(57)【要約】【課題】加硫時におけるビード部でのゴムの流動を抑制してビード部近傍の形状安定性を向上した空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】グリーンタイヤを成形した後、該グリーンタイヤを加硫装置の金型内に設置し、該グリーンタイヤ内に加硫用ブラダーを内挿し、該加硫ブラダーを膨張させてグリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法において、グリーンタイヤを成形した後であってグリーンタイヤを金型内に設置する前に、グリーンタイヤのビード部３を金型と膨張時のブラダーとで構成される空間に適合する形状に予め塑性変形させておく。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
グリーンタイヤを成形した後、該グリーンタイヤを加硫装置の金型内に設置し、該グリーンタイヤ内に加硫用ブラダーを内挿し、該加硫ブラダーを膨張させてグリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法において、
前記グリーンタイヤを成形した後であって前記グリーンタイヤを前記金型内に設置する前に、前記グリーンタイヤのビード部を前記金型と膨張時の前記ブラダーとで構成される空間に適合する形状に予め塑性変形させておくことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記塑性変形を回転軸の異なる複数のローラーを前記グリーンタイヤのビード部に押圧することで行うことを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、更に詳しくは、加硫時におけるビード部でのゴムの流動を抑制してビード部近傍の形状安定性を向上した空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、様々な未加硫のタイヤ構成部材を組み合わせて構成されたグリーンタイヤを、金型内で加硫することで製造される（例えば特許文献１を参照）。このとき、トレッド部では例えば溝を形成するための突起に応じて未加硫ゴムが流動することで空気入りタイヤが所望の形状に成形されるが、ビード部で未加硫ゴムの流動が生じると、グリーンタイヤの成形時にタイヤ構成部材（例えば、ビードコア、ビードフィラー、カーカス層など）を精度よく組み立てていたとしてもその配置がずれてしまったり、グリーンタイヤが充分に押圧されずに未加硫ゴムが金型表面で滑ってしまい適切な加硫が行えない等の不具合が生じる虞がある。そのため、加硫時におけるビード部でのゴムの流動を抑制してビード部近傍の形状安定性を向上する対策が求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３‐３００２１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、加硫時におけるビード部でのゴムの流動を抑制してビード部近傍の形状安定性を向上した空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤの製造方法は、グリーンタイヤを成形した後、該グリーンタイヤを加硫装置の金型内に設置し、該グリーンタイヤ内に加硫用ブラダーを内挿し、該加硫ブラダーを膨張させてグリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法において、前記グリーンタイヤを成形した後であって前記グリーンタイヤを前記金型内に設置する前に、前記グリーンタイヤのビード部を前記金型と膨張時の前記ブラダーとで構成される空間に適合する形状に予め塑性変形させておくことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明では、上述のようにビード部が金型と膨張時のブラダーとで構成される空間に適合する形状、即ち、加硫後のタイヤに近似した形状に塑性変形されているので、加硫時に未加硫ゴムの大規模な流動が生じることを防止することができ、タイヤ構成部材の不適切な変形やタイヤ構成部材間の位置関係が崩れることを防止し、ビード部近傍の形状安定性を向上することができる。また、製造するタイヤがリトレッドを意図したタイヤである場合、ビード部近傍の形状安定性が向上することで、台タイヤの品質が良好になり、リトレッドを行うには有利になる。
【０００７】
本発明では、前記塑性変形を回転軸の異なる複数のローラーをグリーンタイヤのビード部に押圧することで行う仕様にすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の製造方法の成形工程後のグリーンタイヤを模式的に示す説明図である。
【図２】本発明の製造方法のプレシェービング工程後のグリーンタイヤのビード部を模式的に示す説明図である。
【図３】本発明の製造方法のプレシェービング工程におけるビード部の変形方法を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１０】
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、グリーンタイヤを成形する成形工程と、成型されたグリーンタイヤのビード部を後述の形状に成形するプレシェーピング工程と、プレシェーピング工程を経たグリーンタイヤ内にブラダーを挿入してグリーンタイヤ全体を所定の形状に型付けするシェーピング工程と、シェーピング工程を経たグリーンタイヤを金型内で加硫する加硫工程とを含む。
【００１１】
成形工程においてグリーンタイヤを製造する方法は特に限定されず、空気入りタイヤの製造において一般的に用いられる方法を採用することができる。例えば、成形ドラム上に筒状のインナーライナー層、未加硫のタイゴム層、未加硫のカーカス層、未加硫のビードフィラーおよびビードコア、未加硫のリムクッションゴム層、未加硫のサイドゴム層を取り付けて、筒状の第１成形体を成形し、この第１成形体を成形ドラムから取り外して、シェーピングドラムに取り付けて内圧を付与し、それにより第１成形体をトロイダル状に膨張させた後、トロイダル状に膨張した第１成形体を未加硫のベルト層の外周側に未加硫のトレッドゴム層を貼り合わせた環状の第２成形体の内周側に対して圧着することで、グリーンタイヤを成形することができる。
【００１２】
成形工程において成形されたグリーンタイヤは、例えば図１に示すように、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部１と、このトレッド部１の両側に配置された一対のサイドウォール部２と、サイドウォール部２のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部３とを備える。図中のＣＬはタイヤ赤道を示す。図示の例では、左右一対のビード部３間には１層の未加硫のカーカス層４が装架されている。未加硫のカーカス層４は各ビード部３に配置された未加硫のビードコア５の廻りにタイヤ内側からタイヤ外側に向かって折り返されている。また、未加硫のビードコア５の外周上には未加硫のビードフィラー６が配置されている。これら未加硫のビードコア５および未加硫のビードフィラー６は未加硫のカーカス層４の本体部と折り返し部とにより包み込まれている。トレッド部１における未加硫のカーカス層４の外周側には複数層（図示の例では２層）の未加硫のベルト層７が埋設されている。タイヤ内面にはインナーライナー層（不図示）が設けられている。
【００１３】
尚、この時点においてビード部３は、ビードトウ３Ａやビードヒール３Ｂが明瞭に形成された製品タイヤの断面形状（図中の破線）とは異なり、図１の実線で示すように、断面形状が略半円形状になっている。そのため、後述のプレシェービング工程を経ずに、この状態のグリーンタイヤをそのまま金型内で加硫する従来の製造方法では、特にビード部３において、加硫中に、図中の実線で示した略半円形の加硫前の断面形状から図中の破線で示した製品タイヤの断面形状に変形するように、未加硫のゴムが大きく流動することになる。その結果、ビード部３を構成するタイヤ構成部材（ビードコア５、ビードフィラー６、カーカス層４など）の配置がずれてしまう等の不具合が生じる虞がある。本発明では、このような不具合を避けるために、後述のプレシェービング工程を実施する。
【００１４】
プレシェーピング工程では、図２に示すように、上述の成形工程で成形されたグリーンタイヤのビード部１の断面形状を、成形直後の略半円形の断面形状（図２の一点鎖線）から、製品タイヤの断面形状（図２の破線）に近似した形状（図２の実線）に塑性変形させる。言い換えると、後述の加硫工程で用いられる金型と加硫工程において膨張したブラダーとで構成される空間に適合する形状に塑性変形させる。特に、図２の例では、ビード部３が３つの平面からなる形状（断面図において３辺からなる形状）に塑性変形させている。特に、この例では、プレシェービング工程を経たグリーンタイヤのビード部３は複数の平面で構成された結果、製品タイヤにおけるビードトウ３Ａやビードヒール３Ｂに対応する位置に角部が形成され、ビードトウ３Ａやビードヒール３Ｂに対応する位置が明瞭になっている。
【００１５】
このようにプレシェービング工程によって、ビード部３を製品タイヤに近似した形状（金型と膨張時のブラダーとで構成される空間に適合する形状）に塑性変形させているので、加硫時に未加硫ゴムの大規模な流動が生じることを防止することができ、タイヤ構成部材の不適切な変形やタイヤ構成部材間の位置関係が崩れることを防止し、ビード部３近傍の形状安定性を向上することができる。
【００１６】
プレシェービング工程における塑性変形は、ビード部３の全体に対して行う必要はなく、少なくとも加硫後の空気入りタイヤのビードトウ３Ａからビードヒール３Ｂにかけての領域に対して行うことが好ましい。即ち、このビードトウ３Ａからビードヒール３Ｂにかけての領域は、加硫時にはブラダーではなく金型側に当接する側であり、未加硫ゴムの流動を生じ易いので、この領域に対して上述の塑性変形を行っておくことが有効である。
【００１７】
プレシェービング工程における塑性変形の方法は、グリーンタイヤのビード部３を上述の形状に塑性変形できれば特に限定されない。例えば、図３に示すように、回転軸の異なる複数のローラー１０をグリーンタイヤのビード部３の外表面に押圧する方法を採用することができる。尚、図３はローラー１０の当て方の例を示すための略図であり、実際には、ローラー１０をグリーンタイヤに対して押圧するための機構等を含む。また、図３では、２つのローラー１０による塑性変形が例示されるが、例えば図２に示すビード部３の形状を得るには３つのローラー１０を用いることになる。塑性変形の方法として、ローラー１０の代わりに例えばコテを押し当てる方法を採用することもできる。
【００１８】
シェーピング工程は、プレシェーピング工程を経たグリーンタイヤ全体を加硫前に所定の形状に型付けする工程であり、具体的な方法は特に限定されず、空気入りタイヤの製造において一般的に用いられる方法を採用することができる。例えば、プレシェーピング工程を経たグリーンタイヤにブラダーを挿入し、このブラダーを膨張させることでグリーンタイヤ全体を所定の形状に型付けする。
【００１９】
加硫工程は、シェーピング工程を経たグリーンタイヤを加硫用金型内で加硫する工程であり、具体的な方法は特に限定されず、空気入りタイヤの製造において一般的に用いられる方法を採用することができる。本発明では、上述のプレシェービング工程においてビード部３が加硫用金型と膨張時のブラダーとで構成される空間に適合する形状に塑性変形されているので、どのような加硫方法を採用したとしても、加硫時に未加硫ゴムの大規模な流動は生じ難く、この加硫工程においてタイヤ構成部材の不適切な変形やタイヤ構成部材間の位置関係が崩れることは防止される。
【００２０】
上述のように、本発明の製造方法で製造したタイヤでは、ビード部３近傍の形状安定性が良好になる。そのため、本発明の製造方法は、リトレッドを意図したタイヤの製造に好適に採用することができる。即ち、リトレッドを意図したタイヤでは、トレッド部１は交換されるものの台タイヤ（サイドウォール部２およびビード部３）は繰り返し使用されることになるので、台タイヤの品質が良好であることが求められるが、本発明の製造方法で製造されたタイヤはビード部３近傍の形状安定性が向上しているので、台タイヤの品質を良好にすることができ、リトレッドを行うには有利になる。
【符号の説明】
【００２１】
１  トレッド部
２  サイドウォール部
３  ビード部
３Ａ  ビードトウ
３Ｂ  ビードヒール
４  未加硫のカーカス層
５  未加硫のビードコア
６  未加硫のビードフィラー
７  未加硫のベルト層
８  未加硫のベルトカバー層
９  未加硫のインナーライナー層
１０  ローラー
ＣＬ  タイヤ赤道
【図１】
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【図２】
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【図３】
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