(57)【要約】      （修正有）【課題】視界が良好でかつ迅速に霜を除去することができ、容易に製造することができる乗り物用ガラス装置を提供する。【解決手段】乗り物用ガラス装置において、一対のガラス基板２０と、該ガラス基板間に中間膜３０を介して加熱電極シート１０を備え、該加熱電極シートは、透明基材シート１とパターン状導電体５とを備え、該パターン状導電体は、透明基材シートの一方の面に、粗面化された接着剤層を介して接着され、複数の開口部４’を含む金属線条３からなるパターン状領域を有し、該開口部及び金属線条が透明樹脂層４で覆われており、かつ、該透明樹脂層の屈折率Ｎｃと該接着剤層の屈折率Ｎａとの差が、式（１）|Ｎｃ−Ｎａ|≦０．０７（１）を満足することを特徴とする乗り物用ガラス装置である。【選択図】図１
2018037263.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
乗り物用ガラス装置において、
一対のガラス基板と、
該ガラス基板間に中間膜を介して加熱電極シートを備え、
該加熱電極シートは、透明基材シートとパターン状導電体とを備え、
該パターン状導電体は、透明基材シートの一方の面に、粗面化された接着剤層を介して接着され、複数の開口部を含む金属線条からなるパターン状領域を有し、該開口部及び金属線条が透明樹脂層で覆われており、かつ、該透明樹脂層の屈折率Ｎｃと該接着剤層の屈折率Ｎａとの差が、式（１）
|Ｎｃ−Ｎａ| ≦ ０．０７      （１）
を満足することを特徴とする乗り物用ガラス装置。
【請求項２】
前記粗面化された接着剤層の開口部の表面が、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４年）による算術平均粗さＲａが、０．０５μｍ ≦ Ｒａ ≦ ５μｍ
である、請求項１に記載の乗り物用ガラス装置。
【請求項３】
前記パターン状導電体は、パターン状領域の外方に位置するとともに開口を含まない一対のバスバー電極を有し、各バスバー電極は、電流を流す接続端子として機能する請求項１又は２に記載の乗り物用ガラス装置。
【請求項４】
前記パターン状領域の金属線条の少なくとも表面及び裏面に黒化処理により黒化層が形成されている請求項１〜３のいずれかに記載の乗り物用ガラス装置。
【請求項５】
前記パターン状領域の金属線条の各開口内面に黒化処理により黒化層が形成されている請求項１〜４のいずれかに記載の乗り物用ガラス装置。
【請求項６】
前記金属線条が銅線条であり、透明基材シートがポリエチレンテレフタレートシートである請求項１〜５のいずれかに記載の乗り物用ガラス装置。
【請求項７】
前記中間膜が、加熱溶融によって粘着性を示す透明樹脂を含有する透明樹脂中間膜である、請求項１〜６のいずれかに記載の乗り物用ガラス装置。
【請求項８】
前記透明樹脂中間膜が、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、及びエチレン−酢酸ビニル共重合体より選択されるいずれかである、請求項７に記載の乗り物用ガラス装置。
【請求項９】
前記透明樹脂中間膜が、ポリビニルブチラールである請求項８に記載の
乗り物用ガラス装置。
【請求項１０】
乗り物用ガラス装置の一対のガラス基板との間に中間膜を介して介在される加熱電極シートの製造方法であって、
該製造方法は、
（１）透明基材シートの一方の面に、接着面が粗面化された金属箔を、該接着剤層を介して積層する工程、
（２）積層された金属箔に、フォトリソグラフィー法により、複数の開口部を含む金属線条からなるパターン状領域を有するパターン状導電体を形成する工程、
（３）該開口部及び金属線条を透明樹脂層で覆う工程、を含み
該透明樹脂層の屈折率Ｎｃと該接着剤層の屈折率Ｎａとの差が、式（１）
|Ｎｃ−Ｎａ|≦０．０７      （１）
を満足するように調製してなることを特徴とする乗り物用ガラス装置に用いる加熱電極シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の乗り物用ガラス装置に係り、とりわけ視界が良好で、かつ製造が容易な乗り物用ガラス装置、及び該乗り物用ガラス装置に用いられる加熱電極シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車のフロントガラス中にニクロム線など金属からなる発熱導体を埋め込んで張りめぐらせ、フロントガラスに付着した霜を除去する技術が開発されている（例えば、特許文献１参照）。
また、本出願人は、自動車等の乗り物用ガラス装置として、とりわけ視界が良好で、かつ製造が容易な乗り物用ガラス装置を提案している（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭６４−２８３０９号公報
【特許文献２】特開２０１５−２０７２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したフロントガラス（特許文献１）において、ガラス部間（合せガラスとなった２枚のガラス基板間）にニクロム線が含まれた発熱導体を設置しているが、ニクロム線を含む発熱導体を作製する作業は容易ではなく、かつこのようなフロントガラスでは、十分な視界を得ることが難しい。
また、特許文献２に記載の乗り物用ガラス装置においても、光芒による揺らぎが生じる場合があって、より一層良好な視界を得ることが求められていた。
【０００５】
本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、視界が良好でかつ迅速に霜を除去することができ、容易に製造することができる乗り物用ガラス装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記の目的に鑑みてなされたものであって、以下の〔１〕〜〔１０〕からなる発明を提供する。
〔１〕乗り物用ガラス装置において、一対のガラス基板と、該ガラス基板間に中間膜を介して加熱電極シートを備え、該加熱電極シートは、透明基材シートとパターン状導電体とを備え、該パターン状導電体は、透明基材シートの一方の面に、粗面化された接着剤層を介して接着され、複数の開口部を含む金属線条からなるパターン状領域を有し、該開口部及び金属線条が透明樹脂層で覆われており、かつ、該透明樹脂層の屈折率Ｎｃと該接着剤層の屈折率Ｎａとの差が、式（１）
|Ｎｃ−Ｎａ| ≦ ０．０７      （１）
を満足することを特徴とする乗り物用ガラス装置。
〔２〕前記粗面化された開口部の表面が、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４年）による算術平均粗さＲａが、０．０５μｍ ≦ Ｒａ ≦ ５μｍ  である、〔１〕に記載の乗り物用ガラス装置。
〔３〕前記パターン状導電体は、パターン状領域の外方に位置するとともに開口を含まない一対のバスバー電極を有し、各バスバー電極は、電流を流す接続端子として機能する〔１〕又は〔２〕に記載の乗り物用ガラス装置。
〔４〕前記パターン状領域の金属線条の少なくとも表面及び裏面に黒化処理により黒化層が形成されている〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の乗り物用ガラス装置。
〔５〕前記パターン状領域の金属線条の各開口内面に黒化処理により黒化層が形成されている〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の乗り物用ガラス装置。
〔６〕前記金属箔が銅箔であり、透明基材シートがポリエチレンテレフタレートシートである〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の乗り物用ガラス装置。
〔７〕前記中間膜が、加熱溶融によって粘着性を示す透明樹脂を含有する透明樹脂中間膜である〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の乗り物用ガラス装置。
〔８〕前記透明樹脂中間膜が、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、及びエチレン−酢酸ビニル共重合体より選択されるいずれかである、〔７〕に記載の乗り物用ガラス装置。
〔９〕前記透明樹脂中間膜が、ポリビニルブチラールである〔８〕に記載の
乗り物用ガラス装置。
〔１０〕乗り物用ガラス装置の一対のガラス基板との間に中間膜を介して介在される加熱電極シートの製造方法であって、該製造方法は、
（１）透明基材シートの一方の面に、接着面が粗面化された金属箔を、該接着剤層を介して積層する工程、（２）積層された金属箔に、フォトリソグラフィー法により、複数の開口部を含む金属線条からなるパターン状領域を有するパターン状導電体を形成する工程、（３）該開口部及び金属線条を透明樹脂層で覆う工程、を含み
該透明樹脂層の屈折率Ｎｃと該接着剤層の屈折率Ｎａとの差が、式（１）
|Ｎｃ−Ｎａ| ≦ ０．０７      （１）
を満足するように調製してなることを特徴とする乗り物用ガラス装置に用いられる加熱電極シートの製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、視界が良好で、かつ製造が容易な乗り物用ガラス装置、及び該乗り物用ガラス装置に用いられる加熱電極シートの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、本発明による乗り物用ガラス装置の一実施の形態を説明するための側断面図である。
【図２】図２は、本発明の乗り物用ガラス装置に用いられる加熱電極シートの一実施例の構成の説明図である。
【図３】図３は、パターン状導電体を説明するための平面図である。
【図４】図４は、本発明の乗り物用ガラス装置に用いられる合せガラスの一実施例の構成の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。
【００１０】
なお、本明細書において、「板」、「シート」、「フィルム」の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されるものではない。例えば、「シート」は板やフィルムと呼ばれ得るような部材も含む概念であり、したがって、「加熱電極シート１０」は、「導電性メッシュ板」や「導電性メッシュフィルム」と呼ばれる部材と呼称の違いのみにおいて区別され得ない。
【００１１】
さらに、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件並びにそれらの程度を特定する、例えば、「平行」、「直交」、「同一」等の用語や長さや角度の値等については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。
【００１２】
＜＜乗り物用ガラス装置＞＞
以下、図面を参照して、本発明による乗り物用ガラス装置の一実施の形態について、図１乃至図４により説明する。
【００１３】
乗り物用ガラス装置２００は、自動車のフロントガラス、自動車のリアガラス、自動車のサイドガラス、船舶のサイドガラス等からなり、主として寒冷地で使用され、付着した霜、雪等を容易に除去することができ、かつ良好な視野を有している。
【００１４】
このような乗り物用ガラス装置２００は、図１に示すように、一対のガラス基板２０、２０と、一対のガラス基板２０、２０間に中間膜３０を介して加熱電極シート１０を備えている。加熱電極シート１０は、透明基材シート１とパターン状導電体５を備えている。パターン状導電体５は、透明基材シート１に接着剤層２より積層された金属箔より形成された金属線条３で構成される。開口部４’及び金属線条３は、透明樹脂層４により覆われている。
【００１５】
このうちガラス基板２０は自動車のフロントガラス等に用いられる通常のガラス基板からなる。
ガラス基板２０の厚さは５００μｍ〜１００００μｍ（１ｃｍ）とすることができる。ガラス基板２０に用いる透明材料として、例えば、ソーダ硝子、カリ硝子等の硝子、ＰＬＺＴ等の透明セラミックス、石英、螢石等の透明石材の板を用いることが出来る。なお、図１ではガラス基板２０は平板として図示してあるが、実際には平板には限定されず、対象とする乗物及びその窓に応じて、適宜曲率で湾曲させた曲面板としても良い。
また、加熱電極シート１０は、導電性の金属線条で画成された複数の開口４’を含むパターン状導電体部５を充填する透明樹脂層４と、この加熱電極シート１０を支持する透明基材シート１とを有する。
【００１６】
また、加熱電極シート１０は、パターン状導電体５の外方の両端部に位置する一対のバスバー電極５Ｂを有することができる。各バスバー電極５Ｂには開口４’は含まれておらず全域に亘り金属層で被覆されている。
【００１７】
加熱電極シート１０のパターン状導電体５は、複数の開口４’を画成する金属線条３を基本とするパターン状導電体５を有している（図２、図３参照）。
【００１８】
さらに、加熱電極シート１０は、帯状をなし、これに伴って、加熱電極シート１０を構成するパターン状導電体５および透明基材シート１も帯状とすることができる。帯状のパターン状導電体５においては、パターン状領域はその中央部に帯状に延び、パターン状導電体５の一対の両端部に一対のバスバー電極５Ｂが形成されている。このように帯状に形成された複数の加熱電極シート１０が一対のガラス基板２０、２０間に介在されている（図示は省略）。
【００１９】
また、図１に示す如く、各加熱電極シート１０の一対のバスバー電極５Ｂは、一対のガラス基板２０、２０の対向する両端部（同図に於いては左右端部）から外方へ突出して、パターン状導電体５に電流を流すための接続端子として機能する。
【００２０】
すなわち乗り物用ガラス装置２００の各加熱電極シート１０のうち、接続端子として機能する一対のバスバー電極５Ｂに外方から直流電源６を接続することにより、各加熱電極シート１０のパターン状導電体５に電流を流すことができる。このことにより各加熱電極シート１０がＪｏｕｌｅ熱により発熱し、乗り物用ガラス装置２００の外側の面に付着した霜、氷、または雪等を融解乃至は蒸発せしめ、これを容易に除去し、良好な視界を確保することができる。
【００２１】
なお、一対のガラス基板２０、２０間に該ガラス基板全面を被覆する１枚の加熱電極シート１０を介在させた例を示したが、これに限らず、一対のガラス基板２０、２０間にガラス基板２０に比べて小さな面積を有する単一の加熱電極シート１０を複数枚介在させて該ガラス基板全面を被覆してもよい。
【００２２】
＜＜パターン状導電体及び加熱電極シート＞＞
次にパターン状導電体及び加熱電極シートについて更に詳述する。パターン状導電体５は、多数の開口４’を画成する格子（メッシュ）状の材料である。図１乃至図３に示すように、パターン状導電体５は、二つの分岐点４０の間を延びて開口４’を画成する導電性の金属線条３を多数含んでいる。とりわけ図示された例では、パターン状導電体５は、両端において分岐点４０を形成する多数の金属線条３の集まりとして構成されている。そして、分岐点４０において、金属線条３が接続されていくことにより、開口４’が画成されている。言い換えると、金属線条３で囲繞、区画されて１つの開口４’が画成されている。又、１つの開口４’を囲繞する金属線条３が格子を構成する単位格子となる。
【００２３】
パターン状導電体５は導電性を有しており、導電性に関連した何らかの機能を発揮するとともに、開口４’によって可視光透過性を有している。図１、図２に示すように、パターン状導電体５は、透明基材シート１上に形成されて、透明基材シート１とともに加熱電極シート１０を形成する。
【００２４】
ここにおいて、本発明の乗り物用ガラス装置に用いられる加熱電極シートの製造方法について説明する。本発明の加熱電極シートの製造方法は、（１）透明基材シートの一方の面に、接着面が粗面化された金属箔を、該接着剤層を介して積層する工程、（２）積層された金属箔に、フォトリソグラフィー法により、複数の開口部を含む金属線条からなるパターン状領域を有するパターン状導電体を形成する工程、（３）該開口部及び金属線条を透明樹脂層で覆う工程、を含み該透明樹脂層の屈折率Ｎｃと該接着剤層の屈折率Ｎａとの差が、式（１）
|Ｎｃ−Ｎａ| ≦ ０．０７      （１）
を満足するように調製してなることを特徴としている。
当該製造方法の詳細については、以下の加熱電極シートの構成の実施態様の説明等において、適宜述べることにする。
【００２５】
＜透明基材シート＞
透明基材シート１は、適度な強度および適度な透明性を有するように、適宜構成される。透明基材シートについては、後に詳述する。
【００２６】
＜パターン状導電体＞
可視光透過性を有したパターン状導電体５は、その金属線条３が視認されにくくなっている。その一方で、パターン状導電体５に期待されるその導電性に起因した機能を十分に発揮し得るよう、パターン状導電体５の面抵抗は十分に低くなっている。上述した用途として用いられる場合において、パターン状導電体５が期待された機能を効果的に発現し且つパターン状導電体５が十分な透明性を有するようにする観点から、パターン状導電体５を次のように設計することができる。まず、金属線条３の線幅は、３０μｍ以下、好ましくは１５μｍ以下、より好ましくは１２μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下とすることができる。線幅の下限は、例えば、断線を回避する為に１μｍ以上、好ましくは３μｍ以上とすることができる。また、不透明な材料を用いて形成されたパターン状導電体５によって画成される一つの開口４’の大きさを、５０〜２０００μｍとすることができる。ここで一つの開口４’の大きさとは、平面視における当該開口４’の最大幅および最小幅の平均である。
【００２７】
なお、金属線条３の線幅や開口４’の大きさ等のパターン状導電体５の各寸法は、パターン状導電体５の全領域を調べてその平均値を算出して特定する必要はなく、実際的には、金属線条３によって画成された一つあたりの開口４’の大きさ等を考慮した上で、算出すべき対象（金属線条３の線幅や開口４’の大きさ等）の全体的な傾向を反映し得ると期待される面積を持つ一区画内において、算出すべき対象のばらつきの程度を考慮して適当と考えられる数を調べてその平均値を算出することによって特定すればよい。例えば、上記の設計値を目標として後に説明する製造方法により製造されるパターン状導電体５においては、３０ｍｍ×３０ｍｍの領域内に含まれる３０箇所を電子顕微鏡により測定して平均を算出することにより、金属線条３の線幅や開口４’の大きさ等を特定することができる。
【００２８】
本発明において、以上のようなパターン状導電体５は、透明基材の一方の面に、接着剤層を介して接着面を粗面化されて積層された金属箔にフォトリソグラフィー法によりパターン状導電体部５及び開口部４’が形成されたものである。
【００２９】
＜金属箔＞
本発明のパターン状導電体５に用いられる金属箔の金属としては、銅、アルミニウム、ニッケル、鉄、金、銀、ステンレス、タングステン、クロム、チタンなどの金属、あるいはそれらの金属の２種以上を組み合わせた合金を使用することができる。導電性や回路加工の容易さ、価格の点から銅、アルミニウムまたはニッケルが適しており、厚みが２〜２０μｍの金属箔であることが好ましい。厚みが２０μｍを超えるとライン幅の形成が困難であったり、視野角が狭くなるためであり、厚みが２μｍ未満では、表面抵抗が大きくなり、発熱効果に劣るためである。金属箔が、銅であり、少なくともその表面が黒化処理されたものであると、銅表面からの銅金属色の反射色が抑制されて、透視性が向上するので好ましい。また、金属箔材料が経時的に酸化され退色されることが防止できる。黒化処理は、メッシュ状等のパターンの形成前後で行えば良いが、通常形成後において、以下の方法等で行うことができる。例えば、亜塩素酸ナトリウム（３１ｇ／ｌ）、水酸化ナトリウム（１５ｇ／ｌ）、燐酸三ナトリウム（１２ｇ／ｌ）の水溶液中、９５℃で２分間処理することにより行うことができる。
金属箔を上記透明基材シートに密着させる方法としては、アクリル系、エポキシ系、エステル系、ポリカーボート系等の樹脂を主成分とした接着剤層を介して貼り合わせるのが最も簡便である。金属箔の膜厚は、２０μｍ以下のものが適用できるが、抵抗値と開口率との相関関係の観点から、１２μｍ以下とすることがさらに好ましい。
【００３０】
本発明の加熱電極シートを構成するパターン状導電体のパターンとしては、以下のようなものの中から、所望の可視光線透過率、金属線条の不可視性、光芒の抑制の程度等を勘案して選択、採用する。
（１）図３の如く、平面視形状に於いて金属線条３が格子（メッシュ）状を為し、該格子の単位格子形状が正三角形、二等辺三角形、直角三角形などの三角形；正方形、長方形、菱形、平行四辺形、台形などの四角形；正六角形などの六角形；八角形、十二角形、或いは二十角形などのｎ角形；円、楕円、星形などの幾何学図形であり、これらの単位格子の単独の繰り返し配列あるいは２種類以上の単位格子の組み合わせの繰り返し配列とすることもできる。可視光透過性からは同一の線幅なら正ｎ角形のｎ数が大きいほど開口率が上がり可視光透過性が大きくなるので有利である。
（２）特開２０１３−２３８０２９号公報等に開示の如くの、平面内で特定ランダム分布した母点に基づき平面をボロノイ分割した網目形状（ボロノイ図形）から構成され、各単位格子の形状及び面積が全部或いは大部分に於いて互に異なり、各単位格子が特定の方向に一定の配列周期を持つこと無しに不規則的に配置されたメッシュパターン。
（３）平面視形状が直線又は正弦波の如き波形曲線の形状を呈する金属線条複数本を、各線条の延在方向が互に平行又は略平行となるようにして、所定の間隔で延在方向と交叉（例えば、直交）する方向に配列して成る平行直線群或いは平行曲線群のパターン。光芒の発生を低減化する上では平行曲線群とすることが好ましい。なお、金属線条の断線による発熱量の低下の影響を緩和する為には、特開２０１１−２１０４８７号公報等に開示の如く、配列方向に於いて互に隣接する平行線群を構成する金属線条間同志を電気的に接続する連結用金属線条を設けた形態とすることが好ましい。連結用金属線条の延在方向は平行線群を構成する金属線条と交叉する方向（例えば、平行線群を構成する金属線条の延在方向と直交方向）とし、互に隣接する平行線群を構成する金属線条間に設ける連結用金属線条の本数は、乗り物用ガラス裝置の寸法、要求される発熱量及び可視光線透過率等、並びに製造工程中や使用環境下に於ける断線の頻度を勘案して適宜設定するが、一般の乗用車の前面窓の場合、通常、１本〜１０本程度とすることができる。
【００３１】
＜透明基材シートと金属箔の貼り合せ＞
本発明において、金属箔３’は、接着剤層２を介して透明基材シート１上接着剤層２を積層し接着するが、金属箔３’の接着面側は、投錨効果による接着力強化のため、ＪＩＳ Ｂ０６０１（１９９４）で規定する測定方法による中心線平均粗さＲａを、０．０５μｍ≦ Ｒａ ≦ ５μｍとする粗面化処理が施されている。
金属箔３’は、粗面化処理の後に黒化処理されていることが好ましい。
【００３２】
（透明基材シート）
透明基材シートは、機械的強度が弱いパターン状導電体を補強するための層である。従って、機械的強度と共に光透過性を有すれば、その他、耐熱性等も適宜勘案した上で、用途に応じたものを選択使用すればよい。透明基材シートの具体例としては、例えば、樹脂板、樹脂シート（乃至はフィルム、以下同様）等である。
【００３３】
樹脂板、樹脂シート等として用いる透明樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、テレフタル酸−イソフタル酸−エチレングリコール共重合体、テレフタル酸−シクロヘキサンジメタノール−エチレングリコール共重合体などのポリエステル系樹脂、ナイロン６などのポリアミド系樹脂、ポリプロピレン、ポリメチルペンテンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体などのスチレン系樹脂、トリアセチルセルロースなどのセルロース系樹脂、イミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。
【００３４】
なお、これらの樹脂は、単独、又は複数種類の混合樹脂（ポリマーアロイを含む）として用いられ、また層としては、単層、又は２層以上の積層体として用いられる。また、樹脂シートの場合、１軸延伸や２軸延伸した延伸シートが機械的強度の点でより好ましい。
また、これら樹脂中には、必要に応じて適宜、紫外線吸収剤、充填剤、可塑剤、帯電防止剤などの添加剤を加えてもよい。
【００３５】
なお、透明基材の厚さは、用途に応じたものとすればよく、特に制限は無く、透明樹脂から成る場合は、通常１２〜１０００μｍ程度であるが、好ましくは５０〜５００μｍである。これらの厚み範囲であれば、機械的強度が十分で、反りや弛み、破断などがなく、過剰性能によるコスト高となることなく、帯状で供給して加工することが容易で、且つ加熱電極シート全体の薄型化を図ることができる。
【００３６】
また、加熱電極シートを連続的に製造し生産性の向上を図るために、透明基材シートは、合せガラスとして一対のガラス間に積層するために所定の形状寸法に裁断するまでの段階においては、連続帯状のシートの形態で取り扱うことが好ましい。
この様な点で、透明基材シートとしては樹脂シートが好ましい材料であるが、樹脂シートのなかでも、特に、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂シートが、透明性、耐熱性、コスト等の点で好ましく、より好ましくは２軸延伸ポリエチレンテレフタレートシートが最適である。なお、透明基材の透明性は高いほどよいが、好ましくは可視光線透過率で８０％以上となる光透過性がよい。
【００３７】
なお、樹脂シート等の透明基材シートは、適宜その表面に、コロナ放電処理、プラズマ処理、オゾン処理、フレーム処理、プライマー処理、予熱処理、除塵埃処理、蒸着処理、アルカリ処理、などの公知の易接着処理を行ってもよい。
【００３８】
本発明において、パターン状導電体は、透明基材シートの一方の面に接着剤層を介して金属箔を積層した後に、フォトリソグラフィー法によりパターン状（メッシュ状）に形成する（例えば、特開平１１−１４５６７８号公報）。
金属箔としては、銅、アルミニウム、ニッケル、鉄、金、銀、ステンレス、タングステン、クロム、チタンなどの金属、あるいはそれらの金属の２種以上を組み合わせた合金を使用することができる。高い導電性やパターン加工の容易さ、価格の点から銅が特に適しており、厚さが２〜２０μｍの金属箔が使われる。厚さが２０μｍを超えると、細かいライン幅の形成が困難である。また厚さが２μｍ未満では、表面抵抗が大きくなり、電源との接続（導通）のとり方や要求する発熱性能如何によっては加熱電極シートとしての効果が劣る傾向にある。
【００３９】
金属箔を透明基材に貼り合せるための接着剤層を構成する接着剤としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂等が用い得るが、接着強度、エッチング加工時のエッチング液での着色や劣化の少ないこと、加工適性等を考慮すると、熱硬化性樹脂、或いは電離放射線硬化性樹脂が好ましい。熱硬化性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂を使用することができる。
【００４０】
ウレタン樹脂としては、２液反応硬化型、１液硬化型等の各種樹脂が使用可能であるが、通常２液反応硬化型ウレタン樹脂が用いられる。２液反応硬化型ウレタン樹脂は、ポリオールを主剤とし、これにイソシアネートを硬化剤として混合して両者を反応させて硬化させてウレタン樹脂を形成すると共に接着せしめるものである。かかるポリオールとしては、アクリルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール等が、又イソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族系イソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート等の脂肪族乃至脂環式イソシアネートが挙げられる。尚、これらイソシアネートは、３量体等の多量体、付加体、或いはブロック化イソシアネートの形態で用いることもできる。
【００４１】
また、電離放射線硬化性樹脂としては、電離放射線によって架橋乃至重合反応を起こして硬化するプレポリマー（乃至オリゴマー）、単量体、或いは両者を混合したものを用いる。斯かるプレポリマーとしては、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート化合物、不飽和ポリエステル、エポキシ化合物等が用いられる。又単量体としては、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート化合物等が用いられる。
なお、ここで（メタ）アクリレートとは、アクリレート又はメタクリレートを意味する表記である。又、電離放射線としては、電子線等の粒子線、或いは紫外線、可視光線、Ｘ線等の電磁波が用いられる。特に、紫外線或いは可視光線で硬化させる場合には、通常、ベンゾフェノン、アセトフェノン、芳香族ヨウドニウム、メタロセン化合物等を光反応開始剤として添加する。
【００４２】
接着剤層の塗工厚（乾燥時）は、通常１〜３０μｍ程度である。本発明で使用する接着剤樹脂組成物には必要に応じて、希釈剤、可塑剤、酸化防止剤、充填剤、着色剤、紫外線吸収剤や粘着付与剤などの添加剤を配合してもよい。
【００４３】
金属箔貼り付け用の接着剤に用いる接着剤層の屈折率は、１．４５〜１．６５のものを使用するのが好ましい。これは本発明で使用する透明基材シート１及び後述する透明樹脂層（平坦化層でもある）４と接着剤層２の屈折率が大きく（０．１２程度以上）異なると層間の界面で可視光線が反射され可視光透過率が低下するためであり、本発明では、該界面が粗面化されているので、該界面での乱反射によりヘイズ（曇価）が上昇するため、前記の屈折率の範囲とするのが好ましい。接着剤層２の屈折率が１．４５〜１．６５であると、透明基材シート１や透明樹脂層３の屈折率も通常この範囲内にあるため、これらの問題を回避できる。上述した樹脂の屈折率はこの範囲内にある。
【００４４】
透明基材シート１との関係で接着剤層２を選択する場合の屈折率を示すと以下の通りである。接着剤層２は、透明基材シート１として、ポリエチレンテレフタレート（ｎ＝１．５７５；屈折率）を用いる場合、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂やビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、テトラヒドロキシフェニルメタン型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、レゾルシン型エポキシ樹脂、ポリアルコール・ポリグリコール型エポキシ樹脂、ポリオレフィン型エポキシ樹脂、脂環式やハロゲン化ビスフェノールなどのエポキシ樹脂（いずれも屈折率が１．５５〜１．６０）を使うことができる。エポキシ樹脂以外では天然ゴム（ｎ＝１．５２）、ポリイソプレン（ｎ＝１．５２１）、ポリ１，２−ブタジエン（ｎ＝１．５０）、ポリイソブテン（ｎ＝１．５０５〜１．５１）、ポリブテン（ｎ＝１．５１２５）、ポリ−２−ヘプチル−１，３−ブタジエン（ｎ＝１．５０）、ポリ−２−ｔ−ブチル−１，３−ブタジエン（ｎ＝１．５０６）、ポリ−１，３−ブタジエン（ｎ＝１．５１５）などの（ジ）エン類、ポリオキシエチレン（ｎ＝１．４５６３）、ポリオキシプロピレン（ｎ＝１．４４９５）、ポリビニルエチルエーテル（ｎ＝１．４５４）、ポリビニルヘキシルエーテル（ｎ＝１．４５９１）、ポリビニルブチルエーテル（ｎ＝１．４５６３）などのポリエーテル類、ポリビニルアセテート（ｎ＝１．４６６５）、ポリビニルプロピオネート（ｎ＝１．４６６５）などのポリエステル類、ポリウレタン（ｎ＝１．５〜１．６）、エチルセルロース（ｎ＝１．４７９）、ポリ塩化ビニル（ｎ＝１．５４〜１．５５）、ポリアクリロニトリル（ｎ＝１．５２）、ポリメタクリロニトリル（ｎ＝１．５２）、ポリスルホン（ｎ＝１．６３３）、ポリスルフィド（ｎ＝１．６）、フェノキシ樹脂（ｎ＝１．５〜１．６）などを挙げることができる。これらは、好適な可視光透過率を発現する。
【００４５】
一方、透明基材シート１がアクリル樹脂の場合、上記の樹脂以外に、ポリエチルアクリレート（ｎ＝１．４６８５）、ポリブチルアクリレート（ｎ＝１．４６６）、ポリ−２−エチルヘキシルアクリレート（ｎ＝１．４６３）、ポリ−ｔ-ブチルアクリレート（ｎ＝１．４６３８）、ポリ−３−エトキシプロピルアクリレート（ｎ＝１．４６５）、ポリオキシカルボニルテトラメタクリレート（ｎ＝１．４６５）、ポリメチルアクリレート（ｎ＝１．４７２〜１．４８０）、ポリイソプロピルメタクリレート（ｎ＝１．４７２８）、ポリドデシルメタクリレート（ｎ＝１．４７４）、ポリテトラデシルメタクリレート（ｎ＝１．４７４６）、ポリ−ｎ−プロピルメタクリレート（ｎ＝１．４８４）、ポリ−３，３，５−トリメチルシクロヘキシルメタクリレート（ｎ＝１．４８４）、ポリエチルメタクリレート（ｎ＝１．４８５）、ポリ−２−ニトロ−２−メチルプロピルメタクリレート（ｎ＝１．４８６８）、ポリテトラカルバニルメタクリレート（ｎ＝１．４８８９）、ポリ−１，１−ジエチルプロピルメタクリレート（ｎ＝１．４８８９）、ポリメチルメタクリレート（ｎ＝１．４８９３）などのポリ（メタ）アクリル酸エステルが使用可能である。これらのアクリルポリマーは必要に応じて、２種以上共重合してもよいし、２種類以上をブレンドして使うこともできる。
【００４６】
さらにアクリル樹脂とアクリル以外との共重合樹脂としてはエポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート、ポリエステルアクリレートなども使うこともできる。特に接着性の点から、エポキシアクリレート、ポリエーテルアクリレートが優れており、エポキシアクリレートとしては、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、アリルアルコールジグリシジルエーテル、レゾルシノールジグリシジルエーテル、アジピン酸ジグリシジルエステル、フタル酸ジグリシジルエステル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、グリセリントリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールテトラグリシジルエーテル、ソルビトールテトラグリシジルエーテル等の（メタ）アクリル酸付加物が挙げられる。エポキシアクリレートは分子内に水酸基を有するため接着性向上に有効であり、これらの共重合樹脂は必要に応じて、２種以上併用することができる。接着剤の主成分となるポリマーの重量平均分子量は、１，０００以上のものが使われる。分子量が１，０００以下だと組成物の凝集力が低すぎるために被着体への密着性が低下する。
【００４７】
接着剤の硬化剤としてはトリエチレンテトラミン、キシレンジアミン、ジアミノジフェニルメタンなどのアミン類、無水フタル酸、無水マレイン酸、無水ドデシルコハク酸、無水ピロメリット酸、無水ベンゾフェノンテトラカルボン酸などの酸無水物、ジアミノジフェニルスルホン、トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール、ポリアミド樹脂、ジシアンジアミド、エチルメチルイミダゾールなどを使うことができる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。これらの架橋剤の添加量は上記ポリマー１００質量部に対して０．１〜５０質量部、好ましくは１〜３０質量部の範囲で選択するのがよい。この添加量が、０．１質量部未満であると硬化が不十分となり、５０質量部を越えると過剰架橋となり、接着性に悪影響を与える場合がある。
【００４８】
次に、上述のように設けられた透明基材シート１上のパターン状導電体５を、フォトリソグラフィー法でパターン（メッシュ）状とする工程について説明する。まず、上記のように準備した透明基材シート１上の金属箔面（図示省略）へ、レジスト層を設け、メッシュパターン化し、レジスト層で覆われていない部分の金属箔をエッチングにより除去した後に、レジスト層を除去する所謂フォトリソグラフィー法で、メッシュ状の金属線条を有するパターン状導電体とする。
この方法によると、既存の設備を使用でき、これらの製造工程の多くを連続的に行うことで、品質がよく、かつ、生産効率が高く歩留りがよく、安価に生産できる。
【００４９】
（マスキング）
まず、透明基材シート１に積層された金属箔側の面をフォトリソグラフィー法でパターン状とし、パターン状導電体５を形成する。この工程も、帯状で連続して巻き取られたロール状の積層体を加工して行く（巻取り加工、ロール・ツウ・ロール加工という）ことが好ましい。該積層体を連続的又は間歇的に搬送しながら、緩みなく伸張した状態で、マスキング、エッチング、レジスト剥離する。
【００５０】
まず、マスキングは、例えば、パターンとしてメッシュ状領域を形成する金属箔上へ感光性レジストを塗布し、乾燥した後に、所定のパターン版（フォトマスク）にて密着露光し、水現像し、硬膜処理などを施し、ベーキングする。
なお、感光性レジストのネガ型、ポジ型の何れも使用可である。感光性レジストがネガ型の場合は、パターン版のメッシュパターンはライン部が透明なポジ（陽画）とする。又感光性レジストがポジ型の場合は、パターン版のメッシュパターンは開口部が透明なネガ（陰画）とする。又、露光パターンとしては、加熱電極シートとして所望のパターンであり、図１の如く、メッシュ状領域のパターン状導電体５と、メッシュ状領域の外側に開口を含まないバスバー電極５Ｂから構成される。
【００５１】
レジストの塗布は、巻取り加工では、連続帯状の積層体（透明基材シート１と、金属箔との積層体）を連続又は間歇で搬送させながら、メッシュ状領域を形成する金属箔面へ、カゼイン、ＰＶＡ、ゼラチンなどのレジストをディッピング（浸漬）、カーテンコート、掛け流しなどの方法で行う。また、レジストは塗布ではなく、ドライフィルムレジストを用いてもよく、作業性が向上できる。ベーキングはカゼインレジストの場合、２００〜３００℃で行うが、積層体の反りを防止するために、できるだけ低温度が好ましい。
【００５２】
（エッチング）
マスキング後にエッチングを行う。該エッチングに用いるエッチング液としては、エッチングを連続して行う場合には循環使用が容易にできる塩化第二鉄、塩化第二銅の溶液が好ましい。また、該エッチングは、帯状で連続する鋼材、特に厚さ２０〜８０μｍの薄板をエッチングするカラーＴＶのブラウン管用のシャドウマスクを製造する設備と、基本的に同様の工程である。即ち、該シャドウマスクの既存の製造設備を流用でき、マスキングからエッチングまでが一貫して連続生産できて、極めて効率がよい。エッチング後は、水洗、アルカリ液によるレジスト剥離、洗浄を行ってから乾燥すればよい。このようにして形成された、メッシュ開口部の表面は透明基材が露出しているので、メッシュ開口部の透明性がよい。しかし、本発明においては、金属箔は、接着性向上のため、透明基材シート１側の接着面を粗面化されて積層されているので、当該金属箔の粗面が開口部の接着剤層で粗面を呈している。前記接着剤層の表面が露出された開口部の表面が、金属箔の粗面化に起因する粗面を呈しており、ＪＩＳＢ ０６０１（１９９４年）による算術平均粗さＲａが、０．０５μｍ≦ Ｒa ≦ ５μｍであることが好ましい。
【００５３】
ところで、図２（Ｂ）の断面図に図示の如くパターン状導電体５の表面および裏面に、開口４’を画成する金属線条３上に黒化層５０ａ、５０ｂを形成してもよい。この場合、透明基材に積層する前の金属箔の表面及び裏面に黒化処理がされたものを用い、しかる後、パターン状導電体５を金属箔に対してエッチングにより形成した後、パターン状導電体５の表面および裏面に対して黒化処理を施すことにより黒化層５０ａ、５０ｂを得ることができる。
【００５４】
パターン状導電体５に形成された黒化層５０ａ、５０ｂは反射防止機能をもつとともに、隣接する層との密着性を向上させる機能を合せもつ。
【００５５】
また、図２（Ｂ）の断面図に図示の如くパターン状導電体５の開口４’内面に黒化処理を施して黒化層５０ｃを形成することができる。
【００５６】
（透明樹脂（平坦化）層）
本発明においては、パターン状導電体の開口部及び金属線条３の上面は、透明樹脂層４で覆われるが、透明樹脂層は、開口部を充填する平坦化層の機能も有しており、パターン状導電体５のメッシュ状領域を被覆する。透明樹脂層は透明性が高く、パターン状導電体５との接着性が良く、かつ、次工程の合せガラスの製造工程において、中間膜３０との接着性がよいものであればよい。
但し、透明樹脂層の表面に、突起、凹み、ムラがあると、乗り物用ガラス装置として使用した際に、モワレ、干渉ムラ、ニュートンリング等が発生したりするので好ましくない。この様な問題を防ぐために好ましい方法としては、透明樹脂層を形成するために、液状の樹脂を塗布した後に、平面性に優れ剥離性のあるシート状の基材で積層し、塗布樹脂を加熱又は紫外線照射等で硬化させて、剥離性基材を剥離し除去する方法が挙げられる。かかる方法を採用することにより透明樹脂層の表面は、平面性基材の表面が転写されて、平滑な面が形成される。また、透明樹脂層は、予め透明樹脂層が剥離フィルムに挟持された状態のものを準備し、これをパターン状導電体の開口部側に積層してもよい。
【００５７】
透明樹脂層に用いる樹脂としては、特に限定されず各種の天然又は合成樹脂が適用できるが、樹脂の耐久性、塗布性、開口部への浸入性、平坦化のし易さ、平面性などから、アクリル系の紫外線硬化樹脂が好適である。アクリル系の紫外線硬化性樹脂としては、例えば、前記の接着剤層２のところで列記した電離放射線硬化性樹脂と同様の物の中から選択することができる。
なお、透明樹脂層に用いる樹脂の選択に当たっては、加熱電極シートが形成された後において透明樹脂層の屈折率Ｎｃと接着剤層の屈折率Ｎａとの差が、式（１）
|Ｎｃ−Ｎａ| ≦ ０．０７      （１）  
を満足しなければならない。
より好ましくは、式（２）
|Ｎｃ−Ｎａ| ＜ ０．０７      （２）
である。
【００５８】
このため、透明樹脂層を構成する樹脂は、かかる条件を満足するように、屈折率を調整する必要がある。屈折率の調整は、既に挙げた上記の透明性樹脂の中から主成分樹脂を、それぞれの屈折率を考慮して選択するか、透明性樹脂成分に屈折率調整用の金属化合物系微粒子を添加することによって達成することができる。
透明樹脂層は、合せガラスの製造工程においては、中間膜との接着（接合）性との観点から、粘着性を有していることが望ましく、粘着成分としては、上述のごとくアクリル系の紫外線硬化樹脂が好適である。
【００５９】
屈折率を調整するための金属化合物系微粒子としては、アクリル系粘着成分に不溶性である限り各種の化合物を採用することができる。好適な金属化合物系微粒子としては、金属酸化物及び有機金属化合物を挙げることができる。前記金属酸化物としては、Ｍｇ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｋ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｚｒ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｐｔ及びＡｕよりなる群から選ばれた少なくとも一種の金属の酸化物を好適例として挙げることができる。さらに好ましい金属酸化物としては、Ａｌ2Ｏ3、ＴｉＯ2、ＳｎＯ2、ＺｎＯ等を挙げることができる。
因みに、金属酸化物の屈折率は、例えば、ＴｉＯ2（屈折率２．２）、ＺｒＯ2（屈折率２．０）、ＡＴＯ（屈折率１．９）、ＩＴＯ（屈折率１．９）、Ｓｂ2Ｏ5（屈折率１．６４）程度である。
前記有機金属化合物としては、Ｍｇ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｋ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｚｒ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｐｔ及びＡｕよりなる群から選ばれた少なくとも一種の金属のアルコキシド、前記金属のアセチルアセトナート等を挙げることができる。前記有機金属化合物の中でも、前記金属のアルコキシドが好ましく、特にチタンアルコキシドが好ましく、就中チタンテトラメトキシド、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトラブトキシドが好ましい。
【００６０】
金属化合物系微粒子は、平均粒径が大きくとも５００ｎｍが好ましく、平均粒径が、５〜２００ｎｍがより好ましく、大きくとも１００ｎｍである微粒子が特に好ましい。
金属化合物系微粒子の平均粒径が大きくとも５００ｎｍであれば、透明樹脂の主成分（以下、「粘着剤成分」ともいう）と金属化合物系微粒子との界面で光散乱が生じて透明性が低下するおそれがない。
また、平均粒子径が５ｎｍを下まわらなければ、粘着成分に分散させ易い。
【００６１】
ここで、金属化合物系微粒子の平均粒径は、市販の粒度分布測定装置例えばレーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所製、ＳＡＬＤ−７００００）を用いて測定することができる。
【００６２】
また、金属化合物系微粒子は、表面処理された粒子であることが望ましい。表面処理は、その微粒子が粘着成分に対する濡れ性を向上させ、粘着成分中における微粒子の分散性を向上させるためである。このような表面処理としては、カップリング剤を用いた処理を挙げることができる。前記カップリング剤としては、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン等のシラン系カップリング剤、アセトアルコキシアルミニウムジプロピオネート等のアルミニウム系カップリング剤、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート及びイソプロピルトリオクタノイルチタネート等のチタネート系カップリング剤等を挙げることができる。
【００６３】
本発明においては、透明樹脂層４中の金属化合物系微粒子の含有量は、１〜３０質量％の範囲が好ましい。金属化合物系微粒子の含有量が１〜３０質量％の範囲であれば、透明樹脂層４の屈折率を有効に調整でき、透明樹脂層４の光透過率が低下することもなく、また、塗工液の粘度が極端に上昇することもない。
なお、金属化合物系微粒子の粘着成分への均一分散は、要すれば、溶媒も添加して、ロール混練、撹拌、超音波分散等の公知の方法で行うことができる。
【００６４】
上記の如く、接着剤層２との屈折率差を考慮して調製された透明樹脂層用塗布液は、さらに、塗布に適した粘度調整等も経て、前記のエッチングにより形成された開口部に、ディップコート法、コンマコート法、スリットリバースコ−ト法等を用いて硬化後に所望の厚みとなるように塗布し、その上面を、剥離性を有する透明な樹脂シート（剥離シート）で覆い、上面から紫外線を照射して硬化し、剥離シート付きの加熱電極シートが得られる。また、透明樹脂層は、透明樹脂層用塗布液を硬化して剥離フィルムに挟持された状態のものを準備し、これを、透明基材シート１のパターン状導電体が形成された面と積層してもよい。この場合は最外側の剥離シートは、次の合せガラスの製造工程まで残留させておくのがよい。
本発明の乗り物用ガラス装置に用いられる加熱電極シートは、図２に示す如き構成を備えており、透明樹脂層４の上面には、図示省略しているが、剥離基材を積層し、合せガラスの製造工程へ移行される。
【００６５】
＜＜合せガラス工程＞＞
＜中間膜＞
上記の様にして得られた加熱電極シート１０は、その上下に一対のガラス基板２０，２０と接着させるため中間膜３０，３０が介在される。中間膜３０は、加熱溶融によって粘着性を示す透明な樹脂を含有する、透明樹脂中間膜とすることができる。
本発明に使用できる透明樹脂中間膜としては、さらに、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、及びエチレン−酢酸ビニル共重合体より選択されるいずれかとすることができる。これらのうち、ポリビニルブチラールが、合せガラスの落球による耐貫通性能に優れ、かつ、市販の合せガラスの多くで使用されている実績を有する観点から、特に好ましい。
【００６６】
次にこのような構成からなる本実施の形態の作用について説明する。
まず上述したパターン状導電体５と、このパターン状導電体５を支持する透明基材１とを有する複数の加熱電極シート１０を作製する。
【００６７】
次に複数の加熱電極シート１０を一対のガラス基板２０、２０間に介在させ、一対のガラス基板２０、２０を、加熱溶融によって粘着性を示す透明な樹脂から選択される、透明樹脂中間膜を溶融させ、これを固化して接着固定する。このようにして乗り物用ガラス装置２００を容易に製造することができる。この場合、各加熱電極シート１０の一対のバスバー電極５Ｂは、一対のガラス基板２０、２０から外方へ突出している。
【００６８】
次に一対のガラス基板２０、２０から外方へ突出する加熱電極シート１０の一対のバスバー電極５Ｂと外部の直流電源６とを接続する。この場合、各加熱電極シート１０のパターン状導電体５に電流を流すことができ、このことにより各パターン状導電体５が発熱して乗り物用ガラス２００の外側の面に付着した霜、または雪等を除去することができる。
【００６９】
また各パターン状導電体５は十分な可視光透過性を有するため、乗り物用ガラス装置２００を自動車のフロントガラスとして使用した場合でも、光透過性に優れ、かつ、光芒現象の発生の少ないフロントガラスにより十分に優れた視界を得ることができる。
【実施例】
【００７０】
以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
＜加熱電極シートの作製＞
図２（Ａ）に示す加熱電極シート１０を次の様にして作製した。先ず、金属線条３とする金属箔として、一方の面に銅−コバルト合金粒子から成る黒化層５０aが形成された厚さ１０μｍの連続帯状の電解銅箔を用意した。この黒化層面のＪＩＳＢ ０６０１（１９９４年）による算術平均粗さＲａは０.３μｍであった。また、透明基材１として厚さ５０μｍで片面にポリエステル樹脂系プライマー層を形成した、連続帯状の無着色透明な２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（屈折率：１．５７５）を用意した。
そして、前記銅箔の両面に対して、亜鉛めっき後、ディッピング法にて公知のクロメート処理を行い、表裏両面に防錆層５１ａ、５１ｂを形成した。
次いで、この銅箔をその黒化層５０a及び防錆層５１ａ面側で上記透明基材プライマー層上に、主剤が平均分子量３万のポリエステルポリウレタンポリオール１２質量部から、又硬化剤がキシレンジイソシアネート系プレポリマー１質量部とから成る透明な２液硬化型ウレタン樹脂系の透明接着剤でドライラミネートした後、５０℃３日間養生して、銅箔（防錆層）と透明基材間に厚さ７μｍの透明接着剤層２を有する連続帯状の銅貼積層シートを得た。なお、接着剤層２の屈折率Ｎａは、１．５２であった。
【００７１】
次いで、上記銅貼積層シートに対して、その導電体（金属箔）層を、フォトリソグラフィー法を利用したエッチングにより、開口部４’及び金属（銅）線条３とから成るパターン状導電体５を平面視に於いて中央部から周縁部近傍に亘って長方形領域に形成し、パターン状導電体５領域の４辺のうち互に対向する１対の辺に隣接した外側に長方形帯状領域として開口部の無いバスバー電極５Ｂを形成した。
エッチングは、具体的には、カラーＴＶシャドウマスク用の製造ラインを利用して、連続帯状の上記積層シートに対してマスキングからエッチングまでを一貫して行った。すなわち、上記積層シートの導電体層面全面に感光性のエッチングレジストを塗布後、所望のメッシュパターンを密着露光し、現像、硬膜処理、ベーキングして、メッシュのライン部及びバスバー電極に相当する領域上にはレジスト層が残留し、開口部に相当する領域上にはレジスト層が無い様なパターンにレジスト層を加工した後、塩化第二鉄水溶液で、導電体層、防錆層、及び黒化層を、エッチング除去してメッシュ状の開口部４’を形成し、次いで、水洗、レジスト剥離、洗浄、乾燥を順次行った。
【００７２】
パターン状導電体のメッシュ状領域５のメッシュの形状は、その開口部４’が正方形で非開口部となる線条部分３のライン幅は１０μｍ、そのライン間隔（ピッチ）は３００μｍ、ライン部の高さは１０μｍ、開口率は９３％であった。このようにして、透明樹脂層（平坦化層）４の無い、幅寸法５７０ｍｍとした透明樹脂層４未形成の加熱電極シート１０’を得て、ロール状に巻き取った。
【００７３】
比較例１
次いで、一旦ロールに巻き取られた上記加熱電極シート１０’を、巻出してそのパターン状導電体５に対して、透明樹脂層４を形成した。
先ず、透明な電離放射線硬化性樹脂組成物からなる塗液を、ダイコート法による塗工によって、加熱電極シート１０’のパターン状導電体領域５上に乾燥時塗工量で３０ｇ／ｍ２塗布し、メッシュの開口部４’を完全に充填し、塗工面表面を平坦化した。
【００７４】
なお、上記塗液は、ウレタンアクリレートオリゴマーとフェノキシエチルアクリレート単量体を１：１質量比で混合したものに対して光重合開始剤〔イルガキュア（登録商標）１８４、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製〕を３質量％添加し、これをさらに有機溶媒（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１質量比の混合溶剤）で希釈した電離放射線硬化性樹脂組成物からなる塗液である。
【００７５】
そして、上記塗布後、乾燥し溶剤を飛ばした後の塗膜に対して、平坦面を賦形する賦形シートとして、厚さ５０μｍの連続帯状の市販２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムをその易接着処理未処理面（表面粗さがＪＩＳＢ０６０１（１９９４年度版）規定の中心線平均粗さＲａが０．０１μｍ）で塗膜にラミネートした。この後、該賦形シート側から紫外線照射（フュージョンＵＶシステムズ社製Ｄバルブ使用）して、塗膜を硬化した後、賦形シートのみを剥離して、表面が平坦面の透明樹脂層４を形成した。なお、透明樹脂層の屈折率Ｎｃは、１．６５であった。したがって、この比較例１では、接着剤層の屈折率Ｎａとの差は、Ｎｃ−Ｎａ＝１．６５−１．５２＝０．１３であった。
以上により、平坦化された透明樹脂層４を有する図２（Ａ）の断面の如き層構成となった比較例１の加熱電極シート１０を得た。
【００７６】
実施例１
得られたロール状に巻かれた透明樹脂層４（平坦化層）未形成の加熱電極シート１０’を用い、透明樹脂層を構成する塗液に前記透明接着剤と同様の組成物を用いた他は加熱電極シート１と同様にして、平坦化された透明樹脂層４を有する実施例１の加熱電極シート１０を得た。加熱電極シート２における透明樹脂層の屈折率Ｎｃは、１．５２であり、したがって、接着剤層の屈折率Ｎａとの屈折率の差は、Ｎｃ−Ｎａ＝１．５２−１．５２＝０であった。
【００７７】
＜合せガラスの作製＞
以下に説明する実施例１、比較例１に係る乗り物用ガラス裝置２００に用いる合わせガラス１００を実際に作製した。合わせガラス１００は、図４に示すように、第１のガラス板２０、第１の中間膜３０（接合層）、加熱電極シート１０（図２（Ａ）に断面構成を示すものであるが、詳細の図示を簡略化して示している。）、第２の中間膜３０（接合層）、及び、第２のガラス板２０を、この順で含むようにした。各合わせガラスにおいて、第１及び第２のガラス板、第１及び第２の接合層は、同一のものを採用した。具体的には、第１及び第２のガラス板として、縦１００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの湾曲した青板ガラス板を用いた。第１及び第２の中間膜（接合層）として、縦１００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ０．４ｍｍのポリビニルブチラール（ＰＶＢ）（屈折率：１．４８５）からなる層を利用した。
加熱電極シート１０として実施例１の加熱電極シートを用いたものを実施例１の合わせガラス１００とした。また、加熱電極シート１０として比較例１の加熱電極シートを用いたものを比較例１の合わせガラスとした。
【００７８】
（評価）
〔光芒の評価〕
光源としてのハロゲンランプ（電力１００Ｗ）と前記実施例１及び比較例１の合せガラスとの距離を５ｍとして、当該合せガラスからハロゲンランプと反対側に６０ｃｍの距離をおいて、観察が行われた。合せガラスは自動車のフロントガラスを想定して、上側が観察者側に４０°傾けられた姿勢で設置され、前記の５ｍ及び６０ｃｍという距離は、傾けた合わせガラスの中心部において測定されたものである。また光源が直接当る部分の２０ｃｍの範囲は黒い紙で覆われて、周辺部に発生する光芒の観察が行われた。
実施例の合わせガラスでは、クリアな視界が観察された。
一方、比較例１の合せガラスでは、全体的に白く濁った視界が確認された。
【００７９】
〔ヘイズの評価〕
（株）村上色彩技術研究所  ヘイズメーターＨＭ−１５０にて実施例１及び比較例１の合わせガラス１００について其のヘイズを測定した。
その結果、実施例１の合せガラスでは、ヘイズ値が０．６％であった。
一方、比較例１の合わせガラスでは３．２％であった。
【００８０】
以上より、透明樹脂層の屈折率Ｎｃと接着剤層の屈折率Ｎａとの差が、式（１）
|Ｎｃ−Ｎａ| ≦ ０．０７  を満たさない場合は、ヘイズ値が高く、光芒の観察時も白く濁った視界となることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００８１】
本発明の乗り物用ガラス装置は、十分に優れた視界をもち、かつ迅速に霜、または雪等を除去することができる乗り物用ガラス装置をとして利用できる。
具体的には、自動車のフロントウィンドウ（風防硝子）、リアウィンドウ、サイドウィンドウやサンルーフに用いても良い。また、自動車以外の、鉄道車両、航空機、船舶、宇宙船等の乗り物の窓或いは扉の透明部分に用いても良い。
さらに、本発明の乗り物用ガラス装置は、乗り物以外にも、特に室内と室外とを区画する箇所、例えば事務所や店舗、住宅等の建物の窓或いは扉の透明部分、冷蔵庫、展示箱、戸棚等の收納乃至保管設備の窓あるいは扉の透明部分等に使用することもできる。
【符号の説明】
【００８２】
１      透明基材シート
２      接着剤層
３      金属線条
３’    金属箔
４      透明樹脂層
４’    開口部
５      パターン状導電体（メッシュ領域）
５Ｂ    バスバー電極
６      直流電源
１０    加熱電極シート
２０    ガラス基板
３０    中間膜
４０    分岐点
５０ａ、５０ｂ、５０ｃ  黒化層
５１ａ、５１ｂ          防錆層
１００  合せガラス
２００  乗り物用ガラス装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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