(57)【要約】【課題】植物材料の疎水性を向上させてなる植物由来疎水化材料の製造方法、及び植物由来疎水化材料の提供。【解決手段】本発明の植物由来疎水化材料の製造方法は、植物に由来する植物材料が、不活性ガスの雰囲気下で、１５０〜５５０℃の温度条件で加熱されることにより、前記植物材料に疎水性が付与されてなる植物由来疎水化材料が得られる熱処理工程を含む。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
植物に由来する植物材料が、不活性ガスの雰囲気下で、１５０〜５５０℃の温度条件で加熱されることにより、前記植物材料に疎水性が付与されてなる植物由来疎水化材料が得られる熱処理工程を含む植物由来疎水化材料の製造方法。
【請求項２】
前記不活性ガスが、窒素ガスからなる請求項１に記載の植物由来疎水化材料の製造方法。
【請求項３】
前記植物材料が、ナス科植物の茎及び／又は葉を粉砕した粉砕物からなり、前記温度条件が、２４０〜４６０℃である請求項１又は請求項２に記載の植物由来疎水化材料の製造方法。
【請求項４】
前記植物材料が、イネ科タケ亜科植物からなる請求項１又は請求項２に記載の植物由来疎水化材料の製造方法。
【請求項５】
植物に由来する植物材料に疎水性が付与されたものからなり、水に対する接触角が７０°以上である植物由来疎水化材料。
【請求項６】
前記植物材料が、ナス科植物の茎及び／又は葉を粉砕した粉砕物からなる請求項５に記載の植物由来疎水化材料。
【請求項７】
前記植物材料が、イネ科タケ亜科植物からなる請求項５に記載の植物由来疎水化材料。
【請求項８】
前記接触角が１１０°以上である請求項５〜請求項７の何れか１項に記載の植物由来疎水化材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、植物由来疎水化材料の製造方法、及び植物由来疎水化材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
トマト等の果菜類の茎葉は、通常、実の収穫後に廃棄物として処理される。しかしながら、近年、環境負荷低減等を理由に植物由来の廃棄物を資源として有効活用することが求められているため、例えば、特許文献１に示されるように、トマトの茎葉の残渣を細かく砕いた物が、合成樹脂に難燃性等を付与するための添加材として利用されている。
【０００３】
また、ケナフ等の廃棄物ではない植物由来の材料も、一般的に、合成樹脂等の添加材として利用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−２４１２６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
植物由来の材料（植物材料）は、主成分としてセルロースを含むため、植物材料からなる各種の添加材は、一般的に親水性を示す。そのため、植物由来の添加材を、親油性（疎水性）を示す合成樹脂に対して添加する場合、凝集体が形成し易く、合成樹脂に対して均一に添加及び混合することが難しいことがあった。
【０００６】
本発明の目的は、植物材料の疎水性を向上させてなる植物由来疎水化材料、及び植物由来疎水化材料の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、前記目的を達成すべく鋭意検討を行った結果、植物材料を不活性ガス雰囲気下で、熱処理すると、前記植物材料が疎水化されることを見出し、本発明の完成に至った。
【０００８】
前記課題を解決するための手段は、以下の通りである。即ち、
＜１＞  植物に由来する植物材料が、不活性ガスの雰囲気下で、１５０〜５５０℃の温度条件で加熱されることにより、前記植物材料に疎水性が付与されてなる植物由来疎水化材料が得られる熱処理工程を含む植物由来疎水化材料の製造方法。
【０００９】
＜２＞  前記不活性ガスが、窒素ガスからなる前記＜１＞に記載の植物由来疎水化材料の製造方法。
【００１０】
＜３＞  前記植物材料が、ナス科植物の茎及び／又は葉を粉砕した粉砕物からなり、前記温度条件が、２４０〜４６０℃である請求項１に記載の植物由来疎水化材料の製造方法。
【００１１】
＜４＞  前記植物材料が、イネ科タケ亜科植物からなる前記＜１＞又は前記＜２＞に記載の植物由来疎水化材料の製造方法。
【００１２】
＜５＞  植物に由来する植物材料に疎水性が付与されたものからなり、水に対する接触角が７０°以上である植物由来疎水化材料。
【００１３】
＜６＞  前記植物材料が、ナス科植物の茎及び／又は葉を粉砕した粉砕物からなる前記＜５＞に記載の植物由来疎水化材料。
【００１４】
＜７＞  前記植物材料が、イネ科タケ亜科植物からなる前記＜５＞に記載の植物由来疎水化材料。
【００１５】
＜８＞  前記接触角が１１０°以上である前記＜５＞に記載の植物由来疎水化材料。
【発明の効果】
【００１６】
本願発明によれば、植物材料の疎水性を向上させてなる植物由来疎水化材料の製造方法、及び植物由来疎水化材料を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】熱処理工程後のトマト残渣由来の植物材料の状態を撮影した写真を示す図
【図２】熱処理工程後のトマト残渣由来の植物材料のＡＴＲ−ＦＴＩＲスペクトルを示す図
【図３】熱処理工程後の竹由来の植物材料の状態を撮影した写真を示す図
【図４】熱処理工程後の竹由来の植物材料のＡＴＲ−ＦＴＩＲスペクトルを示す図
【図５】実施例８のシートの破断面のＳＥＭ画像（倍率：１００倍）を示す図
【図６】実施例８のシートの破断面のＳＥＭ画像（倍率：１０００倍）を示す図
【図７】実施例１１のシートの破断面のＳＥＭ画像（倍率：１００倍）を示す図
【図８】実施例１１のシートの破断面のＳＥＭ画像（倍率：１０００倍）を示す図
【図９】比較例３のシートの破断面のＳＥＭ画像（倍率：１００倍）を示す図
【図１０】比較例３のシートの破断面のＳＥＭ画像（倍率：１０００倍）を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１８】
〔植物由来疎水化材料〕
本発明の植物由来疎水化材料は、植物に由来する植物材料が、後述する植物由来疎水化材料の製造方法を経て疎水化されたものからなる。ここで、先ず、植物材料について説明する。
【００１９】
植物材料は、植物を切断、洗浄、乾燥等して得られる材料である。植物の種類としては、本発明の目的を損なわない限り、特に制限はないが、例えば、トマト等のナス科植物、竹等のイネ科タケ亜科植物等が挙げられる。
【００２０】
また、ナス科植物としては、本発明の目的を損なわない限り、特に制限はないが、例えば、ナス科ナス属の植物が好ましく、ナス、トマトがより好ましく、トマトが特に好ましい。
【００２１】
植物材料は、植物全体を原料としてもよいし、茎、葉、果実等の植物の一部を原料としてもよい。また、植物材料の原料としては、廃棄物として処理される植物（例えば、トマト等の果菜類の茎葉）が利用されてもよいし、廃棄物ではない植物が利用されてもよい。
【００２２】
ここで、植物材料の一例として、ナス科植物の茎及び／又は葉を粉砕した粉砕物について説明する。
【００２３】
植物材料として利用されるナス科植物は、果実等の有用な部分が収穫された後に残された状態のものであり、主として、茎、葉、根等からなる。そのような状態のナス科植物から、植物材料として、茎、葉が利用される。なお、植物材料として利用されるナス科植物の部位としては、茎のみでも良いし、葉のみでも良いし、茎と葉の双方であっても良い。植物材料として利用されるナス科植物の部位としては、効率的に疎水化し易い等の理由により、特に茎が好ましい。
【００２４】
また、他の植物材料として、イネ科タケ亜科植物について説明する。竹等のイネ科タケ亜科植物は、主として、茎が植物材料の原料に利用される。イネ科タケ亜科植物は、成長速度が速いため、近年、有用な植物資源として注目されている。このようなイネ科タケ亜科植物の茎等に対して、切断、洗浄、粉砕、乾燥等の加工が施されることで、粉末状の植物材料が得られる。
【００２５】
植物材料としては、植物中に含まれる水溶性成分が除去されたものが好ましい。植物中には、糖類（単糖類、二糖類、多糖類等）、植物酵素、アミノ酸等の有機成分、カリウム等の無機成分等の各種水溶性成分が含まれている。このような水溶性成分は、最終的に植物由来疎水化材料が合成樹脂に添加された際に、変色等の原因となる場合があるため、植物材料から、除去することが好ましい。
【００２６】
植物材料から水溶性成分を除去する方法としては、例えば、水、アルコール等の水系溶媒に植物材料を浸漬又は植物材料を前記水系溶媒で洗浄して、植物材料から水溶性成分を抽出除去する方法、凍結乾燥（フリーズドライ）法等が挙げられる。なお、水溶性成分を除去した後の植物材料は、適宜、乾燥される。
【００２７】
後述するように、植物材料を水系溶媒中に浸漬した状態で解砕（粉砕）することで、解砕と同時に水溶性成分の抽出除去を行ってもよい。
【００２８】
植物材料を、粉末状に粉砕する方法としては、本発明の目的を損なわない限り、特に制限はないが、例えば、機械的な方法で、圧縮力、せん断力、摩擦力、衝撃力等を加えて、植物材料を粉砕する方法（機械的粉砕方法）、爆砕等が挙げられる。
【００２９】
なお、機械的粉砕方法では、例えば、高速回転ミル、各種ボールミル（転動ボールミル，振動ボールミル、遊星ボールミル）、媒体撹拌式ミル、気流式粉砕機等が利用される。
【００３０】
また、植物材料を、水等の水系溶媒中に浸漬した状態で、水中解砕装置（例えば、ホモジナイザー）を利用して、粉砕（解砕）してもよい。
【００３１】
植物材料の粉砕は、徐々に粒径が小さくなるように、複数の段階に分けて行ってもよい。例えば、茎等の植物材料を、数センチ程度の大きさに、粗粉砕し、その粗粉砕物を更に、数百ミクロン程度まで粉砕（微粉砕）してもよい。
【００３２】
植物材料の粉砕により得られた粉砕物は、篩等を利用して、適宜、分級されてもよい。
【００３３】
疎水化処理を施す前の植物材料の形状、粒径等は、本発明の目的を損なわない限り、特に制限はないが、例えば、植物材料の粒径（最大直径）は、１０００μｍ以下が好ましく、６００μｍ以下がより好ましい。
【００３４】
なお、植物材料に対して、電磁波、温度、圧力及び薬品を利用した殺菌処理を施してもよい。
【００３５】
上記のような植物材料を、後述する植物由来疎水化材料の製造方法を経て疎水化された植物由来疎水化材料は、疎水性に優れる。植物由来疎水化材料の水に対する接触角は、例えば、７０°以上が好ましく、１１０°以上がより好ましい。
【００３６】
〔植物由来疎水化材料の製造方法〕
続いて、植物由来疎水化材料の製造方法について説明する。植物由来疎水化材料の製造方法は、植物に由来する植物材料が、不活性ガスの雰囲気下で、１５０〜５５０℃の温度条件で加熱されることにより、前記植物材料に疎水性が付与されてなる植物由来疎水化材料が得られる熱処理工程を含むものからなる。
【００３７】
熱処理工程は、例えば、後述する炉心管を備えた電気炉等の熱処理装置を利用して行われる。この場合、疎水化対象の植物材料は、炉心管内にセットされ、炉心管内が不活性ガスで置換される。不活性ガスとしては、窒素ガス、アルゴン等の希ガス等が利用される。
【００３８】
植物材料の加熱温度は、植物材料を疎水化することが可能であれば、特に制限はないが、例えば、上限温度が１５０〜５５０℃であることが好ましい。また、加熱処理時の加熱温度は、通常、室温（２５℃）から徐々に、上限温度まで所定の昇温レートで昇温される。そして、加熱温度が上限温度に達した後は、その上限温度で所定時間（例えば、１〜３０分）維持され、その後、常温となるまで自然降温される。
【００３９】
このような熱処理工程を経ると、植物材料に疎水性が付与されてなる植物由来疎水化材料が得られる。
【００４０】
植物由来疎水化材料は、例えば、熱可塑性樹脂等の合成樹脂に対する添加材として使用される。植物由来疎水化材料は、植物材料と比べて、疎水性（親油性）が向上しており、合成樹脂に対する親和性が高く、合成樹脂に均一に混合し易い。
【００４１】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−プロピレン共重合体等のポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂、変性ポリフェニレンエーテル等が挙げられる。熱可塑性樹脂は、単独で、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００４２】
植物由来疎水化材料が合成樹脂に添加されると、例えば、合成樹脂の機械的強度を向上させることができる。
【００４３】
なお、熱処理工程としては、電気炉等の熱処理装置以外に、プラズマを発生させるプラズマ処理装置を用いてもよい。プラズマ処理装置によって発生させたプラズマを利用して、植物材料を処理することで、植物材料に疎水性が付与される。
【００４４】
また、熱処理工程は、不活性ガスの雰囲気下だけでなく、必要に応じて、大気圧下で行ってもよいし、真空圧（減圧）下で行ってもよい。
【００４５】
また、熱処理工程を行う前に、植物材料に対して、有機溶剤を含浸させる含浸工程等の前処理工程を行ってもよい。
【００４６】
有機溶剤としては、本発明の目的を損なわない限り、特に制限はないが、例えば、水酸基を有する化合物（例えば、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール系溶剤）、カルボニル基を有する化合物（例えば、アセトン、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶剤）等が挙げられる。これらの有機溶剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００４７】
含浸工程において、植物材料は、例えば、所定の容器内に入れられた有機溶剤中に浸漬する形で含浸される。また、他の方法としては、例えば、植物材料に対して、スプレー等を利用して有機溶剤を付与することで、植物材料に有機溶剤を含浸させてもよい。
【００４８】
含浸工程後の植物材料は、適宜、乾燥されてもよいし、植物材料が有機溶剤を含浸した状態であってもよい。なお、プラズマ処理装置を用いた熱処理工程では、疎水化を効率的に行い易い等の観点より、含浸工程後の植物材料は、乾燥されることが好ましい。また、電気炉等の熱処理装置を用いた熱処理工程では、含浸工程後の植物材料は、乾燥されてもよいし、有機溶剤を含浸した状態であってもよい。
【実施例】
【００４９】
以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。
【００５０】
〔実施例１〜６、及び比較例１，２〕
（トマト残渣由来の植物材料の作製）
実の収穫を終えたトマト（ナス科植物の一例）の茎を、粗粉砕装置（リョービ株式会社製）を利用して、１ｃｍ程度の大きさに切断及び粉砕し、茎の粗粉砕物を得た。次いで、得られた粗粉砕物（５００ｇ）を、水（２リットル）中に入れ、ホモジナイザーを利用して２分間水中解砕した後、ろ過した。ろ過したもの（ろ過残渣）に対し再び同様に水中解砕処理を２回繰り返し、計３回の水中解砕を行った。
【００５１】
その後、最終的に得られた残渣に対して、乾燥処理を行った。なお、乾燥処理は、二段階で行った。先ず一段階目の乾燥処理は、温度を１３０℃、時間を８時間に設定して、殺菌も目的として行った。二段階目の乾燥処理は、温度を１０５℃、時間を１２時間に設定して行った。
【００５２】
次いで、乾燥処理後のろ過残渣を、微粉砕装置（大阪ケミカル株式会社製）を利用して、５００μｍ程度に粉砕し、微粉砕物を得た。その後、微粉砕物を篩い分け装置により、篩い分けして、５００μｍ以下の微粉砕物からなる植物材料を得た。
【００５３】
（熱処理工程）
続いて、前記植物材料に対して、以下に示される熱処理工程を施した。前記植物材料（トマト残渣由来、０．８ｇ〜１．２ｇ）を、加熱用のボートに載せた状態で、小型電気炉（製品名「ＴＭＦ−５００」、アズサイエンス株式会社製）の炉心管内にセットした。炉心管の両端をシリコーンゴム製の栓で塞ぎ、その状態で、炉心管内に外部から窒素ガス（グレード３）を供給して、炉心管内を窒素ガスに置換した。このような状態で、前記植物材料に対して、１０℃／分の昇温レートで、２５℃（常温）から、各実施例及び比較例に設定されている各上限温度まで加熱した。上限温度に到達した後は、その上限温度で１分間保持し、その後、常温となるまで自然降温させた。
【００５４】
なお、比較例２及び実施例１〜６の各上限温度は、２００℃（比較例２）、２５０℃（実施例１）、３００℃（実施例２）、３５０℃（実施例３）、４００℃（実施例４）、４５０℃（実施例５）、５００℃（実施例６）である。また、比較例１は、植物材料に対して、熱処理工程が施されない場合（未処理）である。
【００５５】
（熱処理工程後の植物材料の外観）
実施例１〜６及び比較例２の熱処理工程後の植物材料、並びに比較例１の未処理の植物材料の外観を、図１に示した。図１は、熱処理工程後のトマト残渣由来の植物材料の状態を撮影した写真を示す図である。図１に示されるように、未処理の状態（比較例１）と比べると、上限温度が高くなるにしたがって、植物材料が黒色化することが確かめられた。これにより、植物材料の炭化（炭素化）が進行しているものと推測される。
【００５６】
（ＡＴＲ−ＦＴＩＲ測定）
実施例１〜６及び比較例２の熱処理工程後の植物材料、並びに比較例１の未処理の植物材料について、ＡＴＲ−ＦＴＩＲ測定を行った。測定装置は、「Ｎｉｃｏｌｅｔ  ６７００」（サーモフィッシャーサイエンティフィック株式会社製）を使用した。結果は、図２に示した。
【００５７】
図２は、熱処理工程後のトマト残渣由来の植物材料のＡＴＲ−ＦＴＩＲスペクトルを示す図である。図２の横軸は、波数（ｃｍ−１）を表し、縦軸は、吸光度を表す。図２に示されるように、熱処理工程の上限温度が３５０〜４００℃付近において、ＯＨ基、ＣＨｎ結合、及びＣ−Ｏ−Ｃ結合の各吸収ピークが減少することが確認された。
【００５８】
（接触角）
実施例１〜６及び比較例２の熱処理工程後の植物材料、並びに比較例１の未処理の植物材料について、水に対する接触角を測定した。接触角は、ガラス基板上に両面テープを貼り、その両面テープに付けられた各材料について、水に対する接触角を常法により測定した。結果は、表１に示した。
【００５９】
【表１】
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【００６０】
表１に示されるように、実施例１〜実施例６は、水に対する接触角が７０°以上であり、疎水性が付与されていることが確かめられた。特に、実施例１〜６については、水に対する接触角°が１２０°以上であり、特に疎水性に優れることが確かめられた。熱処理工程の上限温度が２００〜２５０℃の範囲では、上限温度が高くなると、接触角の値が増加し、疎水化が進行することが確かめられた。また、熱処理工程の上限温度が２５０〜４５０℃の範囲では、接触角は略一定であり、疎水性が高い状態で保たれるものの、上限温度がそれよりも高くなりすぎると、接触角が低下することが確かめられた。
【００６１】
（ＸＰＳ測定）
実施例１〜６及び比較例２の熱処理工程後の植物材料、並びに比較例１の未処理の植物材料について、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）を利用して、各材料を構成する物質を調べた。なお、使用したＸＰＳ装置は、「ＰＨＩ  ＱｕａｎｔｅｒａＩＩ（登録商標）」、アルバック・ファイ株式会社製である。ＸＰＳ測定の結果は、表２に示した。
【００６２】
【表２】
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【００６３】
表２に示されるように、熱処理工程の上限温度が高くなるにしたがって、材料の表面の炭素割合が増加する傾向にある。なお、上限温度が高くなりすぎると（上限温度：５００℃の場合）、炭素割合が減少することが確認できた。
【００６４】
〔実施例７〜１３、及び比較例３〕
（竹由来の植物材料）
植物材料として、市販されている竹粉末（商品名「ゆめ竹」、有限会社八起産業製）を用意した。
【００６５】
（熱処理工程）
上述した実施例１等のトマト残渣由来の植物材料に対する熱処理工程と同様の方法で、竹由来の植物材料に対して、熱処理工程を行った。
【００６６】
なお、実施例７〜１３の各上限温度は、２００℃（実施例７）、２５０℃（実施例８）、３００℃（実施例９）、３５０℃（実施例１０）、４００℃（実施例１１）、４５０℃（実施例１２）、５００℃（実施例１３）である。また、比較例３は、植物材料に対して、熱処理工程が施されない場合（未処理）である。
【００６７】
（熱処理工程後の植物材料の外観）
実施例７〜１３の熱処理工程後の植物材料、並びに比較例３の未処理の植物材料の外観を、図３に示した。図３は、熱処理工程後の竹由来の植物材料の状態を撮影した写真を示す図である。図３に示されるように、未処理の状態（比較例３）と比べると、上限温度が高くなるにしたがって、植物材料が黒色化することが確かめられた。これにより、植物材料の炭化（炭素化）が進行しているものと推測される。
【００６８】
（ＡＴＲ−ＦＴＩＲ測定）
実施例７〜１３の熱処理工程後の植物材料、並びに比較例３の未処理の植物材料について、上述した実施例１等と同様の方法で、ＡＴＲ−ＦＴＩＲ測定を行った。結果は、図４に示した。
【００６９】
図４は、熱処理工程後の竹由来の植物材料のＡＴＲ−ＦＴＩＲスペクトルを示す図である。図４の横軸は、波数（ｃｍ−１）を表し、縦軸は、吸光度を表す。図４に示されるように、熱処理工程の上限温度が３５０〜４００℃付近において、ＯＨ基、ＣＨｎ結合、及びＣ−Ｏ−Ｃ結合の各吸収ピークが減少することが確認された。
【００７０】
（接触角）
実施例７〜１３の熱処理工程後の植物材料、並びに比較例３の未処理の植物材料について、上述した実施例１等と同様の方法で、水に対する接触角を測定した。結果は、表３に示した。
【００７１】
【表３】
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【００７２】
表３に示されるように、実施例７〜実施例１３は、水に対する接触角が１１５°以上であり、疎水性に優れることが確かめられた。熱処理工程の上限温度が２００〜５００℃の範囲では、接触角は概ね一定値以上であり、疎水性が高い状態で保たれることが確かめられた。
【００７３】
（ＸＰＳ測定）
実施例７〜１３の熱処理工程後の植物材料、並びに比較例３の未処理の植物材料について、上述した実施例１等と同様の方法で、ＸＰＳを利用して、各材料を構成する物質を調べた。ＸＰＳ測定の結果は、表４に示した。
【００７４】
【表４】
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【００７５】
表４に示されるように、熱処理工程の上限温度が高くなるにしたがって、材料の表面の炭素割合が増加する傾向にある。
【００７６】
（植物材料を含む樹脂組成物の作製）
実施例８の植物材料（１０質量部）と、１００質量部のポリプロピレン樹脂（ランダムタイプのポリプロピレン、サンアロマー株式会社製、グレード名「ＰＭＡ２０Ｖ」）とを混練機に投入し、混錬温度１８０℃、スクリュー回転数３０ｒｐｎ、及び混錬時間１０分の各条件で、それらを溶融混錬した。その後、混錬後の樹脂を、熱プレス機にて、１８０℃の温度条件でシート状（厚み０．５ｍｍ）に加工し、実施例８のシート（樹脂組成物）Ｅ８を得た。
【００７７】
実施例１１の植物材料（１０質量部）を用いたこと以外は、シートＥ８の場合と同様に、実施例１１のシート（樹脂組成物）Ｅ１１を作製した。また、比較例３の植物材料（１０質量部）を用いたこと以外は、シートＥ８の場合と同様に、比較例３のシート（樹脂組成物）Ｃ３を作製した。
【００７８】
（ＳＥＭ画像の観察）
得られた各シートＥ８，Ｅ１１，Ｃ３から、それぞれ打抜刃を利用して、３号ダンベル形状の試験片を得た。それらの試験片の略中央部を、手で折り曲げることにより、試験片を破断させ、それらの破断面をＳＥＭ（Scanning Electron Microscope）で観察した。シートＥ８の破断面のＳＥＭ画像は、図５及び図６に示し、シートＥ１１の破断面のＳＥＭ画像は、図７及び図８に示し、シートＣ３の破断面のＳＥＭ画像は、図９及び図１０に示した。なお、図６、図８及び図１０の各左上隅には、単位（走査幅）が１μｍの場合のＳＥＭ画像も示されている。
【００７９】
図５は、実施例８のシートＥ８の破断面のＳＥＭ画像（倍率：１００倍）を示す図であり、図６は、実施例８のシートの破断面のＳＥＭ画像（倍率：１０００倍）を示す図である。図５に示されるように、単位（走査幅）が１００μｍの場合では、合成樹脂と植物材料との間の溝が無くなっており、混ざり合いが進んでいることがわかる。また、図６に示されるように、単位（走査幅）が１０μｍの場合では、植物材料の表面に合成樹脂が付着している部分が増えていることが確認できる。
【００８０】
図７は、実施例１１のシートの破断面のＳＥＭ画像（倍率：１００倍）を示す図であり、図８は、実施例１１のシートの破断面のＳＥＭ画像（倍率：１０００倍）を示す図である。図７に示されるように、単位（走査幅）が１００μｍの場合では、合成樹脂と植物材料とが非常に混ざり易くなったため、植物材料が成形品の表面に露出している頻度が下がっていることが確認できる。また、図８に示されるように、単位（走査幅）が１０μｍの場合では、植物材料の表面全体に合成樹脂が付着しており、合成樹脂をはじかなくなっていることが確認できる。
【００８１】
図９は、比較例３のシートの破断面のＳＥＭ画像（倍率：１００倍）を示す図であり、図１０は、比較例３のシートの破断面のＳＥＭ画像（倍率：１０００倍）を示す図である。図９に示されるように、単位（走査幅）が１００μｍの場合では、合成樹脂と植物材料との間に溝ができている様子が見られる。また、図１０に示されるように、単位（走査幅）が１０μｍの場合では、植物材料の表面には合成樹脂は付着しておらず、上手く混ざり合っていないことが一層確認できる。
【００８２】
以上のように、比較例３のシートでは、合成樹脂と植物材料とが混ざり難いのに対し、実施例８，１１では、合成樹脂と植物材料とがよく混ざり合うことが確認された。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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