(57)【要約】【課題】プレス成形を行うに際し、皺が発生することを回避しつつ、絞りの加工率を大きくする。【解決手段】プレス成形装置としての絞り加工装置８０は、下型８２に設けられたパンチ９０と、上型８４に設けられたダイ１２０とを有する。ブランクホルダ９２とダイ１２０に挟持されたブランク材６０に対し、パンチ９０を押圧することでプレス成形（絞り加工）を行う。ここで、ブランクホルダ９２及びダイ１２０には、第１絞りビード１４０及び第２絞りビード１４２が設けられる。第２絞りビード１４２は、第１絞りビード１４０よりもダイ１２０の製品部成形部１２２から離間した箇所に設けられる。【選択図】図５
2018051593.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブランクホルダとダイに挟持されたブランク材をパンチで押圧することで前記ブランク材に対して絞り加工を施すプレス成形装置であって、
前記ダイ及び前記パンチは、前記ブランク材の圧延方向に沿って延在する平行深絞り部を形成する平行絞り成形部と、前記圧延方向に対して３０°〜９０°傾斜する方向に延在する傾斜深絞り部を形成する傾斜絞り成形部とを有し、
前記ブランクホルダ及び前記ダイに、前記平行絞り成形部に沿って延在する第１絞りビードと、前記第１絞りビードよりも前記平行絞り成形部から離間した第２絞りビードとが設けられていることを特徴とするプレス成形装置。
【請求項２】
請求項１記載の成形装置において、前記第２絞りビードの高さ又は深さが前記第１絞りビードよりも大きいことを特徴とするプレス成形装置。
【請求項３】
請求項１又は２記載の成形装置において、前記第１絞りビードと前記第２絞りビードが個別に設けられていることを特徴とするプレス成形装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の成形装置において、チタン又はチタン合金からなる板材をブランク材として絞り加工を施すことを特徴とするプレス成形装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の成形装置において、車体前後方向が前記ブランク材の圧延方向であり、且つ車体搭載時に車体前方が車体後方に比して幅狭である、鞍乗型車両の燃料タンクを成形品として得るとともに、
前記第２絞りビードが車体前方側に設けられることを特徴とするプレス成形装置。
【請求項６】
請求項５記載の成形装置において、前記燃料タンクとして、圧延方向に対して直交する方向に絞られた垂直部と、前記垂直部に対して傾斜した傾斜部と、前記垂直部よりも絞られて深さが最大である最深部とがこの順序で連なるものを得ることを特徴とするプレス成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダイとパンチでブランク材に絞り加工を施すことによって中空体を成形するプレス成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動二輪車の燃料タンクは、燃料を収容するべく中空体からなり、且つ意匠性を良好とするとともに空気抵抗の低減を図るべく、湾曲形状をなしている。このような形状の燃料タンクは、従来、車幅方向の右半分部位をなす第１半製品と、左半分部位をなす第２半製品とをプレス成形によって個別に作製し、その後、第１半製品と第２半製品を溶接等で接合することで作製されている。
【０００３】
この場合、接合作業が不可欠であるため、作業工数を低減することが容易ではない。また、接合部から漏洩が起こることを防止するための管理項目が多く、煩雑である。そこで、板材等のブランク材に対して絞り加工を施すことが想起される。この場合、接合を行う必要のない成形品を得ることができるからである。
【０００４】
なお、絞り加工を行うためのダイ及びブランクホルダには、絞りビードが設けられることがある。この絞りビードによってブランク材の肉の流動が抑制されるので、成形品に皺が発生することを防止することができる。例えば、特許文献１には、平板形状のブランク材から矩形の成形品を得るに際し、絞りビードをブランク材の各辺に沿って形成することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１５−６６５９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記したように、燃料タンクは複雑な形状をなす。特に、燃料の容量を確保するためには、絞りの加工率を大きくする必要がある。換言すれば、ブランク材の肉を大きく流動させなければならない。しかしながら、皺の発生を防止するべく絞りビードを設けた場合には肉の流動が抑制される傾向にあるので、容量の大きな燃料タンクを得ることが容易ではない。
【０００７】
本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、皺が発生することを回避しつつ、絞りの加工率を大きくすることが可能なプレス成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記の目的を達成するために、本発明は、ブランクホルダとダイに挟持されたブランク材をパンチで押圧することで前記ブランク材に対して絞り加工を施すプレス成形装置であって、
前記ダイ及び前記パンチは、前記ブランク材の圧延方向に沿って延在する平行深絞り部を形成する平行絞り成形部と、前記圧延方向に対して３０°〜９０°傾斜する方向に延在する傾斜深絞り部を形成する傾斜絞り成形部とを有し、
前記ブランクホルダ及び前記ダイに、前記平行絞り成形部に沿って延在する第１絞りビードと、前記第１絞りビードよりも前記平行絞り成形部から離間した第２絞りビードとが設けられていることを特徴とする。
【０００９】
絞り方向は、ブランク材の圧延方向ではない方向である。すなわち、ブランク材は、圧延方向ではない方向に向かって延伸される。そこで、第２絞りビードと平行絞り成形部との間の離間距離を大きくする。このため、両者の間に、広面積のブランク材が介在する。従って、ブランク材の肉が平行絞り成形部に流入することが容易となる。その結果、加工率が大きな深絞りが可能となる。しかも、第１絞りビード及び第２絞りビードがブランク材を挟持するため、成形品に皺が発生することが回避される。
【００１０】
第２絞りビードの高さ又は深さは、第１絞りビードよりも大きいことが好ましい。第２絞りビードは第１絞りビードよりも離間した位置に設けられるが、高さを大きくすることで、ブランク材に対する挟持力が確保されるからである。従って、皺が発生することが回避される。
【００１１】
また、第１絞りビードと第２絞りビードを個別に設けるとよい。この場合、第１絞りビードと第２絞りビードの位置や高さを互いに独立して適宜設定することができる。従って、ブランク材に対する挟持力や、肉の流動の度合いを調節することが可能となる。
【００１２】
ブランク材としては、チタン又はチタン合金からなる板材を用いることができる。チタン又はチタン合金は絞り加工時に局部的に延びるので、圧延方向ではない方向に延ばすことが本来は容易ではない。しかしながら、本発明では、上記のように第２絞りビードが平行絞り成形部から離間した位置に設けられる。このため、肉が容易に流動するようになるので、チタン又はチタン合金からなるブランク材であっても絞り加工を行って所定形状の成形品を得ることが容易である。
【００１３】
絞り加工を行うことから、成形品としては中空体が得られる。このような成形品の好適な例としては、鞍乗型車両の燃料タンクが挙げられる。この場合、車体前後方向がブランク材の圧延方向であり、且つ車体搭載時に車体前方が車体後方に比して幅狭となる成形品を作製する。この際、第２絞りビードを車体前方側に設ける。
【００１４】
以上により、幅狭な車体前方側に第２絞りビードを設けるので、ブランク材を複雑な形状とすることなく、第２絞りビードと平行絞り成形部との離間距離を大きくすることができる。また、上記のように加工率を大きくすることが可能であるので、容量が大きな燃料タンクを得ることができる。
【００１５】
燃料タンクの場合、圧延方向に対して直交する方向に絞られた垂直部と、該垂直部に対して傾斜した傾斜部と、該垂直部よりも絞られて深さが最大である最深部とがこの順序で連なるものとして成形することもできる。本来、垂直部と最深部との間となる傾斜部では、ブランク材が局部的に延びてしまうために所望の形状とすることが困難である。しかしながら、本発明では、上記したようにブランク材の肉が容易に流動する。従って、所望の形状の傾斜部を得ることができる。
【００１６】
また、加工率を大きくすることができるので、最深部も所望の形状として得ることができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、第２絞りビードと平行絞り成形部との間の離間距離を、平行絞り成形部の近傍に位置する第１絞りビードに比して大きくする。このため、第２絞りビードと平行絞り成形部の間に広面積のブランク材が介在するので、ブランク材の肉が平行絞り成形部に流入することが容易となる。その結果、加工率が大きな深絞りが可能となるので、加工率が大きく、且つ所望の形状をなす平行深絞り部を得ることが容易となる。
【００１８】
また、第１絞りビード及び第２絞りビードでブランク材を挟持するので、成形品に皺が発生することを回避することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】鞍乗型車両の１種である自動二輪車の全体概略側面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る絞り加工装置（プレス成形装置）の要部正面一部断面図である。
【図３】前記自動二輪車の燃料タンクを得る予備成形体の概略斜視図である。
【図４】図３の予備成形体の概略側面図である。
【図５】図２の絞り加工装置を構成するダイの底面図である。
【図６】図６Ａ、図６Ｂは、それぞれ、ブランクホルダの挟持座部に設けられた第１絞りビード及び第２絞りビードの要部縦断面図である。
【図７】図２から上型が下降した状態を示す要部正面一部断面図である。
【図８】打抜加工及びバーリング加工を実施する複合加工装置の要部概略縦断面図である。
【図９】図８から押圧型が下降した状態を示す要部概略縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明に係るプレス成形装置につき好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。なお、本実施の形態では、鞍乗型車両の１種である自動二輪車の燃料タンクを成形品として得る場合を例示する。また、「前方」、「後方」、「左方」及び「右方」は、ユーザが運転席に着座したときの前方、後方、左手側、右手側を指す。
【００２１】
先ず、図１を参照し、自動二輪車１０につき説明する。この自動二輪車１０における車体フレーム１２は、前端に設けられるヘッドパイプ１４と、ヘッドパイプ１４から左右に分岐して車体後方に近接するに従って下方に向かうメインフレーム１６と、該メインフレーム１６の後端部に連結され下方に延在するピボットフレーム１８と、ヘッドパイプ１４から下方に延在するダウンフレーム２０と、ダウンフレーム２０の下端部とピボットフレーム１８の下端部とを連結するボトムフレーム２２とを有する。
【００２２】
ピボットフレーム１８には、リアフレーム２４がボルト締結される。このリアフレーム２４には、リヤフェンダ２６、マフラーカバー２８、乗員用シート３０が固定されている。さらに、燃料タンク３２の前部側方を覆うカバー部材３４が設けられている。
【００２３】
ピボットフレーム１８及びボトムフレーム２２には、エンジン３６が支持される。エンジン３６は主に、クランクケース３８と、クランクケース３８の前方上端部に取り付けられるシリンダブロック４０と、シリンダブロック４０の上端部に取り付けられるシリンダヘッド４２と、シリンダヘッド４２の上部開口を覆うシリンダヘッドカバー４４とから構成される。シリンダヘッド４２には、排気管４６と、排気管４６の下流端に取り付けられて排気音を低減するマフラー４８が接続されている。
【００２４】
また、自動二輪車１０は、ヘッドパイプ１４に操向自在に支持されるフロントフォーク５０と、フロントフォーク５０の下端部に回転可能に支持される前輪ＷＦと、フロントフォーク５０の上端部に取り付けられる操舵用のハンドル５２と、ピボットフレーム１８に揺動自在に支持されるスイングアーム５４と、スイングアーム５４の後端部に回転可能に支持される後輪ＷＲと、スイングアーム５４を懸架する図示しない後輪懸架装置と、メインフレーム１６に取り付けられる燃料タンク３２とを備える。
【００２５】
燃料タンク３２は、ヘッドパイプ１４の後方で左右のメインフレーム１６間に固定されている。該燃料タンク３２の取付け位置は、図示しないラジエータの後方且つ上方であり、乗員用シート３０の前部の下方側で且つエンジン３６の上方である。燃料タンク３２は、車両前部に設けられた左右両側の一部がカバー部材３４によって覆われ、且つ後方側の一部が乗員用シート３０によって覆われているが、大部分は露呈している。燃料タンク３２の前方上部には、開閉キャップ５６によって開閉される給油口が設けられる。
【００２６】
燃料タンク３２は、車体前方が幅狭、車体後方が幅広である。次に、この燃料タンク３２の製造過程につき、本実施の形態に係るプレス成形装置との関係で説明する。
【００２７】
燃料タンク３２は、図２に示すブランク材６０に対して絞り加工を行うことで図３及び図４に示す予備成形体６２を得た後、この予備成形体６２にバーリング加工、トリム加工（及びピアス加工）、ベンド加工を行うことで作製される。この場合、ブランク材６０はチタン又はチタン合金からなり、圧延によって得られた板材である。
【００２８】
ブランク材６０の圧延方向は、図３に示す矢印Ｘ方向に一致する。すなわち、圧延方向は自動二輪車１０の車幅（左右）方向である。従って、燃料タンク３２の長手方向は、圧延方向に対して直交する。
【００２９】
予備成形体６２は、絞り加工によって成形される製品部６４と、成形に関与せず前記トリム加工で除去される非製品部６６とに大別される。この中の製品部６４には、圧延方向に沿って延在する平行深絞り部６８と、圧延方向に対して３０°〜９０°傾斜する方向に延在する傾斜深絞り部７０とが設けられる。さらに、車体後方側では、圧延方向に対して直交する方向（図４中の鉛直上方）に絞られた垂直部７２と、垂直部７２に対して傾斜した傾斜部７４と、垂直部７２よりも絞られて深さが最大である最深部７６とがこの順序で連なる。一方、非製品部６６には、後述する絞りビードが進入する凸部７８が形成される。
【００３０】
本実施の形態に係るプレス成形装置は、前記ブランク材６０（図２参照）から予備成形体６２を得るときの絞り加工を行うための絞り加工装置８０である。この絞り加工装置８０は、その要部正面一部断面図である図２に示すように、位置決め固定された下型８２と、昇降することで該下型８２に対して接近又は離間する上型８４とを有する。
【００３１】
下型８２を構成する固定盤８６には台座８８が設けられるとともに、該台座８８に、上型８４に指向して延在するパンチ９０が設けられる。このパンチ９０は、燃料タンク３２を形成するための凸型であり、その形状は、予備成形体６２の製品部６４の形状に略対応する。また、固定盤８６には、ブランクホルダ９２を支持する支柱９４が立設されている。この支柱９４には、第１コイルスプリング９６を介してブランクホルダ９２が支持される。すなわち、第１コイルスプリング９６の下端は支柱９４に設けられた環状段部９８に当接し、上端はブランクホルダ９２に形成された受孔１００の天井壁に当接する。
【００３２】
受孔１００には支柱９４の上端が挿入されるが、該上端は天井壁には当接していない。従って、ブランクホルダ９２は、第１コイルスプリング９６によって下型８２にフローティング支持されている。
【００３３】
ブランクホルダ９２の下端面には、下型８２に向かってストッパ部１０２が突出する。また、ブランクホルダ９２には、パンチ９０が通された挿通孔１０４が形成される。さらに、ブランクホルダ９２の上端面には、挿通孔１０４の開口を囲繞するようにして、ブランク材６０を挟持するための挟持座部１０６が設けられる。
【００３４】
ブランクホルダ９２の上端面には、上型８４に向かうガイド柱１０８が立設される。ガイド柱１０８は、上型８４に設けられたガイド部１１０のガイド孔１１２に挿入され、ガイド孔１１２の天井壁に対して所定間隔で離間している。また、ガイド孔１１２内には、その下端にガイド柱１０８が挿入された第２コイルスプリング１１４が収容されている。上型８４は、この第２コイルスプリング１１４により、ブランクホルダ９２から離間する方向に弾発付勢されるようにしてフローティング支持されている。
【００３５】
上型８４を構成する可動盤１１６の下端面には、保持型１１８を介してダイ１２０が設けられる。ダイ１２０は、パンチ９０がブランク材６０（予備成形体６２）ごと進入する製品部成形部１２２が形成された凹型であり、該製品部成形部１２２の形状は、予備成形体６２の製品部６４の形状に略対応する。すなわち、パンチ９０で押圧されたブランク材６０がダイ１２０の製品部成形部１２２に進入するとともに、パンチ９０とダイ１２０によって絞り加工が施されることで製品部６４が成形される。
【００３６】
ここで、ダイ１２０の底面図を図５に示す。図５中の左方が車体前方、右方が車体後方となる。また、ブランク材６０の圧延方向は上記したように車幅方向であり、図３中の矢印Ｘに対応する。
【００３７】
製品部成形部１２２は、平行深絞り部６８を成形する平行深絞り部成形部１３０と、傾斜深絞り部７０を成形する傾斜絞り成形部１３２とを含む。さらに、平行深絞り部成形部１３０の、車体後方側に対応する箇所に、垂直部成形部１３４、傾斜部成形部１３６、最深部成形部１３８が含まれる。
【００３８】
なお、パンチ９０の形状は、ダイ１２０の製品部成形部１２２の形状に準拠する。従って、パンチ９０には、平行深絞り部６８を成形する平行深絞り部成形部、傾斜深絞り部７０を成形する傾斜絞り成形部、垂直部７２を成形する垂直部成形部、傾斜部７４を成形する傾斜部成形部、最深部７６を成形する最深部成形部が含まれるが、その詳細な説明及び図示を省略する。
【００３９】
さらに、ダイ１２０には、以上のように形成される製品部成形部１２２に近接する第１絞りビード１４０と、第１絞りビード１４０よりも製品部成形部１２２から離間した第２絞りビード１４２とが個別に設けられる。
【００４０】
第１絞りビード１４０は、製品部成形部１２２（平行深絞り部成形部１３０及び傾斜絞り成形部１３２）の外縁に対して略平行に延在する。すなわち、第１絞りビード１４０は、平行深絞り部成形部１３０の近傍では、平面視で、圧延方向に沿って直交する方向に延在し、平行深絞り部成形部１３０から傾斜絞り成形部１３２への湾曲に伴って緩やかに湾曲している。
【００４１】
この場合、第２絞りビード１４２は、車体前方側に偏倚するとともに、平面視で、圧延方向に沿って直交する方向に延在する。そして、製品部成形部１２２と第２絞りビード１４２との間に、第１絞りビード１４０の湾曲した車体前方側端部が介在する。
【００４２】
第１絞りビード１４０及び第２絞りビード１４２は、ブランクホルダ９２の挟持座部１０６（図２参照）にも設けられる。挟持座部１０６における第１絞りビード１４０及び第２絞りビード１４２は、ダイ１２０に向かって突出した凸形状であり、ダイ１２０における第１絞りビード１４０及び第２絞りビード１４２は、前記凸形状が進入する凹形状である。
【００４３】
図６Ａ、図６Ｂは、それぞれ、挟持座部１０６における第１絞りビード１４０及び第２絞りビード１４２の要部縦断面図である。第１絞りビード１４０の高さ及び深さは、該第１絞りビード１４０の長手方向に沿って徐々に小さくなる。一方、第２絞りビード１４２の高さ及び深さは長手方向に沿って一定に、且つ第１絞りビード１４０よりも大きく設定されている。
【００４４】
図２に戻り、ダイ１２０を保持した保持型１１８は、可動盤１１６に支持される。ダイ１２０は、図示しない昇降機構（例えば、油圧シリンダ等）の作用下に可動盤が昇降することに伴い、保持型１１８とともに、下型８２に対して接近又は離間する。換言すれば、上型８４は、下型８２に対して昇降可能である。
【００４５】
本実施の形態に係る絞り加工装置８０（プレス成形装置）は、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、その作用効果につき、絞り加工との関係で説明する。
【００４６】
はじめに、絞り加工を行うブランク材６０をブランクホルダ９２の挟持座部１０６に載置する。その後、前記昇降機構の作用下に上型８４を下降させ、挟持座部１０６とダイ１２０とでブランクホルダ９２を挟持する。その結果、図２に示すように、凸部７８が、ブランクホルダ９２の第１絞りビード１４０及び第２絞りビード１４２が進入し、且つダイ１２０の第１絞りビード１４０及び第２絞りビード１４２に進入した状態となる。また、第２コイルスプリング１１４が収縮する。
【００４７】
上型８４をさらに下降させると、ブランクホルダ９２が押圧されるとともに第１コイルスプリング９６が圧縮される。これにより、ブランクホルダ９２が下型８２に向かって下降する。この際、図７に示すように、パンチ９０がブランクホルダ９２に対して相対的に上昇し、挿通孔１０４から露呈してブランク材６０の下端面を押圧し始める。
【００４８】
押圧されたブランク材６０の肉は、ダイ１２０の内部に流入する。従って、パンチ９０とダイ１２０の間に肉が挟まれ、これにより、ブランク材６０の一部がパンチ９０とダイ１２０の形状に倣って成形される。すなわち、製品部６４が得られる。製品部６４には、平行深絞り部成形部１３０によって成形された平行深絞り部６８と、傾斜絞り成形部１３２によって成形されて圧延方向に対して３０°〜９０°傾斜する方向に延在する傾斜深絞り部７０とが含まれる。さらに、垂直部成形部１３４、傾斜部成形部１３６、最深部成形部１３８の各々により、垂直部７２、傾斜部７４、最深部７６が成形される。
【００４９】
ここで、ブランクホルダ９２及びダイ１２０には、上記したように第１絞りビード１４０及び第２絞りビード１４２が設けられている。これにより、ブランク材６０がブランクホルダ９２及びダイ１２０に堅牢に挟持され、成形品である燃料タンク３２に皺が発生し難くなる。なお、第２絞りビード１４２は第１絞りビード１４０よりも製品部成形部１２２から離間しているが、第２絞りビード１４２の高さないし深さが第１絞りビード１４０に比して大きいため（図６Ａ及び図６Ｂ参照）、ブランク材６０に対して十分な挟持力が得られる。
【００５０】
また、第１絞りビード１４０と第２絞りビード１４２を個別に設けているので、両者の高さないし深さを独立して設定することが可能である。このため、ブランク材６０に対する挟持力や、肉の流動の度合いを調節することができる。また、第１絞りビード１４０及び第２絞りビード１４２の位置を個別に設定することができる。
【００５１】
車体前方側では、第２絞りビード１４２によってブランク材６０が挟持された部位の肉が流動し難くなるが、第２絞りビード１４２は製品部成形部１２２から離間した箇所に設けられている。しかも、車体前方側の加工率は比較的小さい。このため、ブランク材６０において、十分な量の肉が製品部成形部１２２に向かって流動する。従って、ブランク材６０を所定の形状に成形することが容易である。
【００５２】
また、車体前方では製品部成形部１２２が幅狭であるため、ブランク材６０を複雑な形状とすることなく、第２絞りビード１４２と製品部成形部１２２との離間間隔を大きくすることができる。
【００５３】
一方、車体後方側では、ダイ１２０及びパンチ９０に対する点接触箇所同士の離間間隔が比較的大きな傾斜部７４や、加工率が大きな最深部７６が成形される。ここで、車体後方側の製品部成形部１２２では、ブランク材６０の肉が容易に流動する。車体後方側では、製品部成形部１２２の近傍に絞りビードが設けられていないからである。従って、傾斜部７４ではブランク材６０の局部的な延びを回避することができる。また、最深部７６においては、圧延方向に直交する方向にブランク材６０を延伸させることが容易である。従って、車体後方側においても、ブランク材６０を所定の形状に成形することが容易である。
【００５４】
このように、第１絞りビード１４０及び第２絞りビード１４２を所定の箇所に設けることにより、チタン又はチタン合金からなるブランク材６０に対して大きな加工率で絞り加工を施すことができる。すなわち、深絞りが可能となる。このため、容量の大きな燃料タンク３２を得ることができる。
【００５５】
以上のようにして得られた予備成形体６２には、打抜加工及びバーリング加工が施される。図８は、打抜加工及びバーリング加工を実施するための複合加工装置１５０の要部概略縦断面図である。この複合加工装置１５０は、予備成形体６２を支持する支持型１５２と、下降することで予備成形体６２を押圧する押圧型１５４とを有する。
【００５６】
支持型１５２には収容室１５６が形成されるとともに、該収容室１５６に、除去孔１５８が形成された抜去型１６０が収容される。抜去型１６０は、ノックアウトスプリング１６２により、押圧型１５４に指向して常時弾発付勢されている。抜去型１６０の段部１６４が支持型１５２のストッパ部１６６に当接することにより、抜去型１６０の収容室１５６からの抜け止めがなされている。
【００５７】
一方の押圧型１５４には、バーリングパンチ１６８が設けられる。該バーリングパンチ１６８の下端は、除去孔１５８に対向する。ここで、バーリングパンチ１６８は、最下端に位置して径が最小である打抜部１７０と、該打抜部１７０に連なり若干大径なバーリング加工部１７２とを有する。このバーリング加工部１７２は、バーリングパンチ１６８の側壁に銅合金からなる円筒体１７４が外嵌されて構成される。
【００５８】
バーリングパンチ１６８は、例えば、合金工具鋼であるＳＫＤ１１（ＪＩＳ）からなる。すなわち、この場合、打抜部１７０の表材はＳＫＤ１１であり、バーリング加工部１７２の表材は銅合金である。
【００５９】
バーリング加工は、以上のように構成される複合加工装置１５０を用い、以下のようにして実施される。
【００６０】
先ず、支持型１５２に予備成形体６２を載置した後、図示しない昇降機構の作用下に押圧型１５４を下降させる。これにより、支持型１５２と押圧型１５４で予備成形体６２を挟持する。同時に、予備成形体６２の中空内部にバーリングパンチ１６８を挿入するとともに、該予備成形体６２の所定箇所に打抜部１７０の先端面を当接させる。この状態で、押圧型１５４及びバーリングパンチ１６８をさらに下降させると、予備成形体６２の前記所定箇所が打抜部１７０によって打ち抜かれる。その結果、予備成形体６２に貫通孔１７６が形成されるとともに、予備成形体６２から離脱した打抜片１７８が形成される。打抜片１７８は、抜去型１６０に形成された除去孔１５８から取り除かれる。
【００６１】
図９に示すように押圧型１５４及びバーリングパンチ１６８が一層下降すると、ノックアウトスプリング１６２の弾発力に抗して抜去型１６０が下降する。これに伴い、ノックアウトスプリング１６２が収縮する。
【００６２】
バーリングパンチ１６８が下降するため、貫通孔１７６の開口にバーリング加工部１７２（円筒体１７４）が摺接する。この摺接に伴い、貫通孔１７６が拡径されるとともに、該貫通孔１７６の開口に垂直壁部１８０が突出形成される。貫通孔１７６は給油口となり、また、垂直壁部１８０は給油口を閉塞する開閉キャップ５６を螺合するための螺合部となる。バーリング加工部１７２が銅合金からなるので、垂直壁部１８０等にカジリが発生することが十分に防止される。
【００６３】
ＳＫＤ１１でバーリング加工部１７２を構成した場合、垂直壁部１８０にカジリが形成されることがある。また、銅合金で打抜部１７０を構成した場合、該打抜部１７０の強度を確保することが容易ではない。このような理由から、従来、ＳＫＤ１１からなる打抜パンチを具備する打抜加工装置で打ち抜きを行った後、予備成形体６２を、銅合金からなるバーリングパンチ１６８を具備するバーリング加工装置に移してバーリング加工を行うようにしている。すなわち、従来技術では、打抜加工装置とバーリング加工装置の２個の加工装置が必要であり、この分、設備投資が高騰する。
【００６４】
これに対し、上記の複合加工装置１５０を構成するバーリングパンチ１６８は、打抜部１７０がＳＫＤ１１からなり、バーリング加工部１７２の表材が銅合金からなる。従って、貫通孔１７６を形成する際に打抜部１７０の強度が不足してバーリングパンチ１６８が変形することや、垂直壁部１８０等にカジリが発生することが回避される。このため、打抜加工装置とバーリング加工装置の２個の加工装置を個別に設ける必要がない。従って、設備投資の低廉化を図ることができる。
【００６５】
バーリング加工が終了した後、前記昇降機構の作用下に押圧型１５４及びバーリングパンチ１６８を上昇させる。その結果、バーリングパンチ１６８が予備成形体６２から離脱する。また、抜去型１６０が、伸張するノックアウトスプリング１６２によって弾発付勢され、段部１６４がストッパ部１６６に当接する元の位置まで上昇する。
【００６６】
予備成形体６２に対しては、次に、トリム加工及びピアス加工が同時に施される。この加工により、非製品部６６が切断除去される。さらにその後、ベンド加工が施されて、燃料タンク３２としての成形品が得られるに至る。
【００６７】
本発明は、上記した実施の形態に特に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００６８】
例えば、この実施の形態では燃料タンク３２を成形する場合を例示して説明しているが、本発明はこの場合に特に限定されるものではなく、ブランク材６０を延伸して中空成形品を得る際に適用することが可能である。
【００６９】
また、ダイ１２０に設ける第１絞りビード１４０及び第２絞りビード１４２をブランクホルダ９２に指向して突出した凸形状とし、ブランクホルダ９２に設ける第１絞りビード１４０及び第２絞りビード１４２を凹形状としてもよい。
【符号の説明】
【００７０】
１０…自動二輪車                      ３２…燃料タンク
６０…ブランク材                      ６２…予備成形体
６４…製品部                          ６６…非製品部
６８…平行深絞り部                    ７０…傾斜深絞り部
７２…垂直部                          ７４…傾斜部
７６…最深部                          ７８…凸部
８０…絞り加工装置                    ８２…下型
８４…上型                            ９０…パンチ
９２…ブランクホルダ                  １０６…挟持座部
１１８…保持型                        １２０…ダイ
１２２…製品部成形部                  １３０…平行深絞り部成形部
１３２…傾斜絞り成形部                １３４…垂直部成形部
１３６…傾斜部成形部                  １３８…最深部成形部
１４０…第１絞りビード                １４２…第２絞りビード
１５０…複合加工装置                  １６８…バーリングパンチ
１７０…打抜部                        １７２…バーリング加工部
【図１】
2018051593.tif 000003
【図２】
2018051593.tif 000004
【図３】
2018051593.tif 000005
【図４】
2018051593.tif 000006
【図５】
2018051593.tif 000007
【図６】
2018051593.tif 000008
【図７】
2018051593.tif 000009
【図８】
2018051593.tif 000010
【図９】
2018051593.tif 000011