(57)【要約】【課題】  表面の歪み発生を簡易な方法で低減しながら表面欠陥の除去が可能である、自動車外板の製造方法を提供する。【解決手段】  金属板のプレス加工後に、バフ研磨による研磨工程を行い、ついで研磨面を２５０℃以上３５０℃以下の範囲の温度で、１５分以上４５分以下の加熱処理を行う加熱工程とを有する、あるいは、プレス加工後に、５〜１５％のリン酸水溶液を電解研磨溶液として用い、１０Ａ／ｄｍ２以上２０Ａ／ｄｍ２以下の条件下で、１分以上３分以下の電解研磨を行う研磨工程を有することを特徴とする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板のプレス加工後に、前記金属板表面のバフ研磨を行う研磨工程と、
前記研磨工程後に前記金属板の研磨面を２５０℃以上３５０℃以下の範囲の温度で、１５分以上４５分以下の加熱処理を行う加熱工程とを有することを特徴とする自動車外板の製造方法。
【請求項２】
金属板のプレス加工後に、前記金属板表面の電解研磨を行う研磨工程を有しており、
前記研磨工程は、電解研磨溶液として５〜１５％のリン酸水溶液を用い、１０Ａ／ｄｍ２以上２０Ａ／ｄｍ２以下の条件下で、１分以上３分以下の電解研磨であることを特徴とする自動車外板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車外板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車外板のプレス時に、異物の噛み込みや傷付き等の表面欠陥が発生する場合がある。このような表面欠陥は、研磨等による方法で、傷等を除去することで解消することができ、バフ研磨（例えば、特許文献１参照）を行うことで、平滑化して高精度、高品質の光沢仕上げを行うことが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−２６２７５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、自動車外板は薄板化しており、従来の厚い外板では問題とはならなかった残留応力が、薄板化によって歪みとして顕在化している。そのため、研磨最表層に残留応力が発生し、研磨面が凸となるように歪んでしまい、傷等の表面欠陥除去は可能であるものの、前記歪みによる面品質の低下が新たに生じてしまうという問題が発生した。
【０００５】
本発明は上記問題点を解決するものであり、表面の歪み発生を簡易な方法で低減しながら表面欠陥の除去が可能である、自動車外板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明の自動車外板の製造方法は、
金属板のプレス加工後に、前記金属板表面のバフ研磨を行う研磨工程と、
前記研磨工程後に前記金属板の研磨面を２５０℃以上３５０℃以下の範囲の温度で、１５分以上４５分以下の加熱処理を行う加熱工程とを有することを特徴とする。
【０００７】
また、本発明の他の自動車外板の製造方法は、
金属板のプレス加工後に、前記金属板表面の電解研磨を行う研磨工程を有しており、
前記研磨工程は、電解研磨溶液として５％〜１５％のリン酸水溶液を用い、１０Ａ／ｄｍ２以上２０Ａ／ｄｍ２以下の条件下で、１分以上３分以下の電解研磨であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、表面の歪み発生を簡易な方法で低減しながら表面欠陥の除去が可能である、自動車外板の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の自動車外板の製造方法における歪みの発生を説明する図である。
【図２】図２は、本発明の自動車外板の製造方法の一実施形態について説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、この発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。ただし、本発明は、以下の例に限定および制限されない。なお、以下で参照する図面は、模式的に記載されたものであり、図面に描画された物体の寸法の比率などは、現実の物体の寸法の比率などとは異なる場合がある。図面相互間においても、物体の寸法比率等が異なる場合がある。
【００１１】
図１は、本発明の自動車外板の製造方法における歪みの発生を説明する図である。図１（ａ）は、自動車外板１にバフ３を用いて回転バフ研磨を行う様子を模式的に表した図である。図１（ｂ）は、バフ研磨を行った後の自動車外板１であり、図１（ｃ）は、図１（ｂ）のＡ−Ａ断面図であり、バフ研磨部５を横切る断面を示している。図１に示すように、バフ研磨後の自動車外板１には、研磨面が凸となるような歪み７が発生する場合がある。これは、研磨最表層に残留応力が発生するためである。前記残留応力は、従来の厚い自動車外板（例えば、厚みが０．７ｍｍ程度）では形状に及ぼす影響がない程度のものであるため、この現象は問題にはならなかった。本発明では、研磨工程により発生した残留応力を除去する方法と、残留応力を発生させない研磨工程による方法という２つのアプローチによって、自動車外板１の歪みを低減させるという課題を解決した。
【００１２】
第１のアプローチは、プレス加工後の金属板表面にバフ研磨を行う研磨工程を有し、前記研磨工程後に前記金属板の研磨面を２５０℃以上３５０℃以下の範囲の温度で、１５分以上４５分以下の加熱処理を行う加熱工程を行うことを特徴とする。加熱工程の加熱温度および加熱時間は、研磨工程後の残留応力によって発生する凸部の大きさや高さに応じて、前記の範囲において調整することが好ましい。
【００１３】
前記加熱工程では、自動車外板全体を加熱することのできるような加熱装置内に投入して加熱してもよいし、残留応力が発生している部分を遠赤外線ヒーター等を用いて部分的に加熱してもよい。
【００１４】
なお、バフ研磨の方法を、往復動バフ研磨とすると、回転バフ研磨の場合と比べて残留応力は発生しにくくなるので、好ましい。回転バフ研磨では、研磨が一方向に偏りやすいが、往復動バフを用いると、研磨方向を制御することができ、残留応力の発生を低減させることができる。
【００１５】
また、図２に示すように、自動車外板１が、ベルトライン９等の面剛性が高い構造を有している場合には、その面剛性が高い方向にバフ研磨を行うことで、研磨により発生する残留応力が同等であっても歪みの発生を抑制することができる。
【００１６】
第２のアプローチは、プレス加工後の金属板表面に電解研磨を行う研磨工程を有しており、前記研磨工程は、電解研磨溶液として５〜１５％のリン酸水溶液を用い、１０Ａ／ｄｍ２以上２０Ａ／ｄｍ２以下の条件下で、１分以上３分以下の電解研磨であることを特徴とする。電解研磨溶液の濃度および電圧、電解時間は、研磨工程後の残留応力によって発生する凸部の大きさや高さに応じて、前記の範囲において調整することが好ましい。
【００１７】
電解研磨を用いるこの方法によると、バフ研磨時に最表面に出現する残留応力付与層が生じないので、研磨面に歪みが発生しない研磨による表面欠陥の除去を行うことができる。
【実施例】
【００１８】
（実施例１）
亜鉛メッキ加工を施した０．６５ｍｍの金属薄板からなる自動車外板（薄板アウタパネル）について、工程ごとに生じる応力の測定を行った。初期状態においては、前記自動車外板の応力は４２ＭＰａであった。前記自動車外板に、３２０番のバフにより回転バフ研磨を行ったところ、バフ研磨部の応力は１３５ＭＰａであり、研磨面が凸となるような数百μｍ程度の歪みが発生した。前記研磨工程後に前記金属板の研磨面を、遠赤外線ヒータを用いて２５０℃以上３５０℃以下の範囲の温度で、１５分以上４５分以下の加熱処理を行うと、研磨面に生じていた凸の歪みは解消した。その時の応力は５５ＭＰａに低減していた。
【００１９】
（実施例２）
バフ研磨を、回転バフ研磨から往復動バフ研磨に変更した以外は、実施例１と同様にして自動車外板の製造を行った。回転バフによる研磨では一方向に偏った研磨となるが、往復動バフにより研磨方向を制御することで、研磨工程後の残留応力の発生を、回転バフを用いた場合に比べて低減させることができた。
【００２０】
（実施例３）
自動車外板として、図２に示すようなベルトライン９を有しているものを用い、前記ベルトライン９に沿った方向（図中白矢印方向）に回転バフ研磨を行った以外は、実施例１と同様にして自動車外板の製造を行った。ベルトラインを有していると、その方向に沿った方向で面剛性が高くなる。前記自動車外板に、面剛性が高い方向にバフ研磨を行うことで、歪みの発生を抑制させることができた。
【００２１】
（実施例４）
亜鉛メッキ加工を施した０．６５ｍｍの金属薄板からなる自動車外板（薄板アウタパネル）について、工程ごとに生じる応力の測定を行った。初期状態においては、前記自動車外板の応力は４２ＭＰａであった。前記自動車外板に、電解研磨を行った。電解研磨は、電解研磨溶液として１０％リン酸水溶液を用い、１０Ａ／ｄｍ２以上２０Ａ／ｄｍ２以下の条件下で、１分以上３分以下の条件で行った。前記電解研磨工程後に歪みは確認されなかった。電解研磨工程後の応力は、４９ＭＰａであり、電解研磨工程の前後での応力変化はわずかであった。
【００２２】
以上、上記実施形態に示したように、本発明によれば、研磨工程に発生する残留応力を加熱処理により解消させ、あるいは、残留応力を発生させにくい研磨工程を行うことで、歪み等の外観不良の発生を抑制することができる。
【符号の説明】
【００２３】
１  …自動車外板
３  …バフ
５  …バフ研磨部
７  …凸部
９  …ベルトライン
【図１】
2018165062.tif 000002
【図２】
2018165062.tif 000003