(57)【要約】【課題】大量の製品を安価に製造できる軸受および駆動モジュールを提供する。【解決手段】軸受１０は、内輪２２と外輪２１とが同軸上に配置され、内輪２２と外輪２１との間に複数の転動体１４が配置されている。外輪２１は溝部２８を有する。溝部２８は、外輪２１の径方向外側の外周面２４に形成されて、外周面２４の周方向へ延びている。外輪２１の外周面２４は被覆層１８で覆われている。被覆層１８は、ゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方で形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
同軸上に配置された内輪と外輪との間に複数の転動体が配置された軸受において、
前記外輪の径方向外側の外周面に形成されて、前記外周面の周方向へ延びる溝部と、
前記外周面にゴム、熱可塑性エラストマーおよびプラスチックのいずれか一方で形成された被覆層と、
を備えたことを特徴とする軸受。
【請求項２】
前記溝部は、
前記外周面より径方向内側に最深部位を有し、
前記外周面側から前記最深部位まで溝幅寸法を漸次小さくすることを特徴とする請求項１に記載の軸受。
【請求項３】
前記溝部は、前記外輪の軸線方向の中央に対して対称に設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の軸受。
【請求項４】
前記溝部は、前記中央の両側にそれぞれ複数設けられ、
前記複数の溝部のうち、前記中央から見て外側の溝部の溝深さ寸法は、内側の溝部の溝深さ寸法より大きいことを特徴とする請求項３に記載の軸受。
【請求項５】
前記外輪は、軸線方向の両端面に段部が設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の軸受。
【請求項６】
前記段部の深さ寸法は、前記溝部の溝深さ寸法より大きいことを特徴とする請求項５に記載の軸受。
【請求項７】
同軸上に配置された内輪と外輪との間に複数の転動体が配置された軸受において、
前記外輪の径方向外側の外周面に形成されて、前記外周面の周方向へ延びる溝部と、
前記外周面にプラスチックで形成され、被覆外周面に歯車用の複数の歯が形成された被覆層と、
を備えたことを特徴とする軸受。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の軸受を備えたことを特徴とする駆動モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受および駆動モジュールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、転がり軸受の用途として、転がり軸受の外輪で紙幣や切符などの搬送物を搬送することや、転がり軸受を移動体の車輪として接触物に沿って転がせることが知られている。この場合、外輪の外周面には搬送物や接触物との摩擦力を大きくしたり、外輪が転がり接触しながら動作する際の音（ノイズ）を低減するために、外輪にウレタンゴムを被覆することがある。
ウレタンゴムは、耐摩耗性に優れ、さらに外輪に強固に接着固定できる。外輪にウレタンゴムを装着する製造工程は以下の通りである。
【０００３】
まず、転がり軸受の外輪の外周面をサンドブラスト処理により粗く加工し、粗く加工した外周面に接着剤を塗布する。つぎに、転がり軸受を金型内にセットし、ウレタン原料（液体）を外周面と金型との間に流し込み、金型に圧力をかけて成形する。ついで、金型内において高温で所定の時間（硬度によるが半日から１日程度）保持する。ウレタンゴムを高温で硬化させるとともに、接着剤に高温をかけてウレタンゴムを外周面に加硫接着する。加硫接着後に、ウレタンの外周面を研磨により所定の寸法、精度に仕上げる。これにより、転がり軸受の外輪の外周面にウレタンゴムが被覆される（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平６−８７７１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の転がり軸受では以下のような課題がある。
すなわち、金型内でウレタンゴムを長時間にわたり硬化させる必要があり、外輪の外周面への接着剤の塗布に時間がかかり、ウレタンゴムの硬化後にウレタンの外周面を研磨により所定の寸法、精度に仕上げる必要がある。
よって、ウレタンゴムが外周面に被覆された転がり軸受を大量生産する場合には、ウレタンゴムを外周面に被覆するための設備を多数備える必要があり、設備費が嵩む。また、外輪の外周面をサンドブラストで粗く加工する工程や、粗く加工した外周面に接着剤を塗布する工程が必要である。このため、ウレタンゴムが被覆された転がり軸受を、安価で大量に製造することは難しい。
【０００６】
本発明は、このような事情に考慮してなされたもので、その目的は、被覆層を備えた軸受を安価に大量に製造できる軸受および駆動モジュールを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために本発明の一態様にかかる軸受は、同軸上に配置された内輪と外輪との間に複数の転動体が配置された軸受において、前記外輪の径方向外側の外周面に形成されて、前記外周面の周方向へ延びる溝部と、前記外周面にゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方で形成された被覆層と、を備えたことを特徴とする。
【０００８】
この構成によれば、外輪の外周面に溝部を形成し、外周面にゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方で被覆層を形成した。よって、外周面の溝部に被覆層の突部が充填され、外周面の溝部と被覆層の突部とを凹凸状に係合させることができる。これにより、被覆層に力が加わった際に、外周面と被覆層との凹凸で被覆層が外輪から外れないようにできる。
また、外輪の外周面をサンドブラストで粗く加工する工程や、粗く加工した外周面に接着剤を塗布する工程を不要にできる。
特に、熱可塑性エラストマーの場合には、ウレタンゴムのように金型内で長時間にわたり硬化させる工程を不要にできる。
これにより、外輪の外周面に被覆層が形成された軸受を安価に大量に製造できる。
【０００９】
上記態様において、前記溝部は、前記外周面より径方向内側に最深部位を有し、前記外周面側から前記最深部位まで溝幅寸法を漸次小さく形成されていてもよい。
この構成によれば、外周面側から最深部位まで溝幅寸法を漸次小さく形成することにより、溝部の底面に平坦部を有しないようにできる。これにより、溝部を刃具で加工する際の切削抵抗を小さく抑えることができ、溝部の加工が容易になる。さらに、刃具の切削抵抗を小さく抑えることにより刃具の寿命を延ばすことができる。
また、外周面側から最深部位まで溝幅寸法を漸次小さく形成することにより、外輪の変形や溝部による外輪の剛性低下が転動面に及ぼす影響を抑制できる。
【００１０】
上記態様において、前記溝部は、前記外輪の軸線方向の中央に対して対称に設けられていてもよい。
この構成によれば、外輪の外周面中央に溝部がバランスよく形成される。これにより、外輪の変形や溝部による外輪の剛性低下が転動面に及ぼす影響を抑制できる。
【００１１】
上記態様において、前記溝部は、前記中央の両側にそれぞれ複数設けられ、前記複数の溝部のうち、前記中央から見て外側の溝部の溝深さ寸法は、内側の溝部の溝深さ寸法より大きく形成されてもよい。
【００１２】
この構成によれば、外輪の中央の両側に溝部を複数設けることにより、外側の溝部は内側の溝部より軸線方向中央（すなわち、転動面）から離れた位置に配置される。これにより、外側の溝部の溝深さ寸法を内側の溝部の溝深さ寸法より大きくしても、外輪の変形や溝部による外輪の剛性低下が転動面に及ぼす影響を抑制できる。
また、外側の溝部の溝深さ寸法を内側の溝部より大きくすることにより、外周面と被覆層との凹凸で被覆層を外周面に一層強固に係合でき、被覆層が外周面（すなわち、外輪）から脱落することを防止できる。
さらに、内側の溝部の溝深さ寸法を外側の溝部より小さくすることにより、内側の溝部を刃具で加工する際の切削抵抗を小さく抑えることができ、内側の溝部の加工が容易になる。さらに、刃具の切削抵抗を小さく抑えることにより刃具の寿命を延ばすことができる。
【００１３】
上記態様において、前記外輪は、軸線方向の両端面に段部が設けられていてもよい。
この構成によれば、外輪の両端面に段部を設けることにより、段部にゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方を充填させることができる。よって、外周面の段部に被覆層の突部が充填され、外周面の段部と被覆層の突部とを凹凸状に係合させることができる。これにより、被覆層に力が加わった際に、外周面と被覆層との凹凸で被覆層が外輪から外れないようにできる。
また、例えば、被覆層を外周面から剥がそうとするモーメント荷重が被覆層の被覆側面に作用した場合に、段部に充填された部位で、被覆層が外周面からめくれ被覆層が外輪から外れることを防止できる。これにより、被覆層が外周面から脱落することを一層良好に防止できる。
【００１４】
上記態様において、前記段部の深さ寸法は、前記溝部の溝深さ寸法より大きく形成されている。
この構成によれば、段部の深さ寸法を溝部の溝深さ寸法より大きくすることにより、外周面と被覆層との凹凸で被覆層を外周面にさらに強固に係合でき、被覆層が外周面（すなわち、外輪）から脱落することを一層良好に防止できる。
また、段部は外輪の両端面に形成されている。よって、段部の深さ寸法を溝深さ寸法より大きくしても、外輪の剛性低下や外輪転動面への影響を与え難くできる。
さらに、段部は、溝部を刃具で加工する場合と比べて、刃具の切削抵抗を小さく抑えることができる。これにより、刃具の寿命を下げることなく段部を加工できる。
【００１５】
上記の課題を解決するために本発明の一態様にかかる軸受は、同軸上に配置された内輪と外輪との間に複数の転動体が配置された軸受において、前記外輪の径方向外側の外周面に形成されて、前記外周面の周方向へ延びる溝部と、前記外周面にプラスチックで形成され、被覆外周面に歯車用の複数の歯が形成された被覆層と、を備えたことを特徴とする。
【００１６】
この構成によれば、プラスチックで被覆層を形成することにより、被覆層の被覆外周面に歯車用の複数の歯を形成することができる。これにより、例えば、軸受を遊星歯車機構の内部の小さなプラネタリギア（遊星歯車）として用いることができる。
【００１７】
上記の課題を解決するために本発明の一態様にかかる駆動モジュールは、前記軸受を備えたことを特徴とする。
【００１８】
この構成によれば、上述の軸受を駆動モジュールに備えることにより、耐久性を確保できるとともに低コストの駆動モジュールとすることができる。
【発明の効果】
【００１９】
この発明の一態様によれば、外輪の外周面に溝部を形成し、外周面にゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方で被覆層を形成することにより軸受を安価に大量に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第１実施形態に係る軸受を示す断面図である。
【図２】本発明の第一実施形態に係る被覆層にチタン酸カリウム繊維を含有させた状態の特性を示すグラフである。
【図３】本発明の第１実施形態に係る軸受の変形例を示す側面図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係る軸受を備えた移動体を示す側面図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る軸受を示す断面図である。
【図６】本発明の第３実施形態に係る軸受を示す断面図である。
【図７】本発明の第４実施形態に係る軸受を示す断面図である。
【図８】本発明の第５実施形態に係る軸受を示す断面図である。
【図９】本発明の第６実施形態に係る軸受を示す断面図である。
【図１０】本発明の第７実施形態に係る軸受を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明に係る実施形態について図面を参照して説明する。
（第１実施形態）
図１は、第１実施形態に係る軸受１０の断面図である。
図１に示すように、軸受１０は、輪体１２、複数の転動体１４、リテーナ１６および被覆層１８を備える転がり軸受である。
輪体１２は、外輪２１および内輪２２を備える。外輪２１と内輪２２は、軸受１０の軸線Ｏと同軸上に配置されている。内輪２２は、外輪２１の径方向の内側に配置される。
複数の転動体１４は、輪体１２を構成する外輪２１と内輪２２との間において、環状に配置される。リテーナ１６は、複数の転動体１４を周方向に均等配列させた状態で転動自在に保持する。
【００２２】
外輪２１は、例えばステンレスなどの金属材料からなる。外輪２１は、円筒状の部材であり、例えば鍛造や機械加工などにより形成される。外輪２１は、外周面２４、内周面２５、中央部２６、一対の外側部２７を有する。
外周面２４は、外輪２１の径方向外側に環状に形成されている。内周面２５は、外輪２１の径方向内側に環状に形成されている。中央部２６は、軸線Ｏ方向の中央に形成されている。中央部２６は、内周面２５のうち軸線Ｏ方向中央の部位２５ａが外輪２１の外周面２４から径方向内側に間隔Ｔ１をおいて形成されている。外周面２４のうち中央部２６に相当する部位には、周方向へ延びる溝部２８が形成されている。
溝部２８は、外周面２４より径方向内側に最深部位２８ａを有する。最深部位２８ａは、溝部２８のうち最も深い部位である。溝部２８は、断面形状において、外周面２４側から最深部位２８ａまで溝幅寸法Ｌ１が漸次小さくなるように形成されている。
一例として、溝部２８は、外輪２１の軸線Ｏ方向の中央において断面形状が曲面に形成され、外輪２１の径方向外側に開口されている。溝部２８は、外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に対して対称の形状に形成されている。
【００２３】
一対の外側部２７は、中央部２６より軸線Ｏ方向外側で、外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に対して対称に形成されている。一対の外側部２７は、内周面２５のうち軸線Ｏ方向外側の部位が外輪２１の外周面２４から径方向内側に間隔Ｔ２をおいて形成されている。中央部２６の間隔Ｔ１は、一対の外側部２７の間隔Ｔ２に比べて大きく設定されている。すなわち、中央部２６の肉厚寸法は、一対の外側部２７の肉厚寸法より大きい。
【００２４】
内周面２５のうち中央部２６の部位２５ａには、外輪転動面２９が形成されている。外輪転動面２９は、転動体１４の外表面に沿うように側面断面が円弧状に形成されている。外輪転動面２９の断面における曲率半径は、転動体１４の外表面の曲率半径と略同一か、若干大きくなるように形成される。外輪転動面２９は、外輪２１の内周面２５の全周にわたって形成されている。外輪転動面２９は、複数の転動体１４の外表面が当接可能である。
外輪転動面２９は、軸線Ｏ方向の中央に形成され、外周面２４の径方向において溝部２８と重なる位置に配置されている。
【００２５】
内輪２２は、例えばステンレスなどの金属材料からなる。内輪２２は、軸線Ｏ方向に所定の厚さ寸法を有する、略円筒状の部材であり、例えば鍛造や機械加工などにより形成されている。
内輪２２の外周面３２における軸線Ｏ方向の中間部には、内輪転動面３３が形成される。内輪転動面３３は、転動体１４の外表面に沿うように側面断面が円弧状に形成されている。内輪転動面３３の断面における曲率半径は、転動体１４の外表面の曲率半径と略同一か、若干大きくなるように形成される。内輪転動面３３は、内輪２２の外周面３２の全周にわたって形成されている。内輪転動面３３は、複数の転動体１４の外表面が当接可能である。
【００２６】
転動体１４は、ステンレスなどの金属材料やジルコニヤなどのセラミック材料などにより球状に形成される。転動体１４は、外輪２１の外輪転動面２９および内輪２２の内輪転動面３３の間に複数個配置されて、外輪転動面２９および内輪転動面３３に沿って転動する。複数の転動体１４は、リテーナ１６によって、転動自在に周方向に沿って環状に均等配列される。軸受１０には潤滑用のグリースが封入されている。
【００２７】
外輪２１の外周面２４には被覆層１８がゴム、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）および硬質プラスチック（プラスチック）のいずれか一方で形成されている。被覆層１８は、被覆外周面３５、被覆内周面３６、一対の被覆側面３７，３８を有する。以下、一対の被覆側面３７，３８のうち一方の被覆側面を第１被覆側面３７、他方の被覆側面を第２被覆側面３８という。
第１被覆側面３７と第２被覆側面３８との間の間隔が被覆層１８の幅寸法となる。被覆層１８の幅寸法は、輪体１２の幅寸法と同一に設定されている。
被覆内周面３６は、外輪２１の外周面２４および溝部２８に溶着されている。被覆外周面３５は、外輪２１の外周面２４に対して所定の厚さ寸法となるように円弧状に形成されている。すなわち、被覆外周面３５は、軸受１０の軸線Ｏ方向において、軸線Ｏと平行となるように直線状に形成されている。
【００２８】
内輪２２が支持軸４１に固定されることにより、被覆層１８が外輪２１とともに回転する。被覆層１８の被覆外周面３５は、例えば、紙幣や切符などを搬送したり、接触物５（図４参照）を転がる面である。
第１被覆側面３７は、被覆外周面３５の一端３５ａと被覆内周面３６の一端３６ａとを連結し、軸受１０の軸線Ｏ方向に対して交差するように形成された面である。第２被覆側面３８は、被覆外周面３５の他端３５ｂと被覆内周面３６の他端３６ｂとを連結し、軸受１０の軸線Ｏ方向に対して交差するように形成された面である。
【００２９】
ここで、被覆層１８が熱可塑性エラストマーで形成される場合には、被覆層１８は外輪２１の外周面２４に射出成形によりインサート成形される。被覆層１８を射出成形するために金型が用いられ、金型のゲートＧは、被覆層１８の第１被覆側面３７に相当する位置に配置される。溶融された熱可塑性エラストマーがゲートＧから金型の内部（キャビティ）に充填されることにより、外輪２１の外周面２４に被覆層１８がインサート成形される。
金型のゲートＧを第１被覆側面３７に相当する位置に設けることにより、熱可塑性エラストマーの充填個所を被覆外周面３５からずらすことができる。
【００３０】
また、金型のパーティングラインＰＬは、例えば軸受１０の軸線Ｏ方向において第１被覆側面３７に位置させる。第１被覆側面３７は、被覆外周面３５に対して被覆外周面３５の一端３５ａにおいて凹部に形成されている。パーティングラインＰＬは、被覆外周面３５からずらした位置に配置されている。
このように、ゲートＧやパーティングラインＰＬを被覆外周面３５からずらすことにより、熱可塑性エラストマーをゲートＧから金型内に充填させる際に生じるバリや、パーティングラインＰＬにより生じるバリなどが被覆外周面３５に生じさせないようにできる。これにより、被覆外周面３５からバリを除去する後加工を不要にできる。
【００３１】
ところで、熱可塑性エラストマーを射出成形する際の金型温度は１５０℃以下（好ましくは１００℃以下）と低く抑えられる。また、溶融された熱可塑性エラストマーがゲートＧから金型内に充填されると、熱可塑性エラストマーは瞬時に固まる。よって、溶融された熱可塑性エラストマーの高温は軸受１０に封入されたグリースまで伝わらないようにできる。これにより、溶融された熱可塑性エラストマーの高温でグリースを劣化させるおそれはない。
【００３２】
射出成形された熱可塑性エラストマーは、外輪２１の外周面２４や溝部２８に溶着される。この状態において、溝部２８に熱可塑性エラストマーが充填されている。すなわち、外周面２４の溝部２８に被覆層１８の突部１８ａが充填され、外周面２４の溝部２８と被覆層１８の突部１８ａとを凹凸状に係合させることができる。これにより、被覆層１８に力が加わった際に、外周面２４と被覆層１８との凹凸で被覆層１８が外輪２１から外れないようにできる。
加えて、熱可塑性エラストマーが溝部２８に充填されることにより、充填された熱可塑性エラストマーが、いわゆるアンカーの役割を果たす。これにより、被覆層１８が外周面２４（すなわち、外輪２１）から脱落することを防止できる。
【００３３】
熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系（ＴＰＳ）、オレフィン系（ＴＰＯ）、塩ビ系（ＰＰＶＣ）、ウレタン系（ＴＰＵ）、ポリエステル系（ＴＰＥＥ）が適用可能である。機械的強度、耐摩耗性の観点からウレタン系（ＴＰＵ）、ポリエステル系（ＴＰＥＥ）、スチレン系（ＴＰＳ）が好ましい。さらに好ましい熱可塑性エラストマーとしてポリエステル系（ＴＰＥＥ）が挙げられる。
ウレタン系（ＴＰＵ）は、耐摩耗性に最も優れるが成形性に問題があり、吸湿性が高く充分な乾燥が必要である。さらに、アニール処理も必要であり、製造に時間がかかるとともに成形精度にも問題がある。また、ウレタン系は、機械的強度や耐摩耗性が熱可塑性エラストマー中で最も優れている。このため、ウレタン系は、被覆層１８に機械的強度や耐摩耗性の特性が必要な場合に使用される。
【００３４】
ポリエステル系（ＴＰＥＥ）は、ウレタンを除く熱可塑性エラストマーのなかでは耐摩耗性、機械的強度が最もすぐれるとともに、硬質プラスチックなどとの熱融着性にも優れている。熱融着とは、例えば、被覆層１８の熱可塑性エラストマーが加熱により溶融して外輪２１の外周面２４に付着することをいう。
また、ポリエステル系（ＴＰＥＥ）は、吸湿性も低く、成形性も良好なため被覆層１８の材料として最適である。
音（ノイズ）を抑えるという観点から、被覆層１８のデュロ硬度Ａ（デュロメータ硬さＡ）は７５〜９５が望ましい。例えば、デュロ硬度Ａを９２とすることにより、音（ノイズ）を良好に抑え、かつ、被覆層１８の機械的強度や耐摩耗性を良好に確保するという観点から特に好ましい。デュロ硬度Ａが７５未満であると、被覆層１８の機械的強度や耐摩耗性が問題となることが考えられる。
【００３５】
ここで、例えば、被覆層１８の摩耗量を確保するために、表１、図２に示すように、熱可塑性エラストマーにチタン酸カリウム繊維を含有することも可能である。
表１は本発明の被覆層１８にチタン酸カリウム繊維を含有させた状態の特性を示す表である。図２は被覆層１８にチタン酸カリウム繊維を含有させた状態の特性を示すグラフである。
表１、図２において、チタン酸カリウム繊維を含有しない熱可塑性エラストマー（ポリエステル系（ＴＰＥＥ））をエラストマー（単体）として示す。チタン酸カリウム繊維を１０ｗｔ％含有した熱可塑性エラストマーをエラストマー（１０ｗｔ％）として示す。
また、チタン酸カリウム繊維を２０ｗｔ％含有した熱可塑性エラストマーをエラストマー（２０ｗｔ％）として示す。チタン酸カリウム繊維を３０ｗｔ％含有した熱可塑性エラストマーをエラストマー（３０ｗｔ％）として示す。
【００３６】
【表１】
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【００３７】
表１、図２において、エラストマー（単体）、エラストマー（１０ｗｔ％）、エラストマー（２０ｗｔ％）、エラストマー（３０ｗｔ％）の特性を示す。
熱可塑性エラストマーにチタン酸カリウム繊維を１０ｗｔ％、２０ｗｔ％、３０ｗｔ％含有することにより、引張り強さを１２Ｍｐａから１３ＭＰａ，１８ＭＰａ，２３ＭＰａと高くできる。
また、曲げ強さを４ＭＰａから７ＭＰａ，９ＭＰａ，１６ＭＰａと高くできる。さらに、曲げ弾性率を０．０５ＧＰａから０．１３ＧＰａ，０．２１ＧＰａ，０．４４ＧＰａと高くできる。
【００３８】
また、図２のグラフに、熱可塑性エラストマー単体、熱可塑性エラストマーにチタン酸カリウム繊維を１０ｗｔ％、２０ｗｔ％、３０ｗｔ％含有した状態の摩耗量やデュロ硬度Ａを示す。図２、表１に示すように、熱可塑性エラストマーにチタン酸カリウム繊維を１０ｗｔ％、２０ｗｔ％、３０ｗｔ％含有した状態において、熱可塑性エラストマーのデュロ硬度Ａを９４から９６，９７，９８と略同様に確保できる。
さらに、図２、表１に示すように、熱可塑性エラストマーにチタン酸カリウム繊維を１０ｗｔ％、２０ｗｔ％、３０ｗｔ％含有した状態において、熱可塑性エラストマーの摩耗量を１２．５×１０−３ｃｍ３から１０．１×１０−３ｃｍ３，７．０×１０−３ｃｍ３，３．８×１０−３ｃｍ３と減少させることができる。
【００３９】
ここで、熱可塑性エラストマーの摩耗量は、往復摺動試験により測定される。往復摺動試験条件は、相手材としてガラスプレートを選択し、荷重０．７ｋｇ、速度０．１６ｍ／ｓで時間２０ｍｉｎ往復摺動試験を実施する。
なお、チタン酸カリウム繊維の含有量は、軸受１０の用途に対応させて適宜選択する。
【００４０】
また、被覆層１８がゴムで形成される場合には、射出成形は採用されない。すなわち、被覆層１８をゴムで形成する場合には、未加硫のゴムを加熱、溶融させて、予め加硫（反応）温度（例えばウレタンゴムの場合、１６０〜２００℃前後）に設定された金型内に加圧して数時間〜１日保持しておく必要がある。
この場合、軸受１０を金型内にセットしてインサート成形する際に、軸受１０に封入されたグリースを加硫（反応）温度の熱で劣化させない工夫が求められ、耐熱性が高い高価なウレアグリースを使用するなどの対策が必要である。
インサート成形されたゴムは、外輪２１の外周面２４や溝部２８に溶着される。この状態において、溝部２８にゴムが充填される。すなわち、外周面２４の溝部２８に被覆層１８の突部１８ａが充填され、外周面２４の溝部２８と被覆層１８の突部１８ａとを凹凸状に係合させることができる。これにより、被覆層１８に力が加わった際に、外周面２４と被覆層１８との凹凸で被覆層１８が外輪２１から外れないようにできる。
加えて、外周面２４の溝部２８にゴムが充填されることにより、充填されたゴムが、いわゆるアンカーの役割を果たす。これにより、被覆層１８が外周面２４（すなわち、外輪２１）から脱落することを防止できる。
【００４１】
このように、第１実施形態の被覆層１８は、インサート成形において外周面２４の溝部２８にゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方を充填させ、外周面２４に被覆層１８を溶着するようにした。よって、外輪２１の外周面２４をサンドブラストで粗く加工する工程や、粗く加工した外周面２４に接着剤を塗布する工程を不要にできる。
また、熱可塑性エラストマーの場合には、ウレタンゴムのように金型内で長時間にわたり硬化させる工程を不要にできる。
これにより、外輪２１の外周面２４に被覆層１８が形成された軸受１０を安価に大量に製造できる。
【００４２】
加えて、被覆層１８を外周面２４に溶着することにより、被覆層１８を外周面２４に接着剤で接着する必要がない。被覆層１８と外周面２４との間に接着剤を介在させないことにより次の効果が得られる。
すなわち、小型の軸受の場合、例えば、被覆層を外周面に接着剤で接着すると接着剤の塗布ムラにより、接着剤を外周面に均一の厚さ寸法に塗布できないおそれがある。一方、小型の軸受の場合、被覆層の厚さ寸法が１．０ｍｍより小さくなることが考えらえる。この状態において、接着剤が外周面に均一の厚さ寸法に塗布されていない場合、被覆層の硬度が不均一になることが考えられる。
このため、被覆層が被覆された小型の軸受で搬送物を搬送する場合や、被覆層を接触物に沿って転がり動作させる場合に、音（ノイズ）が発生したり、トルクムラの原因となるおそれがある。
【００４３】
これに対して、被覆層１８を外周面２４に溶着することにより、接着剤を不要にできる。これにより、軸受１０が小型で被覆層１８の厚さ寸法が１．０ｍｍより小さくなった場合でも、被覆層１８の硬度を全周において均一に保つことが可能になる。
これにより、軸受１０を小型に形成した場合でも、搬送物を軸受１０で搬送する場合や、接触物５（図４参照）に沿って軸受１０を転がり動作させる際に、音（ノイズ）の発生や、トルクムラの原因を抑えることができる。
なお、第１実施形態では、被覆層１８を外周面２４に溶着のみで設ける例について、説明するが、軸受１０の用途に応じて、例えば溶着に接着剤を併用させて被覆層１８を外周面２４に設けてもよい。
【００４４】
ところで、溝部２８は、軸線Ｏ方向の中央に形成され、外輪転動面２９と外周面２４の径方向において重なる位置に配置されている。一方、溝部２８は断面形状が曲面に形成されている。よって、外輪２１の変形や溝部２８による外輪２１の剛性低下が外輪転動面２９に及ぼす影響を抑制できる。
さらに、溝部２８の断面形状を曲面に形成することにより、溝部２８の底面に平坦部を有しない。これにより、溝部２８を刃具で加工する際に、刃具の切削抵抗を小さく抑えることができ、溝部２８の加工が容易になる。さらに、刃具の切削抵抗を小さく抑えることにより刃具の寿命を延ばすことができる。
加えて、溝部２８は、外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に対して対称の形状に形成されている。外輪２１の外周面２４中央に溝部２８がバランスよく形成されている。これにより、外輪２１の変形や溝部２８による外輪２１の剛性低下が外輪転動面２９に及ぼす影響を一層良好に抑制できる。
【００４５】
ここで、溝部２８が外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に設けられ、外輪転動面２９も外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に設けられている。これにより、外輪２１の焼入れなどの熱処理による変形の影響を少なく抑えることができる。特に、外輪２１は、中央部２６の肉厚寸法が一対の外側部２７の肉厚寸法より大きく形成されている。中央部２６の肉厚寸法が大きい部位に溝部２８が形成されている。これにより、溝部２８を形成する肉厚寸法を確保できる。
さらに、溝部２８は、断面形状が曲面に形成されている。一方、外輪転動面２９も断面形状が曲面に形成されている。すなわち、溝部２８は外輪転動面２９と同形状に形成されている。これにより、外輪２１の焼入れなどの熱処理による変形の影響を一層少なく抑えることができる。
【００４６】
（変形例）
つぎに、第１実施形態の軸受１０の変形例について説明する。
図３は、第１実施形態に係る軸受の変形例を示す側面図である。
第１実施形態の軸受１０として、被覆層１８をゴムや熱可塑性エラストマーで形成する例について説明したが、その他の例として、被覆層１８を硬質プラスチックで形成してもよい。硬質プラスチックとしては、例えば、ポリアセタールやナイロンなどが挙げられる。
硬質プラスチックで被覆層１８を形成することにより、被覆層１８の被覆外周面３５にプーリや歯車を形成することができる。
【００４７】
図３に示すように、被覆層４６は硬質プラスチックで形成され、被覆層４６の被覆外周面には、歯車用の複数の歯４７が形成されている。これにより、軸受１０を歯車４５として用いることが可能である。歯車４５は、例えば、遊星歯車機構の内部の小さなプラネタリギア（遊星歯車）として用いることが可能である。
また、被覆層１８を硬質プラスチックでプーリに形成することにより、例えば、軸受１０を網戸の車輪として用いることが可能である。
【００４８】
つぎに、第１実施形態の軸受１０の用途の例を図４に基づいて説明する。図４は、第１実施形態に係る軸受１０を備えた移動体１を示す側面図である。
図４に示すように、例えば、軸受１０は移動体（駆動モジュール）１に取り付けて車輪として用いられる。
移動体１は、本体部２と、本体部２の両側に取り付けられた複数の軸受１０とを備えている。複数の軸受１０は、内輪２２が支持軸３に取り付けられることにより固定されている。
支持軸３は本体部２に取り付けられている。内輪２２が支持軸３に固定されることにより、外輪２１および被覆層１８が支持軸３に回転自在に支持されている。すなわち、複数の軸受１０は車輪として用いられる。
【００４９】
移動体１は、複数の軸受１０の被覆層１８（具体的には、被覆外周面３５）が接触物５に接触された状態で配置されている。軸受１０の外輪２１および被覆層１８が接触物５を転がることにより、移動体１を接触物５に沿って移動させることができる。
外輪２１に被覆層１８が形成されているので、軸受１０が接触物５を転がりながら移動する際に、被覆層１８により音（ノイズ）を低減させることができる。また、外輪２１の外周面２４に被覆層１８が凹凸状に強固に係合されているので、外輪２１の外周面２４から被覆層１８が脱落することを防止できる。
このように、移動体１に複数の軸受１０を備えることにより、耐久性を確保できるとともに低コストの移動体１を得ることができる。
【００５０】
図４においては、軸受１０の被覆層１８を接触物５に接触させた状態で回転させ、移動体１を接触物５に沿って移動させる例について説明したが、これに限らない。その他の例として、移動体１を固定状態に保持し、被覆層１８を接触物５に接触させて被覆層１８の回転により接触物５を移動させてもよい。この場合、机の引き出しにおいて引き出しを接触物５とする場合がこれに相当する。
また、その他の例として、軸受１０を走行方向が旋回する自在車に適用してもよい。軸受１０を自在車に適用することにより、移動体１の走行方向に対応させて軸受１０を旋回させることができる。
【００５１】
さらに、他の用途の例として、軸受１０は紙幣や切符などの搬送装置（駆動モジュール）に用いられる。すなわち、搬送装置は、一対の軸受１０の内輪２２が支持軸３に取り付けられて、外輪２１および被覆層１８が支持軸に回転自在に支持される。一対の被覆層１８は隣接して配置されている。この状態において、外輪２１および被覆層１８が回転することにより、一対の被覆層１８間に紙幣や切符などが挟み込まれて搬送される。
【００５２】
外輪２１に被覆層１８が形成されているので、軸受１０の被覆層１８間に紙幣や切符などを挟み込ながら搬送する際に、被覆層１８により音（ノイズ）を低減させることができる。また、外輪２１の外周面２４に被覆層１８が凹凸状に強固に係合されているので、外輪２１の外周面２４から被覆層１８が脱落することを防止できる。
このように、搬送装置に軸受１０を備えることにより、耐久性を確保できるとともに低コストの搬送装置を得ることができる。
【００５３】
つぎに、第２実施形態〜第７実施形態の軸受を図５〜図１０に基づいて説明する。なお、第２実施形態〜第７実施形態の軸受において、第１実施形態の軸受１０と同一、類似部材については同じ符号を付して詳しい説明を省略する。
【００５４】
（第２実施形態）
図５は、第２実施形態に係る軸受５０の断面図である。
図５に示すように、軸受５０は、第１実施形態の被覆層１８を被覆層５２に代えたもので、その他の構成は第１実施形態の軸受１０と同様である。被覆層５２は、第１実施形態の被覆外周面３５を被覆外周面５４に代えたものである。
被覆外周面５４は、第１端部５４ａと、第２端部５４ｂとを有する。第１端部５４ａは、第１被覆側面３７と被覆外周面５４とが交差する端部である。第２端部５４ｂは、第２被覆側面３８と被覆外周面５４とが交差する端部である。被覆外周面５４は、第１端部５４ａから第２端部５４ｂまで外径が漸次小さくなるように湾曲状に形成されている。被覆外周面５４は、外径が漸次小さくなるように直線状に形成してもよい。
【００５５】
第１端部５４ａに金型のパーティングラインＰＬが位置する。すなわち、被覆外周面５４は、パーティングラインＰＬから第２端部５４ｂまで外径が漸次小さくなるように湾曲状に形成されている。よって、被覆層５２をインサート成形した後、金型の可動型を矢印方向に型開きすることにより、被覆外周面５４にバリが発生することを抑制できる。
これにより、外輪２１の外周面２４に被覆層５２をインサート成形した後、被覆外周面５４からバリを除去する後加工を不要にできる。
【００５６】
被覆外周面５４の外径が漸次小さくなるように形成されている。よって、被覆外周面５４で紙幣や切符などを搬送したり、被覆外周面５４が接触物５（図４参照）を転がりながら移動する際に、紙幣、切符や接触物５などに対する接触面積を小さく抑えることができる。これにより、被覆外周面５４で紙幣や切符などを搬送したり、被覆外周面５４が接触物５を転がりながら移動する際に、音（ノイズ）の低減に効果が得られる。
【００５７】
第２実施形態では、パーティングラインＰＬを第１端部５４ａに位置させる例について説明するが、これに限らない。その他の例として、例えば、軸線Ｏ方向において被覆外周面５４の途中に段部を形成し、段部から第２端部５４ｂまで外径が漸次小さくなるように形成し、段部から第１端部５４ａまで軸線Ｏと平行に形成してもよい。
【００５８】
また、第２実施形態の軸受５０によれば、第１実施形態の軸受１０と同様に、外輪２１の外周面２４に被覆層５２が形成された軸受５０を大量に、かつ安価に製造することができる。さらに、被覆層５２が外周面２４（すなわち、外輪２１）から脱落することを防止できる。
【００５９】
加えて、被覆層５２を外周面２４に溶着することにより、被覆層５２を外周面２４に接着剤で接着する必要がない。よって、被覆層５２の厚さ寸法が１．０ｍｍより小さくなった場合でも、被覆層５２の硬度を全周において均一に保つことができる。これにより、軸受５０を小型に形成した場合でも、搬送物を軸受５０で搬送する場合や、接触物５（図４参照）に沿って軸受５０を転がり動作させる際に、音（ノイズ）の発生や、トルクムラの原因を抑えることができる。
【００６０】
（第３実施形態）
図６は、第３実施形態に係る軸受６０の断面図である。
図６に示すように、軸受６０は、第１実施形態の被覆層１８を第１被覆層６２および第２被覆層６４に代えたもので、その他の構成は第１実施形態の軸受１０と同様である。
第１被覆層６２は、第１実施形態の被覆層１８と同様に、ゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方で形成されている。第１被覆層６２は第１被覆外周面６３を有する。第１被覆外周面６３は、第１実施形態の被覆外周面３５と同様に、軸受６０の軸線Ｏ方向において軸線Ｏと平行に形成されている。
【００６１】
第１被覆外周面６３に第２被覆層６４が、例えば貼付け、コーティング、２色成形などで一体に被覆されている。第２被覆層６４は、軸線Ｏ方向に所定の厚さ寸法で略円筒状に形成されている。第２被覆層６４は、第１被覆層６２より曲げ弾性率や硬度が大きな部材である。
これにより、第２被覆層６４の第２被覆外周面６５で紙幣や切符などを搬送したり、第２被覆外周面６５が接触物５（図４参照）を転がりながら移動する際に、音（ノイズ）の低減を図ることができ、さらに、第２被覆外周面６５の耐摩耗性、耐久性を確保できる。
【００６２】
また、第３実施形態の軸受６０によれば、第１実施形態の軸受１０と同様に、外輪２１の外周面２４に第１被覆層６２および第２被覆層６４が形成された軸受６０を大量に、かつ安価に製造することができる。さらに、第１被覆層６２および第２被覆層６４が外周面２４（すなわち、外輪２１）から脱落することを防止できる。
【００６３】
加えて、第１被覆層６２を外周面２４に溶着することにより、第１被覆層６２を外周面２４に接着剤で接着する必要がない。よって、第１被覆層６２の厚さ寸法が１．０ｍｍより小さくなった場合でも、第１被覆層６２の硬度を全周において均一に保つことができる。これにより、軸受６０を小型に形成した場合でも、搬送物を軸受６０で搬送する場合や、接触物５（図４参照）に沿って軸受６０を転がり動作させる際に、音（ノイズ）の発生や、トルクムラの原因を抑えることができる。
【００６４】
（第４実施形態）
図７は、第４実施形態に係る軸受７０の断面図である。
図７に示すように、軸受７０は、第１実施形態の外輪２１および被覆層１８を外輪７１および被覆層７２に代えたもので、その他の構成は第１実施形態の軸受１０と同様である。
外輪７１は、第１実施形態の外周面２４の溝部２８を溝部７４に代えたもので、その他の構成は第１実施形態の外輪２１と同様である。
溝部７４は、外周面２４より径方向内側に最深部位７４ａを有する。最深部位７４ａは、溝部７４のうち最も深い部位である。溝部７４は、断面形状において、外周面２４側から最深部位７４ａまで溝幅寸法Ｌ２が漸次小さくなるように形成されている。
一例として、溝部７４は、外輪７１の軸線Ｏ方向の中央において断面Ｖ字面に形成され、外輪７１の径方向外側に開口されている。溝部７４は、外輪７１の軸線Ｏ方向の中央に対して対称の形状に形成されている。
【００６５】
被覆層７２は、インサート成形において外周面２４の溝部７４にゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方が充填され、外輪７１の外周面２４に溶着されている。よって、外輪７１の外周面２４をサンドブラストで粗く加工する工程や、粗く加工した外周面２４に接着剤を塗布する工程を不要にできる。
加えて、被覆層７２を熱可塑性エラストマーでインサート成形する場合には、ウレタンゴムのように金型内で長時間にわたり硬化させる工程を不要にできる。
これにより、外輪７１の外周面２４に被覆層７２が形成された軸受７０を安価に大量に製造できる。さらに、被覆層７２が外周面２４（すなわち、外輪７１）から脱落することを防止できる。
【００６６】
加えて、被覆層７２を外周面２４に溶着することにより、被覆層７２を外周面２４に接着剤で接着する必要がない。よって、被覆層７２の厚さ寸法が１．０ｍｍより小さくなった場合でも、被覆層７２の硬度を全周において均一に保つことができる。これにより、軸受７０を小型に形成した場合でも、搬送物を軸受７０で搬送する場合や、接触物５（図４参照）に沿って軸受７０を転がり動作させる際に、音（ノイズ）の発生や、トルクムラの原因を抑えることができる。
【００６７】
また、溝部７４は断面形状がＶ字面に形成されている。加えて、溝部７４は、外輪７１の軸線Ｏ方向の中央に対して対称の形状に形成されている。よって、外輪７１の外周面２４中央に溝部７４がバランスよく形成されている。これにより、外輪７１の変形や溝部７４による外輪７１の剛性低下が外輪転動面２９に及ぼす影響を抑制できる。さらに、溝部７４の断面形状をＶ字面に形成することにより、溝部７４の底面に平坦部を有しないようにできる。これにより、溝部７４を加工する刃具の切削抵抗を小さく抑えることができ、溝部７４の加工が容易になる。さらに、刃具の切削抵抗を小さく抑えることにより刃具の寿命を延ばすことができる。
【００６８】
ここで、溝部７４が外輪７１の軸線Ｏ方向の中央に設けられ、外輪転動面２９も外輪７１の軸線Ｏ方向の中央に設けられている。これにより、外輪７１の焼入れなどの熱処理による変形の影響を少なく抑えることができる。特に、外輪７１は、中央部２６の肉厚寸法が一対の外側部２７の肉厚寸法より大きく形成されている。中央部２６の肉厚寸法が大きい部位に溝部７４が形成されている。これにより、溝部７４を形成する肉厚寸法を確保できる。
【００６９】
（第５実施形態）
図８は、第５実施形態に係る軸受８０の断面図である。
図８に示すように、軸受８０は、第１実施形態の外輪２１および被覆層１８を外輪８１および被覆層８２に代えたもので、その他の構成は第１実施形態の軸受１０と同様である。
外輪８１は、第１実施形態の外周面２４の溝部２８を溝部８４に代えたものである。
溝部８４は、外周面２４より径方向内側に最深部位８４ａを有する。最深部位８４ａは、溝部８４のうち最も深い部位である。溝部８４は、断面形状において、外周面２４側から最深部位８４ａまで溝幅寸法Ｌ３が漸次小さくなるように形成されている。
一例として、溝部８４は、外輪８１の軸線Ｏ方向の中央において断面Ｕ字面に形成され、外輪８１の径方向外側に開口されている。溝部８４は、外輪８１の軸線Ｏ方向の中央に対して対称の形状に形成されている。
【００７０】
被覆層８２は、インサート成形において外周面２４の溝部８４にゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方が充填され、外周面２４に溶着されている。よって、外輪８１の外周面２４をサンドブラストで粗く加工する工程や、粗くした外周面２４に接着剤を塗布する工程を不要にできる。
加えて、熱可塑性エラストマーの場合には、ウレタンゴムのように金型内で長時間にわたり硬化させる工程を不要にできる。
これにより、外輪８１の外周面２４に被覆層８２が形成された軸受８０を安価に大量に製造できる。さらに、被覆層８２が外周面２４（すなわち、外輪８１）から脱落することを防止できる。
【００７１】
また、被覆層８２を外周面２４に溶着することにより、被覆層８２を外周面２４に接着剤で接着する必要がない。よって、被覆層８２の厚さ寸法が１．０ｍｍより小さくなった場合でも、被覆層８２の硬度を全周において均一に保つことができる。これにより、軸受８０を小型に形成した場合でも、搬送物を軸受８０で搬送する場合や、接触物５（図４参照）に沿って軸受８０を転がり動作させる際に、音（ノイズ）の発生や、トルクムラの原因を抑えることができる。
【００７２】
また、溝部８４は断面形状がＵ字面に形成されている。さらに、溝部８４は、外輪８１の軸線Ｏ方向の中央に対して対称の形状に形成されている。よって、外輪８１の外周面２４中央に溝部８４がバランスよく形成されている。これにより、外輪８１の変形や溝部８４による外輪８１の剛性低下が外輪転動面２９に及ぼす影響を抑制できる。また、溝部８４の断面形状をＵ字面に形成することにより、溝部８４の底面に平坦部を有しないようにできる。これにより、溝部８４を加工する刃具の切削抵抗を小さく抑えることができ、溝部８４の加工が容易になる。さらに、刃具の切削抵抗を小さく抑えることにより刃具の寿命を延ばすことができる。
【００７３】
ここで、溝部８４が外輪８１の軸線Ｏ方向の中央に設けられ、外輪転動面２９も外輪８１の軸線Ｏ方向の中央に設けられている。これにより、外輪８１の焼入れなどの熱処理による変形の影響を少なく抑えることができる。特に、外輪８１は、中央部２６の肉厚寸法が一対の外側部２７の肉厚寸法より大きく形成されている。中央部２６の肉厚寸法が大きい部位に溝部８４が形成されている。これにより、溝部８４を形成する肉厚寸法を確保できる。
【００７４】
（第６実施形態）
図９は、第６実施形態に係る軸受９０の断面図である。
図９に示すように、軸受９０は、第１実施形態の外輪２１および被覆層１８を外輪９１および被覆層９２に代えたもので、その他の構成は第１実施形態の軸受１０と同様である。
外輪９１は、複数の溝部９４，９５と、複数の段部９７，９８とを有する。複数の溝部９４，９５は、外輪９１の外周面９３において軸線Ｏ方向中央の両側に設けられた第１溝部９４および第２溝部９５で構成されている。第１溝部９４および第２溝部９５は、外輪９１の軸線Ｏ方向の中央に対して、軸線Ｏ方向に間隔をおいて対称に形成されている。
よって、第１溝部９４および第２溝部９５は、外輪９１の軸線Ｏ方向において外輪転動面２９から離れて配置されている。
【００７５】
第１溝部９４および第２溝部９５は、例えば断面形状がコ字面（矩形面）に形成され、溝深さ寸法がＤ１に形成されている。第１溝部９４および第２溝部９５の断面形状は曲面、Ｖ字面やＵ字面でもよい。また、第１溝部９４および第２溝部９５に加えて、第１実施形態〜第５実施形態と同様に、外輪９１の軸線Ｏ方向の中央に溝部を形成してもよい。
【００７６】
複数の段部９７，９８は、外輪９１の外周面９３において軸線Ｏ方向の両端面９３ａ，９３ｂに設けられた第１段部９７および第２段部９８で構成されている。第１段部９７および第２段部９８は、外輪９１の軸線Ｏ方向の中央に対して軸線Ｏ方向に間隔をおいて対称に形成されている。
さらに、第１段部９７は、外輪９１の外周面９３において、軸線Ｏ方向の中央から見て軸線Ｏ方向へ第１溝部９４より離れた位置（すなわち、外周面９３の第１端面９３ａ）に形成されている。第２段部９８は、外輪９１の外周面９３において、軸線Ｏ方向の中央から見て軸線Ｏ方向へ第２溝部９５より離れた位置（すなわち、外周面９３の第２端面９３ｂ）に形成されている。
第１段部９７および第２段部９８は、軸線Ｏ方向の中央側から外周面９３の端縁へ向けて縮径するように、例えばテーパ面（傾斜面）、曲面などに形成されている。第１段部９７および第２段部９８は、段部深さ寸法がＤ２に形成されている。段部深さ寸法Ｄ２は、溝深さ寸法Ｄ１より大きい。
【００７７】
外輪９１の外周面９３にゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方が、第１実施形態と同様に、インサート成形により溶着される。これにより、ゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方が、第１溝部９４、第２溝部９５、第１段部９７および第２段部９８に充填され、被覆層９２が形成されている。被覆層９２は、被覆外周面１０１、被覆内周面１０２、一対の被覆側面１０３，１０４を有する。以下、一対の被覆側面１０３，１０４のうち一方の被覆側面を第１被覆側面１０３、他方の被覆側面を第２被覆側面１０４という。
【００７８】
被覆内周面１０２は、外輪９１の外周面９３、第１溝部９４、第２溝部９５、第１段部９７および第２段部９８に溶着されている。この状態において、外周面９３の第１溝部９４、第２溝部９５、第１段部９７および第２段部９８に被覆層９２の突部９２ａ〜９２ｄが充填される。よって、外周面９３の第１溝部９４、第２溝部９５、第１段部９７および第２段部９８と被覆層９２の突部９２ａ〜９２ｄとを凹凸状に係合させることができる。これにより、被覆層９２に力が加わった際に、外周面９３と被覆層９２との凹凸で被覆層９２が外輪９１から外れないようにできる。
【００７９】
被覆層９２を、外輪９１の外周面９３にゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方でインサート成形することにより、第１実施形態と同様に、外輪９１の外周面９３をサンドブラストで粗く加工する工程や、粗く加工した外周面９３に接着剤を塗布する工程を不要にできる。
加えて、熱可塑性エラストマーの場合には、ウレタンゴムのように金型内で長時間にわたり硬化させる工程を不要にできる。
これにより、外輪９１の外周面９３に被覆層９２が形成された軸受９０を大量に、かつ安価に製造することができる。さらに、被覆層９２が外周面９３（すなわち、外輪９１）から脱落することを防止できる。
【００８０】
また、被覆層９２を外周面９３に溶着することにより、被覆層９２を外周面９３に接着剤で接着する必要がない。よって、被覆層９２の厚さ寸法が１．０ｍｍより小さくなった場合でも、被覆層９２の硬度を全周において均一に保つことができる。これにより、軸受９０を小型に形成した場合でも、搬送物を軸受９０で搬送する場合や、接触物５（図４参照）に沿って軸受９０を転がり動作させる際に、音（ノイズ）の発生や、トルクムラの原因を抑えることができる。
【００８１】
第１溝部９４および第２溝部９５は外輪９１の外周面９３において軸線Ｏ方向中央の両側に間隔をおいて設けられている。よって、第１溝部９４および第２溝部９５を軸線Ｏ方向において外輪転動面２９から軸線Ｏ方向に離すことができる。これにより、外輪９１の変形や、第１溝部９４および第２溝部９５による外輪９１の剛性低下が外輪転動面２９に及ぼす影響を抑制できる。さらに、第１溝部９４および第２溝部９５にゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方を充填することにより、外輪９１の外周面９３に被覆層９２を凹凸状に強固に係合できる。
【００８２】
また、外周面９３の両端面９３ａ，９３ｂに第１段部９７および第２段部９８が設けられている。これにより、外輪９１の外周面９３に被覆層９２を凹凸状に一層強固に係合でき、被覆層９２が外周面９３（すなわち、外輪９１）から脱落することを防止できる。
さらに、第１段部９７および第２段部９８の段部深さ寸法Ｄ２は、第１溝部９４および第２溝部９５の溝深さ寸法Ｄ１より大きく設定されている。よって、ゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方に対する第１段部９７および第２段部９８の溶着面積を大きく確保でき、かつ、第１段部９７および第２段部９８に対するゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方の充填量を増すことができる。これにより、外周面９３に被覆層９２を凹凸状に強固に係合でき、被覆層９２が外周面９３（すなわち、外輪９１）から脱落することを一層確実に防止できる。
特に、外周面９３の両端面９３ａ，９３ｂに第１段部９７および第２段部９８が設けられている。よって、例えば、被覆層９２の第１被覆側面１０３にモーメント荷重Ｆ１が矢印の如く作用した場合に、被覆層９２が外周面９３からめくれ被覆層９２が外輪９１から外れることを第１段部９７で抑制できる。これにより、被覆層９２が外周面９３から脱落することを一層良好に防止できる。
【００８３】
加えて、第１段部９７および第２段部９８は外周面９３の両端面９３ａ，９３ｂに形成されている。よって、第１段部９７および第２段部９８の段部深さ寸法Ｄ２を第１溝部９４および第２溝部９５の溝深さ寸法Ｄ１より大きくしても、外輪９１の剛性低下や外輪転動面２９への影響を与え難くできる。
さらに、第１段部９７および第２段部９８は、溝部を加工する場合と比べて刃具の切削抵抗を小さく抑えることができる。これにより、刃具の寿命を下げることなく第１段部９７および第２段部９８を加工できる。
【００８４】
また、第１溝部９４および第２溝部９５の溝深さ寸法Ｄ１を第１段部９７および第２段部９８の段部深さ寸法Ｄ２より小さく設定されている。よって、第１溝部９４および第２溝部９５を刃具で加工する際の切削抵抗を小さく抑えることができ、第１溝部９４および第２溝部９５の加工が容易になる。さらに、刃具の切削抵抗を小さく抑えることにより刃具の寿命を延ばすことができる。
【００８５】
（第７実施形態）
図１０は、第７実施形態に係る軸受１１０の断面図である。
図１０に示すように、軸受１１０は、第６実施形態の外輪９１および被覆層９２を外輪１１１および被覆層１１２に代えたもので、その他の構成は第６実施形態の軸受９０と同様である。
外輪１１１は、外周面１１３に第１溝部９４、第２溝部９５、第３溝部１１４、および第４溝部１１５が設けられている。第１溝部９４および第２溝部９５は、第６実施形態と同様に外輪１１１の軸線Ｏ方向の中央に対して、軸線Ｏ方向に間隔をおいて対称に形成されている。
【００８６】
第３溝部１１４および第４溝部１１５は、外輪１１１の軸線Ｏ方向の中央に対して対称に形成されている。具体的には、第３溝部１１４は、外輪１１１の外周面１１３において、軸線Ｏ方向の中央から見て第１溝部９４より離れた位置（すなわち、外周面１１３の第１端面１１３ａ）に形成されている。第４溝部１１５は、外輪１１１の外周面１１３において、軸線Ｏ方向の中央から見て第２溝部９５より離れた位置（すなわち、外周面１１３の第２端面１１３ｂ）に形成されている。
【００８７】
第３溝部１１４および第４溝部１１５は、第１溝部９４および第２溝部９５と同様に、例えば断面形状がコ字面（矩形面）に形成され、溝深さ寸法がＤ３に形成されている。第３溝部１１４および第４溝部１１５の断面形状は曲面、Ｖ字面やＵ字面でもよい。
また、第１溝部９４、第２溝部９５、第３溝部１１４、および第４溝部１１５に加えて、第１実施形態〜第５実施形態と同様に、外輪１１１の軸線Ｏ方向の中央に溝部を形成してもよい。
第３溝部１１４および第４溝部１１５は、溝深さ寸法がＤ３に形成されている。第３溝部１１４および第４溝部１１５の溝深さ寸法Ｄ３は、第１溝部９４および第２溝部９５の溝深さ寸法Ｄ１より大きい。
【００８８】
外輪１１１の外周面１１３にゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方が、第１実施形態と同様に、インサート成形により溶着される。これにより、ゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方が、第１溝部９４、第２溝部９５、第３溝部１１４および第４溝部１１５に充填され、被覆層１１２が形成されている。
被覆層１１２は、被覆外周面１２１、被覆内周面１２２、一対の被覆側面１２３，１２４を有する。以下、一対の被覆側面１２３，１２４のうち一方の被覆側面を第１被覆側面１２３、他方の被覆側面を第２被覆側面１２４という。
【００８９】
被覆内周面１２２は、外輪１１１の外周面１１３、第１溝部９４、第２溝部９５、第３溝部１１４および第４溝部１１５に溶着されている。この状態において、外周面１１３の第１溝部９４、第２溝部９５、第３溝部１１４および第４溝部１１５に被覆層１１２の突部１２１ａ〜１２１ｄが充填される。よって、外周面１１３の第１溝部９４、第２溝部９５、第３溝部１１４および第４溝部１１５と被覆層１１２の突部１２１ａ〜１２１ｄとを凹凸状に係合させることができる。これにより、被覆層１１２に力が加わった際に、外周面１１３と被覆層１１２との凹凸で被覆層１１２が外輪１１１から外れないようにできる。
【００９０】
被覆層１１２は、外輪１１１の外周面１１３にゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方でインサート成形されている。これにより、第１実施形態と同様に、外輪１１１の外周面９３をサンドブラストで粗く加工する工程や、粗く加工した外周面９３に接着剤を塗布する工程を不要にできる。
加えて、熱可塑性エラストマーの場合には、ウレタンゴムのように金型内で長時間にわたり硬化させる工程を不要にできる。
これにより、外輪１１１の外周面１１３に被覆層１１２が形成された軸受１１０を大量に、かつ安価に製造することができる。さらに、被覆層１１２が外周面１１３（すなわち、外輪１１１）から脱落することを防止できる。
【００９１】
また、被覆層１１２を外周面１１３に溶着することにより、被覆層１１２を外周面１１３に接着剤で接着する必要がない。よって、被覆層１１２の厚さ寸法が１．０ｍｍより小さくなった場合でも、被覆層１１２の硬度を全周において均一に保つことができる。これにより、軸受１１０を小型に形成した場合でも、搬送物を軸受１１０で搬送する場合や、接触物５（図４参照）に沿って軸受１１０を転がり動作させる際に、音（ノイズ）の発生や、トルクムラの原因を抑えることができる。
【００９２】
第１溝部９４および第２溝部９５は外輪１１１の外周面１１３において軸線Ｏ方向中央の両側に設けられている。よって、第１溝部９４および第２溝部９５を軸線Ｏ方向において外輪転動面２９から軸線Ｏ方向に離すことができる。これにより、外輪１１１の変形や、第１溝部９４および第２溝部９５による外輪１１１の剛性低下が外輪転動面２９に及ぼす影響を抑制できる。さらに、第１溝部９４、第２溝部９５、第３溝部１１４および第４溝部１１５にゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方を充填することにより、外輪１１１の外周面１１３に被覆層１１２を凹凸状に強固に係合できる。これにより、被覆層１１２が外周面１１３（すなわち、外輪１１１）から脱落することを防止できる。
【００９３】
さらに、第３溝部１１４および第４溝部１１５の溝深さ寸法Ｄ３は、第１溝部９４および第２溝部９５の溝深さ寸法Ｄ１より大きく設定されている。よって、ゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方に対する第３溝部１１４および第４溝部１１５の溶着面積を大きく確保でき、かつ、第３溝部１１４および第４溝部１１５に対するゴムおよび熱可塑性エラストマーのいずれか一方の充填量を増すことができる。これにより、外周面１１３に被覆層１１２を凹凸状に強固に係合でき、被覆層１１２が外周面１１３（すなわち、外輪１１１）から脱落することを一層確実に防止できる。
【００９４】
特に、外周面１１３の両端面１１３ａ，１１３ｂに第３溝部１１４および第４溝部１１５が設けられている。よって、例えば、被覆層１１２の第１被覆側面１２３にモーメント荷重Ｆ２矢印の如く作用した場合に、被覆層１１２が外周面１１３からめくれ被覆層１１２が外輪１１１から外れることを第３溝部１１４で抑制できる。これにより、被覆層１１２が外周面１１３から脱落することを一層良好に防止できる。
【００９５】
加えて、第３溝部１１４および第４溝部１１５は外周面１１３の両端面１１３ａ，１１３ｂに形成されている。よって、第３溝部１１４および第４溝部１１５の溝深さ寸法Ｄ３を第１溝部９４および第２溝部９５の溝深さ寸法Ｄ１より大きくしても、外輪１１１の剛性低下や外輪転動面２９への影響を与え難くできる。
【００９６】
さらに、第１溝部９４および第２溝部９５の溝深さ寸法Ｄ１を第３溝部１１４および第４溝部１１５の溝深さ寸法Ｄ３より小さく設定されている。よって、第１溝部９４および第２溝部９５を刃具で加工する際の切削抵抗を小さく抑えることができ、第１溝部９４および第２溝部９５の加工が容易になる。さらに、刃具の切削抵抗を小さく抑えることにより刃具の寿命を延ばすことができる。
【００９７】
なお、本発明の技術範囲は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
前記第１実施形態〜第７実施形態では、軸受１０，５０，６０，７０，８０，９０，１１０の被覆層１８，５２，７２，９２，１１２を回転摺動とする用途について説明したが、これに限らない。その他の例として、他の部材と軸受１０，５０，６０，７０，８０，９０，１１０とを固定する部材（Ｏリング代替）や、電食を防止するための絶縁部材としても適用可能である。
【００９８】
また、前記第１実施形態〜前記第７実施形態では、外輪２１，７１，８１，９１，１１１の外周面２４，９３，１１３に被覆層１８，５２，７２，８２，９２，１１２を設けた例について説明したが、これに限らない。その他の例として、内輪２２の内周面に被覆層を設けてもよい。
【００９９】
さらに、前記第１実施形態、前記第２実施形態、および前記第４実施形態〜前記第７実施形態では、被覆層１８，５２，７２，８２，９２，１１２の幅寸法を輪体１２の幅寸法と同一に設定した例について説明したが、これに限らない。その他の例として、例えば、被覆層１８，５２，７２，８２，９２，１１２の幅寸法を輪体１２より小さく設定してもよい。以下、被覆層１８，５２，７２，８２，９２，１１２を「被覆層１８…」と略記する。
被覆層１８…の幅寸法を小さくすることにより、被覆層１８…を成形する材料の使用量を削減でき、被覆層１８…の被覆外周面３５，５４，１０１，１２１の接触面積を減らすことにより音（ノイズ）の低減を図ることができる。
【０１００】
また、前記第３実施形態では、第１被覆層６２および第２被覆層６４の幅寸法を輪体１２の幅寸法と同一に設定した例について説明したが、これに限らない。その他の例として、例えば、第１被覆層６２および第２被覆層６４の幅寸法を輪体１２より小さく設定してもよい。
第１被覆層６２および第２被覆層６４の幅寸法を小さくすることにより、第１被覆層６２および第２被覆層６４を成形する材料の使用量を削減でき、第２被覆層６４の被覆外周面６５の接触面積を減らすことにより音（ノイズ）の低減を図ることができる。
【符号の説明】
【０１０１】
１………移動体（駆動モジュール）
１０，５０，６０，７０，８０，９０，１１０…軸受
１４……転動体
１８，４６，５２，７２，８２，９２，１１２…被覆層
２１，７１，８１，９１，１１１…外輪
２２……内輪
２４，９３，１１３…外周面
２８，７４，８４…溝部
２８ａ，７４ａ，８４ａ…最深部位
４５……歯車
４７……歯車用の歯
６２……第１被覆層（被覆層）
６４……第２被覆層（被覆層）
９４……第１溝部（溝部、内側の溝部）
９５……第２溝部（溝部、内側の溝部）
９７……第１段部（段部）
９８……第２段部（段部）
１１４…第３溝部（溝部、外側の溝部）
１１５…第４溝部（溝部、外側の溝部）
Ｄ２……段部深さ寸法
Ｄ１，Ｄ３…溝深さ寸法
Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３…溝幅寸法
Ｏ………軸線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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