(57)【要約】【課題】導電部材の複数の素線をコンパクトな形態でより確実に一体化できるようにすることを目的とする。【解決手段】素線接合部を有する導電部材の製造方法は、（ａ）複数の素線１３が線状をなすように集合した導電部材（例えば、芯線１２）を準備する工程と、（ｂ）導電部材の延在方向の少なくとも一部で、複数の素線１３を加圧して加圧部１４を形成する工程と、（ｃ）加圧部１４を非加圧溶接して素線接合部１５を形成する工程とを備える。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）複数の素線が線状をなすように集合した導電部材を準備する工程と、
（ｂ）前記導電部材の延在方向の少なくとも一部で、前記複数の素線を加圧して加圧部を形成する工程と、
（ｃ）前記加圧部を非加圧溶接して素線接合部を形成する工程と、
を備える素線接合部を有する導電部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の素線接合部を有する導電部材の製造方法であって、
前記工程（ｃ）において、前記複数の素線が線形状を保ったままとなるように、前記加圧部を溶接する、素線接合部を有する導電部材の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の素線接合部を有する導電部材の製造方法であって、
前記工程（ｂ）において、前記導電部材のうち加圧されない部分よりも前記加圧部が細くなるように、前記複数の素線を加圧する、素線接合部を有する導電部材の製造方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の素線接合部を有する導電部材の製造方法であって、
前記工程（ｃ）で、前記加圧部をレーザ溶接する、素線接合部を有する導電部材の製造方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の素線接合部を有する導電部材の製造方法であって、
（ｄ）前記素線接合部に端子を接続する工程、をさらに備える素線接合部を有する導電部材の製造方法。
【請求項６】
複数の素線が線状をなすように集合した導電部材の延在方向の一部が、素線接合部として、他の部分よりも細い、非加圧溶接部に形成されている、素線接合部を有する導電部材。
【請求項７】
請求項６に記載の素線接合部を有する導電部材であって、
前記素線接合部において、前記複数の素線が線形状を保っている、素線接合部を有する導電部材。
【請求項８】
請求項６又は請求項７に記載の素線接合部を有する導電部材であって、
前記素線接合部に端子が接続されている、素線接合部を有する導電部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両における配線材等として用いられる導電部材の複数の素線を接合する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
電線に含まれる導体を他の導電部材に接続する技術として、圧着技術、溶接技術等が用いられる。
【０００３】
例えば、特許文献１は、複数の素線が集合した導体に被覆を施してなる電線の端部の被覆を剥離して前記導体が露出した被圧着部を形成し、前記被圧着部の先端側において、各素線同士を接合することによりその先端側に接合部、基端側に非接合部とを形成した後、前記被圧着部の非接合部に圧着端子を圧着する技術を開示している。
【０００４】
同様の技術が特許文献２に開示されている。
【０００５】
特許文献３は、端子部材の溶接部位に前記電線の溶接部を多方向の接触で受けるための凹みを形成し、前記端子部材の凹みに前記電線の溶接部を接触させた状態でその上方からレーザ光を照射し、前記レーザ光のレーザエネルギーによって前記電線の溶接部を前記端子部材の凹みに溶接する技術を開示している。
【０００６】
特許文献４は、線をクランプによって保持しながら、端子部材の表面に対して前記線を傾斜させて配置しつつ前記線を前記端子部材に当接させ、前記線にレーザを照射することにより前記端子部材に前記線を接合する技術を開示している。
【０００７】
特許文献５は、電線の端部の絶縁被覆が剥離されて露出した電線導体部の先端近傍に高エネルギー密度ビームを照射し、前記電線導体部の先端を溶融させて、溶融金属の表面張力により溶融一体化して凝固させ、電線導体部先端が一体化した複数の電線を、それぞれの一体化部の一部が接触するように配置し、さらにそれぞれの一体化部が溶融するように、前記一体化部に高エネルギー密度ビームを照射し、接触されたそれぞれの一体化部同士が表面張力により溶融一体化する技術を開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平９−７６４７号公報
【特許文献２】特開２０１６−１５５１号公報
【特許文献３】特開平１１-２１４１１３号公報
【特許文献４】特開２００９−２０２１５８号公報
【特許文献５】特開２０１３−１６３６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１及び２に開示の技術によると、導体のうち圧着端子が圧着される部分では、複数の素線がばらばらな状態となっている。このため、圧着端子の圧着部から素線がはみ出してしまう恐れがある。また、はみ出した素線が切断され、周囲に散らばってしまう恐れがある。
【００１０】
また、特許文献３及び４に開示の技術によると、溶接部又は線が複数の素線の集合体である場合、複数の素線がばらついて素線間に大きな隙間が生じていると、一部の素線を溶接対象部位に溶接できない恐れがある。
【００１１】
また、特許文献５に開示の技術によると、電線の端部の絶縁被覆が剥離されて露出した電線導体部の先端近傍に高エネルギー密度ビームを照射し、前記電線導体部の先端を溶融させて、溶融金属の表面張力により溶融一体化して凝固させているものの、複数の素線がばらつき素線間に大きな隙間が生じていると、全ての素線を溶融一体化させることはできない。また、電線導体部の先端を溶融させて、溶融金属の表面張力により溶融一体化して凝固させようとすると、一体化部の外径が大きくなってしまう。このため、例えば、複数の一体化部同士を表面張力により溶融一体化した部分が大型化してしまうという問題がある。
【００１２】
そこで、本発明は、導電部材の複数の素線をコンパクトな形態でより確実に一体化できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するため、第１の態様に係る素線接合部を有する導電部材の製造方法は、（ａ）複数の素線が線状をなすように集合した導電部材を準備する工程と、（ｂ）前記導電部材の延在方向の少なくとも一部で、前記複数の素線を加圧して加圧部を形成する工程と、（ｃ）前記加圧部を非加圧溶接して素線接合部を形成する工程とを備える。
【００１４】
第２の態様は、第１の態様に係る素線接合部を有する導電部材の製造方法であって、前記工程（ｃ）において、前記複数の素線が線形状を保ったままとなるように、前記加圧部を溶接する。
【００１５】
第３の態様は、第１又は第２の態様に係る素線接合部を有する導電部材の製造方法であって、前記工程（ｂ）において、前記導電部材のうち加圧されない部分よりも前記加圧部が細くなるように、前記複数の素線を加圧する。
【００１６】
第４の態様は、第１から第３のいずれか１つの態様に係る素線接合部を有する導電部材の製造方法であって、前記工程（ｃ）で、前記加圧部をレーザ溶接する。
【００１７】
第５の態様は、第１から第４のいずれか１つの態様に係る素線接合部を有する導電部材の製造方法であって、（ｄ）前記素線接合部に端子を接続する工程、をさらに備える。
【００１８】
上記課題を解決するため、第６の態様に係る素線接合部を有する導電部材は、複数の素線が線状をなすように集合した導電部材の延在方向の一部が、素線接合部として、他の部分よりも細い、非加圧溶接部に形成されているものである。
【００１９】
第７の態様は、第６の態様に係る素線接合部を有する導電部材であって、前記素線接合部において、前記複数の素線が線形状を保っているものである。
【００２０】
第８の態様は、第６又は第７の態様に係る素線接合部を有する導電部材であって、前記素線接合部に端子が接続されているものである。
【発明の効果】
【００２１】
第１の態様によると、導電部材の延在方向の少なくとも一部で、複数の素線を加圧して加圧部を形成し、この加圧部を非加圧溶接するため、複数の素線をコンパクトな形態でより確実に一体化できる。
【００２２】
第２の態様によると、工程（ｃ）において、前記複数の素線が線形状を保ったままとなるように、前記加圧部を溶接するため、加圧部の形状を素線接合部の形状に反映させ易い。このため、素線接合部を所望の形状に形成し易い。
【００２３】
第３の態様によると、導電部材のうち加圧されない部分よりも加圧部が細くなるように、前記複数の素線を加圧するため、加圧部において複数の素線の隙間をなるべく小さくすることができる。この加圧部に対して溶接を行うことで、複数の素線をコンパクトな形態でより確実に一体化できる。
【００２４】
第４の態様によると、レーザ溶接によって、加圧部を容易に溶接できる。
【００２５】
第５の態様によると、導電部材と端子との接続部で素線のはみ出しを抑制しつつ、その接続部をコンパクト化できる。
【００２６】
第６の態様によると、複数の素線が線状をなすように集合した導電部材の延在方向の一部が、素線接合部として、他の部分よりも細い、非加圧溶接部に形成されているため、複数の素線をコンパクトな形態でより確実に一体化できる。
【００２７】
第７の態様によると、素線接合部を所望の形状に形成し易い。
【００２８】
第８の態様によると、導電部材と端子との接続部で素線のはみ出しを抑制しつつ、その接続部をコンパクト化できる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】第１実施形態に係る電線を示す概略側面図である。
【図２】電線を示す概略正面図である。
【図３】加圧部を形成する工程を示す説明図である。
【図４】加圧部を形成する工程を示す説明図である。
【図５】加圧部を示す概略側面図である。
【図６】素線接合部を形成する工程を示す説明図である。
【図７】素線接合部を示す概略側面図である。
【図８】素線接合部を示す概略断面図である。
【図９】図８のＡ部分拡大図である。
【図１０】比較例を示す説明図である。
【図１１】第１変形例に係る端子付電線を示す概略斜視図である。
【図１２】第２変形例に係る端子付電線を示す概略側面図である。
【図１３】第３変形例に係る電線の接続構造を示す概略側面図である。
【図１４】第２実施形態に係る導電部材を示す概略側面図である。
【図１５】加圧部を形成する工程を示す説明図である。
【図１６】加圧部を示す概略側面図である。
【図１７】素線接合部を形成する工程を示す説明図である。
【図１８】素線接合部を切断する工程を示す説明図である。
【図１９】切断された素線接合部を示す概略側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
｛第１実施形態｝
以下、第１実施形態に係る素線接合部を有する導電部材及びその製造方法について説明する。
【００３１】
まず、素線接合部を有する導電部材の製造方法について説明する。
【００３２】
図１及び図２に示すように、導電部材として芯線１２を有する電線１０を準備する（ステップ（ａ））。
【００３３】
電線１０は、芯線１２と、被覆１８とを備える。
【００３４】
芯線１２は、複数の素線１３が線状をなすように集合したものである。複数の素線１３は、撚り合わされていてもよいし、撚り合わされていなくてもよい。素線の数は、ここでは、７本であるが、この数に限られない。各素線１３は、アルミニウム、アルミニウム合金、銅又は銅合金線等の金属線によって形成される。各素線１３の表面に錫メッキ等のメッキが形成されていてもよい。
【００３５】
被覆１８は、芯線１２の周囲を覆う絶縁性の部分である。被覆１８は、例えば、樹脂等の絶縁材料を芯線１２の周囲に押出被覆等することによって形成される。
【００３６】
電線１０の端部において被覆１８が剥離され、この部分に、芯線１２が露出した芯線露出部１２ａが形成されている。
【００３７】
次に、図３から図５に示すように、芯線１２の延在方向の少なくとも一部で、複数の素線１３を加圧して加圧部１４を形成する（ステップ（ｂ））。
【００３８】
ここでは、芯線露出部１２ａのうちの先端側部分で、複数の素線１３を圧縮するように加圧して加圧部１４を形成している。芯線露出部の長手方向全体に亘って複数の素線を加圧して加圧部を形成してもよい。
【００３９】
上記加圧は、例えば、下型２１と上型２４とを備える金型２０を用いて行うことができる。すなわち、下型２１及び上型２４は、金属等によって形成された部材である。下型２１には、上方から下方に向けて凹む溝状の下型面２２が形成されている。ここでは、下型面２２は、長方形溝状に形成されている。上型２４には、下方に向けて突出し、上記下型面２２内に配設可能な突部２５が形成されている。突部２５の下向き面が上型面２６である。
【００４０】
そして、下型面２２内に芯線露出部１２ａを収容した状態で、下型面２２の上方から突部２５を押込み、下型面２２と上型面２６との間で芯線露出部１２ａを圧縮するように加圧する。すると、各素線１３が弾性変形域を超えて塑性変形して集合する。また、各素線１３は当初円形断面を呈しているが、圧縮方向に加圧されることによって、下型面２２と上型面２６との間で、各素線１３の隙間を埋めるように変形する。この際の変形により、各素線１３の表面に新生面が生じ、各素線１３同士が凝着する。これにより、複数の素線１３が集合形態に維持された加圧部１４が形成される。ここでは、加圧部１４は、角棒状に形成され、より具体的には、一方向（上下方向）に偏平な角棒状に形成される。加圧部の形状は上記例に限られず、その他の多角形棒状、丸棒状等に加工されてもよい。
【００４１】
この際、芯線１２のうち加圧されない部分よりも加圧部１４が細くなるように、複数の素線１３を加圧する。これにより、複数の素線１３の隙間が、加圧前よりも小さくなった状態となる。好ましくは、加圧部１４の延在方向に対して直交する断面における加圧部１４の断面積が、加圧前の複数の素線１３の断面積の総和（素線１３の隙間を除いた断面積の総和）となるように、複数の素線１３を圧縮するように加圧する。これにより、各素線１３をなるべく細く引き伸さないようにしつつ、複数の素線１３の隙間をなるべくなくすことができる。
【００４２】
複数の素線１３同士の集合状態をより確実に維持するため、下型面２２及び上型面２６の少なくとも一方を加熱してもよい。加熱温度は、素線１３を溶かすことができる温度である。素線１３の表面に錫メッキ等のメッキが形成されている場合には、当該メッキを溶かすことができる温度であってもよい。もっとも、複数の素線１３は、次の工程によって溶接される。このため、下型面２２及び上型面２６の少なくとも一方を加熱するとしても、加圧部１４の表面近くで素線１３又はメッキを部分的に溶かすことができる程度の温度、すなわち、仮接合できる程度の温度とすることが好ましい。
【００４３】
この後、図６から図９に示すように、加圧部１４を非加圧溶接して素線接合部１５を形成する（ステップ（ｃ））。
【００４４】
ここで、非加圧溶接としては、溶接対象物である加圧部１４の各素線１３を外部から加圧しないで、外部からエネルギーを付与して、各素線１３同士を溶接することをいう。例えば、ノズル３０からレーザ光３２を加圧部１４に照射して素線１３同士を溶接するレーザ溶接（図６参照）、電子ビームを加圧部１４に衝突させてこれにより生じた熱によって素線１３同士を溶接する電子ビーム溶接等の、高エネルギー密度ビームを加圧部１４に当てて溶接する方法が、非加圧溶接する方法に該当する。また、ＴＩＧ（Tungsten Inert Gas）溶接等、空気中に放たれたアークを利用して素線１３同士を溶接するアーク溶接も、非加圧溶接する方法に該当する。
【００４５】
ここでは、ノズル３０からレーザ光３２を加圧部１４に照射して素線１３同士を溶接するレーザ溶接によって、複数の素線１３同士を溶接する。
【００４６】
レーザ光の波長については特に限定はなく、例えば、５３２ｎｍ（グリーンレーザと呼ばれる）、１０３０ｎｍ（Ｄｉｓｋレーザと呼ばれる）、１０６４ｎｍ（ＹＡＧ（Yttrium Aluminum Garnet）レーザと呼ばれる、ＹＡＧのＮｄを添加した物質で発振したＮｄ-ＹＡＧレーザであってもよい）、１０７０〜１０８０ｎｍ（ファイバレーザと呼ばれるもの）等の波長のものを用いることができる。
【００４７】
素線接合部１５を製造するにあたっては、複数の素線１３が線形状を保ったままとなるように、加圧部１４を溶接することが好ましい。図９は、図８のＡ部分を拡大した断面図の一例である。同図に示すように、複数の素線１３の表面にはメッキ１３ｍが形成されており、溶接時において、各素線１３は溶けず或はほとんど溶けずに、主としてメッキ１３ｍが溶けて、溶けたメッキ１３ｍによって素線１３同士が接合されている。例えば、素線１３を形成する材料の融点に対しメッキを形成する材料の融点が低い場合、主として当該メッキを溶かすことができる条件で溶接を行う。より具体的には、素線１３がアルミニウム（融点は約６６０度）又は銅（融点は約１０８５度）で形成されており、メッキが錫メッキ（錫の融点は約２３２度）であれば、レーザ光の出力、照射時間等を調整して、錫メッキのみが溶けるような条件で溶接を行う。
【００４８】
もっとも、素線１３にメッキが形成されていない場合であっても、例えば、主として加圧部１４の表面に近い素線の表面を溶かすようにレーザ光を照射して溶接を行い、もって、複数の素線１３が線形状を保ったまま集合した形態となるようにしてもよい。
【００４９】
また、加圧部１４の形状をなるべく保てる範囲内で、複数の素線１３の一部（例えば、加圧部１４の表面近くの素線１３）又は全部が一旦溶けて線形状が崩れてしまっていてもよい。
【００５０】
これにより、図７から図９に示すように、複数の素線１３が線状をなすように集合した導電部材である芯線１２の延在方向の一部が、素線接合部１５として、他の部分よりも細い、非加圧溶接部に形成された構成を得ることができる。
【００５１】
なお、非加圧溶接部は、複数の素線１３が非加圧溶接された部分である。溶接部という用語自体、物の構造又は特性を特定する用語として、概念が定着しているところ、非加圧溶接部との用語も、抵抗溶接、超音波溶接等の加圧しつつ溶接した構造物とは加圧跡の有無等によって明らかに構造上区別され得るものであり、単に状態を示すことにより構造を特定しているにすぎない。
【００５２】
以上のように構成された素線接合部１５を有する導電部材（芯線１２）及びその製造方法による作用効果を説明する。
【００５３】
例えば、図１０に示すように、複数の素線１３を事前に加圧しないでレーザ光３２を複数の素線１３に向けて照射した場合、複数の素線１３の相互間に大きな隙間が生じている場合が想定される。この場合、レーザ光３２によって素線１３が溶けても、その隣の素線１３には接触しないため、隣合う素線１３同士が溶接されない自体が生じ得る。
【００５４】
これに対して、本実施形態では、芯線１２の少なくとも一部で複数の素線１３を加圧して加圧部１４を形成し、この加圧部１４を非加圧溶接している。このため、複数の素線１３が相互により近づいた状態で非加圧溶接されることになり、複数の素線１３同士がよりコンパクトな形態でより確実に一体化するように溶接される。
【００５５】
また、非加圧溶接によって各素線１３を溶かす度合を小さくすれば、当初の加圧部１４の形状をなるべく維持しつつ複数の素線１３同士を溶接できる。例えば、複数の素線１３が線形状を保ったままとなるように、加圧部１４を溶接すると、当初の加圧部１４の形状をなるべく維持しつつ複数の素線１３同士を溶接できる。このため、加圧部１４の形状を素線接合部の形状に反映させ易くなり、素線接合部１５を所望の形状に形成し易い。ここで、加圧部１４を角棒状に形成し、素線接合部１５も当該形状に応じた角棒状に形成することができる。素線接合部１５を角棒状に形成すれば、後述するように、その周囲の平面を他の部材に面接触させた状態で、溶接できる。
【００５６】
また、芯線１２のうち加圧されない部分よりも加圧部１４が細くなるように、複数の素線１３を加圧しているため、加圧部１４において、複数の素線１３の隙間をなるべく小さくすることができる。そして、この加圧部１４に対して溶接を行うことで、複数の素線１３をよりコンパクトな形態でより確実に一体化できる。
【００５７】
また、上記非加圧溶接として、レーザ溶接を行うことで、加圧部１４を容易に溶接できる。
【００５８】
なお、複数の素線を所望の形状に溶接することは、抵抗溶接及び超音波溶接によっても実現可能ではあるが、本実施形態では、それらの溶接方法と比べてもメリットがある。
【００５９】
すなわち、抵抗溶接では、溶接対象物を挟む溶接電極が劣化、消耗しやすいという欠点がある。これに対して、本実施形態では、上記下型２１及び上型面２６は、基本的には単に複数の素線１３を加圧するものであるため、抵抗溶接に用いられる溶接電極と比較して、劣化、消耗し難い。また、レーザ溶接を行う装置等は、溶接対象物に直接接触して溶接するものではないため、溶接電極と比較して、劣化、消耗し難いというメリットがある。また、超音波溶接では、溶接対象物の制約があり、例えば、メッキを施された素線については、うまく溶接することが難しい。これに対して、レーザ溶接等は、そのような制約が少なく、例えば、メッキを施された素線同士もしっかりと溶接できる。
【００６０】
上記実施形態を前提として、各種変形例について説明する。
【００６１】
図１１は第１変形例に係る素線接合部１５を有する導電部材である芯線１２を備える端子付電線１１０を示す概略斜視図である。
【００６２】
端子付電線１１０は、上記電線１０と、端子１２０とを備える。
【００６３】
端子１２０は、銅、銅合金等で形成された金属製板部材である。端子１２０の表面に錫メッキ等のメッキが形成されていてもよい。端子１２０の一端部は、電線接続部１２２に形成され、他端部は相手側接続部１２４に形成されている。電線接続部１２２は、板状に形成されている。相手側接続部１２４は、電線１０の接続先となる部分である。ここでは、相手側接続部１２４は、孔１２４ｈが形成された板状部分に形成されている。そして、接続先となる相手側の導電部分（金属板等）に立設されたボルトが孔１２４ｈに挿通された状態で、ボルトにナットが螺合締付けされる。これにより、導電部分とナットとの間に相手側接続部１２４が挟込まれ、当該相手側接続部１２４が導電部分に接触して電気的に接触した状態に保たれる。相手側接続部１２４は、その他、ピン状又はタブ状のオス端子形状であってもよいし、筒状のメス端子形状であってもよい。
【００６４】
上記素線接合部１５に端子１２０を接続する工程（ステップ（ｄ））を付加することで、素線接合部１５に端子１２０が接続されている。ここでは、電線接続部１２２の一方主面に、素線接合部１５が溶接されている。ここでは、電線接続部１２２の一方主面に素線接合部１５の周囲の１つの平坦な側面を面接触させた状態で、電線接続部１２２と素線接合部１５とがレーザ溶接されている。電線接続部１２２に対して、上記のように複数の素線１３が集合した状態で溶接された素線接合部１５が溶接されているため、電線接続部１２２と素線接合部１５とが安定して面接触した状態で溶接され、しかも、その接続部から素線１３がばらついてはみ出し難い。また、素線接合部１５自体は、加圧後に、非加圧溶接され、比較的コンパクトな形態となっているため、端子１２０と素線接合部１５との接続箇所をコンパクト化することができる。
【００６５】
電線集合部と端子との溶接は、レーザ溶接の他、超音波溶接、抵抗溶接等でなされてもよい。また、電線集合部と端子とは半田付されてもよい。
【００６６】
図１２は第２変形例に係る素線接合部１５を有する導電部材である芯線１２を備える端子付電線２１０を示す概略側面図である。
【００６７】
端子付電線２１０は、上記電線１０と、端子２２０とを備える。
【００６８】
端子２２０は、銅、銅合金等で形成された金属製板部材である。端子２２０の表面に錫メッキ等のメッキが形成されていてもよい。端子２２０の一端部は、電線接続部２２１に形成され、他端部は相手側接続部２２４に形成されている。相手側接続部２２４は、上記第１変形例と同様に、電線１０の接続先となる部分である。相手側接続部２２４は、上記第１変形例と同様に、孔が形成された板状部分に形成されており、ボルト及びナット等によって相手側の接続先となる部分に接続される。勿論、相手側接続部２２４は、その他、ピン状又はタブ状のオス端子形状であってもよいし、筒状のメス端子形状であってもよい。
【００６９】
電線接続部２２１は、素線接合部１５に圧着可能に形成された部分である。より具体的には、電線接続部２２１は、底部２２２と、底部２２２の両側から立上がる一対の圧着片２２３とを備える。そして、底部２２２上に素線接合部１５を配設した状態で、一対の圧着片２２３を内向きに塑性変形させることで、素線接合部１５が底部２２２及び一対の圧着片２２３に囲まれた状態で、電線接続部２２１が素線接合部１５に圧着接続される（ステップ（ｄ））。この際、素線接合部１５が、複数の素線１３が線形状を保ったままであれば、当該複数の素線１３を変形させて、一対の圧着片２２３を素線接合部１５により密着させるように圧着することができる。
【００７０】
この変形例の場合、上記のように複数の素線１３が集合した状態で溶接された素線接合部１５に電線接続部２２１が圧着されるため、その接続部から素線１３がばらついてはみ出し難い。また、素線接合部１５自体は、加圧後に、非加圧溶接されているため、比較的コンパクトな形態となっており、端子２２０と素線接合部１５との接続箇所をコンパクト化することができる。
【００７１】
なお、上記端子１２０、２２０に、被覆圧着部が形成されていてもよい。
【００７２】
図１３は第３変形例に係る素線接合部１５を有する導電部材である芯線１２を備える電線１０の接続構造３１０（導電部材の接続構造）を示す概略側面図である。
【００７３】
この第３変形例では、上記電線１０を複数（ここでは２つ）備える。そして、２つの素線接合部１５がそれぞれの周囲の１つの平坦な側面同士を面接触させた状態で、素線接合部１５同士がレーザ溶接されている。素線接合部１５から延出する芯線１２であって被覆１８によって被覆された部分は、互いに反対側に延出している。
【００７４】
上記のように複数の素線１３が集合した状態で溶接された素線接合部１５同士が溶接されているため、素線接合部１５同士を安定して面接触した状態で溶接され、しかも、その接続部から素線１３がばらついてはみ出し難い。また、素線接合部１５自体は、加圧後に、非加圧溶接され、比較的コンパクトな形態となっているため、素線接合部１５同士の接続箇所をコンパクト化することができる。
【００７５】
素線接合部１５同士の溶接は、レーザ溶接の他、超音波溶接、抵抗溶接等でなされてもよい。また、素線接合部１５同士が半田付等で接続されてもよい。また、上記第２変形例と同様に、複数の素線接合部１５が重ね合された状態で、圧着部を有する中継端子が圧着されて、当該複数の素線接合部１５同士が接続されてもよい。
【００７６】
この第３変形例では、素線接合部１５同士から延出する芯線１２であって被覆１８によって被覆された部分は、互いに反対側に延出しているが、同じ方向に向けて延出していてもよい。また、この第３変形例では、２つの素線接合部１５同士が溶接された構成であるが、３つ以上の素線接合部同士が溶接等によって接続されていてもよい。
【００７７】
｛第２実施形態｝
第２実施形態に係る素線接合部を有する導電部材及びその製造方法について説明する。なお、本実施形態の説明において、第１実施形態で説明した内容と同内容についてはその説明を省略することがある。
【００７８】
まず、素線接合部を有する導電部材の製造方法について説明する。
【００７９】
図１４に示すように、導電部材４１０を準備する（ステップ（ａ））。
【００８０】
本実施形態においては、導電部材４１０は、複数の素線４１３が筒状に編まれた編組線である。複数の素線は、シート状に編まれたものであってもよい。素線４１３は、上記第１実施形態と同様に、アルミニウム、アルミニウム合金、銅又は銅合金線等の金属線によって形成されており、各素線４１３の表面に錫メッキ等のメッキが形成されていてもよい。
【００８１】
次に、図１５及び図１６に示すように、導電部材４１０の延在方向の少なくとも一部で、複数の素線４１３を加圧して加圧部４１４を形成する（ステップ（ｂ））。
【００８２】
ここでは、長尺状の導電部材４１０の延在方向中間部で、複数の素線４１３を圧縮するように加圧して加圧部４１４を形成している。導電部材４１０の延在方向のいずれかの端部で複数の素線を加圧して加圧部を形成してもよいし、導電部材４１０の延在方向の全体で複数の素線を加圧して加圧部を形成してもよい。
【００８３】
上記加圧は、上記第１実施形態と同様に、下型４２１と上型４２４とを備える金型４２０を用いて行うことができる。すなわち、下型４２１及び上型４２４は、金属等によって形成された部材である。下型４２１には、上方から下方に向けて凹む溝状の下型面４２２が形成されている。ここでは、下型面４２２は、長方形溝状に形成されている。下型面４２２の幅寸法は、導電部材４１０の幅寸法と同じであってもよいし、導電部材４１０の幅寸法よりも小さくてもよい。上型４２４には、下方に向けて突出し、上記下型面４２２内に配設可能な突部４２５が形成されている。突部２５の下向き面が上型面４２６である。
【００８４】
そして、下型面４２２内に導電部材４１０の延在方向中間部を収容した状態で、下型面４２２の上方から突部４２５を押込み、下型面４２２と上型面４２６との間で導電部材４１０の延在方向中間部を圧縮するように加圧する。すると、各素線４１３が弾性変形域を超えて塑性変形して集合する。また、当初各素線４１３の間には比較的大きい隙間が存在しているが、圧縮方向に加圧されることによって、下型面４２２と上型面４２６との間で隙間を埋めるように変形する。この際の変形により、各素線４１３の表面に新生面が生じ、各素線４１３同士が凝着する。これにより、複数の素線４１３が集合形態に維持された加圧部４１４が形成される。ここでは、加圧部４１４は、偏平な角棒状に形成され、加圧部の形状は上記例に限られず、その他の多角形棒状、丸棒状等に加工されてもよい。
【００８５】
この際、上記第１実施形態と同様に、導電部材４１０のうち加圧されない部分よりも加圧部４１４が細くなるように、複数の素線４１３を加圧する。これにより、複数の素線４１３の隙間が、加圧前よりも小さくなった状態となる。好ましくは、加圧部４１４の延在方向に対して直交する断面における加圧部４１４の断面積が、加圧前の複数の素線４１３の断面積の総和（隙間を除く断面積の総和）となるように、複数の素線４１３を圧縮するように加圧する。これにより、各素線４１３をなるべく細く引き伸さないようにしつつ、複数の素線４１３の隙間をなるべくなくすことができる。
【００８６】
第１実施形態で述べたように、複数の素線４１３同士の集合状態をより確実に維持するため、下型面４２２及び上型面４２６の少なくとも一方を加熱してもよい。
【００８７】
この後、図１７に示すように、加圧部４１４を非加圧溶接して素線接合部４１５を形成する（ステップ（ｃ））。
【００８８】
ここで、非加圧溶接としては、上記第１実施形態で述べたように、溶接対象物である加圧部４１４の各素線４１３を外部から加圧しないで、外部からエネルギーを付与して、各素線４１３同士を溶接することをいう。ここでは、上記第１実施形態と同様に、例えば、ノズル３０からレーザ光３２を加圧部４１４に照射して素線４１３同士を溶接するレーザ溶接する。
【００８９】
加圧部４１４は、事前に加圧され、素線４１３同士が集合した形態とされているため、非加圧状態下においても、素線４１３同士が良好に溶接される。これにより、素線接合部４１５が形成される。
【００９０】
レーザ光の波長については、上記第１実施形態と同様に、特に限定は無い。
【００９１】
また、素線接合部４１５を製造するにあたっては、上記第１実施形態で述べたように、複数の素線４１３が線形状（編まれた形態）を保ったままとなるように、加圧部４１４を溶接することが好ましい。例えば、複数の素線４１３の表面にはメッキが形成されている場合、溶接時において、各素線４１３は溶けず或はほとんど溶けずに、主としてメッキが溶けて、溶けたメッキによって素線４１３同士が接合されることが好ましい。あるいは、例えば、素線４１３にメッキが形成されていない場合であっても、例えば、主として加圧部４１４の表面に近い素線の表面を溶かすようにレーザ光を照射して溶接を行い、もって、複数の素線４１３が線形状を保ったまま集合した形態となるようにしてもよい。
【００９２】
また、加圧部４１４の形状をなるべく保てる範囲内で、複数の素線４１３の一部又は全部が一旦溶けて線形状が崩れてしまっていてもよい。
【００９３】
これにより、図１８に示すように、複数の素線４１３が線状をなすように集合した導電部材４１０の延在方向の一部が、素線接合部４１５として、他の部分よりも細い、非加圧溶接部に形成された構成を得ることができる。
【００９４】
また、本実施形態においては、図１９に示すように、上記導電部材４１０の素線接合部４１５が、導電部材４１０の延在方向に沿った方向における中間部でその幅方向に沿って切断される。切断は、例えば、切断刃４３０、レーザ溶接等によって行うことができる。これにより、導電部材４１０の延在方向中間部に１つの素線接合部４１５を形成し、これを切断すれば、２つの導電部材４１０Ａ、４１０Ｂのそれぞれの一方の端部に素線接合部４１５Ａ、４１５Ｂを形成することができる。また、長尺な導電部材４１０の延在方向中間部に複数の素線接合部４１５を形成し、それぞれの素線接合部４１５を切断すれば、複数の導電部材４１０Ａ、４１０Ｂのそれぞれの端部にも素線接合部４１５Ａ、４１５Ｂを形成できる。これにより、複数の導電部材４１０Ａ、４１０Ｂの端部に効率的に素線接合部４１５Ａ、４１５Ｂを形成できる。
【００９５】
また、素線接合部４１５を切断すると、その切断端部では、素線４１３がばらけやすい。そこで、上記のように、導電部材４１０の延在方向中間部を加圧及び非加圧溶接すれば、素線４１３はよりばらけ難くなる。
【００９６】
導電部材４１０Ａ、４１０Ｂの端部の素線接合部４１５Ａ、４１５Ｂには、上記第１実施形態と同様に、端子が溶接或は圧着接続される。あるいは、導電部材４１０Ａ、４１０Ｂの端部の素線接合部４１５Ａ、４１５Ｂに、電線の芯線等の他の導電部材が溶接される。
【００９７】
これらの際において、素線４１３のはみ出しを抑制しつつ、素線接合部４１５Ａ（又は４１５Ｂ）と端子又は他の導電部材との接続箇所をコンパクト化することができる。
【００９８】
｛変形例｝
なお、上記各実施形態及び各変形例で説明した各構成は、相互に矛盾しない限り適宜組合わせることができる。
【００９９】
例えば、第１実施形態において、電線の延在方向中間部において芯線が露出し、当該芯線に素線接合部が形成されてもよい。この素線接合部は、上記第２実施形態と同様に切断されてもよいし、また、電線の延在方向中間部に残ったまま、他の電線の延在方向中間部又は端部の素線接合部が溶接等で接続されてもよい。
【０１００】
以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。
【符号の説明】
【０１０１】
１０    電線
１２    芯線
１２ａ    芯線露出部
１３、４１３    素線
１３ｍ    メッキ
１４、４１４    加圧部
１５、４１５、４１５Ａ、４１５Ｂ    素線接合部
２０、４２０    金型
２１、４２１    下型
２４、４２４    上型
３０    ノズル
３２    レーザ光
１１０、２１０    端子付電線
１２０、２２０    端子
１２２、２２１    電線接続部
３１０    電線の接続構造
４１０、４１０Ａ、４１０Ｂ    導電部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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