(57)【要約】【課題】清酒（日本酒）等の酒類の製造における加熱処理方法として、交流高電界殺菌法に倣って、交流高電圧を原酒に印加することによって、殺菌と酵素の失活を行うようにし、加熱保持温度までの昇温時間を短縮し、さらに適切な条件設定によって、品質劣化の少ない製品酒類が得られるようにする。【解決手段】酒類の原酒を、電極間の流路内を連続的に通過させながら、電極間距離１ｍｍあたり３０〜２０００Ｖの交流高電圧を加えることによって、６０〜１００℃の範囲内の到達温度に至るまで、初期温度から到達温度までの昇温時間が５秒以内となるように加熱する交流高電圧加熱段階と、到達温度に到達した後、６０〜１００℃の範囲内の温度に３分以下保持する保持段階と、４０℃以下の温度域まで冷却する冷却段階とを有してなり、交流高電圧加熱段階から冷却段階までを連続した流路内で一連続に行うことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被処理物である酒類を、一対の電極間の流路内を連続的に通過させながら、前記一対の電極間に、電極間距離１ｍｍあたり３０〜２０００Ｖの交流高電圧を加えることによって、前記酒類を、６０〜１００℃の範囲内の加熱到達温度に至るまで、初期温度から加熱到達温度までの昇温時間が５秒以内となるように加熱する交流高電圧加熱段階と、
前記加熱到達温度に到達した後、６０〜１００℃の範囲内の温度に３分以下保持する保持段階と、
その後４０℃以下の温度域まで冷却する冷却段階と、
を有してなり、前記交流高電圧加熱段階から冷却段階までを連続した流路内で一連続に行うことを特徴とする、酒類の連続加熱処理方法。
【請求項２】
前記交流高電圧加熱段階において、前記初期温度から加熱到達温度まで昇温する過程で、４０℃から加熱到達温度までの昇温速度が１０℃/ｓｅｃ以上となるように、交流高電圧印加による加熱を行うことを特徴とする、請求項１に記載の酒類の連続加熱処理方法。
【請求項３】
被処理物である酒類を予熱温度まで連続的に予熱する予熱段階と、
予熱された酒類を、一対の電極間の流路内を連続的に通過させながら、前記一対の電極間に、電極間距離１ｍｍあたり３０〜２０００Ｖの交流高電圧を加えることによって、前記酒類を、６０〜１００℃の範囲内の加熱到達温度に至るまで、予熱温度から加熱到達温度までの昇温時間が３秒以内となるように加熱する交流高電圧加熱段階と、
前記加熱到達温度に到達した後、６０〜１００℃の範囲内の温度に３分以下保持する保持段階と、
その後４０℃以下の温度域まで冷却する冷却段階と、
を有してなり、
前記予熱温度を、前記加熱到達温度より１０℃低い温度未満の温度とし、
前記予熱段階からから冷却段階までを連続した流路内で一連続に行うことを特徴とする、酒類の連続加熱処理方法。
【請求項４】
前記交流高電圧加熱段階において、前記予熱温度から加熱到達温度まで昇温する過程で、予熱温度から加熱到達温度までの昇温速度が１０℃/sec以上となるように、交流高電圧印加による加熱を行うことを特徴とする、請求項３に記載の酒類の連続加熱処理方法。
【請求項５】
前記交流高電圧加熱段階において、前記電極間の流路におけるレイノルズ数が３，０００以上となるように設定して電極間に酒類を流すことを特徴とする、請求項１〜請求項４のいずれかの請求項に記載の酒類の連続加熱処理方法。
【請求項６】
前記一対の電極として、平行に配置された一対の平面電極が用いられて、その一対の平面電極間に前記流路が形成されており、前記交流高電圧加熱段階において、前記一対の平面電極間に電極間距離１ｍｍあたり２００〜２０００Ｖの交流高電圧を加えることを特徴とする請求項１〜５のいずれかの請求項に記載の酒類の連続加熱処理方法。
【請求項７】
前記一対の平面電極の間隔を、１〜１０ｍｍの範囲内とすることを特徴とする請求項６に記載の酒類の連続加熱処理方法。
【請求項８】
中空管体内に流路が形成され、その流路の流れの方向に間隔を置いて、流路を取り囲む一対の環状電極が設けられており、前記交流高電圧加熱段階において、前記一対の環状電極間に電極間距離１ｍｍあたり３０〜１０００Ｖの交流高電圧を加えることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかの請求項に記載の酒類の連続加熱処理方法。
【請求項９】
前記一対の環状電極の間隔を、３〜５０ｍｍの範囲内とすることを特徴とする請求項８に記載の酒類の連続加熱処理方法。
【請求項１０】
前記酒類が清酒の原酒であることを特徴とする、請求項１〜請求項９のいずれかの請求項に記載の酒類の連続加熱処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、清酒（日本酒）などの酒類について、酵素の失活並びに殺菌のために連続的に加熱処理する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、清酒（日本酒）の製造にあたっては、発酵させたもろみを絞って得られた原酒に、加熱処理を施すのが一般的である。すなわち、原酒をそのまま生酒として出荷したり、凍結させて出荷させる凍結酒などを除き、原酒に対して、酵母菌などの殺菌や酵素の失活のために、火入れと称される加熱処理を１回または２回施して、日持ちを良くした状態で出荷するが通常である。
【０００３】
このような清酒の火入れ（加熱処理）の方法、特に連続的に加熱処理する方法としては、プレート式あるいは蛇管式の熱交換器を用いるのが、一般的であるが、最近では、例えば特許文献１に示すような、ジュール加熱（通電加熱）によって加熱する方法が実用化されるに至っている。ジュール加熱は、被加熱物（原酒）に直接電流を流し、被処理物の電気抵抗によって発熱（ジュール加熱）させる方式である。そして上記の特許文献１によれば、ジュール加熱方式では、熱交換方式の場合のような、被処理液に接する加熱面に焦げや加熱凝集膜が形成されることがなく、また密閉系で加熱されるため、香気成分の飛散を抑え、品質劣化を極力抑えることができるとされている。
【０００４】
ここで、ジュール加熱によって、飲料や流動性食品材料を連続的に加熱するための連続ジュール加熱装置としては、例えば特許文献２、３に示されているように、飲料などの被加熱物を連続的に流す管路に、その長さ方向（流れの方向）に所定間隔を置いてリング状（環状）の電極を多数配設しておき、管路の上流側の電極と下流側の電極との間に電圧を加えることにより、その間の被処理物に、管路の長さ方向に沿って電流を流す装置が使用されるようになっている。なお一般的な飲料などの工業的な製造に使用されている連続ジュール加熱装置では、電極間距離は１０ｃｍ程度以上であって、電極間に加えられる電圧は数百Ｖ以下であり、したがって電極間距離１ｍｍあたりの印加電圧は１０Ｖ／ｍｍ程度以下であり、通常は数Ｖ／ｍｍ程度以下とされている。
【０００５】
ところで、清酒の製造工程において、加熱処理直前の原酒の温度は、一般に数℃〜１０℃前後であり、一方、酵母菌の殺菌や酵素の失活のために望ましいとされる加熱温度は、一般に６０〜１００℃程度である。また酵母菌の殺菌や酵素の失活を充分に進行させるためには、上記の６５〜７５℃程度の温度域で、ある程度の時間だけ保持する必要がある。したがって原酒の加熱処理にあたっては、数℃〜１０℃前後の初期温度から６０〜１００℃の保持温度域まで昇温させて、保持することになる。
【０００６】
しかるに、上記のような連続ジュール加熱装置を用いて、原酒を連続的に加熱処理する場合、１０℃前後の初期温度から６５〜７５℃程度の保持温度域まで昇温させるためには、２０秒程度以上、一般には３０秒程度の時間を要する。ここで、初期温度から６０〜１００℃までに至る昇温過程でも、４０〜５０℃程度以上の温度域となれば、香気成分の揮発が開始されたり、成分の変質が開始されて、風味、品質の劣化が開始されてしまい、特に上記のように昇温に３０秒もの長時間を要した場合、昇温過程での風味、品質の劣化も大きくなり、たとえ加熱保持温度、加熱保持時間を適切に設定していたとしても、製品である清酒として、生酒に近い香り、風味を得ることは困難であった。
【０００７】
さらに、上記のような連続ジュール加熱装置では、１０℃前後の初期温度から６５〜７５℃程度の保持温度域まで昇温させるために、管路（多数の電極を配列した加熱流路の長さ）をある程度長くせざるを得ない。そのためライン長が長くなって、装置の大型化を招き、設備コストの上昇を招く問題もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−２３７０４７号公報
【特許文献２】特開２００６−３２０４０２号公報
【特許文献３】特開２００１−１６９７３３号公報
【特許文献４】特許第２９６４０３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前述のように、従来の一般的な連続ジュール加熱方式を清酒の製造における原酒の加熱処理に適用した場合、酵母菌の殺菌および酵素の失活のために必要な温度域まで原酒を温度上昇させるまでの間に長時間を要し、そのため、昇温過程で、風味や品質の劣化が生じることがあるから、生酒に近い清酒製品を確実かつ安定して得ることは、実際上は困難であり、さらには、連続ジュール加熱のための管路も長くせざるを得ず、そのためライン長が長くなって、設備コストも大きくなってしまうという問題があった。
【００１０】
ところで、飲料などの流動性食品材料について、効果的に殺菌する方法として、既に交流高電界殺菌法が、例えば特許文献４などによって提案されている。
【００１１】
交流高電界殺菌法は、狭い電極間の間隙に流動性食品材料を連続的に流すとともに、その電極間に交流高電圧（電極間の間隔の１ｍｍあたり、例えば数百〜1０００Ｖ以上）を印加して、電極間に交流高電界を生成し、細菌の細胞に対する交流高電界による破壊効果により、食品材料中の菌を死滅させようとするものである。そしてこのような交流高電界殺菌法においては、例えば数℃〜１０℃の初期温度から６０〜１００℃程度の保持温度域まで昇温させようとする場合でも、数秒以下の極めて短時間で昇温させることができる。そこで本発明者等は、交流高電界殺菌法を、清酒の製造における加熱処理に適用することを検討した。
【００１２】
しかしながら、交流高電界殺菌法を清酒の製造における加熱処理に適用することは、これまでは実施されていないばかりでなく、検討もされていなかった。そのため、如何なる条件を適用すればよいかは、未だ明らかとなっていなかったのが実情である。
【００１３】
すなわち、清酒の製造工程における加熱処理は、一般的な殺菌のための加熱処理とは異なり、単に殺菌するばかりでなく、酵素を失活させるためのものであり、しかも加熱しても清酒として重要な香りや風味を失うなどの品質低下が生じることをできるだけ防止して、生酒に近い香り、味わいが得られるように加熱することが望まれる。しかしながら、従来は、このような清酒の加熱処理に特有の要求に応えられるように条件設定を行うことは検討されておらず、そのため、従来知られている交流高電界殺菌法を、そのまま清酒の加熱処理に適用しても、上記の要求を満たし得るかどうかは不明であった。
【００１４】
本発明は以上の事情を背景としてなされたもので、清酒（日本酒）等の酒類の製造における加熱処理方法として、交流高電界殺菌法に倣って、交流高電圧を原酒に印加することによって、酵母菌などの菌類の殺菌と酵素の失活を行うようにし、これによって加熱保持温度までの昇温時間を、従来の一般的なジュール加熱法を適用した場合よりも格段に短縮し、さらにその場合の条件設定を適切に行うことによって、香りや風味などの品質の劣化の少ない製品酒類が得られるようにすると同時に、いたずらにライン長が長くなって設備コストの増大を招くことが無いようにした、酒類の連続加熱処理方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上述の課題を解決するため、本発明者等が鋭意実験、検討を重ねた結果、以下の各態様に示すような連続加熱処理方法を適用することが有効であることを見い出し、本発明をなすに至った。
【００１６】
具体的には、本発明の基本的な態様（第１の態様）の酒類の加熱処理方法は、
被処理物である酒類を、一対の電極間の流路内を連続的に通過させながら、前記一対の電極間に、電極間距離１ｍｍあたり３０〜２０００Ｖの交流高電圧を加えることによって、前記酒類を、６０〜１００℃の範囲内の加熱到達温度に至るまで、初期温度から加熱到達温度までの昇温時間が５秒以内となるように加熱する交流高電圧加熱段階と、
前記加熱到達温度に到達した後、６０〜１００℃の範囲内の温度に３分以下保持する保持段階と、
その後４０℃以下の温度域まで冷却する冷却段階と、
を有してなり、
前記交流高電圧加熱段階から冷却段階までを連続した流路内で一連続に行うことを特徴とするものである。
【００１７】
また本発明の第２の態様の酒類の加熱処理方法は、前記第１の態様の酒類の加熱処理方法において、
前記交流高電圧加熱段階において、前記初期温度から加熱到達温度まで昇温する過程で、４０℃から加熱到達温度までの昇温速度が１０℃/ｓｅｃ以上となるように、交流高電圧印加による加熱を行うことを特徴とするものである。
【００１８】
さらに本発明の第３の態様の酒類の加熱処理方法は、
被処理物である酒類を予熱温度まで連続的に予熱する予熱段階と、
予熱された酒類を、一対の電極間の流路内を連続的に通過させながら、前記一対の電極間に、電極間距離１ｍｍあたり３０〜２０００Ｖの交流高電圧を加えることによって、前記酒類を、６０〜１００℃の範囲内の加熱到達温度に至るまで、予熱温度から加熱到達温度までの昇温時間が３秒以内となるように加熱する交流高電圧加熱段階と、
前記加熱到達温度に到達した後、６０〜１００℃の範囲内の温度に３分以下保持する保持段階と、
その後４０℃以下の温度域まで冷却する冷却段階と、
を有してなり、
前記予熱温度を、前記加熱到達温度より１０℃低い温度未満の温度とし、
前記予熱段階からから冷却段階までを連続した流路内で一連続に行うことを特徴とするものである。
【００１９】
さらに本発明の第４の態様の酒類の加熱処理方法は、前記第３の態様の酒類の加熱処理方法において、
前記交流高電圧加熱段階において、前記予熱温度から加熱到達温度まで昇温する過程で、予熱温度から加熱到達温度までの昇温速度が１０℃/sec以上となるように、交流高電圧印加による加熱を行うことを特徴とするものである。
【００２０】
さらに本発明の第５の態様の酒類の加熱処理方法は、前記第１〜第４のいずれかの態様の酒類の加熱処理方法において、
前記交流高電圧加熱段階において、前記電極間の流路におけるレイノルズ数が３，０００以上となるように設定して電極間に酒類を流すことを特徴とするものである。
【００２１】
さらに本発明の第６の態様の酒類の加熱処理方法は、前記第１〜第５のいずれかの態様の酒類の加熱処理方法において、
前記一対の電極として、平行に配置された一対の平面電極が用いられて、その一対の平面電極間に前記流路が形成されており、前記交流高電圧加熱段階において、前記一対の平面電極間に電極間距離１ｍｍあたり２００〜２０００Ｖの交流高電圧を加えることを特徴とするものである。
【００２２】
さらに本発明の第７の態様の酒類の加熱処理方法は、前記第６の態様の酒類の加熱処理方法において、
前記一対の平面電極の間隔を、１〜１０ｍｍの範囲内とすることを特徴とするものである。
【００２３】
さらに本発明の第８の態様の酒類の加熱処理方法は、前記第１〜第５のいずれかの態様の酒類の加熱処理方法において、
中空管体内に流路が形成され、その流路の流れの方向に間隔を置いて、流路を取り囲む一対の環状電極が設けられており、前記交流高電圧加熱段階において、前記一対の環状電極間に電極間距離１ｍｍあたり３０〜１０００Ｖの交流高電圧を加えることを特徴とするものである。
【００２４】
さらに本発明の第９の態様の酒類の加熱処理方法は、前記第８の態様の酒類の加熱処理方法において、
前記一対の環状電極の間隔を、３〜５０ｍｍの範囲内とすることを特徴とするものである。
【００２５】
さらに本発明の第１０の態様の酒類の加熱処理方法は、前記第１〜第９のいずれかの態様の酒類の加熱処理方法において、
前記酒類が清酒の原酒であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２６】
本発明の酒類の連続加熱処理方法によれば、清酒（日本酒）等の酒類の製造における加熱処理方法として、加熱到達温度域（保持温度域）までの昇温時間を、従来の一般的なジュール加熱法を適用した場合よりも格段に短縮し、併せてその場合の条件設定を適切に行うことによって、風味、品質の劣化の少ない製品酒類を得ることができ、また、いたずらにライン長が長くなって設備コストの増大を招くことも無い、という効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の酒類の連続加熱処理方法を実施するためのシステム構成の第１の例を原理的に示す略解図である。
【図２】本発明の酒類の連続加熱処理方法に使用される交流高電圧印加装置の一例を模式的に示す略解図である。
【図３】本発明の酒類の連続加熱処理方法に使用される交流高電圧印加装置の別の例を模式的に示す略解図である。
【図４】本発明の酒類の連続加熱処理方法を実施するためのシステム構成の第２の例を原理的に示す略解図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下に、本発明の酒類の連続加熱処理方法を、清酒の製造工程における、原酒の加熱殺菌・失活のための加熱処理、すなわちいわゆる原酒に対する火入れに適用した場合の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００２９】
＜システム全体構成の第１の例＞
図１には、本発明の連続加熱処理方法を実施するためのシステム構成の第１の例を示す。
【００３０】
図１において、原酒タンク１には、一般的な清酒製造法に従い、発酵させたもろみを絞って得られた原酒が貯留されている。原酒タンク１の流出口には開閉弁２が設けられており、この開閉弁２の出側は、供給配管３及び送液ポンプ４を介して、一対の電極間の流路を連続的に通過する原酒に交流高電圧を印加して、酵母菌の殺菌、酵素の失活を行うための交流高電圧印加装置６に接続されている。この交流高電圧印加装置６については、後に改めて図２もしくは図３を参照して詳細に説明する。
【００３１】
交流高電圧印加装置６の出側は保持部７に接続されている。この保持部７は、交流高電圧印加装置６において、所定の温度域内まで加熱・昇温された原酒を、その温度域内で所定時間保持するためのものであり、例えば保温された配管もしくは容器、あるいは補助的なヒータが設けれられた配管もしくは容器、所定の温度域の温度媒体が間接的に接する２重管などによって構成される。保持部７の出口側には冷却装置８が接続されている。この冷却装置８は、保持部７から排出された原酒を、４０℃以下の温度、例えば室温あるいは室温以下の温度域まで冷却するためのものであり、例えば比較的長い配管によって、外気によって冷却する装置、あるいは２重管式の熱交換器、プレート式の熱交換器、蛇管式の熱交換器など、冷却水や低温ガス等の低温媒体と熱交換する一般的な熱交換器によって構成すればよく、特に限定されるものではない。
【００３２】
＜交流高電圧印加装置の第１の例＞
交流高電圧印加装置６としては、交流高電圧印加用の電極として、平面電極（平板状電極）、環状電極（リング状）のいずれを用いてもよいが、ここでは、交流高電圧印加装置の第１の例として、平面電極を用いた交流高電圧印加装置６の例について、図２を参照して説明する。
【００３３】
図２において、チタンなどの耐食性、耐熱性が優れた導電性の金属からなる一対の平板状の電極（平面電極）２１Ａ、２１Ｂが、間隔を置いて平行に対向するように配設されている。これらの電極２１Ａ、２１Ｂの相互間の周辺部分には、樹脂などの絶縁材料からなるスペーサ２３が介在され、このスペーサ２３によって電極２１Ａ、２１Ｂ間の隙間に流路２５が区画されている。一方の電極２１Ａにおける、流路２５の一端部に相当する箇所には、流入口２７Ａが形成され、他方の電極２１Ｂにおける、流路２５の他端部に相当する箇所には、流出口２７Ｂが形成されている。流入口２７Ａには、供給配管３（図１参照）が接続されていて、図１において説明した送液ポンプ４の送液圧力によって、原酒タンク１から原酒が送り込まれるようになっている。また流出口２７Ｂには、排出管２９Ｂが接続されており、図１において説明した保持部７を経て冷却装置８に向け、加熱した原酒が送り出されるようになっている。
【００３４】
一方、電極２１Ａ、２１Ｂは、例えば高電圧正弦波交流電圧や高電圧交流パルス電圧等の交流高電圧を発生する電源装置３１に接続されており、この電源装置３１から交流高電圧が加えられるようになっている。
【００３５】
平板状電極（平面電極）を用いた図２に示す交流高電圧印加装置６の場合、一対の平板状電極２１Ａ、２１Ｂの間隔Ｇは、１〜１０ｍｍの範囲内とすることが望ましい。その間隔Ｇが１ｍｍ未満では、電極間の流路抵抗が大きすぎて圧力損失が大きすぎ、また電極間で放電（スパーク）が発生してしまうことが懸念される。一方間隔Ｇが１０ｍｍを越えれば、電極間の電界密度が小さくなり、昇温速度が遅くなってしまうおそれがある。
また一対の平板状電極２１Ａ、２１Ｂによって挟まれる流路２５の長さは特に規定しないが、原酒に対する交流電圧印加時間によって適切に定めればよい。
【００３６】
＜連続加熱処理方法―第１の実施形態＞
本発明の酒類の連続加熱処理方法の第１の実施形態の方法は、基本的には、次のＳ１〜Ｓ３の段階、すなわち、
Ｓ１：被処理物である酒類を、一対の電極間の流路内を連続的に通過させながら、交流高電圧を加えて酒類を所定の加熱到達温度Ｔ１に至るまで加熱する交流高電圧加熱段階、
Ｓ２；交流高電圧加熱段階に引き続いて所定の温度（通常は上記の加熱到達温度と同じ温度）で保持する保持段階、
Ｓ３：保持後に冷却する冷却段階、
を有し、少なくとも交流高電圧加熱段階Ｓ１から冷却段階Ｓ３までを、連続した流路内で一連続に行う方法である。
【００３７】
そこで、図２に示される交流高電圧印加装置６を用いて、図１に示す装置により本発明の第１の実施形態の連続加熱処理方法を実施する際の作用、条件等について、以下に説明する。
【００３８】
図１において、原酒タンク１から、開閉弁２、供給配管３、送液ポンプ４を介して、交流高電圧印加装置６に例えば１０℃前後の原酒が連続的に送り込まれる。
交流高電圧印加装置６に送り込まれた原酒には、一対の平板状の電極２１Ａ、２１Ｂ間の流路２５において交流高電圧が加えられる。言い換えれば、原酒は、電極２１Ａ、２１Ｂ間に生成される交流高電界に曝される。この際、交流高電界が生成されるばかりでなく、上記の高電圧によって原酒が加熱されてその温度が上昇し、６０℃〜１００℃の範囲内の温度に達する（交流高電圧加熱段階Ｓ１）。この際の最高加熱温度を、加熱到達温度と称している。
【００３９】
そして、電極２１Ａ、２１Ｂ間で到達温度域（６０〜１００℃）に到達した原酒は、保持部７において上記の到達温度域と同じ温度域（６０〜１００℃）で所定時間保持される（保持段階Ｓ２）。このような交流高電圧の印加から保持の過程において、交流高電界に曝されることによる効果、及び温度の効果によって、酵母菌、その他の乳酸器、さらには大腸菌などの菌類の細胞が破壊されて、これらの菌に対する殺菌が行われると同時に、原酒に含まれている酵素の失活が進行する。
続いて、冷却装置によって４０℃以下、例えば室温程度まで冷却される（冷却段階Ｓ３）。
【００４０】
ここで、交流高電圧印加によれば、原酒の昇温過程において、従来の一般的なジュール加熱方式の場合と比較して、格段に大きい昇温速度で温度上昇させることができる。すなわち、初期温度（例えば数℃〜１０℃前後）から６０〜１００℃の到達温度域に達するまでの時間を、５秒以下、好ましくは０．５秒以下、より好ましくは０．０５秒以下とすることができる。そして、到達温度に至るまでの昇温過程のうち、特に品質の劣化が開始されると懸念される４０℃以上の温度域（加熱到達温度までの温度域）で、昇温速度を１０℃/sec以上（より好ましくは５０℃/sec以上、さらに好ましくは５００℃/sec以上）という高い昇温速度とすることが望ましい。このようにすることは、昇温過程において品質の劣化が懸念される４０℃以上の温度域に曝される時間が極めて短いことを意味する。したがって、昇温過程での品質劣化の懸念を回避することができる。またこのような交流高電圧印加による加熱では、ジュール加熱の場合よりも格段に短い極短時間で昇温されるため、ライン長も短くて済む。
【００４１】
交流高電圧印加における印加電圧は、図２に示す平面電極タイプの装置の場合、電極間距離１ｍｍあたり２００〜２０００Ｖ、望ましくは５００〜２０００Ｖとする。２００Ｖ／ｍｍ未満では、昇温速度が遅くなって、所期の目的を達成することが困難となる。一方印加電圧が２０００Ｖ／ｍｍを越えれば、電極間距離によっても異なるが、電極間でスパークが生じやすくなり、原酒の品質劣化や、電極の損耗を招くおそれがある。
【００４２】
交流高電圧印加における印加電流波形は特に限定しないが、一般的な正弦波交流波形、あるいは交流パルス波形（矩形波）、その他の波形を任意に適用することができる。
さらに、印加する交流高電圧の周波数は、５〜５０ｋＨｚの範囲内とすることが望ましい。５ｋＨｚ未満では、電極が電気分解により腐食するおそれがあり、一方、５０ｋＨｚを越えれば、電力損失が大きくなって経済性を損なうおそれがある。
【００４３】
交流高電圧印加による加熱昇温の到達温度は、６０℃以上、１００℃以下とする。６０℃以下では、酵母菌などの殺菌及び酵素の失活を充分かつ確実に行えなくなるおそれがあり、一方、１００℃を越えれば、香りや品質の劣化を招く。なお、その範囲内でも、特に６５℃以上、８５℃以下の範囲内が好ましい。
【００４４】
上記の加熱保持温度域における、保持部７での保持時間は、０〜３分とする。保持時間が３分を越えれば、温度によっても異なるが、香りや風味などの品質が低下するおそれがある。なおこの範囲内でも、特に６０秒以下とすることが好ましい。
【００４５】
交流高電圧印加による加熱時において、電極間で原酒を急速かつ均一に加熱して、急速に昇温させると同時に、電極間流路の断面内で均一に原酒を加熱して電極表面付近の局部的な過度の温度上昇を回避し、これにより過度の局部的温度上昇による加熱対象である原酒の香り、風味の低下を防止するためには、電極間の流れが層流ではなく、乱流となることが望ましい。
【００４６】
ところで一般に流路における層流／乱流は、レイノズル数Ｒｅを指標として評価することができることが知られている。レイノズル数Ｒｅは、ρを流体の密度、μを流体の粘度、Ｕを代表流速、Ｌを代表長さ（特性長さ）とすれば、次の（１）式によって定義される。
Ｒｅ＝ρＵＬ／μ・・・（１）
【００４７】
ここで、平行２平板間(幅は２平板間スペースよりはるかに大きい)での流れにおいては、特性長さＬは、平板間距離の２倍と置けることが知られている。図２に示した交流高電圧印加装置６では、一対の平行平板状の電極２１Ａ、２１Ｂの間に流路２５を形成しており、また流路の幅（電極の幅）は、間隙Ｇの数倍以上とするのが通常であるから、上記の特性長さＬは、近似的に電極間の間隔Ｇの２倍と置くことができる。
【００４８】
日本酒の場合、その原酒の密度は１０００ｋｇ／ｍ３程度、粘度は１ｍＰａ・ｓ程度で、原酒によって若干は異なるが、ほぼ一定の値である。そこで、対象となる日本酒の原酒の密度および粘度に応じ、間隙Ｇと流速Ｕのいずれか一方、又は双方を調整することによって、レイノズル数Ｒｅを調整することが望ましい。一般には、レイノズル数が２，３００以上では乱流が生じると言われているが、本発明法では、充分に乱流を生起させるため、電極間流路のレイノズル数Ｒｅが２０，０００以上、好ましくは５０，０００以上となるように設定することが好ましい。
【００４９】
このようにレイノズル数Ｒｅを２０，０００以上、好ましくは５０，０００以上に調整することによって、電極間の流路を流れる原酒に充分に乱流を生起させ、流路の断面内で原酒を均一に温度上昇させることができる。その結果、電極表面付近での過度の温度上昇を防止し、清酒の香りや風味が損なわれてしまうことを有効に防止することができる。
【００５０】
保持後の冷却装置８においては、前述のように加熱処理済みの原酒を、４０℃以下、一般には室温あるいは室温以下の温度域まで冷却すればよい。その場合の冷却速度は特に限定されず、一般的な冷却装置、例えばプレート式や２重管式等の熱交換方式冷却装置によって達成される冷却速度で冷却すればよい。
【００５１】
＜交流高電圧印加装置の第2の例＞
図３には、電極として環状電極を用いた交流高電圧印加装置６の例を模式的に示す。
図３に示す交流高電圧印加装置６においては、樹脂もしくはセラミックス等の絶縁材料からなる中空管体３３内に流路３５が形成されている。そして流路３５の流れ方向に沿った方向に間隔Ｇ´を置いて、チタンなどの耐食性、耐熱性が優れた導電性の金属からなる一対の環状電極（リング状電極）３７Ａ、３７Ｂが、流路３５を取り囲むように配設されている。
【００５２】
中空管体３３の一端側には、流入口３３Ａが形成され、他端側には流出口３３Ｂが形成されている。流入口３３Ａには、供給配管３（図１参照）が接続されていて、図１において説明した送液ポンプ４の送液圧力によって、原酒タンク１から原酒が送り込まれるようになっている。また流出口３３Ｂには、排出管２９Ｂが接続されており、図１において説明した保持部７を経て冷却装置８に向け、加熱した原酒が送り出されるようになっている。
また電極３７Ａ、３７Ｂは、例えば高電圧正弦波交流電圧や高電圧交流パルス電圧等の交流高電圧を発生する電源装置３１に接続されており、この電源装置３１から交流高電圧が加えられるようになっている。
【００５３】
環状電極を用いた図３に示す交流高電圧印加装置６の場合、一対の環状電極３７Ａ、３７Ｂの間隔Ｇ´は、３〜５０ｍｍの範囲内とすることが望ましい。その間隔Ｇ´を３ｍｍ未満とすることは、実際上製作することが困難であり、方間隔Ｇ´が５０ｍｍを越えれば、電極間の電界密度が小さくなり、昇温速度が遅くなってしまうおそれがある。
また環状電極３７Ａ、３７Ｂの内径は特に限定しないが、流速に応じて、乱流を充分に生起させ得るようなレイノルズ数が確保できる径とすればよい。
【００５４】
このような図３に示す環状電極タイプの交流高電圧印加装置６を用いて本発明の加熱処理方法を実施する場合、高電圧加熱段階Ｓ１における環状電極３７Ａ、３７Ｂの間の印加電圧は、電極間距離１ｍｍあたり、３０〜１０００Ｖとすることが好ましい。
またこの場合も、環状電極３７Ａ、３７Ｂの間の流路３５におけるレイノズル数Ｒｅが２０，０００以上、好ましくは５０，０００以上となるように流速及び流路径（管径）を設定して、電極間で確実に乱流を生起させることが望ましい。
【００５５】
＜システム全体構成の第２の例＞
図４には、本発明の連続加熱処理方法を実施するためのシステムの全体構成の第２の例を示す。
【００５６】
図４に示す第２のシステム構成例では、交流高電圧印加装置６の上流に、予熱用熱交換器５が配設されている点が、図１に示した第１のシステム構成例と異なる。
すなわち、原酒タンク１の流出口の開閉弁２の出側は、供給配管９、送液ポンプ４、供給配管３を介して、予熱用熱交換器５に導かれている。この予熱用熱交換器５は、後に改めて説明するように、例えば数℃〜１０℃程度の温度で導かれた原酒を予熱するためのものであり、２重管式の熱交換器、プレート式の熱交換器、あるいは蛇管式の熱交換器など、温水や高温蒸気、高温ガス等の高温媒体と熱交換する一般的な熱交換器によって構成される。そして予熱用熱交換器５の出側が、一対の電極間の流路を連続的に通過する原酒に交流高電圧を印加して、酵母菌の殺菌、酵素の失活を行うための交流高電圧印加装置６に接続されている。この交流高電圧印加装置６としては、例えば図２を参照して説明したような平面電極を用いた装置、もしくは図３を参照して説明した環状電極を用いた装置と同様なものを用いればよい。また保持部７、冷却装置８も、図１に示した第１の例と同様である。
【００５７】
＜連続加熱処理方法―第２の実施形態＞
図４に示される第２の例のシステムを用いて本発明の酒類の連続加熱処理方法を実施する場合を、第２の実施形態として、以下に説明する。
【００５８】
第２の実施形態の方法は、基本的には、次のＳ０〜Ｓ３の段階、すなわち、
Ｓ０：被処理物である酒類を、措定の予熱温度Ｔ０まで予加熱する予熱段階、
Ｓ１：予熱された酒類を、一対の電極間の流路内を連続的に通過させながら、交流高電圧を加えて酒類を所定の加熱到達温度Ｔ１に至るまで加熱する交流高電圧加熱段階、
Ｓ２；交流高電圧加熱段階に引き続いて所定の温度で保持する保持段階、
Ｓ３：保持後に冷却する冷却段階、
を有し、少なくとも予熱段階Ｓ０から冷却段階Ｓ３までを、連続した流路内で一連続に行う方法である。
【００５９】
そこで、図２もしくは図３に示される交流高電圧印加装置６を用いて、図４に示すシステムにより第２の実施形態の方法を実施する際の作用、条件等について、以下に説明する。
【００６０】
図４において、原酒タンク１から、開閉弁２、供給配管３、送液ポンプ４を介して、予熱装置５に例えば１０℃前後の原酒が連続的に送り込まれる。交流高電圧印加装置６に送り込まれた原酒は、所定の予熱温度Ｔ０まで予熱される（予熱段階Ｓ０）。ここで予熱温度Ｔ０は、交流高電圧加熱段階Ｓ１での到達温度をＴ１として、
Ｔ０(℃)＜Ｔ１(℃)−１０℃・・・（１）
となるように定められる。
予熱温度Ｔ０が、上記の（１）式で定められる温度以上となれば、予熱中に香りや風味の低下など、品質の低下を招くおそれがある。したがって予熱を行う場合には、予熱温度を（１）で定められる温度とする。
【００６１】
温度Ｔ０まで予熱された原酒は、連続的に図２もしくは図３に示す交流高電圧印加装置６に送り込まれ、平板状電極(平面電極)２１Ａ、２１Ｂもしくは環状電極（リング状電極）の間の流路２５もしくは３５において交流高電圧が加えられ、交流高電界に曝される。そして、６０〜１００℃の範囲内の温度Ｔ１まで急速に加熱される（交流高電圧加熱段階Ｓ１）。
ここで、予熱温度Ｔ０から到達温度Ｔ１に到達するまでの時間は、３秒以下、好ましくは０．３秒以下、より好ましくは０．０３秒以下とする。そして、予熱温度Ｔ０から到達温度Ｔ１に到達するまでの昇温速度を１０℃/sec以上（より好ましくは５０℃/sec以上、さらに好ましくは５００℃/sec以上）とする。
【００６２】
交流高電圧加熱段階Ｓ１における印加電圧は、既に述べたところと同様に図２に示す平面電極タイプの装置の場合、電極間距離１ｍｍあたり２００〜２０００Ｖ（望ましくは５００〜２０００Ｖ）とし、図３に示す平面電極タイプの装置の場合、電極間距離１ｍｍあたり３０〜１０００Ｖとする。そのほかの交流高電圧加熱段階Ｓ１における条件も、図１に示した予熱なしの場合と同様であればよい。
【００６３】
このような第２の実施形態の方法においては、交流高電圧印加の前に予熱を行うため、交流高電圧印加による昇温時間（保持温度域までの到達時間）を、より短縮することができ、そのため、交流高電圧印加による昇温過程での品質の劣化を、より一層確実に防止することができる。
【００６４】
なおまた、上記のように予熱する場合の予熱手段としては、上記のような熱交換方式の予熱装置に限らず、原酒に直接電流を流して、原酒が有する電気抵抗によって発熱（ジュール発熱）させる通電加熱（ジュール加熱）方式を適用することもできる。このようにジュール加熱方式によって予熱を行う場合、原酒の予熱と交流高電界印加による交流高電界殺菌を、連続して一連続で行い得るように、予熱段階でも流動性食品を所定の流路内を流しながらジュール加熱し、引き続いて原酒を交流高電界印加のための電極間の流路に連続的に導くようにすることが望まれる。
【００６５】
予熱装置としてジュール加熱方式を適用した場合、その予熱温度、すなわち交流高電圧印加装置における入り口温度を正確に制御することができる。ここで、熱交換方式の予熱では、到達温度を正確に制御することが困難であることが多く、これに対してジュール加熱方式による予熱では、熱交換方式よりも容易かつ正確に予熱到達温度を制御することができる。言い換えれば、ジュール加熱方式による予熱では、予熱温度Ｔ０を、前記（１）式の範囲内となるように確実に抑えて、予熱段階での品質劣化を確実に防止することができる。
【００６６】
またジュール加熱方式では、熱交換加熱よりも短時間で原酒を昇温させることができるから、原酒を連続的に流しながら予熱する場合においては、熱交換加熱方式による予熱よりもライン長（加熱のための管路長さ）を短くして、設備の小型化、能率向上を図ることができる。
【００６７】
なお以上の実施形態では、酒類として清酒（日本酒）を製造する場合の加熱処理について説明したが、清酒に限らず、ワイン、シードル、老酒や紹興酒等の、主として醸造酒の製造における原酒に対する加熱処理にも適用することができる。
【００６８】
以下に、本発明の酒類の加熱処理方法による効果を実証するために行った実施例を、比較例とともに以下に示す。
【実施例】
【００６９】
通常の醸造方法によって得られた日本酒の原酒を試験液とし、図２もしくは図３の交流高電圧印加装置を用いた図１に示す装置によって加熱処理する実験を、次の実施例１〜実施例５に示す条件で行った。
ここで、実施例１、実施例２、実施例４では、予熱は行わず、実施例３、実施例５ではプレート式熱交換器からなる予熱装置を用いて予熱を行ってから、交流高電圧印加による加熱処理を実施した。また交流高電圧印加装置としては、実施例１、実施例２、実施例３では、図２に示す平面電極方式の装置を用い、実施例４、実施例５では、図３に示す環状電極（リング電極）方式の装置を用いた。
比較のため、交流高電圧印加によらずに、従来の一般的な条件での連続ジュール加熱によって同じ原酒に対して加熱処理を行った例を、比較例１として示す。さらに交流高電圧印加によらずに、プレート式熱交換方式の加熱装置を用いて、同じ原酒に対して加熱処理を行った例を、比較例２として示す。
【００７０】
＜実施例１＞
・交流高電圧印加装置：平面電極方式（図２）
・予熱の有無：なし
・試験液（日本酒の原酒）の粘度：１ｍＰａ・ｓ
・試験液の密度：１０００ｋｇ／ｍ３
・試験液の初期温度：１０℃
・流量：１００Ｌ／ｈ
・交流高電圧の波形；周波数２０ｋＨｚの矩形波交流
・印加電圧：７３０Ｖ
・電極間距離：２ｍｍ
・流路に沿った電極長さ：３６ｍｍ
・電極幅：６ｍｍ
・電極間の流路でのレイノルズ数Ｒｅ：約７０００
・電極間通過時間：０．０３４秒
・到達温度（加熱保持温度）：６７℃
・保持部での保持時間１．０秒
・保持後の冷却：プレート式熱交換器
・保持後の冷却における、保持温度から４０℃以下までの冷却時間：１０秒
【００７１】
＜実施例２＞
・交流高電圧印加装置：平面電極方式（図２）
・予熱の有無：なし
・試験液（日本酒の原酒）の粘度：１ｍＰａ・ｓ
・試験液の密度：１０００ｋｇ／ｍ３
・試験液の初期温度：１０℃
・流量：１００Ｌ／ｈ
・交流高電圧の波形；周波数２０ｋＨｚの矩形波交流
・印加電圧：７７０Ｖ
・電極間距離：２ｍｍ
・流路に沿った電極長さ：３６ｍｍ
・電極幅：６ｍｍ
・電極間の流路でのレイノルズ数Ｒｅ：約７０００
・電極間通過時間：０．０３４秒
・到達温度（加熱保持温度）：７８℃
・保持部での保持時間１．０秒
・保持後の冷却：プレート式熱交換器
・保持後の冷却における、保持温度から４０℃までの冷却時間：１４秒
【００７２】
＜実施例３＞
・交流高電圧印加装置：平面電極方式（図２）
・予熱の有無：あり
・予熱方式：プレート式熱交換器
・試験液（日本酒の原酒）の粘度：１ｍＰａ・ｓ
・試験液の密度：１０００ｋｇ／ｍ３
・試験液の初期温度：１０℃
・流量：５０Ｌ／ｈ
・予熱到達温度：３５℃
・交流高電圧の波形；周波数２０ｋＨｚの矩形波交流
・印加電圧：４５０Ｖ
・電極間距離：２ｍｍ
・流路に沿った電極長さ：３６ｍｍ
・電極幅：６ｍｍ
・電極間の流路でのレイノルズ数Ｒｅ：約３５００
・電極間通過時間：０．０６８秒
・到達温度（加熱保持温度）：６７℃
・保持部での保持時間１．０秒
・保持後の冷却：プレート式熱交換器
・保持後の冷却における、保持温度から４０℃までの冷却時間：１０秒
【００７３】
＜実施例４＞
・交流高電圧印加装置：リング電極方式（図３）
・予熱の有無：なし
・試験液（日本酒の原酒）の粘度：１ｍＰａ・ｓ
・試験液の密度：１０００ｋｇ／ｍ３
・試験液の初期温度：１０℃
・流量：１００Ｌ／ｈ
・交流高電圧の波形；周波数２０ｋＨｚの矩形波交流
・印加電圧：１６００Ｖ
・電極間距離：５０ｍｍ
・電極間の流路の内径：１０．５ｍｍ
・電極間の流路でのレイノルズ数Ｒｅ：約３４００
・電極間通過時間：４．３秒
・到達温度（加熱保持温度）：６７℃
・保持部での保持時間：１．０秒
・保持後の冷却：プレート式熱交換器
・保持後の冷却における、保持温度から４０℃以下までの冷却時間：１０秒
【００７４】
＜実施例５＞
・交流高電圧印加装置：リング電極方式（図３）
・予熱の有無：あり
・予熱方式：プレート式熱交換器
・試験液（日本酒の原酒）の粘度：１ｍＰａ・ｓ
・試験液の密度：１０００ｋｇ／ｍ３
・試験液の初期温度：１０℃
・流量：１００Ｌ／ｈ
・予熱温度：４０℃
・交流高電圧の波形；周波数２０ｋＨｚの矩形波交流
・印加電圧：１０００Ｖ
・電極間距離：５０ｍｍ
・電極間の流路の内径：１０．５ｍｍ
・電極間の流路でのレイノルズ数Ｒｅ：約３４００
・電極間通過時間：５．６秒
・電極間の流路でのレイノルズ数Ｒｅ：約３４００
・到達温度（加熱保持温度）：６７℃
・保持部での保持時間：１．０秒
・保持後の冷却：プレート式熱交換器
・保持後の冷却における、保持温度から４０℃までの冷却時間：１０秒
【００７５】
＜比較例１（従来の一般的なジュール加熱による例）＞
・加熱装置：リング状電極を管路の流路方向に間隔を置いて配した連続ジュール加熱装置（管路内径：１７ｍｍ、管路長さ方向の電極間距離：７５ｍｍ）
・予熱の有無：なし
・試験液（日本酒の原酒）の粘度：１ｍＰａ・ｓ
・試験液の密度：１０００ｋｇ／ｍ３
・試験液の初期温度：１０℃
・流量：１００Ｌ／ｈ
・電極間通過時間：２０秒
・電極間の流路でのレイノルズ数Ｒｅ：約３８００
・印加電圧の波形；周波数２０ｋＨｚの矩形波交流
・電極間印加電圧：７５０Ｖ
・到達温度（加熱保持温度）：６７℃
・到達温度での保持時間：５分
・保持後の冷却：プレート式熱交換器
・保持後の冷却における、保持温度から４０℃以下までの冷却時間：１０秒
【００７６】
＜比較例２（プレート式熱交換器による加熱の例）＞
・加熱装置：熱交換加熱用の高温媒体として、入り口温度６９．５℃の温水を使用したプレート式熱交換器（伝熱面積：０．５５ｍ２）
・予熱の有無：なし
・試験液（日本酒の原酒）の粘度：１ｍＰａ・ｓ
・試験液の密度：１０００ｋｇ／ｍ３
・試験液の初期温度：１０℃
・到達温度（加熱保持温度）：６７℃
・到達温度での保持時間：５分
・保持後の冷却：プレート式熱交換器
・保持後の冷却における、保持温度から４０℃以下までの冷却時間：１０秒
【００７７】
以上の実施例１〜実施例５、比較例１、比較例２において、高電圧加熱段階の到達温度（加熱保持温度）Ｔ１までの昇温に要した時間、及び４０℃以上もしくは予熱温度以上での昇温速度は次の通りである。
・実施例１：初期温度から到達温度Ｔ１までの所要時間は０．０１４秒で、４０℃から到達温度Ｔ１までの昇温速度は１０００℃/secを越えていた。
・実施例２：初期温度から到達温度Ｔ１までの所要時間は０．０３４秒、４０℃から到達温度Ｔ１までの昇温速度は１０００℃/secを越えていた。
・実施例３：予熱温度Ｔ０から到達温度Ｔ１までの所要時間は０．０６８秒、予熱温度Ｔ０から到達温度Ｔ１までの昇温速度は１０００℃/secを越えていた。
・実施例４：初期温度から到達温度Ｔ１までの所要時間は４．３秒で、４０℃から到達温度Ｔ１までの昇温速度は１３．３℃/secであった。
・実施例５：予熱温度Ｔ０から到達温度Ｔ１までの所要時間は０．０１秒、予熱温度Ｔ０から到達温度Ｔ１までの昇温速度は１０００℃/sec以上であった。
・比較例１：初期温度から到達温度Ｔ１までの所要時間は約３０秒、４０℃から到達温度までの昇温速度は約２℃/secであった。
・比較例２：初期温度から加熱到達温度までの所要時間は約２０秒、４０℃から到達温度までの昇温速度は約４℃/secであった。
【００７８】
上記の結果から、本発明の加熱処理方法では、加熱保持温度までの昇温時間が、従来の一般的なジュール加熱方式やプレート式熱交換器を適用した比較例と比べて格段に短く、このことは、昇温過程で品質、風味の低下が生じるおそれが少ないことを意味する。
【００７９】
さらに上記の実施例１〜実施例５、比較例１、２によって得られた加熱処理済みの清酒について、熱処理を行わない生酒と比較しての品質（主として香り、風味、色合いなど）の程度を、２０名の官能試験員によって検査し、各検査員が評価値１〜５の５段階で評価した。なお検査はブラインド方式で、評価値１を最良（生酒と同じ）、評価値５を不良として評価し、１０人の評価値の平均値を調べた。その結果は次の通りである。
・実施例１：平均評価値１．５
・実施例２：平均評価値１．５
・実施例３：平均評価値１．３
・実施例４：平均評価値１．７
・実施例５：平均評価値１．７
・比較例１：平均評価値２．３
・比較例２：平均評価値２．５
これらの検査結果から、本発明法を適用することによって、従来の一般的なジュール加熱方式を用いた場合（比較例１）、およびプレート式熱交換方式を適用した場合よりも、品質の低下が少なく、生酒に近い風味や香りを有する加熱処理済み清酒が得られることが確認された。
【００８０】
さらに上記の実施例１〜実施例５、比較例１，２によって得られた加熱処理済みの清酒について、殺菌の程度を、次のようにして調べた。
すなわち、ＪＭＣ株式会社製の微生物検出キット「サニ太くん」（登録商標）の真菌用迅速タイプを用い、各試験液について、１００倍から１，０００倍まで希釈して、２５℃×４８時間の条件で培養し、培地面における、主として酵母菌によると思われるスポットの発生状況を調べた。その結果実施例１〜実施例５、比較例１、２のいずれにおいても、１００００倍の希釈培地でもスポットの発生はほぼ認められず、充分に殺菌されていることが確認された。このことから、本発明の加熱処理方法による場合でも、従来と同等の殺菌効果が得られることが明らかである。
【００８１】
以上、本発明の好ましい実施態様、実施例について説明したが、前述の実施態様、実施例は、あくまで本発明の要旨の範囲内の一つの例に過ぎず、本発明の要旨から逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。すなわち本発明は、前述した説明によって限定されることはなく、添付の特許請求の範囲によってのみ限定され、その範囲内で適宜変更可能であることはもちろんである。
【符号の説明】
【００８２】
１・・・原酒タンク
４・・・送液ポンプ
５・・・予熱用熱交換器
６・・・交流高電圧印加装置
７・・・保持部
８・・・冷却装置
２１Ａ、２１Ｂ・・・電極（平面電極）
２５・・・流路
３１・・・電源装置
３５・・・流路
３７Ａ、３７Ｂ・・・電極（環状電極）
Ｇ、Ｇ´・・・電極間の間隔
Ｓ０・・・予熱段階
Ｓ１・・・交流高電圧加熱段階
Ｓ２・・・保持段階
Ｓ３・・・冷却段階
【図１】
2018174883.tif 000003
【図２】
2018174883.tif 000004
【図３】
2018174883.tif 000005
【図４】
2018174883.tif 000006