(57)【要約】【課題】山形鋼の製品寸法、特に搬送中の山形鋼の辺の寸法（幅）を二次元レーザ変位計を用いて自動測定する方法を提案するとともに、その方法に用いる測定装置を提供する。【解決手段】搬送中の山形鋼の辺の幅を二次元レーザ変位計を用いて連続的に測定する方法において、上記二次元レーザ変位計を、搬送中の山形鋼の被測定辺の両端縁部それぞれの斜め上方かつ外側に配設し、それぞれの二次元レーザ変位計で得た被測定辺の両端縁部の形状データおよび両端縁部までの距離データを合成して辺の幅を算出することを特徴とする山形鋼の辺幅測定方法と測定装置。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送中の山形鋼の辺の幅を二次元レーザ変位計を用いて連続的に測定する方法において、
上記二次元レーザ変位計を、被測定辺の両端縁部それぞれの斜め上方かつ外側に配設し、
それぞれの二次元レーザ変位計で得た被測定辺の両端縁部の形状データおよび両端縁部までの距離データを合成して辺の幅を算出することを特徴とする山形鋼の辺幅測定方法。
【請求項２】
上記二次元レーザ変位計を、被測定辺の両端縁部における被測定辺に対する垂線に対して１５°±５°外側に配設することを特徴とする請求項１に記載の山形鋼の辺幅測定方法。
【請求項３】
搬送中の山形鋼の被測定辺の両端縁部の形状および両端縁部までの距離を測定する１対の二次元レーザ変位計と、
該１対の二次元レーザ変位計で得た被測定辺の両端縁部の形状データおよび両端縁部までの距離データを合成して辺の幅を算出する幅寸法演算部を有し、
上記１対の二次元レーザ変位計は、被測定辺の両端縁部それぞれの斜め上方かつ外側に配設されてなることを特徴とする山形鋼の辺幅測定装置。
【請求項４】
上記二次元レーザ変位計が被測定辺の両端縁部における被測定辺に対する垂線に対して１５°±５°外側に配設されてなることを特徴とする請求項３に記載の山形鋼の辺幅測定装置。
【請求項５】
上記二次元レーザ変位計が２対配設され、山形鋼の２辺の幅を同時に測定可能としたことを特徴とする請求項３または４に記載の山形鋼の辺幅測定装置。
【請求項６】
山形鋼の搬送ラインに設置されてなることを特徴とする請求項３〜５のいずれか１項に記載の山形鋼の辺幅測定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、等辺山形鋼や不等辺山形鋼、不等辺不等厚山形鋼等の山形鋼の辺の寸法（幅）を、搬送中（走間中）に自動測定する方法と、その測定装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
山形鋼やＨ形鋼、Ｉ形鋼、溝形鋼等の形鋼製品の寸法測定は、従来、検査床において、製品を静止した状態とし、ノギス等の測定器を用いた人手で行われていたが、寸法検査に長時間を要したり、測定箇所が間欠的となったりするという問題がある。そこで、検査時間を短縮するとともに、寸法を全長に亘って保証する観点から、製品全長の寸法を自動測定する技術開発がなされている。
【０００３】
形鋼の寸法を自動測定する方法としては、複数のセンサを配置して製品が走間中に自動測定する方法と、製品を停止させた状態でセンサを走査させて自動測定する方法がある。例えば、Ｈ型鋼に関しては、特許文献１には、走間中のＨ形鋼のフランジに平行する方向からこのＨ形鋼を挟むように配設した一対の２次元距離計で前記Ｈ形鋼のフランジ幅を測定するＨ形鋼の寸法測定方法が提案されている。
【０００４】
また、特許文献２には、Ｈ形鋼材に対して所定の光を照射する光源部と、Ｈ形鋼材からの反射光を入力する複数個のラインセンサーと、これら各ラインセンサーからの受光信号よりＨ形鋼材のエッジ位置を検出するエッジ位置検出部と、Ｈ形鋼材の表面までの距離を測定する複数個の光波距離計と、上記エッジ位置検出部および光波距離計からの測定信号を入力して、Ｈ形鋼材の所定の外形寸法を演算する演算処理部とから構成した形鋼材の寸法測定装置が提案されている。
【０００５】
一方、山形鋼に関しては、例えば、特許文献３には、停止させた山形鋼の上下左右に傾斜させた状態で配置したレーザ距離計を走査して得た距離データ、傾斜角、および走査中の位置データから山形鋼の断面形状を求め、この断面形状に基づき上記山形鋼の各部寸法を演算する山形鋼寸法演算方法が提案されている。
【０００６】
また、特許文献４には、長手方向に長軸を向けて延在しかつ幅方向に向けて山形形状が形成された山形鋼において、対象とする幅方向端部である計測端部に対し、計測端部の端面の上角部を中心にして上下方向に延びるシート光を第１光源から照射すると共に、計測端部の端面の下角部を中心にして上下方向に延びるシート光を第２光源から照射し、上記計測端部位置での各照射によるプロフィールを個別に撮影し、その撮影により取得した２つのプロフィールを合成して上記計測端部のプロフィールを求める山形鋼の端部形状検出方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−０８１３１１号公報
【特許文献２】特開平０６−２８１４２９号公報
【特許文献３】特開２００８−１８５４９１号公報
【特許文献４】特開２０１３−１３４１９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、Ｈ形鋼と山形鋼とでは、断面形状に違いがある。具体的には、Ｈ形鋼のフランジ両幅縁部の断面は直角で明確であるため、フランジ幅の寸法測定は比較的容易であるのに対して、山形鋼は、図１に示したように、２つの辺の先端縁部が丸みを帯び、辺の最先端部の位置が不明確で一定していない。そのため、従来の特許文献１や２のようなＨ形鋼の寸法測定方法では、真の最先端部以外の箇所を辺の最先端部と見做してしまう虞があり、山形鋼の辺の幅寸法測定には適用することが難しい。
【０００９】
一方、山形鋼の寸法を測定する特許文献３の技術は、山形鋼を停止させた状態で寸法を測定する方法であるため、搬送中（走間中）に測定するという要求には応えられない。
また、同じく山形鋼の寸法を測定する特許文献４の技術は、端部形状の検出方法で、寸法測定が目的ではなく、また、形状検出に複数のセンサを使用するため、両端縁部の寸法測定に適応しようとした場合、センサ数が増加し、設備費が嵩んでしまうという問題がある。
【００１０】
本発明は、従来技術が抱える上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、山形鋼の製品寸法、特に搬送中の山形鋼の辺の寸法（幅）を二次元レーザ変位計を用いて自動測定する方法を提案するとともに、その方法に用いる測定装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
発明者らは、上記課題の解決に向け、二次元レーザ変位計の配設位置に着目して鋭意検討を重ねた。その結果、二次元レーザ変位計を、被測定辺の両端縁部それぞれの斜め上方かつ外側に配設することで、辺の縁部の最先端部を確実に認識し、辺の幅を精度よく測定できることを見出し、本発明を開発するに至った。
【００１２】
すなわち、本発明は、搬送中の山形鋼の辺の幅を二次元レーザ変位計を用いて連続的に測定する方法において、上記二次元レーザ変位計を、搬送中の山形鋼の被測定辺の両端縁部それぞれの斜め上方かつ外側に配設し、それぞれの二次元レーザ変位計で得た被測定辺の両端縁部の形状データおよび両端縁部までの距離データを合成して辺の幅を算出することを特徴とする山形鋼の辺幅測定方法である。
【００１３】
本発明の山形鋼の辺幅測定方法は、上記二次元レーザ変位計を、被測定辺の両端縁部における被測定辺に対する垂線に対して１５°±５°外側に配設することを特徴とする。
【００１４】
また、本発明は、搬送中の山形鋼の被測定辺の両端縁部の形状および両端縁部までの距離を測定する１対の二次元レーザ変位計と、
該１対の二次元レーザ変位計で得た被測定辺の両端縁部の形状データおよび両端縁部までの距離データを合成して辺の幅を算出する幅寸法演算部を有し、
上記１対の二次元レーザ変位計は、被測定辺の両端縁部それぞれの斜め上方かつ外側に配設されてなることを特徴とする山形鋼の辺幅測定装置である。
【００１５】
本発明の山形鋼の辺幅測定装置は、上記二次元レーザ変位計が被測定辺の両端縁部における被測定辺に対する垂線に対して１５°±５°外側に配設されてなることを特徴とする。
【００１６】
また、本発明の山形鋼の辺幅測定装置は、上記二次元レーザ変位計が２対配設され、山形鋼の２辺の幅を同時に測定可能としたことを特徴とする。
【００１７】
また、本発明の山形鋼の辺幅測定装置は、山形鋼の搬送ラインに設置されてなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、固定した１対の二次元レーザ変位計の設置位置を適正化することで、山形鋼の辺の縁部の最先端部を確実に検出することが可能となるので、山形鋼の辺の幅を高い精度で測定することができる。また、本発明によれば、辺幅測定装置を山形鋼の搬送ラインに設置することで、走間中の山形鋼の辺の幅を全長に亘って自動測定することが可能となるので、製品検査時間を大幅に短縮することができる。したがって、本発明によれば、山形鋼の品質向上や生産性向上に大いに寄与する。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】山形鋼の断面形状と、測定対象とする辺の幅を説明する図である。
【図２】山形鋼の辺の縁部がとり得る種々の断面形状を説明する図である。
【図３】山形鋼の辺の縁部の最先端部を測定する際の問題点を説明する図である。
【図４】本発明の辺幅測定装置を説明する図である。
【図５】本発明の辺幅測定装置の構成を説明する図である。
【図６】本発明の辺幅測定装置における測定処理フローを説明する図である。
【図７】１対のセンサで被測定辺の両端縁部のプロファイルを測定した結果の一例を示す図である。
【図８】本発明の辺幅測定装置とノギスとで測定した辺幅の測定結果を対比して示した一例図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
山形鋼やＨ形鋼等の熱間圧延形鋼は、ＪＩＳ  Ｇ  ３１９２等において、形状および寸法の許容差が規定されており、例えば、等辺山形鋼や不等辺山形鋼、不等辺不等厚山形鋼については、図１に示したような２辺の幅Ａ，Ｂや、２辺の厚さｔ（ｔ１，ｔ２）の他に、２辺のなす角の直角からのずれ（直角度）等の許容差等が規定されている。
【００２１】
前述したように、従来、山形鋼の寸法測定は、製造工程最後の検査ライン（検査床）において、山形鋼が静止した状態でノギス等を用いて人手で測定を行っていたため、寸法検査に長時間を要していた。そのため、寸法測定箇所が制限されるだけでなく、検査ラインでの寸法測定が律速となって、山形鋼の圧延ラインの停止を引き起こす一因ともなっていた。そこで、検査ラインの生産性向上や圧延ラインの稼働率向上ならびに製品品質の向上を目的として、山形鋼の寸法測定を自動化する、さらには、走間中に自動測定することを検討した。
【００２２】
ここで、山形鋼の２辺の幅（Ａ，Ｂ）を自動測定しようとするときの問題点は、山形鋼の辺の寸法（幅）を測定するには、辺の縁部の最先端位置を決定する必要があるが、辺の縁部の断面形状は丸みを有しており、さらに、辺の最先端部は、図２（ａ）のように過充満であったり、（ｃ）や（ｄ）のように未充満であったりするため、センサ等で辺の最先端部を認識するのが難しいということである。ここで、上記過充満とは、形鋼を圧延して製造する際に使用する孔型（カリバー）ロールの溝断面形状に対して得られた形鋼断面形状の方が大きく、はみ出した部分が存在する状態をいい、一方、未充満とは、孔型（カリバー）ロールの溝断面形状に対して得られた形鋼の断面形状の方が小さく、欠けた部分が存在する状態をいう。
【００２３】
例えば、図３（ａ）に示したように、測定しようとする辺（被測定辺）を挟むように辺の両側に１対のセンサ１，２を設置した場合には、辺の縁部の最先端部は認識できるものの、被測定辺の基準面を認識することができない。そのため、１対のセンサの測定データを合成して辺の幅を算出する際、誤差を生じ易い。また、山形鋼が搬送中に回転した場合には、辺の基準面と１対のセンサを結ぶ線とが平行とならないため、測定誤差が生じるという問題もある。ここで、上記「基準面」とは、山形鋼の辺の外側面のことをいい、センサで測定した形状データ等から辺の幅を算出する際に基準となる面のことである。
【００２４】
また、図３（ｂ）に示したように、被測定辺の基準面に対して上方、即ち、垂直方向に１台のセンサ３を設置した場合には、辺の縁部が未充填のときには、丸みを有する辺の最先端部を認識できない場合がある。
なお、上記図３（ａ）および図３（ｂ）の問題点を解決するため、図３（ａ）と図３（ｂ）の技術を組み合わせることも考えられる。しかし、この場合には、合計で３台のセンサが必要となるため、設備費が嵩んでしまう。また、山形鋼が搬送中に回転した場合には、辺の基準面とセンサ１、２を結ぶ線が平行とならない。それを補間するためにセンサ３のプロフィールを使用しようとしても、センサ１または２は、基準面を照射していないため、そのプロフィールとセンサ３のプロフィールが重なり合う部分が狭くなり、測定誤差が生じるという問題がある。
【００２５】
また、上記図３（ｂ）の問題点を解決するため、図３（ｃ）に示したように、被測定辺の両幅縁部の上方、すなわち、被測定辺の両端縁部それぞれにおいて被測定辺に対する垂線上に２台のセンサ４，５を設置することも考えられる。しかしこの場合には、２台のセンサを正確に被測定辺の両端縁部における被測定辺に対する垂線上に正確に設置する必要があるため、センサの設置位置の調整が難しくなったり、搬送中の山形鋼が蛇行や回転したときには辺縁部の最先端部を認識できなくなったりするおそれがある。
【００２６】
そこで、上記問題点に対応するため、本発明は、被測定辺の両端縁部の形状および両幅端部までの距離を測定する２台のセンサ６，７を、図３（ｄ）に示したように、センサを被測定辺の両端縁部それぞれの斜め上方かつ外側に配設する、すなわち、センサを被測定辺の両端縁部における被測定辺に対する垂線に対して被測定辺の外側となる位置に配設する、言い換えれば、山形鋼の幅方向断面において、センサを、被測定辺と、センサと被測定辺の端縁部とを結ぶ線とがなす角が９０°超え１８０°未満の範囲となるように配設することとした。上記の位置にセンサを配設することで、搬送中の山形鋼が多少の蛇行や回転を起こしたときでも、丸みを有する辺先端縁部の最先端部を確実に認識することが可能となるという効果がある。
【００２７】
ここで、上記センサを設置する位置（角度）は、原理的には、被測定辺と、二次元レーザ変位センサと被測定辺縁部とを結ぶ線とがなす角が９０°超え１８０°未満の範囲内とすればよい。しかし、上記角度が１１０°を超えると、被測定辺の基準面がセンサに対して斜めとなり過ぎ、形状や距離の測定精度が低下するという問題がある。一方、１００°未満では、被測定辺の両端縁部における被測定辺に対する垂線に近いため、先述した図３（ｃ）と同様の問題を抱えることになる。そこで、センサの設置角度は、被測定辺の両端縁部における被測定辺に対する垂線に対して外側に１５°±５°の範囲、言い換えれば、センサと被測定辺の端縁部とを結ぶ線とがなす角が１０５°±５°の範囲となるように配設するのが好ましい。
【００２８】
上記のように２台のセンサを、被測定辺の基準面の上方から外側方向にずらした角度に設置する、すなわち、２台の二次元変位センサを、山形鋼の幅方向断面図において、該二次元変位センサと被測定部とを結ぶ線と被測定辺とのなす角が９０°超えとなる位置、好ましくは１０５°±５°の範囲に設置することで、被測定辺の最先端部を確実に認識することができ、被測定辺の幅を正確に測定できる。
【００２９】
なお、上記センサの設置位置は、センサを設置する角度の他に、センサと被測定部との間の距離も重要である。この距離は、測定に用いるセンサが有する測定可能範囲内にあればよい。したがって、センサを設置する場所の設置スペースや被測定材（山形鋼）の寸法等から、最適な距離に決定すればよい。
【００３０】
なお、被測定物である山形鋼の寸法が変化する場合には、それに合わせて、センサの設置位置を前述した最適位置に変更することが必要であるが、上記のように設置角度にはある程度の許容範囲があるので、設置位置の調整は容易である。
【００３１】
ここで、本発明に用いる上記センサとしては、山形鋼の辺の端縁部の形状と辺端縁部までの距離を精度よく測定することができるものであればよく、特に制限はないが、例えば、半導体から発せられたレーザ光を被測定部に照射し、反射したレーザ光を受光して、被測定物の形状および被測定物までの距離を測定する非接触三角測距式の二次元レーザ式変位計が好ましく、例えばキーエンス社製のＬＪ−ＶシリーズやＬＪ−Ｇシリーズ等は好適である。
【００３２】
なお、上記センサを設置する箇所は、山形鋼の製造ラインにおいて搬送される山形鋼のパスラインが一定しているところであることが好ましく、例えば、圧延機出側直後や製品鋸断前後、矯正ライン出側などの搬送ラインに設置するのが好ましい。
【００３３】
また、上記センサは、１つの被測定辺に対して１対（２台）のセンサが必要であり、山形鋼の２つの辺を同時に測定するには、２対のセンサが必要となる。上記２対のセンサは、搬送ラインの同一位置に設置してもよいし、異なる位置に別々に設置してもよい。
【００３４】
因みに、図４は、形状矯正ライン出側の搬送ラインに２対のセンサを設置した例を示したものであり、上記各センサは、搬送ラインの断面上を左右上下に移動可能でかつ角度を自由に調整できる構造となっている。
【００３５】
また、上記センサは、山形鋼の辺の端縁部の形状と辺端縁部までの距離を非接触で連続して測定することができるので、上記のような搬送ラインに設置することで、山形鋼の辺寸法を全長に亘って連続して測定することが可能となる。
なお、本発明の辺幅測定装置を山形鋼の搬送ラインに設ける場合、搬送ラインの幅方向において山形鋼の搬送位置を上記各センサに対して適切な位置に導くことを目的として、本発明の辺幅測定装置の上流側および／または下流側にガイディング装置を設けるのが好ましい。
【００３６】
次に、上記に説明したセンサで測定した被測定辺の両端縁部の形状データと両端縁部までの距離データから辺の幅を算出する方法について説明する。
図５は、本発明の辺幅測定装置の構成を示したものであり、１対のセンサで測定した被測定辺の両端縁部の形状データおよび両端縁部までの距離データを１つの測定パソコン（測定ＰＣ）に保存し、上記保存したデータから判定パソコン（判定ＰＣ）で上記測定データから辺寸法（幅）を算出し、合否判定を行うようになっている。なお、図中に示したコントローラは、センサの光学条件や撮像条件を設定したり、測定したプロファイルデータを処理したりするものである。
【００３７】
また、図６は、上記測定装置を用いて山形鋼の辺の寸法（幅）を測定し、算出するフローを説明する図であり、以下のステップからなる。
（１）ステップＳ０１：測定対象サイズの決定
測定対象となる山形鋼の品種・仕様などを決定する。これにより、測定対象となる山形鋼のサイズも決定される。
（２）ステップＳ０２：センサの位置・角度の設定
測定対象となる山形鋼のサイズに応じて、測定対象とする辺一つ当たり２つのセンサの位置や角度を、本発明の範囲に適合するように設定する。具体的には、一つの辺を測定対象とする場合には２つのセンサの位置・角度を、二つの辺を測定対象とする場合には４つのセンサの位置・角度を設定する。なお、過去の知見や予備試験などの結果を踏まえて、本発明の範囲に適合し、かつ、予め求められた位置・角度の条件に設定するのが好ましい。
（３）ステップＳ０３：光学系・情報処理系の設定
測定に必要な光学系や測定系の条件を、測定対象の山形鋼のサイズに対して、予め定められた条件になるようにコントローラに設定する。さらに、測定されるプロファイルを処理する情報処理条件についても、対象となる山形鋼のサイズに応じて、予め定められた条件になるようにコントローラに設定する。
（４）ステップＳ０４：校正
予め寸法を測定した校正試験片に対して辺幅測定を実施し、その測定結果が、校正試験片の真の辺幅寸法に対して所定の誤差範囲内に収まるように、センサの位置・角度を調整する。ここで、一つの辺を測定対象とする場合には２つのセンサの位置・角度を、二つの辺を測定対象とする場合には４つのセンサの位置・角度を調整する。
（５）ステップＳ０５：測定
校正が完了したら、測定対象材を辺幅測定装置に搬送し、測定を実施する。
（６）ステップＳ０６：プロファイルデータの測定ＰＣへの保存
センサで測定した被測定辺の両端縁部におけるプロファイルデータ（両端縁部の形状データと両端縁部までの距離データ）を測定ＰＣに保存する。なお、参考として、上記測定データの一例を図７に示す。
（７）ステップＳ０７：判定ＰＣによるプロファイルデータの合成と、辺寸法（幅）の計算
測定データを処理し、辺寸法（幅）を計算により求める。具体的には、まず、一辺あたり２つのセンサから得られたプロファイルデータを判定ＰＣで合成する。次いで、被測定辺の基準面の両端縁部に被測定辺に対して垂直な線を引いて最先端部を確定する。次いで、確定した両端縁部の最先端部の間の距離を校正データに基いて演算し、これを辺寸法（幅）とする。
（８）ステップＳ０８：次の測定対象材の有無の判断
次の測定対象材の有無を判断し、次の測定対象材がある場合には、その測定対象材を本発明の辺幅測定装置に搬送し、ステップ０５以降の処理を実施する。次の対象材がない場合には、一連の測定作業が終了したと判断し、作業を完了する。
なお、上記ステップ０７に続いて、求められた辺寸法（幅）に対する合否判定を実施するステップを設けてもよい。
【実施例】
【００３８】
形鋼製造ラインの冷却床と検査床の間にある搬送ラインに、山形鋼の辺寸法を連続して測定する本発明の辺幅測定装置を設置し、不等辺不等厚山形鋼（Ａ×Ｂ：２５０ｍｍ×９０ｍｍ、長さ：１０ｍ）の辺の幅を全長に亘って自動測定した。また、上記辺幅測定装置の上流側０．９ｍの位置に、不等辺不等厚山形鋼の位置が搬送ラインの幅方向に変動するのを抑制するためのガイディング装置を設けた。ここで、上記辺幅測定装置は、図４に示したような、長辺Ａ測定用をセンサを２台、短辺Ｂ測定用のセンサを２台、合計４台を配設したものである。上記センサは、非接触三角測距式の二次元レーザ式変位センサ（キーエンス社製：ＬＪ−Ｖ７３００）であり、該センサの仕様は、表１に示した通りのものである。
【００３９】
【表１】
2018200290.tif 000003
【００４０】
辺幅の測定に先立ち、各センサの設置角度、距離を、図６に示したフローに従って、各センサの被測定辺に対しする設置角が被測定辺の両端縁部における被測定辺に対する垂線に対して外側に１５°±５°の範囲となるよう、即ち、該センサと被測定部とを結ぶ線と被測定辺とのなす角が１０５°±５°の範囲内となるよう、また、設置距離、即ち、センサのレーザ発光部と被測定部との間の距離が３００ｍｍ±１００ｍｍの範囲内となるよう調整した。なお、上記調整には、被測定物と同じ断面形状の不等辺不等厚山形鋼（Ａ×Ｂ：２５０ｍｍ×９０ｍｍ、長さ５００ｍｍ）であるＡ寸法とＢ寸法が既知の校正試験片を用いた。
【００４１】
上記辺幅測定装置による辺幅の測定は、前述した寸法の不等辺山形鋼１２本について行った後、再度、検査床において、長さ方向先後端の２点と１０等分点の９点（合計１１点）における辺の幅をノギスで測定した。
次いで、上記辺幅測定装置による測定データから、上記ノギスで実測した位置と同位置における辺幅測定値を取り出し、該測定値とノギスで実測した測定値との測定差（本発明の辺幅測定装置の測定値−ノギスの測定値）を求め、さらに、上記測定差の平均値とその標準偏差σを求めた。
【００４２】
なお、上記測定差の平均値と標準偏差を求めるに際しては、山形鋼最後端の測定差を除外した。これは、山形鋼の最後端より０．９ｍ以上前の位置の辺幅を測定するときは、山形鋼がガイディング装置によって拘束された状態にあるが、最後端の辺幅を測定するときは、山形鋼がガイディング装置によって拘束されておらず、フリーな状態にあるため、測定精度が低下するためである。参考として、図８に、１本の山形鋼における、長辺Ａの辺幅測定結果を示した。図８において、横軸の山形鋼ｔｏｐからの距離とは、山形鋼の最先端位置からの距離のことをいう。また、上記測定の結果を表２に纏めて示した。
【００４３】
【表２】
2018200290.tif 000004
【００４４】
ここで、上記表２中の測定差の平均は、ノギスの測定値を正しい値（真値）としたときにおける、本発明の辺幅測定装置の測定値のずれ（正確度）を表している。このずれは、絶対値が正確にわかっている校正試験片を使った校正により補正して解消すべき、即ち、零にすべき値である。
一方、測定差の標準偏差σは、ノギスの測定値を正しい値（真値）としたときにおける、本発明の辺幅測定装置の測定値のばらつき（精密さ、精度）の程度を表し、この値が小さい程、ノギスの測定値に近い、即ち、測定精度が高いといえる。
上記の表２から、測定差の標準偏差σの３倍（±３σ）を測定誤差（測定精度）と称することとしたとき、本発明の辺幅測定装置の測定誤差は、センサの幅分解能の約２倍の±０．６３ｍｍであり、ＪＩＳ  Ｇ３１９２に規定された、辺幅が２００ｍｍ以上のときの辺幅の許容差（±４ｍｍ以内）に対して十分な測定精度を有していることがわかる。
【図１】
2018200290.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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