(57)【要約】      （修正有）【課題】天然皮革と樹脂発泡体との接着が強固で、かつ良好な天然皮革の風合いを有する表皮材の提供。【解決手段】軟質スラブポリウレタン発泡体からなる樹脂発泡体１１と、樹脂発泡体１１のセル骨格が切断されて凹凸となって露出した表面に溶融状態で塗布された湿気硬化型ホットメルト接着剤２１によって接着された天然皮革３１からなる表皮材１０。【選択図】図１
2018184000.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軟質スラブポリウレタン発泡体からなる樹脂発泡体と、前記樹脂発泡体のセル骨格が切断されて凹凸となって露出した表面に溶融状態で塗布されて係合した湿気硬化型ホットメルト接着剤で接着された天然皮革とよりなる表皮材。
【請求項２】
前記天然皮革は、溶融状態で塗布された前記湿気硬化型ホットメルト接着剤を挟んで前記樹脂発泡体の表面に積層されて、空気中の湿気と前記天然皮革から自然に放出される湿気とによる前記湿気硬化型ホットメルト接着剤の硬化で接着されたことを特徴とする請求項１に記載の表皮材。
【請求項３】
前記湿気硬化型ホットメルト接着剤は、無溶剤系ウレタン系反応性熱溶融樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載の表皮材。
【請求項４】
前記樹脂発泡体は、前記天然皮革と接着されない面に裏基布が設けられていることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の表皮材。
【請求項５】
セル骨格が切断されて凹凸となって露出した樹脂発泡体の表面に、加熱により溶融した湿気硬化型ホットメルト接着剤を塗布し、溶融状態の前記湿気硬化型ホットメルト接着剤を挟んで前記樹脂発泡体の表面に天然皮革を積層する表皮材の製造方法であって、
前記天然皮革の積層後に、前記湿気硬化型ホットメルト接着剤の融点よりも低い温度で圧縮する工程と、
前記圧縮中に空気中の湿気と前記天然皮革から自然放出される湿気により前記湿気硬化型ホットメルト接着剤を硬化させる工程とを含むことを特徴とする表皮材の製造方法。
【請求項６】
前記樹脂発泡体は、前記天然皮革と接着されない面に裏基布が予め設けられていることを特徴とする請求項５に記載の表皮材の製造方法。
【請求項７】
前記湿気硬化型ホットメルト接着剤の塗布の際に、前記樹脂発泡体の下面側に位置する送りロールによって前記樹脂発泡体が一方向へ送られている状態で、接着剤貯留槽の吐出部から、接着剤の供給ロールと塗布ロール間に供給貯留される溶融状態のホットメルト接着剤を、前記接着剤の溶融温度よりも低い温度の前記供給ロールと前記塗布ロールの回転によって前記樹脂発泡体の上側表面に供給塗布することで、前記樹脂発泡体の上面に露出した凹凸に溶融状態のホットメルト接着剤を係合させる工程を行い、
前記天然皮革の積層に際し、溶融状態の前記ホットメルト接着剤が塗布された前記樹脂発泡体を下型の上面に載置した後、溶融状態の前記ホットメルト接着剤の上に、前記天然皮革を裏面が下向きとなるように積層して積層体とする工程を行い、
前記圧縮する際に、上型により、前記積層体を、前記ホットメルト接着剤の融点より低い温度で圧縮する工程と、前記ホットメルト接着剤を、空気中の湿気と前記天然皮革から自然放出される湿気により硬化させる工程を行うことを特徴とする請求項５または６に記載の表皮材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂発泡体に天然皮革が接着された表皮材とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車、鉄道、航空機、家具等の座席や内装材等の表皮材として、ポリウレタン発泡体に天然皮革を接着した表皮材がある。
【０００３】
ポリウレタン発泡体と天然皮革の接着方法として、ポリウレタン発泡体と天然皮革を不織布状のホットメルト接着剤を挟んで積層し、加圧・加熱下でホットメルト接着剤を溶融し、天然皮革とポリウレタン発泡体を接着するものがある（特許文献１）。
【０００４】
また、他の接着方法として、ポリウレタン発泡体の片面に粉末状のホットメルト接着剤を塗布して接着層を形成し、その接着層に天然皮革を積層し、熱盤でプレスすることにより接着層のホットメルト接着剤を溶融し、天然皮革とポリウレタン発泡体を接着するものがある（特許文献２）。
【０００５】
しかし、不織布状のホットメルト接着剤あるいは粉末状のホットメルト接着剤を用いる方法では、天然皮革とポリウレタン発泡体を接着する際に、ポリウレタン発泡体側から加熱する場合、表皮材の感触を向上させるためにポリウレタン発泡体の厚みを１０ｍｍ以上にすると、ポリウレタン発泡体の断熱効果によってポリウレタン発泡体と天然皮革間のホットメルト接着剤に充分な熱が伝わらず、ポリウレタン発泡体と天然皮革を確実に接着できなくなる。また、接着性を高めるために加熱温度を上げると、ポリウレタン発泡体が熱劣化を生じる問題が発生する。さらに、表皮材の縫製作業を良好にするため、ポリウレタン発泡体の裏面にナイロントリコット等からなる裏基布を予め接着した場合、裏基布が熱によって収縮する等の問題が発生する。
【０００６】
また、ホットメルト接着剤による天然皮革とポリウレタン発泡体の接着を確実にするため、天然皮革側から加熱してホットメルト接着剤に熱が伝わり易くする場合、熱が直接天然皮革に加わるため、天然皮革本来の表面に有する自然なシボ（微細な凹凸）が熱で伸びて平坦な表面になり、天然皮革本来の意匠性が損なわれたり、熱によって天然皮革が収縮したりする問題が発生し、良好な表皮材が得られなくなる。
【０００７】
また、天然皮革は天然素材のために水分を保持しており、加熱によって天然皮革内の水分が蒸発し、ホットメルトの接着性を損ねる問題がある。
さらに、不織布状のホットメルト接着剤を用いる方法では、連続した繊維構造が天然皮革とポリウレタン発泡体間に少なからず残存することになるため、表皮材の撓み性、柔軟性を損ない、硬くなる問題がある。
なお、加熱によって生じる前記の問題を防ぐために加熱温度を下げると、今度はホットメルト接着剤の接着性が低下して天然皮革とポリウレタン発泡体の接着不良を生じるようになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００６−１１０９６０号公報
【特許文献２】特開平３−２４７４４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、天然皮革と樹脂発泡体との接着が強固で、かつ良好な天然皮革の風合いを有する表皮材とその製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１の発明は、軟質スラブポリウレタン発泡体からなる樹脂発泡体と、前記樹脂発泡体のセル骨格が切断されて凹凸となって露出した表面に溶融状態で塗布されて係合した湿気硬化型ホットメルト接着剤で接着された天然皮革とよりなる表皮材に係る。
【００１１】
請求項２の発明は、請求項１において、前記天然皮革は、溶融状態で塗布された前記湿気硬化型ホットメルト接着剤を挟んで前記樹脂発泡体の表面に積層されて、空気中の湿気と前記天然皮革から自然に放出される湿気とによる前記湿気硬化型ホットメルト接着剤の硬化で接着されたことを特徴とする。
【００１２】
請求項３の発明は、請求項１または２において、前記湿気硬化型ホットメルト接着剤は、無溶剤系ウレタン系反応性熱溶融樹脂であることを特徴とする。
【００１３】
請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記樹脂発泡体は、前記天然皮革と接着されない面に裏基布が設けられていることを特徴とする。
【００１４】
請求項５の発明は、セル骨格が切断されて凹凸となって露出した樹脂発泡体の表面に、加熱により溶融した湿気硬化型ホットメルト接着剤を塗布し、溶融状態の前記湿気硬化型ホットメルト接着剤を挟んで前記樹脂発泡体の表面に天然皮革を積層する表皮材の製造方法であって、前記天然皮革の積層後に、前記湿気硬化型ホットメルト接着剤の融点よりも低い温度で圧縮する工程と、前記圧縮中に空気中の湿気と前記天然皮革から自然放出される湿気により前記湿気硬化型ホットメルト接着剤を硬化させる工程とを含むことを特徴とする表皮材の製造方法に係る。
【００１５】
請求項６の発明は、請求項５において、前記樹脂発泡体は、前記天然皮革と接着されない面に裏基布が予め設けられていることを特徴とする。
【００１６】
請求項７の発明は、請求項５または６において、前記湿気硬化型ホットメルト接着剤の塗布の際に、前記樹脂発泡体の下面側に位置する送りロールによって前記樹脂発泡体が一方向へ送られている状態で、接着剤貯留槽の吐出部から、接着剤の供給ロールと塗布ロール間に供給貯留される溶融状態のホットメルト接着剤を、前記接着剤の溶融温度よりも低い温度の前記供給ロールと前記塗布ロールの回転によって前記樹脂発泡体の上側表面に供給塗布することで、前記樹脂発泡体の上面に露出した凹凸に溶融状態のホットメルト接着剤を係合させる工程を行い、前記天然皮革の積層に際し、溶融状態の前記ホットメルト接着剤が塗布された前記樹脂発泡体を下型の上面に載置した後、溶融状態の前記ホットメルト接着剤の上に、前記天然皮革を裏面が下向きとなるように積層して積層体とする工程を行い、前記圧縮する際に、上型により、前記積層体を、前記ホットメルト接着剤の融点より低い温度で圧縮する工程と、前記ホットメルト接着剤を、空気中の湿気と前記天然皮革から自然放出される湿気により硬化させる工程を行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１の発明によれば、軟質スラブポリウレタン発泡体からなる樹脂発泡体の表面に溶融状態のホットメルト接着剤が塗布されているため、天然皮革の積層後にホットメルト接着剤を溶融するための加熱を行わなくても樹脂発泡体と天然皮革の接着が良好なものになり、かつ加熱によって天然皮革の表面のシボが伸びたり、天然皮革本来の意匠性が損なわれたりすることがなく、良好な風合いの表皮材が得られる。さらに、天然皮革積層後の加熱が不要なため、加熱による樹脂発泡体の熱劣化や変形のおそれがなく、良好な品質の表皮材が得られる。
請求項１の発明によれば、樹脂発泡体の表面はセル骨格の切断部が凹凸となって露出しているため、ホットメルト接着剤が樹脂発泡体の表面に係合して樹脂発泡体と天然皮革の接着強度が高くなる。
請求項１及び２の発明によれば、ホットメルト接着剤が湿気硬化型ホットメルト接着剤からなるため、天然皮革から蒸発する水分によっても湿気硬化型ホットメルト接着剤の硬化が進行し、樹脂発泡体と天然皮革の接着が良好なものになる。
【００１８】
請求項３の発明によれば、湿気硬化型ホットメルト接着剤は無溶剤系ウレタン系反応性熱溶融樹脂であるため、車両用途におけるＶＯＣ規格等を合格するうえで好ましい。
【００１９】
請求項４の発明によれば、樹脂発泡体において天然皮革と接着されない面に設けられた裏基布は、樹脂発泡体が加熱されないために収縮などの熱劣化のおそれがなく、裏基布の良好な品質を保つことができ、裏基布によって表皮材の縫製作業を良好なものにできる。
【００２０】
請求項５の発明によれば、天然皮革の積層後にホットメルト接着剤を溶融するための加熱を行わなくても樹脂発泡体と天然皮革の良好な接着を行うことができ、かつ加熱によって天然皮革の表面のシボが伸びたり、天然皮革本来の意匠性が損なわれたりすることがなく、良好な風合いの表皮材が得られる。さらに、天然皮革積層後の加熱が不要なため、加熱による樹脂発泡体の熱劣化や変形のおそれがなく、良好な品質の表皮材が得られる。
請求項５の発明によれば、ホットメルト接着剤が湿気硬化型ホットメルト接着剤からなるため、天然皮革から蒸発する水分によっても湿気硬化型ホットメルト接着剤の硬化が進行し、樹脂発泡体と天然皮革の接着が良好なものになる。さらに、樹脂発泡体の表面はセル骨格の切断部が凹凸となって露出しているため、ホットメルト接着剤が樹脂発泡体の表面に係合して樹脂発泡体と天然皮革の接着強度が高くなる。
【００２１】
請求項６の発明によれば、樹脂発泡体において天然皮革と接着されない面に設けられた裏基布は、樹脂発泡体が加熱されないために収縮などの熱劣化のおそれがなく、裏基布の良好な品質を保つことができ、得られる表皮材の縫製作業を裏基布によって良好なものにできる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の第１実施形態に係る表皮材の断面図である。
【図２】溶融状態のホットメルト接着剤の塗布を示す断面図である。
【図３】天然皮革の積層を示す断面図である。
【図４】圧縮を示す断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る表皮材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下に、本発明の実施形態について説明する。
図１に示す第１実施形態の表皮材１０は、自動車、鉄道、航空機、家具等の座席や内装材等の表皮材として好適なものであって、樹脂発泡体１１と、前記樹脂発泡体１１の表面に溶融状態で塗布されたホットメルト接着剤２１を挟んで前記樹脂発泡体１１の表面に積層されて接着した天然皮革３１とで構成されている。
【００２４】
前記樹脂発泡体１１としては特に限定されるものではなく、例えば軟質ポリウレタン発泡体、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体等を挙げることができる。特に、常温・常圧下で連続的に発泡させるスラブ発泡により製造されたブロック状の軟質ポリウレタン発泡体をシート状に裁断した軟質スラブポリウレタン発泡体は、前記樹脂発泡体１１として好適なものである。前記軟質スラブポリウレタン発泡体は、裁断表面にセル骨格の切断部が凹凸となって露出しているため、ホットメルト接着剤２１が軟質スラブポリウレタン発泡体の表面に係合して前記樹脂発泡体１１と前記天然皮革３１の接着強度が高くなる。
【００２５】
また、前記表皮材１０は、前記表皮材１０の製造時に高温に加熱されないため、融点の低いポリエチレンフォームなども前記樹脂発泡体１１として使用可能である。
前記樹脂発泡体１１の厚みは、前記表皮材１０の用途に応じて適宜設定されるが、例として２〜２０ｍｍを挙げる。
【００２６】
前記樹脂発泡体１１は、前記天然皮革３１と接着されない面に、裏基布１５がフレームラミネートやエマルジョン接着剤などで予め接着されている。前記裏基布１５は、前記表皮材１１の縫製等の際に表皮材１１の伸びを抑えたり、前記表皮材１１の裏面の滑りを良好にし、ミシン台での布送りを容易にする。あるいは前記表皮材１１の使用時に裏面を保護したりする作用を有するものであり、布材（編物、織物）、不織布等からなるものを挙げる。
【００２７】
前記樹脂発泡体１１において前記天然皮革３１が接着される表面に溶融状態で塗布されるホットメルト接着剤２１としては、酢酸ビニル樹脂のような熱可塑性プラスチックからなる通常のもの、あるいは加熱により溶融して湿気により反応硬化する湿気硬化型のものなどが挙げられる。特に湿気硬化型のホットメルト接着剤は、空気中の湿分のみならず、前記天然皮革３１に自然に含まれる水分を利用して硬化が促進されるため、前記天然皮革３１に含まれる水分によって接着性が損なわれず、却って接着性を向上させることができることから、前記ホットメルト接着剤２１として好ましいものである。湿気硬化型ホットメルト接着剤としては、ウレタン系、ポリエステル系、アクリル系等のものがあるが、ウレタン系の湿気硬化型接着剤が扱い易さ、入手し易さ等の点から好ましい。具体的には、ウレタン系反応性ホットメルト接着剤であり、有機溶剤などの希釈剤が含まれない無溶剤系反応性熱溶融樹脂が、車両用途におけるＶＯＣ規格等を合格するうえで好ましい。この接着剤は、イソシアネート基末端のウレタンポリマーを主成分として、ポリオール成分はポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオールなどが汎用に使用されるが、その他のポリオールでもよい。反応基としてイソシアネート基を有しているウレタン化合物であればよい。熱溶融温度は７０℃〜２００℃であり、好ましくは８０℃〜１６０℃が望ましい。
【００２８】
前記天然皮革３１は、前記表皮材１０の用途に応じて、牛革、豚革、カンガルー、ダチョウ、ワニほか爬虫類といった種類や厚み等が決定される。特に、牛革からなる天然皮革は、耐久性に優れることから好適なものである。天然皮革の厚みは、０．５〜３ｍｍとされる。
【００２９】
前記表皮材１０の製造方法について説明する。前記表皮材１０の製造は、ホットメルト接着剤の塗布工程と、天然皮革の積層工程と、圧縮硬化工程とにより行われる。
【００３０】
ホットメルト接着剤の塗布工程では、前記樹脂発泡体１１の一側表面に、加熱により溶融した前記ホットメルト接着剤２１を塗布装置により塗布する。前記樹脂発泡体１１は、予め所定厚みのシート状にされ、下面（裏面）に前記裏基布１５が接着されている場合には、前記裏基布１５とは反対側の樹脂発泡体１１の表面に前記ホットメルト接着剤２１が塗布される。
【００３１】
前記塗布装置としてロールコータを用いる場合を図２に示す。ロールコータ４０は、送りロール４１、供給ロール４２、塗布ロール４３、ホットメルト接着剤貯留槽４４を備える。
【００３２】
前記送りロール４１は、前記樹脂発泡体１１の下方に配置されて前記樹脂発泡体１１の下面の前記裏基布１５と接触しながら一方向へ回転し、その回転により前記樹脂発泡体１１を一方向へ送る。
前記供給ロール４２と前記塗布ロール４３は、互いの回転軸を平行にし、かつ互いの外周面間に隙間を設けて、前記樹脂発泡体１１の上方に配置されている。前記供給ロール４２は、外周面が前記樹脂発泡体１１の上面と接することなく前記樹脂発泡体１１の送り方向とは逆方向へ回転する。一方、前記塗布ロール４３は、外周面と前記樹脂発泡体１１の上面との距離（クリアランス）を所定量にして前記樹脂発泡体１１の送り方向へ回転する。また、前記供給ロール４２と塗布ロール４３は、外周面が加熱可能に構成されている。
【００３３】
前記ホットメルト接着剤貯留槽４４は、下端の吐出部４５が前記供給ロール４２と前記塗布ロール４３間の上方に位置するように配置され、内部に収容された前記ホットメルト接着剤２１をヒーター等の加熱手段で加熱して溶融状態で貯留する。
【００３４】
前記ホットメルト接着剤貯留槽４４に貯留されている溶融状態のホットメルト接着剤２１は、前記送りロール４１によって前記樹脂発泡体１１が一方向へ送られている状態で、前記吐出部４５から前記供給ロール４２と前記塗布ロール４３間に供給される。前記供給ロール４２と前記塗布ロール４３間に供給された溶融状態のホットメルト接着剤２１は、前記供給ロール４２と前記塗布ロール４３の回転によって前記樹脂発泡体１１の上側表面に供給される。前記樹脂発泡体１１の上側表面に供給された溶融状態のホットメルト接着剤２１は、回転する塗布ロール４３の外周面下端と接触して前記樹脂発泡体１１の上側表面に塗布される。
【００３５】
なお、前記樹脂発泡体１１に対する前記ホットメルト接着剤２１の塗布量は、前記ホットメルト接着剤貯留槽４４と前記供給ロール４２及び前記塗布ロール４３の加熱温度によるホットメルト接着剤２１の溶融粘度の調節、前記供給ロール４２と前記塗布ロール４３の回転速度、前記塗布ロール４３の外周面と前記樹脂発泡体１１の上面との距離（クリアランス）、前記樹脂発泡体１１の送り速度によって調節することができる。
【００３６】
天然皮革の積層工程では、図３に示すように溶融状態の前記ホットメルト接着剤２１を挟んで前記樹脂発泡体１１の表面に前記天然皮革３１を積層する。図３に示す実施形態では、溶融状態の前記ホットメルト接着剤２１が塗布された樹脂発泡体１１を、プレス装置の下型５１の上面に載置した後、溶融状態の前記ホットメルト接着剤２１の上に、前記天然皮革３１を裏面が下向きとなるようにして積層する。なお、符号５２はプレス装置の上型である。
【００３７】
圧縮硬化工程では、図４に示すように前記樹脂発泡体１１の上側表面に溶融状態の前記ホットメルト接着剤２１を挟んで前記天然皮革３１が積層された積層体１０Ａを圧縮し、前記ホットメルト接着剤２１を硬化させて前記天然皮革３１と前記樹脂発泡体１１が接着した前記表皮材１０を形成する。前記圧縮は、前記ホットメルト接着剤２１の融点より低い温度で行われる。例えば常温で行う。なお、常温とは、日本工業規格で規定されている２０±１５℃の範囲をいう。また、圧縮程度は特に限定されず、例えば総厚みの４０〜８０％となるように圧縮する。
【００３８】
前記ホットメルト接着剤２１は、前記圧縮中に自然冷却されて硬化し、前記天然皮革３１と前記樹脂発泡体１１を接着する。また、前記ホットメルト接着剤２１は、湿気硬化型ホットメルト接着剤の場合、自然冷却と空気中の湿気及び前記天然皮革３１から自然放出される湿気によって硬化が進行し、前記天然皮革３１と前記樹脂発泡体１１の接着が強固なものとなる。
【００３９】
前記圧縮工程では、前記ホットメルト接着剤２１を溶融させるための高温加熱を行わないため、前記天然皮革３１の表面のシボが伸びたり、天然皮革３１本来の意匠性が損なわれたりすることがなく、良好な風合いの表皮材１０が得られる。さらに、前記裏基布１５が熱によって劣化することがなく、良好な品質の表皮材１０が得られる。
【００４０】
図５に第２実施形態の表皮材６０を示す。第２実施形態の表皮材６０は、第１実施形態の表皮材１０における前記裏基布１５を有しないものであり、他の構成は第１実施形態の表皮材１０と同様の構成からなる。符号６１は樹脂発泡体、７１はホットメルト接着剤、８１は天然皮革である。
第２実施形態の表皮材６０の製造方法は、前記第１実施形態の表皮材１０の製造方法において、前記樹脂発泡体１１の下側表面に裏基布１５が接着されていないことを除き、第１実施形態の表皮材１０の製造方法と同様である。
【実施例】
【００４１】
・実施例１〜３（湿気硬化型ホットメルト接着剤、裏基布有り）
密度３０ｋｇ／ｍ３、硬さ（ＪＩＳ  Ｋ６４００−２：２０１２）５０Ｎ、セル数（ＪＩＳ  Ｋ６４００−１：２００４）４２個／２５ｍｍ、品番：ＥＬ−６８ＷＳ、イノアックコーポレーション社製のポリエーテル系の軟質スラブポリウレタン発泡体を、２５０×４００ｍｍ×厚み１０ｍｍにして樹脂発泡体として使用し、裏面にナイロントリコットの１５デニールを裏基布としてアクリル系エマルジョン接着剤で接着した。
【００４２】
ホットメルト接着剤として、ウレタン系の湿気硬化型接着剤、日立化成ポリマー株式会社製のポリウレタン系ホットメルト湿気硬化型樹脂、ハイボン、溶融塗布温度：１５０℃を用い、前記ロールコータ４０によって１５０℃に加熱して溶融させた状態で樹脂発泡体の裏基布とは反対側の表面に塗布し付着させた。前記ホットメルト接着剤貯留槽４４に貯留したホットメルト接着剤の温度、前記供給ロール４２と前記塗布ロール４３の温度は何れも８０℃であり、前記供給ロール４２と前記塗布ロール４３の回転速度及び前記クリアランスの値を固定し、樹脂発泡体の送り速度を４〜６ｍ／分で変化させて表１に示す実施例１〜３の付着量（塗布量）とした。
【００４３】
次に、プレス下型上にホットメルト接着剤を上向きにして樹脂発泡体を載置し、樹脂発泡体表面のホットメルト接着剤を挟んで天然皮革（牛革）を樹脂発泡体に積層し、プレス上型を下降させて圧縮し、表１に示す実施例１〜３の表皮材を形成した。なお圧縮は常温で４０秒間行い、圧縮量は６０％に設定した。
【００４４】
・参考例４（通常タイプホットメルト接着剤、裏基布有り）
ホットメルト接着剤として、アイカ工業社製酢酸ビニル系ホットメルト接着剤、品名：Ａ−ＱＮＪを用い、樹脂発泡体及び裏基布を実施例１〜３と同一とし、前記ホットメルト接着剤貯留槽４４に貯留したホットメルト接着剤の温度及び前記供給ロール４２と前記塗布ロール４３の温度を９５℃とし、前記供給ロール４２と前記塗布ロール４３の回転速度及び前記クリアランスの値を固定し、樹脂発泡体の送り速度を調節して表１の参考例４の付着量（塗布量）にした。その他は実施例１〜３と同様にして表１に示す参考例４の表皮材を形成した。
【００４５】
・比較例１（不織布タイプのホットメルト接着剤、裏基布有り）
ウェブ状ホットメルト接着剤（不織布タイプのホットメルト接着剤）として、スパンボンド不織布、目付：２５ｇ／ｍ２、融点：１１５℃、品番：ダイナックＬＮＳ１２２５、呉羽テック社製を使用し、樹脂発泡体及び裏基布を実施例１〜３と同一とし、プレス下型上に樹脂発泡体を裏基布が下側となるようにして載置し、樹脂発泡体の上側表面にホットメルト接着剤を配置し、そのホットメルト接着剤を挟んで天然皮革（牛革）を積層し、プレス上型を下降させて加熱圧縮し、表１に示す比較例１の表皮材を形成した。なおプレス下型は常温、上型は１９０℃で４０秒間行い圧縮量は５０％に設定した。
【００４６】
【表１】
2018184000.tif 000003
【００４７】
・実施例５〜７（湿気硬化型ホットメルト接着剤、裏基布無し）
密度３０ｋｇ／ｍ３、硬さ（ＪＩＳ  Ｋ６４００-２：２０１２）７０Ｎ、セル数（ＪＩＳ  Ｋ６４００-１：２００４）２５個／２５ｍｍ、品番：ＷＦ−１８、イノアックコーポレーション社製のポリエーテル系の軟質スラブポリウレタン発泡体を、２５０×４００ｍｍ×厚み１０ｍｍにして樹脂発泡体として使用し、裏基布は設けなかった。実施例１〜３と同じホットメルト接着剤を使用し、実施例１〜３と同様にして樹脂発泡体の一側表面に溶融状態のホットメルト接着剤を、表２の実施例５〜７に示す付着量で付着（塗布）した。
【００４８】
次に、プレス下型上にホットメルト接着剤を上向きにして樹脂発泡体を載置し、樹脂発泡体表面のホットメルト接着剤を挟んで天然皮革（牛革）を樹脂発泡体に積層し、プレス上型を下降させて圧縮し、表２に示す実施例５〜７の表皮材を形成した。なお圧縮は常温で４０秒間行い、圧縮量は５０％に設定した。
【００４９】
・参考例８（通常タイプホットメルト接着剤、裏基布無し）
ホットメルト接着剤として、アイカ工業社製酢酸ビニル系ホットメルト接着剤、品名：Ａ−ＱＮＪを用い、樹脂発泡体を実施例５〜７と同一とし、前記ホットメルト接着剤貯留槽４４に貯留したホットメルト接着剤の温度及び前記供給ロール４２と前記塗布ロール４３の温度を１３０℃とし、前記供給ロール４２と前記塗布ロール４３の回転速度及び前記クリアランスの値を固定し、樹脂発泡体の送り速度を５ｍ／分にして表２の参考例８の付着量（塗布量）にした。その他は実施例５〜７と同一にして表２に示す参考例８の表皮材を形成した。
【００５０】
・比較例２（不織布ホットメルト接着剤、裏基布無し）
ウェブ状ホットメルト接着剤として、スパンボンド不織布、目付：２５ｇ／ｍ２、融点：１１５℃、品番：ダイナックＬＮＳ１２２５、呉羽テック社製を使用し、樹脂発泡体を実施例５〜７と同一のものを使用し、プレス下型上に樹脂発泡体を載置し、樹脂発泡体の表面にホットメルト接着剤を配置し、そのホットメルト接着剤を挟んで天然皮革（牛革）を積層し、プレス上型を下降させて加熱圧縮し、表２に示す比較例２の表皮材を形成した。なおプレス下型は常温、上型は１９０で４０秒間行い、圧縮量は５０％に設定した。
【００５１】
【表２】
2018184000.tif 000004
【００５２】
各実施例、各参考例及び各比較例の表皮材に対し、剥離強度、硬さ、外観、収縮、耐熱性接着強度を測定した。測定結果を表１及び表２に示す。
【００５３】
剥離強度（単位Ｎ／２５ｍｍ）は、ＪＩＳ  Ｋ  ６８５４-２（接着剤−はく離接着強さ試験方法、第二部：１８０度剥離）に基づいて測定した。試験回数ｎは３。表皮材は、２５０ｍｍ×４００ｍｍに切り出すが、４００ｍｍの方向をタテとし、２５０ｍｍの方向をヨコとした。測定数値に併記されている「＊」は、接着強度が高くて剥離面が破壊したことを示す。
硬さ（単位Ｎ）は、プッシュプルゲージ（ＦＳプローブ）に基づいて測定した。数値が大ほど硬くなる。硬さの測定は、直径１０ｍｍの半球形状の当接部のあるプッシュプルシャフトを中心に備え、直径５０ｃｍの中空円盤で試料を垂直に位置させるプッシュプルゲージ（株式会社ＳＵＮＴＥＸ製、ＦＳ１００）を垂直に立て、上記当接部を試料側へ押し下げて数値を読み取った。
外観は、天然皮革の表面についてシボが減少しているか、見苦しいアバタ（凹凸）が発生しているかを目視で観察した。「シボ減少」の観察結果における「×」はシボの明確な減少が見られたことを示し、「〇」はシボの減少が見られないことを示す。「アバタ」の観察結果における「△」は見苦しいアバタ（凹凸）が部分的に見られたことを示し、「〇」は見苦しいアバタ（凹凸）が見られなかったことを示す。
【００５４】
収縮（ｍｍ）は、実際に成形した試料の収縮量を測定した。実施例でも、比較例でも、所定形状に切り出した成形前の原料革を標準として用意し、接着剤を溶融塗布した後、常温でプレスした後の樹脂発泡体が積層された原料革の収縮量を測定した。標準となる表皮材の大きさとして、２５０ｍｍ×４００ｍｍに切り出し、４００ｍｍの方向をタテとし、２５０ｍｍの方向をヨコとした。測定結果における「〇」は、タテ方向、ヨコ方向のいずれにおいても、積層された表皮材として使用可能な範囲内の３ｍｍ未満の収縮であることを示し、「×」は、標準となる原料革に対して、積層された表皮材に発生する収縮差が、３ｍｍ以上を超える収縮であることを示す。
【００５５】
耐熱性接着強度は、剥離試験用の試験片、幅２５ｍｍ、長さ１７５ｍｍを用意し、７５ｍｍを残して剥離し、剥離した表皮材の端に１０ｇの重りを取付け、剥離されていない試験片の一端を上端として垂下し、１４０℃の恒温槽に２４時間、放置することで、耐熱性接着強度を測定した。試験に合格するものは「〇」とし、剥離された距離が、５ｍｍ未満で重りが釣り下がったままだった。試験に不合格のものは「×」とし、試験終了時には試験片が剥離し、重りが落下していた。
【００５６】
表１及び表２に示すように、ホットメルト接着剤を溶融して樹脂発泡体側に付着した各実施例の表皮材は、天然皮革と樹脂発泡体の剥離強度が高く、硬さも柔らかく、天然皮革の外観が良好で、収縮が小さく、自動車、鉄道、航空機、家具等の座席や内装材等の表皮材として好適なものである。また、裏基布を有する実施例１〜３及び参考例４は裏基布に熱による劣化がなく、良好な品質であった。さらに、湿気硬化型の接着剤を使用した場合、高温環境下における剥離強度（耐熱性接着強度）が強く、耐久性があった。
一方、ホットメルト接着剤として不織布を使用し、天然皮革を積層した後に加熱プレスした各比較例は、天然皮革と樹脂発泡体の剥離強度が低く、硬さも硬く、天然皮革表面のシボが減少し、かつ見苦しいアバタが発生して天然皮革の風合いが損なわれ、しかも収縮が大きく、自動車、鉄道、航空機、家具等の座席や内装材等の表皮材としては不向きである。
【符号の説明】
【００５７】
１０、６０  表皮材
１０Ａ  積層体
１１、６１  樹脂発泡体
１５  裏基布
２１、７１  ホットメルト接着剤
３１、８１  天然皮革
４０  ロールコータ
４１  送りロール
４２  供給ロール
４３  塗布ロール
４４  ホットメルト接着剤貯留槽
【図１】
2018184000.tif 000005
【図２】
2018184000.tif 000006
【図３】
2018184000.tif 000007
【図４】
2018184000.tif 000008
【図５】
2018184000.tif 000009