(57)【要約】      （修正有）【課題】加飾の仕上がりをより良好にし、かつ加飾部材をより短い時間で製造することができる方法を提供する。【解決手段】シートの表面に加飾用インクを供給して半硬化若しくは硬化状態の加飾層を形成する加飾層形成工程Ｓ１０と、加飾層の上方に電子線硬化性の接着用インクを供給して未硬化接着層を形成する未硬化接着層形成工程Ｓ２０と、シートの未硬化接着層側を被着体上に積層するシート・被着体積層工程Ｓ３０と、電子線を照射して未硬化接着層を硬化させる電子線照射工程Ｓ４０と、シートを被着体から剥離するシート剥離工程Ｓ５０とを含む。【選択図】図１
2018012207.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートの表面に加飾用インクを供給して半硬化若しくは硬化状態の加飾層を形成する加飾層形成工程と、
前記加飾層の上方に電子線硬化性の接着用インクを供給して未硬化接着層を形成する未硬化接着層形成工程と、
前記シートの前記未硬化接着層側を被着体上に積層するシート・被着体積層工程と、
電子線を照射して前記未硬化接着層を硬化させる電子線照射工程と、
前記シートを前記被着体から剥離するシート剥離工程と、
を含む加飾部材の製造方法。
【請求項２】
前記加飾層の上に第二接着用インクを供給して第二接着層を形成する第二接着層形成工程と、前記第二接着層の上に半硬化若しくは硬化状態の第二加飾層を形成する第二加飾層形成工程と、をさらに含む請求項１に記載の加飾部材の製造方法。
【請求項３】
前記第二加飾層が装飾用の箔である請求項２に記載の加飾部材の製造方法。
【請求項４】
前記第二接着用インクが硬化性シリコーン組成物を含む請求項２または請求項３に記載の加飾部材の製造方法。
【請求項５】
前記加飾用インクが硬化性シリコーン組成物を含む請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の加飾部材の製造方法。
【請求項６】
前記接着用インクが硬化性シリコーン組成物を含む請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の加飾部材の製造方法。
【請求項７】
前記被着体がシリコーンエラストマーである請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の加飾部材の製造方法。
【請求項８】
前記シート・被着体積層工程において、前記シートおよびその表面に形成される層を、前記被着体の表面形状に合わせて曲げあるいは切断して、前記シートの前記未硬化接着層側を被着体上に積層する請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の加飾部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加飾部材を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
成形品への加飾方法として、塗装、ＰＡＤ印刷、スクリーン印刷、水転写、金型転写および熱転写等が従来から知られている。塗装は、複雑な形状を有する成形体への加飾方法としては汎用的に行われる加飾方法であるが、文字や絵柄等を成形品に加飾したい場合にはマスキングを行わなければならないという問題がある。ＰＡＤ印刷およびスクリーン印刷は、成形品に凹凸が存在する場合に、凹凸のサイズや形状によっては印刷できないこともある。加えて、多色印刷を行う場合には、工程ごとに治具から成形体を取り外す必要があるため、セット時のズレや機械精度に起因して、印刷にズレが生じるおそれがある。さらに、工程ごとに印刷と乾燥を行う必要から、成形体に異物が付きやすいという問題もある。
【０００３】
水転写方式の場合、転写方式が手作業になることから、高精度の加飾を行うには熟練した技術が求められる。水転写方式は、水溶性の転写シートを水に浸して表示体を浮遊させ、水中の成形体を表示体の直下から上方に移動させ、転写シートを成形体上の所望位置に貼る方式である。このため、転写シートが所望位置から外れる危険性が高い。加えて、水転写の場合には、インクと成形品を密着させるための転写剤が必要になる。また、金型転写方式および水転写方式の場合には、共通して、成形品の形状によっては転写できない場合もある。
【０００４】
上記の問題を解決するため、例えば、剥離性を有する基材シートに、透明若しくは着色または蒸着された熱可塑性樹脂の皮膜を坦持させてなる転写材を成形品に転写する際、予め転写材若しくは成形体あるいはその両者に接着剤を塗布して、該接着剤が硬化する前に転写材と成形体を加圧し、接着剤の硬化後に基材シートを剥離させる方法が知られている（特許文献１を参照）。また、シリコーンゴム基材に、架橋多色シリコーンインクを転写するに際して、接着剤に未加硫の液状シリコーン組成物を用いて、加熱により該組成物を架橋させる方法も知られている（特許文献２を参照）。さらに、シリコーンゴム成形体にシリコーンゴムインクを転写するに際して、接着層にシリコーンゴムインクを用い、加熱及び加圧により該インクを硬化させる方法も知られている（特許文献３を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平９−１０９６００号公報
【特許文献２】特開２０１３−１１１８０９号公報
【特許文献３】特開２００２−５９６３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記特許文献１〜３に記載の加飾方式には、次のような問題がある。それは、転写工程の際に、加熱あるいは加圧の少なくともいずれか一方を行わなければならないことである。加熱あるいは加圧は、被着体あるいは転写材にダメージを生じさせ、仕上がりに悪影響を与える可能性がある。また、加熱あるいは加圧による硬化では、硬化に長時間を要する。
【０００７】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、加飾の仕上がりをより良好にし、かつ加飾部材をより短い時間で製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための一実施の形態に係る加飾部材の製造方法は、シートの表面に加飾用インクを供給して半硬化若しくは硬化状態の加飾層を形成する加飾層形成工程と、加飾層の上方に電子線硬化性の接着用インクを供給して未硬化接着層を形成する未硬化接着層形成工程と、シートの未硬化接着層側を被着体上に積層するシート・被着体積層工程と、電子線を照射して未硬化接着層を硬化させる電子線照射工程と、シートを被着体から剥離するシート剥離工程とを含む加飾部材の製造方法である。
【０００９】
別の実施の形態に係る加飾部材の製造方法は、加飾層の上に第二接着用インクを供給して第二接着層を形成する第二接着層形成工程と、第二接着層の上に半硬化若しくは硬化状態の第二加飾層を形成する第二加飾層形成工程と、をさらに含んでも良い。
【００１０】
別の実施の形態に係る加飾部材の製造方法では、さらに、第二加飾層が装飾用の箔であっても良い。
【００１１】
別の実施の形態に係る加飾部材の製造方法では、また、第二接着用インクが硬化性シリコーン組成物を含んでも良い。
【００１２】
別の実施の形態に係る加飾部材の製造方法では、また、加飾用インクが硬化性シリコーン組成物を含んでも良い。
【００１３】
別の実施の形態に係る加飾部材の製造方法では、また、接着用インクが硬化性シリコーン組成物を含んでも良い。
【００１４】
別の実施の形態に係る加飾部材の製造方法では、また、被着体がシリコーンエラストマーであっても良い。
【００１５】
別の実施の形態に係る加飾部材の製造方法では、また、シート・被着体積層工程において、シートおよびその表面に形成される層を、被着体の表面形状に合わせて曲げあるいは切断して、シートの未硬化接着層側を被着体上に積層しても良い。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、加飾の仕上がりをより良好にし、かつ加飾部材をより短い時間で製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、第１の実施形態に係る加飾部材の製造方法の主な工程のフローを示す。
【図２】図２は、図１の各工程における製造状況を加飾部材の縦断面視にて示す。
【図３】図３は、第２の実施形態に係る加飾部材の製造方法の主な工程のフローを示す。
【図４】図４は、図３の各工程における製造状況を加飾部材の縦断面視にて示す。
【図５】図５は、図３の各工程における製造状況を、図４と異なる別の加飾部材の縦断面視にて示す。
【図６】図６は、第３の実施形態に係る加飾部材の製造方法の主な工程のフローを示す。
【図７】図７は、図６の各工程における製造状況を加飾部材の縦断面視にて示す。
【図８】図８は、第１〜第３の各実施形態に係る加飾部材の製造方法の変形例であって、加飾用転写シートを被着体に貼り付ける状況の各種断面視（８Ａ，８Ｂ，８Ｃ）を示す。
【図９】図９は、参考例１に係る加飾部材の製造方法の各工程における状況を加飾部材の縦断面視にて示す。
【図１０】図１０は、参考例２に係る加飾部材の製造方法の各工程における状況を加飾部材の縦断面視にて示す。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
次に、本発明の各実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下に説明する各実施形態は、特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また、各実施形態の中で説明されている諸要素及びその組み合わせの全てが本発明の解決手段に必須であるとは限らない。
【００１９】
（第１の実施形態）
図１は、第１の実施形態に係る加飾部材の製造方法の主な工程のフローを示す。
【００２０】
第１の実施形態に係る加飾部材の製造方法は、シートの表面に加飾用インクを供給して半硬化若しくは硬化状態の加飾層を形成する加飾層形成工程（ステップＳ１０）と、加飾層の上方に電子線硬化性の接着用インクを供給して未硬化接着層を形成する未硬化接着層形成工程（ステップＳ２０）と、シートの未硬化接着層側を被着体上に積層するシート・被着体積層工程（ステップＳ３０）と、電子線を照射して未硬化接着層を硬化させる電子線照射工程（ステップＳ４０）と、シートを被着体から剥離するシート剥離工程（ステップＳ５０）と、を含む。
【００２１】
図２は、図１の各工程における製造状況を加飾部材の縦断面視にて示す。
【００２２】
図２（２Ａ）に示すように、加飾部材の製造に先立ち、シート１を準備する。シート１は、転写フィルムであって、シート１上の加飾層や接着層を、被着体側に転写する際に剥離するフィルムである。シート１としては、樹脂フィルムの片面に、加飾層や接着層を離型するための表面処理（離型処理という）を施したものを好適に例示できる。シート１の主材である樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン、ポリアセタール、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリエステル、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）あるいはそれらの複合物等を好適に用いることができる。
【００２３】
ステップＳ１０（加飾層形成工程）
次に、図２（２Ｂ）に示すように、シート１の離型処理を施した面に、加飾用インクを用いて加飾層２を形成する。加飾層２の形成方法としては、特に制約はないが、印刷が好ましい。加飾用インクには、如何なる種類の硬化性エラストマー組成物を含有するインクでも用いることができる。例えば、加飾用インクとしては、シリコーン系エラストマー層を形成可能なシリコーン系インク、ウレタン系エラストマー層を形成可能なウレタン系インク、エポキシ樹脂層を形成可能なエポキシ系インク、ポリエステル樹脂層を形成可能なポリエステル系インク、ポリアミド樹脂層を形成可能なポリアミド系インク、ポリイミド樹脂層を形成可能なポリイミド系インクなどを例示できる。これらの加飾用インクの中でも、特に、シリコーン系インクあるいはウレタン系インクが好ましい。
【００２４】
また、加飾用インクは、有色のインクおよび無色（透明ともいう）のインクの両方を含めるように広義に解釈される。加飾用インクとしては、この実施形態のように、有色のインクであるのが好ましい。加飾用インクを有色のインクとする場合、加飾用インクに、好ましくは有色の顔料（フィラーも顔料に含まれる）または有色の染料が含まれる。顔料を含む加飾用のインクの方が、染料を含むものよりも、加飾層を形成後に耐候性あるいは硬度の面で優れているので好ましい。一方、加飾用インクを無色のインクとする場合には、加飾用インクは顔料や染料を含まない。無色のインクを硬化すると、内部の模様等を表方向に視認可能にする加飾層としての機能と、表側からの防傷層としての機能とを兼ね備えた層を形成できる。
【００２５】
加飾用インクを用いて加飾層２を形成する場合、加飾用インクの吐出後、次のステップＳ２０（未硬化接着層形成工程）の前に乾燥等を行い、加飾用インクを硬化させる方が好ましい。ただし、加飾用インクと次の工程で用いる接着用インクとの混合を防止できる限り、加飾用インクを完全に硬化させても、あるいは半硬化させても良い。複数の加飾用インクを用いた多色印刷を行う場合には、一色ごとに乾燥を行った後に次の印刷を行うのが好ましい。加飾用インク同士の混合を防止するためである。また、複数の加飾用インクを用いて多色印刷を行う場合、デザイン性を高めるべく、部分的に重ねて印刷を行っても良い。加飾層２の厚さとしては、好ましくは１〜３００μｍ、より好ましくは３〜２００μｍ、さらにより好ましくは５〜１００μｍである。多色印刷の場合、加飾層２に段差が形成される場合もある。
【００２６】
ステップＳ２０（未硬化接着層形成工程）
ステップＳ１０に続いて、図２（２Ｃ）に示すように、加飾層２の上方から、接着用インクを供給して、未硬化接着層３ａを形成する。図２（２Ｃ）以降の図では、未硬化接着層３ａを白抜きで示す。接着用インクは、好ましくは、顔料あるいは染料を含まない透明なインクである。加飾層２に段差がある場合、その上から接着用インクを供給して未硬化接着層３ａを形成した後、当該段差を消失させるのが好ましい。接着用インクは、後の工程にて、電子線を照射して硬化可能な電子線硬化性樹脂組成物を含む。当該組成物は、ラジカル重合可能な組成物あるいはカチオン重合可能な組成物でも良い。電子線硬化に用いられる樹脂系オリゴマーは、好ましくは、ビニル重合性の不飽和基をもつプレポリマーおよびモノマーの液相混合物である。接着用インクの中では、特に、シリコーン系インクが好ましい。接着用インクは、加飾層２の上方に供給された後、硬化処理に付されない。このため、未硬化接着層３ａは、その後の被着体への接着能および被着体の表面形態に沿った変形能に富む。シート１、加飾層２および未硬化接着層３ａの積層体は、加飾用転写シート７を構成する。未硬化接着層３ａの平均厚さとしては、好ましくは１〜４００μｍ、より好ましくは５〜３００μｍ、さらにより好ましくは１０〜２００μｍである。
【００２７】
ステップＳ３０（シート・被着体積層工程）
ステップＳ２０に続いて、図２（２Ｄ）に示すように、加飾用転写シート７の未硬化接着層３ａ側を、被着体４の表面に貼り合わせて、両者７，４を積層する。被着体４としては、ウレタンゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、シリコーンゴム等の熱硬化性エラストマー；あるいはその複合物から好適に構成され、特に好ましくは、シリコーンエラストマーの一例であるシリコーンゴムから成る。被着体４は、シラン化合物を含有するコート層を形成するものでも良い。被着体４を構成するゴム状弾性体は、一次加硫されたもの、二次加硫されたもののいずれでも良い。また、被着体４は着色されたもの、あるいは無色のものでも良い。被着体４を形成可能なゴム状弾性体組成物としては、例えば、信越化学工業株式会社製のＸ−３４−１８０２Ａ／Ｂ「硬化体の硬度は、ＪＩＳ  Ｋ６２５３の測定方法に従うデュロメータータイプＡ硬度（以下、単に、ゴム硬度Ａという）にて１５以上３５以下」、信越化学工業株式会社製のＸ−３２−２１７０Ａ／Ｂ「硬化体のゴム硬度Ａは、１０以上２５以下」、信越化学工業株式会社製のＫＥ−１９３５Ａ／Ｂ「硬化体のゴム硬度Ａは約５５」、信越化学工業株式会社製のＫＥ−１９５０Ａ／Ｂ「硬化体のゴム硬度Ａは、１０以上７０以下」、信越化学工業株式会社製のＫＥ−１９８８Ａ／Ｂ「硬化体のゴム硬度Ａは約６２」等を好適に例示できる。被着体４のゴム硬度Ａとしては１０以上８０以下であるのが好ましい。
【００２８】
ステップＳ４０（電子線照射工程）
ステップＳ３０に続いて、図２（２Ｅ）に示すように、シート１側から加飾層２および未硬化接着層３ａ側に向かって、電子線を照射する。この結果、未硬化接着層３ａが硬化する。なお、加飾層２が半硬化状態の場合には、加飾層２も完全に硬化する。電子線照射は、吸収線量が３０〜５００ｋＧｙになる条件で行うのが好ましい。１回の電子線の照射では上記吸収線量に満たない場合、複数回の照射を行っても良い。電子線の加速電圧の好適な範囲は、１５０〜５００ｋｅＶである。加飾層２に顔料が含まれていても、電子線は顔料に吸収されない。このため、電子線は、紫外線や可視光に比べて、加飾層２側から未硬化接着層３ａを硬化するのに有利である。
【００２９】
ステップＳ５０（シート剥離工程）
ステップＳ４０に続いて、図２（２Ｆ）に示すように、シート１を加飾用転写シート７から剥離すると、加飾層２と接着層３（未硬化接着層３ａが硬化した層）とが被着体４に接着した状態の加飾部材１０が完成する。
【００３０】
（第２の実施形態）
次に、本発明の加飾部材の製造方法の第２の実施形態について説明する。第２の実施形態の説明において、第１の実施形態と共通する部分については、同じ符号を用いて示すとともに、第１の実施形態の説明をかりて、重複した説明を省略する。
【００３１】
図３は、第２の実施形態に係る加飾部材の製造方法の主な工程のフローを示す。
【００３２】
第２の実施形態に係る加飾部材の製造方法は、加飾層形成工程（ステップＳ１０）と、ステップＳ１０の後に、加飾層の上に第二接着用インクを供給して第二接着層を形成する第二接着層形成工程（ステップＳ１１）と、ステップＳ１１の後に、第二接着層の上に半硬化若しくは硬化状態の第二加飾層を形成する第二加飾層形成工程（ステップＳ１２）と、未硬化接着層形成工程（ステップＳ２０）と、シート・被着体積層工程（ステップＳ３０）と、電子線照射工程（ステップＳ４０）と、シート剥離工程（ステップＳ５０）と、を含む。第２の実施形態は、ステップＳ１０の後に、ステップＳ１１およびステップＳ１２を行ってからステップＳ２０を行う点で、第１の実施形態と異なり、それ以外の点で第１の実施形態とほぼ共通する。
【００３３】
図４は、図３の各工程における製造状況を加飾部材の縦断面視にて示す。
【００３４】
図４（４Ａ）に示すように、加飾部材の製造に先立ち、シート１を準備する。
【００３５】
ステップＳ１０（加飾層形成工程）
次に、図４（４Ｂ）に示すように、シート１の離型処理を施した面に、加飾用インクを用いて加飾層２を形成する。なお、加飾用インクが無色のインクの場合には、加飾層２の下位概念と位置付けることのできるクリア層を形成できる。加飾層２の形成方法および加飾用インクについては、第１の実施形態と共通する。ただし、この実施形態では、加飾層２は、シート１の離型処理した面の全面に単色印刷によって一層のみ形成されている。
【００３６】
ステップＳ１１（第二接着層形成工程）
ステップＳ１０に続いて、図４（４Ｃ）に示すように、加飾層２の上に島状若しくはライン状の第二接着層５を形成する。第二接着層５を形成するための第二接着用インクとしては、如何なる硬化性組成物を用いても良いが、この実施形態では、好適には、ウレタン系インクを用いる。第二接着用インクを加飾層２上に供給する方法については、特に制約はないが、印刷を好適に例示できる。第二接着層５は加飾層として機能する必要はない。このため、第二接着用インクは顔料や染料を含む必要はないが、それを含んでいても問題はない。第二接着用インクを加飾層２上に供給して第二接着層５を形成する際、インクの供給後に加熱を行い、インクを硬化させるのが好ましい。また、加飾層２に第二接着層５を形成する前に、加飾層２にコロナ処理あるいはフレーム処理等の易接着性表面処理を施して、加飾層２と第二接着層５との密着性を高めるのが好ましい。
【００３７】
ステップＳ１２（第二加飾層形成工程）
ステップＳ１１に続いて、図４（４Ｄ）に示すように、第二接着層５上に第二加飾層６を形成する。第二加飾層６は、第二接着層５上に、加飾用インクを印刷によって供給し、あるいは装飾用の金属等から成る箔を接着させて形成可能である。ここでは、第二加飾層６として箔を接着する例にて説明する。箔は、金、銀、銅、アルミニウム等の金属の他、ジルコニウム、アルミナ等のセラミックスの粉末を含む塗料を用いて印刷することによって形成可能である。また、箔の接着は、例えば、金属等の薄い薄膜の貼り付けであっても良い。第二加飾層６は、硬化体でも良いが、次の工程で形成される未硬化接着層３ａと混合しない限り、半硬化状態の層でも良い。
【００３８】
ステップＳ２０（未硬化接着層形成工程）
ステップＳ１２に続いて、図４（４Ｅ）に示すように、第二加飾層６の上方から、接着用インクを供給して、未硬化接着層３ａを形成する。
【００３９】
ステップＳ３０（シート・被着体積層工程）
ステップＳ２０に続いて、図４（４Ｆ）に示すように、加飾用転写シート７の未硬化接着層３ａ側を、被着体４の表面に貼り合わせて、両者７，４を積層する。
【００４０】
ステップＳ４０（電子線照射工程）
ステップＳ３０に続いて、図４（４Ｇ）に示すように、シート１側から加飾層２および未硬化接着層３ａ側に向かって、電子線を照射する。この結果、未硬化接着層３ａが硬化する。なお、加飾層２あるいは第二加飾層６が半硬化状態の場合には、これらも完全に硬化する。
【００４１】
ステップＳ５０（シート剥離工程）
ステップＳ４０に続いて、図４（４Ｈ）に示すように、シート１を加飾用転写シート７から剥離すると、加飾層２と第二加飾層６と接着層３（未硬化接着層３ａが硬化した層）とが被着体４に接着した状態の加飾部材１０が完成する。
【００４２】
図５は、図３の各工程における製造状況を、図４と異なる別の加飾部材の縦断面視にて示す。
【００４３】
図５（５Ａ）に示すように、加飾部材の製造に先立ち、シート１を準備する。
【００４４】
ステップＳ１０（加飾層形成工程）
次に、図５（５Ｂ）に示すように、シート１の離型処理を施した面に、加飾用インクを用いて加飾層２を形成する。なお、加飾用インクが無色のインクの場合には、加飾層２に代えて、クリア層と称することもできる。加飾層２の形成方法および加飾用インクについては、第１の実施形態と共通する。
【００４５】
ステップＳ１１（第二接着層形成工程）
ステップＳ１０に続いて、図５（５Ｃ）に示すように、加飾層２の上に第二接着層５を形成する。
【００４６】
ステップＳ１２（第二加飾層形成工程）
ステップＳ１１に続いて、図５（５Ｄ）に示すように、第二接着層５上に第二加飾層６を形成する。第二加飾層６は、第二接着層５上に、加飾用インクを印刷によって供給し、あるいは装飾用の金属等から成る箔を接着させて形成可能である。図５では、第二加飾層６を印刷によって形成する例にて説明する。第二加飾層６は、例えば、インクジェット方式の印刷にて装飾された層である。第二加飾層６は、硬化体でも良いが、次の工程で形成される未硬化接着層３ａと混合しない限り、半硬化状態の層でも良い。
【００４７】
ステップＳ２０（未硬化接着層形成工程）
ステップＳ１２に続いて、図５（５Ｅ）に示すように、第二加飾層６の上方から、接着用インクを供給して、未硬化接着層３ａを形成する。
【００４８】
ステップＳ３０（シート・被着体積層工程）
ステップＳ２０に続いて、図５（５Ｆ）に示すように、加飾用転写シート７の未硬化接着層３ａ側を、被着体４の表面に貼り合わせて、両者７，４を積層する。
【００４９】
ステップＳ４０（電子線照射工程）
ステップＳ３０に続いて、図５（５Ｇ）に示すように、シート１側から加飾層２および未硬化接着層３ａ側に向かって、電子線を照射する。この結果、未硬化接着層３ａが硬化する。なお、加飾層２あるいは第二加飾層６が半硬化状態の場合には、これらも完全に硬化する。
【００５０】
ステップＳ５０（シート剥離工程）
ステップＳ４０に続いて、図５（５Ｈ）に示すように、シート１を加飾用転写シート７から剥離すると、加飾層２と第二加飾層６と接着層３（未硬化接着層３ａが硬化した層）とが被着体４に接着した状態の加飾部材１０が完成する。
【００５１】
（第３の実施形態）
次に、本発明の加飾部材の製造方法の第３の実施形態について説明する。第３の実施形態の説明において、先の各実施形態と共通する部分については、同じ符号を用いて示すとともに、先の各実施形態の説明をかりて、重複した説明を省略する。
【００５２】
図６は、第３の実施形態に係る加飾部材の製造方法の主な工程のフローを示す。
【００５３】
第３の実施形態に係る加飾部材の製造方法は、加飾層形成工程（ステップＳ１０）と、第二接着層形成工程（ステップＳ１１）と、第二加飾層形成工程（ステップＳ１２）と、第二加飾層に対して加工を施す加工工程（ステップＳ１３）と、未硬化接着層形成工程（ステップＳ２０）と、シート・被着体積層工程（ステップＳ３０）と、電子線照射工程（ステップＳ４０）と、シート剥離工程（ステップＳ５０）と、を含む。第３の実施形態は、ステップＳ１２の後に、ステップＳ１３を行ってからステップＳ２０を行う点で、第２の実施形態と異なり、それ以外の点で第２の実施形態とほぼ共通する。
【００５４】
図７は、図６の各工程における製造状況を加飾部材の縦断面視にて示す。
【００５５】
図７（７Ａ）に示すように、加飾部材の製造に先立ち、シート１を準備する。
【００５６】
ステップＳ１０（加飾層形成工程）
次に、図７（７Ｂ）に示すように、シート１の離型処理を施した面に、加飾用インクを用いて加飾層２を形成する。なお、加飾用インクが無色のインクの場合には、クリア層を形成できる。加飾層２は、シート１の片面の全面に形成される。
【００５７】
ステップＳ１１（第二接着層形成工程）
ステップＳ１０に続いて、図７（７Ｃ）に示すように、加飾層２の上に第二接着層５を形成する。
【００５８】
ステップＳ１２（第二加飾層形成工程）
ステップＳ１１に続いて、図７（７Ｄ）に示すように、第二接着層５上に第二加飾層６を形成する。第二加飾層６は、第二接着層５上に、加飾用インクを印刷によって供給し、あるいは装飾用の金属等から成る箔を接着させて形成可能である。図７では、第二加飾層６は、図４の例と同様の箔から形成される。
【００５９】
ステップＳ１３（加工工程）
ステップＳ１２に続いて、図７（７Ｅ）に示すように、第二加飾層６の表側の面からレーザを照射して、第二加飾層６を部分的に削り取り、キャラクタ、文字、記号あるいは数字等の形状に加工する。レーザ加工は、微細加工を可能とする点で優れている。ただし、加工工程は、レーザ加工によるものに限定されず、第二加飾層６を所望の形状に加工可能であれば、その手法を問わない。加工手法としては、例えば、酸やアルカリを使用した化学エッチングを挙げることができる。
【００６０】
ステップＳ２０（未硬化接着層形成工程）
ステップＳ１２に続いて、図７（７Ｆ）に示すように、第二加飾層６の上方から、接着用インクを供給して、未硬化接着層３ａを形成する。
【００６１】
ステップＳ３０（シート・被着体積層工程）
ステップＳ２０に続いて、図７（７Ｇ）に示すように、加飾用転写シート７の未硬化接着層３ａ側を、被着体４の表面に貼り合わせて、両者７，４を積層する。
【００６２】
ステップＳ４０（電子線照射工程）
ステップＳ３０に続いて、図７（７Ｈ）に示すように、シート１側から加飾層２および未硬化接着層３ａ側に向かって、電子線を照射する。この結果、未硬化接着層３ａが硬化する。なお、加飾層２あるいは第二加飾層６が半硬化状態の場合には、これらも完全に硬化する。
【００６３】
ステップＳ５０（シート剥離工程）
ステップＳ４０に続いて、図７（７Ｉ）に示すように、シート１を加飾用転写シート７から剥離すると、加飾層２と第二加飾層６と接着層３（未硬化接着層３ａが硬化した層）とが被着体４に接着した状態の加飾部材１０が完成する。
【００６４】
（各実施形態の変形例）
図８は、第１〜第３の各実施形態に係る加飾部材の製造方法の変形例であって、加飾用転写シートを被着体に貼り付ける状況の各種断面視（８Ａ，８Ｂ，８Ｃ）を示す。
【００６５】
図８（８Ａ）に示すように、被着体４の湾曲面４ａに加飾層２（さらには第二加飾層６を含む場合もある）を形成する場合には、加飾用転写シート７の全体を湾曲面４ａに沿って湾曲させて、未硬化接着層３ａ側を湾曲面４ａに貼り付けた後、シート１側から電子線を照射させて未硬化接着層３ａを硬化させ、最後にシート１を剥がせば良い。このように、加飾層２および未硬化接着層３ａをシート１に備えた加飾用転写シート７は、エラストマーを主とする薄いフィルムであるため、湾曲面４ａに沿った形態に変形できる。
【００６６】
また、図８（８Ｂ）に示すように、被着体４のＶ字溝４ｂに加飾層２（さらには第二加飾層６を含む場合もある）を形成する場合には、加飾用転写シート７の全体をＶ字溝４ｂに沿って屈曲させて、未硬化接着層３ａ側を湾曲面４ａに貼り付けた後、シート１側から電子線を照射させて未硬化接着層３ａを硬化させ、最後にシート１を剥がせば良い。加飾用転写シート７を屈曲させる場合、Ｖ字溝４ｂの谷に対応する部位（例えば、ミシン目）１１から加飾用転写シート７を折り曲げると良い。このような折り曲げが可能なのは、加飾用転写シート７がエラストマーを主とする薄いフィルムであるからである。
【００６７】
さらに、図８（８Ｃ）に示すように、階段状の部位を持つ被着体４の段差上面４ｃに加飾層２（さらには第二加飾層６を含む場合もある）を形成する場合には、加飾用転写シート７を適正な大きさにカットしたものの未硬化接着層３ａ側を各段差上面４ｃに貼り付けた後、シート１側から電子線を照射させて未硬化接着層３ａを硬化させ、最後にシート１を剥がせば良い。このように、加飾層２および未硬化接着層３ａをシート１に備えた加飾用転写シート７は、エラストマーを主とする薄いフィルムであるため、段差上面４ｃの大きさに合わせて容易にカットできる。
【００６８】
このように、加飾用転写シート７を被着体４に貼り付けて行うシート・被着体積層工程において、シート１およびその表面に形成される層を、被着体４の表面形状に合わせて曲げあるいは切断して、シート１の未硬化接着層３ａ側を被着体４上に積層することができる。
【００６９】
（参考例１）
参考例１に係る加飾部材の製造方法は、シートの表面に加飾用インクを供給して未硬化状態（若しくは半硬化状態）の加飾層を形成する未硬化加飾層形成工程（ステップＳ１４）と、シートの未硬化加飾層側を被着体上に積層するシート・被着体積層工程（ステップＳ３０）と、電子線を照射して未硬化加飾層を硬化させる電子線照射工程（ステップＳ４０）と、シートを被着体から剥離するシート剥離工程（ステップＳ５０）と、を含む。
【００７０】
図９は、参考例１に係る加飾部材の製造方法の各工程における状況を加飾部材の縦断面視にて示す。
【００７１】
図９（９Ａ）に示すように、加飾部材の製造に先立ち、シート１を準備する。
【００７２】
ステップＳ１４（未硬化加飾層形成工程）
次に、図９（９Ｂ）に示すように、シート１の離型処理を施した面に、電子線硬化型の加飾用インクを用いて未硬化加飾層２ａを形成する。加飾用インクは、第１の実施形態と同様、好適にはシリコーン系インクである。未硬化加飾層２ａは、硬化前の状態にあって、好適には印刷にて形成される。
【００７３】
ステップＳ３０（シート・被着体積層工程）
ステップＳ１４に続いて、図９（９Ｃ）に示すように、加飾用転写シート７の未硬化加飾層２ａ側を、被着体４の表面に貼り合わせて、両者７，４を積層する。
【００７４】
ステップＳ４０（電子線照射工程）
ステップＳ３０に続いて、図９（９Ｄ）に示すように、シート１側から未硬化加飾層２ａ側に向かって、電子線を照射する。この結果、未硬化加飾層２ａが硬化して加飾層２となる。
【００７５】
ステップＳ５０（シート剥離工程）
ステップＳ４０に続いて、図９（９Ｅ）に示すように、シート１を加飾用転写シート７から剥離すると、加飾層２が被着体４に接着した状態の加飾部材１０が完成する。
【００７６】
（参考例２）
参考例２に係る加飾部材の製造方法は、１または複数の凹部を備える金型内に加飾用インクを供給して未硬化状態（若しくは半硬化状態）の加飾層を形成する未硬化加飾層形成工程（ステップＳ１５）と、未硬化加飾層に被着体を積層する未硬化加飾層・被着体積層工程（ステップＳ３１）と、被着体を通して未硬化加飾層に向けて電子線を照射して未硬化加飾層を硬化させる電子線照射工程（ステップＳ４１）と、金型を加飾層付きの被着体から分離する金型分離工程（ステップＳ５１）と、を含む。
【００７７】
図１０は、参考例２に係る加飾部材の製造方法の各工程における状況を加飾部材の縦断面視にて示す。
【００７８】
図１０（１０Ａ）に示すように、加飾部材の製造に先立ち、１または複数の凹部１２ａを備える金型１２を準備する。
【００７９】
ステップＳ１５（未硬化加飾層形成工程）
次に、図１０（１０Ｂ）に示すように、凹部１２ａを埋めるように、金型１２内に、電子線硬化型の加飾用インクを供給して未硬化加飾層２ａを形成する。加飾用インクは、参考例１と共通する。未硬化加飾層２ａは、この工程では、硬化前の状態にある。金型１２の使用により、大きな厚さ（例えば、１００μｍ以上）の未硬化加飾層２ａを形成するのが容易になる。
【００８０】
ステップＳ３１（未硬化加飾層・被着体積層工程）
ステップＳ１５に続いて、図１０（１０Ｃ）に示すように、未硬化加飾層２ａの上から被着体４を積層する。この例では、被着体４は、シリコーンエラストマーから成る薄いフィルムである。次に、好ましくは、被着体４の上からローラ１３で押圧し、被着体４と未硬化加飾層２ａとを密着させる。ローラ１３を用いた加圧に加え、減圧脱気を併行して行っても良い。なお、上述の加圧および減圧脱気を行うことは必須ではない。
【００８１】
ステップＳ４１（電子線照射工程）
ステップＳ３１に続いて、図１０（１０Ｄ）に示すように、被着体４側から未硬化加飾層２ａ側に向かって、電子線を照射する。この結果、未硬化加飾層２ａが硬化して加飾層２となる。
【００８２】
ステップＳ５１（金型分離工程）
ステップＳ４１に続いて、図１０（１０Ｅ）に示すように、金型１２を加飾層２付きの被着体４から分離すると、加飾層２が被着体４に接着した状態の加飾部材１０が完成する。
【００８３】
（その他の実施の形態）
上述のように、本発明の加飾部材の製造方法の好適な各実施形態、変形例および参考例について説明したが、本発明は、上記の各例に限定されることなく、種々変形して実施可能である。
【００８４】
例えば、加飾層形成工程では、顔料や染料を含まない透明なインクを用いて透明なクリア層を形成しても良い。その場合、クリア層は、加飾部材１０の表面を保護する保護層（防傷層と称しても良い）としての機能を持つ。また、接着用インクおよび／または第二接着用インクは、透明であるのが望ましいが、半透明、あるいは不透明のインクであっても良い。第二加飾層６を加飾用インク（＝第二加飾用インク）にて形成する場合、第二加飾用インクを透明若しくは不透明のいずれのインクとしても良い。加飾用インク、第二加飾用インク、接着用インクおよび第二接着用インクの全てを、硬化性シリコーン組成物を含有するシリコーン系インクあるいは硬化性ウレタン組成物を含有するウレタン系インクとしても良い。また、加飾用インク、第二加飾用インク、接着用インクおよび第二接着用インクの内の一部のインクを、シリコーン系インクあるいはウレタン系インクとしても良い。
【００８５】
各実施形態における電子線照射工程では、シート１を通して未硬化接着層３ａに照射しているが、被着体４側から未硬化接着層３ａに照射しても良い。この他、未硬化接着層３ａや未硬化加飾層を電子線照射により硬化できるなら、どの方向から電子線を照射しても良い。
【実施例】
【００８６】
次に、本発明の実施例について説明する。ただし、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。
【００８７】
１．製造条件
（実施例１）
実施例１では、上述の第１の実施形態と同様の形態を有する加飾部材を以下の手順で製造した。
【００８８】
パナソニック株式会社製の転写フィルム（商品名：パナピール）の片面に、信越化学工業株式会社製のシリコーン系インク（商品名：ＳＩＬＭＡＲＫ）を使用した加飾（絵柄と模様）印刷と、１５０℃×１０分の乾燥とを交互に行いながら多色印刷を行った。多色印刷によって形成された厚さは、約５０μｍであった。次に、接着用インクとして、信越化学工業株式会社製の透明なシリコーン系インク（商品名：  ＳＩＬＭＡＲＫクリア）を用いて印刷を行い、多色印刷による加飾層の段差を埋めた。接着用インクによって形成された未硬化接着層の厚さは、約１００μｍであった。こうして得られた加飾用転写シートの未硬化接着層側と、シリコーンゴムから成る被着体の片面とを貼り合わせた。続いて、転写フィルム側から電子線を照射して、未硬化接着層（硬化性シリコーン組成物を含む）を硬化した。電子線の照射には、岩崎電気株式会社製のＥＢ装置を用いた。
【００８９】
吸収線量（ｋＧｙ）は、次式から算出した。
Ｄ（線量ｋＧｙ）＝Ｋ（装置固有の定数）×Ｉ（ビーム電流ｍＡ）／Ｖ（処理速度ｍ／ｍｉｎ）
【００９０】
実施例１における電子線の照射条件は、加速電圧（２５０ｋｖ）で照射線量１００ｋＧｙを設定する為に、ビーム電流（６．９ｍＡ）、処理速度（５ｍ／ｍｉｎ）とした。実施例１において用いた接着用インクは１００ｋＧｙの吸収線量で硬化するので１００ｋＧｙにて照射し、未硬化接着層を硬化した。最後に、被着体から転写フィルムを剥がして、被着体に加飾層を転写した加飾部材を得た。
【００９１】
（実施例２）
実施例２では、上述の第２の実施形態の図４に示す形態と同様の形態を有する加飾部材を以下の手順で製造した。
【００９２】
実施例１と同じ転写フィルムの片面の領域内の複数部分に、信越化学工業株式会社製のシリコーン系インク（商品名：ＳＩＬＭＡＲＫクリア）を使用したクリア印刷を行った後、１５０℃×１０分の乾燥を行った。クリア印刷層の厚さは、約１０μｍであった。次に、クリア印刷層に対してコロナ処理を行った。続いて、コロナ処理後の面に、株式会社セイコーアドバンスのウレタン系インク（商品名：  セイコーアドバンスＳＧ４１０クリア）を用いて印刷を行った後、８０℃×１０分間の乾燥を行った。次に、株式会社村田金箔製の箔（商品名：ＫＰ２４−００）を印刷面に転写した。次に、接着用インクとして、信越化学工業株式会社製の透明なシリコーン系インク（商品名：  ＳＩＬＭＡＲＫクリア）を用いて印刷を行い、転写フィルム上の段差を埋めた。接着用インクによって形成された未硬化接着層の厚さは、約１００μｍであった。その後、実施例１と同様の工程を経て、加飾部材を得た。
【００９３】
（実施例３）
実施例３では、上述の第３の実施形態と同様の形態を有する加飾部材を以下の手順で製造した。
【００９４】
実施例１と同じ転写フィルムの片面の領域内の大部分に、信越化学工業株式会社製のシリコーン系インク（商品名：ＳＩＬＭＡＲＫクリア）を使用したクリア印刷を行った後、１５０℃×１０分の乾燥を行った。その後、実施例２と同様の工程を経て、株式会社村田金箔製の箔（商品名：ＫＰ２４−００）を転写した。次に、箔の上からレーザ光を照射しながら加工を行ってキャラクタの図柄を形成した。箔のレーザ加工後、接着用インクとして、信越化学工業株式会社製の透明なシリコーン系インク（商品名：  ＳＩＬＭＡＲＫクリア）を用いて印刷を行い、転写フィルム上の段差を埋めた。接着用インクによって形成された未硬化接着層の厚さは、約１００μｍであった。その後、実施例１と同様の工程を経て、加飾部材を得た。
【００９５】
（実施例４）
実施例４では、上述の第２の実施形態の図５に示す形態と同様の形態を有する加飾部材を以下の手順で製造した。
【００９６】
実施例１と同じ転写フィルムの片面の領域内の大部分に、信越化学工業株式会社製のシリコーン系インク（商品名：ＳＩＬＭＡＲＫクリア）を使用したクリア印刷を行った後、１５０℃×１０分の乾燥を行った。次に、クリア印刷層に対してコロナ処理を行った。続いて、コロナ処理後の面に、株式会社セイコーアドバンスのウレタン系インク（商品名：  セイコーアドバンスＳＧ４１０クリア）を用いて印刷を行った後、８０℃×１０分間の乾燥を行った。次に、ローランドＤＧ社製インクジェット印刷機（商品名：  ＶＳ６４０）を用いて、ウレタン系インクの印刷面にデザインを印刷した。印刷面を６０℃×５分間の条件で熱乾燥した。次に、接着用インクとして、信越化学工業株式会社製の透明なシリコーン系インク（商品名：  ＳＩＬＭＡＲＫクリア）を用いて印刷を行い、転写フィルム上の段差を埋めた。接着用インクによって形成された未硬化接着層の厚さは、約１００μｍであった。その後、実施例１と同様の工程を経て、加飾部材を得た。
【００９７】
（比較例１）
比較例１では、実施例１と同工程を行い、接着用インクの硬化に際して、電子線の照射に代えて熱乾燥（一色当たり、１５０℃×１０分間）を行った。それ以外の条件は実施例１と同一条件として加飾部材を得た。
【００９８】
（比較例２）
比較例２では、実施例２と同工程を行い、接着用インクの硬化に際して、電子線の照射に代えて熱乾燥（１５０℃×１０分間）を行った。それ以外の条件は実施例２と同一条件として加飾部材を得た。
【００９９】
（比較例３）
比較例３では、実施例４と同工程を行い、接着用インクの硬化に際して、電子線の照射に代えて熱乾燥（１５０℃×１０分間）を行った。それ以外の条件は実施例４と同一条件として加飾部材を得た。
【０１００】
２．評価結果
実施例１〜４にて得られた加飾部材の場合、電子線照射による印刷層の硬化は、常温（約２０℃）にて１秒以下で行われた。これに対して、比較例１〜３の加飾部材の場合、熱硬化による印刷層の硬化は、約１５０℃にて１０分を要した。しかも、電子線照射で得られた加飾部材の方が熱硬化によって得られたそれに比べて、図柄等のにじみやくずれがほとんどなく高精度な加飾を実現できた。これらの結果から、電子線照射による接着層の硬化を通じての加飾部材の製造方法は、製造速度と加飾品質の両面で優れることがわかった。
【産業上の利用可能性】
【０１０１】
本発明は、加飾部材の製造、例えば、樹脂やゴム等への加飾に利用することができる。
【符号の説明】
【０１０２】
１・・・シート、２・・・加飾層、３ａ・・・未硬化接着層、４・・・被着体、５・・・第二接着層、６・・・第二加飾層（箔を含む）、１０・・・加飾部材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2018012207.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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