(57)【要約】【課題】本発明は三次元成形品の製造装置と製造方法の提供を目的とする。【解決手段】本発明は、三次元成形品を製造する装置において、パンチと、パンチを挿入する型孔を備えたダイと、パンチを挿通させる挿通孔を備えたしわ押さえ板と、型孔の内部に設けられて型孔へのパンチとアルミニウム樹脂複合積層板の挿入に応じて型孔内を後退移動自在に設けられた中子を具備してなり、パンチの外周面としわ押さえ板の挿通孔の内周面とのクリアランスを０．５〜２．０ｍｍ、型孔にアルミニウム樹脂複合積層板とともにパンチを押し込んだ場合のアルミニウム樹脂複合積層板の外周面と型孔の内周面とのクリアランスが１．５ｍｍ以下であり、ブランク材をパンチにより型孔に押し込んで絞り加工し、三次元成形品を製造する装置であることを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂からなる芯材の両面にアルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる面材を積層したアルミニウム樹脂複合積層板からなり、天壁あるいは底壁とこれらのいずれかに連続された側壁を有し、前記側壁により囲まれる収容空間の深さが１０ｍｍ以上である三次元成形品を製造する装置において、
パンチと、前記パンチに対向して設けられ前記パンチを挿入する型孔を備えたダイと、前記パンチと前記ダイの間に設けられて前記パンチを挿通させる挿通孔を備え前記アルミニウム複合積層板からなるブランク材が設置される枠型のしわ押さえ板と、前記型孔の内部に設けられて前記型孔への前記パンチと前記アルミニウム樹脂複合積層板の挿入に応じて前記型孔内を後退移動自在に設けられた中子を具備してなり、
前記パンチの外周面と前記しわ押さえ板の挿通孔の内周面とのクリアランスが０．５〜２．０ｍｍであり、前記ダイの型孔に前記アルミニウム樹脂複合積層板とともに前記パンチが押し込まれた場合の前記アルミニウム樹脂複合積層板の外周面と前記型孔の内周面とのクリアランスが１．５ｍｍ以下であり、
前記パンチと前記ダイプレートの間に挟んだ前記ブランク材を前記パンチにより前記型孔に押し込んで絞り加工し、三次元成形品を製造する装置であることを特徴とするアルミニウム樹脂複合積層板からなる三次元成形品の製造装置。
【請求項２】
適用される前記アルミニウム樹脂複合積層板の板厚が２〜１０ｍｍ、外面側の面材の板厚（Ａｍｍ）と内面側の面材の板厚（Ｂｍｍ）の板厚比（Ａ／Ｂ）が１．３〜６．０であることを特徴とする請求項１に記載の三次元成形品の製造装置。
【請求項３】
適用される前記アルミニウム樹脂複合積層板の板厚が２〜１０ｍｍ、外面側の面材の引張り強さ（Ｃ Ｎ／ｍｍ２）と内面側の面材の引張り強さ（Ｄ Ｎ／ｍｍ２）の比（Ｃ／Ｄ）が１．３〜２．８であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の三次元成形品の製造装置。
【請求項４】
前記型孔の入口開口部内周縁に前記アルミニウム樹脂複合積層板の板厚の２倍〜３倍の曲率半径のコーナーＲが形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の三次元成形品の製造装置。
【請求項５】
前記しわ押さえ板の一部に該しわ押さえ板に設置されるブランク材の位置決めを行う位置決め治具が設置されたことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の三次元成形品の製造装置。
【請求項６】
前記型孔のブランク材接触面に硬質クロムメッキ層あるいは窒化層が形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の三次元成形品の製造装置。
【請求項７】
発泡樹脂からなる芯材の両面にアルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる面材を積層したアルミニウム樹脂複合積層板からなり、天壁あるいは底壁とこれらのいずれかに連続された側壁を有し、前記側壁により囲まれる収容空間の深さが１０ｍｍ以上である三次元成形品を製造する方法において、
パンチと、前記パンチに対向して設けられ前記パンチを挿入する型孔と前記型孔の内奥部の中子を備えたダイと、前記パンチと前記ダイの間に設けられるしわ押さえ板を用い、このしわ押さえ板と前記ダイとの間に前記ブランク材を挟みつつ前記パンチを前記ブランク材とともに前記型孔に押し込んで三次元成形品を製造する方法であって、
前記パンチの外周面と前記しわ押さえ板の挿通孔の内周面とのクリアランスを０．５〜２．０ｍｍ、前記ダイの型孔に前記アルミニウム樹脂複合積層板とともに前記パンチを押し込んだ場合の前記アルミニウム樹脂複合積層板の外周面と前記型孔の内周面とのクリアランスを１．５ｍｍ以下に設定し、
前記パンチと前記ダイプレートの間に挟んだ前記ブランク材を前記パンチにより前記型孔に押し込んで絞り加工し、三次元成形品を製造することを特徴とするアルミニウム樹脂複合積層板からなる三次元成形品の製造方法。
【請求項８】
適用する前記アルミニウム樹脂複合積層板の板厚を２〜１０ｍｍ、外面側の面材の板厚（Ａｍｍ）と内面側の面材の板厚（Ｂｍｍ）の板厚比（Ａ／Ｂ）が１．３〜６．０のアルミニウム樹脂複合積層板を用いることを特徴とする請求項７に記載の三次元成形品の製造方法。
【請求項９】
適用する前記アルミニウム樹脂複合積層板の板厚を２〜１０ｍｍ、外面側の面材の引張り強さ（Ｃ Ｎ／ｍｍ２）と内面側の面材の引張り強さ（Ｄ Ｎ／ｍｍ２）の比（Ｃ／Ｄ）が１．３〜２．８のアルミニウム樹脂複合積層板を用いることを特徴とする請求項７または請求項８に記載の三次元成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム樹脂複合積層板からなる三次元成形品の製造装置および製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、金属板の絞り加工装置として、図１０に示すように加工対象の金属板１００が水平に設置されるダイプレート１０１と、ダイプレート１０１の中央孔１０２に上下移動自在に収容されたパッド１０３と、ダイプレート１０１の上方に設けられたしわ押さえプレート１０５および絞りパンチ１０６を備えた絞り加工装置が知られている。
この絞り加工装置によれば、図１１に示すように絞りパンチ１０６を中央孔１０２の内側まで下降させ、金属板１００に絞り加工を施し、箱型の成形品１０７を製造することができる。図１０、図１１に示す絞り加工装置において絞りパンチ１０６は平面視略矩形状に形成され、成形品１０７は矩形箱型の三次元成形品として作製される。
【０００３】
図１０、図１１に示す絞り加工装置によって金属板１００に絞り加工を施す場合、欠陥を生じ易いのは、絞りパンチ１０６の周縁部が金属板１００を大きく絞り出し変形させた部分である。
例えば、成形品１０７において単純な折り曲げ加工により形成した側面や底面に欠陥を生じるおそれはない。しかし、２つの側面と底面との交わるコーナー部分や２つの側面が交わる稜線部分は元の金属板１００から成形に必要な材料を絞り出した部分であるので、割れやしわ、あるいは肌荒れなどの欠陥が生じ易い部分となる。
現状の絞り加工技術において、潤滑油の開発や絞り加工技術の改良などによって一般的な加工性の金属板であれば、特に支障なく絞り加工ができる技術開発がなされている。
【０００４】
例えば、以下の特許文献１に記載の如く伸びの低い金属材料からなる合金板を角絞り加工する場合、部分的にテーパーのあるダイプレート、絞りパンチ、パッドを用いて角部や稜線部分を第一の絞り加工時に局部的に肉増し加工し、次いで角部や稜線部分の肉増しされた部分を加工して絞り加工を行う技術が提供されている。
また、以下の特許文献２に記載の如く絞り加工で形成する立壁部に生成するしわを防止
するために、湾曲コーナー部の中央に対する初期フランジ長と直辺部に対応する初期フランジ長との比を規定し、湾曲コーナー部中央のショックライン長と直辺部におけるショックライン長の比を規定する技術が提供されている。
【０００５】
また、以下の特許文献３に記載の如く金属板を箱状体に絞り成形する場合、絞り可能な大きさのＲである金属板の厚さの３倍以上のＲで箱状体に絞り成形後、Ｖ状ポンチで叩いてＲを小さくする技術が提供されている。
前述の如く一般的な金属板は勿論のこと、加工が難しいと想定される金属板であっても欠陥の生じ難い絞り加工技術の提供がなされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−２３９６４４号公報
【特許文献２】特開平９−３０８９２１号公報
【特許文献３】特開２００１−２３９３２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで近年、次世代自動車の開発などのテーマにおいて、より軽量な板材の開発が検討され、中でも発泡樹脂板の表裏面をアルミニウム板で挟んだサンドイッチ構造のアルミニウム樹脂複合積層板が研究されている。
このアルミニウム樹脂複合積層板は、軽量である上に表面光沢があり、意匠性にも優れているので、アルミニウム樹脂複合積層板からなる三次元成形品の製造技術開発が期待されている。
ところが、発泡樹脂とアルミニウム板は樹脂材料と金属材料であり、両者は熱膨張率、伸び、縮みが大きく異なるので、従来から知られている種々の絞り加工技術を適用したとしても、部分的にしわや割れ、表面疵などを引き起こすことなく三次元成形品を絞り加工することは容易ではなかった。
【０００８】
アルミニウム樹脂複合積層板からなる三次元成形品を絞り加工により製造する場合、コーナー部分や稜線部分にしわや割れ、表面疵などの欠陥を生じさせないための工夫として、ダイプレート１０１としわ押さえプレート１０５によって発生させるしわ押さえ力を所望の値に制御しつつアルミニウム樹脂複合積層板を絞り加工することが考えられる。
ところが、上述した如くアルミニウム樹脂複合積層板は金属と発泡樹脂の積層体であり、最近になって注目されてきた材料であることから、絞り成形時のしわ押さえ力をどの程度に設定してどのように制御すればしわや割れ、疵などの欠陥を制御できるのか充分に解析されていない実情がある。
【０００９】
本願発明は、これらの背景に鑑み、アルミニウム樹脂複合積層板から絞り成形により三次元成形品を製造する場合に、しわや割れ、表面疵、形状不良などの欠陥を生じることなく形の整った三次元成形品を製造できる装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者はアルミニウム樹脂複合積層板から絞り成形により三次元成形品を製造する方法において、割れやしわ、肌荒れなどの欠陥発生としわ押さえ力の関連性について研究した結果、パンチとダイの型孔とのクリアランス並びにパンチとしわ押さえ板の挿通孔とのクリアランスを制御することにより良好な結果が得られることを知見した。
【００１１】
本発明に係る製造装置は前述の背景に基づき、発泡樹脂からなる芯材の両面にアルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる面材を積層したアルミニウム樹脂複合積層板からなり、天壁あるいは底壁とこれらのいずれかに連続された側壁を有し、前記側壁により囲まれる収容空間の深さが１０ｍｍ以上である三次元成形品を製造する装置において、パンチと、前記パンチに対向して設けられ前記パンチを挿入する型孔を備えたダイと、前記パンチと前記ダイの間に設けられて前記パンチを挿通させる挿通孔を備え前記アルミニウム複合積層板からなるブランク材が設置される枠型のしわ押さえ板と、前記型孔の内部に設けられて前記型孔への前記パンチと前記アルミニウム樹脂複合積層板の挿入に応じて前記型孔内を後退移動自在に設けられた中子を具備してなり、前記パンチの外周面と前記しわ押さえ板の挿通孔の内周面とのクリアランスが０．５〜２．０ｍｍであり、前記ダイの型孔に前記アルミニウム樹脂複合積層板とともに前記パンチが押し込まれた場合の前記アルミニウム樹脂複合積層板の外周面と前記型孔の内周面とのクリアランスが１．５ｍｍ以下であり、前記パンチと前記ダイプレートの間に挟んだ前記ブランク材を前記パンチにより前記型孔に押し込んで絞り加工し、三次元成形品を製造する装置であることを特徴とする。
【００１２】
本発明において、適用される前記アルミニウム樹脂複合積層板の板厚が２〜１０ｍｍ、外面側の面材の板厚（Ａｍｍ）と内面側の面材の板厚（Ｂｍｍ）の板厚比（Ａ／Ｂ）が１．３〜６．０であることが好ましい。
本発明において、適用される前記アルミニウム樹脂複合積層板の板厚が２〜１０ｍｍ、外面側の面材の引張り強さ（Ｃ Ｎ／ｍｍ２）と内面側の面材の引張り強さ（Ｄ Ｎ／ｍｍ２）の比（Ｃ／Ｄ）が１．３〜２．８であることが好ましい。
本発明において、前記型孔の入口開口部内周縁に前記アルミニウム樹脂複合積層板の板厚の２倍〜３倍の曲率半径のコーナーＲが形成されたことが好ましい。
本発明において、前記しわ押さえ板の一部に該しわ押さえ板に設置されるブランク材の位置決めを行う位置決め治具が設置されたことが好ましい。
本発明において、前記型孔のブランク材接触面に硬質クロムメッキ層あるいは窒化層が形成されたことが好ましい。
【００１３】
本発明の製造方法は、発泡樹脂からなる芯材の両面にアルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる面材を積層したアルミニウム樹脂複合積層板からなり、天壁あるいは底壁とこれらのいずれかに連続された側壁を有し、前記側壁により囲まれる収容空間の深さが１０ｍｍ以上である三次元成形品を製造する方法において、パンチと、前記パンチに対向して設けられ前記パンチを挿入する型孔と前記型孔の内奥部の中子を備えたダイと、前記パンチと前記ダイの間に設けられるしわ押さえ板を用い、このしわ押さえ板と前記ダイとの間に前記ブランク材を挟みつつ前記パンチを前記ブランク材とともに前記型孔に押し込んで三次元成形品を製造する方法であって、前記パンチの外周面と前記しわ押さえ板の挿通孔の内周面とのクリアランスを０．５〜２．０ｍｍ、前記ダイの型孔に前記アルミニウム樹脂複合積層板とともに前記パンチを押し込んだ場合の前記アルミニウム樹脂複合積層板の外周面と前記型孔の内周面とのクリアランスを１．５ｍｍ以下に設定し、前記パンチと前記ダイプレートの間に挟んだ前記ブランク材を前記パンチにより前記型孔に押し込んで絞り加工し、三次元成形品を製造することを特徴とする。
【００１４】
本発明において、適用する前記アルミニウム樹脂複合積層板の板厚を２〜１０ｍｍ、外面側の面材の板厚（Ａｍｍ）と内面側の面材の板厚（Ｂｍｍ）の板厚比（Ａ／Ｂ）が１．３〜６．０のアルミニウム樹脂複合積層板を用いることが好ましい。
本発明において、適用する前記前記アルミニウム樹脂複合積層板の板厚を２〜１０ｍｍ、外面側の面材の引張り強さ（Ｃ Ｎ／ｍｍ２）と内面側の面材の引張り強さ（Ｄ Ｎ／ｍｍ２）の比（Ｃ／Ｄ）が１．３〜２．８のアルミニウム樹脂複合積層板を用いることが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の製造装置と製造方法によれば、アルミニウム樹脂複合積層板から三次元成形品を製造する場合であっても、しわや割れ、肌荒れ、形状不良などの欠陥を生じることなく形の整った三次元成形品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る製造装置により製造対象とするアルミニウム樹脂複合積層板からなる三次元成形品の一例を示す斜視図。
【図２】本発明に係る第１実施形態の製造装置の要部断面図。
【図３】同第１実施形態の製造装置に設けられているしわ押さえプレートと位置決め治具およびパンチを示す斜視図。
【図４】同位置決め治具の表面側を示す斜視図。
【図５】同位置決め治具の裏面側を示す斜視図。
【図６】同位置決め治具を別の角度から見た斜視図。
【図７】同第１実施形態の製造装置のしわ押さえ板上にブランク材を設置し、該ブランク材をしわ押さえ板とダイにより挟んだ状態を示す断面図。
【図８】同第１実施形態の製造装置のパンチを型孔内に挿入してブランク板を三次元成形品に加工している状態を示す断面図。
【図９】同第１実施形態の製造装置のパンチを型孔内に挿入してブランク板を三次元成形品に加工した後、中子を下降させて三次元成形品を取り出す状態を示す断面図。
【図１０】従来の絞り加工装置においてダイプレートとパンチの間に金属板を設置した状態を示す断面図。
【図１１】従来の絞り加工装置においてパンチを下降させて金属板を三次元成形品に加工した状態を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、添付図面に示す実施形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
図１は、図２以降に示す製造装置Ａによって製造対象とする三次元成形品の一例を示す斜視図である。
この例の三次元成形品Ｂは、ポリプロピレン発泡樹脂などの発泡樹脂板からなる芯材２ａと、この芯材２ａの表裏両面側に積層されたアルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる面材２ｂ、２ｂとからなる３層構造のアルミニウム樹脂複合積層板２を後述する製造装置Ａで角絞り成形して得られる。
図１に示す三次元成形品Ｂは、浅底の上面開口型の箱形に形成され、平面視矩形状の底壁２Ａとこの底壁２Ａの周縁から底壁２Ａに対し直角に立設された４つの側壁２Ｂとからなる。
【００１８】
底壁２Ａの周縁において側壁２Ｂが延設された部分に第１のコーナー部２Ｄが形成され、隣接する側壁２Ｂ、２Ｂが接続される稜線部分に第２のコーナー部２Ｅが形成されている。
上述のアルミニウム樹脂複合積層板２として望ましくは厚さ（総厚）が２ｍｍ以上、１０ｍｍ以下、望ましくは面材２ｂの厚さが０．１ｍｍ以上、４ｍｍ以下、望ましくは芯材２ａの厚さが１．９ｍｍ以上、９．８ｍｍ以下の積層板を用いることができる。
【００１９】
一例として芯材２ａの厚さ２．５ｍｍ、外面側の面材２ｂの厚さ０．３ｍｍ、内面側の面材２ｂの厚さ０．２ｍｍ、総厚３．０ｍｍ程度、芯材２ａの表裏両面に面材２ｂが接着された構造のアルミニウム樹脂複合積層板２を適用することができる。前記芯材２ａの厚さ、面材２ｂの厚さは一例であって、前記の厚さに限らないが、アルミニウム樹脂複合積層板全体をできるだけ軽量化するために、芯材２ａより面材２ｂの方を薄くすることが好ましい。また、芯材２ａをポリプロピレン樹脂の発泡体から形成すると芯材２ａの比重を１．６程度に形成することができ、アルミニウムの比重が約２．７程度であるので、芯材２ａを面材２ｂより厚く形成することでアルミニウム樹脂複合積層板全体として軽量化に有利となる。なお、芯材２ａを構成する樹脂としては、ポリプロピレン樹脂に限定されず、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエチレンテレフタラート、ポリカーボネート等を用いることができ、発泡倍率は１．５倍から１０倍で均一に発泡させたものを適宜選択できる。本実施形態において適用する芯材２ａの発泡倍率は１．５倍以上、５倍以下の範囲がより好ましい。
【００２０】
面材２ｂ、２ｂを形成するアルミニウムあるいはアルミニウム合金板は、両方同じ種類のアルミニウムあるいはアルミニウム合金から形成されていても良く、異なるアルミニウム合金から形成されていてもよい。一例として、外面側の面材２ｂをＡＡ５１５１などの５０００系アルミニウム合金から形成し、内面側の面材２ｂをＡＡ１０５０などの１０００系アルミニウム合金から構成することができる。
この実施形態において内外の面材２ｂ、２ｂで材質、厚さを前記のように異ならせたのは、内面側の面材２ｂに変形による歪を逃がし、成形を容易とするためであるが、上述の記載は一例であって、上述の記載に制限されるものではない。
【００２１】
なお、後述する製造装置Ａによって絞り加工により三次元成形品Ｂを製造する場合、外面側の面材２ｂの板厚（Ａｍｍ）と内面側の面材２ｂの板厚（Ｂｍｍ）についてＡ＞Ｂの関係であることが望ましく、板厚比（Ａ／Ｂ）は１．３〜６．０の範囲であることがより望ましい。
板厚比（Ａ／Ｂ）が１．３未満であると、製造しようとする三次元成形品Ｂが１０ｍｍ以上の深いものであった場合において、割れやしわ、肌荒れなどの欠陥が生じ易くなる。板厚比（Ａ／Ｂ）が６．０を超えるようでは、内面側の面材２ｂが変形に耐えきれずにき裂を生じたり、心材２ａの発泡層の変形や倍率そのものが変化してしまう等の問題を生じ易くなる。
【００２２】
また、後述する製造装置Ａによって絞り加工により三次元成形品Ｂを製造する場合、外面側の面材２ｂの引張り強さ（Ｃ Ｎ／ｍｍ２）と内面側の面材２ｂの引張り強さ（Ｄ Ｎ／ｍｍ２）の比（Ｃ／Ｄ）が１．３〜２．８の範囲であることが望ましい。
引張り強さの比（Ｃ／Ｄ）が１．３未満であると、製造しようとする三次元成形品Ｂが深さ１０ｍｍ以上の深いものであった場合において、割れやしわ、肌荒れなどの欠陥が生じ易くなる。引張り強さの比（Ｃ／Ｄ）が２．８を超えるようになると、アルミニウム樹脂複合積層板として必要以上に変形してしまい、剛性や形状凍結性が得られない等の問題を生じ易くなる。
【００２３】
図１に示す三次元成形品Ｂは、図２に示す平板状のアルミニウム樹脂複合積層板からなるブランク材４を図２に示す構成の製造装置Ａを用い、角絞り成形することによって製造される。
ただし、アルミニウム樹脂複合積層板からなるブランク材４の芯材４ａは面材４ｂより比重が小さく樹脂の発泡体であるので、単純に絞り加工を施した場合、芯材４ａがクッション材のように変形し、変形しようとする面材４ｂの緩衝層となる。このため、例えば、絞り成形を実施しようとすると、三次元成形品Ｂのコーナー部２Ｄ、２Ｅにしわや割れが生じ易く、肌荒れを生じ易い問題がある。
そこで、本実施形態では、図２に示す製造装置Ａを用い、後述するようにパンチ５とパンチ５が通過するしわ押さえ板８の挿通孔８ａとのクリアランスを０．５〜２．０ｍｍの範囲とすることが好ましい。また、後述するようにダイ３の型孔３ａにアルミニウム樹脂複合積層板のブランク材４とともにパンチ５が押し込まれた場合のブランク材４の外面と型孔の内面とのクリアランスを１．５ｍｍ以下とすることによって、上述した欠陥の生じていない形の整った三次元成形品Ｂを得ることができる。
【００２４】
製造装置Ａは、図２に示すように上下に配置されたダイ３とパンチ５を備え、それらの間にしわ押さえ板８が配置されている。なお、図面では略しているが、ダイ３の上方にはダイ３を昇降支持するプレス定盤が設置され、パンチ５は下方の定盤に設置されている。このため、後述する如くダイ３を下降することでダイ３の型孔３ａにパンチ５を圧入できるように構成されている。
なお、本実施形態ではダイ３を上方にパンチ５を下方に設置したが、その逆になるようにダイ３を下方に、パンチ５を上方に設置し、ダイ３の型孔３ａにパンチ５を下降させて圧入する構成を採用しても良い。いずれの構成を採用したとして、パンチ５を固定側としてダイ３を昇降させる構成としても良いし、パンチ５を昇降させてダイ３を固定側とする構成を採用しても良い。
この実施形態においては図１に示す箱形の三次元成形品Ｂを製造対象とするので、箱形の三次元成形品Ｂを型取るための角柱型の凸型のパンチ５が設けられている。なお、パンチ５の形状は目的とする三次元成形品の形状に合わせて適宜の形状を採用できるので、図２に示す凸型の形状は一例に過ぎない。
【００２５】
ダイ３はブロック型の中子６を内部に上下に移動自在に備えている。
ダイ３の下部には前記パンチ５を挿入可能な角孔型の型孔３ａが形成され、ダイ３の内部において型孔３ａより上方位置に型孔３ａより幅と奥行きの大きな案内孔３ｂが形成され、ダイ３の上部には型孔３ａより幅と奥行きの小さな挿通孔３ｃが形成されている。型孔３ａと案内孔３ｂと挿通孔３ｃはそれらの中心軸を同軸位置とするように上下に連続して配置され、これらの孔の連続によってダイ３が中空構造とされている。ダイ３の内部側において型孔３ａの上にそれよりも大きな案内孔３ｂが形成されているので、案内孔３ｂの下端部分で型孔３ａに接続する部分に周段部３ｄが形成されている。
【００２６】
型孔３ａの内部には型孔３ａに沿って上下に移動自在に、かつ、パンチ５を型孔３ａに挿入した場合にパンチ５によって押し上げられる角柱状の中子６が挿入されている。中子６の上方には挿通孔３ｃに挿通された中子ロッド７が上下に移動自在に設けられ、中子６の上方への移動に伴い中子ロッド７も上方に移動されるようになっている。
中子６の上端部には抜け止め用のフランジ板６ａが取り付けられ、中子６はフランジ板６ａを周段部３ｄに接触させるまで型孔３ａに沿って下降できる。また、中子６はその上端部とフランジ板６ａを案内孔３ｂの天井面に接触させるまで型孔３ａに沿って上昇することができる。
なお、図２では略しているが中子ロッド７の上方には中子ロッド７を単独で下降させるピストン装置などの下降機構が設けられ、必要に応じて中子ロッド７を下降させて中子６をその下死点位置まで下降させることができる。中子６の下死点位置とは、中子６を下降させてフランジ板６ａを周段部３ｄに当接させた場合の位置を意味し、この下死点位置において中子６の下面６ｂとダイ３の下面（型孔３ａの下部開口面）３ｅとの間に隙間ｄ１が形成される。この隙間ｄ１はアルミニウム樹脂複合積層板２の板厚より小さい寸法に設定されていることが好ましい。
【００２７】
本実施形態において型孔３ａは角孔状に形成されているが、型孔３ａの内側コーナー部分のコーナーＲは製造目的とするアルミニウム樹脂複合積層板２の板厚ｔの１／２以下、即ち、（１／２）ｔ≧Ｒの関係に設定されている。
コーナーＲがアルミニウム樹脂複合積層板２の板厚の１／２を超える場合、三次元成形品Ｂのコーナー部にシャープな形状を付与できず、三次元成形品Ｂにシャープな外観が得られなくなる。また、三次元成形品Ｂのコーナー部分の寸法が大きくなりすぎて目的の形状とならず、絞り加工後の別工程において修正する必要を生じるなどの負荷を発生させる問題がある。なお、三次元成形品Ｂにおいてコーナー部分の寸法が大きくなりすぎた場合、修正自体が不可能な場合も考えられる。
【００２８】
また、型孔３ａの下面側開口内周縁部分にもアール部３ｆが形成されていて、このアール部３ｆの曲率半径ｒは製造目的とするアルミニウム樹脂複合積層板２の板厚ｔの２倍〜３倍、即ち、２ｔ≦ｒ≦３ｔの関係に設定されている。
本実施形態においてダイ３は、ステンレス鋼などの高強度金属材料からなるが、ダイ３において型孔３ａの内周面とダイ３の下面３ｅには硬質クロムメッキ層または窒化処理層などの硬質の表面処理層（図示略）が形成され、型孔３ａの内面とダイ３の下面３ｅの耐摩耗性が向上されている。
【００２９】
しわ押さえ板８はステンレス鋼などの高強度金属材料からなり、しわ押さえ板８の中央部には、パンチ５を挿通させる角孔状の挿通孔８ａが形成されている。また、しわ押さえ板８の上面には硬質クロムメッキ層または窒化処理層などの表面処理層（図示略）が形成され、しわ押さえ板８の上面の耐摩耗性が向上されている。しわ押さえ板８において挿通孔８ａの内面とパンチ５の外面との間のクリアランスｄ２は０．５〜２．０ｍｍの範囲に設定されている必要がある。
パンチ５と挿通孔８ａの間のクリアランスｄ２が０．５ｍｍより小さい場合、しわ押さえ板８の公差とパンチ５の公差によりパンチ５の外周面が挿通孔８ａの内周面に接触する場合が生じ、パンチ５に傷が付き、その傷がブランク材４側に影響を与えて三次元成形品Ｂに疵を付けるおそれがある。
【００３０】
ダイ３の下方であってしわ押さえ板８の上面にアルミニウム樹脂複合積層板２を製造するためのブランク材４が設置される。ブランク材４は製造目的とする三次元成形品Ｂを構成するアルミニウム樹脂複合積層板２と同等の材料からなる平板状の積層板である。この実施形態では長方形状のブランク材４であって、４隅のコーナー部分に所定半径のアール部を形成して角を丸めた略長方形状のブランク材４を用いることができる。
このブランク材４とともにパンチ５を型孔３ａに押し込んで角絞り成形を行い、三次元成形品Ｂを得ることができる。このため、型孔３ａの各部寸法は図１に示す三次元成形品Ｂを成形するために必要なサイズに形成されている。
【００３１】
具体的に、型孔３ａの開口部は箱型の三次元成形品Ｂの底面の輪郭より若干大きな輪郭形状とされ、型孔３ａにパンチ５によってブランク材４を圧入した場合に型孔３ａの内面とブランク材４の外面との間のクリアランスｄ３が１．５ｍｍ以下に設定されている。
このクリアランスｄ３が１．５ｍｍを超えるようでは三次元成形品Ｂにしわが生じやすくなる。また、このしわの発生が要因となって割れが生じ易くなる。これは、しわを生じた部分の板厚が大きくなるので、その部分のしわ押さえ力が高くなる結果、割れの発生に繋がると考えられる。
また、先に説明した通り、型孔３ａの開口周縁のアール部３ｆの曲率半径はブランク材４（アルミニウム樹脂複合積層板２）の板厚ｔの２倍〜３倍の範囲に設定されている。
アール部３ｆの曲率半径がブランク材４の板厚の２倍未満ではブランク材４に割れが生じ易く、３倍を超える場合はブランク材４を構成する材料が型孔３ａのコーナー側に流入しすぎてしわの原因となる問題がある。
【００３２】
型孔３ａの開口部輪郭が上述の形状と大きさに形成されているため、型孔３ａの開口部から型孔３ａ内にパンチ５の上部側とともにブランク材４を押し込むことができ、パンチ５と型孔３ａによってアルミニウム樹脂複合積層板２からなる三次元成形品Ｂを絞り成形することができる。そして、この際、割れやしわ、肌荒れなどを有していない三次元成形品Ｂを製造することができる。
【００３３】
本実施形態のしわ押さえ板８の上面にブランク材４の設置位置を決める芯出し治具１０を設けることができる。芯出し治具の一例として図３〜図６に示すように、しわ押さえ板８の上面の長さ方向に延在する第１の案内片１０ａとこの第１の案内片１０ａに対し直角に延在された第２の案内片１０ｂとからなるＬ字型の芯出し治具１０を適用できる。
この芯出し治具１０において、第１の案内片１０ａの外側の長辺側下面に沿って角棒状の第１の位置決め片１０ｃが取り付けられ、第２の案内片１０ｂの外側の長辺側下面に沿って角棒状の第２の位置決め片１０ｄが取り付けられている。
【００３４】
図４〜図６に示すように第１の位置決め片１０ｃはその両端部分に位置する第１の案内片１０ａの一部を貫通して第１の位置決め片１０ｃのねじ孔１０ｅ（図５参照）に螺合されたボルト１２によって第１の案内片１０ａに一体化されている。
図４〜図６に示すように第２の位置決め片１０ｄはその両端部分に位置する第２の案内片１０ｂの一部を貫通して第２の位置決め片１０ｄのねじ孔１０ｆ（図５参照）に螺合されたボルト１３によって第２の案内片１０ｂに取り付けられている。
【００３５】
芯出し治具１０は図３に示すように第１の案内片１０ａをしわ押さえ板８の手前側の側縁に沿わせ、第２の案内片１０ｂをしわ押さえ板８の左側の側縁に沿わせてしわ押さえ板８の上に設置されている。より詳しくいえば、第１の案内片１０ａと第２の案内片１０ｂをしわ押さえ板８の上面に設置した状態で第１の位置決め片１０ｃをしわ押さえ板８の手前側の側面に当接させ、第２の位置決め片１０ｄをしわ押さえ板８の左側の側面に当接させて芯出し治具１０がしわ押さえ板８に位置決めされている。
【００３６】
第１の位置決め片１０ｃにおいてねじ孔１０ｅ、１０ｅの近くに挿通孔１０ｇが形成されていて、これらの挿通孔１０ｇに第１の案内片１０ａを貫通した位置決めピン１４を挿通することで第１の位置決め片１０ｃが第１の案内片１０ａに対し位置決めされている。この位置決め状態の第１の位置決め片１０ｃにおいて、ねじ孔１０ｅに対し第１の案内片１０ａを貫通したボルト１２を螺合することで第１の位置決め片１０ｃが第１の案内片１０ａに取り付けられている。
第２の位置決め片１０ｄにおいてねじ孔１０ｆ、１０ｆの近くに挿通孔１０ｈが形成されていて、これらの挿通孔１０ｈに第２の案内片１０ｄを貫通した位置決めピン１５を挿通することで第２の位置決め片１０ｄが第２の案内片１０ｂに対し位置決めされている。この位置決め状態の第２の位置決め片１０ｄにおいて、ねじ孔１０ｆに対し第２の案内片１０ｂを貫通したボルト１３を螺合することで第２の位置決め片１０ｄが第２の案内片１０ｂに取り付けられている。
第１の位置決め片１０ｃと第２の位置決め片１０ｄはそれぞれ幅の異なるものを複数用意しておき、成形に用いるブランク材４の大きさに合わせて好適な幅の位置決め片１０ｃ、１０ｄを使い分けた上で図３に示すように芯出し治具１０をしわ押さえ板８の上に設置することが好ましい。
【００３７】
以上説明のように位置決め固定した位置決め治具１０によってしわ押さえ板８上の規定の位置にブランク板４を設置することができる。例えば、第１の案内片１０ａと第２の案内片１０ｂのそれぞれの幅を予め必要な幅に設定しておき、位置決め治具１０を上述のように位置決め固定した状態においてブランク板４を第１の案内片１０ａの内縁１０ｉと第２の案内片１０ｂの内縁１０ｊに沿わせてしわ押さえ板８の上に設置することでブランク板４の位置決めを完了できるように構成できる。
【００３８】
位置決め治具１０を用いて規定の位置にブランク材４を設置できることにより、後述する如くパンチ５を用いてブランク材４を絞り加工する場合、ブランク材４に対しパンチ５を押し当てる位置を常に一定位置に調整できる。即ち、ブランク材４の芯出しを正確に実施できる。これにより、ブランク材４の決まった位置から常に絞り加工を開始することができる。
ブランク材４をしわ押さえ板８の上に設置する場合、芯出しが正確になされていないと型孔３ａの特定の方向への材料の流入量が多くなり他の方向への材料の流入量が少なくなるので、割れやしわが発生し、成形深さの差に応じた成形品の偏りを生じるおそれがある。
【００３９】
しわ押さえ板８は図面では記載を略しているコイルバネ等の付勢機構あるいは油圧式の付勢機構によってパンチ５と別個にブランク板４を押圧できるように構成されている。例えば、ダイ３の型孔３ａにパンチ５を挿入してブランク板４を絞り加工している間、しわ押さえ板８は図示略の付勢機構によって上向きに所定の力でブランク板４をダイ３の下面３ｅに押し付けることができる。この押し付け力によってしわ押さえ板８はダイ３の下面３ｅとの間にブランク材４を挟持するのでパンチ５を用いてブランク材４の絞り加工を行う間、ブランク材４の周辺部分を所定の力で拘束してブランク材４に対し所定のしわ押さえ力を発生させることができる。なお、所定のしわ押さえ力は常に一定値である必要は無く、加工途中で増加させるか減少させるなど、適宜調整することができる。
【００４０】
図７はダイ３の中子６を下死点位置とした状態のままダイ３を下降させるとともに図示略の付勢機構によりしわ押さえ板８に上向きの付勢力を作用させてブランク材４をダイ３の下面３ｅとしわ押さえ板８によって所定の圧力で挟持した状態を示す。
ブランク材４をしわ押さえ板８の上に設置する場合、位置決め治具１０の第１の案内片１０ａと第２の案内片１０ｂに沿うようにブランク材４を配置することでしわ押さえ板８の規定の位置にブランク材４を設置することができる。即ち、ブランク材４の正確な芯出しができる。
また、しわ押さえ板８に作用させる上方への付勢力により、ブランク材４は位置決め治具１０に沿った規定位置のままダイ３の下面３ｅに押し付けられる。
【００４１】
この状態のまま油圧装置によりダイ３を更に下降させて図８に示すように型孔３ａに沿ってブランク材４を変形させながら型孔３ａの奥深くまでパンチ５を挿入することでブランク材４を角絞り加工することができる。
ブランク材４の周縁部分をダイ３の下面３ｅとしわ押さえ板８とで所望の力で挟持し、ブランク材４の周縁部分を拘束したまま型孔３ａにパンチ５の上端部を挿入してゆくことにより、所望のしわ押さえ力を発生させたままブランク材４を絞り加工できる。これによりブランク材４に割れやしわ、肌荒れなどの欠陥を発生させることなくブランク材４を角絞り加工できる。
【００４２】
また、この絞り加工において、パンチ５としわ押さえ板８の挿通孔８ａとのクリアランスｄ２を０．５〜２．０ｍｍに設定し、型孔３ａの内面と型孔内のブランク材４の外面との間のクリアランスｄ３を１．５ｍｍ以下に設定しているので、割れやしわ、肌荒れなどの欠陥発生を抑制したままブランク材４を絞り加工できる。
更に、型孔３ａの開口周縁のアール部の曲率半径をブランク材４の板厚ｔの２倍〜３倍の範囲に設定しているので、割れやしわ、肌荒れなどの欠陥発生を抑制したままブランク材４を絞り加工できる。上述の範囲のクリアランスと関係を維持することで欠陥の生じていない三次元成形品Ｂを得ることが可能となる。
【００４３】
なお、一般的に積層材の変形の基本として、変形は硬い方から軟らかい方へ、厚い方から薄い方向へ進行する。ところが、本実施形態で用いるブランク材４においてはこの逆の現象が生じる。即ち、芯材４ａがクッション層として機能するので、パンチ５が接する側に厚い面材あるいは硬い面材が存在すると初期変形が鈍りコーナー部分がシャープに絞り変形を開始しない。この点、図７、図８に示すようにパンチ５に押圧されて変形開始する側に薄い面材２ｂあるいは硬度の低い面材２ｂを設置すると初期の絞り変形が円滑に進行するので、結果的にコーナー部分の曲げや絞りが円滑に進行し、最終的に形状の整ったシャープなコーナー部分を有する三次元成形品Ｂを製造することができる。
【００４４】
パンチ５を型孔３ａに対し、所定の深さまで圧入したならば、絞り加工を終了する。この状態で型孔３ａの内部には図１に示す形状まで加工した三次元成形品Ｂが成形されている。
次に、ダイ３を上昇させると中子６が下死点まで下降する。この動作により図９に示すように三次元成形品Ｂを型孔３ａの下方に押し出してしわ押さえ板８の上に移動させることができ、三次元成形品Ｂを取り出すことができる。
【００４５】
上述のように製造された三次元成形品Ｂであるならば、割れやしわ、肌荒れなどの欠陥が生じていない上に、目的の形に整っていて歪などの少ない、形の良好な三次元成形品Ｂを得ることができる。
【実施例】
【００４６】
３倍発泡のポリプロピレン製の厚さ２．５ｍｍの発泡樹脂板の一面にＡＡ１０５０からなる厚さ０．２ｍｍのアルミニウム合金板を接着し、他面に厚さ０．３ｍｍのＡＡ５１５１からなるアルミニウム合金板を接着した３層構造のアルミニウム樹脂複合積層板（総厚３ｍｍ、縦１６０ｍｍ、横２３０ｍｍ、角部の曲率半径１０ｍｍ）のブランク材を複数用意した。
これらのブランク材に対し図２〜図９に示す構成の製造装置を用いて縦１００ｍｍ、横１７０ｍｍ、深さ３０ｍｍの箱型の三次元成形品を角絞り成形により製造した。
ブランク材を角絞り成形するためのダイの型孔の大きさは、縦１０６ｍｍ、横１７６ｍｍの長方形状であり、型孔の内角部のコーナーＲを１ｍｍ、型孔の開口周縁に曲率半径８ｍｍのアール部を形成してブランク材を型孔に押し込む際の抵抗を低減した。
【００４７】
図２〜図９に示す構成の製造装置を用いる場合、しわ押さえ板によるしわ押さえ力を最適化するために、図３に示すしわ押さえ板８の下方に昇降バーを取り付けてこの昇降バーを油圧により上下昇降作動させた。しわ押さえ力はサーボプレスを用いる場合は加工条件を設定するプレス装置制御画面上で設定することができる。また機械式のプレス装置の場合は油圧やエアー弁を調整して制御することができる。いずれの構造においてもここでは上方からのプレス力に対して下から反発する力によってしわ押さえ力を調整することができる。
ブランク材の成形にあたり、厚さ０．３ｍｍの面材を上に、厚さ０．２ｍｍの面材を下にしてしわ押さえ板の上にブランク材を設置し、絞り成形を行った。このため、パンチは厚さ０．２ｍｍの面材に接触しながらブランク材を変形させて絞り成形を行う。
【００４８】
この絞り成形にあたり、ステンレス鋼製のダイの型孔内面に硬質クロムメッキを施した場合と窒化処理を施した場合と無電解メッキ処理を施した場合とテフロン（登録商標）コーティング処理を施した場合とこれらのコーティングやめっきを施していない場合に分けて絞り試験を行い、それぞれの場合に得られた三次元成形品を目視観察し、割れとしわと表面疵、焼き付き部の発生状況を検査した。得られた三次元成形品形状の側壁同士が交わるＲ部の形状不良、縁部形状不良、寸法精度、側壁の傾きについて目視観察した。また、焼き付きの発生状況について調査した。それらの結果を以下の表１に示す。
【００４９】
表１において、割れとしわ、焼き付き、表面疵の状況について目視でも白色灯でも確認できない場合は◎、目視では見えないが、白色灯では僅かに確認できる場合を○、目視で確認できる場合は△、目視で明瞭かつ強く確認できる場合を×と判断した。
寸法不良については、ブランク材の芯がずれて、左右非対称となった場合、底面が平坦ではなく太鼓型となった場合、側壁部分が凹んだ状態となった場合等となった試料のことを意味する。肉眼で観察して形状不良が認められれば表１に×印で示し、形状不良が認められなければ○印で示した。
【００５０】
【表１】
2018094572.tif 000003
【００５１】
表１に示す結果から明らかなように、しわ押さえ板とパンチの片側クリアランス（しわ押さえ板の挿通孔内面とそれに対向するパンチ外周面との間のクリアランス）については、０．５〜２ｍｍの範囲が望ましく、この範囲に納めたＮｏ.１〜９の実施例試料は、割れ、しわ、焼き付き、表面疵の発生を抑制でき、Ｒ形状、縁部形状に優れ、寸法の乱れを生じることがなく、傾きの発生もない三次元成形品を製造することができた。
また、これら実施例においては、ダイ−パンチ−ブランク厚の片側クリアランス（ダイの型孔にブランク板とともにパンチを押し込んだ場合にブランク板の外周面とそれに対向する型孔の内周面とのクリアランス）が１．５ｍｍ以下であり、型孔の内側コーナー部分のコーナーＲがブランク材の板厚の１／２以下であり、ダイの型孔の開口周縁部分のＲがブランク材の板厚の２〜３倍の範囲であった。
これらに対しＮｏ.１１〜２０の比較例試料は、割れ、しわ、焼き付き、表面疵、Ｒ形状、縁部形状、寸法の乱れ、傾きのいずれかの項目において目視で明確かつ強く確認できる問題が発生した。
【００５２】
次に、芯材、面材、全体厚を以下の表２に記載のように種々変更したアルミニウム樹脂複合積層板を用意し、それらについて図２〜図９に示す製造装置に代えて、円柱状のパンチと丸孔型の型孔を備えたダイと丸孔型の挿通孔を備えたしわ押さえ板を備えた製造装置を用いて円筒状の三次元成形品（直径３０ｍｍ）を製造する絞り加工試験を行った。
型孔内面としわ押さえ板上面には硬質クロム層を形成し、しわ押さえ板の挿通孔とパンチの片側クリアランスを１．０ｍｍ、ダイの型孔の開口部周縁部分のアールを８ｍｍに設定し、その他の条件は先の実施例と同等条件に設定して三次元成形品を製造した。
アルミニウム樹脂複合積層板の総厚を表２に示す３ｍｍ〜６ｍｍの範囲の特定値、芯材の厚さ２.５ｍｍ、面材の合計厚さ０.５ｍｍ〜３．５ｍｍに設定し、限界絞り比、割れ、しわ、肌荒れの発生の有無について試験した。
【００５３】
芯材の外面側（三次元成形品を製造した場合に外面側に位置する面材）に設ける面材の板厚（Ａ）、芯材の内面側に設ける面材の板厚（Ｂ）、合計厚さ、板厚比（Ａ／Ｂ）をそれぞれ表２に示す値に設定したアルミニウム樹脂複合積層板をそれぞれの試験に供した。
芯材の外面側の面材はＡＡ５１５１からなるアルミニウム合金板（板厚Ａ）、芯材の内面側の面材はＡＡ１０５０からなるアルミニウム合金板（板厚Ｂ）であり、それら個々の面材の引張り強さを測定し、強度比（Ａ／Ｂ）の値を求めて表２に併記した。また、表２にそれぞれの実施例、比較例で用いた試料の限界絞り比（ＬＤＲ）の値、割れ、しわ、肌荒れ発生の有無を調べた結果を示す。
【００５４】
得られた各試料の外観は蛍光灯下にて目視観察し、蛍光灯点灯下でも割れやしわ、肌荒れの見えない試料はなし、と判定し、蛍光灯点灯下において僅かに確認できた試料を微小、蛍光灯点灯下において確認できる試料は小と判定した。また、小の判定に加え、蛍光灯消灯下で薄く確認できる試料は中と判定し、小の判定に加え、蛍光灯消灯下で明瞭に確認できる試料は強と判定した。
以上の結果を表２に示す。
【００５５】
【表２】
2018094572.tif 000004
【００５６】
表２に示すように、三次元成形品の外面側の面材と内面側の面材について、板厚比（Ａ／Ｂ）１．３〜６．０の試料であるならば、割れ、しわ、肌荒れの発生が無い状態で限界絞り比を２．１〜３．４の範囲に大きくできることがわかる。このことはアルミニウム樹脂複合積層板からなる三次元成形品において、より深い（より高い）三次元成形品を絞り加工できることを意味する。
また、外面の面材と内面の面材について、強度比（Ｃ／Ｄ）１．３〜２．８の試料であるならば、割れ、しわ、肌荒れの発生が無い状態で限界絞り比を２．１〜３．４の範囲に大きくできることがわかる。このことはアルミニウム樹脂複合積層板からなる三次元成形品において、より深い（より高い）三次元成形品を絞り加工できることを意味する。
【００５７】
これらに対し、板厚比（Ａ／Ｂ）が０．２〜０．７のＮｏ.２８〜Ｎｏ.３０比較例試料は限界絞り比が小さく、割れ、しわ、肌荒れの何れかを生じる試料であった。また、強度比（Ｃ／Ｄ）が０．４〜０．７のＮｏ.２８〜Ｎｏ.３０比較例試料は限界絞り比が小さく、割れ、しわ、肌荒れの何れかを生じる試料であった。
【００５８】
これらの対比から、アルミニウム樹脂複合積層板を図２〜図９に示す製造装置で角絞り成形する場合、割れやしわ、肌荒れなどを生じないように、より深い（より高い）三次元成形品を製造する場合、板厚比（Ａ／Ｂ）１．３〜６．０の範囲あるいは強度比（Ｃ／Ｄ）１．３〜２．８の範囲に設定したブランク材を用いることが望ましいことがわかる。
例えば、本発明により、板厚比（Ａ／Ｂ）１．３〜６．０の範囲あるいは強度比（Ｃ／Ｄ）１．３〜２．８の範囲に設定するならば、割れとしわと表面疵を生じていない上に深く（高く）形状の整った三次元成形品を製造できることが明らかとなった。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明によれば、アルミニウム樹脂複合積層板の角絞り加工により三次元成形品を得る場合、しわや割れ、表面疵などの欠陥を生じることなく形の整った三次元成形品を製造でき、自動車外板などの部材に対し、欠陥が無く、美観に優れ、軽量化した部材を提供することができる。
【符号の説明】
【００６０】
Ａ…製造装置、Ｂ…三次元成形品、２…アルミニウム樹脂複合積層板、２ａ…芯材、２ｂ…面材、２Ａ…底壁、２Ｂ…側壁、３…ダイ、３ａ…型孔、３ｂ…案内孔、３ｅ…下面、３ｆ…アール部、４…ブランク材、４ａ…芯材、４ｂ…面材、５…パンチ、６…中子、７…中子ロッド、８…しわ押さえ板、８ａ…挿通孔、１０…位置決め治具、１０ａ…第１の案内片、１０ｂ…第２の案内片、１０ｃ…第１の位置決め片、１０ｄ…第２の位置決め片。
【図１】
2018094572.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2018094572.tif 000013
【図１０】
2018094572.tif 000014
【図１１】
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