(57)【要約】      （修正有）【課題】適切な粘度の流体シール材により継ぎ目の気密性を確保した高気密管を提供する。【解決手段】帯材３の両端を継ぎながら帯材を巻き、又は、分割された管部材を付き合わせて接合する高気密管２０を製造する高気密管の製造方法を対象とし、帯材又は管部材の両端の継ぎ目となる部分に、粘性が０．００１〜１０００Ｐａ・ｓ、好ましくは１〜６００Ｐａ・ｓ、より好ましくは１〜２００Ｐａ・ｓの流体シール材２３０を挿入しながら帯材を巻いて高気密管を製造する方法。【選択図】図１２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯材の両端を継ぎながら該帯材を巻き、又は、分割された管部材を付き合わせて接合する高気密管を製造する高気密管の製造方法であって、
上記帯材又は管部材の両端の継ぎ目となる部分に、粘性が０．００１Ｐａ・ｓ以上１０００Ｐａ・ｓ以下の流体シール材を挿入しながら上記帯材を巻いて高気密管を製造する
ことを特徴とする高気密管の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の高気密管の製造方法において、
上記流体シール材の粘性は、１Ｐａ・ｓ以上６００Ｐａ・ｓ以下である
ことを特徴とする高気密管の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の高気密管の製造方法において、
上記流体シール材の粘性は、１Ｐａ・ｓ以上２００Ｐａ・ｓ以下である
ことを特徴とする高気密管の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載の高気密管の製造方法において、
上記帯材と同じ色調の上記流体シール材を挿入する
ことを特徴とする高気密管の製造方法。
【請求項５】
帯材の両端を継ぎながら巻かれ、又は、分割された管部材を付き合わせ接合された高気密管において、
上記帯材又は管部材の両端の継ぎ目には、粘性が１０００Ｐａ・ｓ以上であり、かつ該帯材と同じ色調の流体シール材が充填されている
ことを特徴とする高気密管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空調やコンクリート型枠等に用いられる高気密管の製造方法及び高気密管に関し、特に継ぎ目のシール性能の向上に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、帯材の端部をハゼ加工しながら送り出し、スパイラル成形部の内周面に沿って帯材をスパイラル状に巻きながら、隣り合うハゼ部を互いに固着して高気密管を製造することは知られている（特許文献１及び２参照）。このハゼ嵌合部を形成することで、継ぎ目における密閉度はある程度保たれるものの、さらなるシール性を求め、液状シールや液状接着剤をハゼ嵌合部に設けることが知られている。
【０００３】
また、特許文献３及び４のように、ハゼ構造ではないが管状部材の継ぎ目に液状の滑剤や液状の断熱材を設けることも知られている。
【０００４】
なお、特許文献５のような中央部広巾短尺状セグメントをかしめて接合した外装エルボも知られている。
【特許文献１】実公平４−３４３１１号公報
【特許文献２】特開２００６−３０７９１３号公報
【特許文献３】特開２０００−１４６０８３号公報
【特許文献４】特開平９−２２９２４５号公報
【特許文献５】特許第２７９１５４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１〜５の発明に流体シールを用いる場合、適切な粘度のものを用いなければ、気密性を確保するのが困難となる。
【０００６】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、適切な粘度の流体シールにより継ぎ目の気密性を確保することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、この発明では、適正な物性値の流体シールを挿入するようにした。
【０００８】
具体的には、第１の発明は、帯材の両端を継ぎながら該帯材を巻き、又は、分割された管部材を付き合わせて接合する高気密管を製造する高気密管の製造方法を対象とし、
上記帯材又は管部材の両端の継ぎ目となる部分に、粘性が０．００１Ｐａ・ｓ以上１０００Ｐａ・ｓ以下の流体シール材を挿入しながら上記帯材を巻いて高気密管を製造する構成とする。
【０００９】
上記の構成によると、流体シール材の粘度が０．００１Ｐａ・ｓ未満であると、継ぎ目から内部の流体が漏れてしまうおそれがある。一方、１０００Ｐａ・ｓよりも高いと、流動性がほとんどなく、継ぎ目に挿入するのが非常に困難である。流体シール材は、シリコーン系、液体ガスケットなど特に限定されないが、粘性が０．００１Ｐａ・ｓ以上１０００Ｐａ・ｓ以下であれば、継ぎ目に注入ができ、内部の流体も漏れない。なお、「継ぎ目」とは、特許文献１及び２のようなハゼ継ぎだけでなく、特許文献３及び４のようなハゼ継ぎ以外の形状のものも含み、帯材の巻き方は螺旋巻だけでなく、特許文献１のような不連続なものも含む。また、特許文献５のような中央部広巾短尺状セグメントをかしめて繋ぐ場合の継ぎ目も含まれる。さらに、管体を長手方向に沿って分割した管部材を互いに付き合わせてその両端部を接合する場合の継ぎ目も含まれる。また、「挿入」は、紐状シール材等を挿入する場合だけでなく、流体シールを注入する場合も含む。
【００１０】
第２の発明では、第１の発明において、
上記流体シール材の粘性は、１Ｐａ・ｓ以上６００Ｐａ・ｓ以下である。
【００１１】
上記の構成によると、流体シール材の粘度が１Ｐａ・ｓ以上であると、流体シール材の注入時に流れ落ちにくい。また、６００Ｐａ・ｓ以下であると、硬すぎない状態で万遍なく継ぎ目に流体シール材を注入できる。
【００１２】
第３の発明では、第２の発明において、
上記流体シール材の粘性は、１Ｐａ・ｓ以上２００Ｐａ・ｓ以下である。
【００１３】
上記の構成によると、２００Ｐａ・ｓ以下であると、適度な流動性があり、例えばコーキングガンで注入するときに、小さな圧力で継ぎ目への注入が可能となる。
【００１４】
第４の発明では、第１〜第３のいずれか１つの発明において、
上記帯材と同じ色調の上記流体シール材を挿入する。
【００１５】
上記の構成によると、流体シール材の注入時に継ぎ目から流体シール材が漏れて帯材表面に付着しても、簡単に拭き取るだけで目立たない。また、紐状部材を使用してその紐状部材に塗布した状態で挿入するような場合でも、紐状部材と区別できるようにすればさらに有利である。例えば、帯材がグレーで、紐状部材が透明なガラス繊維や白色の木綿繊維である場合に、グレーの流体シール材を使用すればよい。
【００１６】
第５の発明は、帯材の両端を継ぎながら巻かれ、又は、分割された管部材を付き合わせ接合された高気密管を前提とし、
上記帯材又は管部材の両端の継ぎ目には、粘性が１０００Ｐａ・ｓ以上であり、かつ該帯材と同じ色調の流体シール材が充填されている。
【００１７】
上記の構成によると、粘性が１０００Ｐａ・ｓ以上でしっかりと固まっているので、気密性が確保でき、帯材と同じ色調の流体シール材を使用しているので、流体シール材の注入時に継ぎ目から流体シール材が漏れて帯材表面に付着しても目立たない商品性の高い高気密管が得られる。
【発明の効果】
【００１８】
以上説明したように、本発明によると、帯材の両端の継ぎ目となる部分に、粘性が０．００１Ｐａ・ｓ以上１０００Ｐａ・ｓ以下の流体シール材を挿入しながら帯材を巻いて高気密管を製造するようにしたことにより、適切な粘度の流体シールにより継ぎ目の気密性を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】高気密管の製造装置の概略を示す平面図である。
【図２】スパイラル成形部を入口側から見た斜視図である。
【図３】スパイラル成形部を示す正面図である。
【図４】図３のIV−IV線断面図である。
【図５】帯材が載ったスパイラル成形部の入口部分を拡大して示す断面図である。
【図６】シール材供給部及びシール材誘導部を示す斜視図である。
【図７】高気密管を示す側面図である。
【図８】本実施形態に係るハゼ嵌合部を拡大して示す断面図である。
【図９】本実施形態の変形例１に係るハゼ嵌合部を拡大して示す断面図である。
【図１０】本実施形態の変形例２に係るハゼ嵌合部を拡大して示す断面図である。
【図１１】本実施形態の変形例３に係るシール材供給部を拡大して示す平面図である。ある。
【図１２】本実施形態の変形例５に係る高気密管の製造装置の概略を示す平面図である。
【図１３】本実施形態の変形例４に係るハゼ嵌合部を拡大して示す図８相当断面図である。
【図１４Ａ】本実施形態の変形例５に係る高気密管を示す断面図である。
【図１４Ｂ】本実施形態の変形例５に係る別の高気密管を示す断面図である。
【図１５Ａ】本実施形態の変形例６に係る高気密管の製造方法を示す斜視図である。
【図１５Ｂ】本実施形態の変形例６に係る高気密管の製造方法を示す斜視図である。
【図１５Ｃ】本実施形態の変形例６に係る高気密管の製造方法を示す斜視図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２１】
−高気密管の製造装置の構成−
図１は本発明の実施形態の高気密管の製造装置１を示し、この製造装置１は、帯材３の両端の継ぎ目としてのハゼ嵌合部２１となる部分に紐状シール材３０を挿入しながら帯材３をスパイラル状に巻いて高気密管２０（図７及び図８に示す）を製造するものである。この製造装置１は、コイル２から帯材３を供給するアンコイラー４を備えている。このアンコイラー４は、例えば、板厚が０．４ｍｍ〜３．２ｍｍ程度の亜鉛めっき鋼板、ステンレス鋼板、アルミ板、塩ビ鋼板、耐食性めっき鋼板等よりなる帯材３のコイル２を回転自在に支持している。アンコイラー４の次工程にはローラトレイン５が設けられ、このローラトレイン５は、アンコイラー４に支持されたコイル２から帯材３を引き出しながら白矢印の方向へ送り出す。詳細は図示しないが、ローラトレイン５は、駆動モータ５ａと、送出ローラ５ｂと、帯材３の両側部をハゼ加工する加工部とを備え、帯材３を送出ローラ５ｂで引き出しながら、加工部で帯材３の幅方向両端にハゼ加工（折り曲げ加工）を行うように構成されている。ハゼ加工は、例えば、アンコイラー４側から見て帯材３の左側を下方に垂直に折り曲げ、右側を上方に垂直に折り曲げるようにハゼ部３ａを形成する。ハゼ加工された帯材３は、スパイラル成形部６に対して、その内周面６ａに沿わせて押し込まれることにより、スパイラル状に巻き付けられる。高気密管２０の直径は、例えば７５ｍｍ〜１２００ｍｍ程度であり、長さは用途に合わせて切断される。
【００２２】
スパイラル成形部６の入口部分６ｂの右側には、カシメ加工部７が設けられ、帯材３はスパイラル成形部６の内周面６ａを通過しながら、カシメ加工部７で隣り合うハゼ部３ａが重なり合い、加圧されてかしめられてハゼ嵌合部２１が形成されるようになっている。ハゼ嵌合部２１の厚さは、帯材３の厚さの４倍程度で、幅は６ｍｍ〜２１ｍｍ程度となっている。図８に拡大して示すように、紐状シール材３０は、継ぎ目となるハゼ嵌合部２１内に密閉状に囲まれるように配置されている。なお、「密閉状」とは、ハゼ嵌合部が完全に密閉されていなくてもよく、多少隙間があってもよいことを意味し、場合によっては紐状シール材３０が若干ハゼ嵌合部２１からはみ出ていてもよいものとする。
【００２３】
スパイラル成形部６でスパイラル状に巻き付けられた高気密管２０は、黒矢印の方向へ受け台８上に送り出され、所定長さに成形されると、カッター（図示せず）により切断されるようになっている。
【００２４】
次に、上記スパイラル成形部６及びシール材供給部３３の構成について詳細に説明する。
【００２５】
製造装置１は、図６に示すように、紐状シール材３０を供給するシール材供給部３３と、シール材供給部３３から供給されてきた紐状シール材３０を帯材３の両端のハゼ嵌合部２１となる部分に誘導するシール材誘導部３６とを備えている。シール材供給部３３は、紐状部材３１を供給する紐状部材供給部３４と、紐状部材供給部３４から供給されてきた紐状部材３１に含浸させる粘性体３２を蓄える粘性体貯留部３５とを備えている。詳しくは図示しないが、シール材供給部３３は、粘性体貯留部３５を振動させる振動装置をさらに備えていてもよい。シール材誘導部３６の構成は特に限定されないが、例えば、板材に貫通孔３６ａを設けたもので構成され、この貫通孔３６ａの大きさを適度に調整することで、紐状部材３１に粘性体３２が付着しすぎて周囲を汚すなどの問題を発生させないようにしている。「紐状部材３１」は、ナイロン糸、ガラス繊維組紐、木綿糸、耐熱性アラミド組紐、ポリウレタン繊維組紐等であるが、これらに特に限定されず、例えば直径０．５ｍｍの糸状のものが用いられる。「紐状」とは、糸状のものや、平帯状、板状のものを含む。ここで、「粘性体３２」とは、例えば粘度が１０００Ｐａ・ｓ程度の無溶剤型シリコーン、液体ガスケットなどだけでなく、アクリル系、ウレタン系、ポリウレタン系、シリコーン系、変性シリコーン系、油性コーキング系、ポリサルファルド系、ブチル系、テレケリックポリアクリート系、ＳＢＲ系などでもよい。粘性体３２は、帯材３と同じ色調のものが望ましい。粘性体３２で覆われた紐状シール材３０の挿入時にハゼ嵌合部２１から粘性体３２が漏れて帯材３の表面に付着しても、簡単に拭き取るだけで目立たない。例えば、帯材３がグレーで、紐状部材３１が透明なガラス繊維、や白色の木綿繊維である場合に、グレー、ニューグレー、クリア、アルミ色等の粘性体３２を使用すればよい。
【００２６】
紐状シール材３０は、ハゼ嵌合部２１に挿入される前に粘性体貯留部３５において紐状部材３１に粘性体３２を含浸させながら供給される。本実施形態では、簡単な構成で粘性体３２が紐状部材３１に付着された紐状シール材３０を確実に供給することができる。
【００２７】
図２〜図４に示すように、スパイラル成形部６は、例えば、厚肉の鋼管をスパイラル状に切断するなどにより製造される。内周面６ａの内径は、高気密管２０の外径に合わせて設定される。
【００２８】
図４及び図５に示すように、スパイラル成形部６の入口部分６ｂの右側の側壁６ｃと、１周回った左側側壁６ｃとの間には、隙間６ｄが形成され、その隙間６ｄの入口部分６ｂ部分の広くなった領域には、カシメ加工部７が設けられている。カシメ加工部７は、上下のカシメ加工ローラ７ａ，７ｂを有し、上側カシメ加工ローラ７ａは平坦な外周面を備え、下側カシメ加工ローラ７ｂは、凹状の外周面を備えている。帯材３はスパイラル成形部６の内周面６ａを通過しながら、カシメ加工ローラ７ａ，７ｂに挟まれて隣り合うハゼ部３ａが加圧されてかしめられるようになっている。かしめられたハゼ嵌合部２１は、その後、隙間６ｄを通過するようになっている。
【００２９】
図５に示すように、左側のハゼ部３ａは、スパイラル成形部６の側壁６ｃよりも外側に位置する。そして、１周するときに紐状シール材３０が挿入された帯材の左側のハゼ部３ａが、新たに入口部分６ｂに入り込んだ右側のハゼ部３ａと重なり合ったところを、上下のカシメ加工ローラ７ａ，７ｂで挟み込んで互いにかしめられるようになっている。
【００３０】
図８に拡大して示すように、帯材３の両端のハゼ嵌合部２１には、紐状部材３１の周囲にシール部（粘性体３２）を有する紐状シール材３０が内蔵されている。本実施形態では、紐状部材３１を芯材とする紐状シール材３０がハゼ嵌合部２１に連続的に配置されるので、液状シール材と比較してシール性能を格段に確保しやすい。
【００３１】
−高気密管の製造装置の作動−
次に、本実施形態に係る高気密管の製造装置１の作動について説明する。
【００３２】
まず、図１に示すように、アンコイラー４に亜鉛めっき鋼板等よりなるコイル２を取り付け、帯材３の先端をローラトレイン５まで延ばす。
【００３３】
次いで、ローラトレイン５の駆動モータ５ａを駆動し、送出ローラ５ｂを回転させて帯材３を引き出しながら、加工部でハゼ加工を行う。
【００３４】
次いで、図５に示すように、ハゼ加工された帯材３がスパイラル成形部６に供給される。
【００３５】
一方、図６に示すように、予め紐状部材３１を紐状部材供給部３４から繰り出し、粘性体３２が貯留された粘性体貯留部３５を通し、周囲に粘性体３２を含浸させた状態でその先端をハゼ部３ａに取り付けておく。このとき、振動装置を起動させて粘性体貯留部３５を適度に振動させておくとよい。こうすれば、粘性体３２が撹拌されるので、粘性体貯留部３５内で粘性体３２が偏らず、確実に紐状部材３１に粘性体３２が含浸される。
【００３６】
またシール材誘導部３６の向きを帯材３の供給方向に対応させて適切な方向に保つことにより、シール材供給部３３から供給されてきた紐状シール材３０を確実にハゼ部３ａの内側に供給することができる。このように、紐状部材３１に粘性体３２を含浸させることで、容易かつ確実に紐状シール材３０のシール性を向上させることができ、液状のシール材を封入する場合に比べて容易かつ確実にシール材をハゼ嵌合部２１に配置できる。
【００３７】
供給されてきた帯材３は、入口部分６ｂから内周面６ａに接しながら、図２及び図４に示す白矢印の方向へ進みつつスパイラル状に巻かれて１周し、隣り合うハゼ部３ａが紐状シール材３０を挟み込むように、カシメ加工部７により固着され、ハゼ嵌合部２１が形成される。粘性体３２の乾燥時間としては、１０〜３０分程度を確保するのが望ましい。
【００３８】
次いで、スパイラル加工された高気密管２０が黒矢印の方向へ受け台８上を進み、所定の長さになったときにカッターで切断され、図７に示す高気密管２０が完成する。
【００３９】
本実施形態では、液状のシール材を封入する場合に比べ、ハゼ嵌合部２１に紐状シール材３０を確実に挿入することができるので、容易にハゼ嵌合部２１の密閉性が確保される。
【００４０】
また本実施形態では、ハゼ嵌合部２１内に紐状部材３１を芯材として含む紐状シール材３０が密閉状に配置されているので、液状シール材のように偏りが生じることはなく、シール性能が確実に確保される。
【００４１】
したがって、本実施形態によると、適切な粘度の粘性体３２によりハゼ嵌合部２１の気密性を確保することができる。
【００４２】
−変形例１−
図９は本発明の実施形態の変形例１を示し、ハゼ嵌合部２１における紐状シール材３０の位置が異なる点で上記実施形態と異なる。なお、以下の各変形例では、図８と同じ部分については同じ符号を付してその詳細な説明は省略する。
【００４３】
すなわち、本変形例では、一方のハゼ部３ａの先端と、他方のハゼ部３ａの溝部底面との間に紐状シール材３０が配置されている。この位置においてもハゼ嵌合部２１におけるシール性能が確保される。
【００４４】
−変形例２−
図１０は本発明の実施形態の変形例２を示し、ハゼ嵌合部２１における紐状シール材３０の位置が異なる点で上記実施形態と異なる。
【００４５】
すなわち、本変形例では、一方のハゼ部３ａの外面と、他方のハゼ部３ａの溝部側面との間に紐状シール材３０が配置されている。この位置においてもハゼ嵌合部２１におけるシール性能が確保される。
【００４６】
−変形例３−
図１１は本発明の実施形態の変形例３を示し、シール材供給部１３３の構成が異なる点で上記実施形態と異なる。
【００４７】
すなわち、本変形例では、シール材供給部１３３は、粘性体貯留部１３５はチューブ状であり、その先端に設けたシール材誘導部１３６のキャップ部１３６ａの内部を紐状部材３１が通過する際に粘性体３２が塗布される。シール材誘導部１３６の両側にボルト部１３６ｂが設けられており、このボルト部１３６ｂの貫通孔の大きさを調整することで、紐状部材３１に粘性体３２が付着しすぎないように調整している。
【００４８】
例えば、粘性体貯留部１３５の内部に所定の空気配管１３７から空圧をかけるようにすることで、シール材誘導部１３６に適度に粘性体３２が送り込まれるようにしている。
【００４９】
−変形例４−
図１２にコーキングガンの注入位置を例示するように、紐状部材を用いずに流体シール材２３０を継ぎ目となる部分に注入してもよい。この場合は、上述したような紐状部材３１は、含まれず、流体シール材２３０のみが充填される。
【００５０】
つまり、図１２に示すように、帯材３の両端の継ぎ目となるハゼ嵌合部２２１に、粘性が０．００１Ｐａ・ｓ以上１０００Ｐａ・ｓ以下の流体シール材２３０を挿入しながら帯材３を巻いて高気密管２２０を製造する（図１３参照）。
【００５１】
このように、流体シール材２３０の粘度が０．００１Ｐａ・ｓ未満であると、継ぎ目から内部の流体が漏れてしまう。一方、１０００Ｐａ・ｓよりも高いと、流動性がほとんどなく、継ぎ目に注入できない。流体シール材２３０は、シリコーン系、液体ガスケットなど特に限定されないが、粘性が０．００１Ｐａ・ｓ以上１０００Ｐａ・ｓ以下であれば、継ぎ目に注入ができ、内部の流体も漏れない。
【００５２】
流体シール材２３０の粘性は、１Ｐａ・ｓ以上６００Ｐａ・ｓ以下である
のが望ましい。流体シール材２３０の粘度が１Ｐａ・ｓ以上であると、流体シール材２３０の注入時に流れ落ちにくい。また、６００Ｐａ・ｓ以下であると、硬すぎない状態で万遍なく継ぎ目に流体シール材２３０を注入できる。
【００５３】
さらに、流体シール材２３０の粘性は、１Ｐａ・ｓ以上２００Ｐａ・ｓ以下であるのが望ましい。２００Ｐａ・ｓ以下であると、適度な流動性があり、例えばコーキングガンで注入するときに、小さな圧力で継ぎ目への注入が可能となる。
【００５４】
そして、帯材３と同じ色調の流体シール材２３０を挿入するのが望ましい。流体シール材２３０の注入時に継ぎ目から流体シール材２３０が漏れて帯材３の表面に付着しても、簡単に拭き取るだけで目立たない。例えば、帯材がグレー系の場合、流体シール材２３０もグレー、ニューグレー、クリア、アルミ色等であるのが望ましい。流体シール材２３０の乾燥時間は１０〜３０分程度確保するのが望ましい。なお、逆により色を帯材３に対して際立たせたい場合には、アイボリー、ダークブラウン、ブラック、アンバー、ニューアイボリー、ライトブロンズ、赤、青、黄、緑、白色などの流体シール材２３０を用いてもよい。これにより、流体シール材２３０が入って密封性が向上していることが明確に確認できる。
【００５５】
このように帯材３の両端を継ぎながら巻かれた高気密管２０は、帯材３の両端の継ぎ目には、粘性が１０００Ｐａ・ｓ以上であり、かつ帯材３と同じ色調の流体シール材２３０が充填されている。そして、粘性が１０００Ｐａ・ｓ以上でしっかりと固まっているので、気密性が確保でき、かつ流体シール材２３０の注入時に継ぎ目から流体シール材２３０が漏れて帯材表面に付着しても目立たない。
【００５６】
以上説明したように、適切な粘度の流体シール材２３０により継ぎ目の気密性を確保することができる。
【００５７】
−変形例５−
図１４Ａに非連続の帯材３０３の両端を継ぎながら帯材３０３を巻いて製造したエルボ状の高気密管３２０を示す。
【００５８】
この変形例は、特許文献５と同様の構成の管よりなるが、その継ぎ目となるハゼ嵌合部３２１に上述した紐状シール材３０や流体シール材２３０が設けられている。帯材３０３は、中央が幅が広く両端が細くなった形状のものを順次かしめていけばよいが、そのかしめる前に紐状シール材３０や流体シール材２３０を設ければよい。
【００５９】
図１４Ｂには、同様に非連続の帯材３０３’の両端を継ぎながら帯材３０３’を巻いて製造したエルボ状の高気密管３２０’を示す。この例では、ハゼ嵌合部３２１’の形状が異なる。
【００６０】
−変形例６−
図１５Ａ〜図１５Ｃに分割された管部材４０３を付き合わせて接合した高気密管４２０を示す。
【００６１】
この変形例は、直径約１５０ｍｍ程度までの高気密管４２０に適応できる。一対の管部材４０３は、断面半円形のもので、両側に軸方向に延びる折曲部４０３ａ，４０３ｂをそれぞれ有する。一方の折曲部４０３ａは、他方の折曲部４０３ｂよりも長くなっている。図１５Ａに示すように、これら折曲部４０３ａ，４０３ｂを付き合わせる前に紐状シール材３０や流体シール材２３０を設けておき、図１５Ｂに示すように、折曲部４０３ａを折り返し、図１５Ｃに示すように、さらに折り曲げて嵌合部４２１を設ければよい。
【００６２】
（その他の実施形態）
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。
【００６３】
すなわち、上記実施形態では、継ぎ目としてハゼ部３ａをカシメ加工したハゼ嵌合部２１とし、紐状シール材３０，２３０の位置は、上記実施形態、変形例１、２及び４の位置としたが、これらに限定されず、少なくともハゼ嵌合部２１内にあればよい。また、継ぎ目は、上述した特許文献３及び４のような嵌合部でもよく、紐状シール材３０，２３０の位置も継ぎ目内に設けられていればよい。帯材３の巻き方は、螺旋巻だけでなく、特許文献１のような不連続なものでもよい。
【００６４】
上記実施形態では、高気密管の製造装置１は、アンコイラー４、ローラトレイン５及び受け台８を有するものとしたが、これに限定されず、これらはなくてもよい。
【００６５】
上記実施形態では、紐状部材供給部３４、粘性体貯留部３５、シール材誘導部３６の一例を示したが、この構成は特に限定されず、紐状部材３１を容易に供給できて、粘性体３２をむらなく含浸でき、確実にハゼ部３ａに紐状シール材３０を誘導できればよい。
【００６６】
上記実施形態では、高気密管２０の製造場所で紐状部材３１に粘性体３２を含浸させて紐状シール材３０を供給するようにしているが、例えば、予め紐状部材３１に粘性体３２を含浸させた紐状シール材３０を作成しておき、これをシール材供給部３３から供給し、シール材誘導部３６を介してハゼ部３ａに誘導するようにしてもよい。
【００６７】
なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物や用途の範囲を制限することを意図するものではない。
【符号の説明】
【００６８】
１      高気密管の製造装置
２      コイル
３      帯材
３ａ    ハゼ部
４      アンコイラー
５      ローラトレイン
５ａ    駆動モータ
５ｂ    送出ローラ
６      スパイラル成形部
６ａ    内周面
６ｂ    入口部分
６ｃ    側壁
６ｄ    隙間
７      カシメ加工部
７ａ    上側カシメ加工ローラ
７ｂ    下側カシメ加工ローラ
８      受け台
２０      高気密管
２１      ハゼ嵌合部（継ぎ目）
３０      紐状シール材
３１      紐状部材
３２      粘性体（流体シール材）
３３      シール材供給部
３４      紐状部材供給部
３５      粘性体貯留部
３６      シール材誘導部
３６ａ    貫通孔
１３３      シール材供給部
１３５      粘性体貯留部
１３６      シール材誘導部
１３６ａ    キャップ部
１３６ｂ    ボルト部
１３７      空気配管
２２１      ハゼ嵌合部（継ぎ目）
２３０      流体シール材
３０３      帯材
３２０      高気密管
４０３      管部材
４０３ａ，４０３ｂ    折曲部
４２０      高気密管
４２１      嵌合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４Ａ】
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【図１４Ｂ】
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【図１５Ａ】
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【図１５Ｂ】
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【図１５Ｃ】
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