(57)【要約】【課題】  簡易な荷重検出器調整手段を用いながらも適正なエレベーター用荷重検出器調整を行なうこと。【解決手段】  エレベーター装置が、弾性体（防振ゴム１３）の撓みに応じて、かご内の荷重を検出する荷重検出器１４と、かご内の荷重に基づいて、かごの運転を制御する制御装置１９と、を備え、制御装置は、所定の荷重値に対する荷重検出器の検出出力値を記憶し、かごの稼動時において、前記検出出力値に基づいて、荷重検出器の出力からかご内の荷重を計測し、所定の荷重値に対する、荷重検出器の出力の時間的特性に基づいて、弾性体の特性変化の状態を判定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性体の撓みに応じて、かご内の荷重を検出する荷重検出器と、
前記かご内の荷重に基づいて、かごの運転を制御する制御装置と、
を備えるエレベーター装置であって、
前記制御装置は、
所定の荷重値に対する前記荷重検出器の検出出力値を記憶し、前記かごの稼動時において、前記検出出力値に基づいて、前記荷重検出器の出力から前記かご内の荷重を計測し、
前記所定の荷重値に対する、前記荷重検出器の出力の時間的特性に基づいて、前記弾性体の特性変化の状態を判定することを特徴とするエレベーター装置。
【請求項２】
請求項１に記載のエレベーター装置であって、
前記所定の荷重値に対する前記荷重検出器の前記検出出力値は、前記所定の荷重値が前記かご内に積載される重りによって与えられる実負荷調整によって前記制御装置に設定され、
前記荷重検出器の出力の前記時間的特性は、前記実負荷調整において前記重りを前記かご内から降ろす時における、前記荷重検出器の出力の０％出力への復帰時間であることを特徴とするエレベーター装置。
【請求項３】
請求項１に記載のエレベーター装置であって、
前記所定の荷重値に対する前記荷重検出器の前記検出出力値は、前記所定の荷重値が前記かご内に積載される重りによって与えられる実負荷調整によって前記制御装置に設定され、
前記荷重検出器の出力の前記時間的特性は、前記実負荷調整において前記重りを前記かご内から降ろす時における、前記荷重検出器の出力の線形変化の傾きであることを特徴とするエレベーター装置。
【請求項４】
請求項２または請求項３に記載のエレベーター装置であって、
前記制御装置は、
前記重りを前記かご内から降ろす時に、前記荷重検出器の出力が０％出力へ復帰しない場合、前記弾性体の交換を要すると判定することを特徴とするエレベーター装置。
【請求項５】
請求項１に記載のエレベーター装置であって、
前記所定の荷重値に対する前記荷重検出器の前記検出出力値は、前記所定の荷重値が前記かご内に積載される重りによって与えられる実負荷調整によって前記制御装置に設定され、
前記制御装置は、
前記荷重検出器の出力が前記かごの揺れによって振動する場合、前記実負荷調整の再実行を要すると判定することを特徴とするエレベーター装置。
【請求項６】
請求項１に記載のエレベーター装置であって、
前記荷重検出器の出力の前記時間的特性は、前記かごの稼動時における、前記かご内の前記所定の荷重に対する前記荷重検出器の出力の推移を示す変化パターンであることを特徴とするエレベーター装置。
【請求項７】
弾性体の撓みに応じて、エレベーターのかご内の荷重を検出するエレベーター用荷重検出器の調整方法であって、
かごの稼動時において前記かご内の荷重を計測するために設定される、所定の荷重に対する荷重検出器の検出出力値を、前記所定の荷重を、前記かご内に積載される重りを用いて前記かご内に与えて検出し、
前記かご内に与えられる前記所定の荷重に対する、前記荷重検出器の出力の時間的特性に基づいて、前記弾性体の特性変化の状態を判定することを特徴とするエレベーター用荷重検出器の調整方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、荷重検出器を備えるエレベーター装置、並びにエレベーター用荷重検出器の調整方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
エレベーターは、起動時において、荷重検出器によるかご内の荷重の検出値に応じて、かごがスムーズに発車するように運転制御される。このため、かご内の荷重の検出値と実際のかご内の荷重に誤差が発生すると、起動時すなわちブレーキ開放直後に、かごが行先方向とは逆方向に動いてから行先に向けて移動したり（反転）、行先方向に向けて急激に動き出したりして（飛び出し）、乗り心地の低下を招く。したがって、かご内の荷重の検出には正確性が要求される。
【０００３】
エレベーター用の荷重検出器は、かご床とかご枠間に設けられる防振ゴムの撓み量を検出する。したがって、経年変化などにより防振ゴムの材質が変化すると、荷重検出器の出力特性が変化するので、かご内の荷重検出値の確度が低下する。このため、定期的に、あるいは乗り心地の低下に応じて、かご内荷重と荷重検出器出力の対応が調整される。
【０００４】
このようなエレベーター用荷重検出器の調整に関する従来技術として、例えば特許文献１に記載される技術が知られている。
【０００５】
本従来技術においては、テストウェイトをかご内に持ち込み、かご内荷重を所定の荷重（４５％荷重）および１００％荷重としたときのかご内荷重と荷重検出器出力の対応が初期状態となるように、制御回路を調整する。また、特許文献１には、０％荷重状態での荷重検出器の出力を初期状態に調整することにより、テストウェイトを用いずに、かご内荷重と荷重検出器出力の対応を調整する技術も記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−１６８４３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記の従来技術によれば、容易にかご内荷重と荷重検出器出力の対応を調整できる。しかし、従来技術においては、防振ゴムの材料特性が、経年変化や温度などにより大きく変化する場合については、考慮されていない。
【０００８】
そこで、本発明は、防振ゴムの材料特性が、経年変化や温度などにより大きく変化する場合であっても、簡易な荷重検出器調整手段を用いながらも適正な調整を行なうことができるエレベーター装置、並びにエレベーター用荷重検出器の調整方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するために、本発明によるエレベーター装置は、弾性体の撓みに応じて、かご内の荷重を検出する荷重検出器と、かご内の荷重に基づいて、かごの運転を制御する制御装置と、を備え、制御装置は、所定の荷重値に対する荷重検出器の検出出力値を記憶し、かごの稼動時において、前記検出出力値に基づいて、荷重検出器の出力からかご内の荷重を計測し、所定の荷重値に対する、荷重検出器の出力の時間的特性に基づいて、弾性体の特性変化の状態を判定する。
【００１０】
また、前記課題を解決するために、本発明によるエレベーター用荷重検出器の調整方法は、弾性体の撓みに応じて、エレベーターのかご内の荷重を検出するエレベーター用荷重検出器の調整方法であって、かごの稼動時においてかご内の荷重を計測するために設定される、所定の荷重値に対する荷重検出器の検出出力値を、所定の荷重を、かご内に積載される重りを用いてかご内に与えて検出し、かご内に与えられる所定の荷重値に対する、荷重検出器の出力の時間的特性に基づいて、弾性体の特性変化の状態を判定する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、荷重検出器の出力の調整を簡単に、かつ適正に行なうことができる。
【００１２】
上記した以外の課題、構成および効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】一実施形態であるエレベーターシステムの概略構成を示す。
【図２】実負荷調整時における、荷重検出器の検出値と時間との関係を示す。
【図３】荷重検出器の検出値が振動する場合おける、荷重検出器の検出値と時間との関係を示す。
【図４】本実施形態における実負荷調整作業の流れを示すフロー図である。
【図５】荷重検出器の出力変動の年間推移の一例を示す。
【図６】防振ゴムの温度変化を診断する処理の流れを示すフロー図である。
【図７】かご内の荷重と荷重検出器の出力との関係の一例を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。各図において、参照番号が同一のものは同一の構成要件あるいは類似の機能を備えた構成要件を示している。
【００１５】
本実施例は、防振ゴムの材料特性が大きく変化する場合にも対応可能な技術である。例えば、図７は、防振ゴムの材料特性が変化する場合における、かご内の荷重と荷重検出器の出力との関係の一例を示す。なお、本例は、本発明者による検討結果である。
【００１６】
図７に示すように、新品状態から比較的早い時期に生じる材料特性の初期変化（なじみ）によって荷重検出器出力（センサ出力）に誤差が発生する場合α´における線形変化の傾きは、正規検出状態α、すなわち初期状態（防振ゴムが新品状態）における線形変化の傾きとほぼ同等である。この場合には、従来技術により、かご内荷重と荷重検出器出力の対応を初期状態に適正に調整することができる。これに対し、経年変化などにより材料特性が大きく変化する場合βでは、線形変化の傾きの大きさが変化してしまう。このため、従来技術では、適正な調整が行われず、その結果、エレベーターの乗り心地を改善することが難しい。そこで、材料特性が大きく変化する場合βであっても、適正に調整する構成について説明する。
【００１７】
図１は、本発明の一実施形態である、荷重検出器の調整装置を含むエレベーターシステムの概略構成を示す。
【００１８】
図１に示すように、かご床１０やかご枠１１を備えるかごと、つり合いおもり１５が主ロープとなるワイヤーロープ１７によって接続される。このワイヤーロープ１７が巻上機１６のシーブおよびそらせ車１８に巻き掛けられることにより、かごとつり合いおもり１５は、図示しない昇降路内において、つるべ式に吊られる。巻上機１６における電動機によってシーブが回転駆動されると、ワイヤーロープ１７が摩擦駆動され、これにより、かごおよびつり合いおもり１５は、昇降路内において、互いに反対方向に昇降する。
【００１９】
かご床１０は、かご枠１１に設けられ、かご床１０の床面とかご枠１１との間に位置する防振ゴム１３によって支持される。すなわち、かごは、かご枠１１において、防振ゴム１３によって支持される。かご内に乗客２１がいる場合、かご内の荷重が、荷重検出器１４（荷重センサ）を用いて検出される。荷重検出器１４は、乗客２１による荷重によって生じる防振ゴム１３の撓みに応じて変化する、かご床１０と荷重検出器１４との間の距離を検出する。荷重検出器１４が出力する距離検出信号は、伝送ケーブル２０を介して、制御装置１９に送られる。制御装置１９は、荷重検出器１４からの距離検出信号に基づいて、かご内の荷重を算出し、算出した荷重に応じて、かごの運転を制御する。
【００２０】
ここで、つり合いおもりの重量は、かごに最大積載荷重の約半分（例えば、４０〜５０％）の荷重がかかる時のかご側の全重量につり合うように設定される。このため、エレベーター停止中は、荷重の大きさに関わらず、かごの停止状態を保持するために、ブレーキ１２によって巻上機１６を制動することによって、かごの動きが阻止される。また、かごの昇降時は、制御装置１９からのブレーキ制御信号によってブレーキ１２が開放された状態で、巻上機１６が駆動されることによって、かご１１が昇降駆動される。このとき、制御装置１９は、算出したかご内の荷重に応じて、所定の加速度で行先階に向けてかごを運転開始するためのトルクを発生するように、巻上機１６を制御する。
【００２１】
従って、防振ゴム１３の材料特性が、初期的変化（なじみ）や経年変化などにより変化すると、かご内荷重と荷重検出器出力の対応関係が変化するため、荷重の算出精度が低下する。このため、かごの運転開始時において適正なトルクが発生されず、かごの動きに反転や飛び出しが発生し得る。これに対し、本実施形態においては、次に説明するように、かご内荷重と荷重検出器出力の対応関係を調整することによって、荷重の算出精度が確保される。
【００２２】
まず、停止中の無人のかごに、重り（例えば、鉄塊）を搭載して、最大積載荷重すなわち１００％荷重をかける。制御装置１９は、この場合における荷重検出器１４の出力値を、１００％出力として記憶する。次に、重りを全てかごから降ろし、かごの荷重を０％荷重とする。そして、制御装置１９は、０％荷重のときにおける荷重検出器１４の出力値を、０％出力として記憶する。このように、本実施形態では、重りを実負荷として、荷重検出器１４の検出出力により、かご内荷重と荷重検出器出力の対応関係が調整される（以下、「実負荷調整」と呼称する）。
【００２３】
なお、制御装置１９は、外部からの指令信号、例えば保守作業者が携帯する保守用端末装置（図示せず）からの指令信号を受けると、実負荷調整に係る動作を行う。このとき、制御装置１９は、マイクロコンピュータなどからなるＣＰＵ（中央演算処理装置：Central Processing Unit）が所定のプログラムを実行することにより、実負荷調整装置すなわちエレベーター用荷重検出器の調整装置として機能する。
【００２４】
制御装置１９は、かご内荷重と荷重検出器出力の対応関係が、０％荷重および１００％荷重における荷重検出器出力が実負荷調整で得られる値であるとし、さらに０％荷重から１００％荷重までの荷重範囲において荷重検出器出力が線形に変化するとして、かごの運転制御時において荷重検出器出力に基づいてかご内の荷重を算出する。これにより、防振ゴムの材質が変化しても、荷重の算出精度が確保されるので、かごの動きにおける反転や飛び出しが防止され、良好な乗り心地が維持できる。
【００２５】
ただし、防振ゴム１３の材質の変化が進むと、撓みの復元力が大幅に低下したり、復元自体が困難になったりするため、上記の実負荷調整により０％荷重における荷重検出器出力値を設定しても、防振ゴム撓みが正常ではない状態での値だったり、設定後に出力値が変化したりする。また、０％荷重と１００％荷重の範囲で、荷重検出器出力が線形に変化するとは限らない。このため、かご内荷重と荷重検出器出力の対応関係が適正に調整されず、その結果、乗り心地が改善されない怖れがある。
【００２６】
そこで、本実施形態においては、次に説明するような手段により、実負荷調整が適正に行われているかが判定される。
【００２７】
図２は、実負荷調整時における、荷重検出器の検出値と時間との関係を示す。
【００２８】
まず、図２中の加重期間において、かご内に１００％荷重に相当する重量の重りが搬入される。ここで、制御装置１９は、１００％荷重に対する荷重検出器１４の出力値を記憶する。
【００２９】
次に、図２中の抜重期間において、全ての重りが搬出（抜重）され、かご内の荷重が０％荷重とされる。ここで、制御装置１９は、重りを降ろしてから、荷重検出器の出力値が０％に復帰するまでの復帰時間を計測する。
【００３０】
制御装置１９は、計測された復帰時間を、新品状態（図２中の「正規変化」ａ）における初期値と比較して、初期値からの変動が所定量（例えば、初期値のα％：αは予め制御装置１９に登録される）を超えていないかを判定する。所定量を超えていない場合には、制御装置１９は、０％荷重に対する荷重検出器１４の出力値を記憶する。なお、復帰時間の初期値は、エレベーター据付時における実負荷調整の際に、同様に計測され、制御装置１９に記憶される。従って、実負荷調整の対象となるエレベーターのかごの大きさ、積載可能荷重、防振ゴムの種類や個数などが異なっても、基準となる初期値を容易に設定できる。
【００３１】
また、図２中の「劣化時の変化」ｂのように復帰時間が初期値から大きく変動する場合、制御装置１９は、計測された復帰時間の変動量が所定量以上であると判定する。この場合、実負荷調整を適正に行うことができないので、制御装置１９は、０％荷重に対する荷重検出器１４の出力値を記憶することなく、保守員が携帯する保守用端末装置に信号を送信して防振ゴム１３の異常を通知する。
【００３２】
本実施形態においては、保守用端末装置が、荷重検出センサの出力を、制御装置１９を介してモニタし、抜重が検知されたら、制御装置１９に対して、復帰時間の計測を開始させる指令信号を自動送信する。なお、指令信号は、保守用端末装置からの自動送信の他、制御装置１９が保守・点検モードである時に有効な、保守スイッチ類や保守用端末などの特殊操作（手動）により制御装置に与えても良いし、かご内に設置されるカメラ画像の画像処理によってかご内に搭載物（重り）が無いことを検出した時に画像処理装置から出力される信号により与えられても良い。
【００３３】
上述したような荷重検出値の０％への復帰時間、すなわち防振ゴムの撓みの復帰時間は、時間長が大きくなると、荷重検出時に、荷重検出器によって乗りかご内の荷重を正確に検出することが難しくなる。このため、荷重検出値の０％への復帰時間は、エレベーター用防振ゴムの材質変化を示す主要な指標となる。なお、図２に示すように、抜き重時において、荷重検出器の出力は線形に時間変化するので、時間変化の傾きの大きさと復帰時間の大きさは対応している。従って、復帰時間に替えて、時間変化の傾きの大きさを計測しても良い。
【００３４】
他の指標について、次に説明する。
【００３５】
図２において、抜重時における荷重検出器検出出力の時間変化ｃの場合、荷重検出器の検出出力値が０％まで復帰せず、数％程度までの復帰にとどまる。これは、本発明者の検討によれば、経年劣化等の影響により防振ゴムの復帰特性が変化し、撓みの復帰量が低下しているためである。そこで、制御装置は、０％荷重に対する荷重検出器出力が所定の範囲内、例えば０〜１％であるかを判定し、範囲外の場合には、防振ゴムが実負荷調整を適正に行うことができる状態ではないと判断して、保守用端末装置に、防振ゴムの交換指示を通知する。
【００３６】
図３は、実負荷調整時に荷重検出器の検出値が振動する場合おける、荷重検出器の検出値と時間との関係を示す。
【００３７】
本発明者の検討によれば、荷重検出器の検出値の振動（図３中の実線ｄ）は、かご内から重りを降ろした際（抜重）の反動で、かごを吊っているワイヤーロープ１７に伸縮が発生することにより、かごが上下に揺れるために生じる。このように、かごの揺れによって荷重検出器の検出値が振動する場合、揺れが生じない場合（図３中の破線）と同様に０％出力（図３中のゼロクロス点ｅ）になるまで荷重検出器出力を検出しても、その時に計測される復帰時間（あるいは時間変化の傾き）の大きさは、防振ゴムの撓み復帰以外の要因（すなわち、ワイヤーロープの伸縮によるかごの揺れ）にも依存することになる。
【００３８】
そこで、本実施形態において、制御装置１９は、荷重検出器の検出出力に基づいて、かごに揺れがあると判断すると、復帰時間による防振ゴムの劣化（交換の要否）を判定せずに、実負荷調整のための処理を再度実行する。すなわち、実負荷調整作業が、かご内へのおもり搬入から、繰り返し行われる。このとき、かごの揺れが生じないように、重りの降ろし方が調整される。これにより、かごの揺れが抑えられた状態で、防振ゴムの劣化が判定されるので、防振ゴムの劣化判定を含む実負荷調整の信頼性が向上する。
【００３９】
なお、制御装置１９は、荷重検出器の検出出力のゼロクロス、ゼロクロスの繰り返し、マイナス出力、マイナス出力とプラス出力の繰り返しなどによって、検出出力の振動の有無、すなわちかごの揺れの有無を判断する。また、本発明者の検討によれば、０％復帰までの荷重検出器出力の時間変化の傾きの大きさは、防振ゴムの撓み復帰による場合と、かごの揺れによる場合とで異なり、復帰時間が長くなるほど違いが顕著になる。従って、復帰時間が初期値に比べて大きく異なる場合、かごの揺れによるものであるかを判定し、かごの揺れによる場合には、異常と判定せず、実負荷調整作業を繰り返しても良い。
【００４０】
制御装置１９は、上述のように、かごの揺れがあると判定した場合、保守用端末装置に対して、実負荷調整の再実施指示を通知しても良い。その際、制御装置１９は、重りを降ろす際に揺れを起こさないようにする注意喚起を通知しても良い。
【００４１】
図４は、上述したような本実施形態における制御装置１９による防振ゴムの劣化判定処理が適用される実負荷調整作業の流れを示すフロー図である。
【００４２】
実負荷調整作業が開始されると（ステップＳ８０）、まず、かご内に積載可能荷重に相当する重量の重りがかご内に積載される（ステップＳ８１）。
【００４３】
次に、重りを積載したままの状態で、荷重検出器１４の検出値が、１００％出力として、制御装置１９に設定される（ステップＳ８２）。
【００４４】
次に、かご内から全ての重りが降ろされ（ステップＳ８３）、さらに、防振ゴムの撓みの復帰特性を診断するため、荷重検出器の出力の０％出力への復帰時間計測が開始される（ステップＳ８４）。
【００４５】
次に、ステップＳ８４における計測開始から所定時間の間において荷重検出器の検出値の０％出力が確認される（ステップＳ８５）。０％出力が確認される場合（ステップＳ８５のＹ）、次にステップＳ８６が実行される。また、所定時間内に０％出力が確認されない場合（ステップＳ８５のＮ）、防振ゴムが異常であるとして、防振ゴムの交換を指示する通知が送出される（ステップＳ９３）。
【００４６】
ステップＳ８６では、荷重検出器の検出値として、０％出力が所定時間以上計測されたかが判定される。ここでは、０％出力への復帰が一時的ではなく、荷重検出器の検出値が確実に０％出力に復帰して安定していること、すなわち防振ゴムの撓みが復帰して安定していることが確認される。０％出力が所定時間以上計測されたと判定される場合（ステップＳ８６のＹ）、次にステップＳ８７が実行される。また、０％出力が所定時間以上計測されたと判定されない場合（ステップＳ８６のＮ）、ステップＳ８５が再度実行される。
【００４７】
ステップＳ８７では、０％出力への復帰時間の計測を終了する。ここで、復帰時間の計測値が制御装置において保持される。
【００４８】
次に、実施中の実負荷調整作業が、エレベーター据付後における新規すなわち初回の実負荷調整作業であるかが判定される。本判定は、制御装置に記憶される作業履歴や、保守端末装置への入力操作に基づいて、制御装置によって実行される。なお、本実施形態においては、エレベーター据付時に実負荷調整が実行され、荷重検出器の０％出力と１００％出力が制御装置に設定されている。
【００４９】
実施中の実負荷調整作業が、新規の実負荷調整作業であると判定される場合（ステップＳ８８のＹ）、計測された復帰時間が初期値（基準値）として制御装置に保持され、実負荷調整作業は終了する（ステップＳ９１）。また、新規の実負荷調整作業ではないと判定される場合（ステップＳ８８のＮ）、次に、ステップＳ８９が実行される。ここで、新規の実負荷調整作業であれば、防振ゴムの劣化は実質なく、撓みは正規に復帰しているので、本実施形態では、後述するステップＳ９０（０％出力の設定）は、スキップされて実行されない（但し、実行しても良い）。新規の実負荷作業であるにもかかわらず、防振ゴムに異常がある場合は、先述のステップＳ８５によって異常が検出される。
【００５０】
ステップＳ８９では、今回の復帰時間の計測値と初期値が比較される。比較した結果、初期値からの変化が所定の範囲内であり、計測値が初期値と同等と判定される場合（ステップＳ８９のＹ）、次に、ステップＳ９０が実行される。ステップＳ９０では、今回検出された０％荷重時の荷重検出器の検出出力値が０％出力として制御装置に設定される。そして、ステップＳ９０の実行後、実負荷調整作業は終了する（ステップＳ９１）。
【００５１】
また、ステップＳ８９において、初期値からの変化が所定値を超え、計測値が初期値を超過していると判定される場合（ステップＳ８９のＮ）、次に、ステップＳ９２が実行される。
【００５２】
ステップＳ９２では、荷重検出器の出力値に基づいてかごの揺れの有無を検出し、復帰時間が初期値を超過している要因が、かごの揺れによる荷重検出値の変化であるかが判定される。かご揺れによると判定される場合（ステップＳ９２Ｙ）、ステップＳ８１に戻って、実負荷調整作業が、かご内のおもりの積載から再度実行される。このとき、制御装置は、実負荷調整作業の再実行を指示する通知を保守用端末装置へ送出する。この通知が、保守用端末装置のディスプレイに表示されることにより、保守技術者は、かごに揺れが生じたため実負荷調整作業の再実行が必要であることを確認できる。
【００５３】
また、ステッブ９２において、復帰時間が初期値を超過している要因が、かごの揺れによるものではないと判定される場合（ステップＳ９２のＮ）、すなわち防振ゴムの劣化によるものである場合、制御装置から、保守用端末装置に、防振ゴムの交換指示通知が送出される。この通知が、保守用端末装置のディスプレイに表示されることにより、保守技術者は、防振ゴムの交換が必要であることを確認できる。これにより、防振ゴムの劣化が早期に確認され防振ゴムを交換することができるので、防振ゴムの材質の変化により、荷重検出器の出力が実荷重に対する非追従状態が生じて、乗り心地不良や、運転制御に異常をきたすことが防止できる。
【００５４】
防振ゴムの材質は、経年変化のほか、温度変化によっても生じる。そこで、本実施形態においては、次に説明するように、防振ゴムの材質の温度変化に異常がある場合、実負荷調整が実施される。
【００５５】
図５は、無負荷時すなわち０％荷重時における荷重検出器の出力の０％出力からの変動の年間推移の一例を示す。
【００５６】
本発明者の検討によれば、図５に示す荷重検出器の出力変動は、季節などによる気候の変化に伴う温度変化の影響で生じている。防振ゴムは、温度の影響によって反発力や体積が変化するため、年間において、変動幅が大きくなったり（例えば、図５中のＺ）や、変動幅が小さくなったりする（例えば、図５中のＹ）。そこで、本実施形態において、制御装置１９は、エレベーター休止時すなわち無負荷待機時に検出される荷重検出器の出力と、記憶されている０％出力値との差分（すなわち、変動幅）を算出し、算出された差分に基づいて、運転時における荷重検出器出力を補正する。これにより、温度変化に対する荷重検出値の精度が向上する。
【００５７】
さらに、制御装置１９は、無負荷待機時における荷重検出器出力値を所定期間（例えば、１年間）記録する。さらに、制御装置１９は、記録された荷重検出器出力値から、所定期間における荷重検出器出力値の変化パターン（例えば、図５のような年間変化パターン）を作成する。制御装置１９は、現時点で計測される無負荷待機時における荷重検出器出力値が、作成された変化パターン（例えば、製品試験時の変化パターンやエレベーター据付後１年間の変化パターン）に乗っているか否かを判定することによって、異常の有無を判定する。比較の結果、異常と判定される場合、制御装置１９は、外部（例えば、保守管理会社）に対し、実負荷調整作業の指示を通知する。これにより、温度変化による防振ゴムの材質変化に応じて、的確に実負荷調整を実施できるので、かご内の荷重の検出の正確性が維持できる。
【００５８】
図６は、制御装置における、防振ゴムの温度変化を診断する処理の流れを示すフロー図である。
【００５９】
まず、エレベーターが停止すると（ステップＳ５０）、停止後の待機状態が一定時間検出されたかが判定される（ステップＳ５１）。これにより、かご内が、確実に無人すなわち荷重０％であるかが、判定できる。例えば、制御装置が、かごの停止後、所定時間（例えば、３分間）かご呼びがないと、省エネルギー化のためにかご内の照明を消灯する機能を備える場合、制御装置において消灯を指令する信号が作成されたら、停止後の待機状態が一定時間検出されたと判定される。
【００６０】
ステップＳ５１において、待機状態が一定時間検出されたと判定される場合（ステップＳ５１のＹ）、次にステップＳ５２が実行され、判定されない場合（ステップＳ５１のＮ）、ステップＳ５１の判定処理が繰り返し実行される。
【００６１】
ステップＳ５１によって、かご内が無人すなわち荷重０％であることが確認されると、次に、荷重検出器によるかご内の荷重検出値Ｋが記録される（ステップＳ５２）。次に、荷重検出値Ｋが記録される時の昇降路内の温度の測定値Ｓが記録される（ステップＳ５３）。さらに、温度が測定された日時Ｄが記録される（ステップＳ５４）。ステップＳ５２〜Ｓ５４が実行されると、次に、ステップＳ５５が実行される。
【００６２】
ステップＳ５５では、ステップＳ５４で記録された日時において、１年間の計測が完了しているかが判定される。すなわち、現在の計測値と比較できる、過去に記録された同日の計測値の有無が判定される。なお、据付後、１年間は、比較できる過去の計測値が記録されていないため、後述するように、比較対象を製品試験データとする（ステップＳ５８を参照）。
【００６３】
ステップＳ５５において、１年間の計測が完了していると判定される場合（ステップＳ５５のＹ）、すなわち、過去に記録された同日の計測値が有る場合、次にステップＳ５６が実行される。
【００６４】
ステップＳ５６では、今回の計測値を過去の年間変化パターンと比較して、比較結果によって防振ゴムの温度変化が正常であるか否かが判定される。ここでは、基準値（制御装置に記憶されている０％出力値）からの今回の計測値の変化量が、過去の年間変化パターンにおける同日の計測値の変化量と、所定の範囲内にあり、実質同等であるかが判定される。実質同等である場合には、防振ゴムの温度変化は「正常」であると判定される。また、今回の計測値の変化量が、過去の同日の計測値の変化量に対し、所定の範囲を超えており、両者が大きく異なる場合、防振ゴムの温度変化は「異常」であると判定される。
【００６５】
ステップＳ５６において「正常」と判定されると、今回の計測値の変化量を補正量として、運転時における荷重検出器出力が補正される（ステップＳ５７）。すなわち、かご内荷重と荷重検出器出力の対応関係が、今回の計測値が荷重検出器の０％出力となるように補正される。ステップＳ５７が実行されると、ステップＳ５０に戻り、ステップＳ５０以降の処理が繰り返し実行される。これにより、防振ゴムの温度変化に対して、かご内の荷重を正確に検出することができる。
【００６６】
ステップＳ５６において「異常」と判定されると、制御装置は、外部（例えば、保守管理会社）へ、実負荷調整作業実施指示を通知する（ステップＳ５９）。この通知を受けると、保守技術者などにより、図４に示すような前述の実負荷調整作業が実施される。実負荷調整作業において異常が検出されなければ（ステップＳ６０のＮ）、今回の計測値（Ｋ）は新しい変化パターン上にあると判断して、既作成の年間変化パターンを今回の計測値に基づいて更新し（ステップＳ６３）、今回の計測値の変化量を補正量として、運転時における荷重検出器出力が補正される（ステップＳ５７）。
【００６７】
また、実負荷調整作業において異常が検出される場合（ステップＳ６０のＹ）、制御装置し防振ゴム交換指示を通知し、保守技術者により防振ゴムが交換される（ステップＳ６１）。防振ゴムが交換されると、防振ゴムの状態はエレベーター据付時と同等になるので、既測定の年間変化パターンはリセットされる（ステップＳ６２）。
【００６８】
なお、ステップＳ５５において、１年間の計測が完了していないと判定される場合（ステップＳ５５のＮ）、すなわち、過去に記録された同日の計測値が無い場合、次にステップＳ５８が実行される。
【００６９】
ステップＳ５８では、今回の計測値を製品試験パターンと比較して、比較結果によって防振ゴムの温度変化が正常であるか否かが判定される。ここでは、製品試験パターンからの今回の計測値の変化量が、所定の範囲内にあり、実質同等であるかが判定される。実質同等である場合には、防振ゴムの温度変化は「正常」であると判定される。また、今回の計測値の変化量が、製品試験パターンに対し、所定の範囲を超えており、両者が大きく異なる場合、防振ゴムの温度変化は「異常」であると判定される。「正常」と判定される場合、上述のステップＳ５７が実行され、「異常」と判定される場合、防振ゴムが初期不良品であるため、上述のステップＳ６１およびステップＳ６２、すなわち防振ゴム交換および測定パターンリセットが実行される。
【００７０】
上述のように、図６に示す診断処理によれば、防振ゴムの温度変化に対して荷重検出精度を確保できる。なお、防振ゴムの特性変化は、エレベーターの設置環境、利用頻度、積載量の累積値などの複数の要因に依存するため、特性変化の様子はエレベーター毎に異なる。従って、荷重検出精度を確保するためには、実負荷調整作業を定期的に行えばよい。これに対し、図６に示す診断処理によれば、防振ゴムの特性変化の様子に応じて、実負荷調整の時期を的確に判断できるので、実負荷調整作業の頻度を低減することができる。
【００７１】
上述の実施形態によれば、防振ゴムの撓みに応じてかご内の荷重を検出する荷重検出器の検出出力の時間的変化に基づいて、防振ゴムの特性変化の状態が判定されるので、防振ゴムの交換の要否や実負荷調整の要否を的確に判定することができる。さらに、所定荷重（０％荷重、１００％荷重）に対する荷重検出器の検出出力値を適正に設定できる。従って、かごの稼動時（サービス運転中）における荷重検出の精度が保持され、エレベーターの乗り心地を良好に保つことができる。
【００７２】
なお、防振ゴムに限らず、かご内の荷重に応じて撓みが生じる弾性体（ばね体など）を適用することができる。また、上記実施形態では、実負荷調整の際に、重りを降ろす際（抜重時）の荷重検出器の検出出力の時間的変化に基づいて防振ゴムの交換の要否が判定されるが、これに限らず、重りを積載する際（加重時）の時間的変化に基づいて判定しても良い。なお、防振ゴムの特性変化は形状の復元状態に現れやすいので、抜重時の荷重検出器の検出出力の時間的変化に基づくことにより、防振ゴムの特性変化の状態の判定精度が向上する。また、上記実施形態では、図６に示すように、かご内が無荷重である時の荷重検出器の出力（かご内無人時の出力）の年間変化パターンが作成されるが、荷重は任意の一定荷重でもよい。
【００７３】
なお、本発明は前述した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、前述した実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置き換えをすることが可能である。
【００７４】
例えば、エレベーターは、機械室を備えるエレベーターでも良いし、機械室レスエレベーターでも良い。
【符号の説明】
【００７５】
１１    かご枠
１２    ブレーキ
１３    防振ゴム
１４    荷重検出器
１５    つり合いおもり
１６    巻上機
１７    ワイヤーロープ
１８    そらせ車
１９    制御装置
２０    伝送ケーブル
２１    乗客
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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