(57)【要約】【課題】大豆発酵調味料の製造工程数を減らせると共に、原料となる大豆が保管しやすくて生産工程管理がしやすい大豆発酵調味料の製造方法を提供する。【解決手段】大豆発酵調味料の製造方法であって、大豆を破砕し、破砕した大豆を加熱して焙煎すること、または大豆を加熱して焙煎し、焙煎した大豆を破砕することによって焙煎大豆破砕物を製造する工程と、焙煎大豆破砕物と麹とを混合して混合物を得る工程と、混合物を発酵・熟成する工程とを含むことを特徴とする大豆発酵調味料の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
大豆発酵調味料の製造方法であって、
大豆を破砕し、破砕した大豆を加熱して焙煎すること、または大豆を加熱して焙煎し、焙煎した大豆を破砕することによって焙煎大豆破砕物を製造する工程と、
前記焙煎大豆破砕物と麹とを混合して混合物を得る工程と、
前記混合物を発酵・熟成する工程とを含むことを特徴とする大豆発酵調味料の製造方法。
【請求項２】
前記大豆発酵調味料が、食塩を含む塩分を添加せずに製造されることを特徴とする請求項１に記載の大豆発酵調味料の製造方法。
【請求項３】
前記混合物を発酵・熟成する工程を加圧下で行うことによって、焙煎大豆破砕物を常圧下で発酵・熟成した場合と比較して、前記大豆発酵調味料の色調を表すＸＹＺ表色系のＹ値とＬａｂ表色系のＬ値のうち少なくとも一方を上昇させ、前記大豆発酵調味料の白色度と明度のうち少なくとも一方を高くさせることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の大豆発酵調味料の製造方法。
【請求項４】
前記混合物を発酵・熟成する工程を加圧下で行うことによって、大豆発酵調味料中における芽胞形成細菌を殺菌することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の大豆発酵調味料の製造方法。
【請求項５】
発酵・熟成における加圧が、１００〜２５０ＭＰａの範囲で行われることを特徴とする請求項３または４に記載の大豆発酵調味料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆を発酵させた大豆発酵調味料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、一般的な味噌は、大豆を水に浸した後に蒸した蒸煮大豆を用い、麹、塩と混合して製造される。塩は混合物を熟成する際に、有害な雑菌を抑制するために必要であり、必要な量の塩が混合物に加えられる。
【０００３】
一方で、塩の使用量を減らした味噌を製造すると、塩による有害な雑菌を抑制する作用が低下するため腐敗してしまうことがある。腐敗を防止する方法としては様々な方法があり、仕込み時の温度を高くする高温消化法、高温消化した後にエタノールを添加するエタノール添加法がある。その他に、蒸大豆に酵素剤を添加する蒸大豆酵素分解法、高温消化・酵母発酵併用法等がある。従来の大豆発酵物として、蒸煮大豆、麹、発酵アルコールを混合して得られた仕込み混合物を４０〜７０℃で２〜１４日間保持した味噌の製造方法が特許文献１：特開２００７−６８３４号公報に開示されている。食塩を除いた味噌原材料にアルコールを添加し、５０〜７０℃で酵素分解処理をした後に、３０℃以下発酵微生物を添加して発酵処理をした大豆発酵食品の製造方法が特許文献２：特開２０１２−１１６８３５号公報に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−６８３４号公報
【特許文献２】特開２０１２−１１６８３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
塩の使用量を減らした味噌は従来の味噌の製造方法と同様に、大豆の蒸煮工程を経て製造されるので蒸煮用の装置が別途必要となる。その他、大豆を水に浸したり、蒸煮したりすると、工程を中断することができないため、麹と混ぜて直ちに次工程に進めなければならず、生産工程の量的および時間的な管理が難しい。さらに、味噌を製造する工程数が多く、手間が掛かるという課題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
そこで本発明は上記課題を解決すべくなされ、その目的とするところは、大豆発酵調味料の製造工程数を減らせると共に、原料となる大豆が保管しやすくて生産工程管理がしやすい大豆発酵調味料の製造方法を提供することにある。
【０００７】
上記の目的を達成するため、本発明の大豆発酵調味料の製造方法は次の構成を備える。すなわち本発明は、大豆発酵調味料の製造方法であって、大豆を破砕し、破砕した大豆を加熱して焙煎すること、または大豆を加熱して焙煎し、焙煎した大豆を破砕することによって焙煎大豆破砕物を製造する工程と、前記焙煎大豆破砕物と麹とを混合して混合物を得る工程と、前記混合物を発酵・熟成する工程とを含むことを特徴とする。この構成によれば、焙煎大豆破砕物を用いることで大豆発酵調味料の原料となる大豆の加工に係る製造工程数を減らせる。また、蒸煮大豆と比較して長期間保存ができるので、必要な時に必要な量の大豆発酵調味料を製造でき、生産工程管理がしやすくコストを低下させることができる。
【０００８】
また、本発明において、前記大豆発酵調味料が、食塩を含む塩分を添加せずに製造されてもよい。これによれば、食塩を含む塩分を添加しなくても良質な大豆発酵調味料が製造でき、塩分が含まれないので様々な料理に利用できる。
【０００９】
また、本発明において、前記混合物を発酵・熟成する工程を加圧下で行うことによって、焙煎大豆破砕物を常圧下で発酵・熟成した場合と比較して、前記大豆発酵調味料の色調を表すＸＹＺ表色系のＹ値とＬａｂ表色系のＬ値のうち少なくとも一方を上昇させ、前記大豆発酵調味料の白色度と明度のうち少なくとも一方を高くさせる。これによれば、発酵・熟成された大豆発酵調味料であっても、従来の常圧下で発酵・熟成を行う一般的な味噌の製法と異なり自在に白味を増すことができ、大豆発酵調味料の色調を制御できる。また、人の嗜好に合わせて様々な色の大豆発酵調味料を製造できる。
【００１０】
また、本発明において、前記混合物を発酵・熟成する工程を加圧下で行うことによって、大豆発酵調味料中における芽胞形成細菌を殺菌する。これによれば、常圧下で行われてきた従来技術では殺菌することは不可能であった芽胞形成細菌を発芽させつつ同時に熱殺菌できるので、常圧下で発酵・熟成した場合と比較して、殺菌できる。また、病原性または腐敗性の芽胞形成菌を殺菌できると共に、大豆発酵調味料の全体菌数が減らせるので、病院用や給食用に用いられる食品として提供できる。
【００１１】
また、本発明において、発酵・熟成における加圧が、１００〜２５０ＭＰａの範囲で行われてもよい。これによれば、常圧下で発酵・熟成を行う従来の味噌と比べて発酵物中のタンパク分解率が低下するため、苦みを呈するアミノ酸の生成が少なく、良好な味の大豆発酵調味料を製造できる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、大豆発酵調味料の製造工程数を減らせると共に、原料となる大豆が保管しやすくて生産工程管理がしやすい大豆発酵調味料の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本実施形態の大豆発酵調味料の製造工程を示す説明図である。
【図２】本実施形態の大豆発酵調味料と蒸煮大豆を用いて製造した発酵物とに含まれる遊離アミノ酸量を示す図である。
【図３】水分添加量３５重量％における（Ａ）ＸＹＺ表色系のＹ値および（Ｂ）Ｌａｂ表色系のＬ値を示すグラフである。
【図４】水分添加量４０重量％における（Ａ）ＸＹＺ表色系のＹ値および（Ｂ）Ｌａｂ表色系のＬ値を示すグラフである。
【図５】水分添加量４５重量％における（Ａ）ＸＹＺ表色系のＹ値および（Ｂ）Ｌａｂ表色系のＬ値を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本実施形態では、焙煎大豆破砕物を用いて大豆発酵調味料を製造する。焙煎大豆破砕物は、大豆を破砕し、破砕した大豆を加熱して焙煎することにより製造するか、または、大豆を加熱して焙煎し、焙煎した大豆を破砕することにより製造する。焙煎大豆破砕物は、粒状の大豆ではなく、粒状の大豆が砕かれたものであり、焙煎大豆破砕物の大きさは特に限定されない。焙煎状態は特に限定されなく、所望する大豆発酵調味料の味、香り、色に合わせて調整され、大豆の青臭みの原因であるリポキシゲナーゼが失活する温度、時間条件にて行う。焙煎大豆破砕物は、きな粉のように煎られものであるが、きな粉の状態になるまで焙煎すると、調味料には不適なため、酵素の失活と呈味のバランスがとれた焙煎条件により得られる焙煎大豆破砕物を使用する。
【００１５】
図１に大豆原料である蒸煮大豆と焙煎大豆破砕物との製造工程を比較したものと、本実施形態の大豆発酵調味料の製造工程を示す。図１に示すように、麹菌と混合される前の大豆原料として蒸煮大豆を用いる場合は、大豆を水に浸漬して吸水させてから蒸煮により大豆を柔らかくし、チョッパーなどで破砕して大豆を細かくする。一方、本実施形態の大豆発酵調味料における大豆原料は焙煎大豆破砕物であり、焙煎大豆破砕物を用いた場合であっても、通常の味噌を製造する方法と同様な方法で大豆発酵調味料を製造できる。
【００１６】
蒸煮大豆を用いる場合と焙煎大豆破砕物を用いる場合とを比較する。焙煎大豆破砕物を用いることで、大豆原料の加工に係る「浸漬」、「蒸煮」、「破砕」の３工程が「焙煎」、「破砕」もしくは「破砕」、「焙煎」の２工程に減らせると共に、蒸煮用の調理釜が必要とならないので設備に掛かる費用を削減できる。また、蒸煮大豆の場合は、蒸煮条件が同一であっても吸水される水分量にバラツキがあり、ロット毎に給水量が変わるため、蒸煮大豆では水分調整が難しく、製品の品質に影響を与える。しかし、焙煎大豆破砕物の場合は、あらかじめ焙煎して乾燥しているため、吸水される水分量に大きな差は生じなく、さらに水を添加するだけであるので水分調整が容易であり、得られる大豆発酵調味料の品質にバラツキが少なくなる。他に、大豆を蒸煮させてしまうと保存が難しく、すぐに麹菌と混ぜて味噌を製造しなくてはならない。しかし、焙煎大豆破砕物の場合は、蒸煮大豆と比較して長期間保存ができるので、必要な時に必要な量の大豆発酵調味料を製造できるので、生産調整がしやすくコストを低下させることができる。
【００１７】
焙煎大豆破砕物に加える水分量を調整し、焙煎大豆破砕物と麹と水とを計量して混合した後、発酵・熟成させて大豆発酵調味料が得られる。大豆発酵調味料は味噌風調味料であり、味噌用の麹を用いて発酵・熟成して製造する。また、本実施形態の大豆発酵調味料の製造方法では、食塩などの塩分を添加しなくても大豆発酵調味料を製造でき、塩分が含まれない大豆発酵調味料も製造できる。得られる大豆発酵調味料の形態は塩分の有無にかかわらず通常の味噌とほとんど変わらない。ただし、無塩のものも製造可能であるため、味噌という用語の定義上から大豆発酵調味料という名前にする。本実施形態の製造方法により得られる大豆発酵調味料は、通常の味噌と同じように利用でき、味噌汁用やドレッシング用などの他、塩分が含まれないので様々な料理に利用できる。
【００１８】
また、本実施形態の大豆発酵調味料の製造方法では、加圧をしながら発酵・熟成させてもよい。一般的には熟成するときの温度や時間の影響によって色が赤くなり、高温熟成や長時間熟成をすると赤褐色になりやすく、白色度や明度の高い味噌（大豆発酵調味料）は得にくい。このため、色調を調整しにくい。特に従来の無塩の大豆発酵調味料を製造する場合、酵素反応の制御や熟成温度の選択ができないため、色調の調整ができない。しかし、本実施形態の大豆発酵調味料の色は、常圧下で発酵・熟成した場合と比較して白色度と明度のうち少なくとも一方を高くすることができ、ＸＹＺ表色系のＹ値とＬａｂ表色系のＬ値のうち少なくとも一方を上昇させることができる。そして、従来の味噌や無塩の大豆発酵調味料と異なり、味噌の色調を調整しやすく、淡泊な色にすることができる。また、本実施形態の大豆発酵調味料の製造方法では、加熱をしながら発酵・熟成させてもよい。加熱条件、加圧条件、水分添加量や熟成時間を変え、これらを組み合わせた熟成条件で熟成することにより、大豆発酵調味料の色調制御が可能となり、様々な色の大豆発酵調味料を製造できる。
【００１９】
さらに味についても、従来は酵素反応が制御しにくいため、発酵後は苦みを呈するアミノ酸が発生し、製造した味噌に苦みが生じることがある。特に塩分を添加せず、蒸煮大豆を用いて加圧発酵熟成させた場合、苦みが生じやすい。しかし、本実施形態では、加圧下で熟成されることにより、常圧下と比較して酵素反応が制御されることで苦みを呈するアミノ酸の発生量が減少し、得られる発酵物には苦みが少なく、良好な味となる。加えて、本実施形態では、焙煎大豆破砕物を用いているので、蒸煮大豆の場合と比較して大豆中のタンパク質の分解率が低く、発酵後は苦みを呈する遊離アミノ酸の量が少なくなり、得られる大豆発酵調味料は苦みが少ない。焙煎大豆破砕物を用いることにより、味も良く、焙煎臭の香ばしい香りの大豆発酵調味料となる。
【００２０】
また、塩の使用量を減らして発酵させると、腐敗の原因となる微生物を制御することが難しく、微生物が増殖して得られる発酵物は腐敗しやすくなる。しかし、本実施形態により得られる大豆発酵調味料中にある芽胞形成細菌は、焙煎大豆破砕物を常圧下で発酵・熟成した場合と比較して、増殖を抑制し、殺菌することもできる。
【００２１】
常圧下で発酵・熟成した場合、混合物を熟成させる前と熟成させた後を比較すると、熟成後は芽胞形成細菌が増加してしまう。一方、加圧下で発酵・熟成して得られる大豆発酵調味料中には芽胞形成細菌がほとんどなく、特に５０℃〜７０℃に加熱し、２００ＭＰａで加圧しながら熟成すると芽胞形成細菌は殺菌される。これにより食品中の菌数が低い方がより好まれる病院用や給食用に用いられる食品としても提供できる。加圧処理を利用すれば、酒精等の添加をすることなく、芽胞形成菌の増殖が抑制できる。
【００２２】
加熱温度は大豆のタンパク質が変性しない温度であり、４０℃〜７０℃の範囲で行われる。加圧は大気圧以上であればよいものの、より好ましい範囲は１００〜２５０ＭＰａの範囲であり、特に２００ＭＰａが好ましい。焙煎大豆破砕物に添加する水の量は、焙煎大豆破砕物の重量に対して３５〜４５重量％である。この範囲であれば良好な味、色の大豆発酵調味料が得られる。また、より好ましい発酵・熟成時間は６〜２４時間の範囲である。この範囲であれば良好な味の大豆発酵調味料が得られ、色調も白味が増し、芽胞形成細菌が殺菌される。
【実施例】
【００２３】
以下、実施例を挙げて説明するが、本実施形態はこれらに限定されるものではない。また、焙煎大豆破砕物の焙煎条件、焙煎大豆破砕物の粒度は同一のものを使用した。味噌用麹の添加割合は、大豆（焙煎前の大豆もしくは蒸煮前の大豆）の重量に対し、米５０重量％（麹５割）、米１５０重量％（麹１５割）の２種類を用意した。熱圧力処理は、まるごとエキスα（東洋高圧株式会社製）を用いた。なお、加圧媒体には水を使用した。
【００２４】
［実施例１］（水分３５重量％、６０℃、１００ＭＰａ、６時間）
塩分を添加せず、焙煎大豆破砕物に焙煎大豆破砕物の重量に対して水を３５重量％添加し、味噌用の麹と混合して樹脂製袋に入れて真空脱気包装し、６０℃、１００ＭＰａ、６時間の条件で発酵・熟成させ大豆発酵調味料を得た。
【００２５】
［実施例２］（水分３５重量％、６０℃、２００ＭＰａ、６時間）
加圧条件を２００ＭＰａにして、その他は実施例１と同じ条件で大豆発酵調味料を得た。
【００２６】
［実施例３］（水分４５重量％、６０℃、１００ＭＰａ、６時間）
添加する水を４５重量％にして、その他の条件は実施例１と同じ条件で大豆発酵調味料を得た。
【００２７】
［実施例４］（水分４５重量％、６０℃、２００ＭＰａ、６時間）
加圧条件を２００ＭＰａにして、その他の条件は実施例３と同じ条件で大豆発酵調味料を得た。
【００２８】
［実施例５］（水分３５重量％、常圧下での熟成）
塩分を添加せず、焙煎大豆破砕物に焙煎大豆破砕物の重量に対して水を３５重量％添加し、味噌用の麹と混合して樹脂製袋に入れて真空脱気包装し、６０℃、０．１ＭＰａ、６時間の条件で発酵・熟成させ大豆発酵調味料を得た。
【００２９】
［実施例６］（水分４５重量％、常圧下での熟成）
焙煎大豆破砕物の重量に対して水を４５重量％添加し、その他の条件は実施例５と同じ条件で大豆発酵調味料を得た。
【００３０】
［実施例７］（水分３５重量％、４０℃、２００ＭＰａ、２４時間）
塩分を添加せず、焙煎大豆破砕物に焙煎大豆破砕物の重量に対して水を３５重量％、温度４０℃、加圧２００ＭＰａ、２４時間の条件で発酵・熟成させ大豆発酵調味料を得た。
【００３１】
その他、水分添加量を４０重量％、加熱温度をそれぞれ４０℃、５０℃、６０℃、７０℃、圧力１００ＭＰａ、２００ＭＰａにして発酵・熟成する条件を変えて大豆発酵調味料を得た。
【００３２】
［比較例１］（蒸煮大豆の使用）
塩分を添加せず、蒸煮大豆に、蒸煮前の大豆の重量に対して水が３５重量％含まれるように水を添加し、味噌用の麹と混合して樹脂製袋に入れて真空脱気包装し、６０℃、１００ＭＰａ、６時間の条件で発酵・熟成させ大豆発酵物を得た。
【００３３】
［比較例２］（蒸煮大豆、水分３５重量％、４０℃、２００ＭＰａ、２４時間）
塩分を添加せず、蒸煮大豆に焙煎大豆破砕物の重量に対して水を３５重量％、温度４０℃、加圧２００ＭＰａ、２４時間の条件で発酵・熟成させ大豆発酵物を得た。
【００３４】
［味噌の色の測定］
測色色差計（日本電色工業株式会社製）（Ｃ光源）を用いて味噌の色を測定した。ＸＹＺ表色系（Ｙｘｙ表色系）のＹ値およびＬａｂ表色系のＬ値を測定した。水分添加量３５重量％、４０重量％、４５重量％、熟成時間６時間における測定値の平均値（ｎ＝３）、標準偏差をそれぞれ表１、表２、表３に示す。さらに、グラフを図３、図４、図５にも示す。常圧下で製造した発酵物と比較して、加圧下で発酵・熟成した大豆発酵調味料はＹ値、Ｌ値が上昇した。また、圧力、温度、水分添加量を変えることによりＹ値、Ｌ値は上昇した。これにより全体的に大豆発酵調味料の白色度を上げることができ、色調を調整できた。
【００３５】
【表１】
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【００３６】
【表２】
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【００３７】
【表３】
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【００３８】
［色、味、香りの評価］
麹１５割添加したものについて、焙煎大豆破砕物を用いた実施例７と、蒸煮大豆を用いた比較例２について、いずれの製品についても見た目の良さ、味の良さ（美味しさ）、香りの良さ、総合的な評価をして官能試験を実施した。結果を表４に示す。それぞれの試験項目について、焙煎大豆破砕物による大豆発酵調味料、蒸煮大豆による発酵物のどちらが優れているか選択して評価した。試験者数は、２０歳からの５０歳までの男女含めて３０人である。結果を表４に示す。いずれの試験項目においても実施例７の方が優れていて、良好な味、香りであり、白色度の高い大豆発酵調味料を製造できた。
【００３９】
【表４】
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【００４０】
［成分分析］
全窒素は濃硫酸で加熱分解後測定（ケルダール法）した。ホルモール態窒素は検体抽出液にホルマリンを加え、酸性化したアミノ酸を水酸化ナトリウムで滴定することで測定した。タンパク分解率はホルモール態窒素の全窒素に対する割合にて算出した。遊離アミノ酸はアミノ酸自動分析装置Ｌ−８９００（株式会社日立ハイテクノロジーズ製）を用いて測定した。
【００４１】
麹１５割を添加したものについて、焙煎大豆破砕物を用いた実施例７と、蒸煮大豆を用いた比較例２について成分分析を行い、全窒素量、ホルモール態窒素量、タンパク分解率、遊離アミノ酸量について測定した。表５に全窒素量、ホルモール態窒素量、タンパク分解率の結果を示す。また、図２に本実施形態の大豆発酵調味料と蒸煮大豆を用いて製造した発酵物とに含まれる遊離アミノ酸量を示す。
【００４２】
焙煎大豆破砕物を用いた実施例７は、蒸煮大豆を用いた発酵物と比較してタンパク分解率が低く、旨味が若干少ないものの、一方で従来問題となっていた苦味の低減ができ、大豆発酵調味料は良好な味となった。成分分析結果より、苦みを呈するアミノ酸であるPhe、His、Arg、Ile、Val、Leu、Metの生成量が少なくなった。
【００４３】
【表５】
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【００４４】
［芽胞形成細菌の消長］
Ｂａｃｉｌｌｕｓ  ｃｅｒｅｕｓ  ＭＡＦＦ  ７５０４１（国立研究開発法人農業生物資源研究所より分譲、以下、Ｂ．ｃｅｒｅｕｓと表示）を指標菌として用いて芽胞の消長について検討した。Ｂ．ｃｅｒｅｕｓの芽胞懸濁液を調製し、原料混合時に１０６ＣＦＵ／ｍｌになるように接種した。樹脂製袋に充填した試料に芽胞懸濁液（約１０６ＣＦＵ／ｍｌ）を接種し、初発の芽胞数を測定した。所定の条件での熱圧力処理後、残存芽胞数を測定した。なお、芽胞数は生理食塩水にて適宜希釈した試料を６５℃、３０分加熱した後、標準寒天培地による寒天平板表面塗抹法で測定した。水分添加量３５重量％、４５重量％、熟成時間６時間における測定値の平均値（ｎ＝３）、標準偏差をそれぞれ表８、表９に示す。焙煎大豆破砕物を２００ＭＰａで発酵・熟成させることにより、芽胞が検出限界となり、消長された。
【００４５】
【表６】
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【００４６】
【表７】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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