(57)【要約】【課題】印画前のカールを抑制しつつ、印画後のカールの発生も十分に防止することが可能な熱転写受像シートを提供する。【解決手段】熱転写受像シート１は、基材シート１０と、内部に空隙を有し、基材シート１０の一方の面上に第１接着層１１を介して積層される第１樹脂層１３と、基材シート１０の他方の面上に第２接着層１２を介して積層される第２樹脂層１５と、第１樹脂層１３の第１接着層１１とは逆側の面上に積層される染料受容層１４とを備える。熱転写受像シート１では、第１樹脂層１３における分子配向角θ１と第２樹脂層１５における分子配向角θ２との差の絶対値が６０°以下であり、且つ、第２接着層１２の厚さが第１接着層１１の厚さよりも大きい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シートと、
内部に空隙を有し、前記基材シートの一方の面上に第１接着層を介して積層される第１樹脂層と、
前記基材シートの他方の面上に第２接着層を介して積層される第２樹脂層と、
前記第１樹脂層の前記第１接着層とは逆側の面上に積層される染料受容層と、
を備え、
前記第１樹脂層における分子配向角θ１と前記第２樹脂層における分子配向角θ２との差の絶対値が６０°以下であり、且つ、
前記第２接着層の厚さが前記第１接着層の厚さよりも大きい、熱転写受像シート。
【請求項２】
前記第１接着層及び前記第１樹脂層の厚さの合計Ａと前記第２接着層及び前記第２樹脂層の厚さの合計Ｂの比Ａ／Ｂが、１．０以上２．０以下である、請求項１に記載の熱転写受像シート。
【請求項３】
前記第１接着層の厚さが５μｍ以上である、請求項１又は２に記載の熱転写受像シート。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱転写受像シートの製造方法であって、
基材シート、第１樹脂層を構成する第１フィルム、及び第２樹脂層を構成する第２フィルムを準備する工程と、
押し出しラミネートにより前記基材シートの一方の面上に第１接着層を介して前記第１フィルムを配置し、第１樹脂層を形成する工程と、
押し出しラミネートにより前記基材シートの他方の面上に第２接着層を介して前記第２フィルムを配置し、第２樹脂層を形成する工程と、
前記第１樹脂層の前記第１接着層とは逆側の面上に染料受容層を形成する工程と、
を備える、方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱転写受像シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
昇華転写方式のプリンターは、店頭即時用プリンターやアミューズメント用プリンターのほか、持ち運び可能なハンディータイプのプリンター等幅広い用途で使用されている。近年、昇華転写方式のプリンターは、印画の高速化及び高画質化とともに、プリンターの小型化が進み、プリンターの給排紙機構も簡略化される傾向にある。
【０００３】
プリンターにおける給排紙機構の簡略化に伴って、プリンター内での熱転写受像シートの給紙不良を回避する観点から、熱転写受像シートは平坦であること、すなわち、反り（カール）が少ないことが要求されるようになっている。例えば特許文献１には、印字前のカールを安定して防止するため、紙芯材の両面にプラスチックフィルムを貼り合わせて積層したシート基材と、該シート基材の一方の面に設けた染料受容層とを少なくとも有する熱転写受像シートにおいて、各プラスチックフィルムの配向角の差を６０°以内とする構成を開示する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−７８４２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、昇華転写方式のプリンターは、熱転写受像シートに印画する際、染料を塗布したインクリボンと、熱転写受像シートの染料受容層を接触させ、インクリボンの背面からサーマルヘッドにより加熱し、染料を受容層へ拡散転写させる構造となっている。このようなプリンターの構造から、熱転写受像シートにおける樹脂層（プラスチックフィルム等）は、印画の際にサーマルヘッドから受ける熱により熱収縮を起こし、印画後の熱転写受像シートにカールが発生することがある。印画後の熱転写受像シートにカールが発生した場合、排紙不良（紙詰まり）や連続印刷時の排紙整列性に問題が起こりやすい。この問題は、特にカールの向きが染料受容層を凹とするカールとなる場合により顕著となる。
【０００６】
一方、樹脂層の配向角をそろえる構成とするだけでは、熱転写受像シートの印画前のカールをある程度防止することは可能であっても、印画後のカールを抑制する点で必ずしも十分とはいえない。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、印画前のカールを抑制しつつ、印画後のカールの発生も十分に防止することが可能な熱転写受像シート及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、一態様として、基材シートと、内部に空隙を有し、基材シートの一方の面上に第１接着層を介して積層される第１樹脂層と、基材シートの他方の面上に第２接着層を介して積層される第２樹脂層と、第１樹脂層の第１接着層とは逆側の面上に積層される染料受容層とを備える、熱転写受像シートを提供する。かかる熱転写受像シートは、第１樹脂層における分子配向角θ１と第２樹脂層における分子配向角θ２との差の絶対値が６０°以下であり、且つ、第２接着層の厚さが第１接着層の厚さよりも大きい。
【０００９】
上記熱転写受像シートは、第１接着層及び第１樹脂層の厚さの合計Ａと第２接着層及び第２樹脂層の厚さの合計Ｂの比Ａ／Ｂが、１．０以上２．０以下であってもよい。
【００１０】
上記熱転写受像シートは、第１接着層の厚さが５μｍ以上であってもよい。
【００１１】
また、本発明は、他の態様として、上記本発明に係る熱転写受像シートの製造方法を提供する。かかる熱転写受像シートの製造方法は、基材シート、第１樹脂層を構成する第１フィルム、及び第２樹脂層を構成する第２フィルムを準備する工程と、押し出しラミネートにより基材シートの一方の面上に第１接着層を介して第１フィルムを配置し、第１樹脂層を形成する工程と、押し出しラミネートにより基材シートの他方の面上に第２接着層を介して第２フィルムを配置し、第２樹脂層を形成する工程と、第１樹脂層の第１接着層とは逆側の面上に染料受容層を形成する工程とを備える。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係る熱転写受像シートによれば、印画前のカールを抑制しつつ、印画後のカールの発生も十分に防止することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本実施形態に係る熱転写受像シートを示す模式断面図である。
【図２】分子配向角度を説明するための図である。
【図３】二軸延伸フィルムの分子配向例を模式的に示す図である。
【図４】各実施例及び比較例における熱転写受像シートの切り出し位置とカール測定位置を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面を適宜参照しながら、本発明の実施形態について詳細に説明する。
【００１５】
＜熱転写受像シート＞
図１は、本実施形態に係る熱転写受像シートを示す模式断面図である。図１に示すように、熱転写受像シート１は、基材シート１０、第１接着層１１、第２接着層１２、第１樹脂層１３、染料受容層１４及び第２樹脂層１５を備えて構成されている。熱転写受像シート１は、熱転写プリンターによる画像印字等に用いられ、より具体的には、インクリボンのインク層がプリンターのサーマルヘッドに発生する熱によって昇華（昇華転写方式の場合）又は溶融（溶融転写方式の場合）して、熱転写受像シートの染料受容層１４に転写されることにより画像印字が行われる際に用いられるシートである。
【００１６】
基材シート１０は、熱転写受像シート１の主基材となるシートであり、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリビニルアルコール、ポリスチレン、ポリアミドなどの合成樹脂フィルム；上質紙、中質紙、コート紙、アート紙、樹脂ラミネート紙等の紙類などから構成することができる。基材シート１０は、これらの合成樹脂フィルム又は紙類の一方から構成されていてもよいし、両者が組み合わされた複合体として構成されていてもよい。
【００１７】
基材シート１０の厚さは、印画物としての剛性（コシ）、強度、耐熱性等を十分に確保する観点から、例えば、２５μｍ以上であってよく、５０μｍ以上であってよく、１００μｍ以上であってよく、１１５μｍ以上であってよく、１２５μｍ以上であってよい。一方、基材シート１０の厚さの上限は、適用するプリンターの設計により異なるが、熱転写受像シート１の総厚を制御する観点から、例えば、３００μｍ以下であってよく、２００μｍ以下であってよく、１８０μｍ以下であってよく、１５０μｍ以下であってよい。
【００１８】
第１接着層１１は、第１樹脂層１３を基材シート１０の一方の面に接着により積層させるための層であり、例えば、ポリオレフィン等の合成樹脂から構成されている。第１接着層１１は、層間密着性の観点から、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を主成分として含むことができる。
【００１９】
第１接着層１１の厚さは、後述する第２接着層１２の厚さよりも小さければ特に制限はないが、第１樹脂層１３及び基材シート１０との良好な密着性を維持する観点から、例えば、１μｍ以上であってよく、２μｍ以上であってよく、４μｍ以上であってよい。一方、第１接着層１１の厚さの上限は、熱転写受像シート１の総厚を制御する観点及び第２接着層１２の厚さとの関係性の観点から、例えば、１５μｍ以下であってよく、１３μｍ以下であってよく、１０μｍ以下であってよく、８μｍ以下であってよい。
【００２０】
第２接着層１２は、第２樹脂層１５を基材シート１０の他方の面に接着により積層させるための層であり、例えば、ポリオレフィン等の合成樹脂から構成されている。第２接着層１２は、層間密着性の観点から、例えば、ＬＤＰＥを主成分として含むことができる。なお、上述した第１接着層１１及び第２接着層１２は、互い同種の樹脂から構成されていても異種の樹脂から構成されていてもよいが、熱転写受像シート１の製造の容易性の観点からは、同種の樹脂から構成されていてもよく、後述する厚さの調整やカールの抑制をより最適化する観点からは、異種の樹脂から構成されていてもよい。
【００２１】
第２接着層１２の厚さは、上記第１接着層１１の厚さよりも大きくなるように構成される。このような構成とすることで、上述した本発明の効果が得られやすくなる理由を、本発明者等は以下のように推察する。まず、熱転写受像シートにおいては、それ自体の薄膜化に伴い、通常、第２樹脂層の厚さを小さくする設計がなされている。これは、第１樹脂層の有する断熱性能が、印画時の濃度に影響を与えるため、第１樹脂層の厚さを一定値以下（例えば、２０μｍ未満）とすることができないことに起因する。そのため、薄膜化を達成するための熱転写受像シートにおいては、第１樹脂層の厚さが第２樹脂層の厚さよりも大きくなり、基材シートを中心とした表裏の厚さのバランスが崩れた結果、応力のバランスが崩れ、カールが発生しやすくなるものと考えられる。これに対し、本発明に係る熱転写受像シート１においては、接着層の厚さに着目し、第２接着層１２の厚さを第１接着層１１の厚さよりも大きくすることで、基材シートを中心とした表裏の厚さのバランスが調整され、応力のバランスが改善されたものと推察する。
【００２２】
上記のような観点から、第２接着層１２の厚さの比は、第１接着層１１の厚さを基準として１．３以上であってよく、１．５以上であってよく、１．８以上であってよい。また、上記比の上限は特に制限されるものではないが、熱転写受像シート１の総厚を抑制する観点から、例えば、４以下であってよく、３以下であってよく、２．５以下であってよい。
【００２３】
第２接着層１２の厚さは、上述したように第１接着層１１の厚さよりも大きければ特に制限はないが、第２樹脂層１５及び基材シート１０との良好な密着性を維持する観点から、例えば、５μｍ以上であってよく、８μｍ以上であってよい。一方、第２接着層１２の厚さの上限は、熱転写受像シート１の総厚を制御する観点から、例えば、２０μｍ以下であってよく、１５μｍ以下であってよく、１３μｍ以下であってよい。
【００２４】
第１樹脂層１３は、基材シート１０の一方の面に、上述した第１接着層１１を介して積層される層であり、その内部に多数の空隙を有する。第１樹脂層１３は、内部に多数の空隙を有する構造により、印画の際に熱転写プリンターのサーマルヘッドからの熱に対する断熱性及びクッション性を熱転写受像シート１に付与する。第１樹脂層１３を構成する樹脂材料（フィルム）としては、公知のものから適宜選択することが可能であるが、断熱性及びクッション性の観点から、発泡ポリエチレンレテフタラート樹脂フィルム、発泡ポリエチレン樹脂フィルム、発泡ポリプロピレン樹脂フィルム等の熱可塑性樹脂からなる発泡樹脂フィルム（多孔質フィルム）を用いることができる。
【００２５】
第１樹脂層１３の厚さは、特に制限されるものではないが、熱転写プリンターのサーマルヘッドからの熱に対する断熱性及びクッション性を十分に確保する観点から、例えば、２０μｍ以上であってよく、３０μｍ以上であってよく、３５μｍ以上であってよく、３８μｍ以上であってよい。第１樹脂層１３の厚さの上限についても特に制限されるものではないが、熱転写受像シート１の総厚を制御する観点から、例えば、８０μｍ以下であってよく、６０μｍ以下であってよく、４５μｍ以下であってよい。
【００２６】
染料受容層１４は、第１樹脂層１３の第１接着層１１とは逆側の面に積層される層であり、プリンターのサーマルヘッドに発生する熱によって昇華（昇華転写方式の場合）又は溶融（溶融転写方式の場合）したインクリボンのインクが印画時に転写される層である。染料受容層１４は、バインダ樹脂を含んで構成され、このようなバインダ樹脂としては、例えば、塩化ビニル−アクリル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル−アクリル共重合体、スチレン−アクリル共重合体、塩化ビニル−アクリル−エチレン共重合体、塩化ビニル−アクリル−スチレン共重合体等が挙げられる。染料受容層１４は、これらを単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。また、染料受容層１４には、必要に応じて、造膜助剤、離型剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、架橋剤、粘度調整剤、蛍光染料等の添加剤が含まれていてもよい。
【００２７】
染料受容層１４の厚さとしては、例えば、０．１μｍ以上であってよく、０．２μｍ以上であってよく、１０μｍ以下であってよく、８μｍ以下であってよい。
【００２８】
第２樹脂層１５は、基材シート１０の第１樹脂層１３が配置される面とは逆側の面に上述した第２接着層１２を介して積層される層であり、プリンター内における熱転写受像シートの搬送性を向上させるための層である。第２樹脂層１５を構成する樹脂材料（フィルム）としては、公知のものから適宜選択することが可能であるが、例えば、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド等のバインダ樹脂、又はポリエチレンテレフタラート樹脂等が挙げられる。なお、第２樹脂層１５は、コスト面等を考慮すると、非発泡樹脂フィルム（内部に空隙を有しない樹脂フィルム）であってよく、本発明の効果をより高水準で発揮できる観点から、第１樹脂層１３と同種の発泡樹脂フィルム（内部に空隙を有する樹脂フィルム）であってよい。
【００２９】
第２樹脂層１５の厚さは、特に制限されるものではないが、熱転写受像シートの良好な搬送性を維持する観点から、例えば、１０μｍ以上であってよく、２０μｍ以上であってよい。第２樹脂層１５の厚さの上限についても特に制限されるものではないが、熱転写受像シートの薄型化を図る観点から、例えば、８０μｍ以下であってよく、５０μｍ以下であってよく、３０μｍ以下であってよい。
【００３０】
また、本実施形態に係る熱転写受像シート１においては、第１接着層１１及び第１樹脂層１３の厚さの合計をＡμｍとし、第２接着層及び第２樹脂層の厚さの合計をＢμｍとした場合、これらの比Ａ／Ｂが、１．０以上２．０以下であってよい。Ａ／Ｂが上記数値範囲内であれば、印画前のカールをより効果的に抑制しつつ、印画後のカールの発生もより十分に防止することができる。このような観点から、Ａ／Ｂは、１．２以上であってよく、１．４以上であってよく、１．５５以上であってよい。また同様の観点から、Ａ／Ｂの上限は、１．８以下であってよく、１．６５以下であってよい。
【００３１】
なお、本実施形態に係る熱転写受像シートでは、第２樹脂層１５の基材シート１０とは逆側の面に背面層（図示せず）を設けてもよい。このような背面層は、例えばガラス転移温度が７０℃以上のポリエステル系エマルジョンなどのバインダ樹脂を含み、必要に応じて、架橋剤、摩擦調整剤等が添加されていてもよい。背面層を設けることにより、熱転写受像シートの搬送性、裏面筆記性、糊付け性、バックプリント適性等を実現することが可能となる。
【００３２】
本実施形態に係る熱転写受像シートの総厚は、例えば、熱転写受像シートの良好な搬送性及び印画後の熱転写受像シートの良好なコシを維持する観点から、１００μｍ以上であってよく、１５０μｍ以上であってよく、２００μｍ以上であってよい。総厚の上限は、適用するプリンター給紙ホルダーの設計により異なるが、例えば、３００μｍ以下であってよく、２５０μｍ以下であってよく、２２０μｍ以下であってよい。
【００３３】
本実施形態に係る熱転写受像シート１は、第１樹脂層１３における分子配向角θ１と第２樹脂層１５における分子配向角θ２との差の絶対値が６０°以下である。「分子配向角」は、例えば、試料（例えば熱転写受像シート）を回転させながらマイクロ波を照射し、透過マイクロ波強度を測定することにより得ることができる。一定の周波数のマイクロ波により発生する電界と、高分子物質を構成する双極子との相互作用は、両者のベクトルの内積に関係し、マイクロ波偏波電界の中で試料を回転させると、誘電率の異方性により、透過マイクロ波強度が変化し、結果として分子配向角を求めることができる。測定に用いるマイクロ波の波長としては、特に限定されるものではないが、例えば、４ＧＨｚ、１２ＧＨｚ等である。このような原理を応用した測定器としては、例えば、新王子製紙株式会社製の分子配向計（商品名：ＭＯＡ−５００１Ａ、５０１２Ａ、ＭＯＡ−３００１Ａ、３０１２Ａ等）などが挙げられる。また、分子配向角は、Ｘ線回折、赤外線二色性、偏光蛍光法、超音波法、光学法、ＮＭＲ法等により求めることもできる。本明細書において、分子配向角とは、図２に示すように、分子の配向の、フィルムの搬送方向（ＭＤ方向）を基準とした角（ＭＤ方向と分子の配向のなす角）を表す。分子配向角が正の値を示す場合、分子はＭＤ方向を基準として反時計回りに配向していることを意味し、分子配向角が負の値を示す場合、分子はＭＤ方向を基準として時計回りに配向していることを意味する。
【００３４】
第１樹脂層１３及び第２樹脂層１５を構成するフィルムには、通常、二軸延伸フィルムが用いられる。二軸延伸フィルムは、その製造過程において二軸方向に延伸して製膜されたフィルムであり、より具体的には、例えば図３に示すように、フィルム搬送装置による搬送方向（ＭＤ方向）に縦延伸し、次いで、ＭＤ方向と直交する方向（ＴＤ方向）に横延伸して製膜されたフィルムである。このようにして得られた二軸延伸フィルムにおいては、延伸する方向に応じて分子が配向され、同一の二軸延伸フィルムにおいてもフィルムの場所によって分子の配向に差が生じる。例えば図３において、二軸方向に延伸された後のフィルムでは、フィルムのＴＤ方向における中央部３ａにおいては、分子がほぼＭＤ方向又はＴＤ方向に配向している（すなわち、分子配向角はほぼ９０°又は０°である）のに対し、フィルムのＴＤ方向における端部３ｂにおいては、分子は斜め方向に配向する（すなわち、分子配向角の絶対値は約４５°である）。
【００３５】
熱転写受像シートにおいては、熱転写受像シートの作製時及び熱転写プリンターによる印画時の熱によって上述した二軸延伸フィルムの分子の配向方向に沿って熱収縮が起こり、印画前及び印画後に熱転写受像シートにカールが発生するものと考えられる。さらに、上述したように、二軸延伸フィルムの場所によって分子の配向に差が生じるため、特に上記端部３ｂを、熱転写受像シートの樹脂層として用いた場合に、該シートの対角線上にねじれた状態のカール（ねじれカール）が発生することがあり、二軸延伸フィルムのどの部分を樹脂層として用いるかによって、熱転写受像シートのカールの発生量及びカールの状態にもバラつきがみられると考えられる。
【００３６】
したがって、上記第１樹脂層１３及び第２樹脂層１５を構成する二軸延伸フィルムの分子配向角θ１とθ２の差の絶対値を、染料受容層１４側からみたときに６０°以下とすることで、それぞれの二軸延伸フィルムの熱収縮方向をそろえ、フィルム同士のカールを相殺させることができ、結果として印画前のみならず印画後においても熱転写受像シートのカールを抑えることが可能となると考えられる。
【００３７】
また、本実施形態に係る熱転写受像シートにおいては、上述した理由から、例えば図３において、どの部分をカットして第１樹脂層１３及び第２樹脂層１５に用いた場合であっても、製品によるカールのバラつきを抑えることができる。すなわち、第１樹脂層１３及び第２樹脂層１５を構成するフィルムに、二軸延伸フィルムのＴＤ方向における端部を用いた場合であっても、安定した品質の熱転写受像シートを提供することができる。
【００３８】
上述した観点から、θ１とθ２との差の絶対値は、６０°以下であり、４０°以下であってよく、２０°以下であってよい。θ１とθ２との差の絶対値の下限は、例えば０°以上である。
【００３９】
＜熱転写受像シートの製造方法＞
上述した構成を有する熱転写受像シート１の製造方法について説明する。本実施形態に係る熱転写受像シート１の製造方法は、基材シート１０、第１樹脂層１３を構成する第１フィルム、及び第２樹脂層１５を構成する第２フィルムを準備する工程（第１工程）と、押し出しラミネートにより基材シート１０の一方の面上に第１接着層１１を介して第１フィルムを配置し、第１樹脂層１３を形成する工程（第２工程）と、押し出しラミネートにより基材シート１０の他方の面上に第２接着層１２を介して第２フィルムを配置し、第２樹脂層１５を形成する工程（第３工程）と、第１樹脂層１３の第１接着層１１とは逆側の面上に染料受容層１４を形成する工程（第４工程）とを備える。
【００４０】
本実施形態に係る熱転写受像シートの製造方法は、上記のように、基材シート１０に対し、押し出しラミネートによりそれぞれ第１接着層及び第２接着層を介して第１フィルム及び第２フィルムを配置する方法を採用することで、例えばドライラミネート等によって配置する方法と比較して、特に第１接着層と第２接着層の厚さを調整しやすくなる。
【００４１】
第１工程において、第２フィルムの基材シート１０に貼り合わせる面には、所定の表面処理（コロナ処理等）を施しておいてもよい。
【００４２】
第２工程において、押し出しラミネートを行う方法は特に制限されず、例えば、押し出しラミネータを用い、３００〜３５０℃の高温で溶融した樹脂（例えば、低密度ポリエチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂）を接着層（第１接着層１１）として基材シート１０と第１樹脂層１３を構成するフィルムとの間に溶融押し出しして、基材シート１０と第１樹脂層１３を構成するフィルムとをサンドイッチラミネート法にて貼り合わせる方法などが挙げられる。
【００４３】
第３工程において、押し出しラミネートを行う方法は特に制限されず、例えば、押し出しラミネータを用い、３００〜３５０℃の高温で溶融した樹脂（例えば、低密度ポリエチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂）を接着層（第２接着層１２）として基材シート１０と第２樹脂層１５を構成するフィルムとの間に溶融押し出しして、基材シート１０と第２樹脂層１５を構成するフィルムとをサンドイッチラミネート法にて貼り合わせる方法などが挙げられる。
【００４４】
なお、上記サンドイッチラミネート法にて貼り合わせる際には、第２樹脂層１５側の第２接着層１２の厚みが第１樹脂層１３側の第１接着層１１よりも厚くなるように、樹脂の溶融押し出し量を適宜調整することができる。また、上記第２工程及び第３工程は、第２工程の後に第３工程を行ってもよいし、第３工程の後に第２工程を行ってもよいし、第２工程及び第３工程を同時に行ってもよい。
【００４５】
第４工程において、染料受容層１４を形成する方法は、特に制限されず、例えば、染料受容層１４を構成する各成分を、適当な有機溶媒に溶解したワニスを、第１樹脂層１３の第１接着層１１とは逆側の面上に塗布し、乾燥する方法等が挙げられる。ワニスを塗布する方法は特に制限されず、グラビアコート、バーコート、ダイコート等により塗工する方法などが挙げられる。
【００４６】
以上、本実施形態に係る熱転写受像シート及びその製造方法について説明したが、本発明は、上述した本実施形態に何ら限定されるものではない。
【実施例】
【００４７】
以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００４８】
［分子配向角の測定］
二軸延伸フィルムの分子配向角を、分子配向計（新王子製紙株式会社製、商品名：ＭＯＡ−５０１２Ａ）を用いて測定した。なお、測定された値は、図２に示すように、二軸延伸フィルムの搬送方向（ＭＤ方向）を基準とした角度で表される。
【００４９】
［熱転写受像シートの作製］
（実施例１）
まず、熱転写受像シートを構成する基材シートとして、厚さ１３０μｍの基紙を準備した。また、第１樹脂層として、内部に空隙を有し、厚さ５０μｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ株式会社、商品名：ルミラーＥＡ３Ｓ＃５０）を準備するとともに、第２樹脂層として、厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ株式会社製、商品名：ルミラーＦ６５＃１２）を準備した。また、第１接着層及び第２接着層を構成するポリオレフィン樹脂として、ＬＤＰＥ（日本ポリエチレン株式会社製、商品名：ノバテックＬＣ６０７Ｋ）を準備した。なお、第１樹脂層に用いる二軸延伸ポリエステルフィルムの分子配向角θ１は８３°であり、第２樹脂層に用いられる二軸延伸ポリエステルフィルムの分子配向角θ２は７９°であり、θ１とθ２との差の絶対値は４°であった。
【００５０】
続いて、第２接着層となるＬＤＰＥを押出機にて３４０℃に加熱して溶融押し出しを行い、基紙と、第２樹脂層となる二軸延伸ポリエステルフィルムのコロナ処理面との間をサンドイッチラミネート法にて貼り合わせた。この際、第２接着層の厚さが１０μｍとなるようにＬＤＰＥを押し出した。
【００５１】
次に、第１接着層となるＬＤＰＥを押出機にて３４０℃に加熱して溶融押し出しを行い、第２樹脂層となる二軸延伸ポリエステルフィルムが張り合わされた基紙の逆側の面と、第１樹脂層となる二軸延伸ポリエステルフィルムとをサンドイッチラミネート法にて貼り合わせ、ラミネート基材を作製した。この際、第１接着層の厚さが３μｍとなるようにＬＤＰＥを押し出した。
【００５２】
続いて、塩化ビニル−アクリル共重合体（日信化学工業株式会社製、商品名：ビニブラン７０１、固形分３０％）を１００ｇと、ポリエーテル変性シリコーンオイル（信越化学工業株式会社製、商品名：ＫＦ−３５２Ａ）３．０ｇと、アジリジン系架橋剤（株式会社日本触媒製、商品名：ケミタイトＰＺ−３３）３．０ｇとに純水２０ｇを加えて受容層インキを調製した。そして、上記で得られたラミネート基材における第１樹脂層の表面にコロナ処理を施した後、乾燥後の塗布量が２．０ｇ／ｃｍ２となるように、受容層インキをグラビアコーターで塗布し、９０℃で乾燥させることにより、染料受容層を形成し、熱転写受像シートを得た。
【００５３】
（実施例２）
第１接着層の厚さが５μｍとなるようにＬＤＰＥを押し出した以外は、実施例１と同様の方法により熱転写受像シートを得た。
【００５４】
（実施例３）
第２樹脂層として、厚さ２５μｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（東洋紡株式会社製、商品名：Ｅ５１０４）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により熱転写受像シートを得た。
【００５５】
（実施例４）
第１接着層の厚さが５μｍとなるようにＬＤＰＥを押し出した以外は、実施例３と同様の方法により熱転写受像シートを得た。
【００５６】
（実施例５）
第１樹脂層として、厚さ４０μｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ株式会社製、商品名：ルミラーＥＡ３Ｓ＃４０）を用いた以外は、実施例２と同様の方法により熱転写受像シートを得た。
【００５７】
（実施例６）（
第２樹脂層として、厚さ５０μｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ株式会社製、商品名：ルミラーＳ１０＃５０）を用いた以外は、実施例２と同様の方法により熱転写受像シートを得た。
【００５８】
（比較例１）
第１接着層の厚さが１０μｍとなるようにＬＤＰＥを押し出した以外は、実施例１と同様の方法により熱転写受像シートを得た。
【００５９】
（比較例２）
第１接着層の厚さが１５μｍとなるようにＬＤＰＥを押し出した以外は、実施例１と同様の方法により熱転写受像シートを得た。
【００６０】
（比較例３）
第１接着層の厚さが１０μｍとなるようにＬＤＰＥを押し出した以外は、実施例３と同様の方法により熱転写受像シートを得た。
【００６１】
（比較例４）
第１接着層の厚さが１５μｍとなるようにＬＤＰＥを押し出した以外は、実施例３と同様の方法により熱転写受像シートを得た。
【００６２】
（比較例５）
第１接着層の厚さが１０μｍとなるようにＬＤＰＥを押し出した以外は、実施例５と同様の方法により熱転写受像シートを得た。
【００６３】
（比較例６）
第１接着層の厚さが１５μｍとなるようにＬＤＰＥを押し出した以外は、実施例５と同様の方法により熱転写受像シートを得た。
【００６４】
（比較例７）
第１樹脂層に用いる二軸延伸ポリエステルフィルムの分子配向角θ１は４８°であり、第２樹脂層に用いられる二軸延伸ポリエステルフィルムの分子配向角θ２は−５６°であり、θ１とθ２との差の絶対値は１０４°であった以外は、比較例１と同様の方法により熱転写受像シートを得た。
【００６５】
実施例１〜６及び比較例１〜７で作製した熱転写受像シートの各物性値等を下記表１及び表２に示す。
【００６６】
【表１】
2018176575.tif 000003
【００６７】
【表２】
2018176575.tif 000004
【００６８】
［カール量の測定］
実施例１〜６及び比較例１〜７で作製した熱転写受像シートを、図４に示すように、ＭＤ方向に１００ｍｍ、ＴＤ方向に１７５ｍｍの大きさで切断し、カール量測定用シートサンプルを作製した。該シートサンプルは、２５℃／６０％ＲＨの環境下で２４時間放置したのち、初期カール量を測定した。その後、各シートサンプルに対して、昇華転写記録方式プリンター（キヤノン株式会社製、商品名：セルフィー）を用いて黒ベタ印画を実施し、印画直後に再度カール量を測定した。結果を表３及び表４に示す。
【００６９】
カール量の測定は、シートサンプルが染料受容層を凹とするカールを有する場合は、染料受容層を上にした状態で平台の上に配置し、図４に示すように、シートの四隅について平台の表面からの距離を測定した。なお、シートサンプルが染料受容層を凸とするカールを有する場合は、染料受容層を下にした状態で平台の上に配置し、シートの四隅について平台の表面からの距離を測定し、測定値をマイナス表記で示した。
【００７０】
【表３】
2018176575.tif 000005
【００７１】
【表４】
2018176575.tif 000006
【００７２】
表３に示すように、本発明に係る要件を全て満たす熱転写受像シートは、印画前のカールを抑制しつつ、印画後のカールの発生も十分に防止することが可能であった。
【００７３】
それに対し、表４に示すように、第１接着層の厚さが第２接着層の厚さ以上である比較例１〜６では、特に印画後のカールの発生を十分に防止することができなかった。また、カールの向きについても、いずれも染料受容層を凹とするカールが発生し、結果として、排紙不良（紙詰まり）や連続印刷時の排紙整列性に問題が起こりやすいことが示された。
【００７４】
加えて、第１樹脂層と第２樹脂層の分子配向角が本発明に係る要件を満たさない比較例７では、印画後のみならず、印画前のカールの発生も十分に防止することができなかった。さらに、カール量が大きくなる位置についても、プリンターでの搬送に最も悪影響を及ぼすいわゆるねじれカール（カール量がシートの対角線上に大きく現れる状態）が発生することが示された。
【符号の説明】
【００７５】
１…熱転写受像シート、１０…基材シート、１１…第１接着層、１２…第２接着層、１３…第１樹脂層、１４…染料受容層、１５…第２樹脂層。
【図１】
2018176575.tif 000007
【図２】
2018176575.tif 000008
【図３】
2018176575.tif 000009
【図４】
2018176575.tif 000010