(57)【要約】【課題】切削開始時の切削抵抗を低減することが可能な切削工具を提供する。【解決手段】  切削工具１０１は、周方向に交互に配置される第１刃先部Ａ１と第２刃先部Ｂ１とを有する。第１刃先部Ａ１は、軸方向の一方側に形成される第１切削刃１１と、第１切削刃からシャンク２側へ連続し、シャンク側へ向けてシャンクの軸に近づくように傾斜した第１傾斜刃１２と、第１傾斜刃からシャンクの外周に連続して形成される第１内刃１３とを有する。第２刃先部Ｂ１は、シャンク側に形成され第２切削刃２１と、第２切削刃から一方側に連続し、一方側へ向けてシャンクの軸に近づくように傾斜した第２傾斜刃２２と、第２切削刃からシャンクの外周に連続して形成される第２内刃２３とを有する。【選択図】図６
2018202494.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャンク（２）と、前記シャンクの外周に、前記シャンクの径外方向へ突出して設けられる複数の刃先部（Ａ１，Ｂ１）と、を備え、回転により被加工物（１００）を切削する切削工具であって、
前記刃先部は、周方向に交互に又は所定順序毎に配置される第１刃先部（Ａ１）と第２刃先部（Ｂ１）とを有し、
前記第１刃先部は、
前記シャンクの軸方向の一方側に形成され前記被加工物を切削する第１切削刃（１１）と、
前記第１刃先部において回転方向（Ｒ）側かつ前記一方側とは反対側である他方側に形成される第１主傾斜逃げ面部（１２１）の回転方向側端部に形成され、前記第１切削刃から前記他方側へ連続し、前記他方側へ向けて前記シャンクの軸に近づくように傾斜した第１傾斜刃（１２）と、
前記第１傾斜刃から前記シャンクの外周に連続して形成される第１内刃（１３）と、
を有し、
前記第２刃先部は、
前記他方側に形成され前記被加工物を切削する第２切削刃（２１）と、
前記第２刃先部において回転方向側かつ前記一方側に形成される第２主傾斜逃げ面部（２２１）の回転方向側端部に形成され、前記第２切削刃から前記一方側に連続し、前記一方側へ向けて前記シャンクの軸に近づくように傾斜した第２傾斜刃（２２）と、
前記第２切削刃から前記シャンクの外周に連続して形成される第２内刃（２３）と、
を有するものである切削工具。
【請求項２】
前記第１内刃と前記第２内刃は、前記シャンクの軸と直交する径方向に延びて形成されている請求項１に記載の切削工具。
【請求項３】
前記第１切削刃と前記第２切削刃は、前記シャンクの軸と平行である請求項１または請求項２に記載の切削工具。
【請求項４】
前記第１刃先部と前記第２刃先部とは、周方向に交互に配されており、
前記第１切削刃の刃幅（Ｗ１）は、前記第１傾斜刃の軸方向長さ（Ｌ１）より大きく、
前記第２切削刃の刃幅（Ｗ２）は、前記第２傾斜刃の軸方向長さ（Ｌ２）より大きいものである請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の切削工具。
【請求項５】
前記第１主傾斜逃げ面部の回転方向とは反対側に形成される第１副傾斜逃げ面部（１２２）をさらに有する請求項１〜請求項４のうちいずれか一項に記載の切削工具。
【請求項６】
前記第２主傾斜逃げ面部の回転方向とは反対側に形成される第２副傾斜逃げ面部（２２２）をさらに有する請求項１〜請求項５のうちいずれか一項に記載の切削工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被加工物を切削する切削工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、被加工物に所定の溝加工を施すための種々の切削工具が知られている。溝加工では、外周部に外周切れ刃を有するエンドミルのような回転切削工具を軸心まわりに回転駆動しつつ、軸心と直角な方向へ移動させて切削加工するのが一般的である。例えば特許文献１に記載の切削工具は、溝深さ方向において溝幅が増減しながら徐々に狭くなっているツリー形溝を切削加工するための工具であり、外周切れ刃の刃先径が、その溝幅の変化に対応して工具先端側へ向かうに従って増減しながら徐々に小さくなっている。そして、外周切れ刃の逃げ角が、軸方向における刃先径の変化に拘らず略同じ大きさであることを特徴としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−２４５１１２
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
切削工具は、上記特許文献１に挙げたものの他に種々のものがあるが、一般に加工時において、回転する刃部が被加工物に接触し始めるときの切削抵抗が最も大きく、この際に所謂ビビリが発生するといういう問題が生じていた。刃の剛性を確保するためにはある程度の刃幅が必要であるが、その反面、溝の内側面と刃部との接触面積が大きくなると切削抵抗が大きくなってしまう。切削抵抗が大きいと、切削寸法不良を招いたり、切削工具が破損したりという問題も生じていた。
【０００５】
本発明は、このような点に鑑みて創作されたものであり、その目的は、特に切削開始時の切削抵抗を低減することが可能な切削工具を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の切削工具は、シャンク（２）と、シャンクの外周に、シャンクの径外方向へ突出して設けられる複数の刃先部（Ａ１，Ｂ１）と、を備え、回転により被加工物（１００）を切削する切削工具である。刃先部は、周方向に交互に又は所定順序毎に配置される第１刃先部（Ａ１）と第２刃先部（Ｂ１）とを有する。
【０００７】
第１刃先部は、軸方向の一方側に形成され被加工物を切削する第１切削刃（１１）と、第１刃先部において回転方向側かつ一方側とは反対側である他方側に形成される第１主傾斜逃げ面部（１２１）の回転方向側端部に形成され、第１切削刃から他方側へ連続し、他方側へ向けてシャンクの軸に近づくように傾斜した第１傾斜刃（１２）と、第１傾斜刃からシャンクの外周に連続して形成される第１内刃（１３）と、を有する。
【０００８】
第２刃先部は、他方側に形成され被加工物を切削する第２切削刃（２１）と、第２刃先部において回転方向側かつ一方側に形成される第２主傾斜逃げ面部（２２１）の回転方向側端部に形成され、第２切削刃から一方側に連続し、一方側へ向けてシャンクの軸に近づくように傾斜した第２傾斜刃（２２）と、第２切削刃からシャンクの外周に連続して形成される第２内刃（２３）と、を有する。
【０００９】
本発明の構成によれば、周方向に交互に又は所定間隔毎に配置される第１刃先部と第２刃先部とが、切削工具の回転によって順に被加工物と接触して被加工物を切削する。まず、軸方向においてシャンクとは反対側に配置される第１切削刃により、被加工物の所定部位が切削される。次いで、軸方向において他方側に配置される第２切削刃により、先の第１切削刃によって切削された所定部位よりシャンク寄りの部位が切削される。傾斜刃は、逃げ面部の回転方向側端部に形成されている。傾斜刃において切削時に被加工物と接触する部位は僅かである。
このように、本構成によれば、１つの刃先部で切削する際の、加工部位と刃との接触幅が抑えられる。また、内刃を有することで刃先部の剛性が確保されるため、切削工具としての耐久性を保持しつつ、切削開始時の切削抵抗を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１実施形態の切削工具を模式的に示す図であり、刃部側から見た平面図である。
【図２】図１のＩＩ矢視図である。
【図３】図１のＩＩＩ矢視図である。
【図４】切削工具を示す斜視図である。
【図５】図４に示す状態から９０度回転した状態の切削工具を示す斜視図である。
【図６】加工時の状態を説明するための断面模式図であり、刃先部と被加工物を示す図である。（ａ）は、第１刃先部による加工時を示し、（ｂ）は、第２刃先部による加工時を示し、（ｃ）は、最終工程を終えた状態を示す。
【図７】第１実施形態の切削工具により被加工物に円周溝加工を施す状態を模式的に示す図である。
【図８】切削抵抗をグラフに示す図であり、（ａ）は比較形態による切削工具を使用した際の切削抵抗を示し、（ｂ）は第１実施形態の切削工具を使用した際の切削抵抗を示す。
【図９】第１切削刃の傾斜部を研磨する様子を模式的に示す図である。
【図１０】本発明の第２実施形態の切削工具による加工時の状態を説明するための模式図であり、刃先部と被加工物を示す図である。（ａ）は、第１刃先部による加工時を示し、（ｂ）は、第２刃先部による加工時を示す。
【図１１】本発明の第３実施形態の切削工具による加工時の状態を説明するための模式図であり、刃先部と被加工物を示す図である。（ａ）は、第１刃先部による加工時を示し、（ｂ）は、中間刃先部による加工時を示し、（ｃ）は、第２刃先部による加工時を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
〈第１実施形態〉
［構成］
本発明の第１実施形態について図１〜図７を参照しつつ説明する。本実施形態の切削工具１０１は、図７に示すように、例えば筒状の被加工物１００（例えば油圧制御部品）の内周に形成される凹溝１１０，１１１，１１２に対して、内径を拡大する溝加工を施すものである。本実施形態では、溝の底部をフラットに加工する。
【００１２】
切削工具１０１は、シャンク２と、シャンク２の一方側端部に一体に設けられる刃部３と、を主に備えている。シャンク２は中実丸棒部材である。図１に示すように、刃部３は、外周方向に交互にかつ等角度間隔に配される第１刃先部Ａ１と第２刃先部Ｂ１とを有している。本実施形態では、２つの第１刃先部Ａ１と、２つの第２刃先部Ｂ１との合計４つの４枚刃構成となっている。シャンク２には、図示しないモータが連結されており、モータ駆動によって切削工具１０１は軸Ｅ回りに回転するようになっている。
【００１３】
各刃先部Ａ１，Ｂ１は、径方向内側の基端部から径方向外側の先端部に向かうに連れ、周方向幅が若干狭くなる略四角柱状をなしている。刃先部Ａ１，Ｂ１の回転方向Ｒ側には、すくい面部１４，２４が形成されている。すくい面部１４，２４は、先端部が回転方向Ｒ側に突出するように基端部から先端部にかけて湾曲した曲面状をなしている。なお、以下の説明において、回転方向Ｒ側を「回転方向Ｒの前側」とし、回転方向Ｒと反対側を「回転方向Ｒ後側」とも言う。
【００１４】
まず第１刃先部Ａ１の構成について説明する。
第１刃先部Ａ１の刃先先端には、図３に示すように、４つの略四角形状をなす逃げ面部１２１，１２２，１２３，１２４が形成されている。第１刃先部Ａ１を径外方向から見たとき、各逃げ面部１２１，１２２，１２３，１２４は、時計回りに、第１主傾斜逃げ面部１２１、第１副傾斜逃げ面部１２２、第１副切削逃げ面部１２４、第１主切削逃げ面部１２３の順に位置している。各逃げ面部１２１，１２２，１２３，１２４の２辺は隣り合う逃げ面部の２辺と接しており、４つの逃げ面部１２１，１２２，１２３，１２４の中心に頂部１２５が形成されている。各逃げ面部は、切削時に接触する被加工物１００の接触面に対して、それぞれ所定の逃げ角度をなすように形成されている。
【００１５】
第１主傾斜逃げ面部１２１は、第１刃先部Ａ１の回転方向Ｒ側かつシャンク２側の角部に形成されている。なお、軸方向において「シャンク側」とは、「他方側」に相当する。第１主傾斜逃げ面部１２１は、概ね軸方向においてシャンク側の部位がより径内方向に位置するように傾斜している。第１副傾斜逃げ面部１２２は、第１主傾斜逃げ面部１２１の回転方向Ｒ後側に連続して形成されている。
【００１６】
第１主切削逃げ面部１２３は、第１刃先部Ａ１の回転方向Ｒ側かつ、軸方向においてはシャンク２とは反対側の角部に形成されている。第１副切削逃げ面部１２４は、第１主切削逃げ面部１２３の回転方向Ｒ後側に連続して形成されている。
【００１７】
さらに、第１刃先部Ａ１は、図２及び図６（ａ）に特徴的に示されるように、第１切削刃１１、第１傾斜刃１２、及び第１内刃１３等を有している。第１切削刃１１は、切削工具１０１のシャンク２とは反対側である一方側端面３１からシャンク２側に向けて形成されている。第１切削刃１１は、加工時に加工部位と接触する部位であり、シャンク２の軸Ｅと平行をなしている。なお、第１主切削逃げ面部１２３とすくい面部１４との境界部分には、図示しない周知のマージン部が形成されている。
【００１８】
図６（ａ）に示すように、被加工物１００を切削する刃先部を径外方向から見たとき、第１傾斜刃１２は、第１切削刃１１からシャンク２側へ向けて軸Ｅに近づく方向に傾斜している。
【００１９】
第１内刃１３は、第１傾斜刃１２のシャンク側端部からシャンク２の外周に連続している。第１内刃の幅Ｔ１はＴ１＞０である。
【００２０】
次に、第２刃先部Ｂ１について説明する。
第２刃先部Ｂ１の刃先先端には、図２に示すように、４つの略四角形状をなす逃げ面部２２１，２２２，２２３，２２４が形成されている。第２刃先部Ｂ１を径外方向から見たとき、各逃げ面部２２１，２２２，２２３，２２４は、反時計回りに、第２主傾斜逃げ面部２２１、第２副傾斜逃げ面部２２２、第２副切削逃げ面部２２４、第２主切削逃げ面部２２３の順に位置している。各逃げ面部２２１，２２２，２２３，２２４の２辺は隣り合う逃げ面部の２辺と接しており、４つの逃げ面部２２１，２２２，２２３，２２４の中心に頂部２２５が形成されている。各逃げ面部２２１，２２２，２２３，２２４は、切削時に接触する被加工物１００の接触面に対して、それぞれ所定の逃げ角度をなすように形成されている。
【００２１】
第２主傾斜逃げ面部２２１は、第２刃先部Ｂ１の回転方向Ｒ側かつ軸方向の一方側の角部に形成されている。第２主傾斜逃げ面部２２１は、概ね軸方向においてシャンク側と反対側の部位がより径内方向に位置するように傾斜している。
【００２２】
第２副傾斜逃げ面部２２２は、第２主傾斜逃げ面部２２１の回転方向Ｒ後側に連続して形成されている。第２主切削逃げ面部２２３は、第２刃先部Ｂ１において、回転方向Ｒ側かつ、軸方向ではシャンク２側の角部に形成されている。
【００２３】
第２副切削逃げ面部２２４は、第２主切削逃げ面部２２３の回転方向Ｒ後側に連続して形成されている。
【００２４】
さらに、第２刃先部Ｂ１は、図３及び図６（ｂ）に特徴的に示されるように、第２切削刃２１、第２傾斜刃２２、及び第２内刃２３等を有している。第２切削刃２１は、切削工具１０１のシャンク２側に形成されている。第２切削刃２１は、加工時に加工部位と接触する部位であり、シャンク２の軸と平行をなしている。なお、第２主切削逃げ面部２２３とすくい面部２４との境界部分には、図示しない周知のマージン部が形成されている。
【００２５】
第２傾斜刃２２は、第２切削刃２１から軸方向の一方側へ向けて軸Ｅに近づく方向に傾斜している。第２内刃２３は、第２切削刃２１のシャンク側端部からシャンク２の外周に連続している。第２内刃２３の幅Ｔ２はＴ２＞０である。
【００２６】
なお、各刃先部Ａ１、Ｂ１の根元には、切削屑を排出するための溝部４１，４２（図２〜図５に図示）がシャンク２側に延びるように形成されている。上記したように、第１刃先部Ａ１と第２刃先部Ｂ１とでは、傾斜刃１２，２２の位置が、軸方向において互いに逆になっている。すなわち、周方向に隣り合う刃先部Ａ１，Ｂ１の切削刃１１，２１の位置は、軸方向において互い違いであり、被加工物１００に対して交互に接触するようになっている。
【００２７】
また、図６に示すように第１切削刃１１の刃幅をＷ１、刃数をＮ（本実施形態では４）、工具１回転での加工寸法幅をｂとすると、Ｗ１×Ｎ≧ｂとなっている。本実施形態では、第１切削刃１１の刃幅Ｗ１と第２切削刃２１の刃幅Ｗ２は同じである。第１傾斜刃１２の軸方向長さＬ１と第２傾斜刃２２の軸方向長さＬ２も同じである。また、Ｗ１＞Ｌ１、Ｗ２＞Ｌ２となっている。また、以下の説明において、根元刃の幅をｄとする。
【００２８】
［作用］
次に、内径拡大の溝加工における切削時の動作について、図６を参照して説明する。
図６（ａ）に示すように、被加工物１００に対して所定位置に配された切削工具１０１が回転された状態で、軸Ｅと直交する方向に移動されて切削工程が開始されると、まず第１刃先部Ａ１が被加工物１００に接触する。なお、本説明では便宜上、まず始めに第１刃先部Ａ１が被加工物１００に接触するものとして説明するが、第２刃先部Ｂ１が始めに被加工物１００に接触しても良い。
【００２９】
図６（ａ）〜（ｃ）において、溝内の破線は、その工程の開始時点での溝形状を示し、実線は、その工程が終了した時点での溝形状を示している。図６（ａ）に示す第１工程は、第１刃先部Ａ１が被加工物１００を切削する工程である。まず、第１切削刃１１が被加工物１００の凹溝１１０の底部に接触する。このとき第１傾斜刃１２において、凹溝１１０の底部と接触するのは僅かな部位である。すなわち、刃幅が小さい（Ｗ１＜ｄ）ことにより、加工時の接触幅が抑えられ、切削抵抗低減、ビビリ抑制等の効果が得られる。第１工程において、第１切削刃１１により底部の一部が切削されて、底部は第１刃先部Ａ１の形状に対応した段付き形状となる。切削後の凹溝１１０の底部の内側の長さｅは、第１傾斜刃１２の軸方向長さＬ１と同程度である。
【００３０】
次いで、図６（ｂ）に示す第２工程は、第２刃先部Ｂ１が被加工物１００を切削する工程である。ここでは、第２切削刃２１が凹溝１１０の底部に接触する。第２傾斜刃２２において、凹溝１１０の底部と接触するのは僅かな部位である。すなわち、第２切削刃２１と凹溝１１０との接触幅は、第１工程終わりの底部の内側の長さｅとなり、接触開始時の切削抵抗は第１工程と比較してさらに抑えられる。
【００３１】
図６（ａ）、（ｂ）に示す切削工程が順次交互に行われて、図６（ｃ）に示すように、最終的に所定の深さＤ２（＞元の深さＤ１）をなす溝形状まで加工される。加工後の凹溝１１０の底部１１３は平坦に完成される。なお、円周加工において切り込んだ際には、複数の逃げ面部１２１，１２２，１２３，１２４，２２１，２２２，２２３，２２４は、被加工物１００に接触する。ただし、逃げ面部がない時より接触量が抑えられるので、切削抵抗が抑えられる
【００３２】
［効果］
第１実施形態の効果について説明する。
（１）第１実施形態の切削工具１０１は、第１刃先部Ａ１と第２刃先部Ｂ１の２種類の刃先部を備えている。そして、一度に加工寸法幅ｂ分の刃が接触するのではなく、上記詳述したように、加工寸法幅ｂより小さい刃幅Ｗ１、Ｗ２を有する切削刃１１，２１により順次加工していくようにしている。このため、被加工物１００に当たる刃の接触幅、すなわち接触面積が小さく、切削抵抗は小さく抑えられる。
【００３３】
図８は、本出願人による切削抵抗測定試験において、切削開始からの１秒後までの切削抵抗を示している。図８（ａ）は、傾斜刃が形成されていない比較例を示し、図８（ｂ）は第１実施形態を示している。図８に示すように、特に、切削開始直後の切削抵抗が、約８０％も低減された。
【００３４】
切削抵抗低減に伴い、ビビリを抑制し切削面の品質および工具寿命を向上させることができる。また、切削屑も細分化されるため、溝部４１，４２や排出経路に挟まりにくく滑らかに排出することができる。切削屑の詰まりによる切削不良や切削工具の破損といった問題を回避することができる。
【００３５】
（２）第１実施形態では、各刃先部Ａ１，Ｂ１は内刃１３，２３を有している。図９に模式的に示すように、切削工具製作時や刃が摩耗した際の研磨時には、研磨用砥石４を刃先部Ａ１，Ｂ１に対して一方側からシャンク側に向けて、矢印Ｓ１に示すように往復移動させて研磨する。この際、内刃１３，２３が形成されていないと、シャンク２と干渉して研磨することができないが、本実施形態ではシャンク部分と干渉しない寸法となっており、切削工具の製作が容易である。
【００３６】
（３）さらに、根元幅ｄの厚みで刃先部Ａ１，Ｂ１の剛性が確保されており、さらに切削抵抗が抑制されるため、シャンク２の径を小さくすることが可能である。これにより、刃先部Ａ１，Ｂ１の外周を再研磨して、外周寸法が小さくなっても、切削加工時にシャンク２が被加工物１００に干渉しないため、繰り返し再研磨することが可能となり、工具寿命をさらに延ばすことができる。また、細い刃先部とすることができるため、細い製品にも対応することができる。
【００３７】
（４）第１実施形態では、切削刃１１，２１と傾斜刃１２，２２とが段状になることなく連続している。よって、切削工具製作時における刃先側面の刃付けが容易であり、また、角部のチッピングリスクも低い構成となっている。
【００３８】
（５）本出願人による切削試験によれば、切削試験中の音レベルが７％低減したことが確認された。このように、第１実施形態では、切削時における騒音を抑制することができる。
【００３９】
〈第２実施形態〉
次に、本発明の第２実施形態の切削工具１０２について、図１０を参照して説明する。なお、第１実施形態と同様の構成については同じ符号を付し、説明を省略する。第２実施形態では、第１実施形態の切削工具１０１に対し、切削刃の軸方向長さと、傾斜刃の軸方向長さの関係が異なっている。第２実施形態では、第１切削刃５１の刃幅Ｗ１２は、第１傾斜刃５２の軸方向長さＬ１２より小さい（Ｗ１２＜Ｌ１２）。また、第２切削刃６１の刃幅Ｗ２２は、第２傾斜刃６２の軸方向長さＬ２２より小さい（Ｗ２２＜Ｌ２２）。なお、刃幅Ｗ１１＝刃幅Ｗ２２、Ｌ１２＝Ｌ２２となっている。また、各切削刃５１，６１の刃幅を合計した長さは加工寸法幅ｂより小さい（Ｗ１２＋Ｗ２２＜ｂ）。
【００４０】
図１０に示すように、第１刃先部Ａ２と第２刃先部Ｂ２とで交互に溝を切削加工していく点については第１実施形態と同様である。しかし、第２実施形態では、各切削刃５１，６１の刃幅Ｗ１２，Ｗ２２の合計長さは加工寸法幅ｂより小さく、仕上がった凹溝１１０の底部中央には、突起１１４が形成され、底部が平らにはならない。
【００４１】
例えば、油圧制御部品には、筒状のスリーブであって、スリーブ内に油が充填された状態でスプールがスリーブ内を摺動するようなものがある。こうした被加工物としてのスリーブの摺動面には所々に溝が形成されている。この溝では図１０（ｂ）にＸ１，Ｘ２に示すように溝サイドの寸法が重要であり、溝底部が平坦か否かはどうかはどちらでも良い場合がある。こうした部品の加工においては、第２実施形態の切削工具１０２のように、被加工物１００を接触する切削刃の刃幅を第１実施形態の切削工具１０１よりもさらに小さくすることもでき、さらに切削抵抗を低減することができる。
【００４２】
第１実施形態の切削工具１０１と、第２実施形態の切削工具１０２とは、このように被加工物の使用用途に応じて使い分けることができる。
【００４３】
〈第３実施形態〉
次に、本発明の第３実施形態の切削工具１０３について、図１１を参照して説明する。なお、第２実施形態と同様の構成については同じ符号を付し、説明を省略する。第３実施形態では、第２実施形態の切削工具１０２に対し、刃先部が連続する周方向において第１刃先部Ａ２と第２刃先部Ｂ２との間に、中間刃先部Ｃを有する点が主に異なる。すなわち、第３実施形態の切削工具１０３は、３種類の刃先部を有し、刃数Ｎは３の倍数となっている。なお、第３実施形態では、第２実施形態における第１刃先部Ａ２と第２刃先部Ｂ２についての構成は同じであり、同一の符号を付している。
【００４４】
図１１（ａ）〜（ｃ）に示すように、切削工具１０３は、第１刃先部Ａ２、中間刃先部Ｃ、第２刃先部Ｂ２、によりこの順に被加工物１００を切削する。図１１（ｂ）に示すように、中間刃先部Ｃは、一方側端面３１からシャンク２に向けて順に、一方側傾斜刃７２、第３切削刃７１、シャンク側傾斜刃７３、内刃７４を有している。
【００４５】
一方側傾斜刃７２は、一方側端面３１からシャンク２側へ向けて軸から離れる方向に傾斜している。第３切削刃７１は、一方側傾斜刃７２に連続し、加工時に加工部位と接触する部位であり、シャンク２の軸と平行をなしている。シャンク側傾斜刃７３は、第３切削刃７１からシャンク２側へ向けて軸に近づく方向に傾斜している。また、第１切削刃５１、第３切削刃７１、第２切削刃６１は、それぞれ軸方向において少なくとも連続する位置関係となっている。
【００４６】
第３実施形態の切削工具１０３によれば、第１実施形態と同様の効果を奏し、底部１１３が平坦な溝を切削することができる。
【００４７】
〈他の実施形態〉
上記第１、第２実施形態の切削工具１０１，１０２では、刃先部を４つ有する４枚刃構成としたが、その他複数の刃先部で構成されるものであっても良い。
【００４８】
上記各実施形態において、第１副傾斜逃げ面部１２２と第２副傾斜逃げ面部２２２は、なくても良いし、上記記載した以外の形状であっても良い。また、第１主切削逃げ面部１２３、第１副切削逃げ面部１２４、第２主切削逃げ面部２２３、第２副切削逃げ面部２２４についても同様であり、加工の種類に応じて、逃げ面の形成や逃げ角度の設定については適宜変更可能である。
【００４９】
上記各実施形態では、被加工物１００を円筒の部材とし、円周溝加工を施す例で説明したが、被加工物の形状及び加工の種類は上記に限定されるものではない。
【００５０】
上記各実施形態の各刃先部Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２，Ｃにおいて、すくい面部１４，２４の形状や刃幅Ｗ１，Ｗ２の寸法等は、各刃先部Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２，Ｃによって個々に異なっていても良い。
【００５１】
上記各実施形態では、各刃先部Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２，Ｃが周方向において等間隔に配置されるものとしたが、所定順序毎に配置されていれば良く、周方向における間隔は等間隔でなくても良い。
【００５２】
本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の形態で実施可能である。
【符号の説明】
【００５３】
２    ・・・シャンク
Ａ１    ・・・第１刃先部
Ｂ１    ・・・第２刃先部
１１    ・・・第１切削刃
１２    ・・・第１傾斜刃
１３    ・・・第１内刃
２１    ・・・第２切削刃
２２    ・・・第２傾斜刃
２３    ・・・第２内刃
１０１    ・・・切削工具
１２１    ・・・第１主傾斜逃げ面部
２２１    ・・・第２主傾斜逃げ面部
Ｅ    ・・・シャンクの軸
Ｒ    ・・・回転方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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