(57)【要約】【課題】  塗工厚みを算出することができる電極製造方法及び装置を提供する。【解決手段】  塗工前厚み測定装置１７は、電極インク１５塗工前の第１間隔Ｄ１でマーキング１１ａが施された電極シート１１の厚みを第２間隔Ｄ２で測定する。塗工後厚み測定装置１８は、電極インク１５が塗工された部分の電極２５の厚みを第３間隔Ｄ３で測定する。塗工前厚み測定装置１７でのマーキング１１ａ間の長さＬと、塗工後厚み測定装置１８でのマーキング１１ａ間の長さＬ´とを算出し、長さ比を算出する。算出長さ比に基づいて、塗工後厚み測定装置１８での測定厚みデータの測定位置を補正する。測定位置を補正した補正塗工後厚み情報の測定点間を線分で結んだ補正塗工後厚み補間線における塗工前厚み情報の各測定位置での値を、各測定位置での塗工後厚みと定め、この値から塗工前厚みとの差分を算出し、算出塗工厚みが所定範囲内である場合には、良品であると判断する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の間隔でマーキングが施された電極基材を搬送しながら電極インクを塗工して電極を製造する電極製造方法であって、
前記電極インクを塗工する前の前記電極基材の厚みを隣り合う２つの前記マーキング間において前記第１の間隔よりも小さい第２の間隔で測定し、該２つの前記マーキングの１つに対する測定位置の情報を含む塗工前厚み情報を複数生成する塗工前厚み情報生成ステップと、
前記塗工前厚み情報生成ステップの後で、前記電極基材に前記電極インクを塗工する塗工ステップと、
前記電極インクが塗工された部分の前記電極基材の厚みを前記２つの前記マーキング間において前記第１の間隔よりも小さい第３の間隔で測定し、前記２つの前記マーキングのうちの前記塗工前厚み情報生成ステップと同じ１つに対する測定位置の情報を含む塗工後厚み情報を複数生成する塗工後厚み情報生成ステップと、
前記塗工前厚み情報生成ステップと前記塗工後厚み情報生成ステップとのそれぞれにおける前記２つのマーキング間の長さを検出して、前記塗工前厚み情報生成ステップと前記塗工後厚み情報生成ステップとの一方の生成ステップでの前記２つの前記マーキング間の長さに対する他方の生成ステップでの前記２つの前記マーキング間の長さの比を算出する長さ比算出ステップと、
前記他方の生成ステップでの複数の厚み情報毎の測定位置情報を、前記長さ比算出ステップで算出された前記長さの比で除して補正して、前記他方の生成ステップでの複数の補正厚み情報として得る測定位置補正ステップと、
前記一方の生成ステップでの前記塗工前／後厚み情報の測定位置に該当する前記他方の生成ステップでの前記電極基材の厚みを、前記他方の生成ステップでの複数の前記補正厚み情報の測定位置間を線形補間した補正厚み補間線上の値として定め、定めた前記他方の生成ステップでの厚みと、該測定位置における前記一方の生成ステップでの前記電極基材の厚みとの差分を塗工厚みとして算出する塗工厚み算出ステップと、
前記塗工厚み算出ステップで算出された前記塗工厚みが、所定範囲内である場合に良品と判断し、前記所定範囲外である場合に不良品と判断する判断ステップと、を備えることを特徴とする電極製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の電極製造方法において、
前記判断ステップで不良品と判断された場合に、前記電極インクが塗工された前記電極基材の不良品と判断された部分に、不良品マーキングを施す不良品マーキングステップを備えることを特徴とする電極製造方法。
【請求項３】
第１の間隔でマーキングが施された電極基材を搬送しながら電極インクを塗工して電極を製造する電極製造装置において、
前記電極インクを塗工する前の前記電極基材の厚みを隣り合う２つの前記マーキング間において前記第１の間隔よりも小さい第２の間隔で測定し、該２つの前記マーキングの１つに対する測定位置の情報を含む塗工前厚み情報を複数生成する塗工前厚み情報生成手段と、
前記塗工前厚み情報生成手段で生成した後に、前記電極基材に対し電極インクを塗工する塗工手段と、
前記電極インクが塗工された部分の前記電極基材の厚みを前記２つの前記マーキング間において前記第１の間隔よりも小さい第３の間隔で測定し、前記２つの前記マーキングのうちの前記塗工前厚み情報生成ステップと同じ１つに対する測定位置の情報を含む塗工後厚み情報を複数生成する塗工後厚み情報生成手段と、
前記塗工前厚み情報生成手段と前記塗工後厚み情報生成手段とのそれぞれにおける前記２つのマーキング間の長さを検出して、前記塗工前厚み情報生成手段と前記塗工後厚み情報生成手段との一方の生成手段での前記２つの前記マーキング間の長さに対する他方の生成手段での前記２つの前記マーキング間の長さの比を算出する長さ比算出手段と、
前記他方の生成手段での複数の厚み情報毎の測定位置情報を、前記長さ比算出手段で算出された前記長さの比で除して補正して、前記他方の生成手段での複数の補正厚み情報として得る測定位置補正手段と、
前記一方の生成手段での前記塗工前／後厚み情報の測定位置に該当する前記他方の生成手段での前記電極基材の厚みを、前記他方の生成手段での複数の前記補正厚み情報の測定位置間を線形補間した補正厚み補間線上の値として定め、定めた前記他方の生成手段での厚みと、該測定位置における前記一方の生成手段での前記電極基材の厚みとの差分を塗工厚みとして算出する塗工厚み算出手段と、
前記塗工厚み算出手段で算出された前記塗工厚みが、所定範囲内である場合に良品と判断し、前記所定範囲外である場合に不良品と判断する判断手段と、を備えることを特徴とする電極製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電極基材に電極インクを塗工して電極を製造する電極製造方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料電池に用いられる電極を製造する電極製造装置は、一般的に、カーボンペーパー等の電極基材を搬送しながら、電極インクを塗工することで製造する。電極は、電極インクの塗工厚みによって電池性能に影響をおよぼすため、電極インクの塗工厚みを測定して、良品判定を行うことが求められる。
【０００３】
特許文献１に記載の放射線測定装置は、放射線源と、センサとを備え、放射線源から電極基材を透過してセンサに到達する放射線の強度に基づいて、電極基材の塗工厚みを検出している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−１９６７５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の放射線測定装置では、電極基材の塗工部と非塗工部との厚さをそれぞれ検出し、その差分により塗工厚みを算出しているが、同じ位置での塗工部と非塗工部との厚さを検出しているものではない。このため、電極基材の厚さにバラツキがある場合には、塗工厚みを正確に算出することができない。
【０００６】
また、電極製造においては所謂、ロールトゥロール製法が採用されることがあるが、この製法では長尺の電極基材に張力を施して巻出しロールから巻取りロールまでの搬送を行うため、搬送途中に電極基材に伸びが生じることがある。このような伸びが生じると、上記同様、同じ位置での厚さを検出することが困難となり、正確な塗工厚みを算出することができない。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、塗工厚みを算出することができる電極製造方法及び装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の電極製造方法は、第１の間隔でマーキングが施された電極基材を搬送しながら電極インクを塗工して電極を製造する電極製造方法であって、前記電極インクを塗工する前の前記電極基材の厚みを隣り合う２つの前記マーキング間において前記第１の間隔よりも小さい第２の間隔で測定し、該２つの前記マーキングの１つに対する測定位置の情報を含む塗工前厚み情報を複数生成する塗工前厚み情報生成ステップと、前記塗工前厚み情報生成ステップの後で、前記電極基材に前記電極インクを塗工する塗工ステップと、前記電極インクが塗工された部分の前記電極基材の厚みを前記２つの前記マーキング間において前記第１の間隔よりも小さい第３の間隔で測定し、前記２つの前記マーキングのうちの前記塗工前厚み情報生成ステップと同じ１つに対する測定位置の情報を含む塗工後厚み情報を複数生成する塗工後厚み情報生成ステップと、前記塗工前厚み情報生成ステップと前記塗工後厚み情報生成ステップとのそれぞれにおける前記２つのマーキング間の長さを検出して、前記塗工前厚み情報生成ステップと前記塗工後厚み情報生成ステップとの一方の生成ステップでの前記２つの前記マーキング間の長さに対する他方の生成ステップでの前記２つの前記マーキング間の長さの比を算出する長さ比算出ステップと、前記他方の生成ステップでの複数の厚み情報毎の測定位置情報を、前記長さ比算出ステップで算出された前記長さの比で除して補正して、前記他方の生成ステップでの複数の補正厚み情報として得る測定位置補正ステップと、前記一方の生成ステップでの前記塗工前／後厚み情報の測定位置に該当する前記他方の生成ステップでの前記電極基材の厚みを、前記他方の生成ステップでの複数の前記補正厚み情報の測定位置間を線形補間した補正厚み補間線上の値として定め、定めた前記他方の生成ステップでの厚みと、該測定位置における前記一方の生成ステップでの前記電極基材の厚みとの差分を塗工厚みとして算出する塗工厚み算出ステップと、前記塗工厚み算出ステップで算出された前記塗工厚みが、所定範囲内である場合に良品と判断し、前記所定範囲外である場合に不良品と判断する判断ステップと、を備えることを特徴とする。
【０００９】
本発明によれば、電極インクを塗工する前の電極基材の厚みを第２の間隔で測定する塗工前厚み情報生成ステップと、電極インクが塗工された部分の電極基材の厚みを第３の間隔で測定する塗工後厚み情報生成ステップとのそれぞれにおけるマーキング間の長さを検出して長さの比を算出し、算出された長さ比に基づいて、塗工後厚み情報生成ステップで生成する塗工後厚み情報（又は塗工前厚み情報生成ステップで生成する塗工前厚み情報の測定位置情報）の測定位置情報を補正する。
【００１０】
塗工厚みの算出は、複数の補正塗工後厚み情報（又は補正塗工前厚み情報）の間を線で結んで線形補間した補正塗工後厚み補間線（又は補正塗工前厚み補間線）を生成させた上で、該線上の点の値を塗工後厚み（又は塗工前厚み）と定め、塗工前厚み情報（又は塗工後厚み情報）の測定位置における前記線上の値と塗工前厚み（又は塗工後厚み）との差分をとることで行う。このような方法により電極基材の搬送方向の伸びを考慮した測定厚さを算出することができ、もって正確な塗工厚みを算出することができる。これにより、塗工厚みによる良品判定を正確に行うことができる。
【００１１】
また、前記判断ステップで不良品と判断された場合に、前記電極インクが塗工された前記電極基材の不良品と判断された部分に、不良品マーキングを施す不良品マーキングステップを備えることが好ましい。
【００１２】
この構成によれば、良品判定の結果を分かりやすく表示することができる。
【００１３】
本発明の電極製造装置は、第１の間隔でマーキングが施された電極基材を搬送しながら電極インクを塗工して電極を製造する電極製造装置において、前記電極インクを塗工する前の前記電極基材の厚みを隣り合う２つの前記マーキング間において前記第１の間隔よりも小さい第２の間隔で測定し、該２つの前記マーキングの１つに対する測定位置の情報を含む塗工前厚み情報を複数生成する塗工前厚み情報生成手段と、前記塗工前厚み情報生成手段で生成した後に、前記電極基材に対し電極インクを塗工する塗工手段と、前記電極インクが塗工された部分の前記電極基材の厚みを前記２つの前記マーキング間において前記第１の間隔よりも小さい第３の間隔で測定し、前記２つの前記マーキングのうちの前記塗工前厚み情報生成ステップと同じ１つに対する測定位置の情報を含む塗工後厚み情報を複数生成する塗工後厚み情報生成手段と、前記塗工前厚み情報生成手段と前記塗工後厚み情報生成手段とのそれぞれにおける前記２つのマーキング間の長さを検出して、前記塗工前厚み情報生成手段と前記塗工後厚み情報生成手段との一方の生成手段での前記２つの前記マーキング間の長さに対する他方の生成手段での前記２つの前記マーキング間の長さの比を算出する長さ比算出手段と、前記他方の生成手段での複数の厚み情報毎の測定位置情報を、前記長さ比算出手段で算出された前記長さの比で除して補正して、前記他方の生成手段での複数の補正厚み情報として得る測定位置補正手段と、前記一方の生成手段での前記塗工前／後厚み情報の測定位置に該当する前記他方の生成手段での前記電極基材の厚みを、前記他方の生成手段での複数の前記補正厚み情報の測定位置間を線形補間した補正厚み補間線上の値として定め、定めた前記他方の生成手段での厚みと、該測定位置における前記一方の生成手段での前記電極基材の厚みとの差分を塗工厚みとして算出する塗工厚み算出手段と、前記塗工厚み算出手段で算出された前記塗工厚みが、所定範囲内である場合に良品と判断し、前記所定範囲外である場合に不良品と判断する判断手段と、を備えることを特徴とする。
【００１４】
本発明によれば、電極インクを塗工する前の電極基材の厚みを第２の間隔で測定する塗工前厚み情報生成手段と、電極インクが塗工された部分の電極基材の厚みを第３の間隔で測定する塗工後厚み情報生成手段とのそれぞれにおけるマーキング間の長さを検出してそれぞれの長さの比を算出し、算出された長さ比に基づいて、塗工後厚み情報生成手段で生成する塗工後厚み情報の測定位置情報（又は塗工前厚み情報生成手段で生成する塗工前厚み情報の測定位置）を補正するので、電極基材の搬送方向の伸びを考慮した測定厚さを上記した算出方法により算出することができる。これにより、正確な塗工厚みを算出することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、塗工厚みを正確に算出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の電極製造装置を示す側面図。
【図２】電極製造装置の主要部を示す斜視図。
【図３】電極製造装置の電気的構成を示すブロック図。
【図４】塗工前の電極シート厚み測定データを示すグラフ。
【図５】塗工後の電極シート厚み測定データを示すグラフ。
【図６】塗工前の電極シート厚み測定データと、塗工後で補正後の電極シート厚み測定データとを示すグラフ。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１８】
図１及び図２に示すように、電極製造装置１０は、電極シート１１（電極基材）を供給する供給部１２と、供給部１２により供給された電極シート１１を搬送する第１搬送ローラ１３及び第２搬送ローラ１４と、電極シート１１に電極インク１５を塗工する塗工ダイ１６とを備える。電極シート１１は、例えば、ＣＰ（カーボンペーパー）から構成される。
【００１９】
電極製造装置１０は、塗工ダイ１６により電極インク１５を塗工する前の電極シート１１の厚みを測定する塗工前厚み測定装置１７と、塗工ダイ１６により電極インク１５を塗工した後の電極シート１１の厚みを測定する塗工後厚み測定装置１８と、レーザ印字装置１９と、電極製造装置１０を統括的に制御する制御装置２０（図３参照）とを備える。
【００２０】
供給部１２は、ロール状の電極シート１１に挿入された回転軸１２ａと、この回転軸１２ａを回転する供給用モータ１２ｂ（図３参照）とを備える。供給用モータ１２ｂは、制御装置２０により駆動が制御される。
【００２１】
第１搬送ローラ１３は、第１搬送用モータ２１（図３参照）により回転され、第２搬送ローラ１４は、第２搬送用モータ２２（図３参照）により回転される。第１，第２搬送用モータ２１，２２は、制御装置２０により駆動が制御される。
【００２２】
電極シート１１は、第１搬送ローラ１３と第２搬送ローラ１４との間に挟持されて搬送される。第１搬送ローラ１３の端部には、電極シート１１の端部にマーキング１１ａを施すための刃状のマーキング部１３ａが９０°ピッチで４個形成されている。
【００２３】
第１搬送ローラ１３が回転して、マーキング部１３ａが電極シート１１に当接すると、電極シート１１の端部には、マーキング１１ａが施される（スタンプされる）。マーキング部１３ａは９０°ピッチで形成されており、電極シート１１には、所定の第１間隔Ｄ１でマーキング１１ａが施される。
【００２４】
塗工ダイ１６は、所定の厚さで電極インク１５が電極シート１１に塗工されるように、電極インク１５を吐出する。
【００２５】
塗工前厚み測定装置１７は、例えば、周知のＸ線式厚さ計であり、Ｘ線管から照射されたＸ線が、電極シート１１を透過するときの減衰量から電極シート１１の厚さを測定する。塗工前厚み測定装置１７は、マーキング１１ａを検出するセンサ１７ａ（図３参照）を備える。
【００２６】
塗工前厚み測定装置１７は、制御装置２０により駆動が制御され、第１間隔Ｄ１よりも小さい第２間隔Ｄ２（図４参照）で電極シート１１の厚みを測定する。
【００２７】
塗工後厚み測定装置１８は、例えば、塗工前厚み測定装置１７と同様のＸ線式厚さ計であり、塗工ダイ１６により電極インク１５が塗工された部分の電極シート１１の厚みを測定する。塗工後厚み測定装置１８は、マーキング１１ａを検出するセンサ１８ａ（図３参照）を備える。
【００２８】
塗工後厚み測定装置１８は、制御装置２０により駆動が制御され、第１間隔Ｄ１よりも小さい第３間隔Ｄ３（図５参照）で電極シート１１の厚みを測定する。
【００２９】
レーザ印字装置１９は、レーザにより電極シート１１に印字を施すものであり、制御装置２０により駆動が制御される。
【００３０】
［電極製造工程］
電極製造装置１０により電極を製造する場合、先ず、制御装置２０は、供給部１２の供給用モータ１２ｂを駆動して、ロール状の電極シート１１に挿入された回転軸１２ａを回転する。回転軸１２ａの回転により、ロール状の電極シート１１は、搬送方向に沿って供給される。制御装置２０は、電極シート１１が所定速度で供給されるように供給用モータ１２ｂの駆動を制御する。
【００３１】
供給部１２から供給された電極シート１１は、第１搬送ローラ１３及び第２搬送ローラ１４に向けて搬送される。
【００３２】
制御装置２０は、第１搬送用モータ２１を駆動して、第１搬送ローラ１３を時計方向に回転し、第２搬送用モータ２２を駆動して、第２搬送ローラ１４を反時計方向に回転する。
【００３３】
第１搬送ローラ１３と第２搬送ローラ１４との間に挟持された電極シート１１は、第１，第２搬送用モータ２１，２２により回転される第１，第２搬送ローラ１３，１４により搬送される。この搬送時に、マーキング部１３ａが電極シート１１に当接し、電極シート１１の端部にマーキング１１ａが施される。電極シート１１が連続搬送され、第１搬送ローラ１３及び第２搬送ローラ１４が連続回転されると、電極シート１１には、第１間隔Ｄ１でマーキング１１ａが施される。
【００３４】
マーキング１１ａが施された電極シート１１は、塗工前厚み測定装置１７に搬送される。
【００３５】
塗工前厚み測定装置１７は、電極インク１５を塗工する前の電極シート１１の厚みを第１間隔Ｄ１よりも小さい第２間隔Ｄ２で測定する。塗工前厚み測定装置１７は、センサ１７ａによりマーキング１１ａを検出し、マーキング検出情報を制御装置２０に送信する。
【００３６】
本実施形態では、マーキング１１ａが施された時点での第１間隔Ｄ１の１／１０の間隔が第２間隔Ｄ２となるようにセットされている。また、塗工前厚み測定装置１７は、マーキング１１ａが施された位置で測定を行う。すなわち、塗工前厚み測定装置１７においては、隣り合う２個のマーキング１１ａ間で１０回、電極シート１１の厚みを測定する。
【００３７】
塗工前厚み測定装置１７は、測定した測定厚みデータを、制御装置２０に送信する。この測定厚みデータには、各測定点におけるマーキング１１ａが施された位置からの距離を示す測定位置情報が含まれる。
【００３８】
塗工前厚み測定装置１７で厚みが測定された電極シート１１は、塗工ダイ１６に搬送される。塗工ダイ１６は、所定の厚さで電極インク１５が電極シート１１に塗工されるように、電極インク１５を吐出する。
【００３９】
塗工ダイ１６により電極インク１５が塗工された電極シート１１は、電極２５となり、塗工後厚み測定装置１８に搬送される。この搬送中に、電極インク１５は乾燥される。
【００４０】
塗工後厚み測定装置１８は、塗工ダイ１６により電極インク１５が塗工された部分の電極２５の厚みを第１間隔Ｄ１よりも小さい第３間隔Ｄ３で測定する。なお、本実施形態において、第３間隔Ｄ３は第２間隔Ｄ２と同じ間隔とするが、異なる間隔とすることもできる。
【００４１】
塗工後厚み測定装置１８は、センサ１８ａによりマーキング１１ａを検出し、マーキング検出情報を制御装置に送信する。また、塗工後厚み測定装置１８は、マーキング１１ａが施された位置で測定を行う。
【００４２】
塗工後厚み測定装置１８は、測定した測定厚みデータを、制御装置２０に送信する。この測定厚みデータには、各測定点におけるマーキング１１ａが施された位置からの距離を示す測定位置情報が含まれる。
【００４３】
図４に示すように、塗工前厚み測定装置１７から送信された測定厚みデータは、最初のマーキング１１ａの位置（図４における左側）から等間隔（第２間隔Ｄ２）で厚み測定が行われ（測定位置（０）~（９））、２番目のマーキング１１ａの位置（図４における右側）で厚み測定（測定位置（００））が行われたデータとなる。
【００４４】
図５に示すように、塗工後厚み測定装置１８から送信された測定厚みデータは、最初のマーキング１１ａの位置（図５における左側）から等間隔（第２間隔Ｄ２と同じ第３間隔Ｄ３）で厚み測定が行われたデータとなる（測定位置（０´）~（１０´））。なお、塗工後においては電極シート１１にかかる張力により伸びが生じているため、１０番目の測定点（測定位置（１０´））は、２番目のマーキング１１ａの位置（図５における右側）からずれた位置となっている。
【００４５】
制御装置２０は、塗工前厚み測定装置１７のセンサ１７ａからのマーキング検出情報に基づいて、塗工前厚み測定装置１７でのマーキング１１ａ間の長さＬを算出する。また、制御装置２０は、塗工後厚み測定装置１８のセンサ１８ａからのマーキング検出情報に基づいて、塗工後厚み測定装置１８でのマーキング１１ａ間の長さＬ´を算出する。
【００４６】
制御装置２０は、塗工前厚み測定装置１７でのマーキング１１ａ間の長さＬと、塗工後厚み測定装置１８でのマーキング１１ａ間の長さＬ´との長さ比を算出する。そして、図６に示すように、制御装置２０は、算出長さ比に基づいて、塗工後厚み測定装置１８から送信された測定厚みデータの測定位置を補正（圧縮）する。すなわち、塗工後厚み情報の測定位置を、塗工前のマーキング１１ａ間の長さＬに対する塗工後のマーキング１１ａ間の長さＬ´の比であるＬ´／Ｌで除すことにより補正する。
【００４７】
したがって、塗工後厚み測定装置１８から送信された測定厚みデータの測定位置を補正した後の各測定位置の補正間隔Ｄｒは、第３間隔Ｄ３／（Ｌ´／Ｌ）で算出される。
【００４８】
さらに、上述のように測定位置を補正した補正塗工後厚み情報の測定点間を線分で結ぶこと（線形補間）により補正塗工後厚み補間線が得られる。
【００４９】
制御装置２０は、電極シート１１への電極インク１５の塗工厚みを算出する場合に、塗工前厚み情報の各測定位置での上記補正塗工後厚み補間線上の値を、各測定位置での塗工後厚みと定め（設定塗工後厚み）、この値から塗工前厚みとの差分を算出し、電極シート１１への電極インク１５の塗工厚みとする。この塗工厚み算出処理を、各測定点で行う。
【００５０】
制御装置２０は、算出した電極シート１１への電極インク１５の塗工厚み（以下、算出塗工厚みと称する）が、予め設定された所定範囲内であるか否かを判定し、所定範囲内である場合には、良品であると判断する。
【００５１】
一方、算出塗工厚みが所定範囲内ではない場合には、制御装置２０は、不良品であると判断し、その部分の電極シート１１の端部に、不良品であることを示す例えばＮＧマークを印字するように、レーザ印字装置１９を駆動する。なお、レーザ印字装置１９は、電極製造装置１０に含まなくてもよい。
【００５２】
レーザ印字装置１９を通った電極２５は、巻取装置（図示せず）により巻き取られる。
【００５３】
このように、電極シート１１が搬送方向に延伸された場合でも、電極シート１１への電極インク１５の塗工厚みを算出することができ、この算出塗工厚みに基づいて、良品判定を行うことができる。
【００５４】
上記実施形態では、電極製造装置１０の第１搬送ローラ１３に設けられたマーキング部１３ａにより、電極シート１１にマーキング１１ａを施しているが、予め電極シート１１にマーキング１１ａが施されている場合には、マーキング部１３ａは削除可能である。また、マーキングする場合、その方法は適宜変更可能である。
【００５５】
上記実施形態では、塗工前厚み測定装置１７及び塗工後厚み測定装置１８をＸ線式厚さ計から構成しているが、これに限定されることなく、厚みを測定できればよく、例えば放射線源から発せられる放射線をラインセンサで測定し、その測定結果に基づいて厚みを算出するようにしてもよい。
【００５６】
上記実施形態では、塗工後の厚み測定位置を塗工前の厚み測定位置に合わせるよう補正を行っているが、これとは逆に塗工前の厚み測定位置を塗工後の厚み測定位置に合わせて補正を行ってもよい。さらに、マーキング位置で厚み測定を行うことは必須ではなく、マーキングに対する厚み測定位置情報が得られればよい。
【符号の説明】
【００５７】
１０…電極製造装置、１１…電極シート、１１ａ…マーキング、１３…第１搬送ローラ、１４…第２搬送ローラ、１５…電極インク、１６…塗工ダイ、１７…塗工前厚み測定装置、１８…塗工後厚み測定装置、１９…レーザ印字装置、２０…制御装置、２５…電極、Ｄ１…第１間隔、Ｄ２…第２間隔、Ｄ３…第３間隔、Ｄｒ…補正間隔、Ｌ…塗工前のマーキング間の長さ、Ｌ´…塗工後のマーキング間の長さ
【図１】
2018156915.tif 000003
【図２】
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【図３】
2018156915.tif 000005
【図４】
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【図５】
2018156915.tif 000007
【図６】
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