(57)【要約】【課題】  電気かみそりにおいて、可動刃で切断された毛屑が固定刃の外へ飛散するのを解消でき、従って、常に衛生的な状態でひげ剃りを行える電気かみそりを提供する。【解決手段】  本体ケース１と、本体ケース１で支持されるかみそりヘッド２を備えている。かみそりヘッド２に可動刃１４と、可動刃１４の周囲を囲む固定刃１５を設ける。可動刃１４は、回転駆動される可動刃軸１８と、可動刃軸１８の周囲に装着される小刃１９を備えている。固定刃１５に摺接する小刃１９の先端と、可動刃軸１８に固定される小刃１９の装着基端１９ａの間に毛屑集積部２７を凹み形成して、小刃１９で切断された毛屑を毛屑集積部２７に収容する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体ケース（１）と、本体ケース（１）で支持されるかみそりヘッド（２）を備えており、
かみそりヘッド（２）に可動刃（１４）と、可動刃（１４）の周囲を囲む固定刃（１５）が設けられており、
可動刃（１４）は、回転駆動される可動刃軸（１８）と、可動刃軸（１８）の周囲に装着される小刃（１９）を備えており、
固定刃（１５）に摺接する小刃（１９）の先端と、可動刃軸（１８）に固定される小刃（１９）の装着基端（１９ａ）の間に、小刃（１９）で切断された毛屑を貯留する毛屑集積部（２７）が凹み形成されていることを特徴とする電気かみそり。
【請求項２】
可動刃軸（１８）に固定した小刃（１９）の装着基端（１９ａ）が、可動刃軸（１８）の周面の接線（Ｔ）に沿う平面で形成されている請求項１に記載の電気かみそり。
【請求項３】
可動刃軸（１８）の周面の接線（Ｔ）と直交し、前記接線（Ｔ）の接点を通る仮想基準線（Ｑ）を想定するとき、
毛屑集積部（２７）が、前記仮想基準線（Ｑ）より可動刃（１４）の回転方向上手側へ凹む湾曲面で形成されている請求項１または２に記載の電気かみそり。
【請求項４】
小刃（１９）の先端が、前記仮想基準線（Ｑ）より可動刃（１４）の回転方向下手側へ突出されている請求項３に記載の電気かみそり。
【請求項５】
小刃（１９）が可動刃軸（１８）の一端寄りから他端寄りにわたって固定されており、
毛屑集積部（２７）が、可動刃軸（１８）の一端寄りから他端寄りへ向かって傾斜されている請求項１から４のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
【請求項６】
小刃（１９）の先端が可動刃軸（１８）の軸線と平行に設けられており、
小刃（１９）の先端に設けた切刃（２５）が連続波形に形成されている請求項１から４のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
【請求項７】
小刃（１９）の刃先に連続する小刃壁に開口（２６）が形成されており、
前記開口（２６）の毛屑集積部（２７）側の開口縁に切刃（２８）が形成されている請求項１から６のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
【請求項８】
前記開口（２６）が可動刃軸（１８）の軸線に対して傾斜されており、
前記開口（２６）の開口縁に形成した切刃（２８）が、可動刃軸（１８）の軸線に対して傾斜されている請求項７に記載の電気かみそり。
【請求項９】
小刃（１９）の先端と、前記開口（２６）の毛屑集積部（２７）側の開口縁のそれぞれに切刃（２５・２８）が形成されている請求項７、または８に記載の電気かみそり。
【請求項１０】
小刃（１９）の先端に設けた切刃（２５）の刃先角度（θ１）が、前記開口（２６）に形成した切刃（２８）の刃先角度（θ２）より大きく設定されている請求項９に記載の電気かみそり。
【請求項１１】
円筒状に形成した固定刃（１５）の内部に可動刃（１４）が設けられており、
固定刃（１５）の周面全体に切刃（４４）および刃穴（４５）を備えた切断領域が設けられている請求項１から１０のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
【請求項１２】
かみそりヘッド（２）がグリップを兼ねる本体ケース（１）の軸線（Ｐ）の延長上に配置されて、固定刃（１５）が軸心方向へ長い円筒状に形成されており、
固定刃（１５）の周面の周方向に、切刃（４４）および刃穴（４５）の形成パターンが異なる複数の切断領域が設けられている請求項１１に記載の電気かみそり。
【請求項１３】
切断領域が、主に短毛を切断する短毛切断領域（Ｚ１）と、前記短毛より短い切株毛を主に切断する切株毛切断領域（Ｚ２）を備えている請求項１２に記載の電気かみそり。
【請求項１４】
切断領域が、主に短毛を切断する短毛切断領域（Ｚ１）と、前記短毛より短い切株毛を主に切断する切株毛切断領域（Ｚ２）と、主にくせ毛および長毛を切断する長毛切断領域（Ｚ３）を備えている請求項１２、または１３に記載の電気かみそり。
【請求項１５】
円筒状に形成した固定刃（１５）の周面に、切刃（４４）および刃穴（４５）の形成パターンが異なる複数の切断領域が、固定刃（１５）の全周にわたって設けられており、
切断領域は、主に短毛を切断する短毛切断領域（Ｚ１）と、主にくせ毛および長毛を切断する長毛切断領域（Ｚ３）を備えており、
長毛切断領域（Ｚ３）が固定刃（１５）の軸心方向の一端に形成され、残る固定刃（１５）の周面に短毛切断領域（Ｚ１）が形成されている請求項１１に記載の電気かみそり。
【請求項１６】
固定刃（１５）の刃本体（４２）の軸心方向の少なくとも一端に、刃本体（４２）を補強する補強リング（４３）が設けられている請求項１１から１５のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
【請求項１７】
補強リング（４３）がプラスチック成形品で形成されており、
刃本体（４２）が補強リング（４３）にインサート固定されている請求項１６に記載の電気かみそり。
【請求項１８】
固定刃（１５）の軸心方向の少なくとも一端に径方向へ折曲がる補強部（８０）が形成されている請求項１６、または１７に記載の電気かみそり。
【請求項１９】
本体ケース（１）の一端に、同ケース（１）の軸線（Ｐ）に沿ってかみそりヘッド（２）の内部に突設される可動刃支軸（１６）が設けられており、
可動刃（１４）の可動刃軸（１８）は中空筒状に形成されて、可動刃支軸（１６）で回転自在に支持されている請求項１１から１８のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
【請求項２０】
かみそりヘッド（２）の突端に、可動刃支軸（１６）に対して着脱可能なヘッドキャップ（１７）が設けられており、
固定刃（１５）の軸心方向の両端が、可動刃支軸（１６）に装着したヘッドキャップ（１７）と本体ケース（１）で両持ち支持されている請求項１９に記載の電気かみそり。
【請求項２１】
固定刃（１５）の上下両端のうち、少なくとも下端に先拡がりテーパー状のガイド部（８２）が形成されて、その外面が補強リング（４３）で補強されている請求項２０に記載の電気かみそり。
【請求項２２】
可動刃支軸（１６）に装着した可動刃（１４）と本体ケース（１）に装着した固定刃（１５）が、可動刃支軸（１６）に装着したヘッドキャップ（１７）で抜止め固定されており、
ヘッドキャップ（１７）を可動刃支軸（１６）から取外した状態において、固定刃（１５）および可動刃（１４）を、本体ケース（１）および可動刃支軸（１６）から分離できるように構成する請求項１９から２１のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
【請求項２３】
本体ケース（１）が、基部ケース（３）と、基部ケース（３）に対して屈曲軸（４）で揺動可能に連結されるヘッド側ケース（５）で構成されており、
ヘッド側ケース（５）が、本体ケース（１）の軸線（Ｐ）に沿って基部ケース（３）と直線状に連続する第１姿勢と、第１姿勢から所定の角度屈曲変位する第２姿勢との間で揺動可能に構成されている請求項１１から２２のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
【請求項２４】
基部ケース（３）とヘッド側ケース（５）のいずれか一方に設けた屈曲軸（４）が、他方に設けた軸受部（１２）で相対揺動可能に支持されており、
屈曲軸（４）と軸受部（１２）の間に、ヘッド側ケース（５）を第１姿勢と第２姿勢において姿勢保持する弾性節度構造が設けられており、
弾性節度構造が、屈曲軸（４）と軸受部（１２）のいずれか一方に固定されるリング状の節度ばね（６０）と、節度ばね（６０）に設けた複数の第１節度体（６１）と、屈曲軸（４）と軸受部（１２）の残る他方に設けられて、節度ばね（６０）を弾性変形させながら第１節度体（６１）と係脱する複数の第２節度体（６２）を備えており、
第１節度体（６１）と第２節度体（６２）が互いに係合する第２姿勢と、第２姿勢において第１節度体（６１）と第２節度体（６２）の係合が解除されるデッドポイントの間で、かみそりヘッド（２）が節度ばね（６０）のばね力に抗して浮動可能に構成されている請求項２３に記載の電気かみそり。
【請求項２５】
第１姿勢において係合する第１節度体（６１）と第２節度体（６２）の数が、第２姿勢において係合する第１節度体（６１）と第２節度体（６３）の数より大きく設定されている請求項２４に記載の電気かみそり。
【請求項２６】
基部ケース（３）の内部に設けたモーター（８）と、ヘッド側ケース（５）の内部に設けた可動刃軸（１８）との間に、モーター（８）の回転動力を可動刃（１４）に伝動する動力伝動構造が設けられており、
動力伝動構造が、モーター（８）の回転動力を伝動する駆動ギヤ（８５）と、可動刃軸（１８）に固定した受動ギヤ（８６）と、駆動ギヤ（８５）と受動ギヤ（８６）に同時に噛合して、駆動ギヤ（８５）の動力を受動ギヤ（８６）に伝動するフェースギヤ（８４）を含む請求項２３から２５のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
【請求項２７】
モーター（８）と、モーター（８）の回転動力を可動刃（１４）に伝動する動力伝動構造が、本体ケース（１）のヘッド側ケース（５）に設けられている請求項２３から２５のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
【請求項２８】
ヘッド側ケース（５）に設けたモーター（８）の中心軸が、本体ケース（１）の軸線（Ｐ）に対して傾斜されており、
動力伝動構造が、モーター（８）の出力軸に固定したフレキシブル軸（６９）と、フレキシブル軸（６９）の出力端に固定した駆動ギヤ（７０）と、可動刃軸（１８）に固定されて駆動ギヤ（７０）と噛合う従動ギヤ（２０）で構成されている請求項２７に記載の電気かみそり。
【請求項２９】
本体ケース（１）の端部に肌面を照らす照明体（７５）が配置されており、
照明体（７５）の光軸が、かみそりヘッド（２）の周面外方に臨んで指向されている請求項１２から２８のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
【請求項３０】
本体ケース（１）の周面に、本体ケース（１）の軸線（Ｐ）に沿うリブ状の指掛け突起（１１）が形成されている請求項２９に記載の電気かみそり。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒状の固定刃と、回転駆動される可動刃とを備えている電気かみそりに関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の電気かみそりは、例えば特許文献１に開示されている。特許文献１の電気かみそりでは、本体ケースの上部に円筒状の網状外刃（固定刃）が設けられ、網状外刃の内部に回転駆動される内刃体（可動刃）が設けられている。内刃体は、回転軸の上下に固定される一対の端板および中間板を支持構造にして、２個の長方形状の内刃片を端板および中間板の周囲に装着し、一対の端板の対向面に装着した板バネ片で各内刃片を網状外刃に押付けている。本体ケースに設けたスイッチをオン操作すると、モーターが起動されて内刃体が回転駆動され、網状外刃の刃穴から入ったひげを内刃体で切断できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭５６−５４０６８号公報（２頁１２行〜４頁６行、第２図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の電気かみそりによれば、網状外刃が円筒状に保形されているため、網状外刃の任意の周面でひげ切断を行える。しかし、網状外刃の内部に溜まった毛屑が内刃片で弾き飛ばされて、網状外刃の外へ飛散してしまう。例えば、網状外刃が肌面に対して横倒し姿勢で押し付けられる場合には、網状外刃の内面底部に溜まっている毛屑が内刃片の回転領域へ移動するため、大量の毛屑が網状外刃の外へ飛散して肌面に付着してしまう。こうした毛屑の飛散を防ぐには、ひげ剃りが終了する毎に網状外刃を本体ケースから取外して、網状外刃の内部に溜まった毛屑の清掃を行うしかないが、清掃の手間が掛かり煩わしい。
【０００５】
本発明の目的は、可動刃で切断された毛屑を保持して、毛屑が固定刃の外へ飛散するのを防止でき、従って、常に衛生的な状態でひげ剃りを行える電気かみそりを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る電気かみそりは、本体ケース１と、本体ケース１で支持されるかみそりヘッド２を備える。かみそりヘッド２には可動刃１４と、可動刃１４の周囲を囲む固定刃１５を設ける。図１に示すように、可動刃１４は、回転駆動される可動刃軸１８と、可動刃軸１８の周囲に装着される小刃１９を備える。固定刃１５に摺接する小刃１９の先端と、可動刃軸１８に固定される小刃１９の装着基端１９ａの間に、小刃１９で切断された毛屑を貯留する毛屑集積部２７を凹み形成することを特徴とする。なお、可動刃１４の周囲を囲む固定刃１５とは、固定刃１５が可動刃１４の全周を囲む場合と、可動刃１４の周囲の一部を囲む場合を含む。
【０００７】
可動刃軸１８に固定した小刃１９の装着基端１９ａを、可動刃軸１８の周面の接線Ｔに沿う平面で形成する。
【０００８】
可動刃軸１８の周面の接線Ｔと直交し、前記接線Ｔの接点を通る仮想基準線Ｑを想定するとき、毛屑集積部２７は、仮想基準線Ｑより可動刃１４の回転方向上手側へ凹む湾曲面で形成する。
【０００９】
小刃１９の先端は、仮想基準線Ｑより可動刃１４の回転方向下手側へ突出させる。
【００１０】
小刃１９は可動刃軸１８の一端寄りから他端寄りにわたって固定する。毛屑集積部２７は、可動刃軸１８の一端寄りから他端寄りへ向かって傾斜させる。
【００１１】
図５に示すように、小刃１９の先端は可動刃軸１８の軸線と平行に設ける。小刃１９の先端に設けた切刃２５を連続波形に形成する。
【００１２】
小刃１９の刃先に連続する小刃壁に開口２６を形成する。開口２６の毛屑集積部２７側の開口縁に切刃２８を形成する。
【００１３】
開口２６を可動刃軸１８の軸線に対して傾斜させ、開口２６の開口縁に形成した切刃２８を、可動刃軸１８の軸線に対して傾斜させる。
【００１４】
小刃１９の先端と、開口２６の毛屑集積部２７側の開口縁のそれぞれに切刃２５・２８を形成する。
【００１５】
小刃１９の先端に設けた切刃２５の刃先角度θ１を、開口２６に形成した切刃２８の刃先角度θ２より大きく設定する（図１参照）。
【００１６】
円筒状に形成した固定刃１５の内部に可動刃１４を設ける。固定刃１５の周面全体に切刃４４および刃穴４５を備えた切断領域を設ける。
【００１７】
かみそりヘッド２をグリップを兼ねる本体ケース１の軸線Ｐの延長上に配置し、固定刃１５を軸心方向へ長い円筒状に形成する。固定刃１５の周面の周方向に、切刃４４および刃穴４５の形成パターンが異なる複数の切断領域を設ける。
【００１８】
図６、図７に示すように、切断領域は、主に短毛を切断する短毛切断領域Ｚ１と、前記短毛より短い切株毛を主に切断する切株毛切断領域Ｚ２を備えている。
【００１９】
切断領域が、主に短毛を切断する短毛切断領域Ｚ１と、前記短毛より短い切株毛を主に切断する切株毛切断領域Ｚ２と、主にくせ毛および長毛を切断する長毛切断領域Ｚ３を備えている。
【００２０】
円筒状に形成した固定刃１５の周面に、切刃４４および刃穴４５の形成パターンが異なる複数の切断領域を、固定刃１５の全周にわたって設ける。切断領域は、主に短毛を切断する短毛切断領域Ｚ１と、主にくせ毛および長毛を切断する長毛切断領域Ｚ３を備える。図１４に示すように、長毛切断領域Ｚ３は固定刃１５の軸心方向の一端に形成し、残る固定刃１５の周面に短毛切断領域Ｚ１を形成する。
【００２１】
図３に示すように、固定刃１５の刃本体４２の軸心方向の少なくとも一端に、刃本体４２を補強する補強リング４３を設ける。
【００２２】
補強リング４３はプラスチック成形品で形成する。刃本体４２は補強リング４３にインサート固定する。
【００２３】
図１１に示すように、固定刃１５の軸心方向の少なくとも一端に径方向へ折曲がる補強部８０を形成する。
【００２４】
図３に示すように、本体ケース１の一端に、同ケース１の軸線Ｐに沿ってかみそりヘッド２の内部に突設される可動刃支軸１６を設ける。可動刃１４の可動刃軸１８は中空筒状に形成されて、可動刃支軸１６で回転自在に支持する。
【００２５】
かみそりヘッド２の突端に、可動刃支軸１６に対して着脱可能なヘッドキャップ１７を設ける。固定刃１５の軸心方向の両端を、可動刃支軸１６に装着したヘッドキャップ１７と本体ケース１で両持ち支持する。
【００２６】
図１２に示すように、固定刃１５の上下両端のうち、少なくとも下端に先拡がりテーパー状のガイド部８２を形成し、その外面を補強リング４３で補強する。
【００２７】
可動刃支軸１６に装着した可動刃１４と本体ケース１に装着した固定刃１５は、可動刃支軸１６に装着したヘッドキャップ１７で抜止め固定する。ヘッドキャップ１７を可動刃支軸１６から取外した状態において、固定刃１５および可動刃１４を、本体ケース１および可動刃支軸１６から分離できるように構成する。
【００２８】
図２に示すように、本体ケース１は、基部ケース３と、基部ケース３に対して屈曲軸４で揺動可能に連結されるヘッド側ケース５で構成する。ヘッド側ケース５を、本体ケース１の軸線Ｐに沿って基部ケース３と直線状に連続する第１姿勢と、第１姿勢から所定の角度屈曲変位する第２姿勢との間で揺動可能に構成する。
【００２９】
基部ケース３とヘッド側ケース５のいずれか一方に設けた屈曲軸４を、他方に設けた軸受部１２で相対揺動可能に支持する。屈曲軸４と軸受部１２の間に、ヘッド側ケース５を第１姿勢と第２姿勢において姿勢保持する弾性節度構造を設ける。弾性節度構造は、屈曲軸４と軸受部１２のいずれか一方に固定されるリング状の節度ばね６０と、節度ばね６０に設けた複数の第１節度体６１と、屈曲軸４と軸受部１２の残る他方に設けられて、節度ばね６０を弾性変形させながら第１節度体６１と係脱する複数の第２節度体６２を備えている。第１節度体６１と第２節度体６２が互いに係合する第２姿勢と、第２姿勢において第１節度体６１と第２節度体６２の係合が解除されるデッドポイントの間で、かみそりヘッド２を節度ばね６０のばね力に抗して浮動可能に構成する。
【００３０】
第１姿勢において係合する第１節度体６１と第２節度体６２の数を、第２姿勢において係合する第１節度体６１と第２節度体６３の数より大きく設定する。
【００３１】
基部ケース３の内部に設けたモーター８と、ヘッド側ケース５の内部に設けた可動刃軸１８との間に、モーター８の回転動力を可動刃１４に伝動する動力伝動構造を設ける。動力伝動構造は、モーター８の回転動力を伝動する駆動ギヤ８５と、可動刃軸１８に固定した受動ギヤ８６と、駆動ギヤ８５と受動ギヤ８６に同時に噛合して、駆動ギヤ８５の動力を受動ギヤ８６に伝動するフェースギヤ８４を含む。
【００３２】
モーター８と、モーター８の回転動力を可動刃１４に伝動する動力伝動構造は、本体ケース１のヘッド側ケース５に設ける。
【００３３】
ヘッド側ケース５に設けたモーター８の中心軸を、本体ケース１の軸線Ｐに対して傾斜させる。図３に示すように動力伝動構造は、モーター８の出力軸に固定したフレキシブル軸６９と、フレキシブル軸６９の出力端に固定した駆動ギヤ７０と、可動刃軸１８に固定されて駆動ギヤ７０と噛合う従動ギヤ２０で構成する。
【００３４】
本体ケース１の端部に肌面を照らす照明体７５を配置する。照明体７５の光軸は、かみそりヘッド２の周面外方に臨んで指向させる。
【００３５】
本体ケース１の周面に、本体ケース１の軸線Ｐに沿うリブ状の指掛け突起１１を形成する。
【発明の効果】
【００３６】
本発明においては、可動刃軸１８と、可動刃軸１８に装着される小刃１９で可動刃１４を構成し、小刃１９の先端と装着基端１９ａの間に毛屑集積部２７を凹み形成して、小刃１９で切断された毛屑を毛屑集積部２７に保持し貯留できるようにした。こうした電気かみそりによれば、可動刃１４が回転駆動されている限り、可動刃１４で切断された毛屑を毛屑集積部２７内に保持し続けて、毛屑が小刃１９で弾き飛ばされて固定刃１５の外へ飛散するのを防止でき、従って常に衛生的な状態でひげ剃りを行える。なお、毛屑集積部２７内に保持された毛屑は、水洗い洗浄することにより除去できる。水洗い洗浄できない場合には、可動刃１４の駆動を停止した状態で、固定刃１５および可動刃１４を本体ケース１から分離したうえで、ブラシ等を使って毛屑集積部２７から毛屑を掻き出すことで除去できる。
【００３７】
小刃１９の装着基端１９ａを可動刃軸１８の周面の接線Ｔに沿う平面で形成すると、ひげ切断時の切断抵抗に伴うモーメントが装着基端１９ａに作用するとき、装着基端１９ａが可動刃軸１８の周面側へ弾性変形するため、先のモーメント（ひげ切断時の切断抵抗に伴うモーメント）を吸収し逃がすことができる。従って、先のモーメントが作用して装着基端１９ａの固定構造が疲労破壊に至るのをよく防止できる。
【００３８】
毛屑集積部２７を、仮想基準線Ｑより可動刃１４の回転方向上手側へ凹む湾曲面で形成すると、毛屑集積部２７の凹み形状や凹み深さを必要に応じて自由に選定できるので、毛屑集積部２７を容易に形成できる。また、毛屑集積部２７の容積を大きくして、より大量の毛屑を毛屑集積部２７の内部に保持できる。さらに、切断された毛屑が小刃１９の遠心力を受けて毛屑集積部２７の外へ飛び出るのをよく防止できる。
【００３９】
小刃１９の先端を、仮想基準線Ｑより可動刃１４の回転方向下手側へ突出させると、ひげ切断時の切断抵抗によって、小刃１９の先端が可動刃１４の回転方向上手側へずれ動いたとしても、小刃１９の先端が仮想基準線Ｑを越えて可動刃１４の回転方向上手側へ移動するのを確実に防止できる。従って、小刃１９の先端が固定刃１５の内面に突っかかって小刃１９の先端と固定刃１５のいずれかが破損するのを防止できる。また、固定刃１５と摺接する小刃１９の長さを大きくして、その分だけ小刃１９の弾性力としなやかさを向上できる。
【００４０】
毛屑集積部２７を可動刃軸１８の下端寄りから上端寄りへ向かって傾斜させると、水洗い洗浄時に、傾斜する毛屑集積部２７に沿って毛屑を洗浄水と共に流動させて、かみそりヘッド２の上端のヘッドキャップ１７へ向かって毛屑を確実にしかも簡単に洗い流すことができる。
【００４１】
小刃１９の先端に連続波形の切刃２５を形成すると、小刃１９の先端を固定刃１５に対して密着でき、さらに、切刃２５の傾斜する刃部分で引切りを行えるので、ひげ切断を効果的に行える。
【００４２】
小刃１９の刃先に連続する小刃壁に開口２６を形成すると、固定刃１５の内面に付着している毛屑を開口２６から導入して毛屑集積部２７に保持できる。従って、毛屑が切刃２５の外へ放出されて、固定刃１５の刃穴４５から飛散するのをよく防止できる。また、開口２６の毛屑集積部２７側の開口縁に切刃２８を形成すると、小刃１９の刃先に設けた切刃２５と開口２６に設けた切刃２８によるひげの捕捉機会が増えるので、ひげ切断をさらに効果的に行える。
【００４３】
上記の開口２６の開口縁に形成した切刃２８を、可動刃軸１８の軸線に対して傾斜させると、切刃２８の傾斜する刃部分で引切りを行えるので、ひげ切断を効果的に行える。
【００４４】
小刃１９の先端と、開口２６の毛屑集積部２７側の開口縁のそれぞれに切刃２５・２８を形成すると、両切刃２５・２８によるひげの捕捉機会が増えるので、ひげ切断をさらに効果的に行える。
【００４５】
切刃２５の刃先角度θ１を、開口２６に形成した切刃２８の刃先角度θ２より大きく設定すると、切断されにくいひげを小刃１９の先端の切刃２５で捕捉して固定刃１５の内部に引摺り込み、この状態のひげをより鋭利な開口２６側の切刃２８で切断できるので、切刃２５のみでひげ切断を行う場合に比べて深剃りできる。
【００４６】
円筒状に形成した固定刃１５の内部に可動刃１４を設け、固定刃１５の周面全体に切刃４４および刃穴４５を備えた切断領域を設けると、固定刃１５の全周面の任意の周面においてひげ切断を行える。従って、切断領域が固定刃１５の周面に部分的に設けてある場合に比べて、固定刃１５の任意の周面を単に肌面にあてがうだけでひげを切断できるうえ、肌面に当たる固定刃１５の周面位置が変化する場合でも、連続してひげ切断を行える。
【００４７】
固定刃１５を軸心方向へ長い円筒状に形成し、固定刃１５の周方向に、切刃４４および刃穴４５の形成パターンが異なる複数の切断領域を設けると、ひげの長さやひげの密生度合の違いなどに応じて、各切断領域を使い分けることにより、ひげ切断を素早くしかも効果的に行うことができる。
【００４８】
固定刃１５に、主に短毛を切断する短毛切断領域Ｚ１と、短毛より短い切株毛を主に切断する切株毛切断領域Ｚ２を設けると、短毛切断領域Ｚ１で粗剃りしたのち、切株毛切断領域Ｚ２で仕上げ剃りすることができる。従って、固定刃１５に短毛切断領域Ｚ１のみ、あるいは切株毛切断領域Ｚ２のみが形成してある場合に比べて、ひげ切断をより短い時間で効率よく行って、肌面の負担を軽減できる。
【００４９】
固定刃１５に短毛切断領域Ｚ１と、切株毛切断領域Ｚ２と、主にくせ毛および長毛を切断する長毛切断領域Ｚ３を設けると、ひげの長さやひげの密生度合の違いなどに応じて、各切断領域Ｚ１〜Ｚ３を使い分けることにより、ひげ切断を素早くしかも効果的に行うことができる。
【００５０】
固定刃１５の軸心方向の一端に長毛切断領域Ｚ３を形成し、残る固定刃１５の周面に短毛切断領域Ｚ１を形成すると、肌面に当たる固定刃１５の位置を本体ケース１の軸線Ｐに沿ってずらすだけで、肌面に当たる切断領域を短毛切断領域Ｚ１と長毛切断領域Ｚ３の間で迅速に変更できる。なお、短毛切断領域Ｚ１と長毛切断領域Ｚ３が、固定刃１５の周方向に隣接する状態で設けてある場合には、本体ケース１の握り位置を周方向へ変更して、肌面に当たる切断領域を変更する必要があるので、その分だけ手間が掛かる。
【００５１】
刃本体４２の軸心方向の少なくとも一端に補強リング４３を設けると、肌面にあてがった刃本体４２が、内凹み状に変形しようとするのを補強リング４３で規制できる。従って、刃本体４２が肌面に強く押し付けられるような場合でも、刃本体４２の外形を円筒状に保形してひげ切断を適確に行える。
【００５２】
刃本体４２を補強リング４３の成形時にインサート固定すると、刃本体４２と補強リング４３を一体化するための構造を別途設ける必要がなく、固定刃１５の構造を簡素化できる。
【００５３】
固定刃１９の軸心方向の少なくとも一端に径方向へ折れ曲がる補強部８０を形成すると、刃本体４２が径方向内側へ弾性変形しようとするのを補強部８０で規制して、固定刃１５の構造強度をさらに増強できる。これに伴い、固定刃１５の構造強度を一定とした場合には、固定刃１５の厚みをより薄くして深剃りできる。
【００５４】
本体ケース１の一端に可動刃支軸１６を設け、中空筒状に形成した可動刃軸１８を、可動刃支軸１６で回転自在に支持すると、縦長の可動刃１４を軽快にしかも安定した状態で回転可能に支持でき、モーター８の駆動負荷を軽減して電力消費を削減できる。また、可動刃１４を安定した状態で回転駆動できるので、ひげ切断を均一に行うことができる。
【００５５】
固定刃１５の軸心方向の両端を、可動刃支軸１６に装着したヘッドキャップ１７と本体ケース１で両持ち支持すると、円筒状の固定刃１５をヘッドキャップ１７と本体ケース１で確りと固定保持できる。従って、肌面に押付けられた固定刃１５が肌反力を受けて傾動し、あるいは中心軸方向へずれ動くのを防止して、ひげ切断を適確に行える。また、可動刃１４と固定刃１５の軸心方向の摺接抵抗を一定にして、固定刃１５の軸心方向におけるひげ切断作用を均一化できる。
【００５６】
固定刃１５の少なくとも下端に先拡がりテーパー状のガイド部８２を形成し、その外面を補強リング４３で補強すると、刃本体４２が径方向内側へ弾性変形しようとするのを補強リング４３で規制して、刃本体４２の構造強度を向上できる。また、固定刃１５の少なくとも下側に形成した先拡がりテーパー状のガイド部８２をガイドにして、固定刃１５を可動刃１４に組むことができるので、固定刃１５の可動刃１４に対する組付けを簡便に行える。可動刃１４および固定刃１５のメンテナンスを容易化できる。
【００５７】
可動刃１４と固定刃１５が、可動刃支軸１６に装着したヘッドキャップ１７で抜止め固定してあると、ヘッドキャップ１７を可動刃支軸１６から取外すだけで、固定刃１５を本体ケース１から分離でき、さらに、可動刃１４を可動刃支軸１６から分離できる。従って、可動刃１４および固定刃１５の組付けやメンテナンスを容易化できる。
【００５８】
図２に示すように、基部ケース３とヘッド側ケース５で本体ケース１を構成し、ヘッド側ケース５を第１姿勢と第２姿勢との間で揺動できるようにした電気かみそりによれば、ひげ切断個所の肌面の状態に応じてヘッド側ケース５の姿勢を変更してひげ切断を行える。例えば、もみあげや顎の下面のひげを切断する場合には、ヘッド側ケース５を屈脚させてひげ切断を行うことにより、基部ケース３を頻繁に握り換える必要もなく、より楽な姿勢でひげ切断を行える。
【００５９】
屈曲軸４と軸受部１２の間に、節度ばね６０と第１節度体６１と第２節度体６２を備えた弾性節度構造を設けると、ヘッド側ケース５を第１姿勢と第２姿勢において姿勢保持できるので、各姿勢においてひげ切断を安定した状態で行える。また、ヘッド側ケース５を第２姿勢に切換えた状態において、かみそりヘッド２をデッドポイントの間で節度ばね６０のばね力に抗して浮動させるので、固定刃１５が肌面に過剰に押し付けられるのを解消して、肌面に大きな負担が掛かるのを解消できる。
【００６０】
第１姿勢において係合する第１節度体６１と第２節度体６２の数を、第２姿勢において係合する第１節度体６１と第２節度体６３の数より大きく設定すると、ヘッド側ケース５をより小さな力で第２姿勢から第１姿勢に戻すことができる。逆に、ヘッド側ケース５を第１姿勢から第２姿勢に切換える場合には、より大きな力が必要になるので、ひげ剃り途中にユーザーの意図に反して、ヘッド側ケース５の姿勢が第２姿勢に切換わるのを防止できる。従って、ヘッド側ケース５を第１姿勢にしてひげ剃りを行う場合に、安定した状態でひげ切断を行うことができる。
【００６１】
基部ケース３に設けたモーター８と、ヘッド側ケース５に設けた可動刃軸１８の間に動力伝動構造を設けると、ヘッド側ケース５を第２姿勢に屈曲させた状態において持重りするのを解消できる。また、駆動ギヤ８５および受動ギヤ８６と、これら両ギヤ８５・８６に同時に噛合するフェースギヤ８４などで動力伝動構造を構成すると、基部ケース３に設けたモーター８に駆動電流を供給するモーターリードが折曲げられることがないので、モーターリードが断線するのを解消できる。
【００６２】
モーター８と、モーター８の回転動力を可動刃１４に伝動する動力伝動構造を、本体ケース１のヘッド側ケース５に設けると、例えばモーター８と可動刃軸１８を直結し、あるいはモーター８あるいは減速ユニット９の出力軸に固定した駆動ギヤ７０で、可動刃軸１８の従動ギヤ２０を駆動して可動刃１４を回転駆動できる。従って、可動刃１４用の動力伝動構造を著しく簡素化してそのコストを削減できる。
【００６３】
ヘッド側ケース５に設けたモーター８の中心軸を、本体ケース１の軸線Ｐに対して傾斜させるのは、ヘッド側ケース５が大形化するのを避けて、持ち重りするのを避けるためである。また、モーター８の中心軸と駆動ギヤ７０の中心軸が平行であると、フレキシブル軸６９が緩やかなＳ字状に湾曲して凸湾曲部と凹湾曲部が形成され、両湾曲部の間に変曲点が形成されるのを避けられない。しかし、モーター８を傾斜配置すると、フレキシブル軸６９の屈曲角度を小さくして、先の変曲点が形成されるのを回避できるので、モーター８から駆動ギヤ７０に至る間の回転動力の伝動ロスを小さくすることができる。
【００６４】
本体ケース１の端部に照明体７５を配置し、その光軸がかみそりヘッド２の周面外方に臨んで指向させると、照明体７５から照射された照明光で肌面およびひげを照らしながらひげ切断を行える。従って、ひげの状態やひげの切断状況などを適確に把握しながら的確にひげ切断を行うことができる。
【００６５】
固定刃１５の周面に切刃４４および刃穴４５を備えた複数の切断領域を設けた場合には、本体ケース１の握り位置を周方向へ変更して、ひげの状態に適合した切断領域でひげ切断を行う。こうした場合に、本体ケース１の周面に、本体ケース１の軸線Ｐに沿うリブ状の指掛け突起１１を形成すると、当該リブ状の指掛け突起１１を利用して本体ケース１の姿勢を変更することにより、姿勢変更を適確に行うことができるので、より容易にひげの状態に適合した切断領域でひげ切断を行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の実施例１に係る電気かみそりの切断刃構造を示す断面図である。
【図２】実施例１に係る電気かみそりの側面図である。
【図３】実施例１に係る電気かみそりのかみそりヘッドの縦断側面図である。
【図４】実施例１に係る電気かみそりのかみそりヘッドの分解断面図である。
【図５】実施例１に係る電気かみそりの可動刃の正面図である。
【図６】図３におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図７】実施例１に係る電気かみそりの固定刃の展開図である。
【図８】実施例１に係る電気かみそりの固定刃の製造過程を示す説明図である。
【図９】実施例１に係る電気かみそりの弾性節度構造の縦断側面図である。
【図１０】弾性節度構造の別の動作を示す縦断側面図である。
【図１１】実施例２に係る電気かみそりの固定刃の断面図である。
【図１２】実施例３に係る電気かみそりの固定刃の断面図である。
【図１３】実施例４に係る電気かみそりの固定刃の正面図である。
【図１４】実施例５に係る電気かみそりの固定刃の正面図である。
【図１５】実施例６に係る電気かみそりの側面図である。
【図１６】実施例６に係る電気かみそりの動力伝動構造を示す概略側面図である。
【図１７】実施例７に係る電気かみそりの切断刃構造を示す断面図である。
【図１８】実施例７に係る電気かみそりの可動刃およびスリーブの正面図である。
【図１９】実施例７に係る電気かみそりの可動刃およびスリーブの分解斜視図である。
【図２０】本発明を適用した往復駆動型の電気かみそりの側面図である。
【図２１】図２０の電気かみそりにおける動力伝動構造を示す縦断側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００６７】
（実施例１）  図１ないし図１０に、本発明をシリンダー型の電気かみそりに適用した実施例１を示す。本実施例における前後、左右、上下とは、図２に示す交差矢印と、各矢印の近傍に表記した前後、左右、上下の表示に従う。図２に示すように、本実施例に係る電気かみそりは、グリップを兼ねる本体ケース１と、本体ケース１で支持されるかみそりヘッド２を備えている。本体ケース１は基部ケース３と、基部ケース３に対して屈曲軸４で揺動可能に連結されるヘッド側ケース５で構成されており、基部ケース３の内部に電池６と制御基板７が収容され、ヘッド側ケース５の内部にモーター８と減速ユニット９が配置されている。基部ケース３の前面には、モーター８を起動ないし停止させるスイッチボタン１０が設けられている。基部ケース３およびヘッド側ケース５の左右側面には、本体ケース１の軸線Ｐに沿うリブ状の指掛け突起１１が形成されている。図示していないが、減速ユニット９は遊星歯車型の減速ユニットからなり、モーター８の回転動力を４分の１まで減速して出力する。
【００６８】
図３および図６に示すように、かみそりヘッド２には可動刃１４と、可動刃１４の周囲を囲む円筒状の固定刃１５と、可動刃１４を軸支する可動刃支軸１６と、可動刃支軸１６に装着されて可動刃１４および固定刃１５を抜止め保持するヘッドキャップ１７などが設けられている。可動刃１４は先のモーター８の動力で回転駆動される円筒状の可動刃軸１８と、可動刃軸１８の周囲の一端寄りから他端寄りにわたって装着固定される４個の小刃１９と、可動刃軸１８の下端に固定される従動ギヤ２０と、可動刃軸１８の上端に固定されるスラストリング２１を備えている。可動刃軸１８および小刃１９は、それぞれステンレス材で形成されており、各小刃１９の装着基端１９ａの複数個所が可動刃軸１８に溶接固定されている。この溶接個所（固定構造）を符号２２で示している。以上のように、この実施例における電気かみそりにおいては、円筒状（シリンダー状）に形成した固定刃１５の内部に可動刃１４を設けて、その小刃１９の先端が固定刃１５の内面に対して摺動することでひげ切断を行う。各小刃１９の装着基端１９ａの固定構造としては、溶接以外にねじ締結構造や、かしめ固定構造であってもよい。上記の従動ギヤ２０は可動刃軸１８と別体である必要はなく、可動刃軸１８と一体に形成してあってもよい。
【００６９】
図４および図５に示すように、小刃１９の先端には連続波形の切刃２５が形成されており、切刃２５の凹み縁に連続する小刃壁に湾曲状の開口２６が断続的に形成され、開口２６の毛屑集積部２７側の開口縁に別の切刃２８が形成されている。湾曲する切刃２８の殆どの部分は、可動刃軸１８の軸線Ｐに対して傾斜している。連続波形の切刃２５の突縁端（先端）を結ぶ線は、可動刃軸１８の軸線Ｐと平行に設けられている。小刃１９の先端に連続波形の切刃２５を形成すると、小刃１９の先端を固定刃１５に対して密着でき、さらに、切刃２５の傾斜する刃部分で引切りを行えるので、ひげ切断を効果的に行うことができる。同様に、湾曲する切刃２８においてひげを引切りできるので、ひげを切れ味良くシャープに切断できる。また、切刃２５の凹み縁に沿って湾曲状の開口２６を形成すると、固定刃１５の内面に付着している毛屑を開口２６から導入して毛屑集積部２７に保持できる。従って、毛屑が切刃２５の外へ放出されて、固定刃１５の刃穴４５から飛散するのをよく防止できる。さらに、小刃１９の刃先に設けた切刃２５と開口２６に設けた切刃２８によるひげの捕捉機会が増えるので、ひげ切断をさらに効果的に行うことができる。
【００７０】
上記のように、小刃１９の先端と、開口２６の毛屑集積部２７側の開口縁のそれぞれに切刃２５・２８を形成すると、小刃１９の先端に限って切刃２５を設ける場合に比べて、ひげの切断機会を増やして、その分だけひげ切断を効果的に行うことができる。図１に示すように、小刃１９の先端に設けた切刃２５の刃先角度θ１は、開口２６側の切刃２８の刃先角度θ２より大きく設定されている（図１参照）。これは、切断されにくいひげを小刃１９の先端の切刃２５で捕捉して固定刃１５の内部に引摺り込み、この状態のひげをより鋭利な開口２６側の切刃２８で切断して、深剃りを可能にするためである。
【００７１】
上記の電気かみそりにおいて、可動刃１４で切断された毛屑が固定刃１５の外へ飛散するのを解消するために、固定刃１５の内面に摺接する小刃１９の先端と、可動刃軸１８に固定される小刃１９の装着基端１９ａの間に、小刃１９で切断された毛屑を貯留する毛屑集積部２７を凹み形成している。図１に示すように、可動刃軸１８の前周面の接線Ｔと直交し、前記接線Ｔの接点を通る仮想基準線Ｑを想定するとき、毛屑集積部２７は仮想基準線Ｑより可動刃１４の回転方向上手側へ凹む湾曲面で形成し、これに対し、切刃２５を含む小刃１９の先端を、仮想基準線Ｑより可動刃１４の回転方向下手側へ寸法ａの分だけ突出させている。さらに、図５、図６に示すように毛屑集積部２７は、可動刃軸１８の下端寄りから上端寄りへ向かって傾斜させており、可動刃軸１８の上端に近づくほど毛屑集積部２７の凹み深さを大きくしている。また、可動刃軸１８に固定した小刃１９の装着基端１９ａは、可動刃軸１８の周面の接線Ｔに沿う平面で形成している。
【００７２】
図３において、可動刃支軸１６はステンレス製の丸軸からなり、その下端に設けたフランジ壁１６ａがヘッド側ケース５の上壁にインサート固定されている。可動刃支軸１６の上下２個所には、ベアリング（軸受）３１が上下動不能に装着されており、このベアリング３１で可動刃軸１８を回転自在に軸支している。このように、可動刃１４の可動刃軸１８を、ヘッド側ケース５に固定した可動刃支軸１６でベアリング３１を介して軸支すると、縦長の可動刃１４を軽快にしかも安定した状態で回転可能に支持できるので、モーター８の駆動負荷を軽減して電力消費を削減できる。回転時に可動刃１４の回転中心軸が傾動することもない。また、可動刃１４を安定した状態で回転駆動できるので、ひげ切断を均一に行うことができる。
【００７３】
ヘッドキャップ１７は、プラスチック成型品からなるキャップ本体３２と、キャップ本体３２の上面に配置したステンレス板材製のシャッター３３で構成されている。キャップ本体３２の上壁の複数個所には、洗浄水を排出するための洗浄開口３４が形成されており、シャッター３３をシャッター軸３５の回りに回転操作することにより、洗浄開口３４を開閉できる。キャップ本体３２の内面中央には、ねじ軸３６が一体に設けられており、その周囲にスラストリング２１を押え保持する筒壁３７が形成されている。また、キャップ本体３２の内面には、固定刃１５を保持するための装着座３８が凹み形成されている。ヘッドキャップ１７は、ねじ軸３６を可動刃支軸１６に設けたねじ穴３９にねじ込むことにより可動刃支軸１６と一体化されて、ヘッド側ケース５に組付けた可動刃１４および固定刃１５を抜止め固定する。このとき、筒壁３７がスラストリング２１を押え保持して、可動刃１４が上移動するのを規制している。ヘッドキャップ１７を可動刃支軸１６から取外すと、固定刃１５および可動刃１４をヘッド側ケース５および可動刃支軸１６から分離できる。このように、固定刃１５および可動刃１４は、可動刃支軸１６に沿って挿脱することにより、ヘッド側ケース５および可動刃支軸１６に対して着脱できる。
【００７４】
固定刃１５は、上下に長い無端円筒状の刃本体４２と、刃本体４２の上下両端に固定した補強リング４３で構成されている。刃本体４２の周面の周方向には、切刃４４および刃穴４５の形成パターンが異なる複数の切断領域が設けられている。この実施例では、図７の展開図に示すように、主に短毛を切断する短毛切断領域Ｚ１と、主に短毛より短い切株毛を切断する切株毛切断領域Ｚ２と、主にくせ毛および長毛を切断する長毛切断領域Ｚ３の、３種の切断領域を刃本体４２の周面に形成するようにした。短毛切断領域Ｚ１における刃穴４５は横長六角形状に形成され、切株毛切断領域Ｚ２における刃穴４５は正六角形状に形成されており、切株毛切断領域Ｚ２における刃穴４５の個々の開口面積は、短毛切断領域Ｚ１における刃穴４５の個々の開口面積より小さい。長毛切断領域Ｚ３の刃穴４５は周方向に長い長溝状に形成されており、くせ毛や長毛を効果的に導入できる。各切断領域Ｚ１〜Ｚ３の周方向の長さに関して、（Ｚ２＞＝Ｚ１＞Ｚ３）を満足できるようにした。こうした固定刃１５によれば、使用頻度が高い短毛切断領域Ｚ１と切株毛切断領域Ｚ２の領域面積を大きくして、短毛および切株毛の切断機会を増加できるので、ひげ切断をより短い時間で効果的に行うことができる。また、各切断領域Ｚ１〜Ｚ３の厚みに関して、（Ｚ３＞Ｚ１＞Ｚ２）を満足できるようにした。各領域Ｚ１〜Ｚ３の外面は異なる色でコーティングすることができ、その場合には、肌面にどの切断領域が当たっているかを明確にできるので、ユーザーの使い勝手を向上できる。
【００７５】
上側の補強リング４３の内面には、刃本体４２の内面に連続するベルマウス状のガイド部８１が形成され、下側の補強リング４３の内面には、刃本体４２の内面に連続するベルマウス状のガイド部８２が形成してある。こうした固定刃１５によれば、刃本体４２が径方向内側へ弾性変形しようとするのを補強リング４３で規制して、刃本体４２の構造強度を向上できる。また、固定刃１５の下側に形成した先拡がりテーパー状のガイド部８２をガイドにして、固定刃１５を可動刃１４に組むことができるので、固定刃１５の可動刃１４に対する組付けを簡便に行える。同様に、固定刃１５の上側に形成したガイド部８１をガイドにして、可動刃１４を固定刃１５に組むことができるので、可動刃１４の固定刃１５に対する組付けを簡便に行うことができる。従って、可動刃１４および固定刃１５のメンテナンスを容易化できる。
【００７６】
刃本体４２は、図８（ａ）〜（ｄ）に示す電鋳処理を経て、上下に長い無端円筒状に形成する。まず、ガラス製の円筒状の母材４６を用意し、その周面に銅メッキ層を形成しておく。次に、母材４６の表面にフォトレジスト層を形成し、その上面にフォトマスクを密着した状態で露光し、現像および乾燥を行い、未露光部を溶解除去して、レジスト開口４７を備えたレジストパターン４８を母材４６の表面に形成する。レジストパターン４８の形状は、各切断領域Ｚ１〜Ｚ３における切刃４４および刃穴４５のパターンに一致させている。次に、母材４６を電鋳液に浸漬して、レジスト開口４７に露出しているメッキ層に電着金属（銅）を成長させて、１次電鋳層４９を形成する。このとき、１次電鋳層４９はレジストパターン４８の厚みを僅かに超えるまで成長させる。
【００７７】
次に、母材４６を別の電鋳液に浸漬して、１次電鋳層４９の外面に電着金属（ニッケル―コバルト合金）を成長させて、２次電鋳層５０を形成する。最後に、母材４６を破砕して円筒状のブランクを母材４６から分離し、さらに、フォトレジスト層および１次電鋳層４９を溶解除去して、刃本体４２の前段ブランクを得たのち、前段ブランクに研削処理を施して刃本体４２を完成する。
【００７８】
補強リング４３はプラスチック成形品からなり、その成形時に上記の刃本体４２をインサートすることにより、補強リング４３を刃本体４２と一体化できる。このように、刃本体４２を補強リング４３の成形時にインサート固定すると、刃本体４２と補強リング４３を一体化するための構造を別途設ける必要がないので、固定刃１５の構造を簡素化できる。図３、図４に示すように、上側の補強リング４３の上部周縁には、ヘッドキャップ１７の装着座３８に嵌合する段部５３が形成され、下側の補強リング４３の下部周縁には、ヘッド側ケース５の装着座５４に嵌合する段部５５が形成されている。また、下側の補強リング４３の段部５５と、ヘッド側ケース５の装着座５４には、互いに係合して固定刃１５を回動不能に固定保持する突起５６と凹部５７が形成されている。上記のように、刃本体４２の上下に補強リング４３を設けると、肌面にあてがった刃本体４２が、内凹み状に変形しようとするのを上下の補強リング４３で規制できる。従って、刃本体４２が肌面に強く押し付けられるような場合でも、刃本体４２の外形を円筒状に保形してひげ切断を適確に行える。また、肌面と刃本体４２の密着面積が不必要に大きくなるのを防いで、肌面が受ける負担を軽減できる。
【００７９】
図２に示すように、ヘッド側ケース５は基部ケース３に対して、前後揺動可能に屈曲軸４で連結されており、本体ケース１の軸線Ｐに沿って基部ケース３と直線状に連続する第１姿勢（図２に実線で示す状態）と、第１姿勢から９０度前側へ屈曲変位する第２姿勢（図２に想像線で示す状態）との間で揺動できる。ユーザーは、かみそりヘッド２を第１姿勢に保持した状態でひげ剃りを行うことができ、必要時には、かみそりヘッド２を第２姿勢に保持した状態でひげ剃りを行うこともできる。ヘッド側ケース５を第１姿勢と第２姿勢において姿勢保持するために、屈曲軸４と、同軸４を軸支する軸受部１２の間に弾性節度構造を設ける。
【００８０】
図９において、ヘッド側ケース５の下面には連結腕５８が突設されており、基部ケース３には連結腕５８を収容する連結溝５９が、ケース上面からケース前面にわたって形成されている。屈曲軸４は、ヘッド側ケース５と一体に形成されている。図９、および図１０において弾性節度構造は、屈曲軸４に固定したプラスチック製のリング状の節度ばね６０と、節度ばね６０の周囲対向位置に設けた２個の節度突起（第１節度体）６１と、軸受部１２の内面の３個所に設けられる節度凹部（第２節度体）６２・６３を備えている。節度凹部６２・６３は、隣接して形成した２個の円弧突起の間に形成されており、軸受部１２の内面の前後対向位置に２個の節度凹部６２を設け、軸受部１２の内面の下面中央に３個目の節度凹部６３が形成されている。節度ばね６０の内面には、一対の連結片６５が突設されており、各連結片６５を屈曲軸４に形成した連結溝６６に係合固定して、節度ばね６０が屈曲軸４と一体化されている。
【００８１】
ヘッド側ケース５を第１姿勢に変位操作した状態では、図９に示すように、２個の節度突起６１が軸受部１２の内面前後に設けた２個の節度凹部６２と係合している。また、ヘッド側ケース５を第１姿勢から第２姿勢に変位操作した状態では、図１０に示すように、１個の節度突起６１のみが軸受部１２の下面中央に設けた１個の節度凹部６３と係合している。このように、弾性節度構造を設けると、ヘッド側ケース５を第１姿勢と第２姿勢において姿勢保持できるので、各姿勢においてひげ切断を安定した状態で行うことができる。
【００８２】
また、ヘッド側ケース５を第２姿勢に切換えた状態において、かみそりヘッド２を肌面に押当てると、かみそりヘッド２は、肌反力を受けて図１０において反時計回転方向へ回転しようとする。しかし、節度突起６１が節度凹部６３の図１０に向かって右側の円弧突起を乗越えようとする動作に伴って節度ばね６０が弾性変形し、その変形応力でかみそりヘッド２が反時計回転方向へ回転するのを規制するので、肌反力が小さくなるのに伴って、かみそりヘッド２は水平の第２姿勢に復帰する。なお、かみそりヘッド２が節度ばね６０の変形応力に逆らって反時計回転方向へ回転した場合には、連結腕５８の下面が連結溝５９の前端で受止められるので、それ以上かみそりヘッド２が傾動することはなく、節度突起６１が節度凹部６３の円弧突起の頂部（デッドポイント）を乗越えることもない。同様に、ヘッド側ケース５を第１姿勢に切換えた状態においては、かみそりヘッド２を肌面に押当てると、かみそりヘッド２は、肌反力を受けて図９において時計回転方向へ回転しようとする。この場合には、節度突起６１が、図９に向かって右側の円弧突起のうち下側の円弧突起と、図９に向かって左側の円弧突起のうち上側の円弧突起を乗越えようとする動作に伴って節度ばね６０が弾性変形し、その変形応力でかみそりヘッド２が時計回転方向へ回転するのを規制するので、肌反力が小さくなるのに伴って、かみそりヘッド２は垂直の第１姿勢に復帰する。かみそりヘッド２が節度ばね６０の変形応力に逆らって時計回転方向へ回転した場合には、連結腕５８の傾斜下面が連結溝５９の上端で受止められるので、それ以上かみそりヘッド２が後向きに揺動することはなく、節度突起６１が節度凹部６２の円弧突起の頂部（デッドポイント）を乗越えることもない。以上のように、かみそりヘッド２は基部ケース３で前後揺動可能にフロート支持されているので、固定刃１５が肌面に過剰に押し付けられるのを解消して、肌面に大きな負担が掛かるのを解消できる。第１姿勢においては２個の節度突起６１が節度凹部６２と係合し、第２姿勢においては１個の節度突起６１が節度凹部６３と係合するので、第１姿勢における節度ばね６０の変形応力は、第２姿勢における節度ばね６０の変形応力より充分に大きい。
【００８３】
また、第１姿勢において係合する節度突起６１と節度凹部６２の数を、第２姿勢において係合する節度突起６１と節度凹部６３の数より大きく設定するので、ヘッド側ケース５をより小さな力で第２姿勢から第１姿勢に戻すことができる。逆に、ヘッド側ケース５を第１姿勢から第２姿勢に切換える場合には、より大きな力が必要になるので、ひげ剃り途中にユーザーの意図に反して、ヘッド側ケース５の姿勢が第２姿勢に切換わるのを防止できる。従って、ヘッド側ケース５を第１姿勢にしてひげ剃りを行う場合に、安定した状態でひげ切断を行うことができる。
【００８４】
図３に示すように、ヘッド側ケース５の内部に設けたモーター８と、かみそりヘッド２の内部に設けた可動刃軸１８の間には、モーター８の回転動力を可動刃１４に伝動する動力伝動構造が設けられている。動力伝動構造は、減速ユニット９の出力軸に固定したフレキシブル軸６９と、フレキシブル軸６９の出力端に固定した駆動ギヤ７０と、可動刃軸１８に固定されて駆動ギヤ７０と噛合う従動ギヤ２０で構成されている。駆動ギヤ７０のギヤ軸７１は、ヘッド側ケース５に固定したベアリング７２で回転自在に支持されており、ベアリング７２で支持された部分より上側が、ヘッド側ケース５の上方に突出している。モーター８および減速ユニット９は、ヘッド側ケース５が大形化し持ち重りするのを避けるため、その出力軸が傾斜上端に位置する状態で、本体ケース１の軸線Ｐに対して傾斜されている。さらに、モーター８および減速ユニット９を傾斜配置することにより、フレキシブル軸６９の屈曲角度を小さくして、モーター８の回転動力の伝動ロスを小さくできるようにしている。因みに、モーター８の中心軸と駆動ギヤ７０の中心軸が平行であると、フレキシブル軸６９が緩やかなＳ字状に湾曲して凸湾曲部と凹湾曲部が形成され、両湾曲部の間に変曲点が形成されるのを避けられない。しかし、モーター８を傾斜配置すると、フレキシブル軸６９の屈曲角度を小さくして、先の変曲点が形成されるのを回避できるので、モーター８から駆動ギヤ７０に至る間の回転動力の伝動ロスを小さくすることができる。
【００８５】
図３において、ヘッド側ケース５の前部上端に、ひげ剃り時に肌面を照らすための照明体７５が配置されている。この実施例では砲弾型のＬＥＤで照明体７５を構成し、その光軸が、かみそりヘッド２の周面外方に臨んで指向するようにした。符号７６は、照明体７５から放射された光の一部を拡散させる透明の拡散ブロックである。使用時には、照明体７５から照射された照明光で肌面およびひげを照らしながらひげ切断を行うことにより、ひげの状態やひげの切断状況などを適確に把握しながら、的確にひげ切断を行うことができる。
【００８６】
電気かみそりを使用する場合には、例えばヘッド側ケース５を第１姿勢にした状態で、固定刃１５の短毛切断領域Ｚ１を肌面にあてがってひげを切断する。また、短毛切断領域Ｚ１で粗剃りしたのちに、本体ケース１の握り位置を周方向へ変更して、切株毛切断領域Ｚ２を肌面にあてがうことにより、短毛より短い切株毛を切断することができる。さらに、本体ケース１の握り位置を周方向へ再び変更して、長毛切断領域Ｚ３を肌面にあてがうことにより、くせ毛や長毛を切断することができる。このように、本体ケース１の握り位置を周方向へ変更する場合には、指掛け突起１１を利用して本体ケース１の姿勢を変更することにより、姿勢変更を適確に行える。
【００８７】
以上のように構成した電気かみそりによれば、可動刃１４で切断された毛屑を毛屑集積部２７に保持できるので、毛屑が小刃１９で弾き飛ばされて固定刃１５の外へ飛散するのを防止できる。従って、常に衛生的な状態でひげ剃りを行える。また、固定刃１５の内部に溜まった毛屑の清掃間隔を拡大して、清掃に要する手間を軽減できる。
可動刃軸１８の装着基端１９ａを、可動刃軸１８の周面の接線Ｔに沿う平面で形成するので、ひげ切断時の切断抵抗に伴うモーメントが装着基端１９ａに作用するとき、装着基端１９ａが可動刃軸１８の周面側へ弾性変形して、先のモーメントを吸収し逃がすことができる。従って、先のモーメントが作用して、装着基端１９ａの固定構造、つまり溶接個所２２が疲労破壊に至るのをよく防止できる。
【００８８】
毛屑集積部２７を仮想基準線Ｑより可動刃１４の回転方向上手側へ凹む湾曲面で形成するので、毛屑集積部２７を容易に形成できる。また、毛屑集積部２７の容積を大きくして、より大量の毛屑を毛屑集積部２７の内部に保持できるうえ、切断された毛屑が小刃１９の遠心力を受けて毛屑集積部２７の外へ飛び出るのをよく防止できる。さらに、毛屑集積部２７の変形応力で小刃１９の切刃２５側の周面を固定刃１５の内面に密着付勢することができる。
小刃１９の先端が仮想基準線Ｑより可動刃１４の回転方向下手側へ寸法ａの分だけ突出しているので、ひげ切断時の切断抵抗によって、小刃１９の先端が可動刃１４の回転方向上手側へずれ動いたとしても、小刃１９の先端の切刃２５が、仮想基準線Ｑを越えて可動刃１４の回転方向上手側へ移動するのを確実に防止できる。従って、切刃２５が固定刃１５の内面に突っかかって切刃２５と固定刃１５のいずれかが破損するのを防止できる。また、固定刃１５と摺接する小刃１９の長さを大きくして、その分だけ小刃１９の弾性力としなやかさを向上できる。
【００８９】
毛屑集積部２７に溜まった毛屑は、水洗い洗浄することで洗い流すことができる。その場合には、図４に示すようにヘッドキャップ１７に設けたシャッター３３を回転操作して洗浄開口３４を開放する。この状態で、ヘッドキャップ１７が傾斜下端に位置するように電気かみそりを斜めに支持し、可動刃１４を回転駆動した状態で、固定刃１５の周面から水道水を流すことにより、毛屑を洗浄水と共にヘッドキャップ１７の洗浄開口３４から排出することができる。このときに、毛屑集積部２７が可動刃軸１８の下端寄りから上端寄りへ向かって傾斜されていると、水洗い洗浄時に、螺旋状の毛屑集積部２７に沿って毛屑を洗浄水と共に流動させて、ヘッドキャップ１７へ向かって毛屑を確実にしかも簡単に洗い流すことができる。
【００９０】
使用状態における固定刃１５は、その上下端が可動刃支軸１６に固定したヘッドキャップ１７の装着座３８と、ヘッド側ケース５の装着座５４で両持ち支持されるので、円筒状の固定刃１５をヘッドキャップ１７と本体ケース１で確りと固定保持できる。従って、肌面に押付けられた固定刃１５が肌反力を受けて傾動し、あるいは中心軸方向へずれ動くのを防止して、ひげ切断を適確に行える。また、可動刃１４と固定刃１５の軸心方向の摺接抵抗を一定にして、固定刃１５の軸心方向におけるひげ切断作用を均一化できる。
また、固定刃１５の周面に短毛切断領域Ｚ１と、切株毛切断領域Ｚ２と、長毛切断領域Ｚ３の３種の切断領域を形成するので、ひげの長さやひげの密生度合の違いなどに応じて、各切断領域Ｚ１〜Ｚ３を使い分けることにより、ひげ切断を素早くしかも効果的に行うことができる。
【００９１】
ヘッドキャップ１７を可動刃支軸１６から取外すと、可動刃１４および固定刃１５をヘッド側ケース５から容易に取外すことができるので、可動刃１４および固定刃１５の交換を簡便に行うことができる。また、可動刃１４をヘッド側ケース５から取外したのち、毛屑集積部２７の内面や、可動刃軸１８の内面、あるいは従動ギヤ２０の刃面などに付着した毛屑を清掃ないし洗浄して、可動刃１４を衛生的な状態に保持することができる。ヘッド側ケース５から取外した固定刃１５も、同様にして衛生的な状態に保持できる。
【００９２】
固定刃１５の周面全体に切刃４４および刃穴４５を備えた切断領域が設けられていると、固定刃１５の全周面の任意の周面においてひげ切断を行える。従って、切断領域を固定刃１５の周面に部分的に設ける形態に比べて、固定刃１５の任意の周面を単に肌面にあてがうだけでひげを切断できるうえ、肌面に当たる固定刃１５の周面位置が変化する場合でも、連続してひげ切断を行うことができる。
【００９３】
実施例１においては、毛屑集積部２７をひとつの湾曲面で形成したが、毛屑集積部２７はＵ字状、Ｖ字状、あるいはＷ字状の凹みで形成してもよく、凹みは少なくとも１個設けてあればよい。また、切刃２５は連続波形の刃である必要はなく、鋸刃状や、鋸刃と波形の刃が混在する刃形状であってもよい。固定刃１５は、切刃４４と刃穴４５を備えた切断領域が全周面に設けてある必要はなく、例えば、固定刃１５の周面の４分の１から３分の２に限って切断領域を設けるなど、部分的に切断領域が形成してもよい。また、固定刃１５の全周面に切断領域を設けたうえで、その周面の一部をヘッドキャップ１７や、ヘッド側ケース５と一体に設けたカバー壁で覆って、固定刃１５の周面の一部において切断領域を露出させるようにしてもよい。弾性節度構造に関して、屈曲軸４を基部ケース３側に設け、軸受部１２をヘッド側ケース５に設けることができる。さらに、実施例１においては、短毛切断領域Ｚ１と、切株毛切断領域Ｚ２と、長毛切断領域Ｚ３の３種類の切断領域を形成したが、その必要はなく、ひげの長さや生え方に対応して４種類以上の切断領域を形成し、あるいは短毛切断領域Ｚ１と長毛切断領域Ｚ３の２種類の切断領域を形成することができる。小刃１９における毛屑集積部２７は、網目状、パンチングメタル状、あるいはエキスパンドメタル状の多孔板材で形成することができる。このように、毛屑集積部２７を多孔板材で形成すると、可動刃１４が回転駆動されるとき、多孔板材の孔開口から空気が抜けるので、毛屑集積部２７に保持された毛屑が飛散するのをよく防止できる。
【００９４】
（実施例２）  図１１に固定刃１５の構造の一部を変更した本発明の実施例２を示す。そこでは、刃本体４２の上端の内面に、径方向へ折曲がる補強部８０をフランジ状に張出し形成して、刃本体４２の上端および補強部８０を上側の補強リング４３で補強するようにした。こうした固定刃１５によれば、実施例１の刃本体４２に比べて、刃本体４２が径方向内側へ弾性変形するのを補強部８０で規制して、固定刃１５の構造強度をさらに増強できる。必要があれば、刃本体４２の下端の内面にも補強部８０を設けることができる。上記のように構造強度が向上された固定刃１５によれば、固定刃１５の構造強度を一定とした場合には、固定刃１５の厚みをより薄くできるので、深剃りできる。他は実施例１の固定刃１５と同じであるので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。以下の実施例においても同じとする。
【００９５】
（実施例３）  図１２に固定刃１５の構造の一部を変更した本発明の実施例３を示す。そこでは、刃本体４２の上端と下端に、それぞれ先拡がりテーパー状のガイド部８１・８２を設けて、刃本体４２の上端およびガイド部８１・８２を上下の補強リング４３で補強するようにした。こうした固定刃１５によれば、実施例２の固定刃１５と同様に、刃本体４２が径方向内側へ弾性変形しようとするのをガイド部８１・８２で規制して、刃本体４２の構造強度を向上できる。また、固定刃１５の下側に形成した先拡がりテーパー状のガイド部８２をガイドにして、固定刃１５を可動刃１４に組むことができるので、固定刃１５の可動刃１４に対する組付けを簡便に行える。同様に、固定刃１５の上側に形成したガイド部８１をガイドにして、可動刃１４を固定刃１５に組むことができるので、可動刃１４の固定刃１５に対する組付けを簡便に行うことができる。従って、可動刃１４および固定刃１５のメンテナンスを容易化できる。
【００９６】
（実施例４）  図１３に固定刃１５の構造の一部を変更した本発明の実施例４を示す。そこでは、刃本体４２をテーパークラウン状に形成して、刃本体４２の上下中途部の構造強度を増強できるようにした。また、使用時には、テーパークラウン状に形成した刃本体４２の上下中途部の外突湾曲面で肌面を凹ませながら押圧できるので、肌面を片手で引寄せて起毛しながらひげ切断を行う場合と同様に、肌面に沿って倒込んでいる短毛、あるいはくせ毛や長毛を効果的に起こしてひげ切断を好適に行うことができる。
【００９７】
（実施例５）  図１４に固定刃１５の構造の一部を変更した本発明の実施例５を示す。そこでは、刃本体４２に、主に短毛を切断する短毛切断領域Ｚ１と、主にくせ毛および長毛を切断する長毛切断領域Ｚ３を設けた。詳しくは、固定刃１５の軸心方向の上端に長毛切断領域Ｚ３を周回状に形成し、残る固定刃１５の周面に短毛切断領域Ｚ１を周回状に形成した。各切断領域Ｚ１・Ｚ３の軸心方向の長さに関して、（Ｚ１＞Ｚ３）を満足できるようにした。こうした固定刃１５によれば、肌面に当たる固定刃１５の位置を本体ケース１の軸線Ｐに沿ってずらすだけで、肌面に当たる切断領域を短毛切断領域Ｚ１と長毛切断領域Ｚ３の間で迅速に変更することができる。因みに、実施例１の電気かみそりにおいては、本体ケース１の握り位置を周方向へ変更して、肌面に当たる切断領域を変更する必要がある分だけ手間が掛かる。また、長毛切断領域Ｚ３を固定刃１５の上端側（自由端側）に設けるので、長毛切断領域Ｚ３を長毛の生えている部分にあてがうときの、長毛切断領域Ｚ３の姿勢や角度を自由に選定できる。従って、肌面に倒込んでいる長毛を刃穴４５に適確に誘い込んで、長毛の切断をより確実に行うことができる。なお、長毛切断領域Ｚ３が固定刃１５の下端側に設けてある場合には、短毛切断領域Ｚ１が肌面に先当りして邪魔になることがある。さらに、各切断領域Ｚ１・Ｚ３の軸心方向の長さに関して、（Ｚ１＞Ｚ３）とするので、使用頻度が高い短毛切断領域Ｚ１の領域面積を大きくして短毛の切断機会を増加でき、その分だけひげ切断をより短い時間で効果的に行うことができる。
【００９８】
（実施例６）  図１５、図１６に、モーター８の回転動力を可動刃１４に伝動する動力伝動構造を変更した本発明の実施例６を示す。そこでは、モーター８を基部ケース３の内部に配置し、モーター８の回転動力を屈曲軸４の中心軸線上に配置したフェースギヤ８４を介してヘッド側ケース５へ伝動するようにした。詳しくは図１６に示すように、減速ユニット９の出力軸に固定した駆動ギヤ８５をフェースギヤ８４に噛合させ、フレキシブル軸６９の入力端側に設けた受動ギヤ８６をフェースギヤ８４に噛合させて、可動刃１４を回転駆動できるようにした。受動ギヤ８６の回転動力はフレキシブル軸６９と駆動ギヤ７０を介して、可動刃軸１８の従動ギヤ２０に伝動される。実施例６に係る電気かみそりでは、モーター８をグリップを兼ねる基部ケース３の内部に配置したので、ヘッド側ケース５を第２姿勢に屈曲させた状態において持ち重りすることがない。また、ヘッド側ケース５が第１姿勢と第２姿勢の間で揺動変位するとき、モーター８に駆動電流を供給するモーターリードが折曲げられることがないので、モーターリードが断線するのを解消できる。
【００９９】
実施例６においては、モーター８を基部ケース３の内部に配置したが、その必要はなく、モーター８と、モーター８の回転動力を可動刃１４に伝動する動力伝動構造は、本体ケース１のヘッド側ケース５に設けることができる。その場合には、例えばモーター８と可動刃軸１８を直結し、あるいはモーター８あるいは減速ユニット９の出力軸に固定した駆動ギヤ７０で、可動刃軸１８の従動ギヤ２０を駆動して可動刃１４を回転駆動できるので、可動刃１４用の動力伝動構造を著しく簡素化してそのコストを削減できる。
【０１００】
（実施例７）  図１７ないし図１９に、本発明の実施例７に係る電気かみそりを示す。この実施例では、可動刃１４の構造を変更する点と、可動刃１４に組付けたスリーブ８９に毛屑集積部２７を形成する点が実施例１の電気かみそりと大きく異なる。可動刃１４は、３個の小刃１９を支持する可動刃軸１８と、可動刃軸１８の下端に固定される従動ギヤ２０と、可動刃軸１８の上端に固定されるスラストリング２１を備えている。可動刃軸１８は、円筒状の軸本体９０と、軸本体９０の周囲３個所に突設される小刃装着腕９１を一体に備えたプラスチック成形品からなり、小刃装着腕９１の突端の上下４個所に設けた小刃軸９２に、小刃１９がＵ字状の付勢ばね９３と共にカシメ固定してある。小刃装着腕９１は、可動刃１４の回転中心軸線に対して傾斜されており、その上端が下端より回転方向上手側に位置している。小刃１９は縦に長い平行四辺形状に形成された平板状の刃体からなり、その回転方向下手側に直線状の切刃２５が形成されている。
【０１０１】
図１９に示すようにスリーブ８９は、ドーナツ形の基端壁９４と、基端壁９４の下面に設けた３個の毛屑ポケット９５と、毛屑ポケット９５の下端に連続する底壁９６を一体に備えたプラスチック成形品からなる。毛屑ポケット９５は、部分円弧状の周囲壁９５ａと、周囲壁９５ａの回転方向下手側に連続する径方向壁９５ｂを一体に備えており、周囲壁９５ａと径方向壁９５ｂの対面の間が断面Ｖ字状の毛屑集積部２７になっている。スリーブ８９の毛屑ポケット９５を、可動刃１４の上方から隣接する小刃装着腕９１の間に差し込み、基端壁９４を小刃装着腕９１および小刃１９の上端で受止め、径方向壁９５ｂを小刃装着腕９１で受止めることにより、スリーブ８９を可動刃１４と一体化できる。この状態の小刃１９の切刃２５は、周囲壁９５ａの自由端と小さな隙間Ｅを介して対向しており、小刃１９で切断された毛屑は先の隙間Ｅから毛屑集積部２７内へ入り込む。
【０１０２】
上記のように、可動刃軸１８と平板状の小刃１９で構成した可動刃１４によれば、切刃２５の先端のみが固定刃１５に内面に摺接してひげ切断を行うので、実施例１の可動刃に比べて、小刃１９の摩擦抵抗を小さくしてモーター８に作用する切断負荷を軽減できる。小刃１９の切刃２５が斜めに傾斜しているので、ひげを引切りすることができ、従って、ひげを切れ味良くシャープに切断できる。また、別途設けたスリーブ８９に毛屑集積部２７を形成するので、ヘッドキャップ１７を可動刃支軸１６から分離し、さらにスリーブ８９を可動刃１４から取外すことにより、毛屑集積部２７に保持された毛屑の殆どを簡単に洗い流すことができる。さらに、切刃２５と周囲壁９５ａの自由端の間の隙間Ｅが小さいので、毛屑集積部２７に保持された毛屑が隙間Ｅから外へ飛び出るのをよく防止できる。可動刃１４が回転刃で構成してある実施例１から実施例７の電気かみそりにおいては、固定刃１５は截頭円錐台状に形成してあってもよい。
【０１０３】
上記の各実施例においては、可動刃１４が回転刃である場合について説明したが、電気かみそりは、可動刃１０１を往復駆動してひげ切断を行う形態で実施することができる。詳しくは、図２０および図２１に示すように、可動刃１０１を上下に長い直線棒状の可動刃軸１０２と、可動刃軸１０２に沿って一定間隔おきに固定した６個の小刃１０３で構成する。可動刃軸１０２は、その上下がヘッドキャップ１７の内面中央に設けたボス１０４と、ヘッド側ケース５の上壁に設けたボス１０５で上下スライド可能に軸支されている。小刃１０３は円板状に形成されており、その周面の上縁および下縁に切刃１０６が形成され、切刃１０６以外の周面は径方向内側へ凹ませてあって、固定刃１５に摺接しない構造になっている。固定刃１５は、刃本体４２と、刃本体４２の下端に固定した補強リング４３で構成されており、補強リング４３に設けたねじ部１１１を、装着座５４の内周面に設けたねじ穴１１２にねじ込むことにより、ヘッド側ケース５と一体化している。固定刃１５の全周面には切刃４４と刃穴４５の一群が形成してあるので、円板状の小刃１０３と切刃４４が協同して、固定刃１５の全周面においてひげを切断できる。
【０１０４】
実施例６の電気かみそりと同様に、モーター８は基部ケース３の内部に配置されており、モーター８の回転動力を屈曲軸４の中心軸線上に配置したフェースギヤ８４を介してヘッド側ケース５へ伝動する。詳しくは図２１に示すように、減速ユニット９の出力軸に固定した駆動ギヤ８５をフェースギヤ８４に噛合させ、フェースギヤ８４の回転動作をクランク軸１０７で往復動作に変換して、可動刃１０１を往復駆動できるようにした。クランク軸１０７の上端は可動刃軸１０２の下端にピン１０８で相対傾動可能に連結されており、クランク軸１０７の下端はフェースギヤ８４のギヤ端面に偏心ピン１０９で相対傾動可能に連結されている。ヘッド側ケース５の前後傾動を許すために、連結腕５８の側には駆動ギヤ８５のギヤ軸と相対傾動する逃げ溝１１０が形成されている。なお、図２０および図２１においては、上記の各実施例と同じ部材には、同じ符号を付してその説明を省略する。
【０１０５】
以上のように構成した電気かみそりは、上記の各実施例で説明した電気かみそりと同様にしてひげ切断を行うことができるが、多数個の小刃１０３を往復駆動してひげ切断を行うので、小刃１０３とひげの接触機会を増加して、ひげを効果的に切断できる。
【符号の説明】
【０１０６】
１  本体ケース
２  かみそりヘッド
３  基部ケース
４  屈曲軸
５  ヘッド側ケース
８  モーター
１１  指掛け突起
１２  軸受部
１４  可動刃
１５  固定刃
１６  可動刃支軸
１７  ヘッドキャップ
１８  可動刃軸
１９  小刃
１９ａ  装着基端
２０  従動ギヤ
２５  切刃
２６  開口
２７  毛屑集積部
２８  切刃
３１  軸受（ベアリング）
４２  刃本体
４３  補強リング
４４  切刃
４５  刃穴
６０  節度ばね
６１  第１節度体（節度突起）
６２  第２節度体（節度凹部）
６９  フレキシブル軸
７０  駆動ギヤ
７５  照明体
８０  補強部
８１  ガイド部
８２  ガイド部
８４  フェースギヤ
８５  駆動ギヤ
８６  受動ギヤ
Ｐ  軸線
Ｑ  仮想基準線
Ｚ１  短毛切断領域
Ｚ２  切株毛切断領域
Ｚ３  長毛切断領域
θ１  刃先角度
θ２  刃先角度
【図１】
2018033882.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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