(57)【要約】【課題】  生産性の低下を招くことなく、加硫時のゴム流れに起因する積層体の内部ゴムの露出を抑制する。【解決手段】  生の積層体４Ｎの外周全体を、未加硫の保護ゴム５Ｎよって被覆することにより生の積層ゴム支承１Ｎを形成する工程Ｓ１、生の積層ゴム支承１Ｎの外周側の各コーナ部分Ｐに、断面Ｌ字状のコーナ板９を粘着して取り付ける工程Ｓ２、コーナ板付きの生の積層ゴム支承１Ｎを金型１０内で加硫成形する工程Ｓ３、及び加硫成形後にコーナ板９を積層ゴム支承１から取り外す工程Ｓ４を具える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の硬質板とゴム弾性板とが交互に積層された角柱状の積層体と、この積層体の外周を被覆する保護ゴム層とを具えた積層ゴム支承の製造方法であって、
硬質板と未加硫のゴム弾性板が交互に積層された生の積層体の外周全体を、未加硫の保護ゴムよって被覆することにより生の積層ゴム支承を形成する工程、
前記生の積層ゴム支承の外周側の各コーナ部分に、断面Ｌ字状のコーナ板を粘着して取り付ける工程、
前記コーナ板付きの生の積層ゴム支承を、金型内で加硫成形する工程、
及び、加硫成形後に前記コーナ板を積層ゴム支承から取り外す工程を具えることを特徴とする積層ゴム支承の製造方法。
【請求項２】
前記コーナ板は、金属板からなることを特徴とする請求項１記載の積層ゴム支承の製造方法。
【請求項３】
前記コーナ板の厚さは、０．５〜１．０mmであることを特徴とする請求項１又は２記載の積層ゴム支承の製造方法。
【請求項４】
前記コーナ板の一辺の長さＬａは、加硫後の積層ゴム支承の一辺の長さＬ０の６〜１４％であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の積層ゴム支承の製造方法。
【請求項５】
前記コーナ板の高さＨａは、加硫後の積層ゴム支承の高さＨ０の９０〜１００％であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の積層ゴム支承の製造方法。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加硫時のゴム流れに起因する内部ゴムの露出を抑制しうる積層ゴム支承の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
積層ゴム支承の耐久性を高めるため、硬質板とゴム弾性板とからなる積層体の外周を、耐候性に優れる保護ゴム層で被覆した構造のものが多用されている。
【０００３】
この積層ゴム支承では、加硫成形時、積層体内のエアーを十分に排出することが重要である。もしエアーの排出が不充分な場合、残留エアーによって硬質板とゴム弾性板との接着力が減じ、免震性能の低下を招く可能性がある。
【０００４】
そのため、積層ゴム支承が角柱状をなす場合、図５（Ａ）に示すように、積層体ａの外周を保護ゴムｂで被覆する際、積層体ａのコーナ部分では、保護ゴムｂに途切れ部ｄを設けている。これにより、図５（Ｂ）に示すように、加硫時、積層体ａ内のエアーｅを、積層体ａと保護ゴムｂとの間を通って、途切れ部ｄに逃がすことができる。このエアーｅは、金型ｆの割面ｆｓを通って金型外に排気される。
【０００５】
又図５（Ｃ）に示すように、加硫時には、前記エアーｅの排気とともに、積層体ａの内部ゴムａ１（ゴム弾性板のゴム）及び保護ゴムｂにゴム流れが生じ、前記途切れ部ｄが充填される。しかしこのとき、内部ゴムａ１の一部が金型面に先に到達してしまい、積層ゴム支承の外面で露出する場合がある。この場合、内部ゴムａ１の露出部分が劣化し、耐久性を低下させる恐れを招く。
【０００６】
なお下記の特許文献１、２には、保護ゴムで被覆する前に、積層体自体を加硫することが記載されている（特許文献１、２参照。）。しかしこの場合、２回の加硫工程が必要となり、生産性の低下を招く。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−３４４０７５号公報
【特許文献２】特開平０９−２３９８５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで本発明は、生産性の低下を招くことなく、加硫時のゴム流れに起因する積層体の内部ゴムの露出を抑制しうる積層ゴム支承の製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、複数の硬質板とゴム弾性板とが交互に積層された角柱状の積層体と、この積層体の外周を被覆する保護ゴム層とを具えた積層ゴム支承の製造方法であって、
硬質板と未加硫のゴム弾性板が交互に積層された生の積層体の外周全体を、未加硫の保護ゴムよって被覆することにより生の積層ゴム支承を形成する工程、
前記生の積層ゴム支承の外周側の各コーナ部分に、断面Ｌ字状のコーナ板を粘着して取り付ける工程、
前記コーナ板付きの生の積層ゴム支承を、金型内で加硫成形する工程、
及び、加硫成形後に前記コーナ板を積層ゴム支承から取り外す工程を具えることを特徴としている。
【００１０】
本発明に係る積層ゴム支承の製造方法では、前記コーナ板が金属板からなることが好ましい。
【００１１】
本発明に係る積層ゴム支承の製造方法では、前記コーナ板の厚さが０．５〜１．０mmであることが好ましい。
【００１２】
本発明に係る積層ゴム支承の製造方法では、前記コーナ板の一辺の長さＬａが加硫後の積層ゴム支承の一辺の長さＬ０の６〜１４％であることが好ましい。
【００１３】
本発明に係る積層ゴム支承の製造方法では、前記コーナ板の高さＨａが加硫後の積層ゴム支承の高さＨ０の９０〜１００％であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は叙上の如く、生の積層体の外周全体を、未加硫の保護ゴムよって被覆した後、その外周側の各コーナ部分に、断面Ｌ字状のコーナ板を粘着している。
【００１５】
このコーナ板は、金型の割面を塞ぐため、加硫時、前記割面からゴムが逃げる向きの横方向のゴム流れを抑制することができる。しかも、生の積層体の外周全体が保護ゴムよって覆われるため、積層体の内部ゴム（ゴム弾性板のゴム）が、金型面側に流れて露出するのを抑制できる。
【００１６】
又積層体内のエアーは、積層体と保護ゴムとの間を通って上下に流れ、積層体の上端側或いは下端側から、金型の割面をへて排気されうる。従って残留エアーによる免震性能の低下も防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の製造方法により形成される積層ゴム支承の一実施例を示す斜視図である。
【図２】（Ａ）は、生の積層ゴム支承を形成する工程を示す平面図、（Ｂ）はそのＡＡ断面図である。
【図３】（Ａ）、（Ｂ）は、コーナ板を粘着して取り付ける工程を示す平面図及び側面図である。
【図４】（Ａ）、（Ｂ）は、コーナ板付きの生の積層ゴム支承を加硫成形する工程を示す平面図及び断面図である。
【図５】（Ａ）は従来の生の積層ゴム支承を示す斜視図、（Ｂ）、（Ｃ）は加硫時のエアー流れ及びゴム流れを示す部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１に示すように、本発明の製造方法によって形成される積層ゴム支承１は、角柱状の積層体４と、この積層体４の外周を被覆する保護ゴム層５とを具える。
【００１９】
前記積層体４は、交互に積層される複数の硬質板２及びゴム弾性板３を具え、硬質板２とゴム弾性板３との間は、加硫接着によって強固に接合される。前記複数の硬質板２のうち、最下段の硬質板２Ｌ及び最上段の硬質板２Ｕは、その間に配される硬質板２Ｍに比して厚さが大に形成される。
【００２０】
最下段の硬質板２Ｌには、積層ゴム支承１を基礎に固定するための下の固定プレート（図示省略）が取り付けられる。又最上段の硬質板２Ｕには、積層ゴム支承１を構造物に固定するための上の固定プレート（図示省略）が取り付けられる。本例では、最上段の硬質板２Ｕ及び最下段の硬質板２Ｌには、それぞれ固定プレートを位置決めするための嵌合凹部７、及び固定プレートをボルト固定するためのネジ孔８が形成される。
【００２１】
硬質板２としては、ゴム弾性板３よりも高剛性の非ゴム材、例えば鋼板などの金属製板が好適である。しかし金属製板と略同程度の剛性及び強度を有するものであるならば、例えばセラミックス、合成樹脂等の種々の材料が使用できる。
【００２２】
又ゴム弾性板３としては、各種のゴム弾性材が使用できるが、機械的強度、弾性率の長期安定性、変形能力の長期安定性、耐クリープ性などに優れることが必要であり、例えば天然ゴム(NR)、クロロプレンゴム(CR)などが好ましく使用できる。特に天然ゴムは、耐候性以外の特性でクロロプレンゴムより優れているため、この天然ゴムを９０phr以上配合した天然ゴム系材料を用いることがさらに好ましい。
【００２３】
硬質板２とゴム弾性板３とは、互いに同形な矩形板をなす。硬質板２及びゴム弾性板３の各厚さについては特に規制されることがなく、従来の範囲が好適に採用される。本例では、ゴム弾性板３の厚さは、例えば３〜７mm程度であり、硬質板２Ｍの厚さは、例えばゴム弾性板３の厚さの０．５〜１．０倍程度である。
【００２４】
また保護ゴム層５は、耐候性に優れる保護ゴムからなり、積層体４を腐食損傷から保護する。この保護ゴムとして、例えば、クロロプレンゴム(CR)、ブチルゴム(IIR)、ハロゲン化ブチルゴム（X-IIR)、エチレンプロピレンゴム(EPM、EPDM）、ウレタンゴム(U) 、シリコンゴム(Q) 、フッ素ゴム(FKM) 、多硫化ゴム(T) 、クロロスルホン化ポリエチレン(CSM) 、塩素化ポリエチレン(CM)、エチレン酢酸ビニルゴム(EVM) 、エピクロルヒドリンゴム(ECO) 等の合成ゴム材料が好適に採用しうる。特には、耐候性の観点から、クロロプレンゴム(CR)、ブチルゴム(IIR) 、ハロゲン化ブチルゴム（X-IIR)、エチレンプロピレンゴム(EPM、EPDM）が、好適に採用しうる。
【００２５】
保護ゴム層５は、ゴム弾性板３とは、加硫接着により一体に接合される。この保護ゴム層５の厚さも、特に規制されることがなく、本例では例えば８〜１２mm程度に設定される。
【００２６】
次に、この積層ゴム支承１の製造方法を説明する。本発明の製造方法は、生の積層ゴム支承１Ｎを形成する工程Ｓ１（図２）、コーナ板９を粘着して取り付ける工程Ｓ２（図３）、加硫成形する工程Ｓ３（図４）、コーナ板９を取り外す工程Ｓ４（図示省略）を具える。
【００２７】
詳しくは、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、前記工程Ｓ１では、硬質板２と未加硫のゴム弾性板３Ｎが交互に積層された生の積層体４Ｎの外周全体を、未加硫の保護ゴム５Ｎによって被覆する。これにより、生の積層ゴム支承１Ｎが形成される。本例では、保護ゴム５Ｎからなるゴム板材２０を、生の積層体４Ｎの各側面に粘着させることにより、コーナ部分に途切れ部を設けることなく、外周全体を被覆する。
【００２８】
図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、前記工程Ｓ２では、生の積層ゴム支承１Ｎの外周側の各コーナ部分Ｐに、断面Ｌ字状のコーナ板９を粘着して取り付ける。コーナ板９の内面９ｓ間の角度αは、前記コーナ部分Ｐの外面Ｐｓ間の角度βと実質的に等しく、これにより、内面９ｓと外面Ｐｓとを密着させる。本例では、角度α、βは９０°である。
【００２９】
図４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、前記工程Ｓ３では、コーナ板付きの生の積層ゴム支承１Ｎを、金型１０内で加硫成形する。
【００３０】
本例の金型１０は、内面が成形面となる内金型１１と、その周囲を囲む周囲枠１２とを含む。内金型１１は、互いに平行なブロック状の一対の第１の金型部１１Ａと、この第１の金型部１１Ａとは直交する向きに配されるブロック状の一対の第２の金型部１１Ｂとを具える。
【００３１】
第１の金型部１１Ａは、コーナ板付きの生の積層ゴム支承１Ｎの側面と、実質的に同長さである。又第２の金型部１１Ｂは、第１の金型部１１Ａの外側端間を跨って配される。従って、第１の金型部１１Ａの外側端と第２の金型部１１Ｂとの間に、内金型１１の割面Ｄａが形成される。又金型１０は、図４（Ｂ）に示すように、上部プレート１３Ｕ及び下部プレート１３Ｌを含み、前記内金型１１の上端と上部プレート１３Ｕとの間、及び内金型１１の下端と下部プレート１３Ｌの間に、上下の割面Ｄｂ、Ｄｃが形成される。
【００３２】
従って、コーナ板９を設けることにより、加硫時、割面Ｄａからゴムが逃げる向きの横方向のゴム流れを抑制しうる。しかも、生の積層体４Ｎの外周全体が保護ゴム５Ｎよって覆われるため、積層体４Ｂの内部ゴム（ゴム弾性板３Ｎのゴム）が、内金型１１の内面（成形面）側に流れて露出するのを抑制できる。
【００３３】
又積層体４Ｎ内のエアーｅは、積層体４Ｎと保護ゴム５Ｎとの間を通って上下に流れ、前記上下の割面Ｄｂ、Ｄｃをへて金型外に排気される。従って、残留エアーによる免震性能の低下も防止できる。なお余剰ゴムは、前記エアーと同様、上下の割面Ｄｂ、Ｄｃから逃がすことができる。
【００３４】
又工程Ｓ４（図示省略）では、加硫成形後に、積層ゴム支承１からコーナ板９を取り外す。コーナ板９は、繰り返して使用するために、積層ゴム支承１からの取り外しによっても変形や損傷しないことが必要である。そのために、コーナ板９は、金属板、特にはステンレス鋼板で形成するのが好ましい。
【００３５】
図１に誇張して示すように、コーナ板９の取り外しにより、積層ゴム支承１の外側面には、段差２１が必然的に形成される。従って、コーナ板９が厚過ぎる場合、前記段差２１が大きくなって応力が集中し、前記段差２１を起点とした損傷を招く恐れが生じる。そのため前記コーナ板９の厚さｔ（図３に示す）は０．５〜１．０mmの範囲が好ましい。
【００３６】
又前記コーナ板９の一辺の長さＬａ（図３（Ａ）に示す）が短すぎると、コーナ板９によるゴム流れの抑制効果が十分発揮されない。又長さＬａ（図３に示す）が長すぎると、前記段差２１に、せん断変形時の応力が集中しやすくなって、耐久性に不利となる。そのため前記長さＬａは、加硫後の積層ゴム支承１の一辺の長さＬ０（図１に示す）の６〜１４％の範囲が好ましい。
【００３７】
又コーナ板９の高さＨａ（図３（Ｂ）に示す）が小さすぎる場合、コーナ板９の上端と生の積層ゴム支承１Ｎの上端との間の領域、及び／又はコーナ板９の下端と生の積層ゴム支承１Ｎの下端との間の領域を通って、積層体４Ｂの内部ゴム（ゴム弾性板３Ｎのゴム）が、内金型１１の内面（成形面）側に流れる恐れ招く。そのために、前記高さＨａは、加硫後の積層ゴム支承１の高さＨ０（図１に示す）の９０〜１００％の範囲が好ましい。
【００３８】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００３９】
図１に示す構造の積層ゴム支承を、表１の仕様にて試作し、積層ゴム支承の外表面への内部ゴムの露出の有無、及びエアーの排気不足に起因する免震性能の低下の有無をテストした。
【００４０】
従来例では、図５（Ａ）に示すように、工程Ｓ１において、生の積層体のコーナ部分では、未加硫の保護ゴムに途切れ部を設けている。又比較例及び実施例では、図３に示すように、工程Ｓ１において、生の積層体の外周全体が、未加硫の保護ゴムよって被覆されている。又比較例１では、コーナ板が使用されず、従って工程Ｓ２、Ｓ４は行われていない。又従来例、比較例、実施例とも、工程Ｓ３においては同じ金型が使用される。
【００４１】
製造される積層ゴム支承の共通仕様は、以下の通りである。
形状；四角柱（一片の長さＬ０＝４２０mm、高さＨ０＝１３４mm）
保護ゴムの厚さ：１０mm
【００４２】
（１）内部ゴムの露出の有無：
１４個の積層ゴム支承を試作し、その外面を目視検査することにより判断した。
【００４３】
（２）免震性能：
試作した１４個の積層ゴム支承について、それぞれ剪断剛性、及び破壊時の剪断変形量を測定し、その平均値を比較した。剪断剛性及び破壊時の剪断変形量が高いほど、積層体内のエアーの排気が十分に行われており、残留エアーによる硬質板とゴム弾性板との接着力の低下が抑制されていると考えられる。
【００４４】
【表１】
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【００４５】
表に示すように、実施例では、積層体内のエアーの排気を確保しながら、加硫時のゴム流れに起因する内部ゴムの露出を抑制しうるのが確認できる。
【符号の説明】
【００４６】
１  積層ゴム支承
１Ｎ  生の積層ゴム支承
２  硬質板
３  ゴム弾性板
３Ｎ  未加硫のゴム弾性板
４  積層体
４Ｎ  生の積層体
５  保護ゴム層
５Ｎ  未加硫の保護ゴム
９  コーナ板
１０  金型
Ｐ  コーナ部分
Ｓ１〜Ｓ４  工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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