(57)【要約】【課題】磁性体粉末を含有する長尺シート部材を切断して機能性シート体を製造する切断工程において、磁性体粉末による吸引口の汚染や機能性シート体の位相ずれが生じ難く、生産性を向上させること。【解決手段】磁性体粉末を含有する長尺シート部材１Ｃを切断して枚葉の機能性シート体１Ｄを製造する切断工程を有する製造方法である。切断工程は、ロータリーダイカッター３１とアンビルローラ３２とを用い、アンビルローラ３２は磁石３４を備えている。切断工程では、ロータリーダイカッター３１とアンビルローラ３２との間に導入された長尺シート部材１Ｃを、アンビルローラ３２の周面に巻き掛けながら搬送し、ロータリーダイカッター３１で切断して、枚葉の機能性シート体１Ｄを製造する。カッター刃３３で切断して製造された機能性シート体１Ｄは磁石３４によってアンビルローラ３２の周面に引き付けた状態で搬送される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性体粉末を含有する長尺シート部材を切断して枚葉の機能性シート体を製造する切断工程を有する機能性シート体の製造方法であって、
前記切断工程は、周面にカッター刃を有するカッターローラと該カッターローラに対向配置された受けローラとを用い、
前記受けローラは磁石を備えており、
前記切断工程では、前記カッターローラと前記受けローラとの間に導入された前記磁性体粉末を含有する前記長尺シート部材を、該受けローラの周面に巻き掛けながら搬送し、前記カッターローラの前記カッター刃で切断して、枚葉の機能性シート体を製造し、該カッター刃で切断して製造された該機能性シート体を前記磁石によって該受けローラの周面に引き付けた状態で搬送する、機能性シート体の製造方法。
【請求項２】
前記受けローラの周速度が、前記カッターローラと前記受けローラとの間に導入される前記長尺シート部材の導入速度よりも速く、
前記切断工程においては、前記受けローラの周面に巻き掛けられた前記長尺シート部材を、該受けローラの回転方向の上流側にスライドさせながら該受けローラの周面に巻き掛けた状態で搬送する、請求項１に記載の機能性シート体の製造方法。
【請求項３】
前記受けローラは、前記カッターローラの有する前記カッター刃に対応する位置に配される刃受け部材を備え、
前記受けローラの前記磁石は、前記刃受け部材における該受けローラの回転方向の上流側に隣接して配される第１磁石と、該第１磁石における該受けローラの回転方向の上流側に隣接して配される第２磁石とを有し、
前記第１磁石の磁力が前記第２磁石の磁力よりも強い、請求項１又は２に記載の機能性シート体の製造方法。
【請求項４】
前記受けローラの周面における回転方向に隣り合う前記刃受け部材どうしの間隔が、前記機能性シート体の搬送方向の長さ以上である、請求項３に記載の機能性シート体の製造方法。
【請求項５】
前記切断工程の後工程に、前記機能性シート体を次工程に搬送する搬送工程を有し、
前記搬送工程は、ベルトコンベアを用い、
前記ベルトコンベアの吸着力が、前記受けローラの前記磁石の磁力よりも強く、
前記搬送工程では、前記受けローラの周面に引き付けられた状態で搬送されている前記機能性シート体を前記ベルトコンベアで受け取って次工程に搬送する、請求項１〜４の何れか１項に記載の機能性シート体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁性体粉末を含有する機能性シート体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
磁性体粉末である鉄粉、保水剤及び水等を含む発熱組成物を基材シート上に設けたシート状の発熱中間体に、電解質を含有させることにより、空気中の酸素との酸化反応により発熱するシート状の発熱体を製造する製造方法が知られている。本出願人は、先に、第１搬送手段から、磁石の磁力により発熱体を引き寄せて第２搬送手段に移転させる発熱シートの製造方法を提案した（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１３０３８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の技術においては、切断することで発熱体を構成する被酸化性磁性金属粉末を含有する長尺シート部材の切断手段として、複数のカッター刃を有するカッターロールと、長尺シート部材を吸着保持するための複数の吸引口を有する受けロールとが用いられている。
しかし、受けロールが長尺シート部材を吸着保持するための複数の吸引口を有するため、被酸化性磁性金属粉末が飛散した場合には、該被酸化性磁性金属粉末が該吸引口に侵入し、吸引口の汚染やつまりといった問題が発生するおそれがある。また、吸引により長尺シート部材を吸着保持する場合、吸引口から吸引される部分と、吸引されない部分とが生じ、長尺シート部材が受けロールに一様に引き付けられにくい。そのため、この状態で長尺シート部材を切断すると、切断箇所の両側に吸引口から吸引されない部分が位置している場合に、切断箇所の両側で曲げモーメントが発生するおそれがあり、この曲げモーメントの影響で位相ずれが発生するおそれがある。このように、特許文献１に記載の技術には、さらなる改良の余地があった。
【０００５】
したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る磁性体粉末を含有する機能性シートの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、磁性体粉末を含有する長尺シート部材を切断して枚葉の機能性シート体を製造する切断工程を有する機能性シート体の製造方法であって、前記切断工程は、周面にカッター刃を有するカッターローラと該カッターローラに対向配置された受けローラとを用い、前記受けローラは磁石を備えており、前記切断工程では、前記カッターローラと前記受けローラとの間に導入された前記磁性体粉末を含有する前記長尺シート部材を、該受けローラの周面に巻き掛けながら搬送し、前記カッターローラの前記カッター刃で切断して、枚葉の機能性シート体を製造し、該カッター刃で切断して製造された該機能性シート体を前記磁石によって該受けローラの周面に引き付けた状態で搬送する、機能性シート体の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、磁性体粉末を含有する長尺シート部材を切断して機能性シート体を製造する切断工程において、機能性シート体の製造搬送中に、磁性体粉末による吸引口の汚染や機能性シート体の位相ずれが生じ難く、生産性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、本発明の実施に好適に用いられる製造装置の一実施形態を示す模式図である。
【図２】図２（ａ）〜図２（ｄ）は、図１に示す製造装置を用いた切断工程における長尺シート部材の切断状態を示す模式図である。
【図３】図３（ａ）〜図３（ｃ）は、切断部に用いられるアンビルローラが有する磁石の磁性位置を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の機能性シート体の製造方法は、磁性体粉末を含有する長尺シート部材を切断して枚葉の機能性シート体を製造する切断工程を有する機能性シート体の製造方法である。図１には、本実施形態の製造方法の実施に用いられる好ましい一実施形態の製造装置１００（以下、単に製造装置１００ともいう。）の全体構成が示されている。以下においては、製造装置１００を用いて本実施形態の機能性シート体の製造方法を説明する。本実施形態の製造方法は、前記切断工程を有し、該切断工程の後工程に、機能性シート体を次工程に搬送する搬送工程を有している。
【００１０】
本実施形態の機能性シート体の製造方法で製造される機能性シート体は、例えば、発熱具の備える発熱体である。発熱具は、発熱体と、発熱体の全体を被覆する通気性の被覆シートから構成されている。発熱体は、基材シートの一面に、発熱組成物を塗布又は散布し、塗布又は散布された発熱組成物の層（以下「発熱層」ともいう）を基材シートで被覆してなる。発熱組成物は、被酸化性磁性体粉末、電解質及び水等を含有しており、空気との接触による該被酸化性磁性体粉末の酸化反応を利用して熱を生じさせるものである。
【００１１】
図１は、製造装置１００を模式的に示したものである。以下においては、製造装置１００を、図１〜図３を参照しながら説明する。また以下においては、シートを搬送するシート搬送方向をＹ方向、搬送されるシートの幅方向をＸ方向として説明する。
【００１２】
図１に示すように、製造装置１００は、上流から下流に向かって搬送される帯状の第１基材シート１Ａに発熱組成物２を添加する添加部１０、発熱組成物２が添加された第１基材シート１Ａに、帯状の第２基材シート１Ｂを重ね合わせて、発熱組成物２を含有する長尺シート部材１Ｃを形成する長尺シート形成部２０、長尺シート部材１Ｃを切断して機能性シートである枚葉の発熱体１Ｄを形成する切断工程を行う切断部３０、切断された発熱体１Ｄを次工程（例えば、発熱体形成工程）に搬送する搬送工程を行う搬送部４０を備えている。
【００１３】
製造装置１００では、図１に示すように、添加部１０は、被酸化性磁性体粉末及び水等を含有する塗布液３を塗布する塗布部１１と、電解質４を散布する散布部１２とを備えている。塗布部１１は、塗布液３を塗布するダイコータ１３を備えている。ダイコータ１３は、不図示の原反ロールから繰り出され、搬送方向Ｙに搬送される帯状の第１基材シート１Ａの一面に、塗布液３を搬送方向Ｙに沿って連続的に塗布する。これによって、第１基材シート１Ａの一面に、被酸化性磁性体粉末及び水等を含有する塗布液３からなる塗布層が搬送方向Ｙに沿って、連続的に形成される。ダイコータ１３によって連続的に塗布される塗布液３は、第１基材シート１Ａに塗布されることで、含有する水の一部が第１基材シート１Ａに吸収されることが好ましい。
なお、図１に示す製造装置１００では、塗布部１１にダイコータ１３を用いているが、ダイコータ１３に替えて、ローラ塗布、スクリーン印刷、ローラグラビア、ナイフコーティング、カーテンコーター等を用いてもよい。またダイコータ１３によって連続的に塗布される塗布液３は、図示していない調製装置によって予め調製されている。
【００１４】
製造装置１００では、図１に示すように、塗布部１１の下流に散布部１２が設置されている。散布部１２は、電解質４の散布装置１４を備えている。散布装置１４としては、例えばスクリューフィーダ、電磁フィーダ、オーガ式フィーダ等を用いることができる。製造装置１００では、搬送されている帯状の第１基材シート１Ａの一面に形成された塗布層（塗布液３）に向けて、散布装置１４により電解質４を固体状態で搬送方向Ｙに沿って連続的に散布する。散布された電解質４は、直ちに又は所定の時間にわたって徐々に塗布層中に溶解し発熱層５を形成する。散布装置１４が散布する電解質４は、発熱体の使用時までに発熱層５に対して均一に存していればよく、散布部１２による散布時において電解質４を塗布層に対し均一に散布しなくてもよい。
なお、図１に示す製造装置１００では、塗布層（塗布液３）に電解質４が散布されることで発熱層５が形成され、被酸化性磁性体粉末の酸化が開始するところ、この酸化を抑制するために、これ以降の製造ラインを非酸化性雰囲気に保つことが好ましい。
【００１５】
次に、製造装置１００においては、図１に示すように、散布部１２の下流に、長尺シート形成部２０が設置されている。長尺シート形成部２０では、帯状の第１基材シート１Ａの一面に形成された発熱層５の該第１基材シート１Ａと反対側の面に、不図示の原反ロールから繰り出された、搬送方向Ｙに搬送される帯状の第２基材シート１Ｂを重ね合わせる。本工程によって、第１基材シート１Ａと第２基材シート１Ｂとによって発熱層５の全面を被覆する。また、長尺シート形成部２０においては、ローラ２１の下流に、不図示のシール部が設置されている。不図示のシール部は、重ね合わされた第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂを融着によってシールする。
以上の添加部１０と長尺シート形成部２０とによって、第１基材シート１Ａと第２基材シート１Ｂとの間に発熱層５（発熱組成物２）が挟持された構造を有する長尺シート部材１Ｃが形成される。
【００１６】
次に、製造装置１００においては、図１に示すように、長尺シート形成部２０の下流に、長尺シート部材１Ｃを幅方向Ｘに切断して枚葉の発熱体１Ｄを製造する切断工程を行う切断部３０が設置されている。切断工程で用いる切断部３０は、周面にカッター刃を有するカッターローラと、該カッターローラに対向配置された受けローラとを有しており、図１に示す製造装置１００では、切断部３０は、カッターローラとしてのロータリーダイカッター３１と、受けローラとしてのアンビルローラ３２とを有している。
【００１７】
本実施形態では、切断工程で用いる切断部３０のロータリーダイカッター３１は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の略円柱形状のローラであり、周面にローラの回転軸に沿って伸びる複数のカッター刃を有しており、図１に示す製造装置１００では、ロータリーダイカッター３１は、ローラの回転軸に沿って伸びる４つのカッター刃３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄを有している。
また本実施形態では、ロータリーダイカッター３１の複数のカッター刃は、周方向に等間隔となるように、ロータリーダイカッター３１の周面に設けられており、図１に示す製造装置１００では、カッター刃３３ａ〜３３ｄは、回転方向Ｍに沿って９０度毎にロータリーダイカッター３１の周面に設けられている。また図１に示す製造装置１００では、ロータリーダイカッター３１のカッター刃３３ａ〜３３ｄは、長尺シート部材１Ｃの幅方向Ｘの長さよりも、軸方向の長さが長くなるように形成されている。なお、本実施形態ではロータリーダイカッター３１は４つの刃を備えているが、これに限定されず、発熱体を所望の間隔（ピッチ）で切断するように、ロータリーダイカッター３１の周面に５個以上の刃若しくは１〜３個の刃を設けるものであっても良い。
【００１８】
製造装置１００では、図１に示すように、ロータリーダイカッター３１は、ローラの回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって、シートの搬送方向Ｙに対して同方向に回転するようになっている。また、ロータリーダイカッター３１は、アンビルローラ３２と同期して回転するようになっており、図１に示す製造装置１００では、ロータリーダイカッター３１の周速度は、アンビルローラ３２の周速度と同じになっている。尚、ロータリーダイカッター３１の回転方向は、製造装置１００では、シートの搬送方向Ｙに対して同方向であるが、シートの搬送方向Ｙに対して逆方向であってもよい。
【００１９】
製造装置１００では、図１に示すように、切断工程に用いられるアンビルローラ３２は外形が略円柱形状のローラであり、ロータリーダイカッター３１と同期して、シートの搬送方向Ｙに対して正方向に回転（回転方向Ｎ）するようになっている。
【００２０】
製造装置１００を用いる本実施形態では、図１に示すように、アンビルローラ３２は磁石３４を備えており、切断工程では、ロータリーダイカッター３１とアンビルローラ３２との間に導入された被酸化性磁性体粉末（発熱組成物２）を含有する長尺シート部材１Ｃを、該アンビルローラ３２の周面に巻き掛けながら搬送し、ロータリーダイカッター３１のカッター刃３３ａ〜３３ｄで切断して、枚葉の発熱体１Ｄを製造し、カッター刃３３ａ〜３３ｄで切断して製造された発熱体１Ｄを磁石３４によってアンビルローラ３２の周面に引き付けた状態で搬送する。
【００２１】
製造装置１００を用いる本実施形態の切断工程では、アンビルローラ３２の備える磁石３４により、長尺シート部材１Ｃがアンビルローラ３２の周面に引き付けられるので、長尺シート部材１Ｃがアンビルローラ３２の周面に一様かつ均一に吸着された状態（例えば、面接触した状態）で搬送される。そのため、周面に引き付けられた長尺シート部材１Ｃをロータリーダイカッター３１のカッター刃３３ａ〜３３ｄで間欠的に切断する際に、切断箇所に、切断により生じる引張りや圧縮応力が作用することを抑制できる。つまり、切断箇所に、曲げモーメントが発生することを抑制できる。従って、切断後の発熱体１Ｄの位相ずれを防止できる。
また、製造装置１００を用いる本実施形態の切断工程では、磁石３４により長尺シート部材１Ｃをアンビルローラ３２の周面に引き付けるので、例えば、エアー吸引で長尺シート部材１Ｃをアンビルローラ３２の周面に引き付ける場合と異なり、長尺シート部材１Ｃを引き付けるためのエアー吸引穴が不要になる。そのため、例えば、長尺シート部材１Ｃが含有する被酸化性磁性体粉末等によるエアー吸引穴の汚染がなくなるのでエアー吸引穴の清掃等が不要となり、メンテナンスが容易となる。さらに、吸引時の騒音もなくなり、消費電力も抑えることができる。
【００２２】
本実施形態では、アンビルローラ３２は、ロータリーダイカッター３１の有する複数のカッター刃に対応する位置に配される複数の刃受け部材を備えており、図１に示す製造装置１００では、アンビルローラ３２は、ロータリーダイカッター３１と同期して回転する際の、ロータリーダイカッター３１の有する４つのカッター刃３３ａ〜３３ｄに対応する位置に配される４つの刃受け部材３５ａ，３５ｂ，３５ｃ，３５ｄを備えている。本実施形態では、ロータリーダイカッター３１とアンビルローラ３２は同じ周速度で回転しており、アンビルローラ３２の刃受け部材３５ａ〜３５ｄは回転方向Ｎに沿って９０°間隔で配置されている。なお、アンビルローラ３２の刃受け部材３５ａ〜３５ｄの個数や配置間隔は、ロータリーダイカッター３１に設けられたカッター刃３３ａ〜３３ｄの個数及び配置間隔に合わせて設けることができる。
製造装置１００を用いる本実施形態の切断工程では、刃受け部材３５ａ〜３５ｄは、ロータリーダイカッター３１の有するカッター刃３３ａ〜３３ｄよりも硬度の高い金属を用いている。刃受け部材３５ａ〜３５ｄをカッター刃３３ａ〜３３ｄよりも硬度の高い金属を用いることで、ロータリーダイカッター３１の有するカッター刃３３ａ〜３３ｄで長尺シート部材１Ｃを切断する際のアンビルローラ３２の破損等を低減可能になる。そのため、アンビルローラ３２の耐久性を向上させることができる。
刃受け部材３５ａ〜３５ｄに用いる金属としては、例えば、ＪＩＳ  Ｂ  ４０５３規格  Ｖ１０以上が好ましく、より好ましくはＪＩＳ  Ｂ  ４０５３規格  Ｖ２０以上であり、本実施形態では、ＪＩＳ  Ｂ  ４０５３規格  Ｖ２０相当である超硬合金Ｇ２（株式会社シルバーロイ社製）が用いられている。
【００２３】
また製造装置１００を用いる本実施形態の切断工程では、アンビルローラ３２の周面における回転方向Ｎに隣り合う刃受け部材３５ａ〜３５ｄ同士の間隔（周長）は、枚葉となった発熱体１Ｄの搬送方向の長さ以上になっている。例えば、刃受け部材３５ａと刃受け部材３５ｂとを例にとって説明すると、刃受け部材３５ａと刃受け部材３５ｂとの回転方向Ｎの間隔（周長）は、発熱体１Ｄの搬送方向Ｙの長さ以上である。
周面における回転方向Ｎに隣り合う刃受け部材３５ａ〜３５ｄ同士の間隔（周長）を、発熱体１Ｄの搬送方向の長さ以上とすることで、発熱体１Ｄの全面を磁石３４に密着させることができる。また、例えば、搬送方向Ｙにおいて、発熱体１Ｄ，１Ｄ同士の間に間隔を設ける（リピッチ）ことが可能になる。
【００２４】
また本実施形態では、アンビルローラ３２には、複数の刃受け部材それぞれの回転方向Ｎの上流側に、上述した複数の磁石３４が隣接して配されている。図１に示す製造装置１００では、刃受け部材３５ａ〜３５ｄそれぞれの回転方向Ｎの上流側に、円弧状に形成された、磁石３４が隣接して配されている。図１に示す製造装置１００では、アンビルローラ３２に取り付ける磁石３４としては永久磁石が好ましく、永久磁石としてはフェライトやネオジウム等が好ましい。
【００２５】
製造装置１００を用いる本実施形態の切断工程では、磁石３４は、刃受け部材３５ａ〜３５ｄにおけるアンビルローラ３２の回転方向Ｎの上流側に隣接して配される第１磁石３６ａ〜３６ｄと、第１磁石３６ａ〜３６ｄにおけるアンビルローラ３２の回転方向Ｎの上流側に隣接して配される第２磁石３７ａ〜３７ｄとを有し、第１磁石３６ａ〜３６ｄの磁力が第２磁石３７ａ〜３７ｄの磁力よりも強い。
【００２６】
製造装置１００を用いる本実施形態の切断工程では、刃受け部材３５ａ〜３５ｄに隣接配される第１磁石３６ａ〜３６ｄの磁力を、第１磁石３６ａ〜３６ｄに隣接配置される第２磁石３７ａ〜３７ｄの磁力よりも強くすることで、例えば、ロータリーダイカッター３１のカッター刃３３ａ〜３３ｄで長尺シート部材１Ｃが切断される際に、長尺シート部材１Ｃの切断位置の回転方向上流側をアンビルローラ３２の周面に強力に引き付けることができ、切断時における長尺シート部材１Ｃの位置決めを強固にすることができる。そのため、切断時における発熱体１Ｄの位相ずれ等を防止することができる。一方、第１磁石３６ａ〜３６ｄの下流側にこれより磁力の弱い第２磁石３７ａ〜３７ｄを隣接して配置することで、切断後の発熱体１Ｄが次工程でコンベア等に引き渡される際にスムーズに引き渡し操作を行うことができる。
【００２７】
刃受け部材３５ａ〜３５ｄに隣接配置される第１磁石３６ａ〜３６ｄの磁力としては、好ましくは５０ｍＴ（ミリテスラ）以上、より好ましくは６０ｍＴ以上、また好ましくは１００ｍＴ以下、より好ましくは８０ｍＴ以下であり、好ましくは５０ｍＴ以上１００ｍＴ以下、より好ましくは６０ｍＴ以上８０ｍＴ以下である。当該範囲であれば、長尺シート部材１Ｃの切断位置を確実にすることが容易である。
第１磁石３６ａ〜３６ｄに隣接して配置される第２磁石３７ａ〜３７ｄの磁力としては、好ましくは１０ｍＴ以上、より好ましくは２０ｍＴ以上、また好ましくは  ５０ｍＴ以下、より好ましくは４０ｍＴ以下であり、好ましくは１０ｍＴ以上５０ｍＴ以下、より好ましくは２０ｍＴ以上４０ｍＴ以下である。当該範囲であれば発熱体１Ｄがアンビルローラ３２に引き付けられて次工程へと確実に搬送されるとともに、アンビルローラ３２から次工程への発熱体１Ｄの受渡しが容易になる。
【００２８】
また製造装置１００を用いる本実施形態の切断工程では、円弧状に形成された、第１磁石３６ａ〜３６ｄと第２磁石３７ａ〜３７ｄとは、第１磁石３６ａと第２磁石３７ａとを例にとって説明すると、第１磁石３６ａは内側にＳ極が配され、外側にＮ極が配された構造になっており、第２磁石３７ａは内側にＮ極が配され、外側にＳ極が配された構造になっている。このように配置することで、第１磁石３６ａと第２磁石３７ａとの間に引力を発生させ、第１磁石３６ａと第２磁石３７ａとを周方向に密着させることができる。
【００２９】
なお、円弧状に形成された磁石３４を用いる場合には、該磁石３４の磁極の向きとしては、例えば、図３（ａ）に示すように、内側にＳ極を配し、外側にＮ極を配してもよく、図３（ｂ）に示すように、内側にＮ極を配し、外側にＳ極を配してもよい。また、図３（ｃ）に示すように、周方向にＳ極とＮ極とを交互に配してもよい。この配置構成は、製造装置１００における第１磁石３６ａ〜３６ｄと第２磁石３７ａ〜３７ｄとを用いる場合にも適用できる。
【００３０】
また製造装置１００を用いる本実施形態の切断工程では、アンビルローラ３２の周速度Ｖ１は、ロータリーダイカッター３１とアンビルローラ３２との間に導入される長尺シート部材１Ｃの導入速度Ｖ２よりも速くなっている。アンビルローラ３２の周速度Ｖ１を、長尺シート部材１Ｃの導入速度Ｖ２よりも速くすることで、切断工程においては、アンビルローラ３２の周面に引き付けられた長尺シート部材１Ｃを、該アンビルローラ３２の回転方向の上流側にスライドさせながら該アンビルローラ３２の周面に引き付けた状態で搬送する。
そして製造装置１００を用いる本実施形態の切断工程では、回転方向Ｎの上流側に長尺シート部材１Ｃをスライドさせながら回転搬送することで、先にカットされ、回転搬送されている発熱体１Ｄとの間に間隔Ｌを設けることができるようになる。
【００３１】
具体的に、製造装置１００を用いる本実施形態の切断工程では、図２（ａ）に示すように、ロータリーダイカッター３１とアンビルローラ３２との間に導入速度Ｖ２で導入される長尺シート部材１Ｃの先端部は、まず、第１磁石３６ａによってアンビルローラ３２の周面に引き付けられた状態で、アンビルローラ３２とともに回転を開始する。このとき、長尺シート部材１Ｃの先端部の上流側は、第２磁石３７ａによりアンビルローラ３２の周面に引き付けられている。しかし、アンビルローラ３２の周速度Ｖ１が長尺シート部材１Ｃの導入速度Ｖ２よりも速く、かつ第１磁石３６ａによる長尺シート部材１Ｃの先端部を引き付ける力よりも、アンビルローラ３２の回転方向Ｎの回転力のほうが強いため、図２（ｂ）に示すように、長尺シート部材１Ｃは、アンビルローラ３２の回転に遅れてアンビルローラ３２の周面上を、搬送方向Ｙの上流側にスライドしながら搬送される。
【００３２】
そして製造装置１００を用いる本実施形態の切断工程では、アンビルローラ３２がさらに回転して、アンビルローラ３２と同期して回転するロータリーダイカッター３１のカッター刃３３ｂが、対応するアンビルローラ３２の刃受け部材３５ｂに到達する頃、即ち、カッター刃３３ｂで長尺シート部材１Ｃがカットされる頃には、長尺シート部材１Ｃの先端部は、第１磁石３６ａの周方向の長さ分だけ上流側にスライドしている。この位置で長尺シート部材１Ｃはロータリーダイカッター３１のカッター刃３３ｂによりカットされ、カットされた部分が枚葉の発熱体１Ｄとなる。カットされた発熱体１Ｄは、図２（ｃ）に示すように、第２磁石３７ａにより引き付けられた状態でアンビルローラ３２により搬送され、次にカットされる発熱体１Ｄとの間には、間隔Ｌが形成されるようになる。
このように、アンビルローラ３２の周速度Ｖ１を、長尺シート部材１Ｃの導入速度Ｖ２よりも速くすることで、発熱体１Ｄ同士の間に、容易に間隔Ｌを設ける（リピッチ）ことができる。
【００３３】
長尺シート部材１Ｃの導入速度Ｖ２よりも速いアンビルローラ３２の周速度Ｖ１としては、好ましくは０．２０ｍ／ｓ以上、より好ましくは０．５０ｍ／ｓ以上、また好ましくは２．００ｍ／ｓ以下、より好ましくは１．００ｍ／ｓ以下であり、好ましくは０．２０ｍ／ｓ以上２．００ｍ／ｓ以下、より好ましくは０．５０ｍ／ｓ以上１．００ｍ／ｓ以下である。
アンビルローラ３２の周速度Ｖ１よりも遅い長尺シート部材１Ｃの導入速度Ｖ２としては、好ましくは０．１９ｍ／ｓ以上、より好ましくは０．４９ｍ／ｓ以上、また好ましくは１．９９ｍ／ｓ以下、より好ましくは０．９９ｍ／ｓ以下であり、好ましくは０．１９ｍ／ｓ以上１．９９ｍ／ｓ以下、より好ましくは０．４９ｍ／ｓ以上０．９９ｍ／ｓ以下である。
【００３４】
次に、製造装置１００においては、図１に示すように、アンビルローラ３２の下流に、切断された発熱体１Ｄを次工程（例えば、発熱体形成行程）に搬送する搬送工程を行う搬送部４０が設置されている。
製造装置１００を用いる本実施形態の搬送工程では、搬送部４０は、ベルトコンベア４１を備えている。
製造装置１００を用いる本実施形態の搬送工程では、ベルトコンベア４１は、回転軸が互いに平行になるように配置されている複数のローラ４２と、各ローラ４２間に架け渡された無端ベルト４３とを有している。無端ベルト４３は、図１中、矢印Ｓ方向（時計方向）に周回するようになされている。また、ベルトコンベア４１は、無端ベルト４３の内部にサクションボックス４４を有しており、無端ベルト４３には、サクションボックス４４を起動することで、周回軌道の外部から内部へ向けて空気を吸引するための透孔（不図示）が複数設けられている。搬送部４０の搬送工程では、ベルトコンベア４１の吸着力がアンビルローラ３２の磁石３４の磁力よりも強く、アンビルローラ３２の周面に引き付けられた状態で搬送される発熱体１Ｄをベルトコンベア４１で受け取って搬送する。このように、ベルトコンベア４１の吸着力がアンビルローラ３２の磁石３４の磁力よりも強いので、ベルトコンベア４１が容易に発熱体１Ｄを受け取って搬送できる。
製造装置１００を用いる本実施形態の搬送工程では、図２（ｄ）に示すように、サクションボックス４４による発熱体１Ｄの吸着力が、アンビルローラ３２の第２磁石３７ａ〜３７ｄによる発熱体１Ｄを引き付ける磁力よりも強く、アンビルローラ３２の周面に引き付けられた状態で搬送される発熱体１Ｄをベルトコンベア４１で受け取って搬送する。このようにして、枚葉の発熱体１Ｄが次工程に向けて搬送される。
【００３５】
次に、製造装置１００で製造される発熱体１Ｄに用いられる部材の形成材料について説明する。
第１及び第２基材シート１Ａ，１Ｂとしては、塗布液３を塗布可能なシート状物が用いられ、特に吸水性とシート表面の平滑性の両特性を有するものが好ましい。例えば、パルプ繊維等を主体とし湿式抄紙法により得られた紙、高吸水性ポリマー及びパルプ繊維を含む繊維シート、合成繊維を主体とした不織布等が挙げられる。第１及び第２基材シート１Ａ，１Ｂの坪量は、特に制限されないが、好ましくは３０ｇ／ｍ2以上、更に好ましくは８０ｇ／ｍ2以上、そして、好ましくは２００ｇ／ｍ2以下、更に好ましくは１２０ｇ／ｍ2以下、より具体的には、好ましくは３０ｇ／ｍ2以上２００ｇ／ｍ2以下、更に好ましくは８０ｇ／ｍ2以上１２０ｇ／ｍ2以下である。
【００３６】
塗布部１１により塗布される塗布液３としては、被酸化性磁性体粉末、炭素成分、増粘剤及び水を含有することが好ましい。
塗布液３に含まれる被酸化性磁性体粉末としては、例えば、鉄、アルミニウム、亜鉛、マンガン、マグネシウム、カルシウム等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。これらの磁性体粉末の中でも、発熱体用途としては、特に被酸化性磁性体粉末である鉄は本発明で好ましく用いられる。被酸化性磁性体粉末の粒子の粒子径は、好ましくは０．１μｍ以上、更に好ましくは５μｍ以上、そして、好ましくは３００μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以下、特に好ましくは５０μｍ以下、より具体的には、好ましくは０．１μｍ以上３００μｍ以下、更に好ましくは５μｍ以上１００μｍ以下、特に好ましくは５μｍ以上５０μｍ以下である。被酸化性磁性体粉末の粒子の粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（ＳＡＬＤ−３００Ｖ、島津製作所製）を用いて湿式法で測定し、メジアン径を該粒径とした。
【００３７】
塗布液３に含まれる炭素成分としては、発熱体１Ｄにおいて空気中の酸素と被酸化性磁性体粉末との酸化反応を促進し得る機能を有しているものが用いられ、具体的には、水分保持剤としての機能に加えて、酸素保持剤及び被酸化性磁性体粉末への酸素供給剤としての機能も有しているものが好ましく用いられる。炭素成分としては、例えば、活性炭（椰子殻炭、木炭粉、暦青炭、泥炭、亜炭等）、カーボンブラック、アセチレンブラック、黒鉛等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。これらの炭素成分は、通常、粉体である。炭素成分の粒子の粒径は、好ましくは０．１μｍ以上、更に好ましくは１μｍ以上、そして、好ましくは１００μｍ以下、更に好ましくは５０μｍ以下、特に好ましくは３０μｍ以下、より具体的には、好ましくは０．１μｍ以上１００μｍ以下、更に好ましくは１μｍ以上５０μｍ以下、特に好ましくは１μｍ以上３０μｍ以下である。炭素成分の粒子の粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（ＳＡＬＤ−３００Ｖ、島津製作所製）を用いて湿式法で測定し、メジアン径を該粒径とした。
【００３８】
塗布液３に含まれる増粘剤は、主として、被酸化性磁性体粉末の粒子の沈降を抑制し、塗布液３に適度な流動性を付与するために使用されるもので、例えば、セルロース系、デンプン系、ポリ（メタ）アクリル酸（塩、エステル）系、シロップ系、海藻類、植物粘質物、微生物による粘質物、タンパク質系、多糖類系、有機系、無機系、合成系等の高分子成型助剤等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。これらの増粘剤の中でも、特に多糖類系、とりわけキサンタンガムは本発明で好ましく用いられる。
【００３９】
塗布液３は、被酸化性磁性体粉末１００質量部に対して、水を２５質量部以上、特に３５質量部以上含むことが好ましい。また塗布液３は、被酸化性磁性体粉末１００質量部に対して、水を８５質量部以下、特に７５質量部以下含むことが好ましい。例えば塗布液３は、被酸化性磁性体粉末１００質量部に対して、水を２５質量部以上８５質量部以下、特に３５質量部以上７５質量部以下含むことが好ましい。更に塗布液３中に含まれている水の割合は、塗布液３の全体の質量に対して１８質量％、特に２３質量％以上であることが好ましい。また塗布液３中に含まれている水の割合は、塗布液３の全体の質量に対して４８質量％以下、特に４３質量％以下であることが好ましい。例えば塗布液３中に含まれている水の割合は１８質量％以上４８質量％以下、特に２３質量％以上４３質量％以下であることが好ましい。
塗布液３の粘度は２３℃・５０ＲＨにおいて、好ましくは５００ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは１０００ｍＰａ・ｓ以上であり、好ましくは３００００ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは１５０００ｍＰａ・ｓ以下、更に特に好ましくは１００００ｍＰａ・ｓ以下であり、例えば、５００〜３００００ｍＰａ・ｓ、特に１０００〜１５０００ｍＰａ・ｓ、とりわけ１０００〜１００００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。粘粘度の測定には、Ｂ型粘度計の４号ローターを用いた。測定は、ローターを６ｒｐｍで回転させて行った。
【００４０】
以上説明したように、本実施形態の発熱体１Ｄを製造する製造方法によれば、アンビルローラ３２の備える磁石３４により、長尺シート部材１Ｃがアンビルローラ３２の周面に引き付けられるので、長尺シート部材１Ｃがアンビルローラ３２の周面に一様かつ均一に吸着された状態で搬送される。そのため、周面に引き付けられた長尺シート部材１Ｃをロータリーダイカッター３１のカッター刃３３ａ〜３３ｄで切断する際に、切断箇所に、切断により生じる引張りや圧縮応力が作用することを抑制できる。従って、切断後の発熱体１Ｄの位相ずれを抑制でき、発熱体１Ｄの連続生産が可能になる。
【００４１】
また本実施形態の発熱体１Ｄを製造する製造方法によれば、磁石３４により長尺シート部材１Ｃをアンビルローラ３２の周面に引き付けるので、例えば、エアー吸引で長尺シート部材１Ｃをアンビルローラ３２の周面に引き付ける場合と異なり、長尺シート部材１Ｃを引き付けるためのエアー吸引穴が不要になる。そのため、例えば、長尺シート部材１Ｃが含有する被酸化性磁性体粉末等によるエアー吸引穴の汚染がなくなるのでエアー吸引穴の清掃等が不要となり、メンテナンスが容易となる。さらに、吸引時の騒音もなくなり、消費電力も抑えることができる。
【００４２】
このように、本実施形態の発熱体１Ｄを製造する製造方法によれば、被酸化性磁性体粉末を含有する長尺シート部材１Ｃを切断して発熱体１Ｄを製造する切断工程において、発熱体１Ｄの製造搬送中に、被酸化性磁性体粉末による吸引口の汚染や発熱体の位相ずれが生じ難く、生産性が向上できる。
【００４３】
以上、本発明をその好ましい実施態様に基づき説明したが、本発明は前記実施態様に制限されるものではなく、適宜変更可能である。
【００４４】
例えば上記実施態様においては、発熱具の備える発熱体を製造しているが、本発明の機能性シートの製造方法は、発熱体及び発熱体を備える発熱具以外の、磁性体粉末を含有する機能性シート体の製造方法に利用できる。例えば、機能性シート体としては、導電性フィルムや電池シートなどが挙げられる。
【００４５】
また、上記実施態様においては、製造装置１００のアンビルローラ３２の備える磁石３４として永久磁石を用いたが、永久磁石の代わりに電磁石を用いてもよい。電磁石を用いることで、磁力の制御が容易となる。例えば、アンビルローラ３２から搬送部４０への発熱体１Ｄの受け渡し時の磁力の制御等が容易となる。
【００４６】
また、上記実施態様においては、製造装置１００の搬送部４０にベルトコンベアを用い、サクションボックス４４による発熱体１Ｄの吸着力で搬送される発熱体１Ｄをベルトコンベア４１で受け取って搬送したが、無端ベルト４３の内部に磁石を配して、磁石の磁力で搬送される発熱体１Ｄをベルトコンベア４１で受け取って搬送してもよく、サクションボックス４４による吸着力及び磁石による磁力の両方で、搬送される発熱体１Ｄをベルトコンベア４１で受け取って搬送してもよい。
【００４７】
また、上記実施形態においては、機能性シート体として発熱体を用いて説明し、また、磁性体粉末を発熱体の含有する被酸化性磁性体粉末を用いて説明しているが、被酸化性磁性体粉末以外の磁性体粉末を含有する機能性シートであってもよい。
【符号の説明】
【００４８】
１Ａ  第１基材シート
１Ｂ  第２基材シート
１Ｃ  長尺シート部材
１Ｄ  機能性シート体（発熱体）
２  発熱組成物
５  発熱層
３０  切断部
３１  ロータリーダイカッター
３２  アンビルローラ
３３ａ〜３３ｄ  カッター刃
３４  磁石
３５ａ〜３５ｄ  刃受け部材
３６ａ〜３６ｄ  第１磁石
３７ａ〜３７ｄ  第２磁石
４０  搬送部
４１  ベルトコンベア
４３  無端ベルト
４４  サクションボックス
１００  製造装置
【図１】
2018051672.tif 000003
【図２】
2018051672.tif 000004
【図３】
2018051672.tif 000005