(57)【要約】【課題】シート状の未加硫ゴム部材の一方面のみを簡便に半加硫状態にしてタイヤ品質を向上させるシート状ゴム部材の製造方法、装置およびタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】ゴム押出機８Ａ、８Ｂから押出したシート状の未加硫ゴム部材Ｒを加熱ロール３および冷却ロール４の間に架け渡して通過させ、ゴム部材Ｒの一方面Ｓ1に接触する加熱ロール３により一方面Ｓ1を加熱し、他方面Ｓ2に接触する冷却ロール４により他方面Ｓ2を冷却して、加熱ロール３と冷却ロール４との温度差を８０℃以上に設定しておき、加熱ロール３から一方面Ｓ1に付与される熱履歴を１５０℃の等価加硫度で３分以上１０分以下にして一方面Ｓ1だけを半加硫状態にしたインナー部材１８を製造し、このインナー部材の一方面Ｓ1をカーカス材１２に対向させた状態のグリーンタイヤＧを加硫する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状の未加硫ゴム部材の一方面に接触する加熱手段により前記一方面を加熱し、前記ゴム部材の他方面に接触する冷却手段により前記他方面を冷却して、前記加熱手段の加熱面と前記冷却手段の冷却面との温度差を８０℃以上に設定しておき、前記加熱手段から前記一方面に付与される熱履歴を１５０℃の等価加硫度で３分以上１０分以下にすることを特徴とするシート状ゴム部材の製造方法。
【請求項２】
前記加熱手段が加熱ロールであり、前記冷却手段が冷却ロールであり、前記加熱ロールおよび前記冷却ロールの間に前記ゴム部材を架け渡して通過させる過程で、前記一方面を加熱するとともに、前記他方面を冷却する請求項１に記載のシート状ゴム部材の製造方法。
【請求項３】
前記加熱手段の加熱面の温度を１２０℃以上、前記冷却手段の冷却面の温度を１５℃以上２５℃以下にする請求項１または２に記載のシート状ゴム部材の製造方法。
【請求項４】
前記一方面の前記ゴム部材の幅方向中心に対して、前記ゴム部材の幅方向にその幅寸法Ｌの５％をずらした位置を始点として、その幅方向外側のその幅寸法Ｌの３０％の範囲を前記加熱手段により加熱する請求項１〜３のいずれかに記載のシート状ゴム部材の製造方法。
【請求項５】
前記加熱手段による加熱および前記冷却手段による冷却が終了した後の前記ゴム部材の温度を４０℃以下にする請求項１〜４のいずれかに記載のシート状ゴム部材の製造方法。
【請求項６】
シート状の未加硫ゴム部材の一方面に接触する加熱手段を加熱する加熱器と、前記ゴム部材の他方面に接触する冷却手段を冷却する冷却器とを備えて、前記加熱手段の加熱面と前記冷却手段の冷却面との温度差が８０℃以上に設定されて、前記加熱手段から前記一方面に付与される熱履歴が１５０℃の等価加硫度で３分以上１０分以下に設定された構成であることを特徴とするシート状ゴム部材の製造装置。
【請求項７】
前記加熱手段が加熱ロールであり、前記冷却手段が冷却ロールであり、前記加熱ロールおよび前記冷却ロールの間に架け渡した前記ゴム部材を通過させる過程で、前記一方面を加熱するとともに、前記他方面を冷却する構成にした請求項６に記載のシート状ゴム部材の製造装置。
【請求項８】
前記加熱手段の加熱面の温度が１２０℃以上、前記冷却手段の冷却面の温度が１５℃以上２５℃以下に設定される請求項６または７に記載のシート状ゴム部材の製造装置。
【請求項９】
前記一方面の前記ゴム部材の幅方向中心に対して、前記ゴム部材の幅寸法Ｗの５％〜３５％の範囲が前記加熱ロールにより加熱される構成にした請求項６〜８のいずれかに記載のシート状ゴム部材の製造装置。
【請求項１０】
請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法により製造されたシート状ゴム部材を使用してタイヤを製造するタイヤの製造方法であって、
前記シート状ゴム部材がインナー部材であり、このインナー部材の前記一方面をカーカス材に対向させた状態のグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを加硫することを特徴とするタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート状ゴム部材の製造方法および装置並びにタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、シート状の未加硫ゴム部材の一方面のみを簡便に半加硫状態にすることができ、これに伴い、タイヤの生産性を向上させることができるシート状ゴム部材の製造方法および装置並びにタイヤの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ等のゴム製品の製造工程では、未加硫ゴムを用いた様々な部材が使用されている。これら部材は、押出機や圧延機によりシート状に成形される。シート状に成形された未加硫のゴム部材は、当初は例えば８０℃程度の高温であるが温度が低下するに連れて収縮（シュリンク）する。後工程で過大な収縮が発生すると、製品品質や生産性低下の要因になるため、押出し、または、圧延された未加硫のゴム部材は一般的に強制的に冷却されて後工程で収縮が発生しないように処理されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
シート状にした未加硫のゴム部材としては、例えば、タイヤのインナー部材がある。タイヤの製造工程では、インナー部材の一方面に対して電子線を照射して、この一方面のみを半加硫状態にする加工工程がある。タイヤを製造する際には、このインナー部材の一方面をカーカス材に対向させて貼り付けてグリーンタイヤを成形する。そして、このグリーンタイヤを加硫するので、加硫工程でインナー部材がカーカス材に強く押圧されても、カーカス材のコードがインナー部材に過度に喰い込む不具合を回避することができる。これに伴い、インナー部材の所定の厚みが確保できるので、タイヤ品質を向上させるには有利になる。しかしながら、電子線を照射する設備は大掛かりで高価である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１４−１７７０００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、シート状の未加硫ゴム部材の一方面のみを簡便に半加硫状態にすることができ、これに伴い、タイヤ品質を向上させることができるシート状ゴム部材の製造方法および装置並びにタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため本発明のシート状ゴム部材の製造方法は、シート状の未加硫ゴム部材の一方面に接触する加熱手段により前記一方面を加熱し、前記ゴム部材の他方面に接触する冷却手段により前記他方面を冷却して、前記加熱手段の加熱面と前記冷却手段の冷却面との温度差を８０℃以上に設定しておき、前記加熱手段から前記一方面に付与される熱履歴を１５０℃の等価加硫度で３分以上１０分以下にすることを特徴とする。
【０００７】
本発明のシート状ゴム部材の製造装置は、シート状の未加硫ゴム部材の一方面に接触する加熱手段を加熱する加熱器と、前記ゴム部材の他方面に接触する冷却手段を冷却する冷却器とを備えて、前記加熱手段の加熱面と前記冷却手段の冷却面との温度差が８０℃以上に設定されて、前記加熱手段から前記一方面に付与される熱履歴が１５０℃の等価加硫度で３分以上１０分以下に設定された構成であることを特徴とする。
【０００８】
本発明のタイヤの製造方法は、上記の製造方法により製造されたシート状ゴム部材を使用してタイヤを製造するタイヤの製造方法であって、前記シート状ゴム部材がインナー部材であり、このインナー部材の前記一方面をカーカス材に対向させた状態のグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを加硫することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のシート状ゴム部材の製造方法および装置によれば、シート状の未加硫ゴム部材の一方面を加熱手段に接触させて加熱し、その他方面を冷却手段に接触させて冷却して、その一方面に付与される熱履歴を所定の範囲にするだけの簡便な工程になる。従来方法のように未加硫ゴム部材の一方面に電子線を照射させなくても、その一方面を半加硫状態にすることができる。それ故、電子線を照射するための大掛かりで高価な設備は不要になる。
【００１０】
このように製造したシート状ゴム部材をインナー部材として用いる本発明の空気入りタイヤの製造方法では、一方面が半加硫状態になっているので、加硫工程においてカーカス材のコードがインナー部材に過度に喰い込む不具合を回避できる。これに伴い、インナー部材の所定の厚みを確保することができるので、タイヤ品質を向上させるには有利になる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明のシート状ゴム部材の製造装置を側面視で例示する説明図である。
【図２】図１の製造装置を平面視で例示する説明図である。
【図３】図１の製造装置により加熱される範囲をシート状ゴム部材の幅方向断面視で例示する説明図である。
【図４】本発明により製造されたシート状ゴム部材を用いて成形されたグリーンタイヤを加硫している工程を右半分断面視で例示する説明図である。
【図５】図４の加硫工程を経て製造されたタイヤの右半分を断面視で例示する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明のシート状ゴム部材の製造方法および装置並びにタイヤの製造方法を、図に示す実施形態に基づいて具体的に説明する。
【００１３】
図１、２に例示する本発明のシート状ゴム部材の製造装置１（以下、製造装置１という）は、ゴム押出機８Ａ、８Ｂと巻取り機９との間に配置されている。ゴム押出機８Ａ、８Ｂはそれぞれゴムをシート状に押し出す。巻取り機９は回転駆動される巻取りドラム９ａを備えている。
【００１４】
この実施形態では、２台のゴム押出機８Ａ、８Ｂからそれぞれ別々にシート状の未加硫ゴム部材Ｒ１、Ｒ２が押し出されている。これらゴム部材Ｒ１、Ｒ２が積層されて一体化した状態のゴム部材Ｒが製造装置１に供給される。ゴム押出機８Ａ、８Ｂから押し出されたゴム部材Ｒ（Ｒ１、Ｒ２）の温度は、例えば６０℃以上１００℃以下である。
【００１５】
ゴム押出機８Ａは１台でもよく、この場合は１台のゴム押出機８Ａにより押し出されたゴム部材Ｒがそのまま製造装置１に供給される。また、ゴム部材Ｒは圧延機から圧延されて製造装置１に供給されることもある。
【００１６】
製造装置１は、供給されたゴム部材Ｒを架け渡して通過させる加熱ロール３および冷却ロール４を有している。加熱ロール３および冷却ロール４はフレーム２に回転可能に軸支されていて、これらの周面は例えば金属製である。加熱ロール３の周面にはゴム部材Ｒの一方面Ｓ1が接触して架け渡される。冷却ロール４の周面にはゴム部材Ｒの他方面Ｓ2が接触して架け渡される。
【００１７】
製造装置１はさらに、加熱ロール３の周面を加熱する加熱器５と、冷却ロール４の周面を冷却する冷却器６と、制御部７とを備えている。加熱ロール３および冷却ロール４それぞれの周面のロール幅方向の所定範囲が加熱領域、冷却領域になっている。
【００１８】
加熱器５により加熱された加熱媒体が加熱ロール３の内部を循環して加熱ロール３の周面が所定温度（例えば１２０℃以上１８０℃以下）に加熱される。また、冷却器６により冷却された冷却媒体が冷却ロール４の内部を循環して冷却ロール４の周面が所定温度（例えば１５℃以上２５℃以下）に冷却される。
【００１９】
冷却ロール４は内部に冷媒を循環させる構造に限らず、例えば、送風機によって風を当てて空冷によって積極的に冷却する構造にすることもできる。空冷効果を向上させるために冷却ロール４にフィンを設けることもできる。
【００２０】
加熱ロール３および冷却ロール４の周面の温度は、制御部７により制御される。この制御を行うことによって、加熱ロール３の周面と冷却ロール４の周面とは温度差が８０℃以上に設定されている。例えば、この温度差は８０℃以上１３０℃以下、さらに好ましくは、１００℃以上１２０℃以下に設定される。
【００２１】
加熱ロール３および冷却ロール４のすべて、或いは、その内の幾つかのロールはモータ等により回転駆動される。この回転駆動のオン・オフおよび回転速度は制御部７により制御される。
【００２２】
加熱ロール３から一方面Ｓ1に付与される熱履歴は１５０℃の等価加硫度で３分以上１０分以下に設定されている。この熱履歴は例えば、加熱ロール３の数、外径、加熱ロール３の周面の温度を組み合わせるなど、これら少なくとも１つを調整することで、１５０℃の等価加硫度で３分以上１０分以下にすることができる。
【００２３】
この実施形態では、一方面Ｓ1を加熱する加熱手段として加熱ロール３を採用し、他方面Ｓ2を冷却する冷却手段として冷却ロール４を採用しているが、これに限定されることはない。加熱手段としてはその他に、一方面Ｓ1を加熱できるコンベヤベルト等を採用することもできる。冷却手段としてはその他に、他方面Ｓ2を冷却できるコンベヤベルト等を採用することもできる。
【００２４】
以下、本発明のシート状ゴム部材の製造方法の手順を、シート状ゴム部材１８がタイヤのインナー部材の場合を例にして説明する。
【００２５】
本発明によりインナー部材１８を製造するには、まず、ゴム押出機８Ａ、８Ｂから押し出された未加硫のゴム部材Ｒ１、Ｒ２を積層して一体化させたゴム部材Ｒを連続的に製造装置１に供給する。製造されたタイヤＴにおいては、ゴム部材Ｒ１は外周側ライナ１８Ａとなり、ゴム部材Ｒ２は内周側ライナ１８Ｂとなる。外周側ライナ１８Ａは接着用のタイゴムとして機能し、内周側ライナ１８Ｂはいわゆるインナーライナである。
【００２６】
図１、図２に例示するように、ゴム部材Ｒは複数の加熱ロール３および冷却ロール４の間に架け渡される。ゴム部材Ｒは、製造装置１では途切れることなく連続した状態になる。
【００２７】
この実施形態では、フレーム２の下段に加熱ロール３が並列し、上段に冷却ロール４が並列している。加熱ロール３、冷却ロール４は適宜、必要な数が設置される。製造装置１では、ゴム部材Ｒが加熱ロール３と冷却ロール４とに交互に架け渡される。これにより、加熱ロール３の周面にはゴム部材Ｒの一方面Ｓ1のみが接触し、冷却ロール４の周面にはゴム部材Ｒの他方面Ｓ2のみが接触する。
【００２８】
加熱ロール３および冷却ロール４を回転駆動させることにより、架け渡したゴム部材Ｒを巻取り機９に向かって前進させて、所定時間で製造装置１を通過させる。ゴム部材Ｒは製造装置１を通過して処理されることにより、シート状ゴム部材（インナー部材）１８として巻取り機９の巻取りドラム９ａに連続的に巻き取られる。
【００２９】
ゴム部材Ｒが製造装置１を通過することで図３に例示するインナー部材１８が製造される。この実施形態では、インナー部材１８が外周側ライナ１８Ａと内周側ライナ１８Ｂとが積層されて形成されている。外周側ライナ１８Ａの幅寸法は内周側ライナ１８Ｂの幅寸法の約半分であり、互いが幅方向中心ＣＬを一致させて積層されている。
【００３０】
本発明では、インナー部材１８の一方面Ｓ1の幅方向の所定範囲には半加硫状態の領域ＳＣ（破線が記載された領域）が形成される。即ち、当初は全範囲が未加硫状態の一方面Ｓ1は、加熱ロール３の周面に接触して加熱されることで、半加硫状態の領域ＳＣが形成される。これにより、一方面Ｓ1は加熱される前よりも硬くなる。他方面Ｓ2は、加熱ロール３によって加熱されることはなく、冷却ロール４の周面に接触して冷却されるので未加硫状態に維持される。製造されたインナー部材１８は、冷却ロール４によって十分に冷却されるので、後工程で実質的に収縮することはない。
【００３１】
詳述すると、本発明では、加熱ロール３の周面と冷却ロール４の周面を８０℃以上の温度差に設定して、ゴム部材Ｒの一方面Ｓ1を加熱ロール３により加熱し、他方面Ｓ2を冷却ロール４により冷却する。そして、加熱ロール３から一方面Ｓ1に付与される熱履歴を１５０℃の等価加硫度で３分以上１０分以下にして一方面Ｓ1のみに半加硫状態の領域ＳＣを形成する。このように簡便な工程によって一方面Ｓ1を半加硫状態にするので、従来方法のように電子線を照射させる必要がない。それ故、電子線を照射するための大掛かりで高価な設備は不要になる。
【００３２】
加熱ロール３の周面が８０℃未満では、一方面Ｓ1を満足する半加硫状態にすることができない。また、加熱ロール３から一方面Ｓ1に付与される熱履歴を１５０℃の等価加硫度で３分未満であっても、一方面Ｓ1を満足する半加硫状態にすることができない。一方、この等価加硫度が１０分超であると、一方面Ｓ1が過度に加硫した状態になるので成形時や加硫時に伸び難くなって不具合が生じる。
【００３３】
図３に例示するように半加硫状態の領域ＳＣは、ゴム部材Ｒの幅方向中心ＣＬに対して、ゴム部材Ｒの幅方向にその幅寸法Ｌの５％をずらした位置を始点として、その幅方向外側のその幅寸法Ｌの３０％の範囲にするとよい。即ち、一方面Ｓ1のこの範囲を加熱ロール３により加熱するとよい。この範囲を加熱することができるように、加熱ロール３の周面における加熱領域の幅を調整する。或いは、必要な加熱幅を有する加熱ロール３を使用する。半加硫状態の領域ＳＣは、この範囲よりも広い範囲、或いは、一方面Ｓ1の全範囲にすることも可能であるが、後述するようにあまり実益がないので、この範囲だけでも十分である。
【００３４】
本発明のタイヤの製造方法では、製造したインナー部材１８を図４に例示するように、その一方面Ｓ1をカーカス材１２に対向させて貼り付けてグリーンタイヤＧを成形する。尚、図４、図５の一点鎖線はタイヤ幅方向中心を示している。
【００３５】
このグリーンタイヤＧでは、一対のビード部１３の間に架け渡されたカーカス材１２が、それぞれのビード部１３の回りで折り返されている。カーカス材１２の内周面側にはインナー部材１８が積層されている。グリーンタイヤＧのタイヤ幅方向中央部では、カーカス材１２の外周側にベルト部材１７、トレッド部１６を形成する未加硫ゴムが順に積層されている。トレッド部１６を形成する未加硫ゴムに連接してショルダ部１５を形成する未加硫ゴムが積層され、ショルダ部１５を形成する未加硫ゴムに連接してサイド部１４を形成する未加硫ゴムが積層されている。
【００３６】
このように成形されたグリーンタイヤＧを加硫モールド１１の中に配置して加硫モールド１１を型締めする。インナー部材１８の半加硫状態の領
域ＳＣは、グリーンタイヤＧの少なくともショルダ部１５の範囲に対応させて配置する。尚、図４では、見易くするために、インナー部材１８の内周側に半加硫状態の領域ＳＣを示す破線が記載されているが、実際にはインナー部材１８の外周側表面（一方面Ｓ1）が半加硫状態になっている。
【００３７】
次いで、グリーンタイヤＧの内側で加硫用ブラダ１０を膨張させてインナー部材１８を押圧することでグリーンタイヤＧを加硫モールド１１に押し付けて、所定の内圧および所定の温度の条件下で所定時間、加硫を行う。この加硫工程が終了すると、図５に例示する空気入りタイヤＴが完成する。
【００３８】
本発明のタイヤの製造方法では、インナー部材１８の半加硫状態になっている一方面Ｓ1をカーカス材１２に対向させた状態にしたグリーンタイヤＧを用いる。そのため、グリーンタイヤＧ（インナー部材１８）を加硫用ブラダ１０によって強く押圧しても、インナー部材１８の半加硫状態の一方面Ｓ１には、カーカス材１２を構成するコードが喰い込み難くなっている。即ち、コードがインナー部材１８に過度に喰い込む不具合が回避されて、インナー部材１８の所定の厚みを確保し易くなる。それ故、タイヤ品質を向上させるには有利になる。
【００３９】
本発明は様々なサイズのタイヤＴを製造する際に適用することができる。重荷重用タイヤ（例えば、リム径が２０インチ以上のトラック・バス用タイヤまたはＯＲタイヤ）は、その加硫工程では、加硫用ブラダ１０によりインナー部材１８が非常に強く押圧されてカーカス材１２のコードがより喰い込み易くなるので、本発明を適用すると特に有益である。
【００４０】
このようにカーカス材１２を構成するコードの喰い込みを十分に回避できるインナー部材１８を製造するには、加熱ロール３の周面と冷却ロール４の周面との温度差Ｔは８０℃以上するという条件、および、加熱ロール３から一方面Ｓ1に付与される熱履歴を１５０℃の等価加硫度で３分以上１０分以下にするという条件の両方を満足させる必要がある。いずれか一方の条件を満足しなければ、期待した品質のインナー部材１８を製造することができない。
【００４１】
上記の両方の条件下で、加熱ロール３の周面と冷却ロール４の周面の温度差Ｔが１００℃以上、より好ましくは１２０℃以上であれば、より優れた品質のインナー部材１８にすることができる。また、上記の両方の条件下で冷却ロール４の周面の温度を１５℃以上２５℃以下にするとよい。冷却ロール４の周面の温度が１５℃未満であると、他方面Ｓ2に結露が発生し易くなる。結露が発生すると、タイヤ製造時にインナー部材１８の境界面のエアに起因してゴムが膨れる等の不具合が発生する。
【００４２】
一方、冷却ロール４の周面の温度が２５℃超であると、ゴム部材Ｒを十分に冷却し難くなり、製造したインナー部材１８が後工程において収縮する可能性がある。この収縮を防止するために冷却時間が余分に必要になる。
【００４３】
インナー部材１８の半加硫状態の領域ＳＣをより広く形成して、グリーンタイヤＧのショルダ部１５の範囲に限らず、より広い範囲に半加硫状態の領域ＳＣを対応させて配置することもできる。しかし、グリーンタイヤＧの加硫時に、カーカス材１２を構成するコードがインナー部材１８に喰い込み易いのは、ショルダ部１５およびその近傍範囲だけである。そのため、ショルダ部１５およびその近傍範囲だけに対応させて半加硫状態の領域ＳＣを配置すれば概ね十分である。したがって、製造装置１では一方面Ｓ1のゴム部材Ｒの幅方向中心ＣＬに対して、ゴム部材Ｒの幅方向にその幅寸法Ｌの５％をずらした位置を始点として、その幅方向外側のその幅寸法Ｌの３０％の範囲を加熱ロール３により加熱するとよい。
【００４４】
一方面Ｓ1に必要な熱履歴を付与した後は、冷却ロール４によって一方面Ｓ1を冷却することもできる。したがって、加熱ロール３および冷却ロール４の配置は、図１、図２に例示する実施形態に限定されることはない。例えば、フレーム２の下段の下流寄り（巻取り機９寄り）に配置された幾つかの加熱ロール３を冷却ロール４に置き換えることもできる。
【００４５】
製造装置１の加熱ロール３および冷却ロール４を通過させた後、巻取りドラム９ａにロール状に巻き取る際のインナー部材１８の温度は例えば、２０℃以上４０℃以下にするとよい。巻き取る際のインナー部材１８の温度が４０℃超であると、インナー部材１８中の配合剤がブルームしてタイヤ製造時にインナー部材１８が他の部材と接着し難くなる。
【００４６】
一方、巻取りドラム９ａに巻き取る際のインナー部材１８の温度が２０℃未満であると、その表面に結露が発生し易くなる。結露が発生すると、タイヤ製造時にインナー部材１８の境界面のエアに起因してゴムが膨れる等の不具合が発生する。
【実施例】
【００４７】
図１、図２に例示した製造装置と同様の装置を用いて、表１に示すように、加熱ロールおよび冷却ロールの温度条件を異ならせて製造した１０種類のインナー部材（実施例１〜４、比較例２〜７）と、一方面に電子線を照射して冷却ロールにより冷却のみを施して製造したインナー部材（従来例）と、一方面に電子線を照射せずに冷却ロールにより冷却のみを施して製造したインナー部材（比較例１）の全１２種類を用意した。それぞれのインナー部材の一方面をカーカス材に対向させた状態のグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを加硫してタイヤを製造した。それぞれのタイヤを調査して、インナー部材の境界面のエアに起因するゴム膨れの有無と、インナー部材に対するカーカス材を構成するコードの過度な喰い込みの有無を確認した。その結果は表１に示すとおりである。
【００４８】
表１中のゴム膨れ、コードの喰い込みのそれぞれの結果は、従来例の発生率を基準の１００として、発生率が９５未満では◎、９５以上１０５未満では○、１０５以上１３０未満では△、１３０超では×で表示して、◎が最も良く、×が最も悪いことを示している。
【００４９】
【表１】
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【００５０】
表１の結果から、実施例１〜４のインナー部材を使用した場合はゴム膨れの発生率は、従来例のインナー部材を使用した場合と同等である。実施例１〜４のインナー部材を使用した場合のカーカス材を構成するコードの過度な喰い込みの発生率は、従来例のインナー部材を使用した場合よりも概ね少ない。したがって、実施例１〜４のインナー部材を使用した場合は、従来例のインナー部材を使用した場合のタイヤと同等、或いは、同等以上の品質が得られることが分かる。また、実施例１〜４は従来例に比して設備コストを大幅に低くすることができる。
【符号の説明】
【００５１】
１  製造装置
２  フレーム
３  加熱ロール（加熱手段）
４  冷却ロール（冷却手段）
５  加熱器
６  冷却器
７  制御部
８Ａ、８Ｂ  ゴム押出機
９  巻取り機
９ａ  巻取りドラム
１０  加硫用ブラダ
１１  加硫モールド
１２  カーカス材
１３  ビード部
１４  サイド部
１５  ショルダ部
１６  トレッド部
１７  ベルト部材
１８  インナー部材（シート状ゴム部材）
Ｓ1  一方面
Ｓ2  他方面
１８Ａ  外周側ライナ（タイゴム）
１８Ｂ  内周側ライナ（インナーライナ）
Ｒ、Ｒ１、Ｒ２  未加硫ゴム部材
Ｇ  グリーンタイヤ
Ｔ  タイヤ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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