(57)【要約】      （修正有）【課題】主に、開裂線と縫製部とを、それぞれ精度良く位置合わせした状態で設けることができるようにする。【解決手段】予め開裂線８が形成された芯材３の上に、予め開裂線８が形成された表皮材４を、開裂線８どうしを位置合わせした状態で設置する位置決め工程と、開裂線８どうしが位置合わせされた芯材３と表皮材４とを仮保持する仮保持工程と、予め芯材３に形成されたスリット部２１へ表皮材４の側からブレードを挿入して表皮材４の一部をスリット部２１内へ押し込めることで、擬似合わせ溝２３を形成する溝形成工程と、表皮材４と芯材３とを、擬似合わせ溝に沿って、表皮材４のスリット部２１内へ押し込められた部分ごと縫製して縫製部を形成する縫製部形成工程と、を順番に行うようにしている。【選択図】図６
2018024380.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め開裂線が形成された芯材の上に、予め開裂線が形成された表皮材を、開裂線どうしを位置合わせした状態で設置する位置決め工程と、
開裂線どうしが位置合わせされた芯材と表皮材とを仮保持する仮保持工程と、
予め芯材に形成されたスリット部へ表皮材の側からブレードを挿入して表皮材の一部をスリット部内へ押し込めることで、擬似合わせ溝を形成する溝形成工程と、
表皮材と芯材とを、擬似合わせ溝に沿って、表皮材のスリット部内へ押し込められた部分ごと縫製して縫製部を形成する縫製部形成工程と、を順番に行うことを特徴とするエアバッグリッド製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のエアバッグリッド製造方法において、
表皮材のスリット部内へ押し込められた部分を、カットして両側へ開くと共に、
両側へ開いたカット部を、表皮材の表面側からそれぞれ擬似合わせ溝の両側に沿って縫製することで、ダブルステッチ状の縫製部を形成することを特徴とするエアバッグリッド製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載のエアバッグリッド製造方法において、
表皮材のスリット部内へ押し込められた部分を、片側へ折り曲げると共に、
片側へ折り曲げられた部分を、表皮材の表面側から擬似合わせ溝の片側に沿って縫製することで、シングルステッチ状の縫製部を形成することを特徴とするエアバッグリッド製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、エアバッグリッド製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの車両には、車室内の前部にインストルメントパネルが設置されている。このインストルメントパネルの助手席側の部分には、助手席用のエアバッグ装置が設けられている。また、運転席側の部分には、ハンドルの中央部に運転席用のエアバッグ装置が設けられている。そして、フロントピラー部や、センターピラー部などに、カーテンエアーバッグ装置を設けることが行われている。更に、ドアパネルや、座席などに、サイドエアバッグ装置を設けることが行われている。
【０００３】
このようなエアバッグ装置は、袋状のエアバッグ本体を折畳んで収納すると共に、緊急時に袋状のエアバッグ本体を展開させるエアバッグモジュールと、通常時にはエアバッグモジュールを覆うと共に、緊急時に展開された上記エアバッグ本体の押圧力で開成されて、エアバッグ本体を車室内へ膨出させる開口部を形成するエアバッグリッドとを備えている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
そして、エアバッグリッドには、少なくとも、芯材と表皮材とを備えた多層構造のものが存在しており、芯材および表皮材には、それぞれ上記した開口部となる開裂線（破断予定線）が予め設けられている。
【０００５】
また、エアバッグリッドが設けられるインストルメントパネルや、ダッシュボードや、ドアパネルなどのパネルには、高級感を演出するために縫製線を設けたものが存在している。縫製線は、例えば、手縫いなどによって形成されている。また、手縫いの他に、工業用厚物縫いミシンや普通縫いミシンによる縫製（上糸、下糸構成の縫製）、簡縫い、ダブル簡縫いなどがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−２４８９１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記したような縫製線を有する多層構造のエアバッグリッドには、芯材に設けられた開裂線と表皮材に設けられた開裂線とを正確に位置合わせしつつ、更に、縫製線を適正な位置に配置するのが難しいという問題があった。
即ち、縫製線を手縫いで表皮材に形成する場合、縫製線を開裂線と同等の精度で表皮材に形成することが困難であるため、開裂線に対して縫製線の位置が狂い易かった。
【０００８】
そこで、本発明は、上記した問題点を解決することを、主な目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明は、
予め開裂線が形成された芯材の上に、予め開裂線が形成された表皮材を、開裂線どうしを位置合わせした状態で設置する位置決め工程と、
開裂線どうしが位置合わせされた芯材と表皮材とを仮保持する仮保持工程と、
予め芯材に形成されたスリット部へ表皮材の側からブレードを挿入して表皮材の一部をスリット部内へ押し込めることで、擬似合わせ溝を形成する溝形成工程と、
表皮材と芯材とを、擬似合わせ溝に沿って、表皮材のスリット部内へ押し込められた部分ごと縫製して縫製部を形成する縫製部形成工程と、を順番に行うエアバッグリッド製造方法を特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、上記構成によって、開裂線と縫製線とを、それぞれ精度良く位置合わせした状態で設けることができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】インストルメントパネルと一体になったエアバッグリッドの例を示す車両後方側から見た図である。
【図２】インストルメントパネルと別体になったエアバッグリッドの例を示す斜視図である。
【図３】エアバッグリッドの断面図である。
【図４】開裂線の加工状態を示す説明図である。
【図５】開裂線が加工された表皮材の斜視図である。
【図６】本実施の形態にかかる、位置決め工程を示す図である。
【図７】仮保持工程を示す図である。
【図８】スリット部内へブレードを挿入する前の状態を示す図である。
【図９】スリット部内へブレードを挿入した後の状態を示す図である。
【図１０】スリット部内へ挿入された表皮材の部分をカットして開く状態を示す説明図である。
【図１１】両側へ開いたカット部を縫製してダブルステッチ状の縫製部を形成する状態を示す説明図である。
【図１２】スリット部内へ挿入された表皮材の部分を片側へ折り曲げる状態を示す説明図である。
【図１３】片側へ折り曲げられた部分を縫製してシングルステッチ状の縫製部を形成する状態を示す説明図である。
【図１４】ダブルステッチ状の縫製部に対して芯材の裏面側に凹部を設けた状態を示す縦断面図である。
【図１５】シングル状の縫製部に対して芯材の裏面側に凹部を設けた状態を示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図１５は、この実施の形態を説明するためのものである。
【実施例１】
【００１３】
＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。
【００１４】
図１に示すように、自動車などの車両における、車室内の前部にインストルメントパネル１を設置する。このインストルメントパネル１の助手席側の部分に、助手席用のエアバッグ装置を設ける。また、運転席側の部分に、ハンドルの中央部に運転席用のエアバッグ装置が設ける。そして、フロントピラー部や、センターピラー部などに、カーテンエアーバッグ装置を設けても良い。更に、ドアパネルや、座席などに、サイドエアバッグ装置を設けても良い。以下、主に、助手席用のエアバッグ装置の例として説明する。
【００１５】
これらエアバッグ装置は、袋状のエアバッグ本体を折畳んで収納すると共に、緊急時に袋状のエアバッグ本体を展開させるエアバッグモジュールと、通常時にはエアバッグモジュールを覆うと共に、緊急時には展開された上記エアバッグ本体の押圧力で開成されて、エアバッグ本体を車室内へ膨出させる開口部を形成させるエアバッグリッド２とを備える。
【００１６】
エアバッグリッド２には、インストルメントパネル１（や、ダッシュボードや、ドアパネル）などのパネルと一体になったもの（いわゆるインスト一体型リッド）や、図２に示すように、インストルメントパネル１とは別体になったもの（いわゆるインスト別体型リッド）などが存在している。
【００１７】
そして、上記したエアバッグリッド２を、図３に示すように、少なくとも、芯材３と表皮材４とを備えた多層構造のものとする。
【００１８】
芯材３は、例えば、柔軟な樹脂や硬質の樹脂などでできたものを使用することができる。より具体的には、芯材３の材質は、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）＋ＬＧＦ（ガラス長繊維）、ＡＢＳ/ＰＣ＋ＬＧＦ、ＰＰ＋タルク、ＰＰＯ（ポリフェニレンオキシド）、ＰＰＯ＋ＬＧＦ、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）＋ＬＧＦ、ＰＰ＋天然繊維、ＰＡ６６（ポリアミド）＋ＬＧＦなどとすることができるが、特にこれらに限定されるものではない。また、上記芯材３に用いる材料は、軽量化の目的で、化学発泡、超臨界発泡されたものを用いることができる。
【００１９】
表皮材４には、柔軟な樹脂などでできたものを使用することができる。表皮材４には、例えば、本皮革や合成皮革などを用いることができる。また、表皮材４には、ＴＰＯ（オレフイン系、スチレン系含有）、ＴＰＥ、ＰＶＣ（塩化ビニール、塩化ビニール＋ＡＢＳ）、ＰＵ（ウレタン系）、ＳＥＢＳ／ＰＰの動的架橋で製造された合成表皮や、非架橋の合成表皮、織布、不織布（ウルトラエクセーヌ、アルカンターラ）などを用いることができる。
【００２０】
なお、表皮材４の裏面側に対して、クッション層５を貼り付けることも可能である。クッション層５は、クッション性を有するものである。クッション層５は、例えば、基布、織物、編み物、不織布、スラブウレタン、立体編物（PACER FABRIC：スペーサーファブリック）、オレフイン系発泡体、ＰＥＦ、前記載の表皮材の多層などとすることができる。この場合には、例えば、本皮革の裏面側に立体編物（スペーサーファブリック）を貼り付けたものを主に想定している。
【００２１】
そして、芯材３と、表皮材４またはクッション層５とは接着剤６によって貼り合わせられる。また、表皮材４とクッション層５とは、接着剤７によって貼り合わせられる。例えば、接着剤６，７は、芯材３や表皮材４やクッション層５における合わせ面の少なくとも一方に対して予め塗布しておくと共に、重ね合わせ後に接着剤６，７を活性化させることで貼着させるようにすることができる。接着剤６，７には、例えば、熱によって活性化されるものを用いることができる。熱によって活性化される接着剤６，７であれば何でも良いが、接着剤６，７には、例えば、接着強度の高い２液反応硬化型水系接着剤などを用いることができる。他にも、溶剤系、クロロプレン系接着剤も必要とする接着強度、作業性に応じて用いることができる。
【００２２】
接着剤６，７は、例えば、スチームや熱風などの熱媒体を用いて活性化させることができる。この場合には、芯材３と表皮材４とを、通気性のないものにすると共に、クッション層５を通気性の有るものとした上で、クッション層５の内部にスチームや熱風などの熱媒体を通すことによって、接着剤６，７を全体に亘って均一活性化させるようにしている。詳細については後述する。
【００２３】
そして、芯材３と表皮材４のそれぞれに対し、エアバッグ本体が車室内へ膨出するための開口部を形成するための開裂線８（破断予定線または脆弱線）を予め設けるようにする（芯材側開裂線８Ａ、表皮材側開裂線８Ｂ）。例えば、表皮材４に本皮革を用いる場合、本皮革は、表面側に繊維密度が高い銀面４ａを有し、裏面側の繊維密度が低い床面４ｂを有している。
【００２４】
開裂線８には、様々な形状のものが存在しているが、例えば、図４に示すように、横開裂線部８ａの両端部に一対の縦開裂線部８ｂを有する平面視ほぼＨ字状のものなどとするのが一般的である。その他にも、開裂線８には、例えば、横開裂線部の長手方向の両端部からそれぞれ二股に分岐し、且つ、横開裂線の延長方向に対して斜め前方に拡開して延出された一対のＶ字状の縦開裂線部から形成されたものや、一文字状のもの、Ｕ字状のものなどがある。
【００２５】
開裂線８は、例えば、加工台１１の上に、表皮材４や芯材３を表裏反転した状態で載置し、操作装置１２（ハンドリング装置）に取付けた加工手段１３を用いて、表皮材４や芯材３の裏面側から加工することで形成される。開裂線８は、連続線としても良いし、または、破線のような不連続線としても良い。特に、表皮材４の開裂線８は、表面側に達しないように加工される。例えば、表皮材４に本皮革を用いる場合、表皮材側開裂線８Ｂは、主に、床面４ｂに対して設けるようにする。この際、本皮革における繊維密度が低い床面４ｂを裏面側からローラなどで押圧しながら表皮材側開裂線８Ｂを加工すると、表皮材４の残存肉厚を一定にするのに便宜が良い。
【００２６】
なお、表皮材４の裏面側に上記したクッション層５を有する場合、クッション層５は、表皮材４に開裂線８を形成した後で貼り合わせても良いし、または、表皮材４に先に貼り合わせてから表皮材４と共に開裂線８を形成するようにしても良い。
【００２７】
操作装置１２には、例えば、多関節ロボットや直交型ロボットなどを使用することができる。多関節ロボットは、立体的で複雑な動きができるという長所を有しているが、細かいティーチングを行う必要があり、また、各可動部の速度変化や角度変化や、各可動部が持っているガタなどによる影響を受け易い。これに対し、直交型ロボットは、平面的な動きによって高精度の加工ができるという長所を有している。
【００２８】
加工手段１３には、どのようなものでも使用することができる。例えば、固定型の刃物（カッター刃）や、回転型の刃物（円板型のカッターやミリング刃、フライス刃）などの各種の加工工具、および、超音波カッター（１５KHz〜４２KHz）、誘導加熱、ＣＯ2レーザ光（波長１０．６ｎｍ）、フェムトセコンドレーザ（Femtosecond Laser：１０２５ｎｍ〜１０３０ｎｍ）、カッター、熱刃カッター、などの各種の加工装置を直交系ロボット、多関節系ロボットなどに取り付けて使用することができる。
【００２９】
この場合、芯材３の開裂線８は、ミリング刃を用いたミリング加工や、レーザ光を用いたレーザ加工などで形成されている。また、表皮材４の開裂線８は、回転型の刃物を用いた回転加工などで形成されている。
【００３０】
なお、例えば、表皮材４を本皮革とする場合、本皮革は、繊維の密度や繊維の方向が１枚ごとに異なっているため、エアバッグリッド２の表皮材４を取る前の本皮革素材（表皮素材４Ａ）に対して、製品（エアバッグリッド２）となる部分に横開裂線部８ａおよび縦開裂線部８ｂを形成すると共に、図５に示すように、本皮革素材（表皮素材４Ａ）の製品外となる部分に対し、横開裂線部８ａや縦開裂線部８ｂの延長線上などに位置するように、横開裂線部８ａや縦開裂線部８ｂと同様の切込部１５を設けると共に、表皮素材４Ａから表皮材４を取る際に、各切込部１５の周辺を短冊状または両端が拡がった亜鈴状などに打ち抜いて再現性の高い試験片１６を作成し、この試験片１６を用いて強度試験や残存肉厚の測定などを行うようにしている。これにより、表皮材４が本皮革の場合に、開裂線８が確実に開裂することを保障することが可能となる。
【００３１】
一方、図１や図２に示すように、エアバッグリッド２に対して、高級感を演出するための縫製部１８を設けるようにする。
【００３２】
この縫製部１８は、エアバッグリッド２などの内装材に設けられる縫い目（縫製線）のことであり、通常は、熟練を要する職人が手作業で加工したり（手縫い）、または、予めティーチングした縫製用ロボット（ロボットミシン）を用いて自動的に加工したり（機械縫い）して作成される。縫製部１８は、開裂線８と重ならないように、開裂線８から離れた位置に設けられている。
【００３３】
以上のような基本的な構成に対し、この実施例では、エアバッグリッド２を、以下のようにして製造するようにしている。
【００３４】
（１）エアバッグリッド製造法は、図６に示すように、予め開裂線８が形成された芯材３の上に、予め開裂線８が形成された表皮材４を、開裂線８どうしを位置合わせした状態で設置する位置決め工程と、
図７に示すように、開裂線８どうしが位置合わせされた芯材３と表皮材４とを仮保持する仮保持工程と、
図８、図９に示すように、予め芯材３に形成されたスリット部２１へ表皮材４の側からブレード２２を挿入して表皮材４の一部をスリット部２１内へ押し込めることで、擬似合わせ溝２３を形成する溝形成工程と、
図１０、図１１（または、図１２、図１３）に示すように、表皮材４と芯材３とを、擬似合わせ溝２３に沿って、表皮材４のスリット部２１内へ押し込められた部分２４ごと縫製して縫製部２５を形成する縫製部形成工程と、を順番に行うようにするものである。
【００３５】
ここで、図６の位置決め工程は、例えば、基台３１（図８参照）上に設置した開裂線８を有する芯材３の上から、予め開裂線８が形成された表皮材４（表皮材４を取る前の表皮素材４Ａ）を被せるように配置することで行う。この際、表皮素材４Ａに位置決め用の貫通部３２を単数または複数設けておくと共に、基台３１の周囲に予め光電センサー３３などの位置検出装置を設置しておき、基台３１の周囲に設置した光電センサー３３と表皮素材４Ａに設けた貫通部３２とを利用して芯材３に対する表皮素材４Ａの位置を合わせるようにする。貫通部３２は、光電センサー３３の設置位置や設置個数に合わせて表皮素材４Ａに設けられる。
【００３６】
この場合、位置決め用の貫通部３２は、例えば、横開裂線部８ａの延長線上で、横開裂線部８ａの両側となる製品外の位置に、一対設けるようにしている。そして、表皮素材４Ａにおける、横開裂線部８ａの長さＬ１と、横開裂線部８ａの端部から各位置決め用の貫通部３２までの距離Ｌ２，Ｌ３とを厳密に寸法管理して設けておくようにする。また、光電センサー３３は、投光部３３ａと受光部３３ｂとを、表皮素材４Ａの両面を挟むように（この場合には、上下に離した状態で）配置すると共に、表皮素材４Ａが正しい位置に配置された時に、投光部３３ａからの光が各位置決め用の貫通部３２を通って受光部３３ｂに受光されるようにする。これにより、芯材３と表皮素材４Ａとは、横開裂線部８ａを基準として正確に位置決めされる。
【００３７】
なお、表皮素材４Ａにおける、製品外の位置に位置決め用の貫通部３２を設ける場合、位置決め用の貫通部３２は、例えば、φ０．１ｍｍ〜φ２０ｍｍ程度の大きさのものとするのが好ましい。位置決め用の貫通部３２は、孔やスリットなどとしても良い。また、貫通部３２は、芯材３と表皮素材４Ａの製品内の位置に設けるようにしても良い。この製品内に位置する貫通部３２は、例えば、（開裂線８が貫通孔を有するものの場合には）開裂線８などとすることができる。製品内の位置に位置決め用の貫通部３２を設ける場合、位置決め用の貫通部３２は、例えば、φ５μｍ〜φ３００μｍ程度の大きさのものとするのが好ましい。但し、貫通部３２および光電センサー３３の配置および設置個数は、上記に限るものではない。
【００３８】
次に、図７の仮保持工程は、位置合わせされた開裂線８どうしがズレないように芯材３と表皮材４とを仮保持するものであり、少なくとも、開裂線８の周囲の数か所に対して、スポット的に接着剤６の活性化を行わせるようにする（部分的接着部３４）。この部分的接着部３４は、特に、開裂線８と縫製部２５（となるスリット部２１）との間の位置に対して設けておくようにするのが好ましい。この接着剤６のスポット的な活性化は、例えば、スチームや熱風などの熱媒体を表皮材４や芯材３に部分的に与えることによって行うことができる。熱媒体の付与手段については、小型の熱媒体発生装置（例えば、スチームドライヤー）などを用いることができる。また、スチームや熱風などの熱媒体をクッション層５の内部へ部分的に注入することによっても接着剤６を部分的に活性化することが可能である。
【００３９】
そして、図８、図９の溝形成工程では、スリット部２１は、エアバッグリッド２において縫製部２５を形成したい位置に、縫製部２５と同じ形状や長さとなるように設けられる。スリット部２１は、縫製部２５となる位置に沿って芯材３を貫通するように設けられる。ブレード２２のスリット部２１への挿入をガイドするために、芯材３の表皮材４側の面に対し、スリット部２１の縁部に沿って表皮材４側に立ち上がる立上部３５（ガイド部）を設けることができる。この場合、立上部３５は、クッション層５の厚みとほぼ同じ高さのものとされている。立上部３５は、スリット部２１の両側に一対設けられる。また、スリット部２１へのブレード２２の挿入をスムーズに行わせるために、表皮材４のブレード２２によってスリット部２１内へ押し込められる部分周辺については、特に図示しないが、クッション層５を設けないようにすることができる。この場合、クッション層５を設けない部分は、表皮素材４Ａの製品外側に設けるようにする。または、ブレード２２によってスリット部２１内へ押し込められる表皮材４の部分のクッション層５に対して適宜の切り込みを入れることでクッション層５がスリット部２１内へ入り込まないようにすることなども可能である。なお、表皮材４を本皮革とする場合、本皮革は伸びることなくスリット部２１内へ挿入されるが、表皮材４を樹脂素材とする場合、樹脂素材を部分的に伸ばしてスリット部２１内へ挿入させることも可能である。
【００４０】
ブレード２２は、スリット部２１と同じ形状や長さを有する薄くて硬い刃物状物のことである。ブレード２２は、例えば、ＳＵＳや、焼入れ鋼や、カーボン材などで作られる。これに伴い、基台３１には、ブレード２２が入る凹部または孔などの収容部３６を形成しておくようにする。なお、ブレード２２は、例えば、芯材３および表皮素材４Ａが載置（または保持）された基台３１の上方に、基台３１に対して相対的に近接離反動可能に配置されたプレート３７に対して取付けられる。但し、基台３１およびプレート３７の向きは、上記に限るものではない。
【００４１】
ブレード２２によってスリット部２１内へ押し込められた表皮材４の一部（部分２４）は、縫製部２５（例えば、図１１参照）にて芯材３ごと縫い止めるのに必要な長さだけ、芯材３の裏面側から突出されるようにする。
【００４２】
擬似合わせ溝２３は、２枚の布状体（例えば、本皮革）を合わせ縫いして開いた時の布状体の表面にできる合わせ目を模した溝のことである。擬似合わせ溝２３は、ブレード２２を引き抜いた後で圧着される。
【００４３】
更に、図１０、図１１（または、図１２、図１３）の縫製部形成工程では、上記したように、縫製用ロボット（ロボットミシン）などを用いて自動的に縫製部２５を形成させるようにするものである。
【００４４】
なお、縫製部形成工程の前または後に、芯材３と表皮材４（表皮素材４Ａ）を貼り合わせる貼着工程を行うようにする。この貼着工程は、図９に示すように、
芯材３に熱媒体通過用貫通部４１を設けて、
芯材３の裏面側から熱媒体通過用貫通部４１を介して表皮材４のクッション層５へ熱媒体４２を供給することで芯材３とクッション層５との間に塗布された接着剤６を活性化させるようにする。
その後、熱媒体通過用貫通部４１を用いて、表皮材４を芯材３の側へ真空吸引することで表皮材４を芯材３に圧着させて接着する。
【００４５】
ここで、熱媒体通過用貫通部４１は、芯材３の適宜位置に芯材３を貫通するように形成される。熱媒体通過用貫通部４１は、芯材３の全面に対して均等に複数個設けるようにしても良い。この場合には、芯材３の一側に熱媒体４２を供給するための熱媒体通過用貫通部４１を（複数）設けると共に、他側に熱媒体４２を排出するための熱媒体通過用貫通部４１を（複数）設けるようにしている。この供給側の熱媒体通過用貫通部４１と、排出側の熱媒体通過用貫通部４１とは、複数対設けるようにしても良く、一対多、または、多対一の関係で設けるようにしても良い。なお、場合によっては、通気性を有する芯材３を用いることも可能である。
【００４６】
これに対し、基台３１には、給排孔４３が形成される。この場合、基台３１には、芯材３の一側に設けられた（熱媒体４２を供給するための）熱媒体通過用貫通部４１に連通する（複数の）給排孔４３と、他側に設けられた（熱媒体４２を排出するための）熱媒体通過用貫通部４１に連通する（複数の）給排孔４３とが設けられている。図では、熱媒体通過用貫通部４１と給排孔４３とを一対一に対応させているが、熱媒体通過用貫通部４１と給排孔４３との関係は、これに限るものではない。
【００４７】
そして、基台３１の一側の給排孔４３と、他側の給排孔４３との間には、両端に給排ヘッダ４４を有する循環路４５が設けられる。更に、循環路４５の途中には、熱媒体４２の供給源（熱媒体供給源４６）が接続される。加えて、循環路４５には、三方弁などの切替弁４７を介して真空吸引源４８を有する真空吸引路４９が接続される。そして、熱媒体供給源４６と真空吸引源４８とは、切替弁４７によって切り替えが可能とされる。
【００４８】
このような構成では、熱媒体供給源４６からの熱媒体４２を、循環路４５を用いてクッション層５へ循環供給し、その後、切替弁４７によって真空吸引源４８に切り替えて、クッション層５および表皮材４を真空吸引により芯材３に圧着させて、接着を行わせるようにする。
【００４９】
なお、熱媒体４２の循環や供給が完了して、表皮材４の真空吸引を行う前には、必要に応じて、冷却媒体を供給し循環させるようにしても良い。これは、熱媒体４２によって接着剤６を活性化させた直後だと接着剤６の温度が高過ぎる場合があるからである。そこで、必要に応じて、熱媒体通過用貫通部４１から冷却媒体を供給して、最適な接着温度まで下げることにより、効率良く接着を行うことが可能となる。
【００５０】
最後に、表皮素材４Ａの製品外の部分を切除する切除工程を行うようにする。
【００５１】
（２）そして、上記した縫製部形成工程では、例えば、図１０に示すように、表皮材４のスリット部２１内へ押し込められた部分２４を、カットして両側へ開くようにしても良い（カット部５１）。
そして、図１１に示すように、両側へ開いた部分２４を、表皮材４の表面側からそれぞれ擬似合わせ溝２３の両側に沿って縫製しても良い。これにより、ダブルステッチ状の縫製部２５が形成される。
【００５２】
なお、両側へ開いた部分２４については、芯材３の裏面側に接着しても良い（接着部５２）。
【００５３】
（３）または、図１２に示すように、表皮材４のスリット部２１内へ押し込められた部分２４を、片側へ折り曲げるようにしても良い。
そして、図１３に示すように、片側へ折り曲げられた部分２４を、表皮材４の表面側から擬似合わせ溝２３の片側に沿って縫製しても良い。これにより、シングルステッチ状の縫製部２５が形成される。
【００５４】
なお、片側へ折り曲げられた部分２４については、芯材３の裏面側に接着しても良い（接着部５２）。
【００５５】
（４）更に、図１４、図１５に示すように、芯材３の裏面側に、表皮材４のスリット部２１内へ押し込められた部分２４を受ける凹部６１を設けるようにしても良い。
【００５６】
ここで、凹部６１は、上記した一対の立上部３５の間に、芯材３の面とほぼ平行な頂面部６２を設けたものとされる。この頂面部６２は、表皮材４のスリット部２１内へ押し込められた部分２４の押し込め量とほぼ同じかそれよりもよりも若干長いものとされて、両面に表皮材４が直接当接するものとされる。そして、縫製部２５は、頂面部６２の位置に形成される。エアバッグリッド２の頂面部６２の部分の表面は、エアバッグリッド２の他の部分の表面と面一に仕上げられる。エアバッグリッド２の凹部６１の部分の裏面は、表皮材４のスリット部２１内へ押し込められた部分２４が凹部６１に収容されることで、上記部分２４が芯材３の他の部分の裏面に対して突出しないように収められる。
【００５７】
図１４に示すように、ダブルステッチ状の縫製部２５の場合には、スリット部２１の両側に対して頂面部６２がそれぞれ設けられる。表皮材４の両側へ開いた部分２４については、芯材３の裏面側に接着しても良い（接着部５２）。なお、表皮材４のブレード２２を差し込んだ部分に隙間が生じて、この隙間はブレード２２を抜くことで塞がれることになる。
【００５８】
また、図１５に示すように、シングルステッチ状の縫製部２５の場合には、スリット部２１の片側に対して頂面部６２が設けられる。表皮材４の片側へ折り曲げられた部分２４については、芯材３の裏面側に接着しても良い（接着部５２）。
【００５９】
＜作用＞この実施例の作用は、以下の通りである。
【００６０】
エアバッグ装置は、緊急時にエアバッグモジュールから袋状のエアバッグ本体が展開し、このエアバッグ本体が、エアバッグリッド２を押圧し、エアバッグリッド２に設けられた開裂線８を開裂させてエアバッグリッド２に開口部を形成すると共に、この開口部から車室内へ膨出されることで、助手席に正しく着座している乗員の上半身を保護拘束するようになっている。
【００６１】
そして、このエアバッグリッド２に対して、縫製部２５を形成することにより、高級感を演出することができる。
【００６２】
しかし、縫製部２５を有するエアバッグリッド２は、開裂線８と縫製部２５との位置合わせが難しいものである。
【００６３】
＜効果＞そこで、この実施例では、以下のような効果を得ることができるようにした。
【００６４】
（効果１）予め開裂線８が形成された芯材３の上に、予め開裂線８が形成された表皮材４を、開裂線８どうしを位置合わせした状態で設置する位置決め工程と、開裂線８どうしが位置合わせされた芯材３と表皮材４とを仮保持する仮保持工程と、予め芯材３に形成されたスリット部２１へ表皮材４の側からブレード２２を挿入して表皮材４の一部をスリット部２１内へ押し込めることで、擬似合わせ溝２３を形成する溝形成工程と、表皮材４と芯材３とを、擬似合わせ溝２３に沿って、表皮材４のスリット部２１内へ押し込められた部分２４ごと縫製して縫製部２５を形成する縫製部形成工程と、を順番に行うことで、エアバッグリッド２を製造するようにした。
【００６５】
これにより、芯材３に設けられた開裂線８と表皮材４に設けられた開裂線８とを正確に位置合わせすることができると共に、適正な位置に縫製部２５を形成することができるようになる。よって、高い精度で縫製部２５を有するエアバッグリッド２を得ることができる。
【００６６】
（効果２）上記に加えて、表皮材４のスリット部２１内へ押し込められた部分２４を、カットして両側へ開くようにしても良い。そして、両側へ開いたカット部５１を、表皮材４の表面側からそれぞれ擬似合わせ溝２３の両側に沿って縫製しても良い。これにより、エアバッグリッド２に、ダブルステッチ状の縫製部２５を形成することができる。なお、縫製部２５を施す場合に、芯材３に対して、予め縫製ピッチによる貫通穴を開けておいても良い。また、加飾のためのステッチ縫製部２５を必要としない場合、表皮材４のスリット部２１内へ押し込められた部分２４は、芯材３の裏面に、接着、または、超音波溶着などで固定するようにしても良い。
【００６７】
（効果３）上記に加えて、表皮材４のスリット部２１内へ押し込められた部分２４を、片側へ折り曲げるようにしても良い。そして、片側へ折り曲げられた部分を、表皮材４の表面側から擬似合わせ溝２３の片側に沿って縫製しても良い。これにより、エアバッグリッド２に、シングルステッチ状の縫製部２５を形成することができる。なお、縫製部２５を施す場合に、芯材３に対して、予め縫製ピッチによる貫通穴を開けておいても良い。また、加飾のためのステッチ縫製部２５を必要としない場合、表皮材４のスリット部２１内へ押し込められた部分２４は、芯材３の裏面に、接着、または、超音波溶着などで固定するようにしても良い。
【００６８】
（効果４）上記に加えて、芯材３の裏面側に、表皮材４のスリット部２１内へ押し込められた部分２４を受ける凹部６１を設けるようにしても良い。これにより、表皮材４のスリット部２１内へ押し込められた部分２４を芯材３の裏面よりも突出しないように凹部６１に収容することが可能となり、エアバッグリッド２の裏面側をすっきりした形状にまとめることができる。また、縫製部２５が、凹部６１の頂面部６２の位置に、クッション層５が介在されない状態で形成されることになるので、糸が食い込み過ぎないように縫製部２５を形成することが可能となり、しっかりとした縫製を行うことができる。
【００６９】
以上、実施例を図面により詳述してきたが、実施例は例示にしか過ぎないものである。よって、本発明は、実施例にのみ限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が開示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。
【符号の説明】
【００７０】
２    エアバッグリッド
３    芯材
４    表皮材
８    開裂線
２１  スリット部
２２  ブレード
２３  擬似合わせ溝
２５  縫製部
５１  カット部
６１  凹部
６２  頂面部
【図１】
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【図２】
2018024380.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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