(57)【要約】【課題】超音波融着における超音波振動により、封止材やＺ配線部が破壊、剥離または融解することを防止した電気モジュールおよびその製造方法を提供する。【解決手段】第１電極５と第２電極９との間に形成された空間に電解質が封止された電気モジュールであって、第１電極５と第２電極９とが溶着された融着部Ｐを有し、融着部Ｐは、少なくとも第１融着部Ｐ１と第２融着部Ｐ２を有し、第１融着部Ｐ１の薄い部分の平均厚さと第２融着部Ｐ２の薄い部分の平均厚さとの比が１：１．０２〜１：４であることを特徴とする電気モジュール。【選択図】図１
2018037606.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１電極と第２電極との間に形成された空間に電解質が封止された電気モジュールであって、
前記第１電極と前記第２電極とが溶着された融着部を備え、
前記融着部は、少なくとも第１融着部と第２融着部を有し、
前記第１融着部の薄い部分の平均厚さと前記第２融着部の薄い部分の平均厚さとの比が１：１．０２〜１：４であることを特徴とする電気モジュール。
【請求項２】
第１電極と第２電極との間に形成された空間に電解質が封止された電気モジュールの製造方法であって、
前記第１電極と前記第２電極とを貼り合せる、貼り合わせ工程と、
前記第１電極と前記第２電極とを溶着する溶着工程と、
を備え、
前記溶着工程において、少なくとも第１融着部と第２融着部を有する融着部を形成し、前記第１融着部の薄い部分の平均厚さと前記第２融着部の薄い部分の平均厚さとの比を１：１．０２〜１：４とすることを特徴とする電気モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気モジュールおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
Ｒｏｌｌ ｔｏ Ｒｏｌｌにより、電気モジュールの一例である色素増感型太陽電池を製造する際、電解液を封入する必要がある。色素増感型太陽電池では、一般に、封止材で電解液の液漏れを防いでいる。
Ｒｏｌｌ ｔｏ Ｒｏｌｌでは、インラインで、あるいは、長尺の仕掛品を造っておき（巻き初めと巻き終わりのみが封止されている、方法は問わない）、注文に応じて所定のサイズ（長さ）の製品とするために、ラインの流れ方向と垂直な方向に超音波融着して、封止することができる（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２０１４／１１２６２４号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
色素増感型太陽電池の封止を、超音波融着により行うと、下記の問題が生じることが分かった。
Ｒｏｌｌ ｔｏ Ｒｏｌｌにより、色素増感型太陽電池を作製した後、後施工（または製造中に）で、電圧設計並びに封止や任意の位置に切断箇所を付与するために、超音波融着を利用できることが報告されている。
しかし、超音波融着を行う場合、高周波でホーンを超音波振動させることで融着することができるが、この超音波振動により封止材やＺ配線部が破壊、剥離または融解してしまい、電解液が漏れたり、封止材の破壊物が粉模様になり、美観が悪くなったりするという課題があった。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、超音波融着における超音波振動により、封止材やＺ配線部が破壊、剥離または融解することを防止した電気モジュールおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
［１］第１電極と第２電極との間に形成された空間に電解質が封止された電気モジュールであって、前記第１電極と前記第２電極とが溶着された融着部を備え、前記融着部は、少なくとも第１融着部と第２融着部を有し、前記第１融着部の薄い部分の平均厚さと前記第２融着部の薄い部分の平均厚さとの比が１：１．０２〜１：４であることを特徴とする電気モジュール。
【０００７】
［２］第１電極と第２電極との間に形成された空間に電解質が封止された電気モジュールの製造方法であって、前記第１電極と前記第２電極とを貼り合せる、貼り合わせ工程と、前記第１電極と前記第２電極とを溶着する溶着工程と、を備え、前記溶着工程において、少なくとも第１融着部と第２融着部を有する融着部を形成し、前記第１融着部の薄い部分の平均厚さと前記第２融着部の薄い部分の平均厚さとの比を１：１．０２〜１：４とすることを特徴とする電気モジュールの製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、超音波融着における超音波振動により、破壊、剥離または融解することを防止した電気モジュールおよびその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の電気モジュールの一実施形態を模式的に示した断面図である。
【図２】（Ａ）本発明の電気モジュールの製造方法の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造工程の一部であって、第１電極と第２電極とを対向配置させた状態を示す断面図である。（Ｂ）本発明の電気モジュールの製造方法の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造工程の一部であって、第１電極を示した断面図である。
【図３】本発明の電気モジュールの製造方法の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造工程の一部を示した断面図である。
【図４】本発明の電気モジュールの製造方法の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造工程の一部を示した第１電極の底面図である。
【図５】本発明の電気モジュールの製造方法の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造工程の一部を示した平面図である。
【図６】本発明の電気モジュールの製造方法の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造工程の一部を示した平面図である。
【図７】（Ａ）本発明の電気モジュールの製造方法の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造工程の一部を示した平面図である。（Ｂ）本発明の電気モジュールの製造方法の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造工程の一部を示した平面図である。
【図８】（Ａ）本発明の電気モジュールの製造方法の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造工程の一部を示した平面図である。（Ｂ）本発明の電気モジュールの製造方法の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造工程の一部を示した平面図である。
【図９】（Ａ）本発明の電気モジュールの製造方法の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造工程の一部を示した平面図である。（Ｂ）本発明の電気モジュールの製造方法の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造工程の一部を示した平面図である。
【図１０】本発明の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造工程の一部を示した平面図である。
【図１１】（Ａ）本発明の電気モジュールの製造方法の第１の実施形態として示した電気モジュールを図１０に示すＸ１−Ｘ１線において矢視した断面図である。（Ｂ）本発明の電気モジュールの製造方法の第１の実施形態として示した電気モジュールを図１０に示すＸ２−Ｘ２線において矢視した断面図である。
【図１２】本発明の電気モジュールの製造方法の第２の実施形態として示した電気モジュールの製造工程を模式的に示した斜視図である。
【図１３】本発明の電気モジュールの製造方法の第３の実施形態として示した電気モジュールの製造工程を模式的に示した斜視図である。
【図１４】本発明の電気モジュールの製造方法の第３の変形実施形態として示した電気モジュールの製造工程を模式的に示した斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照して、本発明の電気モジュールおよびその製造方法の実施の形態について説明する。
なお、本実施の形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。
【００１１】
［電気モジュール］
本発明の電気モジュールの一実施形態について説明する。
本明細書では、電気モジュールの一実施形態として、色素増感型太陽電池を例示する。
なお、本明細書において、「セル」とは、単一の色素増感型太陽電池を意味する。また、本明細書および請求の範囲において、「電気モジュール」とは、複数のセルを備えたユニットを意味する。本実施形態は、本発明を簡易に説明するために、便宜上単一のセルを分割して得られる電気モジュールの態様を示しているが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００１２】
図１に示すように、色素増感型太陽電池１Ａは、第一基板２上に透明導電膜３および半導体層４を備えた第１電極５と、第二基板６上に対向導電膜７および触媒層８を備えた第２電極９とを備えている。そして、第１電極５と第２電極９との間が、セパレータ１２を介装させた状態で、第一基板２の端縁と第二基板６の端縁とにおいて封止材１１により枠状に封止されているとともに、封止材１１により囲繞された空間が第一基板２（第１電極５）と第二基板６（第２電極９）との溶着により複数のセルＣに分割されている。そしてさらに、各セルＣ内に電解液１３が充填されている。色素増感型太陽電池１Ａは、第一基板２（第１電極５）と第二基板６（第２電極９）とが溶着されてなる複数の融着部Ｐを備える。セルＣは、これらの融着部Ｐによって分割されている。
なお、本発明においては、色素増感型太陽電池１Ａは、セパレータ１２を備えていなくてもよい。
【００１３】
融着部Ｐは、図１に示すように、少なくとも第１融着部Ｐ１と第２融着部Ｐ２を有する。第１融着部Ｐ１は、第一基板２（第１電極５）と第二基板６（第２電極９）との融着強度が高い強融着部である。第２融着部Ｐ２は、第一基板２（第１電極５）と第二基板６（第２電極９）との融着強度が低い弱融着部である。
第１融着部Ｐ１の薄い部分の平均厚さｔ２と第２融着部Ｐ２の薄い部分の平均厚さｔ３との比は、１：１．０２〜１：４であり、１：１．２〜１：２であることが好ましい。
第１融着部Ｐ１の薄い部分の平均厚さｔ２と第２融着部Ｐ２の薄い部分の平均厚さｔ３との比が、１：４未満では、融着部Ｐの融着強度が低すぎて、容易に剥離する。一方、第１融着部Ｐ１の薄い部分の平均厚さと第２融着部Ｐ２の薄い部分の平均厚さとの比が、１：１．０２を超えると、融着部Ｐ近傍において、封止材１１が隔離したり、破壊したりすることがある。
ところで、第１融着部Ｐ１および第２融着部Ｐ２は、詳細には、その厚さ方向の断面が多数の凹凸（山谷）を有する形状をなしている。したがって、第１融着部Ｐ１および第２融着部Ｐ２の凹部（谷部）の底の部分が、第１融着部Ｐ１および第２融着部Ｐ２の薄い部分である。
【００１４】
第一基板２および第二基板６は、それぞれ透明導電膜３および対向導電膜７の基台となる部材であり、例えば、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の透明の熱可塑性樹脂による平板状部材を略矩形に切断したものである。なお、第一基板２および第二基板６は、フィルム状に形成されたものであってもよい。
【００１５】
透明導電膜３は、第一基板２の板面２ａの略全体に成膜されている。
透明導電膜３の材料としては、例えば、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛等が用いられる。
【００１６】
半導体層４は、後述する増感色素から電子を受け取り輸送する機能を有するものであり、金属酸化物からなる半導体により透明導電膜３の表面３ａに設けられている。金属酸化物としては、例えば、酸化チタン（ＴｉＯ２）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ２）等が挙げられる。
【００１７】
半導体層４は、増感色素を担持している。増感色素は、有機色素または金属錯体色素で構成されている。有機色素としては、例えば、クマリン系、ポリエン系、シアニン系、ヘミシアニン系、チオフェン系等の各種有機色素が挙げられる。金属錯体色素としては、例えば、ルテニウム錯体等が好適に用いられる。
このように、第一基板２の板面２ａに透明導電膜３を成膜し、透明導電膜３の表面３ａに半導体層４を設けて第１電極５が構成されている。
【００１８】
対向導電膜７は、第二基板６の板面６ａ全体に成膜されている。
対向導電膜７の材料としては、例えば、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛等が用いられる。また、対向導電膜７の表面７ａには、カーボンペースト、プラチナ等からなる触媒層８が成膜されている。
このように、第二基板６の板面６ａに対向導電膜７を成膜し、対向導電膜７の表面７ａに触媒層８を成膜させて第２電極９が構成されている。
この第２電極９は、対向導電膜７を透明導電膜３に対向させて、第１電極５と対向配置されている。
【００１９】
封止材１１としては、ホットメルト樹脂等が用いられる。
この封止材１１は、後述するセルＣが形成されていない図４に示す帯状に配置された第１電極５の端縁Ｒ１〜Ｒ４の全周に沿って、透明導電膜３の表面に枠状に配され、硬化または加熱プレスされて第１電極５と第２電極９との間を接着している。なお、封止材１１は、第２電極９の端縁の全周に沿ってまたは第１電極５と第２電極９との双方に配されてもよい。また、本発明においては、封止材１１は、第１電極５の端縁Ｒ１〜Ｒ４の一部にのみ配されていてもよい。例えば、後述する第３の実施形態のように、封止材１１は、第１電極５または第２電極９の端縁Ｒ１，Ｒ２に沿って配し、端縁Ｒ３，Ｒ４に沿っては配しない構成にしてもよい。
【００２０】
図１に示すセパレータ１２としては、封止材１１および電解液（電解質）１３を通過させる多数の孔（不図示）を有する不織布等のシート材が用いられる。
ただし、後述するように、本発明においては、セパレータ１２を用いなくてもよい。
【００２１】
電解液１３としては、例えば、アセトニトリル、プロピオニトリル等の非水系溶剤；ヨウ化ジメチルプロピルイミダゾリウムまたはヨウ化ブチルメチルイミダゾリウム等のイオン液体等の液体成分に、ヨウ化リチウム等の支持電解液とヨウ素とが混合された溶液等が用いられている。また、電解液１３は、逆電子移動反応を防止するため、ｔ−ブチルピリジンを含むものでもよい。
【００２２】
本実施形態の色素増感型太陽電池１Ａによれば、融着部Ｐが、少なくとも第１融着部Ｐ１と第２融着部Ｐ２を有し、第１融着部Ｐ１の薄い部分の平均厚さｔ２と第２融着部Ｐ２の薄い部分の平均厚さｔ３との比が、１：１．０２〜１：４であるため、第１融着部Ｐ１においては、第一基板２と第二基板６とが強固に溶着され、第２融着部Ｐ２においては、第一基板２と第二基板６とが弱く溶着されているので、封止材１１やＺ配線部（図示略）が破壊、剥離または融解することが抑制され、電解液が漏れたり、封止材の破壊物が粉模様になり、美観が悪くなったりすることも防止される。
【００２３】
［色素増感型太陽電池の製造方法］
（第１の実施形態）
次に、色素増感型太陽電池１Ａの製造方法の第１の実施形態について、図１〜図１０を用いて説明する。
本実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法は、第１電極５と第２電極９とを貼り合せる、貼り合わせ工程と、第１電極５と第２電極９とを溶着する溶着工程と、を備える。
より詳しくは、本実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法は、透明導電膜３と対向導電膜７とを対向させて、第１電極５と第２電極９とを貼り合せる貼り合わせ工程と、透明導電膜３および半導体層４が成膜された第一基板２の裏面または対向導電膜７が成膜された第二基板６の裏面のいずれか一方から超音波振動を付与し、この超音波振動が付与された箇所に位置する第一基板２および第二基板６の互いに対向する板面２ａ，６ａを当接させて絶縁するとともに、溶着することにより融着部Ｐを形成し、互いに分割された複数のセルＣを形成する溶着工程と、を備えている。
また、本実施形態の製造方法においては、貼り合わせ工程（ＩＩ）の前に、（Ｉ）電極板形成工程を備え、さらに、溶着工程（ＩＩＩ）の後に、（ＩＶ）電気的接続工程、（Ｖ）注液孔形成工程、（ＶＩ）注液工程および（ＶＩＩ）注液孔封止工程を備えている。
以下、各工程について説明する。
【００２４】
（Ｉ）＜電極板形成工程＞
電極板形成工程においては、図２（Ａ）に示すように、第一基板２の板面２ａに透明導電膜３が成膜され、透明導電膜３の表面３ａに半導体層４が形成された第１電極５と、第二基板６の板面６ａに対向導電膜７が形成され、さらに触媒層８が成膜された第２電極９とを形成する。
具体的には、第１電極５および第２電極９は以下のようにして形成される。
【００２５】
図２（Ａ）に示すように、第一基板２として、ＰＥＴ等からなる基板を用いる。
第一基板２の板面２ａの全体に酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）等をスパッタリングして、透明導電膜３を成膜する。
半導体層４は、例えば、エアロゾルデポジション法、コールドスプレー法等の焼成を要しない低温成膜法により、多孔質となるように透明導電膜３の表面３ａに形成する。この際、半導体層４は、図４に示すように、封止材１１を塗布する端縁Ｒ１〜Ｒ４を残して、あるいは電流の取り出し、または封止材を配するために、第一基板２の少なくとも一端縁Ｒ１を残して半導体層４を形成する。
【００２６】
半導体層４を形成した後、図２（Ｂ）に示すように、増感色素を溶剤に溶かした増感色素溶液に半導体層４を浸漬させ、該半導体層４に増感色素を担持させる。なお、半導体層４に増感色素を担持させる方法は、上記に限定されず、増感色素溶液中に半導体層４を移動させながら連続的に投入・浸漬・引き上げを行う方法等も採用される。
以上により、図２（Ｂ）に示す第１電極５が得られる。
【００２７】
第２電極９は、図２（Ａ）に示すように、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等よりなる第二基板６の板面６ａに、ＩＴＯ、酸化亜鉛またはプラチナ等をスパッタリングして対向導電膜７を成膜する。対向導電膜７は、印刷法やスプレー法等にて形成されたものであってもよい。対向導電膜７の表面７ａの全体には、カーボンペースト等を成膜して触媒層８を形成する。
【００２８】
（ＩＩ）＜貼り合わせ工程＞
図３に示すように、貼り合わせ工程は、第１電極５と第２電極９とを対向配置させて貼り合せ、必要に応じてそれぞれの端縁Ｒ１〜Ｒ４（図４参照）を封止材１１により封止する工程である。
【００２９】
「封止材および注液孔形成用部材の配置」
具体的には、図４に示すように、未分割の半導体層４に沿う透明導電膜３の端縁Ｒ１〜Ｒ４の全周に、所定の幅寸法を有する枠形状に形成されたシート状の封止材１１を配して半導体層４を囲繞する。ただし、上述したように、本発明においては、封止材１１は、第１電極５の端縁Ｒ１〜Ｒ４の一部にのみ配されていてもよい（例えば、第３の実施形態を参照）。
【００３０】
その後、注液孔形成用部材１９を、第１電極５の一端縁Ｒ１に対向する端縁Ｒ２に所定の間隔をおいて複数配置する。この際、各注液孔形成用部材１９は、封止材１１に跨って、第一基板２の端縁Ｒ２から突出するように配置する。
なお、注液孔形成用部材１９としては、短冊状に形成した離型性樹脂シートを用いる。
離型性樹脂シートとしては、例えば、ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が用いられる。
また、所定の間隔とは、第１電極５（ないし第２電極９）において隣接するセルＣ，Ｃが形成される間隔である。
【００３１】
「基板の貼り合せ」
次に、図３に示すように、セパレータ１２を介在させた状態で透明導電膜３と対向導電膜７とを対向させるように、第２電極９を第１電極５に当接させる。なお、本発明においては、後述するように、セパレータ１２を用いなくてもよい。
【００３２】
「接着工程」
接着工程では、貼り合わされた第１電極５および第２電極９の図５に示す一端縁Ｒ１を除いて端縁Ｒ２〜Ｒ４を積層方向に加熱プレスし、接着させる。この際、注液孔形成用部材１９は、耐熱温度が封止材１１の溶融硬化温度よりも高く、かつ、非接着性に優れているので、注液孔形成用部材１９に接する封止材１１とは接着しない。従って、注液孔形成用部材１９の両表面は、第１電極５とも第２電極９とも接着されていない状態となる。
なお、本実施形態では、注入孔をあらかじめ設け、接着工程後に注液する方法の例を説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、前もって電解液を塗布し、プレス張り合わせや真空張り合わせを用いてもよい。
【００３３】
（ＩＩＩ）＜溶着工程＞
溶着工程では、図６に示すように、第１電極５と第２電極９とにより形成される空間を複数のセルＣ，Ｃ・・・に区画する境界上、すなわち所望の融着部（パターニング箇所）Ｐ，Ｐ・・・をたどるように、透明導電膜３が成膜された第一基板２の裏面２ｂ（図３参照）または対向導電膜７が成膜された第二基板６の裏面６ｂ（図３参照）のいずれか一方から超音波振動を付与する。
【００３４】
そうすると、第一基板２に成膜された透明導電膜３および半導体層４が、超音波振動により拡散するとともに、透明導電膜３に対向する対向導電膜７および触媒層８が、同様にして超音波振動により拡散する。その結果、図１に示すように、互いに対向する位置において透明導電膜３、半導体層４、対向導電膜７および触媒層８においてクラックが生じ、第一基板２の板面２ａと第二基板６の板面６ａとが当接する。そして、さらに、これら第一基板２と第二基板６とは、超音波振動により溶融して互いに溶着して、融着部Ｐ，Ｐ・・・を形成し、図６に示すように半導体層４を囲繞するように配置された封止材１１の枠内に、互いに分割された複数のセルＣ，Ｃ・・・を形成する。
【００３５】
溶着工程は、第一基板２と第二基板６とを溶着する際に、第一基板２と第二基板６の接着強度が低い一対の第２融着部（弱融着部）Ｐ２を所定の間隔を置いて並列に形成する第一の溶着工程と、一対の第２融着部Ｐ２の間に、第２融着部Ｐ２よりも接着強度が高い第１融着部（強融着部）Ｐ１を形成する第二の溶着工程と、を有する。
【００３６】
第一の溶着工程では、図７（Ａ）に示すように、小型の超音波融着装置２０を用いる。超音波融着装置２０は、透明導電膜３と対向導電膜７とを対向させて貼り合わされた第１電極５と第２電極９に対して、透明導電膜３が成膜された第一基板２の裏面２ｂまたは対向導電膜７が成膜された第二基板６の裏面６ｂのいずれか一方から超音波振動を付与し、この超音波振動が付与された箇所に位置する第一基板２の板面２ａと第二基板６の板面６ａを当接させて絶縁するとともに、これら第一基板２と第二基板６とを溶着して、第２融着部Ｐ２を形成することにより、第１電極５と第２電極９とを分割する超音波付与部（ホーン）２１を有する。また、超音波融着装置２０は、超音波付与部２１と対向する位置に、台座２２を有する。
【００３７】
超音波付与部２１は、先端（第一基板２または第二基板６に当接する部分（図７（Ａ）では、第一基板２に当接する部分）に向かってテーパ状をなしている。また、超音波付与部２１は、所定の間隔を置いて並列に２つ配設されている。また、２つの超音波付与部２１に対応して、台座２２は、所定の間隔を置いて並列に２つ配設されている。超音波付与部２１の先端部２１ａは、その厚さ方向の断面が多数の凹凸（山谷）を有する形状をなしている。
台座２２における超音波付与部２１と対向する部分（上端部）２２ａは、その厚さ方向の断面が多数の凹凸（山谷）を有する形状をなしている。
また、超音波付与部２１の先端部２１ａの凹凸形状と、台座２２の上端部２２ａの凹凸形状とはほぼ等しくなっており、互いに噛み合わせられるようになっている。
【００３８】
第一の溶着工程では、第一基板２の裏面２ｂに超音波付与部２１の先端部２１ａを当接して、超音波振動を付与するとともに、超音波付与部２１の先端部２１ａで第１電極５と第２電極９を台座２２方向に押圧する。これにより、第１電極５と第２電極９の積層体のうち押圧された部分が、台座２２の上端部２２ａに押し込まれる。すなわち、超音波付与部２１の先端部２１ａと台座２２の上端部２２ａの間に、第１電極５と第２電極９の積層体が挟まれる。
【００３９】
第一の溶着工程において、溶着前の第１電極５の厚さと第２電極９の厚さの合計の平均（図７（Ｂ）におけるｔ１）に対する、第２融着部Ｐ２，Ｐ２の薄い部分の平均厚さ（図７（Ｂ）におけるｔ３）を９８％以下とすることが好ましく、８１％以下とすることがより好ましく、７２％以下とすることがさらに好ましい。
【００４０】
第二の溶着工程では、図８（Ａ）に示すように、一般的な超音波融着装置３０を用いる。超音波融着装置３０は、透明導電膜３と対向導電膜７とを対向させて貼り合わされた第１電極５と第２電極９に対して、透明導電膜３が成膜された第一基板２の裏面２ｂまたは対向導電膜７が成膜された第二基板６の裏面６ｂのいずれか一方から超音波振動を付与し、この超音波振動が付与された箇所に位置する第一基板２の板面２ａと第二基板６の板面６ａを当接させて絶縁するとともに、これら第一基板２と第二基板６とを溶着して、第１融着部Ｐ１を形成することにより、第１電極５と第２電極９とを分割する超音波付与部（ホーン）３１を有する。また、超音波融着装置３０は、超音波付与部３１と対向する位置に、台座３２を有する。
【００４１】
超音波付与部３１は、先端（第一基板２または第二基板６に当接する部分（図８（Ａ）では、第一基板２に当接する部分）に向かってテーパ状をなしている。超音波付与部３１の先端部３１ａは、その厚さ方向の断面が多数の凹凸（山谷）を有する形状をなしている。
台座３２における超音波付与部３１と対向する部分（上端部）３２ａは、その厚さ方向の断面が多数の凹凸（山谷）を有する形状をなしている。
また、超音波付与部３１の先端部３１ａの凹凸形状と、台座３２の上端部３２ａの凹凸形状とはほぼ等しくなっており、互いに噛み合わせられるようになっている。
【００４２】
第二の溶着工程では、図８（Ａ）に示すように、第２融着部Ｐ２，Ｐ２の間において、第一基板２の裏面２ｂに超音波付与部３１の先端部３１ａを当接して、超音波振動を付与するとともに、超音波付与部３１の先端部３１ａで第１電極５と第２電極９を台座３２方向に押圧する。これにより、第１電極５と第２電極９の積層体のうち押圧された部分が、台座３２の上端部３２ａに押し込まれる。すなわち、超音波付与部３１の先端部３１ａと台座３２の上端部３２ａの間に、第１電極５と第２電極９の積層体が挟まれる。
【００４３】
第二の溶着工程において、溶着前の第１電極５の厚さと第２電極９の厚さの合計の平均（図８（Ｂ）におけるｔ１）に対する、第１融着部Ｐ１の薄い部分の平均厚さ（図８（Ｂ）におけるｔ２）を９０％以下とすることが好ましく、７９％以下とすることがより好ましく、６０％以下とすることがさらに好ましい。
【００４４】
すなわち、第二の溶着工程において、第１融着部Ｐ１の薄い部分の平均厚さｔ２を、第２融着部Ｐ２の薄い部分の平均厚さｔ３よりも小さくする。より詳しくは、第二の溶着工程において、第１融着部Ｐ１の薄い部分の平均厚さｔ２と第２融着部Ｐ２の薄い部分の平均厚さｔ３との比を１：１．０２〜１：４とし、１：１．２〜１：２とすることが好ましい。
第１融着部Ｐ１の薄い部分の平均厚さｔ２と第２融着部Ｐ２の薄い部分の平均厚さｔ３との比が、１：４未満では、融着部Ｐの融着強度が低すぎて、容易に剥離する。一方、第１融着部Ｐ１の薄い部分の平均厚さと第２融着部Ｐ２の薄い部分の平均厚さとの比が、１：１．０２を超えると、融着部Ｐ近傍において、封止材１１が隔離したり、破壊したりすることがある。
【００４５】
なお、本実施形態では、第一基板２の裏面２ｂから超音波振動を付与する場合を例示したが、本発明はこれに限定されない。本発明にあっては、第一基板２の裏面２ｂまたは第二基板６の裏面６ｂのいずれか一方から超音波振動を付与することができる。
【００４６】
なお、超音波振動は、第１電極５と第２電極９をそれぞれ同時かつ確実にパターニングするとともに、溶着できる所定の出力で行う。
【００４７】
（ＩＶ）＜電気的接続工程＞
電気的接続工程では、加熱プレスによる接着をしなかった一端縁Ｒ１において、図９（Ａ）に示すように隣接するセルＣ，Ｃ間に跨る切欠１５を形成し、図９（Ｂ）に示すようにこの切欠１５，１５・・・に導通部材１６，１６・・・を配して複数のセルＣ，Ｃ間を直列接続させる。その後、一端縁Ｒ１を加熱プレスにより接着してこの一側端Ｒ１を閉口する。
以上により、注液孔形成用部材１９が配された位置を除いて第１電極５と第２電極９とが端縁Ｒ１〜Ｒ４において接着される。
【００４８】
（Ｖ）＜注液孔形成工程＞
注液孔形成工程では、図１０に示すように、第一基板２の端縁から突出させた注液孔形成用部材１９，１９を引き抜き、セルＣを開口させて電解液を注入可能な注液孔１７，１７・・・を形成する。
以上の工程により、第１電極５と第２電極９との間にセルＣ，Ｃ・・・が形成された接合体１ａが得られる。
【００４９】
（ＶＩ）＜注液工程＞
注液工程では、前述した工程で得られた第１電極５と第２電極９との接合体１ａを減圧雰囲気下に置き、電解液１３を保持した容器（不図示）に注液孔１７，１７を浸漬させて真空引きにより電解液１３をセルＣ内に注入する。
【００５０】
（ＶＩＩ）＜注液孔封止工程＞
その後、注液孔封止工程では、電解液１３の注入後に注液孔１７，１７・・・を接着剤等で閉口しセルＣを封止し、複数のセルＣ，Ｃ・・・が直列接続された図１１（Ａ），図１１（Ｂ）に示す色素増感型太陽電池１Ａを得る。
【００５１】
以上のように、本実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法によれば、溶着工程において、第１融着部Ｐ１と第２融着部Ｐ２を有する融着部Ｐを形成し、第１融着部Ｐ１の薄い部分の平均厚さｔ２と第２融着部Ｐ２の薄い部分の平均厚さｔ３との比を１：１．０２〜１：４とするため、第１融着部Ｐ１においては、強い超音波振動を加えて強固に融着し、第２融着部Ｐ２においては、強い超音波振動を加えることなく仮溶着するので、超音波振動により封止材１１やＺ配線部（図示略）が破壊、剥離または融解することを抑制し、電解液が漏れたり、封止材の破壊物が粉模様になり、美観が悪くなったりすることを防止できる。
また、第１電極５および第２電極９の絶縁、すなわちパターニングとパターニングされた箇所における溶着とを、超音波振動により一動作、すなわち一工程で行うことができる。また、第１電極５と第２電極９とを貼り合わせた後に、超音波振動を用いてパターニングを行えばよいため、第１電極５と第２電極９との貼り合せにおいて、パターニングされる第１融着部Ｐ１および第２融着部Ｐ２を予め考慮して位置合わせをする必要がない。したがって、製造工程の簡略化と製造時間の短縮により、複数のセルＣ，Ｃ・・・からなる色素増感型太陽電池１Ａの製造効率を大幅に向上させることができるという効果が得られる。
【００５２】
また、第１電極５と第２電極９とを貼り合わせた後に、超音波振動を用いてパターニングを行うため、パターニングおよび融着部Ｐが一致する。したがって、セルＣ，Ｃ間の区画を容易かつ的確に行うことができるという効果が得られる。
また、本実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法により製作された複数のセルＣ，Ｃ・・・を有する色素増感型太陽電池１Ａによれば、セルＣ，Ｃ同士の間を、封止材を用いずに絶縁した上で絶縁された箇所を溶着して分割することができるため、材料コストを削減できるとともに、電解液１３が封止材１１に触れることにより劣化することを抑制することができるという効果が得られる。
【００５３】
また、本実施形態においては、セパレータ１２を介在させた状態で透明導電膜３と対向導電膜７とを対向させるように、第２電極９を第１電極５に当接させている。これは、溶着工程において、融着部Ｐおよびその近傍に第１電極５と第２電極９とが接触する部分が生じると、当該接触部分において通電し、電池がショートするおそれがあるためである。
しかしながら、本発明においては、超音波振動を用いてパターニングを行うため、融着部Ｐの互いに対向する位置において透明導電膜３、半導体層４、対向導電膜７および触媒層８にクラックが生じる。また、融着部Ｐの近傍にもクラックが生じる。そのため、融着部Ｐおよびその近傍において、第１電極５と第２電極９とが接触する部分が生じない。従って、本発明においては、セパレータ１２を用いない場合であっても、融着部Ｐにおいて確実に第１電極５および第２電極９の絶縁を行うことができるため、電池がショートするおそれがない。
【００５４】
（第２の実施形態）
次に、色素増感型太陽電池１Ａの製造方法の第２の実施形態について、図１２を用いて説明する。
本実施形態では、上述した第１の実施形態と同様の構成および工程については同一の符号を用いてその構成および工程の説明を省略し、第１の実施形態と異なる構成および工程についてのみ説明する。
本実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法は、（Ｉ）電極板形成工程から（ＩＩＩ）溶着工程までを、複数の半導体層４が形成されロール状に巻回された長尺な帯状の第１電極５と同様にロール状に巻回された長尺な帯状の第２電極９とを用いて各工程の作業を連続的に行い、色素増感型太陽電池１Ａを製造する点で第１の実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法と異なっている。
【００５５】
（Ｉ）電極板形成工程
第１電極５は、ロール状に巻回された帯状の第一基板２を一方向（矢印Ｌ方向）に引き出し、所定の位置で板面２ａの全体に透明導電膜３を成膜し、さらに、透明導電膜３の成膜位置より下流側で透明導電膜３の表面３ａに、端縁（外周）Ｒ１〜Ｒ４を残して半導体層４を矢印Ｌ方向に間歇的に設けて製作する。なお、半導体層４における増感色素の吸着は、例えば、スプレー塗布により行うことができる。
第２電極９は、ロール状に巻回された帯状の第二基板６を一方向（矢印Ｌ方向）と反対方向に引き出し、所定の位置で板面６ａの全体に対向導電膜７を成膜し、さらに、対向導電膜７の成膜位置よりも下流側で対向導電膜７の表面７ａの全体に触媒層８を成膜することにより製作する。
【００５６】
（ＩＩ）＜封止工程＞
「封止材および注液孔形成用部材の配置」
封止材１１の配置には、第一基板２上に所定の間隔をおいて間歇的に形成された半導体層４を１つずつ囲繞するように枠状に形成されたシート状のものを用いる。この枠状の封止材１１で区画された領域が一の色素増感型太陽電池１Ａの１単位Ｔとなる。
注液孔形成用部材１９は、帯状の第一基板２の一端縁に沿って延在する封止材１１上に前記第１の実施形態で示したとおりに配置する。
【００５７】
「基板の貼り合せ」
上記のようにして形成された帯状の第１電極５および第１電極５に配された封止材１１に、帯状に引き出したセパレータ１２を配し、セパレータ１２を配した下流側で、さらに帯状の第２電極９を配する。なお、第２の実施態様においても、第１の実施態様と同様の理由により、セパレータ１２は用いなくてもよい。
【００５８】
「接着工程」
接着工程を、第１の実施形態と同様に行う。
【００５９】
（ＩＩＩ）＜溶着工程＞
溶着工程では、封止材１１の枠内を第１電極５および第２電極９の延在方向に分割するように矢印Ｌ方向に直交する方向に超音波振動を付与し、第一基板２と第二基板６を溶融して互いに溶着して、融着部Ｐ，Ｐ・・・を形成し、第１電極５と第２電極９との間に複数のセルＣ，Ｃ・・・を形成する。（ＩＩＩ）溶着工程は、上記第１の実施形態と同様にして行う。
その後、（ＩＶ）電気的接続工程の前または後に（Ｖ）切断工程を行う。
切断工程は、一の色素増感型太陽電池１Ａの単位Ｔ毎に互いに貼着された第１電極５と第２電極９とを切断して行う。
なお、（ＩＶ）電気的接続工程、（ＶＩ）注液孔形成工程、（ＶＩＩ）注液工程および（ＶＩＩＩ）注液孔封止工程は、第１の実施形態での方法と同様に行う。なお、（ＶＩ）注液孔形成工程は、（Ｖ）切断工程の前に行われてもよい。
【００６０】
以上のようにして色素増感型太陽電池１Ａの製造を、１つの色素増感型太陽電池１Ａ毎ではなく、長尺な帯状の第一基板２および長尺な帯状の第二基板６において各工程の作業を連続的に行い、その後、帯状の第１電極５と第２電極９とを貼り合わせた上で、図１０に示す複数の接合体１ａまたは図１２に示す色素増感型太陽電池１Ａを１つずつに切断することにより、効率的に色素増感型太陽電池１Ａを製作することができるという効果が得られる。
【００６１】
また、帯状の第１電極５と第２電極９とを貼り合せて封止する工程および複数のセルＣ，Ｃ・・・を形成する工程においても、これら第１電極５と第２電極９との位置決めを考慮することなく簡便に封止し、または、第一基板２と第二基板６を極めて簡便に絶縁および溶着し、セルＣ，Ｃ間を絶縁および溶着することができるため、色素増感型太陽電池１Ａの連続的な製造においても非常に効率的となるという効果が得られる。
【００６２】
なお、上記第１の実施形態および第２の実施形態においては、色素増感型太陽電池１Ａ毎の第１電極５と第２電極９との間の封止を、封止材１１を用いて行う構成としたが、封止材１１による封止に代えて、超音波振動を付与して第１電極５と第２電極９との間を絶縁および封止して色素増感型太陽電池１Ａを形成してもよい。
この場合、色素増感型太陽電池１Ａの製作おいて、枠状の封止材１１を、半導体層４を囲繞するように配置するという作業を省いて、超音波溶着によってより簡便に封止することができるという効果が得られる。また、電解液を塗布した後に貼り合わせを行うことにより、注入孔を無くすことができる。その場合、注入孔を考慮せず任意の場所で溶着処理が可能となる。
【００６３】
なお、上記実施形態においては、注液孔形成用部材１９を配する位置と導通材を配する位置とを端縁Ｒ１，Ｒ２とで異ならせているが、注液孔形成用部材１９と導通材とを適切に配置することができる限り、これらはＲ１，Ｒ２のいずれか一方に隣り合うように配置されていてもよい。
また、上記実施形態では、導通材を配する位置を端縁Ｒ１か端縁Ｒ２のいずれかとしたが、端縁Ｒ１，Ｒ２の両側に導通材を配してセルＣ，Ｃ間を並列接続させたものであってもよい。
【００６４】
（第３の実施形態）
次に、色素増感型太陽電池１Ａの製造方法の第３の実施形態について、図１３を用いて説明する。
本実施形態では、上述した第２の実施形態と同様の構成および工程については同一の符号を用いてその構成および工程の説明を省略し、第２の実施形態と異なる構成および工程についてのみ説明する。
本実施形態の色素増感型太陽電池１Ｂの製造方法では、（Ｉ）電極板形成工程から（ＩＩＩ）溶着工程までを、半導体層４が一方向に連続して形成された長尺な帯状の第１電極５と長尺な帯状の第２電極９とを用いて各工程の作業を連続的に行う。また、貼り合わされた第１電極５および第２電極９を絶縁、溶着および切断工程を超音波振動の付与によって同時に行い、各セルを互いに封止および分離させる点で第２の実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法と異なっている。
【００６５】
（Ｉ）電極板形成工程
上記した第２の実施形態では、透明導電膜３の表面３ａに、端縁（外周）Ｒ１〜Ｒ４を残して半導体層４を矢印Ｌ方向に間歇的に設けて製作したが、本実施形態では、端縁Ｒ１，Ｒ２を残して半導体層４を透明導電膜３の表面３ａに連続して（いわゆるべた塗りで）形成する。
【００６６】
（ＩＩ）＜貼り合わせ工程＞
また、上記した第２の実施形態では、間歇的に形成された半導体層４を１つずつ囲繞するように枠状に形成されたシート状のものを第１電極５の表面に配し、第２電極９と貼り合わせたが、本実施形態では、封止材１１を第１電極５または第２電極９の端縁Ｒ１，Ｒ２に沿って、すなわち、幅方向両端であってこれらの延在する方向に帯状に配し、第１電極５と第２電極９とを貼り合わせ接着する。なお、本実施態様においても、セパレータ１２は用いなくてもよい。上記第１の実施形態において説明したように、本発明においては、超音波振動を用いてパターニングを行うため、融着部Ｐの互いに対向する位置において透明導電膜３、半導体層４、対向導電膜７および触媒層８にクラックが生じる。また、融着部Ｐの近傍にもクラックが生じる。そのため、融着部Ｐおよびその近傍において、第１電極５と第２電極９とが接触する部分が生じない。従って、本発明においては、セパレータ１２を用いない場合であっても、融着部Ｐにおいて確実に第１電極５および第２電極９の絶縁を行うことができるため、電池がショートするおそれがない。
【００６７】
そして、貼り合わされた第１電極５および第２電極９の延在方向に直交（交叉）する方向の絶縁、溶着を超音波振動の付与により同時に行う。
なお、絶縁、溶着に加えて切断も同時に行ってもよい。以下では、絶縁、溶着に加えて切断も同時に行う場合について説明する。
この際、超音波振動の付与による第１電極５と第２電極９との絶縁、溶着および切断には、貼り合わされた第１電極５と第２電極９の幅寸法よりも長尺に形成されたホーン３０が用いられ、絶縁、溶着および切断される箇所の全体に同時に超音波振動が付与され、同時に絶縁、溶着および切断される。ホーン４０としては、上記の超音波融着装置２０の超音波付与部２１または超音波融着装置３０の超音波付与部３１と同様のものが用いられる。
なお、Ｌ方向に導通材が配されている場合、ホーン３０が導通材を跨ぐ構成とすれば、導通材を破壊することなく、第１電極５および第２電極９の絶縁、溶着および切断を、超音波振動の付与により同時に行うことができる。
本実施形態によれば、電解液を塗布した後に貼り合わせを行うことにより、注入孔を無くすことができる。その場合、注入孔を考慮せず任意の場所で溶着処理が可能となる。
【００６８】
以上のように、電極板形成工程および第１電極および第２電極の絶縁、溶着および切断工程を上記のように行うことにより、絶縁、溶着および切断工程を同時に行って製造工程を削減することができるという効果が得られる。
また、第１電極の透明導電膜３および半導体層４を第一基板の延在する方向に連続して成膜し、第２電極の対向導電膜７および触媒層８を第二基板６の延在する方向に連続して成膜し、膜が一様な状態（パターニングされていない状態）で第１電極５と第２電極９とを貼り合せることができるため、第１電極５および第２電極９の延在方向の位置合わせを考慮する必要がなく、任意の位置においてセルまたは電気モジュールを分離することが可能となる。したがって、第１電極５と第２電極９との貼り合わせを容易に行うことができ、かつ、色素増感型太陽電池１Ｂの製造時間を大幅に圧縮することができるという効果が得られる。
【００６９】
また、第１電極５および第２電極９をロール状に巻回し両者を一方向に延在させて上記諸工程を連続的に行う、いわゆるＲｏｌｌ ｔｏ Ｒｏｌｌ生産を行うことが容易となるため、色素増感型太陽電池１Ｂの生産性を向上させることができるという効果が得られる。
【００７０】
また、さらに、電極板形成工程において、色素増感型太陽電池１Ｂの寸法を予め決定して封止材を配しておく必要がなく、第１電極５および第２電極９を形成しこれらを延在方向に貼り合せた後で超音波振動によって延在方向に交叉する方向に同時に絶縁、溶着および切断することができる。したがって、電極板形成工程で形成された第１電極５および第２電極９の設計によって色素増感型太陽電池１Ｂの一方向における寸法が拘束されることがなく、超音波振動の付与時に色素増感型太陽電池１Ｂの寸法を任意に設定することができるという効果が得られる。
【００７１】
また、本実施形態の製造方法によれば、電解質を第１電極５の半導体層４の上部等に塗工あるいは充填させ、続いて、第１電極５と第２電極９とを対向配置させて一のモジュールとし、その後、この一のモジュールに対し超音波振動により同時に絶縁、溶着および切断して複数の色素増感型太陽電池１Ｂに再分化することも可能である。このような手法を取ることで、自動生産性が高まり、生産性がさらに改善される。
【００７２】
なお、本実施形態において、第１電極５および第２電極９の延在方向Ｌに交叉する方向（すなわち幅方向）の絶縁、溶着および切断は、超音波振動を付与することにより第一基板２と第二基板６との互いに対向する板面２ａ，６ａを当接させて溶着し、さらに局所的に加熱することによって切断したが、その後、さらに切断箇所を含む色素増感型太陽電池１Ｂの周に熱可塑性樹脂を配し、色素増感型太陽電池１Ｂの内部を二重に封止して液密性を向上させるとなおよい。
また、本実施形態では、第１電極５と第２電極９の溶着および切断を同時に行う場合を例示したが、本実施形態はこれに限定されない。本実施形態では、第１電極５と第２電極９の溶着と、第１電極５と第２電極９の切断を別々に行ってもよい。
【００７３】
また、本実施形態において、封止材１１をもって第１電極５と第２電極９とを貼り合わせた箇所についても超音波振動によって絶縁および溶着してもよい。
また、本実施形態において、第１電極５および第２電極９にパターニングされた処理が施されていないが、半導体層４が複数並列となるように、長手延在方向Ｌに並行な複数のパターンに分割されていてもよい（図１４参照）。また、複数のパターン同士が直列もしくは並列に接続されていてもよい。その場合においても、Ｌ方向に第１電極５および第２電極９のフィルム搬送方向に関する位置合わせが不要という本発明の効果を奏する。なお、図１４においては、半導体層４が３つ並列となる実施形態を示したが、本発明はこれに限定されず、半導体層４を所望数のパターンに分割することが可能である。また、分割後のセルを電気的に接続することにより、簡易かつ効率的に電気モジュールを製造することができる。
【００７４】
また、さらに、本実施形態において、第１電極５および第２電極９の延在方向Ｌに交叉する方向（すなわち幅方向）の封止、絶縁および切断は、超音波振動を付与することにより第一基板２と第二基板６との互いに対向する板面２ａ，６ａを当接すなわち絶縁させて溶着した上で、ホーンの先端を用いて機械的に切断してもよい。
【００７５】
また、第１または第２の実施形態で示された超音波振動の付与による第１電極５と第２電極９との溶着方法と第３の実施形態による第１電極５と第２電極９との絶縁、溶着および切断方法とを適宜組み合わせて色素増感型太陽電池１Ａ，１Ｂを製造することもできる。例えば、第３の実施形態では、セルＣ単位で第１電極５と第２電極９との絶縁、溶着および切断を行ったが、セルＣ，Ｃ間を絶縁および溶着し、色素増感型太陽電池１Ｂ毎に第１電極５と第２電極９との絶縁、溶着および切断を行うようにしてもよい。
【実施例】
【００７６】
以下、実施例および比較例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００７７】
［実施例１］
樹脂基材および対向樹脂基材として、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルムを用いた。
樹脂基材の一面の端縁に、封止材として東亞合成社製の紫外線硬化型樹脂（アロニックス：商品名）を枠状に配置し、この封止材を介して、対向樹脂基材を貼り合わせた。
次いで、樹脂基材と対向樹脂基材とが封止材を介して貼り合わされてなる積層体に対して、樹脂基材における対向樹脂基材と対向する面とは反対側の面から、超音波融着装置（ユーシー・ジャパン社製）を用いて超音波振動を付与し、樹脂基材と対向樹脂基材とを溶着して、所定の間隔を置いて並列に２つの第２融着部（弱融着部）を形成した。
次いで、同様にして、第２融着部の形成と同様にして、２つの第２融着部の間に、１つの第１融着部（強融着部）を形成した。
実施例１では、上記の積層体の厚さを１００％としたとき、第１融着部の薄い部分の平均厚さを９０％、第２融着部の薄い部分の平均厚さを９８％とした。すなわち、第１融着部の薄い部分の平均厚さと第２融着部の薄い部分の平均厚さとの比を１：１．１とした。
第１融着部と第２融着部を形成した後の積層体を観察したところ、封止材の破壊や剥離は見られなかった。
【００７８】
［実施例２］
上記の積層体の厚さを１００％としたとき、第１融着部の薄い部分の平均厚さを２０％、第２融着部の薄い部分の平均厚さを８０％とした以外は実施例１と同様にして、上記の積層体を溶着し、第１融着部と第２融着部を形成した。第１融着部の薄い部分の平均厚さと第２融着部の薄い部分の平均厚さとの比を１：４とした。
第１融着部と第２融着部を形成した後の積層体を観察したところ、封止材の破壊や剥離は見られなかった。
【００７９】
［実施例３］
上記の積層体の厚さを１００％としたとき、第１融着部の薄い部分の平均厚さを３０％、第２融着部の薄い部分の平均厚さを８０％とした以外は実施例１と同様にして、上記の積層体を溶着し、第１融着部と第２融着部を形成した。第１融着部の薄い部分の平均厚さと第２融着部の薄い部分の平均厚さとの比を１：２．７とした。
第１融着部と第２融着部を形成した後の積層体を観察したところ、封止材の破壊や剥離は見られなかった。
【００８０】
［実施例４］
上記の積層体の厚さを１００％としたとき、第１融着部の薄い部分の平均厚さを７０％、第２融着部の薄い部分の平均厚さを８０％とした以外は実施例１と同様にして、上記の積層体を溶着し、第１融着部と第２融着部を形成した。第１融着部の薄い部分の平均厚さと第２融着部の薄い部分の平均厚さとの比を１：１．１とした。
第１融着部と第２融着部を形成した後の積層体を観察したところ、封止材の破壊や剥離は見られなかった。
【００８１】
［実施例５］
上記の積層体の厚さを１００％としたとき、第１融着部の薄い部分の平均厚さを３０％、第２融着部の薄い部分の平均厚さを６０％とした以外は実施例１と同様にして、上記の積層体を溶着し、第１融着部と第２融着部を形成した。第１融着部の薄い部分の平均厚さと第２融着部の薄い部分の平均厚さとの比を１：２とした。
第１融着部と第２融着部を形成した後の積層体を観察したところ、封止材の破壊や剥離は見られなかった。
【００８２】
［比較例］
上記の積層体の厚さを１００％としたとき、第１融着部の薄い部分の平均厚さを９０％、第２融着部の薄い部分の平均厚さを９１％とした以外は実施例１と同様にして、上記の積層体を溶着し、第１融着部と第２融着部を形成した。第１融着部の薄い部分の平均厚さと第２融着部の薄い部分の平均厚さとの比を１：１．１とした。
第１融着部と第２融着部を形成した後の積層体を観察したところ、第２融着部で封止材の剥離が見られた。
【産業上の利用可能性】
【００８３】
本発明は、色素増感型太陽電池等の電気モジュールの分野で利用可能である。
【符号の説明】
【００８４】
１Ａ・・・色素増感型太陽電池、２・・・第一基板、３・・・透明導電膜、４・・・半導体層、５・・・第１電極、６・・・第二基板、７・・・対向導電膜、８・・・触媒層、９・・・第２電極、１１・・・封止材、１２・・・セパレータ、１３・・・電解液、１５・・・切欠、１６・・・導通部材、１７・・・注液孔、１９・・・注液孔形成用部材、２０・・・超音波融着装置、２１・・・超音波付与部、２２・・・台座、３０・・・超音波融着装置、３１・・・超音波付与部、３２・・・台座、４０・・・ホーン、Ｃ・・・セル、Ｐ・・・融着部、Ｐ１・・・第１融着部、Ｐ２・・・第２融着部。
【図１】
2018037606.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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