(57)【要約】      （修正有）【課題】芯パッドとの表層パッドの一体成形で、発泡原料が型裏面側を汚さず、表皮取付け用の溝のバリ除去作業がなく、パーティングラインのハイライト問題を解消し、パーティングラインのバリ除去作業が発生せず、表層パッドが芯パッドとの境界部分からめくられ難い構造の車両用シートパッド及びその製造方法を提供する。【解決手段】ビーズ発泡成形体の芯パッド２と、芯パッドを埋設一体化している軟質ポリウレタン発泡成形体にして、その意匠面４ａ側に受け面部分４１を形成する一方、意匠面側と反対の内面４ｂ側が芯パッドの表面に接合する表層パッド４と、表層パッドに係る意匠面側の下縁部分４２と接し、芯パッドに係る側壁から外方へ向かって張り出した鍔部と、を具備し、鍔部は、表層パッドに係る意匠面側の下縁部分と接した下縁部分接合部２２１からここを起点に外方へ向けて更に張り出して鍔状に形成された外鍔部２３を有する。【選択図】図１
2018001957.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成した車両用シートパッドにおいて、
ビーズ発泡成形体の芯パッドと、
該芯パッドを埋設一体化している軟質ポリウレタン発泡成形体にして、その意匠面側に前記受け面部分を形成する一方、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合する表層パッドと、
該表層パッドに係る意匠面側の下縁部分と接し、前記芯パッドに係る側壁から外方へ向かって張り出した鍔部と、を具備し、
該鍔部は、前記表層パッドに係る意匠面側の下縁部分と接した下縁部分接合部からここを起点に外方へ向けて更に張り出して鍔状に形成された外鍔部を有することを特徴とする車両用シートパッド。
【請求項２】
前記鍔部が前記芯パッドの側壁を周回して取り囲むように形成されている請求項１記載の車両用シートパッド。
【請求項３】
前記外鍔部が、前記鍔部に係る前記下縁部分接合部からここを起点に該外鍔部の先端に向けて鍔厚みを小さくする下降傾斜面を形成して、環状形成されている請求項２記載の車両用シートパッド。
【請求項４】
前記ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体である請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車両用シートパッド。
【請求項５】
前記芯パッドの表面側から裏面側へ貫通する透孔が設けられ、さらに該透孔内を埋める前記表層パッドの軟質ポリウレタン発泡成形部が設けられた請求項１乃至４のいずれか１項に記載の車両用シートパッド。
【請求項６】
前記外鍔部が弾性変形により折曲げ可能なひれ状に形成された請求項１乃至５のいずれか１項に記載の車両用シートパッド。
【請求項７】
少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッドで形成した車両用シートパッドの製造方法において、
ビーズ発泡成形体であって、側壁から外方へ向けて張り出し、鍔状に形成された鍔部を有する芯パッドを上型にセットし、下型キャビティ面に発泡原料を注入して、前記鍔部先端側の外鍔部が下型型面に当接するように上型と下型間に該外鍔部を介在させて型閉じし、その後、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、該鍔部の前記表層パッドに係る意匠面側の下縁部分と接した下縁部分接合部からここを起点に前記外鍔部が延出して、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合一体化した表層パッドを発泡成形することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【請求項８】
少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッドで形成した車両用シートパッドの製造方法において、
下型キャビティ面に発泡原料を注入し、ビーズ発泡成形体であって、側壁から外方へ向けて張り出し鍔状に形成された鍔部を有する芯パッドを下型にセットして、前記鍔部先端側の外鍔部が下型型面に当接するように上型と下型間に該外鍔部を介在させて型閉じし、その後、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、該鍔部の前記表層パッドに係る意匠面側の下縁部分と接した下縁部分接合部からここを起点に前記外鍔部が延出して、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合一体化した表層パッドを発泡成形することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【請求項９】
前記鍔部が前記芯パッドの側壁を周回して取り囲むように形成され、前記上型と前記下型間に、前記鍔部の先端側である前記外鍔部を、その全周に亘って介在させて型閉じする請求項７又は８に記載の車両用シートパッドの製造方法。
【請求項１０】
前記外鍔部が、前記鍔部に係る前記下縁部接合部からここを起点に該外鍔部の先端に向けて鍔厚みを小さくする下降傾斜面を形成して環状形成されている請求項９記載の車両用シートパッドの製造方法。
【請求項１１】
前記ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体である請求項７乃至１０のいずれか１項に記載の車両用シートパッドの製造方法。
【請求項１２】
前記芯パッドの表面側から裏面側へ貫通する透孔が設けられ、前記型閉じ後、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、該透孔内を埋める軟質ポリウレタン発泡成形部を形成して、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合一体化した表層パッドを発泡成形する請求項７乃至１１のいずれか１項に記載の車両用シートパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用座席シートを構成する車両用シートパッド及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両用座席シートの座部や背もたれを構成するシートパッドは、従来、快適なクッション性が得られるよう軟質ポリウレタン発泡成形体で造られてきた。ただ近年になり、その一部をビーズ発泡成形体等に担わせて、軽量化を推し進めたり高コストのウレタン使用量を少なくしたりする動きがある。ビーズ発泡成形体と軟質ポリウレタン発泡成形体とを別体成形した後、両者を重ね合わせてシートパッドにする製法もあるが、斯かる場合、重ね合わせ面より異音が発生する。そこで、ビーズ発泡成形体をインサート品にして軟質ポリウレタン発泡成形体を発泡成形する発明が提案されている（例えば特許文献１，２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３４７４５７１号公報
【特許文献２】特開平９−７０３３０号公報
【０００４】
特許文献１の座席体や特許文献２のポリウレタン発泡体で形成される上層が、本発明の表層パッドに該当し、また特許文献１の比較的高密度な硬質フォームで成形したフレーム要素や特許文献２のポリスチロール発泡体で形成される下層が、本発明の芯パッドに該当している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかるに、特許文献１の発明は、「フレーム及び骨盤支持要素104が成形されたら、図６に示すよう、各車両固定手段112の固定部分132が金型に設けられたすき間140中に受け入れられるように、これを観音開き金型136の空所134の中に納める。」としており、その後、発泡原料の注入、型閉じ、座席体の発泡成形へと進むが、型からフレームが浮き上がると、フレーム裏面へ発泡原料が回り込む問題がある。特許文献２も、図１に示す層状異硬度パッドの形状から、上層の発泡成形時にフレーム裏面へ発泡原料が回り込む虞がある。
また、最近のシートパッドは、特開2015-173786号の段落００１８に記載のごとく「裏層パッド２（本発明でいう芯パッド）…の裏面には、係止部２２ｇが凹設されている。」とあるように、該係止部（本発明でいう表皮取付け用の溝２８）が設けられており、芯パッドが型から浮き上がると、そこに発泡原料が回り込む。「係止部２２ｇは、裏層パッド0２２の裏面の外周部に沿って複数設けられている。」ことから、表層パッドの発泡成形で、発泡原料が裏面側に回り込むと、簡単に係止部の溝に入り込んでしまう。その結果、いくつもある溝にそれぞれ入り込んだ面倒なバリの除去作業が必要になる。
さらに、特許文献１,２の形状構成のシートパッドであると、下層（フレーム）との境界部分から上層（座席体）がめくれ易くなっており、品質安定性に欠ける。
さらにいえば、従来のシートパッドの製法は、パーティングライン上にウレタンのバリが発生し、このバリ除去作業が必要であった。
【０００６】
本発明は、上記問題を解決するもので、芯パッドとの表層パッドの一体成形で、発泡原料が裏面側へ回り込まないようにして型裏面側を汚さず、加えて、表皮取付け用の溝のバリ除去作業がなく、パーティングラインのバリ除去作業が発生せず、さらに表層パッドが芯パッドとの境界部分からめくられ難い構造の車両用シートパッド及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成した車両用シートパッドにおいて、ビーズ発泡成形体の芯パッドと、該芯パッドを埋設一体化している軟質ポリウレタン発泡成形体にして、その意匠面側に前記受け面部分を形成する一方、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合する表層パッドと、該表層パッドに係る意匠面側の下縁部分と接し、前記芯パッドに係る側壁から外方へ向かって張り出した鍔部と、を具備し、該鍔部は、前記表層パッドに係る意匠面側の下縁部分と接した下縁部分接合部からここを起点に外方へ向けて更に張り出して鍔状に形成された外鍔部を有することを特徴とする車両用シートパッドにある。
ここで、本発明でいう「ビーズ発泡成形体」とは、いわゆるビーズ発泡法(特許第4855138号,特開2015-101620号,特開2013-22911号,特開2011-105879号等)によって得られた発泡成形体で、ペレットに発泡剤を含浸したビーズを予備発泡成形し、その後の型内発泡成形によって成形されている発泡成形体をいう。ビーズ発泡法は単にビーズ法もいう。
請求項２の発明たる車両用シートパッドは、請求項１で、鍔部が前記芯パッドの側壁を周回して取り囲むように形成されていることを特徴とする。請求項３の発明たる車両用シートパッドは、請求項２で、外鍔部が、前記鍔部に係る前記下縁部分接合部からここを起点に該外鍔部の先端に向けて鍔厚みを小さくする下降傾斜面を形成して、環状形成されていることを特徴とする。請求項４の発明たる車両用シートパッドは、請求項１〜３で、ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体であることを特徴とする。請求項５の発明たる車両用シートパッドは、請求項１〜４で、芯パッドの表面側から裏面側へ貫通する透孔が設けられ、さらに該透孔内を埋める前記表層パッドの軟質ポリウレタン発泡成形部が設けられたことを特徴とする。請求項６の発明たる車両用シートパッドは、請求項１〜５で、外鍔部が弾性変形により折曲げ可能なひれ状に形成されたことを特徴とする。
請求項７に記載の発明の要旨は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッドで形成した車両用シートパッドの製造方法において、ビーズ発泡成形体であって、側壁から外方へ向けて張り出し、鍔状に形成された鍔部を有する芯パッドを上型にセットし、下型キャビティ面に発泡原料を注入して、前記鍔部先端側の外鍔部が下型型面に当接するように上型と下型間に該外鍔部を介在させて型閉じし、その後、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、該鍔部の前記表層パッドに係る意匠面側の下縁部分と接した下縁部分接合部からここを起点に前記外鍔部が延出して、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合一体化した表層パッドを発泡成形することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法にある。請求項８に記載の発明の要旨は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッドで形成した車両用シートパッドの製造方法において、下型キャビティ面に発泡原料を注入し、ビーズ発泡成形体であって、側壁から外方へ向けて張り出し鍔状に形成された鍔部を有する芯パッドを下型にセットして、前記鍔部先端側の外鍔部が下型型面に当接するように上型と下型間に該外鍔部を介在させて型閉じし、その後、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、該鍔部の前記表層パッドに係る意匠面側の下縁部分と接した下縁部分接合部からここを起点に前記外鍔部が延出して、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合一体化した表層パッドを発泡成形することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法にある。請求項９の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項７又は８で、鍔部が前記芯パッドの側壁を周回して取り囲むように形成され、前記上型と前記下型間に、前記鍔部の先端側である前記外鍔部を、その全周に亘って介在させて型閉じすることを特徴とする。請求項１０の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項９で、外鍔部が、前記鍔部に係る前記下縁部接合部からここを起点に該外鍔部の先端に向けて鍔厚みを小さくする下降傾斜面を形成して環状形成されていることを特徴とする。請求項１１の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項７〜１０で、ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体であることを特徴とする。請求項１２の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項７〜１１で、芯パッドの表面側から裏面側へ貫通する透孔が設けられ、前記型閉じ後、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、該透孔内を埋める軟質ポリウレタン発泡成形部を形成して、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合一体化した表層パッドを発泡成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の車両用シートパッド及びその製造方法は、鍔部が、表層パッドに係る意匠面側の下縁部分と接した下縁部分接合部からここを起点に外方へ向けて更に張り出して鍔状に形成された外鍔部を有するので、表層パッドが芯パッドとの境界部分からめくられ難い。そして、上型と下型間に外鍔部を介在させて型閉じし、しかる後、表層パッドを発泡成形する。その結果、芯パッドとの表層パッドの一体成形で、発泡原料が裏面側へ回り込めなくなって裏面側を汚さず、表皮取付け用の溝のバリ除去作業がない。さらに、上型と下型間に外鍔部を介在させて型閉じするので、外鍔部自体がシール材の役割をして、ウレタン漏れによるパーティングラインのバリを除去する作業も発生しないなど、品質向上,作業性向上に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施形態１のシートパッドの全体斜視図である。
【図２】裏面側から見た芯パッドの斜視図である。
【図３】図２に代わる他態様の芯パッドの斜視図である。
【図４】型開状態の発泡成形型に芯パッドをセットし、発泡原料を注入する断面図である。
【図５】型閉じした断面図である。
【図６】芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した断面図である。
【図７】他態様の芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した部分断面図である。
【図８】図７のシートパッドを脱型し、表皮を被せた説明断面図である。
【図９】図８の外鍔部の弾性復元力が表皮を張る様子を示した拡大断面図である。
【図１０】実施形態２のシートパッドの全体斜視図である。
【図１１】下型に発泡原料を注入する説明断面図である。
【図１２】図１１の後、下型に芯パッドをセットする説明断面図である。
【図１３】図１２の後、型閉じした説明断面図である。
【図１４】芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した断面図である。
【図１５】図１４に代わる他態様の芯パッドをインサート品にして表層パッドを発泡成形した断面図である。
【図１６】図１４に代わる別態様の下型を用いて表層パッドを発泡成形した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明に係る車両用シートパッド（以下、単に「シートパッド」ともいう。）及びその製造方法について詳述する。
（１）実施形態１
図１〜図９は本発明のシートパッド及びその製造方法の一形態で、図１はシートパッドの全体斜視図、図２は裏面側から見た芯パッドの斜視図、図３は図２に代わる他態様の芯パッドの斜視図、図４は型開状態の発泡成形型に芯パッドをセットし、発泡原料を注入する断面図、図５は型閉じした断面図、図６は芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した断面図、図７は他態様の芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した部分断面図、図８は図７のシートパッドを脱型し、表皮を被せた説明断面図、図９は図８の外鍔部の弾性復元力が表皮を張る様子の説明断面図を示す。
各図は図面を判り易くするため発明要部の鍔部２２,外鍔部２３を強調図示し、また本発明と直接関係しない部分を省略する。図２,図３以外の芯パッド２は断面表示のハッチングを省く。
（１ａ）車両用シートパッドの製造方法
車両用シートパッドの製造方法は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分４１を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成し、該軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド４の発泡成形で、その内面４ｂ側を軽量の芯パッド２に接合一体化させる製法である(図６)。シートパッドＰは、車両用座席シートの座部や背もたれに使用される。ここでは、図１に示す車両後部座席の座部用クッションパッドＰに適用する。図１の車両設置状態にあるクッションパッドＰは紙面の右斜め上方が車両前方、左斜め下方が車両後方、紙面上方が上方、紙面下方が下方である。本発明でいう上方、下方もこれにならう。
表層パッド４の発泡成形に先立ち、芯パッド２,発泡成形型７が用意される。
【００１１】
芯パッド２は、クッションパッドＰの下半部を形成し、その側壁２１に、先端に外鍔部２３を有する鍔部２２を備えて (図２)、表層パッド４の発泡成形で、これに図６のように覆われて一体化する芯部材である。側壁下部に外方へ向けて張り出し、鍔状に形成された鍔部２２は、その先端部に外鍔部２３を有する芯パッド２になっている。本実施形態の芯パッド２は、図２,図４のごとく鍔部２２、さらに外鍔部２３が芯パッド２の側壁２１を周回して取り囲むように形成されている。外鍔部表面２３ａが芯パッド裏面２ｂ側に向けて外方へ下降傾斜面が形成され、断面視「∠」状に外鍔部２３の先端に向けて鍔厚みを小さくする。表層パッド４の発泡成形で、表皮６１取付け用の溝２８への発泡原料ｇの侵入を阻止するだけなら、図３ごとく該溝２８が在る周辺に外鍔部２３を限定してもよいが、芯パッド側壁２１を周回して取り囲むように外鍔部２３を形成すると、芯パッド裏面２ｂへの発泡原料ｇの回り込みを全周に亘って阻止でき、より好ましくなる。
ここで、芯パッド２の「表面側」，「裏面側」は、車両に取付け姿態にある図１のクッションパッドＰでいえば、文字通り紙面の「表面側」，「裏面側」となる。表層パッド４の「意匠面側」,「内面側」も、車両に取付け姿態にある図１のクッションパッドＰでいえば、紙面の「表面側」,紙面の「裏面側」となり、同じ意である。文言を使い分けて部位を特定し易くしている。
【００１２】
芯パッド２は、見掛け密度が前記軟質ポリウレタン発泡成形体よりも小のビーズ発泡成形体である。芯パッド２は、塊状のビーズ発泡成形体である。表層パッド４を形成する軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも見掛け密度が小のビーズ発泡成形体で構成し、クッションパッドの裏面側に配される芯部材である。芯パッド２と表層パッド４との密度比較は、発泡前の素材の密度でなく、発泡後の見掛け密度で比較する。
芯パッド２のビーズ発泡成形体は、見掛け密度が表層パッド４を形成する軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも小さければ充足するが、非通気性の発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体であるのがより好ましい。例えばビーズ法発泡スチロールの発泡スチロールの成形体は、気泡が内部に密閉されたビーズ発泡成形体となっており、且つ体積の大部分が気体で軽量にして、その見掛け密度を軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも小さくできる。ビーズ法発泡ポリプロピレンの発泡ポリプロピレンも発泡スチロールに酷似し、気泡が内部に密閉されたビーズ発泡成形体にして芯パッド２の材料として機能的に優れ、且つその見掛け密度を小さくできる。本実施形態の芯パッド２も発泡ポリプロピレンを用いる。発泡ポリプロピレンは、発泡スチロールよりも弾力があり、表層パッド４の発泡成形で、外鍔部２３がガスケットとしてシール機能を発揮でき、またクッション性が求められるシートパッドＰ用芯パッド２の構成材としてより好ましくなっている。
【００１３】
芯パッド２は、図７の他態様図に示すごとく芯パッド２の表面２ａ側から裏面２ｂ側へ貫通する透孔２４が設けられると、表層パッド４と芯パッド２の接合一体化を強めることができる（詳細後述）。ここでは、図７のように芯パッド２の外周縁寄りに、表面２ａ側から裏面２ｂ側へ貫通する透孔２４を設け、さらにその芯パッド２の裏面２ｂ側部分の孔径を拡径して大きな孔径の窪み２４１を設けている。また、図７は他態様の外鍔部２３で、図１〜図６の断面∠状と違って、厚みｔの板状にして折り曲げ可能なひれ状とする。鍔部２２に係る下縁部分接合部２２１からここを起点に外鍔部２３の先端に向けて鍔厚みｔを、鍔部２２の基端側のものよりも小さくしている。ひれ状外鍔部２３も、図示のごとく裏面２ｂ側に向けて外方へ下降傾斜面が芯パッド側壁２１に対して周回して環状形成されるのがより好ましい。
図中、符号２５は芯パッド２の座部形成用基部、符号２６はバックレストとの合せ部用隆起部を示す。
【００１４】
発泡成形型７は、図４ごとくの分割型で、下型８と上型９は開閉可能に接続されている。図５のごとく型閉じすると、全体が椀状にへこんで受け面部分４１の意匠面４ａを形成する下型キャビティ面８１と、全体が平坦な芯パッド２の裏面２ｂに合わせた上型キャビティ面９１とで、クッションパッドＰのキャビティＣをつくる。外鍔部２３を下型型面８９に当接状態となるように、上型９と下型８間に外鍔部２３を介在させて型閉じする発泡成形型７になっている。型閉じに伴い、外鍔部表面２３ａが下型型面８９に当接し、また外鍔部裏面２３ｂが上型型面９９に当接して、下型型面８９と上型型面９９とで外鍔部２３を全周に亘って挟着する。
尚、図４〜図９の発泡成形型７は、車両設置状態に在る図１のクッションパッドと上下が逆の姿態で、該クッションパッドたる芯パッド２と一体の表層パッド４を造る型構造になっている。
【００１５】
前記発泡成形型７、芯パッド２を用いて、シートパッドＰが例えば次のように製造される。
まず、発泡成形型７を図４の型開状態とする。この型開状態下、芯パッド２を上型９にセットして、下型キャビティ面８１に発泡原料ｇを注入する。または、下型キャビティ面８１に発泡原料ｇを注入して芯パッド２を下型８にセットする。外鍔部２３を下型型面８９に当接するように上型９と下型８間に外鍔部２３を介在させて型閉じする。既述のごとく鍔部２２及び外鍔部２３が芯パッド２の側壁２１に対して周回して取り囲むように形成されており、上型９と下型８間に、側壁２１を周回する該外鍔部２３を、その全周に亘って介在させる。
本実施形態は、上型９への芯パッド２のセット後、椀状にへこむ下型キャビティ面８１上に、注入ノズルＮＬ等を使用して表層パッド成形用発泡原料ｇ（軟質ポリウレタン発泡成形体用原料）を所定量注入する。
続いて、上型９を作動させ、外鍔部表面２３ａが全周に亘って下型キャビティ面８１を越えた下型型面８９に載る状態にして、下型型面８９と上型型面９９とで外鍔部２３を挟着状態に保って型閉じする(図５)。図７のような板状外鍔部２３の場合は、その両板面を下型８とで確実に挟んで、挟着シールする。上型９と下型８との型閉じで、芯パッド２がインサートセットされたクッションパッドＰ用キャビティＣができる。
【００１６】
型閉じ後、主工程の発泡成形に移る。意匠面４ａ側に着座乗員の受け面部分４１(ここでは「座面部分」)を有する、軟質ポリウレタン発泡成形体からなる表層パッド４を発泡成形する。意匠面４ａ側に受け面部分４１を形成すると共に、下型型面８９と上型型面９９とで外鍔部２３を挟着シールしたまま、内面４ｂ側が芯パッド２の表面２ａに接合一体化した表層パッド４を発泡成形する。かくして、発泡成形過程で、下型キャビティ面８１側の発泡原料ｇが、挟着シールされた外鍔部２３を乗り越えて上型キャビティ面９１側へ入り込むことはない。
図５の型閉じ状態を所定時間維持し、受け面部分４１を形成すると共に、表層パッド４に係る意匠面４ａ側の下縁部分４２ａに接する下縁部分接合部２２１からここを起点に外方に外鍔部２３が露出して、意匠面４ａ側と反対の内面４ｂ側が芯パッド２の表面に接合一体化した表層パッド４を発泡成形する。
【００１７】
ここで、芯パッド２に、芯パッド表面２ａ側から裏面２ｂ側へ貫通する透孔２４を設けていると(図７)、型閉じ後の発泡成形で、発泡原料ｇは、乗員が当接する側の受け面部分４１を有する表層パッド本体用キャビティＣを埋めるように上昇する過程で、透孔２４内へと進出する。表層パッド４の発泡成形過程で、受け面部分４１を形成すると共に該透孔２４内を埋める軟質ポリウレタン発泡成形部４４を形成して、内面４ｂ側が芯パッド２の表面に接合一体化した表層パッド４を発泡成形する。さらに、裏面側透孔２４を拡径して窪み２４１を設けていると、透孔２４及び窪み２４１内を埋めて軟質ポリウレタン発泡成形部４４,４４１を形成し、芯パッド２にさらに接合強化させた軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド４を造る。
【００１８】
表層パッド４の発泡成形を終え、脱型すれば、芯パッド２と表層パッド４が一体となったクッションパッドＰが得られる（図１）。芯パッド２を埋設一体化して発泡成形された表層パッド４にして、外鍔部２３にバリが現れず、バリ除去作業を必要としない所望のクッションパッドＰが出来上がる。
符号４Ａはメイン部、符号４Ｂはサイド部、符号４Ｄは斜面、符号４Ｅはバックレストとの合わせ部、符号４３はパッド側面、符号４３ｆは車両前方側パッド側面、符号４３ｒは車両後方側パッド側面、符号４９は吊溝で、符号４９１は縦溝、符号４９２は横溝、符号８４は吊溝用隆起部を示す。
【００１９】
（１−ｂ）シートパッド
図１〜図７の上記製造方法等で得られるシートパッドＰ（ここでは「クッションパッド」）は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分４１を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成して、芯パッド２と表層パッド４とを具備する。
【００２０】
芯パッド２はクッションパッドＰのほぼ下半部を占める芯材で、具体的には図６のごとく表層パッド４の内面４ｂ側でこれに包み込まれる塊状のビーズ発泡成形体である。
ビーズ発泡成形体は、既述のごとく発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体であるとより好ましい。軟質ポリウレタン発泡成形体に比し低コストで、独立気泡として且つ体積の大部分が気体である発泡ポリプロピレンや発泡スチロールの成形体は、軽量にして気密性,保形性があり、適度の保形維持が必要な芯パッド２に好都合となる。芯パッド２の側壁２１の下部には鍔部２２が外方へ向けて張り出し、その先端側に外鍔部２３が形成されている。
【００２１】
表層パッド４は、芯パッド２を埋設一体化している軟質ポリウレタン発泡成形体である。軟質ポリウレタン発泡成形体の意匠面４ａ側に受け面部分４１を形成する一方、意匠面４ａ側と反対の内面４ｂ側が芯パッド２の表面２ａに接合する。そして、表層パッド４の下縁部分４２と接する芯パッド２の鍔部２２において、表層パッド４に係る意匠面側の下縁部分４２ａと接する下縁部分接合部２２１から外方に、外鍔部２３が張り出す。
【００２２】
外鍔部２３は、表層パッド４に係る意匠面４ａ側の下縁部分４２ａと接する芯パッド２に係る側壁２１から外方へ張り出した鍔部２２の下縁部分接合部２２１からここを起点に外方へ向けて更に張り出し、鍔状に露出形成される。外鍔部２３は側壁下部の一部に対応して設けてもよいが、図２のごとく、外鍔部２３は芯パッド２の側壁２１を周回して取り囲むように対応して形成されるのがより好ましい。表層パッド４の発泡成形で述べたように、発泡原料ｇの芯パッド裏面２ｂ側への回り込みを防止できるからである。図３に表す芯パッド２は、部分的に外鍔部２３が設けられないものであって、その部位は、側壁内縁部分２１１から側壁外縁部分２１０までが側壁下部の厚みを示している。そして、外鍔部２３が設けられている部位は、この側壁外縁部分２１０から外方へ延びる鍔部２２の水平端面上に、図６のごとく表層パッド４の下縁部分４２の厚み面が載る。そして、表層パッド４に係る意匠面４ａ側の下縁部分４２ａが接する鍔部２２からここを起点に外鍔部２３が外方へ更に張り出す。
【００２３】
図１〜図６の外鍔部２３は、弾性変形により折曲げ可能な板厚ｔのひれ状に形成された図７の外鍔部２３に置き代えることができる。図７の外鍔部２３も、表層パッド４に係る意匠面４ａ側の下縁部分４２ａからここを起点に下方に向けて、外方へ張り出している。外鍔部２３を板状にすれば、表層パッド４の発泡成形で、型閉じ時に上型９と下型８による外鍔部２３の挟着シールがより確かなものになる。
また、図７のように、芯パッド２の表面２ａ側から裏面２ｂ側へ貫通する透孔２４が設けられ、さらに該透孔２４内を埋める表層パッド４の軟質ポリウレタン発泡成形部４４が設けられると、より好ましくなる。透孔２４を埋めた軟質ポリウレタン発泡成形体部がアンカー効果を発揮し、表層パッド４と芯パッド２との接合一体化を強化できるからである。さらに、透孔２４の裏面側付近で、孔径を拡径した窪み２４１が設けられ、且つ表層パッド４の発泡成形で該窪み２４１を埋めた軟質ポリウレタン発泡成形部４４１が設けられると、一層好ましくなる。透孔２４の孔径よりも大きな窪み２４１を埋めた軟質ポリウレタン発泡成形部４４１が存在することで、アンカー効果が一段と強まる。さらに、透孔２４が芯パッド２の外周縁近くで、芯パッド２の表面２ａ側から裏面２ｂ側へ貫通するように設けられ、透孔２４内を埋める表層パッド４の軟質ポリウレタン発泡成形部４４が設けられると、芯パッド２と表層パッド４との接合面の外周縁沿いでアンカー効果を高めることになるので、芯パッド２と表層パッド４との接合一体化を安定保持させることができる。尚、図１〜図６のクッションパッドＰは、図７の透孔２４,窪み２４１、軟質ポリウレタン発泡成形部４４,４４１の図示を省いたが、これにも勿論適用できる。
【００２４】
そして、芯パッド２を形成するビーズ発泡成形体の見掛け密度が、表層パッド４を形成する軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも小さく設定されて、図１に示す所望のクッションパッドＰが出来上がっている。斯かるクッションパッドＰに表皮６１を被せれば、車両用座席の座部側シートクッションが完成する(図８,図９)。
他の構成は（１ａ）シートパッドの製造方法で述べた構成と同様で、その説明を省く。（１ａ）で述べた符号と同一符号は同一又は相当部分を示す。
【００２５】
（２）実施形態２
実施形態１の外鍔部２３が、表層パッド４に係る意匠面４ａ側の下縁部分４２ａと接する芯パッド２に係る側壁２１から外方へ向かって張り出した鍔部２２の、表層パッド４に係る意匠面側の下縁部分４２ａと接した下縁部分接合部２２１から外方へ向けて張り出し、鍔状に露出形成される。図１〜図６及び図７の外鍔部２３は両方とも芯パッド２（クッションパッドＰ）の裏面２ｂ側に向けて外方へ下降傾斜面の外鍔部表面２３ａが形成されている。これに対し、本実施形態の外鍔部２３Ａは、芯パッド２の側壁２１を周回して該側壁２１から延出した鍔部において、表層パッド４に係る意匠面側の下縁部分４２ａと接する下縁部分接合部２２１を起点に、ここから図１０〜図１６のごとく水平外方へ張り出している。
【００２６】
外鍔部２３Ａを有する芯パッド２を用いたシートクッションの製造方法は、例えば次のように行われる。
下型キャビティ面８１に発泡原料ｇを注入すると共に、鍔状,環状に形成された鍔部２２を有する芯パッド２を、上型９又は下型８にセットする傍ら、前記外鍔部２３Ａを下型型面８９に当接するように、上型９と下型８間に外鍔部２３Ａを介在させて型閉じする。本実施形態は、型開状態下、まず注入ノズルＮＬを用いて、下型キャビティ面８１に発泡原料ｇを所定量注入する（図１１）。
次に、芯パッド２を下型８にセットし、外鍔部２３Ａを下型型面８９に当接させ載置する（図１２）。外鍔部２３Ａは全周に亘って下型キャビティ面８１を越えた下型型面８９に載る。続いて、上型９を作動させ、外鍔部２３Ａの裏面全周に亘って上型型面９９が載る状態にして、下型型面８９と上型型面９９とで外鍔部２３Ａを挟着状態に保って型閉じする。上型９と下型８間に該外鍔部２３Ａを介在させて型閉じする（図１３）。
その後、意匠面４ａ側に受け面部分４１を形成すると共に、鍔部２２における表層パッド４に係る意匠面４ａ側の下縁部分４２ａに接する下縁部分接合部２２１から外鍔部２３Ａが露出し、内面４ｂ側が芯パッド２の表面に接合一体化した表層パッド４を発泡成形する。
【００２７】
実施形態１は、側壁外縁部分２１０から延びる鍔部２２の水平端面上に、表層パッド下縁部分４２の厚み面が載る(図２,図６)。鍔部２２における表層パッド４に係る意匠面４ａ側の下縁部分４２ａが接する下縁部分接合部２２１を起点にここから外鍔部２３が外方へ下降傾斜面を形成して張り出したが、本実施形態は表層パッド意匠面４ａ側の下縁部分４２ａに接する鍔部２２の下縁部分接合部２２１から先端２３５まで露出する外鍔部２３Ａが水平外方へ張り出している。
表層パッド４の発泡成形を終え、脱型すれば、芯パッド表面２ａに表層パッド４の内面４ｂが接合一体化した図１０ごとくの所望のクッションパッドＰが得られる。
【００２８】
尚、本実施形態のクッションパッドの製造方法も、実施形態１と同様、上型９に芯パッド２をセットした後、下型キャビティ面８１上に発泡原料ｇを注入し、外鍔部２３Ａを下型型面８９に当接するように、上型９と下型８間に該外鍔部２３Ａを介在させて型閉じし、その後、意匠面４ａ側に受け面部分４１を形成すると共に、鍔部２２における表層パッド意匠面４ａ側の下縁部分４２ａに接する下縁部分接合部２２１からここを起点に外鍔部２３Ａを露出させて、内面４ｂ側が芯パッド表面２ａに接合一体化した表層パッド４を発泡成形してもよい。
【００２９】
図１５は他態様の発泡成形を終えたクッションパッドＰの部分断面図で、図７に対応する。図１５（イ）は表層パッド４の下縁部分４２の厚み面が載る鍔部２２の基端寄りに透孔２４を設け、表層パッド４の発泡成形で、該透孔２４内を軟質ポリウレタン発泡成形部４４で埋めたクッションパッドＰになっている。図１５（ロ）は（イ）の透孔２４の裏面２ｂ側の孔径を拡径した窪み２４１を設けて、窪み２４１内にも軟質ポリウレタン発泡成形部４４１で埋めたクッションパッドＰとする。
図１６は、下型型面８９に芯パッド２に係る外鍔部２３Ａの大きさに合わせた段差面８５が設けられた別態様の発泡成形型７を用いてクッションパッドＰを発泡成形した断面図を示す。段差面８５を設けることによって、下型８への芯パッド２のセットを円滑に進めることができる。
他の構成は実施形態１と同様で、その説明を省く。図１〜図９と同一符号は同一又は相当部分を示す。
【００３０】
（３）効果
このように構成した車両用シートパッド及びその製造方法は、芯パッド２と表層パッド４とを備えて、芯パッド２が軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも見掛け密度が小のビーズ発泡成形体で形成されるので、軽量化が進む。それでいて、軟質ポリウレタン発泡成形体で構成された表層パッド４の意匠面４ａ側に、着座乗員との受け面部分４１が設けられているので、クッション性等の快適性は確保される。
また、単に表層パッド４と芯パッド２を重ねてシートパッドにするのでなく、表層パッド４がこれを形成する発泡成形で芯パッド２を埋設一体化しているので、乗員の使用時に重ね合わせ面がずれて、異音が発生するといった事態にはならない。
【００３１】
そして、芯パッド２の側壁２１に備えた外鍔部２３,２３Ａを下型型面８９に当接させて、上型９と下型８間に該外鍔部２３,２３Ａを介在させて型閉じするので、その後の表層パッド４の発泡成形で、発泡原料ｇが芯パッド裏面２ｂ側へ回り込まない。外鍔部２３,２３Ａが芯パッド２の側壁２１に対して周回して取り囲むように形成されていると、表層パッド４の成形で、下型型面８９と上型型面９９とで外鍔部２３,２３Ａをその全周に亘って挟着シールし、外鍔部２３,２３Ａの部位をキャビティＣ外へ出したままで行えるので、キャビティＣ内の発泡原料ｇは挟着シール域で遮断され、芯パッド裏面２ｂへ行き着くことはない。芯パッド裏面２ｂの外周に沿って表皮６１取付け用の溝２８が設けられていても、該溝２８に発泡原料ｇが入り込むことがない。したがって、表層パッド４の成形後に、溝２８に入り込んだ発泡原料ｇの硬化物を取除くといった作業をしなくて済む。
【００３２】
加えて、表層パッド４に係る意匠面４ａ側の下縁部分４２ａと接し、前記芯パッド２に係る側壁２１から延出した鍔部２２の表層パッド４に係る意匠面４ａ側の下縁部分４２ａと接した下縁部分接合部２２１からここを起点に外鍔部２３,２３Ａが外方へ向けて張り出し、鍔状に露出形成されると、表層パッド下縁部分４２ａのきわに出っ張る外鍔部２３,２３Ａが存在するので、表層パッド４の下縁部分４２はめくられ難くなる。表層パッド４は芯パッド２との境界から剥がされ難くなっており、品質安定性に優れる。
【００３３】
外鍔部２３,２３Ａは、芯パッド２のビーズ発泡成形体の一部として形成され、連続気泡タイプと異なり非通気性になっているので、発泡成形型７の型面挟着によって、発泡成形時に発泡原料ｇの型外への漏出を防ぐ。さらに外鍔部２３,２３Ａは発泡成形体の一部で、適度の弾性を有しており、下型型面８９と上型型面９９とで外鍔部２３,２３Ａを挟着シールする際、ガスケットを用いなくても該外鍔部２３,２３Ａのみでシールできる。ビーズ発泡成形体からなる芯パッド２に外鍔部２３,２３Ａを設けることが、表層パッド４の成形時に、外鍔部２３,２３Ａの挟着だけで簡単にシールでき、発泡原料ｇの芯パッド裏面２ｂ側への漏出防止に極めて理にかなった構成になっている。
【００３４】
しかも、型閉じ時に、下型８と上型９間に外鍔部２３,２３Ａが介在しており、下型型面８９と上型型面９９とが接触しないことから、表層パッド４の発泡成形で、クッションパッドＰの外表面に見られる金型分割線のパーティングラインのすじ跡は発生しない。型閉じで型面同士が接触せず、パーティングラインがなく、バリも当然出ない。
バリ除去作業をしなくても、表層パッド４の発泡成形を終えたシートパッドＰは、外鍔部２３,２３Ａの部位が露出状態となる。バリ除去作業もなしでシートパッドＰを製品化でき、低コスト化,作業性向上に貢献する。
【００３５】
さらに、外鍔部２３,２３Ａが前記芯パッド２の側壁を周回して囲う鍔部２２の先端部分に形成されると、表層パッド４の発泡成形の型閉じ時に、下型型面８９と上型型面９９とによる外鍔部２３,２３Ａの挟着シールを円滑且つ確実になすことができる。
さらにいえば、外鍔部２３,２３Ａが弾性変形により折曲げ可能なひれ状に形成されると、表皮６１の取付けで、外鍔部２３,２３Ａを図８,図９のように弾性変形させて、表皮６１の外周先端縁に固着の係止部材６２を表皮取付け用の溝２８へ挿着係止するだけで、表皮６１の弛みを防ぐことができる。図８,図９の矢印方向への外鍔部２３,２３Ａの弾性復元力が働き、クッションパッドＰを覆った表皮６１が張られるようになり、クッションバッドに張り込んだ表皮６１の見栄えを良好にし、品質向上させる。
さらに付加すれば、透孔２４を設けることで、表層パッド４の発泡成形で、芯パッド２の透孔２４に充填される軟質ポリウレタン発泡成形部４４にアンカー効果を発揮させ、表層パッド４とビーズ発泡成形体たる芯パッド２との一体化を強化できる。透孔２４の裏面側の孔径を大きくした窪み２４１を設けると、該窪み２４１に充填される軟質ポリウレタン発泡成形部４４１がストッパになって、表層パッド４と芯パッド２との一体化が一層確実なものにできる。
かくのごとく、本車両用シートパッド及びその製造方法は、上述した種々の優れた効果を発揮し極めて有益である。
【００３６】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。芯パッド２,鍔部２２,外鍔部２３,２３Ａ,透孔２４，窪み２４１，表層パッド４,軟質ポリウレタン発泡成形部４４,４４１,発泡成形型７等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。実施形態は座部用クッションパッドＰにしたが、背もたれ用バックパッドにも適用できる。
【符号の説明】
【００３７】
２              芯パッド
２１            側壁
２２            外鍔部
２２１          下縁部分接合部
２３            外鍔部
２３Ａ          外鍔部
２４            透孔
４              表層パッド
４１            受け面部分
４２            下縁部分（表層パッドの下縁部分）
４４            軟質ポリウレタン発泡成形部（透孔充填部）
８              下型
８１            下型キャビティ面
８９            下型型面
９              上型
９１            上型キャビティ面
９９            上型型面
Ｐ              シートパッド（クッションパッド）
ｇ              発泡原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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