(57)【要約】【課題】簡易な工程で被覆電線を導電体と被覆樹脂材に分離することができ、また、分離後の導電体と被覆樹脂材を高純度のリサイクル材料として用いることを可能にする被覆電線の分離方法を提供する。【解決手段】静置状態で油相と水相に分離する処理液を撹拌し、前記油相と前記水相のエマルジョンを形成する懸濁工程と、前記エマルジョンに、塩化ビニル樹脂および可塑剤を含有する樹脂被覆材で導電体を被覆してなる被覆電線を浸漬して前記樹脂被覆材を膨潤させ、かつ、前記エマルジョンの撹拌によって、前記導電体から膨潤した前記樹脂被覆材を剥離させる膨潤剥離工程と、前記処理液から、前記導電体と前記樹脂被覆材とを回収する回収工程と、を少なくとも備え、前記処理液の油相には、ジクロロメタンを用いることを特徴とする。【選択図】図１
2018149477.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
静置状態で油相と水相に分離する処理液を撹拌し、前記油相と前記水相のエマルジョンを形成する懸濁工程と、
前記エマルジョンに、塩化ビニル樹脂および可塑剤を含有する樹脂被覆材で導電体を被覆してなる被覆電線を浸漬して前記樹脂被覆材を膨潤させ、かつ、前記エマルジョンの撹拌によって、前記導電体から膨潤した前記樹脂被覆材を剥離させる膨潤剥離工程と、
前記処理液から、前記導電体と前記樹脂被覆材とを回収する回収工程と、を少なくとも備え、
前記処理液の油相には、ジクロロメタンを用いることを特徴とする被覆電線の分離方法。
【請求項２】
前記膨潤剥離工程において、前記エマルジョンに含まれるジクロロメタンの濃度は、８．３容量%以上、９．１容量%以下であることを特徴とする請求項１記載の被覆電線の分離方法。
【請求項３】
前記膨潤剥離工程において、前記樹脂被覆材の前記導電体に対する剥離率が９５質量％以上であり、かつ、前記油相に対する前記可塑剤の浸出率が５質量％以下であることを特徴とする請求項１または２記載の被覆電線の分離方法。
【請求項４】
前記回収工程の後工程であって、前記膨潤剥離工程によって前記導電体から前記樹脂被覆材が剥離していない未剥離の被覆電線に対して、前記導電体から前記樹脂被覆材を機械的に剥離させる分離工程を更に備えたことを特徴とする請求項１記載の被覆電線の分離方法。
【請求項５】
前記膨潤剥離工程において、前記エマルジョンに含まれるジクロロメタンの濃度は、５．７容量%以上、１０．０容量%以下であることを特徴とする請求項４記載の被覆電線の分離方法。
【請求項６】
前記分離工程の完了時点で、前記樹脂被覆材の前記導電体に対する剥離率が９５質量％以上であり、かつ、前記油相に対する前記可塑剤の浸出率が５質量％以下であることを特徴とする請求項４または５記載の被覆電線の分離方法。
【請求項７】
前記分離工程における機械的な剥離は、未剥離の被覆電線に対して、水中撹拌あるいはせん断により前記樹脂被覆材と前記導電体とを分離することを特徴とする請求項４ないし６いずれか一項記載の被覆電線の分離方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、導電体と塩化ビニル樹脂および可塑剤を含有する樹脂被覆材よりなる被覆電線を、樹脂被覆材と導電体に分離させる被覆電線の分離方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
線状の導電体（以下、導電線と称する）を塩化ビニル樹脂などの絶縁性の樹脂被覆材で覆った、いわゆる被覆電線は、自動車の電装部分、家電製品、通信機器、コンピュータなど、各種電気機器の基本的な構成部材として幅広く用いられている。こうした各種電気機器の廃棄に伴って生じる廃被覆電線は、導電線として主に銅などの有用な金属を多く含むため、リサイクルの目的で回収し、金属素材として再資源化されている。
しかしながら、被覆電線は、導電線の周囲に樹脂被覆材が密着して覆っているため、再資源化にあたっては、これら導電線と樹脂被覆材とを分離する必要がある。
【０００３】
従来、被覆電線を導電線と樹脂被覆材に分離する方法として、例えば特許文献１では、被覆電線を剪断機によってチップ状に細かく剪断するとともに、導電線から樹脂被覆材を剥離させている。この後、水を用いた比重差分離によって、導電線と樹脂被覆材とを分別している。
特許文献２では、被覆電線を加熱して樹脂被覆材を炭化させ、その後、導電線から炭化した樹脂被覆材を取り除くことにより、導電線から樹脂被覆材を剥離させることを容易にしている。
特許文献３では、被覆電線を有機溶媒に浸漬して樹脂被覆材を膨潤させることにより、後工程において樹脂被覆材から導電線を引き抜くことを容易にしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−０８９３５８号公報
【特許文献２】特許第５１３４７１９号公報
【特許文献３】特開平０６−２７９６１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に開示された方法は、被覆電線を剪断する際に導電線から樹脂被覆材を物理的に剥がすという構成のため、分離させた導電線に樹脂被覆材の細片が残留し、回収する導電体の純度が低下するという課題があった。また、導電線から樹脂被覆材を正確に分離するためには、破砕機のスクリーンのメッシュを細かくする必要があり、これにより粉砕時間が極端に長くなるために処理効率が悪いという課題があった。
【０００６】
特許文献２に開示された方法は、樹脂被覆材の炭化物が導電線に付着し、回収する導電体の純度が低下するという課題があった。また、樹脂被覆材に含まれる塩化ビニル樹脂の熱分解により腐食性の塩化水素ガスが発生するため、反応装置や配管が劣化しやすく、排出ガスの処理が煩雑になる問題があった。加えて、樹脂被覆材は炭化物として分離するため、樹脂被覆材を材料資源としてリサイクルできないという課題もあった。
【０００７】
特許文献３に開示された方法は、樹脂被覆材の膨潤工程、導電線の分離工程、分離した樹脂被覆材を溶剤に溶解する工程、および複数の分離工程などからなり、処理にあたって多くの工程が必要であり、処理効率が悪いという課題があった。また、樹脂被覆材に含まれる可塑剤が溶剤に溶出するため、溶剤の再生頻度あるいは入替頻度が多くなるという課題もあった。
【０００８】
本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、簡易な工程で被覆電線を導電体と被覆樹脂材とに分離することができ、また、分離後の導電体と被覆樹脂材を高純度のリサイクル材料として用いることを可能にする被覆電線の分離方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明の被覆電線の分離方法は、静置状態で油相と水相に分離する処理液を撹拌し、前記油相と前記水相のエマルジョンを形成する懸濁工程と、前記エマルジョンに、塩化ビニル樹脂および可塑剤を含有する樹脂被覆材で導電体を被覆してなる被覆電線を浸漬して前記樹脂被覆材を膨潤させ、かつ、前記エマルジョンの撹拌によって、前記導電体から膨潤した前記樹脂被覆材を剥離させる膨潤剥離工程と、前記処理液から、前記導電体と前記樹脂被覆材とを回収する回収工程と、を少なくとも備え、前記処理液の油相には、ジクロロメタンを用いることを特徴とする。
【００１０】
本発明の被覆電線の分離方法によれば、ジクロロメタンからなる油相と、水からなる水相とを懸濁させて処理液のエマルジョンを形成し、このエマルジョンに被覆電線を浸漬する。エマルジョンと樹脂被覆材が接触することで、導電体を覆う樹脂被覆材が膨潤する。膨潤により樹脂被覆材と導電体との間に空隙を生じるため、エマルジョンの撹拌によって、樹脂被覆材を導電体から容易に剥離させることができる。これにより、樹脂被覆材を導電体から引き剥がすなどの物理的な応力を加えずに、簡単に、かつ効率的に、被覆電線を導電体と樹脂被覆材とに分離することができる。
【００１１】
また、油相と水相のエマルジョンを用いることで、水の分散による可塑剤の溶出抑制作用で可塑剤の大部分を樹脂被覆材に留めたまま、樹脂被覆材を膨潤して導電体と剥離することができる。これにより、例えば再蒸留などの手間の掛かる工程を経ずに、ジクロロメタンを処理液の油相として繰り返し用いることができ、被覆電線のリサイクルコストを低減することができる。
【００１２】
また、樹脂被覆材を構成する塩化ビニル樹脂はジクロロメタンと水からなるエマルジョンによって膨潤しても溶解は殆どしないため、導電体の回収による金属材料の再利用に加えて、樹脂被覆材も樹脂材料としてそのまま再利用することが可能になり、被覆電線の全体を無駄なく再利用してリサイクル効率を高めることが可能になる。
【００１３】
また、本発明は、前記回収工程の後工程であって、前記膨潤剥離工程によって前記導電体から前記樹脂被覆材が剥離していない未剥離の被覆電線に対して、前記導電体から前記樹脂被覆材を機械的に剥離させる分離工程を更に備えたことを特徴とする。
【００１４】
また、本発明は、前記膨潤剥離工程において、前記エマルジョンに含まれるジクロロメタンの濃度は、８．３容量%以上、９．１容量%以下であることを特徴とする。
【００１５】
また、本発明は、前記膨潤剥離工程において、前記樹脂被覆材の前記導電体に対する剥離率が９５質量％以上であり、かつ、前記油相に対する前記可塑剤の浸出率が５質量％以下であることを特徴とする。
【００１６】
また、本発明は、前記回収工程の後工程であって、前記膨潤剥離工程によって前記導電体から前記樹脂被覆材が剥離していない未剥離の被覆電線に対して、前記導電体から前記樹脂被覆材を機械的に剥離させる分離工程を更に備えたことを特徴とする。
【００１７】
また、本発明は、前記膨潤剥離工程において、前記エマルジョンに含まれるジクロロメタンの濃度は、５．７容量%以上、１０．０容量%以下であることを特徴とする。
【００１８】
また、本発明は、前記分離工程の完了時点で、前記樹脂被覆材の前記導電体に対する剥離率が９５質量％以上であり、かつ、前記油相に対する前記可塑剤の浸出率が５質量％以下であることを特徴とする。
【００１９】
また、本発明は、前記分離工程における機械的な剥離は、未剥離の被覆電線に対して、水中撹拌あるいはせん断により前記樹脂被覆材と前記導電体とを分離することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の被覆電線の分離方法によれば、簡易な工程で被覆電線を導電体と被覆樹脂材に分離することができ、また、分離後の導電体と被覆樹脂材を高純度のリサイクル材料として用いることを可能にする被覆電線の分離方法を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の第１実施形態に係る被覆電線の分離方法を段階的に示したフローチャートである。
【図２】本発明の第１実施形態に係る被覆電線の分離方法を段階的に示した模式図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る被覆電線の分離方法を段階的に示したフローチャートである。
【図４】本発明の第２実施形態に係る被覆電線の分離方法を段階的に示した模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、図面を参照して、本発明の被覆電線の分離方法について説明する。なお、以下に示す実施形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。また、以下の説明で用いる図面は、本発明の特徴をわかりやすくするために、便宜上、要部となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。
【００２３】
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態に係る被覆電線の分離方法を段階的に示したフローチャートである。また、図２は、本発明の第１実施形態に係る被覆電線の分離方法を段階的に示した模式図である。
本発明の被覆電線の分離方法によって被覆電線の処理を行う際には、図２（ａ）に示すように、まず、処理液１１を作成する（処理液作成工程Ｓ１）。処理液１１は静置状態において油相１１Ａと水相１１Ｂの２相に分離する分離液状処理液を用いる。
【００２４】
処理液１１の下相となる油相１１Ａは、ジクロロメタン（塩化メチレン：ＣＨ２Ｃｌ２、比重１．３２６）からなる。油相１１Ａとして用いるジクロロメタンは、例えば純度が９９．９％のものであればよく、酸化に対する安定剤として、微量のアルコール、アミン、オレフィンなどを含んでいることも好ましい。一方、上相となる水相１１Ｂは、水からなる。
【００２５】
油相１１Ａは、水相１１Ｂを構成する水と混和せず、被覆電線の樹脂被覆材に含まれる塩化ビニル樹脂を膨潤させるといった観点からジクロロメタンが選択されている。
【００２６】
次に、図２（ｂ）に示すように、処理液１１を撹拌し、油相１１Ａと水相１１Ｂとのエマルジョン１１Ｃ、即ち水とジクロロメタンとの懸濁液を形成する（懸濁工程Ｓ２）。エマルジョン１１Ｃの形成にあたっては、例えば、２相に分かれている処理液１１を撹拌子や撹拌羽根の回転によって撹拌させたり、超音波振動によって撹拌させたりするなど、各種撹拌方法を用いることができる。本実施形態では、被覆電線の導電体から樹脂被覆材の剥離を促進させるために、渦流による撹拌方法を用いる。
【００２７】
懸濁工程Ｓ２で得られたエマルジョン１１Ｃに含まれるジクロロメタンの濃度は、８．３容量%以上、９．１容量%以下とされている。即ち、処理液作成工程Ｓ１では、エマルジョン１１Ｃの形成時にジクロロメタンの濃度が８．３容量%以上、９．１容量%以下の範囲になるように、ジクロロメタンと水との配合割合を決定すればよい。
【００２８】
次に、図２（ｃ）に示すように、このようにして形成したジクロロメタンと水とのエマルジョン１１Ｃに、被覆電線２１を投入する。被覆電線２１は、例えば銅からなる導電体を線状にした銅線（導電体）２２と、この銅線２２を覆うチューブ状の樹脂被覆材２３からなる。樹脂被覆材２３は、塩化ビニル樹脂および可塑剤を含む。なお、ここでいう塩化ビニル樹脂とは、塩化ビニル重合体（ポリ塩化ビニル：ＰＶＣ）であり、その重合度は８００〜１５００程度である。また、可塑剤は被覆電線としての柔軟性を確保するために含有され、例えば、フタル酸系、アジピン酸系、リン酸系、トリメリット酸系などが用いられる。可塑剤の代表例としては、フタル酸ジ（２−エチルヘキシル）（ＤＥＨＰ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）が挙げられる。
【００２９】
被覆電線２１の投入形態については、例えば、長さ１ｃｍ程度に細断したもの、あるいは１ｍなど長尺のままのものなど、各種形態の被覆電線２１を投入することができるが、０．５〜３ｃｍが好ましい。本実施形態では、銅線２２と樹脂被覆材２３との分離を容易にするために、予め１ｃｍ程度の長さに細断した被覆電線２１を用いている。
【００３０】
そして、被覆電線２１をエマルジョン１１Ｃに所定時間以上浸漬することで、被覆電線２１の樹脂被覆材２３を膨潤させ、エマルジョン１１Ｃの撹拌によって、図２（ｄ）に示すように、膨潤した樹脂被覆材２３を銅線２２から剥離させる（膨潤剥離工程Ｓ３）。
【００３１】
膨潤剥離工程Ｓ３において、樹脂被覆材２３を構成する塩化ビニル樹脂は、エマルジョン１１Ｃに分散しているジクロロメタンに接することによって、塩化ビニル樹脂のポリマー鎖間にこのジクロロメタン分子が取り込まれ膨潤する。これにより、樹脂被覆材２３の膨潤後の体積は、膨潤前の体積の例えば５倍程度まで膨らむ。膨潤によって、樹脂被覆材２３と銅線２２との間に空隙が生じる。なお、樹脂被覆材２３は、膨潤後も化学結合は維持され、円筒形の形状は維持される。
【００３２】
そして、エマルジョン１１Ｃを維持するための撹拌によって、樹脂被覆材２３がチューブ状の形状を維持したまま銅線２２から剥離される（膨潤した樹脂被覆材２３から銅線２２が離脱する）。このような被覆電線２１のエマルジョン１１Ｃへの浸漬、撹拌時間は、４０分〜８０分が好ましい。
【００３３】
また、この膨潤剥離工程Ｓ３において、処理液１１のエマルジョン１１Ｃに水が分散されていることにより、樹脂被覆材２３に含まれる可塑剤がジクロロメタンへ溶出するのを抑制する。例えば、油相１１Ａを構成するジクロロメタンへの可塑剤の溶出率は５質量％以下である。目標値として可塑剤の溶出率を５質量％以下にすることで、ジクロロメタンの再利用効率を高めることができ、処理液１１にかかるコストを低減することができる。
【００３４】
以上のような膨潤剥離工程Ｓ３において、所定の剥離時間、例えば６０分経過後の樹脂被覆材２３が銅線２２から剥離された剥離率は、例えば９５質量％以上とされている。目標値として、剥離率を例えば９５質量％以上にすることにより、ほぼすべての樹脂被覆材２３が銅線２２から剥離されることになり、後工程での樹脂被覆材２３と銅線２２との分離作業が不要になる。
【００３５】
樹脂被覆材２３が銅線２２から充分に剥離したら、図２（ｅ）に示すように、エマルジョン１１Ｃを静置して再び油相１１Ａと水相１１Ｂの２相に分離させる。分離性が悪い場合は遠心分離により速やかに分離してもよい。この時、未分離の被覆電線２１を水相１１Ｂだけで撹拌させて分離すれば、エマルジョン１１Ｃで撹拌時間を長くする場合と比較して、可塑剤のジクロロメタンへの溶出量を低減し、ジクロロメタンのリサイクル利用効率を高められる。
【００３６】
そして、この２相となった処理液１１から、分離された樹脂被覆材２３と銅線２２とを回収する（回収工程Ｓ４）。この回収工程Ｓ４では、濾過などの一般的な固液分離の方法によって、処理液１１から樹脂被覆材２３および銅線２２を回収することができる。
【００３７】
この後、本発明の被覆電線の分離方法に用いた処理液１１は、樹脂被覆材２３の膨潤などによって、剥離した樹脂被覆材２３に取り込まれた分の油相１１Ａの成分であるジクロロメタンを追加するなどして、エマルジョン１１Ｃの形成時にジクロロメタンの濃度が８．３容量%以上、９．１容量%以下の範囲になるジクロロメタンと水との配合割合が保たれるようにして、被覆電線の分離に繰り返し用いることができる。
なお、樹脂被覆材２３の膨潤によってに取り込まれたジクロロメタンは、例えば乾燥により樹脂被覆材２３から除去可能であり、除去したジクロロメタンは処理液１１の油相１１Ａとして再利用可能である。
【００３８】
一方、分離された樹脂被覆材２３および銅線２２は、例えば篩を用いる方法、比重差を利用する方法、渦電流を利用する方法などによってそれぞれ個別に回収し、それぞれ、リサイクル塩化ビニル樹脂材料、リサイクル金属材料（銅材料）として利用することができる。
【００３９】
以上のように、本発明の被覆電線の分離方法によれば、ジクロロメタンからなる油相１１Ａと、水からなる水相１１Ｂとを懸濁させて処理液１１のエマルジョン１１Ｃを形成し、このエマルジョン１１Ｃに被覆電線２１を浸漬することによって、銅線２２を覆う樹脂被覆材２３が膨潤し、樹脂被覆材２３と銅線２２との間に空隙が生じる。そして、エマルジョン１１Ｃの撹拌によって、膨潤した樹脂被覆材２３を銅線２２から容易に剥離させることができる。これにより、樹脂被覆材を銅線から引き剥がすなどの物理的な応力を加えずに、簡単に、かつ効率的に被覆電線２１を銅線２２と樹脂被覆材２３に分離することができる。
【００４０】
また、こうした樹脂被覆材２３の膨潤にあたって、処理液１１を懸濁させたエマルジョン１１Ｃを用いることで、水の分散による可塑剤の溶出抑制作用で、樹脂被覆材２３に含まれる可塑剤が油相１１Ａを構成するジクロロメタンに殆ど溶出しない。これにより、例えば再蒸留などの手間の掛かる工程を経ずに、ジクロロメタンを処理液１１の油相１１Ａとして繰り返し用いることができ、被覆電線２１のリサイクルコストを低減することができる。
【００４１】
また、樹脂被覆材２３を構成する塩化ビニル樹脂はジクロロメタンと水からなるエマルジョンによって膨潤しても溶解は殆どしないため、銅線２２の回収による金属材料の再利用に加えて、樹脂被覆材２３も樹脂材料（リサイクル塩化ビニル樹脂）としてそのまま再利用することが可能になり、被覆電線２１の全体を無駄なく再利用してリサイクル効率を高めることができる。
【００４２】
（第２実施形態）
図３は、本発明の第２実施形態に係る被覆電線の分離方法を段階的に示したフローチャートである。また、図４は、本発明の第２実施形態に係る被覆電線の分離方法を段階的に示した模式図である。
なお、第１実施形態と同様の構成には同一の番号を付し、その詳細な説明を省略する。
第２実施形態に係る被覆電線の分離方法では、まず、図４（ａ）に示すように、処理液３１を作成する（処理液作成工程Ｓ１１）。処理液３１は静置状態において油相３１Ａと水相３１Ｂの２相に分離する分離液状処理液を用いる。
【００４３】
処理液３１の下相となる油相３１Ａは、ジクロロメタン（塩化メチレン：ＣＨ２Ｃｌ２）からなる。油相３１Ａとして用いるジクロロメタンは、純度が９０％のものであればよく、９９％以上であればより好ましい。一方、上相となる水相３１Ｂは、水からなる。
【００４４】
次に、図４（ｂ）に示すように、この処理液３１を撹拌し、油相３１Ａと水相３１Ｂとのエマルジョン３１Ｃ、即ち水とジクロロメタンとの懸濁液を形成する（懸濁工程Ｓ１２）。懸濁工程Ｓ１２で得られたエマルジョン３１Ｃに含まれるジクロロメタンの濃度は、５．７容量%以上、１０．０容量%以下とされている。即ち、処理液作成工程Ｓ１１では、エマルジョン３１Ｃの形成時にジクロロメタンの濃度が５．７容量%以上、１０．０容量%以下の範囲になるように、ジクロロメタンと水との配合割合を決定すればよい。
【００４５】
次に、図４（ｃ）に示すように、このようにして形成したジクロロメタンと水とのエマルジョン３１Ｃに、リサイクルを行う被覆電線２１を投入する。そして、被覆電線２１をエマルジョン３１Ｃに所定時間以上浸漬することで、被覆電線２１の樹脂被覆材２３を膨潤させ、エマルジョン３１Ｃの撹拌によって、膨潤した樹脂被覆材２３を銅線（導電体）２２から剥離させる（膨潤剥離工程Ｓ１３）。
【００４６】
膨潤剥離工程Ｓ１３において、樹脂被覆材２３を構成する塩化ビニル樹脂は、エマルジョン３１Ｃに分散しているジクロロメタンに接することによって、このジクロロメタン分子が塩化ビニル樹脂の内部に入り込み、塩化ビニル樹脂を膨潤させる。
【００４７】
こうした樹脂被覆材２３の膨潤によって、樹脂被覆材２３と銅線２２との間に空隙が生じる。そして、エマルジョン３１Ｃを維持するための撹拌によって、樹脂被覆材２３がチューブ状の形状を維持したまま銅線２２から剥離される。このような被覆電線２１のエマルジョン３１Ｃへの浸漬、撹拌時間は、例えば、４０分〜８０分が好ましい。
【００４８】
また、この膨潤剥離工程Ｓ１３において、処理液３１のエマルジョン３１Ｃに水が分散されていることにより、樹脂被覆材２３に含まれる可塑剤のジクロロメタンへの溶出を抑制する。例えば、油相３１Ａを構成するジクロロメタンへの可塑剤の溶出率は５質量％以下である。
【００４９】
図４（ｅ）に示すように、樹脂被覆材２３が銅線２２からある程度剥離したら、エマルジョン３１Ｃを静置して再び油相３１Ａと水相３１Ｂの２相に分離させる。そして、この２相となった処理液１１から、分離された樹脂被覆材２３、銅線２２、および少量の未分離の被覆電線２１を回収する（回収工程Ｓ１４）。この回収工程Ｓ１４では、濾過などの一般的な固液分離の方法によって、処理液３１から樹脂被覆材２３、銅線２２、および少量の未分離の被覆電線２１を回収することができる。
【００５０】
次に、図４（ｆ）に示すように、処理液３１から回収した未分離の被覆電線２１に対して、銅線２２から樹脂被覆材２３を機械的に剥離させる（分離工程Ｓ１５）。銅線２２から樹脂被覆材２３を機械的に剥離させる方法としては、例えば、撹拌子や撹拌羽根を用いた水中撹拌、カッターミルやシュレッダーを用いたせん断による分離などを挙げることができる。また、処理液３１から回収した未分離の被覆電線２１は、再び膨潤剥離工程に戻してもよい。
【００５１】
こうした分離工程Ｓ１５においては、未分離の被覆電線２１であっても樹脂被覆材２３はエマルジョン３１Ｃとの接触によって膨潤することで、樹脂被覆材２３と銅線（導電体）２２との間に空隙を生じるため、通常の被覆電線から銅線と樹脂被覆材とを分離させる場合よりも、相当に小さな応力で容易に銅線２２から樹脂被覆材２３を剥離させることができる。このような分離工程Ｓ１５の完了時点で、樹脂被覆材２３の銅線（導電体）２２に対する剥離率は９５質量％以上とされている。
【００５２】
この後、本発明の被覆電線の分離方法に用いた処理液３１は、樹脂被覆材２３の膨潤などによって、剥離した樹脂被覆材２３に取り込まれた分の油相３１Ａの成分であるジクロロメタンを追加するなどして、エマルジョン３１Ｃの形成時にジクロロメタンの濃度が５．７容量%以上、１０．０容量%以下の範囲になるジクロロメタンと水との配合割合が保たれるようにして、被覆電線の分離に繰り返し用いることができる。
なお、樹脂被覆材２３に取り込まれたジクロロメタンは、例えば乾燥により樹脂被覆材２３から除去可能であり、樹脂被覆材２３からジクロロメタンを回収することで、再び処理液３１の油相３１Ａとして再利用可能である。
【００５３】
一方、分離された樹脂被覆材２３および銅線２２は、例えば篩を用いる方法、比重差を利用する方法、渦電流を利用する方法などによってそれぞれ個別に回収し、それぞれ、リサイクル塩化ビニル樹脂材料、リサイクル金属材料（銅材料）として利用することができる。
【００５４】
以上、本発明の実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。
【実施例】
【００５５】
以下、本発明の効果について検証した。
被覆電線として、外形直径が１．１ｍｍ、導電体直径が０．６ｍｍの複芯（本数３０本、素線径０．１８ｍｍ）の被覆電線（質量１０．７ｇ／ｍ）を用意した。この被覆電線の導電体は銅（９９．９％）製の撚線からなる。また、この銅線を覆う絶縁性の樹脂被覆材としては、塩化ビニル樹脂に可塑剤としてフタル酸ジイソノニルを１７．５質量％含むものを用意した。被覆電線は、予め長さ１ｃｍ程度に細断した。
【００５６】
処理液としては、油相と水相の２相からなるものを用いた。油相としては、ジクロロメタン（ＤＣＭ）、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロメタン（クロロホルム）、トリクロロエチレン、アセトン、酢酸エチル（エチルアセテート）、シクロヘキサン、１，４−ジオキサンをそれぞれ用意した。また、水相としてはイオン交換水を用いた。
【００５７】
油相と水相を所定の割合で混合した処理液を丸底フラスコに入れた後、被覆電線および磁気撹拌子を投入し、所定時間撹拌した。撹拌速度はマグネチックスターラーにより制御した。その後、濾過によって固液分離し、投入した電線数に対する未剥離の電線数を調べることで膨潤剥離工程後の剥離率を算出した。実施例１〜６および比較例２については、膨潤剥離工程後の未剥離電線をイオン交換水のみが入った丸底フラスコに投入し、磁器撹拌子で更に６０分間撹拌した。その後は濾過によって固液分離し、投入した電線数に対する未剥離の電線数を調べることで分離工程後の剥離率（膨潤剥離工程及び分離工程の剥離率の合計）を算出した。
【００５８】
表１に本発明例および比較例の処理液の構成を示す。なお、表１中の溶媒種がWaterの項目（比較例３）は、比較例として水相だけからなる処理液を示す。膨潤剥離工程において剥離率は０質量％であった。また、溶媒濃度が100.0％の項目（比較例１，９，１２，１８）は、比較例として油相だけからなる処理液を示す。膨潤剥離工程の剥離率は１００質量％と高かったが、可塑剤浸出率も５０質量％以上の高い値を示した。
撹拌時間は、それぞれの処理液のエマルジョン（比較例３を除く）を形成後に、細断した被覆電線を投入して撹拌した実時間を示している。温度は、被覆電線を投入して撹拌している時のエマルジョンの保持温度を示しており、１８~２３℃の範囲であった。
【００５９】
以上のような検証例において、膨潤剥離工程完了後の可塑剤浸出率（質量％）、剥離率（質量％）および銅線から樹脂被覆材を機械的に剥離させる分離工程の完了時点での剥離率（質量％）を表１に示す。
【００６０】
【表１】
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【００６１】
この結果から、剥離率９５質量％以上、かつ可塑剤浸出率５質量％以下を満たす溶媒はジクロロメタンのみであることが分かる。また油相としてジクロロメタンを用い、エマルジョンに含まれるジクロロメタンの濃度を８．３容量%以上、９．１容量%以下にすることによって、樹脂被覆材に含まれる可塑剤のジクロロメタンへの浸出率を５質量％以下に抑えつつ、樹脂被覆材の銅線に対する剥離率を９５質量％以上にできることが確認された。
【００６２】
また、エマルジョンに含まれるジクロロメタンの濃度が５．７容量%以上、１０．０容量%以下であっても、回収工程完了後に分離工程を行うことによって、樹脂被覆材に含まれる可塑剤のジクロロメタンへの浸出率を５質量％以下に抑えつつ、樹脂被覆材の銅線に対する剥離率を９５質量％以上にできることが確認された。エマルジョンに含まれるジクロロメタンの濃度を８．３容量%以上、９．１容量%以下の場合（実施例２、３）、浸出率を５質量％以下であり膨潤剥離工程の剥離率が９５質量％以上であったが、分離工程をさらに実施することにより、分離工程後の剥離率は１００質量％に達した。
【符号の説明】
【００６３】
１１，３１  処理液
１１Ａ，３１Ａ  油相
１１Ｂ，３１Ｂ  水相
１１Ｃ，３１Ｃ  エマルジョン
２１  被覆電線
２２  銅線（導電体）
２３  樹脂被覆材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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