の下端まで液面が移動するまでに液面レベルの低下を検知できる値に設定される。第１所定時間に所定回数を掛けた時間は、メニスカス位置から鋳型下端までの長さを鋳造速度で割った時間より短い時間である。
【００１４】
この発明では、第１所定時間に閾値以上の温度降下が所定回数連続した熱電対の割合を各壁面ごとに求め、前記割合が半分以上である壁面が鋳型の隣接する二面以上であるときに、液面レベルが低下したと検知する。仮に鋳型の一面のみで液面レベルの低下を検知したとする。この一面が、吐出孔から溶鋼が初めに衝突する面であるとき、鋳型表面への入熱量が多く鋳型内焼付きが発生した場合であっても熱電対挙動は急低下する。このため、熱電対挙動の低下が、鋳型内焼付きを示すのか、または液面レベルの低下を示すのかを把握できず、正確に液面レベルの低下を検知できない。更に、ＥＭＳや浸漬ノズルと鋳型の間の距離により溶鋼表面の流速が変化し、液面の盛りあがりが発生することで面毎の熱電対挙動は一様とならない場合に、一面のみで液面レベルの低下を検知すると正確に液面レベルの低下を検知できない。本発明では、第１所定時間に閾値以上の温度降下が所定回数連続した熱電対の割合を各壁面ごとに判定し、前記割合が半分以上である壁面が鋳型の隣接する二面以上であるときに、液面レベルが低下したと検知するので、正確に鋳型内の液面レベルの低下を検知できる。これにより、液面レベルが低下することにより鋳型内で十分な凝固シェル厚みが確保できず、鋳型直下でブレイクアウトが発生するのを防止できる。
【００１５】
前記熱電対の前記割合は、前記第１所定時間に閾値以上の温度降下が所定回数連続した前記熱電対を検知して以降、第２所定時間内に温度上昇に転じなかった前記熱電対の割合であることが好ましい。
【００１６】
ここで第２所定時間とは、メニスカス位置が降下してから鋳型内の溶鋼が鋳型から抜けるまでの時間から、第１所定時間に所定回数を掛けた時間を引いた時間より短い時間である。
【００１７】
この発明では、第１所定時間に閾値以上の温度降下が所定回数連続した熱電対を検知することに加えて、第２所定時間内に温度上昇に転じなかった熱電対の割合をも考慮する。従って、誤検知を防ぎ、正確に鋳型内の液面レベルの低下を検知できる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明では、第１所定時間の温度降下が閾値以上である熱電対の割合を各壁面ごとに求め、前記割合が半分以上である壁面が鋳型の隣接する二面以上であるときに、液面レベルが低下したと検知する。仮に鋳型の一面のみで液面レベルの低下を検知したとする。この一面が、吐出孔から溶鋼が初めに衝突する面であるとき、鋳型表面への入熱量が多く鋳型内焼付きが発生した場合であっても熱電対挙動は急低下する。このため、熱電対挙動の低下が、鋳型内焼付きを示すのか、または液面レベルの低下を示すのかを把握できず、正確に液面レベルの低下を検知できない。更に、ＥＭＳや浸漬ノズルと鋳型の間の距離により溶鋼表面の流速が変化し、液面の盛りあがりが発生することで面毎の熱電対挙動は一様とならない場合に、一面のみで液面レベルの低下を検知すると正確に液面レベルの低下を検知できない。本発明では、第１所定時間の温度降下が閾値以上である熱電対の割合を各壁面ごとに判定し、前記割合が半分以上である壁面が鋳型の隣接する二面以上であるときに、液面レベルが低下したと検知するので、正確に鋳型内の液面レベルの低下を検知できる。これにより、液面レベルが低下することにより鋳型内で十分な凝固シェル厚みが確保できず、鋳型直下でブレイクアウトが発生するのを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】（ａ）は本実施形態の連続鋳造機の一部の構成を示す断面模式図であり、（ｂ）は（ａ）のＩＢ−ＩＢ線に沿った断面図である。
【図２】図１（ａ）のII−II線断面図である。
【図３】（ａ）は鋳型への熱電対の設置状態を示す平面図、（ｂ）は面Ａへの熱電対の設置状態を示す側面図、（ｃ）は面Ｄへの熱電対の設置状態を示す側面図である。
【図４】液面レベルの低下を検知するフローチャートである。
【図５】熱電対の温度降下を示すグラフである。
【図６】液面レベルの低下を判定する条件を示すグラフである。
【図７】面Ａから面Ｄのうち隣接する２面または３面以上の組み合わせを示す表である。
【図８】本発明に係る液面レベルの低下検知方法を適用した実施例を示す表である。
【図９】本発明に係る液面レベルの低下検知方法を適用した実施例を示す表である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態を添付図面に従って説明する。
【００２１】
図１（ａ）および図１（ｂ）に示すように、連続鋳造機１００は、取鍋から供給される溶鋼を収容するタンディッシュ１と、タンディッシュ１の底部に取り付けられた浸漬ノズル２と、浸漬ノズル２の下部が配置された鋳型３と、鋳型３の外側に配置された鋳型内電磁撹拌装置４とを備えている。また、鋳型３内の溶鋼５上にモールドパウダー６が浮遊している。
【００２２】
鋳型内電磁撹拌装置４は、鋳型３を挟んで互いに反対側に配置された１対のモータ４ａ，４ｂを有する。モータ４ａ，４ｂは、鋳型３の長辺に沿って設けられている。鋳型３内の溶鋼５は、主に、鋳型内電磁撹拌装置４により発生した電磁力と、浸漬ノズル２からの吐出流とによって流動する。
【００２３】
図２は、四面の壁面（以下、面と称する）からなる鋳型３と、鋳型３内に配置された浸漬ノズル２との平面図である。鋳型３は、平面視が長方形形状の枠体であり、長辺を含む面Ｂおよび面Ｄと、短辺を含む面Ａおよび面Ｃとを有する。ここで長辺は４３０ｍｍであり、短辺は３００ｍｍである。
【００２４】
浸漬ノズル２は、面Ａと対向する第１吐出孔２ａと、面Ｃと対向する第２吐出孔２ｂとを有し、この第１吐出孔２ａと第２吐出孔２ｂから鋳型３内に溶鋼が吐出される。これにより、面Ａと面Ｃに沿って入熱量の多い領域（図２中、斜線で示す領域）が生じ、面Ｂと面Ｄに沿って入熱量の少ない領域（図２中、点で示す領域）が生じる。
【００２５】
鋳型３中には、溶鋼の温度を検知する熱電対１１から熱電対２６が固定されている。鋳型３内の溶鋼の有無により熱電対の温度に差が生じるため、鋳型３内の液面レベルの低下を判定するために熱電対１１から熱電対２６が用いられる。図３（ａ）に示すように、面Ａから面Ｄのそれぞれの面には、４つの熱電対が固定されている。面Ａには熱電対１１から熱電対１４が、面Ｃには熱電対１９から熱電対２２が水平方向に８０ｍｍの間隔で配置されている（図３（ｂ）参照）。面Ｂには熱電対１５から熱電対１８が、面Ｄには熱電対２３から熱電対２６が、水平方向に８０ｍｍまたは１００ｍｍの間隔で配置されている（図３（ｃ）参照）。これらの熱電対１１から熱電対２６は、面Ａから面Ｄの上端から１６０ｍｍ下方に配置されている。なお、面Ａから面Ｄの上端高さ、すなわち鋳型３の高さ方向の寸法は１２００ｍｍである。鋳型３内の熱電対高さは、鋳型３の高さ方向寸法をＬとしたとき、０．０３Ｌから０．９０Ｌの高さの範囲である。本実施形態では、各面における熱電対の高さ位置は、鋳型３内のモールドパウダー６を除いた溶鋼５の液面高さ（メニスカス位置）と一致する。液面レベルの低下とは、熱電対の高さ位置に対する液面レベルの低下を意味する。
【００２６】
次に、鋳型３内の液面レベルの低下を熱電対を用いて検知する方法について説明する。本実施形態の連続鋳造機１００では、鋳造速度として０．５０ｍ／ｍｉｎから１．０５ｍ／ｍｉｎの間の任意の速度が採用されている。
【００２７】
図４に、液面レベルの低下を検知するフローチャートを示す。フローを開始すると、ステップＳ１で、配置された熱電対１１から熱電対２６について温度降下の傾きを計算する。温度降下の傾きとは、所定の時間内に熱電対温度がどれだけ低下したかの指標である。温度降下の傾きは、測定時の熱電対温度および測定間隔より算出する。具体的には図５に示すグラフの様に、横軸を測定経過時間、縦軸を熱電対温度とし、線Ｌ１が温度降下を示す。温度降下の傾きは、時間ｔ１から時間ｔ２を引いた経過時間Δｔと、熱電対の温度ｓ１から温度ｓ２を引いた温度差Δｓとを用いて、Δｓ／Δｔで表される。
【００２８】
ステップＳ２で、熱電対１１から熱電対２６の第１所定時間での温度降下（温度降下の傾き）に対する閾値を設定する。ここで第１所定時間と、後述する所定回数とは、鋳型内で溶鋼が空になるまでに液面レベルの低下を検知する観点から決められている。具体的には、第１所定時間と所定回数とは、メニスカス位置から鋳型３の下端まで液面が移動するまでに液面レベルの低下を検知できる値に設定される。このことから、第１所定時間に所定回数を掛けた値は、熱電対の高さ位置から鋳型３の下端までの距離に比例して大きくなる一方、鋳造速度に比例して小さくなる。第１所定時間である判定タイミングは１秒から１０秒に１回のタイミングで行うが、本実施形態では２秒毎に判定を行う。
【００２９】
閾値とは、例えば鋳型銅版の冷却水量、鋳型３の表面処理状況、鋳型内に溶融したモールドパウダーの特性および鋳型３の内面から鋳型内への熱電対の埋め込み位置など設備仕様によって決定される任意の値である。このことから閾値は、鋳型銅板の冷却水量に比例して小さくなり、また熱電対の埋め込み深さに比例して小さくなる。本実施形態では、冷却比水量が２００から５５０Ｌ／ｍｉｎ、鋳型の表面処理状況は銅板での２層の表面処理、熱電対の埋め込み深さは鋳型３の内面から９ｍｍである。
【００３０】
本実施形態では、閾値として−８℃以下の値を採用する。ステップＳ３で、個々の熱電対で検知した２秒間の温度降下が、設定した閾値（−８℃）以上であるか否かを判定する。傾きが−８℃以上であればステップＳ４に進み、傾きが−８℃未満であればステップＳ１に戻る。なお、本発明を連続鋳造機１００に適用した実施例を示す図８の「Ｓ３：温度降下の傾きは閾値以上か？」欄では、傾きが−８℃以上を１で表し、傾きが−８℃未満を０で表している。本実施形態では２秒毎の判定で−８℃以上の温度降下を検知しているため、温度降下の傾きは−４℃／秒であるが、設備仕様に応じて−１℃／秒から−２０℃／秒であれば、本発明の効果を得ることができる。
【００３１】
ステップＳ４では、ステップＳ３で２秒間の温度降下が−８℃以上であると判定された回数が、所定の回数以上連続したか否かを検知する。所定の回数以上連続していれば、個々の熱電対について第１温度降下を検知し、ステップＳ５に進んで第１フラグを立てる。所定回数は２回以上であれば限定されないが、回数が増えるほど、熱電対の温度挙動を細かく把握できるため、精度が向上する。
【００３２】
本実施形態では、通常操業に応じて変化する熱電対温度の挙動を排除するため、複数の判定条件を設けている。そのため、一つの条件、例えばステップＳ４を満たすごとに第１フラグを立てて次の判定に進める。具体的にはステップＳ４では、２秒ごとに−８℃以上の温度降下を３回連続してカウントした時点で、個々の熱電対について第１温度降下を検知し、第１フラグを立てる（図６参照）。図８の「第１フラグ」欄では、液面レベルの検知を開始してから３４秒経過したときに、第１フラグを立てている。なお、ステップＳ４で所定の回数以上連続していなければステップＳ１に戻る。
【００３３】
ステップＳ６で、第１フラグが立って以降、第１フラグが立てられた熱電対が第２所定時間以内に温度上昇に転じたかを判定する。温度上昇に転じなかった場合は、個々の熱電対について第２温度降下を検知し、ステップＳ７で第２フラグを立てる。ここで第２所定時間とは、メニスカス位置が降下してから鋳型内の溶鋼が鋳型３から抜けるまでの時間から第１所定時間を引いた時間より短い時間である。
【００３４】
ステップＳ６で第２所定時間内に温度上昇が生じた場合は、通常操業内のばらつきと判断し、第１フラグを解除してステップＳ１に戻る。前述した通り、通常操業に応じて変化する熱電対温度の挙動を排除するため、複数の判定条件を設けている。そのため、一つの条件、例えばステップＳ６を満たすごとに第２フラグを立てて次の判定に進める。具体的にはステップＳ６では、１０秒以内（２秒×５回）に０℃以上の温度上昇が発生したかを判定し、発生しなかった場合に個々の熱電対について第２温度降下を検知し、第２フラグを立てる（図６参照）。ただし１０秒のうち最初の２秒は、ステップＳ４で２秒ごとに−８℃以上の温度降下を検知するフローと重複している。図８の「Ｓ６：所定の時間内に上昇に転じたか？」欄では、温度上昇が発生すると０で表し、発生しないと１で表している。図８の「第２フラグ」欄では、液面レベルの検知を開始してから４２秒経過したときに、第２フラグを立てる。
【００３５】
ステップＳ８では、面Ａから面Ｄそれぞれに配置された４つの熱電対のうち、第２フラグが立てられた熱電対の割合を面毎に判定する。図９の「第２フラグが立てられたか？」欄では、第２フラグが立っていれば１で表し、立っていなければ０で表している。「第２フラグ付与本数」欄では、面Ａで３本の第２フラグが、面Ｂで４本の第２フラグが、面Ｃで１本の第２フラグが、面Ｄで１本の第２フラグが立てられたことを示す。
【００３６】
続くステップＳ９で、面Ａから面Ｄそれぞれで、ステップＳ８で判定された熱電対の割合が半分以上であるか否かを判定する。半分以上であればステップＳ１０に進み、半分未満であればステップＳ１に戻る。図９の「第２フラグの割合が半分以上？」欄では、第２フラグが立てられた熱電対が半分以上である面Ａおよび面Ｂを１で表し、第２フラグが立てられた熱電対が半分未満である面Ｃおよび面Ｄを０で表している。
【００３７】
続くステップＳ１０で、面Ａから面Ｄのうち隣接する２面以上で、第２フラグが立てられた熱電対が半分以上であるかを判定する。半分以上であれば、ステップＳ１１で液面レベルが低下したと判断する。図９の「面判定」欄では、隣接する面Ａおよび面Ｂで、半分以上の熱電対に第２フラグが立てられているので、面判定が１となり、液面レベルの低下を検知する。第２フラグが立てられた熱電対が半分未満であれば、ステップＳ１に戻る。なお、隣接する３面以上で判定を行っても良く、図７に面Ａから面Ｄのうち隣接する２面または３面以上の組み合わせを示す。
【００３８】
以上をまとめると、鋳型３の面Ａから面Ｄによって鋳型/溶鋼界面の入熱量が異なることがあるため、ステップＳ８では判定を面毎に行う。鋳型長辺/短辺の長さ比率、浸漬ノズル２の吐出孔２ａ，２ｂと壁面との間の距離、鋳型内撹拌強度等の操業因子によって鋳型熱電対の挙動は異なる。例えば図２に示すように吐出孔２ａ，２ｂから溶鋼５が初めに衝突する面（図２中面Ａ及び面Ｃ）においては鋳型表面への入熱量が多く、面Ａおよび面Ｃで鋳型内焼付きが発生した場合、面Ａおよび面Ｃの熱電対挙動は上昇後、急低下すると考えられる。しかし、あくまで鋳型内焼付きであり、液面レベルの低下を意味する訳ではない。また、ＥＭＳや浸漬ノズル２と鋳型３の間の距離により溶鋼表面の流速が変化し、液面の盛りあがりが発生することで面毎の熱電対挙動は一様とならない場合がある。そのような他の操業変化点の影響を加味した上で液面が低下したことを正確に検出するためには、隣接する２面または３面以上の熱電対が同様の挙動を示すことが重要である。
【００３９】
[本実施形態の液面レベルの低下検知方法の特徴]
本実施形態の液面レベルの低下検知方法には以下の特徴がある。
【００４０】
本実施形態の液面レベルの低下検知方法では、鋳型３の隣接する二面以上で、第２フラグが立てられた熱電対の割合が半分以上のとき、液面レベルが低下したと検知する。仮に鋳型３の一面のみで液面レベルの低下を検知したとする。この一面が、吐出孔２ａ，２ｂから溶鋼が初めに衝突する面であるとき、鋳型表面への入熱量が多く鋳型内焼付きが発生した場合であっても熱電対挙動は急低下する。このため、熱電対挙動の低下が、鋳型内焼付きを示すのか、または液面レベルの低下を示すのかを把握できず、液面レベルの低下を検知できない場合がある。更に、ＥＭＳや浸漬ノズル２と鋳型３の間の距離により溶鋼表面の流速が変化し、液面の盛りあがりが発生することで面毎の熱電対挙動は一様とならないときに、一面のみで液面レベルの低下を検知知できない場合がある。本発明では、鋳型３の隣接する二面以上で、第２フラグが立てられた熱電対の割合が半分以上のとき、液面レベルが低下したと検知するので、正確に液面レベルの低下を検知できる。これにより、液面レベルが低下することにより鋳型内で十分な凝固シェル厚みが確保できず、鋳型直下でブレイクアウトが発生するのを防止できる。
【００４１】
＜変形例＞
次に、前記実施形態の液面レベルの低下検知方法に係る変形例について説明する。なお、以下において前記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付してその説明を適宜省略する。
【００４２】
前記実施形態では、２秒間に−８℃以上の温度降下を３回連続してカウントした時点で第１フラグを立てた。また、第１フラグが立って以降、１０秒以内（２秒×５回）に０℃以上の温度上昇が発生しなかった場合に第２フラグを立てた。しかしこれに限定されず、鋼を製造する際の液面レベルの低下検知方法において、まず、個々の熱電対について第１所定時間（６秒）の温度降下が閾値（−２４℃）以上であるかを判定する。ここで第１所定時間とは、メニスカス位置が降下してから鋳型内の溶鋼が鋳型から抜けるまでの時間、具体的には、メニスカス位置から鋳型下端までの長さを鋳造速度で割った時間より短い時間である。また閾値とは、例えば鋳型銅版の冷却水量、鋳型の表面処理状況、鋳型内に溶融したモールドパウダーの特性および鋳型の内面から鋳型内への熱電対の埋め込み位置など設備仕様によって決定される任意の値である。
【００４３】
この後、鋳型３の各壁面に配置された複数の熱電対のうち、第１所定時間の温度降下が閾値以上である熱電対の割合を各壁面ごとに求め、割合が半分以上である壁面が鋳型３の隣接する二面以上であるときに、鋳型３内の液面レベルが低下したと検知しても良い。これにより、液面レベルの低下を正確に検知し、液面レベルが低下することにより鋳型内で十分な凝固シェル厚みが確保できず、鋳型直下でブレイクアウトが発生するのを防止できる。
【００４４】
以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
【００４５】
前記実施形態では、第１温度降下の有無を判定する第１所定時間として２秒の値を用いた。しかし、特に限定されない。
【００４６】
前記実施形態では、第１温度降下の有無を判定する閾値として−８℃の値を用いた。しかし、特に限定されない。
【００４７】
前記実施形態では、第１温度降下を検知する際、２秒ごとに−８℃以上であると判定された回数が連続する所定の回数として３回を用いた。しかし、特に限定されない。
【００４８】
前記実施形態では、第２温度降下を検知する際、温度上昇に転じなかった第２所定時間として１０秒（２秒×５回）を用いた。しかし、特に限定されない。
【００４９】
前記実施形態では、メニスカス位置に熱電対を配置したが、熱電対をメニスカス位置より下方に配置する限り、限定されない。
【符号の説明】
【００５０】
２  浸漬ノズル
２ａ，２ｂ  吐出孔
３  鋳型
５  溶鋼
１１〜２６  熱電対
１００  連続鋳造機
【図１】
2018103209.tif 000003
【図２】
2018103209.tif 000004
【図３】
2018103209.tif 000005
【図４】
2018103209.tif 000006
【図５】
2018103209.tif 000007
【図６】
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【図７】
2018103209.tif 000009
【図８】
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【図９】
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