(57)【要約】【課題】レーザ加工機においてスキッド上で材料のレーザ加工を行うにあたり、最適なジョイントを決定する。【解決手段】スキッドを有する台に材料を載置してレーザ加工を行って製品としてのパーツを作成するレーザ加工機を有するレーザ加工システムにおいて、レーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラム作成方法であって、レーザ加工機のスキッドとパーツの状態に応じて、材料とパーツとを繋ぐジョイントの数および位置を決定するジョイント付け工程を有する。【選択図】 図５
2018195235.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スキッドを有する台に材料を載置してレーザ加工を行って製品としてのパーツを作成するレーザ加工機を有するレーザ加工システムにおいて、前記レーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラム作成装置であって、
前記レーザ加工機のスキッドと前記パーツの状態に応じて、前記材料と前記パーツとを繋ぐジョイントの数および位置を決定するジョイント付け手段を有することを特徴とする自動プログラム作成装置。
【請求項２】
前記ジョイント付け手段が、前記パーツの重心位置および前記パーツと前記スキッドとの干渉位置を求め、前記パーツの重心位置および前記パーツと前記スキッドとの干渉位置に基づいて、前記ジョイントの数および位置を決定することを特徴とする請求項１に記載の自動プログラム作成装置。
【請求項３】
前記ジョイント付け手段が、前記パーツが、前記スキッドの間に落下することを防止するように、前記パーツにおける最適な数のジョイントを、最適な位置に決定することを特徴とする請求項１および２のいずれかに記載の自動プログラム作成装置。
【請求項４】
前記ジョイント付け手段が、前記パーツの重心位置および前記パーツと前記スキッドとの干渉位置に基づいて、前記パーツにおいてレーザ加工が始まるアプローチの位置も決定することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の自動プログラム作成装置。
【請求項５】
スキッドを有する台に材料を載置してレーザ加工として穴加工を行うレーザ加工機を有するレーザ加工システムにおいて、前記レーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラム作成装置であって、
前記レーザ加工機のスキッドと穴加工の状態に応じて、前記材料と前記穴加工により生じる端材とを繋ぐジョイントの数および位置を決定するジョイント付け手段を有することを特徴とする自動プログラム作成装置。
【請求項６】
前記ジョイント付け手段が、前記端材の重心位置および前記穴加工と前記スキッドとの干渉位置を求め、前記端材の重心位置および前記穴加工と前記スキッドとの干渉位置に基づいて、前記ジョイントの数および位置を決定することを特徴とする請求項５に記載の自動プログラム作成装置。
【請求項７】
前記ジョイント付け手段が、前記端材が、前記スキッド上で立ち上がることを防止するように、前記端材における最適な数のジョイントを、最適な位置に決定することを特徴とする請求項５および６のいずれかに記載の自動プログラム作成装置。
【請求項８】
前記ジョイント付け手段が、前記端材の重心位置および前記穴加工と前記スキッドとの干渉位置に基づいて、前記穴加工においてレーザ加工が始まるアプローチの位置も決定することを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載の自動プログラム作成装置。
【請求項９】
スキッドを有する台に材料を載置してレーザ加工を行って製品としてのパーツを作成するレーザ加工機を有するレーザ加工システムにおいて、前記レーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラム作成方法であって、
前記レーザ加工機のスキッドと前記パーツの状態に応じて、前記材料と前記パーツとを繋ぐジョイントの数および位置を決定する工程を有することを特徴とする自動プログラム作成方法。
【請求項１０】
スキッドを有する台に材料を載置してレーザ加工として穴加工を行うレーザ加工機を有するレーザ加工システムにおいて、前記レーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラム作成方法であって、
前記レーザ加工機のスキッドと穴加工の状態に応じて、前記材料と前記穴加工により生じる端材とを繋ぐジョイントの数および位置を決定するジョイント付け工程を有することを特徴とする自動プログラム作成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーザ加工等において板材とパーツとのジョイントを決定する加工プログラムを作成する自動プログラム作成装置および方法に係り、さらに詳細には、レーザ加工機のスキッドとパーツあるいは端材の状態に応じて最適なジョイントを決定することができる自動プログラム作成装置および方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、レーザ加工機において板材等をレーザ加工する場合、スキッドを有するパレット上に板材等を載置してレーザ加工するが、レーザ加工により切り取られるパーツが、パレットのスキッドから落下してしまうことを防止するために、板材とパーツとを繋ぐジョイントが設けられていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３―１２８９７２号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述のような切り取りパーツのスキッドからの落下防止のジョイントは、そのパーツの回転角度や配置位置により、スキッドからの落下の可能性が変化するため、多めに付けるようにしていた。
【０００５】
このようにジョイントの数が多いと、後工程において、ジョイントをはずす作業に時間がかかってしまう問題があった。
【０００６】
また、板材に穴を形成する場合、逆に、ジョイントをつけずに、穴の部分の端材を、スキッドの間に落下させなければならないが、その端材がスキッドの間に落下しないで立ち上がってしまう場合があり、その立ち上がった端材が、レーザヘッドと干渉してしまう問題があった。
【０００７】
本発明は、上記した事情に着目してなされたものであり、その目的とするところは、レーザ加工機のスキッドとパーツあるいは端材の状態に応じて最適なジョイントを決定する自動プログラム作成装置および方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上述の問題を解決するためのものであり、請求項１に係る発明は、スキッドを有する台に材料を載置してレーザ加工を行って製品としてのパーツを作成するレーザ加工機を有するレーザ加工システムにおいて、前記レーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラム作成装置であって、前記レーザ加工機のスキッドと前記パーツの状態に応じて、前記材料と前記パーツとを繋ぐジョイントの数および位置を決定するジョイント付け手段を有することを特徴とする自動プログラム作成装置である。
【０００９】
請求項２に係る発明は、前記ジョイント付け手段が、前記パーツの重心位置および前記パーツと前記スキッドとの干渉位置を求め、前記パーツの重心位置および前記パーツと前記スキッドとの干渉位置に基づいて、前記ジョイントの数および位置を決定することを特徴とする請求項１に記載の自動プログラム作成装置である。
【００１０】
請求項３に係る発明は、前記ジョイント付け手段が、前記パーツが、前記スキッドの間に落下することを防止するように、前記パーツにおける最適な数のジョイントを、最適な位置に決定することを特徴とする請求項１および２のいずれかに記載の自動プログラム作成装置である。
【００１１】
請求項４に係る発明は、前記ジョイント付け手段が、前記パーツの重心位置および前記パーツと前記スキッドとの干渉位置に基づいて、前記パーツにおいてレーザ加工が始まるアプローチの位置も決定することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の自動プログラム作成装置である。
【００１２】
請求項５に係る発明は、スキッドを有する台に材料を載置してレーザ加工として穴加工を行うレーザ加工機を有するレーザ加工システムにおいて、前記レーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラム作成装置であって、前記レーザ加工機のスキッドと穴加工の状態に応じて、前記材料と前記穴加工により生じる端材とを繋ぐジョイントの数および位置を決定するジョイント付け手段を有することを特徴とする自動プログラム作成装置である。
【００１３】
請求項６に係る発明は、前記ジョイント付け手段が、前記端材の重心位置および前記穴加工と前記スキッドとの干渉位置を求め、前記端材の重心位置および前記穴加工と前記スキッドとの干渉位置に基づいて、前記ジョイントの数および位置を決定することを特徴とする請求項５に記載の自動プログラム作成装置である。
【００１４】
請求項７に係る発明は、前記ジョイント付け手段が、前記端材が、前記スキッド上で立ち上がることを防止するように、前記端材における最適な数のジョイントを、最適な位置に決定することを特徴とする請求項５および６のいずれかに記載の自動プログラム作成装置である。
【００１５】
請求項８に係る発明は、前記ジョイント付け手段が、前記端材の重心位置および前記穴加工と前記スキッドとの干渉位置に基づいて、前記穴加工においてレーザ加工が始まるアプローチの位置も決定することを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載の自動プログラム作成装置である。
【００１６】
請求項９に係る発明は、スキッドを有する台に材料を載置してレーザ加工を行って製品としてのパーツを作成するレーザ加工機を有するレーザ加工システムにおいて、前記レーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラム作成方法であって、前記レーザ加工機のスキッドと前記パーツの状態に応じて、前記材料と前記パーツとを繋ぐジョイントの数および位置を決定する工程を有することを特徴とする自動プログラム作成方法である。
【００１７】
請求項１０に係る発明は、スキッドを有する台に材料を載置してレーザ加工として穴加工を行うレーザ加工機を有するレーザ加工システムにおいて、前記レーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラム作成方法であって、前記レーザ加工機のスキッドと穴加工の状態に応じて、前記材料と前記穴加工により生じる端材とを繋ぐジョイントの数および位置を決定するジョイント付け工程を有することを特徴とする自動プログラム作成方法である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、レーザ加工機のスキッドとパーツあるいは端材の状態に応じて最適なジョイントを決定することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明による自動プログラム作成方法が実施されたレーザ加工システムの概略図である。
【図２】図１に示したレーザ加工機１の加工側１aの概略構成図である。
【図３】図１に示したＣＡＭ３の内部構成図である。
【図４】図２に示すスキッド状の加工パレット１a１上に材料Wが載置された状態を示す説明図である。
【図５】本発明による自動ジョイント付け方法を含む加工プログラム作成方法の一実施形態のフローチャートである。
【図６】レーザ加工により製品となるパーツＰにおける重心位置および干渉位置の説明図である。
【図７】パーツ（製品）のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理のフローチャートである。
【図８】パーツ（製品）のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理の説明図である。
【図９】、穴加工により生じた端材のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理のフローチャートである。
【図１０】端材のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
図１は、本発明による自動プログラム作成方法が実施されたレーザ加工システムの概略図である。
【００２１】
図１に示すように、このレーザ加工システムは、レーザ加工機１と、レーザ加工機１の加工プログラムを作成する自動プログラム作成装置としてのＣＡＭ３と、ＣＡＭ３よりの加工プログラムに基づいてレーザ加工機１を駆動するＮＣ装置５と、種々の加工データを記憶するデータベース７とを有している。
【００２２】
また、自動プログラム作成装置としてのＣＡＭ３は、後述するスキッドとパーツあるいは端材の状態に応じて最適な数のジョイントを、最適な位置に決定するジョイント付け手段をも構成する。
【００２３】
レーザ加工機１は、図１に示すように、加工側１aと段取側１bとに分かれており、図２に示すように、加工側１aには、材料Wを載置する台としてスキッド状の加工パレット１a１が設けられ、その加工パレット１a１上の材料Wを、移動自在のレーザヘッド１cによりレーザ加工するようになっている。また、段取側１bにもスキッド状のテーブル１b１が設けられ、そのテーブル１b１上に材料Wを載置するようになっている。
【００２４】
図２は、図１に示したレーザ加工機１の加工側１aの概略構成図である。
【００２５】
ＣＡＭ３は、図３に示すように、ＣＰＵ３ａと、ＣＰＵ３ａに接続されたＲＡＭ３ｂ、ＲＯＭ３ｃ、ディスプレイ３ｄ、入力キーボード３ｅとからなっている。
【００２６】
図３は、図１に示したＣＡＭ３の内部構成図である。
【００２７】
図４は、図２に示すスキッド状の加工パレット１a１上に材料Wが載置された状態を示す説明図である。
【００２８】
図４に示すように、加工パレット１a１には複数のスキッド１a３が設けられており、その上に材料Wが載置されており、材料Wには、複数のパーツ９が切り取られるようになっている。
【００２９】
次に、図５を参照して、本発明による自動ジョイント付け方法を含む加工プログラム作成方法の一実施形態について説明する。
【００３０】
図５は、本発明による自動ジョイント付け方法を含む加工プログラム作成方法の一実施形態のフローチャートである。
【００３１】
なお、本発明を実施した自動ジョイント付け方法は、加工プログラム作成の過程で行われる。
【００３２】
まず、図５のステップ１０１において、ＣＡＭ３により、データベース７より加工データが読み出され、その加工データに基づいてパーツに工具軌跡を割り付ける自動割付が行われ、ステップ１０３において、ＣＡＭ３により、加工データに基づいて、加工パレット１a１上に載置された材料Wにパーツが配置され、ステップ１０５において、ＣＡＭ３により、データベース７より加工パレット１a１のスキッド１a３のデータが読み出されて取得される。
【００３３】
次に、ステップ１０７において、ＣＡＭ３により、レーザ加工により生じるパーツあるいは端材の重心位置およびパーツあるいは端材とスキッドとの干渉位置が求められる。なお、端材は、穴加工により生じる端材となる。
【００３４】
すなわち、ＣＡＭ３は、データベース７よりの加工データに基づいて、レーザ加工により生じるパーツあるいは端材の形状を求め、そのパーツあるいは端材の形状から、そのパーツあるいは端材の重心位置を求める。そして、ＣＡＭ３は、データベース７からのスキッドデータより、パーツあるいは端材とスキッドとの干渉位置を求める。
【００３５】
ここで、図６を参照して、レーザ加工により製品となるパーツＰにおける重心位置および干渉位置について説明する。
【００３６】
図６は、レーザ加工により製品となるパーツＰにおける重心位置および干渉位置の説明図である。
【００３７】
図６に示すように、ここでは、スキッド１a３は、X方向やY方向に並べられた点の集合でできており、X方向もしくはY方向に伸びる列Ｓ１、Ｓ２として認識する。
【００３８】
そして、スキッド１a３の磨耗や材料のずれが発生することを考慮して、実際の製品Ｐ１の形状を余裕幅分だけ小さくしたパーツ形状Ｐ２を求め、このパーツ形状Ｐ２と交差するスキッドの列（この場合、列Ｓ１）を求める。
【００３９】
なお、製品Ｐ１の重心Ｘは、データベース７よりの加工データに基づいて求められる。
【００４０】
次に、ステップ１０９において、ＣＡＭ３により、対象が、レーザ加工によるパーツあるいは端材のどちらであるかが判定される。
【００４１】
すなわち、ＣＡＭ３は、データベース７より加工データに基づいて、レーザ加工により生じる対象が、パーツあるいは端材のどちらであるかを判定する。
【００４２】
上記ステップ１０９においてレーザ加工により生じる対象がパーツ（製品）であると判定された場合、ＣＡＭ３により、パーツ（製品）のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理が行われる。
【００４３】
ここで、図６〜図８を参照して、パーツ（製品）のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理について詳しく説明する。
【００４４】
図７は、パーツ（製品）のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理のフローチャートであり、図８は、パーツ（製品）のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理の説明図である。
【００４５】
図７のステップ２０１において、ＣＡＭ３により、パーツがスキッド１a３と干渉しているか否かが判定され、パーツがスキッド１a３と干渉していないと判定された場合、ステップ２０３において、ＣＡＭ３により、通常の数にジョイントが付加される。
【００４６】
すなわち、ここでの通常の数のジョイントとは、予め決められた多めの数のジョイントとなる。
【００４７】
次に、上記ステップ２０１においてパーツがスキッド１a３と干渉していると判定された場合、ステップ２０５において、ＣＡＭ３により、パーツが２列以上のスキッドに干渉しているか否かが判断され、パーツが２列以上のスキッドに干渉していない場合、ステップ２０７において、ＣＡＭ３により、３点支持となる位置に、１つのジョイントが付加される。
【００４８】
ここで、図６を参照して、３点支持となる位置に１つのジョイントを付加する動作について説明する。
【００４９】
図６に示すように、パーツ形状Ｐ２と交差するスキッドの列Ｓ１が求められると、そのパーツ形状Ｐ２にかかるスキッドの点の内、一番間隔の開いている２点（この場合、Ｓ１ａ、Ｓ１ｂとなる）を求め、一番間隔の開いている２点のスキッドＳ１ａ、Ｓ１ｂ間を結ぶ直線Ａから重心Ｘを通る垂線Ｂを求め、その垂線Ｂと製品Ｐ１のパーツ形状Ｐ２とが交差する交差点をジョイント位置Ｊ１とする。
【００５０】
すなわち、２点のスキッドＳ１ａ、Ｓ１ｂとジョイント位置Ｊ１に設けられた１つのジョイントとで３点支持を構成する。
【００５１】
このように、ジョイントの数を最低限の数としながらも、パーツＰ３の支持を確実にして、パーツＰ３のスキッドからの落下を防止できる。
【００５２】
上記ステップ２０５においてパーツが２列以上のスキッドに干渉していると判断された場合、ステップ２０９において、ＣＡＭ３により、パーツに干渉しているスキッドの位置に対してパーツの重心とアプローチの位置が、以下に説明する３つの関係の内のどこにあるかが判定される。
【００５３】
なお、アプローチの位置とは、パーツにおいてレーザ加工が始まる位置のことである。
【００５４】
ここで、図８を参照して、パーツに干渉しているスキッドの位置に対してのパーツの重心とアプローチの位置の３つの関係について説明する。
【００５５】
図８では、パーツＰ１、Ｐ２が２列のスキッドＳ３、Ｓ４に干渉している場合を示しており、（ａ）では、パーツＰ１の重心Ｘ１およびアプローチの位置Ａ１の両方が、パーツＰ１に干渉している２列のスキッドＳ３、Ｓ４の間に位置する第１の関係である場合であり、（ｂ）は、パーツＰ１の重心Ｘ１が、パーツＰ１に干渉している２列のスキッドＳ３、Ｓ４の間に位置し、アプローチの位置Ａ２が、２列のスキッドＳ３、Ｓ４の外に位置する第２の関係である場合であり、（ｃ）は、パーツＰ２のアプローチの位置Ａ３が、パーツＰ３に干渉している２列のスキッドＳ３、Ｓ４の間に位置し、重心Ｘ２が、２列のスキッドＳ３、Ｓ４の外に位置する第３の関係である場合である。
【００５６】
ここでも、スキッドＳ３〜Ｓ５の磨耗や材料のずれが発生することを考慮して、実際の製品の形状を余裕幅分だけ小さくしたパーツＰ１が求められる。
【００５７】
上記ステップ２０９において上記第１の関係である場合、特に何の処置も行わず、上記第２の関係である場合、ステップ２１１において、ＣＡＭ３により、アプローチの位置が、干渉しているスキッドの間の中心位置に移動するように設定される。
【００５８】
すなわち、図８（ｂ）に示す第２の位置関係にある場合、アプローチの位置Ａ２が、２列のスキッドＳ３、Ｓ４の間の中心位置Ｙに移動するように設定される。
【００５９】
このように、図８（ｂ）に示すように、パーツＰ１の重心Ｘ１が、パーツＰ１に干渉している２列のスキッドＳ３、Ｓ４の間に位置し、アプローチの位置Ａ２が、２列のスキッドＳ３、Ｓ４の外に位置する第２の関係にある場合にも、アプローチの位置Ａ２を、２列のスキッドＳ３、Ｓ４の間の中心位置Ｙに移動するようにしたので、レーザ加工のアプローチを安定して行うことができる。
【００６０】
上記ステップ２０９において上記第３の関係である場合、ステップ２１３において、ＣＡＭ３により、所定位置にジョイントが、３点支持となるように設定される。
【００６１】
すなわち、図８（ｃ）に示す第３の位置関係にある場合、パーツＰ３に干渉している２列のスキッドＳ３、Ｓ４の内、重心Ｘ２から一番離れたスキッドＳ４から、重心Ｘ２と反対方向に一番離れたパーツＰ３の位置に、ジョイント位置Ｊ２が来るように設定する。
【００６２】
このように、図８（ｃ）に示すように、パーツＰ２の重心Ｘ２が、２列のスキッドＳ３、Ｓ４の外に位置する第３の位置関係にある場合にも、２列のスキッドＳ３、Ｓ４と共に、重心Ｘ２から一番離れたスキッドＳ４から、重心Ｘ２と反対方向に一番離れたパーツＰ３の位置に設けたジョイント位置Ｊ２により３点支持を構成するので、パーツＰ３を確実に支持し、パーツＰ３のスキッドからの落下を防止できる。
【００６３】
このように、この実施形態によれば、ジョイントの数を最低限の数としながらも、パーツＰ３の支持を確実にして、パーツＰ３のスキッドからの落下を防止できる。
【００６４】
次に、上記ステップ１０９においてレーザ加工により生じる対象が、穴加工により生じた端材であると判定された場合、ＣＡＭ３により、端材のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理が行われる。
【００６５】
ここで、図９、図１０を参照して、穴加工により生じた端材のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理について詳しく説明する。
【００６６】
図９は、穴加工により生じた端材のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理のフローチャートであり、図１０は、端材のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理の説明図であり、（ａ）は、穴の形状Ｈが１列のスキッドＳ６に干渉している場合を示し、（ｂ）は、穴の形状Ｈが２列のスキッドＳ６、Ｓ７に干渉している場合を示す。
【００６７】
図９のステップ３０１において、ＣＡＭ３により、加工する穴の形状がスキッド１a３と干渉しているか否かが判定され、加工する穴の形状がスキッド１a３と干渉していないと判定された場合、特に何の処置も行わず、加工する穴の形状がスキッド１a３と干渉していると判定された場合、ステップ３０３において、ＣＡＭ３により、穴の形状が２列以上のスキッドに干渉しているか否かが判断され、穴の形状が２列以上のスキッドに干渉していない場合、ステップ３０５において、ＣＡＭ３により、穴加工により生じる端材の重心と干渉しているスキッドとの間の距離が所定距離以上離れているか否かが判定される。
【００６８】
ここで、所定距離とは、穴の直径の１/４の距離となる。
【００６９】
この所定距離について、図１０（ａ）を参照して説明する。
【００７０】
図１０（ａ）に示すように、穴の形状Ｈと交差するスキッドの列Ｓ６が求められると、その穴の形状ＨにかかるスキッドＳ６の点の内、一番間隔の開いている２点（この場合、Ｓ６ａ、Ｓ６ｂとなる）を求め、一番間隔の開いている２点のスキッドＳ６ａ、Ｓ６ｂ間を結ぶ直線Ｄから重心Ｘ３を通る垂線Ｅを求め、その垂線Ｅ上における重心Ｘ３と直線Ｄとの間の距離が、穴の形状Ｈの直径の１/４以上か否かが判定される。
【００７１】
上記ステップ３０５において、端材の重心と干渉しているスキッドとの間の距離が所定距離以上離れている場合、ステップ３０７において、ＣＡＭ３により、アプローチの位置が、重心側に設定される。
【００７２】
すなわち、図１０（ａ）において、重心Ｘ３の右側の穴の形状Ｈ上の、例えば、穴の形状Ｈに干渉しているスキッドＳ６から、重心Ｘ３の方向に一番離れた穴の形状Ｈの位置に、アプローチが来るように設定する。
【００７３】
これにより、重心Ｘ３の右側の穴の形状Ｈ上に設定されたアプローチから穴加工が始まり、アプローチの位置で穴加工が終わるので、穴加工により生じた端材が、穴加工の最中に立ち上がることがなく、確実に、スキッドの列Ｓ６、Ｓ７の間に落下することとなる。
【００７４】
上記ステップ３０５において、端材の重心と干渉しているスキッドとの間の距離が所定距離以上離れている場合、ステップ３０９において、ＣＡＭ３により、ジョイントが、重心側に設定される。
【００７５】
すなわち、図１０（ａ）において、重心Ｘ３の右側の穴の形状Ｈ上の、例えば、穴の形状Ｈに干渉しているスキッドＳ６から、重心Ｘ３の方向に一番離れた穴の形状Ｈの位置に、ジョイントが来るように設定する。
【００７６】
これにより、重心Ｘ３の右側の穴の形状Ｈ上に設定されたジョイントにより、穴加工により生じた端材が、穴加工の最中に立ち上がることがなく、確実に、スキッドの列Ｓ６、Ｓ７の間に落下することとなる。
【００７７】
次に、上記ステップ３０３において、穴の形状が２列以上のスキッドに干渉している場合、ステップ３１１において、ＣＡＭ３により、穴の形状に干渉しているスキッドの位置に対して端材の重心とアプローチの位置が、以下に説明する３つの関係の内のどこにあるかが判定される。
【００７８】
ここで、図１０（ｂ）を参照して、穴の形状に干渉しているスキッドの位置に対しての端材の重心とアプローチの位置の３つの関係について説明する。
【００７９】
図１０（ｂ）では、穴の形状Ｈが２列のスキッドＳ６、Ｓ７に干渉している場合を示しており、端材の重心Ｘ３およびアプローチの位置の両方が、穴の形状Ｈに干渉している２列のスキッドＳ６、Ｓ７の間に位置する第１の関係と、端材の重心Ｘ３が、穴の形状Ｈに干渉している２列のスキッドＳ６、Ｓ７の間に位置し、アプローチの位置が、２列のスキッドＳ６、Ｓ７の外に位置する第２の関係と、アプローチの位置が、穴の形状Ｈに干渉している２列のスキッドＳ６、Ｓ７の間に位置し、端材の重心Ｘ３が、２列のスキッドＳ６、Ｓ７の外に位置する第３の関係とがある。
【００８０】
上記ステップ３１１において上記第１の関係である場合、特に何の処置も行わず、上記第２の関係である場合、ステップ３１３において、ＣＡＭ３により、アプローチの位置が、干渉しているスキッドの間の中心位置に移動するように設定される。
【００８１】
すなわち、第２の位置関係にある場合、アプローチの位置が、２列のスキッドＳ６、Ｓ７の間の中心位置に移動するように設定される。
【００８２】
このように、端材の重心Ｘ３が、穴の形状Ｈに干渉している２列のスキッドＳ６、Ｓ７の間に位置し、アプローチの位置が、２列のスキッドＳ６、Ｓ７の外に位置する第２の関係にある場合にも、アプローチの位置を、２列のスキッドＳ６、Ｓ７の間の中心位置に移動するようにしたので、レーザ加工のアプローチを安定して行うことができる。
【００８３】
上記ステップ３１１において上記第３の関係である場合、ステップ３１５において、ＣＡＭ３により、ジョイントが、重心側に設定される。
【００８４】
すなわち、図１０（ｂ）において、重心Ｘ３の右側の穴の形状Ｈ上の、例えば、穴の形状Ｈに干渉しているスキッドＳ６から、重心Ｘ３の方向に一番離れた穴の形状Ｈの位置に、ジョイントＪ３が来るように設定する。
【００８５】
これにより、重心Ｘ３の右側の穴の形状Ｈ上に設定されたジョイントＪ３により、穴加工により生じた端材が、穴加工の最中に立ち上がることがなくなる。
【００８６】
そして、上記ステップ１１１のパーツ（製品）のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理および上記ステップ１１３の穴加工により生じた端材のスキッド位置を考慮したジョイント形成処理が終了すると、図５に戻り、ステップ１１５において、ＣＡＭ３により、レーザ加工の経路が決定され、ステップ１１７において、ＣＡＭ３により、決定されたレーザ加工経路に基づいて、ＮＣデータの作成が行われ、加工プログラム作成処理が終了する。
【００８７】
この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【符号の説明】
【００８８】
１…レーザ加工機
３…ＣＡＭ
５…ＮＣ装置
７…データベース
W…材料
【図１】
2018195235.tif 000003
【図２】
2018195235.tif 000004
【図３】
2018195235.tif 000005
【図４】
2018195235.tif 000006
【図５】
2018195235.tif 000007
【図６】
2018195235.tif 000008
【図７】
2018195235.tif 000009
【図８】
2018195235.tif 000010
【図９】
2018195235.tif 000011
【図１０】
2018195235.tif 000012