(57)【要約】【課題】平坦なパンチングメタルＭの製造に要する時間を短縮して、平坦なパンチングメタルＭの製造性を十分に高めること。【解決手段】パンチボディの下面には、貫通穴Ｈよりも仕上げ代（シェービング代）Ｈｆ分だけ小さい下穴Ｈ’を形成するための第１パンチチップ６６がチップホルダ５４等を介して着脱可能に設けられている。パンチボディの下面における第１パンチチップ６６に隣接する位置には、下穴Ｈ’の周縁部に残した仕上げ代Ｈｆを削り（抜き）取って貫通穴Ｈに仕上げるための第２パンチチップ７０がチップホルダ５４を介して着脱可能に設けられている。第１パンチチップ６６及び第２パンチチップ７０は、パンチボディ３６の軸心Ｃに対して対称に配置されている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板金から多数の貫通穴を有した平坦なパンチングメタルを製造する場合に用いられるパンチ金型であって、
下面に第１チップ孔が形成され、下面における前記第１チップ孔に隣接する位置に第２チップ孔が形成された筒状のパンチガイドと、
前記パンチガイドの内側に昇降可能に設けられ、前記パンチガイドに対して軸心周りに回転不能に構成されたパンチボディと、
前記パンチボディの上端部に設けられたパンチヘッドと、
前記パンチヘッドと前記パンチガイドとの間に設けられ、前記パンチボディを上方向へ付勢可能なストリッパスプリングと、
前記パンチボディの下面に設けられ、前記第１チップ孔に挿通可能であり、貫通穴よりも仕上げ代分だけ小さい下穴を形成するための第１パンチチップと、
前記パンチボディの下面における前記第１パンチチップに隣接する位置に設けられ、前記第２チップ孔に挿通可能であり、下穴の周縁部に残した仕上げ代を削り取って貫通穴に仕上げるための第２パンチチップと、を具備したことを特徴とするパンチングメタル製造用のパンチ金型。
【請求項２】
前記第１パンチチップ及び前記第２パンチチップは、前記パンチボディの下面に対して着脱可能にそれぞれ設けられていることを特徴とする請求項１に記載のパンチングメタル製造用のパンチ金型。
【請求項３】
前記パンチボディの下面に着脱可能に設けられたチップホルダを具備し、
前記第１パンチチップ及び前記第２パンチチップは、前記パンチボディの下面に前記チップホルダを介して着脱可能にそれぞれ設けられていることを特徴とする請求項２に記載のパンチングメタル製造用のパンチ金型。
【請求項４】
前記第１チップ孔及び前記第２チップ孔は、前記パンチガイドの軸心に対して対称に配置され、前記第１パンチチップ及び前記第２パンチチップは、前記パンチボディの軸心に対して対称に配置されていることを特徴とする請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載のパンチングメタル製造用のパンチ金型。
【請求項５】
板金から多数の貫通穴を有した平坦なパンチングメタルを製造する場合に用いられるダイ金型であって、
上面に第１ダイ孔が形成され、前記第１ダイ孔は、貫通穴よりも仕上げ代分だけ小さい下穴を形成するための第１パンチチップを挿通可能であり、上面における前記第１ダイ孔に隣接する位置に第２ダイ孔が形成され、前記第２ダイ孔は、下穴の周縁部に残した仕上げ代を削り取って貫通穴に仕上げるための第２パンチチップを挿通可能であることを特徴とするパンチングメタル製造用のダイ金型。
【請求項６】
前記第１ダイ孔及び前記第２ダイ孔は、軸心に対して対称に配置されていることを特徴とする請求項５に記載のパンチングメタル製造用のダイ金型。
【請求項７】
板金から多数の貫通穴を有した平坦なパンチングメタルを製造する場合に用いられる金型セットであって、
請求項１から請求項４のうちのいずれか１項に記載のパンチングメタル製造用のパンチ金型と、
請求項５又は請求項６に記載のパンチングメタル製造用のダイ金型と、からなることを特徴とするパンチングメタル製造用の金型セット。
【請求項８】
板金から多数の貫通穴を有した平坦なパンチングメタルを製造するための方法であって、
板金に対して打ち抜き加工を行い、板金に貫通穴よりも仕上げ代分だけ小さい下穴を形成すると同時に、形成済みの他の下穴の周縁部に残した仕上げ代を削り取って貫通穴に仕上げる打ち抜き加工ステップと、
前記打ち抜き加工ステップを多数回繰り返すことにより、板金に多数の下穴を順次形成して、多数の下穴の周縁部に残した仕上げ代を削り取って多数の貫通穴に順次仕上げる繰り返しステップと、を具備したことを特徴とするパンチングメタルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板金から多数の貫通穴（パンチ穴）を有した平坦なパンチングメタル（多孔板金）を製造する場合に用いられるパンチ金型等、及び板金から平坦なパンチングメタルを製造するためのパンチングメタルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、板金から平坦なパンチングメタルを製造する場合には、次のように行う。
【０００３】
パンプレレスに板金を搬入して、パンチ金型とダイ金型の協働により板金に対して多数回の打ち抜き加工を行う。これにより、板金に多数の貫通穴を形成して、パンチングメタルを製造することができる。このとき、パンチングメタルには、打ち抜き加工によって反りが生じている。
【０００４】
続いて、パンチングメタルをシートレベラーに搬入して、シートレベラーの駆動によりパンチングメタルの反りを除去する。これにより、反りのあるパンチングメタルを平坦なパンチングメタルに仕上げることができる。
【０００５】
なお、本発明に関連する先行技術として特許文献１から特許文献３に示すものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−１９７７６０号公報
【特許文献２】特開平１０−５８０５６号公報
【特許文献３】特開平５−１４６８３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、前述のように、板金から平坦なパンチングメタルに製造するには、多数回の打ち抜き加工後に、シートレベラーの駆動によりパンチングメタルの反りを除去することが必要である。そのため、平坦なパンチングメタルの製造に要する時間が長くなり、平坦なパンチングメタルの製造性（生産性）を十分に高めることが困難であるという問題がある。また、パンチプレスの他にシートレベラーが製造装置として必要になり、平坦なパンチングメタルの製造のための初期投資コストが高くなるという問題がある。
【０００８】
そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な構成からなるパンチングメタル製造用のパンチ金型等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の第１の態様は、板金から多数の貫通穴（パンチ穴）を有した平坦なパンチングメタル（多孔板金）を製造する場合に用いられるパンチ金型（パンチングメタル製造用のパンチ金型）であって、下面に第１チップ孔が形成され、下面における前記第１チップ孔に隣接（近接）する位置に第２チップ孔が形成された筒状のパンチガイドと、前記パンチガイドの内側に昇降可能（上下方向へ移動可能）に設けられ、前記パンチガイドに対して軸心周りに回転不能に構成されたパンチボディと、前記パンチボディの上端部に設けられたパンチヘッドと、前記パンチヘッドと前記パンチガイドとの間に設けられ、前記パンチボディを上方向へ付勢可能なストリッパスプリングと、前記パンチボディの下面（下端部）に設けられ、前記第１チップ孔に挿通可能であり、貫通穴よりも仕上げ代（シェービング代）分だけ小さい下穴を形成するための第１パンチチップと、前記パンチボディの下面（下端部）における前記第１パンチチップに隣接（近接）する位置に設けられ、前記第２チップ孔に挿通可能であり、下穴の周縁部に残した仕上げ代を削り（抜き）取って貫通穴に仕上げるための第２パンチチップと、を具備したことである。
【００１０】
本発明の第２の態様は、板金から多数の貫通穴を有した平坦なパンチングメタルを製造する場合に用いられるダイ金型（パンチングメタル製造用のダイ金型）であって、上面に第１ダイ孔が形成され、前記第１ダイ孔は、貫通穴よりも仕上げ代分だけ小さい下穴を形成するための第１パンチチップを挿通可能であり、上面における前記第１ダイ孔に隣接（近接）する位置に第２ダイ孔が形成され、前記第２ダイ孔は、下穴の周縁部に残した仕上げ代を削り取って貫通穴に仕上げるための第２パンチチップを挿通可能であることである。
【００１１】
本発明の第３の態様は、板金から多数の貫通穴を有した平坦なパンチングメタルを製造する場合に用いられる金型セット（パンチングメタル製造用の金型セット）であって、本発明の第１の態様からなるパンチングメタル製造用のパンチ金型と、本発明の第２の態様からなるパンチングメタル製造用のダイ金型と、からなることである。
【００１２】
本発明の第１から第３の態様によると、板金をパンチプレスに搬入して、前記金型セットに対して相対的に水平方向へ移動させることにより、板金を前記パンチ金型と前記ダイ金型の間に所定位置に位置決めする。次に、パンチプレスにおけるストライカーによって前記パンチヘッドを上方向から押圧して、前記パンチボディを下降させる。すると、前記パンチガイドが前記パンチボディと一体的に下降して、板金を上方向から押圧する。更に、前記パンチボディを前記ストリッパスプリングの付勢力に抗しながら前記パンチガイドに対して下降させる。すると、前記第１パンチチップが前記パンチガイドの下面に対して下方向へ突出して、前記第１ダイ孔に挿通すると共に、前記第２パンチチップが前記パンチガイドの下面に対して下方向へ突出して、前記第２ダイ孔に挿通する。
【００１３】
これにより、前記パンチ金型と前記ダイ金型の協働により板金に対して１回目の打ち抜き加工を行い、板金に下穴を形成すると同時に、形成済みの他の下穴の周縁部に残した仕上げ代を削り取って貫通穴に仕上げることができる。なお、前記パンチ金型と前記ダイ金型の協働による１回目の打ち抜き加工前に、板金に対して１つ又は複数の下穴を予め形成しておく。
【００１４】
前記パンチ金型と前記ダイ金型の協働による１回目の打ち抜き加工後に、板金を前記金型セットに対して相対的に水平方向へ移動させつつ、前述のように、前記金型セット等の動作を多数回繰り返す。
【００１５】
これにより、前記パンチ金型と前記ダイ金型の協働により板金に対して多数回の打ち抜き加工を行い、板金に多数の下穴を順次形成して、多数の下穴の周縁部に残した仕上げ代を削り取って多数の貫通穴に順次仕上げることができる。換言すれば、多数の貫通穴を有したパンチングメタルを製造することができる。
【００１６】
要するに、本発明の第１から第３の態様によると、下穴の形成と仕上げ代の削り取りの二段階に分けて、貫通穴を形成することができる。これにより、打ち抜き加工中に、板金に生じる内部歪みを軽減して、パンチングメタルの反りの発生を十分に抑えることができる。そのため、パンチングメタルの製造後、換言すれば、前記パンチ金型と前記ダイ金型の協働による多数回の打ち抜き加工後に、パンチングメタルの反りを除去する必要がなくなる。
【００１７】
また、前述のように、前記パンチ金型と前記ダイ金型の協働による打ち抜き加工によって、板金に下穴を形成すると同時に、形成済みの他の下穴の周縁部に残した仕上げ代を削り取って貫通穴に仕上げている。そのため、平坦なパンチングメタルの製造に必要な打ち抜き加工の回数の増大を抑えることができる。
【００１８】
本発明の第４の態様は、板金から多数の貫通穴を有したパンチングメタルを製造するための方法（パンチングメタルの製造方法）であって、板金に対して打ち抜き加工を行い、板金に貫通穴よりも仕上げ代（シェービング代）分だけ小さい下穴を形成すると同時に、形成済みの他の下穴の周縁部に残した仕上げ代を削り（抜き）取って貫通穴に仕上げる打ち抜き加工ステップと、前記打ち抜き加工ステップを多数回繰り返すことにより、板金に多数の下穴を順次形成して、多数の下穴の周縁部に残した仕上げ代を削り取って多数の貫通穴に順次仕上げる繰り返しステップと、を具備したことである。
【００１９】
本発明の第４の態様によると、下穴の形成と仕上げ代の削り取りの二段階に分けて、貫通穴を形成することができる。これにより、パンチングメタルの製造中に、板金に生じる内部歪みを軽減して、パンチングメタルの反りを十分に抑えることができる。そのため、パンチングメタルの製造後、換言すれば、前記パンチ金型と前記ダイ金型の協働による多数回の打ち抜き加工後に、パンチングメタルの反りを除去する必要がなくなる。
【００２０】
また、前述のように、前記パンチ金型と前記ダイ金型の協働による打ち抜き加工によって、板金に下穴を形成すると同時に、形成済みの他の下穴の周縁部に残した仕上げ代を削り取って貫通穴に仕上げている。そのため、平坦なパンチングメタルの製造に必要な打ち抜き加工の回数の増大を抑えることができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、前記パンチ金型と前記ダイ金型の協働による多数回の打ち抜き加工後に、パンチングメタルの反りを除去する必要がなくなると共に、平坦なパンチングメタルの製造に必要な打ち抜き加工の回数の増大を抑えることができる。よって、本発明によれば、平坦なパンチングメタルの製造に要する時間を短縮して、平坦なパンチングメタルの製造性（生産性）を十分に高めることができる。また、シートレベラーを製造装置として用いる必要がなく、平坦なパンチングメタルの製造のための初期投資コストの増大を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係るパンチングメタル製造用の金型セットを示す断面図である。
【図２】図２（ａ）は、パンチングメタルを示す図、図２（ｂ）は、パンチングメタルの一部を示す拡大図である。
【図３】図３は、本発明の実施形態に係るパンチングメタル製造用のパンチ金型を示す断面図である。
【図４】図４は、本発明の実施形態に係るパンチングメタル製造用のパンチ金型を示す正面図である。
【図５】図５（ａ）は、本発明の実施形態に係るパンチングメタル製造用のパンチ金型の一部を示す拡大断面図である。図５（ｂ）は、図５（ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿った断面図である。
【図６】図６（ａ）は、本発明の実施形態に係るパンチングメタル製造用のダイ金型を示す平面図である。図６（ａ）は、本発明の実施形態に係るパンチングメタル製造用のダイ金型を示す断面図である。図６（ａ）は、本発明の実施形態に係るパンチングメタル製造用のダイ金型を示す正面図である。
【図７】図７（ａ）（ｂ）（ｃ）は、本発明の実施形態の作用を説明する図であり、板金に所定のピッチで貫通穴を形成する様子を示している。
【図８】図８（ａ）（ｂ）（ｃ）は、本発明の実施形態の作用を説明する図であり、板金に所定のピッチで貫通穴を形成する様子を示している。
【図９】図９（ａ）（ｂ）（ｃ）は、本発明の実施形態の作用を説明する図であり、板金に他の所定のピッチで貫通穴を形成する様子を示している。
【図１０】図１０（ａ）（ｂ）は、本発明の実施形態の作用を説明する図であり、板金に他の所定のピッチで貫通穴を形成する様子を示している。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００２４】
なお、本願の明細書及び特許請求の範囲において、「設けられる」とは、直接的に設けられることの他に、別部材を介して間接的に設けられることを含む意であって、「備えられる」と同義である。「備える」とは、直接的に備えることの他に、別部材を介して間接的に備えることを含む意であって、「設ける」と同義である。また、「軸心」とは、特に断らない限り、パンチングメタル製造用のパンチ金型又はダイ金型の軸心のことをいい、換言すれば、パンチガイド又はパンチボディの軸心の軸心のことをいう。「Ｘ軸方向」とは、水平方向の１つの方向のことであり、「Ｙ軸方向」とは、水平方向の１つ方向であってかつＸ軸方向に直交する方向のことである。図面中、「Ｕ」は、上方向、「Ｄ」は、下方向をそれぞれ指している。
【００２５】
図１及び図２（ａ）（ｂ）に示すように、本発明の実施形態に係るパンチングメタル製造用の金型セット１０は、板金Ｐから多数の円形の貫通穴（パンチ穴）Ｈを有した平坦なパンチングメタル（多孔板金）Ｍを製造する場合に用いられている。パンチングメタル製造用の金型セット１０は、パンチングメタル製造用のパンチ金型１２とダイ金型１４とからなっている。パンチングメタル製造用のパンチ金型１２は、パンチプレスにおける上部保持ベースとしての上部タレット１６の装着孔１８に着脱可能に保持されるようになっている。パンチングメタル製造用のダイ金型１４は、パンチプレスにおける下部保持ベースとしての下部タレット２０に取付けたダイ金型ホルダ２２の装着孔２４に着脱可能に保持されるようになっている。
【００２６】
続いて、本発明の実施形態に係るパンチングメタル製造用のパンチ金型１２の構成の詳細について説明する。
【００２７】
図１、図３、及び図４に示すように、パンチングメタル製造用のパンチ金型１２は、筒状のパンチガイド２６を具備しており、パンチガイド２６は、上部タレット１６の装着孔１８に昇降可能かつ着脱可能に保持されるようになっている。また、パンチガイド２６は、上部タレット１６の装着孔１８の周縁に取付けた複数のリフタースプリング（図示省略）に支持されるようになっている。
【００２８】
パンチガイド２６は、キー２８と４つのキー溝３０のうちの選択したキー溝３０との係合作用によって、上部タレット１６の装着孔１８に対してパンチ金型１２（パンチガイド２６）の軸心Ｃ周りに回転不能に構成されている。キー２８は、上部タレット１６の装着孔１８の周縁の適宜位置に設けられている。４つのキー溝３０は、パンチガイド２６の外周面に等間隔に形成されており、各キー溝３０は、上下方向へ延びている。パンチ金型１２は、係合対象のキー溝３０変更によって、上部タレット１６の装着孔１８に対する向き（方向性）を変更できるようになっている。なお、キー２８がパンチガイド２６の外周面の適宜位置に設けられかつ４つのキー溝３０が上部タレット１６の装着孔１８の周縁に等間隔に形成されてもよい。
【００２９】
パンチガイド２６の下面には、円形の第１チップ孔３２が貫通して形成されている。また、パンチガイド２６の下面における第１チップ孔３２に隣接（近接）する位置には、円形の第２チップ孔３４が貫通して形成されている。第１チップ孔３２及び第２チップ孔３４は、パンチ金型（パンチガイド）の軸心Ｃに対して対称に配置されており、第２チップ孔３４は、第１チップ孔３２よりも僅かに大きく（大径に）なっている。
【００３０】
パンチガイド２６は、その内側に、パンチボディ３６を昇降可能（上下方向へ移動可能）に備えており、パンチボディ３６は、その上端部に、雄ねじ部３８を有している。また、パンチボディ３６は、キー４０とキー溝（長穴）４２との係合作用によって、パンチガイド２６に対してパンチ金型１２（パンチガイド２６）の軸心Ｃ周りに回転不能に構成されている。キー４０は、パンチボディ３６の外周面の適宜位置に設けられている。キー溝４２は、パンチガイド２６におけるキー溝３０の上側に形成されかつ上下方向へ延びている。なお、キー４０がパンチガイド２６の適宜位置に設けられかつキー溝４２がパンチボディ３６の外周面の適宜位置に形成されてもよい。
【００３１】
パンチボディ３６は、その上端部（雄ねじ部３８）に、環状のパンチヘッド４４を螺合して備えており、パンチヘッド４４は、その内側に、雄ねじ部３８と螺合する雌ねじ部４６を有している。パンチヘッド４４は、パンチプレスにおけるストライカー４８によって上方向から押圧（打圧）されるようになっている。また、パンチガイド２６は、その上側に、スプリング座５０を備えており、スプリング座５０は、パンチボディ３６の外周面を囲んでいる。そして、パンチヘッド４４とスプリング座５０は、それらの間に、パンチボディ３６を上方向へ付勢可能なストリッパスプリング５２を備えており、ストリッパスプリング５２は、パンチボディ３６を囲んでいる。換言すれば、パンチヘッド４４とパンチガイド２６の間には、ストリッパスプリング５２がスプリング座５０等を介して設けられている。
【００３２】
図３及び図５（ａ）（ｂ）に示すように、パンチボディ３６は、その下面（下端部）に、円柱状のチップホルダ５４を備えており、チップホルダ５４は、複数の取付ボルト５６及び複数の位置決めピン５８を介してパンチボディ３６の下面に対して着脱可能になっている。また、チップホルダ５４の上面には、凹部６０がパンチボディ３６（パンチガイド２６）の径方向に沿って形成されている。更に、凹部６０の底面６０ｆには、第１保持孔６２が貫通して形成されており、凹部６０の底面６０ｆにおける第１保持孔６２に隣接（近接）する位置には、第２保持孔６４が貫通して形成されている。第１保持孔６２及び第２保持孔６４は、パンチボディ３６（パンチガイド２６）の軸心Ｃに対して対称に配置されている。
【００３３】
図２（ｂ）、図３、及び図５（ａ）（ｂ）に示すように、チップホルダ５４は、その第１保持孔６２に、貫通穴Ｈよりも仕上げ代（シェービング代）Ｈｆ分だけ小さい下穴Ｈ’を形成するための第１パンチチップ６６を備えている。換言すれば、パンチボディの下面（下端部）には、第１パンチチップ６６がチップホルダ５４及び複数の取付ボルト５６等を介して着脱可能に設けられている。また、第１パンチチップ６６は、その上端部に、大径の頭部６８を有しており、第１パンチチップ６６の頭部６８は、凹部６０内に位置している。更に、第１パンチチップ６６の先端部（下端部）は、第１チップ孔３２に挿通可能であり、第１パンチチップ６６の下端部の大きさ（外径）は、下穴Ｈ’の大きさ（内径）に対応した大きさに設定されている。
【００３４】
チップホルダ５４は、その第２保持孔６４に、下穴Ｈ’の周縁部に残した仕上げ代Ｈｆを削り（抜き）取って貫通穴Ｈに仕上げるための第２パンチチップ７０を備えている。換言すれば、パンチボディの下面（下端部）における第１パンチチップ６６に隣接（近接）する位置には、第２パンチチップ７０がチップホルダ５４及び複数の取付ボルト５６等を介して着脱可能に設けられている。第１パンチチップ６６及び第２パンチチップ７０は、パンチボディ３６（パンチガイド２６）の軸心Ｃに対して対称に配置されている。また、第２パンチチップ７０は、その上端部に、大径の頭部７２を有しており、第２パンチチップ７０の頭部７２は、凹部６０内に位置している。更に、第２パンチチップ７０の先端部（下端部）は、第２チップ孔３４に挿通可能であり、第２パンチチップ７０の下端部の大きさ（外径）は、貫通穴Ｈの大きさ（内径）に対応した大きさに設定されている。
【００３５】
続いて、本発明の実施形態に係るパンチングメタル製造用のダイ金型１４（図１参照）の構成の詳細について説明する。
【００３６】
図１及び図６（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、ダイ金型１４は、キー７４と４つのキー溝７６のうちの選択したキー溝７６との係合作用によって、ダイ金型ホルダ２２の装着孔２４に対して軸心（ダイ金型１４の軸心）Ｃ周りに回転不能に構成されている。キー７４は、ダイ金型１４の外周面の適宜位置に設けられている。４つのキー溝７６は、ダイ金型ホルダ２２の装着孔２４の周縁に等間隔に形成されており、各キー溝７６は、上下方向へ延びている。ダイ金型１４は、係合対象のキー溝７６の変更によって、ダイ金型ホルダ２２の装着孔２４に対する向き（方向性）を変更できるようになっている。なお、キー７４がダイ金型ホルダ２２の装着孔２４の周縁の適宜位置に設けられかつ４つのキー溝７６がダイ金型１４の外周面に等間隔に形成されてもよい。
【００３７】
ダイ金型１４の下面には、抜きカス等のゴミを排出するための排出孔７８が形成されている。また、ダイ金型１４の上面には、円形の第１ダイ孔８０が貫通して形成されており、第１ダイ孔８０は、排出孔７８に連通している。第１ダイ孔８０は、第１パンチチップ６６の下端部を挿通可能であり、第１ダイ孔８０の大きさ（内径）は、第１パンチチップ６６の下端部の大きさ（外径）に対応した大きさに設定されている。ダイ金型１４の上面における第１ダイ孔８０に隣接（近接）する位置には、円形の第２ダイ孔８２が貫通して形成されており、第２ダイ孔８２は、排出孔７８に連通している。第１ダイ孔８０及び第２ダイ孔８２は、ダイ金型１４の軸心Ｃに対して対称に配置されている。第２ダイ孔８２は、第２パンチチップ７０の下端部を挿通可能であり、第２ダイ孔８０の大きさ（内径）は、第２パンチチップ７０の下端部の大きさ（外径）に対応した大きさに設定されている。
【００３８】
続いて、本発明の実施形態の作用について、本発明の実施形態に係るパンチングメタルの製造方法を含めて説明する。また、本発明の実施形態に係るパンチングメタルの製造方法は、板金Ｐから平坦なパンチングメタルＭを製造するための方法であって、打ち抜き加工ステップと、繰り返しステップとを具備している。
【００３９】
打ち抜き加工ステップ
板金Ｐをパンチプレスに搬入して、金型セット１０に対して相対的に水平方向へ移動させることにより、板金Ｐをパンチ金型１２とダイ金型１４の間に所定位置に位置決めする。次に、ストライカー４８によってパンチヘッド４４を上方向から押圧して、パンチボディ３６を下降させる。すると、パンチガイド２６が複数のリフタースプリングの付勢力に抗しながらパンチボディ３６と一体的に下降して、板金Ｐを上方向から押圧する。更に、パンチボディ３６をストリッパスプリング５２の付勢力に抗しながらパンチガイド２６に対して下降させる。すると、第１パンチチップ６６がパンチガイド２６の下面に対して下方向へ突出して、第１ダイ孔８０に挿通すると共に、第２パンチチップ７０がパンチガイド２６の下面に対して下方向へ突出して、第２ダイ孔８２に挿通する。
【００４０】
これにより、パンチ金型１２とダイ金型１４の協働により板金Ｐに対して１回目の打ち抜き加工を行い、図７（ａ）（ｂ）に示すように、板金Ｐに下穴Ｈ’を形成すると同時に、形成済みの他の下穴Ｈ’の周縁部に残した仕上げ代Ｈｆを削り取って貫通穴Ｈに仕上げることができる（打ち抜き加工ステップ）。なお、パンチ金型１２とダイ金型１４の協働による１回目の打ち抜き加工前に、図７（ａ）に示すように、他のパンチ金型（図示省略）と他のダイ金型（図示省略）の協働による打ち抜き加工により板金Ｐに対して２つの下穴Ｈ’を予め形成しておく。
【００４１】
繰り返しステップ
パンチ金型１２とダイ金型１４の協働による１回目の打ち抜き加工後に、板金Ｐを金型セット１０に対して相対的にＹ軸方向へ所定のピッチだけ移動させつつ、前述のように、金型セット１０等の動作を多数回繰り返す。本発明の実施形態において、所定のピッチとは、第１パンチチップ６６と第２パンチチップ７０の中心間距離の半分の長さのことである。
【００４２】
これにより、パンチ金型１２とダイ金型１４の協働により板金Ｐに対して多数回の打ち抜き加工を行い、図７（ｃ）及び図８（ａ）（ｂ）に示すように、板金Ｐに多数の下穴Ｈ’をＹ軸方向に沿って順次形成して、多数の下穴Ｈ’の周縁部に残した仕上げ代Ｈｆを削り取って多数の貫通穴Ｈに順次仕上げることができる。換言すれば、板金Ｐに２つの下穴Ｈ’を残して、Ｙ軸方向に所定のピッチで並んだ多数の貫通穴Ｈを形成することができる。なお、図８（ｂ）に示すように、残した下穴Ｈ’は、他のパンチ金型（図示省略）と他のダイ金型（図示省略）の協働による打ち抜き加工により貫通穴Ｈに仕上げる。或いは、残した下穴Ｈ’は、パンチ金型１２及びダイ金型１４をそれぞれ軸心周りに１８０度回転させた後に、パンチ金型１２とダイ金型１４の協働による打ち抜き加工により貫通穴Ｈに仕上げてもよい。
【００４３】
前述のように、金型セット１０に対する相対的な板金ＰのＸ軸方向の位置を複数回変えて、前述のように、金型セット１０等の動作を多数回繰り返す。
【００４４】
これにより、図７（ｃ）に示すように、板金ＰにＹ軸方向に所定のピッチで並びかつＸ軸方向に整列した多数の貫通穴Ｈを形成することができる。換言すれば、板金ＰからパンチングメタルＭを製造することができる。
【００４５】
第１パンチチップ６６と第２パンチチップ７０の中心間距離を図３に示す状態よりも短く設定した場合には、パンチ金型１２とダイ金型１４の協働による１回目の打ち抜き加工後に、板金Ｐを金型セット１０に対して相対的にＹ軸方向へ他の所定のピッチ移動させるようにしてもよい。本発明の実施形態において、他の所定のピッチとは、第１パンチチップ６６と第２パンチチップ７０の中心間距離と同じ長さのことである。これにより、図９（ａ）（ｂ）（ｃ）及び図１０（ａ）（ｂ）に示すように、Ｙ軸方向に所定の他のピッチで並んだ多数の貫通穴Ｈを形成することができる。この場合には、図９（ａ）に示すように、パンチ金型１２とダイ金型１４の協働による１回目の打ち抜き加工前に、他のパンチ金型（図示省略）と他のダイ金型（図示省略）の協働による打ち抜き加工により板金Ｐに対して１つの下穴Ｈ’を予め形成しておく。
【００４６】
要するに、本発明の実施形態によれば、前述のように、下穴Ｈ’の形成と仕上げ代Ｈｆの削り取りの二段階に分けて、貫通穴Ｈを形成することができる。これにより、打ち抜き加工中に、板金Ｐに生じる内部歪みを軽減して、パンチングメタルＭの反りの発生を十分に抑えることができる。そのため、パンチングメタルＭの製造後、換言すれば、パンチ金型１２とダイ金型１４の協働による多数回の打ち抜き加工後に、パンチングメタルＭの反りを除去する必要がなくなる。
【００４７】
また、前述のように、パンチ金型１２とダイ金型１４の協働による打ち抜き加工によって、板金Ｐに下穴Ｈ’を形成すると同時に、形成済みの他の下穴Ｈ’の周縁部に残した仕上げ代Ｈｆを削り取って貫通穴Ｈに仕上げている。そのため、平坦なパンチングメタルＭの製造に必要な打ち抜き加工の回数の増大を抑えることができる。
【００４８】
更に、前述のように、第１パンチチップ６６及び第２パンチチップ７０がチップホルダ５４がパンチボディ３６の下面に対して着脱可能にそれぞれ設けられている。そのため、第１パンチチップ６６又は第２パンチチップ７０の先端部（下端部）が摩耗した場合には、第１パンチチップ６６又は第２パンチチップ７０のみの交換を行うことができる。
【００４９】
また、前述のように、第１チップ孔３２及び第２チップ孔３４がパンチガイド２６の軸心Ｃに対して対称に配置され、第１パンチチップ６６及び第２パンチチップ７０は、パンチボディ３６の軸心Ｃに対して対称に配置されている。第１ダイ孔８０及び第２ダイ孔８２は、ダイ金型１４の軸心Ｃに対して対称に配置されている。そのため、パンチ金型１２とダイ金型１４の協働による多数回の打ち抜き加工を行う際に、偏荷重が働くことを抑えることができる。
【００５０】
以上の如き、本発明の実施形態によれば、パンチ金型１２とダイ金型１４の協働による多数回の打ち抜き加工後に、パンチングメタルＭの反りを除去する必要がなくなると共に、平坦なパンチングメタルＭの製造に必要な打ち抜き加工の回数の増大を抑えることができる。よって、本発明の実施形態によれば、平坦なパンチングメタルＭの製造に要する時間を大幅に短縮して、平坦なパンチングメタルＭの製造性（生産性）を十分に高めることができる。シートレベラーを製造装置として用いる必要がなく、平坦なパンチングメタルＭの製造のための初期投資コストの増大を抑えることができる。
【００５１】
また、前述のように、第１パンチチップ６６又は第２パンチチップ７０の先端部（下端部）が摩耗した場合には、第１パンチチップ６６又は第２パンチチップ７０のみの交換を行うことができる。これにより、本発明の実施形態によれば、パンチ金型１２全体としての耐久性を十分に高めることができる。
【００５２】
更に、前述のように、パンチ金型１２とダイ金型１４の協働による多数回の打ち抜き加工を行う際に、偏荷重が働くことを抑えることができる。これにより、本発明の実施形態によれば、板金Ｐに多数の貫通穴Ｈを高精度に形成することができ、平坦なパンチングメタルＭの製品精度を高めることができる。
【００５３】
なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限られるものではなく、次のように種々の態様で実施可能である。例えば、第１パンチチップ６６及び第２パンチチップ７０がパンチボディ３６の下面に対して着脱可能に構成される代わりに、パンチボディ３６の下面に一体形成（形成）されるようにしてもよい。また、第１パンチチップ６６及び第２パンチチップ７０の個数をそれぞれ１つではなく複数にしてもよい。
【００５４】
そして、本発明に包含される権利範囲は、前述の実施形態に限定されないものである。
【符号の説明】
【００５５】
１０    パンチングメタル製造用の金型セット
１２    パンチングメタル製造用のパンチ金型
１４    パンチングメタル製造用のダイ金型
１６    上部タレット
１８    装着孔
２０    下部タレット
２２    ダイ金型ホルダ
２４    装着孔
２６    パンチガイド
３２    第１チップ孔
３４    第２チップ孔
３６    パンチボディ
４４    パンチヘッド
４８    ストライカー
５２    ストリッパスプリング
５４    チップホルダ
６６    第１パンチチップ
７０    第２パンチチップ
８０    第１ダイ孔
８２    第２ダイ孔
Ｐ    板金
Ｍ    パンチングメタル（多孔板金）
Ｈ    貫通穴（パンチ穴）
Ｈ’  下穴
Ｈｆ  仕上げ代（シェービング代）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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