(57)【要約】【課題】醤類を前処理、凍結、凍結乾燥、粉砕及び熱乾燥させる過程を含む粉末醤類の製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係る粉末醤類の製造方法は、１）醤類を前処理するステップ（前処理ステップ）と、２）前処理された醤類を凍結するステップ（凍結ステップ）と、３）凍結された醤類を凍結乾燥させるステップ（凍結乾燥ステップ）と、４）凍結乾燥された醤類を粉砕するステップ（粉砕ステップ）と、５）粉砕された醤類を熱乾燥させるステップ（熱乾燥ステップ）と、を含む。【選択図】  図１
2018033442.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１）醤類を前処理するステップ（前処理ステップ）と、
２）前処理された醤類を凍結するステップ（凍結ステップ）と、
３）凍結された醤類を凍結乾燥させるステップ（凍結乾燥ステップ）と、
４）凍結乾燥された醤類を粉砕するステップ（粉砕ステップ）と、
５）粉砕された醤類を熱乾燥させるステップ（熱乾燥ステップ）と、
を含む粉末醤類の製造方法。
【請求項２】
前記醤類は、唐辛子味噌、味噌または甘辛韓国合わせ味噌を含む、請求項１に記載の粉末醤類の製造方法。
【請求項３】
前記ステップ１）は、醤類を殺菌するステップを含む、請求項１に記載の粉末醤類の製造方法。
【請求項４】
前記ステップ１）後に、前処理された醤類を展延するステップをさらに含む、請求項１に記載の粉末醤類の製造方法。
【請求項５】
前記２）の凍結ステップ前に、醤類を打ち抜きするステップを含む、請求項１に記載の粉末醤類の製造方法。
【請求項６】
前記打ち抜きステップ前に、醤類を予備凍結するステップをさらに含む、請求項５に記載の粉末醤類の製造方法。
【請求項７】
前記ステップ４）においては、凍結乾燥させた醤類を３０〜８０網目に粉砕する、請求項１に記載の粉末醤類の製造方法。
【請求項８】
前記ステップ５）は、熱風乾燥または流動層乾燥を含む、請求項１に記載の粉末醤類の製造方法。
【請求項９】
前記ステップ５）は、粉砕された醤類を乾燥させながら顆粒化させるステップを含む、請求項１に記載の粉末醤類の製造方法。
【請求項１０】
前記顆粒化ステップにおいては、バインダーとして水、澱粉、醤油、魚醤、糖、アルコール、ガム類、油脂及び酢よりなる群から選ばれるいずれか一種以上を用いる、請求項９に記載の粉末醤類の製造方法。
【請求項１１】
前記顆粒化ステップにおいては、粉末の粉径が１０〜６０網目になるように顆粒化させる、請求項９に記載の粉末醤類の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本出願は、粉末醤類の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
韓食の健康機能性及び伝統発酵食品の生理機能性が知られることに伴い、唐辛子味噌（コチュジャン）、味噌（ドェンジャン）、甘辛韓国合わせ味噌(サムジャン)などの伝統醤類製品の需要が世界的に増えつつある。しかしながら、伝統醤類は、細菌、酵母、乳酸菌、カビなど様々な発酵菌が製品内に存在しており、プロテアーゼ（Protease）、アミラーゼ（Amylase）、リパーゼ（Lipase）など様々な酵素活性（Enzyme Activeity）を有しているが故に、流通中に味の品質が変質する虞がある。また、醤類固有の匂い及び使い勝手の悪さにより世界化させ難いという問題がある。このような問題を解消するために、ソルビン酸（Sorbic acid）などの合成保存料を用いることがあるが、健康志向（Wellbeing）のブームや健康トレンドに合わず、冷蔵運送や冷蔵販売などは流通費用が高騰して競争力が低下するという問題がある。
このため、伝統発酵製品のグローバル拡散のためには味品質を保ちながら流通期限を画期的に延ばし、使い勝手を大幅に向上させる方法が求められているのが現状であり、この理由から、粉末状の醤類製品に対する必要性が高まってきている。
醤類を粉末化させるための従来の乾燥方式として、熱風乾燥、低温除湿乾燥、真空乾燥、噴霧乾燥、凍結乾燥、ドラム乾燥などが挙げられる。しかしながら、このような乾燥方式の適用に当たって、醤類には澱粉質原料が影響を及ぼすため２４〜７２時間という長い乾燥時間がかかり、長時間に亘っての高温乾燥により醤類が炭化されて味品質が低下してしまうという問題がある。なお、流通中に固化現象が生じてしまうという問題もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】大韓民国登録特許第１０−０５２１１４１号（公告日：２００５年１０月１３日）
【特許文献２】大韓民国登録特許第１０−０４１０７９８号（公告日：２００３年１２月１８日）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本出願は、粉末醤類を製造する方法を提供することを目的とする
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために案出された本出願の一態様による粉末醤類の製造方法は、１）醤類を前処理するステップ（前処理ステップ）と、２）前処理された醤類を凍結するステップ（凍結ステップ）と、３）凍結された醤類を凍結乾燥させるステップ（凍結乾燥ステップ）と、４）凍結乾燥された醤類を粉砕するステップ（粉砕ステップ）及び５）粉砕された醤類を熱乾燥させるステップ（熱乾燥ステップ）と、を含む。
【発明の効果】
【０００６】
本出願は、凍結乾燥及び熱乾燥の複合乾燥を通じて配合中に添加物なしにも乾燥効率を高めて短時間内に効率よく高品質の醤類粉末製品を提供することができるという効果がある。すなわち、所定の時間の凍結乾燥を経た後に乾燥効率が急激に下がった状態で乾燥物を粉砕して粉末状にし、粉末状態の醤類を熱風乾燥や流動層乾燥を通じて単分子層に吸着された水分までも乾燥させて含水量を短時間内に効果的に減らすことができる。粉末の最終的な含水量が約３〜８％と低いので、流通過程中に粒子が固まる固化現象及び酸化現象による異味、異臭を防ぐことができる。なお、本出願の乾燥方法を用いた醤類粉末製品の場合、流通過程や開封後にも所定の期間だけ固化現象が防がれる効果がある。
したがって、本出願は、流通安定性が確保された高品質の粉末醤類を経済的に生産することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本出願の粉末醤類の製造方法を示すフローチャートである。
【図２】本出願の粉末醤類の製造方法を細部的に示すフローチャートである。
【図３】本出願の実験例１において実験区１のステップにより製造された唐辛子味噌粉末（図３ａ）、味噌粉末（図３ｂ）の写真である。
【図４】本出願の実験例１において実験区２のステップにより製造された唐辛子味噌粉末（図４ａ）、味噌粉末（図４ｂ）の写真である。
【図５】本出願の実験例２において打ち抜きを行うことなく製造された唐辛子味噌粉末（図５ａ）、味噌粉末（図５ｂ）の写真である。
【図６】乾燥方式による唐辛子味噌及び味噌粉末の性状を比較した写真である。
【図７】乾燥方式による唐辛子味噌及び味噌粉末の溶解度を比較した写真である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本出願による粉末醤類の製造方法について詳細に説明する。
本出願の一態様は、１）醤類を前処理するステップ（前処理ステップ）と、２）前処理された醤類を凍結するステップ（凍結ステップ）と、３）凍結された醤類を凍結乾燥させるステップ（凍結乾燥ステップ）と、４）凍結乾燥された醤類を粉砕するステップ（粉砕ステップ）及び５）粉砕された醤類を熱乾燥させるステップ（熱乾燥ステップ）を含む粉末醤類の製造方法に関するものである（図１参照）．
本出願における１）前処理ステップは、粉末醤類を製造するために醤類を前処理するステップである。
【０００９】
前記ステップ１）の醤類は、公知の伝統発酵食品であってもよく、具体的には、唐辛子味噌、味噌または甘辛韓国合わせ味噌のうちから選ばれたいずれか一種であってもよいが、これに限定されない。具体的には、唐辛子味噌、味噌または甘辛韓国合わせ味噌は、含水量が４０〜６５重量％、さらに具体的には、４３〜６０重量％であってもよい。
前記ステップ１）は、粉末醤類を製造するために醤類に処理を施す全てのステップを含んでいてもよく、具体的に、醤類を殺菌するステップを含んでいてもよい。醤類は、通常、総菌数が約１０７〜１０９ＣＦＵ／ｇであり、細菌、酵母、乳酸菌、カビなど様々な発酵菌が製品内に存在し、プロテアーゼ（Protease）、アミラーゼ（Amylase）、リパーゼ（Lipase）など様々な酵素活性（Ｅｎｚｙｍｅ Ａｃｔｉｖｉｔｙ）を有しているが故に流通中に味の品質が変質する虞があるため、殺菌するステップはこれを防ぐためのステップである。
【００１０】
前記殺菌するステップは、公知の殺菌方法を用いて行ってもよいが、具体的には、ＡＭ式殺菌機、糖化槽（マッシュタン）、高温高圧の殺菌機、殺菌タンク及びチュブラー（ｔｕｂｕｌａｒ）殺菌機のうちから選ばれたいずれか一種以上の殺菌機を用いる方法により行われてもよいが、これに限定されない。具体的な醤類の殺菌方法としては、上述した殺菌機を用いて６０〜１００℃で２０〜６０分間カビ、酵母、大腸菌、食中毒菌などを殺菌する方法、または高温高圧の殺菌機またはチュブラー（Ｔｕｂｕｌａｒ）殺菌機を用いて１１０〜１５０℃で１０秒〜３０分間耐熱性バシラス細菌を殺菌する方法が挙げられる。
【００１１】
また、前記ステップ１）は、具体的に、前記殺菌するステップ後に前処理された醤類を展延する（薄く広げのばす）ステップをさらに含んでいてもよい。前記展延するステップは、後続するステップの処理時間を短縮するために醤類を容器に薄く展延して入れるステップであり、具体的に、醤類が展延される容器としては、公知の容器が使用可能であるが、具体的に、トレイまたは複数のブロックからなるモールドが挙げられる。さらに具体的に、前記トレイは、１５００ｍｍ×１２００ｍｍ×５０ｍｍの大きさであってもよく、ブロックは、５０ｍｍ×５０ｍｍ×２０ｍｍの大きさであってもよいが、これに制限されない。
【００１２】
本出願の２）凍結ステップは、前処理された醤類を凍結するステップである。
前記ステップ２）は、醤類の内部の水分を全て凍らせて固体状態にするステップであり、公知の凍結装置を用いて行ってもよく、具体的には、冷凍貯蔵室に醤類を入れて凍結してもよい。さらに具体的に、−３０〜−５０℃の冷凍倉庫において２〜１６時間、具体的には、３〜１５時間、さらに具体的には５〜１３時間かけて凍結してもよいが、これに限定されない。前記凍結ステップを用いて凍結乾燥を行うとき、凍結にかかる時間を短縮することができ、生産性の側面からみて、製品化前の醤類を凍結状態で貯蔵して製品の安定性を高めることができ、製品への需要に速やかに対応することができる。
【００１３】
加えて、前記ステップ２）前に、醤類を打ち抜きするステップをさらに含んでいてもよい。打ち抜きステップは、醤類に微細に孔を穿孔するステップであり、公知の打ち抜き機や打ち抜きと同じ効果を出すモールドが使用可能であるが、これに限定されない。この打ち抜きステップは、後述する予備凍結ステップにより醤類の定型性が保たれるとき、打ち抜き枠を取り外しても別途の追加的な装置なしに手軽に打ち抜くことができる。
【００１４】
前記打ち抜きステップ前に、予備凍結するステップをさらに含んでいてもよい。前記予備凍結ステップは、醤類の内部の水分の一部を凍らせて固体状態にするステップであり、この予備凍結ステップを行うことにより、定型性のない前処理された醤類に定型性を与えることができる。具体的に、本出願における定型性とは、予備凍結された醤類を打ち抜いた後にも打ち抜きが保たれる度合いを意味する。前記予備凍結ステップは、公知の凍結装置を用いて行ってもよく、具体的に、予備凍結は、−３０〜−５０℃の冷凍倉庫において１〜１２時間かけて行ってもよい。
【００１５】
本出願の３）凍結乾燥ステップは、凍結された醤類を凍結乾燥させるステップである。
前記ステップ３）は、凍結温度で減圧したり、所定の圧力下で温度を上昇させたりして凍結状態の氷を昇華させることにより、醤類の内部の水分の一部を取り除くステップであり、公知の凍結乾燥装置を用いて行ってもよい。具体的に、０．０１〜０．５ｔｏｒｒの真空度及び−２０〜８０℃の温度の条件下で凍結乾燥を行ってもよく、ステップ別に温度の制御を行って凍結乾燥を行ってもよく、具体的に、４〜５ステップに分けて温度を調節しながら凍結乾燥を行ってもよい。前記ステップ別の温度制御による凍結乾燥を通じて乾燥効率を高めることができる。前記凍結乾燥は、後述する４）粉砕ステップにおいて粉砕可能なように醤類の含水量が１０〜２０重量％になるまで９〜１７時間かけて行ってもよい。
【００１６】
本出願の４）粉砕ステップは、凍結乾燥された醤類を粉砕するステップである。
前記ステップ４）は、凍結乾燥された醤類を細かく押しつぶすステップであり、公知の粉砕装置を用いて行ってもよい。具体的に、カッティングミル、ディスクミル、ピンミルまたはブレードミルを用いて粉砕してもよいが、これに限定されない。前記粉砕ステップにおいては、凍結乾燥された醤類を３０〜８０網目（ｍｅｓｈ）に粉砕してもよい。３０網目未満の粒径に粉砕する場合、後述する顆粒化ステップにかかる時間が延びて全体の工程の経済性に劣る。これに対し、８０網目を超える粒径に粉砕する場合は粉砕時間が延びて工程の経済性に劣り、粉砕時に発生する熱により褐変などの品質の劣化が生じる虞があり、粒子間の接触面積の増加及び酸化による固化現象（ケーキング）が起こる虞がある。
【００１７】
本出願の５）熱乾燥ステップは、熱を用いて前記粉砕した醤類の内部の水分を取り除くステップである。前記ステップ５）は、公知の乾燥装置により行われてもよく、具体的には、熱風乾燥機または流動層乾燥機を用いて行ってもよいが、これに限定されない。前記熱乾燥は、醤類の内部の水分の含量が８％以下になるまで４０〜１００℃で３０分〜６時間、さらに具体的には、５０〜９０℃で１〜５時間かけて乾燥させてもよい。
【００１８】
前記５）熱乾燥ステップは、粉砕された醤類を乾燥させながら顆粒化させるステップを含んでいてもよい。具体的に、前記顆粒化させるステップは、熱乾燥と同時に行ってもよく、熱乾燥後に行ってもよい。粉砕された醤類の顆粒化ステップにおいてバインダーを用いて乾燥を行うと、粉砕された粒子間の接触面積が狭まって固化現象（ケーキング）が効果的に防がれ、製品の包装の開封後にも固化現象なしに所定の期間に亘って保管することができる。
【００１９】
前記顆粒化ステップにおいて用いられるバインダーとしては、顆粒を形成する効果を有する水、澱粉、醤油、魚醤、糖、アルコール、ガム類、油脂及び酢よりなる群から選ばれるいずれか一種が使用可能であるが、これに限定されない。前記油脂としては、公知の油脂が使用可能であり、具体的に、大豆油、オリーブ油、ブドウ種子油（グレープシードオイル）が使用可能であるが、これに限定されない。
【００２０】
前記顆粒化ステップにおいては、粉末の粒径が１０〜６０網目になるように顆粒化させてもよい。１０網目未満の粒径に顆粒化させる場合、工程の経済性に劣り、これに対し、６０網目を超える粒径に顆粒化させる場合は顆粒化された粉末醤類内の水分の含量により固化現象（ケーキング）及び褐変が起こる虞がある。
以下、実施例を挙げて本発明についてより詳細に説明する。但し、実施例は本発明の一例示に過ぎず、本発明の範囲が実施例の範囲に限定されることはない。
【実施例】
【００２１】
製造例１：粉末醤類の製造
（１）醤類を前処理して展延するステップ
唐辛子味噌、味噌、甘辛韓国合わせ味噌をそれぞれ糖化槽またはリボンミキサーで混合して醤類サンプルを製造した。これらのうち、カビ、酵母、大腸菌、及び食中毒菌の殺菌を行う必要があるサンプルは、糖化槽を用いて８０℃で３０分間殺菌し、耐熱性バシラス細菌の殺菌を行う必要があるサンプルは、高温高圧殺菌機を用いて１２０℃で３０秒間殺菌して効率よく微生物を低減した唐辛子味噌、味噌甘辛韓国合わせ味噌のサンプルを用意した。
殺菌した唐辛子味噌、味噌、甘辛韓国合わせ味噌サンプルをトレイ（１５００ｍｍ×１２００ｍｍ×５０ｍｍ）に薄く展延して入れるか、あるいは、複数のブロック（５０ｍｍ×５０ｍｍ×２０ｍｍ）よりなるプラスチックモールド容器に薄く展延して入れた。
（２）予備凍結、打ち抜きを行った後に凍結するステップ
−３５℃の冷凍倉庫において３時間かけて、または−４０℃の冷凍倉庫において２時間３０分かけて予備凍結して不定型の醤類サンプルを固形化させた。また、８ｍｍの間隔にて２ｍｍの厚さ、２０ｍｍの長さに製作した打ち抜き機を用いて、あるいは、１０ｍｍの間隔にて３ｍｍの厚さ、３０ｍｍの長さのピンを立てて製造したトレーナー枠を用いて固形化された醤類サンプルを打ち抜いた。次いで、打ち抜かれた醤類サンプルを−４０℃の冷凍貯蔵室に入れて９時間かけて凍結した。
（３）凍結乾燥させるステップ
凍結された醤類サンプルを真空度０．３ｔｏｒｒの凍結乾燥機に入れ、−２０〜８０℃の棚の温度でステップ別に温度の制御を行って凍結乾燥を行った。凍結乾燥は、醤類サンプルが粉砕可能なように含水量が１５重量％になるまで１２時間かけて行った。
（４）醤類を粉砕するステップ
凍結乾燥させた醤類サンプルをピンミル及びブレードミルを用いて３０〜８０網目に粉砕した。
（５）醤類を熱乾燥させて顆粒化させるステップ
粉砕した醤類サンプルを７５℃の温度条件の熱風乾燥機において２時間かけて乾燥させながら、水、澱粉、醤油、魚醤、糖、アルコール、ガム類、油脂または酢のうちから選ばれたいずれか一種以上をバインダー（ｂｉｎｄｅｒ）として噴霧して１０〜６０網目に顆粒化させて粉末醤類を製造した。
【００２２】
実験例１：乾燥方法の違いによる醤類の乾燥時間、粉末醤類の含水量、色差、味品質及び溶解度の比較
本出願の乾燥方法の違いに伴う粉末醤類の違いを確認するために、前記製造例１の方法と同様にして唐辛子味噌、味噌、甘辛韓国合わせ味噌の粉末を製造するが、乾燥技術に応じて下記のように３種類の実験区に区別した。
実験区１：殺菌ステップ→予備凍結ステップ→打ち抜きステップ→凍結ステップ→凍結乾燥ステップ→粉砕ステップ→熱風乾燥ステップ
実験区２：殺菌ステップ→予備凍結ステップ→打ち抜きステップ→凍結ステップ→凍結乾燥ステップ→粉砕ステップ
実験区３：殺菌ステップ→予備凍結ステップ→打ち抜きステップ→熱風乾燥ステップ→粉砕ステップ
乾燥ステップは、醤類の含水量が８％以下になるまで行い、実験区別の乾燥条件を下記表１に示し、総乾燥時間、製造された粉末醤類の含水量、色差、味品質及び溶解度の結果を下記表１に示す。
【００２３】
【表１】
2018033442.tif 000003
【００２４】
−＊凍結乾燥、熱風乾燥時間：凍結乾燥は１２時間かかり、熱風乾燥は２時間かかる        
−凍結乾燥：−２０℃で８０℃までステップ別に温度を上げながら乾燥を行う。        
−熱風乾燥：７５℃で乾燥させる。        
−色差：ミノルタＣＲ−４００を用いて測定する。（Ｈｕｎｔｅｒ Ｌａｂ社製）        
−味品質：８名による官能評価／５点尺度（５点：非常に好き、４点：好き、３点：普通、２点：嫌い、１点：非常に嫌い）        
−溶解度：熱水（９５℃）中に１分間静置した後の溶け具合／５点尺度（５点：非常に溶け易い、４点：溶け易い、３点：普通、２点：非常に溶け難い、１点：溶け難い）   
実験区１の乾燥方法により製造された粉末醤類（図３参照）は、実験区２の乾燥方法により製造された粉末醤類（図４参照）と比較したときに色差、味品質及び溶解度の側面からみて類似の品質を有するが、実験区２に比べて乾燥時間が平均１４時間短縮されることを確認することができた。なお、実験区１の乾燥方法は、実験区３と比較したときに乾燥時間が短縮され、色差、味品質及び溶解度の側面からみて優れた品質を有し、乾燥時間もまた平均５６時間短縮されることを確認することができた。
【００２５】
実験例２：打ち抜き有無に伴う粉末醤類の凍結乾燥後の含水量、色差及び溶解度の比較
本出願の打ち抜き有無に伴う粉末醤類の違いを確認するために、前記製造例１の方法と同様にして唐辛子味噌、味噌、甘辛韓国合わせ味噌の粉末を製造するが、予備凍結条件及び打ち抜き有無を下記表２に示す条件に調節した。製造された粉末醤類の含水量、色差（ｌｉｇｈｔｎｅｓｓ）及び溶解度を確認し、その結果を下記表２に示す。
【表２】
2018033442.tif 000004
【００２６】
−色差：ミノルタＣＲ−４００を用いて測定する。（Ｈｕｎｔｅｒ Ｌａｂ社製）
−溶解度：熱水（９５℃）中に１分間静置した後の溶け具合／５点尺度（５点：非常に溶け易い、４点：溶け易い、３点：普通、２点：非常に溶け難い、１点：溶け難い）
打ち抜きを行わなかった醤類の粉末は十分に乾燥されず、図５に示すように、粉砕に際して粒子が大きく形成された。打ち抜き工程を経た後に凍結乾燥させた粉末醤類は、打ち抜き工程を経ずに凍結乾燥させた粉末醤類に比べてさらに多くの水分が蒸発し、色差（Ｌ値、Ｌｉｇｈｔｎｅｓｓ）及び溶解度にさらに優れていた。
【００２７】
実験例３：熱乾燥及び顆粒化ステップ後の粉末醤類の含水量の確認
熱乾燥及び顆粒化ステップを経て製造された粉末醤類の最終的な含水量を確認するために、前記製造例１の方法と同様にして唐辛子味噌、味噌、甘辛韓国合わせ味噌の粉末を製造するが、下記表３〜５に示す条件で熱風乾燥させ、バインダーを噴霧して粒度が１０〜６０網目になるように粉末醤類を製造した。
バインダーとして用いられる原料は、顆粒を形成する効果があり、しかも、旨味及び風味を与える水、澱粉、醤油、魚醤、糖、アルコール、ガム類、油脂または酢などであった。
製造された粉末醤類の最終的な含水量も下記表３〜５に示す。
【表３】
2018033442.tif 000005
【表４】
2018033442.tif 000006
【表５】
2018033442.tif 000007
【００２８】
前記表３〜５に示すように、熱乾燥及び顆粒化ステップを経て製造された粉末醤類は、粉末間の接触面積が狭まって最終的な含水量が３〜８％に下がって固化現象（ケーキング）が起こらないことを確認することができた。
【００２９】
実施例４：乾燥方式の違いに伴う唐辛子味噌及び味噌粉末の味品質、色好き度及び溶解度の比較
本出願の凍結乾燥及び熱乾燥の複合乾燥（二種乾燥融合方式）により製造された唐辛子味噌、味噌粉末と、従来の乾燥方式により製造された唐辛子味噌、味噌粉末の味品質、色好き度及び溶解度を比較した。従来の乾燥方式としては、噴霧乾燥（Ｓｐｒａｙ Ｄｒｙｉｎｇ）、真空乾燥（Ｖａｃｕｕｍ Ｄｒｙｉｎｇ）及びドラム乾燥（Ｄｒｕｍ Ｄｒｙｉｎｇ）方式を利用した。
噴霧乾燥方式には公知の噴霧乾燥機を用い、噴霧乾燥機の注入口の温度は１９０℃に調節し、且つ、排出口の温度は９０℃に調節して唐辛子味噌、味噌サンプルを乾燥させた。噴霧乾燥方式に適用するときには壁面に乾燥物が付着して乾燥物の回収率が低いが故に乾燥させ難いため、唐辛子味噌、味噌にデキストリンを１０〜１５重量％添加してサンプルを用意した。
真空乾燥方式には公知の真空乾燥機を用い、１５０ｔｏｒｒの真空度及び８０〜１１０℃の温度条件下２４時間かけて唐辛子味噌、味噌サンプルを乾燥させた。真空乾燥に際して、乾燥により乾燥物の内部の水分が表面に移動するときに表面に糖成分が濃縮されて固くなって溶解度が低下するという現象が生じる。このため、乾燥効率を高めるためにサンプルにデキストリンを１０〜１５重量％添加した。
ドラム乾燥方式には、回転ドラムの表面に薄い膜を形成し、円筒の内部に加熱水蒸気を供給して乾燥させる装置を用い、ドラムが約３／４ほど回転すれば、円筒の表面に乾燥された薄い膜をスクレーパーで掻き落としながら乾燥させた。乾燥効率を高めるために、乾燥物に賦形剤としてデキストリンを１０〜１５重量％添加した。
二種乾燥融合方式を用いて、製造例１の方法と同様にして唐辛子味噌粉末及び味噌サンプルを乾燥させて粉末を製造した。
各乾燥方式の違いに伴う唐辛子味噌及び味噌粉末の味品質、色好き度及び溶解度の比較の結果を下記表６及び７に示し、粉末の性状及び溶解度の差を図６及び図７に示す。
【表６】
2018033442.tif 000008
【００３０】
−味品質に対する嗜好度及び色好き度：３０名による官能評価／５点尺度（５点：非常に好き、４点：好き、３点：普通、２点：嫌い、１点：非常に嫌い）
−溶解度：冷水（８℃）、熱水（９５℃）のそれぞれに１分間静置した後の溶け具合／５点尺度（５点：非常に溶け易い、４点：溶け易い、３点：普通、２点：非常に溶け難い、１点：溶け難い）
【表７】
2018033442.tif 000009
【００３１】
−味品質に対する嗜好度及び色好き度：３０名による官能評価／５点尺度（５点：非常に好き、４点：好き、３点：普通、２点：嫌い、１点：非常に嫌い）
−溶解度：冷水（８℃）、熱水（９５℃）のそれぞれに１分間静置した後の溶け具合／５点尺度（５点：非常に溶け易い、４点：溶け易い、３点：普通、２点：非常に溶け難い、１点：溶け難い）
噴霧乾燥方式により製造された醤類粉末は焦げた味がして味品質に対する嗜好度が低く、色が暗くて色の嗜好度が低かった。真空乾燥方式により製造された醤類粉末も味が薄くて味品質に対する嗜好度が低く、色が暗くて色の嗜好度が低かった。ドラム乾燥方式により製造された醤類粉末は風味はあるとはいえ、旨味が弱くて二種乾燥融合方式に比べて味品質に対する嗜好度が低かった。
本出願の凍結乾燥及び熱乾燥の二種乾燥融合方式により製造された醤類粉末は風味及び旨味があるため味品質に対する嗜好度が高く、他の乾燥方式に比べて相対的に低い温度で乾燥させて熱変性がなく、しかも、褐変現象があまり起こらないので色好き度がさらに高かった。なお、図６及び図７に示すように、二種乾燥融合方式により製造された醤類粉末は、他の乾燥方式により製造された粉末に比べて溶解度がさらに高いので、全般的な品質に優れていることを確認することができた。
【図１】
2018033442.tif 000010
【図２】
2018033442.tif 000011
【図３】
2018033442.tif 000012
【図４】
2018033442.tif 000013
【図５】
2018033442.tif 000014
【図６】
2018033442.tif 000015
【図７】
2018033442.tif 000016
【手続補正書】
【提出日】平成29年1月12日(2017.1.12)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本出願は、粉末醤類の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
韓食の健康機能性及び伝統発酵食品の生理機能性が知られることに伴い、唐辛子味噌（コチュジャン）、味噌（ドェンジャン）、甘辛韓国合わせ味噌(サムジャン)などの伝統醤類製品の需要が世界的に増えつつある。しかしながら、伝統醤類は、細菌、酵母、乳酸菌、カビなど様々な発酵菌が製品内に存在しており、プロテアーゼ（Protease）、アミラーゼ（Amylase）、リパーゼ（Lipase）など様々な酵素活性（Enzyme Activeity）を有しているが故に、流通中に味の品質が変質する虞がある。また、醤類固有の匂い及び使い勝手の悪さにより世界化させ難いという問題がある。このような問題を解消するために、ソルビン酸（Sorbic acid）などの合成保存料を用いることがあるが、健康志向（Wellbeing）のブームや健康トレンドに合わず、冷蔵運送や冷蔵販売などは流通費用が高騰して競争力が低下するという問題がある。
このため、伝統発酵製品のグローバル拡散のためには味品質を保ちながら流通期限を画期的に延ばし、使い勝手を大幅に向上させる方法が求められているのが現状であり、この理由から、粉末状の醤類製品に対する必要性が高まってきている。
醤類を粉末化させるための従来の乾燥方式として、熱風乾燥、低温除湿乾燥、真空乾燥、噴霧乾燥、凍結乾燥、ドラム乾燥などが挙げられる。しかしながら、このような乾燥方式の適用に当たって、醤類には澱粉質原料が影響を及ぼすため２４〜７２時間という長い乾燥時間がかかり、長時間に亘っての高温乾燥により醤類が炭化されて味品質が低下してしまうという問題がある。なお、流通中に固化現象が生じてしまうという問題もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】大韓民国登録特許第１０−０５２１１４１号（公告日：２００５年１０月１３日）
【特許文献２】大韓民国登録特許第１０−０４１０７９８号（公告日：２００３年１２月１８日）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本出願は、粉末醤類を製造する方法を提供することを目的とする
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために案出された本出願の一態様による粉末醤類の製造方法は、１）醤類を前処理するステップ（前処理ステップ）と、２）前処理された醤類を凍結するステップ（凍結ステップ）と、３）凍結された醤類を凍結乾燥させるステップ（凍結乾燥ステップ）と、４）凍結乾燥された醤類を粉砕するステップ（粉砕ステップ）及び５）粉砕された醤類を熱乾燥させるステップ（熱乾燥ステップ）と、を含む。
【発明の効果】
【０００６】
本出願は、凍結乾燥及び熱乾燥の複合乾燥を通じて配合中に添加物なしにも乾燥効率を高めて短時間内に効率よく高品質の醤類粉末製品を提供することができるという効果がある。すなわち、所定の時間の凍結乾燥を経た後に乾燥効率が急激に下がった状態で乾燥物を粉砕して粉末状にし、粉末状態の醤類を熱風乾燥や流動層乾燥を通じて単分子層に吸着された水分までも乾燥させて含水量を短時間内に効果的に減らすことができる。粉末の最終的な含水量が約３〜８％と低いので、流通過程中に粒子が固まる固化現象及び酸化現象による異味、異臭を防ぐことができる。なお、本出願の乾燥方法を用いた醤類粉末製品の場合、流通過程や開封後にも所定の期間だけ固化現象が防がれる効果がある。
したがって、本出願は、流通安定性が確保された高品質の粉末醤類を経済的に生産することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本出願の粉末醤類の製造方法を示すフローチャートである。
【図２】本出願の粉末醤類の製造方法を細部的に示すフローチャートである。
【図３】本出願の実験例１において実験区１のステップにより製造された唐辛子味噌粉末（図３ａ）、味噌粉末（図３ｂ）の写真である。
【図４】本出願の実験例１において実験区２のステップにより製造された唐辛子味噌粉末（図４ａ）、味噌粉末（図４ｂ）の写真である。
【図５】本出願の実験例２において打ち抜きを行うことなく製造された唐辛子味噌粉末（図５ａ）、味噌粉末（図５ｂ）の写真である。
【図６】乾燥方式による唐辛子味噌及び味噌粉末の性状を比較した写真である。
【図７】乾燥方式による唐辛子味噌及び味噌粉末の溶解度を比較した写真である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本出願による粉末醤類の製造方法について詳細に説明する。
本出願の一態様は、１）醤類を前処理するステップ（前処理ステップ）と、２）前処理された醤類を凍結するステップ（凍結ステップ）と、３）凍結された醤類を凍結乾燥させるステップ（凍結乾燥ステップ）と、４）凍結乾燥された醤類を粉砕するステップ（粉砕ステップ）及び５）粉砕された醤類を熱乾燥させるステップ（熱乾燥ステップ）を含む粉末醤類の製造方法に関するものである（図１参照）．
本出願における１）前処理ステップは、粉末醤類を製造するために醤類を前処理するステップである。
【０００９】
前記ステップ１）の醤類は、公知の伝統発酵食品であってもよく、具体的には、唐辛子味噌、味噌または甘辛韓国合わせ味噌のうちから選ばれたいずれか一種であってもよいが、これに限定されない。具体的には、唐辛子味噌、味噌または甘辛韓国合わせ味噌は、含水量が４０〜６５重量％、さらに具体的には、４３〜６０重量％であってもよい。
前記ステップ１）は、粉末醤類を製造するために醤類に処理を施す全てのステップを含んでいてもよく、具体的に、醤類を殺菌するステップを含んでいてもよい。醤類は、通常、総菌数が約１０７〜１０９ＣＦＵ／ｇであり、細菌、酵母、乳酸菌、カビなど様々な発酵菌が製品内に存在し、プロテアーゼ（Protease）、アミラーゼ（Amylase）、リパーゼ（Lipase）など様々な酵素活性（Ｅｎｚｙｍｅ Ａｃｔｉｖｉｔｙ）を有しているが故に流通中に味の品質が変質する虞があるため、殺菌するステップはこれを防ぐためのステップである。
【００１０】
前記殺菌するステップは、公知の殺菌方法を用いて行ってもよいが、具体的には、ＡＭ式殺菌機、糖化槽（マッシュタン）、高温高圧の殺菌機、殺菌タンク及びチュブラー（ｔｕｂｕｌａｒ）殺菌機のうちから選ばれたいずれか一種以上の殺菌機を用いる方法により行われてもよいが、これに限定されない。具体的な醤類の殺菌方法としては、上述した殺菌機を用いて６０〜１００℃で２０〜６０分間カビ、酵母、大腸菌、食中毒菌などを殺菌する方法、または高温高圧の殺菌機またはチュブラー（Ｔｕｂｕｌａｒ）殺菌機を用いて１１０〜１５０℃で１０秒〜３０分間耐熱性バシラス細菌を殺菌する方法が挙げられる。
【００１１】
また、前記ステップ１）は、具体的に、前記殺菌するステップ後に前処理された醤類を展延する（薄く広げのばす）ステップをさらに含んでいてもよい。前記展延するステップは、後続するステップの処理時間を短縮するために醤類を容器に薄く展延して入れるステップであり、具体的に、醤類が展延される容器としては、公知の容器が使用可能であるが、具体的に、トレイまたは複数のブロックからなるモールドが挙げられる。さらに具体的に、前記トレイは、１５００ｍｍ×１２００ｍｍ×５０ｍｍの大きさであってもよく、ブロックは、５０ｍｍ×５０ｍｍ×２０ｍｍの大きさであってもよいが、これに制限されない。
【００１２】
本出願の２）凍結ステップは、前処理された醤類を凍結するステップである。
前記ステップ２）は、醤類の内部の水分を全て凍らせて固体状態にするステップであり、公知の凍結装置を用いて行ってもよく、具体的には、冷凍貯蔵室に醤類を入れて凍結してもよい。さらに具体的に、−３０〜−５０℃の冷凍倉庫において２〜１６時間、具体的には、３〜１５時間、さらに具体的には５〜１３時間かけて凍結してもよいが、これに限定されない。前記凍結ステップを用いて凍結乾燥を行うとき、凍結にかかる時間を短縮することができ、生産性の側面からみて、製品化前の醤類を凍結状態で貯蔵して製品の安定性を高めることができ、製品への需要に速やかに対応することができる。
【００１３】
加えて、前記ステップ２）前に、醤類を打ち抜きするステップをさらに含んでいてもよい。打ち抜きステップは、醤類に微細に孔を穿孔するステップであり、公知の打ち抜き機や打ち抜きと同じ効果を出すモールドが使用可能であるが、これに限定されない。この打ち抜きステップは、後述する予備凍結ステップにより醤類の定型性が保たれるとき、打ち抜き枠を取り外しても別途の追加的な装置なしに手軽に打ち抜くことができる。
【００１４】
前記打ち抜きステップ前に、予備凍結するステップをさらに含んでいてもよい。前記予備凍結ステップは、醤類の内部の水分の一部を凍らせて固体状態にするステップであり、この予備凍結ステップを行うことにより、定型性のない前処理された醤類に定型性を与えることができる。具体的に、本出願における定型性とは、予備凍結された醤類を打ち抜いた後にも打ち抜きが保たれる度合いを意味する。前記予備凍結ステップは、公知の凍結装置を用いて行ってもよく、具体的に、予備凍結は、−３０〜−５０℃の冷凍倉庫において１〜１２時間かけて行ってもよい。
【００１５】
本出願の３）凍結乾燥ステップは、凍結された醤類を凍結乾燥させるステップである。
前記ステップ３）は、凍結温度で減圧したり、所定の圧力下で温度を上昇させたりして凍結状態の氷を昇華させることにより、醤類の内部の水分の一部を取り除くステップであり、公知の凍結乾燥装置を用いて行ってもよい。具体的に、０．０１〜０．５ｔｏｒｒの真空度及び−２０〜８０℃の温度の条件下で凍結乾燥を行ってもよく、ステップ別に温度の制御を行って凍結乾燥を行ってもよく、具体的に、４〜５ステップに分けて温度を調節しながら凍結乾燥を行ってもよい。前記ステップ別の温度制御による凍結乾燥を通じて乾燥効率を高めることができる。前記凍結乾燥は、後述する４）粉砕ステップにおいて粉砕可能なように醤類の含水量が１０〜２０重量％になるまで９〜１７時間かけて行ってもよい。
【００１６】
本出願の４）粉砕ステップは、凍結乾燥された醤類を粉砕するステップである。
前記ステップ４）は、凍結乾燥された醤類を細かく押しつぶすステップであり、公知の粉砕装置を用いて行ってもよい。具体的に、カッティングミル、ディスクミル、ピンミルまたはブレードミルを用いて粉砕してもよいが、これに限定されない。前記粉砕ステップにおいては、凍結乾燥された醤類を３０〜８０網目（ｍｅｓｈ）に粉砕してもよい。３０網目未満の粒径に粉砕する場合、後述する顆粒化ステップにかかる時間が延びて全体の工程の経済性に劣る。これに対し、８０網目を超える粒径に粉砕する場合は粉砕時間が延びて工程の経済性に劣り、粉砕時に発生する熱により褐変などの品質の劣化が生じる虞があり、粒子間の接触面積の増加及び酸化による固化現象（ケーキング）が起こる虞がある。
【００１７】
本出願の５）熱乾燥ステップは、熱を用いて前記粉砕した醤類の内部の水分を取り除くステップである。前記ステップ５）は、公知の乾燥装置により行われてもよく、具体的には、熱風乾燥機または流動層乾燥機を用いて行ってもよいが、これに限定されない。前記熱乾燥は、醤類の内部の水分の含量が８％以下になるまで４０〜１００℃で３０分〜６時間、さらに具体的には、５０〜９０℃で１〜５時間かけて乾燥させてもよい。
【００１８】
前記５）熱乾燥ステップは、粉砕された醤類を乾燥させながら顆粒化させるステップを含んでいてもよい。具体的に、前記顆粒化させるステップは、熱乾燥と同時に行ってもよく、熱乾燥後に行ってもよい。粉砕された醤類の顆粒化ステップにおいてバインダーを用いて乾燥を行うと、粉砕された粒子間の接触面積が狭まって固化現象（ケーキング）が効果的に防がれ、製品の包装の開封後にも固化現象なしに所定の期間に亘って保管することができる。
【００１９】
前記顆粒化ステップにおいて用いられるバインダーとしては、顆粒を形成する効果を有する水、澱粉、醤油、魚醤、糖、アルコール、ガム類、油脂及び酢よりなる群から選ばれるいずれか一種が使用可能であるが、これに限定されない。前記油脂としては、公知の油脂が使用可能であり、具体的に、大豆油、オリーブ油、ブドウ種子油（グレープシードオイル）が使用可能であるが、これに限定されない。
【００２０】
前記顆粒化ステップにおいては、粉末の粒径が１０〜６０網目になるように顆粒化させてもよい。１０網目未満の粒径に顆粒化させる場合、工程の経済性に劣り、これに対し、６０網目を超える粒径に顆粒化させる場合は顆粒化された粉末醤類内の水分の含量により固化現象（ケーキング）及び褐変が起こる虞がある。
以下、実施例を挙げて本発明についてより詳細に説明する。但し、実施例は本発明の一例示に過ぎず、本発明の範囲が実施例の範囲に限定されることはない。
【実施例】
【００２１】
製造例１：粉末醤類の製造
（１）醤類を前処理して展延するステップ
唐辛子味噌、味噌、甘辛韓国合わせ味噌をそれぞれ糖化槽またはリボンミキサーで混合して醤類サンプルを製造した。これらのうち、カビ、酵母、大腸菌、及び食中毒菌の殺菌を行う必要があるサンプルは、糖化槽を用いて８０℃で３０分間殺菌し、耐熱性バシラス細菌の殺菌を行う必要があるサンプルは、高温高圧殺菌機を用いて１２０℃で３０秒間殺菌して効率よく微生物を低減した唐辛子味噌、味噌甘辛韓国合わせ味噌のサンプルを用意した。
殺菌した唐辛子味噌、味噌、甘辛韓国合わせ味噌サンプルをトレイ（１５００ｍｍ×１２００ｍｍ×５０ｍｍ）に薄く展延して入れるか、あるいは、複数のブロック（５０ｍｍ×５０ｍｍ×２０ｍｍ）よりなるプラスチックモールド容器に薄く展延して入れた。
（２）予備凍結、打ち抜きを行った後に凍結するステップ
−３５℃の冷凍倉庫において３時間かけて、または−４０℃の冷凍倉庫において２時間３０分かけて予備凍結して不定型の醤類サンプルを固形化させた。また、８ｍｍの間隔にて２ｍｍの厚さ、２０ｍｍの長さに製作した打ち抜き機を用いて、あるいは、１０ｍｍの間隔にて３ｍｍの厚さ、３０ｍｍの長さのピンを立てて製造したトレーナー枠を用いて固形化された醤類サンプルを打ち抜いた。次いで、打ち抜かれた醤類サンプルを−４０℃の冷凍貯蔵室に入れて９時間かけて凍結した。
（３）凍結乾燥させるステップ
凍結された醤類サンプルを真空度０．３ｔｏｒｒの凍結乾燥機に入れ、−２０〜８０℃の棚の温度でステップ別に温度の制御を行って凍結乾燥を行った。凍結乾燥は、醤類サンプルが粉砕可能なように含水量が１５重量％になるまで１２時間かけて行った。
（４）醤類を粉砕するステップ
凍結乾燥させた醤類サンプルをピンミル及びブレードミルを用いて３０〜８０網目に粉砕した。
（５）醤類を熱乾燥させて顆粒化させるステップ
粉砕した醤類サンプルを７５℃の温度条件の熱風乾燥機において２時間かけて乾燥させながら、水、澱粉、醤油、魚醤、糖、アルコール、ガム類、油脂または酢のうちから選ばれたいずれか一種以上をバインダー（ｂｉｎｄｅｒ）として噴霧して１０〜６０網目に顆粒化させて粉末醤類を製造した。
【００２２】
実験例１：乾燥方法の違いによる醤類の乾燥時間、粉末醤類の含水量、色差、味品質及び溶解度の比較
本出願の乾燥方法の違いに伴う粉末醤類の違いを確認するために、前記製造例１の方法と同様にして唐辛子味噌、味噌、甘辛韓国合わせ味噌の粉末を製造するが、乾燥技術に応じて下記のように３種類の実験区に区別した。
実験区１：殺菌ステップ→予備凍結ステップ→打ち抜きステップ→凍結ステップ→凍結乾燥ステップ→粉砕ステップ→熱風乾燥ステップ
実験区２：殺菌ステップ→予備凍結ステップ→打ち抜きステップ→凍結ステップ→凍結乾燥ステップ→粉砕ステップ
実験区３：殺菌ステップ→予備凍結ステップ→打ち抜きステップ→熱風乾燥ステップ→粉砕ステップ
乾燥ステップは、醤類の含水量が８％以下になるまで行い、実験区別の乾燥条件を下記表１に示し、総乾燥時間、製造された粉末醤類の含水量、色差、味品質及び溶解度の結果を下記表１に示す。
【００２３】
【表１】
2018033442.tif 000017
【００２４】
−＊凍結乾燥、熱風乾燥時間：凍結乾燥は１２時間かかり、熱風乾燥は２時間かかる        
−凍結乾燥：−２０℃で８０℃までステップ別に温度を上げながら乾燥を行う。        
−熱風乾燥：７５℃で乾燥させる。        
−色差：ミノルタＣＲ−４００を用いて測定する。（Ｈｕｎｔｅｒ Ｌａｂ社製）        
−味品質：８名による官能評価／５点尺度（５点：非常に好き、４点：好き、３点：普通、２点：嫌い、１点：非常に嫌い）        
−溶解度：熱水（９５℃）中に１分間静置した後の溶け具合／５点尺度（５点：非常に溶け易い、４点：溶け易い、３点：普通、２点：非常に溶け難い、１点：溶け難い）   
実験区１の乾燥方法により製造された粉末醤類（図３参照）は、実験区２の乾燥方法により製造された粉末醤類（図４参照）と比較したときに色差、味品質及び溶解度の側面からみて類似の品質を有するが、実験区２に比べて乾燥時間が平均１４時間短縮されることを確認することができた。なお、実験区１の乾燥方法は、実験区３と比較したときに乾燥時間が短縮され、色差、味品質及び溶解度の側面からみて優れた品質を有し、乾燥時間もまた平均５６時間短縮されることを確認することができた。
【００２５】
実験例２：打ち抜き有無に伴う粉末醤類の凍結乾燥後の含水量、色差及び溶解度の比較
本出願の打ち抜き有無に伴う粉末醤類の違いを確認するために、前記製造例１の方法と同様にして唐辛子味噌、味噌、甘辛韓国合わせ味噌の粉末を製造するが、予備凍結条件及び打ち抜き有無を下記表２に示す条件に調節した。製造された粉末醤類の含水量、色差（ｌｉｇｈｔｎｅｓｓ）及び溶解度を確認し、その結果を下記表２に示す。
【表２】
2018033442.tif 000018
【００２６】
−色差：ミノルタＣＲ−４００を用いて測定する。（Ｈｕｎｔｅｒ Ｌａｂ社製）
−溶解度：熱水（９５℃）中に１分間静置した後の溶け具合／５点尺度（５点：非常に溶け易い、４点：溶け易い、３点：普通、２点：非常に溶け難い、１点：溶け難い）
打ち抜きを行わなかった醤類の粉末は十分に乾燥されず、図５に示すように、粉砕に際して粒子が大きく形成された。打ち抜き工程を経た後に凍結乾燥させた粉末醤類は、打ち抜き工程を経ずに凍結乾燥させた粉末醤類に比べてさらに多くの水分が蒸発し、色差（Ｌ値、Ｌｉｇｈｔｎｅｓｓ）及び溶解度にさらに優れていた。
【００２７】
実験例３：熱乾燥及び顆粒化ステップ後の粉末醤類の含水量の確認
熱乾燥及び顆粒化ステップを経て製造された粉末醤類の最終的な含水量を確認するために、前記製造例１の方法と同様にして唐辛子味噌、味噌、甘辛韓国合わせ味噌の粉末を製造するが、下記表３〜５に示す条件で熱風乾燥させ、バインダーを噴霧して粒度が１０〜６０網目になるように粉末醤類を製造した。
バインダーとして用いられる原料は、顆粒を形成する効果があり、しかも、旨味及び風味を与える水、澱粉、醤油、魚醤、糖、アルコール、ガム類、油脂または酢などであった。
製造された粉末醤類の最終的な含水量も下記表３〜５に示す。
【表３】
2018033442.tif 000019
【表４】
2018033442.tif 000020
【表５】
2018033442.tif 000021
【００２８】
前記表３〜５に示すように、熱乾燥及び顆粒化ステップを経て製造された粉末醤類は、粉末間の接触面積が狭まって最終的な含水量が３〜８％に下がって固化現象（ケーキング）が起こらないことを確認することができた。
【００２９】
実施例４：乾燥方式の違いに伴う唐辛子味噌及び味噌粉末の味品質、色好き度及び溶解度の比較
本出願の凍結乾燥及び熱乾燥の複合乾燥（二種乾燥融合方式）により製造された唐辛子味噌、味噌粉末と、従来の乾燥方式により製造された唐辛子味噌、味噌粉末の味品質、色好き度及び溶解度を比較した。従来の乾燥方式としては、噴霧乾燥（Ｓｐｒａｙ Ｄｒｙｉｎｇ）、真空乾燥（Ｖａｃｕｕｍ Ｄｒｙｉｎｇ）及びドラム乾燥（Ｄｒｕｍ Ｄｒｙｉｎｇ）方式を利用した。
噴霧乾燥方式には公知の噴霧乾燥機を用い、噴霧乾燥機の注入口の温度は１９０℃に調節し、且つ、排出口の温度は９０℃に調節して唐辛子味噌、味噌サンプルを乾燥させた。噴霧乾燥方式に適用するときには壁面に乾燥物が付着して乾燥物の回収率が低いが故に乾燥させ難いため、唐辛子味噌、味噌にデキストリンを１０〜１５重量％添加してサンプルを用意した。
真空乾燥方式には公知の真空乾燥機を用い、１５０ｔｏｒｒの真空度及び８０〜１１０℃の温度条件下２４時間かけて唐辛子味噌、味噌サンプルを乾燥させた。真空乾燥に際して、乾燥により乾燥物の内部の水分が表面に移動するときに表面に糖成分が濃縮されて固くなって溶解度が低下するという現象が生じる。このため、乾燥効率を高めるためにサンプルにデキストリンを１０〜１５重量％添加した。
ドラム乾燥方式には、回転ドラムの表面に薄い膜を形成し、円筒の内部に加熱水蒸気を供給して乾燥させる装置を用い、ドラムが約３／４ほど回転すれば、円筒の表面に乾燥された薄い膜をスクレーパーで掻き落としながら乾燥させた。乾燥効率を高めるために、乾燥物に賦形剤としてデキストリンを１０〜１５重量％添加した。
二種乾燥融合方式を用いて、製造例１の方法と同様にして唐辛子味噌粉末及び味噌サンプルを乾燥させて粉末を製造した。
各乾燥方式の違いに伴う唐辛子味噌及び味噌粉末の味品質、色好き度及び溶解度の比較の結果を下記表６及び７に示し、粉末の性状及び溶解度の差を図６及び図７に示す。
【表６】
2018033442.tif 000022
【００３０】
−味品質に対する嗜好度及び色好き度：３０名による官能評価／５点尺度（５点：非常に好き、４点：好き、３点：普通、２点：嫌い、１点：非常に嫌い）
−溶解度：冷水（８℃）、熱水（９５℃）のそれぞれに１分間静置した後の溶け具合／５点尺度（５点：非常に溶け易い、４点：溶け易い、３点：普通、２点：非常に溶け難い、１点：溶け難い）
【表７】
2018033442.tif 000023
【００３１】
−味品質に対する嗜好度及び色好き度：３０名による官能評価／５点尺度（５点：非常に好き、４点：好き、３点：普通、２点：嫌い、１点：非常に嫌い）
−溶解度：冷水（８℃）、熱水（９５℃）のそれぞれに１分間静置した後の溶け具合／５点尺度（５点：非常に溶け易い、４点：溶け易い、３点：普通、２点：非常に溶け難い、１点：溶け難い）
噴霧乾燥方式により製造された醤類粉末は焦げた味がして味品質に対する嗜好度が低く、色が暗くて色の嗜好度が低かった。真空乾燥方式により製造された醤類粉末も味が薄くて味品質に対する嗜好度が低く、色が暗くて色の嗜好度が低かった。ドラム乾燥方式により製造された醤類粉末は風味はあるとはいえ、旨味が弱くて二種乾燥融合方式に比べて味品質に対する嗜好度が低かった。
本出願の凍結乾燥及び熱乾燥の二種乾燥融合方式により製造された醤類粉末は風味及び旨味があるため味品質に対する嗜好度が高く、他の乾燥方式に比べて相対的に低い温度で乾燥させて熱変性がなく、しかも、褐変現象があまり起こらないので色好き度がさらに高かった。なお、図６及び図７に示すように、二種乾燥融合方式により製造された醤類粉末は、他の乾燥方式により製造された粉末に比べて溶解度がさらに高いので、全般的な品質に優れていることを確認することができた。