(57)【要約】【課題】接合界面への気泡の残留を抑制した積層構造体の製造方法を提供する。【解決手段】基材１２と被覆材１４とを含む積層体１００を、加圧面２０１に凹凸パターンを有する加圧板２０で圧着する工程を含む。本方法で得られる積層構造体において、たとえば基材１２の被覆材１４側の面、および被覆材１４のうち基材１２側とは反対側の面には、凹凸構造が形成される。また、積層構造体において、基材１２と被覆材１４の間にはたとえば物体を収容する収容空間が設けられている。そして、積層構造体は容器や包装として機能することができる。【選択図】図１
2018149700.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と被覆材とを含む積層体を、加圧面に凹凸パターンを有する加圧板で圧着する工程を含む、積層構造体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の積層構造体の製造方法において、
前記凹凸パターンは、高低差ｈが５０μｍ以上である段差を含む積層構造体の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の積層構造体の製造方法において、
前記凹凸パターンは線状の凸部および線状の凹部の少なくともいずれかを含む積層構造体の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の積層構造体の製造方法において、
前記線状の凸部および前記線状の凹部の少なくとも一方が、幅が１００μｍ以上である部分を含む積層構造体の製造方法。
【請求項５】
請求項３または４に記載の積層構造体の製造方法において、
前記凹凸パターンはストライプである積層構造体の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の積層構造体の製造方法において、
前記ストライプに含まれる段差の間隔は、前記加圧面に垂直な方向から見て１００μｍ以上である積層構造体の製造方法。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか一項に記載の積層構造体の製造方法において、
前記凹凸パターンはドット状の凸部およびドット状の凹部の少なくともいずれかを含む積層構造体の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の積層構造体の製造方法において、
前記ドット状の凸部の幅および前記ドット状の凹部の幅が１００μｍ以上である積層構造体の製造方法。
【請求項９】
請求項１から８のいずれか一項に記載の積層構造体の製造方法において、
当該積層構造体の、前記基材の前記被覆材側の面、および前記被覆材のうち前記基材側とは反対側の面には、凹凸構造が形成されている積層構造体の製造方法。
【請求項１０】
請求項１から９のいずれか一項に記載の積層構造体の製造方法において、
前記基材は熱可塑性樹脂を含み、
前記圧着する工程では、加熱した前記加圧板で熱圧着する積層構造体の製造方法。
【請求項１１】
請求項１から１０のいずれか一項に記載の積層構造体の製造方法において、
前記被覆材は熱可塑性樹脂フィルムまたは金属フィルムを含むフィルムである積層構造体の製造方法。
【請求項１２】
請求項１から１１のいずれか一項に記載の積層構造体の製造方法において、
前記積層体は、前記基材と前記被覆材との間に接着層を含む積層構造体の製造方法。
【請求項１３】
請求項１から１２のいずれか一項に記載の積層構造体の製造方法において、
前記基材と前記被覆材の間には物体を収容する収容空間が設けられている積層構造体の製造方法。
【請求項１４】
熱可塑性樹脂を含む基材と、
前記基材に積層された被覆材とを備え、
前記基材の前記被覆材側の面、および前記被覆材のうち前記基材側とは反対側の面には、凹凸構造が形成されている積層構造体。
【請求項１５】
請求項１４に記載の積層構造体において、
前記凹凸構造は線状の凸部および線状の凹部の少なくともいずれかを含む積層構造体。
【請求項１６】
請求項１５に記載の積層構造体において、
前記線状の凸部および前記線状の凹部の少なくとも一方が、幅が１００μｍ以上である部分を含む積層構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は積層構造体の製造方法、および積層構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
成形体の製造、加工方法の一つにプレス加工がある。中でも、樹脂を対象としたプレス加工では、プレス時に上下金型間に残留する気泡により、出来上がる成形体の形状や機能に悪影響が及ぶおそれがあり、これを避けることが求められている。
【０００３】
特許文献１には、熱可塑性樹脂凹版または凸版を製版するにあたり、熱可塑性シートに予め脱気のための溝、孔等を付しておくことが記載されている。そして、特許文献１の技術では、得られる凹版または凸版において、最終的に溝等は完全につぶされることが記載されている。
【０００４】
また、特許文献２には、プラスチックの表面成形において、原シートと熱板との間に空気がたまることを避けるために原シートの表面に予め空気抜き用の連続溝部を設けておくことが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭５１−９０３５７号公報
【特許文献２】特開平７−８０９２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし特許文献１および特許文献２の技術は、成形体と金型との間の気泡の低減のみを目的としていた。そして、複数の部材の積層体を合わせてプレスし、一体化しようとする場合において、部材間に残留する気泡を避けられなかった。
【０００７】
本発明は、接合界面への気泡の残留を抑制した積層構造体の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明によれば、
基材と被覆材とを含む積層体を、加圧面に凹凸パターンを有する加圧板で圧着する工程を含む、積層構造体の製造方法
が提供される。
【０００９】
本発明によれば、
熱可塑性樹脂を含む基材と、
前記基材に積層された被覆材とを備え、
前記基材の前記被覆材側の面、および前記被覆材のうち前記基材側とは反対側の面には、凹凸構造が形成されている積層構造体
が提供される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、接合界面への気泡の残留を抑制した積層構造体の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施形態に係る積層構造体の製造方法を例示する図である。
【図２】実施形態に係る積層構造体の製造方法で得られる積層構造体の構造を例示する断面図である。
【図３】（ａ）は、実施形態に係る積層構造体の製造方法の変形例を示す図であり、（ｂ）は、実施形態に係る積層構造体の変形例を示す断面図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は、加圧板の凹凸パターンを例示する図である。
【図５】加圧板の凹凸パターンの変形例を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。尚、すべての図面において、同様な構成要素には同様の符号を付し、適宜説明を省略する。
【００１３】
図１は、本実施形態に係る積層構造体の製造方法を例示する図である。本製造方法は、基材１２と被覆材１４とを含む積層体１００を、加圧面２０１に凹凸パターンを有する加圧板２０で圧着する工程を含む。以下に詳しく説明する。
【００１４】
図２は、本実施形態に係る積層構造体の製造方法で得られる積層構造体１０の構造を例示する断面図である。積層構造体１０は、基材１２と、基材１２に積層された被覆材１４とを備える。そして、積層構造体１０の、基材１２の被覆材１４側の面１２１、および被覆材１４のうち基材１２側とは反対側の面１４１には、凹凸構造が形成されている。基材１２は、例えば熱可塑性樹脂を含む。凹凸構造は、加圧板２０の凹凸パターンに対応する構造であり、面１２１の凹凸構造と面１４１の凹凸構造とは、プロセス上不可避に生じる差異を除いて同じパターンある。なお、本実施形態に係る製造方法で得られる積層構造体１０は、上記の構造に限定されず、基材１２の面１２１、および被覆材１４の面１４１の少なくとも一方には凹凸構造が形成されていなくても良い。
【００１５】
本図に示す例では、積層構造体１０において、基材１２と被覆材１４の間には物体を収容する収容空間１６が設けられている。そして、積層構造体１０は容器や包装として機能することができる。収容空間１６に収容される物体は、特に限定されず、固体であっても良いし、液体であっても良いし、固体と液体の混合物であっても良い。また、収容空間１６は、密閉空間であってもよいし、外部に連通した空間であっても良い。本図では、積層構造体１０が複数の収容空間１６を有している例を示しているが、積層構造体１０は、収容空間１６を一つのみ有していても良い。
【００１６】
積層体１００を凹凸パターンが設けられていない加圧板で圧着する場合、積層構造体１０の各層間の接合界面に気泡が残る場合があり、接着強度が損なわれるおそれがある。また、積層構造体１０が包装や容器である場合には、収容機能に支障が出る場合がある。これに対し、本実施形態に係る製造方法で得られた積層構造体１０では、加圧面２０１に凹凸パターンを有する加圧板２０を用いることにより、基材１２と被覆材１４との間の気泡巻き込みが低減される。また、本製造方法によれば、基材１２や被覆材１４に対して、気泡を逃がすための事前加工を施す必要がない。したがって、たとえばシートごとに凹凸加工およびそのための条件の適正化をするのに比べて、製造効率を高めることができる。くわえて、加圧板２０は、様々な積層構造体１０の構造に対して共通して用いることができることから、設備利用の効率もよい。
【００１７】
また、積層構造体１０において、基材１２の面１２１、および被覆材１４の面１４１に、凹凸構造が形成されている場合、基材１２と被覆材１４との接合界面の面積が大きくなるため、接着性を高くすることができる。また、気泡がより抜けやすくするためにも、基材１２の面１２１および被覆材１４の面１４１に、凹凸構造が形成される程度の温度および圧力で圧着する工程を行うことが好ましい。
【００１８】
図１を参照し、本実施形態に係る積層構造体の製造方法について以下に詳しく説明する。
【００１９】
まず、基材１２および被覆材１４をそれぞれ準備する。基材１２はたとえば熱可塑性樹脂を含んで構成される。また、基材１２は樹脂組成物を成形することで得られる。成型方法は特に限定されず、射出成形、圧縮成形、トランスファー成形等が用いられる。基材１２の形状は特に限定されない。たとえば基材１２は、収容空間１６を形成するための孔１２３を有する。
【００２０】
基材１２に含まれる熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート等が挙げられる。基材１２は、これらのうち一つを単独で含んでも良いし、複数を含んでも良い。
【００２１】
被覆材１４はたとえば熱可塑性樹脂フィルムまたは金属フィルムを含むフィルムである。被覆材１４の厚さｔｃは特に限定されないが、１０μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。厚さｔｃが１０μｍ以上であることにより、ハンドリング性に優れ、製造効率および製造歩留まりを高めることができる。また、厚さｔｃが２００μｍ以下であることにより、圧着する工程の圧力や温度を低くできる。
【００２２】
熱可塑性樹脂フィルムに含まれる熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート等が挙げられる。
【００２３】
ここで、基材１２の材料と被覆材１４の材料とは異種材料であっても良い。たとえば基材１２が樹脂部材であり、被覆材１４が金属フィルムであってもよい。また、被覆材が複数の材料が複合されたフィルムである場合、基材１２と被覆材１４との界面が異種材料同士の界面であってもよい。
【００２４】
次いで、基材１２および被覆材１４の積層体１００を圧着装置のステージ２２の上に配置する。収容空間１６を形成する場合、被覆材１４は、基材１２に設けられた孔１２３を覆うように積層する。
【００２５】
次いで、上記した通り、積層体１００を圧着する工程を行う。本工程では上記した通り、基材１２と被覆材１４とを含む積層体１００を、加圧面２０１に凹凸パターンを有する加圧板２０で圧着する。圧着する工程において、被覆材１４の基材１２とは反対側の面を、加圧板２０の加圧面２０１に対向させる。そして、加圧板２０およびステージ２２の一方を他方に対して押しつけることにより、積層体１００が加圧される。加圧時間はたとえば０．１秒以上３００秒以下とすることができる。また、圧力は１０Ｎ以上３０００Ｎ以下とすることができる。
【００２６】
基材１２が熱可塑性樹脂を含む場合、圧着する工程では、加熱した加圧板２０で熱圧着することが好ましい。そうすれば、接着強度が高まると共に、基材１２の表面に欠陥があった場合にも、圧着する工程における基材１２の表面の再軟化および気泡の排除により欠陥を消失させることができる。また、被覆材１４が熱可塑性樹脂を含む場合にも加熱した加圧板２０で熱圧着することにより同様の効果が得られる。なお、基材１２および被覆材１４の少なくともいずれかは、接合界面に熱可塑性樹脂を含むことが好ましく、基材１２および被覆材１４の両方が接合界面に熱可塑性樹脂を含むことがより好ましい。熱圧着する場合、加圧板２０の加圧面２０１の温度はたとえば５０℃以上２５０℃以下とすることができる。
【００２７】
また、たとえば、複数の基材１２または複数の被覆材１４が連結された状態で圧着する工程を行っても良い。その場合、圧着する工程の後、必要に応じて基材１２および被覆材１４の裁断等の後加工を行っても良い。
【００２８】
以上のようにして図２のような積層構造体１０を得ることができる。
【００２９】
なお、積層構造体１０は基材１２および被覆材１４以外の層をさらに含んでもよい。
【００３０】
図３（ａ）は、本実施形態に係る積層構造体の製造方法の変形例を示す図である。また、図３（ｂ）は、本実施形態に係る積層構造体１０の変形例を示す断面図である。本変形例に係る製造方法において、積層体１００は、基材１２と被覆材１４との間に接着層１３を含む。また、本変形例に係る積層構造体１０は、基材１２と被覆材１４との間に接着層１３を含む。
【００３１】
本図の例において、基材１２と被覆材１４とは、接着層１３を介して接合される。接着層１３により、基材１２と被覆材１４との間の接着性をさらに高めることができる。
【００３２】
接着層１３はたとえば、ポリプロピレン、ナイロン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、ポリオレフィン、およびポリカーボネートで構成される群から選択される一以上の樹脂を含む。さらに接着層１３は顔料、染料、酸化防止剤、難燃剤等の添加剤を含んでも良い。接着層１３の厚さは５０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。そうすれば、接着層１３と基材１２との界面での凹凸パターンによる気泡排除の効果をより高めることができる。
【００３３】
接着層１３の積層法としては、予め成形したシートを基材１２と被覆材１４との間に挟んでも良いし、基材１２または被覆材１４の面に接着層１３を塗布等で膜形成しても良い。また、接着層１３は、接着材、ヒートシールフィルム、またはラミネートフィルム等を用いて形成されても良い。
【００３４】
図４（ａ）〜（ｃ）は、加圧板２０の凹凸パターンを例示する図である。図４（ａ）は加圧板２０を加圧面２０１側から見た平面図の例であり、図４（ｂ）は図４（ａ）のＡ−Ａ断面図の例であり、図４（ｃ）は、図４（ｂ）の凹凸パターンの一部を拡大した図である。加圧板２０の凹凸パターンについて、以下に詳しく説明する。
【００３５】
上記した通り、加圧板２０の加圧面２０１には凹凸パターンが形成されている。凹凸パターンは、面に形成された一の凹部、一の凸部、二以上の凹部の組み合わせ、二以上の凸部の組み合わせ、または、一以上の凹部と一以上の凸部との組み合わせであり得る。すなわち、凹凸パターンは、一以上の凹部および一以上の凸部の少なくとも一方を含めばよい。また、凹凸パターンは加圧面２０１の全面に形成されていてもよいし、一部の領域のみに形成されていても良い。積層体１００の任意の位置の気泡を除去するため、凹凸パターンは加圧面２０１のうち、少なくとも圧着する工程において積層体１００と対向する領域に形成されていることが好ましく、加圧面２０１の全面に形成されていることがより好ましい。加圧板２０はたとえば金属であり、凹凸パターンは凹部を切削したり、凸部とする領域以外を切削して凸部を削り出したりすることで形成できる。図４（ａ）〜（ｃ）の例において、凹凸パターンは、複数の凹部を含む。なお、図４（ａ）〜（ｃ）の例において、凹凸パターンは、複数の凸部を含むとも言える。
【００３６】
凹部または凸部を構成する面は、全て平面であっても良いし、全てまたは一部が曲面であっても良い。また、凹部の底面にはさらに凹凸があってもよい。たとえば切削加工時のドリル痕を残すことにより、凹部の底部には加圧面２０１に垂直な方向から見て円弧状の凹凸が複数形成される。
【００３７】
凹凸パターンは、周期構造等の規則性のある構造であっても良いし、規則性のない構造であっても良い。
【００３８】
凹凸パターンにおける凹部および凸部の大きさや高低差は特に限定されない。たとえば、加圧面２０１を非鏡面とするように凹凸パターンを設けてもよい。
【００３９】
凹凸パターンは、高低差ｈが５０μｍ以上である段差を含むことが好ましい。一方、凹凸パターンの段差は１ｍｍ以下であることが好ましい。ここで、高低差ｈは、加圧板２０の厚さ方向における高低差である。凹凸パターンの高低差ｈが５０μｍ以上である段差を含むことにより、圧着時に基材１２と被覆材１４との間に気泡が除去されるための空間が確保される。したがって、気泡が除去されやすくなる。一方、凹凸パターンの段差を１ｍｍ以下とすることにより、基材１２と被覆材１４の変形を最小限に抑えることができるほか、圧着する工程における圧力を低くしても、歩留まり良く基材１２と被覆材１４を接合できる。
【００４０】
被覆材１４の厚さをｔｃとしたとき、凹凸パターンは、高低差ｈがｔｃ／２以上である段差を含むことが好ましい。ここで、高低差ｈは、加圧板２０の厚さ方向における高低差である。凹凸パターンが高低差ｈがｔｃ／２以上である段差を含むことにより、基材１２と被覆材１４との間の気泡がより除去されやすくなる。
【００４１】
凹凸パターンは線状の凸部および線状の凹部の少なくともいずれかを含むことが好ましい。線状とは、一方向に延在している状態であり、直線状、曲線状、折れ曲がった線状、不規則な線状等を含む。特に凹凸パターンは、複数の線状の凸部および複数の線状の凹部の少なくとも一方を含むことが好ましい。凹凸パターンは線状の凸部および線状の凹部の少なくともいずれかを含むことにより、凸部または凹部の延在方向に沿って気泡が抜けやすくなる。
【００４２】
また、凹凸パターンが線状の凸部および線状の凹部の少なくともいずれかを含む場合、凹凸パターンに含まれる線状の凸部および線状の凹部の少なくとも一方が、幅が１００μｍ以上である部分を含むことが好ましい。そうすれば、基材１２と被覆材１４とを効率的に変形させることができ、ひいては気泡の効率的な除去につながる。
【００４３】
また、凹凸パターンはストライプであることが好ましい。ストライプとは複数の直線状の凸部または複数の直線状の凹部が平行に並んだ形状である。凹凸パターンはストライプであれば、凸部または凹部に沿って気泡がより抜けやすくなる。なかでも、ストライプにおいて各ラインの延在方向は、積層構造体１０および積層体１００の積層面の長辺に垂直であることが好ましい。そうすることにより、気泡を短い距離で積層体１００の外周まで逃がすことができる。
【００４４】
さらに、ストライプに含まれる段差の間隔ｄは、加圧面２０１に垂直な方向から見て１００μｍ以上であることが好ましい。図４（ｃ）では、段差の位置を破線矢印で示している。ただし、段差の間隔は上記範囲内において一定でなくても良い。ここで、積層構造体１０の積層面とは、積層構造体１０のうち各層間の界面である。この界面に気泡が生じ得る。段差の間隔ｄが１００μｍ以上であることにより、気泡を逃がすために充分な幅を確保することができる。
【００４５】
さらに、積層構造体１０が矩形である場合において、積層構造体１０の長辺の長さをＬｅとしたとき、ストライプに含まれる段差の間隔ｄは、加圧面２０１に垂直な方向から見てＬｅ／３以下であることが好ましく、Ｌｅ／１０以下であることがより好ましい。また、ストライプに含まれる段差の間隔ｄは、加圧面２０１に垂直な方向から見て１ｍｍ以下であることが好ましい。ただし、段差の間隔は上記範囲内において一定でなくても良い。段差の間隔ｄが上記上限値以下であることにより、積層面の全体において気泡を排除するために十分な段差密度を確保できる。
【００４６】
また、凹凸パターンは、複数の直線状の凸部または複数の直線状の凹部が二以上の方向に並んだ形状、すなわち格子状であっても良い。
【００４７】
図５は、加圧板２０の凹凸パターンの変形例を示す平面図である。本図は加圧板２０を加圧面２０１側から様子を示している。本図のＡ−Ａ断面は、図４（ｂ）と同様に例示される。
【００４８】
本例において凹凸パターンはドット状の凸部およびドット状の凹部の少なくともいずれかを含む。本図では、凹凸パターンが複数のドット状の凸部を含む例を示している。凹凸パターンはドット状の凸部およびドット状の凹部の少なくともいずれかを複数含むことが好ましい。また、ドットの形状は特に限定されず、たとえば、加圧面２０１に垂直な方向から見て、円形、長方形、正方形、多角形等であり得る。また、凸部または凹部の配置は特に限定されず、ランダムであってもよいし、格子状など周期性や規則性を有する配置であってもよいし、規則性を有さない配置であってもよい。凹凸パターンがドット状の凸部およびドット状の凹部の少なくともいずれかを含む場合であっても、積層体１００の気泡を排除することができる。
【００４９】
凹凸パターンがドット状の凸部およびドット状の凹部の少なくともいずれかを含む場合、ドット状の凸部の幅およびドット状の凹部の幅が１００μｍ以上であることが好ましい。ここで、ドット状の凹凸の幅とは、加圧面２０１に垂直な方向から見てドットの内接円の直径である。凸部の幅および凹部の幅が１００μｍ以上であることにより、気泡を逃がすために充分な幅を確保することができる。なお、凸部の幅および凹部の幅は、１００μｍ以上の範囲内において一定でなくてもよい。
【００５０】
積層構造体１０の凹凸構造の例および好ましい特徴についても、以上に説明した加圧板２０の凹凸パターンの例および好ましい特徴と同様である。ただし、積層構造体１０の凹凸構造は、加圧板２０の凹と凸が反転した形状となる。なお、凹凸パターンと凹凸構造とは完全に一致する必要はない。たとえば加圧板２０の凹凸パターンの高低差に対し、積層構造体１０の凹凸構造の高低差は小さくても良い。また、積層構造体１０の凹凸構造の凸部は、頂部が曲面であっても良い。くわえて、凹凸構造は、積層構造体１０の基材１２と被覆材１４の接合界面の全体に形成されている必要は無く、接合界面の少なくとも一部に形成されていれば良い。
【００５１】
次に、本実施形態の作用および効果について説明する。本実施形態によれば、加圧面２０１に凹凸パターンを有する加圧板２０を用いることにより、基材１２と被覆材１４との間の気泡巻き込みが低減される。また基材１２や被覆材１４に対して、気泡を逃がすための事前加工を施す必要がない。したがって、たとえばシートごとに凹凸加工およびそのための条件の適正化をするのに比べて、製造効率を高めることができる。くわえて、加圧板２０は、様々な積層構造体１０の構造に対して共通して用いることができることから、設備利用の効率もよい。
【実施例】
【００５２】
以下、本実施形態を、実施例を参照して詳細に説明する。なお、本実施形態は、これらの実施例の記載に何ら限定されるものではない。
【００５３】
（実施例）
基材として、幅２０ｍｍ、長さ６０ｍｍ高さ１０ｍｍの成形品を準備した。成形品はプリプロピレンからなり、中央部には収容空間を構成するための孔（凹部）が形成されていた。また、孔の周囲には幅２ｍｍの平坦な領域（シール領域）があり、少なくともこの領域が被覆材との接合界面となるようにした。
【００５４】
一方、被覆材として、一方の面にアルミニウムを蒸着したポリプロピレンフィルムを準備した。なお、ポリプロピレンフィルムの厚さは１２５μｍであった。
【００５５】
基材に被覆材を重ねて図４（ａ）〜（ｃ）に示したように、加圧面にストライプ状の凹凸パターンを有する加圧板Ａを用いて熱圧着し、積層構造体を得た。このとき、基材の孔およびシール領域を被覆材が覆うようにした。また、基材の孔が形成された面と、被覆材のポリプロピレンが露出した面とを対向させた。加圧板Ａの加圧面には、切削加工により複数の凹部が形成されており、凹凸パターンの凹凸の高さ（高低差ｈに相当）は、２００μｍであり、凹部の幅および間隔（それぞれ段差の間隔ｄに相当）はいずれも５００μｍであった。圧着の条件は、温度を１８０℃、圧力を５０Ｎ、時間を１０秒とした。
【００５６】
また、圧着する際、加圧板Ａのストライプの凹部の延在方向が、矩形である基材の長辺と垂直になるようにした。
【００５７】
得られた積層構造体を確認したところ、基材の被覆材側の面、および被覆材のうち基材側とは反対側の面には、加圧面の凹凸パターンが転写された凹凸構造が形成されていた。また、積層構造体において、基材と被覆材との接合界面を確認したところ、気泡の残留がなかった。
【００５８】
（比較例）
加圧板Ａの代わりに、凹凸パターンを有さず、加圧面が平坦（鏡面）な加圧板Ｂを用いた以外は実施例と同様にして積層構造体を得た。
【００５９】
得られた積層構造体の、基材と被覆材との接合界面を確認したところ、シール領域において気泡が残留しており、接着されていない部分が二箇所あった。そのうち、一箇所では、気泡が収容空間と連通しており、たとえば収容物を液体とした場合、液体が収容空間から漏れる可能性があった。
【００６０】
以上、図面を参照して本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。
【符号の説明】
【００６１】
１０  積層構造体
１２  基材
１３  接着層
１４  被覆材
１６  収容空間
２０  加圧板
２２  ステージ
１００  積層体
１２１  面
１２３  孔
１４１  面
２０１  加圧面
【図１】
2018149700.tif 000003
【図２】
2018149700.tif 000004
【図３】
2018149700.tif 000005
【図４】
2018149700.tif 000006
【図５】
2018149700.tif 000007