(57)【要約】【課題】適切な時期に潤滑剤除去モードを実行することができる。【解決手段】感光体１等の像担持体の駆動に伴って像担持体上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置６等の潤滑剤供給手段と、潤滑剤供給手段によって供給された潤滑剤を像担持体から除去する感光体ドラムクリーニング装置５等の潤滑剤除去手段とを備える画像形成装置において、トナーが像担持体に供給されない状態で像担持体が駆動している期間に基づいて、現像装置内に蓄積された潤滑剤を強制的に排出する潤滑剤排出モードの実行時期を制御する制御部１００等の制御手段を有する。【選択図】図８
2018084643.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体の駆動に伴って前記像担持体上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給手段と、前記潤滑剤供給手段によって供給された潤滑剤を前記像担持体から除去する潤滑剤除去手段とを備える画像形成装置において、
トナーが前記像担持体に供給されない状態で前記像担持体が駆動している期間に基づいて、現像装置内に蓄積された潤滑剤を強制的に排出する潤滑剤排出モードの実行時期を制御する制御手段を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
請求項１に記載の画像形成装置において、
前記像担持体の走行距離と記録媒体の通紙距離との比に前記像担持体の駆動時間を乗算して前記潤滑剤が蓄積された期間を求め、その期間に基づいて潤滑剤の蓄積積算値を算出する蓄積積算値算出手段を備え、該蓄積積算値算出手段によって算出された前記蓄積積算値が所定の閾値になったときに、前記制御手段によって前記潤滑剤排出モードを実行するよう前記潤滑剤除去手段を制御することを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の画像形成装置において、
一定期間に前記像担持体を駆動したときの前記像担持体の走行距離と記録媒体の通紙距離との第１比を算出して当該第１比を前記一定期間の時間で除算して潤滑剤の第１蓄積速度を求め、かつ、標準条件で所定枚数の印刷を行ったときの前記像担持体の走行距離と前記記録媒体の通紙距離との第２比を算出して当該第２比を所定枚数の印刷に要した時間で除算して標準条件における潤滑剤の第２蓄積速度を求め、前記第１蓄積速度と前記第２蓄積速度との速度差を求め、当該速度差に前記像担持体の駆動時間を乗算して潤滑剤の蓄積積算値を算出する積算手段を備え、
該積算手段によって算出された前記蓄積積算値が所定の閾値になったときに、前記制御手段によって所定量のトナーを前記像担持体上に現像させて該トナーによって前記像担持体上の潤滑剤を排出させるよう前記潤滑剤除去手段を制御することを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
潤滑剤が前記現像装置内に蓄積されない標準画像面積率と実際の画像面積率との差に画素カウント値を乗算して記録媒体毎のトナーの量を算出するトナー量算出手段を備え、
該トナー量算出手段によって算出された記録媒体毎のトナーの量を積算してその積算値が所定の閾値になったときに、前記制御手段によって前記潤滑剤排出モードを実行するよう前記潤滑剤除去手段を制御することを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
請求項２又は３に記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置の非稼働時間を前記像担持体の駆動時間に加算することを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
前記制御手段は、作像シーケンスを終了した後に実行する作像終了シーケンス内で潤滑剤を排出する前記潤滑剤排出モードを実行するよう前記潤滑剤除去手段を制御することを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
請求項２乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
前記閾値は、前記潤滑剤除去手段の駆動時間に応じて異ならせることを特徴とする画像形成装置。
【請求項８】
請求項２乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
前記閾値は、前記像担持体の駆動時間に応じて異ならせることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、潤滑剤を像担持体の駆動に伴って像担持体上に供給し、その供給された潤滑剤を像担持体から除去する画像形成装置が知られている。
【０００３】
特許文献１には、係る画像形成装置であって、印刷枚数が所定の閾値に達したときに、現像装置内の潤滑剤を強制的に排出する潤滑剤排出モードたるリフレッシュモードを実行する画像形成装置が開示されている。そのリフレッシュモードでは、潤滑剤除去用の画像パターンに基づいて現像装置内の潤滑剤をトナーと一緒に現像装置から感光体上に供給し、そのトナーがクリーニングブレードによって回収されるときにそのトナーと一緒に潤滑剤も回収させている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に開示の画像形成装置によれば、リフレッシュモードの実行時期を印刷枚数で制御しても、リフレッシュモードを実行する前に地汚れの異常画像が発生したりする場合がある。あるいは、潤滑剤を排出しなければならないほどの量が現像装置内に蓄積されていないのにリフレッシュモードが実行されてトナーを無駄に消費したりしてしまう場合がある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明は、像担持体の駆動に伴って前記像担持体上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給手段と、前記潤滑剤供給手段によって供給された潤滑剤を前記像担持体から除去する潤滑剤除去手段とを備える画像形成装置において、トナーが前記像担持体に供給されない状態で前記像担持体が駆動している期間に基づいて、現像装置内に蓄積された潤滑剤を強制的に排出する潤滑剤排出モードの実行時期を制御する制御手段を有することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、適切な時期に潤滑剤排出モードを実行することができるという特有の効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本実施形態に係るプリンタを示す概略構成図。
【図２】４つの作像ユニットのうちの１つを示す拡大図。
【図３】（ａ）は潤滑剤がトナーに混ざった様子を示す模式図、（ｂ）はトナーの帯電電荷の変化を説明する図、（ｃ）は地汚れが生じた画像を説明する図。
【図４】（ａ）は潤滑剤がトナーに混ざっていない様子を示す模式図、（ｂ）はトナーの帯電電荷の変化を説明する図、（ｃ）は地汚れが生じていない画像を説明する図。
【図５】１５０［Ｐ／Ｊ］のジョブでの印刷が行われたときの感光体又は感光体ドラムクリーニング装置のＯＮ／ＯＦＦを説明する図。
【図６】１［Ｐ／Ｊ］のジョブでの印刷が繰り返し行われたときの感光体又は感光体ドラムクリーニング装置のＯＮ／ＯＦＦを説明する図。
【図７】１５０［Ｐ／Ｊ］のジョブで印刷したときの感光体又は感光体ドラムクリーニング装置の走行距離に対する潤滑剤の蓄積量を説明する図。
【図８】（ａ）は１５０［Ｐ／Ｊ］のジョブで印刷したときの感光体又は感光体ドラムクリーニング装置の走行距離に対する潤滑剤の蓄積量を説明する図、（ｂ）は潤滑剤の蓄積量が閾値を超えたときに潤滑剤排出モードの実行により潤滑剤の蓄積がリセットされた様子を説明する図。
【図９】感光体または感光体ドラムクリーニングの間欠駆動の様子を説明する図。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下に、本発明を、電子写真方式の画像形成装置であるプリンタに適用した一実施形態について説明する。
図１は、本実施形態に係るプリンタを示す概略構成図である。
このプリンタは、その内部の略中央に中間転写ベルト５６を備えている。中間転写ベルト５６は、無端状ベルトで、４つのローラ５２，５３，５４，５５に掛け渡して支持され、図中矢印Ａ方向に回転駆動される。中間転写ベルト５６の上方にはイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナーに対応した４つの作像ユニットが中間転写ベルト５６のベルト面に沿って並んでいる。
【０００９】
図２は、４つの作像ユニットのうちの１つを示す拡大図である。
いずれの作像ユニットも同様の構成であるので、ここでは、色の区別を示すＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの添え字を省略する。作像ユニットは、像担持体としての感光体１を有しており、感光体１の周りには、帯電装置２、現像装置４、潤滑剤排出手段としての感光体ドラムクリーニング装置５に加えて、潤滑剤供給手段としての潤滑剤供給装置６等が配置されている。
【００１０】
また、図１を参照すると、４つの作像ユニットの上方には、帯電した各感光体表面に各色の画像データに基づいてレーザー光Ｌを照射して静電潜像を書き込む露光装置９が備えられている。また、中間転写ベルト５６を挟んで、各感光体１と対向する位置には、感光体１上に形成されたトナー像を中間転写ベルト５６上に一次転写する転写手段としての一次転写ローラ５１がそれぞれ配置されている。
【００１１】
中間転写ベルト５６のローラ５２で支持された部分の外側には、二次転写手段としての二次転写ローラ６１が圧接されている。二次転写ローラ６１と中間転写ベルト５６との接触部が二次転写部であり、中間転写ベルト５６上のトナー像が記録材としての転写紙に転写される。二次転写ローラ６１よりも下流側には、ベルトクリーニング装置５４を備えている。二次転写部の図中左側には、転写紙上のトナー像を転写紙に定着させる定着装置７０が備えられている。プリンタの下部には、転写紙を載置して、二次転写部に向けて転写紙を送り出す給紙装置が備えられている。
【００１２】
このような構成のプリンタでは、４つの作像ユニットにおいて、各感光体１は帯電装置２により一様に帯電し、露光装置９により画像データに基づくレーザー光Ｌが照射されることで静電潜像が形成され、現像装置４により静電潜像を各色トナーで現像する。各感光体１上の各色トナー像は、一次転写ローラ５１へのバイアス電圧印加により中間転写ベルト５６上に順次転写され重ね合せトナー像が形成される。このタイミングと合わせて、不図示の給紙装置から二次転写部に向けて転写紙が送り出され、中間転写ベルト５６上の重ね合せトナー像は、二次転写ローラ６１へのバイアス電圧印加により転写紙に転写される。重ね合せトナー像は、定着装置７０により転写紙に定着されることで、カラー画像が形成される。一方、トナー像を転写した後の感光体１は、各感光体ドラムクリーニング装置５により転写残トナー等の付着物を除去され、次のトナー像形成に備える。また、重ね合せトナー像を転写した後の中間転写ベルト５６は、ベルトクリーニング装置により転写残トナー等の付着物を除去され、次のトナー像形成に備える。
【００１３】
また、図２に示すように、潤滑剤供給装置６は、感光体１及び固形潤滑剤６２に当接するブラシ６３と、均し部材６４とを含む。そのブラシ６３は、感光体１に対して相対回転することで、固形潤滑剤６２を掻き取って感光体１に供給する動作（以下、潤滑剤供給動作という。）を実行する。均し部材６４は、潤滑剤を均すことで、感光体１の表面での潤滑剤層の形成を促進する。ブラシ６３は、感光体１の軸方向に延在する軸部材と、その軸部材の外周面に設けられた複数の起毛とを含んで構成されている。一例として、ブラシ６３は、複数の起毛を植設した基布を軸部材に巻き付け固定することによって構成される。基布の長さは、少なくとも感光体１の幅方向全域に起毛を接触させることができるように調整されている。軸部材は、モータと機械的に接続されており、感光体１と独立に駆動可能となっている。なお、専用のモータを設けなくても、他の部材の駆動部と機械的に接続して駆動させることも可能である。
【００１４】
ブラシ６３の回転により、固形潤滑剤６２がブラシ６３の起毛に掻き取られて付着した後、感光体１表面に塗布（供給）される。これにより、感光体１上にトナー添加物が固着成長して白ポチ画像のような異常画像が発生しないよう感光体表面を一定の摩擦係数以下に抑えることができる。また、感光体の表面層がトナー等によって次第に削られて早期寿命になるのを抑制することができる。さらに、感光体表面からトナーを離間させやすくすることで、中間転写ベルトや転写紙への転写性を向上させることができる。一方、感光体に塗布（供給）された潤滑剤は、転写残トナーをクリーニングしたときの廃トナーと一緒に排出されて感光体上から除去される。そのため、一定の潤滑剤層を感光体上に形成されるためには、作像中、常に潤滑剤を感光体上に塗布して供給しなければならない。
【００１５】
ところが、以上のように潤滑剤供給により画像品質を向上させる効果がある一方で、以下の不具合が生じる。すなわち、図３（ａ）に示すように潤滑剤がトナーに混ざると、図４（ａ）、（ｂ）に示すように潤滑剤がトナーに混ざっていない場合に比べて、図３（ｂ）のようにトナーの帯電電荷がブロードしてしまい、トナーの帯電特性が低下する。そのため、潤滑剤が、感光体上表面、感光体ドラムクリーニング装置や現像装置内に徐々に蓄積されていくと、その蓄積した潤滑剤が付着したトナーの電荷がブロードされ、帯電量が低下し、所望の現像プロセスを行うことができなくなる。例えば、その低帯電トナーが画像の地肌部やハーフトーン部に付着し、図３（ｃ）に示すように地汚れの異常画像が発生して画像品質を低下させてしまう。なお、潤滑剤がトナーに混ざっていない場合は、図４（ｃ）のように、地汚れの異常画像は発生しない。
【００１６】
そこで、以上の不具合は潤滑剤の排出動作の実行と画像品質向上のための潤滑剤の供給動作の実行とのバランスを保ちつつ、以下のような調整を行う。潤滑剤が過剰な供給量にならないように、潤滑剤がブラシに加圧される加圧力やブラシの回転数を調整する。例えば、製品規格標準条件が１５０［Ｐ（ページ）／Ｊ（ジョブ）］であり、感光体周り寿命規格が９００ｋｐ（９０万枚）であり、そのときの感光体表面の走行距離が３３０［ｋｍ］であるスペックに対し、潤滑剤消費率を、１００±３０［ｍｇ／ｋｍ］（感光体１［ｋｍ］走行するにあたり７０〜１３０［ｍｇ］潤滑剤消費量）、３６±１１［ｍｇ／ｋｐ］（１０００ページあたりに２５〜４７［ｍｇ］潤滑剤消費量）に抑える。そのために、潤滑剤加圧力を９±０．９［Ｎ］に、ブラシ回転数を２３０［ｒｐｍ］にそれぞれ設定する。これにより、潤滑剤の供給と排出とのバランスが保たれ、潤滑剤の、感光体、感光体ドラムクリーニング装置や現像装置内への過剰な蓄積を起こさないことで、上記効果と上記不具合の抑制との両立を図ることができる。
【００１７】
しかしながら、上記製品規格標準条件による使われ方から著しく乖離した条件で継続的に使われ続けるような場合、上記製品規格標準条件と同じ潤滑剤加圧力やブラシ回転数としていても、潤滑剤が感光体周りや現像装置内に蓄積されるおそれがある。その結果、潤滑剤の供給と排出とのバランスが崩れ、潤滑剤の蓄積に伴う異常画像の発生が起こってしまう。例えば、図５に示すように、１［Ｐ／Ｊ］（１ジョブあたり１ページでの印字）のジョブが繰り返し行われるような使い方を実施すると、１ページを印字する毎に作像準備シーケンス（スタートシーケンス）と作像終了シーケンス（エンドシーケンス）とを行うので、１ページの作像シーケンス実行毎の前後で、トナーを供給せずに感光体をそれぞれ駆動させている。その結果、感光体には潤滑剤だけが供給され、トナーは供給されないので、感光体上の潤滑剤はクリーニングブレードでトナーによって掻き取られる量が減って感光体ドラムクリーニングブレードをすり抜けて現像装置内に蓄積されていく量が多くなる。
【００１８】
図６に示すように、上記製品規格標準条件である１５０［Ｐ／Ｊ］の場合では、印刷枚数が９００ｋＰであるとき、感光体の走行距離は３３０［ｋｍ］であった。その場合では、１ページ目の印刷開始前だけに作像準備シーケンスを行い、最終ページ目の印刷終了後だけに作像終了シーケンスを行うので、全ページ作像シーケンスの前後にそれぞれ感光体を駆動させるだけで足りる。これに対し、１［Ｐ／Ｊ］の場合では印刷枚数が同じ９００ｋＰであっても、感光体の走行距離は１５０［Ｐ／Ｊ］の場合に対し約１０倍の３０００［ｋｍ］であった。そのため、同じ枚数を印刷するのについて、１ジョブあたり１ページの印刷を行う場合の感光体の走行距離は、１ジョブあたり複数ページの印刷を行う場合に比べて増大する。このように感光体の走行距離が増大すると、クリーニングブレードでトナーによって潤滑剤が剥ぎ取られてそのトナーと一緒に排出される量が追いつかなくなり、次第に現像装置内に潤滑剤が蓄積されていってしまう。このときに地汚れ感度の高いハーフトーン画像を印刷すると地汚れの異常画像となって問題が顕著化する。
【００１９】
そこで、この問題を回避するために、作像準備シーケンスを行うときは潤滑剤供給動作を実行させずに、かつ、作像終了シーケンスを行うときは潤滑剤を排出する潤滑剤排出動作を実行させないことが考えられる。これにより、作像シーケンス実行の前後で感光体を駆動しないことで、感光体の走行距離を減らせる。しかし、作像準備シーケンスを行うときには潤滑剤供給を実行させずに、作像終了シーケンスを行うときには潤滑剤排出動作を実行させないと、以下の問題が発生する。すなわち、印刷開始前に潤滑剤供給動作を行わずに作像シーケンスを開始することになってから潤滑剤供給を開始すると、感光体上において潤滑剤が供給されていない部分と供給されている部分とが存在する。その結果、感光体への負荷変動が発生し、感光体の回転が安定しないまま作像シーケンスを行うことになり、濃淡縞模様の異常画像が発生してしまう。さらに、印刷終了後に潤滑剤排出を行わないと、潤滑剤やそれが付着した廃トナーが除去されずに感光体上に残ったままになる。これが繰り返されると廃トナーが徐々に増えていき、あふれてトナー飛散が発生してしまう。そのため、作像準備シーケンスと作像終了シーケンスとを行うときには潤滑剤供給動作や潤滑剤排出動作を実行する必要がある。
【００２０】
このように、作像準備シーケンスと作像終了シーケンスとを行うときには潤滑剤供給動作や潤滑剤排出動作を実行するので、１ジョブあたり１ページでの印刷を行う頻度が高くなると、潤滑剤除去モードの実行タイミングを逃すおそれがある。よって、上記特許文献１のように印刷枚数が予め定めた値に達成したときに潤滑剤除去モードを実行するとした場合では、印刷枚数が所定の閾値になったときには現像装置内に過多な潤滑剤が蓄積され、過多な潤滑剤による地汚れの異常画像がすでに発生しており、画像品質を低下させていた。あるいは、潤滑剤を排出しなければならないほどの量が現像装置内に蓄積されていないのに潤滑剤排出動作が実行されてトナーを無駄に消費していた。
【００２１】
そこで、本実施形態では、トナーが感光体に供給されない状態で感光体が駆動している期間に基づいて、現像装置内に蓄積された潤滑剤を強制的に排出する潤滑剤排出モードの実行時期を制御している。よって、適切な時期に潤滑剤除去モードを実行することができ、地汚れの異常画像が発生したりトナーを無駄に消費したりするのを抑制することができる。
【００２２】
（実施例１）
次に、上記実施形態の一実施例（以下、本実施例を「実施例１」という。）について説明する。
潤滑剤の蓄積量積算の一例としては、次の積算方法がある。すなわち、潤滑剤が消費（排出）されていく速度は、印字する転写紙の枚数に相関がある。像担持体としての感光体上に供給された潤滑剤は、クリーニングブレードで堰きとめられたトナーによって掻き取られて回収するメカニズムであるためである。潤滑剤が供給される速度は、感光体の駆動に伴って潤滑剤が感光体に供給される構成により、感光体の走行距離に比例する。１ジョブあたり１ページで所定の複数枚を印刷するとき、潤滑剤の供給量と潤滑剤の排出量との比である潤滑剤の蓄積速度（ΔＳ’）は、以下の式のように、ある期間（一定時間）で所定の複数枚印刷したときの感光体走行距離と、印刷枚数と用紙の搬送方向長さとの積で求まる通紙距離との比を求め、その比を一定時間で除算することで求まる。以下の式であらわせる。
ΔＳ’＝［（感光体走行距離）／（通紙距離（＝印刷枚数×１枚の用紙における通紙方向の長さ））］／一定時間
【００２３】
標準条件としての１ジョブあたり１５０ページの印刷で１５０ページを印刷するときの、潤滑剤の蓄積速度（ΔＳａｖｅ）は、１５０ページ印刷したときの感光体走行距離と１５０ページの通紙距離との比を１５０ページの印刷に要した時間で除算して求まる。以下の式であらわせる。
ΔＳａｖｅ＝［（１５０［Ｐ／Ｊ］の感光体走行距離）／（１５０［Ｐ］の通紙距離（＝１５０Ｐ×１枚の用紙における通紙方向の長さ））］／印刷時間
【００２４】
それにより、実際に潤滑剤の蓄積量が加算されて進行する蓄積スピードの度合い（ΔＳ）は、以下の式のように、１ジョブあたり１ページで印刷した場合の蓄積速度（ΔＳ’）から１ジョブあたり１５０ページで印刷した場合の蓄積速度（ΔＳａｖｅ）を差し引いて求まる。図７に示すように、作像シーケンスでは感光体上に潤滑剤を供給しながらその潤滑剤をトナーと一緒に排出しているので、作像シーケンス中に潤滑剤が蓄積していく量は比較的少ない。
ΔＳ＝ΔＳ’−ΔＳａｖｅ
【００２５】
そして、実際にある枚数を印刷したときの潤滑剤の積算値（Ｓ）は、以下の式のように、蓄積速度（ΔＳ）に実際の印刷に要した延べ時間を積算して求められる。
Ｓ＝ΔＳ×（実際の印刷延べ時間）
【００２６】
さらに、潤滑剤の上記積算値とハーフトーン画像品質との関係を実験によって相関を確認し、図８（ａ）に示すように、異常画像を引き起こさない閾値（Ｓｍａｘ）を予め設定しておく。そして、図８（ｂ）に示すように、低Ｐ／Ｊによる潤滑剤蓄積の積算値がその閾値（Ｓｍａｘ）を超えたときに潤滑剤排出モードたるリフレッシュモードを自動実行するよう制御することで、潤滑剤の過剰な蓄積を抑制し、潤滑剤過多による地汚れなどの異常画像の発生を抑制することができる。すなわち、感光体の走行距離と通紙距離の演算・積算処理とによって、潤滑剤の蓄積量を数値化することできることで、一定以上の蓄積量にならないようにフィードバック制御することが可能になる。
【００２７】
（実施例２）
次に、上記実施形態の別の実施例（以下、本実施例を「実施例２」という。）について説明する。
実施例１では、感光体を駆動させながら、現像装置からトナーを感光体に現像させることで、現像装置内に溜まった潤滑剤が付着したトナーを用いて転写紙に印字することで排出する。潤滑剤を排出する手段としては、感光体にトナーが現像されることで、感光体上や感光体ドラムクリーニングブレード上に溜まった潤滑剤をトナーによって掻き取り、回収して廃トナーとして排出される。このとき感光体ドラムクリーニングは、図９に示すように、感光体クリーニングブレード巻き込みやトナー固着のような不具合が起こらない最低限の駆動として間欠駆動などをすることで、潤滑剤塗布量を最小限にした条件とする。この動作を数分継続することで、現像装置内や感光体、感光体ドラムクリーニングブレードに溜まった潤滑剤を廃トナーと一緒に除去、リセットさせて次の印刷動作の品質を安定させることができる。感光体リフレッシュモード実行後は潤滑剤の積算値はリセットする。
潤滑剤の蓄積量の積算をより精度良く行う手段として、画像面積の積算値を演算する手段が挙げられる。
実施例１では通紙距離と感光体走行距離（＝感光体ドラムクリーニング装置の走行距離）の演算・積算値によるものであった。実施例２では、通紙距離よりも精度の高い蓄積量を算出するために、潤滑剤蓄積のリセットを作用する直接の因子である、トナーの量を積算する。ある印刷物のトナー量を算出する画素カウント値を記憶させておく手段が内蔵されている電子写真装置が一般的に反映されている。この画素カウント値は印刷物のトナー印字量を定量化するものである。例えば画像面積率８．７５［％］の画素カウント値を８．７５×Ａとすると、画像面積率１［％］画像は１×Ａ、白紙画像は０となる。一定の感光体走行距離に対し印刷されるトナーが少ないほど潤滑剤がリセットされずに蓄積して行ってしまうので、標準規格の画像面積率を８．７５［％］としてこれを基準としたある画像面積率Ｋにおける蓄積速度（ΔＳ）を以下であらわせられる。
潤滑剤蓄積速度（ΔＳ）＝８．７５×Ａ−Ｋ×Ａ＝（８．７５−Ｋ）×Ａ
【００２８】
なお、画像面積率Ｋが８．７５［％］以上の場合は、上記製品規格標準条件に対して蓄積がリセットされる側となり、潤滑剤蓄積量（Ｓ）が減少していく。８．７５［％］以下の場合は蓄積されていく側になるのでＳが増加していく。潤滑剤蓄積量（Ｓ）は以下であらわせられる。
潤滑剤蓄積量Ｓ＝ΣΔＳ    （Σは通紙枚数毎の加算値）
【００２９】
Ｓが−（マイナス）になった場合は、クリーニングブレードに十分なトナーが供給されて潤滑剤の排出が良好に行われ、現像装置内に潤滑剤の蓄積が無いということで０とする。この値とハーフトーン画像の品質との関係を実験によって相関を確認し、異常画像を引き起こさない閾値（Ｓｍａｘ）を予め設定しておく。Ｓが閾値（Ｓｍａｘ）を超えたときに所定の潤滑剤除去モードを自動実行する制御にすることで、潤滑剤の過剰な蓄積を抑制し、潤滑剤の地汚れの発生を防止することができる。
【００３０】
（実施例３）
次に、上記実施形態のさらに別の実施例（以下、本実施例を「実施例３」という。）について説明する。
一日の装置稼動後の夜間放置で部屋の湿度変動により現像装置内のトナーの吸湿が起こり、トナー帯電量の低下が発生する場合がある。これにより、翌朝一番の画像で地汚れが発生することがある。このような異常画像が発生しやすい状態においては、潤滑剤の蓄積は更に地汚れを発生しやすい。これを回避する方法として、実施例３では、潤滑剤除去モードを実行するように、潤滑剤蓄積量の積算式に放置時間のパラメータを盛り込む手段を提案する。例えば、実施例２に放置時間のパラメータを盛り込むと、以下の式であらわせられる。
潤滑剤蓄積量Ｓ＝ΣΔＳ＋ａ×Ｈ    （Σは通紙枚数毎の加算値）
Ｈ：放置時間    ａ：重み係数
これにより、ある放置時間以上では必ず朝一の調整動作において潤滑剤除去モードを実行し、これにより放置後の朝一に発生する地汚れの異常画像の発生を抑制することができる。
【００３１】
（実施例４）
次に、上記実施形態のさらに別の実施例（以下、本実施例を「実施例４」という。）について説明する。
異常画像の復帰に必要な潤滑剤除去モードの動作時間が、５分〜６分も要する場合があり、その間ユーザは印刷作業を行うことができなくなり、生産性が低下してしまうという不具合が発生する。この問題に対し、実施例４では、一回のジョブ毎に印刷終了処理時に短時間（数秒）の潤滑剤除去のためのシーケンスが実行させる手段を提案する。印刷終了処理時に潤滑剤除去のシーケンスを入れることで、ジョブ毎に潤滑剤の蓄積を抑えることができる。これにより頻繁に閾値が超えて長時間の潤滑剤除去モードを実行することがなくなる。このため、ユーザが印刷を行いたいときに潤滑剤除去モードが実行されて印刷を行えないという機会が減り、実質的な生産性向上を図ることができる。
【００３２】
（実施例５）
次に、上記実施形態のさらに別の実施例（以下、本実施例を「実施例５」という。）について説明する。
潤滑剤起因の地汚れは、感光体ドラムクリーニング装置の劣化、特に感光体ドラムクリーニングブレードの摩耗が進行することよって発生しやすくなる。これはクリーニング性能が低下して感光体とブレードの先端との間のギャップが拡大して潤滑剤のすり抜けが増大するためである。このため、感光体ドラムクリーニング装置の使用時間に応じて、潤滑剤除去モードを実行する閾値を低下させることで、感光体ドラムクリーニング装置の劣化が進んだ条件においても潤滑剤除去モードをこまめに実行するような制御とする。これにより、劣化が進んだ感光体ドラムクリーニング装置においても地汚れの発生を抑制することができる。
【００３３】
（実施例６）
次に、上記実施形態のさらに別の実施例（以下、本実施例を「実施例６」という。）について説明する。
潤滑剤起因の地汚れは感光体の摩耗が進行することよって発生しやすくなる。これは摩耗により感光体表面性が粗くなることで、感光体ドラムクリーニング性能が低下して感光体とブレードの先端との間のギャップが拡大して潤滑剤のすり抜けが増大するためである。このため、感光体の使用時間に応じて、潤滑剤除去モードを実行する閾値を低下させることで、感光体の摩耗が進んだ条件においても潤滑剤除去モードをこまめに実行するような制御とする。これにより、摩耗が進んだ感光体においても地汚れの発生を抑制することができる。
【００３４】
以上に説明したものは一例であり、次の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様Ａ）
感光体１等の像担持体の駆動に伴って前記像担持体上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置６等の潤滑剤供給手段と、前記潤滑剤供給手段によって供給された潤滑剤を前記像担持体から除去する感光体ドラムクリーニング装置５等の潤滑剤除去手段とを備える画像形成装置において、トナーが前記像担持体に供給されない状態で前記像担持体が駆動している期間に基づいて、現像装置内に蓄積された潤滑剤を強制的に排出する潤滑剤排出モードの実行時期を制御する制御部１００等の制御手段を有することを特徴とするものである。
画像形成装置において、像担持体としての感光体上に供給された潤滑剤は、クリーニングブレードで堰きとめられたトナーによって掻き取られて感光体から除去される。トナーがクリーニングブレードに十分に供給されていれば、クリーニングブレードに堰きとめられるトナーが十分確保され、潤滑剤はトナーによって掻き取られて感光体から除去される。ところが、同じ枚数を印字するときでも１ジョブあたりの印字するページ数によって、潤滑剤が現像装置内に蓄積される量が増減する。例えば、同じ印字枚数を１ジョブあたり１ページで印字する場合では、１ページを印字する毎に作像準備シーケンスと作像終了シーケンスを行う。その作像準備シーケンスと作像終了シーケンスでは、印字は行われずに感光体のみが駆動している。そのため、このシーケンス中は、クリーニングブレードにはトナーが十分確保されないので潤滑剤の感光体からの除去が十分に行われなくなる。その結果、潤滑剤がクリーニングブレードをすり抜ける量が多くなり、現像装置内に取り込まれる潤滑剤の量が多くなる。このような１ジョブあたり１ページで印字する状況が継続されると、潤滑剤が現像装置内に取り込まれる量の多い状態が続き、現像装置内の潤滑剤の蓄積量が増大する。これに対し、同じ印字枚数を１ジョブあたり複数ページで印字する場合では、１ページ目の印字開始前だけに作像準備シーケンスを行い、最終ページ目の印字終了後だけに作像終了シーケンスを行うだけであり、１ジョブ中の大部分は作像シーケンスを行っている。この作像シーケンス中は、クリーニングブレードにトナーが十分確保されるので、潤滑剤の感光体からの除去が十分に行われる。その結果、潤滑剤がクリーニングブレードをすり抜ける量は十分に抑制され、現像装置内に取り込まれる量も一定以下に抑えられる。このような１ジョブあたり複数ページで印字する状況が継続されていれば、潤滑剤が取り込まれる量が少ない状態が続くので、現像装置内の潤滑剤の蓄積量は一定以下に抑えられる。以上のように、同じ印刷枚数を印字するとき１ジョブあたりの印字するページ数によっては、潤滑剤が現像装置内に蓄積される量が増減する。そのため、上記特許文献１のように、リフレッシュモードの実行時期を印刷枚数だけで制御しても、１ジョブあたり１ページでの印刷が続くと、印刷枚数で決まっているリフレッシュモードを実行する前に地汚れの異常画像が発生してしまう。一方、１ジョブあたりの印刷枚数の多い状況が続き、潤滑剤を排出しなければならないほどの量が現像装置内に蓄積されていないのに印刷枚数で決まっている時期にリフレッシュモードを実行してしまうと、トナーを無駄に消費したりしてしまう。
そこで、本態様では、トナーが像担持体に供給されない状態でその像担持体が駆動している期間を取得し、その駆動期間に基づいて潤滑剤排出モードの実行時期を制御している。例えば、１ジョブ１ページでの印刷を行った頻度が増え、トナーを供給せずに像担持体が駆動した期間が増えた場合は、潤滑剤が現像装置内に蓄積した蓄積量が増加しているので、潤滑剤排出モードの実行を比較的早めに行う。それにより、地汚れの異常画像の発生を抑制できる。よって、適切な時期に潤滑剤排出モードを実行することができ、地汚れの異常画像が発生したりトナーを無駄に消費したりするのを抑制することができる。
【００３５】
（態様Ｂ）
（態様Ａ）について、前記像担持体の走行距離と記録媒体の通紙距離との比に前記像担持体の駆動時間を乗算して前記潤滑剤が蓄積された期間を求め、その期間に基づいて潤滑剤の蓄積積算値を算出する蓄積積算値算出手段を備え、該蓄積積算値算出手段によって算出された前記蓄積積算値が所定の前記閾値になったときに、前記制御手段によって前記潤滑剤排出モードを実行するよう前記潤滑剤除去手段を制御することを特徴とするものである。
本態様によれば、像担持体の走行距離と記録媒体の通紙距離との比に像担持体の実際に駆動した駆動時間を乗算することで、潤滑剤の蓄積期間が求まる。その蓄積期間積算値が求まる。その潤滑剤の蓄積積算値が所定の閾値になったとき、潤滑剤排出モードを実行させている。よって、適切な時期に潤滑剤排出モードを実行することができる。
【００３６】
（態様Ｃ）
（態様Ａ）又は（態様Ｂ）において、一定期間に前記像担持体を駆動したときの前記像担持体の走行距離と記録媒体の通紙距離との第１比を算出して当該第１比を前記一定期間の時間で除算して前記潤滑剤の第１蓄積速度を求め、かつ、標準条件で所定枚数の印刷を行ったときの前記像担持体の走行距離と前記記録媒体の通紙距離との第２比を算出して当該第２比を所定枚数の印刷に要した時間で除算して標準条件における前記潤滑剤の第２蓄積速度を求め、前記第１蓄積速度と前記第２蓄積速度との速度差を求め、当該速度差に前記像担持体の駆動した駆動時間を乗算して潤滑剤の蓄積積算値を算出する積算手段を備え、該積算手段によって算出された前記蓄積積算値が所定の閾値になったときに、前記制御手段によって所定量のトナーを前記像担持体上に現像させて該トナーによって前記像担持体上の前記潤滑剤を排出させるよう前記潤滑剤除去手段を制御することを特徴とするものである。
本態様によれば、潤滑剤が蓄積していく平均蓄積速度を求めて実際に駆動した駆動時間を乗算することで蓄積期間積算値を求める。その潤滑剤の蓄積積算値が所定の閾値になったとき、潤滑剤排出モードを実行させている。よって、適切な時期に潤滑剤排出モードを実行することができる。
【００３７】
（態様Ｄ）
（態様Ａ）乃至（態様Ｃ）において、前記潤滑剤が前記現像装置内に蓄積されない標準画像面積率と実際の画像面積率との差に画素カウント値を乗算して記録媒体毎のトナーの量を算出するトナー量算出手段を備え、該トナー量算出手段によって算出された記録媒体毎のトナーの量を積算してその積算値が所定の閾値になったときに、前記制御手段によって前記潤滑剤排出モードを実行するよう前記潤滑剤除去手段を制御することを特徴とするものである。
本態様によれば、適切な時期に潤滑剤除去モードを実行することができ、地汚れの異常画像が発生したりトナーを無駄に消費したりするのを抑制することができる。
【００３８】
（態様Ｅ）
（態様Ｂ）又は（態様Ｃ）において、前記画像形成装置の非稼働時間を前記像担持体の駆動時間に加算することを特徴とするものである。
通常、画像形成装置が稼働しないときにトナーの吸湿が起こり、トナー帯電量の低下が発生する場合がある。これにより、画像形成装置を稼働したときに地汚れの異常画像が発生しやすい。そこで、本態様では、画像形成装置の非稼働時間を潤滑剤の蓄積積算値の算出における像担持体の駆動時間に盛り込むことで、潤滑剤排出モードを実行する時期を早め、地汚れの異常画像の発生を抑制することができる。
【００３９】
（態様Ｆ）
（態様Ａ）乃至（態様Ｅ）のいずれかにおいて、前記制御手段は、作像シーケンスを終了した後に実行する作像終了シーケンス内で前記潤滑剤を排出する前記潤滑剤排出モードを実行するよう前記潤滑剤除去手段を制御することを特徴とするものである。
潤滑剤の蓄積量が閾値に達したときに潤滑剤排出モードを行うと長時間印字できず、生産性が低下する。本態様では、作像終了シーケンス毎に潤滑剤排出モードを実行して潤滑剤をこまめに排出することで、長時間の潤滑剤排出モードを実行することで印字できない時間を減らせ、生産性を高められる。
【００４０】
（態様Ｇ）
（態様Ａ）乃至（態様Ｄ）において、前記閾値は、前記潤滑剤除去手段の駆動時間に応じて異ならせることを特徴とするものである。
現像装置内でトナーと潤滑剤とが混ざることでトナーの帯電量が低下し、その低帯電トナーが地肌部やハーフトーン部に付着して地汚れの異常画像が発生する。現像装置内に潤滑剤が溜まる原因としては、クリーニングブレードの経時による摩耗が挙げられる。その摩耗したクリーニングブレードでは、潤滑剤を堰き止められずにすり抜けて現像装置内に取り込まれる量が多くなってしまう。そこで、本態様では、潤滑剤排出手段の駆動時間に応じて閾値を低くすることで、クリーニングブレードの摩耗が進んだときにおいても潤滑剤排出モードを適切な時期に実行させることができ、地汚れの異常画像の発生を抑制することができる。
【００４１】
（態様Ｈ）
（態様Ａ）乃至（態様Ｄ）において、前記閾値は、前記像担持体の駆動時間に応じて異ならせることを特徴とするものである。
現像装置内に潤滑剤が溜まる原因としては、像担持体の経時による摩耗が挙げられる。潤滑剤が摩耗した像担持体とクリーニングブレードとの間をすり抜けてしまう。そこで、本態様では、像担持体の駆動時間に応じて閾値を低くすることで、像担持体の摩耗が進んだときにおいても潤滑剤排出モードを適切な時期に実行させることができ、地汚れの異常画像の発生を抑制することができる。
【符号の説明】
【００４２】
１  感光体
２  帯電装置
４  現像装置
５  感光体ドラムクリーニング装置
６  潤滑剤供給装置
６１  固形潤滑剤
６２  ブラシ
６３  均し部材
１００  制御部
【先行技術文献】
【特許文献】
【００４３】
【特許文献１】特開２０１６−１１４９１５号公報
【図１】
2018084643.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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