(57)【要約】【課題】製作コストを抑えつつ、ねじを対象の部材にねじ込む時に発生する削り屑を円滑に排出できる手段を提供する。【解決手段】ねじ１０は、軸部３と頭部５を有する。軸部３は、先細りしているテーパ状の先端部７と、先端部７の後端から頭部５まで延びている中間部９とを有する。先端部７には第１ねじ山１１が設けられ、中間部９には第２ねじ山１２が設けられる。第１ねじ山１１が延びる螺旋方向における、第１ねじ山１１の後端Ｘ１の後方であって、かつ、第２ねじ山１２が延びる螺旋方向における、第２ねじ山１２の先端Ｘ２の前方に、ねじ山の無いスペースＳが存在している。スペースＳは、第１ねじ山１１により形成される溝の幅よりも大きい幅を有している。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部と頭部を有するねじであって、
前記軸部は、先細りしているテーパ状の先端部と、該先端部の後端から前記頭部まで延びている中間部とを有し、
前記先端部には第１ねじ山が設けられ、前記中間部には第２ねじ山が設けられ、
第１ねじ山が延びる螺旋方向における、第１ねじ山の後端の後方であって、かつ、第２ねじ山が延びる螺旋方向における、第２ねじ山の先端の前方に、ねじ山の無いスペースが存在しており、
前記スペースは、第１ねじ山により形成される溝の幅よりも大きい幅を有している、ねじ。
【請求項２】
前記スペースは、ねじの中心軸回りに五分の一周以上の長さを有する、請求項１に記載のねじ。
【請求項３】
前記中間部には、第２ねじ山を含む複数条のねじ山が設けられている、請求項１または２に記載のねじ。
【請求項４】
前記先端部における第１ねじ山のピッチは、前記中間部において互いに隣接するねじ山の軸方向間隔よりも大きい、請求項１、２または３に記載のねじ。
【請求項５】
軸部と頭部を有するねじであって、
前記軸部は、先細りしているテーパ状の先端部と、該先端部の後端から前記頭部まで延びている中間部とを有し、
前記先端部には第１ねじ山が設けられ、前記中間部には第２ねじ山が設けられ、
第１ねじ山は、第２ねじ山の先端よりも前記頭部側の位置まで螺旋状に延びており、
第２ねじ山の前記先端は、前記ねじの軸方向において、第１ねじ山の隣接する山部の中間に位置しており、
前記中間部において、第２ねじ山の高さは、第１ねじ山の高さ以上である、ねじ。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載のねじと、
前記ねじが貫通している第１部材と、
前記ねじより前記第１部材に結合されている第２部材とを備え、
前記ねじの頭部は、前記第１部材の一方側に位置し、前記ねじの前記先端部は、前記第１部材の他方側に位置し、
前記中間部のねじ山における第２部材との係合部分と、前記ねじの頭部とで、第１部材および第２部材を挟んでいる、ねじ結合構造。
【請求項７】
前記ねじの前記先端部の軸方向長さは、前記第１部材の厚みの０．８倍以上である、請求項６に記載のねじ結合構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ねじとねじ結合構造に関する。より詳しくは、ねじを対象の部材にねじ込む時に、部材の削り屑の排出をより円滑にすることができるねじと、このねじを用いて構成されたねじ結合構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来において、例えば図１のように、第１部材３１を第２部材３２に取り付けるために、ねじ３３を用いることができる。図１の例では、ねじ３３を第１部材３１にねじ込む時に、ねじ３３のテーパ状の先端部３３ａにより、第１部材３１の内部を押し広げつつ、ねじ３３における先端部３３ａのねじ山により、第１部材３１を削ってその削り屑を出す。これにより先端部３３ａが第１部材３１を貫通する。第１部材３１を貫通したねじ３３の先端部３３ａは、第２部材３２も貫通する。その結果、ねじ３３のねじ山が第２部材３２と係合する。第２部材３２に係合しているねじ３３のねじ山と、ねじ３３の頭部３３ｂとで、第１部材３１と第２部材３２を挟むことにより、第１部材３１を第２部材３２に取り付ける。
【０００３】
上述のように用いられるねじ３３は、例えば下記の特許文献１に記載されている。特許文献１では、第１部材３１は石膏ボードであり、第２部材３２は鋼板製または木製の枠材である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３１５５１３号公報
【特許文献２】特開２０１３−８３３０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、ドライバー（例えば電動ドライバーまたはドライバードリル）を用いてねじ３３を第１部材３１にねじ込む時に、第１部材３１の削り屑が発生する。この削り屑がねじ３３に絡み付く。この場合には、ねじ３３を第１部材３１に円滑にねじ込むことができなくなり、ねじ込みに時間がかかったり、ねじ込み時に、ねじ３３に負荷がかかり過ぎてしまう場合がある。例えば、ねじ３３に負荷がかかり過ぎた状態でねじ３３が第１部材３１に取り付けられると、第１部材３１の重量や、第２部材３２の重量がさらにねじ３３に加わることにより、ねじ３３が、折れるなどして破損し、第１部材３１から外れてしまうことがある。
【０００６】
このような問題に対して、上記の特許文献２のドリルねじの構造では、ねじの先端に削り屑を切断する刃と、ねじの先端からねじの頭側へ延びる屑排出溝とを設けている。これにより、削り屑を速やかに排出するようにしている。
【０００７】
しかし、特許文献２では、ねじの先端部に、ねじ山ではなく、削り屑を切断するための刃と、屑排出溝との両方を設けているので、その分、ねじの製作コストが増える。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、製作コストを抑えつつ、ねじを対象の部材にねじ込む時に発生する削り屑を円滑に排出できる手段を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述の目的を達成するため、第１の発明によると、軸部と頭部を有するねじであって、
前記軸部は、先細りしているテーパ状の先端部と、該先端部の後端から前記頭部まで延びている中間部とを有し、
前記先端部には第１ねじ山が設けられ、前記中間部には第２ねじ山が設けられ、
第１ねじ山が延びる螺旋方向における、第１ねじ山の後端の後方であって、かつ、第２ねじ山が延びる螺旋方向における、第２ねじ山の先端の前方に、ねじ山の無いスペースが存在しており、
前記スペースは、第１ねじ山により形成される溝の幅よりも大きい幅を有しているねじが提供される。
【００１０】
上述した構成によると、ねじを対象の部材へねじ込むと、先端部の第１ねじ山により、この部材が削られ、その削り屑が、第１ねじ山によって前記スペースまで案内される。スペースの幅は、第１ねじ山が形成する溝よりも広いので、削り屑が、このスペースからねじの外部へ円滑に排出され易くなる。
また、削り屑を円滑に排出するための前記スペースを設けることは簡単であるので、ねじの製作コストを抑えることができる。
【００１１】
上述のねじは、好ましくは、以下のように構成される。
【００１２】
前記スペースは、ねじの中心軸回りに五分の一周以上の長さを有する。
【００１３】
この構成によれば、前記スペースは、第１ねじ山が延びる螺旋方向に十分に長いので、前記スペースからねじの外部へ削り屑が排出され易くなる。
【００１４】
前記中間部には、第２ねじ山を含む複数条のねじ山が設けられている。
【００１５】
この構成によれば、ねじをねじ込んだ部材とねじとの結合を、複数条のねじ山により強めることができる。
【００１６】
前記先端部における第１ねじ山のピッチは、前記中間部において互いに隣接するねじ山の軸方向間隔よりも大きい。
【００１７】
この構成によれば、第１ねじ山のピッチは相対的に大きく粗いので、ねじを対象の部材にねじ込む時に、ねじの先端部から削り屑が排出され易く、先端部のねじ込みが円滑になる。
【００１８】
上述の目的を達成するため、第２の発明によると、軸部と頭部を有するねじであって、
前記軸部は、先細りしているテーパ状の先端部と、該先端部の後端から前記頭部まで延びている中間部とを有し、
前記先端部には第１ねじ山が設けられ、前記中間部には第２ねじ山が設けられ、
第１ねじ山は、第２ねじ山の前記先端よりも前記頭部側の位置まで螺旋状に延びており、
第２ねじ山の先端は、前記ねじの軸方向において、第１ねじ山の隣接する山部の中間に位置しており、
前記中間部において、第２ねじ山の高さは、第１ねじ山の高さ以上であるねじが提供される。
【００１９】
上述した構成によると、ねじを対象の部材へねじ込むと、先端部の第１ねじ山により、この部材が削られ、その削り屑が、第１ねじ山により第２ねじ山の先端に案内される。したがって、削り屑が、第２ねじ山の先端部に衝突することにより、分割または切断されるとともに、その移動方向が、第１ねじ山と第２ねじ山に沿った方向から逸らされる。その結果、削り屑が、第１ねじ山と第２ねじ山に絡み付くことなく排出され易くなる。
また、削り屑を円滑に排出することが、第１ねじ山と第２ねじ山の配置により達成されるので、ねじの製作コストを抑えることができる。
【００２０】
また、第３の発明によると、上述のねじと、
前記ねじが貫通している第１部材と、
前記ねじより前記第１部材に結合されている第２部材とを備え、
前記ねじの頭部は、前記第１部材の一方側に位置し、前記ねじの前記先端部は、前記第１部材の他方側に位置し、
前記中間部のねじ山における第２部材との係合部分と、前記ねじの頭部とで、第１部材および第２部材を挟んでいるねじ結合構造が提供される。
【００２１】
上述した構成によると、ねじを第１部材にねじ込む時に生じる削り屑が、前記スペースまたは前記第２ねじ山の先端により、ねじに絡み付き難く円滑にねじから排出される。その結果、ねじ結合構造において、ねじに加わっている負荷が軽減されている。よって、このように負荷が軽減されている第１部材や第２部材の重量がねじ（例えば頭部）に作用しても、ねじを破損させることなく、ねじによる第１部材と第２部材との結合状態を長期にわって安定して維持することができる。
【００２２】
前記ねじの前記先端部の軸方向長さは、前記第１部材の厚みの０．８倍以上（好ましくは１倍以上、さらに好ましくは２倍以上）である。
【００２３】
この構成によれば、前記先端部の第１ねじ山により、多くの量の削り屑を発生させて排出した後に、前記中間部の第２ねじ山が、第１部材にねじ込まれる。したがって、第２ねじ山を第１部材に円滑にねじ込むことができる。
【発明の効果】
【００２４】
上述した第１の発明によると、ねじを対象の部材にねじ込む時に第１ねじ山により削られる対象の部材の削り屑は、第１ねじ山によって幅の広いスペースまで案内されるので、削り屑が、このスペースからねじの外部へ円滑に排出され易くなる。
また、削り屑を円滑に排出するためのスペースを設けることは簡単であるので、ねじの製作コストを抑えることができる。
【００２５】
上述した第２の発明によると、ねじを対象の部材にねじ込む時に第１ねじ山により削られる対象の部材の削り屑は、第１ねじ山により第２ねじ山の先端に案内される。したがって、削り屑は、高さが第１ねじ山以上である第２ねじ山の先端部に衝突することにより、分割または切断されるとともに、その移動方向が、第１ねじ山と第２ねじ山に沿った方向から逸らされる。その結果、削り屑が、第１ねじ山と第２ねじ山に絡み付くことなく排出され易くなる。
また、削り屑を円滑に排出することが、第１ねじ山と第２ねじ山の配置により達成されるので、ねじの製作コストを抑えることができる。
【００２６】
上述したねじ結合構造によると、ねじを第１部材にねじ込む時に生じる削り屑が、ねじに絡み付き難く円滑にねじから排出される。その結果、ねじ結合構造において、ねじに加わっている負荷が軽減されている。よって、このように負荷が軽減されている第１部材や第２部材の重量がねじ（例えば頭部）に作用しても、ねじを破損させることなく、ねじによる第１部材と第２部材との結合状態を長期にわって安定して維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】ねじによる第１部材と第２部材との結合状態を示す例である。
【図２】本発明の第１実施形態によるねじを示す。
【図３】図２のねじにおける各ねじ山を示す概略図である。
【図４】図１の部分拡大図であり、ねじに設けたスペースを示す。
【図５】本発明の第２実施形態によるねじを示す。
【図６】図５の部分拡大図であり、各ねじ山の高さを示す。
【図７】第１実施形態または第２実施形態によるねじを用いたねじ結合構造を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明の好ましい実施形態を図面に基づいて説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
【００２９】
［第１実施形態］
図２は、本発明の第１実施形態によるねじ１０を示す。図２（Ａ）は、ねじ１０の側面図である。図２（Ｂ）は、図２（Ａ）のねじ１０を、図２（Ａ）の紙面の裏側から見た場合を示す。図２（Ｃ）は、図２（Ａ）のＣ−Ｃ矢視図である。ねじ１０は、軸部３と頭部５を有する。軸部３は、先細りしているテーパ状の先端部７と、先端部７の後端から頭部５までねじ１０の軸方向（以下、単に軸方向という）に延びている中間部９とを有する。
【００３０】
先端部７の先端は、好ましくは尖っている。先端部７には、螺旋状に延びる第１ねじ山１１が形成されている。また、好ましくは、第１ねじ山１１の先端は、先端部７の先端まで延びており、対象の部材へのねじ１０のねじ込み開始時に、第１ねじ山１１の先端が対象の部材に当たって対象の部材に食い込むようになっている。図２（Ｂ）の例では、第１ねじ山１１の後端Ｘ１は、中間部９において中間部９と先端部７との境界の近傍に位置している。図３は、ねじ１０に設けられた各ねじ山１１，１２，１３を、簡単のため螺旋方向に延びる１本の線で描いた概略図である。
【００３１】
中間部９は、頭部５と先端部７と一体化されている。中間部９は、好ましくは円柱形である。中間部９には、第２ねじ山１２を含む複数条のねじ山が設けられている。図２の例では、複数条のねじ山は、螺旋状に延びる第２ねじ山１２と第３ねじ山１３とからなる。ただし、第２ねじ山１２を含む３条以上の複数条のねじ山が、中間部９に設けられていてもよいし、ねじ山として第２ねじ山１２（すなわち、１条のねじ山）のみが中間部９に設けられていてもよい。なお、図２の例では、第２ねじ山１２の先端Ｘ２と第３ねじ山１３の先端Ｘ３は中間部９において、中間部９と先端部７との境界の近傍に位置している。また、第２ねじ山１２と第３ねじ山１３は、それぞれ、先端Ｘ２，Ｘ３から、頭部５の近傍に位置する、それぞれの後端まで螺旋状に延びている。
【００３２】
図４は、図２（Ｂ）の部分拡大図である。図４に示すように、第１実施形態によると、第１ねじ山１１が延びる螺旋方向における、第１ねじ山１１の後端Ｘ１の後方であって、かつ、第２ねじ山１２が延びる螺旋方向における、第２ねじ山１２の先端Ｘ２（図２（Ａ）を参照）の前方に、ねじ山の無いスペースＳが存在している。また、スペースＳは、第１ねじ山１１により形成される溝の軸方向幅Ｗ１よりも大きい軸方向幅Ｗ２を有している。
【００３３】
好ましくは、スペースＳは、ねじ１０の中心軸回りに五分の一周（より好ましくは、四分の一周）以上の長さを有する。図４の例では、ねじ１０の中心軸を回る周方向（以下、単に周方向という）において、スペースＳは、第１ねじ山１１の後端Ｘ１が位置するスペースＳの端辺から、第３ねじ山１３の先端Ｘ３が位置するスペースＳの端辺まで延びている。なお、中間部９にねじ山として第２ねじ山１２のみを設ける場合には、スペースＳは、周方向において、第１ねじ山１１の後端Ｘ１が位置するスペースＳの端辺から、第２ねじ山１２の先端Ｘ２が位置するスペースＳの端辺まで延びている。
【００３４】
第１ねじ山１１のピッチＰａは、好ましくは２ｍｍ〜４ｍｍの範囲内であり、より好ましくは２ｍｍ〜３ｍｍの範囲内（例えば２．５ｍｍ程度）である。なお、ねじ１０の全長は、２５〜６０ｍｍの範囲内の値（例えば３５ｍｍ）であってよい。
また、第１ねじ山１１のピッチＰａは、中間部９において互いに隣接するねじ山（図４では、第２ねじ山１２と第３ねじ山１３）の軸方向間隔Ｐｂよりも大きい。なお、この軸方向間隔Ｐｂは、隣接するねじ山の頂き同士の間隔であって、中間部９においてねじ山が設けられている範囲にわたって一定である。図４の例では、第２ねじ山１２のピッチと第３ねじ山１３のピッチは、Ｐｂの２倍であり、第１ねじ山１１のピッチＰａと同じである（すなわち、２Ｐｂ＝Ｐａである）。中間部９に、ねじ山として第２ねじ山１２のみが設けられている場合には、好ましくは、第１ねじ山１１のピッチは、第２ねじ山１２のピッチよりも大きい。
【００３５】
頭部５は、軸部３の後端に結合されている。軸方向から見た、頭部５の面積（すなわち、図２（Ｃ）に示す頭部５の外面の面積）は、軸方向に直交する平面による軸部３の断面の面積の２倍以上（一例では、２．２５倍）である。また、頭部５の外面には、ねじ１０を回すためのドライバー（例えば電動ドライバーまたはドライバードリル）の先端が係合する窪み１５が形成されている。図２（Ｃ）では、窪み１５は十字形である。
【００３６】
（第１実施形態による効果）
第１実施形態においては、ねじ１０を対象の部材へねじ込むと、先端部７の第１ねじ山１１により、例えば石膏または木材で形成された対象の部材（一例では石膏ボード）が削られ、その削り屑が、第１ねじ山１１によってスペースＳまで案内される。スペースＳの幅Ｗ２は、第１ねじ山１１が形成する溝の幅Ｗ１よりも広いので、削り屑が、このスペースＳからねじ１０の外部へ円滑に排出され易くなる。したがって、中間部９のねじ山によるねじ溝に進入して絡み付く削り屑を減らすことができる。その結果、ねじ１０を、対象の部材にねじ込む時にねじ１０に加わる負荷を減らすことができ、ねじ１０を、対象の部材に円滑にねじ込むことができる。
【００３７】
また、削り屑を円滑に排出するためのスペースＳを設けることは簡単であるので、ねじ１０の製作コストを抑えることができる。
【００３８】
スペースＳは、第１ねじ山１１が延びる螺旋方向に十分に長いので、スペースＳからねじ１０の外部へ削り屑が、ねじ山に妨げられることなく排出され易くなる。
【００３９】
中間部９には、第１ねじ山１１と第２ねじ山１２を含む複数条のねじ山が形成されているので、ねじ１０をねじ込んだ部材とねじ１０との結合を、複数条のねじ山により強めることができる。
【００４０】
第１ねじ山１１のピッチは、中間部９において互いに隣接するねじ山の軸方向間隔よりも大きいので、すなわち、第１ねじ山１１のピッチは相対的に大きく粗いので、ねじ１０を対象の部材にねじ込む時に、削り屑が先端部７から排出され易く、先端部７のねじ込みが円滑になる。
【００４１】
［第２実施形態］
図５は、本発明の第２実施形態によるねじ１０を示す。図５（Ａ）は、ねじ１０の側面図である。図５（Ｂ）は、図５（Ａ）のねじ１０を、図５（Ａ）の紙面の裏側から見た場合を示す。図５（Ｃ）は、図５（Ａ）のＣ−Ｃ矢視図である。第２実施形態によるねじ１０は、以下で説明する点が第１実施形態によるねじ１０と異なる。第２実施形態によるねじ１０について、以下で説明しない点は、第１実施形態によるねじ１０と同じである。
【００４２】
第２実施形態において、第１実施形態と同様に、先端部７には第１ねじ山１１が設けられ、中間部９には第２ねじ山１２が設けられている。
これについて、第２実施形態では、第１ねじ山１１は、第２ねじ山１２の先端Ｘ２よりも頭部５側の位置の後端Ｘ１まで螺旋状に延びている。図５の例では、中間部９において、第１ねじ山１１と第２ねじ山１２とにより、２条のねじ山が構成されている。なお、中間部９において、第１ねじ山１１と第２ねじ山１２を含めた３条以上のねじ山が構成されていてもよい。
【００４３】
図６は、図５（Ａ）の部分拡大図であり、第２ねじ山１２の先端Ｘ２付近を示している。第２ねじ山１２の先端Ｘ２は、軸方向において、第１ねじ山１１の隣接する山部１１ａの中間（好ましくは中央）に位置している。
【００４４】
中間部９において、第２ねじ山１２の高さＨ２は、第１ねじ山１１の高さＨ１と同じであるか、または、この高さＨ１よりも大きい。第２ねじ山１２は、その周方向位置が、ねじ１０の中心軸回りに四分の一周以内の距離だけ先端Ｘ２から移行するまでに、その高さがゼロから上述の高さＨ２まで増え、以降において、一定の高さＨ２を維持しながら、その後端付近まで螺旋方向に延びている。第１ねじ山１１は、その後端Ｘ１付近を除いた中間部９の全体にわたって、一定の高さＨ１を維持しながら、その後端Ｘ１付近まで螺旋方向に延びている。
【００４５】
図６において、第２ねじ山１２の先端部１２ａは、刃１７を形成している。先端部１２ａは、第２ねじ山１２の先端Ｘ２から、その高さが高さＨ２になるまでの部分である。刃１７は、図６において破線で囲んだ部分であり、先端部１２ａにおける半径方向外方端である。ここで、半径方向とは、ねじ１０の半径方向を意味する。すなわち、半径方向は、ねじ１０の中心軸と直交する方向であって、この中心軸から放射状に延びる各方向である。なお、刃１７は、ねじ１０の取り扱いを安全にするために、ある程度の丸みを帯びていてよい。
【００４６】
（第２実施形態による効果）
ねじ１０を対象の部材へねじ込むと、先端部７の第１ねじ山１１により、対象の部材が削られ、その削り屑が、第１ねじ山１１により第２ねじ山１２の先端に案内される。したがって、削り屑が、高さが第１ねじ山１１以上である第２ねじ山１２の先端部１２ａに衝突することにより、分割または切断されるとともに、その移動方向が、第１ねじ山１１と第２ねじ山１２に沿った方向から逸らされる。その結果、削り屑が、第１ねじ山１１と第２ねじ山１２に絡み付くことなく排出され易くなる。したがって、中間部９のねじ山によるねじ溝に進入して絡み付く削り屑を減らすことができる。その結果、ねじ１０を、対象の部材にねじ込む時にねじ１０に加わる負荷を減らすことができ、ねじ１０を、対象の部材に円滑にねじ込むことができる。
【００４７】
また、削り屑を円滑に排出することが、第１ねじ山１１と第２ねじ山１２の配置により達成されるので、ねじ１０の製作コストを抑えることができる。
【００４８】
中間部９には、第１ねじ山１１と第２ねじ山１２を含む複数条のねじ山が形成されているので、ねじ１０をねじ込んだ部材とねじ１０との結合を、複数条のねじ山により強めることができる。
【００４９】
ねじ１０の先端部７における第１ねじ山１１のピッチＰａは、中間部９において互いに隣接するねじ山の軸方向間隔よりも大きく粗いので、ねじ１０を対象の部材にねじ込む時に、削り屑が先端部７から排出され易く、先端部７のねじ込みが円滑になる。
【００５０】
第２ねじ山１２の先端部１２ａの刃１７により、削り屑を分割または切断できる。したがって、削り屑が細かくなるので、より円滑に削り屑をねじ１０から排出できる。
【００５１】
［ねじ結合構造］
図７は、上述した第１実施形態または第２実施形態によるねじ１０を用いたねじ結合構造２０を示す。ねじ結合構造２０は、上述した第１実施形態または第２実施形態によるねじ１０（以下、単にねじ１０という）と、ねじ１０が貫通している第１部材２１と、ねじ１０より第１部材２１に結合されている第２部材２２とを備える。
【００５２】
１つの実施例では、第１部材２１は、石膏で形成された石膏部材（例えば石膏ボード）であり、第２部材２２は、金属製または木製の薄板である。ただし、本発明によると、第１部材２１は、石膏部材に限定されず、ねじ１０のねじ込みにより削り屑が発生する他の物質（例えば木材）で形成された部材であってもよい。
【００５３】
ねじ結合構造２０は、次の手順で形成される。
（１）第１部材２１の裏面２１ａを第２部材２２の表面２２ａに当てた状態にする。（２）上記（１）の状態を維持したまま、ドライバー（例えば電動ドライバーまたはドライバードリル）を用いて、ねじ１０を第１部材２１の一方側の表面２１ｂからねじ込む。これにより、ねじ１０が第１部材２１と第２部材２２を貫通し、ねじ１０の中間部９におけるねじ山が第２部材２２に係合する。この状態では、好ましくは、中間部９のねじ山において第２部材２２と係合している係合部分２３と頭部５とで、第１部材２１と第２部材２２を挟み込んでいる。
【００５４】
ねじ結合構造２０において、ねじ１０の頭部５は、第１部材２１の一方側に位置し、ねじ１０の先端部７は、第１部材２１の他方側に位置している。また、中間部９のねじ山における第２部材２２との係合部分２３と、ねじ１０の頭部５とで、第１部材２１および第２部材２２を挟んでいる。
【００５５】
ねじ１０の先端部７の軸方向長さは、第１部材２１の厚みの０．８倍以上（好ましくは１倍以上、さらに好ましくは２倍以上）であるのがよい。
【００５６】
１つの実施例では、第１部材２１は、図７の左右方向の厚みを有する石膏ボードであり、第２部材２２は、図７の左右方向の厚みを有する金属製の薄板である。この場合、例えば、石膏ボード２１の厚みは、１０ｍｍ〜１５ｍｍの範囲内の値（例えば１２．５ｍｍ）であり、薄板２２の厚みは、０．５ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲内の値（例えば、０．８ｍｍ程度）であってよい。なお、薄板２２は、石膏ボード２１の裏面２１ａの広範囲（例えば全体）を覆うものであってもよいし、特許文献１に記載されている「断面略Ｃ字状の薄鋼板製枠材」であってもよい。このような実施例において、ねじ１０の全長は、例えば、２５〜６０ｍｍの範囲内の値（例えば３５ｍｍ）であり、ねじ１０の中間部９の外径（直径）は５ｍｍ程度であってよく、先端部７の軸方向長さは、１０ｍｍ程度であってよい。
ただし、本発明は、このような実施例に限定されず、本発明の効果が得られるように、ねじ１０、第１部材２１および第２部材２２の各寸法は適宜に設定されてよい。
【００５７】
なお、図７には、１本のねじ１０のみ図示しているが、実際には、図７に示すねじ１０と同じ状態の多数のねじ１０が存在している。すなわち、多数のねじ１０が、図７のねじ１０のように第１部材２１と第２部材２２を貫通して、これらのねじ１０により第１部材２１と第２部材２２とが結合されている。
【００５８】
（ねじ結合構造による効果）
上述の手順の（２）において、ねじ１０を第１部材２１の一方側の表面２１ｂからねじ込む時に、先端部７の第１ねじ山１１により第１部材２１から削り屑が生じて、上述したように、この削り屑が円滑にねじ１０から排出される。したがって、削り屑がねじ１０に絡み付き難くなり、その結果、ねじ１０に加わる負荷が軽減される。
【００５９】
また、上述の手順の（２）において、削り屑が円滑にねじ１０から排出されるので、中間部９のねじ山によるねじ溝に削り屑が入り込むことが抑制される。その結果、中間部９のねじ山によるねじ溝に入り込んだ削り屑により中間部９のねじ山と第２部材２２との係合が弱まることが防止される。
【００６０】
したがって、ねじ結合構造２０では、削り屑によりねじ１０に加えられている負荷が軽減されており、中間部９のねじ山と第２部材２２との係合を強く維持できる。よって、第１部材２１や第２部材２２の重量がねじ１０（例えば頭部５）に作用しても、ねじ１０を破損させることなく、ねじ１０による第１部材２１と第２部材２２との結合状態を長期にわって安定して維持することができる。
【００６１】
頭部５の面積（すなわち、図２（Ｃ）に示す頭部５の外面の面積）は、軸方向に直交する平面による軸部３の断面の面積の２倍以上（一例では、２．２５倍）であるので、頭部５により第１部材２１を安定して押さえることができる。したがって、第１部材２１がねじ１０の頭部５から脱落することが防止される。
【００６２】
本発明は上述した実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更を加え得ることは勿論である。例えば、次の変更例を採用してもよい。この変更例において、以下で述べない点は上述と同じである。
（変更例）
例えば、第１実施形態または第２実施形態において、ねじ１０の先端に切り刃を設けてもよい。この場合、第１ねじ山１１の先端は、例えば当該切り刃の位置又は当該位置の近傍まで延びていてよい。なお、この場合、ねじ１０の全長は、上述と同じ範囲内の値であってよいが、一例では４０ｍｍである。
【符号の説明】
【００６３】
３  軸部、５  頭部、７  先端部、９  中間部、１０  ねじ、１１  第１ねじ山、１１ａ  山部、１２  第２ねじ山、１２ａ  第２ねじ山の先端部、１３  第３ねじ山、１５  窪み、１７  刃、２０  ねじ結合構造、２１  第１部材（石膏ボード）、２２  第２部材（薄板）、２３  係合部分、３１  第１部材、３２  第２部材、３３  ねじ、３３ａ  先端部、３３ｂ  頭部、Ｓ  スペース、Ｗ１  第１ねじ山による溝の幅、Ｗ２  スペースの幅、Ｘ１  第１ねじ山の後端、Ｘ２  第２ねじ山の先端、Ｘ３  第３ねじ山の先端
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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