(57)【要約】【課題】タイヤ子午線断面視で加硫済みタイヤの最終形状に近似した形状を有するサイドゴム用の未加硫ゴム部材を配置することで、ゴムの巻き込みを少なくし、クラックの発生を防ぐことを可能にした空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤを提供する。【解決手段】サイドウォール部２にタイヤ外表面に露出するサイドゴム層１０を有し、サイドゴム層１０にリムクッション用の突起部１１が成形され、突起部１１におけるサイドゴム層１０の厚さｔ２が突起部１１におけるタイヤ総厚さｔ１の３３％を超える空気入りタイヤを製造する方法であって、加硫済みタイヤＴにおけるサイドゴム層１０の最終断面形状に近似した断面形状を有するサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２を含むグリーンタイヤＧを成形し、突起部１１に対応する凹部１３を備えた金型２０内でグリーンタイヤＧを加硫する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
サイドウォール部にタイヤ外表面に露出するサイドゴム層を有し、該サイドゴム層にリムクッション用の突起部が成形され、該突起部における前記サイドゴム層の厚さが該突起部におけるタイヤ総厚さの３３％を超える空気入りタイヤを製造する方法であって、
加硫済みタイヤにおける前記サイドゴム層の最終断面形状に近似した断面形状を有するサイドゴム用の未加硫ゴム部材を含むグリーンタイヤを成形し、前記突起部に対応する凹部を備えた金型内で前記グリーンタイヤを加硫することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記加硫済みタイヤにおいて前記サイドゴム層のペリフェリーに沿う少なくとも６箇所で測定されるゴム厚さと、前記グリーンタイヤにおいて前記サイドゴム用の未加硫ゴム部材の前記少なくとも６箇所に相当する位置で測定されるゴム厚さとの相関係数が０．６以上であることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記サイドゴム用の未加硫ゴム部材に括れ部を設けることを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
サイドウォール部にタイヤ外表面に露出するサイドゴム層を有し、該サイドゴム層にリムクッション用の突起部が成形され、該突起部における前記サイドゴム層の厚さが該突起部におけるタイヤ総厚さの３３％を超える空気入りタイヤであって、
前記サイドゴム層のペリフェリーに沿った位置を尺度として、前記サイドゴム層の各部位の未加硫状態からの移動距離が前記突起部における前記サイドゴム層の厚さの２０％以下であることを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、タイヤ子午線断面視で加硫済みタイヤの最終形状に近似した形状を有するサイドゴム用の未加硫ゴム部材を配置することで、ゴムの巻き込みを少なくし、クラックの発生を防ぐことを可能にした空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
グリーンタイヤは、トレッド部においてトレッドパターン等の大きな起伏を金型の形状にある程度近似させて構成することにより、加硫時におけるゴムの流動を抑制し、タイヤの重量バランスを改善するようにしている。しかしながら、そのような試みはビード部近傍のサイドゴム層においては行われていないのが現状である。
【０００３】
一方、空気入りタイヤを加硫する際に、ビード部近傍においてクラックが発生することがある。これに対し、ビード部近傍において金型の形状を調整することにより、ビードフィラー部材の配置位置に対応するタイヤ外周面の部分に、金型の内面と未加硫タイヤが当接しない未加硫領域が形成されないようにし、クラックの発生を抑制することが提案されている（例えば、特許文献１）。しかしながら、金型の形状を調整することでは、加硫時のゴムの流動に起因するクラックを十分に抑制することができないという欠点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−３００２１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、タイヤ子午線断面視で加硫済みタイヤの最終形状に近似した形状を有するサイドゴム用の未加硫ゴム部材を配置することで、ゴムの巻き込みを少なくし、クラックの発生を防ぐことを可能にした空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤの製造方法は、サイドウォール部にタイヤ外表面に露出するサイドゴム層を有し、該サイドゴム層にリムクッション用の突起部が成形され、該突起部における前記サイドゴム層の厚さが該突起部におけるタイヤ総厚さの３３％を超える空気入りタイヤを製造する方法であって、加硫済みタイヤにおける前記サイドゴム層の最終断面形状に近似した断面形状を有するサイドゴム用の未加硫ゴム部材を含むグリーンタイヤを成形し、前記突起部に対応する凹部を備えた金型内で前記グリーンタイヤを加硫することを特徴とするものである。
【０００７】
本発明の空気入りタイヤは、サイドウォール部にタイヤ外表面に露出するサイドゴム層を有し、該サイドゴム層にリムクッション用の突起部が成形され、該突起部における前記サイドゴム層の厚さが該突起部におけるタイヤ総厚さの３３％を超える空気入りタイヤであって、前記サイドゴム層のペリフェリーに沿った位置を尺度として、前記サイドゴム層の各部位の未加硫状態からの移動距離が前記突起部における前記サイドゴム層の厚さの２０％以下であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明者は、加硫時におけるゴムの流動について鋭意研究した結果、サイドゴム層にリムクッション用の大きな突起部が形成されたタイヤにおいて一様な厚さのサイドゴム用の未加硫ゴム部材を配置したグリーンタイヤを使用すると、ペリフェリー方向に相当量のゴムが流動し、金型の表面を移動した結果、リムクッション用の突起部付近でゴムの巻き込みが生じるため、リムクッション用の突起部を含むビード部近傍においてゴムの流動を抑制することが重要であることを知見し、本発明に至ったのである。
【０００９】
即ち、本発明の空気入りタイヤの製造方法では、突起部におけるサイドゴム層の厚さが突起部におけるタイヤ総厚さの３３％を超える空気入りタイヤを製造するにあたって、加硫済みタイヤにおけるサイドゴム層の最終断面形状に近似した断面形状を有するサイドゴム用の未加硫ゴム部材を含むグリーンタイヤを成形し、突起部に対応する凹部を備えた金型内でグリーンタイヤを加硫することにより、リムクッション用の突起部を含むビード部近傍においてゴムの流動を抑制し、ゴムの巻き込みを少なくできるため、クラックの発生を防ぐことが可能となる。
【００１０】
本発明の空気入りタイヤの製造方法では、加硫済みタイヤにおいてサイドゴム層のペリフェリーに沿う少なくとも６箇所で測定されるゴム厚さと、グリーンタイヤにおいてサイドゴム用の未加硫ゴム部材の少なくとも６箇所に相当する位置で測定されるゴム厚さとの相関係数が０．６以上であることが好ましい。これにより、加硫時におけるゴムの広範囲な流動を少なくでき、ゴムの巻き込みによるクラックの発生を効果的に抑制することが可能となる。
【００１１】
本発明の空気入りタイヤの製造方法では、サイドゴム用の未加硫ゴム部材に括れ部を設けることが好ましい。これにより、加硫時におけるゴムの広範囲な流動を少なくでき、ゴムの巻き込みによるクラックの発生を効果的に抑制することが可能となる。
【００１２】
一方、本発明の空気入りタイヤは、突起部におけるサイドゴム層の厚さが突起部におけるタイヤ総厚さの３３％を超える構造を採用するにあたって、サイドゴム層のペリフェリーに沿った位置を尺度として、サイドゴム層の各部位の未加硫状態からの移動距離が突起部におけるサイドゴム層の厚さの２０％以下であることにより、リムクッション用の突起部を含むビード部近傍においてゴムの流動を抑制し、ゴムの巻き込みを少なくできるため、クラックの発生を防ぐことが可能となる。その結果、不要なゴムの巻き込みを生じることなく、高品質の空気入りタイヤを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示す子午線断面図である。
【図２】図１の空気入りタイヤの一部を拡大して示す断面図である。
【図３】（ａ），（ｂ）はグリーンタイヤの一部を示す断面図であり、（ａ）は本発明の実施形態からなるグリーンタイヤを示し、従来のグリーンタイヤを示す。
【図４】本発明の空気入りタイヤの製造方法に使用される金型の一例を示す断面図である。
【図５】グリーンタイヤのサイドゲージと加硫済みタイヤのサイドゲージとの関係を示す説明図である。
【図６】（ａ），（ｂ）はグリーンタイヤにおけるサイドゴム用の未加硫ゴム部材の一部を概略的に示す説明図である。
【図７】本発明の実施形態からなる空気入りタイヤにおけるサイドゴム層の各部位のゴム厚さを示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。図１，２は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤＴ（加硫済みタイヤＴ）を示すものである。なお、図１において、ＣＬはタイヤ中心線である。
【００１５】
図１に示すように、本実施形態の加硫済みタイヤＴは、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部１と、該トレッド部１の両側に配置された一対のサイドウォール部２，２と、これらサイドウォール部２のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部３，３とを備えている。
【００１６】
一対のビード部３，３間にはカーカス層４が装架されている。このカーカス層４は、タイヤ径方向に延びる複数本の補強コードを含み、各ビード部３に配置されたビードコア５の廻りにタイヤ内側から外側へ折り返されている。ビードコア５の外周上には断面三角形状のゴム組成物からなるビードフィラー６が配置されている。
【００１７】
一方、トレッド部１におけるカーカス層４の外周側には複数層のベルト層７が埋設されている。これらベルト層７はタイヤ周方向に対して傾斜する複数本の補強コードを含み、かつ層間で補強コードが互いに交差するように配置されている。ベルト層７において、補強コードのタイヤ周方向に対する傾斜角度は例えば１０°〜４０°の範囲に設定されている。ベルト層７の補強コードとしては、スチールコードが好ましく使用される。ベルト層７の外周側には、高速耐久性の向上を目的として、補強コードをタイヤ周方向に対して例えば５°以下の角度で配列してなる少なくとも１層のベルトカバー層８が配置されている。ベルトカバー層８の補強コードとしては、ナイロンやアラミド等の有機繊維コードが好ましく使用される。
【００１８】
上記加硫済みタイヤＴにおいて、サイドウォール部２におけるカーカス層４の外側には、タイヤ外表面に露出するサイドゴム層１０が配置されている。このサイドゴム層１０にはリムクッション用の突起部１１が成形されている。図２に示すように、突起部１１が成形された位置において、加硫済みタイヤＴの厚さをタイヤ総厚さｔ１とし、サイドゴム層１０の厚さを厚さｔ２とする。サイドゴム層１０の厚さｔ２は、タイヤ総厚さｔ１に対して３３％を超えるように構成されている。なお、タイヤ総厚さｔ１及びサイドゴム層１０の厚さｔ２は、いずれも加硫済みタイヤＴの内面の法線に沿って測定される長さであって、加硫済みタイヤＴ又はサイドゴム層１０におけるタイヤ内周側からタイヤ外周側までの長さである。
【００１９】
一方、グリーンタイヤＧにおいて、サイドゴム用の未加硫ゴム部材１２は、加硫済みタイヤＴにおけるサイドゴム層１０の最終断面形状に近似した断面形状を有する。図３（ａ）に示す態様では、サイドゴム用の未加硫ゴム部材１２には比較的ゴムゲージが薄い部分である括れ部１３が設けられており、この括れ部１３を境にしてサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２はペリフェリー方向に沿って２つの山型形状を呈している。これに対して、図３（ｂ）に示すように、従来のサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２は、括れ部を有さずペリフェリー方向に沿って１つの山型形状を呈している。更に、サイドゴム用の未加硫ゴム部材１２は、加硫時においてゴムの流動がない不動点と呼ばれる箇所が括れ部１３に位置するように構成されていると良い。これにより、クラック発生の抑制効果を効果的に改善することができる。
【００２０】
図４は本発明の空気入りタイヤの製造方法に使用される金型２０を示すものである。図４に示す一点鎖線は加硫済みタイヤＴの内面の形状を示している。金型２０は、加硫済みタイヤＴに形成されたリムクッション用の突起部１１に対応する凹部２１を有する。このような金型２０を用いて、グリーンタイヤＧを内側からブラダーにより金型２０の内面に対して押し付けて加硫することで、加硫済みタイヤＴを得ることができる。更に、金型２０が加硫済みタイヤＴの突起部１１に対応する凹部２１を備えていることで、加硫済みタイヤＴの突起部１１を設計断面の通りに成形することができる。
【００２１】
上述した空気入りタイヤの製造方法によれば、サイドウォール部２にタイヤ外表面に露出するサイドゴム層１０を有し、サイドゴム層１０にリムクッション用の突起部１１が成形され、突起部１１における前記サイドゴム層１０の厚さｔ２が突起部１１におけるタイヤ総厚さｔ１の３３％を超える空気入りタイヤを製造するにあたって、加硫済みタイヤＴにおけるサイドゴム層１０の最終断面形状に近似した断面形状を有するサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２を含むグリーンタイヤＧを成形し、突起部１１に対応する凹部２１を備えた金型２０内でグリーンタイヤＧを加硫することにより、リムクッション用の突起部１１を含むビード部３近傍においてゴムの流動を抑制し、ゴムの巻き込みを少なくできるため、クラックの発生を防ぐことが可能となる。
【００２２】
上記空気入りタイヤの製造方法において、加硫済みタイヤＴとグリーンタイヤＧのそれぞれのサイドゲージ（サイドゴム層のゴム厚さ）を測定するにあたって、加硫済みタイヤＴではサイドゴム層１０のペリフェリーに沿って少なくとも６箇所、好ましくは１０〜１２箇所で測定し、グリーンタイヤＧではサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２の上記少なくとも６箇所、或いは上記１０〜１２箇所に相当する位置で測定する。このグリーンタイヤＧにおけるサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２の上記測定箇所に相当する位置は以下のようにして求める。例えば、加硫済みタイヤＴのサイドゴム層１０のペリフェリー上の６箇所の測定点が略等間隔となるように測定した場合、加硫済みタイヤＴのサイドゴム層１０の両端部はグリーンタイヤＧのサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２の該両端部に相当する位置にそれぞれ対応し、サイドゴム層１０のペリフェリー上の６つの測定点はグリーンタイヤＧのサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２の上記６つの測定点に相当する位置にそれぞれ対応する。
【００２３】
上述のような測定点の対応関係に基づいて、加硫済みタイヤＴのサイドゴム層１０のゴム厚さ及びグリーンタイヤＧのサイドゴム用の未加硫ゴム部材のゴム厚さを測定する。加硫済みタイヤＴのサイドゴム層１０のゴム厚さは、サイドゴム層１０の両端部に対応するタイヤ内面の位置を基準として、これらタイヤ内面の位置の間で各測定点が略等間隔となるような測定点において測定される。具体的には、図７に示すように、タイヤ内面から引いた法線がサイドゴム層１０の両端部１０ａ，１０ｂと交わるタイヤ内面のペリフェリー上の点を点ＰＡ，ＰＢとする。これら点ＰＡと点ＰＢの間をタイヤ内面のペリフェリーが等間隔になるように７等分し、タイヤ径方向外側の測定点から順に測定点Ｐ１〜Ｐ６とする。また、図７の測定点Ｐ６付近の拡大図に示すように、各測定点Ｐ１〜Ｐ６からタイヤ内面の法線（細線）を引き、その法線とサイドゴム層１０の内周面との交点から線分ＴＬ（太線）を引く。この線分ＴＬを引く際には、サイドゴム層１０の外周面の接線と線分ＴＬとのなす角度αと、サイドゴム層１０の内周面の接線と線分ＴＬとのなす角度βとが同じになるように調整する。このようにして引いた線分ＴＬの長さを各測定点Ｐ１〜Ｐ６におけるサイドゴム層１０のゴム厚さとする。
【００２４】
一方、グリーンタイヤＧのサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２のゴム厚さは、サイドゴム層１０のペリフェリー上の上記測定点Ｐ１〜Ｐ６に相当する位置で測定される。即ち、グリーンタイヤＧにおけるサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２の上記測定点Ｐ１〜Ｐ６に相当する位置は、グリーンタイヤＧのサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２のペリフェリーが等間隔になるように７等分した各位置に相当する。
【００２５】
上述のようにして測定されたゴム厚さにおいて、加硫済みタイヤＴのサイドゴム層１０のペリフェリーに沿う複数の箇所で測定されるゴム厚さと、グリーンタイヤＧのサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２の上記複数の箇所に相当する位置で測定されるゴム厚さとの相関係数は０．６以上であることが好ましく、０．８以上であることがより好ましい。
【００２６】
上述した空気入りタイヤの製造方法によれば、加硫済みタイヤＴにおけるサイドゴム層１０のゴム厚さと、グリーンタイヤＧにおけるサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２のゴム厚さとの相関係数が高いことで、加硫時におけるゴムの広範囲な流動を少なくでき、ゴムの巻き込みによるクラックの発生を効果的に抑制することが可能となる。
【００２７】
例えば、サイドゴム層１０のペリフェリー上の１０箇所の測定点が略等間隔となるようにゴム厚さを測定した場合、図５に示すようなグリーンタイヤのサイドゲージと加硫済みタイヤのサイドゲージとの関係となる。縦軸はグリーンタイヤのサイドゲージ、横軸は加硫済みタイヤのサイドゲージである。図５に示す複数の点Ｐａ（円形の点）は、図３（ａ）に示すようなリムクッション用の未加硫ゴム部材１２を配置したグリーンタイヤＧを加硫した場合のグリーンタイヤＧと加硫済みタイヤＴの各サイドゲージに基づいてプロットしたものである。一方、図５に示す複数の点Ｐｂ（四角形の点）は、図３（ｂ）に示すようなリムクッション用の未加硫ゴム部材を配置したグリーンタイヤを加硫した場合のグリーンタイヤと加硫済みタイヤの各サイドゲージに基づいてプロットしたものである。
【００２８】
図５にプロットされた点Ｐａが、傾きが１である補助線Ｌに近接している状態が理想であり、この場合、サイドゴム層１０のゴム厚さとグリーンタイヤＧにおけるサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２のゴム厚さとの間に相関があると言える。これに対して、図５にプロットされた点Ｐｂは、点Ｐａとの対比において補助線Ｌに近接しておらず、散在している。つまり、図３（ｂ）に示すような従来のリムクッション用の未加硫ゴム部材を用いて加硫した場合、加硫済みタイヤにおけるサイドゴム層のゴム厚さとグリーンタイヤにおけるサイドゴム用の未加硫ゴム部材のゴム厚さとの間に相関が比較的低い状態となるため、加硫時にゴムの広範囲な流動が生じて、クラックの発生を十分に抑制することができないのである。
【００２９】
上記空気入りタイヤの製造方法において、サイドゴム層１０のペリフェリーに沿った位置を尺度として、サイドゴム層１０の各部位における未加硫状態からの移動距離Ｄを測定することができる。例えば、グリーンタイヤＧにおいて、図６（ａ）に示すようなタイヤ径方向に対して傾斜した線分ＥＬをサイドゴム用の未加硫ゴム部材１２の表面に付与した後に、該グリーンタイヤＧを加硫する。加硫後において、線分ＥＬが図６（ｂ）に示すように変化した場合、線分ＥＬの変位量を測定することにより、タイヤの各部位の未加硫状態からのタイヤ径方向の移動距離Ｄが測定可能である。
【００３０】
次に、本発明の空気入りタイヤについて説明する。本発明の空気入りタイヤは、サイドウォール部２にタイヤ外表面に露出するサイドゴム層１０を有し、サイドゴム層１０にリムクッション用の突起部１１が成形され、突起部１１におけるサイドゴム層１０の厚さｔ２が突起部１１におけるタイヤ総厚さｔ１の３３％を超えるように構成されている。更に、サイドゴム層１０のペリフェリーに沿った位置を尺度として、サイドゴム層１０の各部位における未加硫状態からの移動距離が突起部１１におけるサイドゴム層１０の厚さｔ２の２０％以下であるように構成されている。
【００３１】
このように空気入りタイヤＴが構成されていることで、リムクッション用の突起部１１を含むビード部近傍においてゴムの流動を抑制し、ゴムの巻き込みを少なくできるため、クラックの発生を防ぐことが可能となる。その結果、不要なゴムの巻き込みを生じることなく、高品質の空気入りタイヤを得ることができる。ここで、上記移動距離が突起部１１におけるサイドゴム層１０の厚さｔ２の２０％を超えると、ゴムの巻き込みを抑制することできず、クラックの発生の原因となるため好ましくない。
【実施例】
【００３２】
タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１６で、サイドウォール部にタイヤ外表面に露出するサイドゴム層を有し、サイドゴム層にリムクッション用の突起部が成形され、突起部における前記サイドゴム層の厚さが突起部におけるタイヤ総厚さの３３％を超える空気入りタイヤを製造する方法において、成形時における加硫済みタイヤのサイドゴム層の最終断面形状に近似した断面形状を有するサイドゴム用の未加硫ゴム部材の使用の有無、加硫時における突起部に対応する凹部を備えた金型内の使用の有無、サイドゴム用の未加硫ゴム部材の外周の輪郭線、サイドゴム用の未加硫ゴム部材における括れ部の有無、グリーンタイヤのサイドゴム用の未加硫ゴム部材における測定点（Ｐ１〜Ｐ６）相当位置でのゴム厚さ（ｍｍ）、相関係数Ｒを表１のように設定した比較例及び実施例１〜３の製造方法を実施した。
【００３３】
なお、表１において、測定点Ｐ１〜Ｐ６の各位置は図７に示したものと同様である。サイドゴム層のペリフェリーに沿う測定点におけるゴム厚さは、比較例及び実施例１〜３の製造方法の全てにおいて同一である（表１の最終寸法）。相関係数Ｒは、サイドゴム層のペリフェリーに沿う測定点でのゴム厚さと、グリーンタイヤのサイドゴム用の未加硫ゴム部材の上記測定点に相当する位置のゴム厚さから算出した相関係数である。
【００３４】
比較例及び実施例１〜３の製造方法について、クラックの発生を評価し、その結果を表１に併せて示した。
【００３５】
クラックの発生については、これら製造方法により得られた各１００本の試験タイヤのサイドゴム層を切り出して、トルエンに２３℃の条件下で７日間浸漬させて膨潤試験を実施した後、サイドゴム層の状態を目視により確認した。評価結果は、切り出したサイドゴム層におけるクラックの発生の有無を示した。
【００３６】
【表１】
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【００３７】
この表１から判るように、実施例１〜３では、サイドゴム層のペリフェリーに沿う複数の測定点におけるゴム厚さと、グリーンタイヤにおいてサイドゴム用の未加硫ゴム部材の上記測定点に相当する位置におけるゴム厚さとの相関係数Ｒを比較的高く設定することにより、クラックの発生を抑制することができた。一方、比較例では、括れ部がなくペリフェリー方向に沿って１つの山型形状を呈するサイドゴム用の未加硫ゴム部材を用いて加硫したので、クラックの発生を抑制することができなかった。
【符号の説明】
【００３８】
１  トレッド部
２  サイドウォール部
３  ビード部
１０  サイドゴム層
１１  突起部
１２  サイドゴム用の未加硫ゴム部材
１３  括れ部
２０  金型
２１  凹部
Ｔ  加硫済みタイヤ
Ｇ  グリーンタイヤ
【図１】
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【図２】
2018083377.tif 000005
【図３】
2018083377.tif 000006
【図４】
2018083377.tif 000007
【図５】
2018083377.tif 000008
【図６】
2018083377.tif 000009
【図７】
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