(57)【要約】【課題】加工工程内の各工作機械における加工方法を適切に調整できる数値制御装置、制御システム、制御方法及び制御プログラムを提供すること。【解決手段】数値制御装置１は、複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせを、加工に要する第１のサイクルタイムと共に記憶するＲＯＭ１２と、ボトルネックとなっている工程の第２のサイクルタイムを受信する受信部１１１と、前記複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせのうち、前記第２のサイクルタイムを超えない範囲で前記第１のサイクルタイムが長くなる組み合わせを選択する選択部１１２と、を備える。【選択図】図３
2018041140.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせを、加工に要する第１のサイクルタイムと共に記憶する記憶部と、
ボトルネックとなっている工程の第２のサイクルタイムを受信する受信部と、
前記複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせのうち、前記第２のサイクルタイムを超えない範囲で前記第１のサイクルタイムが長くなる組み合わせを選択する選択部と、を備える数値制御装置。
【請求項２】
前記選択部により選択された前記第１のサイクルタイムを外部へ送信する送信部を備える請求項１に記載の数値制御装置。
【請求項３】
前記ボトルネックとなっている工程が自身より下流にあり、かつ、前記第２のサイクルタイムと前記選択部により選択された前記第１のサイクルタイムとの差が閾値を超える場合、加工時刻を所定の時間帯へ移動させる計画部を備える請求項１又は請求項２に記載の数値制御装置。
【請求項４】
複数の数値制御装置と管理サーバとを備え、
前記数値制御装置は、
複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせを、加工に要する第１のサイクルタイムと共に記憶する記憶部と、
ボトルネックとなっている工作機械の第２のサイクルタイムを受信する受信部と、
前記複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせのうち、前記第２のサイクルタイムを超えない範囲で前記第１のサイクルタイムが長くなる組み合わせを選択する選択部と、
前記選択部により選択された前記第１のサイクルタイムを外部へ送信する送信部と、を備え、
前記管理サーバは、
前記数値制御装置から前記第１のサイクルタイムを収集する収集部と、
前記収集部により収集された前記第１のサイクルタイムを含む全工程のサイクルタイムのうち、最大値を前記第２のサイクルタイムとして、前記数値制御装置へ通知する通知部と、を備える制御システム。
【請求項５】
複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせを、加工に要する第１のサイクルタイムと共に記憶する数値制御装置が、
ボトルネックとなっている工程の第２のサイクルタイムを受信する受信ステップと、
前記複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせのうち、前記第２のサイクルタイムを超えない範囲で前記第１のサイクルタイムが長くなる組み合わせを選択する選択ステップと、を実行する制御方法。
【請求項６】
複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせを、加工に要する第１のサイクルタイムと共に記憶する数値制御装置に、
ボトルネックとなっている工程の第２のサイクルタイムを受信する受信ステップと、
前記複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせのうち、前記第２のサイクルタイムを超えない範囲で前記第１のサイクルタイムが長くなる組み合わせを選択する選択ステップと、を実行させるための制御プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一連の工程内の複数の工作機械を制御する数値制御装置、制御システム、制御方法及び制御プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
工作機械を制御するための電子機器である数値制御装置（ＣＮＣ）は、主に加工プログラムと各種パラメータに基づき各種モータを制御し、加工を実現する。具体的には、切削工具が取り付けられた主軸、及び工作物が固定されているテーブル等を移動するための軸を回すためにモータが用いられる。
【０００３】
実際の加工現場である工場では、工作機械が多数設置され、それぞれの工作機械が様々な部品の加工を行う。また、複数台の工作機械で１つの部品の加工を順次行う場合もある。ある製品を作るためには、工場内に様々な工程があり、加工を開始して製品が完成するまでにかかる時間は部品や工程毎に異なる。よって、工場全体の処理能力は、単位時間当たりに完成品を作る処理能力であるスループットによって評価される。
【０００４】
スループットは、加工の開始から終了までの時間の長さではなく、最も処理に掛かる時間が長い工程であるボトルネックに影響される。ボトルネックではない工程は、能力の限界まで生産活動を行ったとしても、工場全体ではボトルネック以上の処理は行えないため、完成品を作る過程で生じる中間材が余剰に生産されるか、又はボトルネック以降の工程で工作機械が稼働している時間が短くなる。
ボトルネックを考慮した技術として、工程を最適化した生産計画を作成する方法が提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−３０１９９号公報
【特許文献２】特開２００４−１４５４３６号公報
【特許文献３】特開２０１２−２４３８９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
個別の工作機械については、必ずしも生産能力の限界まで加工することが効率の良い使い方ではなく、工具寿命や消費電力を考慮すると、切削速度を落とした方が良い場合がある。
加工速度を落とす単純な方法として、オーバライドの変更等が数値制御装置の機能として用意されているが、加工品面及びビビリの発生等を考慮した場合、品質を維持するために工作機械毎に個別の調整が必要となることが一般的である。工場が１台又は数台といった少ない工作機械のみで構成される場合においては、作業員が全体の流れを見て都度調整できる場合もあるが、数十台又はそれ以上の工作機械が必要となる工場も存在する。このような場合には、作業員が個別の工作機械のパラメータ及び加工プログラムを都度調整する方法、又は予め作ったバックアップを反映させる方法では、どちらも台数が多く時間が掛かるため、明らかに余剰な生産能力のある工作機械のみを調整するに留まっていた。
【０００７】
本発明は、加工工程内の各工作機械における加工方法を適切に調整できる数値制御装置、制御システム、制御方法及び制御プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る数値制御装置（例えば、後述の数値制御装置１）は、複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせを、加工に要する第１のサイクルタイムと共に記憶する記憶部（例えば、後述のＲＯＭ１２）と、ボトルネックとなっている工程の第２のサイクルタイムを受信する受信部（例えば、後述の受信部１１１）と、前記複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせのうち、前記第２のサイクルタイムを超えない範囲で前記第１のサイクルタイムが長くなる組み合わせを選択する選択部（例えば、後述の選択部１１２）と、を備える。
【０００９】
前記数値制御装置は、前記選択部により選択された前記第１のサイクルタイムを外部へ送信する送信部（例えば、後述の送信部１１３）を備えてもよい。
【００１０】
前記数値制御装置は、前記ボトルネックとなっている工程が自身より下流にあり、かつ、前記第２のサイクルタイムと前記選択部により選択された前記第１のサイクルタイムとの差が閾値を超える場合、加工時刻を所定の時間帯へ移動させる計画部（計画部１１４）を備えてもよい。
【００１１】
本発明に係る制御システム（例えば、後述の制御システム１００）は、複数の数値制御装置と管理サーバ（例えば、後述の管理サーバ２）とを備え、前記数値制御装置は、複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせを、加工に要する第１のサイクルタイムと共に記憶する記憶部と、ボトルネックとなっている工作機械の第２のサイクルタイムを受信する受信部と、前記複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせのうち、前記第２のサイクルタイムを超えない範囲で前記第１のサイクルタイムが長くなる組み合わせを選択する選択部と、前記選択部により選択された前記第１のサイクルタイムを外部へ送信する送信部と、を備え、前記管理サーバは、前記数値制御装置から前記第１のサイクルタイムを収集する収集部（例えば、後述の収集部２０１）と、前記収集部により収集された前記第１のサイクルタイムを含む全工程のサイクルタイムのうち、最大値を前記第２のサイクルタイムとして、前記数値制御装置へ通知する通知部（例えば、後述の通知部２０２）と、を備える。
【００１２】
本発明に係る制御方法は、複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせを、加工に要する第１のサイクルタイムと共に記憶する数値制御装置が、ボトルネックとなっている工程の第２のサイクルタイムを受信する受信ステップと、前記複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせのうち、前記第２のサイクルタイムを超えない範囲で前記第１のサイクルタイムが長くなる組み合わせを選択する選択ステップと、を実行する。
【００１３】
本発明に係る制御プログラムは、複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせを、加工に要する第１のサイクルタイムと共に記憶する数値制御装置に、ボトルネックとなっている工程の第２のサイクルタイムを受信する受信ステップと、前記複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせのうち、前記第２のサイクルタイムを超えない範囲で前記第１のサイクルタイムが長くなる組み合わせを選択する選択ステップと、を実行させる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、加工工程内の各工作機械における加工方法が適切に調整される。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】制御システムの全体構成を示す模式図である。
【図２】数値制御装置の要部のハードウェア構成を示すブロック図である。
【図３】数値制御装置におけるＣＰＵの機能構成を示すブロック図である。
【図４】管理サーバの機能構成を示すブロック図である。
【図５】数値制御装置における制御方法を示すフローチャートである。
【図６】数値制御装置においてサイクルタイムが変更される場合の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態の一例について説明する。
図１は、制御システム１００の全体構成を示す模式図である。
制御システム１００は、複数の数値制御装置（ＣＮＣ）１を含む端末群１０と、管理サーバ２とを含んで構成され、端末群１０と管理サーバ２とは、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）又はインターネット等のネットワーク３を介して通信可能に構成されている。
【００１７】
端末群１０は、加工工程に設けられる数値制御装置１の他、例えば組み立て、搬送、検査等の工程を含む工場内の複数の工程それぞれに対応して設けられてよい。
数値制御装置１は、端末群１０の一種別であり、工作機械それぞれに設けられ、設定されたパラメータ及びプログラムに従って、工作機械に備えらえたサーボモータ等を制御する。
管理サーバ２は、端末群１０を管理する情報処理装置である。端末群１０の各端末は、管理サーバ２を介して他の端末と各種データの送受信、又は管理サーバ２による処理結果を取得できる。本実施形態においては、管理サーバ２は、端末群１０の各端末から各工程のサイクルタイムを収集し、ボトルネックの情報を各端末（数値制御装置１）へ通知する。
【００１８】
サイクルタイムは、完成品が１つ出来上がるために必要な各工程の作業時間である。例えば、完成品１つに、ある１台の工作機械で加工される部品が３つ必要な場合、この部品１つを加工する時間が３分であれば、この工作機械のサイクルタイムは、３分×３＝９分となる。
【００１９】
図２は、数値制御装置１の要部のハードウェア構成を示すブロック図である。
数値制御装置１において、ＣＰＵ１１は、数値制御装置１の全体を制御するプロセッサである。ＣＰＵ１１は、ＲＯＭ１２に格納されたシステムプログラムを、バス２０を介して読み出し、このシステムプログラムに従って数値制御装置１の全体を制御する。
ＲＡＭ１３には、一時的な計算データ、表示データ、及び表示器／ＭＤＩユニット７０を介してオペレータが入力した各種データが格納される。また、一般にＲＡＭへのアクセスはＲＯＭへのアクセスよりも高速であることから、ＣＰＵ１１は、ＲＯＭ１２に格納されたシステムプログラムを予めＲＡＭ１３上に展開しておき、ＲＡＭ１３からシステムプログラムを読み込んで実行してもよい。
不揮発性メモリ１４は、磁気記憶装置、フラッシュメモリ、ＭＲＡＭ、ＦＲＡＭ（登録商標）、ＥＥＰＲＯＭ、又はバッテリでバックアップされるＳＲＡＭ若しくはＤＲＡＭ等であり、数値制御装置１の電源がオフされても記憶状態が保持される不揮発性メモリとして構成される。不揮発性メモリ１４には、インタフェース１５、表示器／ＭＤＩユニット７０又は通信部２７を介して入力された加工プログラム等が記憶される。
【００２０】
ＲＯＭ１２には、加工プログラムの作成及び編集のために必要とされる編集モードの処理や自動運転のための処理を実施するための各種システムプログラムが予め書き込まれている。
各種加工プログラムは、インタフェース１５、表示器／ＭＤＩユニット７０又は通信部２７を介して入力され、不揮発性メモリ１４に格納される。
インタフェース１５は、数値制御装置１と外部機器７２とを接続する。外部機器７２からは、加工プログラム及び各種パラメータ等が数値制御装置１に読み込まれる。また、数値制御装置１内で編集された加工プログラムは、外部機器７２を介して外部記憶手段に記憶させることができる。インタフェース１５の具体例としては、ＲＳ２３２Ｃ、ＵＳＢ、ＳＡＴＡ、ＰＣカードスロット、ＣＦカードスロット、ＳＤカードスロット、イーサネット（登録商標）、Ｗｉ−Ｆｉ等が挙げられる。インタフェース１５は、表示器／ＭＤＩユニット７０上に存在してもよい。外部機器７２の例としては、コンピュータ、ＵＳＢメモリ、ＣＦａｓｔ、ＣＦカード、ＳＤカード等が挙げられる。
【００２１】
ＰＭＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ  Ｍａｃｈｉｎｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）１６は、数値制御装置１に内蔵されたシーケンスプログラムにより、工作機械の補助装置（例えば、自動工具交換装置）にＩ／Ｏユニット１７を介して信号を出力し制御する。また、ＰＭＣ１６は、工作機械の本体に配備された操作盤７１の各種スイッチ等の信号を受け、必要な信号処理をした後、ＣＰＵ１１に渡す。なお、ＰＭＣ１６は、一般に、ＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ  Ｌｏｇｉｃ  Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）とも呼ばれる。
操作盤７１は、ＰＭＣ１６に接続される。操作盤７１は、手動パルス発生器等を備えていてもよい。
表示器／ＭＤＩユニット７０は、ディスプレイ（表示部）、及びキーボード若しくはタッチパネル等の操作部を備えた手動データ入力装置である。インタフェース１８は表示用の画面データを表示器／ＭＤＩユニット７０のディスプレイに送るほか、表示器／ＭＤＩユニット７０の操作部からの指令及びデータを受けてＣＰＵ１１に渡す。
【００２２】
各軸の軸制御回路３０〜３４は、ＣＰＵ１１からの各軸の移動指令量を受けて、各軸の指令をサーボアンプ４０〜４４に出力する。
サーボアンプ４０〜４４は、この指令を受けて、各軸のサーボモータ５０〜５４を駆動する。各軸のサーボモータ５０〜５４は、位置及び速度の検出器を内蔵し、位置及び速度フィードバック信号を軸制御回路３０〜３４にフィードバックして、位置及び速度のフィードバック制御を行う。
【００２３】
スピンドル制御回路６０は、工作機械への主軸回転指令を受け、スピンドルアンプ６１にスピンドル速度信号を出力する。スピンドルアンプ６１は、このスピンドル速度信号を受けて、工作機械のスピンドルモータ６２を指令された回転速度で回転させ、工具を駆動する。
スピンドルモータ６２には、歯車又はベルト等でパルスエンコーダ６３が結合され、パルスエンコーダ６３が主軸の回転に同期して帰還パルスを出力し、この帰還パルスは、バス２０を経由してＣＰＵ１１によって読み取られる。
【００２４】
図３は、数値制御装置１におけるＣＰＵ１１の機能構成を示すブロック図である。
ＣＰＵ１１は、受信部１１１と、選択部１１２と、送信部１１３と、計画部１１４とを備える。
これらの各機能部は、ＲＯＭ１２に格納されたシステムプログラムをＣＰＵ１１が実行することにより実現される。
【００２５】
ＲＯＭ１２（記憶部）は、複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせを、加工に要する第１のサイクルタイムと共に記憶する。具体的には、例えば予め調整済みの「高速で加工するためのパラメータ及び加工プログラム」、並びに「時間が掛かるが、工具寿命及び消費電力の点で優位なパラメータ及び加工プログラム」が２つ又は複数種類、加工時間（第１のサイクルタイム）と共に記憶される。
【００２６】
受信部１１１は、工場全体又は自身が関連する製品の完成までの流れの中で、ボトルネックとなっている工程のサイクルタイム（第２のサイクルタイム）を受け付ける。具体的には、受信部１１１は、管理サーバ２から、ボトルネックとなっている工程の第２のサイクルタイム、及びこの工程の位置として少なくとも自身よりも上流であるか下流であるかの情報を受信する。
なお、受信部１１１は、作業者により第２のサイクルタイムの入力を受け付けてもよい。
【００２７】
選択部１１２は、ＲＯＭ１２に記憶されている複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせのうち、ボトルネックとなっている工程の第２のサイクルタイムを超えない範囲で第１のサイクルタイムが長くなる組み合わせを選択する。つまり、選択部１１２は、自身の第１のサイクルタイムとボトルネックの第２のサイクルタイムとを比較し、工場全体のスループットに影響しない範囲で、加工時間を長く設定することにより、工具寿命を伸ばし消費電力を低減させる。
【００２８】
送信部１１３は、現在のサイクルタイム、すなわち選択部１１２により選択された加工プログラム及びパラメータの組み合わせに対応する第１のサイクルタイムを、定期的に又は所定のタイミングで管理サーバ２へ送信する。
【００２９】
計画部１１４は、ボトルネックとなっている工程が自身より下流にあり、かつ、第２のサイクルタイムと選択部１１２により選択された第１のサイクルタイムとの差が閾値を超える場合、加工時刻を所定の時間帯へ移動させる。すなわち、数値制御装置１は、下流の工程に先立って、自身の工程を最適な時間帯で予め完了させる。
このとき、所定の時間帯として、例えば電気料金がより安い時間帯が選択され、省電力化が図られる。
【００３０】
図４は、管理サーバ２の機能構成を示すブロック図である。
管理サーバ２は、収集部２０１と、通知部２０２とを備える。
【００３１】
収集部２０１は、各工程の数値制御装置１から第１のサイクルタイムを、さらに、端末群１０に含まれる他の端末からも同様にサイクルタイムを収集する。
【００３２】
通知部２０２は、収集部２０１により数値制御装置１から収集された第１のサイクルタイムを含む全工程のサイクルタイムのうち、最大値を、ボトルネックとなっている第２のサイクルタイムとして、数値制御装置１へ通知する。このとき、通知部２０２は、ボトルネックとなっている工程の位置を示す情報を合わせて送信する。
【００３３】
図５は、数値制御装置１における制御方法を示すフローチャートである。
この処理は、定期的に繰り返し実行される。
ステップＳ１において、受信部１１１は、管理サーバ２から、ボトルネックとなっている工程の第２のサイクルタイム（Ａ）を受信する。
【００３４】
ステップＳ２において、選択部１１２は、自身の工程がボトルネックであるか否かを判定する。この判定がＹＥＳの場合、処理はステップＳ７に移り、判定がＮＯの場合、処理はステップＳ３に移る。
【００３５】
ステップＳ３において、選択部１１２は、ＲＯＭ１２に記憶されている複数の加工プログラム及びパラメータの組み合わせに対するサイクルタイムと、ステップＳ１で受信した第２のサイクルタイム（Ａ）とを比較する。そして、選択部１１２は、第２のサイクルタイム（Ａ）を超えない範囲で最も遅い第１のサイクルタイム（Ｂ）に対応する加工プログラム及びパラメータの組み合わせを選択する。
【００３６】
ステップＳ４において、計画部１１４は、第２のサイクルタイム（Ａ）−第１のサイクルタイム（Ｂ）が閾値を超えるか否かを判定する。この判定がＹＥＳの場合、処理はステップＳ５に移り、判定がＮＯの場合、処理はステップＳ７に移る。
【００３７】
ステップＳ５において、計画部１１４は、現在の時刻が電気料金の安い所定の時間帯であるか否かを判定する。この判定がＹＥＳの場合、処理はステップＳ７に移り、判定がＮＯの場合、処理はステップＳ６に移る。
【００３８】
ステップＳ６において、計画部１１４は、所定の時間帯になるまでに自身より下流の工程のボトルネックで必要となる部品の加工を終了しているか否かを判定する。この判定がＹＥＳの場合、処理はステップＳ８に移り、判定がＮＯの場合、処理はステップＳ７に移る。
【００３９】
ステップＳ７において、計画部１１４は、選択されている加工プログラム及びパラメータに従って生産を継続させる。
ステップＳ８において、計画部１１４は、加工を中断し、所定の時間帯となるまで待機状態とする。
ステップＳ９において、送信部１１３は、現在選択されている加工プログラム及びパラメータに対応する第１のサイクルタイム（Ｂ）を管理サーバ２へ送信する。
【００４０】
図６は、数値制御装置１においてサイクルタイムが変更される場合の一例を示す図である。
この例では、数値制御装置１ａによる加工工程において、サイクルタイム４分で部品Ａを生産し、数値制御装置１ｂによる加工工程において、サイクルタイム３０分で部品Ａを加工し部品Ｂを生産している。また、数値制御装置１ｃによる加工工程において、サイクルタイム１７分で部品Ｃを生産している。そして、端末１０ａが設けられた組み立て工程において、サイクルタイム１０分で部品Ｂと部品Ｃとを組み立てて完成品を生産している。
【００４１】
このとき、数値制御装置１ｂの加工工程がボトルネックとなっており、管理サーバ２が各工程から収集したサイクルタイムのうち、３０分というボトルネックのサイクルタイムが各端末へ通知される。
数値制御装置１ａでは、サイクルタイムが３０分以内の最適なプログラムが選択され、サイクルタイムが１８分に変更される。また、数値制御装置１ｃでも、サイクルタイムが３０分以内の最適なプログラムが選択され、サイクルタイムが２５分に変更される。
なお、組み立て工程のサイクルタイムは変更されていないが、端末１０ａに通知されたボトルネックの情報に基づいて、例えば、作業者のスケジュール調整が行われてもよい。
【００４２】
数値制御装置１ａ及び１ｃのサイクルタイムが変更されたことにより、全体のサイクルタイムは、「４＋３０＋１０＝４４分」から「１８＋３０＋１０＝５８分」に増加しているが、１時間当たりの完成品のスループットは、「１時間／３０分＝２個」で変化しない。このように、数値制御装置１は、スループットを変化させることなく、サイクルタイムを変更する。
【００４３】
本実施形態によれば、数値制御装置１は、サイクルタイムの異なる加工プログラム及びパラメータへの変更を可能とする。数値制御装置１は、ボトルネックとなっている工程のサイクルタイムを取得した際に、自身に余剰生産能力がある場合には、長いサイクルタイムの加工プログラム及びパラメータを用いて加工を制御することにより、スループットを維持したまま、工作機械における加工方法を適切に調整できる。この結果、工具寿命が延び、かつ、消費電力が低減する。
また、設備増強、又は生産している製品の変化等によってボトルネックとなる工作機械又は工程が変わった場合においても、数値制御装置１は、新しいボトルネックに応じて、個別の工作機械のサイクルタイムを調整できる。
【００４４】
さらに、数値制御装置１は、管理サーバ２へ自身のサイクルタイムを送信し、管理サーバ２からボトルネックの情報を取得することにより、リアルタイムに自動でサイクルタイムを調整できる。
【００４５】
また、数値制御装置１は、ボトルネックの生産能力と比較し、個別の工作機械の生産能力が過大である、すなわちサイクルタイムが非常に短い場合には、加工する時間帯を電気料金が安い深夜等に設定し、消費電力を低減できる。
なお、時間帯をシフトするためのサイクルタイムの差分に関する閾値は、ユーザが設定してよい。例えば、閾値は、ボトルネックとなっているサイクルタイムの一定割合として設定されてもよい。
【００４６】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に限るものではない。また、本実施形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、本実施形態に記載されたものに限定されるものではない。
【００４７】
本実施形態では、選択部１１２は、第２のサイクルタイムを超えない最長のサイクルタイムを選択したが、これには限られない。例えば、急激な変化を避けるために１段階遅い加工プログラム及びパラメータが選択されてもよい。また、例えば、設備の入れ替えが近いため一定以上の加工速度が必要な場合等、外部状況に応じて、作業者により指定された加工プログラム及びパラメータが選択されてもよい。
【００４８】
数値制御装置１による制御方法は、ソフトウェアにより実現される。ソフトウェアによって実現される場合には、このソフトウェアを構成するプログラムが、コンピュータ（数値制御装置１）にインストールされる。また、これらのプログラムは、リムーバブルメディアに記録されてユーザに配布されてもよいし、ネットワークを介してユーザのコンピュータにダウンロードされることにより配布されてもよい。
【符号の説明】
【００４９】
１  数値制御装置
２  管理サーバ
３  ネットワーク
１０  端末群
１１  ＣＰＵ
１２  ＲＯＭ（記憶部）
２０１  収集部
２０２  通知部
１００  制御システム
１１１  受信部
１１２  選択部
１１３  送信部
１１４  計画部
【図１】
2018041140.tif 000003
【図２】
2018041140.tif 000004
【図３】
2018041140.tif 000005
【図４】
2018041140.tif 000006
【図５】
2018041140.tif 000007
【図６】
2018041140.tif 000008