(57)【要約】【課題】サイクルタイムの短縮化等による丸鋸盤１０の生産性の向上を図りつつ、残材の寸法を短くして、棒材Ｗの歩留まりの向上を図ること。【解決手段】ベッド１２における搬送バイス機構３６の移動領域の下流側には、割バイスタイプの本体バイス機構５２が移動可能に設けられている。本体バイス機構５２は、その搬送方向及びその反対方向の移動によって通常加工モードと短材加工モードとに切り替わるように構成されている。通常加工モードとは、一対の上流本体バイスジョー５８，６０が切断位置ＣＰの直上流側に位置しかつ一対の下流本体バイスジョー６２，６４が切断位置ＣＰの直下流側に位置する状態のことである。短材加工モードとは、一対の上流本体バイスジョー５８，６０及び一対の下流本体バイスジョー６２，６４が切断位置ＣＰの下流側に位置する状態のことである。【選択図】図１
2018051695.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送方向の切断位置に位置決めした棒材の被切断部に対して切断加工を行う鋸盤であって、
ベッドに切込み方向及びその反対方向へ移動可能に設けられ、回転可能又は走行可能な鋸刃を備えた加工ヘッドと、
前記切断位置の上流側に搬送方向及びその反対方向へ移動可能に設けられ、搬送方向に直交する搬送幅方向に対向しかつ棒材をクランプする一対の搬送バイスジョーと、第１の搬送バイスジョーを搬送幅方向へ移動させる搬送クランプシリンダとを有し、棒材を搬送方向へ搬送するための搬送バイス機構と、
前記ベッドにおける前記搬送バイス機構の移動領域の下流側に設けられ、搬送幅方向に対向しかつ棒材をクランプする一対の上流本体バイスジョーと、第１の前記上流本体バイスジョーを搬送幅方向へ移動させる本体クランプシリンダと、前記上流本体バイスジョーの下流側に設けられかつ棒材における製品に相当する部分を支持する下流本体バイスジョーとを有し、棒材を前記ベッドに対して固定するための割バイスタイプの本体バイス機構と、を具備し、
前記本体バイス機構は、一対の前記上流本体バイスジョーが前記切断位置の上流側に位置しかつ前記下流本体バイスジョーが前記切断位置の下流側に位置する通常加工モードと、一対の前記上流本体バイスジョー及び前記下流本体バイスジョーが前記切断位置の下流側に位置する短材加工モードとに切り替わるように構成されていることを特徴とする鋸盤。
【請求項２】
前記本体バイス機構は、搬送方向及びその反対方向へ移動可能に設けられ、搬送方向及びその反対方向の移動によって前記通常加工モードと前記短材加工モードとに切り替わるように構成されていることを特徴とする請求項１に記載の鋸盤。
【請求項３】
前記加工ヘッドは、搬送方向及びその反対方向へ移動可能に構成され、
前記本体バイス機構は、前記加工ヘッドの搬送方向及びその反対方向へ移動によって前記通常加工モードと前記短材加工モードとに切り替わるように構成されていることを特徴とする請求項１に記載の鋸盤。
【請求項４】
前記本体バイス機構は、搬送幅方向に対向しかつ棒材における製品に相当する部分をクランプする一対の前記下流本体バイスジョーと、第１の前記下流本体バイスジョーを搬送幅方向へ移動させる下流本体クランプシリンダとを有していることを特徴とする請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載の鋸盤。
【請求項５】
第１の前記上流本体バイスジョー及び第１の前記下流本体バイスジョーは、一体的に連結され、
前記本体クランプシリンダは、第１の前記下流本体バイスジョー及び第１の前記上流本体バイスジョーを搬送幅方向へ移動させるようになっており、前記下流本体クランプシリンダの機能を前記本体クランプシリンダに付与していることを特徴とする請求項４に記載の鋸盤。
【請求項６】
第２の前記搬送バイスジョーは、棒材を前記ベッドに対して固定するための基準となる搬送幅方向の固定基準位置と、前記固定基準位置よりも第１の前記搬送バイスジョーに近い側でかつ棒材を搬送するための基準となる搬送幅方向の搬送基準位置と、前記固定基準位置よりも第１の前記搬送バイスジョーに遠い側でかつ棒材との接触を回避するための搬送幅方向の回避位置との間を変位可能に構成され、
前記搬送バイス機構は、第２の前記搬送バイスジョーを前記固定基準位置と前記搬送基準位置と前記回避位置との間で搬送幅方向へ変位させる変位シリンダを有し、
第２の前記上流本体バイスジョー及び第２の前記下流本体バイスジョーは、前記固定基準位置と同じ搬送幅方向の位置にそれぞれ位置していることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の鋸盤。
【請求項７】
前記ベッドに設けられ、切断加工時に棒材を支持する加工テーブルを具備したことを特徴とする請求項１から請求項６のうちのいずれか１項に記載の鋸盤。
【請求項８】
前記加工テーブルは、前記切断位置の下流側に、搬送方向に沿って徐々に低くなるように水平方向に対して傾斜した傾斜面を有していることを特徴とする請求項７に記載の鋸盤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送方向の切断位置に位置決めした棒材の被切断部に対して切断加工を行う丸鋸盤又は帯鋸盤等の鋸盤に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、丸鋸盤等の鋸盤においては、所謂２バイス方式が採用されることが多い。そして、２バイス方式の鋸盤の特徴部分ついて簡単に説明すると、次の通りである。
【０００３】
２バイス方式の鋸盤は、棒材を搬送方向へ搬送するための搬送バイス機構を具備しており、搬送バイス機構は、切断位置の上流側に搬送方向及びその反対方向へ移動可能に設けられている。また、搬送バイス機構は、搬送方向に直交する搬送幅方向に対向しかつ棒材をクランプ（挟持）する一対の搬送バイスジョーと、第１の搬送バイスジョーを搬送幅方向へ移動させる搬送クランプシリンダとを有している。
【０００４】
２バイス方式の鋸盤は、ベッドにおける搬送バイス機構の移動領域の下流側に設けられかつ棒材をベッドに対して固定するための本体バイス機構を具備している。本体バイス機構は、通常タイプ（特許文献１等参照）と割バイスタイプ（特許文献２及び特許文献３等参照）に分かれている。
【０００５】
通常タイプの本体バイス機構は、ベッドにおける切断位置の直下流側に設けられかつ搬送幅方向に対向しかつ棒材をクランプする一対の本体バイスジョーと、第１の上流本体バイスジョーを搬送幅方向へ移動させる本体クランプシリンダとを有している。また、割バイスタイプの本体バイス機構は、ベッドにおける切断位置の直上流側に設けられかつ搬送幅方向に対向しかつ棒材をクランプする一対の上流本体バイスジョーと、第１の上流本体バイスジョーを搬送幅方向へ移動させる上流本体クランプシリンダとを有している。更に、割バイスタイプの本体バイス機構は、ベッドにおける切断位置の直下流側に設けられかつ搬送幅方向に対向しかつ棒材における製品に相当する部分（棒材から取り出して製品になる部分）をクランプする一対の下流本体バイスジョーと、第１の下流本体バイスジョーを搬送幅方向へ移動させる下流本体クランプシリンダとを有している。なお、上流本体クランプシリンダ及び下流本体クランプシリンダは、両方の機能を有した兼用の本体クランプシリンダによって構成される場合が多い。
【０００６】
ここで、割バイスタイプの本体バイス機構は、棒材における製品に相当する部分をクランプ（支持の一例）する一対の下流本体バイスジョーに代わりに、棒材における製品に相当する部分を支持する１つの下流本体バイスジョーを有する場合がある。この場合には、割バイスタイプの本体バイス機構は、下流本体クランプシリンダを有していない。
【０００７】
本発明に関連する先行技術として、特許文献１から特許文献３の他に、特許文献４及び特許文献５に示すものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１５−２３１６５５号公報
【特許文献２】特開２０１５−６７１６号公報
【特許文献３】特開２００２−２８３１３８号公報
【特許文献４】特開２０１６−３２８５７号公報
【特許文献５】特開２０１１−１６１５７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、通常タイプの本体バイス機構を具備した２バイス方式の鋸盤では、切断加工中に、一対の搬送バイスジョーの協働によって棒材をクランプする必要がある。そのため、切断加工中に搬送バイス機構による棒材の搬送の準備を行うことができず、サイクルタイムが長くなって、鋸盤の生産性の向上を図ることが容易ではない。
【００１０】
一方、割りバイスタイプの本体バイス機構を具備した２バイス方式の鋸盤では、切断加工中に一対の上流本体バイスジョーの協働によって棒材をクランプすることにより、切断加工中に一対の搬送バイスジョーの協働によって棒材をクランプする必要がない。そのため、切断加工中に搬送バイス機構による棒材の搬送の準備を行うことができ、サイクルタイムの短くして、鋸盤の生産性の向上を図ることができる。
【００１１】
しかしながら、割りバイスタイプの本体バイス機構を具備した２バイス方式の鋸盤では、上流本体バイスジョーの搬送方向の寸法（幅寸法）に応じた長さ分だけ、一対の搬送バイスジョーを切断位置に近づけることができない。そのため、１本の棒材から全ての製品を取り出した後における残材の寸法が長くなり、棒材の歩留まりが低下する。
【００１２】
つまり、２バイス方式の鋸盤においては、サイクルタイムを短縮化して、鋸盤の生産性の向上を図りつつ、残材の寸法を短くして、棒材の歩留まりの向上を図ることが困難であるという問題がある。
【００１３】
そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な構成の鋸盤を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の一態様は、搬送方向の切断位置に位置決めした棒材の被切断部に対して切断加工を行う鋸盤であって、ベッドに切込み方向及びその反対方向へ移動可能に設けられ、回転可能又は走行可能な鋸刃を備えた加工ヘッドと、前記切断位置の上流側に搬送方向及びその反対方向へ移動可能に設けられ、搬送方向に直交する搬送幅方向に対向しかつ棒材をクランプ（挟持）する一対の搬送バイスジョーと、第１の搬送バイスジョー（一方の搬送バイスジョー）を搬送幅方向へ移動させる搬送クランプシリンダとを有し、棒材を搬送方向へ搬送するための搬送バイス機構と、前記ベッドにおける前記搬送バイス機構の移動領域の下流側（直下流側）に設けられ、搬送幅方向に対向しかつ棒材をクランプする一対の上流本体バイスジョーと、第１の前記上流本体バイスジョー（一方の前記上流本体バイスジョー）を搬送幅方向へ移動させる本体クランプシリンダと、前記上流本体バイスジョーの下流側に設けられかつ棒材における製品に相当する部分（棒材から取り出して製品になる部分）を支持（保持）する下流本体バイスジョーとを有し、棒材を前記ベッドに対して固定するための割バイスタイプの本体バイス機構と、を具備し、前記本体バイス機構は、一対の前記上流本体バイスジョーが前記切断位置の上流側（直上流側）に位置しかつ前記下流本体バイスジョーが前記切断位置の下流側（直下流側）に位置する通常加工モードと、一対の前記上流本体バイスジョー及び前記下流本体バイスジョーが前記切断位置の下流側（直下流側）に位置する短材加工モードとに切り替わるように構成されていることである。
【００１５】
本発明の一態様によると、予め、前記本体バイス機構を前記通常加工モードに切り替えておく。また、前記搬送バイス機構を前記切断位置に対して離反させると共に、一対の前記搬送バイスジョーの間に棒材の一部分を位置させておく。そして、前記搬送クランプシリンダの駆動により第１の前記搬送バイスジョーを搬送幅方向の一方側へ移動させて、第２の前記搬送バイスジョーに対して接近させる。これにより、一対の前記搬送バイスジョーの協働によって棒材をクランプすることができる。
【００１６】
一対の前記搬送バイスジョーの協働により棒材をクランプした後に、前記搬送バイス機構を搬送方向へ移動させる。これにより、棒材を搬送方向へ搬送して、棒材の被切断部を前記切断位置に位置決めすることができる。このとき、棒材の一部は、一対の前記上流バイスジョーの間に位置している。
【００１７】
棒材の被切断部を前記切断位置に位置決めした後に、前記上流本体クランプシリンダの駆動により第１の前記上流本体バイスジョーを搬送幅方向の一方側へ移動させて、第２の前記上流本体バイスジョーに対して接近させる。これにより、前記下流本体バイスジョーによって棒材における製品に相当する部分を支持した状態で、一対の前記上流本体バイスジョーの協働によって棒材をクランプして、棒材を前記ベッドに対して固定することができる。
【００１８】
棒材を前記ベッドに対して固定した後に、前記鋸刃を回転又は走行させた状態で、前記加工ヘッドを切込み方向へ移動させる。これにより、前記鋸刃を用いて棒材の被切断部に対して切断加工を行って、棒材から製品を取り出すことができる。
【００１９】
棒材を前記ベッドに対して固定した後に、前記搬送クランプシリンダの駆動により第１の前記搬送バイスジョーを搬送幅方向の他方側へ移動させて、第２の前記搬送バイスジョーに対して離反させる。そして、前記搬送バイス機構を搬送方向の反対方向へ移動させて、前記切断位置に対して離反させる。これにより、切断加工中に前記搬送バイス機構による棒材の搬送の準備を行うことができる。
【００２０】
棒材の被切断部に対して切断加工を行った後に、前記本体クランプシリンダの駆動により第１の前記上流本体バイスジョーを搬送幅方向の他方側へ移動させて、第２の前記上流本体バイスジョーに対して離反させる。また、前記加工ヘッドを切込み方向の反対方向へ移動させて、前記鋸刃を棒材に対して離反させる。
【００２１】
前述のように、前記搬送バイス機構による棒材の搬送以降の動作を繰り返す。これにより、棒材の複数の被切断部に対して複数回の切断加工を行って、棒材から複数の製品を取り出すことができる。
【００２２】
そして、クランプ代を除く棒材の寸法が複数回の切断加工によって前記上流本体バイスジョーの搬送方向の寸法（幅寸法）に応じた長さよりも短くなると、前記本体バイス機構を前記通常加工モードから前記短材加工モードに切り替える。そして、一対の前記搬送バイスジョーの協働により棒材をクランプした状態で、前記搬送バイス機構を搬送方向へ移動させる。これにより、棒材の寸法が短くなっても、一対の前記搬送バイスジョーを前記切断位置に近づけながら、棒材を搬送方向へ搬送して、棒材の被切断部を前記切断位置に位置決めすることができる。
【００２３】
棒材の被切断部を前記切断位置に位置決めした後に、前記上流本体クランプシリンダの駆動により第１の前記上流本体バイスジョーを搬送幅方向の一方側へ移動させて、第２の前記上流本体バイスジョーに対して接近させる。これにより、一対の前記上流本体バイスジョーの協働によって棒材における製品に相当する部分をクランプして、棒材を前記ベッドに対して固定することができる。
【００２４】
棒材を前記ベッドに対して固定した後に、前述のように、前記鋸刃を用いて棒材の被切断部に対して切断加工を行って、棒材から製品を取り出す。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、前述のように、切断加工中に前記搬送バイス機構による棒材の搬送の準備を行うことができる。そのため、本発明によれば、サイクルタイムを短くして、前記鋸盤の生産性の向上を図ることができる。
【００２６】
また、前述のように、棒材の寸法が短くなっても、一対の前記搬送バイスジョーを前記切断位置に近づけながら、棒材の被切断部を前記切断位置に位置決めすることができる。そのため、１本の棒材から全ての製品を取り出した後における残材の寸法を短くして、棒材の歩留まりの向上を図ることができる。
【００２７】
つまり、本発明によれば、２バイス方式の前記鋸盤において、サイクルタイムを短縮化して、前記鋸盤の生産性の向上を図りつつ、残材の寸法を短くして、棒材の歩留まりを向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態に係る丸鋸盤の主要部の平面図であり、本体バイス機構が通常加工モードにある状態を示している。図１においては、加工ヘッド等の図示を省略している。
【図２】図２は、本発明の第１実施形態に係る丸鋸盤の主要部の側面図であり、本体バイス機構が通常加工モードにある状態を示している。図２においては、支持フレーム、加工ヘッド、及び鋸刃等の図示を省略している。
【図３】図３は、本発明の第１実施形態に係る丸鋸盤の正面図である。
【図４】図４は、本発明の第１実施形態に係る丸鋸盤の主要部の斜視図であり、本体バイス機構が通常加工モードにある状態を示している。図４においては、棒材、支持フレーム、加工ヘッド、及び鋸刃等の図示を省略している。
【図５】図５は、図１におけるV-V線に沿った拡大図である。
【図６】図６は、本発明の第１実施形態に係る丸鋸盤の主要部の平面図であり、本体バイス機構が短材加工モードにある状態を示している。図６においては、加工ヘッド等の図示を省略している。
【図７】図７は、本発明の第１実施形態に係る丸鋸盤の主要部の側面図であり、本体バイス機構が通常加工モードにある状態を示している。図７においては、支持フレーム、加工ヘッド、及び鋸刃等の図示を省略している。
【図８】図８は、本発明の第１実施形態に係る丸鋸盤の主要部の斜視図であり、本体バイス機構が通常加工モードにある状態を示している。図８においては、棒材、支持フレーム、加工ヘッド、及び鋸刃等の図示を省略している。
【図９】図９（ａ）は、本発明の第１実施形態の変形例に係る丸鋸盤の主要部の部分平面図であり、本体バイス機構が通常加工モードにある状態を示している。図９（ｂ）は、本発明の第１実施形態の変形例に係る丸鋸盤の主要部の部分平面図であり、本体バイス機構が短材加工モードにある状態を示している。図９（ａ）（ｂ）においては、加工ヘッド等の図示を省略している。
【図１０】図１０は、本発明の第２実施形態に係る丸鋸盤の正面図である。
【図１１】図１１（ａ）は、本発明の第２実施形態に係る丸鋸盤の主要部の部分平面図であり、本体バイス機構が通常加工モードにある状態を示している。図１１（ｂ）は、本発明の第２実施形態に係る丸鋸盤の主要部の部分平面図であり、本体バイス機構が短材加工モードにある状態を示している。図１１（ａ）（ｂ）においては、支持フレーム及び加工ヘッド等の図示を省略している。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
本発明の実施形態について図面を参照して説明する。なお、本願の明細書及び特許請求の範囲において、「設けられる」とは、直接的に設けられることの他に、別部材を介して間接的に設けられることを含む意であって、「備えられる」と同義である。「備える」とは、直接的に備えることの他に、別部材を介して間接的に備えることを含む意であって、「設ける」と同義である。「切断位置」とは、鋸刃を用いて切断加工が行われる搬送方向の位置のことをいう。「切込み方向」とは、鋸刃によって棒材に切込みを与える方向のことをいう。「上流」とは、搬送方向の上流のことをいい、「下流」とは、搬送方向の下流のことをいう。なお、図面中、「ＦＦ」は、前方向（搬送方向）、「ＦＲ」は、後方向（搬送方向の反対方向）、「Ｌ」は、左方向（搬送幅方向の一方側）、「Ｒ」は、右方向（搬送幅方向の他方側）、「Ｕ」は、上方向、「Ｄ」は、下方向をそれぞれ指してある。
【００３０】
（第１実施形態）
図１から図４に示すように、本発明の第１実施形態に係る丸鋸盤１０は、搬送方向（前方向）の切断位置ＣＰに位置決めした金属製の棒材（棒状の金属ワーク）Ｗの被切断部Ｗａに対して切断加工を行う鋸盤の１つである。そして、本発明の第１実施形態に係る丸鋸盤１０の具体的な構成は、以下の通りである。
【００３１】
丸鋸盤１０は、搬送方向へ延びたベッド（基台）１２を具備しており、ベッド１２は、その前部に、搬送方向に直交する搬送幅方向の一方側（左方向）へ突出した突出部１４を有している。また、ベッド１２は、その突出部１４の上面に、支持フレーム１６を備えており、支持フレーム１６は、水平方向（左右方向）に対して傾斜した傾斜面１６ｆを有している。
【００３２】
支持フレーム１６は、その傾斜面１６ｆに、切込み方向（斜め下方向）へ延びた一対（１つのみ図示）のガイドレール１８を備えている。一対のガイドレール１８は、それらの間に、加工ヘッド２０を切込み方向及びその反対方向へ移動可能に備えている。換言すれば、ベッド１２の突出部１４には、加工ヘッド２０が支持フレーム１６及び一対のガイドレール１８を介して切込み方向及びその反対方向へ移動可能に設けられている。また、加工ヘッド２０は、支持フレーム１６の適宜位置に設けられた加工ヘッド用のモータ２２及びボールネジ（図示省略）の駆動により切込み方向及びその反対方向へ移動するようになっている。なお、加工ヘッド２０を切込み方向及びその反対方向へ移動させる加工ヘッド用の移動機構として、加工ヘッド用のモータ２２等の代わりに、油圧式の加工ヘッド用のシリンダ（図示省略）を用いてもよい。
【００３３】
加工ヘッド２０は、その下部に、円形状（丸形状）の鋸刃（丸鋸刃）２４を回転可能に備えており、鋸刃２４は、その外周側に、複数（多数）の切削歯２４ｔを有している。また、加工ヘッド２０は、その適宜位置に、鋸刃２４を回転させる鋸刃用のモータ２６を備えており、鋸刃用のモータ２６の出力軸（図示省略）は、鋸刃２４の回転軸２８に連動連結している。
【００３４】
ベッド１２は、その上面（上側）における切断位置ＣＰの上流側（前方）に、棒材Ｗを搬送方向へ移動可能に支持する搬送テーブル３０を備えている。また、搬送テーブル３０は、搬送方向へ間隔を置いて並んだ複数の搬送ローラ３２を有しており、各搬送ローラ３２は、搬送幅方向に平行な軸心（搬送ローラ３２の軸心）周りに回転可能（回転自在）になっている。
【００３５】
ベッド１２は、その上面に、搬送方向へ延びた一対のガイドレール３４を備えており、各ガイドレール３４の前端部は、切断位置ＣＰの下流側に位置している。一対のガイドレール３４は、それらの間における切断位置ＣＰの上流側に、棒材Ｗを搬送するための搬送バイス機構３６を搬送方向及びその反対方向（前後方向）へ移動可能に備えている。換言すれば、ベッド１２における切断位置ＣＰの上流側には、搬送バイス機構３６が一対のガイドレール３４を介して搬送方向及びその反対方向へ移動可能に設けられている。そして、搬送バイス機構３６の具体的な構成は、以下の通りである。
【００３６】
図１、図２、図４、及び図５に示すように、搬送バイス機構３６は、ベッド１２における切断位置ＣＰの上流側に一対のガイドレール３４を介して搬送方向及びその反対方向へ移動可能に設けられた搬送バイスボディ３８を有している。搬送バイスボディ３８は、上側を開放したＵ字形状を呈している。また、搬送バイスボディ３８（搬送バイス機構３６）は、ベッド１２の適宜位置に設けられた搬送バイス機構用のモータ４０及びボールネジ４２等の駆動により搬送方向及びその反対方向へ移動するようになっている。なお、搬送バイスボディ３８を搬送方向及びその反対方向へ移動させる搬送バイス機構用の移動機構として、搬送バイス機構用のモータ４０等の代わりに、油圧式の搬送バイス機構用のシリンダ（図示省略）を用いてもよい。
【００３７】
搬送バイスボディ３８は、その上側に、棒材Ｗをクランプする一対の搬送バイスジョー４４，４６を備えており、一対の搬送バイスジョー４４，４６は、搬送幅方向に対向しかつ搬送ローラ３２よりも上側に位置している。また、第１の搬送バイスジョー４４（一方の搬送バイスジョー４４）は、第２の搬送バイスジョー４６（他方の搬送バイスジョー４６）に対して接近離反する搬送幅方向へ移動可能に構成されている。そして、搬送バイスボディ３８は、その右部に、第１の搬送バイスジョー４４を搬送幅方向へ移動させる油圧式の搬送クランプシリンダ４８を備えている。
【００３８】
図１及び図５に示すように、第２の搬送バイスジョー４６（第２の搬送バイスジョー４６のクランプ面４６ｓ）は、搬送幅方向における固定基準位置ＳＰと搬送基準位置ＦＰと回避位置ＥＰと間を変位可能（僅かに移動可能）に構成されている。固定基準位置ＳＰとは、棒材Ｗをベッド１２に対して固定するための基準となる位置のことである。搬送基準位置ＦＰは、固定基準位置ＳＰよりも僅かに右側（第１の搬送バイスジョー４４に僅かに近い側）でかつ棒材Ｗを搬送するための基準となる搬送幅方向の位置のことである。回避位置ＥＰとは、固定基準位置ＳＰよりも僅かに左側（第１の搬送バイスジョー４４に僅かに遠い側）でかつ棒材Ｗとの接触を回避するための位置のことをいう。そして、搬送バイスボディ３８は、その左部に、第２の搬送バイスジョー４６を固定基準位置ＳＰと搬送基準位置ＦＰと回避位置ＥＰと間で搬送幅方向へ変位させる油圧式の変位シリンダ５０を備えている。変位シリンダ５０による搬送幅方向の他方側（右方向）の推力は、搬送クランプシリンダ４８による搬送幅方向の一方側（左方向）の推力よりも大きく設定されている。
【００３９】
図１に示すように、一対のガイドレール３４は、それらの間における搬送バイス機構３６の移動領域の下流側傍に、棒材Ｗをベッド１２に対して固定するための割バイスタイプの本体バイス機構５２を搬送方向及びその反対方向へ移動可能に備えている。換言すれば、ベッド１２における搬送バイス機構３６の移動領域の下流側には、割バイスタイプの本体バイス機構５２が一対のガイドレール３４を介して搬送方向及びその反対方向へ移動可能に設けられている。そして、割バイスタイプの本体バイス機構５２の具体的な構成は、以下の通りである。
【００４０】
図１、図２、及び図４に示すように、本体バイス機構５２は、ベッド１２における搬送バイス機構３６の移動領域の下流側に一対のガイドレール３４を介して搬送方向及びその反対方向（前後方向）へ移動可能に設けられた本体バイスボディ５４を有している。また、本体バイスボディ５４（本体バイス機構５２）は、ベッド１２の適宜位置に設けられた油圧式の本体バイス機構用のシリンダ５６の駆動により搬送方向及びその反対方向へ移動するようになっている。なお、本体バイス機構５２を搬送方向及びその反対方向へ移動させる本体バイス機構用の移動機構として、油圧式の本体バイス機構用のシリンダ５６の代わりに、本体バイス機構用のモータ（図示省略）等を用いてもよい。
【００４１】
本体バイスボディ５４は、その上側に、棒材Ｗをクランプする一対の上流本体バイスジョー５８，６０を備えており、一対の上流本体バイスジョー５８，６０は、搬送幅方向に対向している。また、第１の上流本体バイスジョー５８（一方の上流本体バイスジョー５８）は、第２の上流本体バイスジョー６０（他方の上流本体バイスジョー６０）に対して接近離反する搬送幅方向へ移動可能に構成されている。第２の上流本体バイスジョー６０（第２の上流本体バイスジョー６０のクランプ面）は、固定基準位置ＳＰ（図５参照）と同じ搬送幅方向の位置にそれぞれ位置している。
【００４２】
本体バイスボディ５４は、その上側における上流本体バイスジョー５８，６０の下流側（前側）に、棒材Ｗにおける製品に相当する部分（棒材Ｗから取り出して製品になる部分）をクランプする一対の下流本体バイスジョー６２，６４を備えている。一対の下流本体バイスジョー６２，６４は、搬送幅方向に対向している。また、第１の下流本体バイスジョー６２（一方の下流本体バイスジョー６２）は、第２の下流本体バイスジョー６４（他方の下流本体バイスジョー６４）に対して接近離反する搬送幅方向へ移動可能に構成されている。第２の下流本体バイスジョー６４（第２の下流本体バイスジョー６４のクランプ面）は、固定基準位置ＳＰ（図５参照）と同じ搬送幅方向の位置にそれぞれ位置している。
【００４３】
第１の上流本体バイスジョー６０及び第１の下流本体バイスジョー６２は、連結部材６６によって一体的に連結されている。そして、本体バイスボディ５４は、その右部に、第１の上流本体バイスジョー６０及び第１の下流本体バイスジョー６２を搬送幅方向へ一体的に移動させる油圧式の本体クランプシリンダ６８を備えている。換言すれば、本体クランプシリンダ６８は、第１の上流本体バイスジョー６０を搬送幅方向へ移動させる本体上流クランプシリンダとしての機能、及び第１の下流本体バイスジョー６２を搬送幅方向へ移動させる本体下流クランプシリンダとしての機能を有している。
【００４４】
本体バイス機構５２は、その搬送方向及びその反対方向の移動（本体バイス機構５２の搬送方向及びその反対方向の移動）によって通常加工モードと短材加工モードとに切り替わるように構成されている。通常加工モードとは、図１、図２、及び図４に示すように、一対の上流本体バイスジョー５８，６０が切断位置ＣＰの直上流側（上流側）に位置しかつ一対の下流本体バイスジョー６２，６４が切断位置ＣＰの直下流側（下流側）に位置する状態のことである。短材加工モードとは、図６から図８に示すように、一対の上流本体バイスジョー５８，６０及び一対の下流本体バイスジョー６２，６４が切断位置ＣＰの下流側（直下流側）に位置する状態のことである。換言すれば、通常加工モードとは、一対の上流本体バイスジョー５８，６０が切断位置ＣＰの直上流側に位置する状態のことであり、短材加工モードとは、一対の上流本体バイスジョー５８，６０が切断位置ＣＰの直下流側に位置する状態のことである。
【００４５】
図１、図２、及び図４に示すように、ベッド１２は、その適宜位置に、切断加工時に棒材Ｗを支持する加工テーブル７０を備えており、加工テーブル７０は、切断位置ＣＰの上流側から下流側に亘って位置している。また、加工テーブル７０の切断位置ＣＰの周辺（切断位置ＣＰを含む周辺）には、鋸刃２４を進入させるための切欠７２が形成されている。加工テーブル７０は、切断位置ＣＰの下流側（直下流側）に、搬送方向に沿って徐々に低くなるように水平方向に対して傾斜した傾斜面７０ｓを有している。更に、ベッド１２は、加工テーブル７０の直下流側（後側）に、製品（図示省略）を回収ボックス（図示省略）へ搬出するための製品シュータ７４を備えている。製品シュータ７４は、搬送方向に沿って徐々に低くなるように水平方向に対して傾斜している。
【００４６】
続いて、本発明の第１実施形態の作用及び効果について説明する。
【００４７】
予め、図１、図２、及び図４に示すように、本体バイス機構５２を通常加工モードに切り替えておく。また、搬送バイス機構３６を切断位置ＣＰに対して搬送方向の反対方向（後方向）へ離反させると共に、搬送テーブル３０に棒材Ｗを供給して、棒材Ｗの一部を一対の搬送バイスジョー４４，４６の間に位置させておく。次に、変位シリンダ５０の駆動により第２の搬送バイスジョー４６を搬送幅方向の他方側（右方向）へ変位（僅かに移動）させて、搬送基準位置ＦＰに位置させる。そして、搬送クランプシリンダ４８の駆動により第１の搬送バイスジョー４４を搬送幅方向の一方側（左方向）へ移動させて、第２の搬送バイスジョー４６に対して接近させる。これにより、一対の搬送バイスジョー４４，４６の協働によって棒材Ｗをクランプすることができる。なお、棒材Ｗの一部を一対の搬送バイスジョー４４，４６の間に位置させる前に、第２の搬送バイスジョー４６を搬送基準位置ＦＰに位置させてもよい。
【００４８】
一対の搬送バイスジョー４４，４６の協働により棒材Ｗをクランプした後に、搬送バイス機構用のモータ４０等の駆動により搬送バイス機構３６（搬送バイスボディ３８）を搬送方向へ移動させる。これにより、棒材Ｗを搬送方向へ搬送して、棒材Ｗの被切断部Ｗａを切断位置ＣＰに位置決めすることができる。このとき、棒材Ｗの一部は、一対の上流バイスジョー５８，６０の間に位置しており、棒材Ｗにおける製品に相当する部分Ｗｆは、一対の下流本体バイスジョー６２，６４の間に位置している。
【００４９】
棒材Ｗの被切断部Ｗａを切断位置ＣＰに位置決めした後に、変位シリンダ５０の駆動により第２の搬送バイスジョー４６を搬送基準位置ＦＰから固定基準位置ＳＰに変位させる。そして、本体クランプシリンダ６８の駆動により第１の上流本体バイスジョー５８及び第１の下流本体バイスジョー６２を搬送幅方向の一方側へ一体的に移動させる。すると、第１の上流本体バイスジョー５８を第２の上流本体バイスジョー６０に対して接近させると共に、第１の下流本体バイスジョー６２を第２の下流本体バイスジョー６４に対して接近させる。これにより、一対の上流本体バイスジョー５８，６０の協働によって棒材Ｗをクランプすると共に、一対の下流本体バイスジョー６２，６４の協働によって棒材Ｗにおける製品に相当する部分Ｗｆをクランプして、棒材Ｗをベッド１２に対して固定することができる。換言すれば、切断位置ＣＰの直上流側及び直下流側において棒材Ｗをクランプして、棒材Ｗをベッド１２に対して固定することができる。
【００５０】
棒材Ｗをベッド１２に対して固定した後に、鋸刃用のモータ２６の駆動により鋸刃２４を回転させた状態で、加工ヘッド用のモータ２２等の駆動により加工ヘッド２０を切込み方向（斜め下方向）へ移動させる。これにより、鋸刃２４を用いて棒材Ｗの被切断部Ｗａに対して切断加工を行って、棒材Ｗから製品（図示省略）を取り出すことができる。
【００５１】
棒材Ｗをベッド１２に対して固定した後に、変位シリンダ５０の駆動により第２の搬送バイスジョー４６を固定基準位置ＳＰから回避位置ＥＰに変位させる。そして、搬送クランプシリンダ４８の駆動により第１の搬送バイスジョー４４を搬送幅方向の他方側（右方向）へ移動させて、第２の搬送バイスジョー４６に対して離反させる。更に、搬送バイス機構用のモータ４０等の駆動により搬送バイス機構３６（搬送バイスボディ３８）を搬送方向の反対方向（後方向）へ移動させて、切断位置ＣＰに対して離反させる。これにより、切断加工中に搬送バイス機構３６による棒材Ｗの搬送の準備を行うことができる。
【００５２】
棒材Ｗの被切断部Ｗａに対して切断加工を行った後に、本体クランプシリンダ６８の駆動により第１の上流本体バイスジョー５８及び第１の下流本体バイスジョー６２を搬送幅方向の他方側へ一体的に移動させる。すると、第１の上流本体バイスジョー５８を第２の上流本体バイスジョー６０に対して離反させると共に、第１の下流本体バイスジョー６２を第２の下流本体バイスジョー６４に対して離反させる。これにより、製品を加工テーブル７０の傾斜面７０ｓを経由して製品シュータ７４から回収ボックスに搬出することができる。
【００５３】
棒材Ｗの被切断部Ｗａに対して切断加工を行った後に、変位シリンダ５０の駆動により第２の搬送バイスジョー４６を回避位置ＥＰから搬送基準位置ＦＰに変位させる。次に、搬送クランプシリンダ４８の駆動により第１の搬送バイスジョー４４を搬送幅方向の一方側（左方向）へ移動させて、第２の搬送バイスジョー４６に対して接近させる。これにより、一対の搬送バイスジョー４４，４６の協働によって棒材Ｗを再クランプすることができる。
【００５４】
一対の搬送バイスジョー４４，４６の協働によって棒材Ｗを再クランプした後に、 搬送バイス機構用のモータ４０等の駆動により搬送バイス機構３６を搬送方向の反対方向へ僅かに移動させて、棒材Ｗの切断面（端面）を切断位置ＣＰに対して僅かに離反させる。そして、加工ヘッド用のモータ２２等の駆動により加工ヘッド２０を切込み方向の反対方向（斜め上方向）へ移動させる。これにより、鋸刃２４の切削歯２４ｔが棒材Ｗの切断面と干渉することなく、鋸刃２４を棒材Ｗに対して離反させることができる。
【００５５】
前述のように、搬送バイス機構３６による棒材Ｗの搬送以降の動作を繰り返す。これにより、棒材Ｗの複数の被切断部Ｗａに対して複数回の切断加工を行って、棒材Ｗから複数の製品を取り出すことができる。
【００５６】
そして、クランプ代を除く棒材Ｗの寸法が複数回の切断加工によって上流本体バイスジョー５８，６０の搬送方向の寸法（幅寸法）に応じた長さよりも短くなると、本体バイス機構用のシリンダ５６の駆動により本体バイス機構５２（本体バイスボディ５４）を搬送方向へ移動させる。すると、図６から図８に示すように、本体バイス機構５２を通常加工モードから短材加工モードに切り替えることができる。そして、一対の搬送バイスジョー４４，４６の協働により棒材Ｗをクランプした状態で、搬送バイス機構用のモータ４０等の駆動により搬送バイス機構３６（搬送バイスボディ３８）を搬送方向へ移動させる。これにより、棒材の寸法が短くなっても、一対の搬送バイスジョー４４，４６を切断位置ＣＰに近づけながら、棒材Ｗを搬送方向へ搬送して、棒材Ｗの被切断部Ｗａを切断位置ＣＰに位置決めすることができる。
【００５７】
棒材Ｗの被切断部Ｗａを切断位置ＣＰに位置決めした後に、本体クランプシリンダ６８の駆動により第１の上流本体バイスジョー５８及び第１の下流本体バイスジョー６２を搬送幅方向の一方側へ一体的に移動させる。すると、第１の上流本体バイスジョー５８を第２の上流本体バイスジョー６０に対して接近させると共に、第１の下流本体バイスジョー６２を第２の下流本体バイスジョー６４に対して接近させる。これにより、一対の上流本体バイスジョー５８，６０の協働によって棒材Ｗにおける製品に相当する部分Ｗｆをクランプして、棒材Ｗをベッド１２に対して固定することができる。
【００５８】
棒材Ｗをベッド１２に対して固定した後に、前述のように、鋸刃２４を回転させた状態で、加工ヘッド２０を切込み方向（斜め下方向）へ移動させる。これにより、棒材Ｗの寸法が短くなっても、鋸刃２４を用いて棒材Ｗの被切断部Ｗａに対して切断加工を行って、棒材Ｗから製品を取り出すことができる。
【００５９】
以上の如き、本発明の実施形態によれば、前述のように、切断加工中に搬送バイス機構３６による棒材Ｗの搬送の準備を行うことができる。そのため、本発明の実施形態によれば、サイクルタイムを短くして、丸鋸盤１０の生産性の向上を図ることができる。
【００６０】
また、前述のように、切断位置ＣＰの直上流側及び直下流側において棒材Ｗをクランプして、棒材Ｗをベッド１２に対して固定することにより、切断加工中における棒材Ｗの振動等を十分に抑えることができる。そのため、鋸刃２４の歯先のチッピングを抑えて、鋸刃２４の長寿命化を図ると共に、製品の切断面の品質の向上を図ることができる。同じ理由により、加工速度（切断速度）を高めることができ、丸鋸盤１０の生産性のより一層の向上を図ることができる。
【００６１】
更に、前述のように、棒材Ｗの寸法が短くなっても、一対の搬送バイスジョー４４，４６を切断位置ＣＰに近づけながら、棒材Ｗの被切断部Ｗａを切断位置ＣＰに位置決めすることができる。そのため、１本の棒材Ｗから全ての製品を取り出した後における残材の寸法を短くして、棒材Ｗの歩留まりの向上を図ることができる。
【００６２】
つまり、本発明の実施形態によれば、サイクルタイムの短縮化等による丸鋸盤１０の生産性のより一層の向上、製品の切断面の品質の向上、及び鋸刃２４の長寿命化を図りつつ、残材の寸法を短くして、棒材Ｗの歩留まりの向上を図ることができる。
【００６３】
（第１実施形態の変形例）
図９（ａ）（ｂ）に示すように、本発明の第１実施形態の変形例においては、本体バイス機構５２は、一対の下流本体バイスジョー６２，６４の代わりに、棒材Ｗにおける製品に相当する部分Ｗｆを支持（保持）する下流本体バイスジョー７６を有している。また、本体バイス機構５２は、連結部材６６及び本体クランプシリンダ６８の代わりに、第１の下流本体バイスジョー６２を搬送幅方向（左右方向）へ移動させる上流本体クランプシリンダ７８を有している。
【００６４】
従って、棒材Ｗの被切断部Ｗａを切断位置ＣＰに位置決めした後に、上流本体クランプシリンダ７８の駆動により第１の上流本体バイスジョー５８を搬送幅方向の一方側（左方向）へ一体的に移動させる。すると、第１の上流本体バイスジョー５８を第２の上流本体バイスジョー６０に対して接近させる。これにより、下流本体バイスジョー７６によって棒材Ｗにおける製品に相当する部分Ｗｆを支持した状態で、一対の上流本体バイスジョー５８，６０の協働によって棒材Ｗをクランプして、棒材Ｗをベッド１２に対して固定することができる。
【００６５】
そして、本発明の第１実施形態の変形例においても、前述の本発明の第１実施形態と同様の作用及び効果を奏する。
【００６６】
（第２実施形態）
図１０に示すように、本発明の第２実施形態に係る丸鋸盤８０は、本発明の第１実施形態に係る丸鋸盤１０と同様の構成を有している。以下、丸鋸盤８０の構成のうち、丸鋸盤１０と異なる構成について説明する。なお、丸鋸盤８０における複数の構成要素のうち、丸鋸盤１０における構成要素と対応するものについては、図面中に同一符号を付してある。
【００６７】
丸鋸盤８０においては、本体バイス機構５２（本体バイスボディ５４）は、ベッド１２に対して搬送方向及びその反対方向へ移動不能になっている。そして、支持フレーム１６は、ベッド１２の突出部１４の上面に設けられた一対のガイドレール８２を介して搬送方向及びその反対方向へ移動可能に構成されている。換言すれば、加工ヘッド２０は、支持フレーム１６及び一対のガイドレール８２を介して搬送方向及びその反対方向へ移動可能に構成されている。更に、加工ヘッド２０（支持フレーム１６）は、ベッド１２の突出部１４の適宜位置に設けられた油圧式の他の加工ヘッド用のシリンダ８４の駆動により搬送方向及びその反対方向へ移動するようになっている。なお、加工ヘッド２０を搬送方向及びその反対方向へ移動させる他の加工ヘッド用の移動機構として、他の加工ヘッド用のシリンダ８４の代わりに、他の加工ヘッド用のモータ（図示省略）等を用いてもよい。
【００６８】
図１１（ａ）（ｂ）に示すように、本体バイス機構５２は、加工ヘッド２０の搬送方向及びその反対方向の移動によって通常加工モードと短材加工モードとに切り替わるように構成されている。また、加工テーブル７０の適宜位置には、本体バイス機構５２を通常加工モードに切り替えた状態において、鋸刃２４を進入させるための第１切欠８６が形成されている。加工テーブル７０における第１切欠８６の前側には、本体バイス機構５２を短材加工モードに切り替えた状態において、鋸刃２４を進入させるための第２切欠８８が形成されている。
【００６９】
したがって、他の加工ヘッド用のシリンダ８４の駆動により加工ヘッド２０を搬送方向の反対方向（後方向）へ移動させる。すると、切断位置ＣＰを本体バイス機構５２に対して搬送方向の反対方向へ移動させて、本体バイス機構５２を通常加工モードから短材加工モードに切り替えることができる。また、他の加工ヘッド用のシリンダ８４の駆動により加工ヘッド２０を搬送方向（前方向）へ移動させる。すると、切断位置ＣＰを本体バイス機構５２に対して搬送方向へ移動させて、本体バイス機構５２を端材加工モードから通常加工モードに切り替えることができる。
【００７０】
そして、本発明の第２実施形態においても、前述の本発明の第１実施形態と同様の作用及び効果を奏する。
【００７１】
本発明は、前述の実施形態の説明に限られるものではなく、例えば丸鋸盤１０（８０）に適用した技術的思想を、走行可能な鋸刃（帯鋸刃）を用いて切断加工を行う帯鋸盤（図示省略）に適用する等、種々の態様で実施可能である。そして、本発明に包含される権利範囲は、前述の実施形態に限定されないものである。
【符号の説明】
【００７２】
１０    丸鋸盤
１２    ベッド（基台）
１４    突出部
１６    支持フレーム
１６ｆ  傾斜面
１８    ガイドレール
２０    加工ヘッド
２２    加工ヘッド用のモータ
２４    鋸刃（丸鋸刃）
３０    搬送テーブル
３２    搬送ローラ
３４    ガイドレール
３６    搬送バイス機構
３８    搬送バイスボディ
４０    搬送バイス機構用のモータ
４４    第１の搬送バイスジョー
４６    第２の搬送バイスジョー
４８    搬送クランプシリンダ
５０    変位シリンダ
５２    本体バイス機構
５４    本体バイスボディ
５６    本体バイス機構用のシリンダ
５８    第１の上流本体バイスジョー
６０    第２の上流本体バイスジョー
６２    第１の下流本体バイスジョー
６４    第２の下流本体バイスジョー
６６    連結部材
６８    本体クランプシリンダ
７０    加工テーブル
７２    切欠
７６    下流本体バイスジョー
７８    上流本体クランプシリンダ
８０    丸鋸盤
８２    ガイドレール
８４    他の加工ヘッド用のシリンダ
８６    第１切欠
８８    第２切欠
ＣＰ    切断位置
ＥＰ    回避位置
ＦＰ    搬送基準位置
ＳＰ    固定基準位置
Ｗ    棒材
Ｗａ  被切断部
Ｗｆ  製品に相当する部分
【図１】
2018051695.tif 000003
【図２】
2018051695.tif 000004
【図３】
2018051695.tif 000005
【図４】
2018051695.tif 000006
【図５】
2018051695.tif 000007
【図６】
2018051695.tif 000008
【図７】
2018051695.tif 000009
【図８】
2018051695.tif 000010
【図９】
2018051695.tif 000011
【図１０】
2018051695.tif 000012
【図１１】
2018051695.tif 000013