(57)【要約】      （修正有）【課題】強度に優れ、接合部に隙間のない物流用リールを提案すること。【解決手段】円筒状芯部材２と、その両側に設けられた円盤状側板部材３Ａ，３Ｂとを備えた熱可塑性樹脂発泡体から成る物流用リール１であって、物流用リールは、円筒状芯部材の部分において分割された二部材４Ａ，４Ｂから成り、分割部材の一方の分割面には環状凸部が形成され、他方の分割面には環状凸部が嵌入する環状凹部が形成されていると共に、少なくとも環状凸部の先端面と環状凹部の底面のいずれか一方に、接着剤が流入する凹溝が形成され、分割面においてホットメルト型接着剤により二部材が一体に接着されている物流用リールとした。【選択図】図１
2018008812.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状芯部材と、その両側に設けられた円盤状側板部材とを備えた熱可塑性樹脂発泡体から成る物流用リールであって、前記物流用リールは、前記円筒状芯部材の部分において分割された二部材から成り、前記分割部材の一方の分割面には環状凸部が形成され、他方の分割面には前記環状凸部が嵌入する環状凹部が形成されていると共に、少なくとも前記環状凸部の先端面と環状凹部の底面のいずれか一方に、接着剤が流入する凹溝が形成され、前記分割面においてホットメルト型接着剤により二部材が一体に接着されていることを特徴とする、物流用リール。
【請求項２】
上記環状凹部を画成する内周壁に、余分な接着剤を上記円筒状芯部材の内部に導く切欠き部が形成されていることを特徴とする、請求項１に記載の物流用リール。
【請求項３】
上記環状凸部の先端面と上記環状凹部の底面との嵌入状態における間隙部の上記円筒状芯部材の軸方向のクリアランスが、０．８〜３．０ｍｍであることを特徴とする、請求項１又は２に記載の物流用リール。
【請求項４】
上記環状凹部を画成する外周壁面は分割面に対して略鉛直面に形成され、環状凹部を画成する内周壁面は傾斜面に形成されていると共に、傾斜面の上端が傾斜面の下端より上記円筒状芯部材の中心側に位置することを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の物流用リール。
【請求項５】
上記環状凸部の先端面と上記環状凹部の底面との嵌入状態における間隙部の体積と上記凹溝の体積との合計に対する上記凹溝の体積の割合（凹溝の体積／（間隙部の体積＋凹溝の体積））が、３〜７０％であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の物流用リール。
【請求項６】
上記ホットメルト型接着剤の軟化点が、１３０〜１８０℃であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の物流用リール。
【請求項７】
上記熱可塑性樹脂発泡体が、スチレン系樹脂とオレフィン系樹脂との複合樹脂、或いはオレフィン系樹脂からなることを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載の物流用リール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂発泡体を用いた、光ファイバーケーブルや電線など線状物品の巻き取りに好適に使用される、物流用リールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
光ファイバーケーブルや電線などの線状物品は、物流用リールに巻き取ることにより搬送されている。このような物流用リールには、従来、木製や金属（アルミ）製のものが多く使用され、使用後回収し、繰返し使用されるのが一般的であった。しかし、近年、線状物品の輸出が増加しており、その場合には、物流用リールはワンウェイで使用されることが多いため、木製や金属製のものはコスト的に不利であった。また、物流用リールに巻き取られた線状物品は、人が直接持ち運ぶことがあるが、線状物品自体の重量が２０ｋｇ程度に及ぶため、より軽量な物流用リールが要望されていた。このため、近年においては、合成樹脂発泡体を用いた物流用リールが提案されている。
【０００３】
特許文献１には、発泡樹脂製である円筒状のコア部材の端面に側板部材の端面を固定してなる物流用リールにおいて、コア部材の端面に、端面同士の接触面からの距離が回転方向に向けて次第に大きくなる傾斜面と傾斜面の終端部に形成した凹陥部を持つ係止部が形成され、側板部の端面（裏面）には、回転方向の先端側に凹陥部に嵌入する突起が形成され、接着剤を使用しなくても一体化できる物流用リールが提案されている。
【０００４】
また、特許文献２には、円筒状芯部材とその両側に位置する左右の側板部材とを備えたリールであって、肉厚がａである円筒状芯部材の中心軸線に垂直方向の分割面により分割された２個以上の分割部材が接着剤により一体に接合されており、各分割部材の分割面は、円筒状芯部材の外周側に全周にわたり形成された幅ｂ（ただし、ｂ＜ａ）である第１平坦面と、第１平坦面の内側に位置し第１平坦面の位置とは円筒状芯部材の中心軸線方向に距離ｃだけ偏位した位置にある第２平坦面とにより形成されている発泡樹脂製のリールが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実用新案登録第３１８８４７４号
【特許文献２】特開２００４−５９１９８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に開示された発泡樹脂製の物流用リールは、重量が２０ｋｇ程度となる線状物品に用いるには、コア部材と側板部材の固定部の強度が不十分なものであった。
【０００７】
また、線状物品を輸出する際、赤道を越える等、物流用リールが高温環境下に晒される場合がある。そのため、軽量であると共に、耐熱性に優れる物流用リールが求められているが、特許文献２のように、通常のホットメルト型接着剤を使用して発泡樹脂製の分割部材を接着すると、高温環境下に晒されることにより接着強度が低下する問題があった。加えて、高温環境下に晒されることで接着強度を低下させないために、軟化点の高いホットメルト型接着剤を使用する場合には、軟化温度以上の接着剤を発泡体に塗布した際、発泡体に残存する発泡剤等の影響で発泡体表層がさらに三次発泡し、二部材の突き当て部（接合部）に隙間ができてしまう虞があった。接合部に隙間ができてしまうと、物流用リールに光ファイバーケーブル等を巻き取る際に、隙間にケーブルが食い込むことで、接着強度が低下する虞や、ケーブルが損傷する虞があった。
【０００８】
本発明は、上述した背景技術が有する実情に鑑みて成されたものであって、その目的は、軟化点の高い接着剤を用いた場合であっても、分割部材の接合部の隙間の発生が抑制されると共に、接着強度に優れる、軽量な物流用リールを提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記した課題を解決するため、本発明は、次の〔１〕〜〔７〕に記載の物流用リールとした。
〔１〕円筒状芯部材と、その両側に設けられた円盤状側板部材とを備えた熱可塑性樹脂発泡体から成る物流用リールであって、前記物流用リールは、前記円筒状芯部材の部分において分割された二部材から成り、前記分割部材の一方の分割面には環状凸部が形成され、他方の分割面には前記環状凸部が嵌入する環状凹部が形成されていると共に、少なくとも前記環状凸部の先端面と環状凹部の底面のいずれか一方に、接着剤が流入する凹溝が形成され、前記分割面においてホットメルト型接着剤により二部材が一体に接着されていることを特徴とする、物流用リール。
〔２〕上記環状凹部を画成する内周壁に、余分な接着剤を上記円筒状芯部材の内部に導く切欠き部が形成されていることを特徴とする、上記〔１〕に記載の物流用リール。
〔３〕上記環状凸部の先端面と上記環状凹部の底面との嵌入状態における間隙部の上記円筒状芯部材の軸方向のクリアランスが、０．８〜３．０ｍｍであることを特徴とする、上記〔１〕又は〔２〕に記載の物流用リール。
〔４〕上記環状凹部を画成する外周壁面は分割面に対して略鉛直面に形成され、環状凹部を画成する内周壁面は傾斜面に形成されていると共に、傾斜面の上端が傾斜面の下端より上記円筒状芯部材の中心側に位置することを特徴とする、上記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の物流用リール。
〔５〕上記環状凸部の先端面と上記環状凹部の底面との嵌入状態における間隙部の体積と上記凹溝の体積との合計に対する上記凹溝の体積の割合（凹溝の体積／（間隙部の体積＋凹溝の体積））が、３〜７０％であることを特徴とする、上記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の物流用リール。
〔６〕上記ホットメルト型接着剤の軟化点が、１３０〜１８０℃であることを特徴とする、上記〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の物流用リール。
〔７〕上記熱可塑性樹脂発泡体が、スチレン系樹脂とオレフィン系樹脂との複合樹脂、或いはオレフィン系樹脂からなることを特徴とする、上記〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の物流用リール。
【発明の効果】
【００１０】
上記した本発明に係る物流用リールによれば、軟化点の高い接着剤を用いた場合であっても、接着強度に優れ、接合部の隙間が少ない、軽量な物流用リールを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係る物流用リールの一実施形態を示した側面図である。
【図２】図１に示した物流用リールの一方の分割部材を示した斜視図である。
【図３】図２に示した一方の分割部材の正面図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線に沿う部分の断面図及び要部拡大断面図である。
【図５】図１に示した物流用リールの他方の分割部材を示した斜視図である。
【図６】図５に示した他方の分割部材の正面図である。
【図７】図６のＢ−Ｂ線に沿う部分の断面図及び要部拡大断面図である。
【図８】二部材の接合部を示した要部拡大断面図である。
【図９】二部材の接合途中の状態を示した要部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明に係る物流用リールの実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１３】
本発明に係る物流用リール１は、図１に示したように、円筒状芯部材２と、その両側に設けられた円盤状側板部材３Ａ，３Ｂとを備えた熱可塑性樹脂発泡体から成る。この物流用リール１は、上記円筒状芯部材２の部分においてその中心軸線Ｌに垂直な面Ｐにより分割された二部材４Ａ，４Ｂが、それぞれの分割面５Ａ，５Ｂにおいて接着剤により一体に接着されて形成されている。
この例では、円筒状芯部材２の中心軸線Ｌ方向の中央部において物流用リール１は二部材に分割されているが、この位置に限る必要はない。但し、円筒状芯部材２の中央部で分割すると、分割した二部材の形状が類似のものとなり、形状（最大肉厚）が変わりにくく、成形性がほぼ同じとなると共に、同じ金型でのセット取りが可能となり、コスト面で優れるものとなることから好ましい。
【００１４】
一方の分割部材４Ａは、図２〜図４に示したように、円盤状である側板部材３Ａと、そこに一体成形された円筒状芯部２Ａとを有し、円筒状芯部２Ａの内部は中空とされている。また、円筒状芯部２Ａの内部には、内周壁面に沿って立ち上がる円柱状ボス６Ａが、９０度の間隔を開けて４本形成されている。これらの円柱状ボス６Ａは、成形時の原料フィーダー、押出しピンの取付部として形成されていると共に、円筒状芯部２Ａの補強部材としての作用も果たす。また、対向する２個の円柱状ボス６Ａの先端には、円柱状凸部７Ａがそれぞれ形成されている。
【００１５】
また、円筒状芯部２Ａの先端である分割面５Ａには、円筒状芯部２Ａの中心軸線Ｌを軸心とした環状凸部８Ａが形成されている。この環状凸部８Ａは、図４の要部拡大図に示したように、外周壁面８Ａｘは分割面５Ａに対して略鉛直面に形成され、内周壁面８Ａｙは傾斜面に形成されると共に、傾斜面の下端が傾斜面の上端より上記円筒状芯部材の中心側に位置して形成されている。この傾斜面の角度αは、１０〜４０度が好ましく、１５〜３０度が更に好ましい。
なお、接着部となる環状凸部８Ａは、後述するクリアランスを有して環状凹部８Ｂに嵌入するように、その高さ（円筒状芯部材の中心軸線方向の距離）や先端面８Ａｚの幅（円筒状芯部材の径方向の距離）が形成されていることが好ましい。
【００１６】
円盤状側板部材３Ａの中心には、本発明に係る物流用リール１を巻き取り治具（図示せず）にセットする際に使用する大径の軸穴９Ａ及びその左右に小径の貫通穴１０Ａ，１０Ａが形成されている。また、円筒状芯部２Ａの取付部に位置する円盤状側板部材３Ａの板面には、光ファイバーケーブルや電線など線状物品の巻き取り始端を挿入する取付孔１１Ａが形成されている。
【００１７】
他方の分割部材４Ｂも、図５〜図７に示したように、円盤状である側板部材３Ｂと、そこに一体成形された円筒状芯部２Ｂとを有している。そして、円筒状芯部２Ｂの内部は中空とされ、その内周壁面に沿って立ち上がる円柱状ボス６Ｂが９０度の間隔を開けて４本形成されている。これらの円柱状ボス６Ｂも、やはり成形時の原料フィーダー、押出しピンの取付部として形成されていると共に、円筒状芯部２Ｂの補強部材としての作用も果たす。また、対向する２個の円柱状ボス６Ｂの先端には、上記一方の分割部材４Ａに形成された円柱状凸部７Ａが嵌入する円柱状凹部７Ｂがそれぞれ形成されている。
【００１８】
また、円筒状芯部２Ｂの先端である分割面５Ｂには、上記一方の分割部材４Ａに形成された環状凸部８Ａが嵌入する環状凹部８Ｂが形成されている。この環状凹部８Ｂは、図７の要部拡大図に示したように、外周壁面８Ｂｘは分割面５Ｂに対して略鉛直面に形成され、内周壁面８Ｂｙは傾斜面に形成されると共に、傾斜面の上端が傾斜面の下端より上記円筒状芯部材の中心側に位置して形成されている。この傾斜面の角度βは、上記環状凸部８Ａの内周壁面８Ａｙの傾斜角度αと同一であることが好ましい。
また、接着部となる環状凹部８Ｂの深さ（円筒状芯部の中心軸線方向の距離）は、概ね５〜２０ｍｍであることが好ましく、底面８Ｂｚの幅（円筒状芯部の径方向の距離）は、８〜２０ｍｍであることが好ましい。
【００１９】
上記環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚには、接着剤が流入する凹溝１２が形成されている。この凹溝１２を設けない場合、軟化点の高いホットメルト型接着剤を軟化させて塗布した際に、接着剤の熱により環状凸部８Ａの先端面８Ａｚや環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚが三次発泡することで、接着面に圧力が生じ、環状凸部８Ａと環状凹部８Ｂとの間隙が広がり、分割部材４Ａ，４Ｂの突き当て部（接合部）Ｑに隙間が発生する虞がある。
上記凹溝１２を設けることにより、軟化点の高いホットメルト型接着剤を使用した場合であっても、接着強度を低下させることなく、接合部Ｑの隙間の発生を抑制することができる。これは、上記凹溝１２が形成されることで、接着時、環状凸部８Ａの先端面８Ａｚと環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚとが接着剤を介して接触する面積が小さくなり、接着面に生じる発泡体表層の三次発泡による圧力を抑制できるためだと考えられる。
かかる目的を達成できるものであれば、形成する凹溝１２の形状は何ら限定されるものではなく、図６に示したように、環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚに断続的に複数個の凹溝１２を等間隔に万遍なく形成してもよく、図示は省略したが、環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚの幅方向（環状の径方向）中央部に幅の狭い環状の凹溝１２を形成したものとしてもよい。更には、環状凸部８Ａの先端面８Ａｚ側に凹溝を形成してもよく、また、環状凸部８Ａの先端面８Ａｚと環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚとの両者に凹溝を形成してもよい。
なお、凹溝１２は、環状凸部８Ａの先端面８Ａｚや環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚの窪んだ部分をいう。
【００２０】
また、図８に示したように、接着剤により接着する前の上記環状凸部８Ａと上記環状凹部８Ｂとを嵌入した状態（接着剤使用前の嵌入状態）における、上記環状凸部８Ａの先端面８Ａｚと上記環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚとの間隙部１３の円筒状芯部材２Ａの軸方向のクリアランスδは、０．８〜３．０ｍｍであることが好ましく、１．２〜２．５ｍｍであることが更に好ましい。上記のクリアランスが小さすぎる場合、上記凹溝１２を設けた場合であっても、軟化点の高いホットメルト型接着剤を軟化させて塗布した際に接着面に生じる発泡圧力を抑制しきれず、環状凸部８Ａと環状凹部８Ｂとの間隙が広がり、分割部材４Ａ，４Ｂの突き当て部（接合部）Ｑに隙間が発生する虞がある。一方、上記のクリアランスが大きすぎる場合、接合部Ｑの隙間の発生は抑制されるが、接着強度が低下する虞がある。
【００２１】
接着強度を維持したまま、接合部Ｑの隙間の発生を抑制する観点から、上記環状凸部８Ａの先端面８Ａｚと上記環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚとの接着剤使用前の嵌入状態における間隙部１３の体積と上記凹溝１２の体積との合計に対する上記凹溝１２の体積の割合（凹溝の体積／（間隙部の体積＋凹溝の体積））は、３〜７０％であることが好ましく、５〜４０％であることがより好ましく、５〜３０％であることが更に好ましい。
【００２２】
更に、上記環状凹部８Ｂを画成する内周壁１４には、余分な接着剤を上記円筒状芯部材２の内部に導く切欠き部１５が形成されている。この切欠き部１５が形成されていることで、接着剤量の不足による接着強度の低下を防止するために接着剤を過剰に塗布した場合でも、接着部を圧着する際に該切欠き部１５を通じて余分な接着剤を円筒状芯部材２の内側に流出させることができる。なお、この切欠き部１５は、上記効果を得られるものであれば、その形状や個数は特に限定されるものではなく、例えば、環状凹部８Ｂから円筒状芯部材２の内部に通ずる複数個の連通穴として形成してもよい。
【００２３】
また、他方の分割部材４Ｂの円盤状側板部材３Ｂの中心には、やはり本発明に係る物流用リール１を巻き取り治具（図示せず）にセットする際に使用する大径の軸穴９Ｂ及びその左右に小径の貫通孔１０Ｂ，１０Ｂが形成されている。また、円筒状芯部２Ｂの取付部に位置する円盤状側板部材３Ｂの板面には、光ファイバーケーブルや電線など線状物品の巻き取り始端を挿入する取付孔１１Ｂが形成されている。
【００２４】
上記した二つの分割部材４Ａ，４Ｂを形成する熱可塑性樹脂発泡体としては、例えば、ゴム変性ポリスチレンおよびポリスチレン等のスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂およびポリプロピレン系樹脂等のオレフィン系樹脂などの汎用樹脂を使用することもできるが、スチレン系樹脂とオレフィン系樹脂との複合樹脂、或いはオレフィン系樹脂を使用することが好ましい。これは、光ファイバーケーブル等を物流用リール１に巻き取る、又は巻き出す際には、治具（図示せず）にセットする軸穴９Ａ，９Ｂに大きな応力がかかるが、適度な靭性を有する上記樹脂を使用することで、この応力により軸穴部が破損しにくくなるためである。上記観点から、スチレン系樹脂とオレフィン系樹脂との複合樹脂、或いはポリプロピレン系樹脂を使用することがより好ましく、剛性と靭性とのバランスに優れるスチレン系樹脂とオレフィン系樹脂との複合樹脂を用いることがさらに好ましい。
これら熱可塑性樹脂発泡体の密度は、２０〜７０ｋｇ／ｍ3であることが好ましく、より好ましくは３０〜５０ｋｇ／ｍ3である。また、スチレン系樹脂とオレフィン系樹脂との複合樹脂からなる発泡体を用いる場合、その密度は、２０〜５０ｋｇ／ｍ3であることが好ましく、より好ましくは３０〜４０ｋｇ／ｍ3である。
【００２５】
また、上記した二つの分割部材４Ａ，４Ｂを接着させる接着剤としては、ホットメルト型接着剤が使用される。その中でも、軟化温度の高いホットメルト型接着剤は、耐熱強度が高いため好ましい。軟化温度の高いホットメルト型接着剤により分割部材４Ａ，４Ｂを接着してなる物流用リールは、夏場や赤道を越える輸出等、高温に晒される環境における光ファイバーケーブルなどの線状物品の搬送に用いた場合においても、接着部が外れ難いものとなる。使用するホットメルト型接着剤の軟化温度は、１３０〜１８０℃であることが好ましく、１４０〜１７０℃であることが更に好ましく、１５０〜１６５℃であることが特に好ましい。軟化温度が低すぎると、耐熱性に劣り、物流用リールを高温環境下で使用する場合、接合面の接着強度が低下する虞がある。軟化温度が高すぎると、接着剤が硬化するまでの時間が極端に短くなり、作業室の温度や、人の作業の熟練度等に起因する、塗布から接着（嵌め合わせ）までの時間のばらつきにより、接着が不均一になる虞や、ロット間の接着強度のばらつきが大きくなる虞がある。また、接着剤の熱により、環状凸部８Ａの先端面８Ａｚと環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚが三次発泡しやすくなり、接合部Ｑに隙間が発生する虞や、分割部材が変形して接着強度が低下する虞がある。
【００２６】
上記した二つの分割部材４Ａ，４Ｂを接着により一体化するに際しては、先ず、一方の分割部材４Ａに形成された環状凸部８Ａの先端面８Ａｚ、他方の分割部材４Ｂに形成された環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚの双方又はいずれか一方に、接着剤（ホットメルト型接着剤）を適量塗布する。その後素早く、一方の分割部材４Ａに形成された円柱状凸部７Ａと、他方の分割部材４Ｂに形成された円柱状凹部７Ｂとが対向した位置となるように２つの分割部材４Ａ，４Ｂを向かい合わせ、位置合わせを行った後、上記環状凸部８Ａが上記環状凹部８Ｂに入り込むように、２つの分割部材４Ａ，４Ｂを接近させる。
【００２７】
上記環状凸部８Ａが上記環状凹部８Ｂに入り込む際には、図９に示したように、環状凹部８Ｂの内周壁面８Ｂｙは傾斜面に形成されると共に、傾斜面の上端が傾斜面の下端より上記円筒状芯部材の中心側に位置して形成されているので、塗布した接着剤に余剰分がある場合には、該傾斜面により形成される環状凸部８Ａと環状凹部８Ｂとの隙間を介して余剰分の接着剤が環状凹部８Ｂの内周壁面８Ｂｙ側に導かれ、環状凹部８Ｂを画成する内周壁１４に形成された切欠き部１５を介して、円筒状芯部材２の径方向内側のみに余剰の接着剤を流出させることができる。また、軟化状態にある接着剤塗布により発泡体表層が三次発泡した場合にも、環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚに形成された凹溝１２の存在により、接着面に生じる発泡圧力が抑えられ、分割部材４Ａ，４Ｂの接合部Ｑに隙間が生じるのを抑制することができる。これにより、本発明に係る物流用リール１は、軟化温度の高いホットメルト型接着剤を用いた場合であっても、接着強度が高く、接合部の隙間が少ないものとなる。
【００２８】
本発明の物流用リール１の寸法は、特に限定されるものではないが、円筒状芯部材２は、その直径（外径）が概ね２００〜４００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２５０〜３５０ｍｍであり、厚み（（外径−内径）／２）が概ね２０〜６０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３０〜５０ｍｍであり、中心軸線Ｌ方向の長さが概ね１００〜３００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１５０〜２５０ｍｍである。また、円盤状側壁部材３Ａ，３Ｂは、その直径が概ね３５０〜５５０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは４００〜５００ｍｍであり、厚みが概ね１０〜４０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２０〜３０ｍｍである。
円筒状芯部材や円盤状側壁部材の寸法を上記範囲とすることで、線状物品を巻き取り、輸送する際の輸送量と接着強度とのバランスが、より優れた物流用リールとすることができる。
【００２９】
以上、本発明に係る物流用リールの実施形態を説明したが、本発明は、何ら既述の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した本発明の技術的思想の範囲内において、種々の変形及び変更が可能であることは当然である。
【実施例】
【００３０】
以下、本発明に係る物流用リールを見出した実施例につき説明する。
【００３１】
−実施例１−
検討に用いた物流用リールは、図１〜図７に示した構成のものである。
この物流用リール１は、密度３３ｋｇ／ｍ3のスチレン系樹脂とエチレン系樹脂との複合樹脂製であり、外径２８０ｍｍ、内径２００ｍｍ、長さ２００ｍｍ程度の円筒状芯部材２と、その両側に設けられた直径４５０ｍｍ、肉厚２５ｍｍ程度の円盤状側板部材３Ａ，３Ｂとを備えたものである。
また、この物流用リール１は、円筒状芯部材２の中心軸線方向の中央部で二部品４Ａ，４Ｂに分割されており、接着部となる環状凹部８Ｂの深さが１３．５ｍｍであり、底面８Ｂｚの幅が１４ｍｍであり、内周壁面８Ｂｙの傾斜面の角度βが２０度に形成されている。また、同様に接着部となる環状凸部８Ａは、上記環状凹部８Ｂに嵌入し、間隙部１３の間隔（クリアランス）δが２．０ｍｍとなるように、その高さ及び先端面８Ａｚの幅が形成され、また内周壁面８Ａｙの傾斜面の角度αは２０度に形成されている。さらに、環状凹部８Ｂの接着部となる環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚの面積が１１６５７ｍｍ2に形成され、また、環状凹部８Ｂを画成する内周壁１４には８個の切欠き部１５が略等間隔に形成されている。
環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚには、幅１０ｍｍ、長さ１５．５ｍｍ、深さ１ｍｍの凹溝１２が、円周に対し直角方向に２４本ほぼ均等に形成され、上記間隙部１３の体積と上記凹溝１２の体積との合計に対する上記凹溝１２の体積の割合（凹溝の体積／（間隙部の体積＋凹溝の体積））（以下、単に「凹溝の割合」という）は１４％である。上記物流用リール１を、以下の条件でホットメルト型接着剤を用いて接着し、評価を行った。評価結果を、表１に示す。
＜ホットメルト塗布条件＞
・ホットメルトの軟化温度：１６０℃（ＪＩＳ  Ｋ６８６３）
・ホットメルト溶融温度：１８０℃
・ガンの種類：ビード
・ホットメルト塗布量：１５ｇ
・塗布開始から嵌合までの時間：２０秒
・嵌合後のプレス条件：２４ｋｇの錘を乗せ、９０秒保持
＜評価＞
・接合部の間隔
ホットメルト接着加工後（プレス後）に、接合部Ｑ（図１参照）の円筒状芯部材２の中心軸線Ｌ方向の隙間の最大値を測定した。
なお、接合部の隙間が１ｍｍ未満の物流用リールが合格品となる。
・引張試験
得られた物流用リールを２３℃、６０℃の恒温槽内で２４時間保管後、以下の引張試験を行った。まず、物流用リールの二つの円盤状側板部材が上下に位置するように、円盤状側板部材を上部冶具及び下部冶具（１００ｍｍ×６０ｍｍ）で固定した。次に、上部冶具を固定したまま、下部治具を２０ｍｍ／ｍｉｎの速度で降下させることで、最大引張強度、及び最大引張強度におけるたわみ量を測定した。尚、６０℃保管品は、６０℃恒温槽から取り出し後、３分以内に引張試験を開始した。
【００３２】
−実施例２−
実施例１において、二部材の接着部となる環状凸部８Ａの先端面８Ｂｚと環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚとの間隙部１３の間隔（クリアランス）δを１．０ｍｍとした以外は、実施例１と同様な方法で物流用リールを作製した。なお、間隙部１３の間隔（クリアランス）を変更したことにより、この実施例２の凹溝の割合は２４％である。
【００３３】
−実施例３−
実施例１において、二部材の接着部となる環状凸部８Ａの先端面８Ｂｚと環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚとの間隙部１３の間隔（クリアランス）δを３．０ｍｍとした以外は、実施例１と同様な方法で物流用リールを作製した。なお、間隙部１３の間隔（クリアランス）を変更したことにより、この実施例３の凹溝の割合は１０％である。
【００３４】
−実施例４−
実施例１において、環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚに形成した凹溝１２の深さを３ｍｍとした以外は、実施例１と同様な方法で物流用リールを作製した。なお、凹溝１２の深さを変更したことにより、この実施例４の凹溝の割合は３２％である。
【００３５】
−実施例５−
実施例１において、ホットメルト型接着剤の塗布量を２５ｇとした以外は、実施例１と同様な方法で物流用リールを作製した。
【００３６】
−比較例１−
実施例２において、環状凹部８Ｂの底面８Ｂｚに凹溝を設けない以外は、実施例２と同様な方法で物流用リールを作製した。
【００３７】
−参考例−
実施例１において、使用するホットメルト型接着剤を軟化点１１６℃のホットメルト型接着剤に変更した以外は、実施例１と同様な方法で物流用リールを作製した。
【００３８】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明によれば、軟化点の高いホットメルト型接着剤を用いた場合であっても、接着強度が高く、接合部の隙間が少ない物流用リールを提供することができるので、光ファイバーケーブルや電線など線状物品の巻き取りに使用する物流用リールとして広く用いることができる。
【符号の説明】
【００４０】
１    物流用リール
２    円筒状芯部材
２Ａ，２Ｂ    円筒状芯部
３Ａ，３Ｂ    円盤状側板部材
４Ａ，４Ｂ    分割部材
５Ａ，５Ｂ    分割面（突き当て面）
６Ａ，６Ｂ    円柱状ボス
７Ａ    円柱状凸部
７Ｂ    円柱状凹部
８Ａ    環状凸部
８Ａｘ    環状凸部の外周壁面
８Ａｙ    環状凸部の内周壁面
８Ａｚ    環状凸部の先端面
８Ｂ    環状凹部
８Ｂｘ    環状凹部の外周壁面
８Ｂｙ    環状凹部の内周壁面
８Ｂｚ    環状凹部の底面
９Ａ，９Ｂ    軸穴
１０Ａ，１０Ｂ    貫通穴
１１Ａ，１１Ｂ    取付穴
１２    凹溝
１３    間隙部
１４    内周壁
１５    切欠き部
Ｑ    突き当て部（接合部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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