(57)【要約】【課題】従来、中子等のバリ取りはワーク形状が複雑で、熟練度も必要な為、人手にて実施している場合が一般的である。近年、ロボット等によるバリ取り装置が開発されてきた。それはロボット等につけたツールにて、ワークのバリに沿って、ティーチング移動させ、バリ取りを行っているものである。しかし、そのティーチングデータは作業者の経験と勘により実施しており、正確性に欠けていた。更にワークの位置ズレ、サイズバラツキ、ワークの形状による取れ方の差異の影響で、精度の良いバリ取りを行うことが出来ない問題点があった。【解決手段】ティーチング治具によるデータを基に移動させ、丸棒ツールと、キリ刃ツールを、ワークの形状に合わせて切り替え、ワークの位置ずれ、温度変化とツールの摩耗量、ワークの形状に合った押し込み量を基準データに補正することにより、精度の良いバリ取りができることを特徴とするものである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中子バリ取り装置において、丸棒ツールを回転させてバリを取るツール回転手段と、キリ刃を超音波にて振動させてバリを取るツール振動手段とを具備し、ワークのバリの発生個所の形状に合わせて、前記バリ取り手段を切り替える、切替手段を備えた中子バリ取り装置
【請求項２】
請求項１に記載の中子バリ取り装置において
丸棒ツールが撓むように所定量、ワークに押し付けながら、バリ取り方向に移動するバリ取り方法で、ワークのバリの発生個所のワーク形状に合わせ、あらかじめ定められた、所定押付量をティーチング座標に反映する手段を備えた中子バリ取り方法
【請求項３】
請求項１に記載の中子バリ取り装置において
バリ取り量をツール回転数と移動速度のどちらか一方、又は両方を制御する制御手段を備えた中子バリ取り方法
【請求項４】
請求項１に記載の中子バリ取り装置において
ワークの位置を検出する、接触距離センサの検出手段と、ティーチング時の基準距離と比較演算する演算手段を備え、その演算手段より得たズレ量をティーチング座標に補正する補正制御を備えた中子バリ取り装置
【請求項５】
請求項１に記載の中子バリ取り装置において
ワークの温度を検出する温度検出手段とティーチング時の基準温度と比較演算する演算手段を備え、その演算手段より得たワークのサイズ差をティーチング座標に補正する補正制御を備えた中子バリ取り装置
【請求項６】
請求項４に記載の中子バリ取り装置において
ワークのバリ取り回数により、あらかじめ定められた、所定補正量を前記演算手段より得た補正量に加算し、ティーチング座標を補正、または補正方向をツール軸方向にする補正制御を備えた中子バリ取り装置
【請求項７】
請求項１に記載の中子バリ取り装置において
バリ取り作業後のバリの状態を検出する検出手段と、ワークのバリ取り回数により、あらかじめ定められた、所定回数に達した時、その検出手段に切り替え、ティーチング座標に請求項５と請求項６の補正量を補正し、所定測定ポイントに移動し、検出手段でバリの状態を検出するように制御する制御手段を備えた中子バリ取り装置
【請求項８】
請求項７に記載の中子バリ取り装置において
前記、バリ取り状態を検出する検出手段は２次元レーザー変位計とし、所定測定のポイントで測定したデータをティーチング時の基準データと比較演算する演算手段を備え、その演算手段により得たズレ量を表示する表示手段と、補正可否の判断を作業者により、選択可能とした制御手段を備えた中子バリ取り装置
【請求項９】
請求項１に記載の中子バリ取り装置において
ワークのバリ取り回数により、あらかじめ定められた、所定回数に達した時、バリ取りツールの摩耗量を測定するツール測定手段と、その測定手段から補正量を演算する演算手段と、その演算手段により得た補正量をティーチング座標に補正する補正制御を備え、また、演算手段により得た補正量がツール溝深さに達したときはツール交換アラームを出す機能を備えた中子バリ取り装置
【請求項１０】
請求項１に記載の中子バリ取り装置において
丸棒ツールと交換可能な構造で、接触センサを具備したティーチング治具にてワークに接触させ、そのティーチング位置がバラつかないように治具、又は操作盤等に表示またはアラームで作業者に知らしめるティーチング治具を備えた中子バリ取り装置
【請求項１１】
請求項１に記載の中子バリ取り装置において
丸棒ツールの先端部に設ける凹溝を少なくとも上下２段構成とし、下段の溝数と上段の溝数を異なるように構成することにより、同じツール回転数でも上下でバリの取れる量が変更できる丸棒ツールを備えた中子バリ取り装置
【請求項１２】
請求項１に記載の中子バリ取り装置において
超音波にて振動してバリを取るキリ刃を角型形状にて構成し、各エッジの刃部のキリ刃角度を、少なくとも異なる角度で構成されるキリ刃を備えた中子バリ取り装置
【請求項１３】
請求項１に記載の中子バリ取り装置において
ワークをセットするワーク治具において、治具を判別する複数個のセンサーと、治具に複数個のドグを具備し、その治具の品種を２進数で判別する判別手段と、その判別手段により、動作を制御する制御手段を備えた中子バリ取り装置
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】      本発明は鋳造品のための砂型用中子のバリ取りを行う中子バリ取り装置及び中子バリ取り方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】      従来、中子等のワークのバリ取りはワーク形状が複雑で、バリ取り量や取れ方等に熟練度も必要なため、悪い環境の中、人手にて実施している場合が一般的である。近年、ロボット等によるバリ取り装置が開発されてきた。それはロボット等に、回転体につけた丸棒ツールにて、治具にセットされたワークのバリに沿って、ティーチング移動させ、バリ取りを行っているものである。しかし、その基準データのティーチングは作業者の経験と勘により実施しており、正確な位置データではなかった。更にセットしたワークの位置がズレていたり、成型直後のワークは高温で全体の大きさに誤差があったり、ワークの細かい形状部による差異、すなわち、角部や平面や、曲面等については、同じ条件ではバリの取れ方が異なり、精度の良いバリ取りを行うことが出来なかったという問題点があった。また、このような従来の方法では取り過ぎた場合は不良品となり、不足の場合は作業者の追加手直しとなる、よって歩留まりが悪く、人手の手直し、ティーチングの修正に時間がかかり、生産性が低いという問題点があった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】      本発明は上記ののような従来の問題点を解決して、中子のワークのバリを精度よく、かつ自動的に除去することができる中子バリ取り装置及び中子バリ取り方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００４】      上記の課題を解決するためになされた本発明の中子バリ取り装置及び中子バリ取り方法はティーチング治具による正確な基準データを基に移動させ、丸棒ツール回転手段と、キリ刃ツール振動手段を、ワークのバリの発生個所の形状に合わせて、バリ取りツール手段を切り替えて、バリ取りをするようにし、ワークの位置ずれ、温度変化とツールの摩耗量を測定し、基準データを補正するようにし、ワークの形状に合った押し込み量を基準データに加味し、バリ取りを行う。更にバリ取り直後の、ワークのバリの取れ具合を定期的に検出し、補正可否を選択できるようにすることにより、最適な、精度の良いバリ取りができることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００５】      以上に説明したように、本発明の中子バリ取り装置及び中子バリ取り方法は、ティーチング治具を使用し、予め入力されたワーク形状のデータに基づき、ワークの形状に合ったバリ取りツールの押し付け量を反映し、その基準データで、ロボットに付けたバリ取りツールをワークの形状に沿って移動させながら、バリ取りを行う時、丸棒ツールでは取れないような角部の場合は、振動ツールに切り替えることで可能となり、ワーク自体の個体差、セットされた位置を接触センサにて測定し、その測定値と基準とのズレ量を演算し、ワークの温度を測定し、その測定値と基準との差を演算し、所定回数毎にツール摩耗量を測定し、その差を演算し、それらの演算結果を基準データに補正をし、バリ取り直後の、ワークのバリの取れ具合を定期的に検出し、その測定値とティーチング時の基準とのズレ量を演算し、そのズレ量の補正可否を作業者が選択できるようにすることにより、最適なバリ取り量が得られるようにしたことで、精度の良いバリ取りを行うことができるようになった。このため従来のような、歩留まり低下や人手の手直し、ティーチングの修正等の時間損失のない、中子等のバリ取り作業ができるようになった。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】実施例に用いられる中子バリ取り装置の鳥瞰図である。
【図２】実施例に用いられるバリ取りツール部の鳥瞰図である。
【図３】実施例に用いられるワーク検出部の鳥瞰図である。
【図４】実施例に用いられるツール摩耗量検出部の鳥瞰図である。
【図５】ツール摩耗量検出部の詳細説明図である。
【図６】実施例に用いられるティーチング治具の鳥瞰図である。
【図７】丸棒ツールの詳細説明図である。
【図８】丸棒ツールの下面詳細説明図である。
【図９】キリ刃ツールの詳細説明図である。
【図１０】キリ刃ツールの下面詳細説明図である。
【図１１】実施例に用いられる治具判別部の鳥瞰図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】      以下に本発明を図示の実施例によってさらに詳細に説明する。図１は実施例に用いられる中子バリ取り装置の鳥瞰図、
【０００８】      図中、１はワークＷが２個セットできるワーク治具であり、ここではワークＷとして中子がセットされている。図１では、左右のワーク治具１は移動可能なスライドテーブル上にあり、図示しない作業者、ロボット間を移動できるように構成されている。ワーク治具１はワークＷ専用の治具であり、ワークＷの品種が変われば、ワーク治具１も交換できるように構成されている。
【０００９】      このワーク治具１の後方中央には、ロボット２が架台３に取り付けられている。ロボット３のアームの先端部には、図３に示すようなバリ取りツール部４が取り付けられている左側のワークＷをロボット２でバリ取り中、右側の完成ワークＷは次ワークＷと交換される。以降、左右交互にバリ取りを行う。図１では左右、同じワークＷであるが、違う品種のワークでも構わないことは推測される。
【００１０】      ワーク治具１の両側面には、ワークＷの位置、温度を測定するワーク検出部５が架台３に取り付けられている。バリ取り前のワークＷを事前に検出するものである。ロボット２の可動範囲内に、ツール摩耗測定部６が架台３に敷設されている。
【００１１】      このロボット２は多関節ロボットであり、そのアームは６軸（Ｓ軸、Ｌ軸、Ｕ軸、Ｒ軸、Ｂ軸、Ｔ軸）方向に移動可能とされている。そのアームの軸端に相当するＴ軸は、バリ取りツール部４を回転する軸として構成されている。かつ、その装置内にバリ取りツール部４の姿勢制御を行う図示しない姿勢制御装置を内蔵しており、ワークＷの位置データ等のティーチングが可能であり、その位置データでバリ取りツール部４を移動させバリを取ったり、Ｔ軸で回転し、ツールを切り替えたりすることが可能とされている。
【００１２】      図２はバリ取りツール部４の鳥瞰図、その本体部はロボット２のアーム軸端部のＴ軸に取り付けられている。バリを取るための丸棒ツール７は回転機器８の出力軸に、着脱可能に保持するホルダ９を介して取り付けられている。その回転機器８は支持部材１０にて、バリ取りツー部４の本体部に固着されている。丸棒ツール７の先端外径部を使い、回転機器８により回転し、ロボット２により移動しながらバリを除去することができる。
【００１３】      また、バリを取るためのキリ刃１１は、超音波機器１２の筐体内にある振動子の出力軸に、着脱可能に保持する超音波ホルダ１３を介して、取り付けられている。切り刃１１は超音波機器１２の軸方向に振動し、切り刃１１の先端でバリを除去する。その超音波機器１２も、同様に支持台１４にて、バリ取りツール部４の本体部に、回転機器８に対し９０度の位置に固着されている。回転機器８、及び超音波機器１２は、図示しない専用コントローラにて制御可能となっている。
【００１４】      丸棒ツール７と切り刃１１は、どちらか一方のツールでバリ取り作業を実施し、もう一方のツールはワークＷ等に干渉しないように固着されている。ワークＷの形状により、丸棒ツール７では取り残すようなワークＷ角部の場合、角部に合った切り刃１１にロボット２のＴ軸により、回動切り替えされ、切り刃１１をワークＷ角部に当てバリを取ることにより、最適なバリ取りをすることが可能となっている。
【００１５】      ２次元レーザー変位計３１が丸棒ツール７に対し、直角に本体部に固着されいる。この２次元レーザー変位計３１は検出距離１、幅ｍの範囲の距離を測定することが可能であり、図示しないコントローラにより幅ｍの範囲内で対象物の距離を個々に検出することができるものである。２次元レーザ変位計３１はロボット２のＴ軸により回動し、切り替えられた位置は、その検出距離が丸棒ツール７でバリを取る高さと同じになっている。これにより、バリ取り後のバリ部の状況が幅ｍの範囲で高さとして測定できるようになっている。
【００１６】      ２次元レーザ変位計３１での検出は、あらかじめ決められた所定回数に達した時に回動切り替えをし、バリ取りした直後のワークＷの所定複数ポイントのバリの取れ具合を検出するものである。そのポイントは基準位置データに、後述の位置補正値と温度補正値を加味した位置データ、つまり、バリ取り時の位置データを使用することにより、バリ部を検出したデータとティーチング時に検出した基準データを比較することができる。これにより得られた差異が、ワークＷの位置や温度以外の要因によるズレ量に相当するので、基準位置データに追加補正をすればよいと考えられる。
【００１７】      しかし、ワークＷの中子は砂を固めたものであり、その表面は凸凹状となっている。光検出器ではその面からの反射光量にバラツキが発生し、安定かつ正確な位置を検出することができない場合があった。これより、前記で検出したズレ量を数値表にし、図示しない表示器に表示し、補正可否の判断を作業者により、選択できるようにした。作業者はバリ取り直後のワークＷのバリの状況を目視で判断できるため、数値表の値と比較し、補正可否を選択することができる。所定回数毎に作業者が介在することによるロスが発生するが、自動的に補正をし、不良品を出すリスクを考慮した場合、不良品を出さないこの方法がよく、最適な補正を実施することができる。
【００１８】      尚、実施例はそれぞれ、９０度に配置しているが、他と干渉がなければこれに限らない。また実施例では２次元レーザ変位計３１をロボット２に取り付けているが、下流装置または下流ユニトに取り付け、検査装置として測定し、得たデータをバリ取り装置側にフィードバックすれば、同様の効果を得ることが推測される。
【００１９】      図３はワーク検出部５の鳥瞰図、ワークの距離、温度を検出する検出手段である。ワーク治具１にセットされたワークＷは、自体の個体差やワーク治具１との隙間により、その位置にバラツキが発生する。よって、ティーチングしたワークＷの基準位置データとに差異が発生することになる。接触距離センサ１５ａ，ｂはベース板１７に固着され、ワークＷのバリ取り作業前にその位置を検出することができる。
【００２０】      この接触距離センサ１５ａ，ｂは図示しない電磁弁を介し、空圧駆動により先端部が所定量移動可能な構造で、ワークＷ面に移動し、接触停止した移動距離を図示しないセンサ用コントーラにて移動量の検出ができるものある。よって、ティーチング時の基準移動量から測定移動量を引くことにより、ズレ量を算出することができる。
【００２１】      実施例ではワークＷが２個に付き、２個同時に検出する場合の図であり、ワークＷ単一としてもよいことは推測できる。実施例では１５ａは移動前状態、１５ｂは移動後状態を表記したものであり、通常は両方とも移動前状態である。
【００２２】      尚、実施例ではワークＷの位置ずれ方向が一次元の場合であり、数次元の場合でも同様であることは推測できる。また他の検出手段として光検出機器等が考えられるがワークＷの中子は砂を固めたものであり、その表面は凸凹状となっている。光検出器ではその面からの反射光量にバラツキが発生し、正確な位置を検出することができない問題があった。
【００２３】      温度検出器１６ａ，ｂは接触距離センサ１５ａ，ｂに併設し、ベース板１７に固着されている。温度検出器１６ａ，ｂは非接触タイプで、バリ取り作業直前にワークＷの所定部の表面温度を図示しないコントローラを介し、検出するものである。
【００２４】      ワークＷは成型機械にて焼結成型され、取出し後、本機にセットされるが、成型直後のワークＷ自体は高温状態である。この高温状態のワークＷをバリ取りするにあたり、バリ取りされるまでの時間や、周囲環境等により、多少の温度低下はするが高温である。しかしながら、ティーチング時の基準ワークＷはティーチング作業に時間がかかるため、ほぼ周囲温度まで低下しているのが現実である。
【００２５】      ではバリ取りをするワークＷを周囲温度まで低下させ、実施することが推測されるが、成型機とバリ取り装置の間でワークＷを冷却保管する、保管棚やスペース、ワークＷの出し入れに、余分な時間と設備が必要となるため、現実的ではない。また、ワークＷが冷めた状態ではバリも硬化しており、バリ取り時間も多くかかり、生産性が低下する問題点もあった。以上から、バリ取りしたいワークＷは成型機から取出し後、すぐにバリ取り作業をする方が最適である。このことから、バリ取りするワークＷとティチングしたワークＷには温度差があり、基準位置データとに差異が発生することになる。
【００２６】      実施例ではワークＷを２個同時に検出する場合の図であり、ワークＷ単一としてもよいことは推測できる。
【００２７】      図４はツール摩耗量検出部６の鳥瞰図、ツール接触子２４は拡大リンク１８の上部に勘合されており、その拡大リンク１８はピン１９にて揺動可能に構成され、その拡大リンク１８の下部側に、変位センサ２０が取り付け板２２にて取り付けられている。変位センサ２０は先端部が摺動可能な構造になっており、ツール接触子２４の揺動量を拡大リンク１８を通し、測定することが可能となっている。
【００２８】      このように構成された検出部６において、図５に示すように、所定回数に達した丸棒ツール７の先端部をロボット２により、ツール接触子１７に接触させ、図のように丸棒ツール７を矢印方向に所定量移動させることにより、丸棒ツール７の先端摩耗溝２３の形状に沿って、ツール接触子２４が倣い、拡大リンク１８を介し、変位センサ２０が同様に変動する。その変動量をコントローラ２１を介し、得た測定波形３２から、摩耗量を演算することにより、丸棒ツール７の先端部の摩耗量を検出することができる。
【００２９】      上記のようにツール摩耗量を検出することができれば、基準データに補正することや、バリが当たるツールの高さのみを補正することや、ツール溝深さと比較し、ツール交換アラーム等を出すことができる。
【００３０】      ツールの摩耗量検出はバリ取り所定回数毎に行うようになっている。ツールの摩耗は徐々に進行することは言うまでもなく、その移動距離にほぼ比例する。しかしワークＷ毎に移動距離を出すのは大変であり、実用的ではない。簡易的な目安として、ワークＷを何個実施したという回数で管理し、実測経験に基づき、回数を決めている。その回数設定は図示しない操作盤等で各ワーク品種毎に設定が可能になっている。
【００３１】      また、価格、スペースの関係上、ツール摩耗量検出部６を具備しないバリ取り装置でも、実測経験で摩耗量の把握ができていれば、上記所定回数毎に、その摩耗量を基準データに補正するようにすることで、同様の効果を得ることができる。
【００３２】      図６はティーチング治具の鳥瞰図、丸棒ツール７と交換したティーチング治具が取り付けられている。治具棒２５は上部はホルダ９にて保持され、もう一方の先端部は図の形状に切除されている。切除したその面に接触センサ２６を固着し、その接触センサ２６の面は回転機器８が回転自由状態であるので、ワークＷのティーチング面に自由に回動合わせが可能となっている。その接触センサ２６の接触点（検出点）は丸棒ツール７の外径端と一致する関係にしており、接触センサ２６でティーチングした位置データは直接、丸棒ツール７でティーチングした場合と同じになるようになっている。それにより、ティーチング治具の位置データはそのまま、基準位置データとして使用できる。
【００３３】      更に、接触センサ２６が接触したことを図示しないコントローラの信号で点灯する表示器２７を治具棒２５に取り付けられている。表示器２７の点灯により、作業者に知らしめることができるため、勘に頼らない、正確なティーチング位置データを得ることができる。
【００３４】      尚、実施例では表示器２７は治具棒２５に具備したが、これに限らない。また、ブザー等のアラームとしても同様であることは推測できる。
【００３５】      丸棒ツール７でのバリ取り中、バリの抵抗により、丸棒ツール７に撓みが発生する。ならば、撓まないように移動スピードを下げて、バリ取りをすれば、良いことになるが、生産性が非常に悪く、実用的ではない。また、正確なティーチング位置データでバリ取り作業をしても、ワークＷのバリ部の形状によって撓み量が変わるため、精度の良いバリ取りができなかった。つまり、曲面や平面のワークＷ形状に合わせた最適な押し込み量が必要であった。従来、その押し込み量を含んだ位置を作業者により、ティーチングしていたが、その作業者の経験や勘に頼ったやり方であったため、ティーチング位置精度が悪く、バリ取り品質に問題があった。そのため、ティーチング修正に多大な時間を費やしていた。
【００３６】      それを改善すべく、ワークＷの形状、例えば平面形状で数種、曲面形状でも数種の最適な押し込み量を実測経験から設定し、その押し込み量データと、前記のティーチング治具による正確なティーチング位置データを組み合わせ、基準位置データとすることにより、最適な、精度の良いバリ取りができる。
【００３７】      また、丸棒ツール回転数と移動速度のどちらか一方、又は両方をその位置データに加味することにより、更に精度の良いバリ取りができる。
【００３８】      図７，８は丸棒ツール７の一実施例である。先端部に設ける凹溝ｃを、例では凹溝ｃの軸方向長さを、ａ部までのものを２ヶ所、ｂ部までのものを２ヶ所等配に設ける構成にすることにより、ａ部は凹溝ｃが４ヶ所、ｂ部は凹溝ｃが２ヶ所となり、ａ部とｂ部で凹溝ｃ数が異なっていることがわかる。つまり、同じツール回転数でバリを取った場合、ａ部はｂ部に比べ、２倍速くバリを取ることができることになる。
【００３９】      なお、実施例の凹溝ｃ数については、上下で異なれば同じ効果が得られるため、この限りではない。また、ａ部又はｂ部を使用するか否かは、ワークＷのバリの大きさやワークＷの形状により、ティーチング時に選択し決める。バリの大きい箇所はａ部、小さい箇所はｂ部というような選択が一般的である。
【００４０】      時々特殊な使い方が必要な場合があり、以下に説明する。ワークＷのバリ取り部の形状には、平面、斜面や曲面等いろいろあり、最適な押し込み量データでバリ取りをさせても、サイズの異なる曲面で、バリが連続している場合、連続して一度に移動する場合、その曲面の大きさによりバリの取れる量が異なることがある。
【００４１】      例えば、ワークＷの一部が丸棒状で側面にバリがあり、丸棒状の外径の大きいものと小さいものが連続で続いている場合、同条件でバリを取った場合、丸棒状外径が小さい方が多く取れる傾向がある。このような時、途中から押し込み量を変えれば解決する。しかし、押し込み量を変えることは途中でポイントを増やすこととなり、その位置でワークＷに段差がついたようになり、製品上好ましくない。よって、同じ条件で、連続で移動させるとともに、同時にツールの高さ方向に斜め移動させることにより、バリ取り量を変更することができ、精度の良いバリ取りを行うことができる。
【００４２】      図９，１０はキリ刃ツール１１の一実施例である。バリを取る先端部は角型形状にあり、各エッジ部ｅ，ｆ，ｇ，ｈのキリ刃角度を少なくとも異なる角度で構成することにより、ワークＷのバリ部の形状角度に相当する角度のエッジを使用することにより、取り残しの少ない、最適なバリ取りを行うことができる。また、エッジ部をわずかなＲ曲面にすることにより、ワークＷの角部の曲面を削らない、最適なバリ取りを行うことができる。
【００４３】      図１１は治具判別部を下から見た鳥瞰図、ワークＷをセットするワーク治具１の裏面（下面）にセンサードグ３０が必要数具備されており、ワーク治具１を固着する治具受け台２９側に、センサードグ３０のピッチに相対して、配置、取り付けられているセンサ２８ａ，２８ｂ、２８ｃとで構成される。治具判別部はワークＷの品種毎にワーク治具１も変わるため、どのワーク治具１が取り付けられているか判別できるようにするものである。
【００４４】      例えば、センサ２８ａがセンサドグ３０で１か所  ＯＮであれば、１とし、センサ２８ａ、２８ｃがＯＮであれば、３とする。このように２進数で治具番号を、判別することができれば、セットされている治具番号とバリ取り動作させるワーク品種を比較確認することができるため、作業者による誤選択操作、それによる誤動作、干渉を未然に防止することができる。
【００４５】      尚、実施例ではセンサ２８は３個で２進数の７品種までであるが、実施する品種数により、センサ数を増減することは推測できる。
【００４６】      なお、図１実施例ではワーク１品種、２個、左右２か所でバリ取りを行うことができるようになっているが、ワークＷ１種、１個としてもよいことは推測できる。
【符号の説明】
【００４７】１    ワーク治具
２    ロボット
３    架台
４    バリ取りツール部
５    検出部
６    ツール摩耗量検出部
７    丸棒ツール
８    回転機器
９    ホルダ
１０  支持部材
１１  キリ刃
１２  超音波機器
１３  超音波ホルダ
１４  支持台
１５  接触距離センサ
１６  温度検出器
１７  ベース板
１８  拡大リンク
１９  ピン
２０  変位センサ
２１  コントローラ
２２  取り付け板
２３  先端摩耗溝
２４  ツール接触子
２５  治具棒
２６  接触センサ
２７  表示器
２８  センサ
２９  治具受け台
３０  センサードグ
３１  ２次元レーザ変位計
３２  測定波形
Ｗ    ワーク
ａ    丸棒ツール溝範囲ａ
ｂ    丸棒ツール溝範囲ｂ
ｃ    凹溝
ｅ    切り刃エッジ部ｅ
ｆ    切り刃エッジ部ｆ
ｇ    切り刃エッジ部ｇ
ｈ    切り刃エッジ部ｈ
ｌ    レーザー検出距離
ｍ    レーザー検出幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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