(57)【要約】【課題】取付ボスの強度を確保するとともに、その締結作業性に優れた樹脂部材の製造方法を提供する。【解決手段】第１部材１０は、その一面１０Ｂから突出する取付ボス５０を有し、取付ボス５０は、その外周壁５４から当該取付ボス５０の突出方向と交差する方向に放射状に延びる複数のリブ４０（４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ，４０Ｄ）を備え、各リブ４０は、それぞれ平面視にて湾曲する円弧状とされ、第２部材２０は、取付ボス５０を挿通可能な取付孔２５Ａを有し、取付孔２５Ａ内に取付ボス５０を挿通させた状態で、リブ４０の上面４２に第２部材２０の一面２０Ａを当接させつつ当該取付ボス５０の先端５１側を溶融することで、第１部材１０と第２部材２０とをかしめ締結する工程を含むことを特徴とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１部材と第２部材とを締結してなる樹脂部材の製造方法であって、
前記第１部材は、樹脂により構成されるとともに、その一面から突出する取付ボスを有し、
前記取付ボスは、その外周壁から当該取付ボスの突出方向と交差する方向に放射状に延びる複数のリブを備え、
各前記リブは、それぞれ平面視にて湾曲する円弧状とされ、
前記第２部材は、樹脂により構成されるとともに、前記取付ボスを挿通可能な取付孔を有し、
前記取付孔内に前記取付ボスを挿通させた状態で、前記リブの上面に前記第２部材の一面を当接させつつ当該取付ボスの先端側を溶融することで、前記第１部材と前記第２部材とをかしめ締結する工程を含むことを特徴とする樹脂部材の製造方法。
【請求項２】
前記取付ボスを、前記第２部材のうち先細り形状とされる箇所に設けられた前記取付孔に挿通した状態で、前記かしめ締結する工程を行うことを特徴とする請求項１に記載の樹脂部材の製造方法。
【請求項３】
複数の前記リブは、その延設方向における先端がすべて同方向に湾曲することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の樹脂部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂部材の製造方法として、下記特許文献１に記載のものが知られている。具体的には、例えば樹脂部品であるドアトリム基材（第１部材）側に設けられた取付ボスを、同じく樹脂部品であるアームレスト（第２部材）側に設けられた取付孔内に挿通した状態で、当該取付ボスの先端を溶着かしめすることでこれら２部材を締結し、ドアトリム（樹脂部材）を製造することが行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−３０５７７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１に開示されている取付ボスには、取付ボス自体の補強や、第２部材における締結箇所を安定して保持すること等を目的として、当該取付ボスを支え囲むように、リブ状片（リブ）が平面視略十字状に形成されている。このリブの形状に関し、かしめ箇所における耐荷重性能を向上させるべく、様々な補強対策が考えられる。しかしながら、例えば各リブの長さを延長して取付ボスを支えようとすると、強度は確保されるものの、取付ボス設置に必要なエリアが拡大されてしまう。また、各リブの幅を広げたりリブの数を増やして、狭いエリアでリブの受け面積（締結の際、第２部材を保持する面積）をより大きく確保しようとすることも考えられるが、この場合、取付ボスの根元における樹脂密度が高くなり、意匠面にヒケが発生する等の不都合が生じ得る。
【０００５】
本発明は、このような事情に基づいて完成されたものであり、取付ボスの強度を確保するとともに、その締結作業性に優れた樹脂部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本願発明は、第１部材と第２部材とを締結してなる樹脂部材の製造方法であって、前記第１部材は、樹脂により構成されるとともに、その一面から突出する取付ボスを有し、前記取付ボスは、その外周壁から当該取付ボスの突出方向と交差する方向に放射状に延びる複数のリブを備え、各前記リブは、それぞれ平面視にて湾曲する円弧状とされ、前記第２部材は、樹脂により構成されるとともに、前記取付ボスを挿通可能な取付孔を有し、前記取付孔内に前記取付ボスを挿通させた状態で、前記リブの上面に前記第２部材の一面を当接させつつ当該取付ボスの先端側を溶融することで、前記第１部材と前記第２部材とをかしめ締結する工程を含むことを特徴とする。
【０００７】
このような樹脂部材の製造方法によると、取付ボスの外周壁から放射状に延びる複数のリブがそれぞれ円弧状とされているため、例えば直線状のリブに比べて各リブの剛性、ひいては取付ボスの強度が確保されたものとなる。つまり、リブを円弧状としたことで、例えば直線状のものと比べて剛性が高く潰れにくいものとなっている。したがって、リブの本数を増やすことなくその剛性を高めることが可能となる。また、リブを湾曲させることによって直線状のものと比べてリブの長さを長く設定できる（取付ボスからの同一径範囲で）ため、同じ太さのリブを用いた場合でも、各リブの上面における実面積（締結の際、相手部材である第２部材を受ける面積）が大きくなるため、締結する相手部材（第２部材）を受ける際の安定性にも優れることとなり、締結作業性の向上に繋がる。一方、取付ボス設置に必要なエリア面積（取付ボスの中心から当該取付ボスの外方に延びるリブの直線距離における先端までの、ボス及びリブによって占められる面積）は、各リブを円弧状としたことで、小さくすることが可能となり、限られた領域でも締結を行うことができる。
【０００８】
上記樹脂部材の製造方法において、前記取付ボスを、前記第２部材のうち先細り形状とされる箇所に設けられた前記取付孔に挿通した状態で、前記かしめ締結する工程を行うものとすることができる。このような樹脂部材の製造方法によると、第２部材のうち先細り形状とされる箇所に取付孔が設けられた場合（つまり、第１部材と締結される相手部材である第２部材のうち締結箇所の面積を、あまり広く確保できない場合）においても、締結作業性を損なうことがなく好適である。と言うのも、各リブを円弧状としたことで、直線状とした場合に比べて第１部材側の取付ボス設置に必要なエリア面積が小さくなるため、当該取付ボスに対向する第２部材における取付孔付近の平面視における面積（締結箇所の面積）が狭い場合であっても、支障なく締結を行うことができる。
【０００９】
上記樹脂部材の製造方法において、複数の前記リブは、その延設方向における先端がすべて同方向に湾曲するものとすることができる。このような樹脂部材の製造方法によると、それぞれ円弧状とされる複数のリブがすべて同方向に湾曲することで、いわゆる風車形をなす。これにより、各リブに空気が当たりやすく、空気の通りも良いため、かしめ溶着後の熱の逃げが良いものとなる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、取付ボスの強度を確保するとともに、その締結作業性に優れた樹脂部材の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係る樹脂部材の製造方法を用いて製造された車両用ドアトリムを車室内側から視た斜視図
【図２】アッパーボードとロアボードの締結前における締結予定箇所を部分的に示す断面図（取付ボスについては、図４のＡ−Ａ線切断箇所に相当）
【図３】取付ボス（リブを含む）のみを示す図
【図４】取付ボス（リブを含む）をその先端側から視た図
【図５】取付けボス設置に必要なエリア面積を示した図（従来技術との比較）
【図６】取付孔が第２部材のうち先細り形状とされる箇所に設けられている場合における、第１部材と第２部材の締結態様を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について図１〜図６を参照しながら説明する。図１は、本発明に係る樹脂部材の製造方法を用いて製造された車両用ドアトリム１（以下、「ドアトリム１」と言う）を車室内側から視た斜視図である。ドアトリム１は、上部をなすアッパーボード１０（本発明の「第１部材」に相当）と、下部をなすロアボード２０（本発明の「第２部材」に相当）とが互いに締結されてなり、車両前後方向に延在する１枚の樹脂部材である。アッパーボード１０は樹脂部材とされ、アッパーボード１０の意匠面１０Ａには、ドアトリムの意匠性向上のため表皮材３０が配されている。図２に示すように、アッパーボード１０には、その一面である裏面１０Ｂから突出する円筒状の取付ボス５０が一体的に設けられている。
【００１３】
取付ボス５０は、図３，図４に示すように、その外周壁５４から、当該取付ボス５０の突出方向と交差する方向に放射状に延びる４本のリブ４０（図３において手前のリブから反時計周りに４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ，４０Ｄとする。）を備えている。リブ４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ，４０Ｄはすべて同一形状とされている。各リブ４０は、平面視（取付ボス５０の突出方向における先端５１側から視た場合）にて湾曲する円弧状とされている（図３，図４参照）。また、各リブ４０はその成形上、上端４１に比して下端４９の方が厚みのある緩やかな裾広がりとされている（図３のリブ４０Ｄ参照）。また、リブ４０の高さは、取付ボス５０よりも低く設定されており、後述するロアボード２０に設けられた取付孔２５Ａ内に取付ボス５０をさせた状態で、リブ４０の上面４２がロアボード２０の一面２０Ａを受ける構成とされている（図２参照）。なお、リブ４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ，４０Ｄは、その延設方向における各先端４４がすべて同方向に湾曲しており、いわゆる風車形をなしている。
【００１４】
このようにリブ４０を円弧状としたことで、例えば直線状のものと比べて剛性が高く潰れにくいものとなっている。したがって、リブの本数を増やすことなくその剛性を高めることが可能となる。また、リブ４０を湾曲させることによって直線状のものと比べてリブ４０の長さを長く設定できる（取付ボス５０からの同一径範囲で）。その結果、同じ太さのリブを用いた場合でも、各リブの上面４２における実面積（締結の際、相手部材であるロアボード２０を受ける面積）が大きくなるため、ロアボード２０受けの強度も確保できる。このように、従来は平面視直線状とされていた各リブの形状を円弧状とすることで、各リブ４０の剛性を向上させることができる。
【００１５】
ロアボード２０は、樹脂により構成されており、アッパーボード１０に設けられた取付ボス５０を挿通する取付孔２５Ａを有している（図２参照）。アッパーボード１０とロアボード２０とを締結してドアトリム１を製造する際には、図２に示すように、ロアボード２０の取付孔２５Ａ内にアッパーボード１０の取付ボス５０を挿通させた状態で、リブ４０の上面４２にロアボード２０の一面２０Ａを当接させつつ取付ボス５０の先端５１側を超音波ホーン８０等を用いて溶融することで、アッパーボード１０とロアボード２０とをかしめ締結する。このとき、各リブ４０の上面４２における実面積が大きく確保されているため、ロアボード２０を安定して受けることができ、その締結作業効率の向上に繋がる。
【００１６】
また、リブ４０を円弧状としたことで、取付ボス５０の設置に必要なエリア面積（取付ボス５０の中心から当該取付ボス５０の外方に延びるリブ４０の直線距離における先端までの、ボス５０及びリブ４０によって占められる面積。図５のＭ２参照。）が、リブを直線状とした場合（図５に二点鎖線で示す略十字状のリブＰ１とした場合）に比べて小さく設定できる。又は、各リブ４０の、取付ボス５０の外周壁５４からの延出幅（図５のＬ１）が直線状のものに比べて短く設定できる、とも言える。これにより、例えば図６に示すように、一方の部材（第２部材）のうち先細り形状とされる箇所に取付孔２５Ａ（図６では不図示）が設けられており、当該取付孔２５Ａに、他方の部材（第１部材）の取付ボス５０を挿通させて２部材をかしめ締結する場合、又は先細り形状に限らずとも、他のトリム構成部品９１，９２との位置関係上、締結のための面積を充分に確保できない箇所であっても、従来より狭い面積で取付ボス５０を設けることができるため、支障なく２部材の締結を行うことができる。
【００１７】
また、リブ４０を円弧状としたことで、特にリブの数を４本よりも少なく設けざるを得ない場合にその剛性が発揮される。例えば、アッパーボード１０の平面視端末付近に取付ボス５０が設けられており、表皮材３０が巻かれる関係上リブ４０を取付ボス５０の平面視全方位に４本立てられず３本とされる場合であっても、本願発明によれば、上述した通り各リブ４０の剛性が確保され、また相手部材であるロアボード２０受けの安定性を備えるため、３本の円弧状のリブ４０（例えば４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ）によって一定の強度が確保されたものとなり、締結作業性を著しく損なうことがない。
【００１８】
（作用・効果）
以上説明したような樹脂部材の製造方法によると、取付ボス５０の外周壁５４から放射状に延びる複数のリブ４０（４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ，４０Ｄ）がそれぞれ円弧状とされているため、例えば直線状のリブに比べて各リブ４０の剛性、ひいては取付ボス５０の強度が確保されたものとなる。つまり、リブ４０を円弧状としたことで、例えば直線状のものと比べて剛性が高く潰れにくいものとなっている。したがって、リブ４０の本数を増やすことなくその剛性を高めることが可能となる。また、リブ４０を湾曲させることによって直線状のものと比べてリブ４０の長さを長く設定できる（取付ボス５０からの同一径範囲で）ため、同じ太さのリブを用いた場合でも、各リブ４０の上面４２における実面積（締結の際、相手部材である第２部材（ロアボード２０）を受ける面積）が大きくなるため、締結する相手部材２０を受ける際の安定性にも優れることとなり、締結作業性の向上に繋がる。一方、取付ボス５０の設置に必要なエリア面積Ｍ２（取付ボス５０の中心から当該取付ボス５０の外方に延びるリブ４０の直線距離における先端までの、ボス５０及びリブ４０によって占められる面積）は、各リブ４０を円弧状としたことで小さくすることが可能となり、限られた領域でも締結を行うことができる。
【００１９】
また、第２部材（ロアボード２０）のうち先細り形状とされる箇所に取付孔２５Ａが設けられた場合（つまり、第１部材（アッパーボード１０）と締結される相手部材である第２部材（ロアボード２０）のうち締結箇所の面積を、あまり広く確保できない場合）においても、締結作業性を損なうことがなく好適である。と言うのも、各リブ４０を円弧状としたことで第１部材（アッパーボード１０）側の取付ボス５０設置に必要なエリア面積Ｍ２が小さくなるため、当該取付ボス５０に対向する第２部材（ロアボード２０）における取付孔２５Ａ付近の平面視における面積（締結箇所の面積）が狭い場合であっても、支障なく締結を行うことができる。
【００２０】
また、それぞれ円弧状とされる複数のリブ４０（４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ，４０Ｄ）がすべて同方向に湾曲することで、いわゆる風車形をなすため、各リブ４０に空気が当たりやすく、空気の通りも良いため、かしめ溶着後の熱の逃げが良いものとなる。
【００２１】
＜その他の実施形態＞
本発明は、上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
（１）上記実施形態では、アッパーボードとロアボードとの締結によるドアトリムの製造方法を一例として説明したが、本願発明に係る樹脂部材の製造方法は、その他の樹脂部材の製造時にも採用することができる。
（２）上記実施形態では、一方の部材（第２部材）のうち先細り形状とされる箇所に取付孔２５Ａが設けられており、当該取付孔２５Ａに、他方の部材（第１部材）の取付ボス５０を挿通させて２部材をかしめ締結するものとしているが、取付ボスが一方の部材のうち先細り形状とされる箇所に設けられ、当該取付ボスを他方の部材に設けられた取付孔に挿通させて２部材をかしめ締結するものとしても良い。
【符号の説明】
【００２２】
１…車両用ドアトリム（樹脂部材）、１０…アッパーボード（第１部材）、１０Ｂ…アッパーボードの裏面（第１部材の一面）２０…ロアボード（第２部材）、２０Ａ…ロアボードの一面（第２部材の一面）２５Ａ…取付孔、４０…リブ、４２…リブの上面、５０…取付ボス、５１…取付ボスの先端、５４…取付ボスの外周壁、８０…超音波ホーン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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