(57)【要約】【課題】樹脂製パネルの形状や使用環境による制約を受けずに樹脂製パネルの所望の位置を補強できるようにする。【解決手段】一実施形態に係る発泡体は、板状の発泡体である。この発泡体は、第１の発泡倍率からなる第１の発泡領域と、第１の発泡倍率よりも低い第２の発泡倍率からなる第２の発泡領域と、を備える。第２の発泡領域は、発泡体の周縁に沿って少なくとも部分的に形成されているか、又は、発泡体の周縁の一部分から他の部分へ横切るようにして形成されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状の発泡体であって、
第１の発泡倍率からなる第１の発泡領域と、前記第１の発泡倍率よりも低い第２の発泡倍率からなる第２の発泡領域と、を備え、
前記第２の発泡領域は、前記発泡体の周縁に沿って少なくとも部分的に形成されているか、又は、前記発泡体の周縁の一部分から他の部分へ横切るようにして形成されていることを特徴とする、
発泡体。
【請求項２】
前記第２の発泡領域の断面の厚さが一様でないことを特徴とする、
請求項１に記載された発泡体。
【請求項３】
前記第２の発泡領域の少なくとも一部にヒンジが形成されていることを特徴とする、
請求項２に記載された発泡体。
【請求項４】
前記第１の発泡領域を有する第１の発泡部と、前記第２の発泡領域を有する第２の発泡部とが連結されていることを特徴とする、
請求項１〜３のいずれかに記載された発泡体。
【請求項５】
前記第１の発泡部と前記第２の発泡部が連結される連結領域において、前記第１の発泡部と前記第２の発泡部の双方が、前記発泡体のおもて面と裏面の間を貫通する部分を有することを特徴とする、
請求項４に記載された発泡体。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載された発泡体を表皮材シートで覆った樹脂製パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡体及び樹脂製パネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、内装材としての発泡体を表皮材シートで覆った樹脂製パネルが、自動車用、建材用、スポーツ・レジャー用等、多用途に用いられている。また、樹脂製パネルを局所的に補強するために、内装材を構成する２つの発泡部の間に補強材（リインフォース）を介在させることが知られている（例えば引用文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−１６４７６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記補強材は金属製であることが一般的であるが、樹脂製パネルの形状や使用環境によっては金属製の補強材を所望の位置に使用することができない場合があった。
かかる観点から、本開示の目的は、樹脂製パネルの形状や使用環境による制約を受けずに樹脂製パネルの所望の位置を補強できるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本開示の第１の観点は、板状の発泡体であって、
第１の発泡倍率からなる第１の発泡領域と、前記第１の発泡倍率よりも低い第２の発泡倍率からなる第２の発泡領域と、を備え、
前記第２の発泡領域は、前記発泡体の周縁に沿って少なくとも部分的に形成されているか、又は、前記発泡体の周縁の一部分から他の部分へ横切るようにして形成されていることを特徴とする。
【０００６】
前記発泡体において、前記第２の発泡領域の断面の厚さが一様でなくてもよい。
【０００７】
前記発泡体において、前記第２の発泡領域の少なくとも一部にヒンジが形成されていてもよい。
【０００８】
前記発泡体において、前記第１の発泡領域を有する第１の発泡部と、前記第２の発泡領域を有する第２の発泡部とが連結されていてもよい。
【０００９】
前記発泡体において、前記第１の発泡部と前記第２の発泡部が連結される連結領域において、前記第１の発泡部と前記第２の発泡部の双方が、前記発泡体のおもて面と裏面の間を貫通する部分を有してもよい。
【００１０】
本開示の第２の観点は、上述した発泡体を表皮材シートで覆った樹脂製パネルである。
【発明の効果】
【００１１】
樹脂製パネルの形状や使用環境による制約を受けずに樹脂製パネルの所望の位置を補強できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施形態の樹脂製パネルの斜視図及びその一部の拡大破断図。
【図２】実施形態の樹脂製パネルに内装されている内装材の斜視図。
【図３】複数の発泡部によって実施形態の内装材を形成する方法を説明する図。
【図４】実施形態の樹脂製パネルの表皮材を成形する工程を説明する図。
【図５】実施形態の樹脂製パネルの表皮材を成形する工程を説明する図。
【図６】実施形態の樹脂製パネルの使用例を示す平面図。
【図７】実施形態の変形例に係る内装材を示す図。
【図８】実施形態の変形例に係る内装材を示す図。
【図９】実施形態の変形例に係る内装材を示す図。
【図１０】実施形態の変形例に係る内装材を示す図。
【図１１】実施形態の変形例に係る内装材を示す図。
【図１２】実施形態の変形例に係る内装材を示す図。
【図１３】２つの発泡部の連結方法を例示する図。
【図１４】２つの発泡部の連結方法を例示する図。
【図１５】２つの発泡部の連結方法を例示する図。
【図１６】２つの発泡部の連結方法を例示する図。
【図１７】２つの発泡部の連結方法を例示する図。
【図１８】２つの発泡部の連結方法を例示する図。
【図１９】実施例に係る内装材の平面図。
【図２０】比較例に係る内装材の平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の一実施形態である樹脂製パネル１、及び、樹脂製パネル１用の内装材２について説明する。樹脂製パネル１用の内装材２は、本発明の発泡体の一例であり、樹脂製パネル１の芯材である。
【００１４】
（１）樹脂製パネル１、及び樹脂製パネル１用の内装材２
先ず、図１及び図２を参照して、本実施形態の樹脂製パネル１及び内装材２の構成について説明する。図１は、本実施形態の樹脂製パネル１の斜視図及びその一部の拡大破断図である。図２は、本実施形態の内装材２の斜視図である。
【００１５】
図１に示すように、実施形態に係る樹脂製パネル１の外形は、おもて面１ａ、裏面１ｂ、及び、おもて面１ａと裏面１ｂの間に介在する長辺側側壁面１ｃ，短辺側側壁面１ｄからなる略直方体形状である。おもて面１ａ、裏面１ｂ、長辺側側壁面１ｃ、及び短辺側側壁面１ｄは、熱可塑性樹脂の表皮材シートＳによって構成されており、その内部には内装材２が内装されている。つまり、樹脂製パネル１は、熱可塑性樹脂の表皮材シートＳによって、内装材２が覆われた構造となっている。
【００１６】
実施形態の樹脂製パネル１において、表皮材シートとなる表皮材シートＳは、その樹脂材料を限定しないが、樹脂製パネル１の剛性を確保するために非発泡樹脂から形成されることが好ましい。例えば、成形性を考慮して、表皮材シートＳは、主材料であるポリプロピレン（ＰＰ）にポリスチレン（ＰＳ）とスチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体樹脂（ＳＥＢＳ）を混合させてもよい。
【００１７】
図２に示すように、内装材２は、発泡部２１〜２３が連結されて一体となった複合構造体である。発泡部２１〜２３の形状は、樹脂製パネル１に要求される外観や使用環境に応じて適宜決定されればよく、特に限定されるものではない。
【００１８】
実施形態の樹脂製パネル１において、発泡部２１〜２３は例えば熱可塑性樹脂を用いて成形される。その樹脂材料は限定しないが、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンや、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等のアクリル誘導体のいずれか、又は２種類以上の混合物を含む。
【００１９】
実施形態の樹脂製パネル１において、発泡部２１〜２３に使用されうる発泡剤としては、公知の物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物が挙げられる。例えば、物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス等の無機系物理発泡剤、及びブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤を適用できる。また、化学発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン又はアゾビスイソブチロニトリルなどの有機発泡剤、クエン酸、シュウ酸、フマル酸、フタル酸、リンゴ酸、酒石酸、シクロヘキサン−１，２−ジカルボン酸、ショウノウ酸、エチレンジアミン四酢酸、トリエチレンテトラミン六酢酸、ニトリロ酸などのポリカルボン酸と、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムアルミニウム、炭酸水素カリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウムなどの無機炭酸化合物の混合物や、クエン酸ニ水素ナトリウム、シュウ酸カリウムなどのポリカルボン酸の塩が無機発泡剤として挙げられる。
【００２０】
樹脂製パネル１の内装材として、仮に全体に発泡倍率の低い発泡体を用いたならば、所要の剛性は確保できるものの全体の重量が大きくなる点で好ましくない。そこで、本実施形態の内装材２では、補強が必要となる部分（例えば、剛性が最も低い部位）に発泡倍率の低い発泡部を適用し、それほど補強を必要としない部分に発泡倍率の高い発泡部を適用することで、全体の重量を抑制しつつ局所的に剛性を高めている点に特徴がある。
【００２１】
図２に示す例では、樹脂製パネル１の短辺側側壁面１ｄの近傍において補強が必要となる場合が想定されている。そのため、短辺側側壁面１ｄの近傍に対応する発泡部２１及び発泡部２３の発泡倍率を相対的に低くし、発泡部２１と発泡部２３の間にある発泡部２２の発泡倍率を相対的に高くしている。
なお、本実施形態において、発泡部２２は、内装材２の第１の発泡領域の一例である。発泡部２１，２３は、内装材２の第２の発泡領域の一例であり、内装材２の周縁に沿って部分的に形成されている。
【００２２】
図２に例示するように、発泡倍率の異なる２以上の発泡部によって内装材２を構成する場合に、各発泡部の発泡倍率は特に限定するものではないが、例えば、相対的に高い発泡倍率が３０〜４０倍であり、相対的に低い発泡倍率が１０〜２０倍である。なお、発泡倍率とは、発泡前の混合樹脂の密度を、発泡後の発泡樹脂の見かけ密度で割った値である。
【００２３】
表皮材シートＳ及び発泡部２１〜２３は、剛性及び強度を増加させる目的で、ガラスフィラーを混入した樹脂材料を用いて成形するようにしてもよい。
ガラスフィラーとしては、ガラス繊維、ガラスクロスやガラス不織布などのガラス繊維布、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスパウダー、ミルドガラスなどが挙げられる。ガラスの種類としては、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、クオーツ、低誘電率ガラス、高誘電率ガラスなどが挙げられる。
なお、ガラスフィラーに限らず、剛性を上げるためのタルク、炭酸カルシウム、珪灰石（Wollastonite）、マグネシウム系材料等の無機フィラー、カーボンファイバー等を混入させてもよい。
【００２４】
（２）内装材２の組立方法
図３を参照して内装材２を組み立てる方法について説明する。図３は、複数の発泡部によって実施形態の内装材２を形成する方法を説明する図であり、一例として、発泡部２１と発泡部２２を連結する方法を示している。
本実施形態の内装材２を組み立てるには、先ず、低発泡倍率の発泡部２１，２３と高発泡倍率の発泡部２２とをそれぞれ別々に成形する。図３（ａ）に示す例では、発泡部２１と発泡部２２の境界となる端部は、Ｕ字状の溝とＵ字状の突起となっている。発泡部２１〜２３を成形した後は、図３（ｂ）に示すように、発泡部２１と発泡部２２の端部においてＵ字状の溝とＵ字状の突起を係合させることで発泡部２１と発泡部２２を連結させる。図示していないが、発泡部２２と発泡部２３についても各発泡部の端部においてＵ字状の溝とＵ字状の突起を係合させることで発泡部２２と発泡部２２を連結させる。図３（ｂ）において連結領域Ｈは、低発泡倍率の発泡部と高発泡倍率の発泡部が混在した領域を示している。
なお、発泡部２１〜２３は、例えばビーズ法型内発泡成形法によって成形される。ビーズ法型内発泡成形法による成形例については、例えば特開２０１４−１２８９３８号公報を参照されたい。
【００２５】
（３）樹脂製パネル１の成形方法
次に、図４及び図５を参照して、実施形態の樹脂製パネル１を、金型を用いて成形する方法について説明する。図４及び図５はそれぞれ、本実施形態の樹脂製パネル１の表皮材シートＳを成形する工程を説明する図である。
【００２６】
図４を参照すると、型締装置７０は、押出装置（図示せず）から鉛直下方に押し出された溶融樹脂シートＰ，Ｐに対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させられる一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを有する。一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは、各々に対応する形成面７２Ａ，７２Ｂを対向させた状態で配置される。形成面７２Ａは、内装材２のおもて面と裏面に対応した形状となっている。
【００２７】
一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの各々において、各々に対応する形成面７２Ａ，７２Ｂの上下端近傍には、ピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂが形成されている。このピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂはそれぞれ、形成面７２Ａ，７２Ｂのまわりに環状に形成され、対向する分割金型７１Ｂ，７１Ａに向かって突出する。これにより、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを型締する際、それぞれのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂの先端部が当接し、溶融樹脂シートＰ，Ｐの周縁にパーティングラインが形成されるようになっている。
【００２８】
一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂには、形成面７２Ａ，７２Ｂの周囲において、形成面７２Ａ，７２Ｂから突出可能に摺動部７５Ａ，７５Ｂが設けられている。摺動部７５Ａ，７５Ｂは、形成面７２Ａ，７２Ｂから突出した状態において、その端面を溶融樹脂シートＰ，Ｐに接触させ、それによって溶融樹脂シートＰ，Ｐと一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂとの間に密閉空間を形成するために設けられている。
【００２９】
一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂには、真空チャンバ（図示せず）が内蔵されている。真空チャンバは、真空ポンプ及び真空タンク（いずれも図示せず）と接続されている。真空チャンバと形成面７２Ａ，７２Ｂの間には、真空吸引のための連通路（図示せず）が設けられている。
【００３０】
一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは、金型駆動装置（図示せず）によって、開位置と閉位置の間を移動可能となるように駆動される。開位置では、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間に、２枚の連続した溶融樹脂シートＰ，Ｐが、互いに間隔を隔てて配置可能となっている。２枚の溶融樹脂シートＰ，Ｐは、成形後に、樹脂製パネル１における表皮材シートＳとなる。閉位置では、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂが当接する。
【００３１】
次に、樹脂製パネル１の成形方法について説明する。
先ず、図４に示したように、押出装置から溶融樹脂シートＰ，Ｐが鉛直下方に押し出され、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂの間に供給される。この時点で、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは開位置にある。
【００３２】
次に、形成面７２Ａ，７２Ｂの周囲にある摺動部７５Ａ，７５Ｂを突出させて、その端面を溶融樹脂シートＰ，Ｐに接触させる。これにより、溶融樹脂シートＰ，Ｐと一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂとの間に密閉空間が形成される。そして、真空チャンバと形成面７２Ａ，７２Ｂの間に設けられた連通路によって、密閉空間内の空気を吸引する。この吸引により、２枚の溶融樹脂シートＰ，Ｐがそれぞれ、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂに押圧させられ、図５に示すように、形成面７２Ａ，７２Ｂに沿った形状、すなわち、樹脂製パネル１の略外形に賦形（形成）される。
【００３３】
次に、マニピュレータ（図示せず）を用いて一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間で、上述したようにして組み立てた内装材２を位置決めし、図５に示すように、側方より一方の分割金型（図５では、分割金型７１Ｂ）に押し付けるようにして挿入する。これにより、内装材２が一方の溶融樹脂シートＰに溶着される。
【００３４】
その後、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを開位置から閉位置まで移動させて、型締する。これにより、一方の溶融樹脂シートＰ（図面右側）に対して溶着されていた内装材２は、他方の溶融樹脂シートＰ（図面左側）に対しても溶着される。さらに、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂにおいて、一対の溶融樹脂シートＰ，Ｐの周縁が溶着させられ、パーティングラインＰＬが形成される。
【００３５】
最後に、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを再び開位置に移動させ、成形した樹脂製パネル１を形成面７２Ａ，７２Ｂから離間させ、パーティングラインＰＬまわりに形成されたバリを、カッター等で切断して除去する。以上で、内装材２を表皮材シートＳで覆った構造の樹脂製パネル１が完成する。
なお、上述した樹脂製パネル１の成形方法では、吸引により溶融樹脂シートＰを一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂに押圧させる場合について説明したが、その限りではない。溶融樹脂シートＰに空気等の流体を吹き付けることによって溶融樹脂シートＰを一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂに押圧させるようにしてもよい（ブロー成形）。
【００３６】
以上説明したように、本実施形態の樹脂製パネル１によれば、低発泡倍率の発泡部と高発泡倍率の発泡部を組み合わせて内装材２を構成したため、低発泡倍率の発泡部によって局所的な剛性を確保しつつ全体の重量を抑制することが可能となる。
【００３７】
図６に、本実施形態の樹脂製パネル１の使用例を示す。図６では、複数の発泡部の連結状態がわかるように、樹脂製パネル１から表皮材シートＳを取り除いた状態（つまり、内装材２）により示している。図６では、樹脂製パネル１が台ＳＴに載置して使用されるが、台ＳＴに接触する樹脂製パネル１の面積が狭い場合の使用例が想定されている。このような使用例において、仮に補強材（リインフォース）を内装材の短辺側側壁面２ｄに沿って組み込もうとしても、樹脂製パネルを効果的に補強することができない。その理由は、補強材の端が表皮材シートＳに近くなり過ぎると表皮材シートＳを破損させる虞があることから、補強材の両端を内装材の長辺側側壁面２ｃまで配置させることができないためである。
それに対して本実施形態の樹脂製パネル１の内装材２は、比較的剛性の高い低発泡倍率の発泡部２１，２３が短辺側側壁面２ｄの全域に亘って形成されているため、台ＳＴに接触する樹脂製パネル１の面積が狭い場合であっても、樹脂製パネル１を局所的に補強することが可能となる。
【００３８】
（４）樹脂製パネルの変形例
次に、図７〜１２を参照して、変形例に係る樹脂製パネルについて説明する。図７〜１２はそれぞれ、実施形態の変形例に係る樹脂製パネルに内装されている内装材を示す図である。各図では、複数の発泡部の係合状態がわかるように、樹脂製パネルから表皮材シートを取り除いた状態（つまり、内装材）により示している。
【００３９】
（４−１）第１の変形例
図７（ａ）は、第１の変形例に係る内装材２Ａと、内装材２Ａが載置される台ＳＴの平面図である。図７（ｂ），図７（ｃ）は、それぞれ、図７（ａ）のＡ―Ａ断面の例を示している。
図７（ａ）に示すように、第１の変形例に係る内装材２Ａは、内装材２と同様に、低発泡倍率の発泡部２１Ａ，２３Ａと高発泡倍率の発泡部２２Ａとを連結して形成されている。第１の変形例に係る内装材２Ａは、図７（ｂ）と図７（ｃ）にそれぞれ例示するように、内装材２Ａの断面は一様ではないため、断面形状が一様な汎用的な補強材を使用することができない。特に図７（ｃ）の場合、内装材２Ａの端部が薄肉となっているため、補強材を使用することが尚更困難である。
しかし第１の変形例に係る内装材２Ａでは、比較的剛性の高い低発泡倍率の発泡部２１Ａ，２３Ａを含むため、補強材を使用せずとも内装材２Ａの剛性を局所的に高くすることができる。
また、図７（ｂ）に示すように中央に凹みを持たせた構造の樹脂製パネルが車両のリヤパーセルシェルフに用いられる場合、車両の後面衝突時の乗員保護のために、当該凹みにおいて座屈すること（つまり、衝撃吸収効果を持たせること）がもとめられる。ここで仮に、発泡部２１Ａ，２３Ａに代えて汎用的な補強材（リインフォース）を用いた場合には、衝突時に補強材が適切に折れず、乗員保護のために好ましくない事態が生じうる。それに対して本変形例では、中央の凹みにおいて座屈させやすいため、局所的な剛性を確保しつつ衝撃吸収効果を発揮させやすいという利点がある。
【００４０】
（４−２）第２の変形例
図８は、第２の変形例に係る内装材２Ｂと、内装材２Ｂが載置される台ＳＴの平面図である。
図８に示すように、第２の変形例に係る内装材２Ｂは、左右端において台ＳＴに載置されており、低発泡倍率の発泡部２１Ｂと高発泡倍率の発泡部２２Ｂとを連結して形成されている。内装材２Ｂの発泡部２１Ｂは、図面における下側において、左右端に亘って全体的な湾曲した形状となっている。このような湾曲した形状の場合には、厚みが一様であったとしても断面形状が一様な汎用的な補強材を使用することができない。しかし第２の変形例に係る内装材２Ｂでは、発泡部２１Ｂの発泡倍率を低くしているため、補強材を使用せずとも湾曲した形状部分の剛性を局所的に高くすることができる。
【００４１】
（４−３）第３の変形例
図９は、第３の変形例に係る内装材２Ｃと、内装材２Ｃが載置される台ＳＴの平面図である。
図９に示すように、第３の変形例に係る内装材２Ｂは、左右端において台ＳＴに載置されており、低発泡倍率の発泡部２１Ｃと高発泡倍率の発泡部２２Ｃとを連結して形成されている。内装材２Ｃの発泡部２１Ｃには取っ手２１Ｃｈが取り付けられているため、発泡部２１Ｃの断面形状は一様となっていないことから、断面形状が一様な汎用的な補強材を使用することができない。しかし第３の変形例に係る内装材２Ｃでは、発泡部２１Ｃの発泡倍率を低くしているため、取っ手２１Ｃｈを設けた場合でも内装材２Ｃの剛性を局所的に高くすることができる。
【００４２】
（４−４）第４の変形例
図１０は、第４の変形例に係る内装材２Ｄと、内装材２Ｄが載置される台ＳＴの平面図である。
上述した実施形態の内装材２や、上記第１〜第３の変形例に係る内装材２Ａ〜２Ｃでは、剛性の高い低発泡倍率の発泡部を内装材の周縁に沿って配置した場合について説明したが、その場合に限られない。第４の変形例では、低発泡倍率の発泡部は、内装材の周縁の一部分から他の部分へ横切るようにして形成されている。
図１０に示す第４の変形例に係る内装材２Ｄは、周縁の全体に亘って台ＳＴに載置されている。内装材２Ｄでは、高発泡倍率の発泡部２１Ｄ，２３Ｄと低発泡倍率の発泡部２２Ｄとを連結して形成されている。剛性の高い低発泡倍率の発泡部２２Ｄは、内装材２Ｄの中央部分において、対向する一対の長辺側側壁面２ｃの間に形成されている。
【００４３】
（４−５）第５の変形例
図１１（ａ）は、第５の変形例に係る内装材２Ｅと、内装材２Ｅが載置される台ＳＴの平面図である。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）のＢ−Ｂ拡大断面図である。
上述した実施形態の内装材２や、上記第１〜第４の変形例に係る内装材２Ａ〜２Ｄでは、補強材に代えて低発泡倍率の発泡部を適用する場合について説明したが、低発泡倍率の発泡部に加えて補強材を使用することもできる。第５の変形例に係る内装材２Ｅでは、第４の変形例に係る内装材２Ｄに対して、対向する一対の短辺側側壁面２ｄの間に補強材３を配置した点が異なる。
図１１（ｂ）に示すように、補強材３は断面Ｈ形状のリインフォースである。補強材３を配置したことに伴って、内装材２Ｅは、高発泡倍率の発泡部２１Ｅ，２２Ｅ，２３Ｅ，２４Ｅと低発泡倍率の発泡部２５Ｅ，２６Ｅとを連結して形成されている。発泡部２５Ｅが補強材３の一方から嵌合し、発泡部２６Ｅが補強材３の他方から嵌合している。
【００４４】
（４−６）第６の変形例
図１２は、第６の変形例に係る内装材２Ｆの斜視図である。
図１２に示す内装材２Ｆは、低発泡倍率の発泡部２１Ｆ，２３Ｆと高発泡倍率の発泡部２２Ｆとを連結して形成されている。内装材２Ｆには、一対の長辺側側壁面２ｃの間を横断してヒンジＨＧが形成されている。図１２に示すように発泡部２１Ｆ，２３Ｆの少なくとも一部にヒンジＨＧが形成されている場合、仮に発泡部２１Ｆ，２３Ｆが設けられている位置に補強材を組み込もうとすると、ヒンジ機能を確保するために補強材の延伸方向の端部をヒンジＨＧから離間せざるを得ず、ヒンジＨＧの近傍を補強することが困難である。それに対して本変形例の内装材２Ｆは、ヒンジＨＧの近傍を比較的剛性の高い低発泡倍率の発泡部２１Ｆ，２３Ｆを適用しているため、ヒンジＨＧの近傍を補強することが可能である。
【００４５】
（５）隣接する２つの発泡部の連結方法の変形例
上述した実施形態では、発泡部２１と発泡部２２の端部においてＵ字状の溝とＵ字状の突起を係合させることで発泡部２１と発泡部２２を連結させる連結方法を例示したが、発泡部同士の連結方法のその限りではない。
以下では、図１３〜１８を参照して、内装材において隣接する２つの発泡部を連結する方法の変形例について説明する。図１３，１４，１６〜１８はそれぞれ、第１の発泡部Ｊ１と第２の発泡部Ｊ２の連結方法を例示する斜視図である。図１３，１４，１６〜１８の（ａ）は連結前の状態を示し、図１３，１４，１６〜１８の（ｂ）は連結後の状態を示す。図１３，１４，１６〜１８の（ｂ）では、発泡部間の連結領域Ｈを示している。図１５（ａ）は図１４に示す変形例の平面図である。図１５（ｂ），（ｃ）は、それぞれ図１５（ａ）のＣ−Ｃ，Ｄ−Ｄの拡大断面図である。
【００４６】
（５−１）第１の変形例
図１３に示す第１の変形例に連結方法は、台形状の溝と台形状の突起を係合させることで、第１の発泡部Ｊ１と第２の発泡部Ｊ２を連結する方法である。この連結方法では、第１の発泡部Ｊ１と第２の発泡部Ｊ２の台形状の溝と台形状の突起を上下方向で係合させることで両者を連結させる。本変形例の連結方法は、いったん係合した後は第１の発泡部Ｊ１と第２の発泡部Ｊ２の横方向の相対移動が規制される点で有効である。
【００４７】
（５−２）第２の変形例
図１４に示す第２の変形例に係る連結方法では、第１の発泡部Ｊ１に孔Ｊ１ｈと突起Ｊ１ｐが交互に形成されており、第２の発泡部Ｊ２に孔Ｊ２ｈと突起Ｊ２ｐが交互に形成されている。第１の発泡部Ｊ１の孔Ｊ１ｈと第２の発泡部Ｊ２の突起Ｊ２ｐが係合し、第１の発泡部Ｊ１の突起Ｊ１ｐと第２の発泡部Ｊ２の孔Ｊ２ｈが上下方向で係合することで、第１の発泡部Ｊ１と第２の発泡部Ｊ２が連結される。連結領域Ｈにおいて所望の板厚となるように、第１の発泡部Ｊ１と第２の発泡部Ｊ２の連結領域Ｈにおける板厚が設定されている。なお、各発泡部の孔及び突起の数は、任意に選択可能である。
【００４８】
図１５（ｂ）及び図１５（ｃ）に示すように、本変形例に係る連結方法では、連結領域Ｈにおいて、第１の発泡部Ｊ１と第２の発泡部Ｊ２の双方が、内装材のおもて面と裏面の間を最短距離で貫通する部分（貫通部分）を有する。この内装材に表皮材を成形するときには、当該貫通部分が、表皮材となる溶融樹脂シートに内装材のおもて面と裏面の双方で溶着することになるため、連結領域Ｈにおける第１の発泡部Ｊ１と第２の発泡部Ｊ２の連結力が高くなるという効果がある。
なお、上述した実施形態の連結方法（図３）と第１の変形例に係る連結方法（図１３）についても、連結領域Ｈにおいて第１の発泡部Ｊ１と第２の発泡部Ｊ２の双方が内装材のおもて面と裏面の間を最短距離で貫通する部分を有するため、同様に連結力が高いという効果がある。
【００４９】
（５−３）第３の変形例
図１６に示す第３の変形例に係る連結方法では、第１の発泡部Ｊ１に突起Ｊ１ｐが形成されており、第２の発泡部Ｊ２に孔Ｊ２ｈが形成されている。第１の発泡部Ｊ１の突起Ｊ１ｐと第２の発泡部Ｊ２の孔Ｊ２ｈが係合することで、第１の発泡部Ｊ１と第２の発泡部Ｊ２が連結される。連結領域Ｈにおいて所望の板厚となるように、第１の発泡部Ｊ１と第２の発泡部Ｊ２の連結領域Ｈにおける板厚が設定されている。なお、第１の発泡部Ｊ１の突起Ｊ１ｐの数、及び、第２の発泡部Ｊ２の孔Ｊ２ｈの数は、任意に選択可能である。
【００５０】
（５−４）第４の変形例
図１７に示す第４の変形例に係る連結方法では、第１の発泡部Ｊ１と第２の発泡部Ｊ２の端部においてＵ字状の溝とＵ字状の突起が形成されている点は図３に示した例と同じであるが、おもて側と裏側でＵ字状の溝とＵ字状の突起のパターンが相補的となっている点が図３に示した例とは異なる。本変形例においても図３と同様に、第１の発泡部Ｊ１と第１の発泡部Ｊ１のＵ字状の溝とＵ字状の突起が係合し、連結領域Ｈが設けられる。
【００５１】
（５−５）第５の変形例
図１８に示す第５の変形例に係る連結方法では、第２の変形例（図１４）及び第３の変形例（図１６）と比較して、孔及び突起がない点が異なる。この変形例では、第１の発泡部Ｊ１と第２の発泡部Ｊ２が相対移動しやすいため、第１の発泡部Ｊ１と第２の発泡部Ｊ２を接着剤で接着させることが好ましい。
【００５２】
以上、本発明の実施形態とその変形例について詳細に説明したが、本発明の樹脂製パネル及び発泡体は上記実施形態とその変形例に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。
例えば、上述した実施形態及びその変形例では、２つの発泡部を連結することで発泡体としての内装材を形成しているが、その限りではない。１回の発泡成形工程において、異なる発泡倍率の発泡領域を同時に形成するようにしてもよい。
【実施例】
【００５３】
以下、本発明を実施例によりさらに説明する。但し、本発明は実施例に示す態様に限定されるものではない。
【００５４】
（１）実施例及び比較例に係る樹脂製パネルの作製
実施例に係る樹脂製パネルに内装されている内装材の形状（略長方体）及び構成を図１９に示す。
図１９に示すように、発泡部Ｊ１〜Ｊ３を別々に発泡成形させた後に連結させて実施例に係る内装材を作製した。発泡部Ｊ２は、図１９に示すようにヒンジを設定した。発泡部Ｊ１，Ｊ２の連結部分、及び、発泡部Ｊ２，Ｊ３の連結部分には、Ｕ字状の溝及びＵ字状の突起を設定した。
比較例に係る樹脂製パネルに内装されている内装材の形状及び構成を図２０に示す。
図２０に示すように、比較例の内装材の全体形状及びサイズは実施例の内装材と同じであるが、単一の発泡材で成形した点が実施例と異なる。
【００５５】
実施例及び比較例に係る内装材には、ポリスチレン（ＰＳ）とポリエチレン（ＰＥ）を発泡成形させたもの（積水化成品工業株式会社のピオセラン（登録商標））を使用した。
実施例に係る内装材では、発泡部Ｊ１，Ｊ３の発泡倍率を１５倍とし、発泡部Ｊ２の発泡倍率を３０倍とした。
比較例１の内装材では、発泡倍率を３０倍とした。
比較例２の内装材では、発泡倍率を２０倍とした。
比較例３の内装材では、発泡倍率を１５倍とした。
比較例４の内装材では、発泡倍率を３０倍とした。
実施例及び比較例１〜４の内装材の板厚はいずれも１９ｍｍとした。
【００５６】
比較例４の内装材では、補強材としてアルミニウム製の断面Ｉ型のリインフォース（断面二次モーメント：３４００ｍｍ４）を、図２０に破線で示す４箇所の位置において発泡材に嵌合させた。
【００５７】
次いで、図４及び図５を参照して説明したように、表皮材シートとなる一対の溶融樹脂シートを一対の分割金型の間に垂下させて成形面に沿って成形し、作製した内装材を溶融樹脂シートに溶着させた。そして分割金型を型締めし、一対の溶融樹脂シートの周縁にパーティングラインを形成した。さらに、一対の分割金型を開位置に移動させ、成形した樹脂製パネル分割金型の形成面から離間させ、バリをカッターで除去することで樹脂製パネルを作製した。
ここで、表皮材シートとなる溶融樹脂には、ポリプロピレン（ＰＰ）とリニアポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を混錬させたものを用い、シートの板厚は１．０ｍｍとした。
実施例及び比較例に係る樹脂製パネルの厚さはいずれも２１ｍｍであった。
【００５８】
（２）実施例及び比較例に係るサンプルの評価
実施例及び比較例１〜４に係る樹脂製パネルの剛性を評価した。
具体的には先ず、実施例及び比較例に係る樹脂製パネルを、図１９及び図２０に示すように、略長方体の樹脂製パネル１の１対の長辺側端部をそれぞれ台に載置させた。ここで、台と台の間のスパンＬを５００ｍｍ又は６００ｍｍとした。
次いで、図１９及び図２０のＡ点とＢ点を中心として６０ｍｍ径の範囲に２０ｋｇ，４０ｋｇ，６０ｋｇ，８０ｋｇの荷重を与え、変位を測定した。なお、Ａ点は、図１９及び図２０においてヒンジよりも右側の領域の中心位置である。Ｂ点は、図１９及び図２０において、対向する一対の長辺側端部の中心あって、かつ右側の短辺側端部から左に４０ｍｍの位置である。
台と台の間のスパンＬを５００ｍｍとして測定した結果を表１に示し、スパンＬを６００ｍｍとして測定した結果を表２に示す。なお、スパンＬを６００ｍｍとした場合には樹脂製パネルが破損する恐れがあったことから、荷重を４０ｋｇまでに制限した。
【００５９】
【表１】
2018034391.tif 000003
【００６０】
【表２】
2018034391.tif 000004
【００６１】
表１に示すように、台と台の間のスパンＬを５００ｍｍとした場合、実施例の樹脂製パネルの中央のＡ点の変位は比較例１（発泡倍率：３０倍）のそれに近く、端部近傍のＢ点の変位は比較例２（発泡倍率：２０倍）のそれに近いことがわかる。ここで、図１９及び図２０に示したように樹脂製パネルを台に載置させた場合、樹脂製パネルの短辺側端部近傍（つまり、Ｂ点を含む領域）が構造上最も剛性が低くなりやすい領域であることから、実施例の樹脂製パネルでは、全体的に発泡倍率を２０倍にするよりも軽量化しつつ、剛性が最も低い領域を、全体的に発泡倍率を２０倍にしたものと同等とすることができたことになる。
また、Ａ点とＢ点の変位差を比較した場合、実施例の樹脂製パネルでは、補強材を含む比較例４を除く比較例１〜３よりも変位差が全体的に小さいことから、端部を選択的に補強できていることがわかる。
【００６２】
表２に示すように、台と台の間のスパンＬを６００ｍｍとした場合も同様の結果となった。すなわち、実施例の樹脂製パネルの中央のＡ点の変位は比較例４（発泡倍率：３０倍）のそれに近く、端部近傍のＢ点の変位は比較例（発泡倍率：２０倍）のそれに近いことがわかる。また、Ａ点とＢ点の変位差を比較した場合、実施例の樹脂製パネルでは、補強材を含む比較例４を除く比較例１〜３よりも変位差が全体的に小さいことがわかる。
【符号の説明】
【００６３】
１…樹脂製パネル
Ｓ…表皮材シート
１ａ…おもて面
１ｂ…裏面
１ｃ…長辺側側壁面
１ｄ…短辺側側壁面
２，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ…内装材（発泡体の例）
２ｃ…長辺側側壁面
２ｄ…短辺側側壁面
２１，２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ，２１Ｄ，２１Ｅ，２２，２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅ，２３，２３Ａ，２３Ｄ，２３Ｅ，２４Ｅ，２５Ｅ，２６Ｅ…発泡部
２１Ｃｈ…取っ手
３…補強材
７０…型締装置
７１Ａ，７１Ｂ…分割金型
７２Ａ，７２Ｂ…形成面
７４Ａ，７４Ｂ…ピンチオフ部
７５Ａ，７５Ｂ…摺動部
Ｐ…溶融樹脂シート
ＳＴ…台
Ｈ…連結領域
Ｊ１…第１の発泡部
Ｊ２…第２の発泡部
Ｊ１ｐ，Ｊ２ｐ…突起
Ｊ１ｈ，Ｊ２ｈ…孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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