(57)【要約】【課題】かみ合い整数次におけるゴースト音発生の有無を適正に判定する。【解決手段】対象歯面の歯元部から歯先部までの間で複数個所において歯すじ方向に沿って対象歯面の誤差を測定してそれぞれの歯すじうねりデータＤ１，Ｄ２，Ｄ３を取得する歯すじうねりデータ取得ステップと、歯すじうねりデータ取得ステップにおいて取得した複数の歯すじうねりデータＤ１，Ｄ２，Ｄ３に対して、それぞれ対象歯面における接触線との交点を求める接触線交点取得ステップと、接触線交点取得ステップで求めた交点をそれぞれ重ね合わせて、複数の歯すじうねりデータを合成した合成歯すじうねりデータＤＧ１を求める合成歯すじうねりデータ取得ステップと、合成歯すじうねりデータＤＧ１に表現された歯面うねりの周期性から歯車の歯面うねりを評価する評価ステップと、を有する。【選択図】図８
2018185166.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
歯車における歯面うねり評価方法であって、
対象歯面の歯元部から歯先部までの間で複数個所において歯すじ方向に沿って当該対象歯面の誤差を測定してそれぞれの歯すじうねりデータを取得する歯すじうねりデータ取得ステップと、
前記歯すじうねりデータ取得ステップにおいて取得した複数の歯すじうねりデータに対して、それぞれ前記対象歯面における接触線との交点を求める接触線交点取得ステップと、
前記接触線交点取得ステップで求めた前記交点をそれぞれ重ね合わせて、前記複数の歯すじうねりデータを合成した合成歯すじうねりデータを求める合成歯すじうねりデータ取得ステップと、
前記合成歯すじうねりデータに表現された歯面うねりの周期性から歯車の歯面うねりを評価する評価ステップと、
を有することを特徴とする歯面うねり評価方法。
【請求項２】
前記合成歯すじうねりデータ取得ステップは、前記合成歯すじうねりデータにおける前記複数の歯すじうねりデータのうち、前記対象歯面から最も離れる方向の当該複数の歯すじうねりデータをなぞって求めた歯すじうねりデータ包絡線を求める包絡線取得ステップ、を有し、
前記評価ステップは、前記歯すじうねりデータ包絡線に表現された歯面うねりの周期性から歯車の歯面うねりを評価すること、
を特徴とする請求項１に記載の歯面うねり評価方法。
【請求項３】
前記評価ステップは、
前記歯すじうねりデータ包絡線に表現された歯面うねりが規則的な周期性を有するかどうかによってゴースト音発生の有無を判定すること、
を特徴とする請求項２に記載の歯面うねり評価方法。
【請求項４】
前記評価ステップは、
前記歯すじうねりデータ包絡線をフーリエ解析することで、うねりの周期と振幅値を求めてかみ合い整数次にピークがあるかどうかによってゴースト音発生の有無を判定すること、
を特徴とする請求項２に記載の歯面うねり評価方法。
【請求項５】
前記対象歯面は、複数の歯面であり、
前記歯すじうねりデータ取得ステップにおいて、前記歯すじうねりデータは、前記複数の歯面の歯すじうねりデータの平均値であること、
を特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の歯面うねり評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、歯面うねり評価方法に係り、特に、ゴースト音発生の有無を判定する歯車の歯面うねり評価方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ゴースト音の発生を予測するための歯車の検査方法が知られている（例えば、特許文献１）。特許文献１に記載されたゴースト音発生判定方法（以下、「従来のかみ合い非整数次における歯面うねり評価方法」という。）は、対象歯車の各歯面に対する個別歯すじうねりデータをかみ合い順につなぎ合わせて集合歯すじうねりデータを作成する。
【０００３】
従来のかみ合い非整数次における歯面うねり評価方法は、この集合歯すじうねりデータを対象歯車の回転に基づく次数で周期解析する。周期解析したときの波形が、歯数の整数倍に等しい次数以外にピークを有するときにゴースト音が発生すると判定する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第５４２７０７８号公報（請求項１、段落０００８、図１２〜図１５参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来のかみ合い非整数次における歯面うねり評価方法では、歯車の個別歯すじうねりデータをかみ合い順につなぎ合わせた集合歯すじうねりデータを基準とするため、個別歯すじうねりデータをつなぎ合わせた連結部にデータの段差が発生する。このデータの段差がかみ合い整数次周期と重なるため、かみ合い整数次周期では、正確なうねり振幅のピークが反映されない場合がある。
【０００６】
したがって、従来のかみ合い非整数次における歯面うねり評価方法は、かみ合い非整数次周期では、適正なゴースト音発生の評価が可能であるが、かみ合い整数次周期では、適正なゴースト音発生の評価ができないという問題があった。
【０００７】
本発明は、このような背景に鑑みてなされたものであり、かみ合い整数次におけるゴースト音発生の有無を適正に判定することができる歯車の歯面うねり評価方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、歯車における歯面うねり評価方法である。本発明は、歯すじうねりデータ取得ステップと、接触線交点取得ステップと、合成歯すじうねりデータ取得ステップと、評価ステップと、を有する。
【０００９】
歯すじうねりデータ取得ステップは、対象歯面の歯元部から歯先部までの間で複数個所において歯すじ方向に沿って当該対象歯面の誤差を測定してそれぞれの歯すじうねりデータを取得する。接触線交点取得ステップは、前記歯すじうねりデータ取得ステップにおいて取得した複数の歯すじうねりデータに対して、それぞれ前記対象歯面における接触線との交点を求める。合成歯すじうねりデータ取得ステップは、前記接触線交点取得ステップで求めた前記交点をそれぞれ重ね合わせて、前記複数の歯すじうねりデータを合成した合成歯すじうねりデータを求める。評価ステップは、前記合成歯すじうねりデータに表現された歯面うねりの周期性から歯車の歯面うねりを評価する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る歯車の歯面うねり評価方法は、かみ合い整数次におけるゴースト音発生の有無を適正に判定することができる。これにより、従来のかみ合い非整数次における歯面うねり評価方法を好適に補完することができる。したがって、従来のかみ合い非整数次における歯面うねり評価方法と、本発明に係る歯面うねり評価方法を併用することで、かみ合い整数次解析、および非整数次解析におけるゴースト音の有無をより適正に判定することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】歯車のかみ合い状態における作用平面を模式的に示し、（ａ）は歯車のかみ合い状態を示す斜視図、（ｂ）はかみ合いが生じる作用平面を示す平面図である。
【図２】（ａ）から（ｃ）は、ねじ型創成歯車研削時に発生する３次元的な歯面うねりの形態を模式的に示す平面図であり、（ａ）は主軸系伝達誤差起因のうねり、（ｂ）は砥石送りピッチ起因のうねり、（ｃ）は多条砥石偏心起因のうねりである。（ｄ）は歯面の仕上げ加工方法とゴースト音の発生次数と３次元的なうねり形態の関係を示す表である。
【図３】本発明の実施形態に係る歯面うねり評価方法を示すフローである。
【図４】本発明の実施形態における歯すじうねりデータ取得ステップを示すグラフであり、（ａ）は歯すじ測定データと近似曲線、（ｂ）は歯すじうねりデータである。
【図５】本発明の実施形態における接触線交点取得ステップを示すグラフであり、それぞれ（ａ）は歯元部、（ｂ）は中間部、（ｃ）は歯先部における接触線との交点を示す。
【図６】本発明の実施形態に係る評価ステップにおいてゴースト音が発生しやすい例を示すグラフであり、（ａ）は合成歯すじうねりデータ、（ｂ）は歯すじうねりデータ包絡線を示す。
【図７】本発明の実施形態に係る評価ステップにおいてゴースト音が発生しにくい例を示すグラフであり、（ａ）は合成歯すじうねりデータ、（ｂ）は歯すじうねりデータ包絡線を示す。
【図８】本発明の実施形態に係るフーリエ解析による評価ステップにおいてゴースト音が発生しやすい例を示すグラフであり、（ａ）は歯すじうねりデータ包絡線、（ｂ）はフーリエ解析結果を示す。
【図９】本発明の実施形態に係るフーリエ解析による評価ステップにおいてゴースト音が発生しにくい例を示すフーリエ解析結果のグラフである。
【図１０】かみ合い１次成分のうねり振幅値と、Ｔ／Ｍｉｓｓでの運転状態で発生するかみ合い１次放射音との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の実施形態に係る歯車の歯面うねり評価方法１（図３参照）について、検査対象となる歯車として自動車のトランスミッション等に使用されるヘリカルギヤを例として適宜図１から図１０を参照しながら詳細に説明する。
【００１３】
歯面うねり評価方法１は、トランスミッション等の歯車機構に組み込まれる前の歯車単品の歯面形状に基づいて、ゴースト音の発生の程度を評価する方法である。図１（ａ）に示すように、歯面うねり評価方法１は、一例として、歯車の歯数に対して１の歯面を対象歯面として歯面うねりを評価する。
【００１４】
例えば、歯車として駆動ギヤＧ１を選定し、駆動ギヤＧ１における所定の１の歯面を対象歯面である歯面ｇ１とする。駆動ギヤＧ１から従動ギヤＧ２へ動力が伝達される際には、駆動ギヤＧ１の歯面ｇ１と従動ギヤＧ２の歯面ｇ２が作用平面Ｐでかみ合う。
【００１５】
作用平面Ｐでは、図１（ｂ）に示すように、接触線Ｃ（Ｃ０，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３）に沿ってかみ合いが進行する。作用平面Ｐにおける歯面うねりは、歯すじ方向から見て特定するものとする。以下の説明において、歯すじ方向に形成された歯面うねりを特に「歯すじうねり」という。歯すじ誤差を測定して取得した歯すじうねりのデータを歯すじうねりデータＤ（図４（ｂ）参照）という。
【００１６】
接触線Ｃが歯すじうねりＷを乗り越える際に発生する伝達誤差に起因してゴースト音がする。「接触線Ｃ」とは、かみ合う歯車同士の歯面と歯面とがある瞬間に接触する線をいう。接触線Ｃは、かみ合いが進行するとかみ合い移動線ｉの方向に移動する（図の矢印を参照）。
【００１７】
ゴースト音の発生は、歯車のかみ合いにおいて、サブミクロンオーダーの周期的な歯面うねりに起因する。歯面うねりは、主として歯車の歯面の仕上げ工程で形成される。
【００１８】
歯面の仕上げ工程は、図２（ｄ）に示すように、ねじ型創成加工と、工具歯面の転写加工に分類できる。ねじ型創成加工は、ねじ形状の仕上げ工具を回転させながら歯面を創成する加工方法であり、ホブカッタや歯面研削が該当する。転写加工は、仕上げ工具の加工面が歯面に転写される加工方法であり、シェービングやホーニングが該当する。
【００１９】
歯面の仕上げ加工方法によって、歯面うねりの形態、および歯すじうねりデータＤ（図４（ｂ）参照）を周期解析した場合におけるゴースト音の発生次数が異なる。ゴースト音の発生次数は、歯車のかみ合い整数次または非整数次である。歯車のかみ合い整数次とは、歯車の次数であり、歯車の歯数および歯数の整数倍に含まれる自然数である。かみ合い非整数次とは、整数次ではない次数である。
【００２０】
「周期解析」とは、歯すじうねりデータＤ（図４（ｂ）参照）をフーリエ解析し、周期性を歯車の回転に基づいた次数に変換したものである。整数次解析の場合には、本発明の実施形態に係る歯車の歯面うねり評価方法１を適用し、非整数次解析の場合には、従来のかみ合い非整数次における歯面うねり評価方法を適用するのが好適である。整数次解析とは、歯数の整数倍の次数に振幅のピークを有するゴースト音の解析方法である。非整数次解析とは、歯数の非整数倍の次数に振幅のピークを有するゴースト音の解析方法である。
【００２１】
図２（ａ）から（ｃ）は、ねじ型創成歯車研削時に発生し得る歯面うねりを３つの形態に分類したものである。図２（ａ）から（ｃ）では、歯面うねりの山と谷の状態を模式的に明暗で示す。
第１形態は、図２（ａ）に示すように、主軸系伝達誤差に起因するうねり（主軸系伝達誤差うねり）である。主軸系伝達誤差うねりは、主軸系の回転や移動精度に起因して発生する。主軸系伝達誤差うねりは、接触線Ｃに平行な筋状のうねりを形成する。
【００２２】
第２形態は、図２（ｂ）に示すように、砥石送りピッチに起因するうねり（砥石送りピッチうねり）である。砥石（工具）送りピッチうねりは、歯面を加工する工具（ホブや研削砥石）の送りピッチに起因して発生する。砥石送りピッチうねりは、接触線Ｃに直交する筋状のうねりを形成する。
【００２３】
第３形態は、図２（ｃ）に示すように、多条砥石における偏心に起因するうねり（多条砥石偏心起因うねり）である。多条砥石偏心起因うねりは、多条砥石で加工する際の砥石の回転軸の偏心に起因して発生する。砥石送りピッチうねりと同様に接触線Ｃに直交する筋状のうねりであるが、複雑なこぶ状のうねりを形成する。
【００２４】
図２（ｄ）を参照しながら、歯面の仕上げ加工方法とゴースト音の発生次数との関係について説明する。図２（ｄ）は、歯面の仕上げ加工方法別に、歯面うねりの発生の要因、うねりの周期、発生次数、うねりの形態（図２の（ａ）から（ｃ）に分類）をまとめたものである。
【００２５】
図２（ｄ）に示すように、ねじ型創成加工においては、歯面うねりは、主軸系伝達誤差起因うねりと工具送りピッチ起因うねりが主な要因となる。主軸系伝達誤差うねりでは、うねりの周期は、主軸振動周期になる。歯すじうねりデータＤ（図４（ｂ）参照）を周期解析した場合において、ゴースト音の発生次数は、整数次または非整数次である。このため、本発明の実施形態に係る歯車の歯面うねり評価方法１による整数次解析、および従来の非整数次解析を適用することが望ましい。
【００２６】
工具送りピッチ起因うねりでは、うねりの周期は砥石等の工具の送りピッチであり、ゴースト音の発生次数は、非整数次である。このため、従来の非整数次解析で評価することができる。
【００２７】
工具歯面の転写加工では、加工設備の共振（設備共振）や加工負荷変動が要因となる。
加工設備の共振が要因となる場合には、うねりの周期は、共振周波数であり、ゴースト音の発生次数は、整数次または非整数次である。このため、本発明の実施形態に係る歯車の歯面うねり評価方法１による整数次解析、および従来の非整数次解析を適用することが望ましい。
加工設備の共振が要因となる場合、うねりの形態は、主軸系伝達誤差うねりと同様に、接触線Ｃに平行な筋状のうねりを形成する（図２（ａ）参照）。
【００２８】
加工負荷変動は、加工時の研削抵抗等の変動による加工負荷の変動である。加工負荷変動が歯面うねりの要因となる場合には、うねりの周期は、加工工具のかみ合い周期であり、ゴースト音の発生次数は、整数次である。このため、本発明の実施形態に係る歯車の歯面うねり評価方法１を適用することが望ましい。
加工負荷変動が要因となる場合、うねりの形態は、主軸系伝達誤差うねりと同様に、接触線Ｃに平行な筋状のうねりを形成する（図２（ａ）参照）。
【００２９】
図３に示すように、本発明の実施形態に係る歯車の歯面うねり評価方法１は、歯すじうねりデータ取得ステップＳ１と、接触線交点取得ステップＳ２と、合成歯すじうねりデータ取得ステップＳ３と、評価ステップＳ４と、を含む。
【００３０】
歯すじうねりデータ取得ステップＳ１では、図４と図５に示すように、作用平面Ｐの歯元部から歯先部までの間で複数か所、例えば本実施形態では歯元部（図５（ａ）参照）、中間部（図５（ｂ）参照）、および歯先部（図５（ｃ）参照）の３か所において歯すじ方向に沿って作用平面Ｐの歯すじ誤差Ｆ（Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３）を測定してそれぞれの歯すじうねりデータＤ１，Ｄ２，Ｄ３を取得する。
【００３１】
具体的には、歯すじうねりデータＤは、図４（ａ）に示すように、歯すじ測定データＳと近似曲線Ｋの差分から抽出する。歯すじ測定データＳは、歯すじ方向に沿って歯面誤差を測定した歯すじ誤差Ｆ（図５参照）の測定データである。歯すじ測定データＳは、例えば歯面測定装置（不図示）を使用して測定する。近似曲線Ｋは、歯すじ方向の誤差形状を近似する曲線であり、例えば、２次近似曲線を使用する。
【００３２】
図４（ｂ）縦軸は、歯すじうねりデータＤを示す。歯すじうねりデータＤは、歯すじ測定データＳ（図４（ａ）参照）と近似曲線Ｋの差分から求める。図４（ｂ）の横軸は歯すじ位置である。
【００３３】
歯すじうねりデータＤ（Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３）は、それぞれ図５（ａ）に示すように、歯元部の歯すじ誤差Ｆ１から歯元部歯すじうねりデータＤ１を取得する。図５（ｂ）に示すように、中間部の歯すじ誤差Ｆ２から中間部歯すじうねりデータＤ２を取得する。図５（ｃ）に示すように、歯先部の歯すじ誤差Ｆ３から歯先部歯すじうねりデータＤ３を取得する。
【００３４】
接触線交点取得ステップＳ２（図３参照）では、歯すじうねりデータ取得ステップにおいて取得した歯元部歯すじうねりデータＤ１、中間部歯すじうねりデータＤ２、および歯先部歯すじうねりデータＤ３に対して、それぞれ作用平面Ｐにおける接触線Ｃ１との交点である歯すじ位置Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３を求める。図１（ｂ）に示すように、接触線Ｃ（Ｃ０，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３）は、いずれの接触線を採用しても同様であるから、接触線Ｃ１で代表する。
【００３５】
具体的には、図５（ａ）に示すように、歯元部歯すじ誤差Ｆ１の測定位置と接触線Ｃ１との交点の歯すじ位置Ｘ１を求める。図５（ｂ）に示すように、中間部歯すじ誤差Ｆ２の測定位置と接触線Ｃ１との交点の歯すじ位置Ｘ２を求める。図５（ｃ）に示すように、歯先部歯すじ誤差Ｆ３の測定位置と接触線Ｃ１との交点の歯すじ位置Ｘ３を求める。
【００３６】
図６（ａ）に示すように、合成歯すじうねりデータ取得ステップＳ３（図３参照）では、歯すじうねりデータＤ（Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３）を１つに合成した合成歯すじうねりデータＤＧ１を求めるステップＳ３１（図３参照）と、合成歯すじうねりデータＤＧ１から歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ１を求めるステップＳ３２（図３参照）と、を有する。
【００３７】
合成歯すじうねりデータＤＧ１を求めるステップＳ３１では、接触線交点取得ステップで求めた歯すじ位置Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３をそれぞれ横軸方向に平行移動させて重ね合わせる。これにより、歯元部歯すじうねりデータＤ１、中間部歯すじうねりデータＤ２、および歯先部歯すじうねりデータＤ３を１つに合成した合成歯すじうねりデータＤＧ１を求める。
【００３８】
歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ１を求めるステップＳ３２では、図６（ａ）に示すように、歯面が存在する方向が負の方向である場合には、図６（ｂ）に示すように、歯元部歯すじうねりデータＤ１、中間部歯すじうねりデータＤ２、および歯先部歯すじうねりデータＤ３のうち、対象歯面（作用平面Ｐ）から最も離れる方向（正の方向）の歯すじうねりデータＤ（Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３）をなぞって求めた歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ１を取得する。
【００３９】
なお、本実施形態においては、歯面が存在する方向が負の方向である対象歯面（作用平面Ｐ）から最も離れる方向（正の方向）の歯すじうねりデータＤ（Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３）をなぞって歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ１を求めたが、歯面が存在する方向が正の方向である場合には、対象歯面（作用平面Ｐ）から最も離れる方向である負の方向の歯すじうねりデータＤ（Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３）をなぞって歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ１を求める。
【００４０】
評価ステップＳ４では、図６に示すように、合成歯すじうねりデータＤＧ１（図６（ａ）参照）に表現された歯面うねりの周期性から歯車の歯面うねりを評価する。具体的には、評価ステップＳ４では、合成歯すじうねりデータＤＧ１に表現された歯面うねりを表す歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ１が規則性または周期性を有する場合には、ゴースト音が発生しやすいと判定する。
【００４１】
歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ１を求めることで、合成歯すじうねりデータＤＧ１に表現された歯面うねりの特徴を的確に抽出することができるため、歯面うねりをより評価しやすくなる。具体的には、歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ１は、太い実線で示すように、かみ合い１ピッチ波長の周期的なうねりであり、３本の歯すじうねりデータ（Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３）の位相が揃っていることから、大きなうねり振幅となる特徴を有する。このような場合には、駆動ギヤＧ１（図１（ａ）参照）は、ゴースト音が発生しやすいと判定する。つまり、評価ステップＳ４では、３本の歯すじうねりデータ（Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３）を対象として、それぞれの波長と位相の規則性と、振幅の大きさから歯面うねりの特徴を評価する。
【００４２】
ゴースト音が発生しにくい別の駆動ギヤＧ１Ａ（図１（ａ）参照）の例について、図７を参照しながら説明する。別の駆動ギヤＧ１Ａは、駆動ギヤＧ１（図１（ａ）参照）とは製造ロットが異なる別の駆動ギヤである。図７（ａ）に示すように、別の駆動ギヤＧ１Ａにおける合成歯すじうねりデータＤＧ２は、歯元部歯すじうねりデータＤ２１、中間部歯すじうねりデータＤ２２、および歯先部歯すじうねりデータＤ２３を合成したものである。別の駆動ギヤＧ１Ａにおける合成歯すじうねりデータ取得ステップは、駆動ギヤＧ１（図１（ａ）参照）と同様であるから、重複する詳細な説明は省略する。
【００４３】
合成歯すじうねりデータＤＧ２の歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ２は、図７（ｂ）に示すように、３本の歯すじうねりデータ（Ｄ２１，Ｄ２２，Ｄ２３）の位相が揃っていないことから、うねり振幅は小さく、波長には規則的な周期性がない特徴を有している。このような場合には、ゴースト音が発生しにくいと判定する。
【００４４】
なお、本実施形態における評価ステップＳ４では、歯面うねりの周期性から歯車の歯面うねりを評価したが、これに限定されるものではなく、歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ１（図８参照）をフーリエ解析して評価することもできる。
【００４５】
具体的には、歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ１（図８参照）をフーリエ解析して評価するステップでは、図８（ａ）に示すように、歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ１をフーリエ解析することで、うねりの周期と振幅値を求めてかみ合い整数次にピークがあるかどうかによってゴースト音発生の有無を判定することができる。合成歯すじうねりデータＤＧ１は、歯元部歯すじうねりデータＤ１、中間部歯すじうねりデータＤ２、および歯先部歯すじうねりデータＤ３を合成したものである。合成歯すじうねりデータＤＧ１の歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ１をフーリエ解析すると、図８（ｂ）に示すように、かみ合い整数次、この例ではかみ合い１次にピークがある。
【００４６】
かかる構成によれば、歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ１は、かみ合い整数次に突出するピークがあることから、客観的にかつ適正にゴースト音が発生しやすいと判定することができる。
【００４７】
ゴースト音が発生しにくい例について、図９を参照しながら説明する。図９は図７（ｂ）に示す歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ２をフーリエ解析した振幅値である。図９に示すように、歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ２の場合には、かみ合い整数次に突出するピークがないことから、ゴースト音が発生しにくいと判定することができる。
【００４８】
本発明の実施形態に係る歯車の歯面うねり評価方法１では、駆動ギヤＧ１（図１（ａ）参照）は、ゴースト音が発生しやすいと判定したが、試験的にトランスミッション（Ｔ／Ｍｉｓｓ）に組み込んだ状態で確認する。図１０は、かみ合い１次成分のうねり振幅値［μｍ］と、Ｔ／Ｍｉｓｓでの運転状態で発生するかみ合い１次放射音との関係を示すグラフである。
【００４９】
なお、図１０において、かみ合い１次うねり振幅値［μｍ］は、評価ステップＳ４において歯すじうねりデータ包絡線ＤＨ１をフーリエ解析して得た、かみ合い１次成分の振幅値である。かみ合い１次放射音は、モータリングベンチでＴ／Ｍｉｓｓ運転状態で測定した、対象ギヤのかみ合い１次周波数成分の放射音測定結果である。
【００５０】
図１０に示すように、かみ合い１次成分のうねり振幅値［μｍ］と、Ｔ／Ｍｉｓｓでの運転状態で発生するかみ合い１次放射音との間には、うねり振幅が大きいほど、かみ合い１次放射音も大きいので、よい相関関係が得られることがわかる。
【００５１】
以上のように構成された本発明の実施形態に係る歯車の歯面うねり評価方法１の作用効果について、主として図３を参照しながら説明する。
歯車の歯面うねり評価方法１では、図３に示すように、１の歯面からなる対象歯面（作用平面Ｐ）の複数個所から取得した歯すじうねりデータＤから求めた合成歯すじうねりデータＤＧ１に基づいて、歯面うねりを評価することで、かみ合い整数次におけるゴースト音発生の有無を適正に判定することができる。
【００５２】
これにより、従来のかみ合い非整数次における歯面うねり評価方法を好適に補完することができる。したがって、従来のかみ合い非整数次における歯面うねり評価方法と、本発明の実施形態に係る歯面うねり評価方法１を併用することで、かみ合い整数次解析、および非整数次解析におけるゴースト音の有無を適正に判定することが可能となる。
【００５３】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、前記した実施形態に限定されず、適宜変形して実施することが可能である。例えば、本実施形態においては、１の歯面を対象歯面として歯面うねりを評価するが、複数の歯面の歯すじうねりデータＤ（図４（ｂ）参照）の平均値を求めて１の対象歯面とした場合でも同様である。
【符号の説明】
【００５４】
１      歯面うねり評価方法
Ｃ，Ｃ１      接触線
Ｄ      歯すじうねりデータ
Ｄ１，Ｄ２１，Ｄ３１    歯元部歯すじうねりデータ
Ｄ２，Ｄ２２，Ｄ３２    中間部歯すじうねりデータ
Ｄ３，Ｄ２３，Ｄ３３    歯先部歯すじうねりデータ
ＤＧ１  合成歯すじうねりデータ
ＤＨ１，ＤＨ２    歯すじうねりデータ包絡線
ＤＧ１，ＤＧ２    合成歯すじうねりデータ
Ｇ１，Ｇ１Ａ    駆動ギヤ
Ｇ２    従動ギヤ
Ｋ      近似曲線
Ｐ      作用平面（対象歯面）
Ｓ      歯すじ測定データ
Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３    接触線との交点の歯すじ位置
ｇ１    駆動ギヤの歯面
ｇ２    従動ギヤの歯面
【図１】
2018185166.tif 000003
【図２】
2018185166.tif 000004
【図３】
2018185166.tif 000005
【図４】
2018185166.tif 000006
【図５】
2018185166.tif 000007
【図６】
2018185166.tif 000008
【図７】
2018185166.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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