(57)【要約】      （修正有）【課題】樹脂製のバルブボディの大型化やコストアップ、耐久性の低下を抑制しつつ、当該バルブボディに埋設された金属製のスリーブのポートからの液漏れを抑制する。【解決手段】金属製のスリーブには、ポートの両側に位置するように環状凹部１１０が形成され、環状凹部は、底面１１１と、内側面１１２と、底面の内側面とを繋ぐ内側コーナー面１１３と、内側面とスリーブの外周面１００ｏとを繋ぐ外側コーナー面１１４とにより画成され、環状凹部の軸方向における凹部中心線ＣＬと、凹部中心線とスリーブの軸心Ａとの交点を通って内側コーナー面に接する第１接線ｔａとがなす角度ψａと、環状凹部の凹部中心線と、凹部中心線と軸心との交点を通って外側コーナー面に接する第２接線ｔｂとがなす角度ψｂと、環状凹部の凹部中心線と、内側コーナー面および外側コーナー面の双方に接する共通接線ｔｃとがなす角度θとは、ψａ＞ψｂ＞θを満たす。【選択図】図６
2018155324.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁体を軸方向に移動自在に収容する金属製のスリーブが埋設された樹脂製のバルブボディにおいて、
前記スリーブは、前記バルブボディに形成された液体通路に連通するポートと、前記軸方向における前記ポートの両側に位置するように前記スリーブの外周面に形成された環状凹部とを有し、
前記環状凹部は、底面と、一対の内側面と、それぞれ前記底面の端部と前記内側面の内側端部とを繋ぐ一対の凹曲面状の内側コーナー面と、それぞれ前記内側面の外側端部と前記スリーブの前記外周面とを繋ぐ一対の凸曲面状の外側コーナー面とにより画成され、
前記スリーブの軸心を含む平面内で、前記環状凹部の前記軸方向における中心を通って前記スリーブの径方向に延びる凹部中心線と、該凹部中心線と前記軸心との交点を通って前記内側コーナー面に接する第１接線とがなす角度を“ψａ”とし、
前記スリーブの前記軸心を含む前記平面内で、前記凹部中心線と、該凹部中心線と前記軸心との交点を通って前記外側コーナー面に接する第２接線とがなす角度を“ψｂ”とし、
前記スリーブの前記軸心を含む前記平面内で、前記凹部中心線と、前記内側コーナー面および前記外側コーナー面の双方に接する共通接線とがなす角度を“θ”とし、
前記金属の線膨張係数を“αｍ”とし、
前記樹脂の線膨張係数を“αｐ”とし、
前記凹部中心線の延在方向における前記スリーブの前記軸心から前記内側コーナー面と前記第１接線との接点までの距離を“Ｒａ”とし、
前記凹部中心線の延在方向における前記スリーブの前記軸心から前記第１接線と前記外側コーナー面との交点までの距離を“Ｒｘ”とし、
前記バルブボディおよび前記スリーブの最大温度上昇量を“ΔＴ”としたときに、
ψａ＞ψｂ＞θ、および
（Ｒｘ−Ｒａ）・（１＋ΔＴ・αｍ）＞Ｒａ・ΔＴ・（αｐ−αｍ）
を満たすバルブボディ。
【請求項２】
請求項１に記載のバルブボディにおいて、
前記凹部中心線の延在方向における前記スリーブの前記軸心から前記外側コーナー面と前記第２接線との接点までの距離を“Ｒｂ”とし、
前記凹部中心線の延在方向における前記スリーブの前記軸心から前記第２接線と前記内側コーナー面との交点までの距離を“Ｒｙとししたときに、
（Ｒｂ−Ｒｙ）・（１＋ΔＴ・αｍ）＞Ｒｙ・ΔＴ・（αｐ−αｍ）
を満たすバルブボディ。
【請求項３】
請求項１または２の何れか一項に記載のバルブボディにおいて、
前記環状凹部の前記内側面は、前記共通接線により形成され、該共通接線と前記凹部中心線とがなす角度θは、θ≧０°を満たすバルブボディ。
【請求項４】
請求項１から３の何れか一項に記載のバルブボディにおいて、
前記ポートは、前記スリーブの前記外周面よりも径方向外側に設けられ、
前記環状凹部の前記一対の前記内側面のうち、前記ポートに近接する一方の一部は、前記ポートに向けて径方向外側に延出されているバルブボディ。
【請求項５】
請求項１から４の何れか一項に記載のバルブボディにおいて、
一体に接合される複数の樹脂成形体を含み、前記スリーブは、少なくとも１つの前記樹脂成形体の内部に埋設されるバルブボディ。
【請求項６】
樹脂製のバルブボディの内部に埋設されると共に、弁体を軸方向に移動自在に収容する金属製のスリーブにおいて、
前記バルブボディに形成された液体通路に連通するポートと、
前記軸方向における前記ポートの両側に位置するように前記スリーブの外周面に形成された環状凹部とを備え、
前記環状凹部は、底面と、一対の内側面と、それぞれ前記底面の端部と前記内側面の内側端部とを繋ぐ一対の凹曲面状の内側コーナー面と、それぞれ前記内側面の外側端部と前記スリーブの前記外周面とを繋ぐ一対の凸曲面状の外側コーナー面とにより画成され、
前記スリーブの軸心を含む平面内で、前記環状凹部の前記軸方向における中心を通って前記スリーブの径方向に延びる凹部中心線と、該凹部中心線と前記軸心との交点を通って前記内側コーナー面に接する第１接線とがなす角度を“ψａ”とし、
前記スリーブの前記軸心を含む前記平面内で、前記凹部中心線と、該凹部中心線と前記軸心との交点を通って前記外側コーナー面に接する第２接線とがなす角度を“ψｂ”とし、
前記スリーブの前記軸心を含む前記平面内で、前記凹部中心線と、前記内側コーナー面および前記外側コーナー面の双方に接する共通接線とがなす角度を“θ”とし、
前記金属の線膨張係数を“αｍ”とし、
前記樹脂の線膨張係数を“αｐ”とし、
前記凹部中心線の延在方向における前記スリーブの前記軸心から前記内側コーナー面と前記第１接線との接点までの距離を“Ｒａ”とし、
前記凹部中心線の延在方向における前記スリーブの前記軸心から前記第１接線と前記外側コーナー面との交点までの距離を“Ｒｘ”とし、
前記バルブボディおよび前記スリーブの最大温度上昇量を“ΔＴ”としたときに、
ψａ＞ψｂ＞θ、および
（Ｒｘ−Ｒａ）・（１＋ΔＴ・αｍ）＞Ｒａ・ΔＴ・（αｐ−αｍ）
を満たすスリーブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示の発明は、樹脂により形成されたバルブボディおよびそれに埋設されるスリーブに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、インサート成形により樹脂製のシリンダヘッドカバーに取り付けられるソレノイドバルブが知られている（例えば、特許文献１参照）。このソレノイドバルブは、少なくとも２つ以上の流体通路を有する有底筒状のバルブボディと、当該バルブボディに内蔵されたスプールと、スプールを駆動するソレノイドとを含む。バルブボディは、金属により形成されており、その外周には複数の鍔部が形成されている。そして、鍔部の少なくとも一つには、バルブボディの軸方向に延びる貫通孔が形成されており、当該貫通孔にシリンダヘッドカバーを形成する樹脂が流れ込むことで鍔部とシリンダヘッドカバーとが強固に固定される。これにより、シリンダヘッドカバーとバルブボディとが熱膨張係数の異なる材料により形成されても、シリンダヘッドの熱変形が抑制（規制）されることにより２つの流体通路の連通が抑制される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２４９３０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ソレノイドバルブのバルブボディの外周に貫通孔を有する鍔部を形成した場合、ソレノイドバルブが大型化すると共に貫通孔を形成する工程の増加によりコストアップを招いてしまう。また、ソレノイドバルブの温度が上昇した際に樹脂の内部で複雑な熱応力が発生することにより、ソレノイドバルブのバルブボディとシリンダヘッドとの間に隙間が形成されて２つの流体通路が連通してしまったり、却ってシリンダヘッドカバーの耐久性を低下させてしまったりするおそれもある。
【０００５】
そこで、本開示の発明は、樹脂製のバルブボディの大型化やコストアップ、耐久性の低下を抑制しつつ、当該バルブボディに埋設された金属製のスリーブのポートからの液漏れを抑制することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本開示のバルブボディは、弁体を軸方向に移動自在に収容する金属製のスリーブが埋設された樹脂製のバルブボディにおいて、前記スリーブが、前記バルブボディに形成された液体通路に連通するポートと、前記軸方向における前記ポートの両側に位置するように前記スリーブの外周面に形成された環状凹部とを有し、前記環状凹部が、底面と、一対の内側面と、それぞれ前記底面の端部と前記内側面の内側端部とを繋ぐ一対の凹曲面状の内側コーナー面と、それぞれ前記内側面の外側端部と前記スリーブの前記外周面とを繋ぐ一対の凸曲面状の外側コーナー面とにより画成され、前記スリーブの軸心を含む平面内で、前記環状凹部の前記軸方向における凹部中心線と、該凹部中心線と前記軸心との交点を通って前記内側コーナー面に接する第１接線とがなす角度を“ψａ”とし、前記スリーブの前記軸心を含む前記平面内で、前記環状凹部の前記凹部中心線と、該凹部中心線と前記軸心との交点を通って前記外側コーナー面に接する第２接線とがなす角度を“ψｂ”とし、前記スリーブの前記軸心を含む前記平面内で、前記環状凹部の前記凹部中心線と、前記内側コーナー面および前記外側コーナー面の双方に接する共通接線とがなす角度を“θ”とし、前記金属の線膨張係数を“αｍ”とし、前記樹脂の線膨張係数を“αｐ”とし、前記凹部中心線の延在方向における前記スリーブの前記軸心から前記内側コーナー面と前記第１接線との接点までの距離を“Ｒａ”とし、前記凹部中心線の延在方向における前記スリーブの前記軸心から前記第１接線と前記外側コーナー面との交点までの距離を“Ｒｘ”とし、前記バルブボディおよび前記スリーブの最大温度上昇量を“ΔＴ”としたときに、
ψａ＞ψｂ＞θ、および
（Ｒｘ−Ｒａ）・（１＋ΔＴ・αｍ）＞Ｒａ・ΔＴ・（αｐ−αｍ）
を満たすものである。
【０００７】
このバルブボディでは、内側コーナー面と外側コーナー面との間に両者を繋ぐ内側面を設けると共に、内側コーナー面と第１接線との接点から外側コーナー面と第２接線との接点までの内側面を含む範囲を傾斜させすぎる（寝かせすぎる）ことなく充分な寸法を有するように形成することができる。更に、バルブボディおよびスリーブの温度上昇により当該スリーブと環状凹部内の樹脂とが熱膨張したとしても、外側コーナー面の第１接線との交点の内側（底面側）で当該外側コーナー面等に樹脂を密着させることができるので、スリーブのポートからの液漏れをより良好に抑制することが可能となる。従って、バルブボディの温度が上昇した際に、スリーブの環状凹部内の樹脂が当該スリーブ等の径方向に沿って膨張するのを許容しつつ、スリーブ等の軸方向に沿って膨張しようとする樹脂を内側面、内側コーナー面および外側コーナー面の少なくとも一部に密着させてスリーブのポートからの液漏れを良好に抑制することが可能となる。また、環状凹部は、スリーブの外周面から張り出すものではなく、当該スリーブに対して容易に形成することができるので、貫通孔を有する鍔部をスリーブに設ける場合に比べて、スリーブひいてはバルブボディの大型化やコストアップを抑制することが可能となる。更に、このバルブボディでは、スリーブの径方向における樹脂の熱膨張が実質的に規制されないことから、複雑な熱応力の発生を抑制して耐久性を向上させることもできる。この結果、樹脂製のバルブボディの大型化やコストアップ、耐久性の低下を抑制しつつ、当該バルブボディに埋設された金属製のスリーブのポートからの液漏れを抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本開示のバルブボディを含む油圧制御装置を示す斜視図である。
【図２】本開示のバルブボディを含む油圧制御装置を示す部分断面図である。
【図３】本開示のバルブボディに埋設されるスリーブを示す斜視図である。
【図４】本開示のバルブボディに埋設されるスリーブを示す平面図である。
【図５】本開示のバルブボディに埋設されるスリーブを示す断面図である。
【図６】本開示のスリーブの環状溝の断面形状を示す模式図である。
【図７】比較例の環状溝の断面形状を示す模式図である。
【図８】比較例の環状溝内で樹脂が膨張する様子を示す模式図である。
【図９】図６に示す環状溝内で樹脂が膨張する様子を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
次に、図面を参照しながら、本開示の発明を実施するための形態について説明する。
【００１０】
図１は、本開示のバルブボディ１０を含む油圧制御装置１を示す斜視図であり、図２は、油圧制御装置１を示す部分断面図である。これらの図面に示す油圧制御装置１は、車両に搭載される変速機や発進装置（トルクコンバータやロックアップクラッチ）に油圧を供給するためのものであり、当該車両のオイルポンプからの作動油を調圧して変速機等の要求に応じた油圧を出力すると共に、潤滑対象に作動油を潤滑・冷却媒体として供給する。
【００１１】
図１および図２に示すように、油圧制御装置１は、バルブボディ１０に加えて、当該バルブボディ１０に形成された油路（液体通路）と共に油圧回路を構成する複数のリニアソレノイドバルブＳＬ、複数のオンオフソレノイドバルブＳおよび複数のスプールバルブＳＰ（図２参照）を含む。複数のリニアソレノイドバルブＳＬには、変速機のクラッチやブレーキへの油圧を調圧する調圧バルブや、車両のスロットル開度に応じた油圧を出力する調圧バルブ、ロックアップクラッチのロックアップ用の油圧を出力する調圧バルブ等が含まれる。また、複数のスプールバルブＳＰには、ライン圧を生成するためのプライマリレギュレータバルブや、セカンダリ圧を生成するセカンダリレギュレータバルブ、フェールセーフ機能を有する油路切替バルブ等が含まれる。
【００１２】
バルブボディ１０は、ナイロンやポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）といった樹脂により形成されており、固定型および移動型を用いた当該樹脂の射出成形により製造された樹脂成形体としての第１ボディ１１、第２ボディ１２、第３ボディ１３、第４ボディ１４、第５ボディ１５および第６ボディ１６を含む。本実施形態において、第１ボディ１１、第３ボディ１３、第４ボディ１４および第６ボディ１６は、図２に示すように、比較的薄肉の略平板状に形成されており、第２および第５ボディ１２，１５は、第１、第３、第４および第６ボディ１１，１３，１４，１６よりも厚肉に形成されている。
【００１３】
第２ボディ１２の内部には、スプールバルブＳＰを構成するスリーブ１００′が複数埋設されており、第５ボディ１５の内部には、リニアソレノイドバルブを構成するスリーブ１００が複数埋設されている。スリーブ１００，１００′は、例えばステンレス等の金属により形成されており、固定型および移動型内に当該スリーブ１００等を装填した後に溶融樹脂を射出するインサート成形により第２、第５ボディ１２，１５内に埋設される。各スリーブ１００，１００′内には、リニアソレノイドバルブＳＬやスプールバルブＳＰの弁体ＶＥ，ＶＥ′が軸方向に移動自在となるように配置されると共に、弁体ＶＥ，ＶＥ′を付勢するスプリングが配置される。更に、第５ボディ１５に埋設されたスリーブ１００には、弁体ＶＥを駆動するための電磁部ＥＭが当該第５ボディ１５（バルブボディ１０）から外部に露出するように固定される。
【００１４】
また、本実施形態において、第１、第３、第４ボディおよび第６ボディ１１，１３，１４，１６の表面および裏面の少なくとも何れか一方には、略四角形状の断面形状を有する樹脂注入凹部Ｐｐが複数形成されている。第１から第６ボディ１１−１６を予め定められた順番で積層させ、各樹脂注入凹部Ｐｐに樹脂（例えば、第１から第６ボディ１１−１６を形成する樹脂と同一の樹脂）を充填して硬化させることで、第１から第６ボディ１１−１６が一体に接合される。更に、第１から第６ボディ１１−１６の表面および裏面の少なくとも何れか一方には、半円形状の断面形状を有する凹部（溝）が複数形成されている。第１から第６ボディ１１−１６が一体に接合されると、互いに対をなす凹部同士によりバルブボディ１０に作動油を流通させる円形状の断面形状を有する油路Ｐｏが複数形成される。加えて、第１から第６ボディ１１−１６には、油路Ｐｏや作動油の流入口、流出口を構成する複数の孔が形成されている。なお、第１から第６ボディ１１−１６を形成する樹脂には、ガラス繊維が混入されてもよい。
【００１５】
図３は、リニアソレノイドバルブＳＬのスリーブ１００を示す斜視図であり、図４は、スリーブ１００を示す平面図であり、図５は、スリーブ１００を示す断面図である。スリーブ１００は、鋳型を用いて金属を鋳造することにより有底円筒状に形成されており、図３から図５に示すように、何れも長穴状の開口である入力ポート１０１、出力ポート１０２、フィードバックポート１０３、および排出ポート１０４を有する。入力ポート１０１、出力ポート１０２、フィードバックポート１０３、および排出ポート１０４は、スリーブ１００が第５ボディ１５に埋設されると、当該第５ボディ１５に形成された対応する油路Ｐｏに連通する。
【００１６】
本実施形態において、入力ポート１０１、出力ポート１０２、フィードバックポート１０３、および排出ポート１０４は、スリーブ１００の主たる外周面（円柱面）１００ｏから互い違いに径方向外側（バルブボディ１０の高さ方向）に突出する突出部１０１ｐ，１０２ｐ，１０３ｐまたは１０４ｐの端部に形成されている。突出部１０１ｐ、１０２ｐおよび１０３ｐは、略長方形状の断面形状を有し、互いに平行に延在すると共にそれぞれスリーブ１００の外周面１００ｏに接する一対の側面を含む。また、スリーブ１００には、バルブボディ１０の第５ボディ１５から部分的に露出されて電磁部ＥＭに接合されるフランジ部１０５が形成されている。更に、スリーブ１００の先端側は、上記外周面１００ｏよりも縮径化されており、スリーブ１００の先端部には、ドレン孔１０６（図５参照）が形成されている。
【００１７】
また、スリーブ１００の外周面１００ｏには、当該外周面１００ｏよりも窪んだ複数の環状凹部（環状溝）１１０ａ，１１０ｂ，１１０ｃ，１１０ｄ，１１０ｅが対応する入力ポート１０１、出力ポート１０２、フィードバックポート１０３または排出ポート１０４の両側に位置するように形成されている。具体的には、環状凹部１１０ａ，１１０ｂは、スリーブ１００の軸方向における突出部１０３ｐすなわちフィードバックポート１０３の両側に配置される。環状凹部１１０ｂ，１１０ｃは、スリーブ１００の軸方向における突出部１０２ｐすなわち出力ポート１０２の両側に配置される。環状凹部１１０ｃ，１１０ｄは、スリーブ１００の軸方向における突出部１０１ｐすなわち入力ポート１０１の両側に配置される。環状凹部１１０ｄ，１１０ｅは、スリーブ１００の軸方向における突出部１０４ｐすなわち排出ポート１０４の両側に配置される。
【００１８】
また、本実施形態において、環状凹部１１０ａ−１１０ｄの軸長は略同一であり、突出部１０４ｐとフランジ部１０５との軸方向における間に形成された環状凹部１１０ｅの軸長は、他の環状凹部１１０ａ−１１０ｄの軸長よりも長く定められている（図４および図５参照）。上述のような環状凹部１１０ａ−１１０ｅは、一部の軸長を除いて基本的に共通の構成を有することから、以下、環状凹部１１０ａ−１１０ｅを単に「環状凹部１１０」という。
【００１９】
図６に示すように、各環状凹部１１０は、基本的に、スリーブ１００の軸心Ａと直交する平面（凹部中心線ＣＬを含む平面）に関して対称の断面形状を有しており、底面１１１と、一対の内側面１１２と、一対の内側コーナー面１１３と、一対の外側コーナー面１１４とにより画成される。本実施形態において、底面１１１は、スリーブ１００の軸心Ａと同軸に延在する円柱面である。各内側コーナー面１１３は、軸心Ａを含む平面内（例えば図６における紙面上、以下同様）で底面１１１に接する曲率半径ｒａの円弧（軸心Ａ側に凸の円弧）により形成される凹曲面であり、底面１１１の端部と対応する内側面１１２の内側端部とを繋ぐ。各外側コーナー面１１４は、軸心Ａを含む平面内で外周面１００ｏに接する曲率半径ｒｂの円弧（スリーブ１００の径方向外側に凸の円弧）により形成される凸曲面であり、対応する内側面１１２の外側端部と外周面１００ｏとを繋ぐ。また、各内側面１１２は、軸心Ａを含む平面内で内側コーナー面１１３および外側コーナー面１１４の双方に接する共通接線ｔｃにより形成される円錐面である。更に、本実施形態において、内側コーナー面１１３の曲率半径ｒａと、外側コーナー面１１４の曲率半径ｒｂとは、同一に定められている。
【００２０】
また、スリーブ１００では、上述のように、入力ポート１０１、出力ポート１０２、フィードバックポート１０３、および排出ポート１０４がそれぞれに対応した突出部１０１ｐ，１０２ｐ，１０３ｐまたは１０４ｐの端部に形成されており、スリーブ１００の外周面１００ｏよりも径方向外側に位置する。このため、各環状凹部１１０の一対の内側面１１２のうち、入力ポート１０１、出力ポート１０２、フィードバックポート１０３、または排出ポート１０４に近接する一方（図６における右側の内側面１１２）の一部は、対応する突出部１０１ｐ，１０２ｐ，１０３ｐまたは１０４ｐの表面と連続するように、残余の部分よりも部分的に径方向外側に延出されている（図６における破線参照）。更に、本実施形態では、延長された内側面１１２の一部と突出部１０１ｐ−１０４ｐの端面との間に、上述の外側コーナー面１１４と同様の外側コーナー面１１４′が形成されている。なお、内側コーナー面１１３の曲率半径ｒａと外側コーナー面１１４の曲率半径ｒｂとは、互いに異なっていてもよい。また、各内側面１１２は、上記共通接線ｔｃにより形成されるものには限られない。
【００２１】
バルブボディ１０（第５ボディ１５）の製造に際して、固定型および移動型内に上述のスリーブ１００が装填された後に溶融樹脂が射出されると、当該樹脂は、スリーブ１００の各環状凹部１１０内にも流れ込み、そこで硬化する。また、油圧制御装置１の作動中に（使用状態で）バルブボディ１０の温度が上昇すると、各環状凹部１１０内の樹脂の一部は、スリーブ１００から離間（剥離）する方向に熱膨張する。従って、バルブボディ１０において、スリーブ１００のポート１０１−１０４からの油漏れを生じさせないようにするためには、環状凹部１１０内の樹脂が熱膨張した際に当該樹脂が環状凹部１１０の底面１１１、内側面１１２、内側コーナー面１１３、外側コーナー面１１４および外周面１００ｏのすべてから剥離してしまわないようにする必要がある。
【００２２】
ここで、スリーブ１００の軸心Ａを含む任意の平面内において、環状凹部１１０内のある一点に位置する樹脂は、当該一点と、環状凹部１１０のスリーブ１００の軸方向における中心を通って当該スリーブ１００の径方向に延びる凹部中心線ＣＬと軸心Ａとの交点Ｏとを通る直線に沿って当該交点Ｏから離間するように膨張するとみなすことができる。従って、当該任意の平面内で凹部中心線ＣＬと軸心Ａとの交点Ｏを通って内側コーナー面１１３に接する接線を「第１接線ｔａ」とし、内側コーナー面１１３と第１接線ｔａとの接点を「第１接点ｃａ」とすれば、第１接点ｃａを通って軸心Ａと平行に延びる直線よりも当該軸心Ａ側に位置する樹脂は、スリーブ１００の径方向における外側すなわち環状凹部１１０の底面１１１や内側コーナー面１１３から離間（剥離）する方向に膨張する。同様に、上記任意の平面内で凹部中心線ＣＬと軸心Ａとの交点Ｏを通って外側コーナー面１１４に接する接線を「第２接線ｔｂ」とし、外側コーナー面１１４と第２接線ｔｂとの接点を「第２接点ｃｂ」とすれば、第２接点ｃｂを通って軸心Ａと平行に延びる直線よりも外周面１００ｏ側に位置する樹脂は、スリーブ１００の径方向における外側すなわち環状凹部１１０の外側コーナー面１１４や外周面１００ｏから離間（剥離）する方向に膨張する。
【００２３】
従って、図７に示すように、仮に内側コーナー面１１３と外側コーナー面１１４とを互いに接するように直接繋いだ場合には、図８に示すように、熱膨張した樹脂Ｒが底面１１１、内側コーナー面１１３、外側コーナー面１１４および外周面１００ｏのすべてから剥離してしまうおそれがある。これを踏まえて、本実施形態のバルブボディ１０（スリーブ１００）では、図６に示す角度ψａ，ψｂおよびθが次式（１）を満たすように定められる。角度ψａは、上記任意の平面内において、環状凹部１１０の凹部中心線ＣＬと内側コーナー面１１３の第１接線ｔａとがなす角度であり、角度ψｂは、環状凹部１１０の凹部中心線ＣＬと外側コーナー面１１４の第２接線ｔｂとがなす角度である。また、角度θは、環状凹部１１０の凹部中心線ＣＬと内側コーナー面１１３および外側コーナー面１１４の共通接線ｔｃとがなす角度である。
【００２４】
ψａ＞ψｂ＞θ  …（１）
【００２５】
これにより、内側コーナー面１１３と外側コーナー面１１４との間に両者を繋ぐ内側面１１２を設けると共に、内側コーナー面１１３と第１接線ｔａとの第１接点ｃａから外側コーナー面１１４と第２接線ｔｂとの第２接点ｃｂまでの内側面１１２を含む範囲を傾斜させすぎる（寝かせすぎる）ことなく充分な寸法を有するように形成することができる。そして、上記任意の平面内で第１接点ｃａを通って軸心Ａと平行に延びる直線と、第２接点ｃｂを通って軸心Ａと平行に延びる直線との間で、内側コーナー面１１３、内側面１１２および外側コーナー面１１４付近に位置する樹脂は、角度ψａから角度ψｂの間の角度だけ凹部中心線ＣＬから傾斜した直線に沿って膨張する。すなわち、当該樹脂は、スリーブ１００の軸方向に沿って膨張しようとしながら径方向に膨張していく。従って、バルブボディ１０の温度が上昇した際には、図９に示すように、環状凹部１１０内の樹脂がスリーブ１００等の径方向に沿って膨張するのを許容しつつ、スリーブ１００等の軸方向に沿って膨張しようとする樹脂を内側面１１２、内側コーナー面１１３および外側コーナー面１１４の少なくとも一部（主に、内側面１１２）に密着させることができる。これにより、スリーブ１００の入力ポート１０１、出力ポート１０２、フィードバックポート１０３、および排出ポート１０４からの油漏れを良好に抑制することが可能となる。
【００２６】
また、油圧制御装置１では、その作動中にバルブボディ１０のみならずスリーブ１００の温度も上昇し、当該スリーブ１００もバルブボディ１０よりは膨張量が少ないものの当該バルブボディ１０と同様に熱膨張する。従って、環状凹部１１０の諸元の設定に際しては、更にスリーブ１００の膨張を考慮することが好ましい。
【００２７】
スリーブ１００の熱膨張に関し、まず、熱膨張した際に最も軸心Ａ側で樹脂が押し付けられる可能性がある内側コーナー面１１３の第１接点ｃａでのスリーブ１００の熱膨張に着目すると、熱膨張後のスリーブ１００における第１接点ｃａから軸心Ａまでの距離Ｌｍａ（上記凹部中心線ＣＬの延在方向における距離）は、次式（２）のように表すことができる。ただし、式（２）において、“αｍ”は、スリーブ１００を形成する金属の線膨張係数であり、“Ｒａ”は、凹部中心線ＣＬの延在方向におけるスリーブ１００の軸心Ａから内側コーナー面１１３と第１接線ｔａとの第１接点ｃａまでの距離（熱膨張していないときの距離）であり、“ΔＴ”は、バルブボディ１０およびスリーブ１００の常温（予め定められた温度）からの最大温度上昇量（予め定められた最高使用温度−常温）である。
【００２８】
Ｌｍａ＝Ｒａ・（１＋ΔＴ・αｍ）  …（２）
【００２９】
また、第１接線ｔａと外側コーナー面１１４との交点を図６に示すように“ｘ”とすれば、熱膨張後のスリーブ１００における交点ｘから軸心Ａまでの距離Ｌｍｘ（凹部中心線ＣＬの延在方向における距離）は、次式（３）のように表すことができる。ただし、式（３）において、“Ｒｘ”は、凹部中心線ＣＬの延在方向におけるスリーブ１００の軸心Ａから第１接線ｔａと外側コーナー面１１４との交点ｘまでの距離（熱膨張していないときの距離）である。更に、第１接点ｃａに位置していた（接していた）樹脂の熱膨張後の位置から軸心Ａまでの距離Ｌｐａ（凹部中心線ＣＬの延在方向における距離）は、次式（４）のように表すことができる。ただし、式（４）において、“αｐ”は、バルブボディ１０（第２および第５ボディ１２，１５）を形成する樹脂の線膨張係数であり、αｐ＞αｍである。
【００３０】
Ｌｍｘ＝Ｒｘ・（１＋ΔＴ・αｍ）  …（３）
Ｌｐａ＝Ｒａ・（１＋ΔＴ・αｐ）  …（４）
【００３１】
上記式（２）および（３）から熱膨張後のスリーブ１００における第１接点ｃａと交点ｘとの間の距離Ｌ１（凹部中心線ＣＬの延在方向における距離）は、次式（５）のように表すことができる。また、第１接点ｃａに位置していた樹脂の熱膨張による凹部中心線ＣＬの延在方向（スリーブ１００の径方向）に沿った移動距離Ｌ２は、上記式（２）および（４）から、次式（６）のように表すことができる。そして、樹脂の移動距離Ｌ２がスリーブ１００における第１接点ｃａと交点ｘとの間の距離Ｌ１を超えていなければ（Ｌ１＞Ｌ２）、バルブボディ１０およびスリーブ１００が熱膨張しても、熱膨張前に第１接点ｃａに位置していた樹脂が交点ｘを超えて外周面１００ｏ側に達しないとみなすことができる。
【００３２】
Ｌ１＝（Ｒｘ−Ｒａ）・（１＋ΔＴ・αｍ）  …（５）
Ｌ２＝Ｒａ・ΔＴ・（αｐ−αｍ）  …（６）
【００３３】
従って、上記式（１）に加えて、次式（７）をも満たすように、環状凹部１１０の諸元を定めることで、バルブボディ１０およびスリーブ１００の温度上昇により環状凹部１１０内の樹脂が熱膨張したとしても、外側コーナー面１１４の第１接線ｔａとの交点ｘの内側（底面１１１すなわち軸心Ａ側）で、スリーブ１００等の軸方向に沿って膨張しようとする樹脂を当該外側コーナー面１１４等に密着させることができる。これにより、スリーブ１００の入力ポート１０１、出力ポート１０２、フィードバックポート１０３、および排出ポート１０４からの油漏れをより良好に抑制することが可能となる。
【００３４】
（Ｒｘ−Ｒａ）・（１＋ΔＴ・αｍ）＞Ｒａ・ΔＴ・（αｐ−αｍ）  …（７）
【００３５】
一方、外側コーナー面１１４の第２接点ｃｂでのスリーブ１００の熱膨張に着目すると、熱膨張後のスリーブ１００における第２接点ｃｂから軸心Ａまでの距離Ｌｍｂ（凹部中心線ＣＬの延在方向における距離）は、次式（８）のように表すことができる。ただし、式（８）において、“Ｒｂ”は、凹部中心線ＣＬの延在方向におけるスリーブ１００の軸心Ａから外側コーナー面１１４と第２接線ｔｂとの第２接点ｃｂまでの距離（熱膨張していないときの距離）である。
【００３６】
Ｌｍｂ＝Ｒｂ・（１＋ΔＴ・αｍ）  …（８）
【００３７】
また、第２接線ｔｂと内側コーナー面１１３との交点を図６に示すように“ｙ”とすれば、熱膨張後のスリーブ１００における交点ｙから軸心Ａまでの距離Ｌｍｙ（凹部中心線ＣＬの延在方向における距離）は、次式（９）のように表すことができる。ただし、式（９）において、“Ｒｙ”は、凹部中心線ＣＬの延在方向におけるスリーブ１００の軸心Ａから第２接線ｔｂと内側コーナー面１１３との交点ｙまでの距離（熱膨張していないときの距離）である。更に、交点ｙに位置していた（接していた）樹脂の熱膨張後の位置から軸心Ａまでの距離Ｌｐｙは、次式（１０）のように表すことができる。
【００３８】
Ｌｍｙ＝Ｒｙ・（１＋ΔＴ・αｍ）  …（９）
Ｌｐｙ＝Ｒｙ・（１＋ΔＴ・αｐ）  …（１０）
【００３９】
上記式（８）および（９）から熱膨張後のスリーブ１００における第２接点ｃｂと交点ｙとの間の距離Ｌ１０（凹部中心線ＣＬの延在方向における距離）は、次式（１１）のように表すことができる。また、第２接点ｃｂに位置していた樹脂の熱膨張による凹部中心線ＣＬの延在方向（スリーブ１００の径方向）に沿った移動距離Ｌ２０は、上記式（８）および（１０）から、次式（１２）のように表すことができる。そして、樹脂の移動距離Ｌ２０がスリーブ１００における第２接点ｃｂと交点ｙとの間の距離Ｌ１０を超えていなければ（Ｌ１０＞Ｌ２０）、バルブボディ１０およびスリーブ１００が熱膨張しても、熱膨張前に交点ｙに位置していた樹脂が第２接点ｃｂを超えて外周面１００ｏ側に達しないとみなすことができる。
【００４０】
Ｌ１０＝（Ｒｂ−Ｒｙ）・（１＋ΔＴ・αｍ）  …（１１）
Ｌ２０＝Ｒｙ・ΔＴ・（αｐ−αｍ）  …（１２）
【００４１】
従って、上記式（１）に加えて、次式（１３）をも満たすように、環状凹部１１０の諸元を定めることで、バルブボディ１０およびスリーブ１００の温度上昇により環状凹部１１０内の樹脂が熱膨張したとしても、外側コーナー面１１４の第２接線ｔｂとの第２接点ｃｂの外側で、スリーブ１００等の軸方向に沿って膨張しようとする樹脂を当該外側コーナー面１１４等に密着させることができる。これにより、スリーブ１００の入力ポート１０１、出力ポート１０２、フィードバックポート１０３、および排出ポート１０４からの油漏れをより良好に抑制することが可能となる。
【００４２】
（Ｒｂ−Ｒｙ）・（１＋ΔＴ・αｍ）＞Ｒｙ・ΔＴ・（αｐ−αｍ）  …（１３）
【００４３】
上述のように、複数の環状凹部１１０を有するスリーブ１００が埋設されたバルブボディ１０では、スリーブ１００の入力ポート１０１、出力ポート１０２、フィードバックポート１０３、および排出ポート１０４からの油漏れ、すなわち隣り合うポート同士の連通をより良好に抑制することが可能となる。また、環状凹部１１０は、スリーブ１００の外周面１００ｏから張り出すものではなく、当該スリーブ１００に対して容易に形成することができるので、貫通孔を有する鍔部をスリーブ１００に設ける場合に比べて、スリーブ１００ひいてはバルブボディ１０の大型化やコストアップを抑制することが可能となる。更に、バルブボディ１０では、スリーブ１００等の径方向における樹脂の熱膨張が実質的に規制されないことから、複雑な熱応力の発生を抑制して耐久性を向上させることもできる。この結果、バルブボディ１０の大型化やコストアップ、耐久性の低下を抑制しつつ、当該バルブボディ１０に埋設された金属製のスリーブ１００の入力ポート１０１、出力ポート１０２、フィードバックポート１０３、および排出ポート１０４からの油漏れを抑制することが可能となる。
【００４４】
また、環状凹部１１０の内側面１１２を内側コーナー面１１３と外側コーナー面１１４との共通接線ｔｃにより形成すると共に、当該共通接線ｔｃと環状凹部１１０の凹部中心線ＣＬとがなす角度θを０°以上にすることで、アンダーカットを生じさせることなく固定型と移動型とを用いてスリーブ１００に環状凹部１１０を容易に形成することが可能となる。更に、上記実施形態では、入力ポート１０１、出力ポート１０２、フィードバックポート１０３、および排出ポート１０４がスリーブ１００の外周面１００ｏよりも径方向外側に設けられる。そして、環状凹部１１０の一対の内側面１１２のうち、入力ポート１０１等に近接する一方の一部は、対応する入力ポート１０１等に向けて径方向外側に延出されている。これにより、入力ポート１０１、出力ポート１０２、フィードバックポート１０３、および排出ポート１０４からの油漏れをより一層良好に抑制することが可能となる。
【００４５】
なお、詳細な説明を省略するが、スプールバルブＳＰのスリーブ１００′も、リニアソレノイドバルブＳＬのスリーブ１００と基本的に同様に形成されており、複数のポートと、各ポートの両側に位置するように形成された上記環状凹部１１０と同様の構成を有する複数の環状凹部とを含む。また、上記バルブボディ１０は、第１から第６ボディ１１−１６を含むものであるが、バルブボディ１０を構成する樹脂成形体の数が任意に定められ得ることはいうまでもない。
【００４６】
以上説明したように、本開示のバルブボディは、弁体（ＶＥ，ＶＥ′）を軸方向に移動自在に収容する金属製のスリーブ（１００，１００′）が埋設された樹脂製のバルブボディ（１０）において、前記スリーブ（１００，１００′）が、前記バルブボディ（１０）に形成された液体通路（Ｐｏ）に連通するポート（１０１，１０２，１０３，１０４）と、前記軸方向における前記ポート（１０１，１０２，１０３，１０４）の両側に位置するように前記スリーブ（１００，１００′）の外周面に形成された環状凹部（１１０，１１０ａ−１１０ｅ）とを有し、前記環状凹部（１１０，１１０ａ−１１０ｅ）は、底面（１１１）と、一対の内側面（１１２）と、それぞれ前記底面（１１１）の端部と前記内側面（１１２）の内側端部とを繋ぐ一対の凹曲面状の内側コーナー面（１１３）と、それぞれ前記内側面（１１２）の外側端部と前記スリーブ（１００，１００′）の前記外周面（１００ｏ）とを繋ぐ一対の凸曲面状の外側コーナー面（１１４）とにより画成され、前記スリーブ（１００，１００′）の軸心（Ａ）を含む平面内で、前記環状凹部（１１０，１１０ａ−１１０ｅ）の前記軸方向における凹部中心線（ＣＬ）と、該凹部中心線（ＣＬ）と前記軸心（Ａ）との交点（Ｏ）を通って前記内側コーナー面（１１３）に接する第１接線（ｔａ）とがなす角度を“ψａ”とし、前記スリーブ（１００，１００′）の前記軸心（Ａ）を含む前記平面内で、前記凹部中心線（ＣＬ）と、該凹部中心線（ＣＬ）と前記軸心（Ａ）との交点（Ｏ）を通って前記外側コーナー面（１１４）に接する第２接線（ｔｂ）とがなす角度を“ψｂ”とし、前記スリーブ（１００，１００′）の前記軸心（Ａ）を含む前記平面内で、前記凹部中心線（ＣＬ）と、前記内側コーナー面（１１３）および前記外側コーナー面（１１４）の双方に接する共通接線（ｔｃ）とがなす角度を“θ”とし、前記金属の線膨張係数を“αｍ”とし、前記樹脂の線膨張係数を“αｐ”とし、前記凹部中心線（ＣＬ）の延在方向における前記スリーブ（１００，１００′）の前記軸心（Ａ）から前記内側コーナー面（１１３）と前記第１接線（ｔａ）との接点（ｃａ）までの距離を“Ｒａ”とし、前記凹部中心線（ＣＬ）の延在方向における前記スリーブ（１００，１００′）の前記軸心（Ａ）から前記第１接線（ｔａ）と前記外側コーナー面（１１４）との交点（ｘ）までの距離を“Ｒｘ”とし、前記バルブボディ（１０）および前記スリーブ（１００，１００′）の最大温度上昇量を“ΔＴ”としたときに、
ψａ＞ψｂ＞θ、および
（Ｒｘ−Ｒａ）・（１＋ΔＴ・αｍ）＞Ｒａ・ΔＴ・（αｐ−αｍ）
を満たすものである。
【００４７】
このバルブボディには、弁体を軸方向に移動自在に収容する金属製のスリーブが埋設されており、当該スリーブの外周面には、バルブボディの液体通路に連通するポートのスリーブの軸方向における両側に位置するように環状凹部が形成されている。また、環状凹部は、底面と、一対の内側面と、それぞれ底面の端部と内側面の内側端部とを繋ぐ一対の凹曲面状の内側コーナー面と、それぞれ内側面の外側端部とスリーブの外周面とを繋ぐ一対の凸曲面状の外側コーナー面とにより画成される。スリーブの環状凹部内には、バルブボディを形成する樹脂が流れ込み、当該樹脂は環状凹部内で硬化する。また、使用状態でバルブボディの温度が上昇すると、環状凹部内の樹脂の一部は、スリーブから離間（剥離）する方向に熱膨張する。従って、かかるバルブボディにおいて、スリーブのポートからの液漏れを生じさせないようにするためには、環状凹部内の樹脂が熱膨張した際に当該樹脂が環状凹部の底面、内側コーナー面、内側面、外側コーナー面および外周面のすべてから剥離してしまわないようにする必要がある。これを踏まえて、このバルブボディでは、環状凹部の凹部中心線と内側コーナー面の第１接線とがなす角度ψａと、環状凹部の凹部中心線と外側コーナー面の第２接線とがなす角度ψｂと、環状凹部の凹部中心線と内側コーナー面および外側コーナー面の共通接線とがなす角度θとが、
ψａ＞ψｂ＞θ
を満たすように定められる。更に、凹部中心線の延在方向におけるスリーブの軸心から内側コーナー面と第１接線との接点までの距離Ｒａや、凹部中心線の延在方向におけるスリーブの軸心から第１接線と外側コーナー面との交点までの距離Ｒｘといった諸元は、
（Ｒｘ−Ｒａ）・（１＋ΔＴ・αｍ）＞Ｒａ・ΔＴ・（αｐ−αｍ）
を満たすように定められる。
【００４８】
これにより、内側コーナー面と外側コーナー面との間に両者を繋ぐ内側面を設けると共に、内側コーナー面と第１接線との接点から外側コーナー面と第２接線との接点までの内側面を含む範囲を傾斜させすぎる（寝かせすぎる）ことなく充分な寸法を有するように形成することができる。更に、バルブボディおよびスリーブの温度上昇により当該スリーブと環状凹部内の樹脂とが熱膨張したとしても、外側コーナー面の第１接線との交点の内側（底面側）で当該外側コーナー面等に樹脂を密着させることができるので、スリーブのポートからの液漏れをより良好に抑制することが可能となる。従って、バルブボディの温度が上昇した際に、スリーブの環状凹部内の樹脂が当該スリーブ等の径方向に沿って膨張するのを許容しつつ、スリーブ等の軸方向に沿って膨張しようとする樹脂を内側面、内側コーナー面および外側コーナー面の少なくとも一部に密着させてスリーブのポートからの液漏れを良好に抑制することが可能となる。また、環状凹部は、スリーブの外周面から張り出すものではなく、当該スリーブに対して容易に形成することができるので、貫通孔を有する鍔部をスリーブに設ける場合に比べて、スリーブひいてはバルブボディの大型化やコストアップを抑制することが可能となる。更に、このバルブボディでは、スリーブの径方向における樹脂の熱膨張が実質的に規制されないことから、複雑な熱応力の発生を抑制して耐久性を向上させることもできる。この結果、樹脂製のバルブボディの大型化やコストアップ、耐久性の低下を抑制しつつ、当該バルブボディに埋設された金属製のスリーブのポートからの液漏れを抑制することが可能となる。
【００４９】
また、前記バルブボディ（１０）は、前記凹部中心線（ＣＬ）の延在方向における前記スリーブ（１００，１００′）の前記軸心（Ａ）から前記外側コーナー面（１１４）と前記第２接線（ｔｂ）との接点（ｃｂ）までの距離を“Ｒｂ”とし、前記凹部中心線（ＣＬ）の延在方向における前記スリーブ（１００，１００′）の前記軸心（Ａ）から前記第２接線（ｔｂ）と前記内側コーナー面（１１３）との交点（ｙ）までの距離を“Ｒｙとしたときに、
（Ｒｂ−Ｒｙ）・（１＋ΔＴ・αｍ）＞Ｒｙ・ΔＴ・（αｐ−αｍ）
を満たすものである。
【００５０】
これにより、バルブボディおよびスリーブの温度上昇により当該スリーブと環状凹部内の樹脂とが熱膨張したとしても、外側コーナー面の第２接線との接点の外側（外周面側）で当該外側コーナー面等に樹脂を密着させることができるので、スリーブのポートからの液漏れをより良好に抑制することが可能となる。
【００５１】
更に、前記環状凹部（１１０，１１０ａ−１１０ｅ）の前記内側面（１１２）は、前記共通接線（ｔｃ）により形成されてもよく、当該共通接線（ｔｃ）と前記凹部中心線（ＣＬ）とがなす角度θは、θ≧０°を満たしてもよい。これにより、アンダーカットを生じさせることなく固定型と移動型とを用いてスリーブに環状凹部を容易に形成することが可能となる。
【００５２】
また、前記ポート（１０１，１０２，１０３，１０４）は、前記スリーブ（１００，１００′）の前記外周面（１００ｏ）よりも径方向外側に設けられてもよく、前記環状凹部（１１０，１１０ａ−１１０ｅ）の前記一対の前記内側面（１１２）のうち、前記ポート（１０１，１０２，１０３，１０４）に近接する一方の一部は、前記ポートに向けて径方向外側に延出されてもよい。これにより、ポートからの液漏れをより一層良好に抑制することが可能となる。
【００５３】
更に、前記バルブボディ（１０）は、一体に接合される複数の樹脂成形体（１１，１２，１３，１４，１５，１６）を含むものであってもよく、前記スリーブ（１００，１００′）は、少なくとも１つの前記樹脂成形体（１２，１５）の内部に埋設されてもよい。
【００５４】
本開示のスリーブは、樹脂製のバルブボディ（１０）の内部に埋設されると共に、弁体（ＶＥ，ＶＥ′）を軸方向に移動自在に収容する金属製のスリーブ（１００，１００′）において、前記バルブボディ（１０）に形成された液体通路（Ｐｏ）に連通するポート（１０１，１０２，１０３，１０４）と、前記軸方向における前記ポート（１０１，１０２，１０３，１０４）の両側に位置するように前記スリーブ（１００，１００′）の外周面に形成された環状凹部（１１０，１１０ａ−１１０ｅ）とを備え、前記環状凹部（１１０，１１０ａ−１１０ｅ）は、底面（１１１）と、一対の内側面（１１２）と、それぞれ前記底面（１１１）の端部と前記内側面（１１２）の内側端部とを繋ぐ一対の凹曲面状の内側コーナー面（１１３）と、それぞれ前記内側面（１１２）の外側端部と前記スリーブ（１００，１００′）の前記外周面（１００ｏ）とを繋ぐ一対の凸曲面状の外側コーナー面（１１４）とにより画成され、前記スリーブ（１００，１００′）の軸心（Ａ）を含む平面内で、前記環状凹部（１１０，１１０ａ−１１０ｅ）の前記軸方向における凹部中心線（ＣＬ）と、該凹部中心線（ＣＬ）と前記軸心（Ａ）との交点（Ｏ）を通って前記内側コーナー面（１１３）に接する第１接線（ｔａ）とがなす角度を“ψａ”とし、前記スリーブ（１００，１００′）の前記軸心（Ａ）を含む前記平面内で、前記凹部中心線（ＣＬ）と、該凹部中心線（ＣＬ）と前記軸心（Ａ）との交点（Ｏ）を通って前記外側コーナー面（１１４）に接する第２接線（ｔｂ）とがなす角度を“ψｂ”とし、前記スリーブ（１００，１００′）の前記軸心（Ａ）を含む前記平面内で、前記凹部中心線（ＣＬ）と、前記内側コーナー面（１１３）および前記外側コーナー面（１１４）の双方に接する共通接線（ｔｃ）とがなす角度を“θ”とし、前記金属の線膨張係数を“αｍ”とし、前記樹脂の線膨張係数を“αｐ”とし、前記凹部中心線（ＣＬ）の延在方向における前記スリーブ（１００，１００′）の前記軸心（Ａ）から前記内側コーナー面（１１３）と前記第１接線（ｔａ）との接点（ｃａ）までの距離を“Ｒａ”とし、前記凹部中心線（ＣＬ）の延在方向における前記スリーブ（１００，１００′）の前記軸心（Ａ）から前記第１接線（ｔａ）と前記外側コーナー面（１１４）との交点（ｘ）までの距離を“Ｒｘ”とし、前記バルブボディ（１０）および前記スリーブ（１００，１００′）の最大温度上昇量を“ΔＴ”としたときに、
ψａ＞ψｂ＞θ、および
（Ｒｘ−Ｒａ）・（１＋ΔＴ・αｍ）＞Ｒａ・ΔＴ・（αｐ−αｍ）
を満たすものである。
【００５５】
かかるスリーブによれば、樹脂製のバルブボディの大型化やコストアップ、耐久性の低下を抑制しつつ、ポートからの液漏れを抑制することが可能となる。
【００５６】
なお、本開示の発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本開示の外延の範囲内において様々な変更をなし得ることはいうまでもない。更に、上記実施形態は、あくまで発明の概要の欄に記載された発明の具体的な一形態に過ぎず、発明の概要の欄に記載された発明の要素を限定するものではない。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本開示の発明は、バルブボディの製造産業等において利用可能である。
【符号の説明】
【００５８】
１  油圧制御装置、１０  バルブボディ、１１  第１ボディ、１２  第２ボディ、１３  第３ボディ、１４  第４ボディ、１５  第５ボディ、１６  第６ボディ、１００，１００′  スリーブ、１００ｏ  外周面、１０１  入力ポート、１０１ｐ  突出部、１０２  出力ポート、１０２ｐ  突出部、１０３  フィードバックポート、１０３ｐ  突出部、１０４  排出ポート、１０４ｐ  突出部、１０５  フランジ部、１０６  ドレン孔、１１０，１１０ａ，１１０ｂ，１１０ｃ，１１０ｄ，１１０ｅ  環状凹部、１１１  底面、１１２  内側面、１１３  内側コーナー面、１１４，１１４′  外側コーナー面、ＥＭ  電磁部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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