(57)【要約】【課題】耐久性に優れる温度センサを提供する。【解決手段】本開示は、感温素子と、複数の導体と、シース管と、金属製のチューブと、充填材とを備える温度センサである。チューブは、シース管の少なくとも一部を収容する筒状の胴部と、感温素子の少なくとも一部を収容する有底筒状の先端部と、胴部と先端部とを接続する縮径部とを有する。シース管は、縮径部の内面から離間している。また、チューブとシース管とは、径方向に重なる重複領域で、径方向における６方向又は８方向からの加締めにより固定される。温度センサは、重複領域における加締め部分よりも先端部側の非加締め部分において、シース管の平均厚みをＡ［ｍｍ］、シース管の外面とチューブの内面との平均間隔をＢ［ｍｍ］、チューブの平均厚みをＣ［ｍｍ］としたとき、下記式（１）、（２）及び（３）を満たす。  Ａ＞Ｂ  ・・・（１）  Ｃ＞Ｂ  ・・・（２）  ０．２ｍｍ≧Ｂ  ・・・（３）【選択図】図２
2018185164.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
感温素子と、
前記感温素子に電気的に接続されるか、又は前記感温素子の一部を構成する複数の導体と、
前記複数の導体を被覆するシース管と、
前記シース管の少なくとも一部及び前記感温素子の少なくとも一部を収容する金属製のチューブと、
少なくとも前記感温素子と前記チューブとの間に充填される充填材と、
を備える温度センサであって、
前記チューブは、
前記シース管の外径よりも内径が大きく、かつ前記シース管の少なくとも一部を収容する筒状の胴部と、
前記シース管の外径よりも内径が小さく、かつ前記感温素子の少なくとも一部を収容する有底筒状の先端部と、
前記胴部と前記先端部とを接続する縮径部と、
を有し、
前記シース管は、前記縮径部の内面から離間しており、
前記チューブと前記シース管とが径方向に重なる重複領域で、前記チューブと前記シース管とは、径方向における６方向又は８方向からの加締めにより固定され、
前記重複領域における加締め部分よりも前記先端部側の非加締め部分において、前記シース管の平均厚みをＡ［ｍｍ］、前記シース管の外面と前記チューブの内面との平均間隔をＢ［ｍｍ］、前記チューブの平均厚みをＣ［ｍｍ］としたとき、下記式（１）、（２）及び（３）を満たす、温度センサ。
Ａ＞Ｂ  ・・・（１）
Ｃ＞Ｂ  ・・・（２）
０．２ｍｍ≧Ｂ  ・・・（３）
【請求項２】
下記式（４）をさらに満たす、請求項１に記載の温度センサ。
Ａ＞Ｃ  ・・・（４）
【請求項３】
感温素子と、前記感温素子に電気的に接続されるか、又は前記感温素子の一部を構成する複数の導体と、前記複数の導体を被覆するシース管とを備える温度センサの製造方法であって、
金属製のチューブ内に充填材を充填する工程と、
前記チューブ内に前記シース管の少なくとも一部及び前記感温素子の少なくとも一部を収容する工程と、
前記シース管と前記チューブとを加締めする工程と、
を備え、
前記チューブは、
前記シース管の外径よりも内径が大きく、かつ前記シース管の少なくとも一部を収容する筒状の胴部と、
前記シース管の外径よりも内径が小さく、かつ前記感温素子の少なくとも一部を収容する有底筒状の先端部と、
前記胴部と前記先端部とを接続する縮径部と、
を有し、
前記加締めする工程において、前記シース管は、前記縮径部の内面から離間され、前記チューブと前記シース管とが径方向に重なる重複領域で、前記チューブと前記シース管とは、径方向における６方向又は８方向から加締めされ、
加締め前の前記重複領域における、前記シース管の平均厚みをＡ［ｍｍ］、前記シース管の外面と前記チューブの内面との平均間隔をＢ［ｍｍ］、前記チューブの平均厚みをＣ［ｍｍ］としたとき、下記式（１）、（２）及び（３）を満たす、温度センサの製造方法。
Ａ＞Ｂ  ・・・（１）
Ｃ＞Ｂ  ・・・（２）
０．２ｍｍ≧Ｂ  ・・・（３）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、温度センサに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車等に搭載される感温素子を用いた高温用温度センサでは、感温素子と導体を被覆するシース管とが金属製のチューブに収容される。また、チューブの感温素子が収容される部分にはセメント等の充填材が充填される（特許文献１参照）。この充填材は、感温素子への熱伝導の促進、感温素子の揺動防止等の機能を有する。
【０００３】
上記チューブは、先端側（つまり感温素子が収容される側）の内径がシース管の外径よりも小さくされており、長手方向に内径が変化する縮径部を有する。この縮径部にシース管を突き当てることによって、シース管が位置決めされると共に、充填材の流出が防止される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１６−２９３５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、シース管の先端が縮径部に接触していると、チューブの先端側へのセメントの流入が妨げられ、充填材の乾燥後に収容部材内部に空隙が発生する。この空隙は、温度センサに過度な振動が及んだ場合において、温度センサの耐久性を低下させる一因となるおそれがある。
【０００６】
本開示の一局面は、耐久性に優れる温度センサを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本開示の一態様は、感温素子と、複数の導体と、複数の導体を被覆するシース管と、シース管の少なくとも一部及び感温素子の少なくとも一部を収容する金属製のチューブと、少なくとも感温素子とチューブとの間に充填される充填材と、を備える温度センサである。複数の導体は、感温素子に電気的に接続されるか、又は感温素子の一部を構成する。チューブは、筒状の胴部と、有底筒状の先端部と、胴部と先端部とを接続する縮径部と、を有する。胴部は、シース管の外径よりも内径が大きく、かつシース管の少なくとも一部を収容する。先端部は、シース管の外径よりも内径が小さく、かつ感温素子の少なくとも一部を収容する。シース管は、縮径部の内面から離間している。また、チューブとシース管とが径方向に重なる重複領域で、チューブとシース管とは、径方向における６方向又は８方向からの加締めにより固定される。温度センサは、重複領域における加締め部分よりも先端部側の非加締め部分において、シース管の平均厚みをＡ［ｍｍ］、シース管の外面とチューブの内面との平均間隔をＢ［ｍｍ］、チューブの平均厚みをＣ［ｍｍ］としたとき、下記式（１）、（２）及び（３）を満たす。
【０００８】
Ａ＞Ｂ  ・・・（１）
Ｃ＞Ｂ  ・・・（２）
０．２ｍｍ≧Ｂ  ・・・（３）
このような構成によれば、シース管がチューブの縮径部から離間されるので、充填材の流入経路が確保される。一方で、６方向又は８方向からの加締めによって、比較的少ない変形量でチューブとシース管とが安定して固定される。これにより、充填材が先端部と反対側から流出することが抑制される。その結果、充填材の充填性を高めつつ、チューブとシース管との位置合わせを行うことができる。
【０００９】
また、シース管の厚み、シース管とチューブとの間隔、及びチューブの厚みは、非加締め部分において、上記式（１）及び（２）を満たす。そのため、加締めによるシース管及びチューブの変形量が抑えられつつ、シース管とチューブとが固定される。また、式（３）の関係により、充填材の充填量が必要最低限とされる。その結果、温度センサの機械的強度が向上する。これらにより、耐久性に優れた温度センサを得ることができる。
【００１０】
本開示の一態様は、下記式（４）をさらに満たしてもよい。
Ａ＞Ｃ  ・・・（４）
このような構成によれば、加締めによってチューブがシース管を変形させた場合でも、シース管の厚みによってシース管の変形が吸収される。その結果、シース管の導体への食い込みが抑制され、絶縁信頼性が低下するのを確実に抑制できる。
【００１１】
本開示の別の態様は、感温素子と、複数の導体と、複数の導体を被覆するシース管とを備える温度センサの製造方法である。複数の導体は、感温素子に電気的に接続されるか、又は感温素子の一部を構成する。温度センサの製造方法は、金属製のチューブ内に充填材を充填する工程と、チューブ内にシース管の少なくとも一部及び感温素子の少なくとも一部を収容する工程と、シース管とチューブとを加締めする工程と、を備える。チューブは、筒状の胴部と、有底筒状の先端部と、胴部と先端部とを接続する縮径部と、を有する。胴部は、シース管の外径よりも内径が大きく、かつシース管の少なくとも一部を収容する。先端部は、シース管の外径よりも内径が小さく、かつ感温素子の少なくとも一部を収容する。また、加締めする工程において、シース管は、縮径部の内面から離間され、チューブとシース管とが径方向に重なる重複領域で、チューブとシース管とは、径方向における６方向又は８方向から加締めされる。温度センサの製造方法は、加締め前の重複領域における、シース管の平均厚みをＡ［ｍｍ］、シース管の外面とチューブの内面との平均間隔をＢ［ｍｍ］、チューブの平均厚みをＣ［ｍｍ］としたとき、下記式（１）、（２）及び（３）を満たす。
【００１２】
Ａ＞Ｂ  ・・・（１）
Ｃ＞Ｂ  ・・・（２）
０．２ｍｍ≧Ｂ  ・・・（３）
このような構成によれば、シース管がチューブの縮径部から離間されると共に、チューブの胴部が６方向又は８方向から径方向内側に向かって加締めされるため、充填材の充填性を高めることができる。また、加締め前のシース管の厚み、シース管とチューブとの間隔、及びチューブの厚みは上記式（１）、（２）及び（３）を満たす。そのため、加締め後における温度センサの機械的強度が向上する。したがって、耐久性に優れた温度センサを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施形態の温度センサを示す模式的な中央縦断面図である。
【図２】図１の温度センサの先端部分を示す模式的な部分拡大断面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線での模式的な断面図である。
【図４】図１の温度センサの製造方法を示すフローチャートである。
【図５】図５Ａは、図１の温度センサの製造方法の工程を示す模式的な断面図であり、図５Ｂは、図５Ａの次の工程を示す模式的な断面図であり、図５Ｃは、図５Ｂの次の工程を示す模式的な断面図である。
【図６】遠心脱泡装置を示す模式的な説明図である。
【図７】図１とは異なる実施形態の温度センサの先端部分を示す模式的な部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本開示が適用された実施形態について、図面を用いて説明する。
［１．第１実施形態］
［１−１．構成］
図１及び図２に示す温度センサ１は、例えば自動車等の内燃機関の排気管に装着され、排気ガスの温度を検出する用途に用いられる棒状のセンサである。温度センサ１は、感温素子２と、導体３と、シース管４と、金属製のチューブ５と、充填材６と、を主に備える。なお、以下では、温度センサ１の感温素子２側を「先端側」、感温素子２とは反対側（つまりリード線１１が接続される側）を「後端側」と呼称する。
【００１５】
＜感温素子＞
感温素子２は、図２に示すように、温度変化に応じて電気抵抗が変化する感温部２Ａと、感温部２Ａに電気的に接続された２本の電極線２Ｂとを有するサーミスタ素子である。
【００１６】
感温部２Ａは、酸化物半導体から構成される。この酸化物半導体としては、例えば（Ｓｒ，Ｙ）（Ａｌ，Ｍｎ，Ｆｅ）０３をベース組成としたペロブスカイト型酸化物が挙げられる。また、感温部２Ａの形状は六角柱であり、その幅方向（つまり、図２における左右方向における寸法）の最大寸法及び厚み（つまり、図２における紙面前後方向における寸法）の最大寸法は、チューブ５の先端部５Ｂの内径よりも小さい。
【００１７】
＜導体＞
２本の導体３は、感温素子２に電気的に接続される金属製の導線である。具体的には、２本の導体３は、それぞれ、感温素子２の電極線２Ｂと電気的に接続される。この接続方法としては、例えばレーザー溶接が挙げられる。２本の導体３は、充填材６又はシース充填材７により、互いに絶縁される。
【００１８】
２本の導体３は、チューブ５の中心軸方向（つまり長手方向）に延びており、シース管４の内部に挿通されている。また、２本の導体３は、図１に示すように、それぞれ、温度センサ１の後端側においてリード線１１と接続される。リード線１１との接続方法としては、例えば加締め端子１２による加締めが挙げられる。リード線１１は、シール部材１３の内部を通って、外部回路（例えば電子制御装置（ＥＣＵ）等）に接続される。
【００１９】
＜シース管＞
シース管４は、２本の導体３の少なくとも一部を被覆するシース部材である。具体的には、シース管４内に２本の導体３が挿通され、２本の導体３とシース管４の内面との間に絶縁性のシース充填材７が充填されている。これにより、２本の導体３はシース管４により絶縁保持されている。
【００２０】
シース管４の感温素子２側（つまり先端側）の端部（以下、「先端部」ともいう）は、縮径部５Ｃの内面から離間している。より具体的には、シース管４の先端部は、縮径部５Ｃよりも後端側に位置する。
【００２１】
シース管４は、例えばＳＵＳ３１０Ｓやインコネル（登録商標）等の合金で形成される。また、シース管４の平均厚みは、例えば０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。なお、シース充填材７は、酸化マグネシウムやＳｉＯ２（二酸化ケイ素）等の絶縁性の粉末を固めたものである。
【００２２】
＜チューブ＞
チューブ５は、シース管４の少なくとも一部及び感温素子２の全体を収容する。また、チューブ５は、胴部５Ａと、先端部５Ｂと、縮径部５Ｃとを有する。
【００２３】
チューブ５の材質としては、シース管４と同様の合金が使用できる。また、チューブ５（つまり胴部５Ａ、先端部５Ｂ及び縮径部５Ｃ）の平均厚みは、例えば０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。
【００２４】
胴部５Ａは、シース管４の外径よりも内径が大きい。また、胴部５Ａは、シース管４の少なくとも一部と、シース管４に被覆される２本の導体３の少なくとも一部とを収容する。なお、後述する加締め部分８は、胴部５Ａに形成されている。
【００２５】
先端部５Ｂは、シース管４の外径よりも内径が小さい。つまり、先端部５Ｂは、胴部５Ａよりも内径が小さい。また、先端部５Ｂは、先端側が閉じられた有底筒状であり、感温素子２を底部分に収容する。
【００２６】
縮径部５Ｃは、胴部５Ａと先端部５Ｂとを接続する。縮径部５Ｃは、後端側から先端側に向かって縮径するテーパ形状を有する。シース管４の先端部は、上述のように、縮径部５Ｃの内面から離間している。また、本実施形態では、縮径部５Ｃの内側にはシース管４は進入していない。つまり、シース管４は、チューブ５のうち、胴部５Ａのみに収容されている。
【００２７】
＜充填材＞
充填材６は、少なくとも感温素子２とチューブ５との間に充填される。具体的には、充填材６は、感温素子２と先端部５Ｂとの間、２本の導体３と先端部５Ｂ及び縮径部５Ｃとの間、並びにシース管４と胴部５Ａとの間にそれぞれ充填されている。
【００２８】
充填材６は、感温素子２をチューブ５の先端部５Ｂに埋設し、搖動を防止する部材である。充填材６としては、熱伝導率が高く、耐熱性及び絶縁性に優れるものが使用される。具体的な材料としては、Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ等の酸化物、ＡｌＮ、ＴｉＮ、Ｓｉ３Ｎ４、ＢＮ等の窒化物、ＳｉＣ、ＴｉＣ、ＺｒＣ等の炭化物などが使用できる。また、これらの酸化物、窒化物又は炭化物に無機バインダーを混合したセメントを用いてもよい。
【００２９】
＜加締め部分＞
チューブ５とシース管４とは、図２及び図３に示すように、径方向に重なる重複領域で、径方向における８方向からの加締め（いわゆる、八方加締め）により固定されている。つまり、温度センサ１は、チューブ５の胴部５Ａとシース管４とを８方向から加締めた加締め部分８を有する。
【００３０】
加締め部分８では、図３に示すように、チューブ５の外周が８角形状に塑性変形している。また、チューブ５の変形により、内側のシース管４も塑性変形している。これにより、チューブ５に対するシース管４の軸方向の移動が抑止されると共に、チューブ５とシース管４とが同軸上に配置される。なお、加締め部分８では、図３のようにチューブ５とシース管４との間に充填材６が介在してもよいし、チューブ５とシース管４とが接触してもよい。
【００３１】
＜その他の構成＞
温度センサ１は、上述した構成に加えて、取付部材１４と、締結部材１５とをさらに備える。
【００３２】
取付部材１４は、チューブ５を支持する環状の部材である。取付部材１４は、少なくともチューブ５の後端が外部に露出する状態でチューブ５の後端側の外周面を取り囲む。取付部材１４は、鞘部１４Ａと、鞘部１４Ａの先端側に位置すると共に鞘部１４Ａよりも径方向外側に突出する突出部１４Ｂとを有する。
【００３３】
鞘部１４Ａの内面には、チューブ５の後端が溶接により固定されている。また、突出部１４Ｂは、先端側に取付座を有する。この取付座は、先端側に向かって径が小さくなるテ―パ形状を有し、配管等における温度センサ１の取付用の開口を密封する。
【００３４】
締結部材１５は、ナット部１５Ａと、ネジ部１５Ｂとを有する。締結部材１５は、取付部材１４の外側に回動自在に配置されている。ネジ部１５Ｂの先端面は、取付部材１４の突出部１４Ｂの後端面に当接されている。ネジ部１５Ｂが配管等に設けられたネジ穴に螺合することで、温度センサ１が配管等に固定される。
【００３５】
＜シース管とチューブとの関係＞
図２に示すように、チューブ５とシース管４との重複領域（つまり、胴部５Ａとシース管４とが径方向に重なる領域）における加締め部分８よりも先端部５Ｂ側の非加締め部分９において、シース管４の平均厚みをＡ［ｍｍ］、シース管４の外面とチューブ５の内面との平均間隔（つまり隙間の平均幅）をＢ［ｍｍ］、チューブ５の平均厚みをＣ［ｍｍ］としたとき、下記式（１）、（２）及び（３）が満たされる。
【００３６】
Ａ＞Ｂ  ・・・（１）
Ｃ＞Ｂ  ・・・（２）
０．２ｍｍ≧Ｂ  ・・・（３）
なお、Ｂは、通常０．０５ｍｍ以上である。
【００３７】
また、上記式（１）、（２）及び（３）に加えて、下記式（４）がさらに満たされるとよい。
Ａ＞Ｃ  ・・・（４）
上記式（４）が満たされる、つまりシース管４の平均厚みがチューブ５の平均厚みよりも大きいと、加締めによってチューブ５がシース管４を変形させた場合でも、シース管４の厚みによってシース管４の変形が吸収される。その結果、シース管４の導体３への食い込みが抑制され、絶縁信頼性の低下を確実に抑制できる。
【００３８】
［１−２．製造方法］
次に、温度センサ１の製造方法について説明する。
温度センサ１の製造方法は、図４に示すように、充填工程Ｓ１０と、収容工程Ｓ２０と、加締め工程Ｓ３０と、脱泡工程Ｓ４０と、乾燥工程Ｓ５０と、取付工程Ｓ６０とを備える。
【００３９】
（充填工程）
本工程では、チューブ５内に充填材６を充填する。具体的には、図５Ａに示すように、まず、チューブ５の内部にノズル１０１を挿入する。次に、このノズル１０１を介してペースト状の未硬化状態の充填材６を先端側に注入する。充填後、ノズル１０１はチューブ５から離脱される。
【００４０】
（収容工程）
本工程では、充填材６を充填したチューブ５内にシース管４の少なくとも一部及び感温素子２の全体を収容する。
【００４１】
具体的には、図５Ｂに示すように、感温素子２と、感温素子２の２本の電極線２Ｂに接続された導体３と、導体３を被覆したシース管４とをチューブ５内に挿入する。このとき、感温素子２が先端部５Ｂに収容されると共に、シース管４の先端部が縮径部５Ｃから離間するように位置決めを行う。
【００４２】
この位置決めは、例えば以下の手順で行われる。まず、チューブ５を固定した状態で、シース管４をチューブ５に対し中心軸方向に移動可能な器具に固定する。次に、シース管４を、その先端部がチューブ５の縮径部５Ｃに当接する位置まで進入させる。その後、シース管４を、その先端部が縮径部５Ｃから中心軸方向後方に向かって所定寸法だけ離間するように後退させる。なお、シース管４を固定した状態で、チューブ５を移動させて位置決めを行ってもよい。
【００４３】
（加締め工程）
本工程では、シース管４と、シース管４の少なくとも一部及び感温素子２を収容したチューブ５とを加締めする。
【００４４】
具体的には、図５Ｃに示すように、感温素子２及びシース管４がチューブ５の内部に挿入され、かつシース管４の先端部が縮径部５Ｃの内面から離間された状態で、チューブ５とシース管４とが径方向に重なる重複領域で、径方向内側に向かって加締めが行われる。より詳細には、胴部５Ａに径方向における８方向から金型１０２が押し当てられることで、シース管４及びチューブ５が加締めされる。
【００４５】
なお、加締め前のチューブ５とシース管４との重複領域において、シース管４の平均厚みＡ［ｍｍ］、シース管４の外面とチューブ５の内面との平均間隔Ｂ［ｍｍ］、及びチューブ５の平均厚みＣ［ｍｍ］は、上述の式（１）、（２）及び（３）を満たす。さらに、これらのパラメータは上記式（４）を満たすとよい。
【００４６】
（脱泡工程）
本工程では、加締め後のチューブ５内に充填された充填材６を脱泡する。具体的には、図６に示す遠心脱泡装置２０１を用いて遠心脱泡処理を行う。
【００４７】
遠心脱泡装置２０１は、回転軸Ｐを中心に回転する回転体２０２と、回転体２０２の両端部に取り付けられた１対のホルダ２０３とを備えている。１対のホルダ２０３は、それぞれ、一端部が開口した筒状であり、回転体２０２の回転に応じて揺動可能である。つまり、１対のホルダ２０３は、回転体２０２が回転していないときには、それぞれ、図６の実線に示すように開口が上方に位置する姿勢となる。この状態で、加締め後のチューブ５を先端側が下側となる向きで１つのホルダ２０３に上部から挿入して固定する。その後、回転体２０２を回転させると、１対のホルダ２０３は、それぞれ、図６の破線に示すようにチューブ５の先端側が外側となる姿勢で回転する。
【００４８】
遠心脱泡装置２０１を用いた遠心脱法処理により、充填材６内の気泡が低減され、感温素子２の保持性が高められる。これにより、感温部２Ａや電極線２Ｂの振動による破損を抑制できる。
【００４９】
（乾燥工程）
本工程では、脱泡処理後の充填材６を乾燥する。具体的には、加熱により充填材６を乾燥させ、硬化させる。
【００５０】
（取付工程）
本工程では、取付部材１４、締結部材１５等をシース管４及びチューブ５に取り付ける。また、本工程では、２本の導体３それぞれにリード線１１を接続する。これにより、温度センサ１が得られる。
【００５１】
［１−３．効果］
以上詳述した実施形態によれば、以下の効果が得られる。
（１ａ）シース管４がチューブ５の縮径部５Ｃから離間されているので、充填材６の流入経路が確保される。一方で、８方向からの加締めによって、チューブ５とシース管４とが安定して固定される。これにより、充填材６が後端側から流出することが抑制される。その結果、充填材６の充填性を高めつつ、チューブ５とシース管４との位置合わせを行うことができる。
【００５２】
（１ｂ）シース管４の厚みＡ、シース管４とチューブ５との間隔Ｂ、及びチューブ５の厚みＣは、非加締め部分９において、上記式（１）及び（２）を満たす。そのため、加締めによるシース管４及びチューブ５の変形量が抑えられつつ、シース管４とチューブ５とが固定される。また、式（３）の関係により、充填材６の充填量が必要最低限とされる。その結果、温度センサの耐久性が向上する。
【００５３】
［２．他の実施形態］
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は、上記実施形態に限定されることなく、種々の形態を採り得ることは言うまでもない。
【００５４】
（２ａ）上記実施形態の温度センサ１において、チューブ５に収容される感温素子はサーミスタ素子に限定されない。感温素子としては、例えば熱電対、白金などを用いた測温抵抗体等を使用することも可能である。
【００５５】
図７に感温素子として熱電対を用いた温度センサ２１を示す。温度センサ２１は、感温素子２０を備える。感温素子２０は、２本の熱電対素線３０と、２本の熱電対素線３０の先端が接合された測温接点２０Ａとを有する。２本の熱電対素線３０は、感温素子２０（つまり熱電対）の一部を構成する。
【００５６】
２本の熱電対素線３０は、先端側（つまり測温接点２０Ａ側）がチューブ５の先端部５Ｂに収容され、後端側はシース管４に被覆されている。したがって、先端部５Ｂには、感温素子２０の一部（つまり測温接点２０Ａと２本の熱電対素線３０の先端側）が収容される。
【００５７】
（２ｂ）上記実施形態の温度センサ１において、加締めの方向は６方向であってもよい。６方向の加締めでも、比較的少ない変形量でチューブ５とシース管４とを充填材の流出が防止される程度に安定して固定可能であり、本開示による耐久性の向上効果を享受できる。
【００５８】
（２ｃ）上記実施形態の温度センサ１の製造方法において、乾燥工程Ｓ５０の後に加締め工程Ｓ３０を行ってもよい。ただし、乾燥工程Ｓ５０の後では充填材６の流動性が低下するため、乾燥工程Ｓ５０の前に加締め工程Ｓ３０が行われるのが好ましい。
【００５９】
（２ｄ）上記実施形態における１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素として分散させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に統合したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加、置換等してもよい。なお、特許請求の範囲に記載の文言から特定される技術思想に含まれるあらゆる態様が本開示の実施形態である。
【符号の説明】
【００６０】
１、２１…温度センサ、２…感温素子、２Ａ…感温部、２Ｂ…電極線、３…導体、
４…シース管、５…チューブ、５Ａ…胴部、５Ｂ…先端部、５Ｃ…縮径部、
６…充填材、７…シース充填材、８…加締め部分、９…非加締め部分、
１１…リード線、１２…加締め端子、１３…シール部材、１４…取付部材、
１４Ａ…鞘部、１４Ｂ…突出部、１５…締結部材、１５Ａ…ナット部、
１５Ｂ…ネジ部、２０…感温素子、２０Ａ…測温接点、３０…熱電対素線、
１０１…ノズル、１０２…金型、２０１…遠心脱泡装置、２０２…回転体、
２０３…ホルダ。
【図１】
2018185164.tif 000003
【図２】
2018185164.tif 000004
【図３】
2018185164.tif 000005
【図４】
2018185164.tif 000006
【図５】
2018185164.tif 000007
【図６】
2018185164.tif 000008
【図７】
2018185164.tif 000009