(57)【要約】【課題】優れたろう付性を発揮することができるアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法を提供することを課題とする。【解決手段】本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシート１のろう付方法は、心材２と、前記心材２の一方の面に設けられるろう材３と、を備えるアルミニウム合金ブレージングシート１のろう付方法であって、前記心材２は、Ｍｇ：０．５質量％を超え２．５質量％以下を含有するアルミニウム合金からなるとともに、前記ろう材３は、Ｓｉ：３質量％以上１３質量％以下、Ｂｉ：０．０１質量％以上１．００質量％以下を含有するアルミニウム合金からなり、前記アルミニウム合金ブレージングシート１を不活性ガス雰囲気においてフラックスを用いずに５６０〜６２０℃の加熱温度によってろう付する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
心材と、前記心材の一方の面に設けられるろう材と、を備えるアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法であって、
前記心材は、Ｍｇ：０．５質量％を超え２．５質量％以下を含有するアルミニウム合金からなるとともに、前記ろう材は、Ｓｉ：３質量％以上１３質量％以下、Ｂｉ：０．０１質量％以上１．００質量％以下を含有するアルミニウム合金からなり、
前記アルミニウム合金ブレージングシートを不活性ガス雰囲気においてフラックスを用いずに５６０〜６２０℃の加熱温度によってろう付することを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法。
【請求項２】
前記ろう材は、Ｍｇ：０．１０質量％以下をさらに含有することを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法。
【請求項３】
前記ろう材は、Ｍｎ：２．０質量％以下、Ｔｉ：０．３質量％以下、Ｃｒ：０．３質量％以下、Ｚｒ：０．３質量％以下のうちの１種以上をさらに含有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法。
【請求項４】
前記ろう材は、Ｌｉ：０．３質量％以下をさらに含有することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法。
【請求項５】
前記ろう材は、Ｚｎ：５．０質量％以下をさらに含有することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法。
【請求項６】
前記ろう材は、Ｓｒ：０．１０質量％以下、Ｎａ：０．０５０質量％以下、Ｓｂ：０．５質量％以下、のうちの１種以上をさらに含有することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法。
【請求項７】
前記ろう材は、希土類元素：１．０質量％以下をさらに含有することを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法。
【請求項８】
前記心材は、Ｃｕ：１．０質量％以下をさらに含有することを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法。
【請求項９】
前記心材は、Ｓｉ：１．０質量％以下をさらに含有することを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法。
【請求項１０】
前記心材は、Ｍｎ：２．５質量％以下をさらに含有することを特徴とする請求項１から請求項９のいずれか１項に記載のアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法。
【請求項１１】
前記心材は、Ｆｅ：１．５質量％以下をさらに含有することを特徴とする請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載のアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法。
【請求項１２】
前記心材は、Ｔｉ：０．５質量％以下、Ｃｒ：０．５質量％以下、Ｚｒ：０．５質量％以下、のうちの１種以上をさらに含有することを特徴とする請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載のアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法。
【請求項１３】
前記心材は、Ｌｉ：０．３質量％以下をさらに含有することを特徴とする請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載のアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法に関し、特に、フラックスを使用しないろう付方法、いわゆるフラックスレスろう付方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウム合金製の熱交換器等の部材をろう付するにあたり、真空中において、フラックスを使用せずにろう付を行う真空ろう付という方法が存在する。
この真空ろう付は、フラックスを使用するフラックスろう付と比較すると、フラックスを塗布する処理が不要、フラックスの塗布量が適切でないことに伴った問題発生の回避等、様々なメリットがある。
【０００３】
しかしながら、真空ろう付は、ろう付時の炉内を真空にした状態で加熱を施す高価な真空炉が必要となるため、作業コストが高くなってしまうとともに、真空にした炉内の制御が難しいことから、作業の困難性も向上してしまう。
【０００４】
このような問題を解決するため、真空中ではない雰囲気下において、フラックスを使用しないフラックスレスろう付に関して研究が進められ、以下のような技術が提案されている。
【０００５】
具体的には、特許文献１において、質量％で、Ｍｇを０．１〜５．０％、Ｓｉを３〜１３％含有するＡｌ−Ｓｉ系ろう材が最表面に位置するアルミニウムクラッド材を用いる細流路インナーフィンを有する熱交換器のろう付け方法であって、前記Ａｌ−Ｓｉ系ろう材に含まれるＳｉ粒子は、円相当径で０．８μｍ以上の径をもつものの数の内、１．７５μｍ以上の径のものの数が２５％以上であり、減圧を伴わない非酸化性雰囲気で、前記Ａｌ−Ｓｉ系ろう材とろう付け対象部材とを接触密着させ、加熱温度５５９〜６２０℃において、前記アルミニウムクラッド材と前記ろう付け対象部材とを接合することを特徴とする細流路インナーフィンを有する熱交換器のフラックスレスろう付け方法が開示されている。
【０００６】
また、特許文献２において、アルミニウム合金ブレージングシートを用いたろう付けを行うにあたり、芯材に０．２質量％以上１質量％以下のＭｇを含有したアルミニウム合金を用い、ろう材合金のＭｇ量を０．０５質量％以下としたブレージングシートを使用し、２００℃を越えてから５７０℃までの昇温時間を１２分以内とする加熱条件の不活性ガス雰囲気でろう付けを少なくとも２室以上からなるろう付け炉を用いて行うことを特徴とするアルミニウム材のろう付け方法が開示されている。
【０００７】
また、特許文献３において、５８０℃と６２０℃との間に含まれる温度で、窒素および／またはアルゴンで管理された雰囲気下での無フラックスのロウ付け過程と、急速冷却過程とを含む、アルミニウム合金板材の接合組立方法であって、該方法において、該アルミニウム合金板材の少なくとも一つが、組成が質量パーセントで、Ｓｉ：０．３〜１．０％  Ｃｕ：０．３〜１．０％  Ｍｎ：０．３〜２．０％  Ｍｇ：０．３〜３．０％、Ｆｅ＜１．０％  Ｔｉ＜０．１％  Ｚｒ＜０．３％  Ｃｒ＜０．３％  Ｂｉ＜０．５％  Ｙ＜０．５％から選択された一種または二種以上、他の元素それぞれ＜０．０５％で合計０．１５％、残りはアルミニウムの組成の芯材用合金を含み、４〜１５％のシリコンと、Ｂｉ、Ｙの元素の少なくとも一つを０．０１〜０．５％含むロウ付け用アルミニウム合金の少なくとも片面に被覆される、アルミニウム合金板材の接合組立方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第５６１９５３８号公報
【特許文献２】特許第４５３７０１９号公報
【特許文献３】特許第４９９６２５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献１〜３に係る技術はいずれも、真空ではない不活性ガス雰囲気におけるフラックスレスろう付に関する技術であり、其々、所定の効果について検討している。
しかしながら、特許文献１に係る技術は、ろう材に０．１〜５．０質量％のＭｇを含有させており、このＭｇがろう付加熱の昇温時にろう材表面においてＭｇＯの生成を促進させてしまう。その結果、特許文献１に係る技術によると、ろう材表面のＭｇＯがろう溶融時に障害となって、ろう付性を低下させてしまうおそれがある。
【００１０】
特許文献２に係る技術は、ろう材にＭｇをほとんど含有させずに、心材にＭｇを含有させているが（特許文献２の実施例）、ろう付加熱時の昇温過程において心材のＭｇがろう材に拡散し、拡散したＭｇの一部がろう材表面に到達することによって、ろう材表面にＭｇＯが生成してしまう。その結果、特許文献２に係る技術によると、ろう材表面のＭｇＯがろう溶融時に障害となって、ろう付性を低下させてしまうおそれがある。
【００１１】
特許文献３に係る技術は、特許文献２と同様、心材にＭｇを含有させているが、含有量が０．４７質量％、０．４９質量％と少ないため（特許文献３の実施例）、Ｍｇを含有させることによるゲッター作用が十分に発揮できない。なお、ゲッター作用とは、雰囲気中にＭｇが蒸発する際にろう材表面に形成された酸化膜を破壊するとともに、このＭｇが酸素と反応することにより、雰囲気中の酸素濃度を低減させるという作用である。その結果、特許文献３に係る技術によると、溶融ろうの再酸化が十分に抑制されずに、ろう付性を低下させてしまうおそれがある。
【００１２】
そこで、本発明は、優れたろう付性を発揮することができるアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
すなわち、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、心材と、前記心材の一方の面に設けられるろう材と、を備えるアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法であって、前記心材は、Ｍｇ：０．５質量％を超え２．５質量％以下を含有するアルミニウム合金からなるとともに、前記ろう材は、Ｓｉ：３質量％以上１３質量％以下、Ｂｉ：０．０１質量％以上１．００質量％以下を含有するアルミニウム合金からなり、前記アルミニウム合金ブレージングシートを不活性ガス雰囲気においてフラックスを用いずに５６０〜６２０℃の加熱温度によってろう付する。
【００１４】
このように、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、使用するアルミニウム合金ブレージングシートの心材の成分の含有量（特にＭｇの含有量）が特定されているとともに、ろう材の成分の含有量（特にＢｉの含有量）が特定されていることから、心材からろう材に拡散するＭｇがろう材のＢｉと反応する（トラップされる）ことで、ろう材表面でのＭｇＯの生成が抑制される。さらに、ろう付加熱時のろう溶融時において、Ｂｉと反応したＭｇは母相（ろう材）に溶解するため、Ｍｇの蒸発が促進され、ろう材表面に形成された酸化膜がＭｇの蒸発時に好適に破壊されるとともに、雰囲気中の酸素濃度が低下し溶融ろうの再酸化が抑制される。また、母相に溶解したＢｉが溶融ろうの流動性を高める。その結果、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、不活性ガス雰囲気においてフラックスを用いずとも、優れたろう付性を発揮することができる。
【００１５】
また、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、前記ろう材が、Ｍｇ：０．１０質量％以下をさらに含有してもよい。また、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、前記ろう材が、Ｍｎ：２．０質量％以下、Ｔｉ：０．３質量％以下、Ｃｒ：０．３質量％以下、Ｚｒ：０．３質量％以下のうちの１種以上をさらに含有していてもよい。また、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、前記ろう材が、Ｌｉ：０．３質量％以下をさらに含有していてもよい。また、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、前記ろう材が、Ｚｎ：５．０質量％以下をさらに含有してもよい。また、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、前記ろう材が、Ｓｒ：０．１０質量％以下、Ｎａ：０．０５０質量％以下、Ｓｂ：０．５質量％以下、のうちの１種以上をさらに含有してもよい。また、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、前記ろう材が、希土類元素：１．０質量％以下をさらに含有してもよい。
【００１６】
このように、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、ろう材がＭｇ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｌｉ、Ｚｎ、Ｓｒ、Ｎａ、Ｓｂ、希土類元素を含有していても、優れたろう付性を発揮することができる。
【００１７】
また、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、前記心材が、Ｃｕ：１．０質量％以下をさらに含有していてもよい。また、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、前記心材が、Ｓｉ：１．０質量％以下をさらに含有していてもよい。また、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、前記心材が、Ｍｎ：２．５質量％以下をさらに含有していてもよい。また、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、前記心材が、Ｆｅ：１．５質量％以下をさらに含有していてもよい。また、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、前記心材が、Ｔｉ：０．５質量％以下、Ｃｒ：０．５質量％以下、Ｚｒ：０．５質量％以下、のうちの１種以上をさらに含有していてもよい。また、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、前記心材が、Ｌｉ：０．３質量％以下をさらに含有していてもよい。
【００１８】
このように、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、心材がＣｕ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｌｉを含有していても、優れたろう付性を発揮することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、使用するアルミニウム合金ブレージングシートの心材、ろう材の各成分の含有量が特定されていることによって、優れたろう付性を発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態に係るアルミニウム合金ブレージングシートの断面図である。
【図２】ろう付性評価において試験片にフィン材をろう付接合した状態の斜視図である。
【図３】ろう付性評価において試験片からフィン材を剥離した後の状態の試験片表面の図であって、接合部と未接合部とを説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、適宜図面を参照して、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法を実施するための形態（実施形態）について説明する。
【００２２】
まずは、本実施形態に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法（以下、適宜「ろう付方法」という）に使用するアルミニウム合金ブレージングシート（以下、適宜「ブレージングシート」という）について説明する。
【００２３】
［アルミニウム合金ブレージングシート］
本実施形態に係るブレージングシートの構成は、例えば、図１に示すように、心材２と、心材２の一方の面に設けられるろう材３と、を備える。
そして、本実施形態に係るブレージングシート１は、心材２、ろう材３の各成分の含有量が特定されている。
以下、本実施形態に係るブレージングシートの心材及びろう材の各成分について数値限定した理由を詳細に説明する。
【００２４】
［心材］
本実施形態に係るブレージングシートの心材は、Ｍｇ：０．５質量％を超え２．５質量％以下を含有するアルミニウム合金からなる。このようなアルミニウム合金としては、ＪＩＳ  ２０００系のＡｌ−Ｃｕ系合金、ＪＩＳ  ３０００系のＡｌ−Ｍｎ系合金、ＪＩＳ  ５０００系のＡｌ−Ｍｇ系合金、ＪＩＳ  ６０００系のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金等を用いることができる。
また、本実施形態に係るブレージングシートの心材は、Ｃｕ：１．０質量％以下をさらに含有してもよく、Ｓｉ：１．０質量％以下をさらに含有してもよく、Ｍｎ：２．５質量％以下をさらに含有してもよく、Ｆｅ：１．５質量％以下をさらに含有してもよい。また、本実施形態に係るブレージングシートの心材は、Ｔｉ：０．５質量％以下、Ｃｒ：０．５質量％以下、Ｚｒ：０．５質量％以下、のうちの１種以上をさらに含有してもよく、Ｌｉ：０．３質量％以下をさらに含有してもよい。
【００２５】
（心材のＭｇ：０．５質量％を超え２．５質量％以下）
心材のＭｇは、材料製造工程、及び、ろう付加熱時のろう溶融開始温度までの昇温過程において、ろう材に拡散する。そして、ろう材に拡散したＭｇは、ろう付加熱時のろう溶融温度で雰囲気中に蒸発し、雰囲気中の酸素と反応する。その結果、ろう材表面に形成された酸化膜がＭｇの蒸発時に好適に破壊されるとともに、雰囲気中の酸素濃度が低下し溶融ろうの再酸化が抑制される（ゲッター作用）ことによって、ろう付性を向上させる。心材のＭｇの含有量が０．５質量％以下であると、ゲッター作用が不十分となり、ろう付性が低下する。一方、心材のＭｇの含有量が２．５質量％を超えると、後記するろう材のＢｉによってＭｇをトラップしきれず、ろう材表面でのＭｇＯの生成が促進されてしまい、ろう付性が低下する。
したがって、心材のＭｇの含有量は、０．５質量％を超え２．５質量％以下である。
【００２６】
なお、Ｍｇを含有させることによって得られるゲッター作用をより確実なものとするため、心材のＭｇの含有量は、１．１質量％以上が好ましい。
【００２７】
（心材のＣｕ：１．０質量％以下）
心材のＣｕは、心材の電位を貴化させ耐食性を向上させる。ただし、Ｃｕの含有量が１．０質量％を超えると、心材の固相線温度が低下するため、耐エロージョン性が低下するとともに、ろう流動性が低下するため、ろう付性が低下する。
したがって、心材にＣｕを含有させる場合、Ｃｕの含有量は１．０質量％以下である。
【００２８】
なお、Ｃｕを含有させることによって得られる効果（耐食性の向上）をより確実なものとするため、心材のＣｕの含有量は、０．０５質量％以上が好ましい。また、ろう付性の低下を抑制する観点から、心材のＣｕの含有量は、０．５質量％以下が好ましく、０．３質量％未満がより好ましい。
【００２９】
（心材のＳｉ：１．０質量％以下）
心材のＳｉは、強度を向上させる。ただし、Ｓｉの含有量が１．０質量％を超えると、心材の固相線温度が低下するため、耐エロージョン性が低下するとともに、ろう流動性が低下するため、ろう付性が低下する。
したがって、心材にＳｉを含有させる場合、Ｓｉの含有量は１．０質量％以下である。
【００３０】
なお、Ｓｉを含有させることによって得られる効果（強度の向上）をより確実なものとするため、心材のＳｉの含有量は、０．０５質量％以上が好ましい。
【００３１】
（心材のＭｎ：２．５質量％以下）
心材のＭｎは、強度を向上させる。ただし、Ｍｎの含有量が２．５質量％以下であれば、鋳造時において巨大な金属間化合物の晶出が抑制されることによって、製造を阻害するおそれや、塑性加工性を低下させるおそれを低減することができる。
したがって、心材にＭｎを含有させる場合、心材のＭｎの含有量は、２．５質量％以下である。
【００３２】
なお、強度をより向上させるために、心材のＭｎの含有量は、０．０５質量％以上が好ましく、０．５質量％以上がより好ましい。
【００３３】
（心材のＦｅ：１．５質量％以下）
心材のＦｅは、固溶強化作用により強度を向上させる。ただし、Ｆｅの含有量が１．５質量％を超えると、粗大な金属間化合物が形成されることによって、成形性を低下させるおそれがある。
したがって、心材にＦｅを含有させる場合、Ｆｅの含有量は、１．５質量％以下である。
【００３４】
なお、Ｆｅを含有させることによって得られる効果（強度の向上）をより確実なものとするため、心材のＦｅの含有量は、０．０５質量％以上が好ましい。
【００３５】
（心材のＴｉ：０．５質量％以下）
心材のＴｉは、心材の電位を貴化させ耐食性を向上させる。ただし、Ｔｉの含有量が０．５質量％を超えると、粗大な金属間化合物が形成されることによって、成形性を低下させるおそれがある。
したがって、心材にＴｉを含有させる場合、Ｔｉの含有量は、０．５質量％以下である。
【００３６】
なお、Ｔｉを含有させることによって得られる効果（耐食性の向上）をより確実なものとするため、心材のＴｉの含有量は、０．０１質量％以上が好ましい。
【００３７】
（心材のＣｒ：０．５質量％以下）
心材のＣｒは、Ａｌ−Ｃｒ系の分散粒子を形成し、心材の強度を向上させる。ただし、Ｃｒの含有量が０．５質量％を超えると、粗大な金属間化合物が形成されることによって、成形性を低下させるおそれがある。
したがって、心材にＣｒを含有させる場合、Ｃｒの含有量は、０．５質量％以下である。
【００３８】
なお、Ｃｒを含有させることによって得られる効果（強度の向上）をより確実なものとするため、心材のＣｒの含有量は、０．０１質量％以上が好ましい。
【００３９】
（心材のＺｒ：０．５質量％以下）
心材のＺｒは、Ａｌ−Ｚｒ系の分散粒子を形成し、心材の強度を向上させる。ただし、Ｚｒの含有量が０．５質量％を超えると、粗大な金属間化合物が形成されることによって、成形性を低下させるおそれがある。
したがって、心材にＺｒを含有させる場合、Ｚｒの含有量は、０．５質量％以下である。
【００４０】
なお、Ｚｒを含有させることによって得られる効果（強度の向上）をより確実なものとするため、心材のＺｒの含有量は、０．０１質量％以上が好ましい。
【００４１】
前記した心材のＴｉ、Ｃｒ、Ｚｒは、前記した上限値を超えなければ、心材に１種以上、つまり１種が含まれる場合だけでなく、２種以上が含まれていても、本発明の効果を妨げない。
【００４２】
（心材のＬｉ：０．３質量％以下）
心材のＬｉは、ろう付性をさらに向上させる。Ｌｉがろう付性を向上させる詳細なメカニズムは解明できていないものの、ろう付加熱時のろう溶融時において、Ｌｉがろう材表面に形成された酸化膜を破壊することにより、Ｍｇのゲッター作用をさらに好適に発揮させるのではないかと推測する。ただし、Ｌｉの含有量が０．３質量％を超えると、ろう付け加熱時の昇温過程において、ろう材表層部へＬｉが拡散し酸化膜の成長を促進するためろう付性が低下する。
したがって、心材にＬｉを含有させる場合、Ｌｉの含有量は、０．３質量％以下である。
【００４３】
（心材の残部：Ａｌ及び不可避的不純物）
心材の残部はＡｌ及び不可避的不純物であることが好ましい。そして、心材の不可避的不純物として、Ｖ、Ｎｉ、Ｃａ、Ｎａ、Ｓｒ等が挙げられ、これらの元素は本発明の効果を妨げない範囲で含有されていてもよい。詳細には、Ｖ：０．０５質量％以下、Ｎｉ：０．０５質量％以下、Ｃａ：０．０５質量％以下、Ｎａ：０．０５質量％以下、Ｓｒ：０．０５質量％以下、その他の元素：０．０１質量％未満の範囲で含有されていてもよい。
そして、これらについては、前記した所定の含有量を超えなければ、不可避的不純物として含有される場合だけではなく、積極的に添加される場合であっても、本発明の効果を妨げず許容される。
また、前記したＣｕ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｌｉについては、積極的に添加してもよいが、不可避的不純物として含まれていてもよい。
【００４４】
［ろう材］
本実施形態に係るブレージングシートのろう材は、Ｓｉ：３質量％以上１３質量％以下、Ｂｉ：０．０１質量％以上１．００質量％以下を含有するアルミニウム合金からなる。このようなアルミニウム合金としては、ＪＩＳ  ４０００系のＡｌ−Ｓｉ系合金やＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金等を用いることができる。
また、本実施形態に係るブレージングシートのろう材は、Ｍｇ：０．１０質量％以下をさらに含有してもよく、Ｍｎ：２．０質量％以下、Ｔｉ：０．３質量％以下、Ｃｒ：０．３質量％以下、Ｚｒ：０．３質量％以下のうちの１種以上をさらに含有してもよい。また、本実施形態に係るブレージングシートのろう材は、Ｌｉ：０．３質量％以下をさらに含有してもよく、Ｚｎ：５．０質量％以下をさらに含有してもよい。また、本実施形態に係るブレージングシートのろう材は、Ｓｒ：０．１０質量％以下、Ｎａ：０．０５０質量％以下、Ｓｂ：０．５質量％以下、のうちの１種以上をさらに含有してもよく、希土類元素：１．０質量％以下をさらに含有してもよい。
【００４５】
（ろう材のＳｉ：３質量％以上１３質量％以下）
ろう材のＳｉは、ろう材の固相線温度を低下させることによって、ろう付加熱温度での液相率を向上させてろうの流動性を高める。Ｓｉの含有量が３質量％以上であれば、ろうの流動性が高まり、ろう付性の向上という効果が得られる。一方、Ｓｉの含有量が１３質量％を超えると、粗大Ｓｉ粒が形成するとともに、流動ろうが過剰に生成することにより、心材の溶融などのろう付不良が発生するおそれがある。
したがって、ろう材のＳｉの含有量は、３質量％以上１３質量％以下である。
【００４６】
（ろう材のＢｉ：０．０１質量％以上１．００質量％以下）
ろう材のＢｉは、材料製造工程、及び、ろう付加熱時のろう溶融開始温度までの昇温過程においてろう材に拡散する心材のＭｇと反応し、Ｍｇ−Ｂｉ系化合物（例えば、Ｂｉ２Ｍｇ３）を生成することで、Ｍｇをトラップする。そして、心材からろう材に拡散するＭｇの大半をろう材表面に到達する前にＢｉがトラップすることによって、ろう材表面におけるＭｇＯの生成・成長を抑制し、ろう付性を向上させる。また、ろう付加熱時のろう溶融温度では、Ｍｇ−Ｂｉ系化合物は母相（ろう材）に溶解するため、Ｍｇの蒸発が促進され、ろう材表面に形成された酸化膜がＭｇの蒸発時に好適に破壊されるとともに、雰囲気の酸素濃度が低下し溶融ろうの再酸化を抑制する作用（ゲッター作用）が向上することによって、ろう付性を向上させる。さらに、ろう材のＢｉは、ろうの流動性を高め、ろう付性を向上させる。ろう材のＢｉの含有量が０．０１質量％未満であると、前記した作用が不十分となり、ろう付性が低下する。一方、ろう材のＢｉの含有量が１．００質量％を超えると、材料製造工程時に熱間圧延割れが生じるおそれがあり、材料製造が困難となる。
したがって、ろう材のＢｉの含有量は、０．０１質量％以上１．００質量％以下である。
【００４７】
なお、Ｂｉを含有させることによって得られる作用（Ｍｇのトラップ、ゲッター作用の促進、ろうの流動性の向上）をより確実なものとするため、ろう材のＢｉの含有量は、０．２０質量％超えが好ましく、０．３０質量％以上がより好ましい。また、熱間圧延割れの発生を抑制するという観点から、ろう材のＢｉの含有量は、０．８０質量％以下が好ましく、０．６０質量％以下がより好ましい。
【００４８】
（ろう材のＭｇ：０．１０質量％以下）
ろう材のＭｇは、ろう付加熱時において、雰囲気中に蒸発し酸素と反応する結果、ろう材表面に形成された酸化膜が破壊されるだけでなく、雰囲気中の酸素濃度が低下し溶融ろうの再酸化が抑制されることによって、ろう付性を向上させる。なお、前記した心材からろう材に拡散するＭｇは、ろう材表面に到達する前にＢｉによってトラップされる可能性が高いが、ろう材に含まれるＭｇは、ろう付加熱時においてろう材の表面付近に存在するものもあるため、Ｂｉによってトラップされ難い。そして、Ｍｇの含有量が０．１０質量％を超えると、ろう材表面でのＭｇＯの生成が促進される可能性が高く、ろう付性が低下するおそれがある。
したがって、ろう材にＭｇを含有させる場合、ろう材のＭｇの含有量は、０．１０質量％以下である。
【００４９】
なお、ろう材表面でのＭｇＯの生成を抑制するという観点から、ろう材のＭｇの含有量は、０．０５質量％未満が好ましい。
【００５０】
（ろう材のＭｎ：２．０質量％以下）
ろう材のＭｎは、耐食性を向上させる。Ｍｎが耐食性を向上させる詳細なメカニズムは解明できていないものの、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系化合物が生成され、化合物周囲のＭｎ、Ｓｉ欠乏層が電位の卑な部分となり、優先的に腐食が進行するため、腐食が分散され、耐食性が向上すると推測する。ただし、Ｍｎの含有量が２．０質量％を超えると、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系化合物の生成にＳｉが費やされるため、Ｓｉ濃度が低下し、ろう付性が低下する。
したがって、ろう材にＭｎを含有させる場合、ろう材のＭｎの含有量は、２．０質量％以下である。
【００５１】
なお、Ｍｎを含有させることによって得られる耐食性の向上という効果をより確実なものとするため、ろう材のＭｎの含有量は０．０５質量％以上が好ましい。また、Ｓｉ濃度の低下に伴うろう付性の低下を抑制するという観点から、ろう材のＭｎの含有量は、１．２質量％以下が好ましい。
【００５２】
（ろう材のＴｉ：０．３質量％以下）
ろう材のＴｉは、耐食性を向上させる。Ｔｉが耐食性を向上させる詳細なメカニズムは解明できていないものの、Ａｌ−Ｔｉ系化合物が生成され、化合物周囲のＴｉ欠乏層が電位の卑な部分となり、優先的に腐食が進行するため、腐食が分散され、耐食性が向上すると推測する。ただし、Ｔｉの含有量が０．３質量％を超えると、溶解、鋳造時に粗大な化合物が生成され、材料製造時に割れが生じやすくなり、製造が困難となる。
したがって、ろう材にＴｉを含有させる場合、ろう材のＴｉの含有量は、０．３質量％以下である。
【００５３】
なお、Ｔｉを含有させることによって得られる耐食性の向上という効果をより確実なものとするため、ろう材のＴｉの含有量は０．０５質量％以上が好ましい。また、材料製造時の割れの発生を抑制するという観点から、ろう材のＴｉの含有量は０．２質量％以下が好ましい。
【００５４】
（ろう材のＣｒ：０．３質量％以下）
ろう材のＣｒは、耐食性を向上させる。Ｃｒが耐食性を向上させる詳細なメカニズムは解明できていないものの、Ａｌ−Ｃｒ系やＡｌ−Ｃｒ−Ｓｉ系化合物が生成され、化合物周囲のＣｒ、Ｓｉ欠乏層が電位の卑な部分となり、優先的に腐食が進行するため、腐食が分散され、耐食性が向上すると推測する。ただし、Ｃｒの含有量が０．３質量％を超えると、溶解、鋳造時に粗大な化合物が生成され、材料製造時に割れが生じやすくなり、製造が困難となる。
したがって、ろう材にＣｒを含有させる場合、ろう材のＣｒの含有量は、０．３質量％以下である。
【００５５】
なお、Ｃｒを含有させることによって得られる耐食性の向上という効果をより確実なものとするため、ろう材のＣｒの含有量は０．０５質量％以上が好ましい。また、材料製造時の割れの発生を抑制するという観点から、ろう材のＣｒの含有量は０．２質量％以下が好ましい。
【００５６】
（ろう材のＺｒ：０．３質量％以下）
ろう材のＺｒは、耐食性を向上させる。Ｚｒが耐食性を向上させる詳細なメカニズムは解明できていないものの、Ａｌ−Ｚｒ系化合物が生成され、化合物周囲のＺｒ欠乏層が電位の卑な部分となり、優先的に腐食が進行するため、腐食が分散され、耐食性が向上すると推測する。ただし、Ｚｒの含有量が０．３質量％を超えると、溶解、鋳造時に粗大な化合物が生成され、材料製造時に割れが生じやすくなり、製造が困難となる。
したがって、ろう材にＺｒを含有させる場合、ろう材のＺｒの含有量は、０．３質量％以下である。
【００５７】
なお、Ｚｒを含有させることによって得られる耐食性の向上という効果をより確実なものとするため、ろう材のＺｒの含有量は０．０５質量％以上が好ましい。また、材料製造時の割れの発生を抑制するという観点から、ろう材のＺｒの含有量は０．２質量％以下が好ましい。
【００５８】
前記したろう材のＭｎ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｚｒは、前記した上限値を超えなければ、ろう材に１種以上、つまり１種が含まれる場合だけでなく、２種以上が含まれていても、本発明の効果を妨げない。
【００５９】
（ろう材のＬｉ：０．３質量％以下）
ろう材のＬｉは、心材のＬｉと同様、ろう付性をさらに向上させる。Ｌｉがろう付性を向上させる詳細なメカニズムは解明できていないものの、ろう付加熱時のろう溶融時において、Ｌｉがろう材表面に形成された酸化膜を破壊することにより、Ｍｇのゲッター作用をさらに好適に発揮させるのではないかと推測する。ただし、Ｌｉの含有量が０．３質量％を超えると、Ｌｉが酸化膜の成長を促進させてしまうためろう付性が低下する。
したがって、ろう材にＬｉを含有させる場合、Ｌｉの含有量は、０．３質量％以下である。
【００６０】
（ろう材のＺｎ：５．０質量％以下）
ろう材のＺｎは、ろう材の電位を卑にすることができ、心材との電位差を形成することで犠牲防食効果により耐食性を向上させる。ただし、Ｚｎの含有量が５．０質量％を超えると、フィレットの早期腐食を引き起こすおそれがある。
したがって、ろう材にＺｎを含有させる場合、Ｚｎの含有量は、５．０質量％以下である。
【００６１】
なお、Ｚｎを含有させることによって得られる効果（耐食性の向上）をより確実なものとするために、ろう材のＺｎの含有量は、０．１質量％以上が好ましい。
【００６２】
（ろう材のＳｒ：０．１０質量％以下）
ろう材のＳｒは、共晶Ｓｉを微細化させることにより、ろう付加熱時における心材の溶融の原因となる粗大なＳｉ粒の晶出を抑制する。ただし、Ｓｒの含有量が０．１０質量％を超えると、ろうの流動性が低下し、ろう付加熱時にフィレットの形成が不十分となるおそれがある。
したがって、ろう材にＳｒを含有させる場合、Ｓｒの含有量は、０．１０質量％以下である。
【００６３】
なお、Ｓｒを含有させることによって得られる効果（共晶Ｓｉの微細化）をより確実なものとするため、ろう材のＳｒの含有量は、０．００１質量％以上が好ましい。
【００６４】
（ろう材のＮａ：０．０５０質量％以下）
ろう材のＮａは、共晶Ｓｉを微細化させることにより、ろう付加熱時における心材の溶融の原因となる粗大なＳｉ粒の晶出を抑制する。ただし、Ｎａの含有量が０．０５０質量％を超えると、ろうの流動性が低下し、ろう付加熱時にフィレットの形成が不十分となるおそれがある。
したがって、ろう材にＮａを含有させる場合、Ｎａの含有量は、０．０５０質量％以下である。
【００６５】
なお、Ｎａを含有させることによって得られる効果（共晶Ｓｉの微細化）をより確実なものとするため、ろう材のＮａの含有量は、０．０００１質量％以上が好ましい。
【００６６】
（ろう材のＳｂ：０．５質量％以下）
ろう材のＳｂは、共晶Ｓｉを微細化させることにより、ろう付加熱時における心材の溶融の原因となる粗大なＳｉ粒の晶出を抑制する。ただし、Ｓｂの含有量が０．５質量％を超えると、ろうの流動性が低下し、ろう付加熱時にフィレットの形成が不十分となるおそれがある。
したがって、ろう材にＳｂを含有させる場合、Ｓｂの含有量は、０．５質量％以下である。
【００６７】
なお、Ｓｂを含有させることによって得られる効果（共晶Ｓｉの微細化）をより確実なものとするため、ろう材のＳｂの含有量は、０．００１質量％以上が好ましい。
【００６８】
前記したろう材のＳｒ、Ｎａ、Ｓｂは、前記した上限値を超えなければ、ろう材に１種以上、つまり１種が含まれる場合だけでなく、２種以上が含まれていても、本発明の効果を妨げない。
【００６９】
（希土類元素：１．０質量％以下）
希土類元素とは、周期表３族のうちＳｃとＹにランタノイド（１５元素）を加えた１７元素の総称であり、例えば、Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｄｙなどが挙げられる。そして、ろう材に希土類元素を含有させる場合、１種が含まれていても、２種以上が含まれていてもよい。なお、ろう材への希土類元素の含有方法は、特に限定されないものの、例えば、Ａｌ−希土類系の中間合金の添加、あるいはミッシュメタルの添加によって２種類以上の希土類元素を同時に含有させることができる。
【００７０】
ろう材の希土類元素は、ろう付加熱時に、ろう材の表面酸化膜（Ａｌ２Ｏ３）と希土類元素あるいは希土類元素を含む酸化物が反応し、ろう材の表面酸化膜の体積収縮を生じさせて酸化膜を破壊するため、ろう付性を向上させる。ただし、希土類元素の含有量（２種以上が含まれる場合は総量）が１．０質量％を超えると、希土類元素を含む酸化膜が過剰に生成され、酸化膜破壊の効果が低減するため、ろう付性が低下する。
したがって、ろう材に希土類元素を含有させる場合、希土類元素の含有量（２種以上が含まれる場合は総量）は、１．０質量％以下である。
【００７１】
なお、希土類元素を含有させることによって得られる効果（酸化膜破壊）をより確実なものとするため、ろう材の希土類元素の含有量（２種以上が含まれる場合は総量）は、０．００１質量％以上が好ましい。
【００７２】
（ろう材の残部：Ａｌ及び不可避的不純物）
ろう材の残部はＡｌ及び不可避的不純物であることが好ましい。そして、ろう材の不可避的不純物として、Ｆｅ、Ｃａ、Ｂｅ等が挙げられ、これらの元素は本発明の効果を妨げない範囲で含有されていてもよい。詳細には、Ｆｅ：０．３５質量％以下、Ｃａ：０．０５質量％以下、Ｂｅ：０．０１質量％以下、その他の元素：０．０１質量％未満の範囲で含有されていてもよい。
そして、これらについては、前記した所定の含有量を超えなければ、不可避的不純物として含有される場合だけではなく、積極的に添加される場合であっても、本発明の効果を妨げず許容される。
また、前記したＭｇ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｌｉ、Ｚｎ、Ｓｒ、Ｎａ、Ｓｂ、希土類元素については、積極的に添加してもよいが、不可避的不純物として含まれていてもよい。
【００７３】
［アルミニウム合金ブレージングシートの厚さ］
本実施形態に係るブレージングシートの厚さは、特に限定されないが、チューブ材に用いる場合、０．５ｍｍ以下であるのが好ましく、０．４ｍｍ以下であるのがより好ましく、また、０．０５ｍｍ以上であるのが好ましい。
そして、本実施形態に係るブレージングシートの厚さは、サイドサポート材、ヘッダー材、タンク材に用いる場合、２．０ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以下がより好ましく、また、０．５ｍｍ以上であるのが好ましい。
また、本実施形態に係るブレージングシートの厚さは、フィン材に用いる場合、０．２ｍｍ以下であるのが好ましく、０．１５ｍｍ以下であるのがより好ましく、また、０．０１ｍｍ以上であるのが好ましい。
なお、ろう材の厚さは、いずれの板材に適用する場合においても特に限定されないが、２μｍ以上が好ましく、また、２５０μｍ以下が好ましい。そして、ろう材のクラッド率も、特に限定されないが、４０％以下であるのが好ましい。
【００７４】
［アルミニウム合金ブレージングシートのその他の構成］
本実施形態に係るブレージングシートについて、図１に示す２層構造の構成を例示して説明したが、その他の構成を除外するものではない。
例えば、本実施形態に係るブレージングシートの構成は、使用者の要求に応じて、図１に示す心材２の他方側（ろう材３が設けられている側とは逆側）に犠牲材（犠牲防食材、犠材）や中間材を設けてもよい。また、心材２の他方側にろう材をさらに設けてもよい。また、心材２の他方側に犠牲材や中間材を設けるとともに、その外側に、ろう材をさらに設けてもよい。
なお、本実施形態に係るブレージングシートの構成がろう材を心材の両側に備える構成の場合、いずれか一方のろう材が、本発明の発明特定事項を満たせば、他方のろう材は本発明の発明特定事項を満たさないろう材（例えば、ＪＩＳ  ４０４５、４０４７、４３４３等のＡｌ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金等）であってもよい。また、本発明の発明特定事項を満たさないろう材に対しては、当該ろう材表面にフラックスを塗布してろう付してもよい。
【００７５】
犠牲材としては、犠牲防食能を発揮できる公知の成分組成のものであればよく、例えば、ＪＩＳ  １０００系の純アルミニウム、ＪＩＳ  ７０００系のＡｌ−Ｚｎ系合金を用いることができる。また、中間材としては、要求特性によって、種々なアルミニウム合金を用いることができる。
なお、本明細書に示す合金番号は、ＪＩＳ  Ｈ  ４０００：２０１４、ＪＩＳ  Ｚ  ３２６３：２００２に基づくものである。
【００７６】
次に、本実施形態に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法について説明する。
［アルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法］
本実施形態に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、フラックスを使用しない、いわゆるフラックスレスろう付であって、不活性ガス雰囲気において所定の加熱条件で加熱するという方法である。
【００７７】
（加熱条件：昇温速度）
本実施形態に係るブレージングシートを加熱（ろう付）する際、３５０℃から５６０℃までの昇温速度が１℃／ｍｉｎ未満であると、この昇温過程において心材のＭｇがろう材に過剰に拡散し、ろう材表面においてＭｇＯが生成される可能性が高くなり、ろう付性が低下するおそれがある。一方、３５０℃から５６０℃までの昇温速度が５００℃／ｍｉｎを超えると、この昇温過程において心材のＭｇがろう材に適切に拡散せず、ゲッター作用が不十分となる可能性が高くなり、ろう付性が低下するおそれがある。
したがって、３５０℃から５６０℃までの昇温速度は、１℃／ｍｉｎ以上５００℃／ｍｉｎ以下が好ましい。
【００７８】
なお、心材からろう材へのＭｇの拡散量が過剰な量となるのをより確実に回避するため、３５０℃から５６０℃までの昇温速度は、１０℃／ｍｉｎ以上が好ましい。また、心材からろう材へのＭｇの拡散量が不足するのをより確実に回避するため、３５０℃から５６０℃までの昇温速度は、３００℃／ｍｉｎ以下が好ましい。
一方、５６０℃からの降温速度については特に限定されず、例えば、５℃／ｍｉｎ以上１０００℃／ｍｉｎ以下であればよい。
【００７９】
５６０℃から実際の加熱温度（後記する加熱温度の範囲内の所定の最高到達温度）までの昇温速度は特に限定されないものの、３５０℃から５６０℃までの昇温速度と同じ範囲内の速度とすればよい。また、実際の加熱温度から５６０℃までの降温速度についても特に限定されないものの、５６０℃からの降温速度と同じ範囲内の速度とすればよい。
【００８０】
（加熱条件：加熱温度、保持時間）
本実施形態に係るブレージングシートを加熱する際の加熱温度（ろう溶融温度）は、ろう材が適切に溶融する５６０℃以上６２０℃以下であり、５８０℃以上６２０℃以下が好ましい。そして、この温度域における保持時間が１０秒未満であると、ろう付現象（酸化膜の破壊、雰囲気の酸素濃度の低下、接合部への溶融ろうの流動）が生じるのに必要な時間が不足する可能性がある。
したがって、５６０℃以上６２０℃以下の温度域（好ましくは５８０℃以上６２０℃以下の温度域）における保持時間は、１０秒以上が好ましい。
【００８１】
なお、ろう付現象をより確実に発生させるため、５６０℃以上６２０℃以下の温度域（好ましくは５８０℃以上６２０℃以下の温度域）における保持時間は、３０秒以上が好ましく、６０秒以上がより好ましい。一方、保持時間の上限については特に限定されないものの、１０００秒以下であればよい。
【００８２】
（不活性ガス雰囲気）
本実施形態に係るブレージングシートを加熱（ろう付）する際の雰囲気は、不活性ガス雰囲気であり、例えば、窒素ガス雰囲気、アルゴンガス雰囲気、ヘリウムガス雰囲気、これら複数のガスを混合した混合ガス雰囲気である。また、不活性ガス雰囲気は、酸素濃度が出来る限り低い雰囲気が好ましく、具体的には、酸素濃度は５０ｐｐｍ以下であるのが好ましく、１０ｐｐｍ以下であるのがより好ましい。
そして、本実施形態に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、雰囲気を真空にする必要はなく、常圧（大気圧）で行うことができる。
【００８３】
なお、通常、本実施形態に係るブレージングシートに対して前記の加熱を施す前（加熱工程の前）に、被接合部材をブレージングシートのろう材に接するように組み付けることとなる（組み付け工程）。また、組み付け工程の前に、ブレージングシートを所望の形状・構造に成形してもよい（成形工程）。
【００８４】
本実施形態に係るブレージングシートのろう付方法（言い換えると、ブレージングシートに被接合部材がろう付された構造体の製造方法）は、以上説明したとおりであるが、明示していない条件については、従来公知の条件を用いればよく、前記処理によって得られる効果を奏する限りにおいて、その条件を適宜変更できることは言うまでもない。
【００８５】
次に、本実施形態に係るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法について説明する。
［アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法］
本実施形態に係るブレージングシートの製造方法は特に限定されず、例えば公知のクラッド材の製造方法により製造される。以下にその一例を説明する。
まず、心材、ろう材のそれぞれの成分組成のアルミニウム合金を、溶解、鋳造し、さらに必要に応じて面削（鋳塊の表面平滑化処理）、均質化処理して、それぞれの鋳塊を得る。そして、ろう材の鋳塊については、所定厚さまで熱間圧延を施し、心材の鋳塊と組み合わせて、常法にしたがって、熱間圧延によりクラッド材とする。その後、このクラッド材に対して、冷間圧延、必要に応じて中間焼鈍、さらに、最終冷間圧延を施し、必要に応じて最終焼鈍を施す。
なお、均質化処理は４００〜６００℃で１〜２０時間、中間焼鈍は３００〜４５０℃で１〜２０時間実施するのが好ましい。また、最終焼鈍は１５０〜４５０℃で１〜２０時間実施するのが好ましい。そして、最終焼鈍を実施する場合、中間焼鈍を省略することが可能である。また、調質は、Ｈ１ｎ、Ｈ２ｎ、Ｈ３ｎ、Ｏ（ＪＩＳ  Ｈ  ０００１：１９９８）のいずれでもよい。
【００８６】
本実施形態に係るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、以上説明したとおりであるが、前記各工程において、明示していない条件については、従来公知の条件を用いればよく、前記各工程での処理によって得られる効果を奏する限りにおいて、その条件を適宜変更できることは言うまでもない。
【実施例】
【００８７】
次に、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法について、本発明の要件を満たす実施例と本発明の要件を満たさない比較例とを比較して具体的に説明する。
【００８８】
［供試材作製］
表１に示す組成の心材を鋳造し、５００℃×１０時間の均質化処理を施し、所定の厚さまで両面を面削した。また、表２に示す組成のろう材を鋳造し、５００℃×１０時間の均質化処理を施し、所定の厚さまで熱間圧延を施し、熱間圧延板を作製した。そして、ろう材と心材とを組み合わせて熱間圧延を施し、クラッド材を得た。その後、冷間圧延を施し、０．３ｍｍの厚さ（ろう材のクラッド率は１０％）とし、４００℃×５時間の最終焼鈍を施し、２層構造のブレージングシート（Ｏ調質材）を作製し、供試材とした。
【００８９】
次に、ろう付相当加熱の条件、並びに、ろう付性評価、耐エロージョン性評価、耐食性評価、ろう付加熱後強度評価の評価方法及び評価基準を示す。
【００９０】
［ろう付相当加熱］
ろう付相当加熱は、酸素濃度１０ｐｐｍの窒素雰囲気において、３５０〜５６０℃までの昇温速度３０℃／ｍｉｎ、５８０〜６２０℃範囲での保持時間１８０ｓ、という条件で実施した。ただし、表４に示す供試材は表中に記載した条件でろう付相当加熱を実施した。
なお、５６０℃から最高到達温度までの昇温速度は、３５０〜５６０℃までの昇温速度と同じであり、最高到達温度からの降温速度はいずれも１００℃／ｍｉｎであった。
【００９１】
［ろう付性評価］
ろう付相当加熱前の供試材から面寸法が５０ｍｍ×３０ｍｍの試験片を切り出した。そして、ベアフィン材（ＪＩＳ  Ａ３００３、板厚１００μｍ、フィンピッチ：３．５ｍｍ、試験片に接するフィン山数１５個）を試験片のろう材表面上に設置した（図２）。そして、前記したろう付相当加熱の条件でろう付接合した。ろう付後、試験片からフィン材を剥離し、未接合部を目視で測定し、接合率（＝（全接合部長さ／（全接合部長さ＋全未接合部長さ））×１００）を算出した（図３）。
【００９２】
ろう付性評価として、接合率が９５％以上のものを「☆」、９０％以上９５％未満のものを「◎」、８０％以上９０％未満のものを「○」、７０％以上８０％未満のものを「△」、７０％未満のものを「×」と評価し、「☆」、「◎」、「○」、「△」を合格、「×」を不合格と評価した。
【００９３】
表４に示す供試材については、前記したろう付性評価のみ実施したが、表３に示す供試材については、前記したろう付性評価に加えて、以下に示す耐エロージョン性評価、耐食性評価、ろう付加熱後強度評価についても実施した。
【００９４】
［耐エロージョン性評価］
ろう付相当加熱前の供試材から、面寸法が２ｃｍ×１０ｃｍの試験片を切り出した。そして、試験片の長手方向が上下方向となるように試験片を吊り下げた状態で前記したろう付相当加熱を行った（いわゆるドロップ試験）。その後、得られた試験片の中央部分（長手・短手方向中央部分）を１ｃｍ角に切断し、ろう付相当加熱時に下側であった切断面が観察対象となるよう、上方を向くように樹脂に埋め込み、切断面を研磨しケラー氏液でエッチングした後、その研磨面を光学顕微鏡で観察した。
【００９５】
耐エロージョン性評価として、エロージョンが観察されない心材部の面積比が９０％以上のものを「◎」、８０％以上９０％未満のものを「○」、７０％以上８０％未満のものを「△」、７０％未満のものを「×」と評価し、「◎」、「○」、「△」を合格、「×」を不合格と評価した。
【００９６】
［耐食性評価］
ろう付相当加熱後の供試材から面寸法が５０ｍｍ×５０ｍｍの試験片を切り出した。この試験片について、ろう材側が試験面（４０ｍｍ×４０ｍｍ）となるように、心材面全体と端面全体およびろう材表面の外縁５ｍｍ幅の領域を、シールテープを用いてシールした。そして、シールした試験片をＯＹ水（Ｃｌ−：１９５質量ｐｐｍ、ＳＯ４２−：６０質量ｐｐｍ、Ｃｕ２＋：１質量ｐｐｍ、Ｆｅ３＋：３０質量ｐｐｍ、ｐＨ：３．０）に浸漬し、２０日間、浸漬試験を実施した。詳細には、この浸漬試験は、ＯＹ水を、室温から１時間で８８℃まで加熱し、この８８℃で７時間保持した後、室温まで１時間で冷却し、この室温にて１５時間保持するという一連の流れを１日１サイクルとし、２０日間行うというものであった。
浸漬試験後、試験面の中でも腐食が最も顕著な領域を光学顕微鏡により断面観察し、腐食形態と腐食深さを求めた。
【００９７】
耐食性評価として、腐食深さが２０μｍ以下のものを「◎」、２０μｍを超え５０μｍ以下のものを「〇」、５０μｍを超え１００μｍ以下のものを「△」、１００μｍを超えたものを「×」と評価し、「◎」、「○」、「△」を合格、「×」を不合格と評価した。
なお、ろう付性評価が「×」のものについては、耐食性評価を行わなかった。
【００９８】
［ろう付加熱後強度評価］
ろう付相当加熱後の供試材を室温にて７日保持した。その後、供試材から、引張方向が圧延方向と平行となるように、ＪＩＳ５号試験片を切り出した。この試験片を用いて、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１：２０１１に準拠して室温にて引張試験を実施し、引張強さを測定した。なお、クロスヘッド速度は１０ｍｍ／分で、試験片が破断するまで一定の速度で行った。
【００９９】
ろう付加熱後強度の評価として、２２０ＭＰａ以上のものを「☆」、２００ＭＰａ以上２２０ＭＰa未満のものを「◎」、１８０ＭＰａ以上２００ＭＰａ未満のものを「○」、１６０ＭＰa以上１８０ＭＰa未満のものを「△」、１６０ＭＰa未満のものを「×」と評価し、「☆」、「◎」、「○」、「△」を合格、「×」を不合格と評価した。
なお、ろう付性評価が「×」のものについては、ろう付加熱後強度評価を行わなかった。
【０１００】
以下、表１には、心材の組成、表２には、ろう材の組成、表３には、供試材の構成、及び、評価結果、表４には、供試材の構成、ろう付条件、及び、評価結果を示す。なお、表１の心材、表２のろう材の残部はＡｌ及び不可避的不純物であり、表中の「−」は、含有していない（検出限界以下である）ことを示す。
【０１０１】
【表１】
2018099726.tif 000003
【０１０２】
【表２】
2018099726.tif 000004
【０１０３】
【表３】
2018099726.tif 000005
【０１０４】
【表４】
2018099726.tif 000006
【０１０５】
［結果の検討］
供試材Ａ１〜Ａ４５、Ｂ１〜Ｂ８については、本発明の規定する要件を全て満たしていたことから、「ろう付性」が合格という結果となった。さらに、供試材Ａ１〜Ａ４５については、「耐エロージョン性」、「耐食性」、「ろう付加熱後強度」のいずれの評価も合格という結果となった。
ただし、供試材Ａ４１は、心材のＣｕの含有量が多かったため、耐エロージョン性が若干低下（△）していた。また、供試材Ａ４２は、心材のＳｉの含有量が多かったため、耐エロージョン性が若干低下（△）していた。また、供試材Ａ４５は、ろう材のＭｇの含有量が多かったため、ろう付性が若干低下（△）していた。
【０１０６】
一方、供試材Ａ４６〜Ａ５１については、本発明の規定する要件を満足しないことから、所望の効果が得られないという結果となった。詳細には、以下のとおりである。
【０１０７】
供試材Ａ４６は、心材のＭｇの含有量が少なかったため、ゲッター作用が不十分であったと想定され、その結果、ろう付性が「×」となった。
供試材Ａ４７は、心材のＭｇの含有量が多かったため、心材からろう材に拡散したＭｇをろう材のＢｉがトラップしきれず、ろう材表面においてＭｇＯの生成が促進されてしまったと想定され、その結果、ろう付性は「×」となった。
【０１０８】
供試材Ａ４８は、心材のＭｇの含有量が少なかったため、ゲッター作用が不十分であったと想定され、その結果、ろう付性が「×」となった。
供試材Ａ４９は、心材のＭｇの含有量が多かったため、心材からろう材に拡散したＭｇをろう材のＢｉがトラップしきれず、ろう材表面においてＭｇＯの生成が促進されてしまったと想定され、その結果、ろう付性は「×」となった。
【０１０９】
供試材Ａ５０は、ろう材にＢｉが含まれていなかったため、心材からろう材に拡散したＭｇがろう材表面に到達し、ＭｇＯの生成が促進されてしまったと想定され、その結果、ろう付性は「×」となった。
供試材Ａ５１は、ろう材のＢｉの含有量が多かったため、材料製造工程時に熱間圧延割れが生じ、製造できなかった。
【０１１０】
以上の結果より、本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートのろう付方法は、優れたろう付性を発揮できるとともに、優れた耐エロージョン性、耐食性、及び、ろう付加熱後強度をも発揮できることが確認できた。
【符号の説明】
【０１１１】
１    アルミニウム合金ブレージングシート（ブレージングシート）
２    心材
３    ろう材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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