(57)【要約】      （修正有）【課題】カール（反り）の発生が抑制された床材を提供する。【解決手段】基材と発泡樹脂層と表面樹脂層とを順に有するビニル系床材であって、発泡樹脂層の発泡倍率が３〜１０倍であり、発泡樹脂層及び表面樹脂層の少なくとも一方が塩化ビニル樹脂を用いてなる層であり、表面樹脂層の基材とは反対側の面に複数のセルによる凹凸を有し、セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）が０．１〜５０ｍｍであり、セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）が０．１〜５０ｍｍであり、かつ、セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）に対するＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）の比率（ＬＭ０／ＬＴ０）が０．２５〜４である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と発泡樹脂層と表面樹脂層とを順に有するビニル系床材であって、該発泡樹脂層の発泡倍率が３〜１０倍であり、該発泡樹脂層及び表面樹脂層の少なくとも一方が塩化ビニル樹脂を用いてなる層であり、該表面樹脂層の該基材とは反対側の面に複数のセルによる凹凸を有し、該セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）が０．１〜５０ｍｍであり、該セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）が０．１〜５０ｍｍであり、かつ、該セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）に対するＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）の比率（ＬＭ０／ＬＴ０）が０．２５〜４であるビニル系床材。
【請求項２】
前記基材が、ガラス素材を含むものである請求項１に記載のビニル系床材。
【請求項３】
前記表面樹脂層が、塩化ビニル樹脂及び可塑剤を含有し、該塩化ビニル樹脂１００質量部に対する該可塑剤の含有量が４０〜８０質量部である樹脂組成物で構成される層である請求項１又は２に記載のビニル系床材。
【請求項４】
前記可塑剤が、耐寒性可塑剤である請求項３に記載のビニル系床材。
【請求項５】
前記発泡樹脂層の厚さが、２〜４ｍｍである請求項１〜４のいずれか１項に記載のビニル系床材。
【請求項６】
厚さが、２．５〜４．５ｍｍである請求項１〜５のいずれか１項に記載ビニル系床材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はビニル系床材に関する。
【背景技術】
【０００２】
床材としては、例えば、カーペット、木質フローリング材、ビニル系床材等の家庭用床材等があり、用途と目的に応じて選択されている。中でも、クッションフロア等のビニル系床材は、保温性、耐水性、防湿性等の性能に加えて、手入れがし易く、また施工容易性の点でも優れているため、汎用されている。
【０００３】
ビニル系床材は、一般に、基材上に発泡樹脂層及び表面層を有しており、基材には繊維に合成樹脂を含浸硬化させた、織布、不織布及び混抄紙等が用いられ、発泡樹脂層及び表面層には塩化ビニル樹脂が主に用いられる（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−０４６０４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このようなビニル系床材を用いた場合、基材として用いられる織布、不織布、混抄紙等は、大気中の水分を吸収して伸びる傾向にあり、一方、発泡樹脂層及び表面層は温度変化に伴い伸縮する。そのため、基材と表面樹脂層及び表面層との間に応力が生じ、カール（反り）の問題が発生する。特に、気温が低い環境では、表面樹脂層及び表面層は縮む傾向にあるため、ビニル系床材の発泡樹脂層及び表面層側へのカールは顕著となる。また、近年では、ビニル系床材の裏面に接着剤、粘着剤等を塗布せずに床に設置する、いわゆる置き敷きによる施工が行われることが多くなっており、床材のカールが生じやすい傾向にある。
ビニル系床材の使用による経時変化で端部にカールが発生すると、カールが原因で歩行中に足にあたることで躓いて、転倒による怪我を引き起こす場合があり、カールの抑制は急務である。
【０００６】
本発明は、このような状況下で、カール（反り）の発生が抑制された床材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、下記の発明により解決できることを見出した。すなわち本発明は、下記の構成を有する床材を提供するものである。
【０００８】
１．基材と発泡樹脂層と表面樹脂層とを順に有するビニル系床材であって、該発泡樹脂層の発泡倍率が３〜１０倍であり、該発泡樹脂層及び表面樹脂層の少なくとも一方が塩化ビニル樹脂を用いてなる層であり、該表面樹脂層の該基材とは反対側の面に複数のセルによる凹凸を有し、該セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）が０．１〜５０ｍｍであり、該セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）が０．１〜５０ｍｍであり、かつ、該セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）に対するＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）の比率（ＬＭ０／ＬＴ０）が０．２５〜４であるビニル系床材。
２．前記基材が、ガラス素材を含むものである上記１に記載のビニル系床材。
３．前記表面樹脂層が、塩化ビニル樹脂及び可塑剤を含有し、該塩化ビニル樹脂１００質量部に対する該可塑剤の含有量が４０〜８０質量部である樹脂組成物で構成される層である上記１又は２に記載のビニル系床材。
４．前記可塑剤が、耐寒性可塑剤である上記３に記載のビニル系床材。
５．前記発泡樹脂層の厚さが、２〜４ｍｍである上記１〜４のいずれか１に記載のビニル系床材。
６．厚さが、２．５〜４．５ｍｍである上記１〜５のいずれか１に記載ビニル系床材。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、カール（反り）の発生が抑制された、耐カール性に優れたビニル系床材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のビニル系床材のセルの態様を示す模式図である。
【図２】本発明のビニル系床材のセルのＭＤ方向の長さ及びＴＤ方向の長さを説明するための模式図である。
【図３】実施例で得られた床材の表面を撮影した写真画像である。
【図４】実施例で得られた床材の表面及び断面の顕微鏡写真画像である。
【図５】比較例で得られた床材の表面を撮影した写真画像である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態（以下、「本実施形態」と称することもある。）について説明する。本明細書において、ＭＤ方向とは床材の幅方向を意味し、ＴＤ方向とは床材の長さ方向を意味する。また、本明細書において記載する数値範囲の上限及び下限は、任意に組み合わせることができるものとする。
【００１２】
本実施形態のビニル系床材は、基材と発泡樹脂層と表面樹脂層とを順に有するビニル系床材であって、該発泡樹脂層の発泡倍率が３〜１０倍であり、該発泡樹脂層及び表面樹脂層の少なくとも一方が塩化ビニル樹脂を用いてなる層であり、該表面樹脂層の該基材とは反対側の面に複数のセルによる凹凸を有し、該セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）が０．１〜５０ｍｍであり、該セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）が０．１〜５０ｍｍであり、かつ、該セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）に対するＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）の比率（ＬＭ０／ＬＴ０）が０．２５〜４である床材である。
【００１３】
（基材）
基材は、ビニル系床材と下地との接着性等を向上させ、また発泡樹脂層及び表面層を形成する際の支持体として機能するものであり、床材の基材として用いられるものを制限なく採用することができる。
基材としては、パルプ紙等の紙基材の他、ガラス素材、鉱物等の無機素材、合成樹脂素材を含む基材、例えば、ガラス繊維及び鉱物繊維等の無機繊維、合成樹脂繊維を用いた織布、不織布、また、これらの繊維と樹脂バインダー等とを混抄した混抄紙、これらを組み合わせた複合基材が挙げられる。このような基材としては、より具体的には、例えば、ガラス繊維不織布、ロックウール紙、ガラス混抄紙等が挙げられる。下地及び発泡樹脂層との接着性の向上、寸法安定性等の観点から、ガラス素材を含む基材が好ましく、ガラス繊維を用いた不織布、ガラス繊維と樹脂バインダー等とを混抄したガラス混抄紙がより好ましい。
【００１４】
基材の厚さは、特に制限はないが、樹脂層との接着性の向上、寸法安定性等の観点から、１００〜５００μｍが好ましく、１５０〜４５０μｍがより好ましく、２００〜３５０μｍが更に好ましい。
【００１５】
（発泡樹脂層）
発泡樹脂層は、発泡倍率が３〜１０倍であることを要する層であり、このような発泡倍率とすることで、本実施形態のビニル系床材にクッション性、歩行者による歩行時の衝撃を吸収する衝撃吸収性を付与することができる。
発泡樹脂層は、発泡層を形成し得る樹脂、及び発泡剤、更に必要に応じて発泡安定剤を含む発泡樹脂層形成用樹脂組成物を用いて得ることができる。発泡層を形成し得る樹脂としては、例えば、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等の熱可塑性樹脂が挙げられ、より優れたクッション性、衝撃吸収性を得る観点から、塩化ビニル樹脂を用いることが好ましい。発泡樹脂層は、例えばポリ塩化ビニルプラスチゾル等を用い、重合度が８００〜３０００の塩化ビニル樹脂を含む発泡樹脂層形成用樹脂組成物を発泡させてなる層とすることがより好ましい。
【００１６】
発泡剤としては、熱分解型有機系発泡剤が好ましく、例えば、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ベンゼンスルフォニルヒドラジド、トルエンスルフォニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体等が挙げられる。
発泡剤の使用量は、樹脂１００質量部に対して、０．３〜１０質量部が好ましく、０．５〜５質量部がより好ましい。発泡剤の使用量が上記範囲内であると、優れた発泡性が得られ、また、気泡が破裂することなく、微細で良好な気泡が得られやすい。
【００１７】
発泡安定剤としては、金属種として鉛、バリウム、亜鉛、カルシウム、スズ等の少なくとも一種、好ましくは亜鉛、バリウム、及びカルシウムの少なくとも一種を含む複合安定剤、より好ましくはバリウム及び亜鉛を含む複合安定剤、例えば、これらの金属種を含むステアリン酸塩等の有機酸化合物が好ましく挙げられる。
発泡安定剤の使用量は、樹脂１００質量部に対して、０．３〜１０質量部が好ましく、０．５〜５質量部がより好ましい。発泡安定剤の使用量が上記範囲内であると、優れた発泡性が得られ、また、気泡が破裂することなく、微細で良好な気泡が得られやすい。なお、本実施形態において、環境問題を考慮して、発泡安定剤は用いなくてもよい。
【００１８】
発泡樹脂層の発泡倍率は、耐カール性、更にはクッション性及び衝撃吸収性を考慮して、３〜８倍が好ましく、３〜６倍がより好ましく、４〜５倍が更に好ましく、４．１〜５倍が特に好ましい。発泡倍率は、主に発泡層を形成し得る樹脂の種類、発泡剤の種類及び使用量によって調整することが可能であり、所望の発泡倍率に応じて調整することができる。
【００１９】
発泡樹脂層の厚さは、特に制限はないが、２〜４ｍｍが好ましく、２〜３．５ｍｍがより好ましく、２．５〜３ｍｍが更に好ましい。発泡樹脂層の厚さが上記範囲内であると、より優れた耐カール性、更にはクッション性及び衝撃吸収性が得られる。
【００２０】
（表面樹脂層）
表面樹脂層は、本実施形態の床材の最表面に位置する層であり、床材の使用状態においては、歩行者に直接視認される層であり、かつ直接踏まれる層となる。
表面樹脂層は、基材とは反対側の面に凹凸を有することを要する。凹凸を有することにより、本実施形態の床材の優れた耐カール性が得られ、また高い意匠性も同時に得られる。凹凸の付与方法は特に制限なく、エンボス加工により設けることができ、また、凹凸の模様は所望の意匠に応じて適宜選択することができ、例えば、印刷層を設ける場合は、該印刷層の柄に応じた模様とすることができる。
【００２１】
表面保護層は、基材とは反対側の面、すなわち、床材の最表面側に複数のセルによる凹凸を有する。ここで、セルは、凹部により囲まれた領域を意味し、具体的には、図（１−１）に示される略正方形の領域、図（１−２）、図（１−３）、及び図（１−４）に示される略三角形、略正方形、略長方形、略平行四辺形、略台形、略円形、略楕円形の領域のことであり、これらの領域の凹部により囲まれている。表面保護層の表面にセルが複数存在することにより、凹部と該凹部に囲まれた領域が形成され、結果として表面保護層はその表面に凹凸を有することとなる。
【００２２】
本実施形態において、セルは、図（１−１）、図（１−３）のように同じ形状のものが規則的に配列されていてもよいし、図（１−２）のように異なった形状のものが規則的に配列されていてもよいし、図（１−４）のように異なった形状のものが組み合わせて配列されていてもよいし、図（１−５）のようにその一部のセルが抜けて配列されていてもよい。なお、図（１−５）に示される、その一部のセルが抜けた部分も、凹部に囲まれた領域といえるが、そのような部分は本実施形態においてはセルと称しない。また、これと同様に、図（１−４）に示される略円形のセル、略楕円形のセルに囲まれた部分も、セルと称しない。すなわち、本実施形態におけるセルは、凹部により意図的に囲まれた形状を呈するもの、であるともいえる。
【００２３】
本実施形態において、セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）が０．１〜５０ｍｍであり、該セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）が０．１〜５０ｍｍであることを要する。セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）、及びセルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）が上記範囲内にあると、優れた耐カール性が得られる。
セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）、及びセルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）は、上記範囲内であれば特に制限なく、所望の意匠性に応じて適宜選択することができるが、例えば、より優れた耐カール性を得る観点から、セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）は、０．３〜３０ｍｍが好ましく、０．５〜２０ｍｍがより好ましく、１〜１５ｍｍが更に好ましく、３〜１２ｍｍが特に好ましい。また、同様の観点から、セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）は、０．３〜３０ｍｍが好ましく、０．５〜２０ｍｍがより好ましく、１〜１５ｍｍが更に好ましく、３〜１２ｍｍが特に好ましい。例えば、砂目模様のような、比較的細かいセルにより構成される模様を採用する場合、セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）、及びセルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）は、好ましくは０．１〜１ｍｍ、より好ましくは０．１〜０．８ｍｍ、更に好ましくは０．１〜０．５ｍｍとすればよい。
また、耐カール性を向上させる観点から、セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）は、セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）よりも長いことが好ましい。ＴＤ方向の方がカールを発生しやすい傾向にあるため、ＴＤ方向について、より多くのセル数を設けることで耐カール性を向上させることができる。
【００２４】
本実施形態において、セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）に対するＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）の比率（ＬＭ０／ＬＴ０）は０．２５〜４であることを要する。セルのＭＤ方向及びＴＤ方向の長さが上記数式を満足すると、本実施形態の床材は、優れた耐カール性が得られる。これと同様の観点から、比率ＬＭ０／ＬＴ０は０．３〜３が好ましく、０．５〜２が好ましく、０．５〜１．５が更に好ましい。
【００２５】
セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）、ＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）は、例えば略正方形であって、その各辺がＭＤ方向及びＴＤ方向に沿う場合は、図（２−１）に示されるように決定することができ、略長方形でも同じように決定することができる。また、略正方形又は略長方形であって、その各辺がＭＤ方向及びＴＤ方向に沿わない場合（図（２−２））、略正方形、略長方形以外の形状の場合、例えば、図（２−２）〜（２−４）に示されるように、外接する最も小さい四角形としたときの、ＭＤ方向の長さとＴＤ方向の長さを、各々セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）、ＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）とする。
【００２６】
本実施形態において、より優れた耐カール性を得る観点から、上記のセルが床材全面に占める面積比率は、多いほど好ましく、６０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましく、９０％以上が更に好ましい。また、上限としては、凹部が占める面積を考慮すると、１００％未満である。
【００２７】
また、本実施形態において、耐カール性を損なわない範囲で、上記のセル以外のセルを有していてもよい。床材が有する全セル中、耐カール性を発現する上記のセル、すなわち、上記のセルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）及びＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）を有するセルの割合は、耐カール性の観点から多いほど好ましく、具体的には、８０％以上が好ましく、９０％以上がより好ましく、９５％以上が更に好ましく、１００％が特に好ましい。
【００２８】
凹凸の凹部の深さ、幅等の寸法は、セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）、ＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）が上記の条件を満足していれば特に制限はなく、所望の意匠（エンボス模様）に応じた寸法とすればよいが、より優れた耐カール性とともに、クッション性及び衝撃吸収性、かつ意匠性を得る観点から、凹部の深さは、３０〜７００μｍが好ましく、５０〜６５０μｍがより好ましく、１００〜６００μｍが更に好ましい。表面樹脂層が有する凹凸の凹部は、厚さ方向として、表面樹脂層に留まらず、発泡樹脂層、基材まで至っていてもよい。
凹凸の凹部の幅は１〜１０００μｍが好ましく、３〜７００μｍがより好ましく、５〜５００μｍが好ましい。
【００２９】
表面樹脂層に用いられる樹脂としては、該表面樹脂層が歩行者に直接踏まれる層であり、優れたクッション性及び衝撃吸収性とともに、耐摩耗性を有することが好ましく、このような観点から、塩化ビニル樹脂、特に重合度が８００〜３０００の塩化ビニル樹脂が好ましい。
【００３０】
本実施形態において、発泡樹脂層及び表面樹脂層の少なくとも一方が、塩化ビニル樹脂を用いてなる層であることを要する。このことにより、本実施形態の床材は、優れた耐カール性とともに、クッション性及び衝撃吸収性を有するものとなり、またより容易かつ安価に得ることができる。また、これと同様の観点から、発泡樹脂層及び表面樹脂層は、塩化ビニル樹脂を用いてなる層であることが好ましい。
【００３１】
また、特にクッション性及び衝撃吸収性の観点から、表面樹脂層は可塑剤を含んでいることが好ましい。すなわち、表面樹脂層は、上記の樹脂、好ましくは塩化ビニル樹脂、及び可塑剤、また必要に応じて用いられる各種添加剤等を含む表面樹脂層形成用樹脂組成物を用いてなる層であることが好ましい。
可塑剤としては、特に制限はないが、耐寒性可塑剤が好ましい。耐寒性可塑剤を用いることにより、気温が低い環境等のあらゆる環境下で使用しても、より優れた耐カール性、またクッション性及び衝撃吸収性も得られる。
【００３２】
耐寒性可塑剤としては、リン酸トリクレジル等のリン酸エステル系可塑剤、塩基酸エステル系可塑剤等が挙げられる。塩基酸エステル系可塑剤としては、酢酸、酪酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、ミルスチン酸、ステアリン酸等の飽和一塩基酸；オレイン酸、リノール酸、リノレン酸等の不飽和一塩基酸；シュウ酸、マレイン酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、酒石酸、フタル酸、無水フタル酸、テレフタル酸等の二塩基酸；トリメリット酸、クエン酸等の三塩基酸、などの塩基酸のエステルが挙げられ、中でも二塩基酸のエステルが好ましく、炭素数６〜１０の脂肪族二塩基酸のエステルがより好ましく、フタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸のエステルが更に好ましく、アジピン酸のエステルが特に好ましい。
【００３３】
このような耐寒性可塑剤としては、より具体的には、フタル酸ジオクチル、フタル酸ジイソブチル、テトラヒドロフタル酸ジオクチル、フタル酸とプロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサジオール等のグリコールとのポリエステル等のフタル酸エステル系可塑剤；アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ジイソデシル、アジピン酸とプロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサジオール等のグリコールとのポリエステル等のアジピン酸エステル系可塑剤；その他、アゼライン酸ジオクチル、セバシン酸ジブチル等が挙げられる。
【００３４】
本実施形態において、可塑剤の使用量は、樹脂１００質量部に対して、４０〜８０質量部が好ましく、４５〜７５質量部がより好ましく、５０〜７０質量部が更に好ましく、特に６０〜７０質量部が特に好ましい。可塑剤の使用量が上記範囲内であると、より優れた耐カール性、またクッション性及び衝撃吸収性が得られ、ブリードアウトすることがない。
【００３５】
表面樹脂層と発泡樹脂層との間に、所望に応じて意匠層が設けられる場合、該意匠層の表出する意匠を阻害しない観点から、表面樹脂層は透明であることが好ましい。本実施形態において、「透明」は、無色透明の他、意匠層の意匠を視認できる程度に着色された着色透明（半透明）も、含む概念を有するものである。
表面樹脂層が透明の場合は、透明用安定剤を用いることが好ましい。透明用安定剤としては、特に制限はなく、金属種として鉛、バリウム、亜鉛、カルシウム、スズ等の少なくとも一種、好ましくは亜鉛、バリウム、及びカルシウムの少なくとも一種を含む複合安定剤、より好ましくはバリウム及び亜鉛を含む複合安定剤、例えば、これらの金属種を含むステアリン酸塩等の有機酸化合物が好ましく挙げられる。
透明用安定剤の使用量は、樹脂１００質量部に対して、０．３〜１０質量部が好ましく、０．５〜５質量部がより好ましい。透明用安定剤の使用量が上記範囲内であると、良好な透明性が得られ、より優れた意匠が得られる。
【００３６】
また、表面樹脂層には、床材として必要な機能を補強するため、必要に応じて各種添加剤、補強材、充填剤等、より具体的には、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤、潤滑剤、無機充填剤等を用いることができる。
【００３７】
表面樹脂層の厚さは、特に制限はないが、５０〜５００μｍが好ましく、１００〜３００μｍがより好ましく、１２０〜２００μｍが更に好ましい。表面樹脂層の厚さが上記範囲内であると、より優れた耐カール性、更には耐摩耗性、クッション性及び衝撃吸収性が得られる。
【００３８】
（印刷層）
印刷層は、本実施形態の床材に意匠性を付与する層であり、所望に応じて設けられる層である。印刷層は、主により下層の発泡樹脂層、基材、更には下地の地色を隠蔽するため、全面に略均一に着色されるベタ印刷であってもよいし、木目模様、大理石模様等の岩石の表面を模した石目模様、粒状の砂の模様を模した砂目模様、布目や布状の模様を模した布地模様、タイル貼模様、煉瓦積模様等、これらを複合した寄木、パッチワーク等の絵柄模様を呈していてもよく、また、ベタ印刷と絵柄模様とを組み合わせたものであってもよい。下層の発泡樹脂層、基材、更には下地の地色を隠蔽する観点から、印刷層は、発泡樹脂層と表面樹脂層との間に設けられることが好ましい。
【００３９】
これらの模様は通常の黄色、赤色、青色、及び黒色のプロセスカラーによるグラビア印刷によって形成される他、模様を構成する個々の色の版を用意して行う特色によるグラビア印刷などによっても形成される。また、印刷層を形成するインキ組成物は、少なくとも、バインダー樹脂、顔料及び染料等の着色剤を含み、必要に応じて体質顔料、溶剤、安定剤、可塑剤、触媒、硬化剤などを適宜含有することができる。
【００４０】
本実施形態において、印刷層を設ける場合、印刷層の柄と凹凸による模様とは同調していてもよいし、また、あえて異なるものとしてもよい。同調としては、例えば、印刷層を石目模様とし、凹凸を略四角形のセルが連続した模様とする場合等が挙げられ、あえて異なるものとしては、例えば、印刷層を木目模様とし、凹凸を略四角形のセルが連続した模様とする場合等が挙げられる。上記のあえて「異なるもの」は、従来一般に行われるものではなかったが、本実施形態においては、特異な意匠性を発現するものとして様々な組み合わせとすることができる。
【００４１】
印刷層の厚さは、通常０．５〜２０μｍ程度であり、１〜１０μｍが好ましい。印刷層の厚さが上記範囲内にあれば、床材により優れた意匠性を付与することができ、またより優れた隠蔽性を付与することができる。
【００４２】
本実施形態の床材は、所望に応じて、下地との密着のため、基材の発泡樹脂層側とは反対側の面に密着層を有していてもよい。密着層には、例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、エポキシ系粘着剤等の粘着剤などを用いることができる。
密着層の厚さは、５〜５００μｍが好ましく、１０〜３００μｍがより好ましい。密着層の厚さが上記範囲であると、効率よく優れた密着性が得られる。
【００４３】
また、本実施形態の床材は、密着層を有する場合、該密着層の密着面を保護するため、密着層の基材側とは反対側の面に剥離フィルム（セパレータフィルム）を有していてもよい。
剥離フィルムとしては、樹脂製のフィルムを好ましく用いることができ、例えば、ポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム等のポリオレフィンフィルム等が挙げられる。剥離フィルムの厚さとしては、密着層の密着面の保護、及び取扱い易さ等を考慮すると、１０〜５０μｍが好ましく、１５〜３５μｍが好ましい。
【００４４】
（床材の製造方法）
本実施形態の床材は、例えば、基材上に、好ましくはポリ塩化ビニル樹脂及び発泡剤等を含む発泡樹脂層形成用樹脂組成物を塗布して塗膜を形成し、該塗膜を加熱する未発泡樹脂層形成工程、該未発泡樹脂層上に、必要に応じて印刷層を設ける印刷層形成工程、該未発泡樹脂層又は印刷層上に、表面樹脂層形成用樹脂組成物を塗布して塗膜を形成し、加熱する表面樹脂層形成工程、該未発泡樹脂層を発泡させる発泡樹脂層形成工程、及び該表面樹脂層側からエンボス加工を行う凹凸形成工程を経て製造することができる。
【００４５】
未発泡樹脂層形成工程における加熱は１８０〜２４０℃の温度条件で行い、発泡樹脂層形成用樹脂組成物をゲル化することが好ましく、表面樹脂層形成工程における加熱は２００〜３００℃の温度条件で行い、表面樹脂層形成用樹脂組成物をゲル化することが好ましい。
発泡樹脂層形成工程における発泡は、発泡倍率、発泡樹脂層の厚さが上記範囲内になれば特に制限はないが、１８０〜２４０℃の温度条件で行うことが好ましく、発泡炉で行うことができる。
【００４６】
また、凹凸形成工程におけるエンボス加工は、枚葉式又は輪転式のエンボス機を用いた、加熱加圧によるエンボス加工法により行うことができる。具体的には、表面樹脂層の少なくとも表面をヒーター等により１３０〜１６０℃程度に加熱し、該表面樹脂層の表面にエンボス版をあてて加圧することにより、該エンボス版の凹凸を賦型することにより、該表面保護層の表面に凹凸を形成することができる。なお、本エンボス加工は、ケミカルエンボスと組み合わせて行ってもよい。
【実施例】
【００４７】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、この例によってなんら限定されるものではない。
〔耐カール性の評価〕
各実施例及び比較例で得た床材（３０ｃｍ角サイズ）について、以下の環境試験を行った後、該床材の角部の最大反り幅（地面に対する反り幅）を、ノギス（「Ｅ−ＰＩＴＡ３０（型番）」、株式会社中村製作所製）を用いて測定し、以下の基準で評価した。
（環境試験）
環境試験室（日立調温（調湿）ユニット「ＥＵ−６５ＨＨ−Ｒ（型番）、株式会社日立空調ＳＥ製」）内に床材を置いて、５℃から５０℃に６時間かけて昇温し、５０℃で６時間保持した後、５０℃から５℃に６時間かけて降温し、５℃で６時間保持する試験を１サイクルとし、これを５サイクル行った。
Ａ：反り幅は０．５ｍｍ未満であった。
Ｂ：反り幅は０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ未満であった。
Ｃ：反り幅は２．５ｍｍ以上であった。
【００４８】
実施例１
ガラス混抄紙（厚さ：０．３ｍｍ、３０ｃｍ角、「ＦＧ−６（型番）」、三菱製紙株式会社製）を基材とし、発泡樹脂層用樹脂組成物（ポリ塩化ビニル樹脂（株式会社カネカ社製）：１００質量部、発泡剤（アゾジカルボンアミド）：２．５質量部、発泡用安定剤（Ｂａ−Ｚｎ系複合安定剤）：１質量部）を０．７ｍｍの厚さで塗布し、２５０℃で加熱して、該樹脂組成物をゲル化して未発泡樹脂層を形成した。次いで、該未発泡樹脂層上に表面樹脂層用樹脂組成物（ポリ塩化ビニル樹脂（株式会社カネカ社製）：１００質量部、可塑剤（フタル酸ジオクチル）：５７質量部、透明用安定剤（Ｂａ−Ｚｎ系複合安定剤、１質量部）を２００μｍの厚さで塗布し、２００℃で加熱して、該樹脂組成物をゲル化して表面樹脂層（厚さ：０．２ｍｍ）を形成した。次に、発泡炉にて２００℃で、発泡倍率４．５倍で発泡させて、発泡樹脂層（厚さ：３ｍｍ）を形成した後、該表面樹脂層の表面をヒーターで１４０℃に加熱し、エンボス版にて加熱加圧してエンボス加工を施して、表面樹脂層の表面に凹凸を形成し、水冷で冷却して、床材を得た。エンボス版による凹凸は、セルが主に略四角形であるジャバラ模様（格子状）を呈しており、全てのセルが、セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）が２〜５ｍｍであり、該セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）が１〜４ｍｍであり、かつ、該セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）に対するＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）の比率（ＬＭ０／ＬＴ０）が０．６５〜１．５を満足するものであった。また、セルは床材全面に設けられており、セルが占める面積比率は９５％以上であり、顕微鏡測定による凹部の深さは４００〜６００μｍ、凹部の最深部の幅は５２０〜５５０μｍであった。実施例１で得られた床材の表面の写真を図（３−１）として、また表面の顕微鏡写真を図（４−１）として掲載する。図（４−１）中、一例として一つのセルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）及びＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）を記入しているが、各々４．２ｍｍ及び３．６ｍｍである。
得られた床材について、上記方法により耐カール性の評価を行った。評価結果を第１表に示す。
【００４９】
実施例２及び３
実施例１において、第１表に示される可塑剤とした以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。得られた床材について、上記方法により耐カール性の評価を行った。評価結果を第１表に示す。また、実施例２の床材の断面の顕微鏡写真を図（４−２）として掲載する。
【００５０】
実施例４
実施例１において、未発泡樹脂層の上に、グラビア印刷により格子形状の図柄を呈する印刷層を設け、該印刷層の上に可塑剤（フタル酸ジオクチル）：６３質量部とした表面樹脂層用樹脂組成物を塗布し、表面樹脂層の表面に、全てのセルが、セルのＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）が０．１〜０．５ｍｍであり、該セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）が０．１〜０．５ｍｍであり、かつ、該セルのＴＤ方向の長さ（ＬＴ０）に対するＭＤ方向の長さ（ＬＭ０）の比率（ＬＭ０／ＬＴ０）が０．８５〜１．１５を満足する略円形のものである砂目模様（略円形の凸形状が略均一に設けられた模様であり、模式的には図（３−２）で示される模様である。）の凹凸をエンボス版で設けた以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。得られた床材について、上記方法により耐カール性の評価を行った。評価結果を第１表に示す。実施例４で得られた床材の表面の写真を図（３−２）として掲載する。
【００５１】
実施例５
実施例４において、第１表に示される可塑剤とした以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。得られた床材について、上記方法により耐カール性の評価を行った。評価結果を第１表に示す。
【００５２】
比較例１
実施例１において、エンボス加工により木目導管模様の凹凸を形成した以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。得られた床材について、上記方法により耐カール性の評価を行った。評価結果を第１表に示す。比較例１で得られた床材の表面の写真を図（５−１）として掲載する。
【００５３】
比較例２
実施例１において、エンボス加工による凹凸を形成しなかった以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。得られた床材について、上記方法により耐カール性の評価を行った。評価結果を第１表に示す。比較例２で得られた床材の表面の写真を図（５−２）として掲載する。
【００５４】
【表１】
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【００５５】
［注］
ＤＯＰ：フタル酸ジオクチル
ＤＯＡ：アジピン酸ジオクチル
【００５６】
上記実施例により、本実施形態の床材は、優れた耐カール性を有することが確認された。また、表面樹脂層の可塑剤の使用量を増やすと耐カール性が向上し、また可塑剤としてアジピン酸ジオクチルを用いることで、より耐カール性が向上することが確認された。この耐カール性の評価で用いた床材の裏面には接着剤、粘着剤といった下地との密着性を発現するものは施されていない。よって、本実施形態の床材の耐カール性は、下地との密着性を発現する接着剤等を塗布せずに床に設置する、すなわち置き敷きの形態で用いてもカールを発生しない、優れた耐カール性を発現することが確認された。
一方、比較例１により、長辺が極めて長い略長方形（ＬＭ０／ＬＴ０＝１０以上）のセルが主に集合したような木目導管模様のような凹凸であると、耐カール性の向上効果は全くみられず、また凹凸を有しない比較例２の床材も耐カール性の評価が悪いことが確認された。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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