(57)【要約】【課題】コックリングの発生を防止して、画像の濃度を正しく読み取ることができるようにする。【解決手段】本発明は、インクジェットヘッドによって印刷媒体上に画像を形成するインクジェット記録機において、用紙Ｐ上に第１のテストチャートの画像を形成する第１のテストチャート形成手段Ｃ１と、用紙Ｐ上に形成された第１のテストチャートの画像に基づいて、用紙Ｐへのインク付着量を低減させるインク付着量低減手段Ｃ２、低減されたインク付着量にして、用紙Ｐ上に第２のテストチャートの画像を形成する第２のテストチャート形成手段Ｃ５と、用紙Ｐ上に形成された第２のテストチャートの画像に基づいて、用紙Ｐ上に形成する画像濃度を補正する画像濃度補正手段Ｃ６とを有している。【選択図】図４
2018008483.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクジェットヘッドによって印刷媒体上に画像を形成するインクジェット印刷機において、
前記印刷媒体上に第１のテストチャートの画像を形成する第１のテストチャート形成手段と、
前記印刷媒体上に形成された第１のテストチャートの画像に基づいて、前記印刷媒体へのインク付着量を低減させるインク付着量低減手段と、
前記低減されたインク付着量にして、印刷媒体上に第２のテストチャートの画像を形成する第２のテストチャート形成手段と、
前記印刷媒体上に形成された第２のテストチャートの画像に基づいて、前記印刷媒体上に形成する画像濃度を補正する画像濃度補正手段とを有することを特徴とするインクジェット印刷機。
【請求項２】
前記印刷媒体上に形成された前記第１のテストチャートの画像に基づいて、コックリングの有無を判定するコックリング判定手段を有し、
前記コックリング判定手段は、複数の階調からなる第１のテストチャートに基づいてコックリングの判定を行うことを特徴とする請求項１に記載のインクジェット印刷機。
【請求項３】
印刷媒体の波うちを検出する検出センサが設けられており、
前記コックリング判定手段は、前記検出センサの検出結果に基づいて、コックリングが生じないインクの付着量を判定することを特徴とする請求項２に記載のインクジェット印刷機。
【請求項４】
インクジェットヘッドによって印刷媒体上に画像を形成するインクジェット記録機に用いる画像濃度補正プログラムにおいて、
コンピュータに
前記印刷媒体上に第１のテストチャートの画像を形成する第１のテストチャート形成ステップと、
前記印刷媒体上に形成された第１のテストチャートの画像に基づいて、前記印刷媒体へのインク付着量を低減させるインク付着量低減ステップと、
前記低減されたインク付着量にして、前記印刷媒体上に第２のテストチャートの画像を形成する第２のテストチャート形成ステップと、
前記印刷媒体上に形成された第２のテストチャートの画像に基づいて、前記印刷媒体上に形成する画像濃度を補正する画像濃度補正ステップと、を実行させることを特徴とする画像濃度補正プログラム。
【請求項５】
インクジェットヘッドによって印刷媒体上に形成する画像濃度を補正する画像濃度補正方法において、
前記印刷媒体上に第１のテストチャートの画像を形成し、
前記印刷媒体上に形成された第１のテストチャートの画像に基づいて、前記印刷媒体へのインク付着量を低減させ、
前記低減されたインク付着量にして、前記印刷媒体上に第２のテストチャートの画像を形成し、
前記印刷媒体上に形成された第２のテストチャートの画像に基づいて、前記印刷媒体上に形成する画像濃度を補正することを特徴とする画像濃度補正方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット印刷機、画像濃度判定プログラム及び画像濃度判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、インクジェット連帳機等の大型インクジェット印刷機では、複数のインクジェットヘッドを連結したラインヘッドを使用している。それら個々のインクジェットヘッド（以下、単に「ヘッド」という。）やノズルには、吐出特性のばらつきがあるため、ヘッド間やこの内部において印刷濃度のムラが発生する。
【０００３】
このような濃度のばらつきを補正する技術は、ユニフォーミティ（Uniformity）調整技術と称されている。すなわち、ユニフォーミティ調整時に、その調整のためのターゲット濃度を指定しておけば、装置間の濃度差を補正することができる。
一方、ユニフォーミティ調整のためには、階調パターンのようなテストチャートを印刷し、階調に対する濃度の特性をヘッドやノズル毎にスキャナ等の読み込み装置によって読み込んでデータを解析し、補正値を求めて補正するという技術が既に知られている。
【０００４】
しかし、上記従来のユニフォーミティ調整技術では、かなり高い濃度、つまりインク付着量の多い状態でテストチャートを出力していた。上記ヘッドやノズルの階調−濃度特性は、全ての階調領域にわたってリニアになっているというわけではないので、ユニフォーミティ調整を実施した階調以上の均一性が補正できないためである。
【０００５】
インク付着量が多い状態においてテストチャートを印刷すると、用紙によってはコックリングが発生する。ユニフォーミティ調整の際に使用するスキャナはＣＩＳ（Contact Image Sensor）スキャナであることが多いが、そのＣＩＳスキャナは、被写界深度が浅いために、コックリングが発生した際に正しく画像の濃度を読み取ることができないという問題がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、印刷濃度のばらつきを補正する技術として、特許文献１に「画像処理装置、画像形成装置およびプログラム」とした名称において開示された構成のものがある。
上記特許文献１に開示された「画像処理装置、画像形成装置およびプログラム」は、いずれも、複数ページにわたる複数種類の評価チャートを出力し、その評価チャートを読み取ることにより、濃度の補正値を求めようとしたものである。
【０００７】
具体的には、次のとおりである。
すなわち、複数ページにわたる複数種類の評価チャートの出力枚数を設定し、出力枚数に応じて評価チャートのシート上への出力を指示して、各評価チャートのチャートパターンを記憶する。
そして、全ての評価チャートの読み取りを指示し、読み取った全ての評価チャートの画像と、記憶されている各評価チャートのチャートパターンとを比較して、各チャートパターンを構成する各階調のパッチについて明度又は濃度の平均値を求める。
そして、各評価チャートにおける各階調のパッチの平均明度又は平均濃度に基づいて、濃度階調変換の係数を計算し、濃度階調変換の係数に基づいて濃度階調変換テーブルを更新することを内容としている。
しかしながら、上記特許文献１に開示された構成においても、評価チャートを出力したシートにコックリングが生じると、画像の濃度を正しく読み取ることができないという課題が未解決のままである。
【０００８】
そこで本発明は、コックリングの発生を防止して、画像の濃度を正しく読み取ることができるインクジェット印刷機の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するための請求項１に記載した本発明は、インクジェットヘッドによって印刷媒体上に画像を形成するインクジェット印刷機において、前記印刷媒体上に第１のテストチャートの画像を形成する第１のテストチャート形成手段と、前記印刷媒体上に形成された第１のテストチャートの画像に基づいて、前記印刷媒体へのインク付着量を低減させるインク付着量低減手段と、前記低減されたインク付着量にして、印刷媒体上に第２のテストチャートの画像を形成する第２のテストチャート形成手段と、前記印刷媒体上に形成された第２のテストチャートの画像に基づいて、前記印刷媒体上に形成する画像濃度を補正する画像濃度補正手段とを有している。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、コックリングの発生を防止して、画像の濃度を正しく読み取ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態に係るインクジェット印刷機全体の概略構成を示す正面図である。
【図２】同上のインクジェット印刷機の一部をなす印刷機構、乾燥機構及び画像検査機構を拡大して示す部分拡大正面図である。
【図３】アンワインダー、同上のインクジェット連帳機本体、別体の連帳機本体及びリワインダーを連結した構成を示すブロック図である。
【図４】（ａ）は、同上のインクジェット印刷機の制御装置の電気的構成を示すブロック図、（ｂ）は、制御装置が有する機能を示すブロック図である。
【図５】従来の一般的なユニフォーミティ調整を示すフローチャートである。
【図６】ユニフォーミティ調整チャートの一例を示す階調チャート図であり、（ａ）は、ユニフォーミティ調整チャート（入力データ）、（ｂ）は、ユニフォーミティ調整チャートの印刷結果、（ｃ）は、階調補正を行った後の印刷結果である。
【図７】コックリングが発生しないようなインクの付着量まで低減させてから、ユニフォーミティ調整を行う際のフローチャートである。
【図８】（ａ）は、テストチャートの一例を示す説明図、（ｂ）は、インクの付着量を低減させたコックリングテストチャートの一例を示す説明図である。
【図９】コックリングテストチャートの他例を示す説明図である。
【図１０】図９に示すコックリングテストチャートを用い、コックリングが発生しないインクの付着量まで低減させてから、ユニフォーミティ調整を行う際のフローチャートである。
【図１１】コックリングの判断をオペレータが行う場合のフローチャートである。
【図１２】他例に係る印刷機構のブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、本発明に係るインクジェット印刷機について、図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るインクジェット印刷機全体の概略構成を示す正面図、図２は、本発明の一実施形態に係るインクジェット印刷機の一部をなす印刷機構、乾燥機構及び画像検査機構を拡大して示す部分拡大正面図である。なお、以下には、インクジェット印刷機としてインクジェット連帳機を一例として説明する。
【００１３】
図１に示すように、インクジェット連帳機Ａは、アンワインダー５、連帳機本体１０、図示しない連帳機本体１１及びリワインダー１５を有して構成されている。
アンワインダー５は、ロール紙６から印刷媒体（以下、「用紙」という。）Ｐを巻き出すものである。
上記連帳機本体１０内には、第一の搬送機構２０、印刷機構３０、乾燥機構４０、画像検査機構５０、反転機構６０及び第二の搬送機構７０を用紙Ｐの搬送経路に沿って配設した構成になっている。
【００１４】
上記第一の搬送機構２０は、アンワインダー５から送出される用紙Ｐを搬送するものであり、具体的には、次のような構成になっている。
すなわち、第一の搬送機構２０は、規制ガイド２１、インフィード部２２、ダンサローラ２３、ＥＰＣ（Edge Position Control）２４、蛇行量検出器２５等を主な構成としたものである。
規制ガイド２１は、上記アンワインダー５から送出される用紙Ｐの幅方向の位置決めを行うものであり、インフィード部２２は、搬送する用紙Ｐの張力を一定に保つためのものである。また、ダンサローラ２３は、上記の用紙Ｐの張力に応じて上下移動しつつ、位置信号を出力するものである。
ＥＰＣ２４は、用紙Ｐの蛇行を制御するもの、そして、蛇行量検出器２５は、蛇行量のフィードバックを行う機能を有するものである。なお、符号２６で示すものは、用紙Ｐの搬送経路を張架形成する従動ローラや駆動ローラ等である。
【００１５】
上記印刷機構３０は、アンワインダー５から巻き出された用紙Ｐの表面（第一面）に印刷を行うものである。
この印刷機構３０には、シングルパス方式のインクジェットラインヘッドで構成されたヘッドユニットＨが設置されている。このヘッドユニットＨでは、ブラック（Ｋ）， シアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ）の基本色や、特色であるオレンジやグリーン、光沢性の付与やその他の処理を行うオーバーコートの液滴を吐き出して、画像を用紙Ｐ上に形成するようになっている。
なお、上記した印刷機構３０の前段には、例えばインクの浸透性を制御するような処理液を用紙Ｐの記録面に対して塗布する塗布機構を配設してもよい。
【００１６】
上記のヘッドユニットＨは、用紙幅以上のサイズが必要であるため、多くの場合複数のヘッドＨ１〜Ｈ５を連結して構成されている。個々のヘッドＨ１〜Ｈ５やノズルには吐出特性をはじめとしたばらつきがあり、印刷濃度にはヘッドＨ１〜Ｈ５間、これら各ヘッドＨ１〜Ｈ５内でのムラが発生するため、ユニフォーミティ（Uniformity）調整が必要である。
なお、本実施形態において示すヘッドユニットＨは、用紙Ｐの搬送経路上から退避することができるようになっている。これにより、ノズル面のクリーニングや、増粘したインクの吐出を行うメンテナンス動作を行えるようにしている。
【００１７】
乾燥機構４０は、上記の印刷機構３０によって印刷された用紙Ｐの表面（第一面）を乾燥させるものである。
本実施形態において示す乾燥機構４０は、上記した用紙Ｐの裏面から接触加熱を行うヒートドラム４１を採用している。ヒートドラム４１の温度は、印刷速度やインクの乾燥性にもよるが、５０〜１００℃程度に設定する。
なお、本実施形態においては、ヒートドラム４１を例として説明しているが、温風、赤外線、加圧、紫外線といった他の加熱源を用いてもよく、また、それらの加熱源を適宜組み合わせて用いるようにしてもよい。
【００１８】
上記画像検査機構５０は、コックリングの検出やユニフォーミティ調整のための検査を行うものであり、スキャナ等の画像を読み込む装置を備えている。すなわち、コックリングの検出やユニフォーミティ調整のために画像を読み込み、読み込んだ画像は、本連帳機Ａに接続されている制御装置Ｃによって処理されるようになっている。
なお、画像検査機構５０に用いられる読み込み装置は、広い面積を読み込む必要があることやコストの点からＣＩＳスキャナが用いられることが多い。
【００１９】
反転機構６０は、上記した用紙Ｐの表裏を反転させるものである。
第二の搬送機構７０は、用紙Ｐを設定速度で搬送するために一定速度で回転するアウトフィード部７１、その用紙Ｐを連帳機Ａ外に排紙するためのプラー７２等を有して構成されている。
上記連帳機本体１１は、上記した構成からなる連帳機本体１０とリワインダー１５の間に配設されており、その概略構成を図３に示す。
リワインダー１５は、上記第二の搬送機構７０から排出された用紙Ｐを巻き取り回収するものである。すなわち、連続する用紙Ｐはアンワインダー５から高速度で繰り出され、リワインダー１５により巻き取られて回収される。
【００２０】
図３は、アンワインダー、連帳機本体、別体の連帳機本体及びリワインダーを連結した様子を示すブロック図である。なお、図３においては、第一の搬送機構２０、第二の搬送機構７０を図示していない。
上記した連帳機本体１１内には、上記連帳機本体１０内に配置されているものと同等の印刷機構３０、第一の搬送機構２０、乾燥機構４０、画像検査機構５０及び第二の搬送機構７０が配置されているが、上記した反転機構６０を設けていない点で相違している。この構成により、用紙Ｐの裏面（第二面）に対しての処理を行うようにしている。
【００２１】
次に、上記した構成からなるインクジェット連帳機Ａの動作について説明する。
上記したインクジェット連帳機Ａにおいて、用紙Ｐは、アンワインダー５により巻き出され、表面（第一面）の印刷を行う連帳機本体１０内の印刷機構３０に到達する。
印刷機構３０を通過した用紙Ｐは、乾燥機構４０によって表面が乾燥された後、画像検査機構５０においてコックリングの検出やユニフォーミティ調整のための検査が行われる。
検査を行われた用紙Ｐは、反転機構６０によって表裏を反転させられた後、連帳機本体１１に受け渡される。
そして、連帳機本体１１内の裏面（第２面）を印刷する印刷機構３０、裏面を乾燥させる乾燥機構４０、画像検査機構５０において裏面のコックリング検出やユニフォーミティ調整が行なわれた後、印刷画像を形成された用紙Ｐがリワインダー１５によって巻き取られる。
なお、印刷後の加工処理の内容によっては、リワインダーの代わりに、カッターを用いて紙を裁断するようにしてもよい。
【００２２】
上述したアンワインダー５、連帳機本体１０、連帳機本体１１及びリワインダー１５には、本連帳機Ａの制御中枢となる制御装置Ｃが接続されている。図４（ａ）は、本連帳機Ａの電気的構成を示すブロック図、（ｂ）は、制御装置Ｃが有する機能を示すブロック図である。
【００２３】
制御装置Ｃは、本連帳機Ａの制御中枢となるＣＰＵ（Central Processing Unit）Ｃａ、所要のプログラムやデータテーブル等が記憶されているメモリＣｂを有しており、図示しないインターフェース回路を介して、上記したアンワインダー５、連帳機本体１０、連帳機本体１１及びリワインダー１５が接続されている。
【００２４】
上記した制御装置Ｃは、所要のプログラムの実行により、次の機能を発揮する。
・第１のテストチャートを用紙Ｐ上に形成する機能。この機能を「第１のテストチャート形成手段Ｃ１」という。
「第１のテストチャート」については、後述する図８（ａ）において符号Ｔ１で示している。
・用紙Ｐ上に形成された第１のテストチャートの画像に基づいて、用紙（印刷媒体）Ｐへのインク付着量を低減させる機能。この機能を「インク付着量低減手段Ｃ２」という。
本例においては、コックリングの有無を判定する機能（この機能を「コックリング判定手段Ｃ３」という。）と、コックリングが有ると判定されたときには、用紙Ｐへのインク付着量を低減させる機能（この機能を「インク付着量低減手段Ｃ４」という）を含む機能である。
・低減されたインク付着量にして、用紙Ｐ上に第２のテストチャートの画像を形成する機能。この機能を「第２のテストチャート形成手段Ｃ５」という。
「第２のテストチャート」については、後述する図８（ｂ）において符号Ｔ２で示している。
・用紙Ｐ上に形成された第２のテストチャートの画像に基づいて、その用紙Ｐ上に形成する画像濃度を補正する機能。この機能を「画像濃度補正手段Ｃ６」という。
なお、上記した各機能の詳細については、以下に詳述する。
【００２５】
ここで、従来の一般的なユニフォーミティ調整内容について説明する。図５は、従来の一般的なユニフォーミティ調整を示すフローチャートである。
オペレータにより調整開始の指示が出されると、ステップ１に進む。
ステップ１（図中、「Ｓａ１」と略記する。以下、同様。）：個々のヘッドＨ１〜５やノズルの階調−濃度特性を把握するためのユニフォーミティ調整チャートがインクを最大にのせた状態で用紙Ｐに印刷される。
【００２６】
ステップ２：印刷したユニフォーミティ調整チャートを上記した画像検査機構５０のスキャナ等の読み込み装置（図示しない）で読み込み、その読み込み情報を連帳機Ａに接続された制御装置Ｃに受け渡す。
ステップ３：読み込まれたデータはＲＧＢ形式であることが多いが、これを濃度のデータに変換する。
ステップ４：上記のデータ変換を印刷幅全体について実施していき、印刷位置毎の階調−濃度特性を算出する。
ステップ５：上記印刷位置毎の階調−濃度特性に基づいて、各階調におけるターゲット濃度を達成できるような補正値をそれぞれの印刷位置毎に算出する。すなわち、テストチャートで濃度が低かった部分はより高い階調にシフトさせ、濃度が低かった部分はより低い階調にシフトさせる。
【００２７】
なお、上記ステップ３において、ユニフォーミティ調整チャートを読み込んで得られたＲＧＢを濃度に変換しているが、Ｌ＊ａ＊ｂ＊のような別の形式の色情報に変換してもよく、また、ＲＧＢのまま解析を進めてもよい。さらに、面内を均一にするために階調を補正する例を挙げたが、ヘッド駆動電圧を変化させて、ドット径を制御するようにしてもよい。
【００２８】
図６は、ユニフォーミティ調整チャートの一例を示す階調チャート図であり、（ａ）は、ユニフォーミティ調整チャート（入力データ）、（ｂ）は、ユニフォーミティ調整チャートの印刷結果、（ｃ）は、階調補正を行った後の印刷結果である。なお、横軸方向がヘッドモジュールの並び方向、縦軸方向が用紙の搬送方向をそれぞれ示している。
【００２９】
階調−濃度特性はヘッドやノズル毎に異なり、全階調領域についてリニアでないことが多い。そのため、ユニフォーミティ調整チャートは、ヘッドモジュールの全幅で印刷し、複数の階調についてデータを取得する必要がある。一般的に１０％ステップ程度で調整点をもてば、どのような画像にも対応できる。
【００３０】
同図（ｂ）において、符号Ｈ１〜Ｈ５で示すものは、ヘッドＨ１〜Ｈ５のそれぞれ印刷領域に相当している。同図（ｂ）から明らかなように、個々のヘッドＨ１〜Ｈ５の階調−濃度特性にばらつきがあるため、同図（ａ）に示すような均一なチャートを印刷したとしても、印刷結果には同図（ｂ）に示すような濃淡ムラが発生してしまう。そのために、ユニフォーミティ調整を行って補正するのである。
【００３１】
同図（ｂ）に示すように、濃度ムラが発生している場合の例では、ヘッドＨ１の濃度をターゲットとした場合、ヘッドＨ２とＨ４の濃度が下がるような階調補正をすることにより、面内の濃度が均一になる。ターゲットをヘッドＨ２の濃度にしてヘッドＨ１，Ｈ３，Ｈ５の濃度が上がるような階調補正をしたり、ターゲット濃度をヘッドＨ１〜Ｈ５の濃度の平均値にして、ヘッドＨ１〜Ｈ５全てに階調補正する方式も考えられる。
同図（ｃ）に示すように、上記のような階調補正を行うことにより、ヘッドＨ１〜Ｈ５の並び方向に対して均一な出力画像を得ることができる。
【００３２】
図７は、コックリングが発生しないインクの付着量まで低減させてから、ユニフォーミティ調整を行う際のフローチャートである。また、図８（ａ）は、コックリングテストチャートの一例を示す説明図、（ｂ）は、インクの付着量を低減させたコックリングテストチャートの一例を示す説明図である。
【００３３】
ユニフォーミティ調整は、テストチャートを印刷、スキャンした結果を元に補正値を決定している。換言すると、正しくスキャンをすることができなければ、正しい補正ができないということである。
正しくスキャンができなくなる原因の一つがコックリングである。コックリングは、水系のインクを使用するインクジェット印刷機で問題になることが多く、インクが用紙に浸透することにより用紙が波打つ現象である。
【００３４】
ユニフォーミティ調整チャートのインク付着量が多すぎると、コックリングにより用紙Ｐが波打ち、スキャナからの距離が均一に保たれない。特に、被写界深度の浅いＣＩＳスキャナでは、用紙が浮いてしまった部分が、実際よりも暗くなってしまう。そのため不正確な補正値が算出されてしまうという問題が発生する。
【００３５】
そこで、事前にコックリングが発生するインクの付着量を求め、その付着量以下のインクの付着量領域においてユニフォーミティ調整をする。
コックリングが発生する領域は、実際のジョブを印刷する際にも使用されることはない。コックリングによりジョブ印刷中に用紙が波打ち、印刷物の品質が低下することに加え、ヘッドに用紙が接触してダメージを与えるためである。よって、付着量を落としてユニフォーミティ調整をしても問題はない。
【００３６】
インクジェット連帳機Ａに用いる画像濃度補正プログラムは、次のステップを有するものである。
・  用紙Ｐ上に第１のテストチャートの画像を形成する第１のテストチャート形成ステップ。
・  用紙Ｐ上に形成された第１のテストチャートの画像に基づいて、用紙Ｐへのインク付着量を低減させるインク付着量低減ステップ。
・  低減されたインク付着量にして、用紙Ｐ上に第２のテストチャートの画像を形成する第２のテストチャート形成ステップ。
用紙Ｐ上に形成された第２のテストチャートの画像に基づいて、用紙Ｐ上に形成する画像濃度を補正する画像濃度補正ステップ。
【００３７】
また、インクジェットヘッドＨによって用紙Ｐ上に形成する画像濃度を補正する画像濃度補正方法は、次のとおりである。
すなわち、用紙Ｐ上に第１のテストチャートの画像を形成し、用紙Ｐ上に形成された第１のテストチャートの画像に基づいて、用紙Ｐへのインク付着量を低減させ、低減されたインク付着量にして、用紙Ｐ上に第２のテストチャートの画像を形成し、用紙Ｐ上に形成された第２のテストチャートの画像に基づいて、用紙Ｐ上に形成する画像濃度を補正することを内容としている。
【００３８】
図７に示すフローチャートを参照して、処理内容の詳細について説明する。
オペレータから調整開始の指示が出されると、ステップ１に進む。
ステップ１（図中、「Ｓｂ１」と略記する。以下同様。）：図８（ａ）に示すコックリングテストチャートＴ１を印刷する。本実施形態においては、上記図８（ａ）に示すコックリングテストチャートＴ１が、第一のテストチャートである。
最初に印刷されるコックリングテストチャートＴ１は、最大のインク付着量の任意のパターンにする。コックリングは、印刷部分と余白部分が交互に現れるようなパターンで発生しやすいため、図８（ａ）に示すようなパターンが好ましい。
【００３９】
ステップ２：用紙Ｐに印刷されているコックリングテストチャートＴ１を画像検査機構５０によってスキャンして、ステップ３に進む。
ステップ３：コックリングテストチャートＴ１の画像に基づいて、コックリングの有無を判定し、コックリングが有ると判定されればステップ４に進み、コックリングが無いと判定されればステップ５に進む。
コックリングが発生しているときは、ヘッド内で数ｍｍピッチの周期で濃度が変化するようなスキャン結果になる。このように、画像をスキャンし、濃度変動の状態を解析することで、コックリングの有無を判定できる。
【００４０】
ステップ４：インクの付着量を低減する処理を行ってステップ１に戻る。
すなわち、図８（ｂ）に示すように、コックリングテストチャートＴ２のインク付着量を低減させ、再度コックリングテストチャートを印刷するのである。
本実施形態においては、上記ステップ１〜４が、用紙Ｐ上に形成された第１のテストチャートＴ１の画像に基づいて、用紙Ｐへのインク付着量を低減させるインク付着量低減ステップとなっている。また、上記コックリングテストチャートＴ２が第二のテストチャートである。
ステップ５：コックリングが発生していないので、ユニフォーミティ調整チャートの印刷を実行する。
ステップ６：ユニフォーミティ調整を行う。
以上詳述したように、コックリングの有無の判定とインク付着量の調整を繰り返し、コックリングが発生しないインクの付着量を求められたら、その付着量が最大値となるようなユニフォーミティ調整チャートを印刷し、調整を行うのである。
【００４１】
図９は、コックリングテストチャートの他例を示す説明図、図１０は、図９に示すコックリングテストチャートを用いた場合におけるフローチャートである。
前述した例では、一階調分のコックリングテストチャートを印刷、判定、インクの付着量の調整と順に処理していたが、全長の長い連帳機Ａの場合、印刷動作を繰り返すと損紙の量が増えてしまう。そこで、図９に示すように、二つの階調にしたコックリングテストチャートＴ１′を使用してもよい。
なお、コックリングテストチャートＴ１′は、二つの階調にしたものに限らず、さらに多くの階調にしたものであってもよい。
【００４２】
図９に示すコックリングテストチャートを用いたユニフォーミティ調整について、図１０を参照して説明する。図１０は、コックリングが発生しないインクの付着量まで低減させてから、ユニフォーミティ調整を行う際のフローチャートである。
オペレータから調整の指示があると、ステップ１に進む。
ステップ１（図中、「Ｓｃ１」と略記する。以下同様。）：一度の印刷動作によって、図９に示すような１００％から順に階調を異ならせたコックリングテストチャートを印刷する。
コックリングテストチャートを順にスキャンし、コックリングの検査をしていく。
ステップ２：コックリング検査を行う。
ステップ３：コックリングが発生しないインクの付着量を検出する。
ステップ４：コックリングが発生しないインクの付着量にして、ユニフォーミティ調整チャートの印刷を行う。
ステップ５：ユニフォーミティ調整を行う。
【００４３】
図１１は、コックリングの判定をオペレータが行う場合のフローチャートである。
オペレータから調整の指示があると、ステップ１に進む。
ステップ１（図中、「Ｓｄ１」と略記する。以下同様。）：コックリングテストチャートが印刷される。
ステップ２：オペレータによってコックリング検査を行う。
想定されるよりも低いインクの付着量でユニフォーミティ調整が行われてしまう原因に、コックリングの誤判定が考えられる。ヘッド内の濃度ムラが激しかったり、コックリングの周期と分離できない場合、正しく判定できない可能性がある。このような場合は、オペレータがコックリングの判定を行う。
ステップ３：コックリングの発生しないインクの付着量をオペレータが入力設定する。
ステップ４：ユニフォーミティ調整チャートを印刷する。
ステップ５：ユニフォーミティ調整を行う。
【００４４】
図１２は、他例に係る印刷機構のブロック図である。なお、図１２においては、上記図２において説明したものと同等のものについては、それらと同一の符号を付して説明を省略する。
他例に係る印刷機構３０Ａは、コックリングの発生の有無を判定するための検出センサ３１を備えたものであり、本実施形態においては、検出センサ３１を画像検査機構５０の用紙Ｐの搬送方向上流側近傍に配置している。この場合、コックリング判定手段は、検出センサ３１の検出結果に基づいて、コックリングが生じないインクの付着量を判定する。
【００４５】
コックリングをスキャンした画像から判定すると、上述のように誤判定してしまう場合がある。そこで、用紙Ｐの変異を直接観測し、コックリングを判定する方法も考えられる。図１２に示す検出センサ３１は、用紙Ｐの波うちを検出することができるレーザ変位計である。これにより、コックリングの有無を検出し、ユニフォーミティ調整チャートのインクの付着量を制御することができる。なお、検出センサ３１としてレーザ変位計を例示したが、これに限るものでない。
【００４６】
上記した実施形態においては、印刷機Ａの制御装置によってプログラムを実行する例について説明したが、印刷機ＡにＬＡＮケーブルによって接続されたデジタルフロントエンド（ＤＦＥ）（図示しない）によって実行するようにしてもよい。デジタルフロントエンド（ＤＦＥ）は、Rasterimagedate（印刷機に対応するＲａｓｔｅｒデータ）を生成する機能を有するものである。
また、上記の実施形態においては、印刷媒体として用紙を例として説明したが、用紙以外にもインクの影響を受けて波立つものであれば、本発明を適用できることは勿論である。
【符号の説明】
【００４７】
５        アンワインダー
１０        連帳機本体
１１        連帳機本体
１５        リワインダー
２０        搬送機構
２１        規制ガイド
２３        ダンサローラ
３０        印刷機構
３０Ａ      印刷機構
３１        検出センサ
４０        乾燥機構
４１        ヒートドラム
５０        画像検査機構
６０        反転機構
７０        搬送機構
７１        アウトフィード部
Ａ          インクジェット連帳機（インクジェット印刷機）
Ｃ          制御装置
Ｃｂ        メモリ
Ｈ          ヘッドユニット
Ｈ１〜５    インクジェットヘッド
Ｐ          用紙（印刷媒体）
【先行技術文献】
【特許文献】
【００４８】
【特許文献１】特開２０１１−１９９４０９号公報
【図１】
2018008483.tif 000003
【図２】
2018008483.tif 000004
【図３】
2018008483.tif 000005
【図４】
2018008483.tif 000006
【図５】
2018008483.tif 000007
【図６】
2018008483.tif 000008
【図７】
2018008483.tif 000009
【図８】
2018008483.tif 000010
【図９】
2018008483.tif 000011
【図１０】
2018008483.tif 000012
【図１１】
2018008483.tif 000013
【図１２】
2018008483.tif 000014