(57)【要約】【課題】主に、均一肉厚の仕上表皮を用いても、射出成形表皮によるダミー表皮を用いたのと同様の、局所的な厚肉部を有する内装部品を得ることができるようにする。【解決手段】ダミー表皮３と芯材４との間に、発泡層５を形成して発泡成形品６を製造する発泡工程７と、発泡成形品６からダミー表皮３を剥離する剥離工程８と、ダミー表皮３が剥離された発泡層５の表面に仕上表皮９を貼付けて内装部品１を製造するラッピング工程１１と、を順番に行う内装部品製造方法に関する。  ダミー表皮３に、局所的な厚肉部２２を有する射出成形表皮２１を使用する。この局所的な厚肉部２２の裏面側にスペーサ部材２４を貼付けて発泡工程７を行う。剥離工程８の後に、発泡層５に形成された凹部２５に、発泡部材２６を固定する固定工程２７を行う。更に、発泡部材２６の上を覆うように仕上表皮９を取付けるラッピング工程１１を行う。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダミー表皮と芯材との間に、発泡成形による発泡層を形成して発泡成形品を製造する発泡工程と、
該発泡工程で製造された発泡成形品からダミー表皮を剥離する剥離工程と、
該剥離工程で発泡成形品からダミー表皮が剥離された発泡層の表面に仕上表皮を貼付けて内装部品を製造するラッピング工程と、を順番に行う内装部品製造方法において、
前記ダミー表皮に、射出成形によって成形された射出成形表皮を使用すると共に、該射出成形表皮は、射出成形による局所的な厚肉部を有するものとされており、
該局所的な厚肉部の裏面側にスペーサ部材を貼付けた状態で前記発泡工程を行い、
前記剥離工程の後に、前記スペーサ部材によって発泡層に形成された凹部に、凹部を埋めて局所的な厚肉部を再現するための発泡部材を固定する固定工程を行い、
更に、前記発泡部材の上を覆うようにして発泡層の表面に仕上表皮を取付ける前記ラッピング工程を行うことを特徴とする内装部品製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の内装部品製造方法において、
前記凹部は、２面以上の面を有する段部とされることを特徴とする内装部品製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の内装部品製造方法において、
前記発泡部材の硬度は、発泡層の硬度よりも高くなっていることを特徴とする内装部品製造方法。
【請求項４】
仕上表皮と芯材との間に発泡層を有する内装部品において、
前記発泡層に設けられた凹部に対して発泡部材が取付けられており、
発泡部材が取付けられた発泡層の表面に、発泡部材の上を覆うように仕上表皮が取付けられていることを特徴とする内装部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、内装部品製造方法および内装部品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの車両には、車室内に各種の内装部品が設置されている。このような内装部品には、ダミー表皮と芯材との間に、発泡成形による発泡層を形成して発泡成形品を製造する発泡工程と、この発泡工程で製造された発泡成形品からダミー表皮を剥離する剥離工程と、この剥離工程で発泡成形品からダミー表皮が剥離された発泡層の表面に仕上表皮を貼付けて内装部品を製造するラッピング工程と、を順番に行うことで製造したものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】ＤＥ １０ ２００９ ０５０ ６２０
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
表皮材には、各種のものが存在しているが、中でも、射出成形表皮は、真空成形表皮やスラッシュパウダー表皮などと比べて、肉厚を比較的自由に変えることができるため、例えば、部分的に肉厚を変えて表面に様々な形状の意匠を作ることができるなどの長所を備えている。
【０００５】
しかし、仕上表皮には、通常、均一肉厚のものが使われるので、ダミー表皮に局所的な厚肉部を有する射出成形表皮を用いて発泡成形品を作り、発泡成形品から射出成形表皮を剥離した発泡層の表面に仕上表皮を貼付けても、出来上がった内装部品は、表面に局所的な厚肉部による意匠を有していないものになってしまう。
【０００６】
そこで、本発明は、上記した問題点を解決することを、主な目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明は、
ダミー表皮と芯材との間に、発泡成形による発泡層を形成して発泡成形品を製造する発泡工程と、
該発泡工程で製造された発泡成形品からダミー表皮を剥離する剥離工程と、
該剥離工程で発泡成形品からダミー表皮が剥離された発泡層の表面に仕上表皮を貼付けて内装部品を製造するラッピング工程と、を順番に行う内装部品製造方法において、
前記ダミー表皮に、射出成形によって成形された射出成形表皮を使用すると共に、該射出成形表皮は、射出成形による局所的な厚肉部を有するものとされており、
該局所的な厚肉部の裏面側にスペーサ部材を貼付けた状態で前記発泡工程を行い、
前記剥離工程の後に、前記スペーサ部材によって発泡層に形成された凹部に、凹部を埋めて局所的な厚肉部を再現するための発泡部材を固定する固定工程を行い、
更に、前記発泡部材の上を覆うようにして発泡層の表面に仕上表皮を取付ける前記ラッピング工程を行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、上記構成によって、均一肉厚の仕上表皮を用いても、射出成形表皮によるダミー表皮を用いたのと同様の、局所的な厚肉部を有する内装部品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本実施の形態にかかる内装部品の全体斜視図である。
【図２】内装部品の製造方法の工程図である。
【図３】発泡工程で作られた発泡成形品の断面図（図１の一点鎖線で囲んだ部分の断面図）である。
【図４】剥離工程の説明図である。
【図５】ラッピング工程の説明図である。
【図６】発泡工程の説明図である。
【図７】局所的な厚肉部を示す発泡成形品の断面図である。
【図８】（ａ）はスペーサ部材を貼付けた場合の発泡工程の説明図である。（ｂ）はダミー表皮に貼付けられたスペーサ部材の斜視図である。
【図９】（ａ）は発泡層に形成された凹部の説明図である。（ｂ）は凹部に取付けられる発泡部材の斜視図である。
【図１０】発泡部材を固定する固定工程の説明図である。
【図１１】発泡部材の上を覆うように仕上表皮を取付けるラッピング工程の説明図である。
【図１２】発泡部材を用いていない場合のラッピング工程の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図１２は、この実施の形態を説明するためのものである。
【実施例１】
【００１１】
＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。
【００１２】
自動車などの車両には、車室内に各種の内装部品（車両用内装部品）が設置されている。このような内装部品１には、例えば、図１に示すような、車室の前部に設けられるインストルメントパネル２や、このインストルメントパネル２に取付けられるサブパネルや、グローブボックスのリッド部や、運転席と助手席との間に設置されるセンターコンソールや、ドアの内側に取付けられるドアパネルなどがある。
【００１３】
そして、図２の工程図および図３（〜図５）の各工程における断面図に示すように、このような内装部品１を、
ダミー表皮３と芯材４との間に、発泡成形による発泡層５を形成して発泡成形品６を製造する発泡工程７（図３参照）と、
図４に示すように、この発泡工程７で製造された発泡成形品６からダミー表皮３を剥離する剥離工程８と、
図５に示すように、この剥離工程８で発泡成形品６からダミー表皮３が剥離された発泡層５の表面に仕上表皮９を貼付けて内装部品１を製造するラッピング工程１１と、を順番に行うことで、製造する。
【００１４】
ここで、上記した発泡工程７は、例えば、図６に示すように、発泡成形装置１３の下型１４にダミー表皮３をセットし、上型１５に芯材４をセットすると共に、下型１４と上型１５との間に、発泡層５の原料となる発泡液１６を注入して型締めを行い、発泡成形装置１３内で発泡層５を形成させることなどによって行われる。なお、上型１５と芯材４との間、および、下型１４とダミー表皮３との間には、それぞれ位置決め部１７，１８が設けられる。
【００１５】
剥離工程８は、例えば、離型剤を含有したダミー表皮３を用いるのが好ましい。離型剤には、例えば、テフロン系（テフロンは登録商標）やシリコーン系などのナフテン系オイルなどを使用することができる。
【００１６】
ラッピング工程１１では、仕上表皮９として、皮革材（本皮革または合皮）や、ファブリックなどのような、発泡成形に直接使用するのが難しいような素材を用いるのが好ましい。
【００１７】
以上のような基本的な構成に対し、この実施例では、以下のような構成を備えるようにしている。
【００１８】
（１）図７に示すように、上記ダミー表皮３に、射出成形によって成形された射出成形表皮２１を使用する。この射出成形表皮２１は、射出成形による局所的な厚肉部２２を有するものとされる。
この際、図８に示すように、この局所的な厚肉部２２の裏面側にスペーサ部材２４を貼付けた状態で上記発泡工程７を行うようにする。
そして、上記剥離工程８の後に、図９、図１０に示すように、上記スペーサ部材２４によって発泡層５に形成された凹部２５に、凹部２５を埋めて局所的な厚肉部２２を再現するための発泡部材２６を固定する固定工程２７を行う。
更に、図１１に示すように、上記発泡部材２６の上を覆うようにして発泡層５の表面に仕上表皮９を取付ける上記ラッピング工程１１を行う。
【００１９】
ここで、射出成形は、金型の内部に溶融樹脂を注入して樹脂成形品を製造するようにした成形方法である。一般に、車両などに用いられる表皮材は、薄くて柔らかく、しかも、大判のものであるため、表皮材を射出成形するための金型は、間隔が狭くて、しかも、面積の広い成形空間を有するものとなるが、このような間隔が狭くて面積の広い成形空間に対して溶融樹脂を隅々まで均等に行き亘らせて、良好な表皮材を成形するのには、かなり高度な技術が必要になる。
【００２０】
しかし、射出成形表皮２１は、真空成形表皮やスラッシュパウダー表皮などの他の手段で作った表皮材と比べて、肉厚を比較的自由に変えることができるため、例えば、部分的に肉厚を変えて表面に様々な形状の意匠を作ることができるなどの長所を備えているので、ダミー表皮３とするには最も適している。
【００２１】
なお、射出成形による局所的な厚肉部２２は、意匠的なものの他に、型抜き上や、その他の理由で必要になる場合もある。図７では、内装部品１（の側面）にカバー部材２９を取付ける際に、カバー部材２９の表面と面一に揃えるために、内装部品１（のコーナー部周辺）に対して局所的な厚肉部２２を設けるようにしている。局所的な厚肉部２２には、型抜きを可能にするためのアンダーカット形状２２ａなどが適宜設けられている。
【００２２】
局所的な厚肉部２２の裏面側に貼付けるスペーサ部材２４は、発泡成形時に射出成形表皮２１から脱落せず、また、発泡圧によって変形しないものであれば、どのような素材を用いても良い。スペーサ部材２４には、ダミー表皮３と同様の離型剤を含有させることができる。スペーサ部材２４は、接着剤によってダミー表皮３の裏面側に貼付けられる。
【００２３】
発泡部材２６は、発泡層５の凹部２５に取付けるための部分２６ａと、局所的な厚肉部２２を再現するための部分２６ｂと、を有するものとされる。部分２６ａは、スペーサ部材２４と同じ断面形状とされる。発泡部材２６は、部分２６ｂが有る分だけスペーサ部材２４よりも断面形状が大きなものとなる。
【００２４】
（２）好ましくは、図９に示すように、上記凹部２５は、２面以上の面３１，３２を有する段部３３となるようにする。
【００２５】
ここで、凹部２５は、局所的な厚肉部２２の突出方向３５へ延びる形状にするのが好ましい。２つ以上の面３１，３２は、局所的な厚肉部２２の突出方向３５に沿った面３１と、突出方向３５と直交し局所的な厚肉部２２の厚み方向に沿った面３２とを有するものとするのが好ましい。
【００２６】
（３）好ましくは、上記発泡部材２６の硬度は、発泡層５の硬度よりも高くなるようにする（発泡部材２６の硬度＞発泡層５の硬度）。
【００２７】
（４）そして、このようにして製造される内装部品１は、図１１に示すように、仕上表皮９と芯材４（図５参照）との間に発泡層５を有すると共に、
上記発泡層５に設けられた凹部２５に対して発泡部材２６が取付けられており、
発泡部材２６が取付けられた発泡層５の表面に、発泡部材２６の上を覆うように仕上表皮９が取付けられているものとなる。
【００２８】
＜作用＞以下、この実施例の作用について説明する。
【００２９】
自動車などの車両の車室内に設置される内装部品１には、例えば、車室の前部に設けられるインストルメントパネル２や、このインストルメントパネル２に取付けられるサブパネルや、グローブボックスのリッド部や、運転席と助手席との間に設置されるセンターコンソールや、ドアの内側に取付けられるドアパネルなどがある。
【００３０】
そして、表皮と芯材４との間に発泡層５を有する内装部品１を用いることにより、柔らかくて見栄えの良い車室内空間を演出することができる。
【００３１】
この際、少なくとも、射出成形表皮２１を用いた内装部品（発泡成形品６）と、仕上表皮９を用いた内装部品１とを用意することで、複数の仕様（標準仕様と上級仕様と）を得ることができる。そして、射出成形表皮２１を用いた内装部品（発泡成形品６）と、仕上表皮９を用いた内装部品１とを、同じを発泡成形装置１３を用いて作れるようにすることで、芯材４の共用化を図ることができる。
【００３２】
なお、標準仕様にする場合には、射出成形表皮２１を用いた発泡成形品６がそのまま内装部品１となる。但し、この場合には、射出成形表皮２１は、発泡成形品６から剥離する必要がないので、離型剤を含有させる必要はない。
【００３３】
＜効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。
【００３４】
（効果１）射出成形表皮２１は、真空成形表皮やスラッシュパウダー表皮などと比べて、肉厚を比較的自由に変えることができるため、例えば、部分的に肉厚を変えて表面に様々な形状の意匠を作ることができるという長所を備えている。
【００３５】
そして、このような局所的な厚肉部２２を有する射出成形表皮２１をダミー表皮３に用いて発泡成形品６を作り（図７参照）、発泡成形品６から射出成形表皮２１を剥離した発泡層５の表面に仕上表皮９を貼付けた場合、仕上表皮９には、通常、均一肉厚のものが使われるので、内装部品１は、図１２に示すように、表面に局所的な厚肉部２２による意匠のないものになってしまう。よって、このような発泡層５の表面に仕上表皮９を貼付けたとしても、ダミー表皮３と同様の、局所的な厚肉部２２による意匠を表面に有する内装部品１を得ることはできない。
【００３６】
そこで、このような場合に、射出成形表皮２１の局所的な厚肉部２２の裏面側にスペーサ部材２４を貼付けて、発泡層５の表面に意図的に凹部２５を作り、この凹部２５に局所的な厚肉部２２を再現するための発泡部材２６を固定して凹部２５を埋め、その上から仕上表皮９を貼付けるようにする。これにより、局所的な厚肉部２２による意匠を表面に有する内装部品１を得ることが可能となる。
【００３７】
（効果２）上記に加えて、凹部２５を、２面以上の面３１，３２を有する段部３３としても良い。これにより、凹部２５に対して発泡部材２６を固定するのに必要な接着面積と、様々な方向からの外力に耐え得る接着力を得るために必要な複数方向の接着面とを同時に確保して、発泡部材２６を確実且つ強固に固定することができる。その結果、発泡部材２６の外れを有効に防止することが可能となる。この際、２面以上の面３１，３２を有する段部３３は、発泡部材２６を固定する際の位置決め部としても活用することができる。よって、発泡部材２６を凹部２５に対して精度良く固定することが可能となる。
【００３８】
（効果３）上記に加えて、発泡部材２６の硬度を、発泡層５の硬度よりも高くしても良い。これにより、例えば、内装部品１の凹部２５に設置した発泡部材２６が容易に変形して過剰に凹んでしまうような不具合を防止して、局所的な厚肉部２２を、所望の形状（例えば、シャープエッジ形状など）に保持することができる。また、発泡部材２６の硬度を、発泡層５の硬度よりも高くすることで、凹部２５の周辺に対する触感の調整を行うこともできる。
【００３９】
（効果４）上記した内装部品１によれば、上記と同様の効果を得ることができる。
【００４０】
以上、実施例を図面により詳述してきたが、実施例は例示にしか過ぎないものである。よって、本発明は、実施例にのみ限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が開示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。
【符号の説明】
【００４１】
１    内装部品
３    ダミー表皮
４    芯材
５    発泡層
６    発泡成形品
７    発泡工程
８    剥離工程
９    仕上表皮
１１  ラッピング工程
２１  射出成形表皮
２２  局所的な厚肉部
２４  スペーサ部材
２５  凹部
２６  発泡部材
２７  固定工程
３１  面
３２  面
３３  段部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2018024190.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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