(57)【要約】【課題】吸気ポート側の軸受部品に対する吸気バルブ側の回動軸部の回動抵抗が増加するのを抑制するとともに、吸気バルブのシール性を向上させることによって、吸気脈動を効果的に得てエンジン性能を向上させることが可能な吸気装置を提供する。【解決手段】この吸気装置１００は、シャフト３１と、吸気ポート２ａ内でシャフト３１の回動とともに回動される弁体４０とを備える。弁体４０は、Ｘ軸方向の端部に設けられ、シャフト３１の圧入時にガイドする回動軸圧入ガイド孔４４と、回動軸圧入ガイド孔４４よりもＸ軸方向の内側に設けられ、回動軸圧入ガイド孔４４を介して挿入されたシャフト３１が圧入されている回動軸圧入孔４５と、圧入されたシャフト３１の外側面３１ａを露出させる窓部４２ａ〜４２ｃとを含む。そして、回動軸圧入ガイド孔４４は、Ｘ軸方向から見て、回動軸圧入孔４５に向かって断面積が徐々に小さくなる先細り形状部４４ａを有する。【選択図】図６
2018031359.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回動軸と、
回動軸線方向の端部に設けられ、前記回動軸の圧入時に前記回動軸をガイドする回動軸圧入ガイド孔と、前記回動軸圧入ガイド孔よりも回動軸線方向の内側に設けられ、前記回動軸圧入ガイド孔を介して挿入された前記回動軸が圧入されている回動軸圧入孔と、前記回動軸圧入孔に圧入された前記回動軸の外側面を露出させる窓部とを含み、吸気ポート内で前記回動軸の回動とともに回動されて吸気を変化させる樹脂製の吸気バルブと、を備え、
前記回動軸圧入ガイド孔は、回動軸線方向から見て、前記回動軸圧入孔に向かって断面積が徐々に小さくなる先細り形状部を有する、吸気装置。
【請求項２】
前記吸気ポート側に配置され、前記吸気バルブを回動可能に支持する軸受部品をさらに備え、
前記吸気バルブは、前記軸受部品に回動可能に挿入され、内部に前記回動軸圧入ガイド孔が形成されている回動軸部をさらに含み、
前記回動軸圧入孔は、前記回動軸部よりも回動軸線方向の内側に設けられるとともに、回動軸線方向から見て、矩形形状の断面を有する前記回動軸に対応した矩形形状の断面を有しており、
回動軸線方向から見て円形状を有する前記回動軸圧入ガイド孔の内周面は、前記先細り形状部を介して、前記矩形形状の断面を有する前記回動軸圧入孔の内側面に滑らかに接続されている、請求項１に記載の吸気装置。
【請求項３】
前記回動軸部は、前記吸気バルブの回動軸線方向の両端部に設けられており、
前記回動軸圧入孔は、一方側の前記回動軸部に対応した前記回動軸圧入ガイド孔と前記窓部との間に設けられている第１回動軸圧入孔と、他方側の前記回動軸部に対応した前記回動軸圧入ガイド孔と前記窓部との間に設けられている第２回動軸圧入孔とを含む、請求項２に記載の吸気装置。
【請求項４】
前記回動軸圧入孔は、前記回動軸圧入孔の内側面に設けられた複数の凸部を有し、
前記吸気バルブは、前記回動軸圧入孔の前記複数の凸部が前記回動軸の外側面に当接することにより前記回動軸に固定されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸気装置。
【請求項５】
前記回動軸圧入孔の前記内側面は、回動軸線方向から見て、互いに対向するとともに矩形形状の長辺を構成する一対の第１内側面と、互いに対向するとともに矩形形状の短辺を構成する一対の第２内側面とを有し、
前記複数の凸部は、前記第１内側面に設けられた複数の第１凸部と、前記第２内側面に設けられた複数の第２凸部とを含み、
前記第１内側面に設けられた隣接する前記第１凸部間の間隔は、前記第２内側面に設けられた隣接する前記第２凸部間の間隔よりも大きい、請求項４に記載の吸気装置。
【請求項６】
互いに隣接する前記第１内側面の前記第１凸部と前記第２内側面の前記第２凸部とは、前記回動軸圧入孔の丸みを帯びた前記内側面の部分により接続されている、請求項５に記載の吸気装置。
【請求項７】
前記回動軸圧入孔は、前記第２内側面に設けられるとともに前記第２凸部に沿って延びる溝部をさらに有する、請求項５または６に記載の吸気装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸気装置に関し、特に、回動軸と、吸気ポート内で回動軸の回動とともに回動されて吸気を変化させる吸気バルブとを備えた吸気装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、回動軸と、吸気ポート内で回動軸の回動とともに回動されて吸気を変化させる吸気バルブとを備えた吸気装置が知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
上記特許文献１には、４つの吸気管部（吸気ポート）の各々に配置され、開位置と閉位置との間で回動される樹脂製の吸気制御弁（吸気バルブ）と、各吸気制御弁を一斉に回動させる共通のシャフト（回動軸）と、シャフトを回動させるアクチュエータとを備えた吸気装置が開示されている。この特許文献１に記載の吸気装置における個々の吸気制御弁は、シャフトが挿入されるシャフト貫通部を有している。また、シャフト貫通部の回動軸線方向に沿った両端部には、断面が矩形形状を有する貫通孔（回動軸圧入孔）が形成されている。なお、シャフト貫通部の両端部は、吸気ポート側に配置された軸受部品に対して回動可能な摺動部（回動軸部）として構成されており、摺動部（回動軸部）の内部に上記貫通孔が形成されている。また、断面形状が角型（矩形形状）のシャフトがシャフト貫通部の両端部に設けられた一対の貫通孔（回動軸圧入孔）に圧入されることによって、吸気制御弁がシャフトに固定されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１８４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１の吸気装置では、シャフトの圧入位置（固定位置）がシャフト貫通部の両端部に配置されているため、樹脂製の吸気制御弁（吸気バルブ）の回動軸線方向に沿った反りに起因して、圧入後のシャフト（回動軸）自体も湾曲変形しやすくなる。このため、吸気制御弁の両端部が互いに軸ずれを起こしやすくなり、軸受部品に対する摺動部（回動軸部）の回動抵抗が増加するという問題点がある。また、摺動部（回動軸部）の軸ずれに起因して軸受部品に対する偏摩耗が発生した場合には、摺動部と軸受部品との間の隙間を介して、隣接する吸気管部（吸気ポート）間に吸気の漏れが生じやすくなる。このため、吸気制御弁（吸気バルブ）のシール性が低下することに起因して吸気脈動（吸気慣性効果）を効果的に得ることができず、エンジン性能が低下するという問題点がある。
【０００６】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、吸気ポート側の軸受部品に対する吸気バルブ側の回動軸部の回動抵抗が増加するのを抑制するとともに、吸気バルブのシール性を向上させることによって、吸気脈動を効果的に得てエンジン性能を向上させることが可能な吸気装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、この発明の一の局面における吸気装置は、回動軸と、回動軸線方向の端部に設けられ、回動軸の圧入時に回動軸をガイドする回動軸圧入ガイド孔と、回動軸圧入ガイド孔よりも回動軸線方向の内側に設けられ、回動軸圧入ガイド孔を介して挿入された回動軸が圧入されている回動軸圧入孔と、回動軸圧入孔に圧入された回動軸の外側面を露出させる窓部とを含み、吸気ポート内で回動軸の回動とともに回動されて吸気を変化させる樹脂製の吸気バルブと、を備え、回動軸圧入ガイド孔は、回動軸線方向から見て、回動軸圧入孔に向かって断面積が徐々に小さくなる先細り形状部を有する。
【０００８】
この発明の一の局面による吸気装置は、上記のように、回動軸線方向の端部に設けられ、回動軸の圧入時に回動軸をガイドする回動軸圧入ガイド孔と、回動軸圧入ガイド孔よりも回動軸線方向の内側に設けられ、回動軸圧入ガイド孔を介して挿入された回動軸が圧入されている回動軸圧入孔とを含む樹脂製の吸気バルブを備える。これにより、樹脂製の吸気バルブが単体の状態で回動軸線方向に沿った反りを有していても、たとえば、吸気バルブの両端部で回動軸を吸気バルブに圧入した場合に吸気バルブの反り形状に沿って回動軸が容易に湾曲変形するのと異なり、吸気バルブが端部の回動軸圧入ガイド孔よりも回動軸線方向内側（中心寄り）に位置する回動軸圧入孔の部分で回動軸に固定（保持）される分、圧入箇所を複数設けた場合の圧入位置の間隔（圧入位置間距離）をより短くすることができる。したがって、回動軸がより短い圧入位置間距離を隔てて複数の回動軸圧入孔の部分で拘束される分、短距離における回動軸の剛性を利用して吸気バルブの反りを矯正することができる。すなわち、吸気バルブの両端部の同芯度が向上される（軸ずれ量が低下される）ので、吸気バルブを回動可能に支持する軸受部品に対する吸気バルブの回動軸部の回動抵抗を低下させることができる。
【０００９】
また、回動軸圧入ガイド孔において回動軸は圧入された状態にならないので、吸気バルブの回動軸部の外径が拡大（膨張）しない分、これによっても、吸気バルブの回動軸部の回動抵抗を低下させることができる。また、吸気バルブの回動軸部の回動抵抗が低下される分、回動軸部の軸受部品に対する偏摩耗の発生が抑制されるので、回動軸部と軸受部品との間に過剰な隙間が生じず、隣接する吸気ポート同士での吸気の漏れが発生するのを抑制することができる。これらの結果、吸気ポート側の軸受部品に対する吸気バルブ側の回動軸部の回動抵抗が増加するのを抑制することができるとともに、吸気バルブのシール性を向上させることによって、吸気脈動を効果的に得てエンジン性能を向上させることができる。また、吸気バルブの回動軸部の回動抵抗が低下される分、回動軸を回動させるためのアクチュエータが小型化された吸気装置を得ることができる。
【００１０】
また、上記一の局面による吸気装置では、回動軸線方向の端部に設けられた回動軸圧入ガイド孔が、回動軸線方向から見て、回動軸圧入孔に向かって断面積が徐々に小さくなる先細り形状部を有することによって、回動軸を吸気バルブに組み付ける際に、挿入中の回動軸を回動軸圧入ガイド孔の緩やかな先細り形状部をガイドとして回動軸圧入孔に導くことができる。したがって、挿入中の回動軸の先端部が回動軸圧入孔の樹脂からなる内面を直接的に削るのが防止されるので、回動軸圧入孔の内寸法が成形時のままに維持される分、回動軸圧入後の締結力（保持力）を容易に得ることができる。その結果、回動軸に対する吸気バルブのガタツキ（吸気バルブ動作時の吸気ポート内面への物理的な干渉）が抑制されて、吸気バルブの動作不良を抑制することができる。また、回動軸圧入ガイド孔に先細り形状部を設けることによって、回動軸側に樹脂の削れ防止のための加工（面取り加工やテーパ加工など）を施す必要もないので、その分、回動軸の製造工程を簡素化させることができる。
【００１１】
上記一の局面による吸気装置において、好ましくは、吸気ポート側に配置され、吸気バルブを回動可能に支持する軸受部品をさらに備え、吸気バルブは、軸受部品に回動可能に挿入され、内部に回動軸圧入ガイド孔が形成されている回動軸部をさらに含み、回動軸圧入孔は、回動軸部よりも回動軸線方向の内側に設けられるとともに、回動軸線方向から見て、矩形形状の断面を有する回動軸に対応した矩形形状の断面を有しており、回動軸線方向から見て円形状を有する回動軸圧入ガイド孔の内周面は、先細り形状部を介して、矩形形状の断面を有する回動軸圧入孔の内側面に滑らかに接続されている。
【００１２】
このように構成すれば、円形状を有する回動軸圧入ガイド孔が内側に形成されている回動軸部の厚み（肉厚）を回動軸線まわりに一定にして吸気バルブを製造することができるので、吸気バルブの樹脂成形した場合であっても、樹脂成形後の樹脂部材の収縮を回動軸線まわりに均一かつ最小限に留めることができ、回動軸部の真円度を維持することができる。また、回動軸圧入ガイド孔の内周面を先細り形状部を介して矩形形状の断面を有する回動軸圧入孔の内側面に滑らかに接続することによって、回動軸圧入ガイド孔を介して回動軸を回動軸圧入孔に圧入する際に、緩やかに先細りする回動軸圧入ガイド孔により導かれた回動軸の先端部が、矩形形状の断面を有する回動軸圧入孔の樹脂からなる内側面を直接的に削るのを効果的に防止することができる。
【００１３】
この場合、好ましくは、回動軸部は、吸気バルブの回動軸線方向の両端部に設けられており、回動軸圧入孔は、一方側の回動軸部に対応した回動軸圧入ガイド孔と窓部との間に設けられている第１回動軸圧入孔と、他方側の回動軸部に対応した回動軸圧入ガイド孔と窓部との間に設けられている第２回動軸圧入孔とを含む。
【００１４】
このように構成すれば、吸気バルブの回動軸線方向に沿った両端部に回動軸圧入孔が設けられる場合と比較して、第１回動軸圧入孔から第２回動軸圧入孔までの回動軸線方向の距離（圧入位置の間隔）を短くすることができる。すなわち、樹脂製の吸気バルブが単体の状態で回動軸線方向に沿った反りを有していても、第１回動軸圧入孔と第２回動軸圧入孔との２箇所で固定（支持）される回動軸は、第１回動軸圧入孔から第２回動軸圧入孔までの距離（圧入位置の間隔）が短い分、剛性が保たれる。したがって、回動軸の圧入後に回動軸自身の剛性を有効に利用して吸気バルブの反りを確実に矯正することができる。
【００１５】
上記一の局面による吸気装置において、好ましくは、回動軸圧入孔は、回動軸圧入孔の内側面に設けられた複数の凸部を有し、吸気バルブは、回動軸圧入孔の複数の凸部が回動軸の外側面に当接することにより回動軸に固定されている。
【００１６】
このように構成すれば、回動軸圧入孔の内側面の全領域に回動軸の外側面からの圧入荷重が加わる場合と異なり、回動軸の外側面からの圧入荷重の作用点を回動軸圧入孔の内側面における複数の凸部の部分にのみ限定することができる。すなわち、回動軸の回動軸圧入孔（吸気バルブ）に対する圧入荷重を減少させることができるので、圧入後の回動軸圧入孔に割れが生じるのを回避することができる。この結果、樹脂製の吸気バルブの破損に起因して吸気バルブの生産性が低下するのを抑制しつつ、圧入による吸気バルブの固定力を適切に維持することができる。
【００１７】
上記回動軸圧入孔が回動軸圧入孔の内側面に設けられた複数の凸部を有する構成において、好ましくは、回動軸圧入孔の内側面は、回動軸線方向から見て、互いに対向するとともに矩形形状の長辺を構成する一対の第１内側面と、互いに対向するとともに矩形形状の短辺を構成する一対の第２内側面とを有し、複数の凸部は、第１内側面に設けられた複数の第１凸部と、第２内側面に設けられた複数の第２凸部とを含み、第１内側面に設けられた隣接する第１凸部間の間隔は、第２内側面に設けられた隣接する第２凸部間の間隔よりも大きい。
【００１８】
このように構成すれば、互いに寸法の異なる第１内側面および第２内側面の各々に対応させて、第１内側面に対する回動軸の外側面からの圧入荷重の作用点および第２内側面に対する回動軸の外側面からの圧入荷重の作用点をそれぞれ制御（調整）することができる。これにより、回動軸圧入後の回動軸圧入孔の内側面（第１内側面および第２内側面）に割れが生じるのを容易に回避することができる。
【００１９】
上記第１凸部間の間隔が第２凸部間の間隔よりも大きい構成において、好ましくは、互いに隣接する第１内側面の第１凸部と第２内側面の第２凸部とは、回動軸圧入孔の丸みを帯びた内側面の部分により接続されている。
【００２０】
このように構成すれば、回動軸を回動軸圧入孔に圧入した際の第１内側面および第２内側面における応力を、回動軸圧入孔の互いに隣接する第１内側面の第１凸部と第２内側面の第２凸部との間の丸みを帯びた内側面の部分（内側面の４隅の部分）によって均一に分散させることができる。これにより、回動軸を回動軸圧入孔に圧入した際の応力集中に起因する吸気バルブの破損を回避することができる。
【００２１】
上記第１凸部間の間隔が第２凸部間の間隔よりも大きい構成において、好ましくは、回動軸圧入孔は、第２内側面に設けられるとともに第２凸部に沿って延びる溝部をさらに有する。
【００２２】
このように構成すれば、吸気バルブの製造プロセス上、第２凸部および溝部を有する第２内側面を含むとともに回動軸線方向に延びる回動軸圧入孔を樹脂成形するための第１の金型と、回動軸圧入孔に圧入された回動軸の外側面を露出させる窓部を樹脂成形するための第２の金型とを組み合わせる際に、上記した第２の金型に対する第１の金型の突き当て部分に関して溝部を形成する分だけ「突出しろ」（金型の逃がししろ）を確保することができる。すなわち、第１の金型に溝部を形成するための突出しろを設ける分だけ、第１の金型のサイズ（金型の厚み）を厚肉化する（大きくする）ことができる。これにより、繰り返し使用される第１の金型の寿命を延ばすことができるので、１セットの金型（第１の金型および第２の金型の組み合わせ）から製造される吸気バルブの個数を増加させることができる。
【００２３】
なお、上記一の局面による吸気装置において、以下の構成も考えられる。
【００２４】
（付記項１）
すなわち、上記回動軸圧入孔の内側面が一対の第１内側面および一対の第２内側面を有する吸気装置において、吸気バルブは、内部に回動軸圧入孔が形成されている回動軸部と、回動軸部から回動軸に直交する吸気バルブの長手方向に延びる翼部とをさらに含み、回動軸線方向から見て、翼部の延びる吸気バルブの長手方向に沿って第１内側面が延びている。
【００２５】
（付記項２）
また、上記吸気バルブが回動軸部と翼部とをさらに含む吸気装置において、回動軸圧入孔の第１内側面に沿った中心線は、翼部の吸気バルブの長手方向に沿った中心線に一致しており、一対の第１内側面の対向間隔と、翼部の厚みとは、ほぼ等しい。
【００２６】
（付記項３）
また、上記回動軸圧入孔が複数の凸部を有する吸気装置において、複数の凸部は、それぞれ、回動軸圧入孔の延びる方向に沿って延びている。
【００２７】
（付記項４）
また、上記回動軸圧入孔が複数の凸部を有する吸気装置において、複数の凸部の各々は、回動軸の外側面に沿って延びる平坦面状の当接面を有する。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の一実施形態による吸気装置の構成を示した分解斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態による吸気装置の吸気ポートに沿った模式的な断面図である。
【図３】本発明の一実施形態による吸気装置の吸気制御弁の回動軸に沿った断面図である。
【図４】本発明の一実施形態による吸気制御弁を構成する弁体の構造を示した斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態による吸気制御弁を構成する弁体の構造を示した斜視図である。
【図６】図３に示した構造の一部分を拡大して示した図である。
【図７】本発明の一実施形態による吸気制御弁を構成する弁体を回動軸線方向に沿って見た場合の構造を示した図である。
【図８】図５に示した弁体の窓部から内部の回動軸圧入孔の構造を拡大して示した図である。
【図９】本発明の一実施形態による吸気制御弁を構成する弁体の製造プロセスを説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００３０】
図１〜図９を参照して、本発明の一実施形態による吸気装置１００について説明する。
【００３１】
（吸気装置の構造）
吸気装置１００は、図１に示すように、ガソリン機関からなる車両（自動車）用の直列４気筒型のエンジン１１０（図２参照）に搭載されている。吸気装置１００は、Ｘ軸方向に延びるサージタンク１と、サージタンク１の下流に接続された４本の吸気ポート２ａ〜２ｄと、吸気ポート２ａ〜２ｄの内部に設けられた吸気制御弁３とを備える。また、吸気装置１００では、サージタンク１と吸気ポート２ａ〜２ｄとが一体化されて吸気装置本体１０１が構成されている。
【００３２】
吸気装置本体１０１は、樹脂製の本体部１０１ａに吸気制御弁３が装着された状態で本体部１０１ａと樹脂製のカバー部材１０１ｂとが振動溶着により互いに接合されている。したがって、吸気装置本体１０１の内部に吸気制御弁３が動作可能に設けられている。また、吸気装置１００は、シリンダヘッド９０（図２参照）に接続されており、吸気ポート２ａ〜２ｄは、シリンダヘッド９０を介してエンジン１１０の各気筒とそれぞれ接続されている。なお、図１においては、吸気装置本体１０１の背後（紙面奥側）にエンジン１１０（図２参照）が配置されるようになる。
【００３３】
サージタンク１には、入口部１ａから吸気が流入される。また、サージタンク１の底面に接続された吸気ポート２ａ〜２ｄは、中間隔壁１１を介して互いに隣接するようにＸ軸方向に並んで配置されている。なお、最も外側の吸気ポート２ａを構成する中間隔壁１１とは反対側（Ｘ１側）、および、最も外側の吸気ポート２ｄを構成する中間隔壁１１とは反対側（Ｘ２側）には、それぞれ、端部隔壁１２が形成されている。
【００３４】
また、図２に示すように、吸気ポート２ａ〜２ｄの各々は、相対的に長い第１ポート部２１および相対的に短い第２ポート部２２と、第１ポート部２１および第２ポート部２２の下流側に配置された出口ポート部２３とを含む。第１ポート部２１は、サージタンク１の下方（Ｚ２側）を旋回しながら上方（矢印Ｚ１方向）へ延びて、対応する出口ポート部２３に接続されている。一方、第２ポート部２２は、サージタンク１と、対応する出口ポート部２３とを、吸気制御弁３を介して接続するように構成されている。
【００３５】
吸気制御弁３は、各々の第２ポート部２２と出口ポート部２３との接続部分に位置する４箇所の開口部２４を開閉する機能を有する。吸気制御弁３が閉じた状態（実線で示す）では、第１ポート部２１および出口ポート部２３により吸気経路長の大きいロングポートが形成される。また、吸気制御弁３が開いた状態（二点鎖線で示す）では、第２ポート部２２および出口ポート部２３により吸気経路長の小さいショートポートが形成される。これにより、吸気装置本体１０１は、吸気制御弁３による開口部２４の開閉とともに吸気経路長が変更される。すなわち、吸気制御弁３は、エンジン１１０の各気筒への吸気経路長を変更する可変吸気バルブとして機能する。したがって、吸気装置１００は、エンジン回転数やエンジン負荷に応じて吸気経路長が変更されるとともに、適量の吸気がシリンダヘッド９０を介してエンジン１１０の各気筒に供給されるように構成されている。
【００３６】
（吸気制御弁の構造）
吸気制御弁３は、図３に示すように、シャフト３１（回動軸の一例）と、４つの弁体４０（吸気バルブの一例）と、駆動力によりシャフト３１を回動させるアクチュエータ３３と、アクチュエータ３３の駆動力をシャフト３１に伝達するリンク部材３４とを備える。
【００３７】
シャフト３１は、金属製（ステンレス鋼やアルミニウム合金など）であり、断面が矩形形状（長方形形状）を有する。この場合、図７に示すように、シャフト３１は、矩形形状の断面の長辺を構成する一対の外側面３１ａと、矩形形状の断面の短辺を構成する一対の外側面３１ｂとにとって囲まれた断面形状を有している。また、シャフト３１は、吸気ポート２ａ〜２ｄが横に並ぶＸ軸方向（回動軸線方向の一例）に直線的に延びて４連の第２ポート部２２（図１参照）を貫通している。アクチュエータ３３は、直動型の負圧アクチュエータであり、リンク部材３４を介して駆動力をシャフト３１に伝達することによってシャフト３１が挿入（圧入）されている４つの弁体４０を一斉に回動させる駆動源の役割を有している。
【００３８】
また、シャフト３１は、Ｘ軸方向に並ぶ４つの弁体４０の後述する回動軸本体部４２を順次貫通した状態で固定されている。そして、シャフト３１が内部に配置された４つの弁体４０は、端部隔壁１２に形成された凹状の保持部８１および８２（２箇所）に各々配置される軸受部品６１および６２によって両端を回動可能に支持されている。また、これと同時に、中間隔壁１１に形成された凹状の保持部７０（３箇所）に配置される３つの軸受部品５１および５２によってシャフト３１の中間部分に対応する弁体４０の部分が回動可能に支持されている。なお、軸受部品６２および中央に位置する軸受部品５２には、環状のベアリング６５がそれぞれ嵌め込まれている。これにより、４つの弁体４０のうち２つの弁体４０の一端の回動軸部４３は、ベアリング６５を介して軸受部品６２および軸受部品５２に回動可能に支持されている。また、残りの２つの弁体４０の両端の回動軸部４３は、ベアリング６５を介することなく軸受部品６１および軸受部品５１に対して直接的に摺動（回動）可能に支持されている。
【００３９】
（弁体の詳細な構造）
個々の弁体４０は、図４および図５に示すように、樹脂製（たとえば６,６−ナイロン）であり、若干円弧状（図２参照）に反っている翼部４１と、翼部４１が延びる長手方向（矢印Ａ方向）の中央部をＸ軸方向に延びる回動軸本体部４２とを含む。すなわち、図２に示すように、弁体４０は、Ｘ軸方向から見て左右対称（矢印Ａ方向）な形状を有している。また、図４および図５に示すように、翼部４１は、開口部２４（図１参照）の内側面の形状に対応して４隅に丸みを帯びたＲ形状が設けられている。
【００４０】
また、弁体４０における回動軸本体部４２のＸ軸方向の両端部分には、翼部４１から矢印Ｘ１方向および矢印Ｘ２方向に突出するとともに、円筒形状を有する一対の回動軸部４３が形成されている。なお、個々の回動軸部４３は、弁体４０の側方に配置された軸受部品５１、５２、６１および６２（図３参照）のいずれかにより摺動（回動）可能に支持される。これにより、４つの弁体４０は、軸受部品５１、５２、６１および６２によって摺動（回動）可能に支持されている。なお、弁体４０を背面（翼部４１の湾曲外側）から見た場合の構造を図４に示すとともに、弁体４０を内面（翼部４１の湾曲内側）から見た場合の構造を図５に示している。また、一対の回動軸部４３間は、距離Ｌ１を有している。
【００４１】
また、図４に示すように、弁体４０は、回動軸本体部４２のＸ軸方向の中央部において紙面手前側に開口する１つの窓部４２ａが形成されている。また、図５に示すように、弁体４０は、回動軸本体部４２の中央部と両端部との間に一対の窓部４２ｂ（Ｘ１側）および窓部４２ｃ（Ｘ２側）が形成されている。窓部４２ａ〜４２ｃは、製造プロセス上、弁体４０における後述する回動軸圧入孔４５を成形する際の金型２０２（図９参照）の抜き穴に相当する。また、窓部４２ａ〜４２ｃは、樹脂成形後の弁体４０にシャフト３１を圧入する際にも、シャフト３１をＸ軸方向に沿って歪みなく直線的に貫通させるためのジグ（図示せず）が挿入されるためにも使用される。なお、窓部４２ａ〜４２ｃは、シャフト３１の矩形形状の断面の長辺を構成する一対の外側面３１ａの幅（矢印Ａ方向）を有してＸ軸方向に沿って所定距離だけ延びた開口形状を有している。
【００４２】
ここで、本実施形態では、図３および図６に示すように、弁体４０の回動軸本体部４２は、Ｘ軸方向（回動軸線方向）の端部に設けられ、シャフト３１の圧入時にシャフト３１の挿入動作をガイドする回動軸圧入ガイド孔４４と、回動軸圧入ガイド孔４４よりもＸ軸方向の内側（回動軸本体部４２の中央側）に設けられ、回動軸圧入ガイド孔４４を介して挿入されたシャフト３１が圧入されている回動軸圧入孔４５とを含む。また、回動軸本体部４２にシャフト３１が固定（圧入）された状態では、窓部４２ａ〜４２ｃから、シャフト３１の外側面３１ａが露出される。そして、図６に示すように、回動軸圧入ガイド孔４４は、Ｘ軸方向から見て、回動軸圧入孔４５に向かって断面積が徐々に小さくなるような先細り形状部４４ａを有している。
【００４３】
また、弁体４０の回動軸部４３は、弁体４０のＸ軸方向の両端部に設けられており、回動軸圧入孔４５は、一方側（Ｘ１側）の回動軸部４３に対応した回動軸圧入ガイド孔４４と窓部４２ｂとの間に設けられた第１回動軸圧入孔４５ａと、他方側（Ｘ２側）の回動軸部４３に対応した回動軸圧入ガイド孔４４と窓部４２ｃとの間に設けられた第２回動軸圧入孔４５ｂとを含んでいる。なお、第１回動軸圧入孔４５ａと第２回動軸圧入孔４５ｂとは、同じ構造を有している。
【００４４】
また、第１回動軸圧入孔４５ａは、Ｘ１側の回動軸部４３よりもＸ軸方向の内側（Ｘ２側）に設けられるとともに、第２回動軸圧入孔４５ｂは、Ｘ２側の回動軸部４３よりもＸ軸方向の内側（Ｘ１側）に設けられている。この場合、図５に示すように、第１回動軸圧入孔４５ａと第２回動軸圧入孔４５ｂとは、圧入位置間距離Ｌ２を有して互いに隔てられている。また、図７に示すように、第１回動軸圧入孔４５ａおよび第２回動軸圧入孔４５ｂは、Ｘ軸方向から見て、矩形形状の断面を有するシャフト３１（ハッチング領域内）に対応するように矩形形状の断面を有している。そして、Ｘ軸方向から見て円形状を有する回動軸圧入ガイド孔４４の内周面４４ｂ（図６および図７参照）は、先細り形状部４４ａを介して、矩形形状の断面を有する第１回動軸圧入孔４５ａの内側面４６および第２回動軸圧入孔４５ｂの内側面４６に対して、それぞれ、滑らかに接続されている。
【００４５】
また、第１回動軸圧入孔４５ａおよび第２回動軸圧入孔４５ｂは、それぞれ、各々の内側面４６に設けられた複数の凸部（後述する第１凸部４７および第２凸部４８）を有している。そして、弁体４０は、回動軸圧入孔４５の複数の凸部（第１凸部４７および第２凸部４８）がシャフト３１の外側面３１ａおよび３１ｂに当接することによってシャフト３１に固定されている。
【００４６】
また、図７に示すように、第１回動軸圧入孔４５ａ（第２回動軸圧入孔４５ｂ）の内側面４６は、Ｘ軸方向から見て、矢印Ｂ方向に互いに対向するとともに矩形形状の長辺を構成する一対の第１内側面４６ａと、矢印Ａ方向に互いに対向するとともに矩形形状の短辺を構成する一対の第２内側面４６ｂとを有する。同様に、第２回動軸圧入孔４５ｂも、一対の第１内側面４６ａと、一対の第２内側面４６ｂとを有する。また、上記した複数の凸部は、各々の第１内側面４６ａに設けられた２つ（２本）の第１凸部４７と、各々の第２内側面４６ｂに設けられた２つ（２本）の第２凸部４８とを含んでいる。
【００４７】
そして、第１内側面４６ａに設けられた隣接する第１凸部４７間の形成間隔Ｌ３は、第２内側面４６ｂに設けられた隣接する第２凸部４８間の形成間隔Ｌ４よりも大きい（Ｌ３＞Ｌ４）。また、第１回動軸圧入孔４５ａ（第２回動軸圧入孔４５ｂ）においては、Ｘ軸方向から見て、翼部４１の延びる弁体４０の長手方向（矢印Ａ方向）に沿って第１内側面４６ａが延びている。また、第１回動軸圧入孔４５ａ（第２回動軸圧入孔４５ｂ）の第１内側面４６ａに沿った中心線は、翼部４１の弁体４０の長手方向に沿った中心線１５０（一点鎖線）に一致しており、一対の第１内側面４６ａの対向間隔Ｌ５と、翼部４１の厚みＴ１（一般肉厚）とは、ほぼ等しい（Ｌ１≒Ｔ１）。
【００４８】
また、第１凸部４７は、シャフト３１の外側面３１ａに沿って延びる平坦面状の当接面４７ａを有している。また、第２凸部４８は、シャフト３１の外側面３１ｂに沿って延びる平坦面状の当接面４８ａを有している。また、第１凸部４７および第２凸部４８の各々は、シャフト３１側に若干突出するような台形形状を有している。
【００４９】
したがって、シャフト３１の矢印Ａ方向に延びる外側面３１ａの部分と第１回動軸圧入孔４５ａにおける第１凸部４７の当接面４７ａ（合計４箇所）とが当接するとともに、シャフト３１の矢印Ｂ方向に延びる外側面３１ｂの部分と第１回動軸圧入孔４５ａにおける第２凸部４８の当接面４８ａ（合計４箇所）とが当接している。同様に、シャフト３１の矢印Ａ方向に延びる外側面３１ａの部分と第２回動軸圧入孔４５ｂにおける第１凸部４７の当接面４７ａ（合計４箇所）とが当接するとともに、シャフト３１の矢印Ｂ方向に延びる外側面３１ｂの部分と第２回動軸圧入孔４５ｂにおける第２凸部４８の当接面４８ａ（合計４箇所）とが当接している。そして、図３および図６に示すように、個々の弁体４０は、第１回動軸圧入孔４５ａおよび第２回動軸圧入孔４５ｂの２箇所によって１本のシャフト３１の外側面３１ａおよび３１ｂに対して固定されている。
【００５０】
また、本実施形態では、図７に示すように、互いに隣接する第１内側面４６ａの第１凸部４７と第２内側面４６ｂの第２凸部４８とは、回動軸圧入孔４５の丸みを帯びたＲ形状からなる内側面４６の部分（４箇所の隅部４６ｃ）により接続されている。そして、第１凸部４７および第２凸部４８は、それぞれ、回動軸圧入孔４５の延びるＸ軸方向に沿って延びている。この場合、２本の第１凸部４７はＸ軸方向に沿って互いに平行に延びており、２本の第２凸部４８はＸ軸方向に沿って互いに平行に延びている。
【００５１】
また、第１回動軸圧入孔４５ａおよび第２回動軸圧入孔４５ｂの各々は、第２内側面４６ｂに設けられるとともに第２凸部４８に沿って延びる溝部４９を有している。具体的には、図７および図８に示すように、第２内側面４６ｂにおいては、隣接する２本の第２凸部４８の間に１本の溝部４９ａが形成されているとともに、第２凸部４８の溝部４９ａとは反対側に一対の溝部４９ｂが形成されている。なお、第１内側面４６ａにおいては、溝部４９は形成されていない。この溝部４９ａおよび４９ｂが設けられている理由を以下に説明する。溝部４９ａおよび４９ｂは、弁体４０の製造プロセス上、必要になる。
【００５２】
具体的には、図９に示すように、弁体４０を樹脂成形する際に、回動軸本体部４２の内部に回動軸圧入孔４５を成形するために、２種類の金型２０１および２０２が用いられる。すなわち、金型２０１が図中Ｘ２側に配置され、かつ、金型２０２が図中Ｘ１側に配置された状態で、金型２０１と金型２０２とが互いに接触される状態にセットされる。また、回動軸本体部４２の外部から翼部４１にかけての外形を形成するために、金型２０１の外側に別な金型（図示せず）がセットされる。そして、この状態で樹脂が射出成形される。その後、金型２０１を矢印Ｘ２方向に抜くとともに、金型２０２を矢印Ｂ１方向に抜くことによって、弁体４０（図５参照）における回動軸圧入孔４５の部分が形成される。
【００５３】
ここで、金型２０１は、Ｘ１側の先端部に金型２０２に対する突き当て部分２０１ａを形成しておく必要がある。また、突き当て部分２０１ａにおいては、矢印Ａ方向に突出長さＬ６だけ突出する一対のリブ２０１ｂ（Ｘ軸方向に見た場合３箇所）を設けるようにしておく。そして、金型２０１と金型２０２とを互いに接触させることによって、窓部４２ｃ（４２ｂ、４２ａ）を含む回動軸圧入孔４５の内面が構成され、樹脂の射出成形が行われる。
【００５４】
金型２０１に上記した一対のリブ２０１ｂを設けておくことによって、リブ２０１ｂを設けない場合と異なり、リブ２０１ｂを設ける分だけ金型２０１の矢印Ａ方向の幅Ｗ（金型の厚み）を増加させることができる。したがって、突き当て部分２０１ａの幅Ｗ（金型の厚み）が厚肉化される分だけ、金型２０２に対して突き当てる型合わせを繰り返し行った場合であっても、金型２０１における突き当て部分２０１ａの摩耗および損傷が起きにくくなる。換言すると、１つの金型２０１を用いてより多くの個数の弁体４０を製造することが可能になる。したがって、このようなリブ２０１ｂを有する金型２０１を除去することによって、リブ２０１ｂであった部分が、第２内側面４６ｂにおける溝部４９ａおよび４９ｂになる。
【００５５】
また、図７に示すように、シャフト３１を第１回動軸圧入孔４５ａ（第２回動軸圧入孔４５ｂ）に圧入する際、矩形形状の長辺を構成する外側面３１ａが第１内側面４６ａに対向して第１凸部４７に当接する。また、外側面３１ａは、窓部４２ａ〜４２ｃからも露出する。この際、窓部４２ａ〜４２ｃ（図４および図５参照）には、シャフト３１をＸ軸方向に沿って歪みなく直線的に貫通させるためのジグ（図示せず）が予め挿入される。そして、挿入中のシャフト３１が窓部４２ａ〜４２ｃを介してジグにより挿入動作をガイドされる際、矩形形状の長辺を構成する外側面３１ａがジグからの矯正力を確実に受け止めることになる。したがって、十分な開口面積を有する窓部４２ａ〜４２ｃを介してシャフト３１の外側面３１ａからジグへの受圧面積が確保される分、シャフト３１の第１回動軸圧入孔４５ａおよび第２回動軸圧入孔４５ｂに対する圧入に伴う応力が低減されて弁体４０の破損が回避される。
【００５６】
また、図１に示すように、弁体４０の周縁部にはゴム製のシール部材３５が設けられており、弁体４０の閉状態（図２参照）での開口部２４のシール面２４ａに対するシール性が向上されている。また、吸気制御弁３は、シャフト３１を回動させて４つの弁体４０を同じ位相で回動させることにより、４つの吸気ポート２ａ〜２ｄの全てにおいて、各々に対応する開口部２４の開閉動作が同期されるように構成されている。本実施形態における吸気装置１００は、上記のように構成されている。
【００５７】
（実施形態の効果）
本実施形態では、以下のような効果を得ることができる。
【００５８】
本実施形態では、上記のように、Ｘ軸方向（回動軸線方向）の端部に設けられ、シャフト３１の圧入時にシャフト３１をガイドする回動軸圧入ガイド孔４４と、回動軸圧入ガイド孔４４よりも回動軸線方向の内側に設けられ、回動軸圧入ガイド孔４４を介して挿入されたシャフト３１が圧入されている回動軸圧入孔４５とを含む樹脂製の弁体４０を備える。これにより、樹脂製の弁体４０が単体の状態でＸ軸方向に沿った反りを有していても、たとえば、弁体４０の両端部（一対の回動軸部４３）の保持位置（圧入位置間距離：距離Ｌ１）でシャフト３１を弁体４０に圧入した場合に弁体４０の反り形状に沿ってシャフト３１が容易に湾曲変形するのと異なり、弁体４０が端部の回動軸圧入ガイド孔４４よりもＸ軸方向内側（中心寄り）に位置する回動軸圧入孔４５（第１回動軸圧入孔４５ａおよび第２回動軸圧入孔４５ｂ）の部分でシャフト３１に固定（保持）される分、圧入位置の間隔（圧入位置間距離Ｌ２）をより短くすることができる。したがって、金属製のシャフト３１がより短い圧入位置間距離Ｌ２を隔てて第１回動軸圧入孔４５ａおよび第２回動軸圧入孔４５ｂの部分で拘束される分、短距離におけるシャフト３１の剛性を利用して樹脂製の弁体４０の反りを矯正することができる。すなわち、弁体４０の両端部の同芯度が向上される（軸ずれ量が低下される）ので、弁体４０を回動可能に支持する軸受部品５１、５２、６１および６２に対する弁体４０の回動軸部４３の回動抵抗を低下させることができる。
【００５９】
また、回動軸圧入ガイド孔４４においてシャフト３１は圧入された状態にならないので、弁体４０の回動軸部４３の外径が拡大（膨張）しない分、これによっても、弁体４０の回動軸部４３の回動抵抗を低下させることができる。また、弁体４０の回動軸部４３の回動抵抗が低下される分、回動軸部４３の軸受部品５１、５２、６１および６２に対する偏摩耗の発生が抑制されるので、回動軸部４３と軸受部品５１、５２、６１および６２との間に過剰な隙間が生じず、隣接する吸気ポート２ａ〜２ｄ同士での吸気の漏れが発生するのを抑制することができる。これらの結果、吸気ポート２ａ〜２ｄ側の軸受部品５１、５２、６１および６２に対する弁体４０側の回動軸部４３の回動抵抗が増加するのを抑制することができるとともに、弁体４０のシール性を向上させることによって、吸気脈動を効果的に得てエンジン１１０の性能を向上させることができる。また、弁体４０の回動軸部４３の回動抵抗が低下される分、シャフト３１を回動させるためのアクチュエータ３３が小型化された吸気装置１００を得ることができる。
【００６０】
また、本実施形態では、回動軸線方向の端部に設けられた回動軸圧入ガイド孔４４が、Ｘ軸方向から見て、回動軸圧入孔４５に向かって断面積が徐々に小さくなる先細り形状部４４ａを有することによって、シャフト３１を弁体４０に組み付ける際に、挿入中のシャフト３１を回動軸圧入ガイド孔４４の緩やかな先細り形状部４４ａをガイドとして回動軸圧入孔４５に導くことができる。したがって、挿入中のシャフト３１の先端部が回動軸圧入孔４５の樹脂からなる内面を直接的に削るのが防止されるので、回動軸圧入孔４５の内寸法が成形時のままに維持される分、シャフト３１圧入後の締結力（保持力）を容易に得ることができる。その結果、シャフト３１に対する弁体４０のガタツキ（弁体４０動作時の吸気ポート２ａ〜２ｄの内面への物理的な干渉）が抑制されて、弁体４０の動作不良を抑制することができる。また、回動軸圧入ガイド孔４４に先細り形状部４４ａを設けることによって、シャフト３１側に樹脂の削れ防止のための加工（面取り加工やテーパ加工）を施す必要もないので、その分、シャフト３１の製造工程を簡素化させることができる。
【００６１】
また、本実施形態では、回動軸圧入孔４５を回動軸部４３よりもＸ軸方向の内側（Ｘ２側およびＸ１側）に設けるとともに、Ｘ軸方向から見て、矩形形状の断面を有するシャフト３１に対応した矩形形状の断面を有するように構成する。そして、Ｘ軸方向から見て円形状を有する回動軸圧入ガイド孔４４の内周面４４ｂを、先細り形状部４４ａを介して、矩形形状の断面を有する回動軸圧入孔４５の内側面４６に滑らかに接続するように構成する。これにより、円形状を有する回動軸圧入ガイド孔４４が内側に形成されている回動軸部４３の厚み（肉厚）を回動軸線（Ｘ軸）まわりに一定にして弁体４０を製造することができるので、弁体４０を樹脂成形した場合であっても、樹脂成形後の樹脂部材の収縮を回動軸線まわりに均一かつ最小限に留めることができ、回動軸部４３の真円度を維持することができる。また、回動軸圧入ガイド孔４４の内周面４４ｂを先細り形状部４４ａを介して矩形形状の断面を有する回動軸圧入孔４５の内側面４６に滑らかに接続することによって、回動軸圧入ガイド孔４４を介してシャフト３１を回動軸圧入孔４５に圧入する際に、緩やかに先細りする回動軸圧入ガイド孔４４により導かれたシャフト３１の先端部が、矩形形状の断面を有する回動軸圧入孔４５の樹脂からなる内側面４６を直接的に削るのを効果的に防止することができる。
【００６２】
また、本実施形態では、回動軸部４３は、弁体４０のＸ軸方向の両端部（Ｘ１側およびＸ２側）に設けられており、回動軸圧入孔４５を、一方側の回動軸部４３に対応した回動軸圧入ガイド孔４４と窓部４２ｂとの間に設けられている第１回動軸圧入孔４５ａと、他方側の回動軸部４３に対応した回動軸圧入ガイド孔４４と窓部４２ｃとの間に設けられている第２回動軸圧入孔４５ｂとによって構成する。これにより、弁体４０のＸ軸方向に沿った両端部に回動軸圧入孔４５が設けられる場合（圧入位置間距離：距離Ｌ１）と比較して、第１回動軸圧入孔４５ａから第２回動軸圧入孔４５ｂまでのＸ軸方向の距離（圧入位置間距離Ｌ２）を短くすることができる。すなわち、樹脂製の弁体４０が単体の状態でＸ軸方向に沿った反りを有していても、第１回動軸圧入孔４５ａと第２回動軸圧入孔４５ｂとの２箇所で固定（支持）されるシャフト３１は、第１回動軸圧入孔４５ａから第２回動軸圧入孔４５ｂまでの距離（圧入位置間距離Ｌ２）が短い分、剛性が保たれる。したがって、シャフト３１の圧入後にシャフト３１自身の剛性を有効に利用して弁体４０の反りを確実に矯正することができる。
【００６３】
また、本実施形態では、回動軸圧入孔４５の内側面４６に設けられた複数の凸部（第１凸部４７および第２凸部４８）がシャフト３１の外側面３１ａおよび３１ｂに当接することにより弁体４０をシャフト３１に固定する。これにより、回動軸圧入孔４５の内側面４６の全領域にシャフト３１の外側面３１ａおよび３１ｂからの圧入荷重が加わる場合と異なり、シャフト３１の外側面３１ａおよび３１ｂからの圧入荷重の作用点を回動軸圧入孔４５の内側面４６における第１凸部４７および第２凸部４８の部分にのみ限定することができる。すなわち、シャフト３１の回動軸圧入孔４５（弁体４０）に対する圧入荷重を減少させることができるので、圧入後の回動軸圧入孔４５に割れが生じるのを回避することができる。この結果、樹脂製の弁体４０の破損に起因して弁体４０の生産性が低下するのを抑制しつつ、圧入による弁体４０の固定力を適切に維持することができる。
【００６４】
また、本実施形態では、回動軸圧入孔４５の内側面４６は、Ｘ軸方向から見て、互いに対向するとともに矩形形状の長辺を構成する一対の第１内側面４６ａと、互いに対向するとともに矩形形状の短辺を構成する一対の第２内側面４６ｂとを有し、第１内側面４６ａに２本の第１凸部４７を設けるとともに、第２内側面４６ｂに２本の第２凸部４８を設ける。そして、隣接する第１凸部４７間の形成間隔Ｌ３を、隣接する第２凸部４８間の形成間隔Ｌ４よりも大きく構成する。これにより、互いに寸法の異なる第１内側面４６ａおよび第２内側面４６ｂの各々に対応させて、第１内側面４６ａに対するシャフト３１の外側面３１ａからの圧入荷重の作用点、および、第２内側面４６ｂに対するシャフト３１の外側面３１ｂからの圧入荷重の作用点をそれぞれ制御（調整）することができる。これにより、シャフト３１圧入後の回動軸圧入孔４５の内側面４６（第１内側面４６ａおよび第２内側面４６ｂ）に割れが生じるのを容易に回避することができる。
【００６５】
また、本実施形態では、互いに隣接する第１内側面４６ａの第１凸部４７と第２内側面４６ｂの第２凸部４８とを、回動軸圧入孔４５の丸みを帯びた内側面４６の部分（４箇所の隅部４６ｃ）により接続する。これにより、シャフト３１を回動軸圧入孔４５に圧入した際の第１内側面４６ａおよび第２内側面４６ｂにおける応力を、回動軸圧入孔４５の互いに隣接する第１内側面４６ａの第１凸部４７と第２内側面４６ｂの第２凸部４８との間の丸みを帯びた内側面４６の部分（内側面４６の４隅の部分）によって均一に分散させることができる。これにより、シャフト３１を回動軸圧入孔４５に圧入した際の応力集中に起因する弁体４０の破損を回避することができる。
【００６６】
また、本実施形態では、第２内側面４６ｂに設けられるとともに第２凸部４８に沿って延びる溝部４９を回動軸圧入孔４５に設ける。これにより、弁体４０の製造プロセス上、第２凸部４８および溝部４９を有する第２内側面４６ｂを含むとともにＸ軸方向に延びる回動軸圧入孔４５（４５ａ、４５ｂ）を樹脂成形するための金型２０１と、回動軸圧入孔４５に圧入されたシャフト３１の外側面３１ａを露出させる窓部４２ａ〜４２ｃを樹脂成形するための金型２０２とを組み合わせる際に、金型２０２に対する金型２０１の突き当て部分２０１ａに関して溝部４９を形成する分だけ「突出しろ」（金型２０１の逃がししろとなるリブ２０１ｂ）を確保することができる。すなわち、金型２０１に溝部４９を形成するための突出しろ（リブ２０１ｂ）を設ける分だけ、金型２０１のサイズ（金型の厚み）を厚肉化する（大きくする）ことができる。これにより、繰り返し使用される金型２０１の寿命を延ばすことができるので、１セットの金型２０１および２０２から製造される弁体４０の個数を増加させることができる。
【００６７】
また、本実施形態では、Ｘ軸方向から見て、翼部４１の延びる弁体４０の長手方向（矢印Ａ方向）に沿って第１内側面４６ａが延びるように構成する。これにより、一対の第１内側面４６ａの延びる方向が翼部４１の延びる方向に揃う分、矩形形状の短辺を構成する一対の第２内側面４６ｂの延びる方向を、弁体４０の翼部４１の厚み方向に揃えることができる。これにより、弁体４０の翼部４１の厚みＴ１（一般肉厚）を小さくすることができるので、吸気ポート２ａ〜２ｄ内において弁体４０まわりを流れる吸気の圧損を低減させることができる。
【００６８】
また、本実施形態では、回動軸圧入孔４５の第１内側面４６ａに沿った中心線１５０は、翼部４１の弁体４０の長手方向に沿った中心線１５０に一致しており、一対の第１内側面４６ａの対向間隔Ｌ５と、翼部４１の厚みＴ１とを、おおよそ等しく構成する。これにより、シャフト３１の外側面３１ａによって回動軸圧入孔４５の一対の第２内側面４６ｂが弁体４０の長手方向（矢印Ａ方向）に沿って押圧される場合であっても、第２内側面４６ｂの背後に一対の第１内側面４６ａの対向間隔と等しい厚みＴ１（肉厚）を有する中実構造の翼部４１が存在するので、翼部４１側の剛性を利用してシャフト３１の圧入に伴う翼部４１の変形（反り）を最小限に留めることができる。
【００６９】
また、本実施形態では、複数の凸部（４本の第１凸部４７および４本の第２凸部４８）を、それぞれ、回動軸圧入孔４５の延びるＸ軸方向に沿って延びるように構成する。これにより、Ｘ軸方向に延びる複数の凸部（４本の第１凸部４７および４本の第２凸部４８）の形成領域に亘って、複数の凸部（４本の第１凸部４７および４本の第２凸部４８）を介してシャフト３１を支持することができるので、回動軸圧入孔４５の形成領域に亘って、シャフト３１を均一に支持（保持）することができる。
【００７０】
また、本実施形態では、複数の凸部（４本の第１凸部４７および４本の第２凸部４８）の各々は、シャフト３１の外側面３１ａに沿って延びる平坦面状の当接面４７ａ、および、外側面３１ｂに沿って延びる平坦面状の当接面４８ａを有する。これにより、第１凸部４７の平坦面状に延びる当接面４７ａおよび第２凸部４８の平坦面状に延びる当接面４８ａを介して、シャフト３１の外側面３１ａおよび３１ｂに弁体４０の回動軸圧入孔４５を確実に面接触させることができる。また、このような面接触による固定により、シャフト３１の外側面３１ａおよび３１ｂに弁体４０を安定して固定することができる。
【００７１】
［変形例］
今回開示された実施形態は、全ての点で例示であり制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更（変形例）が含まれる。
【００７２】
たとえば、上記実施形態では、第１内側面４６ａに２本の第１凸部４７を設けるとともに、第２内側面４６ｂに２本の第２凸部４８を設けたが、本発明はこれに限られない。たとえば、第１内側面４６ａに１本の第１凸部４７を設けるとともに、第２内側面４６ｂに１本の第２凸部４８を設けてもよい。すなわち、第１回動軸圧入孔４５ａ（第２回動軸圧入孔４５ｂ）において、シャフト３１の圧入箇所を４箇所にしてもよい。
【００７３】
また、上記実施形態では、互いに隣接する第１内側面４６ａの第１凸部４７と第２内側面４６ｂの第２凸部４８とをＲ形状からなる内側面４６の部分（４箇所の隅部４６ｃ）により接続したが、本発明はこれに限られない。隅部４６ｃを直線的な傾斜面（４５°の面取り部）により構成してもよい。これによっても、シャフト３１を回動軸圧入孔４５に圧入した際の応力集中に起因した弁体４０の破損を回避することができる。
【００７４】
また、上記実施形態では、第１凸部４７および第２凸部４８の各々を当接面４７ａおよび当接面４８ａをそれぞれ有する台形形状に形成したが、本発明はこれに限られない。たとえば、第１凸部４７および第２凸部４８を台形形状よりも幅の小さい筋状（細長状）でかつ丸みを帯びた当接面を有するように構成してもよいし、台形形状ではない矩形形状を有するように構成してもよい。
【００７５】
また、上記実施形態では、弁体４０を、吸気経路長を変更する吸気制御弁３に適用する例を示したが、本発明はこれに限られない。弁体４０を、縦渦を発生させるＴＣＶ（タンブルコントロールバルブ）や横渦を発生させるＳＣＶ（スワールコントロールバルブ）など、吸気経路長を変更する吸気制御弁以外の吸気バルブに適用してもよい。
【００７６】
また、上記実施形態では、４つの弁体４０のうち２つの弁体４０の一端の回動軸部４３にベアリング６５を介在させて回動可能に支持したが、本発明はこれに限られない。すなわち、ベアリング６５を用いることなく、弁体４０の回動軸部４３を軸受部品に対して直接的に摺動させて回動可能に支持するように吸気制御弁３を構成してもよい。
【００７７】
また、上記実施形態では、４つの弁体４０に共通のアクチュエータ３３をシャフト３１の一方端に接続する例を示したが、本発明はこれに限られない。複数の弁体４０に共通のアクチュエータを複数の弁体４０の間に配置してシャフト３１の中央部に接続してもよい。
【００７８】
また、上記実施形態では、アクチュエータ３３として直動型の負圧アクチュエータを用いたが、本発明はこれに限られない。たとえば、電動型のアクチュエータを用いてもよい。
【００７９】
また、上記実施形態では、吸気装置１００を、自動車用の直列４気筒型のエンジン１１０に適用する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明の吸気装置を、自動車用のエンジン１１０以外の内燃機関に適用してもよいし、直列４気筒型以外のエンジン（内燃機関）１１０に適用してもよい。
【００８０】
また、上記実施形態では、ガソリン機関からなるエンジン１１０を備えた車両（自動車）に搭載される吸気装置１００に本発明を適用したが、本発明はこれに限られない。すなわち、ガソリンエンジン以外のディーゼルエンジンおよびガスエンジンなどに搭載される吸気装置１００に対して本発明を適用することが可能である。
【符号の説明】
【００８１】
１  サージタンク
２ａ〜２ｄ  吸気ポート
３  吸気制御弁
３１  シャフト（回動軸）
３１ａ、３１ｂ  外側面
４０  弁体（吸気バルブ）
４１  翼部
４２  回動軸本体
４２ａ、４２ｂ、４２ｃ  窓部
４３  回動軸部
４４  回動軸圧入ガイド孔
４４ａ  先細り形状部
４５  回動軸圧入孔
４５ａ  第１回動軸圧入孔
４５ｂ  第２回動軸圧入孔
４６  内側面
４６ａ  第１内側面
４６ｂ  第２内側面
４６ｃ  隅部
４７  第１凸部
４７ａ、４８ａ  当接面
４８  第２凸部
４９、４９ａ、４９ｂ  溝部
５１、５２、６１、６２  軸受部品
９０  シリンダヘッド
１００  吸気装置
１１０  エンジン
１５０  中心線
２０１、２０２  金型
２０１ａ  突き当て部分
２０１ｂ  リブ
Ｌ２  圧入位置間距離
Ｌ３、Ｌ４  形成間隔
Ｌ５  対向間隔
Ｌ６  突出長さ
Ｔ１  厚み
Ｗ  幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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