(57)【要約】【課題】  本発明の目的は、弁体とロッド部とを溶接接合する燃料噴射弁において、弁体とロッド部との位置関係を良好に維持できるようにすることにある。【解決手段】  弁体２７ｃと一端部が弁体２７ｃに溶接接合されたロッド部２７ｂとを有する可動子を備え、ロッド部２７ｂと弁体２７ｃとの当接部８１をロッド部２７ｂと弁体２７ｃとの溶接接合による溶け込み部８０よりも弁軸心２７ｘ側に配置し、当接部８１と溶け込み部８０との間に非溶接部８２を設ける。【選択図】図８
2018112110.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
可動鉄心と、弁体と、一端部が前記弁体に溶接接合され前記可動鉄心と前記弁体とを接続するロッド部と、を有する可動子を備え、
前記ロッド部と前記弁体との当接部を前記ロッド部と前記弁体との溶接接合による溶け込み部よりも弁軸心側に配置し、
前記当接部と前記溶け込み部との間に非溶接部を設けたことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、
前記非溶接部では、前記ロッド部の前記弁体に対向するロッド部側対向面と前記弁体の前記ロッド部に対向する弁体側対向面との間に隙間が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項２に記載の燃料噴射弁において、
前記弁体側対向面は球面であり、
前記ロッド部側対向面は、弁軸心を通り弁軸心に平行な断面上で直線を成す第一対向面部を有し、
前記第一対向面部と前記球面とが当接する位置に前記当接部が構成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項４】
請求項３に記載の燃料噴射弁において、
前記ロッド部側対向面は、内周側が外周側に対して燃料噴射弁の基端側に位置するようにテーパー状に形成された前記第一対向面部と、前記第一対向面部の外周側に内周側が外周側に対して燃料噴射弁の基端側に位置するようにテーパー状に形成された第二対向面部と、を有し、
前記第二対向面部は、弁軸心に垂直な水平面に対して成す傾斜角度が前記第一対向面部の傾斜角度よりも大きいことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項５】
請求項４に記載の燃料噴射弁において、
前記ロッド部側対向面は、
前記第一対向面部の内周側に設けられ、内周側が外周側に対して燃料噴射弁の基端側に位置するようにテーパー状に形成された第三対向面部と、
前記第一対向面部の内周縁部と前記第三対向面部の外周縁部との接続部に形成された環状のエッジ部と、
を備え、
前記エッジ部と前記球面とが当接する位置に前記当接部が構成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項６】
請求項３に記載の燃料噴射弁において、
前記ロッド部側対向面は、前記第一対向面部の内周縁部に形成された環状のエッジ部を備え、
前記エッジ部と前記球面とが当接する位置に前記当接部が構成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項７】
可動鉄心と、弁体と、一端部が前記弁体に溶接接合され前記可動鉄心と前記弁体とを接続するロッド部と、を有する可動子を備え、前記弁体を前記ロッド部の一端部に溶接接合する燃料噴射弁の製造方法において、
前記ロッド部の前記弁体に対向するロッド部側対向面と前記弁体の前記ロッド部に対向する弁体側対向面とを径方向中間部で当接させ、
前記ロッド部側対向面と前記弁体側対向面との当接位置よりも外周側に溶接による溶け込み部を形成し、前記当接位置と前記溶け込み部との間に非溶接部を設けるようにして、前記弁体と前記ロッド部とを溶接接合することを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料を噴射する燃料噴射弁及び燃料噴射弁の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
本技術分野の背景技術として、特開２００１−０８７８８２号公報（特許文献１）に記載された燃料噴射弁が知られている。特許文献１では、硬度が異なる二部材をレーザビーム又は電子ビームにより溶接する際の、高硬度部材側に割れを生じるような溶接不良を回避するため、レーザビーム又は電子ビームの照射点を高硬度部材及び低硬度部材の接合面側より低硬度部材側に所定距離オフセットし、ビームによる溶け込みが低硬度部材側から高硬度部材側に拡がるようにする技術を開示している（要約参照）。
【０００３】
特許文献１の燃料噴射弁は、上記の溶接技術を接合面が球面で構成された弁体及び弁杆の溶接に適用しており（段落００２９参照）、特許文献１の図２には接合面の外周側部分に溶け込み部が形成された構成が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−０８７８８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の燃料噴射弁では、弁体と弁杆との接合面が球面で構成され、弁体と弁杆とが広い球面同士で面接触する。この場合、弁体と弁杆との接合面の加工精度には限界があるため、弁体側の接合面と弁杆の接合面とをこれらの面全体で接触させることは不可能である。弁体と弁杆とが接合面の一部で接触している場合、接触している部分に溶け込み部が形成されると、弁体と弁杆との相対的な位置関係が保障されなくなり、弁杆の全長が変化したり、弁体と弁杆との同軸精度が悪化したりする。特許文献１の弁杆に対応する部分を、以下、ロッド部と呼んで説明する。
【０００６】
本発明の目的は、弁体とロッド部とを溶接接合する燃料噴射弁において、弁体とロッド部との位置関係を良好に維持できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明の燃料噴射弁は、
可動鉄心と、弁体と、一端部が前記弁体に溶接接合され前記可動鉄心と前記弁体とを接続するロッド部と、を有する可動子を備え、
前記ロッド部と前記弁体との当接部を前記ロッド部と前記弁体との溶接接合による溶け込み部よりも弁軸心側に配置し、
前記当接部と前記溶け込み部との間に非溶接部を設ける。
【０００８】
また、本発明の燃料噴射弁の製造方法は、
可動鉄心と、弁体と、一端部が前記弁体に溶接接合され前記可動鉄心と前記弁体とを接続するロッド部と、を有する可動子を備え、前記弁体を前記ロッド部の一端部に溶接接合する燃料噴射弁の製造方法において、
前記ロッド部の前記弁体に対向するロッド部側対向面と前記弁体の前記ロッド部に対向する弁体側対向面とを径方向中間部で当接させ、
前記ロッド部側対向面と前記弁体側対向面との当接位置よりも外周側に溶接による溶け込み部を形成し、前記当接位置と前記溶け込み部との間に非溶接部を設けるようにして、前記弁体と前記ロッド部とを溶接接合する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、弁体とロッド部との位置関係を良好に維持した状態で、両者を溶接合することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係る燃料噴射弁の一実施例について、弁軸心を通り弁軸心（中心軸線）に沿う断面を示す断面図である。
【図２】図１に示す可動子２７の近傍を拡大して示す断面図である。
【図３】図２に示すノズル部８の近傍を拡大して示す断面図である。
【図４】本発明に係る燃料噴射弁の一実施例について、可動子の変更例を示す断面図である。
【図５】弁体とロッド部との溶接接合における課題を説明する概念図である。
【図６】弁体とロッド部との溶接接合時に生じる弁体とロッド部との位置関係の変化（位置ずれ）を説明する概念図である。
【図７】弁体とロッド部との溶接接合部について、内部の状態を破線で示す模式図である。
【図８】第一実施例における弁体とロッド部との溶接接合部について、弁軸心を通り弁軸心（中心軸線）に沿う断面を示す断面図である。
【図９Ａ】第二実施例における弁体とロッド部との溶接接合部について、弁軸心を通り弁軸心（中心軸線）に沿う断面を示す断面図である。
【図９Ｂ】第二実施例のロッド部における弁体との接合部を示す断面図（上側）及び平面図（下側）である。
【図１０Ａ】第三実施例における弁体とロッド部との溶接接合部について、弁軸心を通り弁軸心（中心軸線）に沿う断面を示す断面図である。
【図１０Ｂ】第三実施例のロッド部における弁体との接合部を示す断面図（上側）及び平面図（下側）である。
【図１１】燃料噴射弁が搭載された内燃機関の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明に係る燃料噴射弁の実施例について、図１乃至図３を用いて説明する。
【００１２】
図１を参照して、燃料噴射弁１の全体構成について説明する。図１は、本発明に係る燃料噴射弁の一実施例について、弁軸心を通り弁軸心（中心軸線）に沿う断面を示す断面図である。
【００１３】
図１において、燃料噴射弁１の上端部（上端側）を基端部（基端側）と呼び、下端部（下端側）を先端部（先端側）と呼ぶ場合がある。基端部（基端側）及び先端部（先端側）という呼び方は、燃料の流れ方向或いは燃料配管に対する燃料噴射弁１の取り付け構造に基づいている。また、本明細書において説明される上下関係は図１を基準とするもので、燃料噴射弁１を内燃機関に搭載した形態における上下方向とは関係がない。なお、燃料噴射弁１の中心軸線１ｘは、可動子２７の軸心（弁軸心）２７ｘに一致し、筒状体５及び弁座部材１５の中心軸線に一致している。
【００１４】
燃料噴射弁１には、金属材製の筒状体（筒状部材）５によって、その内側に燃料流路（燃料通路）３がほぼ中心軸線１ｘに沿うように構成されている。筒状体５は、磁性を有するステンレス等の金属素材を用い、深絞り加工等のプレス加工により中心軸線１ｘに沿う方向に段付きの形状に形成されている。これにより、筒状体５は、一端側５ａの径が他端側５ｂの径に対して大きくなっている。
【００１５】
筒状体５の基端部には燃料供給口２が設けられ、この燃料供給口２に、燃料に混入した異物を取り除くための燃料フィルタ１３が取り付けられている。
【００１６】
筒状体５の基端部は径方向外側に向けて拡径するように曲げられた鍔部（拡径部）５ｄが形成され、鍔部５ｄとカバー４７の基端側端部４７ａとで形成される環状凹部（環状溝部）４にＯリング１１が配設されている。
【００１７】
筒状体５の先端部には、弁体２７ｃと弁座部材１５とからなる弁部７が構成されている。弁座部材１５は、筒状体５の先端側内側に挿入され、レーザ溶接１９により筒状体５に固定されている。レーザ溶接１９は、筒状体５の外周側から全周に亘って実施されている。この場合、弁座部材１５を筒状体５の先端側内側に圧入した上で、弁座部材１５をレーザ溶接により筒状体５に固定してもよい。
【００１８】
弁座部材１５にはノズルプレート２１ｎが固定され、弁座部材１５及びノズルプレート２１ｎのノズル部８を構成する。弁座部材１５及びノズルプレート２１ｎは、弁座部材１５が筒状体５の内周面に挿入されて固定されることにより、筒状体５の先端側に組み付けられている。
【００１９】
本実施例の筒状体５は、燃料供給口２が設けられる部分から弁座部材１５及びノズルプレート２１ｎが固定される部分までが一部材で構成されているが、燃料供給口２が設けられる部分（基端側部分）と、弁座部材１５及びノズルプレート２１ｎが固定される部分（先端側部分）とを、別部材で構成してもよい。筒状体５の先端側部分はノズル部８を保持するノズルホルダを構成する。本実施例では、ノズルホルダが筒状体５の基端側部分と共に一部材で構成されている。
【００２０】
筒状体５の中間部には弁体２７ｃを駆動するための駆動部９が配置されている。駆動部９は電磁アクチュエータ（電磁駆動部）で構成されている。具体的には、駆動部９は、筒状体５の内部（内周側）に固定された固定鉄心２５と、筒状体５の内部において固定鉄心２５に対して先端側に配置され、中心軸線１ｘに沿う方向に移動可能な可動子（可動部材）２７と、固定鉄心２５と可動子２７に構成された可動鉄心２７ａとが微小ギャップδ１を介して対向する位置で筒状体５の外周側に外挿された電磁コイル２９と、電磁コイル２９の外周側で電磁コイル２９を覆うヨーク３３とを備える。
【００２１】
筒状体５の内側には可動子２７が収容されており、筒状体５は可動鉄心２７ａの外周面と対向して可動鉄心２７ａを囲繞するハウジングを構成している。
【００２２】
可動鉄心２７ａと固定鉄心２５とヨーク３３とは、電磁コイル２９に通電することにより生じる磁束が流れる閉磁路を構成する。磁束は微小ギャップδ１を通過するが、微小ギャップδ１の部分で筒状体５を流れる漏れ磁束を低減するため、筒状体５の微小ギャップδ１に対応する位置に、非磁性部或いは筒状体５の他の部分よりも弱磁性の弱磁性部５ｃが設けられている。以下、この非磁性部或いは弱磁性部５ｃは、単に非磁性部５ｃと呼んで説明する。非磁性部５ｃは、筒状体５に対する磁性を有する筒状体５に非磁性化処理を行うことにより形成することができる。このような非磁性化処理は、例えば熱処理によって行うことができる。或いは、筒状体５の外周面に環状凹部を形成することにより非磁性部５ｃに相当する部分を薄肉化して構成することができる。
【００２３】
電磁コイル２９は、樹脂材料で筒状に形成されたボビン３１に巻回され、筒状体５の外周側に外挿されている。電磁コイル２９はコネクタ４１に設けられたターミナル４３に電気的に接続されている。コネクタ４１には図示しない外部の駆動回路が接続され、ターミナル４３を介して、電磁コイル２９に駆動電流が通電される。
【００２４】
固定鉄心２５は、磁性金属材料からなる。固定鉄心２５は筒状に形成され、中心部を中心軸線１ｘに沿う方向に貫通する貫通孔２５ａを有する。貫通孔２５ａは、可動鉄心２７ａの上流側の燃料通路（上流側燃料通路）３を構成する。固定鉄心２５は、筒状体５の小径部５ｂの基端側に圧入固定され、筒状体５の中間部に位置している。小径部５ｂの基端側に大径部５ａが設けられていることにより、固定鉄心２５の組付けが容易になる。固定鉄心２５は溶接により筒状体５に固定してもよいし、溶接と圧入を併用して筒状体５に固定してもよい。
【００２５】
可動子２７は、可動鉄心２７ａとロッド部２７ｂと弁体２７ｃとで構成される。本実施例では、ロッド部２７ｂ及び可動鉄心２７ａが一体に形成され、可動鉄心２７ａから下方に延設されたロッド部２７ｂの先端部に、弁体２７ｃが溶接により接合されている。ロッド部２７ｂと可動鉄心２７ａとは別部材で構成されたものが一体に組み付けられて構成されたものであってもよい。
【００２６】
可動鉄心２７ａは円環状の部材である。弁体２７ｃは弁座１５ｂ（図３参照）と当接する部材である。弁座１５ｂ及び弁体２７ｃは協働して燃料通路を開閉する。ロッド部２７ｂは細長い円筒形状であり、可動鉄心２７ａと弁体２７ｃとを接続する接続部である。可動鉄心２７ａは、弁体２７ｃと連結され、固定鉄心２５との間に作用する磁気吸引力によって、弁体２７ｃを開閉弁方向に駆動するための部材である。
【００２７】
本実施例では、可動鉄心２７ａとロッド部２７ｂとが固定されているが、可動鉄心２７ａとロッド部２７ｂとが相対変位可能に連結された構成であってもよい。
【００２８】
本実施例では、ロッド部２７ｂと弁体２７ｃとを別部材で構成し、ロッド部２７ｂに弁体２７ｃを固定している。ロッド部２７ｂと弁体２７ｃとの固定は、溶接により行われる。
【００２９】
ロッド部２７ｂは中実の棒状であり、ロッド部２７ｂの上端部には、可動鉄心２７ａの下端部に開口し、軸方向に窪んだ凹部２７ｂａが形成されている。ロッド部２７ｂの外周面と筒状体５の内周面との間には燃料室３７が形成されている。なお、中実とは中空でなく、中身が詰まった状態である。
【００３０】
固定鉄心２５の貫通孔２５ａにはコイルばね３９が設けられている。コイルばね３９の一端は、可動鉄心２７ａの内側に設けられたばね座２７ａｇに当接している。コイルばね３９の他端部は、固定鉄心２５の貫通孔２５ａの内側に配設されたアジャスタ（調整子）３５に当接している。コイルばね３９は、可動鉄心２７ａに設けられたばね座２７ａｇとアジャスタ（調整子）３５の下端（先端側端面）との間に、圧縮状態で配設されている。
【００３１】
コイルばね３９は、弁体２７ｃが弁座１５ｂ（図２参照）に当接する方向（閉弁方向）に可動子２７を付勢する付勢部材として機能している。中心軸線１ｘに沿う方向におけるアジャスタ３５の位置を貫通孔２５ａ内で調整することにより、コイルばね３９による可動子２７（すなわち弁体２７ｃ）の付勢力が調整される。
【００３２】
アジャスタ３５は、中心部を中心軸線１ｘに沿う方向に貫通する燃料流路３を有する。燃料供給口２から供給された燃料は、アジャスタ３５の燃料流路３を流れた後、固定鉄心２５の貫通孔２５ａの燃料流路３に流れ、可動子２７の凹部２７ｂａに流入する。
【００３３】
ヨーク３３は、磁性を有する金属材料でできており、燃料噴射弁１のハウジングを兼ねている。ヨーク３３は大径部３３ａと小径部３３ｂとを有する段付きの筒状に形成されている。大径部３３ａは電磁コイル２９の外周を覆って円筒形状を成しており、大径部３３ａの先端側に大径部３３ａよりも小径の小径部３３ｂが形成されている。小径部３３ｂの内周には、筒状体５の小径部５ｂが圧入又は挿入されている。これにより、小径部３３ｂの内周面は筒状体５の外周面に緊密に接触している。このとき、小径部３３ｂの内周面の少なくとも一部は、可動鉄心２７ａの外周面と筒状体５を介して対向しており、この対向部分に形成される磁路の磁気抵抗を小さくしている。
【００３４】
ヨーク３３の先端側端部の外周面には周方向に沿って環状凹部３３ｃが形成されている。環状凹部３３ｃの底面に形成された薄肉部において、ヨーク３３と筒状体５とがレーザ溶接２４により全周に亘って接合されている。
【００３５】
筒状体５の先端部にはフランジ部４９ａを有する円筒状のプロテクタ４９が外挿され、筒状体５の先端部がプロテクタ４９によって保護されている。プロテクタ４９はヨーク３３のレーザ溶接部２４の上を覆っている。
【００３６】
プロテクタ４９のフランジ部４９ａと、ヨーク３３の小径部３３ｂと、ヨーク３３の大径部３３ａと小径部３３ｂとの段差面とによって環状溝３４が形成され、環状溝３４にＯリング４６が外挿されている。Ｏリング４６は、燃料噴射弁１が内燃機関に取り付けられる際に、内燃機関側に形成された挿入口の内周面とヨーク３３における小径部３３ｂの外周面との間で液密及び気密を確保するシールとして機能する。
【００３７】
燃料噴射弁１の中間部から基端側端部の近傍までの範囲に、樹脂カバー４７がモールドされている。樹脂カバー４７の先端側端部はヨーク３３の大径部３３ａの基端側の一部を被覆している。また、樹脂カバー４７を形成する樹脂によりコネクタ４１が一体的に形成されている。
【００３８】
図２を参照して、可動子２７近傍の構成について、詳細に説明する。図２は、図１に示す可動子２７の近傍を拡大して示す断面図である。
【００３９】
本実施例では、可動鉄心２７ａとロッド部２７ｂとが一部材で一体に形成されている。可動鉄心２７ａの上端面（上端部）２７ａｂの中央部には、下端側に向けて窪んだ凹部２７ａａが形成されている。凹部２７ａａの底部２７ａｇにはばね座が形成され、コイルばね３９の一端が底部２７ａｇに支持されている。さらに、凹部２７ａａの底部２７ａｇには、ロッド部２７ｂの凹部２７ｂａの内側に連通する開口部２７ａｆが形成されている。開口部２７ａｆは、固定鉄心２５の貫通孔２５ａから凹部２７ａａ内の空間２７ａｉに流入した燃料を、ロッド部２７ｂの凹部２７ｂａの内側の空間２７ｂｉに流す燃料通路を構成する。
【００４０】
可動鉄心２７ａの上端面２７ａｂは、固定鉄心２５側に位置する端面であり、固定鉄心２５の下端面２５ｂと対向する。上端面２７ａｂに対して反対側の可動鉄心２７ａの端面は、燃料噴射弁１の先端側（ノズル側）に位置する端面であり、以下、下端面（下端部）２７ａｋと呼ぶ。
【００４１】
可動鉄心２７ａの上端面２７ａｂと固定鉄心２５の下端面２５ｂとは、相互に磁気吸引力が作用する磁気吸引面を構成する。
【００４２】
本実施例では、可動鉄心２７ａの外周面２７ａｃが筒状体５の内周面５ｅに摺動するように構成され、可動鉄心２７ａは内周面５ｅによって弁軸心２７ｘ方向の動きを案内される。内周面５ｅに摺動する摺動部として、外周面２７ａｃには径方向外方に向かって突出する凸部（図示せず）が設けられる。内周面５ｅは、可動鉄心２７ａの外周面２７ａｃが摺接する上流側ガイド面を構成する。上流側ガイド面５ｅと可動鉄心２７ａの外周面２７ａｃ（正確には外周面２７ａｃに形成した凸部）とは、可動子２７の変位を案内する上流側ガイド部５０Ｂを構成する。
【００４３】
一方、弁体２７ｃと弁座部材１５との間に、後で詳細に説明する下流側ガイド部５０Ａが構成され、可動子２７は上流側ガイド部５０Ｂと下流側ガイド部５０Ａとの二点で案内されて、中心軸線１ｘに沿う方向（開閉弁方向）に往復動作する。
【００４４】
ロッド部２７ｂには、凹部２７ｂａの内側（内周側）と外側（外周側）とを連通する連通孔（開口部）２７ｂｏが形成されている。連通孔２７ｂｏは、凹部２７ｂａの内側と外側とを連通する燃料通路を構成する。固定鉄心２５の貫通孔２５ａを通って凹部２７ｂａに流入した燃料は、連通孔２７ｂｏを通じて燃料室３７に流れる。
【００４５】
次に、図３を参照して、ノズル部８の構成ついて、詳細に説明する。図３は、図２に示すノズル部８の近傍を拡大して示す断面図である。
【００４６】
弁座部材１５には、中心軸線１ｘに沿う方向に貫通する貫通孔１５ｄ，１５ｃ，１５ｖ，１５ｅが形成されている。この貫通孔の途中には下流側に向かって縮径する円錐面１５ｖが形成されている。なお円錐面１５ｖは、正確には円錐台の側面の形状を成している。円錐面１５ｖ上には弁座１５ｂが構成され、弁体２７ｃが弁座１５ｂに離接することにより、燃料通路の開閉が行われる。なお、弁座１５ｂが形成された円錐面１５ｖを弁座面と呼ぶ場合もある。
【００４７】
なお、弁座１５ｂをシート部と呼んだり、弁体２７ｃの弁座１５ｂと当接する部位をシート部と呼んだり、弁座１５ｂ及び弁体２７ｃの相互に当接する部位をシート部と呼んだ入りする場合がある。そこで、シート部を用いる場合は、弁座部材１５側のシート部は弁座側シート部と呼び、弁体２７ｃ側のシート部は弁体側シート部と呼び、弁座１５ｂ及び弁体２７ｃの相互に当接する部位は単にシート部と呼ぶことにする。また、弁座１５ｂと弁体２７ｃとの相互に当接する当接部は、閉弁時に燃料をシールするシール部を構成する。
【００４８】
貫通孔１５ｄ，１５ｃ，１５ｖ，１５ｅにおける、円錐面１５ｖから上側の孔部分１５ｄ，１５ｃ，１５ｖは、弁体２７ｃを収容する弁体収容孔を構成する。弁体収容孔１５ｄ，１５ｃ，１５ｖの内周面に、弁体２７ｃを中心軸線１ｘに沿う方向に案内するガイド面１５ｃが形成されている。ガイド面１５ｃは可動子２７を案内する二つのガイド部５０Ａ，５０Ｂのうち、下流側に位置する下流側ガイド部５０Ａのガイド面を構成する。下流側ガイド面１５ｃとこの下流側ガイド面１５ｃに摺接する弁体２７ｃの摺接面（摺動面）２７ｃｂとは、可動子２７の変位を案内する下流側ガイド部５０Ａを構成する。
【００４９】
ガイド面１５ｃの上流側には、ガイド面を構成する孔１５ｃの内径（直径）よりも大きな寸法の内径（直径）を有し、下から上に向かうほど内径が大きくなる拡径部１５ｄが形成されている。
【００５０】
弁体収容孔１５ｄ，１５ｃ，１５ｖの下端部は燃料導入孔１５ｅに接続され、燃料導入孔１５ｅの下端面が弁座部材１５の先端面１５ｔに開口している。
【００５１】
弁座部材１５の先端面１５ｔには、ノズルプレート２１ｎが取り付けられている。ノズルプレート２１ｎは弁座部材１５にレーザ溶接２３により固定されている。レーザ溶接部２３は、燃料噴射孔１１０が形成された噴射孔形成領域を取り囲むようにして、この噴射孔形成領域の周囲を一周している。
【００５２】
また、ノズルプレート２１ｎは板厚が均一な板状部材（平板）で構成されており、中央部に外方に向けて突き出すように突状部２１ｎａが形成されている。突状部２１ｎａは曲面（例えば球状面）で形成されている。突状部２１ｎａの内側には燃料室２１ａが形成されている。この燃料室２１ａは弁座部材１５に形成された燃料導入孔１５ｅに連通しており、燃料導入孔１５ｅを通じて燃料室２１ａに燃料が供給される。
【００５３】
突状部２１ｎａには複数の燃料噴射孔１１０が形成されている。燃料噴射孔１１０の形態は特に問わない。燃料噴射孔１１０の上流側に燃料に旋回力を付与する旋回室を有するものであってもよい。燃料噴射孔の中心軸線１１０ａは燃料噴射弁の中心軸線１ｘに対して平行であってもよいし、傾斜していてもよい。また、突状部２１ｎａが無い構成であってもよい。
【００５４】
燃料噴霧の形態を決定する燃料噴射部２１はノズルプレート２１ｎによって構成される。弁座部材１５と燃料噴射部２１とは、燃料噴射を行うためのノズル部８を構成している。弁体２７ｃはノズル部８を構成する構成要素の一部とみなしてもよい。
【００５５】
また本実施例では、弁体２７ｃは、球状を成すボール弁を用いている。従って、ボール弁２７ｃの外面は球状面である。弁体２７ｃにおけるガイド面１５ｃと対向する部位には、周方向に間隔を置いて複数の切欠き面２７ｃａが設けられ、この切欠き面２７ｃａによってシート部に燃料を供給する燃料通路が構成されている。弁体２７ｃはボール弁以外の弁体で構成することも可能である。
【００５６】
本実施例では、弁座部材１５を筒状体５の先端部の内周面５ｆに圧入した後、弁座部材１５と筒状体５とを溶接部１９により固定する。
【００５７】
図４は、本発明に係る燃料噴射弁の一実施例について、可動子の変更例を示す断面図である。上述した実施例では、可動子２７のロッド部２７ｂを中実の棒状にしているが、図４に示すような中空の筒状にしてもよい。この場合、凹部２７ｂａは筒状のロッド部２７ｂを弁軸心２７ｘ方向に貫通する貫通孔を構成する。また、連通孔２７ｂｏは貫通孔２７ｂａの内側と外側とを連通するように形成される。
【００５８】
なお、図４に示す可動子２７においても、ロッド部２７ｂの先端部（下端部）に弁体２７ｃが溶接により接合される。この溶接接合については後で詳細に説明するが、本発明に係る溶接接合においては、ロッド部２７ｂにおける弁体２７ｃとの対向面を大きく確保できることが好ましい。このためロッド部２７ｂは、中空の棒状部或いは棒状部材で構成するよりも、中実の棒状部或いは棒状部材で構成する方が有利である。
【００５９】
以下、ロッド部（接続部）２７ｂと弁体２７ｃとの溶接接合について説明する。
【００６０】
最初に、図５を用いて、ロッド部２７ｂと弁体２７ｃと溶接接合の課題について説明する。図５は、弁体とロッド部との溶接接合における課題を説明する概念図である。
【００６１】
図５では、ロッド部２７ｂが弁体２７ｃの球状面に突き当てられた状態で、溶接される様子を示している。ロッド部２７ｂは、弁体２７ｃと対向する端面（対向面）２７ｂｓが、下から上に向かって直径が小さくなるテーパー面（円錐面）で構成されている。一方、弁体２７ｃのロッド部２７ｂと対向する対向面２７ｃｓは球状面である。そしてロッド部２７ｂは、対向面２７ｂｓのテーパー面の外周（外縁）８１が対向面２７ｃｓに当接するように、弁体２７ｃに突き当てられる。
【００６２】
溶接により符号８０で示す領域に溶け込み部が形成されると、弁体２７ｃとロッド部２７ｂとの当接部８１が溶け込み部８０に含まれているため、弁体２７ｃとロッド部２７ｂとの相対的な位置関係を維持することができなくなる。なお溶け込み部８０は、溶接による入熱により溶けた部材が冷えて固まることにより形成される。溶接時には、溶接部への入熱により弁体２７ｃ及びロッド部２７ｂは熱膨張し、その後、熱収縮する。溶け込み部８０が溶けた状態で弁体２７ｃ及びロッド部２７ｂが熱膨張及び熱収縮を起こすと、弁体２７ｃとロッド部２７ｂとの相対的な位置関係が固定されていない状態で、弁軸心２７ｘ方向におけるロッド部２７ｂの全長が変化することになる。このため、弁体２７ｃはロッド部２７ｂに対して位置ずれを生じる。図５では、位置ずれが生じた弁体２７ｃ’を二点鎖線で示す。
【００６３】
以下、図６を用いて、溶接時における弁体２７ｃとロッド部２７ｂとの位置ずれについて説明する。図６は、弁体とロッド部との溶接接合時に生じる弁体とロッド部との位置関係の変化（位置ずれ）を説明する概念図である。
【００６４】
通常、弁体２７ｃとロッド部２７ｂとの溶接接合は、レーザビーム又は電子ビームを用いて行われる。これらの溶接技術では、ビームの照射点をロッド２７ｂの周方向に変化させながら、ロッド２７ｂの全周において溶け込み部８０を形成して溶接を行う。この場合、ロッド２７ｂの周方向においてビームの照射点を変化させる間に、ロッド２７ｂの温度が変化する。その結果、膨張及び収縮によってロッド部２７ｂに生じる弁軸心２７ｘ方向における長さ寸法の変化は、ロッド２７ｂの周方向において変化する。
【００６５】
図６では、ロッド部２７ｂの長さ寸法の変化がロッド２７ｂの周方向において変化する場合に、その最大変形位置における変形寸法と最小変形位置における変形寸法との差によって、ロッド部２７ｂに溶接時の変形量である溶接変形量δＤが生じる概念を示している。
【００６６】
図６の溶接変形量δＤが生じることにより、弁体２７ｃの中心がロッド２７ｂの軸心からずれ、同軸変化量δＣが発生する。また、溶接変形量δＤが生じることにより、位置ずれを生じた弁体２７ｃ’の中心が溶接前の弁体２７ｃの中心からずれ、弁軸方向の寸法変化量δＬが発生する。なお、弁軸心２７ｘ方向における寸法変化量δＬは、弁軸心２７ｘ方向における可動子２７の全長の変化量となる。
【００６７】
上述したように、溶接変形量δＤが生じることにより、可動子２７の全長が変化し、弁体２７ｃとロッド部２７ｂとの同軸度が悪化する。
【００６８】
図７は、弁体とロッド部との溶接接合部について、内部の状態を破線で示す模式図である。
【００６９】
図７では、弁体２７ｃとロッド２７ｂとの溶接接合部の外観を示しており、弁軸心２７ｘを通り弁軸心２７ｘに平行な断面における、溶け込み部８０、ロッド部２７ｂにおける弁体２７ｃとの対向面２７ｂｓ及び弁体２７ｃにおけるロッド部２７ｂとの対向面２７ｃｓを、破線で示している。なお破線で示した部分は、後述する第一実施例の構成を図示している。図７に示すように、溶け込み部８０は弁体２７ｃ及びロッド２７ｂの両方に跨って形成される。
【００７０】
以下、弁体２７ｃとロッド２７ｂとの溶接接合部の実施例を、第一実施例、第二実施例及び第三実施例に分けて説明する。上述した実施例の構成は、第一実施例、第二実施例及び第三実施例に共通する。
【００７１】
［実施例１］
以下、図８を用いて、弁体２７ｃとロッド２７ｂとの溶接接合部の第一実施例を説明する。図８は、第一実施例における弁体とロッド部との溶接接合部について、弁軸心を通り弁軸心（中心軸線）に沿う断面を示す断面図である。なお図８は、図７のＥＤ部の断面を拡大して示す拡大断面図である。
【００７２】
本実施例のロッド部２７ｂは、弁体２７ｃと対向する端面（対向面）２７ｂｓが、下から上に向かって直径が小さくなるようにテーパー状に形成された対向面部（第一対向面部）２７ｂｓ１で構成されている。第一対向面部２７ｂｓ１は、弁軸心２７ｘを通り弁軸心２７ｘに平行な断面上で直線を成す面であり、前記断面上において弁軸心２７ｘに対して傾斜した円錐面である。
【００７３】
一方、弁体２７ｃのロッド部２７ｂと対向する対向面２７ｃｓは球状面である。そしてロッド部２７ｂは、第一対向面部２７ｂｓ１の内周（内側の周縁）と外周（外側の周縁）との間で、かつ内周（内側の周縁）および外周（外側の周縁）から離れた位置に、弁体２７ｃの対向面２７ｃｓと当接する当接部（接触部）８１を有する。この場合、当接部８１は円環状に構成される。すなわちロッド部２７ｂは、円環状の当接部８１を弁体２７ｃの対向面２７ｃｓに当接させて、弁体２７ｃに突き当てられる。
【００７４】
第一対向面部２７ｂｓ１は、図８の断面上において、外周側が内周側に対して下方に位置するように、弁軸心２７ｘに垂直な水平面に対してθ１の角度で傾斜している。本実施例では、対向面２７ｂｓに一つのテーパー面（第一対向面部）２７ｂｓ１が形成されている。第一対向面部２７ｂｓ１は、対向面２７ｂｓの中心部に加工のために形成された逃げ部（凹部）２７ｂｑと対向面２７ｂｓの外周部に形成された円環状の平面部２７ｂｐとの間の領域Ｒ１に形成されている。
【００７５】
弁体２７ｃとロッド部２７ｂとを溶接接合することにより、弁体２７ｃとロッド部２７ｂとに跨るように溶け込み部８０が形成される。図８では、溶け込み部８０が形成される前の弁体２７ｃ及びロッド部２７ｂの形状（溶接前の形状）を破線で示している。
【００７６】
溶接接合を行う前の状態では、弁体２７ｃとロッド部２７ｂとは当接部８１で当接し、当接部８１より外周側では弁体２７ｃの対向面２７ｃｓとロッド部２７ｂの対向面２７ｂｓとの間に隙間が存在して弁体２７ｃとロッド部２７ｂとが接触しないように構成されている。
【００７７】
溶接接合が行われると、溶接による入熱により弁体２７ｃの対向面２７ｃｓの一部とロッド部２７ｂの対向面２７ｂｓの一部とが溶け、溶け込み部８０が形成される。当接部８１は溶け込み部８０から外れた位置（外側）に配置される。すなわち、当接部８１は溶け込み部８０から径方向に間隔を空けて弁軸心２７ｘ側に配置され、当接部８１と溶け込み部８０との間に溶接による溶け込みが生じていない非溶接部が存在する。非溶接部では、弁体２７ｃの対向面２７ｃｓとロッド部２７ｂの対向面２７ｂｓとが溶けることなく、残存している。
【００７８】
当接部８１ではテーパー状の第一対向面部２７ｂｓ１と球状面とが当接するため、理想的な状態では線接触となる。従って、当接部８１より内周側においても、弁体２７ｃとロッド部２７ｂとの間に隙間が存在する。加工限界により線接触を実現することは難しいが、当接部８１では線接触に近い状態となる。
【００７９】
さらに本実施例では、対向面２７ｂｓの径方向において、当接部８１と溶け込み部８０との間に隙間部（隙間形成部）８２を設けている。隙間部８２では、ロッド部２７ｂの対向面２７ｂｓと弁体２７ｃの対向面２７ｃｓとが接触していない状態で、対向面２７ｂｓと対向面２７ｃｓとの間に隙間が存在している。隙間部（隙間形成部）８２は、当接部８１を溶け込み部８０から引き離す部分（離間部）であり、上述した当接部８１と溶け込み部８０との間も非溶接部を構成する。
【００８０】
本実施例では、溶け込み部８０よりも内周側に当接部８１を構成していることにより、当接部８１は溶接による入熱により溶けることなく固体の状態を維持する。このため、溶接接合時においても、弁体２７ｃとロッド部２７ｂとの相対的な位置関係を維持することができ、ロッド部２７ｂに対する弁体２７ｃの位置ずれを防止又は抑制することができる。
【００８１】
特に、当接部８１と溶け込み部８０との間に隙間部８２を設けることにより、当接部８１を溶け込み部８０から離すことで、当接部８１の溶け込みを確実に防止することができる。
【００８２】
本実施例では、溶接接合時に、当接部８１の溶け込みを防止し、弁体２７ｃとロッド部２７ｂとの相対的な位置関係を維持することができる。これにより、可動子２７の全長の変化及び弁体２７ｃとロッド部２７ｂとの同軸度の悪化を防止又は抑制することができる。その結果として、可動子２７の寸法精度の向上及び溶接品質の向上を図ることができる。
【００８３】
［実施例２］
以下、図９Ａ及び図９Ｂを用いて、弁体２７ｃとロッド２７ｂとの溶接接合部の第一実施例を説明する。図９Ａは、第二実施例における弁体とロッド部との溶接接合部について、弁軸心を通り弁軸心（中心軸線）に沿う断面を示す断面図である。図９Ｂは、第二実施例のロッド部における弁体との接合部を示す断面図（上側）及び平面図（下側）である。なお図９Ａ及び図９Ｂは、図７のＥＤ部の断面を拡大して示す拡大断面図である。第一実施例と同様の構成については、同じ符号を付して説明を省略する。また、同じ符号を付した構成について第一実施例と異なる部分については、適宜説明する。また図９Ａでは、溶け込み部８０が形成される前の弁体２７ｃ及びロッド部２７ｂの形状（溶接前の形状）を破線で示している。
【００８４】
本実施例のロッド部２７ｂは、弁体２７ｃと対向する端面（対向面）２７ｂｓが、第一対向面部２７ｂｓ１とテーパー状の第二対向面部２７ｂｓ２とで構成されている。第二テーパー面２７ｂｓ２も第一テーパー面２７ｂｓ１と同様に、下から上に向かって直径が小さくなる円錐面で構成されており、弁軸心２７ｘを通り弁軸心２７ｘに平行な断面上で直線を成す面である。
【００８５】
本実施例では、第一対向面部２７ｂｓ１の外周側に第二対向面部２７ｂｓ２が構成されるため、第一実施例において第一対向面部２７ｂｓ１が構成される領域Ｒ１が内周側の領域Ｒ２と外周側の領域Ｒ３とに分けられ、領域Ｒ２に第一対向面部２７ｂｓ１が形成され、領域Ｒ３に第二対向面部２７ｂｓ２が形成されている。
【００８６】
本実施例においても、弁体２７ｃとロッド部２７ｂとの当接部８１は第一対向面部２７ｂｓ１上に位置し、当接部８１は溶接による入熱により溶ける範囲（溶け込み部８０）の外側に配置される。また、対向面２７ｂｓの径方向において、当接部８１と溶け込み部８０との間に隙間部８２が設けられている。
【００８７】
第二対向面部２７ｂｓ２の傾斜角度θ２は第一対向面部２７ｂｓ１の傾斜角度θ１よりも大きい。このため、第二対向面部２７ｂｓ２は第一対向面部２７ｂｓ１の外周側にありながら、領域Ｒ２及び領域Ｒ３が第一対向面部２７ｂｓ１のみで構成される場合と比べて、対向面２７ｂｓの外周側を弁体２７ｃにおけるロッド部２７ｂとの対向面２７ｃｓに近づけることができる。すなわち、第二対向面部２７ｂｓ２の部分を第一対向面部２７ｂｓ１で構成した場合と比べて、対向面２７ｂｓと対向面２７ｃｓとの間の隙間寸法（間隔）を小さくできる。
【００８８】
本実施例では、対向面２７ｂｓの外周部において、対向面２７ｂｓと対向面２７ｃｓとの間の隙間寸法（間隔）を小さくすることにより、溶け込み部８０に形成される対向面２７ｂｓと対向面２７ｃｓとの間の隙間寸法（間隔）を小さくすることができる。これにより、溶接接合時のスパッタの発生を抑制することができる。
【００８９】
上述した以外の構成は、第一実施例と同様であり、第一実施例において得られる効果は本実施例においても得られる。
【００９０】
［実施例３］
以下、図１０Ａ及び図１０Ｂを用いて、弁体２７ｃとロッド２７ｂとの溶接接合部の第一実施例を説明する。図１０Ａは、第三実施例における弁体とロッド部との溶接接合部について、弁軸心を通り弁軸心（中心軸線）に沿う断面を示す断面図である。図１０Ｂは、第三実施例のロッド部における弁体との接合部を示す断面図（上側）及び平面図（下側）である。なお図１０Ａ及び図１０Ｂは、図７のＥＤ部の断面を拡大して示す拡大断面図である。第一実施例及び第二実施例と同様の構成については、同じ符号を付して説明を省略する。また、同じ符号を付した構成について第一実施例及び第二実施例と異なる部分については、適宜説明する。また図１０Ａでは、溶け込み部８０が形成される前の弁体２７ｃ及びロッド部２７ｂの形状（溶接前の形状）を破線で示している。
【００９１】
本実施例のロッド部２７ｂは、弁体２７ｃと対向する端面（対向面）２７ｂｓの径方向中央部に第一対向面部２７ｂｓ４を有し、第一対向面部２７ｂｓ４の外周側に第二対向面部２７ｂｓ５、第一対向面部２７ｂｓ４の内周側に第三対向面部２７ｂｓ３を備えている。
【００９２】
第一対向面部２７ｂｓ４は円環状の平面部で構成される。第二対向面部２７ｂｓ５及び第三対向面部２７ｂｓ３は、下から上に向かって直径が小さくなるテーパー面（円錐面）で構成されている。
【００９３】
第一対向面部２７ｂｓ４は、弁軸心２７ｘを通り弁軸心２７ｘに平行な断面上で直線を成す面であり、テーパー面（円錐面）で構成することもできる。また、第二対向面部２７ｂｓ５及び第三対向面部２７ｂｓ３も、弁軸心２７ｘを通り弁軸心２７ｘに平行な断面上で直線を成す面である。第一対向面部２７ｂｓ４をテーパー面で構成する場合は、第一対向面部２７ｂｓ４及び第二対向面部２７ｂｓ５の水平面に対する傾斜角度の関係が、第二実施例の第一対向面部２７ｂｓ１及び第二対向面部２７ｂｓ２における傾斜角度の関係を有するようにする。すなわち、第一対向面部２７ｂｓ４の水平面に対する傾斜角度は、第二対向面部２７ｂｓ５の水平面に対する傾斜角度よりも小さくなるようにする。また、第一対向面部２７ｂｓ４の水平面に対する傾斜角度は、第三対向面部２７ｂｓ３の水平面に対する傾斜角度よりも小さくなるようにする。
【００９４】
本実施例では、第一実施例の領域Ｒ１が最内周側の領域Ｒ４、最外周側の領域Ｒ６、及び中間領域Ｒ５に分けられ、領域Ｒ４にテーパー面（第三対向面部）２７ｂｓ３が形成され、領域Ｒ５に円環状平面部（第一対向面部）２７ｂｓ４が形成され、領域Ｒ６にテーパー面（第二対向面部）２７ｂｓ５が形成されている。領域Ｒ５は、領域Ｒ４と領域Ｒ６との間に介在して、領域Ｒ４と領域Ｒ６とを接続する領域である。
【００９５】
本実施例で特に重要な構成は、第三対向面部２７ｂｓ３及び第一対向面部２７ｂｓ４である。第三対向面部２７ｂｓ３と第一対向面部２７ｂｓ４との接続部に円環状のエッジ部２７ｂｖが形成される。円環状エッジ部２７ｂｖは当接部８１において弁体２７ｃの球状面と線接触する。すなわち本実施例では、当接部８１は第一対向面部２７ｂｓ４の内周側端部（内周側周縁部）に構成される。また別の見方をすれば、当接部８１は第三対向面部２７ｂｓ３の外周側端部（外周側周縁部）に構成される。当接部８１では加工限界により線接触を実現することは難しいが、当接部８１は線接触に近い状態となる。
【００９６】
本実施例では、当接部８１にエッジ部２７ｂｖを形成しているため、第一実施例及び第二実施例と比べて、弁体２７ｃとロッド部２７ｂとの接触幅をより狭くすることができる。
【００９７】
本実施例では、当接部８１より内周側及び外周側において、弁体２７ｃとロッド部２７ｂとの間に隙間が存在する。第二対向面部２７ｂｓ５は、第二実施例の第二対向面部２７ｂｓ２と同様な効果を有し、ロッド部２７ｂの対向面２７ｂｓと弁体２７ｃの対向面２７ｃｓとの間の隙間寸法（間隔）を小さくし、溶接時におけるスパッタの発生を抑制する。
【００９８】
上述した以外の構成は、第一実施例と同様であり、第一実施例において得られる効果は本実施例においても得られる。
【００９９】
図１１を参照して、本発明に係る燃料噴射弁を搭載した内燃機関について説明する。図１１は、燃料噴射弁が搭載された内燃機関の断面図である。
【０１００】
内燃機関１００のエンジンブロック１０１にはシリンダ１０２が形成されおり、シリンダ１０２の頂部に吸気口１０３と排気口１０４とが設けられている。吸気口１０３には、吸気口１０３を開閉する吸気弁１０５が、また排気口１０４には排気口１０４を開閉する排気弁１０６が設けられている。エンジンブロック１０１に形成され、吸気口１０３に連通する吸気流路１０７の入口側端部１０７ａには吸気管１０８が接続されている。
【０１０１】
燃料噴射弁１の燃料供給口２（図１参照）には燃料配管１１０が接続される。
【０１０２】
吸気管１０８には燃料噴射弁１の取付け部１０９が形成されており、取付け部１０９に燃料噴射弁１を挿入する挿入口１０９ａが形成されている。挿入口１０９ａは吸気管１０８の内壁面（吸気流路）まで貫通しており、挿入口１０９ａに挿入された燃料噴射弁１から噴射された燃料は吸気流路内に噴射される。二方向噴霧の場合、エンジンブロック１０１に吸気口１０３が二つ設けられた形態の内燃機関を対象として、それぞれの燃料噴霧が各吸気口１０３（吸気弁１０５）を指向して噴射される。
【０１０３】
上述した各実施例において、第一対向面部２７ｂｓ１，２７ｂｓ４、エッジ部２７ｂｖ及び当接部８１が円環状を成す場合、周方向に連続した円環状である必要はなく、周方向に複数に分割されていてもよい。
【０１０４】
上述した各実施例において、当接部８１は第一対向面部２７ｂｓ１，２７ｂｓ４の径方向における一部分に構成されることにより、当接部８１においてロッド部２７ｂと弁体２７ｃとが確実に当接するようにする。
【０１０５】
上述した各実施例では、溶接による溶け込み部８０よりも内周側に、ロッド部２７ｂと弁体２７ｃとの当接部８１を構成した状態で、ロッド部２７ｂと弁体２７ｃとを溶接接合する。溶接による入熱により溶け込み部８０が溶けている状態では、当接部８１によりロッド部２７ｂと弁体２７ｃとの相対的な位置関係が維持されているため、ロッド部２７ｂに対して弁体２７ｃが位置ずれを起こすのを防止又は抑制することができる。
【０１０６】
なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、一部の構成の削除や、記載されていない他の構成の追加が可能である。また、各実施例に記載された構成は、技術的な矛盾が生じない限り、他の実施例に組み合わせて用いることができる。
【符号の説明】
【０１０７】
１…燃料噴射弁、１ｘ…中心軸線、３…燃料通路、５…筒状体（ハウジング）、５ｅ…筒状体５の内周面、９…駆動部、１５…弁座部材、２５…固定鉄心、２５ａ…固定鉄心２５の貫通孔、２７…可動子、２７ａ…可動鉄心、２７ｂ…ロッド部、２７ｂｓ…ロッド部２７ｂの弁体２７ｃと対向する端面（対向面）、２７ｂｓ１…第一対向面部（テーパー面）、２７ｂｓ２…第二対向面部（テーパー面）、２７ｂｓ３…第三対向面部（テーパー面）、２７ｂｓ４…第一対向面部（環状平面部）、２７ｂｓ５…第二対向面部（テーパー面）、２７ｂｖ…環状エッジ部、２７ｃ…弁体、２７ｃｓ…弁体２７ｃのロッド部２７ｂと対向する対向面、２７ｘ…可動子２７の軸線方向、８０…溶け込み部、８１…ロッド部２７ｂと弁体２７ｃとの当接部（接触部）、８２…隙間部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１１】
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