(57)【要約】【課題】本発明は、コストアップや作業工数の増加を極力生じることなく、製品に搭載された部品のトレーサビリティを高めることのできるトレーサビリティ管理方法を提供することを課題としている。【解決手段】車両１４に搭載された部品１０のトレーサビリティ管理方法において、複数個の部品１０が収容され、収容した部品１０の状態を記録した看板１２を有する通函１１を、部品１０を組み込むための組立ライン１３に供する工程と、車両１４の製造過程において、部品１０を組み込む際に、当該部品１０を収容した通函１１が有する看板１２を回収位置に配置する工程と、回収位置に配置された看板１２を特定の回収時間に回収する工程と、所定の通函１１の看板１２の部品情報と、当該看板１２の回収時間とに基づいて、所定の通函１１に収容されていた部品１０が搭載された可能性のある車両１４の範囲を限定する工程とを含むものである。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品に搭載された部品のトレーサビリティ管理方法において、
複数個の前記部品が収容され、収容した部品の状態を記録した記録材を有する部品箱を、当該部品を組み込むための組立ラインに供する工程と、
前記製品の製造過程において、前記部品を組み込む際に、当該部品を収容した部品箱が有する前記記録材を回収位置に配置する工程と、
前記回収位置に配置された前記記録材を特定の回収時間に回収する工程と、
所定の部品箱の記録材の部品情報と、当該記録材の前記回収時間とに基づいて、前記所定の部品箱に収容されていた部品が搭載された可能性のある製品の範囲を限定する工程とを含むトレーサビリティ管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品に搭載された部品のトレーサビリティ管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の製造過程においては、多種多様な部品が複数の工程を経て車両に搭載される。そして、車両の製造完了後に、ある日時や条件で生産された特定の部品が搭載された車両を特定することが必要になる場合がある。例えば、市場において、特定の日時に生産された部品が不良品であることが発見され、リコールが実施される場合には、不良品が搭載された可能性のある車両の範囲を限定し、市場から回収する車両をできるだけ減らすことが必要になる。このように、リコールが発生した場合等、車両に搭載された部品のトレーサビリティが重要になる。
【０００３】
しかし従来は、車両に搭載される個々の部品に対して、そのトレーサビリティを重視した管理システムが十分に構築されていない場合も多かった。そして、このような場合には、不良が発見された部品の範囲に対して、過大なリコール範囲が設定されてしまうという問題があった。例えば、個々の部品に対して、その部品を生産した日付毎にしか情報を管理していない場合には、仮に不良な部品がごく一部であったとしても、リコール範囲がその日に生産された全ての車両に及ぶことになり、回収の費用や不良部品の交換の手間等に無駄が大きかった。
【０００４】
このような課題に対して、例えば、部品一つ一つにＩＣタグを付することで、部品を管理する方法がある（例えば特許文献１）。この場合、ＩＣタグをタグリーダによって読み取ることで、部品の製造年や製造場所等の情報を読み取ることができる。また、この他、部品一つ一つにＱＲコード（登録商標）等の読取コードを設けて部品の情報を記録させ、部品を管理する方法も考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−４８１０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のように、部品一つ一つにＩＣタグや読取コード等を設けて管理する方法では、ＩＣタグ等を設けることによって部品一つ一つのコストが上昇してしまうという問題があった。また、車両の組立ラインにおいて、ＩＣタグを読み取って、車両と部品を一対一で関連付ける作業が、全ての部品（あるいは、関連付けを必要とする全ての部品）に対して発生してしまうという問題があった。特に車両においては、膨大な数の部品が搭載されるため、部品一つ一つに対して上記のコストアップや作業工数の増加を招くことは現実的ではなく、より好ましい対策が求められていた。
【０００７】
以上のことから、本発明は、コストアップや作業工数の増加を極力生じることなく、製品に搭載された部品のトレーサビリティを高めることのできるトレーサビリティ管理方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するため、本発明は、製品に搭載された部品のトレーサビリティ管理方法において、複数個の前記部品が収容され、収容した部品の状態を記録した記録材を有する部品箱を、部品を組み込むための組立ラインに供する工程と、前記製品の製造過程において、前記部品を組み込む際に、当該部品を収容した部品箱が有する前記記録材を回収位置に配置する工程と、前記回収位置に配置された前記記録材を特定の回収時間に回収する工程と、所定の部品箱の記録材の部品情報と、当該記録材の回収時間とに基づいて、前記所定の部品箱に収容されていた部品が搭載された可能性のある製品の範囲を限定する工程とを含むものである。
【０００９】
かかる構成によれば、部品箱に付属する記録材を部品情報の管理に用いる。これにより、部品一つ一つのコストアップを生じることがなく、部品箱に付属する記録材を車両の製造過程において使い回すことができるので、部品情報の管理のためのコストアップを最小限に留めることができる。また、同一の部品箱に収容される複数個の部品毎に部品情報を管理することで、部品一つ一つの部品情報を個別に管理する場合と比較して、相対的にトレーサビリティ管理のための作業工数を軽減することができる。
【００１０】
ところで、車両等の製品の製造過程においては、従来から、部品を収容する通函に付属する看板が部品の在庫管理のために用いられていた。この看板には、通函に収容された部品の個数等の部品情報が記録されている。そして、車両の製造過程において、部品の使用後に看板を回収することにより、組立ラインで使用された部品の数を認識し、部品の在庫管理を行ってきた。
【００１１】
本発明では、特に、記録材として上記看板を用いることにより、コストアップを生じることなく、部品情報の管理のための記録材を設けることができる。また、部品の在庫管理のための作業と部品のトレーサビリティ管理のための作業を一部、あるいは全部、共有化することができるので、トレーサビリティ管理のための作業工数の増加を極力抑制することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、部品箱に付属する記録材に部品情報を記録させて管理することにより、コストアップや作業工数の増加を極力抑制し、部品のトレーサビリティを高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】部品が生産されてから車両に搭載されるまでの過程を示す概略図である。
【図２】通函に付属する看板を示す図である。
【図３】一つの通函に対するリコール範囲を示す図である。
【図４】中間組立品に組み込まれる部品が車両に組み込まれるまでの過程を示す図である。
【図５】中間組立品に組み込まれる部品のリコール範囲を示す図である。
【図６】複数の通函に対するリコール範囲を示す図である。
【図７】部品が車両の組立工場に搬送されるまでの過程の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
図１に示すように、部品１０は、製品としての車両に搭載される部品であり、部品工場Ｋ１で生産されて車両の組立工場Ｋ２で車両に組み込まれる。
【００１５】
部品１０は、部品工場Ｋ１で所定の数量毎に通函（部品箱）に収容されて運搬される。図示例では、部品１０が４個毎に通函１１ａ，１１ｂ，１１ｃ・・・に順次収容され、これらの通函が運搬車３０によって組立工場Ｋ２へ運搬される。
【００１６】
この際、それぞれの通函には、部品１０の各種情報が記録された看板（記録材）が取り付けられている。図示例では、通函１１ａ，１１ｂ，１１ｃに、それぞれ看板１２ａ、１２ｂ、１２ｃが取り付けられている。
【００１７】
図２に示すように、看板１２には、バーコードリーダー等の読取機構によって読取可能なバーコード３１やＱＲコード（登録商標）３２、そして、文字３３等の読取情報が記録されている。この他、部品の情報を示す図形等が記載されていてもよい。
【００１８】
看板１２に設けられた上記の読取情報は、部品１０（図１参照）に関する情報であり、具体的には、部品１０の生産場所（部品工場Ｋ１）や送り先（組立工場Ｋ２）、収容される部品１０の名称、個数、生産日時等の情報が記載されている。また、部品１０の生産条件や環境条件が記録されていてもよい。この他、適宜、必要な情報を記録することができる。
【００１９】
図１に示すように、組立工場Ｋ２には車両の組立ライン１３が設けられる。組立ライン１３では、矢印Ａ方向へ連続的に車両１４が流れており、車両１４の組み立てが順次行われている。組立工場Ｋ２に運搬された通函１１ａ、１１ｂ、１１ｃは、組立ライン１３の所定の場所に供される。
【００２０】
作業者は、組立ライン１３の所定の位置で、連続して流れてくる車両１４に、順次、部品１０を組み込んでいく。なお、組立ライン１３では、複数種の車両が組み立てられており、全ての車両１４に部品１０が搭載されるわけではない。
【００２１】
組立ライン１３に部品１０を供給する際には、まず通函１１ａの部品１０を使用し、通函１１ａの部品１０を使い切ると、次の通函１１ｂの部品１０を供給するといったように、通函１１ａ，１１ｂ，１１ｃの順に部品１０を順番に使用していく。そして、作業者は、例えば通函１１ａの最初の部品１０を使用した際に、通函１１ａに付属する看板１２ａを所定の回収位置に載置（配置）する。
【００２２】
そして、別の作業者が、回収位置に載置された全ての看板を所定の時間ごとに回収する。図示例では、最初の回収時間に看板１２ａ、１２ｂを回収し、その後、次の回収時間で看板１２ｃ，１２ｄを回収している。
【００２３】
回収されたそれぞれの看板が読取機構によって読み取られ、部品の情報が読み取られる。これにより、組立ライン１３で使用された部品１０の個数を情報として取得することができる。そして、この情報を部品工場Ｋ１に送信することで、使用された数と同じだけの部品１０を部品工場Ｋ１で生産し、運搬車３０によって組立工場Ｋ２へと送ることができる。このように、作業者が看板を回収して読取情報を読み取ることにより、使用された数に応じて部品１０を随時生産し、組立ライン１３に供給することができる。従って、部品切れを起こすことなく、組立ライン１３において部品１０を車両１４に組み込むことができる。なお、看板に記録された部品の情報は、読取機構によって読み取る他、作業者が、看板に印字された情報を読み取る、あるいは、看板の個数により使用された部品１０の個数を認識するといった方法であってもよい。
【００２４】
ところで、車両の組み立てが完了した後で、特定の部品が搭載された可能性のある車両の範囲を特定することが必要になる場合がある。
【００２５】
例えば、市場において、特定の時期に生産された複数の部品１０が不良品であることが判明した場合に、不良な部品１０が搭載された可能性のある車両１４を市場やお客様の元から回収して、部品１０を良品に交換する作業を行う（いわゆるリコールを行う）ことがある。このような不良な部品１０が搭載された可能性のある車両の範囲（本実施形態では、以下、リコール範囲と呼ぶ）は、狭ければ狭いほど、余分な車両の回収がなくなるため、好ましい。そして、車両のリコール範囲をできるだけ限定するために、車両に搭載された部品のトレーサビリティを高めることが課題になる。
【００２６】
上記の課題に対して、本実施形態では、部品の在庫管理に使用される上記の看板を用いて、部品のトレーサビリティを高める方法を採用する。以下、図３〜図５を用いて、看板を用いたトレーサビリティ管理方法について説明する。
【００２７】
図３に示すように、組立ライン１３において、通函１１ａ、１１ｂ、１１ｃに収容された部品１０が、順次、車両１４に組み込まれる。そして、各通函１１ａ、１１ｂ、１１ｃのそれぞれ最初の部品１０が使用された際に、作業者が看板１２ａ、１２ｂ、１２ｃをそれぞれ回収位置に載置する。図示例では、回収時間Ｔ０の後、看板１２ａ、１２ｂが回収位置に載置され、回収時間Ｔ１にこれらの看板１２ａ、１２ｂが別の作業者によって回収されている。そして、看板１２ａ、１２ｂの読取情報を読み取ることにより、看板１２ａ、１２ｂの回収時間が時間Ｔ１であったことが記録され、回収時間Ｔ１と（看板１２ａ、１２ｂがそれぞれ付属する）通函１１ａ、１１ｂに収容された部品１０の部品情報とが関連付けされる。以上の動作は、車両１４の組み立て時において、作業者が行う作業である。
【００２８】
ここで、車両１４の組み立てが完了後、通函１１ｂに収容された部品１０だけが不良品であることが判明したものとする（以下、通函１１ｂに収容された部品１０を不良部品１０ｂとする）。そこで、車両１４の組み立て完了後、つまり、車両１４に部品１０の組み込みを完了後、車両１４に組み込まれた個々の部品１０の区別ができなくなった状態で、不良部品１０ｂに関連付けされた看板１２ｂの回収時間Ｔ１の情報を用いて、不良部品１０ｂが搭載された可能性のある車両１４の範囲を限定する。
【００２９】
組立ライン１３を流れる各車両１４は、その生産時間等が記録されており、各車両１４に部品１０が組み込まれた時間帯を知ることができる。このため、不良部品１０ｂが車両１４等に組み込まれた時間帯を限定することで、不良部品１０ｂが搭載された車両１４の範囲を限定することができる。
【００３０】
まず、記録された情報を参照することにより、看板１２ｂの回収時間が時間Ｔ１であったことがわかる。このことから、通函１１ｂに収容された不良部品１０ｂが、回収時間Ｔ１の前後の時間に車両１４に搭載されたことがわかる。具体的には、不良部品１０ｂが搭載された可能性のある車両の範囲を、範囲Ｂ１、Ｂ２からなる範囲ＸＡ（以下リコール範囲ＸＡとも呼ぶ）に限定することができる。以下、この範囲Ｂ１、Ｂ２について、順に説明する。
【００３１】
まず、回収時間Ｔ０に看板１２ｂが回収されず、回収時間Ｔ１に看板１２ｂが回収されていることから、少なくとも、回収時間Ｔ０の次の車両１４ａから、回収時間Ｔ１の直前の車両１４ｂまでの範囲Ｂ１の車両のいずれかに、通函１１ｂの最初の不良部品１０ｂが使用されたことがわかる。また、通函１１ｂのその他の不良部品１０ｂについても、範囲Ｂ１の車両に搭載されている可能性がある。なお、回収時間Ｔ１には、看板１２ａ、１２ｂの二つの看板が回収されているが、いずれの看板が先に回収位置に載置されたか、言い換えると、通函１１ａ、１１ｂのいずれの通函に収容された部品１０が先に使用されたかは不明である。従って、上記のように、範囲Ｂ１の全ての車両１４に、不良部品１０ｂが搭載されている可能性がある。
【００３２】
次に、範囲Ｂ２は、回収時間Ｔ１の時点で、通函１１ｂの不良部品１０ｂが使用されずにまだ残っている可能性を考慮し、設定される範囲である。つまり、看板１２ｂは、通函１１ｂに収容された最初の不良部品１０ｂを使用した際に、作業者によって回収位置に載置され、その後、別の作業者によって回収されるものである。従って、回収時間Ｔ１に看板１２ｂが回収されても、その時点で全ての不良部品１０ｂが既に使用されているか否かはわからず、最大で３個（通函１１ｂに収容された最大個数４個から最初の１個を引いた数）の不良部品１０ｂが、まだ通函１１ｂに残っている可能性がある。従って、回収時間Ｔ１以降の車両１４についても、不良部品１０ｂが搭載される可能性がある。
【００３３】
このような、回収時間Ｔ１の時点で残存する可能性のある不良部品１０ｂの存在を考慮して、不良部品１０ｂが搭載される可能性がある範囲Ｂ２を設定する。範囲Ｂ２は、適宜、有効な範囲を設定することができるが、本実施形態では車両三台分の範囲に設定している。
【００３４】
以上のように、通函１１ｂに収容された不良部品１０ｂは、範囲Ｂ１、Ｂ２からなる範囲ＸＡの車両１４に搭載されている可能性がある。このリコール範囲ＸＡのうち、部品１０が搭載されている車両１４は九台ある。すなわち、通函１１ｂに収容された不良部品１０ｂが四個に対して、リコールする車両１４が九台となるため、車両の回収率は２２５％となる。余分な車両の回収が少ないほど、この回収率が１００％に近づくことになり、好ましい。
【００３５】
ところで、リコール対象となる部品は、上記の部品１０のように、車両１４の組立ライン１３で直接組み込まれる部品に限らない。つまり、中間組立ラインで中間組立品に組み込まれ、この中間組立品が組立ライン１３で車両１４に組み込まれることで、間接的に車両１４に組み込まれる部品も存在する。そして、このように間接的に組み込まれる部品についてリコール範囲を設定する場合、上記の範囲Ｂ１，Ｂ２に加えて、中間組み立てによって生じる時間差を考慮した範囲Ｂ３を設定する必要がある。以下、この範囲Ｂ３について説明する。なお、範囲Ｂ１，Ｂ２については、部品１０と同様の方法により設定することができるため、ここではその説明を省略する。
【００３６】
例えば、図４（ａ）に示すように、車両１４の組立ライン１３とは別に、中間組立ライン（組立ライン）２０が設けられる。中間組立ライン２０では、車両１４に搭載される部品である中間組立品２１が組み立てられる。中間組立品２１には部品２２が搭載される。
【００３７】
組立ライン１３では、車両１４が矢印Ａ方向へ連続的に流れている。また、中間組立ライン２０では、中間組立品２１が矢印Ｂ方向へ流れており、作業位置Ｃで中間組立品２１に部品２２が組み込まれる。
【００３８】
組立ライン１３では、通函１１ａに収容された部品１０が車両１４に組み込まれている。また、中間組立ライン２０では、通函（部品箱）２３ａに収容された部品２２が、中間組立品２１に組み込まれている。
【００３９】
ここで、通函１１ａの最初の部品１０Ａが車両１４Ａに組み込まれる時間と同じ時間帯に、通函２３ａの最初の部品２２Ａが中間組立品２１Ａに組み込まれる。そして、通函１１ａに付属する看板１２ａと通函２３ａに付属する看板（記録材）２４ａが、同じ回収時間Ｔ１に回収されたものとする。
【００４０】
部品１０Ａが組み込まれた車両１４は、組立ライン１３のさらに下流の工程へ流れていく。また、部品２２Ａが組み込まれた中間組立品２１Ａは、中間組立ライン２０を流れていく。
【００４１】
そして、図４（ｂ）に示すように、中間組立品２１Ａの組み立てが完了すると、中間組立品２１Ａは組立ライン１３に運ばれ、車両１４Ａよりも後方（矢印Ａ方向の上流側）の車両１４Ｆに搭載される。
【００４２】
このように、部品１０Ａと部品２２Ａは同じ時間帯にそれぞれのラインで組み込まれ、それぞれの看板１２ａ、看板２４ａは、同じ時間Ｔ１に回収されている。しかし、中間組立品２１Ａの組み立て中、および、中間組立品２１Ａの組立ライン１３への運搬中にも、組立ライン１３は絶えず流れ続けているため、中間組立品２１Ａが組み込まれる車両は、部品１０Ａを組み込んだ車両１４Ａよりも後方の車両１４Ｆになる。このように、組立ライン１３で直接組み込まれる部品と、中間組立ライン等の別のラインで組み込まれ、間接的に組立ライン１３で組み込まれる部品とでは、同じ時間帯に組み込んだ部品であっても、車両１４に搭載される時間帯に開きが生じる。上記の例では、前者の場合には車両１４Ａに、後者の場合には車両１４Ｆにそれぞれ搭載され、車両五台分の開きがある。言い換えると、同じ回収時間Ｔ１に回収された部品であっても、中間組立ライン２０において使用される部品であることを考慮すると、上記の分だけ、より後方まで部品２２が搭載されている可能性がある。
【００４３】
範囲Ｂ３は、上記のような中間組立ラインでの使用を考慮した分である。本実施形態では、中間組立ライン２０での作業時間や中間組立品２１の組立ライン１３への運搬時間等を考慮してこの範囲Ｂ３を車両五台分に設定している。ただし、これに限らず、適宜、必要な台数を設定することができる。
【００４４】
ここで、図５に示すように、中間組立品２１に組み込まれる部品２２のうち、通函２３ｂに収容された部品２２ｂが不良品であり、通函２３ｂに付属する看板２４ｂが回収時間Ｔ１に回収されたものとする。この場合、不良部品２２ｂのリコール範囲ＸＢは、範囲Ｂ１〜Ｂ３である。なお、範囲Ｂ１，Ｂ２は、前述の部品１０の際と同様に設定される範囲である。
【００４５】
この場合、リコール範囲ＸＢのうち、部品２２（中間組立品２１）が搭載されている車両１４は十二台ある。すなわち、通函２３ｂに収容された不良部品２２ｂが四個に対して、リコールする車両１４が十二台となるため、車両の回収率は３００％となる。
【００４６】
また、中間組立ライン２０で生じる時間差が予め分かっている場合には、この分だけリコール範囲ＸＢを限定することもできる。例えば、中間組立ライン２０によって生じる時間差が最小でも車両二台分ある場合を考える。この場合、まず、回収時間Ｔ１に回収された看板２４ｂに対応する不良部品２２ｂは、最も早く使用された場合でも、範囲Ｂ１の先頭の車両１４Ａに使用されている。しかし、上記のように、中間組立ライン２０による組み立てにより、最小でも二台分の時間差が生じるため、不良部品２２ｂは、先頭の車両１４Ａ、および、その後方の車両１４Ｂの二台の車両には搭載されず、車両１４Ｃ以降の車両に搭載される可能性があることになる。このように、中間組立ライン２０によって生じる最小の時間差がわかれば、先頭側（範囲Ｂ１の側）のリコール範囲を一部限定することができる。
【００４７】
ところで、上記の回収率は、不良部品の範囲が大きくなればなるほど小さくなり、１００％に近づくことになる。例えば、回収時間Ｔ１〜Ｔ１００までに回収された通函内の部品が全て不良品であった場合を考える。そして、図６に示すように、それぞれの回収時間Ｔ１〜Ｔ１００に対して、それぞれのリコール範囲を範囲Ｘ１〜Ｘ１００として、全体のリコール範囲を範囲Ｘとする。
【００４８】
この場合、リコール範囲Ｘに対して、その両側に余分なリコール範囲Ｙ、Ｙが生じ、実際に不良部品が搭載された車両の範囲は範囲Ｘａである。つまり、複数の回収時間にわたって連続して不良部品が存在する場合、中央側の回収時間では、必ずいずれかの不良部品が車両に搭載されており、不良部品が搭載されているか否かがはっきりしないのは、その両側の時間帯だけである。このため、リコール範囲が大きくなる程、中央側の時間帯の割合が相対的に大きくなり、逆に、余分なリコール範囲Ｙの割合は相対的に小さくなる。この結果、回収率は１００％に近づくことになる。
【００４９】
以上のように、本実施形態のトレーサビリティ管理方法では、通函に取り付けられた看板に部品情報を記録して管理することで、特定の部品が搭載された車両の範囲を上記のように限定することができる。これにより、例えば市場においてリコールが発生した場合でも、そのリコール範囲を小さくすることができる。
【００５０】
また、看板に部品情報を記録して管理することで、部品自体を加工して部品情報を記録する方法のように、部品のコストアップを生じることがない。通函に付属される看板は、車両の製造過程において繰り返し使い回すことができるので、看板を設けることによるコストアップを少なくすることができる。特に本実施形態では、従来から部品の在庫管理に用いられている看板を記録材として利用しているため、記録材を設けることによるコストアップを生じることなく、部品のトレーサビリティを高めることができる。
【００５１】
また、通函単位で部品のトレーサビリティを管理することにより、一つ一つの部品毎に管理する場合と比較して、例えば看板を回収位置に載置する回数を極力減らすことができる等、トレーサビリティ管理のための作業負担を軽減することができる。特に本実施形態では、看板を回収位置に載置する作業や看板を回収する作業は、従来から部品管理のために行っている作業であるため、トレーサビリティ管理のために増加する作業工数を最小限に留めることができる。
【００５２】
ところで、通函単位で部品のトレーサビリティを管理する場合、同じ通函に収容された一つ一つの部品を区別することはできないが、これによって大きな問題が生じることはない。つまり、同一の通函に収容されている部品は、同一の生産条件や環境条件で生産されている場合が多い。このため、例えば本実施形態のように、リコール範囲を限定する目的でトレーサビリティを高めることが必要な場合、ある通函に収容されている部品の一つが不良品である場合には、その他の部品についても不良品である可能性が高く、これらの部品を区別する必要性に乏しい。このように、通函単位で部品のトレーサビリティを管理することにより、作業の手間をできる限り軽減できるという利便性と、実用性の面とを両立したトレーサビリティ管理方法を実現することができる。
【００５３】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。
【００５４】
以上の説明では、部品１０を車両１４に組み込まれる作業や、回収位置において看板を回収する作業を作業者が行うものとしたが、これらの作業は機械によって自動化されていてもよい。
【００５５】
上記の実施形態では、車両に搭載される部品のトレーサビリティを管理する目的として、部品の一部に不良品であることが発見され、リコールが生じた場合を例示した。しかし、部品のトレーサビリティを管理する目的はこれに限らない。例えば、個々の車両に、正常な品質の範囲での性能差が生じた場合に、その原因を調査する目的等にも用いることもできる。
【００５６】
上記の実施形態では、図１に示すように、部品１０が部品工場Ｋ１で生産され、車両の組立工場Ｋ２に直接搬送される場合を示した。しかしこれに限らず、例えば、図７に示すように、部品１０の部品工場Ｋ１と組立工場Ｋ２の間に、一時的に部品１０を保管する倉庫Ｋ３を経由してもよい。部品工場Ｋ１で生産された部品１０は、部品工場Ｋ１の生産側通函１５に収容されて倉庫Ｋ３に運搬される。そして、倉庫Ｋ３で小分けされて各通函（部品箱）１１ａ〜１１ｄに収容され、各通函１１ａ〜１１ｄに看板（記録材）１２ａ〜１２ｄがそれぞれ付される。各通函１１ａ〜１１ｄは組立工場Ｋ２に運搬され、車両の組立ラインに供される。生産側通函１５には生産側看板１６が付属し、生産側看板１６には部品１０の生産日時等の情報が記録されている。倉庫Ｋ３で部品１０を通函１１ａ〜１１ｄに小分けする際には、生産側看板１６と、各看板１２ａ〜１２ｄを関連付ける必要がある。これにより、最終的に、部品１０の生産日時等の情報と、部品１０が搭載された車両とを関連付けることができ、部品１０のトレーサビリティを高めることができる。また、部品工場Ｋ１と車両の組立工場Ｋ２の間に、部品１０を搭載する中間組立品を組み立てる工場等を介してもよい。
【符号の説明】
【００５７】
１０      部品
１１      通函（部品箱）
１２      看板（記録材）
１３      組立ライン
１４      車両（製品）
２０      中間組立ライン（組立ライン）
２１      中間組立品
２２      部品
Ｘ、ＸＡ，ＸＢ  リコール範囲
【図１】
2018169889.tif 000003
【図２】
2018169889.tif 000004
【図３】
2018169889.tif 000005
【図４】
2018169889.tif 000006
【図５】
2018169889.tif 000007
【図６】
2018169889.tif 000008
【図７】
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