(57)【要約】【課題】ワークの折曲げ加工を行うとき、無理曲げが含まれる場合であっても、立上り部分の立上り寸法を正確に保持して折曲げ加工を行う折曲げ加工方法及びプレスブレーキを提供する。【解決手段】プレスブレーキによって板状のワークの折曲げを行う折曲げ加工方法であって、ワークの基体部分１とワークの立上り部分３との境界付近においてワークの折曲げを行う際に、折曲げ線５の両端側の形状に起因する前記立上り部分３の仕上り寸法を補正するために、予め補正データを備えたデータテーブル３７を参照して、プレスブレーキに対するワークＷの位置決め位置を補正して位置決めし、位置決めした状態にあるワークＷを、上下の金型Ｐ，Ｄにより挟圧して折曲げを行う。【選択図】図１４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレスブレーキによって板状のワークの折曲げを行う折曲げ加工方法であって、ワークの基体部分の幅寸法よりも幅寸法の小さな立上り部分との境界付近においてワークの折曲げを行う際に、折曲げ線の両端側の形状に起因する前記立上り部分の仕上り寸法が短くなることを補正するために、予め補正データを備えたデータテーブルを参照して、プレスブレーキに対するワークの位置決め位置を補正して位置決めし、位置決めした状態にあるワークを、上下の金型により挟圧して折曲げを行うことを特徴とするプレスブレーキによる折曲げ加工方法。
【請求項２】
請求項１に記載のプレスブレーキによる折曲げ加工方法において、前記データテーブルは、ワークの基体部分の端面から曲げ位置までの距離が内Ｒよりも小さくなる場合においての、曲げ長さに対応しての曲げ位置と、目標寸法との差との関係のデータを備えていることを特徴とするプレスブレーキによる折曲げ加工方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のプレスブレーキによる折曲げ加工方法において、前記データテーブルを参照してワークの位置決めを行うに際し、プレスブレーキに対するワークの位置決め位置を補正するために、プレスブレーキに備えた複数のバックゲージの位置を、前記データテーブルを参照して予め位置決めし、この位置決めした各バックゲージに、ワークにおける前記立上り部分の両端側を当接してワークの位置決めを行い、この位置決めしたワークを、上下の金型によって挟圧して折曲げを行うことを特徴とするプレスブレーキによる折曲げ加工方法。
【請求項４】
請求項１又は２に記載のプレスブレーキによる折曲げ加工方法において、前記データテーブルを参照してワークの位置決めを行うに際し、プレスブレーキに対するワークの位置決め位置を補正するために、プレスブレーキに備えたバックゲージの位置を、前記データテーブルを参照して、前記立上り部分の中央部に対応した位置に予め位置決めし、この位置決めしたバックゲージに、前記立上り部分の中央部を当接してワークの位置決めを行い、この位置決めしたワークを、上下の金型によって挟圧して折曲げを行うことを特徴とするプレスブレーキによる折曲げ加工方法。
【請求項５】
板状のワークの折曲げ加工を行う上下の金型の後方位置に、ワークの位置決めを行う複数のバックゲージを左右方向に移動位置決め自在かつ個別に前後方向へ移動位置決め自在に備えたプレスブレーキであって、前記バックゲージの動作を制御する制御装置と、ワークの基体部分とワークの立上り部分との境界付近においてワークの折曲げを行う際に、折曲げ加工線の両端側の形状による前記立上り部分の寸法が短くなることを補正するための補正データを備えたデータテーブルと、を備え、前記データテーブルは、前記制御装置、又は前記バックゲージの動作プログラムを作成する自動プログラミング装置に備えられていることを特徴とするプレスブレーキ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状のワークをプレスブレーキによって折曲げ加工を行う折曲げ加工方法及びプレスブレーキに関する。さらに詳細には、ワークの基体部分と基体部分から突出した、幅寸法の小さな立上り部分との境界付近において折曲げ加工を行うとき、折曲げ位置（折曲げ線の位置）が、前記基体部分の端縁に近接すると、また、前記端縁から基体部分に入り込むと、前記立上り部分の立上り寸法が短くなることを補正して折曲げ加工する折曲げ加工方法及びプレスブレーキに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、図１（Ａ）に示すように、板状のワークＷの基体部分１から突出した、幅寸法の小さな立上り部分３を、端面７から外方向に離れた位置の折曲げ位置（折曲げ線５の位置）において折曲げ加工を行って、前記基体部分１に対して前記立上り部分３をフランジとして立上げる折曲げ加工が行われている。そして、図１（Ｂ）に示すように、ワークＷにおける基体部分１の端面（外形面）７と折曲げ線５の位置が一致すると、「無理曲げ」と称する曲げ加工になり、前記基体部分１と前記立上り部分３との交差部９の部分にクラックが生じることがある。したがって、端面７と折曲げ線５の位置とが一致する場合には、図１（Ｃ）に示すように、前記交差部９の横に、逃げ又はヌスミと称される切込み１１を形成することが行われている。しかし、前記切込み１１を形成することなく無理曲げを行うこともある。
【０００３】
なお、本発明に関係あると思われる特許文献として特許文献１，２がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−１６７９６２号公報
【特許文献２】特開２０００−７１０１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記特許文献１には、折曲げ線に沿って板状のワークの折曲げ加工を行うと、折曲げ線の内側には圧縮力が作用し、外側には引っ張り力が作用して、折曲げ線の両端側に外側方への突出部を生じることが記載されている。そして、前記突出部の発生による不都合を解消するために、折曲げ線の端部に凹部を形成することが記載されている。すなわち、折曲げ線の端部に金属の流れによる歪み（変形）が生じることが記載されている。
【０００６】
前記特許文献２には、板状のワークの折曲げ加工を行うと、ワークに伸びが生じるので、上記伸びを考慮してバックゲージの位置決めを行い、位置決めしたバックゲージにワークを当接して、ワークの位置決めを行うことが記載されている。
【０００７】
ところで、図１（Ｂ）に示したように、基体部分１の端面７の位置と折曲げ線５の位置とが一致した無理曲げの場合には、立上り部３の寸法が目標寸法よりも短く仕上がる。すなわち、図１（Ａ）に示したように、折曲げ線５の位置が、基体部分１における端面７の外側に位置する場合の現象と逆になる。
【０００８】
したがって、板状のワークの折曲げ加工を行う場合、試し曲げを行って、ワークの位置決めを行うバックゲージの位置を予め求める必要がある。この場合、同一形状、寸法の複数のワークの折曲げ加工を行う場合はともかくも、予め試し曲げを行うには、時間とワークの無駄が多くなる、という問題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、前述のごとき問題に鑑みてなされたもので、プレスブレーキによって板状のワークの折曲げを行う折曲げ加工方法であって、ワークの基体部分とワークの立上り部分との境界付近においてワークの折曲げを行う際に、折曲げ線の両端側の形状に起因する前記立上り部分の仕上り寸法が短くなることを補正するために、予め補正データを備えたデータテーブルを参照して、プレスブレーキに対するワークの位置決め位置を補正して位置決めし、位置決めした状態にあるワークを、上下の金型により挟圧して折曲げを行うことを特徴とするものである。
【００１０】
また、前記プレスブレーキによる折曲げ加工方法において、前記データテーブルは、ワークの基体部分の端面から曲げ位置までの距離が内Ｒよりも小さくなる場合においての、曲げ長さに対応しての曲げ位置と、目標寸法との差との関係のデータを備えている。
【００１１】
また、前記プレスブレーキによる折曲げ加工方法において、前記データテーブルを参照してワークの位置決めを行うに際し、プレスブレーキに対するワークの位置決め位置を補正するために、プレスブレーキに備えた複数のバックゲージの位置を、前記データテーブルを参照して予め位置決めし、この位置決めした各バックゲージに、ワークにおける前記立上り部分の両端側を当接してワークの位置決めを行い、この位置決めしたワークを、上下の金型によって挟圧して折曲げを行うものである。
【００１２】
また、前記プレスブレーキによる折曲げ加工方法において、前記データテーブルを参照してワークの位置決めを行うに際し、プレスブレーキに対するワークの位置決め位置を補正するために、プレスブレーキに備えたバックゲージの位置を、前記データテーブルを参照して、前記立上り部分の中央部に対応した位置に予め位置決めし、この位置決めしたバックゲージに、前記立上り部分の中央部を当接してワークの位置決めを行い、この位置決めしたワークを、上下の金型によって挟圧して折曲げを行うものである。
【００１３】
また、板状のワークの折曲げ加工を行う上下の金型の後方位置に、ワークの位置決めを行う複数のバックゲージを左右方向に移動位置決め自在かつ個別に前後方向へ移動位置決め自在に備えたプレスブレーキであって、前記バックゲージの動作を制御する制御装置と、ワークの基体部分とワークの立上り部分との境界付近においてワークの折曲げを行う際に、折曲げ加工線の両端側の形状による前記立上り部分の寸法が短くなることを補正するための補正データを備えたデータテーブルと、を備え、前記データテーブルは、前記制御装置、又は前記バックゲージの動作プログラムを作成する自動プログラミング装置に備えられていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、板状のワークの基体部分と、基体部分の幅寸法よりも小さな幅のワークの立上り部分との境界付近においてワークの折曲げ加工を行う際に、折曲げ線の両端側の形状に起因する前記立上り部分の仕上がり寸法が短くなることを補正するために、予め補正データを備えたデータテーブルを参照して、プレスブレーキに対するワークの位置決め位置を補正して位置決めし、位置決めした状態にあるワークを、上下の金型により挟圧して曲げ加工を行うものである。
【００１５】
したがって、ワークの立上り部分の仕上がり寸法を正確に保持して折曲げ加工を行うことができるものである。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】ワークの基体部分から突出した、幅寸法の小さな立上り部分を折曲げる際の、折曲げ線の位置の説明図である。
【図２】試験片の形状、寸法の説明図である。
【図３】試験片を９０°折曲げた場合の側面説明図である。
【図４】試験片の曲げ加工を行った際の、立上り部分の目標寸法との差と、曲げ位置（Ｌ値）との関係を示した説明図である。
【図５】試験片の曲げ加工を行った際の、立上り部分の目標寸法との差と、曲げ位置（Ｌ値）との関係を示した説明図である。
【図６】試験片の形状、寸法の説明図である。
【図７】試験片を折曲げ線の位置で折曲げた場合の説明図である。
【図８】試験片の曲げ加工を行った際の、立上り部分の目標寸法との差と、曲げ位置（Ｌ値）との関係を示した説明図である。
【図９】試験片を折曲げ線の位置で折曲げた場合の説明図である。
【図１０】試験片の曲げ加工を行った際の、立上り部分の目標寸法との差と、曲げ位置（Ｌ値）との関係を示した説明図である。
【図１１】試験片の曲げ加工を行った際の、立上り部分の目標寸法との差と、曲げ位置（Ｌ値）との関係を示した説明図である。
【図１２】試験片の曲げ加工を行った際の、立上り部分の目標寸法との差と、曲げ位置（Ｌ値）との関係を示した説明図である。
【図１３】プレスブレーキの全体的構成を概念的、概略的に示した側面説明図である。
【図１４】機能ブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を用いて本発明の実施形態について説明するに、前述した構成と同一機能を奏する構成要素には同一符号を付することとして、重複した説明は省略する。
【００１８】
さて、図２に示すごとき寸法の試験片１３を作成した。上記試験片１３において、基体部分１から前後方向（Ｙ軸方向）へ突出した立上り部分３の左右方向（Ｘ軸方向）の幅寸法はＸ１で、基体部分１からの突出寸法はＹ１である。そして、基体部分１の左右方向の幅寸法は（Ｘ１＋２Ｘ２）であり、全体の前後方向の寸法はＹ２である。
【００１９】
ここで、試験片１３の材質ＳＥＣＣ、板厚ｔ＝１．６ｍｍを、先端角８６°、先端Ｒ＝０．６ｍｍの標準パンチ及びダイとしてＶ８（Ｖ溝の幅寸法８ｍｍ）、Ｖ溝の角度８６°、Ｖ溝の肩Ｒ＝１．５ｍｍのダイを使用して、曲げ加工を行った。この際、立上り部分３の突出寸法Ｙ１＝２０ｍｍとし、立上り部分３の幅寸法（曲げ長さ）Ｘ１を、１０ｍｍ，３０ｍｍ，５０ｍｍの３種を用意した。そして、前記立上り部分３における先端部３Ｅから前記折曲げ線５までの寸法（Ｌ値：ダイにおけるＶ溝の中心からバックゲージまでの寸法に相当する）を、１８ｍｍ〜２２ｍｍの間において０．２ｍｍの間隔で９０°の曲げ加工を行い、前記立上り部分３における立上り寸法Ｈ（図３参照）を測定した際の、目標寸法との差とＬ値の関係は、図４に示す結果が得られた。この際、基体部分１と立上り部分３との間の内側の半径（内Ｒ）は１．３ｍｍであった。
【００２０】
図４から明らかなように、突出寸法Ｙ１（２０ｍｍ）から内Ｒ（１．３ｍｍ）を減算したＬ値が１８．７ｍｍの位置（内Ｒ位置）で曲げ加工を行うと、幅寸法Ｘ１＝３０ｍｍ，５０ｍｍの場合には、立上り寸法Ｈに僅かな伸びが生じているのに対し、幅寸法Ｘ１＝１０ｍｍにおいては僅かに縮小している。そして、曲げ位置（折曲げ線５の位置）が基体部分１の端面７に等しい位置（Ｌ値：２０．００ｍｍ）においては、立上り部分３の曲げ長さ（幅寸法）が５０ｍｍ，３０ｍｍ，１０ｍｍの全てにおいて立上り寸法Ｈは僅かに縮小している。
【００２１】
図４の記載から理解されるように、曲げ位置５が、内Ｒ位置から基体部分１の端面７側へ変化すると、すなわち、Ｌ値としての曲げ位置が、１８．７ｍｍ以上になると、立上り寸法Ｈが縮小する傾向にある。この傾向は、立上り部分３の幅寸法（曲げ長さ）が小さいほど大きなものである。
【００２２】
次に、形状寸法が同一で、材質ＳＥＣＣ、板厚ｔ＝１．２ｍｍの試験片１３を、先端角８６°、先端Ｒ＝０．６ｍｍの標準パンチ、Ｖ６（Ｖ溝の幅寸法６ｍｍ）、Ｖ溝の角度８６°、Ｖ溝の肩Ｒ＝１．５ｍｍのダイを使用して曲げ加工を行った。この際の内Ｒは１．０ｍｍであり、立上り寸法Ｈを測定した際の、目標寸法との差とＬ値の関係は、図５に示すとおりであった。
【００２３】
図５に示す結果からも明らかなように、立上り部分３の先端部３Ｅから曲げ位置５までの寸法（Ｌ値）が、立上り部分３の突出寸法Ｙ１（２０ｍｍ）から内Ｒ（１．０ｍｍ）を減算した１９．０ｍｍ以上になると、すなわちＬ値＞（Ｙ１−内Ｒ）の関係になると、立上り寸法Ｈが突出寸法Ｙ１よりも短くなる傾向にあることがわかる。そして、立上り寸法Ｈが突出寸法Ｙ１よりも短くなる傾向は、図４，図５の結果から、立上り部分３の幅寸法Ｘ１すなわち曲げ線５の長さが短くなるほど大きいことがわかる。
【００２４】
すなわち、立上り寸法Ｈが短くなる要因は、基体部分１の端面７から折曲げ線（曲げ位置）５までの距離が内Ｒよりも小さくなること、及び曲げ線５の長さにあることを見出した。
【００２５】
次に、切欠部１５を形成することによって、基体部分１と立上り部分３との間に交差部９が形成してある場合の影響を確認するために、図６に示すごとき試験片１３を作成した。すなわち、折曲げ線５の両端側の形状を異にした試験片３を作成した。そして、図７に示すように、基体部分１と立上り部分３との間の折曲げ線５の位置において９０°の折曲げ加工を行った。
【００２６】
前記試験片１３の材質ＳＥＣＣ、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、曲げ長さ（Ｘ１＝３０ｍｍ，５０ｍｍ，１００ｍｍ）の３種類を、使用パンチの先端角８６°、先端Ｒ＝０．６ｍｍ、使用ダイＶ６（Ｖ溝幅６ｍｍ）、Ｖ溝の角度８６°、Ｖ溝の肩Ｒ＝１．５ｍｍ、でもって９０°に曲げ加工を行った。そして、立上り部分３の左右端付近（図７に示した矢印付近）の立上り寸法Ｈを測定した結果の、目標寸法との差は、図８に示すとおりであった。
【００２７】
図８から理解されるように、立上り部分３における左側（Ｌ側）は、折曲げ線５と直交するＴ形状の交差であり、試験片１３の形状の影響は殆ど受けていないことがわかる。しかし、右側（Ｒ側）は、直角の切欠部１５を形成したことにより、立上り部分３の右側部と基端部分１の端面７は直角な交差である。したがって、折曲げ線５の端部の形状の影響を受けていることが理解される。
【００２８】
次に、材質ＳＥＣＣ、板厚ｔ＝１．２ｍｍでもって、図９（Ａ），（Ｂ）に示すように、立上り部分３の片側（右側）に直角の切欠部１５を形成した試験片１３と、立上り部分３の左右両側に直角の切欠部１５を形成した試験片１３とを作成した。そして、前記立上り部分３の幅寸法を３０ｍｍ，５０ｍｍの２種とした。
【００２９】
上記２種類の試験片１５を、立上り部分３と基体部分１との間の折曲げ線の位置において９０°の曲げ加工を行った。そして、図９（Ａ）に示すように、片側（右側）に切欠部１５を形成した試験片１３における立上り部分３の右側付近の立上り寸法を計測した。また図９（Ｂ）に示すように、両側に切欠部１５を形成した試験片１３における立上り部分３の左右方向の中央部付近の立上り寸法を計測した。この際の、目標寸法との差と曲げ位置（Ｌ値）との関係は、図１０に示すとおりであった。
【００３０】
図１０から理解されるように、図９（Ａ）に示すように、立上り部分３の片側に切欠部１５を形成した場合における切欠部１５側の立上り寸法と、図９（Ｂ）に示すように、立上り部分３の左右両側に切欠部１５を形成した場合における左右の中央部付近の立上り寸法には大きな差はなく、ほぼ同一である。したがって、材質ＳＥＣＣ、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、立上り部分３の幅寸法すなわち曲げ長さが３０ｍｍ，５０ｍｍの小寸法の試験片においては、立上り部分３の片側に切欠部１５を形成した場合における切欠部１５側の立上り寸法が分かれば、立上り部３の両側に切欠部１５を形成した場合における立上り部分３の中央部付近の立上り寸法を知ることができるものである。
【００３１】
次に、材質ＳＥＣＣ、板厚ｔ＝１．６ｍｍでもって、図６に示した形状と同一形状の試験片を作成した。そして、先端角８６°、先端Ｒ＝０．６ｍｍのパンチと、Ｖ溝幅６ｍｍ（Ｖ６）で、Ｖ溝の角度８６°、Ｖ溝の肩Ｒ＝１．５ｍｍのダイとによって、上記試験片を、図７に示したように、基体部分１と立上り部分３との間において９０°の曲げ加工を行った。
【００３２】
そして、立上り部分３の左右両端付近の立上り寸法Ｈを測定した結果の、目標寸法との差と曲げ位置との関係は、図１１に示すとおりであった。図１１から理解されるように、試験片の板厚ｔが異なる場合であっても、前記図８の場合と同様の傾向を示した。
【００３３】
また、材質ＳＥＣＣ、板厚ｔ＝１．６ｍｍの試験片でもって、前記図９（Ａ），（Ｂ）に示した場合と同様の曲げ加工を行った。そして、目標寸法との差と曲げ位置との関係を調べた結果は、図１２に示すとおりであった。図１２から理解されるように、試験片の板厚ｔが異なる場合であっても、前記図１０に示した傾向と同様の傾向であった。
【００３４】
以上ごとき説明より理解されるように、基体部分１の端面７から幅寸法の小さな立上り部分３が突出している形態において、立上り部分３の片側に直角の切欠部１５が形成してあると、切欠部１５が形成されてない側の立上り部分３の立上り寸法Ｈよりも、切欠部１５が形成されている側の立上り寸法が短くなる傾向にある。したがって、立上り部分３の立上り寸法Ｈを補正するには、前記立上り部分３の立上り寸法が短くなることを考慮して、立上り部分３の位置決めを行う必要がある。
【００３５】
そこで、板状のワークの折曲げ加工を行うプレスブレーキは、次のように構成してある。なお、プレスブレーキの全体的構成は既によく知られた構成である。したがって、プレスブレーキの構成については概念的、概略的に示して説明することにする。
【００３６】
プレスブレーキ１７の全体的構成は、図１３に示すごとき構成である。すなわち、プレスブレーキ１７は、Ｃ形状の左右のサイドフレーム１９Ｌ，１９Ｒを備えている。そして、このサイドフレーム１９Ｌ，１９Ｒの前側下部には、左右方向（図１３においては紙面に垂直方向）の下部テーブル２１が備えられており、この下部テーブル２１上には、Ｖ溝を備えたダイ（下金型）Ｄが備えられている。前記サイドフレーム１９Ｌ，１９Ｒの前側上部には、前記下部テーブル２１と対向する上部テーブル２３が上下動自在に備えられており、この上部テーブル２３の下部には、前記ダイＤと協働してワークＷの折曲げ加工を行うパンチ（上金型）Ｐが備えられている。
【００３７】
既に知られているように、前記構成のごときプレスブレーキ１７においては、ダイＤ上にワークＷを載置位置決めした後、上部テーブル２３を下降して、パンチＰとダイＤとによってワークＷを挟み込むことにより、ワークＷの折曲げ加工が行われる。
【００３８】
ところで、前記ダイＤ上にワークＷを位置決めする際に、ワークＷの後端部（図１３において左端部）を当接するバックゲージ装置２５が備えられている。上記バックゲージ装置２５は、既に知られた構成である。しかし、理解を容易にするために、バックゲージ装置２５の構成について概念的、概略的に説明する。バックゲージ装置２５は、例えば下部テーブル２１に備えた左右方向のガイドレール２７に沿って左右方向へ個別に移動位置決め自在な左右のスライダ２９Ｌ，２９Ｒを備えている。上記左右のスライダ２９Ｌ，２９Ｒは、例えば左右のサーボモータ（図示省略）によって、個別に左右方向に移動位置決めされるものである。
【００３９】
前記各スライダ２９Ｌ，２９Ｒには、前後方向（Ｙ軸方向）のガイドレール３１Ｌ，３１Ｒが備えられている。そして、左右のガイドレール３１Ｌ，３１Ｒには、ワークＷを当接する当接面３３Ｆを備えた左右のバックゲージ３３Ｌ，３３Ｒがそれぞれ前後方向へ移動位置決め自在に備えられている。上記左右のバックゲージ３３Ｌ，３３Ｒは、例えば左右のサーボモータ（図示省略）によって個別に前後方向に同位置決めされるものである。
【００４０】
既に理解されるように、バックゲージ装置２５における左右のバックゲージ３３Ｌ，３３Ｒは、前後、左右方向へ個別に移動位置決め自在である。
【００４１】
前記プレスブレーキ１７における前記上部テーブル２３の上下動作や、前記バックゲージ３３Ｌ，３３Ｒの左右方向及び前後方向への移動位置決め動作は、プレスブレーキ１７に備えたＮＣ装置などのごとき制御装置３５（図１４参照）の制御の下に行われるものである。前記制御装置３５は、ＣＰＵ，ＲＡＭ，ＲＯＭ等を備えたコンピュータから構成してある。
【００４２】
この制御装置３５には、ワークＷの折曲げ加工を行う際に、ワークＷの立上り部分３の寸法誤差を補正するための補正データを格納した補正データテーブル３７を備えている。この補正データテーブル３７は、ワークＷの曲げ加工を行うことによって、実験的に予め求めた補正データを格納しているものである。換言すれば、上記補正データテーブルは、ワークＷの材質、板厚、立上り部分３の幅寸法（曲げ長さ）毎に予め曲げ加工を行い、そのときの、基体部分１の端面７と曲げ位置との関係による立上り部分３の伸縮による寸法誤差のデータと目標寸法との差のデータが含まれている。すなわち、補正データテーブル３７には、図４，５，８，１０，１１，１２等に示したごとき補正データが含まれている。さらに、前記補正データテーブル３７は、立上り部分３の一側のみに切欠部１５を形成した場合における立上り部分３の左右両側の寸法誤差のデータをも含まれている。
【００４３】
また、前記制御装置３５には、ワークＷの折曲げ加工を行う加工プログラムを格納した加工プログラムメモリ３９が備えられている。さらに、前記制御装置３５には、前記加工プログラムメモリ３９へ加工プログラムを伝送する自動プログラミング装置４１が接続してあると共に、入力手段４３、表示手段４５が接続してある。
【００４４】
さらに、前記制御装置３５には、前記加工プログラムメモリ３９に格納された加工プログラムを実行する際に、前記上部テーブル２３の上下動作を制御するテーブル動作制御手段４７が接続してある。また、前記左右のバックゲージ３３Ｌ，３３Ｒの位置を制御するバックゲージ位置制御手段４９が接続してある。
【００４５】
以上のごとき構成において、ワークＷの折曲げ加工を行う際、ワークＷの形状が、例えば図２、図６に示すごとき形状の場合には、ワークＷの材質、板厚、形状（例えば図２に示すごとき形状、図６に示すごとき形状）に対応して、曲げ位置（Ｌ値）と、目標寸法との差との関係の補正データが検索される。そして、この検索した補正データに基づいて、左右のバックゲージ３３Ｌ，３３Ｒの位置がそれぞれ補正され、バックゲージ位置制御手段４９による位置決めが行われる。
【００４６】
上述のように、補正データテーブル３７における補正データに基づいて位置補正して位置決めした状態にあるバックゲージ３３Ｌ，３３Ｒに対して、ワークＷの立上り部分３の先端部３Ｅを当接して、位置決めを行う。その後、パンチＰとダイＤを係合してワークＷの折曲げ加工を行う。
【００４７】
以上のごとき説明から理解されるように、ワークの基体部分１から突出した状態の幅寸法の小さな立上り部分３の折曲げ加工を行うに当たり、立上り部分３の無理曲げをも含んで立上り部分３の立上り寸法Ｈの目標寸法との差を補正してワークＷの位置決めを行っている。したがって、立上り部分３の立上り寸法Ｈは正確な寸法に折曲げられるものである。
【００４８】
ところで、本発明は、前述したごとき実施形態に限ることなく、適宜の変更を行うことにより、その他の形態でもって実施可能である。すなわち、前記説明においては、補正データテーブル３７を、制御装置３５に備えた場合について例示した。しかし、補正データテーブル３７は、自動プログラミング装置４１に備えることも可能である。すなわち、加工プログラムを生成する際に、補正データテーブル３７の補正データを参照して加工プログラムを生成することも可能である。
【００４９】
さらに、バックゲージ３３Ｌ，３３Ｒに対して当接する位置を、立上り部分３の先端部３Ｅに代えて、基体部分１側とすることも可能である。さらには、前述した切欠部１５の形状を、直角な切欠部に形成することなく、適宜角度の切欠部とすることも可能である。この場合、切欠部の形状の相違に対応して、曲げ位置と、目標寸法との差との関係の補正データを予め実験的に作成するものである。
【符号の説明】
【００５０】
１  基体部分
３  立上り部分
３Ｅ  先端部
５  折曲げ線
７  端面（外形面）
９  交差部
１５  切欠部
１９Ｌ，１９Ｒ  サイドフレーム
２５  バックゲージ装置
３３Ｌ，３３Ｒ  バックゲージ
３５  制御装置
３７  補正データテーブル
【図１】
2018126763.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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