(57)【要約】【課題】外管内に挿入された内管の腕部を所望の曲げ量だけ高精度にかつ容易に曲げること。【解決手段】曲げ加工方法は、筒状の内管本体と、当該内管本体の一端における環形状の一部から当該内管本体の軸方向に延在した腕部とを有する金属製の内管に曲げ加工を施す。この曲げ加工方法は、一端から他端に向けて切り欠かれた切り欠き部を有する筒状の外管内に内管を挿入する挿入工程Ｓ１と、外管を外管支持部に支持させる外管支持工程Ｓ２，Ｓ８と、切り欠き部を介して外部に露出した腕部の曲げ加工位置を内管の外周面側から曲げ支点部に支持させる第１内管支持工程Ｓ９と、位置合わせ部にて外管及び内管の相対位置を調整する位置調整工程Ｓ３，Ｓ５，Ｓ６と、腕部における内管の内周面側に当接した押込部を移動させ、曲げ支点部を支点として腕部を内管の外周面側に曲げる曲げ加工工程Ｓ１０とを備える。【選択図】図１７
2018094605.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状の内管本体と、当該内管本体の一端における環形状の一部から当該内管本体の軸方向に延在した腕部とを有する金属製の内管に曲げ加工を施す曲げ加工方法であって、
一端から他端に向けて切り欠かれた切り欠き部を有する筒状の外管内に前記内管を挿入する挿入工程と、
前記外管の外周面を外管支持部に支持させる外管支持工程と、
前記切り欠き部を介して外部に露出した前記腕部の曲げ加工位置を前記内管の外周面側から曲げ支点部に支持させる第１内管支持工程と、
位置合わせ部にて前記外管及び前記内管の相対位置を調整する位置調整工程と、
前記外管支持工程、前記第１内管支持工程、及び前記位置調整工程の後、前記腕部における前記内管の内周面側に当接した押込部と前記外管支持部及び前記曲げ支点部との相対位置を変更して、前記曲げ支点部を支点として前記腕部を前記内管の外周面側に曲げる曲げ加工工程とを備える
ことを特徴とする曲げ加工方法。
【請求項２】
前記曲げ加工工程の前に、前記内管本体の他端側から当該内管本体内に芯金棒を嵌合させ、当該内管本体の他端側を当該芯金棒に支持させる第２内管支持工程をさらに備える
ことを特徴とする請求項１に記載の曲げ加工方法。
【請求項３】
前記芯金棒は、
前記内管本体の他端から前記曲げ加工位置に対向する位置まで延在し、
前記外管支持工程は、
前記外管を挟んで前記曲げ支点部に対向する側から当該外管の外周面を前記外管支持部に支持させ、
前記第１内管支持工程は、
前記曲げ加工位置に対して前記内管の外周面側から前記曲げ支点部を当て付け、前記内管、前記芯金棒、及び前記外管を前記外管支持部側に移動させる
ことを特徴とする請求項２に記載の曲げ加工方法。
【請求項４】
前記芯金棒は、
前記曲げ加工位置で前記腕部に当接する断面形状を有する
ことを特徴とする請求項３に記載の曲げ加工方法。
【請求項５】
前記芯金棒は、
前記内管本体の他端から前記曲げ加工位置に対向する位置まで延在し、
前記外管支持工程は、
前記外管を挟んで前記曲げ支点部に対向する側から当該外管の外周面を前記外管支持部に支持させ、
当該曲げ加工方法は、
前記曲げ加工工程の前に、前記内管本体における他端側の外周面に対して当該内管本体を挟んで前記外管支持部に対向する側から内管受け部を当て付け、前記内管、前記芯金棒、及び前記外管を前記外管支持部側に移動させる第３内管支持工程をさらに備える
ことを特徴とする請求項２〜４のいずれか一つに記載の曲げ加工方法。
【請求項６】
前記芯金棒は、
前記内管本体の他端から前記曲げ加工位置に対向する位置まで延在し、
前記外管支持工程は、
前記外管を挟んで前記曲げ支点部に対向する側から前記外管支持部を当該外管の外周面に当て付け、当該外管支持部に近接する側に前記内管、前記芯金棒、及び前記外管を相対移動させる
ことを特徴とする請求項２〜５のいずれか一つに記載の曲げ加工方法。
【請求項７】
前記曲げ加工工程は、
前記外管支持部及び前記曲げ支点部に対して前記押込部を移動させて、前記曲げ支点部を支点として前記腕部を前記内管の外周面側に曲げる
ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一つに記載の曲げ加工方法。
【請求項８】
前記曲げ加工工程は、
前記押込部に対して前記外管支持部及び前記曲げ支点部を移動させて、前記曲げ支点部を支点として前記腕部を前記内管の外周面側に曲げる
ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一つに記載の曲げ加工方法。
【請求項９】
前記押込部には、
前記外管に当接して当該外管を位置決めする位置決め面が形成され、
前記位置合わせ部は、
前記押込部を含んで構成され、
前記位置調整工程は、
前記外管を前記位置決め面に当接させて当該外管の位置決めを行う
ことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一つに記載の曲げ加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状の内管本体と、当該内管本体の一端における環形状の一部から当該内管本体の軸方向に延在した腕部とを有する金属製の内管に曲げ加工を施す曲げ加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、生体組織にエネルギを付与することにより当該生体組織を処置（接合（若しくは吻合）及び切離等）するエネルギ処置具が知られている（例えば、特許文献１参照）。
図３１は、従来のエネルギ処置具５００の先端部分を拡大した図である。図３２は、開閉機構５３０の先端部分を示す図である。具体的に、図３２は、内管５５０の中心軸Ａｘを含む切断面にて開閉機構５３０を切断した断面図である。
特許文献１に記載のエネルギ処置具５００は、図３１に示すように、生体組織を把持するジョー５１０及びプローブ５２０と、プローブ５２０に対してジョー５１０を開閉する開閉機構５３０とを備える。
プローブ５２０は、長尺状の部材で構成され、基端に設けられた超音波振動子からの超音波振動を先端（図３１中、左端部）に伝達し、ジョー５１０との間で把持した生体組織に対して超音波エネルギを付与する。
ジョー５１０は、プローブ５２０との間に高周波電力が供給され、プローブ５２０との間で把持した生体組織に対して高周波エネルギを付与する。
【０００３】
開閉機構５３０は、図３１または図３２に示すように、外管５４０と、内部にプローブ５２０が挿通されるとともに外管５４０内に挿通される内管５５０とを備える。
外管５４０は、一端（図３１中、左端部）から他端に向けて切り欠かれた切り欠き部５４１（図３１）を有する筒状の部材である。この外管５４０の一端側には、図３２中、紙面に直交する方向に第１回動軸ＲＡｘ１（図３１）が挿通される第１軸受孔５４２が形成されている。そして、ジョー５１０は、第１回動軸ＲＡｘ１を介して、当該第１回動軸ＲＡｘ１を中心として、外管５４０に対して回動可能に軸支される。
【０００４】
内管５５０は、図３２に示すように、筒状の内管本体５５１と、内管本体５５１の一端（図３２中、左端部）における環形状の一部から内管本体５５１の軸方向に延在した腕部５５２とを備える金属製の部材である。
腕部５５２の先端部分には、図３２中、紙面に直交する方向に第２回動軸ＲＡｘ２（図３１）が挿通される第２軸受孔５５３が形成されている。そして、ジョー５１０は、第２回動軸ＲＡｘ２を介して、当該第２回動軸ＲＡｘ２を中心として、腕部５５２に対して回動可能に軸支される。
また、内管５５０は、エネルギ処置具５００に設けられた操作ハンドル（図示略）への操作に応じて、外管５４０内を進退移動する。そして、ジョー５１０は、内管５５０の進退移動に応じて、第１回動軸ＲＡｘ１を中心として外管５４０に対して回動し、プローブ５２０に対して開閉する。
ここで、内管５５０の進退移動に応じて、第１回動軸ＲＡｘ１を中心としてジョー５１０を円滑に回動させるためには、第１，第２軸受孔５４２，５５３を所定距離、離間する必要がある。そして、従来は、内管本体５５１に対して腕部５５２を内管５５０の外周面側に手で曲げることで、第１，第２軸受孔５４２，５５３を所定距離、離間させていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−２３６９８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、従来の開閉機構５３０では、腕部５５２の長さ寸法（中心軸Ａｘに沿う長さ寸法）は、比較的に長く設定されている。このため、腕部５５２は、内管５５０の進退移動に応じたジョー５１０の第１回動軸ＲＡｘ１を中心とした回動に合わせて、中心軸Ａｘに近接隔離する方向にしなる動きをする。そして、当該しなる動きは、生体組織を把持する力のロスとなり、操作ハンドル（図示略）を操作する術者の負担となる。
図３３は、内管５５０の他の例を示す図である。具体的に、図３３は、図３２に対応した断面図である。
ここで、腕部５５２のしなりを抑制して術者の負担を軽減する構造として、図３３に示すように、腕部５５２の長さ寸法を比較的に短く設定し、当該腕部５５２の曲げ剛性を高めることが考えられる。
【０００７】
しかしながら、腕部５５２の長さ寸法を短く設定して曲げ剛性を高めた場合には、以下の問題が生じてしまう。
すなわち、腕部５５２の曲げ剛性が高いため、内管本体５５１に対して腕部５５２を内管５５０の外周面側に手で曲げることが難しい、という問題がある。
また、腕部５５２を手で曲げた場合には、複数の開閉機構５３０において、個々の内管５５０で当該腕部５５２の曲げ量を均一にすることが難しい、という問題がある。
さらに、一旦、腕部５５２を曲げてしまうと、当該腕部５５２の曲げ剛性が高く、しならないため、外管５４０内に内管５５０を挿入した状態で当該腕部５５２を曲げる必要がある。
そこで、外管５４０内に挿入された内管５５０の腕部５５２を所望の曲げ量だけ高精度にかつ容易に曲げることができる技術が要望されている。
【０００８】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、外管内に挿入された内管の腕部を所望の曲げ量だけ高精度にかつ容易に曲げることができる曲げ加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る曲げ加工方法は、筒状の内管本体と、当該内管本体の一端における環形状の一部から当該内管本体の軸方向に延在した腕部とを有する金属製の内管に曲げ加工を施す曲げ加工方法であって、一端から他端に向けて切り欠かれた切り欠き部を有する筒状の外管内に前記内管を挿入する挿入工程と、前記外管の外周面を外管支持部に支持させる外管支持工程と、前記切り欠き部を介して外部に露出した前記腕部の曲げ加工位置を前記内管の外周面側から曲げ支点部に支持させる第１内管支持工程と、位置合わせ部にて前記外管及び前記内管の相対位置を調整する位置調整工程と、前記外管支持工程、前記第１内管支持工程、及び前記位置調整工程の後、前記腕部における前記内管の内周面側に当接した押込部と前記外管支持部及び前記曲げ支点部との相対位置を変更して、前記曲げ支点部を支点として前記腕部を前記内管の外周面側に曲げる曲げ加工工程とを備えることを特徴とする。
【００１０】
また、本発明に係る曲げ加工方法では、上記発明において、前記曲げ加工工程の前に、前記内管本体の他端側から当該内管本体内に芯金棒を嵌合させ、当該内管本体の他端側を当該芯金棒に支持させる第２内管支持工程をさらに備えることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明に係る曲げ加工方法では、上記発明において、前記芯金棒は、前記内管本体の他端から前記曲げ加工位置に対向する位置まで延在し、前記外管支持工程は、前記外管を挟んで前記曲げ支点部に対向する側から当該外管の外周面を前記外管支持部に支持させ、前記第１内管支持工程は、前記曲げ加工位置に対して前記内管の外周面側から前記曲げ支点部を当て付け、前記内管、前記芯金棒、及び前記外管を前記外管支持部側に移動させることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明に係る曲げ加工方法では、上記発明において、前記芯金棒は、前記曲げ加工位置で前記腕部に当接する断面形状を有することを特徴とする。
【００１３】
また、本発明に係る曲げ加工方法では、上記発明において、前記芯金棒は、前記内管本体の他端から前記曲げ加工位置に対向する位置まで延在し、前記外管支持工程は、前記外管を挟んで前記曲げ支点部に対向する側から当該外管の外周面を前記外管支持部に支持させ、当該曲げ加工方法は、前記曲げ加工工程の前に、前記内管本体における他端側の外周面に対して当該内管本体を挟んで前記外管支持部に対向する側から内管受け部を当て付け、前記内管、前記芯金棒、及び前記外管を前記外管支持部側に移動させる第３内管支持工程をさらに備えることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明に係る曲げ加工方法では、上記発明において、前記芯金棒は、前記内管本体の他端から前記曲げ加工位置に対向する位置まで延在し、前記外管支持工程は、前記外管を挟んで前記曲げ支点部に対向する側から前記外管支持部を当該外管の外周面に当て付け、当該外管支持部に近接する側に前記内管、前記芯金棒、及び前記外管を相対移動させることを特徴とする。
【００１５】
また、本発明に係る曲げ加工方法では、上記発明において、前記曲げ加工工程は、前記外管支持部及び前記曲げ支点部に対して前記押込部を移動させて、前記曲げ支点部を支点として前記腕部を前記内管の外周面側に曲げることを特徴とする。
【００１６】
また、本発明に係る曲げ加工方法では、上記発明において、前記曲げ加工工程は、前記押込部に対して前記外管支持部及び前記曲げ支点部を移動させて、前記曲げ支点部を支点として前記腕部を前記内管の外周面側に曲げることを特徴とする。
【００１７】
また、本発明に係る曲げ加工方法では、上記発明において、前記押込部には、前記外管に当接して当該外管を位置決めする位置決め面が形成され、前記位置合わせ部は、前記押込部を含んで構成され、前記位置調整工程は、前記外管を前記位置決め面に当接させて当該外管の位置決めを行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る曲げ加工方法によれば、外管内に挿入された内管の腕部を所望の曲げ量だけ高精度にかつ容易に曲げることができる、という効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、本実施の形態１に係る開閉機構の構成を示す図である。
【図２】図２は、本実施の形態１に係る開閉機構の構成を示す図である。
【図３】図３は、本実施の形態１に係る開閉機構の構成を示す図である。
【図４】図４は、図２に示したA1-A1線の断面図である。
【図５Ａ】図５Ａは、図１に示したB1-B1線の断面図である。
【図５Ｂ】図５Ｂは、図１に示したB2-B2線の断面図である。
【図５Ｃ】図５Ｃは、図１に示したB3-B3線の断面図である。
【図５Ｄ】図５Ｄは、図１に示したB4-B4線の断面図である。
【図５Ｅ】図５Ｅは、図１に示したB5-B5線の断面図である。
【図５Ｆ】図５Ｆは、図１に示したB6-B6線の断面図である。
【図６】図６は、図１に対応した図であって、外管の構成を示す図である。
【図７】図７は、図２に対応した図であって、外管の構成を示す図である。
【図８】図８は、図３に対応した図であって、外管の構成を示す図である。
【図９】図９は、図７に示したA1-A1線の断面図である。
【図１０Ａ】図１０Ａは、図６に示したB2-B2線の断面図である。
【図１０Ｂ】図１０Ｂは、図６に示したB3-B3線の断面図である。
【図１０Ｃ】図１０Ｃは、図６に示したB4-B4線の断面図である。
【図１０Ｄ】図１０Ｄは、図６に示したB5-B5線の断面図である。
【図１０Ｅ】図１０Ｅは、図６に示したB6-B6線の断面図である。
【図１１】図１１は、図１に対応した図であって、内管の構成を示す図である。
【図１２】図１２は、図２に対応した図であって、内管の構成を示す図である。
【図１３】図１３は、図３に対応した図であって、内管の構成を示す図である。
【図１４】図１４は、図１２に示したA1-A1線の断面図である。
【図１５Ａ】図１５Ａは、図１１に示したB1-B1線の断面図である。
【図１５Ｂ】図１５Ｂは、図１１に示したB2-B2線の断面図である。
【図１５Ｃ】図１５Ｃは、図１１に示したB3-B3線の断面図である。
【図１５Ｄ】図１５Ｄは、図１１に示したB3-B4線の断面図である。
【図１５Ｅ】図１５Ｅは、図１１に示したB5-B5線の断面図である。
【図１５Ｆ】図１５Ｆは、図１１に示したB6-B6線の断面図である。
【図１６】図１６は、本実施の形態１に係る曲げ加工方法を実行するための曲げ加工装置を模式的に示す図である。
【図１７】図１７は、本実施の形態１に係る曲げ加工方法を示すフローチャートである。
【図１８Ａ】図１８Ａは、図１７に示した曲げ加工方法を説明する図である。
【図１８Ｂ】図１８Ｂは、図１７に示した曲げ加工方法を説明する図である。
【図１８Ｃ】図１８Ｃは、図１７に示した曲げ加工方法を説明する図である。
【図１８Ｄ】図１８Ｄは、図１７に示した曲げ加工方法を説明する図である。
【図１９】図１９は、図１に対応した図であって、図１７に示した曲げ加工方法を実行した後の開閉機構を示す図である。
【図２０】図２０は、図２に対応した図であって、図１７に示した曲げ加工方法を実行した後の開閉機構を示す図である。
【図２１】図２１は、図３に対応した図であって、図１７に示した曲げ加工方法を実行した後の開閉機構を示す図である。
【図２２】図２２は、図２０に示したA1-A1線の断面図である。
【図２３Ａ】図２３Ａは、図１９に示したB1-B1線の断面図である。
【図２３Ｂ】図２３Ｂは、図１９に示したB2-B2線の断面図である。
【図２３Ｃ】図２３Ｃは、図１９に示したB3-B3線の断面図である。
【図２３Ｄ】図２３Ｄは、図１９に示したB4-B4線の断面図である。
【図２３Ｅ】図２３Ｅは、図１９に示したB5-B5線の断面図である。
【図２３Ｆ】図２３Ｆは、図１９に示したB6-B6線の断面図である。
【図２４】図２４は、本実施の形態２に係る曲げ加工方法を実行するための曲げ加工装置を模式的に示す図である。
【図２５Ａ】図２５Ａは、図２４に示した小径部の断面形状の一例を示す図である。
【図２５Ｂ】図２５Ｂは、図２４に示した小径部の断面形状の一例を示す図である。
【図２５Ｃ】図２５Ｃは、図２４に示した小径部の断面形状の一例を示す図である。
【図２５Ｄ】図２５Ｄは、図２４に示した小径部の断面形状の一例を示す図である。
【図２６】図２６は、本実施の形態２に係る曲げ加工方法を示すフローチャートである。
【図２７】図２７は、本実施の形態３に係る曲げ加工方法を実行するための曲げ加工装置を模式的に示す図である。
【図２８】図２８は、本実施の形態３に係る曲げ加工方法を示すフローチャートである。
【図２９Ａ】図２９Ａは、本実施の形態４に係る曲げ加工方法を実行するための曲げ加工装置を模式的に示す図である。
【図２９Ｂ】図２９Ｂは、本実施の形態４に係る曲げ加工方法を実行するための曲げ加工装置を模式的に示す図である。
【図３０】図３０は、本実施の形態４に係る曲げ加工方法を示すフローチャートである。
【図３１】図３１は、従来のエネルギ処置具の先端部分を拡大した図である。
【図３２】図３２は、図３１に示した開閉機構の先端部分を示す図である。
【図３３】図３３は、図３１及び図３２に示した内管の他の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下に、図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、実施の形態）について説明する。なお、以下に説明する実施の形態によって本発明が限定されるものではない。さらに、図面の記載において、同一の部分には同一の符号を付している。
【００２１】
（実施の形態１）
〔加工対象である開閉機構の構成〕
先ず、後述する曲げ加工方法の加工対象となる開閉機構１００の構成を説明する。
図１ないし図３は、本実施の形態１に係る開閉機構１００の構成を示す図である。具体的に、図１は、側面図である。図２は、図１中、上方側から見た図である。図３は、図１に示した状態を先端側から見た図である。図４は、図２に示したA1-A1線（外管本体２１０の中心軸Ａｘ１、及び内管本体３１０の中心軸Ａｘ２を含む位置）の断面図である。図５Ａは、図１に示したB1-B1線の断面図である。図５Ｂは、図１に示したB2-B2線の断面図である。図５Ｃは、図１に示したB3-B3線の断面図である。図５Ｃは、図１に示したB4-B4線の断面図である。図５Ｄは、図１に示したB4-B4線の断面図である。図５Ｅは、図１に示したB5-B5線の断面図である。図５Ｆは、図１に示したB6-B6線の断面図である。
なお、図１ないし図５に示した開閉機構１００は、後述する曲げ加工方法による曲げ加工を施す前の状態をそれぞれ示している。また、以下で記載する「先端側」は、図１ないし図４中、右側を意味する。さらに、以下で記載する「基端側」は、図１ないし図４中、左側を意味する。
開閉機構１００は、生体組織にエネルギ（例えば、超音波エネルギや高周波エネルギ）を付与することにより当該生体組織を処置するエネルギ処置具において、当該生体組織を把持する把持部（図３２に示したジョー５１０等）の開閉機構に用いられる。この開閉機構１００は、外管２００と、内管３００とを備える。
【００２２】
〔外管の構成〕
図６ないし図８は、図１ないし図３にそれぞれ対応した図であって、外管２００の構成を示す図である。具体的に、図６は、側面図である。図７は、図６中、上方側から見た図である。図８は、図６に示した状態を先端側から見た図である。図９は、図７に示したA1-A1線の断面図である。図１０Ａは、図６に示したB2-B2線の断面図である。図１０Ｂは、図６に示したB3-B3線の断面図である。図１０Ｃは、図６に示したB4-B4線の断面図である。図１０Ｄは、図６に示したB5-B5線の断面図である。図１０Ｅは、図６に示したB6-B6線の断面図である。
なお、図６に示したB2-B2線〜B6-B6線の各位置と図１に示したB2〜B2線〜B6-B6線の各位置とはそれぞれ同一の位置である。また、図７に示したA1-A1線の位置と図２に示したA1-A1線の位置とも同一の位置である。
外管２００は、ステンレス（ＳＵＳ３０４）等の金属材料で構成され、約２００ｍｍ〜４５０ｍｍの全長（中心軸Ａｘ１に沿う全長）を有する。この外管２００は、外管本体２１０と、先端部２２０とを備える。
【００２３】
外管本体２１０は、約５ｍｍの外径寸法を有する円筒状に形成されている。また、外管本体２１０の先端側は、図８中、左右方向からプレス加工が施されることにより、先端側に向かうにしたがって、図８中、左右方向の内径寸法及び外径寸法が次第に小さくなるように形成されている。さらに、外管本体２１０において、図６中、上方側には、先端から基端に向けて切り欠かれた切り欠き部２１１（図７〜図１０）が形成されている。
【００２４】
先端部２２０は、外管本体２１０の先端における環形状の一部（図６中、下方側の部分）から中心軸Ａｘ１方向に延在した部分である。この先端部２２０は、第１基部２２１と、一対の第１側壁部２２２とを備える。
第１基部２２１は、外管本体２１０の円環形状と同一の円弧形状を有する。
一対の第１側壁部２２２は、第１基部２２１における図８中、左右両端縁から上方に延在した部分である。より具体的に、一対の第１側壁部２２２は、図８中、左右方向に互いに対向する平板状にそれぞれ形成されている。そして、一対の第１側壁部２２２には、回動軸（図３２に示した第１回動軸ＲＡｘ１等）が挿通され、生体組織を把持する把持部（図３２に示したジョー５１０等）を回動自在に軸支する第１軸受孔２２３（図６，図９，図１０Ｂ）がそれぞれ形成されている。
以上説明した先端部２２０における先端側の端面２２４は、中心軸Ａｘ１に直交する平坦状に形成されている。また、一対の第１側壁部２２２における第１基部２２１から離間した側の各端面２２５は、それぞれ平坦状に形成され、同一平面上にそれぞれ位置する。そして、各端面２２４，２２５は、後述する曲げ加工方法において、外管２００の位置決めを行うための位置決め面として機能する。
なお、外管本体２１０及び先端部２２０は、１本の円筒状の金属管に対してプレス加工や除去加工（レーザ切断等の切断加工や切削加工等）を施すことにより形成されたものである。
【００２５】
〔内管の構成〕
図１１ないし図１３は、図１ないし図３にそれぞれ対応した図であって、内管３００の構成を示す図である。具体的に、図１１は、側面図である。図１２は、図１１中、上方側から見た図である。図１３は、図１１に示した状態を先端側から見た図である。図１４は、図１２に示したA1-A1線の断面図である。図１５Ａは、図１１に示したB1-B1線の断面図である。図１５Ｂは、図１１に示したB2-B2線の断面図である。図１５Ｃは、図１１に示したB3-B3線の断面図である。図１５Ｄは、図１１に示したB4-B4線の断面図である。図１５Ｅは、図１１に示したB5-B5線の断面図である。図１５Ｆは、図１１に示したB6-B6線の断面図である。
なお、図１１に示したB1-B1線〜B6-B6線の各位置と図１に示したB1-B1線〜B6-B6線の各位置とはそれぞれ同一の位置である。また、図１２に示したA1-A1線の位置と図２に示したA1-A1線の位置とも同一の位置である。さらに、図１１ないし図１５に示した内管３００は、図１ないし図５と同様に、後述する曲げ加工方法による曲げ加工を施す前の状態をそれぞれ示している。
内管３００は、ステンレス（ＳＵＳ３０４）等の金属材料で構成され、約２００ｍｍ〜４５０ｍｍ程度の全長を有する。なお、内管３００の全長は、図１、図２、または図４に示すように、外管２００の全長よりも長く形成されている。この内管３００は、内管本体３１０と、フランジ部３２０と、腕部３３０とを備える。
【００２６】
内管本体３１０は、外管本体２１０の内径寸法より若干小さい約４．３ｍｍの外径寸法を有する円筒状に形成され、外管２００内に挿通される部分である。
フランジ部３２０は、矩形状の板体で構成され、各板面の中心を貫通する貫通孔３２１（図１４）を有する。そして、フランジ部３２０は、貫通孔３２１に内管本体３１０が挿通された状態で、当該内管本体３１０における基端側の外周面に接合される。
このフランジ部３２０の側面には、中心軸Ａｘ２を挟んで互いに対向する一対の平坦面３２２（図１１〜図１３，図１５）が形成されている。そして、一対の平坦面３２２は、後述する曲げ加工方法において、内管３００の位置決めを行うための位置決め面として機能する。
【００２７】
腕部３３０は、内管本体３１０の先端における円環形状の一部（図１１中、上方側の部分）から中心軸Ａｘ２方向に延在した部分である。この腕部３３０は、第２基部３３１と、一対の第２側壁部３３２とを備える。
第２基部３３１は、一対の平坦面３２２に対して略直交するとともに中心軸Ａｘ２に略平行に延在する矩形状の板体で構成されている。この第２基部３３１において、中心軸Ａｘ２からの高さ寸法は、中心軸Ａｘ２から内管本体３１０の外周面までの高さ寸法と略同一若しくは当該高さ寸法よりも若干小さく設定されている。また、第２基部３３１の幅寸法（図１３中、左右方向の幅寸法）は、切り欠き部２１１の幅寸法（図８中、左右方向の幅寸法）よりも小さく設定されている。
一対の第２側壁部３３２は、第２基部３３１における図１３中、左右両端縁から下方に延在した部分である。より具体的に、一対の第２側壁部３３２において、先端側の各部分３３３は、第２基部３３１に対して直交するように形成されている。そして、一対の第２側壁部３３２は、先端側の各部分３３３から基端側に向かうにしたがって、互いに拡がるように形成されている。また、先端側の各部分３３３には、回動軸（図３２に示した第２回動軸ＲＡｘ２等）が挿通され、生体組織を把持する把持部（図３２に示したジョー５１０等）を回動自在に軸支する第２軸受孔３３４（図１１，図１４，図１５Ａ）がそれぞれ形成されている。
なお、内管本体３１０及び腕部３３０は、１本の円筒状の金属管に対してプレス加工や除去加工（レーザ切断等の切断加工や切削加工等）を施すことにより形成されたものである。
そして、腕部３３０において、図１１に示したB5-B5線の位置は、後述する曲げ加工方法での当該腕部３３０の曲げ加工位置ＢＰとなる。
【００２８】
〔曲げ加工装置の構成〕
次に、後述する曲げ加工方法を実行するための曲げ加工装置１の構成を説明する。
図１６は、本実施の形態１に係る曲げ加工方法を実行するための曲げ加工装置１を模式的に示す図である。
曲げ加工装置１は、図１６に示すように、基台２と、第１，第２外管支持部３，４と、曲げ支点部５と、芯金棒６と、芯金棒受け台７と、スペーサ８と、側面位置決め台９と、押込部１０とを備える。
基台２は、平坦状の上面で第１，第２外管支持部３，４、曲げ支点部５、芯金棒受け台７、側面位置決め台９、及び押込部１０を支持する部分である。
【００２９】
第１外管支持部３は、基台２に固定され、上面にて外管本体２１０における基端側の外周面を支持する部材であり、本発明に係る外管支持部としての機能を有する。なお、具体的な図示は省略したが、第１外管支持部３の上面には、中心軸Ａｘ１に沿って延在し、外管本体２１０の外形形状と略同一の曲率半径を有する断面円弧状の凹条部が形成されている。そして、外管２００は、当該凹条部に載置されることにより、第１外管支持部３に支持される。
【００３０】
第２外管支持部４は、本発明に係る外管支持部としての機能を有する。この第２外管支持部４は、図１６に示すように、外管受け型４１と、外管押さえ型４２とを備える。
外管受け型４１は、第１外管支持部３と同様に、基台２に固定され、上面に形成された凹条部（図示略）にて外管本体２１０における先端側の外周面を支持する部材である。
外管押さえ型４２は、外管受け型４１に機械的に接続し、下面にて外管２００を外管受け型４１に向けて押さえる部材である。なお、具体的な図示は省略したが、外管押さえ型４２の下面には、第１外管支持部３と同様の凹条部が形成されている。そして、外管２００は、外周面に当該凹条部が当接し、当該凹条部にて外管受け型４１に向けて押さえ付けられる。
【００３１】
曲げ支点部５は、切り欠き部２１１を介して外部に露出した腕部３３０の曲げ加工位置ＢＰを支持するとともに、当該曲げ加工位置ＢＰにて腕部３３０を曲げる際の支点となる部分である。なお、曲げ支点部５は、具体的な図示は省略したが、上下に微動可能に設けられている。
【００３２】
芯金棒６は、内管３００の基端側から当該内管３００内に嵌合し、当該内管３００の基端側を支持する部材である。この芯金棒６は、図１６に示すように、小径部６１と、大径部６２と、把持部６３とを備える。
小径部６１は、内管本体３１０の内径寸法と略同一の外径寸法を有する円柱状に形成され、内管本体３１０内に嵌合する部分である。
大径部６２は、小径部６１の基端側に接続し、当該小径部６１と同軸で当該小径部６１よりも大きい外径寸法を有する円柱状に形成されている。
把持部６３は、大径部６２の基端側に接続し、作業者が手で把持する部分である。
【００３３】
芯金棒受け台７は、基台２に固定され、小径部６１の中心軸が中心軸Ａｘ２と一致する状態で、かつ、当該中心軸Ａｘ２方向に進退可能に芯金棒６を支持する部材である。この芯金棒受け台７には、図１６に示すように、大径部６２の外径寸法と略同一の内径寸法を有し、大径部６２が挿通される挿通孔７１が形成されている。また、芯金棒受け台７には、外面から挿通孔７１に貫通し、固定ネジＳｃが螺合する固定用孔７２が形成されている。ここで、固定ネジＳｃは、挿通孔７１に螺合し、先端にて大径部６２の外周面に当接することで、芯金棒６の中心軸Ａｘ２方向の移動を規制する部材である。
【００３４】
スペーサ８は、平板状に形成され、側面から板面の中心位置まで切り欠かれた挿通部８１（図１６）を有する。そして、スペーサ８は、内管本体３１０が挿通部８１に挿通され、各板面が外管本体２１０の基端側の端部及びフランジ部３２０の間に位置付けられ、外管２００及び内管３００における中心軸Ａｘ１，Ａｘ２方向の相対位置を調整する。
側面位置決め台９は、直方体形状を有し、側面にフランジ部３２０の平坦面３２２を当接させることにより内管３００の中心軸Ａｘ２を中心とする回転位置を位置決めする部材である。
【００３５】
押込部１０は、図１６に示すように、支柱１１と、押込部本体１２とを備える。
支柱１１は、基台２に立設されている。
押込部本体１２は、ステンレス（ＳＵＳ３０４）等の金属材料で構成されている。そして、押込部本体１２は、支柱１１に沿って上下に移動可能に構成され、下方に移動することにより、曲げ支点部５を支点として腕部３３０を曲げる。また、押込部本体１２には、図１６に示すように、断面Ｌ字形状を有し、外管２００における各端面２２４，２２５にそれぞれ当接して、外管２００の位置決めを行う位置決め面１２１が形成されている。
以上説明した芯金棒６、芯金棒受け台７、スペーサ８、側面位置決め台９、及び押込部１０は、本発明に係る位置合わせ部としての機能を有する。
【００３６】
〔曲げ加工方法〕
次に、曲げ加工装置１を利用した内管３００の曲げ加工方法について説明する。
図１７は、本実施の形態１に係る曲げ加工方法を示すフローチャートである。図１８Ａないし図１８Ｄは、曲げ加工方法を説明する図である。
先ず、作業者は、外管本体２１０内に内管３００を挿入し、外管２００及び内管３００を組み合わせる（工程Ｓ１：挿入工程）。この状態では、外管本体２１０及び内管本体３１０の中心軸Ａｘ１，Ａｘ２同士は、略一致する。
工程Ｓ１の後、作業者は、図１８Ａに示すように、内管３００が挿入された外管２００を先端部２２０が腕部３３０に対して上方に位置する姿勢で第１外管支持部３及び外管受け型４１の各上面（凹条部）に載置する（工程Ｓ２：外管支持工程）。この状態では、図１８Ａに示すように、腕部３３０の先端側は、押込部本体１２の下方に位置付けられる。
工程Ｓ２の後、作業者は、図１８Ａに示すように、外管２００における各端面２２４，２２５を押込部本体１２の位置決め面１２１に当て付け、外管２００における中心軸Ａｘ１方向、及び中心軸Ａｘ１を中心とする回転方向の位置決めを行う（工程Ｓ３：位置調整工程）。
【００３７】
工程Ｓ３の後、作業者は、図１８Ｂ及び図１８Ｃに示すように、芯金棒６を先端側に移動し、内管本体３１０の基端側から大径部６２が当該内管本体３１０の基端側の端部に当接するまで当該内管本体３１０内に小径部６１を嵌合させる（工程Ｓ４：第２内管支持工程）。これにより、内管本体３１０の基端側は、該芯金棒６にて支持される。
工程Ｓ４の後、作業者は、図１８Ｂ及び図１８Ｃに示すように、スペーサ８を内管本体３１０に取り付け、芯金棒６を先端側に移動（内管３００を先端側に移動）させることで、当該スペーサ８の各板面と外管本体２１０の基端側の端部及びフランジ部３２０とをそれぞれ当接させる（工程Ｓ５：位置調整工程）。これにより、外管２００及び内管３００における中心軸Ａｘ１，Ａｘ２方向の相対位置が調整される。
工程Ｓ５の後、作業者は、図１８Ｂ及び図１８Ｃに示すように、側面位置決め台９の側面にフランジ部３２０の平坦面３２２を当接させ、内管３００の中心軸Ａｘ２を中心とする回転方向の位置決めを行う（工程Ｓ６：位置調整工程）。これにより、内管３００の第２基部３３１は、水平面に沿う姿勢となる。
工程Ｓ６の後、作業者は、固定ネジＳｃを締め付け、芯金棒６の中心軸Ａｘ２方向の移動を規制して当該芯金棒６を固定する（工程Ｓ７）。
【００３８】
工程Ｓ７の後、作業者は、図１８Ｄに示すように、外管押さえ型４２を外管受け型４１に接続し、当該外管押さえ型４２の下面（凹条部）にて外管２００を外管受け型４１に向けて押さえる（工程Ｓ８：外管支持工程）。
工程Ｓ８の後、作業者は、曲げ支点部５を上方に移動させ、先端を内管３００の外周面側から腕部３３０の曲げ加工位置ＢＰに当て付ける（工程Ｓ９：第１内管支持工程）。
工程Ｓ９の後、作業者は、図１８Ｄに示すように、押込部本体１２を下方に移動させ、当該押込部本体１２により、曲げ支点部５を支点として腕部３３０を曲げ加工位置ＢＰで内管３００の外周面側に曲げる（工程Ｓ１０：曲げ加工工程）。
【００３９】
図１９ないし図２１は、図１７に示した曲げ加工方法を実行した後の開閉機構１００を示す図である。具体的に、図１９は、図１に対応した図である。図２０は、図２に対応した図である。図２１は、図３に対応した図である。図２２は、図２０に示したA1-A1線の断面図である。図２３Ａは、図１９に示したB1-B1線の断面図である。図２３Ｂは、図１９に示したB2-B2線の断面図である。図２３Ｃは、図１９に示したB3-B3線の断面図である。図２３Ｄは、図１９に示したB4-B4線の断面図である。図２３Ｅは、図１９に示したB5-B5線の断面図である。図２３Ｆは、図１９に示したB6-B6線の断面図である。
なお、図１９に示したB1-B1線〜B6-B6線の各位置と図１に示したB1-B1線〜B6-B6線の各位置とはそれぞれ同一の位置である。また、図２０に示したA1-A1線の位置と図２に示したA1-A1線の位置とも同一の位置である。
以上説明した曲げ加工方法により、腕部３３０は、図１９ないし図２３に示すように、曲げ加工位置ＢＰを基点として先端側が折り曲げられ、第２基部３３１が切り欠き部２１１における幅方向の中心に位置しつつ、当該切り欠き部２１１から外管２００の外側に張り出した状態となる。
【００４０】
以上説明した本実施の形態１によれば、以下の効果を奏する。
本実施の形態１に係る曲げ加工方法は、上述した挿入工程Ｓ１、外管支持工程Ｓ２，Ｓ８、第１内管支持工程Ｓ９、位置調整工程Ｓ３，Ｓ５，Ｓ６、及び曲げ加工工程Ｓ１０を備える。
すなわち、曲げ加工装置１を利用して曲げ加工工程Ｓ１０を実行することで、腕部３３０を曲げ加工位置ＢＰで内管３００の外周面側に容易に曲げることができる。また、位置調整工程Ｓ３，Ｓ５，Ｓ６にて外管２００及び内管３００における相対位置を調整した後に曲げ加工工程Ｓ１０を実行することで、複数の開閉機構１００において、個々の内管３００で当該腕部３３０の曲げ量を均一にすることができる。
したがって、本実施の形態１に係る曲げ加工方法によれば、外管２００内に挿入された内管３００の腕部３３０を所望の曲げ量だけ高精度にかつ容易に曲げることができる、という効果を奏する。
【００４１】
また、本実施の形態１に係る曲げ加工方法は、第２内管支持工程Ｓ４をさらに備える。すなわち、第１内管支持工程Ｓ９にて内管３００の先端側を支持し、第２内管支持工程Ｓ４にて内管３００の基端側を支持することができる。このため、内管３００を安定させた状態で、腕部３３０を精度良く曲げることができる。
【００４２】
また、本実施の形態１に係る曲げ加工方法では、位置調整工程Ｓ３は、外管２００の各端面２２４，２２５を押込部本体１２の位置決め面１２１に当て付けることで、外管２００における中心軸Ａｘ１方向、及び中心軸Ａｘ１を中心とする回転方向の位置決めを行う。このため、押込部本体１２とは異なる部材にて外管２００における位置決めを行う構成と比較して、押込部本体１２に腕部３３０を曲げる機能の他、外管２００の位置決めを行う機能を持たせることで、曲げ加工装置１の構成の簡素化を図ることができる。
【００４３】
（実施の形態２）
次に、本発明の実施の形態２について説明する。
以下の説明では、上述した実施の形態１と同様の構成には同一符号を付し、その詳細な説明は省略または簡略化する。
図２４は、本実施の形態２に係る曲げ加工方法を実行するための曲げ加工装置１Ａを模式的に示す図である。
本実施の形態２に係る曲げ加工装置１Ａでは、図２４に示すように、上述した実施の形態１で説明した曲げ加工装置１（図１６）に対して、芯金棒６の代わりに、小径部６１よりも長さ寸法の長い小径部６１Ａを有する芯金棒６Ａを採用している。また、曲げ加工装置１Ａでは、第１外管支持部３を省略し、第２外管支持部４の代わりに第２外管支持部４Ａを採用している。
【００４４】
本実施の形態２に係る小径部６１Ａは、内管本体３１０の基端から曲げ加工位置ＢＰに対向する位置まで延在した長さ寸法を有する。
図２５Ａないし図２５Ｄは、小径部６１Ａの断面形状の一例を示す図である。
また、小径部６１Ａは、曲げ加工位置ＢＰで腕部３３０に当接する断面形状を有する。この小径部６１Ａにおいて、曲げ加工位置ＢＰで腕部３３０に当接する断面形状としては、図２５Ａないし図２５Ｄに示した小径部６１Ａ１〜６１Ａ４の断面形状を例示することができる。
図２５Ａに示した小径部６１Ａ１は、内管本体３１０の内径寸法より若干小さい外径寸法を有する断面円形状で形成されている。
図２５Ｂに示した小径部６１Ａ２は、断面楕円形状で形成されている。また、小径部６１Ａ２において、断面楕円形状の長軸は、鉛直方向に沿うように設定されている。さらに、小径部６１Ａ２において、断面楕円形状の長軸は、内管本体３１０の内径寸法より若干小さい長さ寸法を有する。
図２５Ｃに示した小径部６１Ａ３は、図２５Ａに示した小径部６１Ａに対して、水平方向に沿って互いに対向する両側部分を削り取った形状である。
図２５Ｄに示した小径部６１Ａ４は、断面略正方形状で形成されている。また、小径部６１Ａ４において、断面略正方形状の一方の対角線は、鉛直方向に沿うように設定されている。さらに、小径部６１Ａ４において、当該対角線の長さ寸法は、内管本体３１０の内径寸法より若干小さい長さ寸法を有する。
【００４５】
第２外管支持部４Ａは、第２外管支持部４よりも中心軸Ａｘ１，Ａｘ２方向に長くしたものである。すなわち、第２外管支持部４Ａを構成する外管受け型４１Ａ及び外管押さえ型４２Ａは、外管本体２１０における基端側から先端側までの略全長を支持する。
【００４６】
図２６は、本実施の形態２に係る曲げ加工方法を示すフローチャートである。
本実施の形態２に係る曲げ加工方法では、図２６に示すように、上述した実施の形態１で説明した曲げ加工方法（図１７）に対して、工程Ｓ２の代わりに工程Ｓ２Ａを採用している。このため、以下では、工程Ｓ２Ａを主に説明する。
工程Ｓ２Ａは、工程Ｓ１の後に実行される。なお、工程Ｓ２Ａは、本発明に係る外管支持工程に相当する。
具体的に、作業者は、工程Ｓ２Ａにおいて、内管３００が挿入された外管２００を先端部２２０が腕部３３０に対して上方に位置する姿勢で外管受け型４１Ａの上面（凹条部）に載置する。この後、工程Ｓ３に移行する。
そして、本実施の形態２に係る工程Ｓ９では、小径部６１Ａを上述した長さ寸法としているため、芯金棒６Ａ、外管２００、及び内管３００は、以下の挙動を示す。
すなわち、工程Ｓ９において、曲げ支点部５を上方に移動させ、先端を内管３００の外周面側から腕部３３０の曲げ加工位置ＢＰに当て付けると、曲げ支点部５からの力は、内管３００、当該内管３００を介して芯金棒６Ａ、及び当該芯金棒６Ａを介して外管２００に伝わる。このため、内管３００、芯金棒６Ａ、及び外管２００は、図２４に矢印で示したように、外管押さえ型４２Ａに対して押し付けられることとなる。
【００４７】
以上説明した本実施の形態２によれば、上述した実施の形態１と同様の効果の他、以下の効果を奏する。
ところで、外管本体２１０の内径寸法と内管本体３１０の外径寸法との間には、外管本体２１０内に内管３００を挿入することができるように、所定のクリアランスが設けられている。また、内管３００は、長尺状の部材であり、自重により曲がり易いものである。
ここで、上述した実施の形態１のように、内管３００が挿入された外管２００を第１外管支持部３及び外管受け型４１に載置するとともに、当該内管３００の先端側及び基端側のみを支持した場合を想定する。この場合には、内管３００は、自重により、中心軸Ａｘ２方向の中央部分が下方側に移動し、下方に凸状に湾曲する。すなわち、内管３００における中心軸Ａｘ２方向の中央部分の上方側には、外管本体２１０の内周面と内管本体３１０の外周面との間に比較的に大きな隙間が生じてしまう。このような状態で、腕部３３０を曲げると、外管本体２１０内で内管３００が不安定な状態であるため、当該腕部３３０を所望の曲げ量だけ曲げることが難しい、という問題がある。
【００４８】
本実施の形態２では、小径部６１Ａは、内管本体３１０の基端から曲げ加工位置ＢＰに対向する位置まで延在した長さ寸法を有する。このため、工程Ｓ９において、曲げ支点部５の先端を内管３００の外周面側から腕部３３０の曲げ加工位置ＢＰに当て付けると、内管３００、芯金棒６Ａ、及び外管２００を外管押さえ型４２Ａに対して押し付け、上方側において、外管本体２１０の内周面と内管本体３１０の外周面との間に隙間のない状態とすることができる。すなわち、外管本体２１０内で内管３００が安定な状態で腕部３３０を曲げることができ、当該腕部３３０を所望の曲げ量だけ曲げることができる。
特に、小径部６１Ａは、曲げ加工位置ＢＰで腕部３３０に当接する断面形状を有する。このため、工程Ｓ９において、曲げ支点部５と小径部６１Ａとにより腕部３３０の曲げ加工位置ＢＰを挟持した状態で、腕部３３０を安定に曲げることができる。
【００４９】
（実施の形態３）
次に、本発明の実施の形態３について説明する。
以下の説明では、上述した実施の形態２と同様の構成には同一符号を付し、その詳細な説明は省略または簡略化する。
図２７は、本実施の形態３に係る曲げ加工方法を実行するための曲げ加工装置１Ｂを模式的に示す図である。
本実施の形態３に係る曲げ加工装置１Ｂでは、図２７に示すように、上述した実施の形態２で説明した曲げ加工装置１Ａ（図２４）に対して、芯金棒受け台７の代わりに芯金棒押込部７Ｂを採用するとともに、内管受け部１３を追加している。
芯金棒押込部７Ｂは、図２７に示すように、基台２の上面に設けられ中心軸Ａｘ１，Ａｘ２方向に延在するレール２１（図２７）に沿って移動可能に構成され、芯金棒６Ａの把持部６３における基端側の端部に当接して芯金棒６Ａを先端側に押し込む部材である。
内管受け部１３は、基台２とフランジ部３２０との間に挿入され、内管３００における基端側の外周面を支持する部材である。
【００５０】
図２８は、本実施の形態３に係る曲げ加工方法を示すフローチャートである。
本実施の形態３に係る曲げ加工方法では、図２８に示すように、上述した実施の形態２で説明した曲げ加工方法（図２６）に対して、工程Ｓ７の代わりに工程Ｓ７Ｂを実行するとともに、工程Ｓ１１を追加している。このため、以下では、工程Ｓ１１，Ｓ７Ｂを主に説明する。
工程Ｓ１１は、工程Ｓ６の後に実行される。なお、工程Ｓ１１は、本発明に係る第３内管支持工程に相当する。
具体的に、作業者は、工程Ｓ１１において、基台２とフランジ部３２０との間に内管受け部１３を挿入する。そして、当該工程Ｓ１１では、芯金棒６Ａ、外管２００、及び内管３００は、以下の挙動を示す。
すなわち、工程Ｓ１１において、内管受け部１３を基台２とフランジ部３２０との間に挿入すると、内管受け部１３からの力は、内管３００（フランジ部３２０）、当該内管３００を介して芯金棒６Ａ、及び当該芯金棒６Ａを介して外管２００に伝わる。このため、内管３００、芯金棒６Ａ、及び外管２００は、図２７に矢印で示したように、外管押さえ型４２Ａ側に移動することとなる。そして、工程Ｓ８において、外管押さえ型４２Ａを外管受け型４１Ａに接続することで、内管３００、芯金棒６Ａ、及び外管２００は、外管押さえ型４２Ａに対して押し付けられる。
【００５１】
工程Ｓ１１の後、作業者は、芯金棒押込部７Ｂを先端側に移動し、当該芯金棒押込部７Ｂにて芯金棒６Ａを先端側に押し込むことで、芯金棒６Ａの中心軸Ａｘ２方向の移動を規制して当該芯金棒６Ａを固定する（工程Ｓ７Ｂ）。この後、工程Ｓ８に移行する。
【００５２】
以上説明した本実施の形態３によれば、上述した実施の形態２と同様の効果の他、以下の効果を奏する。
本実施の形態３に係る曲げ加工方法では、第３内管支持工程Ｓ１１をさらに備える。このため、工程Ｓ９，Ｓ１１により、内管３００における先端側及び基端側の双方を上方側に押し上げ、上方側において、外管本体２１０の内周面と内管本体３１０の外周面との間に確実に隙間のない状態とすることができる。すなわち、外管本体２１０内で内管３００が安定な状態で腕部３３０を曲げることができ、当該腕部３３０を所望の曲げ量だけ曲げることができる。
【００５３】
（実施の形態４）
次に、本発明の実施の形態４について説明する。
以下の説明では、上述した実施の形態３と同様の構成には同一符号を付し、その詳細な説明は省略または簡略化する。
図２９Ａ及び図２９Ｂは、本実施の形態４に係る曲げ加工方法を実行するための曲げ加工装置１Ｃを模式的に示す図である。
本実施の形態４に係る曲げ加工装置１Ｃでは、図２９Ａまたは図２９Ｂに示すように、上述した実施の形態３で説明した曲げ加工装置１Ｂ（図２７）に対して、基台２及び押込部１０の代わりに基台２Ｃ及び押込部１０Ｃを採用している。
【００５４】
基台２Ｃは、図２９Ａまたは図２９Ｂに示すように、固定基台２Ｃ１と、可動基台２Ｃ２と、複数の昇降機構２Ｃ３とを備える。
固定基台２Ｃ１は、平坦状の上面で複数の昇降機構２Ｃ３を介して可動基台２Ｃ２を支持する。また、固定基台２Ｃ１の上面には、押込部１０Ｃが固定されている。
複数の昇降機構２Ｃ３は、図２９Ａまたは図２９Ｂに示すように、固定基台２Ｃ１の上面と可動基台２Ｃ２の下面との間に設けられ、固定基台２Ｃ１に対して、平行な姿勢を維持しつつ、可動基台２Ｃ２を上下に移動させる機構である。
可動基台２Ｃ２は、複数の昇降機構２Ｃ３にて支持されるとともに、平坦状の上面にレール２１が形成されている。また、可動基台２Ｃ２は、上面で第２外管支持部４Ａ、曲げ支点部５、芯金棒押込部７Ｂ、側面位置決め台９、及び内管受け部１３を支持する。
押込部１０Ｃは、上述した実施の形態３で説明した押込部１０と同様の構成（支柱１１及び押込部本体１２）を有しているが、押込部本体１２が支柱１１に対して固定されている。すなわち、押込部本体１２は、支柱１１に対して上下に移動不能に構成されている。
【００５５】
図３０は、本実施の形態４に係る曲げ加工方法を示すフローチャートである。
本実施の形態４に係る曲げ加工方法では、図３０に示すように、上述した実施の形態３で説明した曲げ加工方法（図３０）に対して、工程Ｓ１０の代わりに工程Ｓ１０Ｃを実行する。このため、以下では、工程Ｓ１０Ｃを主に説明する。
工程Ｓ１０Ｃは、工程Ｓ９の後に実行される。なお、工程Ｓ１０Ｃは、本発明に係る曲げ加工工程に相当する。
具体的に、作業者は、工程Ｓ１０Ｃにおいて、複数の昇降機構２Ｃ３により、固定基台２Ｃ１に対して可動基台２Ｃ２を上方に移動させ（図２９Ａに示した状態から図２９Ｂに示した状態に設定し）、押込部１０Ｃ（押込部本体１２）により、曲げ支点部５を支点として腕部３３０を曲げ加工位置ＢＰで内管３００の外周面側に曲げる。
【００５６】
以上説明した本実施の形態４のように腕部３３０側を移動して当該腕部３３０を曲げる構成とした場合であっても、上述した実施の形態３と同様の効果を奏する。
【００５７】
（その他の実施の形態）
ここまで、本発明を実施するための形態を説明したが、本発明は上述した実施の形態１〜４によってのみ限定されるべきものではない。
上述した実施の形態１〜４において、本発明に係る曲げ加工方法の手順は、上述した実施の形態１〜４で説明した手順に限らず、矛盾のない範囲で変更しても構わない。
上述した実施の形態１〜４において、小径部６１，６１Ａの断面形状は、上述した実施の形態１〜４で説明した断面形状に限らず、内管本体３１０内に嵌合する形状であれば、断面略三角形状等、その他の断面形状で形成しても構わない。
【００５８】
上述した実施の形態２では、工程Ｓ９において、曲げ支点部５の先端を内管３００の外周面側から腕部３３０の曲げ加工位置ＢＰに当て付けることで、内管３００、芯金棒６Ａ、及び外管２００を外管押さえ型４２Ａに対して押し付けていたが、これに限らない。例えば、挿通孔７１を中心軸Ａｘ１，Ａｘ２に対して偏心（挿通孔７１の中心軸を中心軸Ａｘ１，Ａｘ２よりも若干、上方側に位置）させることで、芯金棒６Ａにより、内管３００及び外管２００を外管押さえ型４２Ａに対して押し付ける構成を採用しても構わない。
【００５９】
上述した実施の形態２〜４では、曲げ支点部５や内管受け部１３により、内管３００、芯金棒６Ａ、及び外管２００を外管押さえ型４２Ａに対して押し付けていたが、これに限らない。例えば、工程Ｓ８において、外管押さえ型４２Ａの下面（凹条部）を外管本体３１０の外周面に当て付け、当該外管押さえ型４２Ａに近接する側に内管３００、芯金棒６Ａ、及び外管２００を相対移動させる構成を採用しても構わない。
【符号の説明】
【００６０】
１，１Ａ〜１Ｃ  曲げ加工装置
２，２Ｃ  基台
２Ｃ１  固定基台
２Ｃ２  可動基台
２Ｃ３  昇降機構
３  第１外管支持部
４，４Ａ  第２外管支持部
５  曲げ支点部
６，６Ａ  芯金棒
７  芯金棒受け台
７Ｂ  芯金棒押込部
８  スペーサ
９  側面位置決め台
１０，１０Ｃ  押込部
１１  支柱
１３  内管受け部
１２  押込部本体
２１  レール
４１  外管受け型
４２  外管押さえ型
６１，６１Ａ，６１Ａ１〜６１Ａ４  小径部
６２  大径部
６３  把持部
７１  挿通孔
７２  固定用孔
８１  挿通部
１００  開閉機構
１２１  位置決め面
２００  外管
２１０  外管本体
２１１  切り欠き部
２２０  先端部
２２１  第１基部
２２２  第１側壁部
２２３  第１軸受孔
２２４，２２５  端面
３００  内管
３１０  内管本体
３２０  フランジ部
３２１  貫通孔
３２２  平坦面
３３０  腕部
３３１  第２基部
３３２  第２側壁部
３３３  先端側の各部分
３３４  第２軸受孔
５００  エネルギ処置具
５１０  ジョー
５２０  プローブ
５３０  開閉機構
５４０  外管
５４１  切り欠き部
５４２  第１軸受孔
５５０  内管
５５１  内管本体
５５２  腕部
５５３  第２軸受孔
Ａｘ，Ａｘ１，Ａｘ２  中心軸
ＢＰ  曲げ加工位置
ＲＡｘ１  第１回動軸
ＲＡｘ２  第２回動軸
Ｓｃ  固定ネジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図５Ｄ】
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【図５Ｅ】
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【図５Ｆ】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１０Ｃ】
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【図１０Ｄ】
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【図１０Ｅ】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５Ａ】
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【図１５Ｂ】
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【図１５Ｃ】
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【図１５Ｄ】
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【図１５Ｅ】
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【図１５Ｆ】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８Ａ】
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【図１８Ｂ】
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【図１８Ｃ】
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【図１８Ｄ】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３Ａ】
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【図２３Ｂ】
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【図２３Ｃ】
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【図２３Ｄ】
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【図２３Ｅ】
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【図２３Ｆ】
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【図２４】
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【図２５Ａ】
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【図２５Ｂ】
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【図２５Ｃ】
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【図２５Ｄ】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９Ａ】
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【図２９Ｂ】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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