(57)【要約】【課題】焦げた絶縁被膜が絶縁被膜導線から剥がれて落ちることを防止できる端子接合構造を提供する。【解決手段】端子接合構造２０は、重合せ接続端部２１に給電端子７Ｖの結線部１４が圧接され、圧接された部位２８がヒュージング処理で接合されている。端子接合構造２０は、重合せ接続端部２１の外面２１ａに第１溝部２５、第２溝部２６が形成されている。第１溝部２５および第２溝部２６は、重合せ接続端部２１の延在方向Ａ−Ａと直交する第一方向に沿って形成されている。また、第１溝部２５および第２溝部２６は、延在方向Ａ−Ａおよび第一方向と直交する第二方向Ｃ−Ｃに深さを有する。さらに、第１溝部２５および第２溝部２６は、給電端子７Ｖの結線部１４より広く形成されている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁被膜導線に金属端子の接合部が圧接され、圧接された部位がヒュージングで接合された端子接合構造において、
前記絶縁被膜導線の外面には、前記絶縁被膜導線の延在方向と交差する第一方向に沿い、前記延在方向および前記第一方向と直交する第二方向に深さを有する溝部が少なくとも１つ形成され、
前記溝部は前記金属端子の接合部より広いことを特徴とする端子接合構造。
【請求項２】
前記溝部は、
前記絶縁被膜導線の中心軸を挟んで両側に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の端子接合構造。
【請求項３】
前記溝部の側壁と前記金属端子の接合部との空間の前記延在方向に沿う最小幅寸法は、前記ヒュージングで接合されることにより前記絶縁被膜導線の絶縁被膜が焦げて発生する絶縁被膜片の最大外形寸法よりも大きいことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の端子接合構造。
【請求項４】
前記絶縁被膜導線のうち、前記溝部が形成された部位の前記第二方向に沿う寸法は、前記溝部の深さ寸法よりも大きいことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の端子接合構造。
【請求項５】
前記絶縁被膜導線は平角線であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の端子接合構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、端子接合構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、端子接合構造として、絶縁被膜導線に金属端子が圧接され、圧接された部位がヒュージングで接合されたものが知られている。圧接された部位がヒュージングで接合されることにより、圧接された部位において絶縁被膜導線の絶縁被膜が除去され、絶縁被膜導線の導線と金属端子とが接合される（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−９９８０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、圧接された部位をヒュージングする際に、絶縁被膜が焦げた状態で残存する。よって、焦げた絶縁被膜が絶縁被膜導線から剥がれて落ち、例えば、回転電機の内部にコンタミとして残ることが考えられる。
【０００５】
そこで、この発明は、焦げた絶縁被膜が絶縁被膜導線から剥がれて落ちることを防止できる端子接合構造を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載した発明は、絶縁被膜導線（例えば、実施形態のコイル導線５）に金属端子（例えば、実施形態の給電端子７Ｕ，７Ｖ，７Ｗ）の接合部（例えば、実施形態の結線部１４）が圧接され、圧接された部位（例えば、実施形態の圧接された部位２８）がヒュージングで接合された端子接合構造（例えば、実施形態の端子接合構造２０，１００）において、前記絶縁被膜導線の外面（例えば、実施形態の外面２１ａ）には、前記絶縁被膜導線の延在方向（例えば、実施形態の延在方向Ａ−Ａ）と交差する第一方向（例えば、実施形態の第一方向Ｂ−Ｂ）に沿い、前記延在方向および前記第一方向と直交する第二方向（例えば、実施形態の第二方向Ｃ−Ｃ）に深さを有する溝部（例えば、実施形態の第１溝部２５、第２溝部２６）が少なくとも１つ形成され、前記溝部は前記金属端子の接合部より広いことを特徴とする。
【０００７】
このように、絶縁被膜導線の外面に少なくとも１つの溝部を形成し、溝部を金属端子の接合部より広くした。よって、溝部と金属端子の接合部との間に空間を確保できる。これにより、ヒュージングの際に焦げて発生する絶縁被膜片を空間に溜めることができる。したがって、焦げた絶縁被膜片が絶縁被膜導線から剥がれて落ちることを防止できる。
【０００８】
請求項２に記載した発明は、前記溝部は、前記絶縁被膜導線の中心軸（例えば、実施形態の中心軸３１）を挟んで両側に形成されていることを特徴とする。
【０００９】
よって、ヒュージングの際に焦げて発生した絶縁被膜片を、両側の空間に溜めることができる。これにより、焦げた絶縁被膜片が絶縁被膜導線から剥がれて落ちることを一層確実に防止できる。
【００１０】
請求項３に記載した発明は、前記溝部の側壁（例えば、実施形態の第１側壁３６、第２側壁３７）と前記金属端子の接合部との空間（例えば、実施形態の第１空間４１、第２空間４２）の前記延在方向に沿う最小幅寸法（例えば、実施形態の最小幅寸法Ｗ３min）は、前記ヒュージングで接合されることにより前記絶縁被膜導線の絶縁被膜（例えば、実施形態の絶縁被膜２３）が焦げて発生する絶縁被膜片（例えば、実施形態の絶縁被膜片４５）の最大外形寸法（例えば、実施形態の最大外形寸法Ａ１）よりも大きいことを特徴とする。
【００１１】
このように、溝部の側壁と金属端子の接合部との空間の最小幅寸法を、絶縁被膜片の最大外形寸法より大きくした。これにより、ヒュージングの際に焦げて発生した絶縁被膜片を空間に確実に溜めることができる。
【００１２】
請求項４に記載した発明は、前記絶縁被膜導線のうち、前記溝部が形成された部位（例えば、実施形態の溝形成部２１ｃ）の前記第二方向に沿う寸法（例えば、実施形態の溝形成部の導線寸法Ｄ２）は、前記溝部の深さ寸法（例えば、実施形態の第１溝部、第２溝部の深さ寸法Ｄ１）よりも大きいことを特徴とする。
【００１３】
よって、溝部が形成された部位の第二方向の断面積を、溝部の側壁の面積より大きく確保できる。これにより、絶縁被膜導線に溝部を形成した状態において、絶縁被膜導線の強度を確保できる。
【００１４】
請求項５に記載した発明は、前記絶縁被膜導線は平角線であることを特徴とする。
【００１５】
よって、溝部の側壁の面積を、丸線の外面に形成する溝部の側壁より大きくできる。これにより、溝部の側壁と金属端子の接合部との空間を、丸線に溝部を形成した場合と比べて大きく確保できる。したがって、ヒュージングの際に焦げて発生した絶縁被膜片を溝部に確実に溜めることができる。
【発明の効果】
【００１６】
この発明によれば、絶縁被膜導線の溝部を金属端子の接合部より広くした。よって、溝部と金属端子の接合部との間に空間を確保し、ヒュージングの際に焦げて発生した絶縁被膜片を空間に溜めることができる。これにより、焦げた絶縁被膜片が絶縁被膜導線から剥がれて落ちることを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施形態における端子接合構造を備えたステータを示す斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態における端子接合構造を示す斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態における端子接合構造を示す図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態における端子接合構造を示す図２のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。
【図５】本発明の第１実施形態における端子接合構造を示す図４の平面図である。
【図６】本発明の第１実施形態における重合せ接続端部を示す図４のＶＩ−ＶＩ線に沿う断面図である。
【図７】本発明の第１実施形態における重合せ接続端部と丸線との溝部の大きさを比較する断面図である。
【図８】本発明の第１実施形態における端子接合構造の好ましい実施例を示す断面図である。
【図９】本発明の第２実施形態における端子接合構造を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
次に、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
なお、図中において、重合せ接続端部２１の延在方向を矢印Ａ−Ａで示し、延在方向Ａ−Ａと直交する第一方向を矢印Ｂ−Ｂで示す。さらに、延在方向Ａ−Ａおよび第一方向Ｂ−Ｂと直交する第二方向を矢印Ｃ−Ｃで示す。
【００１９】
（第１実施形態）
図１に示すように、回転電機は、ステータ１の内側に図示しないロータが回転可能に配置されて構成されている。ステータ１は、複数のコイル導線（絶縁被膜導線）５を突極集中巻きで実装した円環状のステータコア２と、そのステータコア２が圧入固定される略円筒状のホルダ６を備えている。また、ステータコア２からホルダ６の径方向外側に引き出されたＵ相，Ｖ相，Ｗ相の各コイル導線５の給電側の端部に、それぞれ対応する相の給電端子（金属端子）７Ｕ，７Ｖ，７Ｗが接続されている。
この実施形態においては、コイル導線５は矩形断面の平角線が採用されている。
【００２０】
ステータコア２は、正面視した場合に略扇状である複数の分割コア片８が円環状に組み付けられて成り、各分割コア片８には、それぞれ個別にコイル導線５が巻回されている。
分割コア片８に巻回された各コイル導線５の一端側は、相毎にまとめられて対応する相の給電端子７Ｕ，７Ｖ，７Ｗに接続され、各コイル導線５の他端側はすべてが一箇所にまとめられて相互に電気的に接続されている。このステータコア２では、各相のコイル導線５がＹ字結線で接続されている。
なお、本実施形態では、分割コア片８は、Ｕ相用、Ｖ相用、Ｗ相用のもの合計１２個、各相４個ずつであり、円周方向でＵ相，Ｖ相，Ｗ相の配列が繰り返されるように順に並んで配置されている。
【００２１】
Ｕ相，Ｖ相，Ｗ相の各接続端部５Ｅｕ，５Ｅｖ，５Ｅｗは、平角線の各平坦な面同士でコイル導線５を相互に面接触させ、その状態でヒュージング処理（ヒュージング）によって対応する給電端子７Ｕ，７Ｖ，７Ｗに接続されている。各給電端子７Ｕ，７Ｖ，７Ｗには板状の結線部（接合部）１４が設けられており、その結線部１４が対応する接続端部５Ｅｕ，５Ｅｖ，５Ｅｗに接続されている。
以下、Ｖ相のコイル導線５の給電側の接続端部５Ｅｖと、給電端子７Ｖとの接合を例に端子接合構造２０を説明する。
【００２２】
図２、図３に示すように、コイル導線５の接続端部５Ｅｖは矩形断面の平角線が採用されている。コイル導線５は、断面矩形状に形成された導体２２と、導体２２の外周を覆う絶縁被膜２３とを有する。
複数のコイル導線５の接続端部５Ｅｖが層状に重ね合わせられて一列に整列されている。以下、複数の接続端部５Ｅｖが層状に重ね合わせられた状態を重合せ接続端部２１という。重合せ接続端部２１に第１溝部２５と、第２溝部２６（図４参照）とが形成されている。
第１溝部２５と第２溝部２６とに給電端子７Ｖの結線部１４が圧接され、圧接された部位２８（図４参照）がヒュージング処理により接合されている。
【００２３】
図４に示すように、重合せ接続端部２１の外面２１ａに、第１溝部２５および第２溝部２６が形成されている。第１溝部２５および第２溝部２６は、重合せ接続端部２１の中心軸３１を挟んで両側に形成されている。
第１溝部２５および第２溝部２６は中心軸３１に対して対称に形成されている。よって、第２溝部２６の各構成に第１溝部２５と同じ符号を付して、第２溝部２６の詳しい説明を省略する。
【００２４】
図５、図６に示すように、第１溝部２５は、重合せ接続端部２１の延在方向Ａ−Ａと直交する第一方向Ｂ−Ｂに沿って形成されている。さらに、第１溝部２５は、延在方向Ａ−Ａおよび第一方向Ｂ−Ｂと直交する第二方向Ｃ−Ｃに深さを有する。すなわち、第１溝部２５は、第一方向Ｂ−Ｂに沿って切欠きに形成される。
第１溝部２５は、底部３５、第１側壁３６、第２側壁３７で凹状に形成されている。
第１溝部２５の深さ寸法Ｄ１は、コイル導線５の絶縁被膜２３の肉厚寸法Ｔ１より大きい。よって、接続端部５Ｅｖの導体２２が第１溝部２５で凹状に形成されている。
【００２５】
第１側壁３６は、重合せ接続端部２１の端面２１ｂ側に位置する。第２側壁３７は、重合せ接続端部２１の端面２１ｂの反対側に位置する。第１側壁３６と第２側壁３７との間に底部３５が形成されている。底部３５、第１側壁３６および第２側壁３７は、第一方向Ｂ−Ｂに沿って形成されている。
【００２６】
重合せ接続端部２１のうち、第１溝部２５、第２溝部２６が形成された部位（以下、溝形成部という）２１ｃの第二方向Ｃ−Ｃに沿う導線寸法はＤ２である。また、第１溝部２５と、第２溝部２６との溝部深さ寸法はＤ１である。さらに、導線寸法Ｄ２は、第１溝部２５の溝部深さ寸法Ｄ１と、第２溝部２６の溝部深さ寸法Ｄ１との和よりも大きい。
よって、溝形成部２１ｃの断面積Ｓ１は、第１溝部２５の第２側壁３７の面積Ｓ２と、第２溝部２６の第２側壁３７の面積Ｓ２との和より大きく確保されている。これにより、重合せ接続端部２１に第１溝部２５と第２溝部２６とを形成した状態において、重合せ接続端部２１の強度が確保されている。
【００２７】
図４に戻って、第１側壁３６、第２側壁３７には、接続端部５Ｅｖの導体２２や絶縁被膜２３が露出されている。また、底部３５にも、接続端部５Ｅｖの導体２２や絶縁被膜２３（図６参照）が露出されている。
第１溝部２５および第２溝部２６に給電端子７Ｖの結線部１４がヒュージング処理で接合されている。結線部１４は、重合せ接続端部２１の延在方向Ａ−Ａと直交する第一方向Ｂ−Ｂに沿って配置されている（図５参照）。
【００２８】
この状態において、第１溝部２５は、結線部１４より広く形成されている。具体的には、第１溝部２５は、重合せ接続端部２１の延在方向Ａ−Ａに沿う溝幅寸法がＷ１に形成されている。また、結線部１４は、重合せ接続端部２１の延在方向Ａ−Ａに沿う幅寸法がＷ２に形成されている。第１溝部２５の溝幅寸法Ｗ１が、結線部１４の幅寸法Ｗ２より大きく形成されている。
【００２９】
よって、第１溝部２５の第１側壁３６と、結線部１４と、第１側壁３６および結線部１４間の底部３５とで第１空間４１が形成されている。換言すれば、第１側壁３６と結線部１４との間に第１空間４１が形成されている。第１空間４１は、重合せ接続端部２１の延在方向Ａ−Ａに沿う幅寸法がＷ３に設定されている。
また、第１溝部２５の第２側壁３７と、結線部１４と、第２側壁３７および結線部１４間の底部３５とで第２空間４２が形成されている。換言すれば、第２側壁３７と結線部１４との間に第２空間４２が形成されている。第２空間４２は、重合せ接続端部２１の延在方向Ａ−Ａに沿う幅寸法がＷ３に設定されている。
【００３０】
ところで、第１溝部２５および第２溝部２６に結線部１４がヒュージング処理で接合される際に、ヒュージング処理の熱で接続端部５Ｅｖの絶縁被膜２３が融ける。これにより、接続端部５Ｅｖの導体２２と結線部１４とが接合される
ここで、ヒュージング処理の熱で絶縁被膜２３が融けることにより、焦げた絶縁被膜２３が絶縁被膜片４５として第１空間４１、第２空間４２に溜められる。これにより、絶縁被膜片４５が接続端部５Ｅｖから剥がれて落ちることを防止できる。
【００３１】
また、第１溝部２５および第２溝部２６は、重合せ接続端部２１の中心軸３１を挟んで両側に形成されている。よって、ヒュージング処理の際に絶縁被膜片４５を、両側の第１空間４１、第２空間４２に溜めることができる。これにより、絶縁被膜片４５が重合せ接続端部２１から剥がれて落ちることを一層確実に防止できる。
【００３２】
図５に示すように、結線部１４は、重合せ接続端部２１の延在方向Ａ−Ａと直交する第一方向Ｂ−Ｂに沿って配置されている。しかし、第１溝部２５および第２溝部２６に結線部１４をヒュージング処理で接合する際に、結線部１４が第一方向Ｂ−Ｂに対して傾斜することが考えられる。この場合、第１空間４１、第２空間４２の幅寸法Ｗ３が第一方向Ｂ−Ｂに対して変化する。
【００３３】
そこで、延在方向Ａ−Ａに沿う第１空間４１の最小幅寸法Ｗ３minを、絶縁被膜片４５の最大外形寸法Ａ１よりも大きくした。同様に、延在方向Ａ−Ａに沿う第２空間４２の最小幅寸法Ｗ３minを、絶縁被膜片４５の最大外形寸法Ａ１よりも大きくした。これにより、ヒュージング処理の際に焦げて発生した絶縁被膜片４５を第１空間４１や第２空間４２に確実に溜めることができる。
なお、ヒュージング処理で結線部１４が、延在方向Ａ−Ａと直交する第一方向Ｂ−Ｂに沿って接合された場合には、第１空間４１の幅寸法Ｗ３が第１空間４１の最小幅寸法Ｗ３minと一致する。また、第２空間４２の幅寸法Ｗ３が第２空間４２の最小幅寸法Ｗ３minと一致する。
【００３４】
図７（ａ）に第１実施形態の重合せ接続端部２１を示し、図７（ｂ）に比較例として丸線５０を示す。丸線５０には、第１溝部５２、第２溝部５３が形成されている。
図７（ａ）に示すように、重合せ接続端部２１は、平角線の接続端部５Ｅｖが複数個層状に重ね合わせられている。よって、重合せ接続端部２１は、断面矩形状に形成されている。これにより、第１溝部２５の第１側壁３６や第２側壁３７の面積Ｓ２を、丸線５０（図７（ｂ）参照）の第１溝部５２や第２溝部５３の各側壁より大きくできる。
すなわち、第１空間４１や第２空間４２を、丸線５０に第１溝部５２や第２溝部５３を形成した場合と比べて大きく確保できる。したがって、ヒュージング処理の際に焦げて発生した絶縁被膜片４５を第１空間４１や第２空間４２に確実に溜めることができる。
【００３５】
つぎに、端子接合構造２０の好ましい実施例を図８に基づいて説明する。
図８に示すように、給電端子７Ｖの結線部１４の幅寸法Ｗ２が６．３ｍｍに設定されている。また、第１空間４１の最小幅寸法Ｗ３min、第２空間４２の幅寸法Ｗ３minが１．０ｍｍに設定されている。
さらに、重合せ接続端部２１の高さ寸法Ｈ１が２．３ｍｍされている。また、第１溝部２５の溝部深さ寸法Ｄ１、第２溝部２６の溝部深さ寸法Ｄ１が０．５ｍｍに設定されている。加えて、溝形成部２１ｃの導線寸法Ｄ２が１．３ｍｍに設定されている。
【００３６】
ここで、絶縁被膜片４５の最大外形寸法Ａ１は０．９ｍｍ程度である。よって、第１空間４１の最小幅寸法Ｗ３min、第２空間４２の最小幅寸法Ｗ３minを１．０ｍｍとすることで、第１空間４１と第２空間４２とに絶縁被膜片４５を溜めることができる。
また、第１溝部２５の溝部深さ寸法Ｄ１、第２溝部２６の溝部深さ寸法Ｄ１を０．５ｍｍとした。よって、第１溝部２５の溝部深さ寸法Ｄ１、第２溝部２６の溝部深さ寸法Ｄ１を絶縁被膜片４５の最大外形寸法Ａ１の１／２より大きくした。これにより、第１空間４１と第２空間４２とに絶縁被膜片４５を一層良好に溜めることができる。
【００３７】
さらに、第１溝部２５の溝部深さ寸法Ｄ１、第２溝部２６の溝部深さ寸法Ｄ１が０．５ｍｍに設定されている。また、溝形成部２１ｃの導線寸法Ｄ２が１．３ｍｍに設定されている。よって、溝形成部２１ｃの導線寸法Ｄ２が、第１溝部２５および第２溝部２６の各溝部深さ寸法Ｄ１の和より大きい。
これにより、重合せ接続端部２１の溝形成部２１ｃに第１溝部２５と第２溝部２６とを形成した状態において、溝形成部２１ｃの強度が確保されている。
【００３８】
次に、第２実施形態の端子接合構造１００について説明する。なお、第２実施形態の端子接合構造１００において、第１実施形態の端子接合構造２０の各構成部と同一、類似部材については同じ符号を付して説明を省略する。
【００３９】
（第２実施形態）
図９に示すように、端子接合構造１００は、第１実施形態の重合せ接続端部２１を重合せ接続端部１０１に代えたもので、その他の構成は第１実施形態の端子接合構造２０と同様である。
重合せ接続端部１０１は、重合せ接続端部２１の中心軸３１の片側のみに第１溝部２５が形成されている。よって、ヒュージング処理の際に、焦げて発生した絶縁被膜片４５を、片側の第１空間４１、第２空間４２に溜めることができる。
これにより、絶縁被膜片４５が重合せ接続端部１０１から剥がれて落ちることを防止できる。
【００４０】
なお、本発明の技術範囲は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、前記第１実施形態では、第１溝部２５および第２溝部２６を重合せ接続端部２１と交差させる例として、重合せ接続端部２１の延在方向Ａ−Ａと直交させて形成する例について説明したが、これに限定するものではない。
その他の例として、第１溝部２５および第２溝部２６を、重合せ接続端部２１の延在方向Ａ−Ａと斜めに交差させて形成することも可能である。
【符号の説明】
【００４１】
１……ステータ
５……コイル導線（絶縁被膜導線）
５Ｅｕ，５Ｅｖ，５Ｅｗ…接続端部
７Ｕ，７Ｖ，７Ｗ…給電端子（金属端子）
１４…結線部（接合部）
２０，１００…端子接合構造
２１，１０１…重合せ接続端部
２１ａ…外面
２１ｃ…溝形成部（絶縁被膜導線のうち溝部が形成された部位）
２２…導体
２３…絶縁被膜
２５…第１溝部（溝部）
２６…第２溝部（溝部）
２８…圧接された部位
３１…中心軸
３６…第１側壁（側壁）
３７…第２側壁（側壁）
４１…第１空間（空間）
４２…第２空間（空間）
４５…絶縁被膜片
Ａ−Ａ…延在方向
Ａ１…絶縁被膜片の最大外形寸法
Ｂ−Ｂ…第一方向
Ｃ−Ｃ…第二方向
Ｄ１…第１溝部、第２溝部の深さ寸法
Ｄ２…溝形成部の導線寸法（溝部が形成された部位の第二方向に沿う寸法）
Ｗ３min…第１空間、第２空間の最小幅寸法
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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