(57)【要約】【課題】気泡数の低いポリカーボネート系樹脂製の発泡粒子及び見かけ密度の低いポリカーボネート系樹脂製の発泡成形体を製造可能な樹脂粒子を提供することを課題とする。【解決手段】ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂とを含む基材樹脂と、発泡向上樹脂とを含み、前記基材樹脂が、前記ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、５５〜９５質量部の範囲で前記ポリカーボネート系樹脂を含み、前記発泡向上樹脂が、前記ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、０．１〜１５質量部の範囲で含まれることを特徴とする発泡粒子製造用樹脂粒子により上記課題を解決する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂とを含む基材樹脂と、発泡向上樹脂とを含み、前記基材樹脂が、前記ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、５５〜９５質量部の範囲で前記ポリカーボネート系樹脂を含み、前記発泡向上樹脂が、前記ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、０．１〜１５質量部の範囲で含まれることを特徴とする発泡粒子製造用樹脂粒子。
【請求項２】
前記基材樹脂が、前記ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、６５〜９５質量部の範囲で前記ポリカーボネート系樹脂を含み、
前記発泡向上樹脂が、前記ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計１００質量部に対する前記ポリカーボネート系樹脂の含有量をＸとすると、０．１〜−０．３０Ｘ＋２８．６質量部の範囲で含まれる請求項１に記載の発泡粒子製造用樹脂粒子。
【請求項３】
前記発泡向上樹脂が、エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体、又は主鎖がエチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体であるグラフト共重合体から選択される請求項１又は２に記載の発泡粒子製造用樹脂粒子。
【請求項４】
ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂とを含む基材樹脂と、発泡向上樹脂とを含み、前記基材樹脂が、前記ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、５５〜９５質量部の範囲で前記ポリカーボネート系樹脂を含み、前記発泡向上樹脂が、前記ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、０．１〜１５質量部の範囲で含まれ、０．６ｇ／ｃｍ３以下の嵩密度を示すことを特徴とする発泡粒子。
【請求項５】
前記基材樹脂が、前記ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、６５〜９５質量部の範囲で前記ポリカーボネート系樹脂を含み、
前記発泡向上樹脂が、前記ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計１００質量部に対する前記ポリカーボネート系樹脂の含有量をＸとすると、０．１〜−０．３０Ｘ＋２８．６質量部の範囲で含まれる請求項４に記載の発泡粒子。
【請求項６】
前記発泡向上樹脂が、エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体、又は主鎖がエチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体であるグラフト共重合体から選択される請求項４又は５に記載の発泡粒子。
【請求項７】
複数の発泡粒子の融着体から構成され、前記融着体を構成する発泡粒子が請求項４〜６のいずれか１つに記載の発泡粒子に由来することを特徴とする発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡粒子製造用樹脂粒子、発泡粒子及び発泡成形体に関する。更に詳しくは、本発明は、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂と発泡向上樹脂とを含む発泡粒子製造用樹脂粒子、この樹脂粒子から得られた発泡粒子、及びこの発泡粒子から得られた発泡成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
発泡成形体は、軽いことに加え、加工性及び形状保持性が良く、比較的強度も高いため、食品トレーや自動車用部材を始め、建材、土木資材、照明器具等のさまざまな分野で使用されている。特に耐熱性が要求されない場合にはポリスチレン系樹脂製の発泡成形体が用いられ、緩衝特性、回復性、柔軟性等が必要な場合にはポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系樹脂製の発泡成形体が用いられる傾向にある。
これらポリスチレン系樹脂及びオレフィン系樹脂よりも一般的に耐熱性が高い樹脂として、ポリカーボネート系樹脂がある。これは、日本以外の国でも、また乾燥地帯や熱帯地帯等の過酷な気候の場所でも利用可能な樹脂である。このポリカーボネート系樹脂は、耐熱性に優れているだけでなく、耐水性、電気特性、機械的強度、耐老化性及び耐薬品性にも優れている。そのため、ポリカーボネート系樹脂は、これまで建造物の内装材として用いられてきたが、近年その優れた特性を活用した自動車部材、包装材、各種容器等への用途展開も期待されている。
【０００３】
ところで、ポリカーボネート系樹脂の発泡体の製法としては、押出発泡法がよく知られており、更により高倍の発泡体を得るためには、特許文献１（特開平１０−３３０５２４号公報）のようなポリカーボネート樹脂にアクリル樹脂を添加することがなされてきた。しかしながら、この方法で得られる発泡体は、見かけ密度はそれほど低くなく、また、ボード状であるため単純な建築材しか得ることしかできなかった。従って、押出発泡法では、自動車部材のような複雑な形状をした発泡体を得ることは困難であった。
複雑な形状をした発泡体を得ることを可能にする方法としては、発泡粒子を金型内で発泡及び融着させる型内発泡成型法が知られている。この方法は、所望の形状に対応する空間を有する金型を用意し、その空間内に発泡粒子を充填し、加熱により発泡粒子を発泡及び融着させることで、複雑な形状を有する発泡成形体を得ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−３３０５２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、発泡粒子からなるポリカーボネート系樹脂発泡成形体の製造においてポリカーボネート系樹脂にアクリル系樹脂を添加し、見かけ密度を低下させた知見はない。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
そこで、本発明の発明者等は、上記課題を鑑み、誠意検討を行った結果、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂と、更に発泡向上樹脂とを特定の割合で含む樹脂粒子を発泡させた場合のみ、発泡粒子の気泡数が減少することを意外にも見出し、その結果、発泡性が向上し、嵩密度の低いポリカーボネート系樹脂発泡粒子及び見かけ密度の低い発泡成形体の提供が可能となることを見い出した。
【０００７】
かくして本発明によれば、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂とを含む基材樹脂と、発泡向上樹脂とを含み、前記基材樹脂が、前記ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、５５〜９５質量部の範囲で前記ポリカーボネート系樹脂を含み、前記発泡向上樹脂が、前記ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、０．１〜１５質量部の範囲で含まれることを特徴とする発泡粒子製造用樹脂粒子が提供される。
更に、本発明によれば、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂とを含む基材樹脂と、発泡向上樹脂とを含み、前記基材樹脂が、前記ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、５５〜９５質量部の範囲で前記ポリカーボネート系樹脂を含み、前記発泡向上樹脂が、前記ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、０．１〜１５質量部の範囲で含まれ、０．６ｇ／ｃｍ３以下の嵩密度を示すことを特徴とする発泡粒子が提供される。
また、本発明によれば、複数の発泡粒子の融着体から構成され、前記融着体を構成する発泡粒子が上記発泡粒子に由来することを特徴とする発泡成形体が提供される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の発泡粒子製造用樹脂粒子及び発泡粒子は、見かけ密度の低い発泡成形体を提供できる。
以下の場合、見かけ密度のより低い発泡成形体を提供できる。
（１）基材樹脂が、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、６５〜９５質量部の範囲でポリカーボネート系樹脂を含み、
発泡向上樹脂が、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計１００質量部に対するポリカーボネート系樹脂の含有量をＸとすると、０．１〜−０．３０Ｘ＋２８．６質量部の範囲で含まれる。
（２）発泡向上樹脂が、エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体、又は主鎖がエチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体であるグラフト共重合体から選択される。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施例６の樹脂粒子の押出方向に直交する断面のＴＥＭ画像である。
【図２】実施例１の発泡粒子の断面のＳＥＭ画像である。
【図３】実施例２の発泡粒子の断面のＳＥＭ画像である。
【図４】実施例６の発泡粒子の断面のＳＥＭ画像である。
【図５】比較例１の発泡粒子の断面のＳＥＭ画像である。
【図６】比較例３の発泡粒子の断面のＳＥＭ画像である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
（１）発泡粒子製造用樹脂粒子
発泡粒子製造用樹脂粒子（以下、樹脂粒子ともいう）は、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂とを含む基材樹脂と、発泡向上樹脂とを含む。樹脂粒子が、アクリル系樹脂を含む基材樹脂と発泡向上樹脂とを含むことで、樹脂粒子から得られる発泡粒子の気泡数を低減でき、その結果、発泡粒子の発泡性を向上できる。
基材樹脂は、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、５５〜９５質量部の範囲でポリカーボネート系樹脂を含んでいる。この範囲でポリカーボネート系樹脂を含むことで、樹脂粒子中のアクリル系樹脂は、２０００倍で撮影した断面のＴＥＭ画像（例えば、樹脂粒子を押出法により製造する場合、押出方向に直交する断面画像）において、ポリカーボネート系樹脂中に粒子状で分散していると発明者等は推察している。この分散形態を海島構造と称する（海がポリカーボネート系樹脂、島がアクリル系樹脂に相当する）。なお、押出方向に平行する断面画像においては、アクリル系樹脂は、ポリカーボネート系樹脂中に層状で分散していると発明者等は推察している。
【００１１】
ポリカーボネート系樹脂の含有量が５５質量部未満の場合、樹脂粒子から形成される発泡成形体の基材樹脂にポリカーボネート系樹脂を使用する利点（例えば、耐熱性）が低くなる。９５質量部より多い場合、アクリル系樹脂の使用による発泡性向上効果が期待できず、見かけ密度の低い発泡成形体を製造し得る樹脂粒子を提供しづらくなる。ポリカーボネート系樹脂の含有量は、６５〜９５質量部の範囲が好ましく、７０〜９０質量部の範囲がより好ましく、７０〜８０質量部の範囲が更に好ましい。
【００１２】
発泡向上樹脂は、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、０．１〜１５質量部の範囲で含まれる。発泡向上樹脂の含有量が０．１質量部未満の場合、発泡向上剤としての効果が十分に得られなくなることがある。１５質量部より多い場合、気泡ばらつきや物性低下（耐熱性の低下等）の原因となることがある。含有量は、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると０．１〜５質量部であることが好ましく、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計１００質量部に対するポリカーボネート系樹脂の含有量をＸとすると、０．１〜−０．３０Ｘ＋２８．６質量部の範囲であることがより好ましい。
【００１３】
［ポリカーボネート系樹脂］
ポリカーボネート系樹脂は、炭酸とグリコール又は２価のフェノールとのポリエステル構造を有することが好ましい。耐熱性をより一層高める観点からは、ポリカーボネート系樹脂は、芳香族骨格を有することが好ましい。ポリカーボネート系樹脂の具体例としては、２，２’−ビス（４−オキシフェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−オキシフェニル）ブタン、１，１’−ビス（４−オキシフェニル）シクロヘキサン、１，１’−ビス（４−オキシフェニル）ブタン、１，１’−ビス（４−オキシフェニル）イソブタン、１，１’−ビス（４−オキシフェニル）エタン等のビスフェノールから誘導されるポリカーボネート樹脂等が挙げられる。
【００１４】
ポリカーボネート樹脂としては、直鎖状ポリカーボネート樹脂及び分岐状ポリカーボネート樹脂等が挙げられ、これら両者がブレンドされていてもよい。ポリカーボネート系樹脂は、アクリル酸エステルとの共重合体でもよいが、アクリル酸エステル由来の成分の割合が５０質量％以下であることが好ましい。
また、ポリカーボネート系樹脂は１〜２０ｇ／１０分のＭＦＲを有していることが好ましい。この範囲の樹脂は発泡に適しており、より高倍化させやすい。より好ましいＭＦＲの範囲は、２〜１５ｇ／１０分である。
【００１５】
［アクリル系樹脂］
アクリル系樹脂としては、（メタ）アクリル酸や、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル等の（メタ）アクリル酸低級アルキルエステルをアクリル系原料単量体とする単独重合体、これら単量体の共重合体、及びこれら単量体と他の種類の単量体との共重合体等が挙げられる。他の種類の単量体としては、例えば、オレフィン、スチレン等が挙げられる。アクリル系樹脂に占める（メタ）アクリル酸及び（メタ）アクリル酸低級アルキルエステルに由来する成分の占める割合は、６０質量％以上であることが好ましい。
【００１６】
［発泡向上樹脂］
発泡向上樹脂は、発泡粒子の気泡数密度の低減と嵩倍率の向上及び発泡成形体の見かけ密度の向上を実現できる樹脂剤であれば、特に限定されない。発泡向上樹脂としては、例えば、エポキシ基変性重合体とビニル系重合体との共重合体が使用できる。
【００１７】
（１）エポキシ基変性重合体
エポキシ基変性重合体としては、不飽和グリシジル基含有単量体にこれと共重合可能な単量体から成る共重合体が挙げられる。具体例としては、オレフィンと不飽和グリシジル基含有単量体との二元共重合体、オレフィン系重合体に不飽和グリシジル基含有単量体を付加反応させた変性体、スチレンとアクリルニトリルと不飽和グリシジル基含有単量体との三元共重合体等が挙げられる。
不飽和グリシジル基含有単量体の具体例としては、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、イタコン酸モノグリシジルエステル、ブテントリカルボン酸モノグリシジルエステル、ブテントリカルボン酸ジグリシジルエステル、ブテントリカルボン酸トリグリシジルエステル、α−クロロアリル、マレイン酸、クロトン酸、フマル酸等のグリシジルエステル類；ビニルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル、グリシジルオキシエチルビニルエーテル、スチレン−ｐ−グリシジルエーテル等のグリシジルエーテル類；ｐ−グリシジルスチレン等が挙げられる。
【００１８】
オレフィン系単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン等が挙げられる。酢酸ビニル等のビニルエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル類等を使用してもよい。
特に好ましいエポキシ基変性重合体は、エポキシ基変性オレフィン系重合体である。エポキシ基変性オレフィン系重合体の具体例としては、エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン−酢酸ビニル−メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル−メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン−ＣＯ−メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン−アクリル酸グリシジル共重合体、エチレン−酢酸ビニル−アクリル酸グリシジル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−メタクリル酸グリシジル共重合体等が挙げられる。
【００１９】
（２）ビニル系重合体
ビニル系重合体の具体例としては、スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル単量体；（メタ）アクリル酸エステル単量体、（メタ）アクリロニトリル単量体、酢酸ビニル等のビニルエステル単量体；アクリルアミド、メタクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド単量体；（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマル酸等の不飽和カルボン酸等の１種又は２種以上よりなる重合体又は共重合体が挙げられる。ビニル系重合体は、アクリレート構造、もしくはアクリロニトリル構造を有していてもよく、メタクリル酸メチル重合体、メタクリル酸メチルと他のアクリル酸エステルとの共重合体、アクリロニトリル−スチレン共重合体であってもよい。
エポキシ基変性重合体とビニル系重合体との共重合体としては、例えば、エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体とアクリロニトリル−スチレン共重合体とのグラフト共重合体、エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体とポリスチレンとのグラフト共重合体、エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体とメタクリル酸メチル−アクリル酸エステルと共重合体とのグラフト共重合体が挙げられる。
市販品としては、日油社製のモディパーＡシリーズ（Ａ４１００、Ａ４３００、Ａ４４００）、住友化学社製のボンドファーストシリーズ（２Ｃ、Ｅ、２Ｂ、７Ｂ、７Ｌ、７Ｍ）等が挙げられる。
発泡向上樹脂中のエポキシ基変性重合体成分の割合は、１〜８０質量％とすることができる。
発泡向上樹脂のガラス転移温度は−３５℃以上であることが好ましく、−１５℃以上であることが好ましく、−８℃以上であることが更に好ましい。発泡向上樹脂のガラス転移温度が−３５℃未満であるとポリカーボネート系樹脂の耐熱性低下や発泡性の低下につながる。なお、ガラス転移温度は、例えば、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）や動的粘弾性測定（ＤＭＡ）、熱機械分析（ＴＭＡ）等により測定できる。
【００２０】
［他の添加剤］
基材樹脂には、他の添加剤が含まれていてもよい。他の添加剤としては、他の樹脂、相溶化剤、可塑剤、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤、展着剤、気泡調整剤、充填剤、着色剤、耐候剤、老化防止剤、滑剤、防曇剤、香料等が挙げられる。
他の樹脂としては、飽和ポリエステル系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、ポリスチレン系樹脂、及びポリフェニレンオキサイド系樹脂等が挙げられる。基材樹脂中の他の樹脂の含有量は、５０質量％未満であることが好ましい。
【００２１】
［形状］
樹脂粒子の形状は特に限定されない。例えば、球状、円柱状等が挙げられる。この内、できるだけ球状に近いことが好ましい。即ち、樹脂粒子の短径Ｄと長径Ｌとの比Ｌ／Ｄができるだけ１に近いことが好ましい。ＬとＤは０．５〜１０ｍｍの範囲内であることが好ましい。また、平均粒子径は、０．５〜１０ｍｍであることが好ましい。
［製造方法］
樹脂粒子の製造方法としては、特に限定されず、例えば、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂及び発泡向上樹脂を押出機に供給して溶融混練し、得られたストランドを、空気中でカット、水中でカット、加熱しつつカットすることで、造粒する方法が挙げられる。
【００２２】
（２）発泡粒子
発泡粒子は、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂とを含む基材樹脂と、発泡向上樹脂とを含む。基材樹脂は、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、５５〜９５質量部の範囲でポリカーボネート系樹脂を含んでいる。
ポリカーボネート系樹脂の含有量が５５質量部未満の場合、発泡粒子から形成される発泡成形体の基材樹脂にポリカーボネート系樹脂を使用する利点（例えば、耐熱性）が低くなる。９５質量部より多い場合、アクリル系樹脂の使用による発泡性向上効果が期待できず、見かけ密度の低い発泡成形体を製造し得る樹脂粒子を提供しづらくなる。ポリカーボネート系樹脂の含有量は、７０〜９０質量部の範囲が好ましく、７０〜８０質量部の範囲がより好ましい。
発泡向上樹脂は、上記樹脂粒子と同様、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると、０．１〜１５質量部の範囲で含まれる。含有量は、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計を１００質量部とすると０．１〜１０質量部であることが好ましく、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計１００質量部に対するポリカーボネート系樹脂の含有量をＸとすると、０．１〜−０．３０Ｘ＋２８．６質量部の範囲であることがより好ましい。
発泡向上樹脂の含有量が０．１質量部未満の場合、発泡向上剤としての効果が十分に得られなくなることがある。１５質量部より多い場合、気泡ばらつきや物性低下（耐熱性の低下等）の原因となることがある。
発泡粒子は、上記樹脂粒子を発泡させることにより得ることができる。得られた発泡粒子は、気泡数を、発泡向上樹脂未添加の発泡粒子に比べて低くすることができる。気泡数の減少した発泡粒子は、発泡向上樹脂未添加の発泡粒子より、発泡性をより向上できる。
使用可能なポリカーボネート系樹脂及びアクリル系樹脂は、上記樹脂粒子で例示した樹脂をいずれも使用できる。
【００２３】
［粒子の形状］
発泡粒子の形状は特に限定されない。例えば、球状、円柱状等が挙げられる。この内、できるだけ球状に近いことが好ましい。即ち、発泡粒子の短径と長径との比ができるだけ１に近いことが好ましい。
発泡粒子は、１〜２０ｍｍの平均粒子径を有していることが好ましい。
発泡粒子は、種々の嵩密度をとり得る。嵩密度は、０．６ｇ／ｃｍ３以下とすることが可能であり、０．１２ｇ／ｃｍ３以下とすることが好ましく、更に好ましくは０．０６ｇ／ｃｍ３以下とすることが好ましい。また、嵩密度の下限は、０．０１２ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。
【００２４】
［製造方法］
発泡粒子は、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得、発泡性粒子を発泡させることにより得ることができる。
発泡性粒子は、樹脂粒子に発泡剤を含浸させることにより得ることができる。
樹脂粒子に含浸される発泡剤としては、既知の揮発性発泡剤や無機発泡剤を使用できる。揮発性発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素や、芳香族炭化水素、脂環式炭化水素、脂肪族アルコール等が挙げられる。無機発泡剤としては、炭酸ガス、窒素ガス、エアー（空気）、不活性ガス（ヘリウム、アルゴン等）等が挙げられる。これら発泡剤は２種以上併用してもよい。これら発泡剤の内、無機発泡剤が好ましく、炭酸ガスがより好ましい。
【００２５】
発泡剤の含有量（含浸量）は、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計１００質量部に対して、３〜１５質量部であることが好ましい。発泡剤の含有量が３質量部未満であると、発泡力が低くなり、良好に発泡させ難いことがある。含有量が１５質量部を超えると、可塑化効果が大きくなり、発泡時に収縮が起こりやすく、生産性が悪くなると共に、安定して所望の嵩密度を得難くなることがある。より好ましい発泡剤の含有量は、４〜１２質量部である。
含浸方法としては、樹脂粒子を水系に分散させ撹拌させながら発泡剤を圧入することで含浸させる湿式含浸法や、密閉可能な容器に樹脂粒子を投入し、発泡剤を圧入して含浸させる実質的に水を使用しない乾式含浸法（気相含浸法）等が挙げられる。特に水を使用せずに含浸できる乾式含浸法が好ましい。乾式含浸法による樹脂粒子に発泡剤を含浸させる際の含浸圧、含浸時間及び含浸温度は特に限定されないが、含浸を効率的に行い、より一層良好な発泡粒子及び発泡成形体を得る観点からは、含浸圧は０．５〜１０ＭＰａ（ゲージ圧、大気圧基準、以下同じ）であることが好ましい。１〜４．５ＭＰａ（ゲージ圧）であることがより好ましい。
【００２６】
含浸時間は、０．５〜２００時間であることが好ましい。０．５時間未満の場合、発泡剤の樹脂粒子への含浸量が低下するため、十分な発泡力が得られ難いことがある。２００時間より長い場合、生産性が低下することがある。より好ましい含浸時間は、１〜１００時間である。
また、含浸温度は、０〜６０℃であることが好ましい。０℃未満の場合、発泡剤の樹脂への溶解性は高まり、必要以上に発泡剤が含浸される。また、発泡剤の樹脂中での拡散性は低下する。よって、所望の時間内に十分な発泡力（１次発泡力）が得られ難いことがある。６０℃より高い場合、発泡剤の樹脂への溶解性は低下し、発泡剤の含浸量が低下する。また、発泡剤の樹脂中での拡散性は高まる。よって、所望の時間内に十分な発泡力（１次発泡力）が得られ難いことがある。より好ましい含浸温度は、５〜５０℃である。
【００２７】
発泡粒子には、結合防止剤、帯電防止剤、展着剤等の表面処理剤が添加されていてもよい。
結合防止剤（合着防止剤）は、発泡工程において、発泡粒子同士の合着を防止する役割を果たす。ここで、合着とは、複数の発泡粒子が合一して一体化することをいう。結合防止剤としては、例えば、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム等の無機系粉末や、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、エチレンビスステアリン酸アミド等、脂肪酸金属塩や脂肪酸エステル等の有機系粉末が挙げられる。結合防止剤の添加量は、発泡粒子１００質量部に対して、０．０１〜１．０質量部が好ましい。
帯電防止剤としては、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル及びステアリン酸モノグリセリド等が挙げられる。
展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール及びシリコンオイル等が挙げられる。
【００２８】
発泡性粒子を発泡させて発泡粒子（１次発泡粒子）を得る方法としては、発泡性粒子を熱風、オイルの様な熱媒、そしてスチーム（水蒸気）等により加熱して発泡させる方法がある。安定的に製造する為には、スチームが好ましい。
発泡時の発泡機には密閉耐圧の発泡容器を使用することが好ましい。また、スチームの圧力は０．１０〜０．８０ＭＰａ（ゲージ圧）であることが好ましく、０．２０〜０．４５ＭＰａ（ゲージ圧）であることがより好ましい。発泡時間は所望の嵩密度を得るのに必要な時間であればよい。好ましい発泡時間は、３〜１８０秒である。１８０秒を超えると発泡粒子の収縮が始まることがあり、そのような発泡粒子からは良好な物性の発泡成形体が得られないことがある。
合着防止剤は成形前に除去してもよい。除去方法としては、水、塩酸等の酸性水溶液を用いて洗浄することが好ましい。
【００２９】
発泡粒子の気泡数密度Ｘは、１．０×１０８〜１．０×１０１１個／ｃｍ３とすることができる。気泡数密度Ｘが１．０×１０８個／ｃｍ３未満の場合、気泡膜が厚くなり成形前の２次発泡性が低下することがある。気泡数密度Ｘが１．０×１０１１個／ｃｍ３より大きい場合、気泡膜が薄くなり発泡時に気泡膜が破れやすくなることで、連続気泡となり、嵩密度の低い発泡粒子が得られないことがある。好ましい気泡数密度Ｘは１．０×１０８〜１．０×１０１０個／ｃｍ３であり、より好ましい気泡数密度Ｘは１．０×１０８〜５．０×１０９個／ｃｍ３である。
ここで、気泡数密度Ｘは、下記式：
気泡数密度Ｘ＝（ρ／Ｄ−１）／｛（４／３）・π・（Ｃ／２）３｝
により算出できる。式中、Ｃは平均気泡径（ｃｍ）、ρはポリカーボネート系樹脂・アクリル系樹脂・発泡向上剤混合樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）、Ｄは発泡粒子の嵩密度（ｇ／ｃｍ３）を意味している。
【００３０】
（２）発泡成形体
発泡成形体は、複数の発泡粒子の融着体から構成される。融着体を構成する発泡粒子は、上記発泡粒子に由来する。気泡数の減少した発泡粒子を使用することで、低い見かけ密度の発泡成形体を得ることができる。
発泡成形体は、種々の見かけ密度をとり得る。見かけ密度は、０．６ｇ／ｃｍ３以下とすることが可能であり、０．１２ｇ／ｃｍ３以下とすることが好ましく、更に０．０６ｇ／ｃｍ３以下とすることが好ましい。また、見かけ密度の下限は、０．０１２ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。
発泡成形体は、特に限定されず、用途に応じて種々の形状をとり得る。例えば、発泡成形体は、土木関係の建材、自動車構造部材、風車等の構造部材、複合部材としてのＦＲＰの芯材等の用途に応じて種々の形状をとり得る。
【００３１】
発泡成形体は、例えば、上記発泡粒子に内圧を付与し、次いで発泡粒子を成形工程に付すことで得ることができる。
発泡成形体を作製する前に、発泡粒子内に発泡剤を含浸させ発泡力（２次発泡力）を付与することが好ましい。ここで使用する発泡剤には、発泡粒子製造時の発泡剤を使用できる。その中でも、無機発泡剤を使用することが好ましい。特に、窒素ガス、エアー及び炭酸ガスから１つを使用すること又は２つ以上を併用することが好ましい。
内圧を付与するための圧力は、発泡粒子がつぶれてしまわない程度の圧力でかつ発泡力を付与できる範囲であることが望ましい。そのような圧力は、０．１〜４ＭＰａ（ゲージ圧）であることが好ましく、０．３〜３ＭＰａ（ゲージ圧）であることがより好ましい。
【００３２】
内圧を付与した発泡粒子を、発泡成形機の成形金型内に形成された成形空間に供給した後、加熱媒体を導入することで、所望の発泡成形体に型内発泡できる。発泡成形機としては、ポリスチレン系樹脂製の発泡粒子から発泡成形体を製造する際に用いられるＥＰＳ成形機やポリプロピレン系樹脂製の発泡粒子から発泡成形体を製造する際に用いられる高圧仕様の成形機等を用いることができる。加熱媒体は、加熱時間が長くなると発泡粒子に収縮が生じることがあるため、短時間に高エネルギーを与えうる加熱媒体が望まれ、そのような加熱媒体としてはスチームが好適である。
スチームの圧力は、０．２〜０．５ＭＰａ（ゲージ圧）であることが好ましい。また、加熱時間は、５〜９０秒であることが好ましい。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。まず実施例における各種物性の測定法を下記する。
［含浸量］
含浸前に樹脂ペレットの重さ（Ｗ（１）ｇ）を測定し、更に発泡剤含浸後に発泡剤含有樹脂ペレットの重さ（Ｗ（２）ｇ）を測定した。そして、下記式により含浸量を求めた。
含浸量＝（Ｗ（２）−Ｗ（１））×１００／Ｗ（１）
［樹脂粒子の平均粒子径］
粒子約２５ｇをロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて、篩目開き２６．５ｍｍ、２２．４ｍｍ、１９．０ｍｍ、１６．０ｍｍ、１３．２ｍｍ、１１．２０ｍｍ、９．５０ｍｍ、８．８０ｍｍ、６．７０ｍｍ、５．６６ｍｍ、４．７６ｍｍ、４．００ｍｍ、３．３５ｍｍ、２．８０ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．００ｍｍ、１．７０ｍｍ、１．４０ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．００ｍｍ、０．８５ｍｍ、０．７１ｍｍ、０．６０ｍｍ、０．５０ｍｍ、０．４２５ｍｍ、０．３５５ｍｍ、０．３００ｍｍ、０．２５０ｍｍ、０．２１２ｍｍ、０．１８０ｍｍのＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１）で１０分間分級した。篩網上の試料質量を測定し、その結果から得られた累積質量分布曲線を元にして累積質量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径とした。
【００３４】
［樹脂密度］
体積測定空気比較式比重計の試料カップを準備し、この試料カップの８０％程度を満たす量の樹脂ペレットの全質量Ａ（ｇ）を測定した。次に樹脂ペレット全体の体積Ｂ（ｃｍ３）を、空気比較式比重計を用いて１−１／２−１気圧法により測定した。空気比較式比重計は、標準球（大２８．９６ｃｃ、小８．５８ｃｃ）にて補正を行った。なお、体積測定空気比較式比重計は、例えば、空気比較式比重計１０００型（東京サイエンス社製）等を使用できた。そして、下記式により樹脂密度を算出した。
樹脂密度（ｇ／ｃｍ３）＝Ａ／Ｂ
【００３５】
［発泡粒子の嵩密度］
発泡粒子約１０００ｃｍ３を、メスシリンダー内に１０００ｃｍ３の目盛りまで充填した。なお、メスシリンダーを水平方向から目視し、発泡粒子が１つでも１０００ｃｍ３の目盛りに達していれば、その時点で発泡粒子のメスシリンダー内への充填を終了した。次に、メスシリンダー内に充填した発泡粒子の質量を小数点以下２位の有効数字で秤量し、その質量をＷｇとした。そして、下記式により発泡粒子の嵩密度を求めた。
嵩密度（ｇ／ｃｍ３）＝Ｗ／１０００
嵩倍数は嵩密度の逆数に基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）を積算した値とした。
【００３６】
［気泡数密度］
気泡数密度は、下記式：
気泡数密度＝（ρ／Ｄ−１）／｛（４／３）・π・（Ｃ／２）３｝
により算出できた。式中、Ｃは平均気泡径（ｃｍ）、ρはポリカーボネート系樹脂・アクリル系樹脂・発泡向上樹脂の混合樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）、Ｄは発泡粒子の嵩密度（ｇ／ｃｍ３）を意味した。
【００３７】
［発泡粒子の平均気泡径］
発泡粒子の平均気泡径は、次の試験方法にて測定した。
発泡粒子製造工程で得られた任意の発泡粒子を抜き取った。この発泡粒子を任意の方向に切断し、切り出した断面を走査型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ社製ＳＵ１５１０）にて１０〜３００倍に拡大して撮影した。このとき、印刷した画像の上に描いた６０ｍｍの直線上に存在する気泡の数が１０〜２０個程度となる様に、前記の電子顕微鏡での拡大倍率を調整した。撮影したＳＥＭ画像をＡ４用紙上に４画像づつ印刷し、任意の方向の一直線上（長さ６０ｍｍ）にある気泡数から気泡の平均弦長（ｔ）を次式により算出した。
平均弦長ｔ（ｍｍ）＝６０／（気泡数×画像の倍率）
ただし、６０ｍｍ長さ分の気泡数を数えられない場合は、３０ｍｍ又は２０ｍｍ分の気泡数を数えて６０ｍｍ分の気泡数に換算した。任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにした。接してしまう場合は気泡数に含めた。計測はＳＥＭ画像２枚を用いて、それぞれ３箇所、計６箇所の平均とした。
画像の倍率は画像上のスケールバーをミツトヨ社製「デジマチックキャリパ」にて１／１００ｍｍまで計測し、次式により求めた。
画像倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
そして次式により気泡径を算出した。
Ｄ(ｍｍ)＝ｔ／０．６１６
【００３８】
［発泡成形体の見かけ密度］
発泡成形体（成形後、５０℃で２０時間以上乾燥させたもの）から切り出した試験片（例７５ｍｍ×３００ｍｍ×３０ｍｍ）の質量（ａ）と体積（ｂ）をそれぞれ有効数字３桁以上になるように測定し、式（ａ）／（ｂ）により発泡成形体の見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）を求めた。
倍数は見かけ密度の逆数に基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）を積算した値とした。
【００３９】
［ＴＥＭ観察］
樹脂ペレットを四酸化オスミウム（ＯｓＯ４）で染色後、凍結（−１２０℃）し、ウルトラミクロトーム（ライカマイクロシステムズ社製「ＬＥＩＣＡ  ＵＬＴＲＡＣＵＴ  ＵＣＴ、クライオセクショニングシステム  ＬＥＩＣＡ  ＥＭ  ＦＣＳ」）にて、押出方向に直交する方向に切削し、超薄切片(７０ｎｍ)  を作製した。超薄切片を透過電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ社製「Ｈ−７６００」、ＡＭＴ社製ＣＣＤカメラシステム「ＥＲ−Ｂ」）で観察した。
【００４０】
＜実施例１＞
（樹脂粒子製造工程）
ポリカーボネート系樹脂（Ｓａｂｉｃ社製レキサン１５３、樹脂密度１．２０ｇ／ｃｍ３）とアクリル系樹脂（住友化学社製、スミペックスＥＰ、樹脂密度１．１９ｇ／ｃｍ３）と発泡向上樹脂（日油社製モディパーＡ４３００、主鎖：ＥＧＭＡ［エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体］、側鎖：Ｐ（ＢＡ／ＭＭＡ）［アクリル酸ブチル−メタクリル酸メチル共重合体］、樹脂密度０．９９ｇ／ｃｍ３、ガラス転移温度０℃）とを用意した。ポリカーボネート／アクリル系樹脂＝８０／２０（重量比）のポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂に、発泡向上樹脂を、ポリカーボネート系樹脂とアクリル系樹脂の合計１００質量部に対し、１質量部添加した。得られた樹脂混合物を、押出機口径３０ｍｍの２軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４３）に入れた。押出機内の樹脂混合物を溶融混練後、３ｍｍ直径の２穴のストランド金型から押し出し、水槽で冷却後、ストランドペレタイザーでペレット化することで、樹脂粒子を得た（樹脂密度１．２０ｇ／ｃｍ３、平均粒子径２．０ｍｍ）。この時、押出機のヘッド部での樹脂温度は２６１℃、吐出量は４．５ｋｇ／ｈであった。
（発泡性粒子製造工程）
樹脂粒子を圧力容器に入れ、炭酸ガスボンベからオートクレーブ内に炭酸ガスを導入し、４．０ＭＰａ（ゲージ圧）にて２０℃下で２４時間保持することで発泡性粒子を得た。含浸終了後、圧力容器内を除圧し内部の発泡性粒子を取り出した。炭酸ガスの樹脂への含浸量は樹脂混合物１００質量部に対し８．２質量部だった。
（発泡粒子製造工程）
取り出した発泡性粒子を高圧発泡槽に入れ、０．３４ＭＰａ（ゲージ圧）の高圧蒸気で発泡した。高圧発泡槽の構造は筒型で、発泡槽の下側から蒸気が導入され、筒の上下にドレンバルブが取り付けられている。０．３４ＭＰａまで約５秒で昇圧後、３秒後、５秒後、１０秒後、１５秒後、２０秒後、２５秒後、３０秒後に取り出し、発泡粒子を得た。得られた各秒数における発泡粒子の嵩密度を測定し、最も嵩密度が低かったところを、最低嵩密度とした。その結果、発泡時間２０秒で最低嵩密度０．０２５ｇ／ｃｍ３の発泡粒子が得られた。
【００４１】
（成形用発泡粒子製造工程）
上記樹脂粒子製造工程を経て作製した樹脂ペレットに、上記発泡性粒子製造工程と同様の手順で炭酸ガスを含浸させ、発泡性樹脂粒子を得た。この時の炭酸ガスの樹脂への含浸量は樹脂１００重量部に対し８．２重量部であった。得られた発泡性粒子に結合防止剤として０．１重量部の炭酸カルシウムを添加し、撹拌機付きの高圧発泡機に発泡性粒子を投入し、撹拌しながら０．２４ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気を５０秒用いて発泡させることで、嵩密度０．０６０ｇ／ｃｍ３の発泡粒子を得た。
（内圧付与工程）
得られた発泡粒子の表面を０．０１Ｎ−塩酸を用いて洗浄し乾燥させた後、１０Ｌの圧力容器に投入し、密閉した。窒素ガスを用いて密閉した圧力容器内を室温で１ＭＰａ（ゲージ圧）まで昇圧させ、２４時間放置して内圧付与することで発泡粒子（２次発泡粒子）を得た。発泡粒子への窒素の内圧付与量は樹脂１００重量部に対し５．５重量部であった。
（成形工程）
内圧付与を実施した圧力容器内の窒素ガスをゆっくり除圧し、発泡粒子を取出し、直ちに発泡成形機を用いて発泡成形を実施した。縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの内寸の成形用金型内に発泡粒子を充填し、０．３０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気を２０秒導入して加熱し、５秒間の放冷後、３０秒間水冷を行い、金型内で真空冷却することで見かけ密度０．０５３ｇ／ｃｍ３の発泡成形体を得た。
【００４２】
＜実施例２＞
ポリカーボネート系樹脂／アクリル系樹脂＝９０／１０（質量比）とし、ヘッド部での樹脂温度を２９５℃とし、吐出量を４．３ｋｇ／ｈとし、発泡剤の含浸量を８．７質量部としたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡粒子を製造した。得られた樹脂粒子の樹脂密度は１．２０ｇ／ｃｍ３で、発泡時間が２５秒の時に、最低嵩密度０．０４３ｇ／ｃｍ３の発泡粒子が得られた。また、成形用発泡粒子製造工程での含浸量を８．７質量部、内圧付与量を５．６重量部にしたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡成形体を製造し、見かけ密度０．０５９ｇ／ｃｍ３の発泡成形体を得た。
＜実施例３＞
発泡向上樹脂をモディパーＡ４１００（日油社製、主鎖：ＥＧＭＡ［エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体］、側鎖：ＰＳ［ポリスチレン］、ガラス転移温度０℃）とし、ヘッド部での樹脂温度を２６１℃とし、吐出量を４．５ｋｇ／ｈとし、発泡剤の含浸量を９．４質量部としたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡粒子を製造した。得られた樹脂粒子の樹脂密度は１．２０ｇ／ｃｍ３で、発泡時間が１０秒の時に、最低嵩密度０．０２９ｇ／ｃｍ３の発泡粒子が得られた。また、成形用発泡粒子製造工程での含浸量を９．４質量部にし、発泡時間を１０秒にし、内圧付与量を５．０重量部にしたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡成形体を製造し、見かけ密度０．０５６ｇ／ｃｍ３の発泡成形体を得た。
【００４３】
＜実施例４＞
発泡向上樹脂をボンドファーストＢＦ−Ｅ（住友化学社製、ＥＧＭＡ［エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体］、ガラス転移温度−２６℃）とし、発泡向上樹脂の使用量を０．５質量部とし、ヘッド部での樹脂温度を２６１℃とし、吐出量を４．６ｋｇ／ｈとし、発泡剤の含浸量を９．４質量部としたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡粒子を製造した。発泡時間が２０秒の時に、最低嵩密度０．０３２ｇ／ｃｍ３の発泡粒子が得られた。また、成形用発泡粒子製造工程での含浸量を９．４質量部にし、内圧付与量を５．２重量部にしたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡成形体を製造し、見かけ密度０．０５７ｇ／ｃｍ３の発泡成形体を得た。
＜実施例５＞
ポリカーボネート系樹脂／アクリル系樹脂＝７０／３０（質量比）とし、発泡向上樹脂
の使用量を０．５質量部とし、ヘッド部での樹脂温度を２６３℃とし、吐出量を４．５ｋｇ／ｈとし、発泡剤の含浸量を８．８質量部としたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡粒子を製造した。得られた樹脂粒子の樹脂密度は１．２０ｇ／ｃｍ３で、発泡時間が１５秒の時に、最低嵩密度０．０３３ｇ／ｃｍ３の発泡粒子が得られた。また、成形用発泡粒子製造工程での含浸量を８．８質量部にし、発泡時間を１０秒にし、内圧付与量を５．２重量部にしたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡成形体を製造し、見かけ密度０．０５５ｇ／ｃｍ３の発泡成形体を得た。
【００４４】
＜実施例６＞
ポリカーボネート系樹脂／アクリル系樹脂＝７０／３０（質量比）とし、発泡向上樹脂の使用量を１質量部とし、ヘッド部での樹脂温度を２６５℃とし、吐出量を４．６ｋｇ／ｈとし、発泡剤の含浸量を９．４質量部としたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡粒子を製造した。得られた樹脂粒子の樹脂密度は１．２０ｇ／ｃｍ３で、発泡時間が２０秒の時に、最低嵩密度０．０２８ｇ／ｃｍ３の発泡粒子が得られた。また、成形用発泡粒子製造工程での含浸量を９．４質量部にし、内圧付与量を５．３重量部にしたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡成形体を製造し、見かけ密度０．０５５ｇ／ｃｍ３の発泡成形体を得た。
＜実施例７＞
ポリカーボネート系樹脂／アクリル系樹脂＝７０／３０（質量比）とし、発泡向上樹脂の使用量を５質量部とし、ヘッド部での樹脂温度を２６１℃とし、吐出量を４．３ｋｇ／ｈとし、発泡剤の含浸量を９．１質量部としたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡粒子を製造した。得られた樹脂粒子の樹脂密度は１．２０ｇ／ｃｍ３で、発泡時間が１５秒の時に、最低嵩密度０．０３７ｇ／ｃｍ３の発泡粒子が得られた。また、成形用発泡粒子製造工程での含浸量を９．１質量部にし、発泡時間を１０秒にしたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡成形体を製造し、見かけ密度０．０５８ｇ／ｃｍ３の発泡成形体を得た。
【００４５】
＜実施例８＞
ポリカーボネート系樹脂／アクリル系樹脂＝７０／３０（質量比）とし、発泡向上樹脂の使用量を８質量部とし、ヘッド部での樹脂温度を２９２℃とし、吐出量を４．３ｋｇ／ｈとし、発泡剤の含浸量を９．１質量部としたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡粒子を製造した。得られた樹脂粒子の樹脂密度は１．２０ｇ／ｃｍ３で、発泡時間が３秒の時に、最低嵩密度０．０８２ｇ／ｃｍ３の発泡粒子が得られた。また、成形用発泡粒子製造工程での含浸量を９．１質量部にし、発泡時間を５秒にし、発泡粒子のかさ密度を０．１２ｇ／ｃｍ３とし、内圧付与量を３．２重量部にしたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡成形体を製造し、見かけ密度０．１５ｇ／ｃｍ３の発泡成形体を得た。
＜実施例９＞
ポリカーボネート系樹脂／アクリル系樹脂＝７０／３０（質量比）とし、発泡向上樹脂の使用量を１０質量部とし、ヘッド部での樹脂温度を２９３℃とし、吐出量を５．０ｋｇ／ｈとし、発泡剤の含浸量を８．８質量部としたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡粒子を製造した。得られた樹脂粒子の樹脂密度は１．２０ｇ／ｃｍ３で、発泡時間が３秒の時に、最低嵩密度０．０８２ｇ／ｃｍ３の発泡粒子が得られた。また、成形用発泡粒子製造工程での含浸量を８．８質量部にし、発泡時間を５秒にし、発泡粒子のかさ密度を０．１６ｇ／ｃｍ３とし、内圧付与量を３．２重量部にしたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡成形体を製造し、見かけ密度０．１６ｇ／ｃｍ３の発泡成形体を得た。
＜実施例１０＞
ポリカーボネート系樹脂／アクリル系樹脂＝６０／４０（質量比）とし、発泡向上樹脂の使用量を１質量部とし、ヘッド部での樹脂温度を２６１℃とし、吐出量を４．３ｋｇ／ｈとし、発泡剤の含浸量を９．１質量部としたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡粒子を製造した。得られた樹脂粒子の樹脂密度は１．１９ｇ／ｃｍ３で、発泡時間が３秒の時に、最低嵩密度０．０７７ｇ／ｃｍ３の発泡粒子が得られた。また、成形用発泡粒子製造工程での含浸量を９．１質量部にし、発泡時間を５秒にし、発泡粒子のかさ密度を０．１５ｇ／ｃｍ３とし、内圧付与量を３．４重量部にしたこと以外は実施例１と同様の方法で発泡成形体を製造し、見かけ密度０．１５ｇ／ｃｍ３の発泡成形体を得た。
【００４６】
＜比較例１＞
（樹脂粒子製造工程）
ポリカーボネート系樹脂（Ｓａｂｉｃ社製レキサン１５３、樹脂密度１．２０ｇ／ｃｍ３）を、押出機口径３０ｍｍの２軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４３）に入れた。押出機内の樹脂混合物を溶融混練後、３ｍｍ直径の２穴のストランド金型から押し出し、水槽で冷却後、ストランドペレタイザーでペレット化することで、樹脂粒子を得た（樹脂密度１．２０ｇ／ｃｍ３、平均粒子径２．０ｍｍ）。この時、押出機のヘッド部での樹脂温度は２９２℃、吐出量は４．５ｋｇ／ｈであった。
（発泡性粒子製造工程）
樹脂粒子を圧力容器に入れ、炭酸ガスボンベからオートクレーブ内に炭酸ガスを導入し、４．０ＭＰａ（ゲージ圧）にて２０℃下で２４時間保持することで発泡性粒子を得た。含浸終了後、圧力容器内を除圧し内部の発泡性粒子を取り出した。炭酸ガスの樹脂への含浸量は樹脂混合物１００質量部に対し８．０質量部だった。
（発泡粒子製造工程）
取り出した発泡性粒子を高圧発泡槽に入れ、０．３４ＭＰａ（ゲージ圧）の高圧蒸気で発泡した。高圧発泡槽の構造は筒型で、発泡槽の下側から蒸気が導入され、筒の上下にドレンバルブが取り付けられている。０．３４ＭＰａ（ゲージ圧）まで約５秒で昇圧後、３秒後、５秒後、１０秒後、１５秒後、２０秒後、２５秒後、３０秒後に取り出し、発泡粒子を得た。得られた各秒数における発泡粒子の嵩密度を測定し、最も嵩密度が低かったところを、最低嵩密度とした。その結果、発泡時間５秒で最低嵩密度０．１６ｇ／ｃｍ３の発泡粒子が得られた。
（成形用発泡粒子製造工程）
上記樹脂粒子製造工程を経て作製した樹脂ペレットに、上記発泡性粒子製造工程と同様の手順で炭酸ガスを含浸させ、発泡性樹脂粒子を得た。この時の炭酸ガスの樹脂への含浸量は樹脂１００重量部に対し８．０重量部であった。得られた発泡性粒子に結合防止剤として０．１重量部の炭酸カルシウムを添加し、撹拌機付きの高圧発泡機に発泡性粒子を投入し、撹拌しながら０．３ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気を１０秒用いて発泡させることで、嵩密度０．３０ｇ／ｃｍ３の発泡粒子を得た。
（内圧付与工程）
得られた発泡粒子の表面を０．０１Ｎ−塩酸を用いて洗浄し乾燥させた後、１０Ｌの圧力容器に投入し、密閉した。窒素ガスを用いて密閉した圧力容器内を室温で１ＭＰａ（ゲージ圧）まで昇圧させ、２４時間放置して内圧付与することで発泡粒子（２次発泡粒子）を得た。発泡粒子への窒素の内圧付与量は樹脂１００重量部に対し２．１重量部であった。
（成形工程）
内圧付与を実施した圧力容器内の窒素ガスをゆっくり除圧し、発泡粒子を取出し、直ちに発泡成形機を用いて発泡成形を実施した。縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの内寸の成形用金型内に発泡粒子を充填し、０．３０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気を２０秒導入して加熱し、５秒間の放冷後、３０秒間水冷を行い、金型内で真空冷却することで見かけ密度０．５０ｇ／ｃｍ３の発泡成形体を得た。
【００４７】
＜比較例２＞
発泡向上樹脂（モディパーＡ４３００）を１質量部添加し、ヘッド部での樹脂温度を２９０℃とし、吐出量を３．８ｋｇ／ｈとしたこと以外は比較例１と同様の方法で発泡粒子を製造した。発泡時間が３０秒の時に、最低嵩密度０．１８ｇ／ｃｍ３の発泡粒子が得られた。また、成形用発泡粒子製造工程での含浸量を８．０質量部にし、内圧付与量を３．４重量部にしたこと以外は比較例１と同様の方法で発泡成形体を製造し、見かけ密度０．５８ｇ／ｃｍ３の発泡成形体を得た。
＜比較例３＞
ポリカーボネート系樹脂をポリカーボネート系樹脂（Ｓａｂｉｃ社製レキサン１５３、樹脂密度１．２０ｇ／ｃｍ３）／アクリル系樹脂（住友化学社製、スミペックスＥＰ、樹脂密度１．１９ｇ／ｃｍ３）＝９０／１０（質量比）とし、ヘッド部での樹脂温度を２９５℃とし、吐出量を４．３ｋｇ／ｈとし、発泡剤の含浸量を８．７質量部としたこと以外は比較例１と同様の方法で発泡粒子を製造した。得られた樹脂粒子の樹脂密度は１．２０ｇ／ｃｍ３で、発泡時間が５秒の時に、最低嵩密度０．１１ｇ／ｃｍ３の発泡粒子が得られた。また、成形用発泡粒子製造工程での含浸量を８．７質量部にし、蒸気圧を０．２４ＭＰａ（ゲージ圧）とし、発泡粒子のかさ密度を０．４０ｇ／ｃｍ３とし、内圧付与量を３．４重量部にしたこと以外は比較例１と同様の方法で発泡成形体を製造し、見かけ密度０．４０ｇ／ｃｍ３の発泡成形体を得た。
【００４８】
＜比較例４＞
ポリカーボネート系樹脂をポリカーボネート系樹脂（Ｓａｂｉｃ社製レキサン１５３、樹脂密度１．２０ｇ／ｃｍ３）／アクリル系樹脂（住友化学社製、スミペックスＥＰ、樹脂密度１．１９ｇ／ｃｍ３）＝６０／４０（質量比）とし、ヘッド部での樹脂温度を２６３℃とし、吐出量を４．８ｋｇ／ｈとし、発泡剤の含浸量を９．７質量部としたこと以外は比較例１と同様の方法で発泡粒子を製造した。得られた樹脂粒子の樹脂密度は１．２０ｇ／ｃｍ３で、発泡時間が５秒の時に、最低嵩密度０．０９４ｇ／ｃｍ３の発泡粒子が得られた。また、成形用発泡粒子製造工程での含浸量を９．７質量部にし、蒸気圧を０．２４ＭＰａ（ゲージ圧）とし、発泡粒子のかさ密度を０．３０ｇ／ｃｍ３とし、内圧付与量を３．４重量部にしたこと以外は比較例１と同様の方法で発泡成形体を製造し、見かけ密度０．３２ｇ／ｃｍ３の発泡成形体を得た。
表１に実施例及び比較例の結果をまとめて記載する。表１中、ＰＣはポリカーボネート系樹脂、ＡＣはアクリル系樹脂、発泡向上樹脂ＡはモディパーＡ４３００、ＢはモディパーＡ４１００を、ＣはボンドファーストＢＦ−Ｅを意味する
【００４９】
【表１】
2018024862.tif 000003
【００５０】
また、実施例６の樹脂粒子の押出方向に直交する断面のＴＥＭ画像を図１（ａ）〜（ｄ）に示す。（ａ）図は１０００倍、（ｂ）図は２０００倍、（ｃ）図は３５００倍及び（ｄ）図は５０００倍の拡大ＴＥＭ画像である。
更に、実施例１、２及び６と比較例１及び３の発泡粒子の断面のＳＥＭ画像を図２（ａ）〜図６（ｂ）に示す。（ａ）図は１００倍、（ｂ）図は３００倍の拡大ＳＥＭ画像である。これら図から、比較例に比べて実施例の方が気泡が粗大になっていることが分かる。
また、実施例と比較例の気泡数密度を比較すると、発泡向上剤を含む実施例の方が気泡数密度が少なくなっており、気泡が粗化していることが分かる。
【図１】
2018024862.tif 000004
【図２】
2018024862.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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