(57)【要約】【課題】従来の逐次成形用工具では、構造が複雑であるうえに、金属板に損傷を与える虞があるという問題点があった。【解決手段】周囲を保持した金属板Ｗを三次元形状に逐次成形するのに用いる棒状の工具であって、先端から軸線方向への所定範囲の外周面を加工面Ａとし、加工面Ａが、軸線方向に沿った断面において、曲率半径が連続的に変化する曲線で形成してある逐次成形用工具Ｔとしたことにより、構造が簡単であるうえに、成形品Ｆの部位に応じた成形を行うことを可能にした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
周囲を保持した金属板を三次元形状に逐次成形するのに用いる棒状の工具であって、
先端から軸線方向への所定範囲の外周面を加工面とし、
前記加工面が、軸線方向に沿った断面において、曲率半径が連続的に変化する曲線で形成してあることを特徴とする逐次成形用工具。
【請求項２】
前記加工面を形成する曲線が、先端面を最小曲率半径とする放物線であることを特徴とする請求項１に記載の逐次成形用工具。
【請求項３】
前記加工面を形成する曲線が、先端面を最小曲率半径とする楕円曲線であることを特徴とする請求項１に記載の逐次成形用工具。
【請求項４】
前記加工面の表面粗さが、Ｒａ０．２μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の逐次成形用工具。
【請求項５】
周囲を保持した金属板に、請求項１〜４のいずれか１項に記載の逐次成形用工具を押し付けて所定の移動経路を移動させ、逐次成形用工具の押し込み量及び移動経路を段階的に変位させることにより、金属板を三次元形状の成形品に逐次成形するに際し、
成形品の部位に応じて逐次成形用工具の傾斜角度を選択して成形を行うことを特徴とする逐次成形方法。
【請求項６】
成形品における曲率半径の大小に応じて逐次成形用工具の傾斜角度を選択し、成形品の曲率半径の小さい部位は、加工面の曲率半径の小さい部位で成形することを特徴とする請求項５に記載の逐次成形方法。
【請求項７】
成形品の曲率半径の小さい部位は、移動経路の変位幅であるピッチを相対的に小さくして成形することを特徴とする請求項６に記載の逐次成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、周囲を保持した金属板に工具を押し付けて移動させることにより、金属板を三次元形状に逐次成形するのに用いられる逐次成形用工具、及びこの逐次成形用工具を用いた逐次成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、逐次成形用工具としては、例えば特許文献１に記載されているものがある。特許文献１に記載の逐次成形用工具は、先端部を球面状にした太径押圧部材と、この大径押圧部材の軸線上に挿入した細径押圧部材とを備えている。細径押圧部材は、太径押圧部材の先端部の曲率半径よりも小さい曲率半径とした球面状の先端部を有している。この細径押圧部材は、太径押圧部材の先端部に対して突没するように進退可能である。
【０００３】
上記の逐次成形用工具は、周囲を保持した金属板に押し付けて移動させることにより、金属板を板厚方向に次第に変形させる。この際、上記の逐次成形用工具は、成形品の部位に応じて、細径押圧部材を突出状態又は没入状態にし、太径押圧部材の先端部と細径押圧部材の先端部とを選択的に切り換える。なお、特許文献１では、金属板の片面側に成形型を配置し、逐次成形用工具で金属板を成形型に押し付けるようにして成形する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２３６６２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記したような従来の逐次成形用工具では、太径押圧部材の軸線上に細径押圧部材を進退可能に組み込んだ構成であるため、構造が複雑になるうえに、細径押圧部材を没入させた際、太径押圧部材の開口と細径押圧部材との間に隙間が生じる。このため、上記の逐次成形用工具では、開口の縁で金属板に損傷を与える虞があり、このような問題点を解決することが課題であった。
【０００６】
本発明は、上記従来の課題に着目して成されたものであり、構造が簡単であるうえに、成形品の部位に応じた成形を行うことができる逐次成形用工具及びこれを用いた逐次成形方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係わる逐次成形用工具は、周囲を保持した金属板を三次元形状に逐次成形するのに用いる棒状の工具である。この逐次成形用工具は、先端から軸線方向への所定範囲の外周面を加工面とし、前記加工面が、軸線方向に沿った断面において曲率半径が連続的に変化する曲線で形成してあることを特徴としている。
【０００８】
本発明に係わる逐次成形方法は、周囲を保持した金属板に上記の逐次成形用工具を押し付けて所定の移動経路を移動させ、逐次成形用工具の押し込み量及び移動経路を段階的に変位させることにより、金属板を三次元形状の成形品に逐次成形する。そして、逐次成形方法は、成形品の部位に応じて逐次成形用工具の傾斜角度を選択して成形を行うことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係わる逐次成形用工具は、上記構成を採用したことにより、加工面全体が滑らかに連続している。この逐次成形用工具は、金属板に対して軸線を傾斜させることで、その傾斜角度に応じて金属板に当接する加工面の曲率半径が異なるものとなる。つまり、逐次成形用工具は、成形品の部位に応じて傾斜角度を選択すれば、成形品の部位に適した曲率半径の面での成形が行われ、工具交換が不要である。これにより、逐次成形用工具は、構造が簡単であるうえに、成形品の部位に応じた成形を行うことができる。
【００１０】
本発明に係わる逐次成形方法は、成形品の部位に応じて逐次成形用工具の傾斜角度を選択して成形を行うことから、その傾斜角度に応じて金属板に当接する加工面の曲率半径が異なる。これにより、逐次成形方法は、単一の逐次成形用工具を用いたうえで、成形品の部位に応じた成形を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係わる逐次成形用工具及び逐次成形方法の第１実施形態を説明する断面説明図である。
【図２】加工面を放物線で形成した逐次成形用工具を示す要部の側面図である。
【図３】加工面を楕円曲線で形成した逐次成形用工具を示す要部の側面図である。
【図４】図２及び図３に示す逐次成形用工具の形状を比較する説明図である。
【図５】図２及び図３に示す逐次成形用工具の曲率半径を比較する説明図である。
【図６】本発明に係わる逐次成形用工具の表面粗さと被加工面の表面粗さとの関係を示すグラフである。
【図７】逐次成形用工具の接触角度と曲率半径との関係を示すグラフである。
【図８】逐次成形用工具の曲率半径とピッチとの関係を示すグラフである。
【図９】本発明に係わる逐次成形用工具及び逐次成形方法の第２実施形態を説明する断面説明図である。
【図１０】本発明に係わる逐次成形用工具及び比較用工具の夫々の加工時間を示すグラフである。
【図１１】逐次成形用工具の傾斜角度及びピッチの相違による工具痕の変化を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
〈第１実施形態〉
図１に示す逐次成形用工具Ｔは、平坦な金属板Ｗを三次元形状に逐次成形するのに用いる棒状の工具である。この逐次成形用工具Ｔは、軸線に直交する断面が円形であって、一定の直径を有する本体部Ｍと、本体部Ｍの先端に連続する尖頭部分とを有している。そして、逐次成形用工具Ｔは、尖頭部分の外周面、すなわち先端から軸線方向への所定範囲の外周面を加工面Ａとし、加工面Ａが、軸線方向に沿った断面において曲率半径が連続的に変化する曲線で形成してある。よって、加工面Ａは曲面である。また、加工面Ａの曲率半径は、先端から基端方向に向けて連続的に増加する。
【００１３】
より具体的には、逐次成形用工具Ｔは、図２に示すように、加工面Ａを形成する曲線が、先端面を最小曲率半径とする放物線である。そして、逐次成形用工具Ｔは、軸線に沿った断面において、本体部Ｍの外面を形成する直線と、加工面Ａを成形する放物線とが滑らかに連続している。この逐次成形用工具Ｔは、図４及び図５に示すように、加工面Ａの先端面が放物線の頂部に相当し、基端方向に曲率半径が漸増している。
【００１４】
また、逐次成形用工具Ｔは、図３に示すように、加工面Ａを形成する曲線が、先端面を最小曲率半径とする楕円曲線である。そして、逐次成形用工具Ｔは、軸線に沿った断面において、本体部Ｍの外面を形成する直線と、加工面Ａを成形する楕円曲線とが滑らかに連続している。この逐次成形用工具Ｔは、図４及び図５に示すように、軸線を楕円の長径と一致させることで加工面Ａの先端面が最小曲率半径となり、基端方向に曲率半径が漸増している。なお、楕円曲線を採用した場合には、図２に示す放物線の場合よりも加工面Ａの軸線方向の範囲が大きくなる。
【００１５】
また、逐次成形用工具Ｔは、より好ましい実施形態として、前記加工面Ａの表面粗さをＲａ０．２μｍ以下としている。この表面粗さの根拠は後述する。
【００１６】
上記の逐次成形用工具Ｔを用いた逐次成形方法は、図１に示すように、平坦な金属板Ｗの周囲を固定装置１で保持する。図示の固定装置１は、下側の固定具１Ａと、上側の可動具１Ｂとを備えており、固定具１Ａ及び可動具１Ｂで金属板Ｗの周囲を挟んだ状態にして同金属板Ｗを強固に保持する。
【００１７】
また、逐次成形用工具Ｔは、図示しない駆動装置により、先端を下向きにして保持されると共に、直交する３軸方向に移動可能である。駆動装置には、多軸制御型ロボットやＮＣ工作機などを用いることができる。ただし、本発明の逐次成形用工具Ｔは、軸線を傾斜させて用いることから、駆動装置としては多軸制御型ロボットがより好ましく、そのロボットのハンド部に本体部Ｂを装着する。
【００１８】
次に、逐次成形方法は、図１中の上段に示すように、周囲を保持した金属板Ｗの所定箇所に逐次成形用工具Ｔを一定圧力で押し付け、所定の移動経路に沿って移動させる。図示例では、金属板Ｗを凹状の成形品Ｆに成形するので、逐次成形用工具Ｔの移動経路は周回経路になる。そして、逐次成形方法は、周回毎に、逐次成形用工具Ｔの押し込み量（前進量・下降量）及び移動経路を段階的に変位させる。この際、移動経路は、金属板Ｗの中心側へ段階的に変位させる。
【００１９】
これにより、逐次成形方法は、図１の中段及び下段に示すように、金属板Ｗを板厚方向に次第に変形させて、底部Ｂを押し下げるようにして傾斜した側部Ｓを形成し、金属板Ｗを三次元形状の成形品Ｆに成形する。
【００２０】
上記の如く成形品Ｆを成形するに際し、逐次成形用工具Ｔ及び逐次成形方法では、成形品Ｆの部位に応じて逐次成形用工具Ｔの傾斜角度θ１を選択して成形を行う。より具体的には、成形品Ｆにおける曲率半径の大小に応じて逐次成形用工具Ｔの傾斜角度θ１を選択する。すなわち、成形品Ｆの曲率半径の小さい部位は、加工面Ａの曲率半径の小さい部位で成形する。逆に、成形品Ｆの曲率半径の大きい部位は、加工面Ａの曲率半径の大きい部位で成形する。なお、図示例では、逐次成形用工具Ｔの軸線を垂直にした姿勢を原位置としているので、傾斜角度θ１は鉛直軸に対する角度である。
【００２１】
上記の逐次成形用工具Ｔ及び逐次成形方法は、図１中の上段に示す成形開始時には、逐次成形用工具Ｔを垂直にして、曲率半径が最小である加工面Ａの先端面を金属板Ｗに押し付けて成形を行う。これは、上記した成形品Ｆの曲率半径に応じた加工面Ａの曲率半径の選択とは異なるが、未成形の金属板Ｗに対して荷重を集中させるため、成形開始時には最小曲率半径である先端面を使用する。
【００２２】
次に、上記の逐次成形用工具Ｔ及び逐次成形方法は、図１中の中段に示す成形中間期には、逐次成形用工具Ｔを傾斜（傾斜角度θ１）させて、加工面Ａの側面を金属板Ｗに押し付けて成形を行う。つまり、図示の成形品Ｆの側部Ｓは、実質的に平面であって、曲率半径が大きい部位であるから、加工面Ａの曲率半径の大きい部位である側面で成形する。側部Ｓは、曲面であっても構わない。
【００２３】
そして、逐次成形用工具Ｔ及び逐次成形方法は、図１中の下段に示す成形終了期には、逐次形成用工具Ｔの傾斜角度θ１を成形中間期（中段）の反対側へ大きく変えて、加工面Ａの先端面を金属板Ｗに押し付けて成形を行う。つまり、図示の成形品Ｆにおいて、側部Ｓと底部Ｂとの角部Ｋは、曲率半径の小さい部位であるから、加工面Ａの曲率半径の小さい部位である先端面で成形する。
【００２４】
ここで、図７は、逐次成形用工具Ｔの接触角度θ２と曲率半径との関係を示すグラフである。図１では、逐次成形用工具Ｔの原位置を基準とする傾斜角度θ１を説明した。これに対して、図７では、成形品Ｆの側部Ｓを基準とし、この側部Ｓと逐次成形用工具Ｔの軸線とが成す角度を接触角度θ２としている。傾斜角度θ１及び接触角度θ２は、互いに基準が異なるだけで、いずれも成形時に工具Ｔを傾斜させる角度であり、若しくは成形品Ｆとの相対角度である。
【００２５】
逐次成形用工具Ｔは、先述したように、加工面Ａの曲率半径が先端から基端方向に漸増しているので、図７中のグラフに示すように、接触角度θ２が小さくなるほど曲率半径が大きくなる。また、逐次成形用工具Ｔは、同グラフに示すように、接触角度θ２が大きくなるほど曲率半径が小さくなる。ここで述べる曲率半径は、加工面Ａのうちの成形品Ｆに当接する面の曲率半径である。
【００２６】
そこで、逐次成形用工具Ｔ及び逐次成形方法は、図７中の左上の断面図に示すように、成形品Ｆの側部Ｓ、すなわち曲率半径の大きい部位を成形する際には、逐次成形用工具Ｔの接触角度θ２を小さくし、加工面Ａの曲率半径の大きい部位（側面）を金属板Ｗに当接させて成形を行う（図１の中段に相当）。また、図７中の左上の断面図に示すように、成形品Ｆの側部Ｓと底部Ｂとの角部Ｋ、すなわち曲率半径の小さい部位を成形する際には、逐次成形用工具Ｔの接触角度θ２を大きくし、加工面Ａの曲率半径の小さい部位（先端面）を金属板Ｗに当接させて成形を行う（図１の下段に相当）。
【００２７】
さらに、図７のグラフには、加工面Ａを形成する曲線である放物線及び楕円曲線を示しており、同グラフから、放物線に比べて楕円曲線の方がより小さい接触角度θ２を採用し得ることが判る。これは、図４に示すように、放物線に比べて楕円曲線の方が加工面Ａを軸線方向に拡大し得るからである。
【００２８】
さらに、逐次成形用工具Ｔは、加工面Ａの曲率半径が先端から基端方向に漸増しているので、図８に示すように、移動経路の変位幅であるピッチを大きくし得る。一定の小さい曲率半径を有する工具（図８中の小Ｒ工具）では、当然工具径が小さいので、ピッチも小さくせざるを得ない。これに対して、逐次成形用工具（図８中のＲ変化工具）Ｔでは、加工面Ａの曲率半径を選択し得るので、ピッチを大きくして成形することが可能であり、図示例では、小Ｒ工具に比べてピッチを７倍まで向上し得ることが判る。
【００２９】
このように、逐次成形用工具Ｔは、加工面Ａ全体が滑らかに連続した単一の工具であって、加工面Ａに突起や隙間は存在しない。この逐次成形用工具Ｔは、金属板Ｗに対して軸線を傾斜させることで、その傾斜角度θ１に応じて金属板Ｗに当接する加工面Ａの曲率半径が異なるものとなる。つまり、逐次成形用工具Ｔは、成形品Ｆの部位に応じて傾斜角度θ１を選択すれば、成形品Ｆの部位に適した曲率半径の面での成形が行われ、工具交換が不要である。これにより、逐次成形用工具Ｔは、構造が簡単であるうえに、金属板Ｗに損傷を与えることなく成形品Ｆの部位に応じた成形を行うことができる。
【００３０】
また、逐次成形方法は、成形品Ｆの部位に応じて逐次成形用工具Ｔの傾斜角度θ１を選択して成形を行うことから、その傾斜角度θ１に応じて金属板Ｗに当接する加工面Ａの曲率半径が異なる。これにより、逐次成形方法は、単一の逐次成形用工具Ｔを用いたうえで、金属板Ｗに損傷を与えることなく成形品Ｆの部位に応じた成形を行うことができる。
【００３１】
さらに、逐次成形用工具Ｔ及び逐次成形方法では、とくに、加工面Ａの曲率半径が大きい部位による成形を行う際には、図８に示すように、移動経路の変位幅であるピッチを大きくすることが可能である。換言すれば、大きいピッチで良好な成形が可能である。そのため、逐次成形用工具Ｔ及び逐次成形方法は、成形品Ｆにおける狭小部（曲率半径の小さい部位）の成形と、大ピッチによる成形とを両立させることができ、しかも工具交換が不要であるから、加工時間の短縮化を実現することができる。
【００３２】
さらに、逐次成形工具Ｔは、加工面Ａを形成する曲線を、先端部を最小曲率半径とする放物線とすることで、加工面Ａにおける軸線方向の曲率半径を連続的に変化させることができる。また、逐次成形用工具Ｔは、加工面Ａを形成する曲線を、先端部を最小曲率半径とする楕円曲線とすることで、同じく、加工面Ａにおける軸線方向の曲率半径を連続的に変化させることができる。さらに、楕円曲線を採用することで、図４及び図５に示すように、先端部をより細くすることができ、これにより工具自体の小径化も可能である。
【００３３】
さらに、逐次成形用工具Ｔは、先述した如く、加工面Ａの表面粗さをＲａ０．２μｍ以下としている。図６は、異なる加工条件（工具の移動速度）Ａ〜Ｃにおいて、工具の表面粗さと被加工面（成形品Ｆの表面）の表面粗さとの関係を示すグラフである。同図から明らかなように、いずれの加工条件Ａ〜Ｃでも、工具の表面粗さがＲａ０．２μｍを超えると、被加工面の表面粗さが大きくなり、とくに、移動速度が相対的に遅い加工条件Ａでは被加工面の表面粗さの増大が顕著になる。
【００３４】
これに対して、いずれの加工条件Ａ〜Ｃでも、工具の表面粗さがＲａ０．２μｍ以下であれば、被加工面の表面粗さを小さく維持することができる。そこで、逐次成形用工具Ｔは、加工面Ａの表面粗さをＲａ０．２μｍ以下とすることで、金属板Ｗへの攻撃性が低下し、フレーキング等の成形不良が無い高品質の成形品Ｆを逐次成形する。
【００３５】
〈第２実施形態〉
図９〜図１１は、本発明に係わる逐次成形用工具及び逐次成形方法の第２実施形態を説明する図である。なお、第２実施形態において、第１実施形態と同様の構成部位は、同一の符号を付して詳細な説明を省略する。
【００３６】
この実施形態の逐次成形用工具Ｔは、第１実施形態で説明したもの（図２〜図４参照）と同等である。この逐次成形用工具Ｔを用いた逐次成形方法は、金属板Ｗを三次元形状の成形品Ｆに逐次成形するに際し、成形品Ｆの部位に応じて逐次成形用工具Ｔの傾斜角度θ１（又は接触角度θ２）を選択して成形を行う。
【００３７】
この際、逐次成形方法は、成形品Ｆにおける曲率半径の大小に応じて逐次成形用工具Ｔの傾斜角度を選択し、成形品Ｆの曲率半径の小さい部位は、加工面Ａの曲率半径の小さい部位で成形する。そのうえで、逐次成形方法は、成形品Ｆの曲率半径の小さい部位は、移動経路の変位幅であるピッチを相対的に小さくして成形する。
【００３８】
図９に示す成形品Ｆは、矩形の扁平な凹状を成すもので、傾斜した側部Ｓと底部Ｂとを備えている。よって、側部Ｓは、４つのコーナー領域Ｃを有する。図９中の各矢印は逐次成形用工具Ｔの移動経路を示すもので、太い矢印Ｐ１〜Ｐ５は、側部Ｓの直線領域の移動経路を示し、細い矢印Ｑ１〜Ｑ５は、側部Ｓのコーナー領域Ｃの移動経路を示す。
【００３９】
そして、逐次成形方法は、側部Ｓの直線領域の成形では、図１１中の右側円内の拡大図に示すように、逐次成形用工具Ｔの傾斜角度θ１（又は接触角度θ２）を小さくする。つまり、加工面Ａの曲率半径の大きい部位である側面を側部Ｓに当接させ、図９中の矢印Ｐ１〜Ｐ５で示すように、逐次成形用工具Ｔを直線的に移動させて成形を行う。
【００４０】
他方、側部のコーナー領域Ｃの成形では、図１１中の左側円内の拡大図に示すように、逐次成形用工具Ｔの傾斜角度θ１（又は接触角度θ２）を大きくする。つまり、加工面Ａの曲率半径の小さい部位である先端面を側部Ｓに当接させ、この際、図９中の矢印Ｑ１〜Ｑ５で示すように、直線領域よりも小さいピッチで逐次成形用工具Ｔを往復動させて成形を行う。
【００４１】
図１１の下段には、加工面Ａの曲率半径が一定である工具（曲率一定）の工具痕Ｇ０と、加工面Ａの曲率半径が変化している当該工具（曲率選択）の工具痕Ｇ１を示している。側部Ｓの直線領域及びコーナー領域Ｃに対して、曲率一定の工具を用いると、いずれもピッチＰが同等になるが、コーナー領域Ｃの工具痕Ｇ０が深くなり、フレーキング等の成形不良が発生し易くなる。
【００４２】
これに対して、加工面Ａの曲率半径が変化している逐次成形用工具（曲率選択）Ｔを用い、コーナー領域Ｃに対するピッチＰを小さくすれば、工具痕Ｇ１の深さが直線領域の工具痕Ｇ１と同等に浅くなり、フレーキング等の成形不良を防止し得る。
【００４３】
また、図１０は、小さい一定の曲率半径を有する工具（小Ｒ工具）と、加工面Ａの曲率半径が変化している逐次成形用工具（Ｒ変化工具）Ｔとに関し、双方の加工時間を表したグラフである。加工時間は、小Ｒ工具による加工時間（１，４ｈｒ）を１００としたものである。
【００４４】
図１０から明らかなように、小Ｒ工具では、全体のピッチを小さくする必要があることから、加工時間が長くなる。これに対して、逐次成形用工具Ｔ（Ｒ変化工具）を用いた逐次成形では、コーナー領域ＣのピッチＰを相対的に小さく、換言すれば、直線領域のピッチＰを相対的に大きくし得るので、小Ｒ工具に比べて加工時間が短くなり、図示例では加工時間を４７％短縮することができた。
【００４５】
なお、先端部の曲率半径が一定の工具を用いて上記のＲ変化工具（本発明の工具Ｔ）と同様に成形を行うには、直線領域とコーナー領域Ｃとで工具を交換する必要がある。これに対して、本実施形態の逐次成形用工具Ｔは、工具交換を行わずに、直線領域とコーナー領域Ｃとを良好に成形し得る。
【００４６】
このように、上記実施形態における逐次成形方法は、先の実施形態と同様に、単一の逐次成形用工具Ｔを用いたうえで、金属板Ｗに損傷を与えることなく成形品Ｆの部位に応じた成形を行うことができる。しかも、上記の逐次成形方法は、成形品Ｆの部位に応じた逐次成形用工具Ｔのピッチ変更により、フレーキング等の成形不良を生じることなく曲率半径の小さい部位を成形することができる。また、曲率半径が大きい部位ではピッチを大きくし得るので、全体として、短い加工時間で高品質の成形品Ｆを得ることができる。これにより、成形品Ｆの製造効率や製造コストのさらなる向上にも貢献し得る。
【００４７】
本発明に係わる逐次成形用工具及び逐次成形方法は、上記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で構成の細部を適宜変更することが可能である。さらに、上記各実施形態では、金属板の上側に配置した工具で逐次成形を行う場合を例示したが、金属板を立てた状態にし、横方向から工具を押し付けて逐次成形することも可能であるし、周囲を保持した金属板を可動させることも可能である。
【符号の説明】
【００４８】
Ａ  加工面
Ｆ  成形品
Ｗ  金属板
Ｋ  角部（曲率半径の小さい部位）
Ｐ  ピッチ
Ｓ  側部（曲率半径の大きい部位）
Ｔ  逐次成形用工具
θ１  傾斜角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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