(57)【要約】【課題】  製造期間を短縮化した濃縮含水液体の製造方法、濃縮液体調味料、減濃度含水液体の製造方法及び減塩醤油を提供する。【解決手段】  含水液体が濃縮された濃縮含水液体の製造方法であって、含水液体と、防水性を有し、且つ、透湿度（ｇ／ｍ２／２４時間）が２０００以上２００００以下のウレタン系樹脂からなる容器とを準備する準備工程と、容器の内部に含水液体を封入する封入工程と、封入された含水液体を所定期間保存する保存工程とを備えるものである。  このようにすると、保存工程において、含水液体の水分が容器の内部から外部へと揮散するため、簡便に短期間で濃縮含水液体を製造することができる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
含水液体が濃縮された濃縮含水液体の製造方法であって、
前記含水液体と、防水性を有し、且つ、透湿度（ｇ／ｍ２／２４時間）が２０００以上２００００以下のウレタン系樹脂からなる容器とを準備する準備工程と、
前記容器の内部に前記含水液体を封入する封入工程と、
前記封入された含水液体を所定期間保存する保存工程とを備える、濃縮含水液体の製造方法。
【請求項２】
前記含水液体は、食塩及びアミノ酸を含有する液体調味料である、請求項１記載の濃縮含水液体の製造方法。
【請求項３】
前記含水液体は、醤油である、請求項１又は請求項２記載の濃縮含水液体の製造方法。
【請求項４】
アミノ酸を含有する液体調味料原液が濃縮された濃縮液体調味料であって、
水分量が前記濃縮液体調味料の総量１００重量％において４０重量％以上５２重量％以下であり、
アミノ酸残存率が９５％以上、且つ、遊離アミノ酸残存率が９５％以上である、濃縮液体調味料。
【請求項５】
不揮発分を含有する含水液体から前記不揮発分が除去され、前記不揮発分の前記含水液体における濃度が減少した減濃度含水液体の製造方法であって、
前記含水液体と、防水性を有し、且つ、透湿度（ｇ／ｍ２／２４時間）が２０００以上２００００以下のウレタン系樹脂からなる容器とを準備する準備工程と、
前記容器の内部に前記含水液体を封入する封入工程と、
前記封入された含水液体を所定期間保存する保存工程と、
前記保存工程において生じた前記不揮発分としての析出物を除去する除去工程と、
前記析出物が除去された含水液体に対して所望の量の水分を添加する還元工程とを備える、減濃度含水液体の製造方法。
【請求項６】
前記含水液体は、食塩及びアミノ酸を含有する液体調味料である、請求項５記載の減濃度含水液体の製造方法。
【請求項７】
前記含水液体は、醤油である、請求項５又は請求項６記載の減濃度含水液体の製造方法。
【請求項８】
食塩及びアミノ酸を含有する醤油原液から製造された減塩醤油であって、
アミノ酸残存率が８８％〜９９％、且つ、塩分濃度が７％〜１４％である、減塩醤油。
【請求項９】
含水液体が濃縮された濃縮含水液体の製造方法であって、
前記含水液体と、防水性を有し、且つ、透湿度（ｇ／ｍ２／２４時間）が２０００以上２００００以下の合成樹脂からなる容器とを準備する準備工程と、
前記容器の内部に前記含水液体を封入する封入工程と、
前記封入された含水液体を所定期間保存する保存工程とを備える、濃縮含水液体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は濃縮含水液体の製造方法、濃縮液体調味料、減濃度含水液体の製造方法及び減塩醤油に関し、特に、醤油等の液体調味料を用いた濃縮含水液体の製造方法、濃縮液体調味料、減濃度含水液体の製造方法及び減塩醤油に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
醤油やソースのような液体調味料を濃縮することで、より濃厚な風味を有する濃縮液体調味料となる。又、製造した濃縮液体調味料を輸送し、消費地周辺で当該濃縮液体調味料に水分を添加して還元することで、輸送コストを削減することができる。一般的には液体調味料を煮沸することで水分を蒸発させ濃縮する方法が存在するが、この場合加熱により液体調味料に含まれるアミノ酸等の含有成分が変性してしまう虞がある。
【０００３】
このような濃縮液体調味料を簡便に製造する方法として、例えば特許文献１には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製の容器に液体調味料を密閉し、所定期間保存することで液体調味料を濃縮する方法が開示されている。
【０００４】
この方法によると、大規模なエネルギーや試薬や設備を必要とすることなく、簡便に液体調味料を濃縮することができるとされる。
【０００５】
又、上述した液体調味料以外の含水液体、即ち果汁や薬効成分含有水溶液等についても同様に、濃縮に対するニーズが存在する。一般的には蒸留法が存在するが、この場合加熱や加圧による含有成分の変性の問題や、大規模なエネルギーや設備を必要とする問題が存在する。
【０００６】
これに対し例えば特許文献２には、上述した特許文献１と基本的な原理は同様に、ＰＥＴ製の容器にアルコール類含有水溶液を密閉し、所定期間保存することでアルコール類含有水溶液を濃縮する方法が開示されている。
【０００７】
この方法によると、上述した特許文献１と同様に、大規模なエネルギーや試薬や設備を必要とすることなく、簡便にアルコール類含有水溶液を濃縮することができるとされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１４−３３６４５号公報
【特許文献２】特許第５１１３３０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし特許文献１及び特許文献２に開示された従来の濃縮方法では、濃縮が完了するまでに必要な製造期間が長期に過ぎる問題が存在していた。
【００１０】
又、保存温度が低温では濃縮効率が低下するため、保存温度は６０度（摂氏であり、以下、温度については同様とする。）等に設定されるが、アミノ酸を含有する液体調味料等の含水液体をこのように長期間６０度環境下に曝して濃縮した場合、含有成分（アミノ酸）の性質が変化し、総アミノ酸量が減少する問題が発見された。この問題は、人間が味覚（うま味）として感じ取り易い遊離アミノ酸の量に対しても同様に存在するため、風味の劣化に繋がる虞があった。
【００１１】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、製造期間を短縮化した濃縮含水液体の製造方法、濃縮液体調味料、減濃度含水液体の製造方法及び減塩醤油を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の目的を達成するために、請求項１記載の発明は、含水液体が濃縮された濃縮含水液体の製造方法であって、含水液体と、防水性を有し、且つ、透湿度（ｇ／ｍ２／２４時間）が２０００以上２００００以下のウレタン系樹脂からなる容器とを準備する準備工程と、容器の内部に含水液体を封入する封入工程と、封入された含水液体を所定期間保存する保存工程とを備えるものである。
【００１３】
このように構成すると、保存工程において、含水液体の水分が容器の内部から外部へと揮散する。
【００１４】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明の構成において、含水液体は、食塩及びアミノ酸を含有する液体調味料であるものである。
【００１５】
このように構成すると、保存工程において、主成分を食塩とする析出物が析出する。
【００１６】
請求項３記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の発明の構成において、含水液体は、醤油であるものである。
【００１７】
このように構成すると、保存工程において、醤油の水分が容器の内部から外部へと揮散する。又、保存工程において、主成分を食塩とする析出物が析出する。
【００１８】
請求項４記載の発明は、アミノ酸を含有する液体調味料原液が濃縮された濃縮液体調味料であって、水分量が濃縮液体調味料の総量１００重量％において４０重量％以上５２重量％以下であり、アミノ酸残存率が９５％以上、且つ、遊離アミノ酸残存率が９５％以上であるものである。
【００１９】
このように構成すると、アミノ酸残存率及び遊離アミノ酸残存率が向上した濃縮液体調味料となる。
【００２０】
請求項５記載の発明は、不揮発分を含有する含水液体から不揮発分が除去され、不揮発分の含水液体における濃度が減少した減濃度含水液体の製造方法であって、含水液体と、防水性を有し、且つ、透湿度（ｇ／ｍ２／２４時間）が２０００以上２００００以下のウレタン系樹脂からなる容器とを準備する準備工程と、容器の内部に含水液体を封入する封入工程と、封入された含水液体を所定期間保存する保存工程と、保存工程において生じた不揮発分としての析出物を除去する除去工程と、析出物が除去された含水液体に対して所望の量の水分を添加する還元工程とを備えるものである。
【００２１】
このように構成すると、保存工程において不揮発分が析出し、析出された不揮発分が除去工程において除去される。
【００２２】
請求項６記載の発明は、請求項５記載の発明の構成において、含水液体は、食塩及びアミノ酸を含有する液体調味料であるものである。
【００２３】
このように構成すると、保存工程において主に食塩が析出し、析出された食塩が除去工程において除去される。
【００２４】
請求項７記載の発明は、請求項５又は請求項６記載の発明の構成において、含水液体は、醤油であるものである。
【００２５】
このように構成すると、保存工程において主に食塩が析出し、析出された食塩が除去工程において除去される。
【００２６】
請求項８記載の発明は、食塩及びアミノ酸を含有する醤油原液から製造された減塩醤油であって、アミノ酸残存率が８８％〜９９％、且つ、塩分濃度が７％〜１４％であるものである。
【００２７】
このように構成すると、アミノ酸残存率が向上する。又、減塩醤油における総アミノ酸量に対する食塩相当量が減少する。
【００２８】
請求項９記載の発明は、含水液体が濃縮された濃縮含水液体の製造方法であって、含水液体と、防水性を有し、且つ、透湿度（ｇ／ｍ２／２４時間）が２０００以上２００００以下の合成樹脂からなる容器とを準備する準備工程と、容器の内部に含水液体を封入する封入工程と、封入された含水液体を所定期間保存する保存工程とを備えるものである。
【００２９】
このように構成すると、保存工程において、含水液体の水分が容器の内部から外部へと揮散する。
【発明の効果】
【００３０】
以上説明したように、請求項１記載の発明は、保存工程において、含水液体の水分が容器の内部から外部へと揮散するため、簡便に短期間で濃縮含水液体を製造することができる。
【００３１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明の効果に加えて、保存工程において、主成分を食塩とする析出物が析出するため、アミノ酸残存率が向上した濃縮液体調味料を製造することができる。又、濃縮液体調味料中における総アミノ酸量に対する食塩相当量が減少する。
【００３２】
請求項３記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の発明の効果に加えて、保存工程において、醤油の水分が容器の内部から外部へと揮散するため、簡便に短期間で濃縮醤油を製造することができる。その結果、濃縮醤油のアミノ酸残存率が向上する。更に、保存工程において、主成分を食塩とする析出物が析出するため、濃縮醤油中における総アミノ酸量に対する食塩相当量が減少する。
【００３３】
請求項４記載の発明は、アミノ酸残存率及び遊離アミノ酸残存率が向上した濃縮液体調味料となるため、風味が向上した濃縮液体調味料となる。又、水分を添加することでアミノ酸残存率及び遊離アミノ酸残存率が向上した液体調味料に還元することができる。
【００３４】
請求項５記載の発明は、保存工程において不揮発分が析出し、析出された不揮発分が除去工程において除去されるため、簡便に短期間で主に不揮発分の含水液体における濃度が減少した減濃度含水液体を製造することができる。
【００３５】
請求項６記載の発明は、請求項５記載の発明の効果に加えて、保存工程において主に食塩が析出し、析出された食塩が除去工程において除去されるため、簡便に短期間で減塩液体調味料を製造することができる。
【００３６】
請求項７記載の発明は、請求項５又は請求項６記載の発明の効果に加えて、保存工程において主に食塩が析出し、析出された食塩が除去工程において除去されるため、簡便に短期間で減塩醤油を製造することができる。
【００３７】
請求項８記載の発明は、アミノ酸残存率が向上するため、風味が向上した減塩醤油となる。又、減塩醤油における総アミノ酸量に対する食塩相当量が減少するため、使用時、総アミノ酸量を基準として減塩醤油の使用量を決定する場合、使用量における食塩相当量が減少する。
【００３８】
請求項９記載の発明は、保存工程において、含水液体の水分が容器の内部から外部へと揮散するため、簡便に短期間で濃縮含水液体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】試験Ｉの結果を示すグラフである。
【図２】試験ＩＶの結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００４０】
この発明の実施の形態による濃縮含水液体の製造方法は、含水液体が濃縮された濃縮含水液体の製造方法であって、含水液体と、防水性を有し、且つ、透湿度（ｇ／ｍ２／２４時間）が２０００以上２００００以下のウレタン系樹脂からなる容器とを準備する準備工程と、容器の内部に含水液体を封入する封入工程と、封入された含水液体を所定期間保存する保存工程とを備えるものである。
【００４１】
このようにすると、保存工程において、含水液体の水分が容器の内部から外部へと揮散するため、簡便に短期間で濃縮含水液体を製造することができる。
【００４２】
この発明の第１の実施の形態による濃縮含水液体の製造方法では、準備工程として、まず含水液体としての醤油と、防水性を有し、且つ、透湿度が５０００のウレタン系樹脂の単一層からなる袋状の容器とを準備する。尚、濃縮前の当該醤油のことを以下、醤油原液と呼ぶことがある。容器は、２枚のウレタン系樹脂フィルム（各々の厚さ２５〜３０μｍ）をヒートシールにより上方が開放されるように三方端を貼り合わせて構成されている。
【００４３】
次に、封入工程として、容器に醤油１００ｍＬ（約１１６ｇ）を注入し、容器の上方端をヒートシールにより貼り合わせて容器を密封することで、容器の内部に醤油を封入する。容器はその素材が防水性を有するため、醤油が容器の外部に漏出することなく保存が可能である。
【００４４】
次に、保存工程として、容器内部において封入された醤油を、保存温度６０度・湿度４０％ＲＨの恒温恒湿槽において保存する。これによって、合成樹脂の性質である透湿性（水蒸気透過性）により、醤油中のアミノ酸等の含有成分は容器の外部へ漏出することなく、醤油の水分が容器の内部から外部へと揮散する。そして、当該保存工程において、２日間保存することで、重量残存率６０％となり濃縮が完了し、濃縮醤油を製造することができる。このように、大規模なエネルギーや工場設備を必要とせず簡便に、短期間で濃縮醤油を製造することができる。
【００４５】
ここで、一般的に、６０度環境下で保存された醤油は、アミノ酸及び遊離アミノ酸の性質が経時劣化することで醤油中の総アミノ酸量及び総遊離アミノ酸量が減少していく。この実施の形態によれば濃縮完了までに必要な製造期間を２日間まで短縮することができるため、アミノ酸残存率が向上する。又、遊離アミノ酸残存率が向上する。アミノ酸及び遊離アミノ酸の含有量が多いほど、醤油の風味は向上することが知られている。
【００４６】
従来の濃縮方法による濃縮醤油は、後述するアミノ酸量測定試験によるとアミノ酸残存率及び遊離アミノ酸残存率はいずれも約９０％であったが、本実施の形態による濃縮醤油は、具体的にはアミノ酸残存率が９５％以上、且つ、遊離アミノ酸残存率が９５％以上であり、有意にアミノ酸残存率が向上し、従来の濃縮醤油に比して風味が向上したものである。即ち、濃縮醤油におけるアミノ酸量に対する食塩相当量が減少しているため、使用時、アミノ酸量を基準として濃縮醤油の使用量を決定する場合、使用量における食塩相当量が減少する。換言すれば、減塩効果が見込まれる。
【００４７】
又、本実施の形態による濃縮醤油に水分を、その重量が例えば醤油原液の重量１００％となるように添加することで、アミノ酸残存率及び遊離アミノ酸残存率が従来の濃縮方法による濃縮醤油には存在しない程向上した醤油に還元することができる。即ち、輸送コストを削減するために濃縮醤油を利用した場合に、醤油原液に比して風味の損失を防止することが可能となる。
【００４８】
次に、上述した保存工程においては、容器の内部に不揮発分として食塩を主成分とする析出物が析出する。即ち、本実施の形態による濃縮醤油の液体分にあっては、総アミノ酸量に対する食塩相当量が減少することとなる。そのため、使用時、総アミノ酸量を基準として濃縮醤油の使用量を決定する場合、使用量における食塩相当量が減少する。尚、析出物の総量１００重量％において食塩相当量は約７９重量％〜９６重量％であり、残部にアミノ酸約２重量％〜１０重量％及び糖類約１重量％〜１２重量％を含む。
【００４９】
又、除去工程として、この析出物を濾過等により除去することで、濃縮醤油の含有成分から主に食塩を除去したこととなる。
【００５０】
次に、還元工程として、当該析出物が除去された醤油に対して所望の量の水分を添加することで、減塩醤油を製造することができる。このように、本実施の形態によれば、保存工程において不揮発分としての食塩が析出し、析出物が除去された当該減塩醤油は、上述したようにアミノ酸残存率及び遊離アミノ酸残存率が向上した濃縮醤油を基にしたものであるため、当該減塩醤油も同様に風味が向上したものである。又、使用時、総アミノ酸量を基準として減塩醤油の使用量を決定する場合、使用量における食塩相当量が減少する。
【００５１】
尚、本明細書において、減塩醤油とは、同重量の醤油原液に比して塩分濃度が低下したものをいう。又、減塩液体調味料においても同様である。
【００５２】
ここで、上述した保存工程において減少した水分量と等量の水分を添加することで、主に塩分濃度が減少した減塩醤油を製造することができる。例えば、濃縮醤油の製造過程において濃縮醤油の重量残存率を６５％と設定した（濃縮の度合いを小とした）場合には、アミノ酸残存率が９９％であって、塩分濃度が１４％の減塩醤油となる。又、濃縮醤油の重量残存率を５０％と設定した（濃縮の度合いを大とした）場合には、アミノ酸残存率が８８％であって、塩分濃度が７％の減塩醤油となる。このように濃縮醤油の濃縮の度合いを、重量残存率を５０％〜６５％の範囲において設定するとき、アミノ酸残存率と塩分濃度とは線形性を示すため、減塩醤油はアミノ酸残存率を８８％〜９９％の範囲内、且つ、塩分濃度を７％〜１４％の範囲内で適宜設定することが可能である。即ち、本実施の形態によれば、アミノ酸及び塩分濃度に関する所望の風味の減塩醤油を製造することが可能である。
【００５３】
尚、この発明の第１の実施の形態にあっては、含水液体として醤油を用いていたが、醤油に限定されず、含水液体であれば本発明を同様に適用することができる。
【００５４】
又、上述した含水液体とは、水分及び水分以外の成分を含有する液体であって、水溶液、エマルジョン、分散体、懸濁液等の形態を含む。例えば醤油、ソース、ドレッシング等の液体調味料や、果汁、ジュース等の飲料水や、薬効成分含有水溶液等が挙げられる。含水液体は、食塩及びアミノ酸を含有する液体調味料であることが好ましい。又、水分以外の成分は数％でも含まれていれば本発明を適用することができる。
【００５５】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、ウレタン系樹脂が防水性を有していたが、ここでは防水性とは含水液体の液体としての水が容器の内部から外部へと漏出しないことをいう。
【００５６】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、透湿度が５０００のウレタン系樹脂を用いていたが、透湿度はこれに限定されず、２０００以上２００００以下の範囲であることが好ましく、３０００以上１５０００以下の範囲であることが更に好ましい。透湿度が高いほど濃縮が完了するまでに必要な製造期間を短縮する効果が大きくなるが、高すぎる場合にはその製造期間内に水蒸気以外の含有成分までも容器の内部から外部へ漏出する虞が発生し得る。
【００５７】
尚、上述した透湿度（ｇ／ｍ２／２４時間）とは、一定時間に単位面積の膜状物質を通過する水蒸気の量をいい、ＪＩＳ  Ｚ０２０８に基づき、厚さ２５μｍ、温度４０度、湿度９０％ＲＨにおいて測定した数値である。
【００５８】
又、ウレタン系樹脂とは、ウレタン結合を有する重合体をいい、通常イソシアネート基及び水酸基を有する化合物の重付加により生成される合成樹脂である。従来、特に水分を含有する食品分野においては、例えば袋状の容器の素材としては香気成分が漏出する虞があり使用に適さなかったものであるが、本発明においてはその性質が含水液体の濃縮に適するという特徴を発見したものである。
【００５９】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、ウレタン系樹脂の単一層からなる容器を用いていたが、単一層には限定されず、例えば通気性を有するシート状の支持基材としての紙又は不織布の少なくとも一方の面に合成樹脂を押出ラミネート等により形成した積層体であっても良い。但し、積層体であるとその内部に水分を保持してしまい透湿性を阻害する虞があるため、単一層であることが好ましい。
【００６０】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、容器（ウレタン系樹脂）の厚さが２５〜３０μｍであったが、容器の透湿性に関連する箇所の平均厚さはこれに限定されず、１０μｍ〜２００μｍの範囲内であることが好ましい。厚さが薄いほど透湿性は高くなり、厚さが厚いほど耐久性は高くなる。
【００６１】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、容器にウレタン系樹脂を用いていたが、防水性を有し、且つ、透湿度が上述した数値範囲内にある合成樹脂であれば、本発明を同様に適用することができる。
【００６２】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、容器が特定形状であったが、容器の形状はこれに限定されず、例えば箱状のものであっても良い。又、析出物が特定箇所に集積しやすい形状とし、除去工程の簡便性を向上させても良い。更に、含水液体を封入する層と通気層とが交互に並ぶように複層化したり、大型化してプラントとしたりしても良い。
【００６３】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、使用する醤油の量が特定量であったが、使用する含水液体の量は他の量であっても良い。例えば上述したプラントとし、キロリットル単位以上の大量の含水液体を一挙に濃縮しても良い。
【００６４】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、２枚のウレタン系樹脂フィルムをヒートシールにより貼り合わせて容器を構成していたが、密封が可能であれば他の手段により容器を構成しても良い。例えば接着剤による接合等が挙げられる。但し、含水液体が食用である場合等の夾雑物の発生が忌避される状況においては、ヒートシールによる接合が好ましい。尚、ヒートシールは公知の温度・圧力・時間条件によって行うことができる。又、インフレーション法、Ｔダイ法、射出成形法、ブロー成形、回転成形等の公知の手段により合成樹脂を直接容器状に成形しても良い。
【００６５】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、保存温度は６０度であったが、これに限定されず、０度〜９０度であることが好ましく、３０度〜６０度であることが更に好ましい。保存温度が高いほど製造期間が短縮化されるため好ましいが、９０度超であるとアミノ酸等を含有する場合には変性を起こす虞がある。
【００６６】
ここで、保存温度が０度〜２０度であれば、雑菌の繁殖が抑えられ濃縮含水液体及び減濃度含水液体の品質を向上させることができるため、このような観点からは好ましく、０度〜１０度であることが更に好ましい。従来のＰＥＴの透湿性を利用した濃縮方法であるとこのような低温では濃縮を完了させることができず、本発明により可能となったものである。
【００６７】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、保存湿度が４０％ＲＨであったが、保存湿度はこれに限定されず、０％ＲＨ〜８０％ＲＨであることが好ましく、０％ＲＨ〜６０％ＲＨであることが更に好ましい。尚、保存湿度が低いほど製造期間は短縮化される。ここで、濃縮醤油を製造する際には、保存湿度が高いほど析出物中の食塩の割合が高くなり、これに続いて減塩醤油を製造する際にはアミノ酸残存率をより向上させることができる。この観点からは、保存湿度が４０％ＲＨ〜８０％ＲＨであることが好ましく、析出物の総量１００重量％における食塩相当量を約９０重量％程度まで向上させることができる。
【００６８】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、温度及び湿度条件が一定である恒温恒湿槽において保存されていたが、恒温恒湿槽を用いなくとも良い。本発明は保存温度の適用可能範囲が広いという特徴を有するため、温度条件が保存工程中に変動することも許容される。又、上記特徴に加えて製造期間が短縮化されるという特徴も有するため、含水液体を輸送中に濃縮することにも適している。
【００６９】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、保存工程において保存する所定期間（即ち、製造期間）は２日間であったが、所定期間はこれに限定されず、所望する濃縮の度合いによって適宜変更することができる。尚、所定期間を長くするほど濃縮の度合いはより大となる。
【００７０】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、濃縮の度合いは重量残存率が６０％となるように設定していたが、所望する風味の濃厚さ等によって適宜変更することができ、重量残存率は４０％〜７０％であることが好ましく、５０％〜６５％であることが更に好ましい。尚、重量残存率とは濃縮含水液体の重量（ｇ）をその濃縮前の含水液体の重量（ｇ）で割った値をいう。重量残存率が低いほど濃縮の度合いは大となり、風味も濃厚となる。又、食塩及びアミノ酸を含有する液体調味料を用いた場合には食塩を主成分とする析出物の量がより増加し、濃縮液体調味料中におけるアミノ酸量に対する食塩相当量がより減少するため、使用時、アミノ酸量を基準として濃縮液体調味料の使用量を決定する場合、使用量における食塩相当量がより減少する。但し、重量残存率が低すぎると析出物が増加し濃縮含水液体として不適当となる（例えば醤油の場合、食塩や食塩以外の析出物が過剰となる）場合が多いため、好ましいのは上記数値範囲となる。又、重量残存率が４０％〜７０％であるとき、濃縮液体調味料の水分量は濃縮液体調味料の総量１００重量％において３２重量％〜５６重量％となり、重量残存率が５０％〜６５％であるとき、同様に水分量は４０重量％〜５２重量％となる。
【００７１】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、除去を濾過等により行っていたが、除去の方法は析出物の性質によって適宜選択することができ、遠心分離、吸引濾過、デカンテーション等の公知の分離手段により主に析出物を除去することができれば良い。
【００７２】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、還元工程において特定量の水分を添加していたが、添加する水分量は他の量であっても良い。例えば濃縮の度合いが所望の量より大であった場合に、添加する水分量を減少した水分量より多くすることで風味や塩分濃度を調節することができる。逆も可能である。又、添加する水分に水分以外の成分を含有させても良い。例えばミネラル成分、栄養成分、調味料成分等が挙げられる。
【００７３】
更に、この発明の第１の実施の形態にあっては、濃縮醤油のアミノ酸残存率が９５％以上、且つ、遊離アミノ酸残存率が９５％以上であったが、ここではアミノ酸はアミノ基とカルボキシル基の両方の官能基を持つ有機化合物であって通常生体のタンパク質の構成ユニットであるα−アミノ酸をいう。又、遊離アミノ酸は上記アミノ酸の遊離体をいい、人間が味覚（うま味）として感じ取り易いことが知られている。更に、アミノ酸残存率は、濃縮液体調味料又は減塩液体調味料における総アミノ酸量（ｇ／１００ｇ）を、濃縮前の液体調味料を重量残存率６０％まで濃縮した際、含有成分の損失が全くない状態を仮定した場合の総アミノ酸量（ｇ／１００ｇ）で割った値をいう。更に、遊離アミノ酸残存率は、上記アミノ酸残存率と同様の手法で遊離アミノ酸において算出した値をいう。
【００７４】
又、濃縮含水液体の製造方法を実施した際、結果物として濃縮液体調味料のアミノ酸残存率が９５％以上、且つ、遊離アミノ酸残存率が９５％以上でなくとも良い。
【実施例】
【００７５】
以下、実施例に基づいて本発明について具体的に説明する。尚、本発明の実施の形態は実施例に限定されるものではない。
【００７６】
試験Ｉ．含水液体の濃縮試験
試験に供した実施例１及び比較例１〜比較例６として、以下の素材からなる容器を準備した。
【００７７】
実施例１：ウレタン系樹脂（厚さ２５〜３０μｍ）（透湿度５０００）の単一層とした構成
比較例１：上記実施例１の構成においてウレタン系樹脂を、ホモポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（透湿度５０）としたことを除いては同様の構成
比較例２：上記比較例１において用いたホモＰＥＴを用いたものであって、特許文献１における“実施例１９”と同一であり、ホモＰＥＴを原料とした不織布（目付３０〜５０ｇ／ｍ２）に対して、その両面にホモＰＥＴ（厚さ２５μｍ）をラミネートした構成
比較例３：比較例２と同様の構成
比較例４：非結晶性ＰＥＴ（透湿度５０）を用いたものであって、上記比較例２の構成においてホモＰＥＴを非結晶性ＰＥＴとしたことを除いては同様の構成
比較例５：上記実施例１の構成においてウレタン系樹脂を、上記比較例３において用いた非結晶性ＰＥＴとしたことを除いては同様の構成
比較例６：上記実施例１の構成においてウレタン系樹脂を、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ＥＶＯＨ）（透湿度３０〜４０）としたことを除いては同様の構成
比較例７：上記実施例１の構成においてウレタン系樹脂を、ポリプロピレン（ＰＰ）（透湿度１０）としたことを除いては同様の構成
容器は、上述した実施例及び比較例の各々について、２枚の各フィルムをヒートシールにより上方が開放されるように三方端を貼り合わせて袋状（容器部分：縦約１９ｃｍ、横約１９ｃｍ）に構成した。
【００７８】
次に、各容器に醤油（キッコーマン株式会社製こいくちしょうゆ、ＪＡＮコード４９０１５１５１２２２２４）１００ｍＬ（約１１６ｇ、塩分濃度１４．４％）を注入し、容器の上方端をヒートシールにより貼り合わせて容器を密封することで、容器の内部に醤油を封入した。
【００７９】
次に、容器内部において封入された醤油を、保存温度６０度・湿度４０％ＲＨの恒温恒湿槽において保存した。
【００８０】
そして、経過日数３日目、７日目、１２日目、１３日目、１９日目、２４日目、２５日目、２８日目、３３日目及び３４日目に、恒温恒湿槽から各実施例及び比較例の容器を取り出し、重量（ｇ）を測定した。
【００８１】
図１は試験Ｉの結果を示すグラフである。
【００８２】
図を参照して、濃縮の完了は重量残存率６０％に設定した。
【００８３】
濃縮が完了するまでに必要な経過日数（即ち、製造期間）は、実施例１（結果１）は２日、比較例１（結果２）は２５日、比較例２（結果３）は２４日、比較例３（結果４）は３３日、比較例４（結果５）は２２日、比較例５（結果６）は２７日、比較例６（結果７）は１８日、比較例７（結果８）は３４日であった。
【００８４】
以上の結果から、実施例１の重量減少は比較例１〜比較例７のいずれに対しても顕著に速く、即ち製造期間が顕著に短縮化されることが確認された。
【００８５】
試験ＩＩ．アミノ酸量測定試験
試験体として、上述した実施例１、比較例２、比較例４、比較例６及び比較例７により重量残存率６０％まで濃縮された濃縮醤油に加え、下記の比較例８〜比較例１０の各々の醤油を用いて、含有するアミノ酸量及び遊離アミノ酸量についてアミノ酸自動分析法により定量分析を行った。
【００８６】
比較例８：透湿性を有さないガラス瓶に醤油を密封し、上記恒温恒湿槽にて２週間保存した醤油
比較例９：醤油原液
比較例１０：醤油原液を重量残存率６０％まで濃縮した際、含有成分の損失が全くない状態を仮定したもの（比較例９の結果の水分以外の値をすべて１．６７倍したあと、全体の総和が１００ｇになるように水分量を算出したもの）
結果は以下の表１に示すようになった。
【００８７】
【表１】
2018094465.tif 000003
表中、経過日数（日）、アミノ酸残存率（％）及び遊離アミノ酸残存率（％）を除いて、数値の単位はｇ／１００ｇ（濃縮醤油の総量１００重量％における各項目の重量％）である。又、総アミノ酸量は、１８種類のアミノ酸の量の合計である。総遊離アミノ酸量についても同様である。更に、アミノ酸残存率（％）は、各試験体の醤油の総アミノ酸量を、比較例１０の総アミノ酸量で割った値である。遊離アミノ酸残存率についても同様である。更に、「−」は、検出限界以下の数値、あるいは概念的にそぐわないため算出しなかった箇所となる。尚、実際には食塩を主成分とする析出物が約６ｇ析出しているが、表中データは析出物も含めた数値である。又、食塩相当量は測定したナトリウム量から換算したものである。
【００８８】
表を参照して、比較例８と比較例９の結果を参照して、ガラス瓶に密封され濃縮されなかった醤油においても、アミノ酸及び遊離アミノ酸の量が減少することが確認された。これは、温度６０度の恒温恒湿槽において２週間密封されることにより、アミノ酸及び遊離アミノ酸に変性が生じたためと考えられる。
【００８９】
又、恒温恒湿槽での経過日数が長い試験体ほど、総アミノ酸量及び総遊離アミノ酸量が減少することが確認された。上述したように、温度６０度条件下において長期間保存することで、アミノ酸及び遊離アミノ酸に変性が生じたためと考えられる。
【００９０】
更に、実施例１にあっては、水分量（ｇ／１００ｇ）が４８．３３であり、アミノ酸残存率が９８．１５％であり、遊離アミノ酸残存率が９８．５９％であった。即ち、ホモＰＥＴ、Ａ−ＰＥＴ、ＥＶＯＨ、ＰＰによる容器を用いた比較例よりも顕著にアミノ酸残存率及び遊離アミノ酸残存率が向上することが確認された。実施例１は２日で濃縮が完了することから、温度６０度条件下におかれる期間も短くなることで、アミノ酸及び遊離アミノ酸の量の損失が抑制されたためと考えられる。又、実施例１の濃縮醤油は、１８種のアミノ酸の各々の成分割合が醤油原液のそれとほとんど変わらないことに加え、アミノ酸残存率及び遊離アミノ酸残存率が向上したため、風味が向上していた。
【００９１】
試験ＩＩＩ．析出物の成分分析
試験体として、実施例１において、保存工程における恒温恒湿槽中の温度及び湿度条件を下記の実施例２〜実施例１０の条件に変更しながら、重量残存率５０〜６５％まで濃縮した際に析出した析出物を、比較的大きな固形分はスプーンにてサンプリングし、又、比較的小さな固形分や液体中に含まれる少量の析出物はエタノール洗浄し、容器内から全量を除去した。
【００９２】
除去した析出物は、シスチンを除くアミノ酸全種、食塩及び糖類がエタノールにほぼ不溶であることから、エタノールにより洗浄した。尚、当該エタノールはその後温度６０度湿度０％ＲＨのオーブン内で完全に蒸発させた。
【００９３】
このようにして得られた析出物の成分を定量分析し、割合を算出した。
【００９４】
実施例２：温度６０度、湿度４０％ＲＨ
実施例３：温度８０度、湿度０％ＲＨ
実施例４：温度８０度、湿度０％ＲＨ（実施例３と同一）
実施例５：温度１０度、湿度４０％ＲＨ
実施例６：温度１０度、湿度４０％ＲＨ（実施例５と同一）
実施例７：温度６０度、湿度４０％ＲＨ（試験ＩＩにおける実施例１と同一）
実施例８：温度８０度、湿度４０％ＲＨ
実施例９：温度８０度、湿度４０％ＲＨ（実施例８と同一）
実施例１０：温度３０度、湿度６０％ＲＨ
結果は以下の表２に示すようになった。
【００９５】
【表２】
2018094465.tif 000004
表中、析出分の成分の数値の単位はｇ／１００ｇ（析出物の総量１００重量％における各項目の重量％）である。
【００９６】
表を参照して、保存湿度が高いほど、析出物の成分における食塩相当量の割合が高くなった。
【００９７】
又、保存温度による析出物の組成の違いは見られなかった。
【００９８】
全体的に、析出物の成分は主に食塩であり、７９重量％〜９６重量％程度となることが確認された。
【００９９】
これにより、析出物を除去することで、主に食塩が除去されるため、これに続いて所望の量の水分を添加することで減塩醤油が製造されることが確認された。
【０１００】
尚、実施例１（実施例７）の析出物中のアミノ酸に対して、１８種類の各アミノ酸の内訳について定量分析を行ったところ、析出物におけるアミノ酸成分構成と醤油原液におけるアミノ酸成分構成はほぼ同一であった。即ち、析出物の成分は８割〜９割程度が食塩であるが、残部１割〜２割程度は醤油が共析したものと考えられる。
【０１０１】
試験ＩＶ．減塩醤油の製造
製造される減塩醤油におけるアミノ酸残存率と塩分濃度を測定した。
【０１０２】
試験体として、実施例１の条件に準じ重量残存率を５０％〜６５％の範囲内で変化させた下記実施例１１〜実施例１４の濃縮醤油、及び、比較例１１の醤油原液を用いた。
【０１０３】
実施例１１：重量残存率５０％
実施例１２：重量残存率５５％
実施例１３：重量残存率６０％
実施例１４：重量残存率６５％
比較例１１：醤油原液
実施例１１〜実施例１４の濃縮醤油については、保存工程において生じた析出物を除去し、析出物が除去された醤油に対して、保存工程において減少した水分量と等量の水分を添加（即ち、重量を１００％に還元）することにより、減塩醤油を製造した。
【０１０４】
これらの試験体において、アミノ酸残存率、糖類残存率及び塩分濃度を測定した。
【０１０５】
測定の方法は、試験ＩＩＩに準じて析出物の成分（アミノ酸量、糖類量、食塩相当量）を測定した後、醤油原液（比較例１１）からその量を減算することで、アミノ酸残存率、糖類残存率、最終的な塩分濃度を算出した。
【０１０６】
結果は以下の表３に示すようになった。
【０１０７】
【表３】
2018094465.tif 000005
表中、数値の単位はｇ／１００ｇである。尚、アミノ酸残存率は、各試験体における総アミノ酸量を醤油原液における総アミノ酸量で割った値である。又、糖類残存率は糖類についてアミノ酸残存率と同様の手法で算出している。更に、塩分濃度は、各試験体における食塩相当量（ｇ／１００ｇ）である。
【０１０８】
又、図２は試験ＩＶの結果を示すグラフである。
【０１０９】
表３の実施例１１〜実施例１４のデータに基づいて、横軸にアミノ酸残存率（％）を取り、縦軸に塩分濃度（％）を取ったものである。
【０１１０】
図中、結果１１は実施例１１、結果１２は実施例１２、結果１３は実施例１３、結果１４は実施例１４のものを示す。
【０１１１】
表３及び図２を併せて参照して、重量残存率を低くする（濃縮の度合いを大とする）ほど、アミノ酸残存率は低下し、塩分濃度は低くなった。
【０１１２】
又、重量残存率５０％〜６５％の範囲内においては、アミノ酸残存率と塩分濃度は線形性を示すことが確認された。即ち、アミノ酸残存率をＸ、塩分濃度をＹとすると、Ｙ＝０．６８Ｘ−５３．６９により近似することができ、アミノ酸（うま味）と塩分（塩味）に関する所望の風味の減塩醤油を製造することができる。
【０１１３】
更に、重量残存率５５％においては、塩分濃度が１０．０％となり醤油原液の塩分濃度１６．５％に比して十分に減塩されているのに加え、アミノ酸残存率も９４．４％であって風味も非常に良好であるため、減塩醤油として最も適当なものとなった。
【０１１４】
試験Ｖ．低温条件下における濃縮試験
保存工程における保存温度を低温としたときの濃縮試験を行った。
【０１１５】
試験体として、実施例１５及び比較例１２を準備した。
【０１１６】
実施例１５：ウレタン系樹脂（実施例１と同一）
比較例１２：ホモＰＥＴ（比較例２と同一）
試験方法は、保存温度を除いて試験Ｉに順じ、保存温度は１０度及び３０度に設定し、その各々の条件下における製造期間（日）を測定した。
【０１１７】
結果は以下の表４に示すようになった。
【０１１８】
【表４】
2018094465.tif 000006
表中、「−」は２ヶ月間の測定期間内に濃縮（重量残存率６０％）が完了しなかったことを示す。
【０１１９】
表を参照して、従来の濃縮方法による比較例１２では低温条件下において濃縮が完了せず、本発明による実施例１５においては低温条件下においても製造期間が延びるものの濃縮が完了することが確認された。
【図１】
2018094465.tif 000007
【図２】
2018094465.tif 000008