(57)【要約】【課題】樹脂積層体の局所的な剛性の低下を防止する。【解決手段】一実施形態に係る樹脂積層体の製造方法は、発泡体を表皮材で覆った樹脂積層体の製造方法であって、当該樹脂積層体には凸部又は凹部が形成されている。当該製造方法は、第１の分割金型の第１の形成面、及び第２の分割金型の第２の形成面に押圧させられた一対の溶融樹脂シートの間に発泡体を配置する工程と、第１の分割金型と第２の分割金型の型締めを行う工程と、を備える。第１の形成面には、樹脂積層体の凸部又は凹部を成形するための金型凹部又は金型凸部が設けられている。発泡体を配置する工程において配置される発泡体の、金型凹部又は金型凸部に押圧させられた溶融樹脂シートに対向する部分の体積は、型締めを行った後に一対の溶融樹脂シートの間で画定される容積のうち金型凹部又は金型凸部に押圧させられた溶融樹脂シートに対向する部分の容積よりも大きいことを特徴とする。【選択図】図７Ｃ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡体を表皮材で覆った樹脂積層体の製造方法であって、当該樹脂積層体には凸部又は凹部が形成され、
前記製造方法は、
一対の溶融樹脂シートをそれぞれ、第１の形成面を有する第１の分割金型と、第２の形成面を有する第２の分割金型の前に配置する工程と、
一対の溶融樹脂シートをそれぞれ、第１の分割金型の第１の形成面、及び第２の分割金型の第２の形成面に押圧させる工程と、
第１の形成面及び第２の形成面に押圧させられた一対の溶融樹脂シートの間に発泡体を配置する工程と、
第１の分割金型と第２の分割金型の型締めを行う工程と、
を備え、
第１の形成面には、前記樹脂積層体の凸部又は凹部を成形するための金型凹部又は金型凸部が設けられ、
前記発泡体を配置する工程において配置される発泡体の、前記金型凹部又は金型凸部に押圧させられた溶融樹脂シートに対向する部分の体積は、前記型締めを行った後に前記一対の溶融樹脂シートの間で画定される容積のうち前記金型凹部又は金型凸部に押圧させられた溶融樹脂シートに対向する部分の容積よりも大きいことを特徴とする、
樹脂積層体の製造方法。
【請求項２】
前記金型凹部又は金型凸部は、アンダーカット形状となっていることを特徴とする、
請求項１に記載された樹脂積層体の製造方法。
【請求項３】
前記樹脂積層体の凹部は、他部材を嵌合する部分であることを特徴とする、
請求項１又は２に記載された樹脂積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂積層体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、樹脂積層体が、自動車用、建材用、スポーツ・レジャー用等、多用途に用いられてきた。樹脂積層体は、発泡樹脂からなる１若しくは複数の発泡体を含む発泡構造体を表皮材シートで覆った構成となっている。
かかる樹脂積層体の中には、凸部又は凹部が形成されたものが知られている。例えば特許文献１には、フックを収容し、かつ保持するフック収容部が形成されたデッキボード（樹脂積層体の一例）が記載されている。引用文献１によれば、フック収容部の凹形状の嵌合凹部において、深さ方向の入口側の幅寸法を深さ方向の奥側の幅寸法よりも小さくすることで、フックを確実に嵌合凹部に保持することができる、とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５７９７８８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来、樹脂積層体において表面に凹凸が形成された部分の発泡体は、成形の際に型にビーズが入り難いために寸法ばらつきが大きくなる傾向にある。そのため、発泡体を覆う表皮材シートは、凹凸が形成された部分において、発泡体の寸法ばらつきを考慮し、発泡体との間で所定の隙間を確保するようにして成形される。また、樹脂積層体において表面に凹凸が形成された部分では、表皮材シート成形時に溶融樹脂シートが型の成形面に沿って均等に賦形されず、特に凹凸の角部が薄肉となりやすい。これらの理由から、樹脂製パネルにおいて表面に凹凸が形成された部分は、局所的に剛性が低下しやすくなる。
【０００５】
かかる観点から、本開示の目的は、樹脂積層体の局所的な剛性の低下を防止することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本開示の一観点は、発泡体を表皮材で覆った樹脂積層体の製造方法であって、当該樹脂積層体には凸部又は凹部が形成され、
前記製造方法は、
一対の溶融樹脂シートをそれぞれ、第１の形成面を有する第１の分割金型と、第２の形成面を有する第２の分割金型の前に一対の溶融樹脂シートを配置する工程と、
一対の溶融樹脂シートをそれぞれ、第１の分割金型の第１の形成面、及び第２の分割金型の第２の形成面に押圧させる工程と、
第１の形成面及び第２の形成面に押圧させられた一対の溶融樹脂シートの間に発泡体を配置する工程と、
第１の分割金型と第２の分割金型の型締めを行う工程と、
を備え、
第１の形成面には、前記樹脂積層体の凸部又は凹部を成形するための金型凹部又は金型凸部が設けられ、
前記発泡体を配置する工程において配置される発泡体の、前記金型凹部又は金型凸部に押圧させられた溶融樹脂シートに対向する部分の体積は、前記型締めを行った後に前記一対の溶融樹脂シートの間で画定される容積のうち前記金型凹部又は金型凸部に押圧させられた溶融樹脂シートに対向する部分の容積よりも大きいことを特徴とする、
樹脂積層体の製造方法である。
【０００７】
前記樹脂積層体の製造方法において、前記金型凹部又は金型凸部は、アンダーカット形状となっていてもよい。
【０００８】
前記樹脂積層体の製造方法において、前記樹脂積層体の凹部は、他部材を嵌合する部分であってもよい。
【発明の効果】
【０００９】
樹脂積層体の局所的な剛性の低下を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】第１の実施形態の樹脂製パネルの斜視図及びその一部の拡大破断図。
【図２】第１の実施形態の樹脂製パネルのフック収容部、及び、フックの斜視拡大図。
【図３】第１の実施形態の樹脂製パネルのフック収容部の一部の拡大平面図。
【図４】図３のＡ−Ａの拡大断面図。
【図５】第１の実施形態の樹脂製パネルの表皮材を成形する工程を説明する図。
【図６】第１の実施形態の樹脂製パネルの表皮材を成形する工程を説明する図。
【図７Ａ】第１の実施形態の樹脂製パネルのフック収容部の一部についての成形工程を順に示す図。
【図７Ｂ】第１の実施形態の樹脂製パネルのフック収容部の一部についての成形工程を順に示す図。
【図７Ｃ】第１の実施形態の樹脂製パネルのフック収容部の一部についての成形工程を順に示す図。
【図８】第１の実施形態の変形例に係る発泡体を溶融樹脂シートに溶着させるときの工程を示す図。
【図９】第２の実施形態の樹脂製パネルの一部についての成形工程を順に示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（１）第１の実施形態
以下、本発明の一実施形態である樹脂製パネル１（樹脂積層体の一例）、及び、樹脂製パネル１に内装されている発泡体２について説明する。本実施形態の樹脂製パネル１は、フックを取り付けるためのフック収容部１０（後述する）が設けられている。
【００１２】
（１−１）樹脂製パネル１、及び発泡体２
先ず、図１〜４を参照して、本実施形態の樹脂製パネル１、及び、樹脂製パネル１に内装されている発泡体２の構成について説明する。
図１は、本実施形態の樹脂製パネル１の表側の斜視図及びその一部の拡大破断図である。図２は、本実施形態の樹脂製パネル１のフック収容部１０、及び、フック２０の斜視拡大図である。図３は、本実施形態の樹脂製パネル１のフック収容部１０の一部の拡大平面図。図４は、図３のＡ−Ａの拡大断面図である。
【００１３】
図１に示すように、実施形態に係る樹脂製パネル１の外形は、平坦面であるおもて面１ａ及び裏面１ｂと、おもて面１ａ及び裏面１ｂの間に介在する側壁面１ｃとからなる。おもて面１ａ、裏面１ｂ、及び側壁面１ｃは熱可塑性樹脂の表皮材シートＳによって構成されており、その内部には発泡体２が内装されている。つまり、樹脂製パネル１は、熱可塑性樹脂の表皮材シートＳによって、発泡体２が覆われた構造となっている。
樹脂製パネル１の表側には、おもて面１ａから凹んだ形態のフック収容部１０が形成されている。フック収容部１０は、フック２０（図２参照）を収容するために設けられている。
【００１４】
実施形態の樹脂製パネル１において、表皮材シートとなる表皮材シートＳは、その樹脂材料を限定しないが、樹脂製パネル１の剛性を確保するために非発泡樹脂から形成されることが好ましい。例えば、成形性を考慮して、表皮材シートＳは、主材料であるポリプロピレン（ＰＰ）にポリスチレン（ＰＳ）とスチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体樹脂（ＳＥＢＳ）を混合させてもよい。
【００１５】
実施形態の樹脂製パネル１において、発泡体２は例えば熱可塑性樹脂を用いて成形される。その樹脂材料は限定しないが、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンや、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等のアクリル誘導体のいずれか、又は２種類以上の混合物を含む。発泡体２の発泡倍率は特に限定するものではないが、例えば１．５〜６０倍の範囲であり、代表的には２０倍や３０倍、好ましくは１０〜４５倍であり、より好ましくは１５〜３５倍である。なお、発泡倍率とは、発泡前の混合樹脂の密度を、発泡後の発泡樹脂の見かけ密度で割った値である。
【００１６】
実施形態の樹脂製パネル１において、発泡体２に使用されうる発泡剤としては、公知の物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物が挙げられる。例えば、物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス等の無機系物理発泡剤、及びブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤を適用できる。また、化学発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン又はアゾビスイソブチロニトリルなどの有機発泡剤、クエン酸、シュウ酸、フマル酸、フタル酸、リンゴ酸、酒石酸、シクロヘキサン−１，２−ジカルボン酸、ショウノウ酸、エチレンジアミン四酢酸、トリエチレンテトラミン六酢酸、ニトリロ酸などのポリカルボン酸と、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムアルミニウム、炭酸水素カリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウムなどの無機炭酸化合物の混合物や、クエン酸ニ水素ナトリウム、シュウ酸カリウムなどのポリカルボン酸の塩が無機発泡剤として挙げられる。
【００１７】
表皮材シートＳ及び発泡体２は、剛性及び強度を増加させる目的で、ガラスフィラーを混入した樹脂材料を用いて成形するようにしてもよい。
ガラスフィラーとしては、ガラス繊維、ガラスクロスやガラス不織布などのガラス繊維布、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスパウダー、ミルドガラスなどが挙げられる。ガラスの種類としては、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、クオーツ、低誘電率ガラス、高誘電率ガラスなどが挙げられる。
なお、ガラスフィラーに限らず、剛性を上げるためのタルク、炭酸カルシウム、珪灰石（Wollastonite）、マグネシウム系材料等の無機フィラー、カーボンファイバー等を混入させてもよい。
【００１８】
図２に示すように、樹脂製パネル１のフック収容部１０に収容されるフック２０は、フック本体部２２と、フック本体部２２に連結された被連結部材２４とを含む。フック本体部２２は、略Ｊ字形状をなしており、例えば金属又はプラスチックで成形されている。フック本体部２２の被嵌合部２２ａは、フック収容部１０の嵌合凹部１３によって嵌合される部位である。
【００１９】
図２及び図３に示すように、フック収容部１０は、フック２０のフック本体部２２を収容する第１収容部１２と、フック２０の被連結部材２４を収容する第２収容部１４とを備える。
第１収容部１２と第２収容部１４の間には、フック本体部２２の被嵌合部２２ａと嵌合してフック２０を保持するための嵌合凹部１３が形成されている。嵌合凹部１３は、フック収容部１０においてフック２０が当接される当接面１０ｓからおもて面１ａに向けて突出した突出部１６，１８によって形成されている。
【００２０】
図４のＡ−Ａ断面に示すように、嵌合凹部１３は、フック２０の被嵌合部２２ａ（図４では仮想線で示す。）が収容されるように、底面１３０及び側壁面１３１，１３２からなる凹形状となっている。嵌合凹部１３の深さは、被嵌合部２２ａの形状及び寸法に応じて設定されてよいが、例えば被嵌合部２２ａの厚さと同程度である。
【００２１】
嵌合凹部１３の端部、すなわち、側壁面１３１，１３２とおもて面１ａとの間には、角部１３３，１３４が形成されている。角部１３３，１３４はそれぞれ、突出部１６，１８の端部に位置し、互いに対向する方向に突出している。すなわち、図４に示すように、嵌合凹部１３は、おもて面１ａ近傍の位置における幅が、底面１３０近傍の位置における幅よりも狭まっていることから、いったん嵌合凹部１３に収容された被嵌合部２２ａを保持し、嵌合凹部１３から被嵌合部２２ａが離脱し難くなるように構成されている。
【００２２】
（１−２）樹脂製パネル１の成形方法
次に、図５、６を参照して、実施形態の樹脂製パネル１を、金型を用いて成形する方法について説明する。図５、６はそれぞれ、本実施形態の樹脂製パネル１の表皮材シートＳを成形する工程を説明する図である。なお、図５、６はそれぞれ、図３のＡ−Ａ線を含む断面で金型を切断したときの断面を示している。
【００２３】
図５を参照すると、型締装置７０は、押出装置（図示せず）から鉛直下方に押し出された溶融樹脂シートＰ，Ｐに対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させられる一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを有する。一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは、各々に対応する形成面７２Ａ，７２Ｂを対向させた状態で配置される。形成面７２Ａ，７２Ｂは、樹脂製パネル１のおもて面１ａ及び裏面１ｂに対応した形状となっている。
【００２４】
一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの各々において、各々に対応する形成面７２Ａ，７２Ｂの上下端近傍には、ピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂが形成されている。このピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂはそれぞれ、形成面７２Ａ，７２Ｂのまわりに環状に形成され、対向する分割金型７１Ｂ，７１Ａに向かって突出する。これにより、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを型締する際、それぞれのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂの先端部が当接し、溶融樹脂シートＰ，Ｐの周縁にパーティングラインが形成されるようになっている。
【００２５】
一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂには、形成面７２Ａ，７２Ｂの周囲において、形成面７２Ａ，７２Ｂから突出可能に摺動部７５Ａ，７５Ｂが設けられている。摺動部７５Ａ，７５Ｂは、形成面７２Ａ，７２Ｂから突出した状態において、その端面を溶融樹脂シートＰ，Ｐに接触させ、それによって溶融樹脂シートＰ，Ｐと一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂとの間に密閉空間を形成するために設けられている。
【００２６】
一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂには、真空チャンバ（図示せず）が内蔵されている。真空チャンバは、真空ポンプ及び真空タンク（いずれも図示せず）と接続されている。真空チャンバと形成面７２Ａ，７２Ｂの間には、真空吸引のための連通路（図示せず）が設けられている。
【００２７】
一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは、金型駆動装置（図示せず）によって、開位置と閉位置の間を移動可能となるように駆動される。開位置では、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間に、２枚の連続した溶融樹脂シートＰ，Ｐが、互いに間隔を隔てて配置可能となっている。２枚の溶融樹脂シートＰ，Ｐは、成形後に、樹脂製パネル１における表皮材シートＳとなる。閉位置では、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂが当接する。
【００２８】
次に、樹脂製パネル１の成形方法について説明する。
先ず、図５に示したように、押出装置から溶融樹脂シートＰ，Ｐが鉛直下方に押し出され、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂの間に供給される。この時点で、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは開位置にある。
【００２９】
次に、形成面７２Ａ，７２Ｂの周囲にある摺動部７５Ａ，７５Ｂを突出させて、その端面を溶融樹脂シートＰ，Ｐに接触させる。これにより、溶融樹脂シートＰ，Ｐと一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂとの間に密閉空間が形成される。そして、真空チャンバと形成面７２Ａ，７２Ｂの間に設けられた連通路によって、密閉空間内の空気を吸引する。この吸引により、２枚の溶融樹脂シートＰ，Ｐがそれぞれ、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂに押圧させられ、図６に示すように、形成面７２Ａ，７２Ｂに沿った形状、すなわち、樹脂製パネル１の略外形に賦形（形成）される。
【００３０】
次に、マニピュレータ（図示せず）を用いて一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間で、上述したようにして組み立てた発泡体２を位置決めし、図６に示すように、側方より一方の分割金型（図６では、分割金型７１Ｂ）に押し付けるようにして挿入する。これにより、発泡体２が一方の溶融樹脂シートＰに溶着され、形成面７２Ａ，７２Ｂに押圧させられた一対の溶融樹脂シートＰの間に発泡体２が配置される。
【００３１】
その後、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを開位置から閉位置まで移動させて、型締めを行う。これにより、一方の溶融樹脂シートＰ（図面右側）に対して溶着されていた発泡体２は、他方の溶融樹脂シートＰ（図面左側）に対しても溶着される。さらに、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂにおいて、一対の溶融樹脂シートＰ，Ｐの周縁が溶着させられ、パーティングラインＰＬが形成される。
【００３２】
最後に、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを再び開位置に移動させ、成形した樹脂製パネル１を形成面７２Ａ，７２Ｂから離間させ、パーティングラインＰＬまわりに形成されたバリを、カッター等で切断して除去する。以上で、発泡体２を表皮材シートＳで覆った構造の樹脂製パネル１が完成する。
なお、上述した樹脂製パネル１の成形方法では、吸引により溶融樹脂シートＰを一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂに押圧させる場合について説明したが、その限りではない。溶融樹脂シートＰに空気等の流体を吹き付けることによって溶融樹脂シートＰを一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂに押圧させるようにしてもよい（ブロー成形）。
【００３３】
（１−３）フック収容部１０の嵌合凹部１３の成形について
次に、図７Ａ〜７Ｃを参照して、樹脂製パネル１の成形工程の中で、フック収容部１０の嵌合凹部１３の成形に注目してさらに詳細に説明する。図７Ａ〜７Ｃは、樹脂製パネルのフック収容部１０の嵌合凹部１３について成形工程を順に（つまり、Ｓ１〜Ｓ５の順に）示す図である。
【００３４】
図７Ａに示すように、分割金型７１Ａには、凹形状の嵌合凹部１３に対応して周囲の形成面７２Ａから突出した金型凸部７３が設けられている。金型凸部７３は、嵌合凹部１３の底面１３０に対応する頂面７３０と、嵌合凹部１３の側壁面１３１，１３２にそれぞれ対応する側壁面７３１，７３２とからなる凸形状となっている。
側壁面７３１，７３２と形成面７２Ａの間には、それぞれ嵌合凹部１３の角部１３３，１３４に対応する隅部７３３，７３４が形成されている。図７Ａに示すように、隅部７３３，７３４は、アンダーカット形状となっている。
【００３５】
図７ＡのＳ１は、金型凸部７３が設けられた形成面７２Ａと、形成面７２Ｂ（図７Ａには図示せず）との間に、溶融樹脂シートＰが供給された状態を示している。
図７ＡのＳ２は、上述した吸引によって溶融樹脂シートＰが形成面７２Ａ及び金型凸部７３に押圧させられ、形成面７２Ａ及び金型凸部７３の形状に沿って賦形（形成）された状態を示している。このとき、図に示すように、金型凸部７３の隅部７３３，７３４は、形成面７２Ａ及び側壁面７３１，７３２の間の表面形状の変化が大きい部分であり、隅部７３３，７３４に溶融樹脂シートＰが十分に吸引されないことから、溶融樹脂シートＰの厚さが他の部分と比較して薄くなる。金型凸部７３の隅部７３３，７３４はアンダーカット形状であり、側壁面７３１，７３２よりも内側に奥まっていることから尚更である。
【００３６】
次に、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間で発泡体２を位置決めし、側方より分割金型７１Ｂに押し付けることで、図７ＢのＳ３に示すように、発泡体２を分割金型７１Ｂにより成形された溶融樹脂シートＰに溶着させる。
【００３７】
その後、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを開位置から閉位置まで移動させて、型締めを行う。一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを型締する場合に一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間隔を狭めていくと、図７ＣのＳ４に示すように先ず、発泡体２の面２ｓが金型凸部７３の頂面７３０に溶着されている溶融樹脂シートＰと接触する。さらに一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間隔を狭めていき、型締めが完了したときの状態が図７ＣのＳ５に示される。
【００３８】
ここで、本実施形態の成形方法では、図７ＣのＳ４（又は図７ＢのＳ３）において一対の溶融樹脂シートＰの間に配置される発泡体２の、金型凸部７３に押圧させられた溶融樹脂シートＰに対向する部分は、金型凸部７３の側壁面７３１，７３２上の溶融樹脂シートＰによって画定される面ＰＨ，ＰＬに挟まれた発泡体２の部分２ｇである。発泡体２の部分２ｇの体積は、型締めを行った後に（つまり、Ｓ５において）一対の溶融樹脂シートＰの間で画定される容積のうち金型凸部７３に押圧させられた溶融樹脂シートＰに対向する部分（面ＰＨ，ＰＬに挟まれた部分）の容積ＰＡよりも大きくなるように、成形されている。すなわち、発泡体２の部分２ｇの体積が容積ＰＡよりも大きくなるように、発泡体２が成形されている。
発泡体２の部分２ｇの体積を領域ＰＡの容積よりも大きくすることで、型締めを行った後に発泡体２の部分２ｇの余剰部分を金型凸部７３の隅部７３３，７３４に効果的に入り込ませることができる。
【００３９】
本実施形態の一例に係る発泡体２は、図７ＣのＳ４に示すように、金型凸部７３に対応する凹形状が形成されておらず、溶融樹脂シートＰに溶着されている面とは反対側の面２ｓが平坦となっている。それによって、発泡体２の部分２ｇの体積が領域ＰＡの容積よりも大きくなっている。
【００４０】
一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの型締めでは、発泡体２には金型凸部７３に対応する凹みがないために、発泡体２の部分２ｇの余剰部分が金型凸部７３の側壁面７３１，７３２に回り込み、隅部７３３，７３４を充填するようにして、発泡体２が溶融樹脂シートＰ，Ｐの間で変形する。その結果、図７ＣのＳ５に示すように、他の部分と比較して溶融樹脂シートが薄肉となっている金型凸部７３の隅部７３３，７３４に十分に発泡体２の一部が入り込むことから、完成後の樹脂製パネル１の角部１３３，１３４における局所的な剛性の低下を防止することができる。
【００４１】
樹脂製パネル１の嵌合凹部１３は、他部材であるフック２０を嵌合する部分であるため、上述した成形方法が特に有効となる。すなわち、図４に示したように、嵌合凹部１３は角部１３３，１３４によってフック２０の被嵌合部２２ａを保持する構成としているため、フック２０の着脱を繰り返すと、被嵌合部２２ａが角部１３３，１３４に繰り返し干渉することになる。このとき、上述したように本実施形態の角部１３３，１３４は発泡体が十分に充填されることから、繰り返しの干渉があっても塑性変形を生じ難く、フック２０の保持機能を長く維持させることができる。
【００４２】
（１−４）第１の実施形態の変形例
なお、図７Ｃでは、発泡体２において、溶融樹脂シートＰに溶着されている面とは反対側の面２ｓが平坦である場合を例示したが、発泡体２の形状はその限りではない。
図８に図７Ｃの発泡体２とは異なる形状の、変位例に係る発泡体２Ａを示す。なお、図８では、図７ＢのＳ３と同様に、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂに押圧させられた一対の溶融樹脂シートＰの間に発泡体２Ａが配置された状態を示している。図８に示す発泡体２Ａでは、金型凸部７３に対向して凹部２Ａｈが形成されている。
【００４３】
ここで、金型凸部７３の側壁面７３１，７３２上の溶融樹脂シートＰによって画定される面ＰＨ，ＰＬの距離Ｌ１に対して、凹部２Ａｈの幅Ｌ２は小さくなっており（Ｌ１＜Ｌ２）、それによって、発泡体２Ａの部分２Ａｇ（面ＰＨ，ＰＬに挟まれた発泡体２の部分）の体積が領域ＰＡ（図７Ｃ参照）の容積よりも大きくなっている。この場合も、図７Ｃの場合と同様に、発泡体２Ａの余剰部分を、他の部分と比較して溶融樹脂シートが薄肉となっている金型凸部７３の隅部７３３，７３４に入り込ませることができる。
本変形例において凹部２Ａｈは一例に過ぎず、金型凸部７３に押圧させられた溶融樹脂シートＰに対向する、型締め前の発泡体の部分の体積が、当該溶融樹脂シートＰに対向する部分の型締め後の容積ＰＡよりも大きい限り、発泡体は如何なる形態であってもよい。
【００４４】
（２）第２の実施形態
次に、第２の実施形態について、図９を参照して説明する。第１の実施形態では、樹脂製パネル１の表面に凹部（嵌合凹部１３）が形成されている場合について説明したが、本実施形態では、樹脂製パネルの表面に凸部が形成されている場合について説明する。
図９は、第２の実施形態の樹脂製パネルの一部についての成形工程を順に示す図である。図９のＳ３ａは、図７ＢのＳ３と同様に、一対の分割金型７１Ａａ，７１Ｂａの各形成面に押圧させられた一対の溶融樹脂シートＰの間に発泡体２Ｂが配置された状態を示している。図９のＳ５ａは、図７ＣのＳ５と同様に、型締めが完了したときの状態を示している。
【００４５】
分割金型７１Ａａには、本実施形態の樹脂製パネルの表面に凸部を成形するための金型凹部８３が形成されている。分割金型７１Ｂａの形成面は、第１の実施形態の分割金型７１Ｂと同様に平坦面となっている。
図９に示すように、金型凹部８３は、底面８３０、側壁面８３１，８３２、及び、底面８３０と側壁面８３１，８３２の間に介在する隅部８３３，８３４を含む。側壁面８３１，８３２が湾曲しており、それによって側壁面８３１，８３２から隅部８３３，８３４に亘ってアンダーカット形状となっている。
【００４６】
金型凹部８３において隅部８３３，８３４は奥まった位置にあり、溶融樹脂シートＰが押圧され難いことから、隅部８３３，８３４に押圧させられる溶融樹脂シートＰの厚さは、底面８３０や側壁面８３１，８３２に押圧させられるそれと比較して薄くなる。
【００４７】
ここで、図９のＳ３ａにおいて一対の溶融樹脂シートＰの間に配置される発泡体２Ｂの、金型凹部８３に押圧させられた溶融樹脂シートＰに対向する部分は、金型凹部８３の隅部８３３，８３４上の溶融樹脂シートＰによって画定される面ＰＨ，ＰＬに挟まれた発泡体２の部分２Ｂｇである。発泡体２Ｂの部分２Ｂｇの体積が、型締めを行った後に（つまり、Ｓ５ａにおいて）一対の溶融樹脂シートＰの間で画定される容積のうち金型凹部８３に押圧させられた溶融樹脂シートＰに対向する部分（面ＰＨ，ＰＬに挟まれた部分）の容積ＰＡよりも大きくなるように、発泡体２Ｂが成形されている。すなわち、図９において、発泡体２Ｂの部分２ｇの体積が容積ＰＡよりも大きくなるように、発泡体２Ｂが成形されている。具体的には、本実施形態の一例に係る発泡体２Ｂは、図９のＳ３ａに示すように、金型凹部８３の容積に比べて大きい体積の凸形成が形成されている。
発泡体２Ｂの部分２Ｂｇの体積を容積ＰＡよりも大きくすることで、型締めを行った後に発泡体２Ｂの部分２Ｂｇの余剰部分を金型凹部８３の隅部８３３，８３４に効果的に入り込ませることができる。
【００４８】
一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの型締めでは、発泡体２Ｂの余剰部分が金型凹部８３の隅部８３３，８３４を充填するようにして、発泡体２Ｂが溶融樹脂シートＰ，Ｐの間で変形する。その結果、図９のＳ５ａに示すように、型締め後に、他の部分と比較して溶融樹脂シートが薄肉となっている金型凹部８３の隅部８３３，８３４に十分に発泡体２Ｂの一部が入り込むことから、完成後の樹脂製パネルの凸部の角部（図示せず；金型凹部８３の隅部８３３，８３４に対応して成形される部位）における局所的な剛性の低下を防止することができる。
【００４９】
以上、本発明の各実施形態について詳細に説明したが、本発明に係る樹脂積層体の製造方法は上記各実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。
【００５０】
上述した第１の実施形態では、平坦面に凹部が形成された樹脂製パネルを成形するために金型凸部を有する金型を用いる方法について説明し、第２の実施形態では、平坦面に凸部が形成された樹脂製パネルを成形するために金型凹部を有する金型を用いる方法について説明した。しかし、樹脂製パネルの凹部とそれに対応する金型凸部の形状、及び樹脂製パネルの凸部とそれに対応する金型凹部の形状は例示に過ぎず、樹脂製パネルにもとめられる外観や機能に応じて様々な形態を採りうる。例えば、樹脂製パネルの凸部の上面、及び／又は、樹脂製パネルの凹部の底面は平坦でなく湾曲していてもよいし、樹脂製パネルの凸部及び／又は凹部の側壁面に段差が形成されていてもよい。
【００５１】
上述した各実施形態では、金型凸部及び金型凹部がアンダーカット形状である場合について説明したが、その限りではない。金型凸部又は金型凹部がアンダーカット形状である場合には、アンダーカット形状がない場合よりも金型凸部又は金型凹部の隅部が奥まった位置にあるため、押圧させられる溶融樹脂シートが薄肉になりやすいが、その場合でも本発明の成形方法によれば、型締め前の発泡体の余剰部分によって当該隅部が発泡樹脂によって充填され、局所的な剛性の低下が防止される。
なお、図７及び図９にそれぞれ示した金型凸部及び金型凹部は、比較的浅いアンダーカット形状であるため、分割金型７１Ａ，７１Ｂの型締め及び型開きに支障はないが、支障がある場合には、いずれかの金型を分割する等によって型締め及び型開きに支障がないようにする手段を採ってもよい。
【符号の説明】
【００５２】
１…樹脂製パネル（樹脂積層体の例）
１ａ…おもて面
１ｂ…裏面
１ｃ…側壁面
Ｓ…表皮材シート
２，２Ａ，２Ｂ…発泡体
２ｇ，２Ａｇ，２Ｂｇ…発泡体の部分
２Ａｈ…凹部
１０…フック収容部
１０ｓ…当接面
１２…第１収容部
１３…嵌合凹部
１３０…底面
１３１，１３２…側壁面
１３３，１３４…角部
１４…第２収容部
１６，１８…突出部
２０…フック
２２…フック本体部
２２ａ…被嵌合部
２４…被連結部材
７０…型締装置
７１Ａ，７１Ｂ，７１Ａａ，７１Ｂａ…分割金型
７２Ａ，７２Ｂ…形成面
７３…金型凸部
７３０…頂面
７３１，７３２…側壁面
７３３，７３４…隅部
７４Ａ，７４Ｂ…ピンチオフ部
７５Ａ，７５Ｂ…摺動部
８３…金型凹部
８３０…底面
８３１，８３２…側壁面
８３３，８３４…隅部
Ｐ…溶融樹脂シート
ＰＬ，ＰＨ…面
ＰＡ…容積
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図７Ｃ】
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【図８】
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【図９】
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