(57)【要約】【課題】設備材の大きさの向上を図る。【解決手段】耐火被覆が施される構造部材の貫通孔に設備材を設置する設備材の設置方法であって、貫通孔の貫通方向の一方側から構造部材に耐火被覆を吹付け施工する第一耐火被覆施工工程と、第一耐火被覆施工工程によって貫通孔の小口面に形成された耐火被覆を撤去する撤去工程と、貫通方向の他方側から構造部材に耐火被覆を吹付け施工する第二耐火被覆施工工程と、貫通孔に前記設備材を貫通させて設置する設備材設置工程とを有する。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
耐火被覆が施される構造部材の貫通孔に設備材を設置する設備材の設置方法であって、
前記貫通孔の貫通方向の一方側から前記構造部材に前記耐火被覆を吹付け施工する第一耐火被覆施工工程と、
前記第一耐火被覆施工工程によって前記貫通孔の小口面に形成された前記耐火被覆を撤去する撤去工程と、
前記貫通方向の他方側から前記構造部材に前記耐火被覆を吹付け施工する第二耐火被覆施工工程と、
前記貫通孔に前記設備材を貫通させて設置する設備材設置工程と、
を有することを特徴とする設備材の設置方法。
【請求項２】
請求項１に記載の設備材の設置方法であって、
前記設備材設置工程の前に、前記貫通孔の小口面の前記耐火被覆を第一被覆厚とし、前記貫通孔の小口面以外の前記耐火被覆を前記第一被覆厚よりも厚い第二被覆厚として管理する耐火被覆管理工程を有する、
ことを特徴とする設備材の設置方法。
【請求項３】
耐火被覆が施される構造部材の貫通孔に設備材を設置する設備材の設置方法であって、
前記貫通孔の貫通方向の一方側から前記構造部材に前記耐火被覆を吹付け施工する第一耐火被覆施工工程と、
前記貫通方向の他方側から前記構造部材に前記耐火被覆を吹付け施工する第二耐火被覆施工工程と、
前記貫通孔に前記設備材を貫通させて設置する設備材設置工程と、
を有し、
前記第一耐火被覆施工工程と前記第二耐火被覆施工工程とによって前記貫通孔の小口面に吹付けられる前記耐火被覆の厚さを第一被覆厚とし、前記貫通孔の小口面以外に吹付けられる前記耐火被覆の厚さを前記第一被覆厚よりも厚い第二被覆厚とした、
ことを特徴とする設備材の設置方法。
【請求項４】
請求項２又は３に記載の設備材の設置方法であって、
前記第一被覆厚は、実験により耐火性能が確認された前記構造部材の耐火被覆厚であり、
前記第二被覆厚は、法律により定められた前記構造部材の耐火被覆厚である、
ことを特徴とする設備材の設置方法。
【請求項５】
請求項２乃至請求項４の何れかに記載の設備材の設置方法であって、
前記貫通孔は、円形であり、
前記貫通孔の円周の３分割以上の箇所で前記第一被覆厚を管理する、
ことを特徴とする設備材の設置方法。
【請求項６】
請求項５に記載の設備材の設置方法であって、
前記第一被覆厚の管理には、前記耐火被覆に貫入させて厚さを確認する確認具が用いられ、
前記確認具を前記耐火被覆に残置した状態で、前記設備材設置工程を実行する、
ことを特徴とする設備材の設置方法。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６の何れかに記載の設備材の設置方法であって、
前記第二耐火被覆施工工程の後、前記貫通孔の小口面に形成された前記耐火被覆を鏝押さえ・整形する整形工程を有する、
ことを特徴とする設備材の設置方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、設備材の設置方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建物等の構造物を構成する構造部材（例えば鉄骨梁）において、設備材（空調用や換気用の配管など）を挿通させるための貫通孔が設けられる場合がある。また、このような構造部材に対して、火災等による昇温（高温）から保護するために、吹付けロックウール等の耐火被覆材を規定の厚さ以上に施工することが法律上義務付けられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１９８０２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
貫通孔が形成された構造部材に耐火被覆を施す場合、貫通孔の小口面にも他の部位と同じ厚さの耐火被覆を形成すると、貫通孔の実質的な有効径が小さくなり、貫通可能な設備材の径が制限されてしまう。一方、貫通孔の径を大きくすると、断面欠損による構造性能の低下が大きくなり、補強材を設けるなどの対策が必要となる。
【０００５】
本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、貫通孔を大きくすることなく、貫通孔の有効径を拡大し、貫通孔に設置する設備材の大きさの向上を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる目的を達成するため、本発明の設備材の設置方法は、耐火被覆が施される構造部材の貫通孔に設備材を設置する設備材の設置方法であって、前記貫通孔の貫通方向の一方側から前記構造部材に前記耐火被覆を吹付け施工する第一耐火被覆施工工程と、前記第一耐火被覆施工工程によって前記貫通孔の小口面に形成された前記耐火被覆を撤去する撤去工程と、前記貫通方向の他方側から前記構造部材に前記耐火被覆を吹付け施工する第二耐火被覆施工工程と、前記貫通孔に前記設備材を貫通させて設置する設備材設置工程と、を有することを特徴とする。
このような設備材の設置方法によれば、貫通孔の小口面の耐火被覆を薄く形成でき（換言すると貫通孔の有効径を拡大でき）、設備材の大きさの向上を図ることができる。
【０００７】
かかる設備材の設置方法であって、前記設備材設置工程の前に、前記貫通孔の小口面の前記耐火被覆を第一被覆厚とし、前記貫通孔の小口面以外の前記耐火被覆を前記第一被覆厚よりも厚い第二被覆厚として管理する耐火被覆管理工程を有することが望ましい。
このような設備材の設置方法によれば、小口面と小口面以外の部位の耐火被覆厚をそれぞれ確認することができる。
【０００８】
また、かかる目的を達成するため、本発明の設備材の設置方法は、耐火被覆が施される構造部材の貫通孔に設備材を設置する設備材の設置方法であって、前記貫通孔の貫通方向の一方側から前記構造部材に前記耐火被覆を吹付け施工する第一耐火被覆施工工程と、前記貫通方向の他方側から前記構造部材に前記耐火被覆を吹付け施工する第二耐火被覆施工工程と、前記貫通孔に前記設備材を貫通させて設置する設備材設置工程と、を有し、前記第一耐火被覆施工工程と前記第二耐火被覆施工工程によって前記貫通孔の小口面に吹付けられる前記耐火被覆の厚さを第一被覆厚とし、前記貫通孔の小口面以外に吹付けられる前記耐火被覆の厚さを前記第一被覆厚よりも厚い第二被覆厚としたことを特徴とする。
このような設備材の設置方法よれば、簡易に貫通孔の小口面の耐火被覆を薄く形成でき、設備材の大きさの向上を図ることができる。
【０００９】
かかる設備材の設置方法であって、前記第一被覆厚は、実験により耐火性能が確認された前記構造部材の耐火被覆厚であり、前記第二被覆厚は、法律により定められた前記構造部材の耐火被覆厚であってもよい。
このような設備材の設置方法によれば、耐火性能を確保しつつ第一被覆厚を小さく設定することができる。
【００１０】
かかる設備材の設置方法であって、前記貫通孔は、円形であり、前記貫通孔の円周の３分割以上の箇所で前記第一被覆厚を管理することが望ましい。
このような設備材の設置方法によれば、第一被覆厚を精度よく管理することができる。
【００１１】
かかる設備材の設置方法であって、前記第一被覆厚の管理には、前記耐火被覆に貫入させて厚さを確認する確認具が用いられ、前記確認具を前記耐火被覆に残置した状態で、前記設備材設置工程を実行することが望ましい。
このような設備材の設置方法によれば、施工完了後も目視にて容易に所定の被覆厚が確保されていることを確認できる。
【００１２】
かかる設備材の設置方法であって、前記第二耐火被覆施工工程の後、前記貫通孔の小口面に形成された前記耐火被覆を鏝押さえ・整形する整形工程を有することが望ましい。  
このような設備材の設置方法によれば、小口面の耐火被覆の形状を改善することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、設備材の大きさの向上を図ることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本実施形態に用いられている鉄骨梁１０の構成を示す正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】鉄骨梁及び設備材の施工方法の概略フロー図である。
【図４】比較例における耐火被覆形成及び設備材の設置方法を示すフロー図である。
【図５】図５Ａ〜図５Ｅは、比較例における耐火被覆形成及び設備材の設置方法の工程断面図である。
【図６】本実施形態における耐火被覆形成及び設備材の設置方法を示すフロー図である。
【図７】図７Ａ〜図７Ｅは、本実施形態における耐火被覆形成及び設備材の設置方法の工程断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照しつつ説明する。
【００１６】
以下の実施形態では、本発明の設備材の設置方法を、鉄骨構造建物の鉄骨梁（構造部材に相当）に適用した例について説明する。
【００１７】
＝＝＝実施形態＝＝＝
＜＜鉄骨梁の構成について＞＞
図１は、本実施形態に用いられている鉄骨梁１０の構成を示す正面図である。図２は、図１のＡ−Ａ断面図である。以下の説明においては、鉄骨梁１０を図１のように正面から見たときに、上下となる方向を上下方向（鉛直方向）、左右となる方向を長手方向、図１において紙面に対し直交しフランジの幅方向となる方向を単に幅方向として示す。
【００１８】
図１、図２に示すように、本実施形態の鉄骨梁１０は、スラブ２０の下に設けられており、上下に間隔を隔てるとともに互いに対向する板状の上フランジ１２及び下フランジ１４と、上フランジ１２と下フランジ１４とを、幅方向の中央にて上下に繋ぐ板状のウェブ１６とが一体をなすＨ形鋼である。ウェブ１６には、空調用または換気用のダクトや配管用のスリーブ管等の設備材を挿通するために、幅方向、すなわちウェブ１６の一方側の表面１６ａから他方側の表面１６ｂまで貫通する貫通孔１８が設けられている。つまり、鉄骨梁１０における幅方向（ウェブ１６の板厚方向）が、貫通孔１８の貫通方向に相当する。図に示すように、鉄骨梁１０の高さ（所謂梁せい）をＨとし、貫通孔１８の直径をｈとする。
【００１９】
＜＜耐火被覆について＞＞
上述したような鉄骨梁１０において、耐火性能を向上させるため、表面を耐火被覆材（例えば吹付けロックウール）で規定の厚さに被覆することが建築基準法で定められている。例えば、吹付けロックウール（以下、単にロックウールという）の場合には、１時間耐火の場合２５ｍｍ、２時間耐火の場合４５ｍｍ、３時間耐火の場合６０ｍｍの厚さにて被覆することが規定されている。
【００２０】
しかしながら、貫通孔１８の小口面１８ａにも上述した厚さの耐火被覆を設けると、貫通孔１８の有効径が小さくなってしまう。貫通孔１８の径を大きくすると、断面欠損による構造性能の低下が大きくなり、補強材を設けるなどの対策が必要となる。
【００２１】
そこで、本実施形態では、貫通孔１８の小口面１８ａの耐火被覆の被覆厚（第一被覆厚に相当）を、小口面１８ａ以外の耐火被覆の被覆厚（第二被覆厚に相当）よりも薄く形成するようにしている。これにより、貫通孔１８の径を大きくすることなく貫通孔１８の有効径を拡大し、貫通孔１８に設置する設備材（後述する設備配管４０）の大きさの向上を図っている。
【００２２】
＜＜施工方法について＞＞
図３は、鉄骨梁及び設備材の施工方法の概略フロー図である。
【００２３】
まず、図１、図２に示したような貫通孔１８を有する鉄骨梁１０を工場にて製作する（Ｓ１０）。そして、製作した鉄骨梁１０を建設現場へ運搬し（Ｓ２０）、建設現場にて鉄骨梁１０を柱等とともに建て方を行なう（Ｓ３０）。その後、図１、図２のように鉄骨梁１０の上にスラブ２０を設ける。
【００２４】
その後、鉄骨梁１０の表面にロックウールなどの耐火被覆材（後述する耐火被覆３０）を形成し、貫通孔１８に設備材（後述する設備配管４０）を設置する（Ｓ４０）。
【００２５】
＜耐火被覆形成及び設備材の設置について＞
（比較例）
図４は、比較例における耐火被覆形成及び設備材の設置方法を示すフロー図であり、図５Ａ〜図５Ｅは、比較例における耐火被覆形成及び設備材の設置方法の工程断面図である。なお、図５Ａ〜図５Ｅにおいて左側の図は幅方向に沿った断面図であり、右側の図は長手方向に沿った断面図（鉄骨梁１０の幅方向の中心位置の断面）である。
【００２６】
まず、図５Ａのように設けられた鉄骨梁１０に、幅方向の一方側（ウェブ１６の表面１６ａ側）から耐火被覆３０（ロックウール）を吹付け施工する（図４：Ｓ４０１）。これにより、図５Ｂに示すように、鉄骨梁１０の表面１６ａ側（幅方向の一方側）に、耐火被覆３０が形成される。なお、ここでは、耐火被覆３０を１時間耐火の２５ｍｍの被覆厚で形成することとする。
【００２７】
次に、幅方向の他方側（ウェブ１６の表面１６ｂ側）から鉄骨梁１０に耐火被覆３０を吹付け施工する（図４：Ｓ４０２）。これにより、図５Ｃに示すように、鉄骨梁１０の表面１６ｂ側（幅方向の他方側）にも耐火被覆３０が形成される。貫通孔１８の小口面１８ａには、ステップＳ４０１とステップＳ４０２によって、他の部位と同等の厚さの耐火被覆３０が形成される。なお、必要に応じて、貫通孔１８の小口面１８ａに対して、垂直に耐火被覆３０の吹付けを行なう。
【００２８】
このようにして鉄骨梁１０に耐火被覆３０を施した後、一般部（ウェブ１６、上フランジ１２、下フランジ１４）、及び、貫通孔１８の小口面１８ａの耐火被覆３０を、必要に応じて、鏝押さえ・整形する（図４：Ｓ４０３）。
【００２９】
その後、図５Ｄに示すように、耐火被覆３０形成後の貫通孔１８の開口径（有効径：以下ではＤとする）を計測して確認する（図４：Ｓ４０４）。これにより、小口面１８ａの耐火被覆３０の被覆厚を算出することができる。すなわち、耐火被覆３０の形成前の貫通孔１８の径はｈ（図１、図２参照）であるので、小口面１８ａの耐火被覆３０の被覆厚をｄとすると、
ｄ＝（ｈ−Ｄ）／２・・・・（式１）
となる。そして、算出した被覆厚ｄが規定厚さ（例えば２５ｍｍ）以上であることを確認する。
【００３０】
最後に、図５Ｅに示すように、貫通孔１８に設備配管４０´を挿入して設備配管４０´を設置する（Ｓ４０５）。
【００３１】
この比較例の場合、貫通孔１８の小口面１８ａにも他の部位とほぼ同じ厚さの耐火被覆３０が形成されている。これにより貫通孔１８の有効径が小さくなり、設備配管４０´の大きさ（径）も小さくなってしまう。
【００３２】
また、比較例における耐火被覆３０の被覆厚の算出（式１）は、貫通孔１８の小口面１８ａに均一な厚さで耐火被覆３０が施されることを前提としている。このため、例えば、貫通孔１８の中心位置と、耐火被覆３０形成後の開口の中心位置がずれているような場合、式１の結果から被覆厚ｄが規定厚さ以上であっても、規定厚さよりも薄い部分が存在するおそれがある。よって、被覆厚を確実に管理できないおそれがある。
【００３３】
（本実施形態）
図６は、本実施形態における耐火被覆形成及び設備材の設置方法を示すフロー図であり、図７Ａ〜図７Ｅは、本実施形態における耐火被覆形成及び設備材の設置方法の工程断面図である。なお、図７Ａ〜図７Ｅにおいて左側の図は幅方向に沿った断面図であり、右側の図は長手方向に沿った断面図（鉄骨梁１０の幅方向の中心部分の断面）である。
【００３４】
まず、図７Ａのように設けられた鉄骨梁１０に、幅方向（貫通方向）の一方側（ウェブ１６の表面１６ａ側）から耐火被覆３０（ロックウール）を吹付け施工する（図６：Ｓ４１）。これにより、図７Ｂに示すように、鉄骨梁１０の表面１６ａ側（幅方向の一方側）に、耐火被覆３０が形成される。
【００３５】
ここで、図７Ｃに示すように、ステップＳ４１によって貫通孔１８の小口面１８ａに付着した耐火被覆３０を作業者の手で撤去する（図６：Ｓ４２）。なお、この耐火被覆３０の撤去は、作業者の手には限られず、道具などを使って行ってもよい。
【００３６】
次に、幅方向（貫通方向）の他方側（ウェブ１６の表面１６ｂ側）から鉄骨梁１０に耐火被覆３０を吹付け施工する（図６：Ｓ４３）。これにより、図７Ｄに示すように、鉄骨梁１０の表面１６ｂ側（幅方向の他方側）にも耐火被覆３０が形成される。なお、ステップＳ４２において、貫通孔１８の小口面１８ａの耐火被覆３０を撤去しているため、ステップＳ４３後の小口面１８ａの耐火被覆３０の被覆厚は、比較例のステップＳ４０２後の小口面１８ａの耐火被覆３０の被覆厚よりも小さく（薄く）なる。つまり、貫通孔１８の小口面１８ａの耐火被覆３０の被覆厚は、小口面１８ａ以外の部位の被覆厚よりも薄く形成される。ただし、この小口面１８ａの耐火被覆３０の被覆厚は、耐火実験により耐火性能を確保可能であることが確認された厚さ（例えば１０ｍｍ）以上とする。これにより、耐火性能を確保しつつ被覆厚を小さく設定することができる。
【００３７】
耐火被覆３０の形成後、貫通孔１８の小口面１８ａの耐火被覆３０を、鏝（コテ）押さえ・整形する（図６：Ｓ４４）。これにより、小口面の耐火被覆３０の形状を改善することができる。必要に応じて、一般部（ウェブ１６、上フランジ１２、下フランジ１４）も、鏝押さえ・整形する。
【００３８】
その後、貫通孔１８の小口面１８ａの耐火被覆３０に厚さ確認用の確認具３２を植え込む（図６：Ｓ４５）。本実施形態では、図７Ｅに示すように、貫通孔１８の円周を３分割した箇所（３箇所）に確認具３２を植え込んでいる。なお、図７Ｅにおいて確認具３２（黒色の三角形）は、植え込みの様子をイメージしたものであり、確認具３２の構成（形状）を表すものではない。確認具３２は、耐火実験により耐火性能を確保可能であることが確認された長さ（ここでは１０ｍｍ）の貫入部（例えばピン形状の部位）を有している。この確認具３２の貫入部を小口面１８ａの耐火被覆３０に貫入させて、先端が小口面１８ａに当接しなければ、耐火被覆３０の被覆厚が１０ｍｍよりも大きいことを確認できる。確認具３２を植え込む位置は３箇所には限られず、２箇所でもよいし、４箇所以上であってもよい。確認箇所が多いほど（確認具を植え込む箇所が多いほど）被覆厚を精度よく管理することができるため、少なくとも３箇所以上であることが望ましい。これにより、比較例よりも被覆厚を精度よく管理することができる。
【００３９】
また、一般部（ウェブ１６、上フランジ１２、下フランジ１４）にも確認具３２と同様の確認具（ただし貫入部の長さが２５ｍｍのもの）を植え込んでもよい。これにより、小口面１８ａの耐火被覆３０の被覆厚を１０ｍｍとして管理でき、小口面１８ａ以外の耐火被覆３０の被覆厚を２５ｍｍとして管理でき、小口面１８ａと小口面１８ａ以外の部位の耐火被覆３０の被覆厚をそれぞれ確認することができる。
【００４０】
最後に、図７Ｆに示すように、貫通孔１８に設備配管４０を挿入して（貫通させて）設備配管４０を設置する（Ｓ４６）。なお、図７Ｆでは、確認具３２の記載を省略しているが、設備配管４０の設置は確認具３２を耐火被覆３０に残置したまま行う。このように、確認具３２を残置することにより、施工完了後も目視にて容易に所定の被覆厚（ここでは１０ｍｍ）が確保されていることを確認できる。
【００４１】
以上、説明したように、本実施形態では、貫通孔１８が設けられた鉄骨梁１０に、幅方向の一方側（表面１６ａ側）から耐火被覆３０（ロックウール）を吹付け施工するステップＳ４１（第一耐火被覆工程）と、貫通孔１８の小口面１８ａに形成された耐火被覆３０を撤去するステップＳ４２（撤去工程）と、幅方向の他方側（表面１６ｂ側）から耐火被覆３０（ロックウール）を吹付け施工するステップＳ４３（第二耐火被覆工程）と、貫通孔１８に設備配管４０を貫通させて配置するステップＳ４６（設備配置工程）を有している。
【００４２】
これにより、比較例よりも貫通孔１８の小口面１８ａにおける耐火被覆３０の被覆厚を薄くすることができ、比較例よりも貫通孔１８の有効径を拡大することができる。よって、貫通孔１８に設置する設備配管４０の大きさ（径）を、比較例の設備配管４０´の大きさ（径）よりも大きくすることが可能である。
【００４３】
＝＝＝その他の実施形態について＝＝＝
上記実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである
＜鉄骨梁について＞
前述の実施形態では、構造部材を鉄骨梁１０としたが、これに限らず、表面を耐火被覆しなければならず、且つ、貫通孔を有する構造部材であれば構わない。例えば、ステンレスやアルミニウム合金などの金属材料を用いた他の耐火被覆構造部材にも適用可能である。また、例えば、柱にも適用可能である。また、前述の実施形態では、構造部材（鉄骨梁１０）の断面形状をＨ形としたが、これに限らず、Ｉ形やＴ形であってもよい。
【００４４】
＜耐火被覆材について＞
前述の実施形態では、耐火被覆３０を吹付ロックウールとしたが、これに限らず、セラミック系や石膏系などの他の耐火被覆材料であってもよい。
【００４５】
＜耐火被覆材の施工方法について＞
前述の実施形態では、鉄骨梁１０の一方側（表面１６ｂ側）に耐火被覆３０を吹付け施工した後、貫通孔１８の小口面１８ａに付着した耐火被覆３０を撤去していたが、これには限られない。例えば、比較例（図４）のステップ４０２において、小口面１８ａに対して垂直に吹付けを行うことで小口面１８ａの被覆厚を他の部位と同じになるように調整している場合、この吹付けを省略するようにしてもよい。すなわち、鉄骨梁１０の幅方向の一方側からと他方側からの２回の耐火被覆３０の吹付けによって小口面１８ａに吹付けられる耐火被覆３０の量（単位被覆面積当たり）が、各吹付けによって鉄骨梁１０の片面に吹付けられる耐火被覆３０の量（単位被覆面積当たり）よりも少なくなるようにすればよい。なお、上記２回の吹付けにおいて、耐火被覆３０は、小口面１８ａ以外には垂直に当たり、小口面１８ａには斜めに当たるので、自ずと小口面１８ａに吹付けられる耐火被覆３０の量は（他の部位よりも）少なくなる。このようにすることで、小口面１８ａの耐火被覆３０の被覆厚を、簡易に、他の部位（小口面１８ａ以外の部位）よりも薄く形成することができる。
【００４６】
＜貫通孔について＞
前述の実施形態では、貫通孔１８の形状は円形であったがこれには限られない。例えば、楕円であってもよいし、多角形であってもよい。また、前述の実施形態では鉄骨梁１０に形成された貫通孔１８の数は１つであったがこれに限らず、貫通孔１８が複数形成されていてもよい。
【符号の説明】
【００４７】
１０  鉄骨梁
１２  上フランジ
１４  下フランジ
１６  ウェブ
１６ａ  表面
１６ｂ  表面
１８  貫通孔
１８ａ  小口面
２０  スラブ
３０  耐火被覆（ロックウール）
３２  確認具
４０  設備配管
【図１】
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【図２】
2018012953.tif 000004
【図３】
2018012953.tif 000005
【図４】
2018012953.tif 000006
【図５】
2018012953.tif 000007
【図６】
2018012953.tif 000008
【図７】
2018012953.tif 000009