(57)【要約】【課題】異常な電子部品を装着したジャンクションボックスが、電子部品の装着以降にある電池の製造工程に混入するのを、簡単かつ効果的に防止することができるジャンクションボックスの良否判定方法を提供する。【解決手段】ジャンクションボックス１００の装着領域１２１等に電子部品２００を圧入で装着し、その装着状態によるジャンクションボックス１００の良否判定では、電子部品２００は、圧入装置１に備えたロードセル１４で挿入荷重を検出しながら圧入される。圧入時間帯域に応じて変動する挿入荷重による変化率の絶対値に対し、閾値として第１判定基準値Ｆ１を設定する。ジャンクションボックス１００に対し、圧入時に挿入荷重の変化率が第１判定基準値Ｆ１を超えた場合、電子部品２００は異常な装着状態であると判定し、第１判定基準値Ｆ１以下の場合、電子部品２００は正常な装着状態であると判定する。【選択図】 図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池パックに用いるジャンクションボックスの装着領域に、該電池パックの電子部品を圧入により装着され、該電子部品の装着状態に基づいたジャンクションボックスの良否判定方法において、
前記電子部品の圧入を行う圧入装置は、圧入時の挿入荷重を検出する荷重検出部を備え、前記電子部品は、前記荷重検出部により前記挿入荷重を検出しながら圧入されること、
圧入開始から圧入終了までの圧入加工時間のうち、圧入状態に差し掛かる時間以降の圧入時間帯域に対し、時間の経過と共に変動する前記挿入荷重による変化率の大きさの絶対値に対し、閾値として第１判定基準値を設定すること、または、
圧入開始から圧入終了までの間、圧入状態になっている前記電子部品と前記ジャンクションボックスとの相対的な装着高さに対応して、変動する前記挿入荷重による変化率の大きさの絶対値に対し、閾値として第２判定基準値を設定すること、
前記電子部品を装着した前記ジャンクションボックスに対し、
圧入時に変動する前記挿入荷重の変化率の大きさが、前記第１判定基準値の大きさ、または前記第２判定基準値の大きさを超えた場合、前記電子部品は異常な装着状態であると判定し、
圧入時に変動する前記挿入荷重の変化率の大きさが、前記第１判定基準値の大きさ以下、または前記第２判定基準値の大きさ以下の場合、前記電子部品が正常な装着状態であると判定すること、を特徴とするジャンクションボックスの良否判定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池パックに装着して使用するジャンクションボックスに対し、電池パックの電子部品を圧入で装着したジャンクションボックスの良否判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン電池等の二次電池は、様々な用途の電力源に使用され、用途に応じた出力を得るため、一般的には、複数の二次電池を組み合わせた組電池の態様で用いられている。組電池は、例示する特許文献１のように、電池パック内に二次電池を複数収容して構成されている。このような電池パック内には、二次電池の他に、リレーやレジスタ等の電子部品を装着したジャンクションボックスが収容されている。
【０００３】
リレー等の電子部品は、例えば、受け治具により固定したジャンクションボックスの装着領域に、その内部に接続端子を収容した状態で配置し、専用の圧入装置で圧入すること等により装着される。電子部品の装着にあたり、その接続端子がジャンクションボックスと導通できる正常な状態で装着されているかの品質管理は、装着領域に圧入された電子部品の上面と、ジャンクションボックスの下面との間の装着高さに基づいて、行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１４−１５４２４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ジャンクションボックスに圧入した電子部品の良否判定では、単に装着高さに基づいて行われているため、接続端子がジャンクションボックスと導通できない状態で装着された異常な電子部品が、導通できる状態で装着された正常な電子部品であると誤判定されてしまう虞がある。その理由として、電子部品の接続端子が、電子部品の落下や、電子部品と他の部品等との接触、電子部品の輸送時に生じる衝撃等による不測の事態に起因して、ジャンクションボックス側の接続端子と導通不可となる態様に変形してしまうことがある。このような事態を把握するのに、ジャンクションボックスへの圧入前に、圧入する電子部品に対し、その全数を対象に検査が行われれば、変形した接続端子を有した異常な電子部品は排除できるが、このような検査を行うと、電子部品はコストアップとなり、事態把握の有効策とはなり得ない。
【０００６】
他方で、異常な電子部品が、ジャンクションボックスに圧入されて装着されても、異常な電子部品を圧入した場合の装着高さは、変形のない接続端子を有した正常な電子部品を圧入した場合の装着高さの許容範囲内に入ることがあり、装着高さに基づく品質管理では、正常な電子部品と異常な電子部品との良否が、より的確に判定できない。正常な電子部品と誤って判定すると、異常な電子部品が圧入されたジャンクションボックスでは、電子部品の接続端子が、ジャンクションボックス側の接続端子と正常に導通できず、リレーが正常に機能しない等、電子部品において本来の機能が発揮できないという問題があった。
【０００７】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、異常な電子部品を装着したジャンクションボックスが、電子部品の装着以降にある電池の製造工程に混入するのを、簡単かつ効果的に防止することができるジャンクションボックスの良否判定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、電池パックに用いるジャンクションボックスの装着領域に、該電池パックの電子部品を圧入により装着され、該電子部品の装着状態に基づいたジャンクションボックスの良否判定方法において、前記電子部品の圧入を行う圧入装置は、圧入時の挿入荷重を検出する荷重検出部を備え、前記電子部品は、前記荷重検出部により前記挿入荷重を検出しながら圧入されること、圧入開始から圧入終了までの圧入加工時間のうち、圧入状態に差し掛かる時間以降の圧入時間帯域に対し、時間の経過と共に変動する前記挿入荷重による変化率の大きさの絶対値に対し、閾値として第１判定基準値を設定すること、または、圧入開始から圧入終了までの間、圧入状態になっている前記電子部品と前記ジャンクションボックスとの相対的な装着高さに対応して、変動する前記挿入荷重による変化率の大きさの絶対値に対し、閾値として第２判定基準値を設定すること、前記電子部品を装着した前記ジャンクションボックスに対し、圧入時に変動する前記挿入荷重の変化率の大きさが、前記第１判定基準値の大きさ、または前記第２判定基準値の大きさを超えた場合、前記電子部品は異常な装着状態であると判定し、圧入時に変動する前記挿入荷重の変化率の大きさが、前記第１判定基準値の大きさ以下、または前記第２判定基準値の大きさ以下の場合、前記電子部品が正常な装着状態であると判定すること、を特徴とする。
【０００９】
この態様によれば、ジャンクションボックスに電子部品を圧入で装着する工程を行うとき、作業者は、圧入した電子部品に対し、正常な状態にあるか、それとも異常な状態になっているかを、工程の実施中に、簡単に把握することができる。そのため、異常な電子部品を装着したジャンクションボックスを、誤って次工程に供給してしまうことが効果的に防止できる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係るジャンクションボックスの良否判定方法によれば、異常な電子部品を装着したジャンクションボックスが、電子部品の装着以降にある電池の製造工程に混入するのを、簡単かつ効果的に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態の実施例１に係るジャンクションボックスの良否判定方法に用いるグラフであり、ジャンクションボックスへの電子部品の圧入工程で、圧入の経過時間と圧入時の押圧荷重との関係を示すグラフである。
【図２】図１中、変動荷重推移帯域（ａ）〜（ｄ）において、実際の圧入時の様子をそれぞれ模式的に示す工程図である。
【図３】本実施形態の実施例２に係るジャンクションボックスの良否判定方法に用いるグラフであり、ジャンクションボックスへの電子部品の圧入工程で、装着高さと圧入時の押圧荷重との関係を示すグラフである。
【図４】本実施形態に係るジャンクションボックスに対し、そのメス側接続端子とオス側接続端子とが導通する接続態様で、電子部品を圧入した正常な装着状態を示す説明図である。
【図５】図４に続き、ジャンクションボックスに対し、そのメス側接続端子にオス側接続端子が導通できていない態様で、電子部品を圧入した異常な装着状態を示す説明図である。
【図６】本実施形態に係るジャンクションボックスを示す正面図である。
【図７】図６に示すジャンクションボックスの平面図である。
【図８】本実施形態に係るジャンクションボックスへの電子部品の圧入工程について示す工程図である。
【図９】本実施形態に係るジャンクションボックスへの電子部品の圧入工程で用いる受け治具を、ジャンクションボックスと共に示す平面図である。
【図１０】電子部品の圧入工程で用いる圧入装置を示す説明図である。
【図１１】本実施形態に係るジャンクションボックスへの電子部品の圧入工程で、図１０に示す圧入装置で電子部品を圧入する様子を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明に係るジャンクションボックスの良否判定方法について、実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。本実施形態に係るジャンクションボックスは、リチウムイオン電池等の二次電池を複数収容して構成された電池パック（図示省略）内に収容されており、このジャンクションボックスには、リレーやレジスタ等の電子部品が装着されている。電子部品の装着では、オス側接続端子（接続端子）を下方に配置した電子部品をジャンクションボックスの装着領域に載置した状態で、この電子部品が、その上方から押圧力を受けてジャンクションボックスに圧入される。本実施形態に係るジャンクションボックスの良否判定方法は、電子部品のオス側接続端子と、ジャンクションボックスに内設されたメス側接続端子とが導通可能に接続されているか否かの良否を判定するのに用いられる。
【００１３】
はじめに、ジャンクションボックスの概要について、図６及び図７を用いて簡単に説明する。図６は、本実施形態に係るジャンクションボックスを示す正面図であり、そのジャンクションボックスの平面図を、図７に示す。ジャンクションボックス１００は、複数の二次電池と共に、電池パック内に収容され、電池パックは、例えば、自動車等に搭載される。
【００１４】
図６及び図７に示すように、本実施形態で例示するジャンクションボックス１００は、枠体１１０と、システムメインリレー２０１，２０２と、プリチャージリレー２０３，２０４と、レジスタ２０５とを有している。システムメインリレー２０１，２０２と、プリチャージリレー２０３，２０４と、レジスタ２０５は、何れも電子部品２００である。枠体１１０は、ジャンクションボックス１００のベース部材となっている。枠体１１０には、電池パックへ取り付けるための取付部１４０が設けられており、ジャンクションボックス１００は、ボルトやネジ等の締結部品を取付部１４０の貫通孔２１９に挿通して締結することにより、電池パックに固定される。
【００１５】
また、この枠体１１０には、５つの装着領域１２１，１２２，１２３，１２４，１２５が設けられており、これら５つの装着領域１２１〜１２５は、各開口より内部に凹設された収容部１３１，１３２，１３３，１３４，１３５（収容部１３０）を有している。これら５つの装着領域１２１〜１２５の開口は何れも、枠体１１０の外面をなすうちの一面上を含む同一の仮想平面内に位置している。
【００１６】
図８は、本実施形態に係るジャンクションボックスへの電子部品の圧入工程について示す工程図である。図８に示すように、システムメインリレー２０１，２０２と、プリチャージリレー２０３，２０４と、レジスタ２０５はこの順に、枠体１１０の装着領域１２１，１２２，１２３，１２４，１２５の各開口を通じて、圧入装置とその圧入治具を用いることにより、装着領域１２１〜１２５の各収容部１３０（収容部１３１〜１３５）に圧入して装着される。装着されたシステムメインリレー２０１，２０２、プリチャージリレー２０３，２０４、及びレジスタ２０５は、例えば、スナップフィット構造等を用いた係合手段により、装着領域１２１〜１２５に固定されている。
【００１７】
次に、圧入治具について、図８及び図９を用いて簡単に説明した後、圧入装置について説明する。図８に示すように、圧入治具は、その上に載置したジャンクションボックス１００の枠体１１０を保持した状態で、後述する圧入装置１の作業台ＷＴ上に設置される受け治具５０である。受け治具５０は、退避面５５と、この退避面５５より高く突出した位置に、上面として形成した第１受圧面５２を含む第１受圧部５１と、第１受圧面５２と同じ高さで同一平面内に形成した第２受圧面５４を含む第２受圧部５３と、を有している。受け治具５０に保持された枠体１１０は、その装着裏面１１１を、第１受圧部５１の第１受圧面５２と第２受圧部５３の第２受圧面５４に当接させて支持されている。
【００１８】
退避面５５は、受け治具５０に保持された枠体１１０の取付部１４０との接触を回避するために設けられている。すなわち、受け治具５０に保持された枠体１１０では、退避面５５と第１受圧面５２（または第２受圧面５４）との間の高さＹが、枠体１１０の取付部１４０の高さＸより高くなっており、取付部１４０の取付座面１４１は、高さＸと高さＹとの高低差分、退避面５５から離間しているため、枠体１１０の取付部１４０は、受け治具５０と非接触になっている。
【００１９】
また、受け治具５０は、ジャンクションボックス１００の仕様と異なる仕様で構成された他のジャンクションボックスについても、当該受け治具５０を共通化して使用する場合を前提にして構成されている。そのため、受け治具５０には、図９に示すように、逃げ部１５１，１５２，１５３，１５４，１５５，１５６が、他のジャンクションボックスの枠体において、取付部の取付座面との接触を回避させる目的で、保持した枠体の取付部に対応する位置に形成されている。
【００２０】
次に、圧入装置について、図１０及び図１１を用いて説明する。図１０は、電子部品の圧入工程で用いる圧入装置を示す説明図であり、図１０に示す圧入装置で電子部品を圧入する様子を示す説明図を、図１１に示す。図１０に示すように、圧入装置１は、作業台ＷＴ上に設置された圧入加工機１０と、作業台ＷＴの上方位置に、作業台ＷＴに向けて昇降可能に設けられた装着高さ検査部２０とを備えている。圧入加工機１０では、図１１に示すように、作業者がレバー１３を下げると、ロッド１１が下降し、ロッド１１先端の押圧部１２が、ロッド１１の下降に伴って生じる挿入荷重により、圧入対象物を押圧して圧入する。押圧部１２には、圧入時の挿入荷重を検出するロードセル１４が設けられている。
【００２１】
また、圧入装置１には、距離計測機器１５が、圧入加工機１０の本体に設けられている。距離計測機器１５は、例えば、超音波式測長機器、レーザ式測長機器、赤外線式測長機器等の非接触式距離計測機器であり、電子部品２００を圧入しながら、この電子部品２００とジャンクションボックス１００との相対的な装着高さＨ（図２参照）を、本体の取付け位置から計測する。装着高さ検査部２０は、電子部品２００の圧入を終えたジャンクションボックス１００を受け治具５０に保持したまま、この電子部品２００を圧入加工機１０から離れた位置に配置した状態で、この電子部品２００の上面に向けて下降して接触することで、圧入した電子部品２００の装着高さＨを作業台ＷＴ上で確認する機能を有する。
【００２２】
圧入対象物である電子部品２００は、作業台ＷＴ上に載置した受け治具５０にジャンクションボックス１００を保持させ、ジャンクションボックス１００の装着領域１２１〜１２５に仮置きされる。次に、仮置き状態にある電子部品２００の上面に、押圧部１２を当接させた状態で、レバー１３の下降操作を行い、ロードセル１４により、押圧部１２による電子部品２００の挿入荷重を検出しながら、押圧部１２により、電子部品２００の上面を押圧する。これにより、電子部品２００が、ジャンクションボックス１００の装着領域１２１〜１２５の収容部１３１〜１３５に圧入されて装着される。
【００２３】
図４は、本実施形態に係るジャンクションボックスに対し、そのメス側接続端子とオス側接続端子とが導通する接続態様で、電子部品を圧入した正常な装着状態を示す説明図である。図４に続き、ジャンクションボックスに対し、そのメス側接続端子にオス側接続端子が導通できていない態様で、電子部品を圧入した異常な装着状態を示す説明図を、図５に示す。
【００２４】
電子部品２００が、ジャンクションボックス１００の装着領域１２１〜１２５の正常な状態で装着された場合には、図４に示すように、電子部品２００のオス側接続端子２００Ａ（接続端子）が、ジャンクションボックス１００の装着領域１２１〜１２５の収容部１３１〜１３５内にあるメス側接続端子１００Ａ（接続端子）に接続され、電子部品２００とジャンクションボックス１００とが導通する。その反対に、電子部品２００が、ジャンクションボックス１００の装着領域１２１〜１２５に、異常な状態で装着されていると、図５に示すように、電子部品２００のオス側接続端子２００Ａが、ジャンクションボックス１００の装着領域１２１〜１２５の収容部１３１〜１３５内にあるメス側接続端子１００Ａと接触できず、電子部品２００とジャンクションボックス１００とが導通できない。
【００２５】
電子部品２００が、ジャンクションボックス１００の装着領域１２１〜１２５に、異常な状態で装着される原因の一つに、電子部品２００のオス側接続端子２００Ａの変形等がある。オス側接続端子２００Ａの変形は、ジャンクションボックス１００への装着前に、当該電子部品２００の落下や、当該電子部品２００と他の部品等との接触、当該電子部品２００の輸送時に生じる衝撃等による不測の事態に起因している。
【００２６】
本実施形態に係るジャンクションボックス１００の良否判定方法は、ジャンクションボックス１００の装着領域１２１〜１２５に、圧入により装着された電子部品２００の装着状態に基づき、ジャンクションボックス１００の良否を判定する。
【００２７】
（実施例１）
図１は、本実施形態の実施例１に係るジャンクションボックスの良否判定方法に用いるグラフであり、ジャンクションボックスへの電子部品の圧入工程で、圧入の経過時間と圧入時の挿入荷重との関係を示すグラフである。図１中、変動荷重推移帯域（ａ）〜（ｄ）において、実際の圧入時の様子をそれぞれ模式的に示す工程図を、図２に示す。なお、図１には、オス側接続端子２００Ａに変形がある異常な電子部品２００は「端子曲り品」と表記し、オス側接続端子２００Ａに変形がない正常な電子部品２００は「正常品」と表記している。
【００２８】
図１に示すように、オス側接続端子２００Ａに変形がない正常な電子部品２００を、ジャンクションボックス１００の装着領域１２１〜１２５（１２０）の収容部１３１〜１３５（１３０）内に圧入する場合について、図１を用いて説明する。圧入加工機１０の押圧部１２が電子部品２００に接触した直後の状態では、押圧部１２による挿入荷重は通常、５０Ｎ程度である。電子部品２００は、スナップフィット構造等による係合手段で装着領域１２０に係合されるため、この係合にあたり、挿入荷重は、７０Ｎ程度まで増大し、荷重のピーク値を迎える。しかしながら、装着途中で、電子部品２００が一旦、ジャンクションボックス１００に動かない程度に係合された状態になれば、挿入荷重は、次第に減少して圧入終了時に０Ｎとなる。
【００２９】
次に、オス側接続端子２００Ａに変形がある異常な電子部品２００が、ジャンクションボックス１００の装着領域１２０の収容部１３０に圧入される場合について、図１及び図２を用いて説明する。図２（ａ）に示すように、圧入加工機１０の押圧部１２が電子部品２００に接触した直後の状態では、押圧部１２による挿入荷重は、５０Ｎ程度である（図１中、第１変動荷重推移帯域（ａ））。図２（ｂ）に示すように、係合手段による電子部品２００と装着領域１２０との係合で、挿入荷重は、「正常品」と同様、５０Ｎ程度から増大する。
【００３０】
この異常な電子部品２００が、経時的に収容部１３０内に圧入され続けると、変形したオス側接続端子２００Ａが、装着領域１２０の収容部１３０内で多少なりとも接触しはじめ、「正常品」による荷重推移（前述した７０Ｎ程度までの増大推移）を超えて、例えば、７０〜１００Ｎ程度まで増大する（図１中、第２変動荷重推移帯域（ｂ））。そして、図２（ｃ）に例示するように、変形したオス側接続端子２００Ａの先端部が、装着領域１２０の収容部１３０の底に接触した状態のまま、電子部品２００の圧入が続けられると、押圧部１２による挿入荷重は、２５０Ｎ程度にまで達する（図１中、第３変動荷重推移帯域（ｃ））。
【００３１】
その後、後述するように、電子部品２００内でオス側接続端子２００Ａの加締めが外れたタイミングで、挿入荷重は一時的に、急激に減少した後、緩やかな抜重状態の経過を経て、一気に減少して圧入終了時に０Ｎとなる（第４変動荷重推移帯域（ｄ））。かくして、異常な電子部品２００が、ジャンクションボックス１００に動かない程度に係合される。なお、ジャンクションボックス１００に装着した異常な電子部品２００の装着高さＨは、ジャンクションボックス１００に装着した正常な電子部品２００と比較しても、許容範囲内に入ることがある。
【００３２】
ところで、２５０Ｎ程度という大きな挿入荷重が、電子部品２００に加わると、電子部品２００内でオス側接続端子２００Ａの加締めが外れて、オス側接続端子２００Ａが電子部品２００の本体側に押し込まれて陥没してしまい、電子部品２００の本体から突出するオス側接続端子２００Ａの長さが実質的に短くなる。そのため、図５に示すように、電子部品２００のオス側接続端子２００Ａが、ジャンクションボックス１００の装着領域１２０の収容部１３０内にあるメス側接続端子１００Ａと十分に接触できる位置まで届かず、オス側接続端子２００Ａとメス側接続端子１００Ａとが導通できなくなる虞がある。
【００３３】
実施例１に係る良否判定方法では、はじめに、圧入開始から圧入終了までの圧入加工時間のうち、圧入状態に差し掛かる時間以降の圧入時間帯域Ｆ１内で、時間の経過と共に変動する挿入荷重による変化率の大きさの絶対値に対し、閾値として第１判定基準値を設定する。具体的には、圧入時間帯域Ｆ１は、図１の場合において、例えば、係合手段による電子部品２００と装着領域１２０との係合にあたり、挿入荷重が７０Ｎ程度となる時間に対応した経過時間以降の時間等であり、正常な電子部品２００の場合と異常な電子部品２００の場合とを対比して、変動する挿入荷重の推移に、明らかに差異を生じる時間帯域に設定する。
【００３４】
そして、電子部品２００を装着したジャンクションボックス１００に対し、圧入時に変動する挿入荷重の変化率の大きさが、例えば、２０（Ｎ）／０．０１（ｓｅｃ）＝２０００（Ｎ／ｓｅｃ）の絶対値、すなわち＋２０００（Ｎ／ｓｅｃ）または−２０００（Ｎ／ｓｅｃ）等、予め設定された第１判定基準値の大きさを超えた場合、ジャンクションボックス１００に装着された電子部品２００は、異常な装着状態であると判定する。その反対に、圧入時に変動する挿入荷重の変化率の大きさが、第１判定基準値の大きさ以下の場合、ジャンクションボックス１００に装着された電子部品２００は、正常な装着状態であると判定する。
【００３５】
（実施例２）
図３は、本実施形態の実施例２に係るジャンクションボックスの良否判定方法に用いるグラフであり、ジャンクションボックスへの電子部品の圧入工程で、装着高さと圧入時の押圧荷重との関係を示すグラフである。なお、図３には、オス側接続端子２００Ａに変形がある異常な電子部品２００は「曲り１、曲り２、曲り３」と表記し、オス側接続端子２００Ａに変形がない正常な電子部品２００は「良品１、良品２」と表記している。
【００３６】
実施例２に係る良否判定方法では、はじめに、圧入開始から圧入終了までの間、圧入状態になっている圧入状態帯域Ｆ２で、電子部品２００とジャンクションボックス１００との相対的な装着高さＨに対応して、変動する挿入荷重による変化率の大きさの絶対値に対し、閾値として第２判定基準値Ｆ２を設定する。具体的には、圧入状態帯域Ｆ２は、図１の場合において、例えば、係合手段で装着領域１２０に係合するにあたり、挿入荷重が７０Ｎ程度になるときに相当する装着高さＨ（図２では、ジャンクションボックス１００の取付座面１４１からの高さが８．８（ｍｍ））で、係合手段により電子部品２００が装着領域１２０と係合し始める係合位置以降の装着高さＨ等であり、正常な電子部品２００の場合と異常な電子部品２００の場合とを対比して、変動する挿入荷重の推移に、明らかに差異を生じる圧入状態帯域に設定する。
【００３７】
そして、電子部品２００を装着したジャンクションボックス１００に対し、圧入時に変動する挿入荷重の変化率の大きさが、例えば、２０（Ｎ）／０．２（ｍｍ）＝１００（Ｎ／ｍｍ）の絶対値、すなわち＋１００（Ｎ／ｍｍ）または−１００（Ｎ／ｍｍ）等、予め設定された第２判定基準値の大きさを超えた場合、ジャンクションボックス１００に装着された電子部品２００は、異常な装着状態であると判定する。その反対に、圧入時に変動する挿入荷重の変化率の大きさが、第２判定基準値の大きさ以下の場合、ジャンクションボックス１００に装着された電子部品２００は、正常な装着状態であると判定する。
【００３８】
実施例１に係る第１判定基準値として、２０００（Ｎ／ｓｅｃ）の絶対値を例示して挙げ、実施例２に係る第２判定基準値として、１００（Ｎ／ｍｍ）の絶対値を例示して挙げた。しかしながら、第１判定基準値や第２判定基準値は、実施形態に限定されるものではなく、正常な電子部品２００の場合と異常な電子部品２００の場合とを対比した実際の圧入加工条件等を考慮して、適宜設定されれば良い。
【００３９】
また、本実施形態の実施例２に係るジャンクションボックスの良否判定方法では、図３に示すように、オス側接続端子２００Ａに変形がない正常な電子部品２００を、ジャンクションボックス１００の装着領域１２０の収容部１３０内に圧入する場合や、オス側接続端子２００Ａに変形がある異常な電子部品２００を、ジャンクションボックス１００の装着領域１２０の収容部１３０内に圧入する場合でも、装着高さＨが圧入状態帯域Ｆ２以降になると、押圧部１２による挿入荷重は、圧入状態帯域Ｆ２以前に比べて挙動を異にし、１００Ｎ以上に急激に増大して、荷重のピーク値を迎えた後、急激に減少する傾向にある。しかしながら、異常な電子部品２００が圧入されると、荷重のピーク値を迎えた後、前述したように、電子部品２００内でオス側接続端子２００Ａの加締めが外れてしまうことにより、そのタイミングで、挿入荷重は一時的に、急激に減少する（図３中、事象（Ｐ））。その後、挿入荷重は、緩やかに上下した抜重状態の経過（図３中、事象（ｑ）と事象（ｒ））を経て、一気に減少して圧入終了時に０Ｎとなる。このように、異常な電子部品２００が圧入される場合、加締めが外れてしまうタイミングとその直後の挿入荷重の推移では、事象（Ｐ）、事象（ｑ）、及び事象（ｒ）が発生するため、ジャンクションボックス１００に装着された電子部品２００が、正常な装着状態であるか、異常な装着状態であるかの判定を行うこともできる。
【００４０】
以上、本実施の形態に係るジャンクションボックス１００の良否判定方法は、電池パックに用いるジャンクションボックス１００の装着領域１２１〜１２５に、電池パックの電子部品２００（システムメインリレー２０１，２０２、プリチャージリレー２０３，２０４、レジスタ２０５）を圧入により装着され、電子部品２００の装着状態に基づいたジャンクションボックス１００の良否判定方法である。電子部品２００の圧入を行う圧入装置１は、圧入時の挿入荷重を検出するロードセル１４を備え、電子部品２００は、ロードセル１４により挿入荷重を検出しながら圧入される。圧入開始から圧入終了までの圧入時間に応じて変動する挿入荷重の大きさに対し、閾値として第１判定基準値を設定すること、または、圧入開始から圧入終了までの間、圧入状態になっている電子部品２００とジャンクションボックス１００との相対的な装着高さＨに応じて変動する挿入荷重の大きさに対し、閾値として第２判定基準値を設定すること、電子部品２００を装着したジャンクションボックス１００に対し、圧入時に変動する挿入荷重の大きさが、第１判定基準値の大きさ、または第２判定基準値の大きさを超えた場合、電子部品２００は異常な装着状態であると判定し、圧入時に変動する挿入荷重の大きさが、第１判定基準値以下、または第２判定基準値以下の場合、電子部品２００が正常な装着状態であると判定すること、を特徴とする。
【００４１】
この特徴により、ジャンクションボックス１００に電子部品２００を圧入で装着する工程を行うとき、作業者は、圧入した電子部品２００に対し、正常な状態にあるか、それとも異常な状態になっているかを、工程の実施中に、簡単に把握することができる。そのため、異常な電子部品２００を装着したジャンクションボックス１００を誤って次工程に供給してしまうことを、効果的に防止することができる。また、圧入前に、正常な電子部品２００と異常な電子部品２００とを区別するため、ジャンクションボックス１００に装着する電子部品２００に対し、その全数を対象に当該電子部品２００の状態を検査することも考えられるが、電子部品２００がコストアップとなり好ましくない。本実施の形態に係るジャンクションボックス１００の良否判定方法では、電子部品２００を圧入で装着したジャンクションボックス１００に対し、オス側接続端子２００Ａの変形等に起因した電子部品２００の装着状態に基づく良否判定が、圧入加工と同時に、簡単にできる。また、本実施の形態に係るジャンクションボックス１００の良否判定方法は、電子部品２００の状態検査を行う場合に比べ、良否判定に掛かるコストは安価である。
【００４２】
従って、本実施形態に係るジャンクションボックス１００の良否判定方法によれば、異常な電子部品２００を装着したジャンクションボックス１００が、電子部品２００の圧入工程以降の電池の製造工程に混入するのを、簡単かつ効果的に防止することができる、という優れた効果を奏する。
【００４３】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できる。
（１）例えば、実施形態では、ジャンクションボックス１００に装着する電子部品２００として、システムメインリレー２０１，２０２と、プリチャージリレー２０３，２０４と、レジスタ２０５を例示して挙げたが、装着する電子部品は、実施形態に限定されるものではなく、ジャンクションボックスに圧入で装着されるものであれば、何でも良い。
（２）また、実施形態では、電子部品を装着するジャンクションボックスの構成は、図６及び図７に例示したジャンクションボックス１００に限らず、圧入により電子部品を装着できる装着領域を有したジャンクションボックスであれば、何でも良い。
【符号の説明】
【００４４】
１  圧入装置
１４  ロードセル（荷重検出部）
１００  ジャンクションボックス
１２０，１２１，１２２，１２３，１２４，１２５  装着領域
２００  電子部品
２０１，２０２  システムメインリレー（電子部品）
２０３，２０４  プリチャージリレー（電子部品）
２０５  レジスタ（電子部品）
Ｈ  装着高さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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