(57)【要約】【課題】起歪部材に生じる内部応力をより低減できる荷重センサを提供する。【解決手段】シート（フレーム６）とアッパレール２との間に配置されてシートに作用する荷重を検出する荷重センサ１０であり、歪みゲージＧ１，Ｇ２を有し荷重により変形する起歪部材１１と、起歪部材１１とシートとを接続する第１固定部材１５と、起歪部材１１とアッパレール２とを接続する第２固定部材２０と、を備え、第１固定部材１５においてシートが連結される第１連結部Ｌ１が起歪部材１１の接続部位である第１接続部位Ｃ１から離間すること、及び第２固定部材２０においてアッパレール２が連結される第２連結部Ｌ２が起歪部材１１の接続部位である第２接続部位Ｃ２から離間することの構成を含む。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１部材と第２部材との間に配置されて前記第１部材に作用する荷重を検出する荷重センサであり、
歪みゲージを有し荷重により変形する起歪部材と、
前記起歪部材と前記第１部材とを接続する第１接続部と、
前記起歪部材と前記第２部材とを接続する第２接続部と、を備え、
前記第１接続部において前記第１部材が連結される第１連結部が前記起歪部材の接続部位である第１接続部位から離間すること、及び
前記第２接続部において前記第２部材が連結される第２連結部が前記起歪部材の接続部位である第２接続部位から離間すること、の少なくとも一方の構成を含む、
荷重センサ。
【請求項２】
前記第１連結部には、前記第１部材を前記起歪部材から離間したところで留める留部が設けられる、
請求項１に記載の荷重センサ。
【請求項３】
前記第１接続部は、軸部を有し、
前記留部は、前記軸部から突出する突起である、
請求項２に記載の荷重センサ。
【請求項４】
前記第１接続部は、前記起歪部材とは別の部材であり、
前記第１接続部位には、前記留部としての第１留部から離間したところに前記起歪部材を留める第２留部が設けられる、
請求項２又は３に記載の荷重センサ。
【請求項５】
前記第１接続部は、軸部を有し、
前記第２留部は、前記軸部から突出する突起である、
請求項４に記載の荷重センサ。
【請求項６】
前記第１連結部と前記第１接続部位との間に空間が設けられている、
請求項１〜５のいずれか一項に記載の荷重センサ。
【請求項７】
前記第２接続部の前記第２連結部には、前記第２部材を前記起歪部材から離間したところで留める第３留部が設けられる、
請求項１〜６のいずれか一項に記載の荷重センサ。
【請求項８】
前記第２接続部は、軸部を有し、
前記第３留部は、前記軸部から突出する突起である、
請求項７に記載の荷重センサ。
【請求項９】
前記第２接続部は、前記起歪部材とは別の部材であり、
前記第２接続部の前記第２接続部位には、前記第３留部から離間したところに前記起歪部材を留める第４留部が設けられる、
請求項７又は８に記載の荷重センサ。
【請求項１０】
前記第２接続部は、軸部を有し、
前記第４留部は、前記軸部から突出する突起である、
請求項９に記載の荷重センサ。
【請求項１１】
前記第２連結部と前記第２接続部位との間に空間が設けられている、
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の荷重センサ。
【請求項１２】
前記第１部材は、シートであり、
前記第２部材は、レールである、
請求項１〜１１のいずれか一項に記載の荷重センサ。
【請求項１３】
前記第１部材は、ベッド部材であり、
前記第２部材は、フロア部材である、
請求項１〜１１のいずれか一項に記載の荷重センサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、荷重センサに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、荷重センサとしては、例えば特許文献１に記載されたものが知られている。この荷重センサは、歪みゲージを有する起歪部材（センサ板）を備える。この起歪部材の両端部は、第１部材（シートレール）に連結されている。また、起歪部材の中央部は、第２部材（コラム）上で座金及びナットにより連結されている。そして、第１部材に荷重が作用すると、起歪部材が変形するように構成されている。荷重センサは、起歪部材の変形に伴い歪みゲージの電気抵抗を変化させることで、当該荷重を電気的に検出する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２４０６３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１では、荷重センサを第２部材（コラム）に連結する際、ナットの力（締付軸力）により起歪部材に内部応力が生じることがある。この場合、起歪部材の内部応力が歪みゲージに伝わることで、検出性能に影響を及ぼす可能性がある。例えば荷重センサの検出値としての精度が維持可能な起歪部材の内部応力が制限されている場合、組付けの段階で内部応力が生じていると、使用可能な検出値の範囲が狭くなってしまう。
【０００５】
本発明の目的は、起歪部材に生じる内部応力をより低減できる荷重センサを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決する荷重センサは、第１部材と第２部材との間に配置されて前記第１部材に作用する荷重を検出する荷重センサであり、歪みゲージを有し荷重により変形する起歪部材と、前記起歪部材と前記第１部材とを接続する第１接続部と、前記起歪部材と前記第２部材とを接続する第２接続部と、を備え、前記第１接続部において前記第１部材が連結される第１連結部が前記起歪部材の接続部位である第１接続部位から離間すること、及び前記第２接続部において前記第２部材が連結される第２連結部が前記起歪部材の接続部位である第２接続部位から離間すること、の少なくとも一方の構成を含む。
【０００７】
この構成によれば、前記第１連結部が前記第１接続部位から離間する構成を含む場合には、前記第１連結部及び前記第１部材を連結するときの力がより前記起歪部材に伝わりにくくできる。一方、前記第２連結部が前記第２接続部位から離間する構成を含む場合には、前記第２連結部及び前記第２部材を連結するときの力がより前記起歪部材に伝わりにくくできる。従って、前記起歪部材に生じる内部応力をより低減できる。
【０００８】
上記荷重センサについて、前記第１連結部には、前記第１部材を前記起歪部材から離間したところで留める留部が設けられることが好ましい。
この構成によれば、前記留部により、前記第１部材が前記起歪部材から離間したところで留められる。従って、前記第１部材及び前記起歪部材の間の離間距離を好適に確保することで、前記第１連結部及び前記第１部材を連結するときの力が前記起歪部材にいっそう伝わりにくくできる。
【０００９】
上記荷重センサについて、前記第１接続部は、軸部を有し、前記留部は、前記軸部から突出する突起であることが好ましい。
この構成によれば、前記留部としての前記突起は、前記第１接続部に一体形成されることで、部品点数の増加を抑制できる。
【００１０】
上記荷重センサについて、前記第１接続部は、前記起歪部材とは別の部材であり、前記第１接続部位には、前記留部としての第１留部から離間したところに前記起歪部材を留める第２留部が設けられることが好ましい。
【００１１】
この構成によれば、前記第２留部により、前記起歪部材が前記第１留部、即ち前記第１部材から離間したところで留められる。従って、前記第１部材及び前記起歪部材の間の離間距離をより堅固に確保できる。
【００１２】
上記荷重センサについて、前記第１接続部は、軸部を有し、前記第２留部は、前記軸部から突出する突起であることが好ましい。
この構成によれば、前記第２留部としての前記突起は、前記第１接続部に一体形成されることで、部品点数の増加を抑制できる。
【００１３】
上記荷重センサについて、前記第１連結部と前記第１接続部位との間に空間が設けられていることが好ましい。
この構成によれば、前記第１連結部と前記第１接続部位との間に空間が設けられることで、前記第１連結部及び前記第１部材を連結するときの力を前記起歪部材に伝達する介在物をなくすことができる。
【００１４】
上記荷重センサについて、前記第２接続部の前記第２連結部には、前記第２部材を前記起歪部材から離間したところで留める第３留部が設けられることが好ましい。
この構成によれば、前記第３留部により、前記第２部材が前記起歪部材から離間したところで留められる。従って、前記第２部材及び前記起歪部材の間の離間距離を好適に確保することで、前記第２連結部及び前記第２部材を連結するときの力が前記起歪部材にいっそう伝わりにくくできる。
【００１５】
上記荷重センサについて、前記第２接続部は、軸部を有し、前記第３留部は、前記軸部から突出する突起であることが好ましい。
この構成によれば、前記第３留部としての前記突起は、前記第２接続部に一体形成されることで、部品点数の増加を抑制できる。
【００１６】
上記荷重センサについて、前記第２接続部は、前記起歪部材とは別の部材であり、前記第２接続部の前記第２接続部位には、前記第３留部から離間したところに前記起歪部材を留める第４留部が設けられることが好ましい。
【００１７】
この構成によれば、前記第４留部により、前記起歪部材が前記第３留部、即ち前記第２部材から離間したところで留められる。従って、前記第２部材及び前記起歪部材の間の離間距離をより堅固に確保できる。
【００１８】
上記荷重センサについて、前記第２接続部は、軸部を有し、前記第４留部は、前記軸部から突出する突起であることが好ましい。
この構成によれば、前記第４留部としての前記突起は、前記第２接続部に一体形成されることで、部品点数の増加を抑制できる。
【００１９】
上記荷重センサについて、前記第２連結部と前記第２接続部位との間に空間が設けられていることが好ましい。
この構成によれば、前記第２連結部と前記第２接続部位との間に空間が設けられることで、前記第２連結部及び前記第２部材を連結するときの力を前記起歪部材に伝達する介在物をなくすことができる。
【００２０】
上記荷重センサについて、前記第１部材は、シートであり、前記第２部材は、レールであることが好ましい。
この構成によれば、前記シートに作用する荷重を検出できる。
【００２１】
上記荷重センサについて、前記第１部材は、ベッド部材であり、前記第２部材は、フロア部材であることが好ましい。
この構成によれば、前記ベッド部材に作用する荷重を検出できる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明は、起歪部材に生じる内部応力をより低減できる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】荷重センサの第１の実施形態が適用されるシートの斜視図。
【図２】同実施形態の荷重センサについてその構造を示す断面図。
【図３】同実施形態の荷重センサについてその構造を示す分解斜視図。
【図４】荷重センサの第２の実施形態についてその構造を示す断面図。
【図５】同実施形態の荷重センサについてその構造を示す分解斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
（第１の実施形態）
以下、荷重センサの第１の実施形態について説明する。なお、以下では、車両の前後方向を「前後方向」という。
【００２５】
図１に示すように、車両フロアには、車両の幅方向に並設された一対のロアレール１が前後方向に延在する状態で固定されるとともに、両ロアレール１の各々には、第２部材としてのアッパレール２がロアレール１に対し前後方向に移動可能に連結されている。そして、両アッパレール２には、乗員の着座部を形成する第１部材としてのシート５が支持されている。なお、シート５の下部は、シートクッションの下面に組み付けられるフレーム６で構成されている。
【００２６】
フレーム６と各アッパレール２との間には、シート５に作用する荷重、例えばシート５に着座している乗員の荷重を検出する前後一対の荷重センサ１０が配置されている。つまり、フレーム６は、その下面の４隅において、荷重センサ１０を介して両アッパレール２に固定・支持されている。なお、図２に示すように、各アッパレール２は、車両の幅方向（図２において紙面に直交する方向）に並設された一対の側壁３と、両側壁３の上端縁同士を接続する蓋壁４とを一体的に有する。各荷重センサ１０は、蓋壁４においてアッパレール２に固定等されている。
【００２７】
図３に併せ示すように、荷重センサ１０は、蓋壁４（アッパレール２）に沿って前後方向に延在する略長尺状の起歪部材１１を備える。この起歪部材１１には、その両端部に配置された前後一対の略円形の固定穴１１ａが形成されるとともに、中央部に配置された略円形の中央穴１１ｂが形成されている。なお、起歪部材１１は、各隣り合う固定穴１１ａ及び中央穴１１ｂの間の下面に貼着された一対の歪みゲージＧ１，Ｇ２を有する。
【００２８】
また、荷重センサ１０は、例えば金属板からなるブラケット１２を備える。このブラケット１２は、両固定穴１１ａと同心の一対の略円環状の取付部１２ａと、起歪部材１１を回避してそれら両取付部１２ａ同士を前後方向に接続するアンプケース取付部１２ｂとを一体的に有して略Ｕ字形状を呈する。各取付部１２ａには、固定穴１１ａと同心のねじ穴１２ｃが形成されている。アンプケース取付部１２ｂは、両歪みゲージＧ１，Ｇ２を含む中央穴１１ｂの周縁部を回避する状態で前後方向に延びている。そして、アンプケース取付部１２ｂの下面には、車両の幅方向に起歪部材１１に隣接する状態で、アンプケース１３が取着されている。このアンプケース１３には、例えば歪みゲージＧ１，Ｇ２からの信号を増幅するためのアンプ基板（図示略）が収納される。このアンプ基板は、アンプケース１３等の下方に配置された略Ｕ字状のＦＰＣ基板１４を介して両歪みゲージＧ１，Ｇ２に電気的に接続される。
【００２９】
さらに、荷重センサ１０は、中央穴１１ｂと同心の第１接続部としての第１固定部材１５を備える。この第１固定部材１５は、略円柱状の軸部１６と、該軸部１６から突出する留部、第１留部及び突起としての略円環状の第１突部１７と、該第１突部１７の下方に離間して軸部１６から突出する第２留部及び突起としての略円環状の第２突部１８とを有する。つまり、第１及び第２突部１７，１８の間に空間Ｓ１が設けられている。そして、軸部１６の第１突部１７よりも上方に位置する先端部及び第２突部１８よりも下方に位置する先端部は、ねじ部１６ａ，１６ｂをそれぞれ形成する。第１固定部材１５は、第２突部１８の下面が中央穴１１ｂの周縁部に当接する状態でねじ部１６ｂが中央穴１１ｂに上方から挿通される。そして、第１固定部材１５は、中央穴１１ｂを貫通するねじ部１６ｂにナット１９が螺合することで起歪部材１１に接続される。第１固定部材１５において第２突部１８及びナット１９の挟持による起歪部材１１の接続部位であるねじ部１６ｂは、第１接続部位Ｃ１を構成する。なお、第２突部１８及びナット１９による起歪部材１１の挟持力（締結軸力）は、中央穴１１ｂの周縁部に生じる内部応力が歪みゲージＧ１，Ｇ２に到達しない程度に設定されている。
【００３０】
また、荷重センサ１０は、両固定穴１１ａ等と同心の前後一対の第２接続部としての第２固定部材２０を備える。各第２固定部材２０は、略円柱状の軸部２１と、該軸部２１から突出する第３留部及び突起としての略円環状の第３突部２２と、該第３突部２２の上方に離間して軸部２１から突出する第４留部及び突起としての略円環状の第４突部２３とを有する。つまり、第３及び第４突部２２，２３の間に空間Ｓ２が設けられている。そして、軸部２１の第３突部２２よりも下方に位置する先端部及び第４突部２３よりも上方に位置する先端部は、ねじ部２１ａ，２１ｂをそれぞれ形成する。第２固定部材２０は、第４突部２３の上面が固定穴１１ａの周縁部に当接する状態でねじ部２１ｂが固定穴１１ａに下方から挿通される。そして、第２固定部材２０は、固定穴１１ａを貫通するねじ部２１ｂに取付部１２ａのねじ穴１２ｃが螺合することで起歪部材１１に接続される。第１固定部材１５において第４突部２３及び取付部１２ａ（ブラケット１２）の挟持による起歪部材１１の接続部位であるねじ部２１ｂは、第２接続部位Ｃ２を構成する。なお、第４突部２３及び取付部１２ａによる起歪部材１１の挟持力（締結軸力）は、固定穴１１ａの周縁部に生じる内部応力が歪みゲージＧ１，Ｇ２に到達しない程度に設定されている。
【００３１】
図２に示すように、荷重センサ１０は、第１固定部材１５においてフレーム６に連結される。すなわち、フレーム６には、軸部１６と同心の略円形のシート側連結穴６ａが形成されている。そして、第１固定部材１５は、第１突部１７の上面がシート側連結穴６ａの周縁部に当接する状態でねじ部１６ａがシート側連結穴６ａに下方から挿通される。そして、第１固定部材１５は、シート側連結穴６ａを貫通するねじ部１６ａにナット３１が螺合することでフレーム６に連結される。第１固定部材１５において第１突部１７及びナット３１によりフレーム６（シート５）が挟持される状態で連結されるねじ部１６ａは、第１連結部Ｌ１を構成する。
【００３２】
また、荷重センサ１０は、両第２固定部材２０においてアッパレール２の蓋壁４に連結される。すなわち、蓋壁４には、両第２固定部材２０と同心の前後一対の略円形のレール側連結孔４ａが形成されている。そして、各第２固定部材２０は、第３突部２２の下面がレール側連結孔４ａの周縁部（取付面）に当接する状態でねじ部２１ａがレール側連結孔４ａに上方から挿通される。そして、第２固定部材２０は、レール側連結孔４ａを貫通するねじ部２１ａにナット３２が螺合することで蓋壁４に連結される。第２固定部材２０において第３突部２２及びナット３２により蓋壁４（アッパレール２）が挟持される状態で連結されるねじ部２１ａは、第２連結部Ｌ２を構成する。
【００３３】
このような構成にあって、例えばシート５に着座する乗員の荷重が第１固定部材１５を介して起歪部材１１に伝達されると、該荷重に応じて起歪部材１１が変形して歪みゲージＧ１，Ｇ２の電気抵抗が変化する。歪みゲージＧ１，Ｇ２の電気抵抗の変化に伴う電圧の変化を前述のアンプ基板で増幅することで乗員の荷重が検出される。
【００３４】
ここで、既述のように、第２突部１８及びナット１９による起歪部材１１の挟持力（締結軸力）は、中央穴１１ｂの周縁部に生じる内部応力が歪みゲージＧ１，Ｇ２に到達しない程度に設定されている。また、第４突部２３及び取付部１２ａによる起歪部材１１の挟持力（締結軸力）は、固定穴１１ａの周縁部に生じる内部応力が歪みゲージＧ１，Ｇ２に到達しない程度に設定されている。従って、荷重センサ１０単体での歪補正（零点補正等）は僅かである。特に、荷重センサ１０は、出荷元の工場で予め組付けられた状態、即ちユニット化された状態で出荷される。この場合、荷重センサ１０単体での歪補正は、出荷元の工場の管理下で厳密に行うことが可能であり、荷重センサ１０の検出性能に及ぼす影響をより低減できる。
【００３５】
荷重センサ１０単体での歪補正の行われた荷重センサ１０は、その後、納入先（シート組付工場）に納入されて、シート５に対して組み付けられる。第１固定部材１５による起歪部材１１及びフレーム６（シート５）の接続において、シート側連結穴６ａを貫通するねじ部１６ａにナット３１を螺合する際、該ナット３１の力（締付軸力）は、第１突部１７に伝わるものの、第２突部１８や起歪部材１１には伝わりにくい。同様に、第２固定部材２０による起歪部材１１及びアッパレール２の接続において、レール側連結孔４ａを貫通するねじ部２１ａにナット３２を螺合する際、該ナット３２の力（締付軸力）は、第３突部２２に伝わるものの、第４突部２３や起歪部材１１には伝わりにくい。以上により、起歪部材１１に生じる内部応力がより低減され、ひいては荷重センサ１０の検出性能に及ぼす影響がより低減される。これにより、納入先に対して、シート５に搭載状態にある荷重センサ１０の歪補正を要求しなくてもよい。
【００３６】
次に、本実施形態の作用とともに、その効果について説明する。
（１）本実施形態では、第１連結部Ｌ１が第１接続部位Ｃ１から離間する構成を含むことで、第１連結部Ｌ１及びフレーム６（シート５）を連結するときの力がより起歪部材１１に伝わりにくくできる。一方、第２連結部Ｌ２が第２接続部位Ｃ２から離間する構成を含むことで、第２連結部Ｌ２及び蓋壁４（アッパレール２）を連結するときの力がより起歪部材１１に伝わりにくくできる。従って、起歪部材１１に生じる内部応力をより低減できる。そして、起歪部材１１の内部応力が歪みゲージＧ１，Ｇ２に伝わりにくくなることで、荷重センサ１０の検出性能に及ぼす影響をより低減できる。
【００３７】
（２）本実施形態では、第１連結部Ｌ１には、フレーム６（シート５）を起歪部材１１から離間したところで留める第１突部１７が設けられることにより、フレーム６が起歪部材１１から離間したところで留められる。従って、フレーム６及び起歪部材１１の間の離間距離を好適に確保することで、第１連結部Ｌ１及びフレーム６を連結するときの力が起歪部材１１にいっそう伝わりにくくできる。
【００３８】
（３）本実施形態では、第１突部１７は、第１固定部材１５から突出する突起であることで、即ち第１固定部材１５に一体形成されることで、部品点数の増加を抑制できる。
（４）本実施形態では、第１接続部位Ｃ１には、第１突部１７から離間したところに起歪部材１１を留める第２突部１８が設けられることにより、起歪部材１１が第１突部１７、即ちフレーム６から離間したところで留められる。従って、フレーム６及び起歪部材１１の間の離間距離をより堅固に確保できる。
【００３９】
（５）本実施形態では、第２突部１８は、第１固定部材１５から突出する突起であることで、即ち第１固定部材１５に一体形成されることで、部品点数の増加を抑制できる。
（６）本実施形態では、第１及び第２突部１７，１８（第１連結部Ｌ１及び第１接続部位Ｃ１）の間に空間Ｓ１が設けられることで、第１連結部Ｌ１及びフレーム６を連結するときの力を起歪部材１１に伝達する介在物をなくすことができる。
【００４０】
（７）本実施形態では、第２連結部Ｌ２には、アッパレール２を起歪部材１１から離間したところで留める第３突部２２が設けられることにより、アッパレール２が起歪部材１１から離間したところで留められる。従って、アッパレール２及び起歪部材１１の間の離間距離を好適に確保することで、第２連結部Ｌ２及びアッパレール２を連結するときの力が起歪部材１１にいっそう伝わりにくくできる。
【００４１】
（８）本実施形態では、第３突部２２は、第２固定部材２０から突出する突起であることで、即ち第２固定部材２０に一体形成されることで、部品点数の増加を抑制できる。
（９）本実施形態では、第２接続部位Ｃ２には、第３突部２２から離間したところに起歪部材１１を留める第４突部２３が設けられることにより、起歪部材１１が第３突部２２、即ちアッパレール２から離間したところで留められる。従って、アッパレール２及び起歪部材１１の間の離間距離をより堅固に確保できる。
【００４２】
（１０）本実施形態では、第４突部２３は、第２固定部材２０から突出する突起であることで、即ち第２固定部材２０に一体形成されることで、部品点数の増加を抑制できる。
（１１）本実施形態では、第３及び第４突部２２，２３（第２連結部Ｌ２及び第２接続部位Ｃ２）の間に空間Ｓ２が設けられることで、第２連結部Ｌ２及びアッパレール２を連結するときの力を起歪部材１１に伝達する介在物をなくすことができる。
【００４３】
（１２）本実施形態では、アッパレール２及びシート５の間に介設される荷重センサ１０であることで、シート５に作用する荷重を検出できる。
（１３）本実施形態では、荷重センサ１０はユニット化されていることで、シート５に対する組付工数をより低減できる。
【００４４】
（第２の実施形態）
以下、荷重センサの第２の実施形態について説明する。なお、第２の実施形態は、第１の実施形態の第１固定部材及び第２固定部材の構造を変更した構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明は省略する。
【００４５】
図４及び図５に示すように、本実施形態の荷重センサ５０は、中央穴１１ｂと同心の第１接続部としての段付き略円柱状の第１固定部材５５を備える。この第１固定部材５５は、雄ねじの刻設された軸部５５ａ、該軸部５５ａよりも順次拡径されてその下端に接続された略円盤状の圧入部５５ｂ、挿入部５５ｃ及び頭部５５ｄを一体的に有する。第１固定部材５５は、軸部５５ａが中央穴１１ｂに下方から挿通されることで、頭部５５ｄの上面が中央穴１１ｂの周縁部に当接されるとともに挿入部５５ｃが中央穴１１ｂに挿入される。そして、第１固定部材５５は、中央穴１１ｂの上方に突出する圧入部５５ｂが第２留部としての略円環状の第２突部５７に圧入状態で挿入されることで起歪部材１１に接続される。このとき、第２突部５７の下面が中央穴１１ｂの周縁部及び挿入部５５ｃの周縁部に当接する。頭部５５ｄ及び第２突部５７による起歪部材１１の挟持力（締結軸力）は、中央穴１１ｂの周縁部に生じる内部応力が歪みゲージＧ１，Ｇ２に到達しない程度に設定されている。
【００４６】
第１固定部材５５において頭部５５ｄ及び第２突部５７の挟持による起歪部材１１の接続部位は、第１接続部位Ｃ１１を構成する。なお、第２突部５７の上方に突出する軸部５５ａは、第２突部５７から離間して留部及び第１留部としてのナット状の第１突部５６が螺合する。つまり、第１及び第２突部５６，５７の間に空間Ｓ１１が設けられている。
【００４７】
また、荷重センサ５０は、両固定穴１１ａ等と同心の前後一対の第２接続部としての無頭ねじ状の第２固定部材６０を備える。この第２固定部材６０は、固定穴１１ａに挿通される。第２固定部材６０は、固定穴１１ａの下方に突出する先端部に第４留部としてのナット状の第４突部６２が螺合する。そして、第２固定部材６０は、固定穴１１ａの上方に突出する先端部に取付部１２ａのねじ穴１２ｃが螺合することで起歪部材１１に接続される。このとき、第４突部６２の上面が固定穴１１ａの周縁部に当接するとともに、取付部１２ａの下面が固定穴１１ａの周縁部に当接する。第４突部６２及び取付部１２ａによる起歪部材１１の挟持力（締結軸力）は、固定穴１１ａの周縁部に生じる内部応力が歪みゲージＧ１，Ｇ２に到達しない程度に設定されている。
【００４８】
第２固定部材６０において第４突部６２及び取付部１２ａの挟持による起歪部材１１の接続部位は、第２接続部位Ｃ１２を構成する。なお、第４突部６２の下方に突出する第２固定部材６０の先端部は、第３留部としてのナット状の第３突部６１が螺合する。つまり、第３及び第４突部６１，６２の間に空間Ｓ１２が設けられている。
【００４９】
荷重センサ５０は、第１固定部材５５においてフレーム６に連結される。すなわち、第１固定部材５５は、第１突部５６の上面がシート側連結穴６ａの周縁部に当接する状態でシート側連結穴６ａに下方から挿通される。そして、第１固定部材５５は、シート側連結穴６ａを貫通する先端部にナット７１が螺合することでフレーム６に連結される。第１固定部材５５において第１突部５６及びナット７１によりフレーム６（シート５）が挟持される状態で連結される連結部位は、第１連結部Ｌ１１を構成する。
【００５０】
また、荷重センサ５０は、両第２固定部材６０においてアッパレール２の蓋壁４に連結される。すなわち、各第２固定部材６０は、第３突部６１の下面がレール側連結孔４ａの周縁部（取付面）に当接する状態でレール側連結孔４ａに上方から挿通される。そして、第２固定部材６０は、レール側連結孔４ａを貫通する先端部にナット７２が螺合することで蓋壁４に連結される。第２固定部材６０において第３突部６１及びナット７２により蓋壁４（アッパレール２）が挟持される状態で連結される連結部位は、第２連結部Ｌ１２を構成する。
【００５１】
以上詳述したように、本実施形態によれば、前記第１の実施形態における（１）、（２）、（４）、（６）、（７）、（９）、（１１）〜（１３）の効果と同様の効果が得られるようになる。
【００５２】
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・前記第１の実施形態において、第１固定部材１５は、起歪部材１１（中央穴１１ｂ）を貫通する先端部（ねじ部１６ｂ）が略円環状のリング部材に圧入状態で挿入されることで起歪部材１１に接続されてもよい。
【００５３】
・前記第１の実施形態において、第１固定部材１５は、フレーム６（シート側連結穴６ａ）を貫通する先端部（ねじ部１６ａ）が略円環状のリング部材に圧入状態で挿入されることでフレーム６に連結されてもよい。
【００５４】
・前記第１の実施形態において、第２固定部材２０は、起歪部材１１及び取付部１２ａ（中央穴１１ｂ及びねじ穴１２ｃ）を貫通する先端部（ねじ部２１ｂ）が略円環状のリング部材に圧入状態で挿入されることで起歪部材１１に接続されてもよい。この場合、取付部１２ａにねじ穴１２ｃに代えてばか穴を形成すればよい。
【００５５】
・前記第１の実施形態において、第２固定部材２０は、蓋壁４（レール側連結孔４ａ）を貫通する先端部（ねじ部２１ａ）が略円環状のリング部材に圧入状態で挿入されることで蓋壁４（アッパレール２）に連結されてもよい。
【００５６】
・前記第２の実施形態において、第１固定部材５５は、起歪部材１１（中央穴１１ｂ）を貫通する先端部（圧入部５５ｂ）がナット状のリング部材に螺合することで起歪部材１１に接続されてもよい。
【００５７】
・前記第２の実施形態において、第１突部５６は、第１固定部材５５に圧入状態で挿入されるものであってもよい。
・前記第２の実施形態において、第１固定部材５５は、フレーム６（シート側連結穴６ａ）を上方に貫通する先端部が略円環状のリング部材に圧入状態で挿入されることでフレーム６に連結されてもよい。
【００５８】
・前記第２の実施形態において、第３突部６１は、第２固定部材６０に圧入状態で挿入されるものであってもよい。同様に、第４突部６２は、第２固定部材６０に圧入状態で挿入されるものであってもよい。
【００５９】
・前記第２の実施形態において、第２固定部材６０は、起歪部材１１及び取付部１２ａ（中央穴１１ｂ及びねじ穴１２ｃ）を貫通する先端部が略円環状のリング部材に圧入状態で挿入されることで起歪部材１１に接続されてもよい。
【００６０】
・前記第２の実施形態において、第２固定部材６０は、蓋壁４（レール側連結孔４ａ）を貫通する先端部が略円環状のリング部材に圧入状態で挿入されることで蓋壁４（アッパレール２）に連結されてもよい。
【００６１】
・前記各実施形態においては、アッパレール２との連結に係る一対の第２固定部材２０，６０を互いに同一形状にしたが、互いに異なる形状であってもよい。
・前記各実施形態において、第１固定部材１５，５５は、起歪部材１１に一体形成されていてもよい。この場合、第２突部１８，５７を省略してもよい。
【００６２】
・前記各実施形態において、第２固定部材２０，６０は、起歪部材１１に一体形成されていてもよい。この場合、第４突部２３，６２を省略してもよい。
・前記各実施形態において、両第２固定部材２０，６０のいずれか一方及びその周辺構造を省略してもよい。つまり、シート５に作用する荷重を片持ち支持の起歪部材の変形によって検出する荷重センサであってもよい。
【００６３】
・前記各実施形態において、第１連結部Ｌ１，Ｌ１１が第１接続部位Ｃ１，Ｃ１１から離間すること、及び第２連結部Ｌ２，Ｌ１２が第２接続部位Ｃ２，Ｃ１２から離間すること、のいずれか一方の構成を含んでいなくてもよい。
【００６４】
・前記各実施形態において、フロア部材及びベッド部材の間に介設される荷重センサ（１０，６０）であってもよい。この場合、ベッド部材に作用する荷重を検出できる。
【符号の説明】
【００６５】
Ｃ１，Ｃ１１…第１接続部位、Ｃ２，Ｃ１２…第２接続部位、Ｌ１，Ｌ１１…第１連結部、Ｌ２，Ｌ１２…第２連結部、Ｇ１，Ｇ２…歪みゲージ、Ｓ１，Ｓ２，Ｓ１１，Ｓ１２…空間、２…アッパレール（第２部材、レール）、５…シート（第１部材）、１０，５０…荷重センサ、１１…起歪部材、１５，５５…第１固定部材（第１接続部）、１６，２１…軸部、１７…第１突部（留部、第１留部、突起）、１８…第２突部（第２留部、突起）、２０，６０…第２固定部材（第２接続部）、２２…第３突部（第３留部、突起）、２３…第４突部（第４留部、突起）、５６…第１突部（留部、第１留部）、５７…第２突部（第２留部）、６１…第３突部（第３留部）、６２…第４突部（第４留部）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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