(57)【要約】【課題】検査対象物における種々の態様の欠陥を検出することを課題とする。【解決手段】面検査装置は、検査対象物の検査面の軸方向に対する傾きが異なる複数の線光源と、前記複数の線光源により照射され、複数の線形状の検出ラインが形成されている前記検査面を撮像する撮像部と、前記撮像部によって撮像された画像に表れた前記検出ラインのいずれかに線形状の乱れが検出された場合に、前記検査面上に欠陥が存在すると判断する検出部と、を備える。これにより、検査対象物における種々の態様の欠陥を検出することができる。【選択図】図３
2018025510.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
検査対象物の検査面の軸方向に対する傾きが異なる複数の線光源と、
前記複数の線光源により照射され、複数の線形状の検出ラインが形成されている前記検査面を撮像する撮像部と、
前記撮像部によって撮像された画像に表れた前記検出ラインのいずれかに線形状の乱れが検出された場合に、前記検査面上に欠陥が存在すると判断する検出部と、
を備える面検査装置。
【請求項２】
前記線光源は、拡散光照明であり、前記検出部は、前記検出ラインの線形状の屈曲、又は線幅の変化を検出した場合に前記検査面上に欠陥が存在すると判断する請求項１に記載の面検査装置。
【請求項３】
前記複数の線光源は、それぞれ直線状に配置され、それぞれ調光部によって輝度調節可能に設けられている複数の光源を備え、前記調光部は、前記複数の光源が前記検査面を照射したときの輝度を前記検出ラインの全域に亘って予め設定されている基準輝度に調整する請求項１又は２に記載の面検査装置。
【請求項４】
検査対象物の検査面の軸方向に対する傾きが異なる複数の線光源により前記検査面を照射する工程と、
前記複数の線光源により照射され、複数の線形状の検出ラインが形成されている前記検査面を撮像部によって撮像する工程と、
前記撮像部によって撮像された画像に表れた前記検出ラインの線形状を検査し、少なくともいずれか一方の線形状に乱れが検出された場合に、前記検査面上に欠陥が存在すると判断する工程と、
を備える面検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本明細書開示の発明は、面検査装置及び面検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、物品の表面の欠陥を検査する装置が種々提案されている。例えば、感光体ドラムや帯電ロールなどの表面の凹凸欠陥について凹凸判別可能な表面層欠陥検査装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。また、簡易的に感光ドラムの外観検査を行うことができる取扱性のよい外観検査装置も知られている（例えば、特許文献２参照）。これらは、いずれも検査光が照射された検査対象物の表面を撮像し、撮像された画像に基づいて検査を行う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−２３９３０４号公報
【特許文献２】特開２００８−２９２３６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、検査対象物は種々想定され、その表面に生じることがある欠陥も種々の態様のものが想定される。このため、検査対象物への検査光の照射態様によっては、欠陥が適切に検出されない可能性がある。
【０００５】
特許文献１や特許文献２は、種々の態様の欠陥を検出する点において、改良の余地を有している。
【０００６】
１つの側面では、本明細書開示の面検査装置及び面検査方法は検査対象物における種々の態様の欠陥を検出することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本明細書開示の面検査装置は、検査対象物の検査面の軸方向に対する傾きが異なる複数の線光源と、前記複数の線光源により照射され、複数の線形状の検出ラインが形成されている前記検査面を撮像する撮像部と、前記撮像部によって撮像された画像に表れた前記検出ラインのいずれかに線形状の乱れが検出された場合に、前記検査面上に欠陥が存在すると判断する検出部と、を備える。
【０００８】
また、本明細書開示の面検査方法は、検査対象物の検査面の軸方向に対する傾きが異なる複数の線光源により前記検査面を照射する工程と、前記複数の線光源により照射され、複数の線形状の検出ラインが形成されている前記検査面を撮像部によって撮像する工程と、前記撮像部によって撮像された画像に表れた前記検出ラインの線形状を検査し、少なくともいずれか一方の線形状に乱れが検出された場合に、前記検査面上に欠陥が存在すると判断する工程と、を備える。
【発明の効果】
【０００９】
本明細書開示の面検査装置及び面検査方法によれば、検査対象物における種々の態様の欠陥を検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は第１実施形態の面検査装置のブロック図である。
【図２】図２は第１実施形態の面検査装置が備える第１照明、第２照明及びカメラと検査対象物である電池との位置関係を模式的に示す説明図である。
【図３】図３（Ａ）は電池軸線方向から観た第１照明、第２照明及びカメラと検査対象物である電池との位置関係を示す説明図であり、図３（Ｂ）は図３（Ａ）におけるＸ１方向から観た第１照明、第２照明及びカメラと検査対象物である電池との位置関係を示す説明図であり、図３（Ｃ）は図３（Ａ）におけるＸ２方向から観た第１照明、第２照明及びカメラと検査対象物である電池との位置関係を示す説明図である。
【図４】図４（Ａ）は電池軸線に直交する方向に延びる皺の一例を示す説明図であり、図４（Ｂ）は電池軸線に沿う方向に延びる皺の一例を示す説明図であり、図４（Ｃ）は、電池軸線からずれた方向に延びる皺の一例を示す説明図である。
【図５】図５は第１照明が検出できる欠陥の方向の一例を示す説明図である。
【図６】図６は電池のラベルに表れる第１検出ライン及び第２検出ラインの一例を示す説明図である。
【図７】図７（Ａ）はラベルに生じている欠陥が凸状の皺であるときに検出ラインに生じる線形状の乱れの一例を模式的に示す説明図であり、図７（Ｂ）はラベルに生じている欠陥が凹状の皺であるときに検出ラインに生じる線形状の乱れの一例を模式的に示す説明図である。
【図８】図８は第１照明と第２照明とを交差させて配置した例を示す説明図である。
【図９】図９は第２実施形態の面検査装置のブロック図である。
【図１０】図１０は第２実施形態の面検査装置が備える第１照明及び第２照明に装備されているＬＥＤ球を示す説明図である。
【図１１】図１１は電池の周囲に貼付されるラベルの展開図である。
【図１２】図１２は第２実施形態において第１照明及び第２照明の調光情報を作成する際のフローチャートの一例である。
【図１３】図１３（Ａ）は第１照明の調光情報が割り振られるグリッドの一例を示す説明図であり、図１３（Ｂ）は第２照明の調光情報が割り振られるグリッドの一例を示す説明図である。
【図１４】図１４は第２実施形態の面検査装置により、面検査を実施する際のフローチャートの一例である。
【図１５】図１５（Ａ）は最初に撮像された画像の一例を示す説明図であり、図１５（Ｂ）は検出開始位置を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本明細書開示の発明の実施形態について、添付図面を参照しつつ説明する。ただし、図面中、各部の寸法、比率等は、実際のものと完全に一致するようには図示されていない場合がある。また、図面によっては、説明の都合上、実際には存在する構成要素が省略されていたり、寸法が実際よりも誇張されて描かれていたりする場合がある。
【００１２】
（第１実施形態）
まず、図１乃至図８を参照しつつ、第１実施形態の面検査装置１について説明する。図１は第１実施形態の面検査装置のブロック図である。図２は第１実施形態の面検査装置が備える第１照明、第２照明及びカメラと検査対象物である電池との位置関係を模式的に示す説明図である。図３（Ａ）は電池軸線方向から観た第１照明、第２照明及びカメラと検査対象物である電池との位置関係を示す説明図であり、図３（Ｂ）は図３（Ａ）におけるＸ１方向から観た第１照明、第２照明及びカメラと検査対象物である電池との位置関係を示す説明図であり、図３（Ｃ）は図３（Ａ）におけるＸ２方向から観た第１照明、第２照明及びカメラと検査対象物である電池との位置関係を示す説明図である。図４（Ａ）は電池軸線に直交する方向に延びる皺の一例を示す説明図であり、図４（Ｂ）は電池軸線に沿う方向に延びる皺の一例を示す説明図であり、図４（Ｃ）は、電池軸線からずれた方向に延びる皺の一例を示す説明図である。図５は第１照明が検出できる欠陥の方向の一例を示す説明図である。図６は電池のラベルに表れる第１検出ライン及び第２検出ラインの一例を示す説明図である。図７（Ａ）はラベルに生じている欠陥が凸状の皺であるときに検出ラインに生じる線形状の乱れの一例を模式的に示す説明図であり、図７（Ｂ）はラベルに生じている欠陥が凹状の皺であるときに検出ラインに生じる線形状の乱れの一例を模式的に示す説明図である。図８は第１照明と第２照明とを交差させて配置した例を示す説明図である。
【００１３】
図１を参照すると、面検査装置１は、制御部２を備えている。制御部２は、画像処理部３と検出部４とを備えている。面検査装置１は、カメラ５、回転駆動部６、第１照明１０及び第２照明２０を備える。カメラ５は、撮像部の一例である。第１照明１０及び第２照明２０は複数の光源の一例である。本実施形態における面検査装置１は、主として円筒形状の電池３０の表面に貼付されるラベル３０ａに生じることがある欠陥を検出する。ラベル３０ａに生じることがある欠陥は、凸状や、凹状の皺である。回転駆動部６は、図２に示すように、検査対象物となる電池３０を回転させる。電池３０は、回転駆動部６によって回転させられ、検査面となるラベル３０ａの表面がカメラ５によって撮像される。
【００１４】
図２、図３（Ａ）乃至図３（Ｃ）を参照すると、第１照明１０と第２照明２０とは、検査面の軸方向に対する傾きが異なっている。すなわち、特に図３（Ｂ）によく表れているように、第１照明１０の軸線ＡＸ１と第２照明２０の軸線ＡＸ２とは重なっていない。なお、検査面の軸方向は任意に設定することができる。要は、第１照明１０と第２照明２０とが、いずれも検査面を照射することができ、かつ、軸線ＡＸ１と軸線ＡＸ２とが重ならない状態となっていればよい。本実施形態における検査面の軸方向は電池３０の軸、すなわち、電池軸線ＡＸ０が延びる方向と一致している。
【００１５】
本実施形態では、第１照明１０の軸線ＡＸ１は、電池軸線ＡＸ０に対し傾いている。また、第２照明２０の軸線ＡＸ２は、電池軸線ＡＸ０に対して軸線ＡＸ１と反対側に傾いている。図３（Ｃ）を参照すると、第１照明１０は、蛍光灯１０ａを備えている。軸線ＡＸ１はこの蛍光灯１０ａの長手方向に一致している。同様に、第２照明２０は蛍光灯２０ａを備えている。軸線ＡＸ２はこの蛍光灯２０ａの長手方向に一致している。電池軸線ＡＸ０は、円筒形状の電池の長手方向に沿って延びている。本実施形態では、軸線ＡＸ１と軸線ＡＸ２がそれぞれ電池軸線ＡＸ０に対して逆側に傾けて設定されていることにより、第１照明１０と第２照明２０とが重ならず、検査面の軸線に対する傾きが異なる状態に設定されている。なお、軸線ＡＸ１と軸線ＡＸ２とが平行となっていなければ、軸線ＡＸ１と軸線ＡＸ２のいずれか一方が電池軸線ＡＸ０と平行となっていてもよい。
【００１６】
蛍光灯１０ａ及び蛍光灯１０ｂは、拡散光照明の一例として採用されている。皺を検出は、拡散光照明を、電池３０に巻かれ、貼付されているラベル３０ａの表面、すなわち、検査面に照射し、その検出ラインをカメラ５で撮像し、その画像を分析することで行われる。拡散光照明には、例えば、レーザ光のように直進する光源は含まれない。蛍光灯１０ａ、１０ｂ以外では、例えば、ＬＥＤ球を直線状に配列して検出ラインを形成するようにしてもよい。
【００１７】
図４（Ａ）乃至図４（Ｃ）を参照し、電池３０のラベル３０ａに生じることがある皺の態様について説明する。ラベル３０ａに生じることがある皺は、種々の態様となることが想定される。皺は、例えば、図４（Ａ）に示す皺３１ａのように、電池軸線ＡＸ０に直交する方向に延びている場合がある。また、皺は、図４（Ｂ）に示す皺３１ｂのように、電池軸線ＡＸ０に沿う方向に延びている場合がある。さらに、皺は、図４（Ｃ）に示す皺３１ｃは、電池軸線ＡＸ０からずれた方向に延びている場合がある。
【００１８】
このように、ラベル３０ａに生じ得る欠陥としての皺は、ラベル３０ａの全周のいずれの方向にも延びる可能性がある。これに対し、一つの線光源を用い、一本の検出ラインを形成するだけでは、検出できない角度が存在し、検出漏れが生じる可能性がある。例えば、本実施形態の第１照明１０は、図５に示すように、軸線ＡＸ１に対する垂線ＰＬ１の前後３０°の範囲内に延びる皺を検出することができない。そこで、本実施形態では、一本の照明では検出することができない範囲をカバーすることができるように、二本の照明を装備している。そして、本実施形態の場合は、第１照明１０が検出できない範囲をカバーするために検査面の軸に対する傾きが第１照明１０と異なる第２照明２０を装備している。そして、第２照明２０は、第１照明１０がカバーすることができない軸線ＡＸ１を０°としたときの６０°〜１２０°の範囲及び２４０°〜３００°の範囲をカバーすべく、軸線ＡＸ２を軸線ＡＸ１に対し６０°ずらしている。すなわち、軸線ＡＸ１は電池軸線ＡＸ０に対して３０°ずれており、軸線ＡＸ２は電池軸線ＡＸ０に対して軸線ＡＸ１とは反対側に３０°ずれている。これにより、図３（Ｂ）や図３（Ｃ）によく表れているように、第１照明１０と第２照明２０とは、いわゆるＶ字状に配置されている。
【００１９】
本実施形態では、２本の照明１０、２０を備えるが、３本以上の照明を備えるようにしてもよい。すなわち、３６０°全域に亘って皺の存在を検出することができればよい。この際、各照明の検出可能範囲が重複していてもよい。
【００２０】
検出部４は、カメラ５によって撮像された画像に表れた検出ラインＤＬ１、ＤＬ２のいずれかに線形状の乱れが検出された場合に、検査面上に欠陥が存在すると判断する。図６を参照すると、ラベル３０ａには、第１照明１０による第１検出ラインＤＬ１と第２照明２０による第２検出ラインＤＬ２が表れる。ラベル３０ａに皺がない場合、第１検出ラインＤＬ１の線形状は、ほぼ同一幅の一本の線であり、その線の長手方向に延びる両縁はほぼ平行である。第２検出ラインＤＬ２についても同様である。
【００２１】
ところが、ラベル３０ａに皺が生じている場合、例えば、図７（Ａ）や図７（Ｂ）に示すような線形状が観測される。図７（Ａ）は、皺が凸状である場合に観測される線形状の一例である。皺がラベル３０ａの表面から突出するような凸状となっている場合、第１検出ラインＤＬ１の線形状には、線形状の屈曲、すなわち、屈曲部ＤＬ１１が観測される。また、図７（Ｂ）は、皺が凹状である場合に観測される線形状の一例である。皺がラベル３０ａの表面から窪むような凹状となっている場合、第１検出ラインＤＬ１には、線幅の変化、すなわち、幅広部ＤＬ１２が観測される。第２検出ラインＤＬ２においても同様である。屈曲部ＤＬ１１や幅広部ＤＬ１２は、線形状の乱れの一例であり、屈曲部ＤＬ１１や幅広部ＤＬ１２が検出された場合、第２検出ラインＤＬ２において同様の屈曲部や幅広部が検出された場合、検出部４は、線形状の乱れが検出されたと判断する。そして、検出部４は、検査面上に欠陥が存在すると判断する。なお、皺の態様により、皺が凸状であるのか凹状であるのかを判定することもできるが、本実施形態の場合、いずれかの形態の欠陥が検出された場合には、その態様を区別することなく不良品であるとして、その電池３０を選り分ける。
【００２２】
なお、図７（Ａ）や図７（Ｂ）に示す線形状の乱れは、例示であり、他の態様の乱れが観測された場合にも、ラベル３０ａに欠陥があるとして、その電池３０を選り分けるようにすることもできる。
【００２３】
このような面検査装置１を用いることで、面検査を実行することができる。すなわち、検査対象物である電池３０を回転駆動部６で回転させながら線光源である第１照明１０と第２照明２０によりラベル３０ａを照射する。そして、第１検出ラインＤＬ１および第２検出ラインＤＬ２が形成されている検査面をカメラ５により、撮像する。ついで、画像処理部３により、カメラ５で撮像された画像から第１検出ラインＤＬ１および第２検出ラインＤＬ２が抽出される。検出部４は、抽出した第１検出ラインＤＬ１および第２検出ラインＤＬ２を検査する。そして、少なくともいずれか一方の線形状に乱れが検出された場合に、検査面上に欠陥が存在すると判断する。このような面検査方法を実行することにより、検査対象における種々の態様の欠陥を検出することができる。
【００２４】
本実施形態の第１照明１０と第２照明２０とは、いわゆるＶ字状に配置されているが、例えば、図８に示すように、いわゆるＸ字状に配置されている第１照明１１０と第２照明１２０としてもよい。
【００２５】
（第２実施形態）
つぎに、図９乃至図１５を参照しつつ、第２実施形態について説明する。図９は第２実施形態の面検査装置のブロック図である。図１０は第２実施形態の面検査装置が備える第１照明及び第２照明に装備されているＬＥＤ球を示す説明図である。図１１は電池の周囲に貼付されるラベルの展開図である。図１２は第２実施形態において第１照明及び第２照明の調光情報を作成する際のフローチャートの一例である。図１３（Ａ）は第１照明の調光情報が割り振られるグリッドの一例を示す説明図であり、図１３（Ｂ）は第２照明の調光情報が割り振られるグリッドの一例を示す説明図である。図１４は第２実施形態の面検査装置により、面検査を実施する際のフローチャートの一例である。図１５（Ａ）は最初に撮像された画像の一例を示す説明図であり、図１５（Ｂ）は検出開始位置を示す説明図である。なお、以下の説明において、電池３０、ラベル３０ａ、第１検出ラインＤＬ１および第２検出ラインＤＬ２については、第１実施形態と共通の参照番号を用いて説明する。
【００２６】
図９を参照すると、面検査装置５０は、制御部５２を備えている。制御部５２は、画像処理部５３と検出部５４とを備えている。面検査装置５０は、カメラ５５、回転駆動部５６、第１照明６０及び第２照明７０を備える。カメラ５５は、撮像部の一例である。第１照明６０及び第２照明７０は複数の光源の一例である。本実施形態における面検査装置５０も第１実施形態の面検査装置１と同様に、主として円筒形状の電池３０の表面に貼付されるラベル３０ａに生じることがある欠陥を検出する。回転駆動部５６は、検査対象物となる電池３０を回転させる。電池３０は、回転駆動部５６によって回転させられ、検査面となるラベル３０ａの表面がカメラ５５によって撮像される。以上の構成は、基本的に第１実施形態と共通する。
【００２７】
本実施形態の面検査装置５０は、これらに加え、調光部５７および記憶部５８を備える。また、第１照明６０および第２照明７０は、以下の点において、第１実施形態の第１照明１０および第２照明２０と異なっている。
【００２８】
図１０を参照すると、第１照明６０および第２照明７０は、それぞれ、拡散光照明であり、第１実施形態と同様に互いに６０°隔てたいわゆるＶ字状に配置されている。しかしながら、第１照明６０および第２照明７０は、いずれも、蛍光灯に代えて、直線状に配置されている複数の光源、具体的にＬＥＤ球６０ａ乃至６０ｈ、７０ａ乃至７０ｈを備えている。第１照明６０と第２照明７０は、同一の構成であるので、以下の説明では、第１照明６０を中心に説明する。
【００２９】
ＬＥＤ球６０ａ乃至６０ｈは、それぞれ調光部５７によって輝度調節可能にされている。調光部５７は、複数のＬＥＤ球６０ａ乃至６０ｈが検査面となるラベル３０ａを照射したときの輝度を検出ラインの全域に亘って予め設定されている基準輝度に調整する。ここで、基準輝度について説明する。本実施形態の面検査装置５０は、第１実施形態の面検査装置１と同様に、撮像された画像に基づき、検出ラインに乱れがあるか否かによって欠陥を検出する。このため、検出ラインは、その全域に亘って均質に照射されていることが望ましい。ここで、本願実施形態の第１照明６０および第２照明７０はＶ字状に配置され、第１照明６０の軸方向の位置によって検査面までの距離が異なることが想定される。第１照明６０から検査面までの距離が軸方向に沿って異なっていると、画像中の検出ラインの輝度が軸方向に沿って変化している可能性がある。また、図１１を参照すると、ラベル３０ａの全域を撮像し、展開した状態となるように撮影した保存画像８０には、種々の文字が施され、場合によっては、模様も配されている。これらの文字や模様が色彩を有していると、画像中の検出ラインの輝度に影響を与える。例えば、保存画像８０中の色彩が白色の箇所は、輝度が高く、黒色の箇所は輝度が低くなる。このように、画像中の輝度自体が異なっていると、その輝度の相違が、皺の検出に影響を与える可能性がある。そこで、本実施形態では、画像中の輝度が均質となるように調整する。このとき、輝度調整の目標値となるのが基準輝度である。例えば、保存画像８０中の白色の箇所を照射するＬＥＤ球の出力を落とすことで画像中のその個所の輝度を基準輝度に一致させることができる。これとは逆に、保存画像８０中の黒色の箇所を照射するＬＥＤ球の出力を上げることで画像中のその個所の輝度を基準輝度に一致させることができる。また、検査面に遠い位置にあるＬＥＤ球の出力を上げることでそのＬＥＤ球が照射する位置の輝度を基準輝度に一致させることができる。
【００３０】
ここで、図１２を参照しつつ、第１照明６０及び第２照明７０の調光情報の作成について説明する。調光情報の作成は、実際の電池３０のラベル３０ａにおける欠陥検出を実施する準備作業として行われる。この調光情報の作成作業では、欠陥がないことが確認されている電池３０を用いて実施される。また、この作業は、電池３０の種類毎に実施される。すなわち、ラベル３０ａのデザインが異なる場合、電池３０のサイズが異なる場合には、そのデザイン、寸法毎に調光状の作成作業が実施される。
【００３１】
まず、ステップＳ１では、電池３０に第１照明６０および第２照明７０を照射し、ラベル３０ａ上に第１検出ラインＤＬ１および第２検出ラインＤＬ２を形成する。そして、ステップＳ２において、カメラ５５によって電池３０の表面を撮像し、その画像を記憶部５８に保存する。保存された画像は、図１１に示す保存画像である。これは、電池３０を一周に亘って連続的に撮像したものであり、ラベル３０ａの展開図となる。
【００３２】
ステップＳ３では、撮像画像を分割する。具体的に図１３（Ａ）や図１３（Ｂ）に示すように、複数の行に分割し、さらに、各行内を軸方向に沿って分割してグリッドを形成する。図１３（Ａ）は第１照明６０についての分割態様について示している。図１３（Ｂ）は第２照明７０についての分割態様について示している。図１３（Ａ）におけるθ１は、３０°である。これは、第１照明６０の軸線ＡＸ１が電池軸線ＡＸ０に対して３０°傾いていることに一致させたものである。図１３（Ｂ）におけるθ２は、３０°である。これは、第２照明７０の軸線ＡＸ２が電池軸線ＡＸ０に対して軸線ＡＸ１とは反対側に３０°傾いていることに一致させたものである。図１３（Ａ）および図１３（Ｂ）における横軸は、それぞれ回転方向に沿った位置を表している。図１３（Ａ）における縦軸は、第１照明６０のＬＥＤ球６０ａ乃至６０ｈに対応している。図１３（Ｂ）における縦軸は、第２照明７０のＬＥＤ球７０ａ乃至７０ｈに対応している。
【００３３】
つぎに、ステップＳ４では、行毎に各グリッドの算出輝度を取得する。例えば、図１３（Ａ）を参照して、保存画像８０における１行６０ａ列に対応する位置、１行６０ｂ列に対応する位置の輝度を算出輝度として取得する。算出輝度は全グリッドについて取得する。
【００３４】
つぎに、ステップＳ５では、行毎に各グリッドの算出輝度と基準輝度との比較を行う。そして、ステップＳ６では、例えば、１行６０ａ列のグリッドに関し、算出輝度が基準輝度の範囲よりも低いか否かの判断を行う。ステップＳ６でＹＥＳと判断したときは、ステップＳ７へ進む。ステップＳ７では、算出輝度と基準輝度との輝度差に応じて電流値を上昇させる。一方、ステップＳ６でＮＯと判断したときは、ステップＳ８へ進む。ステップＳ８では、算出輝度が基準輝度の範囲よりも高いか否かの判断を行う。ステップＳ８でＹＥＳと判断したときは、ステップＳ９へ進む。ステップＳ９では、算出輝度と基準輝度との輝度差に応じて電流値を低下させる。
【００３５】
ステップＳ８でＮＯと判断した場合は、ステップＳ１０へ進む。また、ステップＳ７やステップＳ９を経由した後もステップＳ１０で進む。ステップＳ１０では、対象行についての調光が完了したか否かを判断する。ステップＳ１０でＮＯと判断したときは、ステップＳ６からの処理を繰り返す。一方、ステップＳ１０でＹＥＳと判断したときは、ステップＳ１１へ進む。ステップＳ１１では、対象行の調光結果を記憶部５８に記憶する。ステップＳ１１に引き続いて行われるステップＳ１２では、電池一周分の保存が完了したか否かを判断する。ステップＳ１２でＮＯと判断したときはステップＳ１３へ進み、対象とする行を移行する。一方、ステップＳ１２でＹＥＳと判断したときは、処理は終了する（ＥＮＤ）。このようにして、グリッド毎の調光情報が作成される。調光情報は、第１照明６０と第２照明７０の双方に対して作成される。
【００３６】
実際に欠陥の検査を行うときは、このようにして得られたグリッド毎の調光情報に基づいて、電池３０の回転に同期させて第１照明６０のＬＥＤ球６０ａ乃至６０ｈ、第２照明７０のＬＥＤ球７０ａ乃至７０ｈを点灯させる。これにより、ラベル３０ａに欠陥がない場合に、均質で乱れのない第１検出ラインＤＬ１および第２検出ラインＤＬ２が観測される状態となっている。
【００３７】
なお、本実施形態では、最初に保存画像８０としてラベル３０ａの全体の展開図を得てから撮像画像を分割し、輝度調整のための演算を行っているが、電池３０を回転させながら、順次輝度調整のための演算を行うようにしてもよい。
【００３８】
つぎに、図１４および図１３を参照しつつ、実際の面検査の一例について説明する。なお、本実施形態では、まず、第１照明６０を照射しての検査を行い、第１照明６０を照射しての検査が電池３０の全周に亘って完了した後、第２照明７０を照射しての検査を行う。これは、第１照明６０の軸線ＡＸ１と第２照明７０の軸線ＡＸ２とがずれており、一台のカメラ５５で同時に双方の傾きに対応した撮像を行うことが困難であることを考慮したためである。
【００３９】
まず、第１照明６０を照射しての検査を行う。ステップＳ２１では、カメラ５５で電池３０の表面を撮像する。このとき、カメラ５５は、軸線ＡＸ１に対応させている。撮像された画像は、図１５（Ａ）に示すように、保存画像８０の一部に相当する部分画像８０ａである。ステップＳ２２では、ステップＳ２１で撮像した部分画像８０ａがどの部分の画像であるのか判断し、その撮像位置を特定する。すなわち、図１５（Ｂ）で示すように、予め保存されている保存画像８０と部分画像８０ａとを比較して、部分画像８０ａと一致する位置を探し出し、撮像位置Ｓ０を特定する。
【００４０】
ステップＳ２３では、検出開始位置Ｓ１を算出する。ここで、検出開始位置とは、調光情報と、第１検出ラインＤＬ１または第２検出ラインＤＬ２が形成されているラベル３０ａ上の位置とを一致させ、欠陥の検出を開始する位置である。具体的に、回転駆動部５６による電池３０の回転速度と、これらの演算に費やされる時間から電池３０の回転量を算出し、撮像位置Ｓ０からの距離を得ることで、検出開始位置Ｓ１を算出する。
【００４１】
ステップＳ２４では、検出開始位置Ｓ１の調光情報を読み込む。例えば、検出開始位置Ｓ１が図１３（Ａ）における２行目に相当しているときは、その２行目に属するグリッドの調光情報を読み込む。
【００４２】
ステップＳ２５では、ステップＳ２４で読み込んだ調光状に基づいて、グリッドに対応するＬＥＤ球６０ａ乃至６０ｈ毎に出力調整をした照射を実行する。そして、ステップＳ２６において第１検出ラインＤＬ１は曲がっていないか、すなわち、図７（Ａ）で示したような屈曲部ＤＬ１１が観察されていないかを判断する。ステップＳ２６でＮＯと判断したとき、すなわち、第１検出ラインＤＬ１に曲がりが観察されたときは、ステップＳ２７において、皺が発生しているとの判断をし、処理は、終了する（ＥＮＤ）。
【００４３】
一方、ステップＳ２６でＹＥＳと判断したとき、すなわち、第１検出ラインＤＬ１に曲がりが観察されなかったときは、ステップＳ２８へ進む。ステップＳ２８では、第１検出ラインＤＬ１の幅が均一であるか、すなわち、図７（Ｂ）で示したような幅広部ＤＬ１２が観察されていないかを判断する。ステップＳ２８でＮＯと判断したとき、すなわち、検出ラインに幅の変化が観察されたときは、ステップＳ２９において、皺が発生しているとの判断をし、処理は終了する。
【００４４】
一方、ステップＳ２８でＹＥＳと判断したとき、すなわち、第１検出ラインＤＬ１に幅の変化が観察されなかったときは、ステップＳ３０へ進む。ステップＳ３０では、電池１周分の検査が完了したか否かを判断する、ステップＳ３０でＹＥＳと判断したときは、ステップＳ３１で正常判定を行う。なお、本実施形態の場合、この時点では、第１照明６０を照射しての検査において、正常であるとの判定であり、第２照明７０を照射しての検査において、皺が検出される可能性は残されている。すなわち、第１照明６０を照射しての検査および第２照明７０を照射しての検査の双方で正常と判断された場合に、検査対象となっている電池３０について、完全に正常判定がなされる。
【００４５】
ステップＳ３０において、ＮＯと判断したきは、ステップＳ３２へ進み、次位置調光情報を読み込み、ステップＳ２５からの処理を繰り返す。
【００４６】
第１照明６０を照射しての検査が完了した後、カメラ５５の撮像位置を第２照明７０の照射による第２検出ラインＤＬ２に合わせ、再度、ステップＳ２１〜ステップＳ３２の処理を行う。これにより、検査対象物における種々の態様の欠陥を検出することができる。
【００４７】
なお、本実施形態では、一台のカメラ５５を装備しているが、第１検出ラインＤＬ１と第２検出ラインＤＬ２の傾きが異なることから、これらの検出ライン毎に撮像できるように、二台のカメラを装備するようにしてもよい。
【００４８】
以上本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、変更が可能である。
【符号の説明】
【００４９】
１、５０  面検査装置
２、５２  制御部
３、５３  画像処理部
４、５４  検出部
５、５５  カメラ
６、５６  回転駆動部
５７  調光部
５８  記憶部
１０、６０  第１照明
２０、７０  第２照明
３０  電池
３０ａ  ラベル
３１ａ、３１ｂ、３１ｃ  皺
８０  保存画像
ＡＸ０  電池軸線
ＡＸ１  第1照明軸線
ＡＸ２  第２照明軸線
【図１】
2018025510.tif 000003
【図２】
2018025510.tif 000004
【図３】
2018025510.tif 000005
【図４】
2018025510.tif 000006
【図５】
2018025510.tif 000007
【図６】
2018025510.tif 000008
【図７】
2018025510.tif 000009
【図８】
2018025510.tif 000010
【図９】
2018025510.tif 000011
【図１０】
2018025510.tif 000012
【図１１】
2018025510.tif 000013
【図１２】
2018025510.tif 000014
【図１３】
2018025510.tif 000015
【図１４】
2018025510.tif 000016
【図１５】
2018025510.tif 000017