(57)【要約】【課題】弾性体３０を使用した部材の接合方法であって、孔部１１に抜き勾配を有する金型成形品を接合対象とした場合に有利な部材の接合方法を提供する。【解決手段】本発明の部材の接合方法は、両端部１２，１３から中央部１４に向かって抜き勾配を有する孔部１１が形成された金型成形品である壁面体１０と、中空状の管体２０と、弾性体３０とを準備し、壁面体１０の孔部１１に管体２０を挿通し、管体２０の内部に弾性体３０を挿入し、弾性体３０を管体２０の軸線Ｌ方向に圧縮して軸線Ｌの径方向外側に向けて膨張させ、それによって管体２０を拡大変形させて壁面体１０にかしめ接合することを含む。【選択図】図２Ｅ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端部から中央部に向かって抜き勾配を有する孔部が形成された金型成形品である第１部材と、中空状の第２部材と、弾性体とを準備し、
前記第１部材の前記孔部に前記第２部材を挿通し、
前記第２部材の内部に前記弾性体を挿入し、
前記弾性体を前記第２部材の軸線方向に圧縮して前記軸線の径方向外側に向けて膨張させ、それによって前記第２部材を拡大変形させて前記第１部材にかしめ接合する
ことを含む、部材の接合方法。
【請求項２】
中子をさらに準備し、
前記中子を前記第２部材の内部に挿入し、
前記中子を挟んで両側から前記弾性体を前記第２部材に挿入する、請求項１に記載の部材の接合方法。
【請求項３】
前記第１部材の内面には、抜き勾配を有していない非勾配面が設けられており、前記非勾配面と対向する位置に開口部が設けられている、請求項１または請求項２に記載の部材の接合方法。
【請求項４】
前記第１部材の前記孔部は、台形状の断面を有し、
前記非勾配面は、前記孔部の上底側に設けられており、
前記開口部は、前記孔部の下底側に設けられており、
前記孔部の上底側の抜き勾配は、下底側の抜き勾配よりも大きい、請求項３に記載の部材の接合方法。
【請求項５】
前記第２部材の一端部は、ラッパ状に拡径されている、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の部材の接合方法。
【請求項６】
外枠金型をさらに準備し、
前記第１部材の外側に前記外枠金型を配置し、
前記外枠金型により前記第１部材の変形を抑制した状態で前記第１部材と前記第２部材とをかしめ接合する、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の部材の接合方法。
【請求項７】
両端部から中央部に向かって抜き勾配を有する孔部が形成された金型成形品である第１部材と、
前記第１部材の前記孔部に挿通された中空状の第２部材と
を備え、
前記第２部材が拡管された状態で前記第１部材とかしめ接合されている、接合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部材の接合方法および接合体に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の軽量化や安全性向上のために、ハイテンション鋼と呼ばれる低比重かつ高強度の金属が使用されている。ハイテンション鋼は軽量化や安全性向上に有効であるが、アルミなどの低比重材料と比較すると重い。また、ハイテンション鋼を使用すると、高強度ゆえに、成形性の低下、成形荷重の上昇、および寸法精度の低下などの問題が生じる。これらの問題を解決するために、近年、鋼よりも低比重のアルミを用いた押し出し成形品、鋳造品、およびプレス成形品を、鋼製部品と合わせて活用するマルチマテリアル化が行われている。
【０００３】
マルチマテリアル化で問題となるのは鋼製部品とアルミ製部品のような異種金属の接合である。例えば特許文献１には、弾性体を利用することによりマルチマテリアル化における異種金属の接合を可能にする部材の接合方法が開示されている。特許文献１の部材の接合方法では、アルミパイプ（第２部材）を鋼製部品（第１部材）の穴部に挿入し、アルミパイプの内側に弾性体を挿入し、弾性体を加圧することでアルミパイプを拡管して、鋼製部品とアルミパイプをかしめ接合している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１６−１４７３０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に開示された部材の接合方法では、第１部材の孔部が抜き勾配を有することについては言及されていない。例えば、第１部材がダイキャスト品、鋳造品、鍛造品、または樹脂製品のような金型成形品の場合、第１部材の孔部には金型との離脱性の観点から抜き勾配が設けられる必要がある。しかし、特許文献１に開示された部材の接合方法では、そのような場合に有利な部材の接合方法については特段の記載がない。
【０００６】
本発明は、弾性体を使用した部材の接合方法であって、孔部に抜き勾配を有する金型成形品を接合対象とした場合に有利な部材の接合方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の部材の接合方法は、両端部から中央部に向かって抜き勾配を有する孔部が形成された金型成形品である第１部材と、中空状の第２部材と、弾性体とを準備し、前記第１部材の前記孔部に前記第２部材を挿通し、前記第２部材の内部に前記弾性体を挿入し、前記弾性体を前記第２部材の軸線方向に圧縮して前記軸線の径方向外側に向けて膨張させ、それによって前記第２部材を拡大変形させて前記第１部材にかしめ接合することを含む、部材の接合方法。
【０００８】
この方法によれば、弾性体により第２部材を均等に拡大変形させるため、第２部材に対する局所的な負荷を軽減でき、局所的な変形を防止できる。従って、第１部材と第２部材の嵌合精度が向上し、接合強度を向上できる。また、電磁成形やその他の加工を施す接合方法と比べて簡易である。
【０００９】
また、第１部材が金型成形品であるため、孔部には抜き勾配を設ける必要がある。上記構成では、第１部材の孔部において抜き勾配が両端部から中央部に向かって設けられており、即ち異なる方向の抜き勾配が設けられている。このように異なる方向の抜き勾配が設けられている場合、一方向の抜き勾配が設けられている場合に生じる２つの課題を解決できる。具体的には、仮に第１部材の孔部において一端部から他端部に向かって縮径する一方向の抜き勾配が設けられている場合、孔部が縮径されている方向への引き抜き荷重に対しては接合強度が強いが、孔部が拡径されている方向への引き抜き荷重に対しては接合強度が弱くなる。即ち、引き抜き荷重の方向に応じて、接合強度の弱い方向が存在する（第１の課題）。さらにこの場合、孔部の一端部の内径は、他端部の内径に比べて大きくなる。孔部の内径が相対的に大きい一端部では、第２部材の拡大変形量が相対的に大きくなり第２部材の変形負担が大きくなる（第２の課題）。これらの２つの課題に対して、上記構成では、異なる方向の抜き勾配を設けているため、第１の課題である接合強度の弱い方向を解消し、いずれの方向の引き抜き荷重に対しても強い接合強度を確保できる。さらに、一方向の抜き勾配が設けられた場合と比べて孔部の一端部の拡径量が小さくなるため、第２の課題である第２部材の変形負担を小さくできる。
【００１０】
中子をさらに準備し、前記中子を前記第２部材の内部に挿入し、前記中子を挟んで両側から前記弾性体を前記第２部材に挿入してもよい。
【００１１】
この方法によれば、中子が配置された部分では第２部材の変形を抑制できるため、接合部以外での第２部材の不要な変形を抑制でき、第２部材の変形負担を減少できる。さらに、中子が配置された部分では弾性体が不要となることから、弾性体の体積を縮小でき、全体としての圧縮量を小さくできる。
【００１２】
前記第１部材の内面には、抜き勾配を有していない非勾配面が設けられており、前記非勾配面と対向する位置に開口部が設けられてもよい。
【００１３】
この方法によれば、第１部材に開口部を設けることで、第１部材を軽量化できると共に、この開口部を成形の際の金型の抜き穴とすることで、第１部材の内面に面精度の高い非勾配面を設けることができる。この面精度の高い非勾配面を利用することで、第１部材と第２部材が高精度に密着した接合面を形成でき、接合時の不安定なガタつきを抑制し、接合強度を向上できる。
【００１４】
前記第１部材の前記孔部は、台形状の断面を有し、前記非勾配面は、前記孔部の上底側に設けられており、前記開口部は、前記孔部の下底側に設けられており、前記孔部の上底側の抜き勾配は、下底側の抜き勾配よりも大きくてもよい。
【００１５】
この方法によれば、上底側の抜き勾配が下底側の抜き勾配よりも大きいため、第２部材が拡大変形すると、第２部材は、まず下底側で第１部材に当接した後、上底側の非勾配面に押し当てられる。即ち、第２部材は、上底側の非勾配面に押し当てられるとき、下底側で第１部材に支持されているため、上底側の非勾配面と実質的に隙間なく密着した状態に拡大変形される。上底側の非勾配面は、前述のように高い面精度で形成されているため、第１部材と第２部材が高精度に密着した接合面を形成でき、接合時の不安定なガタつきを抑制し、接合強度を一層向上できる。
【００１６】
前記第２部材の一端部は、ラッパ状に拡径されていてもよい。
【００１７】
この方法によれば、第２部材に引き抜き荷重が加えられた際、ラッパ状の第２部材の端部が引っ掛かり、抜け止めの役割を果たすため、接合強度を向上できる。
【００１８】
外枠金型をさらに準備し、前記第１部材の外側に前記外枠金型を配置し、前記外枠金型により前記第１部材の変形を抑制した状態で前記第１部材と前記第２部材とをかしめ接合してもよい。
【００１９】
この方法によれば、外枠金型を使用することで、第１部材の変形を抑制しているため、第１部材の塑性変形を防止できる。
【００２０】
本発明の接合体は、両端部から中央部に向かって抜き勾配を有する孔部が形成された金型成形品である第１部材と、前記第１部材の前記孔部に挿通された中空状の第２部材とを備え、前記第２部材が拡管された状態で前記第１部材とかしめ接合されている。
【００２１】
この構成によれば、第１部材の孔部に両端部から中央部に向かって抜き勾配を設けているため、前述のように、いずれの方向の引き抜き荷重に対しても強い接合強度を確保できる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、弾性体を使用した部材の接合方法において、金型成形品である第１部材を接合対象とし、第１部材の孔部に両端部から中央部に向かう抜き勾配が設けられているため、高い接合強度でかつ少ない変形負担で第１部材と第２部材を接合できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１Ａ】第１実施形態に係る部材の接合方法を適用する壁面体と管体の接合前の斜視図。
【図１Ｂ】第１実施形態に係る部材の接合方法を適用した壁面体と管体の接合後の斜視図。
【図２Ａ】第１実施形態に係る部材の接合方法の第１工程の断面図。
【図２Ｂ】第１実施形態に係る部材の接合方法の第２工程の断面図。
【図２Ｃ】第１実施形態に係る部材の接合方法の第３工程の断面図。
【図２Ｄ】第１実施形態に係る部材の接合方法の第４工程の断面図。
【図２Ｅ】第１実施形態に係る部材の接合方法の第５工程の断面図。
【図２Ｆ】第１実施形態に係る部材の接合方法の第６工程の断面図。
【図３Ａ】第１実施形態に係る部材の接合方法の比較例の接合前の断面図。
【図３Ｂ】第１実施形態に係る部材の接合方法の比較例の接合後の断面図。
【図４Ａ】第２実施形態に係る部材の接合方法の接合前の断面図。
【図４Ｂ】第２実施形態に係る部材の接合方法の接合後の断面図。
【図５Ａ】第３実施形態に係る部材の接合方法の接合前の断面図。
【図５Ｂ】第３実施形態に係る部材の接合方法の接合後の断面図。
【図６Ａ】第４実施形態に係る部材の接合方法の接合前の断面図。
【図６Ｂ】第４実施形態に係る部材の接合方法の接合後の断面図。
【図７Ａ】図５ＢのＡ−Ａ線に沿った横断面図。
【図７Ｂ】図５ＢのＢ−Ｂ線に沿った横断面図。
【図８Ａ】第５実施形態に係る部材の接合方法の接合前の断面図。
【図８Ｂ】第５実施形態に係る部材の接合方法の接合後の断面図。
【図９Ａ】第６実施形態に係る部材の接合方法の接合前の断面図。
【図９Ｂ】第６実施形態に係る部材の接合方法の接合後の断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
【００２５】
（第１実施形態）
（第１実施形態）
図１Ａ〜２Ｄを参照して、壁面体（第１部材）１０と管体（第２部材）２０をかしめ接合する部材の接合方法について説明する。
【００２６】
図１Ａに示すように、壁面体１０は、断面円形の孔部１１を有する円管である。壁面体１０は、ダイキャスト法により製造された金型成形品であり、例えば、アルミニウム合金、マグネシウム合金、亜鉛合金、または銅合金からなる。壁面体１０がダイキャスト品であるため、壁面体１０の孔部１１には抜き勾配が設けられている。抜き勾配は、一端部１２から他端部１３に向かって一方向に設けられているわけではなく、両端部１２，１３から中央部１４に向かって、即ち異なる方向に設けられている（図２Ａ参照）。具体的には、抜き勾配は、孔部１１の両端部１２，１３から中央部１４に向かって孔径が縮径されるように設けられている（図２Ａ参照）。同様に、壁面体１０の外面には、両端部１２，１３から中央部１４に向かって外径が拡径されるように抜き勾配が設けられている（図２Ａ参照）。抜き勾配の大きさは、例えば２〜５度程度である。
【００２７】
図１Ａに示すように、本実施形態の管体２０は、軸線Ｌ方向に延びた中空状の円管である。管体２０の外径は壁面体１０の孔部１１の内径よりも小さく、即ち管体２０は壁面体１０の孔部１１に挿入可能な大きさである。管体２０は、例えばアルミニウム合金製の押し出し材である。
【００２８】
図１Ｂに示すように、本実施形態の部材の接合方法を適用すると、管体２０が軸線Ｌの径方向外側へ膨張し、管体２０が壁面体１０の孔部１１にかしめ接合され、接合体１が形成される。軸線Ｌ方向から見て、壁面体１０の孔部１１の内形は、管体２０の外形と相似形であることが好ましく、さらに管体２０を挿通可能な範囲で極力小さい方が好ましい。
【００２９】
壁面体１０および管体２０の材質は、前述のものに限定されない。具体的には、壁面体１０は、抜き勾配を要する金型成形品であればよく、前述のダイキャスト品以外に、例えば、鋳造品、鍛造品、または樹脂製品であってもよい。また、管体２０は、その形状が中空状で、かつ塑性変形可能あればよく、前述のアルミニウム合金製の押し出し材以外に、例えばハイテンション鋼製のプレス材であってもよく、任意の材料を使用できる。これは以降の第２〜第６実施形態についても同様である。
【００３０】
図２Ａ〜２Ｆに示すように、本実施形態の部材の接合方法を第１工程から第６工程に分けて説明する。
【００３１】
図２Ａに示すように、第１工程として、壁面体１０と、管体２０と、弾性体３０とを準備する。弾性体３０は、管体２０に挿入可能な外径の円柱状のゴムである。弾性体３０の長さは、接合部近傍において管体２０を変形できる程度の長さであればよい。弾性体３０の材質は、例えば、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、ＣＮＲゴム（クロロプレンゴム＋ニトリルゴム）、またはシリコンゴム等である。
【００３２】
図２Ｂに示すように、第２工程として、壁面体１０の孔部１１に管体２０を挿通する。管体２０は壁面体１０を貫通しており、管体２０の両端部２１，２２は壁面体１０から露出している。
【００３３】
図２Ｃに示すように、第３工程として、管体２０の内部に弾性体３０を挿入する。これに代えて、管体２０は、内部に弾性体３０を挿入された状態で壁面体１０の孔部１１に挿通されてもよい。即ち、第２工程と第３工程の順序は逆であってもよい。
【００３４】
図２Ｄに示すように、第４工程として、壁面体１０と管体２０と弾性体３０とを組み合わせた状態で加圧装置４０にセットする。本実施形態の加圧装置４０は、プレス装置であり、２つの圧子４１を備える。これに代えて、加圧装置４０は、油圧シリンダー等であってもよい。２つの圧子４１は、円柱状の凸部４２と、凸部４２の周囲に設けられたつば部４３とを有する。圧子４１の凸部４２は、管体２０に挿入可能な外径の円柱状であり、弾性体３０の外径と概ね同じ大きさである。凸部４２の端面は、弾性体３０を均等に押圧するために軸線Ｌに対して垂直な平坦面である。これらが加圧装置４０にセットされた状態では、管体２０の両端部２１，２２に２つの圧子４１の凸部４２がそれぞれ挿入されている。挿入された２つの圧子４１の間には、弾性体３０が配置されている。
【００３５】
図２Ｅに示すように、第５工程として、加圧装置４０によって弾性体３０を軸線Ｌ方向に圧縮する。弾性体３０は軸線Ｌ方向の寸法が小さくなるにつれて、径方向の寸法が拡大する。従って、管体２０は、径方向に寸法が拡大される弾性体３０から力を受け、径方向外側に拡大変形される。拡大変形された管体２０は壁面体１０とかしめ接合され、従って接合体１が形成される。
【００３６】
図２Ｆに示すように、第６工程として、接合後、接合体１と弾性体３０を加圧装置４０（図２Ｅ参照）から取り外す。加圧装置４０（図２Ｅ参照）の圧縮力が除去された弾性体３０は、自身の弾性力により元の形状に復元する。従って、弾性体３０を接合体１から容易に取り除くことができる。
【００３７】
以上の第１工程から第６工程で説明した本実施形態の部材の接合方法によれば、弾性体３０により管体２０を均等に拡大変形させることができるため、管体２０に対する局所的な負荷を軽減でき、局所的な変形を防止できる。従って、壁面体１０と管体２０の嵌合精度が向上し、接合強度を向上できる。また、電磁成形やその他の加工を施す接合方法と比べて簡易である。
【００３８】
また、壁面体１０が金型成形品であるため、孔部１１には抜き勾配を設ける必要がある。本実施形態では、壁面体１０の孔部１１において抜き勾配が両端部１２，１３から中央部１４に向かって設けられており、即ち異なる方向の抜き勾配が設けられている。このように異なる方向の抜き勾配が設けられている場合、一方向の抜き勾配が設けられている場合に生じる２つの課題を解決できる。具体的には、図３Ａ，３Ｂに示すように、仮に壁面体１０の孔部１１において一端部１２から他端部１３に向かって縮径する一方向の抜き勾配が設けられている場合、孔部１１が縮径されている方向（矢印Ａ１方向）への引き抜き荷重に対しては接合強度が強いが、孔部１１が拡径されている方向（矢印Ａ２方向）への引き抜き荷重に対しては接合強度が弱くなる。即ち、引き抜き荷重の方向に応じて、接合強度の弱い方向が存在する（第１の課題）。さらにこの場合、孔部１１の一端部１２の内径は、他端部１３の内径に比べて大きくなる。孔部１１の内径が相対的に大きい一端部１２では、管体２０の拡大変形量が相対的に大きくなり管体２０の変形負担が大きくなる（第２の課題）。これらの２つの課題に対して、本実施形態の構成では、異なる方向の抜き勾配を設けているため、第１の課題である接合強度の弱い方向を解消し、いずれの方向の引き抜き荷重に対しても強い接合強度を確保できる。さらに、一方向の抜き勾配が設けられた場合と比べて孔部の一端部１２の拡径量が小さくなるため、第２の課題である管体２０の変形負担を小さくできる。
【００３９】
（第２実施形態）
図４Ａ，４Ｂは、第２実施形態の部材の接合方法について示している。本実施形態において、第１実施形態と同じ構成要素には同じ符号を付して説明を省略する。
【００４０】
本実施形態では、第１実施形態と異なり、中子４４が使用されている。中子４４は、例えば円柱状の鋼製部品である。中子４４の形状および材質は、加圧装置４０による圧縮力で変形しないものであれば任意のものを使用できる。
【００４１】
図４Ａに示すように、本実施形態では、第１実施形態の第３工程に対応する工程において、中子４４を弾性体３０と同様に管体２０の内部に挿入する。弾性体３０を管体２０に挿入するときは、中子４４を挟んで両側に挿入する。即ち、本実施形態では、２つの弾性体３０が使用される。中子４４は管体２０内部において中央部１４に配置され、２つの弾性体３０は管体２０内部において接合部に配置される。
【００４２】
図４Ｂに示すように、第１実施形態の第５工程に対応する工程において、図示しない加圧装置で両側から２つの弾性体３０を押圧し、壁面体１０と管体２０をかしめ接合する。
【００４３】
本実施形態の部材の接合方法によれば、中子４４が配置された部分では管体２０の変形を抑制できるため、接合部以外での管体２０の不要な変形を抑制でき、管体２０の変形負担を減少できる。さらに、中子４４が配置された部分では弾性体３０が不要となることから、弾性体３０の体積を縮小でき、全体としての圧縮量を小さくできる。
【００４４】
（第３実施形態）
図５Ａ〜６Ｂは、第３実施形態の部材の接合方法について示している。本実施形態において、第１実施形態と同じ構成要素には同じ符号を付して説明を省略する。
【００４５】
本実施形態では、第１実施形態と異なり、壁面体１０および管体２０は、概ね台形の断面を有している。壁面体１０は、上壁１５と、上壁１５と対向し、上壁１５よりも長い下壁１６と、それらを接続する２つの側壁１７とをそれぞれ備える。壁面体１０の上壁１５の内面には抜き勾配が設けられていない非勾配面１８が設けられており、非勾配面１８と対向する位置の下壁１６には開口部１９が設けられている。そのため、開口部１９を通じて管体２０は、壁面体１０から露出している。
【００４６】
本実施形態の部材の接合方法によれば、壁面体１０に開口部１９を設けることで、壁面体１０を軽量化できると共に、この開口部１９を成形の際の金型の抜き穴とすることで、壁面体１０に面精度の高い非勾配面１８を設けることができる。この面精度の高い非勾配面１８を利用することで、壁面体１０と管体２０が高精度に密着した接合面を形成でき、接合時の不安定なガタつきを抑制し、接合強度を向上できる。
【００４７】
また、上壁１５だけでなく側壁１７の内面にも非勾配面が設けられていてもよい。さらにいえば、本実施形態では、壁面体１０および管体２０は、概ね台形の断面を有しているが、断面形状はこれに限定されず、任意の形状であってよい。
【００４８】
（第４実施形態）
図７Ａ，７Ｂは、第４実施形態の部材の接合方法について示している。本実施形態において、第３実施形態と同じ構成要素には同じ符号を付して説明を省略する。
【００４９】
本実施形態では、壁面体１０において、上壁１５（台形断面の上底側）の内面の抜き勾配は、下壁１６（台形断面の下底側）の内面の抜き勾配よりも大きく設けられている。例えば、上壁１５の内面の抜き勾配を５度に設定し、下壁１６の内面の抜き勾配を３度に設定してもよい。
【００５０】
本実施形態の部材の接合方法によれば、上底側の抜き勾配が下底側の抜き勾配よりも大きいため、管体２０が拡大変形すると、管体２０は、まず下底側で壁面体１０に当接した後、上底側の非勾配面に押し当てられる。即ち、管体２０は、上底側の非勾配面１８に押し当てられるとき、下底側で壁面体１０に支持されているため、上底側の非勾配面と実質的に隙間なく密着した状態に拡大変形される。上底側の非勾配面１８は、前述のように高い面精度で形成されているため、壁面体１０と管体２０が高精度に密着した接合面を形成でき、接合時の不安定なガタつきを抑制し、接合強度を一層向上できる。
【００５１】
（第５実施形態）
図８Ａ，８Ｂは、第５実施形態の部材の接合方法について示している。本実施形態において、第１実施形態と同じ構成要素には同じ符号を付して説明を省略する。
【００５２】
本実施形態では、図８Ａに示すように、管体２０の一端部２１において弾性体３０を管体２０から突出させた状態で図示しない加圧装置により弾性体３０を軸線Ｌ方向に圧縮する。これにより、図８Ｂに示すように、弾性体３０は、軸線Ｌの径方向外側に向かって膨張し、管体２０の一端部２１を壁面体１０に向かって折り曲げる。即ち、管体２０の一端部２１がラッパ状に拡径される。
【００５３】
本実施形態の部材の接合方法によれば、管体２０に引き抜き荷重が加えられた際、ラッパ状の管体２０の端部が引っ掛かり、抜け止めの役割を果たすため、接合強度を向上できる。
【００５４】
（第６実施形態）
図９Ａ，９Ｂは、第６実施形態の部材の接合方法について示している。本実施形態において、第１実施形態と同じ構成要素には同じ符号を付して説明を省略する。
【００５５】
本実施形態では、壁面体１０の変形を抑制する外枠金型４５をさらに準備する。外枠金型４５が壁面体１０の外側に配置された状態で、管体２０を拡大変形させる。
【００５６】
本実施形態の部材の接合方法によれば、外枠金型４５を使用することで、壁面体１０の変形を抑制しているため、壁面体１０の塑性変形を防止できる。
【００５７】
以上より、本発明の具体的な実施形態やその変形例について説明したが、本発明は上記形態に限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々変更して実施することができる。例えば、個々の実施形態の内容を適宜組み合わせたものを、この発明の一実施形態としてもよい。
【符号の説明】
【００５８】
１  接合体
１０  壁面体（第１部材）
１１  孔部
１２  一端部
１３  他端部
１４  中央部
１５  上壁
１６  下壁
１７  側壁
１８  非勾配面
１９  開口部
２０  管体（第２部材）
２１，２２  端部
３０  弾性体
４０  加圧装置
４１  圧子
４２  凸部
４３  つば部
４４  中子
４５  外枠金型
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図２Ｃ】
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【図２Ｄ】
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【図２Ｅ】
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【図２Ｆ】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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