(57)【要約】【課題】  複雑な機械加工を省略しながら、回転体や軸受部材に偏荷重が作用することを防止して、長期にわたって安定した回転を維持できる回転ノズルを提供すること。【解決手段】  圧縮流体の供給源に接続される接続筒１０に対し、内部に流体溜め部１３を備えた回転体１２が軸受部材１１を介して回転可能に支持され、この回転体１２には、複数のノズル部材１６，１７が、中心軸線ｘに対して所定の角度で外方に向けて放射状に設けられるとともに、ノズル部材の基端１６ａ，１７ａは中心軸線ｘを中心とする第１の仮想円Ｓ１上に、噴射口１６ｂ，１７ｂは中心軸線ｘを中心とする第２の仮想円Ｓ２上にそれぞれ等間隔に設けられ、各ノズル部材１６，１７は、噴射口１６ｂ，１７ｂから噴射される流体の反力Ｆ１，Ｆ２の延長線が全て中心軸線ｘと交わらない位置関係を保ち、反力Ｆ１，Ｆ２によって回転体１２が回転する構成にした。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧縮流体の供給源に接続される接続筒と、
上記接続筒に対し、軸受部材を介して回転可能に支持された回転体と、
この回転体とは別部材からなり、上記回転体に、上記回転体及び接続筒の中心軸線に対して所定の角度で放射状に取り付けられた複数のノズル部材とからなり、
上記回転体内には、上記接続筒に連続する流体溜め部が設けられ、
上記ノズル部材の基端は、上記流体溜め部内に開口するとともに、上記中心軸線を中心とする第１の仮想円上に等間隔に設けられ、
上記ノズル部材の先端側には噴射口が形成されるとともに、この噴射口が上記中心軸線を中心とする第２の仮想円上に等間隔に設けられ、
さらに、上記各ノズル部材は、上記各噴射口から噴射される流体の反力の延長線が全て上記中心軸線と交わらない位置関係を保って配置され、
上記ノズル部材に、上記流体溜め部を介して圧縮流体が供給されたとき、
上記噴射口から噴射される流体の反力によって上記回転体が回転する構成にされた回転ノズル。
【請求項２】
上記軸受部材は相対回転可能な外輪と内輪とからなり、
上記外輪に上記回転体が固定されるとともに、上記内輪に上記接続筒が固定されてなる請求項１に記載の回転ノズル。
【請求項３】
上記回転体の先端側に、上記各ノズル部材に対応したノズルの取り付け孔が形成された平面状の取り付け面が設けられた請求項１又は２に記載の回転ノズル。
【請求項４】
上記各ノズル部材には、その外周から外方へ突出した位置決め凸部が設けられ、この位置決め凸部が上記取り付け面に接触した請求項３に記載の回転ノズル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば食品を封入したパックの搬送過程で、外周に付着した水滴を、高圧のガスで吹き飛ばす除水機などに用いる回転ノズルに関する。
【背景技術】
【０００２】
回転しながら、高圧エアを噴射する回転ノズルは従来から知られている。
例えば、図８に示す特許文献１の回転ノズルは、圧縮エア源に接続されたエア供給管１にねじ込んで固定されるホルダー２と、このホルダー２に組み込まれたボールベアリング３の内輪に固定された棒状の回転体４とで構成される。上記回転体４は、上記ホルダー２に対し、回転可能に支持されている。
上記ホルダー２には上記エア供給管１と連通する貫通孔５が形成され、この貫通孔５を介して、エア供給管１から回転体４側へ圧縮エアが供給されるようにしている。
【０００３】
そして、上記回転体４には、機械加工によって、エアの流れの上流側から、エアの流れに沿って断面積を小さくするテーパー部６、直線状の通路７、３本のノズル孔８が形成されている。
上記ノズル孔８は、基端を上記通路７に開口させ、先端を回転体４の先端面に開口させた貫通孔であって、３本のノズル孔８が、回転体４の中心軸線ｘを中心とする円周に沿って所定の間隔を保って配置されている。さらに、各ノズル孔８は、上記中心軸線ｘに対して所定の角度傾いて配置され、その先端は基端に対して回転体４の円周方向に傾けられている。
そのため、ノズル孔８の先端から圧縮エアが噴射されると、その反力がノズル孔８の傾斜方向に沿った回転モーメントを発生させる。
【０００４】
また、上記テーパー部６には螺旋溝６ａが形成され、エア供給管１から供給された圧縮エアが旋回流となって上記ノズル孔８に供給されるようにしている。供給管１から供給されたエアが上記螺旋溝６ａに沿って流れることによって、回転体４には、上記螺旋溝６ａの回転方向に沿った回転モーメントが発生する。
このように、流体の噴射時の反力による回転モーメントと、旋回流による回転モーメントとによって回転体４が回転し、上記ノズル孔８が回転しながらエアを噴射することになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１５−１７４０１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記した従来の回転ノズルは、棒状部材の外周から、機械加工によって上記テーパー部６、通路７及びノズル孔８を形成しなければならず、その製造に、複雑な加工工程が必要になるという問題があった。
また、図８に示す通り、回転体４内に形成された通路７は、先細りの上記テーパー部６に連続する細い通路である。そのため、上記テーパー部６で形成された旋回流が、通路７から分岐した３本のノズル孔８に供給される際に、全てのノズル孔８に供給される圧縮流体の流量が不均一になってしまうことがある。
特に、上記ノズル孔８を機械加工で形成するため、上記通路７に対する各ノズル孔８の位置を厳密に管理することが難しい。いずれかのノズル孔８の位置が、設計位置からずれた場合には、各ノズル孔８に供給される圧縮エアの流量に偏りが生じてしまう。
【０００７】
そして、各ノズル孔８に供給される圧縮エアの流量が異なれば、噴射圧力も異なり、噴射エアによる反力の大きさもノズル孔８によって異なってしまう。
このように、噴射するエアの反力の大きさが異なれば、この反力による回転モーメントの中心が上記中心軸線ｘからずれて、回転体４が偏心回転することになる。
回転体４が偏心回転すれば、この回転体４を支持しているボールベアリング３に偏荷重が作用し、ボールベアリング３が傾いて摩耗してがたついたり、スムーズな回転が阻害されたりしてしまう。つまり、上記従来の回転ノズルでは、ボールベアリング３などの軸受部材の寿命が短くなり頻繁に交換しなければ、スムーズな回転を維持できないという問題があった。
この発明の目的は、複雑な機械加工を不要にしながら、回転体や軸受部材に偏荷重が作用することを防止して、長期にわたって安定した回転を維持できる回転ノズルを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の発明は、圧縮流体の供給源に接続される接続筒と、上記接続筒に対し、軸受部材を介して回転可能に支持された回転体と、この回転体とは別部材からなり、上記回転体に、上記回転体及び接続筒の中心軸線に対して所定の角度で放射状に取り付けられた複数のノズル部材とからなり、上記回転体内には、上記接続筒に連続する流体溜め部が設けられ、上記ノズル部材の基端は、上記流体溜め部内に開口するとともに、上記中心軸線を中心とする第１の仮想円上に等間隔に設けられ、上記ノズル部材の先端側には噴射口が形成されるとともに、この噴射口が上記中心軸線を中心とする第２の仮想円上に等間隔に設けられ、さらに、上記各ノズル部材は、上記各噴射口から噴射される流体の反力の延長線が全て上記中心軸線と交わらない位置関係を保って配置され、上記ノズル部材に、上記流体溜め部を介して圧縮流体が供給されたとき、上記噴射口から噴射される流体の反力によって上記回転体が回転する構成にされたことを特徴とする。
【０００９】
第２の発明は、上記軸受部材が相対回転可能な外輪と内輪とからなり、上記外輪に上記回転体が固定されるとともに、上記内輪に上記接続筒が固定されてなることを特徴とする。
なお、上記回転体と外輪、接続筒と内輪との固定には、直接固定されるものだけでなく、間に他の部材を介在させて間接的に固定されるものも含むものとする。
【００１０】
第３の発明は、上記回転体の先端側に、上記各ノズル部材に対応したノズルの取り付け孔が形成された平面状の取り付け面が設けられたことを特徴とする。
【００１１】
第４の発明は、上記各ノズル部材には、その外周から外方へ突出した位置決め凸部が設けられ、この位置決め凸部が上記取り付け面に接触したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
第１の発明によれば、圧縮流体が、流体溜め部を介して複数のノズル部材に供給されることになり、各ノズル部材への供給流量や圧力に差が発生しにくくなる。そのため、各ノズル部材から噴射される流体の反力が均一になり、回転体が偏心回転しない。
回転体が偏心回転しなければ、軸受部材に偏荷重が作用することがなく、軸受部材の寿命を長く保つことができる。そのため、従来のように、頻繁に軸受部材の交換をしなくても、回転体のスムーズな回転を維持することができる。
しかも、この発明では、回転体と、ノズル部材とを別部材にしているので、回転体には、ノズル部材の取り付け孔を形成すれば足り、回転体の内部に通路を形成するための細かい機械加工は不要である。特に、ノズル部材の方向を適当に定めれば、直管状のノズル部材を用いて回転力を得ることができるので、ノズル部材の構成もシンプルにできる。
また、上記ノズル部材の取り付け位置がわずかにずれたとしても、圧縮流体を溜める流体溜め部によってその誤差を吸収して、全てのノズル部材に対する圧縮流体の供給圧を均一に保つことができる。
【００１３】
第２の発明によれば、内輪と比べて直径の大きな外輪とともに回転体が回転することになるため、内輪が回転する場合と比べて、回転中心線が傾きにくくなる。つまり、回転体をより安定して支持できる。
また、回転体を内径の小さい内輪の内周に固定しながら内部に流体溜め部を形成する場合には、内輪との固定部分と流体溜め部とで断面積を変えるなど、回転体の形状が複雑になる。しかし、この発明のように回転体を外輪に固定した場合には、回転体の形状をシンプルにすることができる。
【００１４】
第３の発明によれば、取り付け面のノズル取り付け孔にノズル部材を合わせることによって、ノズル部材を簡単に目的位置に取り付けることができる。
また、ノズル部材の取り付け角度を、平面状の取り付け面を基準に決めることができるので、角度調整が容易である。特に、上記取り付け面の傾斜を、各ノズル部材の目的の角度に合わせて形成しておけば、ノズル部材を取り付け面に対して一定の角度で取り付けるだけで、全てのノズル部材を設計通りに取り付けることができる。
【００１５】
第４の発明によれば、ノズル部材の位置決め凸部を平面状の取り付け面に接触させ、その部分を溶接や接着によって固定することができる。その場合、位置決め凸部の分だけ、取り付け面との接触面積が大きくなるので、ノズル部材と回転体とを強固に結合できる。
また、各ノズル部材における上記位置決め凸部の位置を等しくして、取り付け面から突出するノズル部材の突出長さを揃えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】この発明の第１実施形態の外観正面図である。
【図２】第１実施形態の平面図である。
【図３】図２のIII-III線断面図である。
【図４】第１実施形態のノズル部材の取り付け位置を説明する概念図である。
【図５】第２実施形態のノズル部材の取り付け位置を説明する概念図である。
【図６】第３実施形態のノズル部材の取り付け位置を説明する概念図である。
【図７】第４実施形態の断面図である。
【図８】従来の回転ノズルの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図１〜４に示す第１実施形態は、圧縮エアを噴出して、水滴を吹き飛ばす除水機などに用いる回転ノズルである。
この回転ノズルは、接続筒１０に、この発明の軸受部材であるボールベアリング１１を介して円筒状の回転体１２が連結されている。
上記接続筒１０は、圧縮流体である圧縮エアの供給源に接続された図示しない供給管などに接続される部材で、例えば、図示のように一端側にねじ部１０ａを備え、このねじ部１０ａによって上記エアの供給管などと連結される。
そして、図３に示すように、上記ボールベアリング１１の外輪１１ａに上記回転体１２の内周が固定され、内輪１１ｂに上記接続筒１０の外周が固定され、回転体１２が上記接続筒１０を中心に回転可能にされている。なお、図中の符号９は、ボールベアリング１１の軸方向のずれを防止するストッパリングである。
【００１８】
また、上記回転体１２の内部には、流体溜め部であるエアチャンバ１３が形成され、上記接続筒１０側から供給された圧縮エアがそこに溜まるようにしている。
さらに、回転体１２の先端側の外周面には、円筒の一部を切り欠いて形成される一対の平面状の取り付け面１４，１５が形成されている。この取り付け面１４，１５は、それぞれ、回転体１２の中心軸線ｘの両側に形成された斜面で、上記中心軸線ｘに対して角度αを保った斜面である。これら取り付け面１４，１５には、上記エアチャンバ１３に連通するノズルの取り付け孔１４ａ，１５ａが形成されている。
【００１９】
そして、上記取り付け孔１４ａ，１５ａには、ノズル部材１６，１７が取り付けられている。
ノズル部材１６，１７は同一形状で、基端側の開口１６ａ，１７ａと、先端側の噴射口１６ｂ，１７ｂとを有する直管状の金属製部材である。また、外周には、ノズル部材１６，１７の軸線に直交する方向に突出し、この発明の位置決め凸部となるフランジ１６ｃ，１７ｃが形成されている。
そして、ノズル部材１６，１７の基端側が上記取り付け孔１４ａ，１５ａに挿入され、フランジ１６ｃ，１７ｃが上記取り付け面１４，１５に例えば溶接などで固定されている。上記したように、取り付け面１４，１５が中心軸線ｘに対して角度αだけ傾斜し、フランジ１６ｃ，１７ｃがノズル部材１６，１７の軸線と直交しているため、取り付け面１４，１５に固定されたノズル部材１６，１７は、上記中心軸線ｘに対して角度β（＝９０°−α）傾いて、放射状に設けられることになる。つまり、上記取り付け面１４，１５の傾斜角度によって、ノズル部材１６，１７の傾斜角度を設定することができる。
【００２０】
なお、取り付け孔１４ａ，１５ａは、上記取り付け面１４，１５の中央ではなく、偏った位置に形成されている（図１，２参照）。このような取り付け孔１４ａ，１５ａに固定するノズル部材１６，１７の位置について図４を用いて説明する。なお、この図４及び、以下の実施形態を示した図５，６は、概念図であり、各部材の寸法などは正確に表したものではない。
また、図４では、各ノズル部材１６，１７の基端側の開口１６ａ，１７ａ及び先端側の噴射口１６ｂ，１７ｂの位置を、その中心の黒点で示している。
【００２１】
図４に示すように、上記基端側開口１６ａ，１７ａは、上記中心軸線ｘを中心とする第１の仮想円Ｓ１を二等分する位置に設けられている。また、噴射口１６ｂ，１７ｂは、上記第１の仮想円より大きな第２の仮想円Ｓ２を二等分する位置に設けられている。
つまり、ノズル部材１６，１７の基端は第１の仮想円Ｓ１上に等間隔に設けられるとともに、噴射口１６ｂ，１７ｂは第２の仮想円上に等間隔に設けられている。
さらに、各ノズル部材１６，１７の軸線が上記中心軸線ｘからずれた位置に設けられている。
【００２２】
このようなノズル部材１６，１７に圧縮エアが供給されると、噴射口１６ｂ，１７ｂから破線の矢印方向に圧縮エアが噴射されるが、このエアの反力Ｆ１，Ｆ２の延長線は、図４に示すように、上記中心軸線ｘとは交わらない。そのため、上記反力Ｆ１，Ｆ２は、偶力の関係となり、上記中心軸線ｘを中心とする回転力Ａとして回転体１２に作用し、回転体１２を回転させる。
【００２３】
また、この第１実施形態では、回転体１２内にはエアチャンバ１３が形成されているので、接続筒１０から供給された圧縮エアは、このエアチャンバ１３に溜められてから各ノズル部材１６，１７に供給されることになる。このように、各ノズル部材１６，１７には、エアチャンバ１３を介して圧縮エアが供給されるので、例えば上記接続筒１０から直接ノズル部材１６，１７へ圧縮エアが供給される場合と比べて、ノズル部材１６，１７への供給流量が等しくなりやすい。圧縮エアの流量が均一であれば、各ノズル部材１６，１７から噴射されるエアの反力Ｆ１，Ｆ２の大きさも等しくなる。しかも、上記したように、各噴射口１６ｂ，１７ｂは第２の仮想円Ｓ２上に設けられているので上記中心軸線ｘからの距離が等しい。その結果、上記反力Ｆ１，Ｆ２がバランスよく作用して、回転体１２が偏心回転したり、ボールベアリング１１に偏荷重が作用したりしない。
したがって、エアチャンバ１３を備えていない従来例と比べて、ボールベアリング１１などの軸受部材が偏摩耗するようなことがなく、長期にわたって安定した回転を維持できる。
【００２４】
図５の概念図に示す第２実施形態は、ノズル部材１８，１９の形状が、第１実施形態のノズル部材１６，１７と異なるものである。この第２実施形態のノズル部材１８，１９は、直管状の部材ではなく、曲がった筒部材で構成されている。その他、図示していない部分の構成は、上記第１実施形態と同じである。第１実施形態と同じ構成要素には、第１実施形態と同じ符号を用いている。
この第２実施形態のノズル部材１８，１９の基端側の開口１８ａ，１９ａは、回転体１２の中心軸線ｘを中心とする第１の仮想円Ｓ１を二等分する位置に設けられ、噴射口１８ｂ，１９ｂは上記中心軸線ｘを中心とする第２の仮想円Ｓ２を二等分する位置に設けられている。
【００２５】
そして、各ノズル部材１８，１９の基端側の直線部分を、上記仮想円Ｓ１，Ｓ２の一つの直径上に位置させている。このように、ノズル部材１８，１９の直線部分が仮想円Ｓ１，Ｓ２の直径と一致しているが、ノズル本体１８，１９が曲がっているので、噴射口１８ｂ，１９ｂは上記直径と交差する方向に向いている。したがって、これら噴射口１８ｂ，１９ｂから噴射される圧縮エアは、上記仮想円Ｓ１，Ｓ２の直径とは一致しない方向に噴射され、その反力Ｆ３，Ｆ４も直径とは一致しない。つまり、上記反力Ｆ３，Ｆ４の延長線は、上記中心軸線ｘと交わらない。
さらに、上記噴射口１８ｂ，１９ｂは、上記仮想円Ｓ２上に位置し、中心軸線ｘからの距離を等しくしている。したがって、上記反力Ｆ３，Ｆ４は、上記中心軸線ｘを中心とする回転力Ａとして回転体１２に作用する。
【００２６】
この第２実施形態においても、回転体１２に形成されたエアチャンバ１３（図１参照）によって、各ノズル部材１８，１９へ供給される圧縮エアの流量及び圧力を等しく保ち、回転体１２の偏心回転を防止し、ボールベアリング１１に偏荷重が作用しないようにできる。
なお、図示していないが、この第２実施形態においても、回転体１２の先端側には、中心軸線ｘに対するノズル部材１８，１９の軸線の傾斜角度に応じた平面状の取り付け面が形成され、ノズル部材１８，１９に形成された図示しないフランジが上記取り付け面に固定されている。
【００２７】
図６に示す第３実施形態は、回転体１２に、３つのノズル部材２０，２１，２２を取り付けた点が上記第１実施形態と異なる。そのため、回転体１２の先端側には、各ノズル部材２０，２１，２２を取り付けるため、取り付け孔が形成された図示しない平面状の取り付け面が形成されている。
その他の構成は、上記第１実施形態と同じであり、第１実施形態と同じ構成要素には第１実施形態と同じ符号を用いている。
この第３実施形態では、ノズル部材２０，２１，２２の基端側の開口２０ａ，２１ａ，２２ａが、中心軸線ｘを中心とする第１の仮想円Ｓ１を三等分する位置に設けられ、噴射口２０ｂ，２１ｂ，２２ｂが第２の仮想円Ｓ２を三等分する位置に設けられている。
【００２８】
そして、この第３実施形態の３つのノズル部材２０，２１，２２は、上記第１実施形態のノズル部材１６，１７と同様に直管状の部材であるが、これらの軸線が上記仮想円Ｓ１，Ｓ２の直径と一致しないように配置されている。
言い換えれば、各ノズル部材２０，２１，２２の噴射口２０ｂ，２１ｂ，２２ｂから噴射される圧縮エアの反力Ｆ５，Ｆ６，Ｆ７の延長線が、全て上記中心軸線ｘと交わらないように構成されている。
さらに、噴射口２０ｂ，２１ｂ，２２ｂは、同一の仮想円Ｓ２上に設けられているため、上記中心軸線ｘからの距離が等しいので、上記反力Ｆ５，Ｆ６，Ｆ７は上記中心軸線ｘを中心とする回転力Ａとして回転体１２に作用する。
【００２９】
また、この第３実施形態においても、回転体１２に形成されたエアチャンバ１３（図１参照）によって、各ノズル部材２０，２１，２２へ供給される圧縮エアの流量を等しく保ち、回転体１２の偏心回転を防止し、ボールベアリング１１に偏荷重が作用しないようにできる。
【００３０】
上記第１〜３実施形態では、ノズル部材を取り付けた回転体１２を、ボールベアリング１１の外輪１１ａに固定し、内輪１１ｂに対して外輪１１ａが回転するようにしている。しかし、回転するのは内輪１１ｂでも構わない。
例えば、図７に示す第４実施形態は、ボールベアリング１１の内輪１１ｂに回転体２３を固定した回転ノズルである。
回転体２３の先端側には、平面状の取り付け面２４，２５が形成され、そこに形成された取り付け孔に、第１実施形態と同様のノズル部材１６，１７を取り付けている。そして、第１実施形態と同じ構成要素には第１実施形態と同じ符号を用いている。
【００３１】
また、回転体２３の内部にはエアチャンバ２６が形成されている。上記回転体２３には、ボールベアリング１１の内輪１１ｂに固定される支持筒部２７が連続している。
一方、外輪１１ａには、接続筒２８が固定されている。そして、この接続筒２８の上流側を、図示しない圧縮エア供給源と接続して用いる。
この第４実施形態の、ノズル部材１６，１７の位置関係及び噴射エアの反力Ｆ１，Ｆ２の方向は、図４に示す第１実施形態と同じになり、偶力となる反力Ｆ１，Ｆ２が、中心軸線ｘを中心とする回転力Ａとして回転体２３に作用することになる。
【００３２】
この第４実施形態においても、回転体２３に形成されたエアチャンバ２６によって、各ノズル部材１６，１７に供給される圧縮エアの流量及び圧力が等しく保たれ、回転体２３の偏心回転を防止し、ボールベアリング１１に偏荷重が作用することを防止できる。
なお、図５の第２実施形態のように曲がったノズルを用いる場合や、図６に示す第３実施形態のようにノズル部材を配置する場合でも、この第４実施形態のように回転体をボールベアリング１１の内輪１１ｂに固定することができる。
【００３３】
ただし、回転体は、内輪よりも直径が大きい外輪に固定した方が、回転軸線が傾きにくくなるため、回転をより安定させやすいというメリットがある。
また、回転体の内部に十分な容量のエアチャンバを形成する場合に、内輪に固定するための支持筒２７（図７参照）を形成すると、回転体の形状が複雑になってしまうことがある。図１のように、回転体１２を外輪１１ａに固定するようにすれば、回転体の形状をシンプルにすることができる。
【００３４】
なお、回転体に取り付けるノズル部材の数は、上記実施形態のものに限らず、複数ならばいくつでもよい。エアチャンバを備えた回転体に、複数のノズル部材をバランスよく配置すれば、回転体の偏心回転を防止することができるからである。
一方、エアチャンバが形成された回転体であっても、ノズル部材が１つだけでは、噴射するエアの反力が一方向のみに作用するため、ボールベアリングなどの軸受部材に偏荷重が作用してしまう。そのため、軸受部材が消耗しやすくなってしまう。
また、上記平面状の取り付け面も必須の要素ではない。ただし、上記実施形態のように、回転体の中心軸線に対して所定の角度を保った取り付け面を備えておけば、ノズル部材を所定の角度に取り付けることが簡単にできるメリットがある。
さらに、この発明のノズル部材から噴射される流体は、エアに限定されない。エア以外のガスや、液体を噴射させることができる。
【００３５】
なお、上記実施形態では、ノズル部材の基端側の開口が設けられる第１の仮想円Ｓ１よりも、噴出口が設けられる第２の仮想円Ｓ２の直径を大きくしているが、第１の仮想円Ｓ１が第２の仮想円Ｓ２よりも大きくても構わない。
その場合には、各ノズル部材は、第１の仮想円Ｓ１上の基端から、小径の第２の仮想円Ｓ２上の噴出口に向かって傾くことになる。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
洗浄された製品の水滴や、塵などを吹き飛ばすための回転ノズルの耐久性を上げることができる。
【符号の説明】
【００３７】
１０，２８    接続筒
１１    （軸受部材）ボールベアリング
１１ａ    外輪
１１ｂ    外輪
１２，２３    回転体
１３，２６    （流体溜め部）エアチャンバ
１４，１５，２４，２５    取り付け面
１４ａ，１５ａ    取り付け孔
１６，１７，１８，１９，２０，２１，２２    ノズル部材
１６ａ，１７ａ，１８ａ，１９ａ，２０ａ，２１ａ，２２ａ    基端側の開口
１６ｂ，１７ｂ，１８ｂ，１９ｂ，２０ｂ，２１ｂ，２２ｂ    噴射口
１６ｃ，１７ｃ    （位置決め凸部）フランジ
Ａ    回転力
ｘ    中心軸線
Ｓ１    第１の仮想円
Ｓ２    第２の仮想円
Ｆ１〜Ｆ７    反力
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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