(57)【要約】【課題】透過率が極めて高く、製造コストが極めて安価な車両灯具用アウターレンズの製造方法を提供することにある。【解決手段】アウターレンズを、光の透過路となる板状の意匠部と、意匠部の周縁から該周縁に沿って意匠部の板面方向に略垂直に板状に延びる環状の周側部と、周側部の周端部から該周端部に沿って意匠部の板面方向に板状に延びる環状のフランジ部と、フランジ部の周端部から該周端部に沿って周側部の板面方向に板状に延びる環状のシールリブ部を有する構成とし、成形用金型３０、３５を、キャビティの、シールリブ部を成形するシールリブ部成形領域５３に繋がるゲート４１を有すると共に、ゲート４１はフランジ部を成形するフランジ部成形領域５２の延長線上にシールリブ部成形領域５３の面方向に垂直な方向に向けて配設する構成とし、射出成形材料にアクリル樹脂を用いた。【選択図】図６
2018006089.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用灯具の最外側に配置されるアウターレンズの製造方法であって、
前記アウターレンズは、光の透過路となる板状の意匠部と、前記意匠部の周縁から該周縁に沿って前記意匠部の板面方向に略垂直に板状に延びる環状の周側部と、前記周側部の周端部から該周端部に沿って前記意匠部の板面方向に板状に延びる環状のフランジ部と、前記フランジ部の周端部から該周端部に沿って前記周側部の板面方向に板状に延びる環状のシールリブ部を有し、
成形用金型は、キャビティの、前記シールリブ部を成形するシールリブ部成形領域に繋がるゲートを有すると共に、前記ゲートは前記フランジ部を成形するフランジ部成形領域の延長線上に前記シールリブ部成形領域の面方向に垂直な方向に向けて配設されており、
射出成形材料は、アクリル樹脂を用いることを特徴とする車両灯具用アウターレンズの製造方法。
【請求項２】
前記意匠部を３ｍｍ以上の厚みに成形することを特徴とする請求項１に記載の車両灯具用アウターレンズの製造方法。
【請求項３】
開口を有するハウジングと、前記開口を覆う透明樹脂製のアウターレンズと、前記ハウジングと前記アウターレンズとによって形成される灯室内に配置した光源ユニットとを備えた車両用灯具であって、
前記アウターレンズは、前記車両用灯具の照射方向前面に位置する一方向に長い意匠部と、前記意匠部の周縁から該周縁に沿って前記意匠部の板面方向に略垂直に板状に延びる環状の周側部と、前記周側部の周端部から該周端部に沿って前記意匠部の板面方向に板状に延びる環状のフランジ部と、前記フランジ部の周端部から該周端部に沿って前記周側部の板面方向に板状に延びる環状のシールリブ部を有し、
前記意匠部、前記周側部、前記フランジ部および前記シールリブ部がアクリル樹脂からなる同一材料層からなり、
前記環状のフランジ部のうち、前記意匠部の長手方向に延びるフランジ部の外周にはゲート跡が残るとともに、前記意匠部にはゲート跡が残っていず、
前記意匠部の平均肉厚が３ｍｍ以上の厚みを有し、前記周側部および前記フランジ部の平均肉厚が前記意匠部の平均肉厚の７０％以下、且つ、１ｍｍ以上である
ことを特徴とする車両灯具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用灯具に用いるアウターレンズの製造方法および車両用灯具に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用灯具の最外側に位置して出射光の透過光路を構成するアウターレンズは、一般的には、透明性を確保しつつ耐衝撃性に優れたポリカーボネートで形成される。但し、ポリカーボネートは耐候性に劣り傷が付きやすく、特に、太陽光の紫外線を受けて変色（黄変化）することにより透過率の低下や透過光の色調変化を生じる。
【０００３】
この問題を解決するために、アウターレンズの基材を耐衝撃性、耐熱性及び透明性等の諸特性が良好なポリカーボネートで形成し、基材の外面（太陽光が当たる面）に耐候性、耐衝撃性、耐水性及び透明性等の諸特性が良好なＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル：アクリル）の層を設け、ＰＭＭＡ層の外面に耐擦傷性及び耐摩耗性等の諸特性が良好なＳｉＯ２の層を設けて３層構造のアウターレンズを形成したものがある（特許文献１参照）。
【０００４】
また、レンズ（アウターレンズ）の本体をポリカーボネートよりも透過率か高く、耐熱性に優れた硬質アクリルで形成し、レンズ本体にケミカルクラックや衝撃性に優れた軟質アクリルによる保護膜を形成したものもある（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−２６６４６号
【特許文献２】特開平１１−３４５５０３号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上記構成からなるアウターレンズは、いずれもが多層構造を有するために製造工程における工程数が多くなり、製造コストのコストアップの要因となる。
【０００７】
また、多層構造に伴い各層を形成する材料の材料費が嵩んでこれによっても製造コストのコストアップが生じる。
【０００８】
そこで、本発明は上記問題に鑑みて創案なされたもので、その目的とするところは、透過率が極めて高く、製造コストが極めて安価な車両灯具用アウターレンズの製造方法を提供することにある。また、透過率が極めて高く、製造コストが極めて安価な車両灯具用アウターレンズを用いた車両用灯具を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明の請求項１に記載された発明は、車両用灯具の最外側に配置されるアウターレンズの製造方法であって、前記アウターレンズは、光の透過路となる板状の意匠部と、前記意匠部の周縁から該周縁に沿って前記意匠部の板面方向に略垂直に板状に延びる環状の周側部と、前記周側部の周端部から該周端部に沿って前記意匠部の板面方向に板状に延びる環状のフランジ部と、前記フランジ部の周端部から該周端部に沿って前記周側部の板面方向に板状に延びる環状のシールリブ部を有し、成形用金型は、キャビティの、前記シールリブ部を成形するシールリブ部成形領域に繋がるゲートを有すると共に、前記ゲートは前記フランジ部を成形するフランジ部成形領域の延長線上に前記シールリブ部成形領域の面方向に垂直な方向に向けて配設されており、射出成形材料は、アクリル樹脂を用いることを特徴とするものである。
【００１０】
また、本発明の請求項２に記載された発明は、請求項１において、前記意匠部を３ｍｍ以上の厚みに成形することを特徴とするものである。
【００１１】
また、本発明の請求項３に記載された発明は、開口を有するハウジングと、前記開口を覆う透明樹脂製のアウターレンズと、前記ハウジングと前記アウターレンズとによって形成される灯室内に配置した光源ユニットとを備えた車両用灯具であって、
前記アウターレンズは、前記車両用灯具の照射方向前面に位置する一方向に長い意匠部と、前記意匠部の周縁から該周縁に沿って前記意匠部の板面方向に略垂直に板状に延びる環状の周側部と、前記周側部の周端部から該周端部に沿って前記意匠部の板面方向に板状に延びる環状のフランジ部と、前記フランジ部の周端部から該周端部に沿って前記周側部の板面方向に板状に延びる環状のシールリブ部を有し、
前記意匠部、前記周側部、前記フランジ部および前記シールリブ部がアクリル樹脂からなる同一材料層からなり、
前記環状のフランジ部のうち、前記意匠部の長手方向に延びるフランジ部の外周にはゲート跡が残るとともに、前記意匠部にはゲート跡が残っていず、
前記意匠部の平均肉厚が３ｍｍ以上の厚みを有し、前記周側部および前記フランジ部の平均肉厚が前記意匠部の平均肉厚の７０％以下、且つ、１ｍｍ以上であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、アウターレンズを、板状の意匠部と、意匠部の周縁から該周縁に沿って意匠部の板面方向に略垂直に板状に延びる環状の周側部と、周側部の周端部から該周端部に沿って意匠部の板面方向に板状に延びる環状のフランジ部と、フランジ部の周端部から該周端部に沿って周側部の板面方向に板状に延びる環状のシールリブ部を有する構成とし、成形用金型を、キャビティの、シールリブ部を成形するシールリブ部成形領域に繋がるゲートを有すると共に、ゲートはフランジ部を成形するフランジ部成形領域の延長線上にシールリブ部成形領域の面方向に垂直な方向に向けて配設する構成とし、射出成形材料にアクリル樹脂を用いた。
【００１３】
これにより、射出成形により成形されたアウターレンズは、射出成形時に表面に形成された機械的に強固なスキン層を有するため、表面にハードコート等の強化処理を施すことなくそのまま、太陽光の紫外線や熱等の自然環境の影響を受け、且つ振動や断続的な衝撃を受けると共に飛んできた石や砂等の飛来物がぶつかるようなアウターレンズとして用いることができる。
【００１４】
その結果、透過率が極めて高く、製造コストが極めて安価な車両灯具用アウターレンズおよび車両用灯具を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】アウターレンズを用いた車両用灯具の縦断面図である。
【図２】アウターレンズを前方斜め上方から見た斜視図である。
【図３】アウターレンズの正面図である。
【図４】図３のＡ−Ａ断面図である。
【図５】図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図６】射出成形金型の断面図である。
【図７】射出成形金型の部分断面図である。
【図８】同じく、射出成形金型の部分断面図である。
【図９】射出成形品（アウターレンズ）の断面図である。
【図１０】噴霧テストのテスト結果の表である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、この発明の好適な実施形態を図１〜図１０を参照しながら、詳細に説明する（同一部分については同じ符号を付す）。尚、以下に述べる実施形態は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの実施形態に限られるものではない。
【００１７】
図１は本発明のアウターレンズを用いた車両用灯具の縦断面図、図２はアウターレンズを前方斜め上方から見た斜視図、図３はアウターレンズの正面図、図４は図３のＡ−Ａ断面図、図５は図３のＢ−Ｂ断面図である。本実施形態では車両用灯具としてフロントフォグランプを例に説明する。
【００１８】
車両用灯具（以下、「灯具」と略称する）１は、開口を有するハウジング２とハウジング２の開口を覆うように設けられたアウターレンズ１０とによって閉空間からなる灯室３が形成され、灯室３内に、光源４と投影レンズ５とで構成された光学系を備えた光源ユニット６が収容されている。光源４は、発光ダイオードを用い点灯時の発熱を放熱するためにヒートシンク７に取り付けられている。車両用灯具１は、図示しない車両前側のバンパー内などのヘッドランプより下側の位置に設置される。
【００１９】
そして、光源４から発せられた光が投影レンズ５で集光化されてアウターレンズ１０を介して灯室３外に出射される。すなわち、アウターレンズ１０が車両用灯具の照射方向前面に位置する。
【００２０】
次に、アウターレンズ１０について説明する。
【００２１】
アウターレンズ１０は、一方向に長い横長の板状の意匠部１１と、意匠部１１の周縁から該周縁に沿って意匠部１１の板面方向に略垂直に板状に延びる環状の周側部１２と、周側部１２の周端部から該周端部に沿って意匠部１１の板面方向の外側に板状に延びる環状のフランジ部１３と、フランジ部１３の周端部から該周端部に沿って周側部１２の板面方向に板状に延びる環状のシールリブ部１４を有している。
【００２２】
アウターレンズ１０は、灯室内に収容された光源ユニットから出射した光を透過して灯室外に出射する光学的な機能を有している。したがって、アウターレンズ１０を透過時の光の透過損失を極力少なくして光の利用効率を高めるために、高い透過率を有することが求められる。特に、光の透過路となる意匠部１１については高い透過率が求められる。
【００２３】
同時に、アウターレンズ１０は、灯具の車両搭載時に直接車外環境下に晒される位置にあるために太陽光の紫外線や熱等の自然環境の影響を受け、車両走行時には、連続する振動や断続的な衝撃を受けると共に飛んできた石や砂等の飛来物がぶつかって損傷を受ける懸念がある。
【００２４】
したがって、アウターレンズ１０には、耐衝撃性、耐擦傷性及び耐摩耗性等の機械的に優れた諸特性を有することも求められる。
【００２５】
本発明においては、アウターレンズ１０に対して透過率を優先的に考え、その上で機械的な諸特性の向上を図ることによって光学的及び機械的に優れたアウターレンズ１０を実現した。
【００２６】
具体的には、ポリカーボネート樹脂よりも透過率の高いアクリル樹脂を成形材料とする射出成形によって、従来のアクリル樹脂で形成したアウターレンズよりも機械的に優れたアウターレンズの実現を可能にした。
【００２７】
次に、アウターレンズの成形方法について説明する。図６は、アウターレンズを射出成形する成形金型の型締め状態を示す図である。
【００２８】
金型は固定金型３０と可動金型３５とがパーティング面４０を挟んで対向配置されている。固定金型３０と可動金型３５とで形成されるキャビティは、成形品（アウターレンズ）の意匠部を成形する領域（意匠部成形領域）５０、周側部を成形する領域（周側部成形領域）５１、フランジ部を成形する領域（フランジ部成形領域）５２及びシールリブ部を成形する領域（シールリブ部成形領域）５３で構成されている。
【００２９】
なお、ゲート４１はシールリブ部成形領域５３の、フランジ部成形領域５２の延長線上にシールリブ部成形領域５３の面方向に垂直な方向に延在している。ゲート４１は横長の意匠部形成領域５０の長手方向中央位置に相当するシールリブ部成形領域５３に位置する。アウターレンズ１０におけるゲート４１からの注入位置は、図３における紙面左右方向の中央で、且つ、意匠部より上側に位置する。意匠部成形領域５０にはゲートを設けていない。従って、アウターレンズ１０において、フランジ部１３の外側に図示しないゲート跡が残る。
【００３０】
また、ゲート４１はランナ４２及びスプル４３を経て凹状のノズルタッチ部（溶融樹脂注入口）４４に繋がっている。ノズルタッチ部４４は射出成形時に成形機のシリンダ４５のノズル４６の先端が当接して成形機から供給された溶融樹脂がノズル４６を介して金型３０、３５内に注入される。
【００３１】
射出成形に際しては成形材料にアクリル樹脂（テルペット  旭化成社製）を用い、２時間から６時間の予備乾燥の後にシリンダ４５に投入した。シリンダ内における溶融アクリル樹脂の設定温度を推奨成形条件の上限付近の温度に設定した。溶融樹脂の温度、特にノズル側温度を高め（推奨成形条件の上限付近の温度）に設定することにより流動性を高めてキャビティ内の樹脂充填時間の短縮を図った。なお、推奨成形条件の温度を超える温度とすると材料の変性、ヤケが生じるおそれが高くなり好ましくない。
【００３２】
そこで、成形機のノズル４５から射出されて固定金型３０のスプル４３に注入された溶融樹脂は、スプル４３及びランナ４２を通ってゲート４１に送られる。
【００３３】
ゲート４１に送られた溶融樹脂４７は図７にあるように、ゲート４１からゲート４１に繋がるキャビティのシールリブ部成形領域５３に所定の流速で射出される。このときノズル側温度を高め（推奨成形条件の上限付近の温度）に設定して流動性を高めているので、ゲート４１を介してキャビティ内に注入される樹脂もノズル側温度を低め（推奨成形条件の下限付近の温度）とした場合に比べて流速が早くなる。
【００３４】
ゲート４１からシールリブ部成形領域５３内に所定の流速で射出された溶融樹脂４７は、正面に位置する、周側部成形領域５１を形成する可動金型３５側の面５１ａに直接当たり、その後、図８にあるように、周側部成形領域５１内を長手方向に広がりながら流を整えて意匠部成形領域５０に向かい、意匠部成形領域５０内を長手方向に対して均一化した流で流動してその先の周側部成形領域５１及びフランジ部成形領域５２を順次流動してシールリブ部成形領域５３に達する。これにより、キャビティ全体に溶融樹脂４７が充填される。
【００３５】
このとき、溶融樹脂４７はキャビティ内を流動する過程において、溶融樹脂４７よりも低温の、キャビティ形成面に接する層が瞬間的に固化して所謂スキン層４８が形成される。このスキン層４８は内側のコア層４９に対して非晶質化によって樹脂密度が高く機械的に強固な層を構成している。
【００３６】
これにより、金型３０、３５から取り出した成形品（アウターレンズ１０）は、図９にあるように、表面全面に適宜の厚みの機械的に強固なスキン層４８を有するものとなる。
【００３７】
なお、上述したように、溶融樹脂の温度を高めて成形金型との温度差を大きくすることによりコア層が固化するまでの時間を長くしてスキン層の厚みを確保すると共に、ゲートの配置位置をキャビティの適宜な位置に設定することにより、特に意匠部成形領域５０内を流動する溶融樹脂が均一に流れるように整えられて、非晶質化の均一性が高められた強固なスキン層を有するアウターレンズが実現する。
【００３８】
車両用灯具１がフロントフォグランプの場合には、車両の車両前方に固定される。車両前方からフロントフォグランプを観視した際に、正面となるアウターレンズ１０の意匠部を通して光源ユニット６から発せられた光が車両の正面方向に向かって出射する。このときアウターレンズ１０は、キャビティの意匠部成形領域５０、周側部成形領域５１、フランジ部成形領域５２及びシールリブ部成形領域５３が同一のアクリル樹脂からなる一体成形により形成することで、透過率が高く、且つ、異種材料もしくは異性質の同種材料を積層する場合に比べて製造コストを安価にすることができる。従って、意匠部を通して出射する光の減衰を抑制した明るい照明ができ得る車両用灯具が実現する。
【００３９】
次にアウターレンズ１０の肉厚、すなわち、キャビティの金型間距離について説明する。
【００４０】
アウターレンズ１０の意匠部１１の肉厚（キャビティの意匠部成形領域５０の金型間距離）は、３．０ｍｍ以上の厚みとしている。従来のポリカーボネート製の前照灯用もしくはフロントフォグランプ用のアウターレンズにおいては、一般的に２．０ｍｍ前後（１．８ｍｍから２．２ｍｍ程度）の肉厚のものが用いられている。意匠部の肉厚を厚く形成することで、車両走行時に飛んできた石や砂等の飛来物がぶつかって損傷を受ける場合であっても、意匠部に割れが生じて損傷を大きくすることを防ぐことができる。同時に、後述するウェルドの問題を低減することができる。特に、意匠部１１全体の平均肉厚を３．０ｍｍ以上とするのみでなく、意匠部１１内において最も薄い部分の肉厚で３．０ｍｍ以上、すなわち平均肉厚および最低肉厚の両方とも３．０ｍｍ以上とすることで、より一層、機械的強度を向上させることができる。
【００４１】
アウターレンズ１０の周側部１２（キャビティの周側部成形領域５１の金型間距離）、フランジ部１３（フランジ部成形領域５２）およびシールリブ部１４（シールリブ部成形領域５３）は、その肉厚を３．０ｍｍよりも薄くしている。具体的には、周側部１２およびフランジ部１３の肉厚を２．０ｍｍとしている。シールリブ部１４の肉厚はフランジ部１３側を２．０ｍｍとし、先端側を１．９ｍｍとし、次第に薄くなるように減じている。
【００４２】
ゲート４１は、図６および図７に示すようにフランジ部成形領域５２の外側に位置する。上記したように、ゲート４１からキャビティ内に溶融樹脂４７が注入される。ゲート４１からシールリブ部成形領域５３内に所定の流速で射出された溶融樹脂４７は、正面に位置する、周側部成形領域５１を形成する可動金型３５側の面５１ａに直接当たり、その後、図８にあるように、周側部成形領域５１内および意匠部成形領域５０に向かう。このとき、周側部成形領域５１およびフランジ部成形領域５２の金型間距離を、意匠部成形領域５０の金型間距離よりも薄く形成しているので、薄く形成している周側部成形領域５１およびフランジ部成形領域５２よりも、厚く形成している意匠部成形領域５０に充填される溶融樹脂４７が早く進む。具体的には、周側部成形領域５１およびフランジ部成形領域５２の金型間距離を２．０ｍｍ、意匠部成形領域５０の金型間距離を３．５ｍｍとしている。
【００４３】
周側部成形領域５１およびフランジ部成形領域５２の金型間距離を、意匠部成形領域５０の金型間距離を基準として、５０％から７０％の間とする。周側部成形領域５１およびフランジ部成形領域５２の金型間距離は１．０ｍｍよりも厚くする。１．０ｍｍよりも薄くすると、成形品であるアウターレンズ全体の強度が低下する。５０％よりも小さくすると意匠部１１に対する周側部１２およびフランジ部１３の相対的な厚みの差が大きくなり過ぎて、周側部１２およびフランジ部１３の衝撃が集中し、フランジ部において破壊し易くなる。７０％を超えると、意匠部成形領域５０より先に周側部成形領域５１およびフランジ部成形領域５２に射出された溶融樹脂４７が回り込む。したがって、意匠部１１にウェルドが発生し易くなり好ましくない。５０％から７０％の間とすると、ゲート４１を通ってフランジ部成形領域５２の外側から注入された溶融樹脂４７が、周側部成形領域５１およびフランジ部成形領域５２の全周に回りこむよりも先に意匠部成形領域５０全体に充填される。すなわち、充填されるにあたり流動抵抗の小さい意匠部成形領域５０の全体への注入が先に進行し、周側部成形領域５１およびフランジ部成形領域５２の全周への充填は、意匠部成形領域５０の全体への注入の後となる。従って、ウェルドは、周側部成形領域５１およびフランジ部成形領域５２で生ずることはあっても、意匠部成形領域５０で生じにくくなる。
【００４４】
また、周側部成形領域５１およびフランジ部成形領域５２の金型間距離を、意匠部成形領域５０の金型間距離を基準として、より好ましくは６１％から６７％の間とし、且つ、意匠部成形領域５０の最少距離を３．０ｍｍから４．０ｍｍとする。成形品であるアウターレンズの意匠部１１の肉厚を４．０ｍｍより厚くすると重量が重くなり好ましくない。３．０ｍｍより薄くすると、傷に対する耐性が劣ってくると同時に、周側部１２およびフランジ部１３の厚みも相対的に薄くなり、全体の強度が低下するからである。
【００４５】
また、意匠部１１においては、周側部成形領域５１およびフランジ部成形領域５２の全周への充填よりも先に終えていることで、アクリル樹脂のスキン層４８を均一に表面に形成することができる。換言すれば、ウェルドが意匠部１１に生じないように溶融樹脂４７が注入されるので、意匠部１１において形成されたスキン層は、ウェルドが形成された周側部成形領域５１もしくはフランジ部成形領域５２におけるスキン層よりも均一に形成され、且つ、意匠部１１の肉厚が厚いので、機械的特性を優れたものとすることができ得る。
【００４６】
次に、上記方法で作製されたアウターレンズのテストピースについて、機械的劣化に対する耐性の確認のために、スプレーガンを用いた噴霧テストを行ってテスト後の透過の変化率及び拡散の変化率を調べたので以下に説明する。
【００４７】
テスト機器のスプレーガンは、直径１．３ｍｍ、作動圧６．０バールで、１分間の液体流量０．２４のノズルを装着して行った。この作動条件下で、ノズルから３８０ｍｍ±の距離で劣化を受ける表面にできる扇状パターンは、直径１７０ｍｍとする。
【００４８】
テスト混合物の組成は、モース硬度７、粒子サイズが０から０．２ｍｍでほぼ正常分布、且つ角係数１．８から２の珪砂を使用した。水１リットル当たり珪砂２５ｇの混合物の場合に、硬度が２０５ｇ／ｍｍ３を超えない水を用いて噴霧した。
【００４９】
テストは、テストピースの外面に、上記に記す通りに作製した珪砂の噴射を１回以上加える。噴霧は、テストピースのテスト対象面に対してほぼ直角に噴霧する。
【００５０】
１個以上のガラスサンプルをテスト対象であるテストサンプルの近くに基準として置くことによって、劣化を点検する。混合物の噴霧は、下述の方法によって測定されたガラスサンプル上の拡散の変動が、Δｄ＝（Ｔ５−Ｔ４）／Ｔ２≦０．０２５０±０．００２５になるまで行う。
【００５１】
ガラスサンプルの測定方法は、半拡散β／２＝１７．４×１０−４ｒｄのコリメータＫのビームを、６ｍｍの開口を有するダイヤフラムＤＴで制限し、されに対してサンプル台を置く。
球面収差について補正した収束性色消しレンズＬ２で、ダイヤフラムＤＴと受光器Ｒを連結する。レンズＬ２の直径は、半頂角β／２＝１４°の円錐内にガラスサンプルによって拡散する光をダイヤフラムによって絞り込まない程度とする。
ａ／２＝１°及びａｍａｘ／２＝１２°の角度を有する環状ダイヤフラムＤＤをレンズＬ２像焦平面内に置く。
光源から直接到達する光をなくすために、ダイヤフラムの不透明な中央部分が必要である。ダイヤフラムの中央部分を光のビームから移動させ、元の位置に正確に戻すことができるものとする。
Ｌ２ＤＴの距離及びレンズＬ２の焦点距離Ｆ２１は、ＤＴの像が受光器Ｒを完全に覆うように選ぶものとする。
初期入射束が１０００単位に当たるとした場合、各読み値の絶対精度は１単位を上回るものとする。
測定は、以下の値を測定するものとする。
【表１】
2018006089.tif 000003
【００５２】
テスト結果を図１０の表に示す。
【００５３】
３個のテストピースについて、テストピースは、実施形態で述べたアクリル樹脂を用いて溶融樹脂の温度、特にノズル側温度を高め（推奨成形条件の上限付近の温度）に設定して成形した平板形状の試験片であり、表面にコーティングは実施していない。テスト前に対するテスト後の透過の変化率Δｔ＝（Ｔ２−Ｔ３）／Ｔ２は、夫々が０．０３０（３％）、０．０２７（２．７％）、０．０２８（２．８％）であった。この結果は、例えば、アクリルの透過率が９３％、ポリカーボネートの透過率を８６％とすると、アクリルの上記噴霧テスト後の透過率でもポリカーボネートの透過率を上回ることになる。
【００５４】
つまり、射出成形により成形されたアウターレンズは、射出成形時に表面に形成された機械的に強固なスキン層を有するために、噴霧試験においてもポリカーボネートをはるかに凌ぐ透過率を維持することができる。そのため、従来のように表面にハードコート等のような強化処理を施すことなくそのまま、太陽光の紫外線や熱等の自然環境の影響を受け、且つ振動や断続的な衝撃を受けると共に飛んできた石や砂等の飛来物がぶつかるような、車両用のアウターレンズとしても使用できる。
【００５５】
その結果、透過率が極めて高く、製造コストが極めて安価な車両用灯具のアウターレンズが実現する。
【００５６】
なお、上記した実施形態においては、フロントフォグランプのアウターレンズを例に説明したが、これに限るものではない。車両用前照灯のアウターレンズにも適用できる。
【符号の説明】
【００５７】
１…  車両用灯具
２…  ハウジング
３…  灯室
４…  光源
５…  投影レンズ
６…  光源ユニット
７…  ヒートシンク
１０…  アウターレンズ
１１…  意匠部
１２…  周側部
１３…  フランジ部
１４…  シールリブ部
３０…  固定金型
３５…  可動金型
４０…  パーティング面
４１…  ゲート
４２…  ランナ
４３…  スプル
４４…  ノズルタッチ部
４５…  シリンダ
４６…  ノズル
４７…  溶融樹脂
４８…  スキン層
４９…  コア層
５０…  意匠部成形領域
５１…  周側部成形領域
５２…  フランジ部成形領域
５３…  シールリブ部成形領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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