(57)【要約】【課題】白色度及び不透明度等の光学的性質を出来る限り高く保ちながら、弾性率及び曲げ強さが優れた樹脂成形体の製造方法を提供する。【解決手段】本発明の樹脂成形体の製造方法は、第１の熱可塑性樹脂と、該第１の熱可塑性樹脂より融点の高い第２の熱可塑性樹脂と、無機微細粉末と、を混合し、樹脂組成物を得る工程と、樹脂組成物を第１の熱可塑性樹脂の融点未満で延伸する工程と、延伸後の樹脂組成物を、前記第１の熱可塑性樹脂の融点以上でありかつ前記第２の熱可塑性樹脂の融点未満の温度で熱処理する工程と、を有する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成形体の製造方法であって、
第１の熱可塑性樹脂と、該第１の熱可塑性樹脂より融点の高い第２の熱可塑性樹脂と、無機微細粉末と、を混合し、樹脂組成物を得る工程と、
前記樹脂組成物を前記第１の熱可塑性樹脂の融点未満で延伸する工程と、
延伸後の樹脂組成物を、前記第１の熱可塑性樹脂の融点以上でありかつ前記第２の熱可塑性樹脂の融点未満の温度で熱処理する工程と、を有する、方法。
【請求項２】
樹脂組成物を得る工程において、前記無機微細粉末が、樹脂組成物全体の質量に対して５０質量％以上混合される、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記第１の熱可塑性樹脂がポリエチレンであり、前記第２の熱可塑性樹脂がポリプロピレンである、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記無機微細粉末が、炭酸カルシウムを含む、請求項１から３のいずれかに記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂に無機微細粉末を配合して樹脂成形体を製造する場合、白色度、不透明度などの光学的性質と、弾性率、曲げ強さなどの力学的性質をバランスさせることが重要である。
【０００３】
無機微細粉末高配合の樹脂成形体のシートを得るために、無機微細粉末を樹脂に高配合してシートをつくり、さらに該シートを延伸する方法が提案されている。すなわち特許文献１には、無機物質粉末を６０重量％〜８２重量％、熱可塑性樹脂を１８重量％〜４０重量％含む樹脂組成物を混練後ダイスを通してシート状に成形した後、縦または／及び横方向に延伸して、白色度及び不透明度を向上させてつくる無機物質粉末高配合薄膜シートの製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１０９３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
熱可塑性樹脂を主成分とするプラスチックシートは、一般に、透明乃至は透明に近い。このシートに無機微細粉末を充填していくと、シートの不透明度が向上するが、白色度は低いレベルにとどまる。
【０００６】
上記の場合でも、延伸倍率を高めると、白色度は顕著に向上し、不透明度も若干向上するが、曲げ強さは低下する。しかし、その後、実用面で、延伸したシートの、特に曲げ強さに問題が出始めた。
【０００７】
一方で、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂成形体シートを延伸処理する場合、通常延伸後に原料の熱可塑性樹脂のガラス転移点または軟化点または軟化点以下で熱処理（いわゆるアニーリング処理）を行なうことが多い。その目的は、その前工程までに生じたシート内の残留応力により製品となった後に起る寸法変化や強度の低下を防ぐことにある。
【０００８】
しかし、上記アニーリング処理といわれる熱処理としては、通常は長時間以上にわたって高温度に保つ方法が多い。
【０００９】
本発明は以上の実情に鑑みてなされたものであり、白色度及び不透明度等の光学的性質を出来る限り高く保ちながら、弾性率及び曲げ強さが優れた樹脂成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、まず延伸によって、シートの白色度及び不透明度の光学的性質と曲げ強さのバランスがどのように変わるか実験したところ、下記の表１のような結果を得た。すなわち、無機微細粉末を充填し、延伸を強めていくと、白色度は顕著に向上し、不透明度も若干ではあるが上昇し、測定値として１００％に到達したものもある。しかし、曲げ強さは著しく減少し、引張強さにも減少の傾向が認められた。
【００１１】
本発明者らは、上記問題点を改善するため、融点の異なる２種類の熱可塑性樹脂について、延伸後の熱処理温度を、一方の融点より高い温度かつ他方の融点以下で行うことで、白色度及び不透明度を出来る限り高く保持しながら、弾性率及び曲げ強さが優れた樹脂成形体を得られることを見出し、本発明を完成するに至った。より具体的には、本発明は以下のようなものを提供することを目的とする。
【００１２】
（１）  樹脂成形体の製造方法であって、
第１の熱可塑性樹脂と、該第１の熱可塑性樹脂より融点の高い第２の熱可塑性樹脂と、無機微細粉末とを混合し、樹脂組成物を得る工程と、
前記樹脂組成物を前記第１の熱可塑性樹脂の融点未満で延伸する工程と、
延伸後の樹脂組成物を、前記第１の熱可塑性樹脂の融点以上でありかつ前記第２の熱可塑性樹脂の融点未満の温度で熱処理する工程と、を有する、方法。
【００１３】
（２）  樹脂組成物を得る工程において、前記無機微細粉末が、樹脂組成物全体の質量に対して５０質量％以上混合される、（１）に記載の方法。
【００１４】
（３）  前記第１の熱可塑性樹脂がポリエチレンであり、前記第２の熱可塑性樹脂がポリプロピレンである、（１）又は（２）に記載の方法。
【００１５】
（４）  前記無機微細粉末が、炭酸カルシウムを含む、（１）から（３）のいずれかに記載の方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、白色度及び不透明度と曲げ強さ及び弾性率のバランスに優れた樹脂成形体を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に何ら限定されるものでなく。本発明の目的の範囲内において適宜変更を加えて実施することができる。
【００１８】
本発明の樹脂成形体の製造方法は、第１の熱可塑性樹脂と、第１の熱可塑性樹脂より融点の高い第２の熱可塑性樹脂と、無機微細粉末とを混合し、樹脂組成物を得る工程と、樹脂組成物を第１の熱可塑性樹脂の融点未満で延伸する工程と、延伸後の樹脂組成物を、第１の熱可塑性樹脂の融点以上でありかつ第２の樹脂の融点未満の温度で熱処理する工程とを有する方法である。
【００１９】
本発明は、第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂と無機微細粉末とを含む樹脂組成物について、第１の熱可塑性樹脂の融点未満の温度で延伸する工程を含むので、この際に樹脂組成物中に多数の空孔が形成される。さらに、その後の工程で、樹脂組成物を第１の熱可塑性樹脂の融点以上であり、かつ第２の樹脂の融点未満の温度で熱処理することにより、弾性率と曲げ強さが向上する一方、内部歪みが取り除かれるとともに、第１の熱可塑性樹脂に由来する空孔の多くは閉塞され、第２の熱可塑性樹脂に由来する空孔の多くは残るため、白色度及び不透明度が比較的高く維持される。その結果、白色度及び不透明度等の光学的性質と弾性率、曲げ強さ等の力学的性質のバランスが優れた樹脂成形体を得ることができる。
【００２０】
以下、本発明の樹脂成形体の製造方法における各工程について、それぞれ説明する。
【００２１】
［樹脂組成物を得る工程］
本発明における樹脂組成物を得る工程においては、第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂と無機微細粉末とを混合し、樹脂組成物を得る。具体的には、第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂と無機微細粉末とを、第２の熱可塑性樹脂の融点以上で溶融させて混練し、樹脂組成物を得る。樹脂組成物を得る方法は、混錬機で予め混錬を行い、一旦混合ペレットを製造した後、押出成形機でシートに成形してもよく、または二軸の押出成形などによって、直接混錬と成形を単一の機械で行ってシート化してもよい。熱可塑性樹脂に無機微細粉末を均一に分散させる観点から、高い剪断応力を作用させて混練することが好ましく、例えば二軸混練機で混練することが好ましい。また、無機微細粉末を含む樹脂組成物は溶融時粘度が高いため、押出成形機の混練部分を長くする等の設計がとられている。
【００２２】
［樹脂組成物を延伸する工程］
本発明における樹脂組成物を延伸する工程においては、樹脂組成物を、第１の熱可塑性樹脂の融点未満の温度で延伸する。樹脂組成物を第１の熱可塑性樹脂の融点未満で延伸することにより、樹脂組成物中に空孔が生じやすくなり、不透明度・白色度が高い樹脂成形体を得やすい。
【００２３】
延伸条件は、樹脂成形体に応じて、さらに所望の比重（密度）により適宜設定する必要があり、また縦若しくは横方向に一軸、又は、縦及び横方向に逐次延伸若しくは同時二軸の延伸処理のいずれかを採用する。
【００２４】
必要な延伸倍率は、計算により算出することも可能である。延伸をかける前の樹脂組成物の１平方メートルあたりの重量（坪量ともいう。）Ｗ（ｇ／ｍ２）を測定し、生産計画で定められた製品の見かけ比重Ｄ及び縦横比（縦方向と横方向の延伸倍率の比）Ｒと、横延伸後の製品の厚さの目標値Ｔ（ｃｍ）を使って、次式により延伸倍率（縦方向Ｘ倍、横方向Ｙ倍）を決め、延伸を行うことができ、さらに装置ごとの操業経験で容易に推定可能である。
（式１）
Ｘ２＝Ｗ×１０−４／（Ｄ×Ｚ×Ｒ×Ｔ）
Ｘ＝ＲＹ
式中、  Ｄ：生産計画で定められた製品の見かけ比重
Ｒ：生産計画で定められた縦横比（縦方向と横方向の延伸倍率の比）
Ｗ：縦延伸をかける前の薄膜材料の１平方メートルあたりの重量（ｇ）
Ｘ：縦方向の延伸倍率
Ｙ：横方向の延伸倍率
Ｚ：縦延伸によるシートの横方向の長さの収縮倍率もしくは伸長倍率
【００２５】
［熱処理する工程］
本発明における熱処理する工程においては、延伸後の樹脂組成物を、前記第１の熱可塑性樹脂の融点以上でありかつ前記第２の熱可塑性樹脂の融点未満の温度で熱処理する。これにより、熱処理された樹脂成形体は、内部歪みが取り除かれるとともに、第１の熱可塑性樹脂に由来する空孔の少なくとも一部は閉塞され、第２の熱可塑性樹脂に由来する空孔は残る。その結果、白色度及び不透明度をかなりのレベルに維持しながらも、曲げ強さと弾性率の優れた樹脂成形体を得ることができる。
【００２６】
熱処理の工程の条件、特に熱処理の温度を上下に変化させることにより、白色度及び不透明度の数値は大きく変わる。延伸後の樹脂組成物を第１の熱可塑性樹脂の融点未満で熱処理した場合には、不透明度と白色度は確保されても、曲げ強さと弾性率が低下してしまう。延伸後の樹脂組成物を第２の熱可性樹脂の融点超の温度で熱処理すると、曲げ強さと弾性率は確保されても、不透明度と白色度が低下してしまう。
【００２７】
熱処理する温度は、第１の熱可塑性樹脂の融点以上でありかつ前記第２の熱可塑性樹脂の融点未満の温度であれば、特に限定されず、両者の融点に応じて適宜設定すればよいが、曲げ強さと弾性率を確保する点からは、第１の熱可塑性樹脂の融点よりも第２の熱可塑性樹脂の融点に近い方が好ましく、例えば、第２の熱可塑性樹脂の融点−４０℃〜第２の熱可塑性樹脂の融点であることが好ましく、第２の熱可塑性樹脂の融点−３０℃〜第２の熱可塑性樹脂の融点であることがより好ましく、第２の熱可塑性樹脂の融点−２０℃〜第２の熱可塑性樹脂の融点であることがさらに好ましく、第２の熱可塑性樹脂の融点−１０℃〜第２の熱可塑性樹脂の融点であることがより一層好ましい。他方、白色度及び不透明度が高くなる観点から、熱処理の温度は、第２の熱可塑性樹脂の融点よりも第１の熱可塑性樹脂の融点に近い方が好ましく、例えば、第１の熱可塑性樹脂の融点〜第１の熱可塑性樹脂の融点＋４０℃であることがより好ましく、第１の熱可塑性樹脂の融点〜第１の熱可塑性樹脂の融点＋３０℃であることがさらに好ましく、第１の熱可塑性樹脂の融点〜第１の熱可塑性樹脂の融点＋２０℃であることがより一層好ましく、第１の熱可塑性樹脂の融点〜第１の熱可塑性樹脂の融点＋１０℃であることがより一層好ましい。
【００２８】
［熱可塑性樹脂］
第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂の選択は、第２の熱可塑性樹脂が第１の熱可塑性樹脂より融点が高ければ特に制限されず、例えば、ポリエチレン（高密度ポリエチレン・低密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン）、超高分子量ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂などの中から、融点を考慮して第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂を選択することができる。このうち、弾性率や曲げ強さの優位性から、第１の熱可塑性樹脂としてポリエチレン樹脂（特に高密度ポリエチレンまたは超高分子量ポリエチレン）を用い、第２の熱可塑性樹脂としてポリプロピレン樹脂（特にアイソタクチックホモポリプロピレン）を用いることが好ましい。
【００２９】
第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂の配合比は、所望の樹脂成形体に応じて適宜設定されればよく、特に制限されないが、延伸する温度と、白色度及び不透明度と曲げ強さ及び弾性率とのバランスを取りやすい点から、１：０．２〜５であることが好ましく、１：０．３〜３．３であることがさらに好ましく、１：０．５〜２であることが特に好ましい。
【００３０】
また、第２熱可塑性樹脂の重量平均分子量Ｍｗ、数平均分子量Ｍｎの比である分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１以上２０以下が好ましく、５以上１５以下がより好ましい。第２熱可塑性樹脂の平均分子量Ｍｚ、数平均分子量Ｍｎの比である分子量分布Ｍｚ／Ｍｎは、１０以上１００以下が好ましく、２０以上５０以下がより好ましい。第２熱可塑性樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ、Ｍｚ／Ｍｎが上記範囲にあることにより、白色度及び不透明度と曲げ強さ及び弾性率とのバランスに優れた樹脂成形体を得やすい。分子量分布が狭すぎると、２つの熱可塑性樹脂の混練性が悪化し、白色性および不透明性が不均一になりやすく、さらにシートの物性も不均一になる。分子量分布が広すぎると、融点のスポットが広くなるため、延伸温度と熱処理温度を制御しにくくなり、所望の白色度及び不透明度と曲げこわさ及び弾性率を得難くなる。
【００３１】
また、第１熱可塑性樹脂の重量平均分子量Ｍｗ、数平均分子量Ｍｎの比である分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１以上１００以下が好ましく、１０以上４０以下がより好ましい。第１熱可塑性樹脂の平均分子量Ｍｚ、数平均分子量Ｍｎの比である分子量分布Ｍｚ／Ｍｎは、５０以上２００以下が好ましく、８０以上１５０以下がより好ましい。第１熱可塑性樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ・Ｍｚ／Ｍｎが上記範囲にあることにより、白色度及び不透明度と曲げ強さ及び弾性率とのバランスに優れた樹脂成形体を得やすい。分子量分布が狭すぎると、２つの熱可塑性樹脂の混練性が悪化し、白色性および不透明性が不均一になりやすく、さらにシートの物性も不均一になる。分子量分布が広すぎると、融点のスポットが広くなるため、延伸温度と熱処理温度を制御しにくくなり、所望の白色度及び不透明度と曲げこわさ及び弾性率を得難くなる。
【００３２】
本発明において、重量平均分子量Ｍｗ、数平均分子量Ｍｎ、平均分子量Ｍｚは、ゲルパーミエーション（ＧＰＣ）法により測定する。
【００３３】
また、第１の熱可塑性樹脂のメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、０．０２ｇ／１０以上２．０ｇ／１０分以下であることが好ましく、０．１ｇ／１０以上１．０ｇ／１０分以下であることがより好ましく、第１熱可塑性樹脂のメルトマスフローレイトが上記範囲にあることにより、白色度及び不透明度と曲げ強さ及び弾性率とのバランスに優れた樹脂成形体を得やすい。
【００３４】
また、第２の熱可塑性樹脂のメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、０．０２ｇ／１０以上２．０ｇ／１０分以下であることが好ましく、０．１ｇ／１０以上１．０ｇ／１０分以下であることが好ましい。第２の熱可塑性樹脂のメルトマスフローレイトが上記範囲にあることにより、白色度及び不透明度と曲げ強さ及び弾性率とのバランスに優れた樹脂成形体を得やすい。
【００３５】
メルトマスフローレイトは、溶融時の流動性を示す指標であり、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に準じて測定される値を意味する。メルトフローレイトの測定方法として、具体的には、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に準じて、メルトインデクサーにより、荷重２１.１８Ｎ、ポリプロピレン樹脂においては温度２３０℃、ポリエチレン樹脂に関しては１９０℃の条件でメルトフローレイトを測定する方法がある。
【００３６】
［無機微細粉末］
無機微細粉末の配合比は、特に限定されないが、量が多い方が延伸時に空孔が生じやすくなり、不透明度が良好となることから、樹脂組成物全体の質量に対して５０質量％以上が好ましく、６０質量％以上がさらにより好ましい。組成物全体に含まれる無機微細粉末の量の上限は特に限定されないが、混練性や曲げ強さの点から、８０質量％以下がより好ましい。
【００３７】
無機微細粉末の平均粒子径は、０．１μｍ以上５０μｍ以下が好ましく、１．０μｍ以上１５μｍ以下がより好ましい。無機微細粉末の平均粒子径が上記範囲にあることにより、白色度及び不透明度と曲げ強さ及び弾性率とのバランスに優れた樹脂成形体を得やすい。無機微細粉末の平均粒子径が大きすぎると、樹脂成形体の表面から無機微細粉末が離脱しやすくなる。無機微細粉末の平均粒径が小さすぎると、熱可塑性樹脂と混練した際に粘度が上昇し、混練性が悪化しやすくなる。本発明における無機微細粉末の平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定した、積算％の分布曲線から得られる５０％粒子径（ｄ５０）である。
【００３８】
無機微細粉末としては、炭酸カルシウム、酸化チタン、シリカ、クレー、タルク、カオリン、水酸化アルミニウム等が挙げられ、特に炭酸カルシウムが好ましい。これらは単独で使用しても、２種類以上併用してもよい。また、無機微細粉末の分散性又は反応性を高めるために、無機微細粉末の表面を予め常法に従い改質しておいてもよい。
【００３９】
本発明の樹脂組成物は、上記した熱可塑性樹脂と無機微細粉末の他に滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色用顔料、分散剤、帯電防止剤、難燃剤等の中から選ばれる１種以上の補助剤を、目的に反しない範囲で添加することができる。
【００４０】
製造した樹脂成形体の用途は特に限定されないが、特に、白色度及び不透明度と曲げ強さ及び弾性率のバランスに適していることから、例えば、印刷用紙、情報用紙、包装用、カード用（例えば、名刺等）、加工厚紙等に適している。
【実施例】
【００４１】
以下、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００４２】
［参考試験］
炭酸カルシウム微細粉末充填高密度ポリエチレン樹脂シートの試料Ａ、試料Ｂを作製し、光学的性質及び力学的性質の変化を評価した。
【００４３】
試料Ａのシートは、炭酸カルシウムの微細粉末と、ポリエチレン樹脂とを６０：４０の質量比で、二軸同軸押出機を用いて直接混錬し、Тダイよりシート状に押出し、下記表１に示す条件で延伸することで作製した。試料Ｂは、炭酸カルシウムの微細粉末とポリエチレン樹脂との質量比を７０：３０に変更し、試料Ａと同様にシート状に押出しした後、下記表１に示す条件で延伸することで作製した。
【００４４】
【表１】
2018083926.tif 000002
【００４５】
表１に示すように、高密度ポリエチレン樹脂シートが炭酸カルシウムを多量に含むことで、高い不透明度を得られることがわかった。また、延伸倍率を高めると、白色度が顕著に向上し、不透明度も若干向上した。一方、テーバーこわさ（曲げ強さ）は低下した。
【００４６】
［実施例１］
第１の熱可塑性樹脂として、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ＝２０．８、分子量分布Ｍｚ／Ｍｎ＝１２１、メルトマスフローレイトＭＦＲ＝０．３、融点１３３℃である高密度ポリエチレン単独重合体（京葉ポリエチレン社製：Ｂ５８０３）（以下、ＰＥと表記する）を用意した。第２の熱可塑性樹脂として、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ＝１０．３、Ｍｚ／Ｍｎ＝２９．１、メルトマスフローレイトＭＦＲ＝０．５、融点＝１６５℃であるポリプロピレン単独重合体（プライムポリマー（株）製：Ｅ１１１Ｇ）（以下、ＰＰと表記する）を用意した。無機微細粉末として、炭酸カルシウム（白石カルシウム社製：ライトンＳ４）（以下、ＣＣと表記する）を用意した。これらを、ＰＥ／ＰＰ／ＣＣ＝２／２／６の仕込み比で、二軸同軸押出機を用いて直接混錬し、２５０℃でТダイよりシート状に押出し、７０℃のキャストロールで冷却固化して樹脂組成物を得た。この樹脂組成物を、１２５℃で予熱し、縦方向に２倍延伸した。そして、延伸した樹脂組成物を、１５０℃で熱処理した後、３０℃に冷却してワインダーで巻き取った。得られたシート状樹脂成形体の物性を表２に示す。
【００４７】
［実施例２］
実施例１と同様に、第１の熱可塑性樹脂、第２の熱可塑性樹脂、及び無機微細粉末を、ＰＥ／ＰＰ／ＣＣ＝２／２／６の仕込み比で、二軸同軸押出機を用いて直接混錬し、２５０℃でТダイよりシート状に押出し、７０℃のキャストロールで冷却固化して樹脂組成物を得た。この樹脂組成物を、１２５℃で予熱し、縦方向に２倍延伸した。そして、延伸した樹脂組成物を、１４０℃で熱処理した後、３０℃に冷却してワインダーで巻き取った。得られたシート状樹脂成形体の物性を表２に示す。
【００４８】
［実施例３］
実施例１と同様に、第１の熱可塑性樹脂、第２の熱可塑性樹脂、及び無機微細粉末を、ＰＥ／ＰＰ／ＣＣ＝２／２／６の仕込み比で、二軸同軸押出機を用いて直接混錬し、２５０℃でТダイよりシート状に押出し、７０℃のキャストロールで冷却固化して樹脂組成物を得た。この樹脂組成物を、１２５℃で予熱し、縦方向に２倍延伸した。そして、延伸した樹脂組成物を、１３５℃で熱処理した後、３０℃に冷却してワインダーで巻き取った。得られたシート状樹脂成形体の物性を表２に示す。
【００４９】
［比較例１］
実施例１と同様に、第１の熱可塑性樹脂、第２の熱可塑性樹脂、及び無機微細粉末を、ＰＥ／ＰＰ／ＣＣ＝２／２／６の仕込み比で、二軸同軸押出機を用いて直接混錬し、２５０℃でТダイよりシート状に押出し、７０℃のキャストロールで冷却固化した後、１２５℃で予熱し、縦方向に２倍延伸した。そして、延伸した樹脂組成物を、１２５℃で熱処理した後、３０℃に冷却してワインダーで巻き取った。得られたシート状樹脂成形体の物性を表２に示した。
【００５０】
なお、シート状樹脂成形体の物性は、下記に示す方法に準拠して測定した。
密度：ＪＩＳ  Ｋ  ７１１２
坪量：ＪＩＳ  Ｐ  ８１２４
破断点強度及び破断伸び：ＪＩＳ  Ｋ  ７１６２
引き裂き強度：ＪＩＳ  Ｋ  ７１２８−３
曲げこわさ：ＪＩＳ  Ｋ  ７１０６
白色度：ＪＩＳ  Ｐ  ８１４８      
不透明度の測定：ＪＩＳ  Ｐ  ８１４９
平滑度：ＪＩＳ  Ｐ  ８１５５
弾性率：ＪＩＳ  Ｋ７１６１
【００５１】
【表２】
2018083926.tif 000003
【００５２】
［評価］
表２の結果から、実施例１、実施例２、実施例３のシート樹脂成形体は、比較例１と同様に、破断点強度、破断伸び、及び引き裂き強度等の強度を適度に有しつつ不透明度・白色度とを確保しながらも、比較例１に比べ、曲げこわさが向上していることがわかる。特に、実施例１のシート樹脂成形体は、比較例１に比べ曲げ強さ及び弾性率が大きく向上していることがわかる。