(57)【要約】      （修正有）【課題】球状黒鉛鋳鉄の更なる高強度、つまり引張強さ１０８０ＭＰa以上の超高強度の球状黒鉛鋳鉄及びその鋳造方法の提供。【解決手段】質量％で、Ｃ：３．０〜４．０％、Ｓｉ：１．５〜２．５％、Ｍｎ：１．０％以下、Ｐ：０．０４％以下、Ｓ：０．０３％以下、Ｍｇ：０．０２〜０．１％、Ｃｕ：１．８〜３．３％、Ｓｎ：０．０１〜０．０５％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる化学組成の溶湯に、Ｆｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．０５〜０．１５質量％二次接種を行なって鋳込み、型ばらし、常温化後に、再加熱によるオーステナイト化とその後の冷却を行う球状黒鉛鋳鉄の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：３．０〜４．０％、Ｓｉ：１．５〜２．５％、Ｍｎ：１．０％以下、Ｐ：０．０４％以下、Ｓ：０．０３％以下、Ｍｇ：０．０２〜０．１％、Ｃｕ：１．８〜３．３％、Ｓｎ：０．０１〜０．０５％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる化学組成の溶湯に、Ｆｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．０５〜０．１５質量％二次接種を行なって鋳込み、型ばらし、常温化後に、再加熱によるオーステナイト化とその後の冷却を行うことを特徴とする球状黒鉛鋳鉄の製造方法。
【請求項２】
前記再加熱によるオーステナイト化とその後の冷却は、焼ならしにより行なうことを特徴とする請求項１に記載の球状黒鉛鋳鉄の製造方法。
【請求項３】
前記再加熱の後の冷却は、強制空冷により行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の球状黒鉛鋳鉄の製造方法。
【請求項４】
質量％で、Ｃ：３．０〜４．０％、Ｓｉ：１．５〜２．５％、Ｍｎ：１．０％以下、Ｐ：０．０４％以下、Ｓ：０．０３％以下、Ｍｇ：０．０２〜０．１％、Ｃｕ：１．８〜３．３％、Ｓｎ：０．０１〜０．０５％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる化学組成を有し、引張強さ１０８０ＭＰａ以上の球状黒鉛鋳鉄。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、球状黒鉛鋳鉄及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
球状黒鉛鋳鉄は優れた強度を有し、黒鉛を含有するため鋼に比べ被削性や減衰能性、耐磨耗に優れ、自動車部品や機械部品、土木部品等、種々の用途に広く使用されるに至っている。
【０００３】
従来の高強度の球状黒鉛鋳鉄では、鋳放しでの引張強さは８００〜９００ＭＰａ程度が限界、焼きならしをしても引張強さは９００〜１０００ＭＰａ程度が限界である。
【０００４】
例えば、特開２００８−２２９６４０号公報（特許文献１）に於いては、Ｃ：３．２〜４．２質量％、シリコン：１．９〜４．５質量％、マンガン：０．５質量％以下、リン：０．０８質量％以下、イオウ：０．０３質量％以下、マグネシウム０．０２〜０．１質量％を含む球状黒鉛溶湯を砂型に注湯、凝固させて得られた球状黒鉛鋳鉄を、その温度がＡ１変態点に到達するまで砂型内で冷却し、Ａ１変態点到達後に型ばらしと共に所定の冷却を行なう方法にて得た材質の引張強さ（ＭＰａ）４６３、ビッカース強さ（ＨＶ）１６１の例が記載されている。
【０００５】
又、例えば、「技術ふれあい９９年発表会要旨集」（高強度黒鉛鋳鉄の疲労特性）（非特許文献１）での試験では、ＦＣＤ７００の鋳鉄を焼ならしした時の引張強さは８４３ＭＰａ、疲労強度は３０５ＭＰａ、硬さはＨＲＣ２７（ＨＢ換算で約２６５）と記されている。
【０００６】
又、「新版  鋳鉄の材質」（公益社団法人日本鋳造工学会２０１２年発行）（非特許文献２）には、焼きならしをした場合の「球状黒鉛鋳鉄のパーライト量と機械的性質の関係」のグラフ図が記されているが、引張強さは９００ＭＰa台まででそれ以上の強度は記されていない。このグラフ図を図２に示す。
【０００７】
又、特開２００２−３１７２１９号公報（特許文献２）には、質量比でＣ：３．２０〜４．００％、Ｓｉ：２．００〜３．２０％、Ｍｎ：０．３〜２．５０％、Ｐ：０．０３５％以下、Ｓ：０．１２％以下、Ｃｕ：０．３０〜３．５０％、Ｍｇ：０．０２〜０．０８％、希土類元素：０．００５〜０．３０％、残部Ｆｅとし、鋳造時にインモールド法、冷やし金、鋳型からのガス吸引、鋳型への冷却ガス注入のいずれか又はそれらの組合せにより溶湯の冷却を促進して、黒鉛の周囲にフェライト又はフェライトとパーライトが入り組んだ花弁状の組織を含む金属組織を有する鋳鉄品が鋳放しで９００〜１０００Ｎ／ｍｍ２の強度を有するとして開示されている。そこで使用されるインモールド法では、Ｓｉは０．０１％未満では効果がなく０．４％を越えると黒鉛が成長するので０．０１〜０．４％とするとしてある。しかしこの方法で１０００Ｎ／ｍｍ２より大きい引張強さを得ることはない。
【０００８】
又、ＪＩＳ  Ｇ  ５５０３に於けるオーステンパ球状黒鉛鋳鉄品では、引張強さが９００〜１４００Ｎ／ｍｍ２と規格化されているが、オーステンパ処理は鋳造後オーステナイト域に加熱後、ソルトバス中に急冷し所定時間保持することによる恒温変態後、空冷と極めて複雑な工程が必要である。又、オーステンパ球状黒鉛鋳鉄は被削性が極めて悪いので用途が限定され、高価な熱処理がコストアップ要因となっている。
【０００９】
そこで、更なる高強度による軽量化の解決が重要な課題となっている。その対策としてＭｏやＮｉ、ＶやＮｂの単独または複合添加が提案されている。例えば特開１９９７−０８７７９７号公報（特許文献３）には、Ｎｉ：１．０〜４．０％、Ｍｏ：０．１〜２．０％を含有する球状黒鉛鋳鉄が開示されている。しかし高価な合金元素の使用はコストアップ要因となり、またベイナイトが混在するような被削性が劣る基地組織となり実用的ではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００８−２２９６４０号公報
【特許文献２】特開２００２−３１７２１９号公報
【特許文献３】特開１９９７−０８７７９７号公報
【非特許文献】
【００１１】
【非特許文献１】１９９９年発行  技術ふれあい９９年発表会要旨集（高強度黒鉛鋳鉄の疲労特性）
【非特許文献２】公益社団法人日本鋳造工学会  ２０１２年発行  新版  鋳鉄の材質
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
上記のようにインモールド法の二次接種、冷却の促進、焼きならしは、夫々単独で使用され又は二種を使用することがあるとしても、それによって引張強さ１０８０ＭＰa以上の球状黒鉛鋳鉄製品を鋳造することは困難であった。
【００１３】
そこで、本発明では、球状黒鉛鋳鉄の更なる高強度、つまり引張強さ１０８０ＭＰa以上の超高強度の球状黒鉛鋳鉄及びその鋳造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
以上のような課題を解決するための手段としての本発明は、球状黒鉛鋳鉄の化学組織の選択、ＳｉとＰ及びＣｕとＳｎの添加量の見直しとＦｅ−Ｓｉの二次接種の実施と追加の処理としての焼ならしを実施するものであり、具体的には、質量％で、Ｃ：３．０〜４．０％、Ｓｉ：１．５〜２．５％、Ｍｎ：１．０％以下、Ｐ：０．０４％以下、Ｓ：０．０３％以下、Ｍｇ：０．０２〜０．１％、Ｃｕ：１．８〜３．３％、Ｓｎ：０．０１〜０．０５％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる化学組成の溶湯に、Ｆｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．０５〜０．１５質量％二次接種を行なって鋳込み、型ばらし、常温化後に、再加熱によるオーステナイト化とその後の冷却を行うことを特徴とする球状黒鉛鋳鉄の製造方法である。
【００１５】
又、上記球状黒鉛鋳鉄の製造方法に於いて、前記再加熱によるオーステナイト化とその後の冷却は、焼ならしにより行なうことを特徴とする球状黒鉛鋳鉄の製造方法である。
【００１６】
又、上記球状黒鉛鋳鉄の製造方法に於いて、前記再加熱の後の冷却は、強制空冷により行うことを特徴とする球状黒鉛鋳鉄の製造方法である。
【００１７】
又、質量％で、Ｃ：３．０〜４．０％、Ｓｉ：１．５〜２．５％、Ｍｎ：１．０％以下、Ｐ：０．０４％以下、Ｓ：０．０３％以下、Ｍｇ：０．０２〜０．１％、Ｃｕ：１．８〜３．３％、Ｓｎ：０．０１〜０．０５％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる化学組成を有し、引張強さ１０８０ＭＰａ以上の球状黒鉛鋳鉄である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、注湯時のインモールド法等の二次接種の実施により、黒鉛粒数の増加を促進させることが出来た。しかし、そのままではフェライト化が促進され強度低下となるが、焼ならしによりフェライトが減少し、これにより更に緻密で頑固なパーライト組織を得ることが出来た。そして、冷却速度が大きくなることでフェライトが減少し、パーライト組織の増大となり、引張強さが１０８０ＭＰa〜１３００ＭＰaを超える高強度の球状黒鉛鋳鉄を得ることが出来た。
【００１９】
然もその方法は、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｓｉ、Ｐの適切な成分範囲の組成とし、Ｆｅ−Ｓｉの二次接種を行い鋳込む工程と、型ばらし、常温化後の再加熱によるオーステナイト化後に空冷する焼きならし工程の革新的な組み合わせという極めて簡単な方法で１０８０ＭＰa以上の引張強さを備えた高強度の球状黒鉛鋳鉄を得ることが出来た。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明金属組織の写真である。
【図２】鋳鉄の材質に関する機械的性質についての関係図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
焼きならし球状黒鉛鋳鉄の基地組織がフェライトとパーライトの混在型であること、オーステナイトから冷却したとき冷却速度の大小によって各種の変態をおこすこと、変態の一たるパーライト変態はゆるやかな冷却速度の際にあらわれる準安定系共折変態であること、共折変態に於いて冷却速度が大きい場合パーライトになり易いこと、Ｍｇ処理球状黒鉛鋳鉄の鋳放しフェライト化に及ぼす添加元素の影響は程々にあることが公知である。
【００２２】
以下、本発明について詳細に説明する。本発明は質量％で、Ｃ：３．０〜４．０％、Ｓｉ：１．５〜２．５％、Ｍｎ：１．０％以下、Ｐ：０．０４％以下、Ｓ：０．０３％以下、Ｍｇ：０．０２〜０．１％、Ｃｕ：１．８〜３．３％、Ｓｎ：０．０１〜０．０５％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる化学組成で、Ｆｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．０５〜０．１５質量％、二次接種を行なって鋳込み、型ばらし、常温化後に、再加熱によるオーステナイト化とその後の冷却を行うことを特徴とする球状黒鉛鋳鉄の製造方法である。ＳｉとＰの含有量を規制し、高配合量のＣｕと微量のＳｎの化学組成の溶湯に注湯時にＦｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．０５〜０．１５質量％、二次接種をすることで黒鉛粒数をさらに増加させることが本発明の大きな特徴である。二次接種の方法は特に限定されないが、インモールド法や注湯流接種等を使用することが出来る。
【００２３】
本発明の球状黒鉛鋳鉄の化学組成について詳細に説明する。Ｃ：３．０〜４．０質量％、Ｍｎ：１．０質量％以下、Ｓ：０．０３質量％以下の構成は一般的な球状黒鉛鋳鉄の組成である。化学組成について、本発明の重要な構成は、Ｓｉ、Ｐ、Ｃｕ、Ｓｎの化学成分である。又、それらの単独の化学成分量の重要さもさることながら、それらの相互の関係が重要である。以下にこれらの化学成分の作用効果を詳細に説明する。
【００２４】
Ｃｕの臨界量は研究者により異なり１．５〜２．２％と言われており、それを超えての含有は、オーステナイト粒界に偏析し、不規則形黒鉛を晶出して球状化を阻害し、加えて２％以上の添加はチル化傾向も増大すると指摘されてきた。これに対し、本発明者は特許第３７２３７０６号で、臨界量を超えて添加した高Ｃｕに微量のＳｎを添加することで黒鉛形状、基地組織が改善され、チルも無く、引張強さと伸びが大幅に向上することを開示し実用化に至っている。本発明に於いてもＣｕについてはほぼこの成分範囲を適用し１．８〜３．３質量％とした。Ｃｕの作用効果は、析出する黒鉛の周囲に分布して黒鉛の成長（大径化）を抑制し、真球度の高い球状黒鉛を創成することが本発明者らの研究によって明らかになっている。
【００２５】
Ｓｉの上限を２．５質量％に、Ｐの上限を０．０４質量％に、それぞれ規制したのは、それより多い配合量であると、オーステナイト化後に空冷する工程、すなわち焼きならした時も共に球状黒鉛鋳鉄の硬さ及び強度が低下するからである（表１に記載）。
【００２６】
Ｓｎの作用は、Ｃｕが１．８質量％より低い場合はパーライトの層間距離を小さくする効果がある。さらに本発明のようなＣｕが１．８質量％以上の高Ｃｕの場合には、黒鉛近傍に濃化して黒鉛の崩れを抑制し球状化を高める効果がある。Ｓｎの存在により初析Ｃｕと同伴して黒鉛粒表面にＣｕ−Ｓｎの薄膜を形成し、これがＣ原子の黒鉛粒への析出を阻害することによりパーライトの分解を抑制し、黒鉛形状の劣化を防げた。その作用は、０．０１質量％より少ないと効果が得られず、０・０５質量％より多いと逆に黒鉛形状の崩れを生じるので、０．０１〜０．０５質量％とした。
【００２７】
化学組成の構成の効果を総合的に説明すると、多量のＣｕと微量のＳｎの組合せによる特殊材質のもつ真球度の高い球状黒鉛を創成する作用効果によって黒鉛粒数が増加し、黒鉛形状の崩れが抑制される。そしてＳｉとＰの上限値の規制が強度低下を抑制した結果、超高強度化を可能にするものである。
【００２８】
球状黒鉛鋳鉄の製造方法としては、この方法に限定されないが、鋼屑及び戻し材を使用した溶湯にＣｕとＳｎを添加し、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｇ−ＲＥ合金の黒鉛球状化剤を用いサンドウィッチ法等で球状化処理を実施し、Ｆｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．２質量％一時接種し、上記組成の溶湯とし、鋳込み時にＦｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．１質量％インモールド（鋳型内）法や注湯流接種法等により二次接種を実施し、砂型鋳造する。そして、鋳鉄がＡ１変態を完了した後に、型ばらしを行い、冷却して常温にする。その後、焼ならし、即ち、再加熱によるオーステナイト化とその後の冷却を行う。尚、鋳放しで冷却するのではなく、ファン等を用いて強制空冷することとしてもよい。
【００２９】
本発明の化学組成で注湯時にＦｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．０５〜０．１５質量％インモールド法等により二次接種を実施することで、更に黒鉛粒数の増加を促進させるのである。しかし、黒鉛粒数の増加は基地組織のフェライト化を促進し、そのままでは強度低下となるが、焼きならしをすることで鋳鉄の冷却速度が大きくなりパーライト化が促進される。そして本鋳鉄の化学成分Ｃｕを筆頭にＳｎ、Ｓｉ、Ｐの組み合わせにより緻密で頑強なパーライト組織とすることが出来る。Ｆｅ−Ｓｉの二次接種によるフェライト化促進による強度低下よりも焼きならしによる冷却速度の大きさによるパーライト化の強度向上が遥かに優位となるのである。
【００３０】
型ばらしとは鋳込み後、鋳型を壊して鋳物に付着する砂を除去する作業であり、解枠とも云われている。尚、型ばらしは鋳型全体の解体も鋳型の一部の解体も含まれる。一般に型ばらしのタイミングとしては、鋳造された球状黒鉛鋳鉄がＡ１変態を完了した後に型ばらしをするのが通常である。それは型ばらしのタイミングにより球状黒鉛鋳鉄部材には、大気に接触する温度差が生じるため基地組織にバラツキが生じ易く、品質の安定化が難しく、型ばらしのタイミングの調整に厳密さを必要としていた故である。
【００３１】
本発明に於いては、球状黒鉛鋳鉄の上述のような化学組成とＦｅ−Ｓｉの二次接種を行い、鋳込んだ後に、砂型冷却、そして型ばらし、常温化後に焼ならしを行い、詳しくは、再加熱によるオーステナイト化とその後の冷却を行いパーライト化の促進を行うことによりフェライトの減少、パーライトの増加により極めて高強度の球状黒鉛鋳鉄を得ることが出来る。尚、オーステナイト化の後の冷却は、ファン空冷等により強制空冷することが好ましい。強制空冷することにより、冷却速度が大きくなり球状黒鉛鋳鉄がより高強度化するからである。
【００３２】
本発明の化学組成で注湯時にＦｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．０５〜０．１５質量％インモールド法等により二次接種を実施することで、更に黒鉛粒数の増加を促進させるのである。  Ｆｅ−ＳｉのＳｉ当量の接種量は、０．０５％より少ないと効果が少なく、０．１５％を超えると効果が飽和状態となり、また、接種材の溶け残りも生じやすく介在物欠陥となるので、Ｓｉ当量で０．０５〜０．１５質量％とした。しかし、黒鉛粒数の増加は基地組織のフェライト化を促進し、そのままでは強度低下となるが焼ならしでフェライトが減少し更に緻密で頑強なパーライト組織となる。二次接種によるフェライト化による強度低下よりも焼ならしによるパーライト化の強度向上が遥かに優位となるのである。
【実施例】
【００３３】
本発明の球状黒鉛鋳鉄と、従来技術の成分又は製造方法の球状黒鉛鋳鉄との比較実験を試験片を用いて行った。供試材の製造方法はＪＩＳ  Ｇ  ５５０２に基づき作成し、供試材の形状はＹ型Ｂ号である。実施例及び比較例を表１に示す。化学組成や二次接種、冷却処理については表１に示す条件に従い行った。
【００３４】
【表１】
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【実施例１】
【００３５】
表１の本発明１の条件に従い、１０００ｋｇ容量の高周波誘導炉を用いて、鋼屑及び戻し材を使用しＦＣＤ７００相当の溶湯とした。この溶湯にＣｕとＳｎを追加添加し市販のＦｅ−Ｓｉ−Ｍｇ−ＲＥ合金の黒鉛球状化剤を用いサンドウィッチ法で球状化処理を実施し、Ｆｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．２％接種し、鋳込み時にＦｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．１％インモールド法により二次接種を実施した鋳鉄を、砂型鋳造し、常法により９５０℃で焼ならしをした結果を表１の本発明１に記す。又、金属組織の写真を図１に示す。引張強さは１２００ＭＰaを超え、０．２％耐力は８８５ＭＰaで超高強度、伸びは３％である。比較例３に比べて圧倒的に高強度なのは、Ｓｉ、Ｐ、Ｃｕ、Ｓｎの化学成分の差とインモールド接種の効果である。
【実施例２】
【００３６】
表１の本発明２の条件に従い、１０００ｋｇ容量の高周波誘導炉を用いて、鋼屑及び戻し材を使用しＦＣＤ７００相当の溶湯とした。この溶湯にＣｕとＳｎを追加添加し市販のＦｅ−Ｓｉ−Ｍｇ−ＲＥ合金の黒鉛球状化剤を用いサンドウィッチ法で球状化処理を実施し、Ｆｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．２％接種し、鋳込み時にＦｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．１％インモールド法により二次接種を実施した鋳鉄を、砂型鋳造し、常法により８６０℃で焼ならしした結果を表１の本発明２に記す。焼きならし温度が８６０℃でも超高強度である。フェライトが減少し緻密で頑強なパーライト組織である。
【実施例３】
【００３７】
表１の本発明３の条件に従い、１０００ｋｇ容量の高周波誘導炉を用いて、鋼屑及び戻し材を使用しＦＣＤ７００相当の溶湯とした。この溶湯にＣｕとＳｎを追加添加し市販のＦｅ−Ｓｉ−Ｍｇ−ＲＥ合金の黒鉛球状化剤を用いサンドウィッチ法で球状化処理を実施し、Ｆｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．２％接種し、鋳込み時にＦｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．１％インモールド法により二次接種を実施した鋳鉄を、砂型鋳造し、常法により９１０℃で焼ならしした結果を表１の本発明３に記す。疲労強度は４２０ＭＰaである。Ｓｉの含有量を減少させると、より高強度になることがわかる。
【実施例４】
【００３８】
表１の本発明４の条件に従い、１０００ｋｇ容量の高周波誘導炉を用いて、鋼屑及び戻し材を使用しＦＣＤ７００相当の溶湯とした。この溶湯にＣｕとＳｎを追加添加し市販のＦｅ−Ｓｉ−Ｍｇ−ＲＥ合金の黒鉛球状化剤を用いサンドウィッチ法で球状化処理を実施し、Ｆｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．２％接種し、鋳込み時にＦｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．１％インモールド法により二次接種した鋳鉄を、砂型鋳造し、常法により焼ならしを行い、９１０℃でファン空冷（強制空冷）した結果を表１の本発明４に記す。焼きならし時にファン空冷すると更に冷却速度が大となり球状黒鉛鋳鉄がより高強度化する。比較例１のＦＣＤ７００材の焼ならしファン空冷との強度の差が顕著である。
【００３９】
比較例として、非特許文献１（技術ふれあい９９年度発表会要旨集）に示す高強度球状黒鉛鋳鉄での焼ならし（ファン空冷）での試験結果を表１の比較例１に記す。比較例１の球状黒鉛鋳鉄の引張強さは８４３ＭＰａである。
【００４０】
又、他の比較例として、表１の比較例１の条件に従い、１０００ｋｇ容量の高周波誘導炉を用いて、鋼屑及び戻し材を使用しＦＣＤ７００相当の溶湯とした。この溶湯にＣｕとＳｎを追加添加し市販のＦｅ−Ｓｉ−Ｍｇ−ＲＥ合金の黒鉛球状化剤を用いサンドウィッチ法で球状化処理を実施し、Ｆｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．２質量％接種し、ＪＩＳ  Ｙ型Ｂ号の砂型試験片に鋳込み、９３０℃で焼ならしをした結果を表１の比較例２に記す。比較例２の球状黒鉛鋳鉄は、Ｃｕ２．６質量％、Ｓｎ０．０３質量％の化学組成で、引張強さは１０４０ＭＰａである。
【００４１】
又、他の比較例として、表１の比較例２の条件に従い、１０００ｋｇ容量の高周波誘導炉を用いて、鋼屑及び戻し材を使用しＦＣＤ７００相当の溶湯とした。この溶湯にＣｕとＳｎを追加添加し市販のＦｅ−Ｓｉ−Ｍｇ−ＲＥ合金の黒鉛球状化剤を用いサンドウィッチ法で球状化処理を実施し、Ｆｅ−ＳｉをＳｉ当量で０．２質量％接種し、ＪＩＳ  Ｙ型Ｂ号の砂型試験片に鋳込み、９３０℃で焼ならしをした結果を表１の比較例３に記す。比較例３の球状黒鉛鋳鉄は、Ｃｕ１．６質量％、Ｓｎ０．０６質量％の化学組成で、引張強さは９８５ＭＰａである。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
以上のような本発明によれば、引張強さ１０８０ＭＰa以上の超高強度鋳放し球状黒鉛鋳鉄が極めて簡単なる方法にて得られることになった。このため、従来の球状黒鉛鋳鉄の使用範囲が大幅に拡大し、例えば鍛造品でしか製造できなかった製品まで製造可能となった。又、各種ギヤ、ピン、プレート等の鍛鋼、鋳鋼でしか製造できなかった部材としても使用出来、極めて多くの部品、部材としての使用が可能になった。
【図１】
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【図２】
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