(57)【要約】【課題】ブッシュ本体をスタビライザバーに接着する際に、第一，第二ブラケットの表面の塗装が接着用治具によって剥がれるのを防止できる、新規なスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法と、新規な構造のスタビライザブッシュの接着用治具と、新規な構造のスタビライザブッシュとを、提供すること。【解決手段】スタビライザブッシュ付きスタビライザバー１０の製造方法であって、塗装された第一，第二ブラケット金具２０，２２よりも表面粗さを小さくされた接着用治具４８によって、第一，第二ブラケット金具２０，２２をブッシュ本体１８への取付け状態で相互に位置決めすると共に、ブッシュ本体１８を圧縮してスタビライザバー１２に押し当てる工程と、１２０度以上に加熱することによって、接着用治具４８で位置決めされた第一，第二ブラケット金具２０，２２間のブッシュ本体１８をスタビライザバー１２に接着する工程とを、有する。【選択図】図１６
2018034666.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム弾性体で形成された筒状のブッシュ本体がスタビライザバーに外挿状態で配されていると共に、該ブッシュ本体の外周面に第一ブラケット金具と第二ブラケット金具が該ブッシュ本体を挟んだ両側から取り付けられたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法であって、
塗装された前記第一ブラケット金具および前記第二ブラケット金具の表面粗さよりも表面粗さを小さくされた接着用治具によって、それら第一ブラケット金具と第二ブラケット金具を前記スタビライザバーに外挿状態で配された前記ブッシュ本体の外周面に対する取付け状態で相互に位置決めすると共に、該ブッシュ本体を該第一ブラケット金具および該第二ブラケット金具と該スタビライザバーの間で圧縮して該ブッシュ本体の内周面を該スタビライザバーの外周面に押し当てる工程と、
該接着用治具で相互に位置決めされた該第一ブラケット金具と該第二ブラケット金具の間で該スタビライザバーに外挿状態で配された該ブッシュ本体を、１２０度以上に加熱して該スタビライザバーに接着する工程と
を、有することを特徴とするスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項２】
前記第一ブラケット金具が前記ブッシュ本体から外周へ突出する第一締結片を備えていると共に、前記第二ブラケット金具が該ブッシュ本体から外周へ突出する第二締結片を備えており、相互に重ね合わせた該第一締結片と該第二締結片を前記接着用治具によって重ね合わせ方向で挟み込んで保持することにより、該第一ブラケット金具と該第二ブラケット金具を該ブッシュ本体への取付け状態で相互に位置決めすると共に、該ブッシュ本体を該第一ブラケット金具および該第二ブラケット金具と該スタビライザバーの間で径方向に圧縮して該ブッシュ本体の内周面を該スタビライザバーの外周面に押し当てる請求項１に記載のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項３】
前記ブッシュ本体を前記第一ブラケット金具と前記第二ブラケット金具の少なくとも一方に接着する請求項１又は２に記載のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項４】
前記接着用治具における前記第一ブラケット金具への接触面および前記第二ブラケット金具への接触面がそれぞれコーティング層で覆われており、該コーティング層によって覆われた該接着用治具の該接触面の表面粗さが該第一ブラケット金具および該第二ブラケット金具の表面粗さよりも小さくされている請求項１〜３の何れか一項に記載のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項５】
前記接着用治具の前記コーティング層がフッ素樹脂で形成されている請求項４に記載のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項６】
ゴム弾性体で形成された筒状のブッシュ本体の外周面に該ブッシュ本体を挟んだ両側から取り付けられる第一ブラケット金具と第二ブラケット金具を相互に接近方向へ付勢して、スタビライザバーに外挿状態で配された該ブッシュ本体を該第一ブラケット金具および該第二ブラケット金具と該スタビライザバーの間で径方向に圧縮された状態に保持するスタビライザブッシュの接着用治具であって、
前記第一ブラケット金具への接触面および前記第二ブラケット金具への接触面の表面粗さが、表面を塗装された該第一ブラケット金具および該第二ブラケット金具の表面粗さよりも小さくされていることを特徴とするスタビライザブッシュの接着用治具。
【請求項７】
前記第一ブラケット金具への前記接触面および前記第二ブラケット金具への前記接触面がそれぞれコーティング層で覆われており、該コーティング層によって覆われた接触面の表面粗さが該第一ブラケット金具および該第二ブラケット金具の表面粗さよりも小さくされている請求項６に記載のスタビライザブッシュの接着用治具。
【請求項８】
前記コーティング層がフッ素樹脂で形成されている請求項７に記載のスタビライザブッシュの接着用治具。
【請求項９】
前記第一ブラケット金具への接触面を備えた第一押圧部と前記第二ブラケット金具への接触面を備えた第二押圧部とを備えており、それら第一押圧部と第二押圧部が該第一ブラケット金具と該第二ブラケット金具の重ね合わせ方向で対向して配置されていると共に、それら第一押圧部と第二押圧部を相互に連結する連結部を備えている請求項６〜８の何れか一項に記載のスタビライザブッシュの接着用治具。
【請求項１０】
ゴム弾性体で形成されてスタビライザバーに外挿状態で接着される筒状のブッシュ本体を備えていると共に、該ブッシュ本体の外周面には第一ブラケット金具と第二ブラケット金具が該ブッシュ本体を挟んだ両側から取り付けられているスタビライザブッシュにおいて、
前記第一ブラケット金具と前記第二ブラケット金具には、該第一ブラケット金具と該第二ブラケット金具を接近状態に保持して前記ブッシュ本体をそれら第一ブラケット金具および第二ブラケット金具と前記スタビライザバーの間で径方向に圧縮された状態に保持する接着用治具が取付け可能とされており、該接着用治具の接触面に当接する治具当接面が設けられて該治具当接面が塗装されていると共に、塗装された該治具当接面の表面粗さが該接着用治具における該接触面の表面粗さよりも大きくされていることを特徴とするスタビライザブッシュ。
【請求項１１】
前記ブッシュ本体の径方向中間部分には、周方向に延びる中間板が設けられており、該中間板が該ブッシュ本体の軸方向端よりも軸方向内側に配設されている請求項１０に記載のスタビライザブッシュ。
【請求項１２】
前記第一ブラケット金具と前記第二ブラケット金具の少なくとも一方が前記ブッシュ本体に接着されている請求項１０又は１１に記載のスタビライザブッシュ。
【請求項１３】
前記第一ブラケット金具が前記ブッシュ本体の外周へ向けて突出する第一締結片を備えていると共に、前記第二ブラケット金具が前記ブッシュ本体の外周へ向けて突出する第二締結片を備えており、第一ブラケット金具と第二ブラケット金具の該ブッシュ本体への取付け状態において該第一締結片と該第二締結片が相互に重ね合わされている請求項１０〜１２の何れか一項に記載のスタビライザブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法と、スタビライザブッシュをスタビライザバーに取り付ける際に用いられるスタビライザブッシュの接着用治具と、スタビライザバーを自動車などのボデーやフレームに取り付けるためのスタビライザブッシュとに、関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車などの車体の傾きを低減して走行安定性の向上を図るために、スタビライザバーを設けることが検討されている。このスタビライザバーは、ねじり棒ばね（トーションバー）であって、たとえば両端部分がサスペンションに取り付けられることにより、左右の車輪が上下に異なる動きをするのを低減するようになっている。
【０００３】
また、スタビライザバーの中間部分には、スタビライザブッシュが取り付けられており、スタビライザバーの中間部分がスタビライザブッシュを介してボデーやサブフレームなどに取り付けられるようになっている。このスタビライザブッシュは、特開２００６−１７０２５７号公報（特許文献１）に示すように、ゴム弾性体で形成されてスタビライザバーに外挿される筒状のブッシュ本体と、ブッシュ本体の外周面に径方向一方向の両側から重ね合わされて取り付けられるブラケット金具の半部材とを、備えている。そして、スタビライザブッシュは、ブッシュ本体がスタビライザバーに外挿されると共に、ブッシュ本体の内周面とスタビライザバーの外周面が相互に接着された状態で、スタビライザバーに取り付けられている。
【０００４】
ところで、スタビライザバーに対してブッシュ本体を接着するためには、ブッシュ本体の内周面をスタビライザバーの外周面に対して押し当てた状態に保持しながら加熱する必要がある。
【０００５】
ところが、ブラケット金具の半部材を相互に接近する方向に押圧して、ブラケット金具の内周側に配されたブッシュ本体を径方向に圧縮してスタビライザバーに押し当てようとすると、ブラケット金具を押圧するための押圧用治具がブラケット金具に押し当てられることから、防錆などを目的としてブラケット金具の表面に一般的に施される塗装が剥がれてしまうおそれがあった。特に、ブッシュ本体とスタビライザバーを接着するために加熱すると、ブラケット金具の塗装が軟化して押圧用治具に移り易くなることから、ブラケット金具の塗装の剥がれが問題になり易い。
【０００６】
なお、特許文献１では、ブッシュ本体の径方向中間部分に固着された中間板が、ブッシュ本体から軸方向外側へ突出しており、この中間板を押圧用治具によって押圧することにより、ブッシュ本体の内周面がスタビライザバーの外周面に押し当てられるようになっている。しかしながら、特許文献１のように中間板を押圧用治具で押圧すると、スタビライザブッシュにおいて中間板が必須になって、スタビライザブッシュの防振特性の調節自由度が小さくなると共に、中間板がブッシュ本体から軸方向外側へ突出することによって、スタビライザブッシュが軸方向で必要以上に大きくなってしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００６−１７０２５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上述の事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、ブッシュ本体に両側から取り付けられる第一ブラケットと第二ブラケットを接着用治具によって接近状態に保持して、ブッシュ本体をスタビライザバーに押し当てて接着する際に、第一ブラケットと第二ブラケットの表面の塗装が接着用治具によって剥がれるのを防ぐことができる、新規なスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法を提供することにある。
【０００９】
また、本発明は、第一ブラケットと第二ブラケットの表面の塗装の剥がれを防止することができる、新規な構造のスタビライザブッシュの接着用治具と、新規な構造のスタビライザブッシュとを、提供することも、目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以下、このような課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意の組み合わせで採用可能である。
【００１１】
すなわち、本発明の第一の態様は、ゴム弾性体で形成された筒状のブッシュ本体がスタビライザバーに外挿状態で配されていると共に、該ブッシュ本体の外周面に第一ブラケット金具と第二ブラケット金具が該ブッシュ本体を挟んだ両側から取り付けられたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法であって、塗装された前記第一ブラケット金具および前記第二ブラケット金具の表面粗さよりも表面粗さを小さくされた接着用治具によって、それら第一ブラケット金具と第二ブラケット金具を前記スタビライザバーに外挿状態で配された前記ブッシュ本体の外周面に対する取付け状態で相互に位置決めすると共に、該ブッシュ本体を該第一ブラケット金具および該第二ブラケット金具と該スタビライザバーの間で圧縮して該ブッシュ本体の内周面を該スタビライザバーの外周面に押し当てる工程と、該接着用治具で相互に位置決めされた該第一ブラケット金具と該第二ブラケット金具の間で該スタビライザバーに外挿状態で配された該ブッシュ本体を、１２０度以上に加熱して該スタビライザバーに接着する工程とを、有することを特徴とする。
【００１２】
このような第一の態様に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法によれば、ブッシュ本体をスタビライザバーに接着する工程において、防錆などの目的で施される第一ブラケット金具と第二ブラケット金具の塗装が、それら第一ブラケット金具と第二ブラケット金具を所定の相対位置に保持する接着用治具に移るのを防いで、それら第一ブラケット金具と第二ブラケット金具の表面から剥離するのを防ぐことができる。
【００１３】
特に、ブッシュ本体をスタビライザバーに接着する際には、第一ブラケット金具と第二ブラケット金具がブッシュ本体およびスタビライザバーとともに１２０度以上の高温に加熱されることから、第一ブラケット金具と第二ブラケット金具の表面の塗装が軟化して、接着用治具に固着し易くなる。ここにおいて、接着用治具における第一ブラケット金具および第二ブラケット金具への接触面の表面粗さが、第一ブラケット金具と第二ブラケット金具の塗装表面の表面粗さよりも小さくされていることにより、塗装の接着用治具への固着が低減乃至は回避されて、第一ブラケット金具と第二ブラケット金具における塗装の剥がれが防止されて、目的とする防食や防錆などが実現される。
【００１４】
本発明の第二の態様は、第一の態様に記載されたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法において、前記第一ブラケット金具が前記ブッシュ本体から外周へ突出する第一締結片を備えていると共に、前記第二ブラケット金具が該ブッシュ本体から外周へ突出する第二締結片を備えており、相互に重ね合わせた該第一締結片と該第二締結片を前記接着用治具によって重ね合わせ方向で挟み込んで保持することにより、該第一ブラケット金具と該第二ブラケット金具を該ブッシュ本体への取付け状態で相互に位置決めすると共に、該ブッシュ本体を該第一ブラケット金具および該第二ブラケット金具と該スタビライザバーの間で径方向に圧縮して該ブッシュ本体の内周面を該スタビライザバーの外周面に押し当てるものである。
【００１５】
第二の態様によれば、相互に重ね合わされる第一締結片と第二締結片を接着用治具によって挟み込んで保持することにより、比較的に小さな接着用治具によって第一ブラケット金具と第二ブラケット金具を所定の相対位置に保持することができる。
【００１６】
本発明の第三の態様は、第一又は第二の態様に記載されたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法において、前記ブッシュ本体を前記第一ブラケット金具と前記第二ブラケット金具の少なくとも一方に接着するものである。
【００１７】
第三の態様によれば、ブッシュ本体に接着されたブラケット金具とブッシュ本体との間で擦れなどによる異音の発生などが回避される。なお、ブッシュ本体とブラケット金具の接着は、例えば、ブッシュ本体の加硫成形時に加硫接着されても良いし、ブッシュ本体をスタビライザバーに接着する際に同時に接着するようにしても良い。
【００１８】
本発明の第四の態様は、第一〜第三の何れか一つの態様に記載されたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法において、前記接着用治具における前記第一ブラケット金具への接触面および前記第二ブラケット金具への接触面がそれぞれコーティング層で覆われており、該コーティング層によって覆われた該接着用治具の該接触面の表面粗さが該第一ブラケット金具および該第二ブラケット金具の表面粗さよりも小さくされているものである。
【００１９】
第四の態様によれば、接着用治具におけるブラケット金具への接触面に対する研磨やメッキ処理などの後加工や後処理を要することなく、表面粗さの小さな接触面をコーティング層によって容易に実現することができる。
【００２０】
本発明の第五の態様は、第四の態様に記載されたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法において、前記接着用治具の前記コーティング層がフッ素樹脂で形成されているものである。
【００２１】
第五の態様によれば、接着用治具における接触面の表面粗さをコーティング層によって十分に小さくすることができて、ブラケット金具の塗装が付着するのを有効に防ぐことができる。
【００２２】
また、フッ素系樹脂のコーティング層では、表面が略無極性となることから、表面に接触するブラケット金具の塗装との間の相互作用が小さくなって、ブラケット金具の塗装が接着用治具に対してより固着し難くなる。
【００２３】
さらに、フッ素系樹脂のコーティング層は耐熱性に優れていることから、ブッシュ本体とスタビライザバーを例えば１２０度以上の高温条件下で接着する場合にも、コーティング層が初期の性能を発揮して、ブラケット金具の塗装が接着用治具に付着するのを安定して防ぐことができる。しかも、耐摩耗性や耐薬品性にも優れていることから、接着用治具を繰り返し使用する場合にも、所定の表面粗さなどを安定して得ることができる。
【００２４】
本発明の第六の態様は、ゴム弾性体で形成された筒状のブッシュ本体の外周面に該ブッシュ本体を挟んだ両側から取り付けられる第一ブラケット金具と第二ブラケット金具を相互に接近方向へ付勢して、スタビライザバーに外挿状態で配された該ブッシュ本体を該第一ブラケット金具および該第二ブラケット金具と該スタビライザバーの間で径方向に圧縮された状態に保持するスタビライザブッシュの接着用治具であって、前記第一ブラケット金具への接触面および前記第二ブラケット金具への接触面の表面粗さが、表面を塗装された該第一ブラケット金具および該第二ブラケット金具の表面粗さよりも小さくされていることを、特徴とする。
【００２５】
このような第六の態様に従う構造とされたスタビライザブッシュの接着用治具によれば、第一ブラケット金具に接触する接触面と第二ブラケット金具に接触する接触面が、何れも第一ブラケット金具および第二ブラケット金具の塗装表面よりも小さな表面粗さで形成されている。これにより、第一ブラケット金具および第二ブラケット金具の塗装が接着用治具に付着し難く、第一ブラケット金具と第二ブラケット金具において接着用治具の当接に起因する塗装の剥がれが防止される。特に、ブッシュ本体をスタビライザバーに加熱接着する場合にも、塗装が接着用治具に移るのを防いで、塗装の剥がれを回避することができる。
【００２６】
本発明の第七の態様は、第六の態様に記載されたスタビライザブッシュの接着用治具において、前記第一ブラケット金具への前記接触面および前記第二ブラケット金具への前記接触面がそれぞれコーティング層で覆われており、該コーティング層によって覆われた接触面の表面粗さが該第一ブラケット金具および該第二ブラケット金具の表面粗さよりも小さくされているものである。
【００２７】
第七の態様によれば、接着用治具におけるブラケット金具への接触面に対する研磨やメッキ処理などの後加工や後処理を要することなく、表面粗さの小さな接触面をコーティング層によって容易に実現することができる。
【００２８】
本発明の第八の態様は、第七の態様に記載されたスタビライザブッシュの接着用治具において、前記コーティング層がフッ素樹脂で形成されているものである。
【００２９】
第八の態様によれば、接着用治具における接触面の表面粗さをコーティング層によって十分に小さくすることができて、ブラケット金具の塗装が付着するのを有効に防ぐことができる。
【００３０】
また、フッ素系樹脂のコーティング層では、表面が略無極性となることから、表面に接触するブラケット金具の塗装との間の相互作用が小さくなって、ブラケット金具の塗装が接着用治具により固着し難くなる。
【００３１】
さらに、フッ素系樹脂のコーティング層は耐熱性に優れていることから、ブッシュ本体とスタビライザバーを例えば１２０度以上の高温条件下で接着する場合にも、コーティング層が初期の性能を発揮して、ブラケット金具の塗装が接着用治具に付着するのを安定して防ぐことができる。しかも、耐摩耗性や耐薬品性にも優れていることから、接着用治具を繰り返し使用する場合にも、所定の表面粗さなどを安定して得ることができる。
【００３２】
本発明の第九の態様は、第六〜第八の何れか一つの態様に記載されたスタビライザブッシュの接着用治具において、前記第一ブラケット金具への接触面を備えた第一押圧部と前記第二ブラケット金具への接触面を備えた第二押圧部とを備えており、それら第一押圧部と第二押圧部が該第一ブラケット金具と該第二ブラケット金具の重ね合わせ方向で対向して配置されていると共に、それら第一押圧部と第二押圧部を相互に連結する連結部を備えているものである。
【００３３】
第九の態様によれば、第一押圧部と第二押圧部を連結部で相互に連結した簡単な構造の接着用治具によって、第一ブラケット金具と第二ブラケット金具を相対的に位置決め保持することができる。
【００３４】
本発明の第十の態様は、ゴム弾性体で形成されてスタビライザバーに外挿状態で接着される筒状のブッシュ本体を備えていると共に、該ブッシュ本体の外周面には第一ブラケット金具と第二ブラケット金具が該ブッシュ本体を挟んだ両側から取り付けられているスタビライザブッシュにおいて、前記第一ブラケット金具と前記第二ブラケット金具には、該第一ブラケット金具と該第二ブラケット金具を接近状態に保持して前記ブッシュ本体をそれら第一ブラケット金具および第二ブラケット金具と前記スタビライザバーの間で径方向に圧縮された状態に保持する接着用治具が取付け可能とされており、該接着用治具の接触面に当接する治具当接面が設けられて該治具当接面が塗装されていると共に、塗装された該治具当接面の表面粗さが該接着用治具における該接触面の表面粗さよりも大きくされていることを、特徴とする。
【００３５】
このような第十の態様に従う構造とされたスタビライザブッシュによれば、接着用治具の接触面が当接するブラケット金具の治具当接面の塗装表面が、接触面に比して表面粗さを大きくされていることから、ブラケット金具の治具当接面に接着用治具が当接しても、治具当接面の塗装が接着用治具の接触面に固着し難く、ブラケット金具の治具当接面の塗装が剥がれることなく保持される。その結果、スタビライザブッシュのスタビライザバーへの装着状態において、第一ブラケット金具と第二ブラケット金具の塗装による防錆性能などが維持されて、耐久性の向上が図られる。
【００３６】
本発明の第十一の態様は、第十の態様に記載されたスタビライザブッシュにおいて、前記ブッシュ本体の径方向中間部分には、周方向に延びる中間板が設けられており、該中間板が該ブッシュ本体の軸方向端よりも軸方向内側に配設されているものである。
【００３７】
第十一の態様によれば、中間板を設けることによってブッシュ本体のばね特性を調節することができる。さらに、接着用治具を塗装されたブラケット金具に直接当接させることが可能であることから、中間板を接着用治具で保持する必要がなく、中間板をブッシュ本体の軸方向端よりも軸方向外側へ突出させる必要がない。したがって、中間板の軸方向寸法を必要以上に大きくする必要がなく、小型化や材料の削減などを実現できる。
【００３８】
本発明の第十二の態様は、第十又は第十一の態様に記載されたスタビライザブッシュにおいて、前記第一ブラケット金具と前記第二ブラケット金具の少なくとも一方が前記ブッシュ本体に接着されているものである。
【００３９】
第十二の態様によれば、ブッシュ本体に接着されたブラケット金具とブッシュ本体との擦れによる異音の発生や摩耗による損傷などを防ぐことができる。
【００４０】
本発明の第十三の態様は、第十〜第十二の何れか一つの態様に記載されたスタビライザブッシュにおいて、前記第一ブラケット金具が前記ブッシュ本体の外周へ向けて突出する第一締結片を備えていると共に、前記第二ブラケット金具が前記ブッシュ本体の外周へ向けて突出する第二締結片を備えており、第一ブラケット金具と第二ブラケット金具の該ブッシュ本体への取付け状態において該第一締結片と該第二締結片が相互に重ね合わされているものである。
【００４１】
第十三の態様によれば、第一ブラケット金具と第二ブラケット金具を車両ボデーやサブフレームなどに対して第一締結片と第二締結片を利用して容易に取り付けることができる。さらに、例えば、当接状態または非当接状態で相互に重ね合わされた第一締結片と第二締結片を接着用治具によって挟み込むようにすれば、小型の接着用治具によって第一ブラケット金具と第二ブラケット金具を所定の相対位置で保持することができる。
【発明の効果】
【００４２】
本発明によれば、スタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法において、接着用治具におけるブラケット金具への接触面の表面粗さが、第一ブラケット金具と第二ブラケット金具の治具当接面の表面粗さよりも小さくなっていることにより、接着用治具で第一ブラケット金具と第二ブラケット金具を相互に位置決め保持しながら、１２０度以上の高温でブッシュ本体をスタビライザバーに接着する工程において、ブラケット金具の塗装が接着用治具に固着して剥がれるのを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の第一の実施形態としてのスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを示す正面図。
【図２】図１に示すスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの底面図。
【図３】図１に示すスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの側面図。
【図４】図２のＩＶ−ＩＶ断面図。
【図５】図４のＶ−Ｖ断面図。
【図６】図１のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを構成する第一半部を拡大して示す側面図。
【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ断面図。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図。
【図９】図１のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを構成する第二半部を拡大して示す側面図。
【図１０】図９に示す第二半部の断面図。
【図１１】図１のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを構成する第一ブラケット金具を拡大して示す側面図。
【図１２】図１１に示す第一ブラケット金具の平面図。
【図１３】図１のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを構成する第二ブラケット金具を拡大して示す側面図。
【図１４】図１３に示す第二ブラケット金具の平面図。
【図１５】スタビライザブッシュをスタビライザバーに接着する工程を示す側面図。
【図１６】スタビライザブッシュをスタビライザバーに接着する工程を示す断面図。
【図１７】スタビライザブッシュをスタビライザバーに接着する工程で用いられる接着用治具の斜視図。
【図１８】図１に示すスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの車両装着状態を示す図。
【図１９】本発明の第二の実施形態としてのスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを示す正面図。
【図２０】図１９に示すスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの底面図。
【図２１】図１９に示すスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの側面図。
【図２２】図２０のＸＸＩＩ−ＸＸＩＩ断面図。
【図２３】図２２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ断面図。
【図２４】図１９のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを構成する第一加硫成形品を拡大して示す側面図。
【図２５】図２４に示す第一加硫成形品の平面図。
【図２６】図２４に示す第一加硫成形品の底面図。
【図２７】図２４のＸＸＶＩＩ−ＸＸＶＩＩ断面図。
【図２８】図２７のＸＸＶＩＩＩ−ＸＸＶＩＩＩ断面図。
【図２９】図１９のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを構成する第二加硫成形品を拡大して示す側面図。
【図３０】図２９に示す第二加硫成形品の平面図。
【図３１】図２９に示す第二加硫成形品の底面図。
【図３２】図２９のＸＸＸＩＩ−ＸＸＸＩＩ断面図。
【図３３】図３２のＸＸＸＩＩＩ−ＸＸＸＩＩＩ断面図。
【図３４】スタビライザブッシュをスタビライザバーに接着する工程を示す側面図。
【図３５】スタビライザブッシュをスタビライザバーに接着する工程を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００４４】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００４５】
図１〜３には、本発明の第一の実施形態として、自動車用のスタビライザブッシュ付きスタビライザバー１０を示す。スタビライザブッシュ付きスタビライザバー１０は、長尺棒状のスタビライザバー１２の中間部分に対して、二つのスタビライザブッシュ１４が取り付けられた構造を有している。なお、以下の説明では、原則として、上下方向とは図１中の上下方向を、左右方向とは図１中の左右方向を、前後方向とは図２中の上下方向を、それぞれいう。
【００４６】
スタビライザバー１２は、鉄などで形成された高剛性の棒材であって、中間部分が直線的に延びていると共に、両端部分が中間部分に対して同じ側へ屈曲して延び出している。更に、スタビライザバー１２の両端部には、取付部１６，１６が設けられており、後述する車両のサスペンションアーム６４に取り付けられるようになっている。
【００４７】
また、スタビライザバー１２の中間部分の両端部には、それぞれスタビライザブッシュ１４が取り付けられている。スタビライザブッシュ１４は、図４，５に示すように、ゴム弾性体で形成された筒状のブッシュ本体１８に、第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２が取り付けられた構造を有している。
【００４８】
より詳細には、ブッシュ本体１８は、上半部を構成する第一半部２４と、下半部を構成する第二半部２６を組み合わせて構成されている。第一半部２４は、図６〜８に示すように、全体として図６中の下方へ向けて開口する略半円筒形状とされており、第一ゴム弾性体２８の径方向中間部分に第一中間板３０を略埋設状態で加硫接着した構造を有している。本実施形態の第一中間板３０は、軸方向端部が第一ゴム弾性体２８の軸方向最外端よりも軸方向内側に位置していると共に、軸方向両端部が第一ゴム弾性体２８から部分的に露出して、第一ゴム弾性体２８の加硫成形時に金型によって支持可能とされている。一方、第二半部２６は、図９，１０に示すように、全体として図９中の上方へ向けて開口する略半円筒形状とされていると共に、外周面の周方向中央部分が平坦面３２とされており、第二ゴム弾性体３４の径方向中間部分に第二中間板３６を略埋設状態で加硫接着した構造を有している。本実施形態の第二中間板３６は、軸方向端部が第二ゴム弾性体３４の軸方向最外端よりも軸方向内側に位置していると共に、軸方向両端部が第二ゴム弾性体３４から部分的に露出して、第二ゴム弾性体３４の加硫成形時に金型によって支持可能とされている。
【００４９】
そして、第一半部２４の下端面と第二半部２６の上端面が当接状態で重ね合わされることにより、筒状のブッシュ本体１８が構成されるようになっている。また、第一半部２４と第二半部２６がそれぞれ半円筒形状とされていることにより、ブッシュ本体１８には、軸方向へ貫通する装着孔３８が形成されている。
【００５０】
また、ブッシュ本体１８には、第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２が取り付けられる。第一ブラケット金具２０は、図１１，１２に示すように、略Ｕ字断面で左右に延びる湾曲板形状とされてブッシュ本体１８の外周面に重ね合わされる第一装着部４０を有すると共に、第一装着部４０の両端部から前後外方（図１１中、左右）へ突出する一対の第一締結片４２，４２を備えている。一方、第二ブラケット金具２２は、図１３，１４に示すように、下方へ開口しながら前後に延びる略溝形断面で左右に延びてブッシュ本体１８の下面（平坦面３２）に重ね合わされる第二装着部４４を有すると共に、第二装着部４４の両端部から前後外方（図１３中、左右）へ突出する一対の第二締結片４６，４６を備えている。
【００５１】
また、第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２は、金属材料によって形成されており、本実施形態では鉄系の金属材料で形成されている。更に、第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２の表面には、防錆塗料による塗装が全体に施されている。この第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２の塗装方法は、特に限定されるものではないが、たとえば、極性溶媒中に分散された塗料粒子を通電によって被塗物である第一ブラケット金具２０および第二ブラケット金具２２の表面に析出させて凝着させる電着塗装が好適であり、より好適には、通電時に第一ブラケット金具２０および第二ブラケット金具２２が陰極となるカチオン電着塗装が採用される。また、塗料の種類も特に限定されるものではないが、防食（防錆）や耐候などを目的として、たとえばエポキシ樹脂やアクリル樹脂を用いたものなどが、好適に採用される。
【００５２】
そして、第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２は、ブッシュ本体１８の外周面に取り付けられる。すなわち、第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２は、ブッシュ本体１８の軸直角方向一方向（本実施形態では上下方向）の両側からブッシュ本体１８の外周面に取り付けられて、第一装着部４０がブッシュ本体１８の上面と前後両面に重ね合わされると共に、第二装着部４４がブッシュ本体１８の下面に重ね合わされる。なお、本実施形態では、第一ブラケット金具２０の第一装着部４０と第二ブラケット金具２２の第二装着部４４が、ブッシュ本体１８の外周面に対して接着されている。
【００５３】
さらに、第一，第二ブラケット金具２０，２２がブッシュ本体１８に取り付けられた状態において、第一ブラケット金具２０の第一締結片４２と第二ブラケット金具２２の第二締結片４６が、上下方向で相互に重ね合わされる。なお、第一締結片４２と第二締結片４６は、相互に直接当接した状態で重ね合わされていても良いし、所定の隙間をもって離れた状態で、或いはゴム層などの他部材を介して間接的に当接した状態で重ね合わされていても良い。また、第一，第二締結片４２，４６には、重ね合わせ方向に貫通するボルト孔４７が形成されており、ボルト孔４７に挿通される図示しないボルトによって第一，第二ブラケット金具２０，２２が後述する車両ボデー６６に取り付けられるようになっている。なお、第一，第二締結片４２，４６が隙間をもって重ね合わされた構造の場合でも、図３〜５は、たとえばボルト孔４７に挿通される図示しないボルトによって締め付けられて、車両ボデー６６に取り付けられた状態として認識することができる。
【００５４】
かくの如き構造とされたスタビライザブッシュ１４は、スタビライザバー１２の中間部分に取り付けられる。すなわち、図３〜５に示すように、スタビライザバー１２がスタビライザブッシュ１４のブッシュ本体１８の装着孔３８に挿通されて、ブッシュ本体１８の内周面がスタビライザバー１２の外周面に接着されることにより、スタビライザブッシュ１４がスタビライザバー１２に対して外挿状態で取り付けられて、スタビライザブッシュ付きスタビライザバー１０が構成されている。
【００５５】
このような構造とされたスタビライザブッシュ付きスタビライザバー１０は、たとえば、以下のような工程を有する製造方法によって製造される。
【００５６】
すなわち、先ず、スタビライザバー１２と、ブッシュ本体１８の第一半部２４および第二半部２６と、第一ブラケット金具２０および第二ブラケット金具２２とを、それぞれ準備する。本実施形態では、上述したように、第一半部２４と第二半部２６を第一中間板３０と第二中間板３６を備える一体加硫成形品として形成すると共に、第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２の表面にカチオン塗装を施す。
【００５７】
次に、スタビライザバー１２の所定の部位を軸直角方向で挟み込むように、第一半部２４と第二半部２６を配して、スタビライザバー１２にブッシュ本体１８を外挿状態で配する。その際に、スタビライザバー１２の外周面とブッシュ本体１８の内周面との少なくとも一方に接着剤を塗布しておく。なお、本実施形態では、二つのブッシュ本体１８をスタビライザバー１２に取り付ける。
【００５８】
また次に、ブッシュ本体１８に対して第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２を取り付ける。本実施形態では、ブッシュ本体１８と第一ブラケット金具２０および第二ブラケット金具２２との当接面の少なくとも一方に接着剤を塗布する。要するに、第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２の両方をブッシュ本体１８に接着しても良いし、第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２の何れか一方をブッシュ本体１８に接着しても良い。
【００５９】
次に、図１５，１６に示すように、第一ブラケット金具２０の第一締結片４２と第二ブラケット金具２２の第二締結片４６に対して、スタビライザブッシュの接着用治具４８が取り付けられる。
【００６０】
接着用治具４８は、図１７にも示すように、第一ブラケット金具２０の第一締結片４２と第二ブラケット金具２２の第二締結片４６の重ね合わせ方向である上下方向で相互に対向する板状の第一押圧部５０と第二押圧部５２を備えている。更に、接着用治具４８は、それら第一押圧部５０と第二押圧部５２の前後外側の端部を相互に連結する連結部５４を一体的に備えており、全体として横転Ｕ字形状とされている。
【００６１】
また、接着用治具４８は、第一押圧部５０の下面が第一締結片４２に上方から当接状態で重ね合わされる第一接触面５６とされていると共に、第二押圧部５２の上面が第二締結片４６に下方から当接状態で重ね合わされる第二接触面５８とされている。なお、このことからも理解されるように、第一ブラケット金具２０の第一締結片４２の上面と、第二ブラケット金具２２の第二締結片４６の下面が、それぞれ接着用治具４８が当接する治具当接面５９とされており、それら治具当接面５９にカチオン塗装が施されている。
【００６２】
さらに、第一接触面５６と第二接触面５８を含む接着用治具４８の表面には、コーティング層６０が形成されており、実質的に第一，第二接触面５６，５８の表面粗さとなるコーティング層６０の表面粗さが、第一ブラケット金具２０の第一締結片４２の上面と第二ブラケット金具２２の第二締結片４６の下面との何れの表面粗さよりも小さくされている。なお、接着用治具４８におけるコーティング層６０で覆われた第一接触面５６と第二接触面５８の表面は、最大高さ（Ｒｍａｘ）が５μｍ以下とされることが望ましい。更に、好適には、十点平均粗さ（Ｒｚ）が５μｍ以下、中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．５μｍ以下とされる。
【００６３】
このコーティング層６０は、第一接触面５６と第二接触面５８の表面粗さをより小さくして、それら接触面５６，５８の表面を平滑にするものであって、好適には、たとえばフッ素樹脂などで形成されている。コーティング層６０に用いられるフッ素樹脂としては、たとえば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）の他、ペルフルオロアルコキシフッ素樹脂（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）などが好適である。
【００６４】
このような構造とされた接着用治具４８は、第一ブラケット金具２０の第一締結片４２と第二ブラケット金具２２の第二締結片４６に対して、それら第一締結片４２と第二締結片４６を重ね合わせ方向で挟むように取り付けられる。また、第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２を相対的な接近方向に押圧しながら、接着用治具４８を第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２に取り付けて、第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２との離間方向への相対的な変位を接着用治具４８，４８で制限した状態に維持する。これにより、ブッシュ本体１８を第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２の間で軸直角方向に圧縮して、ブッシュ本体１８の内周面をスタビライザバー１２の外周面に押し当てた状態に保持する。更に、接着用治具４８の装着状態において、ブッシュ本体１８の外周面は、第一ブラケット金具２０の第一装着部４０および第二ブラケット金具２２の第二装着部４４に押し当てられた状態に保持される。なお、接着用治具４８によって挟まれて保持された第一締結片４２と第二締結片４６は、必ずしも相互に当接状態で重ね合わされている必要はなく、所定の隙間を隔てて重ね合わされたり、他部材を介して間接的に当接して重ね合わされた状態で、接着用治具４８によって位置決め保持されるようになっていても良い。
【００６５】
次に、接着用治具４８によって第一ブラケット金具２０と第二ブラケット金具２２を相対的に位置決め保持した状態で、スタビライザバー１２およびスタビライザブッシュ１４を恒温槽に入れて加熱することにより、ブッシュ本体１８とスタビライザバー１２の間の接着剤と、ブッシュ本体１８と第一，第二ブラケット金具２０，２２の間の接着剤をそれぞれ硬化させて、ブッシュ本体１８とスタビライザバー１２および第一，第二ブラケット金具２０，２２とを接着する。なお、スタビライザバー１２およびスタビライザブッシュ１４は、恒温槽において１２０度以上まで加熱された状態で所定の時間に亘って保持され、より好適には１５０度以上まで加熱された状態で保持される。
【００６６】
このような接着工程を完了することにより、スタビライザブッシュ１４がスタビライザバー１２に対して外挿状態で取り付けられると共に、第一，第二ブラケット金具２０，２２がブッシュ本体１８に固着される。そして、接着工程の完了後に、接着用治具４８を第一，第二ブラケット金具２０，２２から取り外すことにより、スタビライザブッシュ付きスタビライザバー１０を得る。なお、本実施形態では、接着用治具４８がボルト孔４７を塞ぐ構造となっていることから、接着工程の完了後に接着用治具４８を第一，第二のブラケット金具２０，２２から取り外すが、接着用治具４８が第一，第二のブラケット金具２０，２２の機能を妨げない構造である場合などには、接着用治具４８は取り付けたままであっても良い。また、接着工程の完了後に、ブッシュ本体１８の弾性で第一，第二ブラケット金具２０，２２が相互に離間方向へ変位する場合には、第一，第二ブラケット金具２０，２２を重ね合わせ方向へ押圧する外力を及ぼしつつ、接着用治具４８，４８を取り外すことにより、第一，第二ブラケット金具２０，２２への接着用治具４８の過度な擦れや引っ掛かりを回避することが望ましい。
【００６７】
ここにおいて、コーティング層６０で覆われた接着用治具４８の第一，第二接触面５６，５８の表面粗さが、第一，第二ブラケット金具２０，２２の第一，第二締結片４２，４６の上下外面の表面粗さよりも小さくされている。これにより、接着用治具４８が当接する第一，第二締結片４２，４６の上下外面において、塗装が接着用治具４８の第一，第二接触面５６，５８に付着し難くなっており、塗装の剥がれによる第一，第二ブラケット金具２０，２２の耐久性の低下などが防止される。
【００６８】
このような塗装の第一，第二接触面５６，５８への付着防止効果は、たとえば、第一，第二接触面５６，５８の凹凸を小さくすることにより、接着用治具４８と第一，第二ブラケット金具２０，２２の摩擦による静電気の帯電が低減されて、塗料が接着用治具４８の第一，第二接触面５６，５８に付着し難くなることで発揮される。さらに、第一，第二接触面５６，５８の微小な凹凸がより小さくされていることによって、加熱によって軟化した塗料が第一，第二接触面５６，５８の微小な凹部に入り込むことによる投錨効果が低減されて、塗料の第一，第二接触面５６，５８への付着が防止される。
【００６９】
また、本実施形態では、接着用治具４８の第一，第二接触面５６，５８の表面をコーティング層６０で覆うことにより、小さな表面粗さを容易に設定可能とされている。しかも、コーティング層６０がフッ素樹脂で形成されていることにより、表面粗さが十分に小さく設定されていると共に、ブッシュ本体１８とスタビライザバー１２を接着する際の高温に対する耐熱性や、コーティング表面が略無極性となって相互作用が低減されることによる塗装剥がれの更なる防止、優れた耐摩耗性による接着用治具４８の耐久性の向上などが実現される。
【００７０】
また、第一ブラケット金具２０に外周へ突出する第一締結片４２が設けられていると共に、第二ブラケット金具２２に外周へ突出する第二締結片４６が設けられており、それら第一締結片４２と第二締結片４６が相互に重ね合わされて、接着用治具４８の第一，第二押圧部５０，５２の間に挟まれるようになっている。これにより、本実施形態の接着用治具４８は、たとえば第一ブラケット金具２０の第一装着部４０と第二ブラケット金具２２の第二装着部４４を挟み込んで保持する場合に比して、比較的に小型とすることができる。しかも、第一，第二押圧部５０，５２が連結部５４によって一体的に連結されていることから、接着用治具４８全体が一体とされており、取り回しが容易である。
【００７１】
また、上述の如き製造方法によってスタビライザバー１２への装着状態で形成されるスタビライザブッシュ１４は、ブッシュ本体１８が第一，第二ブラケット金具２０，２２に接着されていることにより、擦れによる異音の発生や摩耗などが防止される。更に、ブッシュ本体１８をスタビライザバー１２に接着する際に、ブッシュ本体１８と第一，第二ブラケット金具２０，２２を同時に接着することにより、製造工程数の増加が回避されると共に、接着用治具４８によってブッシュ本体１８と第一，第二ブラケット金具２０，２２を密着させた状態で効果的に接着することができる。
【００７２】
また、本実施形態のスタビライザブッシュ１４は、ブッシュ本体１８に第一，第二中間板３０，３６が加硫接着されており、ブッシュ本体１８のばね特性が調節されている。更に、接着工程において、第一，第二ブラケット金具２０，２２を接着用治具４８で押圧することが可能とされていることから、第一，第二中間板３０，３６を接着用治具４８で押圧できるように第一，第二ゴム弾性体２８，３４の軸方向端部よりも軸方向外側へ突出させる必要がなく、ブッシュ本体１８の小型化および軽量化が図られる。
【００７３】
なお、本実施形態のスタビライザブッシュ付きスタビライザバー１０は、図１８に示すように、たとえば自動車に取り付けられて使用される。すなわち、スタビライザバー１２の両端部に設けられた取付部１６，１６が、車輪６２，６２側となる左右のサスペンションアーム６４，６４の各一方に取り付けられると共に、スタビライザバー１２の中間部分がスタビライザブッシュ１４，１４によって車両ボデー６６に取り付けられるようになっている。
【００７４】
図１９〜２２には、本発明の第二の実施形態として、自動車用のスタビライザブッシュ付きスタビライザバー７０を示す。スタビライザブッシュ付きスタビライザバー７０は、長尺棒状のスタビライザバー１２の中間部分に対して二つのスタビライザブッシュ７２，７２を取り付けた構造を有している。なお、以下の説明において、第一の実施形態と実質的に同一の部材および部位については、図中に同一の符号を付すことにより、説明を省略する。
【００７５】
スタビライザブッシュ７２は、図２２，２３に示すように、ゴム弾性体で形成された筒状のブッシュ本体７４に、第一ブラケット金具７６と第二ブラケット金具７８が加硫接着された構造を有している。より詳細には、スタビライザブッシュ７２は、ブッシュ本体７４の上半部に第一ブラケット金具７６が加硫接着された第一半部８０と、ブッシュ本体７４の下半部に第二ブラケット金具７８が加硫接着された第二半部８２とを、組み合わせて構成されている。
【００７６】
第一半部８０は、図２４〜２８に示すように、全体として図２４中の下方へ向けて開口する略半円筒形状を有する第一ゴム弾性体８４に対して、第一中間板８６と第一ブラケット金具７６が加硫接着された構造を有している。第一中間板８６は、周方向に延びる湾曲板形状であって、図２５〜２７に示すように、軸方向両端部が第一ゴム弾性体８４の軸方向外端よりも軸方向外側まで突出している。なお、第一半部８０を示す図２４〜２８と、第二半部８２を示す図２９〜３３では、それら第一，第二半部８０，８２の重ね合わせ方向が上下となるように図示し、図中の上下を上下方向として説明する。
【００７７】
第一ブラケット金具７６は、略円弧断面の溝形状を呈する第一装着部８８と、第一装着部８８の周方向両端部から前後に突出する第一締結片４２，４２とを備えており、第一装着部８８が第一ゴム弾性体８４の外周面（上面）を覆うように加硫接着されている。本実施形態の第一ゴム弾性体８４は、第一ブラケット金具７６の第一装着部８８の内周面だけでなく、第一装着部８８の軸方向両端面と外周面にも加硫接着されており、第一ゴム弾性体８４の第一ブラケット金具７６への固着強度が大きく確保されている。
【００７８】
一方、第二半部８２は、図２９〜３３に示すように、全体として図２９中の上方へ向けて開口する略半円筒形状とされていると共に、周方向両端部が周方向両側へ行くに従って径方向で薄肉となるテーパ形状とされた第二ゴム弾性体９２に対して、第二中間板９４と第二ブラケット金具７８が加硫接着された構造を有している。第二中間板９４は、第二ゴム弾性体９２の周方向に延びる湾曲板形状であって、図３０〜３２に示すように、軸方向両端部が第二ゴム弾性体９２の軸方向外端よりも軸方向外側まで突出している。
【００７９】
第二ブラケット金具７８は、略円弧断面の溝形状を呈する第二装着部９６と、第一装着部８８の周方向両端部から前後に突出する第二締結片４６，４６とを備えており、第二装着部９６が第二ゴム弾性体９２の外周面（下面）を覆うように加硫接着されている。本実施形態の第二ゴム弾性体９２は、第二ブラケット金具７８の第二装着部９６の内周面だけでなく、第二装着部９６の軸方向両端面と外周面にも加硫接着されており、第二ゴム弾性体９２の第二ブラケット金具７８への固着強度が大きく確保されている。
【００８０】
そして、第一半部８０と第二半部８２が、スタビライザバー１２の中間部分に対して軸直角方向両側から挟み込むように取り付けられることにより、スタビライザブッシュ７２が形成される。これにより、スタビライザバー１２は、スタビライザブッシュ７２におけるブッシュ本体７４の装着孔３８に挿通されている。なお、本実施形態のブッシュ本体７４は、第一半部８０の第一ゴム弾性体８４および第一中間板８６と、第二半部８２の第二ゴム弾性体９２および第二中間板９４とによって構成されている。
【００８１】
また、ブッシュ本体７４の内周面は、スタビライザバー１２の外周面に対して接着されている。すなわち、先ず、第一半部８０と第二半部８２をスタビライザバー１２に対して軸直角方向両側から重ね合わせる前に、第一半部８０および第二半部８２とスタビライザバー１２の重ね合わせ面に接着剤を塗布する。次に、第一半部８０と第二半部８２をスタビライザバー１２に重ね合わせた後、相互に重ね合わされた第一ブラケット金具７６の第一締結片４２，４２と第二ブラケット金具７８の第二締結片４６，４６を挟むように、接着用治具４８，４８を取り付けて、第一ブラケット金具７６と第二ブラケット金具７８を接近した所定の相対位置に保持する。その後、スタビライザブッシュ７２とスタビライザバー１２を恒温槽に入れて、１２０度以上に加熱した状態で所定の時間に亘って保持することにより、ブッシュ本体７４の内周面をスタビライザバー１２の外周面に接着する。かかる接着工程が完了した後、接着用治具４８，４８を第一，第二ブラケット金具７６，７８から取り外すことにより、スタビライザブッシュ７２がスタビライザバー１２への装着状態で形成されて、スタビライザブッシュ付きスタビライザバー７０を得ることができる。なお、本実施形態の接着用治具４８，４８は、第一，第二接触面５６，５８の表面粗さが、第一，第二ブラケット金具７６，７８の第一，第二締結片４２，４６の重ね合わせ方向外側の面の表面粗さよりも小さくされている。
【００８２】
このような本実施形態においても、ブッシュ本体７４の内周面をスタビライザバー１２の外周面に接着する際に、第一，第二締結片４２，４６を挟み込んで第一，第二ブラケット金具７６，７８を相対的に位置決め保持する接着用治具４８の第一，第二接触面５６，５８が、表面粗さを小さくされていることから、第一，第二ブラケット金具７６，７８の塗装が接着用治具４８，４８に付着して第一，第二ブラケット金具７６，７８から剥がれるのを防ぐことができる。
【００８３】
また、第一，第二ブラケット金具７６，７８をブッシュ本体７４に接着する場合には、前記第一の実施形態のように、ブッシュ本体７４のスタビライザバー１２への接着と同時に接着しても良いが、本実施形態のように、第一，第二ブラケット金具７６，７８をブッシュ本体７４に予め接着しておくこともできる。
【００８４】
なお、本実施形態では、第一，第二中間板８６，９４が第一，第二ゴム弾性体８４，９２よりも軸方向外側へ突出していることから、それら第一，第二中間板８６，９４の軸方向端部を接着用治具４８で挟み込んで補助的に所定の相対位置で位置決め保持することも可能である。この場合には、接着用治具４８の第一，第二接触面５６，５８の表面粗さは、第一，第二中間板８６，９４の軸方向端部の表面粗さよりも小さくなるように設定されることが望ましい。
【００８５】
以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、接着用治具４８の材質は特に限定されるものではなく、耐久性などを考慮して鉄などの金属で形成されることが望ましいが、たとえば合成樹脂などで形成することも可能である。
【００８６】
また、接着用治具４８の第一，第二接触面５６，５８は、必ずしもコーティング層６０を備える構造に限定されず、たとえば、第一，第二接触面５６，５８に研磨加工やメッキ処理などの後加工や後処理を施すことにより、表面粗さを小さく設定することも可能であるし、コーティングや研磨などの後処理を行うことなく所定の表面粗さを得るようにしても良い。また、接着用治具の構造も例示のものに限定されることなく、たとえば第一，第二締結片４２，４６の挿入方向に開口する袋状形状とすることで剛性を向上させることも可能である。また、第一，第二押圧部５０，５２を別体形成してボルトなどの連結部材で連結することにより、第一，第二接触面５６，５８の対向面間距離を調節設定可能とすることなどもできる。
【００８７】
また、第一，第二ブラケット金具２０，２２において接着用治具４８によって保持される部位は、必ずしも第一，第二締結片４２，４６に限定されるものではなく、たとえば第一，第二装着部４０，４４を挟んで保持するようにしても良い。
【００８８】
ブッシュ本体１８は、第一，第二中間板３０，３６を備える構造に限定されるものではなく、たとえば第一，第二ゴム弾性体２８，３４だけで構成されていても良い。また、ブッシュ本体１８は、必ずしも周方向の二か所以上で分割された分割構造である必要はなく、たとえば、予め筒状に成形されたゴム弾性体で構成されていると共に、周方向の一か所に切込みが形成されることで、該切込みを通じてスタビライザバー１２を装着孔３８に挿入できるようにしても良い。
【符号の説明】
【００８９】
１０，７０：スタビライザブッシュ付きスタビライザバー、１２：スタビライザバー、１４，７２：スタビライザブッシュ、１８，７４：ブッシュ本体、２０，７６：第一ブラケット金具、２２，７８：第二ブラケット金具、３０，８６：第一中間板、３６，９４：第二中間板、４２：第一締結片、４６：第二締結片、４８：接着用治具、５０：第一押圧部、５２：第二押圧部、５４：連結部、５６：第一接触面、５８：第二接触面、５９：治具当接面、６０：コーティング層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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