(57)【要約】【課題】中型サイズないし大型サイズの立体形陶磁器生地成形体が変形せずに製作でき、その後の乾燥工程〜焼成工程においても変形無しに製造することができる技術を提供する。【解決手段】  中型サイズないし大型サイズの立体形陶磁器成形体生地の壁内又は壁面にメッシュ状シートを着設し、次いで乾燥後、焼成する立体形陶磁器の製造方法。  メッシュ状シートは、生地内にサンドウィッチ状に埋設することが好ましく、立体形陶磁器成形体生地の壁内又は壁面にメッシュ状シートの複数枚を間隔を置いて角度が３５〜５５°で斜めに着設することが好ましい。  メッシュ状シートは、ガーゼ等の木綿、プラスチック、炭素繊維、セラミック繊維又はガラス繊維のいずれかから選ぶことができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
立体形陶磁器成形体生地の壁内又は壁面にメッシュ状シートを着設し、次いで乾燥後、焼成することを特徴とする立体形陶磁器の製造方法。
【請求項２】
立体形陶磁器成形体生地の壁内又は壁面にメッシュ状シートの複数枚を間隔を置いて斜めに着設することを特徴とする請求項１記載の立体形陶磁器の製造方法。
【請求項３】
メッシュ状シートが、木綿、プラスチック、炭素繊維、セラミック繊維又はガラス繊維のいずれかから選ばれる１又は２以上のもので作成されてなることを特徴とする請求項１又は２に記載の立体形陶磁器の製造方法。
【請求項４】
メッシュ状シートが、粗め布又は不織布であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の立体形陶磁器の製造方法。
【請求項５】
立体形陶磁器成形体生地が、大型の円筒体、壺状体又はラッパ状体からなるものであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の立体形陶磁器の製造方法。
【請求項６】
立体形陶磁器成形体製作用の生地を成形して外側成形部（完成品の外側半分）を形成する第１工程と、次いでその内壁面にメッシュ状シートの複数枚を間隔を置いて斜めに着設する第２工程と、
さらに第２工程で得られたメッシュ状シートが着設された外側成形部内面に陶磁器生地を貼り付けて内側成形部（完成品の内側半分）を形成する第３工程と
得られた陶磁器生地成形体を乾燥した後、焼成炉に入れて焼成し、冷却して完成品の立体形陶磁器を製造する第４工程とからなることを特徴とする立体形陶磁器の製造方法。
【請求項７】
請求項２又は６において、メッシュ状シートの複数枚を間隔を置いて斜めに着設する際の、斜めの角度が３５〜５５°であることを特徴とする立体形陶磁器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、立体形陶磁器、特にサイズの中型ないし大型の立体形陶磁器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、陶磁器の製造においては一般に以下（１）〜（５）の工程が採用されている。（１）粘土等の陶磁器生地による成形工程、（２）成形物の乾燥工程、（３）乾燥物の素焼工程、（４）素焼き物への施釉・絵付け工程、（５）素焼き・絵付け物の焼成工程。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかるに、上記（１）工程及び（２）において、特に中型サイズないし大型サイズの立体形成形体を製作する段階で、陶磁器生地の自重によって押し潰されたり、湾曲したりして変形する問題があった。
また、前記（３）、（４）の工程においても、変形することがあり、特に大型の陶磁器の製造で変形なしに製造することは至難であった。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本願発明は、上述した技術的課題を解決するものであり、下記発明構成の陶磁器の製造方法である。
[１]  立体形陶磁器成形体生地の壁内又は壁面にメッシュ状シートを着設し、次いで乾燥後、焼成することを特徴とする立体形陶磁器の製造方法。
[２]  立体形陶磁器成形体生地の壁内又は壁面にメッシュ状シートの複数枚を間隔を置いて斜めに着設することを特徴とする[１]記載の立体形陶磁器の製造方法。
[３]  メッシュ状シートが、木綿、プラスチック、炭素繊維、セラミック繊維又はガラス繊維のいずれかから選ばれる１又は２以上のもので作成されてなることを特徴とする[１]又は[２]に記載の立体形陶磁器の製造方法。
[４]  メッシュ状シートが、粗め布又は不織布であることを特徴とする[１]〜[３]のいずれか１項に記載の立体形陶磁器の製造方法。
[５]  立体形陶磁器成形体生地が、大型の円筒体、壺状体又はラッパ状体からなるものであることを特徴とする[１]〜[４]のいずれか１項に記載の立体形陶磁器の製造方法。
[６]  立体形陶磁器成形体製作用の生地を成形して外側成形部（完成品の外側半分）を形成する第１工程と、次いでその内壁面にメッシュ状シートの複数枚を間隔を置いて斜めに着設する第２工程と、
さらに第２工程で得られたメッシュ状シートが着設された外側成形部内面に陶磁器生地を貼り付けて内側成形部（完成品の内側半分）を形成する第３工程と、得られた陶磁器生地成形体を乾燥した後、焼成炉に入れて焼成し、冷却して完成品の立体形陶磁器を製造する第４工程とからなることを特徴とする立体形陶磁器の製造方法。
[７]  前記[２]又は[６]において、メッシュ状シートの複数枚を間隔を置いて斜めに着設する際の、斜めの角度が３５〜５５°であることを特徴とする立体形陶磁器の製造方法。
【発明の効果】
【０００５】
本願発明によれば、陶磁器生地の強度が弱い物であっても、立体形陶磁器生地成形体が変形せずに製作でき、その後の乾燥工程〜焼成工程においても変形無しに製造することができる。
本願発明は、特に従来その製造が至難とされた中型サイズないし大型サイズの陶磁器の製造に大いに貢献するものである。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１−１】本願発明の立体形陶磁器の製造手順説明図
【図１−２】本願発明の立体形陶磁器の製造手順説明図
【図２】本願発明によって得られた立体形陶磁器生地成形体の断面図
【発明を実施するための形態】
【０００７】
本願発明では、立体形陶磁器成形体生地として、可塑性の粘土、その他のセラミック原料の生地を用いる。生地としては、粘土のような水分を含む無機物や火山灰やセラミック粉末に接着材、造粘材、水などを混合して得られた可塑性の生地であっても良い。
また、メッシュ状シートとしては、木綿、プラスチック、炭素繊維、セラミック繊維又はガラス繊維のいずれかから選ばれる１又は２以上のものでもよく、粗め布又は不織布であってもよい。
有機物製のメッシュ状シートは、焼成時に燃焼し、あるいは炭化して消滅するが、セラミックや炭素繊維は焼成時に、また焼成品にも補強効果を発揮する。
複数のメッシュ状シートの着設は斜め方向が良好な効果を発揮し、角度が３５〜５５°、特に好ましくは４０〜５０°が好ましい。
製造される立体形陶磁器成形体としては、中型サイズないし大型サイズのものに効果が発揮される。立体形状としては円筒体、壺状体又はラッパ状体等のものが挙げられる。
いずれにせよ、本願発明で効果を発揮する対象技術は、中型サイズないし大型サイズの立体形陶磁器の製造であり、従来技術では重い自重によって、乾燥時、焼成時あるいは成形時に押し潰されて圧縮変形されたり、厚みの薄い個所で湾曲変形されたりしていたのを、そうした変形を生じさせることなく期待通り立体形陶磁器を製造できるのである。
なお、本願発明における通常の立体形陶磁器の製造手順は、
立体形陶磁器成形体製作用の生地を成形して外側成形部（完成品の外側半分）を形成する第１工程と、次いでその内壁面にメッシュ状シートの複数枚を間隔を置いて斜めに着設する第２工程と、
さらに第２工程で得られたメッシュ状シートが着設された外側成形部内面に陶磁器生地を貼り付けて内側成形部（完成品の内側半分）を形成する第３工程と、得られた陶磁器生地成形体を乾燥した後、焼成炉に入れて焼成し、冷却して完成品の立体形陶磁器を製造する第４工程を経るが、第１工程で完成品の内側半分を第３工程で外側半分を形成する工程を採用しても良い。
そして、成形後、乾燥し、焼成し、冷却して完成立体形陶磁器が完成する。
【０００８】
以上の工程の製造例を図面によって説明する。
先ず、図１（ａ）に示すごとく、作業台１の上に紙コップ２を載置する。
次いで（ｂ）に示すように、棒状陶磁器生地である粘土棒３の多数本を前記紙コップ２の壁面に押し付ける。続けて、（ｃ）で、同粘土棒３を紙コップ２壁面に押圧・押延ばして内側成形部（完成品の内側半分）４ａを形成する。
（ｄ）において、内側成形部４ａの表面にメッシュ状シート５であるガーゼシートの複数本を水で浸して、約４５°の傾斜角で隣同士に間隔をおいて貼り付ける。
（ｅ）において、前記（ｄ）の処理をいた表面に粘土棒３の複数本を（ｂ）と同様にして押し付ける。（ｆ）において、粘土棒３を押圧・押延ばして外側成形部（完成品の外側半分）４ｂを形成する。（ｇ）において、コップ２の底部の表面に短めの粘土棒３の複数本を押し付ける。その結果（ｈ）において、底部成形部（完成品の底部）４ｃを形成する。
その後、（ｉ）において、作業台１と紙コップ２と完成立体形陶磁器生地成形体（４ａ、４ｂ、４ｃ、５から成るもの）とに分離する。
（ｊ）において、完成立体形陶磁器生地成形体を作業台１上にして、乾燥する。  最後に、（ｋ）において、乾燥物を高温で焼成し、冷却して立体形陶磁器製品６が得られる。
本願発明によれば、上記（ａ）〜（ｋ）の工程のうち、特に（ｊ）工程、（ｋ）工程において、自然収縮以外の変形が生じなく、期待通りの形状の立体形陶磁器製品６が得られる。
【実施例】
【０００９】
次に、本願発明の実施例について説明する。
[実施例１]
まず以下の（１）〜（４）の材料を混合して陶磁器成形体生地を調製する。
（１）鹿児島県桜島噴出の火山灰（直径０．２ｍｍ以下の物）  １０００ｇ
（２）ふのり液                                            １００ｍｌ
（３）アルファ澱粉（ダイアックス社製）                      ５０ｍｌ
（４）水                                                  ２００ｍｌ
次に上記陶磁器成形体生地を図１に示す工程（ａ）〜（ｋ）にしたがって成形〜焼成する。
まず、（ａ）工程として、作業台１上に紙コップ（外型）２を載置し、その内側に紐状にした上記陶磁器成形体生地３を縦に多数本貼り付けながら厚さ５ｍｍ程度まで延ばして陶磁器成形体生地製の第１成形体４ａを作成する。なお、紙コップ２は高さ１３ｃｍ、開口部外径９ｃｍ、底外径６ｃｍ、のものを使用した。
次いで（ｄ）工程で、前記陶磁器成形体生地製の第１成形体４ａ表面にガーゼシート５（長さ１０ｃｍ、巾１．５ｃｍ）の３枚を横方向に等間隔を隔てて、４５°の傾斜角度で斜めに貼り付ける。貼り付けは、ガーゼシートを水で湿らせて行う。
さらに（ｅ）、（ｆ）工程において、前記ガーゼシートを貼り付けた陶磁器成形体生地の第１成形体の表面に、前記（ｂ）、（ｃ）工程と同様にして、紐状にした陶磁器成形体生地を縦に多数本貼り付けながら延ばして、厚さ５ｍｍ程度の第２成形体を積層する。
（ｇ）工程として、紙コップ（外型）の底部表面に紐状の上記陶磁器成形体生地３を貼り付け、押し付けて延ばして底部４ｃを形成した後、（ｉ）工程で、紙コップ２と作業台１を外して、立体形陶磁器成形体生地の完成物とする。
（ｊ）工程として、前記取得された陶磁器成形体生地の完成物を、自然乾燥した後、（ｋ）工程で、焼成炉に入れて最高温度１１２０℃で焼成し、冷却して完成品の立体形陶磁器を製造した。
得られた立体形陶磁器は高さ１２．０ｃｍ、開口部外径８．０ｃｍ、底外径７．０ｃｍ、肉厚０．７ｃｍ、底厚０．７ｃｍ、であって、乾燥段階及び焼成段階においても変形がなく、期待通りの完成品が得られた。
【００１０】
[比較例１]
前記（ｂ）工程でのガーゼシートの貼り付け角度を水平にして貼り付けた以外は、全て実施例１と同様にして成形〜焼成を行った。
その結果、焼成して得られた陶磁器は高さ１０．０ｃｍ、開口部外径８．０ｃｍ、底外径８．２ｃｍ、肉厚１．０ｃｍ、底厚２．０ｃｍ、であって、上下に潰れて変形していた。
【００１１】
[比較例２]
前記（ｂ）工程でのガーゼシートの貼り付け角度を垂直にして貼り付けた以外は、全て実施例１と同様にして成形〜焼成を行った。
その結果、焼成して得られた陶磁器は高さ９．５ｃｍ、開口部外径８．０ｃｍ、底外径８．２ｃｍ、肉厚１．０ｃｍ、底厚１．４ｃｍ、であって、壺型に変形していた。
【符号の説明】
【００１２】
１：作業台、
２：紙コップ、
３：棒状陶磁器生地、
４ａ：内側成形部（完成品の内側半分）、
４ｂ：外側成形部（完成品の外側半分）、
４ｃ：底部成形部（完成品の側部）、
５：メッシュ状シート、
６：立体形陶磁器
【図１−１】
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【図１−２】
2018052092.tif 000004
【図２】
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