(57)【要約】【課題】グリーンタイヤの内部に残留するエアを最小限にして、品質に優れたタイヤを効率的に製造することができるバイアスタイヤの製造方法および装置を提供する。【解決手段】円筒状のグリーンタイヤＧ１を円筒状のドラム体２Ａに外挿した状態でグリーンタイヤＧ１の外周面を円筒状のシール部材３で覆うことで、ドラム体２Ａとシール部材３とによってグリーンタイヤＧ１を囲む密封空間Ｓを形成し、密封空間Ｓの内部を吸引ポンプ６で真空引きした状態を所定時間維持して、ドラム体２Ａおよびシール部材３をグリーンタイヤＧ１の表面に密着させつつグリーンタイヤＧ１の内部に残留するエアａを密封空間Ｓの外部に排出してグリーンタイヤＧ２を成形し、グリーンタイヤＧ２を加硫用モールド８ａの中に配置して加硫する。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のグリーンタイヤを円筒状のドラム体に外挿した状態にして、前記グリーンタイヤの外周面をシール材で覆うことにより、前記ドラム体と前記シール材とによって前記グリーンタイヤを囲んだ密封空間を形成し、この密封空間の内部を真空引きして、この真空引きした状態を所定時間維持し、前記ドラム体および前記シール部材を前記グリーンタイヤの表面に密着させつつ、前記グリーンタイヤの内部に残留するエアを前記密封空間の外部に排出し、次いで、前記グリーンタイヤを前記ドラム体から取り外して加硫用モールドの中に配置して加硫するバイアスタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記密封空間の内部を真空引きした状態を所定時間維持しつつ、前記密封空間を外部から加圧する請求項１に記載のバイアスタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記密封空間を形成する工程の前に、前記グリーンタイヤの外側表面から針状体を刺して、前記グリーンタイヤの内側表面まで達するエア抜き穴を予め形成しておく請求項１または２に記載のバイアスタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記ドラム体として前記グリーンタイヤの成形を行う成形ドラムを使用し、前記グリーンタイヤを成形した後、引き続き、前記密封空間を形成する工程から前記エアを前記密封空間の外部に排出する工程を行う請求項１〜３のいずれかに記載のバイアスタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記ドラム体として前記グリーンタイヤの成形を行う成形ドラムとは別体のドラム体を使用し、前記成形ドラムで前記グリーンタイヤを成形した後、この成形した前記グリーンタイヤを前記ドラム体に移送して外挿する請求項１〜３のいずれかに記載のバイアスタイヤの製造方法。
【請求項６】
円筒状のドラム体と、このドラム体の外周側に配置される筒状のシール部材と、吸引手段とを備えて、
グリーンタイヤが前記ドラム体に外挿された状態で、前記シール部材が前記グリーンタイヤの外周面を覆う位置に配置されて、前記ドラム体および前記シール部材によって前記グリーンタイヤを囲んだ密封空間が形成され、この密封空間の内部が前記吸引手段により真空引きされている状態が所定時間維持されて、前記ドラム体および前記シール部材が前記グリーンタイヤの表面に密着しつつ、前記グリーンタイヤの内部に残留するエアが前記密封空間の外部に排出される構成にしたバイアスタイヤの製造装置。
【請求項７】
前記密封空間の内部が真空引きされている状態が所定時間維持されている間に、前記密封空間を外部から加圧する加圧手段を備えた請求項６に記載のバイアスタイヤの製造装置。
【請求項８】
前記ドラム体に外挿された状態の前記グリーンタイヤの外側表面から前記グリーンタイヤの内側表面まで達するエア抜き穴を形成する針状体を備えた請求項６または７に記載のバイアスタイヤの製造装置。
【請求項９】
前記ドラム体が前記グリーンタイヤの成形を行う成形ドラムである請求項６〜８のいずれかに記載のバイアスタイヤの製造装置。
【請求項１０】
前記ドラム体が前記グリーンタイヤの成形を行う成形ドラムとは別体のドラム体である請求項６〜８のいずれかに記載のバイアスタイヤの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バイアスタイヤの製造方法および装置に関し、さらに詳しくは、グリーンタイヤの内部に残留するエアを最小限にして、品質に優れたバイアスタイヤを効率的に製造することができるバイアスタイヤの製造方法および装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造工程では一般的に、未加硫ゴム部材や補強部材などのタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを加硫用モールド内で加圧および加熱することによってタイヤを製造している。グリーンタイヤは様々なタイヤ構成部材が積層されているので、タイヤ内部にはエアが残留している。タイヤ内部のエアの残留量が過大であると、製造したタイヤに加硫故障が発生したり、加硫時間が長くなる等の問題が生じる。これに伴い、製造したタイヤの品質が低下したり、生産性が低下する。
【０００３】
従来、加硫装置に設けた吸引手段によって、加硫用モールドとグリーンタイヤとの間のエアを除去することが種々提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、吸引手段を設けた加硫装置を用いてタイヤを製造する場合、グリーンタイヤは加硫用モールドの中に配置した時点から加硫が進行するため、タイヤ内部に残留しているエアの吸引はグリーンタイヤの加硫が進行している状態で行われることになる。グリーンタイヤの加硫が進行すると、未加硫ゴムが固くなる（流動性がなくなる）とともにタイヤ構成部材とうしが一体化する。そのため、タイヤ内部のエアは自由に移動し難くなり、十分に除去することができない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２０７７４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、グリーンタイヤの内部に残留するエアを最小限にして、品質に優れたバイアスタイヤを効率的に製造することができるバイアスタイヤの製造方法および装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため本発明のバイアスタイヤの製造方法は、円筒状のグリーンタイヤを円筒状のドラム体に外挿した状態にして、前記グリーンタイヤの外周面をシール材で覆うことにより、前記ドラム体と前記シール材とによって前記グリーンタイヤを囲んだ密封空間を形成し、この密封空間の内部を真空引きして、この真空引きした状態を所定時間維持し、前記ドラム体および前記シール部材を前記グリーンタイヤの表面に密着させつつ、前記グリーンタイヤの内部に残留するエアを前記密封空間の外部に排出し、次いで、前記グリーンタイヤを前記ドラム体から取り外して加硫用モールドの中に配置して加硫することを特徴とする。
【０００７】
本発明のバイアスタイヤの製造装置は、円筒状のドラム体と、このドラム体の外周側に配置される筒状のシール部材と、吸引手段とを備えて、グリーンタイヤが前記ドラム体に外挿された状態で、前記シール部材が前記グリーンタイヤの外周面を覆う位置に配置されて、前記ドラム体および前記シール部材によって前記グリーンタイヤを囲んだ密封空間が形成され、この密封空間の内部が前記吸引手段により真空引きされている状態が所定時間維持されて、前記ドラム体および前記シール部材が前記グリーンタイヤの表面に密着しつつ、前記グリーンタイヤの内部に残留するエアが前記密封空間の外部に排出される構成にしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、グリーンタイヤを外挿した状態のドラム体およびグリーンタイヤの外周面を覆う位置に配置されたシール部材によって、加硫用モールドの中に配置する前のグリーンタイヤを囲んだ密封空間を形成して、この密封空間の内部を真空引きするので、グリーンタイヤの内部に残留しているエアが移動し易い条件下で真空引きをすることになる。そのため、この真空引きした状態を所定時間維持することで、グリーンタイヤの内部からエアを十分に除去するには有利になる。また、真空引きした状態でドラム体およびシール部材をグリーンタイヤの表面に密着させるので、グリーンタイヤの内部に残留しているエアがこの真空引きによって膨張して、グリーンタイヤが局部的に変形する等の不具合を回避できる。それ故、本発明によれば、グリーンタイヤの内部に残留するエアを最小限にすることが可能になり、これに伴い、品質に優れたタイヤを効率的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明を用いたバイアスタイヤの製造工程の全体概要を例示する説明図である。
【図２】本発明のバイアスタイヤの製造装置の要部を例示する説明図である。
【図３】図２の製造装置によって密封空間を形成した状態を断面視で例示する説明図である。
【図４】図３の製造装置をドラム側面視で例示する説明図である。
【図５】図３の密封空間の内面の貫通穴周辺を平面視で例示する説明図である。
【図６】グリーンタイヤの内部に残留しているエアを除去するエア抜き工程を断面視で例示する説明図である。
【図７】本発明の製造装置の別の実施形態を例示する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明のバイアスタイヤの製造方法および装置を図に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１１】
図１に例示するように、成形工程Ｓ１、エア抜き工程Ｓ２、加硫工程Ｓ３を順に経てタイヤＴが製造される。成形工程Ｓ１では、成形ドラム等の成形装置７によって様々なタイヤ構成部材Ｍが積層されてグリーンタイヤＧ１が成形される。エア抜き工程Ｓ２では、本発明のタイヤ製造装置１を用いて、グリーンタイヤＧ１の内部に残留するエアａが除去されてグリーンタイヤＧ２が成形される。
【００１２】
加硫工程Ｓ３では、グリーンタイヤＧ２が加硫用モールド８ａの中に配置される。次いで、このグリーンタイヤＧ２が加硫装置８によって加硫（加圧および加熱）されることにより、加硫済のバイアスタイヤＴが完成する。
【００１３】
図２〜図５に例示する本発明のタイヤの製造装置１は、ドラム体２Ａと、このドラム体２Ａの外周側に配置される筒状のシール部材３と、吸引手段となる吸引ポンプ６とを備えている。この実施形態ではドラム体２Ａとして、グリーンタイヤＧ１の成形を行う成形ドラムが使用されている。さらに、シール部材３の外周面を押圧する押圧リング４と、ドラム体２Ａに対して近接および離反する方向に移動する針状体５とを備えている。
【００１４】
押圧リング４には例えば、金属製などの円筒体を用いる。押圧リング４は１つの円筒体で構成することも、複数の円弧状体を組み付けて円筒体に構成することもできる。また、この実施形態では、複数の針状体５が回転ローラの外周面に突設されている。
【００１５】
ドラム体２Ａは、バイアスタイヤのグリーンタイヤＧ１を成形する一般的な仕様であり、例えば概ね一定外径の円筒体である。
【００１６】
シール部材３は、例えば加硫されたゴム等によって形成された筒状体である。帯状のゴム等をドラム体２Ａの外周側に巻き付けて筒状体にすることもできる。筒状のシール部材３の筒軸両端部は、ドラム体２Ａの外周面に着脱可能になっている。シール部材３の筒軸両端部は、ドラム体２Ａに対して気密に装着される。
【００１７】
グリーンタイヤＧ１がドラム体２Ａに外挿された状態で、シール部材３がグリーンタイヤＧ１の外周面を覆う位置に配置されることで、ドラム体２Ａおよびシール部材３によってグリーンタイヤＧ１を囲んだ密封空間Ｓが形成される。尚、図３では密封空間Ｓを分かり易くするためグリーンタイヤＧは省略して図示していない。
【００１８】
この密封空間Ｓと吸引ポンプ６とは吸引ライン６ａを通じて接続されている。吸引ライン６ａはシール部材３に形成された貫通穴Ｓｈに接続されている。この実施形態では、シール部材３に貫通穴Ｓｈが形成されているが、シール部材３に加えてまたは代えてドラム体２Ａに貫通穴Ｓｈを形成することもできる。貫通穴Ｓｈは、この実施形態で例示した位置に限らず適宜の位置に形成することができる。
【００１９】
吸引ライン６ａには開閉弁６ｂが設けられている。開閉弁６ｂを開弁した状態で吸引ポンプ６を稼働させることにより、密封空間Ｓの内部が真空引きされる。
【００２０】
吸引ライン６ａは１本に限らず複数本にすることもできる。複数本の吸引ライン６ａを設ける場合は、それぞれの吸引ライン６ａと密封空間Ｓとの接続位置（即ち、貫通穴Ｓｈ）は、例えば密封空間Ｓの周方向に等間隔の配置にするとよい。このような配置にすることで、密封空間Ｓの内部を周方向にばらつきを小さくして均等に真空引きし易くなり、ひいては製造したバイアスタイヤＴの品質向上に寄与する。
【００２１】
この実施形態では図５に例示するように、密封空間Ｓ（シール部材３）の内面Ｓｉには貫通穴Ｓｈに向かって延在する凹溝Ｓｇが形成されている。凹溝Ｓｇの溝幅および溝深さは例えば、２ｍｍ〜１０ｍｍである。
【００２２】
次に、この製造装置１を用いたバイアスタイヤの製造方法の手順を説明する。
【００２３】
まず、成形工程Ｓ１において、成形装置７を用いて公知の成形方法により、複数のタイヤ構成部材Ｍを積層してグリーンタイヤＧ１を成形する。タイヤ構成部材Ｍは、カーカス材Ｍ１、ビード部Ｍ２、サイドゴムＭ３、ブレーカ層Ｍ４、トレッドゴムＭ５などの公知の部材である。
【００２４】
成形工程Ｓ１では例えば、カーカス材Ｍ１をドラム体２Ａに巻き付けて筒状体を形成して、２つのビード部Ｍ２をドラム体２Ａの側面に向かって押付けてこの筒状体の外表面に接合する。次いで、カーカス材Ｍ１の筒軸方向両端部をそれぞれのビード部Ｍ２を包み込むようにターンアップする。次いで、この筒状体の外周面にサイドゴムＭ３、ブレーカ層Ｍ４、トレッドゴムＭ５を積層してグリーンタイヤＧ１が成形される。
【００２５】
成形工程Ｓ１で成形したグリーンタイヤＧ１には、タイヤ構成部材Ｍどうしの間にエアａが残留している。そこでエア抜き工程Ｓ２では、本発明の製造装置１を用いてグリーンタイヤＧ１からエアａを除去したグリーンタイヤＧ２を成形する。エア抜き工程Ｓ２は、グリーンタイヤＧ１の加硫が進行しない温度範囲（例えば常温〜８０℃）で行う。
【００２６】
成形工程Ｓ１が終了した時点で、グリーンタイヤＧ１はドラム体２Ａに外挿された状態になっている。そこで、成形工程Ｓ１の後に引き続き、エア抜き工程Ｓ２（密封空間Ｓを形成する工程〜エアａを密封空間Ｓの外部に排出する工程）を行う。
【００２７】
グリーンタイヤＧ１に対しては密封空間Ｓを形成する工程の前に、外側表面から針状体５を刺して、積層されているタイヤ構成部材Ｍを連通するエア抜き穴を予め形成する作業（いわゆる、プリッキング作業）を行っておくことが好ましい。これにより、グリーンタイヤＧ１の外側表面から内側表面まで達するエア抜き穴を形成する。バイアスタイヤには一般的に、別途、空気が封入されるチューブが内設される。そのため、グリーンタイヤＧ１の内側表面まで達するエア抜き穴を形成しても、製造されたバイアスタイヤＴの気密性に影響は生じない。チューブレスタイプ仕様のタイヤの場合は、エア抜き穴がインナーライナーにまで連通しないように、プリッキングを実施することとする。
【００２８】
エア抜き工程Ｓ２では、図６に例示するように密封空間ＳにグリーンタイヤＧ１を入れて密封する。即ち、円筒状のグリーンタイヤＧ１を円筒状のドラム体２Ａに外挿した状態にして、グリーンタイヤＧ１の外周面をシール材３で覆うことにより、ドラム体２Ａとシール材３とによってグリーンタイヤＧ１を囲んだ密封空間Ｓを形成する。この状態で密封空間Ｓの内面Ｓｉ（即ち、ドラム体２Ａの外周面およびシール部材３の内周面）はグリーンタイヤＧ１の表面に密着している。次いで、吸引ポンプ６を稼働させることにより密封空間Ｓの内部を真空引きして、この真空引きした状態を所定時間維持する。
【００２９】
この真空引きでの真空圧は、大気圧（１０１．３ｋＰａ）をゼロにしたゲージ圧で言うと例えば−３０ｋＰａ〜−１０１．３ｋＰａである。真空引きした状態を維持する所定時間は１分以上より好ましくは３分以上にする。例えば、グリーンタイヤＧ２を加硫するまでの待機時間の範囲内で、密封空間Ｓの内部を真空引きした状態を維持するとよい。
【００３０】
真空引きした状態を維持している所定時間の間、密封空間Ｓの内面Ｓｉは常にグリーンタイヤＧ１の表面に密着している。例えば、グリーンタイヤＧ１の全表面積の７０％以上、より好ましくは８０％以上に密封空間Ｓの内面Ｓｉが密着していればよい。尚、密封空間ＳにグリーンタイヤＧ１を密封した時点では、密封空間Ｓの内面ＳｉがグリーンタイヤＧ１の表面に密着していなくても、真空引きすることにより密封空間Ｓが収縮してグリーンタイヤＧ１の表面に密着すればよい。
【００３１】
本発明では、加硫用モールド８ａの中に配置する前のグリーンタイヤＧ１を密封した密封空間Ｓの内部を真空引きするので、グリーンタイヤＧ１を加硫用モールド８ａの中に配置して真空引きする場合に比して、グリーンタイヤＧ１の内部に残留しているエアａがタイヤ内部を移動し易い条件下で真空引きされる。そのため、この真空引きした状態を所定時間維持することで、グリーンタイヤＧ１の内部からエアａを十分に除去することができる。即ち、グリーンタイヤＧ１の内部に残留するエアａを最小限にすることが可能になる。
【００３２】
尚、密封空間Ｓを構成するドラム体２Ａおよびシール部材３がグリーンタイヤＧ１の表面に密着していない状態で真空引きをすると、グリーンタイヤＧ１の内部に残留しているエアａがこの真空引きによって膨張して、グリーンタイヤＧ１が局部的に変形する等の不具合が生じることがある。しかし本発明では、密封空間Ｓの内面ＳｉがグリーンタイヤＧ１の表面に密着しているので、このようなエアａの膨張に起因する局部的なグリーンタイヤＧ１の変形等が密封空間Ｓを構成するドラム体２Ａおよびシール部材３によって規制されて回避できる。
【００３３】
この実施形態では、吸引ポンプ６の稼働とともに、シール部材３に押圧リング４を外嵌した状態にする。したがって、押圧リング４により密封空間Ｓが外部から押圧される。即ち、押圧リング４が密封空間Ｓを外部から加圧する加圧手段になっている。
【００３４】
押圧リング４により密封空間Ｓに加圧される加圧圧力Ｐは例えば１００ｋＰａ〜１０００ｋＰａである。密封空間Ｓを真空引きしている最中に、加圧手段によって密封空間Ｓを外部から追加的に加圧することは任意であるが、密封空間Ｓに対するこの加圧によってグリーンタイヤＧ１の内部に残留するエアａの外部への排出が促進されるので、残留するエアａを最小限にするには益々有利になる。
【００３５】
加圧手段は押圧リング４に限らず、密封空間Ｓを外部から加圧できればよい。例えば、シール部材３を外周側から気密に覆うカバー体と、このカバー体の内部を加圧する加圧ポンプとにより加圧手段を構成することもできる。
【００３６】
上述のようにエアａを除去したグリーンタイヤＧ２を成形した後は、押圧リング４を待機位置に移動させ、シール部材３をドラム体２Ａから取り外して密封空間Ｓを消滅させる。次いで、ドラム体２Ａに外挿されているグリーンタイヤＧ２をドラム体２Ａから取り外して加硫工程Ｓ３に搬送する。加硫工程Ｓ３では、グリーンタイヤＧ２を加硫用モールド８ａの中に配置して加硫装置８によってグリーンタイヤＧ２を膨張させ、加硫することでバイアスタイヤＴが製造される。
【００３７】
グリーンタイヤＧ２に残留するエアａが最小限になっているので、加硫したタイヤＴには加硫故障による不具合が発生することが抑制される。また、残留するエアａが最小限になっているので必要以上に加硫時間を長くすることもない。したがって、品質に優れたタイヤＴを効率的に製造するには有利になっている。
【００３８】
しかも、本発明によれば、加硫装置８を改造する必要がない。即ち、既存の加硫装置８をそのまま利用できるというメリットがある。また、成形工程Ｓ１や加硫工程Ｓ３のオペレーションも変わらないというメリットもある。
【００３９】
この実施形態では、密封空間Ｓの内面Ｓｉに形成された凹溝Ｓｇに沿ってエアａを貫通穴Ｓｈまで誘導できるので、グリーンタイヤＧ２に残留するエアａを最小限にするには有利になっている。凹溝Ｓｇは任意で設けることができるが、凹溝Ｓｇなどを設けて密封空間Ｓの内面Ｓｉを凹凸状にすることで、エアａを円滑に密封空間Ｓの外部に排出できる。また、内面Ｓｉを凹凸状にすることで、グリーンタイヤＧ２を密封空間Ｓから取り出す際に、密封空間Ｓに密着しているグリーンタイヤＧ２を内面Ｓｉから剥がし易くなるというメリットもある。
【００４０】
図７に例示する製造装置１の別の実施形態では、先の実施形態とは異なり、グリーンタイヤＧ１の成形を行う成形ドラム（成形装置７）を使用していない。即ち、製造装置１を構成するドラム体２Ｂとして、成形ドラムとは別体となるエア抜き工程Ｓ２専用のドラム体２Ｂを使用している。その他の構成は、先の実施形態と同様である。
【００４１】
この実施形態では、成形工程Ｓ１において成形ドラム（成形装置７）でグリーンタイヤＧ１を成形した後、グリーンタイヤＧ１をドラム体２Ｂに移送して外挿する。次いで、先の実施形態と同様に、エア抜き工程Ｓ２（密封空間Ｓを形成する工程〜エアａを密封空間Ｓから排出させる工程）を行う。
【００４２】
この実施形態では、成形工程Ｓ１の成形ドラム（成形装置７）が、エア抜き工程Ｓ２のために占有されることを回避できるというメリットがある。また、成形工程Ｓ１および加硫工程Ｓ３の設備とオペレーションは、従来と変わらず同じにできるというメリットもある。
【００４３】
エア抜き工程Ｓ２でグリーンタイヤＧ２を成形した後は、加硫待ちの間、密封空間Ｓの内部を吸引ポンプ６によって真空引きし続ける。この真空引きとともに、密封空間Ｓを外部から加圧手段によって加圧し続けるとよい。加硫装置８が空くと、次に加硫すべきグリーンタイヤＧ２を加硫工程Ｓ３に搬送して加硫用モールド８ａの中に配置して加硫する。
【００４４】
このように加硫待ちのためにグリーンタイヤＧ２をストックしている時間を、密封空間Ｓの内部を真空引きした状態を維持するために有効に利用するとよい。これにより、タイヤの製造工程に無駄な時間が発生せず、生産性を向上させるには有利になる。
【符号の説明】
【００４５】
１  タイヤの製造装置
２Ａ、２Ｂ  ドラム体
３  シール部材
４  押圧リング（加圧手段）
５  針状体
６  吸引ポンプ
６ａ  吸引ライン
６ｂ  開閉弁
７  成形装置
８  加硫装置
８ａ  加硫用モールド
Ｇ１  エア除去前のグリーンタイヤ
Ｇ２  エア除去後のグリーンタイヤ
Ｔ  加硫済のバイアスタイヤ
Ｍ（Ｍ１〜Ｍ５）  タイヤ構成部材
Ｓ  密封空間
Ｓｇ  凹溝
Ｓｈ  貫通穴
Ｓｉ  内面
ａ  エア
【図１】
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【図２】
2018202801.tif 000004
【図３】
2018202801.tif 000005
【図４】
2018202801.tif 000006
【図５】
2018202801.tif 000007
【図６】
2018202801.tif 000008
【図７】
2018202801.tif 000009