(57)【要約】      （修正有）【課題】ガラス基材の姿勢を縦向きから横向きに効率よく変更して、効率のよいガラス板の製造方法およびガラス板製造装置の提供。【解決手段】第一搬送装置１０によって、ガラス基材Ｇをチャック部１１により縦向きの姿勢で把持しつつ搬送する（ＳＴＥＰ−１）と、ガラス基材Ｇを配置する縦向きと横向きに反転可能なテーブル部２１を有する反転台２０に、テーブル部２１を縦向きの姿勢とした状態で、ガラス基材Ｇを第一搬送装置１０からテーブル部２１に移載し、テーブル部２１を横向きに反転させて、ガラス基材Ｇの姿勢を横向きに変更する（ＳＴＥＰ−２）と、横向きの姿勢のガラス基材Ｇを、反転台２０から第二搬送装置３０に移載する（ＳＴＥＰ−４）と、を備えるガラス板の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一の搬送装置によって、ガラス基材を縦向きの姿勢で保持しつつ搬送する第一のステップと、
前記第一のステップの後で、縦向きと横向きに反転可能なテーブル部を有する反転台に、前記テーブル部を縦向きの姿勢とした状態で、前記ガラス基材を前記第一の搬送装置から前記テーブル部に移載し、前記テーブル部を横向きに反転させて、前記ガラス基材の姿勢を横向きに変更する第二のステップと、
前記第二のステップの後で、横向きの姿勢の前記ガラス基材を、前記反転台から第二の搬送装置に移載する第三のステップと、
前記第三のステップの後で、前記第二の搬送装置によって、横向きの姿勢の前記ガラス基材を搬送する第四のステップと、
を備えたガラス板の製造方法。
【請求項２】
前記第二のステップにおいて、
前記ガラス基材の製品情報に応じて、前記ガラス基材の幅方向に対する前記テーブル部の配置を調整する、
ことを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
【請求項３】
前記テーブル部は、
該テーブル部に配置された前記ガラス基材の位置を検出するガラス基材検出装置をさらに備えており、
前記第二のステップにおいて、
前記ガラス基材検出装置によって、
該テーブル部における前記ガラス基材の位置を検出し、検出した位置に応じて前記テーブル部の配置を調整する、
ことを特徴とする請求項２に記載のガラス板の製造方法。
【請求項４】
前記テーブル部は、
前記ガラス基材を吸着しつつ搬送する第一のコンベアを備えており、
前記第三のステップにおいて、
前記第一のコンベアによって、前記ガラス基材を前記第二の搬送装置に移載する、
ことを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか一項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項５】
前記テーブル部は、
前記ガラス基材を浮上させるエア浮上部を備えており、
前記第三のステップにおいて、
前記エア浮上部によって、前記ガラス基材を前記テーブル部から浮上させる、
ことを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか一項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項６】
前記テーブル部は、
前記第二のステップにおいて、前記テーブル部を横向きの姿勢としたときにエア配管が接続され、
前記第三のステップにおいて、前記エア配管から前記エア浮上部にエアが供給される、
ことを特徴とする請求項５に記載のガラス板の製造方法。
【請求項７】
前記テーブル部は、
前記テーブル部上の前記ガラス基材を検出するセンサを有しており、
前記第二のステップにおいて、
前記センサによって前記ガラス基材を検出したときより後で、かつ、前記テーブル部に前記ガラス基材の全面が沿うときより前に、前記テーブル部の反転を開始する、
ことを特徴とする請求項１〜請求項６の何れか一項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項８】
前記第二のステップにおいて、
前記ガラス基材の板厚が厚い程、前記テーブル部の反転を早いタイミングで開始する、
ことを特徴とする請求項７に記載のガラス板の製造方法。
【請求項９】
前記第二のステップにおいて、
サーボモータによって、前記テーブル部を、前記ガラス基材の幅方向に駆動し、
前記テーブル部の前記ガラス基材の幅方向に対する配置を調整する、
ことを特徴とする請求項１〜請求項８の何れか一項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１０】
前記第二の搬送装置は、
前記ガラス基材を吸着しつつ搬送する第二のコンベアを備えており、
前記第四のステップにおいて、
前記第二のコンベアによって、前記ガラス基材を搬送する、
ことを特徴とする請求項１〜請求項９の何れか一項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１１】
前記ガラス基材は、
前記第一のステップから前記第四のステップの間、搬送面にシート状緩衝材が配置されている、
ことを特徴とする請求項１〜請求項１０の何れか一項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１２】
前記第一のステップにおいて、
前記ガラス基材を２箇所に配置して、
前記第一の搬送装置によって、前記反転台に向けて、２箇所から前記ガラス基材を搬送する、
ことを特徴とする請求項１〜請求項１１の何れか一項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１３】
ガラス基材を縦向きの姿勢で把持しつつ搬送する第一の搬送装置と、
縦向きと横向きに反転可能なテーブル部を有し、前記テーブル部に配置した前記ガラス基材の姿勢を反転させる反転台と、
コンベアを有し、前記反転台によって姿勢を横向きに変更された前記ガラス基材を前記コンベアにより搬送する第二の搬送装置と、
を備えるガラス板製造装置であって、
前記テーブル部は、軸部によって回転可能に支持されており、
前記テーブル部を前記軸部回りに回転駆動する駆動部と、
前記テーブル部を前記軸部の軸方向に変位させる変位部と、
前記駆動部と前記変位部の動作を制御する制御装置と、
を備える、
ことを特徴とするガラス板製造装置。
【請求項１４】
前記制御装置は、
前記駆動部によって、
前記テーブル部を縦向きから横向きに反転させる間に、
前記変位部によって、
前記テーブル部の前記軸部の軸方向に対する位置を調整する、
ことを特徴とする請求項１３に記載のガラス板製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の製造方法およびガラス板製造装置の技術に関し、より詳しくは、ガラス板の姿勢を縦向きから横向きに効率よく変更するための技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガラス板の製造においては、特許文献１に示すように、複数のガラス基材を縦向きの姿勢でパレット上に積層させておき、その後、パレットから１枚ずつガラス基材を取り出して、所望の寸法に切断してガラス板を製造する技術が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開２０１４／１１９４５８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような方法で所望の寸法のガラス板を製造する場合、ガラス板を切り出すためのガラス基材を、縦向きの姿勢から横向きの姿勢に変更する必要があるため、ガラス基材の姿勢を効率よく反転させることができる技術の開発が望まれていた。
【０００５】
本発明は、斯かる現状の課題に鑑みてなされたものであり、ガラス基材の姿勢を縦向きから横向きに効率よく変更することを可能にするガラス板の製造方法およびガラス板製造装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００７】
即ち、本発明に係るガラス板の製造方法は、第一の搬送装置によって、ガラス基材を縦向きの姿勢で保持しつつ搬送する第一のステップと、前記第一のステップの後で、縦向きと横向きに反転可能なテーブル部を有する反転台に、前記テーブル部を縦向きの姿勢とした状態で、前記ガラス基材を前記第一の搬送装置から前記テーブル部に移載し、前記テーブル部を横向きに反転させて、前記ガラス基材の姿勢を横向きに変更する第二のステップと、前記第二のステップの後で、横向きの姿勢の前記ガラス基材を、前記反転台から第二の搬送装置に移載する第三のステップと、前記第三のステップの後で、前記第二の搬送装置によって、横向きの姿勢の前記ガラス基材を搬送する第四のステップと、を備えたことを特徴とする。
このような構成によれば、ガラス基材の姿勢を縦向きから横向きに効率よく変更することができ、効率よくガラス板を製造することができる。
【０００８】
また、本発明に係るガラス板の製造方法は、前記第二のステップにおいて、前記ガラス基材の製品情報に応じて、前記ガラス基材の幅方向に対する前記テーブル部の配置を調整することを特徴とする。
所望の寸法のガラス板を製造する場合には、切断工程へ送るガラス基材を精度良く位置決めする必要がある。従来は、ガラス基材を横向きの姿勢に反転させた段階で、作業員によって位置決めを行っていたため、ガラス板の位置決めに要する時間が長くなるという問題があった。本発明に係るガラス板の製造方法によれば、ガラス基材を精度良く位置決めすることができる。
【０００９】
また、本発明に係るガラス板の製造方法において、前記テーブル部は、該テーブル部に配置された前記ガラス基材の位置を検出するガラス基材検出装置をさらに備えており、前記第二のステップにおいて、前記ガラス基材検出装置によって、該テーブル部における前記ガラス基材の位置を検出し、検出した位置に応じて前記テーブル部の配置を調整することを特徴とする。
このような構成によれば、ガラス基材をより精度良く位置決めすることができる。
【００１０】
また、本発明に係るガラス板の製造方法において、前記テーブル部は、前記ガラス基材を吸着しつつ搬送する第一のコンベアを備えており、前記第三のステップにおいて、前記第一のコンベアによって、前記ガラス基材を前記第二の搬送装置に移載することを特徴とする。
このような構成によれば、第三のステップにおいて、テーブル部から第二の搬送装置に効率よく移載することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００１１】
また、本発明に係るガラス板の製造方法において、前記テーブル部は、前記ガラス基材を浮上させるエア浮上部を備えており、前記第三のステップにおいて、前記エア浮上部によって、前記ガラス基材を前記テーブル部から浮上させることを特徴とする。
このような構成によれば、第三のステップにおいて、テーブル部から第二の搬送装置に効率よく移載することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００１２】
また、本発明に係るガラス板の製造方法において、前記テーブル部は、前記第二のステップにおいて、前記テーブル部を横向きの姿勢としたときにエア配管が接続され、前記第三のステップにおいて、前記エア配管から前記エア浮上部にエアが供給されることを特徴とする。
このような構成によれば、第三のステップにおいて、エア浮上部にエアが確実に供給され、テーブル部から第二の搬送装置に効率よく移載することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００１３】
また、本発明に係るガラス板の製造方法において、テーブル部は、前記テーブル部上の前記ガラス基材を検出するセンサを有しており、前記第二のステップにおいて、前記センサによって前記ガラス基材を検出したときより後で、かつ、前記テーブル部に前記ガラス基材の全面が沿うときより前に、前記テーブル部の反転を開始することを特徴とする。
このような構成によれば、第二のステップにおいて、テーブル部を早期に反転させることができるため、ガラス基材の姿勢を効率よく変更することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００１４】
また、本発明に係るガラス板の製造方法は、前記第二のステップにおいて、前記ガラス基材の板厚が厚い程、前記テーブル部の反転を早いタイミングで開始することを特徴とする。
このような構成によれば、第二のステップにおいて、テーブル部をより早期に反転させることができるため、ガラス基材の姿勢を効率よく変更することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００１５】
また、本発明に係るガラス板の製造方法は、前記第二のステップにおいて、サーボモータによって、前記テーブル部を、前記ガラス基材の幅方向に駆動し、前記テーブル部の前記ガラス基材の幅方向に対する配置を調整することを特徴とする。
このような構成によれば、ガラス基材を反転させた後のステップで、ガラス基材の位置を調整する必要がなくなるため、ガラス板を効率よく製造することができる。
【００１６】
また、本発明に係るガラス板の製造方法において、前記第二の搬送装置は、前記ガラス基材を吸着しつつ搬送する第二のコンベアを備えており、前記第四のステップにおいて、前記第二のコンベアによって、前記ガラス基材を搬送することを特徴とする。
このような構成によれば、第四のステップにおいて、ガラス基材を効率よく搬送することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００１７】
また、本発明に係るガラス板の製造方法において、前記ガラス基材は、前記第一のステップから前記第四のステップの間、搬送面にシート状緩衝材が配置されていることを特徴とする。
このような構成によれば、ガラス基材を傷めずに、効率よく搬送することができる。
【００１８】
また、本発明に係るガラス板の製造方法は、前記第一のステップにおいて、前記ガラス基材を２箇所に配置して、前記第一の搬送装置によって、前記反転台に向けて、２箇所から前記ガラス基材を搬送することを特徴とする。
このような構成によれば、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００１９】
また、本発明に係るガラス板製造装置は、ガラス基材を縦向きの姿勢で把持しつつ搬送する第一の搬送装置と、縦向きと横向きに反転可能なテーブル部を有し、前記テーブル部に配置した前記ガラス基材の姿勢を反転させる反転台と、コンベアを有し、前記反転台によって姿勢を横向きに変更された前記ガラス基材を前記コンベアにより搬送する第二の搬送装置と、を備えるガラス板製造装置であって、前記テーブル部は、軸部によって回転可能に支持されており、前記テーブル部を前記軸部回りに回転駆動する駆動部と、前記テーブル部を前記軸部の軸方向に変位させる変位部と、前記駆動部と前記変位部の動作を制御する制御装置と、を備えることを特徴とする。
このような構成によれば、ガラス基材の姿勢を縦向きから横向きに効率よく変更することができ、効率よくガラス板を製造することができる。
【００２０】
また、本発明に係るガラス板製造装置においては、前記制御装置は、前記駆動部によって、前記テーブル部を縦向きから横向きに反転させる間に、前記変位部によって、前記テーブル部の前記軸部の軸方向に対する位置を調整することを特徴とする。
このような構成によれば、テーブル部を早期に反転させることができるため、ガラス基材の姿勢を効率よく変更することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００２２】
本発明に係るガラス板の製造方法およびガラス板製造装置によれば、ガラス基材の姿勢を縦向きから横向きに効率よく変更し、ガラス板を効率よく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の第一の実施形態に係るガラス板製造装置の全体構成を示す斜視模式図。
【図２】本発明の第一の実施形態に係るガラス板製造装置の全体構成を示す平面模式図。
【図３】本発明の第一の実施形態に係るガラス板製造装置を構成する制御装置のブロック図。
【図４】本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法を示すフロー図。
【図５】本発明の第一の実施形態に係るガラス板製造装置によるガラス板の製造状況（ＳＴＥＰ−１）を示す平面模式図。
【図６】本発明の第一の実施形態に係るガラス板製造装置によるガラス板の製造状況（ＳＴＥＰ−１）を示す側面模式図。
【図７】本発明の第一の実施形態に係るガラス板製造装置によるガラス板の製造状況（ＳＴＥＰ−２）を示す平面模式図。
【図８】本発明の第一の実施形態に係るガラス板製造装置によるガラス板の製造状況（ＳＴＥＰ−２）を示す正面模式図。
【図９】本発明の第一の実施形態に係るガラス板製造装置によるガラス板の製造状況（ＳＴＥＰ−１〜ＳＴＥＰ−３）を示す側面模式図。
【図１０】本発明の第一の実施形態に係るガラス板製造装置によるガラス板の製造状況（ＳＴＥＰ−３〜ＳＴＥＰ−４）を示す平面模式図。
【図１１】本発明の第二の実施形態に係るガラス板製造装置を示す平面模式図。
【図１２】本発明の第三の実施形態に係るガラス板製造装置を示す平面模式図。
【図１３】本発明の第三の実施形態に係るガラス板製造装置を構成するガラス基材検出装置を示す模式図。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
次に、発明の実施の形態を説明する。
本発明の第一の実施形態に係るガラス板製造装置の全体構成について、説明する。尚、以下の説明では、説明の便宜上、ガラス板製造装置の周囲において、図１に示すように、互いに直交するＸ・Ｙ・Ｚ軸からなる３次元座標系を規定している。尚、Ｘ軸方向とＹ軸方向は水平であり、Ｚ軸方向は鉛直である。
【００２５】
図１および図２に示す如く、本発明の第一の実施形態に係るガラス板製造装置１は、ガラス基材Ｇからガラス板（図示せず）を製造するために、切断工程（図示せず）の上流部で、ガラス基材Ｇの姿勢を縦向きから横向きに変更するとともに、前記切断工程にガラス基材Ｇを搬送する装置であり、第一搬送装置１０、反転台２０、第二搬送装置３０を備えている。
【００２６】
ガラス板製造装置１によって扱われるガラス基材Ｇは、ダウンドロー法やフロート法によって連続成形されたガラスリボンを所定の長さに切断し、前記切断工程に備えて準備されたガラス板である。ガラス基材Ｇには、該ガラス基材Ｇの搬送面を保護するための緩衝シートＳが配置されており、ガラス板製造装置１においては、緩衝シートＳが配置された状態のままで搬送される。
尚、以後の説明では、緩衝シートＳが配置されているガラス基材Ｇについて、緩衝シートＳの記載および図示を省略する場合がある。
【００２７】
そして、ガラス基材Ｇは、パレット４０に形成された傾斜面４１に立て掛けるようにして、縦向きの姿勢で積層して準備されている。
尚、本説明で言う「縦向きの姿勢」には、ガラス基材Ｇに上端部が観念できる状態にあり、該上端部を把持することができる姿勢を広く含んでおり、鉛直向きから傾斜している姿勢である「略縦向きの姿勢」が含まれる。
【００２８】
ここで、第一搬送装置１０について、説明する。
第一搬送装置１０は、パレット４０において縦向きの姿勢で積層されているガラス基材Ｇを、縦向きの姿勢のままで反転台２０まで搬送するための装置であり、複数（本実施形態では２個）のチャック部１１・１１と、変位部１２を備えている。
【００２９】
チャック部１１は、ガラス基材Ｇを把持するための部位であり、変位部１２から下方に向けて突設されており、チャック部１１の下方に位置する縦向きのガラス基材Ｇの上端部を把持することができるように構成されている。
【００３０】
変位部１２は、チャック部１１・１１を支持する部位であり、トラバース装置やロボットアーム等の図示しない変位装置によって支持されており、Ｘ・Ｙ・Ｚの各軸方向に変位可能に構成されている。
【００３１】
そして、第一搬送装置１０は、パレット４０上に積層されているガラス基材Ｇを、反転台２０まで搬送し、チャック部１１・１１による把持を止めることで、縦向きの姿勢のままで反転台２０に移載することができるように構成されている。
尚、パレット４０上に積層されているガラス基材Ｇをチャック部１１・１１で把持させる際には、作業員が介助して、チャック部１１とガラス基材Ｇの相対位置を微調整しても良い。
【００３２】
ここで、反転台２０について、説明する。
反転台２０は、縦向きの姿勢であるガラス基材Ｇを横向きの姿勢に反転させるとともに、姿勢を変更したガラス基材Ｇを第二搬送装置３０に移載するための装置であり、テーブル部２１、軸部２２、軸支持部２３、軸変位部２４等を備えている。
【００３３】
テーブル部２１は、ガラス基材Ｇの姿勢を反転させるときに、該ガラス基材Ｇを沿わせるための面である配置面２５が形成されているテーブル状の部位である。また、テーブル部２１は、軸部２２によって、該軸部２２の軸心回りに回動可能な状態で支持されている。
【００３４】
軸部２２は、テーブル部２１を回動可能に支持するための軸状の部位であり、その軸心方向がＸ軸方向に対して平行となるように軸支持部２３によって支持されており、テーブル部２１が、軸部２２の軸心回りに回動可能に構成されている。
【００３５】
軸支持部２３は、軸部２２の両端を回動可能に支持する部位であり、図３に示すように、軸部２２を回転駆動するモータＭ１を備えている。
【００３６】
図１および図２に示す如く、軸変位部２４は、軸支持部２３をＸ軸方向に向けて変位可能に支持する部位であり、軸支持部２３（ひいては、軸部２２およびテーブル部２１）が、Ｘ軸方向に向けて変位可能に構成されている。また、軸変位部２４は、図３に示すように、軸支持部２３をＸ軸方向に変位させるサーボモータＭ２を備えている。
【００３７】
反転台２０は、配置面２５上にガラス基材Ｇを浮上させるためのエア浮上部となる複数のエア噴出孔２６・２６・・・が形成されている。複数のエア噴出孔２６・２６・・・には、図示しないエア供給源が接続されており、エア供給源から供給したエアを、複数のエア噴出孔２６・２６・・・から噴出させることで、ガラス基材Ｇを配置面２５から浮上させることができるように構成されている。
【００３８】
また、反転台２０には、配置面２５に配置されたガラス基材Ｇを搬送するための第一コンベア２７・２７が備えられている。
第一コンベア２７は、図示しないモータ等の駆動源によって周方向に回転駆動される無端ベルトによって構成されている。
また、前記無端ベルトには、図２に示すように複数の吸引孔２８・２８・・・が形成されている。また、吸引孔２８には、図示しない真空ポンプ等の吸引手段が接続されており、前記吸引手段によって吸引孔２８からエアを吸引することで、該吸引孔２８に接したガラス基材Ｇを吸着することができるように構成されている。
【００３９】
そして、第一コンベア２７は、吸引孔２８・２８・・・によって、配置面２５に配置されたガラス基材Ｇを吸着して保持することができるように構成されるとともに、ガラス基材Ｇを吸着した状態で無端ベルトを回動させることで、Ｙ軸方向に（無端ベルトの回動方向）に向けてガラス基材Ｇを搬送することができるように構成されている。
【００４０】
尚、縦向きの姿勢である反転台２０の配置面２５に移載されたガラス基材Ｇは、幅方向がＸ軸方向に向いている。また、反転台２０を横向きの姿勢にしたときには、配置面２５上のガラス基材Ｇは、幅方向がＸ軸方向に向いており、長さ方向がＹ軸方向に向いており、厚み方向がＺ軸方向に向いている。
【００４１】
反転台２０には、図２に示すように、配置面２５にガラス基材Ｇが配置されたことを検出するためのセンサ２９が備えられている。
【００４２】
さらに、反転台２０は、図３に示すような制御装置５０に接続されている。
制御装置５０は、反転台２０を構成する軸支持部２３と軸変位部２４の動作を制御するための装置であり、軸支持部２３と軸変位部２４とセンサ２９が、制御装置５０に接続されている。センサ２９は、配置面２５にガラス基材Ｇが配置されたことを検出して、その旨の信号を制御装置５０に出力するように構成されている。
【００４３】
反転台２０では、センサ２９によって、配置面２５にガラス基材Ｇが配置されたことを検出すると、その旨の信号が制御装置５０に入力され、その信号をトリガーとして、制御装置５０によって、軸支持部２３と軸変位部２４の動作を制御する構成としている。
【００４４】
反転台２０は、軸支持部２３に備えられたモータＭ１で軸部２２を回転させることによってテーブル部２１が回動される構成としており、制御装置５０からの指令に従って、テーブル部２１の姿勢を縦向きおよび横向きに変更することができる。
尚、本実施形態では、モータＭ１で軸部２２を回転させて、テーブル部２１を回動させる構成と例示したが、例えば、アクチュエータを用いて、テーブル部２１に接続された前記アクチュエータの伸張および収縮によって、テーブル部２１を軸部２２回りに回動させる構成としてもよく、本実施形態で例示した構成には限定されない。
【００４５】
軸変位部２４は、軸変位部２４に備えられたサーボモータＭ２と直動ガイド（図示せず）を組み合わせて構成されており、制御装置５０からの指令に従ってサーボモータＭ２を作動させることで、軸支持部２３をＸ軸方向に変位させることができる。
反転台２０は、このような構成により、軸変位部２４によって、テーブル部２１を高精度に位置決めしつつ、Ｘ軸方向に変位させることができ、Ｘ軸方向に対するガラス基材Ｇの配置位置を調整することが可能になっている。
【００４６】
また、反転台２０は、ガラス基材Ｇの製品情報（ガラス基材Ｇのサイズや欠陥位置）に応じて、ガラス基材Ｇの配置位置を調整するように構成される。
【００４７】
また、反転台２０は、軸支持部２３によって軸部２２を回動させている間に、軸変位部２４を作動させることができるように構成されており、縦向きの姿勢でテーブル部２１に沿わせて配置したガラス基材Ｇを、テーブル部２１で反転させて横向きの姿勢に変更すると同時に、Ｘ軸方向の配置を調整することができるように構成されている。
【００４８】
ここで、第二搬送装置３０について、説明する。
図１および図２に示す如く、第二搬送装置３０は、反転台２０によって横向きの姿勢に反転されたガラス基材Ｇを、後工程（本実施形態では切断工程）に向けてＹ軸方向に搬送するためのコンベア装置であり、第二コンベア３１、チャンバー３２を備えている。
第二コンベア３１は、無端の搬送ベルト３３とプーリ３４によって、構成されており、搬送ベルト３３の表面には、複数の貫通孔３５・３５・・・が形成されている。そして、搬送ベルト３３の裏側の複数の貫通孔３５・３５に対応する位置にチャンバー３２が配置されている。尚、本実施形態では、説明の便宜上、プーリ３４を１つのみ図示しているが、搬送ベルト３３は、複数（少なくとも一対）のプーリ３４・３４の間に巻回される。
【００４９】
第二搬送装置３０は、搬送ベルト３３の上面が水平となる姿勢で配置されており、チャンバー３２の内部を図示しない排気設備によって排気することで、貫通孔３５・３５・・・に接した緩衝シートＳを吸着することができるように構成されている。
尚、第二搬送装置３０では、チャンバー３２にエアを給気することによって、貫通孔３５・３５・・・からエアを噴出させることが可能であり、これにより、搬送ベルト３３上の緩衝シートＳおよびガラス基材Ｇを浮上させることができる。このため、第二搬送装置３０は、チャンバー３２への排気と給気を、作業の状況に応じて切り替えることができるように構成することができる。
【００５０】
搬送ベルト３３は、図示しないモータ等の駆動源によってプーリ３４が回転駆動されることによって、周方向に回転駆動されるように構成されている。
そして、第二搬送装置３０は、搬送ベルト３３の上面に載置された緩衝シートＳ（およびガラス基材Ｇ）を吸着して保持することができるように構成されるとともに、緩衝シートＳを吸着した状態で搬送ベルト３３を回動させて、ガラス基材Ｇを搬送することができるように構成されている。
【００５１】
次に、ガラス板製造装置１を用いたガラス板の製造方法について、説明する。
図４および図５に示す如く、ガラス板製造装置１を用いたガラス板の製造方法では、まず、パレット４０において縦向きの姿勢で積層されているガラス基材Ｇを１枚チャック部１１で把持して、第一搬送装置１０によって、反転台２０の所定の位置まで搬送し、縦向きの姿勢とした反転台２０に対して、第一搬送装置１０からガラス基材Ｇを移載する（ＳＴＥＰ−１）。
【００５２】
このときの反転台２０のガラス基材Ｇが搬送される「所定の位置」は、常時同じ位置とすることが好ましく、テーブル部２１のＸ軸方向における中心位置を「所定の位置」として、ガラス基材Ｇの幅方向における中心位置を、「所定の位置」に一致させるように搬送する構成とすることがより好ましい。
【００５３】
反転台２０に移載されたガラス基材Ｇは、第一コンベア２７・２７によって配置面２５に吸着して保持され、縦向きの姿勢を維持しつつ、配置面２５に配置される。
【００５４】
また、図６に示すように、（ＳＴＥＰ−１）において、第一搬送装置１０から反転台２０にガラス基材Ｇが移載されるとき、配置面２５に対するガラス基材Ｇの接地面積が徐々に増加していく。ガラス板製造装置１を用いたガラス板の製造方法では、ガラス基材Ｇの約下半分の部位が配置面２５に接地されたときに、センサ２９によって、ガラス基材Ｇを検出することができるように構成している。
尚、本実施形態におけるセンサ２９の配置位置は例示であり、センサ２９によってガラス基材Ｇのどの部位を検出するかについては、ガラス基材Ｇの仕様等に応じて、最適な位置を適宜選択する。
【００５５】
このようにガラス板製造装置１を用いたガラス板の製造方法では、センサ２９によってガラス基材Ｇを検出した後、若干時間が経過してから、ガラス基材Ｇ（より詳しくは、ガラス基材Ｇに配置された緩衝シートＳ）の全面が配置面２５に接することとなる。
ガラス板製造装置１を用いたガラス板の製造方法では、センサ２９がガラス基材Ｇを検出してからガラス基材Ｇの全面が配置面２５に接するまでの時間を考慮して、センサ２９によってガラス基材Ｇを検出してから所定の時間後で、かつ、ガラス基材Ｇが配置面２５に対して全面的に接するときよりも前に、テーブル部２１の回動を開始させる構成としている。
【００５６】
このときの「所定の時間」は、ガラス基材Ｇの厚みに応じて変更するようにしており、具体的には、ガラス基材Ｇの厚みが大きいほど、「所定の時間」を短くして、センサ２９によってガラス基材Ｇを検出した後のより早いタイミングで、テーブル部２１の反転を開始するようにしている。
【００５７】
このような構成により、ガラス基材Ｇが、配置面２５に対して全面的に接するときよりも前に、テーブル部２１の回動を始めることが可能になるため、ガラス基材Ｇを反転させる作業の効率を向上させることができる。
【００５８】
即ち、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法において、テーブル部２１は、テーブル部２１上のガラス基材Ｇを検出するセンサ２９を有しており、（ＳＴＥＰ−２）において、センサ２９によってガラス基材Ｇを検出したときより後で、かつ、テーブル部２１にガラス基材Ｇの全面が沿うときより前に、テーブル部２１の反転を開始するものである。
このような構成によれば、（ＳＴＥＰ−２）において、テーブル部２１を早期に反転させることができるため、ガラス基材Ｇの姿勢を効率よく変更することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００５９】
また、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法は、（ＳＴＥＰ−２）において、ガラス基材Ｇの厚みが大きい程、テーブル部２１の反転を早いタイミングで開始するものである。
このような構成によれば、（ＳＴＥＰ−２）において、テーブル部２１をより早期に反転させることができるため、ガラス基材Ｇの姿勢を効率よく変更することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００６０】
次に、ガラス板製造装置１を用いたガラス板の製造方法では、図４および図７〜図９に示す如く、テーブル部２１が反転される（ＳＴＥＰ−２）。
具体的には、センサ２９（図３参照）による配置面２５におけるガラス基材Ｇの検出をトリガーとして、軸支持部２３によって軸部２２を回転させて、テーブル部２１を「縦向きの姿勢」から「横向きの姿勢」に回動させて、ガラス基材Ｇを「縦向きの姿勢」から「横向きの姿勢」に反転させる。
【００６１】
ガラス板製造装置１を用いたガラス板の製造方法では、センサ２９によって、配置面２５にガラス基材Ｇが配置されたことを検出すると、制御装置５０からの指令に基づいて、所定の時間後に、軸支持部２３によって、軸部２２を回動させるように構成している。
【００６２】
制御装置５０には、ガラス基材Ｇの板厚に係る情報が入力されており、ガラス基材Ｇの板厚に応じて前記「所定の時間」を変更する構成としている。具体的には、ガラス板製造装置１を用いたガラス板の製造方法では、ガラス基材Ｇの板厚が薄いほど、「所定の時間」を長くする構成としている。
【００６３】
また、ガラス板製造装置１を用いたガラス板の製造方法では、図８に示すように、（ＳＴＥＰ−２）の間（即ち、ガラス基材Ｇを縦向きの姿勢から横向きの姿勢に反転させる間）に、軸変位部２４によって、テーブル部２１を変位させて、配置面２５に配置されたガラス基材ＧのＸ軸方向に対する配置位置を調整する。
【００６４】
例えば、パレット４０に積層されているガラス基材Ｇが欠陥部（図示せず）を有しており、その欠陥部の位置が既知である場合、欠陥部に掛からない部分からガラス板を切り出すためには、欠陥部の位置を考慮して、ガラス基材Ｇの配置を調整する必要がある。
【００６５】
ガラス板製造装置１を用いたガラス基材Ｇの製造方法では、欠陥部に掛からない部分からガラス板を切り出すように、ガラス基材Ｇの製品情報を制御装置５０に入力し、ガラス基材Ｇの製品情報に応じて、ガラス基材ＧのＸ軸方向に対する配置位置を調整することができるように構成している。
【００６６】
尚、ガラス基材Ｇの製品情報としては、ロット情報を用いることができ、ロットごとに欠陥位置を予め調査しておき、ロットごとに配置位置を変更する構成としてもよい。
【００６７】
ガラス板製造装置１を用いたガラス板の製造方法では、テーブル部２１を回動させる間に、テーブル部２１のＸ軸方向への位置の調整が完了される構成としているため、ガラス基材Ｇの配置を調整することによって、ガラス基材Ｇの姿勢の反転作業に要する時間が延びることがなく、また、作業者によって、ガラス基材Ｇの配置を調整する必要もない。
【００６８】
即ち、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法は、チャック部１１・１１を有する第一搬送装置１０によって、ガラス基材Ｇを、チャック部１１・１１により縦向きの姿勢で把持しつつ搬送する第一のステップたる（ＳＴＥＰ−１）と、（ＳＴＥＰ−１）の後で、ガラス基材Ｇを配置する縦向きと横向きに反転可能なテーブル部２１を有する反転台２０に、テーブル部２１を縦向きの姿勢とした状態で、ガラス基材Ｇを第一搬送装置１０からテーブル部２１に移載し、テーブル部２１を横向きに反転させて、ガラス基材Ｇの姿勢を横向きに変更する第二のステップたる（ＳＴＥＰ−２）と、（ＳＴＥＰ−２）の後で、横向きの姿勢のガラス基材Ｇを、反転台２０から第二搬送装置３０に移載する第三のステップたる（ＳＴＥＰ−３）と、（ＳＴＥＰ−３）の後で、第二搬送装置３０によって、横向きの姿勢のガラス基材Ｇを搬送する第四のステップたる（ＳＴＥＰ−４）と、を備えている。
【００６９】
また、本発明の第一の実施形態に係るガラス板製造装置１は、チャック部１１・１１を有し、該チャック部１１・１１によりガラス基材Ｇを縦向きの姿勢で把持しつつ搬送する第一搬送装置１０と、縦向きと横向きに反転可能なテーブル部２１を有し、テーブル部２１に配置したガラス基材Ｇの姿勢を反転させる反転台２０と、第二コンベア３１を有し、反転台２０によって姿勢を横向きに変更されたガラス基材Ｇを第二コンベア３１により搬送する第二搬送装置３０と、を備える装置であって、テーブル部２１は、軸部２２によって回転可能に支持されており、テーブル部２１を軸部２２回りに回転駆動する駆動部たる軸支持部２３と、テーブル部２１を軸部２２の軸方向に変位させる変位部たる軸変位部２４と、軸支持部２３と軸変位部２４の動作を制御する制御装置５０と、を備えるものである。
【００７０】
このような構成のガラス板の製造方法およびガラス板製造装置１によれば、ガラス基材Ｇの姿勢を縦向きから横向きに効率よく変更し、ガラス板を効率よく製造することができる。
【００７１】
また、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法は、（ＳＴＥＰ−２）において、ガラス基材Ｇの製品情報に応じて、ガラス基材Ｇの幅方向（Ｘ軸方向）に対するテーブル部２１の配置を調整するものである。
このような構成のガラス板の製造方法によれば、ガラス基材Ｇを精度良く位置決めすることができる。
【００７２】
また、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法は、（ＳＴＥＰ−２）において、サーボモータＭ２によって、テーブル部２１を、ガラス基材Ｇの幅方向（Ｘ軸方向）に駆動し、テーブル部２１のガラス基材Ｇの幅方向に対する配置を調整するものである。
このような構成によれば、ガラス基材Ｇを反転させた後の工程で、ガラス基材Ｇの位置を調整する必要がなくなるため、ガラス板を効率よく製造することができる。
【００７３】
さらに、本発明の第一の実施形態に係るガラス板製造装置１を構成する制御装置５０は、軸支持部２３によって、テーブル部２１を縦向きから横向きに反転させる間に、軸変位部２４によって、テーブル部２１の軸部２２の軸方向に対する位置を調整するものである。
このような構成によれば、テーブル部を早期に反転させることができるため、ガラス基材Ｇの姿勢を効率よく変更することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００７４】
次に、ガラス板製造装置１を用いたガラス板の製造方法では、図４および図１０に示すように、反転台２０で、ガラス基材ＧのＸ軸方向の配置を調整した状態で、第一コンベア２７・２７によって、反転台２０から第二搬送装置３０にガラス基材Ｇを移載する（ＳＴＥＰ−３）。
【００７５】
（ＳＴＥＰ−３）における反転台２０から第二搬送装置３０へのガラス基材Ｇの移載は、複数の吸引孔２８・２８・・・によって、ガラス基材Ｇおよび緩衝シートＳを第一コンベア２７に吸着させた状態で行うようにしており、ガラス基材Ｇと第一コンベア２７の間で滑り等を生じさせることなくスムーズに移載することができる。
【００７６】
即ち、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法において、テーブル部２１は、ガラス基材Ｇを吸着しつつ搬送する第一のコンベアたる第一コンベア２７・２７を備えており、（ＳＴＥＰ−３）において、第一コンベア２７・２７によって、ガラス基材Ｇを第二搬送装置３０に移載するものである。
このような構成によれば、（ＳＴＥＰ−３）において、テーブル部２１から第二搬送装置３０に効率よく移載することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００７７】
また、（ＳＴＥＰ−３）における反転台２０から第二搬送装置３０へのガラス基材Ｇの移載は、複数のエア噴出孔２６・２６・・・からエアを噴出させて、ガラス基材Ｇおよび緩衝シートＳを配置面２５から浮上させた状態で行うようにしており、配置面２５上を滑らせるようにして、ガラス基材Ｇをスムーズに移載することができる。
【００７８】
即ち、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法において、テーブル部２１は、ガラス基材Ｇを浮上させるエア浮上部たる複数のエア噴出孔２６・２６・・・を備えており、（ＳＴＥＰ−３）において、複数のエア噴出孔２６・２６・・・によって、ガラス基材Ｇをテーブル部２１から浮上させるものである。
このような構成によれば、第三のステップにおいて、テーブル部２１から第二搬送装置３０に効率よく移載することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００７９】
また、図９に示すように、ガラス板製造装置１は、反転台２０の下方において、エアを供給するためのエア配管６０を備えており、エア配管６０の端部は、上方に向けて開放されている。また、反転台２０は、テーブル部２１の下面において、エア噴出孔２６に連通するエア配管の端部であるエア接続部６１を備えている。
エア配管６０は、軸支持部２３に設けたステー６２に対して固定されており、軸変位部２４によって軸支持部２３が変位されるときに、軸支持部２３と共に変位されるように構成されている。このような構成により、軸支持部２３が変位したときに、エア配管６０とエア接続部６１の位置関係が変化することがない。
また、エア配管６０は、軸支持部２３に対して固定される部位よりもエアの供給方向における上流側で、ホース等の可撓性を有する配管部材（図示せず）に接続されており、その可撓性を有する配管部材によって軸支持部２３の変位を吸収することで、エア配管６０の破損を防止している。
【００８０】
そして、ガラス板製造装置１は、（ＳＴＥＰ−２）において、反転台２０が横向きの姿勢に反転されたときに、エア接続部６１がエア配管６０に接続されるように構成されており、エア配管６０とエア接続部６１の接続および離脱が効率よく行われる。
このようにガラス板製造装置１では、反転台２０の反転動作によって、容易かつ確実にエア噴出孔２６に対してエアを供給することができるように構成されており、（ＳＴＥＰ−３）において、エア噴出孔２６に対して確実にエアを供給することができる。
【００８１】
即ち、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法において、テーブル部２１は、（ＳＴＥＰ−２）において、テーブル部２１を横向きの姿勢としたときにエア配管６０が接続され、（ＳＴＥＰ−３）において、エア配管６０から複数のエア噴出孔２６・２６・・・にエアが供給されるものである。
このような構成によれば、（ＳＴＥＰ−３）において、複数のエア噴出孔２６・２６・・・にエアが確実に供給され、テーブル部２１から第二搬送装置３０に効率よく移載することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００８２】
次に、ガラス板製造装置１を用いたガラス板の製造方法では、図４および図１０に示す如く、第二搬送装置３０に移載されたガラス基材Ｇを、第二コンベア３１によって、後工程（本実施形態では、切断工程）に向けて搬送する（ＳＴＥＰ−４）。
第二搬送装置３０では、チャンバー３２によって、搬送ベルト３３に形成された貫通孔３５・３５・・・からエアを吸引することによって、ガラス基材Ｇを吸着しつつ搬送することができるため、滑りを生じさせることなく、効率よくガラス基材Ｇを搬送することができる。
【００８３】
このように、ガラス板製造装置１を用いたガラス板の製造方法では、第二搬送装置３０に移載された時点（ＳＴＥＰ−４の時点）では、ガラス基材ＧのＸ軸方向における配置位置が調整済であるので、第二搬送装置３０によって、そのまま後工程（切断工程）に搬送するだけで、改めて後工程でガラス基材Ｇの配置位置を調整することなく、欠陥部のある位置を避けて、ガラス板を切り出すことができる。
【００８４】
即ち、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法において、第二搬送装置３０は、ガラス基材Ｇを吸着しつつ搬送する第二のコンベアたる第二コンベア３１を備えており、（ＳＴＥＰ−４）において、第二コンベア３１によって、ガラス基材Ｇを搬送するものである。
このような構成によれば、（ＳＴＥＰ−４）において、ガラス基材Ｇを効率よく搬送することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００８５】
また、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法において、ガラス基材Ｇは、（ＳＴＥＰ−１）〜（ＳＴＥＰ−４）の間、搬送面にシート状緩衝材たる緩衝シートＳが配置されているものである。
このような構成によれば、ガラス基材Ｇを傷めずに、効率よく搬送することができる。
【００８６】
また、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法においては、ガラス基材Ｇを準備しておくパレット４０を、２箇所に配置しておくことがより好ましい。このため、図１１に示す第二の実施形態に係るガラス板製造装置２では、パレット４０を２箇所に配置する構成としている。ガラス板製造装置２は、第一搬送装置１０によって、左右いずれのパレット４０・４０からも反転台２０に向けてガラス基材Ｇを搬送することができるように、第一搬送装置１０の可動範囲を設定している。尚、ガラス板製造装置２は、パレット４０の配置数と第一搬送装置１０の可動範囲の設定以外の構成は第一の実施形態に係るガラス板製造装置１の構成と共通している。
【００８７】
ガラス板製造装置２を用いた場合のガラス板の製造方法では、２箇所にパレット４０・４０を配置する構成とすることによって、いずれか一方のパレット４０上のガラス基材Ｇが無くなった際に、ガラス板製造装置２を停止させることなく、直ぐに他方のパレット４０からガラス基材Ｇを供給することができる。このため、ガラス板製造装置２を用いた場合のガラス板の製造方法では、パレット４０の段取り替えに要する時間を省略することで、さらに効率良くガラス板を製造することが可能になる。
【００８８】
即ち、本発明に係るガラス板の製造方法は、（ＳＴＥＰ−１）において、ガラス基材Ｇを２箇所に配置して、第一搬送装置１０によって、反転台２０に向けて、２箇所からガラス基材Ｇを搬送することを特徴としており、このような構成によれば、ガラス板をより効率よく製造することができる。
【００８９】
さらに、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法においては、反転台２０のテーブル部２１上に移載されたガラス基材Ｇの位置を検出する工程を備える構成とすることがより好ましい。
【００９０】
図１２に示す第三の実施形態に係るガラス板製造装置３では、テーブル部２１において、配置面２５上のガラス基材Ｇの位置を検出するガラス基材検出装置７０を備える構成としている。尚、ガラス板製造装置３は、ガラス基材検出装置７０以外の構成は第一の実施形態に係るガラス板製造装置１の構成と共通している。
【００９１】
ガラス基材検出装置７０は、配置面２５上におけるガラス基材Ｇの配置位置を検出する装置であり、図１３に示すように、ガイドレール７１、本体ケース７２、軸部材７３、当接部材７４、バネ部材７５、位置検出センサ７６等を備えている。
【００９２】
ガイドレール７１は、本体ケース７２を直線上で往復可能に支持する部材であり、反転台２０のガラス基材Ｇの搬送方向における上流側の端部において、テーブル部２１の幅方向に対して平行となる態様で、該テーブル部２１に付設されている。
【００９３】
本体ケース７２は、ガラス基材Ｇに対して接触させるための部位である当接部材７４を変位可能に支持するとともに、位置検出センサ７６を収容するための部位であり、図示しないサーボモータを駆動源として、ガイドレール７１に沿って往復変位可能に構成されている。
【００９４】
軸部材７３は、当接部材７４を支持する部材であり、本体ケース７２に形成された一対の孔部７７・７７に挿通され、本体ケース７２の変位方向に対して平行に変位可能に構成されている。
そして、軸部材７３の一端には、当接部材７４が固定されている。
【００９５】
当接部材７４は、ガラス基材Ｇに対して当接する部材であり、ガラス基材Ｇに接触した際に、ガラス基材Ｇを傷つけることが無い材質（例えば、樹脂）を用いて構成されている。当接部材７４は、該当接部材７４の下端位置が、配置面２５上のガラス基材Ｇの表面の位置よりも配置面２５に近い位置となるように位置を調整して配置されている。
【００９６】
また、軸部材７３は、バネ部材７５に挿通されている。バネ部材７５は、本体ケース７２と軸部材７３上に固定された鍔部７８の間に配置されている。
ガラス基材検出装置７０では、当接部材７４が本体ケース７２側に変位したときに、鍔部７８によってバネ部材７５が押し縮められるように構成しており、当接部材７４がガラス基材Ｇに接触したときの衝撃をバネ部材７５で吸収することで、ガラス基材Ｇの破損を防止している。
【００９７】
本実施形態に示すガラス基材検出装置７０では、位置検出センサ７６を、リニアエンコーダによって構成しており、センサ部７６Ａとスケール部７６Ｂを備えている。センサ部７６Ａは、スケール部７６Ｂに対して光を照射する光源と、スケール部７６Ｂで反射した光を受光する受光素子を備えている。位置検出センサ７６は、スケール部７６Ｂの目盛を、センサ部７６Ａによってとらえて、当接部材７４の移動量を検出する構成としている。尚、ガラス板製造装置３における位置検出センサ７６の構成はこれに限定されるものではなく、リニアエンコーダを用いない構成としてもよい。
【００９８】
ここで、ガラス基材検出装置７０の動作について、説明する。
ガラス基材検出装置７０は、反転台２０のセンサ２９によって、テーブル部２１の配置面２５にガラス基材Ｇ（および緩衝シートＳ）が配置されたことを検出したときに、ガイドレール７１に沿って、本体ケース７２をガラス基材Ｇに向かって変位させるように構成している。このとき本体ケース７２を変位させる目標位置は、当接部材７４によってガラス基材Ｇの端面を押圧可能な位置（即ち、ガラス基材Ｇと接触する位置を若干超える位置）としている。
【００９９】
ここで、配置面２５の予定通りの位置にガラス基材Ｇが存在している場合には、当接部材７４とガラス基材Ｇが接触することとなり、当接部材７４とガラス基材Ｇが接触した後、さらに本体ケース７２がガラス基材Ｇ側に変位されることによって、当接部材７４が本体ケース７２側に変位され、バネ部材７５が圧縮される。
【０１００】
当接部材７４が本体ケース７２側に変位したときには、位置検出センサ７６によって、当接部材７４の移動量を検出し、ガラス基材Ｇの端部の位置に係る情報を知得する。
【０１０１】
そして、第三の実施形態に係るガラス板製造装置３では、このときに位置検出センサ７６で検出したガラス基材Ｇの位置に基づいて、現状のガラス基材Ｇの位置が後工程（例えば切断工程）における加工に適した位置であるか否かの判定を行う。
そして、現状のガラス基材Ｇの位置が、後工程における加工に適した位置となっていなければ、ガラス基材Ｇの位置情報を反転台２０の軸変位部２４にフィードバックし、ガラス基材Ｇの位置を適切に調整する構成としている。尚、現状のガラス基材Ｇの位置が、後工程における加工に適した位置となっていれば、そのまま加工を進める。
【０１０２】
また、位置検出センサ７６が、当接部材７４の移動を検出できなかった場合には、予定している位置にガラス基材Ｇが存在していないこととなる。このときは、ガラス基材Ｇの移載に失敗したこと、ガラス基材Ｇが破損していること、ガラス基材Ｇの配置がズレていること等が想定されるため、直ぐにガラス板製造装置３を停止する構成としている。
【０１０３】
即ち、ガラス板製造装置３を用いた場合のガラス板の製造方法において、テーブル部２１は、該テーブル部２１に配置されたガラス基材Ｇの位置を検出するガラス基材検出装置７０をさらに備えており、（ＳＴＥＰ−２）において、ガラス基材検出装置７０によって、該テーブル部２１におけるガラス基材Ｇの位置を検出し、検出した位置に応じてテーブル部２１の配置を調整することを特徴とする。
このような構成によれば、ガラス基材Ｇをより精度良く位置決めすることができる。
【０１０４】
このような構成のガラス板の製造方法およびガラス板製造装置３によれば、ガラス基材検出装置７０によって、ガラス基材Ｇの位置を検出することができるため、配置面２５におけるガラス基材Ｇの配置が適切であるか否かが判り、テーブル部２１に対してより精度よくガラス基材Ｇを位置決めすることができ、後工程で不適切な加工が施されることが防止できる。
また、このような構成のガラス板の製造方法およびガラス板製造装置３によれば、ガラス基材検出装置７０によって、ガラス基材Ｇの移載に失敗したことやガラス基材Ｇに破損が生じたこと等が検出できるため、直ぐに適切な処置を行うことができ、生産停止期間の短縮を図ることができる。
【符号の説明】
【０１０５】
１    ガラス板製造装置
１０  第一搬送装置
２０  反転台
２１  テーブル部
２２  軸部
２３  軸支持部
２４  軸変位部
２６  エア噴出孔
２７  第一コンベア
３０  第二搬送装置
３１  第二コンベア
６０  エア配管
７０  ガラス基材検出装置
Ｇ    ガラス基材
Ｓ    緩衝シート
【図１】
2018020915.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2018020915.tif 000012
【図１１】
2018020915.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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