(57)【要約】【課題】  加硫時間を短縮する。【解決手段】  金型１と、金型１にセットされた生タイヤ３Ｌの内腔３ｉ内に配置されたブラダー２とを用いて、タイヤ軸心が垂直となる横置き状態の生タイヤ３Ｌを加硫するための方法である。加硫方法は、ブラダー２に高温の水蒸気Ａ１を供給して、ブラダー２を加熱する加熱工程と、加熱されたブラダー２に高温かつ高圧の気体Ａ２を供給して、ブラダー２を膨張させる膨張工程とを含んでいる。膨張工程は、水蒸気Ａ１の一部が凝縮してブラダー２の下方に溜まったドレインＤに、強制対流が生じるように気体Ａ２を供給する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型と、前記金型にセットされた生タイヤの内腔内に配置されたブラダーとを用いて、タイヤ軸心が垂直となる横置き状態の前記生タイヤを加硫するための方法であって、
前記ブラダーに高温の水蒸気を供給して、前記ブラダーを加熱する加熱工程と、
加熱された前記ブラダーに高温かつ高圧の気体を供給して、前記ブラダーを膨張させる膨張工程とを含み、
前記膨張工程は、前記水蒸気の一部が凝縮して前記ブラダーの下方に溜まったドレインに、強制対流が生じるように前記気体を供給することを特徴とするタイヤの加硫方法。
【請求項２】
前記膨張工程は、前記ドレインの水面上に、前記気体を吹き付ける請求項１記載のタイヤの加硫方法。
【請求項３】
前記膨張工程は、タイヤ半径方向内側から外側に向かって、前記気体を放射状に供給する請求項１又は２記載のタイヤの加硫方法。
【請求項４】
前記膨張工程は、前記加熱工程が終了してから前記生タイヤの加硫が終了するまでの間、前記気体を連続して供給する請求項１乃至３のいずれかに記載のタイヤの加硫方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤを加硫する方法に関し、詳しくは、加硫時間を短縮するのに役立つタイヤの加硫方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１では、金型と、ブラダーとを用いたタイヤの加硫方法が提案されている。この加硫方法では、金型に生タイヤがセットされ、次に、生タイヤの内腔内でブラダーが膨張する。ブラダーを膨張させるために、その内部には、高温高圧の水蒸気（スチーム）が供給される。これにより、生タイヤは、金型と膨張したブラダーとの間で加熱及び加圧されて加硫成形される。
【０００３】
上記気体中の水蒸気の一部は、ブラダー内部の温度低下によって凝縮し、やむを得ずドレインとしてブラダー内部に溜まる。一般的なタイヤの横置き加硫の場合、ドレインは、下側のタイヤサイドウォールと当接しているブラダーの下方側に溜められる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１４−２１０３５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１の加硫方法は、ドレインを排水することにより、加硫の律速部分の発生を抑制して、加硫時間の短縮を図っている。しかしながら、加硫時間の短縮については、さらなる改善の余地があった。
【０００６】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、加硫時間を短縮することができるタイヤの加硫方法を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、金型と、前記金型にセットされた生タイヤの内腔内に配置されたブラダーとを用いて、タイヤ軸心が垂直となる横置き状態の前記生タイヤを加硫するための方法であって、前記ブラダーに高温の水蒸気を供給して、前記ブラダーを加熱する加熱工程と、加熱された前記ブラダーに高温かつ高圧の気体を供給して、前記ブラダーを膨張させる膨張工程とを含み、前記膨張工程は、前記水蒸気の一部が凝縮して前記ブラダーの下方に溜まったドレインに、強制対流が生じるように前記気体を供給することを特徴とする。
【０００８】
本発明に係る前記タイヤの加硫方法において、前記膨張工程は、前記ドレインの水面上に、前記気体を吹き付けるのが望ましい。
【０００９】
本発明に係る前記タイヤの加硫方法において、前記膨張工程は、タイヤ半径方向内側から外側に向かって、前記気体を放射状に供給するのが望ましい。
【００１０】
本発明に係る前記タイヤの加硫方法において、前記膨張工程は、前記加熱工程が終了してから前記生タイヤの加硫が終了するまでの間、前記気体を連続して供給するのが望ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のタイヤの加硫方法は、ブラダーに高温の水蒸気を供給して、ブラダーを加熱する加熱工程と、加熱されたブラダーに高温かつ高圧の気体を供給して、ブラダーを膨張させる膨張工程とを含んでいる。これにより、本発明のタイヤの加硫方法は、加熱されたブラダーに高温かつ高圧の気体が供給されるため、加熱工程後に低下しがちなブラダーの温度を維持することができる。従って、本発明のタイヤの加硫方法は、生タイヤを効果的に加硫することができ、タイヤの加硫時間を短縮することができる。
【００１２】
膨張工程は、水蒸気の一部が凝縮してブラダーの下方に溜まったドレインに、強制対流が生じるように高温かつ高圧の気体を供給している。ドレインは、ドレインが溜まっていないブラダーに比べて、加熱工程後に温度低下しにくい。本発明のタイヤの加硫方法は、このようなドレインを加熱しつつ、強制的な対流によってドレインの温度分布を一様に近づけることができ、加熱工程後に生タイヤを効果的に加硫することができる。従って、本発明のタイヤの加硫方法は、ドレインの影響による加硫差を小さくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明のタイヤの加硫方法に用いられる金型及びブラダーの一例を示す断面図である。
【図２】図１の部分拡大図である。
【図３】ヘッダーの一例を示す斜視図である。
【図４】タイヤの加硫方法の処理手順の一例を説明するフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本発明のタイヤの加硫方法（以下、単に「加硫方法」ということがある。）に用いられる金型及びブラダーの一例を示す断面図である。本発明のタイヤの加硫方法（以下、単に「加硫方法」ということがある。）は、金型１と、ブラダー２とを用いて、生タイヤ３Ｌを加硫するための方法である。本実施形態では、タイヤ軸心３ｔが垂直となる横置き状態の生タイヤ３Ｌが、加硫成形される。
【００１５】
金型１は、上のサイドモールド１Ｕ、下のサイドモールド１Ｌ及びトレッドモールド１Ｔを含んで構成されている。上のサイドモールド１Ｕ及び下のサイドモールド１Ｌは、タイヤサイドウォール３ｂの外面を成形するための成形面をそれぞれ有している。トレッドモールド１Ｔは、タイヤトレッド３ｃの外面を成形するための成形面を有している。これらのモールド１Ｕ、１Ｌ及び１Ｔが嵌め合わされることにより、金型１には、タイヤ３の外表面を成形しうる成形面１ｓが形成される。また、金型１には、例えば、電気ヒータ等の加熱手段（図示省略）が配置されている。
【００１６】
ブラダー２は、金型１にセットされた生タイヤ３Ｌの内腔３ｉ内に配置されている。本実施形態のブラダー２は、膨張可能なゴム状弾性体で構成されている。このブラダー２は、中心機構５によって保持されている。生タイヤ３Ｌの加硫時において、ブラダー２の内部には、高温の水蒸気Ａ１が供給される。これにより、生タイヤ３Ｌは、ブラダー２を介して加熱される。その後、ブラダー２の内部には、高温かつ高圧の気体Ａ２が供給される。これにより、生タイヤ３Ｌは、膨張したブラダー２によって、金型１の成形面１ｓに押し付けられる。
【００１７】
水蒸気Ａ１としては、水が蒸発して気体になった水蒸気だけでなく、水と水蒸気との間に平衡状態が成立している飽和水蒸気や、飽和水蒸気をさらに加熱した過熱水蒸気を含んでいる。水蒸気Ａ１の温度としては、例えば、１９０〜２５０°に設定されている。また、水蒸気Ａ１の圧力は、例えば、１２００〜１８００ｋＰａに設定されている。
【００１８】
気体Ａ２としては、例えば、窒素等の不活性ガスで構成されている。本実施形態の気体Ａ２の温度は、従来の加硫方法で供給されていた気体Ａ２の温度よりも高く設定され、例えば、１５０~２２０°に設定されている。また、気体Ａ２の圧力は、例えば、２３００〜２７００ｋＰａに設定されている。
【００１９】
中心機構５は、軸部６、ヘッダー７、クランプ８、供給手段９、及び、回収手段１０を含んで構成されている。
【００２０】
軸部６は、金型１の中央に設けられている。本実施形態の軸部６は、生タイヤ３Ｌのタイヤ軸心３ｔに沿って、垂直にのびている。
【００２１】
図２は、図１の部分拡大図である。図３は、ヘッダー７の一例を示す斜視図である。図２及び図３に示されるように、ヘッダー７は、筒状（本実施形態では、円筒状）に形成されている。ヘッダー７は、図示しない駆動手段により、軸部６に沿って垂直方向にスライド可能に取り付けられている。本実施形態のヘッダー７は、ブラダー２及びクランプ８で囲まれる内部空間１８（図１に示す）において、クランプ８からタイヤ軸方向内側（上側）に突出して設けられている。
【００２２】
図１に示されるように、クランプ８は、上のクランプ８Ａ、及び、下のクランプ８Ｂを含んでいる。上のクランプ８Ａ及び下のクランプ８Ｂは、水平方向にのびており、ブラダー２の端部を把持している。また、クランプ８は、軸部６又はヘッダー７を、内部空間１８に案内可能な孔部８ｈが設けられている。
【００２３】
供給手段９は、ブラダー２の内部２ｉに、水蒸気Ａ１及び気体Ａ２を供給するためのものである。本実施形態の供給手段９は、水蒸気供給源１３、気体供給源１４、供給配管１５、及び、吹出口１６を含んで構成されている。
【００２４】
水蒸気供給源１３は、高温の水蒸気Ａ１を供給配管１５に供給するためのものである。気体供給源１４は、高温かつ高圧の気体（不活性ガス）Ａ２を供給配管１５に供給するためのものである。
【００２５】
供給配管１５は、水蒸気Ａ１及び気体Ａ２を吹出口１６に案内するためのものである。供給配管１５は、第１供給流路１５ａ、第２供給流路１５ｂ及び第３供給流路１５ｃが含まれている。第１供給流路１５ａ、第２供給流路１５ｂ及び第３供給流路１５ｃは、管状に形成されており、合流部１７を介して連結されている。
【００２６】
第１供給流路１５ａの一端は、水蒸気供給源１３に接続されている。第１供給流路１５ａの他端は、合流部１７に接続されている。本実施形態の第１供給流路１５ａには、開閉可能な第１バルブ１９が設けられている。第１バルブ１９は、図示しない制御手段によって、開閉が制御される。
【００２７】
第２供給流路１５ｂの一端は、気体供給源１４に接続されている。第２供給流路１５ｂの他端は、合流部１７に接続されている。本実施形態の第２供給流路１５ｂには、開閉可能な第２バルブ２０が設けられている。第２バルブ２０は、図示しない制御手段によって、開閉が制御される。
【００２８】
第３供給流路１５ｃの一端は、合流部１７に接続されている。第３供給流路１５ｃの他端は、吹出口１６に接続されている。
【００２９】
このような供給配管１５は、第１バルブ１９が開かれることにより、水蒸気供給源１３から供給される水蒸気Ａ１を、第１供給流路１５ａ、合流部１７、及び、第３供給流路１５ｃを介して、吹出口１６に案内することができる。また、供給配管１５は、第２バルブ２０が開かれることにより、気体供給源１４から供給される気体（不活性ガス）Ａ２を、第２供給流路１５ｂ、合流部１７、及び、第３供給流路１５ｃを介して、吹出口１６に案内することができる。このように、供給配管１５は、水蒸気Ａ１及び気体Ａ２を切り替えて、吹出口１６に案内することができる。
【００３０】
吹出口１６は、水蒸気Ａ１及び気体Ａ２をブラダー２の内部２ｉに供給するためのものである。図３に示されるように、本実施形態の吹出口１６は、ヘッダー７の側面に設けられている。吹出口１６は、ヘッダー７の側面の周方向（生タイヤ３Ｌ（図１に示す）の周方向）に沿って隔設されている。このような吹出口１６は、タイヤ半径方向内側から外側に向かって、水蒸気Ａ１及び気体Ａ２を放射状に供給することができる。本実施形態の吹出口１６は、正面視において、円形状に形成されている。これにより、吹出口１６は、例えば、矩形状に形成された吹出口（図示省略）に比べて、水蒸気Ａ１及び気体Ａ２の噴射圧力が高くすることができる。
【００３１】
図１に示されるように、回収手段１０は、ブラダー２の内部２ｉに供給された水蒸気Ａ１及び気体Ａ２を排気するためのものである。本実施形態の回収手段１０は、吸込口２３、及び、排気配管２４を含んで構成されている。
【００３２】
吸込口２３は、ブラダー２の内部２ｉに供給された水蒸気Ａ１及び気体Ａ２を回収するためのものである。図３に示されるように、本実施形態の吸込口２３は、ヘッダー７の側面に設けられている。本実施形態の吸込口２３は、正面視において、ヘッダー７の周方向にのびる横長矩形状に形成されている。さらに、吸込口２３は、ヘッダー７の側面の周方向（生タイヤ３Ｌの周方向）に沿って隔設されている。このような吸込口２３は、水蒸気Ａ１及び気体Ａ２を効果的に回収することができる。
【００３３】
図１に示されるように、排気配管２４は、管状に形成されている。排気配管２４の一端は、吸込口２３に接続されている。排気流路の他端は、金型１の外部に設けられた回収装置（図示省略）に接続されている。これにより、排気配管２４は、回収された水蒸気Ａ１及び気体Ａ２を、金型１の外部に排気することができる。
【００３４】
次に、本実施形態の金型１及びブラダー２を用いた加硫方法について説明する。加硫方法は、例えば、オペレータ又は図示しない制御手段等によって実施されうる。図４は、加硫方法の処理手順の一例を説明するフローチャートである。
【００３５】
本実施形態の加硫方法では、先ず、図１に示されるように、従来の加硫方法と同様に、金型１に生タイヤ３Ｌがセットされ（工程Ｓ１）、生タイヤ３Ｌがセットされた金型１に、ブラダー２を含む中心機構５が配置される（工程Ｓ２）。これにより、生タイヤ３Ｌの内腔３ｉ内には、ブラダー２が配置される。
【００３６】
次に、本実施形態の加硫方法では、ブラダー２の内部２ｉに高温の水蒸気Ａ１が供給され、ブラダー２が加熱される（加熱工程Ｓ３）。加熱工程Ｓ３では、先ず、制御手段（図示省略）によって、第１バルブ１９が開かれる。これにより、水蒸気供給源１３から供給される水蒸気Ａ１が、吹出口１６を介して、ブラダー２の内部２ｉに供給される。従って、加熱工程Ｓ３は、ブラダー２を加熱しつつ膨張させることができるため、金型１とブラダー２との間で生タイヤ３Ｌを加熱及び加圧することができる。
【００３７】
ブラダー２の内部２ｉに供給された水蒸気Ａ１は、吸込口２３及び排気配管２４を介して、金型１の外部に排気される。本実施形態の加熱工程Ｓ３では、予め定められた時間（例えば、３〜８分）が経過するまで、水蒸気Ａ１が連続して供給される。これにより、加熱工程Ｓ３では、ブラダー２を継続して加熱することができ、生タイヤ３Ｌを効果的に加硫成形することができる。加熱工程Ｓ３では、上記時間が経過した後、第１バルブ１９が閉じられることにより、水蒸気Ａ１の供給が止められ、次の膨張工程Ｓ４が実施される。
【００３８】
次に、本実施形態の加硫方法では、加熱されたブラダー２の内部２ｉに高温かつ高圧の気体Ａ２が供給され、ブラダー２を膨張させる（膨張工程Ｓ４）。    
【００３９】
膨張工程Ｓ４では、先ず、制御手段（図示省略）によって、第２バルブ２０が開かれる。これにより、気体供給源１４から供給される気体（不活性ガス）Ａ２が、吹出口１６を介して、ブラダー２の内部２ｉに供給される。従って、膨張工程Ｓ４は、水蒸気Ａ１の供給によって膨張したブラダー２をさらに膨張させることができるため、金型１とブラダー２との間で生タイヤ３Ｌを加熱及び加圧することができる。
【００４０】
本実施形態の膨張工程Ｓ４は、加熱されたブラダーに高温かつ高圧の気体Ａ２が供給されるため、加熱工程Ｓ３後に低下しがちなブラダー２の温度を、高く維持することができる。従って、本実施形態の加硫方法は、生タイヤ３Ｌを効果的に加硫することができ、タイヤの加硫時間を短縮することができる。
【００４１】
ブラダー２の内部２ｉに供給された気体Ａ２は、吸込口２３及び排気配管２４を介して、金型１の外部に排気される。本実施形態の膨張工程Ｓ４では、加熱工程Ｓ３が終了してから生タイヤ３Ｌの加硫が終了するまでの間（例えば、２０〜３０分）、気体Ａ２が連続して供給される。なお、生タイヤ３Ｌの加硫が終了したか否かの判断は、例えば、金型１に設けられている温度センサー（図示省略）等で測定された生タイヤ３Ｌの温度に基づいて、制御手段（図示省略）によって適宜判断される。これにより、膨張工程Ｓ４では、ブラダー２を継続して加熱することができるため、タイヤの加硫時間を短縮することができる。膨張工程Ｓ４では、生タイヤ３Ｌの加硫が終了した後、第２バルブ２０が閉じられることにより、気体Ａ２の供給が止められ、次の工程Ｓ５が実施される。
【００４２】
ところで、水蒸気Ａ１の一部は、ブラダー２の内部２ｉの温度低下等によって凝縮し、ドレインＤとしてブラダー２の内部２ｉに溜まる。本実施形態のようなタイヤ３の横置き加硫の場合、ドレインＤは、下側のタイヤサイドウォール３ｂと当接しているブラダー２の下方側に溜められる。
【００４３】
従来の加硫方法では、生タイヤ３Ｌの加硫中において、ドレインＤがブラダー２の内部２ｉで静的な状態（即ち、ドレインＤの動きがほとんどない状態）で溜められていた。このようなドレインＤは、通常、自然対流によって温度分布が不均一となる。このため、ドレインＤの低温部分は、高温部分に比べて、ブラダー２を介した生タイヤ３Ｌへの熱伝達が低下し、加硫の律速部分をもたらし易い。従って、従来の加硫方法では、ドレインＤによる生タイヤ３Ｌへの熱伝達が不均一となるため、生タイヤ全体が加硫されるまでに、多くの時間を要していた。
【００４４】
本実施形態の膨張工程Ｓ４では、ブラダー２の下方に溜まったドレインＤに、強制対流が生じるように高温かつ高圧の気体Ａ２を供給している。本実施形態では、ドレインＤの水面上に、気体Ａ２を吹き付けている。
【００４５】
ドレインＤは、ドレインＤが溜まっていないブラダー２に比べて、加熱工程Ｓ３後に温度低下しにくい。膨張工程Ｓ４では、このようなドレインＤを、高温かつ高圧の気体Ａ２の供給によって加熱することができる。さらに、膨張工程Ｓ４は、ドレインＤの水面２６を波立たせて、動的な状態へと変化させることができる。このような動的な状態のドレインＤは、強制的な対流を生じさせ、ドレインＤの温度分布が一様に近づく。
【００４６】
これにより、本実施形態の加硫方法では、加硫の律速部分になりがちなドレインＤが溜まっている部分（即ち、下側のタイヤサイドウォール３ｂ）において、加熱工程Ｓ３後に生タイヤ３Ｌを効果的に加硫することができる。従って、本実施形態の加硫方法では、ドレインＤが溜まっている部分と、ドレインＤが溜まっていない部分（即ち、上側のタイヤサイドウォール３ｂ及びタイヤトレッド３ｃ）との加硫差を小さくすることができ、タイヤの加硫時間を短縮することができる。
【００４７】
しかも、本実施形態の膨張工程Ｓ４では、加熱工程Ｓ３が終了してから生タイヤ３Ｌの加硫が終了するまでの間、気体Ａ２が連続して供給されるため、ドレインＤを継続して加熱することができる。従って、本実施形態の加硫方法は、タイヤの加硫時間を効果的に短縮することができる。
【００４８】
また、本実施形態の加硫方法は、ドレインＤが溜められるため、加熱工程Ｓ３において、ドレインＤが溜まっている部分（即ち、下側のタイヤサイドウォール３ｂ）の過度の温度上昇を抑制できる。従って、本実施形態の加硫方法は、ドレインＤを積極的に排水する上記特許文献１の加硫方法に比べて、過加硫を防ぐことができる。
【００４９】
本実施形態では、ドレインＤの水面２６上に気体Ａ２が吹き付けられるように、ドレインＤの水面２６の位置を予測して、吹出口１６の上下方向の高さ、及び、吹出口１６の軸心１６ｃの角度α１（図２に示す）が設定されるのが望ましい。これにより、膨張工程Ｓ４では、ドレインＤの水面２６上に、気体Ａ２を確実に吹き付けることができる。
【００５０】
吹出口１６の軸心１６ｃの延長線２５と、ドレインＤの水面２６との角度α１は、０〜３０度が望ましい。なお、角度α１が０度未満であると、ドレインＤを動的な状態に十分に変化できないおそれがある。逆に、角度α１が３０度を超えると、ドレインＤが大きく波立ち、ドレインＤが循環できなくなり、生タイヤ３Ｌを安定して加硫できないおそれがある。
【００５１】
ドレインＤの強制的な対流を効果的に生じさせるために、第３供給流路１５ｃ（即ち、気体Ａ２の供給側）と、排気配管２４（即ち、気体Ａ２の回収側）との気体Ａ２の差圧（噴射圧力）は、１．０〜１．５ＭＰａに設定されるのが望ましい。なお、差圧が１．０ＭＰａ未満であると、ドレインＤを動的な状態に十分に変化できないおそれがある。
【００５２】
また、気体Ａ２は、螺旋状（例えば、図２に示した吹出口１６の軸心１６ｃを中心とする螺旋状）に回転しながら、ドレインＤの水面上に吹き付けられてもよい。これにより、気体Ａ２は、ドレインＤの水面２６を効果的に波立たせて循環することができる。このような螺旋状に回転する気体Ａ２は、例えば、気体Ａ２の気流を、吹出口１６の内面に螺旋状に沿わせる整流手段（図示省略）が設けられることで実現しうる。
【００５３】
ドレインＤの水面２６の位置は、時々刻々と変化する。このため、ドレインＤの水面２６の位置に応じて、吹出口１６の上下方向の高さ、及び、吹出口１６の軸心１６ｃの角度が逐次調節されてもよい。これにより、膨張工程Ｓ４は、ドレインＤの水面上に、気体Ａ２を確実に吹き付けることができる。
【００５４】
なお、ドレインＤの水面２６の位置は、例えば、中心機構５に設けられたレーザー変位計（図示省略）によって把握することができる。吹出口１６の上下方向の高さは、図２に示されるように、ヘッダー７を上下方向に移動させることによって、容易に調節することができる。吹出口１６の角度は、例えば、吹出口１６を、ヘッダー７から突出する筒状のノズル（図示省略）で形成し、そのノズルが向き変えされることで調節することできる。
【００５５】
図３に示されるように、本実施形態の吹出口１６は、ヘッダー７の側面の周方向（生タイヤ３Ｌの周方向）に沿って隔設されている。このため、膨張工程Ｓ４では、タイヤ半径方向内側から外側に向かって、気体Ａ２を放射状に供給することができる。これにより、膨張工程Ｓ４では、タイヤ周方向に万遍なく、ドレインＤを動的な状態へと変化させることができるため、ドレインＤの温度分布を、より効果的に一様に近づけることができる。
【００５６】
本実施形態の吹出口１６は、吸込口２３の下方に設けられている。これにより、吹出口１６は、図１に示されるように、吸込口２３から回収される気体Ａ２の気流に邪魔されることなく、ドレインＤの水面上に、気体Ａ２を効果的に吹き付けることができる。また、吸込口２３は、吹出口１６の上方に設けられているため、吹出口１６から供給された気体Ａ２を、下側のタイヤサイドウォール３ｂからタイヤトレッド３ｃを経て、上側のタイヤサイドウォール３ｂへ循環させて回収することができる。これにより、ブラダー２の内部２ｉの気体部分（即ち、ドレインＤが配置されていない部分）の温度分布を一様に近づけることができるため、生タイヤ３Ｌへの熱伝達が均一となり、ひいては、タイヤ３の加硫時間を短縮することができる。また、吸込口２３は、吹出口１６の下方に設けられてもよい。これにより、吸込口２３は、気体Ａ２だけでなく、後述の工程Ｓ５においてドレインＤを回収することができる。
【００５７】
次に、本実施形態の加硫方法では、従来の加硫方法と同様に、ブラダー２内のドレインＤが排出され（工程Ｓ５）、生タイヤ３Ｌから中心機構５及び金型１が取り外される（工程Ｓ６）。ドレインＤは、ヘッダー７に設けられる排水口（図示省略）によって排水される。これにより、生タイヤ３Ｌを加硫したタイヤ３を得ることができ、本実施形態の加硫方法の一連の処理が終了する。
【００５８】
本実施形態の加硫方法では、タイヤの加硫時間を短縮することができるため、タイヤの生産性を大幅に向上することができる。
【００５９】
本実施形態の膨張工程Ｓ４では、気体Ａ２が連続して供給し、かつ、金型１の外部に排気されたが、このような態様に限定されない。膨張工程Ｓ４では、吸込口２３及び排気配管２４を介して排出された気体Ａ２を単独で循環させてもよいし、加熱工程Ｓ３で供給された水蒸気Ａ１とともに、気体Ａ２を循環させてもよい。これにより、この実施形態の膨張工程Ｓ４では、気体Ａ２を再利用することができるため、タイヤの製造コストを抑えることができる。
【００６０】
気体Ａ２（又は、水蒸気Ａ１と気体Ａ２との混合気）を循環させる場合、中心機構５には、圧力が低下した気体Ａ２を加圧する加圧手段（図示省略）、及び、温度が低下した気体Ａ２を加熱する加熱手段（図示省略）が設けられるのが望ましい。これにより、膨張工程Ｓ４では、高温かつ高圧の気体Ａ２を、連続して循環させることができる。
【００６１】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００６２】
図１に示した基本構造を有する金型、ブラダー及び中心機構が製造され、生タイヤが加硫成形された（実施例１、実施例２、比較例１及び比較例２）。
【００６３】
実施例１では、図４に示した処理手順に基づいて、ブラダーに水蒸気を５分間供給した後に、気体（不活性ガス（窒素））が供給された。気体は、ブラダーの内圧が２．５ＭＰａになったのちに、流入温度が２２０℃になるように供給された。実施例１では、ブラダーの下方に溜まったドレインに、強制対流が生じるように気体が供給された。また、実施例１では、加硫開始から加硫終了までの間、気体が供給された。
タイヤサイズ：  ９．００Ｒ２０
金型のプラテン温度：１５５℃
実施例１：
気体の温度：２２０℃
気体の供給時間：２５分
気体の噴射圧力：２．５ＭＰａ
気体の噴射速度：１０ｍ／ｓ
吹出口の角度α１：０度
【００６４】
実施例２では、水蒸気を５分間供給した後に、気体（不活性ガス（窒素））が供給された。気体は、ブラダーの内圧が２．５ＭＰａになったのちに、流入温度が１９０℃になるように供給された。実施例２では、ブラダーの下方に溜まったドレインに、強制対流が生じるように気体が供給された。また、実施例１では、加硫開始から加硫終了までの間、気体が供給された。
実施例２：
気体の温度：１９０℃
気体の供給時間：２５分
気体の噴射圧力：２．５ＭＰａ
気体の噴射速度：１０ｍ／ｓ
吹出口の角度α１：０度
【００６５】
比較例１では、従来の加硫方法と同様に、ブラダーの内部に水蒸気を５分間供給した後に、気体（不活性ガス（窒素））が供給された。気体は、ブラダーの内圧が２．５ＭＰａになったのちに供給が停止された。また、比較例１では、ブラダーの内部でドレインを静的な状態で溜められたまま、加硫が実施された。
比較例１：
水蒸気の圧力：１．５ＭＰａ
水蒸気の温度：２００℃
気体の温度：４０℃
【００６６】
比較例２では、比較例１よりも加硫時間を短縮するために、温度及び内圧を上昇させた水蒸気を５分間供給した後に、気体（不活性ガス（窒素））が供給された。気体は、ブラダーの内圧が２．５ＭＰａになったのちに供給が停止された。
比較例１：
水蒸気の圧力：２．０ＭＰａ
水蒸気の温度：２１２℃
気体の温度：４０℃
【００６７】
実施例１、実施例２、比較例１及び比較例２について、上のタイヤサイドウォールの最大温度、下のタイヤサイドウォールの最大温度、加硫開始から１０分後の下のタイヤサイドウォールの温度、加硫開始から１５分後の上タイヤサイドウォールと下タイヤサイドウォールとの温度差、及び、律速部のＥＣＵ（等価加硫量）が測定された。テスト結果を、表１に示す。なお、表１において、加硫判定は、実施例１、実施例２、比較例１及び比較例２の各測定値に基づいて相対的に評価したものであり、次のとおりである。
◎…優
○…良
△…可
×…不可
【００６８】
【表１】
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【００６９】
テストの結果、比較例１は、律速部のＥＣＵが１６に到達するまでの時間が３２分であった。また、比較例１は、上のタイヤサイドウォールの最大温度が１７０℃であり、サイドウォールの上部のＥＣＵが１０８であったため、過加硫となることはなかった。比較例２では、律速部のＥＣＵが１６に到達する時間が２５分であり、比較例１よりも加硫時間を短縮できた。しかしながら、比較例２では、上のタイヤサイドウォールの最大温度が１７５℃にまで上昇し、過加硫状態となった。このため、比較例２のタイヤは、耐久性が低下するため使用できなかった。
【００７０】
実施例１では、律速部のＥＣＵが１６に到達するまで時間が、比較例１と同等であった。しかしながら、実施例１は、比較例１のような上下のサイドウォールの温度差もなく、また、実施例１は、サイドウォールの上部のＥＣＵも低く抑えられたため、比較例１よりも高品質なタイヤを製造できた。
【００７１】
実施例２では、律速部のＥＣＵが１６に到達した時間が２５分であった。従って、実施例１は、比較例１及び実施例１よりも加硫時間を短縮できた。さらに、実施例２は、上のサイドウォールの最大温度が１７０℃であり、上下のサイドウォールの温度差もなく、サイドウォールの上部のＥＣＵも１０５に抑えられた。従って、実施例２は、耐久性や品質も最も良好なタイヤを製造することができた。
【００７２】
このように、実施例１及び実施例２は、比較例１及び比較例２に比べて、生タイヤへの熱伝達を均一とすることができ、ひいては、タイヤの加硫時間を短縮することができた。
【符号の説明】
【００７３】
１      金型
２      ブラダー
３Ｌ    生タイヤ
Ａ      気体
Ｄ      ドレイン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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