(57)【要約】【課題】びびり振動の発生を抑制可能な切削インサートを提供する。【解決手段】切削インサート１は、互いに対向する第１の端面２０及び第２の端面２１と、第１の端面２０と第２の端面２１の間に延在し、第１の周側面３０と、第１の周側面３０に隣接する第２の周側面３１とを少なくとも有する周側面２２と、第１の端面２０と第１の周側面３０との稜線に形成された切れ刃４１と、第１の端面２０において切れ刃４１に連続して形成された平滑すくい面６０と、を少なくとも備える。第１の端面２０は、平滑すくい面６０を少なくとも含む第１の表面領域８０と、第１の表面領域８０と異なる第２の表面領域８１を有する。第１の表面領域８０の表面粗さRaは、０．３μｍ以下であり、第２の表面領域８１の表面粗さRaは、０．３μｍを超える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向する第１の端面及び第２の端面と、
前記第１の端面と前記第２の端面の間に延在し、第１の周側面と、前記第１の周側面に隣接する第２の周側面とを少なくとも有する周側面と、
前記第１の端面と前記第１の周側面との稜線に形成された切れ刃と、
前記第１の端面において前記切れ刃に連続して形成された平滑すくい面と、を少なくとも備え、
前記第１の端面は、前記平滑すくい面を少なくとも含む第１の表面領域と、前記第１の表面領域と異なる第２の表面領域を有し、
前記第１の表面領域の表面粗さＲａが０．３μｍ以下であり、
前記第２の表面領域の表面粗さＲaが０．３μｍを超える、切削インサート。
【請求項２】
前記第１の端面には、チップブレーカーが形成され、
前記チップブレーカーは、前記平滑すくい面と、非平滑面とを少なくとも有し、
前記非平滑面は、前記第２の表面領域に含まれる、請求項１に記載の切削インサート。
【請求項３】
前記非平滑面には、前記チップブレーカーの凹部が含まれる、請求項２に記載の切削インサート。
【請求項４】
前記第１の端面と前記第２の周側面との稜線に形成された他の切れ刃と、
前記第１の端面において前記他の切れ刃に連続して形成された他の平滑すくい面と、をさらに備え、
前記他の平滑すくい面は、前記第１の表面領域に含まれる、請求項１〜３のいずれかに記載の切削インサート。
【請求項５】
前記第１の周側面と前記第２の周側面の表面粗さRaが、０．４μｍ以下である、請求項１〜４のいずれかに記載の切削インサート。
【請求項６】
前記第１の表面領域と前記第２の表面領域との表面粗さRaの差が、０．２μｍ以上である、請求項１〜５のいずれかに記載の切削インサート。
【請求項７】
前記第１の表面領域と前記第２の表面領域の境界部が、凹凸がなく滑らかに構成されている、請求項１〜６のいずれかに記載の切削インサート。
【請求項８】
前記境界部における第１の表面領域の面と第２の表面領域の面との角度差が３０°以上４５°以下である、請求項７に記載の切削インサート。
【請求項９】
互いに対向する第１の端面及び第２の端面と、
前記第１の端面と前記第２の端面の間に延在し、第１の周側面と、前記第１の周側面に隣接する第２の周側面とを少なくとも有する周側面と、
前記第１の端面と前記第１の周側面との稜線に形成された切れ刃と、
前記第１の端面において前記切れ刃に連続して形成された平滑すくい面と、を少なくとも備えた切削インサートを製造する方法であって、
焼結法により、切削インサートを成形する工程と、
前記第１の端面における、前記平滑すくい面を少なくとも含む第１の表面領域を研削又は研磨する工程と、を少なくとも有し、
前記第１の表面領域の表面粗さＲａを０．３μｍ以下とし、前記第１の端面における前記第１の表面領域と異なる第２の表面領域の表面粗さRaを０．３μｍを超えるものとする、切削インサートの製造方法。
【請求項１０】
前記第１の端面には、チップブレーカーが成形され、
前記チップブレーカーは、前記平滑すくい面と、非平滑面とを少なくとも有し、
前記非平滑面は、前記第２の表面領域に含まれる、請求項８に記載の切削インサートの製造方法。
【請求項１１】
前記非平滑面には、前記チップブレーカーの凹部が含まれる、請求項１０に記載の切削インサートの製造方法。
【請求項１２】
前記切削インサートは、前記第１の端面と前記第２の周側面との稜線に形成された他の切れ刃と、前記第１の端面において前記他の切れ刃に連続して形成された他の平滑すくい面と、をさらに備えるものであり、
前記他の平滑すくい面は、前記第１の表面領域に含まれる、請求項９〜１１のいずれかに記載の切削インサートの製造方法。
【請求項１３】
前記第１の周側面と前記第２の周側面を研削又は研磨する工程を、さらに有し、
前記第１の周側面と前記第２の周側面の表面粗さRaを０．４μｍ以下とする、請求項９〜１２のいずれかに記載の切削インサートの製造方法。
【請求項１４】
前記第１の表面領域と前記第２の表面領域との表面粗さRaの差が、０．２μｍ以上である、請求項９〜１３のいずれかに記載の切削インサートの製造方法。
【請求項１５】
前記第１の表面領域と前記第２の表面領域の境界部が、凹凸がなく滑らかに構成されている、請求項９〜１４のいずれかに記載の切削インサートの製造方法。
【請求項１６】
前記境界部における第１の表面領域の面と第２の表面領域の面との角度差が３０°以上４５°以下である、請求項１５に記載の切削インサートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削インサート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
切削加工の例えば後挽き加工、溝入れ加工、突っ切り加工では、切削インサートが装着された切削工具が用いられる。切削インサートは、一般的に多角形状の対向する２つの端面と、当該２つの端面の間をつなぐ周側面を有し、例えば周側面の第１の端面と第１の周側面との稜線に切れ刃が形成されている。この第１の端面には、通常切り屑を切断するためのチップブレーカー等が形成されている（特許文献１、２、３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２０１６／０９３２７５号
【特許文献２】特開２００５−１５３１０１号公報
【特許文献３】特開２０１２−２５０２９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、切削時に生じる切り屑は、被切削物を傷つける恐れがある。よって、精度の高い綺麗な加工面を形成するためには、切削インサートの切り屑処理の性能を向上する必要があり、この結果近年の切削インサートは複雑な形状を有するものが多い。それゆえ、この種の切削インサートの成形は、複雑な形状でも成形可能な焼結法を用いて行う必要がある。
【０００５】
しかしながら、切削インサートを焼結法を用いて成形すると、切削インサートの表面が粗いため、切削加工時に切削インサートと被切削物との間に、いわゆるびびり振動が発生しやすくなる。びびり振動が生じると、被切削物の加工面にびびり（びびり痕）が残り好ましくない。
【０００６】
本出願はかかる点に鑑みてなされたものであり、びびり振動の発生を抑制可能な切削インサート及びその製造方法を提供することをその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一態様に係る切削インサートは、互いに対向する第１の端面及び第２の端面と、  前記第１の端面と前記第２の端面の間に延在し、第１の周側面と、前記第１の周側面に隣接する第２の周側面とを少なくとも有する周側面と、前記第１の端面と前記第１の周側面との稜線に形成された切れ刃と、前記第１の端面において前記切れ刃に連続して形成された平滑すくい面と、を少なくとも備え、前記第１の端面は、前記平滑すくい面を少なくとも含む第１の表面領域と、前記第１の表面領域と異なる第２の表面領域を有し、前記第１の表面領域の表面粗さＲａが０．３μｍ以下であり、前記第２の表面領域の表面粗さＲaが０．３μｍを超える。なお、「平滑すくい面」とは、研削や研磨等により表面粗さが下がるように加工された面であり、平面のみならず、曲面も含まれる。
【０００８】
この態様によれば、平滑すくい面を少なくとも含む第１の表面領域の表面粗さRaを０．３μｍ以下とすることにより、びびり振動の発生を抑制できる。
【０００９】
前記第１の端面には、チップブレーカーが形成され、前記チップブレーカーは、前記平滑すくい面と、非平滑面とを少なくとも有し、前記非平滑面は、前記第２の表面領域に含まれていてもよい。また、前記非平滑面には、前記チップブレーカーの凹部が含まれていてもよい。なお、「非平滑面」とは、研削や研磨などの表面粗さが下がるような加工が施されていない面である。
【００１０】
切削インサートは、前記第１の端面と前記第２の周側面との稜線に形成された他の切れ刃と、前記第１の端面において前記他の切れ刃に連続して形成された他の平滑すくい面と、をさらに備え、前記他の平滑すくい面は、前記第１の表面領域に含まれていてもよい。
【００１１】
前記第１の周側面と前記第２の周側面の表面粗さRaが、０．４μｍ以下であってもよい。
【００１２】
前記第１の表面領域と前記第２の表面領域との表面粗さRaの差が、０．２μｍ以上であってもよい。
【００１３】
前記第１の表面領域と前記第２の表面領域の境界部が、凹凸がなく滑らかに構成されていてもよい。
【００１４】
前記境界部における第１の表面領域の面と第２の表面領域の面との角度差が３０°以上４５°以下であってもよい。
【００１５】
本発明の他の態様に係る切削インサートの製造方法は、互いに対向する第１の端面及び第２の端面と、前記第１の端面と前記第２の端面の間に延在し、第１の周側面と、前記第１の周側面に隣接する第２の周側面とを少なくとも有する周側面と、前記第１の端面と前記第１の周側面との稜線に形成された切れ刃と、前記第１の端面において前記切れ刃に連続して形成された平滑すくい面と、を少なくとも備えた切削インサートを製造する方法であって、焼結法により、切削インサートを成形する工程と、前記第１の端面における、前記平滑すくい面を少なくとも含む第１の表面領域を研削又は研磨する工程と、を少なくとも有し、前記第１の表面領域の表面粗さＲａを０．３μｍ以下とし、前記第１の端面における前記第１の表面領域と異なる第２の表面領域の表面粗さRaを０．３μｍを超えるものとする。
【００１６】
上記切削インサートの製造方法において、前記第１の端面には、チップブレーカーが成形され、前記チップブレーカーは、前記平滑すくい面と、非平滑面とを少なくとも有し、前記非平滑面は、前記第２の表面領域に含まれていてもよい。また、前記非平滑面には、前記チップブレーカーの凹部が含まれていてもよい。
【００１７】
前記切削インサートは、前記切削インサートは、前記第１の端面と前記第２の周側面との稜線に形成された他の切れ刃と、前記第１の端面において前記他の切れ刃に連続して形成された他の平滑すくい面と、をさらに備えるものであり、前記他の平滑すくい面は、前記第１の表面領域に含まれていてもよい。
【００１８】
上記切削インサートの製造方法は、前記第１の周側面と前記第２の周側面を研削又は研磨する工程を、さらに有し、前記第１の周側面と前記第２の周側面の表面粗さRaを０．４μｍ以下とするようにしてもよい。
【００１９】
前記第１の表面領域と前記第２の表面領域との表面粗さRaの差が、０．２μｍ以上であってもよい。
【００２０】
前記第１の表面領域と前記第２の表面領域の境界部が、凹凸がなく滑らかに構成されていてもよい。
【００２１】
前記境界部における第１の表面領域の面と第２の表面領域の面との角度差が３０°以上４５°以下であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】切削工具の斜視図である。
【図２】切削インサートの斜視図である。
【図３】切削インサートの第２の周側面からみた右側面図である。
【図４】切削インサートの第１の端面から見た正面図である。
【図５】切削インサートの第１の切れ刃及び第２の切れ刃周辺の拡大図である。
【図６】第１の端面側から見た切削インサートの第１の切れ刃及び第２の切れ刃を示す拡大図である。
【図７】図６のＸ−Ｘ断面図である。
【図８】図６のＹ−Ｙ断面図である。
【図９】切削インサートのチップブレーカーを示す説明図である。
【図１０】切削インサートを用いた後挽き加工の様子を示す説明図である。
【図１１】試験結果を示す表である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図面を参照して、本発明の好ましい実施の形態について説明する。なお、同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。さらに、図面の寸法比率は、図示の比率に限定されるものではない。また、以下の実施の形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明はこの実施の形態に限定されるものではない。
【００２４】
図１は、本実施の形態に係る切削インサート１を装着した切削工具２を示す斜視図である。切削工具２は、一方向に長い細長で柱状の工具本体１０と、その工具本体１０の先端に装着される切削インサート１を有する。切削インサート１は、クランプ部材（締め付けねじ）１１によって工具本体１０に固定されている。
【００２５】
図２は、切削インサート１の斜視図であり、図３は、切削インサート１の第２の周側面からみた右側面図であり、図４は、切削インサート１の第１の端面から見た正面図である。切削インサート１は、例えば自動旋盤の後挽き加工用である。切削インサート１は、略多角形、例えば略四角形の厚みのある板形状を有する。切削インサート１は、例えば２５ｍｍ程度の長さＬ、２．５ｍｍ程度の幅Ｗ、１１ｍｍ程度の高さＨを有している。切削インサート１の材質は、特に限定されるものではないが、例えば超硬合金、サーメット、セラミックスおよび立方晶窒化ほう素を含む焼結体等の硬質材料又はこれら硬質材料の表面にＰＶＤ又はＣＶＤコーティング膜を被膜したもの、又は単結晶ダイヤモンド或いはダイヤモンドを含む焼結体の中から選ばれる。
【００２６】
切削インサート１は、互いに対向する第１の端面２０及び第２の端面２１と、第１の端面２０と第２の端面２１の間に延在する周側面２２を備えている。
【００２７】
周側面２２は、例えば４つの周側面からなる。切削インサート１は、周側面２２として、第１の周側面３０、第２の周側面３１、第３の周側面３２及び第４の周側面３３を切削インサート１の周りにこの順で有する。第１の周側面３０及び第２の周側面３１と、第３の周側面３２及び第４の周側面３３は、切削インサート１の周側面周りの軸対称にあり同様の構成を有している。以下、周側面２２については、第１の周側面３０と第２の周側面３１を例にとって説明するが、第３の周側面３２は第１の周側面３０と同様の構成を有し、第４の周側面３３は第２の周側面３１と同様の構成を有している。
【００２８】
図２及び図５に示すように第１の端面２０と第１の周側面３０との間には、第１の稜線４０が形成され、この第１の稜線４０に第１の切れ刃４１が形成されている。第１の端面２０と第１の周側面３０との間には、第２の稜線５０が形成され、第１の端面２０と第２の周側面３１との間には、第３の稜線５１が形成されている。第２の稜線５０には、他の切れ刃としての第２の切れ刃５２が形成されている。第１の切れ刃４１と第２の切れ刃５２は、第３の稜線５１と第１の稜線４０の交差点５３から第１の稜線４０、第２の稜線５０に沿って連続して形成されている。第１の切れ刃４１の長さは、例えば０．４ｍｍ程度であり、第２の切れ刃５２の長さは、例えば３．７ｍｍ程度である。
【００２９】
図６に示すように第１の端面２０側から見て、第１の切れ刃４１と第３の稜線５１がなす角Ｃは、第２の切れ刃５２と第３の稜線５１がなす角Ｄよりも大きく形成されている。
【００３０】
第１の端面２０には、平滑すくい面６０と平滑すくい面６１を含むチップブレーカー６２が形成されている。
【００３１】
平滑すくい面６０は、第１の切れ刃４１の周辺で第１の切れ刃４１に沿うように設けられ、第１の切れ刃４１に連続して形成されている。図７に示すように平滑すくい面６０は、第１の切れ刃４１から離れるにつれて次第に下がるように傾斜している。平滑すくい面６０のすくい角Ａ（第２の端面２１を水平面と仮定したときのその水平面となす正の角度）は、２０°程度に設定されている。平滑すくい面６０の幅Ｆ１は、例えば約０．２５ｍｍに設定されている。
【００３２】
図６に示すように平滑すくい面６１は、第２の切れ刃５２の周辺で第２の切れ刃５２に沿うように設けられ、第２の切れ刃５２から連続して形成されている。図８に示すように平滑すくい面６１は、第２の切れ刃５２から離れるにつれて次第に下がるように傾斜している。平滑すくい面６１のすくい角Ｂ（第２の端面２１を水平面と仮定したときのその水平面となす正の角度）は、２０°程度に設定されている。平滑すくい面６１の幅Ｆ２は、例えば約０．３５ｍｍに設定されている。
【００３３】
図２、図９に示すようにチップブレーカー６２は、第１の切れ刃４１及び第２の切れ刃２５に沿って溝状に形成されている。チップブレーカー６２は、平滑すくい面６０、平滑すくい面６１及び、これらの平滑すくい面６０、６１に連続する非平滑面６３（焼結肌面）を有している。チップブレーカー６２の形状は特に限定されるものではないが、例えばチップブレーカー６２は、平滑すくい面６０及び６１に連続し、平滑すくい面６０及び６１に対し凹んだ凹部６５を有し、当該凹部６５は、非平滑面６３となる。凹部６５の第３の稜線５１側には溝壁面７０が形成されており、第２の切れ刃５２に対する溝壁面７０の高さＥ（図８に示す）は、０．３ｍｍ程度に設定されている。
【００３４】
第１の周側面３０は、図９に示すように研削により形成される第１の表面領域８０と、焼結法により形成される第２の表面領域８１を備えている。第１の表面領域８０には、平滑すくい面６０及び平滑すくい面６１が含まれている。第２の表面領域８１には、非平滑面６３と、チップブレーカー６２以外の他の部分６４が含まれている。
【００３５】
第１の表面領域８０の表面粗さRaは、０．３μｍ以下であり、好ましくは０．２μｍ以下である。第２の表面領域８１の表面粗さRaは、０．３μｍを超えるものである。例えば第１の表面領域８０と第２の表面領域８１との表面粗さRaの差が０．２μｍ以上である。
【００３６】
また、第１の表面領域８０と第２の表面領域８１の境界部は段差がなく滑らかに形成されている。例えば境界部における第１の表面領域８０の面と第２の表面領域８１の面の角度差が、４５°以下、好ましくは３０°以上４５°以下に設定されている。具体的には、例えば図７に示すようにチップブレーカー６２の平滑すくい面６０と非平滑面６３の凹部６５の傾斜面９０との角度差Ｇとのなす角が４０°程度に設定されている。なお、平滑すくい面６０と傾斜面９０が曲面の場合には、境界部における平滑すくい面６０と傾斜面９０の接線の角度差を角度差Ｇとする。
【００３７】
第１の端部２０以外に、図２に示す第１の周側面３０及び第２の周側面３１が研削或いは研磨され、０．４μｍ以下の表面粗さRaを有している。第１の周側面３０は、逃げ面となる。切削インサート１の中央には第２の周側面３１から第４の周側面３３に貫通するクランプ部材１１用の貫通穴１００が形成されている。
【００３８】
以上のように構成された切削インサート１は、次のように製造される。まず、材料をプレス・焼結法により、切削インサート１の外形を成形する。このときの切削インサート１の外形の表面は、焼結表面であり、表面粗さRaは０．３μｍを超える。次に、第１の端面２０における平滑すくい面６０、６１を研削又は研磨し、第１の表面領域８０を形成し、その表面粗さRaを０．３μｍ以下にする。また、第１の周側面３０と第２の周側面３１を研削又は研磨して、その表面粗さRaを０．４μｍ以下にする。なお、第１の端面２０の研削又は研磨は、第２の周側面３０と第２の周側面３１の研削又は研磨の後に行ってもよい。
【００３９】
また、切削インサート１の製造方法において、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法等により周期律表４Ａ、５Ａ、６Ａ族金属の炭化物、窒化物、酸化物、炭窒化物、炭酸化物、炭窒酸化物、硼窒化物、硼炭窒酸化物、酸化アルミニウム及び窒化チタンアルミニウムよりなる群から選ばれる被腹膜等を切削インサート１の表面にコーティングするようにしてもよい。このコーティング工程は、第１の端面２０を研削又は研磨する前に行ってもよいし、第１の端面２０を研削又は研磨する後に行ってもよい。コーティング工程を第１の端面２０を研削又は研磨する後に行う場合には、コーティング工程後の最終的な第１の表面領域８０の表面粗さRaが０．３μｍ以下になるように、第１の端面２０を研削又は研磨し、またコーティングするようにする。
【００４０】
同様に上述のコーティング工程は、第１の周側面３０と第２の周側面３１を研削又は研磨する前に行ってもよいし、第１の周側面３０と第２の周側面３１を研削又は研磨する後に行ってもよい。コーティング工程を第１の周側面３０と第２の周側面３１を研削又は研磨する後に行う場合には、コーティング工程後の最終的な第１の周側面３０と第２の周側面３１の表面粗さRaが０．４μｍ以下になるように、第１の周側面３０と第２の周側面３１を研削又は研磨し、またコーティングするようにする。
【００４１】
切削インサート１は、図１に示すように締め付けねじ１１を貫通穴１００に差し込んでクランプ部材１１により締め付けることにより工具本体１０に取り付けられる。なお、この切削インサート１の固定方法は特に限定されず、押さえ駒やくさびにより固定してもよい。後挽き加工時には、図１０に示すように被切削物１１０を旋盤のチャックに固定し、水平軸周りに回転させる。そして、切削インサート１の第１の切れ刃４１側を被研削物１１０に近づけて、第１の切れ刃４１により被切削物１１０を径方向に切削し、切り込む。その後、切削インサート１を横方向（チャックから離れる方向）に移動させ、第２の切れ刃５２により被切削物１１０を長手方向に切削する。これにより被切削物１１０のチャック側の端面１１０ａと、外周面１１０ｂが加工される。
【００４２】
本実施の形態によれば、第１の端面２０が、第１の切れ刃４１の平滑すくい面６０を少なくとも含む第１の表面領域８０と、第２の表面領域８１とを有し、第１の表面領域８０の表面粗さRaが０．３μｍ以下であり、第２の表面領域８１の表面粗さRaが０．３μｍを超えている。こうすることにより、切削インサート１の切削抵抗（摩擦抵抗）が低減し、びびり振動の発生を抑制することができる。
【００４３】
また、平滑すくい面６０を平滑化して表面粗さを下げることにより、切削インサート１による切削加工の寸法精度が高くなり、加工寸法の安定性を向上することができる。特に自動旋盤による小径部品の加工においては切削インサート１の表面粗さが加工精度に影響するので、より効果がある。また、平滑すくい面６０に研削などの加工を施すことにより切削インサート１の寸法のばらつきが小さくなるので、切削インサート１の使用コーナを入れ替えたり、切削インサート１を交換したときに、被切削物の加工形状がばらつかなくなる。
【００４４】
第２の表面領域８１にチップブレーカー６２の非平滑面６３が含まれ、チップブレーカー６２全体を研削しないので、焼結法により複雑な形状のチップブレーカー６２を実現できる。よって、チップブレーカー６２の形状の自由度が増し、切りくずの処理能力の高い切削インサート１を実現できる。
【００４５】
第２の切れ刃５２の平滑すくい面６１が、第１の表面領域８０に含まれ、研削され、表面粗さRaが０．３μｍ以下であるので、切削インサート１の切削抵抗（摩擦抵抗）がさらに低減し、びびり振動の発生を抑制できる。
【００４６】
第２の周側面３１は、第２の切れ刃５２の稜線を形成し、第１の周側面３０は、第１の切れ刃４１の稜線を形成している。この第２の周側面３１と第１の周側面３０も研削され、表面粗さRaを０．４μｍ以下とするので、切削インサート１の切削加工の寸法精度がさらに高くなり、加工寸法の安定性を向上することができる。
【００４７】
第１の表面領域８０と第２の表面領域８１の境界部が凹凸がなく滑らかに形成されているので、第１の表面領域８０を研削しても、その境界部に切りくずの排出を邪魔するような段差が形成されず、切削インサート１の切りくずの処理能力を担保できる。
【００４８】
第１の表面領域８０と第２の表面領域８１の境界部における第１の表面領域の面と第２の表面領域の面との角度差が３０°以上４５°以下であるので、角度差が小さく、切りくずの処理能力を好適に確保できる。また、角度差が３０°以上であるので、例えば砥石によりチップブレーカー６２の非平滑面６３などの第２の表面領域８１を削らずに、平滑すくい面６０などの第１の表面領域８０だけを研削する加工を好適に行うことができる。
【００４９】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００５０】
例えば以上の実施の形態において第１の切れ刃４１及び第２の切れ刃５２の形状、長さ、角度等はこれに限られるものではない。第１の切れ刃４１の平滑すくい面６０のすくい角Ａと第２の切れ刃５２の平滑すくい面６１のすくい角Ｂは同じであったが、すくい角Ａの方がすくい角Ｂよりも大きくてもよいし、すくい角Ａがすくい角Ｂよりも小さくてもよい。以上の実施の形態において切削インサート１にホーニング面が形成されていなかったが、ホーニング面が形成されていてもよい。ホーニング面は、第１の切れ刃４１と第２の切れ刃５２に形成され、それらのホーニング面の形状は互いに異なるものであってもよい。
【００５１】
上記実施の形態において第１の表面領域８０は、平滑すくい面６０及び平滑すくい面６１であったが、第１の端面２０の他の部分も研削又は研磨して第１の表面領域８０にしてもよい。また第２の表面領域８１は、平滑すくい面６０、平滑すくい面６１以外の部分であったが、これに限られない。上記実施の形態において、第１の端面２０以外の第１の周側面３０と第２の周側面３１も研削又は研磨していたが、この第１の周側面３０と第２の周側面３１を研削せずに表面粗さＲａを０．４μｍを超えるものにしてもよい。また、切削インサート１の第１の周側面３０と第２の周側面３１以外の他の部分を研削又は研磨してもよい。
【００５２】
以上の実施の形態における切削工具２は、縦インサートタイプのものであったが、平置きタイプのものにも本発明は適用できる。以上の実施の形態で記載した切削インサート１は、切れ刃４１、５２の組み合わせが２組（第１の端面２０、第１の周側面３０及び第２の周側面３１の組と、第２の端面２１、第３の周側面３２及び第４の周側面３３の組）形成されているものであったが、１組あるいは３組以上のものであってもよい。切削インサート１の外形は、四角状に限られず、三角形状、五角形状などであってもよい。本実施の形態で記載した切削インサート１は、後挽き加工用のものであったが、本発明はこれに限られず、溝入れ、突っ切り加工用のものであってもよい。かかる場合、切れ刃が第１の切れ刃だけであってもよい。
【実施例】
【００５３】
平滑すくい面６０の表面粗さを変えて被切削物のびびり（びびり痕）の発生の有無を確認する試験を行った。試験条件は次のとおりで、被切削物の材質が炭素鋼（Ｓ４５Ｃ）であり、加工径φ３ｍｍ、加工長さ１０ｍｍとし、切削加工条件が、湿式切削（水溶性切削油）、最大切込みap＝１．５ｍｍ、送りf＝０．１ｍｍ/revである。平滑すくい面の表面粗さRａは０．２〜０・７μｍの間で変化させた。試験結果は、図１１に示す。５回の試験でびびりの発生がなかった場合を評価Ａとし、５回の試験で１回〜４回びびりが発生した場合を評価Ｂとし、５回の試験で５回ともびびりが発生した場合を評価Ｃとした。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明は、びびり振動の発生を抑制可能な切削インサート及びその製造方法を提供する際に有用である。
【符号の説明】
【００５５】
１  切削インサート
２  切削工具
２０  第１の端面
２１  第２の端面
３０  第１の周側面
３１  第２の周側面
４１  第１の切れ刃
５２  第２の切れ刃
６０  平滑すくい面
６１  平滑すくい面
６２  チップブレーカー
８０  第１の表面領域
８１  第２の表面領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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