(57)【要約】【課題】フィルムの製造効率を向上させる。【解決手段】フィルム製造装置（１００）は、洗浄部（５）の前段にて、フィルム（１９）から製膜用可塑剤（１６）を離脱させる可塑剤離脱部（８）を備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン樹脂と製膜用可塑剤とを混練してポリオレフィン樹脂溶液を調製する混練部と、
上記ポリオレフィン樹脂溶液を押出成形してシート状のフィルムを形成する押出部と、
上記フィルムを延伸する延伸部と、
上記フィルムを洗浄する洗浄部と、
上記洗浄部の前段にて、上記フィルムから上記製膜用可塑剤を離脱させる可塑剤離脱部とを備えているフィルム製造装置。
【請求項２】
上記可塑剤離脱部は、上記延伸部の前段にて、上記フィルムから上記製膜用可塑剤を離脱させる請求項１に記載のフィルム製造装置。
【請求項３】
上記可塑剤離脱部は、上記フィルムを挟むニップローラ、または上記フィルムを滑らせるブレード、または上記フィルムを滑らせるエアナイフを有している請求項１または２に記載のフィルム製造装置。
【請求項４】
上記可塑剤離脱部は、上記フィルムに対して付着するスポンジを有している請求項１または２に記載のフィルム製造装置。
【請求項５】
上記可塑剤離脱部は、上記フィルムに対してエアを噴出するエア噴出機構を有している請求項１または２に記載のフィルム製造装置。
【請求項６】
上記可塑剤離脱部は、上記フィルムの端部をスリットするスリット部と、上記スリットによって生じたスリット屑を回収するスリット屑回収部とを有している請求項１または２に記載のフィルム製造装置。
【請求項７】
ポリオレフィン樹脂と製膜用可塑剤とを混練してポリオレフィン樹脂溶液を調製する混練部と、
上記ポリオレフィン樹脂溶液を押出成形してシート状のフィルムを形成する押出部と、
上記フィルムを延伸する延伸部と、
上記フィルムを洗浄する洗浄部と、
上記フィルムを上記押出部から上記洗浄部へと搬送する搬送部とを備えており、
上記搬送部は、上記フィルムを、上記フィルムに含まれる上記製膜用可塑剤の量が、同一体積の上記ポリオレフィン樹脂溶液に含まれる上記製膜用可塑剤の量に対して３０％以上７０％以下減少した状態で、上記洗浄部に導入するフィルム製造装置。
【請求項８】
上記搬送部は、上記フィルムを、上記フィルムに含まれる上記製膜用可塑剤の量が、同一体積の上記ポリオレフィン樹脂溶液に含まれる上記製膜用可塑剤の量に対して１０％以上４０％以下減少した状態で、上記延伸部に導入し、
上記延伸部に導入する際に上記フィルムに含まれる上記製膜用可塑剤の量は、上記洗浄部に導入する際に上記フィルムに含まれる上記製膜用可塑剤の量より多い請求項７に記載のフィルム製造装置。
【請求項９】
ポリオレフィン樹脂と第１製膜用可塑剤とを混練して、第１ポリオレフィン樹脂溶液を調製する第１混練工程と、
上記第１ポリオレフィン樹脂溶液を押出成形してシート状のフィルムを形成する押出工程と、
上記フィルムを延伸する延伸工程と、
上記フィルムを洗浄する洗浄工程と、
上記洗浄工程の前段階にて、上記フィルムから上記第１製膜用可塑剤を離脱させる可塑剤離脱工程とを含んでいるフィルム製造方法。
【請求項１０】
ポリオレフィン樹脂と第１製膜用可塑剤とを混練して、第１ポリオレフィン樹脂溶液を調製する第１混練工程と、
上記第１ポリオレフィン樹脂溶液を押出成形してシート状のフィルムを形成する押出工程と、
上記フィルムを延伸する延伸工程と、
上記フィルムを洗浄する洗浄工程と、
上記フィルムを、上記押出工程を実行する押出部から上記洗浄工程を実行する洗浄部へと搬送する搬送工程とを含んでおり、
上記搬送工程にて、上記フィルムを、上記フィルムに含まれる上記第１製膜用可塑剤の量が、同一体積の上記第１ポリオレフィン樹脂溶液に含まれる上記第１製膜用可塑剤の量に対して３０％以上７０％以下減少した状態で、上記洗浄部に導入するフィルム製造方法。
【請求項１１】
上記搬送工程にて、上記フィルムを、上記フィルムに含まれる上記第１製膜用可塑剤の量が、同一体積の上記第１ポリオレフィン樹脂溶液に含まれる上記第１製膜用可塑剤の量に対して１０％以上４０％以下減少した状態で、上記延伸工程を実行する延伸部に導入し、
上記延伸部に導入する際に上記フィルムに含まれる上記第１製膜用可塑剤の量は、上記洗浄部に導入する際に上記フィルムに含まれる上記第１製膜用可塑剤の量より多い請求項１０に記載のフィルム製造方法。
【請求項１２】
上記フィルムから離脱した上記第１製膜用可塑剤を回収する可塑剤回収工程と、
ポリオレフィン樹脂と、上記可塑剤回収工程にて回収した上記第１製膜用可塑剤と、第２製膜用可塑剤とを混練して、第２ポリオレフィン樹脂溶液を調製する第２混練工程とを含んでいる請求項９から１１のいずれか１項に記載のフィルム製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリオレフィン樹脂と製膜用可塑剤とを混練して調製したポリオレフィン樹脂溶液を押出成形してシート状のフィルムを形成する、フィルム製造装置およびフィルム製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン二次電池等の非水電解液二次電池は、パーソナルコンピュータ、携帯電話、携帯情報端末、電気自動車等に用いる電池として広く使用されている。とりわけ、リチウムイオン二次電池は、従前の二次電池と比較して、エネルギー密度が高く、ＣＯ２の排出量を削減し、省エネに寄与する電池として注目されている。そして、このような状況の下、リチウムイオン二次電池の需要は大きく拡大しており、これに対応してリチウムイオン二次電池、および、非水電解液二次電池用セパレータの製造コストの削減が求められている。
【０００３】
上記非水電解液二次電池用セパレータをはじめとするフィルムを製造する技術として、いわゆる湿式製膜法が知られている。この湿式製膜法においては、ポリオレフィン樹脂と流動パラフィン（製膜用可塑剤）とを混練して調製したポリオレフィン樹脂溶液を押出成形してシート状のフィルムを形成する。
【０００４】
特許文献１には、上記フィルムを洗浄することによって、上記フィルムから流動パラフィンを除去する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−１０２８８２号公報（２０１４年６月５日公開）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に開示されている技術においては、フィルムが、多量の流動パラフィンが付着した状態で洗浄槽に入る。これにより、特許文献１に開示されている技術においては、下記（１）および（２）の理由から、フィルムの製造効率が低いという問題が発生する。
【０００７】
（１）フィルムに付着した流動パラフィンがフィルムの洗浄を妨げ、フィルムの洗浄効率の低下を招く。
【０００８】
（２）流動パラフィンは比較的高価である。このため、流動パラフィンを回収して再利用することにより、フィルムの製造コストを削減することができると考えられる。しかしながら、使用済の流動パラフィンを回収するためには、洗浄槽内の洗浄液に混入した流動パラフィンを取り出す必要がある。そして、この取り出しの作業に起因して、流動パラフィンの回収に時間がかかり、負荷もかかる。
【０００９】
本発明は、上記の課題に鑑みて為されたものであり、その目的は、フィルムの製造効率を向上させることを可能とするフィルム製造装置およびフィルム製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するために、本発明のフィルム製造装置は、ポリオレフィン樹脂と製膜用可塑剤とを混練してポリオレフィン樹脂溶液を調製する混練部と、上記ポリオレフィン樹脂溶液を押出成形してシート状のフィルムを形成する押出部と、上記フィルムを延伸する延伸部と、上記フィルムを洗浄する洗浄部と、上記洗浄部の前段にて、上記フィルムから上記製膜用可塑剤を離脱させる可塑剤離脱部とを備えている。
【００１１】
また、上記の課題を解決するために、本発明のフィルム製造方法は、ポリオレフィン樹脂と第１製膜用可塑剤とを混練して、第１ポリオレフィン樹脂溶液を調製する第１混練工程と、上記第１ポリオレフィン樹脂溶液を押出成形してシート状のフィルムを形成する押出工程と、上記フィルムを延伸する延伸工程と、上記フィルムを洗浄する洗浄工程と、上記洗浄工程の前段階にて、上記フィルムから上記第１製膜用可塑剤を離脱させる可塑剤離脱工程とを含んでいる。
【００１２】
上記の構成によれば、フィルムの洗浄前にフィルムから製膜用可塑剤を離脱させることにより、フィルムに含まれる製膜用可塑剤がフィルムの洗浄を妨げることを抑制することができる。
【００１３】
また、上記の構成によれば、フィルムの洗浄前にフィルムから製膜用可塑剤を離脱させることにより、洗浄槽内の洗浄液に混入した製膜用可塑剤を取り出す必要がなくなる、もしくは、取り出しの作業が低負荷となる。
【００１４】
従って、上記の構成によれば、フィルムの製造効率を向上させることが可能となる。
【００１５】
また、本発明のフィルム製造装置において、上記可塑剤離脱部は、上記延伸部の前段にて、上記フィルムから上記製膜用可塑剤を離脱させることが好ましい。
【００１６】
延伸部によるフィルムの延伸では、フィルムを均一に延伸するために一定量の可塑剤が必要である。このため、延伸部導入前は延伸部を過度に汚染しない程度に、フィルムから製膜用可塑剤を離脱させることが効果的であると言える。
【００１７】
また、本発明のフィルム製造装置において、上記可塑剤離脱部は、上記フィルムを挟むニップローラ、または上記フィルムを滑らせるブレード、または上記フィルムを滑らせるエアナイフを有していることが好ましい。
【００１８】
上記の構成によれば、ニップローラまたはブレードまたはエアナイフの形態として、可塑剤離脱部を実現することができる。
【００１９】
また、本発明のフィルム製造装置において、上記可塑剤離脱部は、上記フィルムに対して付着するスポンジを有していることが好ましい。
【００２０】
上記の構成によれば、スポンジの形態として、可塑剤離脱部を実現することができる。
【００２１】
また、本発明のフィルム製造装置において、上記可塑剤離脱部は、上記フィルムに対してエアを噴出するエア噴出機構を有していることが好ましい。
【００２２】
上記の構成によれば、エア噴出機構の形態として、可塑剤離脱部を実現することができる。
【００２３】
また、本発明のフィルム製造装置において、上記可塑剤離脱部は、上記フィルムの端部をスリットするスリット部と、上記スリットによって生じたスリット屑を回収するスリット屑回収部とを有していることが好ましい。
【００２４】
上記の構成によれば、スリット部とスリット屑回収部との組み合わせの形態として、可塑剤離脱部を実現することができる。
【００２５】
また、本発明のフィルム製造装置は、ポリオレフィン樹脂と製膜用可塑剤とを混練してポリオレフィン樹脂溶液を調製する混練部と、上記ポリオレフィン樹脂溶液を押出成形してシート状のフィルムを形成する押出部と、上記フィルムを延伸する延伸部と、上記フィルムを洗浄する洗浄部と、上記フィルムを上記押出部から上記洗浄部へと搬送する搬送部とを備えており、上記搬送部は、上記フィルムを、上記フィルムに含まれる上記製膜用可塑剤の量が、同一体積の上記ポリオレフィン樹脂溶液に含まれる上記製膜用可塑剤の量に対して３０％以上７０％以下減少した状態で、上記洗浄部に導入する。
【００２６】
また、本発明のフィルム製造方法は、ポリオレフィン樹脂と第１製膜用可塑剤とを混練して、第１ポリオレフィン樹脂溶液を調製する第１混練工程と、上記第１ポリオレフィン樹脂溶液を押出成形してシート状のフィルムを形成する押出工程と、上記フィルムを延伸する延伸工程と、上記フィルムを洗浄する洗浄工程と、上記フィルムを、上記押出工程を実行する押出部から上記洗浄工程を実行する洗浄部へと搬送する搬送工程とを含んでおり、上記搬送工程にて、上記フィルムを、上記フィルムに含まれる上記第１製膜用可塑剤の量が、同一体積の上記第１ポリオレフィン樹脂溶液に含まれる上記第１製膜用可塑剤の量に対して３０％以上７０％以下減少した状態で、上記洗浄部に導入する。
【００２７】
上記の構成によれば、フィルムの洗浄開始時にフィルムに含まれる製膜用可塑剤の量が少ないことにより、フィルムに含まれる製膜用可塑剤がフィルムの洗浄を妨げることを抑制することができる。
【００２８】
また、上記の構成によれば、フィルムの洗浄開始時にフィルムに含まれる製膜用可塑剤の量が少ないことにより、洗浄槽内の洗浄液に混入した製膜用可塑剤を取り出す必要がなくなる、もしくは、取り出しの作業が極めて簡単かつ低負荷となる。
【００２９】
従って、上記の構成によれば、フィルムの製造効率を向上させることが可能となる。
【００３０】
また、本発明のフィルム製造装置において、上記搬送部は、上記フィルムを、上記フィルムに含まれる上記製膜用可塑剤の量が、同一体積の上記ポリオレフィン樹脂溶液に含まれる上記製膜用可塑剤の量に対して１０％以上４０％以下減少した状態で、上記延伸部に導入し、上記延伸部に導入する際に上記フィルムに含まれる上記製膜用可塑剤の量は、上記洗浄部に導入する際に上記フィルムに含まれる上記製膜用可塑剤の量より多いことが好ましい。つまり、ここで言う１０％以上４０％以下の減少は、必ず、先の３０％以上７０％以下の減少以下の減少量となる。
【００３１】
また、本発明のフィルム製造方法は、上記搬送工程にて、上記フィルムを、上記フィルムに含まれる上記第１製膜用可塑剤の量が、同一体積の上記第１ポリオレフィン樹脂溶液に含まれる上記第１製膜用可塑剤の量に対して１０％以上４０％以下減少した状態で、上記延伸工程を実行する延伸部に導入し、上記延伸部に導入する際に上記フィルムに含まれる上記第１製膜用可塑剤の量は、上記洗浄部に導入する際に上記フィルムに含まれる上記第１製膜用可塑剤の量より多いことが好ましい。つまり、ここで言う１０％以上４０％以下の減少は、必ず、先の３０％以上７０％以下の減少以下の減少量となる。
【００３２】
上記の構成によれば、先の３０％以上７０％以下の減少を容易に実現することができる。
【００３３】
また、本発明のフィルム製造方法は、上記フィルムから離脱した上記第１製膜用可塑剤を回収する可塑剤回収工程と、ポリオレフィン樹脂と、上記可塑剤回収工程にて回収した上記第１製膜用可塑剤と、第２製膜用可塑剤とを混練して、第２ポリオレフィン樹脂溶液を調製する第２混練工程とを含んでいることが好ましい。
【００３４】
上記の構成によれば、製膜用可塑剤を再利用することにより、フィルムの製造コストを削減することができる。
【発明の効果】
【００３５】
本発明によれば、フィルムの製造効率を向上させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の実施の形態に係るフィルム製造装置の構成を示す概略図である。
【図２】２つの混練室の内部を透視して示した図である。
【図３】図２に示す構成に対する変形例を示す概略図である。
【図４】ポリエチレン樹脂溶液における、ポリエチレンと流動パラフィンとの重量比の一例を示している。
【図５】第１可塑剤回収部の別の例を示す概略図である。
【図６】（ａ）および（ｂ）はそれぞれ、可塑剤離脱部の別の例を示す概略図である。
【図７】可塑剤離脱部のさらに別の例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００３７】
本発明を実施するための形態について、図１〜図７を参照して説明する。
【００３８】
図１は、本発明の実施の形態に係るフィルム製造装置１００の構成を示す概略図である。図２は、フィルム製造装置１００に設けられた、混練室９および混練室１０の内部を透視して示した図である。図３は、図２に示す構成に対する変形例を示す概略図である。
【００３９】
フィルム製造装置１００は、混練部１、押出部２、延伸部３、搬送部４、洗浄部５、第１可塑剤回収部６、第２可塑剤回収部７、および可塑剤離脱部８を備えている。
【００４０】
混練部１は、混練室９、混練室１０、ポリオレフィン樹脂供給口１１、製膜用可塑剤供給口１２、スクリュー１３、およびスクリュー１４を有している。また、混練室９と混練室１０とは互いに繋がっている。
【００４１】
ポリオレフィン樹脂供給口１１にポリオレフィン樹脂１５が供給されると、ポリオレフィン樹脂１５は、混練室９に導入される。ポリオレフィン樹脂１５の一例として、ポリエチレンが挙げられる。また、製膜用可塑剤供給口１２に製膜用可塑剤（第１製膜用可塑剤）１６が供給されると、製膜用可塑剤１６は、混練室１０に導入される。製膜用可塑剤１６は、ポリオレフィン樹脂供給口１１と、製膜用可塑剤供給口１２との両方から、混練室９および混練室１０のそれぞれに導入されてもよい。
【００４２】
製膜用可塑剤１６が常温で液体状の場合は、混練室１０、製膜用可塑剤供給口１２、およびスクリュー１４に替えて、図３に記載のように、送液ポンプ４４および送液配管４５によって、製膜用可塑剤１６を混練室９に導入してもよい。
【００４３】
常温で液体状の製膜用可塑剤１６の例として、流動パラフィン、フタル酸ジブチル、フタル酸ビス（２−エチルヘキシル）、フタル酸ジオクチル、フタル酸ジノニル等のフタル酸エステル類、オレイルアルコール等の不飽和高級アルコールが挙げられる。常温で固体状の製膜用可塑剤１６の例としては、パラフィンワックスやステアリルアルコール等の飽和高級アルコール等が挙げられる。
【００４４】
スクリュー１４は、混練室１０に導入された製膜用可塑剤１６を練り、混練室１０から混練室９へと押し出す。スクリュー１３は、混練室９に導入されたポリオレフィン樹脂１５と、混練室１０から混練室９へと押し出された製膜用可塑剤１６とを混練し、ポリオレフィン樹脂溶液（第１ポリオレフィン樹脂溶液）１７を調製する（第１混練工程）。
【００４５】
押出部２は、スクリュー１３、およびダイ１８を有している。押出部２は、スクリュー１３によって混練室９から押し出されたポリオレフィン樹脂溶液１７をダイ１８によって押出成形して、シート状のフィルム１９を形成する（押出工程）。なお、ダイ１８を用いることは、あくまでも一例に過ぎず、ダイ１８に替えて、ポリオレフィン樹脂溶液１７を押出成形可能な種々の装置を用いることが可能である。
【００４６】
延伸部３は、フィルム１９をＭＤ（Machine Direction）方向およびＴＤ（Transverse Direction）方向に延伸する（延伸工程）。なお、ＭＤ方向は、フィルム１９の長手方向であり、フィルム製造装置１００による製造における流れ方向である。また、ＴＤ方向は、当該ＭＤ方向に対して垂直な方向である。
【００４７】
搬送部４は、ローラ２０、ローラ２１、ローラ２２、ローラ２３、およびローラ２４を有している。搬送部４は、フィルム１９を、押出部２、延伸部３、および洗浄部５の順に搬送する（搬送工程）。
【００４８】
洗浄部５は、洗浄槽２５を有している。洗浄槽２５には、洗浄液２６が満たされている。洗浄液２６としては、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の炭化水素、メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、塩化メチレン、１．１．１−トリクロロエタン等の塩素系炭化水素等が用いられる。延伸部３によって延伸されたフィルム１９は、洗浄部５に入り、洗浄液２６に浸る。洗浄液２６に浸ったフィルム１９は洗浄される（洗浄工程）。この洗浄によって、フィルム１９に付着した製膜用可塑剤１６が除去される。洗浄後のフィルム１９は、ローラ２７を通って洗浄液２６から出て、そのまま洗浄部５から出る。
【００４９】
ところで、押出部２によって形成されたフィルム１９は高温であり、ローラ２０、ローラ２１、およびローラ２２を通っている過程で冷却されることとなる。この冷却によって相溶していたポリオレフィン樹脂１５と製膜用可塑剤１６とが相分離し、ポリオレフィン樹脂１５を骨格とする微多孔構造が形成される。その際、フィルム１９に含まれるある程度の量の製膜用可塑剤１６が、フィルム１９から離脱する。具体的には、フィルム１９に含まれるある程度の量の製膜用可塑剤１６が、フィルム１９から垂れる。図１において、フィルム１９から垂れた製膜用可塑剤１６は、滴２８に対応する。また、押出部２にて混練され、ダイ１８によって形成されたフィルム１９は高温であるので、フィルム１９に含まれる製膜用可塑剤１６は、フィルム１９から揮発する。
【００５０】
第１可塑剤回収部６は、滴２８を受ける容器２９を有している。第１可塑剤回収部６は、容器２９によって、滴２８を受け、これによりフィルム１９から垂れた製膜用可塑剤１６を回収する（可塑剤回収工程）。図１において、容器２９内に溜まった液３０は、容器２９が滴２８を回収して得られたものである。
【００５１】
容器２９は、フィルム１９が冷却される位置の直下に設けられていることが好ましい。上述したとおり、フィルム１９が冷却される際に、製膜用可塑剤１６が垂れる量が多くなる。容器２９を、フィルム１９が冷却される位置の直下に設けることによって、冷却されているフィルム１９の直下にて製膜用可塑剤１６を受けることにより、使用済の製膜用可塑剤１６の回収率を十分大きくすることができる。
【００５２】
また、容器２９は、後述する可塑剤離脱部８の直下に設けられていることが好ましい。後述するように、フィルム１９から製膜用可塑剤１６を離脱させると、製膜用可塑剤１６が垂れる量が多くなる。容器２９を可塑剤離脱部８の直下に設けることによって、使用済みの製膜用可塑剤１６の回収率を十分大きくすることができる。
【００５３】
第１可塑剤回収部６を設けることによって、フィルム１９から垂れた製膜用可塑剤１６を回収することができる。これにより、使用済の製膜用可塑剤１６の回収率を大きくすることができるので、製膜用可塑剤１６の再利用によりフィルム１９の製造コストを削減することが可能となる。なお、回収された製膜用可塑剤１６を再利用する際には、必要に応じて回収された製膜用可塑剤１６を精製してもよい。
【００５４】
第２可塑剤回収部７は、フィルム１９から揮発した製膜用可塑剤１６を含む気体を吸引する吸引口３１と、吸引口３１の経路に設けられた液化装置（いわゆる、コンデンサ）４６と、液化装置４６によって液化された製膜用可塑剤１６を受ける位置に配置された容器４７とを有している。液化装置４６は例えば、電気集塵式ミストコレクタ、フィルター式ミストコレクタ、または遠心式ミストコレクタによって構成されている。液化装置４６は、フィルム１９を製造するために最適な温度に温度調整された雰囲気内（例えば、フィルム製造装置１００が設置されたクリーンルーム内）に配置されていることが好ましい。第２可塑剤回収部７は、吸引口３１、液化装置４６、および容器４７によって、フィルム１９から揮発した製膜用可塑剤１６を回収する（可塑剤回収工程）。吸引口３１から吸引された気体は、液化装置４６を経た後に、フィルム製造装置１００の外に排気されてもよいし、フィルム製造装置１００の中に再び導入されてもよい。前記吸引口３１は排気口と称されることがある。但し、フィルム１９から揮発した製膜用可塑剤１６が周囲の雰囲気によって自然に液化してもよく、この場合、液化装置４６は不要であり、経路の傾斜等で液化した製膜用可塑剤１６を回収する。
【００５５】
第２可塑剤回収部７を設けることによって、フィルム１９から揮発した製膜用可塑剤１６を回収することができる。これにより、使用済の製膜用可塑剤１６の回収率を大きくすることができるので、製膜用可塑剤１６の再利用によりフィルム１９の製造コストを削減することが可能となる。なお、回収された製膜用可塑剤１６を再利用する際には、必要に応じて回収された製膜用可塑剤１６を精製してもよい。
【００５６】
可塑剤離脱部８は、フィルム１９を挟むニップローラ３２およびニップローラ３３を有している。ニップローラ３２およびニップローラ３３は、延伸部３の前段（洗浄部の前段）であって、ローラ２２の後段に設けられている。ニップローラ３２は回転せず、フィルム１９の一方の面を滑らせるものであってもよく、ニップローラ３３は回転せず、フィルム１９の他方の面を滑らせるものであってもよい。ニップローラ３２およびニップローラ３３は、フィルム１９を挟むことによって、フィルム１９から製膜用可塑剤１６を落とすものである。可塑剤離脱部８は、ニップローラ３２およびニップローラ３３によって、延伸部３の前段にて、フィルム１９から製膜用可塑剤１６を離脱させる（可塑剤離脱工程）。
【００５７】
可塑剤離脱部８を設けることによって、フィルム１９の洗浄前にフィルム１９から製膜用可塑剤１６を離脱させることにより、フィルム１９に付着した製膜用可塑剤１６がフィルム１９の洗浄を妨げることを抑制することができる。
【００５８】
また、可塑剤離脱部８を設けることによって、フィルム１９の洗浄前にフィルム１９から製膜用可塑剤１６を離脱させることにより、洗浄槽２５内の洗浄液２６に混入した製膜用可塑剤１６を取り出す必要がなくなる、もしくは、取り出しの作業が低負荷となる。
【００５９】
従って、可塑剤離脱部８を設けることによって、フィルム１９の製造効率を向上させることが可能となる。
【００６０】
なお、ニップローラ３２およびニップローラ３３のそれぞれは、ブレードまたはエアナイフ等の、フィルム１９を滑らせることによって、フィルム１９から製膜用可塑剤１６を落とすものに置換されてもよい。換言すれば、ニップローラ３２をブレードまたはエアナイフに置換する、および／または、ニップローラ３３をブレードまたはエアナイフに置換することによっても、可塑剤離脱部８と同等の機能を実現することが可能である。
【００６１】
延伸部３によるフィルム１９の延伸では、フィルム１９を均一に延伸するために一定量の可塑剤が必要である。このため、延伸部３導入前は延伸部３を過度に汚染しない程度にフィルム１９から製膜用可塑剤１６を離脱させ、洗浄部５導入前までに製膜用可塑剤１６をさらに離脱させることが効果的であると言える。
【００６２】
可塑剤離脱部８がフィルム１９から製膜用可塑剤１６を離脱させることにより、搬送部４は、フィルム１９を、フィルム１９に含まれる製膜用可塑剤１６の量が、同一体積のポリオレフィン樹脂溶液１７に含まれる製膜用可塑剤１６の量に対して１０％以上４０％以下減少した状態で、延伸部３に導入する。
【００６３】
また、可塑剤離脱部８がフィルム１９から製膜用可塑剤１６を離脱させることにより、搬送部４は、フィルム１９を、フィルム１９に含まれる製膜用可塑剤１６の量が、同一体積のポリオレフィン樹脂溶液１７に含まれる製膜用可塑剤１６の量に対して３０％以上７０％以下減少した状態で、洗浄部５に導入する。但し、ここで言う３０％以上７０％以下の減少は、必ず、先の１０％以上４０％以下の減少より大きな減少量となる。換言すれば、延伸部３に導入する際にフィルム１９に含まれる製膜用可塑剤１６の量は、洗浄部５に導入する際にフィルム１９に含まれる製膜用可塑剤１６の量より多い。
【００６４】
図４は、ポリオレフィン樹脂溶液１７の一例としてのポリエチレン樹脂溶液における、ポリオレフィン樹脂１５の一例としてのポリエチレンと、製膜用可塑剤１６の一例としての流動パラフィンとの重量比の一例を示している。具体的には、ポリエチレンの重量を１としたときの重量比を示している。なお、図４に示した表において、「仕込み」は、ポリエチレンと流動パラフィンとの混練が完了したタイミングを示している。また、図４に示した表において、「延伸前」は、フィルム１９を延伸部３に導入する直前のタイミングを示している。さらに、図４に示した表において、「洗浄前」は、フィルム１９を洗浄部５に導入する直前のタイミングを示している。
【００６５】
フィルム１９の洗浄開始時にフィルム１９に含まれる製膜用可塑剤１６の量が少ないことにより、フィルム１９に付着した製膜用可塑剤１６がフィルム１９の洗浄を妨げることを抑制することができる。
【００６６】
また、フィルム１９の洗浄開始時にフィルム１９に含まれる製膜用可塑剤１６の量が少ないことにより、洗浄槽２５内の洗浄液２６に混入した製膜用可塑剤１６を取り出す必要がなくなる、もしくは、取り出しの作業が極めて簡単かつ低負荷となる。
【００６７】
従って、フィルム１９の製造効率を向上させることが可能となる。
【００６８】
なお、フィルム製造装置１００においては、フィルム１９に含まれる製膜用可塑剤１６の量を所望の状態とするために、可塑剤離脱部８を用いている。しかしながら、当該状態とするために、可塑剤離脱部８を用いることは必須でない。例えば、フィルム１９から製膜用可塑剤１６が垂れるおよび揮発する、または延伸部３でフィルム１９を加熱することによって、当該状態が実現されるのであれば、フィルム製造装置１００において可塑剤離脱部８を省略することが可能である。
【００６９】
フィルム製造装置１００が製造するフィルムの完成品の一例として、非水電解液二次電池用セパレータが挙げられる。しかしながら、フィルム製造装置１００は、非水電解液二次電池用セパレータの製造用途に限定されず、湿式製膜法により製造可能な種々のフィルムの製造装置として機能することができる。
【００７０】
第１可塑剤回収部６および第２可塑剤回収部７によって回収された製膜用可塑剤１６は、再利用に供される。具体的に、混練部１は、ポリオレフィン樹脂１５またはポリオレフィン樹脂１５とは別のポリオレフィン樹脂と、回収された製膜用可塑剤１６と、別に用意した製膜用可塑剤（第２製膜用可塑剤）とを混練する。この混練によって、混練部１は、ポリオレフィン樹脂溶液（第２ポリオレフィン樹脂溶液）を調製する（第２混練工程）。製膜用可塑剤１６を再利用することにより、フィルム１９の製造コストを削減することができる。
【００７１】
図５は、第１可塑剤回収部３４の概略図である。
【００７２】
図５に示す第１可塑剤回収部３４は、以下に示す点が、図１に示す第１可塑剤回収部６と異なっている。すなわち、第１可塑剤回収部３４は、滴２８を受ける液受け部材３５と、液受け部材３５から製膜用可塑剤１６が流れ込むように配置された容器３６とを有している。図５において、容器３６内に溜まった液３７は、容器３６が滴２８を回収して得られたものである。前記液受け部材３５は、製膜用可塑剤１６が容器３６へ流れるために傾斜をもって配置されていることが好ましい。前記液受け部材３５は樋であってもよい。
【００７３】
液受け部材３５は、フィルム１９が冷却される位置の直下に設けられていることが好ましい。上述したとおり、フィルム１９が冷却される際に、製膜用可塑剤１６が垂れる量が多くなる。液受け部材３５を、フィルム１９が冷却される位置の直下に設けることによって、冷却されているフィルム１９の直下にて製膜用可塑剤１６を受けることにより、使用済の製膜用可塑剤１６の回収率を十分大きくすることができる。
【００７４】
また、液受け部材３５は、可塑剤離脱部８の直下に設けられていることが好ましい。フィルム１９から製膜用可塑剤１６を離脱させると、製膜用可塑剤１６が垂れる量が多くなる。液受け部材３５を可塑剤離脱部８の直下に設けることによって、使用済みの製膜用可塑剤１６の回収率を十分大きくすることができる。
【００７５】
つまり、図１に示す第１可塑剤回収部６は、容器２９の形態として実現されている一方、図５に示す第１可塑剤回収部３４は、液受け部材３５と容器３６との組み合わせの形態として実現されている。フィルム製造装置１００は、第１可塑剤回収部６のかわりに、第１可塑剤回収部３４を備えていてもよい。
【００７６】
図６の（ａ）は、可塑剤離脱部３８の概略図である。
【００７７】
図６の（ａ）に示す可塑剤離脱部３８は、以下に示す点が、図１に示す可塑剤離脱部８と異なっている。すなわち、可塑剤離脱部３８は、フィルム１９に対して付着するスポンジ３９およびスポンジ４０を有している。スポンジ３９およびスポンジ４０は、フィルム１９に対して付着することによって、フィルム１９から製膜用可塑剤１６を吸い取るものである。スポンジ３９およびスポンジ４０のそれぞれとしては、孔が連通しており、材質は硬度２０〜６０のウレタンゴム、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、またはＰＰ（ポリプロピレン）を使用することができる。スポンジ３９およびスポンジ４０は、平面をフィルム１９に対して付着する構成であってもよく、円筒状で回転させながら付着する構成であってもよい。
【００７８】
つまり、図１に示す可塑剤離脱部８は、ニップローラ３２およびニップローラ３３の形態として実現されている一方、図６の（ａ）に示す可塑剤離脱部３８は、スポンジ３９およびスポンジ４０の形態として実現されている。フィルム製造装置１００は、可塑剤離脱部８のかわりに、可塑剤離脱部３８を備えていてもよい。
【００７９】
図６の（ｂ）は、可塑剤離脱部４１の概略図である。
【００８０】
図６の（ｂ）に示す可塑剤離脱部４１は、以下に示す点が、図１に示す可塑剤離脱部８と異なっている。すなわち、可塑剤離脱部４１は、エア噴出機構４２を有している。エア噴出機構４２は、フィルム１９に対してエア４３を噴出することによって、フィルム１９から製膜用可塑剤１６を吹き飛ばすものである。
【００８１】
つまり、図１に示す可塑剤離脱部８は、ニップローラ３２およびニップローラ３３の形態として実現されている一方、図６の（ｂ）に示す可塑剤離脱部４１は、エア噴出機構４２の形態として実現されている。フィルム製造装置１００は、可塑剤離脱部８のかわりに、可塑剤離脱部４１を備えていてもよい。
【００８２】
図７は、可塑剤離脱部４８の概略図である。
【００８３】
図７に示す可塑剤離脱部４８は、以下に示す点が、図１に示す可塑剤離脱部８と異なっている。すなわち、可塑剤離脱部４８は、延伸部３で延伸されたフィルム１９のＴＤ方向における端部をスリットするスリット部４９、および当該スリットによって生じたスリット屑５０を回収するスリット屑回収部５１を有している。スリット部４９およびスリット屑回収部５１は、延伸部３の下流、かつ洗浄部５の洗浄槽２５の上流に配置されている。延伸部３で延伸されたフィルム１９のＴＤ方向における端部は、延伸部３で延伸されたフィルム１９のＴＤ方向における中央部分に比べて厚く、当該中央部分に比べて多量の製膜用可塑剤１６を含有する。従って、スリット屑５０からは、製膜用可塑剤１６を効果的に回収することができる。スリット屑５０から製膜用可塑剤１６を回収する方法としては、例えば、回収されたスリット屑５０に対して加圧することで、当該スリット屑５０から製膜用可塑剤１６を搾り出し、搾り出された製膜用可塑剤１６を、それを受ける容器に溜める方法が挙げられる。
【００８４】
スリット屑回収部５１ではスリット屑５０をボビン等に巻き取ることによって、製膜用可塑剤１６を回収することが好ましい。スリット屑５０がボビン等に巻き取られると、スリット屑５０の巻き締まりによりスリット屑５０から製膜用可塑剤１６が離脱し、製膜用可塑剤１６を含む滴５２が垂れる。このため、スリット屑回収部５１の直下には、滴５２を受けるべく、容器２９が設けられていることが好ましい。容器２９をスリット屑回収部５１の直下に設けることで、製膜用可塑剤１６の回収率の向上と、製膜用可塑剤１６による工程内の汚染の低減とを実現することができる。
【００８５】
なお、スリット部４９のスリット方式は、特に限定されず、シェアカット方式やレザーカット方式等、汎用のスリット方式を適用することができる。
【００８６】
つまり、図１に示す可塑剤離脱部８は、ニップローラ３２およびニップローラ３３の形態として実現されている一方、図７に示す可塑剤離脱部４８は、スリット部４９とスリット屑回収部５１との組み合わせの形態として実現されている。フィルム製造装置１００は、可塑剤離脱部８のかわりに、可塑剤離脱部４８を備えていてもよい。
【００８７】
なお、フィルム製造装置１００を用いたフィルム製造方法についても、本発明の範疇に含まれる。
【００８８】
本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００８９】
１  混練部
２  押出部
３  延伸部
４  搬送部
５  洗浄部
６  第１可塑剤回収部
７  第２可塑剤回収部
８  可塑剤離脱部
１５  ポリオレフィン樹脂（第１ポリオレフィン樹脂）
１６  製膜用可塑剤
１７  ポリオレフィン樹脂溶液（第１ポリオレフィン樹脂溶液）
１９  フィルム
２９  容器
３１  吸引口
３２  ニップローラ
３３  ニップローラ
３４  第１可塑剤回収部
３５  液受け部材
３６  容器
３８  可塑剤離脱部
３９  スポンジ
４０  スポンジ
４１  可塑剤離脱部
４２  エア噴出機構
４３  エア
４８  可塑剤離脱部
４９  スリット部
５１  スリット屑回収部
１００  フィルム製造装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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