(57)【要約】      （修正有）【課題】冷間成形方法も熱間成形方法も実施可能な成形装置を提供する。【解決手段】熱可塑性材料からなる容器の成形装置は、シェルホルダ２４の支持面２６に当接する当接面１８を含む交換可能な成形シェルを受容するように構成されたシェルホルダ２４と、支持面２６と直接接触するように当接面１８が成形された冷間成形シェルと、シェルホルダ２４の冷却手段２８とを含み、当接面１８を加熱する加熱手段３２を備えた熱間成形シェル１２Ｂと、熱間成形シェル１２Ｂの当接面１８とシェルホルダ２４の支持面２６との間に配置された断熱手段３３、３４とを含む。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
−成形キャビティ（１６）を備えた内面（１４）と、シェルホルダ（２４）の内側支持面（２６）に当接する外側当接面（１８）とを含む交換可能な成形シェル（１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ）が取り付けられるように構成された、少なくとも１つのシェルホルダ（２４）と、
−取り付け時にシェルホルダ（２４）の支持面（２６）と直接接触するように当接面（１８）が成形された、少なくとも１つの冷間成形シェル（１２Ａ）と、
−支持面（２６）と当接面（１８）との間の熱伝導により、組み合わされる冷間成形シェル（１２Ａ）を冷却可能な、各々のシェルホルダ（２４）の冷却手段（２８、３０）と、を含む、熱可塑性材料からなる容器の成形装置、特にブロー成形による成形装置（１１）であって、
−シェルホルダ（２４）上で冷間成形シェル（１２Ａ）と交換されるように構成された少なくとも１つの熱間成形シェル（１２Ｂ、１２Ｃ）であって、各々の熱間成形シェル（１２Ｂ、１２Ｃ）が、当接面（１８）の少なくとも１つの加熱エリアを加熱するキャビティ（１６）の加熱手段（３２）を備えている、熱間成形シェルと、
−熱間成形シェル（１２Ｂ、１２Ｃ）の当接面（１８）の少なくとも加熱エリアとシェルホルダ（２４）の支持面（２６）との間に配置された断熱手段（３３、３４）と、
を含んでいることを特徴とする装置。
【請求項２】
断熱手段が、熱間成形シェル（１２Ｂ、１２Ｃ）の当接面（１８）の加熱エリアと、シェルホルダ（２４）の支持面（２６）との間に確保された空気層（３３）を含んでいることを特徴とする、請求項１に記載の装置（１１）。
【請求項３】
空気層（３３）が、熱間成形シェル（１２Ｂ、１２Ｃ）の当接面（１８）とシェルホルダ（２４）の支持面（２６）との間に配置されたスペーサ（３４）により確保されることを特徴とする、請求項２に記載の装置（１１）。
【請求項４】
各々のスペーサ（３４）が、ガラスファイバ等の断熱材料からなることを特徴とする、請求項３に記載の装置（１１）。
【請求項５】
スペーサ（３４）が、シェルホルダ（２４）の支持面（２６）の表面の１０％未満を被覆することを特徴とする、請求項３または４のいずれか一項に記載の装置（１１）。
【請求項６】
スペーサ（３４）が、シェルホルダ（２４）に固定されることを特徴とする、請求項３から５のいずれか一項に記載の装置（１１）。
【請求項７】
冷間成形シェル（１２Ａ）の当接面（１８）は、スペーサ（３４）が固定されているシェルホルダ（２４）の支持面（２６）と冷間成形シェル（１２Ａ）の当接面（１８）とを接触可能にするために、スペーサ（３４）の形状に対して相補的な形状のハウジング（３６）を含んでいることを特徴とする、請求項３から６のいずれか一項に記載の装置（１１）。
【請求項８】
冷却手段が、シェルホルダ（２４）の支持面（２６）の表面全体を冷却するように設計されていることを特徴とする、請求項１から７のいずれか一項に記載の装置（１１）。
【請求項９】
断熱手段が、熱間成形シェル（１２Ｂ）の当接面（１８）の全体を被覆することを特徴とする、請求項１から８のいずれか一項に記載の装置（１１）。
【請求項１０】
熱間成形シェル（１２Ｃ）の当接面（１８）が、冷却手段により冷却されるようにシェルホルダ（２４）の支持面（２６）と直接接触する少なくとも１つの冷却エリア（１８Ａ）を含んでいることを特徴とする、請求項１から９のいずれか一項に記載の装置（１１）。
【請求項１１】
シェルホルダ（２４）の冷却手段は、熱伝達流体（３０）が内部を循環する少なくとも１つの管路網（２８）から形成されることを特徴とする、請求項１から１０のいずれか一項に記載の装置（１１）。
【請求項１２】
各々の熱間成形シェル（１２Ｂ、１２Ｃ）の加熱手段が、熱間成形シェル（１２Ｂ、１２Ｃ）の厚み内に受容される少なくとも１つの加熱電気抵抗（３２）から形成されることを特徴とする、請求項１から１１のいずれか一項に記載の装置（１１）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性材料からなる容器の成形装置、特にブロー成形による成形装置に関し、この成形装置は、
−成形キャビティを備えた内面と、シェルホルダの内側支持面に当接する外側当接面とを含む交換可能な成形シェルが取り付けられるように構成された、少なくとも１つのシェルホルダと、
−取り付け時にシェルホルダの支持面と直接接触するように当接面が成形された少なくとも１つの冷間成形シェルと、
−支持面と当接面との間の熱伝導により、組み合わされる冷間成形シェルを冷却可能な、各々のシェルホルダの冷却手段と、を含む。
【背景技術】
【０００２】
公知のように、このタイプの成形装置は、熱可塑性材料からなるプリフォームからボトル等の容器を形成することができる。プリフォームは、プリフォームに十分に展性を持たせるように、ガラス転移点まで予熱される。このように加熱されたプリフォームは成形装置のシェルのキャビティに挿入され、次いで、ブロー成形ノズルが加圧成形流体、一般的には空気をプリフォームに注入し、これによりプリフォームの壁が、シェルの内面に設けられたキャビティにぴったりと一致する。
【０００３】
容器が、たとえば２５℃未満の常温の液体を充填されるように構成されている場合、冷間成形方法が実施される。容器の形に成形されると、前記容器の壁を構成する材料は、形状を最終的に固まらせるために、たとえば７℃から４０℃の比較的低温の設定温度まで金型内で急冷される。
【０００４】
しかしながら、８５℃を超え１３０℃まで到達し得る温度に予熱されたプリフォームによりもたらされる熱は、可塑性材料を固まらせるのに必要な設定温度を超えて金型のキャビティの温度を上昇させる傾向がある。さらに、成形装置が容器の大量生産設備で使用される場合、ごく短い時間間隔で連続して多数のブロー成形サイクルが実施される。２つのサイクルの間の休止時間は、成形シェルにより蓄積される熱量を排出するのに必要な時間よりも著しく短い。
【０００５】
この問題を回避するために、たとえば、熱伝達流体の循環管路を含む熱交換器のような冷却手段を成形装置に装備することが知られている。
【０００６】
このような冷却管路を含む金型の製造は非常に高価であるので、少なくとも２つの部分、すなわち成形キャビティを含む冷間成形シェルと、成形シェルの冷却手段を含むシェルホルダとからなる成形装置を構成することが知られている。こうして冷間成形シェルだけを交換してシェルホルダを保持することによって、キャビティのサイズを変更することができる。熱は、シェルホルダの内面に接する冷間成形シェルの外面の熱伝導によって排出される。
【０００７】
可塑性容器に高温の液体を充填しなければならない場合、冷間成形方法により成形された容器は収縮して容器を変形させるおそれがある。こうした収縮現象を回避するために、熱間成形方法を実施することが知られている。このような方法では、容器を構成する可塑性材料に耐熱構造を与えるために、成形作業時にたとえば１１０℃〜１５０℃の所定の温度に熱間成形シェルを加熱しなければならない。
【０００８】
熱間成形シェルを加熱する様々な手段がすでに知られている。たとえば、金型の厚み内に設けられた流体回路を用いて熱間成形シェルを加熱することが知られている。熱間成形シェルを加熱するために高温の熱伝達流体が流体回路に供給される。
【０００９】
また、金型を電気的に加熱するために、熱間成形シェルの厚み内に加熱電気抵抗を配置することも知られている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、冷間成形用に構成された冷却手段を備えたシェルホルダに、このような熱間成形シェルが使用されると、加熱手段により生成された熱の一部は、冷却手段に含まれる熱伝達流体を加熱することによって失われる。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、上記のタイプの成形装置を提案し、この成形装置は、
−シェルホルダ上で冷間成形シェルと交換されるように構成された少なくとも１つの熱間成形シェルであって、各々の熱間成形シェルが、当接面の少なくとも１つの加熱エリアを加熱するキャビティの加熱手段を備えている、熱間成形シェルと、
−熱間成形シェルの当接面の少なくとも加熱エリアとシェルホルダの支持面との間に配置された断熱手段と、
を含んでいることを特徴とする。
【００１２】
本発明の他の特徴によれば、
−断熱手段が、熱間成形シェルの当接面の加熱エリアと、シェルホルダの支持面との間に確保された空気層を含んでいる。
−空気層が、熱間成形シェルの当接面とシェルホルダの支持面との間に配置されたスペーサにより確保される。
−各々のスペーサが、ガラスファイバ等の断熱材料からなる。
−スペーサが、シェルホルダの支持面の表面の１０％未満を被覆する。
−スペーサが、シェルホルダに固定される。
−冷間成形シェルの当接面は、スペーサが固定されているシェルホルダの支持面と冷間成形シェルの当接面とを接触可能にするために、スペーサの形状に対して相補的な形状のハウジングを含んでいる。
−冷却手段が、シェルホルダの支持面の表面全体を冷却するように設計されている。
−断熱手段が、熱間成形シェルの当接面の全体を被覆する。
−熱間成形シェルの当接面が、冷却手段により冷却されるようにシェルホルダの支持面と直接接触する少なくとも１つの冷却エリアを含んでいる。
−シェルホルダの冷却手段は、熱伝達流体が内部を循環する少なくとも１つの管路網から形成される。
−各々の熱間成形シェルの加熱手段が、熱間成形シェルの厚み内に受容される少なくとも１つの加熱電気抵抗から形成される。
【００１３】
本発明の他の特徴および長所は、その理解のために添付図面を参照しながら以下の詳細な説明を読めば明らかになるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】相補的な２つの成形シェルからなる１つのセットを示す斜視図である。
【図２】成形シェルと、成形シェルが交換可能に取り付けられるように構成された組み合わされるシェルホルダとを示す分解組立斜視図である。
【図３】本発明の第１および第２の実施形態により成形装置が構成され、図２のシェルホルダに取り付けられた冷間成形シェルを示す、図２の断面３−３に沿った垂直縦断面図である。
【図４】本発明の第１、第２または第３の実施形態のいずれか１つにより成形装置が構成され、図２のシェルホルダに取り付けられた熱間成形シェルを示す、図３と同様の図である。
【図５】本発明の第３の実施形態により成形装置が構成され、図２のシェルホルダに取り付けられた冷間成形シェルを示す、図３と同様の図である。
【図６】複数の冷却エリアを含む熱間成形シェルを示す図３と同様の図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下の説明では、限定的ではないが、図の３面「Ｌ、Ｖ、Ｔ」により示された長手方向、垂直方向および横方向を用いる。垂直方向は、重力方向とは無関係に幾何学的な目印として使用される。
【００１６】
以下の説明では、同じ構造または同様の機能を有する要素には同じ参照符号を付す。
【００１７】
図１では、熱可塑性材料からなる容器のブロー成形による成形装置１１に装備されるように構成された、相補的な成形シェル１２のセット１０を示した。各々の成形シェル１２は、容器の成形キャビティ１６の部分を備えた内面１４と、この内面１４とは反対側の外側当接面１８とを含んでいる。
【００１８】
各々のシェル１２は、特に、垂直軸Ａを有する半円筒形を有する。２個の成形シェル１２を含むセット１０に関して、内面１４は、ここでは平らな横方向の面である。２個のシェル１２は、容器の完全なキャビティを再構成するために、それらの内面１４の間の平面接触により接合されるように構成されている。
【００１９】
なお、ここでは、シェル１２は、容器の底部を成形可能にする金型底部のキャビティ（図示せず）により補完されるように構成されている。
【００２０】
外面１８は、半円筒形である。
【００２１】
各々のシェル１２は、さらに、上端の平面２０と、下端の平面２２とにより画定されている。容器のキャビティ１６は、加圧ブロー成形流体の注入を可能にするために上面２０に通じ、また同時に容器のキャビティ１６は、金型底部により閉鎖されるように下方に通じている。
【００２２】
セット１０の各々のシェル１２は、図２に示したように、組み合わされるシェルホルダ２４に、交換可能に取り付けられるように構成されている。そのため、後述するように、異なるサイズの容器形成を望むときのシェル１２のセット１０の交換、および／または異なる成形方法の実施が容易になる。
【００２３】
シェルホルダ２４は、シェル１２の外側当接面１８が長手方向に当接するように構成された内側当接面２６を含む。実際、セット１０の２個のシェル１２が接合されて、ブロー成形流体が形成すべき容器内に加圧注入されるとき、流体は、２個のシェル１２を互いに長手方向に離隔しようとする圧力を及ぼす。シェルホルダ２４は、シェル１２が被る離隔応力全体を引き受けるように設計され、これによりこれらの応力をシェルホルダ２４の支持体（図示せず）に伝達する。
【００２４】
図２から図６に示した成形装置１１は、冷間成形方法も熱間成形方法も容易に実施するように構成される。
【００２５】
容器が冷間成形方法により構成されるとき、成形キャビティ１６は、たとえば７℃から４０℃の比較的低い温度に保持される。
【００２６】
このため、成形装置１１は、冷間成形シェル１２Ａの少なくとも１つのセット１０を含む。冷間成形シェル１２Ａの外側当接面１８は、その表面のほぼ全体が、図３に示したように、取り付け時にシェルホルダ２４の内側支持面２６と直接接するように成形される。このようにして、冷間成形シェル１２Ａ内に蓄積された熱の大半が、当接面１８に接する支持面２６を介して伝導によりシェルホルダ２４に伝達される。
【００２７】
冷間成形シェル１２Ａに付与される離隔応力は、このようにしてシェルホルダ２４に直接伝達される。
【００２８】
図２から図６に示されているように、シェルホルダ２４は、さらに、冷間成形シェル１２Ａから伝達された熱を排出可能な冷却手段を備える。こうして、各々のシェルホルダ２４の冷却手段は、支持面２６と当接面１８との間の熱伝導により、組み合わされる冷間成形シェル１２Ａを冷却することができる。
【００２９】
冷却手段は、ここでは、シェルホルダ２４の支持面２６の表面全体を冷却するように設計されている。
【００３０】
図示されている実施形態では、冷却手段は、熱伝達流体が内部を循環する管路網２８を含む少なくとも１つの熱交換器により形成される。管路２８は、シェルホルダ２４の厚み内に形成され、これらの管路は、熱の排出を促すために支持面２６の近傍で蛇行している。
【００３１】
容器が熱間成形方法により構成されるとき、成形キャビティ１６は、たとえば１１０℃から１５０℃の比較的高い温度に保持される。
【００３２】
このため、成形装置１１は、熱間成形シェル１２Ｂの少なくとも１つのセット１０を含む。各々の熱間成形シェル１２Ｂは、前記シェルホルダ２４上で冷間成形シェル１２Ａと交換されるように構成される。各々の熱間成形シェル１２Ｂは、その当接面１８の少なくとも１つの加熱エリアを加熱するキャビティ加熱手段を備えている。
【００３３】
各々の熱間成形シェル１２Ｂの加熱手段は、図４に示したように、シェル１２Ｂの厚み内に受容される少なくとも１つの加熱電気抵抗３２から形成される。各加熱電気抵抗３２は、たとえば、熱間成形シェル１２Ｂの上面２０から給電される垂直ロッドにより形成される。
【００３４】
本発明の図示されていない変形実施形態では、加熱手段は、熱間成形シェルの厚み内に設けられて加熱流体が内部を循環する管路網から形成される。
【００３５】
一般的に、シェルホルダ２４の冷却手段の管路２８に含まれる熱伝達流体３０は、コストおよび作業実施時間を考慮して排出されない。ところで、熱伝達流体３０は、加熱手段が生成する熱の一部を吸収するおそれがある。このため、熱間成形シェル１２Ｂを所定の高温に保持するために、エネルギーを過剰に消費することになる。
【００３６】
さらに、過熱により冷却流体の相が変わらないようにするために、流体は管路２８内で流れ続ける。これは、上記の過剰消費を増大させる。
【００３７】
また、加熱手段により生成された熱は、成形装置１１が設置される設備の様々な要素に伝達される可能性があり、成形装置の開閉を確実にする転動部等の設備の一部構成部品を劣化したり、および／または、設備に介入する作業員を危険にさらしたりするおそれがある。
【００３８】
冷間成形シェル１２Ａと同じシェルホルダ２４で熱間成形シェル１２Ｂを使用可能にするために、成形装置１１は、熱間成形シェル１２Ｂの当接面１８の少なくとも加熱エリアとシェルホルダ２４の支持面２６との間に配置された断熱手段を備える。
【００３９】
図示された例では、断熱手段は、熱間成形シェル１２Ｂの加熱エリアとシェルホルダ２４の支持面２６との間に確保される不活性空気層３３から形成される。
【００４０】
変形実施形態では、空気層３３が、熱間成形シェル１２Ｂの加熱エリアとシェルホルダ２４の支持面２６との間で動いて熱量を排出する。
【００４１】
本発明の図示されていない別の実施形態では、空気層が断熱材料で充填される。
【００４２】
熱間成形シェル１２Ｂから、組み合わされるシェルホルダ２４への当接応力の伝達を保持できるようにするために、空気層３３は、熱間成形シェル１２Ｂの当接面１８とシェルホルダ２４の支持面２６との間に挿入されるスペーサ３４により確保される。こうして、熱間成形シェル１２Ｂが被る離隔応力は、スペーサ３４を介してシェルホルダ２４に伝達される。スペーサ３４は、シェルホルダ２４の支持面２６から熱間成形シェル１２Ｂの当接面１８を長手方向に離隔することができる。
【００４３】
各スペーサ３４は、ガラスファイバ等の断熱材料から構成される。このような材料の熱伝導係数はたとえば約１Ｗｍ−１Ｋ−１未満である。
【００４４】
変形実施形態では、たとえばシェルの当接面またはシェルホルダ２４の支持面の位置での加工により、各スペーサを、シェルおよび／またはシェルホルダと一体成形することができる。このような加工によって接触面を減らし、したがって熱交換を少なくすることができる。
【００４５】
このようにして断熱手段は、熱間成形シェル１２Ｂの当接面１８全体を被覆する。なぜなら、当接面１８の各部分が空気層３３と接するか、あるいは断熱スペーサ３４と接するからである。
【００４６】
各スペーサ３４は、たとえば支持面２６の形状にぴったりと一致するセグメントの形状を有する。図示されているように、スペーサ３４は、ここではほぼ横方向の３段すなわち上段、中段、下段に垂直方向に配分されている。有利には、各段が、複数の分離したスペーサ３４を有して、これらのスペーサ３４が被覆する面積を低減するようにしている。たとえば、各段は、互いに横方向に離隔された３個のスペーサ３４を含んでいる。
【００４７】
図３と図４に示した本発明の第１の実施形態によれば、スペーサ３４は、各々の熱間成形シェル１２Ｂの外側支持面１８により支持されている。このようにして、冷間成形シェル１２Ａがシェルホルダ２４に取り付けられたとき、その表面全体が支持面２６に接する。
【００４８】
スペーサ３４を備えた熱間成形シェル１２Ｂがシェルホルダ２４に取り付けられるとき、その当接面１８は、断熱空気層３３を確保するために支持面２６から離隔される。このようにして、加熱抵抗３２が生成する熱は大半がキャビティ１６を加熱するために使用される。
【００４９】
この第１の実施形態により構成された成形装置１１は、成形シェル１２Ａ、１２Ｂを単に交換するだけで成形方法を容易に変更することができる。
【００５０】
しかしながら、この第１の実施形態は、熱間成形シェル全部にスペーサ３４を装備することを必要としており、これは、容器メーカーが多数のサイズの容器を熱間成形により製造する可能性がある場合、および／または設備が、たとえば回転ブロー成形機のような多数の成形装置を含んでいる場合、費用が嵩む可能性がある。
【００５１】
本発明の第２の実施形態によれば、スペーサ３４は、熱間成形シェル１２Ｂの当接面１８に着脱式に固定される。
【００５２】
こうして、様々なサイズの熱間成形シェルの各々の一揃いに対してスペーサ３４の１つまたは２つのセットだけを使用することができる。
【００５３】
変形実施形態では、スペーサは、シェルホルダ２４の支持面２６に着脱式に固定される。
【００５４】
この第２の実施形態では、冷間成形方法と熱間成形方法との変更時に、スペーサ３４を取り付けるあるいは取り外す必要があるという違いはあるが、設備と成形装置１１の動作については、第１の実施形態で説明したものと同じである。
【００５５】
こうしてこの第２の実施形態は、成形装置１１の製造コストを下げることができるが、スペーサの取り付け取り外し作業を要する。
【００５６】
図４と図５を参照しながら以下に説明する本発明の第３の実施形態によれば、スペーサ３４は、シェルホルダ２４の支持面２６により支持される。
【００５７】
スペーサ３４は、ここでは、シェルホルダ２４に恒久的に固定される。そのため、スペーサ３４は、シェルのタイプを問わず、熱間成形または冷間成形のためのシェル１２の交換作業時に、シェルホルダ２４に恒久的に固定されるように構成される。
【００５８】
熱間成形シェル１２Ｂが図４に示したようにシェルホルダ２４に取り付けられるとき、その支持面１８は、空気層３３によって支持面２６から断熱される。
【００５９】
最初の２つの実施形態とは異なり、冷間成形シェル１２Ａの当接面１８は、図５に示したように、スペーサ３４を取り外さずにシェルホルダ２４の支持面２６と冷間成形シェル１２Ａの当接面１８とを接触可能にするために、スペーサ３４の形状に対して相補的な形状のハウジング３６を含む。
【００６０】
上記の複数の実施形態の場合と同様に、各スペーサ３４は断熱材料で構成される。冷間成形シェル１２Ａの当接面１８と支持面２６との接触面積が十分になるように、スペーサ３４は、有利には、支持面２６の面積の約１０％以下の面積を被覆する。
【００６１】
こうして、この実施形態は、スペーサ３４を取り外す必要なしに、熱間成形シェル１２Ｂを冷間成形シェル１２Ａに交換することができる。さらに、この実施形態においては、スペーサ３４のセットが１つ必要なだけである。
【００６２】
上記の複数の実施形態の任意の１つに適用可能な、図６に示した本発明の１つの変形実施形態によれば、熱間成形シェル１２Ｃは、その当接面が冷却エリア１８Ａと加熱エリア１８Ｂとを有するように設計される。このため、冷却エリア１８Ａは、シェルホルダ２４の支持面２６に直接接するように成形され、その一方で、加熱エリア１８Ｂは、シェルホルダ２４の支持面２６から断熱されるように成形される。
【００６３】
図６は、本発明の第３の実施形態にこうした変形を適用したものを示している。加熱エリア１８Ｂは、ここではシェル１２Ｃの下部に配置され、一方で冷却エリア１８Ａは、ここでは上部に配置されている。冷却される当接面のエリア１８Ａは複数のハウジング３６を有し、これらのハウジングは、当接面１８と支持面２６とを直接接触可能にするために対向するスペーサ３４を収容するように構成されている。これとは逆に、当接面１８の加熱されるエリア１８Ｂは、冷却エリア１８Ａのハウジング３６の底部と同じレベルに配置される。このようにして、当接面のこの加熱エリア１８Ｂは、空気層３３を確保するために支持面２６から離隔される。
【００６４】
このように、本発明の教示内容に基づき形成される成形装置は、冷却手段を備えたシェルホルダにより冷間成形方法も熱間成形方法も実施することができる。
【００６５】
本発明は、特に、シェルホルダから熱間成形シェルを断熱することによってエネルギーを節約することができる。
【００６６】
第３の実施形態は、特に、成形装置に装備される部品数を制限しながら、方法変更時に実施すべき作業数を最小化することができる。
【符号の説明】
【００６７】
１１  成形装置
１２Ａ  冷間成形シェル
１２Ｂ、１２Ｃ  熱間成形シェル
１４  内面
１６  成形キャビティ
１８  当接面
２０  上端の平面
２２  下端の平面
２４  シェルホルダ
２６  支持面
２８  管路
３０  熱伝達流体
３２  加熱電気抵抗
３３  空気層
３４  スペーサ
【図１】
2018094917.tif 000003
【図２】
2018094917.tif 000004
【図３】
2018094917.tif 000005
【図４】
2018094917.tif 000006
【図５】
2018094917.tif 000007
【図６】
2018094917.tif 000008
【外国語明細書】
2018094917000001.pdf