(57)【要約】【課題】排気性に優れかつスピューの発生が抑えられたタイヤ用モールドの提供。【解決手段】本発明は、トレッド面に溝が刻まれたタイヤを製造するためのモールド２に関する。このモールド２は、複数のピース１２を備えている。上記ピース１２を並べることで上記トレッド面を形成するためのキャビティ面が形成されている。上記キャビティ面に、上記溝を形成するための突条１８が設けられている。少なくとも一つの上記突条１８が、上記ピース１２の境界に沿って延びかつその側面に小突起２０を備えている。上記小突起２０は、上記突条１８の一方の端から他方の端までこの突条１８の延在方向に延びている。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッド面に溝が刻まれたタイヤを製造するためのモールドであって、
複数のピースを備えており、
上記ピースを並べることで上記トレッド面を形成するためのキャビティ面が形成されており、
上記キャビティ面に、上記溝を形成するための突条が設けられており、
少なくとも一つの上記突条が、上記ピースの境界に沿って延びかつその側面に小突起を備えており、
上記小突起が、上記突条の一方の端から他方の端までこの突条の延在方向に延びているタイヤ用モールド。
【請求項２】
トレッド面に、周方向に延びるリング状の主溝と周方向に対して傾斜して延びる副溝とが刻まれたタイヤを製造するためのモールドであって、
少なくとも一つの上記副溝を形成するための突条が、上記ピースの境界に沿って延びかつその側面に上記小突起を備えている請求項１に記載のタイヤ用モールド。
【請求項３】
全ての上記副溝を形成するための突条が、上記ピースの境界に沿って延びかつその側面に上記小突起を備えている請求項２に記載のタイヤ用モールド。
【請求項４】
上記ピースの境界に沿って延びており、その側面に上記小突起を備えており、かつ副溝を形成するための突条が、上記主溝を形成するための突条と接触又は交差しない請求項２又は３に記載のタイヤ用モールド。
【請求項５】
上記小突起の幅Ｗが０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である請求項１から４のいずれかに記載のタイヤ用モールド。
【請求項６】
上記小突起の高さＨが０．２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である請求項１から５のいずれかに記載のタイヤ用モールド。
【請求項７】
上記突条の側面において、複数の上記小突起が、等ピッチで並列して設けられている請求項１から６のいずれかに記載のタイヤ用モールド。
【請求項８】
上記突条の根元から最もこの根元側に位置する上記小突起までの距離Ｌが、２ｍｍ以下である請求項１から７のいずれかに記載のタイヤ用モールド。
【請求項９】
上記突条の延在方向に垂直な断面において、上記小突起の形状が、その高さ方向に向けて幅が狭くなっている多角形、矩形又は半円形である請求項１から８のいずれかに記載のタイヤ用モールド。
【請求項１０】
トレッド面に溝が刻まれたタイヤを製造する方法であって、
ローカバーが得られる工程、
及び
このローカバーが加硫される工程
を含み、
上記ローカバーが加硫される工程では、複数のピースを備え、トレッド面を形成するためのキャビティ面がこれらのピースを並べることで形成され、上記キャビティ面に上記溝を形成するための突条が設けられ、少なくとも一つの上記突条が、上記ピースの境界に沿って延びかつその側面に小突起を備えており、この小突起が上記突条の一方の端から他方の端までこの突条の延在方向に延びているモールドにおいて、上記ローカバーが加圧及び加熱されるタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤを製造するためのモールドに関する。詳細には、そのトレッド面に溝が刻まれたタイヤを製造するためのモールドに関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの加硫工程では、ローカバーが、モールドとブラダー又は剛体コアとに囲まれたキャビティにおいて、加圧されつつ加熱される。加圧と加熱とにより、ローカバーのゴム組成物がキャビティ内を流動する。このとき、モールドのキャビティ面とローカバーとの間にエアーが残留すると、タイヤの表面にベアーが形成される。このエアーの残留が防止されたモールドが求められている。
【０００３】
エアーの残留を防止するために、複数のピースを備えたモールドがある。加硫工程において、このピースの内面が、ローカバーのトレッド面と当接する。このモールドでは、ピースを並べることで、トレッド面を形成するためのキャビティ面が形成されている。このピースと、隣接するピース又は隣接する他のモールドの構成部品との間には、隙間（ここでは、排気用スリットと称される）が設けられている。ローカバーとキャビティ面との間のエアーは、この排気用スリットまで移動し、この排気用スリットから排出される。複数のピースを備えたモールドについての検討が、特開２００７−２３７７０８公報で開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−２３７７０８公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
タイヤのトレッドが溝を有する場合、このタイヤを製造するためのモールドでは、この溝を形成するための突条が、キャビティ面に設けられる。突条は、ローカバーとキャビティ面との間のエアーが、排気用スリットに移動する妨げとなりうる。エアーの移動を促すために、突条の根元にこの突条を貫通する孔（クロスベント）が設けられることがある。このモールドでは、この孔にゴム組成物が入り込み、タイヤにスピューが形成されることがある。より良好な外観及び排水性の観点から、スピューの発生を抑えることが求められる。
【０００６】
本発明の目的は、排気性に優れかつスピューの発生が抑えられたタイヤ用のモールドの提供にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、トレッド面に溝が刻まれたタイヤを製造するためのモールドに関する。このモールドは、複数のピースを備えている。上記ピースを並べることで上記トレッド面を形成するためのキャビティ面が形成されている。上記キャビティ面に、上記溝を形成するための突条が設けられている。少なくとも一つの上記突条が、上記ピースの境界に沿って延びかつその側面に小突起を備えている。上記小突起は、上記突条の一方の端から他方の端までこの突条の延在方向に延びている。
【０００８】
トレッド面に周方向に延びるリング状の主溝と、周方向に対して傾斜して延びる副溝とが刻まれたタイヤ用のモールドにおいては、好ましくは、少なくとも一つの上記副溝を形成するための突条が、上記ピースの境界に沿って延びかつその側面に上記小突起を備えている。
【０００９】
好ましくは、全ての上記副溝を形成するための突条が、上記ピースの境界に沿って延びかつその側面に上記小突起を備えている。
【００１０】
好ましくは、上記ピースの境界に沿って延びており、その側面に上記小突起を備えており、かつ副溝を形成するための突条は、上記主溝を形成するための突条と接触又は交差しない。
【００１１】
好ましくは、上記小突起の幅Ｗは、０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
【００１２】
好ましくは、上記小突起の高さＴは、０．２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である。
【００１３】
好ましくは、上記突条の側面において、複数の上記小突起が、等ピッチで並列して設けられている。
【００１４】
好ましくは、上記突条の根元から最もこの根元側に位置する上記小突起までの距離Ｌは、２ｍｍ以下である。
【００１５】
好ましくは、上記突条の延在方向に垂直な断面において、上記小突起の形状は、その高さ方向に向けて幅が狭くなっている多角形、矩形又は半円形である。
【００１６】
本発明は、トレッド面に溝が刻まれたタイヤを製造する方法に関する。この製造方法は、ローカバーが得られる工程及びこのローカバーが加硫される工程を含む。上記ローカバーが加硫される工程では、複数のピースを備え、トレッド面を形成するためのキャビティ面がこれらのピースを並べることで形成され、上記キャビティ面に上記溝を形成するための突条が設けられ、少なくとも一つの上記突条が、上記ピースの境界に沿って延びかつその側面に小突起を備えており、この小突起が上記突条の一方の端から他方の端までこの突条の延在方向に延びているモールドにおいて、上記ローカバーが加圧及び加熱される。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係るタイヤ用モールドでは、ピースを並べることでトレッド面を形成するためのキャビティ面が形成されている。加硫工程において、ローカバーとキャビティ面との間のエアーは、排気用スリットまで移動し、この排気用スリットから排出される。このモールドでは、トレッド面に溝を形成するための突条のうち、少なくとも一つの突条が、ピースの境界に沿って延び、かつその側面に小突起を備えている。この小突起は、この突条の一方の端から他方の端までこの突条の延在方向に延びている。この突条の内側（ピースの境界の反対側）に残ったエアーは、この小突起とローカバーとの間の隙間を通って突条の端まで移動し、さらにこの境界に位置する排気用スリットまで移動しうる。このモールドでは、この突条はエアーの移動の邪魔になり難い。このモールドでは、エアーの残留が抑えられている。このモールドは排気性に優れる。このモールドでは、この突条の根元にクロスベントを設ける必要はない。このモールドでは、スピューの発生が抑えられている。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るタイヤ用モールドの一部が示された平面図である。
【図２】図２は、図１のII−II線に沿った断面図である。
【図３】図３は、図１のモールドのセグメントが示された斜視図である。
【図４】図４は、図３のセグメントを半径方向内側から見た図である。
【図５】図５は、図４の一部が拡大された図である。
【図６】図６は、図５のVI−VI線に沿った断面の一部が拡大された断面図である。
【図７】図７は、図６の断面における断面斜視図である。
【図８】図８は、図６の一部が拡大された断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００２０】
図１にタイヤ用モールド２が示されている。図１において、紙面に対して垂直な方向が軸方向である。両矢印Ａで示された方向が周方向である。図２は、図１のII−II線に沿った断面図である。図２において、矢印Ｘで示された方向が半径方向であり、矢印Ｙで示された方向が軸方向であり、紙面と垂直な方向が周方向である。図２には、ローカバーＲ（未加硫タイヤ）も示されている。
【００２１】
このモールド２は、多数のセグメント４と、一対のサイドプレート６と、一対のビードリング８とを備えている。セグメント４の平面形状は、実質的に円弧状である。多数のセグメント４が、リング状に配置されている。互いに隣接するセグメント４間には、微小な間隙が設けられている。セグメント４の数は、通常３以上２０以下である。サイドプレート６及びビードリング８は、実質的にリング状である。
【００２２】
図３は、図１のモールド２のセグメント４が示された斜視図である。図３において、矢印Ｘで示された方向が半径方向であり、矢印Ｙで示された方向が軸方向である。両矢印Ａで示された方向が周方向である。セグメント４は、ホルダ１０と多数のピース１２とからなる。周方向に並列された多数のピース１２が、ホルダ１０に装着されている。加硫工程において、それぞれのピース１２の内面１４は、ローカバーのトレッド面と当接する。ピース１２の内面１４は、キャビティ面の一部をなす。このモールド２では、ピース１２を並べることで、トレッド面を形成するためのキャビティ面が形成されている。ホルダ１０は、鋼又はアルミニウム合金からなる。ピース１２は、鋼又はアルミニウム合金からなる。
【００２３】
図４は、図３のセグメント４を半径方向内側から見た図である。この図では、並列されたピース１２の内面１４が示されている。図４において、両矢印Ａで示された方向が周方向であり、矢印Ｙで示された方向が軸方向であり、紙面と垂直な方向が半径方向である。
【００２４】
図４で示されるように、それぞれのピース１２は、軸方向に延びている。ピース１２の軸方向の長さは周方向の幅よりも長い。このモールド２では、軸方向に延びる複数のピース１２が、周方向に並べられている。互いに隣接するピース１２間には隙間が設けられている。図示されないが、ピース１２と、このピース１２の軸方向の外側に位置する他のモールド２の構成部品（この実施形態では、サイドプレート６）との間にも隙間が設けられている。これらの隙間は、ここでは排気用スリット１６と称される。排気用スリット１６は、ピース１２の周囲を囲んでいる。排気用スリット１６は、ピース１２の境界に位置している。
【００２５】
図示されないが、このモールド２で製造されるタイヤのトレッド面には、周方向に延びるリング状の主溝と、周方向に対して傾斜して延びる副溝（ラグ溝とも称される）とが刻まれている。詳細には、副溝とは、延在方向が、周方向に対して３０°以上傾斜しており、かつその幅が３ｍｍ以上の溝を指す。副溝の長さは、典型的には２ｃｍ以上である。このモールド２は、主溝と副溝とを有するタイヤ用である。図４で示されるように、キャビティ面には、主溝を形成するための突条１８（主突条１８ａと称される）、副溝を形成するための突条１８（副突条１８ｂと称される）及びその他の細い溝を形成するための突条１８ｃが設けられている。主突条１８ａは、ピース１２の境界で分割されている。それぞれのピース１２には、主突条１８ａの一部が位置している。
【００２６】
図５には、図４の一部が拡大されて示されている。この図では、副突条１８ｂの近辺が示されている。図で示されるように、副突条１８ｂは、ピース１２の境界に沿って延びている。副突条１８ｂは、ピース１２の周方向の一方の端に沿っている。換言すれば、ピース１２とピース１２との境界の位置は、この境界が副突条１８ｂに沿うように決められている。この副突条１８ｂは、軸方向に延びる棒状を呈している。副突条１８ｂの長さは、典型的には２ｃｍ以上である。この実施形態では、副突条１８ｂは、主突条１８ａと接触せず交差もしていない。換言すれば、このタイヤでは副溝は、主溝と接触及び交差していない。
【００２７】
図６には、図５のVI-VI線に沿った断面の一部が拡大されて示されている。これは、この副突条１８ｂの延在方向に垂直な面で切った断面図である。図６において、矢印Ａで示された方向が周方向であり、矢印Ｘで示された方向が半径方向であり、紙面と垂直な方向が軸方向である。図７は、図６の断面における断面斜視図である。
【００２８】
図６及び７で示されるように、副突条１８ｂの側面には、小突起２０が設けられている。副突条１８ｂの側面には、複数の小突起２０が並列されている。この断面において、小突起２０の形状は台形である。この台形は、高さ方向に幅が狭くなっている。それぞれの小突起２０は、副突条１８ｂの延在方向に延びている。小突起２０は、副突条１８ｂの一方の端から他方の端まで延びている。
【００２９】
上記のとおり、この実施形態では、ピース１２を周方向に一列に並べることで、トレッド面を形成するためのキャビティ面が構成されている。軸方向に複数個並べられたピースが、周方向に並べられてキャビティ面が構成されていてもよい。例えば、軸方向に２個並べられたピースが、周方向に並べられてキャビティ面が構成されていてもよい。軸方向に３個以上並べられたピースが、周方向に並べられてキャビティ面が構成されていてもよい。
【００３０】
このモールド２が用いられたタイヤの製造方法は、ローカバーＲが得られる工程及びローカバーＲが加硫される工程を含む。ローカバーＲが得られる工程では、フォーマーのドラムの外面に、カーカス、ベルト、トレッド等のタイヤの構成要素が積層される。これにより、ローカバーＲが得られる。ローカバーＲが加硫される工程では、このローカバーＲが、このモールド２に投入される。ローカバーＲはブラダーによってモールド２のキャビティ面に押しつけられ、加圧される。同時にローカバーＲは、加熱される。加圧と加熱とによりゴム組成物が流動する。加熱によりゴムが架橋反応を起こし、タイヤが得られる。ブラダーに代えて、剛体コアが用いられてもよい。
【００３１】
以降、本発明の作用効果が説明される。
【００３２】
本発明に係るタイヤ用モールド２では、ピース１２を並べることでトレッド面を形成するためのキャビティ面が形成されている。加硫工程において、ローカバーとキャビティ面との間のエアーは、排気用スリット１６まで移動し、この排気用スリット１６から排出される。このモールド２では、トレッド面に溝を形成するための突条１８のうち、少なくとも一つの突条１８が、ピース１２の境界に沿って延び、かつその側面に小突起２０を備えている。この小突起２０は、この突条１８の一方の端から他方の端までこの突条１８の延在方向に延びている。この突条１８の内側（ピース１２の境界の反対側）に残ったエアーは、この小突起２０とローカバーとの間の隙間を通って突条１８の端まで移動し、さらにこの境界に位置する排気用スリット１６まで移動しうる。このモールド２では、この突条１８はエアーの移動の邪魔になり難い。このモールド２では、エアーの残留が抑えられている。このモールド２は排気性に優れる。このモールド２では、この突条１８の根元にクロスベントを設ける必要はない。このモールド２では、スピューの発生が抑えられている。
【００３３】
図４で示されるように、全ての副突条１８ｂがピース１２の境界に沿うようにピース１２の境界が決められ、これらの副突条１８ｂに小突起２０が設けられるのが好ましい。副溝は、上記の通り典型的には２ｃｍ以上の長さを有する。副溝の長さは長い。副突条１８ｂは、エアーの移動の障害になり易い。これら全ての副突条１８ｂをピース１２の境界に沿うようにし、これらの副突条１８ｂに小突起２０を設けることで、エアーが効果的に排気用スリット１６まで移動できる。このモールド２は排気性に優れる。
【００３４】
一つの突条１８の側面に形成する小突起２０の数Ｎは、２以上が好ましい。小突起２０の数Ｎを２以上とすることで、この小突起２０は、エアーの移動に効果的に寄与する。これらの小突起２０により、エアーが効果的に排出されうる。この観点から、数Ｎは３以上がより好ましい。小突起２０の数Ｎは、１０以下が好ましい。小突起２０の数Ｎを１０以下とすることで、この小突起２０の加工に要するコストが抑えられている。このモールド２では、適切なコストが維持されている。
【００３５】
図４に示されるとおり、副突条１８ｂは、主突条１８ａと接触又は交差をしていないのが好ましい。この副突条１８ｂでは、小突起２０によって移動したエアーが、この副突条１８ｂと接触又は交差する主突条１８ａにより、それ以上の移動が妨げられることがない。このモールド２では、効果的にエアーが排出される。
【００３６】
図６において、両矢印Ｄは、ピース１２の境界に位置する排気用スリット１６と、この境界に沿って延びる突条１８との間隔である。間隔Ｄは、２．０ｍｍ以下が好ましい。間隔Ｄを２．０ｍｍ以下とすることで、この突条１８の内側において、小突起２０とローカバーとの間の隙間を通って突条１８の端まで移動したエアーは、この境界に位置する排気用スリット１６に容易に移動しうる。この突条１８はエアーの移動の邪魔になり難い。このモールド２では、エアーの残留が抑えられている。この観点から、間隔Ｄは１．０ｍｍ以下がより好ましい。
【００３７】
図６において、両矢印Ｌは、突条１８の根元から最もこの根元側に位置する小突起２０までの距離である。この距離Ｌは、この突条１８がないとしたときの、この突条１８の位置でのピース１２の内面１４の法線に沿って計測される。この距離Ｌは、突条１８の根元からこの法線の沿った小突起２０の幅方向の中点までの高さである。距離Ｌは２ｍｍ以下が好ましい。距離Ｌを２ｍｍ以下とすることで、この小突起２０は、エアーの排出に効果的に寄与する。
【００３８】
図８は、図６の小突起２０の近辺が拡大された図である。図８において、両矢印Ａで示された方向が周方向であり、矢印Ｘで示された方向が半径方向である。一つの突条１８の側面に複数の小突起２０が位置するとき、これらの小突起２０は、等ピッチで配置されるのが好ましい。図８において、両矢印Ｐは、このときの小突起２０間のピッチを表す。ピッチＰは、０．６ｍｍ以上が好ましく、１．２ｍｍ以下が好ましい。このようにすることで、これらの小突起２０は、エアーの排出に効果的に寄与する。
【００３９】
図８において、両矢印Ｗは、小突起２０の根元での幅を表す。幅Ｗは、０．４ｍｍ以上が好ましい。幅Ｗを０．４ｍｍ以上とすることで、この小突起２０は、エアーの移動に効果的に寄与する。この小突起２０により、エアーが効果的に排出されうる。この観点から、幅Ｗは０．５ｍｍ以上がより好ましい。幅Ｗは、１．０ｍｍ以下が好ましい。幅Ｗを１．０ｍｍ以下とすることで、この小突起２０によりタイヤの溝に形成された凹部は、目立ち難い。このタイヤは優れた外観が維持されている。この観点から、幅Ｗは０．８ｍｍ以下がより好ましい。
【００４０】
図８において、両矢印Ｈは、小突起２０の高さを表す。高さＨは、小突起２０がないとしたときの、突条１８の側面の法線に沿って計測される。高さＨは、０．２ｍｍ以上が好ましい。高さＨを０．２ｍｍ以上とすることで、この小突起２０は、エアーの移動に効果的に寄与する。この小突起２０により、エアーが効果的に排出されうる。この観点から、高さＨは０．３ｍｍ以上がより好ましい。高さＨは０．６ｍｍ以下が好ましい。高さＨを０．６ｍｍ以下とすることで、この小突起２０の加工に要するコストが抑えられている。このモールド２では、適切なコストが維持されている。この観点から、高さＨは０．５ｍｍ以下がより好ましい。
【００４１】
エアーの排出に効果的に寄与するとの観点から、小突起２０の断面形状は、その高さ方向に向けて幅が狭くなっている多角形、矩形又は半円形が好ましい。この観点から、小突起２０の断面形状は、図６及び７に示されるように、台形がより好ましい。
【００４２】
図８において、符号θは、台形状である小突起２０の断面の、二つの脚がなす角度を表す。エアーの排出に効果的に寄与するとの観点から、角度θは３０°以上が好ましく、８０°以下が好ましい。
【００４３】
前述の実施形態では、セグメント４において、軸方向に延びる複数のピース１２が、周方向に並べられていた。セグメントにおいて、周方向に延びる複数のピースが、軸方向に並べられていてもよい。この場合においても、ピースの境界に沿って延びる突条に、小突起が設けられる。このようにすることで、この突条はエアーの移動の邪魔になり難い。このモールドでは、エアーの残留が抑えられている。このモールドは排気性に優れる。このモールドでは、突条の根元にクロスベントを設ける必要はない。このモールドでは、スピューの発生が抑えられている。
【実施例】
【００４４】
以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００４５】
［実施例１］
図１−７に示されたモールドを製作した。このモールドの仕様が表１に示されている。このモールドは、１５５／６５Ｒ１４のサイズのタイヤ用である。このタイヤは、トレッド面に主溝と副溝とを備えている。このモールドでは、全ての副突条がピースの境界に沿っている。全ての副突条に、小突起が設けられた。この副突条は、主突条と接触又は交差していない。このことが、表の「主突条との接触」の欄に、「無」として示されている。このモールドの副突条は、その側面に８本の小突起を備えている。突条の根元から最もこの根元側に位置する小突起までの距離Ｌは、１ｍｍとされた。その他の７本の小突起は、この小突起から突条の先端にむけて、等ピッチで並べられた。このピッチＰは、０．８ｍｍとされた。それぞれの小突起の幅Ｗは、０．４ｍｍとされた。それぞれの小突起の断面形状は等脚台形とされた。この台形の二つの脚がなす角度θは６０°とされた。
【００４６】
［比較例１］
副突条が小突起を有していないことの他は実施例１と同様にして、比較例１のモールドを製作した。
【００４７】
［比較例２］
副突条が小突起を有しておらず、副突条の根本にクロスベントが設けられたことの他は実施例１と同様にして、比較例２のモールドを製作した。副突条にクロスベントが設けられたことは、表の「クロスベント有無」の欄に、「有」として示されている。
【００４８】
［実施例２−３］
小突起の数Ｎを表１に示される値としたことの他は実施例１と同様にして、実施例２−３のモールドを製作した。小突起の数Ｎの変更においては、距離Ｌ及びピッチＰは変更されていない。
【００４９】
［実施例４−７］
小突起の高さＨを表２に示される値としたことの他は実施例１と同様にして、実施例４−７のモールドを製作した。
【００５０】
［実施例８］
副突条を主突条と接触するところまで延ばしたことの他は実施例１と同様にして、実施例８のモールドを製作した。副突条が主突条と接触していることが、表の「主突条との接触」の欄に、「有」として示されている。
【００５１】
［エアー排出性］
製作したモールドを用いて、タイヤを試作した。それぞれのモールドで、５本のタイヤを試作し、５本目に製作されたタイヤについて、タイヤに発生したベアーの量が目視で確認された。５本目に製作されたタイヤのみ評価に使用したのは、加硫時の温度が安定した状態で製作されたタイヤで、性能を評価するためである。この結果が指数として表１−２に示されている。値が大きいほどベアーの発生が少ないこと、すなわち、エアーの排出性が良いことを示す。値が大きいほど好ましい。
【００５２】
［スピュー有無］
上記エアーの排出性を確認したタイヤについて、併せて副溝でのスピューの発生の有無が確認された。結果が表１−２に示されている。
【００５３】
【表１】
2018149782.tif 000003
【００５４】
【表２】
2018149782.tif 000004
【００５５】
表１−２に示されるように、実施例のモールドでは、比較例のモールドに比べて評価が高い。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
以上説明されたモールドは、種々のタイヤの製造に適用されうる。
【符号の説明】
【００５７】
２・・・モールド
４・・・セグメント
６・・・サイドプレート
８・・・ビードリング
１０・・・ホルダ
１２・・・ピース
１４・・・キャビティ面
１６・・・排気用スリット
１８・・・突条
１８ａ・・・主突条
１８ｂ・・・副突条
２０・・・小突起
【図１】
2018149782.tif 000005
【図２】
2018149782.tif 000006
【図３】
2018149782.tif 000007
【図４】
2018149782.tif 000008
【図５】
2018149782.tif 000009
【図６】
2018149782.tif 000010
【図７】
2018149782.tif 000011
【図８】
2018149782.tif 000012