(57)【要約】【課題】円柱状のシャフトに対する回転トルクが大きく、現状よりも空回りを生じにくいゴムローラを製造するための製造方法と、当該ゴムローラの製造に使用する金型を提供する。【解決手段】製造方法は、ゴムローラの外観形状に対応するキャビティ１１、１２と、円柱状のシャフト４が挿通される断面円形の通孔３に対応する、外周面１８が研磨仕上げされた円柱状のコアピン１５とを含む金型６のキャビティ１１、１２内に、ゴムを充填する。金型６は、上記キャビティ１１、１２と、外周面１８が研磨仕上げされた円柱状のコアピン１５とを含む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円柱状のシャフトが挿通される、断面円形の通孔を含むゴムローラの製造方法であって、前記ゴムローラの外観形状に対応するキャビティと、前記通孔に対応する円柱状のコアピンとを含む金型の前記キャビティ内に、ゴムを充填する工程を含み、前記コアピンとして、前記通孔の内面に対応する外周面が研磨仕上げされたものを用いるゴムローラの製造方法。
【請求項２】
前記コアピンとして、前記外周面が、日本工業規格ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２０１３において規定された、輪郭曲線の算術平均粗さＲａが０．０３μｍ以上、２．０μｍ以下で、かつ十点平均粗さＲｚＪＩＳが０．１μｍ以上、１０μｍ以下となるように研磨仕上げされたものを用いる請求項１に記載のゴムローラの製造方法。
【請求項３】
前記コアピンとして、外径がφ１ｍｍ以上、φ１０ｍｍ以下であるものを用いる請求項１または２に記載のゴムローラの製造方法。
【請求項４】
前記ゴムとして、日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ６２５３−３：２０１２において規定されたタイプＡデュロメータ硬さが３０以上、９０以下であるものを用いる請求項１ないし３のいずれか１項に記載のゴムローラの製造方法。
【請求項５】
円柱状のシャフトが挿通される、断面円形の通孔を含むゴムローラの製造に用いる金型であって、前記ゴムローラの外観形状に対応するキャビティと、前記通孔に対応する円柱状のコアピンとを含み、前記コアピンの、前記通孔の内面に対応する外周面が研磨仕上げされている金型。
【請求項６】
前記コアピンは、前記外周面が、日本工業規格ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２０１３において規定された、輪郭曲線の算術平均粗さＲａが０．０３μｍ以上、２．０μｍ以下で、かつ十点平均粗さＲｚＪＩＳが０．１μｍ以上、１０μｍ以下となるように研磨仕上げされている請求項５に記載の金型。
【請求項７】
前記コアピンは、外径がφ１ｍｍ以上、φ１０ｍｍ以下である請求項５または６に記載の金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、たとえば、搬送ローラとして用いるゴムローラの製造方法と、当該ゴムローラの製造に使用する金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、電子写真法を利用したレーザープリンタ等の画像形成装置や、あるいはインクジェットプリンタ、現金自動預け払い機（ＡＴＭ）等の各種機器類に組み込んで、紙やプラスチックフィルムなどの用紙の搬送に使用される搬送ローラとしては、ゴムローラと、当該ゴムローラを回転させるための金属製のシャフトとを含むものが用いられる。具体的には、シャフトが挿通される通孔を備えたゴムローラの上記通孔に、シャフトを挿通して固定することで、搬送ローラが構成される。
【０００３】
なお一般的に、ゴムローラとしては、架橋性を有するゴムの架橋物からなるものの他、たとえば、架橋性を有しない熱可塑性エラストマや軟質樹脂からなるものも、ゴム製のローラと同等の機能を有するため、ゴムローラとして認識される。そのため、以下では、これらの材料からなるものも含めて、ゴムローラと総称することとする。また、そのため、ゴムローラの形成材料としての「ゴム」には、架橋性のゴムだけでなく、非架橋性の熱可塑性エラストマや軟質樹脂をも含むこととする。
【０００４】
通常、シャフトは円柱状に形成され、ゴムローラの通孔は、かかる円柱状のシャフトに対応した断面円形に形成される。かかるゴムローラとシャフトとは、回転トルクが高く、用紙の搬送時に互いに空回りしにくいことが求められる。回転トルクとは、搬送ローラに加わる荷重と、ゴムローラと用紙との摩擦抵抗によって求められる、ゴムローラとシャフトとが空回りを生じない限界のトルクである。
【０００５】
ところが、上述した各種機器類の設計上、シャフトの外径は、あまり大きくすることはできない。そして、シャフトの外径が小さいほど、ゴムローラとシャフトとの接触面積が小さくなるため、回転トクルが低下して、用紙の搬送時に空回りを生じやすくなる傾向がある。
ゴムローラとシャフトとを接着剤で接着したり、両者の接触部にローレット加工等を施したりすることが考えらえる。しかし、前者の場合には、接着剤の塗布などの工程数が増加する分、搬送ローラの生産性が低下したり、製造コストが高くついたりするといった課題がある。また、接着剤がゴムローラの外周面に付着して、用紙の搬送不良を生じたりする場合もある。また、後者の場合には、シャフトの加工などの工程数が増加したり、ゴムローラを成形するための金型の構造が複雑化したりする結果、やはり搬送ローラの生産性が低下したり、製造コストが高くついたりするといった課題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−１６２９０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
やはり、シャフトはローレット加工等をしない円柱状のままとし、ゴムローラの通孔は、かかる円柱状のシャフトに対応した断面円形に形成するのが、搬送ローラの生産性や製造コストの上で有利である。そのため、断面円形の通孔を有するゴムローラの、円柱状のシャフトに対する回転トルクを高めて、現状よりも空回りを生じにくくすることが求められる。
【０００８】
本発明の目的は、円柱状のシャフトに対する回転トルクが大きく、現状よりも空回りを生じにくいゴムローラを製造するための製造方法と、当該ゴムローラの製造に使用する金型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、円柱状のシャフトが挿通される、断面円形の通孔を含むゴムローラの製造方法であって、前記ゴムローラの外観形状に対応するキャビティと、前記通孔に対応する円柱状のコアピンとを含む金型の前記キャビティ内に、ゴムを充填する工程を含み、前記コアピンとして、前記通孔の内面に対応する外周面が研磨仕上げされたものを用いるゴムローラの製造方法である。
【００１０】
また、本発明は、円柱状のシャフトが挿通される、断面円形の通孔を含むゴムローラの製造に用いる金型であって、前記ゴムローラの外観形状に対応するキャビティと、前記通孔に対応する円柱状のコアピンとを含み、前記コアピンの、前記通孔の内面に対応する外周面が研磨仕上げされている金型である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、円柱状のシャフトに対する回転トルクが大きく、現状よりも空回りを生じにくいゴムローラを製造するための製造方法と、当該ゴムローラの製造に使用する金型を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図(a)は、本発明の製造方法によって製造されるゴムローラを組み込んだ搬送ローラの、実施の形態の一例の一部を拡大して示す斜視図、図(b)は、本発明の製造方法に使用する、本発明の金型の、実施の形態の一例の要部を拡大して示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明によれば、ゴムローラの成形に用いる金型のうち、断面円形の通孔に対応する円柱状のコアピンの、当該通孔の内面に対応する外周面を、研磨仕上げすることにより、当該金型を用いて成形されるゴムローラの、通孔の内面の平滑性を向上することができる。そのため、当該通孔の内面と、通孔に挿通される円柱状のシャフトの外周面との密着性を高めて、シャフトに対する回転トルクが大きく、現状よりも空回りを生じにくいゴムローラを製造することができる。
【００１４】
なお、特許文献１には、中心にシャフトが挿通された円柱状のローラ芯金の外周面を、厚み０．３〜３ｍｍの薄いゴム層で被覆した、ベルト駆動用のローラが記載されている。また、特許文献１には、ゴム層の内周面の表面粗さＲｚを０．５〜５μｍ、ローラ芯金の外周面の表面粗さＲａを０．２〜１．６μｍ、ゴム層を形成するゴムのＪＩＳ  Ａ硬さを４０〜９０、ローラ芯金をはめ込む際の、ゴム層の内径伸び率を４〜１５％とすること、それによってゴム層のスリップを防止できることが記載されている。
【００１５】
しかし、特許文献１には、とくに、薄いゴム層の内周面の表面粗さを、どのようにして、上記の範囲とするか等については一切記載されていない。たとえば、チューブ状に押し出したゴム層の内周面を、研磨することが考えられるが、ゴム層の内周面を個別に研磨したのでは、ゴム層の、ひいてはローラの生産性が低下したり、製造コストが高くついたりするといった課題は解消されない。また、研磨のバラツキによって、それぞれのゴム層の内周面の表面粗さが変動すると、ローラの回転トルクを一定に維持できない場合も生じる。
【００１６】
また、かかる薄いゴム層を、金型を用いて成型するのは困難であり、たとえば、狭い隙間にゴムを流し込むためゴム焼けを生じやすい、高い圧力でゴムを注入する必要があり、金型の設備（プレス等）が大掛かりになる、成形したゴム層を金型から脱型する際に、ピン等を用いるとゴム層が裂けやすいといった問題を生じる。
そのため、特許文献１に記載の発明は、本願発明を教示したり示唆したりするものではない。
【００１７】
図１(a)は、本発明の製造方法によって製造されるゴムローラを組み込んだ搬送ローラの、実施の形態の一例の一部を拡大して示す斜視図である。
図１(a)を参照して、この例の搬送ローラ１は、ゴムを円柱状に成形したゴムローラ２を含む。ゴムローラ２の中心には、断面円形の通孔３が設けられており、通孔３に、円柱状のシャフト４が挿通されて、固定されている。ゴムローラ２の、用紙と接触する外周面５は、通孔３、およびシャフト４と同心の筒状に形成されている。
【００１８】
ゴムローラ２とシャフト４とは、たとえば、ゴムローラ２の通孔３に、当該通孔３の内径よりも外径の大きいシャフト４を圧入することで、互いに固定されている。これにより、両者間の径差に基づく締め代によって、ゴムローラ２とシャフト４との間で、一定の回転トルクが確保される。その上、本発明では、前述したように、通孔３の内面を平滑化して、シャフト４の外周面との密着性を高めることによって、回転トルクを、さらに向上することができる。
【００１９】
図１(a)では、搬送ローラ１上の１つのゴムローラ２を拡大して示しているが、搬送ローラ１は、たとえば、複数個のゴムローラ２を、１本のシャフト４の複数箇所に固定して構成することができる。
ゴムローラ２は、ゴムを、プレス成形、トランスファー成形、インジェクション成形等の、金型を用いた各種の成形方法によって、当該ゴムローラ２の形状に成形して製造される。
【００２０】
図１(b)は、本発明の製造方法に使用する、本発明の金型の、実施の形態の一例の要部を拡大して示す断面図である。
図１(a)(b)を参照して、金型６は、下金型７および上金型８を含んでおり、下金型の対向面（上面）９と、上金型の対向面（下面）１０とが、図示のように、互いに接触した型締め状態と、両対向面９、１０が離間した片開き状態とに移動し得る。
【００２１】
下金型７には、対向面９から半円柱状に窪ませたキャビティ１１が形成され、上金型８には、対向面１０から半円柱状に窪ませたキャビティ１２が形成されている。キャビティ１１、１２は、図示の型締め状態では、互いに合わされて、成形するゴムローラ２の、円柱状の外観形状を構成している。
なお、図では、キャビティ１１、１２を１組のみ示しているが、たとえば、複数組のキャビティ１１、１２を、両金型７、８の対向面９、１０方向に、一定間隔を隔てて形成してもよい。この場合には、一度の成形で多数個のゴムローラ２を製造でき、当該ゴムローラ２の生産性を向上できる。
【００２２】
また、キャビティ１１、１２は、両金型７、８の対向面９、１０方向の長さを、１個のゴムローラ２の長さに形成してもよいし、複数個のゴムローラ２が連なった長さに形成してもよい。後者の場合には、複数個のゴムローラ２が連なった長さの成形品が成形され、当該成形品を、個々のゴムローラ２の長さにカットすることにより、一度の成形で、さらに多数個のゴムローラ２を製造できる。したがって、ゴムローラ２の生産性をより一層向上できる。
【００２３】
下金型７には、対向面９から窪ませたランナー１３が形成されている。ランナー１３は、ゲート１４を介して、キャビティ１１と連通している。下金型７の対向面９方向に、複数個のキャビティ１１が形成される場合、各キャビティ１１のランナー１３は、所定の個数ずつが、図示しない１つのスプルーと連通されている。
たとえば、金型６がトランスファー成形用である場合、スプルーは、さらにポッドと連通され、ポッドに収容したゴムが、プランジャによって加圧されて、スプルー、ランナー１３およびゲート１４を介して、キャビティ１１、１２に供給される。また、金型６がインジェクション成形用である場合、スプルーには、射出成型機のノズルが接続され、ノズルから射出されたゴムが、スプルー、ランナー１３およびゲート１４を介して、キャビティ１１、１２に供給される。
【００２４】
両金型７、８の対向面９、１０間には、コアピン１５が介在されている。コアピン１５は、ゴムローラ２に、通孔３を形成するためのものである。コアピン１５は、通孔３の断面形状に対応した円柱状で、かつ通孔３の内径に対応した外径に形成されている。図示の型締め状態では、コアピン１５は、下金型７の対向面９から半円柱状に窪ませた凹部１６と、上金型８の対向面１０から半円柱状に窪ませた凹部１７とに嵌め合わされて、キャビティ１１、１２によって構成される円柱の中心軸と、コアピン１５の中心軸とが一致した状態に保持されている。
【００２５】
コアピン１５は、たとえば、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金等からなる。コアピン１５の外周面１８は、先に説明したように、通孔３の内面を平滑化して、シャフト４の外周面との密着性を高めるために、研磨仕上げされている。
研磨仕上げした外周面１８の表面粗さは、任意の範囲とすることができる。ただし、日本工業規格ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２０１３「製品の幾何特性仕様(ＧＰＳ)−表面性状：輪郭曲線方式−用語，定義及び表面性状パラメータ」において規定された、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは、０．０３μｍ以上であるのが好ましく、２．０μｍ以下であるのが好ましい。また、十点平均粗さＲｚＪＩＳは、０．１μｍ以上であるのが好ましく、１０μｍ以下であるのが好ましい。
【００２６】
この範囲より、算術平均粗さＲａおよび／または十点平均粗さＲｚＪＩＳの小さい表面を得るためには、コアピン１５の外周面１８を、多くの工数と長い時間とをかけて研磨仕上げする必要がある。そのため、コアピン１５の、ひいては金型６の生産性が低下するおそれがある。一方、上記の範囲より、外周面１８の算術平均粗さＲａおよび／または十点平均粗さＲｚＪＩＳが大きい場合には、通孔３の内面を平滑化して、シャフト４の外周面との密着性を高める効果が十分に得られないおそれがある。
【００２７】
これに対し、算術平均粗さＲａおよび十点平均粗さＲｚＪＩＳを、ともに上記の範囲とすることにより、コアピン１５、ひいては金型６の良好な生産性を維持しながら、金型６を用いて製造されるゴムローラ２の、通孔３の内面を良好に平滑化して、シャフト４の外周面との密着性を高めることができる。
なお、かかる効果をより一層向上することを考慮すると、外周面１８の算術平均粗さＲａは、上記の範囲でも０．１μｍ以上であるのが好ましく、１．０μｍ以下、特に０．５μｍ以下であるのが好ましい。また、外周面１８の十点平均粗さＲｚＪＩＳは、上記の範囲でも０．５μｍ以上であるのが好ましく、５μｍ以下、特に３μｍ以下であるのが好ましい。
【００２８】
コアピン１５の外周面１８を、上記の表面状態となるように研磨仕上げするためには、たとえば、鏡面研磨処理、微粒子ブラスト処理、弾性体ブラスト処理等が挙げられる。とくに、砥石仕上げ、サンドペーパー仕上げ、ダイヤモンドペースト仕上げ等の鏡面研磨処理をするのが好ましい。
また、コアピン１５の外径は、φ１ｍｍ以上であるのが好ましく、φ１０ｍｍ以下であるのが好ましい。先に説明したように、シャフト４は、各種機器類の設計上の制約と、ゴムローラとの接触面積との兼ね合いを考慮して、外径が、たとえば、φ２ｍｍ以上、φ１３ｍｍ以下程度とされるのが一般的である。そのため、ゴムローラ２の通孔３の内径を規定するコアピン１５の外径は、ゴムローラ２とシャフト４との間で十分な締め代を確保して、一定の回転トルクを確保することを考慮すると、上記の範囲であるのが好ましい。
【００２９】
また、コアピンの外径は、上記の範囲でもφ２ｍｍ以上、特にφ２．５ｍｍ以上であるのが好ましく、φ５ｍｍ以下、特にφ４ｍｍ以下であるのが好ましい。コアピンの外径を上記の範囲とすることにより、研磨仕上げの効果をさらに向上できる。具体的には、外周面１８を研磨仕上げしなかったコアピン１５を用いて通孔３を形成した場合のトルク値を基準（１００％）としたときの、同じ外径で、外周面１８を研磨仕上げしたコアピン１５を用いて通孔３を形成した場合のトルク値の増加率（％）を高めることができる。
【００３０】
図１(b)の金型６を用いて、本発明の製造方法によってゴムローラ２を製造するには、まず金型６を、下金型７の対向面９と、上金型８の対向面１０とが図示のように接触されるとともに、両対向面９、１０間にコアピン１５が保持された型締め状態とする。
次いで、トランスファー成形の場合は、ポッドに所定量のゴムを収容し、当該ゴムをプランジャによって加圧して、スプルー、ランナー１３およびゲート１４を介してキャビティ１１、１２に供給して、当該キャビティ１１、１２内に充填する。また、インジェクション成形の場合は、スプルーに接続された射出成型機のノズルから射出させたゴムを、スプルー、ランナー１３およびゲート１４を介してキャビティ１１、１２に供給して、当該キャビティ１１、１２内に充填する。
【００３１】
そして、ゴムが架橋性のゴムである場合は、金型６ごと加熱してゴムを架橋させると、キャビティ内に充填されたゴムの架橋物によってゴムローラ２が形成される。また、非架橋性の熱可塑性エラストマや軟質樹脂の場合は、金型６ごと冷却して固化させることで、ゴムローラ２が形成される。
次いで、金型６を、両対向面９、１０を離間させた片開き状態として、たとえば、複数のゴムローラ２がランナーで繋がれた成形品を取り出すとともに、ランナーを切り離し、さらに必要に応じて外周面５を研磨すると、ゴムローラ２が製造される。
【００３２】
また、前述したように、キャビティ１１、１２の、両金型７、８の対向面９、１０方向の長さが、複数個のゴムローラ２が連なった長さに形成され、成形によって、複数個のゴムローラ２が連なった長さの成形品が成形される場合には、当該成形品からランナーを切り離し、次いで個々のゴムローラ２の長さにカットしたのち、さらに必要に応じて外周面５を研磨すると、ゴムローラ２が製造される。
【００３３】
ゴムとしては、先に説明したように、架橋性のゴムが挙げられる他、非架橋性の熱可塑性エラストマや軟質樹脂も使用可能である。このうち、架橋性のゴムとしては、たとえば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロスルホルン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、ウレタンゴム（Ｕ）、シリコーンゴム（Ｑ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ）、多硫化ゴム（Ｔ）等の１種または２種以上が挙げられる。また、非架橋性の熱可塑性エラストマとしては、たとえば、スチレン系、オレフィン系、ウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、塩ビ系、フッ素系等の、各種の熱可塑性エラストマ等の、１種または２種以上が挙げられる。さらに、軟質樹脂としては、たとえば、エチレン酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、軟質ポリエステル樹脂、低密度ポリエチレン等の、それ自体が軟質である樹脂の他、各種の樹脂に可塑剤を添加する等して軟質化したもの等の、種々の軟質樹脂等の１種または２種以上が挙げられる。
【００３４】
ゴムの硬さは、日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ６２５３−３：２０１２「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−硬さの求め方−第３部：デュロメータ硬さ」において規定されたタイプＡデュロメータ硬さで表して、３０以上であるのが好ましく、９０以下であるのが好ましい。なおゴムの硬さは、架橋性のゴムの場合は架橋後の、また熱可塑性エラストマや軟質樹脂は冷却して固化させた状態での、搬送ローラ１の通常の使用環境である室温（１５〜３５℃）における硬さである。
【００３５】
タイプＡデュロメータ硬さがこの範囲未満では、ゴムローラ２が柔らかすぎて、圧縮永久ひずみが大きくなり、たとえば、ゴムローラ２が他の部材と１箇所で接触した状態が長時間に亘って続いた際に、変形によって、外周面５に凹みを生じて、用紙の搬送に影響を生じるおそれがある。一方、タイプＡデュロメータ硬さが上記の範囲を超える場合には、コアピン１５の外周面１８を研磨仕上げして、ゴムローラ２の通孔３の内面の平滑性を高めると、当該内面が却って滑りやすくなる傾向がある。そのため、シャフトの外周面との密着性を高めて、シャフトに対する回転トルクを大きくする効果が十分に得られないおそれがある。
【００３６】
これに対し、ゴムのタイプＡデュロメータ硬さを、上記の範囲とすることにより、圧縮永久ひずみが大きくなるのを抑制しながら、ゴムローラ２の通孔３の内面の、シャフト４の外周面との密着性を高めて、当該シャフト４に対する回転トルクを大きくすることができる。
なお、本発明の構成は、以上で説明した図の例のものには限定されない。
【００３７】
たとえば、図１(b)の例の金型６は、トランスファー成形もしくはインジェクション成形用として、ゲート１４を介してキャビティ１１、１２と連通するランナー１３を設けていたが、たとえば、プレス成形用の金型の場合は、ランナー１３やゲート１４を省略することができる。
また、上記金型６を用いて製造される図１(a)の例のゴムローラ２は、外周面５が平滑な筒状であったが、たとえば、金型６のキャビティ１１、１２の、外周面５に対応する内周面にローレット加工やシボ加工等を施して、当該外周面５をローレット面やシボ面としてもよい。あるいは、筒状に形成した外周面５に、あとからローレット加工やシボ加工等を施してもよい。
【００３８】
その他、本発明の要旨を変更しない範囲で、種々の設計変更を施すことができる。
【実施例】
【００３９】
以下に、本発明を、実施例に基づいてさらに説明するが、本発明の構成は、必ずしもこれらに限定されるものではない。
〈表面状態の検討〉
トランスファー成形用の金型６として、図１(b)に示す構造を有し、外径がφ１５ｍｍで、かつ長さ１０ｍｍのゴムローラ９個分の長さ（９０ｍｍ）の成形品を成形するためのキャビティ１１、１２を有する下金型７および上金型８と、上記成形品に、内径がφ３ｍｍの通孔を形成するための、外径がφ３ｍｍのステンレス鋼製のコアピン１５とを含むトランスファー成形用の金型を用意した。
【００４０】
また、コアピン１５としては、外周面１８を研磨仕上げせずに素材のままとしたサンプルＮｏ．１と、当該外周面１８の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａと、十点平均粗さＲｚＪＩＳとが、後述する表１に示す値となるように研磨仕上げをしたサンプルＮｏ．２〜９とを用意した。
ゴムとしては、ミラブル型シリコーンゴム〔モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製のＴＳＥ２２１−６Ｕ〕１００質量部に、有機過酸化物系硬化剤〔モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製のＴＣ−８〕０．５質量部を配合し、混練して調製したゴム組成物を用いた。
【００４１】
上記ゴム組成物を、上記金型６に供給して、トランスファー成形によって、上述した、外径がφ１５ｍｍで、かつ長さが９０ｍｍの成形品を成形した。成形時の架橋条件は、１７０℃×１０分間とした。また、成形後に２００℃×４時間の二次架橋を実施した。
次いで、成形体を長さ１０ｍｍずつにカットして、図１(a)に示すゴムローラ２を製造した。そして、製造したゴムローラ２の、中心の通孔３（内径φ３ｍｍ）に、外径がφ４ｍｍのシャフト４を挿通し、両者間の径差に基づく締め代によって互いに固定して、搬送ローラ１を構成した。シャフト４としては、ステンレス鋼製で、表面に厚み５μｍのメッキ処理を施したものを用いた。
【００４２】
構成した搬送ローラ１のシャフト４を、トルクゲージ〔(株)中村製作所製〕に接続し、ゴムローラ２を一方向に回転させた際に、空回りを生じない限界のトルク値（Ｎ・ｃｍ）を測定した。また、外周面１８を研磨仕上げしなかったサンプルＮｏ．１のコアピン１５を用いて通孔３を形成した場合のトルク値を基準（１００％）としたときの、サンプルＮｏ．２〜９のコアピン１５を用いて通孔３を形成した場合のトルク値の増加率（％）を求めた。以上の結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
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【００４４】
表１より、通孔３のもとになるコアピン１５の外周面１８を研磨仕上げすることで、円柱状のシャフトに対する回転トルクが大きく、現状よりも空回りを生じにくいゴムローラが得られることが判った。また、コアピン１５、ひいては金型６の良好な生産性を維持しながら、上記の効果をより一層向上することを考慮すると、研磨仕上げした外周面１８の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは、０．０３μｍ以上、特に０．１μｍ以上であるのが好ましく、２．０μｍ以下、中でも１．０μｍ以下、特に０．５μｍ以下であるのが好ましいことが判った。また、十点平均粗さＲｚＪＩＳは０．１μｍ以上、特に０．５μｍ以上であるのが好ましく、１０μｍ以下、中でも５μｍ以下、特に３μｍ以下であるのが好ましいことが判った。
【００４５】
〈コアピン外径の検討〉
コアピン１５として、外径が下記表２に示す値で、なおかつ外周面１８を研磨仕上げせずに素材のままとしたサンプルＮｏ．１０、１２、１４と、外周面１８を研磨仕上げして、輪郭曲線の算術平均粗さＲａを０．５μｍ、十点平均粗さＲｚＪＩＳを２．５μｍとしたサンプルＮｏ．１１、１３、１５とを用いたこと以外は、先の表面状態の検討と同様にして、ゴムローラ２を製造した。そして、製造したゴムローラ２の、中心の通孔３に、表２に示す外径のシャフト４を挿通し、両者間の径差に基づく締め代によって互いに固定して、搬送ローラ１を構成した。シャフト４としては、ステンレス鋼製で、表面に厚み５μｍのメッキ処理を施したものを用いた。
【００４６】
上記サンプルについて、先述したトルク値（Ｎ・ｃｍ）の測定、および同じ外径の、外周面１８を研磨仕上げせずに素材のままとしたサンプルＮｏ．１０、１２、１４のコアピン１５を用いて通孔３を形成した場合のトルク値を基準（１００％）としたときの、サンプルＮｏ．１１、１３、１５のコアピン１５を用いて通孔３を形成した場合のトルク値の増加率（％）を求めた。結果を、サンプルＮｏ．１、９の結果と併せて、表２に示す。
【００４７】
【表２】
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【００４８】
表２より、ゴムローラ２の通孔３の内径を規定するコアピン１５の外径は、当該ゴムローラ２と、たとえば、外径がφ２ｍｍ以上、φ１３ｍｍ以下であるシャフト４との間で十分な締め代を確保して、一定の回転トルクを確保することを考慮すると、φ１ｍｍ以上であるのが好ましく、φ１０ｍｍ以下であるのが好ましいことが判った。
また、研磨仕上げの効果をより一層向上することを考慮すると、コアピンの外径は、上記の範囲でもφ２ｍｍ以上、特にφ２．５ｍｍ以上であるのが好ましく、φ５ｍｍ以下、特にφ４ｍｍ以下であるのが好ましいことも判った。
【符号の説明】
【００４９】
１     搬送ローラ
２     ゴムローラ
３     通孔
４     シャフト
５     外周面
６     金型
７     下金型
８     上金型
９、１０      対向面
１１、１２    キャビティ
１３   ランナー
１４   ゲート
１５   コアピン
１６、１７    凹部
１８   外周面
【図１】
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