(57)【要約】【課題】円筒状のワークにおける軸方向に平行な２端面付近を所定の曲率の円弧状に矯正し、突き合わせ部を厚さ方向の全域で当接させることで、溶接を適正に行うことができ、突き合わせ部を円滑に仕上げることができるようにする。【解決手段】ワークＷを円筒状に曲げ加工するロール成形装置２と、円筒状のワークＷにおける軸方向に平行な２端部の突き合わせ部を全長にわたって溶接する管体溶接装置６と、の間に、円筒状のワークＷを全周にわたって外周側から圧縮して円筒状のワークＷの径を縮小する縮管装置４を配置した。【選択図】図１
2018103231.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の板材を円筒状のワークに曲げ加工するロール成形装置と、
前記ロール成形装置の後段に配置され、前記円筒状のワークを全周にわたって外周側から圧縮して前記円筒状のワークの径を縮小する縮管装置と、
前記縮管装置の後段に配置され、前記円筒状のワークにおける軸方向に平行な２端部の突き合わせ部を全長にわたって溶接する管体溶接装置と、
を備えた管体製造装置。
【請求項２】
前記縮管装置は、前記円筒状のワークの周方向に沿って複数に分割された金型であって、それぞれが前記円筒状のワークの半径方向に沿って互いに当接及び離間する位置に移動自在にされた金型を備えた請求項１に記載の管体製造装置。
【請求項３】
前記縮管装置は、前記縮管装置に向かって前記円筒状のワークを前記軸方向に沿って間欠的に搬送する搬送装置を含む請求項１又は２に記載の管体製造装置。
【請求項４】
金属製の板材を円筒状のワークに曲げ加工する曲げ加工と、前記円筒状のワークを全周にわたって外周側から圧縮して前記円筒状のワークの径を縮小する縮管処理と、前記円筒状のワークにおける軸方向に平行な２端面の突き合わせ部を全長にわたって溶接する溶接処理と、をこの順に実行する管体製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、金属製の板材を円筒状に曲げ加工した後、軸方向に平行な２端面の突き合わせ部を溶接して管体を製造する管体製造装置及び管体製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
円筒状の金属製薄肉管体を形成する際に、ロール成形装置を用いて金属製の板材を円筒状に曲げ加工し、軸方向に平行な２端面を溶接する方法がある。円筒状のワークにおける軸方向に平行な２端面の溶接に使用する装置として、円筒状のワークが通過する貫通孔を形成した金型を備える管体溶接装置が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
管体溶接装置は、溶接具を貫通孔における軸方向の一部に露出して金型に配置し、貫通孔をワークが通過する間に、溶接具が配置された溶接位置でワークの突き合わせ部を溶接する。ワークの通過方向における溶接位置の上流側には、位置合わせ用のガイド刃が貫通孔内に露出している。貫通孔の周方向におけるガイド刃の露出位置は、溶接具の露出位置に一致している。ガイド刃は、ワークの突き合わせ部に嵌入することで貫通孔内におけるワークの回転を防止し、ワークの突き合わせ部を軸方向の全長にわたって溶接具に対向させてワークにおける溶接線のズレを防止する。
【０００４】
ロール成形装置の後段に管体溶接装置を配置することで、金属製板材から円形断面の管体を製造するための管体製造装置を構成することができる。
【特許文献１】特公平２−１５３１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、ロール成形装置で金属製の板材を円筒状に曲げ加工すると、曲げ加工後に軸方向に平行な２端面付近が外側に開き、この部分の断面形状が直線状になるか又は半径が大きくなり、所定の曲率の円弧状にならない。これは、曲げ加工によって板材に生じた内部応力が板材の端部で解放されて板状に戻ろうとするスプリングバックと呼ばれる現象であり、板材を小径に曲げ加工するほど顕著に現れる。
【０００６】
このように、軸方向に平行な２端面付近が外側に開いた状態のままであると、２端面を厚さ方向の全域で当接させることができず、２端面の突き合わせ部に外周側が開いたＶ字状の間隙が生じ、管体溶接装置で適正な溶接を行うことができず、突き合わせ部を円滑に仕上げることができない。
【０００７】
この発明の目的は、曲げ加工と溶接との間で、円筒状のワークに対して縮管処理を施すことにより、軸方向に平行な２端面付近を所定の曲率の円弧状に矯正し、突き合わせ部を厚さ方向の全域で当接させることで、溶接を適正に行うことができ、突き合わせ部を円滑に仕上げることができる管体製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明の管体製造装置は、ロール成形装置、縮管装置、管体溶接装置を備えている。ロール成形装置は、金属製の板材を円筒状のワークに曲げ加工する。縮管装置は、ロール成形装置の後段に配置され、円筒状のワークを全周にわたって外周側から圧縮して円筒状のワークの径を縮小する。管体溶接装置は、縮管装置の後段に配置され、円筒状のワークにおける軸方向に平行な２端面の突き合わせ部を全長にわたって溶接する。
【０００９】
この発明の管体製造方法は、曲げ加工、縮管処理、溶接処理をこの順に実行する。曲げ加工は、金属製の板材を円筒状のワークに曲げ加工する。縮管処理は、円筒状のワークを全周にわたって外周側から圧縮して円筒状のワークの径を縮小する。溶接処理は、円筒状のワークにおける軸方向に平行な２端面の突き合わせ部を全長にわたって溶接する。
【００１０】
円筒状のワークは、溶接処理前に縮管処理を施されて軸方向に平行な２端面付近を所定の曲率の円弧状に矯正され、厚さ方向の全域で当接した状態の突き合わせ部を溶接される。円筒状のワークは、適正な溶接によって突き合わせ部が円滑な状態の管体にされる。
【００１１】
この構成において、縮管装置は、円筒状のワークを間欠的に搬送する搬送装置を備え、円筒状のワークを軸方向について複数部分に分割した位置のそれぞれで、全周にわたって外周側から圧縮するものとすることが好ましい。円筒状のワークの軸長に比較して縮管長の短い小型の縮管装置を用いることができる。
【発明の効果】
【００１２】
この発明によれば、円筒状のワークの突き合わせ部を厚さ方向の全域で当接させることで、溶接を適正に行うことができ、突き合わせ部が円滑な管体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】この発明の実施形態に係る管体製造装置の平面図である。
【図２】同管体製造装置に用いられるロール成形装置の概略図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｄ）は、同ロール成形装置における曲げ加工を示す図である。
【図４】（Ａ）及び（Ｂ）は、同管体製造装置に用いられる縮管装置の側面図及び断面図である。
【図５】同管体製造装置における縮管状態を示すワークの断面図である。
【図６】同管体製造装置に用いられる管体溶接装置の概略図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下に、この発明の実施形態に係る管体製造装置及び管体製造方法について図面を参照しつつ説明する。
【００１５】
図１に示すように、この発明の実施形態に係る管体製造装置１０は、ワークストッカ１、ロール成形装置２、搬送装置３、縮管装置４、ローダ５、管体溶接装置６を備えている。
【００１６】
ワークストッカ１は、管体製造装置１０で製造される管体の素材となる金属製の板材をロール成形装置２に１枚ずつ搬入する。
【００１７】
図２に示すように、ロール成形装置２は、フレーム２１、主ロール２２、副ロール２３、押圧ロール２４、第１モータ２５、第２モータ２６、移動機構２７、支持体２８、固定部材２９を備え、一例として高張力鋼である可塑性を有する金属製の板材のワークＷを曲げ加工によって比較的小径の円筒状に成形する。
【００１８】
フレーム２１は、正面視で門型を呈する剛体である。主ロール２２は、第１の端部（図２中右側端部）２２１でフレーム２１に軸支されており、第１モータ２５の回転軸に固定されている。前後２本の副ロール２３は、主ロール２２の下方で軸方向を主ロール２２に平行にして保持台２３１に軸支されており、両端部のそれぞれにユニバーサルジョイント２６１を介して第２モータ２６の回転軸が固定されている。押圧ロール２４は、前後方向の３箇所で、軸方向を２本の副ロール２３に平行にして保持台２３１に軸支されている。保持台２３１は、水平方向の移動を規制された状態で、昇降自在にフレーム２１に支持されている。
【００１９】
第１モータ２５及び第２モータ２６は、一例としてパルスモータで構成されており、フレーム２１に取り付けられている。ロール成形装置２は、合計４個の第２モータ２６を備えているが、ワークＷの加工性に応じて、２本の副ロール２３のそれぞれの一端部のみ、又は２本の副ロール２３の両端部に１つずつ合計２２個の第２モータ２６を配置してもよい。
【００２０】
保持台２３１の下方には、移動機構２７が配置されている。移動機構２７は、スライダ２７１、昇降モータ２７２、ボールネジ２７３を含む。スライダ２７１は、フレーム２１に回転を規制された状態で、主ロール２２の軸方向に沿って移動自在に保持されている。昇降モータ２７２は、一例としてパルスモータであり、回転軸の回転をボールネジ２７３に供給する。ボールネジ２７３は、スライダ２７１の雌ねじ部に一方の側面から螺合している。
【００２１】
昇降モータ２７２を正転又は逆転させるとボールネジ２７３が回転しつつ雌ねじ部との螺合位置を変える。ボールネジ２７３と雌ねじ部との螺合位置の変化により、スライダ２７１が主ロール２２の軸方向に沿って往復移動する。スライダ２７１の上面には、傾斜面２７４が形成されている。傾斜面２７４には、保持台２３１の下面から突出した突起２３２が当接している。主ロール２２の軸方向に沿ってスライダ２７１が往復移動すると、保持台２３１が２本の副ロール２３及び３本の押圧ロール２４とともに上下移動する。
【００２２】
ロール成形装置２によるワークＷの曲げ加工時には、まず、図３（Ａ）に示すように、板状のワークＷがその第１の端部Ｗ１が主ロール２２に接する位置まで主ロール２２と副ロール２３との間に水平方向に搬入される。
【００２３】
次いで、保持台２３１が上昇し、副ロール２３が成形位置に位置する。副ロール２３が成形位置に達すると、第１モータ２５が正転して主ロール２２が図３中反時計方向に回転するとともに、第２モータ２６が逆転して副ロール２３が図３中時計方向に回転し、正転工程を実行する。これによって、ワークＷは、図３中右方向に移動しつつ、主ロール２２の周面に沿って湾曲する。
【００２４】
ワークＷが湾曲しつつ図３中右側に移動し、ワークＷの中央部Ｗ３が主ロール２２の周面に当接すると、昇降モータ２７２が所定パルス数だけ逆転駆動され、副ロール２３が退避位置まで下降し、搬送工程を実行する。このタイミングは、例えば、第１モータ２５の正転及び第２モータ２６の逆転の開始からの第１モータ２５の駆動パルス数によって決定される。これによって、ワークＷは、中央部Ｗ３より左側の部分が平板状のままで図３中右側に移動する。
【００２５】
なお、副ロール２３は、スプリング２３３の弾性力により徐々に下降するため、ワークＷが主ロール２２の周面に密着している場合でも、ワークＷを確実に図３中右側に移動させることができる。但し、スプリング２３３に代えてダンパー等の他の弾性部材を用いることができ、ワークＷが主ロール２２の周面に密着しない場合には弾性部材を省略してもよい。
【００２６】
図３（Ｃ）示すように、ワークＷの第２の端部Ｗ２が主ロール２２の周面に当接する位置に達すると、第１モータ２５の正転及び第２モータ２６の逆転が一旦停止され、昇降モータ２７２が正転して副ロール２３が成形位置まで上昇する。このタイミングは、例えば、第１モータ２５の正転及び第２モータ２６の逆転の開始からの第１モータ２５の駆動パルス数によって決定される。これとともに第１モータ２５が逆転して主ロール２２が図３中時計方向に回転し、第２モータ２６が正転して副ロール２３を図３中反時計方向に回転して逆転工程を実行する。これによって、ワークＷは、図３中左側に移動しつつ、第２の端部Ｗ２より右側の部分が、主ロール２２の周面に沿って湾曲する。
【００２７】
図３（Ｄ）に示すように、ワークＷの中央部Ｗ３が再び主ロール２２に当接する位置に達した時、第１モータ２５の逆転及び第２モータ２６の正転が停止し、昇降モータ２７２が逆転して副ロール２３が退避位置まで下降する。このタイミングは、例えば、第１モータ２５の逆転及び第２モータ２６の正転の開始からの第１モータ２５の駆動パルス数によって決定される。
【００２８】
これによって、ワークＷの第２の端部Ｗ２から中央部Ｗ３までの間も第１の端部Ｗ１から中央部Ｗ３までの間と同じ曲率半径で湾曲し、ワークＷが円筒状に成形される。
【００２９】
搬送装置３は、ロール成形装置２で曲げ加工された円筒状のワークＷを、ロール成形装置２の後段に配置された縮管装置４に向かって、ワークＷの軸方向に沿って搬送する。搬送装置３によるワークＷの搬送は、縮管装置４におけるワークＷの縮管処理に同期する。
【００３０】
即ち、ワークＷの軸方向における縮管装置４の縮管長はワークＷの全長に比較して短く、縮管装置４は１本のワークＷの軸方向について複数回に分けて全長にわたって縮管する。このため、搬送装置３は、ワークＷを縮管装置４の縮管長よりも所定長さだけ短い距離ずつ間欠的に搬送し、縮管装置４は、搬送装置３によるワークＷの搬送が中断している間にワークＷを縮管する。この搬送と縮管とを所定回数繰り返すことで、ワークＷが全長にわたって縮管される。
【００３１】
図４（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、縮管装置４は、金型４１、スライダ４２、ホロワ４３、油圧シリンダ４４を備えている。金型４１は、ワークＷの周方向に沿って一例として８分割に構成されており、スライダ４２、ホロワ４３、油圧シリンダ４４も８個の金型４１のそれぞれに対応して８個ずつ配置されている。
【００３２】
８個の金型４１は、周方向に沿って互いに当接する位置と離間する位置との間を半径方向に沿って移動自在にされている。８個の金型４１は、互いに当接下位置にある時に、それぞれの内側面によって円筒状の空間が形成される。金型４１の内周面が形成する円筒状の空間の内径は、ロール成形装置２で円筒状に曲げ加工されたワークＷの外径に比較して０．３〜０．７％程度小さい。
【００３３】
油圧シリンダ４４は、ワークＷの軸方向に沿って移動自在にされたピストン４４１を備えている。ピストン４４１には、スライダ４２が固定されている。スライダ４２は、傾斜面４２１を備えている。ホロワ４３は、金型４１に固定されており、傾斜面４２１に当接する傾斜面４３１を備えている。
【００３４】
図４（Ｂ）中の上側に示すように、油圧シリンダ４４におけるピストン４４１の図中右側に圧油を供給している状態では、ピストン４４１が図中左側に位置し、ホロワ４３及び金型４１がスライダ４２１によって押圧されず、８個の金型４１は互いに離間した位置にある。このとき、８個の金型４１の内側には、ワークＷの外径よりも十分に大きな空間が形成されている。
【００３５】
図４（Ｂ）中の下側に示すように、油圧シリンダ４４におけるピストン４４１の図中左側に圧油を供給している状態では、ピストン４４１が図中右側に位置し、ホロワ４３及び金型４１がスライダ４２１によって押圧され、８個の金型４１は互いに当接した位置にある。このとき、８個の金型４１の内側には、ワークＷの外径よりも小さい円筒状の空間が形成されている。
【００３６】
８個の油圧シリンダ４４におけるピストン４４１の図中右側に圧油を供給し、８個の金型４１が互いに離間した位置にある状態で、搬送装置３によってワークＷを８個の金型４１の内側の空間に搬入する。この後、油圧シリンダ４４におけるピストン４４１の図中左側に圧油を供給し、８個の金型４１を互いに当接した位置に移動させることにより、ワークＷの外径が縮小される。
【００３７】
前述の通り、縮管装置４の縮管処理は、搬送装置３の搬送処理と同期して行われる。例えば、曲げ加工された円筒状のワークＷの軸方向の長さがＬであり、縮管装置４における金型４１の軸方向の長さがＳ＝Ｌ／２である場合、８個の金型４１が互いに離間した状態で、搬送装置３によってワークＷの上流側端が図４（Ｂ）に示す金型４１内における右側端部近傍に達するまで、ワークＷを矢印Ｘ方向に沿って搬送する。
【００３８】
ここで、油圧シリンダ４４におけるピストン４４１の図中左側に圧油を供給し、８個の金型４１を互いに当接する位置に移動させる。次いで、油圧シリンダ４４におけるピストン４４１の図中右側に圧油を供給し、８個の金型４１を互いに離間させた後、搬送装置３によってワークＷを距離（Ｓ−ｄ）だけ矢印Ｘ方向に沿って搬送する。搬送装置３によるワークＷの搬送を停止させた後、再度油圧シリンダ４４におけるピストン４４１の図中左側に圧油を供給し、８個の金型４１を互いに当接する位置に移動させる。
【００３９】
さらに、油圧シリンダ４４におけるピストン４４１の図中右側に圧油を供給し、８個の金型４１を互いに離間させた後、搬送装置３によってワークＷを距離（Ｓ−ｄ）だけ矢印Ｘ方向に沿って搬送し、搬送装置３によるワークＷの搬送を停止させた後、再度油圧シリンダ４４におけるピストン４４１の図中左側に圧油を供給し、８個の金型４１を互いに当接する位置に移動させる。このとき、距離ｄの長さを適当に選択することで、ワークＷの下流側端を金型４１内に位置させることができ、３回の縮管処理によってワークＷを全長にわたって部分的にオーバラップさせて縮管することができる。
【００４０】
図５中に一点鎖線で示すように、ロール成形装置２によって円筒状に曲げ加工されたワークＷにおける軸方向に平行な２端面付近は、スプリングバックによって外側に開き、２端面の突き合わせ部Ｗ４には、外側に開いたＶ字状の間隙が形成されている。この状態のままでは、突き合わせ部Ｗ４を適正に溶接することができず、全長及び全周にわたって円滑な周面の管体を形成することができない。
【００４１】
そこで、曲げ加工によって円筒状に形成されたワークＷを溶接処理前に縮管装置４によって縮管処理することで、ワークＷを全周にわたって外側から押圧する。これによって、ワークＷにおける軸方向に平行な２端面付近を含めて円形の断面形状となり、突き合わせ部Ｗ４で２端面が厚さ方向の全域で当接するようにし、全長及び全周にわたって円滑な周面の管体となるように、突き合わせ部Ｗ４に対して適正な溶接を行うことができる。
【００４２】
ローダ５は、全長にわたって縮管処理されたワークＷを軸方向に直交する方向に沿って管体溶接装置６に搬入する。
【００４３】
なお、縮管処理においては、ワークＷの断面を真円に近付けるために、円筒状のワークＷの周面を全周にわたって中心に向かって押圧すべきである。このためには、金型４１は、周方向に沿ってできるだけ多数に分割することが好ましく、縮管装置４の構造上、８分割程度が最適であるが、ワークＷの素材、板厚、径に応じて、これより少ない分割数で同様の効果を得ることができる可能性がある。
【００４４】
図６に示すように、管体溶接装置６は、金属製の板材を素材とする円筒状のワークＷの突き合わせ部Ｗ４を軸方向に沿って溶接し、管体を製造する。ワークＷは、予め矩形の金属製板材を曲げ加工し、互いに平行な２端面を周方向に突き合わせた状態の円筒状に形成されている。管体溶接装置６は、搬送ローラ６１Ａ，６１Ｂ、ガイドローラ６２、予備加熱器６３、無端状移動部材６４、ガイド刃６５、溶接トーチ６６、第１の支持部材６７、第２の支持部材６８を備えている。
【００４５】
搬送ローラ６１Ａ，６１Ｂは、この発明の搬送手段であり、ワークＷをその軸方向に平行な搬送方向Ｘに沿って搬送する。搬送ローラ６１Ａは、溶接前のワークＷを溶接位置に搬入する。搬送ローラ６１Ｂは、溶接後のワークＷを溶接位置から搬出する。搬送ローラ６１Ａ，６１Ｂは、筒状のワークＷを軸方向に沿って搬送するために適した形状とすることができる。ワークＷの軸方向の長さが短い場合には、搬送ローラ６１Ａ及び６１Ｂの何れか一方又は両方に代えて、溶接前のワークＷの後端を軸方向に沿って押圧するプッシャ、及び溶接後のワークＷの先端を軸方向に沿って引き出すプラーを備えることもできる。
【００４６】
ガイドローラ６２は、周縁部の厚さを薄くした円盤状を呈し、搬送方向Ｘにおける無端状移動部材６４の上流側で、第２の支持部材６８に回転自在に支持されている。
【００４７】
予備加熱器６３は、一例として電磁誘導加熱器であり、搬送方向Ｘにおける無端状移動部材とガイドローラ６２との間で、第２の支持部材６８に固定されている。予備加熱器６３は、溶接前のワークＷの溶接部分を予備的に加熱し、後の溶接を容易にする。予備加熱器６３は、溶接トーチ６６による溶接が適正に行われることを条件に、省略することができる。
【００４８】
無端状移動部材６４は、一例として、一対のスプロケット６４２，６４３に張架されたチェーン６４１を備えており、ワークＷの周囲の７箇所に配置されている。チェーン６４１は、直線部分を含む循環経路に沿って移動自在に張架されている。チェーン６４１は、３個以上のスプロケットに張架することもできる。７個の無端状移動部材６４は、それぞれのチェーン６４１の循環経路における直線部分がワークＷの外周面に当接するように、第１の支持部材６７に支持されている。
【００４９】
ガイド刃６５は、下端部の厚さを薄くした板状体であり、搬送方向Ｘにおける無端状移動部材６４の循環経路における直線部分が配置されている範囲内で、長手方向を搬送方向Ｘに平行にして第２の支持部材６８に固定されている。
【００５０】
溶接トーチ６６は、アーク溶接によってワークＷにおける突き合わせ部Ｗ４を溶接する。溶接トーチ６６は、搬送方向Ｘにおける無端状移動部材６４の循環経路における直線部分の範囲内で、かつガイド刃６５の下流側の位置で、第２の支持部材６８に固定されている。
【００５１】
第１の支持部材６７は、７個の無端状移動部材６４のそれぞれがワークＷの半径方向（外側面の法線方向）に沿って互いに等しい距離だけ移動するように、各無端状移動部材６４のスプロケット６４２，６４３を回転自在に支持する。第１の支持部材６７は、ベース６７１、フレーム６７２、カム円盤６７３、リング６７４、カムフォロワ６７５を備え、搬送方向Ｘの上流側と下流側とで対称形状に構成されている。ベース６７１は、平板状を呈し、水平に配置される。ベース６７１の上面には、２箇所から固定部６７１１が延出している。フレーム６７２は、下端部を固定ボルト６７６によって固定部６７１１に固定されている。
【００５２】
第２の支持部材６８は、ガイドローラ６２、予備加熱器６３、ガイド刃６５、溶接トーチ６６を、搬送方向Ｘに沿ってこの順に支持する。搬送方向Ｘに直交する面内における水平方向について、ガイドローラ６２の周縁部、予備加熱器６３の加熱部、ガイド刃６５の下端部、溶接トーチ６６の火口のそれぞれの中心位置は、一致している。
【００５３】
ガイドローラ６２の周縁部を突き合わせ部Ｗ４に嵌入させた状態でワークＷを搬送方向Ｘに沿って無端状移動部材６４の循環経路における直線部分の間に搬入すると、ガイド刃６５の下端部も突き合わせ部Ｗ４に嵌入する。ワークＷの搬送中に突き合わせ部Ｗ４が予備加熱器６３の加熱部及び溶接トーチ６６の火口に対向する回転位置でワークＷの回転が規制され、突き合わせ部Ｗ４が予備加熱器６３によって加熱されるとともに溶接トーチ６６によって溶接される。
【００５４】
溶接トーチ６６による溶接位置では、ガイド刃６５が突き合わせ部Ｗ４から離脱しており、突き合わせ部Ｗ４はワークＷの弾性力によって２端面が当節した状態に復帰した後に溶接トーチ６６に対向する。これによって、ワークＷは、全長及び全周にわたって円滑な周面の管体となるように、突き合わせ部Ｗ４に対する適正な溶接を施される。
【００５５】
なお、上記の実施形態はいずれも一例であり、この発明はこれらに限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々の変更を加えることが可能である。
【００５６】
例えば、ロール成形装置及び管体溶接装置に関して、上記の実施形態に示したロール成形装置２及び管体溶接装置６は一例であり、これらの構成に限るものではない。
【符号の説明】
【００５７】
１−ワークストッカ
２−ロール成形装置
３−搬送装置
４−縮管装置
５−ローダ
６−管体溶接装置
１０−管体製造装置
４１−金型
Ｗ−ワーク
【図１】
2018103231.tif 000003
【図２】
2018103231.tif 000004
【図３】
2018103231.tif 000005
【図４】
2018103231.tif 000006
【図５】
2018103231.tif 000007
【図６】
2018103231.tif 000008