(57)【要約】【課題】燃料噴霧の微粒化を促進できる燃料噴射弁を提供する。【解決手段】底部１２は、筒部の一端を塞いでいる。入口開口部１３１は、底部１２の筒部側に形成されている。出口開口部１３２は、底部１２の筒部とは反対側に形成されている。噴孔内壁１３３は、入口開口部１３１と出口開口部１３２とを接続している。噴孔１３は、噴孔内壁１３３により形成され、入口開口部１３１から流入した燃料を出口開口部１３２から噴射する。ノズル１０は、噴孔１３の中心線である噴孔中心線ＣＬ１を含む仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒部（１１）、前記筒部の一端を塞ぐ底部（１２）、前記底部の前記筒部側に形成された入口開口部（１３１）、前記底部の前記筒部とは反対側に形成された出口開口部（１３２）、前記入口開口部と前記出口開口部とを接続する噴孔内壁（１３３）、および、前記噴孔内壁により形成され前記入口開口部から流入した燃料を前記出口開口部から噴射する噴孔（１３、６１、６２、６３、６４、６５、６６）を有するノズル（１０）を備え、
前記ノズルは、前記噴孔の中心線である噴孔中心線（ＣＬ１）を含む仮想平面（ＶＰ１）による断面において前記入口開口部の曲率半径が０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている燃料噴射弁（１）。
【請求項２】
前記ノズルは、前記入口開口部の周方向の全ての範囲で、前記仮想平面による断面において前記入口開口部の曲率半径が０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている請求項１に記載の燃料噴射弁。
【請求項３】
前記ノズルは、前記噴孔を複数有し、
複数の前記噴孔内壁のうち少なくとも１つの前記噴孔内壁は、前記ノズルの中心線であるノズル中心線（ＣＬ２）に対し平行な前記仮想平面による断面における前記噴孔内壁のうち前記ノズル中心線側の前記噴孔内壁に沿う仮想直線（ＶＬ１）と前記ノズル中心線とのなす角である噴孔角度（θ１）が１０〜７０°となるよう形成されている請求項１または２に記載の燃料噴射弁。
【請求項４】
複数の前記噴孔内壁のうち少なくとも１つの前記噴孔内壁は、前記噴孔角度が３０〜６０°となるよう形成されている請求項３に記載の燃料噴射弁。
【請求項５】
複数の前記噴孔内壁のうち少なくとも１つの前記噴孔内壁は、前記噴孔角度が４０〜５０°となるよう形成されている請求項３に記載の燃料噴射弁。
【請求項６】
複数の前記噴孔内壁のうち半分以上の前記噴孔内壁は、前記噴孔角度が１０°以上となるよう形成されている請求項３〜５のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
【請求項７】
複数の前記噴孔内壁のうち特定の１つの前記噴孔内壁である特定噴孔内壁（ＳＷ１）は、前記噴孔角度が０°以下となるよう形成され、
複数の前記噴孔内壁のうち前記特定噴孔内壁を除く前記噴孔内壁は、前記噴孔角度が１０°以上となるよう形成されている請求項３〜６のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
【請求項８】
全ての前記噴孔内壁は、前記噴孔角度が１０°以上となるよう形成されている請求項３〜６のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料を噴射する燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、噴霧性状の改善を目的として、噴孔を形成するノズルの入口開口部の曲率半径を所定の値に設定した燃料噴射弁が知られている。例えば特許文献１の燃料噴射弁では、入口開口部ののうち上流側の部位の曲率半径を０．１ｍｍ以上に設定し、燃料噴射初期の極低圧下での噴霧性状の改善を図っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１８０７６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１の燃料噴射弁では、入口開口部のうち上流側の部位を通過した燃料には剥離が発生し難い。そのため、特に高圧下において、燃料噴霧の微粒化が困難になるおそれがある。
【０００５】
本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、燃料噴霧の微粒化を促進できる燃料噴射弁を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明による燃料噴射弁（１）は、ノズル（１０）を備えている。
ノズルは、筒部（１１）、底部（１２）、入口開口部（１３１）、出口開口部（１３２）、噴孔内壁（１３３）および噴孔（１３、６１、６２、６３、６４、６５、６６）を有している。
底部は、筒部の一端を塞いでいる。
入口開口部は、底部の筒部側に形成されている。
出口開口部は、底部の筒部とは反対側に形成されている。
噴孔内壁は、入口開口部と出口開口部とを接続している。
噴孔は、噴孔内壁により形成され、入口開口部から流入した燃料を出口開口部から噴射する。
【０００７】
本発明では、ノズルは、噴孔の中心線である噴孔中心線（ＣＬ１）を含む仮想平面（ＶＰ１）による断面において入口開口部の曲率半径（Ｒ）が０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。そのため、入口開口部を通過して噴孔に流入した燃料には、剥離が発生する。これにより、出口開口部から噴射される燃料噴霧の微粒化を促進することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の第１実施形態による燃料噴射弁を示す断面図。
【図２】本発明の第１実施形態による燃料噴射弁を内燃機関に適用した状態を示す図。
【図３】本発明の第１実施形態による燃料噴射弁の噴孔、および、その近傍を示す断面図。
【図４】本発明の第１実施形態による燃料噴射弁の入口開口部、および、その近傍を示す断面図。
【図５】図３を矢印Ｖ方向から見た図であって、本発明の第１実施形態による燃料噴射弁の噴孔の位置関係、および、噴孔から噴射される燃料噴霧の位置関係を示す模式図。
【図６】入口開口部の曲率半径と噴霧粒径との関係を示す図。
【図７】噴孔角度と微粒化指標との関係を示す図。
【図８】本発明の第１実施形態による燃料噴射弁の噴孔から燃料が噴射されるときの状態を示す図。
【図９】各レーザの発光時間とエネルギ密度との関係を示す図。
【図１０】本発明の第２実施形態による燃料噴射弁の噴孔の位置関係、および、噴孔から噴射される燃料噴霧の位置関係を示す模式図。
【図１１】本発明の第３実施形態による燃料噴射弁を内燃機関に適用した状態を示す図。
【図１２】本発明の第３実施形態による燃料噴射弁の噴孔の位置関係、および、噴孔から噴射される燃料噴霧の位置関係を示す模式図。
【図１３】本発明の第４実施形態による燃料噴射弁の噴孔、および、その近傍を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の複数の実施形態を図に基づいて説明する。なお、複数の実施形態において、実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
（第１実施形態）
【００１０】
本発明の第１実施形態による燃料噴射弁を図１に示す。燃料噴射弁１は、例えば内燃機関としてのガソリンエンジン（以下、単に「エンジン」という）８０に適用され、燃料としてのガソリンを噴射しエンジン８０に供給する（図２参照）。
【００１１】
図２に示すように、エンジン８０は、円筒状のシリンダブロック８１、ピストン８２、シリンダヘッド９０、吸気弁９５、排気弁９６等を備えている。ピストン８２は、シリンダブロック８１の内側で往復移動可能に設けられている。シリンダヘッド９０は、シリンダブロック８１の開口端を塞ぐよう設けられている。シリンダブロック８１の内壁とシリンダヘッド９０の壁面とピストン８２との間には、燃焼室８３が形成されている。燃焼室８３は、ピストン８２の往復移動に伴い容積が増減する。
【００１２】
シリンダヘッド９０は、インテークマニホールド９１およびエギゾーストマニホールド９３を有している。インテークマニホールド９１には、吸気通路９２が形成されている。吸気通路９２は、一端が大気側に開放されており、他端が燃焼室８３に接続している。吸気通路９２は、大気側から吸入された空気（以下、「吸気」という）を燃焼室８３に導く。
【００１３】
エギゾーストマニホールド９３には、排気通路９４が形成されている。排気通路９４は、一端が燃焼室８３に接続しており、他端が大気側に開放されている。排気通路９４は、燃焼室８３で生じた燃焼ガスを含む空気（以下、「排気」という）を大気側へ導く。
【００１４】
吸気弁９５は、図示しない駆動軸に連動して回転する従動軸のカムの回転により往復移動可能なようシリンダヘッド９０に設けられている。吸気弁９５は、往復移動することで燃焼室８３と吸気通路９２との間を開閉可能である。排気弁９６は、カムの回転により往復移動可能なようシリンダヘッド９０に設けられている。排気弁９６は、往復移動することで燃焼室８３と排気通路９４との間を開閉可能である。
【００１５】
本実施形態では、燃料噴射弁１は、インテークマニホールド９１の吸気通路９２のシリンダブロック８１側に搭載される。燃料噴射弁１は、中心線が燃焼室８３の中心線に対し傾斜するよう、または、捩れの関係となるよう設けられる。ここで、燃焼室８３の中心線は、燃焼室８３の軸であり、シリンダブロック８１の軸と一致する。本実施形態では、燃料噴射弁１は、燃焼室８３の側方に設けられる。すなわち、燃料噴射弁１は、エンジン８０にサイド搭載されて使用される。
【００１６】
また、シリンダヘッド９０の吸気弁９５と排気弁９６との間、すなわち、燃焼室８３の中央に対応する位置に点火装置としての点火プラグ９７が設けられる。点火プラグ９７は、燃料噴射弁１から噴射される燃料が直接付着しない位置であって、燃料と吸気とが混合された混合気（可燃空気）に着火可能な位置に設けられる。このように、エンジン８０は、直噴式のガソリンエンジンである。
【００１７】
燃料噴射弁１は、複数の噴孔１３が燃焼室８３の径方向外側の部分に露出するよう設けられる。燃料噴射弁１には、図示しない燃料ポンプにより燃料噴射圧相当に加圧された燃料が供給される。燃料噴射弁１の複数の噴孔１３から、円錐状の燃料噴霧Ｆｏが燃焼室８３内に噴射される。
【００１８】
次に、燃料噴射弁１の基本的な構成について、図１に基づき説明する。
燃料噴射弁１は、ノズル１０、ハウジング２０、ニードル３０、可動コア４０、固定コア５１、弁座側付勢部材としてのスプリング５２、固定コア側付勢部材としてのスプリング５３、コイル５５等を備えている。
【００１９】
ノズル１０は、例えばマルテンサイト系ステンレス等の金属により形成されている。ノズル１０は、所定の硬度を有するよう焼入れ処理が施されている。図１、３、４に示すように、ノズル１０は、筒部１１、底部１２、噴孔１３、および、弁座１４等を有している。
【００２０】
筒部１１は、略円筒状に形成されている。底部１２は、筒部１１の一端を塞いでいる。噴孔１３は、底部１２の筒部１１側の面すなわち内壁と、筒部１１とは反対側の面すなわち外壁１２２とを接続するよう形成されている（図３参照）。噴孔１３は、底部１２に複数形成されている。本実施形態では、噴孔１３は、６つ形成されている（図５参照）。弁座１４は、底部１２の筒部１１側において噴孔１３の周囲に環状に形成されている。噴孔１３については、後に詳述する。
ハウジング２０は、第１筒部材２１、第２筒部材２２、第３筒部材２３、インレット部２４等を有している。
【００２１】
第１筒部材２１、第２筒部材２２および第３筒部材２３は、いずれも略円筒状に形成されている。第１筒部材２１、第２筒部材２２および第３筒部材２３は、第１筒部材２１、第２筒部材２２、第３筒部材２３の順に同軸となるよう配置され、互いに接続している。
【００２２】
第１筒部材２１および第３筒部材２３は、例えばフェライト系ステンレス等の磁性材料により形成され、磁気安定化処理が施されている。第２筒部材２２は、例えばオーステナイト系ステンレス等の非磁性材料により形成されている。第２筒部材２２は、磁気絞り部として機能する。
第１筒部材２１は、第２筒部材２２とは反対側の端部の内壁がノズル１０の筒部１１の外壁に嵌合するよう設けられている。
インレット部２４は、例えばフェライト系ステンレス等の磁性材料により筒状に形成されている。インレット部２４は、一端が第３筒部材２３の第２筒部材２２とは反対側の端部に接続するよう設けられている。
【００２３】
ハウジング２０の内側には、燃料通路１００が形成されている。燃料通路１００は、噴孔１３に接続している。すなわち、ノズル１０の筒部１１は、内側に燃料通路１００を形成している。インレット部２４の第３筒部材２３とは反対側には、図示しない配管が接続される。これにより、燃料通路１００には、燃料供給源（燃料ポンプ）からの燃料が配管を経由して流入する。燃料通路１００は、燃料を噴孔１３に導く。
インレット部２４の内側には、フィルタ２５が設けられている。フィルタ２５は、燃料通路１００に流入する燃料中の異物を捕集する。
ニードル３０は、例えばマルテンサイト系ステンレス等の金属により棒状に形成されている。ニードル３０は、所定の硬度を有するよう焼入れ処理が施されている。
【００２４】
ニードル３０は、燃料通路１００内をハウジング２０の軸方向へ往復移動可能なようハウジング２０内に収容されている。ニードル３０は、ニードル本体３０１、シート部３１、大径部３２、鍔部３４等を有している。
ニードル本体３０１は、棒状に形成されている。
シート部３１は、ニードル本体３０１のノズル１０側の端部に形成され、弁座１４に当接可能である。
【００２５】
大径部３２は、ニードル本体３０１の弁座１４側の端部のシート部３１近傍に形成されている。大径部３２は、外径がニードル本体３０１の弁座１４側の端部の外径より大きく設定されている。大径部３２は、外壁がノズル１０の筒部１１の内壁と摺動するよう形成されている。これにより、ニードル３０は、弁座１４側の端部の軸方向の往復移動が案内される。大径部３２には、外壁の周方向の複数箇所が切り欠かれるようにして切欠き部３３が形成されている。これにより、燃料は、切欠き部３３と筒部１１の内壁との間を流通可能である。
鍔部３４は、ニードル本体３０１のシート部３１とは反対側の端部から径方向外側へ延びるよう略円筒状に形成されている。
【００２６】
ニードル本体３０１には、軸方向穴部３５、径方向穴部３６が形成されている。軸方向穴部３５は、ニードル本体３０１のシート部３１とは反対側の端面から軸方向に延びるようにして形成されている。径方向穴部３６は、ニードル本体３０１の径方向に延びて軸方向穴部３５とニードル本体３０１の外壁とを接続するよう形成されている。これにより、ニードル３０に対しノズル１０とは反対側の燃料は、軸方向穴部３５および径方向穴部３６を経由してニードル本体３０１の外壁と第１筒部材２１の内壁との間へ流通可能である。
【００２７】
ニードル３０は、シート部３１が弁座１４から離間（離座）または弁座１４に当接（着座）し、噴孔１３を開閉する。以下、適宜、ニードル３０が弁座１４から離間する方向を開弁方向といい、ニードル３０が弁座１４に当接する方向を閉弁方向という。
【００２８】
可動コア４０は、例えばフェライト系ステンレス等の磁性材料により筒状に形成されている。可動コア４０は、磁気安定化処理が施されている。可動コア４０は、ハウジング２０の第１筒部材２１および第２筒部材２２の内側に設けられている。
可動コア４０は、略円柱状に形成されている。可動コア４０には、凹部４１、軸穴４２、通孔４３が形成されている。
【００２９】
凹部４１は、可動コア４０のノズル１０側の端面の中央からノズル１０とは反対側へ凹むようにして形成されている。軸穴４２は、可動コア４０の軸を通るよう、可動コア４０のノズル１０とは反対側の端面と凹部４１の底面とを接続するようにして形成されている。通孔４３は、可動コア４０のノズル１０側の端面と、可動コア４０のノズル１０とは反対側の端面とを接続するよう形成されている。通孔４３は、凹部４１の径方向外側において可動コア４０の周方向に等間隔で複数形成されている。
【００３０】
可動コア４０は、軸穴４２にニードル本体３０１が挿通された状態でハウジング２０の内側に設けられている。すなわち、可動コア４０は、ニードル本体３０１の径方向外側に設けられている。可動コア４０は、ニードル本体３０１に対し軸方向に相対移動可能である。可動コア４０の軸穴４２を形成する内壁は、ニードル本体３０１の外壁と摺動可能である。
可動コア４０は、ノズル１０とは反対側の端面のうち軸穴４２周りの部分が、鍔部３４のノズル１０側の端面に当接、または、鍔部３４のノズル１０側の端面から離間可能である。
【００３１】
固定コア５１は、例えばフェライト系ステンレス等の磁性材料により略円筒状に形成されている。固定コア５１は、磁気安定化処理が施されている。固定コア５１は、可動コア４０のノズル１０とは反対側に設けられている。固定コア５１は、外壁が第２筒部材２２および第３筒部材２３の内壁に接続するようハウジング２０の内側に設けられている。固定コア５１のノズル１０側の端面は、可動コア４０の固定コア５１側の端面に当接可能である。
固定コア５１の内側には、円筒状のアジャスティングパイプ５４が圧入されている。
【００３２】
スプリング５２は、例えばコイルスプリングであり、固定コア５１の内側のアジャスティングパイプ５４とニードル３０との間に設けられている。スプリング５２の一端は、アジャスティングパイプ５４に当接している。スプリング５２の他端は、ニードル本体３０１および鍔部３４のノズル１０とは反対側の端面に当接している。スプリング５２は、可動コア４０をニードル３０とともにノズル１０側、すなわち、閉弁方向に付勢可能である。スプリング５２の付勢力は、固定コア５１に対するアジャスティングパイプ５４の位置により調整される。
【００３３】
コイル５５は、略円筒状に形成され、ハウジング２０のうち特に第２筒部材２２および第３筒部材２３の径方向外側を囲むようにして設けられている。また、コイル５５の径方向外側には、コイル５５を覆うようにして筒状のホルダ２６が設けられている。ホルダ２６は、例えばフェライト系ステンレス等の磁性材料により形成されている。ホルダ２６は、一端の内壁が第１筒部材２１の外壁に接続し、他端の内壁が第３筒部材２３の外壁に磁気的に接続している。
【００３４】
コイル５５は、電力が供給（通電）されると磁力を生じる。コイル５５に磁力が生じると、磁気絞り部としての第２筒部材２２を避けて、可動コア４０、第１筒部材２１、ホルダ２６、第３筒部材２３および固定コア５１に磁気回路が形成される。これにより、固定コア５１と可動コア４０との間に磁気吸引力が発生し、可動コア４０は、ニードル３０とともに固定コア５１側に吸引される。これにより、ニードル３０が開弁方向に移動し、シート部３１が弁座１４から離間し、開弁する。その結果、噴孔１３が開放される。このように、コイル５５は、通電されると、可動コア４０を固定コア５１側に吸引しニードル３０を弁座１４とは反対側に移動させることが可能である。
【００３５】
なお、可動コア４０が磁気吸引力により固定コア５１側（開弁方向）に吸引されると、ニードル３０の鍔部３４は、固定コア５１の内側を軸方向に移動する。このとき、鍔部３４の外壁と固定コア５１の内壁とは摺動する。そのため、ニードル３０は、鍔部３４側の端部の軸方向の往復移動が固定コア５１により案内される。
【００３６】
また、可動コア４０は、磁気吸引力により固定コア５１側（開弁方向）に吸引されると、固定コア５１側の端面が固定コア５１の可動コア４０側の端面に衝突する。これにより、可動コア４０は、開弁方向への移動が規制される。
【００３７】
可動コア４０が固定コア５１側に吸引されている状態でコイル５５への通電を停止すると、ニードル３０および可動コア４０は、スプリング５２の付勢力により、弁座１４側へ付勢される。これにより、ニードル３０が閉弁方向に移動し、シート部３１が弁座１４に当接し、閉弁する。その結果、噴孔１３が閉塞される。
【００３８】
スプリング５３は、例えばコイルスプリングであり、一端が可動コア４０の凹部４１の底面に当接し、他端がハウジング２０の第１筒部材２１の内壁の段差面に当接した状態で設けられている。スプリング５３は、可動コア４０を固定コア５１側、すなわち、開弁方向に付勢可能である。スプリング５３の付勢力は、スプリング５２の付勢力よりも小さい。そのため、コイル５５に通電されていないとき、ニードル３０は、スプリング５２によりシート部３１が弁座１４に押し付けられ、可動コア４０は、スプリング５３により鍔部３４に押し付けられる。
【００３９】
図１に示すように、第３筒部材２３の径方向外側は、樹脂からなるモールド部５６によりモールドされている。当該モールド部５６から径方向外側へ突出するようコネクタ部５７が形成されている。コネクタ部５７には、コイル５５へ電力を供給するための端子５７１がインサート成形されている。なお、コネクタ部５７は、筒部１１の軸を含む仮想平面ＶＰ２でハウジング２０を２つの部分に分けた場合の一方側に形成されている。また、燃料噴射弁１は、仮想平面ＶＰ２の一方側にピストン８２が位置するよう、仮想平面ＶＰ２の他方側に点火プラグ９７が位置するようエンジン８０に設けられる（図２参照）。
【００４０】
インレット部２４から流入した燃料は、フィルタ２５、固定コア５１およびアジャスティングパイプ５４の内側、軸方向穴部３５、径方向穴部３６、ニードル３０とハウジング２０の内壁との間、ニードル３０と筒部１１の内壁との間、すなわち、燃料通路１００を流通し、噴孔１３に導かれる。なお、燃料噴射弁１の作動時、可動コア４０およびニードル３０の周囲は燃料で満たされた状態となる。また、燃料噴射弁１の作動時、可動コア４０の通孔４３、ニードル３０の軸方向穴部３５、径方向穴部３６を燃料が流通する。そのため、可動コア４０およびニードル３０は、ハウジング２０の内側で軸方向に円滑に往復移動可能である。
本実施形態の燃料噴射弁１の使用時に想定される燃料通路１００内の燃料の圧力は、例えば１〜１００ＭＰａ程度である。
【００４１】
次に、本実施形態の噴孔１３について、図３、４、５に基づき詳細に説明する。なお、図３では、ニードル３０が弁座１４から離間し開弁している状態を示している。また、図４では、ニードル３０の図示を省略している。
図３に示すように、ノズル１０は、サック部１５、入口開口部１３１、出口開口部１３２、噴孔内壁１３３、噴孔１３、弁座１４を有している。
【００４２】
サック部１５は、底部１２の筒部１１側の面の弁座１４の内側の部分からニードル３０とは反対側へ円形に凹むようにして形成されている。サック部１５の底面には、平面部１５１およびテーパ部１５２が形成されている。平面部１５１は、底部１２の筒部１１側の面の中央に円形の平面状に形成されている。平面部１５１は、中央を筒部１１の軸が通り、軸に概ね直交するよう形成されている。テーパ部１５２は、平面部１５１の径方向外側に連続するよう環状に形成されている。テーパ部１５２は、平面部１５１から筒部１１側へ向かうに従い筒部１１の軸から離れるようテーパ状に形成されている。本実施形態では、入口開口部１３１は、テーパ部１５２に形成されている。出口開口部１３２は、底部１２の筒部１１とは反対側の面である外壁１２２に形成されている。なお、外壁１２２は、筒部１１側へ向かうに従い筒部１１の軸から離れるようテーパ状に形成されている。
噴孔内壁１３３は、入口開口部１３１と出口開口部１３２とを接続している。噴孔１３は、噴孔内壁１３３により形成されており、入口開口部１３１から流入した燃料を出口開口部１３２から噴射する。
【００４３】
本実施形態では、噴孔内壁１３３は、入口開口部１３１側から出口開口部１３２側へ向かうに従い、噴孔１３の中心線である噴孔中心線ＣＬ１から離れるようテーパ状に形成されている。ここで、噴孔中心線ＣＬ１は、噴孔１３の軸であり、噴孔内壁１３３の軸と一致する。
なお、本実施形態では、噴孔内壁１３３は、噴孔中心線ＣＬ１に垂直な平面による断面の形状が円形となるよう形成されている。
【００４４】
図５に示すように、本実施形態では、噴孔１３の入口開口部１３１は、底部１２の周方向に等間隔で６つ形成されている。つまり、６つの噴孔１３の入口開口部１３１は、底部１２の周方向に６０°間隔で形成されている。ここで、説明のため、６つの噴孔１３のそれぞれを噴孔６１、６２、６３、６４、６５、６６とする。
【００４５】
本実施形態では、噴孔６１、６２、６３、６４、６５、６６は、この順で底部１２の周方向に並ぶよう形成されている（図５参照）。なお、噴孔６１〜６６は、中心が、筒部１１の軸を中心とする仮想円上に位置するよう形成されている。本実施形態では、燃料噴射弁１は、噴孔６１、６２、６６が仮想平面ＶＰ２に対し点火プラグ９７側に位置し、噴孔６３、６４、６５が仮想平面ＶＰ２に対しピストン８２側に位置するようエンジン８０に設けられる。
【００４６】
また、噴孔１３の入口開口部１３１および出口開口部１３２は、底部１２のテーパ部１５２またはテーパ状の外壁１２２に形成されているため、筒部１１の軸方向から見た場合、実際は楕円形に見えるが、図５では、簡単のため円形で示している。
図３、４に示すように、ノズル１０は、噴孔中心線ＣＬ１を含む仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。
【００４７】
本実施形態では、ノズル１０は、入口開口部１３１の周方向の部位のうち全ての範囲で、仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。なお、本実施形態では、６つの噴孔１３の入口開口部１３１のいずれに関しても、入口開口部１３１の周方向の部位のうち全ての範囲で、仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。
【００４８】
また、図３に示すように、本実施形態では、噴孔６４を形成する噴孔内壁１３３は、ノズル１０の中心線であるノズル中心線ＣＬ２に対し平行な仮想平面ＶＰ１による断面における噴孔内壁１３３のうちノズル中心線ＣＬ２側の噴孔内壁１３３に沿う仮想直線ＶＬ１とノズル中心線ＣＬ２とのなす角である噴孔角度θ１が例えば約３０°となるよう形成されている。
【００４９】
なお、図３では、ノズル中心線ＣＬ２は、仮想平面ＶＰ１上にある。すなわち、仮想平面ＶＰ１は、ノズル中心線ＣＬ２を含んでいる。このような場合も、「ノズル中心線ＣＬ２と仮想平面ＶＰ１とは平行である」とする。
また、図３では、ノズル中心線ＣＬ２と仮想直線ＶＬ１とは、仮想平面ＶＰ１上で交わる。
【００５０】
また、本実施形態では、噴孔６２、６３、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が例えば約４０°となるよう形成されている（図５参照）。ここで、噴孔６２、６３、６５、６６に関し、仮想直線ＶＬ１とノズル中心線ＣＬ２とは、捩れの関係である。この場合の仮想直線ＶＬ１とノズル中心線ＣＬ２とのなす角は、「任意の点から仮想直線ＶＬ１およびノズル中心線ＣＬ２のそれぞれに対し平行に延びる２つの直線のなす角」に一致する。
また、本実施形態では、噴孔６１を形成する噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が例えば約５°となるよう形成されている（図５参照）。
【００５１】
このように、本実施形態では、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６４、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が３０〜６０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が４０〜５０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち半分以上の噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６４、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が１０°以上となるよう形成されている。
【００５２】
図５に示すように、底部１２から筒部１１とは反対側に所定距離離れ筒部１１の軸（ノズル中心線ＣＬ２）に直交する仮想平面ＶＰ３（図３参照）と各噴孔１３（噴孔６１〜６６）の噴孔内壁１３３を全て含む円錐状の仮想面との交線が成す円（実線）をそれぞれＣ１〜Ｃ６とする。噴孔６１〜６６のそれぞれから噴射される燃料噴霧Ｆｏの輪郭と仮想平面ＶＰ３との交線は、それぞれＣ１〜Ｃ６に概ね一致する。
【００５３】
このように、本実施形態では、噴孔６１からの燃料噴霧Ｆｏは、仮想平面ＶＰ２に対し点火プラグ９７側に噴射され、噴孔６２〜６６からの燃料噴霧Ｆｏは、仮想平面ＶＰ２に対しピストン８２側に噴射される（図５参照）。
【００５４】
なお、図３〜５等は模式図のため、各噴孔１３の噴孔角度θ１、大きさ、距離等を正確に表していない。また、噴孔中心線ＣＬ１と仮想平面ＶＰ３とは傾斜して交わるため、Ｃ１〜６は、筒部１１の軸（ノズル中心線ＣＬ２）方向から見た場合、実際は楕円形に見えるが、図５では、簡単のため円形で示している。
【００５５】
また、本実施形態では、ノズル１０は、仮想平面ＶＰ１による断面において、弁座１４に沿う仮想直線ＶＬ２は、仮想直線ＶＬ１と交わるよう形成されている（図３、４参照）。そのため、弁座１４に沿って噴孔１３側へ流れる燃料は、噴孔内壁１３３にぶつかり、出口開口部１３２側へ流れる。なお、仮想直線ＶＬ２と仮想直線ＶＬ１とのなす角θ２は、例えば９０°以上に設定されている。
【００５６】
また、ノズル１０は、仮想平面ＶＰ１による断面において、弁座１４側の入口開口部１３１と仮想直線ＶＬ２との距離が所定距離ｄ１となるよう形成されている（図３、４参照）。そのため、弁座１４に沿って噴孔１３側へ流れ、入口開口部１３１を通過する燃料に、剥離を効果的に発生させることができる。
【００５７】
次に、本実施形態の燃料噴射弁１が奏する効果について、図６〜８に基づき、説明する。
図６に、実験結果に基づく、仮想平面ＶＰ１による断面における入口開口部１３１の曲率半径Ｒと噴射される燃料噴霧の粒径（ＳＭＤ：Ｓａｕｔｅｒ  Ｍｅａｎ  Ｄｉａｍｅｔｅｒ）との関係を示す。
【００５８】
図６に示すように、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが特に０．０１ｍｍ以下の場合、噴射される燃料噴霧の粒径を小さくできることがわかる。なお、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下の範囲では、噴霧粒径の大きさに変化はない（図６参照）。
【００５９】
上述のように、本実施形態では、６つの入口開口部１３１のいずれに関しても、入口開口部１３１の周方向の全ての範囲で、仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。そのため、燃料噴霧の微粒化を効果的に促進することができる。
【００６０】
図７に、実験結果に基づく、噴孔角度と微粒化指標との関係を示す。ここで、微粒化指標とは、出口開口部１３２における燃料の液膜厚さ、および、出口開口部１３２における燃料の噴射の速度等に基づき求められる指標であり、値が小さい程、高微粒化であることを示す。なお、図７に実線で示すのは、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが本実施形態のように小さいとき、例えば０．０１ｍｍのときの実験結果であり、図７に一点鎖線で示すのは、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが大きいとき、例えば０．０２ｍｍのときの実験結果である。
【００６１】
図７に示すように、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍの場合（実線）、噴孔角度が１０〜７０°の範囲で高微粒化が可能であることがわかる。また、噴孔角度が３０〜６０°の範囲では、より高微粒化が可能であることがわかる。また、噴孔角度が４０〜５０°の範囲では、さらなる高微粒化が可能であることがわかる。なお、特に噴孔角度が３０〜６０°の範囲および噴孔角度が４０〜５０°の範囲では、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０２ｍｍの場合（一点鎖線）と比較し、効果的に高微粒化が可能であることがわかる。
【００６２】
上述のように、本実施形態では、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６４、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が３０〜６０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が４０〜５０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち半分以上の噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６４、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が１０°以上となるよう形成されている。そのため、燃料噴霧の微粒化をより一層効果的に促進することができる。
【００６３】
図８に示すように、ニードル３０が弁座１４から離間し開弁すると、燃料が弁座１４に沿って流れ、噴孔内壁１３３にぶつかり、出口開口部１３２側へ流れる。本実施形態では入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下に設定されているため、入口開口部１３１を通過して噴孔１３に流入した燃料には、剥離が効果的に発生する。そのため、噴孔１３のうち特に弁座１４側の部分（図８に示すＰ１）の圧力が低下する。これにより、この部分（Ｐ１）において燃料が気化する。その結果、出口開口部１３２から噴射される燃料噴霧の微粒化を促進することができる。
なお、図８において細線で囲んだ部分Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４のそれぞれの圧力は、Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４の順で高くなる。そのため、Ｐ１では気体の燃料の割合が高く、Ｐ４では液体の燃料の割合が高い。
【００６４】
次に、本実施形態による燃料噴射弁１の製造方法について、図９に基づき説明する。
本実施形態の燃料噴射弁１の製造方法は、下記の工程を含む。
（噴孔形成工程）
ノズル１０の底部１２の外壁１２２にレーザを照射して噴孔１３を形成する。すなわち、外壁１２２側から、出口開口部１３２、噴孔内壁１３３、出口開口部１３２を形成し、噴孔１３を形成する。ここで照射するレーザは、フェムト秒単位で発光するフェムト秒レーザである。
【００６５】
図９に実線で示すように、フェムト秒レーザは、フェムト秒単位の極短時間におけるエネルギ密度が高い。そのため、母材（ノズル１０）が溶融する前に母材を蒸発させることができる。よって、入口開口部１３１を形成するとき、母材（ノズル１０）が溶融する（だれる）ことなく、入口開口部１３１の曲率半径Ｒを小さくすること、本実施形態では例えば０．０１ｍｍ以下にすることができる。
【００６６】
参考に、ピコ秒単位で発光するピコ秒レーザ（一点鎖線）、および、ナノ秒単位で発光するナノ秒レーザ（二点鎖線）の発光時間とエネルギ密度との関係を図９に示す。図９に示すように、ピコ秒レーザおよびナノ秒レーザの場合、母材が十分に蒸発する前に母材の溶融時間が経過する。そのため、ピコ秒レーザまたはナノ秒レーザを照射して噴孔１３を形成した場合、母材（ノズル１０）が溶融し（だれて）、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍより大きくなるおそれがある。
本実施形態では、フェムト秒レーザで噴孔１３を形成することにより、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下のノズル１０を容易に形成することができる。
なお、本実施形態では、入口開口部１３１の曲率半径Ｒは、０ｍｍより大きく、０．０１ｍｍ以下である。
【００６７】
以上説明したように、（１）本実施形態による燃料噴射弁１は、ノズル１０を備えている。
ノズル１０は、筒部１１、底部１２、入口開口部１３１、出口開口部１３２、噴孔内壁１３３および噴孔１３を有している。
底部１２は、筒部１１の一端を塞いでいる。
入口開口部１３１は、底部１２の筒部１１側に形成されている。
出口開口部１３２は、底部１２の筒部１１とは反対側に形成されている。
噴孔内壁１３３は、入口開口部１３１と出口開口部１３２とを接続している。
噴孔１３は、噴孔内壁１３３により形成され、入口開口部１３１から流入した燃料を出口開口部１３２から噴射する。
【００６８】
本実施形態では、ノズル１０は、噴孔１３の中心線である噴孔中心線ＣＬ１を含む仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。そのため、入口開口部１３１を通過して噴孔１３に流入した燃料には、剥離が発生する。これにより、出口開口部１３２から噴射される燃料噴霧の微粒化を促進することができる。
なお、上述のように、フェムト秒レーザを用いれば、曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下の入口開口部１３１を容易に形成することができる。
【００６９】
また、（２）本実施形態では、ノズル１０は、入口開口部１３１の周方向の全ての範囲で、仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。そのため、燃料が入口開口部１３１のどの方向から噴孔１３に流入したとしても、燃料に剥離を発生させることができる。また、入口開口部１３１の部位毎に曲率半径を変える必要がないため、加工が容易である。
【００７０】
また、（３）本実施形態では、ノズル１０は、噴孔１３を複数有している。すなわち、ノズル１０は、噴孔内壁１３３を複数有している。
複数の噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３は、ノズル１０の中心線であるノズル中心線ＣＬ２に対し平行な仮想平面ＶＰ１による断面における噴孔内壁１３３のうちノズル中心線ＣＬ２側の噴孔内壁１３３に沿う仮想直線ＶＬ１とノズル中心線ＣＬ２とのなす角である噴孔角度θ１が１０〜７０°となるよう形成されている。
【００７１】
また、（４）本実施形態では、複数の噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が３０〜６０°となるよう形成されている。
また、（５）本実施形態では、複数の噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が４０〜５０°となるよう形成されている。
そのため、噴孔１３から噴射される燃料噴霧を高微粒化することができる（図７参照）。
【００７２】
また、（６）本実施形態では、複数の噴孔内壁１３３のうち半分以上の噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が１０°以上となるよう形成されている。そのため、複数の噴孔１３において、高微粒化が可能な噴孔１３の割合が高い。よって、複数の噴孔１３から噴射される燃料噴霧の微粒化を効果的に促進することができる。
【００７３】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態による燃料噴射弁について、図１０に基づき説明する。第２実施形態は、各噴孔１３の噴孔角度θ１が第１実施形態と異なる。
第２実施形態では、噴孔６４を形成する噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が例えば約４０°となるよう形成されている。
また、本実施形態では、噴孔６２、６３、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が例えば約４５°となるよう形成されている。
また、本実施形態では、噴孔６１を形成する噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が例えば約−１０°となるよう形成されている。ここで、噴孔６１を形成する噴孔内壁１３３を特定噴孔内壁ＳＷ１とする。
【００７４】
このように、本実施形態では、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６４、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が３０〜６０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が４０〜５０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち半分以上の噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６４、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が１０°以上となるよう形成されている。
【００７５】
図１０に示すように、本実施形態では、噴孔６１〜６６からの燃料噴霧Ｆｏは、全て、仮想平面ＶＰ２に対しピストン８２側に噴射される。
第２実施形態は、上述した点以外の構成は第１実施形態と同じである。
第２実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。
また、（７）本実施形態では、複数の噴孔内壁１３３のうち特定の１つの噴孔内壁１３３である特定噴孔内壁ＳＷ１は、噴孔角度θ１が０°以下となるよう形成されている。
複数の噴孔内壁１３３のうち特定噴孔内壁ＳＷ１を除く噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が１０°以上となるよう形成されている。
本実施形態は、特にサイド搭載の燃料噴射弁に好適である。
【００７６】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態による燃料噴射弁について、図１１、１２に基づき説明する。第３実施形態は、燃料噴射弁１の搭載位置、および、各噴孔１３の噴孔角度θ１が第１実施形態と異なる。
【００７７】
図１１に示すように、第３実施形態では、燃料噴射弁１は、シリンダヘッド９０の吸気弁９５と排気弁９６との間、すなわち、燃焼室８３の中央に対応する位置に搭載される。燃料噴射弁１は、中心線が燃焼室８３の中心線に対し略平行となるよう、または、略一致するよう設けられる。本実施形態では、燃料噴射弁１は、エンジン８０の鉛直方向上側の中央に搭載される。すなわち、燃料噴射弁１は、エンジン８０にセンター搭載されて使用される。
【００７８】
また、点火プラグ９７は、エギゾーストマニホールド９３のシリンダブロック８１側において、燃料噴射弁１から噴射される燃料が直接付着しない位置であって、燃料と吸気とが混合された混合気（可燃空気）に着火可能な位置に設けられる。
燃料噴射弁１は、仮想平面ＶＰ２の一方側に吸気弁９５が位置するよう、仮想平面ＶＰ２の他方側に排気弁９６および点火プラグ９７が位置するようエンジン８０に設けられる。
燃料噴射弁１は、複数の噴孔１３が、燃焼室８３の軸方向のピストン８２とは反対側の部分に露出するよう設けられる。燃料噴射弁１の複数の噴孔１３から、円錐状の燃料噴霧Ｆｏが燃焼室８３内に噴射される。
図１２に示すように、第３実施形態では、噴孔６１〜６６を形成する噴孔内壁１３３は、いずれも噴孔角度θ１が例えば約４０°となるよう形成されている。
【００７９】
このように、本実施形態では、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６１〜６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が３０〜６０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６１〜６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が４０〜５０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち半分以上の噴孔内壁１３３（噴孔６１〜６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が１０°以上となるよう形成されている。
【００８０】
本実施形態では、噴孔６１、６２、６６からの燃料噴霧Ｆｏは、仮想平面ＶＰ２に対し排気弁９６側に噴射され、噴孔６３、６４、６５からの燃料噴霧Ｆｏは、仮想平面ＶＰ２に対し吸気弁９５側に噴射される（図１２参照）。
第３実施形態は、上述した点以外の構成は第１実施形態と同じである。
第３実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。
【００８１】
また、（８）本実施形態では、全ての噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が１０°以上となるよう形成されている。そのため、複数の噴孔１３において、高微粒化が可能な噴孔１３の割合がより高い。よって、複数の噴孔１３から噴射される燃料噴霧の微粒化をより効果的に促進することができる。
本実施形態は、特にセンター搭載の燃料噴射弁に好適である。
【００８２】
（第４実施形態）
本発明の第４実施形態による燃料噴射弁の一部を図１３に示す。第４実施形態は、噴孔１３の形状が第１実施形態と異なる。
【００８３】
第４実施形態では、噴孔内壁１３３は、入口開口部１３１側から出口開口部１３２側にかけて、噴孔中心線ＣＬ１からの距離が一定となるよう形成されている。すなわち、噴孔内壁１３３は、入口開口部１３１側から出口開口部１３２側にかけて、内径が一定となるよう略円筒状、つまり、ストレート状に形成されている。
第４実施形態は、上述した点以外の構成は第１実施形態と同じである。
第４実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。
また、本実施形態では、噴孔１３の形状が単純なため、噴孔１３を容易に形成することができる。
【００８４】
（他の実施形態）
上述の実施形態では、ノズル１０が、入口開口部１３１の周方向の全ての範囲で、仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径が０．０１ｍｍ以下となるよう形成される例を示した。これに対し、本発明の他の実施形態では、ノズル１０は、入口開口部１３１の周方向の一部の範囲で、仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径が０．０１ｍｍ以下となるよう形成されていてもよい。また、ノズル１０は、入口開口部１３１の周方向の部位のうち特に弁座１４から所定距離内となる一部の範囲で、仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径が０．０１ｍｍ以下となるよう形成されていてもよい。
【００８５】
また、本発明では、入口開口部１３１の曲率半径Ｒは、０．０１ｍｍ以下であれば、０ｍｍを含むどのような大きさでもよい。
また、本発明の他の実施形態では、ノズル１０は、６つの噴孔１３に限らず、１〜５つ、または、７つ以上の噴孔１３を有することとしてもよい。
また、本発明の他の実施形態では、噴孔１３の噴孔角度θ１は、上述の実施形態で示した角度に限らず、どのような角度に設定してもよい。なお、複数の噴孔１３のうち噴孔角度θ１が１０°以上のものの割合が高いほど、燃料噴射弁１から噴射される燃料噴霧全体の高微粒化を図ることができる。
また、本発明の他の実施形態では、噴孔内壁１３３は、入口開口部１３１側から出口開口部１３２側に向かうに従い噴孔中心線ＣＬ１から離れるテーパ状（第１〜３実施形態）、または、ストレート状（第４実施形態）に限らず、入口開口部１３１側から出口開口部１３２側に向かうに従い噴孔中心線ＣＬ１に近付くテーパ状に形成されていてもよい。
また、本発明の他の実施形態では、燃料噴射弁１は、どのような姿勢でエンジン８０に搭載してもよい。
【００８６】
また、本発明の他の実施形態では、ノズル１０の筒部１１と底部１２とは、別体に形成されていてもよい。また、本発明の他の実施形態では、ハウジング２０の第１筒部材２１とノズル１０または筒部１１とは、一体に形成されていてもよい。
【００８７】
また、本発明の他の実施形態では、ハウジング２０の第１筒部材２１と第２筒部材２２と第３筒部材２３とは、一体に形成されていてもよい。この場合、例えば、第２筒部材２２を薄肉に形成し、磁気絞り部とすればよい。
【００８８】
また、上述の実施形態では、直噴式のガソリンエンジンに燃料噴射装置を適用する例を示した。これに対し、本発明の他の実施形態では、燃料噴射装置を、例えばディーゼルエンジンやポート噴射式のガソリンエンジン等に適用してもよい。
このように、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の形態で実施可能である。
【符号の説明】
【００８９】
１  燃料噴射弁、１０  ノズル、１１  筒部、１２  底部、１３１  入口開口部、１３２  出口開口部、１３３  噴孔内壁、１３、６１、６２、６３、６４、６５、６６  噴孔、ＣＬ１  噴孔中心線、ＶＰ１  仮想平面
【図１】
2018031275.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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