(57)【要約】【課題】絶縁性能の低下を抑制するとともに、低下が生じる前にその兆候を示すことができるモールド形変成器を得る。【解決手段】金属導体を巻回して形成され、同心に配置された一組のコイル２と、第一フィラーを含有する熱可塑性樹脂により成形され、一組のコイル２を内部に収納するケース４と、第二フィラーを含有する熱硬化性樹脂により構成され、ケース４の内部に充填された充填体５と、を備え、充填体５は、金属導体の線膨張係数α２と熱硬化性樹脂そのものの線膨張係数の中間の線膨張係数α５を有し、ケース４のＭＤ方向における線膨張係数α４ＭＤとＴＤ方向における線膨張係数α４ＴＤの平均値αＡ４は、充填体の線膨張係数α５よりも大きい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属導体を巻回して形成され、同心に配置された一組のコイルと、
第一フィラーを含有する熱可塑性樹脂により成形され、前記一組のコイルを内部に収納するケースと、
第二フィラーを含有する熱硬化性樹脂により構成され、前記ケースの内部に充填された充填体と、を備え、
前記充填体は、前記金属導体の線膨張係数と前記熱硬化性樹脂そのものの線膨張係数の中間の線膨張係数を有し、
前記ケースのＭＤ方向における線膨張係数とＴＤ方向における線膨張係数の平均値は、前記充填体の線膨張係数よりも大きいことを特徴とするモールド形変成器。
【請求項２】
前記ケースのＭＤ方向における線膨張係数は、前記充填体の線膨張係数よりも小さいことを特徴とする請求項１に記載のモールド形変成器。
【請求項３】
前記熱硬化性樹脂は、エポキシ樹脂であり、
前記第二フィラーとして、シリカを含有することを特徴とする請求項１または２に記載のモールド形変成器。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂は、ポリブチレンテレフタレートであり、
前記第一フィラーとして、ガラス繊維を含有することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のモールド形変成器。
【請求項５】
前記ケースは、前記一組のコイルと同心に鉄心を通すための貫通孔を有するとともに、前記貫通孔の軸方向における中間部分で分割された２つの部材を嵌め合わせて形成したものであることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のモールド形変成器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、同心円筒状に巻回した一組のコイルを収納する熱可塑性樹脂のケース内に熱硬化性樹脂を注入したモールド形変成器に関する。
【背景技術】
【０００２】
モールド形変成器は、一次コイルと二次コイルを型の中に同軸配置して、樹脂を注入・硬化させて形成した変成器であるが、近年、型として機能する熱可塑性樹脂のケースを、そのまま外殻として用いるモールド形変成器が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。モールド形変成器は、例えば、−２０℃から５０℃までの使用環境に対応するように設計されているが、樹脂材料は、コイルのような金属部材と比べて、温度や湿度に対する体積変化が大きい。そのため、温度や湿度が繰返し変化することで、部材間に応力が加わり、亀裂やひび割れの発生により絶縁性能が低下する可能性がある。
【０００３】
そこで、樹脂にフィラーを添加して強度を向上させ、亀裂やひび割れの発生を防止して、絶縁性能の低下を抑制することが考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−１１４１２９号公報（段落０００９〜００１７、図１〜図４、図８）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
フィラーの添加により、樹脂部材の強度増大により、例えば、恒温恒湿条件での寿命は確実に向上する。しかしながら、本発明者は、フィラーの添加によって強度が向上するものの、ヒートサイクル試験をしたときに、充填体とケースのフィラーの添加量の組合せによって、亀裂の発生挙動が異なることに気付いた。そして、例えば、亀裂やひび割れにいたるヒートサイクル数を確保できても、ひびが見つかった際、内部までひびが進行しているような場合には、実際の使用条件において、内部の絶縁性能が低下しているか否かを簡単に判別することができない。一方、亀裂やひび割れにいたるヒートサイクル数を確保でき、かつ、表面にひびが見つかった際にも、内部へ亀裂の進行が無い状況を再現できれば、実際の使用条件において、絶縁低下が生じる前にその兆候を示すことができることを見出した。
【０００６】
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、絶縁性能の低下を抑制するとともに、低下が生じる前にその兆候を示すことができるモールド形変成器を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のモールド形変圧器は、金属導体を巻回して形成され、同心に配置された一組のコイルと、第一フィラーを含有する熱可塑性樹脂により成形され、前記一組のコイルを内部に収納するケースと、第二フィラーを含有する熱硬化性樹脂により構成され、前記ケースの内部に充填された充填体と、を備え、前記充填体は、前記金属導体の線膨張係数と前記熱硬化性樹脂そのものの線膨張係数の中間の線膨張係数を有し、前記ケースのＭＤ方向における線膨張係数とＴＤ方向における線膨張係数の平均値は、前記充填体の線膨張係数よりも大きいことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のモールド形変成器によれば、一定以上の寿命を有し、かつ充填体よりも先にケースにひびが発生する現象を再現できる線膨張係数の大小関係を見出したので、絶縁性能の低下を抑制するとともに、劣化が進んだ場合でも、絶縁性能が低下する前に外観からその兆候がわかるようになる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施の形態１にかかるモールド形変成器の構成を説明するための成形体の断面図である。
【図２】本発明の実施の形態１にかかるモールド形変成器の構成部材である一次コイルと二次コイルを同軸配置した状態の外観図である。
【図３】本発明の実施の形態１にかかるモールド形変成器のケースを構成する組立前の第一ケースと第二ケースのそれぞれを内側から見た外観図である。
【図４】本発明の実施の形態１にかかるモールド形変成器の構成を説明するための樹脂注入前のケースの底面図である。
【図５】本発明の実施の形態１にかかるモールド形変成器の構成を説明するための正面図と側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
実施の形態１．
図１〜図５は、本発明の実施の形態１にかかるモールド形変成器の構成を説明するためのもので、図１はモールド形変成器の内部構成を示すためのもので、図４のＡ−Ａ線に対応する断面図、図２はモールド形変成器の構成部材である一次コイルと二次コイルをケース内の配置と同様に同軸配置した状態の外観図、図３はケースを組込み前の第一ケースと第二ケースにばらした場合のそれぞれを内側から見た外観図、図４はケース内にコイルを組込み、樹脂注入を行う前の状態の底面図、図５はモールド形変成器の外観であり、図５（ａ）は正面図、図５（ｂ）は側面図である。
【００１１】
モールド形変成器は、図１に示すように、熱可塑性樹脂製のケース４内に同心上に配置した一次コイル２１と二次コイル２２（合わせてコイル２と称する）とを収納するとともに、絶縁保持のため、熱硬化性樹脂製の充填体５を充填したものである。つまり、コイル２を充填する充填体５を成形するための型として用いた熱可塑性樹脂のケース４を、そのまま製品の外殻として用いるものである。
【００１２】
一次コイル２１と二次コイル２２は、それぞれ金属導体である銅の素線２１ｓ、２２ｓを巻回して構成したものであり、図２に示すように、二次コイル２２を一次コイル２１の内側の同軸（ｚ方向）に配置している。そして、一次コイル２１は、二次コイル２２より太い素線２１ｓを巻回して作成され、軸に垂直な面（ｘｙ面）のうち、図中左右方向（ｘ方向）の両側に分かれるように引き出した素線２１ｓの先端に、外部と電気接続するための一次端子３１が接続されている。二次コイル２２は、一次コイル２１より細い素線２２ｓを巻回して作成され、素線２２ｓの両端を軸方向（ｚ方向）の一方の離れた位置で、ｘ方向に距離をあけて並ぶように引き出し、外部と電気接続するための二次端子３２が接続されている。
【００１３】
このように構成したコイル２を収納するのが、図３に示すように、２つの部材（第一ケース４１、第二ケース４２）を組み合わせて形成するケース４である。第一ケース４１、第二ケース４２は、それぞれ熱可塑性樹脂であるＰＢＴ（Polybutylene terephthalate）樹脂をベース材とし、フィラーとしてガラス繊維を３０％含有する成型材を用いて成形されたものである。
【００１４】
第一ケース４１、第二ケース４２には、組み合わせの際に嵌合するための突き合わせ端４１ｊ、４２ｊが、略平面内に形成されている。突き合わせ端４１ｊ、４２ｊのうち、外縁部分の突き合わせ端４１ｊｅ、４２ｊｅそれぞれの内側からは、厚み方向（ｚ方向）に延びる内側面４１ｆｓ、４２ｆｓと、面方向（ｘｙ面）に延びる内主面４１ｆｐ、４２ｆｐとが連続して形成されている。そして、貫通孔４１ｈ、４２ｈ周りの内縁部分の突き合わせ端４１ｊｉ、４２ｊｉからは、厚み方向に延びる内中面４１ｆｉ、４２ｆｉが上述した内主面４１ｆｐ、４２ｆｐと連なっている。
【００１５】
また、第一ケース４１、第二ケース４２それぞれの左右両端部には、外縁部分の突き合わせ端４１ｊｅ、４２ｊｅを分断するように、一次端子３１を固定するための設置溝４１ｗ、４２ｗが形成されている。そして、第二ケース４２の内主面４２ｆｐには、二次端子３２を固定するための設置穴４２ｐが形成されている。これにより、それぞれの突き合わせ端４１ｊ、４２ｊを突き合わせるようにして第一ケース４１と第二ケース４２を組み合わせることで、内部にコイル２を収納する空間が形成される。一方、外縁部分の突き合わせ端４１ｊｅ、４２ｊｅは、後述する脚部１ｐ端の開口４ａに対応した部分が、切り欠いた状態となっており、ケース４内にコイル２を収納した際には、開口４ａが充填体５の注入口となる。
【００１６】
なお、第一ケース４１と第二ケース４２の突き合わせ端４１ｊ、４２ｊには、それぞれに対応する図示しない凹凸が形成されており、互いに嵌合させることで、樹脂漏れ防止を強化している。また、一次端子３１は、設置溝４１ｗと設置溝４２ｗとを組み合わせて形成する嵌め合せ溝との間で凹凸が噛み合うように構成することで、充填体５の原料となる樹脂を注入した際の樹脂漏れ防止を強化している。また、二次端子３２に対しても、設置穴４２ｐの周辺部分と図示しないシール面が形成されるように構成され、樹脂漏れ防止を強化している。
【００１７】
このように、開口４ａ以外の部分を液密に構成することで、図４に示すように、コイル２を収納したケース４の脚部１ｐを上にした状態で、開口４ａから内部の空間内に充填体５を構成する熱硬化性樹脂を注入することができる。充填体５を構成する成型用樹脂としては、ベース材となる熱硬化性樹脂としてはエポキシ樹脂を用い、フィラーとしてシリカを６０％含有する。硬化後は、固体であるが、硬化前は液状であり、例えば、真空脱泡を行うことで、ケース４内の空隙内の隅々に充填される。その結果、加熱硬化後には、充填体５は、空間内の空隙を排除し、一次コイル２１および二次コイル２２間の絶縁性を保つ絶縁体として機能する。
【００１８】
これにより、モールド形変成器１を構成する一体的なユニットである成形体１０（図１参照）が形成される。成形体１０のコイル２の内側に位置する領域には、後述するロの字型の鉄心６の一辺を挿入するための貫通孔１ｈがコイル２の軸に沿って形成されている。また、図中上下方向（ｙ方向）の一方（下方）には、鉄心６の対辺部分を挟み込む窪み１ｃを有するように一対の脚部１ｐが左右方向に分かれて下方に突出して形成されている。
【００１９】
このように構成された成形体１０に対し、図５に示すように、一辺が貫通孔１ｈに、対辺が窪み１ｃに挟み込まれるように、図示しないコ字状の部材を突き合わせ、固定具６ｃでロ字状にした鉄心６を設置する。その際、鉄心６と貫通孔１ｈとの間に図示しないスペーサを介在させることで、貫通孔１ｈ内での位置、つまり両コイル２に対する鉄心６の位置が固定される。また、脚部１ｐの先端に設けられた図示しない埋金に対して、取付台９をネジ９１にて取り付け、さらに鉄心６と取付台９との間をアース線６ｅで接続する。これにより、モールド形変成器１が完成する。
【００２０】
このとき、一次端子３１の一部（外部接続端）は、成形体１０の左右両側に分かれて露出し、二次端子３２の一部（外部接続端）は、成形体１０の前面側から距離を置いて並ぶように露出している。このように形成されたモールド形変成器１の一次端子３１に図示しない被計測線を、二次端子３２に図示しない計測器を接続する。すると、一次コイル２１に一次電流が通電されて鉄心６に磁束が発生し、この磁束に基づいて二次コイル２２に二次電流が発生し、二次端子３２に測定計器を接続することで、被計測線の状態を計測することができる。
【００２１】
上述したモールド形変成器１は、背景技術で説明したように、例えば、−２０℃から５０℃までの使用環境に対応するように設計されている。しかしながら、工業的に充填体５やケース４に用いられる樹脂は、コイル２を構成する金属部材（本例では銅）と比べて、強度が低く、また線膨張係数も異なる。さらに、わずかではあっても吸湿性があるため、湿度による体積変化もある。このため、使用中に樹脂が劣化して亀裂やひび割れが発生することにより、絶縁性能が低下する可能性がある。そのため、上述したように、充填体５、ケース４を構成する樹脂材にはフィラーを添加して、強度を高めている。
【００２２】
また、フィラーの添加により、ケース４や充填体５は、樹脂本来の値よりも線膨張係数が小さくなり、例えば、上述した組成では、ケース４については、流れ方向（ＭＤ方向）での線膨張係数が２９．５ｐｐｍＫ−１、直角方向（ＴＤ方向）での線膨張係数が８３．８ｐｐｍＫ−１、充填体５の線膨張係数は、３７．１ｐｐｍＫ−１となる。つまり、フィラーの充填により、金属部材の線膨張係数（銅：１７．０ｐｐｍ−Ｋ）との差が縮まり、応力を緩和する効果も得られている。
【００２３】
その結果、例えば、温度８５℃、湿度８５％の高温高湿環境に１５００時間暴露する寿命信頼性試験を実施しても、ひび割れや亀裂等が生じることが無かった。ここで、基準使用環境を温度４０℃、湿度３２％ＲＨとし、温度は１０度半減則、湿度は絶対湿度比で加速すると仮定すると、高温高湿での１５００時間は、基準使用環境にて４０年に相当し、長期にわたって問題なく使用できることが確認できた。一方、上記のように、長期間にわたり安定使用できるモールド形変成器１を得ることができたが、フィラーの添加では、みかけ（マクロ）の線膨張係数は調整できても、微小領域での線膨張係数を変化させることはできない。つまり、亀裂やひび割れの発生に至る時間を延ばすことはできても、発生を皆無にすることは困難であることが考えられる。
【００２４】
そこで、フィラーの含有率を変化させて成形体１０を試作し、耐久性について検討を行った。その結果、一定以上のフィラーを含有すれば、上述した寿命信頼性試験をクリアすることは確認できた。しかし、極端に温度を変化させるヒートサイクル試験を実施したところ、フィラー含有率によって、異なる挙動を示すことがわかった。基本的には、数十回のサイクルで割れが発生するが、亀裂がケース４のみにとどまっているものと、充填体５でも発生しているものがあった。さらに、パラメータを詳細に振って検討したところ、後述するように、ケース４と充填体５およびコイル２の線膨張係数の大小関係の組合せ（パターン）と、亀裂の発生の仕方（亀裂発生挙動）に相関関係があることがわかった。そして、あるパターンにおける亀裂発生挙動を利用すれば、絶縁性能の低下が生じる前に、その兆候を示すことが可能であることを見出した。以下、詳細に記載する。
【００２５】
試験体としては、同じ仕様のコイル２、同じ形状のケース４を用いて形成した前述の成形体１０とした。コイル２の素線２１ｓ、２２ｓには導電部材として銅を用い、ケース４の成型材には、ベース材としてＰＢＴ樹脂を、フィラーとしてガラス繊維を用い、充填体５の成型材については、ベース材としてエポキシ樹脂を、フィラーとしてシリカを用いた。そして、ケース４については、成型材中のガラス繊維含有率Ｃｇ（質量％）を変化させ、ＴＤ方向とＭＤ方向の線膨張係数を調整し、充填体５については、成型材中のシリカ含有率Ｃｓ（質量％）を変化させて線膨張係数（方向性無し）を調整した。
【００２６】
上述した条件で変化させた仕様ごとに、複数の試験体を作成し、以下の耐久試験を実施した。初めに、温度８５℃湿度８５％の環境下に１５００時間放置し、割れや亀裂の発生の有無を確認する。そして、割れや亀裂等の異常（総じて「割れ」と称する）がなかった仕様の試験体に対して、−２０℃〜＋８０℃までの温度サイクルを１サイクルとし、最大６０回を限度として、亀裂や割れが生じるまで温度変化を繰り返すヒートサイクル試験を実施した。
【００２７】
基本的には、ケース４のＭＤ方向の線膨張係数αＭＤ４と、ＴＤ方向の線膨張係数αＴＤ４と、αＭＤ４とαＴＤ４の平均値αＡ４、充填体５の線膨張係数α５と、コイル２の線膨張係数α２という５種類の値の大小関係をパラメータとする。５種類の値の単純な大小関係の組み合わせは、数学的には１２０種類にもなる。しかし、αＴＤ４＞αＭＤ４が常に成立し、また、コイル２よりも樹脂の線膨張係数を下げるほど、過剰なフィラーを含有させないとする工学的条件を加えると、存在する大小関係パターンは、以下の４つになる。
【００２８】
各大小関係パターンにおける線膨張係数の大小関係を下記に示す。
パターンＡ：αＴＤ４＞αＡ４＞α５＞αＭＤ４＞α２
パターンＢ：αＴＤ４＞α５＞αＡ４＞αＭＤ４＞α２
パターンＣ：αＴＤ４＞αＡ４＞αＭＤ４＞α５＞α２
パターンＤ：α５＞αＴＤ４＞αＡ４＞αＭＤ４＞α２
【００２９】
上述した４つの大小関係パターンは、ガラス繊維含有率Ｃｇとシリカ含有率Ｃｓの様々な組み合わせで実現できるが、試験結果の全てを記載すると煩雑になる。そこで、試験結果のうち、各大小関係パターンの代表的な条件として、シリカ含有率Ｃｓを６０ｍａｓｓ％に固定し、ガラス繊維含有率Ｃｇが２０、３０、４０、５０ｍａｓｓ％の場合での線膨張係数αの値と大小関係パターンを表１に示す。そして、表１に示した４つの組成の組合せ（大小関係パターンの種で表記）ごとに試作した６つの試験体（評価資料）のヒートサイクル試験結果を表２に示す。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
【表２】
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【００３２】
表２において、各試験体のヒートサイクル時の亀裂発生挙動を３つのタイプに分けて表記する。タイプ１（「○」で表記）：ケース４のみに割れが生じて、充填体５には割れが生じなかった場合。タイプ２（「●」で表記）：ケース４と充填体５に、ほぼ同時に割れが生じた場合。タイプ３（「Ｘ」で表記）：限度回数を経ても割れが生じなかった場合。さらに、記号に続くカッコ内には、割れが発生した時のサイクル数を示す。なお、亀裂や割れ発生のチェックは、ヒートサイクル１０回ごとに行った。例えば、「○（５０）」と表記した場合、ヒートサイクルを４０回経た際には割れは見つからず、５０回を経た際に割れが見つかったことになり、割れは４１回から５０回までのいずれかの回で発生したことを示す。
【００３３】
表２に示すように、パターンＡにおいては、タイプ１のみの挙動を示すことが分かった。一方、パターンＢにおいては、タイプ１の挙動を示すこともあるが、タイプ２の挙動を示すこともあった。パターンＣにおいては、タイプ１のみの挙動を示すことがわかったが、パターンＡよりも割れ発生に至るヒートサイクル数が少なかった。また、パターンＤにおいては、タイプ２の挙動を示すこともあれば、タイプ３の挙動を示すこともあった。
【００３４】
パターンＤにおいては、割れが全く発生しなかった試験体（タイプ３）が存在し、一見良い兆候であるように思われる。しかし、他はタイプ２であり、割れが発生した際には、充填体５にまで割れが進行しており、コイル２にまで割れが進行している。このような亀裂発生挙動を示すものは、とくに環境変化が推定できないような実使用環境下における状況で、外観から性能が確保されているかどうかを確認することは困難である。つまり、タイプ２の亀裂発生挙動を示すことがあるパターンＢとパターンＤでは、絶縁性能の低下が発生する前にその予兆をすることは困難である。
【００３５】
一方、タイプ１は、一定以上（ここでは、２０回まで）のヒートサイクル回数で割れが発生せず、かつ割れが発生したときも、ケース４のみに割れが生じて、充填体５には割れが生じない場合である。例えば、タイプ１の場合、ケース４に割れが発生したことを発見したまま放置すれば、充填体５にも割れが生じ、絶縁性能が低下する可能性がある。しかし、外観に顕れるケース４での割れ発生時点では、絶縁性能の低下は生じておらず、低下が生じる前に絶縁性能が低下する兆候を示したこととなる。言い換えれば、外観上目視できる割れが発生するまでは、絶縁性能の低下が無いことが確認できる。つまり、タイプ１こそが、上述した絶縁性能の低下が生じる前に、その兆候を示すことが可能である亀裂発生挙動であり、パターンＡとパターンＣにおいては、タイプ１のみを示している。
【００３６】
なお、表１、表２は、充填体５のフィラー含有率、つまり線膨張係数を固定し、ケース４の樹脂のフィラー含有率、つまり、線膨張係数を変化させた場合の結果であるが、逆の場合でも、以下に示すように同様の結果を得ることができた。表３、表４には、ケース４のガラス繊維含有率Ｃｇを扱いが容易な３０％（表１のパターンＡに対応）に固定し、充填体５のシリカ含有率Ｃｓを変えた場合の、線膨張係数αの値と大小関係パターン、およびヒートサイクル試験結果を示す。なお、ここでも、各大小関係パターンの代表的な条件として、ガラス繊維含有率Ｃｇを３０ｍａｓｓ％に固定し、シリカ含有率Ｃｓが５０、６０、７０ｍａｓｓ％の組合せごとに６つの試験体（評価資料）を試作した。
【００３７】
【表３】
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【００３８】
【表４】
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【００３９】
表４に示すように、パターンＡにおいては、表２と同じ条件であり、同じ試験結果を援用する。一方、パターンＢにおいては、シリカ含有率Ｃｓとガラス繊維含有率Ｃｇの組合せが表２で示した条件と異なるにもかかわらず、タイプ１の挙動を示すことも、タイプ２の挙動を示すこともあり、表２のパターンＢと同様であった。パターンＣにおいても、表２で示したパターンＣと同様にタイプ１のみの挙動を示し、かつ、パターンＡよりも割れ発生に至るヒートサイクル数が少なかった。なお、表３に示すように、Ｃｇが３０％の場合、シリカ含有率Ｃｓを０にしても、α５をαＴＤ４＞より大きくすることはできず、パターンＤの結果は記載していない。しかし、表に示していないＣｇを４０％、Ｃｓを５０％にして、パターンＤを構成した場合のヒートサイクル試験では、やはりタイプ２を含む結果となった。
【００４０】
パターンＡとパターンＣは、ケース４を構成する樹脂のＭＤ方向の線膨張係数αＭＤ４と、ＴＤ方向の線膨張係数αＴＤ４の平均値αＡ４が充填体５の樹脂の線膨張係数α５よりも大きい場合である。この場合、Ｃｇ、Ｃｓをパラメータとして、試行した結果、Ｃｇを２０％以上、Ｃｓを４０％以上の条件では、加速試験で１５００時間以上の耐久性を確保できた。しかも、パターンＡとパターンＣになるように調整すれば、亀裂発生挙動がタイプ１となって、絶縁性能の低下が生じる前に、その兆候を示すことが可能となることがわかった。
【００４１】
その場合においても、パターンＡの方がパターンＣよりも割れ発生が認められるに至るヒートサイクルの回数が多くなることに変わりない。つまり、「αＡ４＞α５」の条件を満たすだけでなく、「α５＞αＭＤ４」を満たすようにすれば、さらに、耐久性の高いモールド形変成器１が得られることが分かった。
【００４２】
なお、上記実施の形態においては、ケース４を構成する熱可塑性樹脂としてＰＢＴ、フィラーとしてガラス繊維、充填体５を構成する熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂、フィラーとしてシリカを用いた例を示したが、これに限ることはない。上述したようにパターンＡまたはＣ、とくに、パターンＡの線膨張係数の大小関係を満たすのであれば、別の樹脂やフィラーを用いてもよい。また、金属導体（素線２１ｓ、２２ｓの材料）についても、銅あるいは銅合金、アルミやアルミ合金等、他の金属やカーボン等でもよい。
【００４３】
以上のように、本実施の形態１にかかるモールド形変成器１によれば、金属導体（素線２１ｓ、２２ｓ）を巻回して形成され、同心に配置された一組のコイル２と、第一フィラーを含有する熱可塑性樹脂により成形され、一組のコイル２を内部に収納するケース４と、第二フィラーを含有する熱硬化性樹脂により構成され、ケース４の内部に充填された充填体５と、を備え、充填体５は、金属導体（素線２１ｓ、２２ｓ：例えば、銅）の線膨張係数α２と熱硬化性樹脂そのものの線膨張係数の中間の線膨張係数α５を有し、ケース４のＭＤ方向における線膨張係数α４ＭＤとＴＤ方向における線膨張係数α４ＴＤの平均値αＡ４は、充填体の線膨張係数α５よりも大きくなるように構成したので、絶縁性能の低下が生じる前に、その兆候を示すことが可能なモールド形変成器１を容易に得ることができる。
【００４４】
さらに、ケース４のＭＤ方向における線膨張係数α４ＭＤが、充填体５の線膨張係数α５よりも小さいように構成すれば、割れが発生し始めるヒートサイクルの回数を増大させ、さらに、耐久性の高いモールド形変成器１が得られる。
【００４５】
また、充填体５を構成する熱硬化性樹脂はエポキシ樹脂であり、第二フィラーとして、シリカを含有するようにすれば、絶縁性の高い充填体５が得られ、かつ上述した構成を容易に得ることができる。
【００４６】
あるいは、ケース４を構成する熱可塑性樹脂は、ポリブチレンテレフタレートであり、第一フィラーとして、ガラス繊維を含有するようにすれば、強度が高いケース４が得られ、かつ上述した構成を容易に得ることができる。
【００４７】
とくにケース４は、一組のコイル２と同心に鉄心６を通すための貫通孔１ｈを有するとともに、貫通孔１ｈの軸方向における中間部分で分割された２つの部材（第一ケース４１、第二ケース４２）を嵌め合わせて形成したものである場合、上述した構成が容易に形成できるとともに、上述した効果もより顕著に顕れる。
【符号の説明】
【００４８】
１：モールド形変成器、  １ｈ：貫通孔、  １０：成形体、
２：コイル、２１：一次コイル、  ２１ｓ：素線（金属導体）、  ２２：二次コイル、  ２２ｓ：素線（金属導体）、
３１：一次端子、  ３２：二次端子、
４：ケース、  ４１：第一ケース、  ４２：第二ケース、
５：充填体、  ６：鉄心、
α２：コイルの線膨張係数、  α５：充填体の線膨張係数、  αＡ４：ケースのＭＤ方向とＴＤ方向の平均の線膨張係数、  αＭＤ４：ケースのＭＤ方向の線膨張係数、  αＴＤ４：ケースのＴＤ方向の線膨張係数。
【図１】
2018156980.tif 000007
【図２】
2018156980.tif 000008
【図３】
2018156980.tif 000009
【図４】
2018156980.tif 000010
【図５】
2018156980.tif 000011