(57)【要約】      （修正有）【課題】ユニフォミティに優れたタイヤを製造可能な方法を提供する。【解決手段】生タイヤを下降させ、クランプ３１１に下部が固定されたブラダー３１２を生タイヤに挿入する工程と、ブラダー３１２に流体を送り込み、生タイヤのビード部１１１をビードリング７１１に着座させる工程とを含み、クランプ３１１はインサイドクランプリング３１６を備え、ビードリング７１１が定めるビード部１１１の内径をＤ１、インサイドクランプリング３１６の径をＤ２としたとき、（Ｄ１−Ｄ２）／２≦１６ｍｍを満たすようにするタイヤの製造方法。【選択図】図４
2018083345.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生タイヤを下降させ、クランプに下部が固定されたブラダーを前記生タイヤに挿入する工程と、
前記ブラダーを膨らませ、前記生タイヤのビード部をビードリングに着座させる工程とを含み、
前記クランプはインサイドクランプリングを備え、
前記ビードリングが定める前記ビード部の内径をＤ１、前記インサイドクランプリングの径をＤ２としたとき、
（Ｄ１−Ｄ２）／２≦１６ｍｍ
を満たす、
タイヤの製造方法。
【請求項２】
（Ｄ１−Ｄ２）／２の下限が１０ｍｍである、請求項１に記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記ブラダーが樽型ブラダーである、請求項１または２に記載のタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、タイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図５に示すように、ローダー５０１につるされた生タイヤ５１を下降させることによって生タイヤ５１にブラダー５０２を挿入する工程が知られている。生タイヤ５１にブラダー５０２を挿入した後は、通常、ブラダー５０２を膨張させ、型締めし、生タイヤ５１を加硫するという手順を踏む。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２７１７４
【特許文献２】特開２００３−２３６８４１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
図６に示すように、このような工程では、生タイヤ５１における下ビード部５１１の内周が、ビードリング５０３（具体的には、ビードリング５０３の着座角で構成された円）と、垂直方向で一致した状態とすることが理想である。
【０００５】
しかしながら、この理想的な状態に持っていくことができないことがある。生タイヤ５１の上ビード部５１２はローダー５０１に固定されているものの、生タイヤ５１の下ビード部５１１は固定されていないため、変形しやすいからである。
【０００６】
図７に示すように、理想的な位置よりも、ビードリング５０３の中心に下ビード部５１１が寄った場合、ビードリング５０３の上面とブラダー５０２との間に下ビード部５１１を構成するゴムが挟み込まれ、下ビード部５１１のボリュームが変化し、タイヤのユニフォミティが悪化する。この寄り幅が大きいほど、ゴムのはみ出し量が大きくなり、ユニフォミティが悪化する傾向にある。
【０００７】
本開示は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ユニフォミティに優れたタイヤを製造可能な方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本開示におけるタイヤの製造方法は、生タイヤを下降させ、クランプに下部が固定されたブラダーを生タイヤに挿入する工程と、ブラダーを膨らませ、生タイヤのビード部をビードリングに着座させる工程とを含む。クランプはインサイドクランプリングを備える。本開示におけるタイヤの製造方法は、ビードリングが定めるビード部の内径をＤ１、インサイドクランプリングの径をＤ２としたとき、
（Ｄ１−Ｄ２）／２≦１６ｍｍ
を満たす。
【０００９】
本開示の方法は、ユニフォミティに優れたタイヤを製造できる。（Ｄ１−Ｄ２）／２を１６ｍｍ以下とすることで、挿入時におけるビード部の片寄りを制限し、ゴムはみ出しによるビード部のボリューム変化を抑えることができるからである。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態１における生タイヤの子午線断面図である。
【図２】実施形態１における加硫機の概略断面図である。
【図３Ａ】実施形態１における工程面図である。
【図３Ｂ】実施形態１における工程面図である。
【図３Ｃ】実施形態１における工程面図である。
【図３Ｄ】実施形態１における工程面図である。
【図４】ビードリング付近を拡大した、実施形態１の工程断面図である。
【図５】タイヤ製造工程断面図である。
【図６】理想的な位置に下ビード部がある場合の工程断面図である。
【図７】ビードリングの中心に下ビード部が寄った場合の工程断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
実施形態１
生タイヤ１１、加硫機、タイヤ製造工程の順に説明する。
【００１２】
図１に示すように、生タイヤ１１はビード部１１１を備える。具体的には、生タイヤ１１は、環状のビード部１１１と、ビード部１１１に対向した環状のビード部１１２とを備える。生タイヤ１１は、ビード部１１１からタイヤ径方向に沿って延びるサイドウォール部１１３と、ビード部１１２からタイヤ径方向に沿って延びるサイドウォール部１１４とをさらに備える。生タイヤ１１は、サイドウォール部１１３のタイヤ径方向外側端とサイドウォール部１１４のタイヤ径方向外側端との両者にまたがるトレッド部１１５をさらに備える。ビード部１１１は、環状のビードコア１１８を備える。ビード部１１２は、環状のビードコア１１９を備える。
【００１３】
生タイヤ１１のカーカス層６は、トレッド部１１５からサイドウォール部１１３・１１４を経てビード部１１１・１１２に至り、その端部は、ビードコア１１８・１１９を包むように折り返されている。カーカス層６は、少なくとも一枚のカーカスプライを含む。
【００１４】
生タイヤ１１のベルト層８は、トレッド部１１５においてカーカス層６の外側に位置する。ベルト層８は、複数枚のベルトプライを含む。
【００１５】
図２に示すように、加硫機は、クランプ３１１と、クランプ３１１に下部が固定されたブラダー３１２とを備える。クランプ３１１は、ブラダー３１２の内面に接したインサイドクランプリング３１６を備える。インサイドクランプリング３１６は、ブラダー３１２の内部空間に位置する。クランプ３１１は、ブラダー３１２の外面に接したアウトサイドクランプリング３１７をさらに備える。アウトサイドクランプリング３１７は、ブラダー３１２の外部に位置する。クランプ３１１は、インサイドクランプリング３１６とアウトサイドクランプリング３１７とでブラダー３１２を把持する。インサイドクランプリング３１６の径Ｄ２は、たとえば３０６ｍｍ〜４８４ｍｍである。インサイドクランプリング３１６の径は、アウトサイドクランプリング３１７の径よりも大きいことが好ましい。加硫機はクランプ３１３をさらに備える。クランプ３１３は、ブラダー３１２の上部を把持する。加硫機は、ブラダー３１２に流体（後述の流体・加熱流体）を送り込むための流体導入管（不図示）をさらに備える。
【００１６】
加硫機は金型７をさらに備える。金型７は、下型部７１と上型部７２とトレッド型部７３とを備える。これらは、ブラダー３１２の周囲に位置する。
【００１７】
金型７の下型部７１はビードリング７１１を備える。ビードリング７１１が定めるビード部１１１の内径Ｄ１は、たとえば３３０ｍｍ〜５０８ｍｍである。上型部７２は、ビードリング７２１を備える。ビードリング７２１が定めるビード部１１２における内径の例示範囲は、Ｄ１のそれと同じである。
【００１８】
図３Ａ〜図３Ｂに示すように、実施形態１におけるタイヤの製造方法は、ローダー２１につるされた生タイヤ１１を下降させ、生タイヤ１１にブラダー３１２を挿入する工程を含む。
【００１９】
図３Ｂ〜図３Ｃに示すように、ブラダー３１２を膨らませ、生タイヤ１１のビード部１１１をビードリング７１１に着座させる工程を、実施形態１におけるタイヤの製造方法はさらに含む。すなわち、この工程では、ブラダー３１２に流体を送りこみ、ブラダー３１２を膨らませ、生タイヤ１１を押し広げ、ビード部１１１をビードリング７１１に嵌める。ブラダー３１２に流体を送り込む時点で、生タイヤ１１はビードリング７１１に接触していてもよく、接触していなくてもよい。流体としては気体が好ましい。気体として、たとえば窒素ガスを挙げることができる。
【００２０】
図３Ｄに示すように、金型７を閉じ、ブラダー３１２に加熱流体を送り込み、生タイヤ１１を加硫する工程を、実施形態１におけるタイヤの製造方法はさらに含む。加熱流体としては気体が好ましい。気体として、たとえばスチーム、窒素ガスなどを挙げることができる。
【００２１】
図４に示すように、実施形態１におけるタイヤの製造方法は次式を満たす。ここで、Ｄ１は、ビードリング７１１が定めるビード部１１１の内径である。Ｄ２は、インサイドクランプリング３１６の径である。
（Ｄ１−Ｄ２）／２≦１６ｍｍ
（Ｄ１−Ｄ２）／２が１６ｍｍ以下であるので、ユニフォミティに優れたタイヤを製造できる。（Ｄ１−Ｄ２）／２の上限は、１４ｍｍが好ましい。（Ｄ１−Ｄ２）／２の下限は、たとえば１０ｍｍ、１２ｍｍなどである。
【００２２】
ブラダー３１２におけるクランプ３１１に挟まれた部分（以下、「下クランプ部」という。）の厚みＴはたとえば８ｍｍ〜１０ｍｍである。市販ブラダーのＴは、通常、この範囲に収まる。ブラダー３１２におけるクランプ３１３に挟まれた部分（以下、「上クランプ部」という。）の厚みは８ｍｍ〜１０ｍｍである。ブラダー３１２として、樽型ブラダーを使用することが好ましい。樽型ブラダーは、下クランプ部の厚みＴと上クランプ部の厚みとの両者が等しく、上下対称の伸縮が可能であるため、ユニフォミティの向上効果が高い。
【００２３】
以上の方法で得られたタイヤは、空気入りタイヤであることができる。
【実施例】
【００２４】
以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例などについて説明する。
【００２５】
表１のブラダーを用いて、表１の（Ｄ１−Ｄ２）／２で空気入りタイヤを製造した。すなわち、生タイヤにブラダーを挿入し、ブラダーを常温ガスで膨らませることによって生タイヤのビード部をビードリングに着座させ、金型を閉じ、ブラダーに高温ガスを送り込み、生タイヤを加硫し、空気入りタイヤを得た。
【００２６】
はみ出し
生タイヤにブラダーを挿入した時における、ビード部のはみ出しを三段階で評価した。はみ出しなし または はみ出し厚み１ｍｍ未満の場合を○とし、はみ出し厚み１ｍｍ〜２ｍｍ未満の場合を△とし、はみ出し厚み２ｍｍ以上の場合を×とした。
【００２７】
ユニフォミティ
ｒａｄｉａｌ ｆｏｒｃｅ ｖａｒｉａｔｉｏｎ（ＲＦＶ）を求め、比較例２のＲＦＶを１００とした指数で、各例のＲＦＶを示した。ＲＦＶは、タイヤの半径方向の力の変動の大きさである。値が高いほど、変動が小さく、良好である。ｄｙｎａｍｉｃ ｕｎｂａｌａｎｃｅ（Ｄ−ＵＢ）を求め、比較例２のＤ−ＵＢを１００とした指数で、各例のＤ−ＵＢを示した。Ｄ−ＵＢは、回転時に発生するモーメントである。値が高いほど、良好である。
【００２８】
【表１】
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【００２９】
（Ｄ１−Ｄ２）／２≦１６ｍｍとすることで、下ビード部のはみ出しを抑制し、ユニフォミティを向上できた。たとえば、（Ｄ１−Ｄ２）／２を、２０ｍｍから１６ｍｍに変更することで、はみ出しを抑制でき、ＲＦＶを４ポイント、Ｄ−ＵＢを５ポイント向上できた（比較例３・実施例１参照）。
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図３Ｄ】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2018083345.tif 000012
【図７】
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