(57)【要約】【課題】底ガゼット付きの袋体の製造に際して、原材料として一枚もののウエブ状シートを用いて、左右二つの袋体を同時に製造する方法の提供を図る。【解決手段】ウエブ状シート２１を移送しながら、ウエブ状シート２１の左右の両側部２５を互いに接近させ、その中央位置で接続することにより、中央接続部２７を備えた筒状シート２２を形成する接続工程と、筒状シート２２の左右両側に底ガゼットを形成する底ガゼット工程と、中央接続部２７を含む位置で、筒状シート２２を左右２つに分離する中央切断工程とを含むことにより、底ガゼット付き袋体を、ウエブ状シート２１から左右２つ同時に製造する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
袋体を形成するウエブ状シートの長手方向を、その移送方向として移送しながら、前記ウエブ状シートの左右の両側部を互いに接近させ、前記ウエブ状シートの中央位置で前記両側部同士を接続することにより、中央接続部を備えた筒状シートを形成する接続工程と、
前記筒状シートの左右両側に底ガゼットを形成する底ガゼット工程と、
前記中央接続部を含む位置で、前記筒状シートを左右２つに分離する中央切断工程とを含むことにより、左右２つの袋体を製造することを特徴とする底ガゼット付き袋体の製造方法。
【請求項２】
前記接続工程は、前記ウエブ状シートの前記両側部同士を、接続テープで接続することにより、前記中央接続部を形成するものであり、
前記中央切断工程は、前記接続テープを含む幅で、前記筒状シートを左右２つに切断するものであることを特徴とする請求項１記載の底ガゼット付き袋体の製造方法。
【請求項３】
前記接続工程は、第１、第２、第３及び第４ステップを備え、
前記第１ステップは、前記ウエブ状シートの前記中央位置で前記両側部同士を接近させた状態であって接続されていない筒状シートを形成するステップであり、
前記第２ステップは、前記筒状シートの前記両側部同士の間隔を広げて導入隙間を形成するステップであり、
前記第３ステップは、前記導入隙間から前記接続テープを、前記筒状シート内に導入するステップであり、
前記第４ステップは、前記筒状シートの内部に前記接続テープを配置した状態で前記導入隙間を閉じるステップであることを特徴とする請求項２記載の底ガゼット付き袋体の製造方法。
【請求項４】
前記筒状シートは、内面にヒートシール可能なシーラント層を備え、
前記接続テープは、少なくとも一方の面にヒートシール可能なシール面を備え、
前記第３ステップは、シーラント層に前記シール面が対面するように、前記接続テープを前記筒状シート内に導入するステップであり、
前記第４ステップは、筒状シートの前記両側部同士の間隔を狭めると共に、前記筒状シートの外側から加熱することにより、前記シーラント層と前記シール面とをヒートシールするステップであることを特徴とする請求項３記載の底ガゼット付き袋体の製造方法。
【請求項５】
前記第１ステップに際して上流プレートを用い、
前記第２ステップから第４ステップに際して下流プレートを用い、
前記下流プレートは、前記上流プレートよりも前記移送方向の下流において、前記上流プレートと一体又は別体に設けられたものであり、
前記第１ステップは、前記上流プレートの下方に前記ウエブ状シートの中央を配置し、前記上流プレートの上方に前記ウエブ状シートの左右の前記両側部を折り重ねて前記両側部を互いに接近させるステップであり、
前記第２ステップは、前記下流プレートの上部に分離用部材を設けて、前記分離用部材により、前記筒状シートの前記両側部同士の間隔を広げるものであり、
前記第３ステップは、前記分離用部材の下流側から、前記下流プレートとその上方に配置された前記両側部との間に、前記接続テープを導入するステップであることを特徴とする請求項４記載の底ガゼット付き袋体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、底ガゼット付き袋体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
今日一般に使用されている袋体の一種として、底部に襠を備えた底ガゼット付きの袋体が知られている。その製造方法として、予め筒状に形成されたシートを用いて、底ガゼットを筒状シートの左右に形成した後、これを左右に切断することによって、左右二つの袋体を同時に製造することが、特許文献１や２において開示されている。
【０００３】
これらの特許文献１や２では、公知の製袋機を用いて、ウエブ状シートをコンベア等で移送される製造ラインに送り出して、左右の両側を内側にそれぞれ折り込んで底ガゼットを形成するとし、その際、ウエブ状シートは一枚もののシートを採用することもできるが、成形の容易性から筒状のものを採用することが好ましい旨の開示がある。ところが、これらの文献にあっては、ウエブ状シートに一枚もののシートを採用した際に、どのような製造方法を採れば良いかについての開示はない。また特許文献３にあっては、筒状のウエブ状シートについて、原材料加工業者により販売されている市販品であるロール状に巻き取られた長尺の袋状部材を加工することにより製造される旨の開示はあるが、ウエブ状シートに一枚もののシートを採用する旨の開示はない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許５８１８１２１号公報
【特許文献２】特許５７８４８７２号公報
【特許文献３】特許３９２８９４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、底ガゼット付きの袋体の製造に際して、原材料として一枚もののウエブ状シートを採用して、左右二つの袋体を同時に製造することができる能率的な製造方法の提供を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る底ガゼット付き袋体の製造方法は、袋体を形成するウエブ状シートの長手方向を、その移送方向として移送しながらなされるものである。この移送中に、前記ウエブ状シートの左右の両側部を互いに接近させ、前記ウエブ状シートの中央位置で前記両側部同士を接続することにより、中央接続部を備えた筒状シートを形成する接続工程が実行される。次に、前記筒状シートの左右両側に底ガゼットを形成する底ガゼット工程と、前記中央接続部を含む位置で、前記筒状シートを左右２つに分離する中央切断工程とが行われるものである。
これによって、一枚もののウエブ状シートから左右２つの袋体が製造することができる。
【０００７】
本発明において、前記接続工程は、前記ウエブ状シートの前記両側部同士を、接続テープで接続することにより、前記中央接続部を形成するものとすることができる。また、前記中央切断工程は、前記接続テープを含む幅で、前記袋状シートを左右２つに切断するものでとすることができる。
【０００８】
本発明において、前記接続工程は、次の第１〜第４ステップを備えたものとすることができる。
【０００９】
第１ステップは、前記ウエブ状シートの前記中央位置で前記両側部同士を接近させた状態であって接続されていない筒状シートを形成するステップである。
第２ステップは、前記筒状シートの前記両側部同士の間隔を広げて導入隙間を形成するステップである。
第３ステップは、前記導入隙間から前記接続テープを、前記筒状シート内に導入するステップである。
【００１０】
第４ステップは、前記筒状シートの内部に前記接続テープを配置した状態で前記導入隙間を閉じるステップである。
前記筒状シートは、内面にヒートシール可能なシーラント層を備え、前記接続テープは、一方の面にヒートシール可能なシール面を備え、他方の面にヒートシール不能な非シール面を備えたものを用いることができる。
【００１１】
また、前記第３ステップは、シーラント層に前記シール面が対面するように、前記接続テープを前記筒状シート内に導入するステップとすることができる。
また、前記第４ステップは、筒状シートの前記両側部同士の間隔を狭めると共に、前記筒状シートの外側から加熱することにより、前記シーラント層と前記シール面とをヒートシールするステップとすることができる。
【００１２】
また、前記第１ステップに際して上流プレートを用い、前記第２ステップ〜第４ステップに際して下流プレートを用いて実施できる。
また、前記下流プレートは、前記上流プレートよりも前記移送方向の下流において、前記上流プレートと一体又は別体に設けられたものとすることができる。
【００１３】
また、前記第１ステップは、前記上流プレートの下方に前記ウエブ状シートの中央を配置し、前記上流プレートの上方に前記ウエブ状シートの左右の前記両側部を折り重ねて前記両側部を互いに接近させるステップとして実施することができるものである。
【００１４】
また、前記第２ステップは、前記下流プレートの上部に分離用部材を設けて、前記分離用部材により、前記筒状シートの前記両側部同士の間隔を広げるステップとして実施することができる。
【００１５】
さらに、前記第３ステップは、前記分離用部材の下流側から、前記下流プレートとその上方に配置された前記両側部との間に、前記接続テープを導入するステップとして実施することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明は、原材料として、一枚もののウエブ状シートを採用した上で、底ガゼット付きの袋体を、ウエブ状シートの左右で二つ同時に製造することができる能率的な製造方法を提供することができたものである。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施の形態に係る製造方法によって製造され得る袋体を示すもので、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は縦断面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る製造方法の実施に用いる装置の平面図。
【図３】本発明の実施の形態に係る製造方法の実施に用いる装置の側面図。
【図４】本発明の実施の形態に係る製造方法の実施に用いる装置の要部平面図。
【図５】本発明の実施の形態に係る製造方法の実施に用いる装置の他の要部平面図。
【図６】本発明の実施の形態に係る製造方法の第１の説明図。
【図７】本発明の実施の形態に係る製造方法の第２の説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
（袋体について）
本発明は底ガゼットを有する袋体であれば、種々の形態のものを製造することができるが、その典型例として図１（Ａ）及び（Ｂ）に示す袋体１１について説明する。この袋体１１は、熱可塑性の合成樹脂の単体や、熱可塑性樹脂、金属箔、紙などの他の素材との複合体によるシート１２によって形成されている。この袋体１１は開口した天部１３と、底ガゼット１５が形成された底部１４とを有するもので、左右両サイドはサイドシール１６によって閉じられている。底ガゼット１５は内側に折り込まれたシート１２を中折り目線１８で二つ折りにしたもので、使用に際して、中折り目線１８が伸ばされることによって袋の底面が広くなる。底部１４については、その底辺に沿って必要に応じて底シール１７が形成され、さらに斜めシール１９を形成することによって広がった底部１４の舟形の形状を安定させるようにしてもよい。天部１３については、解放したものであってもよいし、シールなどによって閉じたものであってもよいし、開閉可能なチャックを設けたものであってもかまわない。
【００１９】
なお、図１（Ｂ）に示すように、袋体１１のシート１２には、袋の内面側にシーラント層２４が配置されたシートが用いられ、外面側はシーラント層２４のヒートシール温度ではヒートシールされない面となっている。従って、前記の各シール１６、１７、１９は、対向するシーラント層２４同士のヒートシールにより形成されたものである。
完成された袋体１１については、天部１３を上として、底部１４を下として説明するが、次に示す製造工程にあっては、天部１３と底部１４とが左右に位置する状態として説明する。
【００２０】
（製造工程の概要について）
この実施の形態の製造工程は、原材料となる１枚のウエブ状シート２１から、左右２つの袋体１１を同時に製造するものであって、接続工程、底ガゼット工程、中央切断工程を含むものであり、さらに底シール工程、サイドシール工程及びサイド切断工程が含まれるものである。
【００２１】
接続工程は、２つ分の袋体１１を形成できる横幅を備えたウエブ状シート２１を用いて実施される。なお、袋体１１は、図１の上下方向が、図２のウエブ状シート２１の左右方向（幅方向）になるように製造されるものである。
この接続工程にあっては、上記のウエブ状シート２１が、その長手方向を、矢印で示す移送方向として移送される。この移送中に、移送方向の左右の両側部２５を互いに接近させ、ウエブ状シート２１の中央位置で両側部２５同士を接続することにより、中央接続部２７を備えた筒状シート２２が形成される。
【００２２】
底ガゼット工程は、筒状シート２２の左右両側に底ガゼット１５を形成する工程である。
底シール工程は、底ガゼット１５の底辺に底シール１７を形成する工程であり、この工程は必要に応じて行うことができる。
【００２３】
サイドシール工程は、連続している筒状シート２２を長手方向に所定間隔でヒートシールしてサイドシール１６や、必要に応じて斜めシール１９を形成する工程である。
中央切断工程は、中央接続部２７を含む中央切断位置２８で、筒状シート２２を左右２つに分離する工程である。
【００２４】
サイド切断工程は連続している筒状シート２２を長手方向に所定間隔で切断し個々の袋体１１に切り離す工程である。
なお、ウエブ状シート２１とは、移送方向の左右の両側部２５を互いに接近させるまでの状態のシートを言い、筒状シート２２とは、移送方向の左右の両側部２５を互いに接近させた状態のシートを言い、両側部２５同士を接続しているか否かは問わない。
【００２５】
（装置の概要について）
次に図２及び図３を参照しながら、前記の製造工程を実施するための製造装置の概要について説明する。
この製造装置にあっては、ウエブ状シート２１の長手方向を、その移送方向として上流から下流に向けて、間歇的にもしくは連続して移送しながら、筒状シート２２から左右２つの袋体１１を同時に製造するものである。
なお平面図である図２では、上流を図の上方として描き、下流を図の下方として描いており、側面図である図３では、上流を図の左方として描き、下流を図の右方として描いている。
【００２６】
この製造装置にあっては、上流から下流に向けて、加工前ロール４２、第１テーブル４３、送り調整部４４、第２テーブル４５が配置され、第１テーブル４３には上流プレート４７が配置され、第２テーブル４５には下流プレート４８が配置されている。さらに、下流プレート４８には、分離用部材５０と導入ガイド５１と中央加熱部５２が配置されている。下流プレート４８の下流には、底ガゼット板５３が配置されている。第２テーブル４５の下流には、底シール加熱部５４、サイドシール加熱部５５、中央切断部５６及びサイド切断部５７が順次配置されている。
【００２７】
（接続工程について）
次に各工程とその装置を工程順に説明する。
まず、接続工程は、ウエブ状シート２１の両側部２５同士を接続することにより、中央接続部２７を形成する工程であり、この例では接続テープ３１で側部２５同士を接続する例を示している。未加工のウエブ状シート２１は、捲回された状態で加工前ロール４２として装置にセットされており、下流に向けて繰り出され、第１テーブル４３と第２テーブル４５の上で接続工程が実行される。この接続工程では、第１ステップ、第２ステップ、第３ステップ、第４ステップが順次実行される。
【００２８】
なお、シート（ウエブ状シート２１及び筒状シート２２）の送りは、シートを横切るように配置されその上下からシートを挟むように配置された送りローラ（図示せず）が回転することによって連続又は間歇的に送られる。なお、この例では、送り調整部４４より上流側では連続的に送られ、下流側では間歇的に送られるものであり、両者の送りの相違をダンサーローラなどによる送り調整部４４で調整している。送りローラの配置位置やその個数は、ラインの長さや送られるシートの性状などによって種々変更して実施することができるが、例えば、上流プレートの下流４７に連続的に回転する送りローラを設け、ラインの終端（具体的には後述する中央切断部５６とサイド切断部５７との間の位置）に間歇的に回転する送りローラを設けて実施することができる。また、後述する底シール加熱部５４にも間歇的に回転する送りローラを設けて実施するなど、ラインの途中に設けることもできる。
【００２９】
（第１ステップ：図２、図６（Ａ））
第１ステップは、ウエブ状シート２１の幅方向の左右の両側部２５同士を互いに接近させる工程である。この工程によって、ウエブ状シート２１は筒状シート２２となるが、この段階では両側部２５同士は接続されていない。第１ステップに際しては、第１テーブル４３の上に配置された上流プレート４７を用い、第１テーブル４３（図６では図示せず）の上面と上流プレート４７の下面との間にウエブ状シート２１の中央を配置し、上流プレート４７の上面にウエブ状シート２１の左右の両側部２５を折り重ねるようにして互いに接近させる。
【００３０】
上流プレート４７は平面視略長方形をなし、ウエブ状シート２１が所定のテンションで下流に送られることによって、上流プレート４７の左右両辺を基準として左右の両側部２５が自然と折り曲がる。なお、上流プレート４７は、図２に示すように、その上流側で支持部材４９によって上方からつり下げられるようにしてテーブル４５の上に配置されており、その上流端ではテーブル４５との間にわずかな間隔が開けられているが、その下流端ではテーブル４５と接触している。この状態でウエブ状シート２１が通されることによって、ウエブ状シート２１の中央が自然と上流プレート４７の下方に通される。この状態では、上流プレート４７の下流端がウエブ状シート２１の厚み分だけ持ち上がった状態となっている。
【００３１】
この第１ステップでは、ウエブ状シート２１の接近した左右の両側部２５同士が重なった状態であってもかまわないが、重なっていない方が好ましい。また左右の両側部２５同士の間にはわずかな間隔があっても構わないが、その間隔は接続テープ３１よりも小さいことが必要である。
【００３２】
（第２ステップ：図４、図６（Ｂ））
第２ステップは、筒状シート２２の中央に位置している両側部２５同士の間隔を広げて導入隙間３４を形成するステップである。この第２ステップは、下流プレート４８に設けられた分離用部材５０によってなされるものである。下流プレート４８は上流プレート４７とほぼ同じ幅を有しており、筒状シート２２の左右の幅は上流プレート４７によって筒状に折り曲げられた際の幅を維持している。
【００３３】
分離用部材５０は、下流プレート４８の上流端において、下流プレート４８の幅方向の中央に設けられていることが適当であり、分離用部材５０の存在によって両側部２５が上方に曲げられるようにして両者の間隔が広げられる。下流プレート４８は上流プレート４７と同様に上方から支持されているが、このつり下げて支持するための手段は、分離用部材５０と共用することもできるし、分離用部材５０とは別個の支持部材を設けてもかまわない。
なお、上流プレート４７と下流プレート４８との両プレートは連続した1枚のプレートとして実施してもかまわない。その際プレートは、分離用部材５０のみで支持されるものであってもよく、分離用部材５０以外の他の支持手段を設けてもよい。
【００３４】
（第３ステップ：図４、図６（Ｃ））
第３ステップは、接続テープ３１を、導入隙間３４から筒状シート２２内に導入するステップである。具体的には、分離用部材５０の下流側から、下流プレート４８とその上方に配置された前記両側部２５との間に、接続テープ３１を導入隙間３４から導入ガイド５１によって導入する。接続テープ３１は捲回された状態で、装置の上方に配置されており、ローラーなどを適宜案内手段によって分離用部材５０の下流側の上方に導かれる。そして導入ガイド５１によって、導入隙間３４から下流プレート４８の上面に案内される。分離用部材５０は、接続テープ３１の左右幅と略同じか、それよりも広い幅を有しているものとして実施することが好ましく、これによって、十分に広げられた導入隙間３４から円滑に接続テープ３１を導入することができる。但し、接続テープ３１が導入できるのであれば、接続テープ３１の左右幅よりも狭い幅の分離用部材５０を用いて実施してもかまわない。
また、導入ガイド５１は、分離用部材５０に設けてもかまわないし、下流プレート４８に設けてもかまわないし、双方に設けてもかわまないし、これらとは別体に設けてもかまわないが、最後の導入ガイド５１の位置（最終的に導入ガイド５１による案内から開放される位置）は、前記両側部２５の端辺の位置よりも低い位置（下流プレート４８に対してより近い位置）であることが、確実で円滑な導入が実現できる点で好ましい。但し、導入ができるのであれば、前記両側部２５の端辺の位置よりも高い位置であってもかまわない。
【００３５】
（第４ステップ：図４、図６（Ｄ）（Ｅ））
この状態で筒状シート２２が下流に送られ分離用部材５０から離れていき、両側部２５の左右の幅が再度接近して導入隙間３４が閉じていく（図６（Ｄ））。これによって、両側部２５の下方に接続テープ３１が配置された状態で、導入隙間３４が閉じられる。この状態で中央加熱部５２によって、接続テープ３１と両側部２５とを接合して固定する（図６（Ｅ））。接続テープ３１は、両側部２５を接続できるものであればその材質は問わないもので、あらかじめ粘着剤が塗布された粘着テープであったり、粘着性のないテープに接着剤や粘着剤を導入時に塗布して用いたりすることもできるが、この実施の形態ではヒートシールによって接続される。
【００３６】
具体的には接続テープ３１は、上面にヒートシール可能なシール面を備え、下面にヒートシール不能な非シール面を備えたものを用いることができる。他方、図１（Ｂ）に示すように、袋体１１のシート１２には、袋の内面側にシーラント層２４が配置されたシートが用いられている。このシーラント層２４は、筒状になる前のウエブ状シート２１の状態では、シートの上面に配置されて供給される。そして、筒状シート２２となったときシーラント層２４はその内面側に位置していることになる。これによって接続テープ３１の上面のシール面と、筒状シート２２の両側部２５の下面のシーラント層２４とが、接触した状態で重ねられることになる。この状態で筒状シート２２の上側から中央加熱部５２によって加熱することにより、接続テープ３１のシール面と、筒状シート２２の両側部２５のシーラント層２４とがヒートシールされる。
【００３７】
（底ガゼット工程：図４、図６（Ｆ））
次に、底ガゼット工程によって、中央が閉じられた筒状シート２２に対して、左右一対の底ガゼット１５が形成される。具体的には、底ガゼット板５３を筒状シート２２の左右両側に配置した状態で、筒状シート２２が送られることにより、筒状シート２２の左右両側が自然に内側に折り込まれて中折り目線１８が形成される。底ガゼット板５３には、この実施の形態では、自由回転可能な円盤が用いられているが、これに限らず、筒状シート２２を折り込むことが可能なものであれば適宜変更して実施することができる。
【００３８】
（底シール工程：図５、図７（Ａ））
次に、底シール工程によって、筒状シート２２の左右の両側に、底シール１７が形成される。具体的には、底シール加熱部５４を筒状シート２２の左右両側に配置し上下から挟むようにして筒状シート２２を加熱することによってヒートシールされる。その際、図１（Ｂ）に示すように、内面のシーラント層２４同士が溶着するが、二股に分かれた底ガゼット１５の下端同士はシールされない。
なお、この底シール工程以降の工程は、テーブルが配置されていないが、テーブルを配置した状態で実施してもかまわない。
【００３９】
（サイドシール工程：図５、図７（Ｂ））
次に、サイドシール工程によって、筒状シート２２を横断するように、サイドシール１６が形成される。具体的には、筒状シート２２の長手方向と直交する方向にサイドシール加熱部５５を配置し、筒状シート２２を上下から挟むようにして筒状シート２２を加熱することによってヒートシールされる。その際、図１（Ｂ）に示すように、袋体１１の表裏の面を構成するシート１２の内面側のシーラント層２４同士が溶着するが、二股に分かれた底ガゼット１５の下端同士はシールされない。
なお、斜めシール１９を形成するための斜め方向の加熱部をサイドシール加熱部５５と共に設けておくこともできるが、別工程で斜めシール１９を形成するようにしてもかまわないし、斜めシール１９を形成せずに実施することもできる。
さらに、必要に応じて二股に分かれた底ガゼット１５同士を、袋の左右辺のサイドシール１６の位置で、接合しておくこともできる。具体的には、図４に示すように、底ガゼット板５３よりも上流側の位置（より具体的には、底ガゼット板５３と中央加熱部５２との間の位置）にて、底パンチ部５８を、サイドシール１６の位置に形成しておく。この底パンチ部５８は、中折り目線１８を挟んだガゼットの内側のシートに該当する部分に形成される。そのため、後述のサイドシール加熱部５５を形成する際に、底パンチ部５８の部分には、ガゼットの内側のシートが存在しなくなり、外側のシート同士のシーラント層２４層同士が直接接触することになる。その結果、二股に分かれた底ガゼット１５同士を、接着することができるものである。
上述の各シールの工程は、１度の加熱で完了させることもできるが、２度、３度と行うことによりシールの確実性を高めることもできる。また、ヒートシールは、常法に従って行うことができ、必要に応じて、各加熱部に続いて冷却部を設けて、ヒートシールした箇所を冷却するようにしてもよい。
【００４０】
（中央切断工程：図５、図７（Ｃ）（Ｄ））
次に、中央切断工程によって、中央接続部２７を含む中央切断位置２８で、筒状シート２２を切断などして左右２つに分離する。具体的には、筒状シート２２の中央に中央切断部５６を配置し、この中央切断部５６に設けられた左右一対の刃物によって、筒状シート２２を切断する。この左右一対の刃物の間隔は、接続テープ３１の横幅と略等しいかそれよりも僅かに大きくしておけばよい。
【００４１】
なお、筒状シート２２は間歇的に送られるが、その送りの停止中に切断するのであれば、袋体１１の底部１４程度の長さを切断できる長さを備えた刃物を用いることが適当である。送り動作中（移動中）に切断するのであれば、中央切断部５６の刃物の長さは必要とせず、筒状シート２２の移動によって、その長手方向に切断され得る。また、刃物を用いた切断の他、温度などのエネルギーを加えることによって切断を行うものであってかまわない。
この切断によって、筒状シート２２は、左右二つに分離され、そのそれぞれによって袋体１１が形成される。
【００４２】
（サイド切断工程：図５、図７（Ｄ））
最後に、サイド切断工程によって、サイドシール１６を含む位置で、筒状シート２２を幅方向に切断して個々の袋体１１に切り離す。具体的には、左右に分かれている筒状シート２２を横切るようにサイド切断部５７を配置し、このサイド切断部５７に設けられた刃物によって、サイドシール１６上で筒状シート２２を切断する。なお、刃物を用いた切断の他、温度などのエネルギーを加えることによって切断を行うものであってかまわない。
【００４３】
（変更例）
以上のように、本発明にあっては、１枚のウエブ状シート２１から左右２つの袋体１１を連続的に製造し得るものであり、本発明はその趣旨に反しない限り、上記の実施の形態に限定して理解されるべきではなく、種々変更して実施することができる。
【００４４】
例えば、上記の例では、ウエブ状シート２１から袋体１１までを１つのラインで連続して製造したが、第１ステップと第２ステップ以降の工程とを異なるラインとしたり、サイドシール工程又は中央切断工程までを加工した状態で出荷して、中央切断工程又はサイド切断工程以降は、袋体１１の製造現場で行ったりするなど、複数のラインに分けて実施することができる。
【００４５】
また、間歇的な送りに際しては、１つの袋体１１分の長さを１ピッチとして送っていけばよいが、各加工に必要な加熱手段や切断手段を複数個分設けておくことによって、２つ以上の袋体１１分の長さを１ピッチとして送っていくこともできる。
なお、本願に示した図は、各工程の配置などを示すための概念図であり、本発明を実施するに際しては、ラインの全長はもちろん、各工程に要するラインの長さなどは種々変更して実施することができるし、また、本発明の趣旨に反しない限り、各工程やステップについて、その順番を入れ換えたり、一部を省略して実施することもできる。
【符号の説明】
【００４６】
１１  袋体
１２  シート
１３  天部
１４  底部
１５  底ガゼット
１６  サイドシール
１７  底シール
１８  中折り目線
１９  斜めシール
２１  ウエブ状シート
２２  筒状シート
２４  シーラント層
２５  側部
２７  中央接続部
２８  中央切断位置
３１  接続テープ
３４  導入隙間
４２  加工前ロール
４３  第１テーブル
４４  送り調整部
４５  第２テーブル
４７  上流プレート
４８  下流プレート
４９  支持部材
５０  分離用部材
５１  導入ガイド
５２  中央加熱部
５３  底ガゼット板
５４  底シール加熱部
５５  サイドシール加熱部
５６  中央切断部
５７  サイド切断部
５８  底パンチ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【手続補正書】
【提出日】平成29年1月11日(2017.1.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
袋体を形成するウエブ状シートの長手方向を、その移送方向として移送しながら、前記ウエブ状シートの左右の両側部を互いに接近させ、前記ウエブ状シートの中央位置で前記両側部同士を接続することにより、中央接続部を備えた筒状シートを形成する接続工程と、
前記筒状シートの左右両側に底ガゼットを形成する底ガゼット工程と、
前記中央接続部を含む位置で、前記筒状シートを左右２つに分離する中央切断工程とを含むことにより、左右２つの袋体を製造するものであり、
前記接続工程は、前記ウエブ状シートの前記両側部同士を、接続テープで接続することにより、前記中央接続部を形成するものであり、
前記接続工程は、第１、第２、第３及び第４ステップを備え、且つ、第１ステップを行った後に送り調整部によって前記ウエブ状シートの送りの調整を行った後、前記ウエブ状シートを間歇的に送ることにより前記第２、第３及び第４ステップを行うものであり、
前記第１ステップは、前記ウエブ状シートを連続的に送りながら、前記ウエブ状シートの前記中央位置で前記両側部同士を接近させた状態であって接続されていない筒状シートを形成するステップであり、
前記第２ステップは、前記送り調整部を経た後の前記筒状シートについて、前記筒状シートの前記両側部同士の間隔を広げて導入隙間を形成するステップであり、
前記第３ステップは、前記導入隙間から接続テープを、前記筒状シート内に導入するステップであり、
前記第４ステップは、前記筒状シートの内部に前記接続テープを配置した状態で前記導入隙間を閉じるステップであることを特徴とする底ガゼット付き袋体の製造方法。
【請求項２】
前記中央切断工程は、前記接続テープを含む幅で、前記筒状シートを左右２つに切断するものであることを特徴とする請求項１記載の底ガゼット付き袋体の製造方法。
【請求項３】
前記第１ステップは、上流プレートの上方にて前記ウエブ状シートの左右の前記両側部を接近させるものであり、
前記第２、第３及び第４ステップは、前記上流プレートとは別体の下流プレートを前記筒状シートの内部に配置した状態で行うものであることを特徴とする請求項１又は２記載の底ガゼット付き袋体の製造方法。
【請求項４】
前記筒状シートは、内面にヒートシール可能なシーラント層を備え、
前記接続テープは、少なくとも一方の面にヒートシール可能なシール面を備え、
前記第３ステップは、シーラント層に前記シール面が対面するように、前記接続テープを前記筒状シート内に導入するステップであり、
前記第４ステップは、筒状シートの前記両側部同士の間隔を狭めると共に、前記筒状シートの外側から加熱することにより、前記シーラント層と前記シール面とをヒートシールするステップであることを特徴とする請求項３記載の底ガゼット付き袋体の製造方法。
【請求項５】
前記第１ステップは、前記上流プレートの下方に前記ウエブ状シートの中央を配置し、前記上流プレートの上方に前記ウエブ状シートの左右の前記両側部を折り重ねて前記両側部を互いに接近させるステップであり、
前記第２ステップは、前記下流プレートの上部に分離用部材を設けて、前記分離用部材により、前記筒状シートの前記両側部同士の間隔を広げるものであり、
前記第３ステップは、前記分離用部材の下流側から、前記下流プレートとその上方に配置された前記両側部との間に、前記接続テープを導入するステップであることを特徴とする請求項４記載の底ガゼット付き袋体の製造方法。