(57)【要約】【課題】  本発明は、耐衝撃性及び軽量性に優れた発泡成形体を提供する。【解決手段】  本発明の発泡成形体は、プロピレン系樹脂１００質量部、熱可塑性エラストマー１〜５０質量部、及び、平均粒子径が０．１〜１０μｍで且つＢＥＴ比表面積が１〜２０ｍ2／ｇである無機粒子５〜５０質量部を含む樹脂組成物を含有していると共に発泡倍率が１．１〜５．０倍であることを特徴としているので、優れた耐衝撃性、軽量性及び外観を有している。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
プロピレン系樹脂１００質量部、熱可塑性エラストマー１〜５０質量部、及び、平均粒子径が０．１〜１０μｍで且つＢＥＴ比表面積が１〜２０ｍ2／ｇである無機粒子５〜５０質量部を含む樹脂組成物を含有していると共に発泡倍率が１．１〜５．０倍であることを特徴とする発泡成形体。
【請求項２】
無機粒子のアスペクト比が１〜３０であることを特徴とする請求項１に記載の発泡成形体。
【請求項３】
無機粒子が炭酸カルシウムであることを特徴とする請求項１に記載の発泡成形体。
【請求項４】
樹脂組成物全体のメルトフローレイトが２０〜１００ｇ／１０分であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の発泡成形体。
【請求項５】
樹脂組成物全体の損失正接の最大値を示す温度が０℃以下であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の発泡成形体。
【請求項６】
プロピレン系樹脂及び／又は熱可塑性エラストマーがプロピレン成分及びエチレン成分を含有し、プロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーの総量に対するエチレン成分の含有量が５〜３０質量％であることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の発泡成形体。
【請求項７】
プロピレン系樹脂１００質量部、熱可塑性エラストマー１〜５０質量部、及び、平均粒子径が０．１〜１０μｍで且つＢＥＴ比表面積が１〜２０ｍ2／ｇである無機粒子５〜５０質量部を含む樹脂組成物を押出機に供給して溶融混練した後、上記溶融状態の樹脂組成物を金型内に射出して発泡させることを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プロピレン系樹脂は、機械的強度及び成形性に優れていることから、ドアトリムなどの自動車部品や電子機器の筐体など様々な製品に用いられている。近年では、自動車側突安全性基準の高まりから、プロピレン系樹脂成形品を自動車部品に用いる場合には更なる耐衝撃性が求められている。
【０００３】
また、二酸化炭素の排出規制や燃費の低減のため自動車部品の軽量化が図られており、プロピレン系樹脂成形体も発泡体とすることによって軽量化を図っている。
【０００４】
特許文献１には、ポリマーベースの発泡体組成物であって、ポリマー、及び組成物の総質量を基準にして２０質量％までのタルク粒子、を含み、前記タルク粒子が、微結晶タルクである組成物が提案されている。
【０００５】
特許文献２には、表面がスキン層で形成され、内部が発泡層で形成されている発泡樹脂成形体であって、前記発泡層には、複数の第１の発泡セルと、前記第１の発泡セル同士の間に形成され、前記第１の発泡セルより小さい複数の第２の発泡セルと、が形成されている発泡樹脂成形体が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】ＷＯ２０１４/００１１５８号公報
【特許文献２】特開２０１２−２３３０５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１の組成物から得られた発泡体及び特許文献２の発泡樹脂成形体は、耐衝撃性が低いという問題点を有する。
【０００８】
本発明は、耐衝撃性に優れた発泡成形体及びその製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の発泡成形体は、プロピレン系樹脂１００質量部、熱可塑性エラストマー１〜５０質量部、及び、平均粒子径が０．１〜１０μｍで且つＢＥＴ比表面積が１〜２０ｍ2／ｇである無機粒子５〜５０質量部を含む樹脂組成物を含有していると共に発泡倍率が１．１〜５．０倍であることを特徴とする。
【００１０】
（プロピレン系樹脂）
樹脂組成物はプロピレン系樹脂を含有している。プロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体及びプロピレン−α−オレフィン共重合体などが挙げられる。プロピレン系樹脂は単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。更に、プロピレン系樹脂の少なくとも一部に再生材料を用いてもよい。再生材料としては、例えば、製造工程で発生した不良品や端材、使用済みの製品を回収したものなどが挙げられる。
【００１１】
プロピレン−α−オレフィン共重合体において、プロピレンと共重合されるα−オレフィンとしては、プロピレン以外の成分であって、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン及び１−デセン等が挙げられる。また、プロピレン−α−オレフィン共重合体は、ブロック共重合体及びランダム共重合体の何れであってもよい。
【００１２】
プロピレン系樹脂としては、プロピレン−α−オレフィン共重合体が好ましく、プロピレン−エチレン共重合体がより好ましく、プロピレン−エチレンブロック共重合体が特に好ましい。プロピレン−α−オレフィン共重合体によれば、発泡成形体の剛性の低下を抑制しつつ、耐衝撃性の向上を図ることができる。
【００１３】
プロピレン系樹脂中におけるプロピレン成分の含有量は、５０質量％以上が好ましく、７０〜９８質量％がより好ましく、８０〜９５質量％が特に好ましい。プロピレン成分の含有量が５０質量％以上であると、発泡成形体の優れた剛性を確保することができるので好ましい。プロピレン成分の含有量が９８質量％以下であると、発泡成形体の耐衝撃性が向上し好ましい。
【００１４】
プロピレン系樹脂の数平均分子量は、１００００〜２０００００が好ましく、１００００〜１０００００がより好ましく、１００００〜５００００が特に好ましい。プロピレン系樹脂の数平均分子量が１００００以上であると、発泡成形体の耐衝撃性を向上させることができる。また、プロピレン系樹脂の数平均分子量が２０００００以下であると、発泡成形体の製造時における樹脂組成物の優れた流動性を確保することができる。
【００１５】
なお、プロピレン系樹脂の数平均分子量は、ＧＰＣ（Gel Permeation Chromatography：ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）法によりポリスチレン換算として測定された値を意味する。例えば、次の要領で測定することができる。
【００１６】
まず、プロピレン系樹脂１．５ｇに、ジブチルヒドロキシトルエン（BHT）を含むオルトジクロロベンゼン（o-DCB）溶液（BHT：o-DCB（重量比）＝５０：５０）１０００ミリリットルを添加して混合液を得る。次に、混合液を、溶解ろ過装置（例えば、TOSHO社製  商品名「DF-8020」など）により、混合液の温度を１４５℃、回転速度２５ｒｐｍとして、２時間振とうさせて、プロピレン系樹脂をo-DCB溶液に溶解させて測定試料を得る。得られた測定試料に基づいて、プロピレン系樹脂のポリスチレン換算した数平均分子量をＧＰＣ法によって測定することにより得ることができる。
【００１７】
そして、プロピレン系樹脂のＧＰＣ法による数平均分子量は、例えば、下記測定装置及び測定条件にて測定することができる。
測定装置  ウォーターズ社製  製品名「GPCV2000」
測定条件  カラム：ウルトラスタイジェル  HT807+HT806M+HT806M (３本連結、内径7.8φ×長さ300mm)
移動相：ｏ−ＤＣＢ  １．０ｍＬ／分
サンプル濃度：１ｍｇ／ｍＬ
検出器：RI(16)  Viscmeter
標準物質：ポリスチレン（TOSOH社製  分子量：500〜8420000）
溶出条件：１４０℃
ＳＥＣ温度：１４０℃
【００１８】
プロピレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、２０〜２００ｇ／１０分が好ましく、３０〜１００ｇ／１０分がより好ましく、７０〜１００ｇ／１０分が特に好ましい。ＭＦＲが上記範囲内であるプロピレン系樹脂を用いることによって、発泡成形体の耐衝撃性を向上させることができ好ましい。
【００１９】
なお、プロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０（１９９９）に準拠して、２３０℃、荷重２１．１８Ｎの条件下で測定された値をいう。
【００２０】
プロピレン系樹脂及び／又は熱可塑性エラストマーがプロピレン成分及びエチレン成分を含有している場合、プロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーの総量に対するエチレン成分の含有量（以下「エチレン成分濃度」という）は、５〜３０質量％が好ましく、５〜２５質量％がより好ましく、１０〜２０質量％が特に好ましい。
【００２１】
エチレン成分濃度は下記の要領で測定された値である。先ず、ホモポリプロピレンに、エチレン含有量が既知のエチレン−α−オレフィン共重合体を５質量％、１０質量％、２０質量％、３０質量％の割合で精秤配合し、熱キシレンによって完溶させる。溶解した溶液を、ガラス板上に塗布し、フィルムを作製後、下記赤外線スペクトル測定条件により測定し、検量線を作成する。検量線の作成後、プロピレン系樹脂又は熱可塑性エラストマーのプロピレン成分の吸収(１３０４ｃｍ-1)とエチレン成分の吸収(７２０ｃｍ-1)の吸光度比より、プロピレン系樹脂又は熱可塑性エラストマーのエチレン成分の含有量を算出する。得られたプロピレン系樹脂のエチレン成分の含有量及び熱可塑性エラストマーのエチレン成分の含有量に基づいて下記式によりエチレン成分濃度を算出する。
測定装置    社製  Thermo Electron Corporation  製品名  NICOLET ６７００
測定周波数：４０００〜５００ｃｍ-1
分解能：４ｃｍ-1
スキャン回数：３２回
エチレン成分濃度（質量％）
＝１００×プロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーのエチレン成分の総含有量
／プロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーの総含有量
【００２２】
（熱可塑性エラストマー）
樹脂組成物は、熱可塑性エラストマーを含有している。熱可塑性エラストマーによれば、プロピレン系樹脂のマトリックスへの応力集中を分散させることができ、その結果、発泡成形体の耐衝撃性を向上させることができる。
【００２３】
熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマーなどの芳香族ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ニトリル系熱可塑性エラストマー、フッ素系熱可塑性エラストマー、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー及びシリコーン系熱可塑性エラストマーが挙げられ、これらを１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせてもよい。更に、これらの熱可塑性エラストマーの少なくとも一部に再生材料を用いてもよい。プロピレン系樹脂との相溶性の観点から、オレフィン系熱可塑性エラストマー、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーが好ましく、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマーがより好ましい。
【００２４】
樹脂組成物中における熱可塑性エラストマーの含有量は、プロピレン系樹脂１００質量部に対して１〜５０質量部であり、５〜３０質量部が好ましく、１０〜２０質量部がより好ましい。熱可塑性エラストマーの含有量が１質量部以上であると、発泡成形体の耐衝撃性が向上し好ましい。また、熱可塑性エラストマーの含有量が５０質量部以下であると、発泡成形体の剛性が向上し好ましい。
【００２５】
（オレフィン系熱可塑性エラストマー）
樹脂組成物は、オレフィン系熱可塑性エラストマーを含有していることが好ましい。オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば（１）ハードセグメントにポリプロピレンやポリエチレンなどのオレフィン系樹脂を用い、ソフトセグメントにエチレン−プロピレン系ゴム（例えば、ＥＰＭやＥＰＤＭ）などを用い、オレフィン系樹脂及びエチレン−プロピレン系ゴムを混合して得られるエラストマー、並びに（２）エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーなどが挙げられる。なかでも、発泡成形体の耐衝撃性及び剛性の双方を向上させることができるので、エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーが好ましい。オレフィン系熱可塑性エラストマーは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００２６】
エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーにおけるα−オレフィンとしては、炭素数４〜２０のα−オレフィンが挙げられ、例えば、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、及び１−ドデセンなどが挙げられる。α−オレフィンは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。なかでも、１−ブテン、１−ヘキセン及び１−オクテンが好ましく、１−オクテンがより好ましい。エチレン−１−オクテン共重合体エラストマーによれば、発泡成形体の耐衝撃性及び剛性の双方をより向上させることができる。
【００２７】
エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマー中におけるα−オレフィン成分の含有量は、５〜３０質量％が好ましく、１０〜２５質量％がより好ましい。α−オレフィン成分の含有量が５質量％以上であると、発泡成形体の耐衝撃性が向上する。また、α−オレフィン成分の含有量が３０質量％以下であると、発泡成形体の製造時において樹脂組成物の優れた流動性を確保することができる。
【００２８】
エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの密度は、０．８５〜０．９５ｇ／ｃｍ3が好ましく、０．８６〜０．８８ｇ／ｃｍ3がより好ましい。密度が上記範囲内であるエチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーによれば、発泡成形体の耐衝撃性及び剛性の双方をより向上させることができる。
【００２９】
なお、エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの密度は、ＡＳＴＭ  Ｄ７９２に準拠して測定された値をいう。
【００３０】
エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの数平均分子量は、１００００〜５０００００が好ましく、１００００〜３０００００がより好ましく、２００００〜２０００００が特に好ましい。エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの数平均分子量が１００００以上であると、発泡成形体の剛性が向上する。また、エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの数平均分子量が５０００００以下であると、発泡成形体の製造時において発泡成形性が向上し好ましい。
【００３１】
なお、エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの数平均分子量の測定は、プロピレン系樹脂の数平均分子量について上述した測定方法と同様にして行うことができる。
【００３２】
エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーは、エチレンとα−オレフィンとを触媒の存在下にて重合させることによって製造することができる。触媒としては、例えば、バナジウム化合物、有機アルミニウム化合物およびハロゲン化エステル化合物からなるチーグラー・ナッタ触媒、及びメタロセン触媒などが挙げられるが、メタロセン触媒が好ましい。メタロセン触媒としては、例えば、チタン原子、ジルコニウム原子またはハフニウム原子に少なくとも１種以上のシクロペンタジエニルアニオン骨格を有する基が配位したメタロセン化合物とアルモキサンあるいはホウ素化合物とを組み合わせた触媒などが挙げられる。
【００３３】
エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの製造方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、特表平７−５００６２２号公報に記載された方法などを用いることができる。
【００３４】
樹脂組成物中におけるオレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量は、プロピレン系樹脂１００質量部に対して１〜５０質量部が好ましく、５〜３０質量部がより好ましく、１０〜２０質量部が特に好ましい。オレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量が１質量部以上であると、発泡成形体の耐衝撃性が向上する。また、オレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量が５０質量部以下であると、発泡成形体の剛性が向上する。
【００３５】
また、オレフィン系熱可塑性エラストマーは、周波数１Ｈｚ及び歪み０．３％における動的粘弾性測定により測定される損失正接の最大値を示す温度（以下、単に「損失正接の最大値を示す温度」ということがある）が−３０℃以下であることが好ましい。この場合、発泡成形体の低温における耐衝撃性を向上させることができる。
【００３６】
上記損失正接は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２４４−４に準拠して測定することにより求めることができる。具体的には、幅５ｍｍ×長さ２４ｍｍ×厚み０．３ｍｍのオレフィン系熱可塑性エラストマーの試験シートを作製する。作製した試験シートを歪み量０．３％、周波数１Ｈｚ及び昇温速度３℃／分の条件下で、動的粘弾性の温度分散測定を行うことにより求められる。動的粘弾性の温度分散測定は、例えば、動的粘弾性測定装置（レオメトリックス社製、商品名「ＲＳＡ」）を用いて行うことができる。
【００３７】
（芳香族ビニル系熱可塑性エラストマー）
樹脂組成物は、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーを含有していることが好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマーを含有していることがより好ましい。芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーを用いることで、発泡成形体は優れた耐衝撃性を有する。
【００３８】
芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーとしては、芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物との共重合体及びその水素添加物が好ましく挙げられる。芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物との共重合体は、ランダム共重合体又はブロック共重合体のいずれでもよいが、芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物とのブロック共重合体が好ましい。芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００３９】
芳香族ビニル系化合物としては、スチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、及びメトキシスチレンなどが挙げられる。なかでも、スチレンが好ましい。
【００４０】
共役ジエン化合物としては、１，３−ブタジエン、イソプレン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、１，３−ペンタジエン、２−メチル−１，３−ペンタジエン、１，３−ヘキサジエン、４，５−ジエチル−１，３−オクタジエン、及び３−ブチル−１，３−オクタジエンなどが挙げられる。なかでも、１，３−ブタジエン、及びイソプレンが好ましい。
【００４１】
芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）、及びスチレン−エチレン−エチレン／プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＥＰＳ）などが挙げられる。
【００４２】
芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーとしては、芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物との共重合体の水素添加物が好ましく、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ、及びＳＥＥＰＳがより好ましく、ＳＥＢＳが特に好ましい。水素添加物によれば、低温から常温まで広い温度範囲に亘って優れた耐衝撃性を発揮することができる発泡成形体を提供することができる。
【００４３】
芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物との共重合体中における芳香族ビニル化合物の含有量は、１０〜３０質量％が好ましく、１５〜２５質量％がより好ましい。芳香族ビニル化合物の含有量を上記範囲内とすることによって、耐衝撃性及び剛性の双方が優れている発泡成形体を提供することができる。
【００４４】
芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物との共重合体中における芳香族ビニル化合物のビニル結合量は、１０〜７０％が好ましく、２０〜５０％がより好ましく、３５〜４５％がより好ましい。ビニル結合量が１０％以上であると、発泡成形体の耐衝撃性が向上する。ビニル結合量が７０％以下であると、発泡成形体の剛性が向上する。
【００４５】
芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーのメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、０．１〜４０ｇ／１０分が好ましく、１〜２０ｇ／１０分がより好ましい。ＭＦＲが０．１ｇ／１０分以上であると、発泡成形体の製造時における樹脂組成物の流動性を向上させることができ、発泡成形体の発泡倍率を高くすることができ、発泡成形体の軽量性を向上させることができるので好ましい。ＭＦＲが４０ｇ／１０分以下であると、発泡成形体の耐衝撃性が向上する。
【００４６】
なお、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーのＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０（１９９９）に準拠して、２３０℃、荷重２１．１８Ｎの条件下で測定された値をいう。 
【００４７】
芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーは、周波数１Ｈｚ及び歪み０．３％における動的粘弾性測定により測定される損失正接の最大値を示す温度が−３０℃以下であることが好ましい。この場合、発泡成形体の低温における耐衝撃性を向上させることができる。
【００４８】
芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーの損失正接は、オレフィン系熱可塑性エラストマーについて上述した測定方法と同様にして測定することができる。
【００４９】
芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーの脆化温度は、−３０℃以下であることが好ましい。この場合、発泡成形体の低温における耐衝撃性をさらに高めることができる。
【００５０】
なお、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーの脆化温度は、ＪＩＳ  Ｋ７２１６に準拠して測定された値をいう。 
【００５１】
樹脂組成物中における芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーの含有量は、プロピレン系樹脂１００質量部に対して１〜５０質量部が好ましく、１〜３０質量部がより好ましく、１〜１０質量部が特に好ましい。芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーの含有量上記の割合に添加することで発泡成形体の優れた耐衝撃性を確保することができる。
【００５２】
芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーは、オレフィン系熱可塑性エラストマーと併用されていることが好ましく、エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーと併用されていることがより好ましい。
【００５３】
（無機粒子）
樹脂組成物は、無機粒子を含んでいる。無機粒子によれば、発泡成形体の衝撃性及び剛性を向上させることができる。
【００５４】
無機粒子としては、二酸化ケイ素、シリカ、ヒュームドシリカ、タルク、アルミナ、カーボンブラック、球状黒鉛、炭酸カルシウムなどが挙げられる。これらの無機粒子は単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。表面滑り性の観点から、炭酸カルシウムを用いることが好ましい。炭酸カルシウムは、重質炭酸カルシウムでも、合成炭酸カルシウムのどちらを用いてもよい。炭酸カルシウムによれば、耐衝撃性に優れている発泡成形体を提供することができる。
【００５５】
無機粒子のＢＥＴ比表面積は、１〜２０ｍ2／ｇであり、３〜１５ｍ2／ｇが好ましく、５〜１２ｍ2／ｇがより好ましい。ＢＥＴ比表面積が上記範囲内であると、発泡成形体は優れた耐衝撃性を有している。
【００５６】
無機粒子のＢＥＴ比表面積は、窒素ガス吸着によるＢＥＴ法により測定することができる。無機粒子のＢＥＴ比表面積の測定には、公知の測定装置、例えば、島津製作所社から装置名「ＡＳＡＰ−２０００」にて市販されている測定装置を用いることができる。
【００５７】
無機粒子のＢＥＴ比表面積を調整する方法としては、例えば、無機粒子表面を公知の方法で研磨して凹凸を除去する方法、無機粒子に表面処理を施す方法などが挙げられ、無機粒子に表面処理剤を用いて表面処理を施す方法などが挙げられる。なお、表面処理とは無機粒子表面の被覆処理を意味する。
【００５８】
表面処理剤としては、例えば、飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、脂環族カルボン酸、樹脂酸、ホスホン酸、多価カルボン酸、及びそれらの金属塩などが挙げられる。これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００５９】
飽和脂肪酸としては、例えば、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸などが挙げられ、不飽和脂肪酸としては、例えば、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸などが挙げられる。脂環族カルボン酸としては、例えば、シクロペンタン環やシクロヘキサン環の末端にカルボキシル基を持つナフテン酸などが挙げられ、樹脂酸としては、例えば、アビエチン酸、ピマル酸、ネオアビエチン酸などが挙げられる。飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、脂環族カルボン酸及び樹脂酸の金属塩としては、例えば、カリウム、ナトリウムなどのアルカリ金属塩や、アンモニウム塩などが挙げられる。無機粒子の表面処理剤としては、プロピレン系樹脂に対する滑性の観点から飽和脂肪酸を用いることがより好ましい。
【００６０】
無機粒子に対する表面処理剤の被覆処理量は、無機粒子１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、０．３〜５質量部がより好ましく、１〜３質量部が特に好ましい。 被覆処理量が０．１質量部以上であると、発泡成形体の耐衝撃性が向上する。被覆処理量が１０質量部以下であると、発泡成形体の耐衝撃性が向上する。
【００６１】
無機粒子の平均粒子径は、０．１〜１０μｍであり、０．１５〜５μｍが好ましく、１．０〜３μｍがより好ましい。平均粒子径が上記範囲内である無機粒子は、樹脂組成物中で微分散することができ、これにより発泡成形体の優れた耐衝撃性を確保することができる。
【００６２】
なお、無機充填材の平均粒子径は、レーザー回折・散乱式の粒度分析測定装置を用いて測定した値とする。無機充填材の平均粒子径の測定は、例えば、次の通りに行うことができる。先ず、無機充填材をその濃度が２質量％となるようにエタノール水溶液（エタノール５０質量％含有）に投入した後、超音波ホモジナイザーを用いて１ｋｗの出力で超音波を３０分間照射し、これにより懸濁液を得る。次に、懸濁液についてレーザー回折・散乱式の粒度分析測定装置（例えば、日機装株式会社製  製品名「マイクロトラックＭＴ３３００」など）により無機充填材の体積粒度分布を測定し、この体積粒度分布の累積５０％の値を無機充填材の平均粒子径として算出することができる。
【００６３】
無機粒子のアスペクト比は１〜３０が好ましく、１〜１０がより好ましく、１〜５が特に好ましく、１〜３が最も好ましい。無機充填材のアスペクト比が上記範囲内であると、発泡成形体の耐衝撃性を向上させることができる。無機粒子のアスペクト比とは、無機粒子の短軸に対する長軸の比率をいう。
【００６４】
無機粒子のアスペクト比は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて測定することができる。発泡成形体から切り出した試験片を６００℃で加熱することで樹脂成分を飛ばした後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて１００個以上の無機粒子のアスペクト比を測定し、各無機粒子のアスペクト比の相加平均値を「無機粒子のアスペクト比」とする。
【００６５】
樹脂組成物が、特定の平均粒子径及びＢＥＴ比表面積を有する無機粒子と、プロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーとを所定割合で含有し、所定倍率に発泡していることによって、発泡成形体は優れた耐衝撃性を発現する。その理由は明確に解明されていないが下記のメカニズムによるものと推測される。
【００６６】
無機粒子が特定の平均粒子径及びＢＥＴ比表面積を有していると共に、プロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーが所定割合で含有され且つ所定の発泡倍率に発泡していることによって、発泡成形体に衝撃応力が加わったときに、プロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーを含むマトリックスが容易に変形し、プロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーを含むマトリックスと、無機粒子との界面において容易に剥離を生じ、無機粒子の周辺にボイドが形成される。このボイド内を無機粒子が移動することによって、発泡成形体に加えられた衝撃応力が吸収され、その結果、発泡成形体は優れた耐衝撃性を発現するものと推測される。
【００６７】
樹脂組成物中における無機粒子の含有量は、プロピレン系樹脂１００質量部に対して、５〜５０質量部であるが、１０〜３０質量部が好ましく、１５〜２５質量部がより好ましい。無機粒子の含有量が上記範囲内であると、発泡成形体は優れた耐衝撃性を有する。
【００６８】
(分散剤)
樹脂組成物中に分散剤が含有されていてもよい。樹脂組成物中に分散剤が含有されていることによって、無機粒子や着色顔料などの分散性を高め、発泡成形体の剛性を向上させることができる。分散剤としては、例えば、有機金属塩が挙げられる。有機金属塩としては、例えば、ステアリン酸カルシウム；ステアリン酸マグネシウム；ベヘン酸カルシウム；ベヘン酸マグネシウム；ベヘン酸亜鉛；モンタン酸亜鉛；モンタン酸カルシウム；モンタン酸マグネシウムなどが挙げられる。 
【００６９】
（流動性向上剤）
樹脂組成物は、流動性向上剤をさらに含んでいてもよい。流動性向上剤によれば、発泡成形体の製造時において樹脂組成物は優れた流動性を有し成形性が向上する。
【００７０】
流動性向上剤としては、例えば、ポリエチレン系ワックス及びポリプロピレン系ワックスなどのオレフィン系ワックスなどが挙げられる。流動性向上剤は、一種のみが用いられても、二種以上を併用してもよい。  
【００７１】
樹脂組成物中における流動性向上剤の含有量は、プロピレン系樹脂１００質量部に対して１〜４質量部が好ましい。流動性向上剤の含有量を１質量部以上とすることにより、流動性向上剤により得られる効果を確保することができる。また、流動性向上剤の含有量を４質量部以下とすることにより発泡成形体の優れた衝撃性を確保することができる。
【００７２】
樹脂組成物は、他の添加剤をさらに含んでいてもよい。他の添加剤としては、酸化防止剤、発泡助剤、発泡核剤、発泡成形安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、及び難燃剤などが挙げられる。
【００７３】
(樹脂組成物全体)
樹脂組成物全体のメルトフローレイトは、２０〜１００ｇ／１０分が好ましく、３０〜９０ｇ／１０がより好ましく、４０〜８０ｇ／１０が特に好ましい。樹脂組成物全体のメルトフローレイトが２０ｇ／１０分以上であると、発泡成形体の製造時における樹脂組成物の流動性を確保することができる。樹脂組成物全体のメルトフローレイトが１００ｇ／１０分以下であると、発泡成形体の製造時における樹脂組成物の発泡性が向上する。
【００７４】
なお、樹脂組成物全体のＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０（１９９９）に準拠して、２３０℃、荷重２１．１８Ｎの条件下で測定された値をいう。 
【００７５】
樹脂組成物は、周波数１Ｈｚ及び歪み０．３％における動的粘弾性測定により測定される損失正接の最大値を示す温度が０℃以下であることが好ましい。この場合、発泡成形体の低温における耐衝撃性を向上させることができる。
【００７６】
樹脂組成物全体の損失正接は、オレフィン系熱可塑性エラストマーについて上述した測定方法と同様にして行うことができる。
【００７７】
次に、発泡成形体の製造方法について説明する。発泡成形体の製造方法は、特に限定されないが、射出発泡成形による方法にて発泡成形体を製造することが好ましい。
【００７８】
先ず、上述樹脂組成物を発泡剤の存在下で溶融混練する。これにより樹脂組成物を溶融状態とする。溶融混練は、押出機など公知の手段を用いて行えばよい。溶融混練時の樹脂組成物の温度は、１９０〜２５０℃が好ましく、２１０〜２３０℃がより好ましい。溶融混練時の樹脂組成物の温度を２５０℃以下とすることにより、プロピレン系樹脂の熱劣化を低減して、発泡成形体の優れた耐衝撃性を確保することができる。
【００７９】
発泡剤としては、従来から汎用されているものが用いられ、例えば、炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、ニトロソ化合物（ジニトロソペンタメチレンテトラミンなど）、アゾ化合物（アゾジカルボンアミドなど）、スルホニルヒドラジド化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、重炭酸ナトリウムなどの化学発泡剤；プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、シクロブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサンなどの飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテルなどのエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタンなどのフロン、二酸化炭素、窒素などの物理発泡剤などが挙げられる。なお、発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００８０】
物理発泡剤は超臨界状態で使用することがより好ましい。超臨界状態の物理発泡剤によれば、発泡成形体中に微細な発泡セルを形成でき、発泡成形体の耐衝撃性や外観を向上させることができる。
【００８１】
発泡剤を添加するタイミングは特に制限されない。化学発泡剤を用いる場合には、樹脂組成物中に化学発泡剤を予め添加してもよい。また、溶融混練している樹脂組成物中に化学発泡剤又は物理発泡剤を添加してもよい。
【００８２】
樹脂組成物中における化学発泡剤の含有量は、プロピレン系樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、１〜５質量部がより好ましい。化学発泡剤の含有量を０．１質量部以上とすることにより、樹脂組成物を高い発泡倍率で発泡させることができ、発泡形成体の軽量化が図れる。また、化学発泡剤の含有量を１０質量部以下とすることにより、発泡セルの粗大化を低減して、微細な発泡セルが均一に分散されて耐衝撃性に優れた発泡成形体を得ることができる。
【００８３】
樹脂組成物は発泡剤の存在下で溶融混練した後、金型内に射出して発泡成形する。金型内での樹脂組成物の発泡成形は、公知の方法を用いて行うことができるが、コアバック法を用いて行うことが好ましい。コアバック法は、例えば、次の通りにして行うことができる。樹脂組成物を発泡剤の存在下で溶融混練した後、溶融状態の樹脂組成物を固定金型と可動金型とから構成されるキャビティ内に射出充填し、続いて、可動金型を後退させてキャビティの内容積を増大させてキャビティ内を減圧することにより、溶融状態の樹脂組成物を発泡させる。これにより発泡成形体を得ることができる。このようなコアバック法によれば、発泡時の樹脂組成物の温度や圧力を制御して、得られる発泡成形体に含まれている空孔を微細化することができる。
【００８４】
また、本発明は、樹脂組成物の射出成形時にカウンタープレッシャー法を用いてもよい。カウンタープレッシャー法では、キャビティ内への樹脂組成物の射出充填に先立って、金型のキャビティ内に予めガスを注入する。これにより、ガス圧によって樹脂組成物表面における発泡を抑制しながらキャビティ内に樹脂組成物を射出することができる。このようなカウンタープレッシャー法によれば、発泡成形体においてシルバーストリークなどの外観不良が発生することを低減することができる。
【００８５】
固定金型及び可動金型の温度は、２０〜１００℃が好ましく、３０〜６０℃がより好ましい。固定金型及び可動金型の温度を２０℃以上とすることにより、発泡成形体表面においてシルバーストリークやボイドなどの外観不良が発生することを低減することができる。上記温度範囲内であれば、固定金型と可動金型とでそれぞれ温度が異なっていてもよい。
【００８６】
射出時間は、０．５〜５．０秒が好ましく、１．０〜３．０秒がより好ましい。射出時間が０．５秒以上であると、充填時にキャビティ内に十分な内圧を確保し、可動金型の後退時にキャビティ内を十分に減圧させ、気泡核を十分に発生させて、発泡成形体中の発泡セルの微細化を図ることができ、発泡成形体の耐衝撃性の向上を図ることができる。また、射出時間が５．０秒以下であると、キャビティ内の樹脂組成物の温度の低下を抑制し、樹脂組成物の発泡性を向上させることができる。
【００８７】
射出速度は、３０〜１００００ｍｍ／秒が好ましく、５０〜５０００ｍｍ／秒がより好ましい。射出速度が３０ｍｍ／秒以上であると、金型のキャビティ内への充填性を向上させることができ、所望形状の発泡成形体を成形することができる。射出速度が１００００ｍｍ／秒以下であると、発泡成形体にヒケが発生するのを防止することができる。
【００８８】
背圧は、５〜３０ＭＰが好ましく、１５〜２５ＭＰａがより好ましく、２０〜２５ＭＰａが特に好ましい。なお、背圧とは、射出成形装置内のスクリューに加える圧力を意味する。
【００８９】
可動金型の後退開始時間は、０〜５秒であればよい。可動金型の後退開始時間とは、樹脂組成物をキャビティ内に充填完了後から可動金型の後退を開始するまでの時間を意味する。    
【００９０】
可動金型の後退速度は、１〜１００ｍｍ/秒が好ましく、３〜３０ｍｍ/秒がより好ましい。可動金型の後退速度を上記範囲内とすることによって、樹脂組成物を十分に発泡させることができ、発泡成形体に優れた耐衝撃性を付与することができる。
【００９１】
得られた発泡成形体の密度は、０．１〜０．９ｇ／ｃｍ3が好ましく、０．２〜０．５ｇ／ｃｍ3がより好ましい。密度を上記範囲内とすることによって、発泡成形体の優れた耐衝撃性及び剛性を確保することができる。
【００９２】
発泡成形体の見掛け密度は、ＪＩＳ  Ｋ７２１１−２準拠して測定することができる。例えば、下記測定器具を用いることができる。
測定器具：ミツトヨ社製  製品名「デジマチックキャリパ」誤差  e=0.01
測定器具：エーアンド・デイ社製  製品名「GX200」誤差  e=0.01
【００９３】
発泡成形体の発泡倍率は、１．１〜５．０倍であり、１．５〜３．０倍が好ましく、２．０〜２．５倍がより好ましい。発泡倍率を上記範囲にすることで、発泡体に優れた衝撃性、剛性及び軽量性を付与することができる。
【００９４】
発泡成形体の発泡倍率は下記の要領で測定することができる。先ず、発泡成形体の見掛け密度を上述の要領で測定する。次に、発泡成形体を加熱溶融し、この溶融した樹脂組成物から非発泡の試験体を作製し、この試験体の密度をＡＳＴＭ  Ｄ７９２に準拠して測定する。試験体の密度を発泡成形体の見掛け密度で除した値を発泡成形体の発泡倍率とする
【００９５】
発泡成形体の平均気泡径は、１０〜５００μｍが好ましく、１０〜３００μｍがより好ましい。平均気泡径を上記範囲内とすることによって、発泡成形体は優れた耐衝撃性を有する。
【００９６】
発泡成形体の平均気泡径は、デジタルマイクロスコープを用いて発泡成形体断面の画像処理を行い、発泡成形体断面に観察された気泡１００個の直径の測定を行い、各気泡の相加平均値を発泡成形体の平均気泡径とする。気泡の直径とは、気泡を包囲し得る最小径の真円の直径をいう。なお、デジタルマイクロスコープとしては、例えば、キーエンス社から製品名「形状測定レーザーマイクロスコープ」にて市販されている装置を用いることができる。
【００９７】
射出発泡成形によって得られる発泡成形体は、発泡層と、この発泡層の上下面に一体的に形成されている非発泡スキン層とを有している。非発泡スキン層は、樹脂組成物を金型のキャビティ内に射出充填した時に、樹脂組成物の表面部分がキャビティの内面によって冷却されることによって形成される。
【００９８】
非発泡スキン層の厚みは、０．０５〜１．０ｍｍが好ましく、０．１〜０．５ｍｍがより好ましい。非発泡スキン層の厚みを上記範囲にすることで、発泡成形体の耐衝撃性が向上する。
【００９９】
発泡成形体の非発泡スキン層の厚みは、デジタルマイクロスコープを用いて発泡成形体断面の画像処理を行うことで算出することができる。なお、デジタルマイクロスコープとしては、例えば、キーエンス社から製品名「形状測定レーザーマイクロスコープ」にて市販されている装置を用いることができる。
【０１００】
発泡成形体は、様々な用途に用いることができる。用途としては、例えば、ドアトリム、ピラートリム、各種ボックスリッド、インストルメントパネル、及びサンバイザーなどの自動車内装部品、タイヤハウス、アンダーカバー、サイドプロテクトモール、バンパー、ソフトフェイシア、マッドガードなどの外装部品、自動二輪車用シート、家具、建築材、家電製品、及び電子機器類等の様々な製品における部品、さらには輸送用容器や緩衝材などが挙げられる。なかでも、発泡成形体は軽量性、耐衝撃性、剛性及び外観に優れていることから、自動車の内装部品や外装部品として用いられることが好ましい。
【発明の効果】
【０１０１】
本発明の発泡成形体は、上述の如き構成を有していることから、優れた耐衝撃性及び軽量性を有している。
【発明を実施するための形態】
【０１０２】
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【０１０３】
実施例及び比較例において用いられた原料を列記する。
（プロピレン系樹脂）
・プロピレン系樹脂Ａ（プロピレン−エチレンブロック共重合体、日本ポリプロ社製  商品名「NBX03HRS」、プロピレン成分の含有量：７７質量％、エチレン成分の含有量：２３質量％、エチレン成分濃度：２０質量％、数平均分子量：７３０００、メルトフローレイト：３０ｇ／１０分）
・プロピレン系樹脂Ｂ（プロピレン−エチレンブロック共重合体、日本ポリプロ社製  商品名「BC08F」、プロピレン成分の含有量：９２質量％、エチレン成分の含有量：８質量％、エチレン成分濃度：５質量％、数平均分子量：３００００、メルトフローレイト：７５ｇ／１０分）
（オレフィン系熱可塑性エラストマー）
・エチレン−１−オクテン共重合体エラストマー（ダウ・ケミカル社製  商品名「Engage 8100」、１−オクテン成分の含有量：４２質量％、エチレン成分の含有量：５８質量％、密度：０．８７ｇ／ｃｍ3、数平均分子量：３００００、損失正接の最大値を示す温度：−５５℃）
（芳香族ビニル系熱可塑性エラストマー）
・スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）（旭化成社製  商品名「タフテック  Ｈ１０６２」、スチレン成分の含有量：１８質量％、エチレン成分の含有量：４２質量％、スチレン成分のビニル結合量：４０％、メルトフローレイト：４．５ｇ／１０分、損失正接の最大値を示す温度：−６０℃、脆化温度：−３０℃）
（無機粒子）
・炭酸カルシウムＡ（平均粒子径：１．４μｍ、ＢＥＴ比表面積：８．５ｍ2／ｇ、アスペクト比：２）
・炭酸カルシウムＢ（平均粒子径：０．７μｍ、ＢＥＴ比表面積：３２ｍ2／ｇ、アスペクト比：３）
・炭酸カルシウムＣ（平均粒子径：０．０８μｍ、ＢＥＴ比表面積：１４ｍ2／ｇ、アスペクト比：１）
・タルク（平均粒子径：５μｍ、ＢＥＴ比表面積：７．０ｍ2／ｇ、アスペクト比：２５）
（発泡剤）
・炭酸水素ナトリウム
【０１０４】
（実施例１〜８、比較例１〜６）
表１に示した所定量のプロピレン系樹脂Ａ、プロピレン系樹脂Ｂ、エチレン−１−オクテン共重合体エラストマー、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、炭酸カルシウムＡ〜Ｃ、タルク及び炭酸水素ナトリウムを含む樹脂組成物を押出機に供給して２００℃にて溶融混練した。樹脂組成物全体のメルトフローレイト及び損失正接の最大値を示す温度を表１に示した。エチレン成分濃度を表１に示した。
【０１０５】
一方、固定金型及び可動金型を４０℃に加熱した後、固定金型及び可動金型を型締めして、隙間が１．５ｍｍであるキャビティを形成した。キャビティ内に溶融状態の樹脂組成物を射出時間１．０秒、射出速度９０ｍｍ/秒、背圧１５ＭＰａで射出充填した。充填完了から０．５秒後に可動金型の後退を開始し、可動金型を１０ｍｍ／秒の後退速度で後退させてキャビティの隙間を３．０ｍｍとしてキャビティ内を減圧させることにより、溶融状態の樹脂組成物を発泡させて発泡成形体を得た。その後、発泡成形体を冷却させてキャビティから取り出した。発泡成形体は、平板状であり、厚みが３．０ｍｍであった。
【０１０６】
なお、比較例６においては、キャビティ内に溶融状態の樹脂組成物を射出充填した後、可動金型を後退させず、樹脂組成物を発泡させなかった。
【０１０７】
得られた発泡成形体について、見掛け密度、発泡倍率、曲げ弾性勾配、シャルピー衝撃強度、高速面衝撃試験（パンクチャーエネルギーΔＥ、破壊状態）、低温落球衝撃強度、非発泡スキン層の厚み及び外観を下記の要領で測定し、その結果を表１に示した。
【０１０８】
（曲げ弾性勾配）
発泡成形体の曲げ弾性勾配を、ＪＩＳ  Ｋ７１７１に準拠して測定した。具体的には、次の通りである。先ず、発泡成形体を切断することにより、平面長方形状の試験片（縦５０ｍｍ×横１５０ｍｍ）を得た。次に、発泡成形体の中央部に、試験速度５０ｍｍ/分、支点間距離１００ｍｍで荷重を加え、荷重（Ｎ）・たわみ（ｍ）曲線を得た。そして、荷重（Ｎ）・たわみ（ｍ）曲線の初期直線部分より１０ｍｍだけ変位した時の荷重（Ｎ）を測定した。この荷重（Ｎ）と変位量から、曲げ弾性勾配（Ｎ／１０ｍｍ）を算出した。
【０１０９】
（シャルピー衝撃強度）
発泡成形体のシャルピー衝撃強度を、ＪＩＳ  Ｋ７１７１に準拠して測定した。
【０１１０】
（高速面衝撃試験）
発泡成形体について、２３±０．５  ℃の温度環境下、ＪＩＳ  Ｋ７２１１−２に準拠して高速面衝撃試験を行った。具体的には、次の通りである。先ず、発泡成形体を切断することにより、平面長方形状の試験片（縦１０ｍｍ×横１００ｍｍ）を得た。次に、試験片を１インチの円形保持具で保持して高速面衝撃試験機（島津製作所製  製品名「ＥＨＦ−２２Ｈ−２０Ｌ」）に取り付けた。その後、先端が球状（直径１／２インチ）のストライカを速度８．１ｍ／秒で試験片にあて、試験片の変形量と応力を検出し、この面積積分値を算出することによってパンクチャーエネルギーを算出した。そして、発泡成形体の任意の箇所から試験片を５個作製し、上述の要領に従って、各試験片のパンクチャーエネルギーΔＥ（Ｊ）を算出し、その相加平均値を発泡成形体のパンクチャーエネルギーΔＥ（Ｊ）とした。パンクチャーエネルギーが高いほど耐衝撃性に優れていることを示す。
【０１１１】
また、上述した高速面衝撃試験において、発泡成形体の破壊状態をＪＩＳ  Ｋ７２１１−２に準拠して評価した。表１において、「ＹＤ」、「ＹＳ」、「ＹＵ」及び「ＮＹ」はそれぞれ下記の通りである。発泡成形体の破壊状態を脆性破壊ではなく延性破壊とするためには、発泡体成形体の破壊状態が「ＹＤ」及び「ＹＳ」であることが望ましい。
ＹＤ・・・深絞りによって起こる降伏（最大衝撃力において傾斜がゼロ）
ＹＳ・・・安定亀裂によって起こる降伏（最大衝撃力において傾斜がゼロ）
ＹＵ・・・不安定亀裂によって起こる降伏（最大衝撃力において傾斜がゼロ）
ＮＹ・・・降伏しない挙動
【０１１２】
（低温落球耐衝撃性）
発泡成形体を−３０℃の恒温室内の水平面上に設置した。その後、発泡成形体の上面に鉄球（０．５ｋｇ）を、発泡成形体の上面から垂直方向における高さ０．１ｍの位置から自然落下させた。鉄球の落下によって発泡成形体における割れの発生の有無を目視により観察した。発泡成形体に割れが発生していない場合には、垂直方向に更に０．０５ｍ高い位置から発泡成形体の上面に鉄球を自然落下させて発泡成形体における割れの発生の有無を目視により観察した。そして、発泡成形体に割れが発生するまで、鉄球の高さを０．０５ｍ毎に高くして鉄球の自然落下を繰り返して、発泡成形体に割れが発生した最小の鉄球の高さ（ｍ）を測定した。そして、最小の鉄球の高さをエネルギー（Ｊ）値として換算した。
【０１１３】
（外観）
発泡成形体の上面及び下面における凹凸の形成を目視により観察した。
表１において、外観の欄における「〇」及び「×」は、下記の通りである。
〇：凹凸の形成が認められなかった
×：凹凸の形成が認められた。
【０１１４】
【表１】
2018035307.tif 000002