(57)【要約】【課題】鋼板を丸めると同時に、前記鋼板の両側縁に形成した対となる突片及び凹部を嵌合させるパイプ製造方法において、突片及び凹部を無理なく、かつ確実に前記突片及び凹部を嵌合させる。【解決手段】鋼板を丸めると同時に、前記鋼板の両側縁に形成した対となる突片11及び凹部12を嵌合させるパイプ製造方法において、外面を後工程下プレス型４及び後工程上プレス型５の半割状下型成形面41及び半割状上型成形面51に添わせ、内面にマンドレル８を宛てがって鋼板を丸めて、突片11及び凹部12を除く前記鋼板の両側縁を先行して突き合わせ、その後突片11の外面に嵌合ブロック53のブロック成形面531を当てて、前記突片11の内面がマンドレル８に当接するように外側から凹部12に押し込むことにより、前記突片11及び凹部12を嵌合させる。【選択図】図９
2018061979.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板を丸めると同時に、前記鋼板の両側縁に形成した対となる突片及び凹部を嵌合させるパイプ製造方法において、
外面をプレス型の型成形面に添わせ、内面にマンドレルを宛てがって鋼板を丸めて、突片及び凹部を除く前記鋼板の両側縁を先行して突き合わせ、その後突片の外面に嵌合ブロックのブロック成形面を当てて、前記突片の内面がマンドレルに当接するように外側から凹部に押し込むことにより、前記突片及び凹部を嵌合させることを特徴とするパイプ製造方法。
【請求項２】
プレス型は、両側縁を突き合わせた鋼板の外面に型成形面を添わせたまま、嵌合ブロックのブロック成形面を突片の外面に押し当てる請求項１記載のパイプ製造方法。
【請求項３】
プレス型は、半円弧状の上型成形面及び下型成形面を有する一対の上プレス型及び下プレス型で、鋼板の両側縁を上プレス型の上型成形面の範囲で突き合わせ、上プレス型に設けた貫通孔を通じて嵌合ブロックを突片の外面に押し当てる請求項１又は２いずれか記載のパイプ製造方法。
【請求項４】
鋼板を丸めると同時に、前記鋼板の両側縁に形成した対となる突片及び凹部を嵌合させるパイプ製造方法に用いるプレス装置において、
断面半円弧状の下型成形面を有する下プレス型と、
前記下プレス型の下型成形面と対になる断面半円弧状の上型成形面を有し、前上記型成形面の一部に開通する貫通孔を設けた上プレス型と、
前記上プレス型の上型成形面に連続するブロック成形面を有する嵌合ブロックとを備え、
下プレス型は、下型成形面を上に向けた状態で位置固定し、
上プレス型は、上型成形面を下に向けて前記下プレス型の下型成形面に対向させた状態で、弾性接続部材を介してラムに支持させ、
嵌合ブロックは、前記上プレス型の上型成形面より上方に位置させたブロック成形面を下に向けた状態でラムに支持させたことを特徴とするパイプ製造方法に用いるプレス装置。
【請求項５】
上プレス型は、円形を除く断面形状の貫通孔を設け、
嵌合ブロックは、前記貫通孔に同じ断面形状で、側面を前記貫通孔の内面に摺接させる請求項４記載のパイプ製造方法に用いるプレス装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼板を丸めてパイプを製造するパイプ製造方法と、これに用いるプレス装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
消音器を構成するパイプは、製造コストの低減を狙って、鋼板を丸めて製造する。鋼板を丸めて製造したパイプは、両側縁の突き合わせをTIG溶接やシーミング加工していた。しかし、いずれも、パイプの製造後の作業が必要になることから製造コストの増加をもたらす。また、TIG溶接は、熱変形に対するパイプの形状修正が必要になる場合もあり、シーミング加工は、折り返される側縁の幅より大きな鋼板が必要になり、材料コストの上昇をもたらす。そこで、鋼板を丸めると同時に両側縁を接合するパイプが提案される（特許文献１）。
【０００３】
特許文献１は、鋼板の両側縁それぞれに対となる円形状の突片又は凹部を割り当てて形成し、両側縁を突き合わせた際に前記突片及び凹部を嵌合し、周方向に前記突片及び凹部を掛合させるパイプを開示する。突片及び凹部は、周方向から互いに接近するため、うまく嵌合できない。特許文献１は、凹部の括れた根元付近（首部両縁）を上方へ起立させて開き、前記凹部に周方向から突片を嵌合させた後、前記凹部の根元付近を押圧して元に戻し、突片の根元付近に前記凹部の根元付近を噛み込ませる接合方法を提案する（特許文献１・特許請求の範囲、第２頁右上欄５行〜９行）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭60-046831号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
鋼板を丸めると同時に、前記鋼板の両側縁に形成した対となる突片及び凹部を嵌合させるパイプ製造方法は、後工程のTIG溶接や形状修正が必要ないため、製造コストを増加させない。突片及び凹部を嵌合させるパイプは、鋼板の両側縁を強固に接合するため、特許文献１が開示するように、根元が括れた突片及び凹部を嵌合させる構成が好ましい。そして、根元が括れた突片及び凹部をうまく嵌合させるには、例えば特許文献１が開示するように、凹部の根元付近を起立させる等の工夫が必要なことも理解される。
【０００６】
しかし、特許文献１は、突片及び凹部の嵌合のため、凹部の根元付近を起立させる方法を開示していない。例えば、凹部の根元付近を起立させる前工程が、鋼板を丸めるプレス成形前であれば、前記起立された部分が邪魔でプレス型によるプレス成形ができない虞がある。また、特許文献１は、突片を凹部に嵌合させた後、前記凹部の根元付近の起立状態を解消して突片の根元付近に噛み込ませる加工も、具体的な方法を開示していない。鋼板を丸めるプレス成形を利用するのかもしれないが、そのためには特殊なプレス型が必要になるはずであるが、プレス型についての明示及び図示もない。
【０００７】
そこで、鋼板を丸めると同時に、前記鋼板の両側縁に形成した対となる突片及び凹部を嵌合させるパイプ製造方法において、突片及び凹部がそれぞれの根元の括れた形状であっても、凹部の根元付近を起立させる等の前工程を要することなく、プレス型を利用したプレス加工のみで、無理なく、かつ確実に前記突片及び凹部を嵌合させることを目的に、パイプ製造方法とこれに用いるプレス装置について検討した。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
検討の結果開発したものが、鋼板を丸めると同時に、前記鋼板の両側縁に形成した対となる突片及び凹部を嵌合させるパイプ製造方法において、外面をプレス型の型成形面に添わせ、内面にマンドレルを宛てがって鋼板を丸めて、突片及び凹部を除く前記鋼板の両側縁を先行して突き合わせ、その後突片の外面に嵌合ブロックのブロック成形面を当てて、前記突片の内面がマンドレルに当接するように外側から凹部に押し込むことにより、前記突片及び凹部を嵌合させることを特徴とするパイプ製造方法である。本発明のパイプ製造方法は、鋼板の両側縁に形成される突片及び凹部の形状を限定しないが、特に根元が括れた形状の突片及び凹部に好適である。
【０００９】
本発明のパイプ製造方法は、まず突片及び凹部を除いて鋼板の両側縁を突き合わせる。このとき、突片は、突片を設けた側縁から接線方向に延び、凹部に対して外側（パイプにおける半径外側）に位置する。嵌合ブロックは、前記突片の外面にブロック形成面を押し当て、マンドレルと挟むことにより、突片を凹部に嵌合させると共に、先に成形されたパイプの周面に連続するように突片を成形する。突片は、凹部に対して外側から押し込むため、突片及び凹部の形状と関係なく両者を嵌合できる。
【００１０】
本発明のパイプ製造法は、先行してプレス型が鋼板を丸めた円筒状の中間品を成形し、次いで嵌合ブロックにより突片を凹部に嵌合させる。これから、中間品を安定して支持できるのであれば、中間品成形後にプレス型を外し、突き合わせた両側縁を内側からマンドレルが支えた状態で、嵌合ブロックのブロック成形面を突片の外面に押し当てることも可能である。しかし、プレス型は、両側縁を突き合わせた鋼板の外面に型成形面を添わせたまま、嵌合ブロックのブロック成形面を突片の外面に押し当てる方が、プレス型及びマンドレルの挟持により中間品を安定して支持できて好ましい。
【００１１】
より具体的には、プレス型は、半円弧状の上型成形面及び下型成形面を有する一対の上プレス型及び下プレス型で、鋼板の両側縁を上プレス型の上型成形面の範囲で突き合わせ、上プレス型に設けた貫通孔を通じて嵌合ブロックを突片の外面に押し当てる。中間品は、上プレス型に設けた貫通孔の範囲に突片及び凹部が位置するように、上プレス型及び下プレス型が鋼板を丸めて形成される。これにより、上プレス型及び下プレス型に挟まれて安定に支持された中間品の突片の外面に、嵌合ブロックのブロック成形面を押し当てることができる。貫通孔は、嵌合ブロックのブロック成形面を中間品の突片の外面に押し当てる際、前記嵌合ブロックの押し込み方向を特定するガイドの働きもある。
【００１２】
本発明のパイプ製造法に用いるプレス型は、次の通りになる。すなわち、鋼板を丸めると同時に、前記鋼板の両側縁に形成した対となる突片及び凹部を嵌合させるパイプ製造方法に用いるプレス装置において、断面半円弧状の下型成形面を有する下プレス型と、前記下プレス型の下型成形面と対になる断面半円弧状の上型成形面を有し、前記上型成形面の一部に開通する貫通孔を設けた上プレス型と、前記上プレス型の上型成形面に連続するブロック成形面を有する嵌合ブロックとを備え、下プレス型は、下型成形面を上に向けた状態で位置固定し、上プレス型は、上型成形面を下に向けて前記下プレス型の下型成形面に対向させた状態で、弾性接続部材を介してラムに支持させ、嵌合ブロックは、前記上プレス型の上型成形面より上方に位置させたブロック成形面を下に向けた状態でラムに支持させたことを特徴とするパイプ製造方法に用いるプレス装置である。
【００１３】
本発明のプレス装置は、従来同様、マンドレルを利用する。マンドレルは、下プレス型の下型成形面に添わせた鋼板の内面に載せ、上面に載る鋼板の両側縁を上プレス型の上型成形面と共に挟む。本発明のプレス装置は、ラムを下降させると、上プレス型及び嵌合ブロックが一緒に下降するが、まず上プレス型が上型成形面を鋼板に当てて先行して鋼板を丸める。そして、上プレス型の下降が下プレス型により阻止されると、弾性部材を圧縮しながらラムが下降して嵌合ブロックのみを下降させ、前記嵌合ブロックのブロック成形面を突片の外面に押し当てる。弾性部材は、弾性変形する部材又は装置（負荷があれば縮み、負荷がなくなると元の状態に復帰する部材又は装置）であればよく、ガススプリングやコイルスプリングを例示できる。
【００１４】
嵌合ブロックは、上プレス型に設けた貫通孔に通すことができればよいので、前記貫通孔の断面より小さな断面でもよい。しかし、上プレス型は、円形を除く断面形状の貫通孔を設け、嵌合ブロックは、前記貫通孔に同じ断面形状で、側面を前記貫通孔の内面に摺接させる構成とすれば、貫通孔が嵌合ブロックの下降軌道を特定するガイドとして利用できるため、嵌合ブロックの下降軌道が安定する。また、貫通孔の内面又は角部と嵌合ブロックの側面又は角部が掛合するため、嵌合ブロックが自転する虞がなくなり、上プレス型の上型成形面と嵌合ブロックのブロック成形面とがずれなくなる。「円形を除く断面形状」とは、貫通孔及び嵌合ブロックの対になる内面及び側面や角部同士のある断面形状を意味し、例えば断面角形を挙げることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のパイプ製造方法により、鋼板の両側縁に形成した対となる突片及び凹部を嵌合させたパイプを製造する際、突片及び凹部に追加処理を施すことなく、プレス型を利用したプレス加工のみで、無理なく、かつ確実に前記突片及び凹部を嵌合できる。特に、強固な嵌合が見込める根元の括れた突片及び凹部でも、特許文献１に見られるような凹部の根元付近を起立させる等の追加処理をすることなく、鋼板からパイプを製造するプレス成形のみで、前記突片及び凹部を嵌合させることができ、製造コストの抑制に優れている。
【００１６】
プレス型は、両側縁を突き合わせた鋼板の外面に型成形面を添わせたまま、嵌合ブロックのブロック成形面を突片の外面に押し当てると、プレス型による鋼板の成形と嵌合ブロックによる突片及び凹部の嵌合とを連続してプレス成形できる。具体的には、プレス型が上プレス型及び下プレス型から構成され、前記上プレス型に設けた貫通孔を通じて嵌合ブロックのブロック成形面を突片の外面に押し当てるようにすると、後述するプレス装置の要に、上プレス型及び嵌合ブロックを同一ラムで下降させることができたり、貫通孔をガイドとして自転することなく嵌合ブロックを下降できる利点が得られる。
【００１７】
下プレス型、上プレス型及び嵌合ブロックを備えた本発明のプレス装置は、上プレス型に設けた貫通孔を通じて嵌合ブロックを下降させる構成により、前記上プレス型及び嵌合ブロックのラムを共通にしながら、上プレス型を先行して下降させ、続いて嵌合ブロックを下降させる段階的な手順を踏むことができ、一度のプレス成形で本発明のパイプ製造方法を実施できる。また、上プレス型に設けた貫通孔を、円形を除く断面形状とし、嵌合ブロックを前記断面形状に同じにすると、貫通孔をガイドとして、嵌合ブロックを自転させずに安定して下降させ、プレス成形による突片及び凹部を奇麗かつ確実に嵌合できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明のパイプ製造方法に供される鋼板の一例を表す斜視図である。
【図２】本例の鋼板の製造過程を表す斜視図である。
【図３】鋼板を断面U字状に曲げる前工程の準備段階を表す斜視図である。
【図４】前工程によりU字断面中間品を作り出した段階を表す斜視図である。
【図５】U字断面中間品を表す斜視図である。
【図６】U字断面中間品を断面円形に曲げる後工程の準備段階を表す斜視図である。
【図７】後工程に用いる後工程上プレス型を表す斜視図である。
【図８】後工程により突片及び凹部が嵌合していない円筒状中間品を作り出した段階を表す斜視図である。
【図９】後工程により突片及び凹部が嵌合していない円筒状中間品を作り出した段階を表す部分破断正面図（後工程上プレス型を破断）である。
【図１０】後工程により突片及び凹部が嵌合していない円筒状中間品を作り出した段階を表す部分省略平面図（後工程上プレス型を省略）である。
【図１１】嵌合ブロックにより突片を凹部に押し込んでパイプを作り出した段階を表す斜視図である。
【図１２】嵌合ブロックにより突片を凹部に押し込んでパイプを作り出した段階を表す部分破断正面図（後工程上プレス型を破断）である。
【図１３】完成されたパイプを表す斜視図である。
【図１４】単工程によりパイプを作り出す本発明のプレス装置の一例を表す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明を実施するための形態について図を参照しながら説明する。本発明のパイプ製造方法は、両側縁に対となる突片11及び凹部12を設けた鋼板１（図１参照）を丸めて両側縁を突き合わせた際、前記突片11及び凹部12を嵌合させてパイプ16（図13参照）を製造する。鋼板１は、図２に見られるように、突片11の外縁（凹部12の内縁）を含む切断線で、繰り出される原板13を切断することにより、前記原板13から分離される。これにより、鋼板１は、必然的に両側縁に対となる突片11及び凹部12を備えると共に、廃棄する端材の発生をなくすことができる。パイプ16に孔を設ける場合、原板13から分離する工程又は分離後の工程で開孔する。
【００２０】
本例の鋼板１は、根元が括れた形状の突片11及び凹部12である。根元が括れた形状の突片11及び凹部12は、嵌合させると面方向（パイプ16の周面接線方向）に分離し難く、安定して形状を保つパイプ16を作ることができる。しかし、分離し難い嵌合は、面方向から突片11及び凹部12を嵌合させにくいことを意味する。本発明のパイプ製造法は、凹部12に面直交方向外側（パイプ16の半径方向外側）から押し込むため、根元が括れた形状の突片11及び凹部12でも嵌合させることができる。
【００２１】
本例は、U字状断面中間品14（図４〜図６参照）を作る前工程と、円筒状中間品15（図８〜図10参照）及びパイプ16を作る後工程の２回のプレス加工を経るパイプ製造方法である。前工程のプレス装置は、前工程下プレス型２（図３参照）及び前工程下プレス型３（図４参照）から構成される。後工程のプレス装置は、後工程下プレス型４（図６参照）及び前工程下プレス型５（図７参照）から構成される。前工程及び後工程のプレス装置は、通常並べて設置され、前工程及び後工程が同時に実施される。このほか、後工程プレス装置は、パイプ16の内面に等しい一対の側面を有する断面俵形のマンドレル８が利用される（図６参照）。
【００２２】
前工程は、鋼板１を前工程下プレス型２及び前工程上プレス型３で挟むことにより、U字状断面中間品14を作り出す。前工程下プレス型２は、U字断面中間品14の外面に倣った円弧状断面と、前記円弧状断面の接線として上方に延びる左右一対の直線状断面とから構成されるU字状下型成形面21を上面側に有し（図３参照）、前記U字状下型成形面21を上向きに開いた姿勢で、プレス装置のフレーム（図示略）に位置固定される。
【００２３】
本発明のパイプ製造方法は、最終段階（本例の後工程後段）で嵌合ブロック53とマンドレル８とにより突片11及び凹部12を挟むため（図12参照）、前記突片11及び凹部12が所定位置に位置するように鋼板１を丸めていく必要がある。このため、U字状断面中間品14を作るために鋼板１のどの部分を丸めかを特定するため、鋼板１を前工程下プレス型２に載せる際に、U字状下型成形面21に対する前記鋼板１の位置を特定する。
【００２４】
本例は、図３に見られるように、鋼板１の両側縁（図３中左奥及び右手前）に左右一対の前工程左右位置決めブロック22,22を当てて前工程下プレス型２のU字状下型成形面21の左右中心と鋼板１の左右中心とを揃える。鋼板１の左右中心は、突片11及び凹部12を設けた両側縁間距離の中間である。また、鋼板１の後縁（図３中右奥）に前工程長さ方向位置決めブロック23を当てて前記U字状下型成形面21の奥側端縁と鋼板１の奥側端縁とを一致させる。U字状下型成形面21が鋼板１より長い場合、前工程長さ方向位置決めブロック23を省略してもよい。
【００２５】
前工程は、U字状下型成形面21に対する鋼板１の位置決めを終えた後、図４に見られるように、前工程上プレス型３を下降させ、前工程下プレス型２及び前工程上プレス型３で鋼板１を挟みつつ、丸めていく。前工程上プレス型３は、前工程下プレス型２のU字状下型成形面21に相似な外面を、U字状上型成形面31を下面側に有し、前記U字状上型成形面31を下向きに臨ませた姿勢で、プレス装置の前工程用ラム32に取り付けられる。
【００２６】
こうして前工程を経た鋼板１は、図５に見られるように、U字断面中間品14となる。U字断面中間品14は、下半分がパイプ16を半割した下半分に相当し、突片11及び凹部12がそれぞれ上方に向いた断面U字状である。ここまでの前工程は、突片及び凹部を有さない鋼板からパイプを作る従来のパイプ製造方法と変わりがない（従来のU字断面中間品は、突片11及び凹部12のない外形を有する）。本発明の特徴は、後工程に表れる。
【００２７】
後工程は、U字断面中間品14を後工程下プレス型４及び後工程上プレス型５で挟むことにより円筒状中間品15を作り出し、更に嵌合ブロック８で突片11を押し込むことにより凹部12に嵌合し、パイプ16を作り上げる。後工程下プレス型４は、パイプ16を半割した下半分の外面に倣った円弧状断面（U字断面中間品14又は円筒状中間品15の円弧状断面に等しい）から構成される半割状下型成形面41を上面側に有し（図６参照）、前記半割状下型成形面41を上向きに開いた姿勢で、プレス装置のフレーム（図示略）に位置固定される。
【００２８】
後工程も、前工程同様、U字断面中間品14の半割状下型成形面41に対する位置を特定する。本例は、U字断面中間品14の湾曲部分を半割状下型成形面41とマンドレル８の外面とで挟むことにより、後工程下プレス型４の半割状下型成形面41の左右中心と鋼板１の左右中心とを揃える。U字断面中間品14の左右中心は、突片11及び凹部12を設けた両側縁間距離の中間である。また、U字断面中間品14の後縁（図６中右奥）に後工程長さ方向位置決めブロック43を当てて前記半割状下型成形面41の奥側端縁と鋼板１の奥側端縁とを一致させる。
【００２９】
こうして、半割状下型成形面41に対してU字断面中間品14の左右方向及び前後方向を位置決めする。これにより、後工程の前段によるプレス加工によりU字断面中間品14を変形させると、後述する後工程上プレス型５の貫通孔511と突片11及び凹部12の嵌合位置とを一致させる。本例は、後工程下プレス型４及び後工程上プレス型５で円筒状中間品15を保持した状態で、前記後工程上プレス型５の貫通孔511を通じて嵌合ブロック53のブロック成形面531を突片11の外面に押し当てるため、後工程上プレス型５の貫通孔511と突片11及び凹部12の嵌合位置とを一致させることが重要である。
【００３０】
後工程は、半割状下型成形面41に対する鋼板１の位置決めを終えた後、後工程上プレス型５を下降させ、後工程下プレス型４及び後工程上プレス型５でU字断面中間品14を挟みつつ、丸めていく。本発明のパイプ製造方法は、後工程が連続する２段階のプレス加工から構成される。前段のプレス加工は、U字断面中間品14から円筒状中間品15を作り出す。そして、続く後段のプレス加工は、前記円筒状中間品15からパイプ16を作り出す。前段及び後段のプレス加工は、後工程上プレス型５を下降させるだけで連続して実施される。
【００３１】
後工程上プレス型５は、図７に見られるように、パイプ16を半割した上半分の外面に倣った円弧状断面から構成される半割状上型成形面51を下面側に有し、前記半割状上型成形面51の前後方向（図７中左手前と右奥とを結ぶ方向）の２箇所に貫通孔511,511を設けている。貫通孔511は、対向する２辺が半割状上型成形面51の延在方向及び延在直交方向に揃えられた断面正方形で、後工程上プレス型５の上面から半割状上型成形面51まで貫通している。嵌合ブロック53は、前記貫通孔511に等しい断面の角柱で、前記半割状上型成形面51に連続する断面円弧状の周面からなるブロック成形面531を下面に形成している。
【００３２】
後工程上プレス型５は、半割状上型成形面51を下向きに臨ませた姿勢で、弾性部材（本例はコイルスプリグ）521を介してプレス装置の後工程用ラム52に取り付けられる。また、嵌合ブロック53は、ブロック成形面531を下向きにして、前記後工程上プレス型５の半割状上型成形面51より上方に控えた位置に臨ませた姿勢で前記後工程上プレス型５の貫通孔511に挿通させ、プレス装置の後工程用ラム52に直接取り付けられる。嵌合ブロック53のブロック成形面531は、後工程上プレス型５の半割状上型成形面51がU字断面中間品14に接触した段階でも前記U字断面中間品14に接触しない。
【００３３】
後工程の前段は、図８に見られるように、後工程下プレス型４の半割状下型成形面41に対して位置決めされたU字断面中間品14の内面にマンドレル８の円弧状側面を宛てがった状態で後工程用ラム52を下降させ、前記U字断面中間品14の両側縁を前記後工程上プレス型５の半割状上型成形面51で丸めていき、両側縁を突き合わせた円筒状中間品15を作り出す。このとき、U字断面中間品14及び円筒状中間品15は、後工程上プレス型５の半割状上型成形面51のみが接触し、嵌合ブロック53のブロック成形面531が接触していない。
【００３４】
また、円筒状中間品15が作り出された状態に至っても、図９及び図10に見られるように、貫通孔511の範囲はプレス加工による変形がなく、突片11及び凹部12が共に円筒状中間品15の周面接線方向に突出した状態のまま残っている。突片11及び凹部12は、後工程の最初に、後工程下プレス型４の半割状下型成形面41に対してU字断面中間品14が位置決めされることにより、貫通孔511の範囲にある。ここで、貫通孔511の大きさを突片11の２倍〜３倍程度にしておくと、仮にU字断面中間品14の位置決めがずれても、突片11及び凹部12は、必ず貫通孔511の範囲にある。
【００３５】
こうして円筒状中間品15が作り出された状態から更に後工程用ラム52を下降させていくと、後工程下プレス型４やマンドレル８により下降が阻止される後工程上プレス型５が弾性部材53を圧縮させる間に、嵌合ブロック53が下降してブロック成形面531により突片11を押し始める。嵌合ブロック53は、貫通孔511の断面形状に等しい外形であるため、自転することなく、真っすぐに下降する。そして、図11及び図12に見られるように、突片11を凹部12に嵌合させて、嵌合ブロック53とマンドレル８とで挟み込むと、プレス加工が終了し、パイプ16（図13参照）が完成する。後工程の前段及び後段は、あくまで１回のプレス加工であり、連続する。
【００３６】
本発明は、例えば図14に見られるように、単工程下プレス型６及び単工程上プレス型７により単工程のプレス加工にも適用できる。単工程下プレス型６は、パイプ16を半割した下半分の外面に倣った円弧状断面から構成される半割状下型成形面61を上面側に有し、前記半割状下型成形面61を上向きに開いた姿勢で、プレス装置のフレーム（図示略）に位置固定される。半割状下型成形面61は、鋼板をV字状に成形するように開き気味（上縁の間隔がパイプ16外径より広い）になっている。また、単工程下プレス型６の上面は、単工程上プレス型７の誘導傾斜面74を受ける転写傾斜面62を、半割状下型成形面61から下り勾配で設けている。
【００３７】
単工程上プレス型７は、パイプ16を半割した上半分の外面に倣った円弧状断面から構成される半割状上型成形面71を下面側に有し、前記半割状上型成形面71の前後方向（図14中左手前と右奥とを結ぶ方向）の２箇所に貫通孔511,511を設けている。単工程上プレス型７の下面は、半割状上型成形面71から下り勾配の誘導傾斜面74を設けている。貫通孔711は、対向する２辺が半割状上型成形面71の延在方向及び延在直交方向に揃えられた断面正方形で、単工程上プレス型７の上面から半割状上型成形面71まで貫通している。嵌合ブロック73は、前記貫通孔711に等しい断面の角柱で、前記半割状上型成形面71に連続する断面円弧状の周面からなるブロック成形面731を下面に形成している。
【００３８】
単工程上プレス型７は、半割状上型成形面71を下向きに臨ませた姿勢で、弾性部材（本例はコイルスプリグ）721を介してプレス装置の後工程用ラム72に取り付けられる。また、嵌合ブロック73は、ブロック成形面531を下向きにして、前記単工程上プレス型７の半割状上型成形面71より上方に控えた位置に臨ませた姿勢で前記単工程上プレス型７の貫通孔711に挿通させ、プレス装置の後工程用ラム72に直接取り付けられる。嵌合ブロック73のブロック成形面531は、単工程上プレス型７の半割状上型成形面71がU字断面中間品14に接触した段階でも前記U字断面中間品17に接触しない。
【００３９】
単工程は、半割状下型成形面61に対する鋼板の位置決めを終えた後、まずマンドレル８を上方から押し付けてU字断面中間品17を作り、続けて単工程上プレス型７を下降させると、前記U字断面中間品17の両側縁が誘導傾斜面74に案内されて曲げることにより、単工程下プレス型６及び単工程上プレス型７でU字断面中間品17を挟みつつ、丸めていく。このとき、U字断面中間品17は、単工程上プレス型７の半割状上型成形面71のみが接触し、嵌合ブロック73のブロック成形面731が接触していない（図９参照）。
【００４０】
こうしてU字断面中間品17が作り出された状態から更に単工程用ラム72を下降させていくと、単工程下プレス型６やマンドレル８により下降が阻止される単工程上プレス型７が弾性部材73を圧縮させる間に、嵌合ブロック73が下降してブロック成形面731により突片11を押し始める。そして、突片11を凹部12に嵌合させて（図11及び図12参照）、嵌合ブロック73とマンドレル８とで挟み込むと、プレス加工が終了し、パイプ16（図13参照）が完成する。
【符号の説明】
【００４１】
１  鋼板
11  突片
12  凹部
13  原板
16  パイプ
17  Ｕ字断面中間品
２  前工程下プレス型
21  Ｕ字状下型成形面
３  前工程上プレス型
31  Ｕ字状上型成形面
32  前工程用ラム
４  後工程下プレス型
41  半割状下型成形面
５  後工程上プレス型
51  半割状上型成形面
511  貫通孔
52  後工程用ラム
521  弾性部材
53  嵌合ブロック
531  ブロック成形面
６  単工程下プレス型
61  半割状下型成形面
７  単工程上プレス型
71  半割状上型成形面
711  貫通孔
72  単工程用ラム
721  弾性部材
73  嵌合ブロック
８  マンドレル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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