(57)【要約】【課題】  安定した識別コードを表示可能な製品を提供すること。【解決手段】  軸状部材の軸横断面に識別コードを有することとした。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
識別コードが付された軸状部材であって、
前記軸状部材の軸横断面に前記識別コードを有することを特徴とする軸状部材。
【請求項２】
軸状部材を中心として複数の部品で構成する製品の製造履歴をデータベースに登録する管理方法であって、
前記軸状部材の軸横断面に表示された識別コードを有し、
前記軸状部材の識別コードと前記製品を構成する部品の製造履歴情報とを関連付けてデータベースに登録して管理することを特徴とする製造履歴管理方法。
【請求項３】
液材が封入されたシリンダと、該シリンダ内に摺動可能に設けられ前記シリンダ内を２室に分けるピストンと、一端が前記ピストンに連結された他端が前記シリンダの端部に設けられたロッドシールを介して前記シリンダの外部に延出されたピストンロッドと、を有するシリンダ装置であって、
前記ピストンロッドの他端に、識別コードを有することを特徴とするシリンダ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、識別コードが付された軸状部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、特許文献１に記載の技術では、加工前の鋼管に、鋼管の外径側から内径側に向けて凹部を形成し、この凹部内に識別コードを印字する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−９２７４公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、量産される製品に製造プロセスを含めた詳細な情報を識別コードとして付与し、管理できるようにする要求がある。しかしながら、上記特許文献の方法では、ねじ加工等で識別コードの印字面が削除されたり変形したりすることにより識別コードの表示安定性が低下するという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、安定した識別コードを表示可能な製品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明では、軸状部材の軸横断面に識別コードを有することとした。
【発明の効果】
【０００７】
よって、加工途中に識別コードが付与された面の変形等を抑制し、安定した識別コードを表示できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例１の軸状部材の製造工程を表す概略図である。
【図２】実施例１の軸状部材の側面及び部分断面図である。
【図３】実施例１の識別コード印字方法を表す概略図である。
【図４】実施例１の識別コードを表す具体例である。
【図５】実施例１の凹部内に保護剤を充填した状態を表す部分断面図である。
【図６】実施例１の軸状部材から軸製品を製造し、最終製品を製造する製造工程を表すフローチャートである。
【図７】適用例のシリンダ装置の断面図である。
【図８】車両にシリンダ装置を組み付けた状態を表す概略斜視図である。
【図９】軸製品であるピストンロッド製造過程の一例を表す斜視図である。
【図１０】ピストンロッド端部の第１円筒部形状の例を表す斜視図である。
【図１１】シリンダ装置を製造する製造工程を表すフローチャートである。
【図１２】実施例の変形例であって、軸製品を軸方向第１円筒部側から見た概略図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
〔実施例１〕
図１は、実施例１の軸状部材の製造工程を表す概略図、図２は、実施例１の軸状部材の側面及び部分断面図である。図１の（Ｐ１）が鋳造工程を経た鋳造後の軸状部材１を表し、（Ｐ２）が印字工程を経た識別コード６を印字後の軸状部材１を表し、（Ｐ３）が加工工程を経た軸状部材１を切削及び研磨した後の軸製品１ａを表す。
【００１０】
軸状部材１を鋳造するにあたり、軸状部材１の軸横断面に凹部４を有する金型を形成する。この金型に溶融材料を流し込み、粗形状の軸状部材１を鋳造する。尚、金型に代えて、軸状部材１の端面に凹部４を穿設してもよい。実施例１の軸状部材１は、小径の第１円筒部２と、第１円筒部２よりも大径同軸の第２円筒部３とを有する。第２円筒部３は、第１円筒部２よりも外周側に形成された円環状の端面３１を有する。第１円筒部２は、第１円筒部２の第１端面２１から軸方向に陥没形成された凹部４を有する。凹部４の底面５までの深さは、加工時になされる切削、研削、研磨工程を経ても加工されない深さに設定されている。この軸状部材１に対し、鋳造後の粗形状の状態で、凹部４の底面５に識別コード６を印字する。尚、底面５の表面粗さは、軸状部材１の表面粗さよりも低いことが望ましい。これにより、識別コード６の視認性や識別性を確保する。
【００１１】
図３は、実施例１の識別コード印字方法を表す概略図である。図３（ａ）に示すように、レーザー印字装置１０によりレーザー光を軸横断面に形成された底面５に照射し、印字を行う。印字設備の条件によっては、図３（ｂ）に示す反射ミラー１１により光軸を変更し、凹部４の底面５にレーザー光を照射する。レーザー光源から発射されたレーザー光は集光光学系を通過してガルバノミラーにより照射位置を高速で移動させ、所望の印字パターンを描画する。１辺３ｍｍの正方形領域を描画する場合は、底面５の深さを１００ｍｍまで設定可能である。レーザー照射部と印字加工面となる底面５との距離を、レーザー印字光学系の焦点距離より大きくする必要がある場合には、図３（ｃ）に示す光学素子１２を用いて調整する。光学素子１２は、ガラスの屈折率を利用して、焦点距離の違う各面の長さを光学的に同一焦点距離とするプリズムである。
【００１２】
図４は、実施例１の識別コードを表す具体例である。識別コード６は、図４（ａ）に示すようなマトリックス型二次元コードや、図４（ｂ）に示す一次元バーコード等が挙げられる。図１（Ｐ２）に示すように、鋳造後の粗形状の底面５に、レーザー印字装置１０を用いて識別コード６を印字後、図１の（Ｐ３）に示すように、切削、研削、研磨工程を経て軸製品１ａを製造する。この製造工程では、軸状部材１の第１端面２１、第１円筒部２の外周面２２、端面３１、第２円筒部３の外周面３３及び第３円筒部３の端面３２（図２の点線で示す形状を参照）を削り、最終的に寸法形状となる第１端面２１ａ、外周面２２ａ,３３ａ及び端面３１ａ，３２ａ（図２の実線で示す形状を参照）を形成する。
【００１３】
図５は、実施例１の凹部内に保護剤を充填した状態を表す部分断面図である。底面５に識別コード６を印字後、識別コード６を保護する観点から透明な樹脂やガラスといった保護剤７を充填する。これにより、加工工程中に液薬による表面処理や洗浄に伴い、識別コード６が影響を受け、印字パターンが破損することを回避する。保護剤７の余剰部分は、軸状部材１の切削、研削、研磨工程の過程で金属部分を削り取る際に、同時に削り取られる。尚、加工を経ても安定して識別コード６が認識可能な場合は、保護剤７を充填する必要はない。
【００１４】
図６は、実施例１の軸状部材から軸製品を製造し、最終製品を製造する製造工程を表すフローチャートである。図６中の太い矢印が部材や部品の流れを表し、点線の矢印が情報の流れを表す。鋳造工程（Ｐ１）では、材料投入、ダイキャスト成形、冷却、製品金型から取り出しまでを行う。印字工程（Ｐ２）では、レーザー印字装置１０を用いて、凹部４の底面５に識別コード６を印字する。加工工程（Ｐ３）では、製品プレス抜き、製品プレス型から取り出し、外観検査、バレル研磨・洗浄、切削加工・洗浄、塗装又は表面処理、表面検査・寸法検査を行う。組み立て工程（Ｐ４）では、軸製品１ａとは別工程で製造された部品Ａ、部品Ｂを組み付け、最終部品組み立てを行う。最終部品は、梱包、出荷判定、出荷、輸送といった各工程を経て顧客に納品される。
【００１５】
鋳造工程（Ｐ１）での各種データ（投入材料、ダイキャスト成形時間、冷却時間等）は、組み立て工程（Ｐ４）後のデータに紐づけされる。また、印字工程（Ｐ２）や、加工工程（Ｐ３）といった最終部品を納品するまでの各種データも順次紐づけされ、生産管理コンピュータ２０に送られる。生産管理コンピュータ２０は、レーザー印字装置１０に対して識別コード６が送られると共に、識別コード６と紐づけされた各種データがデータベース２０ａ内に蓄積される。
【００１６】
このように、最終部品の中心となる軸製品１ａの製造初期の軸状部材１に、軸製品１ａとなった後でも残存する識別コード６を付与し、この識別コード６と製造工程に係る各種データを全て紐づけることで、製造工程の詳細な生産管理を行うことができる。また、軸状部材１の軸横断面に凹部４を有し、この凹部４の底面５に識別コード６を付与するため、加工時に変形等を受けにくくすることができ、識別コード６を安定表示することができる。また、各部品別検査結果と各処理工程の条件とを関連付けることにより、不良発生の原因究明や各処理設備の不具合状況を把握することができ、定量的なデータに基づく生産ライン改善と歩留まり向上を図ることができる。また、各部品を組み付ける工程で各々の識別コードとデータベースを関連付けて製品組み立て工程の管理を行うことができ、定量的なデータに基づく組み立てライン改善と組み立て工程歩留まり向上を図ることができる。また、最終部品を顧客へ出荷後に発生した品質問題に対して製造検査履歴データを参照することにより、品質問題の原因を解析し、品質向上を図ることができる。
【００１７】
〔適用例〕
次に、実施例１の製品管理システムを適用した例について説明する。ここでは、車両のサスペンション装置に組み付けられるシリンダ装置に適用した例を示す。図７は、適用例のシリンダ装置の断面図、図８は、車両にシリンダ装置を組み付けた状態を表す概略斜視図である。シリンダ装置１００は、軸製品としてのピストンロッド１ａと、外筒１０３と、シリンダ１０２とを有する。実施例１の軸製品１ａがピストンロッド１ａに対応する。
【００１８】
ピストンロッド１ａに、蓋体としてのロッドシール１０６Ｂ及びロッドガイド１０６Ａを挿通し、ピストンロッド１ａの一端に、シリンダ１０２内を二室に分けるピストン１０５を取り付け、ナット１０７によりピストン１０５をピストンロッド１ａに固定し、ピストンロッド組立体を組み立てる。次に、外筒１０３に、ベースバルブ１０８が取り付けられたシリンダ１０２を挿入し、シリンダ１０２及びリザーバ１０４に油液を注入する。その後、ピストンロッド組立体をシリンダ１０２及び外筒１０３に挿入し、外筒１０３をロッドシール１０６Ｂ及びロッドガイド１０６Ａによって仮に閉塞しておく。そして、仮閉塞した部分を加締め、スプリングシート１１２を取り付けると共に、バネ１１１を組み付け、シリンダ装置１００を製造する。
【００１９】
このように、シリンダ装置１００は、ピストンロッド１ａを中心として複数の部品から構成される。このシリンダ装置１００は、図８に示すように、一端がサスペンション装置のアクスルに取り付けられ、第１円筒部２側となる他端が、ボディーのボンネット内から視認可能な位置に取り付けられる。よって、車両に組み付けた後であっても、容易に識別コード６を読み取ることができる。
【００２０】
図９は、軸製品であるピストンロッド製造過程の一例を表す斜視図である。図９に示す適用例では、凹部を金型で形成する例と異なり、穿設により凹部４を形成し、凹部４の底面５に識別コードを印字する。そして、加工工程を経て軸製品１ａを製造する。尚、凹部を金型により形成するか、後加工により形成するかは、凹部形状や、底面に求められる表面粗さ等に基づいて適宜選択することができる。
【００２１】
図１０は、ピストンロッド端部の第１円筒部形状の例を表す斜視図である。図１０（ａ）は、円筒状の凹部４の底面５に識別コード６が印字された例を示す。図１０（ｂ）は、第１円筒部２の外周面２２ａにねじを切った例を示す。図１０（ｃ）は、六角形の凹部４の底面５に識別コードが印字された例を示す。図１０（ｄ）は、円筒状の凹部４の内周壁にねじを切った例を示す。このように、ピストンロッド端部の仕様は、適用する車両に応じて適宜変更される。ただし、いずれの場合であっても製造初期に識別コード６を付与することで、実施例１の作用効果が得られる。
【００２２】
図１１は、シリンダ装置を製造する製造工程を表すフローチャートである。ベースシェル工程とは、外筒１０３の製造工程を表し、チューブ工程とは、シリンダ１０２の製造工程を表し、シャフト工程とは、ピストンロッド１ａの製造工程を表し、各種部品プレス工程とは、スプリングシート１２等の部品製造工程を表す。ベースシェル工程、チューブ工程、シャフト工程及び各種部品プレス工程では、材料受け入れ時点で材料データが出力され、後述する識別コード６に対して紐づけされる。そして、ベースシェル工程、チューブ工程、各種部品プレス工程では、材料分断等が行われた後、加工前の材料に刻印が付され、この刻印データに各工程の工程条件等のデータを蓄積することで単体管理を行う。
【００２３】
また、シャフト工程では、刻印に代えて、レーザー印字装置１０により識別コード６が印字され、この識別コード６に対して各工程の工程条件等のデータが蓄積される。そして、組み立て工程において、シャフト工程を経て製造されたピストンロッド１ａの識別コード６に対して、ピストンロッド１ａに組み付けられる各部品の刻印に蓄積されたデータが紐づけされる。そして、組み立てられたシリンダ装置に、ガス封入、ブッシュ圧入等の各工程を施し、識別データが印字されたラベルを貼付し、総合検査を行った後、出荷される。これら各工程の工程条件、検査結果、出荷データが生産管理コンピュータ２０に送られ、識別コード６に紐づけされると共に、データベース２０ａに記憶される。これにより、実施例１の作用効果が得られる。
【００２４】
（他の実施例）
以上、実施例１及びその適用例について説明したが、他の形態であっても、本発明に含まれる。図１２には、実施例の変形例であって、軸製品１ａを軸方向第１円筒部２側から見た概略図である。実施例では、軸製品１ａの凹部４の底面５に識別コード６が形成されている例を示したが、軸横断面に識別コード６が付されていれば、凹部内に限らず凸部に付されていてもよい。具体的には、実施例の凹部４に代えて、図１２（ａ）に示す六角凸部４ａとし、この端面に識別コード６が印字されている状態としてもよい。また、六角凸部４ａに限らず、図１２（ｂ）に示す二面取り凸部４ａや、図１２（ｃ）に示すＤカット凸部４ａや、図１２（ｄ）に示す単なる円筒形状凸部４ａの端面に識別コード６が印字されていてもよい。この場合、製造初期の軸状部材１には凹部を形成しておき、加工によって軸製品１ａとする過程で凹部から凸部に形成してもよい。
【００２５】
〔実施例の効果〕
以下、実施例に基づく作用効果を列挙する。
（１）識別コード６が付された軸製品１ａ（軸状部材）であって、軸横断面に識別コード６を有する。よって、加工途中に識別コード６が付与された面に応力を受けることを抑制し、安定した識別コードを表示できる。
（２）凹部４は、軸状部材１の第１端面２１（端面）から軸方向に形成される。よって、加工される際、加工の応力が凹部４の底面５に作用することを抑制できる。
（３）凹部４は、加工面である軸状部材１の第１端面２１に形成される。第１端面２１が加工されたとしても、凹部４の底面５に影響を与えることがなく、安定した識別コードを表示できる。
（４）凹部４の底部５の表面粗さは、軸状部材１の表面粗さよりも小さいことが望ましい。これにより、識別コード６の識別性を確保できる。
（５）凹部４は、軸状部材１の第１端面２１に機械加工により形成してもよい。この場合、金型により形成する場合に比べて、表面粗さを制御できる。
（６）凹部４の断面形状は、多角形としてもよい。これにより、要求に応じた軸製品１ａに識別コード６を付与できる。
（７）識別コード６は、マトリックス型二次元コードとしてもよい。この場合、撮像することで詳細な情報を提示できる。
（８）識別コード６は、レーザー印字装置１０によって印字される。よって、狭い領域に対し、高精度で情報を印字できる。
【００２６】
（９）軸状部材１を中心として複数の部品で構成する製品の製造履歴をデータベース２０ａに登録する管理方法であって、軸状部材１の軸横断面に表示された識別コード６を有し、軸状部材１の識別コード６と製品を構成する部品の製造履歴情報とを関連付けてデータベースに登録して管理する。よって、不良発生の原因究明や各処理設備の不具合状況を把握することができ、定量的なデータに基づく生産ライン改善と歩留まり向上を図ることができる。また、各部品を組み付ける工程で各々の識別コードとデータベースを関連付けて製品組み立て工程の管理を行うことができ、定量的なデータに基づく組み立てライン改善と組み立て工程歩留まり向上を図ることができる。また、最終部品を顧客へ出荷後に発生した品質問題に対して製造検査履歴データを参照することにより、品質問題の原因を解析し、品質向上を図ることができる。
（１０）凹部４は、加工前の第１端面２１に形成され、加工後の第１端面２１ａよりも深い位置に底面５が形成される。よって、加工によって識別コード６が影響を受けることがない。
（１１）液材が封入されたシリンダ１０２と、該シリンダ１０２内に摺動可能に設けられシリンダ１０２内を２室に分けるピストン１０５と、一端がピストン１０５に連結された他端がシリンダ１０２の端部に設けられたロッドシール１０６Ｂを介してシリンダ１０２の外部に延出されたピストンロッド１ａと、を有するシリンダ装置１００であって、ピストンロッド１ａの他端に、識別コード６を有する。よって、加工途中に識別コード６が付与された面に応力を受けることを抑制し、安定した識別コードを表示できる。また、第１円筒部２側となる他端が、ボディーのボンネット内から視認可能な位置に取り付けられる。よって、車両に組み付けた後であっても、容易に識別コード６を読み取ることができる。
【符号の説明】
【００２７】
１    軸状部材
１ａ    軸製品（ピストンロッド）
２    第１円筒部
３    第２円筒部
４    凹部
５    底面
６    識別コード
１０    レーザー印字装置
１１    反射ミラー
１２    光学素子
２０    生産管理コンピュータ
２０ａ    データベース
２１    第１端面
２１ａ    第１端面
１００    シリンダ装置
１０２    シリンダ
１０３    外筒
１０５    ピストン
１０６Ｂ    ロッドシール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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