(57)【要約】【課題】大きい負荷力を安定して発揮し、耐久性が高い、プレス機械のダイクッションに用いることができる摺動摩擦力発生機構及びダイクッション装置を提供する。【解決手段】摩擦穴３６を有するハブ３３と、前記摩擦穴３６に軸方向摺動自在に嵌合されたフリクションピン３１と、それらの間に冷却媒体を兼ねた潤滑油を供給する供給系統１６とからなり、摩擦穴３６とフリクションピン３１とが締まり嵌め状態で嵌合している摩擦クッション１５。その摩擦クッション１５と、エアクッション装置１２を直列に備えたダイクッション装置１０。【選択図】図１
2018089685.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
穴を有する金属製の穴部材と、その穴部材の穴に軸方向摺動自在に嵌合された金属製の軸部材と、それらの間に冷却媒体を兼ねる潤滑油を供給する給油機構とからなり、
前記穴と軸部材とが締まり嵌め状態で嵌合している、
摺動摩擦力発生機構。
【請求項２】
前記穴部材及び軸部材の少なくとも一方に、前記潤滑油または他の冷却媒体を流す通路が形成されている請求項１記載の摺動摩擦力発生機構。
【請求項３】
前記穴部材と軸部材がいずれも炭素鋼によって形成されており、少なくとも一方の摺動面に硬化表面処理が施されている請求項１または２記載の摺動摩擦力発生機構。
【請求項４】
前記穴と軸部材の表面粗さがＲａ０．０１〜０．２μｍである請求項１、２または３のいずれかに記載の摺動摩擦力発生機構。
【請求項５】
前記穴と軸部材の表面粗さがＲａ０．０８〜０．２μｍである請求項１、２または３のいずれかに記載の摺動摩擦力発生機構。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の摺動摩擦力発生機構と、押し込まれた前記軸部材を押し込み前の状態に戻す戻し機構とを備え、
前記摺動摩擦力発生機構をプレス加工の反力ないし抵抗力発生源としてワークの挟圧に利用するプレス機械用のダイクッション装置。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれかに記載の摺動摩擦力発生機構を金型に加えられる加工圧力の反力ないし抵抗力発生源とするプレス機械用の金型。
【請求項８】
請求項１〜５のいずれかに記載の摺動摩擦力発生機構と、その摺動摩擦力発生機構を反転させる反転機構とを備え、
前記摺動摩擦力発生機構の穴部材の穴が貫通穴であって、軸部材の長さが穴より長くされ、
前記反転機構が、プレス機械の１回の加圧ごとに摺動摩擦力発生機構を反転することにより、押し込まれた軸が押し込み前の位置に戻った状態になり、
前記摺動摩擦力発生機構をプレス加工の反力ないし抵抗力発生源としてワークの挟圧に利用するダイクッション装置。
【請求項９】
シリンダとピストンとからなる油圧シリンダを備え、その油圧シリンダから出てくる作動油の抵抗によりクッション力を発揮するリリーフ型ダイクッション装置であって、
前記のシリンダの内面とピストンの外面のうち、プレス機械の下死点近辺で摺接する部位同士で請求項１〜５に記載の摺動摩擦力発生機構を構成しているリリーフ型ダイクッション装置。
【請求項１０】
前記穴部材と軸部材を冷やし嵌めにより嵌合させる請求項１〜５に記載の摺動摩擦力発生機構の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は嵌め合いによる摺動摩擦力発生機構およびそれを用いたプレス機械のダイクッションに関する。
【背景技術】
【０００２】
軸と穴の嵌め合いには、摺動自在な嵌合を得る「隙間嵌め」と、軸を穴に固定する「締まり嵌め」と、両者の間の中間的な嵌合となる「中間嵌め」が知られている。これらは穴径と軸径の寸法公差を指定して選択する。これらはたとえば非特許文献１などで知られており、非特許文献１の「４．１０．２」によれば、「しまりばめ （ｉｎｔｅｒｆｅｒｅｎｃｅ  ｆｉｔ）： 穴と軸とを組み立てたときに，常にしめしろができる嵌め合い」とされている。このような締まり嵌めは、組み立てた後は基本的に動かさず、分解しないときに使用される。組み立てには、圧入、焼き嵌め、冷やし嵌めの必要がある。
【０００３】
他方、摺動摩擦力を利用する機器として、全自動洗濯機の脱水時の振動を減衰する摩擦ダンパ（特許文献１）や、地震の際に建物の揺れを減衰させる摩擦ダンパ（特許文献２）が知られている。これらの摩擦ダンパは、シリンダの中にピストンを摺動自在に収容したものであり、ピストンの外周に摩擦材を設けて所定の摩擦力を得るようにしている。
【０００４】
なお、特許文献１では摩擦材の材質に言及せず、適宜選択するものとしている。特許文献２は、摩擦材として合成樹脂、焼結金属、エキスパンドメタルや金網からなる金属シートや多孔質焼結金属にポリイミド樹脂もしくはＰＴＦＥを充填したものを用いることを開示している。これらの摩擦ダンパでは、摺動摩擦抵抗を利用するが、高い回転域の振動エネルギを吸収し、熱エネルギとして発散するだけである。そのためプレス機械の駆動周期で高い摩擦力を安定して発生させることはできない。
【０００５】
特許文献３には、磁気を制御することにより、締め代を制御できる磁気制御摩擦ダンパが開示されている。特許文献３の段落［００１３］には、摩擦ダンパの多様な用途が例示されている。摩擦材料としては、ポリエチレン、ナイロンなどの合成樹脂が例示されている。
【０００６】
特許文献４では、射出成形型において、上型を一体で製作すると射出圧で金型が撓み、下型と上型の隙間にバリが形成されるので、それを回避するために、上型内に第１の入り駒と第２の入り駒を分割して嵌合する技術を教えている。そのため、上型に撓みが発生しても、それぞれの入り駒が上型が押される材料圧で下型に密着する。このとき、割面からの材料侵入でバリが発生しないよう、入り駒を上型に対し、摺動自在に、締まり嵌合するようにしている。ただし締め代は僅かである。この技術はむしろシール構造に関するもので、摩擦力を利用することは教えていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平０５−２４８４６８号公報
【特許文献２】特開２０１５−０３１３８５号公報
【特許文献３】特表２００３−５２９０２８号公報
【特許文献４】実開平０７−２０２０号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】ＪＩＳ  Ｂ０４０１−１（１９８８）「寸法公差及びはめあいの方式  第１部：公差，寸法差及びはめあいの基礎」
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
プレス機械で金属板からなるワークを抜き加工をする場合、パンチと共にワークを挟圧するカウンターパンチを用い、パンチの下降に追従させてダイとパンチによるワークの精密な剪断を補助させることがある。このようなカウンターパンチの支える力を発生させるには、エア圧や油圧、あるいはバネを利用したダイクッションを用いる。ワークを絞り加工する場合にダイと共にワークの周縁を挟み込むしわ押さえに背圧を与えるときにもダイクッションを用いる。
【００１０】
このようなダイクッションは、プレス機械のフレーム内やスライドに設備されている。このため、大エリアのクッション仕様の場合、プレス機械のフレーム剛性が下がり、超ハイテン材のような高張力材の成形では剛性不足によるしわや割れが生じたり、成形精度が不足したりすることがある。また、金型設計時のクッションピンの位置は、プレス機械で決められたクッションピン位置の仕様に制限され、最適な金型設計を阻害する要因にもなっている。
【００１１】
また、エア圧やコイルスプリング、エラストマーのバネ性を利用するダイクッションでは、押し込み量が増大するに従って負荷も増大していく。そのため、負荷の設計が煩雑であり、均一な負荷を要する場合は他のダイクッションと組み合わせる必要がある。他方、油圧のリリーフ圧をクッション圧に利用する場合は、クッション圧が速度に依存するので、プレス機械の下死点のように速度が減速するときはクッション圧が低下する問題がある。
【００１２】
他方、従来の洗濯機などに用いる摩擦ダンパは、ゴムや合成樹脂、銅やアルミニウム系の合金など、摩耗を前提とした摩擦材を用いており、それにより鋼材などからなる主材を保護している。そのためこれらをプレス機械のダイクッションなどの大きい力に耐える装置に使用することはできない。他方、建物の制震に用いる摩擦ダンパは、強い力に耐えうる反面、精密な作動は困難であり、長期にわたって繰り返し使用する場合、耐久性が低い。
【００１３】
本発明は大きな負荷力を安定して発揮することができ、耐久性が高く、焼き付きやかじりの発生を抑制することができ、それによりプレス機械のダイクッションやノックアウト過負荷防止装置、プレスのオーバーロードプロテクタ装置などの高い負荷を要する機械に用いることができる摺動摩擦力発生機構を提供することを技術課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の摺動摩擦力発生機構は、穴を有する金属製の穴部材と、その穴部材の穴に軸方向摺動自在に嵌合された金属製の軸部材と、それらの間に冷却媒体を兼ねる潤滑油を供給する給油機構とからなり、前記穴と軸部材とが締まり嵌め状態で嵌合していることを特徴としている。
【００１５】
このような摺動摩擦力発生機構においては、前記穴部材及び軸部材の少なくとも一方に、前記潤滑油または他の冷却媒体を流す通路が形成されているものが好ましい。また、前記穴部材と軸部材がいずれも炭素鋼によって形成されており、少なくとも一方あるいは両方の摺動面に硬化表面処理が施されているものが好ましい。穴と軸部材の表面粗さはＲａ０．２μｍ以下とするのが好ましく、Ｒａ０．０１〜０．２μｍのものが好ましい。またＲａ０．０８〜０．２μｍのものがさらに好ましい。
【００１６】
本発明のプレス機械用のダイクッション装置は、前記いずれかの摺動摩擦力発生機構と、押し込まれた前記軸部材を押し込み前の状態に戻す戻し機構とを備え、前記摺動摩擦力発生機構をプレス加工の反力ないし抵抗力発生源としてワークの挟圧に利用することを特徴としている。本発明のプレス機械用の金型は、前記いずれかの摺動摩擦力発生機構を金型に加えられる加工圧力の反力ないし抵抗力発生源とすることを特徴としている。
【００１７】
本発明のダイクッション装置の他の態様は、前記いずれかの摺動摩擦力発生機構と、その摺動摩擦力発生機構を反転させる反転機構とを備え、前記摺動摩擦力発生機構の穴部材の穴が貫通穴であって、軸部材の長さが穴より長くされ、前記反転機構が、プレス機械の１回の加圧ごとに摺動摩擦力発生機構を反転するものであり、それにより反転機構が前記戻し機構となっていることを特徴としている。
【００１８】
本発明のリリーフ型ダイクッション装置は、シリンダとピストンとからなる油圧シリンダを備え、その油圧シリンダから出てくる作動油の抵抗によりクッション力を発揮するリリーフ型ダイクッション装置であって、前記のシリンダの内面とピストンの外面のうち、プレス機械の下死点近辺で摺接する部位同士で前記いずれかの摺動摩擦力発生機構を構成していることを特徴としている。
【００１９】
本発明の摺動摩擦力発生機構の製造法は、前記穴部材と軸部材を冷やし嵌めにより嵌合させることを特徴としている。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の摺動摩擦力発生機構は、軸部材の一端と他端に、交互に押圧力を受ける外力受け部を設け、あるいは軸部材の一端に押圧力および引っ張り力を交互に受ける外力受け部を設け、外力による移動方向と逆向きの摩擦力を発生するように用いる。このとき、軸部材と穴部材がいずれも金属であり、穴と軸部材とが締まり嵌め状態で軸方向に相対的に摺動できるので、締め代に応じた高い摩擦力（動摩擦）が発生する。この摩擦力は摺動部の長さ（図１２では摩擦穴３６の長さ）が一定ならば、軸部材の押し込み量によってほとんど変化せず、安定した負荷能力を発揮する。また、速度依存性も低い。
【００２１】
また、合成樹脂や軟質金属などの摩耗しやすい摩擦部材を介在させず、潤滑油を介在するだけで金属同士が摺動するので、強い加圧力に対応でき、耐久性が高い。そして軸部材と穴とは給油機構から供給される潤滑油を介して摺動し、摺動に伴う摩擦熱が潤滑油によって冷却されるので、焼き付きやかじりを生じにくく、長期に亘って均一な摩擦力を発揮する。
【００２２】
前記穴部材及び軸部材の少なくとも一方に、前記潤滑油または他の冷却媒体を流す通路が形成されている場合は、通路断面積を大きくして冷却媒体の流量を多くできるので、冷却効率を高くすることができる。前記穴部材と軸部材がいずれも炭素鋼によって形成されており、少なくとも一方あるいは両方の摺動面に硬化処理が施されている場合は、焼き付きやかじりの防止効果が高い。穴と軸部材の表面粗さがＲａ０．２μｍ以下の場合、とくにＲａ０．０１〜０．２μｍの場合、さらにＲａ０．０８〜０．２μｍである場合は、潤滑油の油膜維持作用が高く、焼き付きやかじりの発生が一層抑制される。
【００２３】
本発明のダイクッション装置は、軸部材が穴部材の穴に押し込まれるとき、前述の摩擦力発生作用を奏する。そして戻し機構によって軸部材を元の状態に戻すので、繰り返し摩擦力を発生させることができる。さらに従来のエア圧や油圧を用いるダイクッションに比してコンパクトであるので、大きいクッション力を発揮させる場合でも、フレームやスライドの剛性を大きく損なうことがない。また、軸部材と穴部材の簡単な構造であるから、金型の形態や成形状態に合わせて適切な位置に配置することができる。戻し機構としては、エア式ダイクッション、油圧式ダイクッション、カム駆動のノックアウト装置などを用いることができる。本発明の金型は摺動摩擦力発生機構を備えているので、それ自体でクッション力を発揮しうる。
【００２４】
前述の反転機構を備えたダイクッション装置は、反転装置によって摺動摩擦力発生機構を反転することにより、軸部材を元の位置、すなわち穴の中に深く嵌合させる前の状態に戻すことができる。したがってエア式ダイクッションや油圧式ダイクッションなどのように外部の装置を使用する必要がないので、コンパクトにすることができる。また、軸部材を元の位置に戻す工程がないので、摩擦による発熱を減少させることができる。
【００２５】
本発明のリリーフ型ダイクッションは、下死点近辺に来るまでは通常のリリーフ背圧によってクッション力を発生させる。そして下死点近辺ではシリンダの内面とピストンの外周面の所定の範囲が互いに摺接し、大きい摺動摩擦抵抗を生ずる。したがって下死点で抵抗力が小さくなるリリーフ型ダイクッションを補完することができる。
【００２６】
本発明の摩擦力発生機構の製造法は、穴部材と軸部材を冷やし嵌めにより嵌合するので、焼き嵌めや圧入に比して部材の損傷が少ない。さらに冷やした軸部材を穴部材の穴に嵌合させるときに潤滑油などを充分に付着させておくことにより、焼き付けやかじりを一層抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明のダイクッション装置の一実施形態をプレス機械へ取り付けた状態で示す構成図である。
【図２】図２ａ及び図２ｂは金型に結合させた摺動摩擦力発生機構の平面図及び概略縦断面図である。
【図３】本発明のダイクッション装置の他の実施形態を示す構成図である。
【図４】図４ａ及び図４ｂは本発明のダイクッション装置のさらに他の実施形態を示し、図４ａはプレス機械へ取り付けた状態の構成図、図４ｂは平面図である。
【図５】図５ａ及び図５ｂは本発明のダイクッションを精密抜き加工に用いた適用例を示し、図５ａは金型の断面図、図５ｂは抜き製品の正面図である。
【図６】図６ａ及び図６ｂは本発明のダイクッション装置のさらに他の実施形態を示し、図６ａはプレスに取り付けた状態で示す正面図、図６ｂは平面図である。
【図７】図７ａ及び図７ｂは図６ａのダイクッション装置の要部を示し、図７ａは正面断面図、図７ｂは側面断面図である。
【図８】図６ａのダイクッション装置の作動状態を示す概略工程図である。
【図９】図９ａ及び図９ｂは本発明の摩擦力発生機構を用いたダイクッション装置のさらに他の実施形態を示し、図９ａはプレス機械が上死点にある状態、図９ｂは下死点にある状態を示す。
【図１０】図９ａのダイクッション装置の作用を示すグラフである。
【図１１】図１１ａおよび図１１ｂは締まり嵌め摺動の要素テストに用いたフリクションピンとハブの概略構成図、図１１ｃはフリクションピンの詳細図、図１１ｄは油溝を示す拡大図である。
【図１２】図１２ａおよび図１２ｂは耐久摺動テストに用いたフリクションピンの平面図および正面図である。
【図１３】図１３ａおよび図１３ｂは耐久摺動テストに用いたハブの要部平面図および縦断面図である。
【図１４】図１４ａおよび図１４ｂは耐久摺動テスト後のフリクションピンの摺動部および非摺動部の粗さを示す顕微鏡写真、図１４ｃはそのフリクションピンの油溝を示す拡大図である。
【図１５】図１５ａおよび図１５ｂは耐久摺動テストの前後のハブ内面の状態を比較して示す顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
図１、図２ａ及び図２ｂに示すダイクッション装置１０は、プレス機械１１に取り付けられ、ボルスタ１３の下に配置される常圧式のエアクッション装置１２と、ボルスタ１３の上に設置される下型１４の下部に結合された摩擦クッション１５とからなる。符号１６は摩擦クッション１５に対し、冷却媒体を兼ねる潤滑油を供給循環する供給系統である。図１の左側はプレス機械１１のスライドが上昇している状態で、右側は下降している状態である。図３、図４ａにおいても同様である。プレス機械１１はフレーム１８と、前述のボルスタ１３と、上下動するスライド１９と、スライドを上下に駆動する公知のスライド駆動機構（図示省略）とからなる。
【００２９】
エアクッション装置１２は、複数段のベローズ２０と、その内部に充填されたエア（加圧空気）と、ベローズの下部を支持するベースプレート２１と、ベースプレートをボルスタ１３に吊り下げて固定するボルト２２及びパイプ２３と、ベローズ２０の上端に固定されたクッションパッド２４とを備えている。クッションパッド２４はパイプ２３によって上下に摺動自在にガイドされている。ベローズ２０にエアを供給するエア管路は図示を省略している。
【００３０】
この実施形態ではボルスタ１３の中央に貫通孔２６が形成され、その貫通孔にクッションピン２７が摺動自在に通されている。貫通孔２６及びクッションピン２７は複数であってもよい（図４ａ、図４ｂ参照）。クッションピン２７はボルスタ１３を貫通してクッション力を伝える部品であり、通常は円柱状である。クッションピン２７は種々の金型（下型１４）に使用するものであり、金型とは当接するだけで結合していない。クッションパッド２４に対しても当接させるだけである。ただし必要に応じて金型あるいはクッションパッドに結合させてもよい。
【００３１】
下型１４は、図２ｂの上部に示すように、所定形状の抜き穴２８を備えたダイ２９と、抜き穴２８内に微小なクリアランスを介して摺動自在に収容されるカウンタ（カウンターパンチ）３０とを備えている。そして下型１４の下方に摩擦クッション１５が配置され、その摩擦クッションはボルトなどでボルスタ１３に固定されている（図１参照）。摩擦クッション１５は、カウンタ３０の下方に設けられるフリクションピン３１と、そのフリクションピンを上下移動自在に支持するホルダ３２とを有する。フリクションピン３１はカウンタ３０より小さい輪郭を備え、通常は円柱状である（図２ａ参照）。カウンタ３０はフリクションピン３１の上端にボルトなどで締結され、ダイ２９はホルダ３２に対しボルトなどで固定される。フリクションピン３１の上部３１ａ及び下部３１ｂは中間部３１ｃに比していくらか小径にされている。ホルダ３２は、フリクションピン３１の中間部３１ｃと対応するハブ（ハブプレート）３３と、その上側および下側にそれぞれ配置されるスペーサ３４、３５とからなる。潤滑油のシールのため、ハブ３３とスペーサ３４、３５の当接面はシールリングやガスケットでシールし、スペーサ３４、３５をボルトなどでハブ３３に固定するのが好ましい。
【００３２】
ハブ３３には、フリクションピン３１の中間部３１ｃと摺動自在、かつ、締まり嵌め状態で嵌合する摩擦穴３６が形成されている。これらのフリクションピン３１の中間部３１ｃと摩擦穴３６は、本願発明の摺動摩擦力発生機構を構成している。中間部３１ｃの外周面または摩擦穴３６の内面あるいはその両方に環状ないし螺旋状の油溝３７が形成されている。上側のスペーサ３４には、フリクションピン３１の上部３１ａと摺動自在に嵌合するガイド孔３４ａと、中間部３１ｃとは摺接せず、フリクションピン３１の上部３１ａとの間に油溜まり３８を形成する拡径部３４ｂとが形成されている。同様に、下側のスペーサ３５には、フリクションピン３１の下部３１ｂと摺動自在に嵌合するガイド孔３５ａと、フリクションピンの中間部３１ｃとは摺接せず、下部３１ｂとの間に油溜まり３８を形成する拡径部３５ｂとが形成されている。ガイド孔３４ａ、３５ａの内面にはＯリング溝が形成されており、その中にＯリング３９が収容されている。上下のスペーサ３４、３５には、油溜まり３８、３８と外部を連通する通路４０、４１が形成されている。
【００３３】
フリクションピン３１の中間部３１ｃと摩擦穴３６は、締まり嵌め状態で嵌合している。すなわち嵌合していない自然な状態では、フリクションピン３１の中間部３１ｃの径が摩擦穴３６の径より締め代分だけ大きい。そして嵌合によって弾力的に収縮し、それに対応して摩擦穴３６が弾力的に拡径する。いわゆるマイナス公差の嵌め合いである。たとえば中間部３１ｃ及び摩擦穴３６の径が３０〜５０ｍｍのとき、締め代が０．０２〜０．０４ｍｍ程度、とくに０．０３ｍｍ程度とするのが好ましい。フリクションピン３１をハブ３３の摩擦穴３６に嵌合させるとき、あらかじめフリクションピン３１を冷却して摩擦穴３６の径より小さくなるまで熱収縮させ、その状態で摩擦穴３６に挿入し、ついで常温に戻して強く嵌合させる「冷やし嵌め」の手法を用いる。それによりハブ３３の材質を損なわずに締まり嵌めを行うことができる。ただし焼き嵌めや圧入などによってもよい。圧入のときは嵌合させる前に摩擦面に潤滑剤、とくに潤滑油を塗布しておく。
【００３４】
フリクションピン３１は炭素鋼、とくにＪＩＳ規格のＤＣ５３などの冷間ダイス鋼から形成するのが好ましい。そして表面に研磨及びラッピング加工を施し、油溝がある場合は油溝を除いて算術平均粗さＲａ０．２μｍ以下と、ときわめて平滑に仕上げるのが好ましい。また、下限については、油膜の維持などのため、算術平均粗さＲａ０．０１μｍ以上とするのが好ましく、加工の容易さからとくに０．０８μｍ以上とするのが好ましい。したがってＲａ０．０１〜０．２μｍの範囲、とくにＲａ０．０８〜０．２μｍの範囲が好ましい。さらに表面に低温ＴｉＣ処理などの硬化処理を施すのが好ましい。表面硬さはロックウエルＣスケール（ＨＲＣ）で５５〜６５程度とする。同様にハブ３３はＪＩＳ規格のＳＫＤ６１などの合金工具鋼から形成され、研磨及びラッピング加工が施されて算術平均粗さＲａ０．０１〜０．２μｍ、とくにＲａ０．０８〜０．２μｍときわめて平滑にされているのが好ましい。さらに表面にラジカル窒化処理などの硬化処理を施すのが好ましい。表面硬さはロックウエルＣスケール（ＨＲＣ）で４５〜４９程度とする。フリクションピン３１とハブ３３は、熱膨張係数ができるだけ近く、とくに同一のものを組み合わせるのが好ましい。それによりフリクションピンとハブが熱膨張しても、同様に膨張するので、摺動摩擦力の変化を抑制することができる。
【００３５】
前記上側および下側のスペーサ３４、３５の通路４０、４１には、図１に示すように、潤滑油の供給系統１６が接続されている。供給系統１６は、オイルタンクＯＴから下側のスペーサの通路４１まで延びる供給管路４１ａと、上側のスペーサの通路４０からオイルタンクＯＴまで連結する戻り管路４０ａとを備えている。上側に供給管路を接続することもできる。供給管路４１ａの途中にサンクションフィルタＳＦ、オイルポンプＯＰ、オイルクーラーＯＣが介在されている。オイルクーラーＯＣによって作動油を冷却し、摩擦熱を除去・放熱する。
【００３６】
プレス機械１１のスライド１９には、下型１４と協働してワークＷを抜き加工する上型４５が取り付けられている。上型４５は、先端がダイ２９の抜き穴２８に嵌入されるパンチ４６と、パンチの周囲に摺動自在に配置される板押さえ４７と、板押さえを下向きに付勢するバネ（上クッション）４８と、板押さえの上下動の下限を規制するダイホルダ４９とからなる公知のものである。
【００３７】
上記のごとく構成されるダイクッション装置１０は、下型１４の上にワークＷを載せた後、スライド１９を下降させて抜き加工を行うときに機能する。すなわちスライド１９が下降すると板押さえ４７がワークＷの周囲を押さえ、パンチ４６がワークＷを下方に加圧する。そのとき、カウンタ３０に、エアクッション装置１２の付勢力Ｆ１と摩擦クッション１５の摩擦抵抗Ｆ２を加えた力（Ｆ１＋Ｆ２）が上向きに加わる。そのため、ワークＷはパンチ４６とカウンタ３０で強く挟まれた状態で下向きに押される。さらにワークＷの周囲も板押さえ４７とダイ２９に強く挟まれている。それによりワークＷの中央部Ｗａが周囲Ｗｂから抜き加工される。
【００３８】
ワークＷの中央部Ｗａおよび周囲Ｗｂは、いずれも上下から挟圧されているので、ワークＷの上面から下面までのほぼ全体の領域で剪断される（全剪断加工）。したがって図５ｂに示すように、角が丸みを帯びるダレ５０やダイとパンチのクリアランスに基づくカエリ(バリ）５１が少ないきれいな剪断面５２が得られる。そして抜かれた部位および残った穴の寸法精度が高い。また抜かれた製品は強い曲げ力を受けないので平坦度が高い。
【００３９】
スライド１９が上昇してパンチ４６が上昇すると、カウンタ３０はクッションピン２７及びフリクションピン３１を介してエアクッション装置１２に加わっている上向きの付勢力Ｆ１により上昇しようとする。他方、摩擦クッション１５の摩擦抵抗Ｆはフリクションピン３１の上方向の移動を妨げるように働く。したがってカウンタ３０は、「Ｆ１−Ｆ」の上向きのリフト力で上昇する。すなわちこの実施形態では、スライドの下降時にはエアクッション装置１２と摩擦クッション１５がクッション作用を奏し、スライドの上昇時にはエアクッション装置１２がフリクションピン３１を元に戻す「戻し機構」として作用する。
【００４０】
摩擦クッション能力（摩擦抵抗）Ｆは、締り嵌めにて金属間（摺動面）に発生する面圧ｐと、面圧が作用する面積と、摩擦係数μの積により算出される。嵌め合いにおける締め代δと、発生面圧ｐの関係は数１で示される。
【数１】
2018089685.tif 000003
摩擦クッション能力Ｆは、摺動面における面圧ｐと摩擦係数μと摺動面積Ｓとの積となる。摺動面積Ｓはπ×Ｄ１×Ｌであるので、摩擦クッション能力Ｆは数２で示される。
［数２］
Ｆ＝ｐ×μ×（π×Ｄ１×Ｌ）
摩擦係数μはフリクションピン３１が動いているときは動摩擦係数が採用され、静止している状態から動き出すまでは静止摩擦係数が採用される。ここでδ：締め代、ν１：フリクションピンのポアソン比、ν２：ハブのポアソン比、Ｅ１：フリクションピンのヤング率、Ｄ１：フリクションピンの嵌め合い径、Ｅ２：ハブのヤング率、Ｄ２：ハブの外径である。
【００４１】
摩擦係数μは潤滑油の粘性抵抗によって変化し、粘性抵抗は温度によって変化する。さらに摩擦穴やフリクションピンの径も温度によって熱膨張する。しかし図１の摩擦クッション１５は、オイルクーラーＯＣで冷却された潤滑油で常時冷却されているので、いずれも変化が少なく、そのため摩擦抵抗も大きく変動しない。そして平滑な面同士の摺動であって、潤滑油で常時潤滑されていることから、摩擦面の焼き付きやかじりを防止することができる。なお、潤滑油とは別に、ハブ３３の内部に冷却媒体となる冷却油の通路を形成し、ハブ３３を冷却してもよい。その場合は冷却油の通路断面積を大きくすることができるので、効率的にハブを冷却することができる。ハブ３３の内部の通路としては、隙間を空けて同心状に配置される二重の筒体でハブを構成し、その隙間を流路とするのが好ましい。その場合は通路断面積が大きいだけでなく、冷却油（冷却媒体）との接触面積が大きいので熱伝達効率が高い。
【００４２】
図３に示すダイクッション装置５５は、図２ｂの摩擦クッション１５とほぼ同様の摩擦クッション５６と、フリクションピン３１を突き上げるためのノックアウト機構５７とを備えている。エアクッション装置は備えていない。摩擦クッション５６に潤滑油を供給する給油回路は図示を省略している。
【００４３】
この実施形態の摩擦クッション５６は、フリクションピン３１の上部３１ａがカウンタを兼ねており、ハブ３３の上にスペーサを兼ねるダイ５８を配置している。他の点、とくにフリクションピン３１の中間部３１ｃとハブ３３の摩擦穴３６の構成は図２ｂの摩擦クッション１５と同様である。上型４５は図１の上型と同様である。上型４５のパンチ４６の輪郭及びカウンタを兼ねるフリクションピンの上部３１ａの輪郭はいずれも円であり、ダイ５８に形成されたガイド孔５８ａも円形である。そのため、ガイド孔５８ａの内周面にＯリング溝を形成して、その中にＯリングを収容し、フリクションピン３１の上部３１ａとの間をシールすることができる。
【００４４】
ノックアウト機構５７は、ボルスタ１３の下方に回転自在に配置されるカム５９と、そのカムをスライドの上下動と同調して回転させるカム駆動機構（図示省略）と、カム５９の外周面と接触して上下動するカムフォロワー６０と、カムフォロワーの上下動をフリクションピン３１に伝えるノックアウトピン６１とを備えている。カム５９としては円板の一部に滑らかに突出した突出部６２を設けた板カムを採用している。溝カムなど他の形態のカムであってもよい。ノックアウトピン６１はボルスタ１３に形成した貫通孔２６内に摺動自在に設けられている。カム５９は、たとえばプレス機械１１のスライドを駆動するクランクシャフトの回転運動を連結軸を介して伝達することにより、回転駆動することができる。
【００４５】
また、カム５９は、クランクシャフトとは別個に設けたモータによって独立して回転駆動することもできる。そのときはプレス機械１１の作動状態を検出してモータを制御する制御装置を設ける。モータとしてはサーボモータを採用するとノックアウトピン６１の上下動のタイミングを自由に設定できるので好ましい。カム機構に代えて、ネジ機構あるいはラック−ピニオン機構など、回転を往復直進運動に変換する他の機構を採用することもできる。これらのフリクションピンを元の位置に戻す機構は、図１、図２ｂのように金型から独立した摩擦クッション１５や、図３の金型と一体になった摩擦クッション５６、図４ａ、図４ｂの絞り型に用いる摩擦クッションに適用することもできる。
【００４６】
図３のダイクッション装置５６は、エアクッション装置を備えていないので、スライド１９が下降するとき、パンチ４６とカウンターパンチ（ここではフリクションピンの上部３１ａ）の間にワークＷを挟み込む力は摩擦クッション５６のみが担う。また、摩擦力が強くない場合でも、上昇する付勢力がないため、いわばロッキング機構を備えたクッションとして使用でき、抜き製品をダイから取り出すタイミングは自由に設定できる。
【００４７】
図４ａ、図４ｂに示すダイクッション装置６３は、エアクッション装置１２と摩擦クッション６４とを備えている。そして金型としては絞り型（深絞り型）を採用しており、ダイクッション装置の上向きの付勢力はワークの皺押さえに利用している。下型６５はベース６６と、その中央に上部が突出するように配置されるパンチ６７と、パンチを囲むようにベース６６に対して上下移動自在に設けられるクッションリング６８と、そのクッションリングの下方に配置され、クッションリングを支える４本のスペーサピン６９とを備えている。この下型６５と協働する上型７０は、ワークＷを挟んでパンチ６７と嵌合するダイ７１と、そのダイを保持するダイプレート７２を備えている
【００４８】
下型６５のクッションリング６８はベース６６の上面に設けた環状溝７３内に上下に摺動自在に収容されており、スペーサピン６９は環状溝７３の底部からベース６６の下面まで貫通する４本の孔６６ａ内に摺動自在に収容されている。図４ｂに示すように、スペーサピン６９は４本、円周方向に等間隔で配置している。
【００４９】
摩擦クッション６４は、各スペーサピン６９の下方に同心状に配置される４本のフリクションピン３１と、それらのフリクションピンを摺動自在に、かつ、締まり嵌合状態で保持するハブ３３と、ハブの上下に配置されるスペーサ３４、３５とを備えている。フリクションピン３１、ハブ３３及び上下のスペーサ３４、３５は、フリクションピン３１が４本で、摩擦穴が４個であることを除けば図１、図２ｂに示す摩擦クッション１５と同様である。
【００５０】
また、フリクションピン３１の上部３１ａおよび下部３１ｂは小径とし、中間部３１ｃの外周面とハブ３３の摩擦穴３６の内面との摺動摩擦によって摩擦抵抗を生じさせる点でも、図２ｂの摩擦クッション１５と同様である。ボルスタ１３には、中央の前後と左右の４個所に貫通孔２６が形成され、それぞれの貫通孔２６にクッションピン２７が上下移動自在に収容されている。なお、ボルスタ１３に形成する貫通孔２６は、クッションピンの位置の汎用性を考慮して、碁盤目状に多数個形成することがあり、さらに貫通孔に代えて大きい矩形状の開口を設けることがある。
【００５１】
図５ａは図１とほぼ同様の抜き型７５の作動状態、とくにワークＷの抜き加工の開始の時点で示している。この状態では、板押さえ４７とダイ２９の上面との間にワークＷを挟圧し、パンチ４６の下端がワークＷの上面にいくらか食い込んでいる。同様に、ダイ２９の抜き穴２８の角がワークＷの下面に食い込んでいる。抜き穴２８とパンチ４６のクリアランスは０．０１ｍｍ 〜 ０．０３ｍｍ程度と狭い。この状態からパンチ４６がさらに下降すると、ワークＷは、パンチ４６の下面周囲と対応する部位とダイの抜き穴２８の角に対応する部位との間で、ほぼワークと直角に剪断される。そのためダレやカエリが少ない精密剪断（ファインブランキング）が行われる（図５ｂ参照）。
【００５２】
図６ａに示すダイクッション装置７６は、摩擦クッション７７と、加工のたびに摩擦クッション７７全体を反転させる反転機構７８とを備えている。摩擦クッション７７は、ハウジング７９と、そのハウジング内に左右方向に延びるように配置され、自軸回りに回転自在に支持される円筒状のハブ８０と、そのハブの直径方向に形成された摩擦穴８１に摺動自在に、かつ、締まり嵌めの状態で嵌合されたフリクションピン８２とからなる。ハウジング７９にはフリクションピン８２のハブ８０から突出している部分との干渉を避けるため、円筒状ないし半円状または扇状の空所８３が形成されている（図７ａ、図７ｂ参照）。ハブ８０とフリクションピン８２の材質、摩擦穴８１とフリクションピン８２の寸法関係は、図２ａの摩擦クッション１５と同様である。
【００５３】
前記ハブ８０の中心には冷却媒体を兼ねる潤滑油を循環させる流路ないし油溜まり８４が形成されている。油溜まり８４はハブ８０の両端で開口し、それぞれキャップ８５で閉じられている。油溜まり８４はさらにキャップ８５に取り付けたロータリジョイント８６を介してそれぞれ潤滑油の給油系統の供給管路４１ａおよび戻り管路４０ａに接続される。ハブ８０の一方の端部（図６ａでは右側）はハウジング７９から大きく突出し、その周囲に反転機構７８が設けられている。この実施形態では、ハブ８０の周囲にギヤまたはピニオン８７が固定され、図示しないモータ、減速機によって往復回転駆動する。同方向に半回転ずつ回転させてもよい。エアシリンダやプレスのスライド駆動機構を駆動源とするラックによって往復反転駆動することもできる。
【００５４】
図６ａに示すダイクッション装置７６は、図４ａの実施形態と同様の絞り成形用の金型に用いることができる。ハウジング７９の上に下型６５が配置され、プレス機械のスライドに上型７０が取り付けられている。ハウジング７９には前記空所８３から上向きに延びる孔７４が形成されている。下型６５はベース６６と、パンチ６７と、クッションリング６８とを有し、クッションリング６８は４本のクッションピン６８ａで支持されている。クッションピン６８ａはリフトバネ６８ｂによって常時上向きに付勢されている（図７ａ参照）。クッションピン６８ａは下型６５のベース６６に形成された孔６６ａ内に上下移動自在に収容されている。それらの孔は前記ハウジング７９の孔７４と対応する部位に設けられており、通常は円周方向均等に配置されている。上型７０は図５ａの上型と同様であり、ダイ７１を備えている。
【００５５】
図６ｂに示すように、前記ハブ８０は前後に２本、互いに平行に、左右方向に延びるように設けられている。そしてそれぞれのハブ８０に支持されたフリクションピン８２と前述のクッションピン６８ａとは同心状に上下に配列されている。フリクションピン８２の両端は略凸球面状に形成されており、クッションピン６８ａの下端はその球面に対応する略凹球面にされている。それによりクッションピン６８ａの逃げを最小にすることができ、また、クッションピン６８ａの位置が安定する。
【００５６】
上記のように構成されるダイクッション装置７６では、フリクションピン８２は、その上端がハブ８０から突出している状態（図８のＳ１、左上参照）でワークおよびクッションピン６８ａを介してダイ（図６ａの符号７１）で打ち込まれ、下方にずれる（図８のＳ２、右上参照）。それによりフリクションピン８２の下端がハブ８０の下面から下方に突出する。つぎにプレス機械のスライドが上昇し、ダイ７１が上昇した後（Ｓ３）、ハブ８０が１８０度回転する（Ｓ４、Ｓ５）。それによりハブ８０の上面からフリクションピン８２の端部が突出した状態に戻る。そのため、再びダイ７１でクッション力を受けながらワークを加工することができる。
【００５７】
この状態から反転する場合、同じ方向に回転してもよく、逆方向に回転するようにしてもよい。突出した側を、もう一方のハブ８０に対しで逆方向に回転するようにすることで、芯間を狭くすることが可能となる。ハブ８０の駆動源としては前述のモータのほか、気体・液体シリンダ、スライドの上下動、クランクシャフトの回転などを利用してもよい。フリクションピン８２とハブ８０の隙間には、ハブ８０の中心に設けた油溜まり８４から潤滑油が補給される。油溜まり８４には、供給管路４１ａから潤滑油が供給され、戻り管路４０ａから出て行く。供給管路４１ａには低温の潤滑油が充填されているので、潤滑油によって潤滑と冷却を同時に行うことができる。
【００５８】
図１〜５などの実施形態では、次の加工に備えて、エアクッション装置の付勢力を利用したり（図１、図４ａ）、ノックアウト機構を利用してフリクションピンを元の位置に戻すようにしている。これに対し、図６ａのダイクッション装置７６では、摩擦クッション７７全体を反転させることにより、フリクションピン８２とハブ８０の相対的な位置関係を変えることなく、フリクションピン８２を元の状態に戻すことができる。そのため、エネルギ効率が高い。図６ａでは絞り金型に用いる摩擦クッションを用いたダイクッション装置を説明したが、図１と同様の精密切断金型に用いることもできる。その場合はクッションピンは１本でよい。
【００５９】
図９ａに示すダイクッション装置９０は、プレス機械１１の下部に配置されるシリンダ９１と、そのシリンダ内に上下移動自在に収容されるピストン９２と、シリンダ９１内の作動油に圧力を加えると共に、ピストン９２が下降してきたとき、作動油を外部に導く連通経路９３と、外部に吐出される作動油に背圧を与えてクッション力を発揮させる油圧回路９４とを備えたいわゆるリリーフ型クッション装置である。連通経路９３は、シリンダ９１の下部外周に形成した環状の空所９３ａと、シリンダ内と環状の空所を連通する複数本の連通孔９３ｂと、プレス機械のフレーム１８またはボルスタに設けた連通路９３ｃとからなる。油圧回路９４は、シリンダ９１に作動油を供給するオイルポンプＯＰと、シリンダ９１内が一定圧力を超えたとき、作動油を逃がすリリーフバルブＬＶが設けられている。
【００６０】
このダイクッション装置９０は、さらにシリンダ９１の内面でピストン９２の下降端近辺の外周と摺動自在に、かつ、締まり嵌めの状態で嵌合する摩擦力クッション部９５が、環状に、かつ帯状に設けられている。摩擦力クッション部９５は他の部位に比して内径が締め代分だけ小さい。この摩擦力クッション部９５とピストン９２とは、プレス機械の下死点近辺という特定の位置のみでクッション力を発揮する摩擦クッションとなっている。
【００６１】
このリリーフ型クッション装置９０では、カウンタやクッションリングが上型によって下方に押されてワークを加工するとき、シリンダ９１内の作動油が連通経路９３を経由して油圧回路９４側に逃げる（図９ｂ参照）。そのとき、連通経路９３を通る作動油の管路抵抗と、リリーフバルブＬＶを通るときの抵抗がクッション力となる。抵抗力は油圧回路９４のリリーフバルブＬＶによってあらかじめ設定することができる。ピストン９２が摩擦力クッション部９５に達する前は上記のリリーフ圧のみでクッション作用が行われ、摩擦力クッション部９５に達すると、リリーフ圧と摩擦力を合わせたクッション作用が奏される。
【００６２】
スライドが上昇するとき（図１０の一点鎖線参照）は、油圧回路９４からシリンダ９１内に作動油が供給され、ピストン９２を上昇させる。このときは摩擦力はピスト９２ンを上昇させるのを邪魔する抵抗となるが、摩擦力クッション部９５を抜けると不要な摩擦抵抗がなくなる。
【００６３】
ところでリリーフ型クッション装置９０では、流速が速いほど粘性抵抗が大きくなり、流速が遅いと小さくなるので、クッション能力に速度依存性がある。そのため、図１０の実線および一点鎖線で示すようにストローク速度が低下する下死点付近でクッション能力が低下する圧力オーバーライド特性がある。また、リリーフ弁の流路面積をサーボバルブなどで小さくするとオーバーライド特性は緩和されるが、下死点過ぎにクッション残圧で製品をプッシュバックしてしまう現象が発生する。
【００６４】
図９ａ、図９ｂのダイクッション装置９０では、これらの現象の対応としてシリンダ９１とピストン９２からなる油圧シリンダ装置に摩擦クッションを併用したので、下死点近辺のオーバーライド特性によるクッション力の低下を補い、下死点まで安定したクッション能力を維持することができる（図１０の破線参照）。
【００６５】
前述の実施形態では、摩擦力発生機構はいずれもプレス機械のダイクッションに使用されているが、本発明の摩擦力発生機構はこれらに限定されず、摺動摩擦抵抗によって振動を減衰させる摩擦ダンパや、ノックアウト過負荷防止装置、プレスのオーバーロードプロテクタ装置など、種々の装置に適用することができる。前記実施形態ではハブを潤滑油や冷却油で冷却する場合を説明したが、水や空気などの他の冷却媒体で冷却することもできる。
【００６６】
［テスト１：締まり嵌め摺動：要素テスト］
つぎに本発明の摺動摩擦力発生機構の実用性および効果を検証するために行った締り嵌め摺動の要素テストについて説明する。このテストに用いた第１実施例のフリクションピン（軸部材）９６は、図１１ａ、図１１ｂに示す概略形状を有する。具体的には図１１ｃの形状および寸法を有する。数字の単位はｍｍである。図面の「Φ」は直径を示す符号である。フリクションピン９６の材質はＳ４５Ｃ（ＪＩＳ）で、焼き入れ、焼き戻しの調質によりＨｓ３５±３とした。他方、ハブ９７の材質はＳ４５Ｃの生材（基本的に熱処理なし）とした。ハブ（穴部材）９７の内径はフリクションピン９６の外径よりわずかに（０．０３ｍｍ程度）小さい。ハブの外径は６４ｍｍで、高さは５１ｍｍである。ハブ９７には油溝を設けていない。
【００６７】
フリクションピン９６を液体窒素に入れて冷却し、沸騰が収まってからハブ９７の穴９７ａに挿入し、常温に戻して締まり嵌めの状態にした。ついでプレス機械によってフリクションピンを軸方向に加圧してハブ９７から引き抜き、表面の状態を観察した。サンプルは５種類用意し、それぞれについて上記の締まり嵌めと引き抜きを６回繰り返した。なお１回目のテストでは、図１１ａの油溝を有しないフリクションピン９６を用い、２回目以降は図１１ｂに示すように、油溝５２を追加工したフリクションピン９８を用いた。
【００６８】
油溝９８ａは図１１ｄに示すように、断面形状が半径０．２ｍｍの円弧状で、深さ０．０３ｍｍである。図１１ｃに示すように、油溝９８ａは軸方向に１．２ｍｍ間隔（Ｌｅａｄ）で螺旋状に形成されている。環状の油溝を多数本配列し、軸に平行な方向の油溝で連結してもよい。いずれの場合も油溝９８ａ同士の間の円筒面が摺動面９８ｂである。
【００６９】
テストのサンプル数は試料Ｎｏ．１〜Ｎｏ．５の５種類である。これらのうち、Ｎｏ．１、Ｎｏ．３、Ｎｏ．５はフリクションピン９６、９８を液体窒素で約−１８０℃に冷やしてからハブ９７に挿入する冷やし嵌めを行った。Ｎｏ．２、Ｎｏ．４はハブ９７を１５０℃に加熱してから常温のフリクションピン９６を挿入する焼き嵌めの方法を採用した。
【００７０】
テストでは６回の冷やし嵌め／抜き取り（引き抜き）テストを行い、テストの前後の面粗さＲａを測定した。さらに各冷やし嵌め／抜き取りの時の負荷荷重を測定した。テストの前後のフリクションピン９６、９８およびハブ９７の面粗度Ｒａを表１に示す。表１では、引き抜き時の負荷荷重と締め代により発生面圧を逆算し、これより１回〜６回の抜き取り時の逆算した静止摩擦係数μを合わせて記載している。面粗度の測定器は株式会社ミツトヨ製の粗さ測定器サーフテストＳＪ３０１である。面粗度Ｒａの単位はμｍである。
【００７１】
【表１】
2018089685.tif 000004
【００７２】
表１から分かるように、サンプルＮｏ．１  面粗度Ｒａ （ピン：０．１２μｍ、ハブ：０１８μｍ）とサンプルＮｏ．５  面粗度Ｒａ（ピン：０．１９μｍ、ハブ：０．２０μｍ）の場合は、テスト回数が多くなるにつれて摩擦係数が減少していき、６回のテスト後は、表面粗さがテスト前より低い値となっていた。すなわち、摺動テストにより表面が滑らかになっていた。
【００７３】
他方、フリクションピン９６、９８の表面粗さＲａが０．１３μｍ、ハブ９７の穴９７ａの表面粗さＲａが０．２１μｍのサンプルＮｏ．３の場合は、摺動回数が増加すると摩擦係数μが増大していき、４回目の摺動テスト時にフリクションピン９８にかじりが発生したため、テストを中止した（＊＊＊）。理由は明確ではないが、表面粗さが大きい場合は部分的に強く当たる部位があり、潤滑油が充分に回らなかった可能性がある。サンプルＮｏ．２（＊）、Ｎｏ．４（＊＊）の焼き嵌めによるサンプルの場合は、テスト開始の直後に焼き付きが発生したので、実質的にテストができなかった。焼き嵌めによる場合は、均一な締まり嵌めができなかったか、表面の潤滑膜が破壊された可能性がある。
【００７４】
［テスト２：径寸法、表面粗度測定］
つぎに図１２、図１３に示す第２実施例のフリクションピン９９とハブ１００を準備し、作成時とテスト後の面粗度と外径を測定した。フリクションピン９９の摺動部の外径は約３５．０３５ｍｍであり、長さは６４ｍｍである。摺動部には図１４ｃに示す半径０．４ｍｍの断面半円状の油溝９９ａを螺旋状に設けた。油溝９９ａ同士の間が摺動面９９ｂである。摺動面９９ｂの油溝９９ａに近い領域では、緩いテーパー状の逃げ面９９ｃを形成した。
【００７５】
ハブ１００の穴１００ａの内面の表面硬度はフリクションピン９９の表面硬度より低い。具体的には、フリクションピン９９は外径が３５．０３５（表２参照であり、材質はＤＣ５３（大同製鋼株式会社製のダイス鋼、ＳＫＤ１１（ＪＩＳ）同等品）である。焼き入れ、高温焼き戻しにより、表面の硬度ＨＲＣ（ロックウエル硬度Ｃスケール）＝６０±２にした。さらに低温ＴｉＣ処理（チタンカーバイド皮膜処理）を行った。
【００７６】
ハブ１００は、内径が約３４．９９８ｍｍであり、材質はＳＫＤ６１で、焼き入れ、高温焼き戻しにより、硬度ＨＲＣ＝４７±２にしている。さらにラジカル窒化処理を行った。ハブ１００の穴１００ａは、図１３ａ、図１３ｂに示す形状および寸法を有する。油溝は有しない。
【００７７】
フリクションピンの作成時の面粗度と外径の測定値を表２に示す。面粗度の測定箇所は図１２ａの円周方向の位置Ａ、Ｂについて、図１２ｂの軸方向の位置Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩであり、全体として６か所である。測定器は株式会社ミツトヨ製の面粗度測定器ＳｕｒｆｔｅｓｔＳＪ−３０１である。外径の測定個所は図１３ａのＡ−Ｃ間およびＢ−Ｄ間について、図１３ｂの軸方向の位置Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩであり、全体として６か所である。測定器は株式会社ミツトヨ製のマイクロゲージであり、単位はμｍである。
【００７８】
【表２】
2018089685.tif 000005
【００７９】
ハブ１００の作成時の穴１００ａの内面の面粗度の測定結果を表３の左側に示す。測定箇所は図１３ａの円周方向の位置ＡおよびＢのそれぞれについて、図１３ｂの軸方向の位置Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩの全体として６カ所とした。また、ハブ１００の作成時の内径の測定結果を表３の右側に示す。測定箇所は円周方向の位置Ａ−Ｃ、およびＢ−Ｄについて、軸方向の位置Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩであり、全体として６カ所である。穴１００ａの内面は図１５ａの顕微鏡写真で示すように、ざらついていた。
【００８０】
【表３】
2018089685.tif 000006
【００８１】
上記のフリクションピン９９を液体窒素に入れて −１８０℃に冷却し、ハブ１００の穴１００ａに挿入し、常温に戻すことにより冷やし嵌めを行った。その後、潤滑油を供給しながらフリクションピン９９に軸方向の加圧力および引き抜き力を加えて往復摺動させた。潤滑油の温度は２０℃に維持し、流量１００ｃｃ／ｍｉｎ、圧力０．５ＭＰａで潤滑した。摺動回数が６０万回を超えてもかじりや焼き付きは生じなかった。本寸法での摺動摩擦抵抗は６２ｋＮ 〜６４ｋＮで、平均６３ｋＮで、ばらつきが少ないことが分かった。
【００８２】
テスト後、フリクションピン９９をハブ１００から抜き取り、フリクションピン９９の表面およびハブの穴１００ａの内面の面粗度と嵌め合い径を測定した。測定結果を表４および表５に示す。
【００８３】
【表４】
2018089685.tif 000007
【００８４】
【表５】
2018089685.tif 000008
【００８５】
表２と表４、および表３と表５をそれぞれ比較すると分かるように、フリクョンピン９９もハブ１００も６０万回の摺動テスト前とテスト後の面粗度および摺動部径はほとんど変化がなかった。すなわち、テストの前後でフリクションピン９９の面粗度Ｒａは、測定点Ｂ、ＩＩＩで０．０１μｍ増加した以外は変化がなく、実質的には摩耗が生じていないと判断できる。また、外径は、Ｂ−Ｄ間、ＩＩで０．００１ｍｍ減少し、Ｂ−Ｄ間、ＩＩＩで０．００１ｍｍ増加した以外は変化がなく、実質的に摩耗が生じていないと判断できる。
【００８６】
ハブ１００の場合は、面粗度Ｒａは測定点Ａ、Ｉで０．０１μｍ低下し、内径がＡ−Ｃ間でＩおよびＩＩＩの位置でそれぞれ０．００１ｍｍ増加した以外は変化していない。これは高い面圧で摺動を繰り返しても、初期の面粗度や摺動部径の仕上げ精度が充分に高い場合は、耐久性が充分に高く、実用性があることを示している。
【００８７】
［ピン表面状態の観察］
実施例２のフリクションピン９９の６０万回の摺動テスト後の摺動面９９ｂおよび逃げ面９９ｃの顕微鏡写真をそれぞれ図１４ａ、図１４ｂに示す。倍率は３０００倍である。同様に実施例２のハブ１００の初期および６０万回の摺動テスト後の顕微鏡写真をそれぞれ図１５ａおよび図１５ｂに示す。倍率は５０００倍である。これらの顕微鏡写真からわかるように、フリクションピン９９およびハブ１００は６０万回の摺動テスト後も表面にかじりが生じていない。
【００８８】
さらに図１４ａと図１４ｂを比較すれば分かるように、フリクションピン９９の摺動面９９ｂは逃げ面９９ｃよりざらつきや凹凸が減少している。同様に、図１５ａと図１５ｂを比較すれば分かるように、ハブ１００の摺動テスト後の表面状態（面粗度）は初期と同等か、逆に向上（平滑化）していることが分かる。これは充分な潤滑の下で摺動を繰り返したことにより、表面がラッピング加工されて平滑になったと考えられる。
【符号の説明】
【００８９】
１０  ダイクッション装置
１１  プレス機械
１２  エアクッション装置
１３  ボルスタ
１４  下型
１５  摩擦クッション
１６  潤滑油の供給系統
１８  フレーム
１９  スライド
２０  ベローズ
２１  ベースプレート
２２  ボルト
２３  パイプ
２４  クッションパッド
２６  （ボルスタの）貫通孔
２７  クッションピン
２８  抜き穴
２９  ダイ
３０  カウンタ
３１  フリクションピン
３１ａ  上部
３１ｂ  下部
３１ｃ  中間部
３２  ホルダ
３３  ハブ
３４、３５  スペーサ
３４ａ、３５ａ  （スペーサの）ガイド孔
３４ｂ、３５ｂ  拡径部
３６  摩擦穴
３７  油溝
３８  油溜まり
３９  Ｏリング
４０、４１  通路
４１ａ  供給管路
４０ａ 戻り管路
ＯＴ  オイルタンク
ＳＦ  サンクションフィルタ
ＯＰ  オイルポンプ
ＯＣ  オイルクーラー
４５  上型
Ｗ  ワーク
４６  パンチ
４７  板押さえ
４８  バネ
４９  ダイホルダ
Ｆ１  エアクッション装置の付勢力
Ｆ２  摩擦クッションの摩擦抵抗
５０  ダレ
５１  カエリ
５２  剪断面
５５  ダイクッション装置
５６  摩擦クッション
５７  ノックアウト機構
５８  ダイ
５８ａ（ダイの）ガイド孔
５９  カム
６０  カムフォロワー
６１  ノックアウトピン
６３  ダイクッション装置
６４  摩擦クッション
６５  下型
６６  ベース
６６ａ（ベースの）孔
６７  パンチ
６８  クッションリング
６８ａ  クッションピン
６９  スペーサピン
７０  上型
７１  ダイ
７２  ダイプレート
７３  環状溝
７４（ハウジングの）孔
７５  抜き型
７６  ダイクッション装置
７７  摩擦クッション
７８  反転機構
７９  ハウジング
８０  ハブ
８１  摩擦穴
８２  フリクションピン
８３  空所
８４  油溜まり
８５  キャップ
８６  ロータリジョイント
８７  ピニオン
６８ａ  クッションピン
６８ｂ  リフトバネ
９０  ダイクッション装置
９１  シリンダ
９２  ピストン
９３  連通経路
９３ａ  環状の空所
９３ｂ  連通孔
９３ｃ  連通路
９４  油圧回路
９５  摩擦力クッション部
９６  フリクションピン（第１実施例）
９７  ハブ
９７ａ  穴
９８  フリクションピン（油溝加工後）
９８ａ  油溝
９８ｂ  摺動面
９９  フリクションピン（第２実施例）
９９ａ  油溝
９９ｂ  摺動面
９９ｃ  逃げ面
１００  ハブ
１００ａ  穴
Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ  周方向の位置
Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩ  軸方向の位置
【図１】
2018089685.tif 000009
【図２】
2018089685.tif 000010
【図３】
2018089685.tif 000011
【図４】
2018089685.tif 000012
【図５】
2018089685.tif 000013
【図６】
2018089685.tif 000014
【図７】
2018089685.tif 000015
【図８】
2018089685.tif 000016
【図９】
2018089685.tif 000017
【図１０】
2018089685.tif 000018
【図１１】
2018089685.tif 000019
【図１２】
2018089685.tif 000020
【図１３】
2018089685.tif 000021
【図１４】
2018089685.tif 000022
【図１５】
2018089685.tif 000023
【手続補正書】
【提出日】平成30年2月9日(2018.2.9)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２８】
図１、図２ａ及び図２ｂに示すダイクッション装置１０は、プレス機械１１に取り付けられ、ボルスタ１３の下に配置される常圧式のエアクッション装置１２と、ボルスタ１３の上に設置される下型１４の下部に結合された摩擦ダイクッション１５とからなる。符号１６は摩擦ダイクッション１５に対し、冷却媒体を兼ねる潤滑油を供給循環する供給系統である。図１の左側はプレス機械１１のスライドが上昇している状態で、右側は下降している状態である。図３、図４ａにおいても同様である。プレス機械１１はフレーム１８と、前述のボルスタ１３と、上下動するスライド１９と、スライドを上下に駆動する公知のスライド駆動機構（図示省略）とからなる。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３１】
下型１４は、図２ｂの上部に示すように、所定形状の抜き穴２８を備えたダイ２９と、抜き穴２８内に微小なクリアランスを介して摺動自在に収容されるカウンタ（カウンターパンチ）３０とを備えている。そして下型１４の下方に摩擦ダイクッション１５が配置され、その摩擦ダイクッションはボルトなどでボルスタ１３に固定されている（図１参照）。摩擦ダイクッション１５は、カウンタ３０の下方に設けられるフリクションピン３１と、そのフリクションピンを上下移動自在に支持するホルダ３２とを有する。フリクションピン３１はカウンタ３０より小さい輪郭を備え、通常は円柱状である（図２ａ参照）。カウンタ３０はフリクションピン３１の上端にボルトなどで締結され、ダイ２９はホルダ３２に対しボルトなどで固定される。フリクションピン３１の上部３１ａ及び下部３１ｂは中間部３１ｃに比していくらか小径にされている。ホルダ３２は、フリクションピン３１の中間部３１ｃと対応するハブ（ハブプレート）３３と、その上側および下側にそれぞれ配置されるスペーサ３４、３５とからなる。潤滑油のシールのため、ハブ３３とスペーサ３４、３５の当接面はシールリングやガスケットでシールし、スペーサ３４、３５をボルトなどでハブ３３に固定するのが好ましい。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３４】
フリクションピン３１は炭素鋼、とくにＪＩＳ規格のＤＣ５３などの冷間ダイス鋼から形成するのが好ましい。そして表面に研磨及びラッピング加工を施し、油溝がある場合は油溝を除いて算術平均粗さＲａ０．２μｍ以下と、きわめて平滑に仕上げるのが好ましい。また、下限については、油膜の維持などのため、算術平均粗さＲａ０．０１μｍ以上とするのが好ましく、加工の容易さからとくに０．０８μｍ以上とするのが好ましい。したがってＲａ０．０１〜０．２μｍの範囲、とくにＲａ０．０８〜０．２μｍの範囲が好ましい。さらに表面に低温ＴｉＣ処理などの硬化処理を施すのが好ましい。表面硬さはロックウエルＣスケール（ＨＲＣ）で５５〜６５程度とする。同様にハブ３３はＪＩＳ規格のＳＫＤ６１などの合金工具鋼から形成され、研磨及びラッピング加工が施されて算術平均粗さＲａ０．０１〜０．２μｍ、とくにＲａ０．０８〜０．２μｍときわめて平滑にされているのが好ましい。さらに表面にラジカル窒化処理などの硬化処理を施すのが好ましい。表面硬さはロックウエルＣスケール（ＨＲＣ）で４５〜４９程度とする。フリクションピン３１とハブ３３は、熱膨張係数ができるだけ近く、とくに同一のものを組み合わせるのが好ましい。それによりフリクションピンとハブが熱膨張しても、同様に膨張するので、摺動摩擦力の変化を抑制することができる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３５】
前記上側および下側のスペーサ３４、３５の通路４０、４１には、図１に示すように、潤滑油の供給系統１６が接続されている。供給系統１６は、オイルタンクＯＴから下側のスペーサの通路４１まで延びる供給管路４１ａと、上側のスペーサの通路４０からオイルタンクＯＴまで連結する戻り管路４０ａとを備えている。上側に供給管路を接続することもできる。供給管路４１ａの途中にサクションフィルタＳＦ、オイルポンプＯＰ、オイルクーラーＯＣが介在されている。オイルクーラーＯＣによって潤滑油を冷却し、摩擦熱を除去・放熱する。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３７】
上記のごとく構成されるダイクッション装置１０は、下型１４の上にワークＷを載せた後、スライド１９を下降させて抜き加工を行うときに機能する。すなわちスライド１９が下降すると板押さえ４７がワークＷの周囲を押さえ、パンチ４６がワークＷを下方に加圧する。そのとき、カウンタ３０に、エアクッション装置１２の付勢力Ｆ１と摩擦ダイクッション１５の摩擦抵抗Ｆ２を加えた力（Ｆ１＋Ｆ２）が上向きに加わる。そのため、ワークＷはパンチ４６とカウンタ３０で強く挟まれた状態で下向きに押される。さらにワークＷの周囲も板押さえ４７とダイ２９に強く挟まれている。それによりワークＷの中央部Ｗａが周囲Ｗｂから抜き加工される。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３９】
スライド１９が上昇してパンチ４６が上昇すると、カウンタ３０はクッションピン２７及びフリクションピン３１を介してエアクッション装置１２に加わっている上向きの付勢力Ｆ１により上昇しようとする。他方、摩擦ダイクッション１５の摩擦抵抗Ｆはフリクションピン３１の上方向の移動を妨げるように働く。したがってカウンタ３０は、「Ｆ１−Ｆ」の上向きのリフト力で上昇する。すなわちこの実施形態では、スライドの下降時にはエアクッション装置１２と摩擦ダイクッション１５がクッション作用を奏し、スライドの上昇時にはエアクッション装置１２がフリクションピン３１を元に戻す「戻し機構」として作用する。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４１】
摩擦係数μは潤滑油の粘性抵抗によって変化し、粘性抵抗は温度によって変化する。さらに摩擦穴やフリクションピンの径も温度によって熱膨張する。しかし図１の摩擦ダイクッション１５は、オイルクーラーＯＣで冷却された潤滑油で常時冷却されているので、いずれも変化が少なく、そのため摩擦抵抗も大きく変動しない。そして平滑な面同士の摺動であって、潤滑油で常時潤滑されていることから、摩擦面の焼き付きやかじりを防止することができる。なお、潤滑油とは別に、ハブ３３の内部に冷却媒体となる冷却油の通路を形成し、ハブ３３を冷却してもよい。その場合は冷却油の通路断面積を大きくすることができるので、効率的にハブを冷却することができる。ハブ３３の内部の通路としては、隙間を空けて同心状に配置される二重の筒体でハブを構成し、その隙間を流路とするのが好ましい。その場合は通路断面積が大きいだけでなく、冷却油（冷却媒体）との接触面積が大きいので熱伝達効率が高い。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４２】
図３に示すダイクッション装置５５は、図２ｂの摩擦ダイクッション１５とほぼ同様の摩擦ダイクッション５６と、フリクションピン３１を突き上げるためのノックアウト機構５７とを備えている。エアクッション装置は備えていない。摩擦ダイクッション５６に潤滑油を供給する給油回路は図示を省略している。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４３】
この実施形態の摩擦ダイクッション５６は、フリクションピン３１の上部３１ａがカウンタを兼ねており、ハブ３３の上にスペーサを兼ねるダイ５８を配置している。他の点、とくにフリクションピン３１の中間部３１ｃとハブ３３の摩擦穴３６の構成は図２ｂの摩擦ダイクッション１５と同様である。上型４５は図１の上型と同様である。上型４５のパンチ４６の輪郭及びカウンタを兼ねるフリクションピンの上部３１ａの輪郭はいずれも円であり、ダイ５８に形成されたガイド孔５８ａも円形である。そのため、ガイド孔５８ａの内周面にＯリング溝を形成して、その中にＯリングを収容し、フリクションピン３１の上部３１ａとの間をシールすることができる。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４５】
また、カム５９は、クランクシャフトとは別個に設けたモータによって独立して回転駆動することもできる。そのときはプレス機械１１の作動状態を検出してモータを制御する制御装置を設ける。モータとしてはサーボモータを採用するとノックアウトピン６１の上下動のタイミングを自由に設定できるので好ましい。カム機構に代えて、ネジ機構あるいはラック−ピニオン機構など、回転を往復直進運動に変換する他の機構を採用することもできる。これらのフリクションピンを元の位置に戻す機構は、図１、図２ｂのように金型から独立した摩擦ダイクッション１５や、図３の金型と一体になった摩擦ダイクッション５６、図４ａ、図４ｂの絞り型に用いる摩擦ダイクッションに適用することもできる。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４６】
図３のダイクッション装置５６は、エアクッション装置を備えていないので、スライド１９が下降するとき、パンチ４６とカウンターパンチ（ここではフリクションピンの上部３１ａ）の間にワークＷを挟み込む力は摩擦ダイクッション５６のみが担う。また、摩擦力が強くない場合でも、上昇する付勢力がないため、いわばロッキング機構を備えたクッションとして使用でき、抜き製品をダイから取り出すタイミングは自由に設定できる。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４７】
図４ａ、図４ｂに示すダイクッション装置６３は、エアクッション装置１２と摩擦ダイクッション６４とを備えている。そして金型としては絞り型（深絞り型）を採用しており、ダイクッション装置の上向きの付勢力はワークの皺押さえに利用している。下型６５はベース６６と、その中央に上部が突出するように配置されるパンチ６７と、パンチを囲むようにベース６６に対して上下移動自在に設けられるクッションリング６８と、そのクッションリングの下方に配置され、クッションリングを支える４本のスペーサピン６９とを備えている。この下型６５と協働する上型７０は、ワークＷを挟んでパンチ６７と嵌合するダイ７１と、そのダイを保持するダイプレート７２を備えている
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４９】
摩擦ダイクッション６４は、各スペーサピン６９の下方に同心状に配置される４本のフリクションピン３１と、それらのフリクションピンを摺動自在に、かつ、締まり嵌合状態で保持するハブ３３と、ハブの上下に配置されるスペーサ３４、３５とを備えている。フリクションピン３１、ハブ３３及び上下のスペーサ３４、３５は、フリクションピン３１が４本で、摩擦穴が４個であることを除けば図１、図２ｂに示す摩擦ダイクッション１５と同様である。
【手続補正１４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５０】
また、フリクションピン３１の上部３１ａおよび下部３１ｂは小径とし、中間部３１ｃの外周面とハブ３３の摩擦穴３６の内面との摺動摩擦によって摩擦抵抗を生じさせる点でも、図２ｂの摩擦ダイクッション１５と同様である。ボルスタ１３には、中央の前後と左右の４個所に貫通孔２６が形成され、それぞれの貫通孔２６にクッションピン２７が上下移動自在に収容されている。なお、ボルスタ１３に形成する貫通孔２６は、クッションピンの位置の汎用性を考慮して、碁盤目状に多数個形成することがあり、さらに貫通孔に代えて大きい矩形状の開口を設けることがある。
【手続補正１５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５２】
図６ａに示すダイクッション装置７６は、摩擦ダイクッション７７と、加工のたびに摩擦ダイクッション７７全体を反転させる反転機構７８とを備えている。摩擦ダイクッション７７は、ハウジング７９と、そのハウジング内に左右方向に延びるように配置され、自軸回りに回転自在に支持される円筒状のハブ８０と、そのハブの直径方向に形成された摩擦穴８１に摺動自在に、かつ、締まり嵌めの状態で嵌合されたフリクションピン８２とからなる。ハウジング７９にはフリクションピン８２のハブ８０から突出している部分との干渉を避けるため、円筒状ないし半円状または扇状の空所８３が形成されている（図７ａ、図７ｂ参照）。ハブ８０とフリクションピン８２の材質、摩擦穴８１とフリクションピン８２の寸法関係は、図２ａの摩擦ダイクッション１５と同様である。
【手続補正１６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５８】
図１〜５などの実施形態では、次の加工に備えて、エアクッション装置の付勢力を利用したり（図１、図４ａ）、ノックアウト機構を利用してフリクションピンを元の位置に戻すようにしている。これに対し、図６ａのダイクッション装置７６では、摩擦ダイクッション７７全体を反転させることにより、フリクションピン８２とハブ８０の相対的な位置関係を変えることなく、フリクションピン８２を元の状態に戻すことができる。そのため、エネルギ効率が高い。図６ａでは絞り金型に用いる摩擦ダイクッションを用いたダイクッション装置を説明したが、図１と同様の精密切断金型に用いることもできる。その場合はクッシンピンは１本でよい。
【手続補正１７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６０】
このダイクッション装置９０は、さらにシリンダ９１の内面でピストン９２の下降端近辺の外周と摺動自在に、かつ、締まり嵌めの状態で嵌合する摩擦力クッション部９５が、環状に、かつ帯状に設けられている。摩擦力クッション部９５は他の部位に比して内径が締め代分だけ小さい。この摩擦力クッション部９５とピストン９２とは、プレス機械の下死点近辺という特定の位置のみでクッション力を発揮する摩擦ダイクッションとなっている。
【手続補正１８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６４】
図９ａ、図９ｂのダイクッション装置９０では、これらの現象の対応としてシリンダ９１とピストン９２からなる油圧シリンダ装置に摩擦ダイクッションを併用したので、下死点近辺のオーバーライド特性によるクッション力の低下を補い、下死点まで安定したクッション能力を維持することができる（図１０の破線参照）。
【手続補正１９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７２】
表１から分かるように、サンプルＮｏ．１  面粗度Ｒａ （ピン：０．１２μｍ、ハブ：０．１８μｍ）とサンプルＮｏ．５  面粗度Ｒａ（ピン：０．１９μｍ、ハブ：０．２０μｍ）の場合は、テスト回数が多くなるにつれて摩擦係数が減少していき、６回のテスト後は、表面粗さがテスト前より低い値となっていた。すなわち、摺動テストにより表面が滑らかになっていた。
【手続補正２０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００８９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００８９】
１０  ダイクッション装置
１１  プレス機械
１２  エアクッション装置
１３  ボルスタ
１４  下型
１５  摩擦ダイクッション
１６  潤滑油の供給系統
１８  フレーム
１９  スライド
２０  ベローズ
２１  ベースプレート
２２  ボルト
２３  パイプ
２４  クッションパッド
２６  （ボルスタの）貫通孔
２７  クッションピン
２８  抜き穴
２９  ダイ
３０  カウンタ
３１  フリクションピン
３１ａ  上部
３１ｂ  下部
３１ｃ  中間部
３２  ホルダ
３３  ハブ
３４、３５  スペーサ
３４ａ、３５ａ  （スペーサの）ガイド孔
３４ｂ、３５ｂ  拡径部
３６  摩擦穴
３７  油溝
３８  油溜まり
３９  Ｏリング
４０、４１  通路
４１ａ  供給管路
４０ａ 戻り管路
ＯＴ  オイルタンク
ＳＦ  サクションフィルタ
ＯＰ  オイルポンプ
ＯＣ  オイルクーラー
４５  上型
Ｗ  ワーク
４６  パンチ
４７  板押さえ
４８  バネ
４９  ダイホルダ
Ｆ１  エアクッション装置の付勢力
Ｆ２  摩擦ダイクッションの摩擦抵抗
５０  ダレ
５１  カエリ
５２  剪断面
５５  ダイクッション装置
５６  摩擦ダイクッション
５７  ノックアウト機構
５８  ダイ
５８ａ（ダイの）ガイド孔
５９  カム
６０  カムフォロワー
６１  ノックアウトピン
６３  ダイクッション装置
６４  摩擦ダイクッション
６５  下型
６６  ベース
６６ａ（ベースの）孔
６７  パンチ
６８  クッションリング
６８ａ  クッションピン
６９  スペーサピン
７０  上型
７１  ダイ
７２  ダイプレート
７３  環状溝
７４（ハウジングの）孔
７５  抜き型
７６  ダイクッション装置
７７  摩擦ダイクッション
７８  反転機構
７９  ハウジング
８０  ハブ
８１  摩擦穴
８２  フリクションピン
８３  空所
８４  油溜まり
８５  キャップ
８６  ロータリジョイント
８７  ピニオン
６８ａ  クッションピン
６８ｂ  リフトバネ
９０  ダイクッション装置
９１  シリンダ
９２  ピストン
９３  連通経路
９３ａ  環状の空所
９３ｂ  連通孔
９３ｃ  連通路
９４  油圧回路
９５  摩擦力クッション部
９６  フリクションピン（第１実施例）
９７  ハブ
９７ａ  穴
９８  フリクションピン（油溝加工後）
９８ａ  油溝
９８ｂ  摺動面
９９  フリクションピン（第２実施例）
９９ａ  油溝
９９ｂ  摺動面
９９ｃ  逃げ面
１００  ハブ
１００ａ  穴
Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ  周方向の位置
Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩ  軸方向の位置
【手続補正２１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図７】
2018089685.tif 000024
【手続補正２２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図９】
2018089685.tif 000025
【手続補正２３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１０】
2018089685.tif 000026