(57)【要約】【課題】ヘミング加工の作業性を向上させる。【解決手段】ヘミング加工装置１は、アウタパネル２を保持するヘミング型６と、ヘミング型６を操作する第一操作装置７と、インナパネル３を支持する支持装置８と、ヘミングツール５を操作する第二操作装置９とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アウタパネルとインナパネルとを重ね合わせるとともに、前記アウタパネルの縁部又は前記インナパネルの縁部に立設されるフランジ部を、ヘミングツールにより加工するヘミング加工装置において、
前記アウタパネルを保持するヘミング型と、前記ヘミング型を操作する第一操作装置と、前記インナパネルを支持する支持装置と、前記ヘミングツールを操作する第二操作装置とを備えることを特徴とするヘミング加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘミングツールによりパネル部材のヘミング加工を行うヘミング加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、フードやドア等の車両用パネル部品では、金属製のアウタパネルとインナパネルとを結合一体化したパネル複合体が基材として製作される。二枚のパネルを一体化するには、重ね合わせた二枚のパネルを治具（ヘミング型）に載置し、アウタパネルの縁部に設けられたフランジ部をヘミング加工で折り曲げてヘム部に成形し、当該ヘム部によりインナパネルの縁部を挟持する。
【０００３】
従来のヘミング加工装置では、プレス装置を用いて行う場合が多かったが、パネル形状に応じた多種多様なプレスヘミング型を保有しなければならず、多額の設備投資、及び広大な設備設置スペースが必要となっていた。そこで近年では、設備費用の低減化、省スペース化の観点から、ロボットアームによりヘミングツールを操作するヘミング加工装置が主流になりつつある。
【０００４】
例えば特許文献１には、アウタパネル及びインナパネルからなるワークを載置・位置決めする治具と、ヘミングツール（ヘムローラ及びガイドローラ）を有する加工ヘッドと、加工ヘッドを搬送位置決めするロボットを備えるローラヘミング加工装置が開示される。このローラヘミング加工装置のロボットは、多軸多関節のロボットアームを備えており、加工ヘッドを操作することにより、アウタパネルの縁部に設けられるフランジ部（折曲げ部）を加工する。
【０００５】
また、特許文献２には、定位置に水平に固定された作業ステージ上に汎用治具と下型の一式を位置決め保持し、下型上に位置決め保持されたワーク（アウタパネル及びインナパネル）の周縁部を、ヘミングツール（加工ユニット）を有するロボットアームによって加工するシステムが開示される。このヘミング加工システムでは、汎用治具上の複数箇所にクランプ機構が設置される。クランプ機構は、汎用治具上の下型にセットされたワークの周辺部における任意の複数箇所を押圧する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−８８２１７号公報
【特許文献２】特開２００３−２２５７２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記特許文献２に係るヘミング加工システムでは、ヘミング加工を精度良く行うために、複数のクランプ機構によってワークの複数箇所をクランプする必要があった。しかしながら、このようにワークの複数箇所をクランプしてしまうと、ロボットアームがワークの周縁部に沿ってヘミングツールを移動させる場合に、当該ヘミングツールを各クランプ機構から回避させる動作が必要となり、これによる作業効率の低下を招いていた。
【０００８】
本発明は上記の事情に鑑みて為されたものであり、ヘミング加工の作業性を向上させることを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は上記の課題を解決するためのものであり、アウタパネルとインナパネルとを重ね合わせるとともに、前記アウタパネルの縁部又は前記インナパネルの縁部に立設されるフランジ部を、ヘミングツールにより加工するヘミング加工装置において、前記アウタパネルを保持するヘミング型と、前記ヘミング型を操作する第一操作装置と、前記インナパネルを支持する支持装置と、前記ヘミングツールを操作する第二操作装置とを備えることを特徴とする。
【００１０】
かかる構成によれば、アウタパネルをヘミング型により保持し、当該へミンング型を第一操作装置により操作することで、支持装置に支持されるインナパネルにアウタパネルを効率良く重ねることができる。また、ヘミング型によりアウタパネルを保持し、当該アウタパネルをインナパネルに重ね合わせた状態を維持することにより、クランプ機構を使用することなく各パネルの位置決めを行うことができる。したがって、ヘミングツールを保持する第二操作装置は、クランプ機構を回避する動作を行う必要がなく、ヘミング加工を効率良く行うことができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、ヘミング加工の作業性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第一実施形態に係るヘミング加工装置の側面図である。
【図２】へミング加工装置の要部拡大図である。
【図３】ヘミング加工装置を含む加工システムの平面図である。
【図４】ヘミング加工方法の一工程を示す側面図である。
【図５】ヘミング加工方法の一工程を示す側面図である。
【図６】ヘミング加工方法の一工程を示す側面図である。
【図７】ヘミング加工方法の一工程を示す拡大側面図である。
【図８】ヘミング加工方法の一工程を示す拡大側面図である。
【図９】第二実施形態に係るヘミング加工装置の側面図である。
【図１０】第三実施形態に係るヘミング加工装置の側面図である。
【図１１】第四実施形態に係るヘミング加工装置の側面図である。
【図１２】第五実施形態に係るヘミング加工装置の側面図である。
【図１３】ヘミング加工方法の一工程を示す拡大側面図である。
【図１４】ヘミング加工方法の一工程を示す拡大側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。図１乃至図８は、本発明に係るヘミング加工装置の第一実施形態を示す。
【００１４】
図１乃至図８に示すように、ヘミング加工装置１は、アウタパネル２とインナパネル３とを重ね合わせるとともに、アウタパネル２の縁部に立設されるフランジ部４をヘミングツール５により加工することで、両パネル２，３を一体化してなるパネル複合体Ｐを形成する。パネル複合体Ｐは、例えば車両のドア、フード、トランクリッド、フェンダその他の各種車体パネル部品の基材となる。
【００１５】
図１に示すように、アウタパネル２は、車両の外側に面する第一の面２ａ（外面）と、インナパネル３に面する第二の面２ｂ（内面）とを有する。アウタパネル２は、ヘミング加工前において、その周縁部に立設されるフランジ部４を有する。
【００１６】
インナパネル３は、アウタパネル２に面する第一の面３ａと、車室側に面する第二の面３ｂとを有する。インナパネル３は、ヘミング加工装置１の一部が挿入される位置決め孔３ｃと、各種部品を装着するための開口部３ｄとを有する。
【００１７】
図１及び図２に示すように、ヘミング加工装置１は、アウタパネル２を保持するヘミング型６と、ヘミング型６を操作する第一操作装置７と、インナパネル３を支持する支持装置８と、ヘミングツール５を操作する第二操作装置９とを備える。
【００１８】
ヘミング型６は、型本体１０と、アウタパネル２の縁部に接触する受け部１１と、アウタパネル２を保持する吸着部１２とを備える。
【００１９】
型本体１０は、樹脂製とされるが、これに限らず金属により構成されてもよい。型本体１０は、アウタパネル２の第一の面２ａに接触してその位置決めを行う規制面１０ａと、吸着部１２を配置するための開口部１０ｂと、ヘミングツール５の一部に係合する案内部１０ｃとを有する。
【００２０】
規制面１０ａは、アウタパネル２の第一の面２ａに面接触するように、凹状の曲面として構成される。開口部１０ｂは、型本体１０を貫通する孔として構成されてもよく、規制面１０ａから凹む凹部として構成されてもよい。案内部１０ｃは、ヘミングツール５の一部が嵌合する溝部により構成される。案内部１０ｃは、ヘミングツール５がアウタパネル２のフランジ部４に沿って移動するように、当該ヘミングツール５を案内（規制）する。
【００２１】
受け部１１は、例えば金属により構成されるが、この材質に限定されない。受け部１１は、アウタパネル２の縁部に接触する受け面１１ａを有する。受け面１１ａは、ヘミング加工時にヘミングツール５と対向し、当該ヘミングツール５からフランジ部４に加えられる荷重を受ける。
【００２２】
吸着部１２は、真空ポンプ（図示せず）に接続される吸着パッドにより構成される。吸着部１２は、真空ポンプを介して吸着パッドの内部に負圧を生じさせることで、アウタパネル２における第一の面２ａの一部を吸着するとともに、当該第一の面２ａの他の部分を型本体１０の規制面１０ａに密着させる。
【００２３】
支持装置８は、インナパネル３の位置決め孔３ｃに挿通可能なピン８ａと、インナパネル３を支持する支持部８ｂとを有する治具である。支持装置８は、混流生産における段替えを可能にすべく、複数種の車種に対応するように、複数種のピン８ａ及び複数種の支持部８ｂを備える。
【００２４】
ピン８ａは、その端部が尖端状に構成されるとともに、その基部が支持部８ｂに対して着脱自在に構成される。ピン８ａは、インナパネル３の位置決め孔３ｃに挿入されることにより、当該インナパネル３の位置決めを行う。
【００２５】
支持部８ｂは、ピン８ａ及び位置決め孔３ｃよりも大径に構成されるとともに、その端面によりインナパネル３の第二の面３ｂを支持する。支持部８ｂは、ピストン・シリンダ機構その他の手段により、上下方向及び水平方向に移動可能に構成される。
【００２６】
本実施形態における第一操作装置７は、多軸多関節ロボットアームにより構成されており、ヘミング型６を操作して三次元的に移動させる。第一操作装置７は、オートアタッチメントチェンジャ（ＡＡＣ）等の使用により、複数のヘミング型６を交換可能に保持する。第一操作装置７は、ヘミング型６との連結部分にイコライザ機構を備え得る。
【００２７】
第二操作装置９は、多軸多関節ロボットアームにより構成されており、ヘミングツール５を三次元的に移動させる。第二操作装置９は、オートアタッチメントチェンジャ（ＡＡＣ）、オートツールチェンジャ（ＡＴＣ）等の使用により、複数のヘミングツール５を交換可能に支持する。
【００２８】
ヘミングツール５は、ツール本体１３と、ヘムローラ１４と、ガイドローラ１５とを備える。ツール本体１３は、ヘムローラ１４を角度変更可能に支持し、ガイドローラ１５を位置変更可能に支持する。
【００２９】
ヘムローラ１４は、ローラ部１４ａと、ローラ部１４ａを支持する軸部１４ｂとを有する。ローラ部１４ａの長さは、アウタパネル２のフランジ部４よりも長く構成される。軸部１４ｂの一端部は、ローラ部１４ａを支持しており、軸部１４ｂの他端部は、ツール本体１３に連結される。軸部１４ｂは、ローラ部１４ａの角度を変更するように、ツール本体１３によって回動自在に支持される。
【００３０】
ガイドローラ１５は、ローラ部１５ａと、ローラ部１５ａを支持する軸部１５ｂとを有する。ガイドローラ１５のローラ部１５ａは、ヘムローラ１４から離間された状態で軸部１５ｂを介してツール本体１３に支持される。ローラ部１５ａは、ヘミング型６の型本体１０に形成される案内部１０ｃに嵌る環状の規制部１５ｃを有する。規制部１５ｃは、ローラ部１５ａの半径方向外方に突出する凸部である。軸部１５ｂは、ローラ部１５ａがヘムローラ１４に対して接近・離反するように、ツール本体１３に支持される。
【００３１】
図３は、パネル複合体Ｐを製造可能な加工システム（製造組立ライン）を示す。加工システムは、インナパネル３の搬入ステーションＳ１と、アウタパネル２とインナパネル３とを重ねてパネル複合体Ｐを組み立てる組立ステーションＳ２と、アウタパネル２の搬入ステーションＳ３と、ヘミング型６の待機ステーションＳ４と、パネル複合体Ｐの搬出ステーションＳ５とを含む。また、加工システムは、組立ステーションＳ２に配置されるヘミング加工装置１及び溶接装置１６と、インナパネル３を移載する第一移載装置１７と、アウタパネル２を移載する第二移載装置１８と、パネル複合体Ｐの搬送装置１９と、各装置１，１６〜１９の制御を実行する制御装置２０とを備える。
【００３２】
組立ステーションＳ２に配備されるヘミング加工装置１は、一台の第一操作装置７と、一台の支持装置８と、二台の第二操作装置９とを有する。この構成に限らず、ヘミング加工装置１は、複数台の第一操作装置７及び支持装置８を備え得る。
【００３３】
溶接装置１６は、多軸多関節ロボットアームにより構成されるが、この構成に限定されない。溶接装置１６は、インナパネル３に対して、リインフォースメント、防護ビーム、ヒンジ等の各種部品をスポット溶接により固定する。なお、本実施形態では、組立ステーションＳ２に二台の溶接装置１６が配置されているが、溶接装置１６の数は、これに限定されない。
【００３４】
第一移載装置１７及び第二移載装置１８は、多軸多関節ロボットアームにより構成されるが、この構成に限定されない。第一移載装置１７は、インナパネル３を把持可能なアタッチメントを有する。第二移載装置１８は、アウタパネル２を把持可能なアタッチメントを有する。第一移載装置１７は、搬入ステーションＳ１に配置されるインナパネル３を、組立ステーションＳ２の支持装置８へと移載する。第二移載装置１８は、アウタパネル２を搬入ステーションＳ３から待機ステーションＳ４へと移載する。
【００３５】
搬送装置１９は、多軸多関節ロボットアームにより構成されるが、この構成に限定されない。搬送装置１９は、ヘミング型６を着脱自在に保持できる。搬送装置１９は、ヘミング加工装置１によるヘミング加工を経て構成されるパネル複合体Ｐを、組立ステーションＳ２の支持装置８から搬出ステーションＳ５へと搬出する。
【００３６】
制御装置２０は、例えばＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、モニタ、入力インタフェース（キーボード、マウス等）といった各種ハードウェアを実装するコンピュータ（例えばＰＣ、制御盤等）を含む。制御装置２０は、ＣＰＵにより構成される演算処理部と、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ等により構成される記憶部と、各装置７〜９，１６〜１９に対して制御信号の送受信を行う通信部とを備える。これらの各要素はバスにより相互に接続されている。
【００３７】
以下、上記構成の加工システムによるパネル複合体Ｐの製造方法（ヘミング加工方法）を説明する。
【００３８】
本方法は、パネル複合体Ｐの組立工程と、パネル複合体９の搬出工程とを備える。組立工程は、インナパネル３に各種部品を固定する溶接工程と、インナパネル３にアウタパネル２を重ねる準備工程と、アウタパネル２に形成されるフランジ部４を加工するヘミング加工工程とを備える。
【００３９】
溶接工程では、まず、搬入ステーションＳ１にて待機するインナパネル３を支持装置８へと移載する。第一移載装置１７は、制御装置２０から送信される制御信号により、インナパネル３を保持するとともに、当該インナパネル３の位置決め孔３ｃを、組立ステーションＳ２に配置される支持装置８のピン８ａに挿通させる。これにより、インナパネル３は支持装置８の支持部８ｂに支持される。次に、インナパネル３に、リインフォースメント、防護ビーム、ヒンジ等の各種部品が組み付けられる。その後、溶接装置１６によって各部品がインナパネル３に固定される。  
【００４０】
準備工程では、第二移載装置１８は、制御装置２０からの制御信号により、搬入ステーションＳ３に配されたアウタパネル２を待機ステーションＳ４へと移動させる。第二移載装置１８は、アウタパネル２を待機ステーションＳ４に配されたヘミング型６に設置する。ヘミング型６は、アウタパネル２の第一の面２ａを吸着部１２に吸着させる。アウタパネル２の第一の面２ａは、ヘミング型６の規制面１０ａに接触する。これにより、アウタパネル２は、ヘミング型６に固定される。その後、ヘミング型６は、第一操作装置７に装着される。第一操作装置７は、制御装置２０の制御により、アウタパネル２を保持したヘミング型６を組立ステーションＳ２へと移動させる。
【００４１】
図４及び図５に示すように、準備工程において第一操作装置７は、ヘミング型６を移動させることで、アウタパネル２をインナパネル３に重ね合わせる。第一操作装置７は、アウタパネル２がインナパネル３に重ねられると、ヘミング型６を停止させる。第一操作装置７は、当該第一操作装置７及びヘミング型６の自重がアウタパネル２及びインナパネル３に作用しないように、当該ヘミング型６をその停止位置で支持し続ける。また、第一操作装置７は、アウタパネル２の位置決めを維持するために、この状態において吸着部１２によるアウタパネル２の保持を継続する。以上により、準備工程が終了する。
【００４２】
ヘミング加工工程では、制御装置２０の制御によって、第二操作装置９に保持されるヘミングツール５がヘミング型６に設置される。具体的には、図６に示すように、第二操作装置９の操作により、ヘミング型６の案内部１０ｃに、ガイドローラ１５の規制部１５ｃが嵌合する。また、ヘミングツール５は、ヘムローラ１４とガイドローラ１５との離間距離、位置等を調整する。これにより、ヘムローラ１４のローラ部１４ａがアウタパネル２のフランジ部４に接触する。その後、第二操作装置９は、アウタパネル２のフランジ部４に沿ってヘミングツール５を移動させる。このとき、ガイドローラ１５は、規制部１５ｃがヘミング型６の案内部１０ｃに嵌合した状態で、当該案内部１０ｃに沿って走行（回転）する。
【００４３】
図７に示すように、ヘミングツール５は、加工中にヘムローラ１４の角度を複数回にわたって変更する。これにより、アウタパネル２のフランジ部４は徐々に曲げられる。最終的に、ヘムローラ１４がフランジ部４をインナパネル３の縁部に接触するように曲げることで、アウタパネル２とインナパネル３との周縁部に、接合部Ｐａが構成される（図８参照）。
【００４４】
搬出工程では、支持装置８にパネル複合体Ｐを支持させた状態で、オートアタッチメントチェンジャにより、第一操作装置７によるヘミング型６の保持が解除される。その後、搬送装置１９は、ヘミング型６を装着する。搬送装置１９は、制御装置２０の制御によってヘミング型６を移動させることにより、パネル複合体Ｐを支持装置８から取り外す。さらに、搬送装置１９は、ヘミング型６及びパネル複合体Ｐを組立ステーションＳ２から搬出ステーションＳ５へと移動させる。その後、搬送装置１９は、ヘミング型６の保持を解除する。これにより、パネル複合体Ｐは、ヘミング型６に保持された状態で、搬出ステーションＳ５に移載される。
【００４５】
以上説明した本実施形態のヘミング加工装置１によれば、アウタパネル２をヘミング型６により保持し、当該ヘミング型６を第一操作装置７により操作することで、支持装置８に支持されるインナパネル３に、アウタパネル２を効率良く重ねることができる。また、ヘミング型６によりアウタパネル２を保持し、当該アウタパネル２をインナパネル３に重ね合わせた状態を維持することにより、クランプ機構を使用することなく各パネル２，３の位置決めを行うことができる。したがって、ヘミングツール５を保持する第二操作装置９は、クランプ機構を回避する動作を行う必要がなく、ヘミング加工を効率良く行うことができる。
【００４６】
さらに、本実施形態では、インナパネル３を支持装置８に支持させることで、インナパネル３の組立工程（溶接工程）と、その後の準備工程、ヘミング加工工程を同じ組立ステーションＳ２（同一工程）にて実行できる。これにより、パネル複合体Ｐの製造効率を向上させることができる。
【００４７】
上記のヘミング加工装置１は、多品種の車両に対応する車体パネル部品を混流生産する場合に、その段替えを効率良く行うことができる。すなわち、ヘミング加工装置１は、複数種の車両に対応する複数種のヘミング型６を使用し、各車両に対応するヘミング型６により各アウタパネル２を保持し、車種に対応するインナパネル３の形状・構造に応じて、支持装置８の位置を変更することにより、当該アウタパネル２及びインナパネル３の段替えを実行できる。
【００４８】
図９は、ヘミング加工装置の第二実施形態を示す。本実施形態に係るヘミング加工装置１では、ヘミングツール５の構成が第一実施形態と異なる。ヘミングツール５は、ヘムローラ１４の他、第一ガイドローラ１５Ａ及び第二ガイドローラ１５Ｂを有する。第一ガイドローラ１５Ａ及び第二ガイドローラ１５Ｂとは、相互の離間距離を変更するように、ツール本体１３に支持される。各ガイドローラ１５Ａ，１５Ｂの具体的な構成は、第一実施形態のガイドローラ１５と同じである。
【００４９】
ヘミング型６の型本体１０は、第一ガイドローラ１５Ａを案内する第一案内部１０ｃと、第二ガイドローラ１５Ｂを案内する第二案内部１０ｄとを有する。第一案内部１０ｃは、上方に面する溝部であり、第二案内部１０ｄは、下方に面する溝部である。第一案内部１０ｃには、第一ガイドローラ１５Ａのローラ部１５ａにおける規制部１５ｃが嵌合する。第二案内部１０ｄには、第二ガイドローラ１５Ｂのローラ部１５ａにおける規制部１５ｃが嵌合する。このように、ヘミングツール５は、上方に位置する第一ガイドローラ１５Ａと、下方に位置する第二ガイドローラ１５Ｂとによってヘミング型６の型本体１０の一部を挟持することで、当該ヘミング型６に装着される。
【００５０】
図１０は、ヘミング加工装置の第三実施形態を示す。上記の第一実施形態では、アウタパネル２は、そのフランジ部４が下方を向くように、インナパネル３に重ねられていたが、本実施形態では、アウタパネル２のフランジ部４が側方を向くように、起立状態で第一操作装置７に支持される。また、支持装置８は側方（水平方向）を向いており、インナパネル３を起立状態で支持する。
【００５１】
図１１は、ヘミング加工装置の第四実施形態を示す。本実施形態において、支持装置８は、多軸多関節ロボットアームにより構成される。支持装置８は、その端部にインナパネル３を着脱自在に保持する保持型２１を有する。保持型２１は、インナパネル３の第二の面３ｂに接触可能な受け面２１ａと、インナパネル３を保持する吸着部２２とを有する。
【００５２】
ヘミング加工装置１は、保持型２１によってインナパネル３を吸着保持した状態で、支持装置８により、インナパネル３を三次元的に移動させる。したがって、ヘミング加工装置１は、インナパネル３の形状に応じて、当該インナパネル３を最適な姿勢に位置決めできる。
【００５３】
図１２乃至図１４は、ヘミング加工装置の第五実施形態を示す。本実施形態において、ヘミングツール５は、予備ヘム刃２３と、本ヘム刃２４とを有する（図１２参照）。第二操作装置９は、予備ヘム刃２３と、本ヘム刃２４とを操作する駆動機構を有する。駆動機構としては、例えばテーブルトップ式のヘミング加工装置に使用されるヘミングリンクユニットを使用することが望ましい。駆動機構は、流体圧シリンダ、サーボモータ等の駆動源により駆動される。本実施形態では、ヘミング加工工程において、図１３に示す予備ヘム刃２３による予備ヘミング加工と、図１４に示す本ヘム刃２４による本ヘミング加工とが実行される。
【００５４】
なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００５５】
上記の実施形態では、アウタパネル２にフランジ部４が形成された例を示したが、これに限定されず、インナパネル３にフランジ部４が形成されてもよい。
【００５６】
上記の第一実施形態では、準備工程において、ヘミング型６が保持したアウタパネル２を第一操作装置７によってインナパネル３に重ね合わせる例を示したが、これに限定されない。第一操作装置７とは別の搬送手段（例えば第二移載装置１８）によって、アウタパネル２をインナパネル３に重ねた後、第一操作装置７が保持するヘミング型６をアウタパネル２に接触させ、当該アウタパネル２を位置決めした上で、ヘミング加工を実行してもよい。この場合、ヘミング型６は吸着部１２を備えていなくともよい。すなわち、本発明におけるヘミング型６によるアウタパネル２の「保持」は、規制面１０ａにアウタパネル２の第一の面２ａを接触させた状態をいう。
【００５７】
上記の実施形態では、ヘミング型６の型本体１０における案内部１０ｃ，１０ｄを溝部とした例を示したが、この構成に限定されない。案内部１０ｃ，１０ｄは、型本体１０に設けられるガイドレールにより構成されてもよい。この場合、ヘミングツール５のヘムローラ１４には、ガイドレールに接触する係合部が形成される。
【００５８】
上記の第一実施形態では、搬入ステーションＳ１に配置されるインナパネル３を第一移載装置１７によって組立ステーションＳ２の支持装置８に移載する例を示したが、この構成に限定されない。例えば、インナパネル３の搬入ステーションＳ１に、台車等によって支持装置８を移動可能に配置し、支持装置８にインナパネル３を支持させた状態で、インナパネル３の組立工程を実行してもよい。その後、インナパネル３を支持装置８に支持させた状態で、当該支持装置８を組立ステーションＳ２に移動させ、そのままヘミング加工工程へと移行してもよい。
【符号の説明】
【００５９】
１  ヘミング加工装置
２  アウタパネル
３  インナパネル
４  フランジ部
５  ヘミングツール
６  ヘミング型
７  第一操作装置
８  支持装置
９  第二操作装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2018192495.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
2018192495.tif 000012
【図１１】
2018192495.tif 000013
【図１２】
2018192495.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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