(57)【要約】【課題】配管の内部へ挿入した接続管の、配管に対する変位を抑制することが可能な、管継手と配管の接続構造を提供する。【解決手段】筒状の接続管２と、接続管２の一方の端部側の外周面に設けられた第一シール部材４と、接続管２の他方の端部側の外周面に設けられた第二シール部材６と、接続管２の外周面のうち第一シール部材４が設けられた位置と第二シール部材６が設けられた位置との間の位置に設けられ、且つ弾性を有する材料で形成された緩衝部材８と、を備える管継手１であって、接続管２は、接続管２に対する緩衝部材８の接続管２の軸方向への変位を抑制する中間変位抑制部２６を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状の接続管と、
前記接続管の一方の端部側の外周面に設けられた第一シール部材と、
前記接続管の他方の端部側の外周面に設けられた第二シール部材と、
前記接続管の外周面のうち前記第一シール部材が設けられた位置と前記第二シール部材が設けられた位置との間の位置に設けられ、且つ弾性を有する材料で形成された緩衝部材と、を備え、
前記接続管は、前記接続管に対する前記緩衝部材の接続管の軸方向への変位を抑制する中間変位抑制部を備えることを特徴とする管継手。
【請求項２】
前記緩衝部材の前記接続管の径方向に沿った厚みは、前記接続管の一方の端部を内部に挿入する第一配管及び接続管の他方の端部を内部に挿入する第二配管の内径よりも大きい厚みであることを特徴とする請求項１に記載した管継手。
【請求項３】
前記緩衝部材の前記接続管の軸方向に沿った厚みは、前記接続管の一方の端部が第一配管の内部に挿入され、且つ前記接続管の他方の端部が第二配管の内部に挿入された状態で、前記緩衝部材と前記第一配管の端面及び前記第二配管の端面との間に隙間が形成される厚みであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載した管継手。
【請求項４】
前記中間変位抑制部は、前記接続管の外周面のうち前記第一シール部材が設けられた位置と前記第二シール部材が設けられた位置との間の位置に形成され、且つ前記接続管の外周面を接続管の周方向に連続する凹部で形成されていることを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか１項に記載した管継手。
【請求項５】
請求項１から請求項４のうちいずれか１項に記載した管継手によって第一配管と第二配管とを接続した配管の接続構造であって、
前記接続管の一方の端部を前記第一配管の内部に挿入し、前記接続管の他方の端部を前記第二配管の内部に挿入することで前記第一配管と第二配管とを接続した直後には、前記第一配管及び前記第二配管の端面同士が近づく方向に変位可能であるように、前記第一配管及び前記第二配管の端面と前記緩衝部材との間に隙間を形成するとともに緩衝部材の弾性変形を可能としておき、
前記隙間が塞がり且つ前記緩衝部材の弾性変形が最大となったときにも、前記接続管の端部が前記第一配管及び前記第二配管の内部に設けた段差部に接触しないように、前記隙間の大きさ及び前記緩衝部材の弾性変形量を設定することを特徴とする配管の接続構造。
【請求項６】
前記第一配管及び前記第二配管のうち一方は、車両の燃料タンクに接続され、
前記第一配管及び前記第二配管のうち他方は、前記車両の内燃機関に接続されていることを特徴とする請求項５に記載した配管の接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、二つの配管を連結する管継手及び配管の接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料配管等、流体の移動経路を形成する際には、例えば、特許文献１に記載されているように、接続管と、環状のシール部材（Ｏリング）を備える管継手を用いる。
シール部材は、接続管の外周面を包囲した状態で接続管に取り付けられている。また、シール部材は、接続管の端部を配管の内部へ挿入した状態で配管の内周面と接触して、配管の内周面と接続管の外周面との間を密封する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−２８１３６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載されている管継手を、例えば、燃料配管を形成する二つの配管の連結に用いた場合は、配管の内部へ挿入した接続管が配管に対して変位する場合がある。そして、配管の内部へ挿入した接続管が配管に対して変位する場合、接続管の端面が、接続管の移動範囲を規制するために配管の内部に設けた段差部等と繰り返し接触して、異音や振動が発生するという問題点があった。また、配管の内部へ挿入した接続管が配管に対して変位する場合、二つの配管に対する接続管の位置が偏ることで、共鳴が発生するという問題点があった。
【０００５】
本発明は、上記のような問題点に着目してなされたもので、配管の内部へ挿入した接続管の、配管に対する変位を抑制することが可能な、管継手及び配管の接続構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の一態様は、筒状の接続管と、第一シール部材と、第二シール部材と、緩衝部材と、を備える管継手である。
第一シール部材は、接続管の一方の端部側の外周面に設けられ、第二シール部材は、接続管の他方の端部側の外周面に設けられる。緩衝部材は、接続管の外周面のうち、第一シール部材が設けられた位置と第二シール部材が設けられた位置との間の位置に設けられるとともに、弾性を有する材料で形成されている。
接続管は、接続管に対する緩衝部材の接続管の軸方向への変位を抑制する中間変位抑制部を備える。
【０００７】
また、上記課題を解決するために、本発明の一態様は、管継手によって第一配管と第二配管とを接続した配管の接続構造である。
すなわち、第一配管及び第二配管の端面同士が近づく方向に変位可能であるように、第一配管及び第二配管の端面と緩衝部材との間に隙間を形成するとともに緩衝部材の弾性変形を可能としておく。これは、接続管の一方の端部を第一配管の内部に挿入し、接続管の他方の端部を第二配管の内部に挿入することで第一配管と第二配管とを接続した直後に可能としておく。
また、隙間が塞がり且つ緩衝部材の弾性変形が最大となったときにも、接続管の端部が第一配管及び第二配管の内部に設けた段差部に接触しないように、隙間の大きさ及び緩衝部材の弾性変形量を設定する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の一態様によれば、管継手により、二つの配管を連結すると、中間変位抑制部により接続管に対する軸方向への変位が抑制されており、且つ弾性を有する緩衝部材が、二つの配管の間に配置される。
これにより、接続管と配管が接続管の軸方向へ相対変位しても、接続管が配管に接触する前に緩衝部材が配管の端面に接触する。また、接続管と配管が接続管の軸方向へ相対変位し、緩衝部材が配管で押圧されても、緩衝部材が弾性変形する。このため、配管の内部へ挿入した接続管の、配管に対する変位を抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第一実施形態の管継手と、管継手を用いて連結した二つの配管の構成を表す断面図である。
【図２】接続管の構成を表す図である。図２Ａは、接続管の構成を表す断面図である。図２Ｂは、図２ＡのＢ線矢視図である。
【図３】シール部材の構成を表す図である。図３Ａは、シール部材の構成を表す断面図である。図３Ｂは、図３ＡのＢ線矢視図である。
【図４】緩衝部材の構成を表す図である。図４Ａは、緩衝部材の構成を表す断面図である。図４Ｂは、図４ＡのＢ線矢視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下の詳細な説明では、本発明の実施形態について、完全な理解を提供するように、特定の細部について記載する。しかしながら、かかる特定の細部が無くとも、一つ以上の実施形態が実施可能であることは明確である。また、図面を簡潔なものとするために、周知の構造及び装置を、略図で表す場合がある。
【００１１】
（第一実施形態）
以下、本発明の第一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
（管継手の構成）
図１から図４を用いて、管継手１の構成について説明する。
図１中に表すように、管継手１は、二つの配管（第一配管１０、第二配管２０）を連結する部材である。
なお、図１中では、第一配管１０を図中で第二配管２０よりも左側に配置し、第二配管２０を図中で第一配管１０よりも右側に配置した状態を表す。
また、第一配管１０及び第二配管２０の構成に関する説明は、後述する。
また、管継手１は、接続管２と、第一シール部材４と、第二シール部材６と、緩衝部材８を備える。
【００１２】
接続管２は、金属材料を用いて、図２中に表すように、円筒状に形成されている。なお、図２Ｂ中には、説明のために、図１及び図２Ａ中にハッチングで表した断面を露出していない状態（円筒状）の接続管２を表している。
接続管２の一方の端部２ａは、第一配管１０の内部に挿入されている。
接続管２の他方の端部２ｂは、第二配管２０の内部に挿入されている。
すなわち、筒状の接続管２は、一方の端部２ａが第一配管１０の内部に挿入され、且つ他方の端部２ｂが第二配管２０の内部に挿入されている。
【００１３】
接続管２の長さ（軸方向に沿った長さ）は、第一配管１０の端面１０ｂ及び第二配管２０の端面２０ｂと緩衝部材８との間に隙間を形成することが可能な長さに設定する。
この長さは、端部２ａを第一配管１０の内部に挿入し、端部２ｂを第二配管２０の内部に挿入することで第一配管１０と第二配管２０とを接続した直後には、第一配管１０の端面１０ｂと第二配管２０の端面２０ｂ同士が近づく方向に変位可能であるように設定する。
また、第一配管１０と第二配管２０とを接続した直後に、第一配管１０の端面１０ｂ及び第二配管２０の端面２０ｂと緩衝部材８との間に形成する隙間の大きさは、一方の端部２ａが第一配管１０の内部に設けた段差部１０ｃに接触しない大きさに設定する。
これに加え、上述した隙間の大きさは、他方の端部２ｂが、第二配管２０の内部に設けた段差部２０ｃに接触しない大きさに設定する。
【００１４】
また、上述した隙間の大きさは、隙間が塞がり且つ緩衝部材８の弾性変形が最大となったときにも、端部２ａ，２ｂが段差部１０ｃ，２０ｃに接触しない大きさに設定する。
また、接続管２は、第一変位抑制部２２と、第二変位抑制部２４と、中間変位抑制部２６を備える。
接続管２の外周面のうち、第一変位抑制部２２、第二変位抑制部２４及び中間変位抑制部２６が形成されている部分の、接続管２の周方向に沿った長さは、大径外周面部２８の、接続管２の周方向に沿った長さよりも短い。
大径外周面部２８は、接続管２の外周面のうち、第一変位抑制部２２、第二変位抑制部２４及び中間変位抑制部２６が形成されていない部分である。
すなわち、接続管２の外周面には、四箇所の大径外周面部２８が形成されている。
第一変位抑制部２２は、接続管２の外周面を接続管２の周方向に連続する凹部で形成されている。
【００１５】
第一実施形態では、一例として、第一変位抑制部２２を形成する凹部を、接続管２の外周面を接続管２の周方向に連続する溝（凹部形状の溝）で形成した場合について説明する。
また、第一変位抑制部２２を形成する凹部は、接続管２の外周面のうち、第一配管１０の内周面と対向する部分に形成されている。
また、第一変位抑制部２２を形成する凹部の深さ（接続管２の径方向に沿った深さ）は、第一シール部材４が有する弾性に応じた深さとする。具体的には、弾性変形した第一シール部材４が、第一変位抑制部２２を形成する凹部の底面と、第一配管１０の内周面に接触する深さとする。
第二変位抑制部２４は、第一変位抑制部２２と同様、接続管２の外周面を接続管２の周方向に連続する凹部で形成されている。
【００１６】
第一実施形態では、一例として、第一変位抑制部２２を形成する凹部と同様、第二変位抑制部２４を形成する凹部を、接続管２の外周面を接続管２の周方向に連続する溝（凹部形状の溝）で形成した場合について説明する。
また、第二変位抑制部２４は、接続管２の外周面のうち、第二配管２０の内周面と対向する部分に形成されている。
また、第二変位抑制部２４を形成する凹部の深さ（接続管２の径方向に沿った深さ）は、第二シール部材６が有する弾性に応じた深さとする。具体的には、弾性変形した第二シール部材６が、第二変位抑制部２４を形成する凹部の底面と、第二配管２０の内周面に接触する深さとする。
中間変位抑制部２６は、第一変位抑制部２２と同様、接続管２の外周面を接続管２の周方向に連続する凹部で形成されている。
【００１７】
第一実施形態では、一例として、第一変位抑制部２２を形成する凹部と同様、中間変位抑制部２６を形成する凹部を、接続管２の外周面を接続管２の周方向に連続する溝（凹部形状の溝）で形成した場合について説明する。
また、中間変位抑制部２６は、接続管２の外周面のうち、第一変位抑制部２２を形成した位置と第二変位抑制部２４を形成した位置との間の位置に形成されている。
第一実施形態では、一例として、中間変位抑制部２６を、接続管２の外周面のうち、第一変位抑制部２２を形成した位置と、第二変位抑制部２４を形成した位置と、の中間の位置に形成した場合について説明する。
第一シール部材４は、ゴム等の弾性を有する材料（樹脂材料）を用いて、図１及び図３Ａ中に表すように、断面が円形の円環状に形成されている。
なお、図３Ｂ中には、説明のために、図１及び図３Ａ中にハッチングで表した断面を露出していない状態の第一シール部材４を表している。
【００１８】
また、第一シール部材４は、第一変位抑制部２２内に配置された状態で、接続管２の外周面のうち、第一変位抑制部２２が形成されている部分の一部を包囲している。
具体的には、第一シール部材４は、第一変位抑制部２２を形成する凹部形状の溝のうち、底面と接触した状態で、第一変位抑制部２２内に配置されている。
第一シール部材４の太さ４ｄは、第一シール部材４を第一変位抑制部２２内に配置するとともに、第一変位抑制部２２を第一配管１０の内周面と対向させた状態で、第一配管１０の内周面及び第一変位抑制部２２と接触する太さに設定されている。
【００１９】
したがって、第一シール部材４を第一変位抑制部２２内に配置するとともに、第一変位抑制部２２を第一配管１０の内周面と対向させた状態では、第一シール部材４が、第一変位抑制部２２及び第一配管１０と接触している。
これにより、第一変位抑制部２２を第一配管１０の内周面と対向させ、第一シール部材４を第一変位抑制部２２内に配置すると、接続管２の軸方向から見て、第一シール部材４が、接続管２と第一配管１０との間に形成される空間を閉塞する。
以上により、第一変位抑制部２２は、接続管２の一方の端部２ａ側の外周面に設けられている。また、第一変位抑制部２２は、接続管２に対する第一シール部材４の、接続管２の軸方向への変位を抑制する。
【００２０】
第二シール部材６は、第一シール部材４と同様、ゴム等の弾性を有する材料（樹脂材料）を用いて、図１中に表すように、断面が円形の円環状に形成されている。第二シール部材６の形状は、第一シール部材４の形状と同一である（図３参照）。
なお、第二シール部材６の構成は、第一シール部材４と同様であるため、図３中には、第一シール部材４及び第二シール部材６のうち、第一シール部材４のみを表す。
また、第二シール部材６は、第二変位抑制部２４内に配置された状態で、接続管２の外周面のうち、第二変位抑制部２４が形成されている部分の一部を包囲している。
具体的には、第二シール部材６は、第二変位抑制部２４を形成する凹部形状の溝のうち、底面と接触した状態で、第二変位抑制部２４内に配置されている。
【００２１】
第二シール部材６の太さは、第二シール部材６を第二変位抑制部２４内に配置するとともに、第二変位抑制部２４を第二配管２０の内周面と対向させた状態で、第二配管２０の内周面及び第二変位抑制部２４と接触する太さに設定されている。
したがって、第二シール部材６を第二変位抑制部２４内に配置するとともに、第二変位抑制部２４を第二配管２０の内周面と対向させた状態では、第二シール部材６が、第二変位抑制部２４及び第二配管２０と接触している。
これにより、第二変位抑制部２４を第二配管２０の内周面と対向させ、第二シール部材６を第二変位抑制部２４内に配置すると、接続管２の軸方向から見て、第二シール部材６が、接続管２と第二配管２０との間に形成される空間を閉塞する。
以上により、第二変位抑制部２４は、接続管２の他方の端部２ｂ側の外周面に設けられている。また、第二変位抑制部２４は、接続管２に対する第二シール部材６の、接続管２の軸方向への変位を抑制する。
【００２２】
緩衝部材８は、ゴム等の弾性を有する材料（樹脂材料）を用いて、図４中に表すように、断面が方形の円環状に形成されている。
なお、図４Ｂ中には、説明のために、図１及び図４Ａ中にハッチングで表した断面を露出していない状態の緩衝部材８を表している。
また、緩衝部材８が有する弾性は、以下の条件Ａ１で、緩衝部材８の弾性変形が可能な値に設定しておく。
条件Ａ１：端部２ａを第一配管１０の内部に挿入し、端部２ｂを第二配管２０の内部に挿入することで第一配管１０と第二配管２０とを接続した直後には、第一配管１０の端面１０ｂと第二配管２０の端面２０ｂ同士が近づく方向に変位可能である条件。
【００２３】
また、緩衝部材８の弾性変形量は、端面１０ｂ及び端面２０ｂと緩衝部材８との間に形成した隙間が塞がるとともに、緩衝部材８の弾性変形が最大となったときにも、端部２ａ，２ｂが段差部１０ｃ，２０ｃに接触しない大きさに設定する。
緩衝部材８の接続管２の径方向に沿った厚み８ｄは、緩衝部材８を中間変位抑制部２６内に配置するとともに、接続管２を第一配管１０及び第二配管２０の内部に挿入した状態で、第一配管１０の端面１０ｂ及び第二配管２０の端面２０ｂと対向する厚みである。
すなわち、緩衝部材８の接続管２の径方向に沿った厚み８ｄは、第一配管１０のうち、接続管２を配置した部分（段差部１０ｃを形成した部分よりも端面１０ｂ側の部分）の内径よりも大きい厚みである。
【００２４】
同様に、緩衝部材８の接続管２の径方向に沿った厚み８ｄは、第二配管２０のうち、接続管２を配置した部分（段差部２０ｃを形成した部分よりも端面２０ｂ側の部分）の内径よりも大きい厚みである。
したがって、緩衝部材８は、接続管２の外周面のうち、第一シール部材４と第二シール部材６との間の位置に取り付けられた状態で、接続管２の軸方向から見て、接続管２と、第一配管１０及び第二配管２０と重なる。
すなわち、緩衝部材８は、接続管２の外周面のうち、第一シール部材４と第二シール部材６との間の位置に取り付けられた状態で、接続管２の軸方向から見て、中間変位抑制部２６の側面と、第一配管１０の端面１０ｂ及び第二配管２０の端面２０ｂと対向する。
【００２５】
緩衝部材８の接続管２の軸方向に沿った厚み８Ｌは、緩衝部材８と第一配管１０の端面１０ｂ及び第二配管２０の端面２０ｂとの間に隙間が形成される厚みである。
ここで、厚み８Ｌは、接続管２の一方の端部２ａが第一配管１０の内部に挿入され、且つ接続管２の他方の端部２ｂが第二配管２０の内部に挿入された状態で、緩衝部材８と端面１０ｂ及び端面２０ｂとの間に隙間が形成される厚みである。
また、緩衝部材８は、中間変位抑制部２６内に配置された状態で、接続管２の外周面のうち、中間変位抑制部２６が形成されている部分を包囲している。
具体的には、緩衝部材８は、中間変位抑制部２６を形成する凹部形状の溝のうち、底面及び側壁面と接触した状態で、中間変位抑制部２６内に配置されている。
したがって、緩衝部材８は、接続管２の外周面のうち、第一シール部材４が接触する位置と第二シール部材６が接触する位置との間の位置に取り付けられている。
【００２６】
また、緩衝部材８は、接続管２の外周面のうち、第一シール部材４が設けられた位置と第二シール部材６が設けられた位置との間の位置に設けられ、且つ弾性を有する材料で形成されている。
以上により、中間変位抑制部２６は、接続管２の外周面のうち、第一シール部材４が設けられた位置と第二シール部材６が設けられた位置との間の位置に形成され、且つ接続管２の外周面を接続管２の周方向に連続する凹部で形成されている。
また、中間変位抑制部２６は、接続管２に対する緩衝部材８の、接続管２の軸方向への変位を抑制する。
【００２７】
（配管の構成）
図１を参照して、第一配管１０及び第二配管２０の構成を説明する。
第一配管１０は、一方の端部（図示せず）が、例えば、図外の燃料タンクに接続されている。また、第一配管１０は、他方の端部１０ａが、管継手１を介して、第二配管２０と接続されている。
燃料タンクは、管継手１を適用する車両が備える。
また、第一配管１０の内部には、段差部１０ｃが設けられている。
段差部１０ｃは、第一配管１０の内周面のうち、管継手１が配置される空間よりも他方の端部１０ａの側へ離れた位置に形成されており、第一配管１０の中心軸へ向けて突出した円筒形状に形成されている。
また、段差部１０ｃの内径は、接続管２の内径と近似する値に設定する。
【００２８】
第一実施形態では、一例として、段差部１０ｃの内径を、接続管２の内径と等しい値に設定した場合について説明する。
第二配管２０は、一方の端部（図示せず）が、例えば、図外の内燃機関（エンジン）に接続されている。また、第二配管２０は、他方の端部２０ａが、管継手１を介して、第一配管１０と接続されている。
内燃機関は、管継手１を適用する車両が備える。
すなわち、第一配管１０及び第二配管２０のうち一方は、車両の燃料タンクに接続され、第一配管１０及び第二配管２０のうち他方は、車両の内燃機関に接続されている。
したがって、第一実施形態では、一例として、第一配管１０と、第二配管２０及び管継手１で形成する流体の移動経路が、車両の燃料配管を形成する場合について説明する。
【００２９】
また、第二配管２０の内部には、段差部２０ｃが設けられている。
段差部２０ｃは、第二配管２０の内周面のうち、管継手１が配置される空間よりも他方の端部２０ａの側へ離れた位置に形成されており、第二配管２０の中心軸へ向けて突出した円筒形状に形成されている。
また、段差部２０ｃの内径は、接続管２の内径と近似する値に設定する。
第一実施形態では、一例として、段差部２０ｃの内径を、接続管２の内径と等しい値に設定した場合について説明する。
なお、特に図示しないが、第一配管１０及び第二配管２０の外側には、管継手１と、第一配管１０及び第二配管２０を覆うように、蛇腹状に形成された可撓性を有する円筒部材（コルゲートチューブ）が配置されている。
【００３０】
（配管の接続構造）
図１を参照して、第一実施形態の管継手１によって第一配管１０と第二配管２０とを接続した配管の接続構造を説明する。
上述したように、第一実施形態の管継手１では、端面１０ｂ及び端面２０ｂと緩衝部材８との間に隙間を形成する。この隙間は、端部２ａを第一配管１０の内部に挿入し、端部２ｂを第二配管２０の内部に挿入することで第一配管１０と第二配管２０とを接続した直後には、端面１０ｂと端面２０ｂ同士が近づく方向に変位可能であるように形成する。
【００３１】
また、端面１０ｂ及びの端面２０ｂと緩衝部材８との間に形成する隙間の大きさは、隙間が塞がり且つ緩衝部材８の弾性変形が最大となったときにも、端部２ａ，２ｂが段差部１０ｃ，２０ｃに接触しない大きさに設定する。
また、緩衝部材８は、端部２ａを第一配管１０の内部に挿入し、端部２ｂを第二配管２０の内部に挿入することで第一配管１０と第二配管２０とを接続した直後には、端面１０ｂと端面２０ｂ同士が近づく方向に変位可能であるように弾性変形が可能である。
さらに、緩衝部材８の弾性変形量は、端面１０ｂ及び端面２０ｂと緩衝部材８との間に形成した隙間が塞がるとともに、緩衝部材８の弾性変形が最大となったときにも、端部２ａ，２ｂが段差部１０ｃ，２０ｃに接触しない大きさに設定している。
【００３２】
したがって、配管の接続構造では、第一配管１０と第二配管２０とを接続した直後には、端面１０ｂ，２０ｂ同士が近づく方向に変位可能であるように、端面１０ｂ，２０ｂと緩衝部材８との間に隙間を形成するとともに、緩衝部材８の弾性変形を可能としておく。
これに加え、配管の接続構造では、隙間が塞がり且つ緩衝部材８の弾性変形が最大となったときにも、端部２ａ，２ｂが段差部１０ｃ，２０ｃに接触しないように、隙間の大きさ及び緩衝部材８の弾性変形量を設定する。
さらに、配管の接続構造では、第一配管１０及び第二配管２０のうち一方は、車両の燃料タンクに接続され、第一配管１０及び第二配管２０のうち他方は、車両の内燃機関に接続されている。
【００３３】
（動作）
図１から図４を参照して、第一実施形態の管継手１を用いて行なう動作の一例を説明する。
管継手１を用いて第一配管１０と第二配管２０とを連結した状態では、第一シール部材４が、接続管２と第一配管１０との間に形成される空間を閉塞し、第二シール部材６が、接続管２と第二配管２０との間に形成される空間を閉塞する。
このため、燃料タンクから、第一配管１０、接続管２、第二配管２０を順番に経由して内燃機関へ移動する液体燃料（ガソリン等）が、第一配管１０と接続管２との間や、第二配管２０と接続管２との間から漏出することが抑制されている。
また、管継手１を用いて第一配管１０と第二配管２０とを連結した状態では、緩衝部材８が、接続管２の外周面に取り付けられているとともに、第一配管１０の端面１０ｂ及び第二配管２０の端面２０ｂと対向する。
【００３４】
このため、車両の走行時等に発生する振動等によって、接続管２が第一配管１０及び第二配管２０に対して変位した場合であっても、接続管２が段差部１０ｃや段差部２０ｃに接触する前に、緩衝部材８が、端面１０ｂや端面２０ｂに接触することとなる。
したがって、管継手１を用いて第一配管１０と第二配管２０とを連結した状態では、接続管２が第一配管１０及び第二配管２０に対して変位する範囲を、第一配管１０の端面１０ｂと第二配管２０の端面２０ｂとの間の範囲に規制することが可能となる。
これにより、第一実施形態の管継手１では、第一配管１０及び第二配管２０の内部へ両端側を挿入した接続管２の、第一配管１０及び第二配管２０に対する変位を抑制することが可能となる。
【００３５】
このため、接続管２の第一配管１０及び第二配管２０への接触を抑制することが可能となる。
また、接続管２の位置が、第一配管１０及び第二配管２０のうち一方に対して、第一配管１０及び第二配管２０のうち他方よりも偏ることを抑制することが可能となる。
このため、接続管２と第一配管１０との間に形成される隙間の大きさと、接続管２と第二配管２０との間に形成される隙間の大きさとの差を抑制することが可能となり、共鳴の発生を抑制することが可能となる。
【００３６】
また、第一実施形態では、段差部１０ｃの内径及び段差部２０ｃの内径を、接続管２の内径と等しい値に設定している。
このため、燃料タンクから、第一配管１０、接続管２、第二配管２０を順番に経由して内燃機関へ移動する液体燃料が受ける流路抵抗を減少させることが可能である。
なお、上述した第一実施形態は、本発明の一例であり、本発明は、上述した第一実施形態に限定されることはなく、この実施形態以外の形態であっても、本発明に係る技術的思想を逸脱しない範囲であれば、設計等に応じて種々の変更が可能である。
【００３７】
（第一実施形態の効果）
第一実施形態の管継手１であれば、以下に記載する効果を奏することが可能となる。
（１）第一シール部材４が、接続管２の一方の端部２ａ側の外周面に設けられ、第二シール部材６が、接続管２の他方の端部２ｂ側の外周面に設けられる。さらに、緩衝部材８が、接続管２の外周面のうち、第一シール部材４が設けられた位置と第二シール部材６が設けられた位置との間の位置に設けられるとともに、弾性を有する材料で形成されている。これに加え、接続管２が、接続管２に対する緩衝部材８の接続管２の軸方向への変位を抑制する中間変位抑制部２６を備える。
【００３８】
このため、管継手１により、第一配管１０と第二配管２０とを連結すると、中間変位抑制部２６により接続管２に対する軸方向への変位が抑制されており、且つ弾性を有する緩衝部材８が、第一配管１０と第二配管２０との間に配置されることとなる。
これにより、接続管２と第一配管１０や第二配管２０が接続管２の軸方向へ相対変位しても、接続管２が第一配管１０や第二配管２０に接触する前に、緩衝部材８が第一配管１０の端面１０ｂ、または、第二配管２０の端面２０ｂに接触する。
また、接続管２と第一配管１０や第二配管２０が接続管２の軸方向へ相対変位し、緩衝部材８が第一配管１０や第二配管２０で押圧されても、緩衝部材８が弾性変形する。
【００３９】
その結果、第一配管１０や第二配管２０の内部へ挿入した接続管２の、第一配管１０や第二配管２０に対する変位を抑制することが可能となり、接続管２の段差部１０ｃや段差部２０ｃへの接触を抑制して、異音や振動の発生を抑制することが可能となる。
さらに、接続管２の位置が、第一配管１０及び第二配管２０のうち一方に対して、第一配管１０及び第二配管２０のうち他方よりも偏ることを抑制することが可能となる。
このため、接続管２と第一配管１０との間に形成される隙間の大きさと、接続管２と第二配管２０との間に形成される隙間の大きさとの差を減少させることが可能となり、共鳴の発生を抑制することが可能となる。
【００４０】
（２）緩衝部材８の接続管２の径方向に沿った厚み８ｄが、第一配管１０及び第二配管２０の内径よりも大きい厚みである。
その結果、緩衝部材８の厚み８ｄを、緩衝部材８を中間変位抑制部２６内に配置するとともに、接続管２を第一配管１０及び第二配管２０の内部に挿入した状態で、第一配管１０の端面１０ｂ及び第二配管２０の端面２０ｂと対向する厚みとすることが可能となる。
【００４１】
（３）緩衝部材８の接続管２の軸方向に沿った厚み８Ｌが、端部２ａが第一配管１０の内部に挿入され、且つ端部２ｂが第二配管２０の内部に挿入された状態で、緩衝部材８と端面１０ｂ及び端面２０ｂとの間に隙間が形成される厚みである。
その結果、管継手１で第一配管１０と第二配管２０を連結した状態で、緩衝部材８と第一配管１０及び第二配管２０とを離間させた状態とすることが可能となる。
【００４２】
（４）中間変位抑制部２６が、接続管２の外周面のうち、第一シール部材４が設けられた位置と第二シール部材６が設けられた位置との間の位置に形成されている。これに加え、中間変位抑制部２６が、接続管２の外周面を接続管２の周方向に連続する凹部で形成されている。
その結果、凹部で形成されている中間変位抑制部２６内に緩衝部材８を配置することで、接着等の処理や、中間変位抑制部２６内で緩衝部材８を固定する部材等を用いることなく、接続管２に対する緩衝部材８の変位を抑制することが可能となる。
また、第一実施形態の配管の接続構造であれば、以下に記載する効果を奏することが可能となる。
【００４３】
（５）端面１０ｂ及び端面２０ｂと緩衝部材８との間に形成した隙間が、第一配管１０と第二配管２０とを接続した直後には、端面１０ｂと端面２０ｂ同士が近づく方向に変位可能であるように形成されている。また、端面１０ｂ及びの端面２０ｂと緩衝部材８との間に形成する隙間の大きさが、隙間が塞がり且つ緩衝部材８の弾性変形が最大となったときにも、端部２ａ，２ｂが段差部１０ｃ，２０ｃに接触しない大きさに設定されている。
これに加え、第一配管１０と第二配管２０とを接続した直後には、端面１０ｂ，２０ｂ同士が近づく方向に変位可能であるように、端面１０ｂ，２０ｂと緩衝部材８との間に隙間を形成するとともに、緩衝部材８の弾性変形を可能としておく。さらに、配管の接続構造では、隙間が塞がり且つ緩衝部材８の弾性変形が最大となったときにも、端部２ａ，２ｂが段差部１０ｃ，２０ｃに接触しないように、隙間の大きさ及び緩衝部材８の弾性変形量を設定する。
【００４４】
その結果、第一配管１０や第二配管２０の内部へ挿入した接続管２の、第一配管１０や第二配管２０に対する変位を抑制することが可能となり、接続管２の段差部１０ｃや段差部２０ｃへの接触を抑制して、異音や振動の発生を抑制することが可能となる。
さらに、接続管２の位置が、第一配管１０及び第二配管２０のうち一方に対して、第一配管１０及び第二配管２０のうち他方よりも偏ることを抑制することが可能となる。このため、接続管２と第一配管１０との間に形成される隙間の大きさと、接続管２と第二配管２０との間に形成される隙間の大きさとの差を減少させることが可能となり、共鳴の発生を抑制することが可能となる。
【００４５】
（６）第一配管１０及び第二配管２０のうち一方が、車両の燃料タンクに接続されている。これに加え、第一配管１０及び第二配管２０のうち他方が、車両の内燃機関に接続されている。
その結果、燃料タンクから、第一配管１０、接続管２、第二配管２０を順番に経由して内燃機関へ移動する液体燃料（ガソリン等）が、第一配管１０と接続管２との間や、第二配管２０と接続管２との間から漏出することを抑制することが可能となる。これに加え、第一配管１０及び第二配管２０の内部へ両端側を挿入した接続管２の、第一配管１０及び第二配管２０に対する変位を抑制することが可能となり、接続管２の第一配管１０及び第二配管２０への接触を抑制することが可能となる。
【００４６】
（７）第一変位抑制部２２が、接続管２の外周面のうち、第一配管１０の内周面と対向する部分に形成されている。これに加え、第一変位抑制部２２が、接続管２の外周面を接続管２の周方向に連続する凹部で形成されている。
その結果、凹部で形成されている第一変位抑制部２２内に第一シール部材４を配置することで、接着等の処理や、第一変位抑制部２２内で第一シール部材４を固定する部材等を用いることなく、接続管２に対する第一シール部材４の変位を抑制することが可能となる。
【００４７】
（８）第二変位抑制部２４が、接続管２の外周面のうち、第二配管２０の内周面と対向する部分に形成されている。これに加え、第二変位抑制部２４が、接続管２の外周面を接続管２の周方向に連続する凹部で形成されている。
その結果、凹部で形成されている第二変位抑制部２４内に第二シール部材６を配置することで、接着等の処理や、第二変位抑制部２４内で第二シール部材６を固定する部材等を用いることなく、接続管２に対する第二シール部材６の変位を抑制することが可能となる。
【００４８】
（第一実施形態の変形例）
（１）第一実施形態では、中間変位抑制部２６を形成する凹部を、接続管２の外周面を接続管２の周方向に連続する溝（凹部形状の溝）で形成したが、中間変位抑制部２６を形成する凹部の構成は、これに限定するものではない。
すなわち、例えば、中間変位抑制部２６を形成する凹部は、接続管２の外周面のうち、中間変位抑制部２６を形成する部分の外径を、他の部分の外径よりも小さくすることで形成してもよい。なお、第一変位抑制部２２を形成する凹部と、第二変位抑制部２４を形成する凹部に関しても同様である。
【００４９】
（２）第一実施形態では、中間変位抑制部２６を、凹部で形成したが、中間変位抑制部２６の構成は、これに限定するものではない。
すなわち、例えば、中間変位抑制部２６を、接続管２の外周面に施したローレット加工で形成してもよい。なお、第一変位抑制部２２と、第二変位抑制部２４に関しても同様である。
【００５０】
（３）第一実施形態では、中間変位抑制部２６を、凹部で形成したが、中間変位抑制部２６の構成は、これに限定するものではない。
すなわち、例えば、緩衝部材８の構成を、接続管２の外周面と対向する部分に凹部を有する構成とした場合、中間変位抑制部２６の構成を、緩衝部材８が有する凹部に嵌合する凸部で形成した構成としてもよい。なお、第一変位抑制部２２と、第二変位抑制部２４に関しても同様である。
【００５１】
（４）第一実施形態では、緩衝部材８を、円環状に形成したが、緩衝部材８の構成は、これに限定するものではない。
すなわち、例えば、緩衝部材８を、Ｃリングの形状で形成してもよい。
【００５２】
（５）第一実施形態では、第一配管１０と、第二配管２０及び管継手１で形成する流体の移動経路が、車両の燃料配管を形成したが、流体の移動経路の構成は、車両の燃料配管に限定するものではない。
すなわち、例えば、第一配管１０と、第二配管２０及び管継手１で形成する流体の移動経路を、排気管等に適用してもよい。
【符号の説明】
【００５３】
１…管継手、２…接続管、２ａ…接続管２の一方の端部、２ｂ…接続管２の他方の端部、４…第一シール部材、４ｄ…第一シール部材４の太さ、６…第二シール部材、８…緩衝部材、８ｄ…緩衝部材８の接続管２の径方向に沿った厚み、８Ｌ…緩衝部材８の接続管２の軸方向に沿った厚み、１０…第一配管１０、１０ａ…第一配管１０の他方の端部、１０ｂ…第一配管１０の端面、２０…第二配管、２０ａ…第二配管２０の他方の端部、２０ｂ…第二配管２０の端面、２２…第一変位抑制部、２４…第二変位抑制部、２６…中間変位抑制部、２８…大径外周面部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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