(57)【要約】【課題】剛性、外観および表面密着性を有する成形体を提供する。【解決手段】樹脂成形体の製造方法は、第１熱可塑性樹脂および繊維状の無機フィラーを混練して混練物を生成する工程と、混練物および第１熱可塑性樹脂より高い粘度の第２熱可塑性樹脂を混合して混合物を生成する工程と、射出成形によって混合物から樹脂成形体を成形する工程と、を含む。混練物のせん断粘度は、第２熱可塑性樹脂のせん断粘度より大きく、混合物中において、第１熱可塑性樹脂の含有量は８５〜１０質量％の範囲内であり、第２熱可塑性樹脂の含有量は１０〜８５質量％の範囲内であり、無機フィラーの含有量は５〜３０質量％の範囲内である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１熱可塑性樹脂および繊維状の無機フィラーを混練して混練物を生成する工程と、
前記第１熱可塑性樹脂より高い粘度の第２熱可塑性樹脂および前記混練物を混合して混合物を生成する工程と、
射出成形によって前記混合物から樹脂成形体を成形する工程と、
を含む、樹脂成形体の製造方法であって、
前記混練物のせん断粘度は、前記第２熱可塑性樹脂のせん断粘度より大きく、
前記混合物中において、前記第１熱可塑性樹脂の含有量は８５〜１０質量％の範囲内であり、前記第２熱可塑性樹脂の含有量は１０〜８５質量％の範囲内であり、前記無機フィラーの含有量は５〜３０質量％の範囲内である、
樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
前記第２熱可塑性樹脂の粘度に対する、前記第１熱可塑性樹脂の粘度の差は、１．２〜１．５の範囲内である、請求項１に記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
前記第１熱可塑性樹脂および前記第２熱可塑性樹脂は、同種の樹脂である、請求項１または請求項２に記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】
前記混練物のせん断粘度と、前記第２熱可塑性樹脂のせん断粘度は、キャピログラフを用いて、せん断速度１．０×１０３〜１．０×１０４／ｓｅｃで測定される値である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項５】
前記無機フィラーは、ガラス繊維およびカーボン繊維の一方または両方を含み、
長さが１ｍｍ以上の前記無機フィラーは、前記無機フィラー全体の１０体積％以上含有されている、
請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項６】
前記第１熱可塑性樹脂および前記第２熱可塑性樹脂は、芳香族ポリカーボネート、またはスチレン系樹脂である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車やＯＡ機器などに使用されている成形体には、軽量化や材料使用量削減による環境負荷低減を目的として、樹脂に繊維を添加した繊維強化樹脂が使用されている。
【０００３】
一般に、繊維強化樹脂を使用した成形体は、表面に繊維が露出して凹凸が大きくなり外観が悪くなる傾向がある。特に、長い繊維を使用すると、成形体の強度は高くなるが、外観も悪くなる傾向が顕著になる。このため、従来では、射出成形時における金型温度を樹脂のガラス転移温度付近まで上げた状態で成形する必要があった。
【０００４】
しかしながら、金型温度を高くすると、冷却時間が長くなり、成形のサイクルタイムが長くなることがある。また、成形機を二台連結して、二つの材料を同時に成形することで表面層と内部に異なる層を成形できる方法があるが、大きな設備が必要になる。
【０００５】
しかしながら、繊維強化樹脂成形体の表面の凹凸を小さくする方法として、分子量が小さく粘度の低い樹脂を添加する方法知られている（例えば、特許文献１参照）。このように、分子量の異なる２種類の樹脂を混合した混合物で射出成形すると、分子量の低い樹脂由来の表面層が形成される。これによって、繊維が分子量の低い樹脂で覆われるため外観が良好になる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−１８０３１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、粘度の低い樹脂を使用した繊維強化樹脂成形体の表面は、脆いため、はがれやすくなることがある。このように、従来の繊維強化樹脂成形体では、所定の剛性を有しつつ、外観を良好にし、かつ高い表面密着性を維持することについて検討の余地が残されている。
【０００８】
本発明は、剛性、外観および表面密着性を有する樹脂成形体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記課題を解決するための一態様として、第１熱可塑性樹脂および繊維状の無機フィラーを混練して混練物を生成する工程と、前記第１熱可塑性樹脂より高い粘度の第２熱可塑性樹脂および前記混練物を混合して混合物を生成する工程と、射出成形によって前記混合物から樹脂成形体を成形する工程と、を含む、樹脂成形体の製造方法であって、前記混練物のせん断粘度は、前記第２熱可塑性樹脂のせん断粘度より大きく、前記混合物中において、前記第１熱可塑性樹脂の含有量は８５〜１０質量％の範囲内であり、前記第２熱可塑性樹脂の含有量は１０〜８５質量％の範囲内であり、前記無機フィラーの含有量は５〜３０質量％の範囲内である、樹脂成形体の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、剛性、外観および表面密着性を有する樹脂成形体を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施の形態について説明する。本実施の形態に係る製造方法により得られる樹脂成形体（以下、単に「成形体」ともいう）は、例えば画像形成装置の外装材として使用できる。
【００１２】
成形体の製造方法は、第１熱可塑性樹脂および繊維状の無機フィラーを混練して混練物を生成する工程と、混練物および第１熱可塑性樹脂より高い粘度の第２熱可塑性樹脂を混合して混合物を生成する工程と、射出成形によって混合物から樹脂成形体を成形する工程と、を含む。
【００１３】
［混練物を生成する工程］
混練物を生成する工程では、第１熱可塑性樹脂および繊維状の無機フィラーを混練する。ここで「混練」とは、加熱により熱可塑性樹脂を軟化させて、熱可塑性樹脂および無機フィラーを均一に混ぜ合わせることを意味する。
【００１４】
第１熱可塑性樹脂は、公知の熱可塑性樹脂から適宜選択できる。第１熱可塑性樹脂の例には、主鎖にカーボネート結合を有する芳香族ポリカーボネートや、脂肪族ポリカーボネートなどを含むポリカーボネート樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル・ポリスチレン（ＡＳ）樹脂などを含むスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンなどを含む、オレフィン系樹脂などが含まれる。第１熱可塑性樹脂は、外観性を求められる用途に用いられる樹脂に要求される特性（剛性、難燃性、耐衝撃性）が優れている観点から、芳香族ポリカーボネートまたはスチレン系樹脂であることが好ましい。
【００１５】
第１熱可塑性樹脂の粘度は、メルトインデグサＬ２６０（立山科学工業株式会社）を用いて、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に基づいて測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が２０〜５０ｇ／１０ｍｉｎの範囲内であることが好ましい。第１熱可塑性樹脂の粘度が上記範囲内にあれば、無機フィラーと混練したときのせん断粘度の調製を容易に行うことができる。また、メルトフローレートの調製方法は、たとえば、二軸混練機（ＫＴＸ−３０；株式会社神戸製鋼所）による第１熱可塑性樹脂の混練時間を変化させることにより調製できる。
【００１６】
無機フィラーは、繊維状であり、成形体に剛性（強度）を付与する物質である。無機フィラーの例には、ガラス繊維、カーボン繊維、ボロン繊維、チタン酸カリウム、塩基性炭酸マグネシウム、ホウ酸アルミニウムなどのウィスカーが含まれる。無機フィラーは、安価で、強度の向上効果の観点から、ガラス繊維およびカーボン繊維の一方または両方を含むことが好ましい。
【００１７】
無機フィラーの大きさは、その直径が５〜２０μｍの範囲内であり、かつその長さが５０μｍ〜３ｍｍの範囲内であることが好ましい。また、長さが１ｍｍ以上の無機フィラーは、無機フィラー全体の１０体積％以上含有されていることが好ましい。無機フィラーの長さが上記範囲内であれば、成形体の強度を向上させることができる。なお、長さが１ｍｍ以上の無機フィラーは、無機フィラー全体の１０体積％以上含有されていればよく、全ての無機フィラーの長さが１ｍｍ以上であってもよい。
【００１８】
第１熱可塑性樹脂および無機フィラーを混練する温度は、第１熱可塑性樹脂が軟化する温度以上であって、かつ無機フィラーが溶解する温度未満であればよい。第１熱可塑性樹脂および無機フィラーを混練した混練物の粘度は、第１熱可塑性樹脂の粘度より高くなる。なお、混練物は、冷却されて、例えばペレット状に成形される。詳細は後述するが、混練物のせん断粘度は、第２熱可塑性樹脂のせん断粘度より高い。
【００１９】
［混合物を生成する工程］
混合物を生成する工程では、混練物および第２熱可塑性樹脂を混合する。ここで「混合」とは、射出成形の充填工程において、混練物と比較して第２熱可塑性樹脂が高い流動性を維持して、成形体の表面側に移行できる程度であって、かつ混練物および第２熱可塑性樹脂が一体となるように混ぜ合わせることを意味する。言い換えると、「混合」とは、混練物のせん断粘度による特性と、第２熱可塑性樹脂のせん断粘度による特性とが維持される程度に混ぜ合わせることを意味する。すなわち、混合とは、後述の射出成形において、混練物と第２熱可塑性樹脂とをドライブレンドして充填工程直前の状態にすることを言う。
【００２０】
第２熱可塑性樹脂は、公知の熱可塑性樹脂から適宜選択できる。第２熱可塑性樹脂は、第１熱可塑性樹脂と同じ熱可塑性樹脂を使用できる。第２熱可塑性樹脂は、第１熱可塑性樹脂と同様の理由から、芳香族ポリカーボネートまたはスチレン系樹脂であることが好ましい。
【００２１】
第２熱可塑性樹脂は、前述の第１熱可塑性樹脂と同種の熱可塑性樹脂を使用してもよいし、異種の熱可塑性樹脂を使用してもよい。第２熱可塑性樹脂は、成形体における第１熱可塑性樹脂由来の部分との密着性の観点から、第１熱可塑性樹脂と同種の熱可塑性樹脂であることが好ましい。ここで、「同種」とは、重量平均分子量が異なっていても、同じ名称の樹脂を意味する。例えば、同種の樹脂には、ロット違いで同じ名称の樹脂や、異なる製造会社で、同じ名称の樹脂などが含まれる。
【００２２】
第２熱可塑性樹脂の粘度は、メルトインデグサＬ２６０（立山科学工業株式会社）を用いて、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に基づいて測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が、３〜２５ｇ／１０ｍｉｎの範囲内であることが好ましい。第２熱可塑性樹脂の粘度が上記範囲内にあれば、混練物より低い粘度を維持できる。また、メルトフローレートの調製方法は、たとえば、二軸混練機（ＫＴＸ−３０；株式会社神戸製鋼所）による第２熱可塑性樹脂の混練時間を変化させることにより調製できる。また、ポリカーボネート樹脂は、温度３００℃、荷重１．２ｋｇで、ＡＢＳ樹脂は、２２０℃、荷重１０．０ｋｇでそれぞれ測定した。
【００２３】
また、第２熱可塑性樹脂の粘度と、第１熱可塑性樹脂の粘度とは異なる。第２熱可塑性樹脂の粘度は、第１熱可塑性樹脂の粘度よりも高い。より具体的には、第２熱可塑性樹脂の粘度に対する、第１熱可塑性樹脂の粘度の差は、１．２〜５．０の範囲内であることが好ましい。第２熱可塑性樹脂に対する第１熱可塑性樹脂の差が１．２未満の場合、成形時に第１熱可塑性樹脂および第２熱可塑性樹脂が混ざりやすくなってしまい、成形体の表面に無機フィラーが露出してしまうおそれがある。また、第２熱可塑性樹脂の粘度に対する、第１熱可塑性樹脂の粘度の差が１．５超の場合、混練物におけるせん断粘度と、第２熱可塑性樹脂のせん断粘度との関係を維持できないおそれがある。
【００２４】
［成形体を成形する工程］
成形体を成形する工程では、射出成形により混合物から成形体を成形する。射出成形としては、公知の射出成形技術を使用できる。混合物中において、第１熱可塑性樹脂は８５〜１０質量％の範囲内であり、第２熱可塑性樹脂は１０〜８５質量％の範囲内であり、無機フィラーは５〜３０質量％の範囲内である。第２熱可塑性樹脂が少なすぎると、成形体の表面に第２熱可塑性樹脂由来の表面層が形成されない部分が生じてしまい、無機フィラーが成形体の表面に露出して外観が不良となる。また、無機フィラーが多すぎると、混練物を生成する工程や、成形体を成形する工程において無機フィラーが折れやすくなり、無機フィラーを含有させる効果が小さくなってしまう。
【００２５】
射出成形では、混練物および第２熱可塑性樹脂を混合した混合物を金型内に充填する。このとき前述したように、混練物のせん断粘度は、第２熱可塑性樹脂のせん断粘度より高い。ここで、せん断粘度は、キャピログラフを用いて、せん断速度１．０×１０３〜１．０×１０４／ｓｅｃで測定される値である。ポリカーボネートのせん断粘度は、樹脂温度を３００℃に設定し、φ１×１０ｍｍのキャピラリーを用いて、せん断速度１．２×１０３〜１．２×１０４で測定できる。また、ＡＢＳ樹脂のせん断粘度は、樹脂温度を２４０℃に設定し、φ１×１０ｍｍのキャピラリーを用いて、せん断速度１．２×１０３〜１．２×１０４で測定できる。さらに、混練物のせん断粘度は、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に基づいて、φ１×１０ｍｍのキャピラリーを用いて、せん断速度１．２×１０３〜１．２×１０４で測定できる。
【００２６】
混合物は、混練物および第２熱可塑性樹脂が混合されたものであるため、混練物のせん断粘度による特性と、第２熱可塑性樹脂のせん断粘度による特性と、を有する。混合物は、金型内に充填されると、次第に冷却されつつ固化していく。このとき、混合物は、せん断速度が遅くなると、粘度が高くなる。したがって、金型内に進行する混合物の先端部分では、せん断粘度が低く流動性が高い第２熱可塑性樹脂が先行して充填される。そして、先行した第２熱可塑性樹脂の後から混合物が充填される。このように、混合物中は２種類のせん断粘度による特性を有するため、内側にはせん断粘度が高い混練物由来の成分が偏在し、成形体の外側にはせん断粘度が低い第２熱可塑性樹脂由来の成分が偏在した成形体が成形される。すなわち、成形体は、実質的に、内側に混練物由来の成分が配置され、表面側に第２熱可塑性樹脂組成物由来の成分が配置される。
【００２７】
このように、成形体では、混練物が第１熱可塑性樹脂および無機フィラーを含有するため、所定の剛性を得ることができる。また、成形体の表面は、無機フィラーが露出せずに、第２熱可塑性樹脂が偏在しているため、外観が良好である。さらに、粘度の高い第２熱可塑性樹脂が成形体の表面に偏在しているため、混練物由来の成分に対する第２熱可塑性樹脂由来の成分の密着性が良好である。
【００２８】
以上の説明から明らかなように、樹脂成形体の製造方法は、第１熱可塑性樹脂および繊維状の無機フィラーを混練して混練物を生成する工程と、混練物および第１熱可塑性樹脂より高い粘度の第２熱可塑性樹脂を混合して混合物を生成する工程と、射出成形によって混合物から樹脂成形体を成形する工程と、を含む、樹脂成形体の製造方法であって、混練物のせん断粘度は、第２熱可塑性樹脂のせん断粘度より大きく、混合物中において、第１熱可塑性樹脂の含有量は８５〜１０質量％の範囲内であり、第２熱可塑性樹脂の含有量は１０〜８５質量％の範囲内であり、無機フィラーの含有量は５〜３０質量％の範囲内である。よって、剛性、外観および表面密着性を有する樹脂成形体を提供できる。
【００２９】
また、第２熱可塑性樹脂の粘度に対する、第１熱可塑性樹脂の粘度の差が、１．２〜１．５の範囲内であることは、成形体における外観に有効である。
【００３０】
また、第１熱可塑性樹脂および第２熱可塑性樹脂は、同種の樹脂であることは、成形体における表面密着性の向上に有効である。
【００３１】
また、混練物のせん断粘度と、第２熱可塑性樹脂のせん断粘度は、キャピログラフを用いて、せん断速度１．０×１０３〜１．０×１０４／ｓｅｃで測定される値であることは、混練物および第２熱可塑性樹脂を特定する上で有用である。
【００３２】
また、無機フィラーは、ガラス繊維およびカーボン繊維の一方または両方を含み、長さが１ｍｍ以上の無機フィラーは、無機フィラー全体の１０体積％以上含有されていることは、成形体に対する剛性の付与に有効である。
【００３３】
また、第１熱可塑性樹脂および第２熱可塑性樹脂は、芳香族ポリカーボネート、またはスチレン系樹脂であることは、剛性、外観および表面密着性に有効である。
【実施例】
【００３４】
１．熱可塑性樹脂の準備
ポリカーボネートを、二軸混練機（ＫＴＸ−３０；株式会社神戸製鋼所）を用いて、シリンダー温度２６０℃、回転数２００ｒｐｍで混練した。なお、ポリカーボネートとして、カリバー（登録商標）３０１−１０（ＭＦＲ：１０；住化スタイロンポリカーボネート株式会社）を使用した。ＭＦＲが２０、５０、７５となるまでそれぞれ混練して、４種類のポリカーボネートを準備した。ＭＦＲが２０、５０、７５のポリカーボネートは、第１熱可塑性樹脂として使用し、ＭＦＲが１０のポリカーボネートは、第２熱可塑性樹脂として使用した。また、ＡＢＳ樹脂として、デンカＡＢＳ（登録商標）ＧＲ−２０００（ＭＦＲ：１３；デンカ株式会社）を用いた。さらに、ＡＢＳ樹脂を、二軸混練機を用いて、シリンダー温度２４０℃、回転数２００ｒｐｍで３回混練した。このときのＡＢＳ樹脂のＭＦＲは、２６であった。
【００３５】
２．成形体の作製
（１）成形体１の作製
下記の成分を下記の分量で二軸混練機を用いてシリンダー温度２６０℃、回転数２００ｒｐｍで混練して混練物を得た（混練物を生成する工程）。ガラス繊維として、ＣＳ３ＰＥ−９３７（直径１３μｍ、長さ３ｍｍ；日東紡績株式会社）を使用した。
ポリカーボネート（第１熱可塑性樹脂）        ６５質量部
ガラス繊維（無機フィラー）                  １５質量部
【００３６】
次いで、下記の成分を下記の分量でタンブラーを用いて混合して、混合物（成形材料）を得た（混合物を生成する工程）。
混練物                                  １６００ｇ
ポリカーボネート（第２熱可塑性樹脂）      ４００ｇ
【００３７】
成形材料を１２０℃で４時間乾燥させ、射出成形機（Ｊ１４０ＡＤ−１１０Ｈ；日本製鋼所社製）を用い、ＪＩＳ  Ｋ７１１０に準じた形状の成形体１を作製した（成形体を成形する工程）。成形条件は、シリンダー温度３００℃、金型温度９０℃、射出速度３０ｍｍ／ｓｅｃ、保圧６０ＭＰａとした。
【００３８】
（２）成形体２の作製
無機フィラーとして、ガラス繊維をカーボン繊維（トレカＴ００８−００３、直径７μｍ、長さ３ｍｍ；東レ株式会社）に変更したこと以外は、成形体１と同様にして成形体２を得た。
【００３９】
（３）成形体３の作製
第１熱可塑性樹脂として、ＭＦＲが２０のポリカーボネートをＭＦＲが５０のポリカーボネートに変更したこと以外は、成形体１と同様にして成形体３を得た。
【００４０】
（４）成形体４の作製
第１熱可塑性樹脂として、ＭＦＲが２０のポリカーボネートをＭＦＲが２６のＡＢＳ樹脂に変更し、第２熱可塑性樹脂として、ＭＦＲが１０のポリカーボネートをＭＦＲが１３のＡＢＳ樹脂に変更し、ガラス繊維として、ＣＳＦ３ＰＥ−３２２（直径１３μｍ、長さ３．８ｍｍ；日東紡績株式会社）を使用したこと以外は、成形体１と同様にして成形体４を得た。
【００４１】
（５）成形体５の作製
第１熱可塑性樹脂としてのＭＦＲが２０のポリカーボネートの配合量を６５質量％から５５質量％とし、無機フィラーとしてのガラス繊維を１５質量％から２５質量％に変更したこと以外は、成形体１と同様にして成形体５を得た。
【００４２】
（６）成形体６の作製
無機フィラーとしてのガラス繊維を１５質量％から２０質量％に変更し、第２熱可塑性樹脂としてのＭＦＲが１０のポリカーボネートの配合量を２０質量％から１５質量％に変更したこと以外は、成形体１と同様の材料を使用した。また、混練物を生成する工程において、第２熱可塑性樹脂と無機フィラーを混練して混練物を得て、混合物を生成する工程において、混練物と第１熱可塑性樹脂とを混合すること以外は、成形体１と同様の製法で成形体６を得た。
【００４３】
（７）成形体７の作製
第２工程において、混練物と第２熱可塑性樹脂とを混練したこと以外は、成形体１と同様の製法で成形体７を得た。
【００４４】
（８）成形体８の作製
混合物を生成する工程を行わず、混練物を生成する工程において、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性組成物および無機フィラーを混練したこと以外は、成形体１と同様の製法で成形体８を得た。
【００４５】
（９）成形体９の作製
第１熱可塑性樹脂として、ＭＦＲが２０のポリカーボネートをＭＦＲが７５のポリカーボネートに変更したこと以外は、成形体１と同様にして成形体９を得た。
【００４６】
（１０）成形体１０の作製
第１熱可塑性樹脂として、ＭＦＲが２０のポリカーボネートをＭＦＲが１０のポリカーボネートに変更したこと以外は、成形体１と同様にして成形体１０を得た。
【００４７】
（１１）成形体１１の作製
第１熱可塑性樹脂としてのＭＦＲが２０のポリカーボネートの配合量を６５質量％から８５質量％とし、第２熱可塑性樹脂としてのＭＦＲが１０のポリカーボネートの配合量を２０質量％から５質量％に変更したこと以外は、成形体１と同様にして成形体１１を得た。
【００４８】
（１２）成形体１２の作製
第１熱可塑性樹脂としてのＭＦＲが２０のポリカーボネートの配合量を６５質量％から５０質量％とし、無機フィラーとしてのガラス繊維を１５質量％から４０質量％に変更し、第２熱可塑性樹脂としてのＭＦＲが１０のポリカーボネートの配合量を２０質量％から１０質量％に変更したこと以外は、成形体１と同様にして成形体１２を得た。
【００４９】
また、成形体１〜１２を作製する過程において、混練物のせん断粘度と、第２熱可塑性樹脂のせん断粘度を測定し、混練物のせん断粘度が第２熱可塑性樹脂のせん断粘度より大きい場合には、「○」を記載し、混練物のせん断粘度が第２熱可塑性樹脂のせん断粘度より小さい場合には、「×」を記載した。ポリカーボネートのせん断粘度は、樹脂温度を３００℃に設定し、φ１×１０ｍｍのキャピラリーを用いて、せん断速度１．２×１０３〜１．２×１０４／ｓｅｃで測定した。また、ＡＢＳ樹脂のせん断粘度は、樹脂温度を２４０℃に設定し、φ１×１０ｍｍのキャピラリーを用いて、せん断速度１．２×１０３〜１．２×１０４／ｓｅｃで測定した。さらに、混練物のせん断粘度は、第２熱可塑性樹脂の測定条件と同じ温度に設定し、φ１×１０ｍｍのキャピラリーを用いて、せん断速度１．２×１０３〜１．２×１０４／ｓｅｃで測定した。
【００５０】
成形体１〜１２の作製に使用した、第１熱可塑性樹脂組成物、無機フィラーおよび第２熱可塑性樹脂を表１に示し、混練物を生成する工程と、混合物を生成する工程の内容と、各せん断速度におけるせん断粘度を表２に示す。
【００５１】
【表１】
2018048255.tif 000002
【００５２】
【表２】
2018048255.tif 000003
【００５３】
３．評価
作製した成形体１〜１２について、次に示す各試験を行い、かつ各評価項目により評価した。
【００５４】
（１）外観の評価
成形体１〜１２の外観は、形状解析レーザ顕微鏡（ＬＫ−Ｘ１００；株式会社キーエンス）を用いて作製した成形体の観察した画像を解析して１０点粗さ平均Ｒｚを算出し以下の基準により評価した。
○：１０点粗さ平均が５μｍ未満
△：１０点粗さ平均が５μｍ以上７μｍ未満
×：１０点粗さ平均が７μｍ以上
【００５５】
（２）剛性の評価
剛性の評価には、ＪＩＳ  Ｋ７１７１に準じた形状に成形した成形体１〜１２を使用した。また、剛性の評価は、ＪＩＳ  Ｋ７１７１に準じて曲げ試験を行うことにより弾性率を算出し、以下の基準により評価した。
○：弾性率が３０００ＭＰａ以上
△：弾性率が２７００ＭＰａ以上３０００ＭＰａ未満
×：弾性率が２７００ＭＰａ未満
【００５６】
（３）表面密着性の評価
成形体における第２樹脂可塑性樹脂由来の表面部分の混練物由来の部分に対する密着性は、表面部分に１ｍｍ間隔で碁盤目状に設けた切込みの上にテープを密着させた後、９０度上方にテープ引きはがしたときに、残存する升目の数を算出し、以下の基準により評価した。
○：残存した枡目の数が０
△：残存した枡目の数が１以上１０以下
×：残存した枡目の数が１１以上
【００５７】
成形体１〜１２についての外観、剛性および表面密着性の評価結果を表３に示す。
【００５８】
【表３】
2018048255.tif 000004
【００５９】
表３に示されるように、混合物中における各材料の組成が所定の範囲内であり、かつ第１熱可塑性樹脂および無機フィラーを混練した後、第２熱可塑性樹脂を混合した混合物で射出成形した成形体１〜５は、外観、剛性および表面密着性の全てにおいて良好であった。
【００６０】
一方、混練物を生成する工程において第２熱可塑性樹脂および無機フィラーを混連し、混合物を生成する工程において第１熱可塑性樹脂を混合して成形した成形体６は、成形体１〜５と比較して表面密着性が不良であった。また、混合物を生成する工程においても混練して成形した成形体７は、成形体１〜５と比較して外観および剛性が特に不良であった。また、第１工程において、第１熱可塑性樹脂、第２熱可塑性樹脂および無機フィラーを混練して成形した成形体８は、成形体１〜５と比較して外観が不良であった。また、混練物のせん断粘度が第２熱可塑性樹脂のせん断粘度よりも低い成形体９〜１１は、成形体１〜５と比較して外観、剛性または表面密着性が不良であった。また、混合物中における無機フィラーの含有量が所定の範囲外の混合物で成形した成形体１２は、成形体１〜５と比較して外観および表面密着性が不良であった。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明に係る成形体は、外観が良好であり、高い剛性および高い表面密着性を有するため、ＯＡ機器の外装材として有用である。したがって、ＯＡ機器のさらなる普及が期待される。また、製造から廃棄までにおけるトータルの二酸化炭素の発生を軽減できるため、環境への負担軽減が期待される。