(57)【要約】【課題】作業負担を増やさず、また成形サイクルを長くすることもなく、ビーズ発泡成形体の芯パッドに積層されるポリウレタン発泡成形体の表層パッドがずれないように機械構造的に結合させて、両者の一体化を図る車両用シートパッド及びその製造方法を提供する。【解決手段】ブロック状に成形されたビーズ発泡成形体の芯パッド1をポリウレタン発泡成形体の表層パッド5で覆って積層されている車両用シートパッドにおいて、表層パッド5と接触する芯パッド1の表面1aに複数設けられ、且つ芯パッド1に係る成形体の一部分を形成して一体成形されている凹部2と、表層パッド5の一部を形成し、凹部2の部位で、表層パッド5の内面5b側が凸状に張り出して凹部2を埋めているポリウレタン発泡成形部52と、を具備する。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブロック状に成形されたビーズ発泡成形体の芯パッドをポリウレタン発泡成形体の表層パッドで覆って積層されている車両用シートパッドにおいて、
該表層パッドと接触する前記芯パッドの表面に複数設けられ、且つ該芯パッドに係る成形体の一部分を形成して一体成形されている凹部と、
前記表層パッドの一部を形成し、前記凹部の部位で、該表層パッドの内面側が凸状に張り出して前記凹部を埋めているポリウレタン発泡成形部と、を具備することを特徴とする車両用シートパッド。
【請求項２】
前記凹部が前記芯パッドの側周表面の一地点でスポット状に窪む凹みであって、且つ各凹みが互いに離間した状態で、前記側周表面に分散して設けられると共に、各凹部を前記ポリウレタン発泡成形部が埋めている請求項１記載の車両用シートパッド。
【請求項３】
前記凹部が前記芯パッドの側周表面でライン状に窪む凹溝であって、且つ各凹溝が互いに離間又は交差した状態で、前記側周表面に複数設けられると共に、各凹溝を前記ポリウレタン発泡成形部が埋めている請求項１記載の車両用シートパッド。
【請求項４】
前記凹溝が前記側周表面で上下方向に走る縦溝であり、且つその上端が前記芯パッドに係る着座乗員の受面側表面に達している請求項３記載の車両用シートパッド。
【請求項５】
前記芯パッドの側周表面に、前記縦溝が離間して複数設けられ、且つ隣接する縦溝同士をつなぐ水平方向の横溝が前記芯パッドに係る成形体の一部分を形成して一体成形され、さらに該縦溝と共に該横溝もポリウレタン発泡成形部が埋めている請求項４に記載の車両用シートパッド。
【請求項６】
前記ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体である請求項１乃至５のいずれか１項に記載の車両用シートパッド。
【請求項７】
ブロック状に成形されたビーズ発泡成形体からなる芯パッドをインサート品にして、その表面を覆って積層されるポリウレタン発泡成形体の表層パッドを発泡成形する車両用シートパッドの製造方法において、
前記表層パッドと接触する前記芯パッドの表面に、該芯パッドに係る成形体の一部分を形成して一体成形されている凹部を複数設けた該凹部付き芯パッドを、発泡成形型の一の分割型にセットし、その後、ポリウレタン発泡原料の注入及び型閉じを経て、前記芯パッドの表面に積層するポリウレタン発泡成形主部と共に該凹部を埋めるポリウレタン発泡成形部とを備えた表層パッドを発泡成形することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【請求項８】
前記凹部が前記表面の一地点でスポット状に窪む凹みであって、且つ各凹みが互いに離間した状態で、前記側周表面に分散して設けられており、前記ポリウレタン発泡原料の注入及び型閉じを経て、前記芯パッドの表面に積層するポリウレタン発泡成形主部と共に該凹みを埋めるポリウレタン発泡成形部とを備えた表層パッドを発泡成形する請求項７記載の車両用シートパッドの製造方法。
【請求項９】
前記凹部が前記芯パッドの側周表面でライン状に窪む凹溝であって、且つ各凹溝が互いに離間又は交差した状態で、前記側周表面に設けられており、前記ポリウレタン発泡原料の注入及び型閉じを経て、前記芯パッドの表面に積層するポリウレタン発泡成形主部と共に該凹溝を埋めるポリウレタン発泡成形部とを備えた表層パッドを発泡成形する請求項７記載の車両用シートパッドの製造方法。
【請求項１０】
前記ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体である請求項７乃至９のいずれか１項に記載の車両用シートパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用座席シートを構成する車両用シートパッド及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両に搭載される座席シートを構成するシートパッドには、適度なクッション性が求められる。そのため、ポリウレタン発泡体が専ら用いられてきたが、近年、車両の軽量化に応える動きがある。シートパッドの一部に、ポリスチロール発泡体やポリエチレン発泡体のビーズ発泡成形体を用いた発明が提案されている（例えば特許文献１、２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−７０３３０号公報
【特許文献２】特開２０１０―２５９５３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、特許文献１は、請求項１で、「上下二層の発泡体層からなる車両用シートの層状異硬度パッドであって、上層がポリウレタン発泡体で形成されるとともに、下層がポリスチロール発泡体（本発明でいう「ビーズ発泡成形体」）で形成されており、上・下層が一体に接合されていることを特徴とする車両用シートの層状異硬度パッド。」とするが、上・下層の接合力が弱い。詳細な説明で、「…下層３を成形した後、その上に上層２を発泡成形したものであり、上層２の成形過程で下層３のポリスチロール発泡体側にポリウレタン原液の一部が含浸し、この含浸部分４によって上・下層２,３が強固に一体接合されている。」と、あるが、両者の接合はさほど強くならない。
特許文献２は、ビーズ発泡体（本発明でいう「ビーズ発泡成形体」）に「…易接着化処理を施されていることを特徴とする車両用シートのクッション体」を提案している。その詳細な説明で、「各ポリエチレン発泡体12,13として、予めその表面がサンドペーパーがけされていて表面発泡セルの被膜が破られて粗面化されているものを採用している。」とある。しかるに、粗面化する新たな作業が発生し、また粗面化すると、表面硬化層が取られて内部発泡層が露出し、ガスが抜け出す虞がある。また、表面硬化層がなくなることによって、脆く崩れていく虞もある。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するもので、作業負担を増やさず、また成形サイクルを長くすることもなく、ビーズ発泡成形体の芯パッドに積層されるポリウレタン発泡成形体の表層パッドがずれないように機械構造的に結合させて、両者の一体化を図る車両用シートパッド及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、ブロック状に成形されたビーズ発泡成形体の芯パッドをポリウレタン発泡成形体の表層パッドで覆って積層されている車両用シートパッドにおいて、該表層パッドと接触する前記芯パッドの表面に複数設けられ、且つ該芯パッドに係る成形体の一部分を形成して一体成形されている凹部と、  前記表層パッドの一部を形成し、前記凹部の部位で、該表層パッドの内面側が凸状に張り出して前記凹部を埋めているポリウレタン発泡成形部と、を具備することを特徴とする車両用シートパッドにある。請求項２の発明たる車両用シートパッドは、請求項１で、凹部が前記芯パッドの側周表面の一地点でスポット状に窪む凹みであって、且つ各凹みが互いに離間した状態で、前記側周表面に分散して設けられると共に、各凹部を前記ポリウレタン発泡成形部が埋めていることを特徴とする。請求項３の発明たる車両用シートパッドは、請求項１で、凹部が前記芯パッドの側周表面でライン状に窪む凹溝であって、且つ各凹溝が互いに離間又は交差した状態で、前記側周表面に複数設けられると共に、各凹溝を前記ポリウレタン発泡成形部が埋めていることを特徴とする。請求項４の発明たる車両用シートパッドは、請求項３で、凹溝が前記側周表面で上下方向に走る縦溝であり、且つその上端が前記芯パッドに係る着座乗員の受面側表面に達していることを特徴とする。請求項５の発明たる車両用シートパッドは、請求項４で、芯パッドの側周表面に、前記縦溝が離間して複数設けられ、且つ隣接する縦溝同士をつなぐ水平方向の横溝が前記芯パッドに係る成形体の一部分を形成して一体成形され、さらに該縦溝と共に該横溝もポリウレタン発泡成形部が埋めていることを特徴とする。請求項６の発明たる車両用シートパッドは、請求項１〜５で、ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体であることを特徴とする。
請求項７に記載の発明の要旨は、ブロック状に成形されたビーズ発泡成形体からなる芯パッドをインサート品にして、その表面を覆って積層されるポリウレタン発泡成形体の表層パッドを発泡成形する車両用シートパッドの製造方法において、前記表層パッドと接触する前記芯パッドの表面に、該芯パッドに係る成形体の一部分を形成して一体成形されている凹部を複数設けた該凹部付き芯パッドを、発泡成形型の一の分割型にセットし、その後、ポリウレタン発泡原料の注入及び型閉じを経て、前記芯パッドの表面に積層するポリウレタン発泡成形主部と共に該凹部を埋めるポリウレタン発泡成形部とを備えた表層パッドを発泡成形することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法にある。請求項８の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項７で、凹部が前記表面の一地点でスポット状に窪む凹みであって、且つ各凹みが互いに離間した状態で、前記側周表面に分散して設けられており、前記ポリウレタン発泡原料の注入及び型閉じを経て、前記芯パッドの表面に積層するポリウレタン発泡成形主部と共に該凹みを埋めるポリウレタン発泡成形部とを備えた表層パッドを発泡成形することを特徴とする。請求項９の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項７で、凹部が前記芯パッドの側周表面でライン状に窪む凹溝であって、且つ各凹溝が互いに離間又は交差した状態で、前記側周表面に設けられており、前記ポリウレタン発泡原料の注入及び型閉じを経て、前記芯パッドの表面に積層するポリウレタン発泡成形主部と共に該凹溝を埋めるポリウレタン発泡成形部とを備えた表層パッドを発泡成形することを特徴とする。請求項１０の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項７〜９で、ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の車両用シートパッド及びその製造方法は、表層パッドの発泡成形で、ポリウレタン発泡成形部が一緒に発泡成形され、該ポリウレタン発泡成形部が、凹部を有するビーズ発泡成形体の芯パッドに係る該凹部を埋めて、機械的に嵌合するので、芯パッドと表層パッドが芯パッドに対しずれ難く、一体化に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施形態１のシートパッド及びその製造方法で、一部破断面にしたシートパッドの全体斜視図である。
【図２】図１の芯パッドを下面側から見た斜視図である。
【図３】（イ）が図２の部分拡大図、（ロ）が（イ）に代わる他態様図である。
【図４】（イ）が図３の断面図、（ロ）〜（ニ）が（イ）に代わる他態様図である。
【図５】型開状態にある発泡成形型に芯パッドをセットし、発泡原料を注入する説明断面図である。
【図６】図５の発泡原料注入後、型閉じした説明断面図である。
【図７】シートパッドを発泡成形した説明断面図である。
【図８】（イ）がシートパッドの発泡成形を終えた図７の部分断面図、（ロ）〜（ニ）が（イ）に代わる他態様図である。
【図９】実施形態２のシートパッドの全体斜視図である。
【図１０】図９の芯パッドを下面側から見た斜視図である。
【図１１】（イ）が図１０の部分拡大図、（ロ）が（イ）に代わる他態様図である。
【図１２】型開状態下、発泡成形型に芯パッドをセットすると共に発泡原料を注入する説明断面図である。
【図１３】図５の発泡原料注入後、型閉じした説明断面図である。
【図１４】図１３の後、シートパッドを発泡成形した説明断面図である。
【図１５】（イ）が図１３の部分拡大図、（ロ）が図１４の部分拡大図である。
【図１６】図１１（ロ）の横溝の部位における図１５に対応する部分拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明に係る車両用シートパッド（以下、単に「シートパッド」ともいう。）及びその製造方法について詳述する。
（１）実施形態１
図１〜図９は本発明のシートパッド及びその製造方法の一形態で、図１はシートパッドの全体斜視図、図２は図１の芯パッドを下面側から見た斜視図、図３は（イ）が図２の部分拡大図、（ロ）が（イ）に代わる他態様図、図４は（イ）が図２の断面図、（ロ）〜（ニ）が（イ）に代わる他態様図、図５は型開状態にある発泡成形型に芯パッドをセットし、発泡原料を注入する説明断面図、図６は型閉じした説明断面図、図７はシートパッドを発泡成形した説明断面図、図８は（イ）が図７の部分断面図、（ロ）〜（ニ）が（イ）に代わる他態様図を示す。各図は判り易くするため凹部２やポリウレタン発泡成形部５２の要部を強調図示し、また本発明と直接関係しない部分を省略する。
【００１０】
（１ａ）車両用シートパッド
シートパッドＰは芯パッド１と表層パッド５とを備える。シートパッドＰは、車両用座席シートの座部Ｐ１や背もたれに使用され、ここでは、図１に示す車両後部座席シートの座部Ｐ１を構成する三人掛けクッションパッドに適用する。図示のごとく芯パッド１の表面１ａをポリウレタン発泡成形体(詳しくは「軟質ポリウレタン発泡成形体」)の表層パッド５で覆って積層するシートパッドＰになっている。
【００１１】
芯パッド１は、ブロック状に成形されたビーズ発泡成形体である（図１）。後部座席のシートパッドＰをブロック形状化して、略一回り小さくした塊状のビーズ発泡成形体とする。ここで、「ビーズ発泡成形体」は、いわゆるビーズ発泡法(特許第4855138号,特開2015-101620号,特開2013-22911号,特開2011-105879号等)によって得られた発泡成形体で、ペレットに発泡剤を含浸したビーズを予備発泡成形し、その後の型内発泡成形によって成形されている発泡成形体をいう。ビーズ発泡法は単にビーズ法もいう。
ビーズ発泡成形体の見掛け密度は表層パッド５のものよりも小さい。本実施形態は、ビーズ発泡成形体を発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体としており、見掛け密度が特に小さく、大きさの割に非常に軽くなっている。そして、発泡ポリプロピレンや発泡スチロールは、例えばビーズ法発泡ポリプロピレンやビーズ法発泡スチロールの成形体にすると、内部を任意倍率にした高発泡層とし、表面を硬化皮膜層とすることができる。表面皮膜のあるビーズ発泡成形体になる。芯パッド１は、図１に示す車両設置状態で、上面が着座乗員の受面側表面１２になり、側面が側周表面１１になり、略垂直面を形成する。本シートパッドＰには該側周表面１１に凹部２が設けられている。
【００１２】
凹部２は、表層パッド５と接触する芯パッド１の表面１ａに複数設けられ、且つ芯パッド１に係る成形体の一部分を形成して一体成形されている窪みである。凹部２が側周表面１１の一地点でスポット状に窪む凹み３であり、且つ各凹み３が互いに離間した状態で、側周表面１１に分散して設けられている。図１は、車両前方側の側周表面１１で、乗員が乗り降りで車室内を横移動する時に、芯パッド１,表層パッド５間で位置ずれが起き易い車幅方向両外寄り領域にだけ凹み３を設けるが、側周表面１１全域に凹み３を点在させてもよい。また、同図のように、着座乗員の受面側表面１２にも凹み３を設ければ、着座乗員が車室内で臀部をずらしたり体をよじったりすることによる芯パッド１と表層パッド５間の直接的なズレ防止にも役立つ。
【００１３】
凹み３は図２,図３（イ）,図４（イ）のような半球状窪みであり、或いは半球状窪みを二分割した形の図３（ロ）,図４（ロ）のような形状とする。図４（ハ）の角穴や図４（ニ）の円錐穴等の形状にすることもできる。芯パッド１の凹み３に充填嵌合する次に述べる表層パッド５のポリウレタン発泡成形部５２が、芯パッド１と表層パッド５との接合力アップに貢献する。ここで、側周表面１１に在る凹み３は、凹壁３ｆを側周表面１１に対しほぼ垂直面を形成する図４（ハ）のような角穴にすると、凹底３ｅを深くしなくても、芯パッド１に対する表層パッド５の相対的移動をより確実に阻止でき、好適となる。
【００１４】
表層パッド５は、凹部２を有する芯パッド１に積層されるポリウレタン発泡成形体である（図１）。この表層パッド５で前記芯パッド１が覆われ積層される。
表層パッド５の上方表層部５１ａが、芯パッド１に係る着座乗員の受面側表面１２を覆い、側方表層部５１ｂが芯パッド１の側周表面１１を覆う。本表層パッド５は、着座乗員の受面側表面１２及び側周表面１１を覆うポリウレタン発泡成形主部５１を備え、さらに前記凹部２の部位で表層パッド５の内面５ｂ側が凸状に張り出して、凹部２を埋めるポリウレタン発泡成形部５２を備えている（図８）。芯パッド１をインサート成形してなる表層パッド５には、その発泡成形で、凹み３に入り込んだ凹み充填部５２３のポリウレタン発泡成形部５２が形成される。表層パッド内面５ｂ側で凸状に張り出すポリウレタン発泡成形部５２が、ビーズ発泡成形体の芯パッド表面１ａに設けられた各凹み３に入り込んで埋め尽くしている。該ポリウレタン発泡成形部５２と凹み３との機械的嵌合により、表層パッド５が芯パッド１に対しずれ難く、両者の一体化に優れた所望のシートパッドＰに仕上がっている。該シートパッドＰに図示しない表皮を被せれば、車両後部座席の座部側シートクッションが出来上がる。
図中、符号Ｐ２はバックレストとの接続部、符号５３は側方表層部５１ｂが芯パッド１の下面を越えて突き出している張出部、符号５０は表層パッド５の開口で、これにシートベルトが取付けられる。
【００１５】
（１ｂ）車両用シートパッドの製造方法
車両用シートパッドの製造方法は、前記芯パッド１と発泡成形型７を用い、芯パッド１をインサート品にして、その表面１ａを覆って積層されるポリウレタン発泡成形体の表層パッド５を発泡成形する製法である。発泡成形型７に芯パッド１をセットした後、発泡原料ｇの注入及び型閉じを経て、図１,図７のようなシートパッドＰを成形する。製造に先立ち、芯パッド１と発泡成形型７が用意される。
【００１６】
芯パッド１は、既述のごとく表層パッド５と接触する表面１ａに複数設けた凹部２が成形体の一部分を形成して一体成形されている凹部２付き芯パッド１である（図１,図２）。凹部２を有する芯パッド１は、塊状のビーズ発泡成形体であり、シートパッドＰの製造に先立ち、予め成形される。ここでの芯パッド１は、側周表面１１と着座乗員の受面側表面１２に凹部２が設けられる。凹部２は表面１ａの一地点でスポット状に窪む凹み３で、且つ各凹み３が互いに離間した状態で、側周表面１１に分散して設けられている。
【００１７】
シートパッドの製造方法に用いる発泡成形型７は、図５〜図７ごとくの分割型で、上型９（一の分割型）と下型８（他の分割型）とを備える。ヒンジ７１を支点にして図５から図６へと型閉じすると、へこみ度合いが大きな下型８のキャビティ面とほぼ平坦な上型９のキャビティ面とで、シートパッドＰのキャビティＣをつくる。図５〜図７に示す本製法では、下型キャビティ面８１でシートパッドＰの意匠面５ａ側が成形され、上型キャビティ面９１でシートパッドＰの裏面１ｂ側が成形される。図１で示したシートパッドＰの上下が逆の状態で成形される。尚、図５〜図７は、複数ある凹部２の様子を判り易くするため、図１の一部破断断面図で現れた凹部２の部位での断面を、芯パッド１の左右側壁面１１,１１に描く。
【００１８】
芯パッド１と発泡成形型７を用いて、図１のシートパッドＰが例えば次のようにして製造される。
まず、発泡成形型７を型開状態とする。次いで、この型開状態の上型９へ芯パッド１をセットする。芯パッド裏面１ｂを上型キャビティ面９１へ当接させるようにして、芯パッド１をセットする（図５）。
【００１９】
その後、ポリウレタン発泡原料ｇ（以下、単に「発泡原料」ともいう）の注入及び型閉じを行う。図５の型開状態のまま、下型キャビティ面８１に注入ホースＮＬ等を用いて発泡原料ｇを所定量注入する。
続いて、上型９を作動させ型閉じする（図６）。上型９と下型８との型閉じで、芯パッド１がインサートセットされたシートパッド用キャビティＣができる。本実施形態は発泡原料ｇを注入後に型閉じしたが、型閉じした後、発泡原料ｇを注入することもできる。
【００２０】
型閉じの後、主工程の発泡成形に移る。図６の型閉じ状態を所定時間維持し、凹み３にポリウレタン発泡成形部５２を埋めて表層パッド５を発泡成形する（図７）。芯パッド１の表面１ａに積層するポリウレタン発泡成形主部５１と共に、凹部２を埋めるポリウレタン発泡成形部５２とを備えた表層パッド５を発泡成形する。表層パッド５の発泡成形で、芯パッド１に係る着座乗員の受面側表面１２に表層パッド５の上方表層部５１ａが積層され、芯パッド１に係る側周表面１１に表層パッド５の側方表層部５１ｂが積層される。そして、芯パッド１の側周表面１１及び着座乗員の受面側表面１２には凹み３が分散して複数配設されていることから、各凹み３内を発泡原料ｇが埋めて嵌る凹み充填部５２３が形成される。凹み充填部５２３、上方表層部５１ａ、及び側方表層部５１ｂが一体となる表層パッド５を発泡成形する。上方表層部５１ａ,側方表層部５１ｂのポリウレタン発泡成形主部５１と、各凹み３を埋める疣形の凸状ポリウレタン発泡成形部５２とを有する表層パッド５を発泡成形し、シートパッドＰを造る。
表層パッド５の発泡成形を終え、脱型すれば、芯パッド１を埋設一体化した所望のシートパッドＰが得られる。図中、符号８９、符号９９は型合わせ面を示す。他の構成は（１）シートパッドＰの説明と同様で、省略する。
【００２１】
（２）実施形態２
（２ａ）シートパッド
本実施形態は、図９ごとくのクッションパッドである。凹部２が芯パッド１の側周表面１１で溝状に窪む凹溝４で、且つ各凹溝４が互いに離間した状態で、側周表面１１に複数設けられると共に、各凹溝４が表層パッド５のポリウレタン発泡成形部５２で埋められている。凹溝４は側周表面１１で上下方向に走る縦溝４１であり、且つその上端４１１が図１２〜図１４のように芯パッド１に係る着座乗員の受面側表面１２にまで達している。ここでは、さらに凹溝４の下端４１２が芯パッド１の裏面１ｂ側に達するようにしている。表層パッド５の発泡成形時に、側方表層部５１ｂの成形を良好にするためである（詳細後述）。着座乗員の受面側表面１２には、実施形態１と同様の凹み３が設けられている。
【００２２】
凹溝４に関しては、縦溝４１に加えて、図１１（ロ）で示す他態様の横溝４２が設けられると、縦溝４１,横溝４２の双方で、芯パッド１に対する表層パッド５の縦横の動きを効果的に阻止するので、より好ましくなる。同図は芯パッド１の側周表面１１で、縦溝４１と横溝４２が互いに格子状に交差するよう設けられている。縦溝４１や横溝４２の凹溝４に係る断面形状はＵ字状やＶ字状でもよいが、前記凹み３と同様、溝壁４ｆを側周表面１１に対しほぼ垂直面を形成する図１１,図１６のような角溝にすると、溝底４ｅを深くしなくても、芯パッド１に対する表層パッド５の相対的移動を確実に阻止し、芯パッド１と表層パッド５との接合力を高めることができる。
【００２３】
表層パッド５は、芯パッド１に係る着座乗員の受面側表面１２及び側周表面１１を覆うポリウレタン発泡成形主部５１と共に、表層パッド５の内面５ｂ側が凸状に張り出してなるポリウレタン発泡成形部５２を形成している。ポリウレタン発泡成形部５２は、側方表層部５１ｂの内面５ｂが、縦溝４１や横溝４２の凹溝４に対応する部位で突条となって表層パッド５の一部を形成し、これが凹溝４を埋めて凹溝充填部５２４になる（図１４〜図１６）。上方表層部５１ａの内面５ｂでは、実施形態１と同じく、凹み３に対応する部位で疣状膨らみとなって表層パッド５の一部を形成し、これが凹み３を埋めて凹み充填部５２３になる。表層パッド５の内面５ｂが芯パッド表面１ａに単に接合するだけでなく、表層パッド内面５ｂで、凹溝４,凹み３との対向部位にあって凸状に張り出したポリウレタン発泡成形部５２が、凹溝４,凹み３にそれぞれ入り込んで埋めて、機械的に嵌合している。該機械的嵌合によって、表層パッド５と芯パッド１との接合一体強化に優れた所望のシートパッドＰに仕上がっている。
【００２４】
（２ｂ）シートパッドの製造方法
図９〜図１６に示す本シートパッドの製造方法は、実施形態１と同様の発泡成形型７を用いるが、本実施形態の芯パッド１は、図１０のような縦溝４１の凹部２を有するブロック状ビーズ発泡成形体を用いる。この芯パッド１,発泡成形型７を用いて、図９のシートパッドＰが次のように製造される。
まず、表面１ａに芯パッド１に係る成形体の一部分を形成して一体成形されている凹溝４を複数有する芯パッド１を、上型９にセットする。
【００２５】
続いて、発泡原料ｇの注入及び型閉じを行う。型開状態のまま、下型キャビティ面８１に注入ホースＮＬ等を用いて発泡原料ｇの注入後、型閉じする。
その後、型閉じ状態を所定時間維持し、表層パッド５を発泡成形する。上方表層部５１ａ,側方表層部５１ｂのポリウレタン発泡成形主部５１を成形すると共に、凹み３を埋めるポリウレタン発泡成形部５２を成形する。
【００２６】
ここで、表層パッド５における側方表層部５１ｂは、乗員が座る場所になり快適なクッション性が求められる上方表層部５１ａと違って、図１０のように厚みｔが薄く設定されている。そのため、表層パッド５の発泡成形時に発泡原料ｇが側方表層部５１ｂの先端に在る張出部５３の方へ流れるのが難しい。発泡成形中に、この部位で発泡原料ｇが発泡せずに硬化したり、また余剰発泡ガスが抜け出せなかったりして、成形不良を起こし易い。
しかるに、縦溝４１を設け、該縦溝４１の上端４１１が芯パッド１の表面１ａ側に達していることで、凹溝４がつくる溝深さｈの通路が新たに追加され（図１５のイ）、発泡原料ｇや余剰発泡ガスの通りが良好になる。縦溝４１の下端４１２が芯パッド裏面１ｂ側に達していると、発泡原料ｇや余剰ガスの通りが一層良好になる。発泡成形過程で、発泡原料ｇが図１３の矢印のごとく縦溝４１を経由して、縦溝４１のみならず横溝４２を設けた場合はその横溝４２にまで円滑に浸入する。
【００２７】
こうして、芯パッド１の表面１ａに積層するポリウレタン発泡成形主部５１と共に、縦溝４１、さらに横溝４２が在る場合は横溝４２をも埋めるポリウレタン発泡成形部５２とを備えた表層パッド５が発泡成形される。芯パッド１に係る着座乗員の受面側表面１２に表層パッド５の上方表層部５１ａが積層され、芯パッド１に係る側周表面１１に表層パッド５の側方表層部５１ｂが良好に積層される。芯パッド１に接合する。上方表層部５１ａ,側方表層部５１ｂのポリウレタン発泡成形主部５１と共に、各凹溝４を埋める凸条のポリウレタン発泡成形部５２を備えた表層パッド５を発泡成形し、シートパッドＰを造る。
表層パッド５の発泡成形を終え、脱型すれば、芯パッド１を埋設し一体強化が図られた所望のシートパッドＰが得られる。
他の構成は実施形態１と同様で、その説明を省く。実施形態１と同一符号は同一又は相当部分を示す。
【００２８】
（３）効果
このように構成した車両用シートパッド及びその製造方法は、ビーズ発泡成形体で、軽い芯パッド１にポリウレタン発泡成形部５２が積層されたシートパッドＰになるので、シートパッドの軽量化が図られる。芯パッド１に発泡ポリプロピレン、発泡ポリスチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体が用いられると、芯パッド１を非常に軽くでき、シートパッドＰの軽量化が一段と進む。
【００２９】
また、芯パッド１に凹み３や凹溝４の凹部２が形成され、表層パッド５に凹部２を埋めるポリウレタン発泡成形部５２が備わると、表層パッド５と芯パッド１が接着されなくても、両者を機械構造的に結合させて一体化できる。ビーズ発泡成形体の芯パッド１をインサート品にしてポリウレタン発泡体の表層パッド５を発泡成形しても、接合面での接合力はさほど強くない。芯パッド１とこれに積層される表層パッド５との接合面での接合力を凹部２とポリウレタン発泡成形部５２とで高めている。表層パッド５と接触する芯パッド１の表面１ａに凹部２が設けられ、且つ該凹部２の部位で、表層パッド５の内面５ｂ側が凸状に張り出して凹部２を埋めるポリウレタン発泡成形部５２が設けられると、凸状ポリウレタン発泡成形部５２が凹部２に嵌合することによって、芯パッド１と表層パッド５との接合力を強力に推進できる。
芯パッド１と該芯パッド１をインサート成形した表層パッド５との接合力を越える外力が、この表層パッド５に加わっても、凹部２と嵌合するポリウレタン発泡成形部５２がストッパになって、外力の動きを止める。凹部２が芯パッド１の側周表面１１の一地点でスポット状に窪む凹み３で、各凹み３は互いに離間した状態で、側周表面１１に分散して複数設けることが可能であり、外力を受け易い必要な領域に重点的に配備できる。
【００３０】
そして、前記凹部２を有する芯パッド１であるために、表面処理等の新たな作業はない。凹み３や凹溝４の凹部２は、芯パッド１に係る成形体の一部分を形成して一体成形されたビーズ発泡成形体（非通気性発泡成形体）であるので、凹部２を含むその周りが、他の芯パッド１の表面部分と同様、表皮硬化皮膜層によって守られている。芯パッド１の表面１ａには、凹部２を含めて、ビーズ発泡成形体の表面硬化皮膜層が作られるので、内部発泡層が露出しガスが抜け出たり脆くなったりする虞もない。耐久性に優れた凹部２付き芯パッド１になっている。
また、芯パッド１の相方になる表層パッド５は、その発泡成形を行えば、芯パッド表面１ａを覆うポリウレタン主部と一緒に凸状ポリウレタン発泡成形部５２を、自らの発泡成形で自律的に作り出すので、作業負担を増やすこともない。発泡成形で内面５ｂ側が凸状に張り出してなるポリウレタン発泡成形部５２が凹み３や凹溝４の各凹部２を埋めて自然と嵌合する。
【００３１】
実施形態１,２のごとく、芯パッド表面１ａに凹部２が設けられ且つ該凹部２に嵌合するポリウレタン発泡成形部５２が設けられると、座部Ｐ１の部位で芯パッド１と表層パッド５が機械構造的に結合しているので、着座乗員が臀部をずらしたりよじったりすることによっても、芯パッド１と表層パッド５の一体化が阻害されることはない。
また、図９のように、芯パッド１の側周表面１１に縦溝４１が互いに離間した状態で複数設けられ、且つ各縦溝４１をポリウレタン発泡成形部５２が埋めていると、縦溝４１のラインに対し、直交方向の外力は縦溝４１に埋まるポリウレタン発泡成形部５２で容易に止めることができる。車室内での乗員の横移動で、芯パッド１からの表層パッド５の剥がれ防止,ズレ防止に威力を発揮する。縦溝４１に加えて横溝４２が設けられると、縦溝４１のラインに対し直交方向の外力にとどまらず、表層パッド５に係る側方表層部５１ｂの意匠面５ａ上で、縦横のあらゆる方向からの外力に耐えることができる。
加えて、縦溝４１が側周表面１１で上下方向に走り、且つその上端４１１が芯パッド１に係る着座乗員の受面側表面１２に達していると、表層パッド５の発泡成形時に、縦溝４１が図１３の矢印のように発泡原料ｇの通り道を新たに作るので、厚みの薄い側方表層部５１ｂで発泡原料ｇが硬化してしまう成形不良を解消する。
さらに、縦溝４１の下端４１２が芯パッド裏面１ｂに達していると、縦溝４１を使って、発泡成形時に発泡原料ｇが側方表層部５１ｂの形成用キャビティＣ中を円滑に上昇進出し、さらにいえば、余剰発泡ガスのガス抜きもスムーズに行なわれる。シートパッドＰの歩留まり向上に役立つ。
このように、車両用シートパッドＰ及びその製造方法は、上述した種々の優れた効果を発揮し極めて有益である。
【００３２】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。芯パッド１,凹部２,凹み３,凹溝４,表層パッド５,発泡成形型７等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。実施形態は座部用クッションパッドにしたが、背もたれ用バックパッドにも適用できる。また、芯パッド１は、発泡ポリプロピレン、発泡スチロールからなるビーズ発泡成形体に限らず、例えば発泡ポリエチレンからなるビーズ発泡成形体であってもよい。
【符号の説明】
【００３３】
１            芯パッド
１ａ          表面（芯パッド表面）
１１          側周表面（側壁面）
１２          着座乗員の受面側表面
２            凹部
３            凹み
４            凹溝
４１          縦溝
４２          横溝
５            表層パッド
５ａ          内面（表層パッド内面）
５１          ポリウレタン発泡成形主部
５２          ポリウレタン発泡成形部
７            発泡成形型
９            一の分割型（上型）
Ｐ            シートパッド
ｇ            発泡原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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