(57)【要約】【課題】形状および大きさに制約を受け難く、寸法精度の高い車両用シート部材を得ることができる車両用シート部材の製造方法を提供する。【解決手段】フレーム材２０と、フレーム材２０を埋設する発泡樹脂成形体３０と、を備えた車両用シート部材１０を製造する。この製造方法では、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿ってフレーム材２０が配置されるように、フレーム材２０を成形型７内に配置し、成形型７内において、フレーム材２０を埋設するとともに車両用シート部材１０の輪郭Ｓを形成する枠状部３５を備えた発泡樹脂成形体３０を成形する。フレーム材２０を配置する際に、輪郭Ｓに沿って配置される線状の第１および第２骨組み部２１，２２を有し、第１骨組み部２１に、第１骨組み部２１の延在方向に弾性変形自在となるばね部材２６，２６が連結されたフレーム材を用いる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フレーム材と、前記フレーム材を埋設する発泡樹脂成形体と、を備えた車両用シート部材の製造方法であって、
前記車両用シート部材の平面視において、前記車両用シート部材の輪郭に沿って前記フレーム材が配置されるように、前記フレーム材を成形型内に配置する配置工程と、
成形型内において、前記フレーム材を埋設するとともに前記車両用シート部材の輪郭を形成する枠状部を備えた発泡樹脂成形体を成形する成形工程と、を含み、
前記フレーム材として、前記輪郭に沿って配置される線状の骨組み部を有し、前記骨組み部に、前記骨組み部の延在方向に弾性変形自在となるばね部材が連結されたフレーム材を用いることを特徴とする車両用シート部材の製造方法。
【請求項２】
前記平面視における前記車両用シート部材の輪郭は、短手方向と長手方向を有した形状であり、
前記配置工程において、前記骨組み部を前記ばね部材とともに前記長手方向に沿って配置することを特徴とする請求項１に記載の車両用シート部材の製造方法。
【請求項３】
前記配置工程において、前記骨組み部として、前記延在方向として、前記短手方向および前記長手方向に向かって延在することにより形成された隅部を有した骨組み部を用い、前記ばね部材は、前記隅部を挟むように、前記骨組み部に連結されていることを特徴とする請求項２に記載の車両用シート部材の製造方法。
【請求項４】
前記成形工程において、前記ばね部材のばねのピッチよりも大きい粒径の予備発泡樹脂粒子を、前記成形型内に充填し、該成形型内に蒸気を注入することにより、前記予備発泡樹脂粒子を発泡させて、前記発泡樹脂成形体を成形することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の車両用シート部材の製造方法。
【請求項５】
前記配置工程において、前記ばね部材の弾性変形を妨げることなく前記ばね部材を覆う被覆部材を前記成形型内に配置することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の車両用シート部材の製造方法。
【請求項６】
前記配置工程において、前記フレーム材を、車両用シート部材の輪郭に沿って周回させることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の車両用シート部材の製造方法。
【請求項７】
フレーム材と、前記フレーム材を埋設する発泡樹脂成形体と、を備えた車両用シート部材であって、
前記フレーム材は、前記車両用シート部材の平面視において、前記車両用シート部材の輪郭に沿って配置されており、
前記発泡樹脂成形体は、前記フレーム材を埋設するとともに前記車両用シート部材の輪郭を形成する枠状部を備えており、
前記フレーム材は、前記輪郭に沿う線状の骨組み部を有し、前記骨組み部には、前記骨組み部の延在方向に弾性変形自在となるばね部材が連結されていることを特徴とする車両用シート部材。
【請求項８】
前記平面視における前記車両用シート部材の輪郭は、短手方向と長手方向を有した形状であり、
前記ばね部材は、前記骨組み部とともに前記長手方向に沿って配置されていることを特徴とする請求項７に記載の車両用シート部材。
【請求項９】
前記骨組み部は、前記延在方向として、前記短手方向および前記長手方向に向かって延在することにより形成された隅部を有しており、前記ばね部材は、前記隅部を挟むように、前記骨組み部に連結されていることを特徴とする請求項８に記載の車両用シート部材。
【請求項１０】
前記ばね部材の弾性変形を妨げることなく前記ばね部材を覆う被覆部材が、前記発泡樹脂成形体に配置されていることを特徴とする請求項７〜９のいずれか一項に記載の車両用シート部材。
【請求項１１】
前記フレーム材は、車両用シート部材の輪郭に沿って周回していることを特徴とする請求項７〜１０のいずれか一項に記載の車両用シート部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シート部材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両用シートとして、たとえばフレーム材が発泡樹脂成形体に一体成形された車両用シート部材が知られている（たとえば特許文献１、２等参照）。
【０００３】
特許文献３では、車両への固定のための掛け止め具とそれを連結する連結部材とを備えたフレーム材を用いて、これを発泡粒子成形体内に埋め込み一体成形する車両用シート部材の製造方法が開示されている。この技術では、連結部材には屈曲部が形成されており、連結部材は、シート芯材の長手方向に沿って発泡樹脂成形体の前方側に埋設されており、屈曲部には空隙が形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−１６１５０８号公報
【特許文献２】国際公開ＷＯ２０１５／１５９６９１号公報
【特許文献３】国際公開ＷＯ２０１６／０４２７５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記の通り、特許文献１〜３に記載される形態の車両用シートは、車両用シート部材を構成する発泡樹脂成形体の内部にフレーム材が一体成形されている。フレーム材の材料と、発泡樹脂成形体の材料は、異種材料であるため、個々の熱膨張係数は異なる。
【０００６】
発泡樹脂成形体を構成する発泡樹脂は、例えば、成形後の発泡樹脂成形体の脱型後の放熱、または車両用シート部材への入熱などにより、伸び量または縮み量の差が大きいため、発泡樹脂成形体と共にフレーム材が変形し易い。
【０００７】
特許文献３では、連結部材（フレーム材）に屈曲部を設けることにより、屈曲部を弾性的に曲げ変形させ、伸び量または縮み量の差を吸収しようとしている。しかしながら、この屈曲部はフレーム材の一部を屈曲させた部分であるため、伸び量または縮み量の差を効率的に吸収することは難しい。また、この曲げ変形の変形量に合わせた空隙を発泡樹脂成形体に設けなければならず、車両用シート部材の形状および大きさに制約を受けてしまう。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決すべく本明細書で開示する本発明は、フレーム材と、前記フレーム材を埋設する発泡樹脂成形体と、を備えた車両用シート部材の製造方法であって、前記車両用シート部材の平面視において、前記車両用シート部材の輪郭に沿って前記フレーム材が配置されるように、前記フレーム材を成形型内に配置する配置工程と、成形型内において、前記フレーム材を埋設するとともに前記車両用シート部材の輪郭を形成する枠状部を備えた発泡樹脂成形体を成形する成形工程と、を含み、前記フレーム材として、前記輪郭に沿って配置される線状の骨組み部を有し、前記骨組み部に、前記骨組み部の延在方向に弾性変形自在となるばね部材が連結されたフレーム材を用いることを特徴とする。
【０００９】
車両用シート部材の素材となる、発泡樹脂成形体の発泡樹脂と、発泡樹脂成形体に埋設されたフレーム材の材料とは、熱膨張係数が異なるため、この熱膨張係数の相違が、脱型後の発泡樹脂成形体の放冷時に、発泡樹脂成形体（枠状部）とフレーム材との縮み量の差として現れやすい。
【００１０】
しかしながら、本発明では、線状の骨組み部には、骨組み部の延在方向に弾性変形自在となるばね部材が連結されているため、発泡樹脂成形体とフレーム材との縮み量の差を、ばね部材で吸収することができる。このような結果、発泡樹脂成形体の成形時の熱を放熱する際、熱収縮が起因となったフレーム材および枠状部の変形を抑えることができ、車両用シート部材の全体の形状を、所定の形状に保持することができる。なお、本明細書において「延在方向に弾性変形自在となるばね部材」とは、圧縮方向および引張方向の双方に弾性変形自在となるばね部材のことをいう。
【００１１】
また、本発明によれば、骨組み部の延在方向に弾性変形自在となるばね部材を配置しているので、よりコンパクトなフレーム材を用いて車両用シート部材を製造することができ、このばね部材を起因として、車両用シート部材の形状および大きさに制約を受け難い。
【００１２】
より好ましい態様としては、前記平面視における前記車両用シート部材の輪郭は、短手方向と長手方向を有した形状であり、前記配置工程において、前記骨組み部を前記ばね部材とともに前記長手方向に沿って配置する。
【００１３】
ここで、長手方向に配置された骨組み部は、熱収縮により座屈するような変形がし易いところ、この態様によれば、長手方向に沿って配置されたばね部材は、長手方向に沿って収縮自在であるため、発泡樹脂成形体と骨組み部との縮み量の差を、ばね部材で吸収することができる。
【００１４】
より好ましい態様としては、前記配置工程において、前記骨組み部として、前記延在方向として、前記短手方向および前記長手方向に向かって延在することにより形成された隅部を有した骨組み部を用い、前記ばね部材は、前記隅部を挟むように、前記骨組み部に連結されている。
【００１５】
ここで、骨組み部が、延在方向として、短手方向および長手方向に向かって延在することにより形成された隅部を有している場合には、短手方向および長手方向の双方の方向から、発泡樹脂成形体と骨組み部との縮み量の差が隅部に集中し易い。この態様では、ばね部材は、隅部を挟むように骨組み部に連結されているので、隅部に集中する短手方向および長手方向の双方の方向からの縮み量の差をばね部材で吸収することができる。
【００１６】
より好ましい態様としては、前記成形工程において、前記ばね部材のばねのピッチよりも大きい粒径の予備発泡樹脂粒子を、前記成形型内に充填し、該成形型内に蒸気を注入することにより、前記予備発泡樹脂粒子を発泡させて、前記発泡樹脂成形体を成形する。
【００１７】
この態様によれば、成形前のピッチよりも大きい粒径を有した予備発泡樹脂粒子を用いるので、ばね部材に予備発泡樹脂粒子が噛み込んだり、ばね部材の内部に入り込んだりすることを抑えることができる。これにより、ばね部材への発泡樹脂成形体の噛み込み等が起因となって、ばね部材の弾性変形が阻害されることを回避することができる。
【００１８】
別の好ましい態様としては、前記配置工程において、前記ばね部材の弾性変形を妨げることなく前記ばね部材を覆う被覆部材を前記成形型内に配置する。
【００１９】
この態様によれば、被覆部材でばね部材を覆うことにより、成形時に、発泡樹脂成形体の一部が、ばね部材に噛み込んだり、ばね部材の内部に入り込んだりすることを抑えることができる。これにより、発泡樹脂成形体の噛み込み等が起因となって、ばね部材の弾性変形を阻害することを回避することができる。
【００２０】
さらに好ましい態様としては、前記配置工程において、前記フレーム材を、車両用シート部材の輪郭に沿って周回させる。この態様によれば、フレーム材が車両用シート部材の輪郭に沿って周回するので、車両用シート部材の強度を高めることができる。ここで、フレーム材を車両用シート部材の輪郭に沿って周回させると、発泡樹脂成形体にフレーム材が拘束されるため、発泡樹脂成形体の熱収縮により変形し易い。このような場合であっても、骨組み部の延在方向に連結されたばね部材により、発泡樹脂成形体とフレーム材との縮み量の差を、ばね部材で吸収し、熱収縮が起因となったフレーム材の変形を抑えることができる。
【００２１】
本明細書では、本発明として、車両用シート部材をさらに開示する。本発明に係る車両用シート部材は、フレーム材と、前記フレーム材を埋設する発泡樹脂成形体と、を備えた車両用シート部材であって、前記フレーム材は、前記車両用シート部材の平面視において、前記車両用シート部材の輪郭に沿って配置されており、前記発泡樹脂成形体は、前記フレーム材を埋設するとともに前記車両用シート部材の輪郭を形成する枠状部を備えており、前記フレーム材は、前記輪郭に沿う線状の骨組み部を有し、前記骨組み部には、前記骨組み部の延在方向に弾性変形自在となるばね部材が連結されていることを特徴とする。
【００２２】
車両用シート部材に熱が入熱された時（または入熱された熱が放熱する時）、車両用シート部材の素材となる発泡樹脂成形体の発泡樹脂と、発泡樹脂成形体に埋設されたフレーム材の材料とは、熱膨張係数が異なるため、この熱膨張係数の相違が、発泡樹脂成形体（枠状部）とフレーム材との伸び量または縮み量の差として現れやすい。
【００２３】
しかしながら、本発明では、線状の骨組み部には、骨組み部の延在方向に弾性変形自在となるばね部材が連結されているため、発泡樹脂成形体とフレーム材との伸び量または縮み量の差を、ばね部材で吸収することができる。このような結果、フレーム材が埋設された枠状部の変形を抑えることができ、車両用シート部材の全体の形状を、所定の形状に保持することができる。
【００２４】
また、本発明によれば、骨組み部の延在方向に弾性変形自在となるばね部材を配置しているので、ばね部材を起因として、車両用シート部材の形状および大きさに制約を受け難い。この結果、より簡単な構造でフレーム材が埋設された枠状部の変形を簡単な構造で抑えることができる。
【００２５】
より好ましい態様としては、前記平面視における前記車両用シート部材の輪郭は、短手方向と長手方向を有した形状であり、前記ばね部材は、前記骨組み部とともに前記長手方向に沿って配置されている。長手方向に配置された骨組み部は、熱膨張または熱収縮により座屈するような変形し易いところ、この態様によれば、長手方向に沿って配置されたばね部材は、長手方向に沿って弾性変形自在であるため、発泡樹脂成形体と骨組み部との伸び量または縮み量の差を、ばね部材で吸収することができる。
【００２６】
より好ましい態様としては、前記骨組み部は、前記延在方向として、前記短手方向および前記長手方向に向かって延在することにより形成された隅部を有しており、前記ばね部材は、前記隅部を挟むように、前記骨組み部に連結されている。
【００２７】
骨組み部が、延在方向として、短手方向および長手方向に向かって延在することにより形成された隅部を有している場合には、短手方向および長手方向の双方の方向から、発泡樹脂成形体と骨組み部との伸び量または縮み量の差が隅部に集中し易い。しかしながら、この態様によれば、ばね部材は、隅部を挟むように骨組み部に連結されているので、隅部に集中する短手方向および長手方向の双方の方向からの伸び量または縮み量の差をばね部材で吸収することができる。
【００２８】
より好ましい態様としては、前記ばね部材の弾性変形を妨げることなく前記ばね部材を覆う被覆部材が、前記発泡樹脂成形体に配置されている。この態様によれば、被覆部材が、ばね部材を覆うように配置されているので、発泡樹脂成形体がばね部材に噛み込みことなく、ばね部材を好適に弾性変形させることができる。
【００２９】
さらに好ましい態様としては、前記フレーム材は、車両用シート部材の輪郭に沿って周回している。この態様によれば、フレーム材が車両用シート部材の輪郭に沿って周回するので、車両用シート部材の強度を高めることができる。ここで、フレーム材を車両用シート部材の輪郭に沿って周回させると、発泡樹脂成形体にフレーム材が拘束されるため、発泡樹脂成形体の熱膨張または熱収縮により変形し易い。このような場合であっても、骨組み部の延在方向に連結されたばね部材により、発泡樹脂成形体とフレーム材との伸び量または縮み量の差を、ばね部材で吸収し、熱膨張または熱収縮が起因となったフレーム材の変形を抑えることができる。
【発明の効果】
【００３０】
本発明に係る車両用シート部材の製造方法によれば、形状および大きさに制約を受け難く、寸法精度の高い車両用シート部材を得ることができる。また、本発明に係る車両用シート部材によれば、車両用シート部材に熱が入熱された時または入熱された熱が放熱する時であっても、これらに起因した変形を簡単な構造で抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の第１実施形態に係る車両用シート部材を下方側から視た模式的斜視図である。
【図２】図１に示す車両用シート部材のフレーム材の配置状態を示した模式的斜視図である。
【図３】図１に示す車両用シート部材の平面図である。
【図４】図１に示す車両用シート部材の左側面図である。
【図５】図１に示す車両用シート部材の製造方法を説明するための模式的斜視図である。
【図６】図５に示すＩ−Ｉ線矢視断面に対応した位置における模式的断面図である。（ａ）は、成形型内に予備発泡樹脂粒子を充填した状態の断面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す状態から、予備発泡樹脂粒子を発泡させて、発泡樹脂成形体を成形した状態の断面図であり、（ｃ）は、（ｂ）に示す状態から、発泡樹脂成形体を成形型から脱型した状態を示した図である。
【図７】（ａ）は、図６（ａ）に示すばね部材近傍を説明するための模式的概念図であり、（ｂ）は、図６（ｃ）に示すばね部材近傍を説明するための模式的概念図である。
【図８】比較例となる車両用シート部材の製造方法を説明するための図であり、（ａ）は、予備発泡樹脂粒子を発泡させて、発泡樹脂成形体を成形した状態の断面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す状態から、発泡樹脂成形体を成形型から脱型した状態を示した図である。
【図９】本発明の第２実施形態に係る車両用シート部材のフレーム材の配置状態を示した模式的斜視図である。
【図１０】（ａ）は、図７（ａ）に相当する第２実施形態に係るばね部材近傍を説明するための模式的概念図であり、（ｂ）は、図７（ｂ）に相当する第２実施形態に係るばね部材近傍を説明するための模式的概念図である。
【図１１】本発明の第３実施形態に係る車両用シート部材のフレーム材の配置状態を示した模式的斜視図である。
【図１２】本発明の他実施形態に係る車両用シート部材のフレーム材の配置状態を示した模式的斜視図である。
【図１３】本発明の他実施形態に係る車両用シート部材のフレーム材の配置状態を示した模式的斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明による車両用シート部材および車両用シートのいくつかの実施形態を、図面を参照しながら説明する。しかし、本発明の範囲は個別の実施形態には限定されない。
【００３３】
＜第１実施形態＞
１．車両用シート部材１０について
図１〜７に基づいて車両用シート部材及びその製造方法の第１実施形態を説明する。
図１および図２に示すように、車両用シート部材１０は、基本構成として、フレーム材２０と、フレーム材２０の少なくとも一部を埋設する発泡樹脂成形体３０と、を備えている。
【００３４】
車両用シート部材１０の全体形状に特に制限はないが、図３に示すように、平面視で矩形である形状が一般的である。本明細書において矩形とは長方形、正方形等の四角形を指し、長方形及び正方形に限らず、台形や、平行四辺形の形状であってもよい。本明細書において矩形は概略矩形である場合も含み、例えば、隅部が丸みを帯びていてもよいし、矩形を構成する辺の一部又は全部が曲がった辺であってもよい。
【００３５】
本実施形態では、図３に示すように、車両用シート部材１０の平面視における輪郭Ｓは、短辺および長辺を有した矩形であり、短手方向と長手方向とを有した形状である。輪郭Ｓは、４つの辺として、短辺を構成する右方縁部ｓＲおよび左方縁部ｓＬと、長辺を構成する前方縁部ｓＦおよび後方縁部ｓＢと、４隅を構成する隅部ｓＣと、を含んでいる。なお、本実施形態でいう、前後左右とは、車両内に搭乗者が着座した状態で、車両から車両の進行（前方）方向を見たときの方向のことをいう。
【００３６】
本実施形態の車両用シート部材１０は、例えば、図４に示すように、車両用シート部材１０の上面１１、すなわち発泡樹脂成形体３０の上面３１の側から適宜クッション材等の上部シート部材５０を積層配置して、車両用シート１とすることができる。また、適当な外装材により、車両用シート部材１０をクッション材等とともに被覆して車両用シート１としてもよい。
【００３７】
１−１．フレーム材２０について
図１および図２に示すように、フレーム材２０は、発泡樹脂成形体３０に所要の保形性と強度を付与するために埋め込まれるものである。フレーム材２０は、発泡樹脂成形体３０を成形する条件下において発泡樹脂成形体３０と比較して寸法が実質的に変化しない材料、例えば鋼またはアルミニウム等の金属材料、により構成することが通常である。
【００３８】
フレーム材２０は、平面視における車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿って、発泡樹脂成形体３０の内部に延在した線状の第１および第２骨組み部２１，２２と、第１および第２骨組み部２１，２２の端部に連結された一対の台座部２３，２３とを備えている。
【００３９】
フレーム材２０は、各台座部２３に取付けられた前方係止部２４と、第２骨組み部２２に取付けられた後方係止部２５をさらに備えている。本実施形態では、第１および第２骨組み部２１，２２、前方および後方係止部２４，２５としては、例えば直径が３〜６ｍｍ程度の鋼またはアルミニウム製の線材（ワイヤー）等が用いられるが、例えば金属製の帯状または管状の鋼材であってもよい。さらに、フレーム材２０を、鋼板から打ち抜き成形およびプレス成形により、製造してもよい。なお、第１および第２骨組み部２１，２２が本発明でいう「骨組み部」に相当する。なお、骨組み部が、「線状」とは、ワイヤーなどの線材に限定されるものではなく、例えば、上述した帯状、管状等であってもよく、１つの線上に沿って延在しているものであれば、特に限定されるものではない。
【００４０】
フレーム材２０の第１骨組み部２１は、前方縁部ｓＦの中央に沿って、その近傍に配置されており、第２骨組み部２２は、前方縁部ｓＦの両側、右方縁部ｓＲ、左方縁部ｓＬ、後方縁部ｓＢ、および各隅部ｓＣに沿って、これらの近傍に配置されている。フレーム材２０は、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿うように、輪郭Ｓを形成する発泡樹脂成形体３０の外周面３３から少し内側に入った個所に埋設されている。
【００４１】
このようにして、第１および第２骨組み部２１，２２およびこれらを連結する一対の台座部２３，２３により、フレーム材２０は、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿って連続して周回している。なお、本実施形態では、フレーム材２０は、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿って連続して周回しているが、例えば、フレーム材２０が、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿って断続的に周回していてもよい。すなわち、この形態には限らず、輪郭Ｓに沿う一部の部分のみに骨組み部が配置されていてもよい。例えば、第２骨組み部２２が、台座部２３，２３に連結されず、後方縁部ｓＢに沿って配置されてもよい。また、フレーム材２０を構成する骨組み部の個数も２つに限定されるものではなく、その個数は１つまたは３つ以上であってもよい。
【００４２】
フレーム材２０の前方係止部２４と後方係止部２５は、車両用シート部材１０を車両に係止する部分である。前方係止部２４は、例えば溶接または接着等により、台座部２３に連結されており、台座部２３から下方に突出している。前方係止部２４の先端部分２４ａは、略Ｕ字状の湾曲しており、発泡樹脂成形体３０から露出し、基端部分２４ｂは、台座部２３と共に発泡樹脂成形体３０に埋設されている。より具体的には、基端部分２４ｂは、その周囲の全体が発泡樹脂成形体３０に包埋される。これにより、本実施形態の車両用シート部材１０を前方係止部２４の先端部分２４ａを介して車両に係止する際に引き抜き方向の力が加わった場合であっても、前方係止部２４は発泡樹脂成形体３０に保持され、引き抜き方向の力に対する耐性を高めることができる。
【００４３】
さらに、後方係止部２５は、第２骨組み部２２のうち、後方縁部ｓＢに沿った中央部分２２ｂから、後方に突出している。後方係止部２５の先端部分２５ａは、略Ｕ字状に湾曲しており、発泡樹脂成形体３０から露出し、基端部分２５ｂは、発泡樹脂成形体３０に埋設されている。
【００４４】
本実施形態では、前方係止部２４及び後方係止部２５の先端部分２４ａ，２５ａはそれぞれ線材を略Ｕ字状に曲げて形成しているが、この構造には限定されず、車両側の構造に応じて係止が可能な構造とすればよい。
【００４５】
本実施形態では、前方係止部２４は、台座部２３を介して第１および第２骨組み部２１，２２の双方に連結されている。しかしながら、前方係止部２４は、この形態には限定されず、後方係止部２５のように、台座部２３を介さず直接に第１または第２骨組み部２１，２２の双方に連結されていてもよい。また、前方係止部２４の数は特に限定されず、１つであってもよいし３つ以上であってもよい。前方係止部２４と後方係止部２５のうち一方が存在していなくてもよい。
【００４６】
さらに、本実施形態では、第１骨組み部２１には、第１骨組み部２１の延在方向に弾性変形自在となる１対のばね部材２６、２６が連結されている。本実施形態では、各ばね部材２６は、台座部２３の近傍であって、直線状の第１骨組み部２１の両側に配置され、車両用シート部材１０の輪郭Ｓの長手方向に沿って弾性変形自在である。本実施形態では、図２に示すように、ばね部材２６は、コイル状のばね（コイルばね）であり、長手方向に沿って、圧縮弾性変形および引張弾性変形が自在な部材である。
【００４７】
後述するように、ばね部材２６が、熱の影響により発生する、フレーム材２０の第１骨組み部２１と、発泡樹脂成形体３０の枠状部３５との伸び量の差または縮み量の差を吸収することができるのであれば、その素材および個数は特に限定されるものではない。例えば、ばね部材２６の素材としては、金属材料（ＪＩＳ規格：ＳＷ−Ｃ（硬鋼線）、ＳＷＰ−Ａ（ピアノ線Ａ種）、ＳＷＰ−Ｂ（ピアノ線Ｂ種）、ＳＵＳ３０４ＷＰＢ（ばね用ステンレス鋼線）等）を挙げることができる。
【００４８】
１−２．発泡樹脂成形体３０について
図１および図２に示すように、発泡樹脂成形体３０は、発泡樹脂の型内発泡樹脂成形体である。発泡樹脂としては、特に限定されないが、通常は、発泡された熱可塑性樹脂が用いられ、例えば、発泡ポリスチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む発泡複合樹脂、発泡ポリオレフィン系樹脂等が好適に用いられる。発泡倍率は、発泡樹脂の種類に応じて適宜調整することができるが、一般的には１０〜５０倍程度、典型的には２０〜４０倍程度である。
【００４９】
発泡樹脂成形体３０には、車両の搭乗者が座る側となる上面３１と、車両に締結される側となる底面３２が形成されている。発泡樹脂成形体３０は、フレーム材２０を埋設するとともに、車両用シート部材１０の平面視において、車両用シート部材１０の輪郭Ｓを形成する枠状部３５を備えている。枠状部３５は、車両用シート部材１０を取り付けた状態で、座席の前方に位置する前方部分３５ａと、前方部分３５ａと一体的に形成され、後方に向かって傾斜した後方部分３５ｂと、から構成されている。車両用シート部材１０が車両に組み込まれたとき、発泡樹脂成形体３０の前方部分３５ａは搭乗者の上腿部を支持し、後方部分３５ｂは搭乗者の臀部を支持する。
【００５０】
具体的には、図４に示すように、発泡樹脂成形体３０の上面３１は、図示する実施形態では、前方部分３５ａの後方端の近傍が最深部となるように下方に窪んだ曲面であることで、上部シート部材５０を介し、搭乗者の上腿部及び臀部を保持するよう形成されている。ただし、発泡樹脂成形体３０の形状および厚みは、車両用シート部材１０が取り付けられる車両本体側の形状によって種々変化し得るものであり、図示する実施形態には限定されない。例えば発泡樹脂成形体３０の上面３１は概ね平坦な形状であってもよい。
【００５１】
発泡樹脂成形体３０は、枠状部３５の内側において枠状部３５をわたすように枠状部３５からその内側に延在する延在部３６を備えている。より具体的には、延在部３６は、長手方向に延在する第１延在部分３６Ａと、短手方向に延在する２つの第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂと、を有している。本実施形態では、フレーム材２０は、枠状部３５の内側の空間を挟んで対向する対向部分２２ａ，２２ａ同士が連続した第２骨組み部２２（連続部分）を有している。第１延在部分３６Ａは、対向部分２２ａ、２２ａの間に亘って延在するように形成されている。第１延在部分３６Ａと第２延在部分３６Ｂとは、連結部３６Ｃにより連結されている。このように、相互に交差する第１延在部分３６Ａと第２延在部分３６Ｂとを、枠状部３５の内側に設けることにより、車両用シート部材１０の補強を行うことができる。
【００５２】
また、枠状部３５の内側に空間に延在部３６を形成することにより、発泡樹脂成形体３０の前方部分３５ａ及び後方部分３５ｂにはそれぞれ肉抜き部３８ａ、３８ｂが形成される。肉抜き部３８ａ、３８ｂは発泡樹脂成形体３０を軽量化することや、車両用シートを構成する他の部材（例えば、発泡樹脂成形体３０よりも弾性変形しやすいクッション材、コンソールボックスの部材等）を収容することを目的として設けられる。
【００５３】
上述した車両用シート部材１０に熱が入熱された時（または入熱された熱が放熱する時）、車両用シート部材１０の素材となる、発泡樹脂成形体３０の発泡樹脂と、発泡樹脂成形体３０に埋設されたフレーム材２０の材料とは、熱膨張係数が異なるため、この熱膨張係数の相違が、発泡樹脂成形体３０（の枠状部３５）とフレーム材２０との伸び量または縮み量の差として現れやすい。特に、長手方向では、このような現象が顕著である。
【００５４】
しかしながら、本発明では、線状の第１骨組み部２１には、第１骨組み部２１の延在方向に弾性変形自在となるばね部材２６が連結されているため、発泡樹脂成形体３０とフレーム材２０との伸び量または縮み量の差を、ばね部材で吸収することができる。このような結果、フレーム材２０が埋設された枠状部３５の変形を抑えることができる。
【００５５】
特に、フレーム材２０が配置されておらず、発泡樹脂のみからなる延在部３６（特に、第１延在部分３６Ａ）は、その中央から湾曲するように変形し易い。しかしながら、このような場合であっても、ばね部材２６が弾性変形するので、車両用シート部材１０の全体の形状を、所定の形状に保持することができる。
【００５６】
また、第１骨組み部２１の延在方向（長手方向）に弾性変形自在となるばね部材２６を配置しているので、たとえば、弾性変形するように第１骨組み部２１を屈曲するような特許文献１の如き構造を採用した場合にくらべて、車両用シート部材の形状および大きさに制約を受け難く、効率的に伸び量および縮み量の差を吸収することができる。この結果、より簡単な構造でフレーム材２０が埋設された枠状部３５の変形を簡単な構造で抑えることができる。
【００５７】
２．車両用シート部材１０の製造方法について
以下に図５〜図８を参照しながら車両用シート部材１０の製造方法について説明する。なお、図５に示すように、本実施形態の車両用シート部材１０の製造する際には、フレーム材２０を準備する。次に、樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂粒子を予備発泡させた予備発泡樹脂粒子３０Ａを充填した後、成形型７内に蒸気を供給することにより予備発泡樹脂粒子３０Ａを発泡させ、発泡樹脂成形体３０を成形する。その後、成形型７内で発泡樹脂成形体３０を冷却後、フレーム材２０と共に発泡樹脂成形体３０を成形型７から脱型し、発泡樹脂成形体３０の残熱を放熱する(放冷する）。
【００５８】
ところで、発泡樹脂成形体３０は、脱型後、発泡成形時の残熱が放熱する際に、わずかに収縮する性質を有する。一方、金属等の材料により構成されたフレーム材２０は、発泡樹脂成形体３０の成形の前後で、発泡樹脂成形体３０に比べてほとんど収縮しない。したがって、図８（ａ）に示すように、発泡樹脂成形体３０を、第１型７１および第２型７２からなる成形型７で成形し、成形型７から発泡樹脂成形体３０を脱型して発泡樹脂成形体３０の残熱が放熱するまでの間、発泡樹脂成形体３０は熱収縮する。
【００５９】
この結果、図８（ｂ）に示すように、第１骨組み部２１が埋設された枠状部３５が変形することがある。さらに、フレーム材２０が存在しない延在部３６の両側は、フレーム材２０が存在する枠状部３５で拘束されているため、延在部３６には熱応力として圧縮応力および引張応力が不均一に作用し、延在部３６は中央から上側に湾曲するように変形し易い。そして、成形後の発泡樹脂成形体３０の変形状態は、放熱後にも保持されてしまう。
【００６０】
このような点を鑑みて、本実施形態では、以下のようにして、車両用シート部材１０を製造する。まず、上述した構造のフレーム材２０を準備する。具体的には、フレーム材２０は、輪郭Ｓに沿って配置される線状の第１および第２骨組み部２１，２２を有し、第１骨組み部２１には、第１骨組み部２１の延在方向に弾性変形自在となるばね部材２６，２６が連結されている。
【００６１】
次に、図５に示すように、車両用シート部材１０の平面視において、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿ってフレーム材２０が配置されるように、フレーム材２０を成形型７内に配置する（配置工程）。これにより、第１骨組み部２１は、ばね部材２６，２６とともに長手方向に沿って配置される。
【００６２】
図５および図６（ａ）に示すように、成形型７は、第１型７１および第２型７２からなり、第１型７１および第２型７２を型締めした際に、成形型７内に、発泡樹脂成形体３０に応じたキャビティ７３が形成される。
【００６３】
次に、図６（ａ）に示すように、フレーム材２０が内部に配置された第１型７１および第２型７２を仮型締め（クラッキング）した後に、樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂粒子を予備発泡させた予備発泡樹脂粒子３０Ａを充填し、型締めする。
【００６４】
次に、図６（ｂ）に示すように、蒸気等で成形型７のキャビティ７３内を加熱して予備発泡樹脂粒子３０Ａを二次発泡させ、予備発泡樹脂粒子３０Ａ間の空隙を埋めるとともに、予備発泡樹脂粒子３０Ａを相互に融着させることにより一体化し、発泡樹脂成形体３０を成形する（成形工程）。
【００６５】
ここで、ばね部材２６の弾性変形が阻害されないのであれば、予備発泡樹脂粒子３０Ａの充填時に、予備発泡樹脂粒子３０Ａがばね部材２６の内部に侵入してもよい。しかしながら、本実施形態では、図７（ａ）に示すように、ばね部材２６のばねのピッチｐよりも大きい粒径ｄの予備発泡樹脂粒子３０Ａを、成形型７内に充填する。これにより、ばね部材２６に予備発泡樹脂粒子３０Ａが噛み込んだり、ばね部材２６の内部に入り込んだりすることを抑えることができる。これにより、図７（ｂ）に示すように、ばね部材２６への発泡樹脂成形体３０の噛み込み等が起因となって、ばね部材２６の弾性変形が阻害されることを回避することができる。
【００６６】
このようにして、成形型７内において、枠状部３５と、延在部３６とを含む発泡樹脂成形体３０を成形することができる。成形された枠状部３５は、フレーム材２０を埋設するとともに車両用シート部材１０の輪郭Ｓを形成する。さらに、成形された延在部３６は、枠状部３５の内側において枠状部３５をわたすように枠状部３５から内側に延在する。
【００６７】
次に、水冷または放冷により、成形型７内の発泡樹脂成形体３０を冷却する。さらに、図６（ｃ）に示すように、発泡樹脂成形体３０を成形型７から脱型し、成形時の熱により発熱した発泡樹脂成形体３０を放冷する。ここで、例えば、これまでは、図８（ｂ）に示すように、発泡樹脂成形体３０の枠状部３５は、熱収縮により上側に湾曲するように変形し、同様に延在部３６も変形することがあった。
【００６８】
しかしながら、本実施形態では、図６（ｃ）および図７（ｂ）に示すように、第１骨組み部２１の延在方向（長手方向）に弾性変形自在となるばね部材２６が連結されているため、発泡樹脂成形体３０とフレーム材２０との縮み量の差を、ばね部材２６で吸収することができる。このような結果、発泡樹脂成形体３０の成形時の熱を放熱する際、熱収縮が起因となったフレーム材２０、枠状部３５、および延在部３６の変形を抑えることができ、車両用シート部材１０の全体の形状を、所定の形状に保持することができる。このような結果、寸法精度の高い車両用シート部材１０を製造することができる。
【００６９】
本実施形態では、特に、フレーム材２０を、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿って連続して周回させているため、このような変形は生じ易いが、このような場合であっても、上述したばね部材２６により、このような変形を抑えることができる。
【００７０】
＜第２実施形態＞
以下に、本発明の第２実施形態に係る車両用シート部材１０およびその製造方法を、図９および図１０を参照しながら説明する。第２実施形態に係る車両用シート部材１０が、第１実施形態のものと相違する点は、筒状の被覆部材２７を設けた点である。したがって、第１実施形態と同じ構成は、同じ符号を付して詳細な説明を省略する。
【００７１】
本実施形態では、図９および図１０（ｂ）に示すように、ばね部材２６の弾性変形を妨げることなく、ばね部材２６を覆う被覆部材２７が、発泡樹脂成形体３０に配置されている。具体的には、被覆部材２７は、円筒状の部材であり、ばね部材２６に非接触な状態で、ばね部材２６を内部に収容している。車両用シート部材１０に熱が入熱された時または入熱された熱が放熱する時であっても、発泡樹脂成形体３０がばね部材２６に噛み込むことなく、ばね部材２６を好適に弾性変形させることができる。
【００７２】
さらに、車両用シート部材１０を製造する際には、図１０（ａ）に示すように、配置工程において、ばね部材２６を覆うように被覆部材２７とともにフレーム材２０を上述した成形型７内に配置する。これにより、被覆部材２７がばね部材２６を覆うことにより、充填時の予備発泡樹脂粒子３０Ａおよび成形時の発泡樹脂成形体３０の一部が、ばね部材２６に噛み込んだり、ばね部材２６の内部に入り込んだりすることを抑えることができる。この結果、発泡樹脂成形体３０の噛み込み等が起因となって、ばね部材２６の弾性変形を阻害することを回避することができる。
【００７３】
＜第３実施形態＞
以下に、本発明の第３実施形態に係る車両用シート部材１０およびその製造方法を図１１を参照しながら説明する。第２実施形態に係る車両用シート部材１０が、第１実施形態のものと相違する点は、ばね部材２６Ａを新たに設けた点である。したがって、第１実施形態と同じ構成は、同じ符号を付して詳細な説明を省略する。
【００７４】
具体的には、本実施形態では、図１１に示すように、第２骨組み部２２の両側であって、短手方向に沿った位置にばね部材２６Ａ，２６Ａが配置されている。換言すると、本実施形態では、第１および第２骨組み部２１，２２で構成される骨組み部は、短手方向および長手方向に向かって延在することにより形成された隅部２８を有しており、各隅部２８において、ばね部材２６，２６Ａは、隅部２８を挟むように、第１および第２骨組み部２１，２２に連結されている。
【００７５】
車両用シート部材１０に熱が入熱された時または入熱された熱が放熱する時には、隅部２８には、短手方向および長手方向の双方の方向から、発泡樹脂成形体３０と第１および第２骨組み部２１，２２との縮み量の差が隅部２８に集中し易い。本実施形態では、ばね部材２６，２６Ａは、隅部２８を挟むよう第１および第２骨組み部２１，２２に連結されているので、隅部２８に集中する短手方向および長手方向の双方の方向からの縮み量の差をばね部材２６，２６Ａで吸収することができる。これにより、熱収縮が起因となった車両用シート部材１０の変形を抑えることができ、車両用シート部材１０の全体の形状を所定の形状に保持することができる。
【００７６】
さらに、車両用シート部材１０を製造する際には、配置工程において、上述した如く、ばね部材２６，２６Ａが、隅部２８を挟むように、第１および第２骨組み部２１，２２に連結されたフレーム材２０を、成形型内に配置する。これにより、発泡樹脂成形体３０を成形後、成形型から脱型し、短手方向および長手方向の双方の方向からの発泡樹脂成形体３０と第１および第２骨組み部２１，２２との縮み量の差を、ばね部材２６，２６Ａで吸収することができる。これにより、寸法精度の高い車両用シート部材１０を得ることができる。
【００７７】
＜その他の実施形態＞
以下に、本発明のその他の実施形態について、図１２および図１３を参照しながら説明する。なお、これらの他の実施形態に係る車両用シート部材１０の構成のうち、第１実施形態および第３実施形態と共通する構成は、同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。
【００７８】
図１２に示すように、この実施形態では、実施形態３に加え、さらに第２骨組み部２２のうち、長手方向に沿った部分に、ばね部材２６Ｂ，２６Ｂが連結されている。これにより、長手方向に沿って形成された、第１および第２骨組み部２１，２２の双方に、ばね部材２６，２６Ｂが配置されるので、車両用シート部材１０の製造時および使用時の変形を抑えることができる。
【００７９】
図１に示す第１実施形態では、フレーム材２０は、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿って連続して周回しているが、フレーム材２０は、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿って少なくとも一部に配置されていればよい。したがって、図１３に示すように、第２骨組み部２２が、台座部２３，２３に連結されず、後方縁部ｓＢに沿ってのみ配置されていてもよい。
【００８０】
以上、本発明のいくつかの実施形態について詳述したが、本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。
【符号の説明】
【００８１】
１：車両用シート、７：成形型、１０：車両用シート部材、２０：フレーム材、２１：第１骨組み部、２２：第２骨組み部、２６，２６Ａ，２６Ｂ：ばね部材、２７：被覆部材、２８：隅部、３０：発泡樹脂成形体、３５：枠状部、３６：延在部、３６Ａ：第１延在部分、３６Ｂ：第２延在部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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