(57)【要約】【課題】摺動特性と耐摩耗性を両立することができると共に、使用による疲労や破壊が起きにくく、且つ製造が容易な摺動部材及びその製造方法を提供する。【解決手段】裏金層と、該裏金層の一方の面に設けられ、摺動面を形成するライニング層とを備えた摺動部材であって、ライニング層は、焼結金属からなる多孔質金属焼結層であり、裏金層は、ライニング層が形成された側の表面に凹部を有し、凹部及びその上方に位置する多孔質金属焼結層の密度が、他の多孔質金属焼結層の部分よりも低い摺動部材とする。【選択図】図１
2018054108.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏金層と、該裏金層の一方の面に設けられ、摺動面を形成するライニング層とを備えた摺動部材であって、
前記ライニング層は、焼結金属からなる多孔質金属焼結層であり、
前記裏金層は、前記ライニング層が形成された側の表面に凹部を有し、
前記凹部及びその上方に位置する前記多孔質金属焼結層の密度が、他の多孔質金属焼結層の部分よりも低いことを特徴とする摺動部材。
【請求項２】
前記凹部及びその上方に位置する前記多孔質金属焼結層の含油率が２５％以上であることを特徴とする請求項１に記載の摺動部材。
【請求項３】
前記他の多孔質金属焼結層の含油率が１５％以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の摺動部材。
【請求項４】
前記焼結金属が、鉄系焼結金属、銅系焼結金属及び鉄銅合金系焼結金属からなる群から選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の摺動部材。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の摺動部材を製造する方法であって、
裏金層の一方の面に複数の凹部を形成する工程、
前記裏金層の前記複数の凹部が形成された面に金属粉末を散布し、散布された金属粉末を焼結して粗金属焼結層を形成する工程、及び
前記粗金属焼結層を加圧し、焼結する工程
を有することを特徴とする摺動部材の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の摺動部材を備えることを特徴とするすべり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摺動部材及びその製造方法に関し、より詳細には、摺動層として多孔質金属焼結層を有する摺動部材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、建機や自動車などの各種機械において、ハウジングに挿通された軸を回転可能とするために、すべり軸受などの摺動部材が用いられており、これに関する技術も開示されている。
【０００３】
摺動部材は、例えば、裏金層とライニング層とを備えたブシュを備え、該ブシュは、裏金層の表面で金属粉末を焼結することにより形成されたバイメタルの焼結合金からなり、この焼結合金がライニング層を形成している。また、このブシュを備えた摺動部材は、例えば、燃料噴射ポンプ、エンジン、変速機、ショックアブソーバー等においてすべり軸受として用いられている。すべり軸受は円筒形状を成し、その内部に形成される中空部分にて円柱状の相手軸を軸受けする。
【０００４】
すべり軸受は、流体潤滑下における高速かつ高温での摺動特性が必要であり、そのためには初期なじみ性・耐焼付き性といった性能が必要である。一方、すべり軸受には耐摩耗性も要求されている。そこで耐摩耗性を劣化させることなく摺動特性を高めることが望まれており、摺動特性と耐摩耗性の両立といった相反する特性を摺動部材に持たせるための検討が種々なされている。
【０００５】
例えば、特許文献１には、裏金の表面に形成するライニング層を、摺動特性に優れる部材（第１の摺動部材）と耐摩耗性に優れる部材（第２の摺動部材）の２種類で構成し、第１の摺動部材を銅系摺動部材とし、第２の摺動部材を鉄系摺動部材で形成することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−３３３１８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記特許文献１の技術では、素材の異なった２種類の摺動部材を用いることにより摺動特性と耐摩耗性の両立を図るものであるが、第１、第２の摺動部材間で疲労や破壊が発生しやすいという問題がある。また、異なった素材で摺動部を構成するため、第１の摺動部材と第２の摺動部材をそれぞれ作製する必要があり、工程が複雑となるためコストが高くなってしまう。
そこで、本発明の課題は、摺動特性と耐摩耗性を両立することができると共に、使用による疲労や破壊が起きにくく、且つ製造が容易な摺動部材及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、ライニング層を形成する多孔質金属焼結層内に密度の高い部分と密度の低い部分を設けることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち本発明は以下の通りである。
（１）裏金層と、該裏金層の一方の面に設けられ、摺動面を形成するライニング層とを備えた摺動部材であって、前記ライニング層は、焼結金属からなる多孔質金属焼結層であり、前記裏金層は、前記ライニング層が形成された側の表面に凹部を有し、前記凹部及びその上方に位置する前記多孔質金属焼結層の密度が、他の多孔質金属焼結層の部分よりも低いことを特徴とする摺動部材。
（２）前記凹部及びその上方に位置する前記多孔質金属焼結層の含油率が２５％以上であることを特徴とする前記（１）に記載の摺動部材。
（３）前記他の多孔質金属焼結層の含油率が１５％以下であることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の摺動部材。
（４）前記焼結金属が、鉄系焼結金属、銅系焼結金属及び鉄銅合金系焼結金属からなる群から選択される少なくとも１種であることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれか１つに記載の摺動部材。
（５）前記（１）〜（４）のいずれか１つに記載の摺動部材を製造する方法であって、裏金層の一方の面に複数の凹部を形成する工程、前記裏金層の前記複数の凹部が形成された面に金属粉末を散布し、散布された金属粉末を焼結して粗金属焼結層を形成する工程、及び前記粗金属焼結層を加圧し、焼結する工程を有することを特徴とする摺動部材の製造方法。
（６）前記（１）〜（４）のいずれか１つに記載の摺動部材を備えることを特徴とするすべり軸受。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の摺動部材は、ライニング層内で密度差ができるため、密度の高い部分は耐摩耗性に優れ、密度の低い部分は潤滑油の含油率が高くなるため耐焼付き性に優れる。よって、摺動特性と耐摩耗性を共に備えた摺動部材を提供することができる。また、本発明の摺動部材は、同一材料で形成されているため、使用による疲労や破壊が起きにくい。そして、本発明の摺動部材は、凹部が設けられた裏金層に金属粉末を散布し、焼結及び加圧成形することにより得られるため、容易に製造することができ、コストも抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施形態に係る摺動部材の外観を示す概念図である。
【図２】実施形態に係る摺動部材の製造方法におけるステップＳ１〜ステップＳ２の工程を示した図である。
【図３】実施形態に係る摺動部材の製造方法におけるステップＳ３〜ステップＳ４の工程を示した図である。
【図４】実施形態に係る摺動部材の製造方法におけるステップＳ５〜ステップＳ７の工程を示した図である。
【図５】（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ、別の実施形態に係るカラーの製造方法を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１３】
図１は、実施形態の摺動部材であるすべり軸受４０の概略図である。すべり軸受４０は円筒状の外形を呈しており、その摺動面としての内周面（内側）７から外周面（外側）８に向かう径方向に沿って、ライニング層１１、裏金層１５、カラー３０の三層が、同心円状に配置されている。ライニング層１１は、第１の焼結部（高密度焼結部）１２と該第１の焼結部１２よりも密度の低い第２の焼結部（低密度焼結部）１３を有している。本実施形態に係るすべり軸受４０は、図示しない建機や自動車などの各種機械が有するハウジングに挿通された軸を回転可能とするために用いられるすべり軸受であり、ハウジングに圧入されて使用されるものである。この軸は、すべり軸受４０の中央に形成された穴を貫通するとともに、回転可能に支持されている。
【００１４】
裏金層１５は、板状の金属部材より構成され、軸からの荷重を受ける部材である。裏金層１５とライニング層１１との二層構造により構成されるバイメタルが、主として摺動部材としての役割を果たすブシュ２０を構成する。後述するように、このバイメタルは、潤滑油が含浸されているとともに、所定の強度を確保するため熱処理が施されている。
【００１５】
裏金層１５を構成する金属としては、例えば、鉄系金属が挙げられる。
【００１６】
裏金層１５の厚みは、所望のすべり軸受の軸径に応じて適宜調整すればよいが、例えば直径４０〜８０ｍｍの軸が挿通される場合、１．０〜２．１ｍｍが好ましく、１．３〜１．８ｍｍがより好ましい。
【００１７】
本発明において、裏金層１５は、ライニング層１１が形成される側の表面に凹部９を有している。凹部９には、後述するライニング層１１の第２の焼結部（低密度焼結部）１３が位置する。
【００１８】
凹部９の深さは、裏金層１５の厚みに応じて適宜選択できるが、例えば、裏金層１５の厚みの２０〜６０％の深さとすることができ、３０〜５０％がより好ましい。凹部９の深さが裏金層１５の厚みの２０％以上であると、所望の含油率となるような密度を有した第２の焼結部１３を凹部９に形成することができ、６０％以下であると、裏金層１５の強度を十分に保つことができる。なお、図１では凹部９の底部は半球形状を有しているが、その形状は特に限定はされない。
【００１９】
また、裏金層１５における凹部９の面積の割合は、裏金層１５の凹部９が形成されている面に垂直な方向から見て、該面の全体の面積に対し、５〜４０％であることが好ましく、１０〜２５％がより好ましい。裏金層１５の表面全体の面積に対し、裏金層１５の表面から見た凹部９の面積の割合が５％以上であると、ライニング層１１に第１の焼結部１２と第２の焼結部１３をバランスよく存在させることができるため、本発明の所望の効果を得ることができ、４０％以下であると、裏金層１５の強度を十分に保つことができる。
【００２０】
ライニング層１１は、回転する軸と直接接触する部材であって、軸が摺動しながら回転するため、低摩擦性、耐摩耗性、耐焼付性などが要求される。ライニング層１１は、金属粉末を焼結して得られる焼結体（焼結合金）より構成される多孔質金属焼結層である。
【００２１】
焼結金属は、例えば、鉄系焼結金属、銅系焼結金属、鉄銅合金系焼結金属等が挙げられ、これらのうちの１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。鉄系焼結金属としては、例えば、Ｃｕ：１３．５〜２２．５質量％、Ｓｎ：１．５〜２．５質量％、Ｃ：０．５〜３．０質量％を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる金属等を挙げることができる。
【００２２】
本発明において、ライニング層１１は、裏金層１５の凹部９及びその上方に位置する多孔質金属焼結層の密度が、他の多孔質金属焼結層の部分よりも低いことを特徴とする。すなわち、ライニング層１１は、第１の焼結部（高密度焼結部）１２と該第１の焼結部１２よりも密度の低い第２の焼結部（低密度焼結部）１３を有する。第１の焼結部１２は裏金層１５の表面の凹部９が形成されていない部分に設けられ、第２の焼結部１３は裏金層１５の凹部９及びその上方に設けられる。なお、第１の焼結部１２と第２の焼結部１３は面一となるように構成される。
【００２３】
なお、本発明において、多孔質金属焼結層の密度は潤滑油からなる油分の含油率で表すことができる。
第１の焼結部１２の含油率は、２０％未満であることが好ましく、１５％以下であることがより好ましい。第１の焼結部１２の含油率が２０％未満であると、第１の焼結部１２が十分な硬度を有するため、耐摩耗性に優れたライニング層を形成することができる。よって、相手軸との摺動時におけるかじりや異音の発生を抑制することができる。また、含油率の下限は特に限定されないが、摺動に必要な潤滑油を保持する観点から、１０％以上が好ましい。
【００２４】
第２の焼結部１３の含油率は、２０％以上であることが好ましく、２５％以上であることがより好ましい。第２の焼結部１３の含油率が２０％以上であると、第２の焼結部１３での耐焼付き性に優れる。また、含油率の上限は特に限定されないが、含油率が高くなり過ぎると、即ち第２焼結部１３の密度が低くなり過ぎると、耐摩耗性低下や破壊の起点となる場合があるため、３０％以下が好ましい。
【００２５】
本発明において、第１の焼結部１２と第２の焼結部１３の含油率の差は５〜２５％であることが好ましく、１０〜２０％がより好ましい。含油率の差が５〜２５％であることで、摺動部材におけるライニング層１１の耐摩耗性と耐焼付き性を両立でき、本発明の所望の効果を得ることができる。
【００２６】
ライニング層１１の厚みは、所望のすべり軸受の軸径に応じて適宜調整すればよいが、例えば直径４０〜８０ｍｍの軸が挿通される場合、０．４〜２．５ｍｍが好ましく、１．０〜１．２ｍｍがより好ましい。なお、ライニング層１１の厚みとは、第１の焼結部１２における厚みを意味する。
【００２７】
本発明において、裏金層１５とライニング層１１により構成されるブシュ２０には、ライニング層１１における摺動面に、外部から潤滑油を供給する溝６が形成されている。
【００２８】
カラー３０は、円筒形状を呈する金属部材より構成され、すべり軸受４０の全体形状を維持するとともに、すべり軸受４０（ブシュ２０）をハウジングなど他の部材に固定するための部材である。ブシュ２０がカラー３０の内面に圧入されることにより、すべり軸受４０が形成される。
【００２９】
本発明の摺動部材は、裏金層の一方の面に複数の凹部を形成する工程と、裏金層の複数の凹部が形成された面に金属粉末を散布し、散布された金属粉末を焼結して粗金属焼結層を形成する工程と、前記粗金属焼結層を加圧し、焼結する工程を含んで製造される。
【００３０】
以下、本発明の摺動部材の製造方法について、すべり軸受である場合について説明する。
【００３１】
本実施形態に係るすべり軸受の製造方法は、図２〜４も示した如く、裏金層への凹部形成工程（ステップＳ１）、金属粉末散布・焼結工程（ステップＳ２）と、加圧・焼結工程（ステップＳ３）と、ブシュ成形工程（ステップＳ４）と、熱処理工程（ステップＳ５）と、圧入工程（ステップＳ６）と、含油・仕上げ工程（ステップＳ７）とを備える。以下、各工程について具体的に説明する。
【００３２】
図２に示したように、裏金層への凹部形成工程（ズテップＳ１）では、まず、板状の金属部材である裏金（裏金層１５）を準備する。この裏金層１５の材料には例えば鉄系部材などが用いられる。次に、裏金層１５に複数の凹部９を形成する。凹部９の形成方法は特に限定されず、切削加工、プレス加工等が挙げられる。
【００３３】
次に、図２に示す金属粉末散布・焼結工程（ステップＳ２）では、裏金層１５の複数の凹部９が形成された面に金属粉末を散布し（ステップＳ２−１）、散布された金属粉末を焼結して粗金属焼結層１１Ａを形成する（ステップＳ２−２）。金属粉末としては、例えば、鉄粉と銅粉とが略均一に混合されたものを使用することができる。金属粉末の散布工程（ステップＳ２−１）では、このように、裏金層１５の表面に略均一に散布層１１ｂを散布して、板状の焼結前部材１０ｂを構成する。なお、散布層１１ｂの表面は略面一となるように金属粉末を散布する。
【００３４】
次に、焼結前部材１０ｂを焼結炉に入れてヒータで加熱し、散布層１１ｂにおける主成分である鉄粉末の融点よりも低い温度（例えば、８００〜１３００℃）の雰囲気で散布層１１ｂを焼結させて粗金属焼結層１１Ａを形成する（ステップＳ２−２）。焼結時間としては、例えば、０．５〜２時間が好ましい。
【００３５】
続いて、粗金属焼結層１１Ａに対して加圧し、焼結を行う（ステップＳ３）。加圧をしながら焼結を行う（圧下焼結を行う）ことで、裏金層１５上に形成された粗金属焼結層１１Ａのうち、裏金層１５の凹部９と該凹部９の上方以外の部分に形成された粗金属焼結層１１Ａは高密になり、凹部９と該凹部９の上方に形成された粗金属焼結層１１Ａは、それ以外の部分に形成された粗金属焼結層１１Ａよりも低密になる。よって、加圧・焼結工程（ステップＳ３）により、高密度焼結部である第１の焼結部１２と、第１の焼結部１２よりも密度の低い低密度焼結部である第２の焼結部１３とを有する多孔質の金属焼結層（ライニング層１１）が形成され、粗金属焼結層１１Ａは裏金層１５とライニング層１１とのバイメタルからなる焼結合金１０となる。
【００３６】
加圧の方法としては特に限定されないが、粗金属焼結層１１Ａをローラで圧延する方法、粗金属焼結層１１Ａを全体的に押圧（プレス）する方法等が挙げられる。加圧を行うことで、ライニング層１１に密度差を生じさせるとともに、ライニング層１１の強度を確保することができる。
また、加熱温度は、９００〜１３００℃の範囲が好ましく、１０００〜１２００℃がより好ましく、加熱時間は、例えば、０．５〜２時間の範囲が好ましい。
加圧・焼結工程は、焼結工程の間に加圧を行う連帯焼結法によって焼結合金１０を形成してもよいし、焼結工程と加圧工程を別々に行う単体焼結法など他の方法で形成する構成とすることも可能である。
【００３７】
以上のステップＳ１〜Ｓ３が、本発明でいうブシュ２０を形成する工程に相当する。
【００３８】
なお、本発明において、得られたブシュ２０に対して、ライニング層１１の表面に溝６を形成したり、図示しない凹部（インデント）を形成することもできる。
【００３９】
次に、図３に示すブシュ成形工程（ステップＳ４）ではステップＳ１〜ステップＳ３で形成した焼結合金１０を、ライニング層１１が内側となるようにプレス機等によって巻いて曲げ加工を行い、円筒状のブシュ２０を成形する。このブシュ成形工程によって、後に摺動部材であるすべり軸受４０の内周面となる、ブシュ２０の内周面が形成される。
【００４０】
次に、図４に示す熱処理工程（ステップＳ５）では、ブシュ２０に対して浸炭焼入れ・焼き戻し等の熱処理を行い、ブシュ２０のライニング硬化及び表面改質を行う。この処理により、裏金層１５及びライニング層１１それぞれの硬度が向上し（例えば、裏金層１５はビッカース硬さ１００〜４００、ライニング層１１における第１の焼結部１２はビッカース硬さ３００〜８００、ライニング層１１における第２の焼結部１３はビッカース硬さ２００〜７００）、ブシュ２０の強度が向上する。
【００４１】
次に、図４に示す圧入工程（ステップＳ６）では、円筒状の金属部材（例えば、鉄系部材）であるカラー３０に、熱処理を行ったブシュ２０を圧入し、すべり軸受４０を形成する。カラー３０はブシュ２０のような熱処理は行われていないため、その硬度は裏金層１５よりも小さい（例えば、ビッカース硬さ１００〜２００）。また、カラー３０の内径寸法はブシュ２０を圧入できる程度に、ブシュ２０の外径寸法と同一若しくは若干小さく形成されている。この圧入工程によって、後に摺動部材である軸受４０の外周面となる、カラー３０の外周面が形成される。
【００４２】
次に、図４に示す含油・仕上げ工程（ステップＳ７）では、含油機を用いてすべり軸受４０に高粘度潤滑油からなる油分を含浸させる。含油工程では、高粘度潤滑油を加熱して低粘度化し、この潤滑油内にすべり軸受４０を浸漬し、真空雰囲気下で静置する。これにより、すべり軸受４０の気孔内の空気が気孔外へ吸い出される一方で、低粘度化した潤滑油がすべり軸受４０の気孔内に吸引される。潤滑油を吸引したすべり軸受４０を空気中に取り出して室温にまで放冷すると、低粘度化した潤滑油はすべり軸受４０の気孔内で再び元の高粘度潤滑油に戻り流動性を失う。これにより、高粘度潤滑油をすべり軸受４０の気孔内に留めておくことができる。
【００４３】
上記の如く、本実施形態に係る摺動部材であるすべり軸受４０においては、凹部９を有する板状の金属部材である裏金層１５の表面において金属粉末を焼結し、さらに加圧・焼結してライニング層１１が形成されることにより、バイメタルの焼結合金１０が形成される。そして、焼結合金１０が円筒状のブシュ２０として成形され、ブシュ２０に熱処理が施された後に、ブシュ２０が円筒状の金属部材であるカラー３０に圧入されて、すべり軸受４０が形成される。即ち、本実施形態に係るすべり軸受４０は、図１に示したように、その内側から外側に向かって、ライニング層１１、裏金層１５、カラー３０の三層が配置される。すなわち、ブシュ２０と、ブシュ２０の周囲に設けられたカラー３０より、すべり軸受４０が構成される。
【００４４】
本発明によれば、ライニング層１１が密度の高い第１の焼結部１２と該高い第１の焼結部１２よりも密度の低い第２の焼結部１３とで構成され、第２の焼結部１３は裏金層１５の凹部９及びその上方に位置する。ライニング層１１内で密度差ができるため、密度の高い第１の焼結部１２は耐摩耗性に優れ、密度の低い第２の焼結部１３は潤滑油の含油率が高くなるため耐焼付き性に優れる。よって、摺動特性と耐摩耗性を共に備えた摺動部材を提供することができる。また、本発明の摺動部材は、同一材料で形成されているため、使用による疲労や破壊が起きにくい。
【００４５】
また、本発明すべり軸受４０の構成によれば、すべり軸受４０をハウジングに圧入する際に、すべり軸受４０の外周面にかじりを生じにくくすることができる。具体的には、すべり軸受４０の外周に配置されるカラー３０には熱処理が行われていないため、カラー３０の硬度は裏金層１５等と比較して小さくなる。このため、すべり軸受４０をハウジングに圧入する際にハウジングと当接するカラー３０の部分でかじりの発生を抑制することが可能となる。
【００４６】
また、熱処理がされていないカラー３０が外周部に配置されることにより、すべり軸受４０の全体的な硬さを抑えることができる。これにより、すべり軸受４０が局部的に発生する強い当りを減少させることができ、耐焼付き性及び耐摩耗性を向上させて割れを生じにくくすることができる。
【００４７】
加えて、厚み（半径方向の厚さ）が大きいすべり軸受４０を形成する場合でも、カラー３０の半径方向厚さを調整すればよく、焼結合金１０の厚さを一定とすることができる。このため、すべり軸受４０の厚みが大きい場合でも容易に成形することが可能となる。
【００４８】
さらに、本実施形態によれば、板状の焼結前部材１０ｂから焼結合金１０を形成し、この焼結合金１０を曲げ加工してブシュ２０を成形する構成としているため、焼結材料のみで円筒状部品を成形する必要がなく、容易に加工することができる。加えて、脆性の高い焼結材料のみを裏金層に圧入する必要がないため、焼結材料を裏金層に圧入する際に割れが生じることがない。
【００４９】
上記の如く、本実施形態によれば、ハウジングに圧入する際にすべり軸受４０の裏金部分であるカラー３０にかじりが生じにくく、割れにくく、溝や凹部等の成形がしやすい、すべり軸受４０を製造することが可能となるのである。
【００５０】
尚、本願発明の「円筒状の金属部材であるカラー３０」は、パイプ材やソリッド材から切削形成しても、また、板状（帯状）の部材の端部同士を突き合せて（巻いて）形成してもよく、コスト面や設備面で適宜選択可能である。但し、板状部材から円筒形状を作成した方がより安価にカラーを作成でき好ましい。その場合は締め代を持たせるために合せ目を閉じた状態で仕上げ加工をする。さらに、板状部材を巻いてカラーを形成する場合は、合せ目を溶接で結合するのみでなく、クリンチ形状で結合するようにしてもよい。
【００５１】
以下、図５を用いて、カラー３０を板状部材から形成し、合せ目をクリンチ形状で結合した場合について説明する。具体的には図５（ａ）に示す如く、両端にクリンチ形状（略円形状の係合凸部１７ａ及び係合凹部１７ｂを有する板状部材を、図示しない曲げ加工機等によって巻いて曲げ加工を行い、中央部分が半円筒状の曲げ部材１７ｃを成形する。この際、曲げ部材１７ｃにおける内周面の曲率半径は、ブシュ２０における外周面の曲率半径と略同一か、少し大きくなるように形成する。この荒曲げ工程によって形成される曲げ部材１７ｃにおける外側の面が、カラー３０の外周面、即ちすべり軸受４０の外周面となる。
【００５２】
次に、図５（ｂ）に示す如く、半円筒形状の固定型である上型５２ｓの側に曲げ部材１７ｃの中央部分（半円筒状部分）をセットする。そして、同じく半円筒形状の可動型である下型５２ｍを、曲げ部材１７ｃの端部の側から図５（ｂ）に示す矢印Ｕの如く近接させるのである。これにより、板状部材である曲げ部材１７ｃの両側端部を、下型５２ｍの半円筒面に沿わせて変形させることにより、クリンチ形状を係合させる。具体的には、係合凸部１７ａを係合凹部１７ｂに進入させて係合させることにより、板状部材である曲げ部材１７ｃの両側端部を接合するのである。このようにして、外側部材であるカラー３０を形成する。その後、ブシュ２０を円筒状のカラー３０に圧入して、すべり軸受４０を形成する。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明の摺動部材は、摺動特性と耐摩耗性の両立が可能であり、また、同一材料で形成されているため、使用による疲労や破壊が起きにくい。本発明の摺動部材は、特にすべり軸受として好適に用いられ、産業上有用である。
【符号の説明】
【００５４】
６    溝
７    内周面（摺動面）
８    外周面
９    凹部
１１  ライニング層
１２  第１の焼結部
１３  第２の焼結部
１５  裏金層
２０  ブシュ
３０  カラー
４０  すべり軸受
【図１】
2018054108.tif 000003
【図２】
2018054108.tif 000004
【図３】
2018054108.tif 000005
【図４】
2018054108.tif 000006
【図５】
2018054108.tif 000007