(57)【要約】【課題】トレッドセグメントとサイドプレートとをレーザーで効率的にクリーニングできる治具の提供。【解決手段】クリーニング治具２は、タイヤのトレッドを成形する多数のセグメント４とタイヤのサイドウォールを成形するサイドプレート６とを有するモールドが、レーザーでクリーニングされるときに、このモールドを保持する治具である。  このクリーニング治具２は、サイドプレート治具１４及びセグメント治具１２を備えている。このサイドプレート治具１４は、サイドプレート６を保持する治具である。このセグメント治具１２は、多数のセグメント４を周方向に並べてリング状にされた状態に保持し、それぞれのセグメント４のキャビティ面４０の下端Ｐ１をサイドプレート６のキャビティ面５０の半径方向外端Ｐ４より上方に位置させる治具である。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのトレッドを成形する多数のセグメントとタイヤのサイドウォールを成形するサイドプレートとを有するモールドが、レーザーでクリーニングされるときに、このモールドを保持する治具であって、
上記サイドプレートを保持するサイドプレート治具と、
上記多数のセグメントを周方向に並べてリング状にされた状態に保持し、それぞれのセグメントのキャビティ面の上下方向下端を上記サイドプレートのキャビティ面の半径方向外端より上方に位置させるセグメント治具と
を備えている、クリーニング治具。
【請求項２】
上記セグメント治具が上記サイドプレート治具に着脱可能に取り付けられている請求項１に記載のクリーニング治具。
【請求項３】
上記セグメント治具が、
上記セグメントの、上記サイドプレートに当接する内周当接面を、上記サイドプレートのキャビティ面の半径方向外端より上方に位置させて、上記セグメントを保持する請求項１又は２に記載のクリーニング治具。
【請求項４】
タイヤのトレッドを成形する多数のセグメントとタイヤのサイドウォールを成形するサイドプレートとを有するモールドを、レーザーでクリーニングする、モールドのクリーニング方法であって、
サイドプレート載置工程と、セグメント載置工程と、治具組立工程と、レーザー照射工程とを備えており、
上記サイドプレート載置工程では、上記サイドプレートがサイドプレート治具に保持され、
上記セグメント載置工程では、上記多数のセグメントが周方向に並べてリング状にされた状態でセグメント治具に保持され、
上記治具組立工程では、それぞれのセグメントのキャビティ面の上下方向下端を上記サイドプレートのキャビティ面の半径方向外端より上方に位置させて、上記セグメント治具が上記サイドプレート治具に載置され、上記セグメント治具とサイドプレート治具とが一体に組み立てられ、
上記レーザー照射工程では、上記セグメント治具と上記サイドプレート治具とが一体に組み立てられた状態で、上記セグメントのキャビティ面と上記サイドプレートのキャビティ面とにレーザーが照射される、
モールドのクリーニング方法。
【請求項５】
上記サイドプレート載置工程では、上記サイドプレートの半径方向外周面に形成されたネジ孔に吊りボルトが取り付けられ、この吊りボルトで上記サイドプレートが吊られてサイドプレート治具に載置される、請求項４に記載のモールドのクリーニング方法。
【請求項６】
上記モールドがビードを成形するビードリングを有しており、
上記サイドプレート載置工程において、上記サイドプレート治具に載置される上記サイドプレートの半径方向内側に上記ビードリングが取り付けられている請求項５に記載のモールドのクリーニング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モールドをレーザーでクリーニングするための治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤは、モールド内で未加硫のローカバーを加圧及び加熱して得られる。このとき、モールド内で、ローカバーのゴム組成物が架橋反応を起こす。この架橋反応は副生成物の生成を伴う。このため、モールドが繰り返し使用されることで、このモールドのキャビティ面は汚れていく。この汚れは、定期的にクリーニングされる。特開２０１５−２３１６７２公報には、モールドをレーザーでクリーニングするときに、モールドを保持する治具が開示されている。この治具では、トレッドセグメントがクリーニングされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−２３１６７２公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
モールドの異なるパーツを一度にクリーニングすることで、効率的にモールドをクリーニングしうる。この異なるパーツとして、例えば、トレッドセグメントとサイドプレートが挙げられる。しかしながら、このトレッドセグメントとサイドプレートを一度にクリーニングすると、レーザーを照射し難い領域が生じる。レーザーを照射し難い領域は、別途、クリーニングをする必要が生じる。
【０００５】
本発明の目的は、トレッドセグメントとサイドプレートとをレーザーで効率的にクリーニングできる治具の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るクリーニング治具は、タイヤのトレッドを成形する多数のセグメントとタイヤのサイドウォールを成形するサイドプレートとを有するモールドが、レーザーでクリーニングされるときに、このモールドを保持する治具である。
このクリーニング治具は、
上記サイドプレートを保持するサイドプレート治具と、
上記多数のセグメントを周方向に並べてリング状にされた状態に保持し、それぞれのセグメントのキャビティ面の上下方向下端を上記サイドプレートのキャビティ面の半径方向外端より上方に位置させるセグメント治具と
を備えている。
【０００７】
好ましくは、上記セグメント治具は、上記サイドプレート治具に着脱可能に取り付けられている。
【０００８】
好ましくは、上記セグメント治具は、上記セグメントの、上記サイドプレートに当接する内周当接面を、上記サイドプレートのキャビティ面の半径方向外端より上方に位置させて、上記セグメントを保持する。
【０００９】
本発明に係るモールドのクリーニング方法は、タイヤのトレッドを成形する多数のセグメントとタイヤのサイドウォールを成形するサイドプレートとを有するモールドを、レーザーでクリーニングする、モールドのクリーニング方法である。
このモールドのクリーニング方法は、サイドプレート載置工程と、セグメント載置工程と、治具組立工程と、レーザー照射工程とを備えている。
上記サイドプレート載置工程では、上記サイドプレートがサイドプレート治具に保持される。
上記セグメント載置工程では、上記多数のセグメントが周方向に並べてリング状にされた状態でセグメント治具に保持される。
上記治具組立工程では、それぞれのセグメントのキャビティ面の上下方向下端を上記サイドプレートのキャビティ面の半径方向外端より上方に位置させて、上記セグメント治具が上記サイドプレート治具に載置され、上記セグメント治具とサイドプレート治具とが一体に組み立てられる。
上記レーザー照射工程では、上記セグメント治具と上記サイドプレート治具とが一体に組み立てられた状態で、上記セグメントのキャビティ面と上記サイドプレートのキャビティ面とにレーザーが照射される。
【００１０】
好ましくは、このクリーニング方法の上記サイドプレート載置工程では、上記サイドプレートの半径方向外周面に形成されたネジ孔に吊りボルトが取り付けられ、この吊りボルトで上記サイドプレートが吊られてサイドプレート治具に載置される。
【００１１】
このクリーニング方法では、上記モールドはビードを成形するビードリングを有している。好ましくは、上記サイドプレート載置工程において、上記サイドプレート治具に載置される上記サイドプレートの半径方向内側に上記ビードリングが取り付けられている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るクリーニング治具は、サイドプレート治具とセグメント治具とを備えているので、サイドプレートとセグメントとを一度にクリーニングできる。このクリーニング治具を用いることで、モールドをレーザーで効率的にクリーニングできる。更に、このクリーニング治具では、セグメントのキャビティ面の上下方向下端をサイドプレートより上方に位置させているので、セグメントのキャビティ面とサイドウォールのキャビティ面との全体を一度にクリーニングできる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るクリーニング治具がモールドと共に示された平面図である。
【図２】図２は、図１のクリーニング治具及びモールドの側面図である。
【図３】図３は、図１の線分III−IIIに沿った断面図である。
【図４】図４は、図１のモールドの使用状態が示された説明図である。
【図５】図５は、比較例のクリーニング治具がモールドと共に示された断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００１５】
図１から図３には、クリーニング治具２が示されている。図１から３には、複数のセグメント４、サイドプレート６及びビードリング８が共に示されている。この複数のセグメント４、サイドプレート６及びビードリング８は、タイヤを成形するモールド１０の一部を構成している。
【００１６】
図２及び図３の上下方向はクリーニング治具２の上下方向であり、左右方向はクリーニング治具２の半径方向であり、紙面に垂直な方向はクリーニング治具２の周方向である。このクリーニング治具２の上下方向は、モールド１０の軸方向に一致している。モールド１０の半径方向及び周方向は、クリーニング治具２の半径方向及び周方向に一致している。
【００１７】
このクリーニング治具２は、セグメント治具１２及びサイドプレート治具１４を備えている。セグメント治具１２は、多数のセグメント４をリング状にされた状態で保持している。セグメント４はセグメント治具１２に載置されている。サイドプレート治具１４は、リング状のサイドプレート６を保持している。サイドプレート６はサイドプレート治具１４に載置されていている。このクリーニング治具２では、多数のセグメント４が形成するリング状の中心位置とリング状のサイドプレート６の中心位置とは半径方向において一致している。
【００１８】
図１に示される様に、セグメント治具１２は、リング状の形状を備えている。図３に示される様に、セグメント治具１２は、半径方向内向きに突出する凸部２２を備えている。セグメント治具１２は、底面１６、テーパ面１８、内周面２０、内周面２４、第一支持面２６及び第二支持面２８を備えている。
【００１９】
底面１６は、下方向きの面である。底面１６は、サイドプレート治具１４に当接する平面である。底面１６は、サイドプレート治具１４に対して、セグメント治具１２の上下方向の位置決めをする面である。
【００２０】
テーパ面１８は、下方から上方に向かって、半径方向外側から内側向きに傾斜して延びる面である。テーパ面１８は、サイドプレート治具１４にセグメント治具１２が取り付けられるときに、半径方向において、サイドプレート治具１４に対してセグメント治具１２を所定の位置に案内する面である。
【００２１】
内周面２０は、半径方向内向きの面である。内周面２０は、上下方向において、テーパ面１８と凸部２２との間に位置している。内周面２０の内径Ｄ１は、サイドプレート６の外径Ｄｓより大きい。
【００２２】
凸部２２は、内周面２０の上方に位置している。凸部２２は、内周面２０から半径方向内向きに突出している。凸部２２は、周方向に一周して延びている。
【００２３】
内周面２４は、凸部２２の半径方向内端に形成されている。内周面２４は、半径方向内向きの面である。このセグメント治具１２では、内周面２４の内径Ｄ２は、サイドプレート６の外径Ｄｓより大きい。内周面２４の内径Ｄ２は、内周面２０の内径Ｄ１より小さい。
【００２４】
第一支持面２６は、凸部２２に形成されている。第一支持面２６は、上方向きの面である。第一支持面２６は、セグメント４に当接する面である。第一支持面２６は、セグメント治具１２に対して、セグメント４を上下方向に位置決めする面である。言い換えると、第一支持面２６は、セグメント４をモールド１０の軸方向に位置決めする面である。
【００２５】
第二支持面２８は、半径方向内向きの内周面である。第二支持面２８は、第一支持面２６の上方に位置している。第二支持面２８は、セグメント４が当接する面である。第二支持面２８は、セグメント治具１２に対して、セグメント４を半径方向に位置決めする面である。
【００２６】
サイドプレート治具１４は、リング状の形状を備えている。サイドプレート治具１４は、セグメント治具１２の下方に位置している。サイドプレート治具１４は、当接面３０、テーパ面３２、第三支持面３４及び第四支持面３８を備えている。サイドプレート治具は、更に凸部３６を備えている。
【００２７】
当接面３０は、上方向きの面である。当接面３０は、セグメント治具１２の底面１６が当接する面である。この当接面３０と底面１６とが当接することで、サイドプレート治具１４に対して、セグメント治具１２の上下方向の位置決めがされる。
【００２８】
テーパ面３２は、当接面３０の半径方向内側に位置している。テーパ面３２は、当接面から上方に延びている。テーパ面３２は、下方から上方に向かって、半径方向外側から内側向きに傾斜して延びる面である。テーパ面３２は、セグメント治具１２のテーパ面１８に対向する位置に形成されている。サイドプレート治具１４にセグメント治具１２が取り付けられるときに、このテーパ面３２がテーパ面１８を案内することで、半径方向においてセグメント治具１２が所定の位置に案内される。テーパ面３２とテーパ面１８とが当接することで、半径方向において、サイドプレート治具１４の中心位置に、セグメント治具１２の中心位置を一致させて位置決めがされる。
【００２９】
第三支持面３４は、テーパ面３２の半径方向内側に位置している。第三支持面３４は、テーパ面３２の上方に位置している。第三支持面３４は、上方向きの面である。第三支持面３４は、サイドプレート６が当接する面である。第三支持面３４は、サイドプレート治具１４に対して、サイドプレート６を上下方向に位置決めする面である。
【００３０】
凸部３６は、第三支持面３４の半径方向内側に位置している。凸部３６は、第三支持面３４から上方に突出している。凸部３６は、周方向に一周して延びている。
【００３１】
第四支持面３８は、凸部３６に形成されている。第四支持面３８は、半径方向外向きの外周面である。第四支持面３８は、サイドプレート６に当接する面である。第四支持面３８は、サイドプレート治具１４に対して、サイドプレート６を半径方向に位置決めする面である。
【００３２】
図１に示される様に、それぞれのセグメント４は、周方向に隣合う他のセグメント４と当接している。この複数のセグメント４は、周方向に並べられて、リング状にされている。このモールド１０では、９枚のセグメント４が周方向に並べられて、リング状にされている。このセグメント４の枚数は、通常に、３枚以上２４枚以下である。このセグメント４は、主にタイヤのトレッド面を成形する。サイドプレート６は、リング状の形状を備えている。サイドプレート６は、主にタイヤのサイドウォール外面を成形する。このサイドプレート６の半径方向内側にビードリング８が取り付けられている。ビードリング８は、リング状の形状を備えている。ビードリング８は、ビードの軸方向外面及び半径方向内向きの底面を成形する。
【００３３】
図３に示される様に、セグメント４は、トレッドキャビティ面４０、一対の内周当接面４２、一対の内周面４４、一対の端面４６及び外周面４８を備えている。トレッドキャビティ面４０は、半径方向内向きの面である。トレッドキャビティ面４０は、軸方向（クリーニング治具２の上下方向）において、セグメント４の中央に位置している。トレッドキャビティ面４０は、トレッド面を成形する面である。
【００３４】
それぞれの内周当接面４２は、トレッドキャビティ面４０の軸方向外側に位置している。内周当接面４２は、半径方向内向きの面である。それぞれの内周面４４は、内周当接面４２の軸方向外側に位置している。内周面４４は、半径方向内向きの面である。内周面４４は、内周当接面４２より半径方向外側に位置している。
【００３５】
それぞれの端面４６は、内周面４４の軸方向外側に位置している。端面４６は、軸方向外向きの面である。この端面４６が第一支持面２６に当接している。端面４６と第一支持面２６とが当接して、セグメント４はセグメント治具１２に対して上下方向に位置決めされている。外周面４８は、半径方向外向きの面である。外周面４８は、軸方向において、一対の端面４６の間に位置している。外周面４８は、第二支持面２８に当接している。外周面４８と第二支持面２８とが当接して、セグメント４はセグメント治具１２に対して半径方向に位置決めされている。
【００３６】
サイドプレート６は、サイドキャビティ面５０、外周当接面５２、外周面５４、端面５６、位置決め面５８，内周当接面６０、当接面６２を備えている。サイドプレート６は、更にネジ孔６４を備えている。サイドキャビティ面５０は、軸方向内向きの面である。サイドキャビティ面５０は、主にサイドウォールの外面を成形する。
【００３７】
サイドキャビティ面５０の半径方向外側に、外周当接面５２及び外周面５４が形成されている。外周当接面５２及び外周面５４は、半径方向外向きの面である。モールド１０が閉じられると、この外周当接面５２は、セグメント４の内周当接面４２に当接する。このとき、外周面５４とセグメント４の内周面４４とは、間に間隔を空けて対向する。この外周面５４には、半径方向外向きに開口したネジ孔６４が形成されている。このネジ孔６４は、周方向に間隔を空けて、例えば２箇所や３箇所以上の複数箇所に形成されている。このネジ孔６４に吊りボルトがねじ込まれうる。
【００３８】
端面５６は、軸方向外向きの面である。端面５６は、サイドプレート治具１４の第三支持面３４に当接している。端面５６と第三支持面３４とが当接して、サイドプレート６は、軸方向（クリーニング治具２の上下方向）に位置決めされている。
【００３９】
位置決め面５８は、端面５６の半径方向内側に形成されている。位置決め面５８は、半径方向内向きに面する内周面である。位置決め面５８は、サイドプレート治具１４の第四支持面３８に当接している。この位置決め面５８と第四支持面３８とが当接して、サイドプレート６は、半径方向に位置決めされている。
【００４０】
内周当接面６０は、サイドキャビティ面５０の半径方向内側に位置している。内周当接面６０は、半径方向内向きの内周面である。当接面６２は、軸方向内向きの面である。この内周当接面６０と当接面６２とに、ビードリング８が当接している。
【００４１】
ビードリング８は、ビードキャビティ面６６、外周当接面６８及び当接面７０を備えている。ビードキャビティ面６６は、タイヤのビードの軸方向外面と、ビードの底面とを成形する。外周当接面６８はサイドプレート６の内周当接面６０に当接している。外周当接面６８と内周当接面６０との当接によって、ビードリング８はサイドプレート６に対して半径方向に位置決めされている。当接面７０はサイドプレート６の当接面６２に当接している。当接面７０と当接面６２との当接によって、ビードリング８は、軸方向（クリーニング治具２の上下方向）に位置決めされている。
【００４２】
図３の符号Ｇは、セグメント４の重心を表している。符号Ｐ１は、トレッドキャビティ面４０の上下方向下端を表している。符号Ｐ２は、内周当接面４２の上下方向下端を表している。符号Ｐ３は、内周面４４の上下方向下端を表している。符号Ｐ４は、サイドプレート６のサイドキャビティ面５０の半径方向外端を表している。符号Ｐ５は、セグメント治具１２の内周面２４の上下方向下端を表している。
【００４３】
モールド１０が閉じた状態で、内周当接面４２と外周当接面５２とが当接する。このモールド１０では、半径方向において、トレッドキャビティ面４０の下端Ｐ１の位置と内周当接面４２の下端Ｐ２の位置とは、サイドキャビティ面５０の外端Ｐ４の位置と同じされている。このモールド１０は例示であって、半径方向において、下端Ｐ１と下端Ｐ２とは、外端Ｐ４の外側に位置してもよいし、外端Ｐ４の内側に位置してもよい。半径方向において、内周面４４の下端Ｐ３は内周当接面４２の下端Ｐ２の外側に位置している。このセグメント治具１２では、内周面２４の下端Ｐ５はサイドキャビティ面５０の外端Ｐ４の外側に位置している。
【００４４】
図３の両矢印Ｈｓは、第三支持面３４から下端Ｐ４までの高さを表している。両矢印Ｈ１は、第三支持面３４から下端Ｐ５までの高さを表している。セグメント治具１２の凸部２２は、第三支持面３４から高さＨ１より上方に形成されている。この高さＨ１は、高さＨｓより大きい。
【００４５】
図４には、このモールド１０を用いた加硫装置７２が示されている。この加硫装置７２は、モールド１０と、ブラダー７４と、上部プレート７６と、下部プレート７８と、多数のセクター８０と、アクチェータ８２と、上プラテン盤８４とを備えている。この加硫装置７２では、モールド１０は閉じられた閉姿勢と開かれた開姿勢との間で姿勢変化可能にされている。
【００４６】
図４には、閉姿勢のモールド１０が示されている。閉姿勢では、多数のセグメント４が周方向に当接してリング状にされている。これらのセグメント４の内周当接面４２とサイドプレート６の外周当接面５２とが当接している。サイドプレート６の内周当接面６０及び当接面６２とビードリング８の外周当接面６８及び当接面７０とが当接している。このモールド１０とブラダー７４とがキャビティ８６を形成している。このキャビティ８６に加硫されてタイヤを形成するローカバー８８が収容されている。
【００４７】
図示されないが、この加硫装置７２の開姿勢のモールド１０では、下方に位置するサイドプレート６及びビードリング８と上方に位置するサイドプレート６及びビードリング８とが上下方向に離れている。セグメント４は半径方向外向きに移動している。セグメント４は、互いに周方向に間隔を空けて位置する。このセグメント４、サイドプレート６及びビードリング８の位置関係は例示であって、これに限られない。この位置関係は、ローカバー８８が投入可能で、ローカバー８８から形成されるタイヤが取り出し可能であればよい。
【００４８】
この加硫装置７２では、図４の閉姿勢のモールド１０が開かれるとき、セクター８０と共にセグメント４が半径方向外向きに移動する。このとき、セクター８０が下部プレート７８の上面７８ａを摺動する。セグメント４の下方の端面４６と下部プレート７８の上面７８ａとの間に隙間Ｓが形成されている。この隙間Ｓによって、セグメント４は下部プレート７８との干渉が防止されている。この隙間Ｓを形成するために、セグメント４の端面４６は、サイドプレート６の端面５６より上方に位置している。
【００４９】
この加硫装置７２を用いたタイヤの製造方法は、予備成形工程及び加硫工程を備えている。予備成形工程では、タイヤの各部を形成する部材を組み合わせてローカバー８８が成形される。加硫工程では、モールド１０は開姿勢にある。このモールド１０にローカバー８８が投入される。モールド１０が閉姿勢にされる。ローカバー８８がモールド１０内で加圧及び加熱され、ローカバー８８からタイヤが形成される。モールド１０が開姿勢にされる。このモールド１０からタイヤが取り出される。
【００５０】
このタイヤの製造方法では、モールド１０が繰り返し使用される。この繰り返し使用によって、モールド１０は汚れる。このモールド１０は、定期的にクリーニングされる。このクリーニングで、付着した汚れが取り除かれる。
【００５１】
ここで、クリーニング治具２を用いたモールド１０のクリーニング方法が説明される。このクリーニング方法は、セグメント載置工程、サイドプレート載置工程、治具組立工程、レーザー照射工程、治具分解工程、サイドプレート取り外し工程及びセグメント取り外し工程を備えている。
【００５２】
セグメント載置工程では、セグメント治具１２にセグメント４が載置される。このセグメント治具１２では、複数のセグメント４が周方向に互いに当接してリング状にされている。セグメント４はセグメント治具１２に載置されてもよいし、更に、ネジ止め等で固定されてもよい。
【００５３】
サイドプレート載置工程では、サイドプレート６のネジ孔６４に吊りボルトが取り付けられる。この吊りボルトでサイドプレート６が吊られて運搬される。運搬されるサイドプレート６には、ビードリング８が取り付けられている。このサイドプレート治具１４にサイドプレート６が載置される。サイドプレート６はサイドプレート治具１４に載置されてもよいし、更にネジ止め等で固定されてもよい。
【００５４】
治具組立工程では、セグメント治具１２がサイドプレート治具１４の上方から下方に降ろされる。セグメント治具１２のテーパ面１８がサイドプレート治具１４のテーパ面３２に案内される。セグメント治具１２の底面１６がサイドプレート治具１４の当接面３０に当接する。セグメント治具１２はサイドプレート治具１４に載置される。セグメント治具１２とサイドプレート治具１４とが一体に組み立てられる。
【００５５】
レーザー照射工程では、レーザーが、セグメント４のトレッドキャビティ面４０及び一対の内周当接面４２と、サイドプレート６のサイドキャビティ面５０と、ビードリング８のビードキャビティ面６６とに照射される。レーザーによるクリーニングでは、クリーニングすべき位置にレ−ザーを照射できる様に、レーザーの照射位置を調整する必要がある。このクリーニング治具２では、トレッドキャビティ面４０、一対の内周当接面４２、サイドキャビティ面５０及びビードキャビティ面６６が高精度に位置決めされるので、レーザーによるクリーニングが容易にできる。
【００５６】
治具分解工程では、セグメント治具１２がサイドプレート治具１４から取り外される。
サイドプレート取り外し工程では、この吊りボルトでサイドプレート６が吊られてサイドプレート治具１４から取り外される。前述のレーザー照射工程では、吊りボルトがサイドプレート６に取り付けられた状態でレーザーが照射されている。図示されないが、セグメント治具１２に、吊りボルトと干渉しない様に、凹部や切り欠きが形成されていてもよい。また、この治具組立工程前に吊りボルトがサイドプレート６から取り外されていてもよい。取り外した場合には、このサイドプレート取り外し工程において、吊りボルトがサイドプレート６に取り付けられてもよい。セグメント取り外し工程では、セグメント４がセグメント治具１２から取り外される。
【００５７】
このクリーンニング方法は、更に、サイドプレート載置工程の後で治具組立工程の前に、部分レーザー照射工程を備えている。サイドプレート載置工程でサイドプレート治具１４にサイドプレート６が載置される。この部分レーザー照射工程では、サイドプレート治具１４に位置決めされたサイドプレート６の外周当接面５２に、レーザーが照射される。外周面５２がレーザーでクリーニングされる。この部分レーザー照射工程は、治具分解工程の後でサイドプレート取り外し工程の前であってもよい。また、この外周当接面５２は、このクリーニング方法とは別個に、クリーニングされてもよい。
【００５８】
このクリーニング治具２を用いたクリーニングでは、セグメント治具１２によってセグメント４が位置決めされている。サイドプレート治具１４によってサイドプレート６が位置決めされている。これにより、セグメント４とサイドプレート６とを共にレーザーで容易にクリーニングできる。
【００５９】
図３の二点鎖線Ｂは、レーザーの照射方向を例示している。このクリーニング治具２では、セグメント４のトレッドキャビティ面４０の下端Ｐ１が、サイドプレート６のサイドキャビティ面５０の外端Ｐ４より上方に位置している。このトレッドキャビティ面４０の下端Ｐ１の周辺部分は、サイドキャビティ面５０の陰に隠れない。このトレッドキャビティ面４０の全体を、レーザーで容易にクリーニングできる。
【００６０】
このクリーニング治具２では、セグメント４の内周当接面４２の下端Ｐ２が、サイドプレート６のサイドキャビティ面５０の外端Ｐ４より上方に位置している。この内周当接面４２がサイドキャビティ面５０の上方に配置される。この内周当接面４２はサイドキャビティ面５０の陰に隠れない。このクリーニング治具２では、セグメント４の内周当接面４２も、トレッドキャビティ面４０及びサイドキャビティ面５０と共にレーザーで容易にクリーニングできる。これにより、セグメント４の内周当接面４２の汚れを手作業で落とす必要がない。また、手作業で汚れを落とす必要がないので、手作業で誤って内周当接面４２に疵を付けることが抑制される。これにより、内周当接面４２と外周当接面５２との間に形成されるオーバースピュー（ＯＶ／ＳＰ）の発生が抑制されうる。
【００６１】
このクリーニング治具２では、セグメント治具１２がサイドプレート治具１４に着脱可能に取り付けられている。このセグメント治具１２はサイドプレート治具１４に載置されていてもよいし、ネジ止め等固定されていてもよい。このセグメント治具１２が取り外されることで、サイドプレート６のネジ孔６４に取り付けられた吊りボルトで、サイドプレート６の着脱及び運搬が容易にできる。
【００６２】
このサイドプレート６ではネジ孔６４に吊りボルトが取り付けられるので、サイドプレート６の半径方向内側に吊りボルト等を取り付ける必要がない。このサイドプレート６は、ビードリング８を取り付けた状態で、サイドプレート治具１４に着脱し運搬することができる。このクリーニング治具２では、ビードリング８がサイドプレート６に取り付けられた状態で、サイドプレート６がサイドプレート治具１４に保持されている。このクリーニング治具２では、ビードリング８のビードキャビティ面６６が位置決めされている。このビードキャビティ面６６は、サイドプレート６のサイドキャビティ面５０と共にレーザーで容易にクリーニングできる。
【００６３】
このクリーニング治具２では、半径方向内向きに突出した凸部２２に第一支持面２６が形成されている。この第一支持面２６の半径方向内端は、セグメント４の重心Ｇの半径方向内側に位置している。これにより、セグメント治具１２は、セグメント４を安定的に保持しうる。
【００６４】
このクリーニング治具２のセグメント治具１２では、内周面２４の内径Ｄ２はサイドプレート６の外径Ｄｓより大きくされたが、これに限られない。レーザーが照射されるときに、サイドキャビティ面５０が凸部２２の陰に隠れない位置関係であればよい。この位置関係であれば、内径Ｄ２と外径Ｄｓとは同じ大きさでもよいし、内径Ｄ２が外径Ｄｓより小さくてもよい。この内径Ｄ２を小さくすることで、セグメント治具１２は、セグメント４を更に安定的に保持しうる。また、このクリーング治具２では、セグメント治具１２がサイドプレート治具１４から取り外されることで、内径Ｄ２が外径Ｄｓ以下であっても、サイドプレート６の着脱が可能にされている。
【００６５】
セグメント治具１２の内周面２４の下端Ｐ５の高さＨ１は、サイドプレート６の外端Ｐ４の高さＨｓより大きいので、凸部２２はサイドキャビティ面５０と干渉しない。この凸部２２は、重心Ｇより半径方向内側に延ばすことが容易にされている。
【００６６】
セグメント治具１２がサイドプレート治具１４に取り付けられる際に、テーパ面１８がテーパ面３２に案内されて取り付けられる。このセグメント治具１２の半径方向位置とサイドプレート治具１４の半径方向位置とは容易に精度良く位置合わせできる。このセグメント治具１２とサイドプレート治具１４との着脱が容易にされている。
【実施例】
【００６７】
以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００６８】
［実施例］
図１から図３に示すクリーニング治具が準備された。所定の本数のタイヤを製造した後のモールドが準備された。このクリーニング治具に、このモールドのセグメントと、一方のサイドプレートと、一方のビードリングとが保持された。このセグメントと、一方のサイドプレートと、一方のビードリングとが、レーザーでクリーニングされた。このときの、作業者の手作業時間が測定された。
【００６９】
［比較例］
図５に示すクリーニング治具Ｊが準備された。このクリーニング治具Ｊに、このモールドのセグメントと、一方のサイドプレートとが載置された。図５の二点鎖線Ｂは、レーザーの照射方向を例示している。このクリーニング治具Ｊでは、レーザーの照射が困難な陰になる領域Ａ（図５の二点鎖線）が形成された。また、サイドプレートに形成されたビードリング固定用のネジ孔を使用して、サイドプレートがクリーニング治具Ｊに載置された。この載置のため、サイドプレートからビードリングは取り外された。その他は、実施例１と同様にして、このセグメントと、一方のサイドプレートが、レーザーでクリーニングされた。このときの、作業者の手作業時間が測定された。
【００７０】
［作業時間の評価］
表１に実施例の手作業時間と比較例の手作業時間との差が示されている。表１の「内周当接面クリーニング時間（分）」は、セグメントの内周当接面のクリーニング時間を表している。実施例では、この内周当接面がレーザーでクリーニングされたので、手作業時間は発生しなかった。表１の「再クリーニング時間（分）」は、レーザーでクリーニングされたキャビティ面の再クリーニングに要した手作業時間を表している。実施例では、キャビティ面の再クリーニングは必要なかった。一方で、比較例では陰になる領域Ａのトレッドキャビティ面が再クリーニングされた。表１の「ビードリング取り外し（分）」は、比較例において、サイドプレートからビードリングを取り外すのに要した手作業時間を表している。
【００７１】
【表１】
2018108706.tif 000003
【００７２】
［生産性の評価］
実施例でクリーニングされたモールドと、比較例でクリーニングされたモールドとが準備された。それぞれのモールドでタイヤが生産された。タイヤにオーバースピュー（ＯＶ／ＳＰ）が確認されるまでの生産本数が、表２に表されている。実施例のモールドでは比較例のモールドに比べて、オーバースピュー（ＯＶ／ＳＰ）が発生するまでの生産本数が多い。実施例のモールドのクリーニングの頻度は、比較例のモールドのクリーニングの頻度に比べて、少なくできる。実施例のモールドは、生産性の向上に寄与する。
【００７３】
【表２】
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【００７４】
表１及び表２に示されるように、実施例のクリーニング治具では、比較例のクリーニング治具に比べて評価が高い。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
以上説明されたクリーニング治具は、タイヤの加硫工程に使用されるモールドをレーザーでクリーニングする方法に広く適用されうる。
【符号の説明】
【００７６】
２・・・クリーニング治具
４・・・セグメント
６・・・サイドプレート
８・・・ビードリング
１０・・・モールド
１２・・・セグメント治具
１４・・・サイドプレート治具
２４・・・内周面
４０・・・トレッドキャビティ面
４２・・・内周当接面
５０・・・サイドキャビティ面
５２・・・外周当接面
６６・・・ビードキャビティ面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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