(57)【要約】      （修正有）【課題】車両ドアのドア閉作動時の操作性を向上しつつ、かつ部品点数を増加させることなく車両ドアの開作動の際の操作荷重を抑制する車両ドアチェック装置を提供する。【解決手段】ブラケット９に形成されたブラケットピン９ｄを車両ドアＤの回動位置に応じて移動させる長孔１０をチェックレバー２の一端に形成されることにより、車両ドアＤが全開位置と全閉位置との間で回動する間、ブラケットピンと車両ドアＤの回転中心Ｔとの間の距離が変化することを特徴とする。【選択図】図２
2018141323.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体と、当該車体に対して回転可能に取り付けられる車両ドアと、の間に配置されるドアチェック装置であって、
長手方向に厚さが変化するチェックパターンを有するチェックレバーと、
前記チェックレバーの一端部を回転可能に支持し、前記チェックレバーを前記車体に連結するブラケットと、
前記車両ドアに設けられ、前記チェックレバーの厚さ方向に押圧する摺動部と、を備え、
前記摺動部は、前記車両ドアの開度の変化に応じて、前記チェックレバーの表面上を摺動することで、前記車両ドアの操作荷重を増減するものであり、
前記チェックレバーの回転軸と前記車両ドアの回転軸との距離を回転軸間距離としたとき、前記ブラケットは、前記車両ドアの開度に応じて前記回転軸間距離を変更可能に、前記チェックレバーを支持する
車両ドアチェック装置。
【請求項２】
前記チェックレバーのチェックパターンは、前記車両ドアの開度が大きくなるにつれて、前記操作荷重が第１ピーク荷重と第２ピーク荷重とを有するように形成され、
前記操作荷重が第１ピーク荷重となるときの前記車両ドアの開度と、前記操作荷重が第２ピーク荷重となるときの前記車両ドアの開度と、の間の開度を中間開度としたとき、
前記ブラケットは、前記車両ドアの開度が前記中間開度未満の場合には、前記車両ドアの開度が前記中間開度以上の場合よりも、前記回転軸間距離が短くなるように、前記チェックレバーを支持する
請求項１に記載の車両ドアチェック装置。
【請求項３】
前記ブラケットには、前記ブラケットに形成されたブラケットピンを車両ドアの回動位置に応じて移動させる、前記車両ドアの回転における半径方向を長手方向とする長孔が形成される、
請求項１又は２に記載の車両ドアチェック装置。
【請求項４】
前記チェックレバーには、前記ブラケットに形成されたブラケットピンを車両ドアの回動位置に応じて移動させる、当該チェックレバーの長手方向と交差する方向に長孔が形成される、
請求項１又は２に記載の車両ドアチェック装置。
【請求項５】
前記チェックレバーの前記一端に、前記ブラケットと当接する当接部が形成され、前記ブラケットに、前記車両ドアの開度が大きくなるにつれて、前記ブラケットピンが前記長孔内を移動することで前記回転軸間距離が長くなるように、前記チェックレバーを押圧する押圧部が形成される、請求項３又は４に記載の車両ドアチェック装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両ドアチェック装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、車両の車体側に回転可能に支持されるチェックレバーと、車両ドアの回転に応じてチェックレバーの表面を摺動する摺動部と、を備えた車両ドアチェック装置が知られている。こうした車両ドアチェック装置において、チェックレバーには、その長手方向に沿ってチェックレバーの厚さが変化するチェックパターンが設けられている。こうして、車両ドアの開閉における車両ドアの回転に応じて、このチェックパターン上を摺動部が摺動することで、車両ドアの操作荷重が増減される。
【０００３】
特許文献１では、チェックリンクアームのチェックパターン凹部の設定を任意に変更することにより、車両ドアの開閉時における開閉力の変化を所望の態様となるように設定することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−８７４８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１のようにドア閉まり性向上のためのチェックパターンの傾斜角度を大きく設定するには製品設計上の限度がある。さらに、車両ドア閉まり性の向上を追求してチェックパターンの傾斜角度を大きく設定した場合、その背反として車両ドアの開作動の際に大きな操作荷重が必要となり、乗員が車両ドアを開きにくくなるおそれがある。
【０００６】
本発明はこうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、車両ドアの開作動の際の操作荷重を抑制する車両ドアチェック装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決する車両ドアチェック装置は、車体と、当該車体に対して回転可能に取り付けられる車両ドアと、の間に配置されるドアチェック装置であって、長手方向に厚さが変化するチェックパターンを有するチェックレバーと、前記チェックレバーの一端部を回転可能に支持し、前記チェックレバーを前記車体に連結するブラケットと、前記車両ドアに設けられ、前記チェックレバーの厚さ方向に押圧する摺動部と、を備え、前記摺動部は、前記車両ドアの開度の変化に応じて、前記チェックレバーの表面上を摺動することで、前記車両ドアの操作荷重を増減するものであり、前記チェックレバーの回転軸と前記車両ドアの回転軸との距離を回転軸間距離としたとき、前記ブラケットは、前記車両ドアの開度に応じて前記回転軸間距離を変更可能に、前記チェックレバーを支持する。
【０００８】
上記構成においては、回転軸間距離を変更することで、チェックレバーの回転軸と車両ドアの回転軸におけるモーメントアームが短くなる。この結果、車両ドアの操作荷重を変更できるので、車両ドアの開作動の際の操作荷重を抑制することができる。
【０００９】
また、上記の車両ドアチェック装置において、前記チェックレバーのチェックパターンは、前記車両ドアの開度が大きくなるにつれて、前記操作荷重が第１ピーク荷重と第２ピーク荷重とを有するように形成され、前記操作荷重が第１ピーク荷重となるときの前記車両ドアの開度と、前記操作荷重が第２ピーク荷重となるときの前記車両ドアの開度と、の間の開度を中間開度としたとき、前記ブラケットは、前記車両ドアの開度が前記中間開度未満の場合には、前記車両ドアの開度が前記中間開度以上の場合よりも、前記回転軸間距離が短くなるように、前記チェックレバーを支持することが好ましい。
【００１０】
上記構成においては、回転軸間距離が長い場合は、チェックレバーの回転軸と前記車両ドアの回転軸とのモーメントアームが長くなる。この結果、車両ドアの操作荷重が増加して乗員が車両ドアの開作動において重いと感じる。このような車両ドアの開作動時の操作荷重が増加する車両ドアの第１開度の領域では、回転軸間距離を短くしてモーメントアームを短くすることで、車両ドアの開操作がより容易になる。一方で、第２開度の領域においては車両ドアが既に開いた状態であるため、風や車両の傾斜等により車両ドアの開方向へ強い衝撃が加わることが想定される。この領域において、チェックレバーの回転軸と前記車両ドアの回転軸とのモーメントアームが短い場合、車両ドアに対する開方向への高い衝撃の抑制効果は薄い。そのため、高い操作荷重を要する第２開度においては、回転軸間距離を車両ドアの第１開度の領域よりも長くする。これにより、チェックレバーの回転軸と前記車両ドアの回転軸とのモーメントアームを長くして車両ドアに作用する衝撃力を緩和することができる。
【００１１】
また、上記の車両ドアチェック装置において、前記ブラケットには、前記ブラケットに形成されたブラケットピンを車両ドアの回動位置に応じて移動させる、前記車両ドアの回転における半径方向を長手方向とする長孔が形成されることが好ましい。
【００１２】
上記構成においては、チェックレバーを揺動可能に固定するブラケットのブラケットピンが、車両ドアの回動位置に応じてブラケットに形成された長孔内を移動することで、中間開度を基準に回転軸間距離を変更できる。
【００１３】
また、上記の車両ドアチェック装置において、前記チェックレバーには、前記ブラケットに形成されたブラケットピンを車両ドアの回動位置に応じて移動させる、当該チェックレバーの長手方向と交差する方向に長孔が形成されることが好ましい。
【００１４】
上記構成においては、ブラケットのブラケットピンが車両ドアの回動位置に応じてチェックレバーに形成された長孔内を移動することで、中間開度を基準に回転軸間距離を変更できる。
【００１５】
また、上記の車両ドアチェック装置において、前記チェックレバーの前記一端に、前記ブラケットと当接する当接部が形成され、前記ブラケットに、前記車両ドアの開度が大きくなるにつれて、前記ブラケットピンが前記長孔内を移動することで前記回転軸間距離が長くなるように、前記チェックレバーを押圧する押圧部が形成されることが好ましい。
【００１６】
上記構成においては、ブラケットの押圧部が第１ピーク荷重発生後にチェックレバーの当接部と当接し、さらに当接部をブラケット内に押し留めることにより、ブラケットピンのブラケットの長孔内における移動が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係る車両ドアチェック装置の側面図である。
【図２】車両ドアに取り付けられた上記車両ドアチェック装置の平面図である。
【図３】比較例の車両ドアチェック装置を備える車両において、車両ドアの開度に応じた車両ドアチェック装置の状態を示す平面図である。
【図４】本実施形態の車両ドアチェック装置を備える車両において、車両ドアの開度に応じた車両ドアチェック装置の状態を示す平面図である。
【図５】車両ドアの開度に応じた車両ドアチェック装置のブラケット及びチェックアームの位置関係を示す平面図である。
【図６】移動体の位置に応じた操作荷重の変動を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１から図６に基づき詳細に説明する。なお、本実施形態の車両ドアチェック装置は、車両と車両ドアとの間に配置され、車両ドアの開度を制限したり、車両ドアを開閉する際の操作荷重を調整したりするものである。
【００１９】
図１に示すように、車両ドアチェック装置１は、長尺状のチェックレバー２と、チェックレバー２に挿通されるケース６と、チェックレバー２を回転可能に支持するブラケット９と、を備える。チェックレバー２には、その長手方向に沿って厚さの変化するチェックパターン２０がチェック面３上に設けられている。チェックパターン２０は、厚さが厚い部分である膨張部２０ａと、薄い部分である凹部２０ｂとを有する。また、チェックパターン２０は、チェックレバー２の長手方向と直交する方向（本実施形態では鉛直方向）における両側面に対をなすように形成されている。
【００２０】
図１に示すように、チェックレバー２には、その長手方向における一端側に、連通孔４が貫通形成されている。また、チェックレバー２は、その長手方向における一端側に、当該長手方向と交差（直交）する方向に突出する押圧部を有している。チェックレバー２において、押圧部が形成される面は、チェックパターン２０が形成される面とは異なる面となっている。また、押圧部が突出する方向と連通孔４が貫通形成される方向とは交差（直交）している。また、チェックレバー２は、その長手方向における他端側に、チェックレバー２の長手方向に移動するケース６に当接するストッパ部５を有している。
【００２１】
チェックレバー２の長手方向の一端には、車体Ｂに締結されるブラケット９と連結する車両上下方向に貫通する連通孔４が形成されている。一方、チェックレバー２の長手方向の他端には、車両ドアＤの全開時にケース６を係止するためのストッパ部５が形成されている。
【００２２】
図１に示すように、ケース６は、車両ドアＤに固定されている。ケース６には、チェックレバー２が挿通される挿通孔（図示なし）が形成されている。挿通孔は、チェックレバー２よりも大きく形成されている。こうして、ケース６は、チェックレバー２に対して当該チェックレバー２の長手方向に移動可能となっている。
【００２３】
また、ケース６は、チェックレバー２のチェックパターン２０上を移動する移動体７ａと、移動体７ａを回転可能に支持する摺動部７と、摺動部７を介して移動体７ａをチェックパターン２０に向けて付勢する付勢部材８と、を備える。移動体７ａ、摺動部７および付勢部材８は、チェックレバー２においてチェックパターン２０が形成される両側に対をなすように設けられている。チェックパターン２０上を、ケース６に取り付けられた移動体７ａが摺動することにより、車両ドアＤが全閉、半開および全開の各位置において適度な節度をもって開閉される。
【００２４】
次に、ケース６によるチェックレバー２の摺動について説明する。図１に示すように、ケース６がチェックレバー２のチェックパターン２０上を摺動する際は、ケース６内に収容されている付勢部材８がチェックパターン２０と接する移動体７ａをチェックパターン２０に押し付ける。これにより、移動体７ａは、チェックパターン２０を押圧した状態でチェックパターン２０上を転動する。そして、移動体７ａがチェックパターン２０の上り勾配を転動する際には、移動体７ａが付勢部材８を圧縮するとともに、移動体７ａに当該移動体７ａの移動方向とは逆方向に反力が作用する。このため、車両ドアＤの操作荷重が大きくなる。なお、ここで言う反力とは、移動体７ａがチェックパターン２０を押圧することで、チェックパターン２０が移動体７ａを押し返す力である。
【００２５】
一方、移動体７ａがチェックパターン２０の下り勾配を転動する際には、付勢部材８が伸長するとともに、移動体に当該移動体７ａの移動方向に反力が作用する。このため、車両ドアＤの操作荷重が小さくなる。
【００２６】
こうした点で、チェックパターン２０の凹部２０ｂに移動体７ａが位置する場合には、移動体７ａを収容するケース６がチェックパターン２０に対して移動しにくくなる。このため、チェックパターン２０の凹部２０ｂを車両ドアＤの半開位置に設定することにより、車両ドアＤを半開位置で留めることが可能となる。
【００２７】
なお、本実施形態では、移動体７ａがチェックパターン２０上を転動することで移動する構成としたが、移動体７ａがチェックパターン２０上を摺動することで移動する構成を採用してもよい。また、付勢部材８は、コイルスプリングであってもよいし、ゴムや樹脂などからなる弾性体であってもよい。
【００２８】
図２に示すように、ブラケット９は、車両Ｂに面した状態で当該車両Ｂに固定される固定板９ａと、固定板９ａに対して屈曲する支持板９ｂと、支持板９ｂの車両ドアＤの回転中心Ｔ側の一端に設けられた押圧板９ｃと、を有している。
【００２９】
支持板９ｂは、チェックレバー２の厚さに相当する間隔をおいて対をなすように設けられている。また、支持板９ｂには、チェックレバー２を揺動自在に固定するための長孔１０が形成されている。そして、ブラケット９の対をなす支持板９ｂの間にチェックレバー２を挟持した状態で、支持板９ｂの長孔１０とチェックレバー２の連通孔４とにブラケットピン９ｄを挿通することで、ブラケット９に対してチェックレバー２が回転可能に連結される。なお、車体Ｂにブラケット９およびチェックアーム２が取り付けられた状態において、ブラケットピン９ｄの軸方向は鉛直方向となり、連通孔４の長手方向は車両の前後方向となる。
【００３０】
押圧板９ｃは、支持板９ｂの車両ドアＤの回転中心Ｔ側の一端において、傾斜を有して設けられている。この傾斜角度は、車両ドアＤが操作荷重の第１ピーク荷重の発生位置まで開くと、チェックアーム２の当接部２ａと当接するように設定されている。車両ドアＤの開作動に伴い、チェックアーム２の当接部２ａと、ブラケット９の押圧板９ｃとが当接し、車両ドアＤが開方向へさらに回動すると、押圧板９ｃがチェックアーム２の当接部２ａを押圧する。これにより、チェックアーム２を揺動可能に固定するブラケット９のブラケットピン９ｄが車両ドアＤの回動に応じてブラケット９の長孔１０内を移動する。具体的には、図５（ａ）に示すように、車両ドアＤが全閉状態から開き始めて操作荷重が第１のピークに達する第１ピーク荷重の位置までは、ブラケット９の押圧板９ｃは、チェックアーム２の当接部２ａとは当接せず、ブラケットピン９ｄは長孔１０長手方向の一端に位置する。図５（ｂ）に示すように、車両ドアＤが操作荷重の第１ピーク荷重の発生位置まで開くと、ブラケット９の押圧板９ｃがチェックアーム２の当接部２ａと当接する。そして、図５（ｃ）に示すように、車両ドアＤがさらに開く方向に回動すると、ブラケット９の押圧板９ｃがチェックアーム２の当接部２ａをブラケット９内に押し留める。この結果、車両ドアＤが第１ピーク荷重の発生する位置において、ブラケットピン９ｄは、ブラケット９の長孔１０の長手方向の他端へ移動することとなる。
【００３１】
次に、本実施形態の車両ドアチェック装置と、比較例の車両ドアチェック装置の動作の差異について説明する。図３は、比較例における車両ドアＤ回動時のブラケット９’を回転軸としたチェックアーム２の回転軌跡を表した概略図である。比較例におけるブラケット９’は、チェックレバー２のブラケットピン９ｄを固定する本実施形態のブラケット９の長孔１０に相当する孔１０’が略真円の形状をしている。この場合、ブラケットピン９ｄがブラケット９’の孔１０’内で移動することなく車両ドアが回動する。従って、チェックレバー２の回転軸となるブラケットピン９ｄと車両ドアＤの回転中心Ｔとの距離（回転軸間距離Ｌ’）は、車両ドアＤの全開位置、第１ピーク荷重発生位置および全閉位置にかかわらず、等しい距離となっている。
【００３２】
一方で、前述したように、本実施形態におけるブラケットピン９ｄは、車両ドアＤの操作荷重の開作動における第１ピーク荷重発生後にブラケット９の長孔１０の他端に移動する。この結果、図４に示すように、車両ドアＤの回転中心Ｔとの距離（回転軸間距離Ｌ）は、車両ドアＤの開き始めから第１ピーク荷重発生後までの車両ドアの回転領域である領域Ｄ１には、回転軸間距離Ｌは、その長さが短くなっている。すなわち、図４に示す車両ドアＤの開き始めから操作荷重の第１ピーク荷重発生後における車両ドアＤの開度（領域Ｄ１）と、それ以降の車両ドアＤの開度との間の開度（領域Ｄ２）を中間開度とした場合、回転軸間距離Ｌは、中間開度を境として、領域Ｄ１においてと領域Ｄ２よりもその長さが短くなるよう設定されている。
【００３３】
この比較例における回転軸間距離Ｌ’と、本発明における回転軸間距離Ｌ長さの違いが、図３に示す比較例のモーメントアームと、図４に示す本実施形態におけるモーメントアームの長さの違いとなる。具体的には、車両ドアＤを開く際に、車両ドアＤの回転に伴い当該車両ドアＤにモーメントが作用し、このモーメントが車両ドアＤの開閉作動における操作荷重となる。この車両ドアＤの操作荷重、すなわちモーメントを低減させるには、モーメントアームを短くする必要がある。モーメントアームは、車両ドアＤの回転中心とモーメントが作用する作用線の長さであり、この場合においては、車両ドアＤの回転中心Ｔから車両ドアチェック装置１の回転中心であるブラケットピン９ｄまでの距離がモーメントアームに相当する。
【００３４】
すなわち、比較例における回転軸間距離Ｌ’は、車両ドアＤの開作動に伴う第１ピーク荷重発生時以降も常に一定であるため、ブラケットピン９ｄと車両ドアＤの回転中心Ｔにおけるモーメントアームの長さも同じである。このため、車両ドアＤの操作に伴う操作荷重も、全閉状態から全開状態の間においてチェックパターン２０の傾斜による操作荷重の変動のみである。一方で、本実施形態における回転軸間距離Ｌは、領域Ｄ１における長孔１０内のブラケットピン９ｄの移動により、領域Ｄ１において短くなる。これにより、領域Ｄ１おいては、ブラケットピン９ｄと車両ドアＤの回転中心Ｔにおけるモーメントアームが短くなる。この結果、比較例における車両ドアＤと比較して、車両ドアＤの操作荷重の領域Ｄ１における操作荷重もさらに低減されることとなる。
【００３５】
この領域Ｄ１における車両ドアＤの操作荷重の低減がもたらす効果について、図６に基づき説明する。図６は、チェックパターン２０上を摺動する移動体７ａの各位置における操作荷重の変動の推移を表すグラフである。図６の上部は、車両ドアＤの回動に伴いチェックパターン２０上を摺動するケース６内の移動体７ａおよびそれを押圧する付勢部材８の各地点Ａから地点Ｆを表す。図６の下部は上部の移動体７ａの各地点における操作荷重Ｔの変動の推移を線で表したグラフである。なお、実線は本発明における操作荷重の荷重変動線Ｙを表し、破線は比較例における操作荷重の荷重変動線Ｙ’を表す。そして、下部のグラフの上の線が車両ドアＤの全閉の状態から全開位置まで開けられる際の操作荷重変動の推移を表し、下の線が車両ドアＤの全開の位置から全閉の位置へ閉じられる際の操作荷重変動の推移を表す。
【００３６】
図６に示すように、車両ドアＤの全閉の状態（全閉位置）から全開位置まで開けられる際の操作荷重変動の推移と、全開の位置から全閉の位置へ閉じられる際の操作荷重変動の推移にはギャップＧが存在する。このギャップＧは、チェックレバー２のチェックパターン２０上を摺動する摺動部７の移動体７ａに作用する摩擦力の違いによる。具体的には、移動体７ａは、車両ドアＤの全閉位置から全開位置までと、全開位置から全閉位置までとで、チェックアーム２のチェックパターン２０上において、真逆の経路を経る。この移動体７ａが車両ドアＤの全閉位置から全開位置間において通過するチェックパターン２０上の経路の違いが、移動体７ａに作用する摩擦力に差異をもたらす。この結果、図６に示すように、車両ドアＤの全閉位置から全開位置までに移動体７ａに作用する摩擦力が全開位置から全閉位置までに移動体７ａに作用する摩擦力を上回り、これに伴い車両ドアＤの操作荷重も上回る。
【００３７】
図６に示す地点Ａは、乗員が車両ドアＤを開き始める段階における移動体７ａの位置を表す。この地点においては移動体７ａがチェックレバー２のチェックパターン２０上に形成されたチェックパターン２０の膨張部２０ａへ到達する前であるため、操作荷重Ｇは比較的低い値となっている。また、地点Ａにおいては、移動体７ａがチェックパターン２０の膨張部２０ａおよび凹部２０ｂに位置しているため、付勢部材８による移動体７ａに対する付勢も比較的弱い。地点Ｂにおいては、移動体７ａが車両ドアＤの全開位置から全閉位置の間で設定された最初のチェックパターン２０上のチェックパターン２０の膨張部２０ａに接近する地点であり、ドアの開き始めにおいて最初の操作荷重のピークである第１ピーク荷重が作用する地点である。これに伴い、付勢部材８の移動体７ａに対する付勢も強くなる。その後、地点Ｃから地点Ｄにかけて、つまり車両ドアＤの開き始めから半開の位置に達する間の操作荷重は比較的低い値となり、車両ドアＤが半開位置に接近する寸前（地点Ｄ）に最も低い操作荷重になる。車両ドアＤの半開位置（地点Ｄ）からさらに全開方向へ車両ドアＤを操作する際（地点Ｅ）は、再び大きな操作荷重となる第２ピーク荷重に達する。その後、車両ドアＤの全開状態に達する地点Ｅから地点Ｆにかけて、操作荷重は急激に低下した後、地点Ｆにおいて、車両ドアＤの全開状態に達する。
【００３８】
一方で、車両ドアＤを全開状態から閉める際、すなわち車両ドアＤが全開の位置（地点Ｆ）から全閉の位置（地点Ａ）に移動する場合にかかる操作荷重は、全閉位置から全開位置への移動における操作荷重の変動と略平行の荷重変動線を描く。
【００３９】
ここで、比較例における荷重変動線Ｙ’と、本実施形態における操作荷重の荷重変動線Ｙとの違いについて説明する。車両ドアＤの全閉位置（地点Ａ）から全開位置（地点Ｆ）における操作荷重、さらに全開位置（地点Ｆ）から半開（地点Ｄ）を超えて車両ドアＤを閉める手前の位置（地点Ｃ）においては、比較例における荷重変動線Ｙ’と本実施形態における操作荷重の荷重変動線Ｙとで顕著な差異はない。しかしながら、車両ドアＤを閉める直前に作用する操作荷重、すなわち地点Ｂにおける車両ドアＤの操作荷重Ｅ（本実施形態）および操作荷重Ｅ’（比較例）においては突出した差異が発生している。すなわち、車両ドアＤを閉める際に、車両ドアＤの閉まりやすさに影響する車両ドアＤの操作荷重において、本実施形態における操作荷重Ｅが、比較例における操作荷重Ｅ’を上回っている。
【００４０】
車両ドアＤを閉じる際の操作荷重を大きくするためには、チェックレバー２のチェックパターン２０に形成されたチェックパターン２０の膨張部２０ａおよび凹部２０ｂの傾斜角度を高く設定する必要がある。すなわち、チェックパターン２０の膨張部２０ａの傾斜を高く設定することで、ヒステリシス・ロスを低減し、車両ドアＤの全閉位置から全開位置までの荷重と、車両ドアＤの全開位置から全閉位置までの荷重の差、すなわち図６で示すギャップＧを縮小させることができる。ただし、この背反として、車両ドアＤを開く際に発生する操作荷重、すなわち図６における地点Ｂの車両ドアＤの全閉から開き始め（領域Ｄ１）における操作荷重値Ｖも比例して大きくなる。ここで、本発明におけるブラケット９を採用することで、車両ドアＤの領域Ｄ１においてブラケットピン９ｄと車両ドアＤの回転中心Ｔにおけるモーメントアームを短くして操作荷重値Ｖを下げることができる。
【００４１】
なお、本発明におけるブラケット９を採用して地点Ｂにおけるモーメントアームを短くすることで、本実施形態における操作荷重Ｅも下がる。しかし、チェックパターン２０の膨張部２０ａの傾斜を高く設定してヒステリシス・ロスを低減することで、ギャップＧが縮小した分、本実施形態における車両ドアＤの閉作動における操作荷重Ｅは比較例の操作荷重Ｅ’と比較してより大きく確保することができる。
【００４２】
一方で、操作荷重値Ｖを超えた以降（図３（ｂ）および図６における領域Ｄ２）は、図３（ｂ）に示すように、ブラケット９の長孔１０内にあるブラケットピン９ｄが長孔１０の長手方向の他端に移動する。これにより、車両ドアＤの過開き等により車両ドアＤに強い衝撃力が作用する可能性のある領域Ｄ２においては、回転軸間距離を領域Ｄ１よりも長くする。これにより、チェックレバー２の回転軸と前記車両ドアＤの回転軸とのモーメントアームを長く設定して車両ドアＤの操作荷重を大きくし、車両ドアＤに作用する衝撃力を抑制することができる。
【００４３】
したがって、本実施形態によれば以下のような効果を得ることができる。
（１）車両ドアＤの開作動において操作荷重の最大荷重が作用する際に、ブラケット９の長孔１０内に位置するブラケットピン９ｄと車両ドアＤの回転中心との間の距離が短くなり、これにより操作荷重の最大荷重発生時から全閉位置までのモーメントアームが従来よりも短くなる。これにより車両ドアＤを開く際に作用する最大荷重を従来よりも抑制することが可能となり、車両ドアＤの開操作がより容易になる。
（２）さらに、ブラケットピン９ｄが車両ドアＤの回動位置に応じてブラケット９の長孔１０内を移動する際に、チェックレバー２の当接部２ａとブラケット９の押圧板９ｃが当接することでブラケットピン９ｄの位置決めの役割を果たし、よってブラケットピン９ｄが安定してブラケット９の長孔１０内を移動することができる。
（３）車両ドアＤの第１ピーク荷重発生後は、ブラケット９の長孔１０内にあるブラケットピン９ｄが長孔１０の長手方向の他端に移動する。これにより、チェックレバー２の回転軸となるブラケットピン９ｄと車両ドアＤの回転中心Ｔとの距離を長くすることでモーメントアームを長く変化させる。これにより、車両ドアＤの過開き等により車両ドアＤに強い衝撃力が作用する可能性のある領域においては、車両ドアＤの操作荷重を大きくさせて車両ドアＤに対する衝撃力を緩和することができる。
【符号の説明】
【００４４】
１…車両ドアチェック装置、２…チェックレバー、２ａ…当接部、３…チェック面、４…連通孔、…当接部、５…ストッパ部、６…ケース、６ａ…ケース部、６ｂ…ハウジング部、７…摺動部、７ａ…移動体、８…付勢部材、９…ブラケット、９ａ…固定板、９ｂ…支持板、９ｃ…押圧板、９ｄ…ブラケットピン、１０…長孔、２０…チェックパターン、２０ａ…膨張部、２０ｂ…凹部、Ｂ…車体、Ｄ…車両ドア、Ｌ…本実施形態におけるモーメントアーム、Ｌ’…比較例におけるモーメントアーム、Ｔ…車両ドアの回転中心、Ｖ…開き始め最大荷重値、Ｙ…本実施形態における操作荷重の荷重変動線、Ｙ’…比較例における操作荷重の荷重変動線
【図１】
2018141323.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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