(57)【要約】【課題】プレス成形において、線ずれの発生を抑制して、手直しなしで所望のキャラクターラインを成形する。【解決手段】凸Ｒ部１２が形成された下型２と上型３とで、ワーク１０をプレスすることで成形される第１および第２面領域の境界部付近に線状疵が生じるのを抑制する、プレス成形における線ずれ抑制方法である。上型３として、第１および第２上側成形面３ａ，３ｂを有するとともに、第１上側成形面３ａが、第２上側成形面３ｂと比較して下方に凸条であり且つ上型３と下型２とが接近するにつれて第２上側成形面３ｂとの上下段差が小さくなるように、上型３に対し上下にスライド可能に設けられた押圧パッド７で構成されたものを用意する。ワーク１０が凸Ｒ部１２になついた以降に、押圧パッド７がワーク１０に当接するように、上型３を下型２に対して下降させる。【選択図】図１
2018183786.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つの成形面の間に凸Ｒ部が形成された下型と、当該下型の２つの成形面に対応する２つの成形面を有する上型とで、板状のワークをプレスすることで成形される、第１面領域および当該第１面領域よりも被成形量が大きい第２面領域の境界部付近に線状疵が生じるのを抑制する、プレス成形における線ずれ抑制方法であって、
上記上型として、上記第１および第２面領域にそれぞれ対応する第１および第２成形面を有するとともに、当該第１成形面における少なくとも上記凸Ｒ部の近傍部に対応する部位が、当該第２成形面と比較して下方に凸条であり且つ当該上型と上記下型とが接近するにつれて当該第２成形面との上下段差が小さくなるように、当該上型に対し上下にスライド可能に設けられた押圧パッドで構成されたものを用意し、
上記ワークを上記下型に押し付けることで、当該ワークが上記凸Ｒ部になついた以降に、上記押圧パッドが当該ワークに当接するように、上記上型と当該下型とを接近させることを特徴とするプレス成形における線ずれ抑制方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形によって成形されるキャラクターラインの近傍に線状疵が生じるのを抑制する、プレス成形における線ずれ抑制方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両における個性的なデザインを実現するべく、車両側面（例えばドアパネル等）にシャープなキャラクターラインを通すことによって、デザインのメリハリやアグレッシブ感を強調することが従来から行われている。かかるキャラクターラインは、例えば、２つの成形面の間に凸Ｒ部が形成された下型と、２つの成形面を有する上型とで、板状のワークをプレスすることで成形される２つの面領域の境界部から成ることから、２つの成形面の間の凸Ｒ部が鋭い程、シャープなキャラクターラインを実現することができる。
【０００３】
しかしながら、凸Ｒ部が鋭いと、ワークにおける凸Ｒ部に最初に接触した部位に明確な線状部が生じ、プレスが終了するまでにその線状部が移動する（滑る）ことによって、プレス部品の外表面に本来成形したいキャラクターラインとは別に目視で確認できるような線状疵が生じる所謂「線ずれ」が発生するおそれがある。
【０００４】
このような問題に関連して、例えば特許文献１には、プレス加工後、素材の形状について、Ｒ止まり（キャラクターラインに相当）および線ずれ部と交差するように一次および二次導関数を求め、一次および二次導関数から、Ｒ止まりおよび線ずれ部の位置を規定し、規定されたＲ止まりの位置と線ずれ部の位置との間の距離を用いて線ずれを定量的に評価することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１６−１５９３４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１のものは、線ずれを定量的に評価するのみで、線ずれの発生を抑制するものではない。
【０００７】
このため、プレス成形によってキャラクターラインを成形する場合には、線ずれを抑えるべく凸Ｒ部を緩くしたり、プレス成形後にプレス部品を手直ししたりする必要があるため、所望の（例えばシャープな）キャラクターラインを実現することが困難であるという問題や、コストや工数が増大するという問題がある。
【０００８】
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、プレス成形において、線ずれの発生を抑制して、手直しなしで所望のキャラクターラインを成形する技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、プレス成形における線ずれ現象を詳細に解析した結果、以下の知見を得た。すなわち、凸Ｒ部を挟んで、被成形量が相対的に小さい第１面領域と、第１面領域よりも被成形量が大きい第２面領域とが成形される場合に、プレス成形の過程でワークにおける第１面領域に対応する部位が伸び、かかる伸びた部位が第２面領域側に移動することで線状部が滑り、その結果、線ずれが発生することを見出した。
【００１０】
そこで、前記目的を達成するために、本発明に係るプレス成形における線ずれ抑制方法では、第２面領域に対応する上型の成形面とワークとの接触に先立ち、第１面領域に対応する上型の成形面を適正なタイミングでワークに押し当ててワークを押え付けることで、ワークにおける第１面領域に対応する部位の伸び乃至伸びた部位の第２面領域側への移動を制限するようにしている。
【００１１】
具体的には、本発明は、２つの成形面の間に凸Ｒ部が形成された下型と、当該下型の２つの成形面に対応する２つの成形面を有する上型とで、板状のワークをプレスすることで成形される、第１面領域および当該第１面領域よりも被成形量が大きい第２面領域の境界部付近に線状疵が生じるのを抑制する、プレス成形における線ずれ抑制方法を対象としている。
【００１２】
この線ずれ抑制方法では、上記上型として、上記第１および第２面領域にそれぞれ対応する第１および第２成形面を有するとともに、当該第１成形面における少なくとも上記凸Ｒ部の近傍部に対応する部位が、当該第２成形面と比較して下方に凸条であり且つ当該上型と上記下型とが接近するにつれて当該第２成形面との上下段差が小さくなるように、当該上型に対し上下にスライド可能に設けられた押圧パッドで構成されたものを用意する。
【００１３】
そして、この線ずれ抑制方法は、上記ワークを上記下型に押し付けることで、当該ワークが上記凸Ｒ部になついた以降に、上記押圧パッドが当該ワークに当接するように、上記上型と当該下型とを接近させることを特徴とするものである。
【００１４】
なお、本発明において「凸Ｒ部」とは、板状のワークをプレスすることで成形される第１および第２面領域の境界部が所定のＲ（曲率半径）を持つように、第１および第２面領域にそれぞれ対応する下型の２つの成形面の間に形成された、上型に向かって突出し且つ先端部が所定のＲ（曲率半径）を有する突条部を意味する。
【００１５】
また、本発明において「凸Ｒ部になついた以降」とは、下型に押し付けられたワークが凸Ｒ部に「纏わり付いたタイミング以降」という意味であり、一例として、下型に押し付けられたワークが弾性的に戻らないタイミング以降、換言すると、ワークが塑性変形した以降を挙げることができる。
【００１６】
本発明では、ワークを下型に押し付けると、ワークにおける凸Ｒ部に最初に接触した部位に線状部が生じる。ワークをさらに下型に押し付けると、ワークが凸Ｒ部になつくことになるが、このタイミングでは、ワークがほとんど伸びていないことから、線状部は凸Ｒ部から移動しない。
【００１７】
そうして、ワークが凸Ｒ部になついた以降に、上型と下型とを接近させることで、第１成形面における凸Ｒ部の近傍部に対応する部位を構成する押圧パッドが、ワークに押し当てられる。これにより、たとえワークが伸びても、凸Ｒ部の近傍でワークが押さえ付けられるので、ワークにおける第２面領域に対応する側への伸びの影響が遮断される。よって、このタイミングでも、線状部は凸Ｒ部からほとんど移動しない。
【００１８】
その後、上型と下型とを接近させ続けると、第２成形面がワークに当たった後、プレス成形が終了するが、その間も押圧パッドが凸Ｒ部の近傍でワークを押さえ付け続けることから、線状部は凸Ｒ部からほとんど移動しない。したがって、凸Ｒ部に最初に接触した部位に生じた線状部は、第２面領域側に移動して線状疵に転化することなく、そのまま第１面領域と第２面領域との境界部、すなわち、キャラクターラインを構成し、これにより、線ずれの発生が抑制されることになる。
【００１９】
また、以上のような線ずれ発生の抑制効果は、凸Ｒ部が鋭いか緩いかに拘わらず得られることから、プレス成形後にプレス部品を手直しすることなく、換言すると、コストや工数を増大させることなく、所望の（例えばシャープな）キャラクターラインを実現することが可能となる。
【発明の効果】
【００２０】
以上説明したように、本発明に係るプレス成形における線ずれ抑制方法によれば、線ずれの発生を抑制して、手直しなしで所望のキャラクターラインを成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施形態に係るプレス成形装置の一例を模式的に示す図である。
【図２】プレス成形装置を用いて成形されるドアパネルを模式的に示す図であり、同図（ａ）は斜視図であり、同図（ｂ）は同図（ａ）のｂ−ｂ線の矢視断面図である。
【図３】プレス成形手順を模式的に説明する図である。
【図４】上型と下型とワークとの関係を模式的に示す図であり、同図（ａ）は、ワークが下型になついた状態を示し、同図（ｂ）および（ｃ）は、上型と押圧パッドとの型割り線と、上型および押圧パッドと下型との見切り線との関係を示す図である。
【図５】ＣＡＥによる解析に用いる解析モデルを模式的に示す図である。
【図６】ＣＡＥによる解析結果を示すグラフ図である。
【図７】従来のプレス成形装置の一例を模式的に示す図である。
【図８】従来のプレス成形装置を用いて成形されるドアパネルを模式的に示す斜視図である。
【図９】線ずれの発生メカニズムを模式的に説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。なお、図１、図２（ｂ）、図３、図４、図７および図９では、ワーク１０やドアパネル２０等の厚みを省略して示している。
【００２３】
−装置構成−
図１は、本実施形態に係るプレス成形装置１の一例を模式的に示す図である。また、図２は、プレス成形装置１を用いて成形されるドアパネル２０を模式的に示す図であり、同図（ａ）は斜視図であり、同図（ｂ）は同図（ａ）のｂ−ｂ線の矢視断面図である。プレス成形装置１は、図１に示すように、下型２と、上型３と、下型クッション４と、クッションピン５と、押圧パッド７と、加圧機構８と、ストッパ部材９と、を備えている。このプレス成形装置１は、金属製の板状のワーク１０を下型２と上型３とで挟んで、ワーク１０に押圧力を付与（ワーク１０をプレス）することで、図２に示すような、車両のドアパネル２０を成形するものである。
【００２４】
ドアパネル２０は、図２（ｂ）に示すように、被成形量（絞り深さ）が異なる第１面領域２１、第２面領域２２および第３面領域２３を有していて、第１面領域２１の被成形量が最も小さく、第２面領域２２の被成形量が最も大きくなっている。このドアパネル２０では、図２（ａ）に示すように、被成形量が最も小さい第１面領域２１と、被成形量が最も大きい第２面領域２２とが、鋭いＲ（相対的に小さい曲率半径）を持つ境界部を介して繋がっており、かかる境界部がキャラクターライン３０を構成している。このドアパネル２０では、かかるシャープなキャラクターライン３０を通すことによって、デザインのメリハリやアグレッシブ感が強調されるようになっている。なお、第１面領域２１と第３面領域２３とは、キャラクターライン３０を構成しないような緩いＲ（相対的に大きい曲率半径）を持つ境界部３１を介して繋がっている。
【００２５】
下型２は、図１および図４に示すように、第１下側成形面２ａと、第１下側成形面２ａの幅方向一方側に形成された第２下側成形面２ｂと、第１下側成形面２ａの幅方向他方側に形成された第３下側成形面２ｃと、第２下側成形面２ｂの幅方向一方側に形成された第１下側押え面２ｄと、第３下側成形面２ｃの幅方向他方側に形成された第２下側押え面２ｅと、を有している。第１下側成形面２ａと第３下側成形面２ｃとの間には、両者を滑らかに繋ぐ凸Ｒ面１１が形成されている。一方、第１下側成形面２ａと第２下側成形面２ｂとの間には、鋭い凸Ｒ部１２が形成されている。
【００２６】
一方、上型３は、図１および図４に示すように、第１下側成形面２ａに対応する第１上側成形面３ａ（図３（ｅ）参照）と、第２下側成形面２ｂに対応する第２上側成形面３ｂと、第３下側成形面２ｃに対応する第３上側成形面３ｃと、第１下側押え面２ｄに対応する第１上側押え面３ｄと、第２下側押え面２ｅに対応する第２上側押え面３ｅと、を有している。さらに、上型３は、第１上側押え面３ｄの幅方向一方側に形成された第１ホルダー面３ｆと、第２上側押え面３ｅの幅方向他方側に形成された第２ホルダー面３ｇと、を有している。これら第１ホルダー面３ｆおよび第２ホルダー面３ｇには、図２に示すように、下方に突出する突条部１３がそれぞれ形成されている。
【００２７】
クッションピン５は、その上端部が下型クッション４の下端部に接続されていて、プレス機械（図示せず）の押し上げ力を下型クッション４に伝達するように構成されている。
【００２８】
下型クッション４は、クッションピン５を介して伝達されるプレス機械の押し上げ力によって上昇し、その上面と、上型３の第１および第２ホルダー面３ｆ，３ｇとで、ワーク１０の両端部を挟むことによって、ワーク１０を保持するように構成されている。下型クッション４の上面には、第１および第２ホルダー面３ｆ，３ｇにそれぞれ形成された突条部１３に対応する位置に、下方に窪むビード１４（凹溝）が形成されている。このため、その上面にワーク１０を載置した状態で下型クッション４を上昇させて、第１および第２ホルダー面３ｆ，３ｇと下型クッション４の上面とでワーク１０を挟むと、突条部１３がワーク１０を巻き込みながらビード１４に嵌り、これにより、ワーク１０の移動が制限されるようになっている。
【００２９】
なお、プレス成形装置１の他の構成要素である押圧パッド７、加圧機構８およびストッパ部材９については、後で詳細に説明する。
【００３０】
図３は、プレス成形手順を模式的に説明する図である。なお、図３では、図を見易くするために、上型３のストローク等を誇張して示している。以上のように構成されたプレス成形装置１では、図３（ａ）に示すように、下型クッション４の上面にワーク１０を載置した状態で、クッションピン５を介して伝達されるプレス機械の押し上げ力によって下型クッション４を上昇させると、図３（ｂ）に示すように、第１および第２ホルダー面３ｆ，３ｇと下型クッション４の上面とでワーク１０の両端部が挟まれる。このとき、突条部１３がワーク１０を巻き込みながらビード１４に嵌ることから、以後のプレス成形におけるワーク１０の移動が制限される。
【００３１】
この状態で上型３を押し下げると、下型クッション４が押し下げられるとともに、上型３と下型クッション４とに挟まれたワーク１０も押下げられ、図３（ｃ）に示すように、下型２に当接する。その後、図３（ｅ）に示すように、押下げられた上型３が下死点に至ると、プレス成形が完了し、プレス成形品であるドアパネル２０が成形されることになる。
【００３２】
より詳しくは、下型２と上型３とでワーク１０をプレスすると、第１下側成形面２ａと第１上側成形面３ａとによって第１面領域２１が成形され、第２下側成形面２ｂと第２上側成形面３ｂとによって第２面領域２２が成形され、第３下側成形面２ｃと第３上側成形面３ｃとによって第３面領域２３が成形される。また、ワーク１０における凸Ｒ面１１に接触する部位に、緩いＲを持つ境界部３１が成形される。さらに、ワーク１０における凸Ｒ部１２に最初に接触した部位に線状部が生じ、この線状部が、第１面領域２１と第２面領域２２との境界部、すなわち、キャラクターライン３０を構成する。
【００３３】
なお、第１下側押え面２ｄと第１上側押え面３ｄとによって成形される部位、および、第２下側押え面２ｅと第２上側押え面３ｅとによって成形される部位は、プレス成形の後、スクラップとしてトリミングされる。
【００３４】
−線ずれの発生メカニズム−
ここで、本発明を理解し易くするために、押圧パッド７、加圧機構８およびストッパ部材９の説明に先立ち、従来のプレス成形装置１０１およびそれを用いて成形される従来のドアパネル１２０について説明する。
【００３５】
図７は、従来のプレス成形装置１０１の一例を模式的に示す図であり、図８は、従来のプレス成形装置１０１を用いて成形されるドアパネル１２０を模式的に示す斜視図である。プレス成形装置１０１は、図７に示すように、下型１０２と、上型１０３と、下型クッション１０４と、クッションピン１０５と、を備えていて、下型１０２には凸Ｒ部１１２が形成されている。なお、下型１０２、下型クッション１０４、クッションピン１０５および凸Ｒ部１１２については、上記プレス成形装置１における下型２、下型クッション４、クッションピン５および凸Ｒ部１２と同様の構成であることから、その説明を省略する。また、上型１０３についても、押圧パッド７、加圧機構８およびストッパ部材９等を有しないことを除けば、上記プレス成形装置１における上型３と同様の構成であり、特に、図３（ｅ）に示すように、下死点に至った状態では、上型１０３における成形面と上型３における成形面３ａ，３ｂ，…とはほぼ同じ形状であることから、その説明を省略する。
【００３６】
このプレス成形装置１０１では、下型クッション１０４の上面にワーク１１０を載置した状態で、クッションピン１０５を介して伝達されるプレス機械の押し上げ力によって下型クッション１０４を上昇させると、上型１０３と下型クッション１０４とでワーク１１０の両端部が挟まれる。この状態で上型１０３を押し下げると、上型１０３と下型クッション１０４とに挟まれたワーク１１０も押下げられ、下型１０２に当接する。このとき、ワーク１１０における凸Ｒ部１１２に最初に接触した部位に線状部が生じることになる。かかる線状部は、ワーク１１０と凸Ｒ部１１２とが接触することで生じる疵であることから、凸Ｒ部１１２が鋭いほど、明確に現れる傾向にある。その後、押下げられた上型１０３が下死点に至ると、プレス成形が完了し、図８に示すようなドアパネル１２０が成形される。
【００３７】
ドアパネル１２０は、図８に示すように、第１面領域１２１、第２面領域１２２および第３面領域１２３を有している。上述の如く、下型１０２と下型２とは同様の構成であり、且つ、上型１０３における成形面と上型３における成形面３ａ，３ｂ，…とは、下死点に至った状態ではほぼ同じ形状であることから、これら第１面領域１２１、第２面領域１２２および第３面領域１２３は、図２に示したドアパネル２０の第１面領域２１、第２面領域２２および第３面領域２３とほぼ同様の形状に成形されている。さらに、このドアパネル１２０では、図２に示したドアパネル２０と同様に、被成形量が最も小さい第１面領域１２１と、被成形量が最も大きい第２面領域１２２との境界部がキャラクターライン１３０を構成している。
【００３８】
もっとも、このドアパネル１２０では、図８に示すように、その外表面に本来成形したいキャラクターライン１３０とは別に目視で確認できるような線状疵１４０が残る所謂「線ずれ」が発生している。かかる線ずれは、品質上好ましくない上、場合によってはドアパネル１２０を手直しする必要があるため、コストや工数が増大する可能性がある。
【００３９】
そこで、本発明者は、線ずれの発生を抑制して、手直しなしで所望のキャラクターラインを成形するべく、プレス成形における線ずれ現象を詳細に解析した。
【００４０】
具体的には、図５に示すように、ドアパネル１２０上に設定した仮想線ＩＬ上に更に測点Ａ〜Ｅを設定し、ワーク１１０における測点Ａ〜Ｅに対応する測点が、従来のプレス成形装置１０１を用いたプレス成形過程において、どのように変形するかをＣＡＥ（Computer Aided Engineering）によって解析した。
【００４１】
図６は、ＣＡＥによる解析結果を示すグラフ図である。なお、図６の横軸は上型１０３のストローク（下死点（０）からの上昇量）を示している。例えば、ストロークＬ１は、図３（ｂ）におけるストロークＬ１に対応するものであり、ハード上の最大ストロークを示している。また、ストロークＬ２は、図３（ｃ）におけるストロークＬ２に対応するものであり、ワーク１１０が下型１０２に当たり始めるときのストロークを示している。
【００４２】
また、図６の縦軸は測点Ａ〜Ｅのひずみ（％）（ワーク１１０の伸び率）を示している。なお、図６中の、◆印は測点Ａに、■印は測点Ｂに、▲印は測点Ｃに、×印は測点Ｄに、＊印は測点Ｅにそれぞれ対応している。
【００４３】
図６から、いずれの測点Ａ〜Ｅも、ワーク１１０が下型１０２に当たり始めるストロークＬ２からひずみ出し、下死点（０）において最終的なひずみに達していることが分かる。また、キャラクターライン１３０上に設定された測点Ａの下死点（０）におけるひずみ（％）は線ずれ量を表していることから、ワーク１１０の伸びと線ずれには相関があることが分かる。
【００４４】
もっとも、図６から明らかなように、下死点（０）における他の測点Ｂ〜Ｅのひずみ（％）はほぼ同じような値に収束しているのに対し、下死点（０）における測点Ａだけが大きくひずんでいる。また、図６から明らかなように、他の測点Ｂ〜Ｅのひずみ（％）はストロークＬ２〜０の間で緩やかに上昇しているのに対し、測点Ａのひずみ（％）だけがストロークＬ２〜０の間で大きく上昇している。
【００４５】
これらの結果から、本発明者は、図９に示すように、凸Ｒ部１１２を挟んで、第１面領域１２１と、当該第１面領域１２１よりも被成形量が大きい第２面領域１２２とが成形される場合に、プレス成形によりワーク１１０における第１面領域１２１に対応する部位が伸び、かかる伸びた部位が、ワーク１１０における第２面領域１２２に対応する側に移動することで線状部が滑り（白抜き矢印参照）、その結果、線ずれが発生することを見出した。
【００４６】
−線ずれ抑制方法−
そこで、本実施形態では、第２面領域２２に対応する第２上側成形面３ｂとワーク１０との接触に先立ち、第１面領域２１に対応する第１上側成形面３ａにおける少なくとも凸Ｒ部１２の近傍部Ｖｐ（図４（ａ）参照）に対応する部位を、適正なタイミングでワーク１０に押し当ててワーク１０を押さえ付けることで、ワーク１０における第１面領域２１に対応する部位の伸び乃至伸びた部位の第２面領域２２に対応する側への移動を制限するようにしている。
【００４７】
ここで、ワーク１０と下型２とが少しでも接触したときに、換言すると、ワーク１０の姿勢等が未だ定まっていないような状態で、第１上側成形面３ａをワーク１０に当てると、その当たった部分が新たな疵（当て疵）を生じさせる場合も想定される。また、ワーク１０を下型２に良くなつかせて、成形形状の精度を高める必要もある。そこで、当て疵抑制という観点や成形精度の向上という観点等から、「適正なタイミング」とは、ワーク１０の凸Ｒ部１２へのなつきタイミング以降を意味する。
【００４８】
以上を踏まえて、本実施形態の線ずれ抑制方法では、上型３として、第１上側成形面３ａにおける少なくとも凸Ｒ部１２の近傍部Ｖｐに対応する部位が、第２上側成形面３ｂとの間に上下段差Ｓｔ（図４（ａ）参照）を有することで第２上側成形面３ｂと比較して下方に凸条であり且つ上型３と下型２とが接近するにつれて当該上下段差Ｓｔが小さくなるように、上型３に対し上下にスライド可能に設けられた押圧パッド７で構成されたものを用意する。そして、この線ずれ抑制方法では、ワーク１０を下型２に押し付けることで、ワーク１０が凸Ｒ部１２になついた以降に、押圧パッド７がワーク１０に当接するように、上型３を下型２に対して下降させるようにしている。
【００４９】
以下、かかる構成を実施可能とする押圧パッド７、加圧機構８およびストッパ部材９について説明する。
【００５０】
図１に示すように、上型３における下型２の第１下側成形面２ａに対応する位置には、上方に窪む凹部６が形成されている。この凹部６は、横断面（紙面と平行な断面）が、斜辺が下側に位置する台形状に形成されている。凹部６の幅方向一方側の開口縁６ａは第２上側成形面３ｂの幅方向の他方端に位置している一方、凹部６の幅方向他方側の開口縁６ａは第３上側成形面３ｃの幅方向の一方端に位置している。
【００５１】
この凹部６の上面には、加圧機構８が取り付けられている。この加圧機構８は、例えば、ばねや、作動流体に窒素ガスを使用したＮ2ガスシリンダ等から構成されており、付与された荷重に応じてピストンロッド８ａが伸縮動作することで、復元力と作動ストロークとを適切に発生させることが可能になっている。
【００５２】
押圧パッド７は、横断面（紙面と平行な断面）が、斜辺が下側に位置する台形状に形成されていて、下方から凹部６にスライド可能に嵌められているとともに、その上端がピストンロッド８ａの先端部に接続されている。つまり、押圧パッド７は、上型３に対して、加圧機構８を介して、上下にスライド可能に設けられている。また、押圧パッド７には、幅方向他方側に開口するストッパ凹部１７が形成されていて、このストッパ凹部１７に、上型３に設けられたストッパ部材９が挿入されている。
【００５３】
これらの構成により、例えば図３（ａ）〜図３（ｃ）に示すように、押圧パッド７の下面７ａにワーク１０が当たっていない状態では、重力や加圧機構８の復元力により押圧パッド７に下向きの力が作用し、押圧パッド７が上型３に対して相対的に下降し、第２上側成形面３ｂおよび第３上側成形面３ｃと押圧パッド７の下面７ａとの間に上下段差Ｓｔが生じる。もっとも、ストッパ部材９がストッパ凹部１７の上面に当たることから、かかる上下段差Ｓｔは所定値以上広がらないようになっている。
【００５４】
また、例えば図３（ｄ）に示すように、上型３が下降して押圧パッド７の下面７ａがワーク１０に当たった状態では、上型３と下型２とが接近することで生じる押圧力が加圧機構８を介して押圧パッド７に伝達され、押圧パッド７がかかる押圧力をワーク１０に付与する。このとき、ストッパ凹部１７内でのストッパ部材９の下方への相対移動が制限されないことから、上型３が押し下げられるにつれて、押圧パッド７が加圧機構８の復元力に抗しながら凹部６に嵌り込んでいき、上下段差Ｓｔが小さくなる。
【００５５】
さらに、図３（ｅ）に示すように、上型３が下死点に達した状態では、ストッパ部材９がストッパ凹部１７の下面に当たることから、押圧パッド７が所定値以上凹部６に嵌り込まず、第２上側成形面３ｂおよび第３上側成形面３ｃと押圧パッド７の下面７ａとの間の上下段差Ｓｔが０になる。
【００５６】
押圧パッド７の下面７ａは、下型２の第１下側成形面２ａに対応した形状に形成されている。また、押圧パッド７は、スライド可能となるように僅かなギャップＧ１，Ｇ２（図４（ｂ）および（ｃ）参照）はあるものの、凹部６の全幅に亘って凹部６に嵌められている。さらに、上述の如く、凹部６の幅方向一方側の開口縁６ａは第２上側成形面３ｂの幅方向の他方端に位置している一方、凹部６の幅方向他方側の開口縁６ａは第３上側成形面３ｃの幅方向の一方端に位置している。それ故、上下段差Ｓｔが０になった状態では、第２上側成形面３ｂ、押圧パッド７の下面７ａおよび第３上側成形面３ｃが、下型２の第２下側成形面２ｂ、第１下側成形面２ａおよび第３下側成形面２ｃに対応する、幅方向にほぼ連続した成形面を構成することになる。
【００５７】
つまり、本実施形態では、第１上側成形面３ａにおける少なくとも凸Ｒ部１２の近傍部Ｖｐに対応する部位が、押圧パッド７で構成された上型３のうち、第１上側成形面３ａのすべての部位が、押圧パッド７で構成された上型３を採用している。それ故、以下の説明では、第１上側成形面３ａを第１上側成形面７ａとも表記する。
【００５８】
そうして、線ずれの発生を抑制するには、以上のように構成された上型３を用いて、ワーク１０が凸Ｒ部１２になついた以降に、押圧パッド７をワーク１０に当接させればよいが、本実施形態の線ずれ抑制方法では、ワーク１０を下型２に良くなつかせて成形形状の精度を高めるという観点から、図４（ａ）の黒丸で示すように、ワーク１０が凸Ｒ面１１および凸Ｒ部１２の両方になついた以降に、押圧パッド７をワーク１０に当接させるようにしている。
【００５９】
ここで、「凸Ｒ部になついた以降」とは、下型２に押し付けられたワーク１０が凸Ｒ部１２に「纏わり付いたタイミング以降」という意味であり、凸Ｒ部１２になついてから下死点までならどのタイミングでもよいが、一例として、下型２に押し付けられたワーク１０が弾性的に戻らないタイミング以降、換言すると、ワーク１０が塑性変形した以降を挙げることができる。
【００６０】
具体的には、塑性変形領域の下限値Ｌｌｐｄは、ワーク１０の材質で決まるところ、図６に示すように、測点Ａ〜Ｅのうちひずみ速度（ストロークに対するひずみ（％））が最も遅い測点Ｅ（＊印）のひずみ（％）が下限値Ｌｌｐｄに到達した（塑性変形領域に入った）ストロークＬ３から下死点（０）までの範囲ＬＳで、押圧パッド７の下面（第１上側成形面７ａ）をワーク１０に当てるタイミングを設定すればよい。
【００６１】
次に、上型３と押圧パッド７との型割り線と、上型３および押圧パッド７と下型２との見切り線との関係について説明する。
【００６２】
本実施形態のようにスライド可能な押圧パッド７を設けた上型３では、図４（ｂ）および（ｃ）に示すように、上型３と押圧パッド７との型割り線を構成する箇所にギャップＧ１，Ｇ２が不可避的に生じる。すると、第３上側成形面３ｃと第１上側成形面７ａとの境界部、および、第１上側成形面７ａと第２上側成形面３ｂとの境界部にエッジが生じ、押圧パッド７や上型３をワーク１０に押し当てる際に、これらのエッジが当たることでワーク１０に線状の疵（当て疵）が生じる場合がある。
【００６３】
そこで、本実施形態では、第３上側成形面３ｃと第１上側成形面７ａとの境界部、および、第１上側成形面７ａと第２上側成形面３ｂとの境界部については、下型２と上型３とを相似形にしないようにしている。
【００６４】
具体的には、下型２の凸Ｒ面１１に対応する、第３上側成形面３ｃと第１上側成形面７ａとの境界部では、本来であれば、下型２と上型３とを相似形にするが、図４（ｂ）に示すように、第３上側成形面３ｃのエッジＥ４および第１上側成形面７ａのエッジＥ１と凸Ｒ面１１との間に隙間を開けた態様で、上型３および押圧パッド７と下型２との見切り線を設定している。これにより、押圧パッド７や上型３を当接させたときに、エッジＥ４およびエッジＥ１がワーク１０に当たらないので、当て疵の発生を抑制することができる。
【００６５】
同様に、下型２の凸Ｒ部１２に対応する、第１上側成形面７ａと第２上側成形面３ｂとの境界部では、本来であれば、下型２と上型３とを相似形にするが、図４（ｃ）に示すように、第１上側成形面７ａのエッジＥ２および第２上側成形面３ｂのエッジＥ３と凸Ｒ部１２との間に隙間を開けた態様で、上型３および押圧パッド７と下型２との見切り線を設定している。これにより、押圧パッド７や上型３を当接させたときに、エッジＥ２およびエッジＥ３がワーク１０に当たらないので、キャラクターライン３０の近傍に当て疵が発生するのを抑制することができる。
【００６６】
以上のように構成されたプレス成形装置１を用いる本実施形態の線ずれ抑制方法では、図３（ｃ）に示すように、上型３を押し下げて、上型３と下型クッション４とに挟まれたワーク１０を下型２に押し付けると、ワーク１０における凸Ｒ部１２に最初に接触した部位に線状部が生じる。上型３をさらに押し下げて、ワーク１０をさらに下型２に押し付けると、ワーク１０が凸Ｒ面１１および凸Ｒ部１２になつくことになるが、このタイミングでは、ワーク１０がほとんど伸びていないことから、線状部は凸Ｒ部１２から移動しない。
【００６７】
そうして、ワーク１０が凸Ｒ面１１および凸Ｒ部１２の両方になついた以降に、図３（ｄ）に示すように、上型３を下型２に対して下降させることで、押圧パッド７の第１上側成形面７ａが、ワーク１０に押し当てられる。これにより、たとえワーク１０が伸びても、凸Ｒ部１２の近傍部Ｖｐでワーク１０が押さえ付けられるので、ワーク１０における第２面領域２２に対応する側への伸びの影響が遮断される。よって、このタイミングでも、線状部は凸Ｒ部１２からほとんど移動しない。また、第１上側成形面７ａの幅方向両端部ではエッジＥ１と凸Ｒ面１１との間およびエッジＥ２と凸Ｒ部１２との間に隙間を開けた態様で見切り線を設定していることから、第１上側成形面７ａのエッジＥ１およびエッジＥ２はワーク１０に当たらないので、キャラクターライン３０の近傍に当て疵が発生するのを抑制することができる。
【００６８】
その後、上型３を下型２に対して下降させ続けると、図３（ｅ）に示すように、第２上側成形面３ｂがワーク１０に当たり、上型３が下死点に至るとプレス成形が終了するが、その間も押圧パッド７が凸Ｒ部１２の近傍部Ｖｐでワーク１０を押さえ付け続けることから、線状部は凸Ｒ部１２からほとんど移動しない。したがって、凸Ｒ部１２に最初に接触した部位に生じた線状部は、第２面領域２２側に移動して線状疵に転化することなく、そのまま第１面領域２１と第２面領域２２との境界部、すなわち、キャラクターライン３０を構成し、これにより、線ずれの発生が抑制されることになる。
【００６９】
また、以上のような線ずれ発生の抑制効果は、凸Ｒ部１２が鋭いか緩いかに拘わらず得られることから、プレス成形後にドアパネル２０を手直しすることなく、換言すると、コストや工数を増大させることなく、所望の（例えばシャープな）キャラクターライン３０を実現することが可能となる。
【００７０】
（その他の実施形態）
本発明は、実施形態に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形で実施することができる。
【００７１】
上記実施形態では、ドアパネル２０に本発明を適用したが、これに限らず、他の外装パネルに本発明を適用してもよい。
【００７２】
また、上記実施形態では、上型３を下型２に対して下降させるようにしたが、これに限らず、下型２を上型３に対して上昇させるようにしてもよい。
【００７３】
さらに、上記実施形態では、ワーク１０が塑性変形した以降に、押圧パッド７をワーク１０に当接させるようにしたが、ワーク１０が凸Ｒ部１２になついた以降であれば、これに限らず、他のタイミングで押圧パッド７をワーク１０に当接させるようにしてもよい。
【００７４】
また、上記実施形態では、第１上側成形面３ａのすべての部位を押圧パッド７で構成するようにしたが、第１上側成形面３ａにおける少なくとも凸Ｒ部１２の近傍部Ｖｐに対応する部位を押圧パッド７で構成するのであれば、これに限らず、第１上側成形面３ａの一部を押圧パッド７で構成するようにしてもよい。
【００７５】
さらに、上記実施形態では、上型３に形成された凹部６に押圧パッド７を嵌めるようにしたが、これに限らず、例えば上型３を２分割し、その間に押圧パッド７をスライド可能に挟むようにしてもよい。
【００７６】
このように、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明によると、線ずれの発生を抑制して、手直しなしで所望のキャラクターラインを成形することができるので、プレス成形におけるキャラクターラインの線ずれ抑制方法に適用して極めて有益である。
【符号の説明】
【００７８】
２        下型
２ａ      第１下側成形面（下型の２つの成形面）
２ｂ      第２下側成形面（下型の２つの成形面）
３        上型
３ａ      第１上側成形面（第１成形面）
３ｂ      第２上側成形面（第２成形面）
７        押圧パッド
１０      ワーク
１２      凸Ｒ部
２１      第１面領域
２２      第２面領域
Ｓｔ      上下段差
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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