(57)【要約】      （修正有）【課題】車両用クッションパッドの製造方法の提供。【解決手段】受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド３で形成した車両用クッションパッドの製造方法において、ビーズ発泡成形体であって、裏面の外周縁２１寄りで外周縁側低所部から一段盛り上がった高所部２５に至る裏面外周縁２１側の壁面に対し、隙間を介在させた裏面外周縁２１側の低所部に、薄板部２６が起立形成された芯パッドをセットする上型９に、薄板部２６を含めた高所部25の対応部位に窪みを設け、且つ窪み９３は中央側へ近づく傾斜面の側壁９３１を備えて、薄板部２６における裏面外周縁２１側の立面を側壁９３１に押し当て、窪み９３に高所部２５と共に薄板部２６を嵌入させて芯パッドを上型９にセットし、下型キャビティ面81に軟質ポリウレタン発泡原料を注入し、側部３２で芯パッドの側面２３を裏面外周縁２１まで覆って埋設一体化した表層パッド３を発泡成形する。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッドで形成した車両用クッションパッドの製造方法において、
ビーズ発泡成形体であって、裏面の外周縁寄りで外周縁側低所部から一段盛り上がった高所部に至る裏面外周縁側の壁面に対し、隙間を介在させた裏面外周縁側の低所部に、薄板部が起立形成された芯パッドをインサート品として用い、これをセットする上型に、該薄板部を含めた前記高所部の対応部位に窪みを設け、且つ該窪みは入口から底面に向けて該窪みの中央側へ近づく傾斜面の側壁を備えて、
該傾斜面を前記薄板部が滑るようにして、該薄板部における裏面外周縁側の立面を該側壁に押し当て、該窪みに前記高所部と共に該薄板部を嵌入させて前記芯パッドを上型にセットし、次いで、下型キャビティ面に軟質ポリウレタン発泡原料を注入すると共に型閉じし、その後、側部で前記芯パッドの側面を裏面外周縁まで覆って埋設一体化した表層パッドを発泡成形することを特徴とする車両用クッションパッドの製造方法。
【請求項２】
前記薄板部が、前記低所部につながる基端部位から先端部位に向けて、その板厚が小さくなり且つ前記立面が先端部分に向けて前記高所部の前記壁面側へ傾倒している請求項１記載の車両用クッションパッドの製造方法。
【請求項３】
前記壁面と前記薄板部における立面との双方が、前記芯パッドの裏面外周縁に沿って設けられ、且つ該立面の方が該壁面よりも裏面外周縁に沿った長さが長く設定された請求項１又は２に記載の車両用クッションパッドの製造方法。
【請求項４】
前記薄板部が、車幅方向に走る前記隙間によって前記高所部から分かれ、車両後方側裏面の車幅方向外周縁に沿って設けられている請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車両用クッションパッドの製造方法。
【請求項５】
少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッドで形成した車両用クッションパッドにおいて、
ビーズ発泡成形体であって、裏面の外周縁寄りで外周縁側低所部から一段盛り上がった高所部に至る裏面外周縁側の壁面に対し、隙間をとって裏面外周縁側に、該壁面との対向面を有する薄板部が起立形成された芯パッドと、
該芯パッドをその裏面が露出するインサート品にして、側部で芯パッドの側面を裏面外周縁まで覆って埋設一体化している表層パッドと、を具備することを特徴とする車両用クッションパッド。
【請求項６】
前記薄板部が、前記低所部につながる基端部位から先端部位に向けて、その板厚が小さくなり、且つ前記立面が先端部分に向けて前記高所部の前記壁面側へ傾倒している請求項５記載の車両用クッションパッド。
【請求項７】
前記壁面と前記薄板部における立面との双方が、前記芯パッドの裏面外周縁に沿って設けられ、且つ該立面の方が該壁面よりも裏面外周縁に沿った長さが長く設定された請求項５又は６に記載の車両用クッションパッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用座席シートを構成する車両用クッションパッド及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両に搭載される座席シートで、座部を構成するクッションパッドは快適なクッション性が得られるよう軟質ポリウレタン発泡体で専ら造られてきた。ただ近年になると、軽量化等の目的で、下層をポリスチロール発泡体やポリオレフィン系発泡体のビーズ発泡成形体に担わせたクッションパッドの発明が提案されるようになっている（例えば特許文献１〜３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５２７７９１２号公報
【特許文献２】特開平９−７０３３０号公報
【特許文献３】実開昭５８−１７５７５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、下層にビーズ発泡成形体の芯パッドが存在する特許文献１,２は、その側面が露出し、軟質ポリウレタン発泡体の層で覆われていないため、乗員がそこに触れた時、クッション性,感触に劣る問題がある。一方、特許文献３のごとく、ポリオレフィン系発泡体層(本発明でいう「芯パッド」)は裏面の露出にとどめ、ポリウレタン発泡体層(本発明でいう「表層パッド」)の側部が芯パッド側面をその裏面外周縁まで覆うことができれば、前記クッション性,感触が劣るといった問題を解消できる。
しかし、特許文献３のように、表層パッドで芯パッドの側面を裏面外周縁まで覆う構成にすると、表層パッドの発泡成形で、発泡原料が芯パッド裏面へ回り込んで裏面中央へ向けて浸入し易かった。芯パッド２のビーズ発泡成形体はクッション性,シール性に乏しく、さらにその発泡成形で収縮する傾向があり、芯パッド裏面２ｂへの発泡原料の浸入が一層起こり易くなっている(図１１)。浸入した発泡原料は芯パッドの裏面２ｂにポリウレタンの膜ｋを形成し、これがクッションパッド１の車両搭載後に擦れ音を発する不具合を招く。そのため、発泡成形後の後工程で、擦れ音対策用に不織布等を芯パッド裏面２ｂの軟質ポリウレタン膜ｋを覆うように貼着しなければならず、労力負担増の問題になっている。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するもので、軽量化に役立つビーズ発泡成形体の芯パッドを採用し、その裏面を露出させ、表層パッドの側部で芯パッド側面を裏面外周縁まで覆いながらも、該表層パッドの発泡成形で発泡原料の芯パッド裏面への回り込みを防止し、作業者の労力負担解消、生産性向上に貢献する車両用クッションパッド及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッドで形成した車両用クッションパッドの製造方法において、ビーズ発泡成形体であって、裏面の外周縁寄りで外周縁側低所部から一段盛り上がった高所部に至る裏面外周縁側の壁面に対し、隙間を介在させた裏面外周縁側の低所部に、薄板部が起立形成された芯パッドをインサート品として用い、これをセットする上型に、該薄板部を含めた前記高所部の対応部位に窪みを設け、且つ該窪みは入口から底面に向けて該窪みの中央側へ近づく傾斜面の側壁を備えて、該傾斜面を前記薄板部が滑るようにして、該薄板部における裏面外周縁側の立面を該側壁に押し当て、該窪みに前記高所部と共に該薄板部を嵌入させて前記芯パッドを上型にセットし、次いで、下型キャビティ面に軟質ポリウレタン発泡原料を注入すると共に型閉じし、その後、側部で前記芯パッドの側面を裏面外周縁まで覆って埋設一体化した表層パッドを発泡成形することを特徴とする車両用クッションパッドの製造方法にある。請求項２の発明たる車両用クッションパッドの製造方法は、請求項１で、薄板部が、前記低所部につながる基端部位から先端部位に向けて、その板厚が小さくなり且つ前記立面が先端部分に向けて前記高所部の前記壁面側へ傾倒していることを特徴とする。請求項３の発明たる車両用クッションパッドの製造方法は、請求項１又は２で、壁面と薄板部における立面との双方が、前記芯パッドの裏面外周縁に沿って設けられ、且つ該立面の方が該壁面よりも裏面外周縁に沿った長さが長く設定されたことを特徴とする。請求項４の発明たる車両用クッションパッドの製造方法は、請求項１〜３で、薄板部が、車幅方向に走る前記隙間によって前記高所部から分かれ、車両後方側裏面の車幅方向外周縁に沿って設けられていることを特徴とする。
請求項５に記載の発明の要旨は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッドで形成した車両用クッションパッドにおいて、ビーズ発泡成形体であって、裏面の外周縁寄りで外周縁側低所部から一段盛り上がった高所部に至る裏面外周縁側の壁面に対し、隙間をとって裏面外周縁側に、該壁面との対向面を有する薄板部が起立形成された芯パッドと、該芯パッドをその裏面が露出するインサート品にして、側部で芯パッドの側面を裏面外周縁まで覆って埋設一体化している表層パッドと、を具備することを特徴とする車両用クッションパッドにある。請求項６の発明たる車両用クッションパッドは、請求項５で、薄板部が、前記低所部につながる基端部位から先端部位に向けて、その板厚が小さくなり、且つ前記立面が先端部分に向けて前記高所部の前記壁面側へ傾倒していることを特徴とする。請求項７の発明たる車両用クッションパッドは、請求項５又は６で、壁面と薄板部における立面との双方が、前記芯パッドの裏面外周縁に沿って設けられ、且つ該立面の方が該壁面よりも裏面外周縁に沿った長さが長く設定されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の車両用クッションパッド及びその製造方法は、ビーズ発泡成形体の芯パッドを表層パッドが埋設一体化するクッションパッドにあって、表層パッド成形時に芯パッド裏面への発泡原料の浸入を防ぎ、テープの貼着等の後処理加工を要せず、労力削減,生産性向上等に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明のクッションパッド及びその製造方法の一形態で、クッションパッドを裏面側から見た斜視図である。
【図２】図１のクッションパッドを表面側から見た斜視図である。
【図３】型開状態の上型に芯パッドをセットした断面図である。
【図４】上型に芯パッドをセットする直前の部分拡大図である。
【図５】図４の状態から上型への芯パッドのセットを終えた部分拡大図である。
【図６】型開状態で発泡原料を下型に注入する断面図である。
【図７】図６の状態から型閉じした断面図である。
【図８】芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した断面図である。
【図９】図１に代わる他態様のクッションパッドの斜視図である。
【図１０】図１に代わる他態様のクッションパッドの斜視図である。
【図１１】従来技術のクッションパッドの説明斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明に係る車両用クッションパッド（以下、単に「クッションパッド」ともいう。）及びその製造方法について詳述する。
（１）クッションパッドの製造方法
図１〜図１０は本発明のクッションパッド及びその製造方法の一形態で、車両後部座席のクッションパッドに適用する。図１はクッションパッドを裏面側から見た斜視図で、図２はそれを表面側から見た斜視図である。図３は型開状態の上型に芯パッドをセットした断面図、図４は上型に芯パッドをセットする直前の部分拡大図、図５は図４の状態から上型への芯パッドのセットを終えた部分拡大図、図６は型開状態で発泡原料を下型に注入する断面図、図７は図６の状態から型閉じした断面図、図８は芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した断面図、図９,図１０は図１に代わる他態様のクッションパッドの斜視図である。クッションパッドの裏面側を表す図１は紙面左上方がクッションパッドの車両前方になり、図２は車両設置の姿態にしたクッションパッドで、紙面右上方が車両前方になる。各図は図面を判り易くするため発明要部を強調図示し、また本発明と直接関係しない部分を簡略化又は省略する。
【００１０】
（１）車両用クッションパッドの製造方法
車両用クッションパッドの製造方法は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分３１を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成し、該軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド３の発泡成形で、その内面３ｂ側を軽量の芯パッド２に接合一体化させる製法である(図８)。クッションパッド１は乗員が当接する側が意匠面となる。ここでは、図２に示す車両後部座席の三人掛け座部用クッションパッド１に適用する。表層パッド３の発泡成形に先立ち、芯パッド２,発泡成形型７が用意される。
【００１１】
芯パッド２は、ビーズ発泡成形体であって、裏面２ｂの外周縁２１寄りで外周縁側低所部２４から一段盛り上がった高所部２５が裏面中央に向けて設けられた芯部材である。そして、該高所部２５に至る裏面外周縁２１側の壁面２５１から隙間εを介在させた裏面外周縁２１側の低所部２４に、該壁面２５１に合わせた大きさの対向面を有するスライス状の薄板部２６が起立形成される。薄板部２６は、芯パッド２の発泡成形で一体形成され、低所部２４につながる基端部位から先端部位に向けてその厚みを板厚ｔ１から板厚ｔ２へと小さくする。本発明は高所部２５に対し相対的に低い側を低所部２４と称し、ここでは、高所部２５脇の外周縁２１側に在る低所部２４の三か所に薄板部２６を形成する(図１)。
芯パッド２の裏面２ｂ側には三人掛け座部に合わせて、メイン部３Ａの座部裏面側に小高い隆起部２８が形成され、車両進行方向に対し両隆起部２８の車幅方向外側それぞれに薄板部２６が設けられる。また車両後方側中央で、裏面外周縁２１から車両前方側に向けて低所部２４を設けて、該低所部２４から段差壁２７１を登って一段高い段部２７になり、該段部２７の車幅方向中央が車両後方に向かって張り出す。張り出した該段部２７を高所部２５にして、その裏面外周縁２１側の壁面２５１に対し、隙間εを介在させて、裏面外周縁２１側の低所部２４に係る低所面２４ａ上に薄板部２６が設けられる。
本実施形態の芯パッド２は、発泡ポリプロピレン(ＥＰＰ)のビーズ発泡成形体で、その見掛け密度が軟質ポリウレタン発泡成形体からなる表層パッド３の見掛け密度よりも小さい。符号２２は裏面外周縁２１寄りで、該裏面外周縁２１に沿って所定間隔で複数設けられた表皮端部の係止用溝を示す。
【００１２】
ここで、本発明でいう芯パッド裏面２ｂの「裏面」は、車両に取付け姿態にある図２のクッションパッド１でいえば、紙面の「下面」，下方側の面であり、車両床側の面になる。また、「ビーズ発泡成形体」とは、いわゆるビーズ発泡法によって得られた発泡成形体で、原料ビーズを予備発泡成形させた後、型内発泡成形によって成形されているブロック状発泡成形体をいう。ビーズ発泡法は単にビーズ法ともいう。ビーズ発泡成形体は、発泡スチロール、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン、又はこれらのうち一つを少なくとも含む成形体であるのが好ましい。気泡が内部に密閉されたビーズ発泡成形体となっており、且つ体積の大部分が気体で軽量にして、気密性,保形性があり、適度の保形維持が必要な芯パッド２に好都合となる。発泡倍率を上げることによって、その見掛け密度を軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも容易に小さくできる。
【００１３】
発泡成形型７は、図６ごとくの分割型で、下型８と上型９が開閉可能に接続されている。図７のごとく型閉じすると、全体が椀状にへこんで意匠面３ａになる受け面部分３１を形成する下型キャビティ面８１と、芯パッド２の裏面２ｂに合わせた上型キャビティ面９１とで、クッションパッド１のキャビティＣをつくる。上型９には芯パッド２のセットで、前記薄板部２６を含めた前記高所部２５の対応部位に窪み９３が設けられる。
図１のVIII-VIII線矢視図に対応する上型９のキャビティ面９１でいえば、図４,図８のごとく上型９へ芯パッド２のセットで、低所部２４が当接するキャビティ面９１１から窪み９３の側壁９３１を経て、高所部２５が当接する窪み９３の底面９３５に至る。VIII-VIII線矢視図に現れる図４の窪み９３は底面９３５が同図の紙面右方にそのまま上型キャビティ面９１として延在する。側壁９３１は窪み９３の入口９３０から底面９３５に向けて該窪み９３の中央側へ近づく傾斜面に形成し、芯パッド２の上型９へのセットで、薄板部２６に係る裏面外周縁２１側の立面２６１を該傾斜面に押し当てシールし易くする。図３〜図８で示す本側壁９３１は、図示のごとく車両後方側窪み９３の入り口９３０からこれよりも車両前方側で一段深くなる窪み９３の底面９３５へと向かう傾斜面とする。上型９への芯パッド２のセットで、その直前状態にある図４の薄板部２６が、傾斜側壁９３１に当たった後、図５のように変形して、該側壁９３１に裏面外周縁２１側の立面２６１を押し当てる構成にしている。
符号９１２は表層パッド３の側部裏面３２３を形成するキャビティ面で、芯パッド２を上型９にセットした後、型閉じで芯パッド２の裏面外周縁２１よりも外側に位置する。符号８６は吊溝用隆起部、符号８９,符号９９は型合せ面を示す。
尚、図３〜図６の発泡成形型７は、車両設置状態に在る図２のクッションパッド１と上下が逆の姿態で、該クッションパッドたる芯パッド２と一体の表層パッド３を造る型構造になっている。
【００１４】
前記発泡成形型７、芯パッド２を用いて、クッションパッド１が例えば次のように製造される。
まず、製造に先立ち、係止用溝２２の溝口をテープで塞いで、発泡成形型７の型開状態下、芯パッド２を上型９にセットする(図３)。芯パッド２を上型９に取付け,セットしようとすると、先に薄板部２６の先端部分２６ａが窪み９３の傾斜面に形成された側壁９３１に当たる(図４)。その状態のまま、芯パッド２を上型９の在る上方へ向けて押し付ける。すると、該薄板部２６が、側壁９３１の傾斜面を滑るようにして、該傾斜面に寄り添う変形を受けながら、窪み９３に高所部２５と共に嵌入して上型９への芯パッド２のセットが完了する(図５,図６)。ここでの薄板部２６の立面２６１は、図４のごとく先端部分２６ａに向け高所部２５の壁面２５１側へ傾倒しているので、側壁９３１の傾斜面に寄り添い変形を起こし易くなっている。薄板部２６は、図５のごとく押し当てられた変形状態で側壁９３１に少なくとも立面２６１の一部が密着する。ビーズ発泡成形体からなる芯パッド２であっても、スライス状の薄板部２６とすることで、図４の変形可能な可撓性を有し、さらに薄板部２６は基端部位から先端部位に向けて厚みを小さくすることにより、図４の変形に円滑対応できる薄板部２６になっている。
尚、図３〜図６は図１のVIII-VIII線矢視図で示す車両後方側中央に設けた薄板部２６と隙間εを介した高所部２５の窪み９３へのセットの模様を示すが、車両進行方向に対し隆起部２８の車幅方向左右外側に形成された薄板部２６においても、同様である。隆起部２８の車幅方向左右外側に在る薄板部２６も、側壁９３１の傾斜面を滑るようにして弓状に変形し、裏面外周縁２１側の立面２６１を図示しない窪み９３の傾斜側壁９３１に押し当て、車両後方側中央に設けた薄板部２６,高所部２５と略同時進行で、該窪み９３に高所部２５と共に該薄板部２６を嵌入させて、芯パッド２が上型９にセットされる。
【００１５】
次いで、下型キャビティ面８１に表層パッド３成形用の軟質ポリウレタン発泡原料ｇ（以下、単に「発泡原料」ともいう。）を注入すると共に型閉じする。
椀状にへこむ下型キャビティ面８１上に、注入ノズルＮＬ等を使用して発泡原料ｇを所定量注入する(図６)。続いて、上型９を作動させ、型閉じする(図７)。上型９と下型８との型閉じで、芯パッド２がインサートセットされたクッションパッド１用キャビティＣができる。この型閉じで、吊溝用隆起部８６を芯パッド２の表面２ａに当て、該芯パッド２を下から支えてキャビティＣ内で保持させてもよい。尚、上型９への芯パッド２のセット後、発泡原料ｇを注入し、その後、型閉じしたが、上型９に芯パッド２をセットした後、型閉じし、その後、発泡原料ｇを注入することもできる。
【００１６】
型閉じ後、主工程の表層パッド３の発泡成形に移る。図７の型閉じ状態を所定時間維持し、着座乗員が当接する意匠面３ａ側に受け面部分３１を有して、芯パッド２を埋設一体化した軟質ポリウレタン発泡成形体からなる表層パッド３を発泡成形する。
発泡成形の初期段階は発泡原料ｇの発泡が進む。受け面部分３１のキャビティＣを埋めた後、発泡原料ｇが上昇し上型キャビティ面９１に達する。この発泡原料ｇの上昇途中で、発泡原料ｇが芯パッド裏面２ｂに回り込み浸入しようとするが、既述のごとく、窪み９３の側壁９３１に薄板部２６の立面２６１を押し当てシールしているので、発泡原料ｇの進行がそこで止まる。薄板部２６より先の芯パッド裏面２ｂへの発泡原料ｇの進入が遮られた状態で、図８のごとく側部３２の裏面３２３まで埋め尽くす表層パッド３を発泡成形する。芯パッド２を埋設一体化した表層パッド３を発泡成形する。
芯パッド２は、その製品製造時に時に収縮することがあるが、収縮しても、芯パッド２の上型９へのセット時に、薄板部２６の先端部分２６ａが当たる側壁９３１が傾斜面になっているので、図４でいえばその紙面横方向に芯パッド２が収縮しても、薄板部先端部分２６ａを受け入れる傾斜側壁９３１の許容域が存在する。したがって、芯パッド２の収縮で寸法に多少のズレが生じても、該側壁９３１に薄板部２６の立面２６１を難なく押し当て、薄板部２６を側壁９３１に変形密着させてシールすることができる。側壁９３１への薄板部２６の押し当ては、既述の吊溝用隆起部８６の支えによって支援させてもよい。
【００１７】
図７の型閉じ状態を所定時間維持し、芯パッド２の裏面２ｂを露出させ、側部３２で芯パッド２の側面２３を芯パッド表面２ａ側から裏面外周縁２１まで覆って、該芯パッド２を埋設一体化した表層パッド３を発泡成形する。
発泡成形を終え、脱型すると、受け面部分３１を形成すると共に、発泡成形時に薄板部２６で発泡原料ｇの芯パッド裏面２ｂ中央側への浸入が遮られたことによって、そこに発泡原料ｇのバリが存在しない所望のクッションパッド１を得る。係止用溝２２を塞いだテープは脱型後に取り除く。
【００１８】
本実施形態は、図２のごとく芯パッド側面２３の全周面を側部３２で覆ったが、乗員が特に触れる箇所でない部分は省いてもよい。また、図１〜図８のように高所部２５の裏面外周縁２１側の壁面２５１の大きさと、該壁面に対向する薄板部２６に係る対向面の大きさを略同じ大きさにしたが、例えば図９のように薄板部２６の立面２６１を壁面２５１よりも大きくすることもできる。図９の車両後方側中央に配する高所部２５,薄板部２６は、図１と同じく、高所部２５の壁面２５１と薄板部２６の立面２６１との双方が、芯パッド２の裏面外周縁２１に沿って設けられているが、立面２６１の方が壁面２５１よりも裏面外周縁２１に沿った長さが長く設定されている。立面２６１の車幅方向長さＬ６が壁面２５１の車幅方向長さＬ５よりも長くなっている。この薄板部２６で、車両後方側の芯パッド裏面外周縁２１から芯パッド裏面２ｂ中央側への発泡原料ｇの浸入を遮る車幅方向の防御域が広くなり、より好ましくなる。
また、係止用溝２２を車両後方側の高所部２５に設け、該係止用溝をカバーする車幅方向長さの薄板部２６を低所部２４に起立形成した図１０のような芯パッド２を用いることもできる。該芯パッド２を埋設一体化する表層パッド３の発泡成形で、薄板部２６が、芯パッド裏面２ｂ側への発泡原料ｇの浸入阻止に加え、係止用溝２２への発泡原料ｇの浸入を阻止するので、発泡成形に先立って薄板部２６がカバーしている係止用溝２２の溝口はテープで塞ぐのを省略できる。芯パッド２を上型９にセットした図面を省くが、図５でいうと、係止用溝２２は壁面２５１寄りの高所部天面２５ａに溝口を有して形成される。図１０は薄板部２６が側壁９３１の傾斜面を滑るようにして、裏面外周縁２１側の立面２６１を該側壁９３１に押し当て易くするため、薄板部２６を三分割しているが、一枚物にしてもよい。
尚、図９,図１０で、他の構成は図１〜図８の前述内容と同様でその説明を省く。図１〜図８と同一符号は同一又は相当部分を示す。符号３Ｂはサイド部、符号３Ｄは斜面、符号３Ｅはバックレストとの合わせ部、符号３９１,３９２は吊溝３９の縦溝、横溝を示す。
【００１９】
（２）クッションパッド
図１〜図８の上記製造方法等で得られるクッションパッド１は、芯パッド２の表面２ａ側を、軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド３が覆う車両用クッションパッド１である。少なくとも乗員が当接する側の受け面部分３１を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成して、芯パッド２と表層パッド３とを具備するクッションパッド１になっている。
【００２０】
芯パッド２は、塊状のビーズ発泡成形体にしてクッションパッド１のほぼ下半部を占める。そして、裏面２ｂの外周縁２１寄りで外周縁側低所部２４から一段盛り上がった高所部２５に至る裏面外周縁２１側の壁面２５１に対し、隙間εをとって裏面外周縁２１側に、該壁面２５１に合わせた大きさの対向面を有するスライス状の薄板部２６が起立形成された芯部材である。高所部２５における壁面２５１と薄板部２６の立面２６１との双方が、芯パッド２の裏面外周縁２１に沿って設けられている。薄板部２６は、低所部２４につながる基端部位から先端部位に向けて、その板厚が小さくなる。さらに薄板部２６は先端部分２６ａに向けて外周縁側に位置する立面２６１が高所部２５の壁面２５１側へ傾倒している。表皮端部の係止用溝２２が図示のごとく裏面外周縁２１寄りに設けられ、裏面外周縁２１沿いの全周に亘って所定間隔で配設される。
【００２１】
表層パッド３は、芯パッド２の裏面２ｂを露出させて該芯パッド２を埋設一体化している軟質ポリウレタン発泡成形体である。軟質ポリウレタン発泡成形体の意匠面３ａ側に受け面部分３１を形成する一方、意匠面３ａ側と反対の内面３ｂ側が芯パッド２の表面２ａに接合する。そして、表層パッド３は、前記芯パッド２をその裏面２ｂが露出するインサート品にして、側部３２で芯パッド２の側面２３を表面２ａ側から裏面外周縁２１まで覆って埋設一体化している。前記芯パッド２が裏面２ｂを露出させて、図１,図８のごとく表層パッド３に包み込まれる。
【００２２】
クッションパッド１には、表層パッド３の発泡成形時に芯パッド裏面２ｂへの発泡原料ｇの浸入を阻止するための薄板部２６が設けられる。本実施形態は、高所部２５の壁面２５１に対し、隙間εをとって裏面外周縁２１側に、該壁面２５１に合わせた大きさの対向面を有するスライス状の薄板部２６を起立形成させている(図１〜図８)。表層パッド３の発泡成形で、発泡原料ｇの芯パッド裏面２ｂ側への浸入防止が図られた所望のクッションパッド１になっている。
【００２３】
さらに、図９は、他態様のクッションパッド１で、薄板部２６における立面２６１の方が高所部２５の壁面２５１よりも裏面外周縁２１に沿った長さが長く設定された芯パッド２である。また、図１０は、係止用溝２２を車両後方側の高所部２５に設けて、該係止用溝２２の車幅方向をカバーする車幅方向を長くした薄板部２６を低所部２４の裏面外周縁２１沿いに起立形成させた芯パッド２を採用している。
他の構成は（１）車両用クッションパッドの製造方法で述べたものと同様で、説明を省略する。（１）中の符号と同一符号は同一又は相当部分を示す。
【００２４】
（３）効果
このように構成した車両用クッションパッド及びその製造方法は、保形性を有して極めて軽いビーズ発泡成形体の芯パッド２を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド３が埋設一体化しているので、クッションパッド１の軽量化が可能である。それでいて、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分３１を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド３で形成するので、乗員着座時の快適なクッション性が維持される。
【００２５】
ビーズ発泡成形体の芯パッド２はクッション性のある表層パッド３と比較して変形しづらいが、それでも、薄板部２６にすることにより可撓性を有し変形対応できる。隙間εを介して高所部２５の壁面２５１との対向面を有する薄板部２６が起立形成された芯パッド２とすると、これをセットする上型９に窪み９３を設け、且つ窪み９３に入口９３０から底面９３５に向けて窪み９３中央側へ近づく傾斜面の側壁９３１を具備させれば、該傾斜面を薄板部２６が滑るようにして、裏面外周縁２１側の立面２６１を該側壁９３１に押し当てて、芯パッド２を上型９にうまくセットできる。薄板部２６における立面２６１を側壁９３１に押し当ててシールできるので、表層パッド３の発泡成形で、発泡原料ｇが芯パッド裏面２ｂへ回り込んで裏面中央へ向かう浸入を該立面２６１の部位で止めることができる。表層パッド３の成形で、芯パッド２の裏面２ｂにポリウレタンの膜ｋを形成し、これがクッションパッド１の車両搭載後に擦れ音を発するといった従来の不具合を解消する。発泡成形後の後工程で、擦れ音対策用に不織布等を芯パッド裏面２ｂの軟質ポリウレタン膜ｋを覆うように貼着する作業もなくなる。
表層パッド３で芯パッド２の側面２３を裏面外周縁２１まで覆う構成にして、乗員が触れる芯パッド側面２３側にも表層パッド３の側部３２で覆って、クッション性,感触良好なクッションパッド１にすることが可能になる。
【００２６】
ところで、芯パッド２のビーズ発泡成形体はその発泡成形で収縮する傾向があり、芯パッド裏面２ｂへの発泡原料ｇの浸入が一層起こり易くなっている。しかるに、窪み９３が入口９３０から底面９３５に向けて窪み９３中央側へ近づく傾斜面の側壁９３１を備える上型９にすることによって、芯パッド２の上型９へのセットで、傾斜面の側壁９３１への薄板部２６の押し当て可能域が広がり、芯パッド２に多少の寸法収縮があっても芯パッド裏面２ｂへの発泡原料ｇの浸入を確実に阻止できるクッションパッドになる。
また、薄板部２６が、低所部２４につながる基端部位から先端部位に向けて、その板厚が小さくなっていると、薄板部２６により一層の可撓性が備わり変形対応できるようになるので、薄板部２６の立面２６１を側壁９３１に押し当ててシールするのがより確実となる。
加えて、薄板部２６の先端部分２６ａに向けて立面２６１が高所部２５の壁面２５１側へ傾倒していると、変形対応がよりスムーズになり、側壁９３１の傾斜面を薄板部２６が滑るようにして、裏面外周縁２１側の立面２６１を該側壁９３１に押し当てる動作が円滑に進む。上型９への芯パッド２のセットが楽になる。
【００２７】
さらに、薄板部２６が、車幅方向に走る隙間εによって高所部２５から分かれ、車両後方側裏面の車幅方向外周縁に沿って設けられていると、表層パッド３の発泡成形時に車両後方側からの発泡原料ｇの芯パッド裏面２ｂへの浸入を、該薄板部２６によって効果的に遮るので、従来発生し易かった車両後方側からの芯パッド裏面２ｂへの回り込みによるポリウレタン膜ｋの形成をなくすことができる。
さらにいえば、図９のごとく、薄板部２６の立面２６１の方が高所部２５の壁面２５１よりも裏面外周縁２１に沿った長さが長く設定されると、表層パッド３の発泡成形で、発泡原料ｇの高所部２５への回り込みを、長く設定した薄板部２６でより広い範囲で防御できる。
このように、表層パッド３の側部３２で芯パッド側面２３を表面２ａ側から裏面外周縁２１まで覆っても、表層パッド３の発泡成形で発泡原料ｇが芯パッド裏面２ｂへ回り込むことがなくなる。よって、クッションパッド１の車両搭載後に擦れ音を発する不具合や、該擦れ音対策用に芯パッド裏面２ｂに不織布等を貼着するといった作業負担もなくなり、且つ品質も安定するなど、労力負担解消,品質安定,生産性向上等に優れた効果を発揮する。
【００２８】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。芯パッド２,低所部２４,高所部２５,薄板部２６,表層パッド３,発泡成形型７,窪み９３等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。
【符号の説明】
【００２９】
１              クッションパッド
２              芯パッド
２１            裏面外周縁
２３            側面
２４            低所部
２５            高所部
２５１          壁面
２６            薄板部
２６ａ          立面
３              表層パッド
３１            受け面部分
３２            側部
８１            下型キャビティ面
９              上型
９３            窪み
９３１          側壁
ｇ              発泡原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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