(57)【要約】【課題】未加硫ゴム部材を加硫接着させる被塗布物の表面に接着剤を塗布する接着剤塗布方法において、塗布効率に優れ、一回の塗布で所望の膜厚を有する均一な接着成分層を形成することができる接着剤塗布方法及び接着剤塗布装置を提供する。【解決手段】ワーク２に下塗り接着剤３を噴霧塗布するときに、下塗り接着剤３に含有される希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ａを制限するようにした。【選択図】図１
2018001138.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫ゴム部材を加硫接着させる被塗布物の表面に接着剤を塗布する接着剤塗布方法であって、
前記被塗布物を加熱する加熱工程と、
前記加熱された被塗布物の表面に第１接着剤を噴霧塗布する第１塗布工程と、を備え、
前記加熱工程で加熱された前記被塗布物の表面温度Ｔ［℃］は６０℃以上１５０℃以下であり、
前記第１塗布工程で噴霧塗布される前記第１接着剤中の希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ａ［ｍｇ／ｍｍ２・ｓ］と、前記加熱工程で加熱された前記被塗布物の表面温度Ｔ［℃］とは、次の式（１）で表される関係を満たすことを特徴とする接着剤塗布方法。
【数１】
2018001138.tif 000020
【請求項２】
請求項１において、
前記第１塗布工程における霧化された前記第１接着剤の平均粒径は５００μｍ以下であることを特徴とする接着剤塗布方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、
前記第１接着剤の全量に対する前記希釈剤成分の含有量は、６０体積％以上９０体積％以下であることを特徴とする接着剤塗布方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において、
前記第１塗布工程の後に、前記第１接着剤が塗布された前記被塗布物の表面に第２接着剤を噴霧塗布する第２塗布工程をさらに備え、
前記第２塗布工程で噴霧塗布される前記第２接着剤中の希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ｂ［ｍｇ／ｍｍ２・ｓ］と、前記加熱工程で加熱された前記被塗布物の表面温度Ｔ［℃］とは、次の式（２）で表される関係を満たすことを特徴とする接着剤塗布方法。
【数２】
2018001138.tif 000021
【請求項５】
請求項４において、
第２塗布工程における霧化された前記第２接着剤の平均粒径は５００μｍ以下であることを特徴とする接着剤塗布方法。
【請求項６】
請求項４又は５において、
前記第２接着剤の全量に対する前記希釈剤成分の含有量は、６０体積％以上９０体積％以下であることを特徴とする接着剤塗布方法。
【請求項７】
請求項４〜６のいずれか１項において、
前記第１塗布工程において前記第１接着剤の塗布を終えてから、前記第２塗布工程において前記第２接着剤の塗布を開始するまでの所要時間は９秒以下であることを特徴とする接着剤塗布方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項において、
前記第１塗布工程以降の工程は、全て常温常圧の大気雰囲気下で行われることを特徴とする接着剤塗布方法。
【請求項９】
未加硫ゴム部材を加硫接着させる被塗布物の表面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置であって、
前記被塗布物を加熱する加熱手段と、
前記加熱手段により加熱された前記被塗布物の表面に第１接着剤を噴霧塗布するための第１塗布手段と、
前記加熱手段により加熱された前記被塗布物の表面温度Ｔ［℃］を検出する表面温度検出手段と、を備え、
前記表面温度検出手段により検出された前記被塗布物の表面温度Ｔ［℃］は６０℃以上１５０℃以下であり、
前記第１塗布手段により噴霧塗布される前記第１接着剤中の希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ａ［ｍｇ／ｍｍ２・ｓ］と、前記表面温度検出手段により検出された前記被塗布物の表面温度Ｔ［℃］とは、次の式（１）で表される関係を満たすことを特徴とする接着剤塗布装置。
【数３】
2018001138.tif 000022
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、接着剤塗布方法及び接着剤塗布装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、金属とゴムの複合体の製造工程では、金属からなる被塗布物の表面に、樹脂等の接着剤成分が有機溶媒や水等の希釈剤により希釈された接着剤を塗布し、希釈剤成分を乾燥させて被塗布物表面に接着剤成分の層を形成させ、その上に未加硫ゴムを加硫接着させる方法が行われている。
【０００３】
特許文献１には、接着剤として、有機溶媒型接着剤の代わりに水性接着剤を用いることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開１９９９−６１０５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、希釈剤成分の蒸発を促進させるためには、被塗布物を加熱することが効果的であるが、従来の塗布方法により被塗布物を１００℃以上に加熱すると、被塗布物表面に形成された液溜まりにおいて、希釈剤成分の蒸発が進み、その蒸発に伴って接着剤成分が押しのけられる、いわゆるベーパーウォッシュ現象が生じ、均一な接着剤成分の層が形成されないという問題があった。
【０００６】
このため、特許文献１に記載されているように、例えば被塗布物を５０℃以上１００℃以下に加熱してベーパーウォッシュ現象の発生を抑えつつ希釈剤成分の蒸発を促すとともに、接着剤を塗布後に、例えば被塗布物を６０℃の恒温乾燥機内に３分間保持する乾燥工程を設けて、接着剤成分の層形成を行っている。
【０００７】
しかしながら、接着剤を塗布後に乾燥工程を設けると、そのための乾燥機や乾燥炉等が必要となるため、作業時間が長くなるとともに装置が大掛かりとなるという問題があった。また、被塗布物を支持する治具ごと乾燥機に投入せざるを得ないため、接着剤による治具汚れの洗浄等に多大な工数が生じるという問題があった。さらに、従来の方法では、液だれを防ぐために接着剤の一回の塗布量を制限せざるを得ず、接着成分層の膜厚を厚くするためには、接着剤の塗布工程と乾燥工程とを繰り返し行う必要があった。
【０００８】
本開示は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、未加硫ゴム部材を加硫接着させる被塗布物の表面に接着剤を塗布する接着剤塗布方法及び接着剤塗布装置において、塗布効率に優れ、一回の塗布で所望の膜厚を有する均一な接着成分層を形成することができる接着剤塗布方法及び接着剤塗布装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するために、本開示では、被塗布物に接着剤を噴霧塗布するときに、接着剤に含有される希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量を制限するようにした。
【００１０】
すなわち、ここに開示する第１の技術は、未加硫ゴム部材を加硫接着させる被塗布物の表面に接着剤を塗布する接着剤塗布方法であって、前記被塗布物を加熱する加熱工程と、前記加熱された被塗布物の表面に第１接着剤を噴霧塗布する第１塗布工程と、を備え、前記加熱工程で加熱された前記被塗布物の表面温度Ｔ［℃］は６０℃以上１５０℃以下であり、前記第１塗布工程で噴霧塗布される前記第１接着剤中の希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ａ［ｍｇ／ｍｍ２・ｓ］と、前記加熱工程で加熱された前記被塗布物の表面温度Ｔ［℃］とは、次の式（１）で表される関係を満たすことを特徴とする。
【００１１】
【数１】
2018001138.tif 000003
【００１２】
本技術によれば、第１塗布工程において塗布される第１接着剤について、当該第１接着剤に含有される希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量を上述の式（１）を満たすように制限することにより、液だれが起こることなく第１接着剤を被塗布物表面に均一に塗布することができる。そして、被塗布物の表面温度Ｔが６０℃以上１５０℃以下に加熱されていることにより、塗布された第１接着剤の希釈剤成分はベーパーウォッシュ現象を起こすことなく速やかに蒸発し、接着剤成分の均一な層が形成される。また、第１接着剤が被塗布物の表面に到達した瞬間から希釈剤成分の蒸発が始まり、塗布を続けても液だれが起こることがないので、第１塗布工程終了後に別途乾燥炉等による乾燥工程を設ける必要がない。このため、被塗布物を支持する治具ごと乾燥炉で乾燥させる必要がないので、治具の数自体を減らすことができるとともに、治具の汚れ等も低減されるから、接着剤塗布工程が簡潔化される。さらに、第１接着剤の塗布時間を調節することにより接着成分層の膜厚をコントロールすることができるので、厚い層を形成する場合であっても、一回の塗布で層を形成することができる。
【００１３】
なお、本明細書において、「加熱工程で加熱された被塗布物の表面温度Ｔ」とは、加熱工程における被塗布物の加熱終了後、第１接着剤の被塗布物表面への噴霧塗布を開始するまでのいずれかの時点における被塗布物表面の温度をいう。
【００１４】
また、本明細書において、「加熱工程」は、被塗布物の少なくとも表面の温度を昇温させる工程、及び被塗布物の少なくとも表面の温度を所定温度に保持する工程を含む。
【００１５】
第２の技術は、第１の技術において、前記第１塗布工程における霧化された前記第１接着剤の平均粒径は５００μｍ以下である。
【００１６】
本技術によれば、霧化された第１接着剤の平均粒径を５００μｍ以下にまで小さくすることにより、液だれやベーパーウォッシュ現象を引き起こすことなく第１接着剤に含まれる希釈剤成分の速やかな蒸発を促進することができ、均一な接着成分層を形成することができる。
【００１７】
第３の技術は、第１又は２の技術において、前記第１接着剤の全量に対する前記希釈剤成分の含有量は、６０体積％以上９０体積％以下である。
【００１８】
本技術によれば、効果的に希釈剤成分を蒸発させ、均一な接着成分層を形成することができる。
【００１９】
第４の技術は、第１〜３の技術のいずれか１つにおいて、前記第１塗布工程の後に、前記第１接着剤が塗布された前記被塗布物の表面に第２接着剤を噴霧塗布する第２塗布工程をさらに備え、前記第２塗布工程で噴霧塗布される前記第２接着剤中の希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ｂ［ｍｇ／ｍｍ２・ｓ］と、前記加熱工程で加熱された前記被塗布物の表面温度Ｔ［℃］とは、次の式（２）で表される関係を満たす。
【００２０】
【数２】
2018001138.tif 000004
【００２１】
第４の技術によれば、第１接着剤を塗布した被塗布物の表面にさらに第２接着剤を塗布する場合に、第１又は第２接着剤を乾燥させるための乾燥工程を設ける必要がないため、接着剤塗布工程の作業時間を低減することができる。また、液だれ等が少ない上、乾燥工程を設ける必要がないため、第１接着剤や第２接着剤による装置の汚れ等が低減されるから、接着剤の塗布工程が簡潔化される。
【００２２】
第５の技術は、第４の技術において、第２塗布工程における霧化された前記第２接着剤の平均粒径は５００μｍ以下である。
【００２３】
本技術によれば、霧化された第２接着剤の平均粒径を５００μｍ以下にまで小さくすることにより、液だれやベーパーウォッシュ現象を引き起こすことなく第２接着剤に含まれる希釈剤成分の速やかな蒸発を促進することができ、均一な接着成分層を形成することができる。
【００２４】
第６の技術は、第４又は５の技術において、前記第２接着剤の全量に対する前記希釈剤成分の含有量は、６０体積％以上９０体積％以下である。
【００２５】
本技術によれば、第２接着剤に含有される希釈剤成分を効果的に蒸発させ、均一な接着成分層を形成することができる。
【００２６】
第７の技術は、第４〜６の技術のいずれか１つにおいて、前記第１塗布工程において前記第１接着剤の塗布を終えてから、前記第２塗布工程において前記第２接着剤の塗布を開始するまでの所要時間は９秒以下である。
【００２７】
本技術によれば、第１塗布工程終了後、すぐに第２塗布工程を開始して、第１接着剤及び第２接着剤を速やかに塗布することができるから、接着剤塗布工程が簡略化されるとともに、その作業時間が低減される。
【００２８】
第８の技術は、第１〜７の技術のいずれか１つにおいて、前記第１塗布工程以降の工程は、全て常温常圧の大気雰囲気下で行われる。
【００２９】
本技術によれば、加熱工程において被塗布物を加熱する以外の、第１塗布工程（及び第２塗布工程）を含む全工程は常温常圧の大気雰囲気下で行われ、被塗布物が加熱されることはなく、乾燥炉や熱風乾燥により被塗布物を加熱乾燥させないため、接着剤塗布工程が簡潔化される。
【００３０】
ここに開示する第９の技術は、未加硫ゴム部材を加硫接着させる被塗布物の表面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置であって、前記被塗布物を加熱する加熱手段と、前記加熱手段により加熱された前記被塗布物の表面に第１接着剤を噴霧塗布するための第１塗布手段と、前記加熱手段により加熱された前記被塗布物の表面温度Ｔ［℃］を検出する表面温度検出手段と、を備え、前記表面温度検出手段により検出された前記被塗布物の表面温度Ｔ［℃］は６０℃以上１５０℃以下であり、前記第１塗布手段により噴霧塗布される前記第１接着剤中の希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ａ［ｍｇ／ｍｍ２・ｓ］と、前記表面温度検出手段により検出された前記被塗布物の表面温度Ｔ［℃］とは、次の式（１）で表される関係を満たすことを特徴とする。
【００３１】
【数３】
2018001138.tif 000005
【００３２】
本技術によれば、第１塗布手段により塗布される第１接着剤について、当該第１接着剤に含有される希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量を上述の式（１）を満たすように制限することにより、液だれが起こることなく第１接着剤を被塗布物表面に均一に塗布することができる。そして、被塗布物の表面温度Ｔが６０℃以上１５０℃以下に加熱されていることにより、塗布された第１接着剤の希釈剤成分はベーパーウォッシュ現象を起こすことなく速やかに蒸発し、接着剤成分の均一な層が形成される。また、第１接着剤が被塗布物の表面に到達した瞬間から希釈剤成分の蒸発が始まり、塗布を続けても液だれが起こることがないので、第１塗布手段による第１接着剤塗布終了後に別途乾燥炉等による乾燥工程を設ける必要がない。このため、被塗布物を支持する治具ごと乾燥炉で乾燥させる必要がないので、治具の数自体を減らすことができるとともに、治具の汚れ等も低減されるから、接着剤塗布装置が簡潔化及び省スペース化される。さらに、第１接着剤の塗布時間を調節することにより接着成分層の膜厚をコントロールすることができるので、厚い層を形成する場合であっても、一回の塗布で層を形成することができる。
【発明の効果】
【００３３】
以上述べたように、本技術によれば、第１塗布工程において塗布される第１接着剤について、当該第１接着剤に含有される希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量を所定量に制限することにより、液だれが起こることなく第１接着剤を被塗布物表面に均一に塗布することができる。そして、被塗布物の表面温度Ｔが６０℃以上１５０℃以下に加熱されていることにより、塗布された第１接着剤の希釈剤成分はベーパーウォッシュ現象を起こすことなく速やかに蒸発し、接着剤成分の均一な層が形成される。また、第１接着剤が被塗布物の表面に到達した瞬間から希釈剤成分の蒸発が始まり、塗布を続けても液だれが起こることがないので、第１塗布工程終了後に別途乾燥炉等による乾燥工程を設ける必要がない。このため、被塗布物を支持する治具ごと乾燥炉で乾燥させる必要がないので、治具の数自体を減らすことができるとともに、治具の汚れ等も低減されるから、接着剤塗布工程が簡潔化される。さらに、第１接着剤の塗布時間を調節することにより接着成分層の膜厚をコントロールすることができるので、厚い層を形成する場合であっても、一回の塗布で層を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】図１は、一実施形態に係る接着剤塗布装置を模式的に示す平面図である。
【図２】図２は、図１の接着剤塗布装置により接着剤を塗布する接着剤塗布方法の工程を示すフローチャートである。
【図３】図３は、図１の接着剤塗布装置により接着剤が塗布されるワークの縦断面図である。
【図４】図４は、図３のワークの平面図である。
【図５】図５は、図１の接着剤塗布装置の塗布ガンにより紙上に噴霧塗布された接着剤の光学顕微鏡像である。
【図６】図６は、他の接着剤を用いた場合における図５相当図である。
【図７】図７は、他の接着剤を用いた場合における図５相当図である。
【図８】図８は、希釈率１５０％、ガンダイヤル４．０ｍｍ、表面温度１００℃、１３０℃のときのワーク表面の写真である。
【図９】図９は、ワークの表面温度に対する接着剤の希釈剤成分の塗布量の関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００３５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものでは全くない。
【００３６】
＜接着剤塗布装置＞
本実施形態に係る接着剤塗布装置１は、図１に示すように、後述するワーク２（被塗布物）の表面に下塗り接着剤３（第１接着剤）及び上塗り接着剤４（第２接着剤）を塗布するためのものである。ワーク２の表面には、下塗り接着剤３及び上塗り接着剤４が塗布されて、上塗り接着成分層及び下塗り接着成分層からなる接着成分層が積層形成される。この接着剤塗布装置１から取り出されたワーク２の表面には、その後未加硫ゴム部材が加硫接着される。
【００３７】
図１に示すように、接着剤塗布装置１は、図外の予熱炉（加熱手段）と、その予熱炉に接続された予熱板５（加熱手段）と、ターンテーブル６と、治具７と、塗布前ワーク温度確認部（表面温度検出手段）３１と、ワーク確認部１５と、下塗り接着剤塗布部１０１と、ワーク温度確認部１１と、下塗り接着剤塗布状態確認部１２と、上塗り接着剤塗布部１０２と、上塗り接着剤塗布状態確認部１４と、払出部９と、図示しない制御部Ｚとを備えている。
【００３８】
以下、接着剤塗布装置１を使用した接着剤塗布方法の概略を説明した後に、接着剤塗布装置１の各構成について詳述する。
【００３９】
［接着剤塗布方法］
図２に示すように、本実施形態に係る接着剤塗布方法は、以下の工程からなる。
【００４０】
まず、予熱工程Ｓ１（加熱工程）及び予熱保温工程Ｓ２（加熱工程）において、予熱炉及び予熱板５によりワーク２を加熱し、保温する。
【００４１】
そして、セット工程Ｓ３において、予熱板５上に保温維持されたワーク２をターンテーブル６の治具７にセットする。
【００４２】
次に、塗布前ワーク温度確認工程Ｓ４において、治具７にセットされたワーク２の表面温度Ｔを確認する。
【００４３】
そして、ターンテーブル６は、図１の紙面上で反時計回りの方向に回転しているので、治具７にセットされたワーク２はワーク確認部１５へ搬送され、当該ワーク確認部１５においてワークの有無を確認、判別する（ワーク確認工程Ｓ５）。
【００４４】
次に、下塗り接着剤塗布工程Ｓ６（第１塗布工程）において、下塗り接着剤塗布部１０１の下塗り用塗布ガン１０により、下塗り接着剤３をワーク２表面に塗布する。
【００４５】
その後、ワーク温度確認工程Ｓ７において、下塗り接着剤３が塗布されたワーク２の表面温度Ｋを検出する。
【００４６】
次に、下塗り接着剤塗布状態確認工程Ｓ８において、下塗り接着剤塗布状態確認部１２の色識別センサにより下塗り接着剤３の塗布状態をワーク２の表面の複数個所について確認する。
【００４７】
そして、上塗り接着剤塗布工程Ｓ９（第２塗布工程）において、上塗り接着剤塗布部１０２の上塗り用塗布ガン１３により、下塗り接着剤３が塗布されたワーク２の表面に上塗り接着剤４を噴霧塗布する。
【００４８】
その後、上塗り接着剤塗布状態確認工程Ｓ１０において、上塗り接着剤塗布状態確認部１４の色識別センサにより上塗り接着剤４の塗布状態をワーク２の表面の複数個所について確認する。
【００４９】
そうして、払出工程Ｓ１１において、接着剤が塗布されたワーク２は、払出部９で払い出される。このとき、後述するように、各確認部１２，１４においてＯＫと判別されたワーク２はＯＫボックスへ、各確認部１２，１４の少なくとも一方でＮＧと判別されたワーク２はＮＧボックスへ、それぞれ分類されて払い出される。そうして、本実施形態に係る接着剤塗布方法の工程は終了し、ＯＫボックスへ払い出されたワーク２は、次の成形工程に供される。なお、ワーク温度確認工程Ｓ７においてワーク温度確認部１１により検出された表面温度Ｋがエラーの場合には、払出部９でワーク２をつかみ取るチャック９Ａの汚染防止の観点から、ワーク２が払出部９に到達したところで接着剤塗布装置１は停止する。
【００５０】
［予熱炉及び予熱板］
予熱炉及び予熱板５は、ワーク２を予め加熱し、少なくともその表面温度を所望の温度に保持するためのものである。ワーク２は、これら予熱炉及び予熱板５により予め６０℃以上１５０℃以下に加熱保持される。すなわち、これら予熱炉及び予熱板５は、塗布前ワーク温度確認部３１により検出されたワーク２の表面温度Ｔが６０℃以上１５０℃以下となるようにワーク２を加熱するように構成されている。ワーク２は、少なくともその表面温度が上記温度範囲内に加熱されていれば十分であり、内部まで加熱されていても加熱されていなくてもよい。また、ワーク２は、塗布前ワーク温度確認部３１により検出されたワーク２の表面温度Ｔが６０℃以上１５０℃以下の所望の温度となるように加熱されていればよく、予熱工程Ｓ１及び予熱保温工程Ｓ２で当該所望の温度よりも高い温度に加熱される構成としてもよい。
【００５１】
なお、接着剤塗布装置１において、これら予熱炉及び予熱板５のみがワーク２の表面温度Ｔを調節可能である。換言すると、ワーク２が予熱板５から取り出され、治具７上にセットされた後は、ワーク２は加熱されることはない。すなわち、セット工程Ｓ３以降、特に下塗り接着剤塗布工程Ｓ６以降の工程は、全て常温常圧の大気雰囲気下で行われる。
【００５２】
本構成によれば、予熱炉及び予熱板５以外にワーク２を加熱する乾燥手段等がないため、接着剤塗布工程が簡潔化されるとともに、接着剤塗布装置１が簡略化及び省スペース化される。なお、本構成において、乾燥手段等を設けないことが望ましいが、その設置を制限するものではなく、乾燥手段等を装置に組み込むことも可能である。
【００５３】
［ターンテーブル］
ターンテーブル６はワーク２を搬送して各接着剤の塗布工程に供するためのものであり、図１において、反時計回りに回転してワーク２を搬送する。ターンテーブル６は、直径約１．２ｍの円板状である。ターンテーブルの回転方向、大きさ及び形状は適宜設計変更することができるし、回転式以外の例えば直線式のベルトコンベアや、チェーンコンベア等を用いる構成としてもよい。
【００５４】
ターンテーブル６の回転速度は、１２．５７ｒｐｍである。具体的には、図１に示すように、ターンテーブル６上に治具７は１２個あり、隣接する治具７間距離を１ピッチとすると、ターンテーブル６は、１ピッチを０．７秒で回転する。そして、各塗布部１０１，１０２及び各確認部１２，１４において所定時間停止する。従って、この停止する時間も考慮して上記回転速度に設定されている。ターンテーブル６の回転速度は、各接着剤の塗布時間等に応じて適宜設定変更することができるが、下塗り接着剤塗布部１０１から上塗り接着剤塗布部１０２までの所要時間、すなわち下塗り接着剤塗布工程Ｓ６において下塗り接着剤３の塗布が終了してから上塗り接着剤塗布工程Ｓ９において上塗り接着剤４の塗布が開始されるまでの所要時間が、好ましくは１５秒以下、より好ましくは１２秒以下、特に好ましくは９秒以下となるように回転させることが望ましい。本構成によれば、下塗り接着剤塗布工程Ｓ６終了後、すぐに上塗り接着剤塗布工程Ｓ９を開始して、下塗り接着剤３及び上塗り接着剤４を速やかに塗布することができるから、接着剤塗布工程全体が簡略化されるとともに、その作業時間が低減される。
【００５５】
［治具］
治具７は、予熱炉及び予熱板５により加熱されたワーク２を支持するためのものであり、ターンテーブル６の円周に沿って複数設けられている。治具の数及び設置間隔は特に制限されるものではなく、接着剤塗布装置１の構成に応じて適宜変更することができる。治具７は、下塗り接着剤塗布工程Ｓ６、下塗り接着剤塗布状態確認工程Ｓ８、上塗り接着剤塗布工程Ｓ９、及び上塗り接着剤塗布状態確認工程Ｓ１０においてそれ自身反時計回りに回転するように構成されている。すなわち、治具７にセットされたワーク２は、ターンテーブル６の回転に伴って反時計回りに移動し、下塗り接着剤塗布部１０１、下塗り塗布状態確認部１２、上塗り接着剤塗布部１０２、及び上塗り接着剤塗布状態確認部１４において、ターンテーブル６が所定時間停止している間に、治具７の回転に伴って反時計回りに回転する。なお、治具７の回転方向は時計回りとしてもよい。治具７の回転速度は、塗布工程Ｓ６，Ｓ９では６００ｒｐｍであり、１秒間で１０回転する。また、塗布状態確認工程Ｓ８，Ｓ１０では１２０ｒｐｍであり、１秒間で２回転する。治具７の回転速度は、適宜設定変更することができるが、各接着剤塗布部１０１，１０２において、各接着剤３，４をワーク２の表面全体に均一に塗布する観点から、好ましくは３回転／秒以上、より好ましくは５回転／秒以上、特に好ましくは１０回転／秒以上に、回転速度を設定することが好ましい。
【００５６】
［塗布前ワーク温度確認部］
塗布前ワーク温度確認部３１は、予熱板５から取り出された後、下塗り接着剤３を噴霧塗布する前のワーク２の表面温度Ｔを測定するためのものであり、市販の温度計からなる。具体的には、塗布前ワーク温度確認部３１では、治具７にセットされたワーク２の表面温度Ｔを温度計により測定する。塗布前ワーク温度確認部３１は、後述するワーク温度確認部１１と同様に、放射温度計等の温度センサを用いて測定する構成としてもよい。また、本実施形態では、治具７にセット後のワーク２の表面温度Ｔを測定する構成であるが、予熱板５からワーク２を取り出した後、治具７にセットする前にワーク２の表面温度Ｔを測定するようにしてもよい。
【００５７】
［ワーク確認部］
ワーク確認部１５は、治具７上にワーク２がセットされているかどうかを判別するためのものであり、分離型の赤外線アクティブセンサにより構成される。具体的には、ワーク２が所定位置にきたときにワーク２を挟むように投光器及び受光器が配置されており、投光器から照射された赤外線を受光器により検出し、その赤外線の遮断割合によりワーク２の有無を判別する構成となっている。例えば、ワーク２が存在しない場合、照射された赤外線は遮られないため、光量として９９９９の数値が表示されるが、ワーク２が存在する場合には、赤外線が遮られて、光量は２００程度の数値に低下する。従って、例えば光量として３００の数値を閾値として設定することにより、光量が当該閾値を下回るか上回るかによりワーク２の有無を判別する。投光器及び受光器は制御部Ｚに接続されており、赤外線照射、検出、及びワーク２の有無の判別は制御部Ｚにて行われる。ワーク２が有と判別された場合には、制御部Ｚによりその情報が、他の確認部１１，１２，１４におけるＯＫ／ＮＧの判別結果と併せて、払出部９まで保持される。ワーク確認部１５は、ワーク２の有無を判別できるものであればいかなるものも用いることができ、例えば一体型の赤外線センサや、その他の各種センサを用いて構成することができる。
【００５８】
［下塗り接着剤塗布部］
下塗り接着剤塗布部１０１は、予熱炉及び予熱板５にて加熱保持されたワーク２の表面に下塗り接着剤３を塗布するためのものであり、下塗り接着剤３を霧化して噴霧塗布する下塗り用塗布ガン１０（第１塗布手段）と、下塗り用飛散防止板１６と、下塗り用汚染防止壁１７とにより構成される。
【００５９】
下塗り用塗布ガン１０は、下塗り接着剤３を霧化、すなわち細かい粒子状にしてワーク２の表面に対して吹き付けるためのものであり、特に限定されず市販の塗布ガンを用いることができる。
【００６０】
このとき、下塗り用塗布ガン１０により霧化された下塗り接着剤３の平均粒径は、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは１μｍ以上５００μｍ以下、特に好ましくは２μｍ以上４００μｍ以下である。
【００６１】
本構成によれば、霧化された下塗り接着剤３の粒子サイズが十分小さいため、液だれやベーパーウォッシュ現象を引き起こすことなく下塗り接着剤３に含まれる希釈剤成分の速やかな蒸発を促進することができ、均一な接着成分層を形成することができる。
【００６２】
下塗り用塗布ガン１０の霧化エア圧は、ワーク２の表面に均一に下塗り接着剤３を塗布する観点から、好ましくは８０ｋＰａ以上１５０ｋＰａ以下、より好ましくは９０ｋＰａ以上１４０ｋＰａ以下、特に好ましくは１１０ｋＰａ以上１３０ｋＰａ以下である。
【００６３】
下塗り用塗布ガン１０のパターン圧、すなわち塗布ガンの塗布幅を広げるエア圧力は、ワーク２の側面２１の全体に下塗り接着剤３を塗布する観点から、好ましくは１０ｋＰａ以上１００ｋＰａ以下、より好ましくは３０ｋＰａ以上８０ｋＰａ以下、特に好ましくは４０ｋＰａ以上７０ｋＰａ以下である。
【００６４】
なお、下塗り接着剤３の接着成分層の膜厚は、下塗り用塗布ガン１０の塗布中心、すなわち膜厚が最大となる位置において、十分な接着性を有する均一な接着成分層を形成する観点から、好ましくは０．５μｍ以上５０μｍ以下、より好ましくは０．８８μｍ以上４９μｍ以下、特に好ましくは２．０μｍ以上４０μｍ以下である。
【００６５】
なお、下塗り接着剤３の塗布時間は、後述する下塗り接着剤３の希釈剤成分の塗布量Ａと、希釈剤成分の含有量、及び所望する接着剤成分層の膜厚に応じて適宜設定することができる。
【００６６】
［ワーク温度確認部］
ワーク温度確認部１１は、下塗り用塗布ガン１０により噴霧塗布された下塗り接着剤３の層を表面に備えたワーク２の表面温度Ｋ［℃］を検出するためのものであり、制御部Ｚに接続された放射温度計により構成される。制御部Ｚは、この放射温度計により検出されたワーク２の表面温度Ｋが５０℃以上１５０℃以下の範囲の温度であればＯＫ、範囲外の温度であればＮＧと判別し、この情報を払出部９まで保持する。
【００６７】
［下塗り接着剤塗布状態確認部］
下塗り接着剤塗布状態確認部１２は、下塗り接着剤３の塗布状態を検出するためのものであり、制御部Ｚに接続された色識別センサにより構成される。色識別センサは上下方向及びターンテーブル６の径方向、すなわちワーク２に対して遠近方向に移動可能となっている。予め制御部Ｚに記憶された設定値に基づいて、ワーク２の形状に合わせた距離に色識別センサが配置される。そして、色識別センサを上下動させて、回転するワーク２の表面のうち上部、中間部、下部の３個所の位置について下塗り接着剤３の塗布状態を確認する。塗布状態の確認は、次のように行う。すなわち、下塗り接着剤３の塗布前後のワーク２を用いて予めティーチングを行って閾値を決定して制御部Ｚに記憶させておく。そして、制御部Ｚは、色識別センサによる上記３個所の位置での検出値が上記閾値以下の場合はＯＫ、閾値を超えた場合はＮＧと判別し、この情報を払出部９まで保持する。
【００６８】
［上塗り接着剤塗布部］
上塗り接着剤塗布部１０２は、下塗り接着剤３が噴霧塗布されたワーク２の表面に上塗り接着剤４を塗布するためのものであり、上塗り接着剤４を霧化して噴霧塗布する上塗り用塗布ガン１３（第２塗布手段）と、上塗り用飛散防止板１８と、上塗り用汚染防止壁１９とにより構成される。
【００６９】
上塗り用塗布ガン１３は、上述の下塗り用塗布ガン１０と同一の構成のものを用いることができる。また、上塗り接着剤４の種類に応じて、下塗り用塗布ガン１０と異なる塗布ガンを使用してもよい。上塗り用塗布ガン１３により霧化された上塗り接着剤４の平均粒径は、下塗り接着剤３の平均粒径と同様に、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは１μｍ以上５００μｍ以下、特に好ましくは２μｍ以上４００μｍ以下である。
【００７０】
本構成により、液だれやベーパーウォッシュ現象を引き起こすことなく上塗り接着剤４に含まれる希釈剤成分の速やかな蒸発を促進することができ、均一な接着成分層を形成することができる。
【００７１】
上塗り用塗布ガン１３の霧化エア圧は、ワーク２の表面に均一に上塗り接着剤４を塗布する観点から、好ましくは１５０ｋＰａ以上、より好ましくは２００ｋＰａ以上、特に好ましくは２５０ｋＰａ以上である。
【００７２】
上塗り用塗布ガン１３のパターン圧は、ワーク２の側面２１の全体に上塗り接着剤４を塗布する観点から、好ましくは８０ｋＰａ以上３００ｋＰａ以下、より好ましくは１１０ｋＰａ以上２７０ｋＰａ以下、特に好ましくは１４０ｋＰａ以上２５０ｋＰａ以下である。
【００７３】
上塗り接着剤塗布状態確認部１４により塗布形成された上塗り接着剤成分層を含む全接着成分層の膜厚は、十分な接着性を有する均一な接着成分層を形成する観点から、好ましくは１．０μｍ以上１００μｍ以下、より好ましくは２．０μｍ以上８０μｍ以下、特に好ましくは３．０μｍ以上７０μｍ以下である。
【００７４】
なお、上塗り接着剤４の塗布時間は、後述する上塗り接着剤４の希釈剤成分の塗布量Ｂと、希釈剤成分の含有量、及び所望する接着剤成分層の膜厚に応じて適宜設定することができる。
【００７５】
［上塗り接着剤塗布状態確認部］
上塗り接着剤塗布状態確認部１４は、上塗り接着剤４の塗布状態を検出するためのものであり、下塗り接着剤塗布状態確認部１２と同様に、色識別センサにより構成される。
【００７６】
［払出部］
払出部９は、接着成分層が形成されたワーク２をＯＫ品とＮＧ品に分別しつつ、接着剤塗布装置１の装置外へワーク２を搬出するためのものである。ワーク２は、上記確認部１２，１４のいずれかにおいて、ＮＧと判別された場合、払出部９でＮＧボックスへ払い出される。また、上記ワーク温度確認部１１においてＮＧと判別された場合は、払出部９のチャック９Ａの汚染防止の観点から、払出部９に到達したところで自動で接着剤塗布装置１が停止するように構成されている。
【００７７】
［制御部］
制御部Ｚは、上述の各装置構成、すなわちターンテーブル６、治具７、ワーク確認部１５、下塗り接着剤塗布部１０１、ワーク温度確認部１１、下塗り接着剤塗布状態確認部１２、上塗り接着剤塗布部１０２、上塗り接着剤塗布状態確認部１４、及び払出部９に接続されている。
【００７８】
そうして、各構成に配置されたセンサからの信号を受信し、接着剤塗布工程の各種塗布条件の決定、ワーク２の接着剤塗布状態の判別、ＯＫ品／ＮＧ品の分別等の工程を、制御部Ｚからの指令により自動で行うように構成されている。
【００７９】
なお、上述の装置構成以外の構成についても、制御部Ｚによる自動制御としてもよい。また、上述の装置構成に、追加の接着剤塗布部、温度確認部や塗布状態確認部等の構成を加える場合には、これらの構成における各種センサも制御部Ｚに接続されるとともに、各構成は制御部Ｚにより制御されるようにすることができる。
【００８０】
＜ワーク＞
図３、図４に示すように、本実施形態に係る接着剤塗布装置１を使用して接着剤が塗布されるワーク２は、円筒状を有するラバーブッシュ用金属製部材である。ワーク２としては、ブッシュに限らず種々の部材を用いることができ、具体的にはエンジンマウント、サスリンクブッシュ、ダイナミックダンパーなどの自動車部品等を用いることができる。ワーク２の材質は、アルミニウム製であり、アルミニウムの他に、例えば、鉄、ステンレス鋼、銅、又はこれらの合金等の金属製のものを用いることができる。図２に示すワーク２のサイズは、全長２ａが５５ｍｍ、外径２ｂが２８ｍｍ、端面２２を除く側面２１の表面積が４８３８ｍｍ２である。ワーク２のサイズとしては、最小１０ｍｍ×１０ｍｍから最大１５０ｍｍ×１００ｍｍ程度のものを用いることができる。
【００８１】
なお、図１は平面図であるので、ワーク２はその端面２２のみが記載されているが、図３に示すように、接着剤が塗布されるのは端面２２を除く側面２１の全面である。
【００８２】
また、ワーク２の表面に加硫接着される未加硫ゴム部材としては、天然ゴム、ポリイソプレン、ポリブタジエン、ポリクロロプレン、ＳＢＲ、ＮＢＲ、エチレン−プロピレン−共役ジエンの三元共重合体、スチレン−イソプレン共重合体等を原料とする部材を用いることができる。これらの単体若しくは混合体を主成分とし、加硫剤、充填材、その他通常用いられる各種配合剤を含み得る。また、未加硫ゴム部材に一部金属、プラスチックその他のものが予め複合されていてもよい。
【００８３】
＜下塗り接着剤及び上塗り接着剤＞
下塗り接着剤３及び上塗り接着剤４としては、特に限定されるものではなく、市販の種々の接着剤を適宜使用することができる。具体的には例えばケムロック２０５（ロード社商品名）等のフェノール系接着剤、ケムロック２２０（ロード社商品名）等の塩化ゴム系接着剤、ウレタン系ボンド等のイソシアナート系接着剤等を用いることができる。その他、ケムロック２１０、ケムロック２１９、ケムロック６０３、ケムロック６１０８、ケムロック６１１０、ケムロック６１２５（いずれもロード社商品名）等を用いることができる。
【００８４】
下塗り接着剤３及び上塗り接着剤４は、温調器を用いて３０℃〜４０℃程度に維持管理されて噴霧塗布に供される。
【００８５】
一般に上述の接着剤は、接着剤成分としてのゴム系樹脂及び合成樹脂等からなる樹脂成分と、配合剤成分としてのシリカ、酸化チタン等の無機酸化物やカーボンブラック等からなる固体成分と、希釈剤としての有機溶剤や水等からなる希釈剤成分とにより構成される。以下、接着剤に含有される希釈剤成分について説明する。
【００８６】
［希釈剤成分］
本明細書において、「希釈剤成分」とは、常温、すなわち約１０℃〜約４０℃で液体の有機溶剤又は水であり、且つ塗布ガンでの塗布時に用いる接着剤、すなわち希釈後の接着剤（以下、「希釈接着剤」と称することがある。）の状態で１０体積％以上含有されるものをいう。
【００８７】
有機溶剤としては、具体的には例えば、トルエン、エチルベンゼン、キシレン、フェノール等の芳香族系有機溶剤、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン等のケトン系有機溶剤等、メタノール、エタノールなどのアルコール系有機溶剤等が挙げられる。
【００８８】
上述のごとく、接着剤は、ワーク２の表面に塗布された後、希釈剤成分が蒸発し、接着剤成分及び配合剤成分が接着成分としてワーク２の表面上に残存して接着成分層を形成する。この希釈剤成分が蒸発するときに、液溜まり部分などで上述のベーパーウォッシュ現象が起こり、接着剤成分及び配合剤成分を押しのけて均一な塗膜の形成を妨げ得る。従って、接着剤を塗布するにあたり、接着剤中の希釈剤成分の塗布量をコントロールすることが、ベーパーウォッシュ現象や液だれの発生を抑えて塗布効率を向上させ、均一な接着成分層の形成をもたらすことに繋がると考えられる。
【００８９】
例えば、上述の接着剤は、公開されているＭＳＤＳから推察するに、希釈剤成分を約６０体積％以上含有している。
【００９０】
一方、本実施形態に係る接着剤塗布方法では、上述の接着剤を体積比で０％から１５０％希釈して使用する。
【００９１】
なお、本明細書において、「希釈率」とは、接着剤１００に対する希釈剤の量を体積百分率（％）で示したものである。例えば接着剤を希釈剤で希釈して使用する場合、希釈率１００％とは、接着剤１００ｍＬに対して希釈剤１００ｍＬを加えることをいう。
【００９２】
従って、下塗り接着剤３及び上塗り接着剤４における、それぞれの全量に対する希釈剤成分の含有量は、好ましくは６０体積％以上９０体積％以下、より好ましくは７０体積％以上８７体積％以下、特に好ましくは７５体積％以上８５体積％以下である。
【００９３】
本構成によれば、効果的に希釈剤成分を蒸発させ、均一な接着成分層を形成することができる。
【００９４】
［本実施形態に係る接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法の特徴］
ここに、本実施形態に係る接着剤塗布装置１を用いた接着剤塗布方法は、以下の特徴を有する。
【００９５】
すなわち、下塗り接着剤塗布工程Ｓ６で下塗り用塗布ガン１０により噴霧塗布される下塗り接着剤３中の希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ａ［ｍｇ／ｍｍ２・ｓ］は、次の式（１）を満たす量に制限される。
【００９６】
【数４】
2018001138.tif 000006
【００９７】
なお、Ｔは、上述のごとく、塗布前ワーク温度確認部３１により検出されたワーク２の表面温度［℃］である。
【００９８】
特に塗布前ワーク温度確認部３１により検出された表面温度Ｔが７０℃以上１５０℃以下の場合には、塗布量Ａ［ｍｇ／ｍｍ２・ｓ］は、下記式（３）を満たす値となるように制限される。
【００９９】
Ａ≦０．００４７Ｔ−０．０７６  …（３）
また、表面温度Ｔが６０℃以上７０℃未満の場合には、塗布量Ａは、０．２５ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下となるように制限される。
【０１００】
本構成によれば、下塗り接着剤塗布工程Ｓ６において塗布される下塗り接着剤３について、当該下塗り接着剤３に含有される希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ａを上述の式（１）を満たすように制限することにより、液だれが起こることなく下塗り接着剤３をワーク２の表面に均一に塗布することができる。そして、ワーク２の表面温度Ｔが６０℃以上１５０℃以下に加熱されていることにより、塗布された下塗り接着剤３の希釈剤成分はベーパーウォッシュ現象を起こすことなく速やかに蒸発し、接着剤成分の均一な層が形成される。また、下塗り接着剤３がワーク２の表面に到達した瞬間から希釈剤成分の蒸発が始まり、塗布を続けても液だれが起こることがないので、下塗り接着剤塗布工程Ｓ６終了後に別途乾燥炉等による乾燥工程を設ける必要がない。このため、ワーク２を支持する治具７ごと乾燥炉で乾燥させる必要がないので、治具７の数自体を減らすことができるとともに、治具７の汚れ等も低減されるから、接着剤塗布工程全体が簡潔化される。さらに、下塗り接着剤３の塗布時間を調節することにより接着成分層の膜厚をコントロールすることができるので、厚い層を形成する場合であっても、一回の塗布で層を形成することができる。
【０１０１】
なお、予熱工程Ｓ１及び予熱保温工程Ｓ２において、塗布前ワーク温度確認部３１により検出されたワーク２の表面温度Ｔが１３０℃以上１５０℃以下となるように加熱された場合、下塗り接着剤塗布工程Ｓ６で噴霧塗布される下塗り接着剤３中の希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ａは、好ましくは０．６３ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下、より好ましくは０．５４ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下、特に好ましくは０．４６ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下であることが望ましい。
【０１０２】
また、予熱工程Ｓ１及び予熱保温工程Ｓ２において、塗布前ワーク温度確認部３１により検出されたワーク２の表面温度Ｔが１００℃以上１３０℃未満となるように加熱された場合、下塗り接着剤塗布工程Ｓ６で噴霧塗布される下塗り接着剤３中の希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ａは、好ましくは０．４２ｍｇ／ｍｍ２・ｓ未満、より好ましくは０．４０ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下、特に好ましくは０．３９ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下であることが望ましい。
【０１０３】
本構成によれば、ワーク２の表面温度Ｔを１００℃以上１５０℃以下に加熱しても、下塗り接着剤３の希釈剤成分の塗布量を上記値以下に制限することにより、塗布された下塗り接着剤３の希釈剤成分はベーパーウォッシュ現象を起こすことなく速やかに蒸発する。またワーク２の表面温度Ｔを１００℃以上に高くすることにより、一層希釈剤成分の蒸発速度が上昇し、接着成分層を均一に素早く形成することができる。本構成は、特に、例えば１００ｍｍ×１００ｍｍを超える大型のワークに接着剤を塗布する場合や、下塗り接着剤３に含まれる希釈剤成分の揮発性があまり高くない、例えば希釈剤成分が水等の場合に効果的である。
【０１０４】
また、予熱工程Ｓ１及び予熱保温工程Ｓ２において、塗布前ワーク温度確認部３１により検出されたワーク２の表面温度Ｔが８０℃以上１００℃未満となるように加熱された場合、下塗り接着剤塗布工程Ｓ６で噴霧塗布される下塗り接着剤３中の希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ａは、好ましくは０．３１ｍｇ／ｍｍ２・ｓ未満、より好ましくは０．３０ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下、特に好ましくは０．２８ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下であることが望ましい。
【０１０５】
さらに、予熱工程Ｓ１及び予熱保温工程Ｓ２において、塗布前ワーク温度確認部３１により検出されたワーク２の表面温度Ｔが７０℃以上８０℃未満となるように加熱された場合、下塗り接着剤塗布工程Ｓ６で噴霧塗布される下塗り接着剤３中の希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ａは、好ましくは０．２６ｍｇ／ｍｍ２・ｓ未満、より好ましくは０．２５ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下、特に好ましくは０．２０ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下であることが望ましい。
【０１０６】
また、予熱工程Ｓ１及び予熱保温工程Ｓ２において、塗布前ワーク温度確認部３１により検出されたワーク２の表面温度Ｔが６０℃以上７０℃未満となるように加熱された場合、下塗り接着剤塗布工程Ｓ６で噴霧塗布される下塗り接着剤３中の希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ａは、好ましくは０．２５ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下、より好ましくは０．２０ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下であることが望ましい。
【０１０７】
本構成によれば、ワーク２の表面温度を６０℃以上１００℃未満に加熱しても、下塗り接着剤３の希釈剤成分の塗布量を上記値以下に制限することにより、塗布された下塗り接着剤３の希釈剤成分はベーパーウォッシュ現象を起こすことなく速やかに蒸発する。また、ワーク２を加熱しつつもワーク２の表面温度を１００℃未満に抑えることにより、コストを削減しつつ均一な接着成分層を形成することができる。本構成は、特に１００ｍｍ×１００ｍｍ未満の比較的小型のワーク２に接着剤を塗布する場合や、下塗り接着剤３に含まれる希釈剤成分の揮発性が高い場合、例えば希釈剤成分としてメチルイソブチルケトン等の有機溶剤等を含む場合に効果的である。
【０１０８】
なお、上塗り接着剤塗布工程Ｓ９で噴霧塗布される上塗り接着剤４中の希釈剤成分の単位時間・単位面積当たりの塗布量Ｂ［ｍｇ／ｍｍ２・ｓ］も、上述の塗布量Ａと同様に、次の式（２）を満たす量とすることが好ましい。
【０１０９】
【数５】
2018001138.tif 000007
【０１１０】
すなわち、上記塗布量Ａと同様に、ワーク温度確認部１１により検出された表面温度Ｔが７０℃以上１５０℃以下の場合には、塗布量Ｂ［ｍｇ／ｍｍ２・ｓ］は、下記式（４）を満たす値となるように制限される。
【０１１１】
Ｂ≦０．００４７Ｔ−０．０７６  …（４）
また、表面温度Ｔが６０℃以上７０℃未満の場合には、塗布量Ｂは、０．２５ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下となるように制限される。
【０１１２】
本構成によれば、下塗り接着剤３を塗布したワーク２の表面にさらに上塗り接着剤４を塗布する場合に、下塗り接着剤３又は上塗り接着剤４を乾燥させるための乾燥工程を設ける必要がないため、接着剤塗布工程の作業時間を低減することができる。また、液だれ等が少ない上、乾燥工程を設ける必要がないため、下塗り接着剤３や上塗り接着剤４による装置の汚れ等が低減されるから、接着剤の塗布工程が簡潔化されるとともに、接着剤塗布装置が簡素化及び省スペース化される。
【０１１３】
なお、上記塗布量Ｂについても、上記塗布量Ａと同様に、ワーク２の表面温度Ｔが１３０℃以上１５０℃以下となるように加熱された場合、塗布量Ｂは、好ましくは０．６３ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下、より好ましくは０．５４ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下、特に好ましくは０．４６ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下である。ワーク２の表面温度Ｔが１００℃以上１３０℃未満となるように加熱された場合、塗布量Ｂは、好ましくは０．４２ｍｇ／ｍｍ２・ｓ未満、より好ましくは０．４０ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下、特に好ましくは０．３９ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下である。ワーク２の表面温度Ｔが８０℃以上１００℃未満となるように加熱された場合、塗布量Ｂは、好ましくは０．３１ｍｇ／ｍｍ２・ｓ未満、より好ましくは０．３０ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下、特に好ましくは０．２８ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下である。ワーク２の表面温度Ｔが７０℃以上８０℃未満となるように加熱された場合、塗布量Ｂは、好ましくは０．２６ｍｇ／ｍｍ２・ｓ未満、より好ましくは０．２５ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下、特に好ましくは０．２０ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下である。ワーク２の表面温度Ｔが６０℃以上７０℃未満となるように加熱された場合、塗布量Ｂは、好ましくは０．２５ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下、より好ましくは０．２０ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下である。
【０１１４】
（その他の実施形態）
以下、本発明に係る他の実施形態について詳述する。なお、これらの実施形態の説明において、上記実施形態と同じ部分については同じ符号を付して詳細な説明を省略する。
【０１１５】
上記実施形態に係る接着剤塗布方法では、下塗り接着剤３及び上塗り接着剤４の２種類の接着剤を重ねて塗布する構成であったが、一種類の接着剤を塗布する構成としてもよい。この場合、上塗り接着剤塗布工程Ｓ９及び上塗り接着剤塗布状態確認工程Ｓ１０を行わない構成としてもよい。また、上塗り接着剤塗布工程Ｓ９において塗布する接着剤を、下塗り接着剤塗布工程Ｓ６において塗布する接着剤と同一の接着剤として、重ね塗りする構成としてもよい。これらは、ワーク２の種類用途に応じて適宜変更することができる。
【０１１６】
また、上記実施形態に係る接着剤塗布装置１は、２種類の接着剤を塗布するため、２つの塗布ガンを備える構成であったが、塗布ガンを増減して１種類又は３種類以上の接着剤を塗布する構成としてもよい。
【実施例】
【０１１７】
＜塗布ガンにより霧化された接着剤の平均粒径について＞
塗布ガンから放出される霧化された接着剤粒子の平均粒径について検討を行った。実験条件を表１に示す。
【０１１８】
【表１】
2018001138.tif 000008
【０１１９】
Ａ４用紙に接着剤を表１に示す条件にて噴霧塗布した後、Ａ４用紙表面に付着している接着剤粒子を光学顕微鏡で観察し、接着剤粒子の径を測定した。図５〜図７は、それぞれケムロック２０５、ケムロック６００８、ケムロック６１１０の光学顕微鏡像を示す。
【０１２０】
図５〜図７中に白線で示すスケールは、それぞれ７２５μｍ、６２６μｍ、５３１μｍである。図５〜図７に示すように、接着剤粒子が付着した部分は暗くなっている。それぞれの視野において、この粒子部分１０個所について粒径を測定し、その平均を平均粒径として算出した。
【０１２１】
測定した粒径の最大値、最小値及び平均粒径を表２に示す。表２の結果より、いずれの接着剤においても、平均粒径は３００μｍ〜５００μｍであることが判った。
【０１２２】
【表２】
2018001138.tif 000009
【０１２３】
＜ワーク表面温度及び接着剤塗布量の関係について＞
塗布ガンのガンダイヤルを変化させて単位時間・単位面積あたりの接着剤の塗布量の閾値を検討した。また、接着剤の希釈率のみを変化させて同様の実験を行い、接着剤に含有される希釈剤の単位時間・単位面積当たりの塗布量の閾値を検討した。検討は、ワーク表面の接着剤塗布状態及び塗布した接着剤の質量とを観察・測量することにより行った。なお、塗布時間は一定とした。測定条件を表３に示す。
【０１２４】
【表３】
2018001138.tif 000010
【０１２５】
塗布ガンは、表１に示すものと同一の塗布ガンを用いた。塗布ガンのガンダイヤルは、１．０ｍｍ〜４．５ｍｍまであり、ガンダイヤルを変更することで、接着剤の塗布量を調節できるようになっている。
【０１２６】
図３及び図４に示すワーク２に対し、表３に示す条件で、希釈接着剤を塗布した。接着剤としてケムロック２０５を用い、添加希釈剤としてメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）を用い、希釈率は５０％、１００％、１５０％とした。
【０１２７】
なお、ロード社より公開されているＭＳＤＳを参照して、ケムロック２０５の原液には、希釈剤成分（主としてＭＩＢＫである。）が６５体積％含有されていると仮定すると、各希釈率におけるケムロック２０５の接着成分（すなわち、希釈剤成分以外の成分）と希釈剤成分の体積比は表４のようになる。
【０１２８】
【表４】
2018001138.tif 000011
【０１２９】
ここで、接着剤成分及び希釈剤成分の比重をそれぞれ０．９４、０．８０とすると、接着剤中の希釈剤成分の質量は下記式（５）により算出される。
【０１３０】
Ｙ＝Ｘ×｛（６５＋Ｆ）×０．８０／［３５×０．９４＋（６５＋Ｆ）×０．８０］｝
…（５）
但し、式中Ｘ、Ｙ、及びＦは、それぞれ接着剤の塗布量［ｍｇ／ｍｍ２・ｓ］、希釈剤成分の塗布量［ｍｇ／ｍｍ２・ｓ］、及び希釈率［％］である。
【０１３１】
希釈接着剤を塗布したときの希釈接着剤の単位時間・単位面積当たりの塗布量と、希釈剤成分の塗布量の結果を、それぞれ表５〜表７に示す。
【０１３２】
【表５】
2018001138.tif 000012
【０１３３】
【表６】
2018001138.tif 000013
【０１３４】
【表７】
2018001138.tif 000014
【０１３５】
表５〜表７において、ワーク表面の塗布状態として、接着剤塗布装置１でＯＫ品と判別されたものは○、ＮＧ品と判別されたものは×で記載した。なお、ＮＧ品と判別されることが明らかと思われる条件については実験を行わず（−）で表した。
【０１３６】
なお、図８は、希釈率１５０％、ガンダイヤル４．０ｍｍのときのワーク表面の写真である。図８のＷ１は表面温度Ｔが１００℃、Ｗ２は表面温度１３０℃のものである。Ｗ１はＮＧ（×）、Ｗ２はＯＫ（○）の塗布状態のものである。Ｗ１はワークの表面に白い斑点状の模様が浮き出ているのに対し、Ｗ２ではそのような模様は観察されず、接着剤が均一に塗布されて乾燥していることが判る。
【０１３７】
表５〜表７の結果によれば、表面温度Ｔが１３０℃の場合は、全ての希釈率及びガンダイヤル条件の噴霧塗布において、塗布状態はＯＫ（○）となり、ワーク２の表面全体について均一な接着剤成分層が形成された。
【０１３８】
一方、表面温度Ｔが１００℃の場合は、希釈率５０％及び１００％では、全てのガンダイヤル条件で、塗布状態はＯＫ（○）となったのに対し、希釈率１５０％では、ガンダイヤル３．０ｍｍ以上の条件では、塗布状態はＮＧ（×）となった。
【０１３９】
表面温度Ｔが８０℃では、希釈率５０％、１００％、及び１５０％において、それぞれガンダイヤル条件２．５ｍｍ以上、２．５ｍｍ以上、及び２．０ｍｍ以上で、塗布状態はＮＧ（×）となった。
【０１４０】
そして、表面温度Ｔが６０℃では、希釈率５０％、１００％、及び１５０％において、それぞれガンダイヤル条件２．０ｍｍ以上、２．０ｍｍ以上、及び１．５ｍｍ以上で、塗布状態はＮＧ（×）となった。
【０１４１】
上記表５〜表７の結果から、ワーク２の表面温度Ｔが６０℃、８０℃、及び１００℃の場合における単位時間・単位面積当たりの希釈剤成分の塗布量［ｍｇ／ｍｍ２・ｓ］の最大限塗布可能な塗布量（以下、「最大ＯＫ塗布量」という。）及び塗布が不可能な最小塗布量（以下、「最小ＮＧ塗布量」という。）を判別した。結果を表８に示す。なお、最大ＯＫ塗布量を実施例１〜３、最小ＮＧ塗布量を比較例１〜３とした。
【０１４２】
【表８】
2018001138.tif 000015
【０１４３】
図９は、表面温度Ｔに対する実施例１〜３の最大ＯＫ塗布量をプロットしたグラフである。図９中、実施例１，２，３の最大ＯＫ塗布量は、それぞれ点Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３で表される。これら点Ｐ１〜Ｐ３について、線形近似を行うと直線Ｌ１が得られた。直線Ｌ１は下記式（６）で表される。
【０１４４】
Ａ’＝０．００４７Ｔ−０．０７６  …（６）
但しＡ’は単位時間・単位面積当たりの希釈剤成分の最大ＯＫ塗布量である。
【０１４５】
一方、表８の結果から、比較例１の最小ＮＧ塗布量０．２６ｍｇ／ｍｍ２・ｓを超えない塗布量、すなわち０．２５ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下の塗布量では、ワーク２の表面温度Ｔが６０℃〜１５０℃の全範囲において、塗布状態はＯＫ（○）となると考えられる。そこで、図９において、塗布量が０．２５ｍｇ／ｍｍ２・ｓの閾値を直線Ｌ２で表した。
【０１４６】
直線Ｌ１及び直線Ｌ２の交点をＱ１とすると、Ｑ１における表面温度Ｔは７０℃であった。
【０１４７】
以上より、図９において、単位時間・単位面積当たりの希釈剤成分の塗布量Ａ（Ｂ）がドットで表される領域にある場合には、良好な塗布状態が得られると考えられる。すなわち、表面温度Ｔが７０℃以上１００℃以下の場合には、単位時間・単位面積当たりの希釈剤成分の塗布量Ａ（Ｂ）が、次式（７）を満たす場合に塗布状態はＯＫ（○）となると考えられる。
【０１４８】
Ａ（Ｂ）≦０．００４７Ｔ−０．０７６  …（７）
また、表面温度Ｔが６０℃以上７０℃未満の場合には、単位時間・単位面積当たりの希釈剤成分の塗布量Ａ（Ｂ）が、０．２５ｍｇ／ｍｍ２・ｓ以下の場合に塗布状態はＯＫ（○）となると考えられる。
【０１４９】
＜塗布時間に対する接着成分層の膜厚について＞
接着剤としてケムロック２０５、ケムロック６１０８及びケムロック６１１０について、表１の塗布ガンを使用し、塗布時間に対する接着成分層の膜厚を検討した。
【０１５０】
なお、接着成分層の膜厚は、払出部９でワーク２を取り出した後に、塗布ガンの塗布中心、すなわち膜厚が最大となる位置において、市販の膜厚計を用いて測定した。
【０１５１】
接着剤の塗布条件及び塗布時間に対する接着成分層の膜厚の関係を表９〜表１２に示す。
【０１５２】
【表９】
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【０１５３】
【表１０】
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【０１５４】
【表１１】
2018001138.tif 000018
【０１５５】
【表１２】
2018001138.tif 000019
【０１５６】
なお、本実験において、ワーク表面の塗布状態は全て良好な結果となっている。また、表１０〜表１２において、同一の接着剤、同一の塗布時間ではパターン圧が高くなる程、膜厚が小さくなっている。これは、パターン圧が高い程、接着剤の塗布範囲が広がるために、塗布中心での膜厚は小さくなるためと考えられる。
【０１５７】
表１０〜表１２から、パターン圧及び塗布時間を調節することにより、ケムロック２０５、ケムロック６１０８、及びケムロック６１１０では、それぞれ０．８８μｍ以上３３μｍ以下、２．２μｍ以上４９μｍ以下、及び２．０μｍ以上４６μｍ以下の膜厚が得られていることが判る。
【産業上の利用可能性】
【０１５８】
本発明は、未加硫ゴム部材を加硫接着させる被塗布物の表面に接着剤を塗布する接着剤塗布方法及び接着剤塗布装置において、塗布効率に優れ、一回の塗布で所望の膜厚を有する均一な接着成分層を形成可能な接着剤塗布方法及び接着剤塗布装置を提供することができるので、極めて有用である。
【符号の説明】
【０１５９】
１  接着剤塗布装置
２  ワーク（被塗布物）
３  下塗り接着剤（第１接着剤）
４  上塗り接着剤（第２接着剤）
５  予熱板（加熱手段）
１０  下塗り用塗布ガン（第１塗布手段）
１３  上塗り用塗布ガン（第２塗布手段）
２１  側面（表面）
３１  塗布前ワーク温度確認部（表面温度検出手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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