(57)【要約】【課題】効率よくエネルギー取出できる軽量薄型の蓄電デバイスモジュールを提供する。【解決手段】単層の金属箔からなる金属箔層１１と、該金属箔層の一方の面に積層された正極活物質層２１、２３と、前記金属箔層の他方の面に積層された負極活物質層３２、３１と、を備えた両極含有シート体８３を複数枚含み、前記複数枚の両極含有シート体は、前記正極活物質層２１、２３と前記負極活物質層３２、３１とが厚さ方向に交互配置となる態様で、厚さ方向に積層され、隣り合う正極活物質層２１と負極活物質層３１との間にセパレーター５１が配置され、厚さ方向に隣り合う一方の両極含有シート体の金属箔層の前記一方の面における正極活物質層２１が形成されていない周縁部領域と、他方の両極含有シート体の金属箔層の前記他方の面における負極活物質層３１が形成されていない周縁部とが、熱可塑性樹脂含有周縁封止層４１を介して接合された構成とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
単層の金属箔からなる金属箔層と、該金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された正極活物質層と、前記金属箔層の他方の面における一部の領域に積層された負極活物質層と、を備えた両極含有シート体を複数枚含み、
前記複数枚の両極含有シート体が、前記正極活物質層と前記負極活物質層とが厚さ方向に交互配置となる態様で、厚さ方向に積層された直列積層体であって、
厚さ方向に隣り合う前記両極含有シート体において、一方の両極含有シート体の正極活物質層と、他方の両極含有シート体の負極活物質層との間にセパレーターが配置され、
厚さ方向に隣り合う前記両極含有シート体において、一方の両極含有シート体の金属箔層の前記一方の面における正極活物質層が形成されていない周縁部領域と、他方の両極含有シート体の金属箔層の前記他方の面における負極活物質層が形成されていない周縁部とが、熱可塑性樹脂を含有してなる周縁封止層を介して接合されていることを特徴とする蓄電デバイスモジュール。
【請求項２】
前記直列積層体の厚さ方向の一方の側に配置された金属箔層と、該金属箔層における前記直列積層体側の面の一部の領域に積層された負極活物質層と、を含む負極含有外側シート体と、
前記直列積層体の厚さ方向の他方の側に配置された金属箔層と、該金属箔層における前記直列積層体側の面の一部の領域に積層された正極活物質層と、を含む正極含有外側シート体と、をさらに備え、
前記負極含有外側シート体の負極活物質層と、前記直列積層体の厚さ方向の一端側の正極活物質層との間にセパレーターが配置され、
前記正極含有外側シート体の正極活物質層と、前記直列積層体の厚さ方向の他端側の負極活物質層との間にセパレーターが配置され、
前記負極含有外側シート体の金属箔層における負極活物質層が形成されていない周縁部領域と、前記直列積層体の厚さ方向の前記一端側の金属箔層における正極活物質層が形成されていない周縁部領域とが、熱可塑性樹脂を含有してなる周縁封止層を介して接合され、
前記正極含有外側シート体の金属箔層における正極活物質層が形成されていない周縁部領域と、前記直列積層体の厚さ方向の前記他端側の金属箔層における負極活物質層が形成されていない周縁部領域とが、熱可塑性樹脂を含有してなる周縁封止層を介して接合されている請求項１に記載の蓄電デバイスモジュール。
【請求項３】
単層の金属箔からなる第１金属箔層と、該第１金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された第１正極活物質層と、前記第１金属箔層の他方の面における一部の領域に積層された第２負極活物質層と、を備えた両極含有シート体と、
前記第１金属箔層の前記一方の面側に配置された第２金属箔層と、該第２金属箔層における前記第１金属箔層側の面の一部の領域に積層された第１負極活物質層と、を含む負極含有外側シート体と、
前記第１金属箔層の前記他方の面側に配置された第３金属箔層と、該第３金属箔層における前記第１金属箔層側の面の一部の領域に積層された第２正極活物質層と、を含む正極含有外側シート体と、
前記第１正極活物質層と前記第１負極活物質層との間に配置された第１セパレーターと、
前記第２正極活物質層と前記第２負極活物質層との間に配置された第２セパレーターと、を含み、
前記第１金属箔層の前記一方の面における第１正極活物質層が形成されていない周縁部領域と、前記第２金属箔層における前記第１金属箔層側の面における第１負極活物質層が形成されていない周縁部領域とが、熱可塑性樹脂を含有してなる第１周縁封止層を介して接合され、
前記第１金属箔層の前記他方の面における第２負極活物質層が形成されていない周縁部領域と、前記第３金属箔層における前記第１金属箔層側の面における第２正極活物質層が形成されていない周縁部領域とが、熱可塑性樹脂を含有してなる第２周縁封止層を介して接合されていることを特徴とする蓄電デバイスモジュール。
【請求項４】
単層の金属箔からなる金属箔層と、該金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された正極活物質層と、前記金属箔層の前記一方の面における正極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた熱可塑性樹脂層と、前記金属箔層の他方の面における一部の領域に積層された負極活物質層と、前記金属箔層の前記他方の面における負極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた熱可塑性樹脂層と、を備えた両極含有シート体を複数枚準備する工程と、
複数枚のセパレーターを準備する工程と、
前記複数枚の両極含有シート体を、前記正極活物質層と前記負極活物質層とが厚さ方向に交互配置となる態様で、厚さ方向に積層すると共に、厚さ方向に隣り合う両極含有シート体において一方の両極含有シート体の正極活物質層と他方の両極含有シート体の負極活物質層との間にセパレーターを挟み込んだ状態で、前記一方の両極含有シート体における前記正極活物質層側の熱可塑性樹脂層と前記他方の両極含有シート体における前記負極活物質層側の熱可塑性樹脂層とをヒートシールして直列積層体を得る接合工程と、を含むことを特徴とする蓄電デバイスモジュールの製造方法。
【請求項５】
金属箔層と、該金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された負極活物質層と、前記金属箔層の前記一方の面における負極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた熱可塑性樹脂層と、を備えた負極含有外側シート体を準備する工程と、
金属箔層と、該金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された正極活物質層と、前記金属箔層の前記一方の面における正極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた熱可塑性樹脂層と、を備えた正極含有外側シート体を準備する工程と、
前記負極含有外側シート体の負極活物質層と、前記直列積層体の厚さ方向の一端側の正極活物質層との間にセパレーターを挟み込んだ状態で、前記負極含有外側シート体の熱可塑性樹脂層と前記直列積層体の厚さ方向の一端側の両極含有シート体における正極活物質層側の熱可塑性樹脂層とをヒートシールする工程と、
前記正極含有外側シート体の正極活物質層と、前記直列積層体の厚さ方向の他端側の負極活物質層との間にセパレーターを挟み込んだ状態で、前記正極含有外側シート体の熱可塑性樹脂層と前記直列積層体の厚さ方向の他端側の両極含有シート体における負極活物質層側の熱可塑性樹脂層とをヒートシールする工程と、をさらに含む請求項４に記載の蓄電デバイスモジュールの製造方法。
【請求項６】
単層の金属箔からなる第１金属箔層と、該第１金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された第１正極活物質層と、前記第１金属箔層の前記一方の面における正極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた第１熱可塑性樹脂層と、前記第１金属箔層の他方の面における一部の領域に積層された第２負極活物質層と、前記第１金属箔層の前記他方の面における第２負極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた第２熱可塑性樹脂層と、を備えた両極含有シート体を準備する工程と、
第２金属箔層と、該第２金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された第１負極活物質層と、前記第２金属箔層の前記一方の面における第１負極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた第１熱可塑性樹脂層と、を備えた負極含有外側シート体を準備する工程と、
第３金属箔層と、該第３金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された第２正極活物質層と、前記第３金属箔層の前記一方の面における第２正極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた第２熱可塑性樹脂層と、を備えた正極含有外側シート体を準備する工程と、
第１セパレーターおよび第２セパレーターを準備する工程と、
前記両極含有シート体の前記第１正極活物質層と前記負極含有外側シート体の前記第１負極活物質層との間に前記第１セパレーターを挟み込んだ状態で前記両極含有シート体の第１熱可塑性樹脂層と前記負極含有外側シート体の第１熱可塑性樹脂層とをヒートシールすると共に、前記両極含有シート体の前記第２負極活物質層と前記正極含有外側シート体の前記第２正極活物質層との間に前記第２セパレーターを挟み込んだ状態で前記両極含有シート体の第２熱可塑性樹脂層と前記負極含有外側シート体の第２熱可塑性樹脂層とをヒートシールする工程と、を含むことを特徴とする蓄電デバイスモジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電動工具用、車載用、回生エネルギー回収用、デジタルカメラ用、ミニ四駆カー用等として用いられる、蓄電池（リチウムイオン２次電池等）、コンデンサ（キャパシタ）、全固体電池などの蓄電デバイスモジュール及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電動工具用、車載用等に用いられる電池は、ハイパワー（高電圧出力）を必要とするため、従来では、一般的な円筒型電池を直列接続して対応してきていた。しかしながら、このような一般的な円筒型電池を直列接続してなる電池パックでは、重量が大きいし、個々の電池間の隙間も存在するのでスペースをとる大きなものになってしまうという問題があった。
【０００３】
そこで、シート状の電極が電解質層を挟んで積層された積層物を、シート状のラミネートシートにより密閉してなる積層型電池を複数個含み、正極として機能する端子と負極として機能する端子とが接続されるように直列接続してなる組電池が提案されている（特許文献１）。ラミネートシートを用いたシート状の薄型電池を組電池にしているので、軽量化および小型化が図られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２７６４８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記直列接続の組電池では、正極として機能する端子と負極として機能する端子とが接続されることで電池が直列接続されており、これら端子同士の接触部で内部抵抗が大きくなるため、十分に効率よくエネルギーを取り出すことができ難いし、発熱が生じやすかった。
【０００６】
本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、内部抵抗が小さくて効率よくエネルギーを取り出すことができる共に発熱も抑制できる、軽量化、薄型化、および省スペース化された蓄電デバイスモジュールおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
【０００８】
［１］単層の金属箔からなる金属箔層と、該金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された正極活物質層と、前記金属箔層の他方の面における一部の領域に積層された負極活物質層と、を備えた両極含有シート体を複数枚含み、
前記複数枚の両極含有シート体が、前記正極活物質層と前記負極活物質層とが厚さ方向に交互配置となる態様で、厚さ方向に積層された直列積層体であって、
厚さ方向に隣り合う前記両極含有シート体において、一方の両極含有シート体の正極活物質層と、他方の両極含有シート体の負極活物質層との間にセパレーターが配置され、
厚さ方向に隣り合う前記両極含有シート体において、一方の両極含有シート体の金属箔層の前記一方の面における正極活物質層が形成されていない周縁部領域と、他方の両極含有シート体の金属箔層の前記他方の面における負極活物質層が形成されていない周縁部とが、熱可塑性樹脂を含有してなる周縁封止層を介して接合されていることを特徴とする蓄電デバイスモジュール。
【０００９】
［２］前記直列積層体の厚さ方向の一方の側に配置された金属箔層と、該金属箔層における前記直列積層体側の面の一部の領域に積層された負極活物質層と、を含む負極含有外側シート体と、
前記直列積層体の厚さ方向の他方の側に配置された金属箔層と、該金属箔層における前記直列積層体側の面の一部の領域に積層された正極活物質層と、を含む正極含有外側シート体と、をさらに備え、
前記負極含有外側シート体の負極活物質層と、前記直列積層体の厚さ方向の一端側の正極活物質層との間にセパレーターが配置され、
前記正極含有外側シート体の正極活物質層と、前記直列積層体の厚さ方向の他端側の負極活物質層との間にセパレーターが配置され、
前記負極含有外側シート体の金属箔層における負極活物質層が形成されていない周縁部領域と、前記直列積層体の厚さ方向の前記一端側の金属箔層における正極活物質層が形成されていない周縁部領域とが、熱可塑性樹脂を含有してなる周縁封止層を介して接合され、
前記正極含有外側シート体の金属箔層における正極活物質層が形成されていない周縁部領域と、前記直列積層体の厚さ方向の前記他端側の金属箔層における負極活物質層が形成されていない周縁部領域とが、熱可塑性樹脂を含有してなる周縁封止層を介して接合されている前項１に記載の蓄電デバイスモジュール。
【００１０】
［３］単層の金属箔からなる第１金属箔層と、該第１金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された第１正極活物質層と、前記第１金属箔層の他方の面における一部の領域に積層された第２負極活物質層と、を備えた両極含有シート体と、
前記第１金属箔層の前記一方の面側に配置された第２金属箔層と、該第２金属箔層における前記第１金属箔層側の面の一部の領域に積層された第１負極活物質層と、を含む負極含有外側シート体と、
前記第１金属箔層の前記他方の面側に配置された第３金属箔層と、該第３金属箔層における前記第１金属箔層側の面の一部の領域に積層された第２正極活物質層と、を含む正極含有外側シート体と、
前記第１正極活物質層と前記第１負極活物質層との間に配置された第１セパレーターと、
前記第２正極活物質層と前記第２負極活物質層との間に配置された第２セパレーターと、を含み、
前記第１金属箔層の前記一方の面における第１正極活物質層が形成されていない周縁部領域と、前記第２金属箔層における前記第１金属箔層側の面における第１負極活物質層が形成されていない周縁部領域とが、熱可塑性樹脂を含有してなる第１周縁封止層を介して接合され、
前記第１金属箔層の前記他方の面における第２負極活物質層が形成されていない周縁部領域と、前記第３金属箔層における前記第１金属箔層側の面における第２正極活物質層が形成されていない周縁部領域とが、熱可塑性樹脂を含有してなる第２周縁封止層を介して接合されていることを特徴とする蓄電デバイスモジュール。
【００１１】
［４］単層の金属箔からなる金属箔層と、該金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された正極活物質層と、前記金属箔層の前記一方の面における正極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた熱可塑性樹脂層と、前記金属箔層の他方の面における一部の領域に積層された負極活物質層と、前記金属箔層の前記他方の面における負極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた熱可塑性樹脂層と、を備えた両極含有シート体を複数枚準備する工程と、
複数枚のセパレーターを準備する工程と、
前記複数枚の両極含有シート体を、前記正極活物質層と前記負極活物質層とが厚さ方向に交互配置となる態様で、厚さ方向に積層すると共に、厚さ方向に隣り合う両極含有シート体において一方の両極含有シート体の正極活物質層と他方の両極含有シート体の負極活物質層との間にセパレーターを挟み込んだ状態で、前記一方の両極含有シート体における前記正極活物質層側の熱可塑性樹脂層と前記他方の両極含有シート体における前記負極活物質層側の熱可塑性樹脂層とをヒートシールして直列積層体を得る接合工程と、を含むことを特徴とする蓄電デバイスモジュールの製造方法。
【００１２】
［５］金属箔層と、該金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された負極活物質層と、前記金属箔層の前記一方の面における負極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた熱可塑性樹脂層と、を備えた負極含有外側シート体を準備する工程と、
金属箔層と、該金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された正極活物質層と、前記金属箔層の前記一方の面における正極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた熱可塑性樹脂層と、を備えた正極含有外側シート体を準備する工程と、
前記負極含有外側シート体の負極活物質層と、前記直列積層体の厚さ方向の一端側の正極活物質層との間にセパレーターを挟み込んだ状態で、前記負極含有外側シート体の熱可塑性樹脂層と前記直列積層体の厚さ方向の一端側の両極含有シート体における正極活物質層側の熱可塑性樹脂層とをヒートシールする工程と、
前記正極含有外側シート体の正極活物質層と、前記直列積層体の厚さ方向の他端側の負極活物質層との間にセパレーターを挟み込んだ状態で、前記正極含有外側シート体の熱可塑性樹脂層と前記直列積層体の厚さ方向の他端側の両極含有シート体における負極活物質層側の熱可塑性樹脂層とをヒートシールする工程と、をさらに含む前項４に記載の蓄電デバイスモジュールの製造方法。
【００１３】
［６］単層の金属箔からなる第１金属箔層と、該第１金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された第１正極活物質層と、前記第１金属箔層の前記一方の面における正極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた第１熱可塑性樹脂層と、前記第１金属箔層の他方の面における一部の領域に積層された第２負極活物質層と、前記第１金属箔層の前記他方の面における第２負極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた第２熱可塑性樹脂層と、を備えた両極含有シート体を準備する工程と、
第２金属箔層と、該第２金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された第１負極活物質層と、前記第２金属箔層の前記一方の面における第１負極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた第１熱可塑性樹脂層と、を備えた負極含有外側シート体を準備する工程と、
第３金属箔層と、該第３金属箔層の一方の面における一部の領域に積層された第２正極活物質層と、前記第３金属箔層の前記一方の面における第２正極活物質層が形成されていない周縁部に設けられた第２熱可塑性樹脂層と、を備えた正極含有外側シート体を準備する工程と、
第１セパレーターおよび第２セパレーターを準備する工程と、
前記両極含有シート体の前記第１正極活物質層と前記負極含有外側シート体の前記第１負極活物質層との間に前記第１セパレーターを挟み込んだ状態で前記両極含有シート体の第１熱可塑性樹脂層と前記負極含有外側シート体の第１熱可塑性樹脂層とをヒートシールすると共に、前記両極含有シート体の前記第２負極活物質層と前記正極含有外側シート体の前記第２正極活物質層との間に前記第２セパレーターを挟み込んだ状態で前記両極含有シート体の第２熱可塑性樹脂層と前記負極含有外側シート体の第２熱可塑性樹脂層とをヒートシールする工程と、を含むことを特徴とする蓄電デバイスモジュールの製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
［１］の発明では、蓄電デバイスを直列に積層した構成であるが、蓄電デバイスの端子に相当する金属箔層が、単層の金属箔で形成されているので（複数枚の金属箔の積層物ではないので）、蓄電デバイス（セル等）間の電子の移動がスムーズになり、蓄電デバイス（セル等）全体の内部抵抗が小さくなり効率よくエネルギーを取り出すことができるし、発熱も抑制できる。また、蓄電デバイスを直列に積層した構成であるが、蓄電デバイスの端子に相当する金属箔層が、単層の金属箔で形成されているので、蓄電デバイスモジュール全体として薄型化を図ることができると共に、軽量化及び省スペース化も実現できる。また、蓄電デバイスを直列に積層した構成であるので、高電圧出力の蓄電デバイスモジュール（組電池等）を提供できる。本発明では、タブ付き構造、タブレス構造（タブを備えていない構成）のいずれの構成を採用してもよい。
【００１５】
［２］の発明では、蓄電デバイスモジュールの厚さ方向の両側が金属箔層になっているので、タブを用いることなく電気の移動（取り出し等）を行うことができる。
【００１６】
［３］の発明では、２組の蓄電デバイスを直列に積層した構成であるが、蓄電デバイスの端子に相当する金属箔層が、単層の金属箔で形成されているので（複数枚の金属箔の積層物ではないので）、蓄電デバイス（セル等）間の電子の移動がスムーズになり、蓄電デバイス（セル等）全体の内部抵抗が小さくなり効率よくエネルギーを取り出すことができるし、発熱も抑制できる。また、２組の蓄電デバイスを直列に積層した構成であるが、蓄電デバイスの端子に相当する金属箔層が、単層の金属箔で形成されているので、蓄電デバイスモジュール全体として薄型化を図ることができるとともに、軽量化及び省スペース化も実現できる。また、２組の蓄電デバイスを直列に積層した構成であるので、高電圧出力のものを提供できる。更に、蓄電デバイスモジュールの厚さ方向の両側が金属箔層になっているので、タブを用いることなく電気の移動（取り出し等）を行うことができる。
【００１７】
［４］の発明では、蓄電デバイス（セル等）間の電子の移動がスムーズになり、蓄電デバイス（セル等）全体の内部抵抗が小さくなり効率よくエネルギーを取り出すことができるし、発熱も抑制できる蓄電デバイスモジュール（組電池等）を製造できる。また、薄型化、軽量化、省スペース化が図られた高電圧出力の蓄電デバイスモジュール（組電池等）を製造することができる。製造して得られた蓄電デバイスモジュールは、タブ付き構造としてもよいし、タブレス構造としてもよい。
【００１８】
［５］の発明では、蓄電デバイスモジュールの厚さ方向の両側が金属箔層になっているので、タブを用いることなく電気の移動（取り出し等）を行うことができる蓄電デバイスモジュールを製造することができる。
【００１９】
［６］の発明では、蓄電デバイス（セル等）間の電子の移動がスムーズになり、蓄電デバイス（セル等）全体の内部抵抗が小さくなり効率よくエネルギーを取り出すことができるし、発熱も抑制できる蓄電デバイスモジュール（組電池等）を製造できる。また、薄型化、軽量化、省スペース化が図られた高電圧出力の蓄電デバイスモジュール（組電池等）を製造することができる。また、蓄電デバイスモジュールの厚さ方向の両側が金属箔層になっているので、タブを使用することなく電気の移動（取り出し等）を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係る蓄電デバイスモジュールの一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１におけるＡ−Ａ線での断面図である。
【図３】本発明に係る蓄電デバイスモジュールの他の実施形態を示す断面図である。
【図４】本発明に係る蓄電デバイスモジュールのさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図５】本発明に係る蓄電デバイスモジュールのさらに他の実施形態を示す斜視図である。
【図６】図５におけるＢ−Ｂ線での断面図である。
【図７】本発明に係る蓄電デバイスモジュールの製造方法の一例を示す断面図である。
【図８】実施例での製造方法を示す平面図であって、（Ａ）は、ニッケル箔の一方の面に積層されたバインダー層の表面の３箇所に正極活物質層が形成された状態を示す平面図、（Ｂ）は、正極含有外側シート体を得るための切断位置（二点鎖線）を示した平面図、（Ｃ）は、切断した３片（３片の正極含有外側シート体）を並べて示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明に係る蓄電デバイスモジュールの第１実施形態を図１、２に示す。この蓄電デバイスモジュール１は、第１金属箔層１１と、第２金属箔層１２と、第３金属箔層１３と、第１セパレーター５１と、第２セパレーター５２と、を備えてなる（図２参照）。
【００２２】
前記第１金属箔層１１は、単層の金属箔からなる（複数枚の金属箔の積層物で構成されたものではない）。前記第１金属箔層１１の一方の面（上面）における一部の領域に第１正極活物質層２１が積層され、前記第１金属箔層１１の他方の面（下面）における一部の領域に第２負極活物質層３２が積層されて、両極含有シート体８３が構成されている。本実施形態では、前記第１金属箔層１１の一方の面（上面）における中央部（周縁部を除いた領域）に第１正極活物質層２１が積層されている。また、本実施形態では、前記第１金属箔層１１の一方の面（上面）の全面に第１バインダー層７１が積層されている。即ち、本実施形態では、前記第１金属箔層１１の一方の面（上面）に前記第１バインダー層７１を介して前記第１正極活物質層２１が積層されている（図２参照）。
【００２３】
また、本実施形態では、前記第１金属箔層１１の他方の面（下面）における中央部（周縁部を除いた領域）に第２負極活物質層３２が積層されている。また、本実施形態では、前記第１金属箔層１１の他方の面（下面）の全面に第２バインダー層７２が積層されている。即ち、本実施形態では、前記第１金属箔層１１の他方の面（下面）に前記第２バインダー層７２を介して前記第２負極活物質層３２が積層されている（図２参照）。
【００２４】
前記第１金属箔層１１の前記一方の面（上面）側に第２金属箔層１２が配置され、該第２金属箔層１２における前記第１金属箔層１１側（下面側）の面の一部の領域に第１負極活物質層３１が積層されている。前記第２金属箔層１２および前記第１負極活物質層３１により負極含有外側シート体８４が構成されている。本実施形態では、前記第２金属箔層１２における前記第１金属箔層１１側（下面側）の面の中央部（周縁部を除いた領域）に前記第１負極活物質層３１が積層されている。また、本実施形態では、前記第２金属箔層１２における前記第１金属箔層１１側（下面側）の面の全面に第２バインダー層７２が積層されている。即ち、本実施形態では、前記第２金属箔層１２における前記第１金属箔層１１側（下面側）の面に前記第２バインダー層７２を介して前記第１負極活物質層３１が積層されている（図２参照）。また、本実施形態では、前記第２金属箔層１２は、単層の金属箔からなる（複数枚の金属箔の積層物で構成されたものではない）。
【００２５】
前記第１金属箔層１１の前記他方の面（下面）側に第３金属箔層１３が配置され、該第３金属箔層１３における前記第１金属箔層１１側（上面側）の面の一部の領域に第２正極活物質層２２が積層されている。前記第３金属箔層１３および前記第２正極活物質層２２により正極含有外側シート体８５が構成されている。本実施形態では、前記第３金属箔層１３における前記第１金属箔層１１側（上面側）の面の中央部（周縁部を除いた領域）に前記第２正極活物質層２２が積層されている。また、本実施形態では、前記第３金属箔層１３における前記第１金属箔層１１側（上面側）の面の全面に第１バインダー層７１が積層されている。即ち、本実施形態では、前記第３金属箔層１３における前記第１金属箔層１１側（上面側）の面に前記第１バインダー層７１を介して前記第２負極活物質層２２が積層されている（図２参照）。また、本実施形態では、前記第３金属箔層１３は、単層の金属箔からなる（複数枚の金属箔の積層物で構成されたものではない）。
【００２６】
前記第１正極活物質層２１と前記第１負極活物質層３１との間に第１セパレーター５１が配置され、前記第２正極活物質層２２と前記第２負極活物質層３２との間に第２セパレーター５２が配置されている（図２参照）。
【００２７】
前記第１金属箔層１１の前記一方の面（上面）における第１正極活物質層２１が形成されていない周縁部領域と、前記第２金属箔層１２における前記第１金属箔層側（下面側）の面における第１負極活物質層３１が形成されていない周縁部領域とが、熱可塑性樹脂を含有してなる第１周縁封止層４１（負極含有外側シート体８４の第１熱可塑性樹脂層４１Ｘと両極含有シート体８３の第１熱可塑性樹脂層４１Ｙとの融着で形成された封止部４１）を介して接合されて封止されている（図２参照）。前記第１セパレーター５１の周縁部は、前記第１周縁封止層４１の内周面の高さ方向（厚さ方向）の中間部に侵入して係合した態様になっている（図２参照）。
【００２８】
本実施形態では、前記第１金属箔層１１の前記一方の面（上面）に積層された第１バインダー層７１における第１正極活物質層が形成されていない周縁部領域に第１周縁接着剤層６１が積層され、前記第２金属箔層１２における前記第１金属箔層側（下面側）の面に積層された第２バインダー層７２における第１負極活物質層が形成されていない周縁部領域に第２周縁接着剤層６２が積層され、これら両周縁接着剤層６１、６２を介して積層された第１熱可塑性樹脂層４１Ｙと第１熱可塑性樹脂層４１Ｘとの融着で形成された前記第１周縁封止層４１により封止された構成が採用されている（図２参照）。
【００２９】
前記第１金属箔層１１の前記他方の面（下面）における第２負極活物質層３２が形成されていない周縁部領域と、前記第３金属箔層１３における前記第１金属箔層側（上面側）の面における第２正極活物質層２２が形成されていない周縁部領域とが、熱可塑性樹脂を含有してなる第２周縁封止層４２（正極含有外側シート体８５の第２熱可塑性樹脂層４２Ｙと両極含有シート体８３の第２熱可塑性樹脂層４２Ｘとの融着で形成された封止部４２）を介して接合されて封止されている（図２参照）。前記第２セパレーター５２の周縁部は、前記第２周縁封止層４２の内周面の高さ方向（厚さ方向）の中間部に侵入して係合した態様になっている（図２参照）。
【００３０】
また、本実施形態では、前記第１金属箔層１１の前記他方の面（下面）に積層された第２バインダー層７２における第２負極活物質層が形成されていない周縁部領域に第２周縁接着剤層６２が積層され、前記第３金属箔層１３における前記第１金属箔層側（上面側）の面に積層された第１バインダー層７１における第２正極活物質層が形成されていない周縁部領域に第１周縁接着剤層６２が積層され、これら両周縁接着剤層６１、６２を介して積層された第２熱可塑性樹脂層４２Ｙと第２熱可塑性樹脂層４２Ｘとの融着で形成された前記第２周縁封止層４２により封止された構成が採用されている（図２参照）。
【００３１】
前記第１セパレーター５１と前記第１負極活物質層３１の間に電解液５が封入され、前記第１セパレーター５１と前記第１正極活物質層２１の間に電解液５が封入されている。また、前記第２セパレーター５２と前記第２負極活物質層３２の間に電解液５が封入され、前記第２セパレーター５２と前記第２正極活物質層２２の間に電解液５が封入されている（図２参照）。
【００３２】
前記第１金属箔層１１における周縁部領域と、前記第２金属箔層１２における周縁部領域とが、前記第１周縁封止層４１を介して接合されて封止されているので、電解液５の漏出を防止できる。また、同様に、前記第１金属箔層１１における周縁部領域と、前記第３金属箔層１３における周縁部領域とが、前記第２周縁封止層４２を介して接合されて封止されているので、電解液５の漏出を防止できる。
【００３３】
上記構成の蓄電デバイスモジュール１では、第２金属箔層１２および第３金属箔層１３が、端子および外装材の両機能を果たすものであり、従って本構成にさらに外装材を要することはないから、蓄電デバイスモジュールとして、軽量化、薄型化、省スペース化を図ることができる。また、上記構成の蓄電デバイスモジュール１は、蓄電デバイスが２個直列接続された構成に相当するものであるが、接続箇所に相当する第１金属箔層１１が、単層の金属箔で形成されているので（複数枚の金属箔の積層物ではないので）、蓄電デバイス（セル等）間の電子の移動がスムーズになり、蓄電デバイス（セル等）全体の内部抵抗が小さくなり効率よくエネルギーを取り出すことができるし、発熱も抑制できると共に、蓄電デバイスモジュール全体として薄型化、軽量化及び省スペース化も実現できる。更に、本実施形態では、第２金属箔層１２および第３金属箔層１３も単層の金属箔で形成されているので、より一層薄型化、軽量化、省スペース化を図ることができる。
【００３４】
本発明に係る蓄電デバイスモジュール１の第２実施形態を図３に示す。この蓄電デバイスモジュール１は、蓄電デバイスが３個直列接続された構成に相当するものであり、上述した第１実施形態の構成を具備した上で、更に次のような構成を備えている。第２金属箔層１２と第３金属箔層１３の間の構成（両金属箔層１２、１３も含む）は、前記第１実施形態と同一であるので、同一構成部について同一の符号を付してその説明は省略する。
【００３５】
この第２実施形態では、前記第２金属箔層（単層の金属箔からなる）１２における前記第１金属箔層１１とは反対側（上面側）に第４金属箔層１４が配置されている。前記第２金属箔層１２における第４金属箔層１４側（上面側）の面の一部の領域に第３正極活物質層２３が積層されている。本実施形態では、前記第２金属箔層１２における第４金属箔層１４側（上面側）の面の中央部（周縁部を除いた領域）に前記第３正極活物質層２３が積層されている。また、本実施形態では、前記第２金属箔層１２の第４金属箔層１４側（上面側）の面の全面に第１バインダー層７１が積層されている。即ち、本実施形態では、前記第２金属箔層１２の第４金属箔層１４側（上面側）の面に前記第１バインダー層７１を介して前記第３正極活物質層２３が積層されている（図３参照）。また、本実施形態では、前記第４金属箔層１４は、単層の金属箔からなる（複数枚の金属箔の積層物で構成されたものではない）。
【００３６】
前記第４金属箔層１４における前記第２金属箔層１２側（下面側）の面の一部の領域に第３負極活物質層３３が積層されている。前記第４金属箔層１４および前記第３負極活物質層３３により負極含有外側シート体８４が構成されている。本実施形態では、前記第４金属箔層１４における前記第２金属箔層１２側（下面側）の面の中央部（周縁部を除いた領域）に前記第３負極活物質層３３が積層されている。また、本実施形態では、前記第４金属箔層１４における前記第２金属箔層１２側（下面側）の面の全面に第２バインダー層７２が積層されている。即ち、本実施形態では、前記第４金属箔層１４における前記第２金属箔層１２側（下面側）の面に前記第２バインダー層７２を介して前記第３負極活物質層３３が積層されている（図３参照）。
【００３７】
前記第２金属箔層１２と前記第４金属箔層１４の間に第３セパレーター５３が配置されている。また、前記第３セパレーター５３と前記第３負極活物質層３３の間に電解液５が封入され、前記第３セパレーター５３と前記第３正極活物質層２３の間に電解液５が封入されている（図３参照）。
【００３８】
更に、前記第２金属箔層１２における周縁部領域と、前記第４金属箔層１４における周縁部領域とが、前記第３周縁封止層４３を介して接合されて封止されているので、電解液５の漏出を防止できる。
【００３９】
上記第２実施形態の蓄電デバイスモジュール１では、第３金属箔層１３および第４金属箔層１４が、端子および外装材の両機能を果たすものであり、従って本構成にさらに外装材を要することはないから、蓄電デバイスモジュールとして、軽量化、薄型化、省スペース化を図ることができる。また、上記構成の蓄電デバイスモジュール１は、蓄電デバイスが３個直列接続された構成に相当するものであるが、接続箇所に相当する第１金属箔層１１および第２金属箔層１２が、単層の金属箔で形成されているので（複数枚の金属箔の積層物ではないので）、蓄電デバイス（セル等）間の電子の移動がスムーズになり、蓄電デバイス（セル等）全体の内部抵抗が小さくなり効率よくエネルギーを取り出すことができるし、発熱も抑制できると共に、蓄電デバイスモジュール全体として薄型化、軽量化及び省スペース化も実現できる。更に、本実施形態では、第３金属箔層１３および第４金属箔層１４も単層の金属箔で形成されているので、より一層薄型化、軽量化、省スペース化を図ることができる。
【００４０】
本発明に係る蓄電デバイスモジュール１の第３実施形態を図４に示す。この蓄電デバイスモジュール１は、蓄電デバイスが４個直列接続された構成に相当するものであり、上述した第２実施形態の構成を具備した上で、更に次のような構成を備えている。第３金属箔層１３と第４金属箔層１４の間の構成（両金属箔層１３、１４も含む）は、前記第２実施形態と同一であるので、同一構成部について同一の符号を付してその説明は省略する。
【００４１】
この第３実施形態では、前記第３金属箔層（単層の金属箔からなる）１３における前記第１金属箔層１１とは反対側（下面側）に第５金属箔層１５が配置されている。前記第３金属箔層１３における第５金属箔層１５側（下面側）の面の一部の領域に第４負極活物質層３４が積層されている。本実施形態では、前記第３金属箔層１３における第５金属箔層１５側（下面側）の面の中央部（周縁部を除いた領域）に前記第４負極活物質層３４が積層されている。また、本実施形態では、前記第３金属箔層１３の第５金属箔層１５側（下面側）の面の全面に第２バインダー層７２が積層されている。即ち、本実施形態では、前記第３金属箔層１３の第５金属箔層１５側（下面側）の面に前記第２バインダー層７２を介して前記第４負極活物質層３４が積層されている（図４参照）。また、本実施形態では、前記第５金属箔層１５は、単層の金属箔からなる（複数枚の金属箔の積層物で構成されたものではない）。
【００４２】
前記第５金属箔層１５における前記第３金属箔層１３側（上面側）の面の一部の領域に第４正極活物質層２４が積層されている。前記第５金属箔層１５および前記第４正極活物質層２４により正極含有外側シート体８５が構成されている。本実施形態では、前記第５金属箔層１５における前記第３金属箔層１３側（上面側）の面の中央部（周縁部を除いた領域）に前記第４正極活物質層２４が積層されている。また、本実施形態では、前記第５金属箔層１５における前記第３金属箔層１３側（上面側）の面の全面に第１バインダー層７１が積層されている。即ち、本実施形態では、前記第５金属箔層１５における前記第３金属箔層１３側（上面側）の面に前記第１バインダー層７１を介して前記第４正極活物質層２４が積層されている（図４参照）。
【００４３】
前記第３金属箔層１３と前記第５金属箔層１５の間に第４セパレーター５４が配置されている。また、前記第４セパレーター５４と前記第４負極活物質層３４の間に電解液５が封入され、前記第４セパレーター５４と前記第４正極活物質層２４の間に電解液５が封入されている（図４参照）。
【００４４】
更に、前記第３金属箔層１３における周縁部領域と、前記第５金属箔層１５における周縁部領域とが、前記第４周縁封止層４４を介して接合されて封止されているので、電解液５の漏出を防止できる（図４参照）。
【００４５】
上記第３実施形態の蓄電デバイスモジュール１では、第４金属箔層１４および第５金属箔層１５が、端子および外装材の両機能を果たすものであり、従って本構成にさらに外装材を要することはないから、蓄電デバイスモジュールとして、軽量化、薄型化、省スペース化を図ることができる。また、上記構成の蓄電デバイスモジュール１は、蓄電デバイスが４個直列接続された構成に相当するものであるが、接続箇所に相当する第１金属箔層１１、第２金属箔層１２および第３金属箔層１３が、単層の金属箔で形成されているので（複数枚の金属箔の積層物ではないので）、蓄電デバイス（セル等）間の電子の移動がスムーズになり、蓄電デバイス（セル等）全体の内部抵抗が小さくなり効率よくエネルギーを取り出すことができるし、発熱も抑制できると共に、蓄電デバイスモジュール全体として薄型化、軽量化及び省スペース化も実現できる。更に、本実施形態では、第４金属箔層１４および第５金属箔層１５も単層の金属箔で形成されているので、より一層薄型化、軽量化、省スペース化を図ることができる。
【００４６】
本発明では、例えば、図２に示す構成（蓄電デバイスが２個直列接続された構成に相当するもの）を基本にして、第２金属箔層１２（単層の金属箔からなる）の外側にさらに１ないし複数の同様の蓄電デバイスが直列接続された構成、又は／及び、第３金属箔層１３（単層の金属箔からなる）の外側にさらに１ないし複数の同様の蓄電デバイスが直列接続された構成を採用してもよい。例えば、上記態様で５個以上の蓄電デバイスが直列接続された構成を採用することも可能であり、必要に応じて高電圧出力の蓄電デバイスモジュール（組電池等）を提供できる。
【００４７】
上記第１〜３実施形態では、蓄電デバイスモジュールの厚さ方向の両側が金属箔層になっているので（図２〜４参照）、タブを用いることなく電気の移動（取り出し等）を行うことができるものであり、このようにタブレスの蓄電デバイスモジュール１を構成することができる。
【００４８】
或いは、図５、６に示すような構成を採用することによってタブレス型の蓄電デバイスモジュール１を構成してもよい。このタブレス型の蓄電デバイスモジュール１は、上述した第１実施形態の構成を具備した上で、更に次のような構成を備えている。第２金属箔層１２と第３金属箔層１３の間の構成（両金属箔層１２、１３も含む）は、前記第１実施形態（図２）と同一であるので、同一構成部について同一の符号を付してその説明は省略する。
【００４９】
このタブレス型の蓄電デバイスモジュール１は、前記第１実施形態の構成を具備すると共に、前記第２金属箔層（単層の金属箔からなる）１２における前記第１金属箔層１１とは反対側（上面側）の面に、該第２金属箔層が露出した第１金属露出部９を残した態様で、第１絶縁樹脂フィルム８が積層されている。本実施形態では、前記第２金属箔層１２における前記第１金属箔層１１とは反対側（上面側）の面に、該第２金属箔層が露出した第１金属露出部９を残した態様で、第３接着剤層８１を介して第１絶縁樹脂フィルム８が積層されている（図６参照）。
【００５０】
更に、前記第３金属箔層（単層の金属箔からなる）１３における前記第１金属箔層１１とは反対側（下面側）の面に、該第３金属箔層が露出した第２金属露出部１９を残した態様で、第２絶縁樹脂フィルム１８が積層されている。本実施形態では、前記第３金属箔層１３における前記第１金属箔層１１とは反対側（下面側）の面に、該第３金属箔層が露出した第２金属露出部１９を残した態様で、第４接着剤層８２を介して第２絶縁樹脂フィルム１８が積層されている（図６参照）。
【００５１】
また、本実施形態では、前記第１金属露出部９は、第２金属箔層１２における前記第１金属箔層１１とは反対側（上面側）の面の中央領域に設けられ、前記第２金属露出部１９は、前記第３金属箔層１３における前記第１金属箔層１１とは反対側（下面側）の面の中央領域に設けられている（図５、６参照）。
【００５２】
この図５、６に示す蓄電デバイスモジュールでは、前記第一実施形態のものと同様の効果が得られることに加えて、絶縁樹脂フィルム８、１８がデバイスモジュールの両側に積層されていることにより、（金属露出部を除いて）絶縁性を十分に確保できると共に、物理的強度も十分に確保できる。従って、この蓄電デバイスモジュールは、絶縁性を備えていることが要求される箇所や凹凸のある箇所へ搭載することにも十分に対応できる。また、負極と電気的に導通している第１金属露出部９および正極と電気的に導通している第２金属露出部１９が存在していることで、これら金属露出部９、１９を介して電気の授受を行うことができるので、タブリードを不要とできる（使用しないで済む）利点がある。更に、タブリードが不要となるので、蓄電デバイスの充放電時の発熱がリード線周りに集中するような現象が生じないので、蓄電デバイスモジュール１の寿命を延ばすことができる（即ち長寿命の蓄電デバイスモジュールを得ることができる）。
【００５３】
なお、本発明では、例えば図２で示す構成のものにおいて負極含有外側シート体８４の第２金属箔層１２にタブを電着する等して接続すると共に正極含有外側シート体８５の第３金属箔層１３にタブを電着する等して接続した構成として、タブを介して電気を取り出すようにしてもよい。図３、４で示す構成のものにおいても同様に、負極含有外側シート体８４の金属箔層にタブを電着する等して接続すると共に正極含有外側シート体８５の金属箔層にタブを電着する等して接続した構成として、タブを介して電気を取り出すようにしてもよい。さらに多くの蓄電デバイスが直列接続された構成においても同様にしてタブを介して電気を取り出すようにしてもよい。
【００５４】
また、本発明では、例えば図２で示す構成のものにおいて負極含有外側シート体８４の第２金属箔層１２を水平方向の外方（図２で左方向又は右方向）に延ばした構成とすると共に正極含有外側シート体８５の第３金属箔層１３を水平方向の外方（図２で左方向又は右方向）に延ばした構成としてこれら延長部をタブとして利用するようにしてもよい。図３、４で示す構成のものにおいても同様である。また、さらに多くの蓄電デバイスが直列接続された構成においても前記延長部をタブとして利用するようにしてもよい。
【００５５】
また、本発明では、例えば図２で示す構成のものにおいて、第２金属箔層１２、第２バインダー層７２、第３金属箔層１３、第１バインダー層７１が設けられていない構成とし、露出している第１負極活物質層３１にタブを電着する等して接続すると共に、露出している第２正極活物質層２２にタブを電着する等して接続した構成として、タブを介して電気を取り出すようにしてもよい。図３、４で示す構成のものにおいても同様の構成としてもよく、さらに多くの蓄電デバイスが直列接続された構成においても同様の構成としてもよい。このとき、厚さ方向の両外側の外側シート体８４、８５のさらに外側に、金属露出部のない絶縁樹脂層（フィルムでもよいし、コート層等でもよい）が積層されていてもよい。
【００５６】
本発明において、前記金属箔層（前記第１〜５金属箔層１１、１２、１３、１４、１５等）としては、特に限定されるものではないが、例えば、ニッケル箔、アルミニウム箔等の他、さらに多種金属を１層に貼り合わせたクラッド材やメッキ箔等が挙げられる。中でも、ニッケル箔を用いるのが好ましく、この場合には電解液等に対する耐食性等をさらに向上できる利点がある。前記金属箔層の厚さは７μｍ〜１５０μｍに設定されるのが好ましい。特にリチウム２次電池として使用される場合には、前記金属箔層は、厚さが７μｍ〜５０μｍであるのが好ましい。
【００５７】
前記正極活物質層（前記第１〜４正極活物質層２１、２２、２３、２４等）は、特に限定されるものではないが、例えば、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロースナトリウム塩など）、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）等のバインダーに、塩（例えば、コバルト酸リチウム、ニッケル酸リチウム、リン酸鉄リチウム、マンガン酸リチウム等）を添加した混合組成物などで形成される。前記正極活物質層の厚さは、２μｍ〜３００μｍに設定されるのが好ましい。
【００５８】
前記正極活物質層には、カーボンブラック、ＣＮＴ（カーボンナノチューブ）等の導電補助剤をさらに含有せしめてもよい。
【００５９】
前記第１バインダー層７１を設けた場合には、この第１バインダー層７１によって金属箔層と正極活物質層との密着性をより良くすることで金属箔層と正極活物質層の間の導電性をさらに向上させることができる。
【００６０】
前記第１バインダー層７１としては、特に限定されるものではないが、例えば、ＰＶＤＦ、ＳＢＲ、ＣＭＣ、ＰＡＮ等で形成された層が挙げられ、例えば、前記金属箔層の表面に塗布することにより形成できる。
【００６１】
前記第１バインダー層７１には、金属箔層と正極活物質層の間の導電性を向上させるために、カーボンブラック、ＣＮＴ（カーボンナノチューブ）等の導電補助剤がさらに添加されていてもよい。
【００６２】
前記第１バインダー層７１の厚さは、０．２μｍ〜１０μｍに設定されるのが好ましい。１０μｍ以下とすることで、バインダー自体が蓄電デバイスモジュール１の内部抵抗を増大させることを極力抑制することができる。
【００６３】
前記第１バインダー層７１は、設けられていなくても良いが、金属箔層と正極活物質層の結着性を向上させるために、金属箔層と正極活物質層の間に設けられているのが好ましい。
【００６４】
前記第１周縁接着剤層６１としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリオレフィン系接着剤、エラストマー系接着剤、フッ素系接着剤等により形成された接着剤層が挙げられる。中でも、アクリル系接着剤、ポリオレフィン系接着剤を用いるのが好ましく、この場合には、耐電解液性および水蒸気バリア性を向上させることができる。また、２液硬化型のオレフィン系接着剤により形成された層であるのが特に好ましい。２液硬化型のオレフィン系接着剤を用いた場合には、電解液による膨潤で接着性が低下するのを十分に防止できる。なお、蓄電デバイスモジュール１として電池を構成する場合には、前記第１周縁接着剤層６１は、酸変性ポリプロピレン接着剤、酸変性ポリエチレン接着剤を用いるのが好ましい。前記第１周縁接着剤層６１の厚さは、０．５μｍ〜５μｍに設定されるのが好ましい。
【００６５】
前記負極活物質層（前記第１〜４負極活物質層３１、３２、３３、３４等）としては、特に限定されるものではないが、例えば、ＰＶＤＦ、ＳＢＲ、ＣＭＣ、ＰＡＮ等のバインダーに、添加物（例えば、黒鉛、チタン酸リチウム、Ｓｉ系合金、スズ系合金等）を添加した混合組成物等で形成される。前記負極活物質層の厚さは、１μｍ〜３００μｍに設定されるのが好ましい。
【００６６】
前記負極活物質層には、カーボンブラック、ＣＮＴ（カーボンナノチューブ）等の導電補助剤をさらに含有せしめてもよい。
【００６７】
前記負極活物質層や前記正極活物質層を当該活物質の塗工により形成する場合には、活物質を塗工しない部分（周縁部等）に予めマスキングテープでマスキングを行ってから塗工することにより、活物質を塗工しない部分（周縁部等）に活物質を付着させることなく、所定領域に活物質層を形成することができる。前記マスキングテープとしては、ポリエステル樹脂フィルム、ポリエチレン樹脂フィルム、ポリプロピレン樹脂フィルム等のフィルムに粘着剤を塗布したものを使用できる。
【００６８】
前記第２バインダー層７２を設けた場合には、この第２バインダー層７２によって金属箔層と負極活物質層との密着性をより良くすることで金属箔層と負極活物質層の間の導電性をさらに向上させることができる。
【００６９】
前記第２バインダー層７２としては、特に限定されるものではないが、例えば、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロースナトリウム塩など）、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）等で形成された層が挙げられ、例えば、金属箔層の表面に塗布することにより形成できる。
【００７０】
前記第２バインダー層７２には、金属箔層と負極活物質層の間の導電性を向上させるために、カーボンブラック、ＣＮＴ（カーボンナノチューブ）等の導電補助剤がさらに添加されていてもよい。
【００７１】
前記第２バインダー層７２の厚さは、０．２μｍ〜１０μｍに設定されるのが好ましい。１０μｍ以下とすることで、バインダー自体が蓄電デバイスモジュール１の内部抵抗を増大させることを極力抑制することができる。
【００７２】
前記第２バインダー層７２は、設けられていなくても良いが、金属箔層と負極活物質層の結着性を向上させるために、金属箔層と負極活物質層の間に設けられているのが好ましい。
【００７３】
前記第２周縁接着剤層６２としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリオレフィン系接着剤、エラストマー系接着剤、フッ素系接着剤等により形成された接着剤層が挙げられる。中でも、アクリル系接着剤、ポリオレフィン系接着剤を用いるのが好ましく、この場合には、耐電解液性および水蒸気バリア性を向上させることができる。また、２液硬化型のオレフィン系接着剤により形成された層であるのが特に好ましい。２液硬化型のオレフィン系接着剤を用いた場合には、電解液による膨潤で接着性が低下するのを十分に防止できる。なお、蓄電デバイスモジュール１として電池を構成する場合には、前記第２周縁接着剤層６２は、酸変性ポリプロピレン接着剤、酸変性ポリエチレン接着剤を用いるのが好ましい。前記第２周縁接着剤層６２の厚さは、０．５μｍ〜５μｍに設定されるのが好ましい。
【００７４】
上記実施形態では、前記周縁封止層（熱可塑性樹脂を含有してなる第１〜４周縁封止層４１、４２、４３、４４等）は、厚さ方向に隣り合う２つの金属箔層のうち、一方の金属箔層における対向面の周縁部に積層された熱可塑性樹脂層４１Ｘ、４２Ｘ、４３Ｘ、４４Ｘと、もう一方の金属箔層における対向面の周縁部に積層された熱可塑性樹脂層４１Ｙ、４２Ｙ、４３Ｙ、４４Ｙとが重ね合わされて熱により融着されて形成されたものである（図２〜４、６参照）。前記熱可塑性樹脂層４１Ｘ、４２Ｘ、４３Ｘ、４４Ｘ、４１Ｙ、４２Ｙ、４３Ｙ、４４Ｙとしては、熱可塑性樹脂未延伸フィルムで形成されるのが好ましい。前記熱可塑性樹脂未延伸フィルムは、特に限定されるものではないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、オレフィン系共重合体、これらの酸変性物およびアイオノマーからなる群より選ばれた少なくとも１種の熱可塑性樹脂からなる未延伸フィルムにより構成されるのが好ましい。前記熱可塑性樹脂層４１Ｘ、４２Ｘ、４３Ｘ、４４Ｘ、４１Ｙ、４２Ｙ、４３Ｙ、４４Ｙの厚さは、それぞれ２０μｍ〜１５０μｍに設定されるのが好ましい。
【００７５】
前記セパレーター（前記第１〜４セパレーター５１、５２、５３、５４等）としては、特に限定されるものではないが、例えば、
・ポリエチレン製セパレーター
・ポリプロピレン製セパレーター
・ポリエチレンフィルムとポリプロピレンフィルムとからなる複層フィルムで形成されるセパレーター
・上記のいずれかにセラミック等の耐熱無機物を塗布した湿式又は乾式の多孔質フィルムで構成されるセパレーター
等が挙げられる。前記セパレーターの厚さは、５μｍ〜５０μｍに設定されるのが好ましい。
【００７６】
前記電解液５としては、特に限定されるものではないが、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ジメチルカーボネート、エチルメチルカーボネート、ジエチルカーボネートおよびジメトキシエタンからなる群より選ばれる少なくとも２種の電解液と、リチウム塩と、を含む混合非水系電解液を用いるのが好ましい。前記リチウム塩としては、特に限定されるものではないが、例えば、ヘキサフルオロリン酸リチウム、テトラフルオロホウ酸リチウム等が挙げられる。前記電解液５としては、前述の混合非水系電解液が、ＰＶＤＦ、ＰＥＯ（ポリエチレンオキサイド）等とゲル化したものを用いてもよい。
【００７７】
前記第１絶縁樹脂フィルム８および第２絶縁樹脂フィルム１８としては、特に限定されるものではないが、延伸ポリアミドフィルム（延伸ナイロンフィルム等）または延伸ポリエステルフィルムを用いるのが好ましい。中でも、二軸延伸ポリアミドフィルム（二軸延伸ナイロンフィルム等）、二軸延伸ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルム、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムまたは二軸延伸ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルムを用いるのが特に好ましい。なお、前記第１絶縁樹脂フィルム８および第２絶縁樹脂フィルム１８は、いずれも、単層で形成されていても良いし、或いは、例えば延伸ポリエステルフィルム／延伸ポリアミドフィルムからなる複層（延伸ＰＥＴフィルム／延伸ナイロンフィルムからなる複層等）で形成されていても良い。
【００７８】
前記第１絶縁樹脂フィルム８には、第１金属露出部９を確保するための開口部８Ｘが一部に設けられる（図５、６参照）。上記実施形態では、開口部８Ｘは、第１絶縁樹脂フィルム８の中央部に設けられているが、特にこのような位置に限定されるものではない。前記開口部８Ｘの平面視形状も矩形状に限定されない。
【００７９】
同様に、前記第２絶縁樹脂フィルム１８には、第２金属露出部１９を確保するための開口部１８Ｘが一部に設けられる（図６参照）。上記実施形態では、開口部１８Ｘは、第２絶縁樹脂フィルム１８の中央部に設けられているが、特にこのような位置に限定されるものではない。前記開口部１８Ｘの平面視形状も矩形状に限定されない。
【００８０】
前記第１絶縁樹脂フィルム８の厚さおよび前記第１絶縁樹脂フィルム１８の厚さは、いずれも、５μｍ〜１００μｍに設定されるのが好ましい。
【００８１】
前記第３接着剤層８１、前記第４接着剤層８２を設ける場合において、これら接着剤８１、８２としては、特に限定されるものではないが、ポリエステルウレタン系接着剤およびポリエーテルウレタン系接着剤からなる群より選ばれる少なくとも１種の接着剤を用いるのが好ましい。前記ポリエステルウレタン系接着剤としては、例えば、主剤としてのポリエステル樹脂と、硬化剤としての多官能イソシアネート化合物とによる二液硬化型ポリエステルウレタン系樹脂接着剤が挙げられる。前記ポリエーテルウレタン系接着剤としては、例えば、主剤としてのポリエーテル樹脂と、硬化剤としての多官能イソシアネート化合物とによる二液硬化型ポリエーテルウレタン系樹脂接着剤が挙げられる。前記第３接着剤層８１の厚さ、前記第４接着剤層８２の厚さは、いずれも、０．５μｍ〜５μｍに設定されるのが好ましい。前記金属箔層の表面に上記第３接着剤８１を塗布した後、第１絶縁樹脂フィルム８を貼り合わせて両者を接着一体化するのがよい。同様に、前記金属箔層の表面に上記第４接着剤８２を塗布した後、第２絶縁樹脂フィルム１８を貼り合わせて両者を接着一体化するのがよい。
【００８２】
前記第３接着剤層８１および前記第４接着剤層８２における接着剤未塗布部（開口部８Ｘ、１８Ｘに対応する領域）は、絶縁樹脂フィルム（耐熱性樹脂延伸フィルム等）を通して外観しても接着剤塗布領域とは光沢度が異なるので、開口部のない絶縁樹脂フィルムを貼り合わせた状態でも外側から接着剤未塗布部の位置および形状を判別することができる。しかして、前記貼り合わせた絶縁樹脂フィルムにおける接着剤未塗布部に対応する部分を除去することによって、前記開口部８Ｘ、１８Ｘを形成せしめて前記金属露出部９、１９を露出させた構成とすることができる。例えば、前記貼り合わせた絶縁樹脂フィルムにおける接着剤未塗布部の周縁にレーザーを照射して、接着剤未塗布部に対応する部分の絶縁樹脂フィルムを切断することにより、前記開口部８Ｘ、１８Ｘを形成せしめて前記金属露出部９、１９を露出させた構成とすることができる。
【００８３】
また、前記第３接着剤層８１および前記第４接着剤層８２は、接着剤未塗布部を判別し易くするために上記接着剤に有機系顔料、無機系顔料、色素等の着色剤を樹脂成分１００質量部に対し０．１質量部〜５質量部の範囲で添加しても良い。前記有機系顔料としては、特に限定されるものではないが、例えばレーキレッド、ナフトール類、ハンザイエロー、ジスアゾイエロー、ベンズイミダゾロン等のアゾ系顔料、キノフタロン、イソインドリン、ピロロピロール、ジオキサジン、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等の多環式系顔料、レーキレッドＣ、ウォチュングレッド等のレーキ顔料などが挙げられる。また、前記無機系顔料としては、特に限定されるものではないが、例えばカーボンブラック、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、酸化鉄、酸化亜鉛等が挙げられる。また、前記色素としては、特に限定されるものではないが、例えばトリナトリウム塩（黄色４号）等の黄色色素類、ジナトリウム塩（赤色３号）等の赤色色素類、ジナトリウム塩（青色１号）等の青色色素類などが挙げられる。
【００８４】
また、着色剤の添加の有無にかかわらず、透明の絶縁樹脂フィルム（耐熱性樹脂延伸フィルム等）を貼り合わせることで、接着剤未塗布部を判別し易くできる。前記第３接着剤層８１や前記第４接着剤層８２の接着剤に前記着色剤を添加し、かつ透明の絶縁樹脂フィルム（耐熱性樹脂延伸フィルム等）を貼り合わせた構成とすれば、接着剤未塗布部の判別は極めて容易なものとなる。
【００８５】
本発明において、前記金属箔層（前記第１〜５金属箔層１１、１２、１３、１４、１５等）における少なくとも前記正極活物質層が積層される側の面に化成皮膜が形成されているのが好ましい。また、同様に、前記前記金属箔層（前記第１〜５金属箔層１１、１２、１３、１４、１５等）における少なくとも前記負極活物質層が積層される側の面に化成皮膜が形成されているのが好ましい。前記化成皮膜は、金属箔の表面に化成処理を施すことによって形成される皮膜であり、このような化成処理が施されていることによって、内容物（電解液等）による金属箔表面の腐食を十分に防止できる。例えば次のような処理を行うことによって、金属箔に化成処理を施す。即ち、脱脂処理を行った金属箔の表面に、
１）リン酸と、
クロム酸と、
フッ化物の金属塩及びフッ化物の非金属塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物と、を含む混合物の水溶液
２）リン酸と、
アクリル系樹脂、キトサン誘導体樹脂及びフェノール系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種の樹脂と、
クロム酸及びクロム（III）塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物と、を含む混合物の水溶液
３）リン酸と、
アクリル系樹脂、キトサン誘導体樹脂及びフェノール系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種の樹脂と、
クロム酸及びクロム（III）塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物と、
フッ化物の金属塩及びフッ化物の非金属塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物と、を含む混合物の水溶液
上記１）〜３）のうちのいずれかの水溶液を金属箔の表面に塗工した後、乾燥することにより、化成処理を施す。
【００８６】
前記化成皮膜は、クロム付着量（片面当たり）として０．１ｍｇ／ｍ2〜５０ｍｇ／ｍ2が好ましく、特に２ｍｇ／ｍ2〜２０ｍｇ／ｍ2が好ましい。
【００８７】
次に、本発明の蓄電デバイスモジュールの製造方法の一例を説明する。まず、両極含有シート体８３、負極含有外側シート体８４、正極含有外側シート体８５および２枚のセパレーター５１、５２をそれぞれ準備する（図７参照）。
【００８８】
即ち、第１金属箔層１１の一方の面（上面）の全面に第１バインダー層７１が積層され、該バインダー層７１の表面における中央部領域に第１正極活物質層２１が積層され、前記第１金属箔層１１の一方の面（上面）に積層された第１バインダー層７１における第１正極活物質層が形成されていない周縁部に第１周縁接着剤層６１を介して第１熱可塑性樹脂層４１Ｙが積層されると共に、前記第１金属箔層１１の他方の面（下面）の全面に第２バインダー層７２が積層され、該バインダー層７２の表面における中央部領域に第２負極活物質層３２が積層され、前記第１金属箔層１１の他方の面（下面）に積層された第２バインダー層７２における第２負極活物質層が形成されていない周縁部に第２周縁接着剤層６２を介して第２熱可塑性樹脂層４２Ｘが積層されてなる両極含有シート体８３を準備する。
【００８９】
また、第２金属箔層１２の一方の面（下面）の全面に第２バインダー層７２が積層され、該バインダー層７２の表面における中央部領域に第１負極活物質層３１が積層され、前記第２金属箔層１２の一方の面（下面）に積層された第２バインダー層７２における第１負極活物質層が形成されていない周縁部に第２周縁接着剤層６２を介して第１熱可塑性樹脂層４１Ｘが積層されてなる負極含有外側シート体８４を準備する。
【００９０】
また、第３金属箔層１３の一方の面（上面）の全面に第１バインダー層７１が積層され、該バインダー層７１の表面における中央部領域に第２正極活物質層２２が積層され、前記第３金属箔層１３の一方の面（上面）に積層された第１バインダー層７における第２正極活物質層が形成されていない周縁部に第１周縁接着剤層６１を介して第２熱可塑性樹脂層４２Ｙが積層されてなる正極含有外側シート体８５を準備する。
【００９１】
また、第１セパレーター５１および第２セパレーター５２を準備する。しかして、負極含有外側シート体８４と両極含有シート体８３との間に第１セパレーター５１を挟み付けると共に、正極含有外側シート体８５と両極含有シート体８３との間に第２セパレーター５２を挟み付けた状態で、これら重ね合わされた負極含有外側シート体８４、両極含有シート体８３、正極含有外側シート体８５のそれぞれ上下に（厚さ方向に）隣り合うシート体の周縁部同士を加熱挟圧することによって、負極含有外側シート体８４の第１熱可塑性樹脂層４１Ｘと、両極含有シート体８３の第１熱可塑性樹脂層４１Ｙとをヒートシール接合して第１周縁封止層４１を形成せしめると共に、正極含有外側シート体８５の第２熱可塑性樹脂層４２Ｙと、両極含有シート体８３の第２熱可塑性樹脂層４２Ｘとをヒートシール接合して第２周縁封止層４２を形成せしめる。
【００９２】
なお、前記挟み付け操作を行う際には、第１セパレーター５１の両端部が、負極含有外側シート体８４の第１熱可塑性樹脂層４１Ｘの内方側縁部と、両極含有シート体８３の第１熱可塑性樹脂層４１Ｙの内方側縁部との間に挟み込まれると共に、第２セパレーター５２の両端部が、正極含有外側シート体８５の第２熱可塑性樹脂層４２Ｙの内方側縁部と、両極含有シート体８３の第２熱可塑性樹脂層４２Ｘの内方側縁部との間に挟み込まれるように、両セパレーター５１、５２を配置する（挟み込む）（図７参照）。
【００９３】
前記ヒートシール接合は、重ね合わされた負極含有外側シート体８４、両極含有シート体８３、正極含有外側シート体８５の周縁部の４辺のうち３辺について先に行って仮封止を行うようにし、次いで残りの未封止の１辺部から、第１セパレーター５１と第１負極活物質層３１との間に電解液５を注入し、第１セパレーター５１と第１正極活物質層２１との間に電解液５を注入すると共に、第２セパレーター５２と第２負極活物質層３２との間に電解液５を注入し、第２セパレーター５２と第２正極活物質層２２との間に電解液５を注入し、しかる後、未シール箇所の残りの１辺を上下から一対の熱板等で挟圧することによって、４辺を完全に封止接合して、図１、２に示す本発明の蓄電デバイスモジュール１を得る。
【００９４】
なお、図３、４、６に示す蓄電デバイスモジュール１は、上記製造方法に準じた方法で製造することができる。例えば、図３の蓄電デバイスモジュール１を製造するには、図７に示す製造方法において、前記第２セパレーター５２の下に更に前記両極含有シート体８３と同一構造の両極含有シート体８３を配置し、さらに該追加した両極含有シート体８３と前記正極含有外側シート体８５の間に更に第３セパレーターを配置して前記同様にヒートシールを行えばよい。
【００９５】
上記製造方法は、その一例を挙げたものに過ぎず、特にこのような製造方法に限定されるものではない。
【実施例】
【００９６】
次に、本発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。
【００９７】
＜実施例１＞
（正極含有外側シート体８５の作成）
縦２０ｃｍ、横３０ｃｍ、厚さ２０μｍの１枚のニッケル箔（ＪＩＳ  Ｈ４５５１−２０００  ＮＷ２２０１）１３の一方の面（の全面）に、バインダーとしてのＰＶＤＦを溶媒のジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）に溶解させたバインダー液を塗布した後、１００℃で３０秒間乾燥せしめることによって、乾燥後の厚さが０．５μｍのバインダー層７１を形成した。
【００９８】
コバルト酸リチウムを主成分とする正極活物質６０質量部、結着剤兼電解液保持剤としてのＰＶＤＦ１０質量部、アセチレンブラック（導電材）５質量部、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）（有機溶媒）２５質量部が混練分散されてなるペーストを７５ｍｍ×４４ｍｍのサイズで前記バインダー層７１の表面の３箇所に塗布した後、１００℃で３０分間乾燥させて、次いで熱プレスを行うことによって、密度４．８ｇ／ｃｍ3、乾燥後の厚さが３０．２μｍの正極活物質層２２を形成した（図８（Ａ）参照）。
【００９９】
次に、３箇所の正極活物質層２２のそれぞれの上に、同一サイズのポリエステル粘着テープを貼着することによって正極活物質層２２のマスキングを行った後、このマスキングを行った側の面に、２液硬化型のオレフィン系接着剤（第１周縁接着剤層）６１を厚さ２μｍで塗布して１００℃で１５秒間乾燥せしめ、次いでさらにこの第１周縁接着剤の上に厚さ２５μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム４０を貼り合わせ、４０℃の恒温槽に３日間放置して養生を行った後、前記ポリエステル粘着テープの外縁（正極活物質層３の外縁）に合わせた位置で未延伸ポリプロピレンフィルム層４０のみに切り込みを入れ、次いでポリエステル粘着テープと一緒に未延伸ポリプロピレンフィルム（切り込みの内側部分のみ；粘着テープに対応する領域のみ）を除去することによって、正極活物質層２２の表面を露出させた（図８（Ｂ）参照）。
【０１００】
次に、正極活物質層２２の露出面の外縁から外方に向けて５ｍｍの位置（図８（Ｂ）で二点鎖線の位置）で全周にわたって切り出すことによって、８５ｍｍ×５４ｍｍのサイズの正極含有外側シート体８５を３片作成した（図８（Ｃ）参照、図７）。
【０１０１】
前記未延伸ポリプロピレンフィルムによって形成された第２熱可塑性樹脂層４２Ｙの幅Ｍは５ｍｍであった（図８（Ｃ）参照）。
【０１０２】
（負極含有外側シート体８４の作成）
縦２０ｃｍ、横３０ｃｍ、厚さ２０μｍの１枚のニッケル箔（ＪＩＳ  Ｈ４５５１−２０００  ＮＷ２２０１）１２の一方の面（の全面）に、バインダーとしてのＰＶＤＦを溶媒のジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）に溶解させたバインダー液を塗布した後、１００℃で３０秒間乾燥せしめることによって、乾燥後の厚さが０．５μｍのバインダー層７２を形成した。
【０１０３】
カーボン粉末を主成分とする負極活物質５７質量部、結着剤兼電解液保持剤としてのＰＶＤＦを５質量部、ヘキサフルオロプロピレンと無水マレイン酸の共重合体１０質量部、アセチレンブラック（導電材）３質量部、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）（有機溶媒）２５質量部が混練分散されてなるペーストを７５ｍｍ×４４ｍｍのサイズで前記バインダー層７２の表面の３箇所に塗布した後、１００℃で３０分間乾燥させて、次いで熱プレスを行うことによって、密度１．５ｇ／ｃｍ3、乾燥後の厚さが２０．１μｍの負極活物質層３１を形成した。
【０１０４】
次に、３箇所の負極活物質層３１のそれぞれの上に、同一サイズのポリエステル粘着テープを貼着することによって負極活物質層３１のマスキングを行った後、このマスキングを行った側の面に、２液硬化型のオレフィン系接着剤（第二周縁接着剤層）６２を厚さ２μｍで塗布して１００℃で１５秒間乾燥せしめ、次いでさらにこの第二周縁接着剤の上に厚さ２５μｍの未延伸ポリプロピレンフィルムを貼り合わせ、４０℃の恒温槽に３日間放置して養生を行った後、前記ポリエステル粘着テープの外縁（負極活物質層１３の外縁）に合わせた位置で未延伸ポリプロピレンフィルム層のみに切り込みを入れ、次いでポリエステル粘着テープと一緒に未延伸ポリプロピレンフィルム（切り込みの内側部分のみ；粘着テープに対応する領域のみ）を除去することによって、負極活物質層３１の表面を露出させた。
【０１０５】
次に、負極活物質層３１の露出面の外縁から外方に向けて５ｍｍの位置で全周にわたって切り出すことによって、８５ｍｍ×５４ｍｍのサイズの負極側シート体８４（図７参照）を３片作成した。
【０１０６】
前記未延伸ポリプロピレンフィルムによって形成された第１熱可塑性樹脂層４１Ｘの幅は５ｍｍであった。
【０１０７】
（両極含有シート体８３の作成）
上述した正極含有外側シート体８５の作成と同様にして、厚さ２０μｍの１枚のニッケル箔１１と、該ニッケル箔１１の一方の面（上面）の全面に形成されたバインダー層７１と、該バインダー層７１の表面における中央部領域に積層された正極活物質層２１と、前記ニッケル箔１１の一方の面（上面）における正極活物質層が形成されていない周縁部にオレフィン系接着剤（第１周縁接着剤層）６１を介して積層された第１熱可塑性樹脂層４１Ｙとを備えたもの（図７参照）を形成すると共に、上述した負極含有外側シート体８４の作成と同様にして、前記１枚のニッケル箔１１の他方の面（下面）の全面に形成されたバインダー層７２と、該バインダー層７２の表面における中央部領域に積層された負極活物質層３２と、前記ニッケル箔１１の他方の面（下面）における負極活物質層が形成されていない周縁部にオレフィン系接着剤（第２周縁接着剤層）６２を介して積層された第２熱可塑性樹脂層４２Ｙとを備えたもの（図７参照）を形成して、図７に示す両極含有シート体８３を得た。
【０１０８】
（蓄電デバイスモジュール１の作成）
次に、図７に示すように、下方に配置された正極含有外側シート体８５と上方に配置された負極含有外側シート体８４の間に両極含有シート体８３を配置すると共に、前記正極含有外側シート体８５と前記両極含有シート体８３との間に、縦８５ｍｍ×横５４ｍｍ×厚さ８μｍの多孔質の第２湿式セパレーター５２を配置し、前記負極含有外側シート体８４と前記両極含有シート体８３との間に、縦８５ｍｍ×横５４ｍｍ×厚さ８μｍの多孔質の湿式第１セパレーター５１を配置した。この時、正極含有外側シート体８５は、第２セパレーター５２側に正極活物質層２２が存在するように配置し、負極含有外側シート体８４は、第１セパレーター５１側に負極活物質層３１が存在するように配置し、両極含有シート体８３は、下の第２セパレーター５２側に負極活物質層３２が存在するように配置した（上の第１セパレーター５１側に正極活物質層２１が存在するように配置した）（図７参照）。
【０１０９】
次いで、正極含有外側シート体８５と両極含有シート体８３との間に第２セパレーター５２を挟み付けると共に、負極含有外側シート体８４と両極含有シート体８３との間に第１セパレーター５１を挟み付けた状態で、平面視における４辺のうちの３辺を上下から一対の２００℃の熱板で０．２ＭＰａの圧力で３秒間挟圧して熱シールを行うことによって、３辺を封止接合した。
【０１１０】
次に、エチレンカーボネート（ＥＣ）、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、エチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）が等量体積比で配合された混合溶媒に、ヘキサフルオロリン酸リチウム（ＬｉＰＦ6）が濃度１モル／Ｌで溶解された電解液を、未シール箇所の下方側の１辺からシリンジを用いて、第２セパレーター５２と正極活物質層２２との間および第２セパレーター５２と負極活物質層３２との間にそれぞれ０．５ｍＬ注入した後、真空シールすることにより、仮封止を行った。また、同じ電解液を、未シール箇所の上方側の１辺からシリンジを用いて、第１セパレーター５１と正極活物質層２１との間および第１セパレーター５１と負極活物質層３１との間にそれぞれ０．５ｍＬ注入した後、真空シールすることにより、仮封止を行った。
【０１１１】
しかる後、４．２Ｖの電池電圧が発生するまで充電を行い、電極やセパレーター等からのガスを発生させた後、３．０Ｖの放電状態で且つ０．０８６ＭＰａの減圧下で、未シール箇所の残りの１辺を上下から一対の２００℃の熱板で０．２ＭＰａの圧力で挟圧して３秒間熱シールを行うことによって、４辺を完全に封止接合して、図１、２に示す構成の電池容量１９．６ｍＡｈの模擬の組電池（蓄電デバイスモジュール）１を得た。
【０１１２】
＜実施例２＞
実施例１で得た正極含有外側シート体８５および負極含有外側シート体８４のそれぞれに更に次のような付加構成を設けたこと以外は、実施例１と同様にして、図５、６に示す構成の電池容量１９．５ｍＡｈの模擬の組電池（蓄電デバイスモジュール）１を得た。
【０１１３】
次のようにして付加構成を設けた。即ち、実施例１で得た正極含有外側シート体８５のニッケル箔（第３金属箔層）１３の他方の面（正極活物質層２２が形成された側と反対側の面）の中央部に、５ｍｍ×５ｍｍのサイズのポリエステル粘着テープを貼り付けてマスキングを行った後、このマスキングを行った側の面の全面に、ポリエステルウレタン系接着剤（第４接着剤層）８２を厚さ２μｍで塗布して１００℃で１５秒間乾燥せしめ、次いでこの第４接着剤層８２の上に厚さ１５μｍの二軸延伸ポリアミドフィルム（第２絶縁樹脂フィルム層）１８を貼り合わせ、４０℃の恒温槽に３日間放置して養生を行った後、前記ポリエステル粘着テープの外縁に合わせた位置で二軸延伸ポリアミドフィルムのみに切り込みを入れ、次いでポリエステル粘着テープと一緒に当該部分の二軸延伸ポリアミドフィルムを除去して二軸延伸ポリアミドフィルム１８の中央部に開口部１８Ｘを設けることによって、ニッケル箔（第３金属箔層）１３の他方の面（下面）の中央部に５ｍｍ×５ｍｍのサイズの第２金属露出部１９を露出させて（図６参照）、正極含有外側シート体８５を得た。
【０１１４】
また、同様に、実施例１で得た負極含有外側シート体８４のニッケル箔（第２金属箔層）１２の他方の面（負極活物質層３１が形成された側と反対側の面）の中央部に、５ｍｍ×５ｍｍのサイズのポリエステル粘着テープを貼り付けてマスキングを行った後、このマスキングを行った側の面の全面に、ポリエステルウレタン系接着剤（第３接着剤層）８１を厚さ２μｍで塗布して１００℃で１５秒間乾燥せしめ、次いでこの第３接着剤層８１の上に厚さ１５μｍの二軸延伸ポリアミドフィルム（第１絶縁樹脂フィルム層）８を貼り合わせ、４０℃の恒温槽に３日間放置して養生を行った後、前記ポリエステル粘着テープの外縁に合わせた位置で二軸延伸ポリアミドフィルムのみに切り込みを入れ、次いでポリエステル粘着テープと一緒に当該部分の二軸延伸ポリアミドフィルムを除去して二軸延伸ポリアミドフィルム８の中央部に開口部８Ｘを設けることによって、ニッケル箔（第２金属箔層）１２の他方の面（上面）の中央部に５ｍｍ×５ｍｍのサイズの第１金属露出部９を露出させて（図６参照）、負極含有外側シート体８４を得た。
【０１１５】
こうして得られた正極含有外側シート体８５、負極含有外側シート体８４を使用して、実施例１と同様にして、蓄電デバイスモジュールの作成工程を実施することによって、図５、６に示す構成の電池容量１９．５ｍＡｈの模擬の組電池（蓄電デバイスモジュール）１を得た。
【０１１６】
【表１】
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【０１１７】
上記のようにして得られた実施例１、２の各組電池について初期電圧（Ｖ）および内部抵抗値（ｍΩ）を測定した。その結果を表１に示す。
【０１１８】
表１から明らかなように、本発明の実施例１、２の組電池（蓄電デバイスモジュール）は、それぞれ順に８．２Ｖ、８．３Ｖの初期電圧が得られており、また内部抵抗値も低く抑えられていることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【０１１９】
本発明に係る蓄電デバイスモジュールおよび本発明の製造方法で得られた蓄電デバイスモジュールは、高出力が得られるので、例えば、電動工具用、車載用、回生エネルギー回収用、デジタルカメラ用、ミニ四駆カー用等に用いられる。
【０１２０】
本発明の蓄電デバイスモジュールとしては、例えば
・リチウム２次電池（リチウムイオン電池、リチウムポリマー電池等）等の蓄電デバイス
・リチウムイオンキャパシタ
・電気２重層コンデンサ
・全固体電池
などが挙げられるが、特にこれらに限定されるものではない。
【符号の説明】
【０１２１】
１…蓄電デバイスモジュール
１１…第１金属箔層
１２…第２金属箔層
１３…第３金属箔層
１４…第４金属箔層
１５…第５金属箔層
２１…第１正極活物質層
２２…第２正極活物質層
２３…第３正極活物質層
２４…第４正極活物質層
３１…第１負極活物質層
３２…第２負極活物質層
３３…第３負極活物質層
３４…第４負極活物質層
４１…第１周縁封止層
４１Ｘ、４１Ｙ…第１熱可塑性樹脂層
４２…第２周縁封止層
４２Ｘ、４２Ｙ…第２熱可塑性樹脂層
４３…第３周縁封止層
４４…第４周縁封止層
５１…第１セパレーター
５２…第２セパレーター
５３…第３セパレーター
５４…第４セパレーター
８３…両極含有シート体
８４…負極含有外側シート体
８５…正極含有外側シート体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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