(57)【要約】【課題】アームがたわむ応力の誤差の換算を行わずにトルク検出器を校正する。【解決手段】トルク検出器の検定装置は、フレーム１１と、検定対象となるトルク検出器１０７を有するブレーキテスタ２の軸１０２ａの径より大きく形成された軸用孔２１ａと、軸用孔２１ａと垂直な方向にボルト２２ｂを締結するボルト用孔２２ａと、を有し、フレーム１１に固定されている第１部材１２と、第１部材１２に締結したボルト２２ｂのネジ先と接触する荷重受け部３２と、ブレーキテスタ２の軸１０２ａと嵌合する嵌合孔３１ａと、を有し、ボルト２２ｂの締結圧により、荷重受け部３２の接触箇所を中心として、フレーム１１に対して回転可能な第２部材１３と、ボルト２２ｂの締結圧を測定するロードセル１４と、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
トルク検出器の検定装置であって、
フレームと、
検定対象となる前記トルク検出器を有するブレーキテスタの軸の径より大きく形成された軸用孔と、
前記軸用孔と垂直な方向にボルトを締結するボルト用孔と、を有し、
前記フレームに固定されている第１部材と、
前記第１部材に締結したボルトのネジ先と接触する荷重受け部と、
前記ブレーキテスタの軸と嵌合する嵌合孔と、を有し、
前記ボルトの締結圧により、前記荷重受け部の接触箇所を中心として、前記フレームに対して回転可能な第２部材と、
前記ボルトの締結圧を測定するロードセルと、を備える
トルク検定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トルク検出器のトルク検定装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
完成車両の検査において、太径ローラ上で実走行に近い状態を再現するドラムブレーキテスタを用いた検査が行われている。このドラムブレーキテスタでは、ブレーキテスト中では無いときに、ブレーキテスタのトルク検出器が正しいか、すなわち、補正する必要があるかを確認する検定が行われる。
【０００３】
従来、このような分野の技術として、特開２００１−１３３３４９号公報がある。この公報に記載されたトルク校正装置では、校正するトルクメータの軸に接続されて軸と一体に回転可能なレバーと、レバーを回動自在な状態で支持する支持部と、レバーに錘を吊り下げてトルク検出器にトルクを付加するトルク付加手段とを備える。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−１３３３４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前述した従来のトルク校正装置では、錘の質量が増えるにつれてベルトの伸びでアーム角度が傾くことと、アームがたわむ応力分が誤差となり、トルク検出器の軸にかかるトルクが理論値よりも小さくなる。したがって、正しい校正値を得るために、アームのたわみ分などを考慮した換算を行う必要がある。
本発明は、アームがたわむ応力の誤差の換算を行わずに校正を行うことができるトルク検定装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明にかかるトルク検定装置は、トルク検出器の検定装置であって、フレームと、検定対象となる前記トルク検出器を有するブレーキテスタの軸の径より大きく形成された軸用孔と、前記軸用孔と垂直な方向にボルトを締結するボルト用孔と、を有し、前記フレームに固定されている第１部材と、前記第１部材に締結したボルトのネジ先と接触する荷重受け部と、前記ブレーキテスタの軸と嵌合する嵌合孔と、を有し、前記ボルトの締結圧により、前記荷重受け部の接触箇所を中心として、前記フレームに対して回転可能な第２部材と、前記ボルトの締結圧を測定するロードセルと、を備える。
これにより、第１部材及び第２部材が小さいため、アームがたわむことによる誤差の発生を抑制することができる。
【発明の効果】
【０００７】
これにより、アームがたわむ応力の誤差の換算を行わずに校正を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】検定装置の概略を示す図である。
【図２】第１部材と第２部材を離間させた状態の検定装置の概略を示す図である。
【図３】ブレーキテスタの概略を示す図である。
【図４】ブレーキテスタのローラ部を示す図である。
【図５】ローラ部の構成を示す図である。
【図６】第２部材の動作前の状態を示した図である。
【図７】ボルトの締結により第２部材が動作した状態を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。検定装置１は、ブレーキテスタ２に設けられたトルク検出器１０７を検定する検定装置である。図１及び図２に示すように、検定装置１は、フレーム１１と、フレーム１１に固定された第１部材１２と、フレーム１１に対して回動可能な状態で連結された第２部材１３と、ロードセル１４と、を備える。なお、図１に示すように、第１部材１２と第２部材１３はＹ方向に隣接しており、アーム本体部２１と、後述する第２部材１３のアーム本体部３１とがＹ方向において対向する面の間に、隙間がない状態で配置される。図２は、第１部材１２と第２部材１３の各部を見やすくするために、第１部材１２と第２部材１３を離間させた状態である。
【００１０】
ここで、検定装置１を用いて検定を行うトルク検出器１０７を有するブレーキテスタ２について説明する。ブレーキテスタ２は、図３及び図４に示すように、車両の評価機において用いられ、タイヤが配置される４箇所の駆動ローラ部１０１を有する。
【００１１】
図５に示すように、駆動ローラ部１０１は、タイヤの軸と略平行となるように配置され、タイヤの下部を挟むようにして、タイヤが載置される２つのローラ１０２，１０３と、モータ１０４と、モータ１０４のトルクを検出するトルク検出器１０７と、を備える。
【００１２】
ローラ１０２及びローラ１０３は、ベルト１０５により連結されている。また、ローラ１０３とモータ１０４の軸１０４ｂは、ベルト１０６により連結されている。なおローラ１０３において、軸の一方の端部側にベルト１０５が配置され、他方の端部側にベルト１０６が配置されている。このようにして、モータ１０４及びローラ１０２，１０３は、ベルト１０５及び１０６を介して、折り返すように配置されている。また、検定装置１は、ローラ１０２の軸１０２ａにセットされる。なお後に詳述するように、検定装置１は、検定対象であるトルク検出器１０７の検定を行う際に、トルクを発生させる。
【００１３】
また、検定装置１を用いて検定を行う際には、モータ１０４の本体部１０４ａ側の軸の箇所が固定されることで、回り止めが実施されている。これにより、トルク検出器１０７では、ベルト１０５及びベルト１０６を介して、検定装置１により発生したトルクを検出することができる。
【００１４】
次に、検定装置１について説明する。フレーム１１には、第１部材１２の一端部が連結され、第１部材１２が固定されている。
【００１５】
図１及び図２に示すように、第１部材１２は、Ｘ方向に延びる荷重受けアームである。例えば第１部材１２は、Ｘ方向に４０ｃｍ程度の長さであり、従来のトルク校正装置のアームの１／８程度の長さで形成されている。第１部材１２は、Ｘ方向に延在して形成されたアーム本体部２１と、アーム本体部２１上部において、Ｙ方向に突出するように形成された突出部２２と、を備える。また、第１部材１２のフレーム側端部の上部であって、突出部２２の近傍には、ロードセル１４が配置されている。なお、Ｘ方向とＹ方向はそれぞれ水平方向であり、互いに直交する方向である。
【００１６】
アーム本体部２１には、Ｙ方向に貫通する軸用孔２１ａが形成されている。軸用孔２１ａには、ブレーキテスタ２のローラ１０２の軸１０２ａが挿入される。したがって、軸用孔２１ａの大きさは、ローラ１０２の軸の径より大きく形成されている。なお図１に示すように、アーム本体部２１において軸用孔２１ａが形成される箇所の近傍では、十分な大きさで軸用孔２１ａが形成できるように、他の箇所に比べてＺ方向（上下方向）に、長く形成されている。
【００１７】
アーム本体部２１のＹ軸方向端部の下部は、フレーム１１と連結されている。これにより、第１部材１２はフレーム１１に対して固定されている。したがって、アーム本体部２１はフレーム１１に対して回動せずに荷重を受ける。
【００１８】
突出部２２は、アーム本体部２１上部であって、フレーム１１の近傍に形成されている。なお、アーム本体部２１において突出部２２が形成される箇所では、Ｚ方向に短く形成されている。すなわち図１に示すように、アーム本体部２１の一部の上端が、Ｚ方向に低くなるように形成されている。
【００１９】
突出部２２は、Ｙ方向に突出した先端側に、上下方向に貫通するボルト用孔２２ａが形成されている。すなわち、ボルト用孔２２ａは、軸用孔２１ａと垂直な方向にボルト２２ｂを締結可能な孔である。なお、ボルト用孔２２ａの下方には、後述する第２部材１３の荷重受け部３２が配置される。ボルト用孔２２ａには上方からボルト２２ｂが挿入され、下方に貫通して、ネジ先が荷重受け部３２に当接する。なおボルト２２ｂは、回転させることにより、第２部材１３の荷重受け部３２にかかる荷重が変更される。より具体的には、ボルト２２ｂを締めていくことにより、軸１０２ａにかかる荷重が増加する。
【００２０】
アーム本体部２１のフレーム１１に連結されているＹ軸方向端部の上部には、ロードセル１４が配置されている。すなわち、ロードセル１４は、突出部２２のボルト用孔２２ａの近傍に配置されている。ロードセル１４は、ボルト用孔２２ａに挿入されたボルト２２ｂの締結圧を測定し、軸１０２ａにかかる荷重を測定する。なお、ロードセル１４により取得された荷重の値は、レバー比で実トルクに換算される。
【００２１】
第２部材１３は、Ｘ方向に延びる荷重発生アームである。なお第２部材１３のＸ方向の長さは、第１部材１２に比べて短く形成されている。第２部材１３は、Ｘ方向に延在して形成されたアーム本体部３１と、アーム本体部３１の上部に形成された荷重受け部３２を有する。第２部材１３は、フレーム１１に対して、Ｙ軸周りに回動可能な状態である。
【００２２】
アーム本体部３１には、Ｙ方向に貫通する嵌合孔３１ａが形成されている。嵌合孔３１ａには、ブレーキテスタ２の軸１０２ａが挿入され、嵌合する。したがって、嵌合孔３１ａの大きさは、ブレーキテスタ２の軸１０２ａの径より大きく形成されている。なお、アーム本体部３１において嵌合孔３１ａが形成される箇所の近傍では、十分な大きさで嵌合孔３１ａが形成できるように、他の箇所に比べてＺ方向に長く形成されている。
【００２３】
荷重受け部３２は、アーム本体部３１上であって、フレーム１１に近い端部側に形成されている。荷重受け部３２では、第１部材１２のボルト用孔２２ａに挿入されたボルト２２ｂのネジ先が、上方から当接する。ボルト２２ｂによって、荷重受け部３２に荷重が与えられた場合に、第２部材１３はフレーム１１との接触している箇所を中心として、Ｙ軸回りの回転が可能である。例えば、アーム本体部３１においてフレーム１１に近い端部側の上面に、下方に延びる穴部が形成されており、荷重受け部３２は、この穴部に先端が挿入されたビスの頭部を利用して、ビスの頭部にボルト２２ｂのネジ先を当てるようにしてもよい。
【００２４】
なお、アーム本体部３１は、荷重受け部３２が配置されている箇所の近傍において、第１部材１２に形成された突出部２２が干渉しないように、Ｚ方向に短く形成され、上部の位置が低くなるように配置されている。
【００２５】
次に、検定装置１を用いて、トルク検出器の検定を行う方法について説明する。
【００２６】
図６に示すように、第１部材１２の軸用孔２１ａと、第２部材１３の嵌合孔３１ａに、ブレーキテスタ２のローラ１０２の軸１０２ａを挿入する。なお、図６及び図７では、図を見やすくするため、第２部材１３のフレームを一転鎖線として透明に記載している。
【００２７】
ボルト２２ｂのネジ先と、第２部材１３の荷重受け部３２に当接するように、任意の締結圧でボルト２２ｂをボルト用孔２２ａに締結する。そしてボルト２２ｂを回転させることにより第２部材１３に圧力をかける。ロードセル１４は、ボルト２２ｂの締結圧を取得する。
【００２８】
このとき図７に示すように、第２部材１３は、荷重受け部３２を中心としてフレーム１１に対して回転する。ここで第２部材１３の回転に同期して、ブレーキテスタ２の軸１０２ａに回転するトルクが加わる。なお、第１部材１２は、フレーム１１に固定された状態で、水平方向に延在した状態で維持されるため、角度誤差は発生しない。
【００２９】
その後、ブレーキテスタ２のトルク検出器１０７で計測されたトルク値と、検定装置１に備えられたロードセル１４で測定された値を比較する。
【００３０】
例えば、トルク検出器１０７で計測されたトルク値と、ロードセル１４で取得された値から換算されたトルク値が同じであれば、問題なしと判定する。
【００３１】
また、トルク検出器１０７で計測されたトルク値と、ロードセル１４で取得された値から換算された値の差が小さい場合には、ブレーキテストをする際に、トルク検出器１０７で計測されたトルク値を補正して用いる。例えば、ロードセル１４で取得されたトルク値が５０．５であり、トルク検出器１０７で取得されたトルク値が５０．４である場合、実際にブレーキテストをするときには、トルク検出器１０７の値には補正値としてマイナス０．１とした値を、正しい値として用いる。
【００３２】
また、トルク検出器１０７で計測されたトルク値と、ロードセル１４で取得された値から換算されたトルク値の差が大きい場合には、トルク検出器１０７に異常が発生しているか、ブレーキテスタ２に用いられているベルト１０５，１０６等に異常が発生しているものと判定する。
【００３３】
このように検定装置１を用いることにより、トルク検出器１０７で計測されたトルク値と、ロードセル１４で取得された値に基づいて、ブレーキテスタ２の検定を実行することができる。また、荷重受けアームである第１部材１２の長さや、荷重発生アームである第２部材１３の長さは、従来のトルク校正装置に比べて短く形成されている。したがって、検定装置１では、従来の校正装置で用いられるアームのように、たわむことによる誤差の発生が抑制されるため、たわみ量の換算を行う必要がなく、換算の工程を短縮することができる。
【００３４】
なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。
【符号の説明】
【００３５】
１            検定装置
２            ブレーキテスタ
１１            フレーム
１２            第１部材
１３            第２部材
１４            ロードセル
２１            アーム本体部
２１ａ            軸用孔
２２            突出部
２２ａ            ボルト用孔
２２ｂ            ボルト
３１            アーム本体部
３１ａ            嵌合孔
３２            荷重受け部
１０１            駆動ローラ部
１０２            ローラ
１０２ａ          軸
１０３            ローラ
１０４            モータ
１０４ａ          本体部
１０４ｂ          軸
１０５            ベルト
１０６            ベルト
１０７            トルク検出器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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