(57)【要約】【課題】剛性と耐衝撃性が高い次元でバランスした発泡樹脂成形体を得る。【解決手段】発泡ポリプロピレン樹脂組成物は、ポリプロピレン樹脂１００質量部に対し、ゴム又は熱可塑エラストマ１０〜６５質量部と、５０％粒子径（Ｄ５０）が１〜３μｍであり、分散性を高める表面処理がされたタルク１８〜９０質量部と、有機結晶核剤０．１〜６．０質量部と、発泡剤５〜１５質量部とを含むように配合されたものである。該組成物により発泡成形された発泡成形体１は、発泡状態が主として独立気泡であり、かつ、平均発泡セル径が１００〜３００μｍである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン樹脂１００質量部に対し、ゴム又は熱可塑エラストマ１０〜６５質量部と、５０％粒子径（Ｄ５０）が１〜３μｍであり、分散性を高める表面処理がされたタルク１８〜９０質量部と、有機結晶核剤０．１〜６．０質量部と、発泡剤０．１〜１０質量部とを含むように配合されたことを特徴とする発泡ポリプロピレン樹脂組成物。
【請求項２】
分散性を高める表面処理がされたタルクは、表面にシロキサンが付与されたタルクである請求項１記載の発泡ポリプロピレン樹脂組成物。
【請求項３】
高級脂肪酸アミドと相溶化剤とをさらに含むように配合された請求項１又は２記載の発泡ポリプロピレン樹脂組成物。
【請求項４】
請求項１、２又は３記載の発泡ポリプロピレン樹脂組成物により発泡成形された発泡成形体（１）であって、発泡状態が主として独立気泡であり、かつ、ＡＳＴＭ  Ｄ３５７６−７７に準拠した平均発泡セル径が１００〜３００μｍであることを特徴とする発泡ポリプロピレン樹脂成形体。
【請求項５】
前記発泡成形体（１）のコア層の発泡セル間樹脂部（３）の結晶化度（χｃ）が３０．０％以上であり、該発泡セル間樹脂部（３）の結晶化度（χｃ）のスキン層樹脂部（４）の結晶化度（χｓ）に対する比（χｃ／χｓ）が１．０５以上である請求項４記載の発泡ポリプロピレン樹脂成形体。
【請求項６】
前記発泡成形体（１）のＩＳＯ１７８に準拠した曲げ剛性が２．０×１０−６Ｎｍ以上であり、ＩＳＯ ６６０３−２に準拠したパンクチャーエネルギーが４Ｊ以上である請求項４又は５記載の発泡ポリプロピレン樹脂成形体。
【請求項７】
前記発泡ポリプロピレン樹脂組成物は高級脂肪酸アミドと相溶化剤とを含み、前記発泡成形体のＩＳＯ１９２５２に準拠したスクラッチ特性の限界垂直力が６．０Ｎ以上であり、１１０℃×６００時間の耐熱性試験前後のＩＳＯ１１６６４−４に準拠した色差変化が３．０以下である請求項４、５又は６記載の発泡ポリプロピレン樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡ポリプロピレン樹脂組成物及びそれを用いた成形体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の乗物においては、軽量化の観点から、熱可塑性樹脂の発泡成形体の使用割合が増えている。従来のフィラー入り樹脂組成物の発泡成形体は、剛性と耐衝撃性を両立するために、剛性に対してはタルクを増量し、耐衝撃性に対してはゴム成分を増量することで補ってきた（特許文献１）。しかし、剛性と耐衝撃性は互いに背反する物性であり、また、発泡倍率を高くすると、発泡セル構造を均一に制御することが難しくなるため、発泡成形体の剛性と耐衝撃性を両立させることは困難であった。
【０００３】
特許文献２には、下の表１の通り、ポリプロピレン樹脂に熱可塑エラストマと無機充填材としてのタルクとを配合し、発泡剤を添加した樹脂組成物が記載されている。
【表１】
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【０００４】
特許文献２には、タルクの５０％粒子径（Ｄ５０）について、好ましくは０．０１〜５０μｍと記載されており、実施例では１．８μｍ又は２．７μｍのものが使用されている。タルクの表面処理については、無処理のままでもよいし、分散性を向上させるための処理をしてもよい旨の記載があるが、実施例では無処理のタルクが使用されている。本発明者らの検討によると、５０％粒子径が３μｍ以下の微細なタルクは、混練時の分散が難しく、多量に添加すると凝集するため、必ずしも発泡核として有効ではなく、連泡構造になるなどして剛性と耐衝撃性を両立させることが困難である。
また、有機酸化物は、実施例では最大０．０３０質量部までしか開示されておらず、発泡セルの均一化や耐衝撃性・剛性等のバランスには改良の余地がある。
また、剛性と耐衝撃性についての具体的な記載はない。
【０００５】
次に、ポリプロピレン樹脂の発泡成形体は、上記のとおり使用割合が増えているが、材着意匠部品への適用は極少ない。その理由として、従来のポリプロピレン樹脂組成物の耐傷付性が不十分で、傷付くと目立つことが挙げられる。耐傷付性を付与するために、タルク入り樹脂組成物に表面改質剤としてエルカ酸アミド等の脂肪酸アミドやシリコーンを添加して表面抵抗を低減させる事例がある（特許文献３）。しかし、未表面処理のタルクが入った樹脂組成物に脂肪酸アミドを添加しても、十分な耐傷付性が得られない場合があった。その理由を本発明者が検討したところ、成形後の初期において、脂肪酸アミドが未表面処理のタルクに吸収され、成形体表面への移行が不十分になるためであると考えられた。また、脂肪酸アミドのみの添加では、経時による外観品質の低下やべたつきの発生などの不具合が見られることがあった。その理由を本発明者が検討したところ、経時により脂肪酸アミドが成形体表面に移行し続けて堆積するためであると考えられた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−２０６９０号公報
【特許文献２】特開２００９−１３２８９３号公報
【特許文献３】特開２０１６−１２１２２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで、本発明の目的は、剛性と耐衝撃性が高い次元でバランスした発泡樹脂成形体を得ることにある。本発明のさらなる目的は、発泡樹脂成形体の耐傷付性を長期的に維持するとともに、外観品質の悪化やべたつきを防止することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の発泡ポリプロピレン樹脂組成物は、ポリプロピレン樹脂１００質量部に対し、ゴム又は熱可塑エラストマ１０〜６５質量部と、分散性を高める表面処理がされた、５０％粒子径（Ｄ５０）が１〜３μｍであるタルク１８〜９０質量部と、有機結晶核剤０．１〜６．０質量部と、発泡剤０．１〜１０質量部とを含むように配合されたことを特徴とする。
【０００９】
ここで、分散性を高める表面処理がされたタルクとしては、表面にシロキサンが付与されたタルクが好ましい。
【００１０】
本発明の発泡ポリプロピレン樹脂組成物は、高級脂肪酸アミドと相溶化剤とをさらに含むように配合されたものが好ましい。
【００１１】
本発明の発泡ポリプロピレン樹脂成形体は、前記発泡ポリプロピレン樹脂組成物により、発泡成形された発泡成形体であって、発泡状態が主として独立気泡であり、かつ、ＡＳＴＭ  Ｄ３５７６−７７に準拠した平均発泡セル径が１００〜３００μｍであることを特徴とする。
【００１２】
前記発泡成形体のコア層の発泡セル間樹脂部の結晶化度χｃが３０．０％以上であり、該発泡セル間樹脂部の結晶化度χｃのスキン層樹脂部の結晶化度χｓに対する比χｃ／χｓが１．０５以上であることが好ましい。
【００１３】
前記発泡成形体のＩＳＯ１７８に準拠した曲げ剛性が２．０×１０−６Ｎｍ以上であり、ＩＳＯ ６６０３−２に準拠したパンクチャーエネルギーが４Ｊ以上であることが好ましい。
【００１４】
前記発泡ポリプロピレン樹脂組成物は高級脂肪酸アミドと相溶化剤とを含み、前記発泡成形体のＩＳＯ１９２５２に準拠したスクラッチ特性の限界垂直力が６．０Ｎ以上であり、１１０℃×６００時間の耐熱性試験前後のＩＳＯ１１６６４−４に準拠した色差変化が３．０以下であることが好ましい。
【００１５】
＜作用＞
ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂の発泡成形体は一般に発泡させることによりソリッド成形体に比べ剛性・耐衝撃性が低下する。その原因の１つとして、高発泡化させるほど、発泡セル構造を均一に制御することが難しくなり、連続気泡（連泡）構造になることがある。この問題を改善する手段として無機充填剤であるタルクなどを発泡核剤として添加する方法があり、粒子径が小さいほど発泡核効果の高いことが知られている。しかし、微粒子のため分散性が悪く凝集しやすいため、核剤としての効果が発揮されない場合がある。これらの問題を解決する手段として、分散性を高める表面処理（シロキサン表面処理等）がされた粒子径１〜３μｍのタルクを使用することにより、嵩比重が大きく取扱が容易であり、混練による樹脂中への分散も良好で発泡核剤として有効に機能し、発泡セルを均一化できる。その結果、発泡状態を主として独立気泡にでき、平均発泡セル径を１００〜３００μｍにでき、発泡成形体の剛性・耐衝撃性を向上させることができる。
【００１６】
また、有機結晶核剤を添加することにより、発泡成形体の発泡セル間樹脂の結晶化度を上げ、発泡成形体の剛性を向上させる。なお、無機フィラー系の結晶核剤では、相反として、樹脂／フィラー界面破壊の伝播による耐衝撃性の低下がある。
【００１７】
通常成形（非発泡）では、成形型がスキン層樹脂部の熱を奪うため、スキン層樹脂部の結晶化度χｓはコア層樹脂部の結晶化度χｃより低くなり、発泡セル間樹脂部とスキン層の結晶化度比χｃ／χｓ〈以下「結晶化度指数」という。）は１を超える。
一方、発泡成形の場合、泡の発生・膨張により樹脂から熱を奪うため、通常成形のコア層樹脂部に比べ、コア層の発泡セル間樹脂部が急冷状態となり、コア層の発泡セル間樹脂部の結晶化度χｃは、スキン層樹脂部の結晶化度χｓと同等レベルに留まる。
本発明の発泡樹脂組成物においては、有機結晶核剤の効果により、コア層の発泡セル間樹脂部の結晶化度χｃはスキン層樹脂部χｓに比べ上昇し、結晶化度指数を、χｃ／χｓ≧１．０５とすることができ、かつ、χｃ≧３０．０％とすることができる。また、有機結晶核剤は、一旦樹脂に完全溶解するため、樹脂／フィラー界面破壊の伝播の影響が小さくなり、耐衝撃性が向上する。
【００１８】
さらに、高級脂肪酸アミドと相溶化剤とを添加することにより、発泡成形体の表面摩擦抵抗が低減され、耐傷付性が向上する。上記のとおり、未表面処理のタルクを配合する場合、高級脂肪酸アミドがタルクに吸収され、成形体表面への移行が不十分となり、耐傷付性が発揮されない場合がある。本発明で配合するのは表面処理タルクであり、高級脂肪酸アミドがタルクに吸収されるのをその表面処理で抑制するため、高級脂肪酸アミドの成形体表面への移行を阻害することがない。また、高級脂肪酸アミドと相溶化剤とを併せて添加することにより、高級脂肪酸アミドの成形体表面への移行を相溶化剤が抑制する作用を奏し、経時による高級脂肪酸アミドの表面への移行・堆積を抑制することができる。その結果、長期的に耐傷付性を維持することができ、外観品質の悪化やべたつきを防止することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、上記の作用の組み合わせにより、剛性と耐衝撃性が高次元でバランスした発泡樹脂成形体が得られるという優れた効果を奏する。さらに、上記の高級脂肪酸アミドと相溶化剤の作用により、発泡樹脂成形体の耐傷付性を長期的に維持することができるとともに、外観品質の悪化やべたつきを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】実施例の発泡樹脂成形体の模式的な部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
１．ポリプロピレン樹脂
ポリプロピレン樹脂としては、特に限定されないが、ＩＳＯ１１３３に準拠して測定した２３０℃、２１．２Ｎにおけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が５〜１５０ｇ／１０分であるものが好ましく、より好ましくは１５〜１２０ｇ／１０分である。組成物の流動性が適切になるからである。
【００２２】
２．ゴム又は熱可塑エラストマ
ゴムとしては、特に限定されないが、エチレン−αオレフィン共重合体を好ましいものとして例示できる。エチレン−αオレフィン共重合体としては、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−ブテン共重合体（ＥＢＭ）、エチレン−オクテン共重合体（ＥＯＭ）、エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）等を例示できる。
熱可塑エラストマとしては、特に限定されないが、スチレン系エラストマ、オレフィン系エラストマ、ウレタン系エラストマ、ポリエステル系エラストマを好ましいものとして例示できる。
【００２３】
３．タルク
分散性を高める表面処理がされたタルクとしては、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸塩類あるいは他の界面活性剤による表面処理がされたタルクを例示できる。これらのうち、シランカップリング剤により表面にシロキサンが付与されたタルクが好ましい。
タルクの配合量は、好ましくは２０質量部以上である。
また、発泡ポリプロピレン樹脂組成物は、タルクに加えて、タルク以外の無機充填材を含んでいてもよい。無機充填材としては、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、ガラスビーズ等の粒状フィラー、カオリン、ガラスフレーク、層状ケイ酸塩、マイカ等の板状フィラーを例示できる。
【００２４】
４．有機結晶核剤
有機結晶核剤としては、特に限定されないが、ソルビトール系、アミド系、安息香酸金属塩等を例示できる。
【００２５】
５．発泡剤
発泡剤としては、特に限定されないが、物理発泡剤、化学発泡剤を例示できる。これらのうち、化学発泡剤が好ましい。化学発泡剤としては、有機系化学発泡剤、無機系化学発泡剤等を例示できる。無機系化学発泡剤としては、重曹（炭酸水素ナトリウム）、亜硝酸塩・水素化物等を例示できる。
発泡剤は、ガス発生量が１５０〜２５０ｍｌ／５ｇであるものを５〜１５質量部配合することが好ましい。
【００２６】
６．高級脂肪酸アミド
高級脂肪酸アミドとしては、特に限定されないが、エルカ酸アミド、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド等を例示できる。なかでも、エルカ酸アミドが好ましい。
【００２７】
７．相溶化剤
相溶化剤としては、特に限定されないが、高級脂肪酸アミドとの親和性が劣る、エチレンと少なくとも１種のビニル単量体との共重合体が好ましく、具体的にはエチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸メチル共重合体、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体、エチレン・アクリル酸エチル共重合体、エチレン・アクリル酸イソブチル共重合体、エチレン・アクリル酸ｎ−ブチル共重合体、エチレン・アクリル酸２−エチルヘキシル共重合体、エチレン・アクリル酸エチル・無水マレイン酸共重合体、エチレン・アクリル酸エチル・メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン・メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン・酢酸ビニル・メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体又はそのケン化物等を例示できる。これらは単独で用いてもよく、また２種以上組み合せて用いてもよい。
高級脂肪酸アミドと相溶化剤との配合質量比は、特に限定されないが、１：１０〜２：１が好ましく、１：３〜２：１がより好ましい。
ポリプロピレン樹脂１００質量部に対する、上記配合質量比の高級脂肪酸アミドと相溶化剤との合計の配合量は、特に限定されないが、０．８〜１５．０質量部が好ましく、１．０〜９．５質量部がより好ましい。
【００２８】
６．発泡成形体
発泡成形体の用途としては、特に限定されないが、グリル、バンパー、カウルルーバ等の自動車外装部品や、インストゥルメントパネル、コンソール、トリム、ピラー、センタクラスタ、デッキサイドトリム等の自動車内装部品等を例示できる。
【実施例】
【００２９】
次の表２に示す配合（配合数値は質量部）の試料１〜１７の発泡ポリプロピレン樹脂組成物を調製し、発泡ポリプロピレン樹脂成形体を成形した。試料１〜１０が実施例であり、試料１１〜１７が比較例である。
【００３０】
【表２】
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【００３１】
ここで、使用した各材料の詳細は次のとおりである。ここで、「ゴム」はゴム又は熱可塑性エラストマをまとめて称している。
ＰＰ−１：ＳＫ社の商品名「ＢＸ３９２０」であり、ＭＦＲ１００ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂である。
ＰＰ−２：ブルージュ社の商品名「ＢＨ９７５ＭＯ」であり、ＭＦＲ３８ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂である。
ゴム−１：ダウエラストマー社の商品名「エンゲージ８８４２」であり、エチレン−αオレフィン共重合体である。
ゴム−２：三井化学社の商品名「タフマーＤＦ６１０」であり、エチレン−αオレフィン共重合体である。
ゴム−３：クラレ社の商品名「セプトン２０６３」であり、スチレン系エラストマーである。
【００３２】
タルク−１：日本タルク社の商品名「ＮＡＮＯ  ＡＣＥ  Ｄ−１０００」であり、シロキサンで表面処理された、５０％粒子径（Ｄ５０）が１μｍのタルクである。５０％粒子径は、ＩＳＯ １３３２０−１に準拠し、レーザー回折式粒度分布測定装置により測定されたものである（本明細書において同じ）。
タルク−２：ＩＭＩ  ＦＡＢＩ社の商品名「ＮＳｕｌｔｒａＣ」であり、シロキサンで表面処理された、粒子径２μｍのタルクである。
タルク−３：ＩＭＩ  ＦＡＢＩ社の商品名「ＨＴＰｕｌｔｒａ５Ｌ」であり、表面処理されていない、粒子径２μｍのタルクである。
タルク−４：林化成社の商品名「ＧＨ７」であり、表面処理されていない、粒子径６μｍのタルクである。
【００３３】
有機結晶核剤−１：新日本理化社の商品名「ゲルオールＭＤ」であり、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（４−メチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトールである。
有機結晶核剤−２：新日本理化社の商品名「リカクリアＰＣ１」であり、アミド系結晶核剤である。
発泡剤ＭＢ−１：永和化成社の商品名「ポリスレンＥＥ２５Ｃ」である。これは、重曹マスタバッチである。
発泡剤ＭＢ−２：永和化成社の商品名「ポリスレンＥＥ６５Ｃ」である。これは、重曹マスタバッチである。
【００３４】
試料１〜試料１７の発泡ポリプロピレン樹脂組成物を、成形型（図示略）の隙間１．５ｍｍの偏平なキャビティに射出し、その後、成形型の可動型をコアバックしてキャビティの隙間を増して組成物を発泡させて、厚さ２．８ｍｍの板状の発泡ポリプロピレン樹脂成形体を成形した。すなわち、発泡倍率は１．８７倍である。成形した発泡ポリプロピレン樹脂成形体１は、図１に示すように、コア層は発泡セル２と発泡セル間樹脂部３とからなり、成形型に接した表面部は発泡セルがほとんどないスキン層樹脂部４（図１の破線はコア層との区別線）からなる。この板状の成形体１から、測定に応じた所定寸法の板状の試験片を切り出し、物性データを次のように測定した。
【００３５】
（ア）曲げ剛性
ＩＳＯ１７８（ＪＩＳ Ｋ７１７１）に準拠し、１０ｍｍ×８０ｍｍ×厚さ２．８ｍｍの試験片を３点曲げ試験して曲げ弾性率を測定し、曲げ弾性率に断面二次モーメントを乗じて曲げ剛性を算出した。
そして、曲げ剛性が２．０×１０−６Ｎｍ以上を「良」と判定した。
【００３６】
（イ）高速面衝撃試験方法
ＩＳＯ ６６０３−２（ＪＩＳ Ｋ７２１１−２）に準拠し、計装化衝撃試験機により、１２０ｍｍ×１３０ｍｍ×厚さ２．８ｍｍの試験片に、試験温度−３０℃にて高速かつ等速で衝撃を与え（ストライカ形状：φ１２．７ｍｍの球状、支持台内径：φ７６．２ｍｍ、衝撃速度：５ｍ／秒）、発生する力と変形量を衝撃波形としてとらえ、最大衝撃力が半分に低下したところのパンクチャー変位になるまでに費やされた衝撃エネルギー（パンクチャーエネルギー）を測定した。
そして、衝撃エネルギーが４Ｊ以上を「良」と判定した。
【００３７】
（ウ）結晶化度の求め方について
発泡セル間樹脂部３とスキン層樹脂部４のそれぞれについて、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（ＴＡインスツルメント社製Ｑ２００）を用い、以下の方法で測定した。
０℃から２５０℃まで、昇温速度４０℃／分で昇温し、融解熱量を求めた。得られた融解熱量ΔＨ（Ｊ／ｇ）より、（ΔＨ／樹脂分率／２０９）×１００（％）の式から、結晶化度（発泡セル間樹脂部３の結晶化度χｃ、スキン層樹脂部４の結晶化度χｓ）を求めた。
ここで、樹脂分率とは、材料中無機成分（フィラー等）の重量分率を差し引いた残りのポリマー分率（フィラー２０％であれば０．８）である。２０９は、ポリプロピレン樹脂の１００％結晶化時の融解熱量（Ｊ／ｇ）である。
そして、発泡セル間樹脂部３の結晶化度χｃが３０．０％以上を「良」と判定した。
また、結晶化指数χｃ／χｓが１．０５以上を「良」と判定した。
【００３８】
（エ）平均発泡セル径
ＡＳＴＭ  Ｄ３５７６−７７に準拠し、平均発泡セル径を求めた。まず、成形体１から切り出した試験片の断面を、実体顕微鏡により倍率５０倍（厚さ方向全体が撮影できる）で写真撮影した。この写真上に水平方向と垂直方向に直線（図１に２点鎖線で示す）を引き、直線が横切る発泡セルの弦すべての長さを測定し、該弦の長さの平均値ｔを求めた。ｄ＝ｔ／０．６１６の式から、平均発泡セル径ｄを算出した。
そして、平均発泡セル径が１００〜３００μｍを「良」と評価した。
また、発泡状態について、主として独立気泡（独泡）であるものを「良」と評価した。
【００３９】
上記の各物性データを表２に示す。試料１〜１０（実施例）の成形体は、いずれの物性データも良と判定され、剛性と耐衝撃性が高次元でバランスしている。これに対し、試料１１〜１７（比較例）の成形体は、剛性、耐衝撃性の一方又は両方が不足している。
【００４０】
次に、耐傷付改良剤をさらに含ませた、次の表３に示す配合（配合数値は質量部）の試料１８〜３４の発泡ポリプロピレン樹脂組成物を調製し、発泡ポリプロピレン樹脂成形体を成形した。表３には、試料１を後述する追加の物性データとともに再掲している。試料１８〜２３は試料１の配合をベースにして耐傷付改良剤を含ませたものであり、試料２４〜３２はそれぞれ試料２〜１０の配合をベースにして耐傷付改良剤を含ませたものである。
【００４１】
【表３】
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【００４２】
ここで、使用した耐傷付性改良剤の詳細は次のとおりであり、その他の各材料の詳細は上記のとおりである。
耐傷付性改良剤−１：日油社の商品名「ノフアロイＫＡ８３２」であり、高級脂肪酸アミド（エルカ酸アミドと推定される。）と相溶化剤（エチレンと少なくとも１種のビニル単量体との共重合体であると推定される。）との混合物である。高級脂肪酸アミドと相溶化剤との配合質量比は、２：３と推定される。
耐傷付性改良剤−２：花王社の商品名「脂肪酸アマイド  Ｅ」であり、エルカ酸アミドである。
耐傷付性改良剤−３：花王社の商品名「カオーワックスＥＢ−Ｇ」であり、エチレン・ビスステアリン酸アミドである。
【００４３】
試料１８〜３４の発泡ポリプロピレン樹脂組成物により、試料１〜１７と同様の方法で、厚さ２．８ｍｍの板状の成形体１を成形した。この板状の成形体１から、測定に応じた所定寸法の板状の試験片を切り出し、試料１〜１７と同様の物性データを測定し、さらに追加の物性データとして、耐傷付性と耐熱後のべたつき及び色差変化を次のように測定した。試料１についても追加の物性データを測定した。
【００４４】
（オ）耐傷付性（スクラッチ特性）
ＩＳＯ１９２５２（ＪＩＳ  Ｋ７３１６）に準拠し、試験片の表面をスクラッチ試験し（チップサイズ：φ１０μｍ（ステンレス球）、スクラッチ速度：１００ｍｍ／秒、スクラッチ距離：１００ｍｍ）、限界垂直力を求めた。限界垂直力６．０Ｎを「良」と判定した。
【００４５】
（カ）耐熱試験後のべたつき
試験片を加熱槽に入れて１１０℃×６００時間の耐熱試験を行い、耐熱試験後の試験片の表面を指で触れて官能評価した。べたつきがないものを「良」と評価した。
【００４６】
（キ）耐熱試験前後の色差変化
ＩＳＯ１１６６４−４（ＪＩＳ  Ｚ８７８１−４）に準拠し、上記耐熱試験前後の試験片の表面の色差変化を測定した。色差変化が３．０以下を「良」と評価した。
【００４７】
上記の各物性データを表３に示す。試料１８〜３２の成形体は、曲げ剛性、高速面衝撃、結晶化度及び平均発泡セル径のいずれの物性データも良と判定され、剛性と耐衝撃性が高次元でバランスしており、実施例である。但し、試料１，１８は、耐傷付性が不足する点で改善の余地がある。また、試料２２，２３は、耐熱試験後のべたつきがあり色差変化も多い点で改善の余地がある。試料１９〜２１，２４〜３２は、耐傷付性、耐熱試験後のべたつき及び色差変化も良と判定され、好ましい実施例である。
【００４８】
これに対し、試料３３，３４の成形体は、剛性、耐衝撃性の一方又は両方が不足しており、比較例である。また、高級脂肪酸アミドと相溶化剤とを添加したにもかかわらず、耐傷付性が不足しており、これは表面処理されていないタルクが高級脂肪酸アミドを吸収したためと考えられる。
【００４９】
なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化することができる。
【符号の説明】
【００５０】
１    発泡ポリプロピレン樹脂成形体
２    発泡セル
３    発泡セル間樹脂部
４    スキン層樹脂部
【図１】
2018024822.tif 000006
【手続補正書】
【提出日】平成29年6月21日(2017.6.21)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００４】
特許文献２には、タルクの５０％粒子径（Ｄ５０）について、好ましくは０．０１〜５０μｍと記載されており、実施例では１．８μｍ又は２．７μｍのものが使用されている。タルクの表面処理については、無処理のままでもよいし、分散性を向上させるための処理をしてもよい旨の記載があるが、実施例では無処理のタルクが使用されている。本発明者らの検討によると、５０％粒子径が３μｍ以下の微細なタルクは、混練時の分散が難しく、多量に添加すると凝集するため、必ずしも発泡核として有効ではなく、連泡構造になるなどして剛性と耐衝撃性を両立させることが困難である。
また、有機過酸化物は、実施例では最大０．０３０質量部までしか開示されておらず、発泡セルの均一化や耐衝撃性・剛性等のバランスには改良の余地がある。
また、剛性と耐衝撃性についての具体的な記載はない。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４３】
試料１８〜３４の発泡ポリプロピレン樹脂組成物により、試料１〜１７と同様の方法で、厚さ２．８ｍｍの板状の成形体１を成形した。この板状の成形体１から、測定に応じた所定寸法の板状の試験片を切り出し、試料１〜１７と同様の物性データを測定し、さらに追加の物性データとして、耐傷付性と耐熱試験後のべたつき及び色差変化を次のように測定した。試料１についても追加の物性データを測定した。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４４】
（オ）耐傷付性（スクラッチ特性）
ＩＳＯ１９２５２（ＪＩＳ  Ｋ７３１６）に準拠し、試験片の表面をスクラッチ試験し（チップサイズ：φ１０μｍ（ステンレス球）、スクラッチ速度：１００ｍｍ／秒、スクラッチ距離：１００ｍｍ）、限界垂直力を求めた。限界垂直力６．０Ｎ以上を「良」と判定した。
【手続補正書】
【提出日】平成29年8月4日(2017.8.4)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン樹脂１００質量部に対し、ゴム又は熱可塑エラストマ１０〜６５質量部と、５０％粒子径（Ｄ５０）が１〜３μｍであり、分散性を高める表面処理がされたタルク１８〜９０質量部と、有機結晶核剤０．１〜６．０質量部と、発泡剤５〜１５質量部とを含むように配合されたことを特徴とする発泡ポリプロピレン樹脂組成物。
【請求項２】
分散性を高める表面処理がされたタルクは、表面にシロキサンが付与されたタルクである請求項１記載の発泡ポリプロピレン樹脂組成物。
【請求項３】
高級脂肪酸アミドと相溶化剤とをさらに含むように配合された請求項１又は２記載の発泡ポリプロピレン樹脂組成物。
【請求項４】
請求項１、２又は３記載の発泡ポリプロピレン樹脂組成物により発泡成形された発泡成形体（１）であって、発泡状態が主として独立気泡であり、かつ、ＡＳＴＭ  Ｄ３５７６−７７に準拠した平均発泡セル径が１００〜３００μｍであることを特徴とする発泡ポリプロピレン樹脂成形体。
【請求項５】
前記発泡成形体（１）のコア層の発泡セル間樹脂部（３）の結晶化度（χｃ）が３０．０％以上であり、該発泡セル間樹脂部（３）の結晶化度（χｃ）のスキン層樹脂部（４）の結晶化度（χｓ）に対する比（χｃ／χｓ）が１．０５以上である請求項４記載の発泡ポリプロピレン樹脂成形体。
【請求項６】
前記発泡成形体（１）のＩＳＯ１７８に準拠した曲げ剛性が２．０×１０−６Ｎｍ以上であり、ＩＳＯ ６６０３−２に準拠したパンクチャーエネルギーが４Ｊ以上である請求項４又は５記載の発泡ポリプロピレン樹脂成形体。
【請求項７】
前記発泡ポリプロピレン樹脂組成物は高級脂肪酸アミドと相溶化剤とを含み、前記発泡成形体のＩＳＯ１９２５２に準拠したスクラッチ特性の限界垂直力が６．０Ｎ以上であり、１１０℃×６００時間の耐熱性試験前後のＩＳＯ１１６６４−４に準拠した色差変化が３．０以下である請求項４、５又は６記載の発泡ポリプロピレン樹脂成形体。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
本発明の発泡ポリプロピレン樹脂組成物は、ポリプロピレン樹脂１００質量部に対し、ゴム又は熱可塑エラストマ１０〜６５質量部と、分散性を高める表面処理がされた、５０％粒子径（Ｄ５０）が１〜３μｍであるタルク１８〜９０質量部と、有機結晶核剤０．１〜６．０質量部と、発泡剤５〜１５質量部とを含むように配合されたことを特徴とする。