(57)【要約】      （修正有）【課題】シール部材のスリット加工を精度良く連続的に自動で加工できる技術を提供する。【解決手段】エアチャック１４を有し、該エアチャック１４により掴んだチップシール１２を所定距離だけ送る送り用エアシリンダ１６と、エアチャック１４で掴んでシール部材カット台１８に載置されたチップシール１２の上面を斜め上方向からカットしてスリットを入れる工具（刃）２０ａをシリンダ２０ｂの先端に有し、カット後に後退動作により工具（刃）２０ａを戻す上面スリット用エアシリンダ２０と、チップシール１２の側面を斜め上方向からカットしてスリットを入れる工具（刃）２２ａをシリンダ２２ｂの先端に有し、カット後に後退動作により工具（刃）２２ａを戻す側面スリット用エアシリンダ２２を備え、エアチャック１４を解除することによりチップシール１２を離し、送り用エアシリンダ１６を上記所定距離だけ後退させる動作を繰り返す。【選択図】図１
2018051681.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工対象物としてのシール部材を掴むエアチャックと、該エアチャックが取付けられ該エアチャックによりシール部材を掴んだまま所定距離だけシール部材を送る送り用エアシリンダと、前記エアチャックで掴んでシール部材カット台に載置されたシール部材の上面を斜め上方向からカットしてスリットを入れる工具をシリンダ軸の先端に有し、カット後にシリンダの後退動作により工具を戻す上面スリット用エアシリンダと、シール部材の側面を斜め上方向からカットしてスリットを入れる工具をシリンダ軸の先端に有し、カット後にシリンダの後退動作により工具を戻す側面スリット用エアシリンダとを備え、前記送り用エアシリンダを前記所定距離だけシール部材を送り、前記エアチャックを解除することによりシール部材を離し、前記送り用エアシリンダを前記所定距離だけ後退させる動作を繰り返し実行することを特徴とするシール部材のスリット加工機。
【請求項２】
加工対象物としてのシール部材をエアチャックにより掴む第１の工程と、
前記エアチャックで掴んでシール部材カット台に載置されたシール部材の上面を、上面スリット用エアシリンダのシリンダ軸の先端に有する工具により斜め上方向からカットしてスリットを入れる第２の工程と、
カット後に上面スリット用エアシリンダの後退動作により工具を戻す第３の工程と、
シール部材の側面を、側面スリット用エアシリンダのシリンダ軸の先端に有する工具により斜め上方向からカットしてスリットを入れる第４の工程と、
カット後に側面スリット用エアシリンダの後退動作により工具を戻す第５の工程と、
シール部材をエアチャックにより掴んだまま送り用エアシリンダにより所定距離だけシール部材を送る第６の工程と、
前記エアチャックを解除することによりシール部材を離す第７の工程と、
前記送り用エアシリンダを前記所定距離だけ後退させる第８の工程とを有し、
前記第１の工程から第８の工程までの動作を繰り返し実行することを特徴とするシール部材のスリット加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シール部材のスリット加工機及び加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、潤滑剤を用いないタイプのスクロールコンプレッサ等では、潤滑剤の代わりに摺動部にシール部材を、溝加工されたスクロール歯の先端に装着し、このシール部材により相手材との摺動を受けるようにしているものがある。また、かかるシール部材は、摺動部に関してのみ必要なものであるため、細長い形状に形成されたシール部材に、所要の加工を施して構成されており、それを螺旋状に丸めてスクロール歯の溝等に装着するようにしている（例えば、特許文献１、２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１２４８９５号公報
【特許文献２】特開２０１０−３１７９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した従来のスクロールコンプレッサでは、細長い形状に形成されたシール部材に、所要の加工を施した上でスクロール歯の溝等に装着する必要があるので、その加工にも熟練した技術が必要であり、かかるシール部材の加工を精度良く連続的に自動で加工できる技術の開発が待たれていた。
【０００５】
本発明は上述のような事情から為されたものであり、その目的は、シール部材の、例えばスリット加工を精度良く連続的に自動で加工できる技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明者は、種々検討を重ねた結果、シール部材をエアチャックにより掴んで送るエアシリンダと、シール部材の上面、側面をそれぞれカットしてスリットを入れる工具を有するカッター用シリンダを、シール部材の上面側、側面側にそれぞれ斜めに取り付けることで、上述したようにシール部材を精度良く連続的に自動でスリット加工することが可能となることを見出した。
【０００７】
即ち、本発明の第１の様相によれば、加工対象物としてのシール部材を掴むエアチャックと、該エアチャックによりシール部材を掴んだまま所定距離だけシール部材を送る送り用エアシリンダと、前記エアチャックで掴んでシール部材カット台に載置されたシール部材の上面を斜め上方向からカットしてスリットを入れる工具をシリンダ軸の先端に有し、カット後にシリンダの後退動作により工具を戻す上面スリット用エアシリンダと、シール部材の側面を斜め上方向からカットしてスリットを入れる工具をシリンダ軸の先端に有し、カット後にシリンダの後退動作により工具を戻す側面スリット用エアシリンダを備え、前記送り用エアシリンダが前記所定距離だけシール部材を送り、前記エアチャックを解除することによりシール部材を離し、前記送り用エアシリンダを前記所定距離だけ後退させる動作を繰り返し実行することを特徴とするシール部材のスリット加工機が得られる。これにより、シール部材を精度良く連続的に自動でスリット加工することが可能となる。
【０００８】
また、本発明の第２の様相によれば、加工対象物としてのシール部材をエアチャックにより掴む第１の工程と、前記エアチャックで掴んでシール部材カット台に載置されたシール部材の上面を、上面スリット用エアシリンダのシリンダ軸の先端に有する工具により斜め上方向からカットしてスリットを入れる第２の工程と、カット後に上面スリット用エアシリンダの後退動作により工具を戻す第３の工程と、シール部材の側面を、側面スリット用エアシリンダのシリンダ軸の先端に有する工具により斜め上方向からカットしてスリットを入れる第４の工程と、カット後に側面スリット用エアシリンダの後退動作により工具を戻す第５の工程と、シール部材をエアチャックにより掴んだまま送り用エアシリンダにより所定距離だけシール部材を送る第６の工程と、前記エアチャックを解除することによりシール部材を離す第７の工程と、前記送り用エアシリンダを前記所定距離だけ後退させる第８の工程とを有し、前記第１の工程から第８の工程までの動作を繰り返し実行することを特徴とするシール部材のスリット加工方法が得られる。この方法によっても、シール部材を精度良く連続的に自動でスリット加工することが可能となる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、シール部材のスリット加工を精度良く連続的に自動で加工できる加工機及び加工方法が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施形態に係るシール部材のスリット加工機の概念図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るシール部材のスリット加工機の正面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るシール部材のスリット加工機の加工工程を説明するための図である。
【図４】本発明の一実施形態に係るシール部材のスリット加工機の加工制御のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るシール部材のスリット加工機の概念図である。図２は、そのスリット加工機の正面図、図３は、そのスリット加工機による加工方法を説明するための図である。図１及び図２に示すように、本実施形態のシール部材のスリット加工機１０は、加工対象物としてのシール部材であるチップシール１２を掴むエアチャック１４によりチップシール１２を掴んだまま所定距離だけチップシール１２を送る送り用エアシリンダ１６と、エアチャック１４で掴んでシール部材カット台１８に載置されたチップシール１２の上面を斜め上方向からカットしてスリットを入れる工具（刃）２０ａをシリンダ２０ｂの先端に有し、カット後にシリンダ２０ｂの後退動作により工具（刃）２０ａを戻す上面スリット用エアシリンダ２０と、チップシール１２の側面を斜め上方向からカットしてスリットを入れる工具（刃）２２ａをシリンダ２２ｂの先端に有し、カット後にシリンダ２２ｂの後退動作により工具（刃）２２ａを戻す側面スリット用エアシリンダ２２とを備え、送り用エアシリンダ１６を上記所定距離だけチップシール１２を送り、エアチャック１４を解除することによりチップシール１２を離し、送り用エアシリンダ１６を上記所定距離だけ後退させる動作を繰り返し実行するように構成されている。
【００１２】
上記の所定距離、即ち、送り、戻しの寸法は、シリンダのストロークの範囲内で任意に設定することができる。上面スリット用エアシリンダ２０によるチップシール１２をカットする力、側面スリット用エアシリンダ２２によるチップシール１２をカットする力は、それぞれ圧力で設定可能になっている。送り用エアシリンダ１６、上面スリット用エアシリンダ２０、側面スリット用エアシリンダ２２におけるシリンダの前進と後退のスピードは、スピードコントローラで調整できるようになっている。
【００１３】
上述した図２の正面図に示したように、本実施形態のシール部材のスリット加工機１０では、水平に設置されたシール部材カット台１８に対し、カッター用のシリンダである上面スリット用エアシリンダ２０と側面スリット用エアシリンダ２２は、斜めになるように取り付けている。これは、本実施形態のシール部材のスリット加工機１０による加工方法では、図３（ａ）に示すように、チップシール１２の面に垂直に切る切り方を採用している。チップシール１２の面に対し水平に切ると切り口が反り返ってしまうのに対し、チップシール１２の面に垂直に切ると切り口が反り返らずに済むからである。従って、工具（刃）２０ａ又は２２ａを立て、斜めに切りこみを入れる。また、図３（ｂ）に示すように、工具（刃）２０ａ又は２２ａを斜めに入れないとチップシール１２に工具（刃）２０ａ又は２２ａが入った後、後半チップシールの硬さに負けて工具（刃）２０ａ又は２２ａが反り返り、最後までカットできないからである。この点を改善するため、工具（刃）２０ａ又は２２ａを斜めに入れることにしたが、図３（ｃ）に示すように、これにより工具（刃）２０ａ又は２２ａが反り返っても最後まで切れるようになった。かかる方法を可能とするため、２つのスリットカッター用エアシリンダ（上面スリット用エアシリンダ２０と側面スリット用エアシリンダ２２）を斜めに付けるようにしている（図２参照）。
【００１４】
以下、図３を参照して、本実施形態に係るシール部材のスリット加工機の加工制御方法を説明する。図３は、本実施形態に係るシール部材のスリット加工機の加工制御方法のフローチャートである。本実施形態に係るシール部材のスリット加工機１０では、動作開始ＳＷがＯＮすると（Ｓ５０１）、ｔ１秒カウントした（Ｓ５０２）、上で、エアチャック用電磁弁をＯＮにする（Ｓ５０３）ことにより、ワーク（加工対象物）としてのチップシール１２をエアチャック１４で掴む（Ｓ５０４）。この後、ｔ２秒カウントし（Ｓ５０５）、側面スリット用エアシリンダ２０用の電磁弁をＯＮ（Ｓ５０６）にすることで、上面スリット用エアシリンダ２０でチップシール１２をカットする（Ｓ５０７）。続いて、ｔ３秒カウントし（Ｓ５０８）、上面スリット用エアシリンダ２０用の電磁弁をＯＦＦにする（Ｓ５０９）ことで、上面スリット用エアシリンダ２０のシリンダ２０ｂが縮退して工具２０ａが戻る（Ｓ５１０）。この後、ｔ４秒カウントし（Ｓ５１１）、側面スリット用エアシリンダ２２用の電磁弁をＯＮ（Ｓ５１２）にすることで、側面スリット用エアシリンダ２２でチップシール１２をカットする（Ｓ５１３）。続いて、ｔ５秒カウントし（Ｓ５１４）、側面スリット用エアシリンダ２２用の電磁弁をＯＦＦにする（Ｓ５１５）ことで、側面スリット用エアシリンダ２２のシリンダ２２ｂが縮退して工具２２ａが戻る（Ｓ５１６）。この後、ｔ６秒カウントし（Ｓ５１７）、送り用エアシリンダ１６用の電磁弁をＯＮ（Ｓ５１８）にすることで、送り用エアシリンダ１６が所定距離Ｘｍｍ移動する（Ｓ５１９）。続いて、ｔ７秒カウントし（Ｓ５２０）、エアチャック１４用の電磁弁をＯＦＦにする（Ｓ５２１）ことで、エアチャック１４による掴みを解除する（Ｓ５２２）。この後、ｔ８秒カウントし（Ｓ５２３）、送り用エアシリンダ１６用の電磁弁をＯＦＦ（Ｓ５２４）にすることで、送り用エアシリンダ１６が所定距離Ｘｍｍ戻る（Ｓ５２５）。以上のステップを動作開始ＳＷ  がＯＮ（Ｓ５０１）の間は繰り返し実行する。以上のフローにおいて、ｔ１〜ｔ８のタイマ設定時間は任意に変更可能である。
【００１５】
以上に述べたように、本実施形態のシール部材のスリット加工機１０及びその加工方法によれば、シール部材としてのチップシール１２に所望のスリット加工を精度良く自動で行うことができるようになる。
【００１６】
以上に述べた実施形態では、本発明をシール部材としてのチップシールにスリットを連続的に加工する例に適用したが、このような加工には限られないのは、勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００１７】
本発明は、シール部材に、例えばスリットを連続的に加工するものであれば、広く適用することができる。
【符号の説明】
【００１８】
１０  スリット加工機、  １２  チップシール、  １４  エアチャック、
１６  送り用エアシリンダ、  １８  シール部材カット台、
２０  上面スリット用エアシリンダ、  ２０ａ  工具（刃）、２０ｂ  シリンダ、
２２  側面スリット用エアシリンダ、  ２２ａ  工具（刃）、  ２２ｂ  シリンダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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