(57)【要約】【課題】巻き取り時のシワや、蛇行現象を抑制し、巻き取られた場合にブロッキング現象が生じてしまうのを抑制することができる賦形シート、導光板を提供する。【解決手段】賦形シート７０は、成形型形状７２ａが多面付けされた樹脂製のシートであり、一方の面に凹凸形状が形成された表面処理層が設けられる基材部７１と、基材部７１の一方の面とは反対側の面に設けられる樹脂成形層７２とを備え、樹脂成形層７２の貯蔵弾性率をＥ’とし、樹脂成形層７２の損失弾性率をＥ’’とし、ｔａｎδ＝Ｅ’’／Ｅ’としたときに、樹脂成形層７２は、ｔａｎδ≦０．１６５を満たすことを特徴とする。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型形状が多面付けされた樹脂製の賦形シートであって、
一方の面に凹凸形状が形成された表面処理層が設けられる基材部と、
前記基材部の前記一方の面とは反対側の面に設けられる樹脂成形層とを備え、
前記樹脂成形層の貯蔵弾性率をＥ’とし、前記樹脂成形層の損失弾性率をＥ’’とし、ｔａｎδ＝Ｅ’’／Ｅ’としたときに、
前記樹脂成形層は、ｔａｎδ≦０．１６５を満たすこと、
を特徴とする賦形シート。
【請求項２】
請求項１に記載の賦形シートにおいて、
前記基材部に設けられた前記表面処理層の表面粗さＲａが、１ｎｍ≦Ｒａ≦１０ｎｍであること、
を特徴とする賦形シート。
【請求項３】
請求項１又は請求項２の賦形シートに導光板を形成する樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記樹脂充填工程によって前記賦形シートに充填された樹脂を硬化させる硬化工程と、
前記硬化工程によって硬化した樹脂を前記賦形シートから剥離する剥離工程と、
前記剥離工程によって前記賦形シートから剥離された樹脂を個片化して前記導光板を切り出す個片化工程と、
を備える導光板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形品を成形する型形状が多面付けされた賦形シート、導光板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、微細な表面形状等を有した成形品を量産するために、成形型形状がシート状の基材に多面付けされた賦形シートを製造する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
このような賦形シートは、複数の成形版が配置された多面付け版を、ＰＥＴ樹脂等のシート状の基材上に充填された樹脂に押圧し、樹脂を硬化させることによって製造されている。このように作製された賦形シートは、ロール状に巻き取られており、後の工程の成形品の製造時において、ロール状態から巻き出されて使用される。
【０００３】
ここで、ロール状に巻き取られた賦形シートは、複数層にわたって巻き取られているため、成形面と、その成形面とは反対側の裏面とが接触してしまい、成形面と裏面とが互いに貼り付いてしまう現象がある。巻き取り時には、この貼り付きが、巻き取った賦形シートの蛇行（巻取軸方向への巻き取りズレ）や、シワの原因となる。また、巻き取り後の貼り付きにより、いわゆるブロッキング現象が生じてしまう場合がある。このブロッキング現象が生じてしまうと、賦形シート７０の成形面に気泡のような跡（しみ）が残ってしまう場合がある。また、成形品の成形時において、ロール状態から巻き出すときに貼り付いた賦形シートが音を立てて剥離する、いわゆるジッピング現象が生じて、巻き出される賦形シートの張力が変動して、成形品の形状精度を低下させてしまう場合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１０３９９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、巻き取り時のシワや、蛇行現象を抑制し、巻き取られた場合にブロッキング現象が生じてしまうのを抑制することができる賦形シート、導光板の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下のような解決手段により、課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。また、符号を付して説明した構成は、適宜改良してもよく、また、少なくとも一部を他の構成物に代替してもよい。
第１の発明は、成形品を成形する型形状（７２ａ）が多面付けされた樹脂製の賦形シート（７０）であって、一方の面に凹凸形状が形成された表面処理層が設けられる基材部（７１）と、前記基材部の一方の面に設けられる樹脂成形層（７２）とを備え、前記樹脂成形層の貯蔵弾性率をＥ’とし、前記樹脂成形層の損失弾性率をＥ’’とし、ｔａｎδ＝Ｅ’’／Ｅ’としたときに、前記樹脂成形層は、ｔａｎδ≦０．１６５を満たすこと、を特徴とする賦形シートである。
第２の発明は、第１の発明の賦形シートにおいて、前記基材部に設けられた前記表面処理層の表面粗さＲａが、１ｎｍ≦Ｒａ≦１０ｎｍであること、を特徴とする賦形シートである。
第３の発明は、第１の発明又は第２の発明の賦形シートに導光板を形成する樹脂を充填する樹脂充填工程と、前記樹脂充填工程によって前記賦形シートに充填された樹脂を硬化させる硬化工程と、前記硬化工程によって硬化した樹脂を前記賦形シートから剥離する剥離工程と、前記剥離工程によって前記賦形シートから剥離された樹脂を個片化して前記導光板を切り出す個片化工程と、を備える導光板の製造方法である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、巻き取られた場合にブロッキング現象が生じてしまうのを抑制することができる。また、巻き取り時におけるシワや、蛇行現象が発生してしまうのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】導光板１０を説明する図である。
【図２】ロール版２０の斜視図である。
【図３】モールド版５０及び多面付け版４０を説明する図である。
【図４】樹脂複製版３０の作製過程を説明する図である。
【図５】多面付け版４０の作製過程を説明する図である。
【図６】モールド版５０の作製過程を説明する図である。
【図７】ロール２１にモールド版５０を巻き付ける様子を説明する図である。
【図８】賦形シート７０の形態を概念的に示す斜視図である。
【図９】ロール版２０を用いた賦形シート７０の作製過程を説明する図である。
【図１０】実施例、比較例の賦形シートのｔａｎδの値と、ブロッキング現象の評価結果とをまとめた図である。
【図１１】賦形シート７０を用いた導光板１０の作製過程を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。ただし、本発明の技術的範囲は、本実施形態に限定されるものではない。なお、実施形態の説明に用いる図面において、部材の大きさ、比率等は、必要に応じて変更又は誇張されている。
【００１０】
（導光板１０の概要）
まず、導光板１０について説明する。導光板１０は、後述する賦形シート７０を用いて製造されるシート状の光学部材である。導光板１０は、例えば、液晶ディスプレイ装置のフロントライト型の面光源装置等に用いられる。
なお、本実施形態では、光学部材として導光板を例に挙げて説明するが、光学部材は、例えばプリズムシート、レンズシート、回折構造体、モスアイ構造体等、表面に形成された凹凸により光を制御する光学部材全般が対象となる。
図１（ａ）は、導光板１０の平面図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）に示すＩａ−Ｉａ矢視の断面図である。
導光板１０は、光制御層１２を有する。光制御層１２は、光透過性を有するシート状の部材である。光制御層１２は、その少なくとも一方の面に凹凸部１３が形成されている。
【００１１】
本実施形態において、凹凸部１３は、長手方向に交互に形成された微小な凹凸により構成される。具体的には、図１（ｂ）に示すように、凹凸部１３は、光制御層１２の長手方向に交互に形成された矩形断面の凸部１３ａと、矩形断面の凹部１３ｂと、から構成される。凹凸部１３において、この断面形状は、光制御層１２の幅方向に一次元的に形成されている。凹凸部１３を構成する凹凸は、微細に形成されており、一例として、凹部１３ｂの深さ（凸部１３ａの頂面から凹部１３ｂの底面までの距離）は０．１μｍ以上３．０μｍ以下程度である。また、凹部１３ｂの底幅及び凸部１３ａの頂部幅は、１μｍ以上３０μｍ以下程度である。
【００１２】
なお、凹凸部１３の形状は本実施形態に限られることなく、他の形態が適用されたり、複数の態様が複合して用いられたりしてもよい。他の形態の凹凸部としては、例えば、所定の断面を有して光制御層の幅方向に対して斜めになるように延びる形態、複数の錐状の凸部が平面視で縦横に配置されるような二次元的な形状を有する形態、複数の凸部が平面視でドット状に配置される形態等が挙げられる。
【００１３】
光制御層１２は、種々の材料により形成することができる。例えば、脂環式構造を有する重合体樹脂、メタクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体、ＡＢＳ樹脂、ポリエーテルスルホン等の熱可塑性樹脂のほか、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート系の反応性樹脂等を挙げることができる。これらは、導光板等の光学部材用の材料として広く使用され、優れた機械的特性、光学特性、安定性及び加工性等を有するとともに、安価に入手可能である。
【００１４】
（ロール版２０）
次に、導光板１０を形成する際に用いる賦形シート７０を作製するためのロール版２０について説明する。
図２は、ロール版２０の外観を概略的に示した斜視図である。
図３は、モールド版５０及び多面付け版４０の詳細を示す図である。図３（ａ）は、モールド版５０の平面図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）のｂ部断面図である。図３（ｃ）は、多面付け版４０の平面図である。図３（ｄ）は、図３（ｃ）のｄ部断面図である。
【００１５】
ロール版２０は、図２に示すように、ロール２１と、モールド版５０とを有する。
ロール２１は、円柱状のロール本体２１ａと、ロール本体２１ａの端面から軸線に沿って突出する回転軸２１ｂと、を有する。ロール２１は、回転軸２１ｂを中心に回動することができる。ロール本体２１ａは、モールド版５０が巻き付けられる部分である。ロール本体２１ａは、剛性を確保する必要があるため、機械構造用の金属材料で構成することが好ましい。また、ロール本体２１ａは、必要な剛性を確保しつつも軽量化をする観点から、両側が有底である円筒状であってもよい。また、ロール本体２１ａには、表面の温度調節ができるように、ロール本体内部に冷水、温水、蒸気又は高温の油の循環機構（不図示）が設けられる。
【００１６】
モールド版５０は、賦形シート７０（後述）に対して、導光板１０の凹凸部１３に対応する凹凸形状を転写する型である。本実施形態のモールド版５０は、ロール２１に巻き付けられる前はシート状に構成されている。モールド版５０は、図３に示すように、その表面の縦横に所定の間隔を空けて複数の単位型部５０ａが配置されている。本実施形態では、１枚のモールド版５０に、３列×６段の計１８つの単位型部５０ａが設けられる例を示すが、これに限定されるものでなく、単位型部５０ａの数は、作製する導光板１０の形状や、ロール版２０の大きさ等に応じて適宜変更することができる。
【００１７】
モールド版５０の大きさは、その一辺が８００ｍｍ以上１５００ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、１つの型シートに多くの単位型部５０ａを含ませることができる。また、モールド版５０の一辺の長さを、ロール２１の外周長と一致させることにより、モールド版５０をロール２１の外周に隙間なく巻き付けることができる。
各単位型部５０ａには、図３（ｂ）に示すように、導光板１０の凹凸部１３の形状に対応した凹凸（符号略）が形成されている。
このようなモールド版５０は、紫外性硬化樹脂により構成することができる。詳細は後述するが、ＰＥＴ等の基材層５２上に紫外線硬化樹脂の層（成形パターン層５１）が形成された積層体により構成されている。
モールド版５０は、図２に示すように、ロール２１の外周面に巻きつけられ、固定されることにより、ロール版２０が完成する。
【００１８】
次に、モールド版５０の作製方法について説明する。
モールド版５０は、多面付け版４０を用いることにより作製される。
この多面付け版４０は、図３（ｃ）に示すように、表面にモールド版５０の単位型部５０ａに対応する凹凸形状（単位型部３０ａ）が形成されている。多面付け版４０は、図３（ｃ）及び図３（ｄ）に示すように、シート状基材４１、樹脂層４２、基材層４３が順に積層された積層体である。
【００１９】
シート状基材４１には、複数の配置孔４１ａが設けられており、各配置孔４１ａにモールド版５０の単位型部５０ａに対応する凹凸形状を形成された樹脂複製版３０が配置され、多面付けされた状態となっている。シート状基材４１は、例えば、樹脂複製版３０のパターン層３１と同等（詳細は後述する）の紫外線硬化樹脂等により形成されている。
樹脂層４２は、シート状基材４１の各配置孔４１ａに対して樹脂複製版３０を接着する層である。本実施形態の樹脂層４２は、配置孔４１ａと樹脂複製版３０との隙間と、シート状基材４１及び樹脂複製版３０の裏面の全面とに設けられている。樹脂層４２は、シート状基材４１と樹脂複製版３０との接着をより強固にする観点と、多面付け版４０の表面における離型性を均一にする観点とから、上述の樹脂複製版３０のパターン層３１及びシート状基材４１と同等の材料（紫外線硬化樹脂等）により形成されるのが望ましい。
基材層４３は、樹脂製のシート、例えば、アクリル板等から構成され、多面付け版４０の剛性を確保し、多面付け版４０のハンドリング性を向上させるために設けられている。
【００２０】
（樹脂複製版３０の作製）
最初に、多面付け版４０のシート状基材４１に配置される樹脂複製版３０の製造方法について説明する。
図４は、樹脂複製版３０の作製過程を説明する図である。
樹脂複製版３０は、マスター版３４を用いて作製される。マスター版３４は、導光板１０の凹凸部１３の形状の原版である。
まず、図４（ａ）に示すように、マスター版３４の表面の凹凸形状に未硬化の紫外線硬化樹脂を充填し、その上に基材層３２を配置して、基材層３２上にパターン層３１を形成する。
次に、基材層３２側から紫外線を照射してパターン層３１を硬化させ、図４（ｂ）に示すように、基材層３２上に形成されたパターン層３１をマスター版３４から離型する。これにより、凹凸部１３に対応した単位型部３０ａが形成されたパターン層３１を有する樹脂複製版３０が完成する。
【００２１】
ここで、本実施形態では、基材層３２としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂が用いられている。なお、基材層３２は、ＰＥＴ樹脂の他、例えば、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、メタクリル酸メチル・ブタジエン・スチレン（ＭＢＳ）樹脂、メタクリル酸メチル・スチレン（ＭＳ）樹脂、アクリル・スチレン（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等の透明樹脂を用いることができる。
【００２２】
また、本実施形態では、パターン層３１としてウレタンアクリレート系の紫外線硬化樹脂が用いられている。なお、パターン層３１は、ウレタンアクリレート系の紫外線硬化樹脂の他、例えば、ポリエステルアクリレート系、エポキシアクリレート系、ポリエーテルアクリレート系、ポリチオール系、ブタジエンアクリレート等の紫外線硬化樹脂を用いることができる。また、上述の紫外線硬化樹脂の他、エネルギー線硬化樹脂として、電子線硬化樹脂を用いることも可能である。
【００２３】
（多面付け版４０の作製）
次に、得られた樹脂複製版３０を用いて多面付け版４０を作製する。
図５は、多面付け版４０の作製過程を説明する図である。
図５及び以下の説明において、説明を明確にするために、多面付け版４０の厚み方向をＺ方向とし、縦方向をＹ方向、横方向をＸ方向とする。Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向は、それぞれ直交するものとする。また、厚み方向（Ｚ方向）のうち、多面付け版４０の表面側を＋Ｚ側とし、裏面側を−Ｚ側とする。
【００２４】
まず、図５（ａ）に示すように、シート状基材４１を準備し、図５（ｂ）に示すように、複数の樹脂複製版３０を配置する配置孔４１ａを形成する。本実施形態では、シート状基材４１の横方向（Ｘ方向）に３列、縦方向（Ｙ方向）に６段、合計１８つの配置孔４１ａがシート状基材４１に形成される。ここで、配置孔４１ａの開口寸法は、配置孔４１ａに配置された樹脂複製版３０が、配置孔４１ａに接触しないようにする観点から、樹脂複製版３０の厚み方向から見た外形よりも大きく形成されている。
本実施形態では、配置孔４１ａの開口寸法は、縦方向（Ｘ方向）、横方向（Ｙ方向）の寸法が、それぞれ樹脂複製版３０の縦方向、横方向の寸法よりも６００μｍ大きくなるように形成されている。
シート状基材４１としては、樹脂基材上に紫外線硬化樹脂の層が形成された樹脂シートを用いることができる。樹脂基材や、紫外線硬化樹脂の層は、それぞれ、上述の樹脂複製版３０の基材層３２、パターン層３１と同様の材料を用いることができる。また、シート状基材４１は、樹脂複製版３０と同等の厚みに形成されている。なお、以下の説明では、シート状基材４１の樹脂基材側の面を裏面（−Ｚ側の面）とし、紫外線硬化樹脂の層側の面を表面（＋Ｚ側の面）とする。
【００２５】
続いて、配置孔４１ａ内に配置される樹脂複製版３０の位置ずれを防ぐために、図５（ｃ）に示すように、シート状基材４１の裏面に、弱粘着性の粘着シート６０を貼付する。これにより、配置孔４１ａの裏面側の開口部は、粘着シート６０によって塞がれ、配置孔４１ａを介して表出する粘着シート６０の表面には、粘着面が表出する。ここで、粘着シート６０に用いる粘着剤は、例えば、リワーク性（再剥離再貼付性）を有したアクリル系粘着剤や、シリコン系粘着剤等を用いることができる。
【００２６】
次に、図５（ｄ）に示すように、樹脂複製版３０を単位型部３０ａ側の面を上にして配置孔４１ａに配置する。このとき、樹脂複製版３０は、その全周囲に隙間が設けられるようにして配置される。このように、配置孔４１ａに配置された樹脂複製版３０の全周囲に隙間が設けられることによって、樹脂複製版３０の全周囲に、隙間を埋める樹脂（樹脂層４２）を充填させることができ（図３（ｄ）及び図５（ｆ）参照）、シート状基材４１と樹脂複製版３０との接合強度を向上させることができる。
ここで、本実施形態の樹脂複製版３０及び配置孔４１ａは、共に厚み方向から見た形状が長方形状に形成されている。また、配置孔４１ａの開口寸法が、樹脂複製版３０よりも大きく形成されている。そのため、樹脂複製版３０は、樹脂複製版３０及び配置孔４１ａの各辺間に隙間が形成されるようにして配置孔４１ａ内に配置される。
【００２７】
各配置孔４１ａに樹脂複製版３０が適正に配置されたら、図５（ｅ）に示すように、配置孔４１ａに樹脂複製版３０が配置されたシート状基材４１の表面に、樹脂複製版３０の傷付き防止のために、マスキングシート６１を貼付する。それから、シート状基材４１の裏面に貼付された粘着シート６０を剥離する。
ここで、このマスキングシート６１の裏面の全面には粘着剤が設けられているため、樹脂複製版３０は、表面側においてもシート状基材４１に対して固定される。そのため、樹脂複製版３０は、裏面の粘着シート６０が剥がされても、配置孔４１ａに対して等間隔の隙間を維持した状態となる。
【００２８】
続いて、図５（ｆ）に示すように、シート状基材４１の裏面に未硬化の紫外線硬化樹脂を充填して、その上に基材層４３を配置する。このとき、紫外線硬化樹脂は、配置孔４１ａと樹脂複製版３０との隙間にも流れ込んで充填される。その後、紫外線を照射して紫外線硬化樹脂を硬化させて、マスキングシート６１を剥がすことにより、シート状基材４１及び基材層４３間に樹脂層４２が形成された多面付け版４０（図３（ｃ）、図３（ｄ）参照）が完成する。
【００２９】
（モールド版５０の作製、及び、ロール版２０の作製）
図６は、モールド版５０の作製過程を説明する図である。図６の各図は、多面付け版４０に含まれる樹脂複製版３０の凹凸形状（単位型部３０ａ）が存在する部分の断面図である。
図７は、ロール２１にモールド版５０を巻き付ける様子を説明する図である。
まず、図６（ａ）に示す多面付け版４０の表面（樹脂複製版３０の凹凸形状側の面）に未硬化の紫外線硬化樹脂を充填して、図６（ｂ）に示すように、その上に基材層５２を配置して、基材層５２上に成形パターン層５１を形成する。
次に、基材層５２側から紫外線を照射して成形パターン層５１を硬化させる。
その後、基材層５２上に形成された成形パターン層５１を多面付け版４０から離型して、図６（ｃ）に示すように、モールド版５０を得る。なお、得られたモールド版５０は、基材層５２側の面に、両面粘着シートを貼付したり、片面粘着シートを紫外線硬化樹脂等の粘着剤により貼付したりして、ロール本体２１ａに接する面に粘着面が形成されるようにしてもよい。
最後に、作製したモールド版５０を、図７に示すように、ロール本体２１ａに巻き付けてロール版２０（図２参照）を完成させる。
【００３０】
（導光板１０の作製過程）
次に、ロール版２０を用いて賦形シート７０を作製し、作製した賦形シート７０を用いて導光板１０を製造する方法について説明する。
図８は、賦形シート７０の形態を概念的に示す斜視図である。
本実施形態では、押し出し法により導光板１０を製作するに先立ち、凹凸部１３の形状を賦形する賦形シート７０を作製する。
賦形シート７０は、導光板１０の凹凸部１３の形状を賦形する帯状のシートである。賦形シート７０は、透光性を有するシート状の基材部７１と、基材部７１の一方の面に積層された樹脂成形層７２とを有する。樹脂成形層７２には、単位型部７２ａが複数縦横に配置されている。単位型部７２ａは、導光板１０の１つ当りの凹凸部１３を形成する部分である。
【００３１】
基材部７１の樹脂成形層７２とは反対側の面には、凹凸形状が形成された表面処理層（不図示）が設けられている。この表面処理層は、その表面粗さＲａが１ｎｍ≦Ｒａ≦１０ｎｍを満たすようにして形成されている。これにより、賦型シート７０を巻き取る際に、表面処理層と樹脂成形層７２との滑り性が良くなり、基材部７１を簡便に巻き取ることができる。また、表面処理層に設けられた表面形状により、保管時における表面処理層と樹脂成形層との貼り付きを緩和するという効果も奏することができる。
仮に、表面粗さＲａが１ｎｍ未満である場合、表面処理層の表面が鏡面に近づいてしまうため、表面処理層と樹脂成形層との滑りが悪くなり、また、表面処理層と樹脂成形層とが貼り付き易くなるため望ましくない。また、表面粗さＲａが１０ｎｍよりも大きい場合、表面処理層と樹脂成形層との滑り性が大きくなりすぎる場合があり、巻き取った賦形シート７０にシワが発生してしまうおそれがあるので望ましくない。
表面処理層は、結晶性の高分子ポリエステル樹脂を溶剤に希釈し、基材部の表面に塗布することによって形成される。例えば、バイロン（東洋紡株式会社製）を好適に使用することができる。また、表面処理層に形成された凹凸形状は、上記樹脂材料にフィラーを含有させて形成させるようにしてもよい。この場合、フィラーには、例えば、シリカや、炭酸カルシウム、酸化チタンなどを使用することができる。フィラーの形状は、棒状体や、球形状や、破砕片状等の粒状体を用いることができ、その最大外形が平均で、０．００１μｍ〜１０μｍに形成されているのが望ましい。また、フィラーは、上記樹脂材料に対して重量比で、０．０１〜１％の範囲で含有されるのが望ましい。
なお、表面処理層の表面粗さＲａは、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ：Ａｔｏｍｉｃ  Ｆｏｒｃｅ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ、島津製作所  ＳＰＭ−９６００）により測定することができる。
【００３２】
（賦形シート７０の作製）
賦形シート７０は、次のようにして作製される。
図９は、ロール版２０を用いた賦形シート７０の作製過程を説明する図である。
まず、上述の表面処理層が設けられた基材部７１を準備する。表面処理層は、例えば、ＰＥＴにより形成される基材部７１の少なくとも樹脂成形層が形成される側とは反対側の面に形成されている。なお、表面処理層は、基材部７１の両面に形成されていてもよい。
【００３３】
図９に示すように、準備されたロール版２０と金型ニップロール７５との間に、矢印ＩＸの方向から基材部７１を送り出す。そして、基材部７１上に、未硬化の紫外線硬化樹脂７２’をノズル７６から供給する。これにより、基材部７１とロール版２０との間に未硬化の紫外線硬化樹脂７２’が充填される。そして、未硬化の紫外線硬化樹脂７２’がロール版２０のモールド版５０に形成された凹凸に充填される。この状態で、紫外線照射装置７７から紫外線硬化樹脂７２’に紫外線を照射する。これにより、紫外線硬化樹脂７２’が硬化して樹脂成形層７２となる。その後、剥離ロール７８によりロール版２０から離型して賦形シート７０を得る。得られた賦形シート７０は、巻き取られてロール状（図８参照）となる。
【００３４】
ここで、巻き取られた賦形シート７０は、樹脂成形層７２の成形面と、その成形面とは反対側の基材部７１の裏面とが接触し、互いに貼り付いてしまう、いわゆるブロッキング現象が生じてしまう場合がある。このブロッキング現象が生じてしまうと、賦形シート７０の成形面に気泡状の跡（シミ）が残ってしまう場合がある。また、成形品（導光板１０）の成形時（図１１参照）において、ロール状態から巻き出すときに貼り付いた賦形シート７０が音を立てて剥離する、いわゆるジッピング現象が生じて、巻き出される賦形シート７０の張力が変動して、成形される導光板１０の凹凸部１３の形状精度を低下させてしまう場合があった。
【００３５】
そこで、本実施形態の賦形シート７０は、樹脂成形層７２の動的粘弾性の特性を限定することによって、上述のブロッキング現象が生じてしまうのを大幅に抑制している。
具体的には、賦形シート７０は、樹脂成形層７２の貯蔵弾性率をＥ’［Ｐａ］とし、樹脂成形層７２の損失弾性率をＥ’’［Ｐａ］とし、ｔａｎδ＝Ｅ’’／Ｅ’としたときに、ｔａｎδ≦０．１６５を満たすようにして形成されている。
【００３６】
ここで、貯蔵弾性率Ｅ’とは、材料に加わった力で変形するが、内部に応力として蓄えており、ばねのように元の形状に戻ろうとする性質（弾性）を示す値であり、Ｅ’が大きいと硬く変形しにくい傾向となり、Ｅ’が小さいと柔く変形しやすい傾向となる。
また、損失弾性率Ｅ’’は、材料に加わった力で変形するが、加わった力の一部が熱エネルギーとして失われ、元の形状に戻らなくなる性質（粘性）を示す値であり、Ｅ’’が大きいと、硬く変形しにくくなる傾向となり、Ｅ’’が小さいと柔く変形し易くなる傾向となる。
ｔａｎδは、上述したように、損失弾性率Ｅ’’と貯蔵弾性率Ｅ’との比（Ｅ’’／Ｅ’）で求められ、材料の粘弾性の性質のうち、弾性と粘性のいずれかが強く出るかの指標となる損失正接である。ｔａｎδは、０（ゼロ）に近いほど弾性体に近く、大きくなるほど粘性体に近くなる。
【００３７】
本実施形態の賦形シート７０は、ｔａｎδ≦０．１６５を満たすことによって、樹脂成形層７２を弾性体に近い状態にすることができ、上述のブロッキング現象が生じてしまうのを大幅に抑制することができる。
仮に、ｔａｎδが０．１６５よりも大きい場合、樹脂成形層７２が粘性体に近くなりすぎてしまい、上述のブロッキング現象が生じやすくなり、貼り付き跡が成形面に残ってしまったり、成形品（導光板）の製造時においてジッピング現象が生じてしまったりしてしまい望ましくない。
【００３８】
（ｔａｎδとブロッキング現象との関係について）
次に、実施例、比較例の賦形シートを複数作成し、各賦形シートの樹脂成形層のｔａｎδと、ブロッキング現象の発生との関係について評価結果を説明する。
図１０は、実施例、比較例の賦形シートのｔａｎδの値と、ブロッキング現象の評価結果とをまとめた図である。
各実施例（１〜７）の賦形シート、各比較例（１、２）の賦形シートは、それぞれ、図８に示すように、基材部の一方の面に樹脂成形層が形成されている。
各実施例の賦形シート、各比較例の賦形シートは、それぞれ、基材部がＰＥＴ樹脂により形成されている。
各実施例の賦形シート、各比較例の賦形シートは、それぞれ、樹脂成形層がアクリル系樹脂により形成されている。なお、各実施例、各比較例の賦形シートは、成形面に設けられる凹凸形状が省略されている。
【００３９】
比較例１の賦形シートの樹脂成形層は、ソフトセグメント（柔軟性成分）として含有される多官能モノマーの比率が０％であり、多官能モノマーの官能基数が０個である。比較例１の賦形シートの樹脂成形層は、貯蔵弾性率Ｅ’が４００Ｐａであり、損失弾性率Ｅ’’が９０Ｐａであり、ｔａｎδが０．２２５であった。
また、比較例２の賦形シートの樹脂成形層は、ソフトセグメント（柔軟性成分）として含有される多官能モノマーの比率が１％であり、多官能モノマーの官能基数が２個である。比較例２の賦形シートの樹脂成形層は、貯蔵弾性率Ｅ’が１０２０Ｐａであり、損失弾性率Ｅ’’が１７８Ｐａであり、ｔａｎδが０．１７５であった。
これに対して、実施例１の賦形シートの樹脂成形層は、ソフトセグメントとして含有される多官能モノマーの比率が３０％であり、多官能モノマーの官能基数が５個である。実施例１の賦形シートの樹脂成形層は、貯蔵弾性率Ｅ’が１７４０Ｐａであり、損失弾性率Ｅ’’が１１３Ｐａであり、ｔａｎδが０．０６５であった。
また、実施例２の賦形シートの樹脂成形層は、ソフトセグメントとして含有される多官能モノマーの比率が２０％であり、多官能モノマーの官能基数が５個である。実施例２の賦形シートの樹脂成形層は、貯蔵弾性率Ｅ’が１５７０Ｐａであり、損失弾性率Ｅ’’が１１９Ｐａであり、ｔａｎδが０．０７６であった。
【００４０】
実施例３の賦形シートの樹脂成形層は、ソフトセグメントとして含有される多官能モノマーの比率が１０％であり、多官能モノマーの官能基数が５個である。実施例３の賦形シートの樹脂成形層は、貯蔵弾性率Ｅ’が１５２０Ｐａであり、損失弾性率Ｅ’’が１２３Ｐａであり、ｔａｎδが０．０８１であった。
実施例４の賦形シートの樹脂成形層は、ソフトセグメントとして含有される多官能モノマーの比率が２０％であり、多官能モノマーの官能基数が３個である。実施例４の賦形シートの樹脂成形層は、貯蔵弾性率Ｅ’が１７１０Ｐａであり、損失弾性率Ｅ’’が１３３Ｐａであり、ｔａｎδが０．０７８であった。
実施例５の賦形シートの樹脂成形層は、ソフトセグメントとして含有される多官能モノマーの比率が２０％であり、多官能モノマーの官能基数が２個である。実施例５の賦形シートの樹脂成形層は、貯蔵弾性率Ｅ’が１４４０Ｐａであり、損失弾性率Ｅ’’が１１７Ｐａであり、ｔａｎδが０．０８１であった。
実施例６の賦形シートの樹脂成形層は、ソフトセグメントとして含有される多官能モノマーの比率が２０％であり、多官能モノマーの官能基数が２個である。実施例６の賦形シートの樹脂成形層は、貯蔵弾性率Ｅ’が８９０Ｐａであり、損失弾性率Ｅ’’が１３８Ｐａであり、ｔａｎδが０．１５５であった。
実施例７の賦形シートの樹脂成形層は、ソフトセグメントとして含有される多官能モノマーの比率が１０％であり、多官能モノマーの官能基数が２個である。実施例７の賦形シートの樹脂成形層は、貯蔵弾性率Ｅ’が９３２Ｐａであり、損失弾性率Ｅ’’が１５２Ｐａであり、ｔａｎδが０．１６３であった。
ここで、多官能モノマーの比率は、樹脂成形層を構成する全てのオリゴマー、ポリマー、モノマー（ウレタンアクリレート系オリゴマー（ポリマー）や、アクリル系モノマー）の中で多官能モノマー（アクリル系モノマー）が占める比率（重量比）を示すものをいう。
【００４１】
図１０に示すブロッキング評価は、１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出した同種類の賦形シートの試験片を３枚準備し、試験台上に、成形樹脂層が存在する面を同一方向に向けた３枚の試験片を積層させて配置し、その積層体の上に１０ｋｇの錘を載せることによって行われる。ここで、３枚積層させた試験片は、成形樹脂層側の面が試験台側になるように配置された。
図１０中のブロッキング評価の「初期」は、１０ｋｇの錘を載せた直後に積層させた各試験片を剥離させて、各試験片間でブロッキング（貼り付き）が生じているか否かを判断した結果である。また、「４８時間」は、１０ｋｇの錘を載せた状態で、温度５０度、湿度９０％環境下に４８時間放置した後に積層させた各試験片を剥離させて、各試験片間でブロッキング（貼り付き）が生じているか否かを判断した結果である。
各試験片間でブロッキング（貼り付き）が確認された場合、ブロッキング現象が生じたものと判定し、評価結果を「×」とし、各試験片間でブロッキング（貼り付き）が確認されなかった場合、ブロッキング現象が生じていないものと判定し、評価結果を「○」とした。
【００４２】
図１０に示すように、ブロッキングの評価は、比較例１の賦形シートでは、「初期」及び「４８時間」ともに評価結果が「×」となった。また、比較例２の賦形シートでは、「初期」の評価結果は「○」であったが、「４８時間」では評価結果が「×」となった。
これに対して、各実施例（１〜７）の賦形シートでは、「初期」及び「４８時間」ともに評価結果が「○」となった。
以上より、ｔａｎδが０．１６５以下である場合に、積層された賦形シート間にブロッキング現象が生じてしまうのを抑制できることが確認された。
【００４３】
（導光板１０の作製）
次に、賦形シート７０を用いて、押し出し法により導光板１０を得る方法について説明する。
図１１は、賦形シート７０を用いた導光板１０の作製過程を説明する図である。
図１１に示すように、第１ロール８１と、この第１ロール８１に対して所定の間隙を有して配置される第２ロール８２との間に、矢印ＩＩＸの方向から賦形シート７０を順次送り出す。また、賦形シート７０と第２ロール８２との間に、溶融した熱可塑性樹脂組成物８５をダイ８６から流入させる（樹脂充填工程）。
【００４４】
ここで、賦形シート７０の送り方向は、帯状である賦形シート７０の長手方向である。また、流入させる熱可塑性樹脂組成物８５は、第２ロール８２及び賦形シート７０の幅方向の大きさと同程度の大きさ（幅）を有する帯状とすることが好ましい。これにより、賦形シート７０の幅方向において、均一に材料を供給することが可能となる。
また、このとき、ロール状から巻き出された賦形シート７０は、上述したようにブロッキング現象が生じてしまうのが抑制されているので、円滑に巻き出すことができ、ジッピング現象等によって賦形シート７０の張力が変動してしまうのを極力抑制することができる。
【００４５】
熱可塑性樹脂組成物８５は、第２ロール８２と賦形シート７０との間に所定の圧力で流入させる。これにより、熱可塑性樹脂組成物８５は、賦形シート７０の樹脂成形層７２（図８参照）の表面に形成された凹凸に充填され、第２ロール８２及び大気（外気、製造装置の作業環境等）で冷却されることにより硬化し、賦形シート７０の凹凸に沿った形状となる。そして、熱可塑性樹脂組成物８５は、第３ロール８３及び第４ロール８４を経て更に冷却され、最終的に形状が固定される（硬化工程）。これにより、導光板１０が縦横に多面付けされた導光板用帯状シート１０’を得ることができる。そして、剥離ロール８７により、導光板用帯状シート１０’と賦形シート７０とが分離される（剥離工程）。
最後に、導光板用帯状シート１０’に対して、打ち抜き、切断等の加工を施すことにより、個片化された複数の導光板１０（図１（ａ）参照）を得ることができる（個片化工程）。
【００４６】
以上より、本実施形態の賦形シート７０は、以下の効果を奏する。
本実施形態の賦形シート７０は、樹脂成形層７２の貯蔵弾性率をＥ’とし、樹脂成形層７２の損失弾性率をＥ’’とし、ｔａｎδ＝Ｅ’’／Ｅ’としたときに、樹脂成形層７２がｔａｎδ≦０．１６５を満たす。これにより、賦形シート７０は、作製後にロール状に複数層にわたって巻き取られた場合、各層間において、成形面と裏面との間で貼り付き、いわゆるブロッキング現象が生じてしまうのを極力抑制することができる。
したがって、ブロッキング現象が起因となって、賦形シート７０の成形面に気泡のような跡（シミ）が残ってしまうのを極力抑制することができる。また、成形品（導光板１０）の成形時において、ロール状態から巻き出すときに貼り付いた賦形シート７０が音を立てて剥離する、いわゆるジッピング現象が生じて、巻き出される賦形シート７０の張力が変動し、成形される導光板１０の凹凸部１３の形状精度が低下してしまうのを抑制することもできる。
【００４７】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に限定されるものではなく、後述する変形形態のように種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の技術的範囲内である。また、実施形態に記載した効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、実施形態に記載したものに限定されない。なお、前述した実施形態及び後述する変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。
【００４８】
（変形形態）
上述の実施形態において、成形品として導光板が賦形シート７０により製造される例を示したが、これに限定されるものでなく、例えば、プリズムシート、レンズシート、回折構造体、モスアイ構造体等の光学部材等の成形品が製造されるようにしてもよい。
【符号の説明】
【００４９】
１０  導光板
１３  凹凸部
２０  ロール版
３０  樹脂複製版
３１  パターン層
３２  基材層
３４  マスター版
４０  多面付け版
４１  シート状基材
４２  樹脂層
４３  基材層
５０  モールド版
６０  粘着シート
７０  賦形シート
７１  基材部
７２  樹脂成形層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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