(57)【要約】【課題】板材に穿たれる噴孔から燃料を噴射する際に、流れの抵抗を減少させることができる燃料噴射弁を提供する。【解決手段】燃料噴射弁１１の板材５１は、板材５１の表面で２点５７ａ、５７ｂを結ぶように描かれる第１線５７で板材５１の表面に交差する第１切断面５８を有する第１領域５５ａと、第１線５７よりも弁孔２３から遠ざかった位置で２点５７ａ、５７ｂを結ぶ第２線５９で板材５１の表面に交差し弁孔２３から遠ざかるように湾曲する第２切断面６１を有し、第１線５７および第２切断面６１の間に噴孔５３を区画し噴孔５３に向かって徐々に膨らむ底面５６ａを有する噴出通路５６を形成する膨出域５５ｂとを有する。【選択図】図２
2018048573.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料通路（１５）に接続される弁孔（２３）を有し、前記弁孔（２３）を囲む弁座（２２）を区画する弁座部材（１６）と、
前記弁座（２２）に着座して前記弁孔（２３）を塞ぐ第１位置、および、前記弁座（２２）から離れて前記弁孔（２３）を開放する第２位置に変位する弁体（１９）と、
前記弁座部材（１６）に結合されて、前記弁座（２２）の下流で前記弁孔（２３）に向き合う板材（５１、５１ｃ）とを備え、
前記板材（５１、５１ｃ）は、
前記板材（５１、５１ｃ）の表面で２点（５７ａ、５７ｂ）を結ぶように描かれる第１線（５７、１０３）で前記板材（５１、５１ｃ）の表面に交差する第１切断面（５８、１０４）を有する第１領域（５５ａ、９８ａ）と、
前記第１線（５７、１０３）よりも弁孔（２３）から遠ざかった位置で２点（５７ａ、５７ｂ）を結ぶ第２線（５９、１０５）で前記板材（５１、５１ｃ）の表面に交差し前記弁孔（２３）から遠ざかるように湾曲する第２切断面（６１、１０６）を有し、前記第１線（５７、１０３）および前記第２切断面（６１、１０６）の間に噴孔（５３、９７）を区画し前記噴孔（５３、９７）に向かうにつれて徐々に膨らむ底面（５６ａ）を有する噴出通路（５６、１０２）を形成する第２領域（５５ｂ、９８ｂ）と、
を有する
ことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
燃料通路（１５）に接続される弁孔（２３）を有し、前記弁孔（２３）を囲む弁座（２２）を区画する弁座部材（１６）と、
前記弁座（２２）に着座して前記弁孔（２３）を塞ぐ第１位置、および、前記弁座（２２）から離れて前記弁孔（２３）を開放する第２位置に変位する弁体（１９）と、
前記弁座部材（１６）に結合されて、前記弁座（２２）の下流で前記弁孔（２３）に向き合う板材（５１ａ）と、
前記板材（５１ａ）に線分（８３）を含む輪郭で形成される噴孔（８４）と、
前記線分（８３）で前記燃料室（５２）の外側に向かって折り曲げられて、前記輪郭に相応する形状を有する平板片（８５）と
を備えることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項３】
燃料通路（１５）に接続される弁孔（２３）を有し、前記弁孔（２３）を囲む弁座（２２）を区画する弁座部材（１６）と、
前記弁座（２２）に着座して前記弁孔（２３）を塞ぐ第１位置、および、前記弁座（２２）から離れて前記弁孔（２３）を開放する第２位置に変位する弁体（１９）と、
前記弁座部材（１６）に結合されて、前記弁座（２２）の下流で前記弁孔（２３）に向き合う板材（５１ｂ）とを備え、
前記板材（５１ｂ）は、
前記板材（５１ｂ）の表面で２点（９２ａ、９２ｂ）を結ぶように描かれる第１線（９２）で前記板材（５１ｂ）の表面に交差する第１切断面（９３）を有する第１領域（８９ａ）と、
前記第１線（９２）よりも弁孔（２３）から遠ざかった位置で２点（９２ａ、９２ｂ）を結ぶ第２線（９４）で前記板材（５１ｂ）の表面に交差し前記弁孔（２３）から遠ざかるように折れ曲がる第２切断面（９５）を有し、前記第１線（９２）および前記第２切断面（９５）の間に噴孔（８８）を区画し前記噴孔（８８）に向かって一定の断面で延び、前記板材（５１ｂ）の表面に平行な平坦な底面（９１ａ）を有する噴出通路（９１）を形成する第２領域（８９ｂ）と、
を有する
ことを特徴とする燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば内燃機関の燃料供給系に使用される燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１は燃料噴射弁を開示する。燃料噴射弁は、燃料通路に接続される弁孔を有する。弁体が弁座に着座すると、弁孔は塞がれる。弁体が弁座から離れると、弁孔は開放される。弁座の下流で弁孔には燃料室が接続される。燃料室に面する板材には噴孔が穿たれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２３６３９２号
【特許文献２】ドイツ特許出願公開第１０２００７０５６５５６号
【特許文献３】ドイツ特許出願公開第１０２００５０００６１７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１では板材に噴孔として貫通孔が穿たれる。加工角に応じて噴霧の向きは調整される。しかしながら、加工角や加工深さには限界があり、必ずしも十分な噴霧の指向性は確保されることができなかった。特許文献２や特許文献３に開示されるように、２本の平行な切り込み線で挟まれる板材の一部で噴孔が形成されても、噴射方向に直交する方向から燃料がぶつかって噴射されるので、流れの抵抗が大きく、流速が低くなってしまう。
【０００５】
本発明は、上記実状に鑑みてなされたもので、板材に穿たれる噴孔から燃料を噴射する際に、流れの抵抗を減少させることができる燃料噴射弁を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１側面によれば、燃料通路に接続される弁孔を有し、前記弁孔を囲む弁座を区画する弁座部材と、前記弁座に着座して前記弁孔を塞ぐ第１位置、および、前記弁座から離れて前記弁孔を開放する第２位置に変位する弁体と、前記弁座部材に結合されて、前記弁座の下流で前記弁孔に向き合う板材とを備え、前記板材は、前記板材の表面で２点を結ぶように描かれる第１線で前記板材の表面に交差する第１切断面を有する第１領域と、前記第１線よりも弁孔から遠ざかった位置で２点を結ぶ第２線で前記板材の表面に交差し前記弁孔から遠ざかるように湾曲する第２切断面を有し、前記第１線および前記第２切断面の間に噴孔を区画し前記噴孔に向かうにつれて徐々に膨らむ底面を有する噴出通路を形成する第２領域とを有する燃料噴射弁は提供される。
【０００７】
第２側面によれば、燃料通路に接続される弁孔を有し、前記弁孔を囲む弁座を区画する弁座部材と、前記弁座に着座して前記弁孔を塞ぐ第１位置、および、前記弁座から離れて前記弁孔を開放する第２位置に変位する弁体と、前記弁座部材に結合されて、前記弁座の下流で前記弁孔に向き合う板材と、前記板材に線分を含む輪郭で形成される噴孔と、前記線分で前記燃料室の外側に向かって折り曲げられて、前記輪郭に相応する形状を有する平板片とを備える燃料噴射弁は提供される。
【０００８】
第３側面によれば、燃料通路に接続される弁孔を有し、前記弁孔を囲む弁座を区画する弁座部材と、前記弁座に着座して前記弁孔を塞ぐ第１位置、および、前記弁座から離れて前記弁孔を開放する第２位置に変位する弁体と、前記弁座部材に結合されて、前記弁座の下流で前記弁孔に向き合う板材とを備え、前記板材は、前記板材の表面で２点を結ぶように描かれる第１線で前記板材の表面に交差する第１切断面を有する第１領域と、前記第１線よりも弁孔から遠ざかった位置で２点を結ぶ第２線で前記板材の表面に交差し前記弁孔から遠ざかるように折れ曲がる第２切断面を有し、前記第１線および前記第２切断面の間に噴孔を区画し前記噴孔に向かって一定の断面で延び、前記板材の表面に平行な平坦な底面を有する噴出通路を形成する第２領域とを有する燃料噴射弁は提供される。
【発明の効果】
【０００９】
第１側面によれば、弁体が弁座から離れて弁孔を開放すると、徐々に拡大する噴出通路に燃料は流れ込む。燃料は、噴出通路に案内されて噴孔から噴射される。噴出通路は噴孔に向かうにつれて徐々に拡大することから、流れの抵抗は小さく、高い流速は確保され、燃料の微粒化は実現される。
【００１０】
第２側面によれば、弁体が弁座から離れて弁孔を開放すると、噴孔に向かって燃料は流れ込む。燃料は噴孔から噴射される。噴孔の縁から連続して平板片は存在することから、平板片は遮蔽壁となって燃料の噴射方向をコントロールすることができる。
【００１１】
第３側面によれば、弁体が弁座から離れて弁孔を開放すると、一定の断面を有する噴出通路に燃料は流れ込む。燃料は、噴出通路に案内されて噴孔から噴射される。燃料は、噴出通路の底面に衝突して噴射されることで、燃料の微粒化は実現される。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態に係る燃料噴射弁の構成を概略的に示す垂直断面図である。
【図２】（ａ）燃料噴射弁先端の拡大部分垂直断面図、および（ｂ）噴孔の拡大斜視図である。
【図３】（ａ）インジェクタープレートの製造方法を概略的に示す図、および（ｂ）代替のパンチおよび下型を概略的に示す概念図である。
【図４】（ａ）本発明の第２実施形態に係るインジェクタープレートの拡大部分斜視図、（ｂ）製造時の概念図、（ｃ）本発明の第３実施形態に係るインジェクタープレートの拡大部分斜視図、および（ｄ）本発明の第４実施形態に係るインジェクタープレートの拡大垂直断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、添付図面を参照しつつ本発明の一実施形態を説明する。
【００１４】
図１は本発明の第１実施形態に係る燃料噴射弁１１の全体構成を示す。燃料噴射弁１１はケーシング１２を備える。ケーシング１２は、中空空間１３を区画する第１円筒部材１４と、第１円筒部材１４の前端に液密に結合されて、第１円筒部材１４の中空空間１３に連結される燃料通路１５を内側に区画する弁座部材１６と、第１円筒部材１４の後端に環状スペーサー１７を挟んで液密に結合される第２円筒部材１８とで形成される。環状スペーサー１７は例えばステンレス鋼といった非磁性金属材料から成形されて中心軸線ＣＬ周りで全周にわたって第１円筒部材１４および第２円筒部材１８にそれぞれ溶接される。
【００１５】
弁座部材１６の燃料通路１５には弁体１９が配置される。弁体１９は、部分球面で形成される着座面２１を有する。着座面２１は燃料通路１５の前端で弁座２２に向き合わせられる。弁座２２は弁座部材１６に区画される。弁座２２は弁孔２３を囲む。弁孔２３は燃料通路１５に接続される。弁体１９は、弁座２２に着座して弁孔２３を塞ぐ第１位置、および、弁座２３から離れて弁孔２３を開放する第２位置に変位する。
【００１６】
燃料通路１５は均一径の円筒空間を区画する。弁体１９は燃料通路１５の円筒空間内に配置される２つのジャーナル部２４を備える。ジャーナル部２４は燃料通路１５の円筒空間に軸方向にスライド自在に案内される。ジャーナル部２４は弁体１９の軸方向移動を案内する。個々のジャーナル部２４には、軸方向に燃料の流通を許容する複数の面取り部２５が区画される。
【００１７】
第１円筒部材１４および弁座部材１６の間にはストッパープレート２６が挟まれる。ストッパープレート２６はケーシング１２に対して軸方向に相対変位不能に固定される。燃料通路１５内では、ストッパープレート２６に向き合うフランジ２７が弁体１９に形成される。弁体１９の後退時に、フランジ２７はストッパープレート２６に当たって弁体１９の後退限界を規定する。ストッパープレート２６は、弁体１９に同軸の開口２６ａで弁体１９を受け入れつつ、開口２６ａの周囲で燃料通路１５と第１円筒部材１４の中空空間１３とを仕切る。
【００１８】
第１円筒部材１４の中空空間１３内では弁体１９の後端に可動コア２８が固定される。可動コア２８は第１円筒部材１４内にスライド自在に収容される。可動コア２８は弁体１９とともに軸方向に変位する。
【００１９】
第２円筒部材１８の外周には、環状スペーサー１７に隣接する領域でコイルアセンブリ３１が装着される。コイルアセンブリ３１は、環状スペーサー１７および第２円筒部材１８の外周に嵌め合わせられるボビン３２と、ボビン３２に巻き付けられるコイル３３とで構成される。第２円筒部材１８はコイル３３の内側で固定コアとして機能する。コイルアセンブリ３１はコイルハウジング３４に囲まれる。コイルハウジング３４の一端は第１円筒部材１４の外周面に溶接で結合される。コイル３４に電流が流通すると、可動コア２８は固定コア（第２円筒部材１８）に向かって引き寄せられる。すなわち、コイルアセンブリ３１は、弁座２２から弁体１９を引き離す駆動力を発揮する。
【００２０】
第２円筒部材１８は弁体１９に同軸に軸形状の内空間３５を区画する。内空間３５は第１円筒部材１４の中空空間１３に接続される。内空間３５には可動コア２８に連結される弁ばね３６が配置される。弁ばね３６は例えばコイルばねで構成される。弁ばね３６は弁体１９の着座方向すなわち弁座２２に向かって弁体１９を前進させる方向に弾性力を発揮する。弁ばね３６の後端にはパイプ状のリテーナー３７が連結される。リテーナー３７は内空間３５に嵌め込まれて固定される。リテーナー３７の軸方向位置に応じて弁ばね３６のセット荷重は調整される。
【００２１】
第２円筒部材１８の後端には、燃料入口３８ａを区画する入口筒３８が区画される。リテーナー３７の後端は入口筒３８の空間に開口する。燃料入口３８ａには燃料フィルター３９が装着される。燃料入口３８ａには燃料ポンプ（図示されず）から高圧燃料が供給される。
【００２２】
燃料噴射弁１１は樹脂成形体４１を備える。樹脂成形体４１は第１円筒部材１４、環状スペーサー１７、第２円筒部材１８、コイルアセンブリ３１およびコイルハウジング３４を包む。樹脂成形体４１にはカプラー４２が成形される。カプラー４２にはコイル３３に連なる接続端子４３が収容される。コイル３３には接続端子４３から制御信号が供給される。制御信号の供給を受けてコイル３３で磁力は生成される。
【００２３】
ケーシング１２の前端には合成樹脂製のキャップ４４が装着される。キャップ４４よりも後方でケーシング１２の外周にはシールホルダー４５が装着される。キャップ４４とシールホルダー４５との間にはケーシング１２の外周に密着するＯリング４６が挟み込まれる。ケーシング１２の前端が吸気マニホールドＭの取り付け孔４７に嵌め込まれると、Ｏリング４６は取り付け孔４７の内周に密着する。吸気マニホールドＭはエンジンのシリンダーヘッドに接合される。シリンダーヘッドにはシリンダーに通じる例えば２本の吸気ポートが形成される。吸気マニホールドＭの吸気路４８は吸気ポートに接続される。吸気ポートは燃焼室に開口する。吸気ポートの開口は吸気弁で開閉される。吸気マニホールドＭの吸気路４８で噴射された燃料は吸気弁の開閉に応じて混合気としてシリンダーに導入される。こうして燃料噴射弁１１はエンジンに取り付けられる。
【００２４】
図２（ａ）に示されるように、弁座部材１６にはインジェクタープレート（板材）５１が固定される。インジェクタープレート５１は、弁体１９の中心軸線ＣＬ周りで全周にわたって弁座部材１６に溶接されて、液密に弁座部材１６に結合される。インジェクタープレート５１は弁孔２３に向き合わせられる。ここでは、インジェクタープレート５１は弁座２２の下流で弁座部材１６の前端面との間に燃料室５２を区画する。こうして燃料室５２は弁孔２３に接続される。インジェクタープレート５１の一面は燃料室５２に面する。
【００２５】
インジェクタープレート５１には噴孔５３が区画される。噴孔５３の区画にあたってインジェクタープレート５１には板領域（第１領域）５５ａおよび膨出域（第２領域）５５ｂが形成される。膨出域５５ｂは、燃料室５２から外側に膨らみ、燃料室５２との間に噴出通路５６を形成する。ここでは、板領域５５ａは平板形状を有する。インジェクタープレート５１は例えば鋼板から成形されればよい。
【００２６】
図２（ｂ）に示されるように、板領域５５ａは、インジェクタープレート５１の板面で２点５７ａ、５７ｂを結ぶように描かれる第１線５７でインジェクタープレート５１の板面に交差する第１切断面５８を有する。ここでは、第１切断面５８はインジェクタープレート５１の板面に直交する。膨出域５５ｂは、第１線５７よりも弁孔２３から遠ざかった位置で２点５７ａ、５７ｂを結ぶ第２線５９でインジェクタープレート５１の板面に交差し弁孔２３から遠ざかるように湾曲する第２切断面６１を有する。膨出域５５ｂは、第１線５７と第２切断面６１との間に噴孔５３を区画し噴孔５３に向かって徐々に膨らむ底面５６ａを有する噴出通路５６を形成する。ここでは、第１線５７は線分で構成される。このとき、第２線５９は、前述の２点５７ａ、５７ｂから相違し第１切断面５８に平行な仮想平面内で板面内に設定される２点を結ぶ曲線であってもよい。
【００２７】
次に本実施形態に係る燃料噴射弁１１の動作を説明する。燃料供給システムの燃料ポンプが作動すると、燃料入口３８ａから燃料噴射弁１１に高圧燃料は導入される。燃料はリテーナー３７、弁ばね３６、第１円筒部材１４の中空空間１３およびストッパープレート２６の開口２６ａを経て燃料通路１５に流入する。このとき、コイル３３に制御信号が供給されないと、コイル３３で磁力は生成されず、弁ばね３６の弾性力で弁体１９は弁座２２に押しつけられる。弁孔２３は弁体１９で塞がれる。燃料は燃料通路１５内に留まる。
【００２８】
コイル３３に制御信号が供給されコイル３３で磁力が生成されると、可動コア２８は第２円筒部材１８の固定コアに引き寄せられる。弁体１９は弁座２２から離れる。弁孔２３は開放される。燃料は燃料通路１５から弁孔２３を経て燃料室５２に流入する。燃料室５２内で十分に圧力が高まると、燃料室５２内の燃料は噴孔５３から吸気マニホールドＭの吸気路４８内に噴射される。こうして吸気路４８内で混合気は形成される。
【００２９】
弁体１９が弁座２２から離れて弁孔２３を開放すると、燃料室５２に燃料は流れ込む。燃料は、燃料室５２から遠ざかるように徐々に拡大する噴出通路５６に案内されて噴孔５３から噴射される。噴出通路５６は噴孔５３に向かうにつれて徐々に拡大することから、流れの抵抗は小さく、高い流速は確保され、燃料の微粒化は実現される。
【００３０】
次にインジェクタープレート５１の製造方法を説明する。インジェクタープレート５１の製造にあたってプレス機は用いられる。プレス機にはスリットパンチがセットされる。図３（ａ）に示されるように、スリットパンチ６３は例えば四角い輪郭を有する薄板であればよい。下型６４にはスリットパンチ６３に合わせて溝６５が形成される。下型６４の平面上に円形の輪郭の鋼板材が重ねられる。スリットパンチ６３が下降して下型６４の溝６５に進入すると、鋼板材にはスリットが形成される。
【００３１】
続いて図３（ｂ）に示されるように、プレス機には噴孔形成用のパンチ６６がセットされる。パンチ６６は、仮想平面ＶＰに沿って広がる垂直面６７と、垂直面６７に直交する中心線ＣＣを有して下方に膨らむ湾曲面６８とを有する。湾曲面６８は膨出域５５ｂ内側の噴出通路５６の形状に倣って形作られる。下型６９にはパンチ６６の先端に合わせて窪み７１が形成される。下型６９の平面上にスリット７２入りの鋼板材７３は重ねられる。鋼板材７３は、スリット７２を境に、第１切断面５８を有する板領域５５ａと、第１切断面５８に向き合う切断面７４を有する変形予定域７５とに区分けされる。窪み７１の垂直面７１ａに例えば第１切断面５８は面一に位置合わせされる。変形予定域７５は下型６９の窪み７１に重なる。
【００３２】
パンチ６６は下型６９に向かって鉛直方向に下降する。このとき、パンチ６６の垂直面６７は第１切断面５８を含む仮想平面ＶＰ内で移動する。パンチ６６が下型６９の窪み７１に進入すると、鋼板材７３の変形予定域７５はパンチ６６の働きで窪み７１に押しつけられる。こうして鋼板材７３には膨出域５５ｂが形成される。こうしてインジェクタープレート５１は製造される。
【００３３】
図３（ｃ）に示されるように、インジェクタープレート５１の製造にあたってスリットパンチと噴孔形成用のパンチとは単一パンチ７６に一つに統合されてもよい。パンチ７６は、湾曲面７７の下方にさらに仮想平面に沿って延びる平板片７８を備えればよい。図３（ｄ）に示されるように、下型７９にはパンチ７６に合わせて窪み８１が形成される。窪み８１の垂直面８１ａに連続して板形状の空間８２が区画される。こうしたパンチ７６によれば、パンチ７６の一度の下降に応じて、スリットおよび膨出域５５ｂは相次いで形成される。インジェクタープレート５１の製造効率は高められる。
【００３４】
図４（ａ）は本発明の第２実施形態に係るインジェクタープレート５１ａの構成を概略的に示す。インジェクタープレート５１ａは、線分８３を含む輪郭で形成される噴孔８４を有する。噴孔８４の内壁には平板片８５が連続する。平板片８５は、線分８３で燃料室５２の外側に向かって折り曲げられ、噴孔８４の輪郭に相応する形状を有する。こうしたインジェクタープレート５１ａによれば、噴孔の縁から連続して平板片８５は存在することから、平板片８５は遮蔽壁となって所望通りに燃料の噴射方向をコントロールすることができる。図４（ｂ）に示されるように、インジェクタープレート５１ａの製造にあたって鋼板材には一辺に線分８３を含む四角形で残り３辺にスリット８６ａ、８６ｂ、８６ｃが形成される。四角い断面を有する柱状のパンチ８７でスリット８６ａ、８６ｂ、８６ｃの内側が押されると、インジェクタープレート５１ａは製造される。燃料噴射弁１１ではインジェクタープレート５１に代えてインジェクタープレート５１ａが用いられればよい。
【００３５】
図４（ｃ）は本発明の第３実施形態に係るインジェクタープレート５１ｂの構成を概略的に示す。インジェクタープレート５１ｂには噴孔８８が区画される。噴孔８８の区画にあたってインジェクタープレート５１ｂには板領域（第１領域）８９ａおよび膨出域（第２領域）８９ｂが形成される。膨出域８９ｂは、燃料室５２から外側に膨らみ、燃料室５２との間に噴出通路９１を形成する。ここでは、板領域８９ａは平板形状を有する。インジェクタープレート５１ｂは例えば鋼板から成形されればよい。
【００３６】
板領域８９ａは、インジェクタープレート５１ｂの板面で２点９２ａ、９２ｂを結ぶように描かれる第１線９２でインジェクタープレート５１ｂの板面に交差する第１切断面９３を有する。ここでは、第１切断面９３はインジェクタープレート５１ｂの板面に直交する。膨出域８９ｂは、第１線９２よりも弁孔２３から遠ざかった位置で２点９２ａ、９２ｂを結ぶ第２線９４でインジェクタープレート５１ｂの板面に交差し弁孔２３から遠ざかるように折れ曲がる第２切断面９５を有する。膨出域８９ｂは、第１線９２と第２切断面９５との間に噴孔８８を区画し噴孔８８に向かって一定の断面で延びる噴出通路９１を形成する。ここでは、第１線９２は線分で構成される。第２切断面９５は第１線９２に平行に延びる線分の上縁９５ａで第１線９２との間に噴孔８８を区画する。膨出域８９ｂには板領域８９ａの板面に平行に広がる平坦な底面９１ａが形成される。本実施形態では、弁体１９が弁座２２から離れて弁孔２３を開放すると、一定の断面を有する噴出通路９１に燃料は流れ込む。流れ込んだ燃料は底面９１ａに衝突して噴射されることで、燃料の微粒化は実現される。
【００３７】
図４（ｄ）は本発明の第４実施形態に係るインジェクタープレート５１ｃの構成を概略的に示す。インジェクタープレート５１ｃには噴孔９７が区画される。噴孔９７の区画にあたってインジェクタープレート５１ｃには第１膨出域（第１領域）９８ａおよび第２膨出域９８ｂが確立される。第１膨出域９８ａは、燃料室５２から外側に膨らみ、燃料室５２との間に第１噴出通路１０１を形成する。第２膨出域９８ｂは、同様に、第１膨出域９８ａよりも大きく燃料室５２から外側に膨らみ、燃料室５２との間に第２噴出通路１０２を形成する。ここでは、第１膨出域９８ａは、下方に膨らむ板面で２点を結ぶように描かれる第１線１０３でインジェクタープレート５１ｃの板面に交差し燃料室５２から遠ざかるように湾曲する第１切断面１０４を有する。第１膨出域９８ａは第１切断面１０４に向かって徐々に膨出量を増加する。第２膨出域９８ｂは、第１切断面１０４からさらに外側にずれた位置にあって下方に膨らむ板面で２点を結ぶように描かれる第２線１０５でインジェクタープレート５１ｃの板面に交差する第２切断面１０６を有する。第２膨出域９８ｂは第２切断面１０６に向かって徐々に膨出量を増加する。第１線１０３と第２切断面１０６との間に噴孔９７は区画される。第１噴出通路１０１を流れる燃料は、第２噴出通路１０２を流れる燃料に衝突するため、微粒化を実現することができる。このとき、第２線１０５は、前述の２点から相違し第１切断面１０４に平行な仮想平面内で板面内に設定される２点を結ぶ曲線であってもよい。
【００３８】
なお、図面に描かれた各構成は、理解のためにサイズ等を誇張して描いているが、実際の寸法を限定するものではない。また、噴孔のサイズや配置についても適宜設定すればよく、明細書および図面に記述されたものに限定されない。
【符号の説明】
【００３９】
１１…燃焼噴射弁、１５…燃料通路、１６…弁座部材、１９…弁体、２２…弁座、２３…弁孔、５１…板材（インジェクタープレート）、５１ａ…板材（インジェクタープレート）、５１ｂ…板材（インジェクタープレート）、５１ｃ…板材（インジェクタープレート）、５２…燃料室、５３…噴孔、５５ａ…第１領域（板領域）、５５ｂ…第２領域（膨出域）、５６…噴出通路、５６ａ…底面、５７…第１線、５７ａ…点、５７ｂ…点、５８…第１切断面、５９…第２線、６１…第２切断面、８３…線分、８４…噴孔、８５…平板片、８８…噴孔、８９ａ…第１領域（板領域）、８９ｂ…第２領域（膨出域）、９１…噴出通路、９１ａ…底面、９２…第１線、９２ａ…点、９２ｂ…点、９３…第１切断面、９４…第２線、９５…第２切断面、９７…噴孔、９８ａ…第１領域（第１膨出域）、９８ｂ…第２領域（第２膨出域）、１０２…噴出通路（第２噴出通路）、１０３…第１線、１０４…第１切断面、１０５…第２線、１０６…第２切断面。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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