(57)【要約】【課題】豆腐の品質を低下させることなく、凝固バケットの収容部内から豆腐を割れや欠け等のない状態で取り出すことができる、豆腐製造方法および豆腐製造機を提供する。【解決手段】豆腐製造方法は、凝固バケット1の収容部10に所定量の豆乳と凝固剤の混合液を充填する混合液充填工程S12の前工程として、凝固バケット1の収容部10の内面に向けて水を噴霧することにより同内面に豆腐剥離性向上用水滴層Hを形成する水滴層形成工程S11を含んでいる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
凝固バケットの収容部に所定量の豆乳と凝固剤の混合液を充填する混合液充填工程の前工程として、凝固バケットの収容部の内面に向けて水を噴霧することにより同内面に豆腐剥離性向上用水滴層を形成する水滴層形成工程を含んでいる、豆腐製造方法。
【請求項２】
水滴層形成工程において、凝固バケットの収容部の内面に向けての水の噴霧を収容部の上方に配置した２流体スプレーノズルによって行う、請求項１記載の豆腐製造方法。
【請求項３】
水滴層形成工程において、２流体スプレーノズルによる凝固バケットの収容部の内面に向けての水の噴霧時間を３〜８秒とする、請求項２記載の豆腐製造方法。
【請求項４】
水滴層形成工程において、２流体スプレーノズルによる凝固バケットの収容部の内面に向けての水の噴霧の際のエア圧力を０．２〜０．３ＭＰａとする、請求項２または３記載の豆腐製造方法。
【請求項５】
水滴層形成工程において、２流体スプレーノズルによる凝固バケットの収容部の内面に向けての噴霧水量を７０〜１２０ｍｌ／分とする、請求項２〜４のいずれか１つに記載の豆腐製造方法。
【請求項６】
水滴層形成工程において、凝固バケットの収容部の内面に形成される豆腐剥離性向上用水滴層の水滴粒径を０．５〜４ｍｍとする、請求項１〜５のいずれか１つに記載の豆腐製造方法。
【請求項７】
水滴層形成工程において、凝固バケットの収容部の内面に形成される豆腐剥離性向上用水滴層の付着水滴量を１〜３ｍｌとする、請求項１〜６のいずれか１つに記載の豆腐製造方法。
【請求項８】
所定量の豆乳と凝固剤の混合液が充填される前の凝固バケットの収容部の内面に向かって水を噴霧することにより同内面に豆腐剥離性向上用水滴層を形成する水噴霧装置を備えている、豆腐製造機。
【請求項９】
水噴霧装置が、凝固バケットの収容部の上方に配置された２流体スプレーノズルを有しており、同ノズルにより収容部の内面に向けて水を噴霧する、請求項８記載の豆腐製造機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、容器入り絹ごし豆腐等を大量に製造する豆腐製造方法および豆腐製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば容器入り絹ごし豆腐を製造する方法として、下記の特許文献１に記載の通り、凝固バケットの収容部に所定量の豆乳と凝固剤の混合液を充填する混合液充填工程と、収容部に充填された前記混合液を加熱して豆乳を凝固させる豆乳凝固工程と、豆乳の凝固により形成された豆腐を凝固バケットの収容部から取り出して容器に収容する豆腐取り出し工程とを有しているものが知られている。
凝固バケットは、コンベヤに並んで複数設けられており、各凝固バケットの収容部は、豆腐１丁分に相当する豆乳と凝固剤の混合液を充填しうる容量を有するものとなされている。豆乳凝固工程では、収容部に充填された混合液が凝固バケットの外部からスチームにより加熱されることによって、豆乳が凝固させられ、豆腐が形成される。豆腐取出し工程では、上部に容器が開口下向きにして被せられた状態の凝固バケットを上下反転させることにより、凝固バケットの収容部内の豆腐が自重により容器内に落下するとともに、容器入り豆腐がその下方に配されたテーブルに受けられるようになっている。
しかしながら、凝固バケットの収容部内で形成された豆腐は、収容部の内面に密着して剥離し難くなっていることも多く、豆腐取出し工程において、豆腐を容器に落下させる際、その一部が収容部の内面に付着したまま残り、豆腐に割れや欠け等が生じたりすることがあった。
そこで、豆乳に混合させる凝固剤の量を多くしたり、豆乳温度や凝固温度を必要以上に高く設定したりすることにより、離水を促進させて、豆腐を収容部の内面から剥離し易くすることが行われていた。
また、下記の特許文献２に記載の通り、収容部に豆腐が形成された凝固バケットを、開口が上向きのままの姿勢で下位のテーブルへ落下させ、落下時に加えられる衝撃により豆腐を収容部の内面から剥離させる方法も知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平６−３８５７７号公報
【特許文献２】特開２００３−９３０１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、豆腐の剥離を容易にするために、使用する凝固剤の量を多くしたり、豆乳温度や凝固温度を高くしたりすると、豆腐の食感や味覚が損なわれ、品質が低下するという問題があった。
また、上記特許文献２記載の方法の場合、落下時の衝撃を設定制御するのが難しく、衝撃によって逆に豆腐に割れや欠け等が生じることがあり、また、豆腐入り凝固バケットを落下させるための装置が大型で機構の複雑なものになるという問題もあった。
【０００５】
この発明は上記の課題に鑑みてなされたものであって、豆腐の品質を低下させることなく、凝固バケットの収容部内から豆腐を割れや欠け等のない状態で取り出すことができる、豆腐製造方法および豆腐製造機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、上記の目的を達成するために、以下の態様からなる。
【０００７】
１）凝固バケットの収容部に所定量の豆乳と凝固剤の混合液を充填する混合液充填工程の前工程として、凝固バケットの収容部の内面に向けて水を噴霧することにより同内面に豆腐剥離性向上用水滴層を形成する水滴層形成工程を含んでいる、豆腐製造方法。
【０００８】
２）水滴層形成工程において、凝固バケットの収容部の内面に向けての水の噴霧を収容部の上方に配置した２流体スプレーノズルによって行う、上記１）の豆腐製造方法。
【０００９】
３）水滴層形成工程において、２流体スプレーノズルによる凝固バケットの収容部の内面に向けての水の噴霧時間を３〜８秒とする、上記２）の豆腐製造方法。
【００１０】
４）水滴層形成工程において、２流体スプレーノズルによる凝固バケットの収容部の内面に向けての水の噴霧の際のエア圧力を０．２〜０．３ＭＰａとする、上記２）または３）の豆腐製造方法。
【００１１】
５）水滴層形成工程において、２流体スプレーノズルによる凝固バケットの収容部の内面に向けての噴霧水量を７０〜１２０ｍｌ／分とする、上記２）〜４）のいずれか１つの豆腐製造方法。
【００１２】
６）水滴層形成工程において、凝固バケットの収容部の内面に形成される豆腐剥離性向上用水滴層の水滴粒径を０．５〜４ｍｍとする、上記１）〜５）のいずれか１つの豆腐製造方法。
【００１３】
７）水滴層形成工程において、凝固バケットの収容部の内面に形成される豆腐剥離性向上用水滴層の付着水滴量を１〜３ｍｌとする、上記１）〜６）のいずれか１つの豆腐製造方法。
【００１４】
８）所定量の豆乳と凝固剤の混合液が充填される前の凝固バケットの収容部の内面に向かって水を噴霧することにより同内面に豆腐剥離性向上用水滴層を形成する水噴霧装置を備えている、豆腐製造機。
【００１５】
９）水噴霧装置が、凝固バケットの収容部の上方に配置された２流体スプレーノズルを有しており、同ノズルにより収容部の内面に向けて水を噴霧する、上記８）の豆腐製造機。
【発明の効果】
【００１６】
上記１）の豆腐製造方法によれば、水滴層形成工程において凝固バケットの収容部の内面に豆腐剥離性向上用水滴層を形成しておいてから、混合液充填工程、豆乳凝固工程および豆腐取り出し工程を行うことにより、凝固バケットの収容部の内面から豆腐が剥離しやすくなるので、豆腐の品質を低下させることなく、割れや欠け等のない状態で豆腐を取り出すことができ、製品不良の発生が抑制される。
上記２）〜７）の豆腐製造方法によれば、凝固バケットの収容部の内面に、豆腐の剥離性を向上しうる水滴層を、より良好な状態で均一に形成することができる。
上記８）の豆腐製造装置によれば、水噴霧装置によって、凝固バケットの収容部の内面に豆腐剥離性向上用水滴層が形成されるので、豆腐取り出し工程において、凝固バケットの収容部の内面から豆腐が剥離しやすくなり、従って、豆腐の品質を低下させることなく、割れや欠け等のない状態で豆腐を取り出すことができ、製品不良の発生が抑えられる。
また、上記９）の豆腐製造装置によれば、水噴霧装置に備えられた２流体スプレーノズルによって水の噴霧を行うことにより、凝固バケットの収容部の内面に、豆腐の剥離性を向上しうる水滴層を、より良好な状態で均一に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】この発明の実施形態に係る豆腐製造方法を示すフローチャートである。
【図２】同豆腐製造方法の水噴霧工程で用いられる水噴霧装置の概略を示す垂直断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
この発明の実施形態を、図面を参照して以下に説明する。
なお、以下の説明において、図２の右を「前」、同左を「後」といい、また、「左右」は前方に向かって見た場合の左右を言うものとする。
【００１９】
図１は、この発明の実施形態に係る豆腐製造方法のフローチャートである。
図１に示すように、この実施形態の豆腐製造方法は、多数の凝固バケットを間欠駆動式チェーンコンベヤで循環搬送させながら行う水滴層形成工程(S11)、混合液充填工程(S12)、豆乳凝固工程(S13)、豆腐取り出し工程(S14)、および凝固バケット洗浄工程(S15)と、豆腐取り出し工程(S14)で取り出された容器入り豆腐をベルトコンベヤ等で搬送させながら行う容器密封工程(S21)、加熱殺菌工程(S22)、および冷却工程(S23)とを備えている。
【００２０】
図２に示すように、凝固バケット(1)は、上方に開口した四角い箱形のものであって、その内部に１つの収容部(10)を備えている。収容部(10)は、豆腐１丁分に相当する豆乳および凝固剤を充填しうる容量を有している。収容部(10)の容積は、製造される豆腐のサイズに応じたものとなされ、通常２００〜６００ｍｌ程度であるが、豆腐1丁分に相当するのであれば、上記数値に限定されるものではない。そして、複数の凝固バケット(1)がバケットホルダ（図示略）に左右１列に保持されているとともに、同バケットホルダがチェーンコンベヤ（図示略）に搬送方向に等間隔をおいて多数取り付けられている。
また、この実施形態では、豆乳凝固工程(S13)が、ジュール加熱により行われるようになっている。そのため、凝固バケット(1)の前後側壁が、それぞれ導電性を有するチタン等の金属材料よりなり、１対の加熱用電極板(11)(12)を構成している。凝固バケット(1)のその他の部分は、合成樹脂等の非導電性材料により形成されており、２つの電極板(11)(12)どうしを電気的に絶縁している。
なお、凝固バケットは、上記構成に限定されるものではなく、その他、例えば、凝固バケットを左右方向に長いものとして、その内部を仕切ることにより、左右1列に並んだ複数の収容部を有するものとしてもよい。その場合、バケットホルダを省略して、凝固バケットをチェーンコンベヤに直接取り付ければよい。
チェーンコンベヤは、開口が上向きとされた凝固バケット(1)を前方に向かって搬送する上側搬送経路と、開口が下向きとされた凝固バケット(1)を後方に向かって搬送する下側搬送経路と、上側搬送経路と下側搬送経路との間に設けられた前後２つの方向転換経路とを備えている。水滴層形成工程(S11)、混合液充填工程(S12)、豆乳凝固工程(S13)は、上側搬送経路で順次行われる。豆腐取り出し工程(S14)は、上側搬送経路の前端位置から前側の方向転換経路を経て下側搬送経路の前端位置において行われる。また、凝固バケット洗浄工程(S15)は、下側搬送経路で行われる。
【００２１】
＜水滴層形成工程＞
水滴層形成工程(S11)では、所定量の豆乳と凝固剤の混合液を充填する前の凝固バケット(1)の収容部(10)の内面に向けて、水を噴霧することにより、同内面に豆腐剥離性向上用水滴層(H)を形成する。
凝固バケット(1)の収容部(10)の内面に向けての水の噴霧は、収容部(10)の上方に垂直下向きに配置された２流体スプレーノズル(21)を有する水噴霧装置(2)によって行われる。２流体スプレーノズル(21)としては、環状のスプレーパターンを有するものよりも、円形のスプレーパターンを有するものを使用した方が、収容部(10)の内面により均一な水滴層(H)を形成しうる点で好ましい。その他、２流体スプレーノズル(21)として、楕円形のスプレーパターンを有する、いわゆる扇形ノズルを使用してもよい。この扇形ノズルの場合、チェーンコンベヤにおける凝固バケット(1)が停止するステーションどうしの中間位置の上方に配置して、移動中の凝固バケット(1)の収容部(10)の内面に向けて水を噴霧するようにすれば、収容部(10)の内面に均一な水滴層(H)を形成することができる。なお、２流体スプレーノズル(21)を扇形ノズルとする場合、連続的に水の噴霧を行う方法と、凝固バケット(1)の移動のタイミングに合わせて間欠的に水の噴霧を行う方法のいずれかを採用することができる。
ノズル(21)の先端から凝固バケット(1)の収容部(10)の底面までの垂直距離、すなわち噴霧距離(B)については、収容部(10)の内面に均一な水滴の層を形成することができるのであれば特に限定されないが、同距離(B)が短すぎても長すぎても、ノズル(21)の配置が実用上困難になり、また、同距離(B)が長くなりすぎると、収容部(10)の外まで過剰に水が噴霧されて使用水量が無駄に多くなるため、７０〜３６０ｍｍ程度が適当である。
また、ノズル(21)による水の噴霧角度(A)も特に限定されるものではないが、一般に製造販売されている２流体スプレーノズルの噴霧角度等を考慮すると、４５〜７０°程度が適当である。
水の噴霧および形成する水滴層(H)に関する各種の条件を、例えば以下の範囲になるように設定調整して水滴層形成工程(S11)を行うことにより、豆腐取り出し工程(S14)において豆腐の剥離が良好となるような水滴層(H)を収容部(10)の内面に形成することが可能であることが判明した。詳細は、後述の実施例において説明する。
・噴霧時間：３〜８秒（好ましくは３〜５秒）
・エア圧力：０．２〜０．３ＭＰａ（好ましくは０．２〜０．２５ＭＰａ）
・噴霧水量：７０〜１２０ｍｌ／分（好ましくは８０〜１００ｍｌ／分）
・水滴層(H)の水滴粒径：０．５〜４ｍｍ（好ましくは０．５〜３ｍｍ）
・水滴層(H)の付着水滴量：１〜３ｍｌ（好ましくは１〜２．４ｍｌ、より好ましくは１．４〜２ｍｌ）
【００２２】
＜混合液充填工程＞
混合液充填工程(S12)では、豆乳タンクおよび凝固剤タンクから供給されて混合された豆乳と凝固剤の混合液が、凝固バケット(1)の収容部(10)の上方に配置された充填ノズルから、収容部(10)内に所定量ずつ充填される。凝固剤としては、通常、塩化マグネシウム（にがり）が用いられる。豆乳と凝固剤は、通常、各タンク内で凝固温度以下に冷却されており、充填の直前に混合されるが、各タンク内では凝固温度以上である豆乳および凝固剤を、充填ノズルまでの配管の途中に設けたＵＨＴ等の熱交換器により冷却してもよい。
【００２３】
＜豆乳凝固工程＞
豆乳凝固工程(S13)では、チェーンコンベヤの給電セクションに停止した凝固バケット(1)の収容部(10)内に配置された１対の加熱用電極板(11)(12)に、給電装置によって電圧を印可することにより、収容部(10)に充填された豆乳と凝固剤の混合液をジュール熱により内部加熱して、豆乳を凝固させる。
両電極板(11)(12)へ電圧を印加する際の電流値や給電時間は、ジュール熱による内部加熱によって豆乳の凝固状態が最適となり高品質の豆腐が得られるように適宜設定制御される。例えば、給電セクションの数を１５〜１８とし、移動時間３．５秒、停止時間６．５秒のタイミングでチェーンコンベヤを間欠駆動させ、給電セクションに停止したバケットホルダの各凝固バケット(1)の両電極板(11)(12)に、給電装置によって５．５秒間電圧を印加した後、チェーンコンベヤを１ピッチ駆動させるという条件下で行った場合、各凝固バケット(1)の収容部(10)内の豆乳と凝固剤の混合液は、トータルで８０〜１００秒程度加熱されることになる。よって、その加熱時間で、各凝固バケット(1)の収容部(10)内が所要の設定温度（例えば７０〜９０℃）に達するように、電流値を所定値（例えば１００〜１８０Ａ）に設定制御すればよい。また、給電条件において電流および電圧を変更することにより、給電セクションの数、移動時間、停止時間を任意の値に変更することも可能である。
【００２４】
チェーンコンベヤは、全体がカバー（図示略）で覆われていて、カバーの内部がほぼ密閉状のチャンバーとなされている。豆乳凝固工程(S13)において豆乳が凝固させられることにより凝固バケット(1)の収容部(10)内に形成された豆腐は、豆腐取り出し工程(S14)において取り出されるまでの間、チャンバー内で熟成される。なお、チャンバー内に他の製造ラインからの余剰蒸気を導入してもよい。
また、図１では省略したが、豆乳凝固工程(S13)と豆腐取り出し工程(S14)との間に、例えば以下のような豆腐剥離工程を設けてもよい。すなわち、チェーンコンベヤの上側搬送経路に２つの剥離セクションを設け、第１の剥離セクションにおいて、バケットホルダに保持された複数の豆腐入り凝固バケット(1)をバケットホルダごと前後いずれか一方に向かって所定角度だけ傾動させ、この状態で凝固バケット(1)の収容部(40)の上位側の内面と豆腐との境目に向けてノズルから高圧の水を噴射し、その水圧によって同内面から豆腐を剥離させる。収容部（10）の上記内面と豆腐との隙間に流入した水は、さらに収容部(10)の底面と豆腐との間に入り込み、同部分での豆腐の剥離を促す。次に、第２の剥離セクションにおいて、バケットホルダに保持された複数の豆腐入り凝固バケット(1)をバケットホルダごと前後いずれか他方に向かって所定角度だけ傾動させ、この状態で凝固バケット(1)の収容部(10)の上位側の内面と豆腐との境目に向けてノズルから水を噴射し、その水圧によって同内面から豆腐を剥離させる。
【００２５】
＜豆腐取り出し工程＞
豆腐取り出し工程(S14)では、まず、上側搬送経路の前端位置の容器供給セクションに停止したバケットホルダの各凝固バケット(1)の上に、容器（図示略）を開口下向きにして被せる。
上記のバケットホルダは、前側の方向転換経路を経て、下側搬送経路の前端位置の取出しセクションに達する。取出しセクションの下方には、容器入り豆腐を受け取るためのテーブル（図示略）が昇降自在に設けられている。この取出しセクションでは、バケットホルダに保持された各凝固バケット(1)の開口が下方を向いた反転状態となり、従って、各凝固バケット(1)に被せられた容器は、その開口を上に向けた状態となる。これにより、各凝固バケット(1)の収容部(10)内の豆腐が自重で落下して容器に入るとともに、容器入り豆腐が、凝固バケット(1)から外れて落下し、取出しセクションの近傍まで上昇させられたテーブルに受けられる。なお、容器が先に落下してテーブルに受けられた後、凝固バケット(1)の収容部(10)から豆腐が落下してテーブル上の容器内に入ることもある。
この際、水滴層形成工程(S11)によって収容部(10)の内面に予め形成された豆腐剥離性向上用水滴層(H)により、豆腐が収容部(10)の内面から剥離しやすくなっており、したがって、取り出された豆腐に割れや欠け等の製品不良が生じない。
なお、取出しセクションに停止したバケットホルダを、左右方向に伸びる揺動軸を中心として揺動装置により微小角度で複数回揺動させるようにしても良い。このような構成を採用すれば、各凝固バケット(1)の収容部(10)の内面から豆腐がきれいに剥離して落下しやすくなり、豆腐の欠けや割れ等の製品不良の発生をより確実に防止することができる。
テーブルに受けられた容器入り豆腐は、テーブルの下降によってベルトコンベヤの側方まで移動させられた後、例えば流体圧シリンダのピストンロッドにより駆動されるプッシャによって、ベルトコンベヤ上に載せられて、搬送される。
【００２６】
＜凝固バケット洗浄工程＞
凝固バケット洗浄工程(S15)では、下側搬送経路に設けられた１つ以上の洗浄セクションにおいて、豆腐が取り出された凝固バケット(1)の収容部(10)の内面を高圧洗浄水等により洗浄して汚れを取った後、これに続く水分除去セクションにおいて、収容部(10)の内面に高圧エアを吹き付けて同内面に付着した水分を除去する。凝固バケット洗浄工程(S15)の一例としては、第１のセクションで高圧洗浄水により収容部(10)内面の大きな残滓を除去し、次いで、第２のセクションで洗剤溶液により残りの残滓を溶解した後、第３のセクションで高圧洗浄水によりすすぎを行い、最後に、水分除去セクションで水分の除去を行うものが挙げられる。
ここで、収容部(10)の内面に付着した水分を除去しておくのは、以下の理由による。すなわち、収容部(10)の内面に水分が残ったままの状態では、次の水噴霧工程(S11)で水の噴霧により同内面に形成される水滴層(H)の水滴が不均一な状態となりやすく、豆腐取り出し工程(S14)での豆腐の剥離が良好に行われないおそれがあるからである。
【００２７】
＜容器密封工程＞
容器密封工程(S21)では、豆腐が入れられた容器に所定量の水を注入した後、容器のフランジ部に、少なくとも下面が熱融着性フィルムよりなる蓋の周縁部をヒートシールして、容器を密封する。
【００２８】
＜加熱殺菌工程＞
加熱殺菌工程(S22)では、密封容器入り豆腐を、ベルトコンベヤで加熱殺菌室に搬送し、ここで例えば８６〜９４℃で１３〜２０分間、加熱殺菌する。
【００２９】
＜冷却工程＞
冷却工程(S23)では、加熱殺菌された密封容器入り豆腐を、ベルトコンベヤで冷却槽に搬送し、ここで例えば３〜２０℃で６０〜７０分間、水冷する。
【００３０】
以上の各工程を経て、密封容器入り豆腐が製品として完成する。
【００３１】
この実施形態の豆腐製造方法および豆腐製造装置によれば、以下のａ）〜ｄ）に示すような作用効果が奏される。
ａ）凝固バケット(1)の収容部(10)の内面に対する豆腐の剥離性が良くなり、同収容部(10)から豆腐を取り出しやすくなる。
ｂ）取り出された豆腐に割れ、欠け等の製品不良が発生しない。
ｃ）豆腐取り出し後の凝固バケット(1)の収容部(10)内面に、製品不良の要因となるような大きな残滓の付着や残留がない。
ｄ）豆腐取り出し後の凝固バケットの収容部の洗浄・水分除去が容易である。
【実施例】
【００３２】
水滴層形成工程に関する諸条件と、豆腐取り出し工程における豆腐の剥離性との関係を検証するため、以下のような検証を行った。
【００３３】
＜ノズル形状＞
水噴霧装置の２流体スプレーノズルとして、円形のスプレーパターンを有するもの（株式会社いけうち製「２方／３方２流体円錐ノズル」、型式番号：ＢＩＭＪ−７０／６０／４５−０４Ｓ）を使用した場合を［実施例１］とし、楕円形のノズルパターンを有する扇形ノズル（株式会社いけうち製「２方／３方２流体扇形ノズル」、型式番号：ＢＩＭＶ−８０／１１０−０４Ｓ）を使用した場合を［実施例２］とし、環状のスプレーパターンを有するもの（株式会社いけうち製「２方／３方２流体空きジェット円錐ノズル」、型式番号：ＡＫＩ−Ｊｅｔ  ０４Ｓ）を使用した場合を［比較例１］とし、残りの条件を以下のように設定して、水滴層形成工程を行った。なお、使用した凝固バケットの収容部のサイズは、縦８５ｍｍ、横１０５ｍｍ、高さ５６ｍｍであって、収容部の内面の総面積は３０２０５ｍｍ２である。
・噴霧距離：７０〜３６０ｍｍ
・噴霧角度：４５〜７０°
・噴霧時間：３〜８秒
・エア圧力：０．２〜０．３ＭＰａ
・噴霧水量：７０〜１２０ｍｌ／分
続いて、上記実施形態の通りに混合液充填工程、豆乳凝固工程、および豆腐取り出し工程を行い、凝固バケットの収容部から取り出された豆腐の状態、および豆腐取り出し後の凝固バケットの収容部の内面の状態を目視で確認し、豆腐の剥離性を調べた。結果を以下の表１に示す。
【００３４】
【表１】
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【００３５】
表１から明らかなように、実施例１，２では、豆腐の剥離性が全て良好であった。これに対して、比較例１では、３０％程度の豆腐に割れや欠け等が生じ、凝固バケットの収容部内面に残滓が見られた。これは、スプレーパターンが環状である２流体スプレーノズルの場合、収容部の内面全体にわたって均一な水滴層が形成されなかったためと考えられる。
【００３６】
＜噴霧時間＞
水噴霧装置の２流体スプレーノズルによる水の噴霧時間を、０．５〜２．９秒とした場合を［比較例２］、３〜５秒とした場合を［実施例３］、５．１〜８秒とした場合を［実施例４］とし、残りの条件を以下のように設定して、水滴層形成工程を行った。
・ノズル形状（スプレーパターン）：円形（株式会社いけうち製「２方／３方２流体円錐ノズル」、型式番号：ＢＩＭＪ−７０／６０／４５−０４Ｓ）、または、扇形：（株式会社いけうち製「２方／３方２流体扇形ノズル」、型式番号：ＢＩＭＶ−８０／１１０−０４Ｓ）
・噴霧距離：７０〜３６０ｍｍ
・噴霧角度：４５〜７０°
・エア圧力：０．２〜０．３ＭＰａ
・噴霧水量：７０〜１２０ｍｌ／分
続いて、上記実施形態の通りに混合液充填工程、豆乳凝固工程、および豆腐取り出し工程を行い、凝固バケットの収容部から取り出された豆腐の状態、および豆腐取り出し後の凝固バケットの収容部の内面の状態を目視で確認し、豆腐の剥離性を調べた。結果を以下の表２に示す。
【００３７】
【表２】
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【００３８】
表２から明らかなように、実施例３，４では、豆腐の剥離性が全て良好であった。但し、実施例３の場合、噴霧水量がやや多くなり、効率が良くなかった。
これに対して、比較例２では４５％程度の豆腐に割れや欠け等が生じ、凝固バケットの収容部内面に残滓が見られた。その要因としては、噴霧時間が短いため、噴霧水量が不十分となり、形成される水滴の粒径も小さくなったことが考えられる。
【００３９】
＜エア圧力＞
水噴霧装置の２流体スプレーノズルによる水噴霧時のエア圧力を、０．１〜０．１４ＭＰａとした場合を［比較例３］、０．１５〜０．１９ＭＰａとした場合を［比較例４］、０．２〜０．２５ＭＰａとした場合を［実施例５］、０．２６〜０．３ＭＰａとした場合を［実施例６］、０．３１ＭＰａ以上とした場合を［比較例５］とし、残りの条件を以下のように設定して、水滴層形成工程を行った。
・ノズル形状（スプレーパターン）：円形（株式会社いけうち製「２方／３方２流体円錐ノズル」、型式番号：ＢＩＭＪ−７０／６０／４５−０４Ｓ）、または、扇形：（株式会社いけうち製「２方／３方２流体扇形ノズル」、型式番号：ＢＩＭＶ−８０／１１０−０４Ｓ）
・噴霧距離：７０〜３６０ｍｍ
・噴霧角度：４５〜７０°
・噴霧時間：３〜８秒
・噴霧水量：７０〜１２０ｍｌ／分
そして、水の噴霧により収容部の内面に形成された水滴層の状態を目視で確認した。
続いて、上記実施形態の通りに混合液充填工程、豆乳凝固工程、および豆腐取り出し工程を行い、凝固バケットの収容部から取り出された豆腐の状態、および豆腐取り出し後の凝固バケットの収容部の内面の状態を目視で確認し、豆腐の剥離性を調べた。結果を以下の表３に示す。
【００４０】
【表３】
2018174836.tif 000005
【００４１】
表３から明らかなように、実施例５では、豆腐の剥離性が全て良好であった。また、実施例６についても、稀に豆腐に割れや欠け等が生じ、凝固バケットの収容部内面に残滓が見られたものの、豆腐の剥離性はほぼ良好であった。
これに対して、比較例３，４では全ての豆腐に割れや欠け等が生じ、凝固バケットの収容部内面に残滓が見られた。その要因としては、エア圧力が不十分であると水噴霧が安定しないため、水滴粒径が一定しなかったことが考えられる。
また、比較例５についても８０％程度の豆腐に割れや欠け等が生じ、凝固バケットの収容部内面に残滓が見られた。その要因としては、エア圧力が０．３１ＭＰａ以上になると、水滴粒径が大きく、隣り合う水滴どうしが表面張力で結合することにより極端に大きな水滴が部分的に形成されて、水滴層の水滴が不均質になったことが考えられる。
【００４２】
＜噴霧水量＞
水噴霧装置の２流体スプレーノズルによる噴霧水量を、６９ｍｌ／分以下とした場合を［比較例６］、７０〜７９ｍｌ／分とした場合を［実施例７］、８０〜１００ｍｌ／分とした場合を［実施例８］、１０１〜１２０ｍｌ／分とした場合を［実施例９］、１２１ｍｌ／分以上とした場合を［比較例７］とし、残りの条件を以下のように設定して、水滴層形成工程を行った。
・ノズル形状（スプレーパターン）：円形（株式会社いけうち製「２方／３方２流体円錐ノズル」、型式番号：ＢＩＭＪ−７０／６０／４５−０４Ｓ）、または、扇形：（株式会社いけうち製「２方／３方２流体扇形ノズル」、型式番号：ＢＩＭＶ−８０／１１０−０４Ｓ）
・噴霧距離：７０〜３６０ｍｍ
・噴霧角度：４５〜７０°
・噴霧時間：３〜８秒
・エア圧力：０．２〜０．３ＭＰａ
そして、水の噴霧により収容部の内面に形成された水滴層の状態を目視で確認した。
続いて、上記実施形態の通りに混合液充填工程、豆乳凝固工程、および豆腐取り出し工程を行い、凝固バケットの収容部から取り出された豆腐の状態、および豆腐取り出し後の凝固バケットの収容部の内面の状態を目視で確認し、豆腐の剥離性を調べた。結果を以下の表４に示す。
【００４３】
【表４】
2018174836.tif 000006
【００４４】
表４から明らかなように、実施例８では、豆腐の剥離性が全て良好であった。実施例７の場合、稀に豆腐に割れや欠け等が生じ、凝固バケットの収容部内面に残滓が見られたものの、豆腐の剥離性はほぼ良好であった。また、実施例９では、稀に豆腐の表面に「荒れ」が生じていたものの、豆腐の剥離性はほぼ良好であった。
これに対して、比較例６では全ての豆腐に割れや欠け等が生じ、凝固バケットの収容部内面に残滓が見られた。その要因としては、収容部の内面への付着水滴量が少なすぎて、同内面から豆腐が離れにくかったことが考えられる。
また、比較例７についても全ての豆腐に割れや欠け等が生じ、凝固バケットの収容部内面に残滓が見られた。その要因としては、収容部の内面への付着水滴量が多すぎて、同内面と豆腐との隙間が大きくなり、豆腐表面に凹凸や荒れが発生したことが考えられる。
【００４５】
＜水滴粒径＞
水噴霧装置の２流体スプレーノズルによる水の噴霧の条件を、以下の範囲内で変更調整して、水滴層形成工程を行うことにより、収容部の内面に形成された水滴層の水滴粒径を計測した。
・ノズル形状（スプレーパターン）：円形（株式会社いけうち製「２方／３方２流体円錐ノズル」、型式番号：ＢＩＭＪ−７０／６０／４５−０４Ｓ）、または、扇形：（株式会社いけうち製「２方／３方２流体扇形ノズル」、型式番号：ＢＩＭＶ−８０／１１０−０４Ｓ）
・噴霧距離：７０〜３６０ｍｍ
・噴霧角度：４５〜７０°
・噴霧時間：３〜８秒
・エア圧力：０．２〜０．３ＭＰａ
・噴霧水量：７０〜１２０ｍｌ／分
そして、同水滴粒径が０．０６〜０．４９ｍｍの場合を［比較例８］、０．５〜０．９９ｍｍの場合を［実施例１０］、１〜２ｍｍの場合を［実施例１１］、２．０１〜３ｍｍの場合を［実施例１２］、３．０１〜４ｍｍの場合を［実施例１３］、４．０１ｍｍ以上の場合を［比較例９］とした。なお、０．０６ｍｍ未満の水滴粒径については、そのような水滴を作るノズルがないため、実施していない。
実施例１０〜１３および比較例８，９の水滴粒径となるように水滴層形成工程を行った後、上記実施形態の通りに混合液充填工程、豆乳凝固工程、および豆腐取り出し工程を行い、凝固バケットの収容部から取り出された豆腐の状態、および豆腐取り出し後の凝固バケットの収容部の内面の状態を目視で確認し、豆腐の剥離性を調べた。結果を以下の表５に示す。
【００４６】
【表５】
2018174836.tif 000007
【００４７】
表５から明らかなように、実施例１１では、豆腐の剥離性が全て良好であった。実施例１０の場合は、水滴粒径がやや小さく、また、実施例１２の場合、水滴粒径がやや大きいものの、いずれも豆腐の剥離性に問題はなかった。実施例１３の場合、水滴粒径が大きいため、隣り合う水滴どうしが表面張力で結合する場合があり、稀に豆腐に割れや欠け等が見られたものの、豆腐の剥離性はほぼ良好であった。
これに対して、比較例８，９では全ての豆腐に割れや欠け等が生じ、凝固バケットの収容部内面に残滓が見られた。その要因としては、比較例８の場合、水滴粒径が小さすぎて、収容部の内面と豆腐との隙間が狭くなるため、豆腐の剥離性が良好にならなかったものと考えられ、また、比較例９の場合、水滴粒径が大きすぎて、隣り合う水滴どうしが表面張力で結合することが多いことが考えられる。
【００４８】
＜付着水滴量＞
水噴霧装置の２流体スプレーノズルによる水の噴霧の条件を、以下の範囲内で変更調整して、水滴層形成工程を行うことにより、収容部の内面に形成された水滴層の付着水滴量を計測した。
・ノズル形状（スプレーパターン）：円形（株式会社いけうち製「２方／３方２流体円錐ノズル」、型式番号：ＢＩＭＪ−７０／６０／４５−０４Ｓ）、または、扇形：（株式会社いけうち製「２方／３方２流体扇形ノズル」、型式番号：ＢＩＭＶ−８０／１１０−０４Ｓ）
・噴霧距離：７０〜３６０ｍｍ
・噴霧角度：４５〜７０°
・噴霧時間：３〜８秒
・エア圧力：０．２〜０．３ＭＰａ
・噴霧水量：７０〜１２０ｍｌ／分
そして、付着水滴量が０．３９ｍｌ以下の場合を［比較例１０］、０．４〜０．９９ｍｌの場合を［比較例１１］、１〜１．３９ｍｌの場合を［実施例１４］、１．４〜２ｍｌの場合を［実施例１５］、２．０１〜２．４ｍｌの場合を［実施例１６］、２．４１〜３ｍｌの場合を［実施例１７］、３．０１ｍｌ以上の場合を［比較例１２］とした。
実施例１４〜１７および比較例１０〜１２の付着水滴量となるように水滴層形成工程を行った後、上記実施形態の通りに混合液充填工程、豆乳凝固工程、および豆腐取り出し工程を行い、凝固バケットの収容部から取り出された豆腐の状態、および豆腐取り出し後の凝固バケットの収容部の内面の状態を目視で確認し、豆腐の剥離性を調べた。結果を以下の表６に示す。
【００４９】
【表６】
2018174836.tif 000008
【００５０】
表６から明らかなように、実施例１５では、豆腐の剥離性が全て良好であった。実施例１４の場合は、付着水滴量がやや少なく、また、実施例１６の場合、付着水滴量がやや多かったものの、いずれも豆腐の剥離性は良好であった。実施例１７の場合、付着水滴量が多いため、稀に豆腐表面に荒れが発生していたが、豆腐の剥離性はほぼ良好であった。
これに対して、比較例１０，１１では、付着水滴量が少なすぎるため、全ての豆腐に割れや欠け等が生じ、凝固バケットの収容部内面に残滓が見られた。また、比較例１２の場合、付着水滴量が多すぎるため、全ての豆腐の表面に凹凸や荒れが発生した。
【００５１】
＜比較例１３＞
水滴層形成工程による凝固バケットの収容部の内面への水滴層の形成を行うことなく、上記実施形態の通りに混合液充填工程、豆乳凝固工程、および豆腐取り出し工程を行い、凝固バケットの収容部から取り出された豆腐の状態、および豆腐取り出し後の凝固バケットの収容部の内面の状態を目視で確認し、豆腐の剥離性を調べた。結果を以下の表７に示す。
【００５２】
【表７】
2018174836.tif 000009
【００５３】
表７から明らかなように、比較例１３の場合、大半の豆腐に割れや欠け等が生じ、凝固バケットの収容部内面に残滓が見られた。
【００５４】
＜比較例１４＞
水滴層形成工程において、水噴霧装置の２流体スプレーノズルによる水の噴霧に代えて、水蒸気を供給することにより、凝固バケットの収容部の内面に蒸気由来の水滴（ミスト）層を形成した後、上記実施形態の通りに混合液充填工程、豆乳凝固工程、および豆腐取り出し工程を行い、凝固バケットの収容部から取り出された豆腐の状態、および豆腐取り出し後の凝固バケットの収容部の内面の状態を目視で確認し、豆腐の剥離性を調べた。結果を以下の表８に示す。
【００５５】
【表８】
2018174836.tif 000010
【００５６】
表８から明らかなように、比較例１４の場合、３分の２の豆腐に割れや欠け等が生じ、凝固バケットの収容部内面に残滓が見られた。これは、蒸気由来の水滴層の場合、水の噴霧による水滴層と比べて、全般的に水滴粒径が小さく、収容部の内面と豆腐との隙間が狭くなるため、豆腐の剥離性が良好にならなかったものと考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
この発明は、例えば容器入り絹ごし豆腐を大量に製造する豆腐製造方法および豆腐製造装置として好適に用いられるものである。
【符号の説明】
【００５８】
(S11)：水滴層形成工程
(S12)：混合液充填工程
(S13)：豆乳凝固工程
(S14)：豆腐取り出し工程
(1)：凝固バケット
(10)：収容部
(2)：水噴霧装置
(21)：２流体スプレーノズル
(H)：豆腐剥離性向上用水滴層
【図１】
2018174836.tif 000011
【図２】
2018174836.tif 000012
【手続補正書】
【提出日】平成29年4月26日(2017.4.26)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３８】
表２から明らかなように、実施例３，４では、豆腐の剥離性が全て良好であった。但し、実施例４の場合、噴霧水量がやや多くなり、効率が良くなかった。
これに対して、比較例２では４５％程度の豆腐に割れや欠け等が生じ、凝固バケットの収容部内面に残滓が見られた。その要因としては、噴霧時間が短いため、噴霧水量が不十分となり、形成される水滴の粒径も小さくなったことが考えられる。