(57)【要約】【課題】ゴムを含む補強層と樹脂製のタイヤ骨格部材との間の接着力に優れたタイヤを提供する。【解決手段】樹脂製のタイヤ骨格部材１２と、ゴム材料で被覆された複数の補強コード１７を備え、前記タイヤ骨格部材１２のタイヤ径方向外側に配置された補強層１６と、樹脂材料を含み前記タイヤ骨格部材１２と前記補強層１６との間に配置された接着層１８と、を備えたタイヤ１０。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製のタイヤ骨格部材と、
ゴム材料で被覆された複数の補強コードを備え、前記タイヤ骨格部材のタイヤ径方向外側に配置された補強層と、
樹脂材料を含み前記タイヤ骨格部材と前記補強層との間に配置された接着層と、
を備えたタイヤ。
【請求項２】
前記接着層が、接着剤を含む層である請求項１に記載のタイヤ。
【請求項３】
前記接着剤が、レゾルシノール−ホルマリン−ラテックス系接着剤である請求項２に記載のタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ骨格部材が樹脂材料を用いて形成されたタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
軽量化やリサイクルのし易さから、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー等をタイヤ材料として用いることが提案されている。このようなタイヤとしては、例えば、タイヤ本体を熱可塑性の高分子材料を用いて成形した空気入りタイヤが開示されている（例えば、下記特許文献１参照）。特許文献１によれば、補強コードをタイヤ円周方向に対して傾斜させて配列した補強層を含むベルト構体をトレッドゴムと共に加硫金型内で加硫により一体化して空気入りタイヤを形成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０５−１１６５０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１に開示されたタイヤでは、トレッド受部の外周面をバフ掛けして該外周面にクッションゴムを接着するとともに、接着剤を塗布しその外側に補強層を形成している。即ち、樹脂製のタイヤ骨格部材とゴムを含む補強層との間についてはクッションゴムを用いて補強層とタイヤ骨格部材とを接着している。一方、特許文献１において、樹脂製のタイヤ骨格部材のトレッド受部とゴム組成物を含む補強層との関係については着目されていない。しかし、樹脂製の部材とゴム部材との接着力を高めるためには多くの課題がある。このように、樹脂製のタイヤ骨格部材とゴムを含む補強層との接着については未だ改善の余地があった。
【０００５】
上記事実を考慮し、本発明はゴムを含む補強層と樹脂製のタイヤ骨格部材との間の接着力に優れたタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
＜１＞  樹脂製のタイヤ骨格部材と、ゴム材料で被覆された複数の補強コードを備え、前記タイヤ骨格部材のタイヤ径方向外側に配置された補強層と、樹脂材料を含み前記タイヤ骨格部材と前記補強層との間に配置された接着層と、を備えたタイヤである。
【０００７】
＜２＞  前記接着層が、接着剤を含む層である＜１＞のタイヤである。
【０００８】
＜３＞  前記接着剤が、レゾルシノール−ホルマリン−ラテックス系接着剤である＜２＞に記載のタイヤである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ゴムを含む補強層と樹脂製のタイヤ骨格部材との間の接着力に優れたタイヤを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】第１実施形態に係るタイヤの構成を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。
【図２】第２実施形態に係るタイヤの構成を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（タイヤ）
本発明のタイヤは、樹脂製のタイヤ骨格部材と、ゴム材料で被覆された複数の補強コードを備え、前記タイヤ骨格部材のタイヤ径方向外側に配置された補強層と、樹脂材料を含み前記タイヤ骨格部材と前記補強層との間に配置された接着層と、を備える。本発明のタイヤによれば、ゴム材料で被覆された補強コードを備えた補強層が樹脂材料を含む接着層を介してタイヤ骨格部材のタイヤ径方向外側に配置されている。このため、補強層を直接タイヤ骨格部材上に設置した場合や、ゴム製の接着層を設けた場合に比して、補強層とタイヤ骨格部材との接着力を容易に向上させることができる。このように、タイヤ骨格部材及び補強層間の接着力を向上させることで、例えば、タイヤ幅方向の入力に対して、補強層とタイヤ骨格部材との間に生じる過剰な剥離力を抑制することができる。更に、ゴム製のトレッド部材を補強層上に設けた場合、本発明のタイヤは、タイヤ骨格部材と補強層との間、及び、補強層とトレッド部材との間、の接着力が優れる。このため、ゴム製のトレッド部材を用いた本発明のタイヤは、耐久性に優れる。
【００１２】
〔タイヤ骨格部材〕
前記タイヤ骨格部材は、樹脂製のタイヤの本体となる部材である。前記タイヤ骨格部材は、例えば、円環状とすることができる。また、前記タイヤ骨格部材は、例えば、一対のビード部、前記ビード部からタイヤ径方向外側に延びる一対のサイド部、及び、一方の前記サイド部のタイヤ径方向外側端と他方の前記サイド部のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部、を有するように構成することができる。
【００１３】
−樹脂材料−
樹脂製のタイヤ骨格部材は、樹脂材料を主原料として形成されている。前記樹脂材料には、加硫ゴムは含まれない。前記タイヤ骨格部材は、全質量に対して、好ましくは５０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上の樹脂材料を含む。前記樹脂材料としては、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）、熱硬化性樹脂、及びその他の汎用樹脂のほか、エンジニアリングプラスチック（スーパーエンジニアリングプラスチックを含む）等が挙げられる。
【００１４】
熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）とは、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になる高分子化合物をいう。本明細書では、このうち、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になり、かつ、ゴム状弾性を有する高分子化合物を熱可塑性エラストマーと称する。また、熱硬化性樹脂とは、温度上昇と共に３次元的網目構造を形成し、硬化する高分子化合物をいう。熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂等が挙げられる。
【００１５】
前記熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）としては、一般的なタイヤに用いられるゴムと同等の弾性を有する熱可塑性樹脂、及び、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等を用いることができる。走行時の弾性と製造時の成形性を考慮すると、熱可塑性エラストマーを用いることが望ましい。
【００１６】
前記熱可塑性エラストマーとしては、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）及び、動的架橋型熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）等が挙げられる。本発明においては、特にタイヤ骨格部材としてポリアミド系熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。
【００１７】
「ポリアミド系熱可塑性エラストマー」は、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性エラストマーであって、ハードセグメントを構成するポリマーの主鎖にアミド結合（−ＣＯＮＨ−）を有するものを意味する。
また、熱可塑性エラストマー中の、ハードセグメント及びソフトセグメントを結合する部分を結合部という。
【００１８】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、少なくともポリアミドが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリエステル又はポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。
【００１９】
−ハードセグメント−
前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式（１）又は一般式（２）で表されるモノマーを用いて合成されるポリアミドを挙げることができる。
【００２０】
【化１】
2018008662.tif 000003
【００２１】
一般式（１）中、Ｒ１は、炭素数２〜２０の脂肪族炭化水素（好ましくは飽和脂肪族炭化水素）の分子鎖を表し、例えば、炭素数２〜２０のアルキレン基が挙げられる。
【００２２】
【化２】
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【００２３】
一般式（２）中、Ｒ２は、炭素数３〜２０の脂肪族炭化水素（好ましくは飽和脂肪族炭化水素）の分子鎖を表し、例えば、炭素数３〜２０のアルキレン基が挙げられる。
【００２４】
一般式（１）中、Ｒ１としては、炭素数３〜１８の脂肪族炭化水素の分子鎖又は炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の脂肪族炭化水素の分子鎖又は炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の脂肪族炭化水素の分子鎖又は炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。また、一般式（２）中、Ｒ２としては、炭素数３〜１８の脂肪族炭化水素の分子鎖又は炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の脂肪族炭化水素の分子鎖又は炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の脂肪族炭化水素の分子鎖又は炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。
前記一般式（１）又は一般式（２）で表されるモノマーとしては、ω−アミノカルボン酸やラクタムが挙げられる。また、前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、これらω−アミノカルボン酸やラクタムの重縮合体や、ジアミンとジカルボン酸との共縮重合体等が挙げられる。
【００２５】
前記ω−アミノカルボン酸としては、６−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、８−アミノオクタン酸、１０−アミノカプリン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸などの炭素数５〜２０の脂肪族ω−アミノカルボン酸等を挙げることができる。また、ラクタムとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタム、ウンデカンラクタム、ω−エナントラクタム、２−ピロリドンなどの炭素数５〜２０の脂肪族ラクタムなどを挙げることができる。
前記ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、３−メチルペンタメチレンジアミンなどの炭素数２〜２０の脂肪族ジアミンなどのジアミン化合物を挙げることができる。また、ジカルボン酸は、ＨＯＯＣ−（Ｒ３）ｍ−ＣＯＯＨ（Ｒ３：炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖、ｍ：０又は１）で表すことができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの炭素数２〜２２の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。
【００２６】
前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、ε-カプロラクタムを開環重縮合したポリアミド（ポリアミド６）、ウンデカンラクタムを開環重縮合したポリアミド（ポリアミド１１）、ラウリルラクタムを開環重縮合したポリアミド（ポリアミド１２）、１２−アミノドデカン酸を重縮合したポリアミド（ポリアミド１２）、又はジアミンと二塩基酸との重縮合ポリアミド（ポリアミド６６）等を挙げることができる。
【００２７】
前記ポリアミド６は、例えば、｛ＣＯ−（ＣＨ２）５−ＮＨ｝ｎ（ｎは任意の繰り返し単位数を表す）で表すことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
前記ポリアミド１１は、例えば、｛ＣＯ−（ＣＨ２）１０−ＮＨ｝ｎ（ｎは任意の繰り返し単位数を表す）で表すことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
前記ポリアミド１２は、例えば、｛ＣＯ−（ＣＨ２）１１−ＮＨ｝ｎ（ｎは任意の繰り返し単位数を表す）で表すことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
前記ポリアミド６６は、例えば、｛ＣＯ（ＣＨ２）４ＣＯＮＨ（ＣＨ２）６ＮＨ｝ｎ（ｎは任意の繰り返し単位数を表す）で表すことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
【００２８】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントとして、−［ＣＯ−（ＣＨ２）１１−ＮＨ］−で表される単位構造を有するポリアミド（ポリアミド１２）を有することが好ましい。上述のようにポリアミド１２は、ラウリルラクタムを開環重縮合又は１２−アミノドデカン酸を重縮合することで得ることができる。
【００２９】
前記ハードセグメントを形成するポリマー（ポリアミド）の数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、３００以上１５０００以下が好ましい。
【００３０】
−ソフトセグメント−
前記ソフトセグメントを形成するポリマー（ソフトセグメントを形成する高分子化合物）としては、例えば、ポリエステルや、ポリエーテルが挙げられ、更に、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール（ＰＴＭＧ）、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられ、これらを単独で又は２種以上を用いることができる。
【００３１】
また、ソフトセグメントを形成するポリマーは、末端に官能基が導入されたものでもよい。前記官能基は、ソフトセグメントを形成するポリマーと反応させる化合物（ハードセグメントを形成するポリマー、鎖長延長剤等）の末端基と反応するものであればよい。例えば、ソフトセグメントを形成するポリマーと反応させる化合物の末端基がカルボキシ基である場合、前記官能基としてはアミノ基等が挙げられる。また、例えば、ソフトセグメントを形成するポリマーと反応させる化合物の末端基がアミノ基である場合、前記官能基としてはカルボキシ基等が挙げられる。
【００３２】
ソフトセグメントを形成するポリマーのうち、アミノ基が末端に導入されたものとしては、例えばポリエーテルの末端にアンモニア等を反応させたポリエーテルジアミン等が挙げられ、具体的にはＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミン等が挙げられる。また、ソフトセグメントを形成するポリマーのうち、カルボキシ基が末端に導入されたものとしては、例えばポリエーテルの末端の水酸基が酸化反応によりカルボキシ基となったポリエーテルジカルボン酸等が挙げられ、具体的にはＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジカルボン酸等が挙げられる。
ここで、「ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル」とは、下記一般式（３）に示されるポリエーテルを挙げることができる。
【００３３】
【化３】
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【００３４】
一般式（３）中、ｘ及びｚは、それぞれ独立に１〜２０の整数を表す。ｙは、４〜５０の整数を表す。
【００３５】
前記一般式（３）において、ｘ及びｚとしては、それぞれ、１〜１８の整数が好ましく、１〜１６の整数が更に好ましく、１〜１４の整数が特に好ましく、１〜１２の整数が最も好ましい。また、前記一般式（３）において、ｙとしては、５〜４５の整数が好ましく、６〜４０の整数が更に好ましく、７〜３５の整数が特に好ましく、８〜３０の整数が最も好ましい。
【００３６】
また、「ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミン」としては、下記一般式（Ｎ）に示されるポリエーテルジアミンを挙げることができる。
【００３７】
【化４】
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【００３８】
一般式（Ｎ）中、ＸＮ及びＺＮは、それぞれ独立に１〜２０の整数を表す。ＹＮは、４〜５０の整数を表す。
【００３９】
前記一般式（Ｎ）において、ＸＮ及びＺＮとしては、それぞれ、１〜１８の整数が好ましく、１〜１６の整数が更に好ましく、１〜１４の整数が特に好ましく、１〜１２の整数が最も好ましい。また、前記一般式（Ｎ）において、ＹＮとしては、５〜４５の整数が好ましく、６〜４０の整数が更に好ましく、７〜３５の整数が特に好ましく、８〜３０の整数が最も好ましい。
【００４０】
前記ソフトセグメントを形成するポリマーは、炭素数６〜２２の分岐型飽和ジアミン、炭素数６〜１６の分岐脂環式ジアミン、又は、ノルボルナンジアミン等のジアミンをモノマー単位として含んでいてもよい。また、これら、炭素数６〜２２の分岐型飽和ジアミン、炭素数６〜１６の分岐脂環式ジアミン、又は、ノルボルナンジアミンは、それぞれ単独で用いてもよいし、これらを組み合わせて用いてもよいし、上述の、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルや前記ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミンと組み合わせて用いてもよい。
【００４１】
前記炭素数６〜２２の分岐型飽和ジアミンとしては、例えば、２，２，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン、２，４，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン、１，２−ジアミノプロパン、１，３−ジアミノペンタン、２−メチル−１，５−ジアミノペンタン及び２−メチル−１，８−ジアミノオクタンなどが挙げられる。
【００４２】
前記炭素数６〜１６の分岐脂環式ジアミンとしては、例えば、５−アミノ−２，２，４−トリメチル−１−シクロペンタンメチルアミン、５−アミノ−１，３，３−トリメチルシクロヘキサンメチルアミン等を挙げることができる。これらのジアミンはシス体及びトランス体のいずれであってもよく、これら異性体の混合物であってもよい。
【００４３】
前記ノルボルナンジアミンとしては、例えば、２，５−ノルボナンジメチルアミン、２，６−ノルボナンジメチルアミンあるいはこれらの混合物などが挙げられる。
【００４４】
更に、前記ソフトセグメントを形成するポリマーは、上述以外の他のジアミン化合物をモノマー単位として含んでいてもよい。他のジアミン化合物としては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、３−メチルペンタンメチレンジアミンなどの脂肪族ジアミン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、１，３−ビスアミノメチルシクロヘキサン、１，４−ビスアミノメチルシクロヘキサンなどの脂環式ジアミン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミンなどの芳香族ジアミンなどが挙げられる。
上述のジアミンは単独で使用してもよいし、２種類以上を適宜組合せて使用してもよい。
ただし、ソフトセグメントを形成するポリマーは、耐光性の観点から、芳香族環を含まないことが好ましい。
【００４５】
ソフトセグメントを形成するポリマーの重量平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、２００以上６０００以下が好ましく、１０００以上６０００以下がより好ましく、３０００以上６０００以下が特に好ましい。
【００４６】
前記ハードセグメントと前記ソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でも、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリエチレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミンの組み合わせ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリエチレングリコールの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミンの組み合わせ、が好ましく、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミンの組み合わせ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミンの組み合わせ、が特に好ましい。
【００４７】
−結合部−
ポリアミド系熱可塑性エラストマーの結合部としては、例えば、芳香族環を含む鎖長延長剤により結合された部分が挙げられる。
芳香族環を含む鎖長延長剤としては、例えば、芳香族ジカルボン酸及びその誘導体、芳香族ジアミン、芳香族ジオール、並びに芳香族ジイソシアネート等が挙げられる。
【００４８】
芳香族ジカルボン酸の具体例としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、フェニレン二酢酸、ナフタレンジカルボン酸（２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、２，３−ナフタレンジカルボン酸等）、ビフェニルジカルボン酸（４，４−ビフェニルジカルボン酸、２，２−ビフェニルジカルボン酸等）、アントラセンジカルボン酸（２，６−アントラセンジカルボン酸、２，７−アントラセンジカルボン酸等）、ピレンジカルボン酸（４，８−ピレンジカルボン酸、１，６−ピレンジカルボン酸等）、トリフェニレンジカルボン酸（２，７−トリフェニレンジカルボン酸、１，７−トリフェニレンジカルボン酸等）、ポルフィリンジカルボン酸（２１Ｈ，２３Ｈ−ポルフィリン−２，１２−ジカルボン酸等）等が挙げられる。
【００４９】
芳香族ジアミンの具体例としては、例えば、ｏ−フェニレンジアミン、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン、１，４−ナフタレンジアミン、１，５−ナフタレンジアミン、２，６−ナフタレンジアミン、２，７−ナフタレンジアミン、アントラセン−９，１０−二酢酸等が挙げられる。
【００５０】
芳香族ジオールの具体例としては、例えば、ｏ−ジヒドロキシベンゼン、ｍ−ジヒドロキシベンゼン、ｐ−ジヒドロキシベンゼン、１，４−ナフタレンジオール、１，５−ナフタレンジオール、２，６−ナフタレンジオール、２，７−ナフタレンジオール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物、９，１０−ジヒドロキシメチルアントラセン等が挙げられる。
【００５１】
芳香族ジイソシアネートの具体例としては、例えば、１，５−ナフタレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルジメチルメタンジイソシアネート、１，３−フェニレンジイソシアネート、１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、２，６−ジイソプロピルフェニルイソシアネート、１，３，５−トリイソプロピルベンゼン−２，４−ジイソシアネート等が挙げられる。
【００５２】
−分子量−
ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量は、リム組性や溶融粘度の観点から、例えば５０００〜２００，０００程度が好ましく、２０，０００〜１６０，０００が更に好ましい。前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定することができ、例えば、東ソー株式会社製の「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ  ＥｃｏＳＥＣ」等のＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）を用いることができる。
【００５３】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーにおいて、ハードセグメント（ＨＳ）及びソフトセグメント（ＳＳ）の質量比（ＨＳ／ＳＳ）は、成形性などの観点から、３０／７０〜９０／１０が好ましく、リム組性・低ロス性の観点から、５４／４６〜８８／１２が更に好ましく、５２／４６〜７５／２５が特に好ましい。
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマー中のハードセグメントの含有量は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー全量に対して、５質量％〜９５質量％が好ましく、１０質量％〜９０質量％が更に好ましく、１５質量％〜８５質量％が特に好ましい。
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマー中のソフトセグメントの含有量は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー全量に対して、５質量％〜９５質量％が好ましく、１０質量％〜９０質量％が更に好ましく、１５質量％〜８５質量％が特に好ましい。
前記鎖長延長剤を用いる場合、その含有量は前記ソフトセグメントを形成するポリマーの末端基（例えば水酸基、アミノ基等）と、鎖長延長剤におけるソフトセグメントの末端基と結合する基（例えばカルボキシル基等）と、がほぼ等モルになるように設定されることが好ましい。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、芳香族環を含む結合部に加えて芳香族環を含まない結合部を有していてもよい。ポリアミド系熱可塑性エラストマーが有する結合部全体に対する、芳香族環を含む結合部の割合（質量比）としては、例えば１質量％以上１００質量％以下が挙げられ、３質量％以上１００質量％以下が望ましい。
【００５４】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを、鎖長延長剤を用いて公知の方法によって共重合することで合成することができる。
例えば、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを構成するモノマー（例えば、１２−アミノドデカン酸などのω−アミノカルボン酸や、ラウリルラクタムなどのラクタム）と鎖長延長剤（例えば、アジピン酸又はデカンジカルボン酸）とを容器内で重合させた後、ソフトセグメントを構成するポリマー（例えば、ポリプロピレングリコール、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル、これらの末端がアミノ基に変性されたジアミン等）を添加し、さらに重合させることで得ることができる。
【００５５】
〔補強層〕
本発明のタイヤは、ゴム材料で被覆された複数の補強コードを備え、前記タイヤ骨格部材のタイヤ径方向外側に配置された補強層を有する。前記ゴム材料で被覆された複数の補強コードを備えた補強層は、ゴム材料で被覆された補強コードをタイヤ周方向に螺旋状に巻回して形成された所謂スパイラルベルト層であってもよいし、前記タイヤ骨格部材のタイヤ回転軸に対し傾斜するように配列され且つゴム材料で被覆された複数の補強コードを備えた所謂交錯ベルト層であってもよい。更に、前記交錯ベルト層は、複数の層を備えた積層構造とし、前記複数の層における一の層に含まれる補強コードと他の層に含まれる前記補強コードとが層間で互いに交差するように配列させることができる。
【００５６】
−ゴム材料−
前記ゴム材料としては、ジエン系ゴム又は非ジエン系ゴムが挙げられる。ジエン系ゴムとしては特に限定されないが、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）及びアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。前記非ジエン系ゴムとしては、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＭ，ＥＰＤＭ）等が挙げられる。前記ゴム材料としては、非ジエン系ゴムが好ましい。また、前記ゴム材料は加硫されていることが好ましい。
【００５７】
前記補強材は、ゴム材料以外に、カーボンブラック、加硫剤、加硫促進剤、各種オイル、老化防止剤、可塑剤などのタイヤ用、その他のゴム組成物用に一般的に配合されている各種添加剤を配合することができる。これら添加剤を含むゴム材料は一般的な方法で混練して、加硫することができる。
【００５８】
−補強コード−
前記補強コードとしては、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又は、スチール繊維を撚ったスチールコードや有機繊維などこれら繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いることができる。補強コードの直径や打ち込み数は、補強層の構造、用いるコード部材の種類及びタイヤの種類によって適宜設定することができる。ゴム材料による補強コードの被覆は公知の方法を適宜用いることができる。例えば、前記補強層は、ゴム材料となる未加硫のゴム材料で被覆された補強コードをタイヤ骨格部材に巻き付けて未加硫の補強層を形成し、当該補強コードを被覆するゴム材料を加硫することで形成することができる。
【００５９】
具体的には、未加硫のゴム材料で被覆された補強コードをタイヤ骨格部材にタイヤ周方向に沿って螺旋状に巻回し、その後未加硫のゴム材料を加硫して所謂スパイラル層を形成することができる。更に、例えば、未加硫のゴム材料中にタイヤ骨格部材のタイヤ回転軸に対し傾斜するように補強コードが配列された板状部材（プライ）をタイヤ骨格部材の外周面に配置し、その後未加硫のゴム材料を加硫して、所謂交錯ベルト層を形成することができる。また、層間において補強コードの傾斜角が異なるようにして前記板状部材をタイヤ厚み方向に２層以上配置して前記交錯ベルト層を形成してもよい。
【００６０】
〔接着層〕
前記接着層は、樹脂材料を含み前記タイヤ骨格部材と前記補強層との間に配置される。前記接着層は、樹脂性のタイヤ骨格部材とゴム材料を含む補強層とを接着させて、補強層をタイヤ骨格部材上に固定させる役割を果たす。
【００６１】
前記接着層の形状は特に限定はないが、タイヤ骨格部材の外周面に接着層を形成する樹脂材料を塗布等の手段を用いて付与することで形成することができる。前記接着層には、前記補強層の一部が埋設されていてもよい。更に、樹脂材料を塗布後加熱して接着層を形成してもよいし、予め形成した帯状の接着層をタイヤ骨格部材の外周面に周方向に沿って貼り付けて接着層を形成してもよい。
前記接着層のタイヤ径方向における厚みは特に限定はない。また、前記接着層は、単層又はタイヤ径方向に複数の層が積層される積層構造を有していてもよい。前記接着層は、タイヤ骨格部材の外周面にタイヤ周方向及びタイヤ幅方向に沿って連続的に形成されていることが好ましい。
【００６２】
接着層の厚みは、例えば、タイヤの幅方向断面から接着層の層厚を測定し、この操作を任意の１０箇所に対して行い、１０箇所の接着層の層厚の測定値を算術平均することで得られた値を基準とすることができる。
【００６３】
前記接着層に含まれる樹脂材料は、補強層に含まれるゴム材料とタイヤ骨格部材に含まれる樹脂材料とを接着することができれば特に限定はない。例えば、前記接着層は、接着剤を用いて形成することができる。即ち、接着層に含まれる樹脂材料としては、前記接着剤由来の樹脂を用いることできる。
前記接着剤としては、特にレゾルシノール−ホルマリン−ラテックス（レゾルシノール−ホルムアルデヒド−ラテックス、以下適宜「ＲＦＬ」と称することがある）系接着剤が好ましい。
【００６４】
＜レゾルシノール−ホルムアルデヒド−ラテックス（ＲＦＬ）系接着剤＞
レゾルシノール−ホルムアルデヒド−ラテックス系接着剤（レゾルシノール−ホルマリン−ラテックス系接着剤）は、レゾルシノール−ホルムアルデヒド−ラテックス（ＲＦＬ）を主成分とする接着剤である。ＲＦＬは、レゾール化反応により得られたレゾルシノール−ホルムアルデヒド縮合物と、ラテックスとからなる組成物の溶液である。レゾルシノール−ホルムアルデヒド縮合物は、レゾルシノールとホルムアルデヒド又は比較的低分子量のレゾルシノール・ホルムアルデヒド縮合物とホルムアルデヒドを、いわゆるレゾール反応によりレゾルシノール・ホルムアルデヒド縮合反応させて得られる反応物である。ＲＦＬは、ホルムアルデヒド由来の構成単位とレゾルシノール由来の構成単位とを含有し、ホルムアルデヒド由来の構成単位が化学量論的に不足する状態を維持して、これにより樹脂部材を低分子量で可溶性に維持することができる。
【００６５】
ＲＦＬに含まれるラテックスとしては、例えば、アクリルゴムラテックス、アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス、イソプレンゴムラテックス、ウレタンゴムラテックス、エチレン−プロピレンゴムラテックス、ブチルゴムラテックス、クロロプレンゴムラテックス、シリコーンゴムラテックス、スチレン−ブタジエンゴムラテックス、天然ゴムラテックス、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエンゴムラテックス、ブタジエンゴムラテックス、ブチルゴムラテックス、カルボキシル化ブタジエン・スチレン共重合体ラテックス又はクロルスルホン化ポリエチレンラテックス、ニトリルゴムラテックス等が挙げられる。これらの中でも、ゴム材料との接着性から、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエンゴムラテックスが好ましい。さらに、この場合には、ビニルピリジン、スチレン及びブタジエンの２段重合からなる２重構造を有する共重合ゴムラテックスであることがより好ましい。なお、これらは単独であるいは二種以上混合したものなどを用いてもよく、またレゾルシノールとホルムアルデヒドを反応させる反応系に反応前から共存させてもよい。
【００６６】
前記ビニルピリジン、スチレン及びブタジエンの２段重合からなる２重構造を有する共重合ゴムラテックスは、ビニルピリジン、スチレン、ブタジエンの共重合ゴムラテックスであり、例えば、（ｉ）スチレン含有率が１０質量％〜６０質量％、ブタジエン含有率が６０質量％未満及びビニルピリジン含有率０．５質量％〜１５質量％で構成される単量体混合物を重合させた後、次いで、（ｉｉ）スチレン含有率１０質量％〜４０質量％、ブタジエン含有率４５質量％〜７５質量％及びビニルピリジン含有率５質量％〜２０質量％で構成される単量体混合物を、（ｉ）における重合で用いたスチレン含有量よりも低いスチレン含有量で重合させて得ることができる。
【００６７】
ＲＦＬ系接着剤は、レゾルシノール−ホルムアルデヒド縮合物がレゾール化した高分子と、ラテックスと、が３次元的に十分にからみあった構造を有する。このため、ＲＦＬ系接着剤の調製においては、ラテックスが分散した溶液中でレゾール化反応を行うことが好ましい。前記ラテックスが分散した溶液としては、酸性、中性もしくはアルカリ性の水溶液、又はアセトン、アルコール等の有機溶媒を用いることができる。ここで、前記ラテックスが分散した溶液としては、ラテックスはｐＨが中性領域では水溶性が低く、また、熟成でのレゾルシノール・ホルムアルデヒド縮合反応（レゾール化反応）を十分行わせるために、アルカリ性又は中性の水溶液を用いることが好ましい。前記レゾール化反応は、通常ｐＨ８．０以上、好ましくは８．５〜１０．０の範囲で行われることが好ましい。
【００６８】
前記アルカリ性の水溶液としては、水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化カリウム、水酸化アンニモニウム、又は、モノメチルアミン、アンモニア等の有機アミンを水に溶解したものを用いることができる。また、前記中性の水溶液としては、任意のアニオン系界面活性剤を、ボールミル、サンドミルによって分散させたものを使用することができる。
【００６９】
レゾルシノール−ホルムアルデヒド縮合物をラテックスとの混合下で反応させる方法としては、例えば、アルカリ性の水溶液下で、レゾルシノール−ホルムアルデヒド縮合物の原材料（例えば、レゾルシノール、比較的低分子量のレゾルシノール−ホルムアルデヒド縮合物、ホルムアルデヒド）と、ラテックスと、を混合させる方法が挙げられる。更に、前記方法としては、反応開始時はラテックスと混合せず、アルカリ液性の水溶液下でレゾルシノール−ホルムアルデヒド縮合物の原材料でレゾール化反応を開始させ、反応初期段階で低縮合度の反応中間体をラテックスと混合して反応を続行させる方法等も挙げられる。
【００７０】
ＲＦＬ液中のホルムアルデヒド（Ｆ）とレゾルシノール（Ｒ）とのモル比（Ｆ／Ｒ）や全ラテックスの固形分質量（Ｌ）に対するレゾルシノール及びホルムアルデヒド総質量（ＲＦ）の割合（ＲＦ／Ｌ）等は目的に応じて適宜選択することができる。
【００７１】
前記接着層による樹脂製のタイヤ骨格部材とゴム材料を含む補強層との接着は、例えば、未加硫のゴム材料又はタイヤ骨格部材に、前記接着層を形成する樹脂材料となる接着剤を塗布した後、各部材を貼着し、その後、必要に応じて熱処理等を行い、完了させることができる。また、前記接着剤を塗布する前には各部材に対して前処理を行ってもよい。前記前処理としては、電子線、マイクロ波、コロナ放電、プラズマ放電及び脱脂処理等を挙げることができる。また、単にバフ掛けやヤスリなどを用いて前処理とすることもできる。接着層を形成する際、前記接着剤の塗布方法としては、浸漬法、バーコート法、ニーダーコート法、カーテンコート法、ローラコート法、スピンコート法等が挙げられる。
【００７２】
タイヤ骨格部材と補強層との接着強度は、例えば、各部材を接着層で接着させた試験片を作製し、ＪＩＳ−Ｋ６８５４−３：（１９９９年）に準拠した方法により求めることができる。なお、試験方法としては、ゴム材料に相当するゴム片と樹脂部材に相当する樹脂片を接着層で単に接着して重ねた構造を有する試料を試験片とするのではなく、１枚のゴム片の両側面の各々に接着層を介して樹脂材料を接着したものを試験片として用い、剥離試験を行うことで、接着強度（ｋＮ／ｍ）を得ることができる。また、剥離試験後に試験片を目視観察することで、破断もしくは剥離した場所を確認することができる。タイヤ骨格部材と補強層との接着強度としては、例えば、２０ｋＮ／ｍ以上であることが望ましい。タイヤ骨格部材と補強層との間に十分な接着強度が得られている場合、タイヤ骨格部材、接着層及び補強層間の界面剥離が抑制され、凝集破壊が起こる。
【００７３】
［第１実施形態］
以下、本発明の第１実施形態について、図を参照して説明する。なお、図中矢印Ｗはタイヤ回転軸と平行な方向（以下、「タイヤ幅方向」と称する場合がある）を示し、矢印Ｓはタイヤの回転軸を通りタイヤ幅方向と直交する方向（以下、「タイヤ径方向」と称する場合がある）を示す。また、「ラジアル方向」とは、タイヤ周方向と直交する方向である。さらに、一点鎖線ＣＬは、タイヤのセンターラインを示す。
【００７４】
第１実施形態に係るタイヤの構造について説明する。図１は、第１実施形態に係るタイヤの構成を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。図１に示すように、第１実施形態に係るタイヤ１０は、樹脂製のタイヤ骨格部材１２と、スパイラルベルト層１６と、接着層１８と、トレッドゴム３０と、を備えている。また、スパイラルベルト層１６は、ゴム材料で被覆された複数の補強コード１７を備えている。
【００７５】
（タイヤ骨格部材）
タイヤ骨格部材１２は樹脂材料で形成されており、一対のタイヤ片１２Ａをタイヤ幅方向に接合することにより環状とされている。なお、タイヤ骨格部材１２は、３つ以上のタイヤ片１２Ａを接合することによって形成されていてもよい。なお、タイヤ骨格部材１２の周方向、幅方向、径方向は、それぞれタイヤ周方向、タイヤ幅方向、タイヤ径方向に対応している。
【００７６】
タイヤ骨格部材１２は、一対のビード部２０と、一対のビード部２０からそれぞれタイヤ径方向外側に延びる一対のサイド部２２と、サイド部２２からタイヤ幅方向内側に延びるクラウン部２４と、を有している。なお、タイヤ骨格部材１２のタイヤ径方向内側端から断面高さの３０％までをビード部２０といい、トレッドゴム３０を配置する部分をクラウン部２４といい、ビード部２０とクラウン部２４とを繋ぐ部分をサイド部２２という。
【００７７】
タイヤ骨格部材１２を構成する樹脂材料としては、上述のように一般的なタイヤに用いられるゴムと同等の弾性を有する熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、又は、熱硬化性樹脂等を用いることができる。走行時の弾性と製造時の成形性を考慮すると、熱可塑性エラストマーを用いることが望ましい。なお、タイヤ骨格部材１２の全てを前記樹脂材料で形成してもよく、一部のみを前記樹脂材料で形成してもよい。本実施形態においては、ポリアミド系熱可塑性エラストマーが用いられる。
【００７８】
ビード部２０は、タイヤ１０をリム（図示を省略）に嵌合した際に一部でリムと接触する。ビード部２０には、ビードコア２６が埋設されている。ビードコア２６は、ビードコードを複数回円環状に巻いたり、複数本のビードコードを撚ったケーブルコードを円環状に成形したりすることにより構成される。ビードコア２６を構成する材料としては、金属、有機繊維、有機繊維を樹脂で被覆したもの、又は硬質樹脂等を用いることができる。なお、ビード部２０の剛性が確保され、リムとの嵌合に問題がなければ、ビードコア２６を省略してもよい。
【００７９】
サイド部２２は、タイヤ骨格部材１２のタイヤ幅方向両側に位置しており、一対のビード部２０のタイヤ半径方向外側に連なっている。サイド部２２は、ビード部２０からクラウン部２４に向ってタイヤ軸方向外側に凸となるように緩やかに湾曲している。
【００８０】
クラウン部２４は、一方のサイド部２２のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部２２のタイヤ径方向外側端とを連結する部位であり、タイヤ径方向外側に配置されるトレッドゴム３０を支持する。本実施形態では、クラウン部２４は、略一定厚みとされ、タイヤ径方向外側表面（図１における外周面２４Ａ）がタイヤ幅方向に沿って平坦状に形成されている。即ち、クラウン部２４の外周面２４Ａは、タイヤ軸線までの距離がタイヤ幅方向の一端から他端に亘って略一定とされている。本実施形態のクラウン部２４の外周面２４Ａは、後述する接着層１８とスパイラルベルト層１６とが配置される部分である。
【００８１】
なお、本実施形態では、クラウン部２４の外周面２４Ａをタイヤ幅方向に沿って平坦状に形成しているが、本発明はこの構成に限定されず、外周面２４Ａをタイヤ幅方向に沿った平坦状に形成しなくてもよい。例えば、クラウン部２４の外周面２４Ａをタイヤ径方向外側へ膨らませた湾曲形状（断面円弧状）に形成してもよい。
【００８２】
タイヤ骨格部材１２は、クラウン部２４のタイヤ幅方向の中心部１２Ｂにおいて、一対のタイヤ片１２Ａ同士が融着されて形成されている。なお、タイヤ骨格部材１２は、クラウン部２４のタイヤ幅方向の中心部付近に樹脂製の接合部材を介在させタイヤ片１２Ａ同士を接合させて形成されていてもよい。前記接合部材としては、タイヤ片１２Ａと同種又は異種の熱可塑性材料や溶融樹脂を用いることができる。
【００８３】
タイヤ骨格部材１２のクラウン部２４の厚みは、曲げ弾性率等を調整するために適宜選択できるものであるが、タイヤ重量等を考慮すると、例えば、０．５ｍｍ〜１０ｍｍとすることができ、１ｍｍ〜５ｍｍが好ましく、１ｍｍ〜４ｍｍが更に好ましい。同様にタイヤ骨格部材のサイド部２２の厚みは、例えば、０．５ｍｍ〜１０ｍｍとすることができ、１ｍｍ〜５ｍｍが更に好ましい。タイヤ骨格部材１２のクラウン部２４及びサイド部２２の厚みは、公知の方法及び装置を用いて適宜測定することができる。
【００８４】
（接着層）
クラウン部２４のタイヤ径方向外側には、タイヤ周方向に一周するように接着層１８が配置されている。接着層１８はタイヤ骨格部材１２とスパイラルベルト層１６とを結合させる層であり、その両面においてそれぞれクラウン部２４の外周面２４Ａ（タイヤ径方向外側表面）及びスパイラルベルト層１６のタイヤ径方向内側表面と接着している。
【００８５】
本実施形態において接着層１８は、水分散系接着剤であるＲＦＬ系接着剤を用いて形成されている。ＲＦＬ系接着剤はポリアミド系熱可塑性エラストマー製のタイヤ骨格部材１２とゴム材料を含むスパイラルベルト層１６とを効果的に接着させることができる。
【００８６】
水分散系接着剤を用いた接着層１８の厚さは、１μｍ〜５０μｍであることが好ましい。接着層１８の厚さが上記の範囲であると、タイヤ骨格部材１２とスパイラルベルト層１６とを十分に結合させることができる。本実施形態においては接着層１８が１層で形成されているが、２層以上の積層構造であってもよい。
【００８７】
接着層１８をクラウン部２４表面に形成する手段は特に限定されず公知の方法を適宜適用することができる。例えば、接着層１８を形成するＲＦＬ系接着剤をクラウン部２４上に塗布等によって付与し、その後加熱して接着層１８を形成してもよいし、予め形成した帯状の接着層１８をクラウン部２４上にタイヤ周方向に沿って貼り付けて接着層１８を形成してもよい。
【００８８】
（補強層）
クラウン部２４のタイヤ径方向外側には、タイヤ周方向に一周するようにスパイラルベルト層１６が接着層１８を介して配置されている。スパイラルベルト層１６は、複数の補強コード１７を備える。補強コード１７はゴム材料で被覆されており、タイヤ周方向に螺旋状に巻回して形成されている。言い換えると、スパイラルベルト層１６は、補強コード１７をゴム材料で被覆して形成されたスパイラルベルト層１６をタイヤ周方向に螺旋状に巻回して形成されている。なお、補強コード１７を被覆するゴム材料は、外形が略矩形とされている。また、スパイラルベルト層１６においては、ゴム材料で被覆された補強コード１７がタイヤ幅方向に沿って並列するように配置されている。本実施形態においては、ゴム材料として従前の補強コード被覆用ゴム組成物が用いられる。
【００８９】
スパイラルベルト層１６の厚さは、特に限定はないが、例えば、０．８ｍｍ〜２．５ｍｍであることが好ましい。
【００９０】
（トレッドゴム）
図１に示すように、クラウン部２４及びスパイラルベルト層１６のタイヤ径方向外側には、トレッド層としてのトレッドゴム３０が配置されている。なお、トレッドゴム３０は、タイヤ骨格部材１２に積層された後、加硫接着されている。
【００９１】
トレッドゴム３０は、タイヤ骨格部材１２を形成している樹脂材料よりも耐摩耗性に優れたゴムで形成されており、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているトレッドゴムと同種のものを用いることができる。
【００９２】
また、トレッドゴム３０の踏面には、タイヤ周方向に延びる排水用の溝３０Ａが形成されている。本実施形態では、２本の溝３０Ａが形成されているが、これに限らず、さらに多くの溝３０Ａを形成してもよい。また、トレッドパターンとしては、公知のものを用いることができる。
【００９３】
本実施形態におけるタイヤ１０を製造するためには、例えば、まず、タイヤ骨格部材１２のクラウン部２４上にＲＦＬ系接着剤を塗布して塗膜を形成する。当該ＲＦＬ系接着剤の塗膜が後述する加硫処理後に接着層１８となる。次いで、ＲＦＬ系接着剤で形成した塗膜上に、未加硫のゴム材料で被覆された補強コード１７をタイヤ周方向に螺旋状に巻回して未加硫のスパイラルベルト層１６を形成する。更に、未加硫のスパイラルベルト層１６上に未加硫のトレッドゴム３０を設置し、その後加熱により加硫処理を施すことで、タイヤ骨格部材１２上にＲＦＬ系接着剤を用いた接着層１８とゴム材料で被覆された補強コード１７を備えたスパイラルベルト層１６とトレッドゴム３０とをこの順で有する本実施形態におけるタイヤ１０を得ることができる。尚、本実施形態におけるタイヤ１０の製造方法は当該方法に限定されるものではない。
【００９４】
（作用）
本実施形態におけるタイヤ１０の作用について説明する。本実施形態におけるタイヤ１０は、樹脂（ポリアミド系熱可塑性エラストマー）製のタイヤ骨格部材１２とゴム材料を含むスパイラルベルト層１６とがＲＦＬ系接着剤を用いて形成された接着層１８を介して配置されている。接着層１８に含まれるＲＦＬ系接着剤はポリアミド系熱可塑性エラストマーとゴム材料との接着力に優れ、タイヤ骨格部材１２とスパイラルベルト層１６とを強固に結合させることができる。また、トレッドゴム３０及びスパイラルベルト層１６は、お互いゴム製の部材で構成されている。このため、本実施形態においては、トレッドゴム３０及びスパイラルベルト層１６間の接着力に優れている。このように、本実施形態におけるタイヤ１０は、タイヤ骨格部材１２及びスパイラルベルト層１６の間、並びに、スパイラルベルト層１６及びトレッドゴム３０の間が強固に接着されているため、耐久性が非常に優れる。
【００９５】
タイヤ１０では、ゴム被覆された補強コード１７をタイヤ周方向に螺旋状に巻回してスパイラルベルト層１６を形成しているので、外周面２４Ａのタイヤ周方向剛性が向上する。また、ゴム被覆された補強コード１７によって形成されるスパイラルベルト層１６のたが効果によって、タイヤ転動時におけるクラウン部２４の径成長（クラウン部２４がタイヤ径方向に膨らむ現象）が抑制される。
【００９６】
（第２の実施形態）
次に、第２実施形態に係るタイヤの構造について説明する。図２は、第２実施形態に係るタイヤの構成を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。図２において他の図と共通する部材については同様の符号を付して説明を省略する。図２に示すように、第２実施形態に係るタイヤ５０は、樹脂（ポリアミド系熱可塑性エラストマー）製のタイヤ骨格部材１２と、接着層５１と、交錯ベルト層５２と、補強部材５４と、トレッドゴム３０と、を備えている。
【００９７】
（接着層）
本実施形態においてクラウン部２４の外周面２４Ａには、接着層５１が配置されている。接着層５１はタイヤ骨格部材１２と交錯ベルト層５２とを結合させる層であり、その両面においてそれぞれクラウン部２４の外周面２４Ａ（タイヤ径方向外側表面）及び交錯ベルト層５２のタイヤ径方向内側表面と接着している。
【００９８】
本実施形態において接着層５１は、水分散系接着剤であるＲＦＬ系接着剤を用いて形成されている。接着層５１に用いられる樹脂材料（接着剤）は、タイヤ骨格部材１２のクラウン部２４に用いられる樹脂材料と第２の交錯ベルト層５２Ｂに含まれるゴム材料との種類に応じ、これらを接着させるために用いられる接着剤を適宜選択することができる。
【００９９】
水分散系接着剤を用いた接着層５１の厚さは、前述の第１実施形態において接着層１８の厚さとして示したのと同じ範囲であることが好ましい。接着層５１の厚さが上記の範囲であると、タイヤ骨格部材１２と交錯ベルト層５２とを十分に結合させることができる。本実施形態においては接着層５１が１層で形成されているが、２層以上の積層構造であってもよい。
【０１００】
接着層５１をクラウン部２４表面に形成する手段は特に限定されず公知の方法を適宜適用することができる。例えば、接着層５１を形成する接着剤をクラウン部２４上に塗布等によって付与して接着層５１を形成してもよいし、帯状の接着層５１をクラウン部２４上にタイヤ周方向に沿って貼り付けて接着層５１を形成してもよい。
【０１０１】
（交錯ベルト層）
クラウン部２４の外周面２４Ａには、接着層５１を介して、タイヤ周方向に一周するように交錯ベルト層５２が配置されている。また、交錯ベルト層５２は、第２の交錯ベルト層５２Ｂと第１の交錯ベルト層５２Ａとが、タイヤ径方向外側に向けて順に積層された積層構造を有している。本実施形態においては、接着層５１と第２の交錯ベルト層５２Ｂのタイヤ径方向内側表面とが接着している。更に、本実施形態では、第１の交錯ベルト層５２Ａのタイヤ径方向外側表面とトレッドゴム３０とが加硫接着している。
【０１０２】
第１の交錯ベルト層５２Ａ及び第２の交錯ベルト層５２Ｂは、それぞれ複数の補強コード５３（図２における第１の補強コード５３Ａ及び第２の補強コード５３Ｂ）を備える。補強コード５３はゴム材料で被覆されており、タイヤ回転軸に対し傾斜するように配列されている。また、複数の補強コード５３はタイヤ周方向に沿って一定の間隔で並ぶように配列されている。
【０１０３】
交錯ベルト層５２は、第１の交錯ベルト層５２Ａと第２の交錯ベルト層５２Ｂとを備えた積層構造を有する。第１の交錯ベルト層５２Ａ及び第２の交錯ベルト層５２Ｂはそれぞれ複数の第１の補強コード５３Ａ又は第２の補強コード５３Ｂを備えている。例えば、第１の交錯ベルト層５２Ａは、ゴム材料で被覆された補強コード５３Ａが埋設された帯状の帯状部材をタイヤ周方向に一周するように配置して構成してもよいし、ゴム材料で被覆された補強コード５３Ａが埋設された複数のベルト片をタイヤ周方向に沿って並べて配置して構成してもよい。同様に、第２の交錯ベルト層５２Ｂは、ゴム材料で被覆された補強コード５３Ｂが埋設された帯状の帯状部材をタイヤ周方向に一周するように配置して構成してもよいし、ゴム材料で被覆された補強コード５３Ｂが埋設された複数のベルト片をタイヤ周方向に沿って並べて配置して構成してもよい。
【０１０４】
積層構造を有する交錯ベルト層５２全体の厚さは、１．６ｍｍ〜５．０ｍｍであることが好ましい。交錯ベルト層５２の厚さが上記の範囲であると、ゴムボリューム適正化による重量減の効果もあり、燃費性能を向上させることができる。
【０１０５】
（補強部材）
本実施形態においては、タイヤ骨格部材１２の外周面に一対の補強部材５４が備えられている。補強部材５４は、ゴムで被覆された複数の補強コードを備えている。補強部材５４は、タイヤ骨格部材１２の一方のビード部２０の外周面からサイド部２２の外面へ延びている。補強部材５４のタイヤ径方向外側の端部はクラウン部２４のタイヤ幅方向外側の端部上の周辺に位置し、トレッドゴム３０のタイヤ幅方向外側の端部にて覆われている。
【０１０６】
補強部材５４に用いられる補強コードは、有機繊維のモノフィラメント（単線）、又は有機繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）であり、それぞれラジアル方向に延びてタイヤ周方向に並列されている。なお、補強コードの角度は、ラジアル方向に対して１０度以内の範囲で傾斜していてもよい。
【０１０７】
有機繊維としては、ナイロンやＰＥＴ、ガラス、アラミド等の材料を用いることができる。なお、前記補強コードの材料として、スチール等の金属を用いてもよい。また、補強部材５４は、補強コードをゴムではなく樹脂で被覆したものであってもよい。
【０１０８】
補強部材５４の外面には、タイヤ骨格部材１２のビード部２０からクラウン部２４のタイヤ幅方向外側まで延びる一対の被覆ゴム層５６が設けられている。被覆ゴム層５６は、従来のゴム製の空気入りタイヤのサイドウォールに用いられているゴムと同種のものを用いることができる。被覆ゴム層５６のタイヤ径方向内側の端部は、それぞれタイヤ骨格部材１２のビード部２０の内周面まで延びており、補強部材５４の両端部が被覆ゴム層５６によって覆われている。
【０１０９】
本実施形態におけるタイヤ５０を製造するためには、例えば、まず、タイヤ骨格部材１２の外周面２４Ａ上にＲＦＬ系接着剤を塗布して塗膜を形成する。当該ＲＦＬ系接着剤の塗膜が後述する加硫処理後に接着層５１となる。次いで、ＲＦＬ系接着剤で形成した塗膜上に、未加硫の第２の交錯ベルト層５２Ｂを配置する。更に、未加硫の第２の交錯ベルト層５２Ｂ上に未加硫の第１の交錯ベルト層５２Ａを配置する。次いで、未加硫の第１の交錯ベルト層５２Ａ上に未加硫のトレッドゴム３０を設置し、更にサイド部２２に未加硫の補強部材５４及び未加硫の被覆ゴム層５６を設置する。その後加熱により加硫処理を施すことで、タイヤ骨格部材１２上にＲＦＬ系接着剤を用いた接着層５１と積層構造を有しゴム材料で被覆された補強コード５３を備えた交錯ベルト層５２とトレッドゴム３０とをこの順で有し、更に、サイド部に補強部材５４が形成された本実施形態におけるタイヤ５０を得ることができる。尚、本実施形態におけるタイヤ５０の製造方法は当該方法に限定されるものではない。
【０１１０】
（作用）
本実施形態におけるタイヤ５０の作用について説明する。本実施形態におけるタイヤ５０は、樹脂（ポリアミド系熱可塑性エラストマー）製のタイヤ骨格部材１２とゴム材料を含む交錯ベルト層５２とがＲＦＬ系接着剤を用いて形成された接着層５１を介して配置されている。接着層５１に含まれるＲＦＬ系接着剤はポリアミド系熱可塑性エラストマーとゴム材料との接着力に優れ、タイヤ骨格部材１２と交錯ベルト層５２とを強固に結合させることができる。また、トレッドゴム３０及び交錯ベルト層５２はお互いゴム製の部材で構成されていることから接着力に優れている。このため、本実施形態におけるタイヤ５０は、タイヤ骨格部材１２及び交錯ベルト層５２の間、並びに、交錯ベルト層５２及びトレッドゴム３０の間が強固に接着されており、耐久性が非常に優れる。
【０１１１】
本実施形態におけるタイヤ５０では、交錯ベルト層５２を積層構造（本実施形態では２層）とし、互いに重ね合わせた第１の交錯ベルト層５２Ａ及び第２の交錯ベルト層５２Ｂに含まれる第１の補強コード５３Ａ及び第２の補強コード５３Ｂをタイヤ回転軸に対し互いに傾斜するように配列していることから、パンタグラフ効果が得られる。このため、タイヤ５０では、走行時においてトレッドゴム３０とクラウン部２４との径差によってトレッドゴム３０とクラウン部２４との間に生じるタイヤ周方向のせん断力が交錯ベルト層５２で吸収される。これにより、クラウン部２４と交錯ベルト層５２との間及び交錯ベルト層５２とトレッドゴム３０との間に生じるタイヤ周方向の剥離力を低減することができる。
【０１１２】
本実施形態におけるタイヤ５０では、タイヤ骨格部材１２の外面が補強部材５４で覆われているため、タイヤ骨格部材１２を薄肉化した場合であっても、耐圧性能や耐カット性能の低下を抑制することができる。
【０１１３】
具体的には、補強部材５４でタイヤ骨格部材１２を補強することにより、耐カット性能を向上させることができる。また、タイヤ骨格部材１２に生じる張力の一部を補強部材５４に負担させることにより、内圧を保持することができるため、耐圧性能を向上させることができる。
【０１１４】
また、補強部材５４は、補強コードをゴムで被覆することにより形成されているため、加工が容易である。さらに、補強部材５４と被覆ゴム層５６及びトレッドゴム３０との接着性が高いため、タイヤの耐久性を向上させることができる。なお、被覆ゴム層５６によって補強部材５４の紫外線劣化を抑制することもできる。
【０１１５】
（その他の実施形態）
なお、本発明について実施形態の一例を説明したが、本発明はこれら実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能である。
【０１１６】
例えば、第２実施形態では補強部材５４は、タイヤ周方向に一周に亘って延びて配置されていたが、ラジアル方向に延びる複数の補強部材片をタイヤ周方向に並列することによって補強部材が形成されていてもよい。この場合、補強部材片の形状が、それぞれタイヤ径方向内側に位置する端部側へ向かって先細りとなっていると、径の小さいビード部２０側において、補強部材片同士がオーバーラップする虞がない。
【０１１７】
さらに、前記第１実施形態及び第２実施形態は、適宜組み合わせることができる。例えば、第２実施形態の補強部材５４を、第１実施形態のタイヤ骨格部材１２の外面に備えることもできる。更に、第１実施形態及び第２実施形態においては、交錯ベルト層がベルト片を組み合わせて形成される態様としたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、長尺の帯状の交錯ベルト層を形成し、当該帯状の交錯ベルト層をタイヤ周方向に一周に渡って配置する構成としてもよい。
【実施例】
【０１１８】
以下、実施例によって更に本発明を具体的に説明する。但し、本発明は下記実施例に制限されるものではない。
【０１１９】
［実施例１］
（ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）の調製）
攪拌機、温度計、トルクメーター、圧力計、窒素ガス導入口、圧力調整装置及びポリマー取り出し口を備えた５０リットルの圧力容器に、１２−アミノドデカン酸１１．２４ｋｇ、ＡＢＡ型のトリブロックポリエーテルジアミン（ＸＴＪ−５４２、ＨＵＮＴＳＭＡＮ社製）３．２１ｋｇ及びアジピン酸０．６７ｋｇを投入した。
次に、圧力容器内を十分に窒素置換した後、さらに窒素ガスを供給しながら、圧力容器内の圧力を０．０５ＭＰａに調整し、室温から２４０℃まで昇温させた。その後、圧力容器内の圧力を０．０５ＭＰａに維持して、２４０℃で２時間重合反応を行った。
重合反応後、窒素ガスの流速を落とし、更に真空ポンプにより容器内を真空にして、２４０℃で５．５時間重合を行い、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）を得た。
【０１２０】
得られたポリアミド系熱可塑性エラストマーを射出成形機にて、幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚み２．５ｍｍの成形物（樹脂片）を作製した。成形条件等は成形品にボイドなどの成形欠陥の発生しない条件とした。
【０１２１】
（ゴム部材）
ゴム部材として、未加硫の１００％の天然ゴム（ＮＲ）、加硫剤、加硫促進剤及び各種ゴム薬をバンバリミキサーで混練し、ロールミルにて厚さ２．５ｍｍの成形物（ゴム片）を作製した。
【０１２２】
（ＲＦＬ系接着剤）
レゾルシノール９ｇ、ホルムアルデヒド（３７質量％溶液、日本ホルマリン工業（株）製）１２ｇ及びＮａＯＨ（０．１ｍｏｌ／ｌ）４質量％溶液２８ｇを軟水２１７ｇに添加混合したものに、あらかじめ混合しておいたスチレン−ブタジエン（ＳＢＲ）ラテックス［（ＪＳＲ２１０８、ＪＳＲ社製）４０質量％ラテックス］９６ｇ及びビニルピリジン（ＶＰ）ラテックス［ＰＹＲＡＴＥＸ（４１質量％ラテックス）］９３ｇを、混合して１時間撹拌して、レゾルシノールホルマリンラテックスの２０質量％溶液を得た。これをＲＦＬ系接着剤として用いた。
【０１２３】
（試験片の作製）
上述の樹脂片２枚の片面をサンダー（サンドペーパー）によって１分間表面処理した後、前記のＲＦＬ系接着剤１０ｍｇをそれぞれ刷毛塗りした。次に、前記のゴム片１枚の両側面を、前記ＲＦＬ系接着剤塗布後の樹脂片２枚にて、塗布面が接するように挟み、ゴム片１枚の両側面に２枚の樹脂片を貼り付け、加硫処理（加硫条件：１４５℃、２ＭＰａ、２０分間）を行い、表１に示すようなＲＦＬ系接着剤（接着層）の膜厚（μｍ）を有する試験片を準備した。
【０１２４】
［比較例１］
実施例１において、ＲＦＬ系接着剤を使用せず、上述の樹脂片２枚の片面をサンダー（サンドペーパー）によって１分間表面処理した後、前記ゴム片１枚の両側面に２枚の樹脂片を貼り付け、加硫処理（加硫条件：１４５℃、２ＭＰａ、２０分間）を行い前記ゴム片に樹脂片を溶着させ、比較例３の試験片を準備した。
【０１２５】
＜評価＞
（接着強度）
接着強度は、ＪＩＳ−Ｋ６８５４−３：（１９９９年）に準拠した方法により求めた。なお、試験片としては、実施例及び比較例に記載の試験片を試験試料として用い、試料を毎分２００ｍｍで引っ張ることで、剥離時の引張強度（接着強度、ｋＮ／ｍ）を求めた。
【０１２６】
（剥離界面）
前記剥離後の試料片を目視で観察し、破壊もしくは剥離した場所を確認した。ゴム片が破壊されていた状態を「ゴム凝集破壊」、ゴム片と樹脂片の間で破壊（剥離）されていた状態を「ゴムと樹脂との界面剥離」と評価した。 
【０１２７】
【表１】
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【符号の説明】
【０１２８】
１０、５０  タイヤ、１２  タイヤ骨格部材、１６  スパイラルベルト層（補強層）、１７  補強コード、１８  接着層、２０  ビード部、２２  サイド部、２４  クラウン部、２６  ビードコア、３０  トレッドゴム、５１  接着層、５２  交錯ベルト層（補強層）、５３  補強コード、５４  補強部材
【図１】
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【図２】
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