(57)【要約】【課題】必要な製品を効率的に搬送する。【解決手段】本発明の多段棚搬送システムは、上下方向に分割可能な複数の段を有し、複数の段のそれぞれが単独で、又は、下位の１又は複数の段の上に重なることによって搬送され得る多段棚と、多段棚の複数の段のうちのいずれかを支持することによって、１又は複数の段を搬送する搬送車と、搬送車に対し、多段棚のどの段を単独で又は重ねて搬送するかを指示する多段棚管理装置と、を備えることを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下方向に分割可能な複数の段を有し、前記複数の段のそれぞれが単独で、又は、下位の１又は複数の段の上に重なることによって搬送され得る多段棚と、
前記多段棚の複数の段のうちのいずれかを支持することによって、１又は複数の段を搬送する搬送車と、
前記搬送車に対し、前記多段棚のどの段を単独で又は重ねて搬送するかを指示する多段棚管理装置と、
を備えることを特徴とする多段棚搬送システム。
【請求項２】
前記搬送車は、
前記段を支持するための荷役部材を有し、
前記多段棚管理装置は、
前記搬送車に対して、前記荷役部材の高さを指示すること、
を特徴とする請求項１に記載の多段棚搬送システム。
【請求項３】
前記複数の段は、
直下の段との間及び直上の段との間に空間を有し、
前記荷役部材は、
前記複数の段のうちのいずれかの段を支持し、
前記多段棚管理装置は、
前記空間の高さ分だけ前記荷役部材の高さを増減することによって、重ねて搬送される段の数を決定すること、
を特徴とする請求項２に記載の多段棚搬送システム。
【請求項４】
前記段のそれぞれは、
直下の段又は前記荷役部材を受け入れる窪みを有すること、
を特徴とする請求項３に記載の多段棚搬送システム。
【請求項５】
前記窪みは、
前記複数の段が重なる場合の位置関係を整える傾斜面を有すること、
を特徴とする請求項４に記載の多段棚搬送システム。
【請求項６】
前記多段棚の各段は、
中心点を基準とする平面視点対称の形状を有し、
前記搬送車の前記荷役部材は、
中心点を基準とする平面視点対称の形状を有すること、
を特徴とする請求項５に記載の多段棚搬送システム。
【請求項７】
前記搬送車は、
前記搬送車が走行する方向に応じて前記荷役部材を旋回させることによって、搬送する段の向きを一定に維持すること、
を特徴とする請求項６に記載の多段棚搬送システム。
【請求項８】
前記多段棚管理装置は、
前記重ねて搬送される段の数に応じて、前記搬送車の速度を変化させること、
を特徴とする請求項７に記載の多段棚搬送システム。
【請求項９】
前記多段棚管理装置は、
搬送される頻度が所定の基準に比して高い前記段の上下方向の位置を特定し、
前記特定した位置が所定の基準に比して上位にある場合は、警告を発すること、
を特徴とする請求項８に記載の多段棚搬送システム。
【請求項１０】
上下方向に分割可能な複数の段を有し、前記複数の段のそれぞれが単独で、又は、下位の１又は複数の段の上に重なることによって搬送され得る多段棚の複数の段のうちのいずれかを支持することによって、１又は複数の段を搬送する搬送車と、
前記搬送車に対し、前記多段棚のどの段を単独で又は重ねて搬送するかを指示する多段棚管理装置と、
を備えることを特徴とする多段棚搬送システム。
【請求項１１】
搬送車は、
上下方向に分割可能な複数の段を有し、前記複数の段のそれぞれが単独で、又は、下位の１又は複数の段の上に重なることによって搬送され得る多段棚の複数の段のうちのいずれかを支持することによって、１又は複数の段を搬送し、
多段棚管理装置は、
前記搬送車に対し、前記多段棚のどの段を単独で又は重ねて搬送するかを指示すること、
を特徴とする、前記搬送車及び前記多段棚管理装置を備える多段棚搬送システムの多段棚搬送方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多段棚搬送システム及び多段棚搬送方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、通信販売市場の拡大及び顧客ニーズの多様化に伴い、物流倉庫において扱われる荷物の小口化が進んでおり、物流倉庫内での集品（ピッキング）に係る作業は複雑化している。一方で労働人口は減少しており、作業の自動化・効率化が求められている。倉庫内における作業員の労働負担を改善する一例として、商品が保管されている棚を作業員のピッキング位置まで無人搬送車が搬送する方法が存在する。
【０００３】
特許文献１のシステムにおいては、作業員が在庫品目の組み立て又は箱詰めを行う位置に、在庫品目が保管された棚を無人搬送車が搬送する。棚は、床面に固定されずに配置されており、無人搬送車は、棚の下部に潜り込み、棚を持ち上げた状態で棚を搬送する。これにより、作業員が棚の位置へ在庫品目をピッキングしに行く場合と比して、作業効率は向上する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特表２００９−５３９７２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、実際には、本来のピッキング対象と同時に、それ以外の不要なものを搬送してしまうことが多い。例えば、ある棚に在庫品目が１０個保管されており、作業員がピッキングしたいのは、そのうちの２個であるとする。特許文献１の無人搬送車は、当該棚を作業員の位置へ搬送する。作業員は、当該棚に保管されている１０個の在庫品目のうち、２個をピッキングする（取り出す）。その後、ピッキング対象外の８個の在庫品目が保管されている当該棚を、無人搬送車は元の位置まで搬送する。すると、８個の在庫品目を搬送するために消費されたエネルギーは無駄になってしまうだけでなく、搬送時の振動等に起因して、ピッキング対象外の在庫品目を棄損してしまう可能性も高くなる。
そこで、本発明は、必要な製品を効率的に搬送することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の多段棚搬送システムは、上下方向に分割可能な複数の段を有し、複数の段のそれぞれが単独で、又は、下位の１又は複数の段の上に重なることによって搬送され得る多段棚と、多段棚の複数の段のうちのいずれかを支持することによって、１又は複数の段を搬送する搬送車と、搬送車に対し、多段棚のどの段を単独で又は重ねて搬送するかを指示する多段棚管理装置と、を備えることを特徴とする。
その他の手段については、発明を実施するための形態のなかで説明する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、必要な製品を効率的に搬送することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】多段棚搬送システムが運用される環境を説明する図である。
【図２】多段棚の構造を説明する図である。
【図３】（ａ）及び（ｂ）は、搬送車の構造を説明する図である。
【図４】（ａ）〜（ｄ）は、搬送車の荷役板の高さと搬送される段との関係を説明する図である。
【図５】ダミー段を説明する図である。
【図６】ダミー段を説明する図である。
【図７】（ａ）は、滑り落ち防止策を説明する図である。（ｂ）は、重畳配置の回復を説明する図である。
【図８】複数の載置板を説明する図である。
【図９】天板等の拡張を説明する図である。
【図１０】多段棚管理装置等の構成を説明する図である。
【図１１】注文情報の一例を示す図である。
【図１２】製品情報の一例を示す図である。
【図１３】荷役板高さ情報の一例を示す図である
【図１４】搬送車情報の一例を示す図である。
【図１５】地図情報の一例を示す図である。
【図１６】タスク指示書の一例を示す図である。
【図１７】処理手順のフローチャートである。
【図１８】搬送車が多段棚を搬送する手順を説明する図である。
【図１９】搬送車が多段棚を搬送する手順を説明する図である。
【図２０】搬送車が多段棚を搬送する手順を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以降、本発明を実施するための形態（“本実施形態”という）を、図等を参照しながら詳細に説明する。なお、本実施形態における“製品”は、販売対象となる商品及び自家消費の対象となる物品を含む在庫品目一般を意味する。
【００１０】
（多段棚搬送システムが運用される環境）
図１に沿って、多段棚搬送システムが運用される環境を説明する。図１は、倉庫内の鳥瞰図である。当該倉庫は、作業エリア４及び格納エリア５を含む。格納エリア５には、複数の多段棚３（３ａ〜３ｄ）が配置されている。作業エリア４には、ユーザインタフェース１ｂ及び作業員６が配置されている。作業員６は、ここで、搬送車２が搬送してきた多段棚３に対し、製品の取り出しなどの作業を行う。格納エリア５と作業エリア４とを含む床面上を、複数の搬送車２（２ａ〜２ｄ）が、多段棚管理装置１の制御に従って走行又は一時停止している。
【００１１】
多段棚管理装置１は、当該倉庫の作業エリア４及び格納エリア５から離れた場所に置かれている。ユーザインタフェース１ｂは、多段棚管理装置１の端末装置として機能するパーソナルコンピュータ（タブレット型パーソナルコンピュータを含む）である。多段棚管理装置１とユーザインタフェース１ｂとの間は、有線又は無線での通信が可能である。また、多段棚管理装置１と搬送車２との間も、有線での通信が可能である。
【００１２】
多段棚３のそれぞれは、入れ子構造となった、例えば、上段、中段及び下段の３層の段を有する（詳細後記）。多段棚３の段数は、特に限定されない。しかしながら、以降では一例として段数が３であることとして説明を続ける。搬送車２ａは、多段棚３ｃの下に潜り込み、多段棚３ｃの上段、中段及び下段を重ねて持ち上げようとしている。搬送車２ｂは、多段棚３ａの下段を抜き出し、作業エリア４に搬送している。搬送車２ｃは、多段棚３ｄから中段及び下段を抜き出し、作業エリア４に搬送している。搬送車２ｄは、多段棚３ｂに向かって走行している。なお、多段棚管理装置１、多段棚３及び搬送車２は、多段棚搬送システムを構成する。また、多段棚管理装置１及び搬送車２のみが多段棚搬送システムを構成するようにしてもよい。
【００１３】
（多段棚の構造）
図２に沿って、多段棚３の構造を説明する。多段棚３は、いわゆる入れ子構造となっており、上下方向に分割可能な、上段７、中段８及び下段９から構成される。上段７は、天板７ａ、載置板７ｂ、４本の脚７ｃを有する。なお、図２では、４本目の脚は重なっており見えない。製品は、載置板７ｂの上に保管される。天板７ａ及び載置板７ｂの平面形状は、特に限定されない。しかしながら、単純化のために以降では、天板７ａ及び載置板７ｂの平面視の形状は正方形であるものとして説明を続ける。４本の脚７ｃの断面形状は、特に限定されない。しかしながら、単純化のために以降では、４本の脚７ｃの断面形状は正方形であるものとして説明を続ける。天板７ａと載置板７ｂとの距離（保管空間の高さ）は、任意である。これらのことは、中段８及び下段９にも同様に当てはまる。
【００１４】
（上段、中段及び下段の関係）
床面を基準とする、上段７の載置板７ｂの下面の高さをＨＵＢとする。同様に、中段８の天板８ａの上面の高さをＨＭＡとし、中段８の載置板８ｂの下面の高さをＨＭＢとする。さらに、下段９の天板９ａ上面の高さをＨＬＡとし、下段９の載置板９ｂの下面の高さをＨＬＢとする。このとき、“ＨＬＢ＜ＨＬＡ＜ＨＭＢ＜ＨＭＡ＜ＨＵＢ”が成立している。
【００１５】
そして、上段７の４本の脚７ｃの内側の幅をＬＵＩとする。同様に、中段８の４本の脚８ｃの外側の幅をＬＭＥとし、中段８の４本の脚８ｃの内側の幅をＬＭＩとする。下段９の４本の脚９ｃの外側の幅をＬＬＥとし、下段９の４本の脚９ｃの内側の幅をＬＬＩとする。このとき、“ＬＬＩ＜ＬＬＥ＜ＬＭＩ＜ＬＭＥ＜ＬＵＩ”が成立している。入れ子構造として、これらのサイズの相互関係により、下段９は、中段８の下部に、中段８に接触することなく格納され得る。同様に、中段８は、上段７の下部に、上段７に接触することなく格納され得る。なお、搬送車２は、下段９の下部に位置する幅がＬＬＩである通路を、その幅からはみ出すことなく、かつ、下段９に接触することなく走行する。
【００１６】
（搬送車）
図３に沿って、搬送車２の構造を説明する。図３（ａ）は、搬送車２の斜視図であり、図３（ｂ）は、搬送車２の正面図である。搬送車２は、台車６１、荷役板６２及びセンサ６６を有する。台車６１と荷役板６２とは、シャフト６３で接続されている。台車６１は、２個の駆動輪６４及び２個の補助輪（従動輪）６５を有する。シャフト６３は、モータ、アクチュエータ等の動力によって上下方向に伸縮する。すると、床面を基準とする荷役板６２の高さが変化する。
【００１７】
駆動輪６４は、モータ等の動力によって両方向に回転する。左右の駆動輪６４が同じ方向に同じ速さで回転すると、搬送車２は直進する。一方の駆動輪６４がある方向に回転し、他方の駆動輪６４が他の方向に回転すると、搬送車２は、その位置で旋回（超信地旋回）する。旋回する角度は、平面視０〜３６０度のうちの任意の角度を取り得る。補助輪６５は、動力を有さず、駆動輪６４の回転に応じて車軸の向きを任意に変化させる。
【００１８】
センサ６６は、搬送車２が移動経路に沿って移動する際に、自身の位置を認識し、移動経路からのずれを把握して、駆動輪・荷役板制御部７４へ送信される制御パラメータを算出するために搭載される。センサの機器（種類）は、自己位置認識方法に応じて選定される。例えば、床面に対し格子状に２次元バーコード等の床面マーカを貼付し、その床面マーカを読み取ることで自身の位置と姿勢を認識する方法が採用される場合がある。この場合、センサ６６は、床面方向に向けて取り付けられたグレーカメラ、カラーカメラ等として実装される。また、搬送車２が空間全体の形状地図を予め認識しておき、搬送車２が計測する空間内の部分形状が形状地図のどの部分に該当するかを算出することで自身の位置と姿勢を認識する方法が採用される場合がある。この場合、センサ６６は、水平面上の障害物を計測するように取り付けられたレーザ距離センサやソナー等として実装される。センサ６６は、複数取り付けられていてもよく、それらの種類は異なっていてもよい。
【００１９】
シャフト６３は、上下方向に伸縮するだけではなく、上下方向を軸として回転する。そして、例えば、台車６１が時計回りに９０度旋回すると同時に、シャフト６３は反時計回りに９０度回転する。すると、載置板６２もまた反時計回りに９０度回転する。つまり、搬送車２は、自身が走行する方向に応じて載置板６２を旋回させることによって、搬送する段の向きを一定に維持する。
【００２０】
（荷役板の高さと搬送される段との関係）
図４に沿って、搬送車２の荷役板６２の高さと搬送される段との関係を説明する。図４（ａ）において、多段棚３の、上段７、中段８及び下段９が重畳配置されている。“重畳”とは、上段７、中段８及び下段９のそれぞれの天板の対角線の交点が、床面を座標平面と看做した場合の同じ座標値を有するように、上段７、中段８及び下段９が上からこの順で並んでいる状態（入れ子されている状態）を示す。上段７と中段８との間及び中段８と下段９との間に空間を維持したままの重畳状態で床面上に各段を配置することを、“重畳配置する”と表現する。そして、このような空間のない重畳状態で搬送することを“重畳搬送する”と表現する。
【００２１】
上段７の載置板と中段８の天板との間には、空間が生じており、その空間の高さは、ｄ２（ｄ２＝ＨＵＢ−ＨＭＡ）である。同様に、中段８の載置板と下段９の天板との間にも、空間が生じており、その空間の高さは、ｄ１（ｄ１＝ＨＭＢ−ＨＬＡ）である。この状態で、搬送車２のシャフト６３の長さを徐々に長くして行くと、床面を基準とする荷役板６２の上面の高さ“ＨＶ”が徐々に高くなる。
【００２２】
最初に、“ＨＶ＝ＨＬＢ”となる。このとき、荷役板６２は、下段９の載置板９ｂの下面に接する。“ＨＶ＝ＨＬＢ＋α１”が維持されたまま搬送車２が下段９を支持して走行すると、搬送車２は、多段棚３のうち、下段９のみを搬送することになる（図４（ｂ））。ここで、“０＜α１＜ｄ１”が成立している。α１は、引き摺り防止のためのクリアランスであり、床面を基準とした下段９の脚９ｃの下端の高さである。なお、搬送車２が下段９を中段８の下から引き出して通路に出ると、必ずしも“α１＜ｄ１”が成立している必要はない。
【００２３】
次に、シャフト６３を伸長していき、“ＨＶ＝ＨＬＢ＋ｄ１”となる。このとき、下段９の天板９ａの上面は、中段８の載置板８ｂの下面に接する。“ＨＶ＝ＨＬＢ＋ｄ１＋α２”が維持されたまま搬送車２が下段９を支持して走行すると、搬送車２は、多段棚３のうち、中段８及び下段９を同時に搬送することになる（図４（ｃ））。ここで、“０＜α２＜ｄ２”が成立している。α２も、引き摺り防止のためのクリアランスであり、床面を基準とした中段８の脚８ｃの下端の高さである。なお、搬送車２が中段８及び下段９を上段７の下から引き出して通路に出ると、必ずしも“α２＜ｄ２”が成立している必要はない。
【００２４】
続いて、シャフト６３を伸長していき、“ＨＶ＝ＨＬＢ＋ｄ１＋ｄ２” となる。このとき、中段８の天板８ａの上面は、上段７の載置板７ｂの下面に接する。“ＨＶ＝ＨＬＢ＋ｄ１＋ｄ２＋α３”が維持されたまま搬送車２が下段９を支持して走行すると、搬送車２は、多段棚３のうち、上段７、中段８及び下段９のすべてを同時に搬送することになる（図４（ｄ））。なお、α３も、引き摺り防止のためのクリアランスであり、床面を基準とした上段７の脚７ｃの下端の高さである。
なお、ここでの、ＨＬＢは、後記する“窪み”が存在しない場合における、床面を基準とする下段９の載置板９ｂの下面の高さである。窪みが存在する場合、ＨＬＢの値は、窪みの高さ（深さ）分だけ大きくなる。ＨＵＢ及びＨＭＢについても同様である。
前記のように、多段棚管理装置１は、段の間に存在する空間の高さ分だけ荷役板６２の高さを増減することによって、重畳搬送される段の数を１から３のいずれかに決定する。
【００２５】
下段９が存在しない状態で、搬送車２がシャフト６３を伸長させると、搬送車２は、中段８を支持して上段７及び中段８を重畳搬送することができる。また、中段８及び下段９が存在しない状態で、搬送車２がシャフト６３を伸長させると、搬送車２は、上段７を支持して上段７のみを搬送することもできる。以上から明らかなように、多段棚３は、上下方向に分割可能な複数（前記例では３）の入れ子状の段を有し、段のそれぞれは、単独又は下位の段の上に重なることによって搬送され得る。
【００２６】
（多段棚の応用１：ダミー段）
図５及び図６に沿って、ダミー段を説明する。図４の説明では、搬送車２が搬送する対象は、（１）下段９のみ、（２）中段８及び下段９、並びに、（３）上段７、中段８及び下段９のすべて、の３通りであった。そして、いずれの場合でも、上段７、中段８及び下段９が重畳配置されていることが前提になっていた。しかしながら、前記したように、例えば、上段７及び中段８のみが重畳配置されている（下段９が他の場所に移動中）場合でも、搬送車２は、シャフト６３を大きく伸長させることで、上段７及び中段８を搬送することが可能である。
【００２７】
しかしながら、荷役板６２が下段９を介することなく直接中段８（さらには直接上段７のみ）を持ち上げると、シャフト６３の長さが異常に長くなり安定性が減少する。そこで、このような場合、製品を保管していない空の下段９ｄを“ダミー段”として活用する（図５）。ダミー段９ｄのサイズは、下段９のサイズと同じである。図５においては、搬送車２が一旦ダミー段９ｄを持ち上げ、その後、中段８の下に潜り込み、ダミー段９ｄを介して中段８を持ち上げ、中段８及びダミー段９ｄを搬送している。このとき、図５では上段７を持ち上げていないが、搬送車２は、上段７を同時に搬送することもできる。
【００２８】
別の例として、前記したように、上段７のみが単独で配置されている場合もあり得る。このとき、搬送車２は、安定的に上段７を搬送するために、ダミー段８ｄを活用する（図６）。ダミー段８ｄの天板の上面の高さは、中段８の天板８ａの上面の高さＨＭＡに等しい。ダミー段８ｄの載置板の下面の高さは、下段９の載置板９ｂの下面の高さＨＬＢに等しい。ダミー段８ｄの４本の脚の外側の幅は、中段８の４本の脚８ｃの外側の幅ＬＭＥに等しい。図６においては、搬送車２が一旦ダミー段８ｄを持ち上げ、その後、上段７の下に潜り込み、ダミー段８ｄを介して上段７を持ち上げ、上段７及びダミー段８ｄを搬送している。ダミー段８ｄは、ダミー段として利用するだけでなく、サイズの大きな製品を保管する段として利用してもよい。
【００２９】
（多段棚の応用２：滑り落ち防止策）
図７（ａ）に沿って、滑り落ち防止策を説明する。図７（ａ）は、中段８及び下段９を下から見上げた斜視図である。２層又は３層の段を安定的に重畳搬送することは実は困難である。搬送車２が加減速又は方向転換する際、段に慣性力又は遠心力が作用する。すると、上部に位置する段が滑り落ちる場合がある。辛うじて滑り落ちないまでも、移動先の場所において、多段棚の重畳状態が維持されない（軸がぶれたまま配置される）ことになる。また、軸がぶれた状態では、平面視した寸法が大きくなり、多段棚が周囲のものと衝突などして、正常に運用できなくなる。これを防止するために、例えば以下の対策が有効である。
【００３０】
（１）中段８の載置板の下面に正方形の窪み８３を設ける（図７（ａ））。窪み８３の深さは任意であるが、窪みの１辺の長さは、“下段９の天板の１辺の長さ＋最低限の遊び”に等しい。同様に、上段７の載置板の下面に正方形の窪みを設けてもよく、下段９の載置板の下面に正方形の窪み（搬送車２の荷役板６２を受け入れる）を設けてもよい。
（２）さらに、窪み８３と天板（又は荷役板６２）が接する面に、摩擦係数が大きくなるような加工を施してもよい。
【００３１】
（多段棚の応用３：重畳配置の回復）
図７（ｂ）に沿って、重畳配置の回復を説明する。前記した窪みの立ち上がり面８４に傾斜を施して、テーパ状にする。図７（ｂ）の右の図は、載置板のＸＸ断面図である。傾斜を施さない場合の窪みの１辺の長さ８５に比して、傾斜を施した場合の窪みの最下部の１辺の長さ８６は、有意に大きくなっている。搬送車２が多段棚３を繰り返し搬送する度に、重畳配置は崩れてくる。つまり、天板の対角線の交点が、床面に垂直な１本の直線上に乗らなくなる。しかしながら、このような傾斜が窪みに施されると、仮に重畳配置が一旦崩れても、次回の搬送時に回復される。つまり傾斜面８４は、複数の段が重なる場合の位置関係を整える。
【００３２】
（多段棚の応用４：複数の載置板）
図８に沿って、複数の載置板を説明する。ピッキング及び搬送の対象となる頻度が大きい製品を下段９に保管すると、搬送効率が向上し、消費されるエネルギーも節約できる。そこで、例えば、改良型の下段９ｍは、複数（図８では２枚）の載置板を有してもよい。
【００３３】
（多段棚の応用５：天板等の拡張）
図９に沿って、天板等の拡張を説明する。いま、上段７の縦方向の長さをＤＵとし、中段８の縦方向の長さをＤＭとし、下段９の縦方向の長さをＤＬとする。上段７の横方向の長さをＷＵとし、中段８の横方向の長さをＷＭとし、下段９の横方向の長さをＷＬとする。図９では、“ＤＵ＝ＷＵ”、“ＤＭ＜ＷＭ”、“ＤＬ＜ＷＬ”、“ＷＵ＝ＷＭ＝ＷＬ”かつ“ＤＬ＜ＤＭ−２×β”及び“ＤＭ＜ＤＵ−２×β”が成立している。ここでのβは、各段の脚の太さである。
【００３４】
このようにすると、上段７、中段８及び下段９の天板及び載置板の形状がいずれも正方形である場合に比して、各段の保管能力が増大する。この場合、搬送車２は、下段９、又は、中段８及び下段９を、図９の横（Ｗ）方向に搬出する（引き出す）ことが可能である。
【００３５】
（多段棚管理装置等の構成）
図１０に沿って、多段棚管理装置１、ユーザインタフェース１ｂ及び搬送車２の構成を説明する。多段棚管理装置１は、一般的なコンピュータである。多段棚管理装置１は、中央制御装置１１、入力装置１２、出力装置１３、主記憶装置１４、補助記憶装置１５、及び、通信装置１６を備える。これらはバスで接続されている。補助記憶装置１５は、注文情報３１、製品情報３２、荷役板高さ情報３３、搬送車情報３４、地図情報３５及びタスク指示書３６（詳細後記）を格納している。主記憶装置１４における注文受付部２１、製品情報取得部２２、搬送車情報取得部２３、及び、タスク管理部２４は、プログラムである。以降の説明において、“○○部は”と動作主体を記した場合、それは、中央制御装置１１が補助記憶装置１５から○○部を読み出し、主記憶装置１４にロードしたうえで○○部の機能（詳細後記）を実現することを意味する。
【００３６】
多段棚管理装置１の通信装置１６は、有線又は無線のネットワーク１０を介して搬送車２と接続されている。搬送車２は、台車６１、荷役板６２、シャフト６３、駆動輪６４、補助輪６５、センサ６６、制御装置７１及び補助記憶装置９１を有する。なお、シャフト６３を伸長させるモータや駆動輪６４を回転させるモータの記載は省略している。制御装置７１は、搬送車２に組み込まれたいわゆるマイクロコンピュータである。制御装置７１は、プログラムとしての通信管理部７２、自己位置推定部７３、及び、駆動輪・荷役板制御部７４を格納している。自己位置推定部７３は、センサ６６が取得したデータに基づき、自己位置を推定し、移動経路からのずれを算出する。駆動輪・荷役板制御部７４は、駆動輪６４の回転（回転速度、回転方向等）を制御する。また、駆動輪・荷役板制御部７４は、シャフト６３の長さを制御し、結果として、荷役板６２の高さを制御する。搬送車２の数に制限はない。
【００３７】
補助記憶装置９１は、搬送経路９２、センサデータ９３及びセンサ用地図９４を格納している。センサ用地図９４は、センサが移動し得る倉庫内の位置を示す地図である。搬送経路９２は、特定のタスクを実行するために搬送車２が経由することになる経路を示す。センサデータ９３は、センサ６６が取得したデータである。
【００３８】
また、多段棚管理装置１の通信装置１６は、有線又は無線のネットワーク１０を介してユーザインタフェース１ｂと接続されている。ユーザインタフェース１ｂは、表示装置９５、入力装置９６、作業指示表示部９７及び通信管理部９８を有する。表示装置９５は、作業員６に対して作業内容を提示する。入力装置９６は、作業員６による作業終了ボタンの押下等の入力操作を受け付ける。作業指示表示部９７は、表示装置９５を介して行う表示全般を制御する。通信管理部９８は、入力装置９６から入力されたデータを多段棚管理装置１ｂに送信する等、多段棚管理装置１とユーザインタフェース１ｂとの間の通信を制御する。複数の作業員６が１台のユーザインタフェース１ｂを共有してもかまわない。また、作業員６の人数と同じ台数のユーザインタフェース１ｂが存在してもかまわない。この場合、ユーザインタフェース１ｂは、タブレット型パーソナルコンピュータであることが好ましい。
【００３９】
（注文情報）
図１１に沿って、注文情報３１を説明する。注文情報３１においては、注文ＩＤ欄１０１に記憶された注文ＩＤに関連付けて、製品ＩＤ欄１０２には製品ＩＤが、製品名欄１０３には製品名が、注文数量欄１０４には注文数量が記憶されている。
【００４０】
注文ＩＤ欄１０１の注文ＩＤは、注文を一意に特定する識別子である。注文とは、製品を作業エリア４（図１）に搬送する指示である。
製品ＩＤ欄１０２の製品ＩＤは、製品を一意に特定する識別子である。１つの注文ＩＤが複数の製品ＩＤに対応する場合もある。
製品名欄１０３の製品名は、製品の名称である。
注文数量欄１０４の注文数量は、注文の対象となった製品の数量である。
【００４１】
（製品情報）
図１２に沿って、製品情報３２を説明する。製品情報３２においては、製品ＩＤ欄１１１に記憶された製品ＩＤに関連付けて、製品名欄１１２には製品名が、棚位置欄１１３には棚位置が、区画番号欄１１４には区画番号が、段位置欄１１５には段位置が、在庫数量欄１１６には在庫数量が、更新日時欄１１７には更新日時が記憶されている。
【００４２】
製品ＩＤ欄１１１の製品ＩＤは、図１１の製品ＩＤと同じである。
製品名欄１１２の製品名は、図１１の製品名と同じである。
棚位置欄１１３の棚位置は、製品が保管されている多段棚の位置を示す情報である。ここでは、床面の座標平面における座標値（縦位置及び横位置）である。
区画番号欄１１４の区画番号は、製品が保管されている多段棚が位置する区画を一意に特定する番号である。詳細は後記するが、倉庫の床面は、複数の区画に分割されている。したがって、区画番号もまた、一種の位置情報である。本実施形態においては、１つの区画には、複数の多段棚３が配置され得ないものとする。
【００４３】
段位置欄１１５の段位置は、製品が多段棚３の上段７に保管されていることを示す“Ｕ”、中段８に保管されていることを示す“Ｍ”、及び、下段９に保管されていることを示す“Ｌ”のうちのいずれかである。段の数が４つ以上存在する場合は、段位置は、“１”、“２”、“３”、“４”、・・・となる。
在庫数量欄１１６の在庫数量は、当該多段棚３の当該段に保管されている当該製品の数量である。
更新日時欄１１７の更新日時は、当該レコード（行）が更新された最新の時点の年月日時分である。
【００４４】
（荷役板高さ情報）
図１３に沿って、荷役板高さ情報３３を説明する。荷役板高さ情報３３においては、搬送段欄１２１に記憶された搬送段に関連付けて、荷役板高さ欄１２２には荷役板高さが、速度欄１２３には速度が記憶されている。
【００４５】
搬送段欄１２１の搬送段は、“Ｌ”、“Ｌ＋Ｍ”、“Ｌ＋Ｍ＋Ｕ”及び“なし”のうちのいずれかである。“Ｌ”は、搬送車２が下段９のみを搬送することを示す。“Ｌ＋Ｍ”は、搬送車２が中段８及び下段９を同時に搬送（重畳搬送）することを示す。“Ｌ＋Ｍ＋Ｕ”は、搬送車２が上段７、中段８及び下段９を同時に搬送することを示す。“なし”は、搬送車２がいずれの棚も搬送しないことを示す。
【００４６】
荷役板高さ欄１２２の荷役板高さは、荷役板最低位置を基準とした荷役板６２の高さである。“Ｈ０＝０”であり、当然のことながら、“Ｈ０＜Ｈ１＜Ｈ２＜Ｈ３”が成立している。
速度欄１２３の速度は、搬送車２が走行（搬送）する際の速度である。搬送される段の数が多いほど多段棚３は不安定になり荷崩れが起こり易い。したがって、搬送される段の数が多いほど、速度は小さい。つまり、“Ｖ３＜Ｖ２＜Ｖ１＜Ｖ０”が成立している。
なお、荷役板高さ情報３３は、搬送段が“Ｍ”、“Ｕ”、“Ｌ＋Ｕ”及び“Ｍ＋Ｕ”であるレコードを有していてもよいが、ここでは記載を省略している。
【００４７】
（搬送車情報）
図１４に沿って、搬送車情報３４を説明する。搬送車情報３４においては、搬送車ＩＤ欄１３１に記憶された搬送車ＩＤに関連付けて、状態欄１３２には状態が、区画番号欄１３３には区画番号が記憶されている。
【００４８】
搬送車ＩＤ欄１３１の搬送車ＩＤは、搬送車２を一意に特定する識別子である。
状態欄１３２の状態は、搬送車２がタスクを実行中であることを示す“タスク実行中”、又は、それ以外であることを示す“待機中”のいずれかである。タスクとは、搬送車２が実行する一連の作業である。１つの注文に対して複数のタスクが対応する場合もある。例えば、複数種類の製品を作業エリア４へ搬送する１つの注文に対して、搬送車２が、ある製品が保管された段を作業エリア４以外の場所に仮置きするような場合である。
区画番号欄１３３の区画番号は、図１２の区画番号と同じである。ここでの区画番号は、現在、当該搬送車２が存在する区画を示す。
【００４９】
（地図情報）
図１５に沿って、地図情報３５を説明する。地図情報３５は、倉庫内部の平面図である。倉庫のあるフロアが格子状に分割され、正方形の区画Ｎ１〜Ｎ１０８が形成されている。なお、ここでの番号Ｎ１〜Ｎ１０８は、そのまま前記した区画番号になっている。
【００５０】
格納エリア５のうち、太線で囲んだ区画には、多段棚３が１つずつ配置されている。格納エリア５のうち、太線で囲んだ区画以外の区画は、搬送車２の通路となっている。この例では、太線で囲んだ区画のそれぞれは、少なくとも１つの通路に面している。作業エリア４のうち、太い一点鎖線で囲んだ区画Ｎ８６等は、作業員６が製品に対して作業を行うために、搬送車２が多段棚３を支持（リフトアップ）したまま停止する場所である。作業エリア４のうち、斜線を施した区画Ｎ９８等は、作業員６が作業を行う区画である。
【００５１】
（搬送車のサイズ）
搬送車２は、多段棚３が重畳配置されている区画を含む任意の区画において３６０度旋回することができる。この場合、前記したように搬送車２は、荷役板６２を反対方向に同じ角度だけ旋回させ、多段棚３の方向を一定に維持する。そのためには、搬送車２が旋回する際、搬送車２が下段９の脚９ｃに接触しないことが必要である。例えば、搬送車２を真上から床面に投影した正方形の１辺の長さをＬＰとし、脚９ｃに内接する円の直径をＬＲとするとき、“√２×ＬＰ＜ＬＲ”が成立している必要がある（図１５の右側の図）。なお、多段棚３の上段７の天板７ａの大きさは、各区画に収まる大きさであればよい。
【００５２】
（タスク指示書）
図１６に沿って、タスク指示書３６を説明する。タスク指示書３６は、多段棚管理装置１が搬送車２に対して前記したタスクの実行を指示するための詳細指示書である。タスク指示書３６には、ある１つのタスクのなかで搬送車２が実行する複数の動作が時系列で記載されている。
【００５３】
いま、作業員６は、作業を行うために、図１５の区画Ｎ１０２にいる。ここでの作業とは、例えば、多段棚３に保管されている製品の取り出しや、集品箱への製品の投入等である。当該製品は、図１５の区画Ｎ１８に重畳配置されている多段棚３の下段９に保管されている。ある搬送車２は、待機用の区画Ｎ９１で待機している。作業員６は、当該搬送車２が区画Ｎ１８にある当該製品を区画Ｎ９０まで搬送したうえで、作業終了後に当該製品を元の保管位置である区画Ｎ１８に戻すことを希望している。搬送車２に実行させるこの一連の動作が、タスクである。このとき、多段棚管理装置１は、図１６のタスク指示書３６を作成する。以降、多段棚管理装置１が指示する動作を、タスク指示書３６の上から順に見て行く。
【００５４】
（行１４１）搬送車２は、区画番号Ｎ９１→Ｎ６７→Ｎ６５→Ｎ１７→Ｎ１８の順に、速度“Ｖ０”で走行する。搬送車２は、直進、９０度右旋回又は９０度左旋回を繰り返し、区画Ｎ１８に到着する。この段階で搬送車２は、区画Ｎ１８に重畳配置されている多段棚３の下に潜り込んでいる。
（行１４２）搬送車２は、シャフト６３を指定のストローク５０ｍｍ分伸長させることによって、荷役板６２を５０ｍｍ分持ち上げる。この５０ｍｍは、例えば、搬送車２が多段棚３のうち下段９のみを搬送するための伸び（図１３の高さＨ１に対応）である。この段階で、下段９のみが持ち上げられた状態になっている。
【００５５】
（行１４３）搬送車２は、区画番号Ｎ１８→Ｎ１７→Ｎ６５→Ｎ６６→Ｎ９０の順に、速度“Ｖ１”で搬送する。この段階で、搬送車２は、作業エリア４の区画Ｎ９０に到着している。
（行１４４）搬送車２は、搬送が完了した旨の信号を多段棚管理装置１に送信する。
（行１４５）搬送車２は、区画Ｎ９０において一時待機する。ここでの“一時”は、“タスクの途中で”という意味である。前記したように、搬送車２は、タスク指示書３６を受信する前の時点では、待機用の区画Ｎ９１で待機している。搬送車２が一時待機している間に、作業員６は、製品に対して作業を行っている。
【００５６】
（行１４６）搬送車２は、搬送を再開する旨の信号を多段棚管理装置１から受信する。
（行１４７）搬送車２は、区画番号Ｎ９０→Ｎ７８→Ｎ７７→Ｎ１７→Ｎ１８の順に、速度“Ｖ１”で搬送する。この段階で搬送車２は、区画Ｎ１８に配置されている多段棚３（上段及び中段が残っている）の下に潜り込んでいる。
（行１４８）搬送車２は、シャフト６３を指定のストローク５０ｍｍ分収縮させることによって、荷役板６２を５０ｍｍ分降ろす。行１４２の動作と行１４８の動作により、荷役板６２の高さは、図１３のＨ０相当となり、この段階で、搬送車２は、空車の状態で、次に別のタスクを実行する準備ができたことになる。
（行１４９）搬送車２は、タスクが完了した旨の信号を多段棚管理装置１に送信する。
【００５７】
（処理手順）
図１７に沿って、処理手順を説明する。図１７は、搬送車２が前記した図１６のタスクを実行するための処理手順である。処理手順を開始する前提として、製品情報３２、荷役板高さ情報３３、搬送車情報３４及び地図情報３５が、最新の更新状態で補助記憶装置１５に格納されているものとする。
【００５８】
ステップＳ２０１において、多段棚管理装置１の注文受付部２１は、注文を受け付ける。具体的には、第１に、注文受付部２１は、作業員６が入力装置１２を介して、注文情報３１（図１１）を入力するのを受け付け、受け付けた注文情報３１を補助記憶装置１５に記憶する。ここでは、図１１に示す通りの注文情報３１（注文Ｃ００１、Ｃ００２及びＣ００３）を受け付けたものとする。
【００５９】
第２に、注文受付部２１は、注文情報３１の任意の未処理のレコードを選択する。ここで選択されたレコードが、個々のタスクに対応する。例えば、図１１の１番目のレコードが選択された場合、搬送車２が２個の製品Ｐ００１を作業エリア４に搬送し、作業終了後それらを元の位置に戻す動作がタスクとなる。以降、ここで選択されたレコードを“選択レコード”と呼ぶ場合がある。
【００６０】
ステップＳ２０２において、多段棚管理装置１の製品情報取得部２２は、製品情報３２（図１２）を参照する。具体的には、第１に、製品情報取得部２２は、以下の条件をすべて満たす製品情報３２のレコードを１つ取得する。
・製品ＩＤが、選択レコードの製品ＩＤと一致すること。
・在庫数量が、選択レコードの注文数量以上であること。
第２に、製品情報取得部２２は、ステップＳ２０２の“第１”において取得したレコードの区画番号及び段位置を取得する。製品情報取得部２２は、区画番号に代替して、棚位置を取得してもよいが、ここでは区画番号を取得したものとして以降の説明を続ける。すると、図１１の１番目のレコードが選択レコードである場合、ここでは区画番号“Ｎ１８”及び段位置“Ｌ”が取得されることになる。
【００６１】
第３に、製品情報取得部２２は、荷役板高さ情報３３（図１３）を参照し、ステップＳ２０２の“第２”において取得した段位置の段を搬送できる荷役板高さを決定する。ステップＳ２０２の“第２”において段位置“Ｌ”が取得されているので、ここで、荷役板高さ“Ｈ１”が決定される。別の例として、ステップＳ２０２の“第２”において段位置“Ｕ”が取得されていた場合は、ここで、荷役板高さ“Ｈ３”が決定される。
【００６２】
ステップＳ２０３において、多段棚管理装置１の搬送車情報取得部２３は、搬送車情報３４（図１４）を参照する。具体的には、第１に、搬送車情報取得部２３は、以下の条件をすべて満たす搬送車情報３４のレコードを１つ取得する。
・状態が、“待機中”であること。
・区画番号が特定する区画と、ステップＳ２０２の“第２”において取得した区画番号が特定する区画のとの距離が最も短いこと。
図１１の１番目のレコードが選択レコードである場合、ここでは３行目のレコードが取得されることになる。
第２に、搬送車情報取得部２３は、ステップＳ２０３の“第１”において取得したレコードの搬送車ＩＤを取得する。ここでは搬送車ＩＤ“Ｔ０３”が取得されることになる。
【００６３】
ステップＳ２０４において、多段棚管理装置１のタスク管理部２４は、タスク指示書３６（図１６）を作成する。具体的には、タスク管理部２４は、図１６のようなタスク指示書３６を作成したうえで、補助記憶装置１５に記憶する。タスク指示書３６については前記したので、詳細な説明をここでは繰り返さない。タスク管理部２４は、以下の情報から、図１６のようなタスク指示書３６を作成できる。
・作業員６の位置（作業員６からの入力を受け付けるものとする）
・ステップＳ２０２の“第２”において取得した区画番号（製品の保管位置）
・ステップＳ２０２の“第３”において決定した荷役板高さ
・地図情報３５（図１５）
【００６４】
ステップＳ２０５において、多段棚管理装置１のタスク管理部２４は、タスク指示書３６を搬送車２に送信する。具体的には、タスク管理部２４は、ステップＳ２０３の“第２”において取得した搬送車ＩＤ（Ｔ０３）が特定する搬送車２に、ステップＳ２０４で作成したタスク指示書３６を送信する。以降の処理手順において、単に“搬送車２”と言うとき、それは、ステップＳ２０３の“第２”において取得した搬送車ＩＤが特定する搬送車２を意味する。
【００６５】
ステップＳ２０６において、搬送車２の通信管理部７２は、タスク指示書３６を多段棚管理装置１から受信する。
ステップＳ２０７において、搬送車２は、多段棚３まで走行する。具体的には、搬送車２の駆動輪・荷役板制御部７４は、タスク指示書３６の“走行”レコード１４１に示された経路を搬送車２が通るように、搬送車２の駆動輪６４を制御する。さらに、搬送車２の駆動輪・荷役板制御部７４は、搬送車２の速度がレコード１４１に示された“Ｖ０”となるように、搬送車２の駆動輪６４を制御する。
【００６６】
ステップＳ２０８において、搬送車２は、多段棚３を持ち上げる。具体的には、搬送車２の駆動輪・荷役板制御部７４は、タスク指示書３６の“持ち上げ”レコード１４２に示されたストロークの長さ分シャフトを伸長させ、荷役板６２を持ち上げる。
ステップＳ２０９において、搬送車２は、作業エリア４まで多段棚３を搬送する。具体的には、搬送車２の駆動輪・荷役板制御部７４は、タスク指示書３６の“搬送”レコード１４３に示された経路を搬送車２が通るように、搬送車２の駆動輪６４を制御する。さらに、搬送車２の駆動輪・荷役板制御部７４は、搬送車２の速度がレコード１４３に示された“Ｖ１”となるように、搬送車２の駆動輪６４を制御する。
【００６７】
ステップＳ２１０において、搬送車２の通信管理部７２は、搬送完了報告を多段棚管理装置１に送信する。当該処理は、タスク指示書３６の“送信”レコード１４４に対応している。その後、作業員６は作業を開始し、搬送車２は、作業員６が作業を終了するまで、作業エリア４（区画Ｎ９０）で一時待機することになる。この一時待機は、タスク指示書３６の“一時待機”レコード１４５に対応している。
ステップＳ２１１において、多段棚管理装置１のタスク管理部２４は、搬送完了報告を搬送車２から受信する。
【００６８】
ステップＳ２１２において、多段棚管理装置１のタスク管理部２４は、荷物到着報告をユーザインタフェース１ｂに送信する。
ステップＳ２１３において、ユーザインタフェース１ｂの通信管理部９８は、荷物到着報告を多段棚管理装置１から受信する。
ステップＳ２１４において、ユーザインタフェース１ｂの作業指示表示部９７は、作業員６が行う作業の内容を、表示装置９５を介して表示する。その後、作業員６は作業を開始する。作業員６は、作業が終了すると、ユーザインタフェース１ｂの入力装置９５を介して、作業終了ボタンを押下する。
【００６９】
ステップＳ２１５において、ユーザインタフェース１ｂの通信管理部９８は、作業終了ボタンが押下されたのを契機に、作業終了を、多段棚管理装置１に送信する。
ステップＳ２１６において、多段棚管理装置１のタスク管理部２４は、作業終了を、ユーザインタフェース１ｂから受信する。
【００７０】
ステップＳ２１７において、多段棚管理装置１のタスク管理部２４は、搬送再開指示を搬送車２に送信する。タスク管理部２４は、ユーザインタフェース１ｂから作業終了を受信したことを契機として、ステップＳ２１７を実行する。
ステップＳ２１８において、搬送車２の通信管理部７２は、搬送再開指示を多段棚管理装置１から受信する。当該処理は、タスク指示書３６の“受信”レコード１４６に対応している。
【００７１】
ステップＳ２１９において、搬送車２は、多段棚３を元の位置まで搬送する。具体的には、搬送車２の駆動輪・荷役板制御部７４は、タスク指示書３６の“搬送”レコード１４７に示された経路を搬送車２が通るように、搬送車２の駆動輪６４を制御する。さらに、搬送車２の駆動輪・荷役板制御部７４は、搬送車２の速度がレコード１４７に示された“Ｖ１”となるように、搬送車２の駆動輪６４を制御する。
ステップＳ２２０において、搬送車２は、多段棚３を降ろす。具体的には、搬送車２の駆動輪・荷役板制御部７４は、タスク指示書３６の“降ろし”レコード１４８に示されたストロークの長さ分シャフトを収縮させ、荷役板６２を降ろす。
【００７２】
ステップＳ２２１において、搬送車２の通信管理部７２は、タスク完了報告を多段棚管理装置１に送信する。当該処理は、タスク指示書３６の“送信”レコード１４９に対応している。
ステップＳ２２２において、多段棚管理装置１のタスク管理部２４は、タスク完了報告を搬送車２から受信する。
以上のステップＳ２０１〜Ｓ２２２は、注文情報３１の任意の未処理のレコードがなくなるまで、“選択レコード”ごとに繰り返される。繰り返し処理が終了すると、処理手順は終了する。
【００７３】
（搬送頻度が高い段の上下方向の位置）
搬送車２が下段９のみを搬送する場合、他の段も同時に重畳搬送する場合に比して、エネルギーコストが小さくなるばかりでなく、搬送時の安定性が高まる。したがって、作業スペース４に搬送される頻度の高い製品は、下段９内に保管されることが好ましい。そこで、タスク管理部２４は、任意のタイミングで以下の処理を実行する。
【００７４】
（１）注文情報３１（図１１）を参照し、ある期間（例えば直前の１週間）において、注文情報３１に出現する回数が所定の閾値より大きい製品ＩＤを特定する。複数の製品ＩＤが特定される場合もある。
（２）特定した製品ＩＤを検索キーとして製品情報３２（図１２）を検索し、段位置を製品ＩＤごとに特定する。
【００７５】
（３）特定した段位置が所定の基準（例えば“Ｍ”）よりも上位にあるような製品ＩＤを抽出する。この例では、上段７に保管されている製品の製品ＩＤが抽出される。
（４）抽出された製品ＩＤ及び特定した段位置に関連付けて警告を出力装置１３に表示する。ここでの警告は、例えば“製品Ｐ００２は、搬出される頻度が高いにもかかわらず、上段に保管されています。下段に移し替えることをお勧めします”である。
【００７６】
（搬送の手順）
図１８、図１９及び図２０に沿って、搬送車２が多段棚３を搬送する手順を説明する。いま、以下のような状況を想定する。
・作業対象の製品が３種類存在する。
・当該３種類の製品は、複数の多段棚３の上段７、中段８及び下段９に分散して保管されている。
・搬送車２は、当該３種類の製品を、１つの多段棚３の上段７、中段８及び下段９にまとめて作業エリア４（図１）に重畳搬送する必要がある。
【００７７】
この状況で、２つの多段棚３に分散して保管されている作業対象の製品を１台の搬送車２が搬送する例が図１８の例である。２つの多段棚３に分散して保管されている作業対象の製品を２台の搬送車２が搬送する例が図１９の例である。３つの多段棚３に分散して保管されている作業対象の製品を１台の搬送車２が搬送する例が図２０の例である。
【００７８】
図１８の第１段階に注目する。多段棚３は６つ存在し、それらのそれぞれが、区画Ｎ１〜Ｎ６に１つずつ重畳配置されている。なお、図１８における区画番号は、図１５における区画番号とは整合していない。これらのことは、図１９及び図２０においても同様である。作業対象の製品は、区画Ｎ１の下段、区画Ｎ５の上段、及び、区画Ｎ５の中段に分散している。これらの段の棚は、“＃”が付され他と区別されている。搬送車２（図１８では図示せず）は、下段＃を、区画Ｎ１から任意の仮置場所に搬送する。
【００７９】
図１８の第２段階に進む。搬送車２は、区画Ｎ５の下段を、区画Ｎ５から任意の仮置場所に搬送する。
図１８の第３段階に進む。搬送車２は、第１段階で仮置きした下段＃を、仮置場所から区画Ｎ５に搬送する。
図１８の第４段階に進む。搬送車２は、上段＃、中段＃及び下段＃を、区画Ｎ５から任意の仮置場所に搬送する。
【００８０】
図１８の第５段階に進む。搬送車２は、第２段階で仮置きした下段を、仮置場所から区画Ｎ５に搬送する。
図１８の第６段階に進む。搬送車２は、第４段階で仮置きした上段＃、中段＃及び下段＃を、仮置場所から作業エリア４（図１、図１５）に搬送する。
【００８１】
図１９の第１段階に注目する。図１９は、２台の搬送車による協調制御である。作業対象の製品は、区画Ｎ１の下段、区画Ｎ５の上段、及び、区画Ｎ５の中段に分散している。これらの段の棚は、“＃”が付され他と区別されている。ここまでは、図１８の例と同じである。図１９の例では、２台の搬送車２ａ及び搬送車２ｂが存在する。まず、搬送車２ｂは、区画Ｎ５の下段を、区画Ｎ５から任意の仮置場所に搬送する。次に、搬送車２ａは、下段＃を、区画Ｎ１から区画Ｎ５に搬送する。
【００８２】
図１９の第２段階に進む。搬送車２ａは、上段＃、中段＃及び下段＃を、区画Ｎ５から作業エリア４に搬送する。
図１９の第３段階に進む。搬送車２ｂは、第１段階で仮置きした下段を、仮置場所から区画Ｎ５に搬送する。
【００８３】
図２０の第１段階に注目する。作業対象の製品は、区画Ｎ２の中段、区画Ｎ４の下段、及び、区画Ｎ５の上段に分散している。これらの段の棚は、“＃”が付され他と区別されている。搬送車２は、区画Ｎ４の下段＃を、区画Ｎ４から任意の仮置場所に搬送する。
図２０の第２段階に進む。搬送車２は、区画Ｎ２の下段を、区画Ｎ２から任意の仮置場所に搬送する。
図２０の第３段階に進む。搬送車２は、第１段階で仮置きした下段＃を、仮置場所から区画Ｎ２に搬送する。
【００８４】
図２０の第４段階に進む。搬送車２は、中段＃及び下段＃を、区画Ｎ２から任意の仮置場所に搬送する。
図２０の第５段階に進む。搬送車２は、第２段階で仮置きした下段を、仮置場所から区画Ｎ２に搬送する。
図２０の第６段階に進む。搬送車２は、区画Ｎ５の中段及び下段を、区画Ｎ５から任意の仮置場所に搬送する。
【００８５】
図２０の第７段階に進む。搬送車２は、第４段階で仮置きした中段＃及び下段＃を、仮置場所から区画Ｎ５に搬送する。
図２０の第８段階に進む。まず、搬送車２は、上段＃、中段＃及び下段＃を、区画Ｎ５から作業エリア４に搬送する。次に、搬送車２は、第６段階で仮置きした中段及び下段を、仮置場所から区画Ｎ５に搬送する。
【００８６】
（多段棚の形状）
多段棚３の各段の天板及び載置板の平面視の形状は、様々な形状であってよい。しかしながら、搬送車２の旋回に応じて多段棚３も旋回する場合は、多段棚３の各段の天板及び載置板の平面視の形状は、正偶数角形、円形等の点対称図形であることが好ましい。この場合、点対称の基準点は、円の中心、正偶数角形の対角線の交点等、平面視した形状の中心である。
【００８７】
（荷役板の形状）
荷役板６２の形状は、正面視“板”状の扁平なものである必要はない。さらに、荷役板６２の平面視の形状については、正方形の他にも、円形、輪形（同心円である内径及び外径を有し、内径の内側は中空になっている）等、様々な形状があり得る。そして、荷役板６２の平面視の形状は、多段棚３にあわせて、点対称図形であることが好ましい。この場合、点対称の基準点は、円の中心、輪形の中心等、平面視した形状の中心である。このような形状を有する荷役板６２を、荷役“部材”と一般化して呼んでもよい。結局、荷役部材は、中心点を基準とする平面視点対称の形状を有することが好ましい。
【００８８】
（本実施形態の効果）
本実施形態の多段棚搬送システムの効果は以下の通りである。
（１）搬送車は、１つの段を単独で又は複数の段を重ねて搬送することができる。したがって、エネルギーを節約できる。
（２）搬送車は、荷役板の高さを変化させるだけで搬送する段の数を変化させることができる。したがって、搬送車に対する制御が単純になる。
（３）搬送車は、段の間の空間の高さ分だけ荷役板の高さを増減するだけで、搬送する段の数を変化させることができる。したがって、搬送される多段棚の重心を低くできる。
（４）段のそれぞれは、窪みによって段のずれを防止することができる。
【００８９】
（５）各段は、窪みの傾斜面（テーパ面）によって、一旦生じたずれをなくすことができる。
（６）各段及び搬送車の荷役板は、平面視点対称図形の形状を有しているので、多段棚の下で容易に回転することができ、かつ、各段の向きが変化した場合でも搬送車は多段棚を安定的に支持できる。
（７）段の向きを一定に維持できるので、製品の荷崩れが少なく、製品に対する作業もやり易い。
（８）搬送車は、多くの段を搬送する場合は速度を落とすことによって、荷崩れを防ぐことができる。
（９）搬送頻度の高い段が上位にある場合は警告が発されるので、そのような段に保管されている製品を下位の段に移し替えることが容易になる。
【００９０】
なお、本発明は前記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、前記した実施例は、本発明を分かり易く説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明したすべての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
【００９１】
また、前記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウエアで実現してもよい。また、前記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウエアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリや、ハードディスク、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記録装置、又は、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の記録媒体に置くことができる。
また、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしもすべての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆どすべての構成が相互に接続されていると考えてもよい。
【符号の説明】
【００９２】
１      多段棚管理装置
１ｂ    ユーザインタフェース
２      搬送車
３      多段棚
７      上段
８      中段
９      下段
１１    中央制御装置
１２    入力装置
１３    出力装置
１４    主記憶装置
１５    補助記憶装置
１６    通信装置
２１    注文受付部
２２    製品情報取得部
２３    搬送車情報取得部
２４    タスク管理部
３１    注文情報
３２    製品情報
３３    荷役板高さ情報
３４    搬送車情報
３５    地図情報
３６    タスク指示書
６１    台車
６２    荷役板（荷役部材）
６３    シャフト
６４    駆動輪
６５    補助輪
６６    センサ
７１    制御装置
７２    通信管理部
７３    自己位置推定部
７４    駆動輪・荷役板制御部
９１    補助記憶装置
９２    搬送経路
９３    センサデータ
９４    センサ用地図
９５    表示装置
９６    入力装置
９７    作業指示表示部
９８    通信管理部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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