(57)【要約】      （修正有）【課題】回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して作業者が作業ユニットを用いて行う作業について、作業効率をより高めることを主目的とする。【解決手段】複数のマウンタにより構成される生産ラインにＡＳＵ（オートスプライシングユニット）が配置され、作業者がＡＳＵを使って各マウンタのスプライス作業を行うものにおいて、部品切れ予想が発生する度に、未だスプライス作業が完了していないフィーダを搭載している複数の作業対象マウンタのうちＡＳＵとの距離が短いものほど先にスプライス作業が行われるように優先順位を決定する（Ｓ１０６〜Ｓ１１６）。これにより、全ての作業対象マウンタに対してスプライス作業を行う際のＡＳＵの移動を最小限とすることができ、スプライス作業を短時間で効率よく行うことができる。【選択図】図６
2018201021.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して所定の作業ユニットを用いて作業者が行うべき所定の作業を管理する管理装置であって、
少なくとも、前記複数の対基板処理機のうちの作業対象と、該作業対象に対して前記所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得する作業情報取得手段と、
前記作業ユニットの現在位置を取得する位置取得手段と、
前記作業情報取得手段により作業情報が複数取得された場合、該取得された複数の前記作業情報に係る複数の前記作業対象に対してそれぞれ対応する前記作業時期が経過するまでに前記所定の作業を実行可能な範囲で、前記位置取得手段により取得された作業ユニットの現在位置に基づいて前記複数の作業対象に対する作業順序を決定する作業順序決定手段と、
前記決定した作業順序に基づいて作業者に前記所定の作業の実行を指示する作業指示手段と、
を備えることを特徴とする管理装置。
【請求項２】
請求項１記載の管理装置であって、
前記作業順序決定手段は、前記複数の作業対象のうち、前記取得された作業ユニットの現在位置から前記作業対象の位置までの距離が短いものほど優先して前記所定の作業が実行されるよう作業順序を決定する
ことを特徴とする管理装置。
【請求項３】
請求項１または２記載の管理装置であって、
前記複数の対基板処理機に対する作業履歴を記憶する記憶手段を備え、
前記位置取得手段は、前記記憶された作業履歴から直前に前記所定の作業が行われた前記対基板処理機に関する情報を取得して前記作業ユニットの現在位置を推定する
ことを特徴とする管理装置。
【請求項４】
請求項１ないし３いずれか1項に記載の管理装置であって、
前記位置取得手段は、作業者の現在位置を取得し、
前記作業順序決定手段は、前記複数の作業対象のうち、前記取得された作業者の現在位置から前記取得された作業ユニットの現在位置までの距離と、該作業ユニットの現在位置から前記作業対象の位置までの距離との和が短いものほど優先して前記所定の作業が実行されるよう作業順序を決定する
ことを特徴とする管理装置。
【請求項５】
請求項１ないし４いずれか１項に記載の管理装置であって、
前記作業ユニットは、複数設けられており、
前記位置取得手段は、前記複数の作業ユニットのそれぞれの現在位置を取得し、
前記作業順序決定手段は、前記複数の作業ユニットのうち、前記作業対象までの距離が最も短い作業ユニットの現在位置に基づいて作業順序を決定する
ことを特徴とする管理装置。
【請求項６】
回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して所定の収容位置に収容されている作業ユニットを用いて作業者が行うべき作業を管理する管理装置であって、
少なくとも、前記複数の対基板処理機のうちの作業対象と、該作業対象に対して前記所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得する作業情報取得手段と、
複数の作業者のそれぞれの現在位置を取得する位置取得手段と、
前記作業情報取得手段により作業情報が取得された場合、前記複数の作業者のうち、前記取得された作業情報に係る前記作業対象に対して対応する前記作業時期が経過するまでに前記所定の作業を実行可能な作業者であって、前記位置取得手段により取得された現在位置から前記収容位置までの距離が最も短い作業者を、前記所定の作業を行う作業者として決定する作業者決定手段と、
前記決定した作業者に対して前記所定の作業の実行を指示する作業指示手段と、
を備えることを特徴とする管理装置。
【請求項７】
請求項６記載の管理装置であって、
前記複数の作業者のそれぞれの作業履歴を記憶する記憶手段を備え、
前記位置取得手段は、前記記憶された作業履歴から複数の作業者のそれぞれが直前に前記所定の作業を行った前記対基板処理機に関する情報を取得して複数の作業者のそれぞれの現在位置を推定する
ことを特徴とする管理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して所定の作業ユニットを用いて作業者が行うべき所定の作業を管理する管理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の管理装置としては、複数の部品実装機が配設された基板生産ラインにおいて、部品切れ予告などの警告の発生事象が複数存在する場合に、警告の発生位置の近くに作業者がいる可能性が高いものほど優先させるように作業の優先順位を決定し、決定した優先順位で作業者に作業を促すものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この装置では、具体的には、警告の発生位置が直前に処理された警告の発生位置に近いものほど作業を優先させるように優先順位を決定する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−３１１３９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、部品実装機等の対基板処理機に対して作業者が行うべき作業としては、例えば吸着ノズルの交換や不良基板の除去等の特別な作業ユニットを必要としない作業と、例えば間もなく部品切れとなる部品テープの終端に新たな部品テープの始端を繋ぎ合せるスプライシング作業をオートスプライシングユニット（ＡＳＵ）を用いて行ったり間もなく部品切れとなるフィーダを新たなフィーダに交換する等の特別な作業ユニットを用いて行う作業とがある。後者の作業は、作業者が作業ユニット（ＡＳＵや新たなフィーダ）を取りに行き、当該作業ユニットを作業対象まで運ぶ必要があるため、上述した管理装置のように、単に警告の発生位置（作業対象の対基板処理機の位置）に応じて優先順位（作業順序）を決定するだけでは、作業効率を十分に高めることはできない。
【０００５】
本発明は、回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して作業者が作業ユニットを用いて行う作業について、作業効率をより高めることを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。
【０００７】
本発明の第１の管理装置は、
回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して所定の作業ユニットを用いて作業者が行うべき所定の作業を管理する管理装置であって、
少なくとも、前記複数の対基板処理機のうちの作業対象と、該作業対象に対して前記所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得する作業情報取得手段と、
前記作業ユニットの現在位置を取得する位置取得手段と、
前記作業情報取得手段により作業情報が複数取得された場合、該取得された複数の前記作業情報に係る複数の前記作業対象に対してそれぞれ対応する前記作業時期が経過するまでに前記所定の作業を実行可能な範囲で、前記位置取得手段により取得された作業ユニットの現在位置に基づいて前記複数の作業対象に対する作業順序を決定する作業順序決定手段と、
前記決定した作業順序に基づいて作業者に前記所定の作業の実行を指示する作業指示手段と、
を備えることを要旨とする。
【０００８】
この本発明の第１の管理装置では、少なくとも、複数の対基板処理機のうちの作業対象と、作業対象に対して所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得し、作業ユニットの現在位置を取得し、作業情報が複数取得された場合、取得された複数の作業情報に係る複数の作業対象に対してそれぞれ対応する作業時期が経過するまでに所定の作業を実行可能な範囲で、取得された作業ユニットの現在位置に基づいて複数の作業対象に対する作業順序を決定し、決定した作業順序に基づいて作業者に所定の作業の実行を指示する。これにより、作業者が作業ユニットを取りに行って作業対象へ運ぶまでの手間を考慮して作業順序が決定されることとなるから、全体の作業効率を向上させることができる。
【０００９】
こうした本発明の第１の管理装置において、前記作業順序決定手段は、前記複数の作業対象のうち、前記取得された作業ユニットの現在位置から前記作業対象の位置までの距離が短いものほど優先して前記所定の作業が実行されるよう作業順序を決定するものとすることもできる。この態様の本発明の第１の管理装置において、前記複数の対基板処理機に対する作業履歴を記憶する記憶手段を備え、前記位置取得手段は、前記記憶された作業履歴から直前に前記所定の作業が行われた前記対基板処理機に関する情報を取得して前記作業ユニットの現在位置を推定するものとすることもできる。こうすれば、作業ユニットの現在位置の取得のために、専用の位置検出手段を設ける必要がない。
【００１０】
また、本発明の第１の管理装置において、前記位置取得手段は、作業者の現在位置を取得し、前記作業順序決定手段は、前記複数の作業対象のうち、前記取得された作業者の現在位置から前記取得された作業ユニットの現在位置までの距離と、該作業ユニットの現在位置から前記作業対象の位置までの距離との和が短いものほど優先して前記所定の作業が実行されるよう作業順序を決定するものとすることもできる。こうすれば、作業ユニットの現在位置を考慮して作業者の動線を短くする作業順序を決定することができ、作業効率をより向上させることができる。
【００１１】
さらに、本発明の第１の管理装置において、前記作業ユニットは、複数設けられており、前記位置取得手段は、前記複数の作業ユニットのそれぞれの現在位置を取得し、前記作業順序決定手段は、前記複数の作業ユニットのうち、前記作業対象までの距離が最も短い作業ユニットの現在位置に基づいて作業順序を決定するものとすることもできる。こうすれば、作業ユニットが複数設けられた場合でも、作業効率を向上させることができる。
【００１２】
本発明の第２の管理装置は、
回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して所定の収容位置に収容されている作業ユニットを用いて作業者が行うべき作業を管理する管理装置であって、
少なくとも、前記複数の対基板処理機のうちの作業対象と、該作業対象に対して前記所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得する作業情報取得手段と、
複数の作業者のそれぞれの現在位置を取得する位置取得手段と、
前記作業情報取得手段により作業情報が取得された場合、前記複数の作業者のうち、前記取得された作業情報に係る前記作業対象に対して対応する前記作業時期が経過するまでに前記所定の作業を実行可能な作業者であって、前記位置取得手段により取得された現在位置から前記収容位置までの距離が最も短い作業者を、前記所定の作業を行う作業者として決定する作業者決定手段と、
前記決定した作業者に対して前記所定の作業の実行を指示する作業指示手段と、
を備えることを要旨とする。
【００１３】
この本発明の第２の管理装置では、少なくとも、複数の対基板処理機のうちの作業対象と、作業対象に対して所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得し、複数の作業者のそれぞれの現在位置を取得し、作業情報が取得された場合、複数の作業者のうち取得された作業情報に係る作業対象に対して対応する作業時期が経過するまでに所定の作業を実行可能な作業者であって、取得した現在位置から作業ユニットを収容する収容位置までの距離が最も短い作業者を、所定の作業を行う作業者として決定し、決定した作業者に対して所定の作業の実行を指示する。これにより、作業者が作業ユニットを取りに行って作業対象へ運ぶまでの手間を考慮して作業に適した作業者が決定されることとなるから、作業効率を向上させることができる。
【００１４】
こうした本発明の第２の管理装置において、前記複数の作業者のそれぞれの作業履歴を記憶する記憶手段を備え、前記位置取得手段は、前記記憶された作業履歴から複数の作業者のそれぞれが直前に前記所定の作業を行った前記対基板処理機に関する情報を取得して複数の作業者のそれぞれの現在位置を推定するものとすることもできる。こうすれば、作業者の現在位置の取得のために、専用の位置検出手段を設ける必要がない。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】部品実装システム１の構成の概略を示す構成図である。
【図２】部品実装機１０の構成の概略を示す構成図である。
【図３】オートスプライシングユニット（ＡＳＵ）９０の外観を示す外観図である。
【図４】部品実装機１０の制御装置７０と管理装置８０との電気的な接続関係を示すブロック図である。
【図５】生産ラインの一例を示す説明図である。
【図６】第１作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。
【図７】第１作業指示出力処理によってスプライス作業を指示するまでの流れを説明する説明図である。
【図８】第２作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。
【図９】作業スケジュールの一例を示す説明図である。
【図１０】第２作業指示出力処理によってスプライス作業を指示するまでの流れを説明する説明図である。
【図１１】第３作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。
【図１２】第３作業指示出力処理によってスプライス作業を指示するまでの流れを説明する説明図である。
【図１３】変形例の生産ラインを示す説明図である。
【図１４】変形例の生産ラインを示す説明図である。
【図１５】第４作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。
【図１６】第４作業指示出力処理によってフィーダ交換作業を指示するまでの流れを説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
次に、本発明を実施するための形態について説明する。
【００１７】
図１は、部品実装システム１の構成の概略を示す構成図であり、図２は、部品実装システム１を構成する一の部品実装機１０の構成の概略を示す構成図であり、図３は、オートスプライシングユニット（ＡＳＵ）９０の外観を示す外観図であり、図４は、一の部品実装機１０の制御装置７０と管理装置８０との電気的な接続関係を示す説明図である。なお、本実施形態において、図２の左右方向がＸ軸方向であり、前後方向がＹ軸方向であり、上下方向がＺ軸方向である。
【００１８】
部品実装システム１は、図１に示すように、スキージによりスクリーン上のはんだをローリングさせながらスクリーンに形成されたパターン孔に押し込むことでそのパターン孔を介して下方の回路基板Ｓ（以下、単に「基板」と呼ぶ）に配線パターンを印刷するスクリーン印刷機２と、部品供給装置１６により供給される図示しない電子部品Ｐ（以下、単に「部品」と呼ぶ）をピックアップして基板Ｓの配線パターンに実装する複数台（例えば１０台）の部品実装機１０と、部品実装システム全体を管理する管理装置８０とを備える。
【００１９】
複数台の部品実装機１０は、多数の吸着ノズルを装着可能なヘッド（多ノズルヘッド）を有し比較的小型の部品Ｐを高速で実装するものと、少数の吸着ノズルを装着可能なヘッド（多機能ヘッド）を有し比較的大型の部品Ｐや異形の部品Ｐを実装するものとが配置されており、それぞれ分担作業によって基板Ｓに部品Ｐを実装する。部品実装機１０は、図２に示すように、部品Ｐを供給する部品供給装置１６と、基板Ｓを搬送する基板搬送装置２０と、基板搬送装置２０により搬送された基板Ｓを裏面側からバックアップするバックアップ装置３０と、吸着ノズル５１によって部品Ｐをピックアップして基板Ｓ上へ実装するためのヘッド５０と、ヘッド５０をＸＹ方向へ移動させるＸＹロボット４０と、基板Ｓに付された位置決め基準マーク等を撮像可能なマークカメラ４６と、吸着ノズル５１に吸着された部品Ｐを撮像可能なパーツカメラ４８と、複数の吸着ノズル５１をストックしておくためのノズルステーション４９と、部品実装機全体の制御を司る制御装置７０（図４参照）とを備える。基板搬送装置２０とバックアップ装置３０とヘッド５０とＸＹロボット４０とは、基台１１上に設置された本体枠１２内に収容されている。
【００２０】
部品供給装置１６は、本体枠１２の前面部に形成されたフィーダ台（図示せず）に、左右方向（Ｘ軸方向）に並ぶように整列配置されたフィーダ１８を備える。フィーダ１８は、部品Ｐが所定ピッチで収容されたキャリアテープを吸着ノズル５１がピックアップ可能な部品供給位置まで送り出すテープフィーダである。なお、キャリアテープは、図示しないが、所定ピッチでキャビティー（凹部）が形成されたボトムテープと、各キャビティーに部品Ｐが収容された状態でボトムテープを覆うトップフィルムとにより構成されている。フィーダ１８は、リールに巻回されたキャリアテープを引き出して部品供給位置へ送り出し、部品供給位置の手前でボトムテープからトップフィルムを剥がすことにより、部品供給位置にて部品Ｐを露出状態、即ちピックアップ可能な状態とする。
【００２１】
基板搬送装置２０は、図２に示すように、２つの基板搬送路が設けられたデュアルレーン方式の搬送装置として構成されており、本体枠１２の中段部に設けられた支持台１３上に配置されている。各基板搬送路には、ベルトコンベア装置２２を備えており、ベルトコンベア装置２２の駆動により基板Ｓを図２の左から右（基板搬送方向）へと搬送する。
【００２２】
バックアップ装置３０は、図示しない昇降装置により昇降可能に設置されたバックアッププレート３２と、バックアッププレート３２に立設された複数のバックアップピン３４とを備える。このバックアップ装置３０は、基板搬送装置２０によりバックアッププレート３２の上方に基板Ｓが搬送された状態でバックアッププレート３２を上昇させることで基板Ｓを裏面側からバックアップする。
【００２３】
ＸＹロボット４０は、図２に示すように、本体枠１２の上段部にＹ軸方向に沿って設けられたＹ軸ガイドレール４３と、Ｙ軸ガイドレール４３に沿って移動が可能なＹ軸スライダ４４と、Ｙ軸スライダ４４の下面にＸ軸方向に沿って設けられたＸ軸ガイドレール４１と、Ｘ軸ガイドレール４１に沿って移動が可能なＸ軸スライダ４２とを備える。Ｘ軸スライダ４２の下面には、前述したマークカメラ４６が取り付けられている。マークカメラ４６は、ＸＹロボット４０を駆動制御することにより、バックアップ装置３０によりバックアップされた基板Ｓ表面の任意の位置を撮像可能となっている。
【００２４】
制御装置７０は、ＣＰＵ７１を中心としたマイクロプロセッサとして構成されており、ＣＰＵ７１の他に、ＲＯＭ７２と、ＨＤＤ７３と、ＲＡＭ７４と、入出力インターフェース７５とを備え、これらはバス７６を介して電気的に接続されている。制御装置７０には、Ｘ軸スライダ４２の位置を検知するＸ軸位置センサ４２ａからの位置信号やＹ軸スライダ４４の位置を検知するＹ軸位置センサ４４ａからの位置信号、マークカメラ４６からの画像信号、パーツカメラ４８からの画像信号、カードリーダ６０からの読み取り情報などが入出力インターフェース７５を介して入力されている。作業者は、作業者証としてＩＣカードを所有しており、スクリーン印刷機２や各部品実装機１０で作業を開始する際には、これから行う作業の内容を選択し、ＩＣカードをカードリーダ６０にかざすものとしている。制御装置７０は、カードリーダ６０からカード情報を読み取ることで、作業者を識別する作業者ＩＤを登録し、作業の開始時刻や作業に費やした時間などを把握する。一方、制御装置７０からは、部品供給装置１６への制御信号や基板搬送装置２０への制御信号、バックアップ装置３０への制御信号、Ｘ軸スライダ４２を移動させるＸ軸アクチュエータ４２ｂへの駆動信号、Ｙ軸スライダ４４を移動させるＹ軸アクチュエータ４４ｂへの駆動信号、吸着ノズル５１をＺ軸方向へ移動させるＺ軸アクチュエータ５２への駆動信号、吸着ノズル５１を回転させるθ軸アクチュエータ５４への駆動信号などが入出力インターフェース７５を介して出力されている。また、制御装置７０は、管理装置８０と双方向通信可能に接続されており、互いにデータや制御信号のやり取りを行っている。
【００２５】
管理装置８０は、例えば、汎用のコンピュータであり、ＣＰＵ８１とＲＯＭ８２とＨＤＤ８３とＲＡＭ８４と入出力インターフェース８５などを備え、これらはバス８６を介して電気的に接続されている。この管理装置８０には、マウスやキーボード等の入力デバイス８７から入力信号などが入出力インターフェース８５を介して入力され、管理装置８０からは、ディスプレイ８９への画像信号が入出力インターフェース８５を介して出力されている。ＨＤＤ８３は、基板Ｓの生産計画を記憶している。ここで、基板Ｓの生産計画とは、スクリーン印刷機２においてどの基板Ｓに配線パターンを印刷するか、各部品実装機１０においてどの部品Ｐをどの順番で基板Ｓへ実装するか、また、そのように部品Ｐを実装した基板Ｓを何枚作製するかなどを定めた計画をいう。生産計画は、使用するヘッド５０に関するヘッド情報や使用する吸着ノズル５１に関するノズル情報、実装する部品Ｐに関する部品情報、使用するフィーダ１８に関するフィーダ情報などを含む。この生産計画は、作業者が入力デバイス８７を操作することにより管理装置８０に入力される。管理装置８０は、生産計画にしたがって基板Ｓに対して配線パターンが印刷されるようスクリーン印刷機２へ指令信号を出力すると共に、基板Ｓの配線パターン上に部品Ｐが実装されるよう各部品実装機１０へ指令信号を出力する。また、各部品実装機１０は、フィーダ台に装着されているフィーダ１８から供給可能な部品Ｐの種類や供給可能な部品Ｐの最大数、実際に供給した部品Ｐの数などの部品情報をフィーダＩＤ（識別情報）と共に取得して管理装置８０へ送信する。管理装置８０は、受信した部品情報をフィーダＩＤに関連付けて部品実装機１０毎に記憶（管理）し、各フィーダ１８において部品切れが生じる時刻を部品実装機１０毎に予想する。
【００２６】
また、管理装置８０は、カードリーダ８８からの読み取り情報が入出力インターフェース８５を介して入力されている。作業者は、担当ラインでの作業開始時と作業終了時に、所有するＩＣカード（作業者証）をカードリーダ８８にかざすものとしている。管理装置８０は、カードリーダ８８からカード情報を読み取ることで、随時、作業者ＩＤと担当ラインとを登録したり、登録を解除したりする。即ち、管理装置８０は、途中で作業者が担当ラインを外れたり、途中から別の作業者がラインを担当するようになった場合であっても、その都度、作業者が所有するＩＣカードからカード情報を読み取ることにより、現在ラインを担当している作業者を管理している。また、管理装置８０は、スクリーン印刷機２の図示しない制御装置や各部品実装機１０の制御装置７０と通信しており、各ラインにおいて作業を行った作業者の識別情報（作業者ＩＤ）や作業対象（スクリーン印刷機２および複数台の部品実装機１０のうちどれに対して作業を行ったか）、作業内容、作業完了時刻などの作業履歴を制御装置７０から取得して管理している。
【００２７】
オートスプライシングユニット（ＡＳＵ）９０は、フィーダ１８に装着されているリールに巻回されたキャリアテープの終端を、新たなリールに巻回されたキャリアテープの始端に自動的に繋ぎ合わせる装置である。ＡＳＵ９０の左右部には、それぞれ中央部に向かってキャリアテープを送り込む送り溝９２，９４が形成されている。また、ＡＳＵ９０の中央部には、送り溝９２，９４に沿って送り込まれた２つのキャリアテープにスプライシングテープを貼り付けて両者を接合する図示しない接合装置が設けられている。また、送り溝９２，９４のそれぞれには、送り溝９２，９４に送り込まれたキャリアテープを切断する図示しない切断装置も設けられている。ＡＳＵ９０は、作業者によって繋ぎ合わせるべき２つのキャリアテープがそれぞれ送り溝９２，９４に送り込まれると、２つのキャリアテープの不要部分を切断装置によって切断し、互いの切断面を突き合わせて両キャリアテープを接合装置によって接合する。なお、ＡＳＵ９０を用いて作業者がスプライス作業を行う場合の標準作業時間は３０秒程度である。このＡＳＵ９０は、図示しない台車に載置されており、実装ラインにおける各部品実装機１０間を移動可能となっている。
【００２８】
図５は、生産ラインの一例を示す説明図である。生産ラインは、図５に示すように、複数（６つ）のライン１〜６が整列しており、各ラインはスクリーン印刷機と１０台の部品実装機１０（マウンタ１〜１０ともいう）とにより構成されている。各ライン１〜６には、それぞれ作業者Ａ〜Ｆが担当として割り当てられている。各作業者Ａ〜Ｆは、スクリーン印刷機２において、はんだの補充作業やスクリーンの交換作業などを行い、各マウンタ１〜１０において、フィーダ１８の交換作業やＡＳＵ９０を使ったスプライス作業、ヘッド５０の交換作業、ノズルステーション４９に収容する吸着ノズル５１の交換作業、部品の供給に伴いフィーダ１８から排出される廃テープの回収作業などを行う。
【００２９】
次に、こうして構成された管理装置８０において、作業者にスプライス作業を指示する際の管理処理について説明する。図６は、管理装置８０のＣＰＵ８１により実行される第１作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。本実施形態では、生産ラインを複数ライン（ライン１〜６）設けるものとしているから、第１作業指示出力処理は、各ライン毎に実行される。
【００３０】
第１作業指示出力処理が実行されると、管理装置８０のＣＰＵ８１は、まず、所定時間以内（例えば、１０分以内）に部品切れが予想されるフィーダ１８があるか否かを判定する（ステップＳ１００）。ＣＰＵ８１は、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８がないと判定すると、スプライス作業の指示を行うことなく、第１作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８があると判定すると、そのようなフィーダ１８を搭載したマウンタが複数あるか否かを判定する（ステップＳ１０２）。ＣＰＵ８１は、部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタが１つだけであると判定すると、そのフィーダ１８を搭載したマウンタを作業対象マウンタとしてスプライス作業を実行するよう作業者に指示して（ステップＳ１０４）、第１作業指示出力処理を終了する。なお、スプライス作業の指示は、作業を行うべき作業者や作業位置（マウンタ番号）、作業内容（スプライス作業）などをディスプレイ８９上に通知したり、作業者が所有する携帯情報端末に通知させたりすることにより行うことができる。一方、ＣＰＵ８１は、部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタが複数あると判定すると、ＡＳＵ９０の現在位置を取得し（ステップＳ１０６）、部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載した複数のマウンタを作業対象マウンタとして、取得したＡＳＵ９０の現在位置に基づいてＡＳＵ９０から作業対象マウンタまでの距離を作業対象マウンタ毎に算出する（ステップＳ１０８）。ここで、ステップＳ１０８の処理は、ＧＰＳなどの周知の測位システムをＡＳＵ９０に設けてその現在位置を取得するものとしてもよいし、スプライス作業が行われる度に各部品実装機１０（マウンタ１〜１０）から作業履歴を取得してＨＤＤ８３に記憶しておき、直前のスプライス作業でＡＳＵ９０が使われたマウンタに関する情報（マウンタ番号）を元にＡＳＵ９０の現在位置を推定するものとしてもよい。
【００３１】
ＣＰＵ８１は、こうしてＡＳＵ９０から作業対象マウンタまでの距離を各作業対象マウンタ毎に算出すると、複数の作業対象マウンタのうちＡＳＵ９０との距離が短い作業対象マウンタほど優先してスプライス作業が行われるよう優先順位を仮決定すると共に（ステップＳ１１０）、複数の作業対象マウンタのそれぞれに対する作業所要時間を導出する（ステップＳ１１２）。ここで、作業所要時間は、作業者がＡＳＵ９０を取りに行き作業対象マウンタまで運ぶ（移動する）ための移動時間と、ＡＳＵ９０を使って作業対象マウンタにてスプライス作業を行うのに必要な標準作業時間（例えば３０秒）との和により算出することができる。移動時間は、作業者がＡＳＵ９０を取りに行くまでの時間と、ＡＳＵ９０を作業対象マウンタまで運ぶ時間との和により算出することができる。前者の移動時間は、予め定められた所定時間とすることができ、後者の移動時間は、ステップＳ１０８で算出したＡＳＵ９０から作業対象マウンタまでの距離を予め定められたＡＳＵ９０の標準移動速度で割ることにより算出することができる。なお、前者の移動時間は、作業者の現在位置を取得して作業者からＡＳＵ９０までの距離を算出しておくことで、作業者からＡＳＵ９０までの距離を予め定められた作業者の標準移動速度（標準歩行速度）で割ることにより算出するものとしてもよい。
【００３２】
そして、ＣＰＵ８１は、ステップＳ１１０で仮決定した優先順位にしたがってスプライス作業を行うと仮定した場合に、全てのスプライス作業に対してそれぞれの部品切れ予想時刻までにスプライス作業を完了できるか否かを判定する（ステップＳ１１４）。この処理は、現在時刻から部品切れ予想時刻までの残存時間がステップＳ１１２で導出した作業所要時間以上のスプライス作業についてはスプライス作業を完了できると判定し、現在時刻から部品切れ予想時刻までの残存時間が作業所要時間未満のスプライス作業についてはスプライス作業を完了できないと判定することにより行うことができる。また、ステップＳ１１４の処理は、優先順位１番目のスプライス作業について、現在時刻から部品切れ予想時刻までの残存時間がステップＳ１１２で導出した作業所要時間以上であれば、優先順位１番目のスプライス作業が完了できると判定し、次に、優先順位２番目のスプライス作業について、現在時刻に優先順位１番目のスプライス作業の前記作業所要時間を加えた時刻から、部品切れ予想時刻までの残存時間が、優先順位１番目の作業対象マウンタの位置をＡＳＵの位置として導出された作業所要時間以上であれば、優先順位２番目のスプライス作業が完了できると判定するというように、優先順位が上位であるスプライス作業の結果を考慮して、判定してもよい。
【００３３】
ＣＰＵ８１は、全てのスプライス作業に対してそれぞれの部品切れ予想時刻までにスプライス作業を完了できると判定すると、ステップＳ１１０で仮決定した優先順位を本決定し（ステップＳ１１６）、決定した優先順位でスプライス作業を行うよう作業者に指示して（ステップＳ１２０）、作業指示出力処理を終了する。ステップＳ１２０の処理は、例えば、作業優先順位や作業位置（マウンタ番号）、作業内容（スプライス作業）をディスプレイ８９上に通知したり、作業者が所有する携帯情報端末に通知させたりすることにより行うことができる。作業優先順位は、どの作業者が作業すべきか及びＡＳＵ９０は現在どこにあるのかも含む。一方、ＣＰＵ８１は、複数のスプライス作業のいずれかに対して部品切れ予想時刻までにスプライス作業を完了できないと判定すると、部品切れ予想時刻が早く到来するスプライス作業ほど優先してスプライス作業が行われるように優先順位を決定し直し（ステップＳ１１８）、決定した優先順位でスプライス作業を行うよう作業者に指示して（ステップＳ１２０）、第１作業指示出力処理を終了する。
【００３４】
図７は、第１作業指示出力処理によってスプライス作業を指示するまでの流れを説明する説明図である。図７に示すように、時刻１４：００：００に作業者Ａがマウンタ１０でＡＳＵ９０を使ったスプライス作業を完了させ（図７（ａ）参照）、時刻１４：０２：００に「マウンタ０３でスプライス作業（部品切れ予想時刻１４：１２：００）」，「マウンタ０９でスプライス作業（部品切れ予想時刻１４：１２：００）」とする部品切れ予想が発生（図７（ｂ）参照）した場合を考える。この場合、管理装置８０のＣＰＵ８１は、「ＡＳＵ９０の現在位置（直前にＡＳＵ９０が使われたマウンタ１０）→作業位置（マウンタ０３）」の距離と、「ＡＳＵ９０の現在位置（直前にＡＳＵ９０が使われたマウンタ１０）→作業位置（マウンタ０９）」の距離とを比較し、距離が短い順、即ち、まず、マウンタ０９でスプライス作業とし、その後、マウンタ０３でスプライス作業を行うという優先順位を仮決定する（図７（ｃ）参照）。そして、ＣＰＵ８１は、マウンタ０３のスプライス作業とマウンタ０９のスプライス作業の各々について、作業所要時間を導出し、それぞれの部品切れ予想時刻までにスプライス作業を完了できるか否かを判定する。この説明においては、仮決定の優先順位で作業を行ったとしても、部品切れ予想時刻までに両スプライス作業が完了できると判定されたものとする。したがって、仮決定の優先順位が本決定される。そして、時刻１４：０８：００に優先順位にしたがって作業者がマウンタ０９のスプライス作業を行った後（図７（ｄ）参照）、時刻１４：０８：１０に「マウンタ０５でスプライス作業（部品切れ予想時刻１４：１３：１０）」とする部品切れ予想が発生すると（図７（ｅ）参照）、ＣＰＵ８１は、未だスプライス作業が完了していないマウンタ０３についての「ＡＳＵ９０の現在位置（直前にＡＳＵ９０が使われたマウンタ０９）→作業位置（マウンタ０３）」の距離と、新たに部品切れ予想が発生したマウンタ０５についての「ＡＳＵ９０の現在位置（直前にＡＳＵ９０が使われたマウンタ０９）→作業位置（マウンタ０５）」の距離とを比較し、距離が短い順、即ち、まず、マウンタ０５でスプライス作業とし、その後、マウンタ０３でスプライス作業を行うという優先順位を決定する（図７（ｆ）参照）。このように、部品切れ予想が発生する度に、未だスプライス作業が完了していない複数の作業対象マウンタのうちＡＳＵ９０との距離が短いものほど先にスプライス作業が行われるように優先順位を決定するのである。これにより、全ての作業対象マウンタに対してスプライス作業を行う際のＡＳＵ９０の移動を最小限とすることができるため、スプライス作業を短時間で効率よく行うことができる。
【００３５】
次に、一の生産ラインに複数の作業者を担当させて作業を行わせる場合における作業指示出力処理（第２作業指示出力処理）について説明する。図８は、管理装置８０のＣＰＵ８１により実行される第２作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。第２作業指示出力処理は、各ライン毎に実行される。管理装置８０は、前述したように、各ライン毎に作業者ＩＤと担当ラインとを登録しており、各ラインを担当する作業者と作業者毎の作業スケジュールを管理している。なお、作業者の作業スケジュールは、どの作業者が何時までにどの作業を担当するかを予め生産計画にしたがって仮に決められたリストであり、例えば、図９に示すように、作業者や作業対象、作業内容、標準作業時間、部材切れ予想時刻などの情報が関連付けられたものとすることができる。
【００３６】
第２作業指示出力処理が実行されると、管理装置８０のＣＰＵ８１は、まず、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがあるか否かを判定し（ステップＳ２００）、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがないと判定すると、スプライス作業の指示を行うことなく、作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがあると判定すると、現在ラインに割り当てられている登録作業者に関する情報（作業者ＩＤ）を取得し（ステップＳ２０２）、登録作業者が複数人いるか否かを判定する（ステップＳ２０４）。ＣＰＵ８１は、登録作業者が１人と判定すると、作業スケジュールで指定されている登録作業者に対してスプライス作業を指示して（ステップＳ２０６）、第２作業指示出力処理を終了する。なお、この場合、所定時間以内に作業を完了すべき作業対象マウンタが複数存在するときには、図６の第１作業指示出力処理のステップＳ１０６〜Ｓ１２０の処理により優先順位を決定して作業を指示するものとしてもよい。一方、ＣＰＵ８１は、登録作業者が複数人と判定すると、各作業者毎の作業スケジュールを取得し（ステップＳ２０８）、各作業者毎の現在位置を取得すると共に（ステップＳ２１０）、ＡＳＵ９０の現在位置を取得する（ステップＳ２１２）。ここで、ステップＳ２１０の処理は、作業者が所有する携帯情報端末にＧＰＳなど測位システムを設けてその現在位置を取得するものとしてもよいし、印刷機やマウンタ１〜１０での作業が行われる度に担当した作業者の作業履歴を各装置から取得してＨＤＤ８３に記憶しておき、直前に作業が行われた装置に関する情報を元に作業者の現在位置を推定するものとしてもよい。なお、ステップＳ２１２の処理は、前述したステップＳ１０６の処理と同様に行うことができる。
【００３７】
こうして各作業者毎の現在位置とＡＳＵ９０の現在位置とを取得すると、ＣＰＵ８１は、取得した各作業者毎の現在位置とＡＳＵ９０の現在位置と作業対象マウンタの位置とに基づいて、作業者がＡＳＵ９０を取りに行くまでの移動距離とＡＳＵ９０を作業対象マウンタまで運ぶまでの移動距離とを、各作業者毎に算出すると共に（ステップＳ２１４）、作業対象マウンタに対する各作業者毎の作業所要時間を導出する（ステップＳ２１６）。ここで、各作業者毎の作業所要時間は、前述したように、作業者がＡＳＵ９０を取りに行き作業対象マウンタまで運ぶための移動時間と、ＡＳＵ９０を使って作業対象マウンタにてスプライス作業を行うのに必要な標準作業時間（例えば３０秒）との和により算出することができる。移動時間は、作業者がＡＳＵ９０を取りに行くまでの時間と、ＡＳＵ９０を作業対象マウンタまで運ぶ時間との和により算出することができる。前者の移動時間は、ステップＳ２１０で算出した作業者の現在位置とステップＳ２１２で取得したＡＳＵ９０の現在位置とに基づいて作業者からＡＳＵ９０を取りに行くまでの移動距離を作業者毎に算出し、作業者毎の移動距離を作業者の標準移動速度（標準歩行速度）で割ることにより作業者毎に算出することができる。後者の移動時間は、ステップＳ２１４で算出したＡＳＵ９０と予め定められた作業対象マウンタの位置とに基づいてＡＳＵ９０から作業対象マウンタまでの移動距離を算出し、算出した移動距離を予め定められたＡＳＵ９０の標準移動速度で割ることにより算出することができる。
【００３８】
そして、ＣＰＵ８１は、登録されている複数の作業者のうち、ステップＳ２０８で取得した作業者毎の作業スケジュールの空き時間を使って部品切れ予想時刻までに作業を完了できない作業者がいるか否かを判定し（ステップＳ２１８）、作業を完了できない作業者がいると判定すると、作業スケジュールで指定されている作業者に対して作業を指示して（ステップＳ２０６）、第２作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、作業を完了できない作業者がいないと判定すると、登録されている複数の作業者のうち、ステップＳ２１４で算出した作業者の現在位置→ＡＳＵ９０の現在位置→作業対象マウンタの移動距離が短い作業者ほど優先して作業を行うよう優先順位を決定し（ステップＳ２２０）、決定した優先順位にしたがって作業者に作業を指示すると共に（ステップＳ２２２）、作業スケジュールを更新して（ステップＳ２２４）、第２作業指示出力処理を終了する。ステップＳ２２０の処理は、例えば、作業優先順位や作業位置（マウンタ番号）、作業内容（スプライス作業）をディスプレイ８９上に通知したり、作業者が所有する携帯情報端末に通知させたりすることにより行うことができる。作業優先順位は、どの作業者が作業すべきか及びＡＳＵ９０は現在どこにあるのかも含む。ステップＳ２２４の処理は、指示に係る作業について作業スケジュールで指定されている作業者をステップＳ２２０で決定した優先順位の最も高い作業者に置き換える処理である。
【００３９】
図１０は、第２作業指示出力処理によってスプライス作業を指示するまでの流れを説明する説明図である。図１０に示すように、生産ラインを担当する作業者として作業者Ａと作業者Ｂとが登録されており、時刻１４：００：００に作業者Ａが印刷機（スクリーン印刷機２）ではんだの補充作業を完了させ作業者Ｂがマウンタ０９でスプライス作業を完了させ（図１０（ａ）参照）、時刻１４：０２：００に「マウンタ０２でスプライス作業（部品切れ予想時刻１４：０７：００）」とする部品切れ予想が発生（図１０（ｂ）参照）した場合を考える。作業者Ａが印刷機に、作業者Ｂがマウンタ０２にそれぞれいる場合、管理装置８０のＣＰＵ８１は、「作業者Ａの現在位置（印刷機）→ＡＳＵ９０の現在位置（マウンタ０９）→作業対象マウンタ（マウンタ０２）」の距離と、「作業者Ｂの現在位置（マウンタ０９）→ＡＳＵ９０の現在位置（マウンタ０９）→作業対象マウンタ（マウンタ０２）」の距離とを比較し、作業者毎の作業所要時間を導出する。次に、マウンタ０２の部品切れ予想時刻までに作業を完了できない作業者がいるか否かを判定する。この説明においては、両作業者とも、マウンタ０２の部品切れ予想時刻までに作業を完了できると判定されたものとする。したがって、ＣＰＵ８１は、距離が短い方、即ち作業者Ｂがマウンタ０２でスプライス作業を行うよう決定し、指示する（図１０（ｃ）参照）。ＣＰＵ８１は、新たに決定した内容に基づいて作業スケジュールを更新する。このように、部品切れ予想が発生すると、登録されている複数の作業者のうち作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離が短い作業者を優先して作業を指示するのである。これにより、作業者がＡＳＵ９０を取りに行くまでの移動を最小限とすることができ、スプライス作業を効率よく行うことができる。
【００４０】
次に、一の生産ラインに複数台のＡＳＵ９０が割り当てられている場合における作業指示出力処理（第３作業指示出力処理）について説明する。図１１は、管理装置８０のＣＰＵ８１により実行される第３作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。第３作業指示出力処理は、各ライン毎に実行される。管理装置８０は、前述したように、各ライン毎に作業者ＩＤと担当ラインとを登録しており、各ラインを担当する作業者と作業者毎の作業スケジュールを管理している。また、管理装置８０は、各ライン毎にＡＳＵＩＤ（ＡＳＵ９０の識別情報）と担当ラインとを登録しており、各ラインを担当するＡＳＵ９０とＡＳＵ９０毎の作業スケジュールも管理している。なお、ＡＳＵ９０の識別情報（ＡＳＵＩＤ）は、各ＡＳＵ９０に固有の情報であってもよいが、不可欠ではない。同じライン内で使用される複数台のＡＳＵ９０が、同じライン内で区別可能な情報（番号、名前など）であればよい。また、ＡＳＵ９０の作業スケジュールは、どのＡＳＵ９０を何時までにどこのマウンタの作業を担当するかが予め決められたリストである。
【００４１】
第３作業指示出力処理が実行されると、管理装置８０のＣＰＵ８１は、まず、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがあるか否かを判定し（ステップＳ３００）、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがないと判定すると、スプライス作業の指示を行うことなく、作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがあると判定すると、ＡＳＵ９０毎の作業スケジュールを取得し（ステップＳ３０２）、第２作業指示出力処理のステップＳ２１０と同様に作業者の現在位置を取得すると共に（ステップＳ３０４）、ステップＳ２１２と同様に各ＡＳＵ９０毎に現在位置を取得する（ステップＳ３０６）。
【００４２】
こうして各作業者毎の現在位置とＡＳＵ９０の現在位置とを取得すると、ＣＰＵ８１は、取得した作業者の現在位置と各ＡＳＵ９０毎の現在位置と作業対象マウンタの位置とに基づいて、作業者がＡＳＵ９０を取りに行くまでの移動距離とＡＳＵ９０を作業対象マウンタまで運ぶまでの移動距離とを、各ＡＳＵ９０毎に算出すると共に（ステップＳ３０８）、作業対象マウンタに対する各ＡＳＵ９０毎の作業所要時間を導出する（ステップＳ３１０）。ここで、ステップＳ３０８，Ｓ３１０の処理は、前述した第２作業指示出力処理のステップ２１４，２１６と同様に行うことができる。
【００４３】
そして、ＣＰＵ８１は、処理対象のラインを担当する複数のＡＳＵ９０のうち、ステップＳ３０２で取得したＡＳＵ９０毎の作業スケジュールの空き時間を使って部品切れ予想時刻までに作業を完了できないＡＳＵ９０があるか否かを判定し（ステップＳ３１２）、作業を完了できないＡＳＵ９０があると判定すると、作業スケジュールで指定されているＡＳＵ９０を使った作業を作業者に指示して（ステップＳ３１４）、第３作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、作業を完了できないＡＳＵ９０がないと判定すると、担当の複数のＡＳＵ９０のうち、ステップＳ３０８で算出した作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離が短いＡＳＵ９０ほど優先して使用されるよう優先順位を決定し（ステップＳ３１６）、決定した優先順位にしたがってＡＳＵ９０を使った作業を作業者に指示すると共に（ステップＳ３１８）、ＡＳＵ９０の作業スケジュールを更新して（ステップＳ３２０）、第３作業指示出力処理を終了する。ステップＳ３１８の処理は、例えば、作業優先順位や作業位置（マウンタ番号）、作業内容（スプライス作業）をディスプレイ８９上に通知したり、作業者が所有する携帯情報端末に通知させたりすることにより行うことができる。作業優先順位は、どのＡＳＵ９０を使って作業すべきか及びそのＡＳＵ９０は現在どこにあるのかも含む。なお、各ＡＳＵ９０には、ＩＤマークが付されたり、ＡＳＵ１など番号が付されたりするなど、作業者がどのＡＳＵ９０であるかを視覚的に判別可能な表示を有することが望ましい。ステップＳ３２０の処理は、指示に係る作業について作業スケジュールで指定されているＡＳＵ９０をステップＳ３１６で決定した優先順位の最も高いＡＳＵ９０に置き換える処理である。なお、第３作業指示出力処理では、処理対象のラインを担当する作業者が複数人存在する場合、ＣＰＵ８１は、ステップＳ３０８〜Ｓ３１２の処理を作業者毎に実行し、ステップＳ３１６，Ｓ３１８にて作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離が短い作業者とＡＳＵ９０の組み合わせほど優先される優先順位を決定して当該作業者にスプライス作業を指示することとなる。
【００４４】
図１２は、第３作業指示出力処理によってスプライス作業を指示するまでの流れを説明する説明図である。生産ラインを担当する作業者として作業者Ａと作業者Ｂとが登録されると共に生産ラインを担当するＡＳＵ９０としてＡＳＵ１とＡＳＵ２とが登録されており、時刻１４：００：００に作業者ＡがＡＳＵ１を使ってマウンタ０１のスプライス作業を完了させ作業者ＢがＡＳＵ２を使ってマウンタ１０のスプライス作業を完了させ（図１２（ａ）参照）、時刻１４：０２：００に「マウンタ０２でスプライス作業（部品切れ予想時刻１４：０７：００）」とする部品切れ予想が発生（図１２（ｂ）参照）した場合を考える。この場合、管理装置８０のＣＰＵ８１は、「作業者Ａの現在位置（マウンタ０１）→ＡＳＵ１の現在位置（マウンタ０１）→作業対象マウンタ（マウンタ０２）」の距離と、「作業者Ｂの現在位置（マウンタ１０）→ＡＳＵ２の現在位置（マウンタ１０）→作業対象マウンタ（マウンタ０２）」の距離とを比較し、各ＡＳＵ９０の作業所要時間を導出する。次に、マウンタ０２の部品切れ予想時刻までに作業を完了できないＡＳＵ９０があるか否かを判定する。この説明においては、両ＡＳＵ９０とも、マウンタ０２の部品切れ予想時刻までに作業を完了できると判定されたものとする。したがって、ＣＰＵ８１は、距離が短い方、即ちＡＳＵ１を使ったスプライス作業を決定し、作業者Ａに指示する（図１２（ｃ）参照）。ＣＰＵ８１は、新たに決定した内容に基づいて作業スケジュールを更新する。このように、部品切れ予想が発生すると、登録されている複数のＡＳＵ９０のうち作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離が短いＡＳＵ９０を優先して作業を指示するのである。これにより、ＡＳＵ９０の移動距離を考慮して、スプライス作業を効率よく行うことができる。
【００４５】
以上説明した本実施形態の管理装置８０によれば、第１作業指示出力処理にて、部品切れ予想が発生する度に、未だスプライス作業が完了していない複数の作業対象マウンタのうちＡＳＵ９０との距離が短いものほど先にスプライス作業が行われるように優先順位を決定するから、全ての作業対象マウンタに対してスプライス作業を行う際のＡＳＵ９０の移動を最小限とすることができ、スプライス作業を短時間で効率よく行うことができる。
【００４６】
また、本実施形態の管理装置８０によれば、第２作業指示出力処理にて、１の生産ラインにおいて担当する作業者が複数登録されている場合、部品切れ予想が発生すると、登録されている複数の作業者のうち作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離が短い作業者を優先して作業を指示するから、作業者がＡＳＵ９０を取りに行くまでの移動を最小限とすることができ、スプライス作業を効率よく行うことができる。
【００４７】
さらに、本実施形態の管理装置８０によれば、第３作業指示出力処理にて、１の生産ラインにおいて割り当てられているＡＳＵ９０が複数ある場合、部品切れ予想が発生すると、登録されている複数のＡＳＵ９０のうち作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離が短いＡＳＵ９０を優先して作業を指示するから、ＡＳＵ９０の移動距離を最小限とすることができ、スプライス作業を効率よく行うことができる。
【００４８】
本実施形態の部品実装システム１では、１つのラインに対して１つまたは複数のＡＳＵ９０を割り当てるものとしたが、これに限定されるものではなく、複数のラインに対して１つまたは複数のＡＳＵ９０を共用するものとしてもよい。例えば、図１３に示すように、複数の生産ラインのうち隣り合う２つのラインの各マウンタを、部品供給装置１６側（ハッチング部分）が互いに向かい合わせとなるように設置し、２つのラインで１つのＡＳＵ９０を共用するものとしてもよい。この場合、ＡＳＵ９０の移動距離は、ラインの短手方向（図１３の上下方向）の距離については考慮せずに、ラインの長手方向（図１３の左右方向）の距離のみを考慮するものとしてもよい。例えば、ライン１のマウンタ１０付近にいる作業者Ａがライン２のマウンタ０５にあるＡＳＵ９０を取りに行き、作業対象マウンタであるライン１のマウンタ０１までＡＳＵ９０を運んで作業対象マウンタにてスプライス作業を行う場合、ラインの長手方向に沿ったライン１のマウンタ１０→ライン２のマウンタ０５→ライン１のマウンタ０１の移動距離を算出するものとすればよい。
【００４９】
上述した実施形態では、本発明をＡＳＵ９０を使ったスプライス作業に適用して説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、図１４に示すように、生産ラインに予備のフィーダ１８を置くためのフィーダ置き場１００をラインの所定箇所（例えば中央位置）に設けるものとし、作業者がフィーダ置き場１００にフィーダ１８を取りに行き作業対象マウンタへ運んで作業対象マウンタに対してフィーダ１８の交換作業を行う場合に適用するものとしてもよい。図１５は、管理装置８０のＣＰＵ８１により実行される第４作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。第４作業指示出力処理は、各ライン毎に実行される。管理装置８０は、前述したように、各ライン毎に作業者ＩＤと担当ラインとを登録しており、各ラインを担当する作業者と作業者毎の作業スケジュールを管理している。
【００５０】
第４作業指示出力処理が実行されると、管理装置８０のＣＰＵ８１は、まず、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがあるか否かを判定し（ステップＳ４００）、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがないと判定すると、フィーダ交換の指示を行うことなく、作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがあると判定すると、現在ラインに割り当てられている登録作業者に関する情報（作業者ＩＤ）を取得し（ステップＳ４０２）、登録作業者が複数人いるか否かを判定する（ステップＳ４０４）。ＣＰＵ８１は、登録作業者が１人と判定すると、作業スケジュールで指定されている登録作業者に対してフィーダ交換を指示して（ステップＳ４０６）、第４作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、登録作業者が複数人と判定すると、各作業者毎の作業スケジュールを取得し（ステップＳ４０８）、各作業者毎の現在位置を取得する（ステップＳ４１０）。なお、ステップＳ４１０の処理は、ステップＳ２１０と同様の処理により行うことができる。
【００５１】
こうして各作業者毎の現在位置を取得すると、ＣＰＵ８１は、取得した各作業者毎の現在位置とフィーダ置き場１００の位置と作業対象マウンタの位置とに基づいて、作業者がフィーダ置き場１００に収容されている予備のフィーダ１８を取りに行くまでの移動距離とフィーダ置き場１００のフィーダ１８を作業対象マウンタまで運ぶまでの移動距離とを、各作業者毎に算出すると共に（ステップＳ４１２）、作業対象マウンタに対する各作業者毎の作業所要時間を導出する（ステップＳ４１４）。ここで、各作業者毎の作業所要時間は、作業者がフィーダ置き場１００までフィーダ１８を取りに行き作業対象マウンタまで運ぶための移動時間と、作業対象マウンタにてフィーダ１８の交換作業を行うのに必要な標準作業時間（例えば３０秒）との和により算出することができる。移動時間は、作業者がフィーダ置き場１００までフィーダ１８を取りに行くまでの時間と、フィーダ１８をフィーダ置き場１００から作業対象マウンタまで運ぶ時間との和により算出することができる。前者の移動時間は、ステップＳ４１０で算出した作業者の現在位置と予め決められたフィーダ置き場１００の位置（ラインの中央位置）とに基づいて作業者がフィーダ置き場１００までフィーダ１８を取りに行くまでの移動距離を作業者毎に算出し、算出した移動距離を作業者の標準移動速度（標準歩行速度）で割ることにより作業者毎に算出することができる。後者の移動時間は、ステップＳ４１２で算出したフィーダ置き場１００から作業対象マウンタまでの移動距離をフィーダ１８を運ぶ際の作業者の標準移動速度で割ることにより算出することができる。
【００５２】
そして、ＣＰＵ８１は、登録されている複数の作業者のうち、ステップＳ４０８で取得した作業者毎の作業スケジュールの空き時間を使って部品切れ予想時刻までに作業を完了できない作業者がいるか否かを判定し（ステップＳ４１６）、作業を完了できない作業者がいると判定すると、作業スケジュールで指定されている作業者に対して作業を指示して（ステップＳ４０６）、第４作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、作業を完了できない作業者がいないと判定すると、登録されている複数の作業者のうち、ステップＳ４１２で算出した作業者→フィーダ置き場１００→作業対象マウンタの移動距離が最も短い作業者ほど優先して作業を行うよう優先順位を決定し（ステップＳ４１８）、決定した優先順位にしたがって作業者に作業を指示すると共に（ステップＳ４２０）、作業スケジュールを更新して（ステップＳ４２２）、第４作業指示出力処理を終了する。ステップＳ４２０の処理は、例えば、作業優先順位や作業位置（マウンタ番号）、作業内容（フィーダ交換）をディスプレイ８９上に通知したり、作業者が所有する携帯情報端末に通知させたりすることにより行うことができる。作業優先順位は、どの作業者が作業すべきか及びフィーダ１８は現在どこにあるのかも含む。ステップＳ４２２の処理は、指示に係る作業について作業スケジュールで指定されている作業者をステップＳ４１８で決定した優先順位の最も高い作業者に置き換える処理である。
【００５３】
図１６は、第４作業指示出力処理によってフィーダ交換を指示するまでの流れを説明する説明図である。図１６に示すように、生産ラインを担当する作業者として作業者Ａと作業者Ｂとが登録されており、時刻１４：００：００に作業者Ａがマウンタ０５でフィーダ交換を完了させ作業者Ｂがマウンタ１０でフィーダ交換を完了させ（図１６（ａ）参照）、時刻１４：０２：００に「マウンタ０２でフィーダ交換（部品切れ予想時刻１４：０７：００）」とする部品切れ予想が発生（図１６（ｂ）参照）した場合を考える。この場合、管理装置８０のＣＰＵ８１は、「作業者Ａの現在位置（マウンタ０５）→フィーダ置き場１００の位置（ライン中央位置，マウンタ０５付近）→作業対象マウンタ（マウンタ０２）」の距離と、「作業者Ｂの現在位置（マウンタ１０）→フィーダ置き場１００の位置（ライン中央位置，マウンタ０５付近）→作業対象マウンタ（マウンタ０２）」の距離とを比較し、各作業者の作業所要時間を導出する。次に、マウンタ０２の部品切れ予想時刻までに作業を完了できない作業者がいるか否かを判定する。この説明においては、両作業者とも、マウンタ０２の部品切れ予想時刻までに作業を完了できると判定されたものとする。したがって、ＣＰＵ８１は、距離が短い方、即ち作業者Ａがマウンタ０２でスプライス作業を行うよう決定し、指示する（図１６（ｃ）参照）。ＣＰＵ８１は、新たに決定した内容に基づいて作業スケジュールを更新する。このように、部品切れ予想が発生すると、登録されている複数の作業者のうち作業者→フィーダ置き場１００→作業対象マウンタの移動距離が短い作業者を優先して作業を指示するのである。これにより、フィーダ置き場１００からフィーダ１８を取りに行く際の移動距離を考慮して、フィーダ交換を効率よく行うことができる。
【００５４】
上述した実施形態では、作業対象の位置として、作業対象となるマウンタの位置を考慮したが、作業対象となるマウンタに搭載されたフィーダの搭載位置を、作業対象の位置としてもよい。例えば、部品供給装置がライン長手方向に長い１台のマウンタにおいて、部品切れが予想されるフィーダが複数発生した場合、作業対象フィーダの搭載位置に基づいて、効率よい作業順序を決定することができる。
【００５５】
上述した実施形態では、第１作業指示出力処理において、仮決定された優先順位にしたがってスプライス作業を行うと仮定した場合に、複数のスプライス作業のいずれかに対して部品切れ予想時刻までに作業を完了できないと判定すると、部品切れ予想時刻が早く到来するスプライス作業ほど優先して作業が行われるように優先順位を決定したが、部品切れ予想時刻までに作業が完了できないスプライス作業については、優先して作業が行われるようにし、部品切れ予想時刻までに作業が完了できるスプライス作業に対してのみ、仮決定の優先順位を適用した優先順位を決定してもよい。
【００５６】
上述した実施形態では、第２作業指示出力処理または第４作業指示出力処理において、スケジュールの空き時間を使って部品切れ予想時刻までに作業を完了できない作業者がいると判定すると、作業スケジュールで指定されている作業者に対して作業を指示したが、スケジュールの空き時間を使って部品切れ予想時刻までに作業を完了できる作業者のみに対して、作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離、または作業者→フィーダ置き場１００→作業対象マウンタの移動距離に基づいて、作業者の優先順位を決定し、決定された作業者に作業を指示してもよい。
【００５７】
上述した実施形態では、第３作業指示出力処理において、ＡＳＵ９０毎の作業スケジュールの空き時間を使って部品切れ予想時刻までに作業を完了できないＡＳＵ９０があると判定すると、作業スケジュールで指定されているＡＳＵ９０を使った作業を作業者に指示したが、作業スケジュールの空き時間を使って部品切れ予想時刻までに作業を完了できるＡＳＵ９０のみに対して、作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離に基づいてＡＳＵ９０の優先順位を決定し、決定されたＡＳＵ９０を使った作業を作業者に指示してもよい。
【００５８】
ここで、本実施形態の主要な要素と発明の概要の欄に記載した発明の主要な要素との対応関係について説明する。即ち、スクリーン印刷機２および部品実装機１０が「対基板処理機」に相当し、図６の第１作業指示出力処理のステップＳ１００の処理や図８の第２作業指示出力処理のステップＳ２００の処理、図１１の第３作業指示出力処理のステップＳ３００の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「作業情報取得手段」に相当し、第１作業指示出力処理のステップＳ１０６の処理や第２作業指示出力処理のステップＳ２１０，Ｓ２１２の処理、第３作業指示出力処理のステップＳ３０４，Ｓ３０６の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「位置取得手段」に相当し、第１作業指示出力処理のステップＳ１０８〜Ｓ１１８の処理や第２作業指示出力処理のステップＳ２１４〜Ｓ２２０の処理、第３作業指示出力処理のステップＳ３０８〜Ｓ３１６の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「作業順序決定手段」に相当し、第１作業指示出力処理のステップＳ１２０の処理や第２作業指示出力処理のステップＳ２２２の処理、第３作業指示出力処理のステップＳ３１８の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「作業指示手段」に相当する。また、管理装置８０のＲＡＭ８４が「記憶手段」に相当する。また、図１５の第４作業指示出力処理のステップＳ４００の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「作業情報取得手段」に相当し、第４作業指示出力処理のステップＳ４１０の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「位置取得手段」に相当し、第４作業指示出力処理のステップＳ４１２〜Ｓ４１８の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「作業者決定手段」に相当し、第４作業指示出力処理のステップＳ４２０の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「作業指示手段」に相当する。
【００５９】
なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明は、対基板処理機や管理装置の製造産業などに利用可能である。
【符号の説明】
【００６１】
１  部品実装システム、２  スクリーン印刷機、１０  部品実装機、１１ 基台、１２  本体枠、１３  支持台、１４  フィーダ台、１６  部品供給装置、１８  フィーダ、２０  基板搬送装置、２２  ベルトコンベヤ装置、３０  バックアップ装置、３２  バックアッププレート、３４  バックアップピン、４０  ＸＹロボット、４１  Ｘ軸ガイドレール、４２  Ｘ軸スライダ、４２ａ  Ｘ軸位置センサ、４２ｂ  Ｘ軸アクチュエータ、４３  Ｙ軸ガイドレール、４４  Ｙ軸スライダ、４４ａ  Ｙ軸位置センサ、４４ｂ  Ｙ軸アクチュエータ、４６  マークカメラ、４８  パーツカメラ、４９  ノズルステーション、５０  ヘッド、５１  吸着ノズル、５２  Ｚ軸アクチュエータ、５４  θ軸アクチュエータ、６０  カードリーダ、７０  制御装置、７１  ＣＰＵ、７２  ＲＯＭ、７３  ＨＤＤ、７４ ＲＡＭ、７５  入出力インターフェース、７６  バス、８０  管理装置、８１  ＣＰＵ、８２  ＲＯＭ、８３  ＨＤＤ、８４  ＲＡＭ、８５  入出力インターフェース、８６  バス、８７  入力デバイス、８８  カードリーダ、８９  ディスプレイ、９０  オートスプライシングユニット（ＡＳＵ）、９２，９４  送り溝。
【図１】
2018201021.tif 000003
【図２】
2018201021.tif 000004
【図３】
2018201021.tif 000005
【図４】
2018201021.tif 000006
【図５】
2018201021.tif 000007
【図６】
2018201021.tif 000008
【図７】
2018201021.tif 000009
【図８】
2018201021.tif 000010
【図９】
2018201021.tif 000011
【図１０】
2018201021.tif 000012
【図１１】
2018201021.tif 000013
【図１２】
2018201021.tif 000014
【図１３】
2018201021.tif 000015
【図１４】
2018201021.tif 000016
【図１５】
2018201021.tif 000017
【図１６】
2018201021.tif 000018
【手続補正書】
【提出日】平成30年7月24日(2018.7.24)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品供給装置により供給される電子部品をピックアップして回路基板上に実装する複数の部品実装機と、
前記複数の部品実装機に対する、所定の作業ユニットを用いた作業者が行うべき所定の作業を管理する管理装置と、を含む部品実装システムであって、
少なくとも、前記複数の部品実装機のうちの作業対象と、該作業対象に搭載された電子部品の部品切れ予想時刻とを作業情報として取得する作業情報取得手段と、
前記作業ユニットの現在位置を取得する位置取得手段と、
前記作業情報取得手段により作業情報が複数取得された場合、該取得された複数の前記作業情報に係る複数の前記作業対象に対してそれぞれ対応する部品切れ予想時刻と、前記位置取得手段により取得された作業ユニットの現在位置とに基づいて前記複数の作業対象に対する作業順序を決定する作業順序決定手段と、
前記決定した作業順序に基づいて作業者に前記所定の作業の実行を指示する作業指示手段と、
を備えることを特徴とする部品実装システム。
【請求項２】
請求項１記載の部品実装システムであって、
前記作業順序決定手段は、前記作業ユニットの現在位置に基づいて前記作業ユニットの現在位置から前記作業対象の位置までの距離を前記複数の作業対象毎に算出し、前記複数の作業対象のうち前記作業ユニットとの距離が短いものほど優先して作業順序を決定する
ことを特徴とする部品実装システム。
【請求項３】
請求項１または２記載の部品実装システムであって、
前記作業順序決定手段は、決定した作業順序に従った場合に、対応する部品切れ予想時刻までに前記所定の作業が完了できない作業対象があるか否かを判定し、対応する部品切れ予想時刻までに前記所定の作業を完了できない作業対象があると判定した場合には、対応する部品切れ予想時刻までに前記所定の作業が完了できない作業対象に対する前記所定の作業を優先した作業順序を決定する、
ことを特徴とする部品実装システム。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００１】
本発明は、複数の部品実装機と管理装置とを含む部品実装システムに関する。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００２】
従来、この種の管理装置を含む部品実装システムとしては、複数の部品実装機が配設された基板生産ラインにおいて、部品切れ予告などの警告の発生事象が複数存在する場合に、警告の発生位置の近くに作業者がいる可能性が高いものほど優先させるように作業の優先順位を決定し、決定した優先順位で作業者に作業を促すものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この装置では、具体的には、警告の発生位置が直前に処理された警告の発生位置に近いものほど作業を優先させるように優先順位を決定する。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００６】
本発明は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。
すなわち、本発明の部品実装システムは、
部品供給装置により供給される電子部品をピックアップして回路基板上に実装する複数の部品実装機と、
前記複数の部品実装機に対する、所定の作業ユニットを用いた作業者が行うべき所定の作業を管理する管理装置と、を含む部品実装システムであって、
少なくとも、前記複数の部品実装機のうちの作業対象と、該作業対象に搭載された電子部品の部品切れ予想時刻とを作業情報として取得する作業情報取得手段と、
前記作業ユニットの現在位置を取得する位置取得手段と、
前記作業情報取得手段により作業情報が複数取得された場合、該取得された複数の前記作業情報に係る複数の前記作業対象に対してそれぞれ対応する部品切れ予想時刻と、前記位置取得手段により取得された作業ユニットの現在位置とに基づいて前記複数の作業対象に対する作業順序を決定する作業順序決定手段と、
前記決定した作業順序に基づいて作業者に前記所定の作業の実行を指示する作業指示手段と、
を備えることを特徴とする。
こうした本発明の部品実装システムにおいて、前記作業順序決定手段は、前記作業ユニットの現在位置に基づいて前記作業ユニットの現在位置から前記作業対象の位置までの距離を前記複数の作業対象毎に算出し、前記複数の作業対象のうち前記作業ユニットとの距離が短いものほど優先して作業順序を決定するものとしてもよい。
また、本発明の部品実装システムにおいて、前記作業順序決定手段は、決定した作業順序に従った場合に、対応する部品切れ予想時刻までに前記所定の作業が完了できない作業対象があるか否かを判定し、対応する部品切れ予想時刻までに前記所定の作業を完了できない作業対象があると判定した場合には、対応する部品切れ予想時刻までに前記所定の作業が完了できない作業対象に対する前記所定の作業を優先した作業順序を決定するものとしてもよい。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００７】
本明細書において参考的に開示する参考発明の第１の管理装置は、
回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して所定の作業ユニットを用いて作業者が行うべき所定の作業を管理する管理装置であって、
少なくとも、前記複数の対基板処理機のうちの作業対象と、該作業対象に対して前記所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得する作業情報取得手段と、
前記作業ユニットの現在位置を取得する位置取得手段と、
前記作業情報取得手段により作業情報が複数取得された場合、該取得された複数の前記作業情報に係る複数の前記作業対象に対してそれぞれ対応する前記作業時期が経過するまでに前記所定の作業を実行可能な範囲で、前記位置取得手段により取得された作業ユニットの現在位置に基づいて前記複数の作業対象に対する作業順序を決定する作業順序決定手段と、
前記決定した作業順序に基づいて作業者に前記所定の作業の実行を指示する作業指示手段と、
を備えることを要旨とする。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
この参考発明の第１の管理装置では、少なくとも、複数の対基板処理機のうちの作業対象と、作業対象に対して所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得し、作業ユニットの現在位置を取得し、作業情報が複数取得された場合、取得された複数の作業情報に係る複数の作業対象に対してそれぞれ対応する作業時期が経過するまでに所定の作業を実行可能な範囲で、取得された作業ユニットの現在位置に基づいて複数の作業対象に対する作業順序を決定し、決定した作業順序に基づいて作業者に所定の作業の実行を指示する。これにより、作業者が作業ユニットを取りに行って作業対象へ運ぶまでの手間を考慮して作業順序が決定されることとなるから、全体の作業効率を向上させることができる。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
こうした参考発明の第１の管理装置において、前記作業順序決定手段は、前記複数の作業対象のうち、前記取得された作業ユニットの現在位置から前記作業対象の位置までの距離が短いものほど優先して前記所定の作業が実行されるよう作業順序を決定するものとすることもできる。この態様の本発明の第１の管理装置において、前記複数の対基板処理機に対する作業履歴を記憶する記憶手段を備え、前記位置取得手段は、前記記憶された作業履歴から直前に前記所定の作業が行われた前記対基板処理機に関する情報を取得して前記作業ユニットの現在位置を推定するものとすることもできる。こうすれば、作業ユニットの現在位置の取得のために、専用の位置検出手段を設ける必要がない。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１０】
また、参考発明の第１の管理装置において、前記位置取得手段は、作業者の現在位置を取得し、前記作業順序決定手段は、前記複数の作業対象のうち、前記取得された作業者の現在位置から前記取得された作業ユニットの現在位置までの距離と、該作業ユニットの現在位置から前記作業対象の位置までの距離との和が短いものほど優先して前記所定の作業が実行されるよう作業順序を決定するものとすることもできる。こうすれば、作業ユニットの現在位置を考慮して作業者の動線を短くする作業順序を決定することができ、作業効率をより向上させることができる。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１１】
さらに、参考発明の第１の管理装置において、前記作業ユニットは、複数設けられており、前記位置取得手段は、前記複数の作業ユニットのそれぞれの現在位置を取得し、前記作業順序決定手段は、前記複数の作業ユニットのうち、前記作業対象までの距離が最も短い作業ユニットの現在位置に基づいて作業順序を決定するものとすることもできる。こうすれば、作業ユニットが複数設けられた場合でも、作業効率を向上させることができる。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１２】
参考発明の第２の管理装置は、
回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して所定の収容位置に収容されている作業ユニットを用いて作業者が行うべき作業を管理する管理装置であって、
少なくとも、前記複数の対基板処理機のうちの作業対象と、該作業対象に対して前記所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得する作業情報取得手段と、
複数の作業者のそれぞれの現在位置を取得する位置取得手段と、
前記作業情報取得手段により作業情報が取得された場合、前記複数の作業者のうち、前記取得された作業情報に係る前記作業対象に対して対応する前記作業時期が経過するまでに前記所定の作業を実行可能な作業者であって、前記位置取得手段により取得された現在位置から前記収容位置までの距離が最も短い作業者を、前記所定の作業を行う作業者として決定する作業者決定手段と、
前記決定した作業者に対して前記所定の作業の実行を指示する作業指示手段と、
を備えることを要旨とする。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】
この参考発明の第２の管理装置では、少なくとも、複数の対基板処理機のうちの作業対象と、作業対象に対して所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得し、複数の作業者のそれぞれの現在位置を取得し、作業情報が取得された場合、複数の作業者のうち取得された作業情報に係る作業対象に対して対応する作業時期が経過するまでに所定の作業を実行可能な作業者であって、取得した現在位置から作業ユニットを収容する収容位置までの距離が最も短い作業者を、所定の作業を行う作業者として決定し、決定した作業者に対して所定の作業の実行を指示する。これにより、作業者が作業ユニットを取りに行って作業対象へ運ぶまでの手間を考慮して作業に適した作業者が決定されることとなるから、作業効率を向上させることができる。
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１４】
こうした参考発明の第２の管理装置において、前記複数の作業者のそれぞれの作業履歴を記憶する記憶手段を備え、前記位置取得手段は、前記記憶された作業履歴から複数の作業者のそれぞれが直前に前記所定の作業を行った前記対基板処理機に関する情報を取得して複数の作業者のそれぞれの現在位置を推定するものとすることもできる。こうすれば、作業者の現在位置の取得のために、専用の位置検出手段を設ける必要がない。