(57)【要約】【課題】寸法精度の高い車両用シート部材を得ることができる車両用シート部材の製造方法を提供する。【解決手段】フレーム材２０と、フレーム材２０の少なくとも一部を埋設する発泡樹脂成形体３０とを備えた車両用シート部材１０の製造方法であって、フレーム材２０は、骨組み部２１，２２と補強部２６とを含み、発泡樹脂成形体３０は、車両用シート部材１０の輪郭Ｓを形成する枠状部３５と、枠状部３５の内側において枠状部３５をわたすように延在する延在部３６とを含み、輪郭Ｓに沿って枠状部３５に埋設される位置に骨組み部２１，２２が配置され、発泡樹脂成形体３０の延在部３６の延在方向Ｌに沿って延在部３６に埋設される位置に補強部２６が配置されるように、フレーム材２０を成形型７内に配置する配置工程と；成形型７内において、骨組み部２１，２２を埋設する枠状部３５と、補強部２６を埋設する延在部３６とを含む発泡樹脂成形体３０を成形する成形工程とを含む方法を提供する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フレーム材と、前記フレーム材の少なくとも一部を埋設する発泡樹脂成形体と、を備えた車両用シート部材の製造方法であって、
前記フレーム材は、骨組み部と補強部とを含み、
前記発泡樹脂成形体は、前記車両用シート部材の輪郭を形成する枠状部と、前記枠状部の内側において前記枠状部をわたすように延在する延在部とを含み、
前記車両用シート部材の平面視での輪郭に沿って前記発泡樹脂成形体の前記枠状部に埋設される位置に前記骨組み部が配置され、前記発泡樹脂成形体の前記延在部の延在方向に沿って前記延在部に埋設される位置に前記補強部が配置されるように、前記フレーム材を成形型内に配置する配置工程と、
前記成形型内において、前記骨組み部を埋設する前記枠状部と、前記補強部を埋設する前記延在部とを含む前記発泡樹脂成形体を成形する成形工程と、
を含むことを特徴とする車両用シート部材の製造方法。
【請求項２】
前記フレーム材において、前記補強部は、両端がそれぞれ前記骨組み部に連結されている線状の補強部である、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記フレーム材の前記骨組み部は、前記枠状部の内側の空間を挟んで対向する対向部分同士が連続した連続部分を有し、
前記成形工程は、前記延在部が、前記補強部を埋設するとともに、前記対向部分の間に亘って延在するように成形することを含む、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記平面視における前記車両用シート部材の輪郭は、短手方向と長手方向を有した形状であり、
前記成形工程において成形される前記延在部が、前記補強部を埋設するとともに、前記枠状部の対向する部分に亘って、少なくとも前記長手方向に沿って延在した第１延在部分を含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用シート部材の製造方法。
【請求項５】
前記配置工程において、前記フレーム材の前記骨組み部を含む部分を、車両用シート部材の輪郭に沿って周回させる、請求項１〜４のいずれか１項に記載の車両用シート部材の製造方法。
【請求項６】
フレーム材と、前記フレーム材の少なくとも一部を埋設する発泡樹脂成形体と、を備えた車両用シート部材であって、
前記フレーム材は、骨組み部と補強部とを含み、
前記発泡樹脂成形体は、前記車両用シート部材の輪郭を形成する枠状部と、前記枠状部の内側において前記枠状部をわたすように延在する延在部とを含み、
前記フレーム材の前記骨組み部は、前記車両用シート部材の平面視での輪郭に沿って、前記発泡樹脂成形体の前記枠状部に埋設されるように、配置されており、
前記フレーム材の前記補強部は、前記発泡樹脂成形体の前記延在部の延在方向に沿って、前記延在部に埋設されるように、配置されていることを特徴とする車両用シート部材。
【請求項７】
前記フレーム材において、前記補強部は、両端がそれぞれ前記骨組み部に連結されている線状の補強部である、請求項６に記載の車両用シート部材。
【請求項８】
前記フレーム材の前記骨組み部は、前記枠状部の内側の空間を挟んで対向する対向部分同士が連続した連続部分を有し、
前記発泡樹脂成形体の前記延在部は、前記補強部を埋設するとともに、前記対向部分の間に亘って延在する、請求項６又は７に記載の車両用シート部材。
【請求項９】
前記平面視における前記車両用シート部材の輪郭は、短手方向と長手方向を有した形状であり、
前記延在部は、前記補強部を埋設するとともに、前記枠状部の対向する部分に亘って、前記長手方向に沿って延在する第１延在部分を含む、請求項６〜８のいずれか１項に記載の車両用シート部材。
【請求項１０】
前記フレーム材の前記骨組み部を含む部分は、車両用シート部材の輪郭に沿って周回している、請求項６〜９のいずれか１項に記載の車両用シート部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シート部材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両用シートとして、たとえばフレーム材が発泡樹脂成形体に一体成形された車両用シート部材が知られている（たとえば特許文献１、２等参照）。
【０００３】
特許文献３では、車両への固定のための掛け止め具とそれを連結する連結部材をフレーム材として、これを発泡粒子成形体内に埋め込み一体成形する車両用シート部材の製造方法が開示されている。連結部材は車両用シート部材の長手方向に沿って発泡粒子成形体の前方側に埋設される。特許文献３では、掛け止め具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分の、車両用シート部材の長手方向外方に、柱部から長手方向外方に向かう切り込みを形成することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−１６１５０８号公報
【特許文献２】国際公開ＷＯ２０１５／１５９６９１号公報
【特許文献３】国際公開ＷＯ２０１６／０４２７５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記の通り、特許文献１〜３に記載される形態の車両用シートは、車両用シート部材を構成する発泡樹脂成形体の内部にフレーム材が一体成形されている。フレーム材と、発泡樹脂成形体とは材料が異なるため熱膨張係数は異なる。このため、発泡樹脂成形体のうちフレーム材が存在しない発泡樹脂の部分と、フレーム材が埋設された発泡樹脂の部分とでは、熱膨張および熱収縮の程度が異なる。
【０００６】
したがって、例えば、成形後の発泡樹脂成形体の脱型時の放熱、または車両用シート部材への入熱などにより、発泡樹脂成形体のうちフレーム材が存在しない発泡樹脂の部分が、所定の形状から僅かに変形することが想定される。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決すべく本明細書で開示する本発明に係る車両用シート部材の製造方法は、
フレーム材と、前記フレーム材の少なくとも一部を埋設する発泡樹脂成形体と、を備える車両用シート部材の製造方法であって、
前記フレーム材は、骨組み部と補強部とを含み、
前記発泡樹脂成形体は、前記車両用シート部材の輪郭を形成する枠状部と、前記枠状部の内側において前記枠状部をわたすように延在する延在部とを含み、
前記車両用シート部材の平面視での輪郭に沿って前記発泡樹脂成形体の前記枠状部に埋設される位置に前記骨組み部が配置され、前記発泡樹脂成形体の前記延在部の延在方向に沿って前記延在部に埋設される位置に前記補強部が配置されるように、前記フレーム材を成形型内に配置する配置工程と、
前記成形型内において、前記骨組み部を埋設する前記枠状部と、前記補強部を埋設する前記延在部とを含む前記発泡樹脂成形体を成形する成形工程と、
を含むことを特徴とする。
【０００８】
車両用シート部材の製造方法において、発泡樹脂成形体のうち、車両用シート部材の輪郭を形成する枠状部にフレーム材の骨組み部を埋設し、枠状部に囲われた内部に延在する延在部にフレーム材の一部を埋設しない場合には、成形時又は成形後に、発泡樹脂成形体の枠状部と延在部とで見かけ上の熱収縮量が異なる。これにより、枠状部に囲まれた延在部には、熱応力として圧縮応力および引張応力が不均一に作用し、延在部が変形し易い。
【０００９】
そこで本発明では、発泡樹脂成形体の枠状部にフレーム材の骨組み部が埋設されるとともに、発泡樹脂成形体の延在部に、該延在部の延在方向に沿って、フレーム材の補強部が埋設されるように、発泡樹脂成形体を型内発泡成形により成形することにより、延在部に作用する応力による延在部の変形を抑える。これにより、成形時又は成形後に、枠状部及び延在部を備える発泡樹脂成形体が熱収縮しても、延在部の変形を抑えることができる。この結果、寸法精度の高い車両用シート部材を製造することができる。
【００１０】
本発明に係る車両用シート部材の製造方法の好ましい態様では、
前記フレーム材において、前記補強部は、両端がそれぞれ前記骨組み部に連結されている線状の補強部である。
【００１１】
本態様では、前記フレーム材において前記骨組み部が前記補強部により補強されることで、前記骨組み部の剛性が向上し、前記フレーム材が全体として撓み難い構造となる。この結果、前記配置工程において、前記フレーム材を成形型内に配置することが容易となる。特にロボットを使用して前記フレーム材を前記成形型内に配置する場合に、前記フレーム材が撓み難いため配置が容易である。
【００１２】
本発明に係る車両用シート部材の製造方法のより好ましい態様では、
前記フレーム材の前記骨組み部は、前記枠状部の内側の空間を挟んで対向する対向部分同士が連続した連続部分を有し、
前記成形工程は、前記延在部が、前記補強部を埋設するとともに、前記対向部分の間に亘って延在するように成形することを含む。
【００１３】
フレーム材の骨組み部が前記連続部分を有することにより、前記連続部分を埋設する枠状部の部分に、延在部の両側が拘束される。この構造において延在部は熱収縮により特に変形し易いところ、本発明のこの態様では、フレーム材の補強部を埋設するように延在部を成形することにより、延在部の変形を抑えることができる。
【００１４】
本発明に係る車両用シート部材の製造方法の更に好ましい態様では、
前記平面視における前記車両用シート部材の輪郭は、短手方向と長手方向を有した形状であり、
前記成形工程において成形される前記延在部が、前記補強部を埋設するとともに、前記枠状部の対向する部分に亘って、少なくとも前記長手方向に沿って延在した第１延在部分を含む。
【００１５】
長手方向に沿って形成された第１延在部分は熱収縮により変形し易いところ、この態様によれば、第１延在部分にフレーム材の補強部を埋設させることにより、第１延在部分の変形を抑えることができる。
【００１６】
本発明に係る車両用シート部材の製造方法の更に好ましい態様では、
前記配置工程において、前記フレーム材の前記骨組み部を含む部分を、車両用シート部材の輪郭に沿って周回させる。
【００１７】
この態様によれば、フレーム材が車両用シート部材の輪郭に沿って周回するので、車両用シート部材の強度を高めることができる。しかも、フレーム材を車両用シート部材の輪郭に沿って周回させると、延在部の両側が拘束され、熱収縮により変形し易いところ、この態様によれば、延在部にフレーム材の補強部を埋設させることにより、延在部の変形を抑えることができる。
【００１８】
本発明は更に車両用シート部材に関する。
本発明に係る車両用シート部材は、
フレーム材と、前記フレーム材の少なくとも一部を埋設する発泡樹脂成形体と、を備え、
前記フレーム材は、骨組み部と補強部とを含み、
前記発泡樹脂成形体は、前記車両用シート部材の輪郭を形成する枠状部と、前記枠状部の内側において前記枠状部をわたすように延在する延在部とを含み、
前記フレーム材の前記骨組み部は、前記車両用シート部材の平面視での輪郭に沿って、前記発泡樹脂成形体の前記枠状部に埋設されるように、配置されており、
前記フレーム材の前記補強部は、前記発泡樹脂成形体の前記延在部の延在方向に沿って、前記延在部に埋設されるように、配置されていることを特徴とする。
【００１９】
車両用シート部材において、発泡樹脂成形体のうち、車両用シート部材の輪郭を形成する枠状部にフレーム材の骨組み部が埋設され、枠状部に囲われた内部に延在する延在部にフレーム材の一部が埋設されていない場合には、車両用シート部材に入熱された時（または入熱された熱が放熱する時）に、発泡樹脂成形体のうち枠状部と延在部とで、見かけ上の熱膨張量（熱収縮量）が異なる。これにより、フレーム材の骨組み部が埋設された枠状部に囲まれた延在部には、熱応力として圧縮応力および引張応力が不均一に作用し、延在部が変形し易いところ、本発明では、延在部の延在方向に沿って該延在部にフレーム材の補強部を埋設させることにより、延在部の変形を抑えることができる。
【００２０】
本発明に係る車両用シート部材の好ましい態様では、
前記フレーム材において、前記補強部は、両端がそれぞれ前記骨組み部に連結されている線状の補強部である。
【００２１】
本態様では、前記フレーム材において前記骨組み部が前記補強部により補強されることで、前記骨組み部の剛性が向上し、前記フレーム材が全体として撓み難い構造となる。本態様の車両用シート部材は、入熱された時（または入熱された熱が放熱する時）に前記発泡樹脂成形体と前記フレーム材とが、互いに異なる程度で、熱膨張又は熱収縮する場合であっても、前記発泡樹脂成形体及び前記フレーム材が特に変形し難い。
【００２２】
本発明に係る車両用シート部材のより好ましい態様では、
前記フレーム材の前記骨組み部は、前記枠状部の内側の空間を挟んで対向する対向部分同士が連続した連続部分を有し、
前記発泡樹脂成形体の前記延在部は、前記補強部を埋設するとともに、前記対向部分の間に亘って延在する。
【００２３】
フレーム材の骨組み部が前記連続部分を有することにより、前記連続部分を埋設する枠状部の部分に、延在部の両側が拘束される。この構造の車両用シート部材に入熱された時（または入熱された熱が放熱する時）、延在部は熱収縮又は熱膨張により特に変形し易いところ、本発明のこの態様では、延在部にフレーム材の補強部が埋設されているため、延在部が変形し難い。
【００２４】
本発明に係る車両用シート部材のより好ましい態様では、
前記平面視における前記車両用シート部材の輪郭は、短手方向と長手方向を有した形状であり、
前記延在部は、前記補強部を埋設するとともに、前記枠状部の対向する部分に亘って、前記長手方向に沿って延在する第１延在部分を含む。
【００２５】
長手方向に沿って形成された第１延在部分は熱収縮又は熱膨張により変形し易いところ、この態様によれば、第１延在部分にフレーム材の補強部が埋設されているため、第１延在部分が変形し難い。
【００２６】
本発明に係る車両用シート部材のより好ましい態様では、
前記フレーム材の前記骨組み部を含む部分は、車両用シート部材の輪郭に沿って周回している。
【００２７】
この態様によれば、フレーム材が車両用シート部材の輪郭に沿って周回するので、車両用シート部材の強度が高い。しかも、フレーム材を車両用シート部材の輪郭に沿って周回させると、延在部の両側が拘束され、熱収縮又は熱膨張により変形し易いところ、この態様によれば、延在部にフレーム材の補強部が埋設されているため、延在部の変形が効果的に抑制される。
【発明の効果】
【００２８】
本発明に係る車両用シート部材の製造方法によれば、寸法精度の高い車両用シート部材を得ることができる。また、本発明に係る車両用シート部材によれば、車両用シート部材に入熱された時または入熱された熱が放熱する時であっても、車両用シート部材の寸法精度を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の第１実施形態に係る車両用シート部材を下方から見た、フレーム材の構造を説明するための模式的斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る車両用シート部材を下方から見た、発泡樹脂成形体の構造を説明するための模式的斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る車両用シート部材を上面から見たときの平面図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係る車両用シート部材の左側面図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係る車両用シート部材の製造方法を説明するための、図４に示すＩ−Ｉ線矢視断面図に対応した位置における模式的断面図である。（Ａ）は、成形型内に予備発泡粒子を充填した状態の模式的断面図である。（Ｂ）は、（Ａ）に示す状態から、予備発泡粒子を発泡させて、発泡樹脂成形体を成形した状態の模式的断面図である。（Ｃ）は、（Ｂ）に示す状態から、発泡樹脂成形体を成形型から脱型した状態を示す模式的断面図である。
【図６】比較例となる車両用シート部材の製造方法を説明するための模式的断面図である。（Ａ）は、予備発泡粒子を発泡させて、発泡樹脂成形体を成形した状態の模式的断面図である。（Ｂ）は、（Ａ）に示す状態から、発泡樹脂成形体を成形型から脱型した状態を示した模式的断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係る車両用シート部材を下方から見た、フレーム材の構造を説明するための模式的斜視図である。
【図８】本発明の第２実施形態に係る車両用シート部材を下方から見た、発泡樹脂成形体の構造を説明するための模式的斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明による車両用シート部材および車両用シートのいくつかの実施形態を、図面を参照しながら説明する。しかし、本発明の範囲は個別の実施形態には限定されない。
【００３１】
＜第１実施形態＞
１．車両用シート部材１０について
図１〜５に基づいて車両用シート部材及びその製造方法の第１実施形態を説明する。
図１および図２に示すように、車両用シート部材１０は、基本構成として、フレーム材２０と、フレーム材２０の少なくとも一部を埋設する発泡樹脂成形体３０とを備えている。
【００３２】
車両用シート部材１０の全体形状に特に制限はないが、図３に示すように、平面視で矩形である形状が一般的である。本明細書において矩形とは長方形、正方形等の四角形を指し、長方形及び正方形に限らず、台形や、平行四辺形の形状であってもよい。本明細書において矩形は概略矩形である場合も含み、例えば、隅部が丸みを帯びていてもよいし、矩形を構成する辺の一部又は全部が曲がった辺であってもよい。
【００３３】
本実施形態では、図３に示すように、車両用シート部材１０の平面視における輪郭Ｓは、短辺および長辺を有した矩形であり、短手方向と長手方向とを有した形状である。輪郭Ｓは、４つの辺として、短辺を構成する右方縁部ｓＲおよび左方縁部ｓＬと、長辺を構成する前方縁部ｓＦおよび後方縁部ｓＢと、４隅を構成する隅部ｓＣと、を含んでいる。なお、本実施形態でいう、前後左右とは、車両内に搭乗者が着座した状態で、車両から車両の進行（前方）方向を見たときの方向のことをいう。
【００３４】
本実施形態の車両用シート部材１０は、例えば、図４に示すように、車両用シート部材１０の（発泡樹脂成形体３０）上面１１（上面３１）の側から適宜クッション材等の上部シート部材５０を積層配置して、車両用シート１とすることができる。また、適当な外装材により、車両用シート部材１０をクッション材等とともに被覆して車両用シート１としてもよい。
【００３５】
２．フレーム材２０について
図１〜３に示すように、フレーム材２０は、発泡樹脂成形体３０に所要の保形性と強度を付与するために埋め込まれるものである。フレーム材２０は、発泡樹脂成形体３０を成形する条件下において発泡樹脂成形体３０と比較して寸法が実質的に変化しない材料、例えば鋼、アルミニウム等の金属材料、により構成することが通常である。
【００３６】
フレーム材２０は、車両用シート部材１０の平面視における輪郭Ｓに沿って、発泡樹脂成形体３０の内部に延在した第１および第２骨組み部２１，２２と、第１および第２骨組み部２１，２２の端部に連結された一対の台座部２３，２３と、補強部２６とを備えている。第２骨組み部２２は、対向する一対の対向部分２２ａ，２２ａ同士が連続した構造を有し、本明細書では、第２骨組み部２２を、フレーム材２０の「連続部分」と呼ぶ場合がある。
【００３７】
図示する実施形態では、補強部２６は、第２骨組み部２２の一対の対向部分２２ａ，２２ａの、対向方向に沿うように配置されており、且つ、補強部２６の両端はそれぞれ、第２骨組み部２２の一対の対向部分２２ａ，２２ａのそれぞれに連結されている。第２骨組み部２２の一対の対向部分２２ａ，２２ａと、補強部２６の両端との連結は、溶接、接着などの手段で行うことができる。また、第２骨組み部２２の一対の対向部分２２ａ，２２ａと、補強部２６とは、一体の部材により構成してもよい。なお、フレーム材２０の補強部２６は、後述する発泡樹脂成形体３０の延在部３６が延在する方向の少なくとも１つに沿うように延在し、延在部３６に埋設されていればよく、図示するようにフレーム材２０の骨組み部と連結されている必要はない。ただし、フレーム材２０において第２骨組み部２２と補強部２６とが連結されている構成では、後述する、延在部３６の変形を抑制する効果が特に高いため好ましい。また、フレーム材２０において第２骨組み部２２と補強部２６が連結されていることにより、第２骨組み部２２の剛性が向上し、フレーム２０が全体として撓み難い構造となるため、後述する配置工程において、フレーム材２０を成形型７内に配置することが容易であり、特に、ロボットを使用してフレーム材２０を成形型７内に組み付けて設置することが容易である。
【００３８】
図示する実施形態では、フレーム材２０の補強部２６は、後述するように、発泡樹脂成形体３０の延在部３６の延在部分の１つである第１延在部分３６Ａの全体、すなわち、第１延在部分３６Ａの、枠状部３５に接続された一端から他端に至るまでの全体に亘って埋設されるように延在する１つの部材から構成されている。しかしこの実施形態には限らず、フレーム材２０の補強部２６は、発泡樹脂成形体３０の延在部３６の延在する方向に沿って配置され、該方向に沿って延在する、複数の部材から構成されていてもよい。
【００３９】
フレーム材２０は、各台座部２３に取付けられた前方係止部２４と、第２骨組み部２２に取付けられた後方係止部２５をさらに備えている。本実施形態では、第１および第２骨組み部２１，２２、前方および後方係止部２４，２５、補強部２６としては、例えば直径が３〜６ｍｍ程度の鋼またはアルミニウム製の線材（ワイヤー）等が用いられるが、例えば金属製の帯状または管状の鋼材であってもよい。さらに、フレーム材２０を、鋼板から打ち抜き成形およびプレス成形により、製造してもよい。本発明では、骨組み部及び補強部は、それぞれ、図示するように、線状の骨組み部及び線状の補強部であることが好ましい。ここで「線状」とは、ワイヤーなどの線材に限定されるものではなく、例えば、上述した帯状、管状等であってもよく、概ね１つの線上に沿って延在しているものであれば、特に限定されるものではない。
【００４０】
フレーム材２０の第１骨組み部２１は、前方縁部ｓＦの中央の一部に沿ってその近傍に配置されており、第２骨組み部２２は、前方縁部ｓＦの両側の一部と、右方縁部ｓＲ、左方縁部ｓＬ、後方縁部ｓＢ、および各隅部ｓＣに沿って、これらの近傍に配置されている。フレーム材２０は、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿うように、輪郭Ｓを形成する発泡樹脂成形体３０の外周面３３から少し内側に入った個所に埋設されている。
【００４１】
このようにして、フレーム材２０の第１および第２骨組み部２１，２２は、これらを連結する一対の台座部２３，２３とともに、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿って連続して周回している。なお、本実施形態では、フレーム材２０の第１および第２骨組み部２１，２２を含む部分は、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿って連続して周回しているが、例えば、フレーム材２０の第１および第２骨組み部２１，２２が、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿って断続的に周回していてもよい。すなわち、この形態には限らず、輪郭Ｓに沿う一部の部分のみに骨組み部が配置されていてもよい。例えば、第２骨組み部２２が、台座部２３，２３に連結されず、後方縁部ｓＢに沿って配置されてもよい。また、フレーム材２０を構成する骨組み部の個数も２つに限定されるものではなく、その個数は１つまたは３つ以上であってもよい。
【００４２】
フレーム材２０を構成する前方係止部２４と後方係止部２５は、車両用シート部材１０を車両に係止する部分である。前方係止部２４は、例えば溶接または接着等により、台座部２３に連結されており、台座部２３から下方に突出している。前方係止部２４の先端部分２４ａは、略Ｕ字状の湾曲しており、発泡樹脂成形体３０から露出し、基端部分２４ｂは、台座部２３と共に発泡樹脂成形体３０に埋設されている。より具体的には、基端部分２４ｂは、その周囲の全体が発泡樹脂成形体３０に包埋される。これにより、本実施形態の車両用シート部材１０を前方係止部２４の先端部分２４ａを介して車両に係止する際に引き抜き方向の力が加わった場合であっても、前方係止部２４は発泡樹脂成形体３０に保持され、引き抜き方向の力に対する耐性を高めることができる。
【００４３】
さらに、後方係止部２５は、第２骨組み部２２のうち、後方縁部ｓＢに沿った中央から、後方に突出している。後方係止部２５の先端部分２５ａは、略Ｕ字状の湾曲しており、発泡樹脂成形体３０から露出し、基端部分２５ｂは、発泡樹脂成形体３０に埋設されている。
【００４４】
本実施形態では、前方係止部２４及び後方係止部２５の先端部分２４ａ，２５ａはそれぞれ線材を略Ｕ字状に曲げて形成しているが、この構造には限定されず、車両側の構造に応じて係止が可能な構造とすればよい。
【００４５】
本実施形態では、前方係止部２４は、台座部２３を介して第１および第２骨組み部２１，２２の双方に連結されている。しかしながら、前方係止部２４は、この形態には限定されず、後方係止部２５のように、台座部２３を介さず直接に第１または第２骨組み部２１，２２の双方に連結されていてもよい。また、前方係止部２４の数は特に限定されず、１つであってもよいし３つ以上であってもよい。前方係止部２４と後方係止部２５のうち一方が存在していなくてもよい。
【００４６】
３．発泡樹脂成形体３０について
図１および図２に示すように、発泡樹脂成形体３０は、発泡樹脂の型内発泡成形体である。発泡樹脂としては、特に限定されないが、通常は、発泡された熱可塑性樹脂が用いられ、例えば、発泡ポリスチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む発泡複合樹脂、発泡ポリオレフィン系樹脂等が好適に用いられる。発泡倍率は、発泡樹脂の種類に応じて適宜調整することができるが、一般的には１０〜５０倍程度、典型的には２０〜４０倍程度である。
【００４７】
発泡樹脂成形体３０には、車両の搭乗者が座る側となる上面３１と、車両に締結される側となる底面３２が形成されている。発泡樹脂成形体３０は、フレーム材２０を埋設するとともに、車両用シート部材１０の平面視において、車両用シート部材１０の輪郭Ｓを形成する枠状部３５を備えている。枠状部３５は、車両用シート部材１０を取り付けた状態で、座席の前方に位置する前方部分３５ａと、前方部分３５ａと一体的に形成され、座席の左右側方に位置し、前方部分の両端部から３５ａから後方に延び、後方端の近傍が傾斜した一対の側方部分３５ｃ，３５ｃと、側方部分３５ｃ，３５ｃと一体的に形成され、一対の側方部分３５ｃ，３５ｃの後方端を接続する後方部分３５ｂと、から構成されている。車両用シート部材１０が車両に組み込まれたとき、枠状部３５のうち、前方部分３５ａは搭乗者の上腿部を支持し、後方部分３５ｂは搭乗者の臀部を支持する。
【００４８】
具体的には、図４に示すように、発泡樹脂成形体３０の上面３１は、下方に窪んだ曲面であることで、上部シート部材５０を介し、搭乗者の上腿部及び臀部を保持するよう形成されている。ただし、発泡樹脂成形体３０の形状および厚みは、車両用シート部材１０が取り付けられる車両本体側の形状によって種々変化し得るものであり、図示する実施形態には限定されない。例えば発泡樹脂成形体３０の上面３１は概ね平坦な形状であってもよい。
【００４９】
発泡樹脂成形体３０は、枠状部３５の内側において枠状部３５をわたすように枠状部３５からその内側に延在する延在部３６を備えている。本実施形態では、延在部３６は、長手方向に延在する第１延在部分３６Ａと、短手方向に延在する第２延在部分３６Ｂとにより構成されている。第１延在部分３６Ａと第２延在部分３６Ｂとは、連結部３６Ｃにより連結されている。本実施形態では、延在部３６は複数の延在部分３６Ａ，３６Ｂから構成されているが、これには限定されず、１つの延在部分のみからなっていてもよい。例えば延在部３６が、第１延在部分３６Ａのみから構成されていてもよいし、第２延在部分３６Ｂのみから構成されていてもよい。延在部３６が枠状部３５をわたすように延在する複数の延在部分を含む場合、複数の延在部分の各々は任意の方向に沿って設けることができる。
【００５０】
本実施形態では、フレーム材２０は、枠状部３５の内側の空間を挟んで対向する対向部分２２ａ，２２ａ同士が連続した第２骨組み部２２（連続部分）を有している。延在部３６のうち第１延在部分３６Ａが、対向部分２２ａ、２２ａの間に亘って延在するように形成されている。
【００５１】
発泡樹脂成形体３０において延在部３６は車両用シート部材１０の形状を保持する部分である。発泡樹脂成形体３０において枠状部３５の内側に空間に延在部３６を形成することにより、枠状部３５と延在部３６との間には肉抜き部３８ａが形成されている。肉抜き部３８ａは発泡樹脂成形体３０を軽量化することや、車両用シートを構成する他の部材（例えば、発泡樹脂成形体３０よりも弾性変形しやすいクッション材、コンソールボックスの部材等）を収容することを目的として設けられる。図示する本実施形態では発泡樹脂成形体３０に肉抜き部３８ａは６か所形成されているが、肉抜き部３８ａの数は限定されない。
【００５２】
図１〜３に示すように、発泡樹脂成形体３０の延在部３６には、第１延在部分３６Ａの延在方向Ｌに沿って延在するフレーム材２０の補強部２６が埋設されている。より具体的には、延在部３６のうち第１延在部分３６Ａの延在する延在方向Ｌは、車両用シート部材１０の長手方向に一致しており、フレーム材２０の補強部２６は、長手方向である延在方向Ｌに延在する第１延在部分３６Ａに沿って延在し、埋設される。図示する実施形態のように、延在部３６に複数の延在部分が存在する場合は、延在部分の少なくとも１つに、その延在方向に沿って延在する補強部が埋設されていればよい。
【００５３】
ここで仮に、発泡樹脂成形体３０のうち枠状部３５にフレーム材２０の第１及び第２の骨組み部２１，２２が埋設され、延在部３６にフレーム材２０の補強部２６が埋設されていない場合には、車両用シート部材１０に入熱された時（または入熱された熱が放熱する時）、発泡樹脂成形体３０のうちフレーム材２０の第１及び第２の骨組み部２１，２２が埋設された状態の枠状部３５と、枠状部３５の内部に延在してフレーム材２０が存在しない延在部３６とでは、見かけ上の熱膨張量（熱収縮量）が異なる。これにより、枠状部３５に囲まれた延在部３６には、熱応力として圧縮応力および引張応力が不均一に作用し、延在部３６の中央が例えば上側に湾曲するように変形し易い。特に、延在部３６のうち、長手方向に沿って形成された第１延在部分３６Ａでは、このような現象が顕著である。
【００５４】
本実施形態では、フレーム材２０が第１骨組み部２１及び第２骨組み部２２だけでなく更に補強部２６を備え、この補強部２６を、枠状部３５の内側に延在する延在部３６のうち長手方向に沿って延在する第１延在部分３６Ａに埋設させることにより、延在部３６を補強する。これにより、延在部３６が熱膨張または熱収縮しても、熱応力による延在部３６の変形を抑えることができ、車両用シート部材１０の寸法精度を確保することができる。
【００５５】
特に、本実施形態では、対向する一対の対向部分２２ａ，２２ａ同士が連続した構造を有する第２骨組み部２２が枠状部３５に埋設されており、延在部３６の第１延在部分３６Ａは、対向部分２２ａ、２２ａの間に亘って延在するように形成されている。この構成では、延在部３６の第１延在部分３６Ａの両側が拘束されるため、仮に、補強部２６を設けない場合は、第１延在部分３６Ａを含む延在部３６は熱膨張および熱収縮により特に変形し易い。本実施形態では、第１延在部分３６Ａに補強部２６を埋設することにより、第１延在部分３６Ａを含む延在部３６の変形をより効果的に抑えることができる。
【００５６】
また、本実施形態のように、フレーム材２０の第１骨組み部２１及び第２骨組み部２２を含む部分が、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿って連続して周回している場合は、枠状部３５の全周にわたって、熱応力による変形が抑制される。このため、補強部２６を設けない場合は、枠状部３５の内側に形成される延在部３６がさらに変形し易い。このような場合であっても、本実施形態では、上述したように、延在部３６に補強部２６を埋設させることで、延在部３６の変形をより効果的に抑えることができる。
【００５７】
４．車両用シート部材１０の製造方法について
以下に図５を参照しながら車両用シート部材１０の製造方法について説明する。図５では、製造方法の各工程を、図４に示すＩ−Ｉ線矢視断面図に対応した位置における模式的断面図により説明する。
【００５８】
本実施形態の車両用シート部材１０の製造方法の概略は次の通りである。図５（Ａ）に示すように、フレーム材２０を成形型７のキャビティ７３に位置するように配置し、次に、樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂粒子を予備発泡させた予備発泡樹脂粒子３０Ａを充填する。次に、図５（Ｂ）に示すように、成形型７内に蒸気を供給することにより予備発泡樹脂粒子３０Ａを発泡させ、発泡樹脂成形体３０を成形する。その後、図５（Ｃ）に示すように、フレーム材２０と共に発泡樹脂成形体３０を成形型７から脱型し、放冷等で冷却する。
【００５９】
ところで、発泡樹脂成形体３０は、通常、成形後、発泡成形時の残熱が放熱する際に、わずかに収縮する性質を有する。一方、金属等の材料により構成されたフレーム材２０は、発泡樹脂成形体３０の成形の前後で、発泡樹脂成形体３０に比べて実質的な寸法変化がない。したがって、延在部３６に、フレーム材２０の補強部２６を埋設しない場合には、図６（Ａ）に示すように、発泡樹脂成形体３０を、第１型７１および第２型７２からなる成形型７で成形し、図６（Ｂ）に示すように、成形直後から成形型７から発泡樹脂成形体３０を脱型して発泡樹脂成形体３０が放熱するまでの間、発泡樹脂成形体３０は熱収縮する。このとき、フレーム材２０が存在しない延在部３６の両側は、フレーム材２０の第２骨組み部２２が存在する枠状部３５で拘束されているため、延在部３６には熱応力として圧縮応力および引張応力が不均一に作用し、延在部３６は中央から上側に湾曲するように変形し易い。
【００６０】
このような点を鑑みて、本実施形態では、以下のようにして、車両用シート部材１０を製造する。まず、フレーム材２０を準備する。フレーム材２０の構造および材質は、上述した通りである。次に、図５（Ａ）に示すように、車両用シート部材１０の平面視での輪郭Ｓに沿って、発泡樹脂成形体３０の枠状部３５に埋設される位置に第１骨組み部２１及び第２骨組み部２２が配置され、発泡樹脂成形体３０の延在部３６が延在する延在方向Ｌに沿って、延在部３６に埋設される位置に補強部２６が配置されるように、フレーム材２０を成形型７内に配置する（配置工程）。このとき、ロボットを用いて、フレーム材２０を成形型７内に配置してもよい。
【００６１】
図５（Ａ）に示すように、成形型７は、第１型７１および第２型７２からなり、第１型７１および第２型７２を型締めした際に、成形型７内に、発泡樹脂成形体３０に応じたキャビティ７３が形成されるように構成されている。
【００６２】
次に、図５（Ａ）に示すように、フレーム材２０が内部に配置された第１型７１および第２型７２を仮型締め（クラッキング）した後に、樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂粒子を予備発泡させた予備発泡樹脂粒子３０Ａを充填し、型締めする。
【００６３】
次に、図５（Ｂ）に示すように、蒸気等で成形型７のキャビティ７３内を加熱して予備発泡樹脂粒子３０Ａを二次発泡させ、予備発泡樹脂粒子３０Ａ間の空隙を埋めるとともに、予備発泡樹脂粒子３０Ａを相互に融着させることにより一体化し、発泡樹脂成形体３０を成形する（成形工程）。
【００６４】
これにより、成形型７内において、枠状部３５と、延在部３６とを含む発泡樹脂成形体３０を成形することができる。成形された枠状部３５は、フレーム材２０のうち第１骨組み部２１及び第２骨組み部２２を埋設するとともに、車両用シート部材１０の輪郭Ｓを形成する。成形された延在部３６は、第１延在部分３６Ａが、枠状部３５の一対の側方部分３５ｃ，３５ｃの間をわたすように延在し、第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂが、枠状部３５の前方部分３５ａと後方部分３５ｂとの間をわたすように延在する。延在部３６の第１延在部分３６Ａは、その延在方向Ｌに沿って配置された、フレーム材２０の補強部２６を埋設する。
【００６５】
次に、発泡樹脂成形体３０を成形型７から脱型し、発泡樹脂成形体３０とフレーム材２０とが一体化された本実施形態の車両用シート部材１０を得ることができる。ここで、発泡樹脂成形体３０を成形型７から脱型する途中から脱型後に、成形時の残熱が放熱することにより、発泡樹脂成形体３０が収縮する。
【００６６】
実施形態では、延在部３６が熱収縮しても、補強部２６が埋設されているため、延在部３６の熱応力による変形を抑えることができる。この結果、寸法精度の高い車両用シート部材１０を製造することができる。
【００６７】
本実施形態では、フレーム材２０は、第２骨組み部２２を有しており、第２骨組み部２２は、枠状部３５の内側の空間を挟んで対向する対向部分２２ａ，２２ａ同士が連続した連続部分を有している。発泡樹脂成形体３０を成形する際には、対向部分２２ａ，２２ａの間に亘って延在する第１延在部分３６Ａを有するように延在部３６を成形している。したがって、フレーム材２０の第２骨組み部２２の対向部分２２ａ，２２ａが埋設された枠状部３５の側方部分３５ｃ，３５ｃに、延在部３６の第１延在部分３６Ａの両側が拘束されるため、図６に示すようにフレーム材２０の補強部２６を設けない場合は、延在部３６が、熱収縮により変形し易い。特に、フレーム材２０の第１骨組み部２１及び第２骨組み部２１を含む部分を、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿って連続して周回させているため、このような変形は生じ易い。本実施形態では、成形工程時に、延在部分の１つである第１延在部分３６Ａにフレーム材２０の補強部２６を埋設するように延在部３６を成形することにより、このような変形を抑制することができる。
【００６８】
＜第２実施形態＞
以下に、本発明の第２実施形態に係る車両用シート部材１０およびその製造方法を図７および図８を参照しながら説明する。なお、第２実施形態に係る車両用シート部材１０が第１実施形態に係る車両用シート部材１０と相違する点は、延在部３６のうち、車両用シート部材１０の輪郭Ｓの長手方向に延在する第１延在部３６Ａではなく、短手方向に延在する第２延在部３６Ｂ，３６Ｂに、それに沿って延在する補強部２６，２６を埋設する点である。第１実施形態と同じ構成は、同じ符号を付して詳細な説明を省略する。
【００６９】
本実施形態では、２本の補強部２６，２６を、それぞれ、枠状部３５の内側に延在する延在部３６のうち短手方向に沿って延在する２本の第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂに埋設させることにより、延在部３６を補強する。これにより、延在部３６が熱膨張または熱収縮しても、熱応力による延在部３６の変形を抑えることができ、車両用シート部材１０の寸法精度を確保することができる。
【００７０】
本実施形態では、フレーム材２０が、第１骨組み部２１と、それに対向する、第２骨組み部２２のうち後方縁部ｓＢに沿った部分２２ｂとが連続した構造を有する。そして、第１骨組み部２１と、第２骨組み部２２のうち後方縁部ｓＢに沿った部分２２ｂとが、枠状部３５に埋設されており、延在部３６の第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂは、それぞれ、第１骨組み部２１と、第２骨組み部２２のうち後方縁部ｓＢに沿った部分２２ｂとの間に亘って延在するように形成されている。この構成では、延在部３６の第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂの両側がそれぞれ拘束されるため、仮に、補強部２６を設けない場合は、第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂを含む延在部３６は熱膨張および熱収縮により特に変形し易い。本実施形態では、第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂに補強部２６，２６を埋設することにより、第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂを含む延在部３６の変形をより効果的に抑えることができる。
【００７１】
第２実施形態に係る車両用シート部材１０の製造は、第１実施形態と同様と同様の手順で行うことができる。
まず、車両用シート部材１０の平面視での輪郭Ｓに沿って、発泡樹脂成形体３０の枠状部３５に埋設される位置に第１骨組み部２１及び第２骨組み部２２が配置され、発泡樹脂成形体３０の延在部３６のうち第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂに埋設される位置に補強部２６，２６が配置されるように、フレーム材２０を成形型内に配置する（配置工程）。ここで、成形型は第１型および第２型からなり、第１型および第２型を型締めした際に、成形型内に、発泡樹脂成形体３０に応じたキャビティが形成されるように構成されている。
【００７２】
次に、フレーム材２０が内部に配置された第１型および第２型を仮型締め（クラッキング）した後に、樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂粒子を予備発泡させた予備発泡樹脂粒子を充填し、型締めする。
【００７３】
次に、蒸気等で成形型のキャビティ内を加熱して予備発泡樹脂粒子を二次発泡させ、予備発泡樹脂粒子間の空隙を埋めるとともに、予備発泡樹脂粒子を相互に融着させることにより一体化し、発泡樹脂成形体３０を成形する（成形工程）。
【００７４】
これにより、成形型内において、枠状部３５と延在部３６とを含む発泡樹脂成形体３０を成形することができる。成形された枠状部３５は、フレーム材２０のうち第１骨組み部２１及び第２骨組み部２２を埋設するとともに、車両用シート部材１０の輪郭Ｓを形成する。成形された延在部３６は、第１延在部分３６Ａが、枠状部３５の一対の側方部分３５ｃ，３５ｃの間をわたすように延在し、第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂが、枠状部３５の前方部分３５ａと後方部分３５ｂとの間をわたすように延在する。延在部３６の第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂは、その延在方向に沿って配置された、フレーム材２０の補強部２６，２６を埋設する。
【００７５】
次に、発泡樹脂成形体３０を成形型から脱型し、発泡樹脂成形体３０とフレーム材２０とが一体化された本実施形態の車両用シート部材１０を得ることができる。ここで、発泡樹脂成形体３０を成形型から脱型する途中から脱型後に、成形時の残熱が放熱することにより、発泡樹脂成形体３０が収縮する。
【００７６】
本実施形態では、延在部３６が熱収縮しても、第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂに補強部２６が埋設されているため、延在部３６の熱応力による変形を抑えることができる。この結果、寸法精度の高い車両用シート部材１０を製造することができる。
【００７７】
本実施形態では、フレーム材２０が、一対の対向する部分である、第１骨組み部２１と、第２骨組み部２２のうち後方縁部ｓＢに沿った部分２２ｂとが連続する連続構造を有するように形成されている。そしてこの連続構造を有するフレーム材２０が枠状部３５に埋設されており、延在部３６の第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂは、それぞれ、第１骨組み部２１と、第２骨組み部２２のうち後方縁部ｓＢに沿った部分２２ｂとの間に亘って延在するように形成されている。このため延在部３６の第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂの一方の末端は、フレーム材２０の第１骨組み部２１が埋設された、枠状部３５の前方部分３５ａに拘束され、延在部３６の第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂの他方の末端は、フレーム材２０の第２骨組み部２２のうち後方縁部ｓＢに沿った部分２２ｂが埋設された、枠状部３５の後方部分３５ｂに拘束されるため、仮に、フレーム材２０の補強部２６，２６を設けない場合は、延在部３６が、熱収縮により変形し易い。しかも本実施形態では、フレーム材２０の第１骨組み部２１及び第２骨組み部２２を含む部分を、車両用シート部材１０の輪郭Ｓに沿って連続して周回させているため、このような変形が特に生じ易い。本実施形態では、成形工程時に、延在部分の１つである第２延在部分３６Ｂ，３６Ｂに、それぞれ、フレーム材２０の補強部２６，２６を埋設するように延在部３６を成形することにより、このような変形を抑制することができる。
【００７８】
以上、本発明のいくつかの実施形態について詳述したが、本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の範囲を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。
【符号の説明】
【００７９】
１：車両用シート、７：成形型、１０：車両用シート部材、２０：フレーム材、２１：第１骨組み部、２２：第２骨組み部、２６：補強部、３０：発泡樹脂成形体、３５：枠状部、３６：延在部、３６Ａ：第１延在部分、３６Ｂ：第２延在部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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