(57)【要約】【課題】  後の不織布製造工程における開繊性、カード通過性に優れた熱接着性繊維の製造方法を提供すること。【解決手段】  捲縮した未延伸繊維からなり、総繊度が１万ｄｔｅｘ以上のトウを９０℃以上の温度で弛緩熱処理した後、１０分以内にガラス転移点温度よりも１０℃以上低い温度に冷却処理することを特徴とする熱接着性繊維の製造方法。さらには、冷却処理が冷却媒体を吹き付ける方法であることや、弛緩熱処理及び冷却処理がトウをネット上に保持し搬送する方法であること、冷却処理後のトウの温度差が２０℃以内であること、冷却処理後の熱接着性繊維の残留捲縮度／捲縮数が０．５７〜０．９０の範囲であることが好ましい。または、熱接着性繊維が複合繊維であることが好ましく、さらには複合繊維がポリエチレンテレフタレートとポリオレフィン系樹脂からなり、ポリオレフィン系樹脂が熱接着性繊維の熱接着性樹脂成分であることが好ましい。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱接着性繊維の製造方法であって、捲縮した未延伸繊維からなり、総繊度が１万ｄｔｅｘ以上のトウを９０℃以上の温度で弛緩熱処理した後、１０分以内にガラス転移点温度よりも１０℃以上低い温度に冷却処理することを特徴とする熱接着性繊維の製造方法。
【請求項２】
冷却処理が冷却媒体を吹き付ける方法である請求項１記載の熱接着性繊維の製造方法。
【請求項３】
弛緩熱処理及び冷却処理が、トウをネット上に保持し搬送する方法である請求項１または２記載の熱接着性繊維の製造方法。
【請求項４】
冷却処理後のトウの温度差が２０℃以内である請求項１〜３のいずれか１項記載の熱接着性繊維の製造方法。
【請求項５】
冷却処理後の熱接着性繊維の残留捲縮度／捲縮数が０．５７〜０．９０の範囲である請求項１〜４のいずれか１項記載の熱接着性繊維の製造方法。
【請求項６】
熱接着性繊維が複合繊維である請求項１〜５のいずれか１項記載の熱接着性繊維の製造方法。
【請求項７】
複合繊維がポリエチレンテレフタレートとポリオレフィン系樹脂からなり、ポリオレフィン系樹脂が熱接着性繊維の熱接着性樹脂成分である請求項６記載の熱接着性繊維の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱接着性繊維の製造方法に関し、さらには嵩高不織布の生産に最適な熱接着性繊維の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱接着性樹脂成分を含有する熱接着性繊維は、カード法やエアレイド法、湿式抄紙法等により繊維ウェブを形成した後、熱風ドライヤーや熱ロールにより熱接着性樹脂成分を融解させて繊維間結合を形成して不織布とするため、有機溶剤を溶媒とする接着剤を用いずに済み、環境への有害物排出が少ないだけでなく、生産速度向上およびそれに伴うコストダウンのメリットが大きく、硬綿、ベッドマット等の繊維構造体や不織布用途をメインとして広く用いられてきた。
【０００３】
そして、不織布強力の更なる向上や不織布生産速度向上を狙うためには、熱接着性繊維の接着性が重要であると考えられてきた。
【０００４】
たとえば、特許文献１においては、従来よりも高い接着強力を確保するために、融点の低い３元共重合体を含有する熱接着性繊維が用いられている。鞘成分としてプロピレン−エチレン−ブテン−１からなる３元共重合体を用い、芯成分として結晶性ポリプロピレンを用いて、それらを複合比（鞘成分／芯成分＝２０／８０〜６０／４０）で紡糸して得た複合未延伸糸を、延伸倍率３．０未満で延伸することにより得られる、高い接着性の熱接着性複合繊維が開示されている。
【０００５】
また特許文献２においては、高速紡糸法により熱接着性樹脂成分の配向指数が２５％以下で、繊維形成性樹脂成分の配向指数が４０％以上とすることで、接着点強度が強く、より低温で融着し、かつ熱収縮率の小さい熱融着性複合繊維が開示されている。
【０００６】
しかしながら、これらの繊維は接着性こそ向上したものの、一旦付与した捲縮が回復しやすく、後の不織布加工工程にて繊維間の絡合が不良となるという問題があった。カード通過性が悪く、カードスピードを上げるとウェブが切れてしまうため、不織布の生産性が低下するのである。通常、捲縮処理は、押し込み式クリンパー等による機械的な捲縮付与方法が採用されるのであるが、繊維の曲げ剛性が小さい従来の繊維では、捲縮が回復しやすい。そしてこの捲縮を強くするために、クリンパーを通過する前に加熱する方法を採用することは可能であるが、従来技術の繊維は剛性が小さいために捲縮が非常に細かくなり、今度は繊維間の絡みが強くなり過ぎるため、カード通過性が悪くなるという問題があった。
【０００７】
接着性の高い熱接着性繊維において、カード通過性や、開繊性などの、後の不織布製造工程で重要な特性を満足し、十分な不織布強力の向上や不織布生産速度の向上が可能な低配向、高伸度の熱接着性繊維は、まだ得られていなかったのである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平６−１０８３１０号公報
【特許文献２】特開２００４−２１８１８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記の背景に鑑みなされたものであり、その目的は、後の不織布製造工程における開繊性、カード通過性に優れた熱接着性繊維の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の熱接着性繊維の製造方法は、捲縮した未延伸繊維からなり、総繊度が１万ｄｔｅｘ以上のトウを９０℃以上の温度で弛緩熱処理した後、１０分以内にガラス転移点温度よりも１０℃以上低い温度に冷却処理することを特徴とする。
【００１１】
さらには、冷却処理が冷却媒体を吹き付ける方法であることや、弛緩熱処理及び冷却処理がトウをネット上に保持し搬送する方法であること、冷却処理後のトウの温度差が２０℃以内であること、冷却処理後の熱接着性繊維の残留捲縮度／捲縮数が０．５７〜０．９０の範囲であることが好ましい。または、熱接着性繊維が複合繊維であることが好ましく、さらには複合繊維がポリエチレンテレフタレートとポリオレフィン系樹脂からなり、ポリオレフィン系樹脂が熱接着性繊維の熱接着性樹脂成分であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、後の不織布製造工程における開繊性、カード通過性に優れた熱接着性繊維の製造方法が提供される。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の熱接着性繊維の製造方法は、捲縮した未延伸繊維を用いる方法である。そして本発明の製造方法では、この捲縮した未延伸繊維を弛緩熱処理及び冷却処理することを特徴とする。より具体的には、本発明の熱接着性繊維の製造方法は、捲縮した未延伸繊維からなり、総繊度が１万ｄｔｅｘ以上のトウを、９０℃以上の温度で弛緩熱処理した後、１０分以内にガラス転移点温度よりも１０℃以上低い温度に冷却処理する製造方法である。
【００１４】
さらに本発明の製造方法にて得られる熱接着性繊維としては、複合繊維であることが好ましい。さらには複合繊維の構成成分として、一部に熱接着性成分を含有することが好ましい。
【００１５】
ここで本発明に好ましく用いられる複合繊維としては、その形態が繊維形成性樹脂成分と熱接着性樹脂成分とが所謂サイドバイサイド型で貼り合された複合繊維であっても、両成分が芯鞘構造を持つ芯鞘型複合繊維であっても構わない。しかし、繊維軸方向に対して直角方向であってあらゆる方向に熱接着性樹脂成分が配置され得る点で繊維形成性樹脂成分を芯成分、熱接着性樹脂成分を鞘成分とする芯鞘型複合繊維であることが好ましい。このような芯鞘型複合繊維としては、同芯芯鞘型複合繊維や偏芯芯鞘型複合繊維を用いることができる。
【００１６】
熱接着性繊維が複合繊維である場合、その芯成分となる繊維形成性樹脂成分としては特に限定されないものの、融点が１５０℃以上の結晶性熱可塑性樹脂が好ましい。より具体的に、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、アイソタクティックポリプロピレン（ＰＰ）若しくはこれらを主成分とする共重合体等のポリオレフィン類やナイロン−６、ナイロン−６６等のポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、若しくはポリエチレンナフタレート等のポリエステル類等が挙げられる。中でも、上記のような製造方法でウェブ又は不織布に適度の剛性を付与できるポリエステル類、中でもポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が好ましく用いられる。
【００１７】
そして本発明で用いる熱接着性繊維としては、熱可塑性樹脂であることが好ましい。たとえばポリオレフィン系の樹脂が熱接着性成分であることが好ましい。さらには鞘成分を熱接着性繊維とし、芯成分を繊維の形状を保持する成分とする芯鞘型複合繊維であることが特に好ましく、最も好ましくは複合繊維がポリエチレンテレフタレートとポリオレフィン系樹脂からなり、ポリオレフィン系樹脂が熱接着性繊維の熱接着性樹脂成分であることが好ましい。
【００１８】
さらに熱接着性繊維が、芯鞘型複合繊維である場合、その繊維形成性樹脂成分（好ましくは芯成分）と熱接着性樹脂成分（好ましくは鞘成分）の比率（芯／鞘）は６０／４０〜１０／９０（重量比）であることが、後の工程でのカード通過性や捲縮性能を満足させる点で好ましく、さらには５５／４５〜２０／８０の比率にあることが好ましい。複合繊維の場合には、鞘成分が弛緩熱処理をする際に軟化し熱収縮を起こす傾向にあるが、鞘成分が多いほど芯を変形させやすく、立体捲縮が発現しやすくなる。逆に鞘比率が少なすぎると芯を変形させる収縮力が小さくなるため立体捲縮が発現しにくくなる。もっとも鞘比率が多すぎると立体捲縮が多くなりすぎて、カードで詰りを生じる傾向にある。これらの比率は、紡糸時の双方の樹脂成分の供給量を制御することで調整することができる。
【００１９】
捲縮を有する熱接着性繊維としては、その繊維断面としては、強力等の基本物性向上の観点からは中実繊維であることが好ましい。しかし風合いその他の性質を得るためには、中空繊維であってもよいし、その他外形は丸断面に限定されることはなく、楕円断面、３〜８葉断面等の多葉断面、３〜８角形等の多角形断面などの異形断面を用いることが好ましい。
【００２０】
一本の繊維の繊度は目的に応じて選択すればよく、特に限定されないが、一般的に０．０１〜５００ｄｔｅｘ、好ましくは０．１〜５０ｄｔｅｘ、特に好ましくは１〜１０ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。紡糸時に樹脂が吐出される口金の径を所定の範囲にすること等により、この繊度範囲を達成することができる。
【００２１】
そして本発明で用いる熱接着性繊維は、上記のような絶接着性成分を有する繊維に捲縮処理を施した未延伸繊維を用いるのであるが、その未延伸糸はトウの形態をとるものであって、そのトウの総繊度としては１万ｄｔｅｘ以上であることが必要である。さらには１０万〜２００万ｄｔｅｘ、特には３０万〜１８０万ｄｔｅｘの範囲内にあることが好ましい。このように総繊度の大きなトウを用いることにより、本発明の熱接着性繊維の製造方法は、高い効率性を確保することが可能となったのである。
【００２２】
本発明では上記の樹脂からなる成分を溶融するなどして紡糸口金から押しだして繊維化し、未延伸状態で捲縮加工を施した、捲縮未延伸繊維を用いる。未延伸状態とは、実質的に低モジュラス、高伸度の特徴を有していれば良く、捲縮加工およびその前段階で張力安定のために１．１倍以下で延伸していても良い。この捲縮を有する未延伸繊維は、トウの状態にて９０℃以上の温度で弛緩熱処理した後、１０分以内にガラス転移点温度よりも１０℃以上低い温度となるように冷却処理を行う。この時、２成分以上からなる繊維の場合は、ガラス転移温度が高い方の成分のガラス転移点を基準とする。さらにはガラス転移温度の２０〜５０℃低い温度とするよう冷却処理を行うことが好ましい。なおこの冷却処理前の弛緩処理としてはさらには１００〜１５０℃の範囲内であることが好ましい。
【００２３】
なお、ここで未延伸繊維のガラス転移点温度としては、複数成分が含まれた未延伸繊維の場合は、ガラス転移温度が高い方の成分の温度としている。例えば熱接着性繊維が、繊維形成性成分と熱接着性成分からなる場合、通常は繊維形成性成分がガラス転移温度が高い成分となる。本発明においてはこのようなガラス転移点温度の高い剛直な方の成分を十分に冷却することが重要なのである。
【００２４】
本発明の熱接着性繊維の製造方法においては、工程途中での捲縮の付与と保持が重要である。捲縮はクリンパーにおいて付与されることが好ましい。一定以上の捲縮を付与する際には、クリンパーでの繊維加熱を行うことも好ましい。ただし本発明の製造方法では、未延伸繊維であることが必要であり、温度条件としてもその適正条件には上限がある。
【００２５】
また、繊維の熱寸法安定性は、主に弛緩熱処理工程によって調節されるのであるが、その後の冷却処理が重要であって、本発明では弛緩熱処理した後、１０分以内に繊維を構成する樹脂成分のガラス転移温度よりも１０℃以下になる冷却処理を行う。
【００２６】
通常、熱処理を行った捲縮未延伸繊維は、該繊維束とローラーガイドとの摩擦や、所定のカット長にカットされる過程で繊維が受ける張力によって、捲縮が伸びてしまうことによる捲縮ロスが発生しやすい。しかしこのように弛緩熱処理を実施した後に、繊維の冷却を十分に行うことにより、本発明の製造方法では、捲縮を維持することに加え、捲縮ロスを抑制、低減することができ、その後の不織布工程における、開繊性や、カード性に優れた熱接着性複合繊維を得ることが可能となった。繊維冷却方法を適正化することによって、繊維形成性樹脂成分の温度を十分に低下させ、上記の捲縮ロスの低減や良好なカード性が達成できるとともに、熱接着性繊維の温度が十分に低下しているため、圧縮梱包時に発生することの多い繊維間の膠着が抑制され、良好な開繊性を有する繊維となる。
【００２７】
本発明において繊維を冷却させる方法としては、上記の開繊性やカード通過性に良好な繊維を製造するために、冷却処理が冷却媒体を吹き付ける方法であることや、弛緩熱処理及び冷却処理が、トウをネット上に保持し搬送する方法であることが好ましい。より具体的な方法としては、たとえば捲縮を付与された繊維束（トウ）は、連続式コンベア上を搬送され、循環式熱風乾燥工程において弛緩熱処理を受けた後に、弛緩熱処理炉に続く冷却室内で冷却媒体によって冷却されることが好ましい。またこの冷却は不活性ガスを用いて行うことが好ましく、たとえば液体窒素を用いて空気を冷却し、連続して繊維束を冷却するのも好ましい方法である。不活性ガスの濃度としては９０％以上、さらには９５％以であることが好ましい。冷却風の温度としては０〜５０℃の範囲にあることが、さらには１０〜４０℃の範囲であることが好ましい。
【００２８】
従来から汎用されている方法のように、繊維束が存在する連続式コンベアの下部より空気を吸引することも可能ではあるものの、吸引開始初期にコンベアと接する繊維束が部分的な風の流路をつくってしまい、均一に冷却媒体が流れなくなって冷却の偏りを生じさせ、繊維の温度ムラを誘発させやすいという問題が発生しやすい。これは、本発明のように未延伸繊維を用いた場合に特に顕著であって、未延伸繊維は繊維にコシがないが故に、連続式コンベア上で繊維束が冷却媒体で倒れたり、動いてしてしまう傾向にあり、このような欠点を助長しやすい。
【００２９】
したがって冷却方法としては、連続式コンベア上部より冷却媒体を当てることが好ましく、このような手法の採用により、繊維束トウにおける部分的な繊維の温度ムラを、大幅に低減できることとなった。
【００３０】
本発明の製造方法では、繊維束を冷却室内にて冷却することが好ましい。そしてこの時、冷却室内における繊維束を通過する冷却媒体の速度としては、０．５〜１０ｍ／ｍｉｎの範囲であることが好ましい。さらに冷却の均一性の観点からは０．６〜９ｍ／ｍｉｎが好ましく、さらには０．７〜８ｍ／ｍｉｎの範囲であることが好ましい。速度が遅すぎると、冷却が不十分となるため好ましくなく、逆に早すぎる場合、工程途中にて繊維束が吹き上がってしまい、生産を継続することが困難となる傾向にある。加えて本発明の製造方法では、その冷却媒体の速度は、最大風速が最小風速の２倍未満であることが、冷却の均一性の観点からも好ましい。さらに好ましくは、最大風速が最小風速の１．５倍未満であることが好ましい。
【００３１】
本発明の製造方法では、上記のような冷却方法により、弛緩熱処理後、１０分以内に平均して構成する樹脂成分のガラス転移温度よりも１０℃以下になる冷却処理を行うことが必要である。ここで繊維のガラス転移点温度としては、単一成分繊維であればその樹脂の、複合繊維等の多成分で構成される繊維であれば繊維形成性成分、あるいはもっとも高いガラス転移点を有する成分のガラス転移点温度である。
【００３２】
より具体的な繊維の温度としては、冷却後の繊維束における、平均ではなく最大温度部が規定温度以下であることが好ましい。繊維束の最大温度部が高すぎるばあい、捲縮ロスや繊維膠着の懸念が増加する。また本発明の製造方法では、繊維束の最大温度部と最小温度部の差が２０℃以下であることが好ましい。この温度差は冷却の均一性の程度を反映するが、より好ましくは１８℃以下の範囲であることが、さらに好ましくは１５℃以下の範囲であることが好ましい。最大温度部と最小温度部の差が大きすぎると、捲縮ロスのばらつきが大きくなり、カード通過性が不安定となる傾向にある。
【００３３】
さらにこのような処理を行ったのちの、冷却処理後の熱接着性繊維の残留捲縮度／捲縮数が０．５７〜０．９０の範囲であることが好ましい。より好ましくは０．５７〜０．８５、さらに好ましくは０．５７〜０．８０の範囲であることが好ましい。残留捲縮度／捲縮数が小さすぎると、カード通過性が低下することに加え、不織布の嵩高性が低下するため好ましくない。逆に残留捲縮度／捲縮数が大きすぎる場合、繊維同士の絡み合いが強くなり過ぎて、カード工程においてネップ等を発生する傾向にある。
【００３４】
そして本発明の熱接着性繊維としては、その破断伸度が１２５〜６００％ことが、また１２０℃乾熱収縮率が−８．０〜−０．２％の範囲にあることが好ましい。特にこのような両方の範囲を満足することにより、接着強力、低熱収縮性および良好なカード通過性を高いレベルで満足することが可能となる。
【００３５】
特に熱接着性繊維を複合繊維とした場合には、その熱接着性複合繊維の破断伸度をコントロールするためには、熱接着性樹脂成分の樹脂の配向を低く抑える必要がある。さらにはこの破断伸度は１５０〜５５０％の範囲とすることが好ましい。破断伸度が小さすぎる場合、熱接着成分の配向が高くなりすぎ、接着性に劣り、不織布強度が低下する傾向にある。また、破断伸度が大きすぎると、実質的には繊維強度が小さいともいえ、この熱接着性繊維を用いた不織布の強度が低下する傾向にある。
【００３６】
また、熱接着性繊維の１２０℃乾熱収縮率は−８．０〜−０．２％の範囲とすることが好ましい。この場合、熱接着加工時の収縮が少ないために繊維交点での接着点のズレが少なく、接着点が強固になる。そして収縮率が負の、いわゆる自己伸長の大きい状態になると、熱接着前に不織布中の繊維密度が低下し、嵩高に仕上がる。その結果、柔く風合いの良い不織布となる。収縮率が伸長方向にずれると、熱接着加工時に接着交点がずれ、接着強度が低下する傾向にあり、接着強力が向上しにくい傾向にある。一方、収縮率が大きすぎても、やはり接着点のずれが生じ、不織布強度は低下する方向に移行する。
【００３７】
このような本発明の製造方法にて得られる熱接着性繊維は、カード法やエアレイド法、湿式抄紙法等により繊維ウェブを形成した後、熱風ドライヤーや熱ロールにより熱接着性樹脂成分を融解させて繊維間結合を形成させて不織布用途に特に適した繊維となる。有機溶剤を溶媒とする接着剤を用いずに済むために、環境への有害物排出が少ないだけでなく、カード通過性や開繊性に優れるため、不織布の生産速度向上、およびそれに伴う生産工程におけるコストダウンのメリットも大きい。さらに均一性が向上し、生産性に加えて、得られるウェブの品位も良好となった。特に熱接着性繊維が自己伸張性を有する場合には、熱接着後の不織布が嵩高に仕上がり、剛性の小さいことと相まって、従来にない風合いに優れ、かつ嵩高な不織布を得ることが可能となった。そしてこのような本発明の熱接着性繊維は、硬綿、ベッドマット等の繊維構造体や不織布の用途に特に有用な繊維となる。
【実施例】
【００３８】
次に本発明の実施例及び比較例を詳述するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。なお、実施例中の各測定項目は下記の方法で測定した。
【００３９】
（１）繊維密度  
コンベア上を搬送される繊維の密度は、以下の式に従って算出した。
繊維密度（ｋｇ／ｍ３）＝
［繊維束デニール（Ｋｄｅ）×延伸速度（ｍ／ｍｉｎ）］／
［コンベア幅（ｍ）×コンベア速度（ｍ／ｍｉｎ）×クリンパー繊維束幅（ｍｍ）×９］
【００４０】
（２）冷却風速度および温度
ＫＡＮＯＭＡＸ社製、定温度型熱式風速計（「ＡＮＥＭＯＭＡＳＴＥＲ」、型式；ＭＯＤＥＬ６１６２）を使用し、冷却風の速度および温度を計測した。
【００４１】
（３）繊維温度
接触式温度計を使用して測定した。
【００４２】
（４）捲縮数、残留捲縮度
ＪＩＳ  Ｌ  １０１５：２００５  ８．１２．１〜８．１２．３法に記載の方法により測定した。
【００４３】
（５）繊維伸度
ＪＩＳ  Ｌ  １０１５：２００５  ８．７．１法に記載の方法により測定した。本発明の繊維は、定長熱処理の効率により、強伸度にバラツキを生じやすいので、ここでは測定点数を５０とし、その平均値とした。
【００４４】
（６）１２０℃乾熱収縮率
ＪＩＳ  Ｌ  １０１５：２００５  ８．１５  ｂ）において、１２０℃において実施した。
【００４５】
（７）梱包開俵時の膠着有無
本発明の熱接着性繊維１００％を圧縮梱包して繊維密度を０．３７ｇ／ｃｍ３の状態とし、さらに自重の４倍の荷重存在下、３５℃の条件下で１ヶ月保持した後に、前述の荷重を開放し、梱包内部の繊維表面における膠着を確認した。繊維が手で容易にほぐれるものは「膠着無し」、ほぐれないものがある場合は「膠着有り」と判断した。
【００４６】
（８）カード通過性
カード機（鳥越紡機株式会社製「ＪＭ型小型高速カード機」）を用いて、熱接着性複合繊維１００％からなる目付３０ｇ／ｍ２のカードウェブを紡出し、工程速度１３０ｍ／ｍｉｎ時に、フライが発生するかしないか、で判定した。
【００４７】
［実施例１］
芯成分（繊維形成性樹脂成分）にＩＶ＝０．６４ｄｌ／ｇ、Ｔｇ＝７０℃、Ｔｍ＝２５６℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を、鞘成分（熱接着性樹脂成分）にＭＦＲ＝２０ｇ／１０ｍｉｎ、Ｔｍ＝１３１℃（Ｔｇは零度未満）の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用い、各々２９０℃、２５０℃となるように溶融したのち、芯鞘型複合繊維用口金を用いて、芯／鞘＝５０／５０（重量％）の比率となるように芯鞘型複合繊維を形成し、吐出量０．４５ｇ／ｍｉｎ／孔、紡糸速度１１００ｍ／ｍｉｎにて紡糸し、未延伸糸を得た。
【００４８】
これを常温下で１．０７倍の条件で工程を通過させ、油剤水溶液に浸漬した後、押込み型クリンパーにて捲縮を付与し、捲縮した未延伸繊維を得た。
【００４９】
そして得られた未延伸繊維を、連続式かつ通風性のある繊維搬送コンベア上において、無緊張下１０５℃の熱風下で、弛緩熱処理を行った。その後、繊維上部より、冷却風を連続的に送風して繊維を冷却した。繊維形成性樹脂成分のガラス転移点温度である７０℃よりも１０℃低い６０℃に到達するまでの時間は８分後であった。その後も引き続き冷却を行い計１３分間の冷却処理を行った。このとき、送り込む冷却風の風量は、開閉式タイプの弁の開度で調整し、繊維を通過した冷却風の風速を５点測定して、最大、最小の値を記録した。上記１３分間の冷却の後の繊維についても、５点の温度を計測した。
【００５０】
得られた熱接着性繊維を４４ｍｍにカットして原綿を得たとともに、本原綿の開繊性、カード通過性を評価した。得られた結果について、表１にまとめた。
【００５１】
［実施例２］
冷却風の風量を増やすために、開閉式タイプの弁の開度を上げて冷却風を送り込んだ以外は、実施例１と同様に行い、熱接着性繊維及び原綿を得た。結果を表１に併せて示した。
【００５２】
［実施例３］
弛緩熱処理温度を１０５℃から１１０℃の熱風に変更した以外は、実施例１と同様に行い、熱接着性繊維及び原綿を得た。結果を表１に併せて示した。
【００５３】
［実施例４］
鞘成分（熱接着性樹脂成分）の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を、ポリプロピレン（ＰＰ）に変更し、一旦２５０℃にて溶融してから用いた以外は実施例１と同様に行い、熱接着性繊維及び原綿を得た。結果を表１に併せて示した。
【００５４】
［実施例５］
冷却処理時の繊維搬送コンベア上の繊維トウの総繊度を、実施例１の８４万ｄｔｅｘから倍量の１６８万ｄｔｅｘにした以外は、実施例１と同様に行い、熱接着性繊維及び原綿を得た。結果を表１に併せて示した。
【００５５】
［実施例６］
冷却風を液体窒素で冷却してから送風した以外は、実施例１と同様に行い、熱接着性繊維及び原綿を得た。結果を表１に併せて示した。
【００５６】
［比較例１］
冷却方法として、繊維束が載っている繊維搬送コンベアの下部より気体を吸引することによって実施した以外は、実施例１と同様に行い、熱接着性繊維及び原綿を得た。結果を表１に併せて示した。
【００５７】
［比較例２］
繊維搬送コンベア上の繊維の密度を２１０ｋｇ／ｍ３に増やした以外は、実施例１と同様に行い、熱接着性繊維及び原綿を得た。結果を表１に併せて示した。
【００５８】
［比較例３］
冷却風の風量を減らすために、開閉式タイプの弁の開度を下げて冷却風を送り込んだ以外は、実施例１と同様に行い、熱接着性繊維及び原綿を得た。結果を表１に併せて示した。
【００５９】
【表１】
2018165416.tif 000002