(57)【要約】【課題】ピッキング設備において、タクトタイムを短縮する。【解決手段】物品収容体に収容された物品を集荷体に移載するピッキング設備であって、鉛直方向に沿った回転軸芯を中心として、アーム部が回動可能とされたピッキングロボットと、上記物品収容体が予め定められたピッキング実行位置に載置される物品収容体用載置部と、平面視で上記回転軸芯を中心とした回転方向の角度が上記ピッキング実行位置に対して１８０度未満となる移載実行位置に上記集荷体が載置される集荷体用載置部と、上記ピッキング実行位置から上記移載実行位置に向けて上記回転軸芯を中心として、１８０度未満の旋回角度で上記アーム部を回動させて上記物品を移載させる制御部とを備える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品収容体に収容された物品を集荷体に移載するピッキング設備であって、
鉛直方向に沿った回転軸芯を中心として、アーム部が回動可能とされたピッキングロボットと、
前記物品収容体がピッキング実行位置に載置される物品収容体用載置部と、
平面視で前記回転軸芯を中心とした回転方向の角度が、前記ピッキング実行位置に対して１８０度未満となる移載実行位置に前記集荷体が載置される集荷体用載置部と、
前記ピッキング実行位置から前記移載実行位置に向けて前記回転軸芯を中心として、１８０度未満の旋回角度で前記アーム部を回動させて前記物品を移載させる制御部と
を備えるピッキング設備。
【請求項２】
前記制御部は、
異なる前記物品収容体から１つの前記集荷体に前記物品を移載する場合に、
一方の前記物品収容体から当該集荷体に移載することが予定された全ての前記物品の移載が完了した後に、他方の前記物品収容体から当該集荷体に前記物品を移載させる請求項１記載のピッキング設備。
【請求項３】
１つの前記物品収容体が１種類の物品のみを収容しており、
前記物品収容体用載置部には、収容された前記物品が重い順に、前記物品収容体が配列される請求項１または２に記載のピッキング設備。
【請求項４】
１つの前記物品収容体が１種類の物品のみを収容しており、
前記物品収容体用載置部には、収容された前記物品の大きい順に、前記物品収容体が配列される請求項１または２に記載のピッキング設備。
【請求項５】
前記物品収容体用載置部は、屈曲する搬送経路を有し、屈曲領域を避けて前記ピッキング実行位置が設けられている請求項１〜４のいずれか一項に記載のピッキング設備。
【請求項６】
前記ピッキングロボットによるピッキング作業が実行されるより前に前記物品収容体を撮影する撮影手段を備える請求項１〜５のいずれか一項に記載のピッキング設備。
【請求項７】
前記ピッキングロボットは、前記ピッキング実行位置と前記移載実行位置との間を避けて配置されている請求項１〜６のいずれか一項に記載のピッキング設備。
【請求項８】
前記ピッキングロボットは、ピッキング作業を行うピッキング作業位置から離脱可能に設けられる請求項１〜７のいずれか一項に記載のピッキング設備。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか一項に記載のピッキング設備と、
前記物品収容体の入出庫を行う入出庫装置と
を備える物流設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ピッキング設備及び物流設備に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１には、ピッキングロボットを用いて、単品パレット上の物品を出荷パレットにパレタイズするピッキングシステムが開示されている。特許文献１に記載されたピッキングシステムは、ピッキングロボットの把持装置により単品パレット上の物品を把持し、出荷パレットへと積み替える。この際、ピッキングロボットは、先端に把持装置が設けられたアームを水平方向に回転させることにより、把持装置を単品パレット上から出荷パレット上に移動させている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−２４４２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１のピッキングロボットは、単品パレットと出荷パレットとの間を移動するために、ポールを回転軸としてアームを１８０度回転移動させる。ピッキングロボットは、物品を把持しており、回転動作が低速であるため、回転角度が大きいほど物品の移動にかかる時間が長くなる。さらに、ピッキングロボットは、単品パレットと出荷パレットとを複数回往復する。したがって、ピッキングロボットのアーム回転角度が大きいほど、ピッキング作業に係る時間が延び、ピッキング設備全体でのタクトタイムが増大する。
【０００５】
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、ピッキング設備において、タクトタイムを短縮することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するためのピッキング設備に係る第１の手段として、物品収容体に収容された物品を集荷体に移載するピッキング設備であって、鉛直方向に沿った回転軸芯を中心として、アーム部が回動可能とされたピッキングロボットと、上記物品収容体が予め定められたピッキング実行位置に載置される物品収容体用載置部と、平面視で上記回転軸芯を中心とした回転方向の角度が、上記ピッキング実行位置に対して１８０度未満となる移載実行位置に上記集荷体が載置される集荷体用載置部と、上記ピッキング実行位置から上記移載実行位置に向けて上記回転軸芯を中心として、１８０度未満の旋回角度で上記アーム部を回動させて上記物品を移載させる制御部とを備える、という構成を採用する。
【０００７】
ピッキング設備に係る第２の手段として、上記第１の手段において、上記制御部は、異なる上記物品収容体から１つの上記集荷体に上記物品を移載する場合に、一方の上記物品収容体から当該集荷体に移載することが予定された全ての上記物品の移載が完了した後に、他方の上記物品収容体から当該集荷体に上記物品を移載させる、という構成を採用する。
【０００８】
ピッキング設備に係る第３の手段として、上記第１または第２の手段において、１つの上記物品収容体が１種類の物品のみを収容しており、上記物品収容体用載置部には、収容された上記物品の重い順に、上記物品収容体が配列される、という構成を採用する。
【０００９】
ピッキング設備に係る第４の手段として、上記第１または第２の手段において、１つの上記物品収容体が１種類の物品のみを収容しており、上記物品収容体用載置部には、収容された上記物品の大きい順に、上記物品収容体が配列される、という構成を採用する。
【００１０】
ピッキング設備に係る第５の手段として、上記第１〜第４のいずれかの手段において、上記物品収容体用載置部は、屈曲する搬送経路を有し、屈曲領域を避けて上記ピッキング実行位置が設けられている、という構成を採用する。
【００１１】
ピッキング設備に係る第６の手段として、上記第１〜第５のいずれかの手段において、上記ピッキング実行位置に搬送されるより前に上記物品収容体を撮影する撮影手段を備える、という構成を採用する。
【００１２】
ピッキング設備に係る第７の手段として、上記第１〜第６のいずれかの手段において、上記ピッキングロボットは、上記ピッキング実行位置と上記移載実行位置との間を避けて配置されている、という構成を採用する。
【００１３】
ピッキング設備に係る第８の手段として、上記第１〜第７のいずれかの手段において、上記ピッキングロボットは、ピッキング作業を行うピッキング作業位置から離脱可能に設けられる、という構成を採用する。
【００１４】
物流設備に係る第１の手段として、上記第１〜第８の手段に記載されたピッキング設備と、上記物品収容体の入出庫を行う入出庫装置とを備える、という構成を採用する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ピッキングロボットのハンド装置が１８０度未満の旋回角度で、物品収容体に収容された物品を集荷体に移載することが可能である。これにより、ピッキングロボットの動作時間を短縮することができ、物品の移載が完了するまでに掛かる時間を削減できる。したがって、ピッキング設備において、タクトタイムを短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態における物流センタの一部の模式図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るピッキング設備の各装置の配置を示す模式図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るピッキング設備が備えるピッキング制御部のブロック図である。
【図４】本発明の一実施形態に係るピッキング設備の動作を示すフローチャートである。
【図５】本発明の一実施形態に係るピッキング設備の各装置の配置の変形例を示す模式図である。
【図６Ａ】本発明の一実施形態に係るピッキング設備のピッキングケースの配置の変形例を示す模式図である。
【図６Ｂ】本発明の一実施形態に係るピッキング設備の集荷ケースの配置の変形例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照して、本発明に係るピッキング設備の一実施形態について説明する。なお、以下の図面において、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。
【００１８】
［第１実施形態］
図１は、本実施形態における物流センタ１００の一部の模式図である。
本実施形態に係る物流センタ１００（物流設備）は、複数のピッキングケースＣ１（物品収容体）に収容された物品を、自動で入出庫すると共に、出荷した物品を集荷ケースＣ２（集荷体）に詰め替える設備であり、ピッキング設備１と入出庫装置１０とを備えている。
ピッキング設備１は、ピッキングケースＣ１に収容された物品を、出荷先ごとに集荷ケースＣ２に移載するピッキング作業を実施する設備である。ピッキングケースＣ１は、上面が開放された箱状の容器であり、例えば、識別のためにラベルなどが貼付されている。また、物品の種類ごとにピッキングケースＣ１が分けられており、１つのピッキングケースＣ１には、１種類の物品が収容されている。
【００１９】
ピッキング設備１は、ピッキングケースコンベア２（物品収容体用載置部）と、集荷ケースコンベア３（集荷体用載置部）と、ピッキングロボット４と、ピッキングケースカメラ５（撮影手段）と、集荷ケースカメラ６（図２参照）と、ピッキング制御装置７（図３参照）とを備えている。
【００２０】
図２は、本実施形態に係るピッキング設備１の各装置の配置を示す模式図である。ピッキングケースコンベア２は、入出庫装置１０から受け取ったピッキングケースＣ１を移動させるコンベアである。ピッキングケースコンベア２は、図１及び図２に示すように、搬送経路が一部領域において複数回屈曲されており、この屈曲領域にはピッキングケースＣ１の搬送方向を転換させる方向転換部２ａ（図２参照）が設けられている。ピッキングケースコンベア２は、複数の方向転換部２ａの間における直線状の経路に、ピッキングステーションＰ（ピッキング実行位置）が設けられている。すなわち、ピッキングステーションＰは、ピッキングケースコンベア２において、屈曲領域を避けて設けられている。また、ピッキングケースコンベア２は、ピッキング制御装置７からの指示に基づいて、ピッキングケースＣ１を移動させる。
【００２１】
集荷ケースコンベア３は、集荷ケースＣ２を移動させるコンベアである。集荷ケースコンベア３は、搬送経路が一部領域において複数回屈曲されており、この屈曲領域には集荷ケースＣ２の搬送方向を転換させる方向転換部３ａが設けられている。集荷ケースコンベア３は、ピッキングケースコンベア２に隣接して設けられており、図２に示すように、集荷ステーション中心Оｓとピッキングステーション中心Оｐを結んだ線に最も近い位置にピッキングロボット４が配置されるように集荷ステーションＳ（移載実行位置）が設けられている。本実施形態においては、ピッキングステーションＰは、方向転換部３ａ（図２参照）の設けられた領域に設けられている。図２に示すように、このようなピッキングステーションＰと集荷ステーションＳとは、平面視で、ピッキングロボット４の後述する基部４ａの回転軸芯Ｏを中心として、回転方向の角度が互いに９０度の位置となるように配置されている。
【００２２】
ピッキングロボット４は、図１に示すように、基部４ａと、基部４ａにより回動可能とされるアーム部、例えば多関節アーム部４ｂと、この多関節アーム部４ｂの先端に設けられたハンド部４ｃと、多関節アーム部４ｂ及びハンド部４ｃを水平方向に向けて回動する多関節アーム旋回部４ｄとを備えている。また、ピッキングロボット４は、ピッキングステーションＰと集荷ステーションＳとの双方に最も近い位置に配置されている。ピッキングロボット４は、多関節アーム旋回部４ｄを旋回させることによりハンド部４ｃがピッキングステーションＰ及び集荷ステーションＳの両方に届く位置に配置されている。すなわち、ピッキングロボット４の多関節アーム旋回部４ｄは、ピッキングステーション中心Оｐと集荷ステーション中心Ｏｓを結んだ線上には配置されてない。また、ピッキングロボット４は、ハンド部４ｃを、ピッキングステーションＰ上から、多関節アーム旋回部４ｄの回転軸芯Ｏを中心として９０度旋回させることにより、集荷ステーションＳ上に移動させることができる。
【００２３】
このようなピッキングロボット４は、ピッキングケースＣ１内の物品をハンド部４ｃにより把持し、多関節アーム部４ｂを水平方向において回転させることで、把持した物品を集荷ケースＣ２に移動させ、把持状態を解除することで集荷ケースＣ２に収容する。なお、ピッキングロボット４は、可搬式の台座Ｄに載せられており、例えば作業員と交代させたり、メンテナンスを行う場合に移動（離脱）させることができる。これにより、ピッキングロボット４は、作業員と作業を交代して実施することのできる人協働型ロボットとされている。
【００２４】
ピッキングケースカメラ５は、ピッキングケースコンベア２におけるピッキングステーションＰの上流側の直上に設けられ、ピッキング作業が行われる直前のピッキングケースＣ１内の状態を撮影する。集荷ケースカメラ６は、ピッキングケースカメラ５と同様に、集荷ケースコンベア３における集荷ステーションＳの上流側の直上に設けられ、移載作業が行われる直前の集荷ケースＣ２内の状態を撮影する。
【００２５】
ピッキング制御装置７は、ピッキングケースコンベア２、集荷ケースコンベア３、ピッキングロボット４、ピッキングケースカメラ５及び集荷ケースカメラ６を制御しており、図３に示すように、コンベア制御部７ａと、画像処理部７ｂと、旋回機構制御部７ｃと、アーム制御部７ｄと、ハンド制御部７ｅとを備えている。また、ピッキング制御装置７は、ピッキングケースＣ１から集荷ケースＣ２に移載する物品の個数（移載予定個数）と、集荷ケースＣ２に移載する物品の種類とを記憶している。コンベア制御部７ａは、ピッキングケースコンベア２及び集荷ケースコンベア３の移動速度及び移動／停止の切り替えを制御する。画像処理部７ｂは、ピッキングケースカメラ５及び集荷ケースカメラ６により撮影された画像を解析し、ピッキングケースＣ１及び集荷ケースＣ２の内部における物品の位置及び姿勢を認識する。旋回機構制御部７ｃは、画像処理部７ｂからの情報に基づいて、ピッキングロボット４の基部４ａが有する旋回機構を制御する。アーム制御部７ｄは、画像処理部７ｂからの情報に基づいて、多関節アーム部４ｂの姿勢を制御する。ハンド制御部７ｅは、画像処理部７ｂからの情報に基づいて、ハンド部４ｃの把持／解除及び物品の形状等に応じた把持力を制御する。
【００２６】
図１に戻り、入出庫装置１０は、ピッキングケースＣ１を複数格納しており、作業員の指示または所定のプログラムに基づいて、ピッキングケースＣ１を自動で入出庫する装置である。入出庫装置１０は、鉛直方向にピッキングケースＣ１を移動させる昇降機と、水平方向にピッキングケースＣ１を移動させる複数のコンベアとを備え、ピッキングケースＣ１を３次元的に移動させることが可能である。また、入出庫装置１０は、不図示の制御装置を備え、当該制御装置からの指示に基づいて、昇降機と、複数のコンベアとをそれぞれ別々に動作させることにより、複数のピッキングケースＣ１の並べ替えを高速で実施することができる。
【００２７】
本実施形態の物流センタ１００において、入出庫装置１０は、１つの集荷ケースＣ２に詰合せる必要のある物品が収容された複数のピッキングケースＣ１を並べ替える。具体的には、入出庫装置１０の制御部は、昇降機及びコンベアを操作して、予め登録されたピッキングケースＣ１内の物品単体の重量に基づいて、物品単体の重量が重いものが先に搬送されるように配列する。そして、入出庫装置１０は、物品の重量が重い順に配列されたピッキングケースＣ１をピッキング設備１へと搬送する。さらに、ピッキング設備１において、複数のピッキングケースＣ１から集荷ケースＣ２へと物品が移載され、集荷ケースＣ２が出荷される。また、移載が完了したピッキングケースＣ１は、再び入出庫装置１０へと収納される。
【００２８】
本実施形態に係るピッキング設備１の動作を、図４を参照して詳述する。
ピッキング制御装置７は、集荷ケースコンベア３に、先頭に配列された集荷ケースＣ２が集荷ステーションＳに配置されるように、集荷ケースＣ２を搬送させる（ステップＳ１）。さらに、ピッキング制御装置７は、集荷ケースカメラ６に、集荷ステーションＳに載置された集荷ケースＣ２を上側から撮影させる（ステップＳ２）。なお、ステップＳ３の時点において、ピッキングロボット４の多関節アーム部４ｂは、集荷ステーションＳ上には配置されておらず、集荷ケースカメラ６によって撮影された画像に、多関節アーム部４ｂが含まれることがない。次に、ピッキング制御装置７は、画像処理部７ｂにより、集荷ケースＣ２の撮影画像を解析し、集荷ケースＣ２内に既に収容された物品の位置、姿勢を特定する（ステップＳ３）。さらに、ステップＳ３において、ピッキング制御装置７は、画像処理部７ｂにより、これから移載される物品の集荷ケースＣ２の内部における移載位置を決定する。
【００２９】
ピッキング制御装置７は、ピッキングケースコンベア２に、先頭に配列されたピッキングケースＣ１がピッキングステーションＰに配置されるように、ピッキングケースＣ１を搬送させる（ステップＳ４）。この際、ピッキングケースコンベア２には、ピッキングケースＣ１が物品単体の重量に基づいて配列された状態で載置される。
なお、ピッキングケースＣ１が配置される順序としては、ピッキングケースＣ１が物品単体が大きい順に配列することも可能である。物品単体の大きさを判断する方法としては、例えば、予め物品の体積を計測し、物品マスターに登録された物品の体積の情報を用いることにより、その物品の体積を知ることができる。
【００３０】
次に、ピッキング制御装置７は、ピッキングケースカメラ５に、ピッキングステーションＰに載置されたピッキングケースＣ１を上側から撮影させる（ステップＳ５）。なお、ステップＳ５の時点において、ピッキングロボット４の多関節アーム部４ｂは、ピッキングステーションＰ上には配置されておらず、ピッキングケースカメラ５によって撮影された画像に、多関節アーム部４ｂが含まれることがない。そして、ピッキング制御装置７は、画像処理部７ｂにより、ピッキングケースＣ１の撮影画像を解析し、ピッキングケースＣ１内の物品の位置、姿勢を特定する（ステップＳ６）。さらに、ステップＳ６において、ピッキング制御装置７は、画像処理部７ｂにより、多関節アーム部４ｂ及びハンド部４ｃの把持姿勢及び把持位置を算出する。
【００３１】
ピッキング制御装置７は、ステップＳ６が完了すると、ピッキング作業を実施する（ステップＳ７）。具体的には、ピッキング制御装置７は、旋回機構制御部７ｃにより、ピッキングロボット４の多関節アーム旋回部４ｄを制御して、基部４ａの回転軸芯Ｏを中心として多関節アーム部４ｂ及びハンド部４ｃを旋回させ、アーム制御部７ｄ及びハンド制御部７ｅにより、多関節アーム部４ｂ及びハンド部４ｃをピッキングステーションＰへと移動させる。さらに、ピッキング制御装置７は、ハンド制御部７ｅにより、ピッキングステーションＰ上のピッキングケースＣ１に収容された物品をハンド部４ｃに把持させる。次に、ピッキング制御装置７は、旋回機構制御部７ｃにより、基部４ａの回転軸芯Ｏを中心として多関節アーム部４ｂ及びハンド部４ｃを９０度旋回させ、ハンド制御部７ｅにより多関節アーム部４ｂ及びハンド部４ｃを集荷ステーションＳに移動させる。そして、集荷ステーションＳ上に載置された集荷ケースＣ２において、物品の把持状態を開放する。これにより、ピッキングケースＣ１に収容されていた物品が、集荷ケースＣ２に移載される。
【００３２】
次に、ピッキング制御装置７は、異なる複数のピッキングケースＣ１から１つの集荷ケースＣ２に対象物品を移載する場合に、ピッキングステーションＰに載置されたピッキングケースＣ１に収容された対象物品の集荷ステーションＳに載置された集荷ケースＣ２への移載個数が、予定移載個数となったかを判断する（ステップＳ８）。ステップＳ８における判断がＮＯの場合、すなわち、移載個数が予め登録された予定移載個数に達していない場合には、ピッキング制御装置７は、ステップＳ７を再び実施する。
【００３３】
ステップＳ８における判断がＹＥＳの場合、すなわち、移載個数が予め登録された予定移載個数に達した場合には、ピッキング制御装置７は、次に、集荷ケースＣ２に移載予定の物品の移載が全て完了しているかを判断する（ステップＳ９）。ステップＳ９における判断がＹＥＳの場合、すなわち、集荷ステーションＳに載置された（一方の）集荷ケースＣ２に移載することが予定された全ての物品の移載が完了している場合には、ピッキング制御装置７は、集荷ケースコンベア３に載置された他方の集荷ケースＣ２に物品を移載するためにステップＳ１を実施する。また、ステップＳ９における判断がＮＯの場合、すなわち、集荷ステーションＳに載置された集荷ケースＣ２に移載することが予定された全ての物品の移載が完了していない場合には、ピッキング制御装置７は、他方のピッキングケースＣ１から集荷ケースＣ２に物品を移載するためにステップＳ４を実施する。
【００３４】
このような本実施形態に係るピッキング設備１によれば、集荷ステーションＳが、ピッキングステーションＰに対して、回転軸芯Ｏを中心として９０度の位置に配置されている。これにより、ピッキングロボット４は、多関節アーム旋回部４ｄを回動させることによりハンド部４ｃをピッキングステーションＰから集荷ステーションＳへと９０度旋回させることで、物品の移載を実施できる。したがって、先行技術と比較して、ピッキングロボット４のハンド部４ｃの移動時間を削減でき、ピッキング設備１のタクトタイムを削減することができる。
【００３５】
また、本実施形態に係るピッキング設備１によれば、ピッキング制御装置７は、ピッキングステーションＰに載置された１つのピッキングケースＣ１から集荷ケースＣ２への移載が完了した後に、他のピッキングケースＣ１から当該集荷ケースＣ２への移載を行う。なお、ピッキングステーションＰに載置された１つのピッキングケースＣ１から、集荷ケースＣ２に移載することが予定された全ての物品の移載が完了した後に、他のピッキングケースＣ１から当該集荷ケースＣ２への移載を行ってもよい。これにより、１つのピッキングケースＣ１当たりのピッキング作業に係る時間が短縮され、円滑にピッキング作業を行うことができる。また、ピッキングロボット４は、ハンド部４ｃをピッキングステーションＰ及び集荷ステーションＳにのみ移動させればよいため、ハンド部４ｃの移動量を最小限とすることができる。したがって、これによっても、ピッキング設備１のタクトタイムを削減することができる。
【００３６】
また、本実施形態に係るピッキング設備１によれば、ピッキングケースＣ１がピッキングケースコンベア２上において物品の重量に基づいた順番で配列されている場合には、重い物品から順番に集荷ケースＣ２に移載することができ、集荷ケースＣ２の内部における積載バランスが崩れにくい。
【００３７】
また、本実施形態に係るピッキング設備１によれば、ピッキングケースＣ１がピッキングケースコンベア２上において物品の大きさに基づいた順番で配列されている場合には、大きい物品から順番に集荷ケースＣ２に移載することができ、集荷ケースＣ２の内部における積載バランスが崩れにくい。
【００３８】
また、ピッキングケースコンベア２の方向転換部２ａを避けて直線状経路にピッキングステーションＰが設置される。ピッキングケースコンベア２は、方向転換部２ａにおいて、ピッキングケースＣ１の速度が僅かに遅くなる。本実施形態のピッキングケースコンベア２は、ピッキングケースＣ１のピッキングステーションＰへの搬送時に、搬送が遅れることなく、スムーズにピッキングケースＣ１の入れ替えを行うことができる。したがって、これによっても、ピッキング設備１のタクトタイムを削減することができる。
【００３９】
また、ピッキング制御装置７は、ピッキング作業を行う前に、ピッキングケースカメラ５によりピッキングケースＣ１を撮影している。これにより、ピッキングケースＣ１の内部の画像にピッキングロボット４が写り込むことがなく、画像処理が容易となる。
【００４０】
また、本実施形態のピッキングロボット４は、台座Ｄを移動させることにより、離脱可能とされている。これにより、ピッキングロボット４のメンテナンスが容易であると共に、ピッキングロボット４の設置位置（ピッキング作業位置）に人間が立ってピッキング作業を行うことが可能である。
【００４１】
このようなピッキング設備１を備える物流センタ１００は、ピッキング設備１のタクトタイムを短縮することができるため、荷物の出荷までにかかる時間を短縮することができる。
【００４２】
［第２実施形態］
本発明に係るピッキング装置の一実施形態の変形例を、第２実施形態として説明する。なお、第１実施形態と共通する構成については、符号を同一とし、説明を省略する。図５は、上記第１実施形態に係るピッキング設備１の各装置の配置の変形例を示す模式図である。
【００４３】
本実施形態に係るピッキング設備１Ａは、図５に示すように、ピッキングケースコンベア２において、方向転換部２ａにピッキングステーションＰが設けられている。集荷ケースコンベア３は、ピッキングケースコンベア２の方向転換部２ａの角と、集荷ケースコンベア３の方向転換部３ａの角とが向かい合うように配置されている。この集荷ステーションＳは、第１実施形態と同様に、ピッキングステーションＰに対して、回転軸芯Ｏを中心として回転方向の角度が９０度の位置に配置されている。
【００４４】
また、ピッキング設備１Ａは、ピッキングケースカメラ５及び集荷ケースカメラ６を備えず、ケースカメラ８を備えている。ケースカメラ８は、図５における二点鎖線で示す範囲を撮影可能であり、ピッキングステーションＰと集荷ステーションＳとを同時に撮影範囲に収めることが可能とされ、ピッキングステーションＰと集荷ステーションＳとをまとめて撮影することができる。
【００４５】
このような本実施形態に係るピッキング設備１Ａによれば、集荷ステーションＳが、ピッキングステーションＰに対して、回転軸芯Ｏを中心として９０度の位置に設置されている。これにより、ピッキングロボット４は、多関節アーム旋回部４ｄを回動させることにより、ハンド部４ｃをピッキングステーションＰから集荷ステーションＳへと９０度旋回させることで、物品の移載を実施できる。したがって、先行技術と比較して、ピッキングロボット４のハンド部４ｃの移動時間を削減でき、ピッキング設備１Ａのタクトタイムを削減することができる。
【００４６】
さらに、本実施形態に係るピッキング設備１Ａは、ケースカメラ８の１台によって、ピッキングケースＣ１及び集荷ケースＣ２の撮影を行うことができる。したがって、ピッキング設備１Ａは、カメラの台数を最小限とすることができ、カメラの設置作業を容易とすると共に、コストを削減することができる。
【００４７】
以上、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００４８】
上記実施形態においては、ピッキングケースカメラ５及び集荷ケースカメラ６、または、ケースカメラ８により、ピッキングケースＣ１及び集荷ケースＣ２の内部を撮影する構成を採用したが、本発明はこれに限定されない。ピッキングロボット４のハンド部４ｃにカメラを搭載し、撮影する構成を採用することも可能である。この場合、ピッキングケースＣ１及び集荷ケースＣ２に対してより近接して撮影することが可能であるため、より精細な画像を取得することができる。
【００４９】
また、上記実施形態においては、ピッキングステーションＰから集荷ステーションＳまでのピッキングロボット４の旋回角度が９０度であるとしたが、本発明はこれに限定されない。ピッキングロボット４の旋回角度は、例えば、１２０度や、６０度、４５度とすることも可能である。なお、ピッキングロボット４の旋回角度が小さいほど移動に係る時間が短くなる。したがって、ピッキングロボット４の旋回角度を小さくするほどに、ピッキング設備１、１Ａのタクトタイムを短縮することが可能である。
【００５０】
また、上記実施形態においては、図６Ａに示すようにピッキングステーションＰに載置されるピッキングケースＣ１を複数とすることや、図６Ｂに示すように集荷ステーションＳに載置される集荷ケースＣ２を複数とすることも可能である。ピッキングステーションＰに載置された複数のピッキングケースＣ１のうち、ピッキングケースコンベア２の搬送方向の下流側に載置されたピッキングケースＣ１から移載作業を行う。そして、下流側に載置されたピッキングケースＣ１からの物品の移載が完了した後に、搬送方向の上流側に載置されたピッキングケースＣ１からの物品の移載を行う。
【００５１】
また、ピッキングケースＣ１及び集荷ケースＣ２は、プッシャ機構により押し出されることで搬送経路を搬送される構成を採用することも可能である。また、有軌道台車によってピッキングケースＣ１及び集荷ケースＣ２を搬送することも可能である。さらに、低床型のＡＧＶ（Automatic  Guided  Vehicle）にピッキングケースＣ１及び集荷ケースＣ２を積載し、搬送する構成を採用することも可能である。ＡＧＶによりピッキングケースＣ１及び集荷ケースＣ２を搬送する場合、ＡＧＶは、最短経路を計算して移動することが可能であるため、タクトタイムをより短縮することが可能である。
【００５２】
また、上記実施形態においては、ピッキングロボット４がキャスタを有する台座Ｄに載置される構成を採用したが、台座Ｄの形状はこれに限定されない。また、ピッキングロボット４がキャスタ等の移動機構を有する構成とすることも可能である。さらに、ピッキングロボット４が自律移動する構成とすることも可能である。
【００５３】
また、上記実施形態においては、入出庫装置１０によりピッキングケースＣ１が並べ替えられる構成を採用したが、例えば、搬送装置としてＡＧＶを用いる場合には、ＡＧＶがピッキング制御装置７の指示に基づいて移動することで、ピッキングケースＣ１を並べ替えるものとしてもよい。
【００５４】
また、本発明における物品収容体は、ケースに限定されることなく、例えばパレットとしてもよい。同様に、本発明における集荷体は、ケースに限定されることなく、パレットとしてもよい。
【符号の説明】
【００５５】
１  ピッキング設備（第１実施形態）
１Ａ  ピッキング設備（第２実施形態）
２  ピッキングケースコンベア
２ａ  方向転換部
３  集荷ケースコンベア
３ａ  方向転換部
４  ピッキングロボット
４ａ  基部
４ｂ  多関節アーム部
４ｃ  ハンド部
４ｄ  多関節アーム旋回部
５  ピッキングケースカメラ
６  集荷ケースカメラ
７  ピッキング制御装置
７ａ  コンベア制御部
７ｂ  画像処理部
７ｃ  旋回機構制御部
７ｄ  アーム制御部
７ｅ  ハンド制御部
８  ケースカメラ
１０  入出庫装置
１００  物流センタ
Ｃ１  ピッキングケース
Ｃ２  集荷ケース
Ｏ  回転軸芯
Ｐ  ピッキングステーション
Ｓ  集荷ステーション
Ｏｐ  ピッキングステーション中心
Ｏｓ  集荷ステーション中心
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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