(57)【要約】【課題】電池に内部短絡が有るか否かを検知する短絡検知工程に掛かる時間を短くできる電池の製造方法を提供すること。【解決手段】電池１の製造方法は、充電工程Ｓ２とエージング工程Ｓ３と電圧調整工程Ｓ４と短絡検知工程Ｓ５とを備える。電池１は、電圧調整工程Ｓ４の後に端子開放した状態で放置したとき、電池電圧Ｖｅが徐々に上昇してピーク到達時間ＴＰ経過後にピークに達し、その後、徐々に低下する特性を有し、短絡検知工程Ｓ５は、端子開放した状態で電池１を放置して、電圧調整工程Ｓ４の終了時から（ＴＰ／４０〜ＴＰ／１５）経過後の第３電池電圧Ｖ３を基準とした電圧上昇量ΔＶの多寡に基づいて、電池１の内部短絡の有無を検知する工程である。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池を初充電する充電工程と、
上記充電工程の後、４０〜８５℃の温度下で上記電池を放置するエージング工程と、
上記電池の電池電圧を、上記エージング工程直後の第１電池電圧Ｖ１よりも低い第２電池電圧Ｖ２に調整する電圧調整工程と、
上記電圧調整工程の後、上記電池の内部短絡の有無を検知する短絡検知工程と、を備える
電池の製造方法であって、
上記電池は、
上記電圧調整工程の後に端子開放した状態で放置したとき、電池電圧が、上記電圧調整工程の終了時から徐々に上昇して、上記終了時からピーク到達時間ＴＰ経過後にピークに達し、その後、徐々に低下する特性を有し、
上記短絡検知工程は、
上記電圧調整工程の後、端子開放した状態で上記電池を放置して、上記電圧調整工程の上記終了時から（ＴＰ／４０〜ＴＰ／１５）経過後の第３電池電圧Ｖ３を基準とした電圧上昇量ΔＶの多寡に基づいて、上記電池の内部短絡の有無を検知する工程である
電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池に内部短絡が有るか否かを検知する短絡検知工程を備える電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン二次電池などの電池の製造過程において、電池に内部短絡が生じているか否かの短絡検査を行うことが知られている。具体的には、電池を初充電し、高温下で放置してエージングした後、電池を強制的に放電させて電池電圧を所定の値に調整する。その後、短絡検知工程を行う。具体的には、電池を端子開放した状態で放電させ（自己放電させ）、電圧低下量ΔＶｐを求める。そして、この電圧低下量ΔＶｐが基準低下量ΔＶｑよりも大きい場合に（ΔＶｐ＞ΔＶｑ）、その電池に内部短絡が生じていると判定する。例えば特許文献１に、電池の製造過程で内部短絡の有無の検査を行うことが開示されている（特許文献１の図２等を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−１３４３９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、電池電圧を下げて電池電圧を調整した直後には、電池電圧が自然上昇するため、上記のように電圧低下量ΔＶｐに基づいて内部短絡の有無を検知する場合には、電池電圧の上昇が収まるまで待機しなければならず、電池電圧の上昇が収まった後の電池電圧の減少から電圧低下量ΔＶｐを求めている。このため、自己放電を行う時間が長く掛かり、短絡検知工程に掛かる時間が長かった。
【０００５】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、電池に内部短絡が有るか否かを検知する短絡検知工程に掛かる時間を短くできる電池の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための本発明の一態様は、電池を初充電する充電工程と、上記充電工程の後、４０〜８５℃の温度下で上記電池を放置するエージング工程と、上記電池の電池電圧を、上記エージング工程直後の第１電池電圧Ｖ１よりも低い第２電池電圧Ｖ２に調整する電圧調整工程と、上記電圧調整工程の後、上記電池の内部短絡の有無を検知する短絡検知工程と、を備える電池の製造方法であって、上記電池は、上記電圧調整工程の後に端子開放した状態で放置したとき、電池電圧が、上記電圧調整工程の終了時から徐々に上昇して、上記終了時からピーク到達時間ＴＰ経過後にピークに達し、その後、徐々に低下する特性を有し、上記短絡検知工程は、上記電圧調整工程の後、端子開放した状態で上記電池を放置して、上記電圧調整工程の上記終了時から（ＴＰ／４０〜ＴＰ／１５）経過後の第３電池電圧Ｖ３を基準とした電圧上昇量ΔＶの多寡に基づいて、上記電池の内部短絡の有無を検知する工程である電池の製造方法である。
【０００７】
上述の電池の製造方法では、電池電圧を下げる電圧調整工程後に行う短絡検知工程において、電圧調整工程の終了時から（ＴＰ／４０〜ＴＰ／１５）経過後の第３電池電圧Ｖ３を基準とした電圧上昇量ΔＶの多寡に基づいて、電池に内部短絡が有るか否かを検知する。
本発明者が調査した結果、内部短絡が生じている電池では、上述の電圧上昇量ΔＶが大きくなり、内部短絡の無い電池では、この電圧上昇量ΔＶが小さくなることが判った。従って、電圧上昇量ΔＶの多寡によって電池に内部短絡が有るか否かを検知できる。
しかも、従来は、電圧調整後の電池電圧の上昇が収まるのを待ってから電圧低下量ΔＶｐを測定していたのに対し、上述の電池の製造方法では、電圧調整後の電池電圧の上昇中に測定した電圧上昇量ΔＶに基づいて内部短絡の有無を検知する。このため、短絡検知工程に掛かる時間を短くできる。
【０００８】
なお、「充電工程」では、例えばＳＯＣ６０％に相当する電池電圧以上に電池を初充電するのが好ましい。この充電後の電池電圧の値が高いほど、その後のエージング工程で電池のエージングが進み易くなるからである。一方、充電後の電池電圧の値が高いほど、充電工程に掛かる時間が長くなる。従って、これらを考慮して充電工程における電池電圧の値を設定するのが好ましい。
【０００９】
「エージング工程」では、例えば８〜４８ｈｒにわたり電池を放置するエージングを行うのが好ましい。この放置時間は、充電工程における充電後の電池の電池電圧の値やエージング工程を行う温度などを考慮して設定するのが好ましい。また、エージング工程は、電池を端子開放した状態で行ってもよいし、電池に電源を接続し定電圧に維持した状態で行ってもよい。
【００１０】
「電圧調整工程」では、放電のみを行って電池電圧を第１電池電圧Ｖ１から第２電池電圧Ｖ２まで調整する他、放電と充電を併用し最後に放電を行うことにより、電池電圧を第１電池電圧Ｖ１から第２電池電圧Ｖ２まで調整することもできる。例えば、第１電池電圧Ｖ１からこれより低い第５電池電圧Ｖ５まで強制放電させた後、第５電池電圧Ｖ５から、第２電池電圧Ｖ２より高い第６電池電圧Ｖ６まで充電する。その後、第６電池電圧Ｖ６から第２電池電圧Ｖ２まで強制放電させる手法が挙げられる。また、第２電池電圧Ｖ２は、例えばＳＯＣ１０〜６０％の範囲内のＳＯＣに相当する電池電圧とするのが好ましい。
【００１１】
「短絡検知工程」において「電圧上昇量ΔＶの多寡に基づいて、電池の内部短絡の有無を検知する」具体的な手法としては、例えば、検査した電池の電圧上昇量ΔＶが、予め定めた基準上昇量ΔＶｒよりも大きい場合に（ΔＶ＞ΔＶｒ）、その電池に内部短絡が生じていると判定する方法が挙げられる。また、検査した電池の電圧上昇量ΔＶを、例えばこの電池と同一製造ロットの複数の電池から求めた電圧上昇量ΔＶの平均値や中央値と比較して、その電池に内部短絡が生じているか否かを判定する方法も挙げられる。
【００１２】
上記の電池の製造方法であって、前記電圧上昇量ΔＶは、前記電圧調整工程の前記終了時から（ＴＰ／５〜ＴＰ）経過した時点での電圧上昇量である電池の製造方法とするのが好ましい。
【００１３】
電圧上昇量ΔＶは、電圧調整工程の終了時から、ある程度期間をとって測定するのが好ましい。一方、電圧調整工程の終了時からの期間が長すぎると、内部短絡を有する電池では、電池電圧が上昇してピークに達した後、電池電圧が大きく低下していく。このため、内部短絡を有する電池の電圧上昇量ΔＶと、内部短絡の無い電池の電圧上昇量ΔＶとの電圧差が小さくなりがちで、電圧上昇量ΔＶに基づいて内部短絡の有無を検知し難くなる。
これに対し、上述の電池の製造方法では、電圧上昇量ΔＶを、電圧調整工程の終了時から（ＴＰ／５〜ＴＰ）経過した時点での電圧上昇量としているので、電圧上昇量ΔＶに基づいて、より確実に内部短絡が生じている電池を検知できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施形態に係る電池の斜視図である。
【図２】実施形態に係る電池の縦断面図である。
【図３】実施形態に係る電池の製造工程を示すフローチャートである。
【図４】内部短絡が生じている不良品の電池の一例及び内部短絡の無い良品の平均的な電池について、電圧調整工程の終了時からの経過時間Ｔａと電池電圧Ｖｅとの関係を示すグラフである。
【図５】図４に示した不良品及び良品の各電池について、電圧調整工程の終了時からの経過時間Ｔａと、電圧調整工程の終了時から３．２５ｈｒ経過した時点を基準（＝０ｍＶ）とした電圧変化量ΔＶａとの関係を示すグラフである。
【図６】図４に示した不良品及び良品の各電池について、電圧調整工程の終了時からの経過時間Ｔａと、電圧調整工程の終了時から５．０８ｈｒ経過した時点を基準（＝０ｍＶ）とした電圧変化量ΔＶｂとの関係を示すグラフである。
【図７】図４に示した不良品及び良品の各電池について、電圧調整工程の終了時からの経過時間Ｔａと、電圧調整工程の終了時から７２．０ｈｒ経過した時点を基準（＝０ｍＶ）とした電圧変化量ΔＶｃとの関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態を、図面を参照しつつ説明する。図１及び図２に、本実施形態に係る電池１の斜視図及び縦断面図を示す。なお、以下では、電池１の電池厚み方向ＢＨ、電池横方向ＣＨ及び電池縦方向ＤＨを、図１及び図２に示す方向と定めて説明する。この電池１は、ハイブリッドカーやプラグインハイブリッドカー、電気自動車等の車両などに搭載される角型で密閉型のリチウムイオン二次電池である。電池１は、電池ケース１０と、この内部に収容された電極体２０と、電池ケース１０に支持された正極端子部材５０及び負極端子部材６０等から構成される。また、電池ケース１０内には、非水電解液１９が収容されており、その一部は電極体２０内に含浸されている。
【００１６】
このうち電池ケース１０は、直方体箱状で金属（本実施形態ではアルミニウム）からなる。この電池ケース１０は、上側のみが開口した有底角筒状のケース本体部材１１と、このケース本体部材１１の開口を閉塞する形態で溶接された矩形板状のケース蓋部材１３とから構成される。ケース蓋部材１３には、アルミニウムからなる正極端子部材５０がケース蓋部材１３と絶縁された状態で固設されている。この正極端子部材５０は、電池ケース１０内で電極体２０のうち正極板２１に接続し導通する一方、ケース蓋部材１３を貫通して電池外部まで延びている。また、ケース蓋部材１３には、銅からなる負極端子部材６０がケース蓋部材１３と絶縁された状態で固設されている。この負極端子部材６０は、電池ケース１０内で電極体２０のうち負極板３１に接続し導通する一方、ケース蓋部材１３を貫通して電池外部まで延びている。
【００１７】
電極体２０は、扁平状をなし、横倒しにした状態で電池ケース１０内に収容されている。電極体２０と電池ケース１０との間には、絶縁フィルムからなる袋状の絶縁フィルム包囲体１７が配置されている。電極体２０は、帯状の正極板２１と帯状の負極板３１とを、帯状の一対のセパレータ４１，４１を介して互いに重ね、軸線周りに捲回して扁平状に圧縮したものである。正極板２１は、帯状のアルミニウム箔からなる正極集電箔の両主面の所定位置に、正極活物質層を帯状に設けてなる。この正極活物質層は、正極活物質（本実施形態ではリチウム遷移金属複合酸化物）、導電材（本実施形態ではアセチレンブラック）及び結着剤（本実施形態ではポリフッ化ビニリデン）からなる。また、負極板３１は、帯状の銅箔からなる負極集電箔の両主面の所定位置に、負極活物質層を設けてなる。この負極活物質層は、負極活物質（本実施形態では黒鉛）、結着剤（本実施形態ではスチレンブタジエンゴム）及び増粘剤（本実施形態ではカルボシキメチルセルロース）からなる。また、セパレータ４１は、樹脂からなる多孔質膜であり、帯状でフィルム状をなす。
【００１８】
次いで、上記電池１の製造方法について説明する（図３参照）。まず、「組立工程Ｓ１」において、電池１を組み立てる。具体的には、正極板２１及び負極板３１を、一対のセパレータ４１，４１を介して互いに重ねて捲回し、扁平状に圧縮して電極体２０を形成する。次に、ケース蓋部材１３を用意し、これに正極端子部材５０及び負極端子部材６０を固設する（図１及び図２参照）。その後、正極端子部材５０及び負極端子部材６０を、電極体２０の正極板２１及び負極板３１にそれぞれ溶接する。次に、電極体２０に絶縁フィルム包囲体１７を被せて、これらをケース本体部材１１内に挿入すると共に、ケース本体部材１１の開口をケース蓋部材１３で塞ぐ。そして、ケース本体部材１１とケース蓋部材１３とを溶接して電池ケース１０を形成する。その後、非水電解液１９を、注液孔１３ｈから電池ケース１０内に注液して電極体２０内に含浸させる。その後、封止部材１５で注液孔１３ｈを封止する。
【００１９】
次に、「充電工程Ｓ２」を行うのに先立ち、電池１を拘束する。具体的には、電池ケース１０の幅広な側面を一対の板状の押圧治具で電池厚み方向ＢＨに挟んで、電池１を電池厚み方向ＢＨに押圧した状態で拘束する。なお、本実施形態では、以下に説明する「充電工程Ｓ２」から「短絡検知工程Ｓ５」までを、このように電池１を拘束した状態で行う。
電池１を拘束した後、「充電工程Ｓ２」において、この電池１に初充電を行う。具体的には、電池１に充放電装置を接続して、室温（２５±５℃）下において、定電流定電圧（ＣＣＣＶ）充電により、電池電圧Ｖｅ＝４．１Ｖ（ＳＯＣ１００％）まで初充電する。本実施形態では、１Ｃの定電流で電池電圧Ｖｅが４．１Ｖになるまで充電した後、充電電流値が１．０Ａになるまでこの電池電圧Ｖｅ＝４．１Ｖを維持した。
【００２０】
次に、「エージング工程Ｓ３」において、電池１を高温下で放置してエージングする。具体的には、初充電後の電池１を４０〜８５℃の温度（本実施形態では６３℃）下において、端子開放した状態で、２０ｈｒにわたって放置してエージングする。このエージング工程Ｓ３を行うと、電池電圧Ｖｅがごく僅か低下する（ＳＯＣが下がる）。本実施形態では、エージング工程Ｓ３直後の電池電圧Ｖｅ（第１電池電圧Ｖ１）は、約４．１Ｖ（ＳＯＣは約９９％）である。
【００２１】
次に、「電圧調整工程Ｓ４」において、電池１の電池電圧Ｖｅを、エージング工程Ｓ３直後の第１電池電圧Ｖ１（本実施形態では、約４．１Ｖ）よりも低い第２電池電圧Ｖ２（本実施形態では、２．８Ｖ）に調整する。具体的には、電池１に充放電装置を接続して、室温（２５±５℃）下において、定電流定電圧（ＣＣＣＶ）放電により、第１電池電圧Ｖ１＝約４．１Ｖから第２電池電圧Ｖ２＝２．８Ｖまで強制的に放電させる。本実施形態では、１Ｃの定電流で電池電圧Ｖｅが２．８Ｖになるまで放電させた後、放電電流値が１．０Ａになるまでこの電池電圧Ｖｅ＝２．８Ｖを維持した。
【００２２】
続いて、「短絡検知工程Ｓ５」において、端子開放した状態で電池１を放置して（自己放電させて）、電圧上昇量ΔＶを取得し、当該電池１の内部短絡の有無を検知する。
前述のように、電池電圧を下げる電圧調整工程Ｓ４の後に電池１を端子開放した状態で放置したとき、電池電圧Ｖｅは、電圧調整工程Ｓ４の終了時から徐々に上昇してピークに達した後、徐々に低下していく（図４参照）。なお、図４は、内部短絡が生じている電池１の一例、及び、内部短絡の無い平均的な電池１について、電圧調整工程Ｓ４の終了時からの経過時間Ｔａ（ｈｒ）と電池電圧Ｖｅ（Ｖ）との関係を示している。電圧調整工程Ｓ４の終了時から電池電圧Ｖｅがピークに達するまでの時間（ピーク到達時間）ＴＰは、内部短絡の無い良品の電池１では、平均してＴＰ＝９３．３ｈｒである。
【００２３】
短絡検知工程Ｓ５では、電圧調整工程Ｓ４の後、端子開放した状態で電池１を放置して、電圧調整工程Ｓ４の終了時から（ＴＰ／４０〜ＴＰ／１５：本実施形態では、２．３３〜６．２２ｈｒ）経過後に第３電池電圧Ｖ３を、電圧調整工程Ｓ４の終了時から（ＴＰ／５〜ＴＰ：本実施形態では、１８．７〜９３．３ｈｒ）経過後に第４電池電圧Ｖ４をそれぞれ測定する（図５参照）。
【００２４】
具体的には、電池１を２０℃の環境下で端子開放した状態で放置して、図５に示すように、電圧調整工程Ｓ４の終了時から３．２５ｈｒ経過後に第３電池電圧Ｖ３を測定し、電圧調整工程Ｓ４の終了時から４８．０ｈｒ経過後に第４電池電圧Ｖ４を測定した。そして、当該電池１の電圧上昇量ΔＶ＝Ｖ４−Ｖ３を算出した。なお、図５は、図４で示した不良品及び良品の各電池について、電圧調整工程Ｓ４の終了時からの経過時間Ｔａ（ｈｒ）と、電圧調整工程Ｓ４の終了時から３．２５ｈｒ経過した時点を基準（＝０ｍＶ）とした電圧変化量ΔＶａ（ｍＶ）との関係を示す。
【００２５】
そして、取得した当該電池１の電圧上昇量ΔＶを、予め定めた基準上昇量ΔＶｒ（本実施形態では、ΔＶｒ＝２５．４ｍＶ）と比較し、電圧上昇量ΔＶが基準上昇量ΔＶｒよりも大きい場合（ΔＶ＞ΔＶｒ）に、当該電池１に内部短絡が生じている不良品と判定し、その電池１を除去する。例えば内部短絡が生じている電池１では、図５に示すように、電圧上昇量ΔＶ＝２６．６ｍＶであり、ΔＶ＞ΔＶｒであるため、不良品と判定される。
一方、当該電池１の電圧上昇量ΔＶが基準上昇量ΔＶｒよりも小さい場合（ΔＶ≦ΔＶｒ）には、当該電池１を内部短絡の無い良品と判定する。良品の平均的な電池１では、図５に示すように、電圧上昇量ΔＶ＝２４．３ｍＶであり、ΔＶ≦ΔＶｒであるため、良品と判定される。
短絡検知工程Ｓ５を終えた後は、電池１を拘束している拘束治具を取り外し、電池１の拘束状体を解除する。かくして、電池１が完成する。
【００２６】
ここで、本実施形態では、前述のように、短絡検知工程Ｓ５において、電池電圧Ｖｅの上昇中に第３電池電圧Ｖ３及び第４電池電圧Ｖ４を測定して電圧上昇量ΔＶを求め、この電圧上昇量ΔＶの多寡に基づいて電池１の内部短絡の有無を検知した。
これに対し、比較例として（図７参照）、短絡検知工程Ｓ５において、電池電圧Ｖｅが上昇してピークに達した後に徐々に低下する過程において、第７電池電圧Ｖ７及び第８電池電圧Ｖ８を測定して、電圧低下量ΔＶｐ＝Ｖ７−Ｖ８を求め、この電圧低下量ΔＶｐの多寡に基づいて電池１の内部短絡の有無を検知する場合を説明する。なお、図７は、図４で示した不良品及び良品の各電池について、電圧調整工程Ｓ４の終了時からの経過時間Ｔａ（ｈｒ）と、電圧調整工程Ｓ４の終了時から３．０日（７２．０ｈｒ）経過した時点を基準（＝０ｍＶ）とした電圧変化量ΔＶｃ（ｍＶ）との関係を示す。
【００２７】
この比較例では、電圧調整工程Ｓ４の終了時から３．０日（７２ｈｒ）経過後に第７電池電圧Ｖ７を、電圧調整工程Ｓ４の終了時から１０．０日（２４０ｈｒ）経過後に第８電池電圧Ｖ８を測定して、電圧低下量ΔＶｐ＝Ｖ７−Ｖ８を算出する。
そして、取得した当該電池１の電圧低下量ΔＶｐが、予め定めた基準低下量ΔＶｑ（本比較例では、ΔＶｑ＝１．４ｍＶ）よりも大きい場合（ΔＶｐ＞ΔＶｑ）に、当該電池１に内部短絡が生じている不良品と判定する。例えば内部短絡が生じている電池１では、電圧低下量ΔＶｐ＝２．２ｍＶ（図７においては、電圧変化量ΔＶｃ＝−２．２ｍＶ）であり、ΔＶｐ＞ΔＶｑであるため、不良品と判定される。
一方、当該電池１の電圧低下量ΔＶｐが基準低下量ΔＶｑよりも小さい場合（ΔＶｐ≦ΔＶｑ）には、当該電池１を内部短絡の無い良品と判定する。良品の平均的な電池１では、電圧低下量ΔＶｐ＝０．６ｍＶ（図７においては、電圧変化量ΔＶｃ＝−０．６ｍＶ）であり、ΔＶｐ≦ΔＶｒであるため、良品と判定される。
【００２８】
このように、短絡検知工程Ｓ５で電圧低下量ΔＶｐを取得することによっても、電池１の内部短絡の有無を検知できる。但し、この比較例では、第７電池電圧Ｖ７及び第８電池電圧Ｖ８を測定して電圧低下量ΔＶｐを取得するために、電圧調整工程Ｓ４の終了時から１０日（２４０ｈｒ）も必要であり、短絡検知工程Ｓ５が長くなる。
これに対し、上記実施形態では、第３電池電圧Ｖ３及び第４電池電圧Ｖ４を測定して電圧上昇量ΔＶを取得するのに、電圧調整工程Ｓ４の終了時から２日（４８．０ｈｒ）で足りる。従って、上記実施形態では、比較例に比べて、短絡検知工程Ｓ５に掛かる時間を大幅に短くできることが判る。
【００２９】
加えて、この比較例では、内部短絡が生じている電池１で電圧低下量ΔＶｐ＝２．２ｍＶであり、良品の平均的な電池１で電圧低下量ΔＶｐ＝０．６ｍＶであるため、良品の電池１と不良品の電池１との電圧差が、２．２−０．６＝１．６ｍＶである（図７参照）。
これに対し、上記実施形態では、内部短絡が生じている電池１で電圧上昇量ΔＶ＝２６．６ｍＶであり、良品の平均的な電池１で電圧上昇量ΔＶ＝２４．３ｍＶであるため、良品の電池１と不良品の電池１との電圧差が、２６．６−２４．３＝２．３ｍＶもある（図５参照）。従って、上記実施形態では、比較例に比べて、より確実に内部短絡が生じている不良品の電池１を検知できることも判る。
【００３０】
なお、上記実施形態の短絡検知工程Ｓ５では、前述のように、電圧調整工程Ｓ４の終了時から３．２５ｈｒ経過後に第３電池電圧Ｖ３を測定したが、第３電池電圧Ｖ３の測定タイミングは、電圧調整工程Ｓ４の終了時から（ＴＰ／４０〜ＴＰ／１５：本実施形態では、２．３３〜６．２２ｈｒ）の範囲内で適宜変更できる。また、第４電池電圧Ｖ４の測定タイミングは、電圧調整工程Ｓ４の終了時から（ＴＰ／５〜ＴＰ：本実施形態では、１８．７〜９３．３ｈｒ）の範囲内で適宜変更できる。
【００３１】
図６に、図４で示した不良品及び良品の各電池について、電圧調整工程Ｓ４の終了時からの経過時間Ｔａ（ｈｒ）と、電圧調整工程Ｓ４の終了時から５．０８ｈｒ経過した時点を基準（＝０ｍＶ）とした電圧変化量ΔＶｂ（ｍＶ）との関係を示す。第３電池電圧Ｖ３の測定タイミングを、電圧調整工程Ｓ４の終了時から５．０８ｈｒ経過後とし、第４電池電圧Ｖ４の測定タイミングを、電圧調整工程Ｓ４の終了時から４８．０ｈｒ経過後とした場合、基準上昇量ΔＶｒは、例えばΔＶｒ＝１４．６ｍＶに設定する。
【００３２】
そして、取得した当該電池１の電圧上昇量ΔＶがこの基準上昇量ΔＶｒよりも大きい場合（ΔＶ＞ΔＶｒ）に、当該電池１を内部短絡が生じている不良品と判定する。例えば内部短絡が生じている電池１では、図６に示すように、電圧上昇量ΔＶ＝１４．９ｍＶであり、ΔＶ＞ΔＶｒであるため、不良品と判定される。
一方、電圧上昇量ΔＶがこの基準上昇量ΔＶｒよりも小さい場合（ΔＶ≦ΔＶｒ）には、当該電池１を内部短絡の無い良品と判定する。良品の平均的な電池１では、図６に示すように、電圧上昇量ΔＶ＝１４．３ｍＶであり、ΔＶ≦ΔＶｒであるため、良品と判定される。
【００３３】
以上で説明したように、電池１の製造方法では、電池電圧を下げる電圧調整工程Ｓ４後に行う短絡検知工程Ｓ５において、電圧調整工程Ｓ４の終了時から（ＴＰ／４０〜ＴＰ／１５）経過後の第３電池電圧Ｖ３を基準とした電圧上昇量ΔＶの多寡に基づいて、電池１に内部短絡が有るか否かを検知する。前述のように、内部短絡が生じている電池１では、前述のように電圧上昇量ΔＶが大きくなり、内部短絡の無い電池１では、この電圧上昇量ΔＶが小さくなる。従って、電圧上昇量ΔＶの多寡によって電池１に内部短絡が有るか否かを検知できる。
しかも、従来は、電圧調整後の電池電圧Ｖｅの上昇が収まるのを待ってから電圧低下量ΔＶｐを測定していたのに対し、電池１の製造方法では、電圧調整後の電池電圧Ｖｅの上昇中に測定した電圧上昇量ΔＶに基づいて内部短絡の有無を検知する。このため、短絡検知工程Ｓ５に掛かる時間を短くできる。
【００３４】
更に、電池１の製造方法では、電圧上昇量ΔＶを、電圧調整工程Ｓ４の終了時から（ＴＰ／５〜ＴＰ）経過した時点での電圧上昇量としている。電圧上昇量ΔＶは、電圧調整工程Ｓ４の終了時から、ある程度期間をとって測定するのが好ましい。一方、電圧調整工程Ｓ４の終了時からの期間が長すぎると、内部短絡を有する電池１では、電池電圧Ｖｅが上昇してピークに達した後、電池電圧Ｖｅが大きく低下していく。このため、内部短絡を有する電池１の電圧上昇量ΔＶと、内部短絡の無い電池１の電圧上昇量ΔＶとの電圧差が小さくなりがちで、電圧上昇量ΔＶに基づいて内部短絡の有無を検知し難くなる。これに対し、電池１の製造方法では、電圧上昇量ΔＶを、電圧調整工程Ｓ４の終了時から（ＴＰ／５〜ＴＰ）経過した時点での電圧上昇量としているので、電圧上昇量ΔＶに基づいて、より確実に内部短絡が生じている電池１を検知できる。
【００３５】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態では、検査した電池１の電圧上昇量ΔＶが、予め定めた基準上昇量ΔＶｒよりも大きい場合に（ΔＶ＞ΔＶｒ）、その電池１に内部短絡が生じていると判定したが、これに限られない。例えば、同じ製造ロットの電池群から電圧上昇量ΔＶの平均値Δｍを求め、更に、検査した電池１の電圧上昇量ΔＶと平均値Δｍとの電圧差であるΔＶ−Δｍを求める。そして、この電圧差（ΔＶ−Δｍ）が、予め定めた基準電圧差ΔＶｓよりも大きい場合に（ΔＶ−Δｍ＞ΔＶｓ）、その電池１に内部短絡が生じていると判定することもできる。
また、実施形態では、充電工程Ｓ２から短絡検知工程Ｓ５までを、電池１を拘束した状態で行ったが、これらの工程Ｓ２〜Ｓ５を電池１を拘束することなく行うこともできる。
【符号の説明】
【００３６】
１  電池
Ｓ１  組立工程
Ｓ２  充電工程
Ｓ３  エージング工程
Ｓ４  電圧調整工程
Ｓ５  短絡検知工程
Ｔａ  経過時間
ＴＰ  ピーク到達時間
Ｖｅ  電池電圧
Ｖ１  第１電池電圧
Ｖ２  第２電池電圧
Ｖ３  第３電池電圧
Ｖ４  第４電池電圧
ΔＶ  電圧上昇量
ΔＶｒ  基準上昇量
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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