(57)【要約】【課題】  被マスキング部への装着が容易で、製造が簡易なマスキング材、真空成形用成形型、マスキング材の製造方法を提供する。【解決手段】  マスキング材１０は、被マスキング部１４を挟み込んで保護する第１部材１１及び第２部材１２を備え、前記第１部材１１には凹部１５が設けられているとともに、前記第２部材１２には前記凹部１５と係合可能な凸部１６が設けられており、前記凹部１５及び前記凸部１６には係止凸部１７，１８がそれぞれ形成されている。【選択図】  図１
2018202288.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被マスキング部を挟み込んで保護する第１部材及び第２部材を備え、前記第１部材又は前記第２部材には凹部が設けられているとともに、前記第２部材又は前記第１部材には前記凹部と係合可能な凸部が設けられており、前記凹部及び前記凸部には係止凸部がそれぞれ形成されていることを特徴とするマスキング材。
【請求項２】
前記係止凸部は、前記凹部の開口部の内周面上及び前記凸部の頭頂部の外周面上にそれぞれ形成されている請求項１に記載のマスキング材。
【請求項３】
前記凸部と前記凹部は、前記凹部に比べて前記凸部の断面の面積が小さく、かつ係合した状態で前記凸部の外周面の一部が前記凹部の内周面に接触する形状に設定されている請求項１又は請求項２に記載のマスキング材。
【請求項４】
前記第１部材と前記第２部材は、互いの一側縁がヒンジ部を介して繋がっており、前記ヒンジ部を中心にして２つ折り可能に構成されている請求項１から請求項３のうち何れか一項に記載のマスキング材。
【請求項５】
請求項１から請求項４のうち何れか一項に記載のマスキング材を製造するための真空成形用成形型であって、
型面が前記マスキング材の形状に対応する凹凸状とされ、該型面上に成形材料を真空吸着させる複数の真空孔が設けられているとともに、前記凹部及び前記凸部に対応する個所の前記真空孔は、前記係止凸部が形成される個所を避けて該個所の近縁に設けられていることを特徴とする真空成形用成形型。
【請求項６】
請求項５に記載の真空成形用成形型を使用したマスキング材の製造方法であって、
成形材料を型面に真空吸着させて前記マスキング材の形状とする際に、前記凹部及び前記凸部に対応する個所で、前記成形材料の前記真空孔の近縁部位を伸び撓ませることで、前記係止凸部を形成することを特徴とするマスキング材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の製造時に塗装やメッキ等の表面処理をする際、該表面処理が及ぼされてはいけない被マスキング部を保護するためのマスキング材、真空成形用成形型、マスキング材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車のバンパー、ドア、インストルメントパネル等の物品に塗装等の表面処理を施す際、前記物品上の空気取入れ口、窓枠、ダッシュボード等の被マスキング部を前記表面処理から保護するマスキング材として、真空成形等によって熱可塑性樹脂製のシート材を前記被マスキング部に応じた所定形状に形成したマスキング材が提供されている（例えば、特許文献１〜特許文献７参照）。そして、前記マスキング材は、前記被マスキング部に嵌め込んだり、被着したり、引っ掛けたりすることで前記物品上に装着されて、前記被マスキング部の表面を被覆して保護するように構成されている。
但し、前記マスキング材は、被マスキング部の表面のみを保護するように構成されたものであるため、該被マスキング部を表面側のみならず裏面側からも保護する必要がある場合には、他の構成としたマスキング材を使用する必要がある。そして、前記被マスキング部を表面側のみならず裏面側からも保護可能なマスキング材として、その内側に前記被マスキング部を収容可能に構成されたものが提供されている。
例えば、特許文献８のマスキング材は、複数のプラスチック成形物からなり、該複数のプラスチック成形物相互を接合することで、前記複数のプラスチック成形物間に被マスキング部を入れて被覆保護するように構成されている。
特許文献９のマスキング材は、プラスチックシートの成形物からなり、二分割され、各分割部分の一方の端縁は相互に蝶着されており、該各分割部分の他方の端縁には相互係合手段が設けられており、被マスキング部の周囲を囲繞してその周面を保護するように構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１８７９６１号公報
【特許文献２】特開２００４−１５５０２３号公報
【特許文献３】特開２００４−１８８２８３号公報
【特許文献４】特開２００４−２６１６２７号公報
【特許文献５】特開２００７−０２９９２９号公報
【特許文献６】特開２００７−０６９１０３号公報
【特許文献７】特開平１１−２７６９５０号公報
【特許文献８】特開２０００−７９３６３号公報
【特許文献９】特開平１１−３００２４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、上記従来技術において、特許文献８のマスキング材は、複数のプラスチック成形物相互の接合が煩雑であり、被マスキング個所への装着作業に長時間を要してしまうという問題があった。特許文献９のマスキング材は、前記係合手段を真空成形で所定形状に形成することが困難であり、大量生産が難しいという問題があった。
本発明は、上記従来の問題点を鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、被マスキング部への装着が容易で、製造が簡易なマスキング材、真空成形用成形型、マスキング材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記従来の問題点を解決する手段として、請求項１に記載のマスキング材の発明は、被マスキング部を挟み込んで保護する第１部材及び第２部材を備え、前記第１部材又は前記第２部材には凹部が設けられているとともに、前記第２部材又は前記第１部材には前記凹部と係合可能な凸部が設けられており、前記凹部及び前記凸部には係止凸部がそれぞれ形成されていることを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のマスキング材の発明において、前記係止凸部は、前記凹部の開口部の内周面上及び前記凸部の頭頂部の外周面上にそれぞれ形成されていることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載のマスキング材の発明において、前記凸部と前記凹部は、前記凹部に比べて前記凸部の断面の面積が小さく、かつ係合した状態で前記凸部の外周面の一部が前記凹部の内周面に接触する形状に設定されていることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１から請求項３のうち何れか一項に記載のマスキング材の発明において、前記第１部材と前記第２部材は、互いの一側縁がヒンジ部を介して繋がっており、前記ヒンジ部を中心にして２つ折り可能に構成されていることを要旨とする。
請求項５に記載の真空成形用成形型の発明は、請求項１から請求項４のうち何れか一項に記載のマスキング材を製造するための真空成形用成形型であって、型面が前記マスキング材の形状に対応する凹凸状とされ、該型面上に成形材料を真空吸着させる複数の真空孔が設けられているとともに、前記凹部及び前記凸部に対応する個所の前記真空孔は、前記係止凸部が形成される個所を避けて該個所の近縁に設けられていることを要旨とする。
請求項６に記載のマスキング材の製造方法の発明は、請求項５に記載の真空成形用成形型を使用したマスキング材の製造方法であり、成形材料を型面に真空吸着させて前記マスキング材の形状とする際に、前記凹部及び前記凸部に対応する個所で、前記成形材料の前記真空孔の近縁部位を伸び撓ませることで、前記係止凸部を形成することを要旨とする。
【発明の効果】
【０００６】
〔作用〕
本発明のマスキング材は、第１部材及び第２部材によって被マスキング部を挟み込んで保護することにより、該被マスキング部を表面側からのみならず裏面側からも保護するように構成されたものである。前記マスキング材において、前記第１部材又は前記第２部材には凹部が設けられているとともに、前記第２部材又は前記第１部材には前記凹部と係合可能な凸部が設けられている。前記マスキング材の前記被マスキング部への装着は、第１部材及び第２部材で該被マスキング部を挟み込みつつ、凹部と凸部とを係合して前記第１部材と前記第２部材とを結合するという容易な作業で済む。従って、マスキング材の被マスキング個所への装着を容易なものとすることができる。更に、前記凹部及び前記凸部には係止凸部がそれぞれ形成されており、それぞれの係止凸部が互いに係止されることで、該凹部と該凸部との係合が不意に解除されることを抑制することができる（請求項１）。
【０００７】
また、前記係止凸部は、前記凹部の開口部の内周面上及び前記凸部の頭頂部の外周面上にそれぞれ形成されることにより、前記凹部と前記凸部との係合が解除されそうな状態で、互いの係止凸部が好適に係止されるため、該凹部と該凸部との係合解除を好適に抑制することができる（請求項２）。
また、前記凸部と前記凹部が、前記凹部に比べて前記凸部の断面の面積が小さく、かつ係合した状態で前記凸部の外周面の一部が前記凹部の内周面に接触する形状に設定されている場合、前記凹部と前記凸部との係合を容易に行うことができる（請求項３）。
また、前記第１部材と前記第２部材の互いの一側縁をヒンジ部で繋ぎ、該ヒンジ部を中心にして前記第１部材と前記第２部材を２つ折り可能に構成した場合、前記第１部材と前記第２部材の一方を片手で支えながら、もう片方の手で他方を位置合わせする等のような煩雑な作業が不要となるので、マスキング材の被マスキング個所への装着をより容易なものとすることができる（請求項４）。
【０００８】
前記マスキング材を製造するための真空成形用成形型は、成形材料を真空吸着させる真空孔が、前記係止凸部が形成される個所を避けて該個所の近縁に設けられており、型面に前記係止凸部を形成するための凹凸は形成されていない。従って、前記係止凸部を形成するための成形型の微調整が必要なく、前記真空成形用成形型の製造を簡易なものにすることができる（請求項５）。
前記真空成形用成形型を使用した前記マスキング材の製造時には、前記凹部及び前記凸部に対応する個所で、前記成形材料の前記真空孔の近縁部位を伸び撓ませることで、該伸び撓ませた部位が前記係止凸部として形成される。従って、前記係止凸部を特に意識することなく形成することができるため、マスキング材の製造を簡易なものにすることができる（請求項６）。
【０００９】
〔効果〕
本発明によれば、被マスキング個所への装着が容易で、製造が簡易なマスキング材、真空成形用成形型、マスキング材の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態のマスキング材を示す（ａ）は正面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）は装着時の参考斜視図。
【図２】凹部を示す（ａ）は正断面図、（ｂ）は平断面図。
【図３】凸部を示す（ａ）は正断面図、（ｂ）は平断面図。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は凹部に凸部を係合する状態を示す側断面図、（ｄ）は凹部に凸部を係合した状態を示す正断面図。
【図５】実施形態の真空成形用成形型を示す（ａ）は平面図、（ｂ），（ｃ）は（ａ）の一部を拡大した平面図。
【図６】（ａ），（ｂ）は、係止凸部が形成される状態を示す断面による説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を具体化した一実施形態について、図面に基づき説明する。
図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、マスキング材１０は、第１部材１１と、第２部材１２とを備えている。前記第１部材１１及び前記第２部材１２は、それぞれ正面視で横長四角形状に形成されている。前記第１部材１１と前記第２部材１２は、互いの一側縁（内側縁）がヒンジ部１３を介して繋がっている。前記マスキング材１０は、前記ヒンジ部１３を中心にして２つ折り可能に構成されている。
前記第１部材１１には、被マスキング部１４の裏面に応じた形状をなす第１凹凸部１１Ａが形成されている（図１（ｃ）中で省略）。前記第２部材には、被マスキング部１４の表面に応じた形状をなす第２凹凸部１２Ａが形成されている（図１（ｃ）中で省略）。前記マスキング材１０は、前記ヒンジ部１３を中心にして２つ折りした状態で、前記第１部材１１と前記第２部材１２との間に前記被マスキング部１４を挟み込むことができる。前記第１部材１１と前記第２部材１２との間に挟み込まれた前記被マスキング部１４は、裏面を前記第１部材１１の第１凹凸部１１Ａによって被覆され、表面を前記第２部材１２の第２凹凸部１２Ａによって被覆されることにより、表面側と裏面側の両側を保護される。
前記第１部材１１の他側縁部（外側縁部）には凹部１５が、該第１部材１１を背面側へ凹ませて形成されている。前記第２部材１２の他側縁部（外側縁部）には凸部１６が、該第２部材１２を正面側へ凸ませて形成されている。前記マスキング材１０を正面視した状態で、前記凹部１５と前記凸部１６は、対称な位置に設けられている。そして、前記ヒンジ部１３を中心にして前記マスキング材１０を２つ折りした状態で、前記凹部１５と前記凸部１６は、係合可能に構成されている。
なお、本発明のマスキング材は、上記したように第１部材１１に凹部１５を設け、第２部材１２に凸部１６を設けることに限らず、第１部材１１に凸部１６を設け、第２部材１２に凹部１５を設けてもよい。また、ヒンジ部１３を省略し、第１部材１１と前記第２部材１２とを別体として形成するとともに、該第１部材１１と該第２部材１２の一側縁（内側縁）にも上記の凹部１５や凸部１６を互いに係合可能に設け、該第１部材１１と該第２部材１２とを結合してもよい。
【００１２】
図２（ａ），（ｂ）に示すように、前記凹部１５は、正面視で正四角形の有底孔状に形成されている。該凹部１５に対して前記凸部１６は、該凹部１５の深さ方向に挿入されて、該凹部１５に係合されるように構成されている。また、前記凹部１５の内側面には当接部１５Ａが、該凹部１５の深さ方向に伸びる凸条状をなすように、複数形成されている。
前記凹部１５の開口部の内周面上には、第１係止凸部１７が設けられている。該第１係止凸部１７は、前記凹部１５の内側に向かって突出するように形成されており、該凹部１５の開口部を僅かに狭めている。
図３（ａ），（ｂ）に示すように、前記凸部１６は、正面視で円形の有蓋筒状に形成されている。前記凸部１６は、その高さ方向で前記凹部１５の内側に挿入されて、該凹部１５に係合されるように構成されている。
前記凸部１６の頭頂部の外周面上には、第２係止凸部１８が設けられている。該第２係止凸部１８は、前記凸部１６の外側に向かって突出するように形成されており、該凸部１６の頭頂部を僅かに拡げている。
【００１３】
前記凹部１５と前記凸部１６とを係合する際には、図４（ａ）に示すように、前記凸部１６の頭頂部を、前記凹部１５の開口部に押し当て、第２係止凸部１８を第１係止凸部１７に当接させた状態にする。該状態から更に力を込めて前記凸部１６の頭頂部を前記凹部１５の開口部に押し付けると、図４（ｂ）に示すように、第２係止凸部１８が第１係止凸部１７を乗り越える。そして、第２係止凸部１８が第１係止凸部１７を乗り越えた際の勢いにより、図４（ｃ）に示すように、前記凸部１６が前記凹部１５の内側に挿入され、前記凹部１５と前記凸部１６とが係合される。
図４（ｄ）に示すように、正面視で円形に形成された前記凸部１６は、正面視で正四角形に形成した前記凹部１５に比べ、前記凹部１５内への挿入方向における断面の面積が小さくなっている。このように、前記凸部１６の前記凹部１５内への挿入方向における断面の面積を、前記凹部１５の断面の面積よりも小さくすることにより、前記凸部１６を前記凹部１５内へ挿入しやすくなり、また前記凸部１６を前記凹部１５内へ挿入する際の前記凸部１６の前記凹部１５に対する摺動抵抗を減らすことができる。
【００１４】
前記凸部１６の正面視での外径Ｒ（図３（ａ）参照）は、前記凹部１５の正面視での内幅Ｗ（図２（ａ）参照）と、略同じ長さに設定されている。このため、前記凹部１５に前記凸部１６を係合した状態で、前記凸部１６の外周面の一部は、前記凹部１５の内側面に接触している。このように接触した前記凸部１６の外周面の一部と前記凹部１５の内側面との間には摩擦が生じるため、前記凹部１５と前記凸部１６との係合状態が好適に保持される。
更に前記凹部１５の内側面には前記当接部１５Ａが設けられている。前記当接部１５Ａは、前記凹部１５と前記凸部１６とが係合した状態で、前記凸部１６の外周面に当接し、該凸部１６との間に摩擦を生じさせることにより、前記凹部１５と前記凸部１６との係合状態を良好に保持する。
【００１５】
前記第１係止凸部１７及び前記第２係止凸部１８は、前記凹部１５と前記凸部１６の係合状態が不意に解除されることを防止している。つまり、前記マスキング材１０に衝撃が加わる等して前記凸部１６が前記凹部１５内から抜け出そうとする場合、前記第２係止凸部１８が前記第１係止凸部１７に係止された状態（図４（ｂ）参照）となることで、前記凸部１６の前記凹部１５内からの抜け出しを規制する。
また、前記第１係止凸部１７及び前記第２係止凸部１８は、前記凹部１５と前記凸部１６との係合時に、前記凹部１５及び前記凸部１６が係合状態になったことを確認する確認手段としても機能する。即ち、前記凹部１５と前記凸部１６との係合時において、前記第２係止凸部１８が前記第１係止凸部１７を乗り越える前後で、力を込めた際に作業者へ伝わる手応えは、大きく変化する。更に、前記第２係止凸部１８が前記第１係止凸部１７を乗り越える際には、摺動音が生じる。このため、手応えの変化、あるいは摺動音の発生により、作業者は、前記凹部１５及び前記凸部１６を目視等せずとも、前記凹部１５及び前記凸部１６が係合状態になったことを確認することができる。
【００１６】
前記マスキング材１０は、真空成形用成形型を使用した真空成形によって形成される。
図５（ａ）に示すように、前記真空成形用成形型２０は、型面２１が前記マスキング材１０の形状に対応する凹凸状とされている。また、前記型面２１上には、型面２１上に成形材料を真空吸着させるための複数の真空孔２２が設けられている。
図５（ｂ）に示すように、前記型面２１上で前記マスキング材１０の前記凹部１５に対応する個所には、孔部２３が凹状に形成されている。前記孔部２３には前記第１係止凸部１７を形成するための凹凸は設けられておらず、また前記真空孔２２は、前記第１係止凸部１７が形成される個所を避けて、該個所の近縁位置である前記孔部２３の底面の四隅と中心と各辺の中央とに設けられている。
図５（ｃ）に示すように、前記型面２１上で前記マスキング材１０の前記凸部１６に対応する個所には、柱部２４が凸状に形成されている。前記柱部２４には前記第２係止凸部１８を形成するための凹凸は設けられておらず、また前記真空孔２２は、前記第２係止凸部１８が形成される個所を避けて、該個所の近縁位置である前記柱部２４の根元と頂面の中心に設けられている。
【００１７】
真空成形時には、加熱されて軟化したシート状の成形材料が前記真空成形用成形型２０上に載せられ、前記真空孔２２から空気が吸引されて該成形材料が前記型面２１に真空吸着されることにより、前記成形材料が前記型面２１に応じた形状とされて、前記マスキング材１０が形成される。
前記成形材料は、加熱によって軟化し、かつ真空成形に使用可能なものであれば、特に限定されない。前記成形材料として、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリ塩化ビニル、塩化ビニリデン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、熱可塑性ポリエステル等の熱可塑性プラスチックのシート、あるいはポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンエーテル，ポリフェニレンオキシド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリアリレート、ポリエーテルエーテルケトン、結晶性ポリエステル、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリアミノビスマレイミド、メチルペンテンコポリマー、セルロースアセテート等のエンジニアリングプラスチックのシート、あるいは上記プラスチックの二種以上の混合物のシート、あるいは上記プラスチックシートの二種以上の積層物などが例示される。
【００１８】
前記真空成形の際、前記第１係止凸部１７及び前記第２係止凸部１８は、成形材料２５の伸び撓みによって形成される。これについて、以下に説明する。
図６（ａ）の上段に示すように、前記孔部２３では、加熱・軟化した成形材料２５が、真空孔２２からの空気の吸引によって、前記孔部２３内に引き込まれるようにして伸びる。次に、図６（ａ）の中段に示すように、前記孔部２３内では真空孔２２の直近で真空吸着の力が最も強いことから、前記孔部２３内に引き込まれた成形材料２５は、前記孔部２３の底面へ強力に吸引され、該孔部２３内で伸び撓む。図６（ａ）の下段に示すように、前記成形材料２５は、前記孔部２３の底面と側面に真空吸着され、これらの形状を正確に転写される。そして、前記孔部２３内では真空孔２２から遠ざかるにつれて吸引力が弱くなるため、成形材料２５は、該孔部２３の開口縁で十分に真空吸着されず、撓みが残ったままの状態となって、該撓みが前記第１係止凸部１７として形成される。
図６（ｂ）の上段に示すように、前記柱部２４では、加熱・軟化した成形材料２５が、真空孔２２からの空気の吸引によって、前記柱部２４の外面に沿うようにして伸びる。次に、図６（ｂ）の中段に示すように、前記柱部２４の外面に沿うようにして伸びた成形材料２５は、真空孔２２が設けられた前記柱部２４の頂面の中心と、前記柱部２４の根元で真空吸着の力が最も強く作用し、前記柱部２４の頂面の中心と前記柱部２４の根元の間で伸び撓む。図６（ｂ）の下段に示すように、前記成形材料２５は、前記柱部２４の頂面の中心と前記柱部２４の根元に真空吸着され、これらの形状を正確に転写される。そして、前記柱部２４の頂面の中心と前記柱部２４の根元の略中央位置となる前記柱部２４の上端周縁では、真空孔２２による吸引力が弱く、成形材料２５が十分に真空吸着されないため、該柱部２４の上端周縁で、成形材料２５は撓みが残ったままの状態となり、該撓みが前記第２係止凸部１８として形成される。
【産業上の利用可能性】
【００１９】
本発明のマスキング材、真空成形用成形型、マスキング材の製造方法によれば、装着が容易で、製造が簡易であるから、産業上利用可能である。
【符号の説明】
【００２０】
１０      マスキング材
１１      第１部材
１２      第２部材
１３      ヒンジ部
１４      被マスキング部
１５      凹部
１６      凸部
１７      第１係止凸部
１８      第２係止凸部
２０      真空成形用成形型
２１      型面
２２      真空孔
２３      孔部
２４      柱部
２５      成形材料
【図１】
2018202288.tif 000003
【図２】
2018202288.tif 000004
【図３】
2018202288.tif 000005
【図４】
2018202288.tif 000006
【図５】
2018202288.tif 000007
【図６】
2018202288.tif 000008