(57)【要約】【課題】擦れ音を抑制できると共に、擦れ音の抑制に伴う不具合の発生を抑制できるシートパッドを提供すること。【解決手段】所定の剛性を有する支持部材に裏面側が支持されるパッド本体と、パッド本体の裏面に装着される第１面と、第１面と反対側の第２面とを有する補強布と、補強布の第２面に固着される、摩擦係数が前記補強布の摩擦係数よりも小さい樹脂材とを備え、樹脂材は、ＪＩＳ  Ｋ７２０６（１９９９年版）に規定されるＡ５０法に準拠して測定されるビカット軟化温度が８０℃より大きい。【選択図】図３
2018175716.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の剛性を有する支持部材に裏面側が支持されるパッド本体と、
前記パッド本体の前記裏面に装着される第１面と、前記第１面と反対側の第２面とを有する補強布と、
前記補強布の前記第２面に固着される、摩擦係数が前記補強布の摩擦係数よりも小さい樹脂材とを備え、
前記樹脂材は、ＪＩＳ  Ｋ７２０６（１９９９年版）に規定されるＡ５０法に準拠して測定されるビカット軟化温度が８０℃より大きいことを特徴とするシートパッド。
【請求項２】
前記樹脂材は、互いの間隔が１ｍｍ以上１０ｍｍ以下で線状または点状に複数配置されることを特徴とする請求項１記載のシートパッド。
【請求項３】
前記樹脂材は、互いに交わらずに線状に複数配置されることを特徴とする請求項２記載のシートパッド。
【請求項４】
前記補強布は、前記パッド本体の前記裏面に一体化される第１布と、
前記支持部材が接触する位置で前記第１布に固定される第２布とを備え、
前記樹脂材は、前記第２布に設けられることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のシートパッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、支持部材との擦れ音を抑制できるシートパッドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車等のシートは、主に、フレーム等の支持部材で支持されたシートパッドにカバーを被せて構成される。このシートパッドには、発泡合成樹脂等のクッション材から構成されるパッド本体の裏面（支持部材側）に補強布を一体化させるものがある（特許文献１）。特許文献１に開示される技術では、擦れ音抑制剤を内包するマイクロカプセルをシートパッドの補強布に付着させ、シートパッドへの荷重付与によりマイクロカプセルが破壊されて擦れ音抑制剤が流出することで、シートパッドと支持部材との擦れ音の発生を抑制する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−１５０７１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の技術では、擦れ音抑制剤が粘性を有するので、支持部材とシートパッドとのねばつきによる座り心地の悪化や、支持部材の可動部に擦れ音抑制剤が付着することによる動作不良などの不具合が生じることがある。
【０００５】
本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、擦れ音を抑制できると共に、擦れ音の抑制に伴う不具合の発生を抑制できるシートパッドを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この目的を達成するために本発明のシートパッドは、所定の剛性を有する支持部材に裏面側が支持されるパッド本体と、前記パッド本体の前記裏面に装着される第１面と、前記第１面と反対側の第２面とを有する補強布と、前記補強布の前記第２面に固着される、摩擦係数が前記補強布の摩擦係数よりも小さい樹脂材とを備え、前記樹脂材は、ＪＩＳ  Ｋ７２０６（１９９９年版）に規定されるＡ５０法に準拠して測定されるビカット軟化温度が８０℃より大きい。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１記載のシートパッドによれば、支持部材側の補強布の第２面に樹脂材が固着されるので、補強布と支持部材との接触面積を小さくして補強布と支持部材との擦れ音を小さくしたり、補強布と支持部材との接触をなくして補強布と支持部材との擦れ音をなくしたりできる。さらに、樹脂材の摩擦係数が補強布の摩擦係数よりも小さいので、補強布と支持部材との擦れ音よりも樹脂材と支持部材との擦れ音を小さくできる。これらの結果、支持部材とシートパッドとの擦れ音を抑制できる。
【０００８】
擦れ音を抑制するための樹脂材のビカット軟化温度が８０℃より大きいので、直射日光や外気温によるシートパッドの昇温によって樹脂材を軟化し難くできる。そのため、軟化した樹脂材が支持部材に付着することによる不具合の発生を抑制できる。これらの結果、支持部材とシートパッドとの擦れ音を抑制できると共に、擦れ音の抑制に伴う不具合の発生を抑制できる。
【０００９】
請求項２記載のシートパッドによれば、樹脂材は、互いの間隔が１ｍｍ以上１０ｍｍ以下で線状または点状に複数配置される。複数の樹脂材の間隔が１ｍｍより小さいと、シートパッドが撓み難くなったり、シートパッドの空気の出入りが悪くなったりして座り心地が悪化するおそれがある。また、複数の樹脂材の間隔が１０ｍｍよりも大きいと、樹脂材が支持部材に接触し難くなるので、支持部材とシートパッドとの擦れ音を十分に抑制できない。これに対して、複数の樹脂材の間隔が１ｍｍ以上１０ｍｍ以下に設定されることで、請求項１の効果に加え、座り心地の悪化を抑制しつつ、支持部材とシートパッドとの擦れ音を十分に抑制できる。
【００１０】
請求項３記載のシートパッドによれば、樹脂材は、互いに交わらずに線状に複数配置される。これにより、支持部材とシートパッドとの擦れ音を線状の樹脂材に沿って分散し易くできるので、請求項２の効果に加え、支持部材とシートパッドとの擦れ音を乗員に感じさせ難くできる。
【００１１】
請求項４記載のシートパッドによれば、補強布は、パッド本体の裏面に一体化される第１布と、第１布に固定される第２布とを備える。支持部材が接触する位置の第２布に樹脂材が設けられる。樹脂材を設けた第２布を予め用意し、支持部材が接触する位置で第１布に第２布を固定することで、補強布の必要箇所に樹脂材を容易に設けることができる。その結果、請求項１から３のいずれかの効果に加え、シートパッドの製造を容易にできる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の第１実施の形態におけるシートパッドを有する車両用シートの正面図である。
【図２】（ａ）はシートパッドの背面図であり、（ｂ）は図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線におけるシートパッドの断面図である。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線におけるシートバックの断面図である。
【図４】（ａ）は第２実施の形態におけるシートパッドの背面の部分拡大図であり、（ｂ）は第３実施の形態におけるシートパッドの背面の部分拡大図である。
【図５】第４実施の形態におけるシートパッドを有するシートバックの断面図である。
【図６】（ａ）は第５実施の形態におけるシートパッドの模式的な断面図であり、（ｂ）は第６実施の形態におけるシートパッドの模式的な断面図であり、（ｃ）は第７実施の形態におけるシートパッドの模式的な断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、本発明の第１実施の形態におけるシートパッド２０を有する車両用シート１について説明する。図１は車両用シート１の正面図である。図１は、シートバック３の内部の支持部材１０が破線で図示され、シートバック３及びヘッドレスト４のカバー６の一部（図１左上側）が破断して図示される。
【００１４】
図１に示すように、車両用シート１は、自動車等の車内に搭載されるシートである。特に、車両用シート１は、ドアや窓等を閉め切った状態で屋外に長時間放置されることがあって外気温により車内が高温になり易い自動車に好適なシートである。車両用シート１は、乗員が着座するシートクッション２と、乗員の背凭れとなるシートバック３と、乗員の頭部を支えるヘッドレスト４とを備える。
【００１５】
シートバック３は、リクライニング機構（図示せず）によりシートクッション２に対して角度を変更可能に支持されるものである。シートバック３は、シートバック３の骨格である支持部材１０と、支持部材１０に支持されるクッション材であるシートパッド２０と、シートパッド２０に被せられるカバー６とを備える。なお、シートクッション２も同様に、支持部材に支持されたシートパッドにカバーを被せて構成される。また、ヘッドレスト４も同様に、骨格であるステー４ａに支持されたシートパッドにカバーを被せて構成される。
【００１６】
カバー６は、主にファブリックや合成皮革または皮革等から構成される軟性の部材である。カバー６は、シートパッド２０内に埋設されるワイヤやクリップ等にフック等（いずれも図示せず）を引っ掛けて固定される。
【００１７】
支持部材１０は、主に所定の剛性や強度を有する鋼等の金属から構成される部材である。支持部材１０は、左右に所定間隔を隔てて配置される一対のサイドフレーム１１と、一対のサイドフレーム１１の上端同士を連結するアッパーフレーム１２と、一対のサイドフレーム１１に架け渡されるばね１３と、アッパーフレーム１２に固定されるガイド部１４とを備える。
【００１８】
サイドフレーム１１は、車両の上下方向に延びて設けられる部位である。サイドフレーム１１は、鋼製のパイプ１１ａと、鋼製の板材を曲げ加工して形成したプレート１１ｂとを備える。パイプ１１ａとプレート１１ｂとは互いに溶接されて一体化される。アッパーフレーム１２は、車両の左右方向に延びて設けられる鋼製のパイプである。アッパーフレーム１２は、サイドフレーム１１のパイプ１１ａとの一体成形品である。
【００１９】
ばね１３は、上下方向に延びる第１部１３ａと左右方向に延びる第２部１３ｂとが連続したＳ字状の部材である。ばね１３は、両端が一対のサイドフレーム１１にそれぞれ固定され、シートパッド２０を裏側から弾性支持する部材である。ガイド部１４は、ヘッドレスト４の下方から突出するステー４ａを保持する筒状の部材であり、車両の上下方向に延びて設けられる。ガイド部１４は、アッパーフレーム１２の一部を潰して平坦にした部位に溶接されて固定される。ガイド部１４の操作部（図示せず）を操作することで、ステー４ａを上下させてヘッドレスト４の上下位置を調整できる。
【００２０】
次に図２（ａ）及び図２（ｂ）を参照してシートパッド２０について説明する。図２（ａ）はシートパッド２０の背面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線におけるシートパッド２０の断面図である。なお、図２（ａ）は、シートパッド２０の一部を拡大した部分にのみ樹脂材２３を図示している。
【００２１】
図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、シートパッド２０は、弾力性のある軟質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂製のパッド本体２１と、パッド本体２１の裏面２１ｂ（図２（ｂ）参照）に装着される補強布２２と、補強布２２に設けられる樹脂材２３とを備える。パッド本体２１の表面２１ａにカバー６が被せられる。パッド本体２１の裏面２１ｂ側が支持部材１０に支持される。
【００２２】
補強布２２は、シートパッド２０の擦れや破れ等を抑制するために、パッド本体２１の裏面２１ｂ側を補強する不織布である。補強布２２は、パッド本体２１の裏面２１ｂに装着される第１面２２ａと、第１面２２ａの反対側の面である第２面２２ｂとを備える。なお、補強布２２は、不織布から構成される場合に限らず、粗毛布、寒冷紗、フェルト、プレスフェルト、織編物あるいはこれらの積層複合体等により形成できる。また、これらの素材を用いた成形体を補強布２２としても良い。
【００２３】
樹脂材２３は、シートパッド２０と支持部材１０との擦れ音を抑制するための部材である。樹脂材２３は、ＪＩＳ  Ｋ７２０６（１９９９年版）（ＩＳＯ３０６：１９９４）に規定されるＡ５０法に準拠して測定されたビカット軟化温度が８０℃よりも大きい合成樹脂から構成される。ビカット軟化温度が８０℃より大きい合成樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ＡＢＳ等が挙げられる。なお、樹脂材２３には、主要素である合成樹脂に可塑剤や増粘剤などの添加剤を含ませても良い。この添加剤を含ませた樹脂材２３のビカット軟化温度が８０℃よりも大きいことが好ましい。
【００２４】
樹脂材２３は、補強布２２の第２面２２ｂの全面に亘って部分的に固着される。樹脂材２３は、第２面２２ｂに直線状に複数配置される。直線状の樹脂材２３は、シートパッド２０の上下方向に延びて設けられる。樹脂材２３は、例えば、押出ラミネート法、ドライラミネート法、カーテンスプレー法、グラビア印刷、スクリーン印刷等により補強布２２の第２面２２ｂに固着される。
【００２５】
これらの方法で成形された樹脂材２３は、補強布２２に比べて平滑性や硬度が高いので、支持部材１０に対する樹脂材２３の摩擦係数が、支持部材１０に対する補強布２２の摩擦係数よりも小さくなる。なお、上述した方法以外で成形された樹脂材２３の摩擦係数を、補強布２２の摩擦係数よりも小さく設定しても良い。これらの摩擦係数は、ＪＩＳ  Ｋ７１２５（１９９９年版）に準拠して測定されたものである。また、樹脂材２３の剛性は、パッド本体２１及び補強布２２の剛性よりも大きく設定される。
【００２６】
複数の直線状の樹脂材２３は、互いに１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の間隔ｄ１をあけて平行に配置される。間隔ｄ１の上限は、５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がより好ましい。各樹脂材２３の幅ｄ２は、０．３ｍｍ以上３ｍｍ以下に設定される。幅ｄ２の下限は、０．５ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましい。なお、間隔ｄ１の上限、幅ｄ２の下限の根拠については後述する。
【００２７】
間隔ｄ１が１ｍｍよりも小さい場合には、樹脂材２３が固着した補強布２２が撓み難くなったり、パッド本体２１の裏面２１ｂからの空気の出入りが悪くなる。そのため、車両用シート１に着座した乗員が底付き感を覚えたり、座り心地が悪くなったりすることがある。間隔ｄ１を１ｍｍ以上に設定することで、補強布２２を十分に撓み易くできると共に、パッド本体２１の空気の出入りをスムーズにできる。その結果、車両用シート１に着座した乗員に底付き感を覚え難くできると共に、座り心地の悪化を抑制できる。
【００２８】
幅ｄ２が３ｍｍよりも大きい場合には、樹脂材２３の剛性が大きくなって、樹脂材２３が固着した補強布２２が樹脂材２３の幅方向に撓み難くなる。そのため、車両用シート１に着座した乗員が底付き感を覚えることがある。幅ｄ２を３ｍｍ以下に設定することで、補強布２２を十分に撓み易くできるので、車両用シート１に着座した乗員に底付き感を覚え難くできる。
【００２９】
各樹脂材２３の第２面２２ｂからの高さｄ３は、１ｍｍ以下に設定される。高さｄ３が１ｍｍよりも大きい場合には、樹脂材２３の剛性が大きくなって、樹脂材２３が固着した補強布２２が布厚方向に撓み難くなる。そのため、車両用シート１に着座した乗員が底付き感を覚えることがある。高さｄ３を１ｍｍ以下に設定することで、補強布２２を十分に撓み易くできるので、車両用シート１に着座した乗員に底付き感を覚え難くできる。
【００３０】
次にシートパッド２０の製造方法について説明する。まず、樹脂材２３が固着した不織布等の原反を用意し、その原反から必要形状を抜くことで、樹脂材２３が固着した補強布２２を得る（準備工程）。次いで、樹脂材２３が固着した補強布２２を金型（図示せず）の所定位置に保持させる（保持工程）。次いで、金型のキャビティ内に発泡原液を注入し、金型を型閉めして発泡原液を発泡、硬化させる（成形工程）。最後に金型を開けて金型から成形体を取り外すことで、シートパッド２０が得られる。なお、成形工程では、補強布２２に発泡原液が含浸するので、パッド本体２１の裏面２１ｂと補強布２２とが一体化される。
【００３１】
次に図３を参照して樹脂材２３の機能について説明する。図３は図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線におけるシートバック３の断面図である。図３では、補強布２２の第２面２２ｂに固着された樹脂材２３が点状に模式的に示される。図３に示すように、パッド本体２１の裏面２１ｂ側が、支持部材１０のサイドフレーム１１のプレート１１ｂやばね１３に支持される。プレート１１ｂやばね１３とパッド本体２１との間に、樹脂材２３が固着された補強布２２が挟まれる。
【００３２】
車両用シート１に着座した乗員からシートバック３に付与される荷重が変化することによって、補強布２２とプレート１１ｂやばね１３とが擦れ合う。また、図３に加えて図１を参照する。プレート１１ｂやばね１３に限らず、シートバック３内に配置される支持部材１０のサイドフレーム１１のパイプ１１ａやアッパーフレーム１２、ガイド部１４、ステー４ａと補強布２２とが、シートバック３に付与される荷重の変化によって擦れ合う。
【００３３】
主に金属から構成される支持部材１０と補強布２２とが擦れ合うと、摩擦に起因した擦れ音を発生することがある。補強布２２の第２面２２ｂ（支持部材１０側）に樹脂材２３が設けられるので、補強布２２と支持部材１０との接触面積を小さくして補強布２２と支持部材１０との擦れ音を小さくできる。さらに、支持部材１０に対する樹脂材２３の摩擦係数が、支持部材１０に対する補強布２２の摩擦係数よりも小さいので、支持部材１０と補強布２２との擦れ音よりも支持部材１０と樹脂材２３との擦れ音を小さくできる。これらの結果、支持部材１０とシートパッド２０との擦れ音を抑制できる。
【００３４】
樹脂材２３の剛性がパッド本体２１や補強布２２の剛性よりも大きく設定されるので、樹脂材２３に荷重が付与されると、樹脂材２３の周りのパッド本体２１や補強布２２が撓む。その結果、樹脂材２３と補強布２２とに僅かな段差が生じた状態で補強布２２と支持部材１０とが接触する。その段差付近の補強布２２を支持部材１０に接触し難くできるので、支持部材１０と補強布２２との接触面積をより小さくできる。その結果、支持部材１０とシートパッド２０との擦れ音をより抑制できる。
【００３５】
また、支持部材１０からの荷重を樹脂材２３が主に受け、樹脂材２３の周りのパッド本体２１や補強布２２が撓むので、パッド本体２１や補強布２２の弾性力によって支持部材１０から補強布２２が受ける荷重を低減できる。その結果、支持部材１０と補強布２２との摩擦力を低減できるので、支持部材１０とシートパッド２０との擦れ音をより抑制できる。
【００３６】
サイドフレーム１１のパイプ１１ａやプレート１１ｂ、アッパーフレーム１２、ガイド部１４の直径や幅は、一般的に約２０ｍｍ〜約５０ｍｍに設定されることが多い。また、ステー４ａの直径は約１０ｍｍに設定されることが多く、ばね１３の線径は約３〜５ｍｍに設定されることが多い。
【００３７】
線状の樹脂材２３が車両の上下方向に延びて設けられるので、樹脂材２３と略同じ方向に延びて設けられるサイドフレーム１１やガイド部１４を樹脂材２３に十分に接触させるには、複数の樹脂材２３の間隔ｄ１（図２（ａ）参照）が１０ｍｍ以下であることが好ましい。また、樹脂材２３と略同じ方向に延びて設けられるステー４ａに樹脂材２３を十分に接触させるには、複数の樹脂材２３の間隔ｄ１が５ｍｍ以下であることが好ましい。樹脂材２３と略同じ方向に延びて設けられるばね１３の第２部１３ｂに樹脂材２３を十分に接触させるには、複数の樹脂材２３の間隔ｄ１が３ｍｍ以下であることが好ましい。このように、間隔ｄ１が小さい程、直径や幅が小さい支持部材１０を樹脂材２３に接触し易くできる。
【００３８】
また、これらのサイドフレーム１１やガイド部１４、ステー４ａ、ばね１３の第２部１３ｂに樹脂材２３を十分に接触させるには、樹脂材２３の幅ｄ２（図２（ａ）参照）が０．３ｍｍ以上であることが好ましい。幅ｄ２が大きい程、サイドフレーム１１やガイド部１４、ステー４ａ、ばね１３の第２部１３ｂと樹脂材２３とを接触し易くできる。
【００３９】
また、間隔ｄ１が１０ｍｍよりも大きい場合、樹脂材２３に対して略直交するアッパーフレーム１２やばね１３の第１部１３ａと樹脂材２３との接触面積を十分に確保できない。そのため、アッパーフレーム１２やばね１３の第１部１３ａとシートパッド２０との摩擦力を十分に低減できず、擦れ音を十分に抑制できない。
【００４０】
また、幅ｄ２が０．３ｍｍよりも小さい場合には、アッパーフレーム１２やばね１３の第１部１３ａと樹脂材２３との接触面積を十分に確保できない。そのため、アッパーフレーム１２やばね１３の第１部１３ａとシートパッド２０との摩擦力を十分に低減できず、擦れ音を十分に抑制できない。
【００４１】
これらの結果、間隔ｄ１を１０ｍｍ以下に設定し、幅ｄ２を０．３ｍｍ以上に設定することで、支持部材１０の一部と樹脂材２３とを接触し易くできると共に、支持部材１０と樹脂材２３との接触面積を十分に確保できる。その結果、支持部材１０とシートパッド２０との摩擦力を十分に低減でき、擦れ音を十分に抑制できる。
【００４２】
さらに、間隔ｄ１を５ｍｍ以下に設定することで、支持部材１０の樹脂材２３と接触する部位が増えて支持部材１０と樹脂材２３とをより接触し易くできると共に、支持部材１０と樹脂材２３との接触面積を大きくできる。間隔ｄ１を３ｍｍ以下に設定することで、支持部材１０の樹脂材２３と接触する部位がさらに増えて支持部材１０と樹脂材２３とをより一層接触し易くできると共に、支持部材１０と樹脂材２３との接触面積をより大きくできる。これらの結果、支持部材１０とシートパッド２０との摩擦力をより低減でき、擦れ音をより抑制できる。
【００４３】
また、幅ｄ２を０．５ｍｍ以上に設定することで、支持部材１０と樹脂材２３とをより接触し易くできると共に、支持部材１０と樹脂材２３との接触面積を大きくできる。幅ｄ２を１ｍｍ以上に設定することで、支持部材１０と樹脂材２３とをより一層接触し易くできると共に、支持部材１０と樹脂材２３との接触面積をより大きくできる。これらの結果、支持部材１０とシートパッド２０との摩擦力をより低減でき、擦れ音をより抑制できる。
【００４４】
複数の線状の樹脂材２３が平行に配置されるので、即ち、線状の樹脂材２３が互いに交わらないので、支持部材１０とシートパッド２０との擦れ音を樹脂材２３に沿って分散できる。その結果、支持部材１０とシートパッド２０との擦れ音をシートバック３の内部にこもり難くできるので、支持部材１０とシートパッド２０との擦れ音を乗員に感じさせ難くできる。
【００４５】
支持部材１０とシートパッド２０との擦れ音を抑制するための樹脂材２３は、ビカット軟化温度が８０℃よりも大きい合成樹脂から構成される。ここで、窓やドアを閉め切った乗用車を気温３５℃で直射日光下に放置した場合には、車内温度が約６０℃まで上昇する。気温や太陽光の放射強度などの条件の違いによっては、車内温度がより高くなる場合がある。
【００４６】
このような車内に車両用シート１が搭載されるので、ビカット軟化温度が８０℃以下の樹脂材２３を用いた場合、高温時に樹脂材２３が軟化して支持部材１０に付着し、その後に低温になることで支持部材１０に樹脂材２３が固着するおそれがある。そのため、固着した樹脂材２３によりシートパッド２０が支持部材１０に張り付いて車両用シート１の座り心地が悪化するおそれがある。また、ステー４ａとガイド部１４との間や、シートクッション２に対するシートバック３の角度を変えるリクライニング機構（図示せず）などの可動部に樹脂材２３が付着することで、可動部が動作不良を起こすおそれがある。
【００４７】
樹脂材２３のビカット軟化温度を８０℃より大きく設定することで、直射日光や外気温によってシートパッド２０が昇温されたとしても、樹脂材２３を軟化し難くできる。そのため、軟化した樹脂材が支持部材１０に付着することによる座り心地の悪化や、可動部の動作不良などの不具合の発生を抑制できる。以上の結果、支持部材１０とシートパッド２０との擦れ音を樹脂材２３によって抑制できると共に、擦れ音の抑制に伴う不具合の発生を抑制できる。
【００４８】
なお、車両用シート１を搭載した車両、その車両が使用される地域に応じてビカット軟化温度の下限値を設定することは可能である。例えば、太陽光の放射強度が弱い地域で使用され、車内空間が広い白色の車両に車両用シート１を搭載する場合には、車内温度が上昇し難いので、ビカット軟化温度の下限値を６０℃や７０℃に設定しても良い。また、太陽光の放射強度が強い地域で使用され、車内空間が狭い黒色の車両に車両用シート１を搭載する場合には、車内温度が上昇し易いので、ビカット軟化温度の下限値を９０℃や１００℃に設定しても良い。
【００４９】
次に図４（ａ）を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、樹脂材２３が線状である場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、樹脂材２３が点状である場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図４（ａ）は、第２実施の形態におけるシートパッドの背面の部分拡大図である。
【００５０】
図４（ａ）に示すように、第２実施の形態におけるシートパッドの樹脂材３０は、シートパッドと支持部材１０（図３参照）との擦れ音を抑制するための部材である。樹脂材３０は、ＪＩＳ  Ｋ７２０６（１９９９年版）に規定されるＡ５０法に準拠して測定されたビカット軟化温度が８０℃よりも大きい合成樹脂から構成される。なお、樹脂材３０には、主要素である合成樹脂に可塑剤や増粘剤などの添加剤を含ませても良い。この添加剤を含ませた樹脂材３０のビカット軟化温度が８０℃よりも大きいことが好ましい。
【００５１】
樹脂材３０は、補強布２２の第２面２２ｂの全面に亘って部分的に固着される。樹脂材３０は、第２面２２ｂに点状に複数配置される。樹脂材３０により補強布２２と支持部材１０との接触面積を小さくできる。さらに、支持部材１０に対する樹脂材３０の摩擦係数が、支持部材１０に対する補強布２２の摩擦係数よりも小さいので、樹脂材３０と支持部材１０との擦れ音を小さくできる。これらの結果、支持部材１０とシートパッドとの擦れ音を抑制できる。
【００５２】
複数の点状の樹脂材３０は、互いに１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の間隔ｄ１をあけて配置される。間隔ｄ１の上限は、５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がより好ましい。点状の樹脂材３０の幅（直径）ｄ２は、０．３ｍｍ以上３ｍｍ以下に設定される。幅ｄ２の下限は、０．５ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上が好ましい。
【００５３】
第２実施の形態では、第１実施の形態の樹脂材２３と同様に、間隔ｄ１を１ｍｍ以上に設定することで、補強布２２を撓み易くできると共に、パッド本体２１の空気の出入りをスムーズにできる。また、幅ｄ２を３ｍｍ以下に設定することで、補強布２２を撓み易くできる。これら結果、車両用シートに着座した乗員が底付き感を覚え難くできると共に、座り心地の悪化を抑制できる。
【００５４】
樹脂材３０が点状なので、樹脂材２３が線状の第１実施の形態と比較して、間隔ｄ１や幅ｄ２が同じでも、補強布２２を撓み易くできると共に、パッド本体２１の空気の出入りをスムーズにできる。その結果、車両用シートに着座した乗員が底付き感をより覚え難くできると共に、座り心地の悪化をより抑制できる。また、樹脂材３０が点状であるので、間隔ｄ１を０．５ｍｍ〜１ｍｍの間に設定したり、幅ｄ２を３ｍｍ〜５ｍｍの間に設定したりしても、十分に底付き感を覚え難くできると共に、座り心地の悪化を十分に抑制できる。
【００５５】
また、第２実施の形態では、第１実施の形態と同様に、間隔ｄ１を１０ｍｍ以下に設定し、幅ｄ２を０．３ｍｍ以上に設定することで、支持部材１０と樹脂材３０とを接触し易くできると共に、支持部材１０と樹脂材３０との接触面積を確保できる。但し、樹脂材３０が点状なので、樹脂材２３が線状の第１実施の形態と比較して、支持部材１０と樹脂材３０とが接触し難く、支持部材１０と樹脂材３０との接触面積が小さい。
【００５６】
よって、第２実施の形態では、間隔ｄ１を５ｍｍ以下または３ｍｍ以下に設定し、幅ｄ２を０．５ｍｍ以上または１ｍｍ以上に設定することが好ましい。これにより、支持部材１０と樹脂材３０とをより接触し易くできると共に、支持部材１０と樹脂材３０との接触面積を大きくできる。その結果、支持部材１０とシートパッドとの摩擦力をより低減でき、擦れ音をより抑制できる。
【００５７】
次に図４（ｂ）を参照して第３実施の形態について説明する。第１実施の形態では、複数の線状の樹脂材２３が一方向に延びて設けられる場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、複数の線状の樹脂材３２が格子状に設けられる場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図４（ｂ）は、第３実施の形態におけるシートパッドの背面の部分拡大図である。
【００５８】
図４（ｂ）に示すように、第３実施の形態におけるシートパッドの樹脂材３２は、シートパッドと支持部材１０（図３参照）との擦れ音を抑制するための部材である。樹脂材３２は、ＪＩＳ  Ｋ７２０６（１９９９年版）に規定されるＡ５０法に準拠して測定されたビカット軟化温度が８０℃よりも大きい合成樹脂から構成される。なお、樹脂材３２には、主要素である合成樹脂に可塑剤や増粘剤などの添加剤を含ませても良い。この添加剤を含ませた樹脂材３２のビカット軟化温度が８０℃よりも大きいことが好ましい。
【００５９】
樹脂材３２は、補強布２２の第２面２２ｂの全面に亘って部分的に固着される。樹脂材３２は、複数の線状の部位が互いに直交して格子状に第２面２２ｂに配置される。樹脂材３２により補強布２２と支持部材１０との接触面積を小さくできる。さらに、支持部材１０に対する樹脂材３２の摩擦係数が、支持部材１０に対する補強布２２の摩擦係数よりも小さいので、樹脂材３２と支持部材１０との擦れ音を小さくできる。これらの結果、支持部材１０とシートパッドとの擦れ音を抑制できる。
【００６０】
樹脂材３２が格子状に設けられるので、支持部材１０の形状に係わらず、支持部材１０と樹脂材３２とを接触させ易くできると共に、支持部材１０と樹脂材３２との接触面積を確保できる。その結果、支持部材１０とシートパッドとの摩擦力をより一層低減でき、擦れ音をより一層抑制できる。
【００６１】
次に図５を参照して第４実施の形態について説明する。第１実施の形態では、補強布２２の第２面２２ｂの全面に亘って樹脂材３２が部分的に固着される場合について説明した。これに対し第４実施の形態では、支持部材１０に接触する範囲の第２面２２ｂに樹脂材３２が部分的に固着される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。
【００６２】
図５は第４実施の形態におけるシートパッド４１を有するシートバック４０（車両用シート）の断面図である。図５に示すように、シートバック４０のシートパッド４１は、弾力性のある軟質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂製のパッド本体２１と、パッド本体２１の裏面２１ｂ（図２（ｂ）参照）に装着される補強布２２と、補強布２２に設けられる樹脂材４２とを備える。
【００６３】
樹脂材４２は、支持部材１０とシートパッド４１との擦れ音を抑制するための部材である。樹脂材４２は、ＪＩＳ  Ｋ７２０６（１９９９年版）に規定されるＡ５０法に準拠して測定されたビカット軟化温度が８０℃よりも大きい合成樹脂から構成される。なお、樹脂材４２には、主要素である合成樹脂に可塑剤や増粘剤などの添加剤を含ませても良い。この添加剤を含ませた樹脂材４２のビカット軟化温度が８０℃よりも大きいことが好ましい。
【００６４】
樹脂材４２は、互いに平行に複数配置される線状の部材であり、補強布２２の第２面２２ｂに固着される。樹脂材４２により補強布２２と支持部材１０との接触面積を小さくできる。さらに、支持部材１０に対する樹脂材４２の摩擦係数が、支持部材１０に対する補強布２２の摩擦係数よりも小さいので、樹脂材４２と支持部材１０との擦れ音を小さくできる。これらの結果、支持部材１０とシートパッド４１との擦れ音を抑制できる。
【００６５】
樹脂材４２は、補強布２２の第２面２２ｂのうち、支持部材１０が接触する範囲に設けられる。これにより、支持部材１０とシートパッド４１との擦れ音を抑制する樹脂材４２を必要箇所に限定して設けることができるので、樹脂材４２の使用量や、樹脂材４２を固着させる作業量などを少なくできる。
【００６６】
樹脂材４２を補強布２２の必要箇所に設けたシートパッド４１の製造方法としては、例えば、不織布等の原反から成形した補強布２２に樹脂材４２を部分的に塗布することで、予め樹脂材４２を必要箇所に固着させた補強布２２を用意し、その補強布２２を金型にセットして、補強布２２とパッド本体２１とを一体化させる方法が挙げられる。パッド本体２１に一体化される前の補強布２２は比較的取り扱いし易いので、その補強布２２に樹脂材４２を設け易くできる。
【００６７】
次に図６（ａ）を参照して第５実施の形態について説明する。第４実施の形態では、１枚の布材である補強布２２の必要箇所に樹脂材４２を設ける場合について説明した。これに対し第５実施の形態では、樹脂材４２が接着される布材と接着されない布材とを分けて使用する場合について説明する。なお、第１，４実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。
【００６８】
図６（ａ）は第５実施の形態におけるシートパッド５０の模式的な断面図である。図６（ａ）に示すように、シートパッド５０は、弾力性のある軟質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂製のパッド本体２１と、パッド本体２１の裏面２１ｂ（図２（ｂ）参照）に装着される補強布５１と、補強布２２に設けられる樹脂材４２とを備える。
【００６９】
補強布５１は、パッド本体２１の裏面２１ｂに一体化される第１布５２と、第１布５２に固定される第２布５３とを備える。第１布５２及び第２布５３は、いずれも第１実施の形態における補強布２２と同一の布材である。
【００７０】
第１布５２は、パッド本体２１側の面が第１面２２ａであり、第１面２２ａとは反対側の面が第３面５４である。第２布５３は、第１布５２側の面が第４面５５であり、第４面５５と反対側の面が第２面２２ｂである。第１布５２の第３面５４と第２布５３の第４面５５との間には、第１布５２と第２布５３とを接着する接着層５６が設けられる。
【００７１】
第２布５３の第２面２２ｂには、全面に亘って部分的に樹脂材４２が設けられる。第２布５３は、支持部材１０が接触する位置で第１布５２に接着される。予め樹脂材４２を設けた第２布５３を用意し、その第２布５３を第１布５２の所定位置に固定することで、補強布５１の必要箇所に樹脂材４２を容易に設けることができる。その結果、シートパッド５０の製造を容易にできる。
【００７２】
第１布５２をパッド本体２１と一体化した後に、第１布５２と第２布５３とを接着層５６で接着することで、シートパッド５０を製造する。この場合には、第２布５３に発泡原液が含浸せず、第２布５３がパッド本体２１と一体化してない。そのため、第２布５３は支持部材１０に僅かに追従して動くことができるので、第２布５３と支持部材１０との擦れ音を生じ難くできる。
【００７３】
また、第１布５２と第２布５３とを接着層５６で接着した後に、第１布５２をパッド本体２１と一体化することが可能である。この場合には、第２布５３にも発泡原液が含浸して第２布５３もパッド本体２１と一体化される。これにより、パッド本体２１及び第１布５２から第２布５３を脱落し難くできる。
【００７４】
次に図６（ｂ）を参照して第６実施の形態について説明する。第５実施の形態では、第１布５２と第２布５３とを接着層５６で接着する場合について説明した。これに対し第６実施の形態では、第１布６２と第２布６３とが糸６５で縫製される場合について説明する。なお、第１，４，５実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。
【００７５】
図６（ｂ）は第６実施の形態におけるシートパッド６０の模式的な断面図である。図６（ｂ）に示すように、シートパッド６０は、弾力性のある軟質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂製のパッド本体２１と、パッド本体２１の裏面２１ｂ（図２（ｂ）参照）に装着される補強布６１と、補強布２２に設けられる樹脂材４２とを備える。
【００７６】
補強布６１は、パッド本体２１の裏面２１ｂに一体化される第１布６２と、第１布６２に固定される第２布６３とを備える。第１布６２及び第２布６３は、いずれも第１実施の形態における補強布２２と同一の布材である。
【００７７】
第１布６２は、支持部材１０が接触する位置およびその周辺を除去して設けられる除去部６４を備える。第２布６３の第２面２２ｂには、全面に亘って部分的に樹脂材４２が設けられる。
【００７８】
第１布６２の除去部６４を塞ぐように第２布６３を被せ、第１布６２と第２布６３とが重なった除去部６４の周囲を糸６５で縫製することで、第１布６２に第２布６３が固定される。これにより、補強布６１の必要箇所に樹脂材４２を容易に設けることができる。その結果、シートパッド６０の製造を容易にできる。さらに、第１布６２の除去部６４を第２布６３で塞いでいるので、第１布６２と第２布６３との重なりを小さくできる。
【００７９】
次に図６（ｃ）を参照して第７実施の形態について説明する。第５実施の形態では、第１布５２と第２布５３とを接着層５６で接着する場合について説明した。これに対し第７実施の形態では、第１布５２と第２布５３とを固定ピン７２で固定する場合について説明する。なお、第１，４，５実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。
【００８０】
図６（ｃ）は第６実施の形態におけるシートパッド７０の模式的な断面図である。図６（ｃ）に示すように、シートパッド７０の補強布７１は、パッド本体２１の裏面２１ｂに一体化される第１布５２と、第１布５２に重ねられる第２布５３と、第１布５２に第２布５３を固定する複数の固定ピン７２とを備える。
【００８１】
固定ピン７２は、合成樹脂製の部材である。固定ピン７２は、第１布５２と第２布５３とを重ね合わせた部分を貫通する軸部７２ａと、軸部７２ａの両端にそれぞれ固定される頭部７２ｂ，７２ｂとを備える。頭部７２ｂ，７２ｂは、第１布５２及び第２布５３から軸部７２ａを抜け難くするための部位であり、軸部７２ａの軸直角方向へ張り出して形成される。
【００８２】
頭部７２ｂ，７２ｂが軸状部材から構成され、その中央が軸部７２ａの両端にそれぞれ固定されることで、固定ピン７２がＨ字状に形成される。なお、第１布５２及び第２布５３から軸部７２ａを抜け難くできる形状であれば、頭部７２ｂ，７２ｂの形状は適宜設定できる。このような固定ピン７２としては、商品に値札等のタグを取り付けるために用いられる合成樹脂製のタグピンが好ましく用いられる。
【００８３】
複数の固定ピン７２を第２布５３の周囲に取り付けることで、第１布５２に第２布５３が固定される。固定ピン７２で第１布５２と第２布５３とを固定した補強布７１を金型に固定し、補強布７１をパッド本体２１と一体化することで、補強布７１の必要箇所に樹脂材４２を設けたシートパッド７０を容易に製造できる。なお、第１布５２をパッド本体２１に一体化した後に、第２布５３を固定ピン７２で第１布５２の必要箇所に固定しても良い。
【００８４】
固定ピン７２で第１布５２に第２布５３を固定するので、固定ピン７２による固定後でも第１布５２に対して第２布５３を僅かに移動させることができる。これにより、第１布５２への第２布５３の取り付け位置が僅かにずれても、その位置の修正を容易にできる。
【００８５】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、支持部材１０やシートパッド２０，４１，５０，６０，７０、樹脂材２３，３０，３２，４２の形状は一例であり、種々の形状を採用することは当然である。
【００８６】
上記各実施の形態では、補強布２２や第２布５３，６３の第２面２２ｂの全面に亘って樹脂材２３，３０，３２，４２が部分的に設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、樹脂材を第２面２２ｂの全面に設けることは当然可能である。この場合、補強布２２，５１，６１，７１と支持部材１０との接触をなくすことができるので、補強布２２，５１，６１，７１と支持部材１０との擦れ音をなくすことができる。
【００８７】
上記第１実施の形態では、弾力性のある軟質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂からパッド本体２１が構成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、パッド本体２１の材質は適宜変更可能である。発泡合成樹脂以外の他の材質としては、例えば、合成樹脂製等の繊維をウレタン等のバインダで硬化（結合）したもの、合成樹脂製の繊維を熱で溶融して互いに溶着させたもの等が挙げられる。
【００８８】
上記第１実施の形態では、シートバック３のシートパッド２０のパッド本体２１に樹脂材２３付きの補強布２２が装着される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。シートクッション２のシートパッドのパッド本体に樹脂材付きの補強布を装着することは当然可能である。
【００８９】
上記第１実施の形態では、支持部材１０が主に所定の剛性や強度を有する鋼等の金属から構成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。所定の剛性や強度を有する合成樹脂で支持部材１０を構成することは当然可能である。合成樹脂製の支持部材１０と補強布２２とが擦れる場合、金属製の支持部材１０と補強布２２とが擦れる場合と比較して、擦れ音を生じ難くできる。
【００９０】
上記第１実施の形態では、直線状の樹脂材２３が車両の上下方向に延びて設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。直線状の樹脂材２３を車両の左右方向に延ばして設けることは当然可能である。この場合には、車両の左右方向に延びて設けられるアッパーフレーム１２やばね１３の第１部１３ａと樹脂材２３とを接触し易くできる。
【００９１】
また、車両の上下方向および左右方向に対して傾斜させた方向に樹脂材２３を延ばして設けることも可能である。この場合、車両の上下方向または左右方向に延びて設けられる部位が多い支持部材１０に樹脂材２３を接触し易くできる。また、樹脂材２３が直線状に設けられる場合に限らず、樹脂材２３を曲線状に設けることは当然可能である。この場合、直線状の部位が多い支持部材１０に樹脂材２３を接触し易くできる。
【００９２】
上記第４実施の形態では、不織布等の原反から成形した補強布２２に樹脂材４２を部分的に塗布し、予め樹脂材４２を必要箇所に固着させた補強布２２をパッド本体２１に一体化させる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。補強布２２とパッド本体２１とを一体化させた後に、補強布２２の必要箇所に樹脂材４２を塗布して固着させることは当然可能である。但し、シートバック４０等のパッド本体２１は、サイドフレーム１１やアッパーフレーム１２を覆うように折り返して形成されるので、補強布２２に樹脂材４２を塗布し難い。なお、パッド本体２１が折り返されてない部分であれば、補強布２２に樹脂材４２を塗布し易く、補強布２２に樹脂材４２を容易に設けることができる。パッド本体２１に補強布２２を一体化した後に樹脂材４２を設ける場合、補強布２２が支持部材１０に接触する位置を正確に判断できるので、必要箇所に正確に樹脂材４２を設けることができる。
【符号の説明】
【００９３】
１０  支持部材
２０，４１，５０，６０  シートパッド
２１  パッド本体
２１ｂ  裏面
２２，５１，６１  補強布
２２ａ  第１面
２２ｂ  第２面
２３，３０，３２，４２  樹脂材
５２，６２  第１布
５３，６３  第２布
【図１】
2018175716.tif 000003
【図２】
2018175716.tif 000004
【図３】
2018175716.tif 000005
【図４】
2018175716.tif 000006
【図５】
2018175716.tif 000007
【図６】
2018175716.tif 000008