(57)【要約】【課題】融着温度や融着強度が安定し、漏水事故の生じ難い電気融着継手を開示する。【解決手段】受口部を有する継手本体と、前記受口部の内周面を覆う面状発熱体とを備え、前記面状発熱体が、通電端子と、該通電端子を介した通電によって発熱する金属薄膜パターンと、該金属薄膜パターンの少なくとも一面側を覆うとともに該金属薄膜パターンの発熱によって溶融する絶縁フィルムとを備え、前記金属薄膜パターンが、前記一面側を覆う前記絶縁フィルムと前記受口部の内周面との間に配置される、電気融着継手とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
受口部を有する継手本体と、前記受口部の内周面を覆う面状発熱体とを備え、
前記面状発熱体が、通電端子と、該通電端子を介した通電によって発熱する金属薄膜パターンと、該金属薄膜パターンの少なくとも一面側を覆うとともに該金属薄膜パターンの発熱によって溶融する絶縁フィルムとを備え、
前記金属薄膜パターンが、前記一面側を覆う前記絶縁フィルムと前記受口部の内周面との間に配置される、
電気融着継手。
【請求項２】
前記金属薄膜パターンの電気抵抗が０．１Ω以上５．０Ω以下である、
請求項１に記載の電気融着継手。
【請求項３】
前記継手本体が架橋熱可塑性樹脂からなり、
前記絶縁フィルムが非架橋熱可塑性樹脂からなる、
請求項１又は２に記載の電気融着継手。
【請求項４】
前記金属薄膜パターンを構成する金属が鉄又は鉄基合金を含む、
請求項１〜３のいずれか１項に記載の電気融着継手。
【請求項５】
前記継手本体が少なくとも２つ以上の前記受口部を有し、
一の前記受口部の内周面を覆う前記面状発熱体の金属薄膜パターンと、他の前記受口部の内周面を覆う前記面状発熱体の金属薄膜パターンとが、同等の電気抵抗を有する、
請求項１〜４のいずれか１項に記載の電気融着継手。
【請求項６】
前記一の受口部の内径と前記他の受口部の内径とが異なる径である、
請求項５に記載の電気融着継手。
【請求項７】
受口部を有する継手本体に対し、前記受口部の内周面を覆うように発熱体を設ける工程を備え、
前記発熱体として、通電端子と、該通電端子を介した通電によって発熱する金属薄膜パターンと、該金属薄膜パターンの一面側を覆うとともに該金属薄膜パターンの発熱によって溶融する絶縁フィルムとを備える面状発熱体を用い、前記金属薄膜パターンを、前記一面側を覆う前記絶縁フィルムと前記受口部の内周面との間に配置する、
電気融着継手の製造方法。
【請求項８】
前記金属薄膜パターンの電気抵抗が０．１Ω以上５．０Ω以下である、
請求項７に記載の製造方法。
【請求項９】
レーザートリミングにより前記金属薄膜パターンの形状及び／又は抵抗値を調整する、
請求項７又は８に記載の製造方法。
【請求項１０】
前記継手本体として架橋熱可塑性樹脂からなる継手本体を用い、
前記絶縁フィルムとして非架橋熱可塑性樹脂からなるフィルムを用いる、
請求項７〜９のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項１１】
前記金属薄膜パターンを構成する金属として、鉄又は鉄基合金を含む金属を用いる、
請求項７〜１０のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項１２】
少なくとも２つ以上の受口部を有する継手本体に対して、それぞれの該受口部の内周面に前記面状発熱体を設ける場合において、
一の前記受口部の内周面を覆う前記面状発熱体と、他の前記受口部の内周面を覆う前記面状発熱体とについて、金属薄膜パターンの電気抵抗が同等のものを用いる、
請求項７〜１１のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項１３】
前記継手本体として、前記一の受口部の内径と前記他の受口部の内径とが異なるものを用いる、
請求項１２に記載の製造方法。
【請求項１４】
複数の前記継手本体を用いて複数の電気融着継手を製造する場合において、
一の前記継手本体に設ける前記面状発熱体と、他の前記継手本体に設ける前記面状発熱体とについて、金属薄膜パターンの電気抵抗が同等のものを用いる、
請求項７〜１３のいずれか１項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願は電気融着継手及びその製造方法を開示する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂管を接続する継手として電気融着継手が広く利用されている。電気融着継手においては、継手本体のうち接続すべき管の挿入部分（受口部）の内周面に電熱線が埋設される（特許文献１〜５等）。継手本体の受口部に管を挿入後、通電によって電熱線を発熱させて接合面近傍を溶融させることで、継手本体と管とを接合することができる。この場合、電熱線への通電を制御することで電熱線の発熱温度等を調整する必要がある（特許文献６等）。電気融着継手の通電制御方法としては種々のものが提案されているが、最近では、電気融着継手に供給すべき電圧、電流、通電時間等の通電制御情報が記録されたバーコードの情報を、融着コントローラとケーブルで結ばれたバーコードリーダによって読み取り、読み取った情報に基づいて所定の通電制御を行う、いわゆるバーコード制御方式も行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−０３５３２７号公報
【特許文献２】特開２００６−１５３２６０号公報
【特許文献３】特許第５６５４７２４号公報
【特許文献４】特許第５０５３７８４号公報
【特許文献５】特許第３５６１６００号公報
【特許文献６】特許第５６３７２２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
電熱線を用いた従来の電気融着継手においては、融着作業時に電熱線の層間や隣間にて短絡が発生し易い。結果、融着温度が不均一となって強度が低下し、漏水等に繋がる虞がある。また、電熱線が細径で長いため、通電発熱による抵抗値変化が大きくなり易い。結果、発熱温度の制御が困難となり、融着強度のバラつきや低下が発生し易い。さらに、電熱線は通常絶縁被覆されているところ、絶縁被覆後の表面形状が円形又は略方形となるため、管との融着面が凸凹になり易い。結果、管挿入時に絶縁被覆に傷が発生し易く、融着時に電熱線が剥き出しとなって絶縁被覆と電熱線との間に空隙が発生する等して、通電端子からの漏水等に繋がる虞がある。加えて、バーコード制御方式を採用する場合においては、バーコードの読み取りミスにより適切な融着条件での融着が行われず、短絡異常や融着不良を招くといった問題もあった。
【０００５】
上記の背景技術に鑑み、本願では、融着温度や融着強度が安定し、漏水事故の生じ難い電気融着継手を開示する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本願は、上記課題を解決するための手段の一つとして、
受口部を有する継手本体と、前記受口部の内周面を覆う面状発熱体とを備え、前記面状発熱体が、通電端子と、該通電端子を介した通電によって発熱する金属薄膜パターンと、該金属薄膜パターンの少なくとも一面側を覆うとともに該金属薄膜パターンの発熱によって溶融する絶縁フィルムとを備え、前記金属薄膜パターンが、前記一面側を覆う前記絶縁フィルムと前記受口部の内周面との間に配置される、電気融着継手
を開示する。
【０００７】
「受口部」とは、管が挿入されて当該管と電気融着継手とが接合し得る部分をいう。
「継手本体」とは、受口部を有しており継手として管を接続可能なものであればよく、形状は特に限定されるものではない。
「受口部の内周面」とは、継手本体の受口部の内壁をいう。
「受口部の内周面を覆う面状発熱体」とは、受口部の内周面の形状に沿って、面状発熱体が設けられていることを意味する。面状発熱体は受口部の内周面の全周を覆うように設けられていることが好ましい。
「金属薄膜パターン」とは、金属の薄膜からなるパターンをいい、例えば、金属箔を抜き加工やエッチング等によってパターン化したものである。金属薄膜パターンは所定の厚みと所定のパターン幅とを有しており、電熱線とは形状が明らかに異なる。
「金属薄膜パターンの少なくとも一面側を覆う…絶縁フィルム」とは、言い換えれば、絶縁フィルムの表面に金属薄膜パターンが形成されていることを意味する。尚、絶縁フィルムは金属薄膜パターンの一面側と他面側との双方を覆っていてもよく、この場合、金属薄膜パターンが絶縁フィルムで挟み込まれたような状態となる。
「前記金属薄膜パターンが、前記一面側を覆う前記絶縁フィルムと前記受口部の内周面との間に配置される」とは、言い換えれば、一面側を覆う絶縁フィルムによって金属薄膜パターンの表面が保護されている形態をいう。尚、金属薄膜パターンが一面側及び他面側の双方について絶縁フィルムで覆われている場合、金属薄膜パターンと受口部の内周面との間に、当該他面側を覆う絶縁フィルムが存在することとなる。
【０００８】
本開示の電気融着継手においては、前記金属薄膜パターンの電気抵抗が０．１Ω以上５．０Ω以下であることが好ましい。
【０００９】
本開示の電気融着継手においては、前記継手本体が架橋熱可塑性樹脂からなり、前記絶縁フィルムが非架橋熱可塑性樹脂からなることが好ましい。
【００１０】
本開示の電気融着継手においては、前記金属薄膜パターンを構成する金属が鉄又は鉄基合金を含むことが好ましい。
【００１１】
本開示の電気融着継手においては、前記継手本体が少なくとも２つ以上の前記受口部を有していてもよい。この場合、一の前記受口部の内周面を覆う前記面状発熱体の金属薄膜パターンと、他の前記受口部の内周面を覆う前記面状発熱体の金属薄膜パターンとが、同等の電気抵抗を有することが好ましい。
【００１２】
本開示の電気融着継手において、前記継手本体が少なくとも２つ以上の前記受口部を有する場合、前記一の受口部の内径と前記他の受口部の内径とが異なる径であってもよい。
【００１３】
本願は、上記課題を解決するための手段の一つとして、
受口部を有する継手本体に対し、前記受口部の内周面を覆うように発熱体を設ける工程を備え、前記発熱体として、通電端子と、該通電端子を介した通電によって発熱する金属薄膜パターンと、該金属薄膜パターンの一面側を覆うとともに該金属薄膜パターンの発熱によって溶融する絶縁フィルムとを備える面状発熱体を用い、前記金属薄膜パターンを、前記一面側を覆う前記絶縁フィルムと前記受口部の内周面との間に配置する、電気融着継手の製造方法
を開示する。
【００１４】
本開示の製造方法においては、前記金属薄膜パターンの電気抵抗が０．１Ω以上５．０Ω以下であることが好ましい。
【００１５】
本開示の製造方法においては、レーザートリミングにより前記金属薄膜パターンの形状及び／又は抵抗値を調整することが好ましい。
【００１６】
本開示の製造方法においては、前記継手本体として架橋熱可塑性樹脂からなる継手本体を用い、前記絶縁フィルムとして非架橋熱可塑性樹脂からなるフィルムを用いることが好ましい。
【００１７】
本開示の製造方法においては、前記金属薄膜パターンを構成する金属として、鉄又は鉄基合金を含む金属を用いることが好ましい。
【００１８】
本開示の製造方法においては、少なくとも２つ以上の受口部を有する継手本体に対して、それぞれの該受口部の内周面に前記面状発熱体を設ける場合において、一の前記受口部の内周面を覆う前記面状発熱体と、他の前記受口部の内周面を覆う前記面状発熱体とについて、金属薄膜パターンの電気抵抗が同等のものを用いることが好ましい。
【００１９】
本開示の製造方法において、少なくとも２つ以上の受口部を有する継手本体を用いる場合、前記継手本体として、前記一の受口部の内径と前記他の受口部の内径とが異なるものを用いることもできる。
【００２０】
本開示の製造方法においては、複数の前記継手本体を用いて複数の電気融着継手を製造する場合において、一の前記継手本体に設ける前記面状発熱体と、他の前記継手本体に設ける前記面状発熱体とについて、金属薄膜パターンの電気抵抗が同等のものを用いることが好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
本開示の電気融着継手においては、通電により発熱する発熱体として所定の面状発熱体が設けられる。面状発熱体は表面の凹凸が少ないことから、挿入された管に対して面融着が可能である。そのため、融着品質が向上し、漏水トラブルの発生を抑制できる。また、面状発熱体は表面の凹凸が少ないことから、管を挿入した場合に面状発熱体の表面の傷の発生が抑制される。そのため、融着後の水道の発生を抑制でき、漏水トラブルの発生を抑制できる。また、面状発熱体は、金属薄膜パターンの形状を調整することで、サイズによらずに抵抗値を容易に揃えることができる。よって、通電時に制御電圧・電流を一定とすることができ、制御回路をシンプルにすることができる。結果として、融着品質が大幅に向上する。さらに、面状発熱体は、電熱線と比較して、金属薄膜パターンの長さを短くすることも可能であり、通電による温度上昇にともなう抵抗変化が少ない。結果として、通電制御を細かく可変する必要がなく、融着品質を一定とし易い。以上のように、本開示の電気融着継手は、融着温度や融着強度が安定し、漏水事故も生じ難い。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】電気融着継手１０の外観構造を説明するための概略図である。
【図２】電気融着継手１０の内部構造を説明するための断面概略図である。
【図３】面状発熱体２を説明するための概略図である。
【図４】面状発熱体２を説明するための概略図である。
【図５】電気融着継手１０の製造方法の一例を説明するための概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
１．電気融着継手
図１及び２に電気融着継手１０を概略的に示す。図１、２に示すように、電気融着継手１０は、受口部１ａを有する継手本体１と、前記受口部１ａの内周面を覆う面状発熱体２とを備え、前記面状発熱体２が、通電端子２ａと、該通電端子２ａを介した通電によって発熱する金属薄膜パターン２ｂと、該金属薄膜パターン２ｂの少なくとも一面側を覆うとともに該金属薄膜パターン２ｂの発熱によって溶融する絶縁フィルム２ｃとを備え、前記金属薄膜パターン２ｂが、前記一面側を覆う前記絶縁フィルム２ｃと前記受口部１ａの内周面との間に配置されている。
【００２４】
１．１．継手本体
継手本体１の形状は、受口部を有しており、継手として管を接続可能なものであればよい。従来の電気融着継手の継手本体と同様の形状を採用可能である。図１及び２ではチーズ型のものを示しているが、これ以外にも、ソケット型、エルボ型、レジューサ型、キャップ型等、継手として公知の形状のものをいずれも採用できる。
【００２５】
継手本体１の材質は、管を接続可能であって電気融着継手としての性能を発揮可能な材質であればよい。従来の電気融着継手の継手本体と同様の材質を採用可能である。特に、成形性や機械的特性及び耐久性等を考慮すると、架橋熱可塑性樹脂からなるものが好ましく、架橋ポリエチレンからなるものが特に好ましい。
【００２６】
継手本体１は開口付近に受口部１ａを有しており、当該受口部１ａに接続すべき管が挿入されて、継手本体１と管とが接合される。図１、２に示すように、継手本体１は受口部１ａを少なくとも２つ以上有していてもよい。また、上述したように継手本体１はレジューサ型等のように一の受口部１ａの内径と他の受口部１ａの内径とが異なる径であってもよい。受口部１ａの形状については、接続すべき管の形状に合わせて設計すればよい。また、継手本体１からは、通電端子２ａが突出しており、これを介して、内部の面状発熱体２の金属薄膜パターン２ｂに通電が可能とされている。通電端子２ａを突出させるための穴を設ける箇所や穴の大きさについては、面状発熱体２の大きさや通電端子２ａの大きさに合わせて設計すればよい。
【００２７】
１．２．面状発熱体
図３に面状発熱体２の一例を概略的に示す。図３に示すように、面状発熱体２は、通電端子２ａと、通電端子２ａを介した通電によって発熱する金属薄膜パターン２ｂと、該金属薄膜パターン２ｂの少なくとも一面側を覆うとともに該金属薄膜パターン２ｂの発熱によって溶融する絶縁フィルム２ｃとを備えている。
【００２８】
通電端子２ａは、金属薄膜パターン２ｂを通電させることが可能な端子であればよい。例えば、従来公知の金属端子を採用できる。通電端子２ａは金属薄膜パターン２ｂに接合されている。接合方法については特に限定されるものではない。例えば、超音波融着やレーザー溶着等により接合可能である。尚、通電端子２ａは、電気融着継手１０において金属薄膜パターン２ｂに接合されて面状発熱体２を構成していればよい。すなわち、継手本体１の受口部１ａに設けられる前においては、通電端子２ａと金属薄膜パターン２ｂとが接合されることなく別体とされていてもよい。
【００２９】
金属薄膜パターン２ｂは、所定の厚みを有する金属箔が所定のパターン形状に形成されてなるものである。金属薄膜パターン２ｂを形成させる方法としては、公知のいかなる方法も採用することができ、特に限定されるものではなく、例えば、抜き加工法、レーザートリミング法、サブトラクティブ法（エッチング）、アディティブ法（メッキ）、導体印刷法（導電ペースト）等の公知の方法が適用できる。金属薄膜パターン２ｂの厚みは特に限定されるものではないが、例えば、１μｍ以上１００μｍ以下とすることができる。下限が好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、上限が好ましくは７５μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下である。このように厚みの小さな薄膜状のパターンとすることで、絶縁フィルム２ｃで覆われた場合にも、絶縁フィルム２ｃに過度の凸凹を生じさせることがない。
【００３０】
金属薄膜パターン２ｂは、所定の幅及び所定の長さを有しており、一端及び他端がそれぞれ通電端子２ａ、２ａに接合されている。金属薄膜パターン２ｂの長さや幅は特に限定されるものではなく、被覆する受口部１ａの内周の長さや目的とする抵抗値に合わせて設計すればよい。
【００３１】
金属薄膜パターン２ｂの電気抵抗は０．１Ω以上５．０Ω以下であることが好ましい。下限がより好ましくは０．５Ω以上、さらに好ましくは１Ω以上であり、上限がより好ましくは４Ω以下、さらに好ましくは３Ω以下である。金属薄膜パターン２ｂがこのような電気抵抗を有する場合、通電によって所望の温度に発熱させることが一層容易となる。
【００３２】
上記の継手本体１が少なくとも２つ以上の受口部１ａ、１ａ、…を有する場合、一の受口部１ａの内周面を覆う面状発熱体２の金属薄膜パターン２ｂと、他の受口部１ａの内周面を覆う面状発熱体２の金属薄膜パターン２ｂとが、同等の電気抵抗を有することが好ましい。金属薄膜パターン２ｂはレーザートリミングによってパターン形状を容易に調整することができ、電気抵抗値を精密に制御できる。すなわち、一の面状発熱体２と他の面状発熱体２とで、金属薄膜パターン２ｂの抵抗値を容易に揃えることができる。電気抵抗値は、用いる金属薄膜の材質や厚み、金属薄膜パターン２ｂの長さ、幅等を適宜調整することによって、所望の値とすることができる。尚、「同等の電気抵抗」とは、一の金属薄膜パターン２ｂの電気抵抗（Ω１）と他の金属薄膜パターン２ｂの電気抵抗（Ω２）との比（Ω１／Ω２）が０．９９以上１．０１以下の範囲内にあることをいい、より好ましくはΩ１／Ω２が０．９９９以上１．００１以下の範囲内にあることをいう。２つ以上の受口部１ａ、１ａ、…の金属薄膜パターン２ｂは、その電気抵抗値を、目的とする抵抗値の±１％の範囲内、特に±０．１％の範囲内となるように製造管理されることが、融着温度制御の観点から好ましい。
【００３３】
尚、電気融着継手１０においては、一の受口部１ａの内径と他の受口部１ａの内径とが異なる径であっても、当該一の受口部１ａを覆う一の面状発熱体２と他の受口部１ｂを覆う他の面状発熱体２とで、金属薄膜パターン２ｂの抵抗値を容易に揃えることができる。
【００３４】
金属薄膜パターン２ｂの材質は、通電によって発熱し、当該発熱の温度が後述の絶縁フィルム２ｃの溶融温度にまで上昇し得るようなものであればよい。例えば、鉄、鉄基合金、アルミニウム、ニッケル−クロム系合金等が挙げられる。特に、鉄又は鉄基合金を含む金属によって構成することが好ましい。鉄基合金とは、鉄を５０質量％以上含む合金をいう。具体的にはステンレス鋼等が該当する。金属薄膜パターン２ｂを構成する金属が鉄又は鉄基合金を含むことで、通電による発熱温度が上昇する。すなわち、絶縁フィルム２ｃをより容易に溶融させることができる。
【００３５】
絶縁フィルム２ｃは、金属薄膜パターン２ｂの少なくとも一面側を覆うものである。絶縁フィルム２ｃの大きさや厚みは特に限定されるものではない。受口部１ａの内周面の形状に合わせて設計すればよい。特に、受口部１ａの内周面の全周を覆うことができる大きさを有することが好ましい。絶縁フィルム２ｃの厚みは、例えば、１μｍ以上２００μｍ以下とすることができる。下限が好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、上限が好ましくは１５０μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下である。このような厚みとすることで、絶縁フィルム２ｃで金属薄膜パターン２ｂを覆った場合にも、絶縁フィルム２ｃに過度の凸凹を生じさせたり、電熱線が剥き出しとなったりし難く、継手本体１と管との融着強度がより安定し、漏水事故も一層生じ難くなり好ましい。
【００３６】
絶縁フィルム２ｃは、図４に示すように、金属薄膜パターン２ｂの一面側及び他面側の双方を覆うものであってもよい。すなわち、金属薄膜パターン２ｂが、２枚の絶縁フィルム２ｃによって挟み込まれたような状態であってもよい。これにより、面状発熱体２の取り扱いがより容易となる。
【００３７】
絶縁フィルム２ｃの材質は、金属薄膜パターン２ｂが通電によって発熱した場合に溶融するようなものであればよく、非架橋又は架橋熱可塑性樹脂が使用できる。例えば、ポリエチレン、ポリブテン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等のポリアリーレンスルフィドや、ポリイミド、ポリアミド、エポキシ樹脂、ポリ塩化ビニル、合成ゴム等が挙げられるが、柔軟性、絶縁性、コストの点から、非架橋熱可塑性樹脂からなるものが好ましく、非架橋ポリエチレンからなるものが特に好ましい。また、絶縁フィルム２ｃの材質は、継手本体１と類似のものが好ましい。すなわち、継手本体１の材質が架橋熱可塑性樹脂である場合、絶縁フィルム２ｃの材質は非架橋熱可塑性樹脂であることが好ましく、継手本体１の材質が架橋ポリエチレンである場合、絶縁フィルム２ｃの材質は非架橋ポリエチレンであることが好ましい。
絶縁フィルム２ｃの製造方法としては、公知の方法、例えばＴダイを用いる押出キャスト法やカレンダー法等を採用することができ、特に限定されるものではないが、フィルム製膜性や安定生産性等の面から、Ｔダイを用いる押出キャスト法が好ましい。
【００３８】
上記の通電端子２ａ、金属薄膜パターン２ｂ及び絶縁フィルム２ｃを備える面状発熱体２の製造方法は特に限定されず、公知の方法を採用することができるが、面状発熱体２は、例えば、以下の製造方法により製造可能である。
金属パターン２ｂに超音波溶着やレーザー溶着等により通電端子２ａを接合し、得られた通電端子２ａ付きの金属パターン２ｂの少なくとも一面側を覆うように絶縁フィルム２ｃを配置する。この際、金属パターン２ｂと絶縁フィルム２ｃの間に、必要に応じて公知の接着剤又は粘着剤を介在させてもよい。続いて、熱プレス機等によりこれらを溶融接着し、面状発熱体２を製造することができる。接着剤、粘着剤を使用する場合は、熱プレスの工程を省略してもよい。
【００３９】
１．３．その他の構成
電気融着継手１０は、上記の継手本体１と面状発熱体２とによって構成されている。ここで、面状発熱体２の金属薄膜パターン２ｂは、一面側を覆う絶縁フィルム２ｃと受口部１ａの内周面との間に配置されている。このような構成とすることで、金属薄膜パターン２ｂが絶縁フィルム２ｃによって保護されることとなり、例えば、受口部１ａに管を挿入しても、摩擦によって金属薄膜パターン２ｂが剥がれ落ちることがない。また、金属薄膜パターン２ｃは従来の電熱線よりも薄いため、絶縁フィルム２ｃの表面の凹凸を低減できる。すなわち、管を接合する際、面状発熱体２によって面接合が可能となる。
【００４０】
２．電気融着継手の製造方法
電気融着継手１０は、例えば、以下の製造方法により製造可能である。すなわち、受口部１ａを有する継手本体１に対し、受口部１ａの内周面を覆うように発熱体を設ける工程を備え、発熱体として、通電端子２ａと、通電端子２ａを介した通電によって発熱する金属薄膜パターン２ｂと、金属薄膜パターン２ｂの一面側を覆うとともに金属薄膜パターン２ｂの発熱によって溶融する絶縁フィルム２ｃとを備える面状発熱体２を用い、金属薄膜パターン２ｂを、一面側を覆う絶縁フィルム２ｃと受口部１ａの内周面との間に配置する、電気融着継手１０の製造方法である。
【００４１】
電気融着継手１０に面状発熱体２を設ける方法は、受口部１ａを覆うように面状発熱体２を配置可能であれば特に限定されるものではない。例えば、面状発熱体２を湾曲させて継手本体１の開口及び受口部１ａの内径に沿った筒状体とし、当該筒状体を成形金型に配置し、継手本体と一体成形する方法を採用することが好ましい。このとき、通電端子２ａを継手本体１の所定の箇所に設けられた穴から外部へと突出させるように、成形一体化すればよい。また、別の方法として、図５（Ａ）に示すように、当該筒状体を継手本体１の開口から内部の受口部１ａへと挿入することによって、受口部１ａを覆うように面状発熱体２を配置可能である。このとき、通電端子２ａを継手本体１の所定の箇所に設けられた穴から外部へと突出させればよい。或いは、図５（Ｂ）に示すように、受口部１ａに面状発熱体２を配置するにあたって、通電端子２ａを金属薄膜パターン２ｂ及び絶縁フィルム２ｃとは別体として用意し、金属薄膜パターン２ｂ及び絶縁フィルム２ｃを受口部１ａに配置した後で、継手本体１に設けられた穴を介して、通電端子２ａを金属薄膜パターン２ｂの所定の位置に接合して面状発熱体２を構成してもよい。面状発熱体２は受口部１ａの内周面に固定してもよいし、単に載置するだけであってもよい。受口部１ａの表面形状に嵌合させるように面状発熱体２を固定することも可能である。
【００４２】
継手本体１や面状発熱体２の詳細については、上述した通りである。すなわち、金属薄膜パターン２ｂの電気抵抗が０．１Ω以上５．０Ω以下であることが好ましい。また、金属箔膜パターン２ｂは種々の方法により形状や抵抗値を調整可能であるが、特にレーザートリミングにより金属薄膜パターン２ｂの形状及び／又は抵抗値を調整することが好ましい。また、継手本体１として架橋熱可塑性樹脂からなる継手本体１を用い、絶縁フィルム２ｃとして非架橋熱可塑性樹脂からなるフィルムを用いることが好ましい。また、金属薄膜パターンを構成する金属として、鉄又は鉄基合金を含む金属を用いることが好ましい。また、少なくとも２つ以上の受口部１ａを有する継手本体１に対して、それぞれの該受口部１ａの内周面に面状発熱体２を設ける場合において、一の受口部１ａの内周面を覆う面状発熱体２と、他の受口部１ａの内周面を覆う面状発熱体２とについて、金属薄膜パターン２ｂの電気抵抗が同等のものを用いることが好ましい。さらに、継手本体１として、一の受口部１ａの内径と他の受口部１ａの内径とが異なるものを用いることも可能である。
【００４３】
尚、発熱体として面状発熱体２を用いることで、継手本体１の形状がどのような形状であっても、電気抵抗の揃った複数の電気融着継手１０、１０、…を容易に製造可能である。すなわち、複数の継手本体１、１、…を用いて複数の電気融着継手１０、１０、…を製造する場合において、一の継手本体１に設ける面状発熱体２と、他の継手本体１に設ける面状発熱体２とについて、金属薄膜パターン２ｂ、２ｂ、…の電気抵抗が同等のものを用いることができる。このように、継手本体１の形状によらず、面状発熱体２の金属薄膜パターン２ｂの電気抵抗を揃えることで、現場での融着作業時に、継手の形状に応じた通電制御（抵抗値に応じた通電量の変更）をする必要がなく、常に一定の電圧・電流によって同等の品質にて融着を完了させることができる。
【００４４】
以上の通り、電気融着継手１０は、面状発熱体２の表面の凹凸が少ないことから、挿入された管に対して面融着が可能である。そのため、融着品質が向上し、漏水トラブルの発生を抑制できる。また、面状発熱体２の表面の凹凸が少ないことから、管を挿入した場合に面状発熱体２の表面の傷の発生が抑制される。そのため、融着後の水道の発生を抑制でき、漏水トラブルの発生を抑制できる。また、面状発熱体２は、金属薄膜パターン２ｂの形状を調整することで、サイズによらずに抵抗値を容易に揃えることができる。よって、通電時に制御電圧・電流を一定とすることができ、制御回路をシンプルにすることができる。結果として、融着品質が大幅に向上する。さらに、面状発熱体２は、電熱線と比較して、金属薄膜パターン２ｂの長さを短くすることも可能であり、通電による温度上昇にともなう抵抗変化が少ない。結果として、通電制御を細かく可変する必要がなく、融着品質を一定とし易い。以上のように、電気融着継手１０によれば、融着温度や融着強度が安定し、漏水事故も生じ難い。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本願に開示した電気融着継手は、例えば、一般的な樹脂管を接続する継手として広く利用可能である。具体的には、都市ガス、水道水、床暖房用床材の熱媒等の流体を通す架橋熱可塑性樹脂管を接合する継手として利用可能である。
【符号の説明】
【００４６】
１  継手本体
１ａ  受口部
２  面状発熱体
２ａ  通電端子
２ｂ  金属薄膜パターン
２ｃ  絶縁フィルム
１０  電気融着継手
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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