(57)【要約】【課題】成形品の表面に発泡を生じることなく、微細形状を成形品の表面に高精度に且つ高効率で転写することを可能にする。【解決手段】キャビティ６は、一部がキャビティ駒１１の先端１１ｂで構成される。キャビティ駒１１は、キャビティ６の一部を構成する位置とキャビティ６から離れた退避位置との間を金型本体３に形成されたガイド穴１２に沿ってスライド移動する。キャビティ駒１１が退避位置に移動することによって生じたガイド穴１２の空間１２ａは、外部の可塑化用流体供給装置２１に流路１８，２０で接続される。キャビティ６内の成形品８は、ガイド穴１２の空間１２ａに対向する面が空間１２ａ内に導入された可塑化用流体で可塑化される。成形品８の可塑化された表面には、キャビティ駒１１の先端１１ｂが押し付けられて、キャビティ駒１１の先端１１ｂの微細形状が転写される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出し、キャビティ内の溶融樹脂を保圧した状態で冷却して成形品を形作る第１工程と、
前記第１工程の終了後に、前記金型内に移動可能に配置され且つ前記キャビティの一部を構成するキャビティ駒を前記キャビティの前記成形品から離れた退避位置へ移動させる第２工程と、
前記キャビティ駒が移動して生じた前記金型内の空間に可塑化用流体を導入する第３工程と、
前記可塑化用流体が導入された前記空間に対向する前記成形品の表面を、前記可塑化用流体で可塑化する第４工程と、
前記第４工程の終了後に、前記退避位置の前記キャビティ駒を前記キャビティ内の前記成形品へ向けて移動させ、前記キャビティ駒の先端を前記キャビティ内の前記成形品の可塑化した表面に押し当て、前記キャビティ駒の先端に形成された微細形状を前記成形品の可塑化した表面に転写する第５工程と、
を備えたことを特徴とする微細形状転写成形方法。
【請求項２】
前記第４工程と前記第５工程との間において、前記空間内の前記可塑化用流体を排出する、
ことを特徴とする請求項１に記載の微細形状転写成形方法。
【請求項３】
前記第５工程終了後に、前記空間内の前記可塑化用流体を排出する、
ことを特徴とする請求項１に記載の微細形状転写成形方法。
【請求項４】
前記可塑化用流体が液体の二酸化炭素である、
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の微細形状転写成形方法。
【請求項５】
前記可塑化用流体が超臨界状態の二酸化炭素である、
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の微細形状転写成形方法。
【請求項６】
金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出し、キャビティ内の溶融樹脂を保圧した状態で冷却して成形品を形作る第１工程と、
前記第１工程の終了後に、前記金型内に移動可能に配置され且つ前記キャビティの一部を構成するキャビティ駒を前記キャビティの前記成形品から離れた退避位置へ移動させる第２工程と、
前記キャビティ駒が移動して生じた前記金型内の空間に気体を導入する第３工程と、
前記気体が導入された前記空間に対向する前記成形品の表面を、前記気体を圧縮して生じた可塑化用流体で可塑化する第４工程と、
前記第４工程の終了後に、前記退避位置の前記キャビティ駒を前記キャビティ内の前記成形品へ向けて移動させ、前記キャビティ駒の先端を前記キャビティ内の前記成形品の可塑化した表面に押し当て、前記キャビティ駒の先端に形成された微細形状を前記成形品の可塑化した表面に転写する第５工程と、
を備えたことを特徴とする微細形状転写成形方法。
【請求項７】
前記気体が二酸化炭素であり、前記空間内に導入した前記気体の二酸化炭素を前記キャビティ駒で圧縮して前記可塑化用流体としての液体の二酸化炭素にし、前記液体の二酸化炭素で前記成形品の表面を可塑化する、
ことを特徴とする請求項６に記載の微細形状転写成形方法。
【請求項８】
キャビティ内の成形品の表面に微細形状を転写する微細形状転写成形金型であって、
前記キャビティは、一部がキャビティ駒の先端で構成され、
前記キャビティ駒は、前記キャビティの一部を構成する位置と前記キャビティから離れた退避位置との間を金型本体に形成されたガイド穴に沿ってスライド移動できるようになっており、
前記キャビティ駒が前記退避位置に移動することによって生じた前記ガイド穴の空間は、外部の可塑化用流体供給装置に流路で接続され、前記可塑化用流体供給装置から可塑化用流体が供給され、
前記キャビティ内の前記成形品は、前記ガイド穴の空間に対向する面が前記ガイド穴の空間内に導入された前記可塑化用流体で可塑化され、
前記成形品の可塑化された表面には、前記キャビティ駒の先端が押し付けられて、前記キャビティ駒の先端の微細形状が転写される、
ことを特徴とする微細形状転写成形金型。
【請求項９】
前記流路の途中には、前記ガイド穴の空間に前記可塑化用流体供給装置から可塑化用流体を導入するか、又は前記ガイド穴の空間内に導入された前記可塑化用流体を前記ガイド穴の空間から排出することを可能にする流路切換弁が配置された、
ことを特徴とする請求項８に記載の微細形状転写成形金型。
【請求項１０】
キャビティ内の成形品の表面に微細形状を転写する微細形状転写成形金型であって、
前記キャビティは、一部がキャビティ駒の先端で構成され、
前記キャビティ駒は、前記キャビティの一部を構成する位置と前記キャビティから離れた退避位置との間を金型本体に形成されたガイド穴に沿ってスライド移動できるようになっており、
前記キャビティ駒が前記退避位置に移動することによって生じた前記ガイド穴の空間は、外部の気体供給装置に流路で接続され、前記気体供給装置から気体が供給され、
前記キャビティ内の前記成形品は、前記ガイド穴の空間に対向する面が前記ガイド穴の空間内に導入された前記気体を前記キャビティ駒で圧縮することにより生じた可塑化用流体で可塑化され、
前記成形品の可塑化された表面には、前記キャビティ駒の先端が押し付けられて、前記キャビティ駒の先端の微細形状が転写される、
ことを特徴とする微細形状転写成形金型。
【請求項１１】
前記流路の途中には、前記ガイド穴の空間に前記気体供給装置から前記気体を導入するか、又は前記ガイド穴の空間内に導入された前記気体を前記ガイド穴の空間から排出することを可能にする流路切換弁が配置された、
ことを特徴とする請求項１０に記載の微細形状転写成形金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、樹脂成形品の表面を可塑化用流体で可塑化し、その可塑化用流体で可塑化した部分に、微細形状を高精度に且つ高効率で転写することを可能にする微細形状転写成形方法、及び微細形状転写成形金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、キャビティ内の樹脂とキャビティ面との間に可塑化用流体としての二酸化炭素を注入し、樹脂の表面を可塑化して、転写性を高めるようにした射出成形方法が知られている。
【０００３】
（第１従来技術）
例えば、図１９に示す射出成形方法は、２３０℃に加熱したバレル１００内の溶融樹脂を４０℃に設定した金型１０１のキャビティ１０２内にスクリュー１０３で充填した後、スクリュー１０３を完全に停止（１．５秒間停止状態を保持）させ、このスクリュー１０３の停止時間内に、圧力が１０ＭＰａの二酸化炭素をキャビティ１０２の内面と溶融樹脂との間に二酸化炭素注入装置１０４によって注入し、キャビティ１０２内の樹脂のスキン層を軟化させる（可塑化させる）ようになっている。その後、図１９に示す射出成形方法は、バレル１００内の溶融樹脂をスクリュー１０３でキャビティ１０２内に押し込み、キャビティ１０２内の樹脂圧力を高め、キャビティ１０２内の樹脂の軟化したスキン層をキャビティ１０２の内面に密着させるようになっている。その結果、図１９に示す射出成形方法によれば、転写性及び光沢性に優れた射出成形品が成形される（特許文献１参照）。
【０００４】
しかしながら、この第１従来技術に係る射出成形方法は、キャビティ１０２の溶融樹脂が保圧・冷却される前に、高圧（１０ＭＰａ）の二酸化炭素を４０℃に設定した金型１０１のキャビティ１０２内に注入するため、キャビティ１０２内の二酸化炭素が超臨界状態になり、可塑化されたスキン層が発泡する虞がある。そのため、第１従来技術に係る射出成形方法は、レンズや導光板等の光学素子の成形に利用できないという不具合を有している。
【０００５】
（第２従来技術）
図２０は、第１従来技術のような不具合を解決することが期待される形状転写方法を示すものである。この図２０に示す形状転写方法は、ベース部１１０の上に樹脂板１１１を置く工程と（図２０（ａ））、圧力容器１１２を樹脂板１１１に押し付けることによって圧力容器１１２と樹脂板１１１とで密閉空間１１３を構成すると共に樹脂板１１１の一部（単に樹脂（１１１）と略称する）が密閉空間１１３に配置される工程と（図２０（ｂ））、気体の二酸化炭素１１４ａを導入バルブ１１９Ａを介して密閉空間１１３内に導入し、樹脂（１１１）の表面を液体の二酸化炭素１１４ｂで浸す工程と（図２０（ｃ））、を有している。この図２０に示す形状転写方法は、この図２０（ａ）〜（ｃ）の一連の工程により、樹脂（１１１）の表面が可塑化し、金型１１５の形状を樹脂（１１１）の可塑化した表面に転写できる状態になる。なお、密閉空間１１３内に導入された気体の二酸化炭素１１４ａは、一部が液化して気液混合状態になり、樹脂（１１１）の表面を液体の二酸化炭素１１４ｂが覆う状態になっている。
【０００６】
その後、図２０に示す形状転写方法は、ピストン１１６を下げ、金型１１５を樹脂（１１１）の可塑化した表面に押し当てる工程と（図２０（ｄ））、ピストン１１６を戻す工程と（図２０（ｅ））、密閉空間１１３内の二酸化炭素（１１４ａ，１１４ｂ）を排気バルブ１１９Ｂを介して排気する工程と（図２０（ｆ））、圧力容器１１２を樹脂板１１１から離す工程と（図２０（ｇ））、を順に実施するようになっている。その結果、この図２０に示す形状転写方法は、超臨界状態の二酸化炭素を使用して樹脂の表面を可塑化した場合のような発泡の虞がなく、樹脂板１１１の表面に金型１１５の形状を転写することが可能になる（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００６−３３５０１１号公報
【特許文献２】特開２０１４−１８８９５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、図２０に示す第２従来技術に係る形状転写方法は、樹脂板１１１を別の場所（別の成形装置）で予め成形し（第１の成形プロセスを実施し）、その成形後の樹脂板１１１を使用して、図２０（ａ）〜（ｇ）の一連の工程を実施し（第２の成形プロセスを実施し）、樹脂板１１１の表面の一部に金型１１５の形状を転写するようになっているため、射出成形と比較し、生産効率が低下し、生産コストが高くなるという不具合を有している。
【０００９】
また、図２０に示す第２従来技術に係る形状転写方法は、別の場所で成形された樹脂板１１１をベース部１１０の上に置くようになっているため、樹脂板１１１をベース部１１０の上に置く際の組み付け誤差が生じ、金型１１５の形状を樹脂板１１１の所定位置に高精度に転写するのが難しいという問題を有している。
【００１０】
そこで、本発明は、成形品の表面が発泡するのを抑え、微細形状を成形品の表面に高精度に且つ高効率に転写することを可能にする微細形状転写成形方法、及び微細形状転写成形金型の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る微細形状転写成形方法は、
（１）．金型１のキャビティ６内に溶融樹脂を射出し、キャビティ６内の溶融樹脂を保圧した状態で冷却して成形品８を形作る第１工程と、
（２）．前記第１工程の終了後に、前記金型１内に移動可能に配置され且つ前記キャビティ６の一部を構成するキャビティ駒１１を前記キャビティ６の前記成形品８から離れた退避位置へ移動させる第２工程と、
（３）．前記キャビティ駒１１が移動して生じた前記金型１内の空間１２ａに可塑化用流体を導入する第３工程と、
（４）．前記可塑化用流体が導入された前記空間１２ａに対向する前記成形品８の表面を、前記可塑化用流体で可塑化する第４工程と、
（５）．前記第４工程の終了後に、前記退避位置の前記キャビティ駒１１を前記キャビティ６内の前記成形品８へ向けて移動させ、前記キャビティ駒１１の先端１１ｂを前記キャビティ６内の前記成形品８の可塑化した表面に押し当て、前記キャビティ駒１１の先端１１ｂに形成された微細形状を前記成形品８の可塑化した表面に転写する第５工程と、
を備えたことを特徴としている。
【００１２】
また、本発明に係る微細形状転写成形方法は、
（１）．金型１のキャビティ６内に溶融樹脂を射出し、キャビティ６内の溶融樹脂を保圧した状態で冷却して成形品８を形作る第１工程と、
（２）．前記第１工程の終了後に、前記金型１内に移動可能に配置され且つ前記キャビティ６の一部を構成するキャビティ駒１１を前記キャビティ６の前記成形品８から離れた退避位置へ移動させる第２工程と、
（３）．前記キャビティ駒１１が移動して生じた前記金型１内の空間１２ａに気体を導入する第３工程と、
（４）．前記気体が導入された前記空間１２ａに対向する前記成形品８の表面を、前記気体を圧縮して生じた可塑化用流体で可塑化する第４工程と、
（５）．前記第４工程の終了後に、前記退避位置の前記キャビティ駒１１を前記キャビティ６内の前記成形品８へ向けて移動させ、前記キャビティ駒１１の先端１１ｂを前記キャビティ６内の前記成形品８の可塑化した表面に押し当て、前記キャビティ駒１１の先端１１ｂに形成された微細形状を前記成形品８の可塑化した表面に転写する第５工程と、
を備えたことを特徴としている。
【００１３】
また、本発明は、キャビティ６内の成形品８の表面に微細形状を転写する微細形状転写成形金型１に関するものである。この発明において、前記キャビティ６は、一部がキャビティ駒１１の先端１１ｂで構成される。また、前記キャビティ駒１１は、前記キャビティ６の一部を構成する位置と前記キャビティ６から離れた退避位置との間を金型本体３に形成されたガイド穴１２に沿ってスライド移動できるようになっている。また、前記キャビティ駒１１が前記退避位置に移動することによって生じた前記ガイド穴１２の空間１２ａは、外部の可塑化用流体供給装置２１に流路１８，２０で接続され、前記可塑化用流体供給装置２１から可塑化用流体が供給される。また、前記キャビティ６内の前記成形品８は、前記ガイド穴１２の空間１２ａに対向する面が前記ガイド穴１２の空間１２ａ内に導入された前記可塑化用流体で可塑化される。また、前記成形品８の可塑化された表面には、前記キャビティ駒１１の先端１１ｂが押し付けられて、前記キャビティ駒１１の先端１１ｂの微細形状が転写されるようになっている。
【００１４】
また、本発明は、キャビティ６内の成形品８の表面に微細形状を転写する微細形状転写成形金型１に関するものである。この発明において、前記キャビティ６は、一部がキャビティ駒１１の先端１１ｂで構成される。また、前記キャビティ駒１１は、前記キャビティ６の一部を構成する位置と前記キャビティ６から離れた退避位置との間を金型本体３に形成されたガイド穴１２に沿ってスライド移動できるようになっている。また、前記キャビティ駒１１が前記退避位置に移動することによって生じた前記ガイド穴１２の空間１２ａは、外部の気体供給装置に流路１８，２０で接続され、前記気体供給装置２１Ａから気体が供給される。また、前記キャビティ６内の前記成形品８は、前記ガイド穴１２の空間１２ａに対向する面が前記ガイド穴１２の空間１２ａ内に導入された前記気体を前記キャビティ駒１１で圧縮することにより生じた可塑化用流体で可塑化される。また、前記成形品８の可塑化された表面には、前記キャビティ駒１１の先端１１ｂが押し付けられて、前記キャビティ駒１１の先端１１ｂの微細形状が転写されるようになっている。
【発明の効果】
【００１５】
本発明は、成形品の表面が発泡するのを抑えることができ、微細形状を成形品の表面に高精度に且つ高効率に転写することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の第１実施形態に係る微細形状転写成形金型を示す図であり、本発明に係る微細形状転写成形方法を実施するために使用される微細形状転写成形金型の縦断面図である。
【図２】第１実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の１の第１工程から第４工程までを時系列で示す図である。
【図３】第１実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の１の第５工程から成形品の取り出しまでを時系列で示す図である。
【図４】第１実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の２の第１工程から第４工程までを時系列で示す図である。
【図５】第１実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の２の第５工程から成形品の取り出しまでを時系列で示す図である。
【図６】第１実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の３の第１工程から第４工程までを時系列で示す図である。
【図７】第１実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の３の第５工程から成形品の取り出しまでを時系列で示す図である。
【図８】第１実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の４の第１工程から第４工程までを時系列で示す図である。
【図９】第１実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の４の第５工程から成形品の取り出しまでを時系列で示す図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係る微細形状転写成形金型を示す図であり、本発明に係る微細形状転写成形方法を実施するために使用される微細形状転写成形金型の縦断面図である。
【図１１】第２実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の１の第１工程から第４工程までを時系列で示す図である。
【図１２】第２実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の１の第５工程から成形品の取り出しまでを時系列で示す図である。
【図１３】第２実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の２の第１工程から第４工程までを時系列で示す図である。
【図１４】第２実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の２の第５工程から成形品の取り出しまでを時系列で示す図である。
【図１５】第２実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の３の第１工程から第４工程までを時系列で示す図である。
【図１６】第２実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の３の第５工程から成形品の取り出しまでを時系列で示す図である。
【図１７】第２実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の４の第１工程から第４工程までを時系列で示す図である。
【図１８】第２実施形態に係る微細形状転写成形金型を使用した微細形状転写成形方法の４の第５工程から成形品の取り出しまでを時系列で示す図である。
【図１９】第１従来技術に係る射出成形方法を説明するための図である。
【図２０】第２従来技術に係る形状形成方法を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態を図面に基づき詳述する。
【００１８】
［第１実施形態］
（微細形状転写成形金型）
図１は、本発明の第１実施形態に係る微細形状転写成形金型１を示す図であり、本発明に係る微細形状転写成形方法を実施するために使用される微細形状転写成形金型１の縦断面図である。
【００１９】
図１に示すように、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１は、可動側金型２の金型本体３で、且つ金型本体３の固定側金型４に対向する面（型合わせ面）５側に、キャビティ６が形成されている。このキャビティ６は、縦断面形状が矩形形状の凹所であり、キャビティ内面７が成形品８の外観に転写されるようになっている。また、キャビティ６は、溶融樹脂を射出するゲート１０（例えば、サイドゲート）が開口し、キャビティ駒１１のガイド穴１２が開口すると共に、エジェクタピン１３のガイド穴１４が開口している。なお、溶融樹脂は、熱可塑性樹脂であり、例えば、アクリル樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ＡＢＳ樹脂等である。
【００２０】
キャビティ駒１１は、頭部１１ａが第１駆動プレート１５に固定され、第１駆動プレート１５が操作ロッド１６を介して図外の駆動手段（例えば、油圧シリンダ）によって作動させられることにより、可動側金型２の金型本体３に形成されたガイド穴１２内をスライド移動する。そして、キャビティ駒１１は、先端１１ｂがキャビティ内面７の一部を構成する位置（射出成形位置）から第１駆動プレート１５が可動側金型基板１７の近傍に位置するまで、ガイド穴１２内をスライド移動できるようになっている。ここで、第１駆動プレート１５が可動側金型基板１７の近傍に位置し、内部流路（連通穴）１８がガイド穴１２の空間１２ａに開口するキャビティ駒１１の位置を、キャビティ駒１１の退避位置とする。そして、キャビティ駒１１は、退避位置にある場合、先端１１ｂがキャビティ６から十分に離れており、先端１１ｂとキャビティ６との間のガイド穴１２内に空間１２ａが形成されるようになっている。
【００２１】
可動側金型２の金型本体３に形成されたガイド穴１２は、キャビティ駒１１が退避位置にある場合、空間１２ａが金型本体３に形成された内部流路１８に接続され、その内部流路１８に接続された外部流路２０を介して可塑化用流体供給装置２１（又は、気体供給装置２１Ａ）に接続されるようになっている。外部流路２０は、途中に流路切換弁２２が配置されている。この流路切換弁２２は、可塑化用流体供給装置２１から送り出された可塑化用流体（液体の二酸化炭素若しくは超臨界状態の二酸化炭素）、若しくは気体供給装置２１Ａから送り出された気体（二酸化炭素）をガイド穴１２の空間１２ａに導入するか、又はガイド穴１２の空間１２ａに導入された可塑化用流体若しくは気体をガイド穴１２の空間１２ａから排出することを可能にする。なお、可塑化用流体供給装置２１は、可塑化用流体が液体二酸化炭素（液体の二酸化炭素）の場合、液体二酸化炭素が充填された容器と、この容器内の液体二酸化炭素を外部流路２０へ送り出すポンプとで構成される。また、可塑化用流体供給装置２１は、可塑化用流体が超臨界二酸化炭素（超臨界状態の二酸化炭素）の場合、二酸化炭素ガスが充填されたガスボンベと、超臨界二酸化炭素供給装置（例えば、株式会社タクミナ製のＳＣＦ−６００型）とで構成される。また、気体供給装置２１Ａは、気体の二酸化炭素（二酸化炭素ガス）が充填されたガスボンベであり、可塑化用流体供給装置２１に代えて使用される。
【００２２】
また、可動側金型２の金型本体３には、キャビティ６内に出し入れされるエジェクタピン１３が配置されている。このエジェクタピン１３は、頭部１３ａが第２駆動プレート２３に固定され、第２駆動プレート２３が図外の駆動手段（例えば、油圧シリンダ）によって作動させられることによって、先端１３ｂがキャビティ内面７の一部を構成する位置から、先端１３ｂがキャビティ６内の成形品８をキャビティ６外へ押し出す位置まで、ガイド穴１４に沿って移動させられる。
【００２３】
また、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１は、可動側金型２及び固定側金型４が射出成形される樹脂材料のガラス転移温度以下の温度に管理され、加熱冷却制御が行われるようになっていない。また、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１は、可塑化用流体が液体二酸化炭素の場合、可動側金型２及び固定側金型４が３１℃以下に温度管理される。
【００２４】
（微細形状転写成形方法の１）
図２（ａ）〜（ｆ）及び図３（ａ）〜（ｄ）は、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１を使用した微細形状転写成形方法の１の工程から成形品８の取り出しまでを時系列で示す図である。この微細形状転写成形方法の１は、可塑化用流体として、液体二酸化炭素、又は超臨界二酸化炭素が使用される。
【００２５】
この微細形状転写成形方法の１において、第１工程は、型締めをした（可動側金型２と固定側金型４の型合わせ面５を突き合わせた）後に（図２（ａ））、キャビティ駒１１をガイド穴１２に沿って射出成形位置まで移動させ（図２（ｂ））、溶融樹脂（熱可塑性樹脂材料）を図外のゲートからキャビティ６内に射出し、キャビティ６内を保圧した後、キャビティ６内の樹脂を冷却して、成形品８を形作る（図２（ｃ））。なお、本実施形態において、射出成形に使用される樹脂材料は、熱可塑性樹脂材料（例えば、アクリル樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ＡＢＳ樹脂等）である。
【００２６】
第２工程は、第１工程の終了後に、射出成形位置のキャビティ駒１１を、キャビティ６内の成形品８から離れた退避位置に移動させる（図２（ｄ））。
【００２７】
第３工程は、流路切換弁２２を作動させ、キャビティ駒１１が退避位置に移動して生じたガイド穴１２の空間１２ａと可塑化用流体供給装置２１とを流路（内部流路１８及び外部流路２０）を介して接続し、ガイド穴１２の空間１２ａに可塑化用流体２４を導入する（図２（ｅ））。
【００２８】
第４工程は、可塑化用流体２４が導入されたガイド穴１２の空間１２ａに対向する成形品８の表面を、ガイド穴１２の空間１２ａ内の可塑化用流体２４で可塑化する（図２（ｆ））。
【００２９】
第５工程は、第４工程終了後に、退避位置のキャビティ駒１１をキャビティ６内の成形品８に向けて移動させ、キャビティ駒１１の先端１１ｂをキャビティ６内の成形品８の可塑化された表面に押し当て、キャビティ駒１１の先端１１ｂに形成された微細形状を成形品８の可塑化された表面に転写する（図３（ａ））。これにより、成形品８への微細形状転写成形が完了する。
【００３０】
次に、第５工程終了後、キャビティ駒１１は、退避位置に移動させられる（図３（ｂ））。
【００３１】
次に、キャビティ駒１１が退避位置に移動して生じたガイド穴１２の空間１２ａは、流路切換弁２２によって大気開放され、内部の可塑化用流体２４が排出される（図３（ｂ）、図３（ｃ））。
【００３２】
次に、キャビティ駒１１及びエジェクタピン１３は、微細形状転写成形金型１が型開きした後（可動側金型２が固定側金型４から離れた後）、先端１１ｂ，１３ｂがキャビティ６内に押し込まれ、キャビティ６内の成形品８をキャビティ６外に押し出す（図３（ｄ））。これにより、微細形状が転写された成形品８は、微細形状転写成形金型１から取り出される。
【００３３】
以上のような本実施形態に係る微細形状転写成形方法の１によれば、通常の射出成形（充填、保圧、冷却）後に、キャビティ６内の成形品８の表面を可塑化用流体で可塑化し、その可塑化した成形品８の表面にキャビティ駒１１の先端１１ｂを押し付け、キャビティ駒１１の先端１１ｂの微細形状を成形品８の表面に転写するため、射出成形のプロセス（ワンプロセス）で微細形状の転写成形が可能になる。その結果、本実施形態に係る微細形状転写成形方法の１は、第１の成形プロセスと第２の成形プロセスとで樹脂板１１１の表面に微細形状を転写する従来技術と比較し（図２０参照）、微細形状を成形品の表面に高精度に且つ高効率に転写することが可能になると共に、生産の自動化を可能にし、生産コストを低減することが可能になる。
【００３４】
また、本実施形態に係る微細形状転写成形方法の１は、通常の射出成形で成形された成形品の表面を可塑化用流体で可塑化するようになっており、高温の溶融樹脂に可塑化用流体を含浸させるようになっていないため、可塑化用流体の排気時等における減圧時に、成形品の表面に気泡（発泡現象）が生じにくい。その結果、本実施形態に係る微細形状転写成形方法の１は、気泡の発生に起因する品質低下を防止でき、高品質で高精度の光学素子を生産することが可能になる。
【００３５】
また、本実施形態に係る微細形状転写成形方法の１は、金型の加熱冷却制御が不要になるため、金型に複雑な温度調節回路を設置する必要がなく、金型構造を簡単化することが可能になる。
【００３６】
（微細形状転写成形方法の２）
図４（ａ）〜（ｆ）及び図５（ａ）〜（ｄ）は、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１を使用した微細形状転写成形方法の２の工程から成形品８の取り出しまでを時系列で示す図である。この微細形状転写成形方法の２は、可塑化用流体として、二酸化炭素ガスを圧縮することにより生じる液体の二酸化炭素が使用される。なお、この微細形状転写成形方法の２の説明は、微細形状転写成形方法の１の説明と重複する部分を適宜省略し、微細形状転写成形方法の１と相違する部分を詳述する。
【００３７】
この微細形状転写成形方法の２において、第１工程は、図４（ａ）〜（ｃ）で表してあり、図２（ａ）〜（ｃ）までと同様である。
【００３８】
第２工程は、図４（ｄ）で表してあり、図２（ｄ）と同様である。
【００３９】
第３工程は、流路切換弁２２を作動させ、キャビティ駒１１が退避位置に移動して生じたガイド穴１２の空間１２ａと気体供給装置２１Ａとを流路（内部流路１８及び外部流路２０）を介して接続し、ガイド穴１２の空間１２ａに二酸化炭素ガス２４ａを導入する（図４（ｅ））。
【００４０】
第４工程は、ガイド穴１２の空間１２ａに導入された二酸化炭素ガス２４ａをキャビティ駒１１で圧縮し（等温圧縮し）、二酸化炭素ガス２４ａの一部を液化し（気液混合状態にし）、二酸化炭素ガス２４ａが導入されたガイド穴１２の空間１２ａに対向する成形品８の表面を、液化した二酸化炭素（液体の二酸化炭素）で可塑化する（図４（ｆ））。
【００４１】
第５工程は、第４工程終了後に、キャビティ駒１１をキャビティ６内の成形品８に向けて移動させ、キャビティ駒１１の先端１１ｂをキャビティ６内の成形品８の可塑化された表面に押し当て、キャビティ駒１１の先端１１ｂに形成された微細形状を成形品８の可塑化された表面に転写する（図５（ａ））。これにより、成形品８への微細形状転写成形が完了する。
【００４２】
次に、第５工程終了後、キャビティ駒１１は、退避位置に移動させられる（図５（ｂ））。
【００４３】
次に、キャビティ駒１１が退避位置に移動して生じたガイド穴１２の空間１２ａは、流路切換弁２２によって大気開放され、内部の二酸化炭素ガス２４ａが排出される（図５（ｂ）、図５（ｃ））。
【００４４】
次に、キャビティ駒１１及びエジェクタピン１３は、微細形状転写成形金型１が型開きした後（可動側金型２が固定側金型４から離れた後）、先端１１ｂ，１３ｂがキャビティ６内に押し込まれ、キャビティ６内の成形品８をキャビティ６外に押し出す（図５（ｄ））。これにより、微細形状が転写された成形品８は、微細形状転写成形金型１から取り出される。
【００４５】
以上のような微細形状転写成形方法の２によれば、上述の微細形状転写成形方法の１と同様の効果を得ることができる。
【００４６】
（微細形状転写成形方法の３）
図６（ａ）〜（ｆ）及び図７（ａ）〜（ｄ）は、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１を使用した微細形状転写成形方法の３の工程から成形品の取り出しまでを時系列で示す図である。この微細形状転写成形方法の３は、可塑化用流体として、液体二酸化炭素、又は超臨界二酸化炭素が使用される。なお、この微細形状転写成形方法の３の説明は、微細形状転写成形方法の１の説明と重複する部分を適宜省略し、微細形状転写成形方法の１と相違する部分を詳述する。
【００４７】
この微細形状転写成形方法の３において、第１工程は、図６（ａ）〜（ｃ）で表してあり、図２（ａ）〜（ｃ）までと同様である。
【００４８】
第２工程は、図６（ｄ）で表してあり、図２（ｄ）と同様である。
【００４９】
第３工程は、図６（ｅ）で表してあり、図２（ｅ）と同様である。
【００５０】
第４工程は、図６（ｆ）で表してあり、図２（ｆ）と同様に、成形品の表面を可塑化する。
【００５１】
次に、第４工程の終了後、ガイド穴１２の空間１２ａは、流路切換弁２２によって大気開放され、内部の可塑化用流体２４が排出される（図７（ａ））。
【００５２】
第５工程は、第４工程が終了し、ガイド穴１２の空間１２ａ内の可塑化用流体２４が排出された後に、キャビティ駒１１をキャビティ６内の成形品８に向けて移動させ、キャビティ駒１１の先端１１ｂをキャビティ６内の成形品８の可塑化された表面に押し当て、キャビティ駒１１の先端１１ｂに形成された微細形状を成形品８の可塑化された表面に転写する（図７（ｂ））。これにより、成形品８への微細形状転写成形が完了する。
【００５３】
次に、第５工程終了後、キャビティ駒１１は、退避位置に移動させられる（図７（ｃ））。
【００５４】
次に、キャビティ駒１１及びエジェクタピン１３は、微細形状転写成形金型１が型開きした後（可動側金型２が固定側金型４から離れた後）、先端１１ｂ，１３ｂがキャビティ６内に押し込まれ、キャビティ６内の成形品８をキャビティ６外に押し出す（図７（ｄ））。これにより、微細形状が転写された成形品８は、微細形状転写成形金型１から取り出される。
【００５５】
以上のような微細形状転写成形方法の３によれば、上述の微細形状転写成形方法の１と同様の効果を得ることができる。
【００５６】
（微細形状転写成形方法の４）
図８（ａ）〜（ｆ）及び図９（ａ）〜（ｄ）は、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１を使用した微細形状転写成形方法の４の工程から成形品の取り出しまでを時系列で示す図である。この微細形状転写成形方法の４は、可塑化用流体として、二酸化炭素ガスを圧縮することにより生じる液体の二酸化炭素が使用される。なお、この微細形状転写成形方法の４の説明は、微細形状転写成形方法の１の説明と重複する部分を適宜省略し、微細形状転写成形方法の１と相違する部分を詳述する。
【００５７】
この微細形状転写成形方法の４において、第１工程は、図８（ａ）〜（ｃ）で表してあり、図２（ａ）〜（ｃ）までと同様である。
【００５８】
第２工程は、図８（ｄ）で表してあり、図２（ｄ）と同様である。
【００５９】
第３工程は、図８（ｅ）で表してあり、流路切換弁２２を作動させ、キャビティ駒１１が退避位置に移動して生じたガイド穴１２の空間１２ａと気体供給装置２１Ａとを流路（内部流路１８及び外部流路２０）を介して接続し、ガイド穴１２の空間１２ａに二酸化炭素ガス２４ａを導入する。
【００６０】
第４工程は、ガイド穴１２の空間１２ａに導入された二酸化炭素ガス２４ａをキャビティ駒１１で圧縮し（等温圧縮し）、二酸化炭素ガス２４ａの一部を液化し（気液混合状態にし）、二酸化炭素ガス２４ａが導入されたガイド穴１２の空間１２ａに対向する成形品８の表面を、液化した二酸化炭素（液体の二酸化炭素）で可塑化する（図８（ｆ））。
【００６１】
次に、第４工程の終了後、ガイド穴１２の空間１２ａは、流路切換弁２２によって大気開放され、内部の二酸化炭素ガス２４ａが排出される（図９（ａ））。
【００６２】
第５工程は、第４工程が終了し、ガイド穴１２の空間１２ａ内の二酸化炭素ガス２４ａが排出された後に、キャビティ駒１１をキャビティ６内の成形品８に向けて移動させ、キャビティ駒１１の先端１１ｂをキャビティ６内の成形品８の可塑化された表面に押し当て、キャビティ駒１１の先端１１ｂに形成された微細形状を成形品８の可塑化された表面に転写する（図９（ｂ））。これにより、成形品８への微細形状転写成形が完了する。
【００６３】
次に、第５工程終了後、キャビティ駒１１は、退避位置に移動させられる（図９（ｃ））。
【００６４】
次に、キャビティ駒１１及びエジェクタピン１３は、微細形状転写成形金型１が型開きした後（可動側金型２が固定側金型４から離れた後）、先端１１ｂ，１３ｂがキャビティ６内に押し込まれ、キャビティ６内の成形品８をキャビティ６外に押し出す（図９（ｄ））。これにより、微細形状が転写された成形品８は、微細形状転写成形金型１から取り出される。
【００６５】
以上のような微細形状転写成形方法の４によれば、上述の微細形状転写成形方法の１と同様の効果を得ることができる。
【００６６】
［第２実施形態］
（微細形状転写成形金型）
図１０は、本発明の第２実施形態に係る微細形状転写成形金型１を示す図であり、本発明に係る微細形状転写成形方法を実施するために使用される微細形状転写成形金型１の縦断面図である。なお、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１は、固定側金型４の構成の一部が第１実施形態に係る微細形状転写成形金型１の固定側金型４の構成と相違するが、他の構成が第１実施形態に係る微細形状転写成形金型１と同様であるため、第１実施形態に係る微細形状転写成形金型１に対応する構成部分に同一符号を付し、第１実施形態に係る微細形状転写成形金型１の説明と重複する説明を適宜省略する。
【００６７】
図１０に示すように、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１は、可動側金型２の金型本体３で、且つ金型本体３の固定側金型４に対向する面（型合わせ面）５側に、キャビティ６が形成されている。このキャビティ６は、縦断面形状が矩形形状の凹所であり、キャビティ内面７が成形品８の外観に転写されるようになっている。また、キャビティ６は、溶融樹脂（熱可塑性樹脂材料）を射出するゲート１０（例えば、サイドゲート）が開口し、第１のキャビティ駒１１の第１のガイド穴１２が開口すると共に、エジェクタピン１３のガイド穴１４が開口している。また、キャビティ６は、固定側金型４側に配置された第２のキャビティ駒２５の第２のガイド穴２６が開口している。
【００６８】
第１のキャビティ駒１１は、頭部１１ａが第１駆動プレート１５に固定され、第１駆動プレート１５が操作ロッド１６を介して図外の駆動手段（例えば、油圧シリンダ）によって作動させられることにより、可動側金型２の金型本体３に形成された第１のガイド穴１２内をスライド移動する。そして、第１のキャビティ駒１１は、先端１１ｂがキャビティ内面７の一部を構成する位置（射出成形位置）から第１駆動プレート１５が可動側金型基板１７の近傍に位置するまで、第１のガイド穴１２内をスライド移動できるようになっている。ここで、第１駆動プレート１５が可動側金型基板１７の近傍に位置し、第１の内部流路（連通穴）１８がガイド穴１２の空間１２ａに開口するキャビティ駒１１の位置を、キャビティ駒１１の退避位置とする。そして、キャビティ駒１１は、退避位置にある場合、先端１１ｂがキャビティ６から十分に離れており、先端１１ｂとキャビティ６との間のガイド穴１２内に空間１２ａが形成されるようになっている。
【００６９】
可動側金型２の金型本体３に形成された第１のガイド穴１２は、第１のキャビティ駒１１が退避位置にある場合、空間１２ａが金型本体３に形成された第１の内部流路１８に接続され、その第１の内部流路１８に接続された外部流路２０を介して可塑化用流体供給装置２１（又は、気体供給装置２１Ａ）に接続されるようになっている。外部流路２０は、途中に流路切換弁２２が配置されている。
【００７０】
第２のキャビティ駒２５は、先端２５ｂがキャビティ内面７の一部を構成できるようになっており、後端の傾斜面２５ａがカム２７の傾斜面２７ａに図示しないばねで常時付勢され、第２のガイド穴２６内をカム２７によってスライド移動させられるようになっている。そして、第２のキャビティ駒２５は、射出成形時において、先端２５ｂがキャビティ内面７の一部を構成する位置（射出成形位置）に前進して保持される。また、第２のキャビティ駒２５は、固定側金型４の金型本体２８に形成された第２の内部流路（連通穴）３０が第２のガイド穴２６の空間２６ａに開口する位置（退避位置）までカム２７によって後退させられるようになっている。
【００７１】
カム２７は、油圧シリンダ３１の操作ロッド３２に固定されており、固定側金型４の金型本体２８に形成されたカム収容穴３３内を油圧シリンダ３１によってスライド移動させられるようになっている。
【００７２】
固定側金型４の金型本体２８に形成された第２の内部流路３０は、流路切換弁２２と第１の内部流路１８とを接続する外部流路２０に分岐路３４を介して接続されている。
【００７３】
流路切換弁２２は、可塑化用流体供給装置２１から送り出された可塑化用流体（液体の二酸化炭素若しくは超臨界状態の二酸化炭素）、若しくは気体供給装置２１Ａから送り出された気体（二酸化炭素）を第１のガイド穴１２の空間１２ａ及び第２のガイド穴２６の空間２６ａに導入するか、又は第１のガイド穴１２の空間１２ａ及び第２のガイド穴２６の空間２６ａに導入された可塑化用流体若しくは気体を第１のガイド穴１２の空間１２ａ及び第２のガイド穴２６の空間２６ａから排出することを可能にする。
【００７４】
また、可動側金型２の金型本体３には、キャビティ６内に出し入れされるエジェクタピン１３が配置されている。このエジェクタピン１３は、頭部１３ａが第２駆動プレート２３に固定され、第２駆動プレート２３が図外の駆動手段によって作動させられることによって、先端１３ｂがキャビティ内面７の一部を構成する位置から、先端１３ｂがキャビティ６内の成形品８をキャビティ６外へ押し出す位置まで、ガイド穴１４に沿って移動させられる。
【００７５】
また、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１は、可動側金型２及び固定側金型４が射出成形される樹脂材料のガラス転移温度以下の温度に管理され、加熱冷却制御が行われるようになっていない。また、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１は、可塑化用流体が液体二酸化炭素の場合、可動側金型２及び固定側金型４が３１℃以下に温度管理される。
【００７６】
（微細形状転写成形方法の１）
図１１（ａ）〜（ｆ）及び図１２（ａ）〜（ｄ）は、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１を使用した微細形状転写成形方法の１の工程から成形品の取り出しまでを時系列で示す図である。この微細形状転写成形方法の１は、可塑化用流体として、液体二酸化炭素、又は超臨界二酸化炭素が使用される。
【００７７】
この微細形状転写成形方法の１において、第１工程は、型締めした（可動側金型２と固定側金型４の型合わせ面５を突き合わせた）後に（図１１（ａ））、第１のキャビティ駒１１を第１のガイド穴１２に沿って射出成形位置まで移動させると共に、第２のキャビティ駒２５を第２のガイド穴２６に沿って射出成形位置まで移動させ（図１１（ｂ））、溶融樹脂（熱可塑性樹脂材料）を図外のゲートからキャビティ６内に射出し、キャビティ６内を保圧した後、キャビティ６内の樹脂を冷却して、成形品８を形作る（図１１（ｃ））。
【００７８】
第２工程は、第１工程の終了後に、射出成形位置の第１のキャビティ駒１１及び第２のキャビティ駒２５を、キャビティ６内の成形品８から離れた退避位置に移動させる（図１１（ｄ））。
【００７９】
第３工程は、流路切換弁２２を作動させ、第１のキャビティ駒１１が退避位置に移動して生じた第１のガイド穴１２の空間１２ａと可塑化用流体供給装置２１とを流路（第１の内部流路１８及び外部流路２０）を介して接続し、第１のガイド穴１２の空間１２ａに可塑化用流体２４を導入すると共に、第２のキャビティ駒２５が退避位置に移動して生じた第２のガイド穴２６の空間２６ａと可塑化用流体供給装置２１とを流路（第２の内部流路３０、分岐路３４及び外部流路２０）を介して接続し、第２のガイド穴２６の空間２６ａに可塑化用流体２４を導入する（図１１（ｅ））。
【００８０】
第４工程は、可塑化用流体２４が導入された第１のガイド穴１２の空間１２ａに対向する成形品８の表面及び可塑化用流体２４が導入された第２のガイド穴２６の空間２６ａに対向する成形品８の表面を、第１のガイド穴１２の空間内の可塑化用流体２４及び第２のガイド穴２６の空間２６ａ内の可塑化用流体２４で可塑化する（図１１（ｆ））。
【００８１】
第５工程は、第４工程終了後に、退避位置の第１のキャビティ駒１１及び第２のキャビティ駒２５をキャビティ６内の成形品８に向けて移動させ、第１のキャビティ駒１１の先端１１ｂ及び第２のキャビティ駒２５の先端２５ｂをキャビティ６内の成形品８の可塑化された表面に押し当て、第１のキャビティ駒１１の先端１１ｂ及び第２のキャビティ駒２５の先端２５ｂに形成された微細形状を成形品８の可塑化された表面に転写する（図１２（ａ））。これにより、成形品８への微細形状転写成形が完了する。
【００８２】
次に、第５工程終了後、第１のキャビティ駒１１及び第２のキャビティ駒２５は、退避位置に移動させられる（図１２（ｂ））。
【００８３】
次に、第１のキャビティ駒１１及び第２のキャビティ駒２５が退避位置に移動して生じた第１のガイド穴１２の空間１２ａ及び第２のガイド穴２６の空間２６ａは、流路切換弁２２によって大気開放され、内部の可塑化用流体２４が排出される（図１２（ｃ））。
【００８４】
次に、第１のキャビティ駒１１及びエジェクタピン１３は、微細形状転写成形金型１が型開きした後（可動側金型２が固定側金型４から離れた後）、先端１１ｂ，１３ｂがキャビティ６内に押し込まれ、キャビティ６内の成形品８をキャビティ６外に押し出す（図１２（ｄ））。これにより、微細形状が転写された成形品８は、微細形状転写成形金型１から取り出される。
【００８５】
以上のような本実施形態に係る微細形状転写成形方法の１によれば、第１実施形態に係る微細形状転写成形方法の１と同様の効果を得ることができる。また、本実施形態に係る微細形状転写成形方法の１によれば、微細形状を成形品の表裏に同時に転写することが可能になる。
【００８６】
（微細形状転写成形方法の２）
図１３（ａ）〜（ｆ）及び図１４（ａ）〜（ｄ）は、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１を使用した微細形状転写成形方法の２の工程から成形品の取り出しまでを時系列で示す図である。この微細形状転写成形方法の２は、可塑化用流体として、二酸化炭素ガスを圧縮することにより生じる液体の二酸化炭素が使用される。なお、この微細形状転写成形方法の２の説明は、微細形状転写成形方法の１の説明と重複する部分を適宜省略し、微細形状転写成形方法の１と相違する部分を詳述する。
【００８７】
この微細形状転写成形方法の２において、第１工程は、図１３（ａ）〜（ｃ）で表してあり、図１１（ａ）〜（ｃ）までと同様である。
【００８８】
第２工程は、図１３（ｄ）で表してあり、図１１（ｄ）と同様である。
【００８９】
第３工程は、流路切換弁２２を作動させ、第１のキャビティ駒１１が退避位置に移動して生じた第１のガイド穴１２の空間１２ａと気体供給装置２１Ａとを流路（第１の内部流路１８及び外部流路２０）を介して接続すると共に、第２のキャビティ駒２５が退避位置に移動して生じた第２のガイド穴２６の空間２６ａと気体供給装置２１Ａとを流路（第２の内部流路３０、分岐路３４、及び外部流路２０）を介して接続し、第１のガイド穴１２の空間１２ａ及び第２のガイド穴２６の空間２６ａに二酸化炭素ガス２４ａを導入する（図１３（ｅ））。
【００９０】
第４工程は、第１のガイド穴１２の空間１２ａに導入された二酸化炭素ガス２４ａを第１のキャビティ駒１１で圧縮する（等温圧縮する）と共に、第２のガイド穴２６の空間２６ａに導入された二酸化炭素ガス２４ａを第２のキャビティ駒２５で圧縮し（等温圧縮し）、二酸化炭素ガス２４ａの一部を液化し（気液混合状態にし）、二酸化炭素ガス２４ａが導入された第１のガイド穴１２の空間１２ａ及び第２のガイド穴２６の空間２６ａに対向する成形品８の表面を、液化した二酸化炭素（液体の二酸化炭素）で可塑化する（図１３（ｆ））。
【００９１】
第５工程は、第４工程終了後に、第１のキャビティ駒１１及び第２のキャビティ駒２５をキャビティ６内の成形品８に向けて移動させ、第１のキャビティ駒１１の先端１１ｂ及び第２のキャビティ駒２５の先端２５ｂをキャビティ６内の成形品８の可塑化された表面に押し当て、第１のキャビティ駒１１の先端１１ｂ及び第２のキャビティ駒２５の先端２５ｂに形成された微細形状を成形品８の可塑化された表面に転写する（図１４（ａ））。これにより、成形品８への微細形状転写成形が完了する。
【００９２】
次に、第５工程終了後、第１のキャビティ駒１１及び第２のキャビティ駒２５は、退避位置に移動させられる（図１４（ｂ））。
【００９３】
次に、第１のキャビティ駒１１が退避位置に移動して生じた第１のガイド穴１２の空間１２ａ及び第２のキャビティ駒２５が退避位置に移動して生じた第２のガイド穴２６の空間２６ａは、流路切換弁２２によって大気開放され、内部の二酸化炭素ガス２４ａが排出される（図１４（ｃ））。
【００９４】
次に、第１のキャビティ駒１１及びエジェクタピン１３は、微細形状転写成形金型１が型開きした後（可動側金型２が固定側金型４から離れた後）、先端１１ｂ，１３ｂがキャビティ６内に押し込まれ、キャビティ６内の成形品８をキャビティ６外に押し出す（図１４（ｄ））。これにより、微細形状が転写された成形品８は、微細形状転写成形金型１から取り出される。
【００９５】
以上のような本実施形態に係る微細形状転写成形方法の２によれば、上述の本実施形態に係る微細形状転写成形方法の１と同様の効果を得ることができる。
【００９６】
（微細形状転写成形方法の３）
図１５（ａ）〜（ｆ）及び図１６（ａ）〜（ｄ）は、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１を使用した微細形状転写成形方法の３の工程から成形品の取り出しまでを時系列で示す図である。この微細形状転写成形方法の３は、可塑化用流体として、液体二酸化炭素、又は超臨界二酸化炭素が使用される。なお、この微細形状転写成形方法の３の説明は、微細形状転写成形方法の１の説明と重複する部分を適宜省略し、微細形状転写成形方法の１と相違する部分を詳述する。
【００９７】
この微細形状転写成形方法の３において、第１工程は、図１５（ａ）〜（ｃ）で表してあり、図１１（ａ）〜（ｃ）までと同様である。
【００９８】
第２工程は、図１５（ｄ）で表してあり、図１１（ｄ）と同様である。
【００９９】
第３工程は、図１５（ｅ）で表してあり、図１１（ｅ）と同様である。
【０１００】
第４工程は、図１５（ｆ）で表してあり、図１１（ｆ）と同様に、成形品８の表面を可塑化する。
【０１０１】
次に、第４工程の終了後、第１のガイド穴１２の空間１２ａ及び第２のガイド穴２６の空間２６ａは、流路切換弁２２によって大気開放され、内部の可塑化用流体２４が排出される（図１６（ａ））。
【０１０２】
第５工程は、第４工程が終了し、第１のガイド穴１２の空間１２ａ内及び第２のガイド穴２６の空間２６ａ内の可塑化用流体２４が排出された後に、第１のキャビティ駒１１及び第２のキャビティ駒２５をキャビティ６内の成形品８に向けて移動させ、第１のキャビティ駒１１の先端１１ｂ及び第２のキャビティ駒２５の先端２５ｂをキャビティ６内の成形品８の可塑化された表面に押し当て、第１のキャビティ駒１１の先端１１ｂ及び第２のキャビティ駒２５の先端２５ｂに形成された微細形状を成形品８の可塑化された表面に転写する（図１６（ｂ））。これにより、成形品８への微細形状転写成形が完了する。
【０１０３】
次に、第５工程終了後、第１のキャビティ駒１１及び第２のキャビティ駒２５は、退避位置に移動させられる（図１６（ｃ））。
【０１０４】
次に、第１のキャビティ駒１１及びエジェクタピン１３は、微細形状転写成形金型１が型開きした後（可動側金型２が固定側金型４から離れた後）、先端１１ｂ，１３ｂがキャビティ６内に押し込まれ、キャビティ６内の成形品８をキャビティ６外に押し出す（図１６（ｄ））。これにより、微細形状が転写された成形品８は、微細形状転写成形金型１から取り出される。
【０１０５】
以上のような本実施形態に係る微細形状転写成形方法の３によれば、上述の本実施形態に係る微細形状転写成形方法の１と同様の効果を得ることができる。
【０１０６】
（微細形状転写成形方法の４）
図１７（ａ）〜（ｆ）及び図１８（ａ）〜（ｄ）は、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１を使用した微細形状転写成形方法の４の工程から成形品の取り出しまでを時系列で示す図である。この微細形状転写成形方法の４は、可塑化用流体として、二酸化炭素ガスを圧縮することにより生じる液体の二酸化炭素が使用される。なお、この微細形状転写成形方法の４の説明は、微細形状転写成形方法の１の説明と重複する部分を適宜省略し、微細形状転写成形方法の１と相違する部分を詳述する。
【０１０７】
この微細形状転写成形方法の４において、第１工程は、図１７（ａ）〜（ｃ）で表してあり、図１１（ａ）〜（ｃ）までと同様である。
【０１０８】
第２工程は、図１７（ｄ）で表してあり、図１１（ｄ）と同様である。
【０１０９】
第３工程は、図１７（ｅ）で表してあり、流路切換弁２２を作動させ、第１のキャビティ駒１１が退避位置に移動して生じた第１のガイド穴１２の空間１２ａと気体供給装置２１Ａとを流路（第１の内部流路１８及び外部流路２０）を介して接続すると共に、第２のキャビティ駒２５が退避位置に移動して生じた第２のガイド穴２６の空間２６ａと気体供給装置２１Ａとを流路（第２の内部流路３０、分岐路３４、及び外部流路２０）を介して接続し、第１のガイド穴１２の空間１２ａ及び第２のガイド穴２６の空間２６ａに二酸化炭素ガス２４ａを導入する。
【０１１０】
第４工程は、第１のガイド穴１２の空間１２ａに導入された二酸化炭素ガス２４ａを第１のキャビティ駒１１で圧縮する（等温圧縮する）と共に、第２のガイド穴２６の空間２６ａに導入された二酸化炭素ガス２４ａを第２のキャビティ駒２５で圧縮し（等温圧縮し）、二酸化炭素ガス２４ａの一部を液化し（気液混合状態にし）、二酸化炭素ガス２４ａが導入された第１のガイド穴１２の空間１２ａ及び第２のガイド穴２６の空間２６ａに対向する成形品８の表面を、液化した二酸化炭素（液体の二酸化炭素）で可塑化する（図１７（ｆ））。
【０１１１】
次に、第４工程の終了後、第１のキャビティ駒１１が退避位置に移動して生じた第１のガイド穴１２の空間１２ａ及び第２のキャビティ駒２５が退避位置に移動して生じた第２のガイド穴２６の空間２６ａは、流路切換弁２２によって大気開放され、内部の二酸化炭素ガス２４ａが排出される（図１８（ａ））。
【０１１２】
第５工程は、第４工程が終了し、第１のガイド穴１２の空間１２ａ内及び第２のガイド穴２６の空間２６ａ内の二酸化炭素ガス２４ａが排出された後に、第１のキャビティ駒１１及び第２のキャビティ駒２５をキャビティ６内の成形品８に向けて移動させ、第１のキャビティ駒１１の先端１１ｂ及び第２のキャビティ駒２５の先端２５ｂをキャビティ６内の成形品８の可塑化された表面に押し当て、第１のキャビティ駒１１の先端１１ｂ及び第２のキャビティ駒２５の先端２５ｂに形成された微細形状を成形品８の可塑化された表面に転写する（図１８（ｂ））。これにより、成形品８への微細形状転写成形が完了する。
【０１１３】
次に、第５工程終了後、第１のキャビティ駒１１及び第２のキャビティ駒２５は、退避位置に移動させられる（図１８（ｃ））。
【０１１４】
次に、第１のキャビティ駒１１及びエジェクタピン１３は、微細形状転写成形金型１が型開きした後（可動側金型２が固定側金型４から離れた後）、先端１１ｂ，１３ｂがキャビティ６内に押し込まれ、キャビティ６内の成形品８をキャビティ６外に押し出す（図１８（ｄ））。これにより、微細形状が転写された成形品８は、微細形状転写成形金型１から取り出される。
【０１１５】
以上のような本実施形態に係る微細形状転写成形方法の４によれば、上述の本実施形態に係る微細形状転写成形方法の１と同様の効果を得ることができる。
【０１１６】
なお、本実施形態に係る微細形状転写成形金型１は、可動側金型２に配置したキャビティ駒１１と固定側金型４に配置したキャビティ駒２５とによって、成形品８の２箇所に微細形状を転写するようになっているが、成形品８の３箇所以上の複数箇所に微細形状を転写できるようにしてもよい。
【０１１７】
［第１実施形態及び第２実施形態の変形例］
本発明に係る微細形状転写成形方法及び微細形状転写成形金型１は、可塑化用流体として、液体の二酸化炭素及び超臨界状態の二酸化炭素の他に、液化エタン、液化プロパン、超臨界エタン、超臨界プロパン等が使用される。また、本発明に係る微細形状転写成形方法及び微細形状転写成形金型１は、気体として、二酸化炭素ガスの他に、エタンガス、プロパンガス等が使用される。
【符号の説明】
【０１１８】
１……微細形状転写成形金型（金型）、３……金型本体、６……キャビティ、８……成形品、１１……キャビティ駒、１１ｂ……先端、１２……ガイド穴、１２ａ……空間、１８……内部流路、２０……外部流路、２１……可塑化用流体供給装置、２１Ａ……気体供給装置、２４……可塑化用流体、２４ａ……気体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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