(57)【要約】      （修正有）【課題】中子工法において加硫時のビードコアの蛇行、ベアによる外観不良や加硫不足、及び異物（はみ出しゴム）混入を抑制する。【解決手段】第１チェーファ形成工程において、ゴムストリップの巻回開始１周目の螺旋ピッチを０mm、２周目の螺旋ピッチを１mm、３周目以降かつビードコア下領域における螺旋ピッチを１〜６mm。第１エーペックス形成工程において、巻回開始１周目の螺旋ピッチを０mm、２周目以降かつビードコア下領域における螺旋ピッチを１〜６mm。第２エーペックス形成工程において、巻回開始１周目の螺旋ピッチを０mm、２、３周目の螺旋ピッチを１mm、４周目以降かつビードコア下領域における螺旋ピッチを１〜６mm。第２チェーファ形成工程において、巻回開始１周目の螺旋ピッチを０mm、２〜５周目の螺旋ピッチを１mm、６周目以降かつビードコア下領域における螺旋ピッチを１〜６mmとした。【選択図】図２
2018008407.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
剛性中子の外表面上で生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、前記生タイヤを前記剛性中子ごと加硫金型に投入して加硫成形する加硫工程とを具える空気入りタイヤの製造方法であって、
前記生タイヤは、
各ビード部に配され、かつタイヤ軸方向内側の第１コア部と、タイヤ軸方向外側の第２コア部とからなるビードコア、
トレッド部とサイドウォール部とを通って前記ビード部までのび、かつ半径方向内端部が前記第１、第２コア部間で狭持されるカーカス、
タイヤ軸方向内側の第１エーペックス部とタイヤ軸方向外側の第２エーペックス部とからなる断面Ｕ字状をなし、各前記ビードコアを半径方向内側からＵ字状に被覆するビードエーペックスゴム、
及びタイヤ軸方向内側の第１チェーファ部とタイヤ軸方向外側の第２チェーファ部とからなる断面Ｕ字状をなし、各前記ビードエーペックスゴムを半径方向内側からＵ字状に被覆するとともに、前記ビード部の外表面を形成するチェーファゴムを含み、
前記生タイヤ形成工程は、
（１）チェーファ用ゴムストリップを、前記ビードコアの半径方向内端想定位置Ｘよりも半径方向内側の巻回開始位置Ｑ１から、半径方向外側に向かって周方向に螺旋状に巻き重ねて第１チェーファ部を形成する第１チェーファ形成工程、
（２）エーペックス用ゴムストリップを、前記内端想定位置Ｘよりも半径方向内側の巻回開始位置Ｑ２から、半径方向外側に向かって周方向に螺旋状に巻き重ねて第１エーペックス部を形成する第１エーペックス形成工程、
（３）ビードワイヤを、前記内端想定位置Ｘから、半径方向外側に向かって、周方向に渦巻き状に巻き重ねて第１コア部を形成する第１コア形成工程、
（４）カーカス用プライ材料の半径方向内端部を、前記第１コア部のタイヤ軸方向外面上に貼付けるステップを有するカーカス形成工程、
（５）前記ビードワイヤを、前記内端想定位置Ｘから、半径方向外側に向かって、周方向に渦巻き状に巻き重ねて第２コア部を形成する第２コア形成工程、
（６）前記エーペックス用ゴムストリップを、前記内端想定位置Ｘよりも半径方向内側の巻回開始位置Ｑ３から、半径方向外側に向かって周方向に螺旋状に巻き重ねて第２エーペックス部を前記第１エーペックス部に連なって形成する第２エーペックス形成工程、及び
（７）前記チェーファ用ゴムストリップを、前記内端想定位置Ｘよりも半径方向内側の巻回開始位置Ｑ４から、半径方向外側に向かって周方向に螺旋状に巻き重ねて第２チェーファ部を前記第１チェーファ部に連なって形成する第２チェーファ形成工程、を具えるとともに、
前記第１チェーファ形成工程では、チェーファ用ゴムストリップの巻回開始１周目の螺旋ピッチＰａ１を０mm、２周目の螺旋ピッチＰａ２を１mm、３周目以降かつ前記内端想定位置Ｘよりも半径方向内側となるビードコア下領域における螺旋ピッチＰａｎを１〜６mmとし、
前記第１エーペックス形成工程では、エーペックス用ゴムストリップの巻回開始１周目の螺旋ピッチＰｂ１を０mm、２周目以降かつ前記ビードコア下領域における螺旋ピッチＰｂｎを１〜６mmとし、
前記第２エーペックス形成工程では、エーペックス用ゴムストリップの巻回開始１周目の螺旋ピッチＰｃ１を０mm、２、３周目の螺旋ピッチＰｃ２、Ｐｃ３を１mm、４周目以降かつ前記ビードコア下領域における螺旋ピッチＰｃｎを１〜６mmとし、
前記第２チェーファ形成工程では、チェーファ用ゴムストリップの巻回開始１周目の螺旋ピッチＰｄ１を０mm、２〜５周目の螺旋ピッチＰｄ２〜Ｐｄ５を１mm、６周目以降かつ前記ビードコア下領域における螺旋ピッチＰｄｎを１〜６mmとしたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記チェーファ用ゴムストリップ及びエーペックス用ゴムストリップは、それぞれ、幅が１０〜１５mm、厚さが０．７〜１．０mmであることを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、剛性中子の外表面上で形成された生タイヤを、剛性中子ごと加硫金型に投入して加硫成形する空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
剛性中子を用いたタイヤ製造方法（以下「中子工法」という場合がある。）が提案されている（例えば特許文献１参照）。周知の如く、剛性中子は、製品タイヤの内腔形状に合った外面形状を有し、この剛性中子上にタイヤ構成部材を順次貼り付けることにより、生タイヤが形成される。そしてこの生タイヤを、剛性中子ごと加硫金型内に投入することにより、剛性中子と加硫金型ｂとの間のキャビティ内で生タイヤが加硫成形される。
【０００３】
なお中子工法では、前記タイヤ構成部材のうち、例えばトレッドゴム、サイドウォールゴム、ビードエーペックスゴム、クリンチゴム等のゴム部材は、一般に、テープ状のゴムストリップを螺旋状に巻き重ねる所謂ストリップワインド法（ＳＴＷ法）により形成される。そして、各ゴムストリップの巻回数、及び螺旋ピッチを制御することにより、生タイヤをできるだけ製品タイヤに近い形状にて形成している。
【０００４】
しかし、製品タイヤに近い形状で生タイヤを形成した場合にも、ビード部、特にビードコア下領域（ビード部のうち、ビードコアの半径方向内端よりも半径方向内側の部分）において、ゴムボリュームの適正化が十分になされず、下記のような問題が発生する。
【０００５】
ゴムボリュームが少ない場合、製品タイヤのビードコアに周方向の蛇行が発生する。又ビード底面に凹状のベアが生じ、外観不良を招いたり、ビードリングからの熱伝達が悪くなって加硫不足を招く。
【０００６】
ゴムボリュームが多い場合、ビードリングと剛性中子との間の隙間からはみ出すゴム量が過大となる。そして、このはみ出しゴムがビードリング周辺に残り、次に投入される生タイヤに付着して異物混入を生じさせる。なおビードリングと剛性中子との間には、加硫時に余剰のゴムを逃がす隙間が予め形成されている。
【０００７】
このような状況に鑑み、本発明者が研究した結果、ビードコア下領域における各ゴムストリップの螺旋ピッチを規制することにより、ゴムボリュームを適正化でき、ビードコアの蛇行、ベアによる外観不良や加硫不足、及び異物（はみ出しゴム）混入を抑制しうることを究明し得た。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１４−０４３０２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
そこで本発明は、ビードコア下領域における各ゴムストリップの螺旋ピッチを規制することを基本として、ビードコアの蛇行、ベアによる外観不良や加硫不足、及び異物（はみ出しゴム）混入を抑制しうる空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、剛性中子の外表面上で生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、前記生タイヤを前記剛性中子ごと加硫金型に投入して加硫成形する加硫工程とを具える空気入りタイヤの製造方法であって、
前記生タイヤは、
各ビード部に配され、かつタイヤ軸方向内側の第１コア部と、タイヤ軸方向外側の第２コア部とからなるビードコア、
トレッド部とサイドウォール部とを通って前記ビード部までのび、かつ半径方向内端部が前記第１、第２コア部間で狭持されるカーカス、
タイヤ軸方向内側の第１エーペックス部とタイヤ軸方向外側の第２エーペックス部とからなる断面Ｕ字状をなし、各前記ビードコアを半径方向内側からＵ字状に被覆するビードエーペックスゴム、
及びタイヤ軸方向内側の第１チェーファ部とタイヤ軸方向外側の第２チェーファ部とからなる断面Ｕ字状をなし、各前記ビードエーペックスゴムを半径方向内側からＵ字状に被覆するとともに、前記ビード部の外表面を形成するチェーファゴムを含み、
前記生タイヤ形成は、
（１）チェーファ用ゴムストリップを、前記ビードコアの半径方向内端想定位置Ｘよりも半径方向内側の巻回開始位置Ｑ１から、半径方向外側に向かって周方向に螺旋状に巻き重ねて第１チェーファ部を形成する第１チェーファ形成工程、
（２）エーペックス用ゴムストリップを、前記内端想定位置Ｘよりも半径方向内側の巻回開始位置Ｑ２から、半径方向外側に向かって周方向に螺旋状に巻き重ねて第１エーペックス部を形成する第１エーペックス形成工程、
（３）ビードワイヤを、前記内端想定位置Ｘから、半径方向外側に向かって、周方向に渦巻き状に巻き重ねて第１コア部を形成する第１コア形成工程、
（４）カーカス用プライ材料の半径方向内端部を、前記第１コア部のタイヤ軸方向外面上に貼付けるステップを有するカーカス形成工程、
（５）前記ビードワイヤを、前記内端想定位置Ｘから、半径方向外側に向かって、周方向に渦巻き状に巻き重ねて第２コア部を形成する第２コア形成工程、
（６）前記エーペックス用ゴムストリップを、前記内端想定位置Ｘよりも半径方向内側の巻回開始位置Ｑ３から、半径方向外側に向かって周方向に螺旋状に巻き重ねて第２エーペックス部を前記第１エーペックス部に連なって形成する第２エーペックス形成工程、及び
（７）前記チェーファ用ゴムストリップを、前記内端想定位置Ｘよりも半径方向内側の巻回開始位置Ｑ４から、半径方向外側に向かって周方向に螺旋状に巻き重ねて第２チェーファ部を前記第１チェーファ部に連なって形成する第２チェーファ形成工程、を具えるとともに、
前記第１チェーファ形成工程では、チェーファ用ゴムストリップの巻回開始１周目の螺旋ピッチＰａ１を０mm、２周目の螺旋ピッチＰａ２を１mm、３周目以降かつ前記内端想定位置Ｘよりも半径方向内側となるビードコア下領域における螺旋ピッチＰａｎを１〜６mmとし、
前記第１エーペックス形成工程では、エーペックス用ゴムストリップの巻回開始１周目の螺旋ピッチＰｂ１を０mm、２周目以降かつ前記ビードコア下領域における螺旋ピッチＰｂｎを１〜６mmとし、
前記第２エーペックス形成工程では、エーペックス用ゴムストリップの巻回開始１周目の螺旋ピッチＰｃ１を０mm、２、３周目の螺旋ピッチＰｃ２、Ｐｃ３を１mm、４周目以降かつ前記ビードコア下領域における螺旋ピッチＰｃｎを１〜６mmとし、
前記第２チェーファ形成工程では、チェーファ用ゴムストリップの巻回開始１周目の螺旋ピッチＰｄ１を０mm、２〜５周目の螺旋ピッチＰｄ２〜Ｐｄ５を１mm、６周目以降かつ前記ビードコア下領域における螺旋ピッチＰｄｎを１〜６mmとしたことを特徴としている。
【００１１】
本発明に係る空気入りタイヤの製造方法では、前記チェーファ用ゴムストリップ及びエーペックス用ゴムストリップは、それぞれ、幅が１０〜１５mm、厚さが０．７〜１．０mmであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は叙上の如く、ビードコア下領域内におけるエーペックス用ゴムストリップ及びチェーファ用ゴムストリップの各螺旋ピッチを上記範囲に密に規定している。そのため、ゴムストリップ間に生じる空隙量を減じることができる。従って、製品タイヤに近い形状で生タイヤを形成した場合、ビードコア下領域内におけるゴムボリュームを、適正範囲に安定させることができる。その結果、加硫工程における、ビードコアの蛇行、ベアによる外観不良や加硫不足、及び異物（はみ出しゴム）混入等を抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の製造方法によって形成された空気入りタイヤ（製品タイヤ）の一実施例を示す部分断面図である。
【図２】そのビード部を拡大して示す拡大断面図である。
【図３】加硫工程を示す断面図である。
【図４】（Ａ）は、第１チェーファ形成工程、（Ｂ）はインナライナ形成工程を示す部分断面図である。
【図５】（Ａ）は、サイド補強ゴム形成工程、（Ｂ）は第１エーペックス形成工程を示す部分断面図である。
【図６】（Ａ）は、第１コア形成工程、カーカス形成工程、第２コア形成工程、（Ｂ）は第２エーペックス形成工程を示す部分断面図である。
【図７】第２チェーファ形成工程を示す部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１は本発明の製造方法によって形成された空気入りタイヤ１の部分断面図を示し、空気入りタイヤ１は、ビードコア５、カーカス６、ビードエーペックスゴム９、及びチェーファゴム１０を含んで構成される。本例では、カーカス６の半径方向外側かつトレッド部２の内部に、ベルト層７が配される場合が示される。
【００１５】
前記ベルト層７は、１枚以上、本例では２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂから形成される。各ベルトプライ７Ａ、７Ｂは、タイヤ周方向に対して例えば１０〜３５゜の角度で配列したベルトコードを有する。ベルトコードは、プライ間相互で互いに交差し、これによりベルト剛性が高まり、トレッド部２が強固に補強される。
【００１６】
前記カーカス６は、トレッド部２とサイドウォール部３とを通ってビード部４間をトロイド状にのびる１枚以上、本例では１枚のカーカスプライ６Ａから形成される。このカーカスプライ６Ａは、タイヤ周方向に対して例えば７０〜９０゜の角度で配列するカーカスコードを有する。又カーカス６の半径方向内端部６Ｅは、ビードコア５の廻りで折り返されることなく該ビードコア５内に挟まれて係止される。
【００１７】
本例では、カーカス６のタイヤ軸方向内側には、断面三日月状のサイド補強ゴム層１１と、インナーライナゴム層１２とが配される。なおインナーライナゴム層１２は、例えばブチルゴム等の低空気透過性ゴムからなり、タイヤ内腔面を構成することにより、タイヤ内圧を保持する。
【００１８】
前記サイド補強ゴム層１１は、サイドウォール部３に配され、パンク時にタイヤ荷重の一部を支持し、ランフラット性能を発揮させる。このサイド補強ゴム層１１は、耐久性能と乗り心地性能とを高めるために、複素弾性率Ｅ*１１が４．５〜１４MPa程度（例えば７．２MPa）、損失正接tanδが、０．０２〜０．０８程度（例えば０．０４２）のゴムが好適に使用される。
【００１９】
本明細書において、複素弾性率Ｅ*及び損失正接tanδは、ＪＩＳ−Ｋ６３９４の規定に準拠し、粘弾性スペクトロメータを用いて、初期歪（１０％）、振幅（±２％）、周波数（１０Ｈｚ）、変形モード（引張）、測定温度（７０°Ｃ）の条件にて測定された値である。 
【００２０】
図２に示すように、各ビード部４には、ビードコア５とビードエーペックスゴム９とチェーファゴム１０とが配される。
【００２１】
前記ビードコア５は、タイヤ軸方向内側の第１コア部５Ａと、タイヤ軸方向外側の第２コア部５Ｂとから形成される。そして、カーカス６の半径方向内端部６Ｅは、第１、第２コア部５Ａ、５Ｂ間に挟まれて保持される。第１、第２コア部５Ａ、５Ｂは、ビードワイヤ５ｗをタイヤ軸芯廻りで、半径方向内側から外側に渦巻き状に巻き重ねた渦巻き体から形成される。
【００２２】
前記ビードエーペックスゴム９は、タイヤ軸方向内側の第１エーペックス部９Ａと、タイヤ軸方向外側の第２エーペックス部９Ｂとからなる断面Ｕ字状をなし、ビードコア５を半径方向内側からＵ字状に被覆する。これによりビードコア５と一体化し、必要なビード剛性を確保する。本例のビードエーペックスゴム９は、ビードコア５の半径方向外端を越えて立ち上がり、カーカス６の一部６ａも被覆している。第１エーペックス部９Ａは、ビードコア５のタイヤ軸方向内面、及び本例ではカーカス６（一部６ａ）のタイヤ軸方向内面に隣接している。第２エーペックス部９Ｂは、断面Ｌ字状をなし、ビードコア５の半径方向内面とタイヤ軸方向外面、及び本例ではカーカス６（一部６ａ）のタイヤ軸方向外面に隣接している。このビードエーペックスゴム９として、前記複素弾性率Ｅ*１１より大な複素弾性率Ｅ*９（例えば１１MPa）を有するゴムが好適に使用される。
【００２３】
前記チェーファゴム１０は、タイヤ軸方向内側の第１チェーファ部１０Ａと、タイヤ軸方向外側の第２チェーファ部１０Ｂとからなる断面Ｕ字状をなし、ビードエーペックスゴム９を半径方向内側からＵ字状に被覆する。又チェーファゴム１０は、ビード部４の外表面を形成し、ビード部４をリムズレから保護する。第１チェーファ部１０Ａは、ビードエーペックスゴム９のタイヤ軸方向内面に隣接するとともに、ビード部４のタイヤ軸方向内面を形成する。第２チェーファ部１０Ｂは、断面Ｌ字状をなし、ビードエーペックスゴム９の半径方向内面とタイヤ軸方向外面に隣接するとともに、ビード部４の半径方向内面とタイヤ軸方向外面を形成している。チェーファゴム１０として、前記複素弾性率Ｅ*９より小な複素弾性率Ｅ*１０（例えば８．１MPa）を有するゴムが好適に使用される。
【００２４】
次に、前記空気入りタイヤ１の製造方法を説明する。この製造方法は、図７に示すように、剛性中子２０の外表面２０Ｓ上で生タイヤＴを形成する生タイヤ形成工程と、生タイヤＴを前記剛性中子２０ごと加硫金型２１に投入して加硫成形する加硫工程とを具える。
【００２５】
そして、生タイヤ形成工程は、第１チェーファ形成工程Ｓ１（図３（Ａ））、第１エーペックス形成工程Ｓ２（図４（Ｂ））、第１コア形成工程Ｓ３（図５（Ａ））、カーカス形成工程Ｓ４（図５（Ａ））、第２コア形成工程Ｓ５（図５（Ａ））、第２エーペックス形成工程Ｓ６（図５（Ｂ））、第２チェーファ形成工程Ｓ７（図６）、を含む。
【００２６】
図３（Ａ）に示すように、第１チェーファ形成工程Ｓ１では、テープ状のチェーファ用ゴムストリップＧ１０を用いて第１チェーファ部１０Ａが形成される。具体的には、チェーファ用ゴムストリップＧ１０を、ビードコア５の半径方向内端想定位置Ｘよりも半径方向内側の巻回開始位置Ｑ１から、半径方向外側に向かって周方向に螺旋状に巻き重ねる。これにより、第１チェーファ部１０Ａが、剛性中子２０の外表面２０Ｓに沿って形成される。
【００２７】
本例では、図３（Ｂ）、図４（Ａ）に示すように、第１チェーファ形成工程Ｓ１の後、インナーライナ形成工程Ｓ９、及びサイド補強ゴム形成工程Ｓ１０が順次行われる。
【００２８】
本例のインナーライナ形成工程Ｓ９では、前記チェーファ用ゴムストリップＧ１０の巻終わり端に続いて、テープ状のインナーライナ用ゴムストリップＧ１２を、半径方向外側に向かって周方向に螺旋状に巻き重ねる。これにより、剛性中子２０の外表面２０Ｓに沿って、インナーライナゴム層１２が、前記第１チェーファ部１０Ａに連なって形成される。
【００２９】
本例のサイド補強ゴム形成工程Ｓ１０では、断面三日月状のサイド補強用のゴム部材Ｇ１１を、周方向に一周巻きする。これにより、インナーライナゴム層１２のタイヤ軸方向外面に沿って、サイド補強ゴム層１１が形成される。なお、テープ状のゴムストリップを螺旋状に巻き重ねることによりサイド補強ゴム層１１を形成しても良い。
【００３０】
図４（Ｂ）に示すように、第１エーペックス形成工程Ｓ２では、テープ状のエーペックス用ゴムストリップＧ９を用いて第１エーペックス部９Ａが形成される。具体的には、エーペックス用ゴムストリップＧ９を、前記内端想定位置Ｘよりも半径方向内側の巻回開始位置Ｑ２から、半径方向外側に向かって周方向に螺旋状に巻き重ねる。これにより、第１チェーファ部１０Ａ及びサイド補強ゴム層１１のタイヤ軸方向外面に沿って、第１エーペックス部９Ａが形成される。
【００３１】
図５（Ａ）に示すように、第１コア形成工程Ｓ３では、ビードワイヤ５ｗを、前記内端想定位置Ｘから、半径方向外側に向かって、周方向に渦巻き状に巻き重ねる。これにより、第１コア部５Ａが、第１エーペックス部９Ａのタイヤ軸方向外面に沿って形成される。
【００３２】
又カーカス形成工程Ｓ４では、ビード部４、４間に跨らせた短冊状のカーカス用プライ材料Ｇ６の半径方向内端部Ｇ６Ｅ（前記内端部６Ｅに相当する。）を、第１コア部５Ａのタイヤ軸方向外面上に貼付けるステップを有する。このステップを周方向に順次繰り返すことにより、カーカス６が形成される。
【００３３】
又第２コア形成工程Ｓ５では、前記ビードワイヤ５ｗを、前記内端想定位置Ｘから、半径方向外側に向かって、周方向に渦巻き状に巻き重ねる。これにより、第２コア部５Ｂを、カーカス６のタイヤ軸方向外面に沿って形成する。
【００３４】
図５（Ｂ）に示すように、第２エーペックス形成工程Ｓ６では、前記エーペックス用ゴムストリップＧ９を用いて第２エーペックス部９Ｂが形成される。具体的には、エーペックス用ゴムストリップＧ９を、前記内端想定位置Ｘよりも半径方向内側の巻回開始位置Ｑ３から、半径方向外側に向かって周方向に螺旋状に巻き重ねる。これにより、ビードコア５の半径方向内面とタイヤ軸方向外面、及び本例ではカーカス６のタイヤ軸方向外面に沿って、第２エーペックス部９Ｂが、前記第１エーペックス部９Ａに連なって形成される。
【００３５】
図６に示すように、第２チェーファ形成工程Ｓ７では、前記チェーファ用ゴムストリップＧ１０を用いて第２チェーファ部１０Ｂが形成される。具体的には、チェーファ用ゴムストリップＧ１０を前記内端想定位置Ｘよりも半径方向内側の巻回開始位置Ｑ４から、半径方向外側に向かって周方向に螺旋状に巻き重ねる。これにより、ビードエーペックスゴム９の半径方向内面とタイヤ軸方向外面とに沿って、第２チェーファ部１０Ｂが、前記第１チェーファ部１０Ａに連なって形成される。
【００３６】
本例では、内端想定位置Ｘから巻回開始位置Ｑ１までの半径方向距離をＬ１、内端想定位置Ｘから巻回開始位置Ｑ２までの半径方向距離をＬ２、内端想定位置Ｘから巻回開始位置Ｑ３までの半径方向距離をＬ３、内端想定位置Ｘから巻回開始位置Ｑ４までの半径方向距離をＬ４としたとき、Ｌ２＜Ｌ１＜Ｌ３＜Ｌ４の関係を有する。
【００３７】
そして、本発明では、内端想定位置Ｘよりも半径方向内側となるビードコア下領域Ｙにおいて、ゴムストリップＧ９、Ｇ１０の螺旋ピッチＰを以下のように規定している。
【００３８】
詳しくは、第１チェーファ形成工程Ｓ１では、チェーファ用ゴムストリップＧ１０の巻回開始１周目の螺旋ピッチＰａ１を０mm、２周目の螺旋ピッチＰａ２を１mm、３周目以降かつビードコア下領域Ｙ内における螺旋ピッチＰａｎを１〜６mmとしている。
【００３９】
又第１エーペックス形成工程Ｓ２では、エーペックス用ゴムストリップＧ９の巻回開始１周目の螺旋ピッチＰｂ１を０mm、２周目以降かつ前記ビードコア下領域Ｙ内における螺旋ピッチＰｂｎを１〜６mmとしている。
【００４０】
又第２エーペックス形成工程Ｓ６では、エーペックス用ゴムストリップＧ９の巻回開始１周目の螺旋ピッチＰｃ１を０mm、２、３周目の螺旋ピッチＰｃ２、Ｐｃ３を１mm、４周目以降かつ前記ビードコア下領域Ｙ内における螺旋ピッチＰｃｎを１〜６mmとしている。
【００４１】
又第２チェーファ形成工程Ｓ７では、チェーファ用ゴムストリップＧ１０の巻回開始１周目の螺旋ピッチＰｄ１を０mm、２〜５周目の螺旋ピッチＰｄ２〜Ｐｄ５を１mm、６周目以降かつ前記ビードコア下領域Ｙ内における螺旋ピッチＰｄｎを１〜６mmとしている。
【００４２】
このように、ビードコア下領域Ｙ内におけるゴムストリップの螺旋ピッチを上記範囲に密に規定しているため、ゴムストリップ間に生じる空隙を減じることができる。そのため、製品タイヤに近い形状で生タイヤＴを形成した場合、ビードコア下領域Ｙ内におけるゴムボリュームを、適正範囲に安定させることができる。その結果、加硫工程における、ビードコア５の蛇行、ベアによる外観不良や加硫不足、及び異物（はみ出しゴム）混入等を抑制できる。
【００４３】
各前記螺旋ピッチの前記値は、小数点以下を四捨五入した値である。前記値を越えた場合、ビードコア下領域Ｙ内におけるゴムボリュームの適正化が難しくなる。逆に前記値を下回ると、製品タイヤに近い形状で、生タイヤＴのビード部４を形成するのが難しくなる。
【００４４】
なおエーペックス用ゴムストリップＧ９、及びチェーファ用ゴムストリップＧ１０としては、それぞれ幅が１０〜１５mm、厚さが０．７〜１．０mmのものが好適に採用しうる。本例では、エーペックス用ゴムストリップＧ９と、チェーファ用ゴムストリップＧ１０とは同一断面形状おなす。
【００４５】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００４６】
図１に示す内部構造を有する空気入りタイヤ用の生タイヤを、本発明の生タイヤ形成工程に基づき、表１の仕様で試作した。そして、試作した生タイヤを加硫成形したときの、ビードコアの蛇行、ベアによる外観不良や加硫不足、及び異物（はみ出しゴム）混入に基づく不良の発生率を各サイズのタイヤ１０００本に対して調査した。その結果、それぞれ、不良の発生率を、０．５％（従来）から０．１％以下に減じることができた。表中の単位はmmであり、又符号「・・・」は、１〜６mmの範囲で螺旋ピッチが適宜変化していることを示す。
【００４７】
【表１】
2018008407.tif 000003
【符号の説明】
【００４８】
１     空気入りタイヤ
２     トレッド部
３     サイドウォール部
４     ビード部
５     ビードコア
５Ａ   第１コア部
５Ｂ   第２コア部
５ｗ   ビードワイヤ
６     カーカス
６Ｅ   内端部
９     ビードエーペックスゴム
９Ａ   第１エーペックス部
９Ｂ   第２エーペックス部
１０   チェーファゴム
１０Ａ 第１チェーファ部
１０Ｂ 第２チェーファ部
２０   剛性中子
２０Ｓ 外表面
２１   加硫金型
Ｇ６   カーカス用プライ材料
Ｇ９   エーペックス用ゴムストリップ
Ｇ１０ チェーファ用ゴムストリップ
Ｇ１２ インナーライナ用ゴムストリップ
Ｓ１   チェーファ形成工程
Ｓ２   エーペックス形成工程
Ｓ３   コア形成工程
Ｓ４   カーカス形成工程
Ｓ５   コア形成工程
Ｓ６   エーペックス形成工程
Ｓ７   チェーファ形成工程
Ｔ     生タイヤ
Ｙ     ビードコア下領域
【図１】
2018008407.tif 000004
【図２】
2018008407.tif 000005
【図３】
2018008407.tif 000006
【図４】
2018008407.tif 000007
【図５】
2018008407.tif 000008
【図６】
2018008407.tif 000009
【図７】
2018008407.tif 000010
【手続補正書】
【提出日】平成29年3月13日(2017.3.13)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】
【図１】本発明の製造方法によって形成された空気入りタイヤ（製品タイヤ）の一実施例を示す部分断面図である。
【図２】そのビード部を拡大して示す拡大断面図である。
【図３】（Ａ）は、第１チェーファ形成工程、（Ｂ）はインナライナ形成工程を示す部分断面図である。
【図４】（Ａ）は、サイド補強ゴム形成工程、（Ｂ）は第１エーペックス形成工程を示す部分断面図である。
【図５】（Ａ）は、第１コア形成工程、カーカス形成工程、第２コア形成工程、（Ｂ）は第２エーペックス形成工程を示す部分断面図である。
【図６】第２チェーファ形成工程を示す部分断面図である。
【図７】加硫工程を示す断面図である。