(57)【要約】【課題】ケース本体と蓋体とを溶接するに際して、蓋体が熱的変形することを抑制し、当該蓋体の熱的変形による溶接不良の発生を適切に防止することができる密閉型電池の製造方法を提供する。【解決手段】ここで開示される密閉型電池の製造方法は、ケース本体１２の内面の一部であって、嵌合時に蓋体１４の外面と対向する蓋体対向面１２ｂに、対向する方向に向けて先端が突起した突起部１６が規則的に複数配列した構造の食い込み凹凸面Ｆを形成し、ケース本体１２の開口部に蓋体１４を嵌合させた後に、ケース本体１２を蓋体１４に向かって押圧し、蓋体対向面１２に形成した食い込み凹凸面Ｆの突起部１６の先端を、対向するケース本体対向面１４ｂに食い込ませることによって蓋体１４をケース本体１２に係止させた状態で、ケース本体１２と蓋体１４との境界部分１８を溶接する。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極体を収容したケース本体の開口部に該開口部に対応した形状の蓋体を嵌合させた形状の密閉型電池を製造する方法であって、
前記ケース本体の内面の一部であって、前記嵌合時に前記蓋体の外面と対向する蓋体対向面、
および、
前記蓋体の外面の一部であって、前記嵌合時に前記蓋体対向面と対向するケース本体対向面、
のうちのいずれかの対向面に、前記対向する方向に向けて先端が突起した突起部が規則的に複数配列した構造の食い込み凹凸面を形成し、
前記ケース本体の開口部に前記蓋体を嵌合させた後に、前記ケース本体を前記嵌合させた蓋体に向かって押圧し、
前記蓋体対向面およびケース本体対向面のいずれかに形成した前記食い込み凹凸面の前記突起部の先端を、対向する前記ケース本体対向面および蓋体対向面のいずれかに食い込ませることによって前記蓋体を前記ケース本体に係止させた状態で、前記ケース本体と前記蓋体との境界部分を溶接する、密閉型電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、密閉型電池の製造方法に関する。詳しくは、電極体が収容された電池ケースを密閉した構造の密閉型電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン二次電池やナトリウム電池等の電池の代表的な構成として、密閉された電池ケース内に電極体などの発電要素が収容された密閉型電池が挙げられる。かかる密閉型電池の電池ケースは、一面が開口した角型のケース本体の内部に電極体を収容した後、該ケース本体の開口部に蓋体を嵌め込んで両者を溶接することによって密閉される。一般に、このケース本体と蓋体との溶接にはレーザ溶接が用いられており、かかるレーザ溶接を適切に行うための種々の技術が提案されている（例えば特許文献１〜４）。
【０００３】
例えば、特許文献１には、電槽（ケース本体）と蓋部（蓋体）とをレーザによって溶接するに際して、電槽内壁面上部と蓋側壁部外周面、および／または、電槽の開口部上端と蓋の上面辺縁部、にブラスト処理を施すことによって、レーザの反射光の割合を少なくして、射出エネルギーが低いレーザでも十分に強固な封口を行う技術が記載されている。
【０００４】
また、特許文献２、３には、密閉型電池の蓋体による封口の際に、蓋体の嵌合を確実また容易に行うための技術が記載されている。
具体的には、特許文献２には、電池缶（ケース本体）の開口端部の近傍を外部から中心部へ押圧して変形させた後に蓋体を嵌合させる技術が記載されている。また、特許文献３には、側面に少なくとも１個の凹部が形成された蓋体を電池缶の開口部に嵌合させた後に、該電池缶を押圧することによって蓋体を仮固定する技術が記載されている。
【０００５】
また、特許文献４には、角形ケース（ケース本体）と蓋板（蓋体）との嵌合部全周の内の互いに離れた３箇所以上を仮止めした後で嵌合部の全周を本溶接することによって、角型ケースに対する蓋板の相対変位に基づく溶接不良を低減する技術が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−１４９８８１号公報
【特許文献２】特開２００１−１８５０９２号公報
【特許文献３】特開２００１−１８５０９９号公報
【特許文献４】特開平８−３１５７９０公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記したケース本体と蓋体とを溶接する技術では、溶接による熱が蓋体に蓄積し、当該蓋体がケース本体の外側に向かって反るような熱的変形が生じることがある。このような蓋体の熱的変形が生じると、図１３（ａ）に示すように、ケース本体１１２に嵌合されていた蓋体１１４がケース本体１１２から浮き上がって蓋体１１４とケース本体１１２との間に段差が生じ、蓋体１１４に照射されるレーザ光Ｌの焦点がずれて蓋体１１４に対するパワー密度（Ｗ／ｃｍ２）が低下し得る。この場合、図１３（ｂ）に示すように、蓋体１１４とケース本体１１２とを跨ぐ溶接部１５０の溶け込み深さｄが浅くなって溶接強度が低下する虞がある。
【０００８】
かかる蓋体の熱的変形による溶接不良は、上記した特許文献４に記載の技術のように、ケースと蓋体とを部分的に溶接する仮止めを行うことによって一応は抑制できるが、このような仮止めを行うと溶接に要するコストや時間が増大を招くという新たな問題が生じる虞があった。
【０００９】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その主な目的は、ケース本体と蓋体とを溶接するに際して、蓋体が熱的変形することを抑制し、当該蓋体の熱的変形による溶接不良の発生を適切に防止することができる密閉型電池の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を実現するべく、本発明によって以下の構成の密閉型電池の製造方法が提供される。
【００１１】
ここで開示される密閉型電池の製造方法は、電極体を収容したケース本体の開口部に該開口部に対応した形状の蓋体を嵌合させた形状の密閉型電池を製造する方法である。
かかる密閉型電池の製造方法は、ケース本体の内面の一部であって、嵌合時に蓋体の外面と対向する蓋体対向面、および、蓋体の外面の一部であって、嵌合時に蓋体対向面と対向するケース本体対向面、のうちのいずれかの対向面に、対向する方向に向けて先端が突起した突起部が規則的に複数配列した構造の食い込み凹凸面を形成する。
そして、ケース本体の開口部に蓋体を嵌合させた後に、ケース本体を嵌合させた蓋体に向かって押圧し、蓋体対向面およびケース本体対向面のいずれかに形成した食い込み凹凸面の突起部の先端を、対向するケース本体対向面および蓋体対向面のいずれかに食い込ませることによって蓋体をケース本体に係止させた状態で、ケース本体と蓋体との境界部分を溶接する。
【００１２】
ここで開示される密閉型電池の製造方法では、嵌合時に蓋体の外面と対向するケース本体の蓋体対向面（または、嵌合時に蓋体対向面と対向する蓋体のケース本体対向面）に、対向する方向に向けて先端が突起した突起部が規則的に複数配列した構造の食い込み凹凸面を形成する。そして、ケース本体に蓋体を嵌合させた後に、ケース本体を蓋体に向かって押圧し、突起部の先端を対向する部材に食い込ませる。
これによって、ケース本体に蓋体を係止させることができるため、ケース本体と蓋体とを溶接するに際して、蓋体が熱的変形によって浮き上がることを抑制し、当該蓋体の熱的変形による溶接不良の発生を適切に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係る製造方法によって製造されるリチウムイオン二次電池の模式断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る製造方法においてケース本体に蓋体を嵌合させた状態を示す断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る製造方法において用いられるケース本体の食い込み凹凸面の正面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る製造方法においてケース本体に蓋体を嵌合させた状態を示す平面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る製造方法において用いられるケース本体の突起部を説明する断面図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る製造方法におけるケース本体の押圧を説明する断面図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る製造方法に用いられる押圧装置を説明する平面図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る製造方法における溶接を説明する断面図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る製造方法における溶接後の電池ケースを説明する断面図である。
【図１０】本発明の他の実施形態に係る製造方法において用いられるケース本体の食い込み凹凸面の正面図である。
【図１１】本発明の他の実施形態に係る製造方法においてケース本体に蓋体を嵌合させた状態を示す断面図である。
【図１２】本発明の他の実施形態に係る製造方法においてケース本体に蓋体を嵌合させた状態を示す平面図である。
【図１３】（ａ）は従来のレーザ溶接を説明する断面図であり、（ｂ）は溶接後の電池ケースを説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施形態に係る密閉型電池の製造方法として、リチウムイオン二次電池の製造方法を例に挙げて説明する。なお、ここで開示される密閉型電池の製造方法は、リチウムイオン二次電池の製造方法に限定されず、例えば、ニッケル水素電池などの他の密閉型電池の製造に適用することができる。
【００１５】
また、以下の図面においては、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付して説明している。なお、各図における寸法関係（長さ、幅、厚み等）は実際の寸法関係を反映するものではない。また、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄（例えば、電極体の構成および製法、電解質の構成および製法等）は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。
【００１６】
１．リチウムイオン二次電池の構成
先ず、本実施形態に係る密閉型電池の製造方法によって製造される電池の一例として、リチウムイオン二次電池を説明する。図１は本実施形態に係る製造方法によって製造されるリチウムイオン二次電池の模式断面図である。本実施形態に係るリチウムイオン二次電池１００は、図１に示すように、扁平な角型の電池ケース１０の内部に電極体２０と電解質（図示省略）が収容されている。
【００１７】
電池ケース１０は、上面が開口した扁平な角型のケース本体１２と、ケース本体１２の開口部に対応した蓋体１４とから構成されており、ケース本体１２の開口部に蓋体１４を嵌合させ、該ケース本体１２と蓋体１４との境界部分１８を溶接することで密閉される。
ケース本体１２および蓋体１４は、金属製材料によって構成されている。かかるケース本体１２および蓋体１４に使用する材料としては、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼、ニッケルめっき鋼などが挙げられる。
【００１８】
上記した電池ケース１０の内部には電極体２０と電解質とが収容されている。電極体２０は、長尺シート状の正極と負極とをセパレータを介して重ね合わせて捲回することによって形成される捲回電極体であり、蓋体１４に設けられた正極端子３２および負極端子３４に電気的に接続されている。なお、電極体２０および電解質の材料は、従来の一般的なリチウムイオン二次電池に用いられるものと同様のものを制限なく使用可能であり、本発明を特徴づけるものではないため詳細な説明を省略する。
【００１９】
２．密閉型電池の製造方法
上記した構造のリチウムイオン二次電池（密閉型電池）１００は、電極体２０と電解質とが収容されたケース本体１２の開口部に蓋体１４を嵌合させ、該ケース本体１２と蓋体１４との境界部分１８を溶接することによって製造される。
ここで、本実施形態に係る製造方法は、ケース本体１２の内面１２ａに、先端が突起した突起部が規則的に複数配列した構造の食い込み凹凸面を形成し、当該食い込み凹凸面の突起部の先端を蓋体に食い込ませ、蓋体をケース本体に係止させることによって、溶接中の蓋体の熱的変形による溶接不良の発生を防止する。以下、具体的に説明する。
【００２０】
（１）突起部の形成
図２は本実施形態に係る製造方法においてケース本体に蓋体を嵌合させた状態を示す断面図であり、図３は本実施形態に係る製造方法において用いられるケース本体の食い込み凹凸面の正面図である。また、図４は本実施形態に係る製造方法においてケース本体に蓋体を嵌合させた状態を示す平面図であり、図５は本実施形態に係る製造方法において用いられるケース本体の突起部を説明する断面図である。
【００２１】
図２に示すように、本実施形態においては、ケース本体１２に蓋体１４を嵌合させる前に、ケース本体１２の内面１２ａの一部に、先端が突起した突起部１６が規則的に複数配列した構造の食い込み凹凸面Ｆを形成する。かかる食い込み凹凸面Ｆは、ケース本体１２の内面１２ａのうち、蓋体１４の嵌合時に当該蓋体１４の外面１４ａと対向する面（蓋体対向面）１２ｂに形成されている。
本実施形態における食い込み凹凸面Ｆでは、図３に示すように、四角錐状の突起部１６が正面視において正方格子状に配列されている。このような食い込み凹凸面Ｆは、例えば、突起部１６の配列パターンに対応した凹凸を有する押圧部材で、ケース本体１２の内面１２ａの蓋体対向面１２ｂをプレスすることによって形成することができる。このようなプレス加工を用いることによって、先端が所望の角度で尖っており、かつ、高さが均一な複数の突起部１６が規則正しく配列された食い込み凹凸面Ｆを形成することができる。
【００２２】
さらに、本実施形態における食い込み凹凸面Ｆは、図４に示すように、ケース本体１２の長辺の全域に設けられている。このように、ケース本体１２の長辺の全域に突起部を形成することによって、より確実に蓋体１４を係止することができる。
なお、ケース本体１２の高さ方向（図２の上下方向）における食い込み凹凸面Ｆの長さｆ１は、蓋体１４の厚みｔよりも長くする方が好ましい。これによって、蓋体１４の外面１４ａの全体に突起部１６を食い込ませて蓋体１４を確実に係止することができる。例えば、蓋体１４の厚みｔが１．４ｍｍ程度の場合には、食い込み凹凸面Ｆの長さｆ１を１．６ｍｍ以上にすると好ましい。また、突起部１６の先端の角度θ（図５参照）は、９０°以下であることが好ましく、３０°〜９０°（例えば６０°）であることが好ましい。
【００２３】
（２）ケース本体の押圧
次に、本実施形態に係る製造方法では、図６に示すように、ケース本体１２の開口部に蓋体１４を嵌合させた後に、押圧部材１３０によってケース本体１２を蓋体１４に向けて押圧する。これによって、ケース本体１２の食い込み凹凸面Ｆに形成されている突起部１６の先端を、蓋体１４の外面１４ａのうち、ケース本体１２と対向する面（ケース本体対向面）１４ｂに食い込ませて、蓋体１４をケース本体１２に係止させることができる。
かかるケース本体１２の押圧には、例えば、図７に示すような押圧装置が用いられる。具体的には、蓋体１４が嵌合されたケース本体１２をＬ字型の位置決め部材１１０に沿って配置し、保持部材１２０でケース本体１２の短辺を保持した後に、押圧部材１３０と位置決め部材１１０との間でケース本体１２の長辺を挟み込むことによって、図６に示すように、ケース本体１２を蓋体１４に向けて押圧し、ケース本体１２の食い込み凹凸面Ｆの突起部１６を蓋体１４のケース本体対向面１４ｂに食い込ませることができる。
【００２４】
（３）溶接
次に、本実施形態に係る製造方法においては、図８に示すように、ケース本体１２と蓋体１４との境界部分１８にレーザＬを照射して溶接を行う。かかる溶接では、例えば、図４に示す溶接開始点Ｘから境界部分１８に沿って時計回りに順次レーザを照射する。これによって、図９に示すように、ケース本体１２と蓋体１４とを跨ぐ溶接部５０が形成されてケース本体１２と蓋体１４とが溶接される。
このとき、本実施形態においては、ケース本体１２の突起部１６が蓋体１４に食い込んで蓋体１４がケース本体１２に係止されているため、溶接の熱によって蓋体１４が熱的変形して浮き上がることが抑制されている。このため、図９に示すように、ケース本体１２と蓋体１４の両方を均一に溶融させて、適切な溶け込み深さｄ（約０．５ｍｍ）の溶接部５０を形成して、蓋体１４とケース本体１２とを適切に溶接することができる。
【００２５】
また、従来の技術では、溶接を行う際にケース本体と蓋体との間に隙間が生じていると、当該隙間からレーザがケース本体の内部に入り込んで、ケース本体内の電極体を損傷させる虞がある。特に、上記した特許文献２の技術のようなケース本体を変形させる技術では、ケース本体と蓋体との間に隙間が生じやすく、レーザによる電極体の損傷が発生し易い。
これに対して、本実施形態に係る製造方法においては、図２および図３に示すように、食い込み凹凸面Ｆの下端に壁部１６ａが形成されている。このため、隣接した突起部１６の間の溝部１６ｂ（図３参照）をレーザが通過したとしても、当該レーザが壁部１６ａに遮られるため、レーザがケース本体の内部に入り込むことを防止できる。
【００２６】
３．他の実施形態に係る製造方法
ここで開示される密閉型電池の製造方法は、上記した実施形態に限定されず、種々の変更を行うことができる。以下、ここで開示される密閉型電池の製造方法の他の実施形態を例示する。
【００２７】
（１）突起部の配列パターン
上記した実施形態においては、図３に示すように、ケース本体１２の内面１２ａの蓋体対向面１２ｂに、四角錐状の突起部１６が正方格子状に配列された食い込み凹凸面Ｆを形成している。しかし、突起部の配列パターンや形状は特に限定されず、例えば、突起部１６を図１０に示すような千鳥状に配列された食い込み凹凸面Ｆを形成してもよい。このように、突起部１６を千鳥状に配列することによって、隣接した突起部１６ｃの間の溝部１６ｂをレーザが通過したとしても、当該溝部１６ｂの下方の突起部１６ｄによってレーザが遮られるため、レーザによる電極体の損傷をより確実に防止することができる。また、突起部の形状は四角錐状でなくてもよく、例えば、円錐状や三角錐状であってもよい。但し、加工の容易さや強度を考慮すると、突起部の形状は四角錐状が好ましい。
【００２８】
（２）食い込み凹凸面を形成する部材
また、上記した実施形態では、ケース本体１２に食い込み凹凸面Ｆを形成している（図２参照）。しかし、食い込み凹凸面Ｆは、図１１に示すように、蓋体１４の外面１４ａであって、嵌合時にケース本体１２の蓋体対向面１２ｂに対向するケース本体対向面１４ｂに形成してもよい。この場合には、ケース本体１２の蓋体対向面１２ｂに、蓋体１４の突起部１６を食い込ませることで蓋体１４をケース本体１２に係止させることができる。
なお、食い込み凹凸面Ｆは、ケース本体１２と蓋体１４のうち、硬度の高い材料で形成されている方の部材に形成することが好ましい。これによって、突起部１６を適切に食い込ませて蓋体１４をケース本体１２に確実に係止させることができる。
【００２９】
（３）食い込み凹凸面を形成する領域
また、上記した実施形態では、ケース本体１２の長辺の内面１２ａの幅方向の全域に食い込み凹凸面Ｆを形成している（図４参照）。しかし、食い込み凹凸面Ｆは、図１２に示すように、幅方向において所定の間隔を空けて部分的に設けられていてもよい。この場合であっても、蓋体１４をケース本体１２に適切に係止させることができる。なお、上記のように、食い込み凹凸面Ｆを所定の間隔を空けて部分的に設ける場合には、食い込み凹凸面Ｆの合計長さが、ケース本体１２の長辺の２／３程度にすることが好ましい。
【００３０】
［試験例］
以下、本発明に関する試験例を説明するが、以下の試験例は本発明を限定することを意図したものではない。
【００３１】
１．試験例
（１）試験例１、試験例３〜試験例５
試験例１および試験例３〜試験例５では、先ず、ケース本体の内面にプレス加工を施すことによって、先端が尖った四角錐状の突起部が複数配列された食い込み凹凸面を形成した。なお、試験例１および試験例３〜試験例５では、表１に示すように、突起部の配列と、ケース本体の長辺における食い込み凹凸面の形成範囲をそれぞれ異ならせた。なお、表１中の「形成範囲」における「全長」とは、図４に示すようにケース本体１２の長辺の全域に食い込み凹凸面Ｆを形成したことを指し、「部分」とは、図１２に示すように、食い込み凹凸面Ｆの合計長さが上記した「全長」の５０％になるように、食い込み凹凸面Ｆを所定の間隔を空けて形成したことを指す。
【００３２】
次に、捲回電極体を電解質とともにケース本体の内部に収容した後に、ケース本体の開口部に蓋体を嵌合させた。そして、ケース本体を蓋体に向けて押圧し、ケース本体の食い込み凹凸面に設けられた突起部を蓋体に食い込ませた。その後、図４に示す溶接開始点Ｘから境界部分１８に沿って時計回りにレーザを照射して溶接し、密閉型電池を作製した。
【００３３】
なお、本試験例では、ケース本体に、長辺の寸法が１３５ｍｍ、短辺の寸法が１３ｍｍ、高さ方向の寸法が６０ｍｍ、側壁の厚みが０．５ｍｍの扁平な角型の容器を使用した。また、蓋体に、長辺の寸法が１３４ｍｍ、短辺の寸法が１２ｍｍ、厚みが１．４ｍｍの矩形の板状部材を使用した。また、図５に示す突起部１６の先端の角度θを９０°、高さＨを５０μｍ、底辺の長さＡを１００μｍ、ピッチＰを１００μｍに設定した。
【００３４】
（２）試験例２、試験例６
試験例２および試験例６では、表１に示すように、先端が尖った突起部が配列された食い込み凹凸面を、ケース本体ではなく、蓋体の外面のケース本体対向面に形成したことを除いて、試験例１および試験例３〜試験例５と同じ条件で密閉型電池を作製した。
【００３５】
（３）試験例７
試験例７では、ケース本体と蓋体の何れにも突起部を形成しなかったことを除いて、試験例１〜試験例６と同じ条件で密閉型電池を作製した。なお、蓋体の嵌合前のケース本体の内面と蓋体の外面を表面粗さ計で測定した結果、平均表面粗さＲａは５μｍであった。
【００３６】
（４）試験例８
試験例８では、プレス加工による突起部の形成を行わず、ケース本体の内面と蓋体の外面の両方にブラスト加工を施して凹凸を形成したことを除いて、試験例１〜試験例６と同じ条件で密閉型電池を作製した。なお、ブラスト加工後のケース本体の内面と蓋体の外面の平均表面粗さＲａは１０μｍであった。
【００３７】
（５）試験例９
試験例８では、蓋体を嵌合させる前に、ケース本体の長辺の中央部分を内側に押圧して０．１ｍｍ変形させたことを除いて、試験例７と同じ条件で密閉型電池を作製した。
【００３８】
２．評価試験
（１）溶け込み深さの評価
試験例１〜試験例８において作製した各々の密閉型電池について、図４に示す測定点Ｙと測定点Ｚにおける溶け込み深さ（ｍｍ）を測定した。具体的には、先ず、溶接開始点Ｘ近傍の測定点Ｙにおいて、作製後の密閉型電池を長辺に直交する方向に切断し、当該測定点Ｙにおける溶接部分の深さｄ（図９参照）を測定した。次に、測定点Ｙから１１０ｍｍ離れた測定点Ｚにおいても同様に溶接部分の深さｄを測定した。
そして、各々の試験例で密閉型電池を１０個作製し、各々の密閉型電池に対して上記した溶け込み深さを測定し、測定点Ｙにおける溶け込み深さの平均値と、測定点Ｚにおける溶け込み深さの平均値を求めた。結果を表１に示す。
【００３９】
（２）電極体の損傷評価
試験例１〜試験例６、試験例９において作製した密閉型電池を分解し、ケース本体内部の電極体を目視で観察し、電極体表面のセパレータに熱による損傷が生じているか否かを確認した。結果を表１に示す。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
３．評価結果
（１）溶け込み深さの評価
表１に示すように、試験例７では、測定点Ｚにおける溶け込み深さが測定点Ｙの１／２以下となる溶接不良が生じた。これは、溶接開始点Ｘから開始したレーザ溶接が測定点Ｚに到達する前に、レーザの熱が蓋体に溜まって蓋体の熱的変形が生じたためと解される。
これに対して、試験例１〜試験例６においては、測定点Ｙと測定点Ｚの両方で０．５ｍｍ以上の溶け込み深さの溶接部が形成されていた。このことから、ケース本体の内面（または蓋体の外面）に先端が尖った突起部を形成し、蓋体をケース本体に係止させることによって、蓋体の熱的変形を抑制して溶接不良の発生を防止できることが確認できた。
【００４２】
また、試験例８では、ケース本体の内面と蓋体の外面に凹凸を形成していたが、試験例７と同様に、蓋体の熱的変形による溶接不良が生じていた。このことから、蓋体の熱的変形を抑制するためには、ブラスト加工などによって単に凹凸を形成するだけでは足りず、試験例１〜試験例６のように、先端が突起した突起部を形成して、かかる突起部の先端を対向する面に食い込ませる必要があることが確認できた。
【００４３】
（２）電極体の損傷評価
表１に示すように、試験例８では、電池ケース内の電極体が損傷していた。これは、ケース本体を変形させたことによって蓋体とケース本体との間に隙間が生じ、当該隙間から入り込んだレーザが電極体に照射されたためと解される。
これに対して、試験例１〜試験例６では、電極体の損傷が生じておらず、四角錐状の突起部を、正方格子状または千鳥状に配列させることによって、電極体に照射される前にレーザを遮ることができるため当該電極体の損傷を防止できることが確認できた。
【００４４】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、請求の範囲を限定するものではない。請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
【符号の説明】
【００４５】
１０                    電池ケース
１２、１１２            ケース本体
１２ａ                  ケース本体の内面
１２ｂ                  蓋体対向面
１４、１１４            蓋体
１４ａ                  蓋体の外面
１４ｂ                  ケース本体対向面
１６、１６ｃ、１６ｄ    突起部
１６ａ                  壁部
１６ｂ                  溝部
１８                    境界部分
２０                    電極体
３２                    正極端子
３４                    負極端子
５０                    溶接部
１００                  リチウムイオン二次電池
１１０                  位置決め部材
１２０                  保持部材
１３０                  押圧部材
Ａ                      突起部の底辺の長さ
ｄ                      溶け込み深さ
Ｆ                      食い込み凹凸面
ｆ１                    食い込み凹凸面の高さ方向の長さ
Ｈ                      突起部の高さ
Ｌ                      レーザ
ｔ                      蓋体の厚み
Ｘ                      溶接開始点
Ｙ、Ｚ                  測定点
θ                      突起部の先端の角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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