(57)【要約】      （修正有）【課題】連続して同じ重量値が発生した場合には計量の異常として検出できる金属板計量値の異常検出システムを提供する。【解決手段】金属板を積み重ねた荷山の搬出設備において、荷山計量値の異常検出方法であって、搬送手段と、荷山昇降手段と、計量手段と、検証手段とを備え、その検証手段が、連続した２つの荷山ＧＮ−１、ＧＮを、ＧＮ−１、ＧＮの順に測定する際に、荷山当たり２回の重量測定を行い、測定荷山重量値ｗＮ−１、再測定荷山重量値ｗＮ−１Ｒ、測定荷山重量値ｗＮ、再測定荷山重量値ｗＮＲの順に荷山重量データを得た後、前記４種類の測定荷山重量値から２種類の測定荷山重量値の組み合わせを選択して求めた前記２種類の測定荷山重量値間の差による差分値の少なくとも１種を検証式として用いて「計量手段の異常」の有無を検証し、異常を検出した際には前記搬出設備を停止する機能を備えることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板を積み重ねた荷山の搬出設備において前記荷山の荷山重量を測定する金属板重量測定システムにおける荷山計量値の異常検出方法であって、
少なくとも前記荷山の一山を載せ置く平坦部を備え、前記荷山を上面に載せて搬送する搬送手段と、
前記平坦部に前記荷山を載せ置く状態、又は載せ置かれた荷山を前記平坦部から浮かせた状態にする荷山昇降手段と、
前記荷山昇降手段を用いて荷山を浮かせた状態として、前記浮かせた状態の荷山の重量を測定して測定荷山重量値を得た後に、前記荷山を前記平坦部に載せ置く状態にする計量手段と、
得られた測定荷山重量値の正誤を検証する検証手段とを備え、
前記検証手段が、前記計量手段を用い、連続した２つの荷山ＧＮ−１、ＧＮを、ＧＮ−１、ＧＮの順に測定する際に、荷山当たり２回の重量測定を行い、測定荷山重量値ｗＮ−１、再測定荷山重量値ｗＮ−１Ｒ、測定荷山重量値ｗＮ、再測定荷山重量値ｗＮＲの順に荷山重量データを得た後、前記４種類の測定荷山重量値から２種類の測定荷山重量値の組み合わせを選択して求めた前記２種類の測定荷山重量値間の差による差分値の少なくとも１種を検証式として用いて「計量手段の異常」の有無を検証し、異常を検出した際には前記搬出設備を停止する機能を備えることを特徴とする金属板重量測定システムにおける荷山計量値の異常検出方法。
【請求項２】
前記検証手段が、前記４種類の測定荷山重量値から２種類の測定荷山重量値の組み合わせを選択して求めた前記２種類の測定荷山重量値間の差による下記６種類の差分値のうち、
差分値ｆ１〜ｆ４から１種類と、差分値ｈ１〜ｈ２から１種類とを選んで検証式として用いて「計量手段の異常」の有無を検証し、「異常」を検出した際には前記搬出設備を停止する機能を備えることを特徴とする請求項１に記載の金属板重量測定システムにおける荷山計量値の異常検出方法。
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【請求項３】
前記検証式として下記２種類の差分値を用い、前記２種類の差分値の結果を組み合わせて「計量手段の異常」の有無を検証し、異常を検出した際に前記搬出設備を停止する機能を備えることを特徴とする請求項１に記載の金属板重量測定システムにおける荷山計量値の異常検出方法。
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【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の金属板を積み重ねた荷山を、計量機構付き金属板搬出設備を用いて搬送する工程で、荷山の計量異常（の有無）を検出する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電解精錬などで製造された電気銅や電気ニッケル（以下、これらを総称して金属板という）は、既定の枚数を積み重ねた状態（以下、荷山という）で搬出設備によって製造場所から保管場所に搬送され、その保管場所において、出荷までの期間保管される。
【０００３】
ところで、この製造された金属板には、重量が不足している不良品が含まれている可能性があるが、保管場所に集積されてから不良品を検出することは非常に難しいので、通常、搬送コンベアによって搬送される際に、不良品の有無を判断している。具体的には、搬出設備において、搬送コンベアの途中に設けた計量器を用いて荷山の重量を計量して、その重量に基づいて、不良品の有無を判断している。
【０００４】
不良品は形状にも異常があることが多く、積み重ねた金属板に不良品が混じっている荷山は、嵩高くなったり、搬送中に荷崩れしたりする。荷崩れした荷山の金属板は、搬送中にしばしば他の荷山や周辺機器等に引っかかるため、２回連続して計量することで誤計量を防止している（特許文献１参照）。
また、搬送コンベアによって搬送している間に荷山の高さを測定し、この荷山の高さから算出される荷山充填率が所定の範囲に入っているか否かによっても、不良品の有無の判断が行われている。その結果、重量や荷山充填率が規定から外れている荷山は重量や外観を確認のうえ、荷山に含まれる不良な金属板があれば除いている。
【０００５】
従来、搬送コンベアによって搬送している荷山の重量を測定する方法として、搬送コンベアから荷山を浮かして、荷山の重量を測定する方法が採用されている（特許文献２参照）。
例えば、互いに離間した状態で平行に張られた一対のチェーンを有する搬送コンベアを使用した場合には、一対のチェーン間に計量器を設ける。そして、この計量器上に荷山を持ち上げるリフターを設置する。すると、リフターによって荷山を持ち上げれば、荷山を搬送コンベアの一対のチェーンから浮かせることができるので、リフターのみ（つまり計量器のみ）に荷山の重量が加わるようになる。したがって、荷山の重量を計量器によって測定することができる。
【０００６】
上記の搬出設備において、計量器で計測された荷山重量値は制御装置に送信された後、制御装置内で電気信号として処理され、印字装置や製品管理システムに送信される。制御装置の信号処理には、例えばプログラマブルコントローラ（ＰＬＣ）等が使用されるが、何等かの原因でプログラマブルコントローラ内部での重量値の処理エラーが発生した場合には、誤った重量値が印字されたまま出荷される可能性があるので、制御装置で扱う重量値の検証方法が求められていた。たとえば、特許文献３に開示されるような荷山充填率による異常検出で防止できるが、より早期に発見することが求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１６−１０２７６５号公報
【特許文献２】特開平８−３３７２３２号公報
【特許文献３】特開２０１５−０８１７６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記事情に鑑み、プログラム等の処理エラーにより連続して同じ重量値が発生した場合には計量の異常として検出できる金属板計量値の異常検出システムを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、制御装置の動作原理を見直したところ、内部の重量値は１山毎に更新、送信されているが、この更新機能が作動しない場合や更新機能が遅延した場合は、次の荷山についても同じ重量値を送信してしまう可能性があることを発見した。対策を検討したところ、連続した荷山が同じ重量値である確率は極めて低いことに注目し、連続した荷山が同じ重量値を示した場合は異常とみなし、本発明の完成に至った。
【００１０】
本発明の第１の発明は、金属板を積み重ねた荷山の搬出設備において、荷山重量を測定する金属板重量測定システムにおける荷山計量値の異常検出方法であって、少なくとも前記荷山の一山を載せ置く平坦部を備え、前記荷山を上面に載せて搬送する搬送手段と、前記平坦部に前記荷山を載せ置く状態、又は載せ置かれた荷山を前記平坦部から浮かせた状態にする荷山昇降手段と、前記荷山昇降手段を用いて荷山を浮かせた状態として、前記浮かせた状態の荷山の重量を測定して測定荷山重量値を得た後に、前記荷山を前記平坦部に載せ置く状態にする計量手段と、得られた測定荷山重量値の正誤を検証する検証手段とを備え、前記検証手段が、前記計量手段を用い、連続した２つの荷山ＧＮ−１、ＧＮを、ＧＮ−１、ＧＮの順に測定する際に、荷山当たり２回の重量測定を行い、測定荷山重量値ｗＮ−１、再測定荷山重量値ｗＮ−１Ｒ、測定荷山重量値ｗＮ、再測定荷山重量値ｗＮＲの順に荷山重量データを得た後、前記４種類の測定荷山重量値から２種類の測定荷山重量値の組み合わせを選択して求めた前記２種類の測定荷山重量値間の差による差分値の少なくとも１種を検証式として用いて「計量手段の異常」の有無を検証し、異常を検出した際には前記搬出設備を停止する機能を備えることを特徴とする金属板重量測定システムにおける荷山計量値の異常検出方法である。
【００１１】
本発明の第２の発明は、第１の発明における検証手段が、前記４種類の測定荷山重量値から２種類の測定荷山重量値の組み合わせを選択して求めた前記２種類の測定荷山重量値間の差による下記６種類の差分値のうち、差分値ｆ１〜ｆ４から１種類と、差分値ｈ１〜ｈ２から１種類とを選んで検証式として用いて「計量手段の異常」の有無を検証し、「異常」を検出した際には前記搬出設備を停止する機能を備えることを特徴とする金属板重量測定システムにおける荷山計量値の異常検出方法である。
【００１２】
【数１】
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【００１３】
本発明の第３の発明は、第２の発明における検証式が、下記２種類の差分値を用い、前記２種類の差分値の結果を組み合わせて「計量手段の異常」の有無を検証し、異常を検出した際に前記搬出設備を停止する機能を備えることを特徴とする金属板重量測定システムにおける荷山計量値の異常検出方法である。
【００１４】
【数２】
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【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る異常検出システムによれば、プログラム等の処理エラーによる誤計量を検出する事ができる。したがって、誤計量された荷山が出荷されることを防ぎやすくなるので、金属板の安定供給を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る、電気銅搬出設備Ｘの構成図である。
【図２】本発明に係る、荷山計量制御フローチャートである。
【図３】本発明に係る、荷山の搬送形態を示す電気銅搬出設備Ｘの外観側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図１は本発明に係る電気銅搬出設備Ｘの構成図で、図２は本発明に係る荷山計量制御フローチャートで、図３は荷山の搬送形態を示す電気銅搬出設備Ｘの外観側面図で、これらの図１、２、３を参照しながら本発明を説明する。
産出された規定サイズの電気銅は、荷造設備１にて規定枚数で積み重ねられて電気銅荷山（図３、符号Ｇ１、・・・、ＧＮで表記、以下、「荷山」と称す場合がある）となる。
通常、金属板を積み上げて作製された荷山は、搬出設備を用いて処理される。その搬出設備としては、上面に荷物を載せ置いて、その荷物を連続的叉は間欠的に送り出す搬送手段（Ａ）、載せ置かれた荷物を浮かせる、浮かせた荷物を載せ置く荷山昇降手段（Ｂ）、浮かせた荷物の重量を測定する計量手段（Ｃ）とを備えたもので、例えば図１のような配置となっている。
この搬出設備で荷山は、例えば、図３のコンベア支柱２ａ（図３参照、図１には図示せず）で支えられた搬送コンベア２（図１、図３参照）のようなコンベア式の搬送手段を用いて搬送され、搬送手段の途中に設けられた平坦部３ｂに設置される計量位置ＬＭにおいて、荷山昇降手段（Ｂ）及び計量手段（Ｃ）により荷山の重量を計量され、搬出される。
【００１８】
その荷山昇降手段（Ｂ）は、計量位置ＬＭに据えられた荷山を下方から持ち揚げて浮上状態にする押し上げシリンダー３ａによって行われる。
計量手段（Ｃ）は、荷山の重量を量る計量器３、計量、搬送の各動作をコントロールする制御装置４と、荷山に計量結果、その他の事項を印字する印字装置７、その印字装置をコントロールする印字装置制御部６とから構成されている。
【００１９】
この計量手段（Ｃ）において、計量位置ＬＭで荷山を一旦停止させ、計量器３により計量して測定荷山重量データｄＷを得て、得られた測定荷山重量データｄＷが、制御装置４（例えばプログラマブルコントローラ）に送信される。
ところで、制御装置４に送信された測定荷山重量データｄＷは、下記に示す検証手段（Ｄ）において測定重量の検証がなされ、正常判定（合格）の場合、印字装置制御部６を介して印字装置７（例えばインクジェットプリント装置）に印字荷山重量データｄＰとして送信され、荷山を印字位置ＬＰに送って印字荷山重量データｄＰを印字する。
【００２０】
印字を終えた荷山は、待機位置ＬＷ２を経て積出位置ＬＤに搬出され、荷山積出用重機１４（例えばフォークリフト）により保管場所（図示せず）に運搬される。
一方、計量位置ＬＭまたはその周辺（たとえば直後の位置や印字装置７など）では荷山高さを測定（例えば超音波変位計による）し、制御装置４に荷山高さデータｄＨとして送信される。荷山高さデータｄＨは製品管理システム５に送信され、測定荷山重量データｄＷとともに出荷管理に用いられる。
【００２１】
＜検証手段（Ｄ）＞
図１、３に示す電気銅搬出設備Ｘでは、荷造設備１で積み上げ作製された荷山（図３の符号Ｇ１、・・・、ＧＮ、・・・）は、搬送手段（Ａ）である搬送コンベア２に載せられた後、運転状態の搬送コンベア２により移動し、待機位置ＬＷ１を通り、計量位置ＬＭ（平坦部３ｂの上方）に停止して計量器３を使用した計量手段（Ｃ）によって、その荷山重量が計量される。
荷山の計量後、得られた測定荷山重量データｄＷは制御装置４（例えばプログラマブルコントローラ）に送られ、図２に示す検証手段（Ｄ）が実行されて合否判定が下される。
検証手段（Ｄ）が正常判定を下した場合、測定荷山重量データｄＷは印字荷山重量データｄＰに加工された後、印字装置制御部６を介して印字装置７に送られ、計量後に印字位置ＬＰに移動した荷山に、印字装置７（例えばインクジェットプリント装置）により印字される。異常判定の場合は、異常改善処置を行い正常な荷山重量を得たうえで正常判定と同様に処理する。
【００２２】
その印字後、荷山は待機位置ＬＷ２を通って積出位置ＬＤに運ばれ、印字状態、印字箇所、印字内容、及び荷山姿等を確認したうえで荷山積出用重機１４（例えば、フォークリフト）などでトラックなどの運送手段へと積み出される。さらに（その後にまたは並行して）、次の荷山の計量が行われて同様な荷山重量判定が繰り返される。
【００２３】
図１、３の電気銅搬出設備Ｘを用い、電気銅を搬出、積出する作業では、複数の荷山を連続的又は間欠的に搬送しながら、その重量の計量が行われるが、計量の際には荷山の崩れ等の形状の乱れによる計量異常、或いは計量手段や制御装置などの不具合によって、隣り合う２山の電気銅の荷山において、先行する荷山の重量データが、後続の荷山の重量として認識されて印字されるという不具合が生じてしまうケースについては、その検出が困難であった。
【００２４】
そこで、「荷山Ｇ１〜ＧＫ〜ＧＮ」を、図３に示すような並びで搬送、計量する本発明では、図２の制御フローに示されるように隣り合う荷山を対として取り扱う。例えば、「Ｇ１とＧ２」、「Ｇ２とＧ３」、・・・、「ＧＫ−１とＧＫ」、・・・、「ＧＮ−１とＧＮ」のような荷山対を設定する。
先ず、計量手段（Ｃ）において、計量位置ＬＭに載せ置かれた先行する荷山ＧＮ−１の荷山重量を計量して「測定荷山重量ｗＮ−１」を得、次いで、その測定の終えた荷山ＧＮ−１を荷山昇降手段（Ｂ）により降下させて搬送装置の計量位置に戻した後、再度押し上げシリンダー３ａを上昇させて荷山を、搬送コンベア２上方に浮かせた状態にしたうえで、その荷山重量を計量器３で再測定して「再測定荷山重量ｗＮ−１Ｒ」を得て、元の計量位置ＬＭに載せ置く。
その後、荷山を移動させて後続の荷山ＧＮを計量位置ＬＭに載せ置き、荷山重量を計量して「測定荷山重量ｗＮ」を得、先行する荷山ＧＮ−１と同様に再度荷山重量を計量して「再測定荷山重量ｗＮＲ」を得る。
【００２５】
上記２つの荷山における各２回の計量が完了した時点で、計量した荷山重量の合否判定を下す。なお合否判定が出るまでの間（計量〜合否判定の間）、搬送手段（Ａ）の搬送コンベア２を停止しておくと、異常判定（不合格）時の処置が容易にできる。
荷山重量ｗＮについての合否判定は、得られた「測定荷山重量ｗＮ−１、ｗＮ」及び「再測定荷山重量ｗＮ−１Ｒ、ｗＮＲ」の４つの測定重量値を組み合わせて検証手段（Ｄ）で検証する。具体的には、下記に示す「荷山重量判定基準Ｉ〜ＩＩ」のいずれかの基準により、「異常」であると判定した場合には、規定の「異常改善処置手順」に従い、異常を解消したうえで、再度の計量により修正荷山重量を得て、荷山の搬出作業を継続する。
以下、本発明における荷山重量の合否判定の基準例を説明する。
【００２６】
［測定荷山重量の合否判定］
合否判定の基準としては例えば、後述の荷山重量判定基準Ｉまたは荷山重量判定基準ＩＩを用いることができる。
１．荷山重量判定基準Ｉ
測定荷山重量の合否判定の一つは、４種類の測定荷山重量値のうち２種類の測定荷山重量値間の差による差分値の少なくとも１種を検証式として用い、その検証式により「計量手段の異常」の有無を検証し、検証式が異常を検出した際には、搬出設備を停止する。
具体的には、４種類の測定荷山重量値から、下記（１）〜（６）に示すように２種類の測定荷山重量値間の差による差分値を求め、その少なくとも１種類の差分値を検証式に用いて、想定荷山重量値の正誤を見出し、合否判定を行うものである。
【００２７】
下記（１）から（６）式において、（１）及び（２）式は、「隣接する荷山間」且つ「測定−再測定荷山間」の荷山重量差を示すもので、（３）及び（４）式は、「隣接する荷山間」の荷山重量差を示し、（５）及び（６）式は、「同一荷山間」に荷山重量差を示すものである。
これらの差分値の少なくとも１種類を検証式に選択し、その結果が「荷山重量判定基準Ｉ」のいずれかに該当するかによって、正誤の判定を下すものである。
【００２８】
【数３】
2018200236.tif 000005
【００２９】
また、この判定基準Ｉでは、上記６種類の差分値から、（１）〜（２）式から選んだ１種類以上の差分値と、（３）〜（６）式から選んだ１種類以上の差分値とを組み合わせて検証式とすることが望ましい。
ここで、Δｗａ、Δｗｂは、合否判定を決定する閾値で、０または正の値であり、Δｗａは隣接する荷山間における計量の合否判定を決定する閾値、Δｗｂは同一荷山間における計量の合否判定を決定する閾値である。
【００３０】
Δｗａは、正の値である場合は、測定重量値を計量器３または制御装置４で内部処理する際の刻み幅以上で、計量器３の測定誤差以下となる値とするのがよい。Δｗｂは、正の値である場合は、計量器３の測定誤差以上で、金属板１枚の重量以下となる値とするのがよい。
例えば、金属板１枚の重量は８０ｋｇ、９０ｋｇ、１５０ｋｇ、１７０ｋｇなどを目標に生産することが多く、計量器３には公差１ｋｇの計量器を用いるのが一般的であるので、Δｗａ、Δｗｂとも、通常１．０［ｋｇ］に設定することができる。金属板それぞれの重量個体差は計量器３の測定誤差に比べてずっと大きく、荷崩れによる重量差は計量器３の測定誤差と比べてずっと大きいので、誤判定の発生率は著しく低く抑えられている。
【００３１】
２．荷山重量判定基準ＩＩ
次に、上記（１）〜（６）式のいずれか２種類の式を組み合わせて用いることで、「荷山形態の異常」或いは「計量手段の誤作動」による異常を分離して検出可能な判定基準の例を説明する。
本基準では下記（１）式及び（５）式で示される差分値を検証式とする下記表１に示す「荷山重量判定基準ＩＩ」に従うものである。なお、表中の［］内の条件は、異常状態を表すものである。
【００３２】
【数４】
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【００３３】
【表１】
2018200236.tif 000007
【００３４】
得られた測定荷山重量ｗＮ−１とｗＮ、及び再測定荷山重量ｗＮ−１ＲとｗＮＲが構成する「｜ｗＮ−ｗＮＲ｜（同一荷山の繰り返し計量の誤差）」、並びに「｜ｗＮ−ｗＮ−１Ｒ｜（再測定を伴う隣り合う荷山間の計量差）」を判定パラメータとして用いる。ΔｗａとΔｗｂについては、荷山重量判定基準Ｉと同様であるので説明を省略する。
上記表１の類型Ｐ１は、計量手段（Ｃ）にも荷山形態にも異常がなかった状態であり「正常」判定にあたるもので、Ｐ２以降は、計量手段（Ｃ）、荷山形態が何がしかの異常を発生させていた状態であり「異常」判定にあたるものである。
【００３５】
類型Ｐ２は異常にあたり、見かけ重量ｗＮの荷山ＧＮに、荷山形態の異常が発生していることを示す場合であり、荷山重量を２度計量する従来法で検出が可能である。
【００３６】
類型Ｐ３は異常にあたり、隣り合う荷山の重量差が異常を示すもので、「計量手段の誤作動」による場合と、隣り合う２山の荷山重量がほぼ等しい（Δｗａ以下）場合の２つの状態が含まれ、後者の場合には計量は正常に行われていることになる。これらの２つの状態を区別するには、あらためて荷山ＧＮの荷山重量を、使用した計量手段とは独立した別の計量手段で計量するか、第３の荷山を測定する等により計量値を変えた上で再測定することが有効である。また、この異常は従来法では検出が不可能な種類の異常である。
【００３７】
類型Ｐ４は異常にあたり、「計量手段の誤作動」による異常を検出する場合である。なお従来法でも、この異常は検出可能であるが、荷山形態の異常か計量手段の誤作動かの判別はできない。
【００３８】
表１が示すように本発明は、一つの荷山の重量を２回測定することで、「計量の異常」における「荷山形態の異常」による荷山不良の検出を行い、さらに、隣り合う荷山同士の重量の比較を組み合わせることで、「計量手段の誤作動」による重量データの異常をも検出できる方法である。
【実施例】
【００３９】
以下、実施例を示し、本発明をより詳細に説明する。
本発明に係る「検証手段」の効果を確認するために、図１の電気銅搬出設備Ｘを用い、重量測定を行う荷山の計量試験を行い、検証手段（Ｄ）における表１に示す「荷山重量の判定基準ＩＩ」に則って、荷山計量の合否を判定した。判定を左右する閾値ΔｗａとΔｗｂは、Δｗａ＝Δｗｂ＝１ｋｇとした。
【００４０】
使用した荷山は、下記表２に示す重量２６３５ｋｇの荷山１０１番、重量２６５８ｋｇの荷山１０２番、重量２８１７ｋｇの荷山１０３番、重量２６２０ｋｇの荷山１０４番の４種類である。荷山１０１番〜１０４番は、この順に計量した際に、その重量差が１ｋｇ以上となっている。
また、荷山の計量は、下記表３に示す計量順で、先頭から荷山１０１番、１０１番Ｒ、１０２番、１０２番Ｒ、１０３番、１０３番Ｒ、１０４番、１０４番Ｒの順に計量を実施していくものとしている（上付き添え字Ｒは２回目の計量を意味する）。さらに、検証は１０２番〜１０３番間における異常を捉えることとした。
ここで、荷山１０２番を荷山ＧＮ−１、荷山１０３番を荷山ＧＮと見立てて行っている。また、荷山真重量は、各荷山を個別に計量した測定値である。
【００４１】
【表２】
2018200236.tif 000008
【００４２】
【表３】
2018200236.tif 000009
【００４３】
実施例１〜４、比較例１、及び従来例の計量順、計量の測定結果を表４〜表９に示す。
これらの表において、「実線矢印」は計量順を指示するとともに、実線矢印の両側の計量値を用いて検証を行った。
【実施例１】
【００４４】
実施例１として、荷山１０１番〜１０４番を、その１０１〜１０４番の順に重量を測定する計量試験を行った。下記表４に示すような各荷山重量の計量結果が得られた。
この結果を、表１の「荷山重量判定基準ＩＩ」に照らし合わせると、「Ｐ１の正常」状態であった。
【００４５】
【表４】
2018200236.tif 000010
【実施例２】
【００４６】
実施例２として、荷山１０３番の初回計量時に計量手段の誤作動が生じ、その計量値が再測定時にも受け継がれるような場合を想定した計量試験を行った。即ち、荷山１０３番の初回及び再測定時の計量値がｗ１０２を示すようにプログラマブルコントローラのメモリを一時的に書込み禁止にした。下記表５に示すような各荷山重量の計量結果が得られた。
この結果を、表１の「荷山重量判定基準ＩＩ」に照らし合わせると、「Ｐ３の異常」状態であり、「計量手段の誤作動」が生じていることを検出した。
【００４７】
【表５】
2018200236.tif 000011
【００４８】
なお、この「Ｐ３の異常」は、隣り合う荷山の重量差が異常を示すものであるので、「計量手段の誤差作動による場合」と、「隣り合う２山の荷山重量がほぼ等しい（Δｗａ以下）場合」の２つの状態が含まれ、後者の場合には計量は正常に行われていることになった。
これらの２つの状態を区別するには、再度荷山ＣＮの荷山重量を、使用した計量手段とは独立した別の計量手段で測定するような別の検証手段が望まれるが、この異常は従来法では検出が不可能な種類の異常であった。
【実施例３】
【００４９】
実施例３として、実施例２と同じく荷山１０３番の初回計量時に計量手段の誤作動が生じるものとした計量試験を行い、荷山１０３番に対する再計量時には、実施例２とは異なり荷山１０３番の真重量値である「ｗ１０３」を計量する場合である。即ち、荷山１０３番の初回検量値がｗ１０２を示し、再計量時には真重量値のｗ１０３を計量するようにプログラマブルコントローラのメモリを一時的に書込み禁止にした。下記表６に示すような各荷山重量の計量結果が得られた。
この結果を、表１の「荷山重量判定基準ＩＩ」に照らし合わせると、「Ｐ４の異常」状態であり、隣り合う荷山１０２番、１０３番間の重量差が無い状態、及び荷山１０３番の繰り返しの測定結果が異なる状態という２つの異常を検出した。
【００５０】
【表６】
2018200236.tif 000012
【００５１】
このように、隣接する荷山間の異常の有無、及び同一荷山の２測定間における異常の有無の２条件を検証することで、実施例３のように異常を検出することができ、「荷山形態」が正常状態である場合でも、「計量手段の誤作動」による異常状態を実施例２のように検出可能とするものである。即ち、再測定を伴う隣り合う荷山による「ｆ１＝｜ｗＮ−ｗＮ−１Ｒ｜−Δｗａ」が、「ｆ１≦０」の条件を満足することで、「計量手段の誤作動」による異常状態であると判断できた。
【実施例４】
【００５２】
実施例４として、荷山形態の異常を検出することを想定した計量試験を行った。即ち、荷山１０３番の１回目の測定が終わった時点で、荷山１０３番の１番上の１枚を移動させて計量器の外から荷山１０３番の側面へもたせ掛けるようにし、そのあと荷山１０３番の２回目の測定（すなわち１０３番Ｒ）を行った。その結果、下記表７に示すような各荷山重量の計量結果が得られた。
この結果を表１の荷山重量判定基準ＩＩに照らし合わせると、ｈ１＝｜ｗ１０３−ｗ１０３Ｒ｜−Δｗ２＝｜２８１７ｋｇ−２７８３ｋｇ｜−１ｋｇ＞０であるので、「Ｐ２の異常」状態として検出された。
【００５３】
【表７】
2018200236.tif 000013
【００５４】
（従来例１）
従来例として、本発明に係る荷山重量判定基準に代えて従来の基準を用いた点以外は実施例２と同様にしたところ、表８に示すような各荷山重量の計量結果が得られた。従来の基準は、繰り返し計量した重量を用いる点で荷山重量判定基準ＩＩと共通するが、隣り合う荷山同士の検証を行わない点で荷山重量判定基準ＩＩと相違するものである。
この結果は、検量手段の不具合により生じる「計量手段の誤作動」の検出はできていなかった。
【００５５】
【表８】
2018200236.tif 000014
【００５６】
（従来例２）
各荷山を１回しか計量しない従来の方法で、実施例２のごとくプログラマブルコントローラのメモリを一時的に書込み禁止にして、計量試験を行ったが、当然ながら荷山１０３番の荷山重量は正確に計量されておらず、検証手段も無いことから計量手段の誤作動を検出できなかった。
下記表９に計量結果を示す。
【００５７】
【表９】
2018200236.tif 000015
【符号の説明】
【００５８】
１    荷造設備
２    搬送コンベア
２ａ  コンベア支柱
３    計量器（本体）
３ａ  押し上げシリンダー
３ｂ  平坦部
４    制御装置
５    製品管理システム
６    印字装置制御部
７    印字装置
１４    荷山積出用重機
ＬＷ１、ＬＷ２  待機位置
ＬＭ    計量位置
ＬＰ    印字位置
ＬＤ    積出位置
（Ａ）  搬送手段
（Ｂ）  荷山昇降手段
（Ｃ）  計量手段
（Ｄ）  検証手段
Ｘ    電気銅搬出設備
ｄＷ    測定荷山重量データ
ｄＨ    荷山高さデータ
ｄＰ    印字荷山重量データ
【図１】
2018200236.tif 000018
【図２】
2018200236.tif 000019
【図３】
2018200236.tif 000020