(57)【要約】【課題】基材の変形、及び、リブを起点とした成形部の剥がれが抑制された新規の車両用内装材を提供する。【解決手段】車両用内装材１は、空気Ａｒを含む成形された基材２と、該基材２の一面の一部に接合された樹脂Ｒ１の成形部３と、を備える。成形部３は、本体部３０と、基材２の一面（例えば裏面２ｂ）に沿って本体部３０から延びて曲線状に向きを変えて本体部３０に戻る回帰リブ４０と、を有する。内装材１の製造方法は、空気Ａｒを含む所要形状の基材２を形成する基材形成工程ＳＴ１と、前記成形部３を形成するキャビティＣＡ０を有する射出成形型３１０に基材２を移す移送工程ＳＴ２と、基材２が配置された射出成形型３１０のキャビティＣＡ０に樹脂Ｒ１を射出する射出工程ＳＴ３と、を含む。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気を含む成形された基材と、該基材の一面の一部に接合された樹脂の成形部と、を備える車両用内装材であって、
前記成形部は、本体部と、前記基材の一面に沿って前記本体部から延びて曲線状に向きを変えて前記本体部に戻る回帰リブと、を有する、車両用内装材。
【請求項２】
前記回帰リブは、曲線状、又は、曲線状と直線状とを組み合わせた形状である、請求項１に記載の車両用内装材。
【請求項３】
前記回帰リブは、前記基材の一面に沿って前記本体部から第一の方向へ延びて曲線状に向きを変えて前記本体部に戻る第一リブと、前記基材の一面に沿って前記本体部から前記第一の方向とは異なる第二の方向へ延びて曲線状に向きを変えて前記本体部に戻る第二リブと、を含む、請求項１又は請求項２に記載の車両用内装材。
【請求項４】
前記成形部は、前記本体部から離れた位置において前記基材の一面に沿って前記第一リブと前記第二リブとを繋ぐ連結リブを有する、請求項３に記載の車両用内装材。
【請求項５】
前記成形部は、前記基材の一面のうち前記本体部及び前記回帰リブに囲まれた領域を分割する架橋リブを有する、請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の車両用内装材。
【請求項６】
空気を含む所要形状の基材を形成する基材形成工程と、
本体部と、前記基材の一面に沿って前記本体部から延びて曲線状に向きを変えて前記本体部に戻る回帰リブと、を有し、前記基材の一面に接合される成形部を形成するキャビティを有する射出成形型に前記基材を移す移送工程と、
前記基材が配置された前記射出成形型の前記キャビティに樹脂を射出する射出工程と、を含む、車両用内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形された基材に樹脂の成形部が接合された車両用内装材、及び、その製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車には、デッキサイドトリム等の内装材が車体パネルに取り付けられている。内装材には、熱可塑性樹脂繊維を集合させてプレス成形した基材、樹脂材料を発泡させて射出成形した基材、等が用いられている。これらの基材は、空気を含むため、低密度であり、軽量である。低密度の基材の裏面に溶融樹脂を射出成形してクリップ取付座などの成形部を形成する場合、基材裏面に対して成形部の十分な接合強度を確保する必要がある。基材裏面に対する成形部の接合面積を増やすと接合強度を高めることができる一方、射出成形後に冷却される成形部の収縮により低密度の基材が反るなど変形することがある。基材の変形は、内装材の意匠の低下に繋がる。
【０００３】
特許文献１には、トリムボードの裏面にブラケットが射出成形されたドアトリムが開示されている。ブラケットのトリムボードへの接合部は、ブラケットの外周縁に配置され基材上に延びた線状部と、この線状部から基材上をブラケットの外方に向けて突出した枝部と、により構成されている。この枝部があるのは、ブラケットの接合面積を減少させながら接合力の低下を防ぐためである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２１２８２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、ブラケットに対してトリムボード裏面に沿った成分を有する力が加わると、突出した枝部の先端を起点としてブラケットが基材から剥がれることがある。
尚、上述のような問題は、ドアトリム以外にも、デッキサイドトリムやルーフトリム等、種々の車両用内装材について同様に存在する。
【０００６】
本発明は、基材の変形、及び、リブを起点とした成形部の剥がれが抑制された新規の車両用内装材、並びに、車両用内装材の新規の製造方法を開示するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、空気を含む成形された基材と、該基材の一面の一部に接合された樹脂の成形部と、を備える車両用内装材であって、
前記成形部は、本体部と、前記基材の一面に沿って前記本体部から延びて曲線状に向きを変えて前記本体部に戻る回帰リブと、を有する、態様を有する。
【０００８】
また、本発明の車両用内装材の製造方法は、空気を含む所要形状の基材を形成する基材形成工程と、
本体部と、前記基材の一面に沿って前記本体部から延びて曲線状に向きを変えて前記本体部に戻る回帰リブと、を有し、前記基材の一面に接合される成形部を形成するキャビティを有する射出成形型に前記基材を移す移送工程と、
前記基材が配置された前記射出成形型の前記キャビティに樹脂を射出する射出工程と、を含む、態様を有する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、基材の変形、及び、リブを起点とした成形部の剥がれが抑制された新規の車両用内装材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】自動車の内装の例を側面部の図示が省略された状態で模式的に示す図。
【図２】内装材において成形部を有する面の例を模式的に示す図。
【図３】基材の一面に接合された成形部の例を模式的に示す図。
【図４】成形部の本体部の開口が見える位置における内装材の断面の例を模式的に示す断面図。
【図５】クリップの例を模式的に示す側面図。
【図６】基材の一面に接合された別の成形部の例を模式的に示す図。
【図７】基材の一面に接合された別の成形部の例を模式的に示す図。
【図８】基材の一面に接合された別の成形部の例を模式的に示す図。
【図９】基材の一面に接合された別の成形部の例を模式的に示す図。
【図１０】基材の一面に接合された別の成形部の例を模式的に示す図。
【図１１】内装材の製造方法の例を模式的に示す図。
【図１２】基材の一面に成形部を射出成形する例を模式的に示す図。
【図１３】比較例において基材の裏面に接合された成形部を模式的に示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態を説明する。むろん、以下の実施形態は本発明を例示するものに過ぎず、実施形態に示す特徴の全てが発明の解決手段に必須になるとは限らない。
【００１２】
（１）本発明に含まれる技術の概要：
まず、図１〜１３に示される例を参照して本発明に含まれる技術の概要を説明する。尚、本願の図は模式的に例を示す図であり、これらの図に示される各方向の拡大率は異なることがあり、各図は整合していないことがある。むろん、本技術の各要素は、符号で示される具体例に限定されない。
【００１３】
［態様１］
図３，４等に例示するように、本技術の車両用内装材１は、空気Ａｒを含む成形された基材２と、該基材２の一面（例えば裏面２ｂ）の一部に接合された樹脂Ｒ１の成形部３と、を備える。前記成形部３は、本体部３０と、前記基材２の一面（２ｂ）に沿って前記本体部３０から延びて曲線状に向きを変えて前記本体部３０に戻る回帰リブ４０と、を有する。
【００１４】
図１３は、比較例に係るデッキサイドトリム９０１の裏面を模式的に示している。このデッキサイドトリム９０１において、軽量の基材２の裏面２ｂの一部には、溶融樹脂の射出成形による成形部９０３が接合されている。図１３に示す成形部９０３は、クリップ取付座である本体部３０、及び、この本体部３０の側面部３２から基材裏面２ｂに沿って外方へ突出した複数の突出リブ９４０を有している。本体部３０は、クリップの挿入口３１ｏに繋がる係止用穴３１ｈが形成された頭部３１、及び、この頭部３１を支持する側面部３２を有している。
【００１５】
各突出リブ９４０は、行き止まりの先端９４１を有している。このため、成形部９０３に対して基材裏面２ｂに沿った成分を有する力Ｆｂが加わると、突出した先端９４１を起点として成形部９０３が基材２から剥がれることがある。
【００１６】
上記態様１の成形部３において、本体部３０に繋がっているのがリブであるので、射出成形後の成形部３の収縮による基材２の変形が抑制されている。また、本体部３０に繋がっている回帰リブ４０は、基材２の一面（２ｂ）に沿って本体部３０から延びて曲線状に向きを変えて本体部３０に戻っているので、突出した行き止まりの先端が無い。このため、成形部３に対して基材２の一面（２ｂ）に沿った成分を有する力Ｆｂ（例えば図４参照）が加わっても、回帰リブ４０が基材２の一面（２ｂ）に対する成形部３の剥がれの起点となり難い。従って、本態様は、基材の変形、及び、リブを起点とした成形部の剥がれが抑制された新規の車両用内装材を提供することができる。
【００１７】
ここで、空気を含む基材には、繊維が集合した基材、発泡樹脂製の基材、繊維と発泡樹脂を組み合わせた基材、等が含まれる。これらの材料に表皮材等が接着した基材も、空気を含む基材に含まれる。
樹脂には、熱可塑性の樹脂、硬化した樹脂、等が含まれる。
本体部には、クリップ取付座、加飾部、内装材の開口に取り付けられる樹脂枠、等が含まれる。
尚、上記態様１の付言は、以下の態様も同様である。
【００１８】
［態様２］
基材２の一面（２ｂ）に沿って本体部３０から延びて曲線状に向きを変えて本体部３０に戻る回帰リブ４０は、図９に示すように直線状の部分が無い曲線状でもよいし、図３等に示すように曲線状と直線状とを組み合わせた形状でもよい。本態様は、リブを起点とした成形部の剥がれをさらに抑制することができる。
【００１９】
［態様３］
図３等に示すように、前記回帰リブ４０は、前記基材２の一面（２ｂ）に沿って前記本体部３０から第一の方向（例えば方向ＤＲ１）へ延びて曲線状に向きを変えて前記本体部３０に戻る第一リブ（例えばリブ４１）と、前記基材２の一面（２ｂ）に沿って前記本体部３０から前記第一の方向（ＤＲ１）とは異なる第二の方向（例えば方向ＤＲ２）へ延びて曲線状に向きを変えて前記本体部３０に戻る第二リブ（例えばリブ４２）と、を含んでもよい。この態様は、より広い範囲の向きの力に対して回帰リブ４０が基材２の一面（２ｂ）に対する成形部３の剥がれの起点となり難いので、リブを起点とした成形部の剥がれをさらに抑制することができる。
尚、上記態様３には含まれないが、第二リブが無い場合も、本技術に含まれる。
【００２０】
［態様４］
図３等に例示するように、前記成形部３は、前記本体部３０から離れた位置において前記基材２の一面（２ｂ）に沿って前記第一リブ（４１）と前記第二リブ（４２）とを繋ぐ連結リブ５０を有してもよい。この態様は、さらに広い範囲の向きの力に対して回帰リブ４０が基材２の一面（２ｂ）に対する成形部３の剥がれの起点となり難いので、リブを起点とした成形部の剥がれをさらに抑制することができる。
尚、上記態様４には含まれないが、連結リブが無い場合も、本技術に含まれる。
【００２１】
［態様５］
図８等に例示するように、前記成形部３は、前記基材２の一面（２ｂ）のうち前記本体部３０及び前記回帰リブ４０に囲まれた領域Ａ１を分割する架橋リブ６０を有してもよい。この態様は、射出成形後の成形部の収縮による基材の変形を抑制しながら接着強度を向上させることができる。
ここで、架橋リブ６０は、回帰リブ４０の第一部位Ｐ１と回帰リブ４０の第二部位Ｐ２とに繋がっていてもよいし、本体部３０と回帰リブ４０とに繋がっていてもよい。
尚、上記態様５には含まれないが、架橋リブが無い場合も、本技術に含まれる。
【００２２】
［態様６］
また、図１１等に例示するように、本技術の車両用内装材１の製造方法は、基材形成工程ＳＴ１、移送工程ＳＴ２、及び、射出工程ＳＴ３を含む。前記基材形成工程ＳＴ１では、空気Ａｒを含む所要形状の基材２を形成する。前記移送工程ＳＴ２では、本体部３０と、前記基材２の一面（２ｂ）に沿って前記本体部３０から延びて曲線状に向きを変えて前記本体部３０に戻る回帰リブ４０と、を有し、前記基材２の一面（２ｂ）に接合される成形部３を形成するキャビティＣＡ０を有する射出成形型３１０に前記基材２を移す。前記射出工程ＳＴ３では、前記基材２が配置された前記射出成形型３１０の前記キャビティＣＡ０に樹脂Ｒ１を射出する。
以上により、上記所要形状の基材２の一面（２ｂ）の一部に樹脂Ｒ１の成形部３が接合された車両用内装材１が得られる。
【００２３】
上記態様６では、キャビティＣＡ０に樹脂Ｒ１を射出すると、本体部３０と回帰リブ４０とを有する成形部３が基材２の一面（２ｂ）に接合される。回帰リブ４０は本体部３０から延びて曲線状に向きを変えて本体部３０に戻っているので、射出された樹脂Ｒ１が回帰リブ４０用のキャビティ（ＣＡ２）に充填され易い。このため、成形部３及びキャビティＣＡ０の形状の自由度が高い。また、得られる成形品は、基材２の変形、及び、リブを起点とした成形部３の剥がれが抑制されている。従って、本態様は、成形部の形状の自由度が高く、基材の変形、及び、リブを起点とした成形部の剥がれが抑制された新規の車両用内装材を提供することができる。
【００２４】
ここで、射出される樹脂は、溶融樹脂、硬化性の液状樹脂、等を含む。
【００２５】
（２）本技術の車両用内装材の具体例：
図１は、例として自動車１００の内装を側面部の図示が省略された状態で模式的に示している。図２は、車両用内装材の例としてデッキサイドトリム１１１の裏面２ｂを模式的に示している。図３は、成形部の例としてクリップ取付座（本体部３０の例）及びリブ４０，５０を模式的に示している。図３の下部には、リブ４１，５０，４２を抜き出して示している。図４は、内装材の断面の例としてクリップ取付座の開口３３が見える位置におけるデッキサイドトリム１１１の断面を模式的に示している。図５は、クリップの例を模式的に示している。これらの図中、FRONT、REAR、UP、DOWNは、それぞれ、前、後、上、下を示す。また、符号Ｄ１は自動車１００の前後方向を示し、符号Ｄ２は自動車１００の上下方向を示し、符号Ｄ４は内装材１の厚み方向を示す。
【００２６】
図１に示す自動車１００は、道路上で使用されるように設計及び装備された路上走行自動車とされ、例えば、鋼板製といった金属製の車体パネルが車室ＳＰ１及び荷室ＳＰ２を囲んで車体を形成している。また、図１に示す自動車１００は、後部の荷室ＳＰ２が車室ＳＰ１と繋がり、２列のシート１０１（前席と後席）を備えるワゴンタイプの乗用自動車とされている。むろん、本技術を適用可能な自動車には、３列シートタイプといった２列シートタイプ以外の自動車も含まれ、いわゆるステーションワゴンやワンボックスカー等の他、セダンタイプ等の自動車も含まれる。
【００２７】
自動車１００の車体パネルには、室内（ＳＰ１，ＳＰ２）側において種々の内装材１が配置されている。荷室ＳＰ２から側方にあるデッキサイドパネル（車体パネルの例）には、荷室ＳＰ２側においてデッキサイドトリム１１１（内装材１の例）が設置されている。車室ＳＰ１から側方にあるドアパネル（車体パネルの例）には、車室ＳＰ１側においてドアトリム１１２（内装材１の例）が設置されている。同じく車室ＳＰ１から側方にあるピラー（車体パネルの例）には、車室ＳＰ１側においてピラートリム１１３（内装材１の例）が設置されている。車室ＳＰ１及び荷室ＳＰ２から上方にあるルーフパネル（車体パネルの例）には、室内（ＳＰ１，ＳＰ２）側においてルーフトリム１１４（内装材１の例）が設置されている。荷室ＳＰ２から後方にある後部扉（Tailgate）１０５には、荷室ＳＰ２側において後部扉用トリム１１５（内装材１の例）が設置されている。
【００２８】
図２〜４に示す基材２は、凹凸を有する所要形状に成形された基材本体１０の表面に表皮材Ｓ２のバッキングＳ２ｂが接着し、基材２の裏面２ｂ（基材の一面の例）の一部に樹脂製の成形部３が一体的に射出成形されている。尚、バッキングが無くても基材本体に表皮材が接着する場合はバッキングを省略可能であり、表皮材も省略して基材本体の表面を基材の表面にしてもよい。成形部３は、本体部３０、回帰リブ４０、連結リブ５０、及び、架橋リブ６０（図８，１０参照）を含む。成形部３は、基材２の表面２ａに接合されてもよい。また、基材２に接合される成形部３は、図３に示す成形部３Ａ、図６に示す成形部３Ｂ、図７に示す成形部３Ｃ、図８に示す成形部３Ｄ、図９に示す成形部３Ｅ、図１０に示す成形部３Ｆ、等を含む。図２に示すように、成形部３Ａ〜３Ｆ等のうち複数の種類の成形部が基材２に接合されてもよい。
【００２９】
基材２の基材本体１０には、繊維Ｆ１が集合した基材１０Ａ、発泡樹脂製の基材１０Ｂ、繊維と発泡樹脂を組み合わせた基材、等の空気Ａｒを含む基材であって、熱可塑性樹脂といった熱可塑性の材料を含む基材を用いることができる。
【００３０】
繊維質の基材１０Ａには、通気性のあるプレス成形された繊維マット等、繊維Ｆ１を集合させて空気Ａｒを含むように成形された繊維集合体を用いることができる。基材１０Ａは、意匠層と保形層と吸音層を積層した繊維マット等、多層構造の繊維集合体でもよい。
基材１０Ａを形成するための繊維Ｆ１には、熱可塑性樹脂といった合成樹脂（エラストマーを含む）の繊維、合成樹脂に添加剤を添加した繊維、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、ケナフといった植物繊維、反毛繊維、これらの少なくとも一部の組合せ、等を用いることができ、熱可塑性樹脂繊維といった熱可塑性の繊維を含む繊維が好ましい。前記熱可塑性樹脂には、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂やポリエチレン樹脂（ＰＥ）といったポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂といったポリエステル樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、アクリル（ＰＭＭＡ）樹脂、等を用いることができる。繊維Ｆ１には、主繊維と接着性繊維（バインダー）が含まれてもよく、芯鞘構造やサイドバイサイド構造といったコンジュゲート構造の繊維が含まれてもよい。また、熱可塑性の繊維にガラス繊維といった無機繊維を混ぜると、基材の剛性を高めることができる。基材１０Ａに含まれる熱可塑性の材料は、繊維Ｆ１に含まれてもよいし、繊維Ｆ１以外の材料に含まれてもよい。
【００３１】
繊維質の基材１０Ａの厚みＴｂ（図４参照）は、軽量で所要の剛性を得る点から、１mm以上、且つ、８mm以下が好ましく、２mm以上、且つ、７mm以下がより好ましい。基材１０Ａの目付は、軽量で所要の剛性を得る点から、４５０ｇ／ｍ2以上、且つ、１２００ｇ／ｍ2以下が好ましい。
【００３２】
発泡樹脂製の基材１０Ｂには、樹脂材料を発泡させて気泡（空気Ａｒ）を含むように成形された発泡成形体を用いることができる。樹脂材料の発泡成形には、例えば、射出成形を用いることができる。また、基材１０Ｂは、表面にスキン層を残した発泡樹脂成形品、発泡樹脂層の少なくとも一面に対して実質的に非発泡の層を積層した成形品、等、多層構造でもよい。
基材１０Ｂを形成するための樹脂材料は、熱可塑性樹脂といった熱可塑性の材料が含まれていれば、種々の合成樹脂（エラストマーを含む）を用いることができ、添加剤が添加されてもよい。基材１０Ｂを形成するための熱可塑性樹脂には、ＰＰ樹脂やＰＥ樹脂といったポリオレフィン樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、これらの組合せ、等を用いることができ、充てん材等の添加剤が含まれてもよい。樹脂の発泡には、シリンダー内で加圧された気体を溶融樹脂に溶解させる物理発泡、化学発泡剤を添加して熱分解や化学反応により気体を溶融樹脂に混入させる化学発泡、等を採用することができる。発泡剤には、ブタンやペンタンといった炭化水素を発生させる揮発性発泡剤、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）やヒドラゾジカルボンアミド等といった有機系発泡剤、炭酸アンモニウムといった炭酸ガス等を発生させる無機系発泡剤、等を用いることができる。
【００３３】
発泡樹脂製の基材１０Ｂの厚みＴｂ（図４参照）は、軽量で所要の剛性を得る点から、１mm以上、且つ、８mm以下が好ましく、２mm以上、且つ、７mm以下がより好ましい。基材１０Ｂの目付は、軽量で所要の剛性を得る点から、４５０ｇ／ｍ2以上、且つ、１２００ｇ／ｍ2以下が好ましい。
【００３４】
基材２に接合される本体部３０には、クリップ取付座の他、加飾部、内装材の開口に取り付けられる樹脂枠、等が含まれる。クリップ取付座は、内装材を車体パネルといった相手部材に固定するためのクリップ５００（図５参照）を取り付けるための機能部位であり、通常、内装材の裏面に配置される。加飾部は、通常、内装材の表面に配置される機能部位である。前記樹脂枠は、例えば、デッキサイドトリムに設けられたメンテナンスホール（開口の例）を開閉可能に覆う別体のメンテナンスカバー（サービスカバー）のツメを嵌合させる機能部位として使用される。
【００３５】
図５に示すクリップ５００は、車外側から内装材側へ順に、弾性を有するクリップ頭部５０１、皿状のシール片５０２、円板状の上フランジ５０３、円柱状の脚部５０４、及び、円板状の下フランジ５０５を有する形状とされている。クリップ５００は、例えば、樹脂製とされ、熱可塑性樹脂等の樹脂成形材料を成形することにより形成される。下フランジ５０５がクリップ取付座（３０）の挿入口３１ｏから係止用穴３１ｈに挿入されると、両フランジ５０３，５０５がクリップ取付座の頭部３１を挟みながら脚部５０４が穴３１ｈを貫通した状態となり、クリップ５００がクリップ取付座（３０）に取り付けられる。
【００３６】
図２〜４に示す本体部３０は、クリップ５００を取り付け可能な頭部３１、及び、基材２から頭部３１に繋がる側面部３２を有している。頭部３１と基材２との間には、クリップ５００の端部（下フランジ５０５）を挿入可能な空間ＳＰ３がある。頭部３１は、クリップ５００の端部（脚部５０４）の挿入口３１ｏに繋がる穴３１ｈを有し、空間ＳＰ３を置いて基材２の裏面２ｂに沿って配置されている。側面部３２は、空間ＳＰ３を挟んで基材裏面２ｂから頭部３１の縁部に繋がる一対の側壁部３２ａ、及び、開口３３に対向して基材裏面２ｂから頭部３１の縁部に繋がる奥壁部３２ｂを有している。奥壁部３２ｂは、一方の側壁部３２ａから他方の側壁部３２ａにも繋がっている。従って、空間ＳＰ３は、挿入口３１ｏに繋がっている開口３３を除いて、基材裏面２ｂ、頭部３１、一対の側壁部３２ａ、及び、奥壁部３２ｂに囲まれている。
【００３７】
図２〜４，６〜１０に示すリブ４０，５０，６０は、三次元形状に成形された基材２に対して、本体部３０の周辺の裏面２ｂに配置される。基材裏面２ｂからのリブ４０，５０，６０の高さＨｒ（図４参照）は、特に限定されないが、基材裏面２ｂからの本体部３０の高さＨｂよりも低い高さが好ましく、例えば、２〜１０mm程度とすることができる。リブ４０，５０，６０の厚みＴｒ（図３参照）は、特に限定されないが、例えば、１〜５mm程度とすることができる。尚、本願において、「Min〜Max」は、最小値Min以上、且つ、最大値Max以下を意味する。
本具体例では、全てのリブ４０，５０，６０が同じ高さＨｒ及び同じ厚みＴｒであるとして説明する。むろん、リブの種類に応じて高さＨｒや厚みＴｒを変えてもよいし、近くの回帰リブ４０同士で高さＨｒや厚みＴｒを異ならせてもよいし、近くの連結リブ５０同士で高さＨｒや厚みＴｒを異ならせてもよいし、近くの架橋リブ６０同士で高さＨｒや厚みＴｒを異ならせてもよい。また、一つのリブについて、本体部３０から離れるほど高さＨｒを低くしたり厚みＴｒを薄くしたりする等、部位に応じて高さＨｒや厚みＴｒを変えてもよい。
【００３８】
回帰リブ４０は、基材２の裏面２ｂに沿って本体部３０から延びて曲線状に向きを変えて本体部３０に戻っている。図３，６，７，９に示すように、基材裏面２ｂにおいて、回帰リブ４０及び本体部３０に囲まれた領域Ａ１は、裏面２ｂが露出した露出部である。本体部３０に繋がった回帰リブ４０は、「循環リブ」、「Ｕターンリブ」、「逆戻りリブ」、等と表現することもできる。
【００３９】
図３に示す成形部３Ａの回帰リブ４０は、左側の側壁部３２ａから左方向ＤＲ１へ延びて曲線状に向きを変えて側壁部３２ａに戻るリブ４１、奥壁部３２ｂから上方向ＤＲ２へ延びて曲線状に向きを変えて奥壁部３２ｂに戻るリブ４２、及び、右側の側壁部３２ａから右方向ＤＲ３へ延びて曲線状に向きを変えて側壁部３２ａに戻るリブ４３を含んでいる。すなわち、成形部３Ａに含まれる回帰リブ４０は、３つである。各方向ＤＲ１，ＤＲ２，ＤＲ３は互いに異なるので、例えば、方向ＤＲ１を第一の方向に当てはめると、方向ＤＲ２，ＤＲ３が第二の方向となり、リブ４１が第一リブとなり、リブ４２，４３が第二リブとなる。方向ＤＲ２を第一の方向に当てはめると、方向ＤＲ１，ＤＲ３が第二の方向となり、リブ４２が第一リブとなり、リブ４１，４３が第二リブとなる。方向ＤＲ３を第一の方向に当てはめると、方向ＤＲ１，ＤＲ２が第二の方向となり、リブ４３が第一リブとなり、リブ４２，４３が第二リブとなる。
【００４０】
各リブ４１，４２，４３は、本体部３０から離れる方向ＤＲ１，ＤＲ２，ＤＲ３へ直線状に延びた直線部４０ｂ、この直線部４０ｂから曲線状に略１８０°向きを変えた曲線部４０ａ、及び、この曲線部４０ａから本体部３０まで直線状に戻る直線部４０ｂを有している。従って、各リブ４１，４２，４３は、曲線状と直線状とを組み合わせた形状である。図３に示す各リブ４１，４２，４３の曲線部４０ａは同じ曲率であるが、近くの回帰リブ４０同士で曲線部４０ａの曲率を異ならせてもよい。
【００４１】
連結リブ５０は、本体部３０から離れた位置において基材２の裏面２ｂに沿って第一リブと第二リブとを繋いでいる。図３に示すように、基材裏面２ｂにおいて、リブ４０，５０及び本体部３０に囲まれた領域Ａ２は、裏面２ｂが露出した露出部である。図３に示す連結リブ５０は、リブ４１（第一リブの例）から隣のリブ４２（第二リブの例）に繋がる連結リブ、及び、リブ４２（第一リブの例）から隣のリブ４３（第二リブの例）に繋がる連結リブを含んでいる。各連結リブ５０は、第一リブ（４１又は４２）から離れる方向へ直線状に延びた直線部５０ｂ、この直線部５０ｂから曲線状に略９０°向きを変えた曲線部５０ａ、及び、この曲線部５０ａから第二リブ（４２又は４３）に繋がる直線部５０ｂを有している。従って、連結リブ５０は、曲線状と直線状とを組み合わせた形状である。図３に示す各連結リブ５０の曲線部４０ａは同じ曲率であるが、連結リブ５０同士で曲線部４０ａの曲率を異ならせてもよい。
【００４２】
尚、図６に示す成形部３Ｂのように、基材２に接合する位置等に応じて連結リブ５０を省略してもよい。
また、図７に示す成形部３Ｃのように、基材２に接合する位置等に応じて回帰リブ４０を本体部３０から更に遠くまで延出させてもよい。
【００４３】
図８，１０に示す架橋リブ６０は、基材２の裏面２ｂのうち本体部３０及び回帰リブ４０に囲まれた領域Ａ１を分割する。例えば、図８は、図７に示す回帰リブ４０及び本体部３０に囲まれた領域Ａ１を領域Ａ３，Ａ４に分割する架橋リブ６０を有する成形部３Ｄを示している。ここで、領域Ａ３は、基材裏面２ｂにおいてリブ４０，６０及び本体部３０に囲まれた露出部である。領域Ａ４は、基材裏面２ｂにおいてリブ４０，６０に囲まれた露出部である。各架橋リブ６０は、領域Ａ１を分割するように基材２の裏面２ｂに沿って回帰リブ４０の第一部位Ｐ１から回帰リブ４０の第二部位Ｐ２まで直線状に繋がっている。
【００４４】
図９に示す成形部３Ｅは、直線部４０ｂの無い回帰リブ４０を有している。この回帰リブ４０は、左側の側壁部３２ａを起点として左方向ＤＲ１から曲線状に向きを変えながら延びて側壁部３２ａに戻るリブ４１、奥壁部３２ｂを起点として上方向ＤＲ２から曲線状に向きを変えながら延びて奥壁部３２ｂに戻るリブ４２、及び、右側の側壁部３２ａを起点として曲線状に向きを変えながら延びて側壁部３２ａに戻るリブ４３を含んでいる。各方向ＤＲ１，ＤＲ２，ＤＲ３は互いに異なるので、リブ４１を第一リブに当てはめるとリブ４２，４３は第二リブとなり、リブ４２を第一リブに当てはめるとリブ４１，４３は第二リブとなり、リブ４３を第一リブに当てはめるとリブ４１，４２は第二リブとなる。各リブ４１，４２，４３は、曲線部４０ａからなり、曲線状である。
【００４５】
尚、連結リブ５０については、直線部５０ｂの無い曲線状でもよいし、曲線部５０ａの無い直線状でもよい。
架橋リブ６０については、直線部の無い曲線状でもよいし、曲線状と直線状とを組み合わせた形状でもよい。
【００４６】
図１０に示す成形部３Ｆは、左側の側壁部３２ａから順に、直線状、略１８０°向きを変える曲線状、直線状、略９０°向きを変える曲線状、直線状、略１８０°向きを変える曲線状、及び、直線状に延びて右側の側壁部３２ａに繋がる回帰リブ４０を有している。従って、成形部３Ｆに含まれる回帰リブ４０は、１つである。この成形部３Ｆは、本体部３０及び回帰リブ４０に囲まれた領域Ａ１を複数の領域Ａ５に分割するように基材２の裏面２ｂに沿って本体部３０から回帰リブ４０に繋がる架橋リブ６０を複数有している。
【００４７】
成形部３、及び、基材２の基材本体１０を形成するための樹脂材料は、種々の合成樹脂（エラストマーを含む）を用いることができ、添加剤が添加されてもよく、成形の容易性の点から熱可塑性樹脂といった熱可塑性の樹脂材料が好ましい。前記熱可塑性樹脂には、ＰＰ樹脂やＰＥ樹脂といったポリオレフィン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）樹脂、これらの組合せ、等を用いることができ、繊維等の添加剤が含まれてもよい。樹脂材料に線膨張率が低いＡＢＳ樹脂等を用いると、冷却による収縮が抑制されて反りが少ない良好な基材を得ることができる。前記繊維には、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、ケナフといった植物繊維、これらの組合せ、等を用いることができる。
【００４８】
また、溶融樹脂に発泡性の樹脂を用い、気泡を含むように射出成形された発泡樹脂で成形部３や基材本体１０を形成してもよい。すると、溶融樹脂の発泡力により溶融樹脂の限界流動長を増やすことができるので、ゲートの数を減らしたり、成形部３や基材本体１０の形状（設計）の自由度を向上させたりすることができる。また、射出圧力を低くすることができるので、成形部３を形成する場合、ゲート周りの樹脂漏れをさらに効果的に抑制することができ、表皮材といった内装材の劣化をさらに効果的に抑制することができる。さらに、射出樹脂の冷却による収縮がさらに抑制されるので、基材の反りもさらに効果的に抑制される。
【００４９】
発泡樹脂で成形部３や基材本体１０を形成するための樹脂材料も、上述した種々の合成樹脂を用いることができ、添加剤が添加されてもよく、成形の容易性の点から熱可塑性樹脂といった熱可塑性の樹脂材料が好ましい。発泡樹脂製の基材１０Ｂの場合と同様、樹脂の発泡には、シリンダー内で加圧された気体を溶融樹脂に溶解させる物理発泡、化学発泡剤を添加して熱分解や化学反応により気体を溶融樹脂に混入させる化学発泡、等を採用することができる。発泡剤には、揮発性発泡剤、有機系発泡剤、無機系発泡剤、等を用いることができる。樹脂材料には、特にＰＰ樹脂といった熱可塑性樹脂が好適に用いられ、タルクといった充填材を例えば１５〜２５重量％添加したものを用いることが好ましい。タルクといった充填材を樹脂材料に添加すると、充填材が発泡の核となって発泡状態が良好になるため、基材の反りがさらに効果的に抑制される。
【００５０】
表皮材Ｓ２には、不織布、織物、編物、カーペット、合成樹脂（エラストマーを含む）、ゴム、等を用いることができる。表皮材Ｓ２の裏面には、バッキング（裏打ち層）が形成されてもよい。バッキングには、熱可塑性樹脂といった合成樹脂（エラストマーを含む）等を用いることができる。前記熱可塑性樹脂には、低密度ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル、といった低融点の熱可塑性樹脂等を用いることができる。
【００５１】
（３）車両用内装材の製造方法の具体例：
図１１は、車両用内装材の製造方法の例としてデッキサイドトリム１１１の製造方法を模式的に示している。図１２は、例として基材２の裏面２ｂに成形部３を射出成形する様子を模式的に示している。
【００５２】
図１１，１２に示す製造方法では、基材２を形成するための素材シートＳ１（素材の例）に熱可塑性の繊維が集合した繊維集合体（すなわち、空気Ａｒを含む繊維集合体）を用い、基材２、及び、成形部３を射出成形するための樹脂材料に熱可塑性樹脂を用いている。本製造方法は、基材形成工程ＳＴ１、移送工程ＳＴ２、及び、射出工程ＳＴ３を含む。前記基材形成工程ＳＴ１には、プレス成形前の素材シートＳ１をプレス成形型２１０（素材成形型の例）にセットする素材セット工程ＳＴ１ａ、及び、成形前の素材シートＳ１をプレス成形機２００でプレス成形するプレス工程ＳＴ１ｂが含まれる。
【００５３】
図１１に示すプレス成形機２００は、プレス成形型２１０を構成する上型２１２及び下型２１４が近接及び離隔可能に設けられている。上型２１２は、デッキサイドトリム１１１の荷室ＳＰ２側の凹凸形状に合わせた型面を有する金型とされている。下型２１４は、成形部３を除いて基材２の裏面２ｂの凹凸形状に合わせた型面を有する金型とされている。図１１では上型２１２が可動型で下型２１４が固定型とされているが、上型２１２が固定型で下型２１４が可動型でもよいし、両型２１２，２１４が可動型でもよい。
【００５４】
最初の素材セット工程ＳＴ１ａでは、所要形状が付与されていない素材シートＳ１を熱可塑性の材料の軟化点以上、好ましくは熱可塑性の材料の融点以上に加熱して型２１２，２１４の間にセットする。尚、図１１には示していないが、素材シートＳ１の表面Ｓ１ａに表皮材Ｓ２と必要に応じてバッキング等を重ねてもよい。この場合、表皮材Ｓ２等も必要に応じて加熱しプレス成形前の素材シートＳ１の表面Ｓ１ａ側に重ねて型２１２，２１４の間にセットすればよい。むろん、素材シートＳ１と表皮材Ｓ２等が原反状態で一体となっている場合、同時に加熱してもよい。
【００５５】
続くプレス工程ＳＴ１ｂでは、両型２１２，２１４を近接させて少なくとも素材シートＳ１を三次元形状にプレス成形する。型２１２，２１４を開くと、三次元形状の基材２を取り出すことができる。表皮材Ｓ２等を重ねた場合には所要形状の基材本体１０（具体的には図４に示す繊維Ｆ１が集合した基材１０Ａ）と表皮材Ｓ２等の積層物が得られる。
以上が、空気Ａｒを含む所要形状の基材２を形成する基材形成工程ＳＴ１である。
【００５６】
図１１，１２に示す射出成形機３００は、射出成形型３１０を構成する可動型３１２及び固定型３１４が近接及び離隔可能に設けられている。尚、型３１２を固定型にして型３１４を可動型にしてもよいし、両型３１２，３１４を可動型にしてもよい。図１２の上部に示す固定型３１４は、入子型（insert die）３１５が嵌め込まれた母型（master block）である。入子型は、母型の中に嵌め込んで使用する部分的金型であり、スライド型とも呼ばれる可動式でもよいし、固定式でもよい。図１２に上部に示す入子型３１５を用いる場合、型３１２，３１４の間に所要形状の基材２をセットする前に入子型３１５を固定型３１４において図１２の上部に示す位置に入れておく。
【００５７】
可動型３１２は、デッキサイドトリム１１１の荷室ＳＰ２側の凹凸形状に合わせられた型面を有する金型とされている。固定型３１４及び入子型３１５は、基材２の裏面２ｂの凹凸形状に合わせられた型面を有する金型とされている。基材裏面２ｂに接合される成形部３を形成するためのキャビティＣＡ０は、固定型３１４と入子型３１５とで形成される。本体部３０を形成するためのキャビティＣＡ１、及び、リブ４０，５０，６０を形成するためのキャビティＣＡ２は、射出樹脂Ｒ１が基材２の裏面２ｂに接合される形状である。キャビティＣＡ０は、キャビティＣＡ１，ＣＡ２を総称している。キャビティＣＡ２は、基材裏面２ｂに沿って本体部３０から延びて曲線状に向きを変えて本体部３０に戻る回帰リブ４０、本体部３０から離れた位置において基材裏面２ｂに沿って回帰リブ４０同士を繋ぐ連結リブ５０、及び、基材裏面２ｂのうち本体部３０及び回帰リブ４０に囲まれた領域Ａ１を分割する架橋リブ６０に合わせた形状である。
【００５８】
移送工程ＳＴ２では、プレス成形機２００の両型２１２，２１４を離隔させて所要形状の基材２を取り出し、射出成形機３００の型３１２，３１４の間に移してセットする。プレス成形型２１０から射出成形型３１０に移す間に基材２は、冷えて熱可塑性の材料の融点未満となり、該熱可塑性の材料が固化されていく。尚、射出成形型３１０にセットされる基材２の温度は、熱可塑性の材料の軟化点未満が好ましい。基材２の温度低下は、大気中の自然冷却による温度低下でもよいし、冷風を当てる等の強制冷却による温度低下でもよい。
以上が、成形部３を形成するキャビティＣＡ０を有する射出成形型３１０に前記基材２を移す移送工程ＳＴ２である。
【００５９】
続く射出工程ＳＴ３では、熱可塑性の材料の融点未満、好ましくは軟化点未満とされた基材２がセットされた両型３１２，３１４を閉じた型締め状態で射出装置３２０からゲート３１６を介して溶融樹脂Ｒ１を射出する。
【００６０】
図１２に示す例では、ゲート３１６から本体部形成用のキャビティＣＡ１に射出された溶融樹脂Ｒ１は、リブ形成用のキャビティＣＡ２へ流れる。回帰リブ４０用のキャビティは本体部３０用のキャビティＣＡ１から延びて曲線状に向きを変えて本体部３０用のキャビティＣＡ１に戻っているので、射出された樹脂Ｒ１が回帰リブ４０用のキャビティに充填され易い。連結リブ５０用のキャビティや架橋リブ６０用のキャビティがあると、射出された樹脂Ｒ１がリブ用のキャビティＣＡ２に対してさらに充填され易い。このため、成形部３及びキャビティＣＡ０の形状の自由度が高い。
以上のようにして、本体部３０及びリブ４０，５０，６０が射出成形され、樹脂Ｒ１が固化すると本体部３０及びリブ４０，５０，６０が基材２の裏面２ｂに接合されて固定された状態となる。むろん、ゲート３１６は、リブ用のキャビティＣＡ２にあってもよい。この場合、キャビティＣＡ２に射出された溶融樹脂Ｒ１は、本体部形成用のキャビティＣＡ１へ流れる。
【００６１】
以上により、空気Ａｒを含む基材２の裏面２ｂの一部に本体部３０及びリブ４０，５０，６０が接合されて固定された状態となる。
その後、両型３１２，３１４を離隔させ、固定型３１４から入子型３１５を外すと、基材裏面２ｂの一部に樹脂Ｒ１の成形部３を有するデッキサイドトリム１１１を射出成形型３１０から取り出すことができる。
【００６２】
尚、所要形状の基材２に発泡樹脂製の基材１０Ｂ（図４参照）を含む基材を用いる場合、例えば、所要形状に射出成形するための素材成形型に樹脂材料（素材の例）を射出し発泡させて気泡（空気Ａｒ）を含むように射出成形し（上記基材形成工程ＳＴ１）、得られる所要形状の発泡成形体（基材１０Ｂを含む基材）を前記素材成形型から射出成形型３１０に移せばよい（上記移送工程ＳＴ２）。上記射出工程ＳＴ３でキャビティＣＡ０に溶融樹脂Ｒ１を射出し（上記射出工程ＳＴ３）、溶融樹脂Ｒ１による成形部３とともに基材２を射出成形型３１０から取り出すと、基材１０Ｂを含む基材２に成形部３が接合されたデッキサイドトリム１１１を得ることになる。
【００６３】
（４）車両用内装材、及び、その製造方法の作用、及び、効果：
製造される内装材１の基材２は、所要形状の基材本体１０が繊維Ｆ１の集合した基材１０Ａと発泡樹脂製の基材１０Ｂの少なくとも一方であるので、軽量である。
【００６４】
ここで、成形部３にリブ４０，５０，６０が無いと仮定すると、基材２が軽量であるために、基材裏面２ｂに対して本体部３０の接合強度が不十分となることが多い。基材裏面２ｂに対して射出樹脂Ｒ１による面状の補強部を本体部３０の周囲に接合すると、基材裏面２ｂに対する成形部３の接合面積が増えるので、基材裏面２ｂに対する成形部３の接合を高めることができる。一方、射出成形後に冷却される樹脂Ｒ１の面状の補強部の収縮により低密度の基材２に反りやシワが生じる等、基材２が変形することがある。基材の変形は、内装材１の意匠の低下に繋がる。本具体例では、図２〜４，６〜１０で示したようにリブ４０，５０，６０が本体部３０から広がるように基材裏面２ｂに接合されている。このため、図４に示すように基材裏面２ｂから離れる力Ｆａが成形部３に加わっても、基材裏面２ｂから成形部３が剥がれ難い。従って、本具体例では、基材裏面２ｂに対する成形部３の十分な接着強度を確保しながら、冷却される樹脂Ｒ１の成形部３の収縮による軽量の基材２の変形を抑制することができる。
【００６５】
ここで、図１３に示す比較例と比較する。図１３に示すデッキサイドトリム９０１において、溶融樹脂により基材裏面２ｂに接合された成形部９０３は、クリップ取付座である本体部３０、及び、この本体部３０の側面部３２から基材裏面２ｂに沿って外方へ突出した複数の突出リブ９４０を有している。各突出リブ９４０は、行き止まりの先端９４１を有している。このため、突出リブを含む成形部を射出成形する際にキャビティに溶融樹脂を充填するまで時間が掛かる。また、成形部９０３に対して基材裏面２ｂに沿った成分を有する力Ｆｂが加わると、突出した先端９４１を起点として成形部９０３が基材２から剥がれることがある。
【００６６】
一方、図２〜４，６〜１０で示した回帰リブ４０は、突出した行き止まりの先端が無く、角も無い。このため、回帰リブを含む成形部を射出成形する際にキャビティに溶融樹脂が速やかに充填される。また、回帰リブ４０が基材裏面２ｂに沿って本体部３０から延びて曲線状に向きを変えて本体部３０に戻っているので、射出成形後の樹脂の収縮方向が分散されて、シワの発生が抑制される。さらに、図４に示すように成形部３に対して基材裏面２ｂに沿った成分を有する力Ｆｂが加わっても、回帰リブ４０が基材裏面２ｂに対する成形部３の剥がれの起点となり難い。従って、本具体例は、基材の変形、及び、リブを起点とした成形部の剥がれが抑制された新規の車両用内装材を提供することができる。
【００６７】
また、連結リブ５０が本体部３０から離れた位置において基材裏面２ｂに沿って回帰リブ４０同士を繋いでいる場合、さらに広い範囲の向きの力に対して回帰リブ４０が基材裏面２ｂに対する成形部３の剥がれの起点となり難い。従って、リブを起点とした成形部の剥がれがさらに抑制される。
さらに、架橋リブ６０が基材裏面２ｂのうち本体部３０及び回帰リブ４０に囲まれた領域Ａ１を分割している場合、射出成形後の成形部の収縮による基材の変形を抑制しながら接着強度を向上させることができる。
【００６８】
（５）変形例：
本発明は、種々の変形例が考えられる。
本技術を適用可能な車両用内装材は、デッキサイドトリム１１１以外にも、ドアトリム１１２、ピラートリム１１３、ルーフトリム１１４、後部扉のトリム１１５、トランクの内装材、等でもよい。
繊維Ｆ１が集合した基材１０Ａと発泡樹脂製の基材１０Ｂとが混在した基材にも、本技術を適用可能である。
成形部３は、基材裏面２ｂに接合される方が好ましいものの、基材表面２ａに接合されてもよい。
【００６９】
一つの成形部３にあるリブ４０，５０，６０の数は、上述した実施形態に限定されない。例えば、一つの成形部３にある回帰リブ４０は、２本でもよいし、４本以上でもよい。回帰リブ４０同士を繋ぐ連結リブ５０は、１本に限定されず、２本以上でもよい。本体部３０及び回帰リブ４０で囲まれた領域Ａ１を分割する架橋リブ６０は、２本でもよいし、３本でもよいし、５本以上でもよい。
【００７０】
（６）結び：
以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、基材の変形、及び、リブを起点とした成形部の剥がれが抑制された新規の車両用内装材等の技術を提供することができる。むろん、独立請求項に係る構成要件のみからなる技術でも、上述した基本的な作用、効果が得られる。
また、上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術及び上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も実施可能である。本発明は、これらの構成等も含まれる。
【符号の説明】
【００７１】
１…内装材、
２…基材、２ａ…表面、２ｂ…裏面（基材の一面の例）、
３…成形部、
１０…基材本体、１０Ａ…繊維が集合した基材、１０Ｂ…発泡樹脂製の基材、
３０…本体部、３１…頭部、３２…側面部、３２ａ…側壁部、３２ｂ…奥壁部、
４０…回帰リブ、４０ａ…曲線部、４０ｂ…直線部、４１，４２，４３…リブ、
５０…連結リブ、５０ａ…曲線部、５０ｂ…直線部、
６０…架橋リブ、
１００…自動車、１１１…デッキサイドトリム、
２００…プレス成形機、２１０…プレス成形型、２１２…上型、２１４…下型、
３００…射出成形機、３１０…射出成形型、３１２…可動型、３１４…固定型、
３１５…入子型、３１６…ゲート、３２０…射出装置、
Ａ１〜Ａ５…領域、
Ａｒ…空気、ＣＡ０，ＣＡ１，ＣＡ２…キャビティ、
ＤＲ１，ＤＲ２，ＤＲ３…方向、
Ｐ１…第一部位、Ｐ２…第二部位、
Ｒ１…樹脂、
Ｓ１…素材シート、Ｓ１ａ…表面、Ｓ２…表皮材、Ｓ２ｂ…バッキング、
ＳＴ１…基材形成工程、ＳＴ２…移送工程、ＳＴ３…射出工程。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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