(57)【要約】【課題】現像ローラに対するトナー供給性及びトナー掻き取り性に優れるトナー搬送ローラ、及びこのトナー搬送ローラを低コスト且つ容易に製造することができる方法を提供すること。【解決手段】シャフト１２と、該シャフト１２の外周上に発泡樹脂から形成された弾性層１４とを有するトナー搬送ローラ１０であって、弾性層１４の長手方向中央部１４ｂの密度が、弾性層の長手方向両端部１４ａ、１４ｂよりも高く、弾性層１４はその全体が一つの発泡樹脂から形成されていることを特徴とするトナー搬送ローラ１０。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャフトと、該シャフトの外周上に発泡樹脂から形成された弾性層とを有するトナー搬送ローラであって、
前記弾性層の長手方向中央部の密度が、前記弾性層の長手方向両端部よりも高く、
前記弾性層はその全体が一つの発泡樹脂から形成されていることを特徴とするトナー搬送ローラ。
【請求項２】
前記弾性層の長手方向中央部は、前記弾性層の長手方向両端部よりも長手方向に圧縮されている、請求項１に記載のトナー搬送ローラ。
【請求項３】
前記弾性層の長手方向両端部は、前記弾性層の長手方向中央部よりも長手方向に伸長されている、請求項１又は２に記載のトナー搬送ローラ。
【請求項４】
前記シャフトの軸方向中央部と前記弾性層の長手方向中央部とが接着層を介して接着している、請求項１〜３のいずれか１項に記載のトナー搬送ローラ。
【請求項５】
シャフトと、該シャフトの外周上に弾性層を有するトナー搬送ローラの製造方法であって、
全体が１つの発泡樹脂から形成された弾性発泡体にシャフトを挿通し、前記シャフトの外周上に弾性層を形成するシャフト挿通工程、及び
前記弾性層の長手方向中央部の密度が、前記弾性層の長手方向両端部よりも高くなるように、前記弾性層の長手方向中央部を前記弾性層の長手方向両端部よりも圧縮する圧縮処理、及び／又は、前記弾性層の長手方向両端部を前記弾性層の長手方向中央部よりも伸長する伸長処理を含む圧縮／伸長工程を含む、トナー搬送ローラの製造方法。
【請求項６】
前記圧縮を前記弾性層の長手方向に行う、請求項５に記載の製造方法。
【請求項７】
前記伸長を前記弾性層の長手方向に行う、請求項５又は６に記載の製造方法。
【請求項８】
前記シャフト挿通工程の前に、前記シャフトの軸方向中央部外周面に接着剤を塗布する工程を含み、前記圧縮状態で前記接着剤を介して前記シャフトの軸方向中央部と前記弾性層の長手方向中央部とを接着させる、請求項５〜７のいずれか１項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンタ等の画像形成装置に用いられるトナー搬送ローラ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置では、以下のようなプロセスが採用されている。すなわち、（１）感光体（画像形成体）の表面を帯電ローラ等の帯電手段により一様に帯電させ、（２）この感光体にレーザー照射部等を有する光学系から画像を投射し、感光体の露光した部分の帯電を消去することで潜像を形成し、（３）この感光体の潜像に、現像ローラ等によりトナーを供給してトナー像を形成し、（４）このトナー像を、紙等の記録媒体の裏から電荷を与える等の転写手段により記録媒体に転写し、（５）転写された記録媒体のトナー像を、熱、圧力等の定着手段により定着させることで、プリント画像を形成するプロセスである。
【０００３】
このようなプロセスにおいて、（３）のトナー像を形成する機構（現像機構）は、例えば、図５に示すように、潜像を保持した感光ドラム３に当接又は近接するように対向する現像ローラ２と、現像ローラ２に当接又は近接するように対向し、且つトナーカセット内のトナー溜りに接するように配置されたトナー搬送ローラ１とを備える機構で行われる。
【０００４】
図５の機構においては、各ローラがそれぞれ矢印方向に回転すると、トナー搬送ローラ１によりトナー５が搬送され現像ローラ２の表面に供給される。トナー５は成層ブレード４により均一に薄層化される。表面にトナー５の薄層を有する現像ローラ２が感光ドラム３に当接又は近接して回転することにより、感光ドラム３の潜像にトナー５が付着しトナー像が形成（現像）される。
【０００５】
上述の通り、トナー搬送ローラは、トナー溜りからトナーを搬送し現像ローラへ供給するとともに、現像に用いられずに現像ローラの表面に残留したトナーを掻き取り回収するためのものである。トナー搬送ローラとしては、一般に表面に弾性発泡体層を有するローラが用いられる。トナー搬送ローラのトナー搬送性、トナー供給性及び掻き取り性は、現像機構において、高い品質のトナー像を得るための重要な性能であり、従来から優れた性能を有するトナー搬送ローラの開発が進められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−１０３５３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述の現像ステップにおいて、トナー搬送ローラが現像ローラにトナーを供給する際、トナー搬送ローラは、一定のニップ幅（２本のローラの接触幅）をもって現像ローラに押し付けられる。この際、トナー搬送ローラの軸が撓み、トナー搬送ローラの押圧力が現像ローラの長手方向端部に対するよりも、中央部に対する方が弱くなる傾向があることが知られている。この場合、トナー搬送ローラのトナー供給性や掻き取り性が現像ローラの長手方向端部と長手方向中央部とで異なる場合があるため、画像品質の低下が生じる恐れがある。特に、近年、画像品質要求が高くなっており、このような問題が生じないトナー搬送ローラが望まれている。
【０００８】
この問題を解決するため、特許文献１では、低高度の発泡弾性体となる組成物と高硬度の発泡弾性体となる組成物を用いて弾性層を形成することで、長手方向中央部が高硬度で長手方向両端部に近いほど低硬度である発泡弾性体部材（トナー搬送ローラ）が提案されている。しかしながら、２つの発泡樹脂形成用組成物を用いて弾性層を形成しているので、それぞれの部分の間に境界が生じ、これに起因して十分なトナー供給性及び掻き取り性を得ることが難しくなるという問題がある。またそれだけでなく、２つの発泡樹脂形成用組成物を使用すると製造コストが高くなり、製造プロセスも煩雑になるという問題も生じる。
【０００９】
したがって、本発明の目的は、現像ローラに対するトナー供給性及びトナー掻き取り性に優れるトナー搬送ローラ、及びこのトナー搬送ローラを低コスト且つ容易に製造することができる方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的は、シャフトと、該シャフトの外周上に発泡樹脂から形成された弾性層とを有するトナー搬送ローラであって、前記弾性層の長手方向中央部の密度が、前記弾性層の長手方向両端部よりも高く、前記弾性層はその全体が一つの発泡樹脂から形成されていることを特徴とするトナー搬送ローラにより達成される。
【００１１】
これにより、トナー搬送ローラを現像ローラに押し付ける際、トナー搬送ローラの軸が撓んだ場合であっても、トナー搬送ローラの現像ローラの長手方向端部に対する押圧力と、長手方向中央部に対する押圧力との差を小さくすることができる。また、仮に、弾性層において密度の異なる部位を形成するために、２つ以上の発泡樹脂形成用組成物をそれぞれ発泡させて高密度部位及び低密度部位を形成した場合には、その境界部に起因してトナー搬送ローラのトナー供給性及びトナー掻き取り性が低下する場合があるが、本発明では弾性層全体が１つの発泡樹脂から形成されているのでそのような問題は生じない。
【００１２】
本発明のトナー搬送ローラの好ましい態様は以下のとおりである。
【００１３】
（１）前記弾性層の長手方向中央部は、前記弾性層の長手方向両端部よりも長手方向に圧縮されている。
（２）前記弾性層の長手方向両端部は、前記弾性層の長手方向中央部よりも長手方向に伸長されている。
（３）前記シャフトの軸方向中央部と前記弾性層の長手方向中央部とが接着層を介して接着している。
【００１４】
また、本発明の目的は、シャフトと、該シャフトの外周上に弾性層を有するトナー搬送ローラの製造方法であって、全体が一つの発泡樹脂から形成されている弾性発泡体にシャフトを挿通し、前記シャフトの外周上に弾性層を形成するシャフト挿通工程、及び前記弾性層の長手方向中央部の密度が、前記弾性層の長手方向両端部よりも高くなるように、前記弾性層の長手方向中央部を前記弾性層の長手方向両端部よりも圧縮する圧縮処理、及び／又は、前記弾性層の長手方向両端部を前記弾性層の長手方向中央部よりも伸長する伸長処理を含む圧縮／伸長工程を含む、トナー搬送ローラの製造方法、トナー搬送ローラの製造方法によって達成される。
【００１５】
この製造方法によれば、全体が一つの発泡樹脂から形成されている弾性発泡体を使用しているので、その分製造コストが抑えられ、製造プロセスも簡易化される。
【００１６】
本発明のローラの製造方法の好ましい態様は以下のとおりである。
（１）前記圧縮を前記弾性層の長手方向に行う。
（２）前記伸長を前記弾性層の長手方向に行う。
（３）前記シャフト挿通工程の前に、前記シャフトの軸方向中央部外周面に接着剤を塗布する工程を含み、前記圧縮状態で前記接着剤を介して前記シャフトの軸方向中央部と前記弾性層の長手方向中央部とを接着させる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、現像ローラに対するトナー供給性及びトナー掻き取り性に優れるトナー搬送ローラ、及びこのトナー搬送ローラを低コスト且つ容易に製造することができる方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明のトナー搬送ローラの一例を示す概略斜視図である。
【図２】本発明のトナー搬送ローラの製造方法の一例を示す説明図である。
【図３】本発明のトナー搬送ローラの製造方法の他の例を示す説明図である。
【図４】本発明のトナー搬送ローラの製造方法の更に他の例を示す説明図である。
【図５】トナー搬送ローラの説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下に、本発明のトナー搬送ローラの実施形態について図面を参照にしながら説明する。図１は、本発明のトナー搬送ローラの代表的な一例を示す概略斜視図である。図示のとおり、本発明のトナー搬送ローラ１０は、シャフト１２とその外周上に弾性層１４とを有する。弾性層１４はその全体が一つの発泡樹脂からされており、弾性層１４の長手方向中央部１４ｂの密度は、弾性層１４の長手方向両端部１４ａ、１４ｃの密度よりも高くなっている。
【００２０】
上述のように、弾性層の密度が、ローラ部全域で同一の場合、トナー搬送ローラを現像ローラに押し付ける際、トナー搬送ローラのシャフトが撓み、現像ローラの長手方向中央部に対する押圧力が、長手方向端部に対する押圧力よりも低くなる傾向がある。本発明のトナー搬送ローラ１０によれば、トナー搬送ローラ１０を現像ローラに押し付ける際、シャフト１２が撓んだ場合であっても、現像ローラの長手方向端部に対する押圧力と、長手方向中央部に対する押圧力の差を小さくすることができる。これは、弾性層１４の長手方向中央部１４ｂの密度を長手方向両端部１４ａ、１４ｃよりも高くすることで、長手方向中央部１４ｂの弾性率が相対的に高くなり、押圧力の差が小さくなるものと考えられる。
【００２１】
そして、上述したように、本発明のトナー搬送ローラ１０の弾性層１４は、その全体が一つの発泡樹脂から形成されている。仮に、１つの弾性層において密度の異なる部位を形成するために、２つ以上の材料をそれぞれ発泡させて高密度部位及び低密度部位を形成した場合には、その境界部が起因となってトナー搬送ローラのトナー供給性及びトナー掻き取り性が低下する場合があるが、本発明では弾性層全体が一つの発泡樹脂から形成されているのでそのような問題は生じない。したがって、本発明のトナー搬送ローラ１０は、より優れたトナー供給性及びトナー掻き取り性を有する。
【００２２】
本発明では、弾性層１４の長手方向中央部１４ｂが長手方向両端部１４ａ、１４ｃよりも長手方向に圧縮されていることにより、弾性層１４の長手方向中央部１４ｂの密度が長手方向両端部１４ａ、１４ｃの密度よりも高くなっていることが好ましい。この場合、弾性層１４の長手方向中央部１４ｂの気泡の形状は縦方向（径方向）に扁平状となる。これにより、弾性層１４の外周表面に近い気泡が潰れずに済むので、更に優れたトナー供給性及びトナー掻き取り性が得られる。
【００２３】
また、本発明においては、弾性層１４の長手方向両端部１４ａ、１４ｃが長手方向中央部１４ｂよりも長手方向に伸長されていることにより、弾性層１４の長手方向中央部１４ｂの密度が長手方向両端部１４ａ、１４ｃの密度よりも高くなっていることも有利である。この場合、弾性層１４の長手方向両端部１４ａ、１４ｂの気泡の形状は横方向（長手方向）に扁平状となる。
【００２４】
本発明のトナー搬送ローラ１０において、弾性層１４の長手方向両端部１４ａ、ｃの密度（Ｄac）に対する弾性層１４の長手方向中央部１４ｂの密度（Ｄｂ）の密度比（Ｄb／Ｄac）は、１０４〜１２６％であることが好ましい。この範囲の密度比（Ｄb／Ｄac）であれば、トナー搬送ローラの現像ローラの長手方向端部に対する押圧力と、長手方向中央部に対する押圧力との差を更に小さくすることができ、更に画像品質を向上させることができる。
【００２５】
弾性層１４の長手方向両端部１４ａ、１４ｃの長さは、長手方向各端部１４ａ、１４ｃからそれぞれ５０ｍｍの範囲が好ましく、弾性層１４の長手方向両端部１４ａ、１４ｃの密度（Ｄac）はその範囲の平均密度である。また、弾性層１４の長手方向中央部１４ｂの長さは、長手方向中心を中央として５０ｍｍの範囲が好ましく、弾性層１４の長手方向中央部１４ｂの密度（Ｄｂ）はその範囲の平均密度である。
【００２６】
弾性層１４の密度は、長手方向両端から長手方向中央に向かうにつれて徐々に高くなるように構成してもよい。また、弾性層１４の長手方向中央部１４ｂと長手方向各端部１４ａ、１４ｃとの間に更に別の領域を１つ又は複数箇所設けて、弾性層１４の長手方向両端から中央に向かうに従って段階的に密度が高くなる構成としてもよい。
【００２７】
本発明において、「弾性層全体が一つの発泡樹脂から形成されている」とは、弾性層が、２つ以上の発泡樹脂形成用組成物を使用して作製された発泡樹脂ではなく、１つの発泡樹脂形成用組成物を発泡させて作製されたものであることを意味する。発泡樹脂形成用組成物及びこれにより形成される発泡樹脂の種類自体に特に制限はない。弾性層を形成する弾性発泡体としては、例えば、ポリウレタンフォーム、シリコーンゴムフォーム、エチレンプロピレンゴムフォーム、アクリロニトリルブタジエンゴムフォーム等が挙げられる。このうちポリウレタンフォームが好ましい。発泡体構造としては、連続気泡性、独立気泡性いずれでも良い。
【００２８】
ポリウレタンフォームを形成するためのポリウレタン材料としては、樹脂中にウレタン結合を含むものであれば、特に制限はない。ポリオール成分としては、公知のものを用いることができ、例えば、ポリエーテルポリオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ＴＨＦ−アルキレンオキサイド共重合体ポリオール、ポリエステルポリオール、アクリルポリオール、ポリオレフィンポリオール、エチレン−酢酸ビニル共重合体の部分鹸化物、フォスフェート系ポリオール、ハロゲン含有ポリオール等を好適に用いることができる。イソシアネート成分としても、公知のものを用いることができ、汎用されているＴＤＩ、ＭＤＩ、粗製−ＭＤＩ（ポリメリックＭＤＩ）、変性ＭＤＩ等を用いることができる。
【００２９】
ポリウレタン材料中には、これらポリウレタン原料に加え、所望により架橋剤、発泡剤（水、低沸点物、ガス体等）、界面活性剤、触媒等を添加することができ、これにより所望に応じた構造とすることができる。また、難焼剤、充填剤、架橋剤等の公知の添加剤を適宜使用することも可能である。また、トナー搬送ローラとして導電性を付与するため、イオン導電剤や電子導電剤等の公知の導電剤を配合すると良い。イオン導電剤の例としては、テトラエチルアンモニウム、テトラブチルアンモニウム、ドデシルトリメチルアンモニウム（例えば、ラウリルトリメチルアンモニウム）、ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、オクタデシルトリメチルアンモニウム（例えば、ステアリルトリメチルアンモニウム）、ベンジルトリメチルアンモニウム、変性脂肪酸ジメチルエチルアンモニウムなどの過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、硫酸塩、エチル硫酸塩、カルボン酸塩、スルホン酸塩などのアンモニウム塩、リチウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウムなどのアルカリ金属やアルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、トリフルオロメチル硫酸塩、スルホン酸塩などが挙げられる。また、電子導電剤の例としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等の導電性カーボン；ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、ＦＴ、ＭＴ等のゴム用カーボン；酸化処理を施したインク用カーボン、熱分解カーボン、天然グラファイト、人造グラファイト；酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛等の導電性金属酸化物；ニッケル、銅、銀、ゲルマニウム等の金属などを挙げることができる。
【００３０】
上記ポリウレタン材料を用いてローラを構成する発泡体を得る方法に制限はなく、上記発泡剤を用いて化学的に発泡させる方法、成形時に空気を機械的に巻き込んで発泡させる方法など公知の方法を適宜選択して用いることができる。
【００３１】
本発明のトナー搬送ローラ１０におけるシャフト１２の材質としては、特に制限はない。例えば、鉄、ステンレススチール、アルミニウム等の金属、又は硬質プラスチック等の樹脂等からなる中実又は中空のシャフト材を用いることができる。特に導電性のある金属又は導電性プラスチックからなるシャフト材が好ましい。
【００３２】
本発明のトナー搬送ローラを製造する方法としては、弾性層に上記の特徴を付与することができれば特に制限はない。本発明のトナー搬送ローラを容易に製造するためには、例えば、以下に示した方法を用いることができる。
【００３３】
図２（ａ）〜（ｄ）は本発明のトナー搬送ローラの製造方法の代表的な一例を説明するための概略断面図である。図２（ａ）は、弾性層となる弾性発泡体１４ｎを示す概略断面図である。弾性発泡体１４には後述するシャフトを挿通するための孔部１５が形成されている。弾性発泡体１４ｎの孔部１５の孔径は挿通するシャフトの直径と同じか小さく形成される。小さく形成した場合にはシャフトと弾性層とのタック性が増し、所望の密度を維持することが容易となる。
【００３４】
次に、弾性発泡体１４ｎの孔部１５にシャフトを挿通する工程を行う。図２（ｂ）は弾性発泡体１４ｎにシャフト１２が挿通された状態を示している。シャフト１２の挿通する前には、弾性発泡体１４ｎをその長手方向に圧縮する処理を行う。シャフト１２の中央部表面には接着剤１６（ホットメルト接着剤が好ましい）が塗布されている。圧縮された状態を留め具等の固定部材（図示せず）を用いて維持する。
【００３５】
次に、この状態、即ち、圧縮された弾性発泡体１４にシャフト１２が挿通されている状態で加熱を行う。図２（ｃ）は、加熱手段としてオーブン１００を用いてシャフト１２が挿通された弾性発泡体１４ｎを加熱している状態を示している。加熱により、シャフト１２の接着剤１６が塗布された部分と弾性発泡体１４ｎの対応する部分が固着する。加熱温度は、弾性発泡体１４ｎの材質によって適宜調整することができる。ポリウレタンフォームの場合は、１５０〜２５０℃が好ましい。なお、加熱手段はどのような手段でもよくオーブンに限定されない。
【００３６】
次に、オーブン１００から取り出し、圧縮維持状態を解除する。図２（ｄ）は圧縮維持状態を解除した状態の断面図である。図示のように、圧縮維持状態を解除すると、弾性層１４の長手方向中央部１４ｂのみが圧縮された状態で維持され、長手方向両端部１４ａ、１４ｃが非圧縮状態に戻される。これにより、弾性層１４の長手方向中央部１４ｂの密度が、弾性層１４の長手方向両端部１４ａ、１４ｃの密度よりも高い弾性層を形成することができる。なお、加熱後の弾性層２４を研磨加工してもよい。
【００３７】
このようにして作製されたトナー搬送ローラ１０は、上述したように弾性層１４の長手方向中央部１４ａが長手方向に圧縮されており、その圧縮部分の気泡は縦方向に扁平状となる。なお、シャフト１１と弾性層１４の間にはゴム層等の別の層があってもよい。上述した本発明のトナー搬送ローラの製造方法では、２種以上の発泡樹脂形成用組成物から形成する必要はないので、その分製造プロセスが簡易化される。
【００３８】
次に、本発明のトナー搬送ローラの製造方法の他の例を説明する。図３（ａ）は、図２（ａ）と同じものであり、孔部２５を有する非圧縮／非伸長状態の弾性発泡体２４ｎを示している。図３（ｂ）は、弾性発泡体２４ｎにシャフト２２を挿通した状態を示す概略断面図である。本例では、シャフト２２の外周表面のうち、弾性層２４ｎと接触する部分全体に接着剤２６が塗布されている。そして、弾性発泡体２４ｎのうち長手方向中央部２４ｂを長手方向に圧縮した状態とし、長手方向両端部２４ａ、２４ｃを圧縮しない状態として、留め具等の固定部材を使用してこの状態を維持する。
【００３９】
図３（ｃ）は加熱工程を示しており、図２（ｃ）に示した場合と同様に加熱を行う。図３（ｄ）は、加熱工程を終えた状態の図である。図示のように、弾性層２４の長手方向中央部２４ａが長手方向に圧縮されていることにより、弾性層２４の長手方向中央部２４ｂの密度が長手方向両端部２４ａ、２４ｃよりも高い弾性層が形成される。本例では、シャフト２２の軸方向中央部表面だけでなく長手方向両端部表面にも接着剤が塗布されているので、シャフト２２と弾性層２４との密着性が更に向上している。このようにして作製されたトナー搬送ローラ２０において、長手方向に圧縮された弾性層２４の長手方向中央部２４ａの気泡は縦方向（径方向）に扁平状となる。
【００４０】
なお、加熱後の弾性層２４を研磨加工してもよい。また、弾性層１４の長手方向中央部１４ｂと長手方向各端部１４ａ、１４ｃとの間に更に別の領域を１つ又は複数箇所設けて、弾性層１４の長手方向両端から中央に向かうに従って段階的に密度が高くなる構成としてもよい。
【００４１】
次に、本発明のトナー搬送ローラの製造方法の更に他の例を説明する。図４（ａ）は、孔部３５を有する非圧縮／非伸長状態の弾性発泡体３４ｎを示している。図４（ｂ）は、弾性発泡体３４ｎにシャフト３２を挿通した状態を示す概略断面図である。本例では、シャフト３４の表面のうち、弾性層３４ｎと接触する部分全体に接着剤３６が塗布されている。そして、弾性発泡体３４ｎのうち長手方向両端部３４ａ、３４ｃを長手方向に伸長させた状態とし、長手方向中央部３４ｂを伸長しない状態として、留め具等の固定部材を使用してこの状態を維持する。
【００４２】
図４（ｃ）は加熱工程を示している。図２（ｃ）で説明した加熱方法と同様に、図４（ｂ）で示した、シャフト３２が挿通された弾性発泡体３４ｎの加熱を行う。図３（ｄ）は、加熱工程を終えた状態の図である。図示のように、弾性層３４の長手方向両端部３４ａ、３４ｃが長手方向に伸長されていることにより、弾性層３４の長手方向中央部３４ｂの密度が長手方向両端部３４ａ、３４ｃよりも高い弾性層３４が形成される。このようにして作製されたトナー搬送ローラ１０において、長手方向に伸長された弾性層３４の長手方向両端部３４ａ、３４ｃの気泡は横方向に扁平状となる。なお、加熱後の弾性層２４を研磨加工してもよい。
【００４３】
以上で説明したトナー搬送ローラの製造方法の３例においては、従来技術のように２種以上の発泡樹脂形成用組成物を使用せず、１つの発泡樹脂形成用組成物から形成された弾性発泡体を使用しているので、その分製造コストが抑えられ、製造プロセスも簡易化される。
【００４４】
なお、本発明は上記の実施の形態の構成及び実施例に限定されるものではなく、発明の要旨の範囲内で種々変形が可能である。
【符号の説明】
【００４５】
１０、２０、３０  トナー搬送ローラ
１２、２２、３２  シャフト
１４、２４、３４  弾性層
１４ｎ、２４ｎ、３４ｎ  弾性発泡体
１６、２６、３６  接着剤
１００  オーブン
【図１】
2018155844.tif 000003
【図２】
2018155844.tif 000004
【図３】
2018155844.tif 000005
【図４】
2018155844.tif 000006
【図５】
2018155844.tif 000007