(57)【要約】 【課題】樹脂フィルムの幅方向において、残留歪みの差が小さい樹脂フィルムの製造方法を提供する。【解決手段】  Tダイから溶融状態かつシート状の樹脂を押し出し、第一のロールと第二のロールで挟持する樹脂フィルムの製造方法であって、前記第一のロールが弾性ロールであり、前記第一のロールにおいて、両端部の表面温度の差を５℃未満とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Tダイから溶融状態かつシート状の樹脂を押し出し、第一のロールと第二のロールで挟持する樹脂フィルムの製造方法であって、
前記第一のロールが弾性ロールであり、
前記第一のロールにおいて、両端部の表面温度の差を５℃未満とする、樹脂フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記第一のロールが金属弾性ロールである、請求項１に記載の樹脂フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記第二のロールの両端部の表面温度の差を５℃以下とする、請求項１または２に記載の樹脂フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記第一のロールと前記第二のロールの間に掛かる圧力を線圧で５〜５０ｋｇ／ｃｍとする、請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記Tダイにおける樹脂の吐出端面から樹脂が前記第二のロールに接する点までの距離を２００ｍｍ以下とする、請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記第一のロールの内部に、４０℃で測定したときの動粘度が４５ｍｍ２／ｓｅｃ未満である流体を流す、請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂フィルムの製造方法。
【請求項７】
前記樹脂フィルムの鉛筆硬度がＨＢよりも硬い、請求項１〜６のいずれかに記載の樹脂フィルムの製造方法。
【請求項８】
前記樹脂が（メタ）アクリル系樹脂を含有する、請求項１〜７のいずれかに記載の樹脂フィルムの製造方法。
【請求項９】
前記（メタ）アクリル系樹脂がメタクリル酸メチルの単独重合体を含有する、請求項８に記載の樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１０】
前記熱可塑性樹脂が架橋ゴム粒子を含有する、請求項１〜９のいずれかに記載の樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１１】
前記架橋ゴム粒子がアクリル酸エステル系重合体である、請求項１０に記載の樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１２】
前記樹脂フィルムが光学フィルムである、請求項１〜１１のいずれかに記載の樹脂フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は樹脂フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、光学用途やディスプレイ、また高品位が求められる高輝度加飾体においては、透明性および厚み精度に優れ、光学歪み（複屈折）や光軸ズレが少ない樹脂フィルムが求められている。このような高品位のフィルムを得るため、従来から、Tダイを備える押出機で樹脂を溶融押出し、２本のロールで挟持し成形する溶融押出挟圧法が用いられている（特許文献１）。
【０００３】
係る溶融押出挟圧法においては、Tダイから吐出された溶融状態の樹脂がロール回転により引き伸ばされ、２つのロールに挟持されるため、得られた樹脂フィルムに歪み（残留歪み）が残りやすい。特に、樹脂フィルムの幅方向における端部はネックイン（引き伸ばしによるフィルム幅方向の収縮）によって中央部よりも残留歪みが大きくなる傾向となる。残留歪みの大きさに差がある樹脂フィルムは、例えば加熱を伴う後工程や二次成形のとき、又は該樹脂フィルムを有する最終製品が高温状態に置かれたとき、樹脂フィルムの面内で収縮率に差が生じ、皺や反りの原因となる。また樹脂フィルムの面内で位相差に差が生じ、例えば偏光子保護フィルムなど光学フィルムとして用いられる場合、光抜けや光漏れ、光学ムラの原因となる。
【０００４】
面内で残留歪みの差が小さいフィルムを製造する方法として、例えば特許文献２ではダイス端部のリップ開度を中央部の半分以上中央部未満とし、且つ吐出直後の樹脂温度の端部と中央部の差を５℃以内に調整する方法が提案されている。さらに例えば特許文献３では遮蔽板により上昇気流を遮蔽する方法が提案されている。また例えば特許文献４では成形時の冷却ロール温度を溶融樹脂温度に対して３℃以内の差に収めることで残留歪みが小さいフィルムを製造する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−１８４７３１号公報
【特許文献２】特開２００６−１２３４６０号公報
【特許文献３】特開２００９−１５４５１８号公報
【特許文献４】特開２００７−３０１８２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記の製造方法のように溶融樹脂温度やTダイのリップ開度などを制御した場合、樹脂フィルムの両端部と中央部の残留歪みの差は低減できるが、樹脂フィルムの両端部の間で残留歪みの差が生じていた。
【０００７】
本発明の目的は、樹脂フィルムの幅方向において、残留歪みの差が小さい樹脂フィルムの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、鋭意検討を行った結果、以下の態様を包含する発明を完成するに至った。
【０００９】
［１］  Tダイから溶融状態かつシート状の樹脂を押し出し、第一のロールと第二のロールで挟持する樹脂フィルムの製造方法であって、
前記第一のロールが弾性ロールであり、
前記第一のロールにおいて、両端部の表面温度の差を５℃未満とする、樹脂フィルムの製造方法。
［２］  前記第一のロールが金属弾性ロールである、［１］の樹脂フィルムの製造方法。
［３］  前記第二のロールの両端部の表面温度の差を５℃以下とする、［１］または［２］の樹脂フィルムの製造方法。
［４］  前記第一のロールと前記第二のロールの間に掛かる圧力を線圧で５〜５０ｋｇ／ｃｍとする、［１］〜［３］のいずれかの樹脂フィルムの製造方法。
［５］  前記Tダイにおける樹脂の吐出端面から樹脂が前記第二のロールに接する点までの距離を２００ｍｍ以下とする、［１］〜［４］のいずれかの樹脂フィルムの製造方法。
［６］  前記第一のロールの内部に、４０℃で測定したときの動粘度が４５ｍｍ２／ｓｅｃ未満である流体を流す、［１］〜［５］のいずれかの樹脂フィルムの製造方法。
［７］  前記樹脂フィルムの鉛筆硬度がＨＢよりも硬い、［１］〜［６］のいずれかの樹脂フィルムの製造方法。
［８］  前記樹脂が（メタ）アクリル系樹脂を含有する、［１］〜［７］のいずれかの樹脂フィルムの製造方法。
［９］  前記（メタ）アクリル系樹脂がメタクリル酸メチルの単独重合体を含有する、［８］の樹脂フィルムの製造方法。
［１０］  前記熱可塑性樹脂が架橋ゴム粒子を含有する、［１］〜［９］のいずれかの樹脂フィルムの製造方法。
［１１］  前記架橋ゴム粒子がアクリル酸エステル系重合体である、［１０］の樹脂フィルムの製造方法。
［１２］  前記樹脂フィルムが光学フィルムである、［１］〜［１１］のいずれかの樹脂フィルムの製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の製造方法により製造した樹脂フィルムは、幅方向において残留歪みの差が小さいため光学特性に優れ、さらに加熱された場合でも皺等の発生が抑制される。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の樹脂フィルムの製造方法は、Tダイから吐出された溶融状態の樹脂を第一のロール（以下、「ロールＡと称する」）と第二のロール（以下、「ロールＢと称する」）で挟持する樹脂フィルムの製造方法であって、第一のロールが弾性ロールであり、第一のロールの両端部の表面温度の差を５℃未満とする。
【００１２】
本発明の実施態様の一例を以下に説明する。樹脂は押出機で溶融され溶融状態となり、該溶融状態の樹脂はTダイからシート状に押し出され、ロールＡとロールＢに挟持されて所望の厚さに成形される。以下、順に説明する。
【００１３】
＜押出機＞
本発明に用いられる押出機は特に限定されず、公知の押出機を使用でき、例えば単軸押出機、二軸押出機または多軸押出機等が挙げられる。樹脂に付着した水分や溶融混錬する際に発生する揮発分を除去するため、ベント機構を備える押出機を使用することが好ましい。スクリューは例えばバリアフライト型スクリュー又はミキシングセクション付きスクリューを用いることができる。
【００１４】
押出機のシリンダ内径Ｄに対するシリンダ長さＬの比Ｌ／Ｄは特に限定されないが、充分な可塑化や混練状態を得るため、１０〜１００が好ましく、２０〜５０がより好ましく、２５〜４０がさらに好ましい。Ｌ／Ｄが１０未満であると十分な可塑化や混練状態が得られない傾向となり、１００より大きいと樹脂の分解が進行する傾向となる。
【００１５】
押出機のシリンダー温度は１５０〜３１０℃が好ましく、１８０〜２８０℃がより好ましい。１５０℃未満では樹脂の溶融が不十分となり、３１０℃を超えると樹脂が劣化して低沸点の分解物、ヤケ、ゲル状異物が発生する傾向となる。
【００１６】
押出機からTダイまでの間に、ギアポンプ、ポリマーフィルター、および／または静止型混合器（スタティックミキサー）が接続されていることが好ましい。ギアポンプは押出機の脈動を抑制し、流れ方向における樹脂フィルムの厚さ精度を向上させることができる。ポリマーフィルタは樹脂フィルム中の異物や劣化物を低減することができる。静止型混合器は溶融樹脂を均一に混合することでフィルム物性のばらつきを低減できる。
【００１７】
＜Tダイ＞
Tダイの種類は特に限定されず、従来公知のものを用いることができ、例えばマニホールドダイ、フィッシュテールダイ、コートハンガーダイ等が挙げられる。流れ方向における樹脂フィルムの厚さ精度を向上させるため、下流で樹脂フィルムの厚さを測定してリップ開度を自動で調整する自動調整ダイが好ましい。
【００１８】
＜冷却ロール＞
Tダイから吐出されたシート状の溶融樹脂は、互いに平行に配置された第一のロール（ロールＡ）と第二のロール（ロールＢ）の間で挟持され、ロールＢの表面に巻きつけられ搬送される。
【００１９】
ロールＡはいわゆるタッチロールであり、温度調節機能が備えられている弾性ロールであれば特に限定されない。弾性ロールとしては例えばゴムロールや金属弾性ロールが挙げられる。金属弾性ロールとは、例えばロール端板を有する軸部材と、両端側が前記ロール端板を介して前記軸部材に取り付けられてなる薄肉金属からなる弾性を有する外筒と、該薄肉金属外筒との間に流体の流送空間を設けて該薄肉金属外筒内に同一軸心状に収容された金属内筒とを備えて二重筒で構成され、前記流送空間に流体を流通させてなるロールである。弾性を有する外筒とは、溶融樹脂を挟持する際に印加される圧力により弾性変形する外筒である。厚さが小さい溶融状態かつシート状の樹脂を十分に冷却でき表面平滑性に優れるフィルムを得られるため、ロールＡとして金属弾性ロールを使用することが好ましい。
【００２０】
ロールＡの表面は、金属溶射によりコーティングされ鏡面に研磨されていることが好ましい。溶射する金属は限定されず、例えばアルミニウム、チタン、クロム、タングステンカーバイド、コバルト、ニッケル等からなる材料が使用される。これらの中でも硬度、表面平滑性の観点からタングステンカーバイドからなる材料が好ましく使用される。
【００２１】
ロールＡの形状は、ロールのたわみを考慮したクラウニングが付与されていることが好ましい。クラウニング形状として、溶融状態の樹脂との密着性の観点から、円弧型でありロール中央の外径に対してロール端の外径が０．０２〜０．２％小さい形状が好ましい。係る外径の比はより好ましくは０．０５〜０．１５％である。
【００２２】
ロールＡに使用される材質は特に限定されないが、材質硬度がＨＳ２０以上あるものが好ましく、ＨＳ３０以上あるものがより好ましい。材質硬度が係る範囲にあると異物等によるロールの傷つきが抑制され、樹脂フィルムの歩留まりが向上する。
【００２３】
ロールＡの幅は好ましくは５００ｍｍ以上であり、より好ましくは１０００ｍｍ以上であり、さらに好ましくは１５００ｍｍ以上である。ロールＡの幅が５００ｍｍ以上であることで、広幅のフィルムを製造することができ、また幅方向において残留歪みの差を低減するという本発明の製造方法が奏する効果の影響を大きく受ける。
【００２４】
ロールＢはいわゆるキャストロールであり、温度調節機能が備えられていれば特に限定されず、例えば弾性ロールや剛体ロールが挙げられるが、剛体ロールであることが好ましい。剛体ロールは、例えばロール端板を有する軸部材と、両端側が前記ロール端板を介して前記軸部材に取り付けられてなる外周部に厚肉金属からなる剛性の外筒を有し、内周部に流体が流れる空間を備えたものが好ましい。剛性を有する外筒は樹脂圧力によって変形せず、剛性が高いロールを用いることでフィルム全面において高い膜厚精度が得られる。弾性ロールとしては上記ロールＡで挙げたものを用いることができる。
【００２５】
ロールＢに使用される材質は特に限定されないが、材質硬度がＨＳ１０以上あるものが好ましく、ＨＳ２０以上あるものがより好ましい。材質硬度が係る範囲にあると異物等によるロールの傷つきが抑制され、樹脂フィルムの歩留まりが向上する。
【００２６】
上記ロールＢ表面は、金属溶射もしくはメッキによりコーティングされ鏡面に研磨されていることが好ましい。溶射もしくはメッキに使用される金属に制限はなく、アルミニウムやチタン、クロム、タングステンカーバイド、コバルト、ニッケル等からなる材料が使用される。その中でも硬度、表面平滑性の観点からタングステンカーバイドやクロムからなる材料が好ましく使用される。
【００２７】
ロールＢの表面は、金属溶射またはメッキによりコーティングされ鏡面に研磨されていることが好ましい。溶射またはメッキに使用される金属に制限はなく、ロールＡ表面の溶射に用いられる材料を使用できる。その中でも硬度、表面平滑性の観点からタングステンカーバイドからなる材料が好ましく使用される。
【００２８】
ロールＢはフィルム端部の厚さを考慮してテーパーが付与された形状が好ましい。テーパーとしては、ロール中央部の外径とロール端部の外径の差をテーパー部の長さで除したテーパー比が０．１〜１．０％であることが好ましく、０．３〜０．８％であることがより好ましい。テーパー比が係る範囲内にあると、Tダイから吐出された溶融状態の樹脂においてネックインの影響を低減することができ、さらに溶融状態の樹脂がロールと幅方向で均一に密着し、残留歪みの差を低減することができる。
【００２９】
ロールＢの幅は好ましくは５００ｍｍ以上であり、より好ましくは１０００ｍｍ以上であり、さらに好ましくは１５００ｍｍ以上である。ロールＡの幅が５００ｍｍ以上であることで、広幅のフィルムを製造することができ、また幅方向の残留歪みの差を低減するという本発明の製造方法が奏する効果の影響を大きく受ける。
【００３０】
ロールＡとロールＢの間に掛かる圧力は、線圧として好ましくは５ｋｇ／ｃｍ以上であり、より好ましくは１０ｋｇ／ｃｍ以上である。また上限として、好ましくは５０ｋｇ／ｃｍ以下であり、より好ましくは４０ｋｇ／ｃｍ以下である。係る圧力が５ｋｇ／ｃｍ未満であっても５０ｋｇ／ｃｍより大きくてもロールＡとロールＢを幅方向で均一に押し付けることが困難となり、幅方向で残留歪みの差が増大する傾向となる。
【００３１】
上記Tダイにおける樹脂の吐出端面から、樹脂が前記第二のロール（ロールＢ）に接する点までの距離（エアギャップ）は好ましくは２００ｍｍ以下であり、より好ましくは１５０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１００ｍｍ以下である。エアギャップが係る範囲にあることで、幅方向において残留歪みの差が小さい樹脂フィルムを得られる。
【００３２】
ロールＡおよびロールＢはその表面温度を制御できるように構成されており、例えばロールＡ、ロールＢの内部に流体を封入し、流体を循環させることによって、表面温度を制御できるような構造になっていることが好ましい。ここで使用される流体としては、例えば水やオイル等が挙げられる。係る流体は、４０℃において動粘度が好ましくは８０ｍｍ２／ｓ以下であり、より好ましくは６０ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは４０ｍｍ２／ｓ以下である。４０℃における流体の動粘度が８０ｍｍ２／ｓより大きいと熱交換効率が下がり、ロールの表面温度が幅方向で不均一になり、樹脂フィルムの幅方向における残留歪みの差が増大する傾向となる。
【００３３】
＜ロールの表面温度＞
ロールＡの両端部の表面温度の差は５℃未満であり、好ましくは４℃以下であり、より好ましくは２℃以下であり、さらに好ましくは１℃以下である。係るロールＡの両端部の表面温度の差を係る範囲内にすることで、幅方向において残留歪みの差が小さい樹脂フィルムが得られる。なお、ロールＡの両端部の表面温度は、ロールＡの幅方向において、ロールＡの中心からロールＡの全幅の３５％の距離だけ離れた位置でそれぞれ測定する。
【００３４】
ロールＢの両端部の表面温度の差は好ましくは５℃未満であり、より好ましくは４℃以下であり、さらに好ましくは２℃以下であり、よりさらに好ましくは１℃以下である。係るロールＢの両端部の表面温度の差を係る範囲内にすることで、幅方向において残留歪みの差が小さい樹脂フィルムが得られる。なお、ロールＢの両端部の表面温度は、ロールＢの幅方向において、ロールＢの中心からロールＢの全幅の３５％の長さだけ離れた位置でそれぞれ測定する。
【００３５】
ロールＡおよびロールＢの両端部の表面温度の差を５℃未満とする手段は特に限定されない。係る手段において、ロールの幅方向全体の表面温度を統一して制御する方法としては、例えばロールの両端から流体を流入させ反対端から流出させる方法、ロール内部で螺旋状に流体を循環させる方法、ロールの内部に低粘度の流体を流す方法、流体の流量を増やす方法、流体の循環経路に滞留箇所を設けない方法、幅の小さいロールを用いる方法などが挙げられ、上記方法を複数組み合わせて使用しても良い。また係る手段において、ロールの幅方向の表面温度を複数部分に分けて制御する方法としては、流体が通る場所を幅方向で複数部分に分けたロールを用いる方法、幅方向で異なる温度の流体をロール表面に吹き付ける方法などが挙げられる。これらの中でも、ロールの内部に低粘度の流体を流す方法が簡便であり好ましい。係る流体の粘度は、４０℃で測定したときの動粘度が好ましくは４５ｍｍ２／ｓｅｃ未満であり、より好ましくは４０ｍｍ２／ｓｅｃ未満であり、さらに好ましくは３５ｍｍ２／ｓｅｃ未満である。
【００３６】
ロールＡおよびロールＢの表面温度は、樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）に対して好ましくは（Ｔｇ−７０）〜（Ｔｇ＋２０）℃であり、より好ましくは（Ｔｇ−５０）〜（Ｔｇ＋１０）℃である。ロールＡおよびロールＢの表面温度を係る範囲とすることで、全体の残留歪みが小さい樹脂フィルムをロールからの離型性よく製造することができる。なお、係るＴｇは、樹脂フィルムを、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に準拠して示差走査熱量測定（ＤＳＣ）装置を用いて測定したときの、２回目の昇温時に測定されるＤＳＣ曲線から求めた中間点ガラス転移温度である。また、樹脂フィルムが複数のＴｇを有する場合、最も高いＴｇの値を採用する。
【００３７】
＜樹脂＞
本発明の製造方法で使用される樹脂は、溶融押出が可能であれば特に限定されず、熱可塑性樹脂でもよいし、熱硬化性樹脂であってもよいが、成形性の観点から熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えばビスフェノールＡポリカーボネートなどのポリカーボネート樹脂；ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸樹脂、スチレン−マレイミド樹脂、スチレン系熱可塑エラストマーなどの芳香族ビニル系樹脂またはその水素添加物；非晶性ポリオレフィン、結晶相を微細化したポリオレフィン、エチレン−メタクリル酸メチル樹脂などのポリオレフィン系樹脂；ポリメタクリル酸メチル、スチレン−メタクリル酸メチル樹脂などの（メタ）アクリル系樹脂；（メタ）アクリル系樹脂をイミド環化、ラクトン環化、メタクリル酸変性などにより改質した耐熱性（メタ）アクリル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、シクロヘキサンジメタノールやイソフタル酸などで部分変性されたポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアリレートなどのポリエステル樹脂；ポリイミド樹脂；ポリアミド樹脂；ポリエーテルサルホン樹脂；トリアセチルセルロース樹脂などのセルロース系樹脂；ポリフェニレンオキサイド樹脂；などが挙げられる。なお、本明細書において（メタ）アクリル系樹脂とは、メタクリル系樹脂およびアクリル系樹脂を指す。
【００３８】
上記熱可塑性樹脂の中でも、光学特性、耐熱性、成形加工性などに優れる観点から（メタ）アクリル系樹脂が好ましく、メタクリル酸メチル単位を６０〜１００質量％含有する（メタ）アクリル系重合体を含有する（メタ）アクリル系樹脂がより好ましく、メタクリル酸メチル単位を７０〜１００質量％含有する（メタ）アクリル系重合体を含有する（メタ）アクリル系樹脂がさらに好ましく、メタクリル酸メチル単位を８０〜１００質量％含有する（メタ）アクリル系重合体を含有する（メタ）アクリル系樹脂がよりさらに好ましい。
【００３９】
（メタ）アクリル系重合体は、メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）であってもよいし、メタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）であってもよい。（メタ）アクリル系樹脂としては例えば、メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）、メタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）、メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）およびアクリル酸エステルの単独重合体（Ｂ）の混合物、メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）およびメタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）の混合物などが挙げられる。
【００４０】
アクリル酸エステルとしては特に限定されず、例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルなどのアクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。
【００４１】
（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５万〜１５万であることが好ましく、６万〜１５万であることがより好ましく、７万〜１０万であることがさらに好ましい。なお、重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）で分析し標準ポリスチレンの分子量に換算して算出される値である。
【００４２】
（メタ）アクリル系樹脂としては、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法など公知の方法により製造されたものを用いることができる。中でも、塊状重合法または溶液重合法により得られたものを用いることが好ましく、不純物の少ない熱可塑性樹脂フィルムを得られる観点からは、塊状重合法により得られたものを用いることがより好ましい。
【００４３】
本発明の製造方法で用いられる樹脂は（メタ）アクリル系樹脂を７０〜９５質量％含有することが好ましく、７５〜９０質量％含有することがより好ましく、８０〜８５質量％含有することがさらに好ましい。また、本発明の製造方法で用いられる樹脂はブロック共重合体やグラフト共重合体、ゴム粒子などを含有してもよい。
【００４４】
前記ゴム粒子としては、例えばアクリル酸エステルに由来する単位を有する重合体からなる粒子（以下、「アクリル系ゴム粒子」と称する。）、共役ジエンに由来する単位を有する重合体からなる粒子、アクリル酸エステルに由来する単位および共役ジエンに由来する単位を有する重合体からなる粒子などが挙げられる。なお、これらの重合体は必要に応じて架橋性単量体に由来する単位を有していてもよい。中でも樹脂として（メタ）アクリル系樹脂を用いる場合、前記ゴム粒子はアクリル系ゴム粒子であることが好ましい。
【００４５】
前記ゴム粒子は多層構造を有するゴム粒子であることが好ましく、粒子の芯から外殻に向かって略同心円状に複数の層が積層され、層間がグラフト結合により結合されているゴム粒子であることがより好ましい。
【００４６】
ゴム粒子の平均粒子径は、得られる樹脂フィルムの外観上の欠点を著しく低減できる観点から、好ましくは０．０５〜１μｍ、より好ましくは０．１〜０．５μｍ、さらに好ましくは０．１〜０．３μｍである。なお、本明細書における平均粒子径は、光散乱法によって測定される、体積基準の粒径分布における算術平均値である。上記範囲において、平均粒子径の異なる２種以上のゴム粒子を組み合わせて用いてもよい。
【００４７】
本発明の製造方法で用いられる樹脂はゴム粒子を５〜３０質量％含有することが好ましく、１０〜２５質量％含有することがより好ましく、１５〜２０質量％含有することがさらに好ましい。ゴム粒子の含有量が３０質量％を超えると得られる樹脂フィルムの耐熱性が低下する傾向となり、５質量％未満であると得られる樹脂フィルムが脆くなる傾向となる。
【００４８】
本発明の製造方法で用いられる樹脂は、必要に応じて各種の添加剤を好ましくは０．５質量％以下、より好ましくは０．２質量％以下含有してもよい。係る添加剤としては、例えば酸化防止剤、熱劣化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、滑剤、離型剤、加工助剤、帯電防止剤、難燃剤、着色剤、光拡散剤、有機色素、艶消し剤、耐衝撃性改質剤、蛍光体などが挙げられる。これらの添加剤は樹脂を製造する際の重合反応液に添加してもよいし、重合反応により製造された樹脂に添加してもよい。
【００４９】
本発明の製造方法で得られた樹脂フィルムは、鉛筆硬度が好ましくはＨＢよりも硬く、より好ましくはＦよりも硬く、さらに好ましくはＨよりも硬い。表面硬度がＨＢよりも硬い樹脂フィルムは、基材保護用途などで好適に使用できる。
【００５０】
＜用途＞
本発明の製造方法で製造された樹脂フィルムは樹脂フィルムの幅方向において残留歪みの差が小さいため、例えば車両外装、車両内装等の車両加飾部品；壁材、ウィンドウフィルム、浴室壁材等の建材部品；食器、玩具、楽器等の日用雑貨；掃除機ハウジング、テレビジョンハウジング、エアコンハウジング等の家電加飾部品；キッチンドア表装材等のインテリア部材；船舶部材；タッチパネル表装材、パソコンハウジング、携帯電話ハウジング等の電子通信機；液晶保護板、導光板、導光フィルム、偏光子保護フィルム、偏光板保護フィルム、位相差フィルム、各種ディスプレイの前面板および表装材、拡散板などの光学関係部品；太陽電池若しくは太陽光発電用パネル表装材などの太陽光発電部材などとして好適に使用できる。
【００５１】
中でも、本発明の製造方法で製造されたフィルムは、液晶表示装置などの表示装置に用いられる部材、例えば、偏光子保護フィルム、偏光板保護フィルム、位相差フィルム、輝度向上フィルム、液晶基板、光拡散シート、プリズムシートなどの光学用途に好適に用いることができる。特に、偏光板保護フィルムや位相差フィルムにより好適である。
【００５２】
また、本発明の製造方法で製造されたフィルムは、加飾用途に好適に用いることができる。加飾方法は、特に限定されない。例えば、樹脂フィルムをそのまま、あるいは少なくとも１方の面に印刷もしくは蒸着を施して使用できる。その後被加飾品の表面にラミネーションする方法（ラミネーション成形法）；樹脂フィルムを被加飾品の形状に合わせて真空または圧空成形し、これを射出成形用金型に設置し、次いで射出成形を行うことによって射出成形と同時に貼合する方法（インサート成形法）；射出成形用金型キャビティー内で樹脂フィルムを真空または圧空成形し、次いで射出成形を行うことによって射出成形と同時に貼合する方法（インモールド成形法）、金型キャビティー内で樹脂フィルムを真空状態で被加飾品の表面に沿わせ、その後圧空・プレス成形を行う方法（真空・圧空成形法、ＴＯＭ成形法）等を挙げることができる。
【実施例】
【００５３】
以下に実施例および比較例を示し、本発明をより具体的に説明するが、本発明はそれらにより何ら制限されるものではない。なお、実施例および比較例における物性値の測定または評価は、以下の方法により行った。
【００５４】
〔ロールＡおよびロールＢの両端部の表面温度〕
溶融状態かつシート状の樹脂を挟持した状態で回転しているロールＡの表面に、接触式温度計（本体：安立計器社製、商品名「ＨＬ−２００」；センサー部：安立計器社製、商品名「Ｕ１３３Ｅ」）のセンサー部を接触させてロールＡの表面温度を測定した。測定する位置は、ロールＡの幅方向において、ロールＡの中心からロールＡの全幅の３５％の長さだけ離れた位置とし、フィルムの流れ方向の下流からロールＡを見たときに右側の点で測定した温度をＴｍ、左側の点で測定した温度をＴｄとした。なお、Ｔｍ、Ｔｄは各３回測定し、その平均値を採用した。また、ロールＢについて、ロールＡと同様に温度を測定し、ロールＢの表面温度Ｔｍ’、Ｔｄ’とした。
【００５５】
〔残留歪み〕
残留歪みの指標として、樹脂フィルムの面内位相差を以下の方法で測定した。樹脂フィルムの幅方向において、Ｔｍ、Ｔｄを測定した位置に重なる位置の面内位相差を、自動複屈折計（王子計測社製；ＫＯＢＲＡ−ＷＲ）を用い、温度２３±２℃、湿度５０±５％の条件で測定し、フィルムの流れ方向の下流からフィルムを見たときに右側の点で測定した面内位相差をＲｅｍ、左側の点で測定した面内位相差をＲｅｄとした。
【００５６】
〔樹脂フィルムの平均厚さおよび厚さ精度〕
樹脂フィルムについて、マイクロメーター（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製；ＭＰＣ−２５ＭＸＴ）を用いて、端部から幅方向に１０ｍｍ毎に測定し、その平均値を樹脂フィルムの平均厚さ（μｍ）とした。また、測定した厚さの最大値と最小値の差を厚さ精度（μｍ）として評価した。
【００５７】
＜製造例１＞
国際公開ＷＯ２０１４／１６７８６８号の参考例１を参照して合成したゴム粒子１６質量部、国際公開ＷＯ２０１４／１６７８６８号の参考例２を参照して合成したメタクリル樹脂（重量平均分子量１１００００）８４質量部、および紫外線吸収剤（ＢＡＳＦ社製；商品名「Ｔｉｎｕｖｉｎ４６０」）２質量部をヘンシェルミキサーで混合し、２６０℃に設定したスクリュー径７５ｍｍのベント付き二軸押出機を用いて押し出し、ペレット１を得た。
【００５８】
＜製造例２＞
国際公開ＷＯ２０１６／０８０１２４号の製造例１を参照して合成したメタクリル樹脂（重量平均分子量５９０００）２０質量部、および国際公開ＷＯ２０１４／１６７８６８号の参考例２を参照して合成したメタクリル樹脂（重量平均分子量１１００００）８０質量部をヘンシェルミキサーで混合し、２６０℃に設定したスクリュー径７５ｍｍのベント付き二軸押出機を用いて押し出し、ペレット２を得た。
【００５９】
＜実施例１＞
製造例１で得たペレット１を、２６０℃に設定したスクリュー径７５ｍｍのベント付き単軸押出機を用いて溶融した。溶融状態の樹脂をギアポンプ、ポリマーフィルタ、スタティックミキサーの順に通過させ、リップ開度を１ｍｍに設定したリップ幅１８５０ｍｍのＴダイから１２０ｋｇ／ｈの吐出速度でシート状に押し出した。押し出された溶融状態かつシート状の樹脂をロールＡおよびロールＢで挟持・冷却してロールＢに巻き掛け、厚さ８０μｍかつ幅１７５０ｍｍの樹脂フィルム（Ｆ−１）を得た。
なお、ロールＡとして、硬度ＨＳ３０の基材質の表面にタングステンカーバイドを厚さ１００μｍで溶射した幅２０００ｍｍの金属弾性ロールを使用し、幅方向において中心から７００ｍｍ離れた２点の表面温度をそれぞれＴｍ：９０℃、Ｔｄ：９１℃とした。また、ロールＡの内部に、４０℃で測定したときの動粘度が３０ｍｍ２／ｓｅｃである鉱物油（Ｅｘｘｏｎ  Ｍｏｂｉｌ社製、商品名「レキオスサーム６０５」）を６００Ｌ／ｍｉｎの流速で流した。
ロールＢとして、硬度ＨＳ２０の基材質の表面に厚さ１００μｍのハードクロムをメッキした幅２０００ｍｍの金属弾性ロールを使用し、幅方向において中心から７００ｍｍ離れた２点の表面温度をそれぞれＴｍ’：９０℃、Ｔｄ’：９０℃とした。また、ロールＢの内部に、４０℃で測定したときの動粘度が０．７ｍｍ２／ｓｅｃである水を５００Ｌ／ｍｉｎの流速で流した。
得られた樹脂フィルム（Ｆ−１）の評価結果を表１に示す。
【００６０】
＜実施例２＞
実施例１において、ペレット１の代わりに製造例２で得たペレット２を用い、ロールＡの表面温度をそれぞれＴｍ：８０℃、Ｔｄ：８０℃に変更し、ロールＢの表面温度をそれぞれＴｍ’：８０℃、Ｔｄ’：８０℃に変更した以外は実施例１と同様にして、厚さ２００μｍかつ幅１８００ｍｍの樹脂フィルム（Ｆ−２）を得た。得られた樹脂フィルム（Ｆ−２）の評価結果を表１に示す。
【００６１】
＜実施例３＞
実施例１において、ペレット１の代わりに国際公開ＷＯ２０１５／０７６３９８号の実施例６を参照して得た、アクリル系ブロック共重合体を含有するアクリル樹脂のペレット３を用い、ロールＡの表面温度をそれぞれＴｍ：９２℃、Ｔｄ：９１℃に変更し、ロールＢの表面温度をそれぞれＴｍ’：９１℃、Ｔｄ’：９０℃に変更した以外は実施例１と同様にして、厚さ８０μｍかつ幅１７００ｍｍの樹脂フィルム（Ｆ−３）を得た。得られた樹脂フィルム（Ｆ−３）の評価結果を表１に示す。
【００６２】
＜実施例４＞
製造例１で得たペレット１を、２６０℃に設定したスクリュー径７５ｍｍのベント付き単軸押出機を用いて溶融した。溶融状態の樹脂をギアポンプ、フィルタ、スタティックミキサーの順に通過させ、リップ開度を１ｍｍに設定したリップ幅９００ｍｍのＴダイから５０ｋｇ／ｈの吐出速度でシート状に押し出した。押し出された溶融状態かつシート状の樹脂をロールＡおよびロールＢで挟持・冷却してロールＢに巻き掛け、厚さ６０μｍかつ幅７６５ｍｍの樹脂フィルム（Ｆ−４）を得た。
なお、ロールＡとして、硬度ＨＳ３０の基材質の表面にタングステンカーバイドを厚さ１００μｍで溶射した幅１０００ｍｍの金属弾性ロールを使用し、幅方向において中心から１５０ｍｍ離れた２点の表面温度をそれぞれＴｍ：９０℃、Ｔｄ：８９℃とした。また、ロールＡの内部に、４０℃で測定したときの動粘度が３０ｍｍ２／ｓｅｃである鉱物油（Ｅｘｘｏｎ  Ｍｏｂｉｌ社製、商品名「レキオスサーム６０５」）を１３０Ｌ／ｍｉｎの流速で流した。
ロールＢとして、硬度ＨＳ２０の基材質の表面に厚さ１００μｍのハードクロムをメッキした幅１０００ｍｍの金属弾性ロールを使用し、幅方向において中心から１５０ｍｍ離れた２点の表面温度をそれぞれＴｍ’：１００℃、Ｔｄ’：９９℃とした。また、ロールＢの内部に、４０℃で測定したときの動粘度が３０ｍｍ２／ｓｅｃである鉱物油を１３０Ｌ／ｍｉｎの流速で流した。
得られたフィルムの評価結果を表１に示す。
【００６３】
＜実施例５＞
実施例４において、ペレット１の代わりに製造例２で得たペレット２を用い、ロールＡの表面温度をそれぞれＴｍ：７０℃、Ｔｄ：６９℃に変更し、ロールＢの表面温度をそれぞれＴｍ’：８０℃、Ｔｄ’：７７℃に変更した以外は実施例４と同様にして、厚さ２００μｍかつ幅７７０ｍｍの樹脂フィルム（Ｆ−５）を得た。得られた樹脂フィルム（Ｆ−５）の評価結果を表１に示す。
【００６４】
＜比較例１＞
製造例１で得たペレット１を、２６０℃に設定したスクリュー径７５ｍｍのベント付き単軸押出機を用いて溶融した。溶融状態の樹脂をギアポンプ、ポリマーフィルタ、スタティックミキサーの順に通過させ、リップ開度を１ｍｍに設定したリップ幅１８５０ｍｍのＴダイから１２０ｋｇ／ｈの吐出速度でシート状に押し出した。押し出された溶融状態かつシート状の樹脂をロールＡおよびロールＢで挟持・冷却してロールＢに巻き掛け、厚さ８０μｍかつ幅１７５０ｍｍの樹脂フィルム（Ｆ−６）を得た。
なお、ロールＡとして、硬度ＨＳ３０の基材質の表面にタングステンカーバイドを厚さ１００μｍで溶射した幅２０００ｍｍの金属弾性ロールを使用し、幅方向において中心から７００ｍｍ離れた２点の表面温度をそれぞれＴｍ：９７℃、Ｔｄ：９０℃とした。また、ロールＡの内部に、４０℃で測定したときの動粘度が４６ｍｍ２／ｓｅｃである鉱物油（松村石油社製、商品名「サームオイル４６ＡＨ」）を６００Ｌ／ｍｉｎの流速で流した。
ロールＢとして、硬度ＨＳ２０の基材質の表面に厚さ１００μｍのハードクロムをメッキした幅２０００ｍｍの金属弾性ロールを使用し、幅方向において中心から７００ｍｍ離れた２点の表面温度をそれぞれＴｍ’：９１℃、Ｔｄ’：９０℃とした。また、ロールＢの内部に、４０℃で測定したときの動粘度が０．７ｍｍ２／ｓｅｃである水を５００Ｌ／ｍｉｎの流速で流した。
得られた樹脂フィルム（Ｆ−６）の評価結果を表１に示す。
【００６５】
＜比較例２＞
比較例１において、ペレット１の代わりに製造例２で得たペレット２を用い、ロールＡの表面温度をそれぞれＴｍ：８４℃、Ｔｄ：７９℃に変更し、ロールＢの表面温度をそれぞれＴｍ’：８１℃、Ｔｄ’：８０℃に変更した以外は実施例１と同様にして、厚さ２００μｍかつ幅１７５０ｍｍの樹脂フィルム（Ｆ−７）を得た。得られた樹脂フィルム（Ｆ−７）の評価結果を表１に示す。
【００６６】
【表１】
2018015979.tif 000002
【００６７】
表１の結果から、ロールＡの両端部の表面温度の差を５℃未満とすることで、幅方向で残留歪みの差が小さい樹脂フィルムが得られることが分かる。