(57)【要約】【課題】熱硬化性接着剤が表皮材の内部へ浸透することを抑制し、かつ、乗物用成形天井のもつ凹凸形状に応じて凹凸を平滑にすることで、意匠面を滑らかな面にし得る表皮材を提供する。【解決手段】乗物用成形天井に用いる表皮材１であって、表皮材１は、乗物の室内側に面する意匠面１１ａとして構成される表面層１１と、表面層１１の一方面１１ｂに積層された第１軟質ポリウレタンフォーム１２と、第１軟質ポリウレタンフォーム１２の表面層１１が積層された面１２ａと反対側の面１２ｂに積層された第２軟質ポリウレタンフォーム１３とを有する。第１軟質ポリウレタンフォーム１２の圧縮残留ひずみは、第２軟質ポリウレタンフォーム１３の圧縮残留ひずみよりも相対的に小さい関係である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
乗物用成形天井に用いる表皮材であって、
乗物の室内側に面する意匠面として構成される表面層と、
前記表面層の一方面に積層された第１軟質ポリウレタンフォームと、
前記第１軟質ポリウレタンフォームの前記表面層が積層された面と反対側の面に積層された第２軟質ポリウレタンフォームとを有し、
前記第１軟質ポリウレタンフォームの圧縮残留ひずみは、前記第２軟質ポリウレタンフォームの圧縮残留ひずみよりも相対的に小さい関係である乗物用成形天井に用いる表皮材。
【請求項２】
請求項１に記載の乗物用成形天井に用いる表皮材であって、
前記第２軟質ポリウレタンフォームは、７０℃、２２時間の条件下で５０％圧縮したときの圧縮残留ひずみが４０％以上７０％以下で、密度が２７Ｋｇ／ｍ3以上３４Ｋｇ／ｍ3以下の特性を有する乗物用成形天井に用いる表皮材。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の乗物用成形天井に用いる表皮材であって、
前記第１軟質ポリウレタンフォームは、７０℃、２２時間の条件下で５０％圧縮したときの圧縮残留ひずみが５％以上１５％以下で、密度が２５Ｋｇ／ｍ3以上３０Ｋｇ／ｍ3以下の特性を有する乗物用成形天井に用いる表皮材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乗物用成形天井に用いる表皮材に関する。
【背景技術】
【０００２】
乗物用成形天井は、一般に、乗物用成形天井の形状保持を担う基材と、乗物の室内側に面する意匠面を備える表皮材とを、熱プレスによって一体に成形することで製造される。また、表皮材と基材とを接着するために、熱硬化性接着剤が塗布された繊維補強材層が、基材の表皮材側に設けられており、熱プレスの過程で熱硬化性接着剤によって表皮材と基材とが接着される。
【０００３】
一般的に、乗物用成形天井では、乗物の室内側に面する意匠面に美観を持たせるために、意匠面を滑らかな面にする必要がある。ここで、熱プレスの過程で、基材の繊維補強材層に塗布された熱硬化性接着剤が表皮材の内部深くに浸透したならば、浸透した熱硬化性接着剤によって表皮材の備える意匠面に凹凸が生じ、意匠面の滑らかさが損なわれやすい。そこで、熱硬化性接着剤が表皮材内部に浸透することを抑制可能な表皮材が開示されている（例えば、特許文献１）。
【０００４】
特許文献１に記載の表皮材は、基材側から、不織布層と、軟質ポリウレタンフォーム層と、乗物の室内側に面する意匠面として構成される表面層とが積層された構成をもつ。不織布層は、熱硬化性接着剤が基材から表皮材に浸透することを抑制する。このため、熱硬化性接着剤によって表皮材の表面層に凹凸が生じないため、表面層の意匠面を滑らかな面にすることが可能となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−３１０７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、不織布は、面方向の伸縮に規則性や制限を有する。例えば、面方向において互いに交差する方向の伸縮の差が大きいことや、伸縮に制限を有することなどで、天井材の成形において改善点を有していた。また、熱硬化性接着剤が表皮材の内部に浸透することを抑制するために、不織布の目付を大きくすることが考えられるが、その反面として表皮全体としての重量が増加してしまう懸念もある。
【０００７】
本発明は、上述した点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、熱硬化性接着剤が表皮材の内部へ浸透することを抑制し、かつ、乗物用成形天井のもつ凹凸形状に応じて凹凸を平滑にすることで、意匠面を滑らかな面にし得る表皮材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明の乗物用成形天井に用いる表皮材は、次の構成を含む。先ず、第１の発明は、乗物用成形天井に用いる表皮材であって、乗物の室内側に面する意匠面として構成される表面層と、前記表面層の一方面に積層された第１軟質ポリウレタンフォームと、前記第１軟質ポリウレタンフォームの前記表面層が積層された面と反対側の面に積層された第２軟質ポリウレタンフォームとを有する。そして、前記第１軟質ポリウレタンフォームの圧縮残留ひずみは、前記第２軟質ポリウレタンフォームの圧縮残留ひずみよりも相対的に小さい関係である。
【０００９】
ここで、圧縮残留ひずみとは、一般的にはへたりと呼ばれる現象である。圧縮残留ひずみが大きいほどへたりやすい。この第１の発明によれば、第１軟質ポリウレタンフォームの圧縮残留ひずみは、第２軟質ポリウレタンフォームの圧縮残留ひずみよりも相対的に小さい関係である。換言すれば、第２軟質ポリウレタンフォームの圧縮残留ひずみは、第１軟質ポリウレタンフォームの圧縮残留ひずみよりも相対的に大きい。このため、表皮材と基材とを熱プレスする過程で、第２軟質ポリウレタンフォームは、第１軟質ポリウレタンフォームよりも圧縮され得る。そして、第２軟質ポリウレタンフォームは、圧縮されることで密度が高まり、また、表皮材のもつ凹凸形状に応じて変形し、表皮材に密着する。このため、第２軟質ポリウレタンフォームは、熱硬化性接着剤が基材から表皮材の内部に浸透することを抑制し得る。その結果、熱硬化性接着剤が表皮材の内部に浸透することで表面層の有する意匠面に凹凸が生じることを抑制し得る。また、軟質ポリウレタンフォームは柔軟に伸縮することが可能なため、第２軟質ポリウレタンフォームは、乗物用成形天井のもつ凹凸を平滑にし得る。
【００１０】
ここで、乗物用成形天井の有する凹凸形状を形成するために、表皮材および基材は、熱プレスによって加熱・加圧されることで、板状から凹凸を有する形状に変形する。表皮材は、凹凸形状を有する形状に変形する過程で、部分的に応力が集中し、応力に応じて伸縮する。そこで、第２軟質ポリウレタンフォームは、熱硬化性接着剤が表皮材の内部へ浸透することを抑制し、かつ、乗物用成形天井のもつ凹凸形状に応じて凹凸を平滑にするために、面方向だけでなく厚み方向にも柔軟に変形し得る必要がある。そして、第２軟質ポリウレタンフォームは、軟質ポリウレタンフォームにより形成されているため、面方向だけでなく厚み方向にも柔軟に変形し得る。従って、従来用いられてきた不織布の様に面方向の伸縮に規則性や制限を有さない第２軟質ポリウレタンフォームを表皮材が有することは、凹凸形状を有する乗物用成形天井の形成に好適である。以上の様に、第２軟質ポリウレタンフォームは、熱硬化性接着剤が表皮材の内部へ浸透することを抑制し、かつ、乗物用成形天井のもつ凹凸形状に応じて凹凸を平滑にすることで、意匠面を滑らかな面にし得る。
【００１１】
一方、第１軟質ポリウレタンフォームの圧縮残留ひずみは、第２軟質ポリウレタンフォームの圧縮残留ひずみよりも相対的に小さい。このため、表皮材と基材とを熱プレスする過程で、第１軟質ポリウレタンフォームは、第２軟質ポリウレタンフォームよりも圧縮されにくい。その結果、第１軟質ポリウレタンフォームの表面層側の面に歪みが生じにくい。従って、第１軟質ポリウレタンフォーム上に積層された表面層は、歪みが生じにくくなり得るため、表面層の意匠面が滑らかな面になり得る。以上の様に、第１軟質ポリウレタンフォームは、圧縮されにくいため、表皮材の意匠面を滑らかな面にし得る。そして、以上で説明した様に、第１軟質ポリウレタンフォームおよび第２軟質ポリウレタンフォームによって、熱硬化性接着剤が表皮材の内部へ浸透することを抑制し、かつ、乗物用成形天井のもつ凹凸形状に応じて凹凸を平滑にすることで、意匠面を滑らかな面にし得る。
【００１２】
次に、第２の発明は、第１の発明の乗物用成形天井に用いる表皮材において、第２軟質ポリウレタンフォームは、７０℃、２２時間の条件下で５０％圧縮したときの圧縮残留ひずみが４０％以上７０％以下で、密度が２７Ｋｇ／ｍ3以上３４Ｋｇ／ｍ3以下の特性を有することが好ましい。
【００１３】
ここで、圧縮残留ひずみとは、一般的にはへたりと呼ばれる現象である。圧縮残留ひずみの測定方法は、ＪＩＳ  Ｋ  ６４００-４およびＡＳＴＭ  Ｄ３５７４に準拠する。すなわち、圧縮残留ひずみの測定は、第２軟質ポリウレタンフォームを５０％圧縮して７０℃で、２２時間保持する。続けて、室温で圧縮を開放し、３０分経過後の厚さを測定する。圧縮残留ひずみは、３０分経過後の厚さの元の厚さに対する低下率とする。
【００１４】
この第２の発明によれば、第２軟質ポリウレタンフォームは、上記特性を有することで、表皮材と基材とが成形型で熱プレスされる過程で、より一層圧縮されやすく、かつ、より一層柔軟に伸縮しやすい。第２軟質ポリウレタンフォームは、圧縮されることで密度が高くなるため、第２軟質ポリウレタンフォームは、熱硬化性接着剤が基材から表皮材の内部に浸透することをより一層抑制し得る。その結果、熱硬化性接着剤が表皮材の内部に浸透することで表面層の有する意匠面に凹凸が生じることを、より一層抑制し得る。また、第２軟質ポリウレタンフォームは、より一層柔軟に伸縮することが可能なため、第２軟質ポリウレタンフォームは、乗物用成形天井のもつ凹凸をより一層平滑にし得る。以上の様に、第２軟質ポリウレタンフォームは、熱硬化性接着剤が内部へ浸透することをより一層抑制し、かつ、乗物用成形天井のもつ凹凸形状に応じて凹凸をより一層平滑にすることで、意匠面をより一層滑らかな面にし得る。
【００１５】
次に、第３の発明は、第１の発明または第２の発明の乗物用成形天井に用いる表皮材において、第１軟質ポリウレタンフォームは、７０℃、２２時間の条件下で５０％圧縮したときの圧縮残留ひずみが５％以上１５％以下で、密度が２５Ｋｇ／ｍ3以上３０Ｋｇ／ｍ3以下の特性を有することが好ましい。
【００１６】
ここで、圧縮残留ひずみの測定方法は、上述した様に、ＪＩＳ  Ｋ  ６４００-４およびＡＳＴＭ  Ｄ３５７４に準拠する。すなわち、圧縮残留ひずみの測定は、第１軟質ポリウレタンフォームを５０％圧縮して７０℃で、２２時間保持する。続けて、室温で圧縮を開放し、３０分経過後の厚さを測定する。圧縮残留ひずみは、３０分経過後の厚さの元の厚さに対する低下率とする。この第３の発明によれば、第１軟質ポリウレタンフォームは、上記特性を有することで、圧縮残留ひずみがより一層小さいため表皮材と基材とを熱プレスする過程で、一層圧縮されにくい。このため、表皮材と基材とを熱プレスする過程を経て製造された乗物用成形天井内で、第１軟質ポリウレタンフォームはクッション性を有する。従って、第１軟質ポリウレタンフォームはクッション性による好感触を表皮材に付与し得て、ひいては、乗物用成形天井の意匠面にクッション性による好感触を付与し得る。また、第１軟質ポリウレタンフォームは、一層圧縮されにくいため、表面層側の面に歪みが一層生じにくい。従って、第１軟質ポリウレタンフォーム上に積層された表面層は、歪みが一層生じにくいため、表面層の意匠面が一層滑らかな面になり得る。以上の様に、第１軟質ポリウレタンフォームは、一層圧縮されにくいため、意匠面にクッション性による好感触を付与し得、そして、表皮材の意匠面を一層滑らかな面にし得る。
【発明の効果】
【００１７】
本発明は、上記の各発明の構成をもつことにより、熱硬化性接着剤が表皮材の内部へ浸透することを抑制し、かつ、乗物用成形天井のもつ凹凸形状に応じて凹凸を平滑にすることで、意匠面を滑らかな面にし得る表皮材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】表皮材の縦断面図である。
【図２】表皮材を製造するフレームラミネート工法の概略図である。
【図３】表皮材と基材の縦断面図である。
【図４】表皮材と基材とを熱プレスによって一体に形成する様子の模式図である。
【図５】乗物用成形天井の斜視図である。
【図６】熱プレスによって加熱・加圧される前の、基材に積層された表皮材の縦断面図である。
【図７】熱プレスによって加熱・加圧された後の、基材に積層された表皮材の縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下に、本発明を実施するための実施形態について、図１〜７を用いて説明する。乗物は、屋根となる鋼板製のルーフパネルを備えている。ルーフパネルの室内側に乗物用成形天井３が装着される。詳細は後述するが、乗物用成形天井３は、意匠面を担う表皮材１と、乗物用成形天井３の形状保持を担う基材２とを、熱プレスして一体に形成して成るものである。また、基材２には、熱硬化性接着剤が塗布されており、熱プレスの過程で熱硬化性接着剤によって表皮材１と基材２とを接着する。
【００２０】
＜表皮材１について＞
図１に示されるように、表皮材１は、表面層１１と、第１軟質ポリウレタンフォーム１２と、第２軟質ポリウレタンフォーム１３とを備える。図１では、表皮材１は、上側が乗物の室内側である。そして、表面層１１の上側の面は、乗物の室内側に面する意匠面１１ａである。表面層１１は、ファブリック等の布帛からなる。表面層１１には、ファブリック，クロス，ニット等の布帛や、織布、不織布、起毛布等の布部材、合成皮革、人工皮革、本革等、種々適用できる。
【００２１】
第１軟質ポリウレタンフォーム１２は、表面層１１の意匠面１１ａと反対側の面１１ｂ（一方面）側に積層される。第１軟質ポリウレタンフォーム１２は、エーテル系のポリウレタンフォームを選択した。そして、第１軟質ポリウレタンフォーム１２は、７０℃、２２時間の条件下で５０％圧縮したときの圧縮残留ひずみが５％以上１５％以下で、密度が２５Ｋｇ／ｍ3以上３０Ｋｇ／ｍ3以下の特性を有する。また、第１軟質ポリウレタンフォーム１２の厚みは０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下とする。ここで、圧縮残留ひずみとは、一般的にはへたりと呼ばれる現象である。圧縮残留ひずみの測定方法は、ＪＩＳ  Ｋ  ６４００-４およびＡＳＴＭ  Ｄ３５７４に準拠する。すなわち、圧縮残留ひずみの測定は、第１軟質ポリウレタンフォームを５０％圧縮して７０℃で、２２時間保持する。続けて、室温で圧縮を開放し、３０分経過後の厚さを測定する。圧縮残留ひずみは、３０分経過後の厚さの元の厚さに対する低下率とする。
【００２２】
第１軟質ポリウレタンフォーム１２の圧縮残留ひずみが５％より小さいと、第１軟質ポリウレタンフォーム１２のクッション性が低いため好ましくない。また、第１軟質ポリウレタンフォーム１２の圧縮残留歪が１５％より大きいと、表皮材１と基材２とを成形型で熱プレスする過程で、第１軟質ポリウレタンフォーム１２が圧縮されて、クッション性が低下するので好ましくない。そして、一般的にポリウレタンフォームは密度が低いほどへたりやすいが、第１軟質ポリウレタンフォーム１２の密度が２５Ｋｇ／ｍ3より小さいと、へたりやすくなるため好ましくない。また、第１軟質ポリウレタンフォーム１２の密度が３０Ｋｇ／ｍ3より大きいと、重量が過剰に増加するため好ましくない。さらに、第１軟質ポリウレタンフォーム１２の厚みが０．５ｍｍより薄いと、製法上の困難さにより一定の厚みとならないために好ましくない。第１軟質ポリウレタンフォーム１２の厚みが一定とならない場合、表面層１１の平滑性を下げる虞がある。また、第１軟質ポリウレタンフォーム１２の厚みが２ｍｍより厚いと、重量が過剰に増加するため好ましくない。
【００２３】
第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、第１軟質ポリウレタンフォーム１２の表面層１１が積層された面１２ａと反対側の面１２ｂ側に積層される。第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、エーテル系のポリウレタンフォームを選択した。そして、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、７０℃、２２時間条件下で５０％圧縮したときの圧縮残留ひずみが４０％以上７０％以下で、密度が２７Ｋｇ／ｍ3以上３４Ｋｇ／ｍ3以下の特性を有する。また、第２軟質ポリウレタンフォーム１３の厚みは１ｍｍ以上２ｍｍ以下とする。ここで、圧縮残留ひずみの測定方法は、上述した様に、ＪＩＳ  Ｋ  ６４００-４およびＡＳＴＭ  Ｄ３５７４に準拠する。すなわち、圧縮残留ひずみの測定は、第２軟質ポリウレタンフォーム１３を５０％圧縮して７０℃で、２２時間保持する。続けて、室温で圧縮を開放し、３０分経過後の厚さを測定する。圧縮残留ひずみは、３０分経過後の厚さの元の厚さに対する低下率とする。
【００２４】
上述した表皮材１と基材２とを成形型で熱プレスする過程で、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、圧縮されつつ、乗物用成形天井３の凹凸形状に応じて変形する。第２軟質ポリウレタンフォーム１３の圧縮残留ひずみが４０％より小さいと、表皮材１と基材２とが成形型で熱プレスされる過程で、第２軟質ポリウレタンフォーム１３を圧縮するために必要な時間がかかりすぎるため好ましくない。また、第２軟質ポリウレタンフォーム１３の圧縮残留ひずみが７０％より大きいと、熱プレスされる過程で、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、基材の凹凸に応じて変形する際に、部分的に過剰に薄くなることや、穴が開く虞があるので好ましくない。第２軟質ポリウレタンフォーム１３で、過剰に薄い部分や、穴が開いた部分が存在する場合、これらの部分から熱硬化性接着剤が表皮材の内部に浸透するため、表面層１１の有する意匠面１１ａに凹凸が生じる虞がある。
【００２５】
そして、第２軟質ポリウレタンフォーム１３の密度が２７Ｋｇ／ｍ3より小さいと、表皮材１と基材２とが成形型で熱プレスされる過程で、圧縮された第２軟質ポリウレタンフォーム１３は過剰に薄くなるため好ましくない。第２軟質ポリウレタンフォーム１３が、過剰に薄い場合、熱硬化性接着剤が表皮材の内部に浸透するため、表面層１１の有する意匠面１１ａに凹凸が生じて、意匠面１１ａが滑らかでない面となる虞があり、好ましくない。また、第２軟質ポリウレタンフォーム１３の密度が３４Ｋｇ／ｍ3より大きいと、重量が過剰に増加するため好ましくない。さらに、第２軟質ポリウレタンフォーム１３の厚みが１ｍｍより薄いと、表皮材１と基材２とを成形型で熱プレスする過程で、圧縮された第２軟質ポリウレタンフォーム１３は過剰に薄くなるため好ましくない。また、第２軟質ポリウレタンフォーム１３の厚みが２ｍｍより厚いと、表皮材全体としての重量が過剰に増加してしまうので好ましくない。さらに、熱プレスする過程で第２軟質ポリウレタンフォーム１３を圧縮するために必要な時間がかかりすぎるため好ましくない。
【００２６】
＜表皮材１の製造について＞
表皮材１は、フレームラミネート工法により製造される。ここで、図１に示す様に、表面層１１、第１軟質ポリウレタンフォーム１２、第２軟質ポリウレタンフォーム１３のそれぞれの室内側の面（図１では上側の面）を１１ａ、１２ａ、１３ａとする。また、これらの面と反対側の面（図１では下側の面をそれぞれ、１１ｂ、１２ｂ、１３ｂとする。
【００２７】
図２には、表皮材１がフレームラミネート工法により製造される過程が示されている。図２において、１１はロール状に巻回された表面層１１である。また、１２はロール状に巻回された第１軟質ポリウレタンフォーム１２である。そして、１３はロール状に巻回された第２軟質ポリウレタンフォーム１３である。
【００２８】
このフレームラミネート工法では、図２に示す様に、ガスバーナ１０１の火炎により第１軟質ポリウレタンフォーム１２の表面１２ａをあぶって溶融し、そこへ表面層１１を重ね合わせてロール１０３，１０４間に通す。これらの過程によって、第１軟質ポリウレタンフォーム１２と表面層１１とを溶着する。続けて、ガスバーナ１０２の火炎により第１軟質ポリウレタンフォーム１２の表面１２ｂをあぶって溶融し、第２軟質ポリウレタンフォーム１３を重ね合わせてロール１０４，１０５間に通し、ロール状に巻き取る。これらの過程によって、第１軟質ポリウレタンフォーム１２と第２軟質ポリウレタンフォーム１３とを溶着することで表皮材１が製造される。さらに、この表皮材１をロール状に巻き取る。以上の様に、表皮材１は、フレームラミネート工法により製造される。
【００２９】
尚、上述のフレームラミネート工法では、第１軟質ポリウレタンフォーム１２と第２軟質ポリウレタンフォーム１３とを溶着する過程で、第１軟質ポリウレタンフォーム１２の表面１２ｂをあぶったが、あぶるのは第２軟質ポリウレタンフォーム１３の表面１３ａであってもよい。第２軟質ポリウレタンフォーム１３の表面１３ａをあぶることで、第２軟質ポリウレタンフォーム１３の表面１３ａの密度が高まる。そこで、第２軟質ポリウレタンフォーム１３の表面１３ａは密度が高いため、熱プレスをする前に熱硬化性接着剤が浸透しにくい状態となっている。従って、第２軟質ポリウレタンフォーム１３の表面１３ａをあぶることにより、熱プレスの過程で熱硬化性接着剤が表皮材の内部に浸透することを、より一層抑制し得る。
【００３０】
また、上述した、第１軟質ポリウレタンフォーム１２、および、第２軟質ポリウレタンフォーム１３の特性、すなわち、圧縮残留ひずみ、密度、厚みは、フレームラミネート工法によって溶着される前のポリウレタンフォームの特性である。
【００３１】
＜基材２について＞
図３には、表皮材１および基材２の断面が示されている。また、後述する様に、乗物用成形天井３は、表皮材１と基材２とを図３に示されるように積層したものを、熱プレスによって一体に形成して成るものである。図３では、図１と同様に上側が乗物の室内側となる。
【００３２】
基材２は、乗物用成形天井３の形状保持、剛性確保、車室内の吸音、断熱等を担う部位である。そして、基材２は、図３に示される様に、熱硬化性接着剤を含浸する繊維補強材２１と、芯材２２と、熱硬化性接着剤を含浸する繊維補強材２３と、非通気性フィルム２４と、裏材２５とが積層されている。基材２は概して次の様に製造される。まず、芯材２２の両面に熱硬化性接着剤を塗布し、芯材２２の両面に繊維補強材２１，２３を積層する。次に、一方の面に非通気性フィルム２４と、裏材２５とを積層してなる。以上では芯材２２の両面に熱硬化性接着剤を塗布するとしたが、代わりに、繊維補強材２１，２３に熱硬化性接着剤をあらかじめ含浸させた繊維補強材を用いてもよい。さらに、繊維補強材２１，２３に、あらかじめ熱硬化性接着剤を含浸した繊維補強材を用い、芯材２２に熱硬化性接着剤を塗布してもよい。
【００３３】
芯材２２は、ウレタン樹脂発泡体からなる半硬質層のウレタンフォームを本実施形態では選択した。なお、芯材２２は、繊維系，段ボール系，ウレタン系，発泡オレフィン系等、種々適用できる。芯材２２は、形状保持と剛性確保のために設けられており、車室内の吸音、断熱を有する態様も採り得る。
【００３４】
繊維補強材２１，２３は、乗物用成形天井３全体の形状保持と剛性確保のために設けられる。繊維補強材２１，２３は、無機繊維であるガラス繊維を適宜の長さ（例えば５０ｍｍ〜１００ｍｍ長）に切断したチョップドストランドを、適宜バインダーで固めることによりシート状に成形されたガラス繊維マットを本実施形態では選択した。なお、ここで使用するガラス繊維は上記のようにチョップドストランドを固結したもののほか、ガラス繊維を切断することなくバインダーで固めたもの（コンテイニアスマツト）或いはガラス繊維不織布、ガラス繊維紙、ガラス繊維織布でもよい。目付量は、要求される強度、その他の種々の条件に適合する様に目付量を選択し得る。また、繊維補強材２１，２３は、チョップドストランド等の無機繊維や、有機繊維であるジュート(黄麻)、ケナフ(洋麻)、ラミー、ヘンプ(麻)、サイザル麻、竹等の天然繊維等や、アクリル等のバインダー又はニードル加工によってシート状、マット状にしたものを適宜選択してもよい。
【００３５】
熱硬化性接着剤は、イソシアネート樹脂からなる熱硬化性樹脂を本実施形態では選択した。上述した様に、半硬質層のウレタンフォームからなる芯材２２および第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、ウレタンフォームからなる。これらのウレタンフォームとなじみやすいという観点から、熱硬化性接着剤は、イソシアネート樹脂が選択されるのが好ましい。なお、熱硬化性接着剤は、イソシアネート樹脂に限られず適宜選択できる。熱硬化性樹脂は、スプレー、ロールコーター等によって芯材２２や繊維補強材２１，２３に塗布される。塗布量は、要求される強度その他の種々の条件に適合する量とされる。
【００３６】
裏材２５は、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）樹脂繊維不織布を選択した。なお、裏材２５は、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリアクリルニトリル系等、種々の合成繊維不織布が適用できる。
【００３７】
＜表皮材１と基材２から乗物用成形天井３を形成する過程について＞
図４には、表皮材１と基材２とを熱プレスによって一体に形成する様子が模式的に示されている。図４に示されているように、成形面が所要曲面に形成された成形型２０１，２０２間に表皮材１を基材２とともにセットし、熱プレスを行うことにより、表皮材１と基材２とを一体形成し、乗物用成形天井３を得る。ここで、表皮材１と基材２とは、図３に示す様に積層され、熱プレスされる。図５には、乗物用成形天井３の基材２側からの斜視図が示されている。図５に示されている様に、乗物用成形天井３は、丘状部３ａ〜３ｃの様に、所要の凹凸形状を有する。尚、本実施形態では、乗物用成形天井３は車両用成形天井であるが、表皮材１は、車両用に限らず乗物の成形天井に用いることができる。
【００３８】
＜表皮材１と基材２とを熱プレスする過程と意匠面１１ａの平滑性について＞
図５に示されている様に、乗物用成形天井３は、丘状部３ａ〜３ｃの様に所要の凹凸形状を有する。一方、表皮材１および基材２は、熱プレスされる前は板状である（図４参照）。乗物用成形天井３の凹凸形状を形成するために、表皮材１および基材２は、熱プレスによって加熱・加圧されることで、板状から凹凸を有する形状に変形される。表皮材１が凹凸形状を有する形状に変形する過程で、表皮材１は部分的に応力が集中し、応力に応じて伸縮する。この様に、部分的に応力が集中し、伸縮する部分であっても、本実施形態の表皮材１は、熱硬化性接着剤が表皮材１の内部へ浸透することを抑制し、かつ、乗物用成形天井３のもつ凹凸形状に応じて凹凸を平滑にすることで、意匠面１１ａを滑らかな面にし得る。さらに、表皮材１の第１軟質ポリウレタンフォーム１２は、意匠面１１ａにクッション性による好感触を付与し得る。
【００３９】
図６には、熱プレスによって加熱・加圧される前の、基材２に積層された表皮材１が示されている。図６に示される様に、表皮材１の第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、熱プレスによって加熱・加圧される前であるので圧縮されていない。前述した様に、圧縮残留ひずみが大きいほどへたりやすい。また、第２軟質ポリウレタンフォーム１３の圧縮残留ひずみは、第１軟質ポリウレタンフォーム１２の圧縮残留ひずみよりも相対的に大きいため、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、第１軟質ポリウレタンフォーム１２よりも圧縮されやすい。
【００４０】
このため、表皮材１が熱プレスにより加熱・加圧されるに従って、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は圧縮される。図７には、熱プレスによって加熱・加圧された後の、基材２に積層された表皮材１が示されている。図７に示される様に、表皮材１の第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、加熱・加圧されたため、圧縮されている。この様に、表皮材１の第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、加熱・加圧されるに従い圧縮される。このため、本実施例の表皮材１は、以下の様な作用効果を有する。
【００４１】
第１軟質ポリウレタンフォーム１２の圧縮残留ひずみは、第２軟質ポリウレタンフォーム１３の圧縮残留ひずみよりも相対的に小さい関係である。圧縮残留ひずみとは、一般的にはへたりと呼ばれる現象である。圧縮残留ひずみが大きいほどへたりやすい。第２軟質ポリウレタンフォーム１３の圧縮残留ひずみは、第１軟質ポリウレタンフォーム１２の圧縮残留ひずみよりも相対的に大きい。このため、表皮材１と基材２とを熱プレスする過程で、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、第１軟質ポリウレタンフォーム１２よりも圧縮され得る。そして、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、圧縮されることで、密度が高まり、また、表皮材１のもつ凹凸形状に応じて変形し、表皮材１に密着する。このため、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、熱硬化性接着剤が基材２から表皮材１の内部に浸透することを抑制し得る。その結果、熱硬化性接着剤が表皮材１の内部に浸透することで表面層１１の有する意匠面１１ａ（図１参照）に凹凸が生じることを抑制し得る。また、軟質ポリウレタンフォームは柔軟に伸縮することが可能なため、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、乗物用成形天井３（図５参照）のもつ凹凸を平滑にし得る。
【００４２】
ここで、乗物用成形天井３の有する凹凸形状を形成するために、表皮材１および基材２は、熱プレスによって加熱・加圧されることで、板状（図４参照）から凹凸を有する形状（図５参照）に変形する。表皮材１は、凹凸形状を有する形状に変形する過程で、部分的に応力が集中し、応力に応じて伸縮する。そこで、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、硬化性接着剤が表皮材１の内部へ浸透することを抑制し、かつ、乗物用成形天井３のもつ凹凸形状に応じて凹凸を平滑にするために、面方向だけでなく厚み方向にも柔軟に変形し得る必要がある。そして、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、軟質ポリウレタンフォームにより形成されているため、面方向だけでなく厚み方向にも柔軟に変形し得る。従って、表皮材１における第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、従来用いられてきた不織布の様に面方向の伸縮に規則性や制限を有さないことから、凹凸形状を有する乗物用成形天井３の形成に好適である。以上の様に、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、熱硬化性接着剤が表皮材１の内部へ浸透することを抑制し、かつ、乗物用成形天井３のもつ凹凸形状に応じて凹凸を平滑にすることで、意匠面１１ａを滑らかな面にし得る。
【００４３】
一方、第１軟質ポリウレタンフォーム１２の圧縮残留ひずみは、第２軟質ポリウレタンフォーム１３の圧縮残留ひずみよりも相対的に小さい。このため、表皮材１と基材２とを熱プレスする過程で、第１軟質ポリウレタンフォーム１２は、第２軟質ポリウレタンフォーム１３よりも圧縮されにくい。その結果、第１軟質ポリウレタンフォーム１２の表面層１１側の面１２ａに歪みが生じにくい。従って、第１軟質ポリウレタンフォーム１２上に積層された表面層１１は、歪みが生じにくくなり得るため、表面層１１の意匠面１１ａが滑らかな面になり得る。以上の様に、第１軟質ポリウレタンフォーム１２は、圧縮されにくいため、表皮材１の意匠面１１ａを滑らかな面にし得る。そして、以上で説明した様に、第１軟質ポリウレタンフォーム１２および第２軟質ポリウレタンフォーム１３によって、熱硬化性接着剤が表皮材１の内部へ浸透することを抑制し、かつ、乗物用成形天井３のもつ凹凸形状に応じて凹凸を平滑にすることで、意匠面１１ａを滑らかな面にし得る。
【００４４】
次に、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、７０℃、２２時間の条件下で５０％圧縮したときの圧縮残留ひずみが４０％以上７０％以下で、密度が２７Ｋｇ／ｍ3以上３４Ｋｇ／ｍ3以下の特性を有する。第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、これらの特性を有することで、表皮材１と基材２とが成形型で熱プレスされる過程で、より一層圧縮されやすく、かつ、より一層柔軟に伸縮しやすい。第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、圧縮されることで密度が高くなるため、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、熱硬化性接着剤が基材２から表皮材１の内部に浸透することをより一層抑制し得る。その結果、熱硬化性接着剤が表皮材１の内部に浸透することで表面層１１の有する意匠面１１ａに凹凸が生じることを、より一層抑制し得る。また、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、より一層柔軟に伸縮することが可能なため、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、乗物用成形天井３のもつ凹凸をより一層平滑にし得る。以上の様に、第２軟質ポリウレタンフォーム１３は、熱硬化性接着剤が内部へ浸透することをより一層抑制し、かつ、乗物用成形天井３のもつ凹凸形状に応じて凹凸をより一層平滑にすることで、意匠面１１ａをより一層滑らかな面にし得る。
【００４５】
さらに、第１軟質ポリウレタンフォーム１２は、７０℃、２２時間の条件下で５０％圧縮したときの圧縮残留ひずみが５％以上１５％以下で、密度が２５Ｋｇ／ｍ3以上３０Ｋｇ／ｍ3以下の特性を有する。第１軟質ポリウレタンフォーム１２は、これらの特性を有することで、圧縮残留ひずみがより一層小さいため表皮材１と基材２とを熱プレスする過程で、一層圧縮されにくい。このため、表皮材１と基材２とを熱プレスする過程を経て製造された乗物用成形天井３内で、第１軟質ポリウレタンフォーム１２はクッション性を有する。従って、第１軟質ポリウレタンフォーム１２はクッション性による好感触を表皮材１に付与し得て、ひいては、乗物用成形天井３の意匠面１１ａにクッション性による好感触を付与し得る。また、第１軟質ポリウレタンフォーム１２は、一層圧縮されにくいため、表面層１１側の面に歪みが一層生じにくい。従って、第１軟質ポリウレタンフォーム１２上に積層された表面層１１は、歪みが一層生じにくいため、表面層１１の意匠面１１ａが一層滑らかな面になり得る。以上の様に、第１軟質ポリウレタンフォーム１２は、一層圧縮されにくいため、意匠面１１ａにクッション性による好感触を付与し、そして、表皮材１の意匠面１１ａを一層滑らかな面にし得る。
【００４６】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の乗物用成形天井に用いる表皮材は、本実施形態に限定されず、その他各種の形態で実施することができるものである。例えば、本実施形態では、乗物用成形天井に用いる表皮材の例示として、車両用成形天井に用いる表皮材を説明したが、乗物は車両に限定されず、船舶、航空機等の各種の乗物に適用し得る。
【符号の説明】
【００４７】
１    表皮材
１１    表面層
１１ａ  意匠面
１２    第１軟質ポリウレタンフォーム
１３    第２軟質ポリウレタンフォーム
２    基材
２１    繊維補強材
２２    芯材
２３    繊維補強材
２４    非通気性フィルム
２５    裏材
１０１  ガスバーナ
１０２  ガスバーナ
１０３  ロール
１０４  ロール
１０５  ロール
２０１  成形型
２０２  成形型
３    乗物用成形天井
３ａ    丘状部
３ｂ    丘状部
３ｃ    丘状部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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