(57)【要約】【課題】筒状の樹脂管の接合部分に巻きつけられた複数枚の繊維強化シートのシワの発生を抑制しつつ、クラックの発生に起因する強度低下を防止することが可能な繊維強化樹脂成形品の製造方法を提供する。【解決手段】本繊維強化樹脂成形品の製造方法では、接合工程（Ｓ１）において、繊維強化シートを複数枚積層した状態で、接合部材を用いて複数枚の繊維強化シートを厚み方向に接合する。配置工程（Ｓ２，Ｓ７）では、樹脂管の外表面上に、複数枚積層された繊維強化シートを配置する。密封工程（Ｓ３，Ｓ８）では、外表面上に配置された繊維強化シートを密封する。導入工程（Ｓ５，Ｓ１０）では、密封された空間にマトリックス樹脂を導入する。硬化工程（Ｓ６，Ｓ１１）では、空間に導入されたマトリックス樹脂を硬化させる。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状の樹脂管と、前記樹脂管の外表面を覆うように配置されておりマトリックス樹脂が含浸された繊維強化シートを含む繊維強化部と、を備えた繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、
前記繊維強化部の基材となる繊維強化シートを複数枚積層した状態で、接合部材を用いて、前記複数枚の繊維強化シートを厚み方向に接合する接合工程と、
前記樹脂管の外表面上に、複数枚積層された前記繊維強化シートを配置する配置工程と、
前記配置工程において前記外表面上に配置された前記繊維強化シートを密封する密封工程と、
前記密封工程において密封された空間にマトリックス樹脂を導入する導入工程と、
前記導入工程で前記空間に導入された前記マトリックス樹脂を硬化させる硬化工程と、
を備えている繊維強化樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
前記配置工程では、前記接合部材による接合部分が前記樹脂管の軸方向に沿って配置される、
請求項１に記載の繊維強化樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
前記接合工程では、前記接合部材が前記繊維強化シートの中央付近に配置される、
請求項１または２に記載の繊維強化樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
前記接合工程では、前記接合部材が前記繊維強化シートに対して線状に配置される、
請求項１から３のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
前記接合部材は、糸、粘着テープ、および接着剤の少なくとも１つである、
請求項１から４のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂成形品の製造方法。
【請求項６】
前記マトリックス樹脂は、熱硬化性樹脂である、
請求項１から５のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂成形品の製造方法。
【請求項７】
前記配置工程では、前記導入工程において前記マトリックス樹脂を前記空間内に拡散させる拡散部材を、所定の位置へ配置する、
請求項１から６のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂成形品の製造方法。
【請求項８】
筒状の樹脂管と、
前記樹脂管の外表面に配置されており、マトリックス樹脂を含む複数枚の繊維強化シートを含む繊維強化部と、
前記複数枚の繊維強化シートを積層した状態で厚み方向に接合する接合部材と、
備えている繊維強化樹脂成形品。
【請求項９】
前記接合部材による接合部分は、前記樹脂管の軸方向に沿って配置されている、
請求項８に記載の繊維強化樹脂成形品。
【請求項１０】
前記接合部材は、前記繊維強化シートの中央付近に配置される、
請求項８または９に記載の繊維強化樹脂成形品。
【請求項１１】
前記接合部材は、前記繊維強化シートに対して線状に配置されている、
請求項８から１０のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂成形品。
【請求項１２】
前記接合部材は、糸、粘着テープ、および接着剤の少なくとも１つである、
請求項８から１１のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂成形品。
【請求項１３】
前記マトリックス樹脂は、熱硬化性樹脂である、
請求項８から１２のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂管の外周面を覆うように配置された繊維強化シートにマトリックス樹脂を含浸させた状態で硬化させて樹脂管を補強した繊維強化樹脂成形品の製造方法および繊維強化樹脂成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
繊維強化樹脂成形品は、軽量かつ高強度という特性を有していることから、各種分野において広く使用されている。そして、繊維強化樹脂成形品の製造方法として、環境への配慮に優れたインフュージョン成形が用いられている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、円筒状部材の異型継手に繊維強化シートを被覆して繊維強化樹脂成形品を成形する際に、風車状に繊維強化シートを接着させて巻き付けることでシワの発生を防止することが可能な円筒状部材の接合方法について開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−７９２８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来の繊維強化樹脂成形品では、以下に示すような問題点を有している。
【０００６】
すなわち、上記公報に開示された方法では、繊維強化シートの１枚の厚みが大きいため、円筒状部材の接合部分に複数枚の繊維強化シートを風車状に巻きつけた際に、繊維強化シートの重なり部分に大きな凹凸が生じてしまう。このため、凹凸が生じた部分に応力が集中してクラックが発生し、強度が低下してしまうおそれがある。
【０００７】
本発明の課題は、筒状の樹脂管の接合部分に巻きつけられた複数枚の繊維強化シートのシワの発生を抑制しつつ、クラックの発生に起因する強度低下を防止することが可能な繊維強化樹脂成形品の製造方法および繊維強化樹脂成形品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、筒状の樹脂管と、樹脂管の外表面を覆うように配置されておりマトリックス樹脂が含浸された繊維強化シートを含む繊維強化部と、を備えた繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、接合工程と、配置工程と、密封工程と、導入工程と、硬化工程と、を備えている。接合工程は、繊維強化部の基材となる繊維強化シートを複数枚積層した状態で、接合部材を用いて、複数枚の繊維強化シートを厚み方向に接合する。配置工程は、樹脂管の外表面上に、複数枚積層された繊維強化シートを配置する。密封工程は、配置工程において外表面上に配置された繊維強化シートを密封する。導入工程は、密封工程において密封された空間にマトリックス樹脂を導入する。硬化工程は、導入工程で空間に導入されたマトリックス樹脂を硬化させる。
【０００９】
ここでは、筒状の樹脂管の外表面を覆うように配置されマトリックス樹脂が含浸された状態で硬化した繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、以下の工程を備えている。
【００１０】
すなわち、本発明の繊維強化樹脂成形品の製造方法では、上述した密封工程、導入工程、硬化工程の前に、樹脂管の外表面を覆う繊維強化部の基材となる繊維強化シートを複数枚積層した状態で接合部材を用いて複数枚の繊維強化シートを厚み方向に接合する接合工程と、樹脂管の外表面上に、複数枚積層された繊維強化シートを配置する配置工程と、を実施する。
【００１１】
ここで、繊維強化シートを厚み方向において接合する接合部材としては、例えば、糸、両面テープ等の粘着シート、接着剤等を用いることができる。また、接合部材は、例えば、略長方形状を有する繊維強化シートの場合には、長手方向における略中央付近に線状に設けられていればよい。
【００１２】
また、繊維強化シートに含浸されるマトリックス樹脂としては、例えば、熱硬化性樹脂を用いることができる。
【００１３】
これにより、厚み方向において接合された複数枚の繊維強化シートを、樹脂管の外表面に巻回した状態でマトリックス樹脂を含浸させて硬化させる際に、繊維強化シートの接合部材から離れた両端部は自由端となって移動できるため、繊維強化部に生じるシワの発生を抑制することができる。
【００１４】
この結果、筒状の樹脂管の接合部分に巻きつけられた複数枚の繊維強化シートを積層した繊維強化部におけるシワの発生を抑制しつつ、クラックの発生に起因する強度低下を防止することができる。
【００１５】
第２の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、第１の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、配置工程では、接合部材による接合部分が樹脂管の軸方向に沿って配置される。
【００１６】
ここでは、配置工程において、接合部材による接合部分が樹脂管の軸方向に沿って配置されるように、樹脂管の外表面上に複数枚積層された繊維強化シートを配置する。
【００１７】
これにより、接合部材による接合部分を中心とする繊維強化シートの左右の両端が自由端となって、筒状の樹脂管の外表面上に配置される。
【００１８】
この結果、繊維強化部に生じるシワの発生を抑制し、クラックの発生に起因する強度低下を防止することができる。
【００１９】
第３の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、第１または第２の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、接合工程では、接合部材が繊維強化シートの中央付近に配置される。
【００２０】
ここでは、接合工程において、繊維強化シートの中央付近に接合部材が設けられ、複数枚の繊維強化シートが厚み方向において接合される。
【００２１】
これにより、繊維強化シートの両端部は、複数枚の繊維強化シートを厚み方向において接合した接合部材から離れているため、各繊維強化シートの両端部は自由端として移動することができる。
よって、硬化工程後に、繊維強化部に生じるシワの発生を抑制することができる。
【００２２】
第４の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、第１から第３の発明のいずれか１つに係る繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、接合工程では、接合部材が繊維強化シートに対して線状に配置される。
【００２３】
ここでは、樹脂管の軸方向に沿って配置される接合部材が、線状に形成されている。
これにより、繊維強化シートが樹脂管の外表面に巻回される際に、線状の接合部材が樹脂管の軸方向に沿って配置されるように、複数枚が積層された繊維強化シートを配置することで、繊維強化シートの端部は自由端となって移動し、緩やかな階段状となる。
【００２４】
この結果、繊維強化部におけるシワの発生を抑制しつつ、樹脂管の軸方向に沿って平行に配置された接合部材の端部におけるクラックの発生に起因する強度低下を防止することができる。
【００２５】
第５の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、第１から第４の発明のいずれか１つに係る繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、接合部材は、糸、粘着テープ、および接着剤の少なくとも１つである。
【００２６】
ここでは、複数枚の繊維強化シートを厚み方向において接合する接合部材として、糸、粘着テープ、接着剤等を用いている。
【００２７】
これにより、繊維強化成形品を製造する際に、繊維強化シートの所望の位置において、複数枚の繊維強化シートを厚み方向において容易に接合することができる。
【００２８】
第６の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、第１から第５の発明のいずれか１つに係る繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、マトリックス樹脂は、熱硬化性樹脂である。
【００２９】
ここでは、繊維強化部を構成する繊維強化シートに含浸されるマトリックス樹脂として、熱硬化性樹脂を用いている。
【００３０】
ここで、熱硬化性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、アルキド樹脂、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、およびシリコン樹脂等を用いることができる。
【００３１】
これにより、導入工程において繊維強化シートに含浸されたマトリックス樹脂を、容易に硬化させることができる。
【００３２】
第７の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、第１から第６の発明のいずれか１つに係る繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、配置工程では、導入工程においてマトリックス樹脂を空間内に拡散させる拡散部材を、所定の位置へ配置する。
【００３３】
ここでは、導入工程において繊維強化シートに対して含浸させるためのマトリックス樹脂を効果的に拡散させるための拡散部材を、配置工程において繊維強化シートとともに所定の位置へ配置する。
【００３４】
これにより、導入工程においてマトリックス樹脂を空間内において拡散させて、繊維強化シートの端部まで十分にマトリックス樹脂を含浸させることができる。
【００３５】
第８の発明に係る繊維強化樹脂成形品は、筒状の樹脂管と、繊維強化部と、接合部材と備えている。繊維強化部は、樹脂管の外表面に配置されており、マトリックス樹脂を含む繊維強化シートを含む。接合部材は、複数枚の繊維強化シートを積層した状態で厚み方向に接合する。
【００３６】
ここでは、筒状の樹脂管の外表面を覆うように配置されマトリックス樹脂を含む繊維強化樹脂成形品において、以下の構成を備えている。
【００３７】
すなわち、本発明の繊維強化樹脂成形品は、繊維強化部の基材となる複数枚の繊維強化シートを積層した状態で厚み方向に接合する接合部材を用いている。
【００３８】
ここで、繊維強化シートを厚み方向において接合する接合部材としては、例えば、糸、両面テープ等の粘着シート、接着剤等を用いることができる。また、接合部材は、例えば、略長方形状を有する繊維強化シートの場合には、長手方向における略中央付近に線状に設けられていればよい。
【００３９】
また、繊維強化シートに含浸されるマトリックス樹脂としては、例えば、熱硬化性樹脂を用いることができる。
【００４０】
これにより、厚み方向において接合された複数枚の繊維強化シートを、樹脂管の外表面に巻回した状態でマトリックス樹脂を含浸させて硬化させる際に、接合部材から離れた繊維強化シートの両端部は自由端となって移動できるため、繊維強化シートに生じるシワの発生を抑制することができる。
【００４１】
さらに、複数枚積層された繊維強化部の端部が緩やかな階段状に配置されるため、繊維強化部の端部に応力が集中してクラックが生じることを防止することができる。
【００４２】
この結果、筒状の樹脂管の接合部分に巻きつけられた複数枚の繊維強化シートを積層した繊維強化部におけるシワの発生を抑制しつつ、クラックの発生に起因する強度低下を防止することができる。
【００４３】
第９の発明に係る繊維強化樹脂成形品は、第８の発明に係る繊維強化樹脂成形品であって、接合部材による接合部分は、樹脂管の軸方向に沿って配置されている。
【００４４】
ここでは、接合部材による接合部分が樹脂管の軸方向に沿って配置されるように、樹脂管の外表面上に複数枚積層された繊維強化シートが配置されている。
【００４５】
これにより、製造工程において、接合部材による接合部分を中心とする繊維強化シートの左右の両端が自由端となって、筒状の樹脂管の外表面上に配置される。
【００４６】
この結果、繊維強化部に生じるシワの発生を抑制し、クラックの発生に起因する強度低下を防止することができる。
【００４７】
第１０の発明に係る繊維強化樹脂成形品は、第８または第９の発明に係る繊維強化樹脂成形品であって、接合部材は、繊維強化シートの中央付近に配置される。
【００４８】
ここでは、複数枚の繊維強化シートが厚み方向において接合するための接合部材が、繊維強化シートの中央付近に設けられている。
【００４９】
これにより、繊維強化シートの両端部は、複数枚の繊維強化シートを厚み方向において接合した接合部材から離れているため、各繊維強化シートの両端部は自由端として移動することができる。
よって、製造時において、繊維強化部に生じるシワの発生を抑制することができる。
【００５０】
第１１の発明に係る繊維強化樹脂成形品は、第８から第１０の発明のいずれか１つに係る繊維強化樹脂成形品であって、接合部材は、繊維強化シートに対して線状に配置されている。
【００５１】
ここでは、樹脂管の軸方向に沿って配置される接合部材が、線状に形成されている。
これにより、繊維強化シートが樹脂管の外表面に巻回される際に、線状の接合部材が樹脂管の軸方向に沿って配置されるように、複数枚が積層された繊維強化シートを配置することで、繊維強化シートの端部は自由端となって移動する。
【００５２】
この結果、繊維強化部におけるシワの発生を抑制しつつ、その端部におけるクラックの発生に起因する強度低下を防止することができる。
【００５３】
第１２の発明に係る繊維強化樹脂成形品は、第８から第１１の発明のいずれか１つに係る繊維強化樹脂成形品であって、接合部材は、糸、粘着テープ、および接着剤の少なくとも１つである。
【００５４】
ここでは、複数枚の繊維強化シートを厚み方向において接合する接合部材として、糸、粘着テープ、接着剤等を用いている。
【００５５】
これにより、繊維強化成形品を製造する際に、繊維強化シートの所望の位置において、複数枚の繊維強化シートを厚み方向において容易に接合することができる。
【００５６】
第１３の発明に係る繊維強化樹脂成形品は、第８から第１２の発明のいずれか１つに係る繊維強化樹脂成形品であって、マトリックス樹脂は、熱硬化性樹脂である。
【００５７】
ここでは、繊維強化部を構成する繊維強化シートに含浸されるマトリックス樹脂として、熱硬化性樹脂を用いている。
【００５８】
ここで、熱硬化性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、アルキド樹脂、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、およびシリコン樹脂等を用いることができる。
【００５９】
これにより、繊維強化樹脂成形品の製造工程において、繊維強化シートに含浸されたマトリックス樹脂を、容易に硬化させることができる。
【発明の効果】
【００６０】
本発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法によれば、筒状の樹脂管の接合部分に巻きつけられた複数枚の繊維強化シートのシワの発生を抑制しつつ、クラックの発生に起因する強度低下を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の一実施形態に係る繊維強化樹脂成形品のベース部分となる主管と枝管とを含む樹脂管の構成を示す斜視図。
【図２】図１の樹脂管に繊維強化シートが巻回される際の状態を示す斜視図。
【図３】図２に示す樹脂管に巻回された繊維強化シートの重なり状態を示す斜視図。
【図４】（ａ）は、図１の樹脂管に繊維強化シートが巻回された状態における重なり部を示す平面図。（ｂ）は、その側面図。
【図５】図４（ｂ）のＡ部分の拡大図。
【図６】図４（ａ）等に示す繊維強化樹脂成形品の製造に用いられるガラス繊維シートが複数枚積層された状態で厚み方向において接合された繊維強化シートの構成を示す斜視図。
【図７】図４（ａ）等に示す繊維強化樹脂成形品を製造するためのインフュージョン成形システムの構成を示す平面図。
【図８】図４（ａ）等に示す繊維強化樹脂成形品の製造方法の流れを示すフローチャート。
【図９】本発明の他の実施形態に係る繊維強化樹脂成形品のベースとなる略Ｌ字状の樹脂管の構成を示す斜視図。
【図１０】本発明のさらに他の実施形態に係る繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる繊維強化シートが複数枚積層された状態で厚み方向において接合された構成を示す斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００６２】
本発明の一実施形態に係る繊維強化樹脂成形品について、図１〜図８を用いて説明すれば以下の通りである。
【００６３】
（繊維強化樹脂成形品３０）
本実施形態に係る繊維強化樹脂成形品３０は、図１に示す分岐管（樹脂管）１０の外表面の一部を、図２に示す８枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄに樹脂を含浸させた状態で覆うように固定されており、継手として使用される。
【００６４】
分岐管１０は、図１に示すように、平面視において略Ｔ字形状を有する樹脂製の配管であって、繊維強化樹脂成形品３０のベース部分を構成する。
【００６５】
なお、分岐管１０の詳細な構成については、後段にて詳述する。
繊維強化部２１，２２は、図２に示すように、分岐管１０における分岐部分を補強するために設けられている。そして、繊維強化部２１，２２は、それぞれ４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄに後述するマトリックス樹脂５０を含浸させた状態で硬化させることによって形成されている。
【００６６】
マトリックス樹脂は、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄに含浸していく流動性を有し、含浸後に硬化させやすい樹脂であって、例えば、不飽和ポリエステル樹脂（熱硬化性樹脂）を用いることができる。
なお、繊維強化部２１，２２の詳細な構成については、後段にて詳述する。
【００６７】
（分岐管１０）
分岐管１０は、例えば、３００ｍｍ〜１５００ｍｍの直径を有する円筒状の樹脂管であって、図１に示すように、円筒状の主管１１と、円筒状の枝管１２とを有している。
【００６８】
なお、分岐管１０の材質は、樹脂であれば特に限定されるものではなく、例えば、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）およびポリ塩化ビニルなどの熱可塑性樹脂を用いることができる。
【００６９】
主管１１は、分岐管１０において主管部分として機能する部分であって、図１中において略水平方向に沿って配置されており、軸心Ｘ１を有している。
【００７０】
枝管１２は、主管１１の長手方向における略中央部分から分岐するように形成された支管部分であって、図１中において略鉛直方向に沿って配置されており、軸心Ｘ２を有している。
【００７１】
ここで、図１に示すように、主管１１から枝分かれした枝管１２を含む分岐管１０のような形状の樹脂管においては、特に、主管１１と枝管１２との連結部分付近の強度を補強することが要求される場合がある。
【００７２】
分岐管１０では、主管１１の軸心Ｘ１、枝管１２の軸心Ｘ２を含む面を中心面Ｄとすると、分岐管１０における繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄによって強化される外表面は、中心面Ｄによって２つに領域に分割される。そして、分岐管１０の２分割された外表面は、その一方の外表面（第１被覆面）１３ａと、他方（図２のドット部分）の外表面（第２被覆面）１３ｂと、を含むように構成される。
【００７３】
そこで、本実施形態の繊維強化樹脂成形品３０では、一方の外表面１３ａが繊維強化部２１によって覆われるように固定されるとともに、他方の外表面１３ｂが繊維強化部２２によって覆われるように固定される。
【００７４】
（繊維強化部２１，２２）
繊維強化部２１，２２は、図２に示すように、繊維を含む繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄに、後述するマトリックス樹脂５０（図５参照）を含浸させた状態でマトリックス樹脂５０を硬化させることで、分岐管１０における主管１１と枝管１２との連結部分を強化する。つまり、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄは、繊維強化部２１，２２を構成する基材となる。
【００７５】
繊維強化シート２１ａ〜２１ｄおよび繊維強化シート２２ａ〜２２ｄは、それぞれが略四角形のガラス繊維シート（繊維強化シート）２１ａａ〜２１ａｄ（図５参照）等を４枚ずつ組み合わせて構成されている。
【００７６】
なお、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄに含まれる繊維としては、例えば、ガラス繊維を用いることができる。また、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄは、織布であってもよいし不織布であってもよい。
【００７７】
繊維強化部２１は、上述した分岐管１０の外表面のうち、外表面１３ａ側を覆うように固定されることで、分岐管１０の一方の外表面を補強する。そして、繊維強化部２１は、図２に示すように、枝管１２部分を覆うように固定される繊維強化シート２１ａと、主管１１部分を覆うように固定される３枚の繊維強化シート２１ｂ〜２１ｄと、を有している。
【００７８】
繊維強化シート２１ａは、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、複数のガラス繊維シート２１ａａ〜２１ａｄ（図５参照）を４枚積層して構成されている。そして、繊維強化シート２１ａは、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄのうち、最初に分岐管１０の外表面に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２１ａは、図３に示すように、主管１１と枝管１２との連結部付近における枝管１２側に配置される。
【００７９】
また、繊維強化シート２１ａは、４枚のガラス繊維シート２１ａａ〜２１ａｄが積層された状態で構成されている。そして、４枚のガラス繊維シート２１ａａ〜２１ａｄは、図６に示すように、略長方形のシートの中央線３１付近（略中央付近）に、中央線３１に直交する方向における第１端からその反対側の第２端まで線状に設けられた接合部材２１ａｘによって厚み方向において接合されている。
【００８０】
接合部材２１ａｘは、例えば、無機系の糸を用いて複数枚のガラス繊維シート２１ａａ〜２１ｄａを縫い付けて、厚み方向において接合することができる。その他、接合部材２１ａｘとして、例えば、有機系の糸、両面テープ等の粘着テープ、接着剤等を用いてもよい。
【００８１】
これにより、４枚のガラス繊維シート２１ａａ〜２１ａｄは、中央線３１に直交する方向における第１端およびその反対側の第２端が、自由端となる。よって、図３に示すように、繊維強化シート２１ａを、主管１１と枝管１２との連結部付近における枝管１２側に配置すると、４枚のガラス繊維シート２１ａａ〜２１ａｄの端部は、図５に示すように、階段状に配置される。
【００８２】
この結果、４枚のガラス繊維シート２１ａａ〜２１ａｄの端部が階段状に配置された状態で、マトリックス樹脂５０を含浸させて硬化させることで、繊維強化シート２１ａの端部がなだらかな斜面として形成されるため、外観性（美観）を向上させつつ、応力が集中してクラックが生じる可能性を低減することができる。
【００８３】
さらに、上述したように、４枚のガラス繊維シート２１ａａ〜２１ａｄを厚み方向において接合した中央線３１付近から離れた両端部が自由端として移動可能である。これにより、図３に示すように、繊維強化シート２１ａを、主管１１と枝管１２との連結部付近における枝管１２側に配置して密閉し、マトリックス樹脂５０を含浸させて硬化させた場合でも、繊維強化シート２１ａにおけるシワの発生を抑制することができる。
【００８４】
また、繊維強化シート２１ａは、図２に示すように、線状に設けられた接合部材２１ａｘが枝管１２の軸心Ｘ２方向に沿って配置されるように、枝管１２の外表面に貼り付けられる。
【００８５】
これにより、繊維強化シート２１ａにおいて接合部材２１ａｘに直交する両端部が、自由端となって、枝管１２の外表面に沿って配置されることで、その両端部を、図５に示す階段状にすることができる。
【００８６】
なお、他の繊維強化シート２１ｂ〜２１ｄおよび繊維強化シート２２ａ〜２２ｄについても、繊維強化シート２１ａと同様の構成を有しており、同様の効果を得られるものとし、以下ではその説明を省略する。
【００８７】
特に、他の繊維強化シート２１ｂ〜２１ｄおよび繊維強化シート２２ａ〜２２ｄについても、図２に示すように、分岐管１０（主管１１および枝管１２）の軸心Ｘ１，Ｘ２方向に沿って、線状の接合部材２１ｂｘ〜２１ｄｘ，２２ａｘ〜２２ｄｘが配置されるように、分岐管１０の外表面に貼り付けられるものとする。
【００８８】
繊維強化シート２１ｂは、繊維強化シート２１ａと同様に、４枚のガラス繊維シートを積層して構成されている。そして、繊維強化シート２１ｂは、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄのうち、２番目に分岐管１０の外表面に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２１ｂは、図３に示すように、主管１１と枝管１２との連結部付近における主管１１側であって、図２中の左寄りの位置に配置される。
【００８９】
繊維強化シート２１ｃは、繊維強化シート２１ａ，２１ｂと同様に、４枚のガラス繊維シートを積層して構成されている。そして、繊維強化シート２１ｃは、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄのうち、３番目に分岐管１０の外表面に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２１ｃは、図３に示すように、主管１１と枝管１２との連結部付近における主管１１側であって、図２中の右寄りの位置に配置される。
【００９０】
繊維強化シート２１ｄは、繊維強化シート２１ａ，２１ｂ，２１ｃと同様に、４枚のガラス繊維シートを積層して構成されている。そして、繊維強化シート２１ｄは、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄのうち、最後に分岐管１０の外表面（主管１１と枝管１２との連結部付近）に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２１ｄは、図２および図３に示すように、主管１１と枝管１２との連結部上であって、図２における枝管１２の直下の位置に配置される。
【００９１】
なお、各繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが互いに隣接する部分には、図４（ａ）に示すように、互いに重ね合わされた部分（重なり部２３ａ〜２３ｃ）が形成される。
【００９２】
重なり部２３ａは、図４（ａ）に示すように、分岐管１０の外表面上に、最初に配置された繊維強化シート２１ａ上に、最後に配置された繊維強化シート２１ｄの端部が重ね合わせるように配置された部分である。
【００９３】
重なり部２３ｂは、図４（ａ）に示すように、分岐管１０の外表面上に、２番目に配置された繊維強化シート２１ｂ上に、最後に配置された繊維強化シート２１ｄの端部が重ね合わせるように配置された部分である。
【００９４】
重なり部２３ｃは、図４（ａ）に示すように、分岐管１０の外表面上に、３番目に配置された繊維強化シート２１ｃ上に繊維強化シート２１ｄの端部が重ね合わせるように配置された部分である。
【００９５】
繊維強化部２２は、上述した分岐管１０の外表面のうち、外表面１３ｂ側を覆うように固定されることで、分岐管１０の他方の外表面を補強する。そして、繊維強化部２２は、図２に示すように、枝管１２部分を覆うように固定される繊維強化シート２２ａと、主管１１部分を覆うように固定される３枚の繊維強化シート２２ｂ〜２２ｄと、を有している。
【００９６】
本実施形態の繊維強化樹脂成形品３０では、上述した繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが外表面１３ａ上に被せられた状態で固定された後、繊維強化シート２２ａ〜２２ｄが外表面１３ｂ上に被せられた状態でマトリックス樹脂５０が含浸され、外表面１３ｂ上に固定される。
【００９７】
繊維強化シート２２ａは、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、４枚のガラス繊維シートを積層して構成されている。そして、繊維強化シート２２ａは、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄのうち、最初に分岐管１０の外表面に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２２ａは、繊維強化シート２１ａと同様に、主管１１と枝管１２との連結部付近における枝管１２側に配置される。
【００９８】
繊維強化シート２２ｂは、繊維強化シート２２ａと同様に、４枚のガラス繊維シートを積層して構成されている。そして、繊維強化シート２２ｂは、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄのうち、２番目に分岐管１０の外表面に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２２ｂは、繊維強化シート２１ｂと同様に、主管１１と枝管１２との連結部付近における主管１１側に配置される。
【００９９】
繊維強化シート２２ｃは、繊維強化シート２２ａ，２２ｂと同様に、４枚のガラス繊維シートを積層して構成されている。そして、繊維強化シート２２ｃは、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄのうち、３番目に分岐管１０の外表面に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２２ｃは、繊維強化シート２１ｃと同様に、主管１１と枝管１２との連結部付近における主管１１側に配置される。
【０１００】
繊維強化シート２２ｄは、繊維強化シート２２ａ，２２ｂ，２２ｃと同様に、４枚のガラス繊維シートを積層して構成されている。そして、繊維強化シート２２ｄは、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄのうち、最後に分岐管１０の外表面（主管１１と枝管１２との連結部付近）に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２２ｄは、繊維強化シート２１ｄと同様に、主管１１と枝管１２との連結部上に配置される。
【０１０１】
なお、詳しい説明は省略するが、各繊維強化シート２２ａ〜２２ｄが互いに隣接する部分には、上述した繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが互いに隣接する部分と同様に、互いに重ね合わされた部分が形成されるものとする。
【０１０２】
ここで、繊維強化シート２２ａ〜２２ｄは、上述したように、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが２分割された外表面１３ａ上に固定された後、残りの外表面１３ｂ上に固定される。
【０１０３】
このとき、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄが分岐管１０の外表面に固定された状態では、図４（ｂ）に示すように、互いに重ね合わされた部分（重なり部２４ａ）が形成される。
【０１０４】
重なり部（第１重なり部）２４ａは、図４（ｂ）に示すように、主管１１の軸心Ｘ１と枝管１２の軸心Ｘ２とを含む中心面Ｄと分岐管１０の外表面とが交差する外表面１３ａ，１３ｂの境界部分において、繊維強化シート２１ａ上に繊維強化シート２２ａの端部が重ね合わせるように配置されている。そして、重なり部２４ａは、後述するインフュージョン成形を行う際に、繊維強化シート２１ａおよび繊維強化シート２２ａの自由端となる。
【０１０５】
なお、本実施形態では、上述した繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを分岐管１０の外表面に固定する方法として、後述するインフュージョン成形システム４０を用いて、マトリックス樹脂５０を繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄに含浸させて硬化させる方法が用いられる。
【０１０６】
また、本実施形態の繊維強化樹脂成形品３０は、図４（ｂ）に示すように、繊維強化シート２１ａ〜２１ｃ，２２ａ〜２２ｃにおける重なり部２３ａ〜２３ｃとは反対側の端部に設けられた端面２５を備えている。
【０１０７】
なお、繊維強化シート２１ａ〜２１ｃ，２２ａ〜２２ｃにおける重なり部２３ａ〜２３ｃとは反対側の端部には、それぞれほぼ同じ形状を有する端面が設けられている。
【０１０８】
ここでは、これらの端面２５の１つとして、枝管１２の外表面１３ａ上に固定された繊維強化シート２１ａの端面２５を例として挙げて説明する。
【０１０９】
端面２５は、図５に示すように、４枚のガラス繊維シート２１ａａ〜２１ａｄの自由端が階段状に配置された状態でマトリックス樹脂５０が含浸されて形成されている。
【０１１０】
これにより、繊維強化シート２１ａの端部に鋭角な部分が形成されることなく、応力の集中を回避してクラックが発生することを効果的に抑制することができる。
【０１１１】
この結果、繊維強化シート２１ａによって補強された部分の強度低下を効果的に防止することができる。
【０１１２】
（インフュージョン成形システム４０）
インフュージョン成形システム４０は、図７に示すように、気密性フィルム４１、シール材４２ａ，４２ｂ、注入口、減圧装置４４およびスパイラル部材４５を備えている。
【０１１３】
気密性フィルム４１は、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄによって被覆された状態の分岐管１０の外表面を覆うために用いられる。
【０１１４】
これにより、気密性フィルム４１によって形成された外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間を、減圧装置４４によって減圧することができる。
【０１１５】
シール材４２ａは、気密性フィルム４１と、気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間にマトリックス樹脂５０を導入するために設けられた導入側であって、図７に示すように、主管１１の両端および枝管１２の端部の計３箇所に設けられた注入口側にそれぞれ配置されている。
【０１１６】
シール材４２ｂは、気密性フィルム４１と、気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間を密封するために、吸入口側に配置されている。そして、シール材４２ｂは、マトリックス樹脂５０を導入しない間、気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間を密封する。そして、シール材４２ｂは、図７に示すように、主管１１の略中央に設けられた吸入口の周囲を覆うように配置されている。
【０１１７】
樹脂導入装置は、後述する繊維強化樹脂成形品３０の製造方法（インフュージョン成形）において、気密性フィルム４１と気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間を減圧した状態で、主管１１の両端と枝管１２の端部の計３箇所からマトリックス樹脂５０を導入する。
【０１１８】
ここで、樹脂導入装置によって導入されるマトリックス樹脂５０としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることができる。
【０１１９】
減圧装置４４は、図７に示すように、主管１１の中央に設けられた排気口に対応するように１つ設けられている。そして、減圧装置４４は、排気口を介して、上記マトリックス樹脂５０を導入する前の段階で、気密性フィルム４１と気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間を減圧する。
【０１２０】
このとき、気密性フィルム４１と気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間は、シール材４２ａ，４２ｂによって密閉される。
【０１２１】
よって、減圧装置４４は、気密性フィルム４１と気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間に配置された繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを、外表面１３ａ，１３ｂに貼り付けた状態にすることができる。
【０１２２】
スパイラル部材４５は、図７に示すように、平面視において略Ｔ字状に配置されており、３箇所に設けられた樹脂導入装置から導入されたマトリックス樹脂５０を所望の方向へ拡散させるために設けられている。
【０１２３】
これにより、スパイラル部材４５によって、樹脂導入装置から導入されたマトリックス樹脂５０は、３方向から減圧装置４４が設置された主管１１の中央部分に設けられた排気口に向かって流れていくように誘導することができる（図７の２点鎖線の矢印方向参照）。
【０１２４】
この結果、マトリックス樹脂５０は、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄに十分に含浸される。
【０１２５】
なお、インフュージョン成形システム４０を用いた繊維強化樹脂成形品３０の製造方法については、以下で詳細に説明する。
【０１２６】
＜繊維強化樹脂成形品３０の製造方法＞
本実施形態の繊維強化樹脂成形品３０の製造方法について、図８を用いて説明すれば以下の通りである。
【０１２７】
本実施形態の繊維強化樹脂成形品３０は、図７に示すインフュージョン成形システム４０を用いて、図８に示すフローチャートに従って製造される。
【０１２８】
すなわち、ステップＳ１では、分岐管１０の外表面に貼り付けられる繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄが、それぞれ、その中央付近において、接合部材２１ａｘ〜２２ｄｘを用いて、４枚のガラス繊維シートが厚み方向において接合される（接合工程）。
【０１２９】
具体的には、例えば、繊維強化シート２１ａの場合には、図６に示すように、４枚のガラス繊維シート２１ａａ〜２１ａｄの中央線３１付近に、線状に設けられた接合部材２１ａｘを用いて、４枚のガラス繊維シート２１ａａ〜２１ａｄを厚み方向において接合する。
【０１３０】
次に、ステップＳ２では、分岐管１０の外表面における、中心面Ｄによって２つの領域に分割された一方の領域（外表面１３ａ）上に、繊維強化部２１，２２の基材となる４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが配置される。さらに、ステップＳ２では、マトリックス樹脂５０を拡散させるためのスパイラル部材４５が、主管１１のほぼ中央付近の所定の位置へ配置される（第１配置工程）。
【０１３１】
このとき、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄは、図２に示すように、線状の接合部材２１ａｘ〜２１ｄｘが、主管１１および枝管１２の軸心Ｘ１，Ｘ２に沿って配置されるように配置される。
【０１３２】
次に、ステップＳ３では、外表面１３ａ上に４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄが配置された分岐管１０の領域を、気密性フィルム４１とシール材４２ａ，４２ｂとを用いて密封する（第１密封工程）。
【０１３３】
次に、ステップＳ４では、１箇所に設けられた吸入口を介して減圧装置４４を用いて、気密性フィルム４１と気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａとの間の空間を減圧する（第１減圧工程）。
【０１３４】
次に、ステップＳ５では、減圧された状態の気密性フィルム４１と気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａとの間の空間に、マトリックス樹脂５０を導入する（第１導入工程）。
【０１３５】
これにより、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄには、スパイラル部材４５によって拡散されたマトリックス樹脂５０が含浸されていく。そして、繊維強化シート２１ａ〜２１ｃ，２２ａ〜２２ｃの端部付近では、階段状になっている繊維強化シート２１ａ〜２１ｃ，２２ａ〜２２ｃの端部にまでマトリックス樹脂５０が導入される。
【０１３６】
次に、ステップＳ６では、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄに含浸したマトリックス樹脂５０を硬化させる（第１硬化工程）。
【０１３７】
ここで、マトリックス樹脂５０を硬化させる際には、マトリックス樹脂５０の硬化温度、性質等に応じて、熱を加えてもよいし、加えなくてもよい。
【０１３８】
これにより、減圧工程において気密性フィルム４１内の空間が減圧され、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄが分岐管１０の外表面１３ａにシワもなく密着した状態で、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄに含浸したマトリックス樹脂５０を硬化させることができる。
【０１３９】
この結果、ステップＳ１〜ステップＳ６までの工程において、分岐管１０の上半分（外表面１３ａ）側に、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが貼り付けられた状態で一体化される。
【０１４０】
次に、ステップＳ７（第２配置工程）、ステップＳ８（第２密封工程）、ステップＳ９（第２減圧工程）、ステップＳ１０（第２導入工程）、ステップＳ１１（第２硬化工程）では、分岐管１０の外表面１３ｂ側において、上述したステップＳ２〜ステップＳ６と同様の工程が実施される。
【０１４１】
これにより、分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂを２段階に分けて繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄによって覆い、マトリックス樹脂５０を含浸させて硬化させた繊維強化樹脂成形品３０を得ることができる。
【０１４２】
本実施形態の繊維強化樹脂成形品３０の製造方法では、以上のように、上述した第１・第２密封工程（ステップＳ３，Ｓ８）、第１・第２導入工程（ステップＳ５，Ｓ１０）、第１・第２硬化工程（ステップＳ６，Ｓ１１）を実施する前に、接合工程（ステップＳ１）と、第１・第２配置工程（ステップＳ２，Ｓ７）と、を実施する。
【０１４３】
具体的には、接合工程では、分岐管１０の外表面を覆う繊維強化部２１の基材となる繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを複数枚積層した状態で接合部材２１ａｘ〜２２ｄｘを用いて複数枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを厚み方向に接合する。
【０１４４】
そして、第１・第２配置工程では、分岐管１０の外表面上に接合部材２１ａｘ〜２１ｄｘ，２２ａｘ〜２２ｄｘによる接合部分が分岐管１０の軸方向に沿って配置されるように、複数枚積層された繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを配置する。
【０１４５】
これにより、厚み方向において接合された複数枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを、分岐管１０の外表面に巻回した状態でマトリックス樹脂５０を含浸させて硬化させる際に、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄの接合部材２１ａｘ〜２１ｄｘ，２２ａｘ〜２２ｄｘから離れた両端部は自由端となって移動できるため、繊維強化部２１に生じるシワの発生を抑制することができる。
【０１４６】
さらに、複数枚積層された繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄの端部が緩やかな階段状に配置されるため、繊維強化部２１の端部に応力が集中してクラックが生じることを防止することができる。
【０１４７】
この結果、筒状の分岐管１０の接合部分に巻きつけられた複数枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを積層した繊維強化部２１におけるシワの発生を抑制しつつ、クラックの発生に起因する強度低下を防止することができる。
【０１４８】
［他の実施形態］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【０１４９】
（Ａ）
上記実施形態では、図１に示すように、平面視において略Ｔ字状の分岐管１０の外表面に、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを覆うことで補強された繊維強化樹脂成形品３０を例として挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１５０】
例えば、図９に示す略Ｌ字状の樹脂管、あるいは単純形状の１本の樹脂管の外表面を、繊維強化シートで覆うことで補強された繊維強化樹脂成形品であってもよい。
【０１５１】
図９に示す略Ｌ字状の樹脂管１１０における外表面における、第１管部１１１の軸心Ｘ１１、第２管部１１２の軸心Ｘ１２を含む中心面Ｄによって分割された一方を外表面（第１被覆面）１１３ａ、他方を外表面（第２被覆面）１１３ｂとすると、上記実施形態と同様に、複数枚積層した状態で厚み方向において接合された繊維強化シート２１ａ等を用いて繊維強化樹脂成形品を製造することで、上記と同様の効果を得ることができる。
【０１５２】
（Ｂ）
上記実施形態では、繊維強化シート２１ａを構成する４枚のガラス繊維シートを厚み方向に接合する接合部材２１ａｘとして、線状に設けられた構成を例として挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１５３】
例えば、図１０に示すように、繊維強化シート２１ａの中央線３１付近に沿って点状に設けられた接合部材１２１ａｘを用いてもよい。
この場合でも、線状に設けられた接合部材２１ａｘと同様の効果を得ることができる。
【０１５４】
（Ｃ）
上記実施形態では、接合部材２１ａｘによって、４枚のガラス繊維シート２１ａａ〜２１ａｄを厚み方向に接合した例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１５５】
例えば、図１０に示すように、３枚以下のガラス繊維シート２１ａａ〜２１ａｃを接合して、繊維強化シート２１ａを構成してもよい。
【０１５６】
あるいは、５枚以上のガラス繊維シートを厚み方向に接合して、繊維強化シートを構成してもよい。
【０１５７】
（Ｄ）
上記実施形態では、複数枚のガラス繊維シート２１ａａ〜２１ａｄを厚み方向において接合する接合部材２１ａｘとして、糸（無機系・有機系）、両面テープ等の粘着テープ、接着剤等を用いる例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１５８】
例えば、これらの接合部材を組み合わせて用いてもよい。
具体的には、糸と粘着テープ、あるいは糸と接着剤を組み合わせて、ガラス繊維シートを厚み方向において接合する接合部材として用いてもよい。
【０１５９】
なお、本発明において接合部材として使用される糸には、無機系の糸および有機系の糸が含まれる。
【０１６０】
無機系の糸としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、アルミナ繊維、タングステン繊維、モリブデン繊維、チタン繊維、スチール繊維、ボロン繊維、シリコンカーバイド繊維、シリカ繊維等が挙げられる。 
【０１６１】
また、有機系の糸としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維、アラミド繊維、超高分子ポリエチレン繊維、ポリアミド（ナイロン）繊維、液晶ポリエステル繊維等が挙げられる。 
【０１６２】
固定強度の観点では、ガラス繊維、炭素繊維などが、接合部材としての糸として用いられることが好ましい。
【０１６３】
また、糸等の接合部材は、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。さらに、糸等の接合部材は、繊維束を開繊して用いられてもよい。
【０１６４】
なお、本発明において接合部材として使用されるテープには、無機系のテープとして、ガラステープ、また、有機系のテープとして、ポリイミドやポリエステル系のテープが含まれる。
【０１６５】
さらに、本発明において接合部材として使用される接着剤には、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等の接着剤が含まれる。
【０１６６】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド（例：ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６−１２、ナイロン６−６６、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ）、熱可塑性ポリイミド、芳香族ポリエステル等の液晶ポリマ、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、変性ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアセタール等、またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマーアロイ等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を混合して用いることができる。 
【０１６７】
これらのうち、機械的強度が高いポリアミド、耐熱性向上の点から、液晶ポリマ、ポリフェニレンサルファイドを主とする接着剤が用いられることがより好ましい。
【０１６８】
また、このような熱可塑性樹脂は、その種類、共重合化等により、例えば、成形性を重視したものや、耐熱性、機械的強度を重視したものというように、広範囲の選択が可能となるという利点がある。
【０１６９】
一方、熱硬化性樹脂としては、例えば、ビスフェノール型、ノボラック型、ナフタレン系等の各種エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル（不飽和ポリエステル）樹脂、ポリイミド樹脂、シリコン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を混合して用いることができる。
【０１７０】
これらのうち、成形性が特に優れており、機械的強度が高く、耐熱性に優れるエポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、シリコン樹脂が用いられることがより好ましく、エポキシ樹脂が用いられることが特に好ましい。
【０１７１】
（Ｅ）
上記実施形態では、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄに含まれる繊維素材として、ガラス繊維を用いた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１７２】
繊維強化シートに含まれる繊維素材は、ガラス繊維に限定されるものではなく、例えば、金属繊維その他の無機繊維；カーボン繊維、アラミド繊維、ポリビニルアルコール繊維、塩化ビニル繊維、アクリル繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリスチレン繊維、およびアセテート繊維その他の有機合成繊維；麻および竹その他の天然繊維；ならびにレーヨンその他の再生繊維等から選択して用いられてもよい。
【０１７３】
また、上述した繊維強化シートに含まれる繊維素材は、１種類の繊維素材が単独で用いられてもよいし、複数種類の繊維素材が組み合わされて用いられてもよい。
【０１７４】
（Ｆ）
上記実施形態では、分岐管１０の外表面上に繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを固定するために第１・第２導入工程において導入されるマトリックス樹脂５０として、不飽和ポリエステル樹脂（熱硬化性樹脂）を用いた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１７５】
第１・第２導入工程において導入されるマトリックス樹脂として、アクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、アルキド樹脂、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、およびシリコン樹脂等の他の熱硬化性樹脂を用いてもよい。
【０１７６】
（Ｇ）
上記実施形態では、円筒状の主管１１と円筒状の枝管１２とによって構成される分岐管１０を、筒状の樹脂管として用いた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１７７】
例えば、筒状の樹脂管の断面形状としては、円形に限らず、多角形、楕円形等の他の断面形状を有する樹脂管を用いてもよい。
【０１７８】
（Ｈ）
上記実施形態では、平面視において略Ｔ字状に配置されており、Ｔ字状の端部３方向に設置された樹脂導入装置から導入されたマトリックス樹脂が所望の方向へ移動していくことを促進するためのスパイラル部材４５を用いたインフュージョン成形システム４０によって、繊維強化樹脂成形品３０を製造する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１７９】
例えば、スパイラル部材等の拡散部材を用いることなく、マトリックス樹脂を導入してもよい。
【０１８０】
また、樹脂導入装置は、主管の中央付近に設けられており、略Ｔ字状の端部３箇所から減圧して、マトリックス樹脂を導入する構成であってもよい。
【０１８１】
この場合には、スパイラル部材等の拡散部材によってマトリックス樹脂を３方向へ拡散させることで、繊維強化シートへマトリックス樹脂を十分に含浸させることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１８２】
本発明の繊維強化樹脂成形品の製造方法によれば、筒状の樹脂管の接合部分に巻きつけられた複数枚の繊維強化シートのシワの発生を防止しつつ、クラックの発生に起因する強度低下を防止することができるという効果を奏することから、樹脂管の外表面に繊維強化部を設けて補強された繊維強化樹脂成形品の製造方法に対して広く適用可能である。
【符号の説明】
【０１８３】
１０      分岐管（樹脂管）
１１      主管
１２      枝管
１３ａ    外表面
１３ｂ    外表面
２１      繊維強化部
２１ａ〜２１ｄ  繊維強化シート
２１ａａ〜２１ａｃ  ガラス繊維シート（繊維強化シート）
２１ａｘ〜２１ｄｘ  接合部材
２２      繊維強化部
２２ａ〜２２ｄ  繊維強化シート
２２ａｘ〜２２ｄｘ  接合部材
２３ａ，２３ｂ，２３ｃ  重なり部
２４ａ    重なり部
２５      端面
３０      繊維強化樹脂成形品
３１      中央線
４０      インフュージョン成形システム
４１      気密性フィルム
４２ａ    シール材（排気口側）
４２ｂ    シール材（吸入口側）
４４      減圧装置
４５      スパイラル部材（拡散部材）
５０      マトリックス樹脂
１１０    樹脂管
１１１    第１管部
１１２    第２管部
１１３ａ，１１３ｂ  外表面
１２１ａｘ  接合部材
Ｄ      中心面
Ｓ      ステップ
Ｘ１，Ｘ２  軸心（管軸）
Ｘ１１，Ｘ１２  軸心（管軸）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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