(57)【要約】【課題】溶接後の金属板に生じうる反り変形を簡単に抑制することができるシーム溶接方法を提供する。【解決手段】溶接線Ｗに沿って所定間隔をおいて並列して配置され金属板１１の表面側に向けて突出する複数のエンボス２１，２５を成形するエンボス加工工程と、一方の金属板１３のエンボス２１と他方の金属板１５のエンボス２５とが向き合うように一方の金属板１３の表面と他方の金属板１５の表面とを対向させて重ね合わせる金属板重ね合わせ工程と、一対のローラー電極の間に２枚の金属板１１を挟み込んで、一対のローラー電極によって一方の金属板１３のエンボス２１および他方の金属板１５のエンボス２５を押し潰しながら複数のエンボスに沿ってシーム溶接を行う溶接工程と、を有する。【選択図】図７
2018015782.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の金属板を重ね合わせた状態で一対のローラー電極の間に挟み込み、前記一対のローラー電極に通電をしつつローラー電極を回転させることにより、前記２枚の金属板同士をシーム溶接するシーム溶接方法であって、
前記２枚の金属板のそれぞれに、溶接線に沿って所定間隔をおいて並列して配置され金属板の表面側に向けて突出する複数のエンボスを成形するエンボス加工工程と、
前記２枚の金属板について、一方の金属板のエンボスと他方の金属板のエンボスとが向き合うように一方の金属板の表面と他方の金属板の表面とを対向させて重ね合わせると共に、一方の金属板のエンボスと他方の金属板のエンボスとを溶接線に沿って並列させる金属板重ね合わせ工程と、
前記一対のローラー電極の間に前記２枚の金属板を挟み込んで、前記一対のローラー電極の少なくとも一方側のローラー電極を回転させ、前記一対のローラー電極によって一方の金属板のエンボスおよび他方の金属板のエンボスを押し潰しながら金属板の複数のエンボスに沿ってシーム溶接を行う溶接工程と、
を有することを特徴とするシーム溶接方法。
【請求項２】
請求項１に記載のシーム溶接方法であって、
前記一方の金属板の表面は、前記エンボスと、前記エンボス以外の一般部とを有し、
前記他方の金属板の表面は、前記エンボスと、前記エンボス以外の一般部とを有し、
前記一方の金属板の表面と他方の金属板の表面とを対向させて重ね合わせる金属板重ね合わせ工程において、前記一方の金属板のエンボスを、前記他方の金属板の一般部に対向して配置することを特徴とするシーム溶接方法。
【請求項３】
請求項２に記載のシーム溶接方法であって、
前記一方の金属板のエンボスと前記他方の金属板のエンボスとが溶接線に沿って交互に配置されることを特徴とするシーム溶接方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のシーム溶接方法であって、
前記エンボスの外面は、球冠状に形成されていることを特徴とするシーム溶接方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のシーム溶接方法であって、
前記一方の金属板のエンボスと他方の金属板のエンボスは、全て同等の高さに形成されていることを特徴とするシーム溶接方法。
【請求項６】
請求項３〜５のいずれか１項に記載のシーム溶接方法であって、
前記一方の金属板の複数のエンボスは、全て等間隔に配置され、
前記他方の金属板の複数のエンボスは、前記一方の金属板のエンボスの間隔と同等の距離で全て等間隔に配置され、
前記一方の金属板のエンボスを、前記他方の金属板における隣接するエンボス同士の中央部分に対向配置することにより、
前記金属板重ね合わせ工程において、前記一方の金属板のエンボスと前記他方の金属板のエンボスとが全て等間隔で並列して配置されることを特徴とするシーム溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シーム溶接方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、２枚の金属板同士をシーム溶接するシーム溶接方法が公知である（例えば、特許文献１参照）。具体的には、２枚の金属板を重ね合わせて一対のローラー電極の間に挟み込み、前記一対の電極に通電をしつつ電極を回転させることにより、前記２枚の金属板同士をシーム溶接する。
【０００３】
ここで、２枚の金属板をシーム溶接で接合する場合、溶接後の金属板に反り変形が生じやすくなるという問題があった。このため、特許文献１では、一対のローラー電極のうちの一方のローラー電極を他方のローラー電極よりも金属板の進行方向の前側にオフセット配置した状態で溶接することにより、反り変形を抑制している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−６６３０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記特許文献１に記載された反り防止方法では、一方のローラー電極と他方のローラー電極との前後方向のオフセット量が、金属板の材質や板厚等に応じて微妙に異なるため、被溶接対象となる個々の金属板に対応したオフセット量の算出が面倒かつ煩雑であるという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は、溶接後の金属板に生じうる反り変形を容易に抑制することができるシーム溶接方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るシーム溶接方法は、２枚の金属板を重ね合わせた状態で一対のローラー電極の間に挟み込み、前記一対のローラー電極に通電をしつつローラー電極を回転させることにより、前記２枚の金属板同士をシーム溶接するシーム溶接方法である。
【０００８】
前記２枚の金属板のそれぞれに、溶接線に沿って所定間隔をおいて並列して配置され金属板の表面側に向けて突出する複数のエンボスを成形するエンボス加工工程と、前記２枚の金属板について、一方の金属板のエンボスと他方の金属板のエンボスとが向き合うように一方の金属板の表面と他方の金属板の表面とを対向させて重ね合わせると共に、一方の金属板のエンボスと他方の金属板のエンボスとを溶接線に沿って並列させる金属板重ね合わせ工程と、前記一対のローラー電極の間に前記２枚の金属板を挟み込んで、前記一対のローラー電極の少なくとも一方側のローラー電極を回転させ、前記一対のローラー電極によって一方の金属板のエンボスおよび他方の金属板のエンボスを押し潰しながら金属板の複数のエンボスに沿ってシーム溶接を行う溶接工程と、を有する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係るシーム溶接方法によれば、２枚の金属板における一方の金属板のエンボスと他方の金属板のエンボスとが交互に押し潰されながら２枚の金属板がシーム溶接される。ここで、エンボスが押し潰されることにより、材料（金属板）が面方向に広がって延びる応力が溶接部に発生する。さらに、シーム溶接後は、溶接部が冷却されて収縮するため、材料が面方向に縮む応力が発生する。結果的に、材料に作用する、面方向に広がって延びる応力と収縮する応力とが打ち消し合う。この打ち消し合いは、２枚の金属板の両方に発生するので、溶接後の金属板の反りが抑制される。従って、シーム溶接後の金属板に生じうる反り変形を容易に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係るシーム溶接装置と金属板を示す斜視図である。
【図２】図２は、エンボスが形成された金属板を示し、（ａ）は金属板の斜視図、（ｂ）はエンボスの近傍部を示す拡大図である。
【図３】図３は、図２（ａ）のＡ−Ａ線による断面図である。
【図４】図４は、図２（ｂ）のＢ−Ｂ線による断面図である。
【図５】図５は、２枚の金属板同士を対向させて離間配置した断面図である。
【図６】図６は、２枚の金属板同士を重ね合わせた断面図である。
【図７】図７は、回転する一対のローラー電極の間に図６の２枚の金属板を挟み込んで、金属板のエンボスを押し潰しながらシーム溶接を行う状態を示す断面図である。
【図８】図８は、実施例に採用した第１エンボスの断面図である。
【図９】図９は、実施例に採用した第２エンボスの断面図である。
【図１０】図１０は、実施例で得られた金属板の反り変形の変形量の測定方法を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、図面において、便宜的に、一対のローラー電極の間に挟まれた金属板の移動方向を進行方向前側ＦＲ、進行方向前側の反対側を進行方向後側ＲＲと示す。
【００１２】
図１に示すように、本発明の実施形態に係るシーム溶接装置１は、上下方向に離間した一対のローラー電極を備えている。具体的には、上方側に配置した円盤状の上側ローラー電極３と、上側ローラー電極３を支持する回転軸５と、下方側に配置した円盤状の下側ローラー電極７と、下側ローラー電極７を支持する回転軸９と、を備えている。上側ローラー電極３と下側ローラー電極７との間には、被溶接対象となる金属板１１が挟み込まれている状態を示している。この金属板１１は、下側に配置された一方の金属板１３と、上側に配置された他方の金属板１５と、が重ね合わされている。
【００１３】
図２（ａ）および図３に示すように、被溶接対象となる一方の金属板１３には、図の上方側（金属板１３の表面側）に向けて凸状に突出した複数のエンボス２１が、溶接線Ｗに沿って直線状に等間隔に並列されている。以下、具体的に説明する。
【００１４】
本実施形態によるエンボス２１は、図２（ｂ）および図４に示すように、外面が球冠状に形成されている。ここで、「球冠」とは、「球が平面と交わるとき、この平面の一方の側にある球面の部分」を意味するものとする。従って、平面が球の中心を通る場合の球冠は、半球面となる。なお、図４に示すように、本実施形態によるエンボス２１の外面は、断面図において中心をＯとする半径ｒ１の円弧に形成されている。また、エンボス２１の内面は、断面図において中心をＯとする半径ｒ２の円弧に形成されている。また、球冠状の凸部が形成されたオス型と球冠状の凸部に対応した凹部が形成されたメス型との間に、平板状の金属板を挟み込むことにより、本実施形態によるエンボス２１が成形されるため、エンボス２１の板厚ｔ１とエンボス以外の一般部２３の板厚ｔ２とは同等に形成される。ただし、本発明は、これに限定されず、エンボス２１の板厚ｔ１とエンボス以外の一般部２３の板厚ｔ２とが異なっていてもよい。
【００１５】
図２（ａ）および図３に示すように、金属板１３の表面は、凸状のエンボス２１と、エンボス以外の平板状の一般部２３とから構成されている。エンボス２１は、溶接線Ｗに沿って同一の距離Ｌをもって等間隔に配置されている。エンボス２１の高さは、全て同一の高さＨに形成されている。
【００１６】
そして、図３の金属板１３（以下、一方の金属板１３）と同じ形状の金属板１５（以下、他方の金属板１５）を表裏逆にして、図５のように、一方の金属板１３の表面を他方の金属板１５の表面に対向させて配置する。ここで、他方の金属板１５は一方の金属板１３と同一形状に形成されているため、金属板１５の表面は、凸状のエンボス２５と、エンボス以外の平板状の一般部２７とから構成されている。エンボス２５は、溶接線Ｗに沿って同一の距離Ｌをもって等間隔に配置されている。エンボス２５の高さは、全て同一の高さＨに形成されている。
【００１７】
そして、図５および図６に示すように、一方の金属板１３のエンボス２１と他方の金属板１５のエンボス２５とが向き合うように一方の金属板１３の表面と他方の金属板１５の表面とを対向させて重ね合わせると共に、一方の金属板１３のエンボス２１と他方の金属板１５のエンボス２５とを溶接線Ｗに沿って並列させる。一方の金属板１３の表面と他方の金属板１５の表面とを対向させて重ね合わせるとき、一方の金属板１３のエンボス２１を、他方の金属板１５の一般部２７に対向して配置している。具体的には、一方の金属板１３のエンボス２１を、他方の金属板１５における隣接するエンボス同士の中央部分に対向配置することにより、一方の金属板１３のエンボス２１と他方の金属板１５のエンボス２５とが全て同じ距離Ｌ／２にて等間隔で並列して配置されている。このように、一方の金属板１３のエンボス２１と他方の金属板１５のエンボス２５とが溶接線Ｗに沿って交互に配置されている。
【００１８】
図７に示すように、駆動側となる上側ローラー電極３と、上側ローラー電極３の下方側に配置される下側ローラー電極７と、が一対に配置されている。図６に示す２枚の金属板１１を重ね合わせた状態で上側ローラー電極３と下側ローラー電極７との間に挟み込み、上側ローラー電極３と下側ローラー電極７に通電をしつつ回転させることにより、２枚の金属板同士をシーム溶接する。なお、金属板１１の進行方向前側FRは、図７における左方向である。上側ローラー電極３と下側ローラー電極７との間に２枚の金属板１１を挟み込むため、一方の金属板１３のエンボス２１および他方の金属板１５のエンボス２５を押し潰すことができる。
【００１９】
ここで、図７に示すように、２枚の金属板１１は、下側に配置された一方の金属板１３と上側に配置された他方の金属板１５とからなる。一方の金属板１３のエンボス２１は上側に突出し、他方の金属板１５のエンボス２５は下側に突出し、一方の金属板１３のエンボス２１と他方の金属板１５のエンボス２５とは溶接線Ｗに沿って交互に配置されている。
【００２０】
従って、２枚の金属板１１が進行方向前側ＦＲに送られ、他方の金属板１５のエンボス２５が潰れるとき、矢印に示すように他方の金属板１５のエンボス２５が一方の金属板１３の一般部２３を下向きに押圧する。次に、２枚の金属板１１がさらに送られると、矢印に示すように一方の金属板１３のエンボス２１が他方の金属板１５の一般部２７を上向きに押圧する。このように、一方の金属板１３のエンボス２１と他方の金属板１５のエンボス２５とが交互にお互いの一般部に押し潰されながらシーム溶接される。
【００２１】
次いで、本実施形態によるシーム溶接方法を説明する。
【００２２】
まず、エンボス加工工程においては、図示しない金型を用いて、前述した一方の金属板１３と他方の金属板１５（２枚の金属板）のそれぞれに、図２，３に示すように、溶接線Ｗに沿って所定間隔をおいて並列して配置され金属板の表面側に向けて突出する複数のエンボスを成形する。
【００２３】
次に、金属板重ね合わせ工程においては、図５，６に示すように、前記２枚の金属板１１について、一方の金属板１３の表面と他方の金属板１５の表面とを対向させ、一方の金属板１３のエンボス２１と他方の金属板１５のエンボス２５とを溶接線Ｗに沿って並列させた状態で、一方の金属板１３と他方の金属板１５とを重ね合わせる。
【００２４】
そして、図７に示すように、溶接工程においては、上側ローラー電極３と下側ローラー電極７との間に前記２枚の金属板１１を挟み込んで、上側ローラー電極３（前記一対のローラー電極の少なくとも一方側のローラー電極）を回転させ、上側ローラー電極３と下側ローラー電極７によって一方の金属板１３のエンボス２１および他方の金属板１５のエンボス２５を押し潰しながら金属板１１の複数のエンボスに沿ってシーム溶接を行う。
【実施例】
【００２５】
次いで、実施例を通じて、本発明をさらに詳細に説明する。
（１）試験片
実施例に用いた試験片（金属板）は、幅80mm×長さ400mmの長方形状に形成された高張力鋼板(980MPa)である。試験片の板厚は、1.0mmと1.6mmの２種類とした。
（２）エンボス
試験片には、図８，９に示す２種類のエンボスを成形した。図８に示す第１エンボス３１は、平面視が直径10mmの円形でかつ高さが1mmの断面円弧状に形成されている。また、隣接する第１エンボス同士の距離は、15mmである。図９に示す第２エンボス３２は、平面視が直径5mmの円形でかつ高さが1mmの断面円弧状に形成されている。また、隣接する第２エンボス同士の距離は、30mmである。
【００２６】
なお、後述の（８）実験結果に示す「エンボス：無」とは、試験片に対して本発明のエンボス加工工程を実施せず、試験片のまま金属板重ね合わせ工程と溶接工程を実施した結果である。
（３）シーム溶接
・ローラー電極：上側ローラー電極の直径が220mm、下側ローラー電極の直径が185mm、  上側ローラー電極および下側ローラー電極のローラー幅はともに8mm、ローラー電極による加圧力は5kN
・ローラー電極の駆動：上側ローラー電極が駆動（送り）側、下側ローラー電極が非駆動側
・溶接電流：12kA直流インバータ電源、上側ローラー電極が正極、下側ローラー電極が負極
・溶接速度：1.0m/min
（４）エンボス加工
図２（ａ）に示したように、前述した第１エンボス３１および第２エンボス３２を、試験片の幅方向中央に長手方向に沿って前述した距離で等間隔にエンボス加工を施した。
（５）溶接加工
２枚の試験片を重ね合わせた。エンボス加工を施した試験片の場合、エンボスが形成された表面同士を対向させて重ね合わせた。具体的には、下側の第１試験片のエンボスを、上側の第２試験片における隣接するエンボス同士の中央部分に対向配置することにより、第１試験片のエンボスと第２試験片のエンボスとが全て同じ距離にて等間隔で並列して配置した。
【００２７】
次いで、試験片のエンボスをローラー電極で押し潰しながら、シーム溶接を行った。シーム溶接は、試験片の長手方向の全長に亘って行った。
（６）反り変形量の測定方法
図１０に示すように、溶接完了後の試験片４０を長手方向の一端側を治具４１で固定し、他端側の高さＤを計測した。上向きの反りはプラス値、下向きの反りはマイナス値(測定時は、試験片４０を反転して測定する)で示した。
（７）実施例
（７−１）実施例１
下側に配置した第１試験片および上側に配置した第２試験片の板厚は、ともに1mmとした。エンボスは、図８に示す第１エンボス３１とした。
（７−２）実施例２
下側に配置した第１試験片および上側に配置した第２試験片の板厚は、ともに1mmとした。エンボスは、図９に示す第２エンボス３２とした。
（７−３）実施例３
下側に配置した第１試験片および上側に配置した第２試験片の板厚は、ともに1.6mmとした。エンボスは、図８に示す第１エンボス３１とした。
（７−４）実施例４
下側に配置した第１試験片および上側に配置した第２試験片の板厚は、ともに1.6mmとした。エンボスは、図９に示す第２エンボス３２とした。
（７−５）実施例５
下側に配置した第１試験片の板厚は、1.6mmとした。上側に配置した第２試験片の板厚は、1.0mmとした。エンボスは、図８に示す第１エンボス３１とした。
（７−６）実施例６
下側に配置した第１試験片の板厚は、1.6mmとした。上側に配置した第２試験片の板厚は、1.0mmとした。エンボスは、図９に示す第２エンボス３２とした。
（７−７）実施例７
下側に配置した第１試験片の板厚は、1.0mmとした。上側に配置した第２試験片の板厚は、1.6mmとした。エンボスは、図８に示す第１エンボス３１とした。
（７−８）実施例８
下側に配置した第１試験片の板厚は、1.0mmとした。上側に配置した第２試験片の板厚は、1.6mmとした。エンボスは、図９に示す第２エンボス３２とした。
（８）実験結果
（８−１）実施例１の結果
【００２８】
【表１】
2018015782.tif 000003
【００２９】
第１試験片および第2試験片の双方にエンボスを形成したものが、最も溶接後の反り変形量が小さかった。第１試験片または第2試験片の片方にエンボスを形成したものが、第１試験片および第2試験片のいずれにもエンボスを形成しなかったものよりも溶接後の反り変形量が小さかった。
（８−２）実施例２の結果
【００３０】
【表２】
2018015782.tif 000004
【００３１】
第１試験片および第2試験片の双方にエンボスを形成したものが、最も溶接後の反り変形量が小さかった。
（８−３）実施例３の結果
【００３２】
【表３】
2018015782.tif 000005
【００３３】
第１試験片および第2試験片の双方にエンボスを形成したものが、最も溶接後の反り変形量が小さかった。第１試験片または第2試験片の片方にエンボスを形成したものが、第１試験片および第2試験片のいずれにもエンボスを形成しなかったものよりも溶接後の反り変形量が小さかった。
（８−４）実施例４の結果
【００３４】
【表４】
2018015782.tif 000006
【００３５】
第１試験片および第2試験片の双方にエンボスを形成したものが、最も溶接後の反り変形量が小さかった。
（８−５）実施例５の結果
【００３６】
【表５】
2018015782.tif 000007
【００３７】
第１試験片および第2試験片の双方にエンボスを形成したものが、最も溶接後の反り変形量が小さかった。第１試験片または第2試験片の片方にエンボスを形成したものが、第１試験片および第2試験片のいずれにもエンボスを形成しなかったものよりも溶接後の反り変形量が小さかった。
（８−６）実施例６の結果
【００３８】
【表６】
2018015782.tif 000008
【００３９】
第１試験片および第2試験片の双方にエンボスを形成したものが、最も溶接後の反り変形量が小さかった。第１試験片または第2試験片の片方にエンボスを形成したものが、第１試験片および第2試験片のいずれにもエンボスを形成しなかったものよりも溶接後の反り変形量が小さかった。
（８−７）実施例７の結果
【００４０】
【表７】
2018015782.tif 000009
【００４１】
第１試験片および第2試験片の双方にエンボスを形成したものが、最も溶接後の反り変形量が小さかった。
（８−８）実施例８の結果
【００４２】
【表８】
2018015782.tif 000010
【００４３】
第１試験片および第2試験片の双方にエンボスを形成したものが、最も溶接後の反り変形量が小さかった。
（８−９）実施例全体の結果
全ての実施例において、第１試験片および第2試験片の双方にエンボスを形成したものが、最も溶接後の反り変形量が縮小する効果があった。また、第１エンボスおよび第２エンボスのどちらにも、溶接後の反り変形量が縮小する効果があった。
【００４４】
以下に、本実施形態に係るシーム溶接方法の作用効果を説明する。
【００４５】
（１）本実施形態に係るシーム溶接方法は、一方の金属板１３と他方の金属板１５（２枚の金属板１１）を重ね合わせた状態で上側ローラー電極３と下側ローラー電極７（一対のローラー電極）の間に挟み込み、前記一対のローラー電極に通電をしつつローラー電極を回転させることにより、前記２枚の金属板同士をシーム溶接するシーム溶接方法である。
【００４６】
前記２枚の金属板１１のそれぞれに、溶接線Ｗに沿って所定間隔をおいて並列して配置され金属板の表面側に向けて突出する複数のエンボス２１，２５を成形するエンボス加工工程と、前記２枚の金属板１１について、一方の金属板１３のエンボス２１と他方の金属板１５のエンボス２５とが向き合うように一方の金属板１３の表面と他方の金属板１５の表面とを対向させて重ね合わせると共に、一方の金属板１３のエンボス２１と他方の金属板１５のエンボス２５とを溶接線Ｗに沿って並列させる金属板重ね合わせ工程と、前記一対のローラー電極の間に前記２枚の金属板１１を挟み込んで、前記一対のローラー電極の少なくとも一方側のローラー電極を回転させ、前記一対のローラー電極によって一方の金属板１３のエンボス２１および他方の金属板１５のエンボス２５を押し潰しながら金属板の複数のエンボスに沿ってシーム溶接を行う溶接工程と、を有する。
【００４７】
図７に示すように、２枚の金属板１１は、下側に配置された一方の金属板１３と上側に配置された他方の金属板１５とからなる。一方の金属板１３のエンボス２１は上側に突出し、他方の金属板１５のエンボス２５は下側に突出し、一方の金属板１３のエンボス２１と他方の金属板１５のエンボス２５とは溶接線Ｗに沿って交互に配置されている。
【００４８】
従って、２枚の金属板１１が進行方向前側ＦＲに送られ、他方の金属板１５のエンボス２５が潰れるとき、矢印に示すように他方の金属板１５のエンボス２５が一方の金属板１３を下向きに押圧する。次に、２枚の金属板１１がさらに進行方向前側ＦＲに送られると、矢印に示すように一方の金属板１３のエンボス２１が他方の金属板１５を上向きに押圧する。このように、一方の金属板１３のエンボス２１と他方の金属板１５のエンボス２５とが交互に押し潰されながらシーム溶接される。このエンボス２１，２５が押し潰されることにより、材料（金属板）が面方向に広がって延びる応力が溶接部に発生する。さらに、シーム溶接後は、溶接部が冷却されて収縮するため、材料が面方向に縮む応力が発生する。結果的に、材料に作用する、面方向に広がって延びる応力と収縮する応力とが打ち消し合う。この打ち消し合いは、２枚の金属板１３、１５の両方に発生するので、溶接後の反りが抑制される。従って、シーム溶接後の金属板に生じうる反り変形を容易に抑制することができる。
【００４９】
（２）前記一方の金属板１３の表面は、前記エンボス２１と、前記エンボス以外の一般部２３とを有し、前記他方の金属板１５の表面は、前記エンボス２５と、前記エンボス以外の一般部２７とを有する。前記一方の金属板１３の表面と他方の金属板１５の表面とを対向させて重ね合わせる金属板重ね合わせ工程において、前記一方の金属板１３のエンボス２１を、前記他方の金属板１５の一般部２７に対向して配置されるのがよい。
【００５０】
このように、一方の金属板１３のエンボス２１と他方の金属板１５のエンボス２５とが重なることがなくなるため、材料（金属板）が延びる応力が溶接部に均等に分布する。従って、シーム溶接後の金属板に生じうる反り変形をさらに容易に抑制することができる。
【００５１】
（３）前記一方の金属板１３のエンボス２１と前記他方の金属板１５のエンボス２５とが溶接線Ｗに沿って交互に配置されていてもよい。
【００５２】
従って、材料（金属板）が延びる応力が溶接部に更に均等に分布する。従って、シーム溶接後の金属板に生じうる反り変形をさらに容易に抑制することができる。
【００５３】
（４）前記エンボス２１，２５の外面は、球冠状に形成されていてもよい。
【００５４】
エンボス２１，２５の外面が球冠状のため、エンボス２１，２５が周縁に向けて均等に潰れる。従って、材料（金属板）が延びる応力が溶接部に更に均等に分布する。従って、シーム溶接後の金属板に生じうる反り変形をさらに容易に抑制することができる。
【００５５】
（５）前記一方の金属板１３のエンボス２１と他方の金属板１５のエンボス２５は、全て同等の高さに形成されていてもよい。
【００５６】
従って、材料（金属板）が延びる応力が溶接部に更に均等に分布する。従って、シーム溶接後の金属板に生じうる反り変形をさらに容易に抑制することができる。
【００５７】
（６）前記一方の金属板１３の複数のエンボス２１は、全て等間隔に配置され、前記他方の金属板１５の複数のエンボス２５は、前記一方の金属板１３のエンボス２１の間隔と同等の距離で全て等間隔に配置され、前記一方の金属板１３のエンボス２１を、前記他方の金属板１５における隣接するエンボス同士の中央部分に対向配置することにより、前記金属板重ね合わせ工程において、前記一方の金属板１３のエンボス２１と前記他方の金属板１５のエンボス２５とが全て等間隔で並列して配置されていてもよい。
【００５８】
従って、材料（金属板）が延びる応力が溶接部に更に均等に分布する。従って、シーム溶接後の金属板に生じうる反り変形をさらに容易に抑制することができる。
【００５９】
なお、本発明は、前述した実施形態に限定されることなく、種々の変更および変形が可能である。
【００６０】
例えば、前記実施形態では、前記エンボス２１，２５の外面を球冠状に形成したが、エンボス２１，２５の外面形状は限定されずに、表面側に突出する凸部であればよい。
【符号の説明】
【００６１】
３  上側ローラー電極（一対のローラー電極）
７  下側ローラー電極（一対のローラー電極）
１１  ２枚の金属板
１３  一方の金属板
１５  他方の金属板
２１，２５  エンボス
２３，２７  一般部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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