(57)【要約】【課題】  織物の微細で豊かな色彩と柄模様がいっそう強調される美麗なポッティングシール材および該シール材を製造する方法を提供する。  【解決手段】  多彩な色柄が織り出された織地層２と、該織地層の上に直接または間接的に積層する透明または半透明の中間フィルム層３と、中間フィルム層の上にポッティング加工によって形成される中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する透明の球面層５とを備えるポッティングシール材１であり、ポッティング加工時において球面層用の溶融樹脂は滴下時に中間フィルム層３で阻止されて織地層２に浸透しない。  【選択図】図１
2018202711.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多彩な色柄が織り出された織地層と、該織地層の上に直接または間接的に積層する透明または半透明の中間フィルム層と、中間フィルム層の上にポッティング加工によって形成される中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する透明の球面層とを備え、ポッティング加工時において球面層用の溶融樹脂は滴下時に中間フィルム層で阻止されて織地層に浸透せず、該織地層の色柄を透明な球面層および中間フィルム層を通して視認させることで微細な色彩と凹凸感が強調されるポッティングシール材。
【請求項２】
織地層および中間フィルム層の周面は、レーザー加工機による裁断によって滑らかな垂直面になるとともに、複雑な平面形状に裁断することが可能である請求項１記載のポッティングシール材。
【請求項３】
球面層用の溶融樹脂にラメグリッターを練り込んでからポッティング加工することにより、透明の球面層の中にラメグリッターが分散し、該球面層を通して織地層の色柄に微妙な色変化が生じる請求項１記載のポッティングシール材。
【請求項４】
高速織機を用いて多彩な色柄を有する連続模様の広幅織布を織り出し、この広幅織布の上にプラスチックフィルムを直接または間接的にローラ対で熱圧着してから、得た積層織布をレーザー加工機に通し、該レーザー加工機によって積層織布の多彩な図柄に沿って個別に裁断してシール素材を得、さらにポッティング加工によって０．２〜０．８ｇ／ｍ２の溶融樹脂をシール素材の中間フィルム層上に滴下することにより、中央が平坦で周囲を面取りした透明の球面層を形成するポッティングシール材の製造法。
【請求項５】
織地層および中間フィルム層では、レーザー加工機による裁断によって周縁断面が尖った矩形になり、ポッティング加工時に球面層用の溶融樹脂を所定の平面形状の中間フィルム層上に多量に保留する請求項４記載の製造法。
【請求項６】
ポッティング加工の際に、シール素材平面の尖端部や狭窄部において溶融樹脂の滴下位置を追加する請求項４記載の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、織物の微細で豊かな色彩と柄模様がいっそう強調される美麗なポッティングシール材に関し、そのポッティングシール材を効率良く製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポッティングシール材は、ネット検索すると明らかなように、従来から市販されている商品であり、例えば、特開２００１−１０９３８２号などで開示されている。ポッティングシール材は、加工紙、プラスチックシートや金属板などのシール素材表面に所望の印刷を施してから、その表面に透明な溶融樹脂を滴下・硬化させるというポッティング加工を行うことにより、中央が盛り上がった透明レンズ様の樹脂球面層を印刷面上に形成し、一方、加工紙などの裏面には、ホットメルト接着剤や感圧接着剤を介して離型紙を貼着している。ポッティングシール材は、離型紙を剥離してから、加熱または加圧によって衣類などの被着材に接着すればよい。
【０００３】
この種のポッティングシール材では、加工紙やプラスチックシートなどのシール素材の印刷面が平面であるので、ラベルやステッカーが球面層で厚みを多少持つことになっても、その外観には顕著な変化はなく、その用途をとりわけ拡大するものではない。また、光沢を持った金属蒸着紙を使用したり、ホットスタンプなどの箔押し加工を行っても、ポッティングシール材における光沢の反射は一様で変化に乏しい。このため、特開平８−２３４６６３号では、シール素材を金型に入れて熱成形することにより、金属光沢を有するシール材の表面を部分的に浮き上げる方法を提案している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−２３４６６３号公報
【特許文献２】特開２００１−１０９３８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特開平８−２３４６６３号のように、ポッティングシール材のシール素材が加工紙、プラスチックシートや金属板であると、その表面が熱成形などで部分的に浮き上がっていても、所詮は表面が平坦な印刷にすぎないから豊かな凹凸感が生じることはなく、その外観に大きな変化を与えることは不可能である。これに対し、シール素材として多彩な色柄が織り出された織物が使用できれば、朱子織、うね織、ななこ織などの織組織に加えて、色糸、金糸や銀糸を織り込んだ紋織やからみ組織で図柄に微細な変化を与え、しかも微細な凹凸感も生じるから、従来にない繊細で美麗なポッティングシール材を比較的安価に提供することができる。
【０００６】
しかしながら、織物には多数の微細な空隙が多数存在するので、溶融樹脂を織物上に直接滴下すると、その溶融樹脂は織物に浸み込んで表面張力を発揮できないうえに、滴下樹脂内に小気泡も発生して美麗なポッティングシールを得ることができない。仮に、樹脂フィルムを織物上に貼り付けできれば、その樹脂コーティング織物の上にポッティング加工が可能になるとしても、トムソンカッターで打ち抜いたシール素材は、織地層の繊維が裁断後にほつれやすいという問題があり、さらに該シール素材の周縁断面がなだらかで滴下樹脂が流れ出やすいため、円形や楕円形のような単純な平面形状のシール材しか製造できない。
【０００７】
本発明は、既存のポッティングシール材に関する前記の問題点を改善するために提案されたものであり、従来市販されていない織物製のポッティングシール材について、透明の球面層の中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する形状を有し、織物特有の微細な色彩と凹凸感が強調される美麗なポッティングシール材とその製造法を提供することを目的としている。本発明の他の目的は、正方形や星形などのような尖端部を有する角張った平面形状のポッティングシール材とその製造法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るポッティングシール材は、多彩な色柄が織り出された織地層と、該織地層の上に直接または間接的に積層する透明または半透明の中間フィルム層と、中間フィルム層の上にポッティング加工によって形成される中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する透明の球面層とを備える。ポッティング加工時において球面層用の溶融樹脂は滴下時に中間フィルム層で阻止されて織地層に浸透せず、該織地層の色柄を透明な球面層および中間フィルム層を通して視認させることで微細な色彩と凹凸感が強調される。
【０００９】
本発明に係るポッティングシール材において、織地層および中間フィルム層の周面は、レーザー加工機による裁断によって滑らかな垂直面になるとともに、複雑な平面形状に裁断することが可能である。また、球面層用の溶融樹脂にラメグリッターを練り込んでからポッティング加工することが可能であり、透明の球面層の中にラメグリッターが分散し、該球面層を通して織地層の色柄に微妙な色変化が生じる。
【００１０】
本発明に係るポッティングシール材を製造するには、高速織機を用いて多彩な色柄を有する連続模様の広幅織布を織り出し、この広幅織布の上にプラスチックフィルムを直接または間接的にローラ対で熱圧着してから、得た積層織布をレーザー加工機に通し、該レーザー加工機によって積層織布の多彩な図柄に沿って個別に裁断してシール素材を得、さらにポッティング加工によって０．２〜０．８ｇ／ｍ２の溶融樹脂をシール素材の中間フィルム層上に滴下することにより、中央が平坦で周囲を面取りした透明の球面層を形成する。
【００１１】
本発明に係るポッティングシール材の製造法において、織地層および中間フィルム層では、レーザー加工機による裁断によって周縁断面が尖った矩形になり、ポッティング加工時に球面層用の溶融樹脂を所定の平面形状の中間フィルム層上に多量に保留するので好ましい。また、ポッティング加工の際に、シール素材平面の尖端部や狭窄部において溶融樹脂の滴下位置を追加すると好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るポッティングシール材は、シール本体が柄模様の織物からなり、中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する透明の球面層の下に、多彩な色柄を織り出した織地層が存在する。本発明のポッティングシール材は、外部から見ると、織物特有の微細で豊かな色彩と凹凸感が強調される美麗な外観を備えるため、既存のポッティングシール材では不適とされた用途にも十分に適用が可能である。
【００１３】
本発明に係るポッティングシール材では、例えば、正方形や星形などのような尖端部を有する角張った平面形状のシール素材においても、全体的に中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する透明の球面層を有する。また、本発明のポッティングシール材は、その平面に貫通孔やスリットなどを設けることで部分的に生じた狭窄部においても、透明の球面層はその全周および貫通孔周囲においてなだらかに下降している。このように特殊な平面形状のポッティングシール材は、装飾品として見た感じが従来の市販品と異なるため、ワッペン、ステッカー、シールなどの用途においていっそう有益である。
【００１４】
本発明に係るポッティングシール材を製造する際に、ローラ対によって織布層と中間フィルム層とを熱圧着するので、織地層上の中間フィルム層内に気泡が生じることがない。また、積層織布をレーザー加工機に通し、該レーザー加工機によって積層織布の図柄に沿って裁断してシール素材を得るため、該シール材の周縁断面が尖った矩形になり、ポッティング加工時に球面層用の溶融樹脂は滴下時に中間フィルム層の周縁上で保留されやすくなり、複雑な平面形状のシール素材でも滴下樹脂を確実に保留できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係るポッティングシール材の一例を示す拡大側面図である。
【図２】ポッティングシール材の別の層構造を示す拡大側面図である。
【図３】ポッティングシール材の変形例を示す平面図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ線に沿って切断した横断面図である。
【図５】ポッティングシール材の別の変形例を示す平面図である。
【図６】本発明で用いる連続模様の広幅織布を例示する概略平面図である。
【図７】中間フィルム層の積層工程を例示する概略側面図である。
【図８】レーザー加工機によるシール素材の製造工程を示す概略側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明に係るポッティングシール材１は、図１または図２に示すように、色柄が織り出された織地層２と、該織地層の上に積層する透明または半透明の中間フィルム層３と、中間フィルム層の上にポッティング加工によって形成される透明の球面層５または５’とを備え、該球面を設ける前のシール素材６は、下側の織地層２と、該織地層の上に接着した中間フィルム層３とからなる。ポッティングシール材１の全厚は０．５〜３．５ｍｍであり、０．５ｍｍ未満では凹凸感を付与するには薄すぎ、３．５ｍｍを越えるとワッペンやステッカーなどとしては厚すぎて扱いにくい。
【００１７】
ポッティングシール材１は、例えば、図１のようにその裏面に感熱または感圧接着剤の接着層７を塗布し、該接着層の上に離型紙８を貼り付けておけば、公知のように離型紙８を剥離して加熱または加圧で被着材（図示しない）に接着でき、そのままワッペン、エンブレム、ステッカー、シールなどとして使用できる。また、図２に示すシール材９のように、本発明のシール材の範疇に含まれても、感熱や感圧の接着層を裏面に形成することなく、単品でラベル、下げ札、ネームプレートなどに適用してもよい。
【００１８】
織地層２には、色糸、金糸、銀糸などを含む多彩な色柄が織り出されることが好ましく、うね織、ななこ織などの織組織によって微細な凹凸感を付与してもよく（図３、図５参照）、表面にネーム、商標や模様などを印刷してもよい。織地層２は厚みが０．１〜０．５ｍｍ程度であり、この厚み範囲が色柄織物として一般的であり、裏布を接着したボンディング素材ではこの範囲を超えてもよい。織地層２は、高速織機を用いて織り出した連続模様の広幅織布１０（図６）を織り出し、中間フィルム層３を積層した後にレーザー加工機１２（図８）によって個別に裁断する。  
【００１９】
透明または半透明の中間フィルム層３は、厚さ約０．１ｍｍ以下のポリウレタン、ポリエステル、アクリル、シリコーン、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、ＡＳ樹脂などからなり、使用可能であればより薄い方が好ましい。中間フィルム層３は、図１のように織地層２上に直接積層する場合には、ベースシート（図示しない）付きのフィルムを用い、織地層２と熱圧着した後に該ベースシートを剥離すればよく、または図２のようにホットメルト層１４を介して織地層２上に間接的に積層する。所望に応じて、中間フィルム層３の表面に微細なエンボス加工を施し、球面層用の溶融樹脂を保留しやすくしてもよい。
【００２０】
図２の場合には、中間フィルム層３になるフィルムの裏面に、スクリーン印刷法や熱接着フィルムの貼り付けなどによってホットメルト層１４を形成する。ホットメルト層１４は、可能な限り薄くすることが望ましい。ホットメルト層１４は、ポリウレタン、共縮合ポリエステル、共縮合ポリアミド、ポリエチレン、アタクチックポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合物、エチレン−アクリル酸共重合物、ＥＶＡなどからなる。フィルム裏面のホットメルト層１４は、通常、ローラ対１５（図７）によって融点以下の温度に加温して軟化させるとともに、中間フィルム層３と織地層２とを熱圧着する。ローラ対１５によって織布層２と中間フィルム層３とを熱圧着すると、熱圧着時に織布内の滞留空気が押し出されるので、織地層２上の中間フィルム層３内に気泡が生じることがない。
【００２１】
織地層２および中間フィルム層３を含むシール素材６の周面１６は、レーザー加工機１２（図８）による裁断によって滑らかな垂直面であり、該織地層の繊維が裁断後にほつれないので好ましい。さらに、シール素材６では、レーザー加工機１２による裁断によって周縁断面が尖った矩形になり（図１と図２参照）、ポッティング加工時に球面層用の溶融樹脂は滴下時に中間フィルム層３の周縁上で保留されやすくなり、複雑な平面形状のシール素材６でも多量の滴下樹脂を確実に保留できる。
【００２２】
透明の球面層５，５’は、図１または図２のように中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する形状を有していても、その形状が図１と図２に示すように多少異なる場合がある。一般的には、シール素材６の平面形状が比較的大きい場合または図３や図５のように複雑である場合には、球面層用の溶融樹脂の粘度は５００ｃｐｓ以上でも比較的低くすることを要し、図１の球面層５のように中央が盛り上がっていても平坦に近くなる。一方、シール素材６の平面形状が比較的小さく且つ円形、楕円形、面取り正方形のように単純である場合には、球面層用の溶融樹脂の粘度を５００ｃｐｓよりも高くでき且つ溶融樹脂の滴下位置は中央１個所でよいので、図２の球面層５’のように中央が高く盛り上がったレンズ様の球面層を形成できる。
【００２３】
シール素材６の平面形状は、図３や図５に例示するように、貫通孔１８を設けたために狭窄部２０が生じたり、尖端部２２を有する角張った形状であっても、球面層５は、図４に示すように、全体的に中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する態様にできる。同様に、平面形状が角張った三角形、正方形や星形などのシール素材でも、球面層５を中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する態様にできる。シール素材平面が狭窄部２０または尖端部２２などを有する場合には、なだらかな湾曲面が得られるように溶融樹脂の滴下位置を複数にすることが望ましい。
【００２４】
球面層用の溶融樹脂は、ポリウレタン、アクリル、シリコーン、ポリエステル、ポリアミドなどの透明な熱可塑性樹脂であればよく、樹脂粘度が５００ｃｐｓ以上であると表面張力を発揮させやすい。この溶融樹脂の滴下量は、少なくとも０．０５ｇ／ｃｍ２必要であるが、この程度の量では形状的に変化が乏しいので、通常、０．２〜０．８ｇ／ｍ２の滴下量にすると、球面層５の中央が盛り上がった透明樹脂の美しいレンズ様の立体形状を得ることができる。この結果として、球面層５の厚みは０．２〜３．２ｍｍ程度になり、厚み０．２ｍｍ未満では盛り上がった形状にならない。
【００２５】
球面層用の溶融樹脂には、ラメグリッターを練り込んでからポッティング加工することが可能である。このポッティング加工により、透明の球面層５の中にラメグリッターが分散し、該球面層を通して織地層の色柄に微妙な色変化が生じる。ラメグリッターは、金色や銀色が一般的であり、高純度の着色アルミニウムをポリエステルフィルムに真空蒸着し、該フィルムを細かく裁断して製造する。
【００２６】
ポッティングシール材１を製造するには、例えば、高速織機（図示しない）で織り出した多彩な色柄を有する連続模様の広幅織布１０（図６）を用いる。柄織りの広幅織布１０は、例えばポリエステル繊維糸、ナイロン繊維糸、アクリル繊維糸などで織成し、レーザーカットが可能なように少なくとも大部分が合成繊維糸からなる。広幅織布１０の織組織は、うね織やななこ織などに加えて平織、斜文織、朱子織のいずれでもよい。広幅織布１０を織成するには、例えば、高速運転のレピア織機，プロジェクタイル織機，エアージェット織機などの広幅織機とジャカード機とを組み合わせればよい。この広幅織布は、通常、幅７０〜２６０ｃｍである。
【００２７】
広幅織布１０には、多数の図柄３０ａが複数列（図６では７列）繰り返し織り出されている。広幅織布１０は、広幅織機などに設置した切断装置によって、縦糸方向に沿ってヒートカットやレーザーカットすることにより、多数本の帯状布２４を同時に得る。この切断装置は、例えば、一定間隔を置いて広幅織機に並列に設置した多数本のナイフまたはレーザーカッタからなり、得た帯状布２４を広幅織機においてそれぞれ巻芯に巻き取る。この帯状布は、ニードル織機のような細幅織機で１本ずつ織成してもよく、同様に織成後に巻芯に巻き取る。
【００２８】
図７に例示するように、帯状布２４の表面には、ホットメルト層１４を設けた透明または半透明のフィルム２６を送り込んで重合する。ホットメルト層付きのフィルム２６は、帯状布２４とともに熱ローラ対１５に挟み込まれ、該ローラ対でホットメルト層１４を融点以下の温度に加温して軟化させることにより、中間フィルム層３を帯状布２４と熱圧着する。中間フィルム層１４を接着した帯状布２４は、冷却装置２７または自然に冷却させた後に一旦巻き取るか、または直ちにレーザー加工機１２で単品のシール素材６ごとに裁断する。
【００２９】
可能であれば、広幅織布１０を織成する織機において、該織機で織り出した広幅織布１０の表面に直ちに広幅の中間フィルム層３を重合して熱圧着してもよい。中間フィルム層３を積層した広幅織布１０は、通常、広幅織機に設置した切断装置によって、広幅織布１０を縦糸方向に沿ってヒートカットし、多数本の帯状布２４をそれぞれ巻芯に巻き取る。また、中間フィルム層３は、図１のように織地層２上に直接積層してもよく、この際にはベースシート（図示しない）付きのフィルムを帯状布２４と熱圧着した後に、該ベースシートを剥離する。
【００３０】
中間フィルム層１４を接着した帯状布２４の裁断加工には、例えば、図８に示すレーザー加工機１２を用い、該レーザー加工機は、レーザーヘッド２８を有するノズル式プロッタである。この裁断加工では、レーザー加工機１２から照射されるレーザー光の出力を調整し、該レーザー加工機から帯状布２４へレーザー光を垂直に照射し、図柄３０ａ（図６）ごとに裁断する。ノズル２９を有するレーザーヘッド２８は、１台のレーザー発生機（図示しない）に対して１台取り付け、該ヘッドをサーボモータ（図示しない）などによって縦および横方向に駆動し、ヘッド自体もそれぞれ横方向に独自に微動でき、該ヘッドの位置をコンピュータによって正確に制御する。
【００３１】
レーザー加工機１２は、フレーム（図示しない）内の上方に配置し、該レーザー加工機の下方に、金属ネットコンベア３２を走行可能に配置する。コンベア３２は、ハニカム状の透孔３１がほぼ全面に設けられたベルトからなり、該ベルト表面に帯状布２４を載置して搬送する。レーザー加工機１２では、フレームの一方側に帯状布２４のロール３４を回転自在に配置し、他方側に巻き取りロール３６などを配置する。このフレーム内において、コンベア３２の裏側に減圧装置の吸引ボックス（図示しない）を配置し、該吸引ボックスはブロアに接続する。このブロアを稼動して吸引ボックス内を減圧化すると、帯状布２４はコンベア３２の透孔３１を介してベルト表面に吸着される。この減圧装置は、帯状布２４のレーザー裁断によって生じた糸くずなどを集塵する。
【００３２】
レーザーヘッド２８のノズル２９は、帯状布２４の垂直上方に位置する。例えば、レーザーヘッド２８用のレーザービームは、テーブルの後方側部に設置したレーザー発生機から放射され、可動アームの一端部に設けたミラーで反射されてレーザーヘッド２８に入射する。レーザーヘッド２８では、反射ビーム３８をミラー４０によって分岐し、分岐ビーム４２をそれぞれノズルの集光レンズ４４に導入する。集光レンズ４４で集束された集光ビーム４６は、帯状布２４内で焦点を結ぶ。
【００３３】
レーザー加工機１２は、炭酸ガスレーザーまたはＹＡＧレーザーなどで構成する。例えば、レーザー加工機が炭酸ガスレーザーであれば、ＣＯ２レーザー発振機としてシンラッド社（米国）製の発振機を例示でき、該発振機はＲＦ励起：ＣＯ２レーザー 、レーザー波長：１０.５〜１０.７μｍ不可視光、レーザー光伝送方式：ミラー反射式、レーザー光集光方式：レンズ式である。
【００３４】
レーザー裁断されたシール材３０（図５）や４８（図３）の図柄部分がいわゆるシール素材６に相当し、主として曲線からなる円形、多角形を含む種々の平面形状にすることが可能であり、その平面形状が、シール材４８の図柄のように貫通孔１８を設けたために狭窄部２０が生じたり、シール材３０の図柄３０ａのように尖端部２２を有する角張った形状でもよい。シール素材６の切断周面はレーザーによって溶融するので垂直で滑らかであり、裁断後にほつれが生じることはない。レーザー光の照射により、帯状布２４は完全に模様状にカットされ、図１や図２から明らかなようにシール素材６の周縁断面は尖った矩形になり、ポッティング加工時に球面層用の溶融樹脂を複雑な平面形状の中間フィルム層３上に保留できる。
【００３５】
次に、下側の織地層２と上側の中間フィルム層３とからなるシール素材６の上面には、図１または図２に示すように、ポッティング機（図示しない）によって０．２〜０．８ｇ／ｍ２の透明の溶融樹脂を滴下し、自然乾燥で数時間放置すると溶融樹脂が拡がって球面層５，５’を形成する。滴下された溶融樹脂は、中間フィルム層３によって織地層２まで浸透せず、自然に周囲に拡がって、全体的に中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する球面状になる。この際に、滴下された溶融樹脂は、周縁断面が尖った矩形であるシール素材６の上で確実に保留され、適量であればシール素材６から流れ出ることはない。
【００３６】
ポッティング加工に用いるポッティング機は、コンピュータ制御されているので、異なる平面形状のシール素材６ごとに複数の滴下位置を設定し、各滴下位置において適した吐出量を記憶させることができる。例えば、シール材４８（図３）の図柄では、貫通孔１８を設けたために狭窄部２０を有しているので、滴下位置を複数個設定し、中心の滴下位置Ａ１が吐出量がもっと多く、位置Ａ２〜Ａ６では吐出量が比較的少ない。この際に、滴下樹脂の粘度を適宜調整すれば、滴下位置を多少ずらしてＡ２〜Ａ４だけにしてもよい。また、シール材３０（図５）の図柄３０ａでも滴下位置を複数個設定し、中心の滴下位置Ｃ１が吐出量がもっと多く、複数の位置Ｃ２〜Ｃ７（Ｃ５〜Ｃ７は省略可）では吐出量を比較的少なくすることにより、尖端部２２を有する角張った形状でも、全体的に中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する透明の球面層を形成できる。
【００３７】
図１のポッティングシール材１は、多彩な色柄を織り出した織地層２の上に中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する透明の球面層５が存在し、織物特有の微細で豊かな色彩と凹凸感が強調される美麗な外観を有する。ポッティングシール材１は、その裏面の離型紙８を剥離して被着材に圧着すれば、ワッペン、ステッカーやシールとして使用でき、ワッペン、エンブレムとしてＴシャツやワークシャツのような衣類に熱転写できる。球面層５は、ドーム状の形状でシール材１の商品価値を高めるとともに、１２０℃前後で熱変形せず、さらに織地層２を保護する機能もある。シール材１の熱転写時には、離型紙８を剥離してから、衣類の所定個所に置いて加熱・加圧する。この熱転写条件は、熱転写機（商品名：Ｔ−８０型トランステイタ）において、温度を１００℃前後、熱接着圧力を０.５〜３ｋｇ／ｃｍ２、熱接着時間を１０〜６０秒に設定すればよい。
【実施例１】
【００３８】
次に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。シール材３０（図５）を製造するために、レピア織機を用いてワッペン模様を多数織り込んだ連続模様の広幅織布１０（図６）をポリエステル繊維糸によって織成する。広幅織布１０は、該広幅織機に設置した切断装置によって、縦糸方向に沿ってヒートカットすることにより、多数本の帯状布２４を同時に得る。この切断装置は、例えば、一定間隔を置いて広幅織機に並列に配列した多数本のナイフからなり、得た帯状布２４を広幅織機においてそれぞれ巻芯に巻き取る。
【００３９】
帯状布２４の表面には、図７のようにホットメルト層１４を設けた透明フィルム２６を送り込んで重合する。ホットメルト層付きのフィルム２６は、この帯状布とともに熱ローラ対１５に挟み込まれ、該ローラ対でホットメルト層１４を融点以下の温度に加温して軟化させることにより、中間フィルム層３を帯状布と熱圧着する。中間フィルム層１４を接着した帯状布は、冷却後に一旦巻き取り、レーザー加工機１２（図８）で単品のシール素材ごとに裁断する。
【００４０】
次に、このシール素材の上面には、ポッティング機（図示しない）によって透明の溶融樹脂を滴下する。滴下する溶融樹脂は、ポリオール樹脂（商品名：ＭＵ−６３６Ａ）５０％とイソシアネート硬化剤（商品名：ＭＵ−６３６Ｂ−ＬＶ）５０％の混合液であるポリウレタン樹脂（ベルノックス製）である。また、ポッティング機は、プランジャー式デジタル制御ディスペンサー（商品名：ＭＰＰ−３、武蔵エンジニアリング製）および制御ロボット（商品名：ＳＭ３００ＳＸ−３Ａ−ＳＳＤ）の組み合わせであり、溶融樹脂の滴下量と滴下位置を自由に設定できる。
【００４１】
透明の溶融ポリウレタン樹脂は、滴下量が０．４ｇ／ｍ２である。シール材３０の図柄３０ａでは、複数の尖端部２２を有する角張った形状であるので、滴下位置を複数個設定し、中心の滴下位置Ｃ１が吐出量がもっと多く、複数の位置Ｃ２〜Ｃ７では吐出量を比較的少なくすることにより、尖端部２２を有する角張った形状でも、全体的に中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する透明の球面層５を形成できる。
【００４２】
溶融ポリウレタン樹脂を滴下したシール材３０を６時間放置すると、自然乾燥する間に溶融樹脂が放射状に拡がってレンズ様の球面層５を形成する。滴下された溶融ポリウレタン樹脂は、中間フィルム層３によって織地層２まで浸透せず、自然に周囲に拡がって、全体的に平らな中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する球面状になる。この際に、滴下された溶融ポリウレタン樹脂は、周縁断面が尖った矩形であるシール素材の上で確実に保留され、該シール素材上から流れ出ることはない。
【００４３】
得たシール材３０は、複数の尖端部２２を有する角張ったワッペンの形状であり、裏の剥離紙を剥がして衣類などの被着材に熱圧着できる。シール材３０は、厚い球面層５の存在によって全厚が約２．５ｍｍになって感触が良好であり、該球面層によって微細で豊かな織物の色彩と柄模様がいっそう強調されて美麗である。
【実施例２】
【００４４】
シール材４８（図３）を製造するために、レピア織機を用いて格子模様である連続模様の広幅織布をポリエステル繊維糸によって多数織成し、この広幅織布の裏側に紺色の平織布をボンディングする。この広幅織布は、縦糸方向に沿ってヒートカットすることにより、多数本の帯状布を同時に得る。
【００４５】
この帯状布の表面には、ホットメルト層１４を設けた透明フィルム２６を送り込んで重合する。ホットメルト層付きのフィルム２６は、この帯状布とともに熱ローラ対１５（図７）に挟み込まれ、該ローラ対でホットメルト層１４を融点以下の温度に加温して軟化させることにより、中間フィルム層３を帯状布と熱圧着する。中間フィルム層１４を接着した帯状布は、冷却後に一旦巻き取り、レーザー加工機１２（図８）で単品のシール素材ごとに裁断する。得たシール素材の平面形状は、図３に示すように、貫通孔１８を形成するので狭窄部２０を有する。
【００４６】
次に、このシール素材の上面には、ポッティング機（図示しない）によって透明の溶融樹脂を滴下する。使用するポッティング機は実施例１と同様であり、滴下樹脂は実施例１で用いるポリウレタン樹脂である。透明の溶融ポリウレタン樹脂は、滴下量が約０．３ｇ／ｍ２である。シール材４８の図柄では、貫通孔１８を設けたために狭窄部２０を有しているので、滴下位置をＡ１〜Ａ６まで複数個設定し、中心の滴下位置Ａ１が吐出量がもっと多く、位置Ａ２〜Ａ６では吐出量を比較的少なくする。
【００４７】
溶融ポリウレタン樹脂を滴下したシール材４８を６時間放置すると、自然乾燥する間に溶融樹脂が放射状に拡がってレンズ様の球面層５を形成する。この際に、貫通孔１８の周囲は、図４に示すように、上方に向かって同心状に拡がるので美麗である。滴下された溶融ポリウレタン樹脂は、中間フィルム層３によって織地層２まで浸透せず、自然に周囲に拡がって、全体的に中央が盛り上がって周囲がなだらかに下降する球面状になる。
【００４８】
得たシール材４８は、貫通孔１８に紐を通すとカバンやランドセルに取り付けることができ、裏の平織布面の白枠（図示しない）内に名前を書き込むことによってネームプレートとして使用できる。シール材４８は、厚い球面層５の存在によって全厚が約２．５ｍｍになって感触が良好であり、該球面層によって微細で豊かな織物の色彩と柄模様がいっそう強調されて美麗である。
【実施例３】
【００４９】
接着層付きのシール材９（図２）を製造するために、レピア織機を用いて緞子織の広幅織布をポリエステル繊維糸によって織成する。この帯状布の表面には、実施例２と同様に、ホットメルト層１４を設けた透明フィルム２６を送り込み、熱ローラ対１５（図７）でホットメルト層１４を融点以下の温度に加温して軟化させることにより、中間フィルム層３を帯状布と熱圧着する。中間フィルム層１４を接着した帯状布は、冷却後に一旦巻き取り、さらにレーザー加工機１２（図８）によって円形（直径３ｃｍ）平面のシール素材に裁断する。
【００５０】
次に、このシール素材の上面には、ポッティング機（図示しない）によって透明の溶融樹脂を滴下する。使用するポッティング機は実施例１と同様であり、滴下樹脂は実施例１で用いるポリウレタン樹脂であり、この溶融樹脂には金色のラメグリッターを練り込んでいる。グリッター入りの溶融ポリウレタン樹脂は、滴下量が約０．５ｇ／ｍ２であり、シール素材の中心が唯一の滴下位置である。
【００５１】
溶融ポリウレタン樹脂を滴下したシール材９を６時間放置すると、自然乾燥する間に溶融樹脂が放射状に拡がり、中央が高く盛り上がったレンズ様の球面層５’を形成する。滴下された溶融ポリウレタン樹脂は、中間フィルム層３によって織地層２まで浸透せず、シール素材の上面で自然に周囲に拡がる。
【００５２】
得たシール材９は、厚い球面層５’の存在によって感触が良好であり、レンズ様の球面層５’の中に金色のラメグリッターが分散し、該球面層を通して織地層の緞子織に微妙な色変化が生じ、該球面層によって緞子織の微細で豊かな色彩と柄模様がいっそう強調されて美麗である。シール材９は、球面層５’の中に金色のラメグリッターが分散され、緞子織の微細で色彩と柄模様が球面層５’で強調されて美麗であるから、文具，カバンや水筒などに接着するとワンポイントアクセントになる。
【符号の説明】
【００５３】
１  ポッティングシール材  
２  織地層  
３  中間フィルム層  
５  球面層  
６  シール素材  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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