(57)【要約】【課題】樹脂強度などの物性を向上させるために、セルロース繊維をナノオーダーにまで微細化させたナノファイバーを充填剤とし、樹脂中に配合させる方法が種々提案されているが、特殊な装置を使用せず、安価に連続生産可能な処理方法が確立されていない。【解決手段】セルロースを含む複合材料の製造方法は、セルロースを含む材料に添加材を加え、化学修飾及び／または解繊する工程と、セルロースの少なくとも一部が添加材により化学修飾及び／または解繊されたセルロースから、余剰となった添加材の少なくとも一部を分離除去する工程と、添加材により化学修飾及び／または解繊されたセルロースと熱可塑性樹脂を混練する工程と、を有する。これにより、一般的に使用されるような二軸式の押出機を用いて上記を実現できるため、安価でかつ短時間で生産可能となる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セルロースを含む材料に添加材を加え、化学修飾及び／または解繊する工程と、
前記セルロースの少なくとも一部が前記添加材により化学修飾及び／または解繊されたセルロースから、余剰となった前記添加材の少なくとも一部を分離除去する工程と、
前記添加材により化学修飾及び／または解繊されたセルロースと樹脂を混練する工程と、を有するセルロースを含む複合材料の製造方法。
【請求項２】
セルロースを含む材料に添加される添加材は、前記化学修飾する工程においては室温で固体状態であり、かつ、余剰となった前記添加材の少なくとも一部を分離除去する工程においては液体状態である、請求項１記載のセルロースを含む複合材料の製造方法。
【請求項３】
余剰となった前記添加材の少なくとも一部を分離除去する工程において、次工程との圧力差を用いて、化学修飾及び／または解繊されたセルロースから余剰となった添加材を分離する請求項１または２記載のセルロースを含む複合材料の製造方法。
【請求項４】
前記化学修飾する工程で用いられる添加材が、セルロースの水酸基をエステル化処理する、請求項１から３の何れかに記載のセルロースを含む複合材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂とセルロース繊維を解繊した後のセルロースナノファイバーとを複合した樹脂成形体を製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂の物性強度を向上させるため、充填剤を用いることが知られている。例えば、セルロース繊維をミクロフィブリル化して、繊維径がナノオーダーにまで微細化されたミクロフィブリル化植物繊維（ナノファイバー）等を充填剤とし、ナノファイバーを樹脂中に配合させることによって得られる成形材料は、重量が金属などに比べ軽く、かつ高強度であるという点から、有用な材料として注目されている。
【０００３】
植物等の繊維からセルロースナノファイバーを製造する方法は、種々の方法が知られている。一般的には、パルプ等のセルロースファイバー含有材料をリファイナー、グラインダー（石臼式磨砕機）、二軸混練機（二軸押出機）、高圧ホモジナイザー等によって磨砕、叩解することによって解繊、微細化して製造される。
【０００４】
これらの方法によって得られたセルロースナノファイバーの集合体をシート状に成形した場合や、セルロースナノファイバーと樹脂とを混合して樹脂複合体とした場合、一般に、セルロースナノファイバーの繊維長と繊維径（幅）の比（アスペクト比）が大きい方が、該シートや樹脂複合体の強度が高いことが知られており、樹脂との親和性を向上させるための改質方法などが広く検討されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−２３１４３８号公報
【特許文献２】特開２００８−７５２１４号公報
【特許文献３】特開２００７−５１２６６号公報
【特許文献４】特開平１１−５１３４２５号公報
【特許文献５】特開２００９−２９３１６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
パルプを解繊する最も一般的な手法として、水の存在下で解繊する方法がある。解繊後、水と得られたセルロースナノファイバーとを分離する際のろ水時間は、セルロースナノファイバーのアスペクト比が大きくなるほど長くなる。すなわち、強度の高いセルロースナノファイバーのシートや樹脂複合体を得ようとする場合、高アスペクト比のセルロースナノファイバーに解繊することが望ましいが、繊維径が小さく、アスペクト比が大きくなると、ろ水時間が長くなり、工業的にはコストアップの要因になってしまう。
【０００７】
例えば、特許文献１では、脱脂綿を高圧ホモジナイザーで解繊して微小繊維状セルロースを得ている。しかしながら、高圧ホモジナイザーによってパルプ等の原料繊維を解繊すると、一般に繊維径が小さくなりアスペクト比が大きくなるため、高いシート強度を発現させることができるものの、セルロースナノファイバーシートを形成する際のろ水時間がきわめて長くなることから工業的には好ましくない。
【０００８】
また、特許文献２では、リファイナーで予備解繊したパルプをスクリュー回転数３００ｒｐｍ（スクリュー径が１５ｍｍであるため、周速は１４．１ｍ／分）の条件で二軸押出
機を用いて解繊し、微細繊維化している。しかしながら、上述の通り、このような条件では、パルプに高いせん断速度がかからないこと、繊維の解繊よりも切断が優先的に進行することから、ミクロフィブリル化（繊維のナノ化）が不十分となり、シート強度の高いナノファイバーを得ることは困難である。
【０００９】
ミクロフィブリル化植物繊維は非常に凝集力が強く、一般的に樹脂との相容性が悪いため、ミクロフィブリル化繊維が均一に分散した均一な樹脂成形材料を得ることが困難である。そのため、得られる成形材料は、機械的強度が十分に発揮できないという問題があった。このような課題に対して、ミクロフィブリル化植物繊維の表面を、化学修飾剤等によって変性処理し、樹脂中での分散性を向上させようとする試みがなされている。
【００１０】
例えば、特許文献１では、化学的に修飾されたセルロース繊維の集合体に、マトリクス材料を含浸させてなる複合材料について開示されている。このような化学修飾剤によって修飾されたセルロース繊維とマトリクス材料とを複合化させる方法（シート含浸法）によって、高品質の透明基板を得ることを目的としている。しかしながら、特許文献３ではシート含浸法である為に、樹脂が液状である必要があり、通常固体であるオレフィン系樹脂との複合化に用いることは難しい。また、セルロース繊維の解繊度を上げるほどち密なシートが出来やすく、内部まで樹脂を均一に含浸することが困難な為、シート内部、表面で樹脂濃度にバラツキが生じやすい。この為、機械的強度が十分に得られないという問題があった。
【００１１】
特許文献４では、無水酢酸、無水酪酸、塩化アセチル、塩化ブチリル、酢酸等の有機化合物によって表面の水酸基がエステル化されたセルロースミクロフィブリルについて開示されている。また特許文献４では、該セルロースミクロフィブリルを有機溶媒に溶解した後、有機溶媒に溶解した樹脂と混合後、溶媒を除去することによって、複合材料を形成させることが記載されている。このような方法によって複合材料を得る場合、セルロースミクロフィブリルを、有機溶媒に十分に溶解させる必要がある。セルロース繊維を有機溶媒に溶解させるためには、セルロースミクロフィブリルの疎水変性を十分に行う必要がある。このような疎水変性は、セルロース繊維結晶の破壊を招き、高強度の複合材料を製造することが困難であった。
【００１２】
また特許文献５では、セルロースの水酸基の一部に無水マレイン酸や、無水コハク酸等の多塩基酸無水物によりエステル化し、カルボキシル基を導入した後、高圧ホモジナイザー処理、ニーダー、多軸押出し機等による微細繊維化処理によりナノ繊維を得る方法、及びそのナノ繊維と樹脂からなる複合材料について開示されている。該ナノ繊維は、ミクロフィブリル表面に導入された負の電荷を有するカルボキシル基の存在によりミクロフィブリル間の反発力を誘引し、分散体中での安定な分散が可能となっている。しかしながら、本文献では最終段階に至るまでに蒸煮・濃縮処理工程や、溶剤抽出工程、膨潤工程など複数の異なる装置での処理が必要であり、大量生産への適用には難しいと考えられる。
【００１３】
本発明者は、このような状況を鑑みて提案されるものであって、ナノセルロースファイバーのアスペクト比を適度に保持しつつ、前処理工程や後処理工程に多大な時間を必要としない、工業的にも有用となる新たな製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本開示のセルロースを含む複合材料の製造方法は、セルロースを含む材料に添加材を加え、化学修飾及び／または解繊する工程と、前記セルロースの少なくとも一部が前記添加材により化学修飾及び／または解繊されたセルロースから、余剰となった前記添加材の少なくとも一部を分離除去する工程と、前記添加材により化学修飾及び／または解繊されたセルロースと樹脂を混練する工程と、を有する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のセルロース複合材料の製造方法においては、従来の手法では必須であった、化学変性に用いた添加材や各種溶剤の除去処理、並びに樹脂との複合混練化を一つの工程の中で可能となるため、連続処理ができ、使用する添加材もリサイクル、リユース使用が可能となるため安価でかつ、短時間工程での処理方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施の形態１におけるセルロース複合材料を製造する装置の一例を示す図
【図２】実施の形態１におけるスクリュー及びシリンダの断面図
【図３】実施の形態１における異なる方向から見たスクリュー及びシリンダの断面図
【図４】実施の形態１におけるスクリュー、シリンダ及びシールリングの断面図
【図５】実施の形態１における異なる方向から見たスクリュー、シリンダ及びシールリングの断面図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、適宜図面を参照しながら、実施の形態を詳細に説明する。但し、必要以上に詳細な説明は省略する場合がある。例えば、既によく知られた事項の詳細説明や実質的に同一の構成に対する重複説明を省略する場合がある。これは、以下の説明が不必要に冗長になるのを避け、当業者の理解を容易にするためである。
【００１８】
なお、添付図面および以下の説明は、当業者が本開示を十分に理解するために、提供されるのであって、これらにより特許請求の範囲に記載の主題を限定することは意図されていない。
【００１９】
（実施の形態１）
図１は、実施の形態１におけるセルロースを含む複合材料を製造する装置の一例を示す図であり、動作についても合わせて説明する。
【００２０】
図１において、二軸混練装置１は、本実施の形態における最小限の基本構成を有するものである。二軸混練装置１は、単独の駆動機構として１つのモータ２と、モータ２が駆動する二軸のスクリュー３と、スクリュー３に貫通されるシリンダ４と、シリンダ４の周りを覆うヒータを有している。二軸のスクリュー３は、添加材により化学修飾及び／または解繊されたセルロースと熱可塑性樹脂を混練する。シリンダ４の周りを覆うヒータは、化学修飾及び／または解繊、樹脂の混練など加熱環境を保持する。
【００２１】
二軸混練装置１は、原料となるセルロースと添加材を投入する投入口５と、余剰となった添加材の少なくとも一部を分離除去するための排出口６と、添加材の少なくとも一部を除去した後の化学修飾及び／または解繊されたセルロースに樹脂を投入する投入口７と、モータ２と一番遠い側にセルロースと樹脂の複合材料を排出する排出口８を有する。
【００２２】
図２は、投入口５のセルロース等の投入方向から見たスクリュー３及びシリンダ４の断面図を示す。図３は、スクリュー３の軸方向から見たスクリュー３及びシリンダ４の断面図を示す。固体状態又は液体状態のセルロース、添加材及び樹脂は、スクリュー３とシリンダ４との隙間、及びスクリュー３の隙間に入り込み、２軸のスクリュー３が回転することにより、移動する。図３に示すように、スクリュー３は、断面が楕円形状であり、楕円の長軸方向に互いに直交するように配置される。なお、本実施の形態では、スクリュー３の断面が楕円形状の場合について説明するが、スクリュー３の形状はこれに限定されず、他の形状であってもよい。
【００２３】
なお、本実施の形態において、化学修飾及び／または解繊する工程がゾーン９に、余剰となった添加材の少なくとも一部を分離除去する工程がゾーン１０に、添加材により化学修飾及び／または解繊されたセルロースと熱可塑性樹脂を混練する工程がゾーン１１に対応する。
【００２４】
本実施の形態に用いられるセルロースは、樹木や木材、パルプなどから容易にかつ安価に得られるものであればよく、それら以外にも農業廃棄物や食品加工副産物などを利用することもできる。
【００２５】
また本実施の形態に用いられる、セルロースを化学修飾及び／または解繊するために加えられる添加材としては、化学修飾するためのエステル化剤や、解繊を促進させるための可塑剤を挙げることができる。
【００２６】
化学修飾するためのエステル化剤としては、二塩基酸無水物などがあり、具体的には、無水マレイン酸や、無水コハク酸、無水フタル酸、無水ヘキサヒドロフタル酸、無水テトラヒドロフタル酸、無水ジクロロマレイン酸、無水イタコン酸、無水テトラブロモフタル酸、無水ピロメリット酸などが挙げられる。
【００２７】
これらの二塩基酸無水物の融点は通常常温よりも高いため、常温ではこれらの二塩基酸無水物は粉末状態であり、セルロースと共にフィーダなどを用いて投入口５から投入される。ゾーン９は、ヒータ付きのシリンダ４を加熱し、二塩基酸無水物の融点以上となる温度に保持される。これにより、これらの二塩基酸無水物は、投入したセルロースと加熱混練され、セルロース表面からエステル化反応が生じ、セルロースの水酸基が反応条件に応じたエステル化が進行することとなり、水素結合による凝集状態を緩和することができる。この結果、再凝集化の抑制つまり、解繊促進することができ、その後の樹脂との混練時にセルロースがより混ざりやすくなる。その後ゾーン１０において、余剰となった二塩基酸無水物は、シリンダ４内の圧力差を利用してセルロースと分離され、排出口６から液体状態で排出、回収される。
【００２８】
また解繊を促進させるための可塑剤としては、鎖状または環式の脂肪族炭化水素がある。具体的には、流動パラフィンや、ノナン、デカン、デカリン、パラキシレン、ウンデカン、ドデカンや、沸点がこれらに対応する鉱油留分などが挙げられる。
【００２９】
通常、可塑剤は室温では液体状態にあるため、可塑剤をセルロースと共に投入する際にはギヤポンプなどの液体を注入するための装置を別途用いてもよい。投入口５からセルロースと共に可塑剤が投入され、ゾーン９において加熱混練されることにより、セルロース表面から可塑剤が徐々に浸透し、セルロースの可塑化、つまり解繊化を促進することができる。この結果、その後の樹脂との混練時にセルロースがより混ざりやすくなる。その後ゾーン１０において、余剰となった可塑剤は、シリンダ４内の圧力差を利用してセルロースと分離され、排出口６から液体状態で排出、回収される。
【００３０】
上記の化学修飾するためのエステル化剤や、解繊を促進させるための可塑剤は、両方を混在させてセルロースと混練しても構わない。双方の添加材を利用することにより、エステル化による凝集状態の緩和と可塑剤添加による解繊化が同時に進行するため、より樹脂との混練が良好な状態となる。
【００３１】
またこの場合において、ゾーン９におけるシリンダ４内の温度は３０〜１５０℃、ゾーン１０におけるシリンダ４内の温度は１２０〜１７０℃程度であることが好ましい。
【００３２】
投入口７で投入される樹脂は、セルロースとの混練が可能となる樹脂であれば特に限定
はなく、ポリプロピレンやポリスチレン、ポリ（アクリロニトリル−ブタジエンースチレン共重合体）のようなものや、ポリアミドのようなもので構わない。
【００３３】
排出口６からの添加材の排出機構について、詳しく記述する。投入口７からセルロース複合材料が排出される排出口８までのゾーン１１において、化学修飾及び／または解繊されたセルロースと樹脂とを混練させるために、シリンダ４内とスクリュー３との隙間部には樹脂が充填された状態になっており、排出口８にかけて樹脂圧が高くなっている。そのためゾーン９から１０に移動してきた液体状態の添加材は、シリンダ４内の樹脂圧よりは低いため、排出口６で排出されることとなる。この時、余剰となった添加材の分離効率を向上させるために、例えば、シールリングの様な堰を設けるなどすることも有効である。図４は、投入口５のセルロース等の投入方向から見たスクリュー３、シリンダ４及びシールリング１２の断面図を示す。図５は、スクリュー３の軸方向から見たスクリュー３、シリンダ４及びシールリング１２の断面図を示す。このように、投入口７及び、シールリングによる昇圧機構により、液体状態となった余剰の添加材は排出口６から容易に回収、排出させることができる。またある程度の濃度の添加材がゾーン１１でも存在する場合もあるため、図１中には図示しないが、排出口８の近傍にてベント口などを設け、樹脂との分離を促進することも可能である。
【００３４】
余剰の添加材が除去され、添加剤により化学修飾及び／または解繊させたセルロースは、投入口７から投入された熱可塑性樹脂とゾーン１１において混練され、最終、セルロース複合材料の排出口８より、排出される。
【００３５】
この時のゾーン１１におけるシリンダ４内の温度は、１６０〜２００℃であることが好ましい。
【００３６】
上記のように本実施の形態における製造方法を用いることにより、一度投入したセルロースを途中段階で他の装置内で別の反応処理や分離、濃縮工程などを通さずに、単独の駆動機構を有する装置内で、一気通貫で処理することが可能となるため、極めて効率的かつ、量産に適した方法でセルロースを含む複合材料を製造することができる。
【００３７】
以下、各実施例について説明する。しかし本発明はこれらの実施例などにより何ら限定されるものではない。なお本実施例で得られたセルロースを含む複合材料の物性測定は次の試験法により評価した。
【００３８】
引張強度試験と曲げ弾性試験は、ＩＳＯ試験法に準じ、ＩＳＯ規格の試験片を作成すると共に、引張試験（ＪＩＳ−Ｋ−７１６１）及び曲げ試験（ＪＩＳ−Ｋ−７１１７）、シャルピー衝撃試験（ＪＩＳ−Ｋ−７１１１）を実施した。
【００３９】
（実施例１）
図１の二軸混練装置１を用いた実施例１について説明する。ＰＰ樹脂としてＢＣ０３Ｂ（日本ポリプロ社製）が、投入口７より投入される。ゾーン１１の温度は投入口７から排出口８にかけて１５０〜２００℃に設定され、樹脂が混練される。樹脂が排出口８から排出され、ゾーン１１におけるシリンダ４の樹脂圧が充分に昇圧されたことを確認した後に、セルロースと添加材が投入口５に投入される。セルロース粉末として、セオラスＦＤ−１０１（旭化成ケミカルズ社製）が用いられる。添加材として無水マレイン酸が用いられる。重量比はセルロース：無水マレイン酸＝２：１である。ゾーン９の温度設定は投入側から排出側にかけて３０〜１５０℃の範囲に、ゾーン１０は１５０℃に設定され、混練される。無水マレイン酸の融点は５３℃、沸点は２０２℃である。無水マレイン酸は投入口５においては固体状態で、ゾーン９内で液体状態へと変化する。セルロースはゾーン９において液体状態の無水マレイン酸によりエステル化反応が進行する。余剰分の無水マレイン酸は、ゾーン１１の樹脂圧で樹脂と液体状態とに分離される。その結果、排出口６から液体状態の無水マレイン酸が分離、排出される。その後、エステル化反応が進行したセルロースがＰＰ樹脂と混練され、排出口８からセルロース複合材料として排出される。この時、最終の複合材料中のＰＰ樹脂とセルロースの含有比率が８５：１５となるように、投入比率を調整する。
【００４０】
（実施例２）
実施例１と同様の方法で、樹脂種は同じで、添加材として無水コハク酸を用い、セルロース：無水コハク酸＝３：１の重量比となるように配合する。無水コハク酸の融点は１１９℃、沸点は２６１℃である。無水コハク酸は投入口５においては固体状態で、ゾーン９内で液体状態へと変化する。それ以外は実施例１と同様である。
【００４１】
（実施例３）
実施例１，２と同様に、図１の二軸混練装置１を用いた実施例３について説明する。ＰＰ樹脂としてＢＣ０３Ｂ（日本ポリプロ社製）が投入口７より投入される。ゾーン１１の温度は投入口７から排出口８にかけて１５０〜２００℃に設定され、樹脂が混練される。樹脂が排出口８から排出され、ゾーン１１におけるシリンダ４の樹脂圧が充分に昇圧されたことを確認した後に、セルロースと添加材が投入口５に投入される。セルロース粉末としてセオラスＦＤ−１０１（旭化成ケミカルズ社製）が用いられる。添加材として流動パラフィン（モレスコ社製、Ｐ−３５０Ｐ）が用いられる。重量比はセルロース：流動パラフィン＝４：１である。ゾーン９の温度設定は、投入側から排出側にかけて１２０〜１５０℃の範囲に、ゾーン１０は１５０℃に設定され、混練が行われる。セルロースは、ゾーン９において液体状態の流動パラフィンにより可塑化が進行する。余剰分の流動パラフィンは、ゾーン１１の樹脂圧で樹脂と液体状態とに分離されることとなり、排出口６から流動パラフィンが液体状態として分離、排出される。その後、可塑化されたセルロースがＰＰ樹脂と混練され、排出口８からセルロース複合材料として排出される。この時、最終の複合材料中のＰＰ樹脂とセルロースの含有比率が９０：１０となるように、投入比率を調整する。
【００４２】
（実施例４）
実施例３と同様の方法で、樹脂種は同じで、添加材としてデカンを用い、セルロース：デカン＝３：１の重量比となるように配合する。それ以外は実施例１と同様である。
【００４３】
（実施例５）
実施例１〜４と同様に、図１の二軸混練装置１を用いた実施例５について説明する。ＰＰ樹脂としてＢＣ０３Ｂ（日本ポリプロ社製）が投入口７より投入される。ゾーン１１の温度は投入口７から排出口８にかけて１５０〜２００℃に設定され、樹脂が混練される。樹脂が排出口８から排出され、ゾーン１１におけるシリンダ４の樹脂圧が充分に昇圧されたことを確認した後に、セルロースと添加材が投入口５に投入される。セルロース粉末としてセオラスＦＤ−１０１（旭化成ケミカルズ社製）が用いられる。添加材として無水コハク酸と流動パラフィン（モレスコ社製、Ｐ−３５０Ｐ）が用いられる。重量比はセルロース：無水コハク酸：流動パラフィン＝４：１：１である。ゾーン９の温度設定は、投入側から排出側にかけて１２０〜１５０℃の範囲に、ゾーン１０は１５０℃に設定され、混練が行われる。セルロースはゾーン９において液体状態の無水コハク酸によりエステル化が促進されると共に、流動パラフィンにより可塑化が進行する。その後、余剰分となった液体状態の無水コハク酸と流動パラフィンは、ゾーン１１の樹脂圧で樹脂と液体状態とに分離されることとなり、排出口６から無水コハク酸と流動パラフィンが液体状態として分離、排出される。その後、エステル化及び可塑化されたセルロースがＰＰ樹脂と混練され、排出口８からセルロース複合材料として排出される。この時、最終の複合材料中のＰＰ樹脂とセルロースの含有比率が８５：１５となるように、投入比率を調整する。
（比較例１）
実施例１と同様に、投入口７からはＰＰ樹脂としてＢＣ０３Ｂ（日本ポリプロ社製）が、投入口５からは何も投入されずに、ＰＰ樹脂のみが混練される。温度条件などは実施例１と同様である。
（比較例２）
比較例１と同様に、投入口７からはＰＰ樹脂としてＢＣ０３Ｂ（日本ポリプロ社製）が、投入口５からはセルロース粉末のみが投入され、ＰＰ樹脂と混練される。二塩基酸無水物及び可塑剤は投入されない。温度条件などは実施例１と同様である。
【００４４】
表１に、実施例１〜５、及び比較例１，２で得た材料を用いて得られたＩＳＯ試験の物性結果を示す。
【００４５】
【表１】
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比較例１に対し、比較例２では、強度、曲げ弾性率はあまり差がないものの、衝撃値が大きく低下している。これは混練したセルロースが微サイズ化分散されていないため、あるいは低アスペクト化粉砕されているため、いわゆる異物混練物としての影響が大きく、衝撃値の低下がみられたものと思われる。
【００４６】
一方、実施例１から５においては、引張強度のみならず、曲げ弾性率や衝撃値においても物性の改善が見られる。エステル化反応や可塑化反応により、セルロースの微サイズ化が進行し、ＰＰ樹脂との複合材料として物性向上を示したものと思われる。特に、エステル化と過疎化による解繊が最も良好と思われる実施例５においては、比較例１に対し約３０％程度の物性向上が得られることがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
以上のように、本実施の形態にかかるセルロースを含む複合材料の製造方法を用いることによって、セルロースを多段階で異なる装置を用いて微サイズ化などを処理することなしに、一気通貫で単一の装置を用いて樹脂と添加材のみを投入するだけで、セルロースが高アスペクト比で微サイズ化された複合材材料を効率よく生産することができる。したがって、安価に樹脂機能を向上させることができ、家電製品の樹脂筐体や、自動車などの内装部品に対して適用できる。
【符号の説明】
【００４８】
１  二軸混練装置
２  モータ
３  スクリュー
４  シリンダ
５  投入口
６  排出口
７  投入口
８  排出口
１２  シールリング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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