(57)【要約】【課題】ふすまを含有しつつ穀物臭やえぐ味が少ない揚げ衣用ミックスを提供すること。【解決手段】加水焙煎ふすまの含有量が０質量％超７０質量％以下である、揚げ衣用ミックスを提供する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
加水焙煎ふすまの含有量が０質量％超７０質量％以下である、揚げ衣用ミックス。
【請求項２】
前記加水焙煎ふすまは、α−アミラーゼ力価が１５０ｍＵ／ｇ以下であり、中性プロテアーゼ力価が２０Ｕ／ｇ未満である、請求項１に記載の揚げ衣用ミックス。
【請求項３】
前記加水焙煎ふすまは、Ｌ値が３１以上である、請求項１又は２に記載の揚げ衣用ミックス。
【請求項４】
前記加水焙煎ふすまは、粉末状であり、メディアン径が２０〜１００μｍである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の揚げ衣用ミックス。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の揚げ衣用ミックスを含む、揚げ衣用バッター。
【請求項６】
衣を有し、請求項１〜４のいずれか一項に記載の揚げ衣用ミックス又は請求項５に記載の揚げ衣用バッターを前記衣に含む、揚げ物。
【請求項７】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の揚げ衣用ミックス又は請求項５に記載の揚げ衣用バッターを具材に付着させ、油ちょうする、揚げ物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、揚げ衣用ミックス、揚げ衣用バッター、揚げ物及び揚げ物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
揚げ物の食感改良のためにふすまを用いる技術が知られている。例えば、特許文献１には、良好な食感を得るために小麦の製造工程で得られる末粉および／または粉ふすまを用いる揚げ物パウダリング用組成物が開示されている。
【０００３】
また、ふすまは、食物繊維やミネラル、ビタミンが豊富な食品素材として近年注目されており、豊富な栄養素を摂取するという観点から様々な食品への適用が試みられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６３−１７７７６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１には、末粉や粉ふすまは、生菌数が比較的多いと開示されている。また、ふすまは、特有の穀物臭やえぐ味を有しており風味が悪いため、加工により穀物臭やえぐ味を低減させる必要がある。
【０００６】
ふすまの生菌数を低減するためには加熱が有効と考えられる。しかしながら本発明者は、検討の結果、単純な熱処理ではふすまの穀物臭やえぐ味を十分に低減できないという知見を得た。
【０００７】
そこで、本発明は、ふすまを含有しつつ穀物臭やえぐ味が少ない揚げ衣用ミックスを提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、加水焙煎ふすまの含有量が０質量％超７０質量％以下である、揚げ衣用ミックスを提供する。
また、本発明は、前記揚げ衣用ミックスを含む、揚げ衣用バッターを提供する。
また、本発明は、衣を有し、前記揚げ衣用ミックス又は前記揚げ衣用バッターを前記衣に含む、揚げ物を提供する。
また、本発明は、前記揚げ衣用ミックス又は前記揚げ衣用バッターを具材に付着させ、油ちょうする、揚げ物の製造方法を提供する。
【０００９】
なお、本発明において「ミックス」とは、粉体状の原料を主成分とする組成物である。このミックスを具材にまぶして油ちょうすることもできるし、このミックスを水等に溶いて具材に絡めて油ちょうすることもできる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、ふすまを含有しつつ穀物臭やえぐ味が少ない揚げ衣用ミックスを得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態について説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明の実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。
【００１２】
＜揚げ衣用ミックス＞
本実施形態の揚げ衣用ミックスは、加水焙煎ふすまを含む。加水焙煎ふすまは、特有の穀物臭やえぐ味が低減されているため、揚げ衣に配合しても揚げ物の風味が損なわれにくい。また、ほど良い焙煎の風味も付すことができる。
【００１３】
加水焙煎ふすまの原料となるふすまは、小麦、オーツ麦、大麦及びライ麦からなる群から選択される少なくとも１種に由来するものが好ましく、より好ましくは小麦由来である。
【００１４】
揚げ衣用ミックス中の加水焙煎ふすまの含有量は０質量％超７０質量％以下である。７０質量％超であると、穀物臭やえぐ味が感じられて風味が劣る場合がある。加水焙煎ふすまの含有量は、風味の観点から、５０質量％以下が好ましく、４５質量％以下がより好ましく、４０質量％以下が更に好ましく、３５質量％以下がより更に好ましい。
【００１５】
加水焙煎ふすまを含有する揚げ物は、穀物臭やえぐ味が少ないだけではなく、後述する実施例で示すように、歯切れがよく食感が良好で油っぽさが感じられにくかった。加水焙煎ふすまの含有量は、０質量％超であればよいが、歯切れがよく油っぽさが少ない揚げ物を得る観点から、１質量％以上が好ましい。
【００１６】
揚げ衣用ミックスにおける加水焙煎ふすまの含有量は、から揚げ用であれば、１〜７０質量％が好ましく、１〜５０質量％がより好ましく、１〜４０質量％が更に好ましく、５〜４０質量％がより更に好ましく、５〜２０質量％が特に好ましい。
とんかつ用であれば、１〜７０質量％が好ましく、５〜７０質量％がより好ましく、５〜５０質量％が更に好ましく、５〜４０質量％がより更に好ましく、５〜３０質量％が特に好ましく、１０〜３０質量％がより特に好ましい。
コロッケ用であれば、１〜７０質量％が好ましく、５〜７０質量％がより好ましく、５〜５０質量％が更に好ましく、５〜３０質量％がより更に好ましい。
かき揚げ用であれば、１〜２５質量％が好ましく、１〜２０質量％がより好ましく、１〜１５質量％が更に好ましく、１〜１０質量％がより更に好ましい。
【００１７】
本実施形態で用いられる加水焙煎ふすまについて説明する。該加水焙煎ふすまは、加熱前、および／または加熱途中で水分を加えて加熱処理を行うことにより得られる。この加水焙煎ふすまは、α−アミラーゼ力価が１５０ｍＵ／ｇ以下であることが好ましく、中性プロテアーゼ力価が２０Ｕ／ｇ未満であることが好ましい。「α−アミラーゼ力価」とは、α−アミラーゼの活性の程度を表す指標である。「中性プロテアーゼ力価」とは、中性プロテアーゼの活性の程度を表す指標であり、カゼイン（乳製）を基質とし、３８℃、ｐＨ６．０において、反応初期の１分間に１μｇのＬ−チロシンに相当する非たん白性のフェノール試薬呈色物質の増加をもたらす活性を１Ｕ（単位）とする。いずれも数値が低いほど活性が低いことを示す。加水焙煎ふすまに含まれる酵素の活性が低いということは、加水と加熱処理によって酵素が失活するほど内部まで十分に熱がかけられたことを意味すると考えられる。
【００１８】
上述の通り単純な熱処理では穀物臭やえぐ味を低減できなかったが、本発明者は、鋭意検討の結果、加水焙煎処理によってふすまの穀物臭やえぐ味を低減できることを見出した。また本発明者は、このように穀物臭やえぐ味を低減できたのは、加水焙煎処理によってふすまの内部にまで十分熱が行き渡ったことが要因であると考えた。そこで、本発明者は、ふすまが十分に加熱されたか否かを判断する指標として、酵素活性を用いることに着目した。その結果、α−アミラーゼ力価が１５０ｍＵ／ｇ以下であり中性プロテアーゼ力価が２０Ｕ／ｇ未満の加水焙煎ふすまは、内部まで十分に加熱されており、穀物臭やえぐ味がより効果的に低減されることを見出した。
【００１９】
α−アミラーゼ力価及び中性プロテアーゼ力価は低い方が好ましい。α−アミラーゼ力価は、より好ましくは１００ｍＵ／ｇ以下である。中性プロテアーゼ力価は、より好ましくは１０Ｕ／ｇ未満である。
【００２０】
「α−アミラーゼ力価」は、ＡＡＣＣ Ｍｅｔｈｏｄ ２２−０２.０１に従って測定することができる。また、市販の測定キットを使用して測定してもよい。市販の測定キットとしては、例えば、α−Ａｍｙｌａｓｅ Ａｓｓａｙ Ｋｉｔ（Ｍｅｇａｚｙｍｅ社製）を使用することができる。
【００２１】
中性プロテアーゼ力価は、例えば、一般財団法人日本食品分析センターがウェブ上で公開している「分析簡易フローチャート」（http://www.jfrl.or.jp/bunsekiflow/index.html）の「酸性，中性及びアルカリ性プロテアーゼ力価」の項に記載された測定方法や、「第四回改正国税庁所定分析法注解」（日本醸造協会）に従って測定することができる。
【００２２】
また、加水焙煎ふすまは、Ｌ値が３１以上であることが好ましい。Ｌ値の下限値はより好ましくは６０以上、更に好ましくは７０以上である。Ｌ値の上限値は好ましくは８５以下である。
【００２３】
「Ｌ値」とは、公知の手法を用いて色差計により測定された加水焙煎ふすまの明度を示す値をいう。Ｌ値は０から１００までの数値で表され、Ｌ値０は黒、Ｌ値１００は白を意味する。色差計としては、例えば、分光測色計ＣＭ−３５００ｄ（コニカミノルタ株式会社製）を用いることができる。
【００２４】
加水焙煎ふすまは、詳細は後述するが、ふすまを加熱処理すること等により製造することができる。加水焙煎ふすまの製造工程において過剰に加熱すると、ふすまの表面が焦げて黒くなり、加水焙煎ふすまのＬ値が３１未満になる場合がある。この場合、当該加水焙煎ふすまを含む揚げ衣は、焦げ臭さが付与されて風味が悪くなるおそれがある。
【００２５】
また、加水焙煎ふすまのＬ値が８５以下となるような加熱処理条件であれば、ふすまへの加熱は十分であると判断しうる。
【００２６】
加水焙煎ふすまのメディアン径は、好ましくは２０〜１００μｍであり、より好ましくは２０〜８０μｍ、さらに好ましくは２０〜６０μｍである。このようなメディアン径の加水焙煎ふすまであると、揚げ物に使用した場合に、ふすまのざらつきを口残りとして感じにくい揚げ物が得られる。上記メディアン径は、例えば、レーザー回折・散乱式粒子径分布測定装置「マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸII」（日機装株式会社製）を用いて乾式で測定することができ、体積基準での積算分析曲線の５０％に相当する粒子径を示したものである。
【００２７】
次に、加水焙煎ふすまの製造方法について説明する。加水焙煎ふすまの製造方法は、ふすま１００質量部に対して１０〜４０質量部の水を加え、加熱により上記ふすまの品温を９０〜１５０℃の範囲で３分以上維持する加水焙煎工程を含むことが好ましい。加水のタイミングは、ふすまの品温を９０〜１５０℃の範囲で一定時間維持する前であれば特に限定されず、上記加熱前及び／又はふすまの品温が上昇している間及び／又はふすまの品温が目的の温度に到達した後に加水を行えばよい。当該加水焙煎工程により、ふすまのα−アミラーゼ力価と中性プロテアーゼ力価を十分に低減することが可能である。
【００２８】
ふすま１００質量部に対して１０〜４０質量部の水を加えることで加熱中に蒸気が発生するため、ふすまを蒸すことが可能であり、ふすまの内部にまで早く均一に熱を加えることができる。加える水の量は、ふすま１００質量部に対して好ましくは１５〜４０質量部であり、より好ましくは１５〜３０質量部であり、更に好ましくは１５〜２５質量部である。
【００２９】
加える水の量が１０質量部未満の場合、ふすまを蒸すことができず、ふすまの内部まで十分に熱を加えるには長時間加熱し続けなければならないため、ふすまが焦げて黒くなり、得られる加水焙煎ふすまのＬ値が３１未満となるおそれがある。
一方、加える水の量が４０質量部超であると、ふすまが加熱容器の壁面に付着したり、ダマが発生したりする場合がある。また、ふすまの品温が下がり、内部まで十分に加熱されない場合がある。更に、水の量が多いほど、加熱時間を長くする必要があるため製造コストの観点からも好ましくない。また、加熱過程でブロック状の塊ができて、熱が均一に伝わらない場合がある。
【００３０】
加水の方法は、特に限定されないが、水を散らしながらふすまに添加する散水が好ましい。散水される水の形状は特に限定されず、霧状、シャワー状等とすればよい。散水により加水することで、ダマがより生じにくくなり、ふすまを均一に蒸すことができる。
【００３１】
加水後のふすまは、加熱によりその品温を９０〜１５０℃の範囲で３分以上維持する。品温が高い状態で一定時間維持することにより、加水した水分が次第に蒸発して無くなり、ふすまを「蒸す」状態から「焙煎する」状態に移行する。つまり、ふすまの内部にまで早く均一に熱を加えて穀物臭やえぐ味を低減させる「蒸し」と、好ましい焙煎の風味を付与する「焙煎」とを両方行うことができる。「焙煎」とは、加熱によりふすまの水分をとばし、特有の風味を付すことをいう。
【００３２】
上記品温を維持する時間が３分未満であると、ふすまの内部まで十分に熱が伝わらず、穀物臭やえぐ味が低減されない場合がある。ふすまの品温を９０〜１５０℃の範囲で維持する時間は、３分以上であれば特に限定されず、水分を蒸発させてふすまを焙煎できるよう、ふすまの量などに応じて適宜調整すればよい。穀物臭やえぐ味をより効果的に低減させ、好ましい焙煎の風味を付す観点からは５分以上が好ましく、１０分以上がさらに好ましい。また、製造コストの観点からは５０分未満とすることが好ましい。
【００３３】
このように、加水されたふすまの品温を９０〜１５０℃の範囲で３分以上維持する必要があるため、加熱効率の観点から、加熱して品温が９０℃以上に達した後に加水することが好ましい。
【００３４】
加水焙煎ふすまの製造方法は、上記加水焙煎工程の前及び／又は後に、ふすまの品温を好ましくは９０〜１５０℃、より好ましくは９０〜１３０℃とする焙煎工程を設けることが好ましい。これにより、ふすまに好ましい焙煎の風味を付すことができる。また、加水焙煎工程における焙煎の時間が短い場合であっても、焙煎の風味を付すことができる。
【００３５】
ここで「焙煎工程」とは、水分を加えずに加熱することでふすまの水分をとばし、特有の風味を付す工程をいう。よって、焙煎工程を加水焙煎工程前に設ける場合、加水焙煎工程における加水は焙煎工程終了後に行う。
【００３６】
焙煎工程において、品温が９０℃未満であると、好ましい焙煎の風味が付されない場合がある。また、焙煎後の品温が１５０℃超となると、ふすまが焦げてしまい、得られる加水焙煎ふすまのＬ値が３１未満となり、苦みや焦げ臭が生じて風味が悪くなるおそれがある。
【００３７】
上記焙煎工程及び加水焙煎工程においては、加熱用の容器として開放系容器又は密閉系容器のいずれを用いてもよいが、開放系容器を用いることが好ましい。開放系容器内で加水及び加熱を行うことで、蒸気による「蒸し」と、水分をとばしながら加熱する「焙煎」の両方を効果的に行うことができる。これにより、ふすまに含まれる酵素をより効率よく失活させつつ、穀物臭やえぐ味がより少なく、焙煎の風味が付された好ましい風味を有する加水焙煎ふすまが得られる。
【００３８】
上記焙煎工程及び加水焙煎工程における加熱手段としては、焙煎機や乾燥機を用いることができる。焙煎機の例としては、回転式焙煎機（クマノ厨房工業株式会社製）、赤外線振動火入機（山益製作所製）、熱風式焙煎装置（株式会社富士工業製）が挙げられる。乾燥機の例としては、パドルドライヤー（株式会社奈良機械製作所製）、流動層乾燥装置（株式会社大川原製作所製）、トーラスディスク（ホソカワミクロン株式会社製）、二軸間接加熱乾燥機（株式会社栗本鐵工所製）が挙げられる。
【００３９】
また、加水焙煎ふすまの製造方法は、更に、ふすまを粉末状に粉砕してメディアン径を２０〜１００μｍとする粉砕工程を含むことが好ましい。当該メディアン径は、より好ましくは２０〜８０μｍであり、さらに好ましくは２０〜６０μｍである。このようなメディアン径の加水焙煎ふすまであると、揚げ物に使用した場合に、ふすまのざらつきを口残りとして感じにくい揚げ物が得られる。
【００４０】
ふすまの粉砕方法は、特に限定されず、ロール式粉砕、衝撃式粉砕、気流式粉砕等公知の方法を用いることができる。上述した粒径の加水焙煎ふすまを得るためには、微粉砕が可能な粉砕機を用いることが好ましい。例えば、パルベライザー（株式会社ダルトン製）やジェットミル（株式会社セイシン企業製）が挙げられる。また、分級機を内蔵した衝撃型微粉砕機のＡＣＭパルベライザー（ホソカワミクロン株式会社製）を用いてもよい。
【００４１】
メディアン径の調整方法は、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、ロール式粉砕や衝撃式粉砕、気流式粉砕等において通常用いられる粉砕装置を使用してメディアン径が２０〜１００μｍとなるように粉砕してもよく、粉砕後に分級することでメディアン径を調整してもよい。粉砕後の分級によりメディアン径を２０〜１００μｍに調整する場合、任意に分級点を設定した気流式分級機にて分取し、回収すればよい。また、メディアン径が２０〜１００μｍとなるような目開きの篩を用いてメディアン径を調整してもよい。メディアン径は、例えば、前述のレーザー回折・散乱式粒子径分布測定装置「マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸII」（日機装株式会社製）を用いて乾式で測定することができる。
【００４２】
前述の加水焙煎工程及び粉砕工程の順序は特に限定されず、加水焙煎工程の後に粉砕工程を行ってもよく、粉砕工程の後に加水焙煎工程を行ってもよい。また、加水焙煎工程と粉砕工程は必ずしも連続して行う必要はなく、加水焙煎工程と粉砕工程の間に時間を置いてもよく、焙煎工程などの他の工程を挟んでもよい。加水焙煎ふすまの製造方法では、加水焙煎工程よりも後に粉砕工程を行うことが好ましい。粉砕工程において加水焙煎ふすまの粒度を細かくする前に加水焙煎工程を行うことにより、加水した際にダマがより発生しにくくなるため、加熱のばらつきをより効果的に抑制することができる。また、加水焙煎処理後のふすまは、水分量が低下しているため、粉砕工程において粉砕しやすく、より細かい粒度の粉砕が可能となる。
【００４３】
上記揚げ衣用ミックスは、加水焙煎ふすま以外の穀粉を含むことが好ましい。当該穀粉としては、例えば、小麦粉、デュラム小麦粉、ライ麦粉、大麦粉、米粉、オーツ粉、そば粉、ヒエ粉、アワ粉、トウモロコシ粉、大豆粉、ホワイトソルガム粉などが挙げられる。穀粉は、加熱処理されたものでもよい。食感や風味の観点からは、穀粉の中でも小麦粉が好ましい。
【００４４】
また、揚げ衣用ミックスは、澱粉、加工澱粉、たん白素材、卵粉末、脱脂粉乳、油脂、膨張剤、増粘剤、乳化剤、食塩、糖類、無機塩類、調味料、香辛料、着色料、香料などの任意成分を含有してもよい。
【００４５】
揚げ衣用ミックスは、単独で流通されてもよく、具材に付着させた状態で流通されてもよい。例えば、揚げ衣用ミックスを具材に付着させる工程までを工場で一括して行い、その揚げ衣用ミックスが付着した具材を複数の店舗や施設に搬送してもよい。揚げ衣用ミックスが付着した具材は、常温、冷蔵又は冷凍で流通されることが好ましい。
【００４６】
＜揚げ衣用バッター＞
本実施形態の揚げ衣用バッターは、上記揚げ衣用ミックスを含む。揚げ衣用バッターは、上記揚げ衣用ミックスと水とを混合して得ることができる。
【００４７】
揚げ衣用バッターにおける水の配合量は、揚げ物の種類に応じて、一般的なバッターと同程度の粘度となるように適宜調整すればよい。水の添加量は、例えば、揚げ衣用ミックス１００質量部に対して８０〜１０００質量部とすることができる。
【００４８】
揚げ衣用バッターにおける水の配合量は、揚げ衣用ミックス１００質量部に対して、から揚げ用であれば８０〜２００質量部が好ましく、パン粉製品用であれば１５０〜１０００質量部が好ましく、天ぷら用であれば８０〜１８０質量部が好ましい。
【００４９】
揚げ衣用バッターは、水の他に、液状油脂、液卵などの任意の液体状原料を含有してもよい。
【００５０】
揚げ衣用バッターは、揚げ衣用ミックスと同様に、単独で流通されてもよく、具材に付着させた状態で流通されてもよい。揚げ衣用バッターが付着した具材は、冷蔵又は冷凍で流通されることが好ましい。
【００５１】
＜揚げ物の製造方法及び揚げ物＞
本実施形態に係る揚げ物の製造方法は、上記揚げ衣用ミックス又は揚げ衣用バッターを具材に付着させ、油ちょうすることにより揚げ物を製造する。当該製造方法により得られる揚げ物の衣は、ふすまを含有しつつも穀物臭やえぐ味が少なく、風味がよい。また、歯切れがよく食感が良好で、ドライ感があって油っぽくない。
【００５２】
油ちょうの温度及び時間は特に限定されず、揚げ物の種類や具材の種類に応じて適宜設定すればよい。
【００５３】
揚げ物の種類は特に限定されず、例えば、から揚げ、竜田揚げ、トンカツ、牛カツ、チキンカツ、コロッケ、天ぷら、かき揚げ、フリッター、チキンナゲット、揚げ玉などが挙げられる。具材の種類も特に限定されず、エビ、イカ、白身魚などの魚介類；鶏肉、豚肉、牛肉などの畜肉類；タマネギ、ニンジン、インゲン、サツマイモ、カボチャなどの野菜類；ちくわ、はんぺん、つみれ、薩摩揚げなどの魚介類を原料とした練り物などが挙げられる。
【実施例】
【００５４】
以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、以下に説明する実施例は、本発明の代表的な実施例の一例を示したものであり、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００５５】
＜試験例１：から揚げ＞
［小麦ふすま処理品の製造］
小麦ふすまを回転式焙煎機（クマノ厨房工業株式会社製）に投入し、品温１１０℃になるまで焙煎処理した後、小麦ふすま１００質量部に対して１５質量部の水を散水し、小麦ふすまの品温を１００〜１１０℃の範囲で２０分維持して加水焙煎処理を行った。その後、粉砕工程として、小麦ふすまを分級機を内蔵した衝撃型微粉砕機のＡＣＭパルベライザー（ホソカワミクロン株式会社製）で粉砕し、目開き５００μｍの篩にかけ、篩下の画分を分取し、製造例１の加水焙煎ふすまを得た。また、下記表１に示す条件で、製造例１と同様の手順により、異なる粒度の製造例２〜４の加水焙煎ふすまを得た。
【００５６】
製造例５の加水焙煎ふすまは、品温が１００℃になるまで焙煎処理した後、小麦ふすま１００質量部に対して１５質量部の水を散水し、小麦ふすまの品温を９０〜１００℃の範囲で２０分維持して加水焙煎処理を行った。その後、粉砕工程を製造例１と同様の手順で行い、製造例５の加水焙煎ふすまを製造した。
【００５７】
製造例６の加水焙煎ふすまは、品温が１１０℃になるまで焙煎処理した後、小麦ふすま１００質量部に対して１０質量部の水を散水し、小麦ふすまの品温を１００〜１１０℃の範囲で２０分維持して加水焙煎処理を行った。その後、粉砕工程を製造例１と同様の手順で行い、製造例６の加水焙煎ふすまを製造した。
【００５８】
製造例７の加水焙煎ふすまは、品温が１１０℃になるまで焙煎処理した後、小麦ふすま１００質量部に対して２５質量部の水を散水し、小麦ふすまの品温を１００〜１１０℃の範囲で２５分維持して加水焙煎処理を行った。その後、粉砕工程を製造例１と同様の手順で行い、製造例７の加水焙煎ふすまを製造した。
【００５９】
比較例１及び２の熱処理小麦ふすまは、小麦ふすまを回転式焙煎機に投入した後、加水せずに、小麦ふすまの品温を下記表１に示す条件で加熱した。その後、粉砕工程を製造例１と同様の手順で行い、比較例１及び２の熱処理小麦ふすまを製造した。
【００６０】
［小麦ふすま処理品の特性の測定］
メディアン径は、レーザー回折・散乱式粒子径分布測定装置「マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸII」（日機装株式会社製）を用いて乾式で測定した。
【００６１】
α−アミラーゼ力価は、α−Ａｍｙｌａｓｅ Ａｓｓａｙ Ｋｉｔ（Ｍｅｇａｚｙｍｅ社製）を用いて測定した。測定条件はマニュアルに従った。
【００６２】
中性プロテアーゼ力価は、以下の手順により測定した。
まず、５ｇの小麦ふすま処理品を採取し、２％塩化カリウム溶液５０ｍＬを添加し、６０分間撹拌抽出した。抽出液を遠心分離後、ろ過したものを試験溶液とした。
次に、カゼイン溶液（ｐＨ６．０）５ｍＬに、上記試験溶液１ｍＬを添加し、３８℃で６０分間反応させ、０．４４ｍｏｌ/Ｌのトリクロロ酢酸溶液５ｍＬを加え、３８℃で４０分間放置した。その後、ろ過したろ液２ｍＬに、０．５５ｍｏｌ/Ｌ炭酸ナトリウム溶液５ｍＬとフェノール試薬１ｍＬを加えて３８℃で３０分間の発色を行い、６６０ｎｍで吸光度を測定した。小麦ふすま処理品から得られた試験溶液を含まない、ブランクのサンプルについても同様に吸光度測定を行い、作成したＬ−チロシンの検量線から生成チロシン量を求めた。中性プロテアーゼ力価は、反応初期の１分間に１μｇのＬ−チロシンに相当する非たん白性のフェノール試薬呈色物質の増加を示す活性を１Ｕ（単位）とした。
なお、定量可能な中性プロテアーゼ力価の下限値は、１０Ｕ（単位）／ｇであり、下記表１に示す製造例の結果において「定量下限値未満」とは、中性プロテアーゼ力価が１０Ｕ／ｇ未満であったことを意味する。
【００６３】
Ｌ値は、分光測色計ＣＭ−３５００ｄ（コニカミノルタ株式会社製）を用いて測定した。
【００６４】
製造例１〜７の加水焙煎ふすまと、比較例１及び２の熱処理小麦ふすまについて、処理条件と特性を下記表１に示す。
【００６５】
【表１】
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【００６６】
［から揚げの製造］
鶏もも肉１０切れ（約２５０ｇ）と、下記表２に示す原料を混合して得た揚げ衣用バッター１００ｇを揉み込み、鶏もも肉に衣を付けた後、１７０℃の大豆油で４分間油ちょうし、から揚げを製造した。なお、下記表２の小麦粉（薄力粉）は昭和産業株式会社製「フレンド」であった。
【００６７】
［評価方法］
得られたから揚げについて、１０名のパネラーが以下の評価基準に従って評価を行い、その平均値を算出して、小数点第２位を四捨五入した値を評価点とした。３点以上を合格とした。
（風味）
５：穀物臭とえぐ味がなく、風味が非常に良好
４：穀物臭とえぐ味がほぼなく、風味が良好
３：多少の穀物臭とえぐ味は感じるが、許容範囲
２：穀物臭とえぐ味が感じられ、風味が悪い
１：穀物臭とえぐ味が強く感じられ、風味が非常に悪い
（歯切れ）
５：歯切れがよく、食感が非常に良好
４：やや歯切れがよく、食感が良好
３：普通
２：やや歯切れが悪く、食感が悪い
１：歯切れが悪く、食感が非常に悪い
（油っぽさ）
５：油っぽさがなく、ドライ感が強い
４：油っぽさがなく、ややドライ感がある
３：普通
２：やや油っぽい
１：油っぽい
【００６８】
から揚げ及びミックスの評価結果を下記表２に示す。
【００６９】
【表２】
2018174838.tif 000003
【００７０】
加水焙煎ふすまを含むから揚げは、風味と歯切れが良好で、油っぽさがなくドライ感があった。小麦ふすま処理時に加水しなかった熱処理小麦ふすまを含む比較例３及び４のから揚げは、風味が悪く、ドライ感は得られなかった。これらの結果から、加水焙煎ふすまを含有することで、穀物臭やえぐ味が少なく、歯切れが良好で、ドライ感があり油っぽくないから揚げが得られることが確認された。また、実施例４は、実施例１〜３、及び５〜７と比較した場合、喫食時にふすまのざらつきが口残りとしてやや感じられ、口溶けが劣ったため、加水焙煎ふすまのメディアン径は２０〜１００μｍが好ましいことが示唆された。
【００７１】
＜試験例２：から揚げ＞
下記表３に示す原料を混合して得た揚げ衣用バッターを用いて、試験例１と同様の手順でから揚げを製造し、評価した。なお、下記表３の小麦粉（薄力粉）は昭和産業株式会社製「フレンド」であった。結果を下記表３に示す。
【００７２】
【表３】
2018174838.tif 000004
【００７３】
表３の結果から、加水焙煎ふすまを７０質量％以下の範囲で含むから揚げは、風味、歯切れが良好で、ドライ感があり油っぽくないことが確認された。また、比較例５の結果から、加水焙煎ふすまを７０質量％超含むから揚げは、風味が劣ることが確認された。
【００７４】
＜試験例３：とんかつ＞
とんかつ用の豚ロース肉約１００ｇを、下記表４に示す原料を混合して得た揚げ衣用バッターに浸漬した後、引き上げ、約２０ｇのバッターがついたものにパン粉を付けて、１７５℃の大豆油で４分間油ちょうし、とんかつを製造した。なお、下記表４の小麦粉（薄力粉）は昭和産業株式会社製「フレンド」であった。また、コーンスターチは昭和産業株式会社製、増粘剤（グァーガム）は太陽化学株式会社製「ネオソフトＧ」であった。得られたとんかつを試験例１と同様に評価した。結果を下記表４に示す。
【００７５】
【表４】
2018174838.tif 000005
【００７６】
表４の結果から、加水焙煎ふすまを７０質量％以下の範囲で含むとんかつは、風味、歯切れが良好で、ドライ感があり油っぽくないことが確認された。
【００７７】
＜試験例４：コロッケ＞
蒸したジャガイモをつぶし、ひき肉とタマネギを炒め、調味料で味付けし、約４３ｇ／個、厚さ８ｍｍの小判型に成形したコロッケのパテを、下記表５に示す原料を混合して得た揚げ衣用バッターに浸漬した後、引き上げ、約１４ｇのバッターを付着させ、パン粉を付けて冷凍した。冷凍したまま１７５℃の大豆油で５分間油ちょうし、コロッケを製造した。なお、下記表５の小麦粉（薄力粉）は昭和産業株式会社製「フレンド」であった。また、コーンスターチは昭和産業株式会社製、増粘剤（グァーガム）は太陽化学株式会社製「ネオソフトＧ」であった。得られたコロッケを試験例１と同様に評価した。結果を下記表５に示す。
【００７８】
【表５】
2018174838.tif 000006
【００７９】
表５の結果から、加水焙煎ふすまを７０質量％以下の範囲で含むコロッケは、風味、歯切れが良好で、ドライ感があり油っぽくないことが確認された。また、比較例１０の結果から、加水焙煎ふすまを７０質量％超含むコロッケは、風味が劣ることが確認された。
【００８０】
＜試験例５：かき揚げ＞
下記表６に示すミックスを調製し、カットしたタマネギ６０ｇ、ニンジン１０ｇを合わせた具材に、かき揚げの処方に示した所定量のミックスをまぶしてよく混ぜ、所定量の水を加えて種を調製した。得られた種を１１ｃｍ径の金属リングを用いて円形に成形し、１６５℃の大豆油で２分半油ちょうし、かき揚げを製造した。なお、下記表６の小麦粉（薄力粉）は昭和産業株式会社製「フレンド」であった。また、コーンスターチは昭和産業株式会社製、ベーキングパウダーは株式会社アイコク製「アイコクベーキングパウダー  赤印」であった。得られたかき揚げを試験例１と同様に評価した。結果を下記表６に示す。
【００８１】
【表６】
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【００８２】
表６の結果から、加水焙煎ふすまを含むかき揚げは、風味と歯切れが良好で、ドライ感があり油っぽくないことが確認された。