(57)【要約】【課題】弾性軸継手の全長を短くすると共に、該弾性軸継手の製造コストを低減する。【解決手段】弾性軸継手１０の弾性体２０は、弾性軸継手１０の中心軸２２上に配置された接続部４４と、弾性軸継手１０の周方向に沿って接続部４４に複数設けられ、且つ、接続部４４から中心軸２２に沿って延在する略円柱状の回転伝達部４６とを有する。回転伝達部４６の外周部分は、第１ハブ１６の第１ハブ本体部２６及び第１突出部２８ａ、２８ｂと、第２ハブ１８の第２ハブ本体部３６及び第２突出部３８ａ、３８ｂとに面接触している。【選択図】図２
2018040380.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
略同一形状に形成され、周方向に所定角度だけ位相がずれた状態で互いに組み付けられる金属製の一対のハブと、該一対のハブの間に介挿された弾性体とを備えた弾性軸継手において、
前記弾性体は、前記弾性軸継手の中心軸上に配置された接続部と、前記周方向に沿って前記接続部に複数設けられ、且つ、前記接続部から前記中心軸に沿って略棒状に延在する回転伝達部とを有し、
前記一対のハブは、回転軸に係合するハブ本体部と、前記各回転伝達部の間で前記ハブ本体部から前記中心軸に沿って延在すると共に該各回転伝達部の外周部分に接触する複数の突出部とをそれぞれ有することを特徴とする弾性軸継手。
【請求項２】
請求項１記載の弾性軸継手において、
前記回転伝達部は、略円柱状の弾性部材であり、
前記弾性軸継手の全長への前記接続部の肉厚の影響を最小限とするため、前記各突出部における前記各回転伝達部との接触部分は、円弧状に形成されていることを特徴とする弾性軸継手。
【請求項３】
請求項２記載の弾性軸継手において、
前記各ハブ本体部の一部は、円弧状に形成され、前記各回転伝達部の外周部分に接触していることを特徴とする弾性軸継手。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の弾性軸継手において、
前記弾性軸継手の全長への前記接続部の肉厚の影響を最小限とするため、前記接続部は、前記各回転伝達部を接続する薄肉のリング状部材であることを特徴とする弾性軸継手。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の弾性軸継手において、
前記周方向に沿って、一方のハブの突出部、前記回転伝達部、他方のハブの突出部及び前記回転伝達部の順に繰り返し配置されていることを特徴とする弾性軸継手。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の弾性軸継手において、
前記弾性体は、ゴム又は樹脂からなることを特徴とする弾性軸継手。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の弾性軸継手において、
前記ハブ本体部には、孔部又は穴部が形成され、
前記孔部又は前記穴部に前記回転軸の先端部分が挿入され、
前記回転軸の先端部分は、締結手段によって前記ハブ本体部に固定されることを特徴とする弾性軸継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、略同一形状に形成され、周方向に所定角度だけ位相がずれた状態で互いに組み付けられる金属製の一対のハブと、該一対のハブの間に介挿された弾性体とを備えた弾性軸継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、２つの回転軸の接続部品として、ゴム又は樹脂等の弾性体（スパイダ）を備える弾性軸継手が用いられている（例えば、特許文献１〜３参照）。弾性軸継手は、略同一形状に形成され、回転軸に接続される金属製の一対のハブと、各ハブの間に介挿された弾性体とを備える。これにより、２つの回転軸の間に偏心又は偏角が生じても、弾性体の弾性変形によって偏心又は偏角を許容することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−９２１６８号公報
【特許文献２】特開２００６−３４２８８６号公報
【特許文献３】特開２００５−８３４４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一対のハブは、回転軸が接続されるディスク状のハブ本体部を有し、弾性軸継手の中心軸に沿ってハブ本体部から爪部が突出形成されているか、又は、ハブ本体部に切欠が形成されている。一方、弾性体は、ディスク状の接続部を有し、中心軸に沿って接続部から爪部が突出形成されているか、又は、接続部に切欠が形成されている。従って、一対のハブの爪部間に弾性体の爪部が嵌るか、一対のハブの爪部が弾性体の切欠に嵌るか、又は、一対のハブの切欠に弾性体の爪部が嵌るように弾性軸継手を組み立てた場合、接続部の分だけ、弾性軸継手の中心軸に沿った方向の全長が長くなってしまう。
【０００５】
また、各ハブの形状は複雑であるため、冷間鍛造、熱間鍛造、ダイカスト又は切削加工により各ハブを製造する必要があり、製造コストがかかる。
【０００６】
本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、全長を短くすると共に、製造コストを低減することができる弾性軸継手を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る弾性軸継手は、略同一形状に形成され、周方向に所定角度だけ位相がずれた状態で互いに組み付けられる金属製の一対のハブと、該一対のハブの間に介挿された弾性体とを備えた弾性軸継手に関するものである。
【０００８】
そして、上記の目的を達成するため、本発明に係る弾性軸継手において、前記弾性体は、前記弾性軸継手の中心軸上に配置された接続部と、前記周方向に沿って前記接続部に複数設けられ、且つ、前記接続部から前記中心軸に沿って略棒状に延在する回転伝達部とを有する。
【０００９】
また、前記一対のハブは、回転軸に係合するハブ本体部と、前記各回転伝達部の間で前記ハブ本体部から前記中心軸に沿って延在すると共に該各回転伝達部の外周部分に接触する複数の突出部とをそれぞれ有する。
【００１０】
このように、本発明では、前記接続部に対して前記周方向に前記各回転伝達部が接続され、前記各回転伝達部の間に前記各突出部が嵌り合う。しかも、略棒状の前記各回転伝達部の外周部分は、前記各突出部に接触する。
【００１１】
これにより、一方の回転軸から一方のハブに回転力が伝達された場合、この回転力は、前記一方のハブのハブ本体部及び突出部から、回転伝達部を介して、他方のハブの突出部及びハブ本体部に伝達され、該他方のハブに接続された他方の回転軸に伝達される。
【００１２】
そのため、前記接続部には、回転力が伝達されることはない。従って、前記接続部は、前記各回転伝達部と接続されて、前記弾性体の形状を維持できる程度の必要最小限の肉厚（前記接続部の前記中心軸に沿った方向の長さ）であればよい。
【００１３】
また、前記各回転伝達部は、前記周方向に沿って配置されているので、該各回転伝達部と前記各突出部とが嵌り合って、前記一対のハブの間に前記弾性体が介挿されると、前記中心軸に沿った方向の前記各回転伝達部及び前記各突出部の全長が、前記中心軸に沿った方向の前記弾性軸継手の全長となる。すなわち、前記弾性軸継手の全長への前記接続部の肉厚の影響は最小限となる。
【００１４】
この結果、特許文献１〜３の技術と比較して、本発明では、前記弾性軸継手の全長を短くすることができる。また、前記各回転伝達部が前記周方向に配置されることにより、前記回転力を伝達する前記各回転伝達部の前記中心軸に沿った方向の長さが確保されるので、従来と同等の受圧面積を確保することができ、特許文献１〜３の弾性軸継手と略同等の回転力の伝達能力を発揮することが可能となる。
【００１５】
さらに、前記一対のハブは、前記ハブ本体部から複数の前記突出部が前記中心軸に沿って延在する簡単な構造であるため、前記各ハブを押出成型又は引抜成型で製造することが可能となり、前記各ハブの製造コストを低減することができる。
【００１６】
ここで、前記回転伝達部は、略円柱状の弾性部材であり、前記弾性軸継手の全長への前記接続部の肉厚の影響を最小限とするため、前記各突出部における前記各回転伝達部との接触部分は、円弧状に形成されていることが好ましい。これにより、前記各回転伝達部と前記各突出部との接触面積が確保され、一方の回転軸の回転力を他方の回転軸に容易に且つ確実に伝達することができる。この結果、前記接続部の厚みをより薄くすることが可能となり、前記弾性軸継手の全長に対する前記接続部の肉厚の影響をさらに小さくすることができる。また、円弧状に形成されることにより、前記弾性軸継手の内部に発生する応力を効率よく分散することができる。なお、「略円柱状」とは、正円柱又は楕円柱等の各種の円柱の形状を含む概念である。
【００１７】
さらに、前記各ハブ本体部の一部を円弧状に形成し、前記各回転伝達部の外周部分に接触させると、前記一方の回転軸の回転力を前記他方の回転軸に効率良く伝達することができると共に、前記弾性軸継手の内部に発生する応力を容易に分散することができる。
【００１８】
また、前述のように、本発明では、前記接続部を必要最小限の肉厚に設定しつつ、前記各回転伝達部の前記中心軸に沿った方向の長さを確保することができるので、前記弾性軸継手の全長への前記接続部の肉厚の影響を最小限とするため、該接続部は、前記各回転伝達部を接続する薄肉のリング状部材であってもよい。これにより、前記弾性軸継手の全長に対する前記接続部の肉厚の影響を一層小さくすることができる。
【００１９】
さらに、前記周方向に沿って、一方のハブの突出部、前記回転伝達部、他方のハブの突出部及び前記回転伝達部の順に繰り返し配置されていれば、前記一方のハブに接続された回転軸の回転力を、該一方のハブの突出部、前記回転伝達部及び前記他方のハブの突出部を介して、該他方のハブに接続された回転軸にスムーズに伝達することが可能となる。
【００２０】
なお、ＮＢＲ（ニトリルゴム）等のゴム又はウレタン等の樹脂で前記弾性体を構成すれば、前記回転軸の偏心又は偏角の影響を該弾性体で容易に許容することができる。
【００２１】
また、前記ハブ本体部に孔部又は穴部を形成し、前記孔部又は前記穴部に前記回転軸の先端部分を挿入し、前記回転軸の先端部分を締結手段によって前記ハブ本体部に固定すれば、一方の回転軸の回転が前記弾性軸継手を介して他方の回転軸に容易に伝達される。
【発明の効果】
【００２２】
本発明は、弾性軸継手の中心軸に沿った方向の全長を短くすると共に、該弾性軸継手の製造コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本実施形態に係る弾性軸継手の斜視図である。
【図２】図１の弾性軸継手の分解斜視図である。
【図３】図３Ａは、図１の弾性軸継手の正面図であり、図３Ｂは、図１の弾性軸継手の背面図である。
【図４】図４Ａは、図１のＩＶＡ−ＩＶＡ線に沿った断面図であり、図４Ｂは、弾性体の正面図である。
【図５】図５Ａ及び図５Ｂは、第１実施例の模式的説明図である。
【図６】図６Ａ及び図６Ｂは、第２実施例の模式的説明図である。
【図７】図７Ａ及び図７Ｂは、第３実施例の模式的説明図である。
【図８】図８Ａ及び図８Ｂは、第４実施例の模式的説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明に係る弾性軸継手の好適な実施形態について、図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００２５】
［本実施形態の構成］
本実施形態に係る弾性軸継手１０は、図１〜図４Ｂに示すように、第１回転軸１２及び第２回転軸１４を接続し、一方の回転軸の回転力を他方の回転軸に伝達する接続部品であり、例えば、図示しない電動アクチュエータ等の回転伝達機構の一部品として用いられる。この場合、一方の回転軸は、モータの駆動軸であり、他方の回転軸は、被動側の回転軸である。
【００２６】
弾性軸継手１０は、第１回転軸１２に接続される金属製の第１ハブ１６と、該第１ハブ１６と略同一形状に形成され且つ第２回転軸１４に接続される金属製の第２ハブ１８と、第１ハブ１６と第２ハブ１８との間に介挿される弾性体２０とを備える。
【００２７】
第１ハブ１６は、第１回転軸１２の先端部分が挿入される第１孔部２４が中心軸２２と略同軸に形成された第１ハブ本体部２６と、第１ハブ本体部２６から中心軸２２に沿って第２ハブ１８に向かい延在する２つの第１突出部２８ａ、２８ｂとを有する。
【００２８】
第１ハブ本体部２６は、略Ｉ字状の金属部材であり、その両端部から２つの第１突出部２８ａ、２８ｂが突出形成されている。第１突出部２８ａの基端部には、第１ハブ本体部２６を貫通して第１孔部２４に至る第１ねじ孔３０ａが形成されている。第１ねじ孔３０ａには、締結手段としての第１ねじ部材３２が螺合する。第１ねじ部材３２は、その先端部分が第１孔部２４に到達し、該第１孔部２４に挿入された第１回転軸１２の先端部分の外周に当接することにより、該第１回転軸１２を第１ハブ本体部２６に固定する。
【００２９】
第２ハブ１８は、第１ハブ１６と略同一形状であり、中心軸２２を中心として第１ハブ１６を弾性軸継手１０の周方向に９０°回転させ、且つ、中心軸２２に対して前後反転させた状態で配置されている。
【００３０】
すなわち、第２ハブ１８は、第２回転軸１４の先端部分が挿入される第２孔部３４が中心軸２２と略同軸に形成された第２ハブ本体部３６と、第２ハブ本体部３６から中心軸２２に沿って第１ハブ１６に向かって延在する２つの第２突出部３８ａ、３８ｂとを有する。
【００３１】
第２ハブ本体部３６は、略Ｉ字状の金属部材であり、その両端部から２つの第２突出部３８ａ、３８ｂが突出形成されている。第２突出部３８ａの基端部には、第２ハブ本体部３６を貫通して第２孔部３４に至る第２ねじ孔４０ａが形成されている。第２ねじ孔４０ａには、締結手段としての第２ねじ部材４２が螺合する。第２ねじ部材４２は、その先端部分が第２孔部３４に到達し、該第２孔部３４に挿入された第２回転軸１４の先端部分の外周に当接することにより、該第２回転軸１４を第２ハブ本体部３６に固定する。
【００３２】
弾性体２０は、ＮＢＲ等のゴム又はウレタン等の樹脂で構成され、中心軸２２上に配置されるリング状の接続部４４と、接続部４４に対して周方向に所定角度間隔（略９０°間隔）で設けられた４つの回転伝達部４６とを有する。各回転伝達部４６は、連結部４５を介して接続部４４の外周にそれぞれ接続されている。
【００３３】
接続部４４は、中心軸２２に沿った方向の長さ（肉厚）が薄い弾性部材である。接続部４４の肉厚は、弾性体２０の形状が維持できる程度の厚みであればよい。接続部４４の表面には、第１ハブ本体部２６側に突出する２つの突起部４７ａと、第２ハブ本体部３６側に突出する２つの突起部４７ｂとが形成されている。この場合、２つの突起部４７ａは、接続部４４における第１ハブ本体部２６側の一面に、１８０°間隔で設けられている。また、２つの突起部４７ｂは、接続部４４における第２ハブ本体部３６側の他面に、１８０°間隔で設けられている。
【００３４】
４つの回転伝達部４６は、接続部４４の外周に接続され、該接続部４４から中心軸２２に沿って第１ハブ１６及び第２ハブ１８に向かってそれぞれ延在する略円柱状の弾性部材である。なお、「略円柱状」とは、正円柱又は楕円柱等の各種の円柱の形状を含む概念である。
【００３５】
そして、本実施形態に係る弾性軸継手１０では、弾性体２０を挟んで第１ハブ１６と第２ハブ１８とを対向させ、第１ハブ１６に対して第２ハブ１８を周方向に９０°回転させた状態で、第１突出部２８ａ、２８ｂと第２突出部３８ａ、３８ｂとの間に各回転伝達部４６がそれぞれ嵌るように、第１ハブ１６と第２ハブ１８とを組み付け、弾性軸継手１０を構成する。
【００３６】
そのため、本実施形態では、第１ハブ本体部２６における回転伝達部４６及び第２突出部３８ａ、３８ｂとの接触部分が、円弧状に形成されている。また、第１突出部２８ａ、２８ｂにおける回転伝達部４６及び第２ハブ本体部３６との接触部分が、円弧状に形成されている。さらに、第１突出部２８ａ、２８ｂは、図３Ａの正面視で略円弧状に形成されている。
【００３７】
一方、第２ハブ本体部３６における回転伝達部４６及び第１突出部２８ａ、２８ｂとの接触部分が、円弧状に形成されている。また、第２突出部３８ａ、３８ｂにおける回転伝達部４６及び第１ハブ本体部２６との接触部分が、円弧状に形成されている。さらに、第２突出部３８ａ、３８ｂは、図３Ｂの背面視で略円弧状に形成されている。
【００３８】
そして、弾性軸継手１０では、リング状の接続部４４の一面に２つの突起部４７ａが形成されているため、各突起部４７ａが第１ハブ本体部２６に接触することにより、接続部４４の一面と第１ハブ本体部２６との面接触が回避される。また、接続部４４の他面に２つの突起部４７ｂが形成されているため、各突起部４７ｂが第２ハブ本体部３６に接触することにより、接続部４４の他面と第２ハブ本体部３６との面接触が回避される。また、弾性軸継手１０は、外観上、円柱状に形成されている。
【００３９】
この結果、中心軸２２に沿った方向の弾性軸継手１０の全長は、中心軸２２に沿った方向の第１突出部２８ａ、２８ｂ、第２突出部３８ａ、３８ｂ及び回転伝達部４６の長さに設定される。
【００４０】
［本実施形態の製造方法及び動作］
本実施形態に係る弾性軸継手１０は、以上のように構成される。次に、弾性軸継手１０の製造方法と、弾性軸継手１０の動作とについて、図１〜図４Ｂを参照しながら説明する。
【００４１】
先ず、押出成型又は引抜成型により第１ハブ１６及び第２ハブ１８を製作する。次に、第１ハブ１６に第１ねじ孔３０ａを形成し、一方で、第２ハブ１８に第２ねじ孔４０ａを形成する。弾性体２０についても、公知の弾性体の製造方法により製造する。
【００４２】
このように製造された第１ハブ１６、第２ハブ１８及び弾性体２０を組み付けることで、弾性軸継手１０が構成される。
【００４３】
先ず、弾性体２０を挟んで第１ハブ１６と第２ハブ１８とを対向させる。この場合、第１ハブ１６に対して第２ハブ１８を略９０°だけ周方向に回転させた状態で、第１ハブ１６と第２ハブ１８とを対向させる。
【００４４】
次に、第１ハブ１６を弾性体２０に向けて進行させ、図１及び図２の左側の２つの回転伝達部４６の間に一方の第１突出部２８ａを嵌め込むと共に、図１及び図２の右側の２つの回転伝達部４６の間に他方の第１突出部２８ｂを嵌め込む。これにより、各回転伝達部４６の外周部分が第１突出部２８ａ、２８ｂの円弧部分に面接触すると共に、２つの突起部４７ａによって第１ハブ本体部２６と接続部４４との間に一定の隙間が形成される。これにより、中心軸２２の方向の変位と偏角との影響を好適に吸収することができる。
【００４５】
次に、第２ハブ１８を弾性体２０に向けて進行させ、図１及び図２の上側の２つの回転伝達部４６の間に一方の第２突出部３８ａを嵌め込むと共に、図１及び図２の下側の２つの回転伝達部４６の間に他方の第２突出部３８ｂを嵌め込む。これにより、各回転伝達部４６の外周部分が第２突出部３８ａ、３８ｂの円弧部分に面接触すると共に、２つの突起部４７ｂによって第２ハブ本体部３６と接続部４４との間に一定の隙間が形成される。これにより、中心軸２２の方向の変位と偏角との影響を好適に吸収することができる。
【００４６】
この結果、図３Ａ及び図３Ｂに示すように、弾性軸継手１０では、周方向に沿って、第１突出部２８ａ、回転伝達部４６、第２突出部３８ａ、回転伝達部４６、第１突出部２８ｂ、回転伝達部４６、第２突出部３８ｂ及び回転伝達部４６が順に配置される。
【００４７】
次に、第１ハブ本体部２６の第１孔部２４に第１回転軸１２の先端部分を挿入する。その後、第１ねじ孔３０ａに第１ねじ部材３２を螺合させる。この結果、第１孔部２４に到達した第１ねじ部材３２の先端部分が第１回転軸１２の先端部分に当接し、該第１回転軸１２が第１ハブ本体部２６に固定される。
【００４８】
一方、第２ハブ本体部３６についても、第２孔部３４に第２回転軸１４の先端部分を挿入し、次に、第２ねじ孔４０ａに第２ねじ部材４２を螺合させる。この結果、第２孔部３４に到達した第２ねじ部材４２の先端部分が第２回転軸１４の先端部分に当接し、該第２回転軸１４が第２ハブ本体部３６に固定される。
【００４９】
このように構成された弾性軸継手１０において、例えば、第１回転軸１２の回転力を弾性軸継手１０を介して第２回転軸１４に伝達させる場合、該回転力は、第１回転軸１２から第１ハブ本体部２６、第１突出部２８ａ、２８ｂ、回転伝達部４６、第２突出部３８ａ、３８ｂ及び第２ハブ本体部３６を介して、第２回転軸１４に伝達される。これにより、第１回転軸１２の回転力をスムーズに第２回転軸１４に伝達させることができる。
【００５０】
［本実施形態の変形例］
次に、本実施形態に係る弾性軸継手１０の変形例（第１〜第４実施例）について、図５Ａ〜図８Ｂを参照しながら説明する。第１〜第４実施例は、いずれも、第１ハブ１６又は第２ハブ１８への第１回転軸１２又は第２回転軸１４の締結手法を模式的に図示したものである。
【００５１】
図５Ａ及び図５Ｂに示す第１実施例では、第１ハブ１６又は第２ハブ１８の外周部分と第１孔部２４又は第２孔部３４との間にスリット５０が形成されている。また、第１ハブ１６又は第２ハブ１８には、スリット５０を横切るようにボルト挿入孔５２ａ、５２ｂが形成されている。
【００５２】
ここで、第１孔部２４又は第２孔部３４に第１回転軸１２又は第２回転軸１４の先端部分を挿入した状態で、ボルト挿入孔５２ａ、５２ｂに締結手段としてのクランピングボルト５４を螺合させ、第１ハブ１６又は第２ハブ１８を締め付けると、第１孔部２４又は第２孔部３４が縮径し、第１回転軸１２又は第２回転軸１４は、第１ハブ１６又は第２ハブ１８にクランプされる。
【００５３】
図６Ａ及び図６Ｂに示す第２実施例では、第１ねじ部材３２又は第２ねじ部材４２が止めねじであり、一方で、第１回転軸１２又は第２回転軸１４の先端部分の一部が平面状に形成されている場合を図示している。この場合、第１回転軸１２又は第２回転軸１４の先端部分を第１孔部２４又は第２孔部３４に挿入し、平面部分を第１ねじ孔３０ａ又は第２ねじ孔４０ａに対向させる。次に、第１ねじ孔３０ａ又は第２ねじ孔４０ａに第１ねじ部材３２又は第２ねじ部材４２を螺合させる。これにより、第１ねじ部材３２又は第２ねじ部材４２の先端部分が第１孔部２４又は第２孔部３４に到達し、第１回転軸１２又は第２回転軸１４の平面部分に当接すると、第１回転軸１２又は第２回転軸１４は、第１ハブ１６又は第２ハブ１８に容易に固定される。
【００５４】
図７Ａ及び図７Ｂに示す第３実施例では、第１回転軸１２又は第２回転軸１４の先端部分に締結手段としてのキー５６が設けられ、第１孔部２４又は第２孔部３４に該先端部分及びキー５６を挿入することにより、第１回転軸１２又は第２回転軸１４を第１ハブ１６又は第２ハブ１８に固定させる。
【００５５】
図８Ａ及び図８Ｂに示す第４実施例では、第１ねじ部材３２又は第２ねじ部材４２が止めねじであり、一方で、第１回転軸１２又は第２回転軸１４の先端部分にねじが切られている場合を図示している。第４実施例において、第１ハブ１６又は第２ハブ１８には、前述の第１孔部２４又は第２孔部３４に代えて、中心軸２２に沿ったねじ孔５８が形成される。
【００５６】
この場合、第１回転軸１２又は第２回転軸１４の先端部分（ねじ部）をねじ孔５８に螺合させる。これにより、第１回転軸１２又は第２回転軸１４が第１ハブ１６又は第２ハブ１８に固定される。次に、第１ねじ孔３０ａ又は第２ねじ孔４０ａに第１ねじ部材３２又は第２ねじ部材４２を螺合させる。これにより、第１ねじ部材３２又は第２ねじ部材４２の先端部分がねじ孔５８に到達すると、第１回転軸１２又は第２回転軸１４のねじ部の外周に当接する。この場合、第１ねじ部材３２又は第２ねじ部材４２の先端部分は、第１回転軸１２又は第２回転軸１４の逆回転に対する緩み止めとして機能し、第１回転軸１２又は第２回転軸１４を第１ハブ１６又は第２ハブ１８に確実に固定させておくことができる。
【００５７】
このように、第１〜第４実施例のいずれの締結手法でも、第１回転軸１２又は第２回転軸１４を第１ハブ１６又は第２ハブ１８に容易に固定することが可能である。
【００５８】
なお、上記の第１〜第４実施例は、一例であり、第１ハブ１６又は第２ハブ１８に対して第１回転軸１２又は第２回転軸１４を固定できるのであれば、いかなる締結手段も採用可能である。
【００５９】
例えば、第２実施例及び第４実施例（図６Ａ、図６Ｂ、図８Ａ及び図８Ｂ参照）において、第１ねじ部材３２又は第２ねじ部材４２による固定に代えて、接着剤による固定でもよい。あるいは、図示しないボルトを第１ねじ孔３０ａ又は第２ねじ孔４０ａに螺合させ、第１ハブ１６又は第２ハブ１８と第１回転軸１２又は第２回転軸１４とに締付トルクを与えることにより、第１回転軸１２又は第２回転軸１４を固定してもよい。さらに、第１回転軸１２又は第２回転軸１４が挿入される第１孔部２４、第２孔部３４又はねじ孔５８についても、所定の深さの穴部（ねじ穴）に代替してもよい。
【００６０】
［本実施形態の効果］
以上説明したように、本実施形態に係る弾性軸継手１０では、接続部４４に対して周方向に各回転伝達部４６が接続され、各回転伝達部４６の間に第１突出部２８ａ、２８ｂ及び第２突出部３８ａ、３８ｂが嵌り合う。しかも、略棒状（円柱状）の各回転伝達部４６の外周部分は、第１ハブ本体部２６、第２ハブ本体部３６、第１突出部２８ａ、２８ｂ及び第２突出部３８ａ、３８ｂに面接触する。
【００６１】
これにより、一方の回転軸から一方のハブに回転力が伝達された場合、この回転力は、一方のハブのハブ本体部及び突出部から、回転伝達部４６を介して、他方のハブの突出部及びハブ本体部に伝達され、該他方のハブに接続された他方の回転軸に伝達される。
【００６２】
そのため、接続部４４には、回転力が伝達されることはない。従って、接続部４４は、各回転伝達部４６と接続されて、弾性体２０の形状を維持できる程度の必要最小限の肉厚（接続部４４の中心軸２２に沿った方向の長さ）であればよい。
【００６３】
また、各回転伝達部４６は、周方向に沿って配置されているので、該各回転伝達部４６と第１突出部２８ａ、２８ｂ及び第２突出部３８ａ、３８ｂとが嵌り合って、第１ハブ１６と第２ハブ１８の間に弾性体２０が介挿されると、中心軸２２に沿った方向の各回転伝達部４６、第１突出部２８ａ、２８ｂ及び第２突出部３８ａ、３８ｂの全長が、中心軸２２に沿った方向の弾性軸継手１０の全長となる。すなわち、弾性軸継手１０の全長への接続部４４の肉厚の影響は最小限となる。
【００６４】
この結果、特許文献１〜３の技術と比較して、本実施形態に係る弾性軸継手１０では、該弾性軸継手１０の全長を短くすることができる。また、各回転伝達部４６が周方向に配置されることにより、回転力を伝達する各回転伝達部４６の中心軸２２に沿った方向の長さが確保されるので、従来と同等の受圧面積を確保することができ、特許文献１〜３の弾性軸継手と略同等の回転力の伝達能力を発揮することが可能となる。
【００６５】
さらに、第１ハブ１６及び第２ハブ１８は、第１ハブ本体部２６及び第２ハブ本体部３６から複数の第１突出部２８ａ、２８ｂ及び第２突出部３８ａ、３８ｂが中心軸２２に沿って延在する簡単な構造である。そのため、第１ハブ１６及び第２ハブ１８を押出成型又は引抜成型で製造することが可能となり、第１ハブ１６及び第２ハブ１８の製造コストを低減することができる。
【００６６】
また、各回転伝達部４６は、略円柱状の弾性部材であり、弾性軸継手１０の全長への接続部４４の肉厚の影響を最小限とするため、第１突出部２８ａ、２８ｂ及び第２突出部３８ａ、３８ｂにおける各回転伝達部４６との接触部分は、円弧状に形成されている。これにより、各回転伝達部４６と第１突出部２８ａ、２８ｂ及び第２突出部３８ａ、３８ｂとの接触面積が確保され、一方の回転軸の回転力を他方の回転軸に容易に且つ確実に伝達することができる。この結果、接続部４４の厚みをより薄くすることが可能となり、弾性軸継手１０の全長に対する接続部４４の肉厚の影響をさらに小さくすることができる。また、円弧状に形成されることにより、弾性軸継手１０の内部に発生する応力を効率よく分散することができる。
【００６７】
さらに、第１ハブ本体部２６及び第２ハブ本体部３６の一部を円弧状に形成し、各回転伝達部４６の外周部分に接触させると、一方の回転軸の回転力を他方の回転軸に効率良く伝達することができると共に、弾性軸継手１０の内部に発生する応力を容易に分散することができる。
【００６８】
また、弾性軸継手１０では、接続部４４を必要最小限の肉厚に設定しつつ、各回転伝達部４６の中心軸２２に沿った方向の長さを確保することができるので、弾性軸継手１０の全長への接続部４４の肉厚の影響を最小限とするため、該接続部４４は、各回転伝達部４６を接続する薄肉のリング状部材とすることができる。これにより、弾性軸継手１０の全長に対する接続部４４の肉厚の影響を一層小さくすることができる。
【００６９】
さらに、周方向に沿って、一方のハブの突出部、回転伝達部４６、他方のハブの突出部及び回転伝達部４６の順に繰り返し配置されていれば、一方のハブに接続された回転軸の回転力を、該一方のハブの突出部、回転伝達部４６及び他方のハブの突出部を介して、該他方のハブに接続された回転軸にスムーズに伝達することが可能となる。
【００７０】
なお、ＮＢＲ等のゴム又はウレタン等の樹脂で弾性体２０を構成すれば、第１回転軸１２及び第２回転軸１４の偏心又は偏角の影響を弾性体２０で容易に許容することができる。
【００７１】
また、第１回転軸１２の先端部分は、第１ハブ本体部２６に形成された第１孔部２４又はねじ孔５８に挿入され、締結手段としての第１ねじ部材３２、クランピングボルト５４又はキー５６によって第１ハブ本体部２６に固定される。一方、第２回転軸１４の先端部分は、第２ハブ本体部３６に形成された第２孔部３４又はねじ孔５８に挿入され、締結手段としての第２ねじ部材４２、クランピングボルト５４又はキー５６によって第２ハブ本体部３６に固定される。これにより、一方の回転軸の回転力を、弾性軸継手１０を介して他方の回転軸に容易に伝達させることができる。
【００７２】
なお、本発明は、上述の実施形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることは勿論である。
【符号の説明】
【００７３】
１０…弾性軸継手                        １２…第１回転軸
１４…第２回転軸                        １６…第１ハブ
１８…第２ハブ                          ２０…弾性体
２２…中心軸                            ２４…第１孔部
２６…第１ハブ本体部                    ２８ａ、２８ｂ…第１突出部
３０ａ…第１ねじ孔                      ３２…第１ねじ部材
３４…第２孔部                          ３６…第２ハブ本体部
３８ａ、３８ｂ…第２突出部              ４０ａ…第２ねじ孔
４２…第２ねじ部材                      ４４…接続部
４５…連結部                            ４６…回転伝達部
４７ａ、４７ｂ…突起部                  ５０…スリット
５２ａ、５２ｂ…ボルト挿入孔            ５４…クランピングボルト
５６…キー                              ５８…ねじ孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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