(57)【要約】【課題】抵抗素子端部での抵抗線の切断を容易に行え、端部における巻線のほつれを防止した巻線抵抗器等を提供する。【解決手段】各々８枚の円盤型カッターがセットされた一対の支持部を同軸状態で対向させて設置してなる加工装置を使用して、支持部を移動してカッターを抵抗素子２１の両端に押し当てて、抵抗素子の両端面の周縁部１２ａ，１２ｂに同時に複数個の切込み１５，１６を形成する。そして、カッターを支持部の軸線を中心に所定角度回転させた後、抵抗素子２１の両端に再度、押し当てることで、抵抗素子両端面の周縁部にさらに複数個の切込みを形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維状の絶縁物を撚り合わせて成形した芯材の外周に抵抗線を巻回して形成された抵抗素子の両端部にキャップ電極を装着してなる巻線抵抗器であって、
前記抵抗素子の両端面の周縁部に該抵抗素子の軸方向に沿った所定長の複数の切込みを有することを特徴とする巻線抵抗器。
【請求項２】
前記周縁部において前記抵抗線が切断されていることを特徴とする請求項１に記載の巻線抵抗器。
【請求項３】
前記複数の切込みは、前記周縁部の周方向にほぼ等間隔に形成され、該周方向における切込みの間隔が前記キャップ電極の軸方向の深さ寸法よりも短いことを特徴とする請求項１または２に記載の巻線抵抗器。
【請求項４】
前記複数の切込みの前記抵抗素子の軸中心方向の深さは、該抵抗素子の外周面の軸方向端部付近において最も深く、該端部から外周面の軸方向の中心に向かうにつれて浅くなることを特徴とする請求項１または２に記載の巻線抵抗器。
【請求項５】
前記抵抗素子の外周面のうち前記キャップ電極で覆われる領域の１０％未満の範囲に前記複数の切込みが形成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の巻線抵抗器。
【請求項６】
繊維状の絶縁物を撚り合わせて長尺の芯材を成形する工程と、
前記芯材の外周に抵抗線を巻回する工程と、
前記抵抗線が巻回された芯材を所定寸法に切断して抵抗素子を形成する工程と、
前記抵抗素子の両端面の周縁部に該抵抗素子の軸方向に沿った所定長の複数の切込みを形成する工程と、
前記抵抗素子の両端部にキャップ電極を装着する工程と、
を備えることを特徴とする巻線抵抗器の製造方法。
【請求項７】
前記切込みを形成する工程において前記周縁部の前記抵抗線を切断することを特徴とする請求項６に記載の巻線抵抗器の製造方法。
【請求項８】
前記切込みを形成する工程において、前記複数の切込みを前記抵抗素子の両端面の周縁部の複数個所に同時に形成することを特徴とする請求項６または７に記載の巻線抵抗器の製造方法。
【請求項９】
前記複数の切込みは、前記周縁部の周方向にほぼ等間隔に形成され、該周方向における切込みの間隔が前記キャップ電極の軸方向の深さ寸法よりも短いことを特徴とする請求項６から８のいずれか１項に記載の巻線抵抗器の製造方法。
【請求項１０】
前記抵抗素子の外周面のうち前記キャップ電極で覆われる領域の１０％未満の範囲に前記複数の切込みを形成することを特徴とする請求項６から９のいずれか１項に記載の巻線抵抗器の製造方法。
【請求項１１】
各々が回転可能に軸支された複数の円盤状カッターを第１の軸線を中心に放射状に配置した一対の支持部を対向して設置した加工装置であって、
前記第１の軸線と、抵抗素子の長手方向の中心軸である第２の軸線とが同軸となるように前記一対の支持部の間に前記抵抗素子を載置し、前記複数の円盤状カッター各々を前記抵抗素子の端面に押し当てて該抵抗素子の両端面の周縁部に該抵抗素子の軸方向に沿った所定長の複数の切込みを形成することを特徴とする加工装置。
【請求項１２】
前記一対の支持部を前記第１の軸線に沿って移動可能にして前記抵抗素子の端面に前記複数の円盤状カッターを押し付ける移動手段と、前記一対の支持部を前記第１の軸線を中心に回転可能にする回転手段とを備えることを特徴とする請求項１１に記載の加工装置。
【請求項１３】
前記回転手段による前記一対の支持部の回転角度と回転の回数によって、前記抵抗素子の両端面の周縁部における前記切込みの形成箇所と切込み数を調整することを特徴とする請求項１２に記載の加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば電波雑音抑制機能を有する巻線抵抗器、その製造方法および加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
巻線抵抗器は、電源回路において、電源投入時の突入電流防止のための電流制限抵抗器として、また、セラミックケースに収納して耐熱性の素子として使用したり、抵抗成分とインダクタンス成分を有することから、そのフィルター機能により雑音防止抵抗として使用されており、例えば自動車のエンジン点火時に発生する高周波雑音の放射を効果的に抑制すること等を用途として用いられている。かかる巻線抵抗器は、例えば長尺の繊維束からなる芯材の外側に抵抗線を巻き付け、それを適当な寸法に切断した後、その両端部にキャップ電極を圧入、またはかしめて装着して製造される。
【０００３】
特許文献１は、ガラス繊維を束ねた巻芯上に抵抗線を連続的に巻装した抵抗器を開示している。具体的には、ガラス繊維等の連続絶縁体を多数本束ねてシリコンワニス等の耐熱接着剤に含浸し、それに炭素繊維糸を用いた抵抗線を連続的に巻き付けている。そして、その巻線体の表面から、さらに耐熱ワニスを薄くコーティングした後、焼付け硬化させ、乾燥後に個別の抵抗素子の長さに切断している。
【０００４】
特許文献２は、撚り合わせたガラス繊維の外側に抵抗線を巻回し、適当な長さに切断した抵抗素子の一端にキャップ端子を被せてかしめ、それら複数の抵抗素子それぞれの端末部を収容するとともに、抵抗素子の軸線方向に対して垂直な同一面上に位置する複数のキャップ端子と、隣接するキャップ端子同士を電気的に接続する接続部とを備えた抵抗器の製造方法を開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭５９−１１５５０１号公報
【特許文献２】特開２０１６−００１７５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述した巻線抵抗器において繊維束からなる芯材は柔らかいため、所定寸法に切断してから抵抗線を巻き付けることは難しく、長尺の状態のまま抵抗線を巻き付けている。例えば、芯材に樹脂等の固着剤を含浸させて固定し、さらに、次工程へ搬送しつつ芯材を引っ張ることにより、繊維束の形状を維持している。そして、長尺の芯材を所定寸法に切断するときには、抵抗線が隠れる程度の厚みの樹脂コーティング等により固定する。
【０００７】
しかしながら、芯材の切断時におけるカッターとの接触、次工程への搬送等により、芯材の切断面にかかる抵抗線の線端部分がほつれることがある。そして、抵抗線の線端部分がほつれたままキャップ電極を嵌合すると、キャップ電極に芯材を押し込む力により、ほつれた抵抗線がキャップ電極に押されて電極外に飛び出すという問題が生じる。このように飛び出した抵抗線を除去しないままで抵抗器を使用すると、抵抗器を組み込んだ回路の短絡（ショート）等の不具合を誘発したり、抵抗器を実装した装置等が正常な動作をせず本来の機能を発揮できないおそれがある。
【０００８】
しかし、抵抗器の端面処理として、例えばレーザー照射により抵抗線の線端部分を切断しようとする場合、強力なパワ一が必要となって加工に長時間を要する等の問題がある。他方、抵抗線を押圧しながら加熱して切断等する方法では、抵抗線が切断しきれずに残存し、端部において抵抗線を十分に除去できないという問題がある。
【０００９】
本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、抵抗素子端部近傍での抵抗線の切断と除去を容易に行え、端部における巻線のほつれを防止した巻線抵抗器、その製造方法および加工装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成し、上述した課題を解決する一手段として以下の構成を備える。すなわち、本発明の巻線抵抗器は、繊維状の絶縁物を撚り合わせて成形した芯材の外周に抵抗線を巻回して形成された抵抗素子の両端部にキャップ電極を装着してなる巻線抵抗器であって、前記抵抗素子の両端面の周縁部に該抵抗素子の軸方向に沿った所定長の複数の切込みを有することを特徴とする。
【００１１】
例えば、前記周縁部において前記抵抗線が切断されていることを特徴とする。例えば前記複数の切込みは、前記周縁部の周方向にほぼ等間隔に形成され、該周方向における切込みの間隔が前記キャップ電極の軸方向の深さ寸法よりも短いことを特徴とする。また、例えば前記複数の切込みの前記抵抗素子の軸中心方向の深さは、該抵抗素子の外周面の軸方向端部付近において最も深く、該端部から外周面の軸方向の中心に向かうにつれて浅くなることを特徴とする。さらに例えば、前記抵抗素子の外周面のうち前記キャップ電極で覆われる領域の１０％未満の範囲に前記複数の切込みが形成されていることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の巻線抵抗器の製造方法は、繊維状の絶縁物を撚り合わせて長尺の芯材を成形する工程と、前記芯材の外周に抵抗線を巻回する工程と、前記抵抗線が巻回された芯材を所定寸法に切断して抵抗素子を形成する工程と、前記抵抗素子の両端面の周縁部に該抵抗素子の軸方向に沿った所定長の複数の切込みを形成する工程と、前記抵抗素子の両端部にキャップ電極を装着する工程と、を備えることを特徴とする。
【００１３】
例えば、前記切込みを形成する工程において前記周縁部の前記抵抗線を切断することを特徴とする。例えば前記切込みを形成する工程において、前記複数の切込みを前記抵抗素子の両端面の周縁部の複数個所に同時に形成することを特徴とする。また、例えば前記複数の切込みは、前記周縁部の周方向にほぼ等間隔に形成され、該周方向における切込みの間隔が前記キャップ電極の軸方向の深さ寸法よりも短いことを特徴とする。さらに例えば、前記抵抗素子の外周面のうち前記キャップ電極で覆われる領域の１０％未満の範囲に前記複数の切込みを形成することを特徴とする。
【００１４】
また、本発明の加工装置は、各々が回転可能に軸支された複数の円盤状カッターを第１の軸線を中心に放射状に配置した一対の支持部を対向して設置した加工装置であって、前記第１の軸線と、抵抗素子の長手方向の中心軸である第２の軸線とが同軸となるように前記一対の支持部の間に前記抵抗素子を載置し、前記複数の円盤状カッター各々を前記抵抗素子の端面に押し当てて該抵抗素子の両端面の周縁部に該抵抗素子の軸方向に沿った所定長の複数の切込みを形成することを特徴とする。
【００１５】
例えば、前記一対の支持部を前記第１の軸線に沿って移動可能にして前記抵抗素子の端面に前記複数の円盤状カッターを押し付ける移動手段と、前記一対の支持部を前記第１の軸線を中心に回転可能にする回転手段とを備えることを特徴とする。また、例えば前記回転手段による前記一対の支持部の回転角度と回転の回数によって、前記抵抗素子の両端面の周縁部における前記切込みの形成箇所と切込み数を調整することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、抵抗素子の端部近傍において確実かつ迅速に抵抗線を切断、除去して、巻線抵抗器の端部における巻線のほつれを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施の形態例に係る巻線抵抗器の製造工程を時系列で示すフローチャートである。
【図２】本実施の形態例に係る巻線抵抗器の分解図および外観図である。
【図３】本実施の形態例に係る巻線抵抗器の断面構造等を示す図である。
【図４】抵抗素子に切込みを形成等するための加工装置の全体構成を模式的に示す図である。
【図５】加工装置の支持部を図４の矢印Ｆ，Ｆ´の方向から見た正面図である。
【図６】加工装置の支持部に収容されたカッターの刃先をワークの両端面に接触させるように位置決めして切込み加工する様子を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明に係る実施の形態例について添付図面を参照して詳細に説明する。図１は、本実施の形態例に係る巻線抵抗器の製造工程を時系列で示すフローチャートである。また、図２は、本実施の形態例に係る巻線抵抗器の分解図および外観図であり、図３は巻線抵抗器の断面構造等を示す図である。
【００１９】
図１のステップＳ１１において、繊維状の絶縁物を撚り合わせて成形した芯材の外周に抵抗線を巻き付ける。芯材は、例えば繊維径が数ミクロン程度（数μｍから数十μｍ）のガラス、フェライト、樹脂、アルミナ等の絶縁物からなる繊維を多数本束ねてエポキシ樹脂またはシリコーン樹脂を浸み込ませ、長尺の棒状に成形した部材である。
【００２０】
なお、製造工程において芯材を切断前の長い状態で搬送すると、芯材の形状を維持できず芯材が湾曲する場合がある。そのため、上記のようにエポキシ樹脂、シリコーン樹脂等を含浸させて加温硬化し、形状を維持している。
【００２１】
芯材の外周に巻き付ける抵抗線は、例えばニッケル・鉄合金（Ｎｉ−Ｆｅ）線、ニッケル（Ｎｉ）線、クロム（Ｃｒ）線、ニッケル・クロム合金（Ｎｉ−Ｃｒ）線等の金属線であり、線径は、例えば数十μｍ程度である。ここでは、抵抗線を所定のピッチ（例えば狭ピッチ）で連続的に芯材に巻き付ける。なお、抵抗線として、金属線をそのまま使用してもよいし、周囲に樹脂被覆を形成した金属線を用いてもよい。
【００２２】
ステップＳ１３では、上記のように抵抗線を巻回し、樹脂を浸み込ませた芯材を乾燥させ、樹脂を硬化させる。樹脂の硬化方法は、室温による硬化、加熱硬化（例えば１００〜１５０℃）、あるいは紫外線照射による硬化のいずれでもよい。
【００２３】
ステップＳ１５において、上記ステップＳ１３で乾燥・硬化させた芯材の表面に、例えばエポキシ樹脂またはシリコン樹脂を抵抗線が隠れる程度の厚みでコーティングして樹脂コートを形成する。そして、ステップＳ１７で、その樹脂コートを硬化させる。これにより抵抗線を芯材表面に固定する。
【００２４】
ステップＳ１９では、上記のように抵抗線が巻回され、樹脂でコーティングされた長尺の芯材をカッターにより所定寸法に切断し、個別の抵抗体（抵抗素子）を作製する。続くステップＳ２１において、後述するように抵抗素子の端面（切断面）に垂直に刃物を当て、芯材および抵抗線の一部（数ターン）に切込みを形成する。この切込みの形成工程において抵抗線の一部が切り落され、芯材の端部が露出する。
【００２５】
図２（ａ）は、本実施の形態例に係る巻線抵抗器の分解図である。図２（ａ）に示すように抵抗素子２１は、上記ステップＳ２１の切込み形成工程において、抵抗線１３が巻回された芯材１１の外周面のうち、端部（周縁部１２ａ，１２ｂ）の抵抗線が切り落され、芯材の端部が露出している。そして、芯材１１の両端面の周縁部１２ａ，１２ｂには、その周方向に連続して複数の切込み１５，１６が形成されている。
【００２６】
ステップＳ２３では、図２（ａ）において矢印で示す方向、すなわち、抵抗素子２１の軸方向両端部からキャップ電極１７ａ，１７ｂを機械的に押し込んで取り付けた後、それらのキャップ電極を外周面から押圧して変形させて（かしめて）固定する。よって、図２（ｂ）に示すように、巻線抵抗器１０のキャップ電極１７ａ，１７ｂの周囲には、かしめによるかしめ痕２５ａ，２５ｂが形成される。キャップ電極１７ａ，１７ｂは、例えば鉄、ステンレス等の導電性を有する金属の表面に銅、ニッケル等のめっきを施した、一方に開口部を有する有底筒状の部材である。
【００２７】
図３（ａ）は、本実施の形態例に係る巻線抵抗器をその軸方向から見た側面図であり、図３（ｂ）は、図２（ｂ）において巻線抵抗器をＨ−Ｈ´矢視線に沿って長手方向に切断した断面図である。図３（ａ）において抵抗線１３は省略している。図３（ａ），（ｂ）に示すように、本実施の形態例に係る巻線抵抗器において、所定寸法に切断した抵抗素子２１の端面（切断面）から垂直に軸方向に沿った切込み１５，１６を形成する。これらの切込み１５，１６は、後述する加工装置にセットした刃物（カッター）を芯材１１の端面に垂直に当てることで形成される。
【００２８】
ここでは、上記のように抵抗素子２１の端面に対して直角に刃物（カッター）を入れて、抵抗素子端面の外周縁部における芯材への切込み形成と抵抗線の切断、除去を行うので、芯材の断面方向の真円度が低くても問題はない。
【００２９】
抵抗素子２１の軸方向に沿って形成した切込み１５，１６によって、抵抗素子端面の外周縁近傍における抵抗線１３の一部（数ターン分）が切断され、さらにその一部が自然に落ちることにより除去される。そのため、図３（ｂ）に示す切込み１５，１６の長さＤを、例えば、抵抗素子２１の外周面のうちキャップ電極１７ａ，１７ｂで覆われる領域の１０％未満の範囲に切込みを形成できる長さとする。この長さは、例えば抵抗素子端部の抵抗線の５ターン（巻）未満の範囲にあり、端部から少なくとも３ターン分の抵抗線を切断し、切り落とすことができる長さとすることが望ましい。なお、抵抗線の除去はブラシ等により払い落とすことにより行なうこともできる。
【００３０】
また、切込み１５，１６の深さ（抵抗素子２１の外周面から中心軸に向かう方向の深さ）は、抵抗素子２１の端面付近（図３（ｂ）において符号Ａで示す。）において最も深く、図３（ｂ）の符号Ｂで示すように、外周面の軸方向端部から中心部に向かうにつれて浅くなっている。
【００３１】
さらに図３（ａ）等に示すように、切込み１５，１６は芯材１１の外周縁において、ほぼ等間隔に少なくとも５箇所以上形成される。隣接する切込みの間隔Ｌは、切断後の抵抗線が仮に除去されずに芯材１１の端部に付着したままとなった場合、それら除去されなかった抵抗線がキャップ電極内に収まり、外部に飛び出さないようにするための抵抗線の切断長で決まる間隔とする。
【００３２】
具体的には、芯材１１の外周縁に対する切込み１５，１６の数（個数）は、切り落される抵抗線の長さがキャップ電極の軸方向の深さ寸法（図３（ｂ）において符号Ｅで示す。）以下となるように調整される。例えば、巻線抵抗器の抵抗線と芯材を合わせた直径が３．８ｍｍの場合、その円周は３．８ｍｍ×π＝１１．９４ｍｍとなるので、切込みを５箇所に形成すると、切り落される抵抗線の長さ（切込みと切込みとの間隔）は、１１．９４ｍｍ／５＝２．３８８ｍｍとなる。
【００３３】
このように得られた切込み間隔Ｌは、キャップ電極の深さ（例えば２．７ｍｍ）よりも短い。したがって、切り落された抵抗線が芯材の端部付近に付着し、あるいは一部切り残されたとしても、キャップ電極外に飛び出しにくい。なお、切込み箇所が多くなるほど切り落される抵抗線の長さは短くなるため、切込み間隔は狭い方が望ましいといえる。
【００３４】
次に、本実施の形態例に係る巻線抵抗器の製造工程において使用する、抵抗素子の外周近傍に複数の切込みを形成して抵抗線を切断する加工装置について説明する。図４は、巻線抵抗器に切込みを形成等する加工装置の全体構成を、その一部を透視して模式的に示す図である。
【００３５】
図４に示すように加工装置３０は、８枚の円盤型のカッターａ〜ｈ各々が回転可能にセットされた支持部（ホルダー）３１と、同様に８枚の円盤型のカッターａ´〜ｈ´各々が回転可能にセットされた支持部（ホルダー）３３とを、それぞれの軸線３２ａ，３２ｂが同軸状態となるように対向させて設置した構成を有する。
【００３６】
なお、加工装置３０にセットする円盤型カッターの枚数は８枚に限定されないが、カッター同士の配置間隔を十分に確保して、相互の接触を防止できる限り、その枚数は８枚を超えてもよい。
【００３７】
図５は、図４において支持部３１，３３を矢印Ｆ，Ｆ´の方向から見た正面図であり、各カッターａ〜ｈ，ａ´〜ｈ´は、互いに一定の角度（ここでは、４５°）を成しながら軸線３２ａ，３２ｂから外周に向かう方向に放射状に配置されている。すなわち、各カッターは、それらの回転中心軸（図４において一部のカッターにドットを付して示されている。）を結ぶ線が、軸線３２ａ，３２ｂと同心状の円形を成すように配置されている。
【００３８】
図４に示すように各カッターａ〜ｈ，ａ´〜ｈ´は、支持部３１，３３の円周方向中央部から供給されるエアー噴射４５，４７により、図４において矢印で示す方向に回転する。図４では、各支持部における多数の噴射のうち１箇所のみを示している。各カッターａ〜ｈ，ａ´〜ｈ´は、後述するように切込み加工時にはエアー噴射により回転させず、加工後の待機状態においてエアーを噴射することにより回転させる。回転方向は、図４ではワーク３５の中心軸から外側へ向けて回転させているが、あるいは内側へ向けて回転させるようにしても良い。また、エアー噴射４５，４７の供給方向に強制的に一方向に回転させても良い。
【００３９】
また、軸線３２ａ，３２ｂを一致させて対向して設置した支持部３１，３３間には支持台３７が配置され、その支持台３７には、切込みを形成して抵抗線を切断する対象となるワーク（抵抗素子）３５が載置されている。このとき、支持部３１，３３の軸線３２ａ，３２ｂと、ワーク３５の長手方向の中心軸とが一致する（同軸となる）ようにワーク３５の位置を調整する。
【００４０】
図６は、図４の矢印Ｇ方向から加工装置３０を見た様子を示している。加工装置３０において、支持部３１，３３それぞれが、図４の矢印Ｊ，Ｋで示す方向（軸方向）に移動可能となっている。そのため、図６に示すように支持部を移動して、カッター４１，４３の刃先をワーク３５の両端面に直角に接触させるように位置決めできる。
【００４１】
位置決め後のカッター４１，４３によって、ワーク３５の端面の外周近傍に切込みが形成され、抵抗線が除去される。すなわち、切込み加工時、カッター４１，４３の刃がワーク３５の両端面に押し当てられることにより回転力を付与してカッターを強制的に回転させ、その回転するカッターの刃により切込みを形成する。切込み加工後、ワーク３５と離れた状態でエアー噴射４５，４７によりカッター４１，４３を強制的に回転させることで、その後の切込み加工時にカッターの刃の特定の部位ではなく全体を万遍なくワークと接触可能にする。その結果、刃の消耗を抑えて、使用期間を長期化できる。なお、支持部３１，３３は、カッターに摩耗・損傷が生じた場合、そのカッターのみを交換できる構造となっている。
【００４２】
このように加工装置３０では、その支持部３１，３３において、それぞれの回転軸を中心に回転する円盤型のカッターが８枚セットされているので、図６に示すように、それらのカッターをワーク３５の両端に押し当てることで、ワーク両端面の周縁部の８箇所に同時に切込みが形成される。
【００４３】
そこで次に、支持部３１，３３を、図４の矢印Ｊ，Ｋ方向（ワーク３５から離れる方向）に移動させて、カッターの刃先とワーク３５の両端との接触を解除した後、図４の矢印Ｍ，Ｎで示す方向、すなわち、軸線３２ａ，３２ｂを中心に所定角度回転させる。こうすることで、カッターａ〜ｈ，ａ´〜ｈ´の刃先も同じ角度だけ回転するので、再びそれらのカッターをワーク３５の両端に押し当てることで、ワーク３５の両端面の周縁部にさらに８箇所の切込みが形成される。
【００４４】
このように支持部３１，３３をその軸線を中心に回転して、ワーク３５の中心軸方向に対するカッターａ〜ｈ，ａ´〜ｈ´の回転面（刃先）の角度と、軸線３２ａ，３２ｂを中心にカッターを回転する回数（支持部を回転させる数）を変えることで、ワークの端面周縁部における切込みの形成位置と切込みの数とを調整できる。
【００４５】
上記のように支持部にセットされたカッターは、その刃の数が８であるため、一回の切込み工程で、最大８箇所に同時に切込みを形成できる。例えば、ワーク端部の外周縁部に、等間隔に２４箇所の切込みを形成する場合、最初に周縁部の８箇所に切込みを形成した後、カッターの刃を支持部の軸線を中心に１５°回転させて、再度、それらのカッターをワークの両端に押し当てる。その後、さらに１５°回転させたカッターの刃をワークの両端に押し当てる。すなわち、カッターの刃を所定角度、回転させながら、計３回の切込み工程によって、ワークの端部に２４箇所の切込みを形成できる。この場合、一工程で同時に最大８箇所に切込みを形成できるため、切込み加工時間を短縮できる。
【００４６】
以上説明したように本実施の形態例では、複数枚の円盤型カッターがセットされた一対の支持部を同軸状態で対向させて設置し、それらのカッターをワーク（抵抗素子）の両端に押し当てて、ワーク両端面の周縁部に同時に複数個の切込みを形成する構成としている。そして、カッターを支持部の軸線を中心に所定角度回転させた後、ワークの両端に再度、押し当てることで、ワーク両端面の周縁部にさらに複数個の切込みを形成する。
【００４７】
すなわち、単一の切込み形成工程でワーク両端面周縁部の複数箇所に同時に複数の切込みを形成でき、さらにカッターの角度を変えながら、かかる切込み工程を所定回数、繰り返すことで、抵抗素子端面の外周縁における芯材への切込み形成と、抵抗線の所定間隔での切断および除去とを同時に行える。その結果、切込み形成に要する時間を短縮して抵抗線端を処理することが可能となり、端部における巻線のほつれを確実に防止した巻線抵抗器を提供できる。
【００４８】
また、複数枚のカッターの回転駆動はワークの端面に押し当てる力のみによって行われ、エアー噴射を使用することで、強制的にカッターを回転させ、刃の一部のみが消耗することを防止し、刃の寿命を長くするとともに、切断された抵抗線が速やかに吹き飛ばされて抵抗素子から離れるので、不要な抵抗線が芯材端面に残らず、その集塵も容易になる。さらには、回転中のカッターがエアーに晒されることで、切込み形成工程においてカッターに対する冷却効果が得られる。
【符号の説明】
【００４９】
ａ〜ｈ，ａ´〜ｈ´，４１，４３  カッター
Ｄ  切込みの長さ
Ｅ  キャップ電極の深さ
Ｌ  切込み間隔
１０  巻線抵抗器
１１  芯材
１２ａ，１２ｂ  周縁部
１３  抵抗線
１５，１６  切込み
１７ａ，１７ｂ  キャップ電極
２１  抵抗素子
２５ａ，２５ｂ  かしめ痕
３０  加工装置
３１，３３  支持部（ホルダー）
３２ａ，３２ｂ  軸線
３５  ワーク（抵抗素子）
３７  支持台
４５，４７  エアー噴射
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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