(57)【要約】【課題】厚膜化した一次複合材料シートを形成可能で、例えば、一次複合材料シートの積層体を用いて複合材料シートを製造する場合であっても複合材料シートを効率的に製造し得る、複合材料の粒子の加圧方法を提供する。【解決手段】樹脂および無機材料を含む複合材料の粒子を２枚のシート基材の間に挟み込んだ状態で一次加圧する加圧方法であって、前記複合材料の粒子の耐ブロッキング率が０％以上８０％以下であり、前記２枚のシート基材のうち少なくとも１枚のシート基材の剥離力が０．０３Ｎ／ｃｍ以上４．０Ｎ／ｃｍ未満である、加圧方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂および無機材料を含む複合材料の粒子を２枚のシート基材の間に挟み込んだ状態で一次加圧する加圧方法であって、
前記複合材料の粒子の耐ブロッキング率が０％以上８０％以下であり、
前記２枚のシート基材のうち少なくとも１枚のシート基材の剥離力が０．０３Ｎ／ｃｍ以上４．０Ｎ／ｃｍ未満である、加圧方法。
【請求項２】
前記２枚のシート基材のうち少なくとも１枚のシート基材の剥離力が０．３０Ｎ／ｃｍ以上３．００Ｎ／ｃｍ以下である、請求項１に記載の加圧方法。
【請求項３】
前記一次加圧により得られる一次複合材料シートの厚みが１．０ｍｍ以上である、請求項１または２に記載の加圧方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の加圧方法に従って一次複合材料シートを得る工程と、
前記一次複合材料シートを厚み方向に複数枚積層して、或いは、前記一次複合材料シートを折畳または捲回して、積層体を得る工程と、
前記積層体を積層方向に対して４５°以下の角度でスライスすることにより複合材料シートを得る工程と、を含む、複合材料シートの製造方法。
【請求項５】
前記積層体を積層方向に二次加圧して圧縮することにより圧縮積層体を得る工程を更に含み、
前記複合材料シートを得る工程において、前記圧縮積層体を積層方向に対して４５°以下の角度でスライスすることにより複合材料シートを得る、請求項４に記載の複合材料シートの製造方法。
【請求項６】
前記二次加圧による積層体高さの減少率が１％以上３０％以下である、請求項５に記載の複合材料シートの製造方法。
【請求項７】
請求項４〜６のいずれか一項に記載の製造方法に従って得られた複合材料シートを厚み方向に三次加圧して圧縮する工程を更に含む、複合材料シートの製造方法。
【請求項８】
前記三次加圧によるシート厚みの減少率が１％以上４０％以下である、請求項７に記載の複合材料シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加圧方法および複合材料シートの製造方法に関するものである。より具体的には、本発明は、複合材料の粒子の加圧方法および複合材料シートの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、熱伝導性などの特性を有する、樹脂および無機材料を含む複合材料を用いたシート状の部材（複合材料シート）が種々の用途に用いられている。
【０００３】
ここで、複合材料シートは、例えば、熱伝導性および導電性などの所望の物性の異方性を付与するために、一旦一次シートを準備し、当該一次シートを積層してなる積層体をスライスすることにより製造されることがある。
【０００４】
例えば、特許文献１では、熱伝導シートの製造に際し、アクリル樹脂と炭素材料とを含む組成物を解砕してなる粒子を加圧成形して得られる、厚みが０．３ｍｍのプレ熱伝導シート（一次シート）を用いている。そして、特許文献１では、当該プレ熱伝導シートを厚み方向に２００枚積層し、得られたプレ熱伝導シートの積層体を積層方向にスライスすることにより、炭素材料を所望の方向に配向させている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開第２０１６／１２９２５７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１などに記載の従来の方法では、多くの枚数の一次シートを積層する必要があり、熱伝導シートなどの複合材料シートを製造する際の作業効率に劣るという問題があった。
【０００７】
本発明者らは、上記問題点に関し、一次シート自体の厚みを大きくして一次シートの積層数を低減させれば、積層体を用いた場合であっても複合材料シートの製造効率を向上させ得ることに着目した。しかし、樹脂と無機材料とを含む組成物からなる粒子を加圧成形して一次シートを調製する場合、一次シートの厚みを大きくしようとすると、加圧成形時に粒子に十分な圧力を与えることができず、粒子を良好にシート化することが困難であった。
【０００８】
そこで、本発明は、厚膜化した一次複合材料シートを形成可能で、例えば、一次複合材料シートの積層体を用いて複合材料シートを製造する場合であっても複合材料シートを効率的に製造し得る、複合材料の粒子の加圧方法を提供することを目的とする。
また、本発明は、複合材料シートを効率的に製造し得る、複合材料シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討を行った。そして、本発明者らは、樹脂および無機材料を含む複合材料の粒子をシート基材の間に挟み込んで加圧して一次複合材料シートを形成するにあたり、当該複合材料の粒子のブロッキング性とシート基材の剥離性とに着目した。そして、本発明者らは、複合材料の粒子がある程度のべた付きを有し、耐ブロッキング率（粉体流動性）が所定範囲内に抑制されていること、および、少なくとも一方のシート基材の剥離力が所定範囲内であること、を満たせば、厚膜化された一次複合材料シートが良好に得られることを見出した。そして、本発明者らは、上記一次複合材料シートを積層、スライスさせれば、効率的に複合材料シートを製造し得ることを見出し、本発明を完成させた。
なお、本発明において、「ブロッキング」とは、複合材料の粒子中の樹脂に起因したべた付きにより複合材料の粒子同士が膠着して塊状体になることを指す。
【００１０】
即ち、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の加圧方法は、樹脂および無機材料を含む複合材料の粒子を２枚のシート基材の間に挟み込んだ状態で一次加圧する加圧方法であって、前記複合材料の粒子の耐ブロッキング率が０％以上８０％以下であり、前記２枚のシート基材のうち少なくとも１枚のシート基材の剥離力が０．０３Ｎ／ｃｍ以上４．０Ｎ／ｃｍ未満であることを特徴とする。このように、樹脂および無機材料を含む複合材料の粒子をシート基材で挟み込んで加圧成形するにあたり、複合材料の粒子の耐ブロッキング率が上記所定の範囲内に抑制され、且つシート基材の少なくとも一方の剥離力が上記所定の範囲内であれば、厚膜化された一次複合材料シートを良好に得ることができる。
なお、本発明において、「耐ブロッキング率」および「剥離力」は、本明細書の実施例に記載した方法で測定することができる。
【００１１】
また、本発明の加圧方法は、前記２枚のシート基材のうち少なくとも１枚のシート基材の剥離力が０．３０Ｎ／ｃｍ以上３．００Ｎ／ｃｍ以下であることが好ましい。シート基材の少なくとも一方の剥離力が上記範囲内であれば、一次複合材料シートを更に厚膜化することができるからである。
【００１２】
そして、本発明の加圧方法は、前記一次加圧により得られる一次複合材料シートの厚みが１．０ｍｍ以上であることが好ましい。このように一次複合材料シートを厚膜化すれば、例えば、当該一次複合材料シートを用いて複合材料シートを効率的に製造できるからである。
【００１３】
また、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の複合材料シートの製造方法は、上述したいずれかの加圧方法に従って一次複合材料シートを得る工程と、前記一次複合材料シートを厚み方向に複数枚積層して、或いは、前記一次複合材料シートを折畳または捲回して、積層体を得る工程と、前記積層体を積層方向に対して４５°以下の角度でスライスすることにより複合材料シートを得る工程と、を含むことを特徴とする。このように、上述したいずれかの加圧方法に従えば厚膜化した一次複合材料シートを得ることができるため、当該一次複合材料シートを用いて複合材料シートを効率的に製造することができる。また、上記一次複合材料シートの積層体を積層方向にスライスすれば、複合材料シートにおいて無機材料を厚み方向などの所望の方向に配向させ、複合材料シートに熱伝導性などの所望の特性を発揮させることができる。
【００１４】
また、本発明の複合材料シートの製造方法は、前記積層体を積層方向に二次加圧して圧縮することにより圧縮積層体を得る工程を更に含み、前記複合材料シートを得る工程において、前記圧縮積層体を積層方向に対して４５°以下の角度でスライスすることにより複合材料シートを得ることが好ましい。積層体を積層方向に二次加圧してなる圧縮積層体を用いれば、複合材料シートにおいて無機材料を厚み方向などの所望の方向により良好に配向させ、複合材料シートに熱伝導性などの所望の特性をより発揮させることができるからである。
【００１５】
また、本発明の複合材料シートの製造方法は、前記二次加圧による積層体高さの減少率が１％以上３０％以下であることが好ましい。二次加圧による積層体高さの減少率が上記範囲内であれば、複合材料シートにおいて無機材料を厚み方向などの所望の方向に更に良好に配向させ、複合材料シートに厚み方向の熱伝導性などの所望の特性を更に発揮させることができるからである。
なお、本発明において、「積層体高さの減少率」は、下記式（１）：
積層体高さの減少率（％）＝
（二次加圧前の積層体の高さ（ｍｍ）−二次加圧後の圧縮積層体の高さ（ｍｍ））
／二次加圧前の積層体の高さ（ｍｍ）×１００  ・・・（１）
に従って算出することができる。ここで、積層体および圧縮積層体の高さは、本明細書の実施例に記載の方法により測定することができる。
【００１６】
また、本発明の複合材料シートの製造方法は、上述したいずれかの製造方法に従って得られた複合材料シートを厚み方向に三次加圧して圧縮する工程を更に含むことが好ましい。複合材料シートを厚み方向に三次加圧すれば、複合材料シートの表面平滑性を向上できる。従って、例えば、複合材料シートを発熱体および放熱体などの被着体と接触させて使用する場合に複合材料シートと被着体との密着性を高め、複合材料シートに熱伝導性等の所望の特性をより良好に発揮させ得るからである。
【００１７】
そして、本発明の複合材料シートの製造方法は、前記三次加圧によるシート厚みの減少率が１％以上４０％以下であることが好ましい。シート厚みの減少率が上記所定の範囲内となるように複合材料シートを三次加圧すれば、複合材料シート中での無機材料の良好な配向を確保しつつ、複合材料シートの表面平滑性を更に高めて複合材料シートに熱伝導性等の所望の特性を更に良好に発揮させ得るからである。
なお、本発明において、「シート厚みの減少率」は、下記式（２）：
シート厚みの減少率（％）＝
（三次加圧前の複合材料シートの厚み（ｍｍ）−三次加圧後の複合材料シートの厚み（ｍｍ））／三次加圧前の複合材料シートの厚み（ｍｍ）×１００  ・・・（２）
に従って算出することができる。ここで、三次加圧前後の複合材料シートの厚みは、本明細書の実施例に記載の方法により測定することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、厚膜化した一次複合材料シートを形成可能で、例えば、一次複合材料シートの積層体を用いて複合材料シートを製造する場合であっても複合材料シートを効率的に製造し得る、複合材料の粒子の加圧方法を提供することができる。
また、本発明によれば、複合材料シートを効率的に製造し得る、複合材料シートの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
本発明の加圧方法は、例えば、熱伝導性などの所望の特性を有する複合材料シートの製造に用い得る一次複合材料シートを得るために使用することができる。また、本発明の複合材料シートの製造方法は、上記加圧方法に従って得られた一次複合材料シートを用いて複合材料シートを効率的に得るために使用することができる。
そして、本発明の加圧方法に従えば、所定範囲内に抑制された耐ブロッキング率を有する複合材料の粒子をシート基材で挟み込んだ状態で加圧成形するにあたり、シート基材の少なくとも一方に所定範囲内の剥離力を有するシート基材を用いているため、得られる一次複合材料シートの厚膜化が可能となる。また、本発明の複合材料シートの製造方法によれば、上記一次複合材料シートを用いているため、複合材料シートを効率的に製造し得る。
【００２０】
なお、本発明の複合材料シートの製造方法に従って得られた複合材料シートは、例えば、発熱体に放熱体を取り付ける際に発熱体と放熱体との間に挟み込んで発熱体から良好に放熱させる、熱伝導シートとして好適に使用することができる。そして、本発明の製造方法に従って得られる複合材料シートを熱伝導シートとして使用する際には、複合材料シートの厚み方向の熱伝導性は、例えば、０．１ＭＰａ以下、好ましくは０．０６ＭＰａ以下の比較的低い圧力にて挟み込んで使用する場合に、より効果的に向上させることができる。
【００２１】
（加圧方法）
本発明の加圧方法は、樹脂および無機材料を含み且つ所定範囲内に抑制された耐ブロッキング率を有する複合材料の粒子を、２枚のシート基材の間に挟み込んだ状態で一次加圧するにあたり、シート基材の少なくとも一方を所定範囲内の剥離力を有するシート基材とすることを特徴とする。複合材料の粒子をシート基材で挟み込んで加圧成形するにあたり、複合材料の粒子の耐ブロッキング率が所定範囲内であり、且つ、少なくとも一方のシート基材の剥離力が所定範囲内でなければ、後述する一次複合材料シートを厚膜化して良好に形成することができない。
また、本発明の加圧方法では、例えば、上記一次加圧に先立ち、複合材料の粒子を得る工程等のその他の工程を更に含んでいてもよい。
【００２２】
＜複合材料の粒子を得る工程＞
本発明の加圧方法が任意に含み得る複合材料の粒子を得る工程では、例えば、樹脂、無機材料、および任意の添加剤を混合、混練することで調製された複合混合物を、そのまま複合材料の粒子として得てもよい。また、複合混合物が塊状体などの非粒子形状である場合は、複合材料の粒子を得る工程では、例えば、上記複合混合物を、任意の方法で更に解砕、粉砕することで粒子形状にすることにより複合材料の粒子として得てもよい。中でも、複合材料の粒子のハンドリング性を高める観点からは、複合材料の粒子を得る工程では、上記複合混合物を解砕、粉砕して複合材料の粒子を得ることが好ましい。
そして、本発明の加圧方法では、例えば、上記の通り得られた複合材料の粒子を一次加圧することができる。
【００２３】
＜＜複合材料の粒子＞＞
複合材料の粒子は、樹脂および無機材料を含み、所定範囲内に抑制された耐ブロッキング率を有する。また、複合材料の粒子は、樹脂および無機材料に加え、任意に添加剤を更に含んでいてもよい。そして、複合材料の粒子としては、例えば、上述した複合材料の粒子を得る工程に従って得られた複合材料の粒子を用いてもよく、市販品を用いてもよい。
【００２４】
［樹脂］
樹脂としては、特に限定されることなく、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂を用いることができる。
【００２５】
[[熱可塑性樹脂]]
中でも、樹脂としては、熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。樹脂として熱可塑性樹脂を用いれば、例えば、樹脂および無機材料を加熱しながら混合することにより各成分が均一に混合された複合材料の粒子を得易いからである。また、例えば、得られた複合材料の粒子を加熱しながら加圧（加熱プレス）してシート形成することによりシート表面の平滑性を良好にできるなど、成形性に優れるからである。
そして、熱可塑性樹脂としては、常温常圧下で液体の熱可塑性樹脂、常温常圧下で固体の熱可塑性樹脂などが挙げられる。
【００２６】
−常温常圧下で液体の熱可塑性樹脂−
中でも、樹脂としては、少なくとも常温常圧下で液体の熱可塑性樹脂を用いることが好ましく、常温常圧下で液体の熱可塑性樹脂のみを用いることがより好ましい。樹脂として少なくとも常温常圧下で液体の熱可塑性樹脂を用いれば、複合材料の粒子に適度なべた付きを付与し、耐ブロッキング率をより良好に抑制し易いからである。そして、例えば、当該複合材料の粒子を用いることにより、より厚膜化した一次複合材料シートを形成し易くなるからである。また、樹脂として少なくとも常温常圧下で液体の熱可塑性樹脂を用いれば、より均一な複合材料の粒子を得易いからである。
なお、本明細書において、「常温」とは２３℃を指し、「常圧」とは、１ａｔｍ（絶対圧）を指す。
【００２７】
また、常温常圧下で液体の熱可塑性樹脂としては、例えば、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、などが挙げられる。これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。中でも、常温常圧下で液体の熱可塑性樹脂としては、常温常圧下で液体の熱可塑性フッ素樹脂を用いることが好ましい。常温常圧下で液体の熱可塑性フッ素樹脂を用いれば、上記効果に加え、複合材料の粒子、および、複合材料の粒子を用いて得られる複合材料シート等の耐熱性、耐油性、および耐薬品性を向上させることができるからである。
【００２８】
常温常圧下で液体の熱可塑性樹脂の粘度は、特には限定されないが、混練性、流動性、架橋反応性が良好で、成形性にも優れるという点からは、温度１０５℃における粘度が、５００ｍＰａ・ｓ〜３００００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、５５０ｍＰａ・ｓ〜２５０００ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。
【００２９】
−常温常圧下で固体の熱可塑性樹脂−
また、常温常圧下で固体の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリ（アクリル酸２−エチルヘキシル）、アクリル酸とアクリル酸２−エチルヘキシルとの共重合体、ポリメタクリル酸またはそのエステル、ポリアクリル酸またはそのエステルなどのアクリル樹脂；シリコーン樹脂；フッ素樹脂；ポリエチレン；ポリプロピレン；エチレン−プロピレン共重合体；ポリメチルペンテン；ポリ塩化ビニル；ポリ塩化ビニリデン；ポリ酢酸ビニル；エチレン−酢酸ビニル共重合体；ポリビニルアルコール；ポリアセタール；ポリエチレンテレフタレート；ポリブチレンテレフタレート；ポリエチレンナフタレート；ポリスチレン；ポリアクリロニトリル；スチレン−アクリロニトリル共重合体；アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ニトリルゴム）；アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）；スチレン−ブタジエンブロック共重合体またはその水素添加物；スチレン−イソプレンブロック共重合体またはその水素添加物；ポリフェニレンエーテル；変性ポリフェニレンエーテル；脂肪族ポリアミド類；芳香族ポリアミド類；ポリアミドイミド；ポリカーボネート；ポリフェニレンスルフィド；ポリサルホン；ポリエーテルサルホン；ポリエーテルニトリル；ポリエーテルケトン；ポリケトン；ポリウレタン；液晶ポリマー；アイオノマー；などが挙げられる。これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、本発明において、ゴムは、「樹脂」に含まれるものとする。
【００３０】
−熱硬化性樹脂−
更に、本発明の効果を著しく損なわない限り、樹脂として、熱硬化性樹脂を用いてもよい。熱硬化性樹脂としては、例えば、天然ゴム；ブタジエンゴム；イソプレンゴム；ニトリルゴム；水素化ニトリルゴム；クロロプレンゴム；エチレンプロピレンゴム；塩素化ポリエチレン；クロロスルホン化ポリエチレン；ブチルゴム；ハロゲン化ブチルゴム；ポリイソブチレンゴム；エポキシ樹脂；ポリイミド樹脂；ビスマレイミド樹脂；ベンゾシクロブテン樹脂；フェノール樹脂；不飽和ポリエステル；ジアリルフタレート樹脂；ポリイミドシリコーン樹脂；ポリウレタン；熱硬化型ポリフェニレンエーテル；熱硬化型変性ポリフェニレンエーテル；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３１】
[[樹脂の含有割合]]
そして、複合材料の粒子中の樹脂の含有割合は、特に制限されることなく、３５質量％以上であることが好ましく、５５質量％以上であることがより好ましく、９５質量％以下であることが好ましい。樹脂の含有割合が上記下限以上であれば、複合材料の粒子により適度なべた付きを付与し、耐ブロッキング率を更に良好に抑制し易いからである。そして、例えば、当該複合材料の粒子を用いることにより、柔軟性に優れ、更に厚膜化した一次複合材料シートを形成し易くなるからである。また、樹脂の含有割合が上記上限以下であれば、例えば、複合材料の粒子を用いて得られる複合材料シートに、より所望の特性を発揮させ易いからである。
【００３２】
［無機材料］
無機材料としては、特に限定されることなく、例えば、複合材料の粒子を用いて得られる複合材料シートに付与したい所望の特性を発揮し得る任意の無機材料とすることができる。このような無機材料としては、例えば、炭素材料、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、酸化チタン等が挙げられる。更に、上記炭素材料としては、例えば、粒子状炭素材料、繊維状炭素材料等が挙げられる。
そして、例えば、複合材料シートに高い熱伝導性を付与する場合には、上述した中でも、無機材料が、粒子状炭素材料、繊維状炭素材料、窒化ホウ素および窒化アルミニウムであることが好ましく、少なくとも粒子状炭素材料を含むことがより好ましく、粒子状炭素材料および繊維状炭素材料を含むことが更に好ましい。また、例えば、複合材料シートに高い光反射性を付与する場合には、上述した中でも、無機材料が酸化チタンであることが好ましい。
【００３３】
なお、上述した無機材料は、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。また、本発明において、無機材料が粒子形状を有する場合は、「無機粒子」と称することがある。
以下、本発明の加圧方法に従って得られる複合材料の粒子を用いてなる複合材料シートを熱伝導シートとして使用する例について記載する場合があるが、本発明はこの一例に限られない。
【００３４】
［［粒子状炭素材料］］
無機粒子として用い得る粒子状炭素材料としては、特に限定されることなく、例えば、人造黒鉛、鱗片状黒鉛、薄片化黒鉛、天然黒鉛、酸処理黒鉛、膨張性黒鉛、膨張化黒鉛などの黒鉛；カーボンブラック；などを用いることができる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
中でも、粒子状炭素材料としては、膨張化黒鉛を用いることが好ましい。膨張化黒鉛を使用すれば、複合材料シートの熱伝導性を更に向上させることができるからである。
【００３５】
−膨張化黒鉛−
ここで、粒子状炭素材料として好適に使用し得る膨張化黒鉛は、例えば、鱗片状黒鉛などの黒鉛を硫酸などで化学処理して得た膨張性黒鉛を、熱処理して膨張させた後、微細化することにより得ることができる。そして、市販の膨張化黒鉛としては、例えば、伊藤黒鉛工業株式会社製のＥＣ−１５００、ＥＣ−１０００、ＥＣ−５００、ＥＣ−３００、ＥＣ−１００、ＥＣ−５０（いずれも商品名）等が挙げられる。
【００３６】
［［無機粒子の粒子径］］
ここで、粒子状炭素材料などの無機粒子の粒子径は、体積平均粒子径で１００μｍ以上であることが好ましく、１５０μｍ以上であることがより好ましく、３００μｍ以下であることが好ましく、２５０μｍ以下であることがより好ましい。無機粒子の粒子径が上記下限以上であれば、例えば、複合材料の粒子を用いてなる複合材料シートにより良好な熱伝導性等の所望の特性および強度を与えることができるからである。また、無機粒子の粒子径が上記上限以下であれば、例えば、樹脂および無機粒子を混合する際の混合容易性、複合材料の粒子をシート化する際の成形性に優れるからである。
なお、本明細書において、「体積平均粒子径」とは、レーザー回折法で測定された粒子径分布（体積基準）において小径側から計算した累積体積が５０％となる粒子径（Ｄ５０）を表し、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置を用いて測定することができる。
【００３７】
ここで、本発明において、無機粒子のアスペクト比（長径／短径）は、１以上１０以下であることが好ましく、１以上５以下であることがより好ましい。
また、本発明において、無機粒子の「アスペクト比」は、無機粒子をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察し、任意の５０個の無機粒子について、最大径（長径）と、最大径に直交する方向の粒子径（短径）とを測定し、長径と短径の比（長径／短径）の平均値を算出することにより求めることができる。
なお、無機粒子の体積平均粒子径およびアスペクト比を測定する際には、例えば、複合材料の粒子および複合材料シートに含まれている樹脂に対する良溶媒を用いて樹脂を溶解させる、または、樹脂を熱分解させる等の任意の手法を用いて無機粒子を取り出して行うことができる。
【００３８】
［［無機粒子の含有割合］］
そして、複合材料の粒子中の無機粒子の含有割合は、特に制限されることなく、５質量％以上であることが好ましく、６５質量％以下であることが好ましく、４５質量％以下であることがより好ましい。無機粒子の含有割合が上記下限以上であれば、例えば、複合材料の粒子を用いて得られる複合材料シートにより所望の特性を発揮させると共に、より良好な強度を与えることができるからである。また、無機粒子の含有割合が上記上限以下であれば、複合材料の粒子により適度なべた付きを付与し、耐ブロッキング率をより良好に抑制し易いからである。そして、例えば、当該複合材料の粒子を用いることにより、より厚膜化した一次複合材料シートを良好に形成し易くなるからである。
【００３９】
［［繊維状炭素材料］］
無機材料として用い得る繊維状炭素材料としては、特に限定されることなく、例えば、カーボンナノチューブ（以下、「ＣＮＴ」と称することがある。）、気相成長炭素繊維、有機繊維を炭化して得られる炭素繊維、およびそれらの切断物などを用いることができる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
上述した中でも、繊維状炭素材料としては、ＣＮＴなどの繊維状炭素ナノ構造体を用いることが好ましく、ＣＮＴを含む繊維状炭素ナノ構造体を用いることがより好ましい。ＣＮＴなどの繊維状炭素ナノ構造体を使用すれば、例えば、複合材料の粒子を用いて得られる複合材料シートの熱伝導性および強度を更に向上させることができるからである。
【００４０】
−ＣＮＴを含む繊維状炭素ナノ構造体−
ここで、繊維状炭素材料として好適に使用し得る、ＣＮＴを含む繊維状炭素ナノ構造体は、ＣＮＴのみからなるものであってもよいし、ＣＮＴと、ＣＮＴ以外の繊維状炭素ナノ構造体との混合物であってもよい。
そして、ＣＮＴを含む繊維状炭素ナノ構造体の好適な性状としては、例えば、特開２０１６−０５４１１３号公報に記載のＣＮＴについての性状と同様とすることができる。
また、ＣＮＴを含む繊維状炭素ナノ構造体の調製は、例えば、国際公開第２００６／０１１６５５号の記載に従って、スーパーグロース法によって、効率的に行うことができる。
【００４１】
［無機材料の含有割合］
そして、複合材料の粒子中の無機材料の含有割合は、特に制限されることなく、５質量％以上であることが好ましく、６５質量％以下であることが好ましく、４５質量％以下であることがより好ましい。無機材料の含有割合が上記下限以上であれば、例えば、複合材料の粒子を用いて得られる複合材料シートに、熱伝導性などの所望の特性を更に発揮させ得ると共に、強度を更に高め得るからである。また、無機材料の含有割合が上記上限以下であれば、複合材料の粒子により適度なべた付きを付与し、耐ブロッキング率を更に良好に抑制し易いからである。そして、例えば、当該複合材料の粒子を用いることにより、更に厚膜化した一次複合材料シートを形成し易くなるからである。
【００４２】
［添加剤］
複合材料の粒子が任意に含み得る添加剤としては、例えば、特開２０１５−２２７４１１号公報に記載の添加剤と同様の添加剤を挙げることができる。
【００４３】
［複合材料の粒子の耐ブロッキング率］
複合材料の粒子の耐ブロッキング率は０％以上８０％以下であることが必要である。また、複合材料の粒子の耐ブロッキング率は、５０％以上であることがより好ましく、７０％以上であることが更に好ましい。耐ブロッキング率が上記上限以下であれば、複合材料の粒子が適度なべた付きを発揮するため、２枚のシート基材と当該２枚のシート基材の間に挟み込まれた複合材料の粒子との間の摩擦が増大し、複合材料の粒子が一次加圧の際に十分に大きな力を受け得る（いわゆる空滑りを生じ難い。）。従って、厚膜化した一次複合材料シートを形成し易く、当該一次複合材料シートの積層体を用いてなる複合材料シートを効率的に製造し得る。ここで、厚膜化した一次複合材料シートを形成する場合、一般に、複合材料の粒子が一次加圧の力を十分に受け難いため、複合材料の粒子に含まれている無機材料を所望の方向に良好に配向させることが困難である。しかしながら、耐ブロッキング率を上記上限以下にすれば、上述の通り、複合材料の粒子が一次加圧の際に大きな力を受け得るため、無機材料を一次複合材料シートの面内方向などの所望の方向に良好に配向し得る。
また、耐ブロッキング率が上記下限以上であれば、複合材料の粒子のハンドリング性により優れると共に、理由は明らかではないが、複合材料の粒子を用いてなる複合材料シートの表面粗さに優れ、複合材料シートに平滑な表面を与えることができるからである。加えて、耐ブロッキング率が上記下限以上であれば、後に詳述する複合材料シートを三次加圧した際の熱抵抗値の低減効果が大きく、熱伝導性により優れた複合材料シートが得られるからである。ここで、耐ブロッキング率が上記下限以上である場合に複合材料シートを三次加圧した際の熱抵抗値の低減効果が大きくなる理由は明らかではない。しかし、上記の場合には、適度な粉体流動性を有する複合材料の粒子を用いてなる複合材料シートが三次加圧から過度な力を受けずに、無機材料の良好な配向を維持しつつ、上述の通り表面平滑性を向上し得るからであると推察される。
【００４４】
なお、複合材料の粒子の耐ブロッキング率を上記所定範囲内に調整するために、特に制限されることなく、複合材料の粒子の調製において、無機材料を投入するタイミングをずらすことができる。具体的には、例えば、複合材料の粒子の調製において、無機材料の一部（以下、「無機粒子Ａ」と称することがある。）を混合、混練時に投入し、残りの無機材料（以下、「無機粒子Ｂ」と称することがある。）を上記解砕、粉砕時に投入することができる。ここで、「混合、混練時」とは、混合、混練の開始前であってもよく、混合、混練中であってもよく、混合、混練の開始前〜混合、混練中の連続した時間であってもよい。同様に、「解砕、粉砕時」とは、解砕、粉砕の開始前であってもよく、解砕、粉砕中であってもよく、解砕、粉砕の開始前〜解砕、粉砕中の連続した時間であってもよい。
そして、上記のようにタイミングをずらして無機材料を投入する場合には、作業の簡便さの観点から、無機材料としては無機粒子であることが好ましい。また、タイミングをずらして投入するにあたり、無機材料および無機粒子は、同一であっても異なっていてもよい。
また、複合材料の粒子の耐ブロッキング率を上記所定範囲内に調整するために、複合材料の粒子の調製において、上述した樹脂の種類および含有割合を適宜調節することもできる。
【００４５】
［複合材料の粒子の粒子径］
また、複合材料の粒子の粒子径は、体積平均粒子径で１００μｍ以上であることが好ましく、５００μｍ以上であることがより好ましく、１０００μｍ以下であることが好ましく、８５０μｍ以下であることがより好ましい。複合材料の粒子の粒子径が上記下限以上であれば、複合材料の粒子を一次加圧した際に、より厚膜化した一次複合材料シートを形成し易いからである。加えて、複合材料の粒子の粒子径が上記下限以上であれば、理由は明らかではないが、例えば、後に詳述する複合材料シートを三次加圧した際の熱抵抗値の低減効果が大きく、熱伝導性により優れた複合材料シートが得られるからである。また、複合材料の粒子径が上記上限以下であれば、複合材料の粒子のハンドリング性により優れるからである。
【００４６】
［複合材料の粒子の被覆率］
また、複合材料の粒子の調製において、上述の通り、混合、混練時に無機粒子Ａを投入し、解砕、粉砕時に無機粒子Ｂを投入する場合は、下記の式（３）：
｛（無機粒子Ｂの比表面積×無機粒子Ｂの質量）／
（複合材料の粒子の比表面積×複合材料の粒子の質量）｝×１００  ・・・（３）
によって算出される被覆率は、２０％以上であることが好ましく、３０％以上であることがより好ましく、９０％以下であることが好ましく、６０％以下であることがより好ましい。無機粒子Ｂによる被覆率が上記下限以上である複合材料の粒子では、過度のべた付きが抑制されハンドリング性により優れるからである。また、無機粒子Ｂによる被覆率が上記上限以下である複合材料の粒子では、理由は明らかではないが、例えば、複合材料の粒子を用いてなる複合材料シートの表面粗さにより優れ、複合材料シートにより平滑な表面を与えることができるからである。加えて、無機粒子Ｂによる被覆率が上記上限以下であれば、理由は明らかではないが、例えば、後に詳述する複合材料シートを三次加圧した際の熱抵抗値の低減効果が大きく、熱伝導性により優れた複合材料シートが得られるからである。
なお、複合材料の粒子を調製する際に無機粒子を投入するタイミングをずらした場合は、無機粒子Ｂの全てが樹脂および無機粒子Ａを含む粒子本体の表層部に付着した複合材料の粒子が得られる場合（Ｉ）と、無機粒子Ｂの一部が上記粒子本体の表層部に付着せずに複合材料の粒子および無機粒子Ｂを含む粉体組成物が得られる場合（ＩＩ）とがある。そして、本明細書では、上記場合（ＩＩ）においては、上記被覆率の算出に用いられる「複合材料の粒子の比表面積」および「複合材料の粒子の質量」は、「複合組成物としての比表面積の平均値」および「複合組成物としての質量の平均値」として求めることができる。
【００４７】
＜＜複合材料の粒子の調製方法＞＞
そして、複合材料の粒子の調製は、特に制限されることなく、例えば、上述した複合材料の粒子を得る工程と同様の方法に従って行うことができる。
【００４８】
ここで、混合、混練方法は、特に限定されることなく、ニーダー、ロール、ヘンシェルミキサー、ホバートミキサー、ハイスピードミキサー、二軸混錬機等の混練装置を用いて行うことができる。また、混合、混練は、酢酸エチルおよびメチルエチルケトン等の溶媒の存在下で行ってもよい。更に、混合、混練温度は、例えば５℃以上１５０℃以下とすることができる。
【００４９】
また、解砕、粉砕方法は、特に限定されることなく、カッターミル、ハンマーミル、ビーズミル、振動ミル、流星型ボールミル、サンドミル、ボールミル、ロールミル、三本ロールミル、ジェットミル、高速回転式粉砕機等を用いて行うことができる。中でも、カッターミルまたはハンマーミルを用いることが望ましい。
そして、粉砕条件は、粉砕後の所望の粒子径に合わせて粉砕装置、粉砕強度などを適宜調整すればよい。
【００５０】
更に、複合材料の粒子の調製に際し、例えば、無機材料として上述した無機粒子Ａおよび無機粒子Ｂを用いる際には、無機粒子Ｂの添加割合は、無機粒子Ａの含有量および無機粒子Ｂの添加量の合計の１０質量％以上であることが好ましく、２０質量％以上であることがより好ましく、６０質量％以下であることが好ましく、５０質量％以下であることがより好ましく、３５質量％以下であることが更に好ましい。無機粒子Ｂの添加割合が上記下限以上であれば、複合材料の粒子が過度にべた付くことを抑制し、複合材料の粒子のハンドリング性をより向上できるからである。また、無機粒子Ｂの添加割合が上記上限以下であれば、例えば、複合材料の粒子を用いて得られる複合材料シートに熱伝導性などの所望の特性をより発揮させ得るからである。
なお、無機粒子Ｂの添加割合を上記下限以上とすることにより複合材料の粒子の過度のべた付きを抑制できる理由は明らかではない。しかし、樹脂および無機粒子Ａを含む複合混合物を解砕、粉砕する際に、無機粒子Ｂを無機粒子Ａに遅れて、特には解砕、粉砕時に投入することにより、得られる複合材料の粒子において、無機粒子Ｂが樹脂および無機粒子Ａを含む粒子本体の表層部を良好に覆った状態になるからであると推察される。
【００５１】
＜シート基材＞
本発明の加圧方法で使用するシート基材は、少なくとも一方が所定範囲内の剥離力を有することを必要とする。上述した所定の複合材料の粒子をシート基材で挟み込んで一次加圧するにあたり、少なくとも一方のシート基材が所定範囲内の剥離力を有さなければ、厚膜化した一次複合材料シートを良好に形成することができない。そして、当該一次複合材料シートの積層体を用いて複合材料シートを効率的に製造することができない。
【００５２】
＜＜シート基材の剥離力＞＞
シート基材の剥離力は、一次加圧する際に上述した複合材料の粒子を挟み込む２枚のシート基材のうち少なくとも１枚のシート基材の剥離力が０．０３Ｎ／ｃｍ以上４．０Ｎ／ｃｍ未満である必要がある。また、シート基材の剥離力は、上記２枚のシート基材のうち少なくとも１枚のシート基材の剥離力が０．３０Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましく、３．００Ｎ／ｃｍ以下であることが好ましい。更に、シート基材は、上述した複合材料の粒子を挟み込む２枚のシート基材の両方が０．０３Ｎ／ｃｍ以上であることが更に好ましく、４．０Ｎ／ｃｍ未満であることが更に好ましく、３．００Ｎ／ｃｍ以下であることが一層好ましい。
少なくとも一方のシート基材の剥離力が上記下限以上であれば、シート基材と当該シート基材に挟み込まれた複合材料の粒子との間の摩擦が増大し、一次加圧の際にシート基材が複合材料の粒子に十分に大きな力を与え得る（いわゆる空滑りを生じ難い。）。従って、厚膜化した一次複合材料シートを形成し易く、当該一次複合材料シートの積層体を用いてなる複合材料シートを効率的に製造し得る。ここで、厚膜化した一次複合材料シートを形成する場合、一般に、シート基材が複合材料の粒子に十分な力を与え難いため、複合材料の粒子に含まれている無機材料を所望の方向に良好に配向させることが困難である。しかしながら、少なくとも一方のシート基材の剥離力が上記下限以上であれば、上述の通り、シート基材が複合材料の粒子に大きな力を与え得るため、無機材料を一次複合材料シートの面内方向などの所望の方向に良好に配向し得る。
また、シート基材の剥離力が上記上限以下であれば、一次加圧された複合材料の粒子からシート基材を剥がす際に一次複合材料シートとシート基材とが付着することを十分に抑制し、シート形状を損傷することなく一次複合材料シートを良好に得ることができる。
なお、２枚のシート基材の素材および剥離力は同一であってもよく、異なっていてもよい。
【００５３】
＜一次加圧＞
一次加圧では、上述した所定の複合材料の粒子を、２枚のうち少なくとも１枚が上述した所定の剥離力を有するシート基材の間に挟み込んだ状態で加圧する。そして、このように一次加圧することにより、厚膜化した一次複合材料シートを良好に得ることができる。
【００５４】
＜＜加圧方法＞＞
一次加圧は、特に限定されることなく、プレス機、ロール機などの既知の加圧装置を用いて行うことができる。中でも、一次複合材料シートの厚みを良好に制御する観点からは、一次加圧はロール機で行うことが好ましい。
なお、一次複合材料シートの厚みは、例えば、圧力、ロール機のロール間隙などを調節することにより良好に制御することができる。例えば、ロール機を用いて一次加圧を行う場合は、ロール線圧を１０ｋｇ／ｃｍ以上１００ｋｇ／ｃｍ以下とすることができる。
【００５５】
＜＜一次複合材料シートの厚み＞＞
そして、一次加圧により得られる一次複合材料シートの厚みは、１．０ｍｍ以上であることが好ましく、１．２ｍｍ以上であることがより好ましく、３．０ｍｍ以下、好ましくは２．０ｍｍ以下とすることができる。一次複合材料シートの厚みを上記下限以上に厚膜化すれば、例えば、一次複合材料シートの積層体を用いて複合材料シートを製造する場合に、当該積層体における一次複合材料シートの積層数を低減させることができるため、複合材料シートの製造効率をより高めることができる。また、一次複合材料シートの厚みが上記上限超であると、シートの形成の困難性が増すと共に、一次複合材料シートに含まれている無機材料を所望の方向に良好に配向させることの困難性も増す。このように、一般に、複合材料の粒子を加圧することによりシート形成する場合には、シートの厚みを大きくするほど、複合材料の粒子全体に均一に、大きな加圧の力が伝わり難くなるため、シート形成が困難になる。しかし、本発明では、複合材料の粒子の耐ブロッキング率を所定範囲内に抑制し、且つ、当該複合材料の粒子を挟み込むシート基材の少なくとも一方の剥離力を所定範囲内に設定しているため、例えば、一次複合材料シートの厚みを１．０ｍｍ以上と比較的厚くした場合であっても、良好に一次複合材料シートを形成することができる。
【００５６】
＜＜一次複合材料シートの比重＞＞
また、一次加圧により得られる一次複合材料シートの比重は、１．３０以上であることが好ましく、１．４０以上であることがより好ましく、１．６５以下であることが好ましい。一次複合材料シートの比重が上記下限以上であれば、複合材料の粒子に一次加圧の力を十分に与えながら一次複合材料シートを形成していると言える。従って、一次加圧の際に複合材料の粒子が空滑りすることを抑制して、厚膜化した複合材料シートをより良好に形成し得るとともに、複合材料シート中の無機材料をより良好に配向させ得るからである。また、一次複合材料シートの比重が上記上限超であると、複合材料の粒子が一次加圧の力を過度に受けていると言えるため、複合材料シートの大きな厚みを確保し難いからである。
なお、本発明において、一次複合材料シートの比重は、例えば、ロール間隙、ロール線圧などの一次加圧の条件を調節することにより適宜調整し得る。
【００５７】
そして、得られた一次複合材料シートでは、無機材料が面内方向に良好に配向しているため、例えば、無機材料として粒子状炭素材料および繊維状炭素材料を使用した場合は、一次複合材料シートの面内方向に粒子状炭素材料および繊維状炭素の伝熱パスが良好に形成されていると推察される。つまり、得られた一次複合材料シートは面内方向の熱伝導性に優れていることが推察される。
【００５８】
（複合材料シートの製造方法）
本発明の複合材料シートの製造方法は、上述した加圧方法に従って一次複合材料シートを得る工程と、得られた一次複合材料シートの積層体を得る工程と、得られた積層体をスライスして複合材料シートを得る工程と、を含むことを特徴とする。上述した所定の加圧方法に従って得られた一次複合材料シートの積層体を用いれば、複合材料シートを効率的に製造することができる。また、本発明の複合材料シートの製造方法は、上記複合材料シートを得る工程に先立ち、得られた積層体を二次加圧して圧縮積層体を得る工程を更に有し、複合材料シートを得る工程において当該圧縮積層体をスライスすることが好ましい。また、本発明の複合材料シートの製造方法は、上記複合材料シートを得る工程の後に、得られた複合材料シートを三次加圧して圧縮する工程を更に有することが好ましい。
【００５９】
＜一次複合材料シートを得る工程＞
一次複合材料シートを得る工程では、上述した加圧方法に従って一次複合材料シートを得る。そして、得られた一次複合材料シートの厚みは、一次加圧の段落において上述した通りの好適な厚みとすることができ、その効果も同様とすることができる。
【００６０】
＜積層体を得る工程＞
積層体を得る工程では、上記一次複合材料シートを得る工程で得られた一次複合材料シートを厚み方向に複数枚積層して、或いは、上記一次複合材料シートを得る工程で得られた一次複合材料シートを折畳または捲回して、積層体を得る。
【００６１】
＜＜積層方法＞＞
一次複合材料シートの積層による積層体の形成は、特に限定されることなく、積層装置を用いて行ってもよく、手作業にて行ってもよい。また、一次複合材料シートの折畳による積層体の形成は、特に限定されることなく、折畳機を用いて一次複合材料シートを一定幅で折り畳むことにより行うことができる。さらに、一次複合材料シートの捲回による積層体の形成は、特に限定されることなく、一次複合材料シートの短手方向または長手方向に平行な軸の回りに一次複合材料シートを捲き回すことにより行うことができる。
【００６２】
ここで、通常、積層体を得る工程において、一次複合材料シートの表面同士の接着力は、一次複合材料シートを積層する際の圧力や折畳または捲回する際の圧力により十分に得られる。しかし、接着力が不足する場合や、積層体の層間剥離を十分に抑制する必要がある場合には、一次複合材料シートの表面を溶剤で若干溶解させた状態で積層体を形成してもよいし、一次複合材料シートの表面に接着剤を塗布した状態または一次複合材料シートの表面に接着層を設けた状態で積層体を形成してもよい。
なお、一次複合材料シートの表面を溶解させる際に用いる溶剤としては、特に限定されることなく、一次複合材料シート中に含まれている樹脂成分を溶解可能な既知の溶剤を用いることができる。また、一次複合材料シートの表面に塗布する接着剤としては、特に限定されることなく、市販の接着剤や粘着性の樹脂を用いることができる。更に、一次複合材料シートの表面に設ける接着層としては、特に限定されることなく、両面テープなどを用いることができる。
【００６３】
［積層数］
そして、積層体を得る工程において、上述したように厚膜化した一次複合材料シートを使用した場合には、積層体の積層数、折畳数または捲回数を低減できるため、積層体をより効率的に形成することができる。例えば、一次複合材料シートの厚みを０．５ｍｍから１．０ｍｍへと２倍に厚膜化すれば、一般に、積層体の積層数を半減させることができるため、積層体および複合材料シートを形成する効率を２倍に高め得る。
【００６４】
なお、一次複合材料シートを積層、折畳または捲回して得られる積層体では、粒子状炭素材料および繊維状炭素材料などの無機材料が積層方向と略直交する方向に配向していると推察される。
【００６５】
＜圧縮積層体を得る工程＞
本発明の複合材料シートの製造方法が更に含み得る圧縮積層体を得る工程では、上記積層体を得る工程で得られた積層体を積層方向に二次加圧して圧縮することにより圧縮積層体を得る。このように積層体を更に二次加圧すれば、圧縮積層体において、無機材料を積層方向と略直交方向（一次複合材料シートの面内方向）により良好に配向させることができるため、複合材料シートにより優れた熱伝導性などの所望の特性を与え得る。
【００６６】
＜＜二次加圧＞＞
二次加圧では、上述した一次複合材料シートの積層体を積層方向に加圧して積層体を圧縮する。積層体の二次加圧は、特に限定されることなく、上述した一次加圧と同様の方法で行うことができ、中でも、作業性の観点から、プレス機を用いることが好ましい。
ここで、層間剥離を抑制する観点からは、例えば、二次加圧のプレス圧力を０．０５ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下とすることができ、加圧温度を２０℃以上１５０℃以下、加圧時間を１分以上３０分以下とすることができる。
【００６７】
［積層体高さの減少率］
ここで、二次加圧は、上述した式（１）で算出される積層体から圧縮積層体への高さの減少率（積層体高さの減少率）が、１％以上であることが好ましく、３％以上であることがより好ましく、１０％以上であることが更に好ましく、３０％以下であることが好ましく、２０％以下であることがより好ましい。積層体高さの減少率が上記下限以上であれば、積層された一次複合材料シート同士がより良好に接着されて層間剥離をより抑制できると共に、無機材料が積層体の積層方向と略直交する方向（一次複合材料シートの面内方向）に更に良好に配向するため、例えば、粒子状炭素材料および繊維状炭素材料などによる導電パスが更に良好に形成される。従って、積層体の積層方向と略直交する方向に、熱伝導性などの物性の異方性を更に付与することができるからである。また、積層体高さの減少率が上記上限以下であれば、積層体を過度に加圧して無機材料の導電パスを切ることなく、例えば、良好な熱伝導性を維持することができるからである。
【００６８】
＜複合材料シートを得る工程＞
複合材料シートを得る工程では、上記積層体を得る工程で得られた積層体を積層方向に対して４５°以下の角度でスライスすることにより複合材料シート（「三次加圧前の複合材料シート」と称する場合がある。）を得る。また、複合材料シートを得る工程では、積層体をスライスするに際し、上記圧縮積層体を得る工程で得られた圧縮積層体を積層方向に対して４５°以下の角度でスライスすることが好ましい。
【００６９】
＜＜スライス方法＞＞
圧縮積層体などの積層体をスライスする方法としては、特に限定されることなく、例えば、マルチブレード法、レーザー加工法、ウォータージェット法、ナイフ加工法等が挙げられる。中でも、複合材料シートの厚みを均一にし易い点で、ナイフ加工法が好ましい。また、圧縮積層体などの積層体をスライスする際の切断具としては、特に限定されることなく、スリットを有する平滑な盤面と、このスリット部より突出した刃部とを有するスライス部材（例えば、鋭利な刃を備えたカンナやスライサー）を用いることができる。
【００７０】
なお、複合材料シートの熱伝導性などの所望の特性を高める観点からは、圧縮積層体などの積層体をスライスする角度は、積層方向に対して３０°以下であることが好ましく、積層方向に対して１５°以下であることがより好ましく、積層方向に対して略０°である（即ち、積層方向に沿う方向である）ことが好ましい。
また、圧縮積層体などの積層体を容易にスライスする観点からは、スライスする際の圧縮積層体などの積層体の温度は−２０℃以上４０℃以下とすることが好ましく、１０℃以上３０℃以下とすることがより好ましい。更に、圧縮積層体などの積層体を容易にスライスする観点からは、スライスする圧縮積層体などの積層体は、積層方向と直交する方向（積層側面）に圧力を負荷しながらスライスすることが好ましく、積層方向と直交する方向（積層側面）に０．１ＭＰａ以上０．５ＭＰａ以下の圧力を負荷しながらスライスすることがより好ましい。
【００７１】
＜＜三次加圧前の複合材料シートの比重＞＞
ここで、後述する三次加圧を行う前の複合材料シートの比重は、１．４０以上であることが好ましく、１．５０以上であることがより好ましく、２．００以下であることが好ましく、１．８０以下であることがより好ましい。積層体の二次加圧およびスライスを経て得られた、三次加圧前の複合材料シートの比重が上記下限以上であれば、例えば、積層体に二次加圧の力を十分に与えてなる圧縮積層体を用いて複合材料シートを形成していると言える。従って、粒子状炭素材料および繊維状炭素材料などの無機材料が厚み方向に配向してなる導電パスが更に良好に形成され、複合材料シートの厚み方向に、熱伝導性などの物性の異方性を更に付与し得るからである。また、三次加圧前の複合材料シートの比重が上記上限超であると、積層体が二次加圧の力を過度に受け、無機材料の導電パスが切れて複合材料シートの熱伝導性等の特性が悪化する虞があるからである。
なお、本発明において、三次加圧前の複合材料シートの比重は、例えば、二次加圧の条件を調節することにより適宜調整し得る。
【００７２】
そして、得られた複合材料シートは、厚み方向に無機材料が良好に配向しており、例えば、厚み方向の熱伝導性等の所望の特性に特に優れていると推察される。
【００７３】
＜三次加圧して圧縮する工程＞
本発明の複合材料シートの製造方法が更に含み得る三次加圧して圧縮する工程では、上述した製造方法に従って得られた複合材料シートを更に厚み方向に三次加圧して圧縮する。このように複合材料シートを三次加圧すれば、複合材料シートの表面平滑性を高めることができる。従って、例えば複合材料シートを任意の被着体に貼りつけて使用した場合の複合材料シートと被着体との密着性を高め、複合材料シートに熱伝導性などの所望の特性をより発揮させ得る。
なお、三次加圧して圧縮する工程を経て得られた複合材料シートを「三次加圧後の複合材料シート」と称する場合がある。
【００７４】
＜＜三次加圧＞＞
複合材料シートの三次加圧は、特に限定されることなく、上述した一次加圧と同様の方法で行うことができ、中でも、作業性の観点から、プレス機を用いることが好ましい。例えば、複合材料シートの物性を損なうことなく、表面に良好な平滑性を与える観点からは、三次加圧の条件は、温度２０℃以上１００℃以下、プレス圧力０．１ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下、プレス時間５秒間以上５分間以下、とすることができる。
【００７５】
［シート厚みの減少率］
ここで、三次加圧は、上述した式（２）で算出されるシート厚みの減少率が、１％以上であることが好ましく、５％以上であることがより好ましく、４０％以下であることが好ましく、３０％以下であることがより好ましく、２０％以下であることが更に好ましい。上記下限以上のシート厚みの減少率で複合材料シートを三次加圧すれば、得られる複合材料シートの表面を平滑化できるため、例えば、当該複合材料シートを任意の被着体に貼りつけて使用した場合に、当該複合材料シートと被着体との密着性が高まる。その結果、複合材料シートの所望の特性をより良好に発揮させ得るからである。また、シート厚みの減少率を上記上限以下に抑えれば、例えば、複合材料シートの厚み方向に良好に配向している無機材料の当該配向を維持し、複合材料シートの厚み方向における所望の特性を良好に確保することができるからである。
【実施例】
【００７６】
以下、本発明について実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、以下の説明において、量を表す「％」及び「部」は、特に断らない限り、質量基準である。
そして、実施例および比較例において、無機材料および複合材料の粒子の密度、体積平均粒子径および比表面積；複合材料の粒子の耐ブロッキング率；シート基材の剥離力；積層体および圧縮積層体の高さ；一次複合材料シートおよび三次加圧前の複合材料シートの比重；一次複合材料シートおよび三次加圧前後の複合材料シートの厚み；三次加圧前後の複合材料シートの表面粗さＳｚおよび熱抵抗値；は、それぞれ以下の方法に従って測定または評価した。
【００７７】
＜密度＞
無機材料および複合材料の粒子の密度は、真密度測定器（株式会社セイシン企業製、製品名「ＭＡＴ−７０００」）を用いて、それぞれについて測定した。なお、測定温度：２５℃、サンプル質量：２ｇ、溶媒：Ｎ−ブタノール、脱気時間：１０分の条件とした。ここで、複合材料の粒子の密度については、複合材料の粒子の調製時に用いられた無機粒子Ｂの全投入量を含めた（つまり、複合材料の粒子を構成しなかった無機粒子Ｂが存在する場合は当該無機粒子Ｂも含めた粉体組成物全体としての）平均値（ｇ／ｍ３）として算出した。
そして、得られた密度は、後述する比表面積の算出に用いた。
【００７８】
＜体積平均粒子径＞
無機材料および複合材料の粒子の体積平均粒子径（ｍ）は、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置（日機装製、製品名「マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸ−ＩＩ」）を用いて測定した。具体的には、無機材料および複合材料の粒子について粒子径分布を得た。そして、得られたそれぞれの粒子径分布（体積基準）において小径側から計算した累積体積が５０％となる中心粒子径（Ｄ５０）を、無機材料および複合材料の粒子の体積平均粒子径として算出した。なお、複合材料の粒子の体積平均粒子径については、複合材料の粒子の調製時に用いられた無機粒子Ｂの全投入量を含めた（つまり、複合材料の粒子を構成しなかった無機粒子Ｂが存在する場合は当該無機粒子Ｂも含めた粉体組成物全体としての）平均値（ｍ）として算出した。
そして、得られた体積平均粒子径は、後述する比表面積の算出に用いた。
【００７９】
＜比表面積＞
無機材料および複合材料の粒子の比表面積は、上述の通りそれぞれ算出した密度および体積平均粒子径の値を用いて、以下の式（４）：
比表面積(ｍ２／ｇ)＝
６／（密度（ｇ／ｍ３）×体積平均粒子径（ｍ）)  ・・・（４）
に従って求めた。
そして、得られた比表面積は、上述した式（３）で表される被覆率の算出に用いた。
【００８０】
＜耐ブロッキング率＞
複合材料の粒子の耐ブロッキング率は、ふるい法により評価した。具体的には、目開き１．４ｍｍのメッシュでふるいをかけた複合材料の粒子８０ｇを、２００ｍＬのガラスビーカーの上部口と同じ高さから、圧力をかけずに当該ビーカーに投入した。次に、複合材料の粒子を投入したビーカーの内径と同じ内径を有する４００ｇの重りを、ビーカー内の複合材料の粒子の上からゆっくりと乗せた。重りを乗せてから１分経過した後に重りを取り除き、複合材料の粒子のロスがないように重りの外部底面についた複合材料の粒子をビーカー内に払い落とした。
続いて、複合材料の粒子が入っているビーカーの上部口の上に、線径１．１ｍｍ、目開き１１．３ｍｍ、上記上部口よりも大きなサイズ（一辺が１５０ｍｍの正方形）のメッシュを乗せ、更に、当該メッシュの上からバットを乗せた。次に、ビーカー、メッシュ、バットを固定しながら上下面を逆さに返し、ビーカーをメッシュから真上に１５ｃｍ引き上げた。そして、メッシュをゆっくり５ｃｍ持ち上げ、持ち上げてから１分経過後にメッシュに残った複合材料の粒子を別のバットに移した。なお、上下面を逆さに反してもビーカー内部の底部から複合材料の粒子がほとんど落下してこない場合は、ビーカーをメッシュから離さずに、ビーカーの外部をスパチュラ等で軽く叩いて複合材料の粒子をメッシュ上に落とした。またビーカーを引き上げた際にビーカー内部に複合材料の粒子が付着している場合も、ビーカーの外部をスパチュラ等で軽く叩いて複合材料の粒子をメッシュ上に落とした。
そして、以下の式（５）：  
耐ブロッキング率（％）＝（メッシュを通過した複合材料の粒子の質量（ｇ））／（メッシュ上に残った複合材料の粒子の質量（ｇ）＋メッシュを通過した複合材料の粒子の質量（ｇ））×１００％  ・・・（５）
に従って、複合材料の粒子の耐ブロッキング率を求めた。求めた値が大きいほど複合材料の粒子がべた付かず、ブロッキングし難いことを示す。
【００８１】
＜剥離力＞
シート基材を２５ｍｍ×１２５ｍｍの短冊状に切り出して、試験体とした。次に、試験体のうち複合材料の粒子と接触する方の面に対してポリエステル粘着テープ（日東電工製、商品名「Ｎｏ．３１Ｂ」）を貼りつけた。そして、試験体と試験体に貼りつけられたポリエステル粘着テープとの間の剥離力（Ｎ／ｃｍ）を、引張り試験機（島津製作所社製、製品名「オートグラフＡＧ−ＩＳ ２０ｋＮ」）を用いて、ＪＩＳ Ｚ−０２３７に準拠して、剥離速度５００ｍｍ／分、剥離角度１８０°の条件で測定した。
【００８２】
＜高さ＞
積層体および圧縮積層体の高さ（ｍｍ）は、積層体の高さを定規で測定し、目視で判定を行った。
【００８３】
＜比重＞
一次複合材料シートおよび三次加圧前の複合材料シートの比重は、自動比重計（東洋精機社製、製品名「ＤＥＮＳＩＭＥＴＥＲ−Ｈ」）を用いて測定した。
【００８４】
＜厚み＞
一次複合材料シートおよび三次加圧前後の複合材料シートの厚みは、膜厚計（ミツトヨ製、製品名「デジマチックインジケーター ＩＤ−Ｃ１１２ＸＢＳ」）を用いて行った。そして、各シート表面上の任意の箇所５点について測定し、測定値の平均値を各シートの厚み（ｍｍ）とした。
【００８５】
＜表面粗さＳｚ＞
三次加圧前後の複合材料シートの表面粗さＳｚは、三次元形状測定機（株式会社キーエンス製、製品名「ワンショット３Ｄ測定マクロスコープ」）を用いて測定した。ここで、１ｃｍ角以上の任意の大きさの略正方形に切り取った各シートを試料とした。また、解析範囲は１ｃｍ×１ｃｍとし、当該試料の表面（加圧面）について、それぞれ三次元形状を測定した。そして、三次元形状の測定結果に対して更にソフトウェアでフィルター処理（２．５ｍｍ）を行い、うねり成分を取り除くことにより、表面粗さＳｚ（μｍ）成分を自動抽出した。
なお、本発明において、「表面粗さＳｚ」とは、国際規格ＩＳＯ ２５１７８に規定される最大高さ（ある表面上における最も高い点と最も低い点とを結ぶ高さ方向の距離）であり、当該ある面の粗さ状態を評価する指標である。
【００８６】
＜熱抵抗値＞
三次加圧前後の複合材料シートの熱抵抗値は、熱抵抗測定装置（株式会社日立テクノロジーアンドサービス製、製品名「樹脂材料熱抵抗測定装置」）を用いて、定常法で測定した。ここで、１ｃｍ角の略正方形に切り取った各シートを試料とし、比較的低圧である０．０５ＭＰａ下での熱抵抗値（℃／Ｗ）を測定した。なお、測定時の試料温度は５０℃とした。熱抵抗値が小さいほど、複合材料シートが熱伝導性に優れ、例えば、発熱体と放熱体との間に介在させて放熱装置とした際の放熱特性に優れていることを示す。
【００８７】
（実施例１）
＜ＣＮＴを含む繊維状炭素ナノ構造体の調製＞
国際公開第２００６／０１１６５５号の記載に従って、スーパーグロース法によってＣＮＴを含む繊維状炭素ナノ構造体を得た。
得られた繊維状炭素ナノ構造体はＢＥＴ比表面積が８００ｍ2／ｇであった。また、透過型電子顕微鏡を用い、無作為に選択した１００本の繊維状炭素ナノ構造体の直径を測定した結果、平均直径（Ａｖ）が３．３ｎｍ、直径の標本標準偏差（σ）に３を乗じた値（３σ）が１．９ｎｍ、それらの比（３σ／Ａｖ）が０．５８であった。また、得られた繊維状炭素ナノ構造体は、主に単層ＣＮＴにより構成されていた。
【００８８】
＜繊維状炭素ナノ構造体の易分散性集合体の調製＞
＜＜分散液の調製＞＞
繊維状炭素材料としての、上述で得られた繊維状炭素ナノ構造体を４００ｍｇ量り取り、溶媒としてのメチルエチルケトン２Ｌ中に混ぜ、ホモジナイザーにより２分間撹拌し、粗分散液を得た。次に、湿式ジェットミル（株式会社常光製、製品名「ＪＮ−２０」）を使用し、得られた粗分散液を湿式ジェットミルの０．５ｍｍの流路に１００ＭＰａの圧力で２サイクル通過させて、繊維状炭素ナノ構造体をメチルエチルケトンに分散させた。そして、固形分濃度０．２０質量％の分散液を得た。
＜＜溶媒の除去＞＞
その後、上述で得られた分散液をキリヤマろ紙（Ｎｏ．５Ａ）を用いて減圧ろ過し、シート状の易分散性集合体を得た。
【００８９】
＜複合材料の粒子の調製＞
樹脂としての常温常圧下で液体の熱可塑性フッ素樹脂（ダイキン工業株式会社製、商品名「ダイエルＧ―１０１」）を１００部と、無機材料のうち無機粒子Ａとしての膨張化黒鉛（伊藤黒鉛工業株式会社製、商品名「ＥＣ−１００」、体積平均粒子径：１９０μｍ）を３０部と、繊維状炭素材料としての繊維状炭素ナノ構造体の易分散性集合体を０．１部とを、ホバートミキサー（株式会社小平製作所製、製品名「ＡＣＭ−５ＬＶＴ型」、容量：５Ｌ）に投入した。そして、８０℃に加温して、３０分間撹拌混合することにより、複合混合物を得た。
次に、得られた複合混合物と、無機材料のうち無機粒子Ｂとしての膨張化黒鉛（伊藤黒鉛工業株式会社製、商品名「ＥＣ−１００」、体積平均粒子径：１９０μｍ）２０部とを、フリースピードミル（ラボネクト株式会社製、製品名「ＦＳ２０」）に一括で投入した。そして、速度メモリ＝１００にて６０秒間解砕することにより、複合材料の粒子を得た。
そして、得られた複合材料の粒子について、上述の方法に従って、密度、体積平均粒子径、比表面積および耐ブロッキング率を測定した。結果を表１に示す。
【００９０】
＜一次複合材料シートの形成＞
次いで、得られた複合材料の粒子１００ｇを、シート基材としての２枚のフッ素フィルム（ダイキン工業製、商品名「ネオフロンＰＦＡフィルム」、厚み：５０μｍ、剥離力：０．３０Ｎ／ｃｍ）で挟み込んだ。そして、挟み込んだ複合材料の粒子を、ロール間隙１５００μｍ、ロール温度５０℃、ロール線圧５０ｋｇ／ｃｍ、ロール速度１ｍ／分の条件にて圧延成形（一次加圧）することにより、厚み１．４４９ｍｍ、比重１．５０の一次複合材料シートを得た。
なお、一次加圧されて得られた一次複合材料シートとシート基材との剥離性は良好であった。
そして、得られた一次複合材料シートについて、上述の方法に従って、比重および厚みを求めた。結果を表１に示す。
【００９１】
＜積層体の形成＞
得られた一次複合材料シートを縦６ｃｍ×横６ｃｍ×厚み１．４４９ｍｍに裁断し、厚み方向に３３枚積層して、高さ４．７８ｃｍの積層体とした。
そして、得られた積層体について、上述の方法に従って、高さを求めた。
【００９２】
＜圧縮積層体の形成＞
次に、得られた積層体を、温度１２０℃下、圧力０．１ＭＰａで１分間、積層方向に二次加圧（プレス）して圧縮することにより、高さ約４．１６ｃｍの圧縮積層体を得た。つまり、二次加圧による積層体高さの減少率は１３％であった。
なお、二次加圧の際には、積層体にかかる圧力が、圧力方向である積層方向と直交する方向（換言すれば、一次複合材料シートの面内方向）に逃げないように、積層体の加圧上面および加圧底面以外の４つの積層側面を樹脂製の覆いで囲んだ。このようにして、二次加圧に伴って、積層体が積層方向と略直交する方向に変形することを防止した。
そして、得られた圧縮積層体について、上述の方法に従って、高さを求めた。結果を表１に示す。
【００９３】
＜三次加圧前の複合材料シートの形成＞
得られた圧縮積層体の積層側面を、０．１ＭＰａの圧力で押し付けながら、木工用スライサー（株式会社丸仲鐵工所製、商品名「超仕上げかんな盤スーパーメカＳ」）を用いて、積層方向に対して０度の角度でスライス（換言すれば、積層された一次複合材料シートの主面の法線方向にスライス）し、縦６ｃｍ×横６ｃｍ×厚み１４７μｍ、比重１．４７の、三次加圧前の複合材料シートを得た。ここで、木工用スライサーのナイフとしては、２枚の片刃が切刃の反対側同士で接触し、表刃の刃先の最先端が裏刃の刃先の最先端よりも０．１０ｍｍ高く、スリット部からの突出長さが０．１６ｍｍに配置され、表刃の刃角が２１°である、２枚刃のナイフを用いた。
そして、得られた三次加圧前の複合材料シートについて、上述の方法に従って、比重、厚み、表面粗さＳｚおよび熱抵抗値を測定した。結果を表１に示す。
【００９４】
＜三次加圧後の複合材料シートの形成＞
上述で得られた三次加圧前の複合材料シートを、プレス機（新東工業株式会社製、製品名「精密ホットプレス ＣＹＰＴ−２０」）を用いて、プレス板の温度２５℃、圧力５ＭＰa、３０秒間の条件で、厚み方向に三次加圧して圧縮することにより、三次加圧後の複合材料シートを得た。
なお、三次加圧された複合材料シートの厚みは１２６μｍであり、三次加圧によるシート厚みの減少率は１４．３％であった。
そして、得られた三次加圧後の複合材料シートについて、上述の方法に従って、表面粗さＳｚおよび熱抵抗値を測定した。結果を表１に示す。
【００９５】
（実施例２）
複合材料の粒子の調製において、無機粒子Ａである膨張化黒鉛の量を３５部に、無機粒子Ｂである膨張化黒鉛の量を１５部に変更し、且つ、フリースピードミルの速度メモリ＝４０にて３０秒間解砕した以外は実施例１と同様にして、表１に記載の性状を有する複合材料の粒子、一次複合材料シート、積層体、圧縮積層体および三次加圧前後の複合材料シートを製造した。
そして、実施例１と同様にして測定した。結果を表１に示す。
【００９６】
（実施例３）
一次複合材料シートの形成において、シート基材として、サンドブラスト処理を施した２枚のサンドマットペット（ユニチカ製、商品名「エンブレット（登録商標）ＰＴＨＡ−５０」、厚み：７５μｍ、剥離力：２．３Ｎ／ｃｍ）を用いた以外は実施例１と同様にして、表１に記載の性状を有する複合材料の粒子、一次複合材料シート、積層体、圧縮積層体および三次加圧前後の複合材料シートを製造した。
そして、実施例１と同様にして測定した。結果を表１に示す。
【００９７】
（実施例４）
一次複合材料シートの形成において、上面のシート基材として、離型処理を施したＰＥＴフィルム（東レフィルム加工製、商品名「セラピール（登録商標）ＢＸ８」、厚み：７５μｍ、剥離力：０．０３Ｎ／ｃｍ）を用い、下面のシート基材として、サンドブラスト処理を施したサンドマットペット（ユニチカ製、商品名「エンブレット（登録商標）ＰＴＨＡ−５０」、厚み：７５μｍ、剥離力：２．３Ｎ／ｃｍ）を用いた以外は実施例２と同様にして、表１に記載の性状を有する複合材料の粒子、一次複合材料シート、積層体、圧縮積層体および三次加圧前後の複合材料シートを製造した。なお、便宜上、一次加圧の際に複合材料の粒子の上側に配置されたシート基材を「上面」とし、複合材料の粒子の下側に配置されたシート基材を「下面」としたが、本発明の効果を奏するにあたり、上面および下面の区別は特にない。
そして、実施例１と同様にして測定した。結果を表１に示す。
【００９８】
（実施例５）
一次複合材料シートの形成において、シート基材として、サンドブラスト処理を施した２枚のサンドマットペット（ユニチカ製、商品名「エンブレット（登録商標）ＰＴＨＡ−５０」、厚み：７５μｍ、剥離力：２．３Ｎ／ｃｍ）を用いた以外は実施例２と同様にして、表１に記載の性状を有する複合材料の粒子、一次複合材料シート、積層体、圧縮積層体および三次加圧前後の複合材料シートを製造した。
そして、実施例１と同様にして測定した。結果を表１に示す。
【００９９】
（比較例１）
一次複合材料シートの形成において、シート基材として、離型処理を施した２枚のＰＥＴフィルム（株式会社フジコー製、離型フィルム、厚み：５０μｍ、剥離力：０．０２Ｎ／ｃｍ）を用いた以外は実施例１と同様にして、表１に記載の性状を有する複合材料の粒子を調製した。そして、実施例１と同様にして一次複合材料シートを形成しようとしたが、シート化することができなかった。
そして、実施例１と同様にして測定した。結果を表１に示す。
【０１００】
（比較例２）
一次複合材料シートの形成において、シート基材として、離型処理を施した２枚のＰＥＴフィルム（株式会社フジコー製、離型フィルム、厚み：５０μｍ、剥離力：０．０２Ｎ／ｃｍ）を用いた以外は実施例２と同様にして、表１に記載の性状を有する複合材料の粒子を調製した。そして、実施例１と同様にして一次複合材料シートを形成しようとしたが、シート化することができなかった。
そして、実施例１と同様にして測定した。結果を表１に示す。
【０１０１】
（比較例３）
一次複合材料シートの形成において、シート基材として、離型処理を施した２枚のＰＥＴフィルム（株式会社フジコー製、離型フィルム、厚み：５０μｍ、剥離力：０．０２Ｎ／ｃｍ）を用い、ロール間隙を５００μｍに変更することにより、厚み０．４４７ｍｍ、比重１．６７の一次複合材料シートを得た。また、積層体の形成において、一次複合材料シートの積層数を１００枚に変更した。更に、圧縮積層体の形成（積層体の二次加圧）を行わず、三次加圧後の複合材料シートの形成（複合材料シートの三次加圧）も行わなかった以外は実施例２と同様にして、表１に記載の性状を有する複合材料の粒子、一次複合材料シート、積層体および三次加圧前の複合材料シートを製造した。
そして、実施例１と同様にして測定した。結果を表１に示す。
【０１０２】
（比較例４）
複合材料の粒子の調製において、以下の方法により複合材料の粒子を得た以外は実施例１と同様にして、表１に記載の性状を有する複合材料の粒子を調製した。そして、実施例１と同様にして一次複合材料シートを形成しようとしたが、シート化することができなかった。
そして、実施例１と同様にして測定した。結果を表１に示す。
＜複合材料の粒子の調製＞
樹脂としての常温常圧下で液体の熱可塑性フッ素樹脂（ダイキン工業株式会社製、商品名「ダイエルＧ―１０１」）を４５部および常温常圧下で固体の熱可塑性フッ素樹脂（ダイキン工業株式会社製、商品名「ダイエルＧ―７０４ＢＰ」）を４０部と、無機粒子Ａである粒子状炭素材料としての膨張化黒鉛（伊藤黒鉛工業株式会社製、商品名「ＥＣ−５０」、体積平均粒子径：２５０μｍ）を８５部と、繊維状炭素材料としての繊維状炭素ナノ構造体の易分散性集合体を０．１部と、可塑剤としてのセバシン酸エステル（大八化学工業株式会社製、商品名「ＤＯＳ」）５部とを、溶媒としての酢酸エチル１００部の存在下において、ホバートミキサー（株式会社小平製作所製、製品名「ＡＣＭ−５ＬＶＴ型」）を用いて５分間撹拌混合した。次に、ホバートミキサー内の混合物を３０分間真空脱泡し、脱泡と同時に酢酸エチルの除去を行った。そして、酢酸エチルを除去した混合物を、無機粒子Ｂを添加することなく、解砕機（上述したフリースピードミル）を用いて１０秒間解砕することにより、複合材料の粒子を得た。
【０１０３】
（比較例５）
一次複合材料シートの形成において、シート基材として、表面処理を施していない２枚のＰＥＴフィルム（東洋紡製、商品名「東洋紡エステル（登録商標）フィルムＥ５０００」、厚み：５０μｍ、剥離力：４．０Ｎ／ｃｍ）を用いた以外は実施例１と同様にして、表１に記載の性状を有する複合材料の粒子を調製した。そして、実施例１と同様にして一次複合材料シートを形成したところ、一次複合材料シートとシート基材とが良好に剥離せずに、一次複合材料シートが破れてしまった。
そして、実施例１と同様にして測定した。結果を表１に示す。
【０１０４】
【表１】
2018094812.tif 000002
【０１０５】
表１より、樹脂および無機材料を含み且つ耐ブロッキング率が０％以上８０％以下である複合材料の粒子を、少なくとも１枚のシート基材の剥離力が０．０３Ｎ／ｃｍ以上４．０Ｎ／ｃｍ未満であるシート基材で挟み込んで一次加圧した実施例１〜５では、２枚のシート基材が上記所定範囲外である比較例１〜２および比較例５、並びに耐ブロッキング率が所定範囲外である比較例４に比べ、厚膜化した一次複合材料シートを良好に形成できることが分かる。
一方、一次複合材料シートへのシート化はできるものの厚みが小さい比較例３では、一次複合材料シートを厚膜化した実施例１〜５に比べ、３倍程度多い積層数で積層体を形成しており、複合材料シートの製造に手間がかかることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【０１０６】
本発明によれば、厚膜化した一次複合材料シートを形成可能で、例えば、一次複合材料シートの積層体を用いて複合材料シートを製造する場合であっても複合材料シートを効率的に製造し得る、複合材料の粒子の加圧方法を提供することができる。
また、本発明によれば、複合材料シートを効率的に製造し得る、複合材料シートの製造方法を提供することができる。