(57)【要約】【課題】長尺状の帯板材を幅方向への変動を抑制しつつ切断する。【解決手段】円形状の回転刃が設けられた一対の回転軸が、互いに平行に、かつ各回転刃の周縁部側面が互いに重なり合うように配置され、回転軸とともに回転する回転刃により、両回転軸の間を通過する帯板材をその長手方向に沿って連続的に切断するスリット装置であって、回転軸は互いに異なる軸方向に所定の距離を置いて配置される一対の円形状のガイド部材を備え、ガイド部材は、帯板材を幅方向の両側から保持して切断時における帯板材の幅方向への位置変動を抑制するように構成されている、スリット装置である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円形状の回転刃が設けられた一対の回転軸が、互いに平行に、かつ各回転刃の周縁部側面が互いに重なり合うように配置され、前記回転軸とともに回転する前記回転刃により、両回転軸の間を通過する帯板材をその長手方向に沿って連続的に切断するスリット装置であって、
前記回転軸は互いに異なる軸方向に所定の距離を置いて配置される一対の円形状のガイド部材を備え、
前記ガイド部材は、前記帯板材を幅方向の両側から保持して切断時における前記帯板材の幅方向への位置変動を抑制するように構成されている、スリット装置。
【請求項２】
前記ガイド部材は、前記回転刃よりも大きな径を有する、請求項１に記載のスリット装置。
【請求項３】
前記ガイド部材は、前記帯板材が通過する側の面が前記ガイド部材の直径よりも小径となるテーパ形状を有する、請求項１又は２に記載のスリット装置。
【請求項４】
前記ガイド部材は、前記帯板材が通過する側の面の角部が丸められた形状を有する、請求項１〜３のいずれかに記載のスリット装置。
【請求項５】
ギャングスリット方式である、請求項１〜４のいずれかに記載のスリット装置。
【請求項６】
前記一対のガイド部材を、前記一対の回転軸にそれぞれ取り付けられた前記回転刃から互いに異なる軸方向に所定の距離を置いて備える、請求項１〜５のいずれかに記載のスリット装置。
【請求項７】
前記ガイド部材は、前記回転刃と同一の材質で形成されている、請求項１〜６のいずれかに記載のスリット装置。
【請求項８】
前記一対のガイド部材の間隔は、前記帯板材の幅をＷとしたとき、Ｗ＋０．５ｍｍ以下である、請求項１〜７のいずれかに記載のスリット装置。
【請求項９】
円形状の回転刃が設けられた一対の回転軸が、互いに平行に、かつ各回転刃の周縁部側面が互いに重なり合うように配置されるスリット装置を用いて、前記回転軸とともに前記回転刃を回転させながら両回転軸の間に帯板材を通過させることで、帯板材を長手方向に沿って連続的に切断するスリット方法であって、
前記回転軸の互いに異なる軸方向に所定の距離を置いて前記回転軸に一対の円形状のガイド部材を配置し、
前記一対のガイド部材により、切断時における前記帯板材の幅方向への位置変動を抑制するように前記帯板材を幅方向の両側から保持しつつ、前記帯板材を長手方向に切断する、スリット方法。
【請求項１０】
前記帯板材は、幅方向の両側を打ち抜き加工により成形されている、請求項９に記載のスリット方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スリット装置およびスリット方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
半導体装置に使用されるリードフレーム、各種電子部品の端子およびコネクタなどは、長尺で幅広な金属からなる帯板材を長手方向に切断（スリット）してスリット材とし、このスリット材に打ち抜き加工や曲げ加工を施すことにより作製される。
【０００３】
この金属からなる帯板材の切断にスリット装置が使用されている。スリット装置は、例えば一対の回転刃を周縁部側面が重なるようにかみ合わせ、これら回転刃の間に帯板材を通過させることで、帯板材を回転刃のせん断により長手方向に切断するものである（例えば特許文献１，２を参照）。
【０００４】
スリット装置では、帯板材の切断により得られるスリット材の幅の寸法精度を高めるために、帯板材の長手方向への切断と同時に、幅方向の両端縁部を長手方向に沿って切断してトリミングすることがある（例えば特許文献３，４を参照）。そして、特許文献３，４では、帯板材の幅方向での切断位置とトリミング幅とを調整することで、スリット材の幅を調整している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−１１９１４５号公報
【特許文献２】特開２０１０−１４９２６１号公報
【特許文献３】特開平１１−３２０２４３号公報
【特許文献４】特開２０００−２５４８１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、帯板材にはリードフレームやコネク等の形状に打ち抜く加工の前に、予め所定パターンのめっき層を設ける場合があり、このめっき層の位置に対応して、切断する箇所が決められている。この切断予定箇所に沿って帯板材を切断することにより、めっき層が所定位置に設けられた複数のスリット材を作製することができる。
【０００７】
しかし、特許文献３，４のように実際に両端縁部をトリミングしつつ帯板材を切断する場合、スリット材の幅の寸法精度はスリット刃の間隔である程度確保できるものの、切断する位置が切断予定位置からずれてしまうことがある。これは、スリット装置において、帯板材に幅方向のガイド装置（例えばガイドレールなど）を設けたとしても多少蛇行して搬送されてくること、帯板材が回転刃によりせん断されて切断されるときに反ったり捩じれたり変形すること等で、帯板材が幅方向へ位置変動してしまうためである。帯板材が切断予定位置からずれて切断される結果、スリット材においては、めっき層が所定位置から外れた状態となってしまう。このようなスリット材にプレス加工を施してリードフレームやコネクタ等を作製すると、めっき領域が所定の位置からずれるといったような不具合が発生するおそれがある。
【０００８】
本発明は、上記課題に鑑みて成されたものであり、長尺状の帯板材を幅方向への位置の変動を抑制しつつ切断する技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、スリット装置において回転刃の切断による帯板材の位置変動を抑制する観点から検討を行い、回転刃が取り付けられる回転軸に、帯板材の位置変動を抑制するガイド部材を設けるとよいことに想到した。本発明はこのような新規な知見に基づいて成されたものである。
【００１０】
すなわち、本発明の第１の態様は、
円形状の回転刃が設けられた一対の回転軸が、互いに平行に、かつ各回転刃の周縁部側面が互いに重なり合うように配置され、前記回転軸とともに回転する前記回転刃により、両回転軸の間を通過する帯板材をその長手方向に沿って連続的に切断するスリット装置であって、
前記回転軸は互いに異なる軸方向に所定の距離を置いて配置される一対の円形状のガイド部材を備え、
前記ガイド部材は、前記帯板材を幅方向の両側から保持して切断時における前記帯板材の幅方向への位置変動を抑制するように構成されている、スリット装置である。
【００１１】
本発明の第２の態様は、第１の態様において、
前記ガイド部材は、前記回転刃よりも大きな径を有する。
【００１２】
本発明の第３の態様は、第１又は第２の態様において、
前記ガイド部材は、前記帯板材が通過する側の面が前記ガイド部材の直径よりも小径となるテーパ形状を有する。
【００１３】
本発明の第４の態様は、第１〜第３の態様のいずれかにおいて、
前記ガイド部材は、前記帯板材が通過する側の面の角部が丸められた形状を有する。
【００１４】
本発明の第５の態様は、第１〜第４の態様のいずれかにおいて、
ギャングスリット方式である。
【００１５】
本発明の第６の態様は、第１〜第５の態様のいずれかにおいて、
前記一対のガイド部材を、前記一対の回転軸にそれぞれ取り付けられた前記回転刃から互いに異なる軸方向に所定の距離を置いて備える。
【００１６】
本発明の第７の態様は、第１〜第６の態様のいずれかにおいて、
前記ガイド部材は、前記回転刃と同一の材質で形成されている。
【００１７】
本発明の第８の態様は、第１〜第７の態様のいずれかにおいて、
前記一対のガイド部材の間隔は、前記帯板材の幅をＷとしたとき、Ｗ＋０．５ｍｍ以下である。
【００１８】
本発明の第９の態様は、
円形状の回転刃が設けられた一対の回転軸が、互いに平行に、かつ各回転刃の周縁部側面が互いに重なり合うように配置されるスリット装置を用いて、前記回転軸とともに前記回転刃を回転させながら両回転軸の間に帯板材を通過させることで、帯板材を長手方向に沿って連続的に切断するスリット方法であって、
前記回転軸の互いに異なる軸方向に所定の距離を置いて前記回転軸に一対の円形状のガイド部材を配置し、
前記一対のガイド部材により、切断時における前記帯板材の幅方向への位置変動を抑制するように前記帯板材を幅方向の両側から保持しつつ、前記帯板材を長手方向に切断する、スリット方法である。
【００１９】
本発明の第１０の態様は、第９の態様において、
前記帯板材は、幅方向の両側を打ち抜き加工により成形されている。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、長尺状の帯板材を幅方向への変動を抑制しつつ切断することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の一実施形態にかかるスリット装置の概略図である。
【図２】本発明の一実施形態にかかるスリット装置の軸方向の側面図である。
【図３】本発明の一実施形態にかかる帯板材の概略構成図である。
【図４】スリット装置を用いて帯板材を切断する工程の概略図である。
【図５】従来のスリット装置の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の一実施形態にかかるスリット装置の概略図であり、帯板材の搬送方向から見たときの正面図である。図２は、本発明の一実施形態にかかるスリット装置の軸方向の側面図であり、図１の紙面左の軸方向から見たときの図である。図３は、本発明の一実施形態にかかる帯板材の概略構成図である。なお、図１および図２では、説明を簡易にするため、帯板材、回転軸、回転刃、押圧部材、バックアップロールおよびガイド部材のみを図示している。
【００２３】
まず、切断対象である帯板材について説明する。帯板材としては、長尺状の金属板であって、その表面に所定パターンのめっき層が設けられたものを用いることができる。例えばリードフレームやコネクタ製造用のめっき付きの銅または銅合金からなる帯板材、電池用のシート状電極などからなる帯板材を用いることができる。
例えば図３に示すように、帯板材２０としてリードフレームやコネクタ製造用のめっき付き銅帯板材は、幅方向の両端側には複数の位置決め穴２３が長手方向に沿って一列に形成されていることが好ましい。また、帯板材２０としては、幅方向の両端縁部が金型を用いた打ち抜き加工により形成（帯板材の幅方向端部を長手方向にわたって切除）されたものを用いることが好ましい。金型により帯板材２０を長手方向に沿って打ち抜くと、回転刃１２などによる切断と比べて精度の高い加工が可能であり、打ち抜き加工により形成される帯板材２０によれば、寸法精度に優れた所望の切断幅を得ることができる。
この位置決め穴２３を位置の基準として、所定のめっきを形成する。例えば、図３のように全面に下地めっき層２４（例えばＮｉめっき層など）が設けられ、幅方向の中央部分に矩形の部分めっき層（部分めっき領域）２２（例えば金めっき層など）が長手方向に沿って２列形成され、幅方向の両側の端縁部に端縁部めっき層２１（例えばＳｎめっき層など）が形成されている。
この帯板材２０では、図中の点線が切断予定位置であり、この位置に沿って以下のスリット装置で切断することにより、２本のスリット材を得ることができる。
【００２４】
続いて、本実施形態にかかるスリット装置について説明する。
本実施形態にかかるスリット装置１０は、長尺で幅広な帯板材２０を長手方向に切断し、複数のスリット材を作製する装置である。具体的には、図１に示すように、スリット装置１０は、互いに平行配置される一対の円柱状の回転軸１１として、紙面上側に位置する第１の回転軸１１ａ、紙面下側に位置する第２の回転軸１１ｂを備え、各回転軸１１ａ，１１ｂには、円形状（円環状）の回転刃１２として第１および第２の回転刃１２ａ，１２ｂ、押圧部材１３として第１および第２の押圧部材１３ａ，１３ｂ、円形状（円環状）のガイド部材１４として第１および第２のガイド部材１４ａ，１４ｂが取り付けられて構成されている。図１、図２の回転刃１２はギャング刃であって、ギャングスリット方式のスリット装置１０を示している。スリット装置１０によれば、図２に示すように、第１および第２の回転刃１２ａ，１２ｂの重なる部分に帯板材２０を導入して連続的に搬送することで、帯板材２０を長手方向に切断することができる。
【００２５】
第１および第２の回転軸１１ａ，１１ｂは、図１および図２に示すように、帯板材２０の搬送ライン（搬送路）を挟んで平行に配置されている。各回転軸１１ａ，１１ｂは、回転駆動装置（図示略）に連結されており、帯板材２０の搬送方向に回転するようになっている。
【００２６】
第１の回転軸１１ａには第１の回転刃１２ａが、第２の回転軸１１ｂには第２の回転刃１２ｂが（図面では２枚ずつ）取り付けられている。第１および第２の回転刃１２ａ，１２ｂは、ともにギャング刃であり、断面が略直角な形状を有している。図１の中央部の対向する第１および第２の円形の回転刃１２ａ，１２ｂは、その周縁部側面が互いに重なり合うように配置される。具体的には、対向する一対の回転刃１２は、上下方向で一部が重なり、かつ軸方向で所定の隙間（クリアランス）を空けて、帯板材２０をせん断できるように配置される。このように一対の回転刃１２が搬送される帯板材２０と接する箇所が切断箇所Ｃとなる。なお、上下方向での重なり量（ラップ量）や幅方向のクリアランスは、特に限定されず、切断する帯板材の材質や厚さなどに応じて適宜変更すればよい。
【００２７】
押圧部材１３は、各回転軸１１の回転刃１２に隣接して設けられるとともに、搬送される帯板材２０を挟み込んで押圧するように対向して配置される。具体的には、第１の回転軸１１ａには、２枚の第１の回転刃１２ａの間と、第１の回転刃１２ａおよび第１のガイド部材１４ａの間のそれぞれに第１の押圧部材１３ａが設けられている。第２の回転軸１１ｂには、２枚の第２の回転刃１２ｂの間と、第２の回転刃１２ｂおよび第２のガイド部材１４ｂの間のそれぞれに第２の押圧部材１３ｂが設けられている。第１および第２の押圧部材１３ａ，１３ｂは、帯板材２０を挟み込んで押圧するように配置されている。
【００２８】
押圧部材１３は、回転軸１１に対して偏心して回転可能なように支持される構造を有している。例えば図２に示すように、押圧部材１３は、リング状の部材であって、回転軸１１には固定されずに、一対のバックアップローラ１５と帯板材２０との３点接触により、回転軸１１に対して偏心して回転するように支持される。押圧部材１３は、帯板材２０の表面および裏面より所定の圧力で押圧、挟み込むことで、帯板材２０の変形や動きを抑制する。なお、押圧部材１３は、隣接する２枚の回転刃１２の間および回転刃１２とガイド部材１４との間のそれぞれの間隔を規定するスペーサー（図示略）を回転軸１１上に設けた後に、そのスペーサーを取り囲むようにして設けられることが好ましい。
【００２９】
ガイド部材１４ａ，１４ｂは、円形状（円環状）の部材であって、一対の回転軸１１ａ，１１ｂのそれぞれに、回転刃１２から互いに異なる軸方向にスペーサーや押圧部材１３を介して所定の距離を置いて配置されている。具体的には、第１のガイド部材１４ａは、帯板材２０の幅方向の一方の端縁部（図１の紙面右側）に接するように第１の回転軸１１ａに取り付けられ、第２のガイド部材１４ｂは、帯板材２０の幅方向のもう一方の端縁部（図１の紙面左側）に接するように第２の回転軸１１ｂに取り付けられる。すなわち、ガイド部材１４ａ，１４ｂは、帯板材２０を幅方向の両側から保持し、帯板材２０の幅方向への位置変動を抑制することができる。
【００３０】
図５に示すように、従来のスリット装置１００は、互いに平行配置される一対の円柱状の回転軸１１１を備え、各回転軸１１１には円形状（円環状）の回転刃１１２とバックアップローラ１１５で支持される押圧部材１１３とにより構成され、各回転刃の重なる部分に帯板材２０を導入して連続的に搬送することで、帯板材２０を長手方向に切断しつつ、帯板材２０の幅方向の両端縁部を切断によりトリミングしている。
図５では、２枚の回転刃１１２の間の距離を、つまり切断箇所Ｃとトリミング箇所Ｔとの間隔を設定することで、所定の切断幅としている。しかし、従来のスリット装置１００では、切断およびトリミングの際、帯板材２０が変形し、あるいは帯板材２０が斜めに導入される等により、切断箇所Ｃおよびトリミング箇所Ｔがそれぞれ変動し、帯板材２０の切断予定位置がずれてしまうことがある。その結果、得られるスリット材では、所定の切断幅は得られるものの、例えばスリット材においてめっき層が所定位置からずれて配置されてしまうため、精密な寸法を必要とするリードフレームやコネクタ用の材料としては使用できない。
具体的には、図３に示すように、切断予定位置（図中の点線）からずれて切断してしまうと、切断で得られるスリット材のそれぞれにおいて、部分めっき層（部分めっき領域）２２が所定の位置からずれてしまう。なお従来でも、帯板材２０の搬送ラインにおいて、スリット装置１００よりも上流（前工程）に、搬送する帯板材２０の位置合わせを目的として、帯板材ガイド装置（ガイドレールなど）を設けることはあった。しかし、このような帯板材ガイド装置では、スリット装置１００での切断による帯板材２０の位置変動までは十分に抑制できず、実際の切断位置が予定位置からずれてしまうことがある。すなわち、従来のスリット装置１００では、高い寸法精度を必要とするリードフレームやコネクタ用の材料として、一本の帯板材２０を分割して複数本の前記材料を製造することはできなかった。
【００３１】
これに対して、本実施形態では、一対の回転軸１１ａ，１１ｂのそれぞれにガイド部材１４ａ，１４ｂを配置することで、帯板材２０を幅方向への位置変動を抑制した状態で切断することができる。また、トリミングにより幅方向の端縁部を切断することがないため、せん断による位置変動をより低減することができる。したがって、帯板材２０を切断予定位置に沿って切断することができ、部分めっき層２２などの位置ずれの少ないスリット材を得ることができる。
【００３２】
両ガイド部材１４ａ，１４ｂ間の距離（間隔）は、帯板材２０の幅に応じて適宜変更すればよいが、帯板材２０の幅（設計値）をＷとしたとき、Ｗ＋０．５ｍｍ以下、さらにはＷ＋０．１ｍｍ以下、Ｗ＋０．０５ｍｍ以下とすることが好ましい。ガイド部材１４ａ，１４ｂ間の距離と帯板材２０の幅との差はクリアランスとなるが、帯板材２０の幅方向への位置変動を低減する観点からはクリアランスを０．０３ｍｍ以下とするのがより好ましい。
【００３３】
ガイド部材１４は、回転刃１２よりも大きな径を有することが好ましい。このようなガイド部材１４を用いることで、帯板材２０の切断による位置変動をより低減することができる。
【００３４】
また、帯板材２０は切断（せん断）により押し切られるときに、その力（帯板材）が外側へ逃げようとするため、ガイド部材１４は、それを防止できる程度の適度な剛性を有するとよく、例えば回転刃１２と同一の材質で形成してもよい。ガイド部材１４の形成材料としては、例えばダイス鋼を用いることができる。
【００３５】
また、ガイド部材１４は、帯板材２０が通過する側の面がガイド部材の直径よりも小径となるテーパ形状を有することが好ましい。また、ガイド部材１４は、帯板材２０が通過する面側の角部が丸められた形状を有することが好ましい。このような形状を有するガイド部材１４によれば、帯板材２０がスリット装置１０に搬送される際、ガイド部材１４の縁と接触したときに帯板材２０を損傷させることなく、回転刃１２のある箇所へ帯板材２０をスムーズに導入することができる。
【００３６】
なお、図１では、各回転軸１１に２枚ずつ配置される回転刃１２のうち、帯板材２０を挟んで対向して周縁部側面が互いに重なり合うように配置される一対の回転刃１２のみが帯板材２０を切断する一方、残りの回転刃１２は、帯板材２０の幅方向の両端縁部に当接するだけであり、切断に寄与していない。
【００３７】
続いて、上述したスリット装置１０を用いて帯板材２０を長手方向に切断するスリット方法について説明する。
【００３８】
まず、切断対象である帯板材２０を準備する。帯板材２０としては、上述した長尺状の金属板を用いることができる。
【００３９】
続いて、図４に示すように、コイル状の長尺の帯板材２０を巻出機３１で送り出し、ガイドレールなどを備えた帯板材ガイド装置３２で帯板材２０をガイドしながら搬送し、スリット装置１０へ導入する。
【００４０】
スリット装置１０にて、帯板材２０をガイド部材１４により両側を保持しながら、一対の回転刃１２により長手方向に切断する。本実施形態では、ガイド部材１４により、切断による帯板材２０の幅方向への位置変動を低減できるので、所望の切断幅から寸法のずれが少なく、かつ長手方向での寸法のバラつきが小さなスリット材を作製することができる。また、帯板材２０の両端縁部を切断せずに残したまま、中央部を長手方向に切断するので、打ち抜き加工による寸法精度を損なうことがない。つまり、打ち抜き加工により得られた帯板材２０を切断することで、より寸法精度に優れたスリット材を作製することができる。
【００４１】
切断されたスリット材はそれぞれ、図４に示すように、スリット材ガイド装置３３でガイドされつつ、巻取機３４で巻き取られる。
【００４２】
巻取機３４でコイル状に巻き取られたスリット材は、リードフレームやコネクタ用の材料として使用される。スリット材には、所定形状のリードフレームやコネクタ等を製造するために、プレス加工による打ち抜き、曲げ加工等が施されるが、このとき位置決め穴２３を基準に加工が施される。本実施形態のスリット装置１０で作製されたスリット材は、スリット材の幅の寸法精度に優れることに加え、スリット材の幅方向端部から位置決め穴２３までの距離、位置決め穴２３から特に部分めっき層（部分めっき領域）２２までの距離が正確であるので、当該材料として十分に適用することができ、またリードフレームやコネクタ用の材料としての複数のスリット材を低コストで製造することができる。
【００４３】
以上、本発明の一実施形態について説明してきたが、本発明は、上述した実施形態に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々に改変することができる。
【００４４】
上述の実施形態では、帯板材を長手方向に２分割する場合について説明したが、本発明はそれに限定されない。例えば、２対の回転刃を回転軸の取り付け、長手方向に３分割するように切断してもよく、また押し出し部材がスペーサーを兼ねてもよい。
【００４５】
また、上述の実施形態では、回転刃１２がギャングスリット方式の場合について説明したが、本発明はそれに限定されない。例えば、一対の回転刃１２のうち、一方の回転刃１２を鋭利な鋭角刃とし、もう一方の回転刃を略直角な断面を有するシャースリット方式に変更することもできる。
【実施例】
【００４６】
次に、本発明について実施例に基づき、さらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。
【００４７】
（実施例）
本実施例では、図１に示すスリット装置を用いて、図４に示す工程により帯板材を切断し、スリット材を作製した。
【００４８】
本実施例のスリット装置は、従来のスリット装置の回転軸の端部にガイド部材を設けるように改良し、図１のように構成したものである。具体的には、回転刃１２はそれぞれ直径１５０ｍｍ、厚さ８ｍｍの円環状を呈している。上下一対の回転刃１２のクリアランス（間隔）は０．０５ｍｍとした。回転刃１２とそれに対向する回転軸１１に取り付けられるガイド部材１４との距離（間隔）をそれぞれ２６．０５ｍｍとした（ガイド部材１４ａの内側（帯板材が搬送される側）の面とガイド部材１４ｂの内側の面との間隔が５２．０５ｍｍ）。なお、これらの間隔は各回転軸に装着された円筒形のスペーサ（図示略）で調整した。ガイド部材１４は回転刃１２より径が大きく、それぞれ直径１６７ｍｍ、厚さ４ｍｍの円環状を呈している。円環状のガイド部材１４の外周端部の軸方向内側に、外周端から１ｍｍの傾斜４５度のテーパが形成されている。さらに、そのテーパと円環の主面および側面にはＲ１のアールが形成されている。押圧部材１３は、バックアップローラ１５により支持され、帯板材２０を適度な圧力で押さえて切断時の変形を抑制するように構成した。
【００４９】
本実施例では、帯板材２０として、図３に示すようなリードフレーム製造用のめっき付き銅帯板材を準備した。この作製方法は以下のとおりである。
【００５０】
まず、幅５４．０ｍｍ（−０．１ｍｍ〜＋０ｍｍ）、厚さ０．２ｍｍの長尺の帯板状の銅（Ｃｕ）からなる圧延板を用意した。
【００５１】
続いて、順送金型を使用したプレス（打ち抜き）加工により、この圧延板の長手方向に延びる幅方向両側の周縁部の一方の周縁部の側面から離間した位置に、それぞれ一列に且つその側面と平行に配置されるように、直径１．５ｍｍの複数の位置決め穴２３を長手方向のピッチ８ｍｍで等間隔に打ち抜いた。なお、圧延板の長手方向に延びる幅方向両側の周縁部の一方の周縁部の位置決め穴２３は、それぞれの中心がその周縁部の側面から約２．１ｍｍ離間するように形成し、他方の周縁部の位置決め穴２３は、一方の周縁部の位置決め穴のそれぞれの中心から４９ｍｍ離間した位置に形成した。
【００５２】
続いて、上記の順送金型を使用したプレス加工により、圧延板のそれぞれの位置決め穴２３の中心と長手方向に延びる各々の側面との間隔がそれぞれ１．５ｍｍになるように、圧延板の長手方向に延びる幅方向両側の周縁部の一部を長手方向に沿って切断することにより、幅５２．０ｍｍ（±０．０２ｍｍ）の帯板状の圧延板（１次プレス品）を被めっき材として用意した。
【００５３】
続いて、リール・ツー・リール方式の連続めっきラインにおいて、被めっき材を搬送しながら、前処理として、アルカリ脱脂し、電解脱脂し、水洗し、硫酸で酸洗した後、被めっき材上に下地めっき層２４、部分めっき層２２および端縁部めっき層２１の形成をこの順で１ライン、１パスで行った。
下地めっき層２４の形成では、電流密度９Ａ／ｄｍ２で電気めっきを行うことにより、被めっき材の全面に下地めっき層としてＮｉめっき皮膜を形成した。
部分めっき層２２（スポット状のＡｕめっき皮膜）の形成では、円筒形（ドラム型）の部分めっき装置を使用し、マスク部材として、マスク部材の円周方向の長さ２．０ｍｍ×幅方向の長さ２．５ｍｍの大きさの略矩形の各々の開口部が幅方向の中心が被めっき材のそれぞれの周縁部の側面から２０ｍｍ離間した位置に互いに離間して形成された略円筒形のＰＶＣからなるマスク部材を使用して、電流密度２５Ａ／ｄｍ２で電気めっきを行うことにより、被めっき材の一方の面の各々の開口部に対向する部分に部分めっき層２２としてＡｕめっき皮膜を形成した後、前記と同様の部分めっき装置を被めっき材の他方の面側に配置させ、マスク部材として、マスク部材の円周方向の長さ１．０ｍｍ×幅方向の長さ２．０ｍｍの大きさの略矩形の各々の開口部幅方向の中心が被めっき材のそれぞれの周縁部の側面から１５ｍｍ離間した位置に互いにが離間して形成された略円筒形のＰＶＣからなるマスク部材を使用して、電流密度２０Ａ／ｄｍ２とした以外は、上記と同様の方法により、被めっき材の他方の面の各々の開口部に対向する部分にＡｕめっき皮膜を形成した。
端縁部めっき層２１の形成では、被めっき材の一方の側面（下側に配置した側面）から１０ｍｍの幅の部分（一方の側面側の周縁部）をＳｎめっき液に浸漬して、電流密度１２Ａ／ｄｍ２で電気めっきを行うことによってＳｎめっき皮膜を形成した後、被めっき材を反転させて他方の側面を下側に配置させ、その他方の側面から１０ｍｍの幅の部分（他方の側面側の周縁部）をＳｎめっき液に浸漬して、電流密度１２Ａ／ｄｍ２で電気めっきを行うことによってＳｎめっき皮膜を形成した。
【００５４】
以上により、帯板材２０として、リードフレーム製造用のめっき付き銅帯板材を準備した。
【００５５】
次に、帯板材２０の両側面を基準として、帯板材２０の両側面から等距離で長手方向に延びる直線に沿って、上述のスリット装置により帯板材２０を切断した。図４に示すように、巻出機３１に帯板材２０のコイルを取り付け、帯板材２０を搬送して帯板材ガイド装置３２を経てスリット装置１０で帯板材２０の幅方向の中央を長手方向に切断し、その後スリット材ガイド装置３３を経て巻取機３４でコイル状に巻き取った。
【００５６】
切断された２つのスリット材の幅を測定したところ、２６．０ｍｍ±０．０２ｍｍであり、寸法精度の誤差がいずれも±０．０２ｍｍであった。このことから、２つのスリット材を非常に精度良く切断して分離することができるとともに、２つのスリット材のそれぞれに幅方向に精度良くＡｕめっき皮膜を形成されたスリット材を得られることが確認された。なお、本実施例では、帯板材の端面（側面）をトリミングしていないため、スリット材の端面からスポットＡｕめっき領域および位置決め穴までの距離は切断前と変わらず十分な寸法精度（±０．０２ｍｍ以下）を維持している。
【００５７】
（比較例）
一方、図１に示すスリッタ装置でガイド部材を配置することなく、実施例と同様にスリット材を作製したところ、得られるスリット材では、幅の寸法精度のずれが少なくとも±０．５ｍｍあった。このことから、ガイド部材を設けずに切断する場合、切断予定位置がずれ、スリット材の幅方向の寸法精度が低くなることが確認された。
【符号の説明】
【００５８】
１０  スリット装置
１１  回転軸
１２  回転刃
１３  押圧部材
１４  ガイド部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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