(57)【要約】【課題】対象物の取付面部との間に気泡が生じ難いガラス板を提供する。【解決手段】ガラス板としての保護カバー１００は、例えばスマートフォン１０１の前面部１０２に取り付けられる。保護カバー１００は、前面部１０２の形状に応じた立体形状に成形されたガラス基板１１６と、前面部１０２に粘着するための粘着層１３１を有する多層フィルム１１８と、ガラス基板１１６と多層フィルム１１８との間に介在する樹脂層１１９とを備える。樹脂層１１９は、ガラス基板１１６が有する２つの主面のうち、前面部１０２に対向する面である対向面１２５が有する凹凸をならしている。【選択図】図６
2018090426.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
着脱可能に対象物の取付面部に貼着されるガラス板であって、
立体形状に成形されたガラス基板と、
前記取付面部に着脱可能の態様にて貼着するための粘着層を少なくとも有する多層フィルムと、
前記ガラス基板と前記多層フィルムとの間の少なくとも一部に介在する樹脂層とを備える
ことを特徴とするガラス板。
【請求項２】
前記多層フィルムの内面の平面度は前記ガラス基板の外面の平面度より小さい
ことを特徴とする請求項１に記載のガラス板。
【請求項３】
前記ガラス基板は、平面部と当該平面部の外縁から湾曲して延びた湾曲部とを有し、
前記ガラス基板は一対の主面を有し、前記平面部に含まれる前記取付面部に対向する面である対向面は、凹凸を有し、
前記樹脂層は、少なくとも前記平面部に含まれる対向面が有する前記凹凸をならしており、それによって、前記平面部に含まれる粘着層に接する面が平らである
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板。
【請求項４】
前記ガラス基板と前記多層フィルムの間には前記ガラス基板の厚み方向に５０μｍ以上の厚さを有する気泡が存在しない
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のガラス板。
【請求項５】
前記樹脂層は、熱、光又は化学反応によって硬化する性質を有する材料で作られている
ことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のガラス板。
【請求項６】
電子機器表示画面を保護するために取り付けられる保護カバーであって、
前記電子機器表示画面の形状に応じた立体形状に成形されたガラス基板と、
前記電子機器表示画面に着脱可能の態様にて貼着するための粘着層を少なくとも有する多層フィルムと、
前記ガラス基板と前記多層フィルムとの間の少なくとも一部に介在する樹脂層とを備える
ことを特徴とする保護カバー。
【請求項７】
着脱可能に対象物の取付面部に貼着するための粘着層を有するガラス板の製造方法であって、
ガラス基板を立体的に成形することと、
少なくとも前記粘着層を有する多層フィルムを未硬化の硬化性樹脂を介して前記ガラス基板に重ねることと、
前記多層フィルムと前記ガラス基板とが前記未硬化の硬化性樹脂を介して重ねられた状態で前記未硬化の硬化性樹脂を硬化させることとを含む
ことを特徴とするガラス板の製造方法。
【請求項８】
前記未硬化の硬化性樹脂は流動性を有し、
前記未硬化の硬化性樹脂を前記多層フィルムと前記ガラス基板との間に配置した状態で、前記多層フィルムと前記ガラス基板とが互いに近接するように型で挟み込むことによって、押圧することをさらに含み、
押圧した後に、前記未硬化の硬化性樹脂を硬化させることを含む
ことを特徴とする請求項７に記載のガラス板の製造方法。
【請求項９】
前記未硬化の硬化性樹脂を前記多層フィルムと前記ガラス基板との間に配置した状態で挟み込むことによって前記多層フィルム又は前記ガラス基板の外周端から前記基硬化の硬化性樹脂がはみ出した状態で硬化させることを含み、
前記外周端からはみ出した硬化性樹脂を除去することをさらに含む
ことを特徴とする請求項８に記載のガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶パネルやタッチパネルの前面部には、それを傷、汚れなどから守るために、ガラス板や樹脂製シートが、保護カバーとして取り付けられることがある。一般的に、ガラス板を採用した保護カバーの方が、樹脂製シートを採用したものよりも、硬質でたわみにくく、厚さを薄くすることができる（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−１４８６５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、近時のスマートフォンでは、湾曲したデザインが、前面部や、それに接続する側面部などに採用されることがある。湾曲したデザインが採用される前面部は例えば、平らなインタフェース部と、その外縁と側面部との間で湾曲するヘリ部とを含む。インタフェース部は、タッチパネル、カメラ、マイク、操作ボタンなどが設けられる部分であり、例えば四隅が丸い矩形をなす。このようなスマートフォン用の保護カバーにガラス板を採用する場合、スマートフォンの前面部の立体形状に応じてガラス板を予め立体的に成形する必要がある。
【０００５】
しかしながら、ガラス板を立体的に成形すると、ガラス板に凹凸が生じることが多い。ここでの、凹凸とは、ガラス板が、波打った形状となること、厚みが不均一になること、歪むことなどによって、ガラス板の平坦度が低下したり、立体形状が、スマートフォンの前面部の立体形状に合致していないことをいう。
【０００６】
上述の通りガラス板は、硬質である。そのため、凹凸を含むガラス板を保護カバーとしてスマートフォンの前面部に取り付けても、ガラス板は殆ど変形しない。その結果、ガラス板の凹凸のために、スマートフォンの前面部と保護カバーとの間に気泡が生じ、見栄えを損なうだけでなく、ユーザがタッチパネルの画面を閲覧することや、タッチパネルを操作することに支障が生じることがある。
【０００７】
このような問題は、立体的に成形されたガラス板をスマートフォンの前面部に取り付ける場合に限られず、種々の対象物の取付面部に、立体的に成形されたガラス板を取り付ける場合に生じることがある。
【０００８】
本発明は、上述の事情に鑑みてなされたもので、対象物の取付面部に取り付けた場合に、取付面部との間で気泡が生じ難いガラス板などを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明の第１の観点に係るガラス板は、
対象物の取付面部に取り付けられるガラス板であって、
立体形状に成形されたガラス基板と、
前記取付面部に貼着するための粘着層を有する多層フィルムと、
前記ガラス基板と前記多層フィルムとの間の少なくとも一部に介在する樹脂層とを備えている。
【００１０】
また、上記目的を達成するため、本発明の第２の観点に係るガラス板の製造方法は、
対象物の取付面部に取り付けられるガラス板の製造方法であって、
ガラス基板を立体的に成形することと、
粘着層を有する多層フィルムを未硬化の硬化性樹脂を介して前記ガラス基板に重ねることと、
前記重ねられた状態で前記未硬化の硬化性樹脂を硬化させることとを含む。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、立体形状に成形されたガラス基板の歪みやうねりによる凹凸が生じた場合であっても、保護カバーを表示画面等の取付面部に貼着する際の取付面部と粘着層の内面との間に発生する気泡、およびガラス基板に粘着層を有する多層フィルムを貼着する際のガラス基板の対向面と多層フィルムとの間に発生する気泡を生じ難くすることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施の形態に係る保護カバーとそれを取り付けたスマートフォンとの斜視図である。
【図２】一実施の形態に係る保護カバーの平面図である。
【図３】一実施の形態に係る保護カバーの左側面図である。
【図４】一実施の形態に係る保護カバーの底面図である。
【図５】図２に示すＶ−Ｖ線における保護カバーの拡大断面図である。
【図６】図５において点線の楕円で囲んだ部分を拡大した断面図である。
【図７Ａ】一実施の形態に係る保護カバーを製造する工程の流れを示す図である。
【図７Ｂ】一実施の形態に係る保護カバーを製造する工程の流れを示す図である。
【図８】図７Ａに示すガラス基板を準備する工程の詳細な流れを示す図である。
【図９】図７Ａに示す液状の樹脂を塗布する工程の詳細な流れを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の一実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。全図を通じて同一の要素には同一の符号を付す。
【００１４】
本発明の一実施の形態に係る保護カバー１００は、斜視図である図１、平面図である図２、左側面図である図３、底面図である図４に示すように、スマートフォン１０１を保護するためにスマートフォン１０１に取り付けられる部材である。図１は、保護カバー１００をスマートフォン１０１の前面部１０２に取り付けた状態を示す斜視図である。図２〜図４は、それぞれ、保護カバー１００の平面図、左側面図、底面図であり、これらの図では、スマートフォン１０１は点線で示されている。
【００１５】
ここで、スマートフォン１０１は、前面部１０２と、側面部１０３と、背面部１０４とを備え、これらの面部１０２〜１０４によって、スマートフォン１０１が有する外面の概ね全体が構成される。
【００１６】
前面部１０２は、タッチパネル１０５、通話用スピーカ１０６、カメラ１０７、メインボタン１０８が設けられた部分である。前面部１０２は、これらのユーザ・インタフェース１０５〜１０８が設けられた概ね平らなインタフェース部１０９と、インタフェース部１０９の外縁と側面部１０３との間で湾曲したヘリ部１１０とを含む。
【００１７】
側面部１０３は、スマートフォン１０１の上下左右の周囲を囲む概ね一定の幅の部分である。詳細には、側面部１０３は、サブボタン１１１、マイク１１２、オーディオスピーカ１１３、充電用コネクタ１１４が設けられる部分を含み、スマートフォン１０１の上下左右を一周する部分である。
【００１８】
背面部１０４は、側面部１０３の後方に位置する部分である。
【００１９】
本実施の形態に係る保護カバー１００は、スマートフォン１０１の前面部１０２を保護するために前面部１０２に取り付けられる。
【００２０】
すなわち、本実施の形態に係る保護カバー１００は、電子機器表示画面等を有する対象物に適宜定められる取付面部を傷、埃などから保護するために、取付面部に取り付けられるガラス板の一例であって、着脱可能に対象物の取付面部に貼着される。対象物の例としては、本実施の形態で例示するスマートフォン１０１の他に、タブレット端末、ノートパソコン、携帯型ゲーム機、液晶ディスプレイ、ヘッドマウントディスプレイなどを挙げることができる。取付面部は、典型的には、本実施の形態で例示するように、タッチパネル１０５、液晶画面などを含む前面部１０２であるが、これに限られず、例えば側面部１０３の一部又は全部を含んでもよい。
【００２１】
保護カバー１００は、拡大断面図である図５及び図６に示すように、外面１１５を形成するガラス基板１１６と、内面１１７を形成する粘着層１３１を有する多層フィルム１１８と、ガラス基板１１６と多層フィルム１１８との間の樹脂層１１９とを備える。図５は、図２のＶ−Ｖ線における断面の拡大図である。図６は、図５中の点線楕円で囲んだ部分をさらに拡大した断面図である。
【００２２】
ガラス基板１１６は、スマートフォン１０１の前面部１０２の立体形状に応じた立体形状に成形されたガラス製の板である。
【００２３】
詳細には、ガラス基板１１６は、概ね平らな平面部１２０と、平面部１２０の外縁から湾曲して延びた湾曲部１２１とを有する。平面部１２０と湾曲部１２１とは、それぞれ、スマートフォン１０１の前面部１０２のインタフェース部１０９とヘリ部１１０とに応じた立体形状に成形されている。また、平面部１２０には、通話用スピーカ１０６、カメラ１０７、メインボタン１０８のそれぞれに応じた穴１２２，１２３，１２４が設けられている。
【００２４】
ここで、ガラス基板１１６は、後述するような一般的な方法で成形すると、図５及び図６に示すように、凹凸が生じる。すなわち、ガラス基板１１６は、凹凸を有する外面１１５を形成する。また、ガラス基板１１６は、図６に示すように、ガラス基板１１６が有する一対の主面のうちの、前面部１０２に対向する面である対向面１２５にも、凹凸を有する。対向面１２５とは、言い換えると、外面１１５とは異なる一面、すなわち、樹脂層１１９に接する面である。
【００２５】
ここで、「凹凸」とは、取付面部としての前面部１０２と、立体的な形状に関して相違があることを意味する。例えば、対向面１２５が凹凸を有することは、対向面１２５の立体形状がスマートフォン１０１の前面部１０２の立体形状（基準面）に合致していないことを意味する。「凹凸」は例えば、三次元測定機（キーエンス社製  ＫＳ−１１００）によって測定される外面１１５又は対向面１２５の少なくともその平面部１２０における平面度、または板厚方向の高さの差によって定量される。
【００２６】
凹凸は、立体成形のために、全体的に波打った形状となること、厚みが不均一になること、歪むことなどの複合的な要因で生じると考えられる。そのため、例えば図６に示すように、立体形状が、外面１１５と対向面１２５とで異なる場合も多い。また、平面部１２０と湾曲部１２１とはいずれも、凹凸を有することがあるが、少なくとも平面部１２０に凹凸が生じることが多い。
【００２７】
なお、図５及び図６では、分かり易くするため、ガラス基板１１６の凹凸の大きさ及び厚さを、他の部材の大きさに比して大きくしている。また、図６では、分かり易くするため、厚さを図５よりもさらに拡大している。
【００２８】
粘着層１３１は、保護カバー１００を前面部１０２に着脱可能の態様にて粘着するための層であり、スマートフォン１０１の前面部１０２にすき間なく粘着する形状をなす。詳細には、粘着層１３１は、図６に示すように、スマートフォン１０１の前面部１０２に合致する形状の内面１１７を有する。
【００２９】
粘着層１３１は、粘着剤の塗布など適宜の方法で形成されてもよいが、本実施の形態では、樹脂層１１９の一面１２６（例えば、図６では、樹脂層１１９の下面）に設けられた厚さ一定の多層フィルム１１８により形成される。
【００３０】
多層フィルム１１８は典型的には、複数の層から構成される。詳細には例えば図６に示すように、多層フィルム１１８は、樹脂層１１９に接する前方から順に、強粘着層１２７、第１補強層１２８、主層１２９、第２補強層１３０、粘着層１３１を有する。
【００３１】
粘着層１３１は、前面部１０２に着脱可能な粘着力を有する層であって、例えばシリコーンを主たる材料とする。主層１２９は、内部に設けられて緩衝材として機能する層であり、例えばウレタンを主たる材料とする。第１補強層１２８及び第２補強層１３０の各々は、保護カバー１００が割れた場合などに飛散することを防止するための層であり、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）を主たる材料とする。強粘着層１２７は、粘着層１３１よりも強い粘着力で樹脂層１１９に粘着するための層であって、例えばアクリル又はウレタンを主たる材料とする。
【００３２】
多層フィルム１１８及びこれを構成する各層１２７〜１３１の厚さの一例を挙げると、多層フィルム１１８の厚さが２００μｍであって、強粘着層１２７、第１補強層１２８、主層１２９、第２補強層１３０、粘着層１３１のそれぞれの厚さは、４８μｍ、３８μｍ、２８μｍ、３８μｍ、４８μｍである。
【００３３】
樹脂層１１９は、ガラス基板１１６と多層フィルム１１８との間の全面又は少なくとも一部に介在する層である。樹脂層１１９は、図６に示すように、対向面１２５が有する板厚方向の高さの差である凹凸をならしている。
【００３４】
すなわち、樹脂層１１９は、多層フィルム１１８とガラス基板１１６の対向面１２５との間にすき間なく充填されている。そして、樹脂層１１９は、上述の通り対向面１２５の凹凸をならす結果、平面部１２０では、多層フィルム１１８に接する一面１２６が平らになっている。これにより、多層フィルム１１８及びその一層である粘着層１３１は、平坦な状態でガラス基板１１６と一体化される。これにより、ガラス基板１１６の外面１１５又は対向面１２５の平面度（ＪＩＳ  Ｂ０６２１）よりも多層フィルム１１８の内面１１７の平面度の方が小さい値となっている。具体的には、ガラス基板１１６の平面部１２０における外面１１５又は対向面１２５の平面度は１００μｍより大きく、さらには２００μｍよりも大きい値である。一方、樹脂層１１９を介してガラス基板１１６に貼着された多層フィルム１１８の内面１１７の平面度は、１００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下の値となる。
【００３５】
本実施の形態に係る樹脂層１１９は、紫外線などの光又は電子線によって硬化する性質を有する材料、すなわち、紫外線硬化樹脂又は電子線硬化樹脂で作られている。
【００３６】
なお、樹脂層１１９は、紫外線硬化樹脂に限られず、例えば熱によって硬化する性質を有する材料、すなわち、熱硬化樹脂、または一液湿気硬化形ポリウレタン樹脂など湿気によって硬化する湿気硬化樹脂、エポキシ系又はシリコン系等の２液混合硬化性樹脂など複数の材料を混合することで化学反応によって硬化する樹脂などで作られてもよい。
【００３７】
樹脂層１１９を構成する硬化性樹脂は、高透明性、低ヘイズ、低硬化収縮性、低硬度、硬化前において低粘度であることが好ましい。硬化後の樹脂層１１９は、ＪＩＳ  Ｋ７１３６に準拠してヘイズメータにて測定されるヘイズ率は５％以下好ましくは１％以下の低ヘイズであることが、保護カバーとして電子機器表示画面の視認性を阻害しない観点から好ましい。また、硬化後の樹脂層１１９は、ＪＩＳ  Ｋ６２５３タイプＥのデュロメータを用いて測定される常温時のショアＥ硬度が５０未満、好ましくは３０以下の低硬度であることが、着脱の際、つまり保護カバーをスマートフォン等の電子機器表示画面に貼着する際、さらに保護カバーを一旦剥がした後再度貼り付けを行う際などにガラス基板１１６の割れ、破損等が発生することを好適に防止する観点から好ましい。さらに、硬化前の樹脂層１１９は、ＪＩＳ  Ｚ８８０３又はＪＩＳ  Ｋ６２４９に準拠して測定される粘度が１００Ｐａ・ｓ未満、好ましくは２０Ｐａ・ｓ以下、さらに好ましくは０．５〜１０Ｐａ・ｓの低粘度であることが、ガラス基板１１６と多層フィルム１１８の間に介在させて硬化樹脂が平坦に押し広げられることによりガラス基板１１６の対向面１２５の高低差を埋めるように凹凸をならして平面度を小さい値として平坦性を向上させる観点から好ましい。
【００３８】
上記観点より、樹脂層１１９に用いられる硬化性樹脂は、アクリル系、シリコン系、エポキシ系、ウレタン系、フェノール系、ポリエステル系、ユリア系、メラミン系等の樹脂から選択することができるが、特にアクリル系、シリコン系、またはエポキシ系であることが好ましく、紫外線硬化型の樹脂が製造工程の観点から好ましい。
【００３９】
これまで、本発明の一実施の形態に係る保護カバー１００の構成について説明した。ここから、保護カバー１００の製造方法について、図を参照して説明する。
【００４０】
図７Ａに示すように、ガラス基板を準備する（Ｓｔｅｐ１）。
【００４１】
詳細には、図８に示すように、ガラス製の大きな平板であるガラス板材を準備する（Ｓｔｅｐ１１）。
【００４２】
ここで準備されるガラス板材は、例えば、溶融ガラスから直接シート状に形成されたもの、厚さを有するガラス板を予め定めた厚さで切り出した後に主面を研磨又はフッ酸等を用いて溶解して所望の厚さに仕上げたものなどである。ガラス板材の厚さは、典型的には、０．３ｍｍ〜１．３ｍｍである。
【００４３】
準備したガラス板材を複数のガラス基板に分割する（Ｓｔｅｐ１２）。これにより、大きなガラス板材が小片化されて、複数の平らなガラス基板が形成される。
【００４４】
ここで、ガラス板材を小片化する方法として、エッチングによる小片化が好適に採用される。エッチングによる小片化は、例えば、レジストコート処理、露光・現像処理、ポストベーク処理、エッチング処理、剥離・洗浄処理の各処理を含む。
【００４５】
レジストコート処理は、耐エッチャント性を有する金属などを材料とするレジストでガラス板材の一主面を覆う処理である。
【００４６】
露光・現像処理は、複数の平らなガラス基板に応じたパターンで光をレジストに照射して反応させた後、露光したガラス板材を現像液に浸して、超純水などのリンス液で洗浄する処理である。この処理によって、余分な部分のレジストが除去される。
【００４７】
ポストベーク処理は、複数の平らなガラス基板に応じたパターンのレジストが残存したガラス板材を加熱する処理である。これにより、ガラスにレジストとの密着性を良くすることができる。
【００４８】
エッチング処理は、残存したレジストをマスクとして、フッ化水素などのエッチャントでガラス板材を腐食させる。これにより、大きなガラス板材が複数の平らなガラス基板に分割される。
【００４９】
剥離・洗浄処理は、複数の平らなガラス基板の各々からレジストを剥がして洗浄する処理である。これにより、レジストが除去された平らなガラス基板が作製され、エッチングによる小片化が終了する。
【００５０】
なお、実施の形態では、フォトリソグラフィによりマスクを形成する例により説明したが、マスクを形成する方法は、これに限られない。マスク形成には、例えば、マスクとなる樹脂パターンをガラス板材に印刷する印刷法が採用されてもよい。この場合、レジストコート処理で、樹脂パターンが印刷され、露光・現像処理及びポストベーク処理は、不要となる。また、ガラス板材を小片化する方法は、ここで説明したエッチングによるものに限られず、機械的に切断する方法、レーザ光で切断する方法などが採用されてもよい。
【００５１】
図７Ａに戻り、平らなガラス基板に切削加工を施す（Ｓｔｅｐ２）。本実施の形態では、穴１２２，１２３，１２４を設けるための加工が、平らなガラス基板に施される。これにより、平らなガラス基板に、穴１２２，１２３，１２４が設けられる。なお、この切削加工工程（Ｓｔｅｐ２）にて、平らなガラス基板に施される加工は、穴を開けることに限られず、例えば切欠きなどが必要に応じて設けられてもよい。
【００５２】
切削加工が施された平らなガラス基板に立体加工が施され（Ｓｔｅｐ３）、これによって、立体的に成形されたガラス基板１１６が作製される。
【００５３】
詳細には、立体加工工程（Ｓｔｅｐ３）は、平面部１２０と湾曲部１２１とを形成することを含む。
【００５４】
例えば、切削加工が施された平らなガラス基板は、スマートフォン１０１の前面部１０２の立体形状に応じた立体形状を有する金型を用いて加熱しながら力を加えて挟まれる。ここで用いられる金型は例えば、ステンレス製である。これによって、切削加工が施された平らなガラス基板は、立体的に成形され、平面部１２０と湾曲部１２１とを有するガラス基板１１６が作製される。
【００５５】
このような立体成形では、多くの場合、ガラス基板１１６に上述のような凹凸が形成される。凹凸の形成には、湾曲部１２１の立体形状、穴１２２，１２３，１２４の位置、形成時の加熱温度、力の大きさなど種々の条件が影響し、湾曲部１２１を形成した際に平面部１２０に歪みやうねりが生じるためと考えられる。そのため、通常、立体加工工程（Ｓｔｅｐ３）において、ガラス基板１１６に生じる凹凸を除去することは難しい。
【００５６】
ガラス基板１１６に化学強化処理が施され（Ｓｔｅｐ４）、これによって、ガラス基板１１６の表面の強度が増す。
【００５７】
詳細には、化学強化処理（Ｓｔｅｐ４）では、ガラス基板１１６の端面に火炎処理が施される。この火炎処理は例えば、ガラス基板１１６を載せ置いたプレートを固定し、プレートを４３０℃に予熱し、４．２ｍｍ／秒の速度でバーナーを移動することにより行われる。
【００５８】
火炎処理を端面に施したガラス基板１１６が、硝酸ナトリウム（ＮａＮＯ３）と硝酸カリウム（ＫＮＯ３）とを、重量比４：６で混合した３８０℃の溶融塩中に２時間浸漬される。これにより、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）を主成分とするガラス基板１１６に含まれるナトリウムイオン（Ｎａ＋）と、カリウムイオン（Ｋ＋）とのイオン交換が起きる。
【００５９】
カリウムイオン（Ｋ＋）の大きさは、ナトリウムイオン（Ｎａ＋）の大きさよりも大きい。そのため、イオン交換によってガラス基板１１６の表面近傍に圧縮応力が掛かった圧縮応力層が形成される。これに対して、ガラス基板１１６の内部にはナトリウムイオン（Ｎａ＋）が、化学強化処理（Ｓｔｅｐ４）の前とほぼ変わらずに含まれるため、引張り応力が掛かった引張応力層となる。このように、表面近傍に圧縮応力層が形成されるとともに、内部に引張応力層が形成される結果、ガラス基板１１６の強度が増す。
【００６０】
なお、ここで説明した化学強化処理の詳細は、一例に過ぎず、適宜変更されてもよい。例えば、ここで例示した溶融塩の構成、処理温度、処理時間は、適宜変更されてもよい。また例えば、ガラス基板１１６にリチウムイオン（Ｌｉ＋）が含まれる場合、ガラス基板１１６の表面近傍のリチウムイオン（Ｌｉ＋）は、大きさがリチウムイオン（Ｌｉ＋）よりも大きいナトリウムイオン（Ｎａ＋）とカリウムイオン（Ｋ＋）とのいずれでイオン交換されてもよい。
【００６１】
このような化学強化処理を施したガラス基板１１６の強度は、例えば、３点抗折強度（３点曲げ強さ）で、好ましくは５０００ｋｇｆ／ｃｍ２以上であり、より好ましくは７０００ｋｇｆ／ｃｍ２以上であり、さらに好ましくは、１００００ｋｇｆ／ｃｍ２以上である。
【００６２】
ガラス基板１１６の対向面１２５に予め定められた条件で硬化する液状の樹脂を塗布する（Ｓｔｅｐ５）。「塗布」とは、滴下や噴霧した液体をローラなどで塗りつけることである。これによって、液状の樹脂がガラス基板１１６の対向面１２５に行き渡る。
【００６３】
本実施の形態では、液状の樹脂として紫外線硬化樹脂を採用する例により説明する。そのため、予め定められた条件は、紫外線硬化樹脂に応じた照射強度及び照射時間で露光量を調整することである。
【００６４】
なお、液状の樹脂は、熱硬化樹脂などであってもよく、この場合、予め定められた条件は、熱硬化樹脂に応じた温度及び時間加熱することである。
【００６５】
液状の樹脂の塗布工程（Ｓｔｅｐ５）では、詳細には例えば、図９に示すように、対向面１２５を上へ向けてガラス基板１１６を設置する（Ｓｔｅｐ５１）。
【００６６】
設置したガラス基板１１６の対向面１２５に液状の樹脂を滴下する（Ｓｔｅｐ５２）。滴下とは、ノズルなどを通じて、ガラス基板１１６の対向面１２５に液体を点状又は線状に塗ることである。
【００６７】
ガラス基板１１６の対向面１２５に滴下された液状の樹脂を行き渡らせる（Ｓｔｅｐ５２）。液体は重力により自然に流動して、液状の樹脂の上面は概ね水平になる。そのため、液状の樹脂が重力により自然に流動してガラス基板１１６の対向面１２５に行き渡ると、その対向面１２５のうち、少なくとも、上方を向く平面部１２０に対応する部分（平面部１２０の対向面１２５）では、塗布された液状の樹脂によって凹凸がならされる。このとき、液状の樹脂の流動を促進するため、ローラなどが用いられてもよい。
【００６８】
図７Ｂを参照する。塗布した液状の樹脂上の全体に多層フィルム１１８を設ける（Ｓｔｅｐ６）。これにより、多層フィルム１１８が、未硬化の液状の硬化性樹脂を介してガラス基板１１６に重ねられる。多層フィルム１１８の厚さは一定であることが望ましく、例えば、粘着層を有する多層フィルム１１８を貼りつけることによって、粘着層１３１が設けられる。粘着層を有する多層フィルムを採用することで、厚さが概ね一定の粘着層１３１を容易に設けることができる。
【００６９】
これまでの工程（Ｓｔｅｐ３，５及び６）を行うことで積層されたガラス基板１１６、未硬化の液状の樹脂及び多層フィルム１１８を重ねた状態で押圧する（Ｓｔｅｐ７）。このとき、多層フィルム１１８とガラス基板１１６とが未硬化の液状の樹脂を介して重ねられている。
【００７０】
詳細には、未硬化の硬化性樹脂を多層フィルム１１８とガラス基板１１６との間に配置した状態で、多層フィルム１１８とガラス基板１１６とが互いに近接するように型で挟み込むことによって、積層されたガラス基板１１６、未硬化の液状の樹脂及び多層フィルム１１８を押圧する。この型は、前面部１０２の立体形状に従った立体的な形状を有しており、例えばステンレスなどの金属製である。
【００７１】
ここで、液状の樹脂の粘度が低く、液状の樹脂が重力によってガラス基板１１６の対向面１２５で容易に流動する場合には、上述のように、対向面１２５のうち、少なくとも、上を向く平面部１２０に対応する部分では、塗布された液状の樹脂によって凹凸がならされる。
【００７２】
しかし、液状の樹脂の粘度が高い場合など、液状の樹脂が重力によって自然に流動するだけでは、対向面１２５の凹凸をならされないことがある。このような場合であっても、本実施の形態のように押圧工程（Ｓｔｅｐ７）を行うことによって、ガラス基板１１６と多層フィルム１１８との間で液状の樹脂をより確実に行き渡らせることができる。
【００７３】
本実施の形態では、塗布工程（Ｓｔｅｐ５）において十分な量の未硬化の液状の硬化性樹脂が塗布され、押圧工程（Ｓｔｅｐ７）を行ったときに流動性を有する未硬化の液状の硬化性樹脂が多層フィルム１１８又はガラス基板１１６の外周端からはみ出すこととする。これにより、未硬化の液状の硬化性樹脂を多層フィルム１１８とガラス基板１１６との間の全体に隙間なく介在させることができる。
【００７４】
予め定められた条件の下で液状の樹脂を硬化させる（Ｓｔｅｐ８）。詳細には、押圧によって未硬化の液状の硬化性樹脂が多層フィルム１１８又はガラス基板１１６の外周端からはみ出した状態で、ガラス基板１１６、液状の樹脂及び多層フィルム１１８を予め定められた条件の下で処理する。本実施の形態では、上述のように紫外線硬化樹脂が採用されるので、予め定められた条件の下での処理として、予め定められた波長の紫外線を用いて予め定められた時間照射する。これによって、未硬化であった液状の樹脂が硬化する。
【００７５】
このとき、多層フィルム１１８又はガラス基板１１６の外周端からはみ出した状態で液状の樹脂が硬化するので、樹脂層１１９を多層フィルム１１８とガラス基板１１６との間の全体に隙間なく介在させることができる。
【００７６】
多層フィルム１１８又はガラス基板１１６の外周端からはみ出した硬化性樹脂を除去する（Ｓｔｅｐ９）。詳細には、機械などを用いてはみ出した硬化性樹脂を研磨又は研削することで、はみ出した硬化性樹脂が除去される。
【００７７】
これによって、ガラス基板１１６と多層フィルム１１８と樹脂層１１９とを備え、ガラス基板１１６の対向面１２５に形成された凹凸が樹脂層１１９によってならされた保護カバー１００が作製される。これにより、ガラス基板１１６と多層フィルムの間に硬化樹脂が介在するため、保護カバー１００を前面部１０２に貼着した場合に、粘着層１３１を有する多層フィルム１１８を一体化したガラス基板１１６の対向面１２５が有する凹凸による隙間がなく、気泡が生じない。具体的には、ガラス基板１１６に形成される凹凸に対応した気泡が、保護カバー１００と前面部１０２との間に形成されることが防止され、ガラス基板１１６の厚み方向に５０μｍ以上の厚さを有する気泡が存在しない。これにより、気泡が生じることによって、見栄えが悪くなったり、ユーザがタッチパネルの画面を閲覧することや、タッチパネルを操作することに支障が生じたりすることを防止することが可能になる。
【００７８】
これまで、本発明の一実施の形態について説明した。
【００７９】
本実施の形態では、樹脂層１１９によって、ガラス基板１１６の対向面１２５が有する凹凸がならされている。すなわち、ガラス基板１１６の対向面１２５の立体形状は、前面部１０２の立体形状に合致するように樹脂層１１９によって整形される。そして、前面部１０２の立体形状に合致する立体形状をなす樹脂層上に粘着層１３１を有する多層フィルム１１８が設けられる。粘着層１３１を有する多層フィルム１１８は、一般的に比較的柔軟な物性を有するので、樹脂層１１９の立体形状に従って変形し、その結果、前面部１０２の立体形状に合致する立体形状となる。従って、スマートフォン１０１の前面部１０２に取り付けた場合に、前面部１０２との間で気泡を生じ難くすることが可能になる。また、ガラス基板１１６に粘着層１３１を有する多層フィルム１１８を貼着する際のガラス基板１１６の対向面１２５と多層フィルム１１８との間に発生する気泡を生じ難くすることが可能になる。
【００８０】
本実施の形態では、粘着層１３１は、前面部１０２にすき間なく粘着する立体形状をなし、樹脂層１１９は、粘着層１３１を有する多層フィルム１１８とガラス基板１１６の対向面１２５との間に充填されている。すなわち、粘着層１３１を有する多層フィルム１１８とガラス基板１１６の対向面１２５との間が、樹脂層１１９により充填されて、粘着層１１８が、前面部１０２にすき間なく粘着する立体形状をなす。従って、スマートフォン１０１の前面部１０２に取り付けた場合に、前面部１０２との間で気泡を生じ難くすることが可能になる。また、ガラス基板１１６に粘着層１３１を有する多層フィルム１１８を貼着する際のガラス基板１１６の対向面１２５と多層フィルム１１８との間に発生する気泡を生じ難くすることが可能になる。
【００８１】
本実施の形態では、例えば、樹脂層１１９は、平面部１２０に含まれる対向面１２５が有する凹凸をならしており、それによって、平面部１２０に含まれる粘着層１３１に接する面１２６が平らである。これにより、粘着層１３１のうち、インタフェース部１０９に粘着する部分は、インタフェース部１０９の立体形状に合致する立体形状となる。従って、スマートフォン１０１の前面部１０２に取り付けた場合に、前面部１０２との間で気泡を生じ難くすることが可能になる。また、ガラス基板１１６に粘着層１３１を有する多層フィルム１１８を貼着する際のガラス基板１１６の対向面１２５と多層フィルム１１８との間に発生する気泡を生じ難くすることが可能になる。
【００８２】
本実施の形態では、粘着層１３１を有する多層フィルム１１８は、樹脂層１１９の一面１２６に設けられた厚さ一定のフィルムである。そのため、このフィルムを貼りつけることで、粘着層１３１は、樹脂層１１９の立体形状に従って前面部１０２の立体形状に合致する立体形状となる。従って、スマートフォン１０１の前面部１０２に取り付けた場合に、前面部１０２との間で気泡を生じ難い保護カバー１００を容易に製造することが可能になる。また、ガラス基板１１６に粘着層１３１を有する多層フィルム１１８を貼着する際のガラス基板１１６の対向面１２５と多層フィルム１１８との間に発生する気泡を生じ難い保護カバー１００を容易に製造することが可能になる。
【００８３】
本実施の形態では、樹脂層１１９に紫外線硬化樹脂を採用する。これにより、ガラス基板１１６の対向面１２５に液状の樹脂を塗布した後に、その樹脂を硬化させることで、樹脂層１１９を設けることができる。一般的に液体を面上に流すと、液体は重力により自然に流動するので、面上の凹凸を液体により容易にならすことができる。そのため、ガラス基板１１６の対向面１２５が有する凹凸をならす樹脂層１１９を容易に設けることが可能になる。なお、樹脂層１１９として熱硬化樹脂、湿気硬化樹脂、化学反応によって硬化する樹脂などを採用した場合も、同様の効果を奏する。
【００８４】
以上、本発明の一実施の形態及び変形例について説明したが、本発明は、これらに限られるものではない。例えば、本発明は、これまで説明した実施の形態及び変形例を適宜組み合わせた形態、その形態に適宜変更を加えた形態をも含む。
【符号の説明】
【００８５】
１００  保護カバー
１０１  スマートフォン
１０２  前面部
１０３  側面部
１０４  背面部
１０５  タッチパネル
１０６  通話用スピーカ
１０７  カメラ
１０８  メインボタン
１０９  インタフェース部
１１０  ヘリ部
１１１  サブボタン
１１２  マイク
１１３  オーディオスピーカ
１１４  充電用コネクタ
１１５  外面
１１６  ガラス基板
１１７  内面
１１８  多層フィルム
１１９  樹脂層
１２０  平面部
１２１  湾曲部
１２２，１２３，１２４  穴
１２５  対向面
１２６  樹脂層の一面
１２７  強粘着層
１２８  第１補強層
１２９  主層
１３０  第２補強層
１３１  粘着層
【図１】
2018090426.tif 000003
【図２】
2018090426.tif 000004
【図３】
2018090426.tif 000005
【図４】
2018090426.tif 000006
【図５】
2018090426.tif 000007
【図６】
2018090426.tif 000008
【図７Ａ】
2018090426.tif 000009
【図７Ｂ】
2018090426.tif 000010
【図８】
2018090426.tif 000011
【図９】
2018090426.tif 000012