(57)【要約】【課題】  無端シールリングの座屈を確実に防止し得る組み付け方法を提供する。【解決手段】  第１工程でアウター部材１６の内周面の内径Ｄｉを測定し、第２工程で無端シールリング１９を拡径治具２１により弾性変形および塑性変形させ、第３工程で拡径した無端シールリング１９を弾性変形分だけ縮径し、第４工程で縮径した無端シールリング１９の外径Ｄｏを測定し、第５工程で無端シールリング１９の外径Ｄｏとアウター部材１６の内周面の内径Ｄｉとの直径差ΔＤを無端シールリング１９の座屈限界圧縮量ΔＤ´と比較し、第６工程で直径差ΔＤが座屈限界圧縮量ΔＤ´よりも小さいときに環状溝１４ａにＯリング１８および無端シールリング１９を装着し、第７工程でインナー部材１４をアウター部材１６に嵌合して無端シールリング１９を該アウター部材１６の内周面に当接させる。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インナー部材（１４）の外周面に形成した環状溝（１４ａ）にＯリング（１８）と該Ｏリング（１８）よりも円環剛性が高い無端シールリング（１９）とを装着した後に、前記インナー部材（１４）をアウター部材（１６）に嵌合して前記無端シールリング（１９）を該アウター部材（１６）の内周面に当接させる無端シールリングの組み付け方法であって、
前記アウター部材（１６）の内周面の内径（Ｄｉ）を測定する第１工程と、
前記無端シールリング（１９）を拡径治具（２１）により弾性変形および塑性変形させて拡径する第２工程と、
拡径した前記無端シールリング（１９）を弾性変形分だけ縮径する第３工程と、
縮径した前記無端シールリング（１９）の外径（Ｄｏ）を測定する第４工程と、
前記無端シールリング（１９）の外径（Ｄｏ）と前記アウター部材（１６）の内周面の内径（Ｄｉ）との直径差（ΔＤ）を前記無端シールリング（１９）の座屈限界圧縮量（ΔＤ´）と比較する第５工程と、
前記直径差（ΔＤ）が前記座屈限界圧縮量（ΔＤ´）よりも小さいときに前記環状溝（１４ａ）に前記Ｏリング（１８）および前記無端シールリング（１９）を装着する第６工程と、
前記インナー部材（１４）を前記アウター部材（１６）に嵌合して前記無端シールリング（１９）を該アウター部材（１６）の内周面に当接させる第７工程と、
を含むことを特徴とする無端シールリングの組み付け方法。
【請求項２】
前記第６工程において、前記無端シールリング（１９）の径方向厚さ（Ｔ）と前記アウター部材（１６）の内周面の内径（Ｄｉ）とに基づき、前記インナー部材（１４）を前記アウター部材（１６）に嵌合したときの潰し率が３０％未満になる前記Ｏリング（１８）を選択して使用することを特徴とする、請求項１に記載の無端シールリングの組み付け方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナー部材の外周面に形成した環状溝にＯリングと該Ｏリングよりも円環剛性が高い無端シールリングとを装着した後に、前記インナー部材をアウター部材に嵌合して前記無端シールリングを該アウター部材の内周面に当接させる無端シールリングの組み付け方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
嵌合部材Ａ（インナー部材）の外周面に形成した環状溝にゴム製のＯリングと樹脂製の無端シールリングとを装着し、この嵌合部材Ａを嵌合部材Ｂ（アウター部材）の内周面に嵌合することで、嵌合部材Ａの無端シールリングを嵌合部材Ｂの内周面に摺動自在に当接させてシールするものが、下記特許文献１により公知である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５６８６３３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで上記従来のものは、無端シールリングの円環剛性がＯリングの円環剛性よりも高い場合に、嵌合部材Ａが嵌合部材Ｂの内周面に嵌合して無端シールリングが径方向内側に圧縮されたとき、無端シールリングと共にＯリングも径方向内側に圧縮されるため、無端シールリングよりも円環剛性が低いＯリングが局所的に変形して座屈する可能性がある。そしてＯリングが座屈すると、座屈したＯリングの外周に嵌合する無端シールリングも座屈してしまい、無端シールリングが嵌合部材Ｂの内周面との間をシールする機能を充分に発揮できなくなる可能性がある。
【０００５】
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、無端シールリングの座屈を確実に防止し得る組み付け方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、インナー部材の外周面に形成した環状溝にＯリングと該Ｏリングよりも円環剛性が高い無端シールリングとを装着した後に、前記インナー部材をアウター部材に嵌合して前記無端シールリングを該アウター部材の内周面に当接させる無端シールリングの組み付け方法であって、前記アウター部材の内周面の内径を測定する第１工程と、前記無端シールリングを拡径治具により弾性変形および塑性変形させて拡径する第２工程と、拡径した前記無端シールリングを弾性変形分だけ縮径する第３工程と、縮径した前記無端シールリングの外径を測定する第４工程と、前記無端シールリングの外径と前記アウター部材の内周面の内径との直径差を前記無端シールリングの座屈限界圧縮量と比較する第５工程と、前記直径差が前記座屈限界圧縮量よりも小さいときに前記環状溝に前記Ｏリングおよび前記無端シールリングを装着する第６工程と、前記インナー部材を前記アウター部材に嵌合して前記無端シールリングを該アウター部材の内周面に当接させる第７工程と、を含むことを特徴とする無端シールリングの組み付け方法が提案される。
【０００７】
また請求項２に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、前記第６工程において、前記無端シールリングの径方向厚さと前記アウター部材の内周面の内径とに基づき、前記インナー部材を前記アウター部材に嵌合したときの潰し率が３０％未満になる前記Ｏリングを選択して使用することを特徴とする無端シールリングの組み付け方法が提案される。
【０００８】
なお、実施の形態の可動側プーリ半体１４は本発明のインナー部材に対応し、実施の形態のカバー部材１６は本発明のアウター部材に対応する。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１の構成によれば、第１工程でアウター部材の内周面の内径を測定し、第２工程で無端シールリングを拡径治具により弾性変形および塑性変形させて拡径し、第３工程で拡径した無端シールリングを弾性変形分だけ縮径し、第４工程で縮径した無端シールリングの外径を測定し、第５工程で無端シールリングの外径とアウター部材の内周面の内径との直径差を無端シールリングの座屈限界圧縮量と比較し、第６工程で直径差が座屈限界圧縮量よりも小さいときに環状溝にＯリングおよび無端シールリングを装着し、第７工程でインナー部材をアウター部材に嵌合して無端シールリングを該アウター部材の内周面に当接させるので、環状溝に無端シールリングを装着したインナー部材をアウター部材に嵌合したとき、無端シールリングがアウター部材の内周面に当接して径方向内側に圧縮されても、無端シールリングの圧縮量が座屈限界圧縮量よりも小さく抑えられることで、無端シールリングの座屈を確実に防止することができる。
【００１０】
また請求項２の構成によれば、第６工程において、無端シールリングの径方向厚さとアウター部材の内周面の内径とに基づき、インナー部材をアウター部材に嵌合したときの潰し率が３０％未満になるＯリングを選択して使用するので、Ｏリングが過剰に圧縮されて耐久性が低下するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】ベルト式無段変速機のプーリの断面図。
【図２】無端シールリングの組み付け時の手順を説明するフローチャート。
【図３】縮径治具の説明図。
【図４】拡径治具の説明図。
【図５】Ｏリングの線径の決定手法の説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図１〜図５に基づいて本発明の実施の形態を説明する。
【００１３】
図１はベルト式無段変速機用の溝幅を変更することが可能なプーリ１１を示すもので、そのプーリ１１は回転軸１２と一体に形成された固定側プーリ半体１３と、回転軸１２に軸方向摺動自在かつ相対回転不能に支持された可動側プーリ半体１４とからなり、固定側プーリ半体１３および可動側プーリ半体１４により形成されるＶ面に金属無端ベルト１５が巻き掛けられる。可動側プーリ半体１４の外周面が回転軸１２に固定されたカバー部材１６の内周面に摺動自在に嵌合しており、可動側プーリ半体１４およびカバー部材１６間に区画された油室１７の油圧を増減すると、可動側プーリ半体１４は固定側プーリ半体１３に対して接近・離間し、金属無端ベルト１５の巻き付き半径が変化することでベルト式無段変速機の変速比が無段階に変更される。
【００１４】
可動側プーリ半体１４の外周面には環状溝１４ａが形成されており、環状溝１４ａの内周側および外周側には、ゴム製のＯリング１８と、ポリテトラフルオロエチレン、ポリエーテル・エーテル・ケトン等の弾性変形可能な樹脂製の無端シールリング１９とがそれぞれ装着される。無端シールリング１９はカバー部材１６の内周面に摺動自在に当接しており、この無端シールリング１９によって油室１７がシールされる。可動側プーリ半体１４は本願発明のインナー部材を構成するもので、以下可動側プーリ半体１４をインナー部材１４と呼ぶ。またカバー部材１６は本願発明のアウター部材を構成するもので、以下カバー部材１６をアウター部材１６と呼ぶ。
【００１５】
環状溝１４ａにＯリング１８および無端シールリング１９を組み付けたインナー部材１４をアウター部材１６の内周面に嵌合して組み付けるとき、無端シールリング１９とアウター部材１６の内周面との間に所定のシール面圧を確保するために、無端シールリング１９を径方向内側に圧縮した状態でアウター部材１６の内周面に嵌合する必要がある。このとき、Ｏリング１８の円環剛性が充分に高い場合には、無端シールリング１９の内周側がＯリング１８によって強固に支持されるため、無端シールリング１９に径方向内向きの圧縮荷重が作用しても、無端シールリング１９が容易に座屈することはない。
【００１６】
しかしながら、実際には無端シールリング１９の円環剛性はＯリング１８の円環剛性よりも高いため、環状溝１４ａへの組み付け時に径方向内向きの圧縮荷重が作用すると、無端シールリング１９が座屈してシ−ル機能が損なわれる可能性がある。
【００１７】
本実施の形態は、図２のフローチャートに示す手順で無端シールリング１９を組み付けることで、その座屈を防止するものである。
【００１８】
まず、図２のフローチャートのステップＳ１で無端シールリング１９の座屈限界圧縮量ΔＤ´を測定する。無端シールリング１９は、その材質、寸法、形状等に応じて座屈限界圧縮量ΔＤ´が異なるため、それを予め把握しておく。すなわち、図３に示すように、内周面が円錐面で構成される縮径治具２０の大径側から小径側に向けて無端シールリング１９を挿入する。Ａ位置は無端シールリング１９が圧縮されない自由状態での位置であり、そのときの無端シールリング１９の外径はＤ１である。Ａ位置から無端シールリング１９を縮径治具２０の小径側に所定距離挿入したＢ位置が無端シールリング１９に座屈が発生しない限界位置であり、そのときの無端シールリング１９の外径はＤ２である。Ｂ位置を超えて無端シールリング１９を縮径治具２０の小径側に更に挿入したＣ領域は無端シールリング１９が座屈する領域であり、このＣ領域で無端シールリング１９は座屈する。
【００１９】
無端シールリング１９の座屈限界圧縮量ΔＤ´は、自由状態での無端シールリング１９の外径Ｄ１と、座屈限界状態での無端シールリング１９の外径Ｄ２との差により、ΔＤ´＝Ｄ１−Ｄ２で定義される。
【００２０】
次に、ステップＳ２でアウター部材１６の内周面の内径Ｄｉを測定する。アウター部材１６の内周面の内径Ｄｉには、各個体毎に製造上の誤差が存在するため、各個体毎に内周面の内径Ｄｉを測定する。
【００２１】
次に、ステップＳ３でアウター部材１６の内周面の内径Ｄｉに応じた寸法の拡径治具２１を選択し、ステップＳ４で拡径治具２１により無端シールリング１９を弾性変形および塑性変形させ、その外径がアウター部材１６の内周面の内径Ｄｉに略一致するように拡径する。図４に示すように、拡径治具２１は外径が一端側から他端側に向けて増加した後に減少する棒状部材であり、その最大外径はアウター部材１６の内周面の内径Ｄｉに応じて設定されている。無端シールリング１９が拡径治具２１を一端側から他端側に通過すると、無端シールリング１９は押し広げられて弾性変形および塑性変形し、拡径治具２１を通過してから所定時間が経過すると、無端シールリング１９はその弾性変形分だけ縮径する。
【００２２】
次に、ステップＳ５で拡径治具２１を通過して所定時間が経過した後の無端シールリング１９の外径Ｄｏとアウター部材１６の内周面の内径Ｄｉとの直径差ΔＤ＝Ｄｏ−Ｄｉを算出し、この直径差ΔＤを座屈限界圧縮量ΔＤ´と比較する。そしてΔＤ＜ΔＤ´であれば、インナー部材１４をアウター部材１６に組み付けて無端シールリング１９がアウター部材１６の内周面により径方向内側に圧縮されても、無端シールリング１９が座屈しないことが保証されるため、選択した拡径治具２１は最大外径が適切であると判断し、その拡径治具２１をそのまま使用する。
【００２３】
一方、ΔＤ≧ΔＤ´であれば、無端シールリング１９がアウター部材１６の内周面により径方向内側に圧縮されたときに座屈が発生する可能性があるため、最大外径が一回り小さい拡径治具２１に再選択してステップＳ３〜Ｓ５を繰り返すことで、拡径治具２１を通過して所定時間が経過した後の無端シールリング１９の外径Ｄｏを小さくして直径差ΔＤ＝Ｄｏ−Ｄｉを減少させ、ΔＤ＜ΔＤ´を成立させて無端シールリング１９の座屈を防止する。
【００２４】
続くステップＳ６およびステップＳ７は、Ｏリング１８の断面の直径である線径Ｄを決定する工程であり、まずステップＳ６で無端シールリング１９の径方向厚さＴを測定し、続くステップＳ７でアウター部材１６の内周面の内径Ｄｉおよび無端シールリング１９の径方向厚さＴからＯリング１８の線径Ｄを決定する。すなわち、図５において、アウター部材１６の内周面の内径Ｄｉには個体差があり、無端シールリング１９の径方向厚さＴにも個体差があるため、Ｏリング１８の線径Ｄを一律に設定してしまうと、Ｏリング１８の潰し率が過大になってしまい、Ｏリング１８の耐久性が低下する可能性がある。
【００２５】
Ｏリング１８の潰し率はＯリング１８の線径Ｄと潰し量ａ，ｂとから、潰し率＝（ａ＋ｂ）／Ｄで定義されるもので、アウター部材１６の内周面の内径Ｄｉと、無端シールリング１９の径方向厚さＴとから、潰し率が３０％未満となる線径Ｄを有するＯリング１８を選択する。
【００２６】
そしてステップＳ８でインナー部材１４の環状溝１４ａにＯリング１８および無端シールリング１９を装着した後に、このインナー部材１４をアウター部材１６の内周面に嵌合することで、無端シールリング１９をアウター部材１６の内周面に当接させる。その結果、無端シールリング１９が座屈しないことが保証され、かつＯリング１８の潰し率が３０％未満となることが保証される。
【００２７】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【００２８】
例えば、本発明の適用個所は、実施の形態のプーリ１１の可動側プーリ半体１４およびカバー部材１６の嵌合部に限定されるものではない。
【符号の説明】
【００２９】
１４        可動側プーリ半体（インナー部材）
１４ａ      環状溝
１６        カバー部材（アウター部材）
１８        Ｏリング
１９        無端シールリング
２１        拡径治具
Ｄｉ        アウター部材の内周面の内径
Ｄｏ        無端シールリングの外径
ΔＤ        無端シールリングの外径とアウター部材の内周面の内径との直径差
ΔＤ´      座屈限界圧縮量
Ｔ          無端シールリングの径方向厚さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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