(57)【要約】【課題】  削り節の本来の旨味成分を壊さず、且つ香気成分も放散させずに、より効果的に出汁が取れるようにした新規な節製品並びにその製造方法を提供する。【解決手段】  本発明は、例えば水分含有率１５±２％の節製品を選定した後、節製品に軟化処理を施すことなく、または節製品に軟化処理を施したのち室温まで冷ました状態で、この節製品を切削機（削り機）に押し当て、厚さ０．２ｍｍ〜１．２ｍｍの厚肉葉片状に削り出すことを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
節加工された魚肉の節製品が、軟化処理を受けずに、または軟化処理を受けたのち室温まで冷まされた状態で、厚さ０．２ｍｍ〜１．２ｍｍに削られて厚肉葉片状に形成されていることを特徴とする抽出適性を向上させた削り節製品。
【請求項２】
前記削り節製品の削られた面は、ささくれ状の浸透誘導形状を具えていることを特徴とする請求項１記載の抽出適性を向上させた削り節製品。
【請求項３】
前記節製品は、カツオ節であることを特徴とする請求項１または２記載の抽出適性を向上させた削り節製品。
【請求項４】
原料となる節製品の選定をした後、節製品に軟化処理を施すことなく、または節製品に軟化処理を施したのち室温まで冷ました状態で、この節製品を切削機に押し当て、切削機における削り切削刃の突き出し寸法を０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲に設定することにより厚肉葉片状の削り節製品を得るようにしたことを特徴とする、抽出適性を向上させた削り節製品の製造方法。
【請求項５】
前記節製品の選定にあたっては、水分含有率１５±２％の節製品を選定するようにしたことを特徴とする請求項４記載の、抽出適性を向上させた削り節製品の製造方法。
【請求項６】
前記選定される節製品は、カツオ節であることを特徴とする請求項４または５記載の、抽出適性を向上させた削り節製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カツオ節やサバ節等の節加工された節製品（魚節）から、より効果的に出汁（ダシ）を取ることができるようにした、すなわち削り出し直後の削り節製品の旨味成分や香気成分を能率的に抽出できるようにした、抽出適性を向上させた削り節製品並びにその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、カツオ節等の節製品（魚節）から業務用の出汁を取るには、カツオ節から削り節を比較的厚く削り出して（厚さ０．２ｍｍを超えるいわゆる厚削りであり、一例として０．８ｍｍ〜１．２ｍｍ程度の厚さ）、これを比較的長い時間（例えば１５分〜２０分）、湯の中で煮て出汁を取るのが一般的であった。
また、この場合、削り節を削り出す前に、カツオ節を蒸煮したり（いわゆるクッカ）、カツオ節に水を掛けたのち遠赤外線を照射して加熱したりして（いわゆる焼軟）、カツオ節の表面を軟らかくしておいてから、削り節を削り出すようにするのが一般的であった。これは、このような手法を採ることで、得られる削り節の見栄えが極めて良好であり、カツオ節を削り出す切削刃に掛かる負荷等も抑えられるためだと考えられる。実際、このようにして得られた削り節（厚削りの削り節）は、表面が極めて滑らかであり、このため外観的にも表面がいわゆるテカテカもしくはツヤツヤしていて、見た目にも非常に綺麗である。ただ、表面がこのように形成される反面、厚削りされた個々の削り節は、人が触った際には固い感触を有し、このために出汁を取る際の煮る時間が比較的長い時間を要することになっていたと考えられる。
【０００３】
このように、従来の出汁の取り方では、厚削りの削り節を比較的長い時間煮ていたため、削りたてであっても削り節の旨味成分は、長時間、高温の湯に晒されることで熱変性または破壊されてしまうことがあり、また削り節の香気成分も煮出し中に発生する蒸気とともに放散されてしまうことが多かった。このため従来の出汁の取り方では、結果的に、カツオ節等の節製品が潜在的に有している味覚発現成分を充分利用し尽くしていないのが実状であった。
なお、従来、このような出汁取り手法が行われてきたのは、上述したように削り節での見栄えが極めて良好であったため、それ以上の疑問は持たれなかったものと考えられる。因みに、カツオ節から例えば厚さ０．１ｍｍ以下に、薄く削り出す削り節製品として、「花かつお」が広く知られているが、このものでも業務用では削る前にカツオ節の表面を軟らかくする軟化加工が施されており、このようなことから特に厚削りの場合は、切削刃の耐久性も考慮して節製品を軟らかくする工程は必然であるという考えが、技術常識になっていたと考えられる。
【０００４】
しかしながら、本発明者は、削り節がもともと持っている旨味や香味をそのまま引き出して、本来の美味しい出汁を取るという観点からすれば、何も削り節の見栄え（外観）にはこだわる必要がないという、極めて斬新な着想の下に本発明を案出したものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平９−９８７１４号公報
【特許文献２】特開２００７−２５２２３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、このような背景を認識してなされたものであって、削り節の見た目にこだわるのではなく、美味しい出汁を取るという本来の目的を第一に考慮して（原点に立ち返り）、削り節の表面を改良・工夫することにより、削り節を煮る時間を極力短縮するようにし、削り節の本来の旨味成分を壊さず、且つ香気成分も放散させないようにした新規な抽出適性を向上させた削り節製品並びにその製造方法の開発を課題としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
まず請求項１記載の抽出適性を向上させた削り節製品は、
節加工された魚肉の節製品が、軟化処理を受けずに、または軟化処理を受けたのち室温まで冷まされた状態で、厚さ０．２ｍｍ〜１．２ｍｍに削られて厚肉葉片状に形成されていることを特徴として成るものである。
【０００８】
また請求項２記載の抽出適性を向上させた削り節製品は、前記請求項１記載の要件に加え、
前記削り節製品の削られた面は、ささくれ状の浸透誘導形状を具えていることを特徴として成るものである。
【０００９】
また請求項３記載の抽出適性を向上させた削り節製品は、前記請求項１または２記載の要件に加え、
前記節製品は、カツオ節であることを特徴として成るものである。
【００１０】
また請求項４記載の、抽出適性を向上させた削り節製品の製造方法は、
原料となる節製品の選定をした後、節製品に軟化処理を施すことなく、または節製品に軟化処理を施したのち室温まで冷ました状態で、この節製品を切削機に押し当て、切削機における削り切削刃の突き出し寸法を０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲に設定することにより厚肉葉片状の削り節製品を得るようにしたことを特徴として成るものである。
【００１１】
また請求項５記載の、抽出適性を向上させた削り節製品の製造方法は、前記請求項４記載の要件に加え、
前記節製品の選定にあたっては、水分含有率１５±２％の節製品を選定するようにしたことを特徴として成るものである。
【００１２】
また請求項６記載の、抽出適性を向上させた削り節製品の製造方法は、前記請求項４または５記載の要件に加え、
前記選定される節製品は、カツオ節であることを特徴として成るものである。
【発明の効果】
【００１３】
これら各請求項記載の発明の構成を手段として前記課題の解決が図られる。
まず請求項１または４記載の発明によれば、削り節製品の表面が、言わば粗削り状となり、結果的に出汁取り用の湯が、削り節の内部まで行き渡り易くなり、ダシ成分の抽出が短時間で行え、このため節製品が本来有する旨味成分や香気成分をそのまま引き出した美味しい出汁を取ることができる。
【００１４】
また請求項２記載の発明によれば、削り節製品の削られた面は、ささくれ状の浸透誘導形状を具えるため、更に出汁取り用の湯の浸透を促進させ、前記請求項１または４記載の効果をより発揮させることができる。
【００１５】
また請求項３または６記載の発明によれば、節製品はカツオ節であるため、優れた旨味成分と香気成分が得られる。
【００１６】
また請求項５記載の発明によれば、水分含有率１５±２％の節製品が選定されるため、削り節の削られた面（切削面）が一層粗削り状となり、このためこの粗削り面に出汁取り用の湯がより行き渡り易くなって、節製品が潜在的に有している味覚発現成分を充分利用し尽くすことができる（出汁として取り出すことができる）。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】カツオ節などの節製品から削り節製品を削り出すための切削機（削り機）の一例を示す斜視図（ａ）並びに削り部分を示す縦断面図（ｂ）である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明を実施するための形態は、以下の実施例に述べるものをその一つとするとともに、更にその技術思想内において改良し得る種々の手法を含むものである。
【００１９】
以下、本発明の抽出適性を向上させた削り節製品並びにその製造方法について説明する。
本発明の抽出適性を向上させた削り節製品は、節加工された魚肉の節製品（魚節）が、軟化処理を受けずに、または軟化処理を受けたのち室温まで冷まされた状態で、厚さ０．２ｍｍ〜１．２ｍｍに削られて厚肉葉片状に形成される。ここで節製品としては、典型的にはカツオから得られたカツオ節製品が用いられるが、それ以外にもサバ、ムロ、ソウダ等の節製品が適用できる。そして、この節製品は、厚削り用の一般的なカツオ節の標準含水率である１６〜１７％よりも１〜２％程度低い水分含有率、つまり水分含有率１５±２％に、よく乾燥されたものが好ましい。これは、切削して削り節製品を得たときに削り面が、いわゆる粗削り状になり、出汁を取るための湯の浸透が円滑に行われるためである。そして、その削り出しの厚みは、例えば０．２ｍｍ〜１．２ｍｍ程度に削られるものであり、抽出の効率等を考慮すると０．２ｍｍ〜１ｍｍ程度がより好ましい。また、削られた結果の削り節の形状は、厚肉葉片状となる。そして、結果的に粗削りされることにより、削られた面はささくれ状の浸透誘導形状を具える。  
【００２０】
また、製造プロセスとしては、まず原料となるカツオ節を選定するものであり、これには上述したように、厚削り用の一般的なカツオ節よりも幾らか乾燥が進んだもの、すなわち水分含有率１５±２％のカツオ節が選定される。
その後、このカツオ節を適宜の時間、蒸煮したり（いわゆるクッカ）、カツオ節に水を掛けたのち遠赤外線を照射して加熱したりする（いわゆる焼軟）等の軟化処理を施すことなく、このカツオ節を横軸回転する切削機（水平軸回りに回転する削り機）に押し当て、切削機における削り切削刃の突き出し寸法（切削刃の出代）を０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲に設定することにより厚肉葉片状の削り節製品を得るものである。なお、選定したカツオ節に上記軟化処理を施すことも可能であるが、この場合にはカツオ節を室温まで冷ましてから切削機に供する。ここで上記「室温」とは、軟化処理によってカツオ節に加えられる加熱が見かけ上なくなり、軟化処理以前の硬い状態に戻る温度のことを意味し、このような軟化処理は、主にカツオ節の表面殺菌を目的として行われる。
【００２１】
また、上述した切削機（削り機）Ａについて説明すると、一例として図１に示すように、適宜のテーブルＴ上に、水平軸回りに回転する切削ロータＲの上側半円部分（半周分）が突き出た構造となっており、その切削ロータＲの側面に（一面に）切削刃Ｃが複数（ここでは１４枚）放射状に配設されている。また、全ての切削刃Ｃは、切削ロータＲの側面から一定寸法、突き出るように切削ロータＲに取り付けられている。そして、テーブル面下部には、削り出した削り節製品の取り出しシュート及び収容部Ｐが設けられる。またテーブルＴ上には切削対象となる節製品Ｗの保持ガイドＧが下窄まりに設けられている。
なお、節製品Ｗは切削（削り出し）の進行に伴い、徐々に小さくなって行くため、加工中の節製品Ｗは常時、切削ロータに押し付けられることが好ましく、このために上記保持ガイドＧの内部には、節製品Ｗを切削ロータＲに押し付ける押圧板Ｂと、押圧板Ｂを切削ロータＲ側に付勢するためのエアシリンダＳとが設けられている。
【００２２】
そして、このような切削機Ａに対し、切削刃Ｃと保持ガイドＧとの間に節製品Ｗを供給し、切削ロータＲをモータＭにより駆動すると、切削ロータＲから突出した切削刃Ｃにより節製品Ｗが、いわゆる縦削り状に削られ、厚肉葉片状の削り節製品となって削り出されて行く。因みに、節製品Ｗから厚肉葉片状の削り節製品を削り出すにあたり、切削ロータＲに対する切削刃Ｃの取り付け方としては、図１（ｂ）−（ｉ）に示すように通常の取り付け方（削り節などを削り出す際の一般的な取り付け方）の他、図１（ｂ）−（ii）に示すように、通常の取り付け方に対し、切削刃Ｃを裏返して取り付けることも可能であり、この場合、節製品Ｗを削る際に、切削刃Ｃが食い込み傾向になり、削り節表面のささくれ状態が更に顕著に現れる。もちろん、通常の取り付け方をした場合には、切削刃Ｃの突き出し寸法（削り代）は、いわゆる薄削りよりも大きく設定される。なお実際には、それぞれの節製品Ｗは、原料そのものが天然由来のため形状も不定形（不揃い）であることから、削り出し状態で、いわゆる厚肉葉片状に形成されているものが重量％で概ね７０％で、更にそれより小片状の粒片状となったものが３０％程度の仕上がり状態となる。
【００２３】
また、このようにして得られた削り節製品は、以下の実施例に示すように、出汁用の湯に投入されて例えば数分程度、煮ればよいため、充分な味覚と香気を発現する。また、一定の葉片状となっていることに因み、出汁成分中のタンパク組成物は、残留しており、これを更に乾燥、味付けする等により、酒のおつまみや、おやつ等の食品として再利用が可能である。
【実施例】
【００２４】
・カツオ節の水分含有率：１５％
・切削刃突き出し量：０．５ｍｍ
・刃物ロータ回転数：１５０〜２００ｒｐｍ
・切削された削り節製品
厚さ：０．８〜１ｍｍ    厚肉葉片状：７０％    粒片状：３０％
【００２５】
〔評価試験〕
表１は、本枯節を厚削りした削り節と、本枯節を本発明に係る厚肉葉片状に削り出した削り節（削り節の表面がささくれ状の浸透誘導形状を具えた削り節）とを、原料として適宜の時間、煮出して出汁を取り、その上澄みを回収してブリックス値を比較した結果である。なお、表中では、本発明に係る削り節の状態や削り方等を「ザクザク削り」と記載している。
ここで本枯節とは、荒節にカビ付け・熟成させた枯節を、更に天日干し・カビ付けを３〜４回以上繰り返したものであり、６カ月程度の製造期間を要する。
また原料の削り節は、ともに３０ｇを使用し、この原料を５００ｇの水に投入して、弱火で適宜の時間（５分、１０分、１５分）、煮た（抽出した）ものである。
この表から、本発明に係るザクザク削りでは、通常の厚削りよりも、どの抽出時間においても、高いブリックス値を示し、削り節の旨味成分が高レベルで抽出できたことが分かる。
特に、５分という短い抽出時間において、本発明に係るザクザク削りでは、通常の厚削りよりも１．５倍程のブリックス値を示しており、このことから本発明に係るザクザク削りは、短時間の抽出でも効率良く旨味成分が抽出でき、長く煮出すと蒸気とともに放散されてしまう香気成分も逃してしまうことなく、効率的に抽出できるものである。
【００２６】
【表１】
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【００２７】
更に表２は、荒本節を厚削りした削り節と、荒本節を二種類の厚さで本発明に係る厚肉葉片状に削り出した削り節（表中では「中厚」と「厚」で区別）とを、原料としたものであり、他の条件は表１と同様である。
ここで、荒本節とは、３カ月程度の製造期間を経た枯節（いわゆる荒本仕上げ）の表面を削ったものである。
そして、この表２からも、本発明に係るザクザク削りが、「中厚」と「厚」ともに、どの抽出時間においても、通常の厚削りよりも、高いブリックス値を示し、削り節の旨味成分が高レベルで抽出できたことが分かる。また本発明に係るザクザク削りにおいては、「中厚」の方が、「厚」よりもブリックス値が高くなっており、「中厚」にザクザク削りする方が、短い抽出時間でも、より効率的に旨味成分を抽出できたことが分かる。
【００２８】
【表２】
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【符号の説明】
【００２９】
Ａ    切削機（削り機）
Ｗ    節製品（カツオ節）
Ｔ    テーブル
Ｒ    切削ロータ
Ｃ    切削刃
Ｐ    収容部
Ｇ    保持ガイド
Ｂ    押圧板
Ｓ    エアシリンダ
Ｍ    モータ
【図１】
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