(57)【要約】【課題】製造、メンテナンスの手間を軽減できる熱交換器を提供する【解決手段】熱交換される一方の流体の流入口１１ｅ、及び該一方の流体の流出口１１ｆを具備する容器部１０と、容器部内に配設され、熱交換される他方の流体の流通路を構成する伝熱管部２０と、伝熱管部の外周面に当接する状態で容器部内に収容される熱伝導部５０と、を備え、熱伝導部は、カール及び螺旋加工のうちの少なくとも一方が加えられた線形金属材を用いた空隙を有する塊状物として構成され、容器部は、一方の流体が流入口から容器部内に流入し、熱伝導部の空隙を通過して流出口から流出する流通路を構成される。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱交換される一方の流体の流入口、及び該一方の流体の流出口を具備する容器部と、
前記容器部内に配設され、熱交換される他方の流体の流通路を構成する伝熱管部と、
前記伝熱管部の外周面に当接する状態で前記容器部内に収容される熱伝導部と、
を備え、
前記熱伝導部は、カール及び螺旋加工のうちの少なくとも一方が加えられた線形金属材を用いた空隙を有する塊状物として構成され、
前記容器部は、前記一方の流体が前記流入口から前記容器部内に流入し、前記熱伝導部の前記空隙を通過して前記流出口から流出する流通路を構成されることを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
前記熱伝導部は、ステンレス製金属たわしを用いて構成されている請求項１に記載の熱交換器。
【請求項３】
前記容器部は、開口部を備える容器本体と、前記開口部に装着される蓋体とを備える請求項１又は２に記載の熱交換器。
【請求項４】
前記伝熱管部は、略コイル形状に構成され、
前記熱伝導部は、前記伝熱管部の高さ方向に沿った少なくとも一部に対応する範囲に配置される請求項１乃至３のいずれかに記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器に関し、具体的には、製造、メンテナンスの手間を低減できる熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱交換器は、異なる熱エネルギーを備える複数の流体間で、熱エネルギーを交換するために使用されている。かかる熱交換器の中には、容器と容器内を通過する配管とを備え、容器内に熱エネルギーが高い（低い）流体を通過させ、配管に熱エネルギーが低い（高い）流体を通過させるものがある（例えば、特許文献１を参照。）。この熱交換器では配管に対して、伝熱板である複数のフィンを熱伝導可能な状態に固定し、流体間の熱交換が可能な表面積を増やすことにより、熱交換の効率化を図っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−２２４８０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、この従来例に係る熱交換器では製造、メンテナンス等の点で問題を有している。つまり、この従来例に係る熱交換器では、その製造過程において、複数のフィンに配管を挿通するための挿通孔を設けたり、個々のフィンの挿通孔に配管を挿通させたりする作業が必要となるため、製造上の手間が多くなる。
【０００５】
また、この従来例に係る熱交換器にメンテナンスを施す際に、フィンが装着された状態の配管をブラシ等によって磨いたり、所定の溶剤を付着させて汚れを浮き上がらせる作業を行ったりすることが必要となる。しかし、フィン間の空隙が狭く固定されているためブラシや溶剤がフィンの奥まで届きにくく、作業が容易でない。よって、メンテナンスのため、多くの手間を費やすことになる。
【０００６】
本発明は、上述の課題を解決するものであり、製造、メンテナンスの手間を軽減できる熱交換器を提供することを目的とする。
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、以下の通りである。
１．熱交換される一方の流体の流入口、及び該一方の流体の流出口を具備する容器部と、前記容器部内に配設され、熱交換される他方の流体の流通路を構成する伝熱管部と、前記伝熱管部の外周面に当接する状態で前記容器部内に収容される熱伝導部と、を備え、前記熱伝導部は、カール及び螺旋加工のうちの少なくとも一方が加えられた線形金属材を用いた空隙を有する塊状物として構成され、前記容器部は、前記一方の流体が前記流入口から前記容器部内に流入し、前記熱伝導部の前記空隙を通過して前記流出口から流出する流通路を構成されることを特徴とする熱交換器。
２．前記熱伝導部は、ステンレス製金属たわしを用いて構成されている前記１．に記載の熱交換器。
３．前記容器部は、開口部を備える容器本体と、前記開口部に装着される蓋体とを備える前記１．又は２．に記載の熱交換器。
４．前記伝熱管部は、略コイル形状に構成され、前記熱伝導部は、前記伝熱管部の高さ方向に沿った少なくとも一部に対応する範囲に配置される前記１．乃至３．のいずれかに記載の熱交換器。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、熱伝導部を、線形金属材を用いた塊状物として構成し、その形状を変化させることが容易であるため、容器部の内壁と伝熱管部との空隙に充填することで伝熱管部と当接して熱伝導させることができ、熱交換器に効率的に配置できる。従って、本発明によると、熱交換器の製造の手間を軽減できる。
【０００９】
また、本発明では、熱伝導部を、線形金属材にカール及び螺旋加工のうちの少なくとも一方が施された塊状物として構成するため、熱伝導部の表面積を大きく確保でき、「一方の流体」から熱伝導部に効率的に熱伝達を行うことができる。また、熱伝導部を線形金属材の塊状物とすることにより、熱伝導部内に連通する空隙が確保されるため、熱交換される一方の流体が熱伝導部の空隙を通過して流通することができる。しかも、熱伝導部を伝熱管部に当接する状態に配置し、熱伝導部によって伝熱管部の熱交換の効率化を図ることができるため、熱交換器としての機能をよりおおきく確保できる。
【００１０】
つまり、流入口から容器部内に所定温度の「一方の流体」を流入し、伝熱管部の一方の端部から「他方の流体」を流入すると、十分な表面積が確保された熱伝導部が、「一方の流体」の熱を効率良く伝熱管部に伝達させるため、熱交換される他方の流体を伝熱管部から所望温度で導出することができる。
【００１１】
更に、本発明によると、熱伝導部が線形金属材の塊状物であることから形状を変化させることが容易であるため、熱伝導部を容器部及び伝熱管部から容易に取り外すことができる。よって、熱伝導部を取り外した状態の容器部及び伝熱管部に対して清掃を施したり、取り外された熱伝導部に対して清掃を施したり、新たな熱伝導部を用意したりした後に、再度伝熱管部に当接した状態で容器部に配設することができる。このため、熱交換器のメンテナンスの手間を軽減できる。ここで、「線形金属材」としては、例えば、「金属リボン」、「金属線（特に、金属細線）」等を例示できる。
【００１２】
熱伝導部は、ステンレス製金属たわしを用いて構成されている場合は、既存のステンレス製金属たわしを用いて、熱伝導部の表面積と、空隙率をより確実に確保できる。
【００１３】
前記容器部は、開口部を備える容器本体と、前記開口部に装着される蓋体とを備える場合は、蓋体が着脱可能であるため、熱交換器を製造することが更に容易となる。また、蓋体を取り外すことで、熱交換器にメンテナンスを施すことが更に容易となる。
【００１４】
前記伝熱管部は、略コイル形状に構成され、前記熱伝導部は、前記伝熱管部の高さ方向に沿った少なくとも一部に対応する範囲に配置される場合は、伝熱管部を略コイル形状とするため、容器部に配置する配管である伝熱管部の全長を長くすることができる。更に、熱伝導部が線形金属材を用いた塊状物として構成するため、伝熱管部を複雑な形状（略コイル形状）としつつも、伝熱管部に熱伝導部に容易に当接することができ、熱伝導部を効率的に配置できる。
ところで、伝熱管部を略コイル形状とし、熱伝導部をフィンで構成する場合には、フィンに対して略コイル形状の伝熱管部を挿通させるための挿通孔を設けることが必要である。しかも、熱交換器の製造の際には挿通孔に略コイル形状の熱伝導部を挿通させる面倒な作業が必要となり、熱交換器の製造上の手間が多くなる。加えて、熱交換器のメンテナンスの際には、複雑形状（螺旋形状）の伝熱管部からフィンを取り外すことが必要なため、メンテナンスの手間が多くなる。
【００１５】
これに対して、本発明に示すように、熱伝導部を、線形金属材を用いた塊状物として構成すると、熱伝導部の形状を変化させることが容易である。このため、伝熱管部を略コイル形状としても、熱伝導部を熱交換器に配置することが容易であり、熱交換器の製造上の手間を少なくできる。また、伝熱管部が略コイル形状とされても、熱伝導部を熱交換器から取り外すことが容易であるため、熱交換器のメンテナンスの手間を少なくできる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施例１の熱交換器の外観と使用態様を示す正面図である。
【図２】実施例１の熱交換器の平面図である。
【図３】図２の１−１断面図である。
【図４】実施例１に係る伝熱管部を示す斜視図である。
【図５】（ａ）は図３の２−２断面図であり、（ｂ）は実施例１の熱伝導部等の特徴を示す説明図である。
【図６】（ａ）は実施例２の特徴を示す説明図であり、（ｂ）は変形例１の特徴を示す説明図であり、（ｃ）は変形例２の特徴を示す説明図である。る。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１８】
本熱交換器は、熱交換される一方の流体の流入口、及び該一方の流体の流出口を具備する容器部と、容器部内に配設され、熱交換される他方の流体の流通路を構成する伝熱管部と、伝熱管部の外周面に当接する状態で容器部内に収容される熱伝導部と、を備える。
本熱交換器によって熱交換を行う各流体は通常液体であるがこれに限られない。また、各液体の種類も特に問わない。
【００１９】
前記容器部は、伝熱管部を収容した状態で一方の流体を内部に満たす容器である。そして、一方の流体が流入口から容器部内に流入し、熱伝導部の空隙を通過して流出口から流出する流通路を構成することができる。容器部の材質、形状及び大きさは特に問わない。また、容器部は、開口部を備える容器本体と、前記開口部に装着される蓋体とを備えることができる。開口部は、容器部から伝熱管部を出し入れするための容器部の開口である。
前記伝熱管部は、管内に他方の流体を流通させ、また、管の外周面に一方の流体又は熱伝導部と接触させ、管の壁面を通じて両流体間の熱交換をさせるための管である。伝熱管部の材質、形状、管径及び長さは特に問わない。この例として、略コイル形状とすることが挙げられる。略コイル形状とは、コイル本体とコイルの各端部に設けられ、容器部の外部に延出される流入管及び流出管から構成させる形状をいう。また、コイル本体は、一のコイルの内側に他のコイルが同方向に配設され、それぞれが直列に接続されている多条コイルであってもよい。
【００２０】
前記熱伝導部は、カール及び螺旋加工のうちの少なくとも一方が加えられた線形金属材を用いた空隙を有する塊状物である。この熱伝導部は、線形金属材がカール及び螺旋加工の少なくとも一方によってしなやかになり、全体が柔軟で形状を自由に変えることができる塊状物となる。線形金属材の材質は、一方の流体により錆が発生したり腐食したりすることがない材質が好ましく、流体の種類により選択される。例えば、流体が水である場合、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６等のステンレス、丹銅及び黄銅等を挙げることができる。また、既知のステンレス製金属たわしを用いてもよい。ステンレス製金属たわしは、線形金属材を圧延することによりカールをかけて、塊状にまとめたものである。このようなステンレス製金属たわしは、全体が柔軟で形状を自由に変えることができ、且つ前記伝熱管部の高さ方向に沿った少なくとも一部に対応する範囲に配置できるため、熱伝導部に適している。
【００２１】
次に、本各発明に係わる「熱交換器」の最良の形態（以下、「実施例」という。）を図面に従って詳細に説明する。
（１）実施例１
実施例１の熱交換器Ｋは、図１に示すように、所定のインジェクタ（例えば、内燃機関のシリンダーに装着された注圧弁）の性能試験のためにタンク１からポンプ２により供給される油（例えば、ガソリン、潤滑油等）の温度を、冷却水を用いて冷却し、適温とするためのものである。ここで、「油」は「他方の流体」の一具体例を構成し、冷却水は「一方の流体」の一具体例を構成する。
【００２２】
この熱交換器Ｋは、図１〜図５を用いて示すように、容器部１０と、伝熱管部２０と、スペーサ３０と、熱伝導部５０とを備えている。そして、図１に示すように、タンク１に収納された油は、ポンプ２で熱交換器Ｋに導入される。この後、熱交換器Ｋにより所望温度（例えば、２１℃）に冷却され、性能試験の対象物（インジェクタ）３に供給される。なお、実施例１では、図５において熱伝導部５０を図示し、図３及び図４において、熱伝導部５０の図示を省略している。
【００２３】
容器部１０は「容器部」の一具体例を構成するものであり、図３に示すように、容器本体１１と、容器本体１１に着脱可能に装着される蓋体１２とを備える。このうち、容器本体１１は、略円筒形状の筒状部１１ａと、筒状部１１ａの下端の開口部１１ｂを封止する底部１１ｃとを備え、筒状部１１ａの軸心を上下に向けて配置されている。また、底部１１ｃは筒状部１１ａに対して溶接等を用いて固定されている。なお、実施例１では、パッキングを用いて水密状に連結される２個の部材（２枚の板状体）を用いて底部１１ｃを構成するが、底部１１ｃを一材（１枚の板状体）で構成したり、容器本体１１に底部１１ｃを一体的に設けたりしてもよい。
【００２４】
図３に示すように、容器本体１１（筒状部１１ａ）の上端の開口部１１ｄの周縁には、容器本体１１（筒状部１１ａ）の半径外側方向に向かって突出するフランジ部１３を備える。また、フランジ部１３の外周縁寄りには、複数個の貫通孔１３ａが同一円周上で所定間隔をおいて設けられている。そして、何れの貫通孔１３ａもフランジ部１３を肉厚方向（上下方向）に貫通している。
【００２５】
容器本体１１（筒状部１１ａ）の外周面の下端側からは流入口１１ｅが突出し、外周面の上端側からは流出口１１ｆが突出している。そして、流入口１１ｅ及び流出口１１ｆは容器本体１１（筒状部１１ａ）の内部空間１１ｇに連通している。
【００２６】
図２及び図３に示すように、蓋体１２は略円板形状に構成され、外周縁の半径はフランジ部１３の外周縁の半径と略等しくされている。そして、蓋体１２は下面をフランジ部１３の上面に当接させるようにしつつ容器本体１１（筒状部１１ａ）の上端に装着される。また、図３に示すように、蓋体１２の外周縁寄りには、フランジ部１３の貫通孔１３ａと同数の取付孔１２ａが設けられている。これらの取付孔１２ａは、蓋体１２を肉厚方向（上下方向）に貫通し、蓋体１２を容器本体１１（筒状部１１ａ）に装着すると、各取付孔１２ａとフランジ部１３の各貫通孔１３ａとが上下方向に位置合わせされる。
【００２７】
図２及び図３に示すように、「蓋体１２において容器本体１１（筒状部１１ａ）に装着したときに筒状部１１ａの上方に位置する部位」には、複数（例えば、４個）の「つり下げ片１２ｂ」と、２個の「取出孔１２ｃ、１２ｄ」が設けられている。つまり、つり下げ片１２ｂは蓋体１２の上面から上方に突出する状態に設けられ、取出孔１２ｃは蓋体１２を肉厚方向に貫通する状態に設けられている。
【００２８】
そして、熱交換器Ｋの使用時には、フック等の吊り下げ部に、つり下げ片１２ｂを係止することで、当該部位に熱交換器Ｋを吊り下げることができる。但し、熱交換器Ｋを使用する際に、必ずしも当該熱交換器Ｋを吊り下げる必要はなく、例えば、床部や台上等の所定位置に設置してもよい。
【００２９】
図３に示すように、蓋体１２を容器本体１１に装着すると、蓋体１２の各取付孔１２ａと、フランジ部１３の各貫通孔１３ａとが上下方向に位置合わせされる。この状態で、上下方向に位置合わせされる取付孔１２ａと貫通孔１３ａに向かってボルト１４ａの軸部１４ｂを挿入すると、軸部１４ｂの下端側（先端側）がフランジ部１３の下方に突出する。そして、軸部１４ｂの下端側にナット１４ｃを螺着し、ボルト１４ａの頭部１４ｄとナット１４ｃが蓋体１２及びフランジ部１３を挟み込むと、蓋体１２は容器本体１１の上端に固定される。一方、ナット１４ｃを軸部１４ｂから取り外し、ボルト１４ａの軸部１４ｂを取付孔１２ａ及び貫通孔１３ａから抜き取ることで、蓋体１２を容器本体１１から取り外すことができる。
【００３０】
なお、図３に示すように、フランジ部１３の上面部には周回状の溝１３ｄが設けられ、この溝１３ｄにはＯリング１３ｅが装着されている。そして、蓋体１２を容器本体１１の上端に装着すると、蓋体１２の下面がＯリング１３ｅに当接するため、蓋体１２及び容器本体１１間の水密性（シール性）が確保される。また、実施例１では、筒状部１１ａの下端の開口部１１ｂに底部１１ｃを溶接し、底部１１ｃを筒状部１１ａに対して着脱不能とするが、筒状部１１ａの下端においても、底部１１ｃをネジ止め等の固定手法を採用し、底部１１ｃを着脱可能としてもよい。
【００３１】
具体的には、筒状部１１ａの下端の開口部１１ｂの周縁にも、筒状部１１ａの半径外側方向に向かって突出するフランジ部（以下、下フランジ部という。）を設ける。そして、底部１１ｃも、蓋体１２と同様な蓋体、つまり、着脱可能な構成な蓋体（以下、下蓋という。）とする。そして、下蓋を略円板形状に構成し、下蓋の外周縁の半径を下フランジ部の外周縁の半径と略等しくする。更に、下蓋体の上面を下フランジ部の下面に当接させるようにしつつ容器本体１１（筒状部１１ａ）の下端に装着する。また、下フランジ部の外周縁寄りにも、容器本体１１（筒状部１１ａ）の軸心回りに所定間隔で並ぶ複数の貫通孔を設け、下蓋の外周縁寄りも各貫通孔と上下に位置合わせ可能な取付孔を設ける。そして、上方のフランジ部１３及び上方のフランジ部１３と同様に、ボルトの軸部を挿入すると、ボルトの軸部は下フランジ部の貫通孔及び下蓋の取付孔に進入する。更に、軸部の端部にナットを螺合すると、ボルトの頭部とナットが下蓋及び下フランジ部を挟み込み、これにより、下蓋を容器本体１１の下端に固定することとしてもよい。この場合、ナットをボルトの軸部から取り外し、ボルトの軸部を下蓋の取付孔及び下フランジ部の貫通孔から抜き取ることで、下蓋を容器本体１１から取り外すことができる。この場合、容器部１０内の汚水等を容器部１０の下方に排出することができるため、熱交換器Ｋの清掃（メンテナンス）をより効率的に行うことができる。この点に関しては更に後述する。
【００３２】
伝熱管部２０は「伝熱管部」の一具体例を構成するものであり、他方の流体としての油の流通路を構成する。この伝熱管部２０は、図３に示すように、容器部１０内に配置される伝熱管部本体２０ａと、取出孔１２ｃから容器部１０外に延出する第１端部２０ｄと、取出孔１２ｄから容器部１０外に延出する第２端部２０ｅとを備える。また、第１端部２０ｄは油（他方の流体）が導入される伝熱管部分であり、第２端部２０ｅは当該油が導出される伝熱管部分である。そして、第１端部２０ｄと、伝熱管部本体２０ａと、第２端部２０ｅとは１本の連続する配管により構成される。ここで、図１に示すように、タンク１から第１流通路４を用いて送られる油（他方の流体）は、第１端部２０ｄから熱交換器Ｋに導入される。そして、当該油は伝熱管部本体２０ａを通過した後、第２端部２０ｅを通じて熱交換器Ｋから導出され、第２流通路５を介して対象物（インジェクタ）３に向かって供給される。なお、第１流通路４を配管で構成する場合には、この配管（以下、第１配管という。）を所定の継ぎ手で第１端部２０ｄに着脱可能に取着してもよいし、第１配管を第１端部２０ｄと一体に形成してもよい。同様に、第２流通路５を配管で構成する場合には、この配管（以下、第２配管という。）を所定の継ぎ手で第２端部２０ｅに着脱可能に取着してもよいし、第２配管を第２端部２０ｅと一体化してもよい。また、実施例１と異なり、第１流通路４を用いることなく、第１端部２０ｄをタンク１に直接、接続してもよいし、第２流通路５を用いることなく、第２端部２０ｅを対象物（インジェクタ）３に直接、接続してもよい。
【００３３】
図３及び図４に示すように、伝熱管部本体２０ａは略コイル形状を備え、容器部１０内に配置されている。この伝熱管部本体２０ａは第１コイル部２０ｆと、第１コイル部２０ｆの内側に配置される第２コイル部２０ｇと、第１コイル部２０ｆの下端及び第２コイル部２０ｇの下端を連結する連結部２０ｈと、を備える。また、第１コイル部２０ｆ及び第２コイル部２０ｇの軸心と高さ方向は一致している。
【００３４】
ここで、第１端部２０ｄから導入された油（他方の流体）は第１コイル部２０ｆの螺旋状の経路を下方に向かって通過し、第１コイル部２０ｆの下端に到達する。そして、連結部２０ｈを通過して第２コイル部２０ｇの下端に到達した後、第２コイル部２０ｇの螺旋状の経路を上方に向かって通過し、第２コイル部２０ｇの上端に至る。更に、第２コイル部２０ｇの上端から第２端部２０ｅに流入し、第２端部２０ｅから導出される。なお、第１コイル部２０ｆ及び第２コイル部２０ｇは、略円弧状で短い管体を多数溶接して構成されているが、「第１コイル部２０ｆ及び第２コイル部２０ｇのうちの少なくとも一方」、「第１コイル部２０ｆ、第２コイル部２０ｇ及び連結部２０ｈ」、或いは、「第１端部２０ｄ、第１コイル部２０ｆ、第２コイル部２０ｇ、連結部２０ｈ及び第２端部２０ｅ」を一材の管で構成してもよい。また、図３及び図４では第１コイル部２０ｆ及び第２コイル部２０ｇの巻き方向を逆向きとする場合を図示するが、伝熱管部本体２０ａを複数条のコイル部で構成する場合、全てのコイル部の巻き方向が同一方向に揃えられてもよい。
【００３５】
また、図３に示すように、容器本体１１（容器１１）の内部空間１１ｇにおいて伝熱管部本体２０ａ外の部位（伝熱管部本体２０ａの配置部位を除く部位）１１ｍを用いて、冷却水（一方の流体）が容器内を通過するための容器側通過部１１ｎを構成している。そして、冷却水（一方の流体）は、流入口１１ｅを通じて、容器部１０外から容器側通過部１１ｎに流入し、流出口１１ｆを通じて容器側通過部１１ｎ内から容器部１０外に流出可能とされている。なお、実施例１に示すように、伝熱管部本体２０ａ外の部位１１ｍの全体を容器側通過部１１ｎとしても、伝熱管部本体２０ａ外の部位１１ｍの一部を容器側通過部１１ｎとしてもよい。
【００３６】
図５（ａ）に示すように、第１コイル部２０ｆと、第２コイル部２０ｇとの間には平面視で略ドーナツ形状の空間部１１ｐが設けられている。そして、空間部１１ｐにおいて第１コイル部２０ｆの軸心周りに等間隔な複数の位置に、第１コイル部２０ｆ及び第２コイル部２０ｇに掛け渡されたスペーサ３０を備える。このスペーサ３０は長尺な板形状を備え、長手方向を第１コイル部２０ｆの軸心方向に向け、短手方向を第１コイル部２０ｆの半径方向（軸心に直交する方向）に向けて配置されている。また、図３に示すように、スペーサ３０の長手方向に向かう一方の側面３０ａが（第１コイル部２０ｆの半径外側方向を向く側面３０ａ）が、第１コイル部２０ｆの内周部に溶接固定されている。更に、スペーサ３０の長手方向に向かう他方の側面３０ｂが（第１コイル部２０ｆの半径内側方向を向く側面３０ｂ）が、第２コイル部２０ｇの外周部に溶接固定されている。
【００３７】
図３に示すように、スペーサ３０の上端には伝熱管部本体２０ａの上方に突出する上方突出部３０ｃが設けられ、スペーサ３０の下端には伝熱管部本体２０ａの下方に突出する下方突出部３０ｄが設けられている。そして、上方突出部３０ｃの上端が蓋体１２の下面に当接し、下方突出部３０ｄの下端が容器本体１１の底部１１ｃの上面に当接している。このため、伝熱管部本体２０ａ内に固定されているとともに、伝熱管部本体２０ａの上方に上方突出部３０ｃの突出量に対応する空き空間１１ｒが設けられ、伝熱管部本体２０ａの下方に下方突出部３０ｄの突出量に対応する空き空間１１ｓが設けられている。
【００３８】
熱伝導部５０は、所謂「金属たわし」を用いて構成されている。この金属たわしは、線形（連続的）とされたステンレス細線にカール及び螺旋加工を施し、絡み合わせて塊状の形態としたステンレス製金属たわしである。そして、この熱伝導部５０は、容器側通過部１１ｎのうちの約９０％の範囲（容器側通過部１１ｎ全体の高さを１００％とした場合、約９０％の高さの範囲）に充填されている。つまり、熱伝導部５０は、容器側通過部１１ｎのうち、空き空間１１ｒ、１１ｓを除く部位に充填されており、伝熱管部本体２０ａは熱伝導部５０によって略埋没した状態となっている。そして、図５（ｂ）に示すように、熱伝導部５０が第１コイル部２０ｆ及び第２コイル部２０ｇと当接している。
【００３９】
以上の実施例１によると、熱伝導部５０をステンレス製金属たわしで構成し、その形状を変化させることが容易であるため、構成部品としての熱伝導部５０を、熱交換器Ｋに効率的に配置できる。従って、実施例１によると、熱交換器Ｋの製造の手間を軽減できる。また、冷却水による錆が発生しにくく、長期に渡って熱伝導性を保つことができる。
【００４０】
また、実施例１では熱伝導部５０を金属たわしで構成し、熱伝導部５０に確実に空隙を確保できるため、熱交換される一方の流体（冷水）が熱伝導部５０（熱伝導部５０の空隙）を通過することができる。しかも、熱伝導部５０を容器側通過部１１ｎにおいて伝熱管部本体２０ａに当接する状態に配置し、熱伝導部５０による熱交換の効率化を図ることができるため、熱交換器Ｋとしての熱交換性能を確実に確保できる。
【００４１】
つまり、容器本体１１内に金属たわしで構成される熱伝導部５０を挿入し、蓋体１２で密閉し、流入口１１ｅから容器部１０に所定温度（例えば、２１℃）の「冷水（一方の流体）」を流入すると、熱伝導部５０が「冷水（一方の流体）」の熱量を効率良く保持する。即ち、熱伝導部５０がステンレス製金属たわしで構成されるため、表面積を確保でき、冷水（一方の流体）から効率的に熱伝達される。また、熱伝導部５０を「金属たわし（多孔質体）」で構成し、十分な空隙を確保できるため、冷水（一方の流体）を円滑に通過させることができる。そして、熱伝導部５０が伝熱管部本体２０ａに当接するため、「冷水（一方の流体）」の熱量を効率良く伝熱管部本体２０ａに伝達する。よって、熱交換される油（他方の流体）は、その時点の気温等に拘わらず（例えば、季節や朝夕の温度差に拘わらず）、伝熱管部本体２０ａから所望温度で導出される。
【００４２】
更に、実施例１によると、熱伝導部５０を金属たわしで構成し、その形状を変化させることが容易であるため、熱伝導部５０を熱交換器Ｋから取り外すことが容易である。例えば、熱伝導部５０を引っ張り出すことで、熱伝導部５０を熱交換器Ｋから取り外すことができる。よって、熱伝導部５０を取り外した状態の熱交換器Ｋに対して清掃を施したり、取り外された熱伝導部５０に対して清掃を施したりすることができる。つまり、「熱伝導部５０」と「熱伝導部５０を取り外した熱交換器」とに、別個に清掃を施すことができるため、熱交換器Ｋのメンテナンスの手間を軽減できる。特に、熱伝導部５０を金属たわしで構成するため、熱伝導部５０に水洗い等を施すことが容易である。なお、取り外された熱伝導部５０は、例えば、水を用いて「もみ洗い」を行うことで洗浄することもできる。
【００４３】
また、実施例１のように容器部１０に伝熱管部２０を収納するタイプの熱交換器Ｋでは、容器Ｋ内の下部（底部１１ｃ上）にスケール、その他の汚物（サビ、ヘドロ等）が沈殿し易い。ところが、実施例１では、蓋体１２を容器本体１１から取り外し、伝熱管部２０を容器本体１１から抜き取ることができる。しかも、スケール、その他の汚物が沈殿し易い容器Ｋ内の下部（底部１１ｃ上）に空き空間１１ｓが設けられ、当該汚物が空き空間１１ｓに沈殿しているため（空き空間１１ｓに纏められているため）、汚物の処理が容易である。従って、実施例１によると、この点からも熱交換器Ｋのメンテナンスが容易である。
【００４４】
加えて、本実施例では、熱伝導部５０には空隙が多く、比重が小さい金属たわしで構成し、熱交換器Ｋの軽量化が図られるため、熱交換器Ｋの取り扱いが容易である。特に、熱交換器Ｋを所定部位に吊り下げても、好適に使用することができる点で大きな意義を有する。
【００４５】
なお、前述のように、容器部１０の底部１１ｃを着脱可能とする場合、底部１１ｃを取り外すことで、スケール、その他の汚物を下方に排出することができる。しかも、実施例１の熱交換器Ｋでは容器Ｋ１０の下部（底部１１ｃ上）に、スケール、その他の汚物が溜まり易い構造であるため、底部１１ｃを着脱可能とすることで、熱交換器Ｋの清掃（メンテナンス）を更に効率的に行うことができる。
【００４６】
（２）実施例２
実施例２の熱交換器Ｌは、図６（ａ）に示すように、伝熱管部本体２０ａを直線状に構成したものである。つまり、実施例２の熱交換器Ｌにおいては容器６０の内部に略直線状の伝熱管部本体２０ａを配置し、容器６０内における伝熱管部本体２０ａ外の部位で、容器側通過部６１ｎを構成している。そして、容器側通過部６１ｎには熱伝導部５０（金属たわし）が充填され、伝熱管部本体２０ａが略埋没している。
【００４７】
実施例２の熱交換器Ｌによると、実施例１の効果に加えて以下の効果を得ることができる。即ち、伝熱管部本体２０ａを略直線状とするため、熱交換器Ｌの製造やメンテナンスが更に容易である。つまり、熱伝導部５０（金属たわし）を熱交換器Ｌに充填したり、熱交換器Ｌから取り外したりすることが更に容易であるため、熱交換器Ｌの製造やメンテナンスが更に容易である。
尚、本各発明の範囲は前記各実施例に示す具体的な態様に限定されず、本各発明の範囲内で種々の変形例を例示できる。
【００４８】
即ち、伝熱管部本体２０ａの形状は実施例１に示すコイル形状や実施例２の直線状に限定されず、他の形状であってもよい。例えば、図６（ｂ）の変形例１に示すようなジグザグ形状や、波型形状等の他の形状であってもよい。
【００４９】
また、熱伝導部５０を「略コイル形状の伝熱管部本体２０ａ」の外側のみに配置したり、内側のみに配置したりしてもよい。更に、実施例１では、伝熱管部本体２０ａを２条のコイルを備えるコイル形状（第１コイル部２０ｆと第２コイル部２０ｇを備えるコイル形状）としたが、１条のコイルを備えるコイル形状としたり、図６（ｃ）の変形例２のように、３条以上のコイルを備えるコイル形状としたりしてもよい。但し、図６（ｃ）では熱伝導部５０の図示を省略している。
【００５０】
ここで、変形例２は、伝熱管部本体２０ａを４条のコイルを備えるコイル形状（第１コイル部２０Ｆと、第２コイル部２０Ｇと、第３コイル部２０Ｈと、第４コイル部２０Ｉを備えるコイル形状）を例示している。このように、伝熱管部本体２０ａが多条（３条以上）のコイルを備えるコイル形状であると、伝熱管部本体２０ａの全長を長くすることが容易である。その反面、容器側通過部１１ｎ（６１ｎ）が狭くなるため（コイルの間隔が狭くなるため）、仮に、熱伝導部を「従来のフィンタイプ」とすると、熱交換器に熱伝導部を配置したり、熱交換器から熱伝導部を取り外したりするため、更に多くの手間を要することになる。
【００５１】
これに対して、各実施例に示すように、熱伝導部５０をステンレス製金属たわしで構成し、その形状を変化させることが容易であるため、容器側通過部１１ｎ（６１ｎ）が狭くても（コイルの間隔で狭くても）、熱交換器に熱伝導部５０を配置したり、熱交換器から熱伝導部５０を取り外したりするため、多くの手間を要することはない。従って、伝熱管部本体２０ａを多条（３条以上）のコイルを備えるコイル形状にしても、熱交換器の製造上の手間を多くしたり、メンテナンスの手間を多くしたりすることはない。
【００５２】
また、実施例１では伝熱管部本体２０ａを構成するコイル間（第１コイル部２０ｆと第２コイル部２０ｇの間）にスペーサ３０を配置し、両コイルにスペーサ３０を溶接する態様を例示した。但し、変形例２にように、伝熱管部本体２０ａを構成する最も外側のコイルにスペーサ３０Ｇを装着（溶接）してもよい。特に、伝熱管部本体２０ａを多条（３条以上）のコイルを備えるコイル形状とする場合には、伝熱管部本体２０ａを容器部１０内に配置した際の姿勢をより安定したものとするために、最も外側のコイルにスペーサ３０Ｇを装着（溶接）することが望ましい。
【００５３】
更に、本発明では、熱伝導部５０を、容器側通過部１１ｎのうちの伝熱管部本体２０ａの高さ方向に沿った２０％〜１００％の範囲（好ましくは、５０％〜１００％の範囲）に配置することが望ましい。つまり、２０％以上の高さの範囲に熱伝導部５０が配置されることで、熱伝導部５０が冷水（一方の流体）と伝熱管部本体２０ａとの間の熱伝導をより確実に行うことができる。
【００５４】
また、各実施例及び変形例では、熱伝導部を構成する線形金属材をステンレスで構成する態様を例示したが、線形金属材は伝熱管部２０を傷付けない素材であれば他の素材（例えば、銅、アルミニウム）であってもよい。更に、各実施例及び変形例では、熱交換される双方の流体を液体とする態様を例示したが、熱交換される双方が気体であってもよいし、何れか一方の流体が気体で、他方の流体が液体であってもよい。
【００５５】
更に、実施例１に示すように容器部１０の底部１１ｃを着脱不能する場合（例えば、容器本体１１の下部に底部１１ｃを溶接する場合）においても、底部１１ｃに排出口と、排出口の開閉を行う抜き栓（例えば、水抜き弁）とを設け、この抜き栓に開放操作（排出口を開放するための操作）を施したときに、汚物を容器部１０の下方に排出することとしてもよい。この場合、底部１１ｃの上面に、排出口の配置箇所に向かって下る「下り傾斜」を設けると、汚物の排出効率を高める上で望ましい。具体的には、底部１１ｃの上面をすり鉢状とし、そのすり鉢状の最低部に排出口を設ける場合を例示できる。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明は、例えば、熱交換器を用いて各種製品の製造、販売、施工、加工等を行う分野で利用可能である。
【符号の説明】
【００５７】
１０；容器（容器部）、１１；容器本体、１１ｅ；流入口、１１ｆ；流出口、１１ｇ；内部空間、１１ｎ；容器側通過部、１２；蓋体、２０；伝熱管部、３０；スペーサ、５０；熱伝導部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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