(57)【要約】【課題】  現像剤量を精度よく検出することができることが求められている。【解決手段】  第１電極になる第１樹脂シートと、凹部を有する第２電極となる第２樹脂シートとがあり、第１樹脂シートの端部と対向する位置に凹部が位置するように、第１樹脂シートと第２樹脂シートとを金型に保持する保持工程と、現像剤容器を成形する成形工程とを有する製造方法を提供する。その中で、成形工程において、凹部は、第１注入口から注入された第１樹脂と第２注入口から注入された第２樹脂とが合流する合流部を形成する領域上に配置して製造する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１電極と第２電極間の静電容量の変化を用いて現像剤量を検出することが可能な現像剤容器を製造する製造方法であって、
前記第１電極になる第１樹脂シートと、凹部を有する前記第２電極となる第２樹脂シートとがあり、前記第１樹脂シートの端部と対向する位置に前記凹部が位置するように、前記第１樹脂シートと前記第２樹脂シートとを金型に保持する保持工程と、
樹脂を注入する第１注入口と第２注入口から樹脂を注入し、前記第１樹脂シートと前記第２樹脂シートを含む現像剤容器を成形する成形工程とを、有し、
前記成形工程において、前記凹部は、前記第１注入口から注入された第１樹脂と前記第２注入口から注入された第２樹脂とが合流する合流部を形成する領域上に配置されていることを特徴とする現像剤容器の製造方法。
【請求項２】
前記第２樹脂シートから近い前記第１樹脂シートの端部における前記第１樹脂シートの長手端部から前記第２樹脂シートまでの距離は、前記第１樹脂シートの凹部の底部から前記第２樹脂シートまでの距離よりも短いことを特徴とする請求項１記載の現像剤容器の製造方法。
【請求項３】
前記成形工程は、樹脂を注入する第１注入口と第２注入口から樹脂を注入し、前記第１樹脂シートと前記第２樹脂シートを含む第１枠体を成形し、前記第１枠体と他の第２枠体とを溶着して前記現像剤容器を成形することを特徴とする請求項１又は２に記載の現像剤容器の製造方法。
【請求項４】
前記第１樹脂シートを構成する樹脂のガラス転移温度は、前記第１樹脂と前記第２樹脂のガラス転移温度よりも低いことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の現像剤容器の製造方法。
【請求項５】
前記凹部は、三角形状、四角形状、台形形状、長方形状、半円形状のいずれかであることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の現像剤容器の製造方法。
【請求項６】
前記現像剤容器は、現像剤を搬送するためのシート状の搬送部を有する搬送部材を有し、
前記搬送部材の回転方向において、前記第２樹脂シートは、前記第１注入口と前記第２注入口の下流側に位置し、前記第１樹脂シートの上流側に位置することを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の現像剤容器の製造方法。
【請求項７】
第１電極と第２電極間の静電容量の変化を用いて現像剤量を検出することが可能な現像剤容器であって、
前記第１電極になる第１樹脂シートと
凹部を有し、前記第２電極になる第２樹脂シートと、
現像剤を搬送するためのシート状の搬送部を有する回転可能な搬送部材と、を有し、
前記第１樹脂シートと前記第２樹脂シートとは、前記第１樹脂シートの端部と対向する位置に前記凹部が位置し、
前記第２樹脂シートから近い前記第１樹脂シートの端部における前記第１樹脂シートの長手端部から前記第２樹脂シートまでの距離は、前記第１樹脂シートの凹部の底部から前記第２樹脂シートまでの距離よりも短いことを特徴とする現像剤容器。
【請求項８】
樹脂を注入する第１注入口跡と第２注入口跡とを有し、
前記搬送部材の回転方向において、前記第２樹脂シートは、前記第１注入口跡と前記第２注入口跡の下流側に位置し、前記第１樹脂シートの上流側に位置することを特徴とする請求項７に記載の現像剤容器。
【請求項９】
請求項７又は８に記載の現像剤容器と、
現像剤を担持するための現像剤担持体と、を有することを特徴とする現像装置。
【請求項１０】
請求項７又は８に記載の現像剤容器、請求項９に記載の現像装置のうちの少なくとも１つと、
現像剤像を担持するための像担持体と、を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１１】
請求項７又は８に記載の現像剤容器、請求項９に記載の現像装置、請求項１０に記載のプロセスカートリッジのうちの少なくとも１つと、
記録材に画像を形成することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、現像剤容器の製造方法、現像剤容器、現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関するものである。
【０００２】
ここで、画像形成装置とは、記録材に画像を形成する装置をいう。プロセスカートリッジとは、少なくとも像担持体を有するものをいう。多くの場合、帯電手段、現像手段、クリーニング手段、像担持体と、を一体的にカートリッジ化し、画像形成装置の装置本体に対して着脱可能なカートリッジをいう。また、現像装置とは、少なくとも現像剤担持体を有するものをいう。多くの場合、現像剤担持体、現像剤担持体を支持する現像枠体を一体化し、画像形成装置の装置本体に着脱可能にしたものをいう。また、現像剤容器とは、現像剤を収容するための容器をいう。
【０００３】
電子写真方式の画像形成装置の例としては、複写機、ＬＥＤプリンタ、レーザプリンタ、ファクシミリなどが含まれる。
【背景技術】
【０００４】
電子写真画像形成装置（以下、「画像形成装置」ともいう。）では、像担持体としての一般にドラム型とされる電子写真感光体、即ち、感光ドラムを一様に帯電させる。
【０００５】
次いで、帯電した感光ドラムを選択的に露光することによって、感光ドラム上に静電潜像（静電像）を形成する。次いで、感光ドラム上に形成された静電潜像を、現像剤としてのトナーでトナー像として静電潜像を現像する。
【０００６】
そして、感光ドラム上に形成されたトナー像を、記録用紙、プラスチックシートなどの記録材に転写し、更に記録材上に転写されたトナー像に熱や圧力を加えることでトナー像を記録材に定着させることで画像記録を行う。
【０００７】
このような画像形成装置は、一般に、トナー補給や各種のプロセス手段のメンテナンスを必要とする。このトナー補給やメンテナンスを容易にするために、感光ドラム、帯電手段、現像手段、クリーニング手段などを枠体内にまとめてカートリッジ化し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジとしたものが実用化されている。
【０００８】
このプロセスカートリッジ方式によれば、装置のメンテナンスをユーザー自身で行うことができるので、格段に操作性を向上させることができ、ユーザビリティーに優れた画像形成装置を提供することができる。そのため、このプロセスカートリッジ方式は画像形成装置において広く用いられている。
【０００９】
また上述したプロセスカートリッジ方式の画像形成装置では、ユーザー自身がプロセスカートリッジを交換する。このため、トナーが消費された場合にそれを検出し、ユーザーに交換時期を報知する手段、即ち、トナー残量検出手段を備えているものが多い。このようなトナー残量検出手段には、一対の入出力電極間におけるトナーが占める量が変化したときに変化する静電容量の変化を用いてトナー量を検出する方式のものがある（特許文献１と２）。
【００１０】
特許文献１には、一対の入力側および出力側電極を備え、両電極間の静電容量を測定することによってトナー量を検出するプレートアンテナ方式が提案されている。また、特許文献２には、アンテナである電極に、カーボンブラックが分散したスチレン樹脂を用いるものが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００１−１１７３４６号公報（第１４頁、図１３）
【特許文献２】特開２０１６−１４２８８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
特許文献２のような現像剤容器を製造する際に、図１９や２０に示した課題が生ずる恐れがある。図１９や図２０は、金型内部の樹脂の流れを説明する説明図である。
【００１３】
図１９のようにゲート９２ｒ、９２ｌから注入された樹脂Ｊは同心円状に広がる（図１９（ａ））。
【００１４】
更に樹脂の注入が行われ、成形が進むと両方のゲートから注入された樹脂同士が合流する（合流部Ｇ）（図１９（ｂ））。
【００１５】
そして、合流部Ｇから線状の跡（ウェルドライン）Ｗが発生することが分かった（図１９（ｃ））。
【００１６】
アンテナである電極に樹脂を含む導電性の樹脂シートを用いる場合に、注入される樹脂によって樹脂シートに変形や伸びが生じる。樹脂シートが図１９（ｂ）の合流部Ｇの位置に金型内で設置された状態で樹脂が注入されると、樹脂シートは変形や伸びが生じる。そして、樹脂の注入が図１９（ｃ）の状態になると、樹脂シートの変形と伸びはウェルドラインＷと共に大きく変形や伸びが進んでいく。
【００１７】
結果として、現像剤容器を製造した際に、現像剤容器の枠体上の樹脂シートは、図２０のように樹脂の移動方向の下流に位置する端部３０ｂから突出した伸びＮが形成されてしまう。伸びＮが他方の電極に近づきすぎてしまうと現像剤量の検出機能に不具合を生じる恐れがある。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
そこで、本発明は、
第１電極と第２電極間の静電容量の変化を用いて現像剤量を検出することが可能な現像剤容器を製造する製造方法であって、
前記第１電極になる第１樹脂シートと、凹部を有する前記第２電極となる第２樹脂シートとがあり、前記第１樹脂シートの端部と対向する位置に前記凹部が位置するように、前記第１樹脂シートと前記第２樹脂シートとを金型に保持する保持工程と、
樹脂を注入する第１注入口と第２注入口から樹脂を注入し、前記第１樹脂シートと前記第２樹脂シートを含む現像剤容器を成形する成形工程とを、有し、
前記成形工程において、前記凹部は、前記第１注入口から注入された第１樹脂と前記第２注入口から注入された第２樹脂とが合流する合流部を形成する領域上に配置されている現像剤容器の製造方法を提供するものである。
【００１９】
また、本発明は、現像剤容器、現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置を提供するものである。
【発明の効果】
【００２０】
以上説明したように、本発明によれば、静電容量の検出に不具合がない現像剤容器等を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】実施例１に係る現像剤容器の一部である底部材を説明する略式図である。
【図２】電子写真画像形成装置の装置本体及びプロセスカートリッジの断面図である。
【図３】実施例１に係るプロセスカートリッジの断面図である。
【図４】プロセスカートリッジのクリーニング容器内部の断面図である。
【図５】電子写真画像形成装置の開閉扉を開いた状態の画像形成装置本体の斜視図である。
【図６】電子写真画像形成装置の開閉扉を開き、トレイを引き出した状態の装置本体の斜視図である。
【図７】電子写真画像形成装置の開閉扉を開き、トレイを引き出した状態で、トレイにプロセスカートリッジを着脱する際の装置本体及びプロセスカートリッジの斜視図である。
【図８】装置本体にプロセスカートリッジが装着された状態の、プロセスカートリッジ及び装置本体の駆動側位置決め部の斜視図である。
【図９】装置本体にプロセスカートリッジが装着された状態の、プロセスカートリッジ及び画像形成装置本体の非駆動側位置決め部の斜視図である。
【図１０】プロセスカートリッジの分解図である。
【図１１】プロセスカートリッジの分解図である。
【図１２】プロセスカートリッジの分解図である。
【図１３】プロセスカートリッジの分解図である。
【図１４】実施例１に係る現像剤量検出手段を説明する現像装置の断面図である。
【図１５】実施例１に係る現像剤量検出装置の回路構成図である。
【図１６】実施例１に係る現像剤容器の製造方法を説明する斜視図である。
【図１７】実施例１に係る現像剤容器の一部である底部材の製造方法を説明する金型断面図である。
【図１８】実施例２に係る現像剤容器の一部である底部材を説明する略式図である。
【図１９】現像剤容器の一部である底部材の製造方法を説明する金型内部の樹脂の流れを説明する略式図である。
【図２０】現像剤容器の一部である底部材の製造方法を説明する金型内部の樹脂の流れを説明する略式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。すなわち、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。
【実施例１】
【００２３】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２４】
なお、本明細書では、像担持体である電子写真感光ドラムや現像剤担持体である現像ローラや現像スリーブの回転軸線方向を長手方向とする。
【００２５】
また、像担持体である電子写真感光ドラムの長手方向において、画像形成装置本体から電子写真感光ドラムが駆動力を受ける側を駆動側とし、その反対側を非駆動側とする。
【００２６】
図２および図３を用いて全体構成および画像形成プロセスについて説明する。
【００２７】
図２は、電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置という。）の装置本体（以下、装置本体Ａという。）及びプロセスカートリッジ（以下、カートリッジＢと記載する）の断面図である。
【００２８】
図３は、カートリッジＢの断面図である。ここで、装置本体Ａとは、電子写真画像形成装置からカートリッジＢを除いた部分である。また、現像装置が単独で装置本体に着脱可能な構成の場合は、画像形成装置の構成から現像装置を除いた装置構成部分を装置本体とする。
【００２９】
＜画像形成装置の全体構成＞
図２に示す画像形成装置は、カートリッジＢを装置本体Ａに着脱可能とした電子写真技術を利用したレーザビームプリンタである。カートリッジＢが装置本体Ａに装着されたとき、カートリッジＢの電子写真感光ドラム６２に潜像を形成するための露光装置３（レーザスキャナユニット）が配置される。また、カートリッジＢの下側に画像形成対象となる記録材（以下、シート材Ｐと記載する）を収納したシートトレイ４が配置されている。
【００３０】
更に、装置本体Ａには、シート材Ｐの搬送方向Ｄに沿って、ピックアップローラ５ａ、給送ローラ対５ｂ、搬送ローラ対５ｃ、転写ガイド６、転写ローラ７、搬送ガイド８、定着装置９、排出ローラ対１０、排出トレイ１１等が順次配置されている。なお、定着装置９は、加熱ローラ９ａ及び加圧ローラ９ｂにより構成されている。
【００３１】
＜画像形成プロセス＞
次に、画像形成プロセスの概略を説明する。プリントスタート信号に基づいて、電子写真感光ドラム（以下、ドラム６２と記載する）は矢印Ｒ方向に所定の周速度（プロセススピード）をもって回転駆動される。
【００３２】
バイアス電圧が印加された帯電部材である帯電ローラ６６は、ドラム６２の外周面に接触し、ドラム６２の外周面を一様均一に帯電する。
【００３３】
露光装置３は、画像情報に応じたレーザ光Ｌを出力する。そのレーザ光ＬはカートリッジＢのクリーニング枠体７１に設けられたレーザ開口７１ｈを通り、ドラム６２の外周面を走査露光する。これにより、ドラム６２の外周面には画像情報に対応した静電像や静電潜像が形成される。
【００３４】
一方、図３に示すように、現像装置としての現像ユニット２０において、現像剤容器（トナー室）２９内のトナーＴは、第１搬送部材４３、第２搬送部材４４、第３搬送部材５０の回転によって撹拌、搬送され、トナー供給室２８に送り出される。搬送部材は、回転可能な軸部４３ａとシート状の搬送部４３ｂとを少なくとも有する。
【００３５】
現像剤としてのトナーＴは、マグネットローラ３４（固定磁石）の磁力により、現像剤担持体であり現像スリーブである現像ローラ３２の表面に担持される。
【００３６】
トナーＴは、現像剤層規制部材である現像ブレード４２によって、摩擦帯電されつつ現像ローラ３２周面上での層厚が規制される。
【００３７】
そのトナーＴは、静電潜像に応じてドラム６２へ現像され、現像剤像であるトナー像として可視像化される。
【００３８】
また、図２に示すように、レーザ光Ｌの出力タイミングとあわせて、ピックアップローラ５ａ、給送ローラ対５ｂ、搬送ローラ対５ｃによって、装置本体Ａの下部に収納されたシート材Ｐがシートトレイ４から送り出される。そして、そのシート材Ｐが転写ガイド６を経由して、ドラム６２と転写ローラ７との間の転写位置へ搬送される。この転写位置において、トナー像はドラム６２からシート材Ｐに順次転写されていく。
【００３９】
トナー像が転写されたシート材Ｐは、ドラム６２から分離されて搬送ガイド８に沿って定着装置９に搬送される。そしてシート材Ｐは、定着装置９を構成する加熱ローラ９ａと加圧ローラ９ｂとのニップ部を通過する。このニップ部で加圧・加熱定着処理が行われてトナー像はシート材Ｐに定着される。トナー像の定着処理を受けたシート材Ｐは、排出ローラ対１０まで搬送され、排出トレイ１１に排出される。
【００４０】
一方、図３に示すように、転写後のドラム６２は、クリーニング部材であるクリーニングブレード７７により外周面上の残留トナーが除去されて、再び、画像形成プロセスに使用される。ドラム６２から除去されたトナーはクリーニングユニット６０の廃トナー室７１ｂに貯蔵される。
【００４１】
本実施例においては、帯電部材である帯電ローラ６６、現像剤担持体である現像ローラ３２、転写部材である転写ローラ７、クリーニング部材であるクリーニングブレード７７が像担持体であるドラム６２に作用するプロセス手段である。
【００４２】
＜カートリッジ着脱＞
次に、装置本体Ａに対するカートリッジＢの着脱について、図５、図６を用いて説明する。
【００４３】
図５は、カートリッジＢを着脱するために開閉扉１３を開いた装置本体Ａの斜視図である。図６は、カートリッジＢを着脱するために開閉扉１３を開き引き出し部材であり移動部材であるトレイ１８を引き出した状態の装置本体ＡとカートリッジＢの斜視図である。図７は、開閉扉１３を開き引き出し部材であるトレイ１８を引き出した状態で、カートリッジＢを着脱している際の装置本体Ａ及びカートリッジＢの斜視図である。カートリッジＢは、トレイ１８に対して、着脱方向Ｅに沿って着脱可能である。
【００４４】
装置本体Ａには開閉扉１３が回動可能に取り付けられており、この開閉扉１３を開くとカートリッジ挿入口１７が設けられている。そしてカートリッジ挿入口１７内にはカートリッジＢを装置本体Ａに装着するためのトレイ１８が備えられている。トレイ１８は、所定の位置まで引き出すと、カートリッジＢの着脱が可能である。カートリッジＢはトレイ１８に載せられた状態で図中矢印Ｃ方向にガイドレール（不図示）に沿って装置本体Ａ内に装着される。
【００４５】
また、カートリッジＢに設けられた第１カップリング７０および第２カップリング２１（図８）に駆動を伝達するための第１駆動軸１４および第２駆動軸１９が設けられている。第１駆動軸１４および第２駆動軸１９は装置本体Ａのモータ（不図示）により駆動される。これにより、第１カップリング７０と連結しているドラム６２が装置本体Ａから駆動力を受けて回転する。また、第２カップリング２１から駆動を伝達されて現像ローラ３２が回転する。さらに、帯電ローラ６６、現像ローラ３２は、装置本体Ａの給電部（不図示）より給電される。
【００４６】
＜カートリッジ支持＞
図５に示すように、装置本体ＡにはカートリッジＢを支持するための駆動側板１５と非駆動側板１６が設けられている。図８、図９に示すように、駆動側板１５には駆動側第１支持部１５ａ、駆動側第２支持部１５ｂ及びカートリッジＢの回転支持部１５ｃが設けられている。非駆動側板１６には非駆動側第１支持部１６ａ、非駆動側第２支持部１６ｂ及び回転支持部１６ｃが設けられている。
【００４７】
一方、カートリッジＢの被支持部として、ドラム軸受７３の被支持部７３ｂ、被支持部７３ｄ、クリーニング枠体７１の駆動側ボス７１ａ、非駆動側突部７１ｆと非駆動側ボス７１ｇがそれぞれ設けられている。そして、被支持部７３ｂが駆動側第１支持部１５ａ、被支持部７３ｄが駆動側第２支持部１５ｂにより支持され、駆動側ボス７１ａが回転支持部１５ｃにより支持される。また、非駆動側突部７１ｆが非駆動側第１支持部１６ａと非駆動側第２支持部１６ｂにより支持され、非駆動側ボス７１ｇが回転支持部１６ｃにより支持されることで、カートリッジＢは装置本体Ａ内で位置決めされる。
【００４８】
＜カートリッジ全体の構成＞
次にカートリッジＢの全体構成について図３、図４、図１０、図１１、図１２、図１３を用いて説明する。図３はカートリッジＢの断面図、図１０、図１１、図１２、図１３は、カートリッジＢの構成を説明する斜視図である。図１１及び図１３は、図１０及び図１２の点線部内の箇所を、角度を変えて拡大した部分拡大図である。なお本実施例においては各部品を結合する際のビスに関しては省略して説明する。
【００４９】
カートリッジＢは、クリーニングユニット６０と、現像ユニット２０を有するプロセスカートリッジである。なお、一般には、プロセスカートリッジとは、像担持体であり電子写真感光体である感光ドラムと、これに作用するプロセス手段を一体的にカートリッジ化して、電子写真画像形成装置の装置本体に対して着脱可能としたものである。プロセス手段としては、帯電手段、現像手段及びクリーニング手段がある。
【００５０】
図３に示すように、クリーニングユニット６０は、ドラム６２と、帯電ローラ６６と、クリーニング部材７７と、これらを支持するクリーニング枠体７１と、クリーニング枠体７１に溶着等で固定された蓋部材７２を有する。クリーニングユニット６０において、帯電ローラ６６、クリーニング部材７７は、それぞれドラム６２の外周面に接触して配置される。
【００５１】
クリーニング部材７７は、弾性材料としてのゴムで形成されたブレード状の弾性部材であるゴムブレード７７ａと、ゴムブレードを支持する支持部材７７ｂと、を有する。ゴムブレード７７ａは、ドラム６２の回転方向に対してカウンター方向にドラム６２に当接している。即ち、ゴムブレード７７ａは、その先端部がドラム６２の回転方向の上流側を向くようにドラム６２に当接している。
【００５２】
図４は、クリーニング枠体７１の断面図である。図３、図４に示すように、クリーニング部材７７によってドラム６２の表面から除去された廃トナーは、廃トナー搬送部材によって搬送される。廃トナーは、廃トナー搬送部材としての第１スクリュー８６、第２スクリュー８７、第３スクリュー８８によって搬送され、クリーニング枠体７１と蓋部材７２によって形成された廃トナー室７１ｂに溜められる。また、第１スクリュー８６は（不図示の）ギアによって、図１３中に示すカップリング２１から駆動を伝達されて回転する。そして、第２スクリュー８７は第１スクリュー８６から、第３スクリュー８８は第２スクリュー８７からそれぞれ駆動力を受けて回転する。第１スクリュー８６はドラム６２の近傍に、第２スクリュー８７はクリーニング枠体７１の長手方向の端部に、第３スクリュー８８は廃トナー室７１ｂに、それぞれ配置されている。ここで、第１スクリュー８６、第３スクリュー８８の回転軸線はドラム６２の回転軸線と平行であり第２スクリュー８７の回転軸線はドラム６２の回転軸線と直交している。
【００５３】
また、図３に示すように、クリーニング枠体７１から廃トナーが漏れることを防止するためのスクイシート６５が、ドラム６２に当接するようにクリーニング枠体７１の縁部に設けられている。
【００５４】
ドラム６２は、駆動源である本体駆動モータ（不図示）から駆動力を受けることにより、画像形成動作に応じて、図中矢印Ｒ方向に回転駆動される。
【００５５】
帯電ローラ６６は、クリーニング枠体７１の長手方向（ドラム６２の回転軸線方向と略平行）の両端部において、帯電ローラ軸受６７を介し、クリーニングユニット６０に回転可能に取り付けられている。帯電ローラ６６は、帯電ローラ軸受６７が付勢部材６８によりドラム６２に向けて加圧されることでドラム６２に圧接されている。帯電ローラ６６は、ドラム６２の回転に従動回転する。
【００５６】
図３に示すように、現像ユニット２０は、現像ローラ３２と、現像ローラ３２を支持する現像容器２３と、現像ブレード４２等を有する。現像スリーブである現像ローラ３２内にはマグネットローラ３４が設けられている。また現像ユニット２０において、現像ローラ３２上の現像剤層を規制するための現像ブレード４２が配置されている。図１０、図１２に示すように、現像ローラ３２には間隔保持部材３８が現像ローラ３２の両端部に取り付けられており、間隔保持部材３８とドラム６２が当接することで、現像ローラ３２はドラム６２と微少隙間をもって保持される。また、図３に示すように、現像ユニット２０からトナーが漏れることを防止するための吹き出し防止シート３３が、現像ローラ３２に当接するように底部材２２の縁部に設けられている。更に、現像容器２３と底部材２２によって形成されたトナー室２９には、第１搬送部材４３、第２搬送部材４４、第３搬送部材５０が設けられている。第１搬送部材４３、第２搬送部材４４、第３搬送部材５０は、トナー室２９に収容されたトナーを撹拌すると共に、トナー供給室２８へトナーを搬送する。
【００５７】
図１０、図１２に示すように、カートリッジＢはクリーニングユニット６０と現像ユニット２０を合体して構成される。
【００５８】
クリーニングユニット６０には、クリーニング枠体７１、蓋部材７２、ドラム６２、ドラム６２を回転支持するためのドラム軸受７３及びドラム軸７８が設けられている。図１３に示すように、駆動側においては、駆動側に設けられたドラム６２の駆動側ドラムフランジ６３がドラム軸受７３の穴部７３ａにより回転可能に支持される。一方、図１１に示すように、非駆動側は、クリーニング枠体７１に設けられた穴部７１ｃに圧入されたドラム軸７８が、非駆動側ドラムフランジ６４の穴部（不図示）を回転可能に支持する構成となっている。
【００５９】
図３、図１０、図１２に示すように、一方、現像ユニット２０は、底部材２２、現像容器２３、駆動側現像サイド部材２６、現像ブレード４２、現像ローラ３２等からなる。また現像ローラ３２は、両端に設けられた軸受部材２７、３７により回転可能に現像容器２３に取り付けられている。
【００６０】
そして、図１１、図１３に示すように、クリーニングユニット６０と現像ユニット２０を結合ピン６９で互いに回動可能に結合することによってカートリッジＢを構成する。
【００６１】
具体的には、現像ユニット２０の長手方向両端部には、現像容器２３に現像第１支持穴２３ａ、現像第２支持穴２３ｂが設けられている。また、クリーニングユニット６０の長手方向両端部には、クリーニング枠体７１に第１吊り穴７１ｉ、第２吊り穴７１ｊが設けられている。第１吊り穴７１ｉ、第２吊り穴７１ｊに圧入固定された結合ピン６９と現像第１支持穴２３ａ、現像第２支持穴２３ｂが嵌合することにより、クリーニングユニット６０と現像ユニット２０は互いに回動可能に連結される。
【００６２】
また、駆動側付勢部材４６Ｒの第１穴部４６Ｒａはドラム軸受７３のボス７３ｃに掛けられ、第２穴部４６Ｒｂが駆動側現像サイド部材２６のボス２６ａに掛けられている。
【００６３】
また非駆動側付勢部材４６Ｆの第１穴部４６Ｆａはクリーニング枠体７１のボス７１ｋに掛けられ、第２穴部４６Ｆｂが軸受部材３７のボス３７ａに掛けられている。
【００６４】
本実施例においては駆動側付勢部材４６Ｒ、非駆動側付勢部材４６Ｆは引っ張りバネで形成されている。このバネの付勢力により現像ユニット２０をクリーニングユニット６０に付勢させることで現像ローラ３２をドラム６２の方向へ確実に押し付けるよう構成する。そして、現像ローラ３２の両端部に取り付けられた間隔保持部材３８によって、現像ローラ３２はドラム６２から所定の間隔をもって保持される。
【００６５】
＜現像剤量検出手段＞
図１４、図１５を用いて現像剤量検出について説明をする。
【００６６】
図１４は、現像剤量検出手段を説明する現像装置の断面図である。
【００６７】
図１４に示すように現像剤量であるトナー量を検出するための検出部として、トナー室２９内部におけるトナー室２９の底面には、一方の電極である第１電極３０と他方の電極である第２電極３１が設けられている。
【００６８】
現像バイアス電源５１から現像ローラ３２に交流電圧と直流電圧が重畳された電圧が印加されると、現像ローラ３２と第２電極３１との間に、現像ローラ３２と第２電極３１間の静電容量に対応した電流が誘起される。
【００６９】
また、現像バイアス電源５１から第１電極３０に交流電圧と直流電圧が重畳された電圧が印加されると、第１電極３０と第２電極３１との間に、第１電極３０と第２電極３１間の静電容量に対応した電流が誘起される。ここで、現像ローラ３２と第２電極３１間の静電容量は、現像ローラ３２と第２電極３１との間のトナー量に応じて変化し、第１電極３０と第２電極３１間の静電容量は、第１電極３０と第２電極３１との間のトナー量に応じて変化する。
【００７０】
そして、第２電極３１に流れる電流値の変化は、カートリッジＢに設けられた接点と装置本体の本体接点を介して、装置本体Ａ内の現像剤量検出装置によって測定される。
【００７１】
第１電極３０と第２電極３１は距離Ｌ２を開けて、トナー室２９の底面を沿うように第１搬送部材４３の下方に配置されている。距離Ｌ２はトナー室２９の最も下方に位置している。距離Ｌ２の直上に第１搬送部材の軸部４３ａが配置されている。
【００７２】
第１搬送部材４３は、軸部４３ａと可撓性のあるシート状部材の搬送部４３ｂからなり、軸部は回転可能に支持されており、軸部の回転駆動によって、搬送部がトナー室２９の底面のトナーを搬送する。そのため、搬送されるトナーはトナー室２９の底面の距離Ｌ２部分を通過する。
【００７３】
第１電極３０と第２電極３１の距離Ｌ２を上記位置に設けていることによってトナー室２９内のトナーが少なくなった時でもトナー量を精度良く検出することができる。
【００７４】
図１５は現像剤量検出装置の回路構成図である。本実施例では現像バイアス印加手段５１から交流電圧と直流電圧が重畳された電圧が出力されると、リファレンス用コンデンサ５４と現像スリーブ３２と第１電極３０の其々に印加される。
【００７５】
これによって、リファレンス用コンデンサ５４には電圧Ｖ１が発生し、第１電極３０には合成の静電容量に応じた電流に伴って電圧Ｖ２が発生する。
【００７６】
検出回路５５はＶ１とＶ２の電圧差から電圧Ｖ３を生成し、ＡＤ変換部５６に出力する。
【００７７】
ＡＤ変換部５６はアナログ電圧Ｖ３をデジタル変換した結果を制御手段５７に出力し、制御手段５７はこの結果から現像剤量であるトナー残量レベルを決定し、その結果を記憶媒体５８に格納し表示手段５９で残量表示する。
【００７８】
＜現像剤容器の製造方法＞
図１６、図１７を用いて現像剤容器の製造について説明をする。
【００７９】
図１６は、現像剤容器の製造方法を説明する現像容器斜視図である。
【００８０】
図１７は、現像剤容器の製造方法を説明する金型断面図である。
【００８１】
図１６に示すように本実施例における現像剤容器２９は、第１枠体である現像容器２３と第２枠体である底部材２２で構成されている。
【００８２】
本実施例では、第１電極３０と第２電極３１は、底部材２２に一体的に形成されている。
【００８３】
後述するが、第１電極３０と第２電極３１は導電性を有する樹脂シートで形成されている。
【００８４】
図１７は、底部材２２を成形するための金型全体の断面図の一例を示しており、図１７（ａ）は金型が開いている状態を示しており、図１７（ｂ）は金型が閉じている状態を示した図である。
【００８５】
第一の金型９０と第二の金型９１があり、それぞれに転写すると底部材２２の表面形状となる形状が形成されている。
【００８６】
第一の金型９０には金型内の空隙部（キャビティ）９３に樹脂を注入する注入口（ゲート）９２がある。
【００８７】
まず図１７（ａ）の金型が開いて状態の時に第１電極３０と第２電極３１になる導電性の樹脂シートを互いに対向した位置に金型内にインサート（挿入）しておく。
【００８８】
第１電極３０、第２電極３１のＳ部分に該当する個所の金型に微細な空気穴を設け、この空気穴を不図示の吸引装置に連結することで、第１電極３０、第２電極３１は第二の金型９１に保持（または固定）される（保持工程）。
【００８９】
本実施例においては第１電極３０と第２電極３１を第二の金型９１に保持（または固定）しているが、必ずしも第二の金型に保持（または固定）する必要はなく第一の金型９０に保持（または固定）しても良い。またこれらの方法以外にも既知の方法を用いて保持（または固定）することも可能である。
【００９０】
次に図１７（ｂ）にあるように第一の金型９０と第二の金型９１を合わせる（型閉）。
【００９１】
金型を合わせることにより形成される空隙部（キャビィティ）９３にゲート９２から溶融樹脂を流し込み底部材２２を成形する。
【００９２】
空隙部（キャビティ）９３に樹脂を流し込むことによって、底部材２２が形成されると共に第１電極３０と第２電極３１が成形品に張り付いて成形され一体的に成形される。
【００９３】
樹脂は複数の注入口から注入される。そのため、空隙部（キャビティ）９３内で第１注入口から注入された樹脂の流れと第１注入口と異なる第２注入口から注入された樹脂の流れとが合流する合流部ができる。合流部ができた後にさらに樹脂の注入が行われると、合流部が広がる。この広がった合流部はウェルドラインＷともいう。この合流部が樹脂である電極の一部を溶かしたり、引っ張ったりして、電極に伸びを作る。
【００９４】
第一の金型９０と第二の金型９１を合わせた時、第一の金型９０と第二の金型９１が距離Ｍの間隔をあけて対向する構成のため、距離Ｍが底部材２２の肉厚Ｍとして成形される。
【００９５】
以上の説明は、第１電極３０、第２電極３１の樹脂シートを２枚、金型にインサート（挿入）する説明であるが、必要に応じて同じ方法で樹脂シートを何枚インサート（挿入）しても良い。
【００９６】
第１電極３０と第２電極３１とが張り付いて成形された第２枠体である底部材と、第１枠体である現像容器とを超音波溶着で溶着することにより、現像剤容器を成形する。
【００９７】
このように第２枠体である底部材を成形し、第１枠体である現像容器と第２枠体である底部材とを溶着して現像剤容器を成形するまでを成形工程と本明細書ではいう。
【００９８】
＜現像剤量検出部としての電極＞
第１電極３０と第２電極３１は、導電性を有する樹脂シートで形成されている。
【００９９】
本実施例においては、厚みは０．１ｍｍの樹脂シートを用いた。尚、本実施例で述べる導電性を有するとは、ＪＩＳ  Ｋ  ７１９４で規定された測定方法による表面抵抗率が１０ｋΩ／ｓｑ以下のものを指し、導電性を有さないとは、１０ｋΩ／ｓｑより大きい表面抵抗率のものを指す。
【０１００】
導電性を有する樹脂シートの材料として、カーボンブラックを分散させたエチレン−酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）系の樹脂を用いた。
【０１０１】
本実施例においては、前述した成形方法を用いて、底部材２２成形時の熱と圧力により、ＥＶＡ系の樹脂をＰＳ系の樹脂に接着させることで、導電性を有する樹脂シートであるの第１電極３０と第２電極３１と底部材２２を一体的に形成する構成とした。
【０１０２】
しかしこれに限らず、他の樹脂シートの厚みや樹脂材料同士の組み合わせも用いても構わない。
【０１０３】
より具体的には、本実施例においては、枠体の変形への影響や枠体形状への転写性、導電性の観点で０．１ｍｍの樹脂シートを選択したが、適宜樹脂シートの厚みを選択しても構わない。また、樹脂シートの材料として、底部材２２の材料と接着性のあるＥＶＡ系の樹脂を選択したが、底部材２２の樹脂と樹脂同士が溶融し、界面なく一体化できる相溶性のある樹脂を樹脂シートの材料として用いても構わない。
【０１０４】
また、本実施例で用いた樹脂の熱変形温度（ガラス転移温度）は、底部材２２に用いた樹脂は約９０℃、導電性を有する樹脂シートである現像剤量検出部材に用いたエチレン−酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）系の樹脂は約８０℃であった。
【０１０５】
なお、底部材２２および第１電極３０と第２電極３１の熱変形温度は例示であって、これに限定されるものではない。
【０１０６】
導電性シート部材を形成する樹脂の熱変形温度が、枠体を形成する樹脂の熱変形温度よりも低い関係であれば良い。
【０１０７】
＜現像剤容器の一部である底部材＞
図１を用いて底部材２２について説明をする。
【０１０８】
図１は前述したゲート９２方向に底部材２２の内側を正面にして見た図である。
【０１０９】
成形する枠体の大きさに応じてゲート９２の数は変わるため、ゲート数は複数あってよい。本実施例では２点ゲートを用いて説明する。底部材２２のゲート９２の一方のゲートを９２ｒとし、他方のゲートを９２ｌとする。
【０１１０】
前述した成形時の空隙部９３内の樹脂は、一方のゲート９２ｒと他方のゲート９２ｌから成形する形状の端部へ向かって流れていく。このため、一方のゲート９２ｒと他方のゲート９２ｌを最上流とし、成形される形状（底部材）の端部を下流と定義する。図１では、上から下に向かう方向に対して、ゲートが上流で底部材の１つの端部が下流側に位置する。
【０１１１】
底部材２２は、成形時に、ゲート９２ｒ、９２ｌから注入された樹脂が上流から下流に流れていくことで形状が成形される。
【０１１２】
図１を用いて第１電極３０について説明をすると、第１電極３０は、第２電極３１よりも上流に配置されている。本実施例では、第１電極３０は凹部を有し、この凹部は第２電極の上流端と対向する位置にある。
【０１１３】
また、図１４のように現像ローラの軸線方向から見た場合、第１電極３０は、トナー室２９の底面を沿うようにトナー室２９の最も下方に配置されている。第２電極３１も同様にトナー室２９の底面を沿うように配置されている。本実施例での第１電極３０と第２電極３１の距離（図１４）は、第１電極３０の下流端３０ｂと第２電極３１の上流端３１ａの距離を距離Ｌとする。第１電極３０の長手端部の下流端３０ｂと第２電極３１の上流端３１ａ（例えば、第２電極３１の対応する位置の長手端部）との距離はＬ２になるように設けている。一方、第１電極３０の下流端３０ｂの一部に凹み形状となる切欠き３０ｃを設けている。凹部である切欠き３０ｃは、本実施例では第１電極３０の長手方向の長手中央に設けられている。本実施例では、第１電極３０の長手中央に凹部の底部３０ｄが設けられており、凹部の底部３０ｄから第２電極の対応する位置にある長手中央の上流端３１ａまでの距離は、距離Ｌ１となるように設けている。ただし、これに限定されず、凹部の中で底部に近い位置から第２電極の対応する位置にある長手中央の上流端３１ａまでの距離が距離Ｌ１になるように設計してもよい。製造工程によっては、底部から伸び部が形成されて距離が変化する恐れがあるためである。
【０１１４】
本実施例では、距離Ｌ２と距離Ｌ１の関係は、Ｌ２＜Ｌ１である。
【０１１５】
切欠き３０ｃが設けられることで第１電極３０と第２電極３１との間の距離がＬ１になる部分は、一方のゲート９２ｒと他方のゲート９２ｌの間Ｈの間に設けられている。更に詳細に述べるとゲート９２ｒと他方のゲート９２ｌから注入された樹脂が金型内の空隙部（キャビティ）９３で合流する合流部、および合流して融着した部分に発生する細い線（ウェルドライン）に該当する部分に設けられている。つまり、注入された樹脂によって合流部が形成される。合流部が形成された後に、さらに樹脂が注入されると、合流部を含むように図１の上下にウェルドラインＷが形成される。ウェルドラインＷは、最初に合流部が点で形成されたが、その後上下に広がった部分であり、本明細書では合流部とする。図１では、合流部であるウェルドラインＷと重なる領域上にある導電シートが樹脂の流れに引っ張られ、図２０のような伸びＮが生じる。しかし、本実施例では予め伸びＮを考慮して合流部上の領域に配置される導電シート間の距離を他の部分（例えば、長手端部間）の距離よりも長くしている。これによりもし伸びＮが生じた場合であっても伸びＮにより電極である導電シート同士が接触することを低減している。
【０１１６】
第１電極３０を切欠き部分の第１電極３０の下流端３０ｄと第２電極３１の上流端の距離Ｌ１を確保している。これは、前述した図１９の第１電極３０のウェルドラインＷに該当する部分で伸びＮが生じたとしても、第２電極３１に近づいたり、接触したりしないようにするためである。第１電極３０を切欠き、第１電極３０の下流端３０ｄと第２電極３１の上流端の距離Ｌ１を確保している。
【０１１７】
また、第１電極の凹部は、ゲート９２ｒとゲート９２ｌの中間地点に位置する。よって、本実施例の第１電極の凹部の下端部３０ｄは、ゲート９２ｒとゲート９２ｌと等距離に設けられている。製造された現像剤容器等には、注入口であるゲートから注入された注入口跡が樹脂で形成されているため、注入口跡と電極との距離や注入口跡と凹部の底部との距離等は、製造されたものからも判断ができる。
【０１１８】
本実施例に記載されている構成部品の機能、材質、形状その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【実施例２】
【０１１９】
次に、本発明の実施例２の形態を図面に基づいて説明する。
【０１２０】
なお、本実施例においては、前述した実施例と異なる部分について詳細に説明する。特に改めて記載しない限りは、材質、形状などは前述の実施例と同様である。そのような部分については、同一の番号を付与し、詳細な説明は省略する。
【０１２１】
図１８を用いて現像剤容器の一部である底部材２２について説明をする。
【０１２２】
図１８は前述したゲート９２方向に底部材２２の内側を正面にして見た図である。
【０１２３】
図１８を用いて第１電極３０について説明をすると、第１電極３０は、第２電極３１よりも上流に配置されている。
【０１２４】
前述したトナー室２９の底面を沿うようにトナー室２９の最も下方に位置している第１電極３０と第２電極３１の距離（図１４）は、第１電極３０の下流端３０ｂと第２電極３１の上流端３１ａの距離によって形成される。
【０１２５】
第１電極３０の下流端３０ｂと第２電極３１の上流端３１ａとの距離はＬ４であるが、第２電極３１の上流端３１ａの一部に凹み形状となる切欠き３１ｃを設ける事でこの距離が距離Ｌ３になる部分を設けている。本実施例では、第２電極３１の凹部である切欠きから第１電極３０の対応する長手方向の中央（長手中央）までの距離が距離Ｌ３である。
【０１２６】
距離Ｌ４と距離Ｌ３の関係は、Ｌ４＜Ｌ３である。
【０１２７】
上記に説明したように第２電極３０に切欠き３１ｃを設ける事で前述してきた実施例１と同様の効果を得る事ができる。
【０１２８】
なお、凹部である切欠き３１ｃは、樹脂の注入でできる合流部上の領域に配置されればよいため、凹部が長手中央に設ける必要は必ずしもない。例えば、電極の長手方向の端部に凹部を設けた構成でもよい。
【実施例３】
【０１２９】
各種の変形例について説明する。
【０１３０】
凹部は、実施例１と２では三角形状であるが、これに限定されず四角形状、長方形状、台形形状、半円形状でもよい。カートリッジとしては、本実施１や２で説明したプロセスカートリッジ構成に限定されるものではない。例えば、現像剤を収容する現像剤容器（一例としてトナーカートリッジ）、少なくとも現像剤担持体を有する現像装置（一例として現像カートリッジ）がある。
【０１３１】
ここで、現像装置は、現像装置自体が現像剤を収容する枠体を有し、収容された現像剤を使い切ったら、現像装置自体を交換するような形態がある。また、現像装置には、現像剤を収容する現像剤容器を現像装置とは別に着脱可能に持つような構成でもよい。この場合、現像装置は、現像剤担持体を支持する枠体の現像剤を収容できる空間に現像剤を現像剤容器から補給できる構成になる。
【０１３２】
画像形成装置の装置本体には、プロセスカートリッジのみが着脱可能に装着される構成でも、現像カートリッジとドラムカートリッジが着脱可能な構成でもよい。さらに、２体の場合は、ドラムカートリッジに現像カートリッジを取り付けた後に画像形成装置の装置本体に装着する形態や、それぞれが他のカートリッジの装着状態に関係なく装置本体に装着することができる構成でもよい。
【０１３３】
これまでは、１つのカートリッジが着脱可能な構成を例示したが、カートリッジが複数着脱可能な構成でもよい。例えば、カラー機であればＹＭＣＫの４つの同じ種類のカートリッジが着脱可能な画像形成装置が考えられる。
【符号の説明】
【０１３４】
２２  底部材
２３  現像容器
３０  第１電極
３１  第２電極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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