(57)【要約】【課題】視界が良好でかつ迅速に霜を除去することができ、容易に製造することができる乗り物用ガラス装置を提供すること。【解決手段】一対のガラス基板と、該ガラス基板間に介在される中間膜及び加熱電極シートを備える乗り物用ガラス装置において、該加熱電極シートは、透明基材シートと、複数の開口部を含む金属線条からなるパターン状領域を有するパターン状導電体とを備え、該開口部に露出された表面がＪＩＳＢ０６０１（１９９４年）に準拠する測定による中心線平均粗さ（Ｒａ）が、０．０５μｍ以上０．５μｍ以下である、乗り物用ガラス装置である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のガラス基板と、該ガラス基板間に介在される中間膜及び加熱電極シートを備える乗り物用ガラス装置において、
該加熱電極シートは、透明基材シートと、複数の開口部を含む金属線条からなるパターン状領域を有するパターン状導電体とを備え、
該開口部に露出された表面がＪＩＳＢ０６０１（１９９４年）に準拠する測定による中心線平均粗さ（Ｒａ）が、０．０５μｍ以上０．５μｍ以下であることを特徴とする乗り物用ガラス装置。
【請求項２】
前記パターン状導電体は、パターン状領域の外方に位置するとともに開口を含まない一対のバスバー電極を有し、各バスバー電極は、電流を流す接続端子として機能する請求項１に記載の乗り物用ガラス装置。
【請求項３】
前記パターン状領域の金属線条の少なくとも表面及び裏面に黒化処理により黒化層が形成されている請求項１又は２に記載の乗り物用ガラス装置。
【請求項４】
前記パターン状領域の金属線条の各開口内面に黒化処理により黒化層が形成されている請求項１〜３のいずれかに記載の乗り物用ガラス装置。
【請求項５】
前記金属線条が銅線条であり、透明基材シートがポリエチレンテレフタレートシートである請求項１〜４のいずれかに記載の乗り物用ガラス装置。
【請求項６】
前記中間膜が、加熱溶融によって粘着性を示す透明樹脂を含有する透明樹脂中間膜である請求項１〜５のいずれかに記載の乗り物用ガラス装置。
【請求項７】
前記透明樹脂中間膜が、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、及びエチレン−酢酸ビニル共重合体より選択されるいずれかである、請求項６に記載の乗り物用ガラス装置。
【請求項８】
前記透明樹脂中間膜が、ポリビニルブチラールである請求項７に記載の乗り物用ガラス装置。
【請求項９】
乗り物用ガラス装置の一対のガラス基板との間に中間膜を介して介在される加熱電極シートの製造方法であって、
該製造方法は、
（１）透明基材シートの一方の面に、真空プロセスによる導電処理を経て金属層を形成する工程、
（２）形成された金属層に、フォトリソグラフィ法によりパターン状領域及び開口部を形成する工程、を含み、
該開口部に露出された表面がＪＩＳＢ０６０１（１９９４年）に準拠する測定による中心線平均粗さ（Ｒａ）が、０．０５μｍ以上０．５μｍ以下を満足するように調製してなることを特徴とする乗り物用ガラス装置に用いる加熱電極シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の乗り物用ガラス装置に係り、とりわけ視界が良好で、かつ製造が容易な乗り物用ガラス装置、及び該乗り物用ガラス装置に用いられる加熱電極シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車のフロントガラス中にニクロム線など金属からなる発熱導体を埋め込んで張りめぐらせ、フロントガラスに付着した霜を除去する技術が開発されている（例えば、特許文献１参照）。
また、本出願人は、自動車等の乗り物用ガラス装置として、とりわけ視界が良好で、かつ製造が容易な乗り物用ガラス装置を提案している（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭６４−２８３０９号公報
【特許文献２】特開２０１５−２０７２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したフロントガラス（特許文献１）において、ガラス部間（合せガラスとなった２枚のガラス基板間）にニクロム線が含まれた発熱導体を設置しているが、ニクロム線を含む発熱導体を作製する作業は容易ではなく、かつ、このようなフロントガラスでは、十分な視界を得ることが難しい。
また、特許文献２に記載の乗り物用ガラス装置においても、光芒による揺らぎが生じる場合や、開口部のヘイズが上昇し光透過性が減殺される場合があって、より一層良好な視界を得ることが求められていた。
【０００５】
本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、視界が良好でかつ迅速に霜を除去することができ、容易に製造することができる乗り物用ガラス装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記の目的に鑑みてなされたものであって、以下の〔１〕〜〔９〕からなる発明を提供する。
〔１〕一対のガラス基板と、該ガラス基板間に介在される中間膜及び加熱電極シートを備える乗り物用ガラス装置において、
該加熱電極シートは、透明基材シートと、複数の開口部を含む金属線条からなるパターン状領域を有するパターン状導電体とを備え、
該開口部に露出された表面がＪＩＳＢ０６０１（１９９４年）に準拠する測定による中心線平均粗さ（Ｒａ）が、０．０５μｍ以上０．５μｍ以下、であることを特徴とする乗り物用ガラス装置。
〔２〕前記パターン状導電体は、パターン状領域の外方に位置するとともに開口を含まない一対のバスバー電極を有し、各バスバー電極は、電流を流す接続端子として機能する〔１〕に記載の乗り物用ガラス装置。
〔３〕前記パターン状領域の金属線条の少なくとも表面及び裏面に黒化処理により黒化層が形成されている〔１〕又は〔２〕に記載の乗り物用ガラス装置。
〔４〕前記パターン状領域の金属線条の各開口内面に黒化処理により黒化層が形成されている〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の乗り物用ガラス装置。
〔５〕前記金属線条が銅線条であり、透明基材シートがポリエチレンテレフタレートシートである〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の乗り物用ガラス装置。
〔６〕前記ガラス基板との間の前記中間膜が、加熱溶融によって粘着性を示す透明樹脂を含有する透明樹脂中間膜である〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の乗り物用ガラス装置。
〔７〕前記透明樹脂中間膜が、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、及びエチレン−酢酸ビニル共重合体より選択されるいずれかである、〔６〕に記載の乗り物用ガラス装置。
〔８〕前記透明樹脂中間膜が、ポリビニルブチラールである〔７〕に記載の乗り物用ガラス装置。
〔９〕乗り物用ガラス装置の一対のガラス基板との間に中間膜を介して介在される加熱電極シートの製造方法であって、該製造方法は、
（１）透明基材シートの一方の面に、真空プロセスによる導電層を経て金属層を形成する工程、（２）形成された金属層に、フォトリソグラフィ法によりパターン状領域及び開口部を形成する工程、を含み、
該開口部に露出された表面がＪＩＳＢ０６０１（１９９４年）に準拠する測定による中心線平均粗さ（Ｒａ）が、０．０５μｍ以上０．５μｍ以下を満足するように調製してなることを特徴とする乗り物用ガラス装置に用いる加熱電極シートの製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、光透過性が高く、視界が良好で、かつ製造が容易な乗り物用ガラス装置、及び該乗り物用ガラス装置に用いられる加熱電極シートの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明による乗り物用ガラス装置の一実施の形態を説明するための側断面図。
【図２】本発明の乗り物用ガラス装置に用いられる加熱電極シートの一実施例の構成の説明図である。
【図３】本発明のパターン状導電体を説明するための平面図である。
【図４】本発明の本発明の乗り物用ガラス装置に用いられる合せガラスの一実施例の構成の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。
【００１０】
なお、本明細書において、「板」、「シート」、「フィルム」の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されるものではない。例えば、「シート」は板やフィルムと呼ばれ得るような部材も含む概念であり、したがって、「加熱電極シート１０」は、「導電性メッシュ板」や「導電性メッシュフィルム」と呼ばれる部材と呼称の違いのみにおいて区別され得ない。
【００１１】
さらに、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件並びにそれらの程度を特定する、例えば、「平行」、「直交」、「同一」等の用語や長さや角度の値等については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。
【００１２】
＜＜乗り物用ガラス装置＞＞
以下、図面を参照して、本発明による乗り物用ガラス装置の一実施の形態について説明する。
【００１３】
乗り物用ガラス装置２００は、自動車のフロントガラス、自動車のリアガラス、自動車のサイドガラス、船舶のサイドガラス等からなり、主として寒冷地で使用され、付着した霜、雪等を容易に除去することができ、かつ良好な視野を有している。
【００１４】
このような乗り物用ガラス装置２００は、図１に示すように、一対のガラス基板２０、２０と、一対のガラス基板２０、２０間に介在される中間膜３０、及び加熱電極シート１０からなる。該加熱電極シート１０は、透明基材シート１とパターン状領域４からなり、透明基材シート１の一方の面に、金属線条２からなるパターン状領域４と開口部３が形成されている。開口部３は、該開口部３に露出された表面がＪＩＳＢ０６０１（１９９４年）に準拠する測定による中心線平均粗さ（Ｒａ）が、０．０５μｍ以上０．５μｍ以下である。
該加熱電極シート１０は、中間膜３０、３０を介して、ガラス基板２０、２０間に挟持される。
【００１５】
このうちガラス基板２０は自動車のフロントガラス等に用いられる通常のガラス基板からなる。
ガラス基板２０の厚さは５００μｍ〜１００００μｍ（１ｃｍ）とすることができる。ガラス基板２０に用いる透明材料として、例えば、ソーダ硝子、カリ硝子等の硝子、ＰＬＺＴ等の透明セラミックス、石英、螢石等の透明石材の板を用いることが出来る。なお、図１ではガラス基板２０は平板として図示してあるが、実際には平板には限定されず、対象とする乗物及びその窓に応じて、適宜曲率で湾曲させた曲面板としても良い。
また加熱電極シート１０は、導電性の金属線条で画成された複数の開口３を含むパターン状導電体部４と、この加熱電極シート１０を支持する透明基材シート１とを有する。
【００１６】
また、加熱電極シート１０は、パターン状導電体４の外方に位置する一対のバスバー電極４Ｂを有することができる。各バスバー電極４Ｂには開口３は含まれていない。
【００１７】
加熱電極シート１０のパターン状導電体４は、複数の開口３を画成する金属線条２を基本とするパターン状導電体４を有している（図２、図３参照）。
【００１８】
さらに、加熱電極シート１０は、帯状をなし、これに伴って、加熱電極シート１０を構成するパターン状導電体４および透明基材シート１も帯状とすることができる。帯状のパターン状導電体４においては、パターン状領域はその中央部に帯状に延び、パターン状導電体４の一対の両端部に一対のバスバー電極４Ｂが形成されている。このように帯状に形成された複数の加熱電極シート１０が一対のガラス基板２０、２０間に介在されている（図示は省略）。
【００１９】
また、図１に示す如く、各加熱電極シート１０の一対のバスバー電極４Ｂは、一対のガラス基板２０、２０から外方へ突出して、パターン状導電体４に電流を流すための接続端子として機能する。
【００２０】
すなわち乗り物用ガラス装置２００の各加熱電極シート１０のうち、接続端子として機能する一対のバスバー電極４Ｂに外方から直流電源６を接続することにより、各加熱電極シート１０のパターン状導電体４に電流を流すことができる。このことにより各加熱電極シート１０がＪｏｕｌｅ熱により発熱し、乗り物用ガラス装置２００の外側の面に付着した霜、氷、または雪等を融解乃至は蒸発せしめ、これを容易に除去し、良好な視界を確保することができる。
【００２１】
なお、一対のガラス基板２０、２０間に該ガラス基板全面を被覆する１枚の加熱電極シート１０を介在させた例を示したが、これに限らず、一対のガラス基板２０、２０間にガラス基板２０に比べて小さな面積を有する単一の加熱電極シート１０を複数枚介在させて該ガラス基板全面を被覆してもよい。
【００２２】
＜＜パターン状導電体及び加熱電極シート＞＞
次にパターン状導電体及び加熱電極シートについて更に詳述する。パターン状導電体４は、多数の開口３を画成するメッシュ状の材料である。図１乃至図３に示すように、パターン状導電体４は、二つの分岐点４０の間を延びて開口３を画成する導電性の金属線条２を多数含んでいる。とりわけ図示された例では、パターン状導電体４は、両端において分岐点４０を形成する多数の金属線条２の集まりとして構成されている。そして、分岐点４０において、金属線条２が接続されていくことにより、開口３が画成されている。言い換えると、金属線条２で囲繞、区画されて１つの開口３が画成されている。
また、１つの開口３を囲繞する金属線条２が格子を構成する単位格子となる。
【００２３】
パターン状導電体４は導電性を有しており、導電性に関連した何らかの機能を発揮するとともに、開口３によって可視光透過性を有している。図１、図２に示すように、パターン状導電体４は、透明基材シート１上に形成されて、透明基材シート１とともに加熱電極シート１０を形成する。
【００２４】
ここにおいて、本発明の乗り物用ガラス装置に用いられる加熱電極シートの製造方法について説明する。
本発明の加熱電極シートの製造方法は、（１）透明基材シートの一方の面に、真空プロセスによる導電処理を経て金属層を形成する工程、（２）形成された金属層に、フォトリソグラフィ法によりパターン状領域及び開口部を形成する工程、を含み、該開口部の表面がＪＩＳＢ０６０１（１９９４年）に準拠する測定による中心線平均粗さ（Ｒａ）が、０．０５μｍ以上０．５μｍ以下を満足するように調製してなることを特徴としている。
当該製造方法の詳細については、以下の加熱電極シートの構成の実施態様の説明等において、適宜述べることにする。
【００２５】
（透明基材シート）
透明基材シートは、機械的強度が弱いパターン状導電体を補強するための層である。従って、機械的強度と共に光透過性を有すれば、その他、耐熱性等も適宜勘案した上で、用途に応じたものを選択使用すればよい。透明基材シートの具体例としては、例えば、樹脂板、樹脂シート（乃至はフィルム、以下同様）等である。
【００２６】
樹脂板、樹脂シート等として用いる透明樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、テレフタル酸−イソフタル酸−エチレングリコール共重合体、テレフタル酸−シクロヘキサンジメタノール−エチレングリコール共重合体などのポリエステル系樹脂、ナイロン６などのポリアミド系樹脂、ポリプロピレン、ポリメチルペンテンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体などのスチレン系樹脂、トリアセチルセルロースなどのセルロース系樹脂、イミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。
【００２７】
なお、これらの樹脂は、単独、又は複数種類の混合樹脂（ポリマーアロイを含む）として用いられ、また層としては、単層、又は２層以上の積層体として用いられる。また、樹脂シートの場合、１軸延伸や２軸延伸した延伸シートが機械的強度の点でより好ましい。
また、これら樹脂中には、必要に応じて適宜、紫外線吸収剤、充填剤、可塑剤、帯電防止剤などの添加剤を加えてもよい。
【００２８】
なお、透明基材シートの厚さは、用途に応じたものとすればよく、特に制限は無く、透明樹脂から成る場合は、通常１２〜１０００μｍ程度であるが、好ましくは５０〜５００μｍである。これらの厚み範囲であれば、機械的強度が十分で、反りや弛み、破断などがなく、過剰性能によるコスト高となることなく、帯状で供給して加工することが容易で、且つ加熱電極シート全体の薄型化を図ることができる。
【００２９】
また、加熱電極シートを連続的に製造し生産性の向上を図るために、透明基材シートは、合せガラスとして一対のガラス間に積層するために所定の形状寸法に裁断するまでの段階においては、連続帯状のシートの形態で取り扱うことが好ましい。
この様な点で、透明基材シートとしては樹脂シートが好ましい材料であるが、樹脂シートのなかでも、特に、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂シートが、透明性、耐熱性、コスト等の点で好ましく、より好ましくは２軸延伸ポリエチレンテレフタレートシートが最適である。なお、透明基材の透明性は高いほどよいが、好ましくは可視光線透過率で８５％以上となる光透過性がよい。
【００３０】
該透明基材シート１は、導電処理に先立って導電処理面へ、コロナ放電処理、プラズマ処理、オゾン処理、フレーム処理、プライマー（アンカーコート、接着促進剤、易接着剤とも呼ばれる）塗布処理、予熱処理、除塵埃処理、蒸着処理、アルカリ処理、などの易接着処理を行ってもよい。該透明基材シートが樹脂フィルムの場合は、必要に応じて、充填剤、可塑剤、帯電防止剤などの添加剤を加えても良い。
【００３１】
（導電処理）
該透明基材シート１へ、金属電解メッキ等により金属層を形成するに先立ち導電処理を行う。該導電処理の方法としては、公知の導電性を持つ材料の薄膜を形成すればよい。該導電性を持つ材料としては、例えば金、銀、銅、鉄、ニッケル、クロムなどの金属、或いはこれらの金属の何れか１種以上を含む合金から成る。また、酸化スズ、ＩＴＯ、ＡＴＯなどの透明な金属酸化物でもよい。該導電処理は単層あるいは多層であってもよく、これらの材料を公知の真空蒸着法、スパッタリング法、無電解メッキ法などの方法で形成し導電処理層（図示省略）とする。該導電処理層の厚さは、金属層形成（メッキ等）時に必要な導電性が得られればよいので、０．００１〜１μｍ程度の極薄い層でよい。
【００３２】
（金属層）
該導電処理層の表面へ金属層２として例えば金属メッキ層２１を形成して、金属メッキ透明基材シートとする。該金属メッキ層２１の材料としては、例えば金、銀、銅、鉄、ニッケル、クロムなど充分に発熱できる程度の導電性を持つ金属、或いはこれら金属の何れか１種以上を含む合金が適用できる。金属メッキ層２１は単体でなくても、多層であってもよく、電解メッキのしやすさと導電性から銅又は銅合金が好ましい。また、黒化層及び／又はクロメート（処理）層を設ける場合には、密着性などからも銅又は銅合金が好ましい。該金属メッキ層２１の厚さは１〜１００μｍ程度、好ましくは５〜１５μｍである。これ以下の厚さでは、フォトリソグラフィ法によるメッシュ加工は容易になるが、金属の電気抵抗値が増え、断線等の危惧があり、これ以上では、所望する高精細なメッシュの形状が得られず、その結果、実質的な開口率が低くなり、光線透過率が低下し、さらに視角も低下して、視界の視認性が低下する。
また、前記導電処理層形成時にスパッタリング法や真空状着法で直接所要厚みの金属層を形成してもよい。この場合の金属層の厚みは概ね０．５〜５μｍ程度、好ましくは０．７〜３μｍである。
【００３３】
＜パターン状導電体＞
可視光透過性を有したパターン状導電体４は、その金属線条２が視認されにくくなっている。その一方で、パターン状導電体４に期待されるその導電性に起因した機能を十分に発揮し得るよう、パターン状導電体４の面抵抗は発熱に適した値となっている。乗り物用ガラス装置の加熱電極シートとして用いられる場合において、パターン状導電体４が期待された機能を効果的に発現し、且つパターン状導電体４が十分な透明性を有するようにする観点から、パターン状導電体４を次のように設計することができる。まず、金属線条２の線幅は、３０μｍ以下、好ましくは１５μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下とすることができる。線幅の下限は、例えば、断線を回避する為に１μｍ以上、好ましくは３μｍ以上とすることができる。また、不透明な材料を用いて形成されたパターン状導電体４によって画成される一つの開口３の大きさを、５０〜２０００μｍとすることができる。ここで一つの開口３の大きさとは、平面視における当該開口３の最大幅および最小幅の平均である。
【００３４】
なお、金属線条２の線幅や開口３の大きさ等のパターン状導電体４の各寸法は、パターン状導電体４の全領域を調べてその平均値を算出して特定する必要はなく、実際的には、金属線条２によって画成された一つあたりの開口３の大きさ等を考慮した上で、算出すべき対象（金属線条２の線幅や開口３の大きさ等）の全体的な傾向を反映し得ると期待される面積を持つ一区画内において、算出すべき対象のばらつきの程度を考慮して適当と考えられる数を調べてその平均値を算出することによって特定すればよい。例えば、上記の設計値を目標として後に説明する製造方法により製造されるパターン状導電体４においては、３０ｍｍ×３０ｍｍの領域内に含まれる３０箇所を電子顕微鏡により測定して平均を算出することにより、金属線条２の線幅や開口３の大きさ等を特定することができる。
【００３５】
本発明の加熱電極シートを構成するパターン状導電体のパターンとしては、以下のようなものの中から、所望の可視光線透過率、金属線条の不可視性、光芒の抑制の程度等を勘案して選択、採用する。
（１）図３の如く、平面視形状に於いて金属線条３が格子（メッシュ）状をなし、該格子の単位格子形状が正三角形、二等辺三角形、直角三角形などの三角形；正方形、長方形、菱形、平行四辺形、台形などの四角形；正六角形などの六角形、八角形、十二角形、或いは二十角形などのｎ角形；円、楕円、星形などの幾何学図形であり、これらの単位格子の単独の繰り返し配列あるいは２種類以上の単位格子の組み合わせの繰り返し配列とすることもできる。可視光透過性からは同一の線幅なら正ｎ角形のｎ数が大きいほど開口率が上がり可視光透過性が大きくなるので有利である。
（２）特開２０１３−２３８０２９号公報等に開示の如くの、平面内で特定ランダム分布した母点に基づき平面をボロノイ分割した網目形状（ボロノイ図形）から構成され、各単位格子の形状及び面積が全部或いは大部分に於いて互に異なり、各単位格子が特定の方向に一定の配列周期を持つこと無しに不規則的に配置されたメッシュパターン。
（３）平面視形状が直線又は正弦波の如き波形曲線の形状を呈する金属線条複数本を、各線条の延在方向が互に平行又は略平行となるようにして、所定の間隔で延在方向と交叉（例えば、直交）する方向に配列して成る平行直線群或いは平行曲線群のパターン。光芒の発生を低減化する上では平行曲線群とすることが好ましい。なお、金属線条の断線による発熱量の低下の影響を緩和する為には、特開２０１１−２１０４８７号公報等に開示の如く、配列方向に於いて互に隣接する平行線群を構成する金属線条間同志を電気的に接続する連結用金属線条を設けた形態（いわゆる、アミダ籤状）とすることが好ましい。連結用金属線条の延在方向は平行線群を構成する金属線条と交叉する方向（例えば、平行線群を構成する金属線条の延在方向と直交方向）とし、互に隣接する平行線群を構成する金属線条間に設ける連結用金属線条の本数は、乗り物用ガラス裝置の寸法、要求される発熱量及び可視光線透過率等、並びに製造工程中や使用環境下に於ける断線の頻度を勘案して適宜設定するが、一般の乗用車の前面窓の場合、通常、１本〜１０本程度とすることができる。
【００３６】
次に、透明基材シート１上のパターン状導電体４を、フォトリソグラフィ法で形成する工程について説明する。
まず、上記のように準備した透明基材シート１上の金属層へ、レジスト層を設け（図示省略）、メッシュパターン化し、レジスト層で覆われていない部分の金属層をエッチングにより除去した後に、レジスト層を除去する所謂フォトリソグラフィ法で、メッシュ状の金属線条２を有するパターン状導電体４とする。
この方法によると、既存の設備を使用でき、これらの製造工程の多くを連続的に行うことで、品質がよく、かつ、生産効率が高く歩留りがよく、安価に生産できる。
【００３７】
（マスキング）
まず、透明基材シート１に積層された金属層の面をフォトリソグラフィ法でパターン状とする。この工程も、帯状で連続して巻き取られたロール状の積層体を加工して行く（巻取り加工、ロール・ツウ・ロール加工という）ことが好ましい。該積層体を連続的又は間歇的に搬送しながら、緩みなく伸張した状態で、マスキング、エッチング、レジスト剥離をする。
【００３８】
まず、マスキングは、例えば、パターンとしてメッシュ状領域を形成する金属層上へ感光性レジストを塗布し、乾燥した後に、所定のパターン版（フォトマスク）にて密着露光し、水現像し、硬膜処理などを施し、ベーキングする。
なお、感光性レジストのネガ型、ポジ型の何れも使用可である。感光性レジストがネガ型の場合は、パターン版のメッシュパターンはライン部が透明なポジ（陽画）とする。また、感光性レジストがポジ型の場合は、パターン版のメッシュパターンは開口部が透明なネガ（陰画）とする。また、露光パターンとしては、加熱電極シートとして所望のパターンであり、図１の如く、メッシュ状領域のパターン状導電体４と、メッシュ状領域の外側に開口を含まないバスバー電極４Ｂから構成される。
【００３９】
レジストの塗布は、巻取り加工では、連続帯状の積層体（透明基材シート１と、金属層との積層体）を連続又は間歇で搬送させながら、メッシュ状領域を形成する金属層面へ、カゼイン、ＰＶＡ、ゼラチンなどのレジストをディッピング（浸漬）、カーテンコート、掛け流しなどの方法で行う。また、レジストは塗布ではなく、ドライフィルムレジストを用いてもよく、作業性が向上できる。ベーキングはカゼインレジストの場合、２００〜３００℃で行うが、積層体の反りを防止するために、できるだけ低温度が好ましい。
【００４０】
（エッチング）
マスキング後にエッチングを行う。該エッチングに用いるエッチング液としては、エッチングを連続して行う場合には循環使用が容易にできる塩化第二鉄、塩化第二銅の溶液が好ましい。また、該エッチングは、帯状で連続する鋼材、特に厚さ２０〜８０μｍの薄板をエッチングするカラーＴＶのブラウン管用のシャドウマスクを製造する設備と、基本的に同様の工程である。即ち、該シャドウマスクの既存の製造設備を流用でき、マスキングからエッチングまでが一貫して連続生産できて、極めて効率がよい。エッチング後は、水洗、アルカリ液によるレジスト剥離、洗浄を行ってから乾燥すればよい。このようにして形成された、メッシュ開口部の表面は透明基材が露出しているので、メッシュ開口部の透明性がよい。
【００４１】
ところで、図２（Ｂ）の断面図に図示の如くパターン状導電体４の表面および裏面に、開口３を画成する金属線条２上に、図２（Ｂ）に示すように、黒化層５０ａ、５０ｂを形成してもよい。この場合、透明基材シートに導電処理を施した後、金属層を積層する前に黒化処理を施し、さらに金属層形成後の金属層表面に黒化処理がされたものを用い、しかる後、パターン状導電体４を金属層に対してエッチングにより形成することにより、パターン状導電体４の表面および裏面に対して黒化層５０ａ、５０ｂを有する電極パターンを得ることができる。
【００４２】
パターン状導電体４に形成された黒化層５０ａ、５０ｂは反射防止機能をもつとともに、隣接する層との密着性を向上させる機能を合せもつ。
【００４３】
さらに、図２（Ｂ）の断面図に図示の如くパターン状導電体４の開口３の内面に黒化処理を施して黒化層５０ｃを形成することができる。
【００４４】
＜＜合せガラス工程＞＞
＜中間膜＞
上記の様にして得られた加熱電極シート１０は、その上下に一対のガラス基板２０，２０と接着させるため中間膜３０，３０が介在される。中間膜３０は、加熱溶融によって粘着性を示す透明な樹脂から選択される、透明樹脂中間膜とすることができる。
本発明に使用できる透明樹脂中間膜としては、さらに、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、及びエチレン−酢酸ビニル共重合体より選択されるいずれかとすることができる。これらのうち、ポリビニルブチラールが、合せガラスの落球による耐貫通性能に優れ、かつ、市販の合せガラスの多くで使用されている実績を有する観点から、特に好ましい。
【００４５】
＜＜本実施の形態の作用＞＞
次にこのような構成からなる本実施の形態の作用について説明する。
【００４６】
まず上述したパターン状導電体４と、このパターン状導電体４を支持する透明基材シート１とを有する複数の加熱電極シート１０を作製する。
【００４７】
次に複数の加熱電極シート１０を一対のガラス基板２０、２０間に介在させ、一対のガラス基板２０、２０を、加熱溶融によって粘着性を示す透明な樹脂から選択される透明樹脂中間膜３０を溶融させ、これを固化して接着固定する。このようにして乗り物用ガラス装置２００を容易に製造することができる。この場合、各加熱電極シート１０の一対のバスバー電極４Ｂは、一対のガラス基板２０、２０から外方へ突出している。
【００４８】
次に一対のガラス基板２０、２０から外方へ突出する加熱電極シート１０の一対のバスバー電極４Ｂと外部の直流電源６とを接続する。この場合、各加熱電極シート１０のパターン状導電体４に電流を流すことができ、このことにより各パターン状導電体４が発熱して乗り物用ガラス２００の外側の面に付着した霜、または雪等を除去することができる。
【００４９】
また各パターン状導電体４は十分な可視光透過性を有するため、乗り物用ガラス装置２００を自動車のフロントガラスとして使用した場合でも、光透過性に優れ、かつ、光芒現象の発生の少ないフロントガラスにより十分に優れた視界を得ることができる。
【実施例】
【００５０】
以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
＜加熱電極シートの作製＞
（１）加熱電極シート１の製造
図２に示す加熱電極シート１０を次の様にして作製した。透明基材シート１として、連続した帯状で、厚さが１００μｍのＰＥＴフィルムＡ４３００（東洋紡績社製、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの商品名）を用意した。該透明基材の片面に、真空蒸着法で厚さが０．５μｍの銅層（導電処理層）を設けて導電処理層とした。該導電処理層面へ電解メッキ法で厚さが１０μｍの銅層（金属メッキ層）を設け金属メッキ層とし、透明基材上に、導電処理層及び金属メッキ層から成る導電材層を形成した。かくして、銅メッキ透明基材シート（金属メッキ透明基材シート）を準備した。該銅メッキ透明基材の銅層面へフォトリソグラフィ法で、メッシュパターンを形成した。
フォトリソグラフィ法によるメッシュパターンの形成は、連続した帯状でマスキングからエッチングまでを行う、カラーＴＶシャドウマスク用の製造ラインを流用した。まず、導電材層面の全体へ、カゼインのネガ型感光性レジストを掛け流し法で塗布した。次のステーションへ搬送し、下記の形状を有するネガパターン（開口部が遮光性、ライン部が透光性）のパターン版を用いて、密着露光した。次々とステーションを搬送しながら、水現像して露光部（開口部に対応）のみレジストを残し、硬膜処理し、さらに、１００℃でベーキングした。
上記パターン版の形状は、メッシュ部がメッシュ部の開口部が平面視形状正方形でライン幅２２μｍ、ライン間隔（ピッチ）３００μｍ、及び長手方向両端側に５ｍｍ幅の開口部無しのバスバー電極を形成した（図示省略）。
さらに次のステーションへ搬送し、エッチング液として４０℃、４０゜ボーメの塩化第二鉄溶液を用いて、スプレイ法で吹きかけてレジスト非形成部の導電材層のみ腐蝕除去してエッチングし、開口部を形成した。次々とステーションを搬送しながら、水洗し、レジストを剥離し、洗浄し、さらに、１００℃で乾燥した後に、所望の寸法に切断して、加熱電極シートを作製した。この加熱電極シートを識別するため、以後、「加熱電極シート１」と称する。
【００５１】
（２）加熱電極シート２の製造
上記加熱電極シート１の製造工程において、透明基材の片面に、真空蒸着法で設けた、厚さが０．５μｍの銅層（導電処理層）表面ヘカソーディック電着法で平均粒子径０．３μｍの銅‐コバルト合金粒子から成る黒化層を形成した。かくして得られた銅メッキ透明基材シート（金属メッキ透明基材シート）を準備した。黒化層付銅メッキ透明基材シートの銅層面へフォトリソグラフィ法で、加熱電極シート１の製法と同様にしてメッシュパターンの形成を経て、加熱電極シート２を作製した。
【００５２】
（３）加熱電極シート３の製造
平均粒子径０．３μｍの銅‐コバルト合金粒子から成る黒化層、クロメート（処理）層から成る防錆層が片面に付加された厚さ１０μｍの電解金属箔を用いて、この銅‐コバルト合金粒子のクロメート（処理）層面と、層厚さが１００μｍのＰＥＴフィルムＡ４３００（東洋紡績社製、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの商品名）とを、２液硬化型ポリウレタン系接着剤でドライラミネート法によりラミネートした後に、５６℃で４日間エージングした。接着剤としては、主剤はポリオールであるタケラックＡ−３１０と硬化剤はイソシアネートであるＡ−１０（いずれも武田薬品工業社製、商品名）を用い、塗布量は乾燥後の厚さで７μｍとした。フォトリソグラフィ法によるメッシュパターンの形成は、加熱電極シート１と同様にして、加熱電極シート３を作製した。
【００５３】
得られた加熱電極シート１〜３について、以下の各測定方法を用いて、開口部表面粗さ、反射率、開口部ヘイズの評価を行った。
（１）開口部表面粗さ（Ｒａ）
（株）小坂研究所製  表面粗さ測定器（ＳＥ−３４００）を用いて、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４に基づき測定した。なお、開口部表面粗さを測定するのに際し、パターン状導電体層を有する状態では、必要な測定長さが得られないため、以下のとおりパターン状導電体層を除去した状態で測定を行った。
各加熱電極シートについて、２０ｃｍ×２０ｃｍサイズのサンプル１枚を、塩化第２鉄溶液によりエッチング処理を実施して、パターン状導電体層を除去した後に、任意の５箇所について計測し、その平均値をそれぞれの開口部の表面粗さ（Ｒａ）とした。
【００５４】
（２）反射率（Ｙ値）
コニカミノルタ（株）製  分光測色計（ＣＭ−３６００ｄ）を用いて、Ｄ６５光源、１０°視野にて全反射（Ｙ値）を測定した。
各加熱電極シートのサンプルのバスバー電極の金属層部分について、３箇所で測定し、その平均値をそれぞれの反射率とした。
反射率１０以下・・・・・○
反射率１０を超える・・・×
「○」であれば視野の視認性の低下がなく、良好な視認性を示す。
【００５５】
（３）開口部ヘイズ
（株）村上色彩技術研究所製  ヘイズメーター（ＨＭ−１５０）にて測定した。なお、開口部ヘイズを測定するのに際し、パターン状導電体層を有する状態では、必要な測定面積が得られないため、以下のとおりパターン状導電体層を除去した状態で測定を行った。
各加熱電極シート１〜３について、２０ｃｍ×２０ｃｍサイズのサンプル１枚を塩化第２鉄溶液によりエッチング処理を実施、金属パターン層を除去した後に、任意の５箇所について計測し、その平均値をそれぞれの開口部のヘイズとした。
ヘイズ１０以下・・・・・○
ヘイズ１０を超える・・・×
「○」であれば視野の視認性の低下がなく、良好な視認性を示す。
【００５６】
上記の測定法による加熱電極シート１〜３の評価結果を表１に示す。
【００５７】
【表１】
2018035036.tif 000002
【００５８】
＜合せガラスの作製＞
上記の加熱電極シートを用いて、以下に説明する実施例１（加熱電極シート１を使用）、実施例２（加熱電極シート２を使用）、比較例１（加熱電極シート３を使用）に係る合わせガラスを実際に作製した。合わせガラスは、図１に示すように、第１のガラス板２０、第１の中間膜３０、加熱電極シート１０、第２の中間膜３０接合層、及び、第２のガラス板２０を、この順で含むようにした。各合わせガラスにおいて、第１及び第２のガラス板、第１及び第２の接合層は、同一のものを採用した。具体的には、第１及び第２のガラス板として、縦１００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの湾曲した青板ガラス板を用いた。第１及び第２の中間膜（接合層）として、縦１００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ０．４ｍｍのポリビニルブチラール（ＰＶＢ）からなる層を利用した。
【００５９】
（評価）
光源としてのハロゲンランプ（電力１００Ｗ）と前記実施例１、２及び比較例１の合わせガラスとの距離を５ｍとして、当該合せガラスからハロゲンランプと反対側に６０ｃｍの距離をおいて、観察を行った。合せガラスは自動車のフロントガラスを想定して、上側が観察者側に４０°傾けられた姿勢で設置され、前記の４０ｃｍ及び６０ｃｍという距離は、傾けた合わせガラスの中心部において測定されたものである。また光源が直接当る部分の２０ｃｍの範囲は黒い紙で覆われて、周辺部に発生する白濁した光が観察された。
【００６０】
その結果、実施例１、及び実施例２の合せガラスでは、白濁した光は観察されなかった。次に、比較例１の合せガラスでは、上記と同様の評価で白濁した光が観察され、視野の視認性に劣るものであった。
【００６１】
以上より、加熱電極シートの開口部の表面がＪＩＳＢ０６０１（１９９４年）に準拠する測定による中心線平均粗さ（Ｒａ）が、０．０５μｍ以上０．５μｍ以下を用いた合せガラスでは、白濁した光の発生がなく、視野の視認性に優れていることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明の乗り物用ガラス装置は、十分に優れた視界をもち、かつ迅速に霜、または雪等を除去することができる乗り物用ガラス装置をとして利用できる。
【符号の説明】
【００６３】
１      透明基材シート
２      金属線条
２’    金属層
３      開口部
４      パターン状導電体（メッシュ領域）
４Ｂ    バスバー電極
６      直流電源
１０    加熱電極シート
２０    ガラス基板
２１    メッキ層
３０    中間膜
４０    分岐点
５０ａ、５０ｂ、５０ｃ    黒化層（防錆層）
１００  合せガラス
２００  乗り物用ガラス装置
【図１】
2018035036.tif 000003
【図２】
2018035036.tif 000004
【図３】
2018035036.tif 000005
【図４】
2018035036.tif 000006