(57)【要約】【課題】低圧から高圧までの広い圧力範囲において透過液流量、阻止率、排除率、又は濃縮率といった性能の低下をきたすことなく、耐圧性、長期間の耐久性に優れ、さらに、生産性が高く、低コストの透過液流路材の提供。【解決手段】一端で開口する封筒状分離膜、供給液流路材、及び該封筒状分離膜により挟まれた透過液流路材が、有孔の中空状中心管の周りに巻きつけられているスパイラル型分離エレメント用の透過液流路材であって、該透過液流路材が、緯糸又は経糸挿入鎖編み経編地であり、該有孔の中空状中心管に向かう透過液の流路に略平行に隣接する該鎖編み経糸の間隔が、１００〜７００μｍであり、かつ、隣接する挿入糸の間隔が、１００〜３００μｍであることを特徴とする、前記透過液流路材。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端で開口する封筒状分離膜、供給液流路材、及び該封筒状分離膜により挟まれた透過液流路材が、有孔の中空状中心管の周りに巻きつけられているスパイラル型分離エレメント用の透過液流路材であって、該透過液流路材が、緯糸又は経糸挿入鎖編み経編地であり、該有孔の中空状中心管に向かう透過液の流路に略平行に隣接する該鎖編み経糸の間隔（ｗ）が、１００〜７００μｍであり、かつ、隣接する挿入糸の間隔（ｕ）が、１００〜３００μｍであることを特徴とする、前記透過液流路材。
【請求項２】
前記挿入鎖編み経編地が、緯糸挿入組織と鎖編み組織との組み合わせである、請求項１に記載の透過液流路材。
【請求項３】
前記挿入鎖編み経編地が、経糸挿入組織と鎖編み組織との組み合わせである、請求項１に記載の透過液流路材。
【請求項４】
前記経糸の直径が、５０〜３００μｍであり、前記挿入緯糸又は挿入経糸の直径が、５０〜１５０μｍである、請求項１〜３のいずれか１項に記載の透過液流路材。
【請求項５】
前記透過液の流路断面における空隙の溝深さ（ｄ１＋ｄ２）である、（経編地の厚み（ｔ））−（挿入緯糸又は挿入経糸の直径）が、１５０〜４５０μｍである、請求項１〜４のいずれか１項に記載の透過液流路材。
【請求項６】
｛（隣接する鎖編み経糸の間隔（ｗ））×（溝深さ（ｄ１＋ｄ２））｝で求められる流路断面積が、０．０５〜０．１５ｍｍ２である、請求項５に記載の透過液流路材。
【請求項７】
前記経編地は、樹脂が含浸されたものである、請求項１〜６のいずれか１項に記載の透過液流路材。
【請求項８】
前記経編地は、鎖編み経糸と挿入緯糸又は挿入経糸とが熱融着されたものである、請求項１〜６のいずれか１項に記載の透過液流路材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、逆浸透や限外濾過等に用いられるスパイラル型分離膜エレメント用の透過液流路材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、逆浸透や限外濾過等に用いられるスパイラル型分離膜エレメントとして、例えば、図１に示すような構造を有するものが知られている。スパイラル型液体分離膜エレメント１では、透過液流路材２を挟むように分離膜３が配置されている封筒状の分離膜４が形成され、かかる封筒状の分離膜４の開口部側が、有孔の中空状中心管５の周りに、供給液流路材６と共に、巻きつけられている。スパイラル型分離膜エレメント１の一端に、供給液７が供給され、供給液流路材６に沿って流れ、他端から濃縮液８として排出される。供給液７が供給液流路材６に沿って流れる途中で分離膜４を通過した透過液９は、透過液流路材２に沿って有孔の中空状中心管５の集水孔１０を通過し、有孔の中空状中心管５の他端で排出される。
【０００３】
分離膜４として逆浸透膜を用いたスパイラル型液体分離膜エレメント１においては、通常、液体の分離や濃縮を効率よく行うために、供給液側と透過液側に０．５〜７ＭＰａ程度の差圧を発生させているが、透過液流路材２としては、流路形成のために凸凹断面を有するものが通常用いられている。かかる凹凸は、上記差圧によっても保持され、透過液流路を確保するものである必要がある。すなわち、逆浸透膜を用いたスパイラル型液体分離膜エレメントにおいては、透過液の流量、阻止率、排除率、又は濃縮率といった性能を高めるために、圧力による逆浸透膜の変形を防止し、かつ、透過液流路材による透過液の流動抵抗をできるだけ小さくすることが望まれている。
他方、透過液流路材が厚くなり過ぎると、これを挟む封筒状の分離膜も厚くなってしまうため、スパイラル状に巻くことが困難になるという問題がある。
【０００４】
例えば、以下の特許文献１には、分離膜基材が、織編物である透過液流路材の溝へ落ち込みことによる透過液流路の閉塞を防止するために、耐圧性の透水性布帛を用いることが開示されており、従来、このような耐圧性の多孔性シートや耐圧性の透水性布帛が、織編物である透過液流路材に、糊材付きプラスチックテープなどによって取り付けられてきた。
しかしながら、かかる耐圧性の透水性布帛自体の存在が、透過液流路断面積の低下を招き、また、圧損を生じさせるだけでなく、耐圧性の透水性布帛などを、糊材付きプラスチックテープなどを用いて織編物である透過液流路材に固定する場合、巻囲時に取付け位置がずれたりしないように注意を払う必要があったりテープ交換など作業が煩雑となり、また、用いるテープによっては使用中（例えば、運転開始、停止の切換時）に耐圧シートが固定位置からずれたりして、固定という役割を十分に果たせなくなってしまうことがある。また、糊材である粘着物質が溶出する可能性があることから食品濃縮用途には使用できない場合もあり、用いるテープ等の選択に十分に注意を払わなければならないとう問題がある。
【０００５】
以下の特許文献２には、供給側圧力が低い場合や透過液流量が大きい場合であても、有効流路断面積を十分に確保し、透過液流路の圧損が大きくなることを防止するために、透過液に流れ方向に略平行な経糸と、かかる経糸に融着や接着などにより固着させた緯糸とを有し、（経糸幅と経糸内側間隔の合計）÷経糸間隔の比と、経糸高さ÷透過液流路材の厚みの比を、それぞれ、特定の値としたものが記載されている。
しかしながら、経糸と緯糸を井桁状に固着したものを製造するためには、固着に先立って、経糸と緯糸をそれぞれ、一定間隔で平行に並べて配置する必要があり、幅広の透過液流路材の製造は困難であるか、極めて生産性が低いものとなる。
【０００６】
以下の特許文献３には、透過液流路材として、経糸と緯糸の両者に剛性な樹脂製モノフィラメントを用いた井桁状の織物の該経糸と該緯糸の交絡点を、極力繊度の細い伸縮性を有する繊維の収縮力を利用して該繊維の鎖編により固定し、熱融着や樹脂加工を省略したのが開示されている。特許文献２には、かかる透過液流路材は、透過液流路材内部で全方位に通水でき、通水路の抵抗を極力抑える構造体であり、ＴＯＣ成分の溶出や微粒子の脱落もなく、超純水システムにおける比抵抗の立ち上がり特性で優れた性能を発揮するとともに、耐アルカリ性に優れた素材を使用すれば定期洗浄時に洗浄剤の濃度を上げて短時間で完了することが可能となり、逆浸透膜を損傷することなく、長期にわたって優れた性能を発揮し、かつ、維持することのできるスパイラル型分離膜エレメントが提供されうると記載されている。
しかしながら、特許文献３に記載された透過液流路材は井桁状であり、全方位に通水できるものとされ、また、緯糸に比較的繊度の大きな剛性のモノフィラメントが用いられているにも拘らず、鎖編の緯糸は繊度の小さいものであるため、透過液流路の圧損が大きいものである。
【０００７】
他方、以下の特許文献４には、伸縮性のある緯糸が挿入された経編地において湯通しされることにより収縮が生じて、しぼ立ちが表れるという現象が回避され、また、編物と織物の機能を併せ持つ、衣服として用いることができる伸縮性緯糸挿入経編地の製造方法が開示されている。特許文献４に記載された伸縮性緯糸挿入経編地の製造方法は、第一の筬により経糸の太さが１５〜２００デニールの第一編み組織を形成し、第二の筬により経糸の太さが１５〜２００デニールの第二編み組織を形成するとともに、同時に前記第一第二編み組織の編成に関わりなく前記第一第二編み組織のコース方向に太さが１５〜５００デニールの緯糸を挿入して生地を形成し、前記緯糸は弾性糸を有して伸縮性があり、編成される前記生地表面では、コース方向に挿入された前記緯糸を編み組織の各編み目において、前記緯糸をシンカーループ面側から、前記第一編み組織の経糸と前記第二編み組織の経糸により各々保持しながら編成し、前記編成後に編み機から外して張力を除いて、伸縮自在の編み組織を形成するものである。特許文献４の図３に示される第二組織１４は、経糸１２により第二の筬Ｌ２の糸位置番号（１０／０１）を繰り返す鎖編みにより編成されたものであり、第二組織１４の経糸のシンカーループにより形成される保持部１２ａが、シンカーループ面側から緯糸１５の表面を保持する構造になっている。また、第二組織１４は、閉じ目、開き目のいずれでもよいと記載されている。
特許文献４の図３に記載された編組織は、本発明に係る緯糸挿入鎖編み経編地の組織と同じであるが、緯糸は弾性糸である衣服用の編地であり、また、透過液流路材として、適した形状やサイズを有するものではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平０９−１４１０６７号公報
【特許文献２】特開２００４−２８３７０１号公報
【特許文献３】特開２０１０−９４６５９号公報
【特許文献４】特開２０１５−１６８９０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
以上の従来技術の問題に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、低圧から高圧までの広い圧力範囲において透過液流量、阻止率、排除率、又は濃縮率といった性能の低下をきたすことなく、耐圧性、長期間の耐久性に優れ、さらに、生産性が高く、低コストの透過液流路材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、前記課題を解決すべく、鋭意検討し実験を重ねた結果、透過液流路材として、編地組織、形状、サイズ等を特定することにより、前記課題を解決しうることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【００１１】
すなわち、本発明は、以下のとおりのものである。
［１］一端で開口する封筒状分離膜、供給液流路材、及び該封筒状分離膜により挟まれた透過液流路材が、有孔の中空状中心管の周りに巻きつけられているスパイラル型分離エレメント用の透過液流路材であって、該透過液流路材が、緯糸又は経糸挿入鎖編み経編地であり、該有孔の中空状中心管に向かう透過液の流路に略平行に隣接する該鎖編み経糸の間隔（ｗ）が、１００〜７００μｍであり、かつ、隣接する挿入糸の間隔（ｕ）が、１００〜３００μｍであることを特徴とする、前記透過液流路材。
［２］前記挿入鎖編み経編地が、緯糸挿入組織と鎖編み組織との組み合わせである、前記［１］に記載の透過液流路材。
［３］前記挿入鎖編み経編地が、経糸挿入組織と鎖編み組織との組み合わせである、前記［１］に記載の透過液流路材。
［４］前記経糸の直径が、５０〜３００μｍであり、前記挿入緯糸又は挿入経糸の直径が、５０〜１５０μｍである、前記［１］〜［３］のいずれかに記載の透過液流路材。
［５］前記透過液の流路断面における空隙の溝深さ（ｄ１＋ｄ２）である、（編地の厚み（ｔ））−（挿入緯糸又は挿入経糸の直径）が、１５０〜４５０μｍである、前記［１］〜［４］のいずれかに記載の透過液流路材。
［６］｛（隣接する鎖編み経糸の間隔（ｗ））×（溝深さ（ｄ１＋ｄ２））｝で求められる流路断面積が、０．０５〜０．１５ｍｍ２である、前記［５］に記載の透過液流路材。
［７］前記経編地は、樹脂が含浸されたものである、前記［１］〜［６］のいずれかに記載の透過液流路材。
［８］前記経編地は、鎖編み経糸と挿入緯糸又は挿入経糸が熱融着されたものである、前記［１］〜［６］のいずれかに記載の透過液流路材。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係る透過液流路材は、透過液流路の有効流路断面積を確保しながら、幅広の経編地を編成することができるため、生産性が高く、コスト低減が図れ、スパイラル型分離膜エレメントの透過液流路材として好適である。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】従来の代表的なスパイラル型分離膜エレメントの一部切り欠き斜視図の一例である。
【図２】従来の代表的なスパイラル型分離膜エレメントの断面図である。
【図３】本実施形態の緯糸挿入鎖編み経編地の編み組織図である。図中、ｗは、経糸の間隔（鎖編部分を除く）であり、そしてｕは、挿入緯糸の間隔である。
【図４】本実施形態の緯糸挿入鎖編み経編地の断面図である。図中、ｔは、経編地の厚みであり、そしてｄ１＋ｄ２は、透過液の流路断面における空隙の溝深さ（挿入緯糸上部の空隙と下部の空隙の溝深さの合計）である。
【図５】本実施形態の緯糸挿入鎖編み経編地の一例の１００倍拡大写真である。
【図６】本実施形態の経糸挿入鎖編み経編地の編み組織図である。
【図７】本願実施例の経編地と、比較例１の編地とを透過液流路材として用い、流動抵抗測定（平板セル）した場合の、圧力損失と通水量との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
本実施形態の透過液流路材は、一端で開口する封筒状分離膜、供給液流路材、及び該封筒状分離膜により挟まれた透過液流路材が、有孔の中空状中心管の周りに巻きつけられているスパイラル型分離エレメント用の透過液流路材であって、該透過液流路材が、緯糸又は経糸挿入鎖編み経編地であり、該有孔の中空状中心管に向かう透過液の流路に略平行に隣接する該鎖編み経糸の間隔（ｗ）が、１００〜７００μｍであり、かつ、隣接する挿入糸の間隔（ｕ）が、１００〜３００μｍであることを特徴とする。前記挿入鎖編み経編地は、緯糸挿入組織と鎖編み組織との組み合わせ、又は経糸挿入組織と鎖編み組織との組み合わせのいずれであってもよく、隣接する挿入糸の間隔とは、緯糸挿入組織又は経糸挿入組織によって緯糸状に配置された、隣り合う挿入糸の間隔をいう。
【００１５】
本実施形態のスパイラル型分離膜エレメントは、単数又は複数の、分離膜、供給液流路材、及び透過液流路材が、有孔（集水孔）の中空状中心管の周りに巻きつけられている構造を有する。但し、本実施形態においては、図１に１１で示す耐圧性の透過性布帛は不要である。図２に分離膜エレメントの断面図を示す。
本実施形態のスパイラル型分離膜エレメントにおいては、透過液流路材以外の部材に関しては、従来公知の分離膜、供給液流路材、中空状中心管など何れも採用できる。例えば、供給液流路材と透過液流路材が複数用いられる場合には、複数の膜リーフ（封筒状の分離膜）が中空状中心管の周りに巻きつけられた構造となる。
【００１６】
本実施形態の１の態様の透過液流路材は、図３に示す組織で編成された緯糸挿入鎖編み経編地である。かかる態様は、緯糸挿入組織と鎖編み組織の組み合わせによって構成された経編地である。
また、本実施形態の他の態様の透過液流路材は、図６に示す組織で編成された経糸挿入鎖編み経編地である。かかる態様は、経糸挿入組織と鎖編み組織の組み合わせによって構成された経編地である。図６では、挿入経糸は、３針とびでトリコット挿入されている。
これらの経編地の鎖編み組織を構成する経糸の直径は、好ましくは５０〜３００μｍであり、挿入組織を構成する緯糸又は経糸の直径は、好ましくは５０〜１５０μｍである。鎖編み組織を構成する経糸の直径が５０μｍ以上あれば、鎖編部により確定される編地の厚み（ｔ）を確保することができ、他方、３００μｍ以下であれば、複数の膜リーフ（封筒状の分離膜）の厚みが過度にならず、中空状中心管の周りへの巻きつけに支障をきたさない。挿入組織を構成する緯糸又は経糸の直径が５０μｍ以上でれば、編地の剛性を確保することができ、生産性が高いものとなり、他方、１５０μｍ以下でれば、以下に説明する透過液流路断面における空隙の溝深さを確保することができる。また、本編地を構成する糸はいずれも、編地の剛性を確保する観点から、非弾性繊維であることが好ましい。
【００１７】
本編地を構成する糸の材質としては、透過液流路材としての形状を保持し、かつ、透過液中への成分の溶出が少ないものならばどのようなものでもよく、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル、ポリアミド等の樹脂の他、天然高分子、ゴムなどが挙げられるが、ナイロン（ＮＹＬＯＮ）、ポリエステルなどの樹脂を使用することができるが、編物加工のしやすさ等の観点から、ポリエステルが好ましい。
本編地を構成する糸は、マルチフィラメントでもモノフィラメントでも構わないが、２種の編組織による相互糸の拘束性の観点から、マルチフィラメントであることが好ましい。また、鎖編み組織を構成する経糸としてマルチフィラメントを使用する場合、撚りや融着等によって、編地の厚みが供給液側の圧力で変形しにくいものとすることが好ましい。尚、前記した両糸の繊度は、マルチフィラメントの場合、単糸繊度ではなく、総繊度を意味する。直径は、マルチフィラメントの断面が丸である場合の換算直径である。
【００１８】
以下、本実施形態の２つの態様について詳細に説明する。
前記したように、第一の態様は、経編機で鎖編み組織を構成し、緯糸を挿入させる手法で得られた編組織である（以下、緯糸挿入鎖編み組織ともいう。）。
図３〜図５に緯糸挿入鎖編み組織の例を示す。第一の態様の透過液流路材においては、有孔の中空状中心管に向かう透過液の流路に略平行に隣接する経糸（鎖編み組織を構成）の間隔（ｗ）は、１００〜７００μｍであり、かつ、隣接する挿入糸（緯糸状に配置される）の間隔（ｕ）が、１００〜３００μｍである。また、図４に示すように、前記特定繊度の経糸の鎖編み部が、透過液流路材の厚み（ｔ）を規定する。経糸の間隔（ｗ）を１００〜７００μｍとし、経糸の繊度で規定される透過液流路材の厚み（ｔ）を所定値とすることで、分離膜の供給側の圧力が高くなっても変形しにくい構造とすることができ、透過液流路の圧損の低減と有効流路断面積の確保を両立することができる。
【００１９】
透過液流路断面における空隙の溝深さ（ｄ１＋ｄ２）は、（透過液流路材の厚み（ｔ））−（挿入緯糸径）により計算される。かかる溝深さ（ｄ１＋ｄ２）は、好ましくは１５０〜４５０μｍである。すなわち、挿入緯糸の繊度を、鎖編み経糸の繊度により確定される透過液流路材の厚み（ｔ）に対して、小さくすることにより、空隙の溝深さを確保することができる。｛（隣接する鎖編み経糸の間隔（ｗ））×（溝深さ（ｄ１＋ｄ２））｝により計算される流路断面積は、好ましくは０．０５〜０．０１５ｍｍ２である。
【００２０】
以下の表１に経糸と緯糸の繊度と材質を代えた場合の、経糸直径、緯糸直径、空隙の溝深さ、経糸間隔、流路断面積の関係を示す。
【表１】
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【００２１】
本実施形態の緯糸挿入鎖編み経編地は、高圧下で透過液流路材自体が変形するのを抑制するために、剛性を高める硬化処理を行ってもよい。硬化処理の方法としては、例えば、編物にメラミンやエポキシなどの樹脂を含浸したり、編物を加熱して繊維を相互に融着固化させる熱融着加工を施す等の方法があるが、高圧下において透過液流路材自体が変形しないような硬度が得られる処理方法であればいずれでも構わない。但し、本実施形態の緯糸挿入鎖編み経編地は鎖編組織の経糸のシンカーループにより形成される保持部が、シンカーループ面側から緯糸の表面を保持する構造になっているため、経糸と緯糸の拘束は十分であり、分離膜の供給側の圧力が高くなっても変形しにくい構造とすることができる。また、鎖編組織の編目は、閉じ目、開き目のいずれでもよい。
【００２２】
図４に示すように、本本実施形態の緯糸挿入鎖編み経編地は、透過液流路材として、経糸鎖編部により形成される透過液流路に沿った凸を有し、比較的細い緯糸が存在するものの、その上下に、深さ（ｄ１）と（ｄ２）の溝により形成される凹部を有する。
本本実施形態の緯糸挿入鎖編み経編地は、経糸の間隔（ｗ）と隣接する挿入糸（緯糸）の間隔（ｕ）と、経糸と緯糸の繊度を特定することにより、透過液流路材としての強度低下を防止しつつ、透過液流路断面積を確保し、低圧損を実現している。
また、本本実施形態の緯糸挿入鎖編み経編地は、緯糸を挿入することができる経編機により、幅広な編地として製造することができるため、経糸と緯糸を並べて熱融着するといった工程を必要としない。したがって、本本実施形態の緯糸挿入鎖編み経編地の生産性は、従来技術の透過液流路材と比較して極めて高い。
【００２３】
本本実施形態の緯糸挿入鎖編み経編地は、高圧下において逆浸透膜に局部的、あるいは不均一な変形が起こらないようにするため、カレンダー加工を施したものであってもよい。カレンダー加工により編地は、繊維の形状に起因する微細な起伏がつぶされて非常に平滑かつ平坦になるため、高圧下で逆浸透膜が不均一な変形を起こさなくなり性能や耐久性をさらに向上させることが可能となる場合がある。
【００２４】
次いで、本実施形態の第二の態様について説明する。
第二の態様は、２枚以上の筬を有する経編機で、一方の筬から供給される糸で鎖編み組織を構成し、他方の筬から供給される糸で挿入組織を構成させる手法で得られた編組織である（以下、経糸挿入鎖編み組織ともいう。）。
図６に、経糸挿入鎖編み組織の例を示す。本例ではフロント筬で鎖編み組織を、バック筬で挿入組織を構成しており、挿入組織は３針飛びで鎖編み組織の間を繋ぐようにジグザグに挿入されている。本例に限らず、例えば、１〜５針飛びで挿入させることができる。
【００２５】
前記したように、第一の態様の透過液流路材においては、有孔の中空状中心管に向かう透過液の流路に略平行に隣接する経糸（鎖編み組織を構成）の間隔（ｗ）は、１００〜７００μｍであり、かつ、隣接する挿入糸（緯糸状に配置）の間隔（ｕ）が、１００〜３００μｍである。また、図４に示すように、前記特定繊度の経糸の鎖編み部が、透過液流路材の厚み（ｔ）を規定する。経糸の間隔（ｗ）を１００〜７００μｍとし、経糸の繊度で規定される透過液流路材の厚み（ｔ）を所定値とすることで、分離膜の供給側の圧力が高くなっても変形しにくい構造とすることができ、透過液流路の圧損の低減と有効流路断面積の確保を両立することができる。また、透過液流路断面における空隙の溝深さ（ｄ１＋ｄ２）は、（透過液流路材の厚み（ｔ））−（挿入緯糸径）により計算される。かかる溝深さ（ｄ１＋ｄ２）は、好ましくは１５０〜４５０μｍである。すなわち、挿入緯糸の繊度を、鎖編み経糸の繊度により確定される透過液流路材の厚み（ｔ）に対して、小さくすることにより、空隙の溝深さを確保することができる。｛（隣接する鎖編み経糸の間隔（ｗ））×（溝深さ（ｄ１＋ｄ２））｝により計算される流路断面積は、好ましくは０．０５〜０．０１５ｍｍ２である。
【００２６】
図６に示すように、第二の態様は、第一の態様における挿入緯糸を、挿入経糸で置き替えた組織である。したがって、挿入緯糸径と、鎖編み部との関係により決定される透過液流路材の厚み、これによる流路断面積との関係は、挿入緯糸を、挿入経糸で置き替えた場合に、同様となる。したがって、前記した第一の態様により奏される作用効果は、第二の態様においても同様に奏される。
【００２７】
また、第一の態様における緯糸挿入では、製造の際、特別な緯糸挿入機構を必要とするが、第二の態様における経糸挿入は、一般的な経編機で製造可能となる。また、第一の態様における緯糸挿入では、前記した鎖編み経糸間隔について、特別な緯糸挿入機構では現状24GGに限られるため400μｍ以下にすることは技術的に困難を伴うが、第二の経糸挿入であればハイゲージ（例えば、40GG）編機で製造することができるため、鎖編み経糸間隔を容易に400μｍ以下、好ましくは２００〜４００μｍに狭くでき、これによりRO膜支持時、液圧によるRO膜落ち込みをより効果的に抑制できるという利点がある。すなわち、第一の態様における緯糸挿入であれば、鎖編み経糸間隔が広い領域で好適に製造でき、また、流路確保の観点から有利である。他方、第二の態様における経糸挿入であれば、鎖編み経糸間隔が狭い領域で好適に製造でき、また、鎖編み経糸間隔を狭め、膜落ち込みを抑制する観点から有利である。
【実施例】
【００２８】
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。
［実施例１：経糸挿入鎖編み経編地の製造］
濾過液流路材として、ポリエチレンテレフタレートからなる１１０Ｔ／４８（総繊度／フィラメント数）融着糸と、他方３３Ｔ／１２ｆからなる原糸を用いて、カールマイヤー製トリコット編機にて機上コース／機上ウェール＝５０コース／インチ、４０ウェール／インチからなり、図６に示す挿入組織と鎖編みの組み合わせからなる経編地を作製した。
この生機を精錬セットし、熱融着加工（温度１８０℃、処理時間２分）をほどこし、巻き取った。得られたトリコット編地の鎖編み経糸間隔は３００μｍ、厚みは２００μｍ、流路断面積は０．０８ｍｍ２であった。
【００２９】
［実施例２：緯糸挿入鎖編み経編地の製造］
透過液流路材としてポリエチレンテレフタレートからなる８４Ｔ／３６ｆ（総繊度／フィラメント数）原糸と、他方、３３Ｔ／１２ｆからなる加工糸を用いカールマイヤー製緯糸挿入機（形式KS3-MSU)にて、機上コース／機上ウェール＝７８コース／２４ウェールの鎖編み経編地を作製した。
この生機を、精錬セット、熱融着加工（温度２５０℃、処理時間１分）して硬化させた後、カレンダー加工（温度６０℃、荷重４０ｔ／ｍ）を実施した。得られたトリコット編地の鎖編み経糸間隔は６６０μｍ、厚さは１５０μｍ、流路断面積は０．０９mm２であった。
【００３０】
［比較例１］
比較例１として、ポリエステル繊維のマルチフィラメントをダブルデンビー組織に編成し（糸径６６Ｔ、編条件：機上コース／ウェール＝４０コース／２４ウェール）、実施例１と同様の熱融着加工・カレンダー加工を施した。尚、比較例１の編地は、ダブルデンビー組織なので、経糸間隔、緯糸間隔を観念することができない。
【００３１】
［実施例３：スパイラル型分離膜エレメントの性能評価］
実施例１、２、比較例１で得られた編地を透過液流路材として使用して、流動抵抗測定（平板セル）を実施した。
図７は、圧力損失と通水量との関係を示すグラフである。図７のグラフにより、本実施形態の透過液流路材は、従来技術の透過液流路材に比較して、透過液流路の有効流路断面積を確保し、圧力損失が少ないため、スパイラル型分離膜エレメントの透過液流路材として好適なものであることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
本発明に係る透過液流路材は、透過液流路の有効流路断面積を確保しながら、幅広の経編地を編成することができるため、生産性が高く、コスト低減が図れ、スパイラル型分離膜エレメントの透過液流路材として好適に利用可能である。
【符号の説明】
【００３３】
１    スパイラル型分離膜エレメント
２    透過液流路材
３    分離膜（逆浸透膜）
４    封筒状の分離膜
５    有孔の中空状中心管（集水管）
６    供給液流路材
７    供給液
８    濃縮液
９    透過液
１０    集水孔
１１    耐圧性の透水性布帛（本実施形態では任意）
１３    本実施形態の緯糸挿入鎖編み経編地
１３’    本実施形態の経糸挿入鎖編み経編地
１２    鎖編み経糸
１２ａ    鎖編み経糸１２のシンカーループにより形成される、緯糸保持部
１４    鎖編み組織
１５    緯糸挿入組織により緯糸状に配された挿入糸
１５’    経糸挿入組織により緯糸状に配された挿入糸
ｗ    鎖編み経糸の間隔
ｕ    挿入糸の間隔
ｔ    経編地の厚み
ｄ１＋ｄ２    透過液の流路断面における空隙の溝深さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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