(57)【要約】【課題】製品の品質低下及び歩留り低下を抑止する。【解決手段】  連続鋳造機で鋳造した鋳片を溶断後、鋳片の表面温度Ｔ1及び鋳片裏面に付着した溶削ダレの表面温度Ｔ2を測定する。溶削機で鋳片に付着した溶削ダレを溶削するときに、下記式を満たす溶削酸素流量Ｑで溶削ダレを溶削する。  ３６００×０．５×Ａ×（２×１０6×(８７８．２６−０．１２Ｔ1−０．８７Ｔ2)／５７８．８０ρ)0.5≦Ｑ≦３６００×０．５×Ａ×（２×１０6×（Ｌｍａｘ／ｒ−０．１２Ｔ1−０．８７Ｔ2＋７３３．２６）／５７８．８０ρ）0.5  ここで、Ａは溶削機に形成された酸素供給孔の面積であり、Ｌｍａｘは製品の切り捨て長さであり、ｒは鋳片厚さ／製品厚さで表される圧下率であり、ρは酸素の密度である。【選択図】図４
2018089653.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造機で鋳造した鋳片を溶断後、鋳片の表面温度Ｔ1及び鋳片裏面に付着した溶削ダレの表面温度Ｔ2を測定し、
溶削機で鋳片に付着した溶削ダレを溶削するときに、下記式を満たす溶削酸素流量Ｑで溶削ダレを溶削することを特徴とする鋳片の溶削ダレの除去方法。
３６００×０．５×Ａ×（２×１０6×(８７８．２６−０．１２Ｔ1−０．８７Ｔ2)／５７８．８０ρ)0.5≦Ｑ≦３６００×０．５×Ａ×（２×１０6×（Ｌｍａｘ／ｒ−０．１２Ｔ1−０．８７Ｔ2＋７３３．２６）／５７８．８０ρ）0.5
ここで、Ａは溶削機に形成された酸素供給孔の面積であり
Ｌｍａｘは製品の切り捨て長さであり
ｒは鋳片厚さ／製品厚さで表される圧下率であり
ρは酸素の密度である
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳片を切断したときに鋳片裏面に付着した溶削ダレを除去する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
連続鋳造機において鋳造された鋳片は下流に搬送され、ガスカッターによって所定の長さに切断される。鋳片を切断した際、切断面の下側には溶削ダレが付着する。溶削ダレが残った状態で圧延工程に進むと、製品表面に疵が生じる。そこで圧延工程前に溶削ダレを除去している。特許文献１及び特許文献２には、鋳片表面温度を用いて決定した溶削条件で溶削ダレを除去する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】２００２−１７２４６１号公報
【特許文献２】特開平１−２４５９６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、溶削ダレを除去できても、溶削ダレを除去した際に鋳片裏面に２次の薄いノロ（付着スラッジ）が付着する（図３Ａ参照）。付着スラッジは溶削ダレのように圧延工程で疵の原因となるものではないため、付着スラッジが残った状態で圧延工程に進み、クロップとして切り捨てられる。
【０００５】
しかし、付着スラッジが長く、クロップ内におさまらない場合、クロップを切り捨てても、付着スラッジが疵となって残り、製品品質を低下させる。付着スラッジがクロップ内におさまるように、クロップ長さ（切り捨て長さ）を長くすることも考えられるが、切り捨て長さが長くなると製品の歩留りが低下する。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、付着スラッジが長くなることを抑えることで製品の品質低下及び歩留り低下を抑止可能な溶削ダレの除去方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の鋳片の溶削ダレの除去方法は、連続鋳造機で鋳造した鋳片を溶断後、鋳片の表面温度Ｔ1及び鋳片裏面に付着した溶削ダレの表面温度Ｔ2を測定し、溶削機で鋳片に付着した溶削ダレを溶削するときに、下記式を満たす溶削酸素流量Ｑで溶削ダレを溶削する。
３６００×０．５×Ａ×（２×１０6×(８７８．２６−０．１２Ｔ1−０．８７Ｔ2)／５７８．８０ρ)0.5≦Ｑ≦３６００×０．５×Ａ×（２×１０6×（Ｌｍａｘ／ｒ−０．１２Ｔ1−０．８７Ｔ2＋７３３．２６）／５７８．８０ρ）0.5
ここで、Ａは溶削機に形成された酸素供給孔の面積であり、
Ｌｍａｘは製品の切り捨て長さであり、
ｒは鋳片厚さ／製品厚さで表される圧下率であり、
ρは酸素の密度である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明では、鋳片切断後、鋳片表面温度Ｔ1及び溶削ダレの表面温度Ｔ2を測定し、この２つの温度Ｔ1及びＴ2を用いて溶削酸素流量の上限Ｑｍａｘ及び下限Ｑｍｉｎを決定している。Ｑｍｉｎ≦Ｑ≦Ｑｍａｘを満たす溶削酸素流量Ｑで溶削ダレを除去することにより、溶削時に生じた付着スラッジをクロップにおさまる長さにすることができる。これにより製品に疵が発生しないようにすることができるため、製品の品質低下を抑止できる。また、切り捨て長さを長くする必要がないため、歩留り低下を抑止できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】連続鋳造機の全体構成を示す模式図である。
【図２】鋳片に付着した溶削ダレを除去する方法を説明する斜視図である。
【図３Ａ】溶削ダレを溶削した後の鋳片裏面の模式図である。
【図３Ｂ】圧延後の製品裏面の模式図である
【図４】溶削ダレの除去方法のフローチャートである。
【図５】切断された鋳片の斜視図である。
【図６】溶削機の斜視図である。
【図７】事前準備における実測付着スラッジ長さと計算付着スラッジ長さとの関係を示す図である。
【図８】溶削酸素流量の上限Ｑｍａｘと下限Ｑｍｉｎを決定するフローチャートである。
【図９】製品歩留りと付着スラッジ長さとの関係を示す図である。
【図１０】実測付着スラッジ長さと鋳片表面温度を用いた計算付着スラッジ長さとの関係を示す図である。
【図１１】溶削ダレの除去方法を説明する模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の好適な実施形態について説明する。
【００１１】
連続鋳造機１は、図１に示すように、タンディッシュ２と、タンディッシュ２の底部に配置されたノズル３と、ノズル３の下部が配置された鋳型４とを備えている。タンディッシュ２内の溶鋼５は、ノズル３を介して鋳型４に注入され、鋳型４内で冷却された後、鋳造経路Ｕに沿って下方へ引き抜かれ、内部まで凝固することにより鋳片が鋳造される。鋳片は下流へ搬送され、トーチ等を用いて所定の長さに切断される。切断された鋳片１０には、切断面１１,１２の下側に溶削ダレ２１,２２が付着している。溶削ダレ２１,２２は、鋳片裏面に幅方向一端部から他端部まで付着している（図２参照）。
【００１２】
溶削ダレ２１,２２を除去するため、図２に示すように、溶削機３０の火口を溶削ダレ２２に近付け、火口を鋳片幅方向に移動させる。この除去工程で溶削ダレ２１,２２は除去されるが、溶削ダレ２１,２２が付着していた部分に、２次の薄いノロ（付着スラッジ）４１,４２が付着する（図３Ａ参照）。付着スラッジ４１,４２は、鋳片裏面１３の切断面１１,１２に近い位置に付着している。
【００１３】
付着スラッジ４１,４２が鋳片１０に付着した状態で鋳片１０を圧延すると、鋳片１０とともに付着スラッジ４１,４２も圧延方向にのびる（図３Ｂ参照）。圧延後の付着スラッジ５１,５２はクロップとして切り捨てられるが、付着スラッジ５１,５２の長さが長い場合、付着スラッジが切り捨て部におさまらない。切り捨て部におさまらなかった付着スラッジは製品に疵として残るため、製品品質が低下する。一方、付着スラッジ５１,５２が切り捨て部におさまるように、切り捨て長さＬを付着スラッジ長さ（例えば、図３ＢのＺ1,Ｚ2）より長くすることが考えられるが、切り捨て長さＬを長くすると、製品の歩留まりが低下する。
【００１４】
そこで、本発明者らは製品の品質低下及び歩留まり低下を抑止する方法を検討したところ、以下の方法で溶削ダレを除去することにより付着スラッジ長さを制御できるため、製品の品質低下及び歩留まり低下を抑止できるという知見を得た。以下、図４のフローチャートに沿って、溶削ダレの除去方法を説明する。
【００１５】
（事前準備）
鋳造された鋳片を所定の長さに切断し（図４のＳ１）、鋳片表面温度Ｔ1と溶削ダレの表面温度Ｔ2を測定する（図４のＳ２）。例えば、図５に示すように、切断された鋳片１０の幅方向一端の狭面１４において、溶削ダレ２１から５０±５ｍｍ上方の位置（×印の位置）で、鋳片表面温度Ｔ1を測定する。また、溶削ダレ２１の表面温度Ｔ2を測定する。
【００１６】
次に、複数の溶削条件で、溶削ダレを除去する（図４のＳ３）。溶削ダレの除去には、例えば図６に示すような溶削機３０を用いる。
【００１７】
溶削機３０は、ガスを放出する本体６１と、本体６１を支持する支持体６２とを有する。本体６１の先端部は凹状に形成されている。凹の底面には、矩形状の酸素供給孔６３と、酸素供給孔６３の上方に複数の小さな第１予熱ガス孔６４とが形成されている。複数の第１予熱ガス孔６４は酸素供給孔６３の長手方向に並んでいる。凹を画定する下壁６５の先端面には、第１予熱ガス孔６４より大きな第２予熱ガス孔６６が複数形成されている。酸素供給孔６３、第１予熱ガス孔６４及び第２予熱ガス孔６６により火口が形成されている。ＣＯＧ及び酸素の混合ガスで鋳片を予熱した後、火口を鋳片幅方向に移動させて溶削ダレを除去する（図２参照）。
【００１８】
溶削ダレを除去した後、鋳片裏面に溶削ダレが残存しているかを確認する（図３Ａ参照）。また、付着スラッジの長さＹ（鋳造方向長さ）を測定する（図４のＳ４）。図３Ａに示すように、付着スラッジの長さが鋳片幅方向に異なる場合、付着スラッジの最大長さ（例えば図３ＡのＹ1,Ｙ2）を測定する。
【００１９】
表１には、溶削条件と溶削ダレの有無及び付着スラッジ長さを示している。
【表１】
2018089653.tif 000003
表１の溶削酸素流量Ｑについては、下記のベルヌーイの式から求めた。
Ｑ＝３６００×０．５×Ａ×（２×Ｐ×１０6/ρ）0.5 ・・・（Ａ）
ここで、Ａは溶削機の酸素供給孔の面積（例えば図６に示す酸素供給孔６３の開口面積）であり、ρは酸素の密度１．４２９（ｋｇ／ｍ3)である。
【００２０】
表１から、条件１〜５では溶削ダレが残ったが、条件６〜１７では溶削ダレが残らないことがわかった。溶削ダレが残っていると、圧延時に疵が発生する。そこで溶削ダレが残らなかった条件６〜１７に着目した。以下では、図７及び図８のフローチャートに沿って説明する。
【００２１】
表１から、条件６〜１７では、各溶削条件で付着スラッジ長さＹが異なり、付着スラッジ長さＹは鋳片表面温度Ｔ1及び溶削ダレの表面温度Ｔ2と相関があると考えられる。そこで付着スラッジ長さＹとＴ1,Ｔ2等との関係を調べると、付着スラッジ長さＹ（ｍｍ）に対する、鋳片表面温度Ｔ1（℃）、溶削ダレの表面温度Ｔ2（℃）、溶削酸素圧Ｐ（ＭＰａ）を説明変数とした重回帰式として、下記（１）式が得られた。
Ｙ＝−７５７．５７＋５７８．８０Ｐ＋０．１２Ｔ1＋０．８７Ｔ2 ・・・（１）
【００２２】
図７には、（１）式の計算付着スラッジ長さ（推定値）と実測付着スラッジ長さ（実測値）との関係を示している。表１及び図７から（１）式の推定値より大きい実測値（条件７、条件１５等）があることがわかった。このことから上記（１）式を付着スラッジの推定式にすると、実際の付着スラッジ長さ（実測値）が計算付着スラッジ長さ（推定値）より長い場合があることがわかった。これでは、（１）式から求めた推定付着スラッジ長さが切り捨て長さにおさまる長さであっても、実際の付着スラッジ長さ（実測値）はその切り捨て長さより長い場合がある。この場合、上記切り捨て長さ分を切り捨てても、付着スラッジが製品に疵として残る。
【００２３】
そこで、実際の付着スラッジ長さ（実測値）が計算付着スラッジ長さ（推定値）以下になるように、実測値が推定値より大きい条件のうち、実測値と推定値との差が最大である条件１５を通る線を考える。
【００２４】
条件１５の実測値と（１）式から求めた計算付着スラッジ長さ（推定値）との差は２４．３１ｍｍであった。（１）式の定数項に２４．３１を加えると、下記（２）式が得られた。
Ｙ＝−７３３．２６＋５７８．８０Ｐ＋０．１２Ｔ1＋０．８７Ｔ2 ・・・（２）
【００２５】
この（２）式を付着スラッジ長さの推定式と考える（図８のＳ１１）。
なお、上記（２）式の溶削酸素圧Ｐは、上述したベルヌーイの式（(Ａ)式）から（Ｂ）式で表される。
Ｐ＝（Ｑ／(３６００×０．５×Ａ)）2×ρ／(２×１０6)・・・（Ｂ）
【００２６】
溶削ダレを除去した後、鋳片を圧下率ｒ（＝鋳片厚さ／製品厚さ）で圧延する場合、付着スラッジ長さは圧下率ｒ及び製品の切り捨て長さＬから下記（３）式で表される。
切り捨て長さＬにおさまる付着スラッジの最大長さをＹｍａｘとしたとき、
Ｙｍａｘ＝Ｌ／ｒ・・・（３）
ここで、Ｙｍａｘは圧延前の付着スラッジ長さである。
【００２７】
歩留まりが低下しない最大切り捨て長さがＬｍａｘであるとき、歩留まりが低下しない付着スラッジの最大長さＹｍａｘは（４）式で表される。
Ｙｍａｘ＝Ｌｍａｘ／ｒ・・・（４）
【００２８】
（４）式から、圧延前の付着スラッジ長さＹが下記（５）式を満たすとき、付着スラッジが最大切り捨て長さＬｍａｘにおさまる（図８のＳ１２）。
Ｙ≦Ｌｍａｘ／ｒ・・・（５）
このとき製品に疵が発生しない。また、製品の切り捨て長さをＬｍａｘより長くする必要がないため、製品の歩留まり低下を抑止できる。
【００２９】
付着スラッジ長さＹは（２）式から推定できるため、（２）式、（Ｂ）式及び（５）式から、下記（６）式が得られた。
Ｑ≦３６００×０．５×Ａ×（２×１０6×（Ｌｍａｘ／ｒ−０．１２Ｔ1−０．８７Ｔ2＋７３３．２６）／５７８．８０ρ）0.5 ・・・（６）
【００３０】
（６）式の右辺を溶削酸素流量の上限Ｑｍａｘとすると、Ｑｍａｘ以下の溶削酸素流量で溶削ダレを除去することにより、付着スラッジが最大切り捨て長さＬｍａｘにおさまるようなる（図８のＳ１３）。これにより、製品に疵が発生しないようにすることができる。また、切り捨て長さを長くしなくてよいため、製品の歩留まり低下を抑止できる。
【００３１】
ところで、上記は溶削ダレが残らないことが前提であるが、表１から溶削ダレが残る場合と残らない場合があることがわかった。溶削ダレが残っていると圧延時に疵が発生する。そこで、溶削ダレが残らない条件を調べた。
【００３２】
表２には、各操業条件と（２）式から求めた計算付着スラッジ長さ（推定値）を示している。
【表２】
2018089653.tif 000004
【００３３】
表２から、溶削ダレが残った条件１〜５では、溶削ダレが残らなかったＮｏ.６〜Ｎｏ.１７より、計算付着スラッジ長さが短い傾向がある。このことから溶削ダレ残りの有無は、計算付着スラッジ長さと関係があると考えられる。
【００３４】
表２から、溶削ダレが残った条件１〜５では計算付着スラッジ長さが１４３ｍｍ以下であるが、溶削ダレが残らなかった条件６〜１７では計算付着スラッジ長さが１４５ｍｍ以上であった。溶削ダレが残らない計算付着スラッジ長さの下限を１４５ｍｍと考えると、（２）式の付着スラッジ長さの推定式から、下記（６）式を満たすときに溶削ダレが残らないと考えられる。
１４５≦−７３３．２６＋５７８．８０Ｐ＋０．１２Ｔ1＋０．８７Ｔ2 ・・・（６）
ここでＰは上述した（Ｂ）式で表されるため、（６）式及び（Ｂ）式から下記（７）式が得られた。
Ｑ≧３６００×０．５×Ａ×（２×１０6×(８７８．２６−０．１２Ｔ1−０．８７Ｔ2)／５７８．８０ρ)0.5 ・・・（７）
【００３５】
（７）式の右辺を溶削酸素流量の下限Ｑｍｉｎとすると、Ｑｍｉｎ以上の溶削酸素流量で溶削ダレを除去することにより、溶削ダレが残らないことがわかった（図８のＳ１４）。
【００３６】
以上より、溶削ダレを除去するときの溶削酸素流量の上限Ｑｍａｘと下限Ｑｍｉｎがわかった。この上限Ｑｍａｘ及び下限Ｑｍｉｎから、下記（８）式を満たす溶削酸素流量Ｑで溶削ダレを除去することにより、１)付着スラッジがクロップ（切り捨て部）におさまるようにすることができるため、製品に疵が残らないようにすることができる、２)切り捨て長さを長くする必要がないため、歩留まり低下を抑止できる、３）溶削ダレを確実に除去できるという知見を得た（図４のＳ５）。
３６００×０．５×Ａ×（２×１０6×(８７８．２６−０．１２Ｔ1−０．８７Ｔ2)／５７８．８０ρ)0.5≦Ｑ≦３６００×０．５×Ａ×（２×１０6×（Ｌｍａｘ／ｒ−０．１２Ｔ1−０．８７Ｔ2＋７３３．２６）)／５７８．８０ρ）0.5 ・・・（８）
Ｑｍａｘ＝３６００×０．５×Ａ×（２×１０6×（Ｌｍａｘ／ｒ−０．１２Ｔ1−０．８７Ｔ2＋７３３．２６）)／５７８．８０ρ）0.5 であり、
Ｑｍｉｎ＝３６００×０．５×Ａ×（２×１０6×(８７８．２６−０．１２Ｔ1−０．８７Ｔ2)／５７８．８０ρ)0.5 である。
【００３７】
（実操業）
鋳片を所定の長さに切断し（図４のＳ６）、鋳片表面温度Ｔ1と溶削ダレの表面温度Ｔ2を測定する（図４のＳ７）。この２つ温度Ｔ1及びＴ2を用いて、上記（８）式から溶削酸素流量の上限Ｑｍａｘと下限Ｑｍｉｎを求める（図４のＳ８）。Ｑｍｉｎ≦Ｑ≦Ｑｍａｘを満たす溶削酸素流量Ｑで溶削ダレを溶削する（図４のＳ９）。これにより溶削ダレを全て除去できるとともに、付着スラッジを歩留まりが低下しない長さにすることができる。
【００３８】
表３には、実操業で溶削酸素流量Ｑを変えた実験を示している。本操業では、溶削機の火口の詰まりを防止するため、溶削酸素流量を上限値Ｑｍａｘ近傍にした。
【表３】
2018089653.tif 000005
【００３９】
表３の「付着スラッジ長さ最大値Ｙｍａｘ」及び「製品での切り捨て長さＬｍａｘ」については、以下の方法で求めた。
例えば、厚さ２３０ｍｍ、長さ５０００ｍｍ、幅１２３０ｍｍのスラブから板厚２．３ｍｍのコイルを製造し、熱延および巻き直し工程で一律２０ｍ切断する場合（切り捨て長さが２０ｍである場合）、図９に示すように、付着スラッジ長さが２００ｍｍを超えると製品歩留まりが低下することがわかった。そこで、付着スラッジの最大長さＹｍａｘを２００ｍｍとした。
ここで図９の製品歩留については、以下の式から算出した。
製品歩留＝（製品長さ−製品切り捨て長さ）／製品長さ
また、Ｌｍａｘは、（４）式から以下の式で表される。
Ｌｍａｘ＝Ｙｍａｘ×ｒ・・・（４）
Ｙｍａｘ＝２００ｍｍ、ｒ＝１００のとき、Ｌｍａｘ＝２００００ｍｍである。
【００４０】
表３から、以下のことがわかった。
Ｎｏ.１では、溶削酸素流量Ｑを下限Ｑｍｉｎより小さくした結果、溶削ダレが残り、製品に疵が生じた。
Ｎｏ.２〜Ｎｏ.４では、溶削酸素流量Ｑを下限Ｑｍｉｎと上限Ｑｍａｘの間の流量とした。Ｎｏ.２〜Ｎｏ.４では溶削ダレが残らず、付着スラッジ長さがＹｍａｘより短くなり、製品に疵が生じなかった。
Ｎｏ.５では、溶削酸素流量Ｑを上限Ｑｍａｘより大きくした。溶削ダレは残らなかったが、付着スラッジ長さ（２２０ｍｍ）が最大値Ｙｍａｘ（２００ｍｍ）を超えた。付着スラッジは切り捨て長さＬｍａｘにおさまらず、製品からＬｍａｘの長さを切り捨てても、製品に付着スラッジが残り、疵が発生した。なお、付着スラッジが切り捨て長さにおさまるようにするために切り捨て長さを長くすると、切り捨て長さがＬｍａｘを超えるため、歩留りが低下する。
【００４１】
以上より、鋳片表面温度Ｔ1及び溶削ダレの表面温度Ｔ2を用いて溶削酸素流量の上限Ｑｍａｘと下限Ｑｍｉｎを求め、Ｑｍｉｎ≦Ｑ≦Ｑｍａｘを満たす溶削酸素流量Ｑで溶削ダレを除去すると、付着スラッジがクロップ（切り捨て部）におさまるようにすることができる。これにより製品に疵が残らないようにすることができる。また、切り捨て長さを長くする必要がないため、歩留まり低下を抑止できる。さらに溶削ダレを確実に除去できる。
【００４２】
なお、従来より、鋳片表面温度Ｔ1を用いて溶削ダレの溶削条件を決定する方法が知られている。しかし、本発明者らの研究から、下記に示すように、鋳片表面温度Ｔ1だけを用いても、正確な溶削条件が得られないことがわかった。
【００４３】
表１のＮｏ.６〜Ｎｏ.１７から、付着スラッジ長さＹ（ｍｍ）に対する、鋳片表面温度Ｔ1（℃）及び溶削酸素圧Ｐ（ＭＰａ）を説明変数とした重回帰式として、下記（９）式が得られた。
Ｙ＝−１０２２．１２＋１１１４．９５Ｐ＋０．７３Ｔ1 ・・・（９）
【００４４】
図１０には、（９）式から求めた推定付着スラッジ長さ（推定値）と、実測付着スラッジ長さ（実測値）との関係を示している。図１０から、推定値より大きい実測値があり（条件８等）、推定値と実測値の最大差は７０．８７ｍｍであった。
【００４５】
実際の付着スラッジ長さ（実測値）が推定付着スラッジ長さ（推定値）以下になるように、（９）式の定数項に７０．８７を加えると、（１０）式が得られた。
Ｙ＝−９５１．２５＋１１１４．９５Ｐ ＋ ０．７３Ｔ1 ・・・（１０）
【００４６】
しかし、（１０）式から求めた計算付着スラッジ長さ（推定値）と実際の付着スラッジ長さ（実測値）の差は非常に大きい（図１０参照）。仮に、（１０）式を付着スラッジ長さの推定式にすると、本来必要な溶削酸素流量より非常に多い溶削酸素流量又は非常に少ない溶削酸素流量が得られる。このような溶削酸素流量で溶削スラグを除去すると、付着スラッジが切り捨て長さＬｍａｘを超えたり、溶削ダレが残ったりする。
【００４７】
なお、（９）式と（１０）式の間の式を付着スラッグの推定式にすることも考えられるが、この式を推定式にすると、実際の付着スラッジ長さ（実測値）が計算付着スラッジ長さ（推定値）を超える場合がある。これでは、実際の付着スラッジ長さが切り捨て長さを超え、製品に疵が残る。
【００４８】
上記より、鋳片表面温度Ｔ1から適切な付着スラッジの推定式を求めることができないことがきないことがわかった。したがって、鋳片表面温度Ｔ1から正確な溶削酸素流量が得られないことがわかった。
【００４９】
なお、溶削ダレの表面温度Ｔ2だけを用いたときも、鋳片表面温度Ｔ1だけを用いたときと同様に、適切な付着スラッジの推定式を求めることができないことがわかった。したがって、溶削ダレの表面温度Ｔ2から正確な溶削酸素流量が得られないことがわかった。
【００５０】
本発明では、鋳片表面温度Ｔ1及び溶削ダレの表面温度Ｔ2の両方を用いることで、適切な付着スラッジの推定式が得られるため、正確な溶削酸素流量の範囲が得られる。
【００５１】
以下に、表１〜表３の実験条件を説明する。
（鋳造条件設備）
垂直曲げ型連続鋳造機を用いて、下記成分の鋼を鋳造した。鋳造速度を１．０〜２．０ｍ/ｍｉｎとし、比水量を０．８ｌ/ｋｇ〜１．２ｌ/ｋｇとした。
〈鋼種成分〉
０．０１ｗｔ％≦[Ｃ]≦０．０７ｗｔ％
０ｗｔ％≦[Ｓｉ]≦０．６５ｗｔ％
０．１５ｗｔ％≦[Ｍｎ]≦１．６０ｗｔ％
０ｗｔ％≦[Ｐ]≦０．０２５ｗｔ％
０ｗｔ％≦[Ｓ]≦０．０１５ｗｔ％
０．００７ｗｔ％≦[ｓ−Ａｌ]≦０．０６０ｗｔ％
０ｗｔ％≦[Ｃｒ]≦０．０６ｗｔ％
０ｗｔ％≦[Ｎ]≦０．００６０ｗｔ％
【００５２】
（切断条件）
鋳造した鋳片をガストーチ式切断機を用いて切断し、厚さ２２５〜２３０ｍｍ、幅８８０ｍｍ〜１６３０ｍｍ、長さ５０００ｍｍ〜１２０００ｍｍの鋳片を得た。切断ガスには、ＣＯＧガス（Ｈ2 ５０〜５４％,ＣＨ4 ３０〜３３％,ＣＯ ６〜８％）を用いた。
【００５３】
（温度測定条件）
放射温度計（エーアンドディー社製、型番ＡＤ−６１６）を用いて、溶削開始１０秒前に鋳片表面温度Ｔ1および溶削ダレの表面温度Ｔ2を測定した。放射率を０．９６とし、対象物と放射温度計との距離を３．０±０．５ｍとした。
図５に示すように、切断された鋳片１０の幅方向一端の狭面１４において、溶削ダレ２１（鋳片裏面）の５０±５ｍｍ上方の位置で、鋳片表面温度を５回測定した。５回の測定値の平均値を鋳片表面温度Ｔ1とした。
【００５４】
（溶削条件）
下記条件で溶削ダレを溶削した。溶削機には日本スピング株式会社製の溶削機（型番ＭＣ−２７１３）を用いた。
予熱酸素圧：０．２５〜０．３０ＭＰａ
予熱ＣＯＧ圧：０．１５〜０．２０ＭＰａ
予熱時間：４〜６秒
溶削速度：３．０〜３．５ｍ／ｍｉｎ
溶削酸素流量：５００〜８００Ｎｍ3／Ｈｒ
溶削酸素圧：０．５０〜０．７０ＭＰａ
予熱ガス孔：直径２ｍｍの孔が１２個、直径６ｍｍの孔が４個
溶削酸素孔径：幅５５ｍｍ×高さ８ｍｍ
図１１に示すように、鉛直方向について溶削機の火口先端と溶削ダレ下面の延長線との間の距離を１７〜２０ｍｍとし、溶削ダレ下面と火口の延在方向とのなす角を１４２°±３°とした。
【００５５】
（溶削ダレ有無の確認及び付着スラッジの長さ）
１)溶削ダレを溶削除去した後、溶削位置がみえるようにスラブを高架台に置いた。
２)溶削位置を目視で確認し、溶削ダレ残りの有無を確認した。
３)鋳片幅方向に溶削ダレが一切存在しなかったときを「溶削ダレ残り無し」とし、少しでも溶削ダレが存在したときを「溶削ダレ残り有り」とした。
４)溶削によって生じた２次の薄いノロを「付着スラッジ」とし、鋳片端部（切断面）から付着スラッジ先端までの長さ（例えば図３ＡのＹ1,Ｙ2）を測定した。
【００５６】
以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれる。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明は、鋳片を切断したときに鋳片裏面に付着した溶削ダレを除去する際に利用することができる。
【符号の説明】
【００５８】
１          連続鋳造機
２          タンディッシュ
３          ノズル
４          鋳型
５          溶鋼
１０        鋳片
１１,１２    切断面
２１,２２    溶削ダレ
３０          溶削機
４１,４２    （溶削ダレを溶削後の）付着スラッジ
５１,５２    （圧延後の）付着スラッジ
６２          酸素供給孔
６３,６５     予熱ガス孔
Ｙ1,Ｙ2      （溶削ダレを溶削後の）付着スラッジ長さ
Ｚ1,Ｚ2      （圧延後の）付着スラッジ長さ
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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