(57)【要約】      （修正有）【課題】大豆特有の青臭さや苦みを抑制し、アグリコン型イソフラボンを大量に含む大豆発酵食品の提供。【解決手段】外皮に包まれた大豆をそのまま使用して生成した豆乳を、４〜６気圧、１３０〜１５０℃の高圧高温の蒸気と混合させ、一時的に気化することで、外皮に付着した芽胞菌等を殺菌Ｓ６する。殺菌した豆乳５０〜５５重量％、マザースターター１〜５重量％、減菌水４０〜４５重量％に乳酸菌を添加して、糖類を無添加の条件下で２４〜７２時間発酵Ｓ７させ大豆発酵食品を生成する。生成された大豆発酵食品は、総イソフラボン重量に占めるアグリコン型イソフラボンの重量比が６５重量％以上である大豆発酵食品。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外皮に包まれた大豆を主原料とし、総イソフラボン重量に占めるアグリコン型イソフラボンの重量比が６５重量％以上である
大豆発酵食品。
【請求項２】
発酵完了時のｐＨが３．６〜４．０である
請求項１に記載の大豆発酵食品。
【請求項３】
発酵完了時のＢｒｉｘが１．０〜２．０である
請求項１または請求項２に記載の大豆発酵食品。
【請求項４】
豆乳を発酵原料中に５０〜５５重量％含有させた
請求項１から請求項３の何れか一項に記載の大豆発酵食品。
【請求項５】
発酵に使用される微生物が乳酸菌である
請求項１から請求項４の何れか一項に記載の大豆発酵食品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆発酵食品に関する。詳しくは、大豆特有の青臭さや苦みを抑制し、アグリコン型イソフラボンを大量に含む大豆発酵食品に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
大豆は古来より日本人の食生活には必須の食材であり、味噌、醤油、および納豆等の発酵食品として利用されてきた。特に近年においては、低コレステロールであり、食物繊維、イソフラボン、および植物性タンパク質を多く含む大豆を用いた加工飲料や加工食品が提供されている。
【０００３】
一方、大豆は特有の青臭さや苦みがあり、食品としての風味を損なう原因となるため、これらが消費者の購買意欲を消失させる原因の１つとなっていた。そのため、大豆の栄養価を維持しつつ、これら大豆特有の青臭さや苦みを抑制し、風味的にも良好な大豆を用いた加工食品の開発が望まれている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、糖類を添加した豆乳を乳酸菌、または酵母菌により発酵を行い、得られた発酵豆乳に菌の不活性処理とアルコール、並びに炭酸ガスの除去処理を行うことで、大豆特有の青臭さと苦みを除去するとともに、保存性のある発酵豆乳が開示されている。
【０００５】
また、特許文献２には、豆乳を乳酸菌により発酵させて発酵豆乳を製造する方法において、乳酸菌が資化可能な糖類と、乳酸菌が利用困難な甘味料を組み合わせて添加する発酵豆乳の製造方法が開示されている。
【０００６】
即ち、豆乳の発酵に際して、乳酸菌の良好な生育のための発酵助剤としてのラクトバチルス、グルコース、またはフルクトースの何れかの糖類を豆乳中に添加し、これら糖類が資化されるまで培養する一方、乳酸菌が利用できない難資化性甘味料であるスクラロースやアセスファムＫを添加することで、大豆特有の酸味や収斂味を緩和し、良好な酸甘バランスを維持することができるものとなっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−４６６８５号公報
【特許文献２】特開２００２−５１７２０公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
前記の特許文献１、および特許文献２に開示されている通り、大豆発酵食品の製造工程においては、発酵助剤としての糖類を豆乳に添加することにより、乳酸菌の増殖が活発化され、効率的に発酵を促進することができるため、大豆特有の青臭さや苦みを除去した大豆発酵食品を低コストで製造することができるものとなっている。
【０００９】
しかしながら、前記特許文献に開示のものでは、発酵過程において必ずしも添加された糖類の全てが発酵されるわけではなく、この場合、発酵されずに残留した糖類により最終商品への風味の影響が懸念される。さらに、近年の消費者の健康志向の高まりにより、大豆発酵食品においても、糖類を低減、または糖類無添加の商品の開発も望まれている。
【００１０】
ところで、大豆中のイソフラボンは大部分がグルコースやアセチルグルコース、マロニルグルコース等が結合した配糖体として存在しており、食物として摂取されると、腸内菌の働きにより配糖体がアグリコン型に分解されたのち吸収される。一方、腸内細菌の構成は個体差が大きいため、イソフラボン配糖体の吸収は個体差が生じてしまうものと考えられている。
【００１１】
そこで、酵素処理や、酸、加熱処理などの方法により、予め大豆中のイソフラボンをアグリコン型イソフラボンに分解し、生体への吸収を促進させるという試みや、前記特許文献２に開示されている乳酸発酵処理を行うことにより、豆乳中のイソフラボン配糖体がアグリコン型イソフラボンに変換するという試みが行われている。
【００１２】
しかしながら、酵素処理による方法では、製造コストの上昇といった問題が生じるとともに、豆乳に酸、加熱処理などを施した場合、副次反応により風味の劣化や物性の変化を招くという問題がある。一方、豆乳を乳酸菌発酵することにより得られる大豆発酵食品は、風味等に優れたものであるが、ある程度までアグリコン型イソフラボンが生成した後にはそれ以上の分解は進まず、従来品の大豆発酵食品におけるアグリコン型イソフラボンの含有率は最大でも５０重量％程度であった。
【００１３】
この点、本発明者らが検討を重ねた結果、大豆の外皮にはセルロース、イソフラボン、植物性たんぱく質等の栄養成分が豊富に含まれていることに着目し、大豆の外皮を脱皮せずに、そのまま使用することにより、これら大豆の外皮に含まれる栄養成分を乳酸菌が資化し、糖類を加えなくとも乳酸発酵が進むとともに、乳酸発酵後の大豆発酵食品に含まれるアグリコン型イソフラボン比率も大幅に増やすことができるとの知見を得た。
【００１４】
本発明は、以上の点に鑑みて創案されたものであり、大豆特有の青臭さや苦みを抑制し、アグリコン型イソフラボンを大量に含む大豆発酵食品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記の目的を達成するために、本発明の大豆発酵食品は、外皮に包まれた大豆を主原料とし、総イソフラボン重量に占めるアグリコン型イソフラボンの重量比が６５重量％以上である。
【００１６】
ここで、大豆発酵食品が外皮に包まれた大豆を主原料としているため、大豆から生成された豆乳を発酵して大豆発酵食品を生成するに際しては、糖類を添加しなくとも微生物による発酵が促進される。即ち、微生物が大豆の外皮に豊富に含まれるセルロースを構成するグルコースを資化することで微生物が増殖し発酵が促進されるため、大豆特有の青臭さや苦み等も抑えることができる。
【００１７】
また、糖類が無添加であることにより、消費者が糖類の過剰摂取を心配する必要がなく、甘味のないプレーン味の大豆発酵食品となるとともに、消費者は好みの糖類を好みの量だけ添加して大豆発酵食品を食することができる。更に、発酵に際して糖類を添加しないため、発酵完了時における大豆発酵食品には糖類がほとんど残留しないため、添加糖類の残留による風味悪化を防止することができる。
【００１８】
また、大豆発酵食品の総イソフラボン重量に占めるアグリコン型イソフラボンの重量比が、６５重量％以上であることにより、大豆発酵食品中に多くのアグリコン型イソフラボンを含有するため、体内でのイソフラボンの吸収効率を高めることができる。従って、少量の大豆発酵食品の摂取により、イソフラボンが有するコレステロールの低減、癌化抑制、骨しょう症等の緩和といった、健康機能をより高めたることができるものとなっている。
【００１９】
また、大豆発酵食品の発酵完了時のｐＨが３．６〜４．０である場合には、生成された大豆発酵食品について酸味のバランスがとれ、かつ大豆特有の青臭さや苦みが抑えられた風味とすることができる。なお、指標としてｐＨが３．６よりも小さくなると大豆発酵食品の酸味が強くなり、ｐＨが４．０よりも大きくなると大豆特有の青臭さや苦みが顕著に表れるものとなる。
【００２０】
また、大豆発酵食品の発酵完了時のＢｒｉｘが１．０〜２．０である場合には、糖類をほとんど含まないプレーン味の大豆発酵食品となるため、消費者は糖類の過剰摂取を心配する必要がなく、また、好みの糖類を好みの量だけ添加して大豆発酵食品を食することができる。なお、指標としてＢｒｉｘが１．０よりも小さくなると、発酵が進み過ぎるため、ｐＨが下がり酸味の強い風味となる。一方、Ｂｒｉｘが２．０よりも大きくなると、発酵が促進されていないことにより、大豆特有の青臭さや苦みが顕著に表れるものとなる。
【００２１】
また、豆乳を発酵原料中に５０〜５５重量％含有させた場合には、発酵が促進され、アグリコン型イソフラボンを多く含む大豆発酵飲料を効率的に生成することができる。なお、指標として発酵原料中における豆乳量が５０重量％よりも少ないと、大豆発酵食品中のアグリコン型イソフラボン量が少なくなる。一方、発酵原料中における豆乳量が５５重量％よりも多いと、発酵完了までに時間を要するとともに、大豆特有の青臭さや苦みが残存するものとなる。
【００２２】
また、発酵に使用される微生物が乳酸菌である場合には、発酵に際して糖類を添加しなくとも、乳酸菌が大豆の外皮に含まれるセルロースを資化することにより、乳酸発酵が促進される。
【発明の効果】
【００２３】
本発明に係る大豆発酵食品は、大豆特有の青臭さや苦みを抑制し、アグリコン型イソフラボンを大量に含むものとなっている。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の大豆発酵食品の製造工程図である。
【図２】高圧高温蒸気殺菌機の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、大豆発酵食品に関する本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明し、本発明の理解に供する。
【００２６】
まず、本発明の大豆発酵食品の製造工程について、図１を用いて説明する。
【００２７】
［Ｓ１：ご汁製造工程］
先ず、水洗いした外皮に包まれたままの大豆を水に長時間浸漬した後、粉砕機等を用いて粗目に磨り潰し、ご汁を生成する。
【００２８】
［Ｓ２：グラインダー工程］
ご汁製造工程で得られたご汁に所定量の水（ご汁の３〜８倍）を加えながら、グラインダーにかけ、さらに細かく粉砕する。
【００２９】
ここで、必ずしも、ご汁に加える水の量はご汁の３〜８倍にする必要はなく、目的とする大豆発酵食品の風味、食感等に応じて適宜変更することができる。
【００３０】
［Ｓ３：煮沸工程］
グラインダー工程で、水を加え、細かく粉砕されたご汁を約６０〜９０℃にて、約１０〜１５分かけて煮沸する。
【００３１】
ここで、必ずしも、煮沸条件は約６０〜９０℃にて、約１０〜１５分に設定する必要はなく、目的とする大豆発酵食品の風味、食感等に応じて適宜変更することができる。
【００３２】
［Ｓ４：酵素分解工程］
煮沸工程で煮沸したご汁の温度が約４０℃前後となるまで冷やし、エマルダータンクに移し替える。エマルダータンク内に移されたご汁に酵素を加え、攪乱しながら約１２０分間、ご汁に酵素を反応させ豆乳を生成する。このとき、ご汁に酵素を反応させ酵素分解を行うことで、製造工程で排出されるオカラの量を大幅に削減することができる。
【００３３】
ここで、必ずしも、反応させる酵素は１種類に限らず、２種類、またはそれ以上の酵素を併用してもよい。なお、反応させる酵素としては、例えばセルラーゼ、プロテアーゼ、ペクチナーゼ等であるが、必ずしもこれらの酵素に限定されるわけではない。
【００３４】
また、必ずしも、酵素分解工程のご汁の温度は約４０℃に設定される必要はない。但し、発明者が検証した結果では、ご汁の温度を約４０℃前後が最も酵素分解が促進された。
【００３５】
［Ｓ５：均質化処理工程］
生成した豆乳に含まれる脂肪球を均質化して安定的な懸濁液とするため、撹拌型均質機を用いて所定の均質圧力で均質化処理を行う。
【００３６】
ここで、必ずしも、均質化処理に用いられる均質機は撹拌型均質機である必要はない。例えば、遠心型均質機、超音波均質機、湿式振動ボールミル等を用いて均質化処理をしてもよい。
【００３７】
［Ｓ６：高圧高温蒸気殺菌工程］
均質化処理を施された豆乳は、振動篩機で異物が取り除かれ、リザーブタンク２に移される。リザーブタンク２に充填された豆乳は、ポンプ３により所定量ずつ高圧高温蒸気殺菌機１に送り出される。
【００３８】
図２に示すように、高圧高温蒸気殺菌機１は、リザーブタンク２からポンプ３で送り出されてくる豆乳を、高圧高温の蒸気と混合して殺菌する殺菌部４と、高圧高温の雰囲気下で気化された豆乳を、熱劣化させることなく再度液化するための冷却部５から構成されている。
【００３９】
リザーブタンク２に一時的に保管された豆乳は、ポンプ３により毎分約５．５Ｌの流量で殺菌部３に送り込まれる。殺菌部４に送られた豆乳は、圧力が約４〜６気圧、温度が約１３０〜１５０℃の高圧高温の飽和水蒸気と混合して一時的に気化させ、約３０〜６０秒間殺菌処理が行われる。殺菌処理を経て気化された豆乳は、配管を通じてステンレス鋼管の冷却部に送り込まれて冷却、液化される。液化された豆乳は、図示しない発酵タンクへ送られる。
【００４０】
ここで、必ずしも、飽和水蒸気は、約４〜６気圧、１３０〜１５０℃に設定される必要はない。但し、発明者が検討を繰り返した結果、気圧を約４〜６気圧（好ましくは5気圧）、温度を１３０〜１５０℃（好ましくは１４０℃）に設定すると、豆乳に含まれる芽胞菌等に代表される細菌を、ほぼ死滅させることができるとともに、一時的に気化した豆乳の大半を、冷却部で液化することができた。一方で、気圧を４気圧未満、又は温度を１３０℃未満に設定すると、ほぼ死滅するまで至らず、気圧を６気圧より高め、温度を１５０℃より高くすると、豆乳の大半が気化し、冷却部において液化することができなかった。
【００４１】
［Ｓ７：発酵工程］
高圧高温蒸気雑菌工程で殺菌された豆乳は、発酵タンクにて発酵される。発酵に際しては、先ず、マザースターターの調製が行われる。マザースターターの調製は、豆乳のｐＨが６．５〜７．０の範囲に収まるように調製する。具体的には、豆乳１０００ｍｌに対して蒸留水を約３５００ｍｌ、上白糖５００ｇ、酵母エキスを１０ｇ、それぞれ混合するとともに、乳酸菌を０．５ｇ添加し、約３７℃の一定温度に保たれた恒温器で１２〜２４時間、好ましくは２４時間培養し、乳酸菌を増殖させる。
【００４２】
ここで、必ずしも、マザースターターの調製はｐＨ６．５〜７．０の範囲に収まるように調製する必要はない。但し、本発明においては、上記範囲にｐＨを調製することで、効率的に乳酸菌を増殖させることができた。
【００４３】
また、必ずしも、培養時間は１２〜２４時間に設定される必要はない。但し、本発明においては、上記培養時間内で、最も効率的に乳酸菌を増殖させることができた。
【００４４】
マザースターターの調製が完了すると、続いて、豆乳の本発酵を行う。本発酵に際しては、豆乳を５０〜５５重量％、減菌水を４０〜４５重量％、マザースターターを１〜５重量％の範囲で調製を行う。
【００４５】
具体的な一実施例としては、豆乳２０００ｍｌに対して、減菌水を１８００ｍｌ、及び培養したマザースターターを２００ｍｌ添加し、約３７℃の一定温度に保たれた恒温器で２４〜７２時間、好ましくは７２時間発酵を行う。なお、通常、この本発酵に際して効率的に発酵を進めるため、グルコース等の糖類を添加するが、本発明においては、糖類の添加を行わずに本発酵を行う。
【００４６】
ここで、必ずしも、本発酵に際しての豆乳を５０〜５５重量％である必要はない。但し、発明者らが検討を繰り返した結果では、本発酵に際しての豆乳を５０〜５５重量％とすることで、本発酵を短時間で完了させることができた。
【００４７】
本発酵開始から７２時間が経過し、ｐＨが３．６〜４．０、好ましくはｐＨが３．８となったことを確認して、所定時間冷蔵保存することで、大豆発酵食品が完成する。
【００４８】
ここで、必ずしも、発酵完了の目安時間を７２時間とする必要はない。但し、本発明者が実験を繰り返した結果、７２時間発酵を続けることで、ｐＨが３．６〜４．０の範囲に収束し、最も酸味のバランスがとれ、かつ青臭さや苦みが抑えられた大豆発酵食品を実現することができる。
【００４９】
また、必ずしも、発酵完了の条件として、ｐＨを３．６〜４．０、好ましくは３．８とする必要はない。但し、ｐＨ３．８とすることで最も酸味のバランスが取れた大豆発酵食品とすることができる。
【００５０】
以上の工程により得られた大豆発酵食品は、本発酵の際にグルコース等の糖類を添加していないため、消費者は糖質の過剰摂取を心配することなく安心して食することができる。また、甘味のないプレーン味の大豆発酵食品となるため、消費者は、好みの糖類を好みの量だけ添加して大豆発酵食品を食することができる。更に、大豆の外皮を脱皮せず、加工しているため、外皮に含まれる多くの食物繊維、イソフラボン、および植物性たんぱく質を含有した栄養価の高いものとなる。
【００５１】
次に、本発明に係る本発酵時の糖類を無添加とした場合の発酵状態を示す指標として、ｐＨ、Ｂｒｉｘ（糖度）、Ｌａ（乳酸酸度）、乳酸菌数、のそれぞれの時系列変化について説明する。なお、実施例は、何れも外皮に包まれた大豆を主原料として生成した豆乳を発酵させたものである。
【００５２】
本発明に係る本発酵時の糖類を無添加とした場合の発酵状態を示す時系列状態を表１に示す。
【表１】
2018186751.tif 000003
【００５３】
通常、発酵が進むと、乳酸菌は添加された糖類を利用して乳酸を生成するため、豆乳のｐＨは酸性側に傾く（ｐＨが下がる）とともに、Ｌａ、および乳酸菌数は増えることが知られている。
【００５４】
この点、本発明においては、表１にも示す通り、本発酵開始時（０時間）から時間経過とともに、確実にｐＨが下がり、７２時間後には目標とするｐＨ３．８まで下がることが確認できた。また、同時にＬａ、および乳酸菌数も時間経過とともに増加していることが分かる。
【００５５】
これは、本発酵時において、豆乳に糖質を添加しなくとも乳酸菌が豆乳に含まれている成分を資化して、乳酸発酵が促進されていることを示すものである。即ち、通常、大豆発酵食品を生成する際には、大豆の外皮を脱皮して加工するが、本発明においては、外皮を付けた状態で加工するため、その外皮に豊富に含まれる食物繊維であるセルロースの構成要素であるグルコースを利用して、乳酸発酵が促進されているものと考えられる。
【００５６】
次に、ｐＨの値が大豆発酵食品の風味に与える影響について風味評価を行った。風味評価は、１０人の被験者に発酵完了時のｐＨの異なる大豆発酵食品を試食してもらい、「酸味」「苦み」「香り」の観点から、「良い」「普通」「悪い」の三段階で評価してもらった。その結果を表２に示す。
【００５７】
【表２】
2018186751.tif 000004
注）記号の説明                                                
◎「良い」と感じた被験者が半数以上で、「悪い」と感じた被験者無し
○「良い」と感じた被験者が半数未満で、「悪い」と感じた被験者無し
△「良い」若しくは「普通」と感じた被験者の総数が、「悪い」と感じ
た被験者の総数よりも多い                                  
×「悪い」と感じた被験者が半数以上で、「良い」と感じた被験者無し
【００５８】
ここで、ｐＨ３．４においては酸味が強く、抵抗感を示す被験者が多かった。一方、発酵が充分進んでいるため、大豆特有の青臭さ、苦みは抑えられている。
【００５９】
また、ｐＨ３．６〜４．０の範囲においては、酸味、苦み、香り、において、バランスがとれており、何れの評価項目においても「悪い」と回答した被験者はいなかった。特に、ｐＨ３．８とした場合には、全ての項目で「良い」と感じた被験者が半数を超え、「酸味」のバランスが最もよく、大豆特有の青臭さや苦みが最も抑えられていることが理解できる。
【００６０】
また、ｐＨ４．２においては、酸味が足りないと評価する被験者が多く、更に大豆特有の青臭さや苦みが目立ち始めることが理解できる。
【００６１】
次に、本発明の実施形態に係る大豆発酵食品に含まれる総イソフラボン重量に占めるアグリコン型イソフラボンの重量を分析した結果を示す。
【００６２】
［実施例１］
実施例１は、外皮に包まれた大豆を主原料とし、前記した［Ｓ１：ご汁製造工程］から［Ｓ６：高圧高温蒸気工程］を経て生成された豆乳を、［Ｓ７：発酵工程］の条件、即ち糖類無添加の条件下で発酵させた。
［実施例２］
実施例２は、実施例１に対して、発酵開始時に豆乳１００ｍｌあたり２０ｍｇのイソフラボンを添加したものである。
【００６３】
また、実施例１、および実施例２との対比のために、以下に示すように、市販の豆乳を購入のうえ、前記した［Ｓ７：発酵工程］に従って発酵させることで、比較例１乃至比較例４を得た。
【００６４】
［比較例１］
製造元：マルサンアイ株式会社、商品名：有機豆乳無調整。
［比較例２］
製造元：九州乳業株式会社、商品名：成分無調整のすっきりと飲みやすい豆乳。
［比較例３］
製造元：キッコーマンソイフーズ株式会社、商品名：おいしい無調整豆乳。
［比較例４］
製造元：スジャータめいらく株式会社、商品名：有機豆乳。
【００６５】
これら実施例１、２、および比較例１乃至比較例４の大豆発酵食品について、グルコシド型イソフラボンとアグリコン型イソフラボンの割合（アグリコン換算で計算）を測定した。なお、測定は検体１ｇをジエチルエーテル４０ｍLに加えることによって脱脂を行ない、次いでエーテルを除去した後、７０％メタノール５０ｍLによってイソフラボンの抽出を行ない、公知のＨＰＬＣ法によって定量することにより行なった。また、定量は各実施例、および比較例について、２回ずつ行った。これらの結果を表３に示す。
【００６６】
【表３】
2018186751.tif 000005
【００６７】
表１に示すように、外皮に包まれた大豆を主原料とした豆乳を利用した実施例１（ＮＯ１、ＮＯ２）、および実施例２（ＮＯ３、ＮＯ４）においては、発酵終了時における総イソフラボン量におけるアグリコン比率が６５重量％〜７５重量％であり、発酵開始時に比べて、アグリコン型イソフラボンが著しく増加していることがわかる。なお、発酵開始時において、イソフラボンを添加した実施例２においては、発酵開始時のグリコシド型イソフラボンの量が増加する関係で、発酵終了時におけるアグリコン比率は実施例１に比べて低いものとなった。
【００６８】
一方、比較例１（ＮＯ５、ＮＯ６）、比較例２（ＮＯ７、ＮＯ８）、比較例３（ＮＯ９、ＮＯ１０）、比較例４（ＮＯ１１、ＮＯ１２）においては、アグリコン比率は最大でも約６１重量％程度であり、平均すると略５０〜５５重量％程度の値に留まり、実施例１、および実施例２を大きく下回るものとなっている。
【００６９】
このように、外皮に包まれた大豆を主原料とした豆乳の乳酸発酵に際しては、前記した通り、乳酸菌はその外皮に豊富に含まれる食物繊維であるセルロースの構成要素であるグルコースを資化することで、乳酸発酵が促進される。
【００７０】
なお、セルロースは、β−グルコースがグリコシド結合により重合したものであるが、そのままの状態では乳酸菌はグルコースを資化することができない。そのため、乳酸菌はセルロースの結合状態を加水分解するためにグリコシダーゼを含む一連の酵素を生成する。ここで、グリコシダーゼは、糖が結合した配糖体イソフラボンから糖を分解する作用も有し、このグリコシダーゼの働きにより配糖体として存在するイソフラボンから糖が切り離された結果、アグリコン型イソフラボンに変換されたものと考えられる。
【００７１】
一方で、外皮を取り除いた豆乳を発酵させた比較例１乃至比較例４においては、セルロースの含有量が実施例１、および実施例２に比べて相対的に低いものとなっている。そのため、乳酸菌は発酵過程においてグリコシダーゼを含む一連の酵素の生成量が少なくなり、アグリコン型イソフラボンへの変換が実施例と比較して促進されないものと予想される。
【００７２】
以上のように、本発明を適用した大豆発酵食品は、大豆特有の青臭さや苦みを抑制し、アグリコン型イソフラボンを大量に含むものとなっている。
【符号の説明】
【００７３】
Ｓ１    ご汁製造工程
Ｓ２    グラインダー工程
Ｓ３    煮沸工程
Ｓ４    酵素分解工程
Ｓ５    均質化処理工程
Ｓ６    高圧高温蒸気殺菌工程
Ｓ７    発酵工程
１      高圧高温蒸気殺菌機
２      リザーブタンク
３      ポンプ
４      殺菌部
５      冷却部
【図１】
2018186751.tif 000006
【図２】
2018186751.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】平成30年8月21日(2018.8.21)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外皮に包まれた大豆にセルラーゼ、プロテアーゼ、ペクチナーゼの群から選択される少なくとも１種の酵素を作用させて得られた発酵原料であって、
該発酵原料は、前記外皮に包まれた大豆の略全てが溶解された豆乳を主原料とし、
前記発酵原料の発酵完了時の総イソフラボン重量に占めるアグリコン型イソフラボンの重量比が６５重量％以上となる
大豆発酵食品。
【請求項２】
前記発酵原料の発酵完了時のｐＨが３．６〜４．０である
請求項１に記載の大豆発酵食品。
【請求項３】
前記発酵原料の発酵完了時のＢｒｉｘが１．０〜２．０である
請求項１または請求項２に記載の大豆発酵食品。
【請求項４】
前記豆乳を前記発酵原料中に５０〜５５重量％含有させた
請求項１から請求項３の何れか一項に記載の大豆発酵食品。
【請求項５】
外皮に包まれた大豆からご汁を生成する工程と、
前記ご汁にセルラーゼ、プロテアーゼ、ペクチナーゼの群から選択される少なくとも１種の酵素を添加して豆乳を生成する工程と、
該豆乳を高圧高温雰囲気下で殺菌する工程と、
該殺菌する工程の後に、前記豆乳を含む発酵原料を糖質無添加の条件下で乳酸菌により発酵する工程と、を備える
大豆発酵食品の製造方法。