(57)【要約】【課題】信頼性の高いデータのみが部品実装装置にフィードバックされるようにして部品の装着精度を高めることができる部品実装システム及び部品実装システムにおけるデータフィードバック方法を提供することを目的とする。【解決手段】基板２に装着する前の部品３を撮像して算出される部品３のボディＢｄとリードＬｄの相対位置関係と、基板２に装着された部品３を撮像して算出される部品３のボディＢｄの位置（装着後ボディ位置ＢｄＳ）とに基づいて、基板２に装着された部品３のリードＬｄの推定位置（推定リード位置ＬｄＳＧ）を算出する。そして、基板２に装着された部品３を撮像して算出される部品３のリードＬｄの位置（装着後リード位置ＬｄＳ）と推定リード位置ＬｄＳＧとを比較してその間の誤差を求め、その誤差が所定の閾値以下であった場合に、検査装置１Ｂで算出された装着後リード位置ＬｄＳのデータを部品実装装置１Ａにフィードバックする。【選択図】図１５
2018037501.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
リード付の部品を基板に装着する部品実装装置と、前記部品実装装置により前記基板に装着された前記部品の装着状態を検査する検査装置とを備えた部品実装システムであって、
前記部品実装装置に備えられ、前記基板に装着する前の前記部品を撮像する第１のカメラと、
前記第１のカメラにより前記部品を撮像して得られる画像に基づいて前記部品のボディとリードの相対位置関係を算出する相対位置関係算出部と、
前記検査装置に備えられ、前記部品実装装置により前記基板に装着された前記部品を撮像する第２のカメラと、
前記第２のカメラにより前記部品を撮像して得られる画像に基づいて前記基板に対する前記部品の前記ボディの位置である装着後ボディ位置及び前記部品の前記リードの位置である装着後リード位置を算出する装着後位置算出部と、
前記相対位置関係算出部が算出した前記相対位置関係と前記装着後位置算出部が算出した前記装着後ボディ位置とに基づいて、前記基板に装着された前記部品の前記リードの推定位置である推定リード位置を算出する推定リード位置算出部と、
前記装着後リード位置と前記推定リード位置とを比較し、前記装着後リード位置と前記推定リード位置との間の誤差を算出する誤差算出部と、
前記誤差算出部が算出した前記誤差が所定の閾値以下であるかどうかを判断する判断部と、
前記判断部において前記誤差が前記閾値以下であると判断された場合に、前記装着後リード位置のデータを前記部品実装装置にフィードバックするフィードバック制御部とを備えたことを特徴とする部品実装システム。
【請求項２】
リード付きの部品を基板に装着する部品実装装置と、前記部品実装装置により前記基板に装着された前記部品の装着状態を検査する検査装置とを備えた部品実装システムにおけるデータフィードバック方法であって、
前記部品実装装置に備えられた第１のカメラにより、前記基板に装着する前の前記部品を撮像する第１の撮像工程と、
前記第１の撮像工程で前記部品を撮像して得られる画像に基づいて前記部品のボディとリードの相対位置関係を算出する相対位置関係算出工程と、
前記検査装置に備えられた第２のカメラにより、前記部品実装装置により前記基板に装着された前記部品を撮像する第２の撮像工程と、
前記第２の撮像工程で前記部品を撮像して得られる画像に基づいて前記基板に対する前記部品の前記ボディの位置である装着後ボディ位置及び前記部品の前記リードの位置である装着後リード位置を算出する装着後位置算出工程と、
前記相対位置関係算出工程で算出した前記相対位置関係と前記装着後位置算出工程で算出した前記装着後ボディ位置とに基づいて、前記基板に装着された前記部品の前記リードの推定位置である推定リード位置を算出する推定リード位置算出工程と、
前記装着後リード位置と前記推定リード位置とを比較し、前記装着後リード位置と前記推定リード位置との間の誤差を算出する誤差算出工程と、
前記誤差算出工程で算出した前記誤差が所定の閾値以下であるかどうかを判断する判断工程と、
前記判断工程で前記誤差が前記閾値以下であると判断した場合に、前記装着後リード位置のデータを前記部品実装装置にフィードバックするフィードバック工程とを含むことを特徴とする部品実装システムにおけるデータフィードバック方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リード付きの部品を基板に装着する部品実装装置と部品実装装置により基板に装着された部品の装着状態を検査する検査装置を備えた部品実装システム及びこの部品実装システムにおけるデータフィードバック方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、基板に部品を装着する部品実装装置と、部品実装装置により基板に装着された部品の装着状態を検査する検査装置とを備えた部品実装システムが知られている。このような部品実装システムでは、検査装置における部品の装着状態の検査の際に、基板に対する部品の位置を把握し、これを部品実装装置にフィードバックすることによって、部品実装装置における部品の装着精度を向上させることができる（例えば、下記の特許文献１）。
【０００３】
例えば、部品がリード付きの部品である場合、検査装置は、基板に装着された部品を上方から撮像して得られる画像から部品のボディの外形を求めてボディの位置を算出し、その算出したボディの位置が予め設定された領域内に収まっているかどうか等に基づいてその部品の装着状態を検査するとともに、リードの外形を求めてリードの位置を算出し、その算出したリードの位置のデータを部品実装装置にフィードバックする。部品実装装置は、そのフィードバックされたリードの位置のデータに基づいて、制御データ上での部品の装着位置と実際の部品の装着位置との差を求め、その差に基づいて、部品装着時における部品の位置補正を行う。これにより部品実装装置による部品の装着精度を高めることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１４−２１６３５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、基板に装着されたリード付きの部品のリードの全部又は一部がランドに塗布された半田に埋もれた状態となっている場合には、検査装置はリードの外形の全体を把握できない状態でリードの位置を算出することになる。このため、検査装置において算出されるリードの位置の信頼性は低くなり、このような信頼性の低いデータを部品実装装置にフィードバックすることは、部品実装装置における部品の装着精度を却って低下させるおそれがある。
【０００６】
そこで本発明は、信頼性の高いデータのみが部品実装装置にフィードバックされるようにして部品の装着精度を高めることができる部品実装システム及び部品実装システムにおけるデータフィードバック方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の部品実装システムは、リード付の部品を基板に装着する部品実装装置と、前記部品実装装置により前記基板に装着された前記部品の装着状態を検査する検査装置とを備えた部品実装システムであって、前記部品実装装置に備えられ、前記基板に装着する前の前記部品を撮像する第１のカメラと、前記第１のカメラにより前記部品を撮像して得られる画像に基づいて前記部品のボディとリードの相対位置関係を算出する相対位置関係算出部と、前記検査装置に備えられ、前記部品実装装置により前記基板に装着された前記部品を撮像する第２のカメラと、前記第２のカメラにより前記部品を撮像して得られる画像に基づいて前記基板に対する前記部品の前記ボディの位置である装着後ボディ位置及び前記部品の前記リードの位置である装着後リード位置を算出する装着後位置算出部と、前記相対位置関係算出部が算出した前記相対位置関係と前記装着後位置算出部が算出した前記装着後ボディ位置とに基づいて、前記基板に装着された前記部品の前記リードの推定位置である推定リード位置を算出する推定リード位置算出部と、前記装着後リード位置と前記推定リード位置とを比較し、前記装着後リード位置と前記推定リード位置との間の誤差を算出する誤差算出部と、前記誤差算出部が算出した前記誤差が所定の閾値以下であるかどうかを判断する判断部と、前記判断部において前記誤差が前記閾値以下であると判断された場合に、前記装着後リード位置のデータを前記部品実装装置にフィードバックするフィードバック制御部とを備えた。
【０００８】
本発明の部品実装システムにおけるデータフィードバック方法は、リード付きの部品を基板に装着する部品実装装置と、前記部品実装装置により前記基板に装着された前記部品の装着状態を検査する検査装置とを備えた部品実装システムにおけるデータフィードバック方法であって、前記部品実装装置に備えられた第１のカメラにより、前記基板に装着する前の前記部品を撮像する第１の撮像工程と、前記第１の撮像工程で前記部品を撮像して得られる画像に基づいて前記部品のボディとリードの相対位置関係を算出する相対位置関係算出工程と、前記検査装置に備えられた第２のカメラにより、前記部品実装装置により前記基板に装着された前記部品を撮像する第２の撮像工程と、前記第２の撮像工程で前記部品を撮像して得られる画像に基づいて前記基板に対する前記部品の前記ボディの位置である装着後ボディ位置及び前記部品の前記リードの位置である装着後リード位置を算出する装着後位置算出工程と、前記相対位置関係算出工程で算出した前記相対位置関係と前記装着後位置算出工程で算出した前記装着後ボディ位置とに基づいて、前記基板に装着された前記部品の前記リードの推定位置である推定リード位置を算出する推定リード位置算出工程と、前記装着後リード位置と前記推定リード位置とを比較し、前記装着後リード位置と前記推定リード位置との間の誤差を算出する誤差算出工程と、前記誤差算出工程で算出した前記誤差が所定の閾値以下であるかどうかを判断する判断工程と、前記判断工程で前記誤差が前記閾値以下であると判断した場合に、前記装着後リード位置のデータを前記部品実装装置にフィードバックするフィードバック工程とを含む。
【発明の効果】
【０００９】
本実施の形態における部品実装システムによれば、信頼性の高いデータのみが部品実装装置にフィードバックされるので、部品の装着精度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施の形態における部品実装システムの平面図
【図２】本発明の一実施の形態における部品実装システムが備える部品実装装置の要部側面図
【図３】本発明の一実施の形態における部品実装装置が基板に装着する部品を基板とともに示す斜視図
【図４】本発明の一実施の形態における部品実装装置の制御系統を示すブロック図
【図５】本発明の一実施の形態における部品実装システムが備える検査装置の要部側面図
【図６】本発明の一実施の形態における検査装置の制御系統を示すブロック図
【図７】本発明の一実施の形態における部品実装装置の動作の手順を示すフローチャート
【図８】本発明の一実施の形態における部品実装装置が備える装着ヘッドを部品及び部品カメラとともに示す斜視図
【図９】（ａ）本発明の一実施の形態における部品実装装置が備える部品カメラにより基板に装着する前の部品を撮像した画像の一例を示す図（ｂ）撮像した部品の画像に基づいて算出したボディの位置とリードの位置を示す図
【図１０】本発明の一実施の形態における検査装置の動作の手順を示すフローチャート
【図１１】本発明の一実施の形態における部品実装装置が備える検査カメラを基板及び基板に装着された部品とともに示す斜視図
【図１２】（ａ）（ｂ）本発明の一実施の形態における検査装置が備える検査カメラにより部品を撮像して得られる画像の一例を示す図
【図１３】本発明の一実施の形態における部品実装システムが備えるホストコンピュータの構成を示すブロック図
【図１４】本発明の一実施の形態におけるホストコンピュータの推定リード位置算出部が算出する推定リード位置を示す図
【図１５】本発明の一実施の形態におけるホストコンピュータが行う判断工程の手順を示すフローチャート
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１は本発明の一実施の形態における部品実装システム１を示している。この部品実装システム１は部品実装装置１Ａと検査装置１Ｂのほか、図示しないスクリーン印刷装置やリフロー装置等を備えて構成されている。部品実装装置１Ａは、基板２にリード付きの部品３を装着する装置であり、検査装置１Ｂは、部品実装装置１Ａから基板２を受け取ってその基板２における部品３の装着状態の検査を行う装置である。部品実装装置１Ａと検査装置１Ｂ及び部品実装システム１を構成する他の装置（上述のスクリーン印刷装置等）とは、ホストコンピュータ１Ｃを通じて互いに情報のやり取りを行うことができる。
【００１２】
本実施の形態では、説明の便宜上、作業者ＯＰから見た部品実装システム１の左右方向をＸ軸方向とし、左方を上流工程側、右方を下流工程側とする。また、作業者ＯＰから見た部品実装システム１の前後方向をＹ軸方向とし、作業者ＯＰから見た手前側を前方、作業者ＯＰから見た奥側を後方とする。更に、部品実装システム１の上下方向をＺ軸方向とする。スクリーン印刷装置は部品実装装置１Ａの上流工程側に配置され、リフロー装置は、検査装置１Ｂの下流工程側に配置されている。
【００１３】
図１及び図２において、部品実装装置１Ａは基台１１上に基板搬送部としての一対のコンベア１２、部品供給部としてのトレイ１３、部品撮像部としての部品カメラ１４及び部品装着部１５を備えている。一対のコンベア１２は基台１１上をＸ軸方向に延びており、基板２のＹ軸方向の両端部を下方から支持してＸ軸方向に搬送する。トレイ１３は基台１１の手前側の端部に設置されている。
【００１４】
トレイ１３上に載置される各部品３は、図３に示すように、ボディＢｄとその両端部から外方に延びて設けられた一対のリードＬｄを備えている。一方、基板２上には部品３が備える一対のリードＬｄに対応する一対一組のランドＬＮが複数組配置されている。各ランドＬＮには前述のスクリーン印刷装置によって、半田ペーストＰｓｔが塗布される。部品実装装置１Ａによって基板２に部品３を装着するときには、部品３が備える一対のリードＬｄが、基板２上の対応する一対のランドＬＮ上に位置するように。部品３が基板２に押し付けられる。
【００１５】
図１及び図２において、部品カメラ１４は撮像視野を上方に向けており、上方に位置した物体を下方から撮像する。部品カメラ１４は、本実施の形態において、基板２に装着する前の部品３を撮像する第１のカメラとして機能する。
【００１６】
部品装着部１５は装着ヘッド２１とヘッド移動機構２２を備えて構成されている。装着ヘッド２１は下方に延びた複数の吸着ノズル２１ａを有している。ヘッド移動機構２２は装着ヘッド２１をＸＹ面内方向に移動させる。
【００１７】
装着ヘッド２１にはノズル動作機構２１Ｍが設けられている（図２）。各吸着ノズル２１ａはノズル動作機構２１Ｍの作動によってＺ軸方向に昇降し、Ｚ軸回りに回転する。吸着ノズル２１ａは吸着機構２１Ｋに繋がっている（図２）。吸着機構２１Ｋは各吸着ノズル２１ａの下端に真空吸着力を発生させる。
【００１８】
図４において、部品実装装置１Ａが備える実装装置制御部２０の動作制御部２０ａは、コンベア１２による基板２の搬送、部品カメラ１４による部品３の撮像、ヘッド移動機構２２による装着ヘッド２１の移動、ノズル動作機構２１Ｍによる吸着ノズル２１ａの昇降及び回転、吸着機構２１Ｋによる吸着ノズル２１ａの下端への吸着力の発生の各制御を行う。
【００１９】
部品カメラ１４の撮像によって得られた画像データは実装装置制御部２０に送られ、実装装置制御部２０が備える画像認識部２０ｂ（図４）において画像認識される。実装装置制御部２０はホストコンピュータ１Ｃと繋がっており、ホストコンピュータ１Ｃを通じて、検査装置１Ｂを含む他の装置とデータのやり取りを行う。
【００２０】
図１及び図５において、検査装置１Ｂは検査台３１上に搬送コンベア３２とカメラ装置３３を備えている。カメラ装置３３は検査カメラ４１とカメラ移動機構４２から構成されている。検査カメラ４１は撮像視野を下方に向けており、カメラ移動機構４２は検査カメラ４１を検査台３１の上方でＸＹ面内方向に移動させる。検査カメラ４１は下方に位置した物体を上方から撮像する。本実施の形態において、検査カメラ４１は、部品実装装置１Ａにより基板２に装着された部品３を撮像する第２のカメラとして機能する。
【００２１】
図６において、検査装置１Ｂが備える検査装置制御部５０の検査動作制御部５０ａは、搬送コンベア３２による基板２の搬送、検査カメラ４１の撮像及びカメラ移動機構４２による検査カメラ４１の移動の各制御を行う。検査装置制御部５０はホストコンピュータ１Ｃと繋がっており、ホストコンピュータ１Ｃを通じて、部品実装装置１Ａを含む他の装置とデータのやり取りを行う。
【００２２】
検査装置制御部５０はカメラ移動機構４２を作動させ、検査カメラ４１に基板２を撮像させる。検査カメラ４１の撮像によって得られた画像データは検査装置制御部５０に送られる。検査装置制御部５０が備える検査部５０ｂ（図６）は、検査カメラ４１から送られてきた画像データに基づいて画像認識を行う。
【００２３】
次に、本実施の形態における部品実装システム１による部品実装作業及びこれに関連したデータフィードバック方法の実行手順を説明する。部品実装作業では、先ず、部品実装装置１Ａが外部から供給された基板２をコンベア１２により受け取って搬送（搬入）し、基板２を作業位置に位置決めする（図７のフローチャートに示すステップＳＴ１）。
【００２４】
部品実装装置１Ａは、コンベア１２により基板２を作業位置に位置決めしたら、ヘッド移動機構２２を作動させて、装着ヘッド２１をトレイ１３の上方に移動させる。そして、トレイ１３に載置された部品３を吸着ノズル２１ａにより吸着してピックアップする（ステップＳＴ２）。このとき吸着ノズル２１ａは、部品３のボディＢｄの上面を吸着する（図８）。
【００２５】
部品実装装置１Ａは、吸着ノズル２１ａにより部品３を吸着したら、そのピックアップした部品３が部品カメラ１４の上方を通過するように装着ヘッド２１を移動させるとともに（図８中に示す矢印Ａ）、部品カメラ１４によって、各部品３を下方から撮像する（ステップＳＴ３の第１の撮像工程。図８）。
【００２６】
部品カメラ１４は、部品３の撮像を行うときには照射光を下方から照射し、吸着ノズル２１ａに備えられた反射板２１Ｒ（図８）において照射光を反射させる。このため部品カメラ１４が部品３を下方から撮像して得られる画像は反射板２１Ｒにより反射された光を背面（ここでは上面）に受けたシルエットの画像となる（図９（ａ））。
【００２７】
部品実装装置１Ａは、部品カメラ１４により部品３を撮像したら、実装装置制御部２０の画像認識部２０ｂにおいて画像認識を行う。そして、部品３の形状や姿勢等を認識する部品認識を行うとともに（ステップＳＴ４）、相対位置関係算出部２０ｃ（図４）において、相対位置関係算出工程を実行する（ステップＳＴ５）。
【００２８】
相対位置関係算出工程では、相対位置関係算出部２０ｃは先ず、吸着ノズル２１ａに対する部品３のボディＢｄの位置（ボディ重心位置ＢｄＧ）と、吸着ノズル２１ａに対する２つのリードＬｄそれぞれの位置（リード重心位置ＬｄＧ）を、それぞれの外形に基づいて算出する（図９（ｂ））。そして、算出したボディ重心位置ＢｄＧと、２つのリードＬｄそれぞれのリード重心位置ＬｄＧとに基づいて、部品３のボディＢｄとリードＬｄの相対位置関係を算出する。
【００２９】
このように本実施の形態において、部品実装装置１Ａの相対位置関係算出部２０ｃは、部品実装装置１Ａが備える部品カメラ１４（第１のカメラ）により基板２に装着する前の部品３を撮像して得られる画像に基づいて部品３のボディＢｄとリードＬｄの相対位置関係を算出するようになっている。部品実装装置１Ａは、ステップＳＴ５で部品３のボディＢｄとリードＬｄの相対位置関係を算出したら、その算出した相対位置関係のデータをホストコンピュータ１Ｃに転送する（ステップＳＴ６）。
【００３０】
部品実装装置１Ａが相対位置関係算出部２０ｃにおいて算出した部品３のボディＢｄとリードＬｄの相対位置関係のデータをホストコンピュータ１Ｃに転送したら、部品実装装置１Ａの動作制御部２０ａは、装着ヘッド２１を基板２の上方に移動させて、吸着ノズル２１ａによりピックアップした部品３を基板２に装着する（ステップＳＴ７）。部品３の基板２への装着の際には、ステップＳＴ４で認識した部品３の姿勢の情報等に基づいて基板２に対する部品３の位置補正が行われる。
【００３１】
実装装置制御部２０の動作制御部２０ａは、基板２に部品３を装着したら、基板２に装着すべき全ての部品３の基板２への装着が終了したか否かを判断する（ステップＳＴ８）。そして、基板２に装着すべき全ての部品３の基板２への装着が終了していなかった場合にはステップＳＴ２に戻り、終了していた場合には、コンベア１２を作動させて、基板２を下流工程側の検査装置１Ｂに搬出する（ステップＳＴ９）。
【００３２】
検査装置１Ｂの検査動作制御部５０ａは、部品実装装置１Ａから搬出された基板２を搬送コンベア３２により受け取って搬送し、その基板２を作業位置に位置決めする（図１０のフローチャートに示すステップＳＴ１１）。そして、カメラ移動機構４２を作動させて検査カメラ４１を基板２の上方に移動させ、検査カメラ４１によって、基板２に実装された各部品３を上方から撮像する（ステップＳＴ１２の第２の撮像工程。図１１）。
【００３３】
検査カメラ４１によって各部品３を撮像したら、検査装置制御部５０は、検査部５０ｂにおいて、得られた撮像画像に基づいて画像認識を行う。そして、基板２に装着された部品３が予め設定された領域内に収まっているかどうか等に基づいて、部品３の装着状態の検査を行う（ステップＳＴ１３）。
【００３４】
検査装置制御部５０は、検査部５０ｂによる上記部品３の装着状態の検査と並行して、装着後位置算出部５０ｃ（図６）により、装着後位置算出工程を実行する（ステップＳＴ１４）。装着後位置算出工程では、装着後位置算出部５０ｃは、検査カメラ４１（第２のカメラ）により部品３を撮像して得られる画像に基づいて、基板２に対する部品３のボディＢｄの位置（以下、「装着後ボディ位置ＢｄＳ」と称する。図１２（ａ），（ｂ））と部品３の２つのリードＬｄそれぞれの位置（以下、「装着後リード位置ＬｄＳ」と称する。図１２（ａ），（ｂ））を、装着後位置として算出する。本実施の形態では、装着後ボディ位置ＢｄＳの算出は、基板２上における部品３のボディＢｄの重心位置を算出することによって行い、装着後リード位置ＬｄＳの算出は、基板２上における各リードＬｄの重心位置を算出することによって行う（図１２（ａ），（ｂ））。
【００３５】
図１２（ａ）に示すように、部品実装装置１Ａによって基板２に装着された部品３のリードＬｄが半田ペーストＰｓｔに埋もれた状態となっていない場合（或いは埋もれた状態となっていてもその埋もれた領域が極めて小さい場合）には、上方から見たリードＬｄの外形は実際のリードＬｄの外形とほぼ同じとなる。この場合に算出される装着後リード位置ＬｄＳは、そのリードＬｄの実際の重心位置ＬｄＳ０とほぼ一致する。
【００３６】
一方、図１２（ｂ）に示すように、部品実装装置１Ａによって基板２に装着された部品３のリードＬｄの一部（又は全部）が半田ペーストＰｓｔによって埋もれた状態となっている場合には、上方から見たリードＬｄの外形は実際のリードＬｄの外形と異なる。この場合に算出される装着後リード位置ＬｄＳは、そのリードＬｄの実際の重心位置ＬｄＳ０とは必ずしも一致しない。
【００３７】
検査装置１Ｂは、ステップＳＴ１４で装着後位置（装着後ボディ位置ＢｄＳ及び装着後リード位置ＬｄＳ）を算出したら、これらのデータをホストコンピュータ１Ｃに転送する（ステップＳＴ１５）。そして、基板２に装着されている全ての部品３についての装着状態の検査と装着後位置の算出とが終了したか否かを判断する（ステップＳＴ１６）。そして、基板２に装着されている全ての部品３についての装着状態の検査と装着後位置の算出とが終了していなかった場合にはステップＳＴ１２に戻り、終了していた場合には、検査動作制御部５０ａが搬送コンベア３２を作動させて、基板２を下流工程側に搬出する（ステップＳＴ１７）。
【００３８】
本実施の形態における部品実装システム１では、検査装置１Ｂにおいて算出された部品３の装着後リード位置ＬｄＳのデータが、部品装着時における部品３の位置補正データとして使用し得るだけの高い信頼性を有している場合には、その装着後リード位置ＬｄＳのデータを部品実装装置１Ａにフィードバックするようになっており、以下にその説明を行う。
【００３９】
図１３において、ホストコンピュータ１Ｃは記憶部６１を備えている。記憶部６１は、部品実装装置１Ａの相対位置関係算出部２０ｃが算出して転送した部品３のボディＢｄとリードＬｄの相対位置関係のデータと、検査装置１Ｂの装着後位置算出部５０ｃが算出して転送した装着後位置のデータ（装着後ボディ位置ＢｄＳのデータ及び装着後リード位置ＬｄＳのデータ）を記憶する。
【００４０】
記憶部６１が相対位置関係のデータと装着後位置のデータを記憶したら、ホストコンピュータ１Ｃが備える推定リード位置算出部６２（図１３）は、推定リード位置ＬｄＳＧ（図１４）を算出する（図１５のフローチャートに示すステップＳＴ２１の推定リード位置算出工程）。ここで、「推定リード位置ＬｄＳＧ」とは、基板２に装着された部品３の各リードＬｄの（リードＬｄの重心の）推定位置のことである。推定リード位置算出部６２は、相対位置関係算出部２０ｃが算出した部品３のボディＢｄとリードＬｄの相対位置関係と、装着後位置算出部５０ｃが算出した装着後ボディ位置ＢｄＳとに基づいて、推定リード位置ＬｄＳＧを算出する。
【００４１】
推定リード位置ＬｄＳＧは、装着後位置算出部５０ｃが算出した装着後ボディ位置ＢｄＳに、相対位置関係算出部２０ｃが算出したボディＢｄとリードＬｄの相対位置関係を適用することによって、基板２に装着された部品３の各リードＬｄの位置を推定する。推定リード位置算出部６２が算出する推定リード位置ＬｄＳＧは、図１２（ａ）のように、部品実装装置１Ａによって基板２に装着された部品３のリードＬｄが半田ペーストＰｓｔに埋もれた状態となっていない場合には、推定リード位置ＬｄＳＧは、図１４に示すように、検査装置１Ｂの装着後位置算出部５０ｃによって算出される装着後リード位置ＬｄＳと一致する（従って、リードＬｄの実際の重心位置ＬｄＳ０とも一致する）。このため推定リード位置ＬｄＳＧを求めることによって、リードＬｄが半田ペーストＰｓｔに埋もれた状態となっている場合であっても、そのリードＬｄの位置（例えば重心位置）を検知することができる。
【００４２】
推定リード位置算出部６２が、基板２に装着された各部品３が備える２つのリードＬｄそれぞれの推定リード位置ＬｄＳＧ（図１４）を算出したら、ホストコンピュータ１Ｃの誤差算出部６３（図１３）は装着後リード位置ＬｄＳ（図１２（ａ），（ｂ））と推定リード位置ＬｄＳＧとを比較し（ステップＳＴ２２）、装着後リード位置ＬｄＳと推定リード位置ＬｄＳＧとの間の誤差（以下、「リード位置誤差」と称する）を算出する（ステップＳＴ２３の誤差算出工程）。そして、誤差算出部６３がリード位置誤差を算出したら、ホストコンピュータ１Ｃの判断部６４（図１３）は、リード位置誤差が所定の閾値以下（一定の範囲内）であるかどうかを判断する（ステップＳＴ２４の判断工程）。
【００４３】
ステップＳＴ２４の判断工程において、リード位置誤差が閾値以下であると判断された場合には、ホストコンピュータ１Ｃのフィードバック制御部６５（図１３）は、検査装置１Ｂの装着後位置算出部５０ｃが算出した装着後リード位置ＬｄＳのデータを部品実装装置１Ａにフィードバックする（ステップＳＴ２５のフィードバック工程）。図１２（ａ）に示すように、部品実装装置１Ａによって基板２に装着された部品３のリードＬｄが半田ペーストＰｓｔに埋もれた状態となっていない場合（或いは埋もれた状態となっていてもその埋もれた領域が極めて小さい場合）には、上方から見たリードＬｄの外形は実際のリードＬｄの外形とほぼ同じとなり、この場合には、装着後リード位置ＬｄＳと推定リード位置ＬｄＳＧとはほぼ一致するので、両者の誤差は閾値以下となる。
【００４４】
一方、ステップＳＴ２４の判断工程において、リード位置誤差が閾値を上回っていると判断された場合には、フィードバック制御部６５は、装着後リード位置ＬｄＳのデータを部品実装装置１Ａにフィードバックすることなく、その旨（フィードバックしない旨）を作業者ＯＰに報知する（ステップＳＴ２６）。図１２（ｂ）に示すように、部品実装装置１Ａによって基板２に装着された部品３のリードＬｄの一部（又は全部）が半田ペーストＰｓｔによって埋もれた状態となっている場合には、上方から見たリードＬｄの外形は実際のリードＬｄの外形と異なり、この場合には、装着後リード位置ＬｄＳと推定リード位置ＬｄＳＧとは一致しないので、両者の誤差は閾値を超えた値となり得る。なお、上記報知は、例えば、部品実装装置１Ａに備えられたタッチパネル（図示せず）等を通じて行う。
【００４５】
検査装置１Ｂが算出した装着後リード位置ＬｄＳのデータがホストコンピュータ１Ｃを介して部品実装装置１Ａにフィードバックされた場合、部品実装装置１Ａはそのフィードバックされた装着後リード位置ＬｄＳのデータを部品３の基板２への装着時における位置補正データとして利用する。このとき部品実装装置１Ａにフィードバックされる装着後リード位置ＬｄＳのデータは信頼性の高いものであるため、部品実装装置１Ａによる部品３の実装精度を向上させることができる。
【００４６】
以上説明したように、本実施の形態における部品実装システム１では、基板２に装着する前の部品３を撮像して算出される部品３のボディＢｄとリードＬｄの相対位置関係と、基板２に装着された部品３を撮像して算出される部品３のボディＢｄの位置（装着後ボディ位置ＢｄＳ）とに基づいて、基板２に装着された部品３のリードＬｄの推定位置（推定リード位置ＬｄＳＧ）を算出する（ステップＳＴ２１）。そして、基板２に装着された部品３を撮像して算出される部品３のリードＬｄの位置（装着後リード位置ＬｄＳ）と推定リード位置ＬｄＳＧとを比較してその間の誤差（リード位置誤差）を求め（ステップＳＴ２２及びステップＳＴ２３）、そのリード位置誤差が所定の閾値以下であった場合に（ステップＳＴ２４）、検査装置１Ｂで算出された装着後リード位置ＬｄＳのデータを部品実装装置１Ａにフィードバックするようになっている（ステップＳＴ２５）。
【００４７】
本実施の形態における部品実装システム１では、上記閾値を所望の値に定めることによって、許容されるリード位置誤差を極めて小さい値に設定することができるので、信頼性の高いデータのみが検査装置１Ｂから部品実装装置１Ａにフィードバックされることとなる。このため本実施の形態における部品実装システム１によれば、部品実装装置１Ａにおける部品３の装着精度を高めることができる。
【００４８】
これまで本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は上述の実施の形態に示したものに限定されない。例えば、上述の実施の形態では、推定リード位置算出部６２、誤差算出部６３、判断部６４及びフィードバック制御部６５をホストコンピュータ１Ｃが備える構成となっていたが、これは一例であり、実装装置制御部２０或いは検査装置制御部５０が備えていてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
信頼性の高いデータのみが部品実装装置にフィードバックされるようにして部品の装着精度を高めることができる部品実装システム及び部品実装システムにおけるデータフィードバック方法を提供する。
【符号の説明】
【００５０】
１  部品実装システム
１Ａ  部品実装装置
１Ｂ  検査装置
２  基板
３  部品
１４  部品カメラ（第１のカメラ）
２０ｃ  相対位置関係算出部
４１  検査カメラ（第２のカメラ）
５０ｃ  装着後位置算出部
６２  推定リード位置算出部
６３  誤差算出部
６４  判断部
６５  フィードバック制御部
Ｂｄ  ボディ
Ｌｄ  リード
ＢｄＳ  装着後ボディ位置
ＬｄＳ  装着後リード位置
ＬｄＳＧ  推定リード位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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