(57)【要約】 【課題】  ポリプロピレン系微多孔膜の製造方法【解決手段】  以下の工程を含む、微多孔膜の製造方法。ポリプロピレン系重合体からなる原反フィルムを製膜、熱処理、冷延伸、温延伸、弛緩させて得られたフィルムを、押出方向（ＭＤ）長さを一定にしたまま幅方向（ＴＤ）に拡張することによって、熱収縮性や交流抵抗が改善されたポリプロピレン系微多孔膜を製造する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
以下の工程を含む、微多孔膜の製造方法。
（工程１）ポリプロピレン系重合体を押出成形して原反フィルムを製膜する工程。
（工程２）工程１で得られた原反フィルムを熱処理する工程。
（工程３）工程２で得られた熱処理後の原反フィルムを、−５℃〜４５℃で、長さ方向に１．００〜１．１０倍に冷延伸する工程。
（工程４）工程３を終えた延伸フィルムを、ポリプロピレン系重合体の融点よりも５℃〜６５℃低い温度で、長さ方向に１．５〜４．０倍に温延伸する工程。
（工程５）工程４で得られた温延伸後のフィルムを、加熱下、長さが０．７倍〜１．０倍になるように弛緩させる工程。
（工程６）工程５を終えたフィルムを、押出方向（ＭＤ）長さを一定にしたまま幅方向（ＴＤ）に拡張する、ＴＤ拡幅工程。
【請求項２】
工程１で、融点が１５０〜１７０℃の範囲にあり、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ、ＪＩＳ  Ｋ６７５８（２３０℃、２１．１８Ｎ）に準拠した条件で測定）が０．１〜１０ｇ／１０分の範囲にあり、任意にエチレン、炭素数４〜８のα−オレフィンから選ばれる少なくとも１種を含んでいてもよい、プロピレン主体の重合体であるポリプロピレン系重合体を押出成形する、請求項１に記載の微多孔膜の製造方法。
【請求項３】
工程６で、工程５を終えたフィルムを、流れ方向（ＭＤ）の長さを一定にしたまま幅方向の（ＴＤ）長さを１．１倍〜２．０倍に拡張する、請求項１に記載の微多孔膜の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電池セパレータの材料に特に適したポリプロピレン系微多孔膜の、改良された製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
合成樹脂製微多孔膜は、各種分離膜や、電池セパレータの材料として利用されている。中でもポリオレフィン系微多孔膜は、耐薬剤性が高く、様々な方法で多孔化が可能である点で、薬剤に接した状態で使用される各種分離膜や、電池セパレータ微多孔膜などの材料として有用である。
【０００３】
ポリオレフィン系樹脂から微多孔膜を製造するための多孔化方法は、湿式法と乾式法に大別される。湿式法では、ポリオレフィン系樹脂と、可塑剤、オイル、パラフィンなどからなる溶融混合物をフィルム状に展開する。次にポリオレフィン系樹脂以外の成分を抽出し、これら成分が存在した部分を空隙化する。その結果、ポリオレフィン系樹脂が微多孔膜に成形加工される。乾式法では、ポリオレフィン系樹脂を主体とするが、可塑剤、オイル、パラフィンなどの成分や溶剤を含まない原料を延伸することによって、ポリオレフィン系樹脂を微多孔膜に成形加工する方法である。乾式法としては、ポリオレフィン系樹脂中のラメラ構造の間隙に空隙を発生させる方法と、原料に添加した無機添加剤とポリオレフィン系樹脂との界面に空隙を発生させる方法とが知られている。
【０００４】
電池セパレータ用のポリオレフィン系微多孔膜については様々な製造方法が知られている。例えば特許文献１には、ポリオレフィン系樹脂と共役ジエンポリマーとの混合物からなる原料を湿式法により微多孔膜に加工し、得られた微多孔膜を電池セパレータ材として用いることが記載されている。例えば特許文献２には、ポリプロピレンとポリエチレンとの混合物を乾式法により２段階で延伸することによって微多孔膜に加工し、得られた微多孔膜を電池セパレータ材として用いることが記載されている。例えば特許文献３には、ポリオレフィンに低分子量物質を配合した混合物を乾式法により２段階で延伸することによって微多孔膜に加工し、得られた微多孔膜を電池セパレータ材として用いることが記載されている。
【０００５】
最近の電池性能に対する要求はますます高度化している。車両や携帯端末に搭載するためのリチウムイオン電池には、より小型で薄型でありながら高い充放電容量と充放電効率が求められており、しかも高温での長期使用に耐える安定性や強度も求められている。このため電池を構成する部材にも高温環境下での耐久性が求められる。
【０００６】
電池セパレータの高温耐久性の一つに、高温環境に曝されたことによる変形が少ないことが挙げられる。このような変形の少なさは、電池セパレータ材である微多孔膜の熱収縮性で評価されている。電池セパレータ材に適する、熱収縮が低減されたポリオレフィン系微多孔膜として、出願人は特許文献４で、１０５℃で２時間の高温処理をした後の押出方向の熱収縮率が４％以下のポリプロピレン系微多孔膜を開示した。
【０００７】
特許文献４に記載されたポリプロピレン系微多孔膜はいわゆる乾式の２段階延伸法により製造することができる。このような製造方法は典型的には、製膜工程、熱処理工程、冷延伸工程、温延伸工程、弛緩工程からなる。この方法では、各工程の温度や延伸倍率を調整することによって、１０５℃で２時間の高温処理をした後の押出方向の熱収縮率が４％以下のポリプロピレン系微多孔膜を得ることができる。特許文献４には最適な条件で各工程を行い、目的の低熱収縮性ポリプロピレン系微多孔膜を製造した例が記載されている。
【０００８】
しかしながら、特許文献４に記載されたポリプロピレン系微多孔膜は低熱収縮性では優れるものの、電池セパレータの材料に求められる低抵抗性や高空孔性は改善されていないか、あるいはむしろ悪化しており、実用性に欠けていた。
【０００９】
このように、低熱収縮性、低抵抗性、高空孔性の全てをバランスよく備えるポリプロピレン系微多孔膜は未だ得られていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００４−３５２８３４号公報
【特許文献２】特開２００８−２４８２３１号公報
【特許文献３】特開平８−２０６６０号公報
【特許文献４】特開２０１６−１２８５３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明者らは、低熱収縮性、低抵抗性、高空孔性の全てをバランスよく備える、ポリプロピレン系微多孔膜を得ることを目的として、従来のポリプロピレン系微多孔膜の製造方法を改良した。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
その結果、熱収縮率が比較的高いポリプロピレン系微多孔膜にフィルム幅方向のみに拡張処理を施すことによって、低熱収縮性で、しかも低抵抗で、空孔率も高いポリプロピレン系微多孔膜が得られることを見出した。すなわち本発明は以下のものである。
【００１３】
［発明１］
以下の工程を含む、微多孔膜の製造方法。
（工程１）ポリプロピレン系重合体を押出成形して原反フィルムを製膜する工程。
（工程２）工程１で得られた原反フィルムを熱処理する工程。
（工程３）工程２で得られた熱処理後の原反フィルムを、−５℃〜４５℃で、長さ方向に１．００〜１．１０倍に冷延伸する工程。
（工程４）工程３を終えた延伸フィルムを、ポリプロピレン系重合体の融点よりも５℃〜６５℃低い温度で、長さ方向に１．５〜４．０倍に温延伸する工程。
（工程５）工程４で得られた温延伸後のフィルムを、加熱下、長さが０．７倍〜１．０倍になるように弛緩させる工程。
（工程６）工程５を終えたフィルムを、押出方向（ＭＤ）長さを一定にしたまま幅方向（ＴＤ）に拡張する、ＴＤ拡幅工程。
【００１４】
［発明２］
工程１で、融点が１５０〜１７０℃の範囲にあり、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ、ＪＩＳ  Ｋ６７５８（２３０℃、２１．１８Ｎ）に準拠した条件で測定）が０．１〜１０ｇ／１０分の範囲にあり、任意にエチレン、炭素数４〜８のα−オレフィンから選ばれる少なくとも１種を含んでいてもよい、プロピレン主体の重合体であるポリプロピレン系重合体を押出成形する、発明１の微多孔膜の製造方法。
【００１５】
［発明３］
工程６で、工程５を終えたフィルムを、流れ方向（ＭＤ）の長さを一定にしたまま幅方向の（ＴＤ）長さを１．１倍〜２．０倍に拡張する、発明１の微多孔膜の製造方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の方法により、低熱収縮性、低抵抗性、高空孔性の全てをバランスよく備える、特に電池セパレータの材料として適したポリプロピレン系微多孔膜が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施例１において工程５が終了した時点のポリプロピレン系微多孔膜。
【図２】本発明の工程６を模式的に示す。
【図３】実施例１において工程６が終了した時点のポリプロピレン系微多孔膜。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明のポリプロピレン系微多孔膜の製造方法における各工程について説明する。
【００１９】
（工程１：製膜工程）
原料を押出成形して原反フィルムを製膜する工程である。本発明のポリプロピレン系微多孔膜の製造方法で用いるポリプロピレン系重合体は、プロピレンの単独重合体あるいはプロピレンと少量のコモノマーを共重合した共重合体であり、これらは一般的に結晶性ポリプロピレンと呼ばれる。このようなポリプロピレン系重合体は比較的高い融点、好ましくは１５０℃〜１７０℃、さらに好ましくは１５５℃〜１６８℃の融点を示す。このようなポリプロピレンの製造に用いるコモノマーは、一般的には、エチレンおよび炭素数４〜８のα−オレフィンから選ばれる少なくとも１種である。またこれらと共に、２−メチルプロペン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテンなどの炭素数４〜８の分岐オレフィン類、スチレン類、ジエン類を共重合したものであってもよい。上記コモノマーの含有量は、微多孔膜が所望の性質を示す限り、いかなる範囲にあってもよい。好ましくは、高結晶性ポリプロピレン系重合体を与える範囲である、重合体１００重量部に対して５重量部以下、特に２重量部以下が好ましい。
【００２０】
本発明の製造方法で用いる原料ポリプロピレンとしては、一般的には、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）（ＪＩＳ  Ｋ６７５８（２３０℃、２１．１８Ｎ）に準拠した条件で測定）が０．１〜１０．０ｇ／１０分の範囲にあり、分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量、Ｍｗ／Ｍｎ）が３．０〜１０．０の範囲にあるポリプロピレン系重合体が用いられる。このような原料ポリプロピレンとして好ましいものは、ＭＦＲが０．１〜２．０ｇ／１０分、分子量分布が４．０〜９．０のポリプロピレン系重合体である。
【００２１】
本発明のポリプロピレン系微多孔膜の製造方法では、原料として上記ポリプロピレン系重合体の他に結晶核剤や充填剤などの添加剤を用いることができる。添加剤の種類や量は、多孔性を損なわない範囲であれば制限されない。
【００２２】
工程１では、上記ポリプロピレン系重合体を押出機に供給し、ポリプロピレン系重合体をその融点以上の温度で溶融混練し、押出機の先端に取り付けたダイスからポリプロピレン系重合体フィルムを押出す。使用する押出機は限定されない。押出機としては、例えば、単軸押出機、二軸押出機、タンデム型押出機のいずれもが使用可能である。使用されるダイスはフィルム成形に用いられるものであれば、いずれも使用できる。ダイスとしては例えば各種Ｔ型ダイスを使用することができる。原反フィルムの厚みや形状は特に限定されない。好ましくは、ダイスリップクリアランスと原反フィルム厚さの比（ドラフト比）は１００以上、さらに好ましくは１５０以上である。好ましくは、原反フィルムの厚みは１０μｍ〜１００μｍ、さらに好ましくは１５μｍ〜５０μｍである。
【００２３】
（工程２：熱処理工程）
工程１を終えた原反フィルムを熱処理する工程である。ポリプロピレン系重合体の融点よりも５℃〜６５℃、好ましくは１０℃〜２５℃低い温度で、原反フィルムに押出方向（ＭＤ）の一定の張力を加える。張力は好ましくは原反フィルムの長さが１．０倍を超え１．１倍以下となる大きさに調節される。
【００２４】
（工程３：冷延伸工程）
工程２を終えた熱処理後の原反フィルムを比較的低い温度で延伸する工程である。延伸温度は−５℃〜４５℃、好ましくは５℃〜３０℃である。延伸倍率は、押出方向（ＭＤ）に１．００〜１．１０、好ましくは１．０２〜１．０８である。ただし延伸倍率は１．００より大きい。延伸手段は制限されない。ロール延伸法、テンター延伸法などの公知の手段が使用できる。延伸の段数は任意に設定できる。１段延伸でもよく、複数のロールを経て２段以上の延伸を行ってもよい。冷延伸工程では、原反フィルムを構成するポリプロピレン系重合体において、分子鎖が密なラメラ部と、ラメラ間の分子鎖が疎な領域（クレーズ）とを有する延伸フィルムが得られる。
【００２５】
（工程４：温延伸工程）
工程３を終えた延伸フィルムを比較的高い温度で延伸する工程である。延伸温度はポリプロピレン系重合体の融点よりも５℃〜６５℃低い温度、好ましくはポリプロピレン系重合体の融点よりも１０℃〜４５℃低い温度である。延伸倍率は、押出方向（ＭＤ）に１．５倍〜４．０倍、好ましくは２．５倍〜４．０倍である。延伸手段は制限されない。ロール延伸法、テンター延伸法などの公知の手段が使用できる。延伸の段数は任意に設定できる。１段延伸でもよく、複数のロールを経て２段以上の延伸を行ってもよい。温延伸工程では、工程３で生じたクレーズが引き延ばされた結果、延伸されたフィルムに空孔が発生する。
【００２６】
（工程５：弛緩工程）
工程４を終えた温延伸後のフィルムの収縮を防ぐためにフィルムを弛緩させる工程である。弛緩温度は、温延伸温度より高くポリプロピレン系重合体の融点よりも５℃〜２５℃低い温度が好ましく、温延伸温度より高くポリプロピレン系重合体の融点よりも１０℃〜２５℃低い温度がより好ましい。弛緩の度合いは、工程４を終えた延伸フィルムの長さが最終的に０．７倍〜１．０倍、好ましくは０．８倍〜０．９倍になるように調整される。
【００２７】
工程５を終えた時点でフィルムには、幅方向（ＴＤ）に伸びる比較的太い梯子状のポリプロピレン系重合体の部分と、これにほぼ直行して押出方向（ＭＤ）に伸びる比較的細い梯子状のポリプロピレン系重合体の部分と、上記ポリプロピレン系重合体部分で囲まれる押出方向（ＭＤ）に長形（長方形あるいは長い楕円）をなす多数の空孔が形成されている。後述の実施例１におけるこの様子を図１に示す。
【００２８】
（工程６：ＴＤ拡幅工程）
工程５を終えたフィルムを、押出方向（ＭＤ）の長さを一定にしたまま幅方向（ＴＤ）に拡張する工程である。工程６では、工程５を終えたフィルムの幅方向（ＴＤ）の両端部をクランプなどの治具で支持し、フィルムの幅方向（ＴＤ）に適切な引張力をかけながら、ロールなどでフィルムの押出方向に適切な速度で搬送することによって、フィルムの幅方向（ＴＤ）の長さと押出方向（ＭＤ）の長さを制御する。このような幅方向（ＴＤ）の拡張倍率は、１．０倍超、好ましくは１．１倍〜２．０倍、より好ましくは１．５倍〜２．０倍である。
【００２９】
工程６を行う温度域は、幅方向（ＴＤ）に拡張されるフィルムの融点より低い温度であれば特に制限されないが、好ましくは上述の工程４（温延伸）の温度域と同程度すなわち上記フィルムを構成するポリプロピレン系重合体の融点よりも５℃〜６５℃低い温度、好ましくはポリプロピレン系重合体の融点よりも１０℃〜４５℃低い温度である。
【００３０】
図２に、工程６のフィルムを模式的に示す。工程５を終えたフィルム１は、工程６が行われる区間２に搬送される。図２では、フィルム１は左から右に搬送される。区間２ではフィルム１の両端をクランプ３で保持しながらフィルムを幅方向（ＴＤ）に引張する。工程６ではフィルム１の幅方向（ＴＤ）の長さは拡張前の長さ４から拡張後の長さ５に変化する。このようにして区間２から幅方向（ＴＤ）だけが拡張されたフィルム６が搬出される。
【００３１】
このような工程６で、上記工程５の終了時に形成されていた互いにほぼ直行して多数の空孔を形成していた梯子状のポリプロピレン系重合体は、ほとんどフィルムの幅方向（ＴＤ）のみに引っ張られて、ほぼ均一な太さの網目構造を形成する。その結果、フィルムにはより開口幅の広い、楕円から円形の多数の空孔が形成される。後述の実施例１におけるこの様子を図３に示す。
【００３２】
工程６の前と後では、フィルムに存在する空孔数はほとんど変化しないが、それぞれの空孔の径あるいは開口幅は拡大し、フィルム単位面積当たりの空孔率は上昇する。このことが本発明の製造方法で得られるポリプロピレン系微多孔膜の抵抗の低下をもたらすと考えられる。工程６を経たポリプロピレン系微多孔膜は自然冷却され、通常の手段で加工、保管、包装、出荷される。
【００３３】
工程６を経たポリプロピレン系微多孔膜を、その長さを一定に保って加熱した時の押出方向（ＭＤ）に働いた最大応力（収縮応力（ｍＮ））が、工程６を行わないポリプロピレン系微多孔膜に比べて大幅に低減され、低収縮化している。また、工程６を経たポリプロピレン系微多孔膜は、高空孔率、低通気度、低抵抗を示す。
【実施例】
【００３４】
［実施例１］
以下の工程１〜６を経てポリプロピレン系微多孔膜を製造した。
（工程１）原料として、日本ポリプロ社製「ノバテックＥＡ９ＨＤ」（表１では「ＥＡ９ＨＤ」）を使用した。これはＭＦＲ（ＪＩＳ  Ｋ６７５８（２３０℃、２１．１８Ｎ）に準拠して測定）が０．３６ｇ／１０分、融点が１６５℃のポリプロピレンである。上記原料ポリプロピレンを２００℃で溶融混練し、単軸押出機を用いてＴダイから押出し、厚さ２３μｍの原反フィルムを製造した。
（工程２）上記原反フィルムを１４５℃で熱処理した。
（工程３）工程２を経た原反フィルムを２５℃で押出方向（ＭＤ）に１．０３倍に冷延伸した。
（工程４）工程３を経た延伸フィルムを１５０℃で押出方向（ＭＤ）に３．５倍に温延伸した。
（工程５）工程４を経た延伸フィルムの長さが工程４の終了時の０．８４倍になるように１５３℃で弛緩させた。
（工程６）工程５を終えたフィルムを、１５５℃で押出方向（ＭＤ）の長さを変えずに毎秒１６ｍｍの拡張速度で、幅方向（ＴＤ）に１．７倍に拡張した。こうしてポリプロピレン系微多孔膜が得られた。
【００３５】
このポリプロピレン系微多孔膜を以下の観点で評価した。結果を表１に示す。
（熱収縮率）
ポリプロピレン系微多孔膜から、押出方向７０ｍｍ×幅方向７０ｍｍの正方形片をサンプル片として切り出す。このサンプル片に対し押出方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）に５０ｍｍの標線を引く。次にサンプル片に引いた押出方向の標線の長さＬＭＤ（ｔ０）（ｍｍ）をノギスで小数点以下２桁まで測定する。次に、上記試験片を内部温度ｔが１０５℃に保たれた恒温槽（トミー精工社製オートクレーブ）内で２時間加熱したあと、室温２３℃に３０分放置する。上記ｔ℃（１０５℃）における加熱処理の後の試験片について、押出方向の標線の長さＬＭＤ（ｔ２）（ｍｍ）を加熱前の測定と同様の要領で測定する。測定値を用い、以下の式（１）によりｔ＝１０５℃における試験片の熱収縮率  ＳＭＤ（％）を算出した。結果を表１に示す。
【００３６】
【数１】
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【００３７】
（加熱時の収縮応力）
ポリプロピレン系微多孔膜から、押出方向２０ｍｍ×幅方向５ｍｍのサンプルを切り出した。このサンプルを熱機械分析ＴＭＡ／ＳＳ７１００（日立ハイテクサイエンス社製）にセットし、押出方向の距離を１５ｍｍに維持した状態で３０℃から２００℃まで５℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱した。加熱期間中の押出方向（ＭＤ）に働いた最大応力を収縮応力（ｍＮ）として計測した。
【００３８】
（空孔率）
ポリプロピレン系微多孔膜から、押出方向１２０ｍｍ×幅方向５０ｍｍのサンプル片を切り出す。このサンプルについて以下の式（２）により空孔率（％）を算出した。結果を表１に示す。
【００３９】
【数２】
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【００４０】
（通気度）
ポリプロピレン系微多孔膜から得られた押出方向１２０ｍｍ×幅方向５０ｍｍのサンプル片について、東洋精機製作所製のガーレー式デンソメーターによりＪＩＳ  Ｐ８１１７に準拠した方法で、１００ｍＬの空気がポリプロピレン系微多孔膜を通過するために要する時間（通気度）を測定した。結果を表１に示す。
【００４１】
（抵抗）
エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとの等容量混合溶媒中、ＬｉＰＦ6 を１モル／Ｌの割合で溶解した電解液を作製した。この電解液中にアルミ製正・負極および該正・負極間にポリプロピレン系微多孔膜を配置した。ＬＣＲメーターを用いて、複素インピーダンス法にてコール・コールプロットを測定し、１００，０００Ｈｚでのインピーダンスの実部をポリプロピレン系微多孔膜の交流抵抗（Ω）として求めた。測定は、恒温槽中、３０℃において行った。結果を表１に示す。
【００４２】
［実施例２］
実施例１と同じに工程１〜５を行い、以下の条件で工程６を行って、ポリプロピレン系微多孔膜を得た。得られたポリプロピレン系微多孔膜を実施例１と同じ条件で評価した。結果を表１に示す。
【００４３】
（工程６）工程５を終えたフィルムを、１５５℃で押出方向（ＭＤ）の長さを変えずに毎秒３２ｍｍの拡張速度で、幅方向（ＴＤ）に１．７倍に拡張した。
【００４４】
［比較例１］
実施例１の工程１〜５を行ってポリプロピレン系微多孔膜を製造した。実施例１で行った工程６は行わなかった。得られたポリプロピレン系微多孔膜を実施例１と同じ条件で評価した。結果を表１に示す。
【００４５】
［比較例２］
以下の工程１〜５を経てポリプロピレン系微多孔膜を製造した。得られたポリプロピレン系微多孔膜を実施例１と同じ条件で評価した。結果を表１に示す。
（工程１）原料として、日本ポリプロ社製「ノバテックＥＡ９ＨＤ」（表１では「ＥＡ９ＨＤ」）を使用した。これはＭＦＲ（ＪＩＳ  Ｋ６７５８（２３０℃、２１．１８Ｎ）に準拠して測定）が０．３６ｇ／１０分、融点が１６５℃のポリプロピレンである。上記原料ポリプロピレンを２００℃で溶融混練し、単軸押出機を用いてＴダイから押出し、厚さ１７μｍの原反フィルムを製造した。
（工程２）上記原反フィルムを１４５℃で熱処理した。
（工程３）工程２を経た原反フィルムを２５℃で押出方向（ＭＤ）に１．０４倍に冷延伸した。
（工程４）工程３を経た延伸フィルムを１４３℃で押出方向（ＭＤ）に２．８倍に温延伸した。
（工程５）工程４を経た延伸フィルムの長さが工程４の終了時の０．９０倍になるように１５４℃で弛緩させた。
【００４６】
【表１】
2018168316.tif 000005
【００４７】
表１に示されるように、上記工程１〜６を含む本発明の製造方法によって、熱収縮性が改善され、しかも高空孔率と低通気度を示し、低抵抗のポリプロピレン系微多孔膜が得られる。これに対して、上記工程６を行わない製造方法で得られたポリプロピレン系微多孔膜は、加熱時の収縮応力、空孔率、通気度、交流抵抗のいずれもが劣る。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明によって、低熱収縮性で、空孔率、交流抵抗でも改良された、電池セパレータ材料に適したポリプロピレン系微多孔膜が得られる。また本発明によって、一旦製造された高いポリプロピレン系樹多孔膜を、熱収縮性と機械特性を兼ね備えた高品質のポリプロピレン系微多孔膜に作り変えることもできる。このような本発明のポリプロピレン系微多孔膜の製造方法は、高品質なセパレータ材の供給に貢献することができる。
【符号の説明】
【００４９】
１  工程５を終えたフィルム
２  工程６を行う区間
３  クランプ
４  拡張前のフィルムの幅方向（ＴＤ）の長さ
５  拡張後のフィルムの幅方向（ＴＤ）の長さ
６  工程６を終えたフィルム
【図１】
2018168316.tif 000006
【図２】
2018168316.tif 000007
【図３】
2018168316.tif 000008