(57)【要約】【課題】  シートに筋を付けるための筋付け部材の凸部を加工するにあたって、薄くて長い凸部を精度よく加工する必要があるために高価であった。【解決手段】  凸部を、第１ブレード部材３２１とその両脇の第２のブレード部材３２２、３２３とによって構成する。中央の第１ブレード部材３２１の端部を、第２のブレード部材３２２、３２３の端部よりも筋付け溝３０６の側に出っ張るように構成する。【選択図】  図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹部と、凸部とを有し、前記凹部と前記凸部との間のシートに前記凹部と前記凸部とによって筋付けする筋付け装置であって、
前記凸部は、
端部がシートと接する第１の板部材と、前記第１の板部材を挟むように配置され、端部がシートと接する一対の第２の板部材と、を含み、
前記第１の板部材の端部は前記一対の第２の板部材の端部よりも前記凹部の近くに位置するように前記凸部が構成されていることを特徴とする筋付け装置。
【請求項２】
前記一対の第２の板部材のうちの一方の部材の端部の位置と、前記一対の第２の板部材のうちの他方の部材の端部の位置は、前記凹部へ向かう方向において一致していることを特徴とする請求項１に記載の筋付け装置。
【請求項３】
前記一対の第２の板部材の一方の板部材の厚さと前記一対の第２の板部材の他方の板部材の厚さとは同じであることを特徴とする請求項１または２に記載の筋付け装置。
【請求項４】
前記第１の板部材の厚さと前記一対の第２の板部材の厚みとは同じであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の筋付け装置。
【請求項５】
前記第１の板部材の厚さと前記一対の第２の板部材の厚みとは異なることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の筋付け装置。
【請求項６】
前記凸部は、前記一対の第２の板部材を挟むように配置され、端部がシートと接する一対の第３の板部材を含み、
前記一対の第２の板部材の端部は前記一対の第３の板部材の端部よりも前記凹部の近くに位置するように前記凸部が構成されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の筋付け装置。
【請求項７】
凹部と、凸部とを有し、前記凹部と前記凸部との間のシートに前記凹部と前記凸部とによって筋付けする筋付け装置であって、
前記凸部は、端部がシートと接する第１の板部材と、端部がシートと接する第２の板部材と、を含み、
前記第１の板部材の端部と前記第２の板部材の端部の位置がずれていることを特徴とする筋付け装置。
【請求項８】
シートに画像を形成する画像形成手段と、
前記画像形成手段によって画像が形成されたシートに筋を付ける、請求項１乃至７のいずれか１項に記載の筋付け装置と、
前記筋付け装置によって付けられた筋の位置でシートを折る折り手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートに筋をつける筋付け装置およびこれを備えた画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
シートに折り加工を行うと折り目の部分の画像が剥がれてしまうおそれがある。画像の剥がれを軽減するために、シートの折り目の部分に対して予め筋付け手段によって１ｍｍから２ｍｍ幅ほどの筋を付ける。そして、付けられた筋に沿ってシートを折る処理を実施する装置が知られている。
【０００３】
特許文献１では凸部材を四角形状の突起にし、凹部を四角い四角溝とする。そして凸部材を四角溝に嵌合させる構成が開示されている。断面が四角である凸部材の側面間の幅と、四角溝の側面間にシートが入り込むことができるわずかな隙間を設ける。シートを凸部材の突起の突出量だけ四角溝に押し込むことによってシートに凸部材の突起の突出量に相当する深さの筋をつける。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−２１９２１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
凸部材はシートの幅方向に長く延びているので精度よく凸部材を加工するのは困難である。よって加工の困難さから凸部材は高価であった。例示すれば、凸部材の四角の角によってシートに傷が付かないように、凸部材の角を面取りしたり丸く仕上げたりしようとする場合がある。シートに付けられる筋の出来栄えを左右する凸部材の角に対して精度よく面取りなどの加工を施すことは、シートの幅長さに相当する分だけ凸部材は長く延びているので、困難であった。
【０００６】
本発明は、安価な筋付け装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の筋付け装置は、凹部と、凸部とを有し、前記凹部と前記凸部との間のシートに前記凹部と前記凸部とによって筋付けする筋付け装置であって、前記凸部は、端部がシートと接する第１の板部材と、前記第１の板部材を挟むように配置され、端部がシートと接する一対の第２の板部材と、を含み、前記第１の板部材の端部は前記一対の第２の板部材の端部よりも前記凹部の近くに位置するように前記凸部が構成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、安価な筋付け装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明に係る筋付け装置を備える画像形成装置を示す断面図。
【図２】筋付け装置を示す断面図。
【図３】筋付けユニットを示す図。
【図４】筋付けユニットを示す図。
【図５】筋付けユニットを示す図。
【図６】筋付け装置により筋付けされたシートを示す図。
【図７】筋付けブレードを示す図。
【図８】筋付けブレードを示す図。
【図９】筋付けブレードを示す図。
【図１０】筋付けブレードおよび筋付け溝を示す図。
【図１１】筋付けブレードおよび筋付け溝を示す図。
【図１２】筋付けブレードを示す図。
【図１３】筋付けブレードを示す図。
【図１４】筋付けブレードを示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態について図面を用いて詳細に説明する。
【００１１】
＜プリンターの構成＞
画像形成装置としてのプリンター１０００の全体構成について、図１を参照しながら説明する。図１は、本発明の実施形態に係るプリンター１０００を模式的に示す断面図である。
【００１２】
プリンター１０００は、シートに画像を形成するプリンター本体６００と、シート処理装置６０８と、を備えている。
【００１３】
シート処理装置６０８は、プリンター本体６００に着脱自在に構成されている。シート処理装置６０８は、単独でも使用可能なプリンター本体６００に対して、オプションとしてプリンター本体６００に装着される。
【００１４】
なお、本実施形態においては、着脱自在のシート処理装置６０８を用いて説明するが、シート処理装置６０８とプリンター本体６００とが一体であってもよい。シート処理装置６０８はプリンター本体６００の側部に接続される。
【００１５】
プリンター本体６００は、シートを収納するシート収納部６０２と、シート収納部６０２から給送されたシートを搬送する給送パス６０３と、を備える。さらに、プリンター本体６００は、給送パス６０３により給送されてきたシートＳに画像を形成する、画像形成手段としての画像形成部６０４を備えている。画像形成部６０４によって画像が形成されたシートＳは排出ローラ６０７によってプリンター本体６００からシート処理装置６０８へ搬送される。
【００１６】
＜シート処置装置＞
シート処理装置６０８は、筋付け装置２００とフィニッシャ１００とによって構成される。
【００１７】
プリンター本体６００から送られてきたシートに筋を付けてフィニッシャ１００へ搬送する筋付け装置２００については後に詳述する。
【００１８】
フィニッシャ１００は、筋付け装置２００から送られてきたシートに後処理を施す装置である。
【００１９】
フィニッシャ１００は、筋付け装置２００から送られてきたシートを受けて搬送する搬送路１０３を備える。搬送路１０３を搬送されたシートＳは、上排出ローラ対１２０によって、上積載トレイ１３６に排出される。
【００２０】
搬送路１０３から搬送路１２１が分岐している。搬送路１２１はシートを処理部１３８に導く。処理部１３８は、シートを綴じる綴じ処理等の後処理をシートに施す。処理部１３８を経たシートは、排出ローラ１３０によって、下積載トレイ１３７に排出される。
【００２１】
搬送路１２１から搬送路１３３が分岐している。搬送路１３３はシートをサドル処理部８００に導く。サドル処理部８００は、シートを折る折り処理などの後処理を行う。サドル処理部８００は、収納したシートを突く突き板８１０と、突き板８１１によって突かれたシートを搬送しながら折る折り手段としての折りローラ８１９とを備える。サドル処理部８００において折られたシートは折りシート排出ローラ対１４０によって折りシート積載部１３９上に排出される。
【００２２】
＜筋付け装置＞
図２は筋付け装置２００の断面図である。筋付け装置２００は、プリンター本体６００から排出されたシートを順に取り込む。筋付け装置２００には、シートに筋付けを行う筋付け処理を行う筋付けパスＢと、筋付け処理をせずに下流のフィニッシャ１００に受け渡すためのバイパスＡとが備えられている。バイパスＡと筋付けパスＢのいずれかにシートは、揺動するガイド部材であるフラッパ２１７によって案内される。
【００２３】
なお、筋付け装置２００でのシート処理は、プリンター本体６００に設けられた操作部６０１によるユーザの設定に応じて動作する。
【００２４】
プリンター本体６００から排紙されたシートは、筋付け装置２００の入口ローラ対２０２に受け渡される。この時、入口センサ２０１によりシートの受渡しタイミングも同時に検知されている。
【００２５】
シートに筋付け処理をしない場合はフラッパ２１７によりバイパスＡにシートは案内される。そして、搬送モータＭ５によって駆動される搬送ローラ対２０３、２０４、２０５、排出ローラ対２０６により搬送され、下流のフィニッシャ１００に受け渡される。
【００２６】
シートに筋付け処理を施す場合はフラッパ２１７により筋付けパスＢにシートは案内される。筋付けパスＢにおいて、シートは、搬送モータＭ６によって駆動される搬送ローラ対２０８、２１１、２５２によって搬送され、シート端検知センサ２１３でシートの端が検知される。そして、シート端検知センサ２１３からの信号に基づいて搬送方向における所定位置にシートを停止させたのち、駆動モータＭ１からの駆動を受けて動作する筋付けユニット２２０を動作させてシートに筋をつける。筋付けユニット２２０によってシートに付けられる筋（凹み）は、シートの搬送方向と直交するシートの幅方向に延びている。筋を付けられたシートは再び搬送され、搬送モータＭ７によって駆動される搬送ローラ対２０９、２１０、２１４、２１５、２１６、および、排出ローラ対２０６により搬送され、フィニッシャ１００に受け渡される。
【００２７】
なお、フィニッシャ１００のサドル処理部８００では、突き板８１０と折りローラ８１１によって、筋付け装置２００に付けられた筋を折り目（折り部）としてシートは２つ折りにされる。
【００２８】
図３は筋付けユニット２２０をシート搬送方向における下流側からみたときの筋付けユニット２２０の断面図である。図４は筋付け装置２００の装置正面から筋付けユニット２２０みたときの筋付けユニット２２０模式図である。
【００２９】
ダイプレート３０５は、凹部としての筋付け溝３０６を有している。シャフトガイド３０７ａ、３０７ｂがダイプレート３０５に立てられている。シャフトガイド３０７ａ、３０７ｂは、駆動モータＭ１によって駆動される可動プレート３０１およびブレードホルダ３０３をスライド可能に支持している。凸部としての筋付けブレード３０４はブレードホルダ３０３に設置されている。押圧バネ３０２ａ、３０２ｂ、３０２ｃは、可動プレート３０１とブレードホルダ３０３の間に設置されている。
【００３０】
駆動モータＭ１からの駆動力によって図５のように可動プレート３０１を筋付けブレード３０４へ向けて移動させることで押圧バネ３０２ａ、３０２ｂ、３０２ｃがブレードホルダ３０３を筋付けブレード３０４へ向けて移動させる。筋付けブレード３０４へ向けて移動されるブレードホルダ３０３に保持された筋付けブレード３０４は筋付け溝３０６に近づいていって筋付け溝３０６と係合する（図１０参照）。筋付けブレード３０４と筋付け溝３０６とが係合することによって、筋付けブレード３０４と筋付け溝３０６との間のシートに筋が付けられる。図６は、筋付けブレード３０４と筋付け溝３０６とに挟まれることによって筋Ｓｃが付けられたシートＳの断面を示している。なお、筋付けブレード３０４は筋付け溝３０６との係合時にはシート幅方向全域に均等に力がかかる。
【００３１】
図３、５に示したリリースバネ３０８ａ、３０８ｂは、ブレードホルダ３０３に近づいたブレードホルダ３０３や可動プレート３０１をブレードホルダ３０３から離れたホーム位置へ復帰させるためのバネである。ブレードホルダ３０３の上死点（ホーム位置）はストッパ３０９ａ、３０９ｂに当接した位置である。可動プレート３０１の上死点（ホーム位置）はストッパ３１０ａ、３１０ｂに当接した位置である。
【００３２】
＜ブレードの説明＞
図７、図８は筋付けブレード３０４の構成を示した図である。図７（ａ）は、筋付けブレード３０４がブレードホルダ３０３ａ、３０３ｂに保持された状態を示している。図７（ｂ）は、筋付けブレード３０４がブレードホルダ３０３ａ、３０３ｂに保持されていない状態を示している。
【００３３】
筋付けブレード３０４は、第１ブレード部材３２１と、第１ブレード部材３２１を両側から挟むように配置された一対の第２ブレード部材３２２、３２３とによって構成される。図８は、第１ブレード部材３２１や第２ブレード部材３２２、３２３の、単独の部品としての形状を示す図である。第１ブレード部材３２１と一対の第２ブレード部材３２２、３２３はいずれも、金属製の板状の板部材である。第１ブレード部材３２１の厚さと一対の第２ブレード部材３２２、３２３の厚さはいずれも同じである。
【００３４】
１対の第２ブレード部材の一方のブレード部材３２２には、３つの位置決めピン３２４が設けられている。３つの位置決めピン３２４は、かしめられることによってブレード部材３２２に固定されている。第１ブレード部材３２１と、１対の第２ブレード部材の他方のブレード部材３２３のそれぞれには、位置決め丸孔２３５ａおよび２つの位置決め長穴３２５ｂが設けられている。位置決め丸孔２３５ａ、位置決め穴３２５ｂに位置決めピン３２４を挿入することで、１対の第２ブレード部材の一方のうちのブレード部材３２２に対して、第１ブレード部材３２１および１対の第２ブレード部材のうちの他方のブレード部材３２３が位置決めされる。一対の第２ブレード部材３２２、３２３に挟まれている第１のブレード部材３２１の端部（筋付け溝３０６側の端部）は、一対の第２のブレード部材３２２、３２３の端部に対して、筋付け溝３０６の側に出っ張るように構成される。つまり、第１のブレード部材３２１の端部は、一対の第２のブレード部材３２２、３２３の端部よりも筋付け溝３０６に近い位置に位置する。また、一対の第２のブレード部材のうちの一方のブレード部材３２２の端部の位置は、一対の第２のブレード部材のうちの他方のブレード部材３２３の端部の位置と凹部へ向かう方向において一致している。第１のブレード部材３２１の端部および一対の第２のブレード部材３２２、３２３の端部によって、凸形状が形成される。
【００３５】
第１のブレード部材３２１および一対の第２のブレード部材３２２、３２３の３枚のブレード部材で構成された筋付けブレード３０４は、ブレードホルダ３０３ａ、３０３ｂによって挟み込まれる。そして、筋付けブレード３０４は、ブレードホルダ３０３ａ、３０３ｂによって挟まれた状態でビス穴３２７に挿入したビス３２６によって固定されることで、ブレードホルダ３０３ａ、３０３ｂ（筋付けユニット２２０）に取り付けられる。
【００３６】
図９は筋付けブレードの先端部の凸形状と、ダイプレート３０５の凹形状である筋付け溝３０６の拡大図である。
【００３７】
図９（ａ）は、本実施形態の筋付けブレード３０４を示している。図９（ｂ）は、本実施形態の筋付け溝３０６を示している。図９（ｃ）は、筋付け溝３０６の傾斜面３３５、３３６に対応させた傾斜面を備えたブレード部材４３０を示している。図１２（ｄ）は、筋付け溝３０６の傾斜面３３５、３３６に対応させたＲ加工面を備えたブレード部材４５０を示している。
【００３８】
図９（ａ）のブレード部材３２１、３２２の角部３３１、３３２は、図９（ｂ）の筋付け溝３０６の斜面３３５と接触できるように、各ブレード部材３２１、３２２は配置されている。図９（ａ）のブレード部材３２１、３２３の角部３３３、３３４が図９（ｂ）の筋付け溝３０６の斜面３３６と接触するように各ブレード部材３２１、３２２、３２３は配置されている。各ブレード部材３２１、３２２の端（角部３３１、３３２、３３３、３３４）は筋付け溝３０６に嵌って、シートと接する（図１０参照）。シートＳに筋付けをした際の筋Ｓｃの筋幅、筋深さはこの４つの角部３３１、３３２、３３３、３３４で決定される（図１０参照）。
【００３９】
図９（ａ）の筋付けブレード３０４の４つの角部３３１、３３２、３３３、３３４は、図９（ｃ）の筋付けブレード４３０における傾斜面の端である角部４３１、４３２、４３３、４３４に対応している。また、図９（ａ）の筋付けブレード３０４つの角部３３１、３３２、３３３、３３４は、図９（ｄ）の筋付けブレード４５０のＲ加工面の端である角部４５１、４５２、４５３、４５４に対応している。
【００４０】
本実施形態の筋付けブレード３０４では、各ブレード部材３２１、３２２、３２３の端部から位置決め部までの距離を正確に保証するように板金加工するだけで、精度よく筋付けブレード３０４の端部の形状の精度を確保できる。なお、ここでの各ブレード部材３２１、３２２、３２３の位置決め部とは、具体的には位置決め丸孔２３５ａおよび位置決め丸孔２３５ａに嵌る位置決めピン３２４である。また、筋付けブレード３０４の端部の形状に係る精度とは、具体的には筋付けブレード３０４の端部の４つの角部３３１、３３２、３３３、３３４の相対的な位置の精度である。
【００４１】
本実施形態の筋付けブレード３０４は、フライス盤や研削盤などを使って精度よく加工する必要のある図９（ｃ）の筋付けブレード４３０や図９（ｃ）の筋付けブレード４５０と比較して、低コストで製作できる。即ち、シートに所望の形状でシート幅全域にわたり同じ形状となるように筋を付けるためには、シート幅全域にわたる筋付けブレードの端が筋付け溝に確実に嵌合するように筋付けブレードを製作する必要がある。図９（ｃ）、（ｄ）の構成において、筋付けブレードが筋付け溝に確実に嵌るように製作するためには、フライス盤や研削盤を用いて筋付けブレードの端を、その長手方向の全域に渡って精度よく加工する必要がある。つまり図９（ｃ）、（ｄ）の構成では、例えば、シートの全幅（例えば３００ｍｍを超える長さ）および筋幅（例えば１ｍｍ程）に対応させた長くて薄い板部材に対して精度よく加工する必要がある。よって、図９（ｃ）、（ｄ）の構成では、加工の困難さに伴って高価である。本実施形態では、各ブレード部材３２１、３２２、３２３の端部から位置決め部までの距離を正確に保証するように板金加工するだけで、確実な筋付けを実行できる筋付けブレード３０４を製作できる。したがって本実施形態は図９（ｃ）、（ｄ）の形態を比較して安価である。
【００４２】
なお、駆動モータＭ１によって筋付けブレード３０４を移動させることでシートに筋を付ける形態を例示した。しかし、筋付けブレード３０４を固定して、筋付け溝３０６が設けられたダイプレート３０５を筋付けブレード３０４に対してモータ等の駆動源からの駆動力によって移動させるように構成してもよい。
【００４３】
なお、複数の板材のブレード部材を組み合わせて製作される本実施形態にかかる筋付けブレードは、筋付け溝の凹形状に合わせて、板材の端部から位置決め部までの距離を決定すればよい。例えば、図１１（ａ）に示したように、筋付け溝の凹形状（凹部）を深い溝３５６としたら、第１のブレード部材３５４と第２のブレード部材３５１、３５３との端部の差を増やすようにする。
【００４４】
また、以上の説明では、筋付け溝の形状として断面がＶ形状となったものを例示した。しかしながら。例えば図１１（ｂ）に示したように、断面が矩形の溝（凹部）であってもよい。
【００４５】
また、以上の説明では、３枚のブレード部材を組み合わせる形態を例示してきたが、図１２のように、５枚のブレード部材３６１、３６２、３６３、３６５、３６６を組み合わせもよい。この場合も最外に配置したブレード部材３６２に設けて位置決めピン３６４を使って、ブレード部材３６１、３６２、３６３、３６５、３６６の位置決めを行う。なお、以上の説明では、３枚のブレード部材を組み合わせる形態を例示してきたが、２枚の、端部の位置がずれたブレード部材によって構成してもよい。
【００４６】
また、以上の説明では、ブレード部材にかしめられた位置決めピンと、他のブレード部材にあけられた位置決め穴を使ってブレード部材を位置決めして、ビスで締結する例について説明した。しかしながら、プレート部材に位置決めボスを設け他のブレード部材にボスが嵌る凹部や孔を設けてもよい。ブレード部材同士をビスを用いて固定するのに代えて、溶接によりブレード部材同士を固定してもよい。
【００４７】
また、以上の説明では、第１のブレード部材とそれを挟むように配置された第２のブレード部材の厚さがどれも同じである形態を例示した。しかしながら、厚さの異なるブレード部材を組み合わせてもよい。例えば図１３に示したように中央の第１のブレード部材３８１より厚い一対の第２のブレード部材３８４、３８６を使用してもよい。この場合、筋の深さが浅めの幅の広い筋をシートに付けるにあたって、筋付けブレードを同じ厚みの板材のみであれば５枚を使用して構成するところ、３枚の板材で構成することができる。なお、１対の第２のブレード部材３８４、３８６は互いに同じ厚さである。
【００４８】
図１４は筋付けブレード３０４を材質の違うブレード部材で構成した変形例を示している。両脇の第２のブレード部材３９４、３９６を金属の板材とする。そして、中央の第１のブレード部材３９１の材料を高硬度のゴム材としている。この場合、金属のブレード部材３９４、３９６の角部３９５、３９７がシートをしっかり押し込み、中央のブレード部材３９１の角部３９２、３９３ではシートの押し込みが少し鈍る。したがって、両角に比べて中央の曲線が滑らかな筋を付けることができる。
【符号の説明】
【００４９】
２００  筋付け装置
３０３  ブレードホルダ
３０４  筋付けブレード
３０６  筋付け溝
３２１  第１のブレード部材
３２２、３２３  一対の第２のブレード部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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