(57)【要約】【課題】着色部を内包したコンタクトレンズの製造方法であって、薄い膜状の第１層を不具合なく安定的に成形して、歪みのないコンタクトレンズを得ることができるコンタクトレンズの製造方法を提供する。【解決手段】第１レンズ基材低重合体を含有する第１レンズ材料を成形用凸型の成形面に膜状に形成して乾燥させることにより、第１成形中間体を製造し（Ｓ１０）、第１成形中間体に着色剤を印刷して、第２成形中間体を製造し（Ｓ２０）、第２レンズ材料を第２成形中間体の着色剤印刷側に接触配置して重合反応を行なって第２レンズ基材を製造する（Ｓ３０）が、第１レンズ材料を成形面に膜状に形成する際に、成形面に第１レンズ材料を供給して第１レンズ材料溜まりを形成し、第１レンズ材料に対して上方より気流を吹き付けて第１レンズ材料を押し広げることにより、第１レンズ材料を膜状に形成する。なお、第１レンズ材料溜まりは、円環形状に形成してもよい。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１レンズ基材と、第２レンズ基材と、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に設けられた着色部とを有するコンタクトレンズの製造方法であって、
第１レンズ基材（１２）の原料単量体である第１レンズ基材単量体の重合反応を加熱により開始した後に該重合反応を途中で強制的に停止させる半重合処理により得られた第１レンズ材料で、第１レンズ基材単量体の重合反応により生成した第１レンズ基材低重合体と、未反応の第１レンズ基材単量体とが混在する粘液状の第１レンズ材料を成形用凸型（Ｍ１）の成形面（Ｍ１２）の頂点を含む上端領域の上に供給することにより、成形面に成形面の頂点に接する第１レンズ材料溜まり（１２ａ）を形成し、第１レンズ材料溜まりに対して上方より気流を吹き付け、その気流圧力により、第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、成形面の頂点を含む成形面の領域に第１レンズ材料を膜状に形成し、膜状の第１レンズ材料から第１レンズ基材単量体を揮発させることにより第１成形中間体（１２ｃ）を製造する第１成型中間体製造工程と、
成形用凸型に付着した状態の第１成形中間体における成形用凸型に接する面とは反対側の面である第１被加工面に色素を含有する着色剤を印刷することにより、印刷された着色剤により設けられた着色剤部の領域と、第１被加工面における着色剤が印刷されていない領域とを有する第２被加工面が設けられた第２成形中間体を製造する第２成形中間体製造工程と、
第２成形中間体が付着した状態の成形用凸型と成形用凹型とが嵌合することにより得られる成形空間に第２レンズ材料が封入された状態で、第２レンズ材料を加熱又は光照射により重合反応させることにより高重合体を生成して、該高重体を主成分とする第２レンズ基材を製造し、第２成形中間体における第１成形中間体に由来の部分である第１レンズ基材と第２レンズ基材とを、着色剤部に由来する着色部を第１レンズ基材と第２レンズ基材とで挟んだ状態で一体化させる第２レンズ基材製造工程と、
を有することを特徴とするコンタクトレンズの製造方法。
【請求項２】
第１レンズ基材と、第２レンズ基材と、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に設けられた着色部とを有するコンタクトレンズの製造方法であって、
第１レンズ基材（１２）の原料単量体である第１レンズ基材単量体の重合反応を加熱により開始した後に該重合反応を途中で強制的に停止させる半重合処理により得られた第１レンズ材料で、第１レンズ基材単量体の重合反応により生成した第１レンズ基材低重合体を含有する粘液状の第１レンズ材料を成形用凸型（Ｍ１）の成形面（Ｍ１２）の頂点を含む上端領域の上に供給することにより、成形面に成形面の頂点に接する第１レンズ材料からなる第１レンズ材料溜まり（１２ａ）を形成し、第１レンズ材料溜まりに対して上方より気流を吹き付け、その気流圧力により、第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、成形面の頂点を含む成形面の領域に設けられた膜状の第１成形中間体（１２ｂ）を製造する第１成型中間体製造工程と、
成形用凸型に付着した状態の第１成形中間体における成形用凸型に接する面とは反対側の面である第１被加工面に色素を含有する着色剤を印刷することにより、印刷された着色剤により設けられた着色剤部の領域と、第１被加工面における着色剤が印刷されていない領域とを有する第２被加工面が設けられた第２成形中間体を製造する第２成形中間体製造工程と、
第２成形中間体が付着した状態の成形用凸型と成形用凹型とが嵌合することにより得られる成形空間に第２レンズ材料が封入された状態で、第２レンズ材料を加熱又は光照射により重合反応させることにより高重合体を生成して、該高重体を主成分とする第２レンズ基材を製造し、第２成形中間体における第１成形中間体に由来の部分である第１レンズ基材と第２レンズ基材とを、着色剤部に由来する着色部を第１レンズ基材と第２レンズ基材とで挟んだ状態で一体化させる第２レンズ基材製造工程と、
を有することを特徴とするコンタクトレンズの製造方法。
【請求項３】
第１レンズ基材と、第２レンズ基材と、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に設けられた着色部とを有するコンタクトレンズの製造方法であって、
第１レンズ基材（２２）の原料単量体である第１レンズ基材単量体の重合反応を加熱により開始した後に該重合反応を途中で強制的に停止させる半重合処理により得られた第１レンズ材料で、第１レンズ基材単量体の重合反応により生成した第１レンズ基材低重合体と、未反応の第１レンズ基材単量体とが混在する粘液状の第１レンズ材料を成形用凸型（Ｍ１）の成形面（Ｍ１２）の上端領域で成形面の頂点を含む領域を除く上端領域の上に供給することにより、成形面に成形面の頂点を含む領域に接しない円環形状の第１レンズ材料溜まり（２２ａ）を形成し、第１レンズ材料溜まりに対して上方より気流を吹き付け、その気流圧力により、第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、成形面の頂点を含む領域以外の成形面の領域に、第１レンズ材料を成形面の頂点を含む領域に対応した穴部が設けられた膜状に形成し、膜状の第１レンズ材料から第１レンズ基材単量体を揮発させることにより第１成形中間体（２２ｃ）を製造する工程とを有する第１成型中間体製造工程と、
成形用凸型に付着した状態の第１成形中間体における成形用凸型に接する面とは反対側の面である第１被加工面に色素を含有する着色剤を印刷することにより、印刷された着色剤により設けられた着色剤部の領域と、第１被加工面における着色剤が印刷されていない領域とを有する第２被加工面が設けられた第２成形中間体を製造する第２成形中間体製造工程と、
第２成形中間体が付着した状態の成形用凸型と成形用凹型とが嵌合することにより得られる成形空間に第２レンズ材料が封入された状態で、第２レンズ材料を加熱又は光照射により重合反応させることにより高重合体を生成して、該高重体を主成分とする第２レンズ基材を製造し、第２成形中間体における第１成形中間体に由来の部分である第１レンズ基材と第２レンズ基材とを、着色剤部に由来する着色部を第１レンズ基材と第２レンズ基材とで挟むとともに、第１レンズ基材における第１成形中間体の穴部に由来する穴部には第２レンズ基材が設けられた状態で一体化させる第２レンズ基材製造工程と、
を有することを特徴とするコンタクトレンズの製造方法。
【請求項４】
第１レンズ基材と、第２レンズ基材と、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に設けられた着色部とを有するコンタクトレンズの製造方法であって、
第１レンズ基材（２２）の原料単量体である第１レンズ基材単量体の重合反応を加熱により開始した後に該重合反応を途中で強制的に停止させる半重合処理により得られた第１レンズ材料で、第１レンズ基材単量体の重合反応により生成した第１レンズ基材低重合体を含有する粘液状の第１レンズ材料を成形用凸型（Ｍ１）の成形面（Ｍ１２）の上端領域で成形面の頂点を含む領域を除く上端領域の上に供給することにより、成形面の頂点を含む領域に接しない円環形状の第１レンズ材料溜まり（１２ａ、２２ａ）を形成し、第１レンズ材料溜まりに対して上方より気流を吹き付け、その気流圧力により、第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、成形面の頂点を含む領域以外の成形面の領域に設けられ、成形面の頂点を含む領域に対応した穴部が設けられた膜状の第１成形中間体（２２ｂ）を製造する第１成型中間体製造工程と、
成形用凸型に付着した状態の第１成形中間体における成形用凸型に接する面とは反対側の面である第１被加工面に色素を含有する着色剤を印刷することにより、印刷された着色剤により設けられた着色剤部の領域と、第１被加工面における着色剤が印刷されていない領域とを有する第２被加工面が設けられた第２成形中間体を製造する第２成形中間体製造工程と、
第２成形中間体が付着した状態の成形用凸型と成形用凹型とが嵌合することにより得られる成形空間に第２レンズ材料が封入された状態で、第２レンズ材料を加熱又は光照射により重合反応させることにより高重合体を生成して、該高重体を主成分とする第２レンズ基材を製造し、第２成形中間体における第１成形中間体に由来の部分である第１レンズ基材と第２レンズ基材とを、着色剤部に由来する着色部を第１レンズ基材と第２レンズ基材とで挟むとともに、第１レンズ基材における第１成形中間体の穴部に由来する穴部には第２レンズ基材が設けられた状態で一体化させる第２レンズ基材製造工程と、
を有することを特徴とするコンタクトレンズの製造方法。
【請求項５】
第２レンズ材料が、第２成形中間体における少なくとも第１成形中間体に由来の部分と重合反応するものであることを特徴とする請求項１又は２又は３又は４に記載のコンタクトレンズの製造方法。
【請求項６】
着色剤が、着色部の原料単量体である着色部単量体の重合反応を加熱により開始した後に途中で強制的に停止させる半重合処理により得られた着色剤ベースで、着色部単量体の重合反応により生成した着色部低重合体と、未反応の着色部単量体とが混在する着色剤ベースに色素を添加することにより製造されたものであり、
第２成形中間体製造工程において、着色剤部に含有される未反応の着色部単量体を揮発させることにより、着色部の前駆体である着色部中間体を製造し、着色剤部の領域には、未反応の着色部単量体が抜け出た着色剤部である着色部中間体が設けられることを特徴とする請求項１又３に記載のコンタクトレンズの製造方法。
【請求項７】
第２レンズ材料が、第２成形中間体における少なくとも第１成形中間体に由来の部分に浸入して、第２成形中間体と重合反応し得る単量体である第２レンズ基材単量体を含有し、
第２レンズ基材製造工程において、第２レンズ材料に対する加熱又は光照射により重合反応を開始し、重合反応がほぼ完全に終了するまで重合反応を継続させる全重合処理によって該高重合体を生成し、第２被加工面に接触配置された第２レンズ材料における第２レンズ基材単量体を第２成形中間体に第２被加工面から浸入させ、浸入した第２レンズ基材単量体と第２成形中間体における少なくとも第１レンズ基材低重合体とを重合させることを特徴とする請求項１又は３又は６に記載のコンタクトレンズの製造方法。
【請求項８】
第１成型中間体製造工程において、成形用凸型の頂点を通る鉛直方向の中心線を介して成形用凸型を回転させながら、第１レンズ材料溜まりに気流を吹き付けることを特徴とする請求項１又は２又は３又は４又は５又は６又は７に記載のコンタクトレンズの製造方法。
【請求項９】
第２成形中間体製造工程において、インクジェット印刷により着色剤を印刷することを特徴とする請求項１又は２又は３又は４又は５又は６又は７又は８に記載のコンタクトレンズの製造方法。
【請求項１０】
第１レンズ基材と、第２レンズ基材と、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に設けられた着色部とを有し、コンタクトレンズ装着時に第１レンズ基材が角膜側となるコンタクトレンズにおける第１レンズ基材の材料である第１レンズ材料を形成する成形装置であって、
成形用凸型を保持する保持部（３６０）と、
第１レンズ材料を収容する第１レンズ材料収容部（１４６）と、第１レンズ材料収容部に収容された第１レンズ材料を供給するための供給管で、円形の排出口（１４９）を有する供給管（１４４）と、を有し、供給管が保持部に保持された成形用凸型の上方に位置した状態で、第１レンズ材料収納部に収納された第１レンズ材料を供給管から成形用凸型の成形面の頂点を含む上端領域の上に供給することにより、成形面に、成形面の頂点に接する第１レンズ材料溜まりを形成する第１レンズ材料供給装置（１００）と、
圧縮空気を収容する圧縮空気収容部と、圧縮空気収容部に収容された圧縮空気を上方から噴射するための噴射管（２４４）を有し、成形面に形成された第１レンズ溜まりに対して上方から鉛直方向に圧縮空気を噴射することにより、第１レンズ材料を成形面上に押し広げて、成形面の頂点を含む成形面の領域に設けられた膜状の第１レンズ材料を形成する噴射装置（２００）と、
を有することを特徴とする成形装置。
【請求項１１】
第１レンズ基材と、第２レンズ基材と、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に設けられた着色部とを有し、コンタクトレンズ装着時に第１レンズ基材が角膜側となるコンタクトレンズにおける第１レンズ基材の材料である第１レンズ材料を形成する成形装置であって、
成形用凸型を保持する保持部（３６０）と、
第１レンズ材料を収容する第１レンズ材料収容部（１４６）と、第１レンズ材料収容部に収容された第１レンズ材料を供給するための供給管で、円環形状の排出口（１５９）を有する供給管（１５０）と、を有し、供給管が保持部に保持された成形用凸型の上方に位置した状態で、第１レンズ材料収納部に収納された第１レンズ材料を供給管から成形用凸型の上端領域で成形面の頂点を含む領域を除く上端領域の上に供給することにより、成形面に、成形面の頂点を含む領域に接しない円環形状の第１レンズ材料溜まりを形成する第１レンズ材料供給装置（１００）と、
圧縮空気を収容する圧縮空気収容部と、圧縮空気収容部に収容された圧縮空気を上方から噴射するための噴射管（２４４）を有し、成形面に形成された第１レンズ溜まりに対して上方から鉛直方向に圧縮空気を噴射することにより、第１レンズ材料を成形面上に押し広げて、成形面に、成形面の頂点を含む領域以外の成形面の領域に設けられ、成形面の頂点を含む領域に対応した穴部が設けられた膜状の第１レンズ材料を形成する噴射装置（２００）と、
を有することを特徴とする成形装置。
【請求項１２】
供給管は、円柱形状の空間を内側に有する管部（１５２）と、管部の内側に設けられた中子部で、円柱形状の外周面を有する中子部（１５４）とを有し、
中子部は、管部に対して、中子部の外周面が供給管の内周面と同心円状となるように設けられ、
管部の内周面と中子部の外周面の間の空間が第１レンズ材料の移動空間となることを特徴とする請求項１１に記載の成形装置。
【請求項１３】
噴射管は、円形の噴射口（２４８、２５０ｄ）を有することを特徴とする請求項１０又は１１又は１２に記載の成形装置。
【請求項１４】
保持部を供給管の排出口の下方位置から噴射口の下方位置に移動させる移動装置を有することを特徴とする請求項１０又は１１又は１２又は１３に記載の成形装置。
【請求項１５】
供給管を成形用凸型に対して横方向に移動させる第１移動装置で、排出口が成形用凸型の上方に位置する場合の位置である供給管の第１位置と、供給管の第１位置に対して排出口がずれた場合の位置である供給管の第２位置の間を供給管を移動させる第１移動装置と、
噴射管を成形用凸型に対して横方向に移動させる第２移動装置で、噴射口が成形用凸型の上方に位置する場合の位置である噴射管の第１位置と、噴射管の第１位置に対して噴射口がずれた場合の位置である噴射管の第２位置の間を噴射管を移動させる第２移動装置とを有することを特徴とする１０又は１１又は１２又は１３に記載の成形装置。
【請求項１６】
噴射管が、中子部の円柱形状の外周よりも内側に設けられ、噴射管は、噴射口の底面視における中心位置が中子部の円柱形状の外周の底面視における中心位置と一致するように設けられていることを特徴とする請求項１２に記載の成形装置。
【請求項１７】
噴射管が円形の噴射口を有し、噴射管は、中子部に対して、噴射口が中子部の外周面と同心円状となるように設けられていることを特徴とする請求項１６に記載の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、着色部を内包したコンタクトレンズの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、虹彩模様の着色部を内包したコンタクトレンズが存在し、その製造方法についても開示されている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、透明層である上層レンズ１１と、着色層である中間層と、透明層である下層レンズ１３とを有するコンタクトレンズの製造方法が示されている。
【０００４】
つまり、第一パッド１０１により、下層成形用のレンズ材料を凹状の成形面を有する下型２０に転移させた後、レンズ材料を固化させて、まぶたに接する面である凸状面を有する下層レンズを成形し、得られた下層レンズを下型から取り外すことなく下型に付着させたまま、この下層レンズの凹面（下型と反対側の面）に第二パッド２０１により着色剤１２を印刷し、印刷した着色剤を定着させた後、この着色剤定着済みの下層レンズ上に上層成形用のレンズ材料を注入し、次いで凸状の成形面を有する上型３０をレンズ材料注入済みの下型に嵌合させた後、レンズ材料を固化させて、角膜に接する面である凹状面を有する上層レンズ１１を成形するようにしたコンタクトレンズの製造方法が開示されている（図２〜図４を参照）。
【０００５】
また、特許文献２及び特許文献３には、プレポリマー（単量体を部分的に重合させることにより得られた重合度の低い重合体）を含有させた第１層前駆体（Ａ７）を形成し、次に、第１層前駆体に着色剤（Ａ６）を印刷し、着色剤を部分的に重合させて第２層前駆体（Ａ８）を形成し、次に、上記プレポリマーを構成している単量体と同一種類の単量体を含有する第３層用原料（Ａ５）を第２層上に配置した後、全体に充分な重合反応をさせて第３層（Ａ９）を生成するとともに、第１層（Ａ９）と着色層（Ａ１０）を生成するようにしたコンタクトレンズの製造方法が開示されている（図１３を参照）。
【０００６】
また、特許文献４には、コンタクトレンズの前面に設けられたドーナツ形状の第１層１２（第１のレンズ材料）と、第１層より当該コンタクトレンズの中心側に配置された第２層２０（機能性材料（着色材料））と、当該コンタクトレンズの第１層と第２層を除く残りの部分の全部であるコンタクトレンズ本体（第２のレンズ材料）とを有するコンタクトレンズ（図１を参照）の製造方法が示されている。
【０００７】
つまり、シルクスクリーンにより、モノマーを凹型の内面に印刷して第１層を形成し、或いは、シリコンゴム製転写パッドにより、モノマーを凹型の内面に印刷して第１層を形成し、次に、第１層の上に着色材料を印刷し、次に、第１層及び第２層が付着した状態の凹型に第２のレンズ材料モノマーを注入した後、この凹型に凸型を嵌合させ、凹型と凸型間に封入されたモノマーを重合させるようにしたコンタクトレンズの製造方法が開示されている（［００２４］〜［００３０］、図３、図４を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】実用新案登録第３１４８６９３号公報
【特許文献２】特表２００７−５０７７５８号公報
【特許文献３】特表２００５−５２４０９９号公報
【特許文献４】特開２００９−８８４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、特許文献１の方法では、固化済みの下層レンズと、未硬化で流動性を有する液状の上層成形用レンズ材料とが接触した状態で上層の固化が進行することから、成形後の上層レンズと下層レンズとの間に引っ張り等の応力が発生し、この応力による歪みがコンタクトレンズに発生するという問題があった。
【００１０】
また、特許文献２及び特許文献３の方法では、第１層にプレポリマーを使用するとともに、第３層にプレポリマーを構成している単量体と同一種類の単量体を含有する第３層用原料を使用し、また、特許文献４の方法では、第１層にモノマー（単量体）を使用するとともに、第３層に第１層用のモノマーと同一種類のモノマーを使用し、特許文献２〜特許文献４のいずれの方法においても、第３層を生成すると同時に第１層及び第２層の充分な重合反応を行うことにより、各層間に継ぎ目のない積層構造を得ることは可能であるものの、これらの方法の場合にも、第１層と第３層の間にに引っ張り等の応力が発生するため、コンタクトレンズの歪みの問題については未解決であった。
【００１１】
そこで、本件発明者らにより鋭意研究を重ねたところ、前工程で作製される第１層（つまり、着色剤等が印刷される層）の厚みを、後工程で作製される第３層（つまり、印刷された着色剤等を被覆する層）の厚みよりも大幅に薄くすることにより、第１層と第３層間に生じる応力を微小にして、上記歪みを解消できることが確認された。
【００１２】
ところが、第３層よりも大幅に薄い第１層を不具合なく安定的に作製することは、困難であった。
【００１３】
つまり、特許文献１の方法においては、レンズ材料を第一パッドで下型に転移させることにより、下層レンズを成形しているが、下層レンズの成形体の厚みを薄くすると、薄膜状の成形体からパッドを離脱させる際に、成形体が部分的に第一パッドからスムーズに離れず、成形体が破れたり、成形体が部分的に下型から剥がれて浮き上がってしまう等の不具合が発生し易いため、特許文献１の方法は、薄膜を得るための方法としては、不適切である。
【００１４】
また、特許文献２及び特許文献３においては、成形方法として、鋳造成形（いわゆる、モールディング法）、スピン鋳造（いわゆる、スピンキャスティング法）が適用できることが示されているが、成形用凸型とこれに嵌合させた成形用凹型との間の成形空間にレンズ材料を封入して成形するモールディング法においては、例えば、薄膜状に形成しようとする第１層を成形用凹型と第１の成形用凸型により形成し、その後、第１の成形用凸型を外して着色層を形成し、その後、第３層の材料を第１層と第２の成形用凸型の成形面間に封入してコンタクトレンズを製造するが、第１の成形用凸型を外す際に、第１層が破れたり、成形用凹型の成形面から剥がれてしまうおそれがあり、薄膜を安定して得ることは困難である。また、成形用凹型の成形面と第１の成形用凸型の成形面の隙間に第１層の材料を封入して第１層を形成するので、薄膜状に形成するのは困難である。
【００１５】
また、スピンキャスティング法においては、レンズ材料が注入された凹型をその成形面の中央を通る法線を回転軸として高速回転させ、遠心力により、成形面上にレンズ材料を程良く拡散させ、この回転によりレンズ材料が程良く拡散した状態を維持したまま、レンズ材料に紫外線を照射し、レンズ材料を重合させて成形体を得るものであるが、凹面上のレンズ材料を遠心力を利用して広げることからそもそも薄膜状に広げるのが困難であり、薄膜状の成形体を得るためには、凹型へのレンズ材料の注入量、レンズ材料の粘性、凹型の回転速度等の諸条件を厳密に設定しなければならないが、その設定が極めて困難で、安定的に薄膜を成形するのは困難である。
【００１６】
また、特許文献４においては、第１層の形成方法として、シルクスクリーンにより形成する方法、転写パッドにより形成する方法が挙げられているが、転写パッドにより、薄膜状の第１層を形成しようとすると、特許文献１の方法の場合と同様の不具合が発生し、また、シルクスクリーンによる方法では、網状のシルクスクリーンの網目からインク等の印刷材料を押し出し、押し出された印刷材料を被印刷物に付着させるので、薄膜状にしようとすると略ドット状になってしまい、第１層を薄膜状に形成することは困難である。
【００１７】
そこで、本発明は、着色部を内包したコンタクトレンズの製造方法であって、薄い膜状の第１層を不具合なく安定的に成形することにより、歪みのないコンタクトレンズを得ることができるコンタクトレンズの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明は上記問題点を解決するために創作されたものであって、第１には、第１レンズ基材と、第２レンズ基材と、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に設けられた着色部とを有するコンタクトレンズの製造方法であって、第１レンズ基材（１２）の原料単量体である第１レンズ基材単量体の重合反応を加熱により開始した後に該重合反応を途中で強制的に停止させる半重合処理により得られた第１レンズ材料で、第１レンズ基材単量体の重合反応により生成した第１レンズ基材低重合体と、未反応の第１レンズ基材単量体とが混在する粘液状の第１レンズ材料を成形用凸型（Ｍ１）の成形面（Ｍ１２）の頂点を含む上端領域の上に供給する（上方から供給するとしてもよい）ことにより、成形面に成形面の頂点に接する第１レンズ材料溜まり（１２ａ）を形成し、第１レンズ材料溜まりに対して上方より気流を吹き付け、その気流圧力により、第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、成形面の頂点を含む成形面の領域に第１レンズ材料を膜状に形成し、膜状の第１レンズ材料から第１レンズ基材単量体を揮発させることにより第１成形中間体（１２ｃ）を製造する第１成型中間体製造工程と、成形用凸型に付着した状態の第１成形中間体における成形用凸型に接する面とは反対側の面である第１被加工面に色素を含有する着色剤を印刷することにより、印刷された着色剤により設けられた着色剤部の領域と、第１被加工面における着色剤が印刷されていない領域とを有する第２被加工面が設けられた第２成形中間体を製造する第２成形中間体製造工程と、第２成形中間体が付着した状態の成形用凸型と成形用凹型とが嵌合することにより得られる成形空間に第２レンズ材料が封入された状態で、第２レンズ材料を加熱又は光照射により重合反応させることにより高重合体を生成して、該高重体を主成分とする第２レンズ基材を製造し、第２成形中間体における第１成形中間体に由来の部分である第１レンズ基材と第２レンズ基材とを、着色剤部に由来する着色部を第１レンズ基材と第２レンズ基材とで挟んだ状態で一体化させる第２レンズ基材製造工程と、を有することを特徴とする。
【００１９】
第１の構成のコンタクトレンズの製造方法によれば、第１レンズ材料を第１レンズ基材低重合体を含有するものとすることにより、被成形材料である第１レンズ材料に適度な粘性を付与して、気流による成形を可能とし、気流圧力で第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、第１成形中間体を成形することから、従来の成形方法、例えば、パッドにより転写（転移）させる方法、モールディング法、スピンキャスティング法等では成形不可能な程に薄い膜状の第１レンズ材料を不具合なく安定的に成形することができ、第１レンズ基材を第２レンズ基材よりも大幅に薄くできるので、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に生じる応力を微小にして、歪みのないコンタクトレンズを得ることができる。
【００２０】
また、未乾燥第１成形中間体における第１レンズ基材単量体を揮発させるので、乾燥後第１成形中間体の第１被加工面に接した第２レンズ材料が超微細な穴から乾燥体に浸入し、浸入した第２レンズ材料と、乾燥後第１成形中間体を構成している第１レンズ基材低重合体とが重合して、第１レンズ基材と、第２レンズ基材との一体性が向上する。
【００２１】
また、第２には、第１レンズ基材と、第２レンズ基材と、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に設けられた着色部とを有するコンタクトレンズの製造方法であって、第１レンズ基材（１２）の原料単量体である第１レンズ基材単量体の重合反応を加熱により開始した後に該重合反応を途中で強制的に停止させる半重合処理により得られた第１レンズ材料で、第１レンズ基材単量体の重合反応により生成した第１レンズ基材低重合体を含有する粘液状の第１レンズ材料を成形用凸型（Ｍ１）の成形面（Ｍ１２）の頂点を含む上端領域の上に供給する（上方から供給するとしてもよい）ことにより、成形面に成形面の頂点に接する第１レンズ材料からなる第１レンズ材料溜まり（１２ａ）を形成し、第１レンズ材料溜まりに対して上方より気流を吹き付け、その気流圧力により、第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、成形面の頂点を含む成形面の領域に設けられた膜状の第１成形中間体（１２ｂ）を製造する第１成型中間体製造工程と、成形用凸型に付着した状態の第１成形中間体における成形用凸型に接する面とは反対側の面である第１被加工面に色素を含有する着色剤を印刷することにより、印刷された着色剤により設けられた着色剤部の領域と、第１被加工面における着色剤が印刷されていない領域とを有する第２被加工面が設けられた第２成形中間体を製造する第２成形中間体製造工程と、第２成形中間体が付着した状態の成形用凸型と成形用凹型とが嵌合することにより得られる成形空間に第２レンズ材料が封入された状態で、第２レンズ材料を加熱又は光照射により重合反応させることにより高重合体を生成して、該高重体を主成分とする第２レンズ基材を製造し、第２成形中間体における第１成形中間体に由来の部分である第１レンズ基材と第２レンズ基材とを、着色剤部に由来する着色部を第１レンズ基材と第２レンズ基材とで挟んだ状態で一体化させる第２レンズ基材製造工程と、を有することを特徴とする。
【００２２】
第２の構成のコンタクトレンズの製造方法によれば、第１レンズ材料を第１レンズ基材低重合体を含有するものとすることにより、被成形材料である第１レンズ材料に適度な粘性を付与して、気流による成形を可能とし、気流圧力で第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、第１成形中間体を成形することから、従来の成形方法、例えば、パッドにより転写（転移）させる方法、モールディング法、スピンキャスティング法等では成形不可能な程に薄い膜状の第１レンズ材料を不具合なく安定的に成形することができ、第１レンズ基材を第２レンズ基材よりも大幅に薄くできるので、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に生じる応力を微小にして、歪みのないコンタクトレンズを得ることができる。
【００２３】
また、第３には、第１レンズ基材と、第２レンズ基材と、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に設けられた着色部とを有するコンタクトレンズの製造方法であって、第１レンズ基材（２２）の原料単量体である第１レンズ基材単量体の重合反応を加熱により開始した後に該重合反応を途中で強制的に停止させる半重合処理により得られた第１レンズ材料で、第１レンズ基材単量体の重合反応により生成した第１レンズ基材低重合体と、未反応の第１レンズ基材単量体とが混在する粘液状の第１レンズ材料を成形用凸型（Ｍ１）の成形面（Ｍ１２）の上端領域で成形面の頂点を含む領域を除く上端領域の上に供給する（上方から供給するとしてもよい）ことにより、成形面に成形面の頂点を含む領域に接しない円環形状の第１レンズ材料溜まり（２２ａ）を形成し、第１レンズ材料溜まりに対して上方より気流を吹き付け、その気流圧力により、第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、成形面の頂点を含む領域以外の成形面の領域に、第１レンズ材料を成形面の頂点を含む領域に対応した穴部が設けられた膜状に形成し、膜状の第１レンズ材料から第１レンズ基材単量体を揮発させることにより第１成形中間体（２２ｃ）を製造する工程とを有する第１成型中間体製造工程と、成形用凸型に付着した状態の第１成形中間体における成形用凸型に接する面とは反対側の面である第１被加工面に色素を含有する着色剤を印刷することにより、印刷された着色剤により設けられた着色剤部の領域と、第１被加工面における着色剤が印刷されていない領域とを有する第２被加工面が設けられた第２成形中間体を製造する第２成形中間体製造工程と、第２成形中間体が付着した状態の成形用凸型と成形用凹型とが嵌合することにより得られる成形空間に第２レンズ材料が封入された状態で、第２レンズ材料を加熱又は光照射により重合反応させることにより高重合体を生成して、該高重体を主成分とする第２レンズ基材を製造し、第２成形中間体における第１成形中間体に由来の部分である第１レンズ基材と第２レンズ基材とを、着色剤部に由来する着色部を第１レンズ基材と第２レンズ基材とで挟むとともに、第１レンズ基材における第１成形中間体の穴部に由来する穴部には第２レンズ基材が設けられた状態で一体化させる第２レンズ基材製造工程と、を有することを特徴とする。
【００２４】
第３の構成のコンタクトレンズの製造方法によれば、第１レンズ材料を第１レンズ基材低重合体を含有するものとすることにより、被成形材料である第１レンズ材料に適度な粘性を付与して、気流による成形を可能とし、気流圧力で第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、第１成形中間体を成形することから、従来の成形方法、例えば、パッドにより転写（転移）させる方法、モールディング法、スピンキャスティング法等では成形不可能な程に薄い膜状の第１レンズ材料を不具合なく安定的に成形することができ、第１レンズ基材を第２レンズ基材よりも大幅に薄くできるので、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に生じる応力を微小にして、歪みのないコンタクトレンズを得ることができる。
【００２５】
また、未乾燥第１成形中間体における第１レンズ基材単量体を揮発させるので、乾燥後第１成形中間体の第１被加工面に接した第２レンズ材料が該超微細な穴から乾燥体に浸入し、浸入した第２レンズ材料と、乾燥後第１成形中間体を構成している第１レンズ基材低重合体とが重合して、第１レンズ基材と、第２レンズ基材との一体性が向上する。
【００２６】
また、円環形状の第１レンズ材料溜まりを形成した後に、気流により第１レンズ材料を押し広げるので、第１レンズ基材が中央に穴を有する構成とでき、第１レンズ基材が第２レンズ基材と接する面積が、穴が設けられている分だけ小さくなるので、応力発生に関わる面積を小さくでき、歪みの発生をより確実に防止することができる。
【００２７】
また、第１レンズ基材２２が中央に穴を有する構成であり、コンタクトレンズの瞳孔領域は、第２レンズ基材のみで形成され、瞳孔を通して物体を見る領域を１層で形成するので、コンタクトレンズの瞳孔領域における歪みを極めて小さくすることができ、瞳孔領域を通した物体の視認に支障をきたすことがない。
【００２８】
また、未乾燥第１成形中間体における第１レンズ基材単量体を揮発させるので、乾燥後第１成形中間体の第１被加工面に接した第２レンズ材料が超微細な穴から乾燥体に浸入し、浸入した第２レンズ材料と、乾燥後第１成形中間体を構成している第１レンズ基材低重合体とが重合して、第１レンズ基材と、第２レンズ基材との一体性が向上する。
【００２９】
また、第４には、第１レンズ基材と、第２レンズ基材と、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に設けられた着色部とを有するコンタクトレンズの製造方法であって、第１レンズ基材（２２）の原料単量体である第１レンズ基材単量体の重合反応を加熱により開始した後に該重合反応を途中で強制的に停止させる半重合処理により得られた第１レンズ材料で、第１レンズ基材単量体の重合反応により生成した第１レンズ基材低重合体を含有する粘液状の第１レンズ材料を成形用凸型（Ｍ１）の成形面（Ｍ１２）の上端領域で成形面の頂点を含む領域を除く上端領域の上に供給する（上方から供給するとしてもよい）ことにより、成形面の頂点を含む領域に接しない円環形状の第１レンズ材料溜まり（１２ａ、２２ａ）を形成し、第１レンズ材料溜まりに対して上方より気流を吹き付け、その気流圧力により、第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、成形面の頂点を含む領域以外の成形面の領域に設けられ、成形面の頂点を含む領域に対応した穴部が設けられた膜状の第１成形中間体（２２ｂ）を製造する第１成型中間体製造工程と、成形用凸型に付着した状態の第１成形中間体における成形用凸型に接する面とは反対側の面である第１被加工面に色素を含有する着色剤を印刷することにより、印刷された着色剤により設けられた着色剤部の領域と、第１被加工面における着色剤が印刷されていない領域とを有する第２被加工面が設けられた第２成形中間体を製造する第２成形中間体製造工程と、第２成形中間体が付着した状態の成形用凸型と成形用凹型とが嵌合することにより得られる成形空間に第２レンズ材料が封入された状態で、第２レンズ材料を加熱又は光照射により重合反応させることにより高重合体を生成して、該高重体を主成分とする第２レンズ基材を製造し、第２成形中間体における第１成形中間体に由来の部分である第１レンズ基材と第２レンズ基材とを、着色剤部に由来する着色部を第１レンズ基材と第２レンズ基材とで挟むとともに、第１レンズ基材における第１成形中間体の穴部に由来する穴部には第２レンズ基材が設けられた状態で一体化させる第２レンズ基材製造工程と、を有することを特徴とする。
【００３０】
第４の構成のコンタクトレンズの製造方法によれば、第１レンズ材料を第１レンズ基材低重合体を含有するものとすることにより、被成形材料である第１レンズ材料に適度な粘性を付与して、気流による成形を可能とし、気流圧力で第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、第１成形中間体を成形することから、従来の成形方法、例えば、パッドにより転写（転移）させる方法、モールディング法、スピンキャスティング法等では成形不可能な程に薄い膜状の第１レンズ材料を不具合なく安定的に成形することができ、第１レンズ基材を第２レンズ基材よりも大幅に薄くできるので、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に生じる応力を微小にして、歪みのないコンタクトレンズを得ることができる。
【００３１】
また、未乾燥第１成形中間体における第１レンズ基材単量体を揮発させるので、乾燥後第１成形中間体の第１被加工面に接した第２レンズ材料が該超微細な穴から乾燥体に浸入し、浸入した第２レンズ材料と、乾燥後第１成形中間体を構成している第１レンズ基材低重合体とが重合して、第１レンズ基材と、第２レンズ基材との一体性が向上する。
【００３２】
また、円環形状の第１レンズ材料溜まりを形成した後に、気流により第１レンズ材料を押し広げるので、第１レンズ基材が中央に穴を有する構成とでき、第１レンズ基材が第２レンズ基材と接する面積が、穴が設けられている分だけ小さくなるので、応力発生に関わる面積を小さくでき、歪みの発生をより確実に防止することができる。
【００３３】
また、第１レンズ基材２２が中央に穴を有する構成であり、コンタクトレンズの瞳孔領域は、第２レンズ基材のみで形成され、瞳孔を通して物体を見る領域を１層で形成するので、コンタクトレンズの瞳孔領域における歪みを極めて小さくすることができ、瞳孔領域を通した物体の視認に支障をきたすことがない。
【００３４】
また、第５には、上記第１から第４までのいずれかの構成において、第２レンズ材料が、第２成形中間体における少なくとも第１成形中間体に由来の部分と重合反応するものであることを特徴とする。
【００３５】
また、第６には、上記第１又は第３の構成において、着色剤が、着色部の原料単量体である着色部単量体の重合反応を加熱により開始した後に途中で強制的に停止させる半重合処理により得られた着色剤ベースで、着色部単量体の重合反応により生成した着色部低重合体と、未反応の着色部単量体とが混在する着色剤ベースに色素を添加することにより製造されたものであり、第２成形中間体製造工程において、着色剤部に含有される未反応の着色部単量体を揮発させることにより、着色部の前駆体である着色部中間体を製造し、着色剤部の領域には、未反応の着色部単量体が抜け出た着色剤部である着色部中間体が設けられることを特徴とする。
【００３６】
よって、着色剤部から未反応の着色部単量体を揮発させることにより、着色部中間体の表面には、超微細な穴が形成され、第２被加工面においては、印刷領域に超微細な穴が開口するので、第２被加工面に接触配置された第２レンズ基材単量体が着色部中間体の超微細穴から着色部中間体に浸入することができ、浸入した第２レンズ基材単量体と着色部低重合体とが重合するので、コンタクトレンズの歪みの発生をより良く防止又は抑制することができる。
【００３７】
また、第７には、上記第１又は第３又は第６の構成において、第２レンズ材料が、第２成形中間体における少なくとも第１成形中間体に由来の部分に浸入して、第２成形中間体と重合反応し得る単量体である第２レンズ基材単量体を含有し、第２レンズ基材製造工程において、第２レンズ材料に対する加熱又は光照射により重合反応を開始し、重合反応がほぼ完全に終了するまで重合反応を継続させる全重合処理によって該高重合体を生成し、第２被加工面に接触配置された第２レンズ材料における第２レンズ基材単量体を第２成形中間体に第２被加工面から浸入させ、浸入した第２レンズ基材単量体と第２成形中間体における少なくとも第１レンズ基材低重合体とを重合させることを特徴とする。
【００３８】
また、第８には、上記第１から第７までのいずれかの構成において、第１成型中間体製造工程において、成形用凸型の頂点を通る鉛直方向の中心線を介して成形用凸型を回転させながら、第１レンズ材料溜まりに気流を吹き付けることを特徴とする。
【００３９】
よって、第１レンズ材料を偏りなく延展させ、第１レンズ基材の全体の厚みの均一性を向上させることができるので、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に発生する応力をさらに小さくして、より効果的に歪みの発生を防止することができる。
【００４０】
また、第９には、上記第１から第８までのいずれかの構成において、第２成形中間体製造工程において、インクジェット印刷により着色剤を印刷することを特徴とする。
【００４１】
また、第１０には、第１レンズ基材と、第２レンズ基材と、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に設けられた着色部とを有し、コンタクトレンズ装着時に第１レンズ基材が角膜側となるコンタクトレンズにおける第１レンズ基材の材料である第１レンズ材料を形成する成形装置であって、成形用凸型を保持する保持部（３６０）と、第１レンズ材料を収容する第１レンズ材料収容部（１４６）と、第１レンズ材料収容部に収容された第１レンズ材料を供給するための供給管で、円形の排出口（１４９）を有する供給管（１４４）と、を有し、供給管が保持部に保持された成形用凸型の上方に位置した状態で、第１レンズ材料収納部に収納された第１レンズ材料を供給管から成形用凸型の成形面の頂点を含む上端領域の上に供給する（上方から供給するとしてもよい）ことにより、成形面に、成形面の頂点に接する第１レンズ材料溜まりを形成する第１レンズ材料供給装置（１００）と、圧縮空気を収容する圧縮空気収容部と、圧縮空気収容部に収容された圧縮空気を上方から噴射するための噴射管（２４４）を有し、成形面に形成された第１レンズ溜まりに対して上方から鉛直方向に圧縮空気を噴射することにより、第１レンズ材料を成形面上に押し広げて、成形面の頂点を含む成形面の領域に設けられた膜状の第１レンズ材料を形成する噴射装置（２００）と、を有することを特徴とする。
【００４２】
第１０の構成の成形装置においては、噴射装置により噴射管から圧縮空気を噴射することにより、第１レンズ材料を成形面上に押し広げて、膜状の第１レンズ材料を形成するので、従来の成形方法、例えば、パッドにより転写（転移）させる方法、モールディング法、スピンキャスティング法等では成形不可能な程に薄い膜状の第１レンズ材料を不具合なく安定的に成形することができ、第１レンズ基材を第２レンズ基材よりも大幅に薄くできるので、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に生じる応力を微小にして、歪みのないコンタクトレンズを得ることができる。
【００４３】
また、第１１には、第１レンズ基材と、第２レンズ基材と、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に設けられた着色部とを有し、コンタクトレンズ装着時に第１レンズ基材が角膜側となるコンタクトレンズにおける第１レンズ基材の材料である第１レンズ材料を形成する成形装置であって、成形用凸型を保持する保持部（３６０）と、第１レンズ材料を収容する第１レンズ材料収容部（１４６）と、第１レンズ材料収容部に収容された第１レンズ材料を供給するための供給管で、円環形状の排出口（１５９）を有する供給管（１５０）と、を有し、供給管が保持部に保持された成形用凸型の上方に位置した状態で、第１レンズ材料収納部に収納された第１レンズ材料を供給管から成形用凸型の上端領域で成形面の頂点を含む領域を除く上端領域の上に供給する（上方から供給するとしてもよい）ことにより、成形面に、成形面の頂点を含む領域に接しない円環形状の第１レンズ材料溜まりを形成する第１レンズ材料供給装置（１００）と、圧縮空気を収容する圧縮空気収容部と、圧縮空気収容部に収容された圧縮空気を上方から噴射するための噴射管（２４４）を有し、成形面に形成された第１レンズ溜まりに対して上方から鉛直方向に圧縮空気を噴射することにより、第１レンズ材料を成形面上に押し広げて、成形面に、成形面の頂点を含む領域以外の成形面の領域に設けられ、成形面の頂点を含む領域に対応した穴部が設けられた膜状の第１レンズ材料を形成する噴射装置（２００）と、を有することを特徴とする。
【００４４】
第１１の構成の成形装置によれば、噴射装置により噴射管から圧縮空気を噴射することにより、第１レンズ材料を成形面上に押し広げて、膜状の第１レンズ材料を形成できるので、従来の成形方法、例えば、パッドにより転写（転移）させる方法、モールディング法、スピンキャスティング法等では成形不可能な程に薄い膜状の第１レンズ材料を不具合なく安定的に成形することができ、第１レンズ基材を第２レンズ基材よりも大幅に薄くできるので、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に生じる応力を微小にして、歪みのないコンタクトレンズを得ることができる。
【００４５】
また、円環形状の第１レンズ材料溜まりを形成した後に、圧縮空気により第１レンズ材料を押し広げるので、第１レンズ基材が中央に穴を有する構成とでき、第１レンズ基材が第２レンズ基材と接する面積が、穴が設けられている分だけ小さくなるので、応力発生に関わる面積を小さくでき、歪みの発生をより確実に防止することができる。
【００４６】
また、第１レンズ基材が中央に穴を有する構成であり、コンタクトレンズの瞳孔領域は、第２レンズ基材のみで形成され、瞳孔を通して物体を見る領域を１層で形成するので、コンタクトレンズの瞳孔領域における歪みを極めて小さくすることができ、瞳孔領域を通した物体の視認に支障をきたすことがない。
【００４７】
なお、第１１−１の構成として、以下のようにしてもよい。すなわち、「上記第１０又は第１１の構成において、第１レンズ材料収納部から供給管への第１レンズ材料の送出と送出停止を切り換える切換え部を有し、供給管が保持部に保持された成形用凸型の上方に位置した状態で、切換え部により供給管に第１レンズ材料を送出することにより、供給管の排出口から第１レンズ材料が供給されることを特徴とする成形装置。」としてもよい。
【００４８】
また、第１１−２の構成として、以下のようにしてもよい。すなわち、「上記第１０又は第１１又は第１１−１の構成において、噴射装置が、圧縮空気収容部に圧縮空気を出力するコンプレッサーを有することを特徴とする成形装置。」としてもよい。
【００４９】
また、第１１−３の構成として、以下のようにしてもよい。すなわち、「上記第１０又は第１１又は第１１−１又は第１１−２の構成において、圧縮空気収容部から噴射管への圧縮空気の送出と送出停止を切り換える第２切換え部を有し、噴射管が保持部に保持された成形用凸型の上方に位置した状態で、第２切欠部により噴射管に圧縮空気を送出することにより、第１レンズ材料に対して圧縮空気が噴射されることを特徴とする成形装置。」としてもよい。
【００５０】
また、第１２には、第１１の構成において、供給管は、円柱形状の空間を内側に有する管部（１５２）と、管部の内側に設けられた中子部で、円柱形状の外周面を有する中子部（１５４）とを有し、中子部は、管部に対して、中子部の外周面が供給管の内周面と同心円状となるように設けられ、管部の内周面と中子部の外周面の間の空間が第１レンズ材料の移動空間となることを特徴とする。
【００５１】
これにより、円環形状の第１レンズ材料溜まりにおける平面視における外周と内周間の長さは、周方向のいずれの位置においても同一に形成される。
【００５２】
また、第１３には、上記第１０から第１２までのいずれかの構成において、噴射管は、円形の噴射口（２４８、２５０ｄ）を有することを特徴とする。これにより、圧縮空気を成形面の周方向に万遍なく噴射することができる。
【００５３】
また、第１４には、上記第１０から第１３でのいずれかの構成において、保持部を供給管の排出口の下方位置から噴射口の下方位置に移動させる移動装置を有することを特徴とする。
【００５４】
また、第１５には、上記第１０から第１３までのいずれかの構成において、供給管を成形用凸型に対して横方向に移動させる第１移動装置で、排出口が成形用凸型の上方に位置する場合の位置である供給管の第１位置と、供給管の第１位置に対して排出口がずれた場合の位置である供給管の第２位置の間を供給管を移動させる第１移動装置と、噴射管を成形用凸型に対して横方向に移動させる第２移動装置で、噴射口が成形用凸型の上方に位置する場合の位置である噴射管の第１位置と、噴射管の第１位置に対して噴射口がずれた場合の位置である噴射管の第２位置の間を噴射管を移動させる第２移動装置とを有することを特徴とする。
【００５５】
また、第１６には、第１２の構成において、噴射管が、中子部の円柱形状の外周よりも内側に設けられ、噴射管は、噴射口の底面視における中心位置が中子部の円柱形状の外周の底面視における中心位置と一致するように設けられていることを特徴とする。
【００５６】
これにより、成形用凸型と供給装置及び噴射装置の相対移動を省略できるので、成形効率の向上を図ることができる。
【００５７】
また、第１７には、上記第１６の構成において、噴射管が円形の噴射口を有し、噴射管は、中子部に対して、噴射口が中子部の外周面と同心円状となるように設けられていることを特徴とする。よって、噴射口が円形なので、圧縮空気を成形面の周方向に万遍なく噴射することができる。
【発明の効果】
【００５８】
本発明に基づくコンタクトレンズの製造方法によれば、第１レンズ材料を第１レンズ基材低重合体を含有するものとすることにより、被成形材料である第１レンズ材料に適度な粘性を付与して、気流による成形を可能とし、気流圧力で第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、第１成形中間体を成形することから、従来の成形方法、例えば、パッドにより転写（転移）させる方法、モールディング法、スピンキャスティング法等では成形不可能な程に薄い膜状の第１レンズ材料を不具合なく安定的に成形することができ、第１レンズ基材を第２レンズ基材よりも大幅に薄くできるので、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に生じる応力を微小にして、歪みのないコンタクトレンズを得ることができる。
【００５９】
また、本発明の成形装置によれば、噴射装置により噴射管から圧縮空気を噴射することにより、第１レンズ材料を成形面上に押し広げて、膜状の第１レンズ材料を形成するので、従来の成形方法、例えば、パッドにより転写（転移）させる方法、モールディング法、スピンキャスティング法等では成形不可能な程に薄い膜状の第１レンズ材料を不具合なく安定的に成形することができ、第１レンズ基材を第２レンズ基材よりも大幅に薄くできるので、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に生じる応力を微小にして、歪みのないコンタクトレンズを得ることができる。
【００６０】
また、特に、成形装置において、円環形状の排出口を有する供給管を有する場合には、円環形状の第１レンズ材料溜まりを形成した後に、圧縮空気により第１レンズ材料を押し広げるので、第１レンズ基材が中央に穴を有する構成とでき、第１レンズ基材が第２レンズ基材と接する面積が、穴が設けられている分だけ小さくなるので、応力発生に関わる面積を小さくでき、歪みの発生をより確実に防止することができ、また、第１レンズ基材が中央に穴を有する構成であり、コンタクトレンズの瞳孔領域は、第２レンズ基材のみで形成され、瞳孔を通して物体を見る領域を１層で形成するので、コンタクトレンズの瞳孔領域における歪みを極めて小さくすることができ、瞳孔領域を通した物体の視認に支障をきたすことがない。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】実施例１におけるコンタクトレンズの概略断面図である。
【図２】実施例１におけるコンタクトレンズの要部拡大断面図である。
【図３】実施例２におけるコンタクトレンズの概略断面図である。
【図４】実施例２におけるコンタクトレンズの要部拡大断面図である。
【図５】本発明のコンタクトレンズの製造工程を示すフローチャートである。
【図６】実施例１の成形機の正面図であり、移動体を供給部本体の下方に配置した状態の正面図である。
【図７】実施例１の成形機の平面図であり、移動体を供給部本体の下方に配置した状態の平面図である。
【図８】実施例１の成形機の正面図であり、移動体を噴射部本体の下方に配置した状態の正面図である。
【図９】実施例１の成形機の平面図であり、移動体を噴射部本体の下方に配置した状態の平面図である。
【図１０】移動体の要部拡大図である。
【図１１】実施例１における第１成形中間体製造工程を示す説明図である。
【図１２】図１１（ａ）におけるＡ−Ａ要部断面図である。
【図１３】図１１（ｃ）における要部拡大図である。
【図１４】実施例１における乾燥工程を示す説明図である。
【図１５】実施例１における第２成形中間体製造工程を示す説明図である。
【図１６】実施例１おける成形用凸型に付着した状態の第２成形中間体の平面図である。
【図１７】実施例１における第２レンズ基材製造工程を示す説明図である。
【図１８】実施例１における第２レンズ基材製造工程を示す説明図である。
【図１９】実施例２における供給管の要部下方斜視図である。
【図２０】実施例２における供給管の要部縦断面図である。
【図２１】図２０におけるＢ−Ｂ線断面図である。
【図２２】図２０におけるＣ−Ｃ線断面図である。
【図２３】実施例２における第１成形中間体製造工程を示す説明図である。
【図２４】図２３（ａ）におけるＤ−Ｄ要部断面図である。
【図２５】図２３（ｃ）における要部拡大図である。
【図２６】実施例２における乾燥工程を示す説明図である。
【図２７】実施例２における第２成形中間体製造工程を示す説明図である。
【図２８】実施例２における成形用凸型に付着した状態の第２成形中間体の平面図である。
【図２９】実施例２における第２レンズ基材製造工程を示す説明図である。
【図３０】実施例２における第２レンズ基材製造工程を示す説明図である。
【図３１】実施例３の成形機の正面図である。
【図３２】実施例３の供給・噴射ユニットの要部下方斜視図である。
【図３３】実施例３の供給・噴射ユニットの要部縦断面図である。
【図３４】図３３におけるＥ−Ｅ断面図である。
【図３５】図３３におけるＦ−Ｆ断面図である。
【図３６】図３３におけるＧ−Ｇ断面図である。
【図３７】図３３におけるＨ−Ｈ線断面図である。
【図３８】実施例３における第１成形中間体製造工程を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００６２】
本発明においては、着色部を内包したコンタクトレンズの製造方法であって、歪みのないコンタクトレンズを得ることができるコンタクトレンズの製造方法を提供するという目的を以下のようにして実現した。
【００６３】
まず、本発明に基づくコンタクトレンズについて説明する。図１、図２に示すように、コンタクトレンズ１０（下記実施例１のコンタクトレンズ）は第１レンズ基材１２と、着色部１４と、第２レンズ基材１６とを有している。
【００６４】
第１レンズ基材１２は、コンタクトレンズ１０の後面（角膜に接する面である凹状面）側に設けられた、厚みが１０μｍ〜３０μｍの透明層で、略椀形状を呈している。つまり、第１レンズ基材１２は、コンタクトレンズ１０の後面側の全体を形成している。
【００６５】
着色部１４は、第１レンズ基材１２の前面側（第１レンズ基材１２の凹状面と反対側）に設けられた有色層であり、コンタクトレンズ１０の虹彩領域Ｒ１１に設けられている。ここで、虹彩領域Ｒ１１は、人間の目の虹彩に対応する領域であり、円環状を呈している。また、虹彩領域Ｒ１１よりも内側の領域である中央領域Ｒ３１は、瞳孔に対応する領域である瞳孔領域を含み、コンタクトレンズ１０における中央領域Ｒ３１は、瞳孔領域よりも広い。
【００６６】
第２レンズ基材１６は、着色部１４の前面側（第１レンズ基材と反対側）と、第１レンズ基材１２の前面側の着色部１４が設けられていない領域とを被覆している。つまり、第２レンズ基材１６は、コンタクトレンズ１０の前面（まぶたに接する面である凸状面）側に設けられた、４０μｍ〜１３０μｍの厚みの透明層で、椀形状を呈し、コンタクトレンズ１０の前面側の全体を形成している。
【００６７】
つまり、着色部１４は、第１レンズ基材１２と第２レンズ基材１６との間に設けられて、コンタクトレンズ１０の内部に包含されている。
【００６８】
また、図３、図４に示すように、コンタクトレンズ２０（下記実施例２のコンタクトレンズ）は、第１レンズ基材２２と、着色部２４と、第２レンズ基材２６とを有している。
【００６９】
第１レンズ基材２２は、コンタクトレンズ２０の後面側に設けられた、厚みが１０μｍ〜３０μｍの透明層で、中央に穴部２３が形成された略椀形状を呈している。つまり、第１レンズ基材２２は、コンタクトレンズ２０の虹彩領域Ｒ１１の後面側と、該虹彩領域Ｒ１１の周囲の領域Ｒ２１、Ｒ２２の後面側に設けられている。ここで、虹彩領域Ｒ１１は、人間の目の虹彩に対応する領域であり、円環状を呈している。また、虹彩領域Ｒ２１は、虹彩領域Ｒ１１の外側の領域であり、円環状を呈しており、虹彩領域Ｒ２２は、虹彩領域２２の内側の領域であり、円環状を呈している。第１レンズ基材２２における内周と外周とは、平面視において（コンタクトレンズ２０（第２レンズ基材２６としてもよい）の頂点を通る中心線の方向から見て）同心円状に形成されている。
【００７０】
着色部２４は、第１レンズ基材２２の前面側に設けられた有色層であり、コンタクトレンズ１０の虹彩領域Ｒ１１に設けられている。
【００７１】
第２レンズ基材２６は、着色部２４の前面側と、第１レンズ基材２２の前面側の着色部２４が設けられていない領域とを被覆しているとともに、コンタクトレンズ２０の瞳孔に対応する領域である瞳孔領域（コンタクトレンズ２０の中央の領域）とに設けられている。つまり、第２レンズ基材は、その中央での厚みが５０μｍ〜１６０μｍで、周囲での厚みが４０μｍ〜１３０μｍの透明層で、コンタクトレンズ２０の前面側の全体と、コンタクトレンズ２０の中央部分における後面側とを形成している。つまり、虹彩領域の内側の周囲の領域Ｒ２２の内側の領域である中央領域Ｒ３１（図３参照）は、コンタクトレンズ１０と異なり、第２レンズ基材２６のみにより形成されている。つまり、コンタクトレンズ１０においては、虹彩領域Ｒ１１よりも内側の領域である中央領域Ｒ３１は、第１レンズ基材１２と第２レンズ基材１６により２層に形成されているが、コンタクトレンズ２０の場合には、中央領域Ｒ３１が１層により形成されている。コンタクトレンズ２０を目に装着した際に、中央領域Ｒ３１の範囲に瞳孔が位置し、中央領域Ｒ３１を通して物体を見ることになる。つまり、コンタクトレンズ２０における中央領域Ｒ３１は、瞳孔に対応する瞳孔領域と一致（略一致としてもよい）する。
【００７２】
つまり、着色部２４は、第１レンズ基材２２と、第２レンズ基材２６との間に設けられて、コンタクトレンズ２０の内部に包含されている。
【００７３】
次に、コンタクトレンズの製造方法について、主として図５を使用して説明する。
【００７４】
図５に示すように、本発明の製造方法においては、まず、第１成形中間体を製造し（第１成形中間体製造工程、Ｓ１０）、次に、第１成形中間体に着色剤部を形成することにより第２成形中間体を製造し（第２成形中間体製造工程、Ｓ２０）、次に、第２レンズ基材を製造し、その際、第２成形中間体から第１レンズ基材と着色部を生成する（第２レンズ基材製造工程、Ｓ３０）。
【００７５】
第１成形中間体製造工程（Ｓ１０）においては、まず、第１レンズ材料を成形用凸型の成形面（コンタクトレンズの後面である凹状面を成形するための凸状面）に第１レンズ材料を落下させて、第１レンズ材料を成形面に供給（配置としてもよい）することにより、成形面上に第１レンズ材料からなる第１レンズ材料溜まりを形成し、この第１レンズ材料溜まりに気流を吹き付け、その気流圧力により、第１レンズ材料を成形面上に押し広げて膜状に成形することにより、未乾燥第１成形中間体を製造する（未乾燥第１成形中間体製造工程、Ｓ１１）。つまり、第１レンズ材料を成形することにより、未乾燥第１成形中間体を製造する。「未乾燥第１成形中間体」における「未乾燥」とは、乾燥工程による乾燥処理を行っていないという意味である（他においても同じ）。
【００７６】
この工程において、コンタクトレンズ１０においては、第１レンズ材料を成形用凸型の成形面の頂点を含む上端領域の上に供給することにより、成形面に成形面の頂点に接する略半球状の第１レンズ材料溜まりを形成し、該略半球状の第１レンズ材料溜まりに気流を直接吹き付けることにより、第１レンズ材料を押し広げて、成形面の頂点を含む成形面の領域に、略椀形状で膜状の未乾燥第１成形中間体（下記実施例１の第１成形中間体）が製造され、また、コンタクトレンズ２０においては、第１レンズ材料を成形用凸型の成形面の上端領域で成形面の頂点を含む領域を除く上端領域の上に供給することにより、成形面に成形面の頂点を含む領域に接しない円環形状の第１レンズ材料溜まりを形成し、該円環形状の第１レンズ材料溜まり中央の穴部に気流を吹き付けることにより、第１レンズ材料を押し広げて、成形面の頂点を含む領域以外の成形面の領域に、中央に穴部（成形面の頂点を含む領域に対応した穴部）を有する略椀形状で膜状の未乾燥第１成形中間体（下記実施例２の第１成形中間体）が製造される。
【００７７】
また、成形用凸型の成形面上に供給された第１レンズ材料溜まりは、基本的には平面視で略真円状であるとともにその厚みは周方向に略均等となっているので、気流により押し広げることにより周方向に万遍なく広げることができることから、特に、第１レンズ材料を回転させる必要はないが、気流を吹き付ける際に、成形面の中央を通る法線を回転軸とし、成形用凸型を回転させつつ、気流を吹き付けるようにしてもよい。つまり、第１レンズ材料溜まりが平面視において略真円状でない場合や第１レンズ材料溜まりの厚みが周方向に均等でない場合に、成形用凸型を回転させつつ、気流を吹き付けることにより、第１レンズ材料を偏りなく延展させ、第１レンズ基材の全体の厚みの均一性を向上させることができる。
【００７８】
ここで、第１レンズ材料とは、第１レンズ基材の原料単量体である第１レンズ基材単量体（第１レンズ基材単量体に重合開始剤を添加した配合物であってもよい）を半重合処理したものである。半重合処理とは、単量体の重合反応を加熱により開始させた後、その重合反応を途中で強制的に停止させることにより、重合反応により生成した低重合体を含有する粘液状の材料を調製する処理のことである。
【００７９】
この半重合処理において、半重合処理時間（重合反応時間）を長く取れば、単量体の全てが低重合体（第１レンズ基材低重合体）となり（つまり、第１レンズ材料が低重合体のみからなる）、半重合処理時間を短くすれば、重合反応により生成した低重合体（第１レンズ基材低重合体）と、未反応の単量体（第１レンズ基材単量体）とが混在する混合物が得られる（つまり、第１レンズ材料が該混合物となる）。
【００８０】
つまり、第１レンズ材料は、第１レンズ基材低重合体のみを主成分とする場合と、第１レンズ基材低重合体と、第１レンズ基材単量体とが混在する混合物を主成分とする場合がある。
【００８１】
なお、未反応とは、重合反応のみならず他の化学反応をしていないことを意味する（他の説明においても同じ）。
【００８２】
また、原料単量体は、従前からコンタクトレンズの製造に原料として使用されている単量体でよく、原料単量体としては、例えば、２−ヒドロキシエチルメタクリレート（２−ＨＥＭＡ）、ヒドロキシプロピルメタクリレート、グリセロールメタクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン等が挙げられ、第１レンズ基材単量体を熱重合させる場合の重合開始剤としては、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、アゾビスジメチルバレロニトリル（Ｖ−６５）等が好適である。
【００８３】
次に、成形用凸型に付着した状態の未乾燥第１成形中間体を加熱、減圧等の方法により乾燥させる（つまり、乾燥処理を行なう）（乾燥工程、Ｓ１２）。
【００８４】
つまり、第１レンズ材料が第１レンズ基材低重合体と第１レンズ基材単量体の混合物を主成分とする場合には、第１レンズ基材低重合体と第１レンズ基材単量体との混合物である第１レンズ材料から成形された成形体は、第１レンズ基材単量体を含有しており、この成形体に含有されている第１レンズ基材単量体を揮発させることにより、乾燥後第１成形中間体（第１成形中間体（乾燥体）としてもよい）が製造される。未乾燥第１成形中間体が乾燥されることにより、第１成形中間体となる。「乾燥後第１成形中間体」における「乾燥後」とは、乾燥工程による乾燥処理を行ったという意味である（他においても同じ）。
【００８５】
この乾燥体には、第１レンズ基材単量体が成形体から抜け出た痕跡である無数の超微細な穴が形成され、未乾燥第１成形中間体の露出面（成形用凸型に接してる面とは反対側の面）から主として揮発するので、この超微細な穴は、成形用凸型に付着した状態の乾燥体の露出面（成形用凸型に接している面と反対側の面）である第１被加工面に特に多く開口する。
【００８６】
つまり、超微細な穴は、成形用凸型に接している面よりも第１被加工面により多く開口し、後工程の第２レンズ基材作製工程において、乾燥後第１成形中間体の第１被加工面に接した第２レンズ材料が該超微細な穴から乾燥体に浸入し、浸入した第２レンズ材料と、乾燥後第１成形中間体を構成している第１レンズ基材低重合体とが重合して、第１レンズ基材と、第２レンズ基材との一体性が向上する。
【００８７】
また、未乾燥第１成形中間体を乾燥させることにより、後工程の第２成形中間体製造工程において、パッド印刷機等の接触式の印刷機を使用する場合の印刷を容易化することができる。
【００８８】
なお、この乾燥工程は、必ずしも必要ではなく、例えば、後工程の第２成形中間体製造工程において、インクジェットプリンター等の非接触式の印刷機を使用する場合には、未乾燥第１成形中間体に第１レンズ基材単量体が残留していても、印刷の実施に支障がないので、乾燥工程を省略してもよい。
【００８９】
一方、第１レンズ材料が第１レンズ材料低重合体のみを主成分とする場合には、第１レンズ基材単量体を含んでいないので、未乾燥第１成形中間体を乾燥しても超微細な穴が形成されることはないが、乾燥工程により未乾燥第１成形中間体を乾燥することにより、パッド印刷機等の接触式の印刷機を使用する場合の印刷を容易化することができる。なお、第１レンズ材料が第１レンズ材料低重合体のみを主成分とする場合で、インクジェットプリンター等の非接触式の印刷機を使用する場合には、乾燥工程を省略してもよい。
【００９０】
なお、乾燥工程を省略する場合には、未乾燥第１成形中間体が、第１成形中間体製造工程において製造される第１成形中間体となり、第１レンズ材料から成形された成形体（未乾燥第１成形中間体）の露出面（成形用凸型に接している面と反対側の面）が第１被加工面となる。
【００９１】
第２成形中間体製造工程（Ｓ２０）においては、第１成形中間体（つまり、乾燥後第１成形中間体又は未乾燥第１成形中間体）に着色剤部を形成することにより第２成形中間体を製造する。
【００９２】
つまり、成形用凸型に付着した状態の第１成形中間体の第１被加工面の一部領域、例えば、虹彩に対応する領域である虹彩領域に着色剤を印刷することにより、印刷された着色剤である着色剤部を形成して、第１成形中間体と、第１成形中間体に定着した着色剤部とからなる第２成形中間体を製造する。つまり、第２成形中間体には、着色剤部の領域と、第１被加工面の着色剤が印刷されていない領域である非印刷領域とを有する第２被加工面が形成されている。
【００９３】
なお、着色剤としては、着色部単量体（着色部単量体に重合開始剤を添加した配合物であってもよい）を半重合処理して得た着色剤ベースに色素を添加し調製したものである。つまり、まず、着色部の原料単量体である着色部単量体を加熱により半重合処理することにより、着色剤ベースを調製し、この着色剤ベースに無機顔料、有機染料等の色素を添加し調製したものを着色剤とする。
【００９４】
また、着色剤ベースとしては、着色部単量体の半重合処理時間を長く取って、着色部低重合体のみからなるものとしてもよいし、半重合処理時間を短くして、着色部低重合体と、着色部単量体とが混在する混合物としてもよい。
【００９５】
また、原料単量体は、従前からコンタクトレンズの製造に原料として使用されている単量体でよく、原料単量体としては、例えば、２−ヒドロキシエチルメタクリレート（２−ＨＥＭＡ）、ヒドロキシプロピルメタクリレート、グリセロールメタクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン等が挙げられ、第１レンズ基材単量体を熱重合させる場合の重合開始剤としては、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、アゾビスジメチルバレロニトリル（Ｖ−６５）等が好適である。
【００９６】
また、印刷の方式としては、例えば、パッド印刷、インクジェット印刷等が挙げられるが、これらに限らず、第１成形中間体に対して、具合良く虹彩状の模様を印刷できるものであれば、他の方式の印刷機を用いてもよい。
【００９７】
なお、着色剤ベースを着色部低重合体と着色部単量体とが混在する混合物とした場合には、着色剤部に超微細な穴を形成するために、着色剤が印刷された後の第１成形中間体を加熱、減圧等の方法で乾燥させ、着色剤部（つまり、印刷された着色剤）に含有される未反応の着色部単量体を揮発させて着色部中間体を形成するとともに、着色部中間体を第１被加工面に定着させる。つまり、着色剤部の領域には、未反応の着色部単量体が抜け出た着色剤部である着色部中間体が設けられる。この着色部中間体が着色部の前駆体となる。
【００９８】
なお、着色剤ベースを着色部低重合体と着色部単量体とが混在する混合物とした場合でも、上記のような乾燥を行わずに、着色剤部に超微細な穴を設けないものとしてもよい。
【００９９】
また、着色剤としては、従前からコンタクトレンズの製造に使用されているインクでもよい。つまり、上記の説明では、着色剤は、着色部単量体（着色部単量体に重合開始剤を添加した配合物であってもよい）を半重合処理して得た着色剤ベースに色素を添加し調製したものとしたが、従前からコンタクトレンズの製造に使用されているインクでもよい。この場合には、該インクにより第１成形中間体の第１被加工面に印刷することにより着色剤部が形成される。
【０１００】
第２レンズ基材製造工程（Ｓ３０）においては、第２レンズ基材を製造するとともに、第２成形中間体から第１レンズ基材と着色部とを生成し、第２レンズ基材と、着色部と、第１レンズ基材とを一体化させて、カラーコンタクトレンズを製造する。
【０１０１】
つまり、中間体の第２被加工面に第２レンズ材料を接触配置するとともに、成形用凸型と、成形用凹型（コンタクトレンズの前面である凸状面を成形するための凹状の成形面を有する型）とを嵌合させ、成形用凸型と、第２成形中間体と、成形用凹型とにより形成された成形空間に第２レンズ材料を封入し、封入された第２レンズ材料を加熱又は光照射により重合反応させることにより、高重合体を生成して、該高重合体を主成分とする第２レンズ基材を製造し、第２成形中間体における第１成形中間体に由来の部分である第１レンズ基材と第２レンズ基材とを、着色剤部に由来の部分である着色部を挟んだ状態で一体化させる。
【０１０２】
ここで、第２レンズ材料とは、第２レンズ基材の原料単量体である第２レンズ基材単量体であり、従前からコンタクトレンズの製造に原料として使用されている単量体でよく、原料単量体としては、例えば、２−ヒドロキシエチルメタクリレート（２−ＨＥＭＡ）、ヒドロキシプロピルメタクリレート、グリセロールメタクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン等が挙げられ、第２レンズ基材単量体を熱重合させる場合の重合開始剤としては、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、アゾビスジメチルバレロニトリル（Ｖ−６５）等が好適であり、光重合させる場合の重合開始剤としては、２−ヒドロキシ−２−メチルプロピオフェノン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン等が好適である。
【０１０３】
また、第２レンズ材料は、第２レンズ基材単量体に重合開始剤を添加した配合物であってもよく、第２レンズ基材単量体に重合開始剤と架橋剤を添加した配合物であってもよく、第２レンズ基材単量体に架橋剤を添加した配合物であってもよい。
【０１０４】
また、第２レンズ材料としては、第２レンズ基材単量体を加熱により半重合処理したものでもよい。その場合には、第２レンズ基材単量体の半重合処理時間を長く取って、単量体の全てを低重合体（第２レンズ基材低重合体）としてもよく（つまり、第２レンズ材料が第２レンズ基材低重合体のみからなる）、半重合処理時間を短くして、重合反応により生成した低重合体（第２レンズ基材低重合体）と未反応の単量体（第２レンズ基材単量体）とが混在する混合物としてもよい（つまり、第２レンズ材料が、該混合物となる）。
【０１０５】
つまり、第２レンズ材料は、第２レンズ基材低重合体のみを主成分とする場合と、第２レンズ基材低重合体と第２レンズ基材単量体とが混在する混合物を主成分とする場合がある。
【０１０６】
また、第２レンズ材料を第２レンズ基材単量体を加熱により半重合処理したものとした場合には、該半重合処理を行って得られた第２レンズ材料ベースに重合開始剤を添加した配合物であってもよく、該第２レンズ材料ベースに重合開始剤と架橋剤を添加した配合物であってもよく、該第２レンズ材料ベースに架橋剤を添加した配合物であってもよい。
【０１０７】
また、第１成形中間体製造工程において、乾燥工程を設ける場合には、第２成形中間体における第１成形中間体に由来の部分に形成された超微細穴に第２レンズ材料が浸入するが、第２レンズ材料が、第２レンズ基材単量体を主成分とするものである場合は、第２レンズ基材単量体が超微細穴に浸入して、浸入した第２レンズ基材単量体と、第１成形中間体に由来の第１レンズ基材低重合体とが重合して、中重合体を生成し、第２レンズ材料が、第２レンズ基材低重合体のみからなる第２レンズ材料ベースを主成分とする場合は、第２レンズ基材低重合体が超微細穴に浸入して、浸入した第２レンズ基材低重合体と、第１成形中間体に由来の第１レンズ基材低重合体とが重合して、中重合体を生成し、第２レンズ材料が、第２レンズ基材低重合体と、第２レンズ基材単量体との混合物を主成分とする場合は、第２レンズ基材低重合体と第２レンズ基材単量体とが超微細穴に浸入して、浸入した第２レンズ基材低重合体と第１成形中間体に由来の第１レンズ基材低重合体とが重合するとともに、浸入した第２レンズ基材単量体と第１成形中間体に由来の第１レンズ基材低重合体とが重合して、中重合体を生成する。上記の中重合体とは、重合度が低重合体よりも高く高重合体よりも低い重合体である。
【０１０８】
つまり、第１レンズ基材低重合体と、第１成形中間体に由来の部分の超微細穴に浸入した第２レンズ材料とが重合反応して、第１レンズ基材と第２レンズ基材の一体性が向上する。
【０１０９】
また、着色剤部の領域に、未反応の着色部単量体が抜け出た着色剤部である着色部中間体が設けられている場合にも、着色部中間体に形成された超微細穴に第２レンズ材料が浸入して、上記と同様に、着色部低重合体と重合し、中重合体を生成する。つまり、着色部低重合体と、着色部中間体に形成された超微細穴に浸入した第２レンズ材料とが重合反応して、着色部と第２レンズ基材の一体性が向上する。
【０１１０】
また、着色剤部における着色部単量体や着色部低重合体が、第１成形中間体に由来の部分に形成された超微細穴に浸入して、第１レンズ低重合体と重合することも考えられる。
【０１１１】
第１成形中間体製造工程において、乾燥工程を設けずに第１成形中間体に由来の部分に超微細な穴が設けられていない場合や、着色剤部に超微細な穴が設けられていない場合でも、第２レンズ材料と第２被加工面との境界（第２レンズ材料と第１成形中間体に由来の部分の境界や第２レンズ基材と着色剤部との境界）で重合反応が行われて、第１レンズ基材と第２レンズ基材と着色部の一体性が向上する。
【０１１２】
なお、第２レンズ材料は、必ずしも第１成形中間体と重合反応可能なものでなくてもよく、その場合には、接着剤と同様の原理により、即ち、アンカー効果と、分子間引力（ファン・デル・ワールス力）とにより、第２レンズ基材と第１レンズ基材とが接着される。
【０１１３】
つまり、液状の第２レンズ材料を第２成形中間体の第２被加工面に接触させることにより、第２レンズ材料が第２被加工面の微細な凹凸の凹部に浸入し、さらには、第２成形中間体の第１レンズ材料に由来の部分が、第１レンズ基材単量体が抜け出たことにより生じた穴部を有する場合には、第２レンズ材料が該穴部にも浸入し、浸入した第２レンズ材料が固化（重合）することによりアンカー効果が得られ、また、液状の第２レンズ材料を２成形中間体の第２被加工面に接触させた状態で固化（重合）させることにより、第２レンズ基材の第１レンジ基材との接触部分と、第１レンジ基材の第２レンズ基材との接触部分が、互いに至極近密に密着しているため、第２レンズ基材中の高重合体を主成分とする高分子と第１レンズ基材中の中重合体を主成分とする高分子間に生じる分子間引力が強く働き、この分子間引力と上記アンカー効果により、第２レンズ基材と第１レンズ基材とが接着されるのである。
【実施例１】
【０１１４】
まず、図１、図２に示すコンタクトレンズ１０を製造するためのコンタクトレンズ製造システムについて説明する。
【０１１５】
コンタクトレンズ製造システムは、コンタクトレンズ１０を製造するためのものであり、第１成形中間体（特に、未乾燥第１成形中間体）を製造するための成形機（成形装置）５０と、成形用凸型Ｍ１０と成形用凹型Ｍ２０からなる成形型Ｍ５と、乾燥器Ｄｒと、恒温器Ｉｎとを有している。
【０１１６】
ここで、成形機５０は、図６〜図１０に示すように構成され、左右方向に長い長方形状の基台６０と、基台６０の上面における左背面側に設けられた供給装置１００と、基台６０の上面における右側面側に設けられ、供給装置１００の右側に供給装置１００に対して間隔を介して設けられた噴射装置２００と、基台６０の上面における供給装置１００の前方の位置から噴射装置２００の前方の位置にかけて設けられ、成形用凸型Ｍ１０をスライド移動可能に保持する保持装置３００とを有している。
【０１１７】
なお、以下の説明において、供給装置１００の説明において、上流側、下流側とは、第１レンズ材料の送出方向においての上流側、下流側を意味し、噴射装置２００の説明において、上流側、下流側とは、圧縮空気の送出方向においての上流側、下流側を意味する。
【０１１８】
供給装置１００は、第１レンズ材料を成形用凸型Ｍ１０に供給するためのもので、供給装置本体１１０と、支持部１２０と、チューブ１３０と、供給部１４０とを有している。
【０１１９】
供給装置本体１１０は、粘液状の第１レンズ材料を貯留するためのタンク（図示せず）と、タンク中の第１レンズ材料を送り出すためのポンプ（図示せず）等を内装し、供給装置本体１１０の上部には、第１レンズ材料が送り出される送出口１１２が形成され、この送出口１１２にチューブ１３０の上流側の端部が接続されている。
【０１２０】
支持部１２０は、供給部１４０を支持するためのもので、供給装置本体１１０の正面側に突出して設けられ、支持部１２０の一方の端部が供給装置本体１１０に取り付けられ、供給装置本体１１０に対する上下位置が調整可能に形成されている。つまり、支持部１２０は、供給装置本体１１０に対して上下方向にスライド可能に形成され、任意の位置で供給装置本体１１０に対して固定できるようになっている。また、支持部１２０の他方の端部には、供給部１４０が固定して設けられている。
【０１２１】
供給部１４０は、供給部本体１４２と、供給管１４４とを有しており、供給部本体１４２は、第１レンズ材料を収納するためのタンク１４６と、タンク１４６の排出口を開閉するための電磁バルブ（図示せず）とを有し、タンク１４６の供給口１４６ａには、チューブ１３０の下流側の端部が接続され、タンク１４６の排出口には、該電磁バルブが接続されている。
【０１２２】
また、供給管１４４は、供給部本体１４２の下端から連設され、供給管１４４は、供給部本体１４２の下端から連設された円筒状の供給管本体部１４７と、供給管本体部１４７の下端から連設された円筒状の供給管先端部１４８を有し、供給管先端部１４８の下端には、第１レンズ材料を排出するための排出口１４９が設けられている。つまり、電磁バルブは、タンク１４６と供給管１４４の間に設けられ、電磁バルブを開状態とすることにより、供給管１４４の排出口１４９から第１レンズ材料が排出される。なお、電磁バルブの開閉を制御するための制御装置（図示せず）は、供給装置本体１１０に設けられており、電磁バルブを開状態とする時間を制御することにより、第１レンズ材料の排出量が制御される。供給管先端部１４８の中心線（排出口１４９の中心を通る中心線）Ｌ２は、鉛直方向を向いている。なお、電磁バルブを開状態とすることにより、第１レンズ材料のタンク１４６からの自由落下により排出されるが、電磁バルブを開状態にしたタイミングで供給装置本体１１０内のポンプを駆動して、第１レンズ材料を圧送して排出するようにしてもよい。
【０１２３】
また、噴射装置２００は、成形用凸型Ｍ１０に供給された第１レンズ材料に気流を噴射するためのもので、噴射装置本体２１０と、支持部２２０と、耐圧チューブ２３０と、噴射部２４０とを有している。
【０１２４】
噴射装置本体２１０は、圧縮空気を作製するためのコンプレッサ（図示せず）と、得られた圧縮空気を蓄えておくためのエアータンク（図示せず）と、噴射部２４０へと送り出される圧縮空気の圧力を調整するとともに該圧力を平準化するためのレギュレータ（図示せず）等を内装し、噴射装置本体２１０の上部には、圧縮空気が送り出される送出口２１２が形成され、この送出口２１２に耐圧チューブ２３０の上流側の端部が接続されている。
【０１２５】
支持部２２０は、噴射部２４０を支持するためのもので、噴射装置本体２１０の正面側に突出して設けられ、支持部２２０の一方の端部が噴射装置本体２１０に取り付けられ、噴射装置本体２１０に対する上下位置が調整可能に形成されている。つまり、支持部２２０は、噴射装置本体２１０に対して上下方向にスライド可能に形成され、任意の位置で噴射装置本体２１０に対して固定できるようになっている。また、支持部２２０の他方の端部には、噴射部２４０が固定して設けられている。
【０１２６】
噴射部２４０は、噴射部本体２４２と、噴射管２４４とを有しており、噴射部本体２４２には、圧縮空気が通過する管部（図示せず）と、管部の下端の吐出口を開閉するための電磁バルブ（図示せず）とが設けられ、管部の上端の供給口には、耐圧チューブ２３０が接続され、管部の吐出口には、該電磁バルブが接続されている。管部の供給口２４６には、耐圧チューブ２３０の下流側の端部が接続されている。
【０１２７】
また、噴射管２４４は、噴射部本体２４２の下端から連設され、噴射管２４４は、噴射部本体２４２の下端から連設された円筒状の噴射管本体部２４４ａと、噴射管本体部２４４ａの下端から連設された円筒状の噴射管先端部２４４ｂを有し、噴射管先端部２４４ｂの下端には、圧縮空気を吐出するための噴射口２４８が設けられている。つまり、噴射部本体２４２に設けられた電磁バルブは、管部と噴射管２４４の間に設けられ、電磁バルブを開状態にすることにより、噴射口２４８から圧縮空気が下方（具体的には、鉛直方向）に噴射される。噴射管先端部２４４ｂの中心線（噴射口２４８の中心を通る中心線）Ｌ３は、鉛直方向を向いている。なお、電磁バルブの開閉を制御するための制御装置（図示せず）は、噴射装置本体２１０に設けられており、電磁バルブを開状態とする時間を制御することにより、圧縮空気の噴射量が制御される。なお、噴射される圧縮空気の圧力の調整は、例えば、レギュレーターに設けられた圧力調整ハンドルにより行なう。
【０１２８】
なお、噴射部２４０における噴射口２４８と供給部１４０における排出口１４９は、前後方向において同じ位置に設けられ（厳密には、円形の噴射口２４８の中心と円形の排出口１４９の中心は、前後方向において同じ位置に設けられている）、平面視において、噴射口２４８の中心と排出口１４９の中心を結ぶ直線は、ガイドレール３２０ａ、３２０ｂの方向（長手方向、つまり、移動体３４０の移動方向）と平行となっている。噴射口２４８が円形なので、圧縮空気を成形面Ｍ１２の周方向に万遍なく噴射することができる。
【０１２９】
また、保持装置３００は、基台６０の上面に設けられた基盤３１０と、基盤３１０上に設けられた一対の互いに平行なガイドレール３２０ａ、３２０ｂと、ガイドレール３２０ａ、３２０ｂ上に取り付けられたスライダ３３０ａ、３３０ｂと、スライダ３３０ａ、３３０ｂに固定して搭載された移動体３４０と、基盤３１０の上面部の左右端に設けられた一対のストッパー３７０ａ、３７０ｂとを有している。
【０１３０】
基盤３１０は、左右方向に長い長方形状の板状を呈し、基台６０における供給装置１００の前方の位置から、噴射装置２００の前方の位置にかけて設けられている。
【０１３１】
ガイドレール３２０ａは、基盤３１０の上面の正面側において、その左端位置から右端位置にかけて設けられ、ガイドレール３２０ａには、スライダ３３０ａが、ガイドレール３２０ａの長手方向に沿って移動可能に係合されている。ガイドレール３２０ａの両側の長手方向の側面には、溝部３２０ａ−１が設けられ、スライダ３３０ａは、ガイドレール３２０ａに跨る形状を呈し、ガイドレール３２０ａの上面に接する本体部３３０ａ−１と、本体部３３０ａ−１の下面の前後両側から下方に連設された脚部３３０ａ−２を有し、全体に側面視で略コ字状を呈している。一対の脚部３３０ａ−２の内側には、ガイドレール３２０ａの溝部３２０ａ−１に対してスライド可能に係合する突状部が設けられている。
【０１３２】
ガイドレール３２０ｂは、基盤３１０の上面の背面側において、その左端位置から右端位置にかけて設けられ、ガイドレール３２０ａの背面側にガイドレール３２０ａに対して平行に設けられている。ガイドレール３２０ｂには、スライダ３３０ｂが、ガイドレール３２０ｂの長手方向に沿って移動可能に係合されている。ガイドレール３２０ｂは、ガイドレール３２０ａと同一の構成であり、両側の長手方向の側面には、溝部が設けられおり、スライダ３３０ｂは、スライダ３３０ａと同一の構成である。
【０１３３】
なお、スライダ３３０ａ、３３０ｂは、スライダ３３０ａ、３３０ｂに固定された移動体３４０を手動で移動させることにより、ガイドレール３２０ａ、３２０ｂに対して摺動する。
【０１３４】
移動体３４０は、台座部３５０と、台座部３５０に取り付けられた保持部３６０とを有している。
【０１３５】
台座部３５０は、図１０に示すように、台板部３５２と、テーブル状部３５４とを有し、台板部３５２は、長方形の平板状で、スライダ３３０ａ、３３０ｂの上面に固定して設けられ、テーブル状部３５４は、台板部３５２の上面部上に立設された脚部３５６と、脚部３５６の上端に設けられた天板部３５８とを有している。
【０１３６】
つまり、移動体３４０は、スライダー３３０ａ、３３０ｂを介してガイドレール３２０ａ、３２０ｂに対して移動可能に構成され、移動体３４０は、ガイドレール３２０ａ、３２０ｂに沿って、供給装置１００の正面側の位置から、噴射装置２００の正面側の位置まで、左右方向に往復移動可能になっている。
【０１３７】
保持部３６０は、保持部本体３６２と、保持部本体３６２に対して回転する軸体３６４と、軸体３６４に取り付けられた保持体３６６と、軸体３６４を回転させるための駆動部３６８とを有している。
【０１３８】
保持部本体３６２は、テーブル状部３５４の天板部３５８の上面に固定して取り付けられている。
【０１３９】
軸体３６４は、保持部本体３６２の中央と天板部３５８の中央に貫通させて設けられた穴部（図示せず）に挿入されるとともに、保持部本体３６２に設けられた軸受けを介して水平方向に回転可能に支持され（つまり、軸体３６４の回転中心を通る軸線は、鉛直方向となる）、軸体３６４の上端は、保持部本体３６２の上方に突出し、軸体３６４の下端は、天板部３５８の下方に突出している。
【０１４０】
保持体３６６は、軸体３６４の上端に取り付けられ、軸体３６４の上端に固定された円形の板状部３６６ａと、該板状部３６６ａの上面の外周部から立設した円筒状部３６６ｂとを有し、成形用凸型Ｍ１０を保持体３６６に設置することにより、成形用凸型Ｍ１０が保持体３６６に保持された状態では、成形用凸型Ｍ１０の脚部４３０の下端が板状部３６６ａに接し、脚部４３０の外側の面が円筒状部３６６ｂに近接した状態となり、成形用凸型Ｍ１０の成形面Ｍ１２が上向きの状態となる。
【０１４１】
駆動部３６８は、天板部３５８の下面における軸体３６４よりも背面側の位置に取り付けられたモータ３６８ａと、モータ３６８ａの出力軸に取り付けられたモータ側プーリ（図示せず）と、軸体３６４の下端に取り付けられた軸体側プーリ３６８ｂと、モータ側プーリと軸体側プーリとを連係しているベルト３６８ｃとを有し、モータ３６８ａの駆動により、軸体３６４が回転するようになっている。
【０１４２】
また、保持体３６６に保持された成形用凸型Ｍ１０の成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔ（平面視における中央位置）を通る鉛直方向の中心線Ｌ１と、軸体３６４の回転中心を通る軸線とが一致するように、保持体３６６と軸体３６４との相対的位置関係を調整して、保持体３６６を軸体３６４に取り付けることにより、成形用凸型Ｍ１０が、その成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔを通る軸線を回転中心として回転する。なお、頂点Ｍ１２Ｔは、成形面Ｍ１２の平面視においては、成形面Ｍ１２の中心に位置する（図１２参照）。
【０１４３】
つまり、モータ３６８ａが駆動することにより、保持体３６６が回転し、保持体３６６に保持された成形用凸型Ｍ１０が回転する。
【０１４４】
ストッパー３７０ａは、ガイドレール３２０ａとガイドレール３２０ｂとの中間の領域の左端位置に取り付けられ、移動体３４０が、供給部１４０の下方位置に移動させられた際には、ストッパー３７０ａが、移動体３４０に接触して、移動体３４０のガイドレール３２０ａ、３２０ｂからの脱線を防止することができる。
【０１４５】
ストッパー３７０ｂは、ガイドレール３２０ａとガイドレール３２０ｂとの中間の領域の右端位置に取り付けられ、移動体３４０が、噴射部２４０の下方位置に移動させられた際には、ストッパー３７０ｂが、移動体３４０に接触して移動体３４０のガイドレール３２０ａ、３２０ｂからの脱線を防止することができる。
【０１４６】
また、移動体３４０と供給部１４０の前後方向の位置関係は、排出口１４９の中心と成形用凸型Ｍ１０の成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔとが、前後方向において同じ位置となっており、左右方向において、成形用凸型Ｍ１０の中心線Ｌ１と供給管先端部１４８の中心線（排出口１４９の中心を通る鉛直方向の仮想線）Ｌ２とが一致した際には、平面視において、排出口１４９の中心と成形用凸型Ｍ１０の成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔとが一致して、排出口１４９と成形面Ｍ１２とが対向した状態となる。
【０１４７】
また、移動体３４０と噴射部２４０の前後方向の位置関係は、噴射口２４８の中心と成形用凸型Ｍ１０の成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔとが、前後方向において同じ位置となっており、左右方向において、成形用凸型Ｍ１０の中心線Ｌ１と噴射管先端部２４４ｂの中心線（噴射口２４８の中心を通る鉛直方向の仮想線）Ｌ３とが一致した際には、平面視において、噴射口２４８の中心と成形用凸型Ｍ１０の成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔとが一致して、噴射口２４８と成形面Ｍ１２が対向した状態となる。
【０１４８】
なお、ガイドレール３２０ａ、３２０ｂと、スライダ３３０ａ、３３０ｂと、移動体３４０における台座部３５０が、「保持部を供給管の排出口の下方位置から噴射口の下方位置に移動させる移動装置」を構成する。
【０１４９】
上記構成の成形機５０においては、成形用凸型Ｍ１０をその成形面Ｍ１２を上向きにした状態で移動体３４０の保持体３６６に保持させ、移動体３４０を供給装置１００の供給部１４０の下方位置に配置し、図１１（ａ）、図１２に示すように、供給管１４４の排出口１４９と成形面Ｍ１２とを対向させた状態で、排出口１４９から適量の第１レンズ材料を排出することにより、粘液状の第１レンズ材料が成形面Ｍ１２上に供給され（配置されとしてもよい）、半球形状の第１レンズ材料溜まり１２ａが形成される。
【０１５０】
また、図８、図９に示すように、移動体３４０を右側に移動させて、第１レンズ材料溜まりを載せた成形用凸型Ｍ１０を噴射装置２００の噴射部２４０の下方位置に配置し、図１１（ｂ）に示すように、噴射管２４４の噴射口２４８と成形面Ｍ１２及び第１レンズ材料溜まりとを対向させ、駆動部３６８により、成形面Ｍ１２の中心線Ｌ１を中心に成形用凸型Ｍ１０を回転させた状態で、噴射口２４８から噴出させた気流Ａｒを第１レンズ材料溜まりに吹き付けることにより、その気流圧力により、第１レンズ材料が成形面Ｍ１２上に押し広げられ、図１１（ｃ）、図１３に示すように、第１レンズ材料が椀形状に成形される。
【０１５１】
なお、上記の説明では、成形用凸型Ｍ１０を回転させながら、第１レンズ材料溜まりに気流を吹き付けるものであるが、成形用凸型Ｍ１０を回転させずに第１レンズ材料溜まりに気流を吹き付けてもよい。つまり、成形用凸型Ｍ１０の成形面Ｍ１２上に供給された第１レンズ材料溜まりは、基本的には平面視で略真円状であるとともにその厚みは周方向に略均等となっているので、気流により押し広げることにより周方向に万遍なく広げることができることから、第１レンズ材料を回転させる必要はないが、成形用凸型Ｍ１０の成形面Ｍ１２上に供給された第１レンズ材料溜まりが平面視で略真円状でない場合や第１レンズ材料溜まりの厚みが周方向に略均等でない場合に、成形用凸型Ｍ１０を回転させることにより、第１レンズ材料を周方向に万遍なく押し広げることができる。
【０１５２】
成形用凸型Ｍ１０を回転させない場合には、駆動部３６８や軸体３６４の構成は省略され、保持体３６６は、保持部本体３６２と一体に固定された構成とすればよい。その際、保持体３６６においては、円形の板状部３６６ａは特に必要なく、保持部本体３６２の上面を平面状として、保持部本体３６２の上面に円筒状部３６６ｂを固定した構成とすればよい。
【０１５３】
また、成形用凸型Ｍ１０は、ベース部４１０と、ベース部４１０から連設され上方に膨出して形成された膨出部４２０と、ベース部４１０から下方に連設された脚部４３０とを有し、例えば、ＰＰ（ポリプロリレン）又はＰＢＴ（ポリブチレンテレフタラート）により形成されている。
【０１５４】
ベース部４１０は、２つのリング状の板状部を階段状に形成したものであり、リング状部４１２と、リング状部４１２の上面の内側から連設されたリング状部４１４とを有し、リング状部４１２とリング状部４１４はともに中央に円形の開口部を有し外形が円形の板状を呈し、リング状部４１２の外径はリング状部４１４の外径よりも大きく形成され、リング状部４１２の内径は、リング状部４１４の外径よりも小さく、リング状部４１４の内径よりも大きく形成されている。なお、リング状部４１２の外形（外径に沿った輪郭）とリング状部４１４の外形（外径に沿った輪郭）は、同心円状に形成されている。
【０１５５】
また、膨出部４２０は、半球状の板状を呈し、膨出部４２０の上面である成形面Ｍ１２は、半球面状（略半球状としてもよい）を呈し、少なくとも、成形面Ｍ１２は、球面の一部により形成されており、厳密には、成形面Ｍ１２は、球面を球の中心を通る第１平面と平行な第２平面で成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔと第２平面間の長さが球の半径よりも短い第２平面で切断した球面の一部をなす面により形成されている。
【０１５６】
また、脚部４３０は、円筒状を呈し、脚部４３０の上下方向の長さは、成形用凸型Ｍ１０を保持体３６６に保持された際にベース部４１０が保持体３６６の円筒状部３６６ｂに接しない長さに形成されている。なお、ベース部４１０の下面が円筒状部３６６ｂの上端に接するようにして、成形用凸型Ｍ１０が円筒状部３６６ｂに支持される構成としてもよい。
【０１５７】
また、成形用凹型Ｍ２０は、ベース部５１０と、ベース部５１０から連設され下方に膨出して形成された膨出部５２０と、ベース部５１０から上方に突出して形成された突状部５３０と、ベース部５１０から下方に連設された脚部５４０とを有している。
【０１５８】
ベース部５１０は、リング状の板状を呈し、膨出部５２０は、ベース部５１０の内側の端部から連設され、半球状の板状を呈し、膨出部５２０の内側の面である成形面Ｍ２２は、内側に半球状（略半球状としてもよい）の空間を有し、少なくとも、成形面Ｍ２２は、球面の一部に対応した凹面により形成されており、厳密には、成形面Ｍ２２は、球面を球の中心を通る第１平面と平行な第２平面で成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔと第２平面間の長さが球の半径よりも短い第２平面で切断した球面の一部をなす面に対応した凹面により形成されている。
【０１５９】
また、突状部５３０は、ベース部５１０の上面から上方に突出した円筒状部を呈している。突状部５３０の内側の面と膨出部５２０の上端面とで内角部５５０が形成され、成形用凸型Ｍ１０を成形用凹型Ｍ２０に取り付けた際に、リング状部４１４の外側の角部である外角部４１４ａが内角部５５０に嵌合する。
【０１６０】
また、脚部５４０は、円筒状を呈し、脚部５４０の下端は、膨出部５２０の下端よりも下方にあり、脚部５４０を載置面に載置した際には、膨出部５２０の下端は、載置面とは隙間が形成される。
【０１６１】
なお、成形用凸型Ｍ１０を成形用凹型Ｍ２０に取り付けた際には、成形面Ｍ１２と成形面Ｍ２２の間には、隙間が形成される。
【０１６２】
次に、コンタクトレンズの具体的な製造工程について説明すると、まず、以下の条件で第１レンズ材料を調製する。つまり、２−ヒドロキシエチルメタクリレート（２−ＨＥＭＡ）の単量体（第１レンズ基材単量体）１００ｇに対して、重合開始剤アゾビスジメチルバレロニトリル（Ｖ−６５）０．０３ｇを添加し、粘性調節剤としての水１０ｇを加え、この単量体と重合開始剤と水との配合物を温浴槽中にて、保持温度７０℃、撹拌時間２５分の条件で撹拌して撹拌中間体を作製し、この撹拌中間体に重合禁止剤としてヒドロキノンモノメチルエーテル（ＭＥＨＱ）０．０４ｇを添加し、重合禁止剤添加済みの撹拌中間体を氷冷しながら更に激しく撹拌し、重合反応を途中で強制的に停止させて、水と、２−ＨＥＭＡの単量体と、２−ＨＥＭＡの低重合体（第１レンズ基材低重合体）とが混在する粘液状の第１レンズ材料を調製する。
【０１６３】
次に、図６、図７、図１０に示すように、まず成形用凸型Ｍ１０を移動体３４０の保持体３６６に保持させる。その際、供給装置１００と噴射装置２００の間には間隔が設けられ、ガイドレール３２０ａ、３２０ｂ上における供給装置１００と噴射装置２００の間の範囲には、供給部本体１４２や噴射部本体２４２が設けられていないので、移動体３４０を左右方向において供給装置１００と噴射装置２００の間の位置に位置させた状態とすることにより、成形用凸型Ｍ１０を保持体３６６に保持させる作業がしやすい。
【０１６４】
次に、成形用凸型Ｍ１０が装着された移動体３４０を左側に移動させ、図１１（ａ）、図１２に示すように、供給管１４４の排出口１４９と成形面Ｍ１２とを対向させた状態で、排出口１４９から第１レンズ材料を排出することにより第１レンズ材料を落下させて、成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔを含む成形面Ｍ１２の上端領域に第１レンズ材料を供給（配置としてもよい）し、成形面Ｍ１２上に半球形状の第１レンズ材料溜まり１２ａを形成する。この第１レンズ材料溜まり１２ａは、成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔに接している。
【０１６５】
その後、図８、図９に示すように、移動体３４０を右側に移動させて、図１１（ｂ）に示すように、噴射管２４４の噴射口２４８と成形面Ｍ１２及び第１レンズ材料溜まり１２ａとを対向させ、駆動部３６８により、成形面Ｍ１２の中心線Ｌ１を中心に成形用凸型Ｍ１０を回転させた状態で、噴射口２４８から噴出させた気流Ａｒを第１レンズ材料溜まりに吹き付けることにより、第１レンズ材料が成形面Ｍ１２上に押し広げられ、図１１（ｃ）、図１３に示すように、第１レンズ材料が椀形状に成形される。このようにして、第１レンズ材料からなる薄膜状の未乾燥第１成形中間体１２ｂを製造する（未乾燥第１成形中間体製造工程）。未乾燥第１成形中間体１２ｂは、成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔを含む成形面の領域に膜状に形成されている。
【０１６６】
次に、未乾燥第１成形中間体を乾燥する（乾燥工程）。つまり、図１４に示すように、成形用凸型Ｍ１０に付着した状態の未乾燥第１成形中間体１２ｂを１００℃に保持された乾燥器Ｄｒの中に５分間静置し、水分を蒸発させるとともに、２−ＨＥＭＡの単量体を揮発させて、第１レンズ材料の成形体である未乾燥第１成形中間体１２ｂから、その乾燥体である乾燥後第１成形中間体１２ｃを作製する（第１成形中間体製造工程）。
【０１６７】
次に、第１成形中間体（乾燥後第１成形中間体）に着色剤部を形成することにより第２成形中間体を製造する（第２成形中間体製造工程）。つまり、図１５（ａ）に示すように、成形用凸型Ｍ１０に付着した状態の乾燥後第１成形中間体１２ｃをパッド印刷機Ｐｒの下方に配置し、図１５（ｂ）に示すように、着色剤１４ａが付着したパッドＰａを乾燥後第１成形中間体１２ｃに押し付け、着色剤１４ａからなる模様を乾燥後第１成形中間体１２ｃの第１被加工面（つまり、乾燥後第１成形中間体１２ｃの露出面）１２ｃ−１の虹彩領域に印刷して第２成形中間体１８を形成する（図１６を参照）。
【０１６８】
この第２成形中間体１８には、第１被加工面１２ｃ−１に定着して模様を形成している着色剤である着色剤部１４ｂの領域と、第１被加工面１２ｃ−１の着色剤が印刷されていない領域である非印刷領域１２ｃ−２とを有する第２被加工面１８−１が形成されている。
【０１６９】
なお、着色剤１４ａとしては、コンタクトレンズ製造用として市販されているインクを使用した。
【０１７０】
次に、第２レンズ基材を製造するとともに、第２成形中間体から第１レンズ基材と着色部とを生成し、第２レンズ基材と、着色部と、第１レンズ基材とを一体化させて、カラーコンタクトレンズを製造する（第２レンズ基材製造工程）。
【０１７１】
つまり、図１７に示すように、成形用凹型Ｍ２０の成形面Ｍ２２を上向きにして、成形面Ｍ２２上に第２レンズ材料１６ａを注入し、この第２レンズ材料１６ａが注入済みの成形用凹型Ｍ２０に第２成形中間体１８が付着した状態の成形用凸型Ｍ１０を嵌合させ、図１８に示す様に、この成形用凸型Ｍ１０と成形用凹型Ｍ２０との嵌合体を１００℃の恒温器Ｉｎの中に３０分間静置し、成形空間内の第２レンズ材料１６ａの重合反応を完結させる。
【０１７２】
つまり、成形用凸型Ｍ１０と成形用凹型Ｍ２０とを嵌合させることにより、成形用凸型Ｍ１０と成形用凹型Ｍ２０と第２成形中間体１８とにより形成された成形空間内に封入された第２レンズ材料１６ａを重合させ、重合反応をほぼ完全に終結させることにより、高重合体を生成して、第２レンズ基材１６を作製するとともに、高重合体の生成の際に加えた熱により変性した第２成形中間体１８（つまり、第２成形中間体１８における乾燥後第１成形中間体１２ｃに由来の部分から作製された第１レンズ基材１２と、第２成形中間体１８における着色剤部から製造された着色部１４）と、第２レンズ基材１６とを一体化して、着色部１４を内包したコンタクトレンズ（図１、図２を参照）が形成される。
【０１７３】
なお、第２レンズ材料としては、２−ＨＥＭＡの単量体（第２レンズ基材単量体）を半重合処理することにより調製された第２レンズ基材ベースに架橋剤を添加して得られたものを用いた。つまり、第２レンズ材料１６ａは、２−ＨＥＭＡの単量体１００ｇに対して、重合開始剤Ｖ−６５を０．２ｇ添加し、この単量体と重合開始剤の配合物を温浴槽中にて、保持温度６５℃、撹拌時間１０分の条件で撹拌して、重合反応により生成した２−ＨＥＭＡの低重合体（第２レンズ基材低重合体）と、未反応の２−ＨＥＭＡの単量体とが混在している第２レンズ基材ベースを調製し、こうして得られた第２レンズ基材ベースに架橋剤エチレングリコールジメタクリレート（ＥＤＭＡ）１．０ｇを添加した後、架橋剤添加済みの第２レンズ基材ベースを更に混合撹拌することにより得たものである。
【０１７４】
本実施例の製造工程により製造したコンタクトレンズにおいては、歪みは認められず、本実施例のコンタクトレンズは良好な形状を呈する。なお、第１成形中間体に未乾燥第１成形中間体を用いた場合でも、コンタクトレンズの歪みは認められない。
【０１７５】
以上のように、実施例１のコンタクトレンズの製造方法によれば、第１レンズ材料を第１レンズ基材低重合体を含有するものとすることにより、被成形材料である第１レンズ材料に適度な粘性を付与して、気流による成形を可能とし、気流圧力で第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、第１成形中間体を成形することから、従来の成形方法、例えば、パッドにより転写（転移）させる方法、モールディング法、スピンキャスティング法等では成形不可能な程に薄い膜状の第１成形中間体を不具合なく安定的に成形することができ、第１レンズ基材を第２レンズ基材よりも大幅に薄くできるので、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に生じる応力を微小にして、歪みのないコンタクトレンズを得ることができる。
【０１７６】
特に、第１レンズ材料の成形に際して、圧縮空気による気流により第１レンズ材料を薄い膜状にするので、パッドや成形型が第１レンズ材料の第２レンズ材料側の面に接触することがなく、第１レンズ材料が破れたり、成形用凸型から剥がれて浮き上がるという不具合がなく、また、圧縮空気による気流により第１レンズ材料を薄い膜状にするので、第１レンズ材料溜まりの量（重量）を各コンタクトレンズごとに同一とした上で、噴射圧力や噴射時間を一定にすれば、個体差のない薄い膜状の第１レンズ材料を安定して成形することができる。
【０１７７】
また、乾燥工程を設ける場合には、乾燥後第１成形中間体の第１被加工面に接した第２レンズ材料が該超微細な穴から乾燥体に浸入し、浸入した第２レンズ材料と、乾燥後第１成形中間体を構成している第１レンズ基材低重合体とが重合して、第１レンズ基材と、第２レンズ基材との一体性が向上する。
【実施例２】
【０１７８】
まず、図３、図４に示すコンタクトレンズ２０を製造するためのコンタクトレンズ製造システムについて説明する。
【０１７９】
本実施例におけるコンタクトレンズ製造システムは、実施例１におけるコンタクトレンズ製造システムと略同様の構成であるが、成形機５０における供給装置１００の供給部１４０における供給管の構成が異なる。つまり、実施例１の供給管１４４の代わりに、図１９〜図２２に示す供給管１５０が設けられている。つまり、供給管１５０は、円環形状の第１レンズ材料溜まりを形成することが可能な構成となっている。
【０１８０】
つまり、図１９〜図２２に示す様に、供給管１５０は、管部１５２と、管部１５２の内側に設けられた中子部１５４と、管部１５２と中子部１５４間に設けられた複数の支持体１５６ａ〜１５６ｆとを有している。なお、電磁バルブは、タンク１４６と供給管１５０の間に設けられている。
【０１８１】
ここで、管部１５２は、円筒状を呈し、管部１５２の上流側の端部は、供給部本体１４２に接続されている。
【０１８２】
また、中子部１５４は、円筒状の中子部本体１５４ａと、中子部本体１５４ａの上端から連設された円錐形状の上端部１５４ｂとを有していて、中子部本体１５４ａと管部１５２とは、同心円状に形成され、供給管１５０の横断面（図２２参照）において、管部１５２の外周や内周がなす円形と、中子部本体１５４ａの外周や内周がなす円形とは同心円となっている。これにより、管部１５２の内周面と中子部本体１５４ａの外周面とは平行に形成され、管部１５２の内周面と中子部本体１５４ａの外周面間の長さ（円形の中心から放射状の直線に沿った長さ）は周方向のいずれの位置においても同一となっている。これにより、円環形状の第１レンズ材料溜まり２２ａにおける平面視における外周と内周間の長さＬ２２ａは、周方向のいずれの位置においても同一に形成され、製造される第１成形中間体において、平面視において、外周と内周を正確に同心円状とすることができる。
【０１８３】
また、上端部１５４ｂは、中子部本体１５４ａの上端（つまり、第１レンズ材料の排出方向における上流側の端部）に設けられ、円錐形状の先端の尖頭は、上側（つまり、第１レンズ材料の排出方向における上流側）を向いている。中子部本体１５４ａは、この上端部１５４ｂにより上端が閉塞されている。上端部１５４ｂの下端は、中子部本体１５４ａの上端と溶接等により連設されている。
【０１８４】
支持体１５６ａ〜１５６ｆは、中子部本体１５４ａの外周面の上流側の端部に周方向に間隔を介して設けられ、各支持体１５６ａ〜１５６ｆの中子部本体１５４ａと反対側の端部は管部１５２の内周面に固定されている。支持体１５６ａ〜１５６ｆと中子部本体１５４ａとの固定や支持体１５６ａ〜１５６ｆと管部１５２との固定は、溶接等により行われている。
【０１８５】
つまり、支持体１５６ａ〜１５６ｆは、中子部本体１５４ａと管部１５２との間に配設され、中子部１５４は、支持体１５６ａ〜１５６ｆを介して管部１５２により支持され、管部１５２と中子部１５４間には、円環形状の流出路が形成され、供給管１５０の下端には、底面視で円環形状の排出口１５９が形成されている。つまり、管部１５２の内周面と中子部１５４の外周面の間の空間が第１レンズ材料の移動空間となる。
【０１８６】
なお、成形機における供給管以外の構成については、実施例１と同様であり、また、本実施例のコンタクトレンズ製造システムを構成する他の構成（成形型Ｍ５と、乾燥器Ｄｒと、恒温器Ｉｎ）は実施例１の場合と同様であるので、詳しい説明を省略する。
【０１８７】
本実施例においては、供給管１５０の排出口１５９から成形用凸型Ｍ１０の成形面Ｍ１２に対して第１レンズ材料を排出することにより、平面視で円環形状の第１レンズ材料溜まり２２ａが形成される。具体的には、断面略半円状の第１レンズ材料が円環形状に形成された第１レンズ材料溜まりが形成される。つまり、この円環形状の第１レンズ材料溜まりにおいては、円環形状における円の中心を通り鉛直方向を向いた平面により切断した切断面においては、２つの略半球状の断面が設けられる。
【０１８８】
この供給管１５０を用いた場合には、供給部本体１４２から送り出された第１レンズ材料において、上端部１５４ｂ上に到達した第１レンズ材料は、円錐形状の上端部１５４ｂにより周囲に振り分けられて管部１５２と中子部本体１５４ａ間の空間に至るとともに、管部１５２の内側の面に近い位置の第１レンズ材料は、そのまま管部１５２と中子部本体１５４ａ間の空間に至り、電磁バルブを開状態にすると、第１レンズ材料は、排出口１５９から排出される。
【０１８９】
つまり、成形用凸型Ｍ１０をその成形面Ｍ１２を上向きにした状態で移動体３４０の保持体３６６に固定し、この移動体３４０を供給装置１００の供給部１４０の下方位置に配置し、排出口１４９と成形面Ｍ１２とが対向した状態で、排出口１５９から粘液状の第１レンズ材料を排出することにより、図２３（ａ）、図２４に示すように、成形面Ｍ１２上に円環形状の第１レンズ材料溜まりが形成される。
【０１９０】
また、移動体３４０を右側に移動させて、第１レンズ材料溜まりを載せた成形用凸型Ｍ１０を噴射装置２００の噴射部２４０の下方位置に配置し、図２３（ｂ）に示すように、噴射管２４４の噴射口２４８と成形面Ｍ１２及び第１レンズ材料溜まりとを対向させ、駆動部３６８により、成形面Ｍ１２の中心線Ｌ１を中心に成形用凸型Ｍ１０を回転させた状態で、噴射口２４８から噴出させた気流Ａｒを第１レンズ材料溜まりに吹き付けることにより、その気流圧力により、第１レンズ材料が成形面Ｍ１２上に押し広げられ、図２３（ｃ）、図２４に示すように、第１レンズ材料が椀形状に成形される。
【０１９１】
本実施例におけるコンタクトレンズの具体的な製造工程について説明すると、まず、第１レンズ材料を調整する。第１レンズ材料の調整の際の条件は、実施例１の場合と同様であり、２−ヒドロキシエチルメタクリレート（２−ＨＥＭＡ）の単量体（第１レンズ基材単量体）１００ｇに対して、重合開始剤アゾビスジメチルバレロニトリル（Ｖ−６５）０．０３ｇを添加し、粘性調節剤としての水１０ｇを加え、この単量体と重合開始剤と水との配合物を温浴槽中にて、保持温度７０℃、撹拌時間２５分の条件で撹拌して撹拌中間体を作製し、この撹拌中間体に重合禁止剤としてヒドロキノンモノメチルエーテル（ＭＥＨＱ）０．０４ｇを添加し、重合禁止剤添加済みの撹拌中間体を氷冷しながら更に激しく撹拌し、重合反応を途中で強制的に停止させて、水と、２−ＨＥＭＡの単量体と、２−ＨＥＭＡの低重合体（第１レンズ基材低重合体）とが混在する粘液状の第１レンズ材料を調製する。
【０１９２】
次に、実施例１の場合と同様に、成形用凸型Ｍ１０を移動体３４０の保持体３６６に保持させる。その際、移動体３４０を左右方向において供給装置１００と噴射装置２００の間の位置に位置させた状態とすることにより、成形用凸型Ｍ１０を保持体３６６に保持させる作業がしやすい。
【０１９３】
次に、成形用凸型Ｍ１０が装着された移動体３４０を左側に移動させ、図２３（ａ）に示すように、供給管１５０の排出口１５９と成形面Ｍ１２とを対向させた状態で、排出口１５９から第１レンズ材料を排出することにより第１レンズ材料を落下させて、第１レンズ材料を成形用凸型Ｍ１０の成形面Ｍ１２の上端領域で成形面の頂点Ｍ１２Ｔを含む領域を除く上端領域の上に供給（配置としてもよい）し、成形面Ｍ１２上に円環形状の第１レンズ材料溜まり２２ａを形成する（図２４参照）。この第１レンズ材料溜まり２２ａは、成形面Ｍ１２に成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔを含む領域（つまり、第１レンズ材料溜まり２２ａの内側に露出した領域）には接しない。
【０１９４】
次に、移動体３４０を右側に移動させて、第１レンズ材料溜まり２２ａを載せた成形用凸型Ｍ１０を噴射装置２００の噴射部２４０の下方位置に配置し、図２３（ｂ）に示すように、噴射管２４４の噴射口２４８と成形面Ｍ１２及び第１レンズ材料溜まり２２ａとを対向させ、駆動部３６８により、成形面Ｍ１２の中心線Ｌ１を中心に成形用凸型Ｍ１０を回転させた状態で、噴射口２４８から成形面Ｍ１２の中央領域（つまり、頂点Ｍ１２Ｔを含む上端領域）に向けて気流Ａｒを噴出させることにより、成形面Ｍ１２に衝突した気流は、成形面Ｍ１２に沿って外方に流れて第１レンズ材料溜まり２２ａの内側に当たり、第１レンズ材料が、気流の圧力により外側に押し広げられ、図２３（ｃ）、図２５に示すように、第１レンズ材料が中央に穴部２３（成形面の頂点Ｍ１２Ｔを含む領域に対応した穴部）を有する椀形状に成形される。このようにして、第１レンズ材料からなる薄膜状の未乾燥第１成形中間体２２ｂが作製される（未乾燥第１成形中間体製造工程）。この未乾燥第１成形中間体２２ｂは、成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔを含む領域（穴部２３に対応した領域）以外の成形面の領域に形成されている。
【０１９５】
なお、上記の説明では、成形用凸型Ｍ１０を回転させながら、第１レンズ材料溜まりに気流を吹き付けるものであるが、成形用凸型Ｍ１０を回転させずに第１レンズ材料溜まりに気流を吹き付けてもよい。
【０１９６】
次に、未乾燥第１成形中間体を乾燥した（乾燥工程）。つまり、図２６に示すように、成形用凸型Ｍ１０に付着した状態の未乾燥第１成形中間体２２ｂを１００℃に保持された乾燥器Ｄｒの中に５分間静置し、水分を蒸発させるとともに、２−ＨＥＭＡの単量体を揮発させて、第１レンズ材料の成形体である未乾燥第１成形中間体２２ｂから、その乾燥体である乾燥後第１成形中間体２２ｃを作製する（第１成形中間体製造工程）。
【０１９７】
次に、第１成形中間体（乾燥後第１成形中間体）に着色剤部を形成することにより第２成形中間体を製造する（第２成形中間体製造工程）。つまり、図２７（ａ）に示すように、成形用凸型Ｍ１０に付着した状態の乾燥後第１成形中間体２２ｃをパッド印刷機Ｐｒの下方に配置し、図２７（ｂ）に示すように、着色剤２４ａが付着したパッドＰａを乾燥後第１成形中間体２２ｃに押し付け、着色剤２４ａからなる模様を乾燥後第１成形中間体２２ｃの第１被加工面（つまり、乾燥後第１成形中間体２２ｃの露出面）２２ｃ−１の虹彩領域に印刷して第２成形中間体２８を形成する（図２８を参照）。
【０１９８】
この第２成形中間体２８には、第１被加工面２２ｃ−１に定着して模様を形成している着色剤である着色剤部２４ｂの領域と、第１被加工面２２ｃ−１の着色剤が印刷されていない領域である非印刷領域２２ｃ−２とを有する第２被加工面２８−１が形成されている。
【０１９９】
なお、着色剤２４ａとしては、コンタクトレンズ製造用として市販されているインクを使用した。
【０２００】
次に、第２レンズ基材を製造するとともに、第２成形中間体から第１レンズ基材と着色部とを生成し、第２レンズ基材と、着色部と、第１レンズ基材とを一体化させて、カラーコンタクトレンズを製造する（第２レンズ基材製造工程）。
【０２０１】
つまり、図２９に示す様に、成形用凹型Ｍ２０の成形面Ｍ２２を上向きにして、成形面Ｍ２２上に第２レンズ材料２６ａを注入し、この第２レンズ材料２６ａが注入済みの成形用凹型Ｍ２０に第２成形中間体２８が付着した状態の成形用凸型Ｍ１０を嵌合させ、図３０に示すように、この成形用凸型Ｍ１０と成形用凹型Ｍ２０との嵌合体を１００℃の恒温器Ｉｎの中に３０分間静置し、成形空間内の第２レンズ材料２６ａの重合反応を完結させる。
【０２０２】
つまり、成形用凸型Ｍ１０と成形用凹型Ｍ２０とを嵌合させることにより、成形用凸型Ｍ１０と成形用凹型Ｍ２０と第２成形中間体２８とにより形成された成形空間内に封入された第２レンズ材料２６ａを重合させ、重合反応をほぼ完全に終結させることにより、高重合体を生成して、第２レンズ基材２６を作製するとともに、高重合体の生成の際に加えた熱により変性した第２成形中間体２８（つまり、第２成形中間体２８における乾燥後第１成形中間体２２ｃに由来の部分から作製された第１レンズ基材２２と、第２成形中間体２８における着色剤部から製造された着色部２４）と、第２レンズ基材２６とを一体化して、着色部２４を内包したコンタクトレンズ（図３、図４を参照）が形成される。
【０２０３】
なお、第２レンズ材料としては、実施例１と同様に、２−ＨＥＭＡの単量体（第２レンズ基材単量体）を半重合処理することにより調製された第２レンズ基材ベースに架橋剤を添加して得られたものを用いた。つまり、第２レンズ材料１６ａは、２−ＨＥＭＡの単量体１００ｇに対して、重合開始剤Ｖ−６５を０．２ｇ添加し、この単量体と重合開始剤の配合物を温浴槽中にて、保持温度６５℃、撹拌時間１０分の条件で撹拌して、重合反応により生成した２−ＨＥＭＡの低重合体（第２レンズ基材低重合体）と、未反応の２−ＨＥＭＡの単量体とが混在している第２レンズ基材ベースを調製し、こうして得られた第２レンズ基材ベースに架橋剤エチレングリコールジメタクリレート（ＥＤＭＡ）１．０ｇを添加した後、架橋剤添加済みの第２レンズ基材ベースを更に混合撹拌することにより得たものである。
【０２０４】
本実施例の製造工程により製造したコンタクトレンズにおいては、歪みは認められず、本実施例のコンタクトレンズは良好な形状を呈する。なお、第１成形中間体に未乾燥第１成形中間体を用いた場合でも、コンタクトレンズの歪みは認められない。
【０２０５】
以上のように、実施例２のコンタクトレンズの製造方法によれば、第１レンズ材料を第１レンズ基材低重合体を含有するものとすることにより、被成形材料である第１レンズ材料に適度な粘性を付与して、気流による成形を可能とし、気流圧力で第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、第１レンズ基材前駆体を成形することから、従来の成形方法、例えば、パッドにより転写（転移）させる方法、モールディング法、スピンキャスティング法等では成形不可能な程に薄い膜状の第１成形中間体を不具合なく安定的に成形することができ、第１レンズ基材を第２レンズ基材よりも大幅に薄くし、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に生じる応力を微小にして、歪みのないコンタクトレンズを得ることができる。
【０２０６】
特に、第１レンズ材料の成形に際して、圧縮空気による気流により第１レンズ材料を薄い膜状にするので、パッドや成形型が第１レンズ材料の第２レンズ材料側の面に接触することがなく、第１レンズ材料が破れたり、成形用凸型から剥がれて浮き上がるという不具合がなく、また、圧縮空気による気流により第１レンズ材料を薄い膜状にするので、第１レンズ材料溜まりの量（重量）を各コンタクトレンズごとに同一とした上で、噴射圧力や噴射時間を一定にすれば、個体差のない薄い膜状の第１レンズ材料を安定して成形することができる。
【０２０７】
また、本実施例では、円環形状の第１レンズ材料溜まりを形成した後に、気流により第１レンズ材料を押し広げるので、第１レンズ基材２２が中央に穴を有する構成とでき、第１レンズ基材が第２レンズ基材と接する面積が、穴が設けられている分だけ実施例１の場合に比べて小さくなるので、応力発生に関わる面積を小さくでき、歪みの発生をより確実に防止することができる。
【０２０８】
また、第１レンズ基材２２が中央に穴を有する構成であり、コンタクトレンズの瞳孔領域は、第２レンズ基材のみで形成され、瞳孔を通して物体を見る領域を１層で形成するので、実施例１の場合に比べても、瞳孔領域（すなわち、中央領域Ｒ３１）における歪みを極めて小さくすることができ、瞳孔領域を通した物体の視認に支障をきたすことがない。また、瞳孔領域が複数の層で形成されると、成形の際の空気の混入による気泡の発生や層間剥離のおそれが皆無ではないが、本実施例では、瞳孔領域が１層で形成されるので、そのようなおそれがない。
【０２０９】
また、乾燥工程を設ける場合には、乾燥後第１成形中間体の第１被加工面に接した第２レンズ材料が該超微細な穴から乾燥体に浸入し、浸入した第２レンズ材料と、乾燥後第１成形中間体を構成している第１レンズ基材低重合体とが重合して、第１レンズ基材と、第２レンズ基材との一体性が向上する。
【０２１０】
なお、上記実施例１、実施例２においては、保持体３６６に保持された成形用凸型Ｍ１０が、供給装置１００や噴射装置２００に対して移動し、供給管１４４、１５０の排出口１４９、１５９の下方位置から噴射口２４８の下方位置に移動させる（つまり、成形用凸型Ｍ１０が、供給装置１００及び噴射装置２００に対して相対的に移動する）としたが、供給装置１００や噴射装置２００が、成形用凸型Ｍ１０に対して相対的に移動する構成としてもよい。つまり、供給管１４４、１５０を成形用凸型Ｍ１０に対して横方向に移動させる移動装置（第１移動装置）を設けて、排出口１４９、１５９が成形用凸型Ｍ１０の上方に位置する場合の位置である供給管１４４、１５０の第１位置と、第１位置に対して排出口１４９、１５９がずれた場合の位置である供給管１４４、１５０の第２位置の間を移動するようにし、噴射管２４４を成形用凸型Ｍ１０に対して横方向に移動させる移動装置（第２移動装置）を設けて、噴射口２４８が成形用凸型Ｍ１０の上方に位置する場合の位置である噴射管２４４の第１位置と、第１位置に対して噴射口２４８がずれた場合の位置である噴射管２４４の第２位置の間を移動するようにしてもよい。この場合には、成形用凸型Ｍ１０は移動せずに固定された状態とする。
【実施例３】
【０２１１】
本実施例におけるコンタクトレンズ製造システムは、実施例２と同様に、図３、図４に示すコンタクトレンズ２０を製造するためのものであるが、噴射管を供給管に組み込み、供給管と噴射管とを一体化した点が異なる。
【０２１２】
すなわち、本実施例のコンタクトレンズ製造システムにおける成形機（成形装置）５０’は、図３１に示すように構成され、基台６０と、供給装置１００と、噴射装置２００と、保持装置３００を備えた点は、実施例１や実施例２の場合と同様であるが、本実施例においては、供給装置１００が噴射装置２００の左隣に隣接して設けられ、噴射部本体２４２から連設された噴射管２５０が、供給管１６０に向かって伸びていて、噴射管２５０における中流管２５０ｂと下流管２５０ｃが供給管１６０の中に設けられている。すなわち、実施例２の供給管１５０の代わりに、供給管１６０が設けられ、さらに、噴射管２４４の代わりに噴射管２５０が設けられている。
【０２１３】
なお、以下の説明において、供給装置１００（特に、供給管２５０）の説明において、上流側、下流側とは、第１レンズ材料の送出方向においての上流側、下流側を意味し、噴射管２００（特に、噴射管２５０）の説明において、上流側、下流側とは、圧縮空気の送出方向においての上流側、下流側を意味する。
【０２１４】
ここで、供給管１６０は、図３２〜図３７に示すように構成され、供給管１６０は、管部１６２と、管部１６２の内側に設けられた中子部１６４と、管部１６２と中子部１６４の間に設けられた複数の支持体１６６ａ〜１６６ｆとを有している。なお、電磁バルブは、タンク１４６と供給管１６０の間に設けられている。
【０２１５】
ここで、管部１６２は、全体に円筒状を呈し、管部１６２の上流側の端部は、供給部本体１４２に接続されている。なお、具体的には、製造の都合上、管部１６２は、複数に分割されて、これらを溶接することにより形成されている。すなわち、管部１６２は、管部１６２−１と管部１６２−２と管部１６２−３とに分割されて、溶接により一体化されている。
【０２１６】
また、管部１６２の周面（具体的には、管部１６２−２の周面）には、穴部１６２ａが設けられるとともに、該穴部の位置に円筒状の噴射管取付部１６２−２ａが設けられている。この噴射管取付部１６２−２ａには、上流管２５０ａの下流側の端部と中流管２５０ｂの上流側の端部が取り付けられる。
【０２１７】
また、中子部１６４は、円筒状の中子部本体１６４ａと、中子部本体１６４ａの上端から連設された略円錐台形状の上端部１６４ｂと、下流管支持部１６４ｃとを有している。
【０２１８】
ここで、中子部本体１６４は、管部１６２とは、同心円状に形成され、供給管１６０の横断面（図３４、図３５参照）において、管部１６２の外周や内周がなす円形と、中子部本体１６４ａの外周や内周がなす円形とは同心円となっている。これにより、管部１６２の内周面と中子部本体１６４ａの外周面とは平行に形成され、管部１６２の内周面と中子部本体１６４ａの外周面間の長さ（円形の中心から放射状の直線に沿った長さ）は周方向のいずれの位置においても同一となっている。これにより、円環形状の第１レンズ材料溜まり２２ａにおける平面視における外周と内周間の長さＬ２２ａ（図２４参照）は、周方向のいずれの位置においても同一に形成される。
【０２１９】
また、上端部１６４ｂは、中子部本体１６４ａの上端（つまり、第１レンズ材料の排出方向における上流側の端部）に設けられ、円錐台形状の周面の形状を有し、上端に穴部１６４ｂ−１−ａを有するとともに下端が円形に開口した上端部本体部１６４ｂ−１と、上端部本体部１６４ｂ−１の上端から連設され、円筒状の噴射管取付部１６４ｂ−２と、上端部本体部１６４ｂ−１の下面（内側の面としてもよい）から下方に向けて連設され、円筒状の噴射管取付部１６４ｂ−３とを有している。噴射管取付部１６４ｂ−３は、上端部本体部１６４ｂ−１の下面における上端近くの位置から連設されている。噴射管取付部１６４ｂ−２の外周面にはネジ溝が形成され、中流管２５０ｂと螺合するように形成され、噴射管取付部１６４ｂ−３の内周面にはネジ溝が形成され、下流管２５０ｃと螺合するように形成されている。上端部本体部１６４ｂ−１の下端は、中子部本体１６４ａの上端と溶接等により連設されている。なお、中子部本体１６４ａの上端の内側にネジ溝を設け、上端部本体部１６４ｂ−１の下端から外側の周面にネジ溝が設けられた円筒状部を連設して、それらのネジ溝を螺合させて上端部本体部１６４ｂ−１を中子部本体１６４ａに取り付けるようにしてもよい。
【０２２０】
また、下流管支持部１６４ｃは、下流管２５０ｃを挿通する穴部を有する円形板状の部材であり、中子部本体１６４ａの下側位置に溶接等により固定して設けられている。この下流管支持部１６４ｃは、噴射管取付部１６４ｂ−３に取り付けられた下流管２５０ｃの傾きを防止して、確実に下流管２５０ｃが鉛直方向を向くようにするために設けられている。
【０２２１】
支持体１６６ａ〜１６６ｆは、中子部本体１６４ａの外周面の上流側の端部に周方向に間隔を介して設けられ、各支持体１６６ａ〜１６６ｆの中子部本体１６４ａと反対側の端部は管部１６２の内周面に固定されている。支持体１６６ａ〜１６６ｆと中子部本体１６４ａとの固定や支持体１６６ａ〜１６６ｆと管部１６２との固定は、溶接等により行われている。
【０２２２】
つまり、支持体１６６ａ〜１６６ｆは、中子部本体１６４ａと管部１６２（具体的には、管部１６２−１）との間に配設され、中子部１６４は、支持体１６６ａ〜１６６ｆを介して管部１６２により支持され、管部１６２と中子部１６４間には、円環形状の流出路が形成され、供給管１６０の下端には、底面視で円環形状の排出口１６９が形成されている。
【０２２３】
また、噴射管２５０は、噴射部本体２４２から噴射管取付部１６２−２ａまで設けられた上流管２５０ａと、噴射管取付部１６２−２ａから噴射管取付部１６４ｂ−２まで設けられた中流管２５０ｂと、噴射管取付部１６４ｂ−３から下方に設けられた下流管２５０ｃとを有している。
【０２２４】
上流管２５０ａの下流側の端部は、噴射管取付部１６２−２ａに挿入され、溶接等により噴射管取付部１６２−２ａに固定されている。なお、噴射管取付部１６２−２ａの内周面と上流管２５０ａの下流側の端部の外周面にネジ溝を設けて、上流管２５０ａを噴射管取付部１６２−２ａに螺合することにより取り付けてもよい。
【０２２５】
また、中流管２５０ｂは、９０度に湾曲した管部であり、噴射管取付部１６２−２ａと噴射管取付部１６４ｂ−２間に設けられている。つまり、中流管２５０ｂの上流側の端部の方向と下流側の端部の方向とは９０度をなしている。また、中流管２５０ｂの上流側の端部は、噴射管取付部１６２−２ａに挿入され、溶接等により管部１６２に固定されている（例えば、中流管２５０ｂと管部１６２の噴射管取付部１６２−２ａの位置の内側の面とを溶接により固定することにより、中流管２５０ｂが取り付けられている）。また、中流管２５０ｂの下流側の端部には、噴射間取付部１６４ｂ−２が挿入され、溶接等により上端部１６４ｂに固定されている（例えば、中流管２５０ｂの端部と上端部本体部１６４ｂ−１とを溶接により固定することにより、中流管２５０ｂが取り付けられている）。
【０２２６】
また、下流管２５０ｃは、直線状の管部であり、その上端の外周面にはネジ溝が設けられ、噴射管取付部１６４ｂ−３と螺合されている。
【０２２７】
下流管２５０ｃの噴射口２５０ｄは、円形を呈し、下流管２５０ｃは、噴射口２５０ｄの底面視における中心位置が、中子部１６４の中子部本体１６４ａの外周面の底面視における中心位置とは一致するように設けられており、つまり、噴射口２５０ｄ（つまり、噴射口２５０ｄがなす円形）が、中子部本体１６４ａの外周面と底面視において同心円状となるように設けられている。これにより、第１レンズ材料溜まり２２ａを形成した後に、成形用凸型Ｍ１０の供給管１６０に対する位置を変更することなく、噴射口２５０ｄから圧縮空気を噴射することにより、成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔを圧縮空気の気流の中心として噴射でき、圧縮空気を成形面Ｍ１２の周方向に万遍なく噴射することができる。
【０２２８】
なお、実施例１の場合と同様に、噴射部本体２４２には、圧縮空気が通過する管部（図示せず）と、管部の下端の吐出口を開閉するための電磁バルブ（図示せず）とが設けられ、噴射部本体２４２に設けられた電磁バルブは、該管部と噴射管２５０の間に設けられ、電磁バルブを開状態にすることにより、噴射口２４８から圧縮空気が下方（具体的には、鉛直方向）に噴射される。下流管２５０ｃの中心線（噴射口２５０ｄの中心を通る中心線）Ｌ１３は、鉛直方向を向いている。
【０２２９】
以上のように、供給管１６０の内部には、中流管２５０ｂと下流管２５０ｃが設けられており、供給管１６０と中流管２５０ｂと下流管２５０ｃとで、供給・噴射ユニット１６１が構成される。
【０２３０】
なお、本実施例のコンタクトレンズ製造システムにおける上記以外の構成、すなわち、供給管１６０と噴射管２５０以外の構成は、実施例２と同様であるので、詳しい説明を省略する。
【０２３１】
本実施例においては、供給管１６０の排出口１６９から成形用凸型Ｍ１０の成形面Ｍ１２に対して第１レンズ材料を排出することにより、平面視で円環形状の第１レンズ材料溜まり２２ａが形成される。具体的には、断面略半円状の第１レンズ材料が円環形状に形成された第１レンズ材料溜まりが形成される。つまり、この円環形状の第１レンズ材料溜まりにおいては、円環形状における円の中心を通り鉛直方向を向いた平面により切断した切断面においては、２つの略半球状の断面が設けられる。
【０２３２】
この供給管１６０を用いた場合には、供給部本体１４２から送り出された第１レンズ材料において、上端部１６４ｂ上に到達した第１レンズ材料は、円錐台形状の上端部本体部１６４ｂ−１により周囲に振り分けられて管部１６２と中子部本体１６４ａ間の空間に至るとともに、管部１６２の内側の面に近い位置の第１レンズ材料は、そのまま管部１６２と中子部本体１６４ａ間の空間に至り、電磁バルブを開状態にすると、第１レンズ材料は、排出口１６９から排出される。
【０２３３】
つまり、成形用凸型Ｍ１０をその成形面Ｍ１２を上向きにした状態で移動体３４０の保持体３６６に固定し、この移動体３４０を供給装置１００の供給部１４０の下方位置に配置し、排出口１６９と成形面Ｍ１２とが対向した状態で、排出口１６９から粘液状の第１レンズ材料を排出することにより、図３８（ａ）に示すように、成形面Ｍ１２上に円環形状の第１レンズ材料溜まり２２ａが形成される。
【０２３４】
さらに、排出口１６９と成形面Ｍ１２とが対向したままの状態、つまり、成形用凸型Ｍ１０を移動させることなく、図３８（ｂ）に示すように、成形面Ｍ１２の中央を通る中心線Ｌ１を中心に成形用凸型Ｍ１０を回転させつつ、噴射口２５０ｄから成形面Ｍ１２の中央に向けて気流Ａｒを噴出させ、噴射口２４８から噴出させた気流Ａｒを第１レンズ材料溜まりに吹き付けることにより、その気流圧力により、第１レンズ材料が成形面Ｍ１２上に押し広げられ、図３８（ｃ）、図２４に示すように、第１レンズ材料が中央に穴部２３を有する椀形状に成形される。このようにして、第１レンズ材料からなる薄膜状の未乾燥第１成形中間体２２ｂが作製される（未乾燥第１成形中間体製造工程）。
【０２３５】
つまり、供給・噴射ユニット１６１を用いることにより、成形用凸型Ｍ１０と供給装置１００及び噴射装置２００との相対移動を省略できるので、成形効率の向上を図ることができる。
【０２３６】
本実施例におけるコンタクトレンズの具体的な製造工程について説明すると、まず、第１レンズ材料を調整する。第１レンズ材料の調整の際の条件は、実施例１及び実施例２の場合と同様であり、２−ヒドロキシエチルメタクリレート（２−ＨＥＭＡ）の単量体（第１レンズ基材単量体）１００ｇに対して、重合開始剤アゾビスジメチルバレロニトリル（Ｖ−６５）０．０３ｇを添加し、粘性調節剤としての水１０ｇを加え、この単量体と重合開始剤と水との配合物を温浴槽中にて、保持温度７０℃、撹拌時間２５分の条件で撹拌して撹拌中間体を作製し、この撹拌中間体に重合禁止剤としてヒドロキノンモノメチルエーテル（ＭＥＨＱ）０．０４ｇを添加し、重合禁止剤添加済みの撹拌中間体を氷冷しながら更に激しく撹拌し、重合反応を途中で強制的に停止させて、水と、２−ＨＥＭＡの単量体と、２−ＨＥＭＡの低重合体（第１レンズ基材低重合体）とが混在する粘液状の第１レンズ材料を調製する。
【０２３７】
次に、実施例２の場合と同様に、成形用凸型Ｍ１０を移動体３４０の保持体３６６に保持させる。その際、移動体３４０を左右方向において供給装置１００よりも左側の位置に位置させた状態とすることにより、成形用凸型Ｍ１０を保持体３６６に保持させる作業がしやすい。
【０２３８】
次に、成形用凸型Ｍ１０が装着された移動体３４０を右側に移動させ、図３８（ａ）に示すように、供給管１６０の排出口１６９と成形面Ｍ１２とを対向させた状態で、排出口１６９から第１レンズ材料を排出することにより、第１レンズ材料を落下させて、第１レンズ材料を成形用凸型Ｍ１０の成形面Ｍ１２の上端領域で成形面の頂点Ｍ１２Ｔを含む領域を除く上端領域の上に供給（配置としてもよい）し、成形面Ｍ１２上に円環形状の第１レンズ材料溜まり２２ａを形成する（図２４参照）。この第１レンズ材料溜まり２２ａは、成形面Ｍ１２に成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔを含む領域（つまり、第１レンズ材料溜まり２２ａの内側に露出した領域）には接しない。
【０２３９】
次に、移動体３４０を移動させずにそのままの状態で、駆動部３６８により、成形面Ｍ１２の中心線Ｌ１を中心に成形用凸型Ｍ１０を回転させた状態で、図３８（ｂ）に示すように、噴射口２５０ｄから成形面Ｍ１２の中央領域（つまり、頂点Ｍ１２Ｔを含む上端領域）に向けて気流Ａｒを噴出させることにより、成形面Ｍ１２に衝突した気流は、成形面Ｍ１２に沿って外方に流れて第１レンズ材料溜まり２２ａの内側に当たり、第１レンズ材料が、気流の圧力により外側に押し広げられ、図３８（ｃ）に示すように、第１レンズ材料２２ａが中央に穴部２３（成形面の頂点Ｍ１２Ｔを含む領域に対応した穴部）を有する椀形状に成形される。このようにして、第１レンズ材料からなる薄膜状の未乾燥第１成形中間体２２ｂが作製される（未乾燥第１成形中間体製造工程）。この未乾燥第１成形中間体２２ｂは、成形面Ｍ１２の頂点Ｍ１２Ｔを含む領域（穴部２３に対応した領域）以外の成形面の領域に形成されている。
【０２４０】
なお、上記の説明では、成形用凸型Ｍ１０を回転させながら、第１レンズ材料溜まりに気流を吹き付けるものであるが、成形用凸型Ｍ１０を回転させずに第１レンズ材料溜まりに気流を吹き付けてもよい。
【０２４１】
なお、未乾燥第１成形中間体製造工程の後の工程は、上記実施例２と同様であるので、詳しい説明を省略する。
【０２４２】
本実施例の製造工程により製造したコンタクトレンズにおいては、歪みは認められず、本実施例のコンタクトレンズは良好な形状を呈する。なお、第１成形中間体に未乾燥第１成形中間体を用いた場合でも、コンタクトレンズの歪みは認められない。
【０２４３】
以上のように、実施例３のコンタクトレンズの製造方法によれば、第１レンズ材料を第１レンズ基材低重合体を含有するものとすることにより、被成形材料である第１レンズ材料に適度な粘性を付与して、気流による成形を可能とし、気流圧力で第１レンズ材料を成形面上に押し広げることにより、第１レンズ基材前駆体を成形することから、従来の成形方法（例えば、パッドにより転写（転移）させる方法、モールディング法、スピンキャスティング法、シルクスクリーンによる方法等）では成形不可能な程に薄い膜状の第１成形中間体を不具合なく安定的に成形することができ、第１レンズ基材を第２レンズ基材よりも大幅に薄くし、第１レンズ基材と第２レンズ基材間に生じる応力を微小にして、歪みのないコンタクトレンズを得ることができる。
【０２４４】
特に、第１レンズ材料の成形に際して、圧縮空気による気流により第１レンズ材料を薄い膜状にするので、パッドや成形型が第１レンズ材料の第２レンズ材料側の面に接触することがなく、第１レンズ材料が破れたり、成形用凸型から剥がれて浮き上がるという不具合がなく、また、圧縮空気による気流により第１レンズ材料を薄い膜状にするので、第１レンズ材料溜まりの量（重量）を各コンタクトレンズごとに同一とした上で、噴射圧力や噴射時間を一定にすれば、個体差のない薄い膜状の第１レンズ材料を安定して成形することができる。
【０２４５】
また、乾燥工程を設ける場合には、乾燥後第１成形中間体の第１被加工面に接した第２レンズ材料が該超微細な穴から乾燥体に浸入し、浸入した第２レンズ材料と、乾燥後第１成形中間体を構成している第１レンズ基材低重合体とが重合して、第１レンズ基材と、第２レンズ基材との一体性が向上する。
【０２４６】
また、本実施例では、円環形状の第１レンズ材料溜まりを形成した後に、気流により第１レンズ材料を押し広げるので、第１レンズ基材２２が中央に穴を有する構成とでき、第１レンズ基材が第２レンズ基材と接する面積が、実施例１の場合に比べて小さくなるので、応力発生に関わる面積を小さくでき、歪みの発生をより確実に防止することができる。
【０２４７】
また、第１レンズ基材２２が中央に穴を有する構成であり、コンタクトレンズの瞳孔領域は、第２レンズ基材のみで形成され、瞳孔を通して物体を見る領域を１層で形成するので、実施例１の場合に比べても、中央領域Ｒ３１における歪みを極めて小さくすることができ、瞳孔領域を通した物体の視認に支障をきたすことがない。また、瞳孔領域が複数の層で形成されると、成形の際の空気の混入による気泡の発生や層間剥離のおそれが皆無ではないが、本実施例では、瞳孔領域が１層で形成されるので、そのようなおそれがない。
【０２４８】
また、本実施例のコンタクトレンズ製造システムにおいては、供給管と噴射管とを一体化した供給・噴射ユニット１６１を用いるので、成形用凸型Ｍ１０の移動を省略して、成形効率の向上を図ることができる。
【符号の説明】
【０２４９】
１０、２０  コンタクトレンズ
１２、２２  第１レンズ基材
１２ａ、２２ａ  第１レンズ材料溜まり
１２ｂ、２２ｂ  未乾燥第１成形中間体
１２ｃ、２２ｃ  乾燥後第１成形中間体
１２ｃ−１、２２ｃ−１  第１被加工面
１２ｃ−２  ２２ｃ−２非印刷領域
１４、２４  着色部
１４ａ、２４ａ  着色剤
１４ｂ、２４ｂ  着色剤部
１６、２６  第２レンズ基材
１６ａ、２６ａ  第２レンズ材料
１８、２８  第２成形中間体
１８−１、２８−１  第２被加工面
２３  穴部
５０  成形機
６０  基台
１００  供給装置
１１０  供給装置本体
１１２、２１２  送出口
１２０、２２０  支持部
１３０  チューブ
１４０  供給部
１４２  供給部本体
１４４、１５０、１６０  供給管
１４６  タンク
１４６ａ、２４６  供給口
１４７  供給管本体部
１４８  供給管先端部
１４９、１５９、１６９  排出口
１５２、１６２、１６２−１、１６２−２、１６２−３  管部
１５４、１６４  中子部
１５４ａ、１６４ａ  中子部本体
１５４ｂ、１６４ｂ  上端部
１５６ａ〜１５６ｆ、１６６ａ〜１６６ｆ  支持体
１６１  供給・噴射ユニット
１６２ａ、１６４ｂ−１−ａ  穴部
１６２−２ａ、１６４ｂ−２、１６４ｂ−３  噴射管取付部
１６４ｃ  下流管支持部
２００  噴射装置
２１０  噴射装置本体
２３０  耐圧チューブ
２４０  噴射部
２４２  噴射部本体
２４４、２５０  噴射管
２４８、２５０ｄ  噴射口
２５０ａ  上流管
２５０ｂ  中流管
２５０ｃ  下流管
３００  保持装置
３１０  基盤
３２０ａ  ３２０ｂ  ガイドレール
３３０ａ、３３０ｂ  スライダ
３４０  移動体
３５０  台座部
３５２  台板部
３５４  テーブル状部
３５６  脚部
３５８  天板部
３６０  保持部
３６２  保持部本体
３６４  軸体
３６６  保持体
３６８  駆動部
３６８ａ  モータ
３６８ｂ  軸体側プーリ
３６８ｃ  ベルト
３７０ａ、３７０ｂ  ストッパー
Ａｒ  気流
Ｄｒ  乾燥器
Ｉｎ  恒温器
Ｌ  回転軸
Ｍ１０  成形用凸型
Ｍ１２、Ｍ２２  成形面
Ｍ２０  成形用凹型
Ｐｒ  パッド印刷機
Ｐａ  パッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
2018116201.tif 000034
【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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