(57)【要約】【課題】モールド上でシートを個別に製造することができる針状凸部を有するシートの製造方法を提供する。【解決手段】針状凹部１５と、針状凹部１５が形成された領域の周囲に環状の溝部１６と、を備えるモールド１４に対し、第１層目となる第１のポリマー溶解液２２を針状凹部１５に供給する第１のポリマー溶解液供給工程と、第２層目となる第２のポリマー溶解液２４をモールド１４の表面に供給し、針状凹部１５および溝部１６に、第２のポリマー溶解液２２を充填する第２のポリマー溶解液供給工程と第１のポリマー溶解液２２および第２のポリマー溶解液２４を乾燥し、第１層および第２層からなる積層体を形成する乾燥工程と、積層体をモールド１４から剥離する剥離工程と、を有する針状凸部を有するシートの製造方法である。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
針状凹部と、前記針状凹部が形成された領域の周囲に環状の溝部と、を備えるモールドに対し、
第１層目となる第１のポリマー溶解液を前記針状凹部に供給する第１のポリマー溶解液供給工程と、
第２層目となる第２のポリマー溶解液を前記モールドの表面に供給し、前記針状凹部および前記溝部に、第２のポリマー溶解液を充填する第２のポリマー溶解液供給工程と、
前記第１のポリマー溶解液および前記第２のポリマー溶解液を乾燥し、第１層および第２層からなる積層体を形成する乾燥工程と、
前記積層体を前記モールドから剥離する剥離工程と、を有する針状凸部を有するシートの製造方法。
【請求項２】
前記第２のポリマー溶解液供給工程後に、前記第２のポリマー溶解液を前記溝部でピニングする請求項１に記載の針状凸部を有するシートの製造方法。
【請求項３】
前記溝部の幅が２ｍｍ以下である請求項１または２に記載の針状凸部を有するシートの製造方法。
【請求項４】
前記溝部は、複数の環状の溝部からなり、１つの環状の溝部の周囲に、さらに、１つ以上の環状の溝部を有する請求項１から３のいずれか１項に記載の針状凸部を有するシートの製造方法。
【請求項５】
前記複数の環状の溝部は、半径の異なる同心円状の溝である請求項４に記載の針状凸部を有するシートの製造方法。
【請求項６】
前記溝部は、前記針状凹部が形成された領域側の壁面と前記モールドの表面とのなす角が鈍角であり、
前記第２のポリマー溶解液供給工程は、前記第２のポリマー溶解液を、前記針状凹部側から供給し、前記溝部に充填する請求項１から５のいずれか１項に記載の針状凸部を有するシートの製造方法。
【請求項７】
前記溝部は、前記針状凹部が形成された領域の反対側の壁面と前記モールドの表面とのなす角が鈍角であり、
前記第２のポリマー溶解液供給工程は、前記第２のポリマー溶解液を、前記溝部の周囲から供給し、前記針状凹部および前記溝部に充填する請求項１から５のいずれか１項に記載の針状凸部を有するシートの製造方法。
【請求項８】
前記鈍角は、９０°を超え、１３５°以下の角度である請求項６または７に記載の針状凸部を有するシートの製造方法。
【請求項９】
前記溝部は、前記第２のポリマー溶解液が供給される側に対して反対側の壁面と前記モールドの表面とのなす角の角度が、前記第２のポリマー溶解液が供給される側の壁面と前記モールドの表面とのなす角の角度より小さい請求項６から８のいずれか１項に記載の針状凸部を有するシートの製造方法。
【請求項１０】
前記第２のポリマー溶解液が供給される側に対して反対側の壁面と前記モールドの表面とのなす角の角度が、垂直である請求項９に記載の針状凸部を有するシートの製造方法。
【請求項１１】
前記モールドは、気体透過性の材料で形成されており、
前記第２のポリマー溶解液供給工程は、前記溝部を前記第２のポリマー溶解液で塞いだ後、前記モールドの前記針状凹部および前記溝部が形成された面と反対側から吸引する請求項１から５のいずれか１項に記載の針状凸部を有するシートの製造方法。
【請求項１２】
前記第１のポリマー溶解液供給工程は、前記第１のポリマー溶解液を塗布する塗布器の先端を前記モールドに接触させながら行う請求項１から１１のいずれか１項に記載の針状凸部を有するシートの製造方法。
【請求項１３】
前記第２のポリマー溶解液の表面張力が低い請求項１から１２のいずれか１項に記載の針状凸部を有するシートの製造方法。
【請求項１４】
前記第１のポリマー溶解液に薬剤を含む請求項１から１３のいずれか１項に記載の針状凸部を有するシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、針状凸部を有するシートの製造方法に係り、特に、針状凹部が形成されたモールドを用いて形状転写により針状凸部を有するシートを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
針状凸部を有するシートとして、例えば、薬剤を含有する高アスペクト比の針状凸部（微小針、または、マイクロニードルともいう）が形成された経皮吸収シートがある。経皮吸収シートは、微小針を皮膚内に挿入することにより、薬品などの投与を行う。
【０００３】
経皮吸収シートを製造する方法として、針状凸部の反転形状である針状凹部が形成されたモールドにポリマー溶解液などを流し込み、形状転写する方法が知られている。
【０００４】
例えば、下記の特許文献１には、針状凹部が形成された領域の周囲に段差部を備えるモールドを用いて、ポリマー層形成液を供給し、乾燥させることで経皮吸収シートを製造する方法が記載されている。また、特許文献２には、凹版に針状体形成水溶液を供給し、乾燥、剥離することで、針状体を製造する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１６−１６８３２５号公報
【特許文献２】特開２０１６−１０６６７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献２に記載されているように、一度の成形で複数のマイクロニードルを一括成形した後切断することで、大量にマイクロニードルを成形することができる。しかしながら、切断するパッチ間のシート部にコストがかかる、または、切断により発塵し、ごみが混入する懸念があった。
【０００７】
各シートを個別に形成するためには、ポリマー溶解液を、針状凹部を有するモールド（鋳型、スタンパ）上で、各シートごとに保持する必要がある。特許文献１に記載の方法は、針状凹部が形成された領域の周囲に針状凹部が形成された領域より高い段差部、または、低い段差部を備え、高い段差部でポリマー溶解液が広がることを防止することができ、また、低い段差部でポリマー溶解液を固定することで、シート部の形状を安定させている。しかしながら、針状凹部が形成された領域より高い段差部を備えると、針状凹部に液を充填する際に段差部が邪魔になるという問題があった。特に、薬剤を含有する経皮吸収シートにおいては、針状凹部の先端に薬剤を含有させるため、まず、薬剤を含む液を針状凹部に充填する。この際、薬剤は高価であるため、針状凹部内にのみ充填させたいが、段差部を有すると針状凹部内のみに充填することが困難であった。また、針状凹部が形成された領域より低い段差部を備えると、この段差部に薬剤を含む液が溜まり、コストが高くなるという問題があった。
【０００８】
また、他の方法として、別シートに各パッチごとの液を保持させ、モールドと貼合させることが考えられる。しかしながら、この方法は、貼合後にポリマー液を乾燥させる必要があるため、乾燥に時間がかかるという問題がある。乾燥時間を減らすため、別シートを、半透過性を有するシートとすることも考えられるが、シートの密着性の問題や、シートの部材コスト、また、貼合工程のコストかかるため望ましくない。
【０００９】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、モールド上に液をピニングさせることで保持し、乾燥させることで、針状凸部を有するシートを個別に製造することができる針状凸部を有するシートの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記目的を達成するために、針状凹部と、針状凹部が形成された領域の周囲に環状の溝部と、を備えるモールドに対し、第１層目となる第１のポリマー溶解液を針状凹部に供給する第１のポリマー溶解液供給工程と、第２層目となる第２のポリマー溶解液をモールドの表面に供給し、針状凹部および溝部に、第２のポリマー溶解液を充填する第２のポリマー溶解液供給工程と第１のポリマー溶解液および第２のポリマー溶解液を乾燥し、第１層および第２層からなる積層体を形成する乾燥工程と、積層体をモールドから剥離する剥離工程と、を有する針状凸部を有するシートの製造方法を提供する。
【００１１】
本発明によれば、針状凹部が形成された領域の周囲に環状の溝部を備え、第２のポリマー溶解液を溝部に充填することで、第２のポリマー溶解液がモールドにはじかれる際、または、乾燥工程で第２のポリマー溶解液を乾燥する際に、第２のポリマー溶解液の収縮を溝部で止めることができる。第２のポリマー溶解液を溝部内に充填させることで、第２のポリマー溶解液とモールドを面で接触させることができ、第２のポリマー溶解液の収縮を溝部で止めやすくすることができる。第２のポリマー溶解液を溝部に充填させない場合、溝部の角と第２のポリマー溶解液とが点または線で接触することになるため、第２のポリマー溶解液が溝部で固定されにくくなる。
【００１２】
第２のポリマー溶解液を溝部で固定することで、環状の溝部の大きさでシートを形成することができるので、シートを切断する工程を有さずに一定の大きさのシートをモールド上に形成することができる。
【００１３】
本発明の別の態様においては、第２のポリマー溶解液供給工程後に、第２のポリマー溶解液を溝部でピニングすることが好ましい。
【００１４】
この態様によれば、第２のポリマー溶解液を溝部でピニングすることで、確実に溝部の大きさのシートを形成することができる。
【００１５】
なお、本発明において「ピニング」とは、モールド上にポリマー溶解液を供給した時、および、ポリマー溶解液の乾燥、固化中に、モールド厚み方向および針状凹部が形成された領域の半径方向に、２次元断面として見た時、ポリマー溶解液とモールド表面と空気との３相の接触線が動かないことをいう。
【００１６】
本発明の別の態様においては、溝部の幅が２ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１７】
この態様によれば、溝部の幅を上記範囲内とすることで、溝部に充填する第２のポリマー溶解液の量を少なくすることができる。また、第１のポリマー溶解液供給工程において、第１のポリマー溶解液が溝部に充填されることを防止することができる。針状凸部を有するシートが経皮吸収シートである場合、第１のポリマー溶解液には、薬剤が含有されているため、第１のポリマー溶解液の消費量を抑えることができ、コストが上がることを防止できる。
【００１８】
本発明の別の態様においては、溝部は、複数の環状の溝部からなり、１つの環状の溝部の周囲に、さらに、１つ以上の環状の溝部を有することが好ましい。
【００１９】
この態様によれば、溝部を複数の環状の溝部とすることで、針状凸部が形成された領域から最も外側の溝部で第２のポリマー溶解液を固定できなかった場合、その内側の溝部で第２のポリマー溶解液を固定することで、一定の大きさの規格内で確実にシートを形成することができる。
【００２０】
本発明の別の態様においては、複数の環状の溝部は、半径の異なる同心円状の溝であることが好ましい。
【００２１】
この態様によれば、モールド上に供給された第２のポリマー溶解液は中心方向に向かって収縮するため、同心円状の溝とすることで、溝部で固定しやすくすることができる。
【００２２】
本発明の別の態様においては、溝部は、針状凹部が形成された領域側の壁面とモールドの表面とのなす角が鈍角であり、第２のポリマー溶解液供給工程は、第２のポリマー溶解液を、針状凹部側から供給し、溝部に充填することが好ましい。
【００２３】
この態様によれば、溝部の形状を、針状凹部が形成された領域側の壁面の角を鈍角とし、第２のポリマー溶解液を針状凹部側から供給することで、第２のポリマー溶解液を溝部内に充填しやすくすることができる。溝部内を第２のポリマー溶解液で充填させることで、第２のポリマー溶解液を溝部で固定することができる。また、針状凹部側の壁面を鈍角とし、第２のポリマー溶解液を鈍角とした壁面側から供給することで、溝部内に泡（空気）が混入することを防止することができる。したがって、第２のポリマー溶解液を固定している位置で、泡を噛むことにより、第２のポリマー溶解液の固定が外れることを防止することができる。
【００２４】
本発明の別の態様においては、溝部は、針状凹部が形成された領域の反対側の壁面とモールドの表面とのなす角が鈍角であり、第２のポリマー溶解液供給工程は、第２のポリマー溶解液を、溝部の周囲から供給し、針状凹部および溝部に充填することが好ましい。
【００２５】
この態様によれば、溝部の形状を針状凹部が形成された領域側と反対側の壁面の角を鈍角とし、第２のポリマー溶解液を溝部の周囲から供給することで、第２のポリマー溶解液を溝部内に充填しやすくすることができる。また、針状凹部が形成された領域と反対側を鈍角とし、第２のポリマー溶解液を鈍角とした壁面側から供給することで、溝部内に泡（空気）が混入することを防止することができる。したがって、第２のポリマー溶解液を固定している位置で、泡を噛むことにより、第２のポリマー溶解液の固定が外れることを防止することができる。
【００２６】
本発明の別の態様においては、鈍角は、９０°を超え、１３５°以下の角度であることが好ましい。
【００２７】
この態様によれば、鈍角の角度を上記範囲とすることで、第２のポリマー溶解液の溝部への充填と、第２のポリマー溶解液の固定を両立させることができる。角度が上記範囲より小さいと、溝部内へ第２のポリマー溶解液を充填させるのが困難であり、上記範囲より大きくなると、溝部を深くするためには、溝部の幅を広くする必要があり好ましくない。
【００２８】
本発明の別の態様においては、溝部は、第２のポリマー溶解液が供給される側に対して反対側の壁面とモールドの表面とのなす角の角度が、第２のポリマー溶解液が供給される側の壁面とモールドの表面とのなす角の角度より小さいことが好ましい。
【００２９】
この態様によれば、第２のポリマー溶解液が供給される側の壁面と、その反対側の壁面とで、モールド表面とのなす角の角度を、第２のポリマー溶解液が供給される側の反対側の壁面を小さくすることで、一方から第２のポリマー溶解液を充填させやすくすることができ、溝部の他方の壁面で第２のポリマー溶解液を固定することができる。
【００３０】
本発明の別の態様においては、第２のポリマー溶解液が供給される側に対して反対側の壁面とモールドの表面とのなす角の角度が、垂直であることが好ましい。
【００３１】
この態様によれば、第２のポリマー溶解液が供給される側に対して反対側の壁面の角度を垂直とすることで、第２のポリマー溶解液が固定される確率を向上させることができる。
【００３２】
本発明の別の態様においては、モールドは、気体透過性の材料で形成されており、第２のポリマー溶解液供給工程は、溝部を第２のポリマー溶解液で塞いだ後、モールドの針状凹部および溝部が形成された面と反対側から吸引することが好ましい。
【００３３】
この態様によれば、溝部上を第２のポリマー溶解液で塞いだ後、モールドの溝部が形成された面と反対側から吸引することで、溝部内の空気を追い出すことができる。したがって、溝部内に第２のポリマー溶解液を確実に充填させることができるとともに、溝部内に泡（空気）が混入することを防止することができる。
【００３４】
本発明の別の態様においては、第１のポリマー溶解液供給工程は、第１のポリマー溶解液を塗布する塗布器の先端をモールドに接触させながら行うことが好ましい。
【００３５】
本発明においては、モールド表面に溝部を設けて、第２のポリマー溶解液の固定を行っているので、塗布器の先端をモールド表面に接触させながら第１のポリマー溶解液の供給を行っても、邪魔にならずに行うことができる。凸部を設け、塗布器の先端をモールドに接触させながら、第１のポリマー溶解液の供給を行うと、凸部の段差で第１のポリマー溶解液が引っかかり、無駄になるため好ましくない。
【００３６】
本発明の別の態様においては、第２のポリマー溶解液の表面張力が低いことが好ましい。
【００３７】
この態様によれば、ポリマー溶解液の表面張力を低くすることで、モールド表面に対してぬれやすくすることができ、モールド表面に第２のポリマー溶解液を固定しやすくすることができる。表面張力は、水の表面張力（７２．７ｍＮ／ｍ）より低くすることが好ましい。
【００３８】
本発明の別の態様においては第１のポリマー溶解液に薬剤を含むことが好ましい。
【００３９】
この態様によれば、第１のポリマー溶解液に薬剤を含有させることで、針状凸部の先端にのみ薬剤を含有させることができ、経皮吸収シートとして好適に用いることができる。
【発明の効果】
【００４０】
本発明の針状凸部を有するシートの製造方法によれば、モールド表面に設けられた溝部で、ポリマー溶解液を固定することができるので、シート部のサイズを溝部で決定することができる。したがって、シートを個別に形成することができ、カットする必要がないため、切断される不要なシート部のコストがかからず、また、カットにより発塵し、ごみが混入することを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】針状凸部を有する経皮吸収シートの斜視図である。
【図２】別の形状の針状凸部を有する経皮吸収シートの斜視図である。
【図３】図１、２に示す経皮吸収シートの針状凸部の断面図である。
【図４】別の形状の針状凸部を有する経皮吸収シートの斜視図である。
【図５】別の形状の針状凸部を有する経皮吸収シートの斜視図である。
【図６】図４、５に示す経皮吸収シートの針状凸部の断面図である。
【図７】モールドの製造方法の工程図である。
【図８】モールドの製造方法の工程図である。
【図９】モールドの製造方法の工程図である。
【図１０】モールドの平面図である。
【図１１】モールドの部分拡大図である。
【図１２】モールドの部分拡大図である。
【図１３】経皮吸収シートの製造方法のフロー図である。
【図１４】第１のポリマー溶解液をモールドの針状凹部に充填する工程を示す概略図である。
【図１５】第１のポリマー溶解液をモールドの針状凹部に充填する工程を示す概略図である。
【図１６】第１のポリマー溶解液をモールドの針状凹部に充填する工程を示す概略図である。
【図１７】ノズルの先端を示す斜視図である。
【図１８】別のノズルの先端を示す斜視図である。
【図１９】充填中のノズルの先端とモールドとの部分拡大図である。
【図２０】走査中のノズルの先端とモールドとの部分拡大図である。
【図２１】ポリマー溶解液充填装置の概略構成図である。
【図２２】ノズル内の液圧と第１のポリマー溶解液の供給との関係を示す説明図である。
【図２３】経皮吸収シートの製造工程の一部を示す概略図である。
【図２４】経皮吸収シートの製造工程の一部を示す概略図である。
【図２５】経皮吸収シートの製造工程の一部を示す概略図である。
【図２６】経皮吸収シートの製造工程の一部を示す概略図である。
【図２７】経皮吸収シートの製造工程の一部を示す概略図である。
【図２８】別のモールドの断面図である。
【図２９】別のモールドの平面図である。
【図３０】第２のポリマー溶解液供給工程の別の実施形態を説明する図である。
【図３１】図３０に示すポリマー溶解液供給工程で好ましく用いられるモールドの断面図である。
【図３２】第２のポリマー溶解液供給工程のさらに別の実施形態を説明する図である。
【図３３】図３２に示すポリマー溶解液供給工程で好ましく用いられるモールドの断面図である。
【図３４】実施例で用いた原版の平面図および断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００４２】
以下、添付素面に従って、本発明に係る針状凸部を有するシートの製造方法について説明する。なお、本明細書において、「〜」とは、その前後に記載される数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
【００４３】
（針状凸部を有するシート）
本実施の形態で製造される針状凸部を有するシートの一例として、経皮吸収シート（マイクロニードルシート）について説明する。なお、針状凸部を有するシートとしては、経皮吸収シートに限定されず、他の針状凸部を有するシートの製造方法にも用いることができ、他の針状凸部を有するシートとしては、タンパク質や細胞解析用のマイクロアレイおよびマイクロレンズアレイ、放熱や吸熱用の基板、吸音用の基板、フィルタ、マイクロ流路形成用の部材などを挙げることができる。
【００４４】
図１、図２は、経皮吸収シート１００の一部拡大図である針状凸部１１０（微小針、マイクロニードルとも称する）を示している。
【００４５】
経皮吸収シート１００は、皮膚に貼付することにより、皮膚に薬剤を供給する。図１に示すように、経皮吸収シート１００は、先細り形状のニードル部１１２と、ニードル部１１２と接続された錐台部１１４と、錐台部１１４と接続された平板形状のシート部１１６とを有している。先細り形状のニードル部１１２と錐台部１１４とにより針状凸部１１０が構成される。
【００４６】
シート部１１６の表面には複数個の錐台部１１４が形成される（図１においては一つの錐台部１１４のみ表示）。錐台部１１４の２つの端面のうち面積の広い端面（下底）がシート部１１６と接続される。錐台部１１４の２つの端面のうち面積の狭い端面（上底）がニードル部１１２と接続される。つまり、錐台部１１４の２つの端面のうち、シート部１１６と離れる方向にある端面の面積が小さくなっている。ニードル部１１２の面積の広い面が、錐台部１１４の面積の狭い端面と接続されているので、ニードル部１１２は錐台部１１４と離れる方向に漸次先細り形状となっている。
【００４７】
図１において、錐台部１１４は円錐台の形状を有し、ニードル部１１２は円錐の形状を有している。ニードル部１１２の皮膚への挿入の程度に応じて、ニードル部１１２の先端の形状を、０．０１μｍ以上５０μｍ以下の曲率半径の曲面や、平坦面等に適宜変更することができる。
【００４８】
図２は、別の形状を有する針状凸部１１０を示している。図２においては、錐台部１１４は四角錐台の形状を有し、ニードル部１１２は四角錐の形状を有している。
【００４９】
図３は、図１、図２に示される経皮吸収シート１００の断面図である。図３に示されるように、経皮吸収シート１００は所定量の薬剤を含む薬剤層１２０と、ポリマー層１２２とにより構成されている。ここで、所定量の薬剤を含むとは、体表に穿刺した際に薬効を発揮する量の薬剤を含むことを意味する。薬剤を含む薬剤層１２０は針状凸部１１０の先端（ニードル部１１２の先端）に形成されている。薬剤層１２０を針状凸部１１０の先端に形成することにより、皮膚内に効率よく薬剤を送達することができる。以下、「所定量の薬剤を含む」を「薬剤を含む」と必要に応じて称する。
【００５０】
ニードル部１１２の薬剤層１２０を除く部分には、ポリマー層１２２が形成されている。錐台部１１４はポリマー層１２２により構成されている。シート部１１６はポリマー層１２２により構成されている。ニードル部１１２、錐台部１１４、およびシート部１１６を構成する薬剤層１２０およびポリマー層１２２の配分は、適宜設定することができる。
【００５１】
シート部１１６の圧さＴは、１０μｍ以上２０００μｍ以下の範囲であり、好ましくは１０μｍ以上１０００μｍ以下の範囲である。錐台部１１４とシート部１１６との接する部分（下底）の幅Ｗ１は、１００μｍ以上１５００μｍ以下の範囲であり、好ましくは１００μｍ以上１０００μｍ以下の範囲である。錐台部１１４とニードル部１１２との接する部分（上底）の幅Ｗ２は、１００μｍ以上１５００μｍ以下の範囲であり、好ましくは１００μｍ以上１０００μｍ以下の範囲である。幅Ｗ１と幅Ｗ２は、上記の数値範囲内で、Ｗ１＞Ｗ２を満たすものとする。
【００５２】
針状凸部１１０の高さＨは、１００μｍ以上２０００μｍ以下の範囲であり、好ましくは２００μｍ以上１５００μｍ以下の範囲である。また、ニードル部１１２の高さＨ１と錐台部１１４の高さＨ２との比であるＨ１／Ｈ２について、Ｈ１／Ｈ２は１以上１０以下の範囲であり、好ましくは１．５以上８以下の範囲である。また、錐台部１１４の高さＨ２は１０μｍ以上１０００μｍ以下の範囲であることが好ましい。
【００５３】
錐台部１１４の側面とシート部１１６の表面に平行な面とのなす角度αは、１０°以上６０°以下の範囲であり、好ましくは２０°以上５０°以下の範囲である。また、ニードル部１１２の側面と錐台部１１４の上底に平行な面とのなす角度βは、４５°以上８５°以下の範囲であり、好ましくは６０°以上８０°以下の範囲である。
【００５４】
角度βは角度α以上であることが好ましい。皮膚に対して針状凸部１１０を挿入しやすくなるからである。
【００５５】
図４、図５は別の形状を有する針状凸部１１０を示している。図１と図４とに示される経皮吸収シート１００と、図２と図５とに示される経皮吸収シート１００は、錐台部１１４の形状が同一で、ニードル部１１２の形状がそれぞれ異なっている。図４と図５に示めされるニードル部１１２は、先細り形状の針状部１１２Ａと筒状の胴体部１１２Ｂとを有している。針状部１１２Ａの底面と胴体部１１２Ｂの端面とが接続されている。胴体部１１２Ｂの端面のうち針状部１１２Ａと接続されていない端面と錐台部１１４の上底とが接続される。
【００５６】
図４に示される針状部１１２Ａは円錐の形状を有し、胴体部１１２Ｂは円柱の形状を有している。図５に示される針状部１１２Ａは四角錐の形状を有し、胴体部１１２Ｂは四角柱の形状を有している。
【００５７】
ニードル部１１２は胴体部１１２Ｂを有しているので、ニードル部１１２は錐台部１１４と離れる方向に一定の幅を有する形状となる。ニードル部１１２の針状部１１２Ａは、胴体部１１２Ｂから離れる方向に漸次先細りの形状を有している。筒状の胴体部１１２Ｂは、対向する２つの端面の面積がほぼ同一である。ニードル部１１２は全体として先細りの形状を有している。ニードル部１１２の皮膚への挿入の程度に応じて、ニードル部１１２の先端の形状を０．０１μｍ以上５０μｍ以下の曲率半径の曲面や、平坦面などに適宜変更することができる。
【００５８】
図６は、図４、図５に示される経皮吸収シート１００の断面図である。図６に示されるように、経皮吸収シート１００は薬剤を含む薬剤層１２０と、ポリマー層１２２とにより構成されている。薬剤を含む薬剤層１２０は針状凸部１１０の先端（ニードル部１１２の先端）に形成されている。薬剤層１２０を針状凸部１１０の先端に形成することにより、皮膚内に効率よく薬剤を供給することができる。
【００５９】
ニードル部１１２の薬剤層１２０を除く部分には、ポリマー層１２２が形成されている。錐台部１１４はポリマー層１２２により構成されている。シート部１１６はポリマー層１２２により構成されている。ニードル部１１２、錐台部１１４、およびシート部１１６を構成する薬剤層１２０およびポリマー層１２２の配分は、適宜設定することができる。
【００６０】
シート部１１６の厚さＴ、錐台部１１４の下底の幅Ｗ１、錐台部１１４の上底の幅Ｗ２、針状凸部１１０の高さＨ、および錐台部１１４の高さＨ２を、図３に示す経皮吸収シート１００と同様の長さにすることができる。
【００６１】
針状部１１２Ａの高さＨ１Ａと胴体部１１２Ｂの高さＨ１Ｂの比であるＨ１Ｂ／Ｈ１Ａについて、Ｈ１Ｂ／Ｈ１Ａは０．１以上４以下の範囲であり、好ましくは０．３以上２以下の範囲である。
【００６２】
錐台部１１４の側面とシート部１１６の表面に平行な面とのなす角度αは、１０°以上６０°以下の範囲であり、好ましくは２０°以上５０°以下の範囲である。また、針状部１１２Ａの側面と胴体部１１２Ｂの端面に平行な面とのなす角度βは、４５°以上８５°以下の範囲であり、好ましくは６０°以上８０°以下の範囲である。
【００６３】
角度βは角度α以上であることが好ましい。皮膚に対して針状凸部１１０を挿入しやすくなるからである。
【００６４】
本実施の形態では、図１，２，４，５に示すニードル部１１２を有する経皮吸収シート１００を示したが、経皮吸収シート１００はこれらの形状に限定されない。
【００６５】
（モールド）
図７から図９は、モールド（型）の作製の工程図である。
【００６６】
図７に示すように、経皮吸収シートを製造するためのモールドを作製するための原版を先ず作製する。
【００６７】
この原版１１の作製方法は２種類あり、１番目の方法は、Ｓｉ基板上にフォトレジストを塗布した後、露光、現像を行う。そして、ＲＩＥ（リアクティブイオンエッチング：Reactive Ion Etching）等 によるエッチングを行うことにより、原版１１の表面に、経皮吸収シートの針状凸部と同形状である複数の凸部１２をアレイ状に作製する。また、モールドの溝部の反転形状となる溝部用凸部１３を作製する。尚、原版１１の表面に凸部を形成するためにＲＩＥ等のエッチングを行う際には、Ｓｉ基板を回転させながら斜め方向からのエッチングを行うことにより、凸部１２を形成することが可能である。
【００６８】
２番目の方法は、Ｎｉ等の金属基板に、ダイヤモンドバイト等の切削工具を用いた加工により、原版１１の表面に複数の凸部１２、および溝部用凸部１３を作製する方法がある。
【００６９】
次に、図８に示すように、原版１１を利用してモールド１４を作製する。通常のモールド１４の作製には、Ｎｉ電鋳などによる方法が用いられる。原版１１は、先端が鋭角な円錐形または角錐形（例えば四角錐）の形状の凸部１２を有しているため、モールド１４に形状が正確に転写され、モールド１４を原版１１から剥離することができる。しかも安価に製造することが可能な４つの方法が考えられる。
【００７０】
１番目の方法は、原版１１にＰＤＭＳ（ポリジメチルシロキサン：polydimethylsiloxane、例えば、ダウ・コーニング社製シルガード１８４）に硬化剤を添加したシリコーン樹脂を流し込み、１００℃で加熱処理し硬化した後に、原版１１からモールド１４を剥離する方法である。２番目の方法は、紫外線を照射することにより硬化するＵＶ硬化樹脂を原版１１に流し込み、窒素雰囲気中で紫外線を照射した後に、原版１１からモールド１４を剥離する方法である。３番目の方法は、ポリスチレンやＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート：polymethyl methacrylate）等のプラスチック樹脂を有機溶剤に溶解させたものを剥離剤の塗布された原版１１に流し込み、乾燥させることにより有機溶剤を揮発させて硬化させた後に、原版１１からモールド１４を剥離する方法である。４番目の方法は、Ｎｉ電鋳により反転品を作成する方法である。
【００７１】
このようにして作製されたモールド１４を図９に、モールド１４の平面図を図１０に示す。上記の方法により、原版１１の凸部１２の反転形状である針状凹部１５を２次元で配列し、その周囲に環状の溝部１６を有するモールド１４が作製される。なお、上記４つのいずれの方法においてもモールド１４は、何度でも容易に作製することが可能である。
【００７２】
なお、図７から図９は、原版１１に溝部１６の反転形状である溝部用凸部１３を設け、転写により溝部１６を設ける方法で説明したが、溝部１６の製造方法はこれに限定されない。溝部用凸部１３を有さない原版１１を用いて、モールド１４を作製した後、溝部１６を切削により形成してもよい。ただし、この場合、各モールドに溝部１６を形成する工程が必要となるため、原版１１に溝部用凸部１３を設けてモールド１４を形成することが好ましい。
【００７３】
図１１は、モールド１４の針状凹部１５の部分拡大図である。針状凹部１５は、モールド１４の表面から深さ方向に狭くなるテーパ状の入口部１５Ａと、深さ方向に先細りの先端凹部１５Ｂとを備えている。入口部１５Ａのテーパの角度α１は、経皮吸収シートの錐台部の側面とシート部とで構成される角度αと基本的に一致する。また、先端凹部１５Ｂのテーパの角度β１は、ニードル部の側面と錐台部の上底とで構成される角度βと基本的に一致する。
【００７４】
図１２は、経皮吸収シートの製造方法を行う上で、より好ましいモールド複合体１８の態様を示したものである。図１２に示すように、モールド複合体１８は、針状凹部１５の先端に貫通孔１５Ｃが形成されたモールド１４と、モールド１４の貫通孔１５Ｃの側に貼り合わされ、気体は透過するが液体は透過しない材料で形成された気体透過シート１９と、で構成される。貫通孔１５Ｃにより、針状凹部１５の先端は気体透過シート１９を介して大気と連通する。針状凹部１５の先端とは、モールド１４の深さ方向に先細りになっている側を意味し、ポリマー溶解液が充填される側と反対側を意味する。
【００７５】
このようなモールド複合体１８を使用することで、針状凹部１５に充填される経皮吸収材料溶液は透過せず、針状凹部１５に存在する空気のみを針状凹部１５から貫通孔１５Ｃを介して抜くことができる。針状凹部１５の形状を経皮吸収材料に転写する際の転写性が良くなり、よりシャープな針状凸部を形成することができる。
【００７６】
貫通孔１５Ｃの径Ｄ（直径）としては、１〜５０μｍの範囲が好ましい。この範囲とすることで、空気の抜けが容易となり、また、経皮吸収シートの針状凸部の先端部をシャープな形状とすることができる。気体は透過するが液体は透過しない材料で形成された気体透過シート１９としては、例えばポアフロン（商標、住友電気工業株式会社）を好適に使用できる。
【００７７】
モールド１４に用いる材料としては、樹脂系の素材、金属製の素材を用いることができる。中でも樹脂系の素材であることが好ましく、気体透過性の高い素材であることがさらに好ましい。気体透過性の代表である酸素透過性は、１×１０−１２（ｍＬ／ｓ・ｍ・Ｐａ）より大きいことが好ましく、１×１０−１０（ｍＬ／ｓ・ｍ・Ｐａ）より大きいことがさらに好ましい。気体透過性を上記範囲とすることにより、モールド１４の針状凹部１５に存在する空気をモールド１４側から追い出すことができる。欠陥の少ない経皮吸収シートを製造することができる。このような材料として、樹脂系の素材としては、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート：polyethylene terephthalate）、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート：polymethyl methacrylate）ＰＳ（ポリスチレン：polystyrene）、ＰＥ（ポリエチレン：polyethylene）、ＰＯＭ（ポリアセタール：polyacetal、ポリオキシメチレン：polyoxymethylene）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン：polytetrafluoroethylene）、ＵＶ（ultraviolet）硬化樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂などの一般的なエンジニアリングプラスチックを用いることができる。また、金属製の素材としては、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｉｒ、Ｔｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、ＭｇＯ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、α−酸化アルミニウム，ステンレスおよびその合金を挙げることができる。また、後述するように、モールド１４は、第２のポリマー溶解液供給工程において、溝部で第２のポリマー溶解液を固定する必要があるため、撥水性とぬれ性を制御した材料を用いることが好ましい。例えば、モールドと第２のポリマー溶解液との接触角が９０°を超え９０°に近いことが好ましい。
【００７８】
（ポリマー溶解液）
本実施形態に使用されるポリマー樹脂の溶解液であるポリマー溶解液について説明する。
【００７９】
本実施の形態では、所定量の薬剤を含有し、図１に示す経皮吸収シート１００の薬剤層１２０を形成するポリマー溶解液を第１のポリマー溶解液または薬剤を含むポリマー溶解液と称し、ポリマー層１２２を形成するポリマー溶解液を第２のポリマー溶解液と称し、単にポリマー溶解液と称する場合は、第１のポリマー溶解液および第２のポリマー溶解液の両方を指す。また、所定量の薬剤を含むか否かは、体表に穿刺した際に薬効を発揮できるか否かで判断される。したがって、所定量の薬剤を含むとは、体表に穿刺した際に薬効を発揮する量の薬剤を含むことを意味する。
【００８０】
ポリマー溶解液に用いられる樹脂ポリマーの素材としては、生体適合性のある樹脂を用いることが好ましい。このような樹脂としては、グルコース、マルトース、プルラン、コンドロイチン硫酸、ヒアルロン酸ナトリウム、ヒドロキシエチルデンプンなどの糖類、ゼラチンなどのタンパク質、ポリ乳酸、乳酸・グリコール酸共重合体などの生分解性ポリマーを使用することが好ましい。これらの中でもゼラチン系の素材は多くの基材と密着性をもち、ゲル化する材料としても強固なゲル強度を持つため、後述する剥離工程において、基材と密着させることができ、モールドから基材を用いてポリマーシートを剥離することができるので、好適に利用することができる。濃度は材料によっても異なるが、第２のポリマー溶解液中に樹脂ポリマーが１０〜５０質量％含まれる濃度とすることが好ましい。また、溶解に用いる溶媒は、温水以外であっても揮発性を有するものであればよく、メチルエチルケトン（ＭＥＫ：methyl ethyl ketone）、アルコールなどを用いることができる。そして、ポリマー樹脂の溶解液中には、用途に応じて体内に供給するための薬剤を共に溶解させることが可能である。第１のポリマー溶解液のポリマー濃度（薬剤自体がポリマーである場合は薬剤を除いたポリマーの濃度）としては、０〜３０質量％含まれることが好ましい。
【００８１】
ポリマー溶解液の調製方法としては、水溶性の高分子（ゼラチンなど）を用いる場合は、水溶性粉体を水に溶解し、溶解後に薬剤を添加してもよいし、薬剤が溶解した液体に水溶性高分子の粉体を入れて溶かしても良い。水に溶解しにくい場合、加温して溶解してもよい。温度は高分子材料の種類により、適宜選択可能であるが、約６０℃以下の温度で加温することが好ましい。ポリマー樹脂の溶解液の粘度は、第１のポリマー溶解液では１００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下とすることが好ましい。第２のポリマー溶解液では２０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは１０００Ｐａ・ｓ以下とすることが好ましい。ポリマー樹脂の溶解液の粘度を適切に調整することにより、モールドの針状凹部に容易に溶解液を注入することが容易となる。例えば、ポリマー樹脂の溶解液の粘度は、細管式粘度計、落球式粘度計、回転式粘度計または振動式粘度計で測定することができる。
【００８２】
（薬剤）
ポリマー溶解液に含有させる薬剤は、薬剤としての機能を有するものであれば限定されない。特に、ペプチド、タンパク質、核酸、多糖類、ワクチン、水溶性低分子化合物に属する医薬化合物、または化粧品成分から選択することが好ましい。
【００８３】
（界面活性剤）
第２のポリマー溶解液中に、界面活性剤を含有させてもよい。第２のポリマー溶解液中に界面活性剤を含有させることで、第２のポリマー溶解液の表面張力を低くすることができる。具体的には、水の表面張力（７２．７ｍＮ／ｍ）より低くすることが好ましい。第２ポリマー溶解液は、後述する第２のポリマー溶解液供給工程、または、乾燥工程において、溝部１６でピニングされる。第２のポリマー溶解液の表面張力を下げることで、第２のポリマー溶解液の収縮力が弱くなり、溝部で固定しやすくすることができる。また、モールドとのぬれ性も向上するため、溝部内への第２のポリマー溶解液の充填をスムーズに行うことができ、泡（空気）の噛みこみを抑制することができる。
【００８４】
界面活性剤としては、アニオン性、カチオン性、ノニオン性のいずれの種類のものも用いることができるが、ポリマー溶解液に影響を与えない観点から、ノニオン性の界面活性剤を用いることが好ましい。例えば、ポリソルベート２０、６０、８０、または、プルロニックなどを用いることができる。ポリマー溶解液中の濃度としては、少なすぎると表面張力が下がらず、多すぎると界面活性剤が水に溶けきらず、塗布後に不溶な析出をしてしまい均一な面上とならないため、一般的な塗工液と同様に、０．０１重量％以上５重量％以下とすることが好ましい。
【００８５】
（経皮吸収シートの製造方法）
針状凸部を有するシートの製造方法の一例として、上記で説明した経皮吸収シートの製造方法について説明する。経皮吸収シートの製造方法は、図１３に示すように、第１のポリマー溶解液供給工程と、第１の乾燥工程と、第２のポリマー溶解液供給工程と、第２の乾燥工程と、剥離工程とを備えている。なお、第１の乾燥工程を省略し、第２のポリマー溶解液供給工程後に乾燥工程として、第１のポリマー溶解液と第２のポリマー溶解液を同時に乾燥させてもよい。
【００８６】
（第１のポリマー溶解液工程）
モールド１４を用いた経皮吸収シートの製造方法について説明する。図１４に示すように、２次元配列された針状凹部１５を有するモールド１４が、基台２０の上に配置される。モールド１４には、１０×１０の２次元配列された、２組の複数の針状凹部１５が形成されている。第１のポリマー溶解液２２を収容する送液タンク３０と、送液タンク３０に接続される配管３２と、配管３２の先端に接続されたノズル３４と、を有する液供給装置（「塗布器」に相当）３６が準備される。第１のポリマー溶解液２２はノズル３４の先端から吐出される。
【００８７】
図１７はノズルの先端部の概略斜視図を示している。図１７に示すように、ノズル３４は、先端側に平坦面であるリップ部３４Ａと、スリット形状の開口部３４Ｂと、リップ部３４Ａに沿って開口部３４Ｂから離れる方向に広がる２つの傾斜面３４Ｃと、を備えている。スリット形状の開口部３４Ｂにより、例えば、１列を構成する複数の針状凹部１５に同時に、第１のポリマー溶解液２２を充填することが可能となる。開口部３４Ｂの大きさ（長さと幅）は、一度に充填すべき針状凹部１５の数に応じて適宜選択される。 
【００８８】
開口部３４Ｂの長さを長くすることで、より多くの針状凹部１５に一度に第１のポリマー溶解液２２を充填することができる。これにより生産性を向上させることが可能となる。また、開口部３４Ｂの幅は、第１のポリマー溶解液供給時に、溝部１６上を開口部３４Ｂが通過しない広さとすることが好ましい。溝部１６上に開口部３４Ｂがあると、溝部１６内に第１のポリマー溶解液が充填される場合がある。開口部３４Ｂの幅を広くし、溝部１６上を通過する場合、溝部１６の壁面とモールドの表面とのなす角を後述する９０°を超え１３５°以下の範囲とし、開口部３４Ｂの溝部１６上の通過を１秒以内とすることで、第１のポリマー溶解液の溝部１６内への供給を防止することができる。
【００８９】
図１８は別のノズルの先端部の概略斜視図を示している。図１８に示すように、ノズル３４は、先端側に平坦面であるリップ部３４Ａと、２つのスリット形状の開口部３４Ｂと、リップ部３４Ａに沿って開口部３４Ｂから離れる方向に広がる２つの傾斜面３４Ｃと、を備えている。２つの開口部３４Ｂにより、例えば、２列を構成する複数の針状凹部１５に同時に、第１のポリマー溶解液２２を充填することが可能となる。
【００９０】
ノズル３４に用いる材料としては、弾性のある素材、金属製の素材を用いることができる。例えば、テフロン（登録商標）、ステンレス鋼、チタン等が挙げられる。
【００９１】
図１５に戻り、図１５を参照して充填工程を説明する。図１５に示すように、ノズル３４の開口部３４Ｂが針状凹部１５の上に位置調整される。第１のポリマー溶解液２２を吐出するノズル３４がモールド１４に押し付けられ、ノズル３４のリップ部３４Ａとモールド１４の表面とは接触している。液供給装置３６から第１のポリマー溶解液２２がモールド１４に供給され、ノズル３４の開口部３４Ｂから第１のポリマー溶解液２２が針状凹部１５に充填される。本実施形態では、１列を構成する複数の針状凹部１５に第１のポリマー溶解液２２が同時に充填される。ただし、これに限定されず、針状凹部１５に一つずつ充填することができる。また、図１８に示すノズル３４を使用することで、複数列を構成する複数の針状凹部１５に対し、複数列毎に第１のポリマー溶解液２２を同時に充填することもできる。
【００９２】
モールド１４が気体透過性を有する素材で構成される場合、モールド１４の裏面から吸引することで第１のポリマー溶解液２２を吸引でき、針状凹部１５内への第１のポリマー溶解液２２の充填を促進させることができる。
【００９３】
図１５に示す充填工程に次いで図１６に示すように、ノズル３４のリップ部３４Ａとモールド１４の表面と接触させながら、開口部３４Ｂの長さ方向と垂直方向に液供給装置３６を相対的に走査させている。ノズル３４をモールド１４の上を走査させ、第１のポリマー溶解液２２が充填されていない針状凹部１５にノズル３４を移動させる。ノズル３４の開口部３４Ｂが針状凹部１５の上に位置調整される。本実施の形態では、ノズル３４を走査させる例で説明したが、モールド１４を走査させてもよい。
【００９４】
ノズル３４のリップ部３４Ａとモールド１４の表面とを接触させてノズル３４をモールド１４の上を走査させているので、ノズル３４がモールド１４の針状凹部１５以外の表面に残る第１のポリマー溶解液２２を掻き取ることができる。第１のポリマー溶解液２２をモールド１４の針状凹部１５以外に残らないようにすることができる。また、本実施の形態では、ノズル３４は、傾斜面３４Ｃを矢印で示す走査方向に対して直交する位置となるよう配置されている。したがって、ノズル３４はモールド１４の上をスムーズに走査させることができる。
【００９５】
モールド１４へのダメージを減らすことと、モールド１４の圧縮による変形をできるだけ抑制するため、走査される際のノズル３４のモールド１４への押し付け程度を、制御することが好ましい。例えば、ノズル３４のモールド１４への押し付け力や、ノズル３４のモールド１４への押し込み距離を制御することが好ましい。また、第１のポリマー溶解液２２がモールド１４の針状凹部１５以外に残らないようにするため、モールド１４もしくはノズル３４の少なくとも一方がフレキシブルな弾性変形する素材であることが望ましい。
【００９６】
図１５の充填工程と、図１６の走査工程とを繰り返すことで、１０×１０の２次元配列された針状凹部１５に第１のポリマー溶解液２２が充填される。１０×１０の２次元配列された針状凹部１５に第１のポリマー溶解液２２が充填されると、隣接する１０×１０の２次元配列された針状凹部１５に液供給装置３６を移動し、図１５の充填工程と、図１６の走査工程とを繰り返す。隣接する１０×１０の２次元配列された針状凹部１５にも第１のポリマー溶解液２２が充填される。
【００９７】
上述の充填工程と走査工程について、（１）ノズル３４を走査させながら第１のポリマー溶解液２２を針状凹部１５に充填する態様でもよいし、（２）ノズル３４の走査中に針状凹部１５の上でノズル３４を一旦静止して第１のポリマー溶解液２２を充填し、充填後にノズル３４を再度走査させる態様でもよい。充填工程と走査工程との間、ノズル３４のリップ部３４Ａがモールド１４の表面に押し付けられている。液供給装置３６から吐出される第１のポリマー溶解液２２の量は、充填されるモールド１４の複数の針状凹部１５の総体積と等しい量とすることが好ましい。第１のポリマー溶解液２２をモールド１４の針状凹部１５以外の表面に残らないようにし、薬剤のロスを低減することができる。
【００９８】
図１９は、第１のポリマー溶解液２２を針状凹部１５に充填中におけるノズル３４の先端とモールド１４との部分拡大図である。図１９に示すように、ノズル３４内に加圧力Ｐ１を加えることで、針状凹部１５内へ第１のポリマー溶解液２２を充填するのを促進することができる。さらに、針状凹部１５内へ第１のポリマー溶解液２２を充填する際、ノズル３４をモールド１４の表面に接触させる押し付け力Ｐ２を、ノズル３４内の加圧力Ｐ１以上とすることが好ましい。押し付け力Ｐ２≧加圧力Ｐ１とすることにより、第１のポリマー溶解液２２が針状凹部１５からモールド１４の表面に漏れ出すのを抑制することができる。
【００９９】
図２０は、ノズル３４の移動中における、ノズル３４の先端とモールド１４との部分拡大図である。ノズル３４をモールド１４に対して相対的に走査される際、ノズル３４をモールド１４の表面に接触させる押し付け力Ｐ３を、充填中のノズル３４をモールド１４の表面に接触させる押し付け力Ｐ２より小さくすることが好ましい。モールド１４へのダメージを減らし、モールド１４の圧縮による変形を抑制するためである。
【０１００】
ノズル３４のリップ部３４Ａはモールド１４の表面に対して平行であることが好ましい。ノズル３４の取り付け部に関節駆動機構を設けることにより、ノズル３４の姿勢を制御してもよい。
【０１０１】
モールド１４の表面形状に合わせてＺ軸方向にノズル３４を駆動して、ノズル３４のモールド１４への押し付け力および／または押し込み距離を制御することが好ましい。図２１は、押し付け力および／または押し込み距離を制御することができるポリマー溶解液充填装置４８の概略構成図である。ポリマー溶解液充填装置４８は、第１のポリマー溶解液を貯留する送液タンク３０と送液タンク３０に取り付けられたノズル３４とを有する液供給装置３６と、送液タンク３０とノズル３４とをＺ軸方向に駆動するＺ軸駆動部５０と、モールド１４を載置するための吸引台５２と、吸引台５２をＸ軸方向に駆動するＸ軸駆動部５４と、上記装置を支持する架台５６と、制御システム５８と、を有している。
【０１０２】
押し付け力を一定に制御する場合について説明する。所望の押し付け力となるＺ座標までＺ軸駆動部５０によりノズル３４をモールド１４に近づける。モールド１４に接触したノズル３４をＸ軸駆動部５４により走査させながら、押し付け力が一定となるようにＺ軸座標を制御しつつ第１のポリマー溶解液２２を吐出する。接触圧力測定の方式は特に限定はしないが、例えば、各種ロードセルを、例えば吸引台５２の下に、または吸引台５２に代えて用いることができる。ロードセルとは厚み方向に圧縮する力を測定できる測定器具を意味する。押し付け力は、モールド１４に対して１〜１０００ｋＰａの範囲内の任意の圧力で一定に制御可能であることが好ましい。
【０１０３】
押し込み距離を一定に制御する場合について説明する。ノズル３４を接触する前に、モールド１４の表面形状をあらかじめ測定する。モールド１４に接触したノズル３４をＸ軸駆動部５４により走査させながら、モールド１４の表面形状に対して所望の押し込み距離になるようにＺ軸座標をオフセットさせた値をＺ軸駆動部５０にフィードバックしつつ第１のポリマー溶解液２２を吐出する。
【０１０４】
形状測定の方式は特に限定はしないが、例えば、非接触式のレーザー変位計６０などの光学測定機器、接触式の触針式段差計など、を用いることができる。さらに、ノズル３４のスリット方向の姿勢をモールド１４の表面形状に合わせて制御してもよい。押し込み距離は、モールド１４の厚みに対して１〜１５％の範囲で制御されることが好ましい。モールド１４の形状に合わせてノズル３４とモールド１４と距離を、Ｚ軸駆動部５０によりＺ軸方向に制御しながら動作することで、圧縮変形率が均一化され、充填量精度を向上できる。
【０１０５】
押し付け力および押し込み距離の制御に関して、押し込み距離が小さい場合は押し付け力を制御することが好ましく、押し込み距離が大きい場合は、押し込み距離を直接制御することが好ましい。
【０１０６】
図２２は、ノズル内の液圧と第１のポリマー溶解液の供給との関係を示す説明図である。図２４に示すように第１のポリマー溶解液２２の供給は、ノズル３４が針状凹部１５の上に位置する前から開始される。第１のポリマー溶解液２２を針状凹部１５に確実に充填するためである。１０×１０で構成される複数の針状凹部１５への充填が完了するまで、第１のポリマー溶解液２２はモールド１４に連続して供給される。ノズル３４が１０列目の針状凹部１５の上に位置する前に第１のポリマー溶解液２２をモールド１４に供給するのを停止する。第１のポリマー溶解液２２が針状凹部１５からあふれ出るのを防止できる。ノズル３４内の液圧に関して、第１のポリマー溶解液２２の供給が開始されると、ノズル３４が針状凹部１５に位置しない領域では高くなる。一方、ノズル３４が針状凹部１５の上に位置すると、第１のポリマー溶解液２２が針状凹部１５に充填され、ノズル３４内の液圧が低くなる。液圧の変動が繰り返される。
【０１０７】
１０×１０で構成される複数の針状凹部１５への充填が完了すると、ノズル３４は、隣接する１０×１０で構成される複数の針状凹部１５へ移動される。液供給に関して、隣接する１０×１０で構成される複数の針状凹部１５へ移動する際、第１のポリマー溶解液２２の供給を停止するのが好ましい。１０列目の針状凹部１５から次の１列目の針状凹部１５までは距離がある。その間をノズル３４が走査される間、第１のポリマー溶解液２２を供給し続けると、ノズル３４内の液圧が高くなりすぎる場合がある。その結果、ノズル３４から第１のポリマー溶解液２２がモールド１４の針状凹部１５以外に流れ出る場合があり、これを抑制するため第１のポリマー溶解液２２の供給を停止するのが好ましい。
【０１０８】
第１のポリマー溶解液２２の充填を行う際には、ノズル３４の先端をクリーニングしてから使用することが好ましい。充填前にノズル３４のリップ部３４Ａの表面に付着物があると、第１のポリマー溶解液２２の充填量の精度が低下してしまうためである。クリーニングは、不織布によるワイプが一般的である。ワイプの際に、不織布を水や溶剤などで浸潤させると効果的にクリーニングできる。
【０１０９】
第１のポリマー溶解液２２の充填後、ノズル３４をモールド１４から離す際に、モールド１４の表面に第１のポリマー溶解液２２が残留する可能性がある。針状凹部１５への充填が完了後、ノズル３４の開口部３４Ｂから第１のポリマー溶解液２２を吸引するサックバック制御を行うことで、吐出余剰分の第１のポリマー溶解液２２を吸い上げ、モールド１４の表面への液残りを低減することもできる。
【０１１０】
第１のポリマー溶解液供給工程について、図１２に示すモールド１４を利用し、貫通孔１５Ｃ側から吸引して、第１のポリマー溶解液２２を針状凹部１５内に充填させることができる。
【０１１１】
第１のポリマー溶解液２２の針状凹部１５への充填が完了すると、第１の乾燥工程、第２のポリマー溶解液供給工程、第２の乾燥工程、剥離工程へと進む。
【０１１２】
図２３に示すように、第１のポリマー溶解液供給工程にてモールド１４の針状凹部１５に第１のポリマー溶解液２２をノズル３４から充填する。第１のポリマー溶解液供給工程は、上述した方法で実施される。
【０１１３】
（第１の乾燥工程）
図２４に示すように、第１の乾燥工程では、第１のポリマー溶解液２２を乾燥固化させることで、第１層となる薬剤層１２０を針状凹部１５内に形成する。
【０１１４】
第１の乾燥工程は、モールド１４の針状凹部１５に充填された第１のポリマー溶解液２２を乾燥し、針状凹部１５の先端に局在させる工程である。第１の乾燥工程は、温度１℃以上１０℃以下の環境下で行うことが好ましい。この範囲で行うことで、気泡欠陥発生を低減することができる。また、第１の乾燥工程の温湿度条件を制御して乾燥速度を最適化することにより、針状凹部１５のモールド１４の壁面に第１のポリマー溶解液２２が固着することを低減することができ、乾燥により第１のポリマー溶解液２２が針状凹部１５の先端に集まりながら乾燥が進む。
【０１１５】
第１の乾燥工程のおける第１のポリマー溶解液２２の乾燥は無風状態で行うことが好ましい。不均一な風が第１のポリマー溶解液２２に直接当たると乾燥ムラが生じる。強く風が当たる部分は乾燥速度が上昇し、モールド１４の壁面への第１のポリマー溶解液２２の固着が発生し、針状凹部１５の先端への第１のポリマー溶解液２２が局在化することを妨げる可能性があるからである。
【０１１６】
無風状態での乾燥実現するため、例えば、風防を設置することが好ましい。風防は、モールド１４に直接風が当たらないように設置される。風防として、蓋、庇、衝立、囲いなどの物理的障害物を設置する方法が簡便であるので好ましい。また、風防を設置する際は、モールド１４の設置空間が密閉状態にならないように通気口等を確保することが好ましい。密閉状態にしてしまうと密閉空間の水蒸気が飽和し、第１のポリマー溶解液２２の乾燥が進行しなくなる可能性がある。通気口は蒸気の出入りができれば好ましく、風防内の気流を安定化するには水蒸気透過性のフィルムなどで通気口を覆うことがさらに好ましい。なお、乾燥時間は、針状凹部１５の形状、針状凹部１５の配置や数、薬剤の種類、第１のポリマー溶解液２２の充填量や濃度、などを考慮して適宜調整される。
【０１１７】
無風状態とは、風が全くない状態に加えて、風速が０．５ｍ／ｓ以下である場合をいう。この範囲であれば、乾燥ムラがほとんど生じないからである。
【０１１８】
第１の燥工程では、第１のポリマー溶解液２２を乾燥させることにより固化し、第１のポリマー溶解液２２を充填した際の状態よりも縮小させている。これにより、剥離工程において、モールド１４の針状凹部１５から薬剤層１２０を容易に剥離することが可能となる。
【０１１９】
（第２のポリマー溶解液供給工程）
次に図２５に示すように、所定量の薬剤を含む薬剤層１２０の上に第２のポリマー溶解液２４をモールド１４表面に供給し、針状凹部１５および溝部１６に、第２のポリマー溶解液２４を充填する。薬剤層１２０は乾燥により固化されているので、薬剤層１２０に含まれる薬剤が第２のポリマー溶解液２４に拡散することを抑制できる。第２のポリマー溶解液２４の供給は、ディスペンサーによる塗布、バー塗布やスピン塗布、スプレーなどによる塗布などを適用することができるがこれに限定されない。また、モールド１４が気体透過性の材料で形成されている場合、第２のポリマー溶解液２４をモールド１４上に供給し、針状凹部１５および溝部１６を第２のポリマー溶解液で塞いだ後、モールド１４の裏面側から吸引することで、針状凹部１５および溝部１６内に、第２のポリマー溶解液を充填するとともに、針状凹部１５および溝部１６内の空気を抜くことができる。
【０１２０】
第２のポリマー溶解液供給工程は、第２のポリマー溶解液２４を、モールド１４の上面から見て、モールド１４に形成された溝部１６より広い範囲に供給する。第２のポリマー溶解液２４は、モールド１４の表面ではじかれ、表面張力により収縮する。第２のポリマー溶解液２４の収縮により、溝部１６より外側に塗布された液が、溝部１６に到達すると、溝部１６で第２のポリマー溶解液２４が固定される。固定した状態で、次工程の第２の乾燥工程を行うことで、ポリマー層１２２の形状（シート部１１６の形状）を安定して形成することができる。また、隣り合うポリマーシート同士がつながることなく、個別に製造することができるので、切断工程を行うことなく、シートの製造を行うことができる。
【０１２１】
また、単に第２のポリマー溶解液２４を供給し、モールド１４上での収縮により、溝部１６まで、第２のポリマー溶解液２４が収縮しなくとも、次工程の第２の乾燥工程で、第２のポリマー溶解液２４を乾燥することで、収縮し、溝部１６で固定することができる。したがって、ポリマー層１２２の形状（シート部１１６の形状）を安定して形成することができる。
【０１２２】
モールド１４上に形成された溝部１６の幅は、２ｍｍ以下とすることが好ましい。溝部１６の幅を２ｍｍ以下とすることで、充填される第２のポリマー溶解液の量を少なくすることができる。また、第１のポリマー溶解液供給工程において、溝部１６内に第１のポリマー溶解液が充填されることを防止することができる。また、溝部１６の幅は、２０μｍ以上とすることが好ましい。２０μｍ以上とすることで、溝部１６内に第２のポリマー溶解液を充填させることができ、第２のポリマー溶解液の固定を確実に行うことができる。なお、溝部１６の幅とは、モールド１４の表面における一方の端部から他方の端部までの距離で最も短い距離のことをいい、後述する図３１、図３３に示す壁面が傾斜している溝部の場合は、壁面の傾斜が開始する位置との距離をいう。
【０１２３】
また、溝部１６の高さは針状凹部１５の高さより低くすることが好ましい、溝部１６の高さを針状凹部１５の高さより低くすることで、形成された経皮吸収シートを穿刺する際に、溝部１６の反転形状である凸部が邪魔になることを防止することができる。溝部１６の高さが低いと、第２のポリマー溶解液を充填させる際に、溝部１６内の空気を除去し易くすることができる。第２のポリマー溶解液供給工程において、溝部１６の空気を抜き易くすることで、第２のポリマー溶解液を固定する際に、溝部１６とで泡噛みすることを防止することができる。泡噛みがあると、泡噛みした位置から、固定された第２のポリマー溶解液が外れやすくなる。また、溝部１６の高さを高くすることで、溝部１６内で第２のポリマー溶解液の接触面積を増やすことができるので、固定された第２のポリマー溶解液が外れることを防止することができる。したがって、溝部１６の高さは、溝部１６内への、第２のポリマー溶解液の充填具合と溝部１６からの空気の抜け具合とにより決定することが好ましい。
【０１２４】
（第２の乾燥工程）
第２のポリマー溶解液供給工程後、図２６に示すように、第２のポリマー溶解液２４を乾燥固化させることで、第２層となるポリマー層１２２を、薬剤層１２０の上に形成する。薬剤層１２０とポリマー層１２２との積層体であるポリマーシート１が製造される。
【０１２５】
第２の乾燥工程では、第２のポリマー溶解液２４が乾燥により体積が縮小する。第２のポリマー溶解液２４が乾燥中にモールド１４の溝部１６に固定されていれば体積の縮小はシートの膜厚方向に起こり、膜厚が薄くなる。
【０１２６】
（剥離工程）
ポリマーシート１をモールド１４から剥離する方法は限定されるものではない。剥離の 際に針状凸部が曲がったり折れたりしないことが望まれる。具体的には、ポリマーシート１の上に、粘着性の粘着層が形成されているシート状の基材を付着させた後、端部から基材をめくるように剥離を行うことができる。また、ポリマーシート１の裏面に吸盤を設置し、エアーで吸引しながら垂直に引き上げる方法を適用することができる。ポリマーシート１をモールド１４から剥離することにより、経皮吸収シート１００を製造する（図２７）。
【０１２７】
（脱気工程）
第１のポリマー溶解液２２および第２のポリマー溶解液２４をモールド１４に供給する前に、第１のポリマー溶解液２２および第２のポリマー溶解液２４を脱気することが好ましい。脱気することにより、モールド１４の針状凹部１５に充填する前に、第１のポリマー溶解液２２および第２のポリマー溶解液２４に含まれる気泡を除去することができる。例えば、脱気工程では１００μｍ〜数ｍｍの直径の気泡が除去される。
【０１２８】
脱気方法として、例えば、（１）第１のポリマー溶解液２２を１〜１５分間減圧環境下に晒す方法、（２）第１のポリマー溶解液２２を貯留する容器を５〜１０分間超音波振動させる方法、（３）第１のポリマー溶解液２２を減圧環境下に晒しながら超音波を印加する方法、（４）第１のポリマー溶解液２２の中にヘリウムガスを送り込むことで溶存気体をヘリウムに置換する方法、等が挙げられる。第２のポリマー溶解液２４についても（１）〜（４）の脱気方法を適用することができる。
【０１２９】
［モールドの他の実施形態］
図２８、図２９は、他の実施形態のモールドを示す図であり、図２８は断面図、図２９は平面図である。図２８、図２９に示すモールド１４は、半径の異なる同心円状の溝部１６を３つ備えている。複数の溝部１６を設けることで、最も外側の溝部で第２のポリマー溶解液の固定を行うことができなくても、次の内側の溝部で固定することができる。したがって、第２のポリマー溶解液の収縮を溝部で止めることができるので、所定の大きさの規格内で経皮吸収シートを製造することができる。
【０１３０】
［第２のポリマー溶解液供給工程の他の実施形態］
図３０、図３１を用いて、第２のポリマー溶解液供給工程の他の実施形態について説明する。上記の第２のポリマー溶解液供給工程（図２５で示す）においては、ディスペンサーを用いて、針状凹部１５および溝部１６の上部から第２のポリマー溶解液の供給を行っているが、図３０は、第２のポリマー溶解液の供給を針状凹部１５が形成された領域上に供給し、第２のポリマー溶解液をモールド１４の表面を移動させながら、溝部１６に充填させる点が異なっている。
【０１３１】
本実施形態で用いられるディスペンサー７０としては、図３０に示すように、ディスペンサー７０の先端にリップ部７０Ａと開口部７０Ｂを有する。開口部７０Ｂはディスペンサー７０の先端の中心に設けられ、第２のポリマー溶解液２４を吐出する。リップ部７０Ａは、平坦面であり、開口部７０Ｂから吐出された第２のポリマー溶解液２４は、リップ部７０Ａとモールド１４の表面との間を移動しながら溝部１６に充填される。リップ部７０Ａの大きさは、第２のポリマー溶解液２４が溝部１６までガイドできるように、ディスペンサー７０をモールド１４上に配置した時に、溝部１６より広い範囲となることが好ましい。
【０１３２】
また、モールド１４の表面とディスペンサー７０のリップ部７０Ａとの間隔が第２のポリマー溶解液２４の塗布膜の厚さとなるため、第２のポリマー溶解液２４を供給する際は、ディスペンサー７０の先端を、モールド１４の表面に近接させることが好ましい。
【０１３３】
図３１は、図３０で示す第２のポリマー溶解液供給工程に好ましく用いられるモールド１４の形状を示す断面図である。図３１に示すモールド１４は、溝部１６の形状が、針状凹部１５が形成された領域側の壁面を傾斜させている点が、他のモールドと異なっている。図３１に示す溝部１６の形状は、針状凹部１５が形成された領域側の壁面を内壁面、その反対側の壁面を外壁面として時、内壁面とモールド表面とのなす角を鈍角とすることが好ましく、具体的には角度θ１を９０°を超え１３５°以下とすることが好ましい。本実施形態においては、第２のポリマー溶解液２４の溝部１６への充填を、針状凹部１５が形成された領域側からモールド１４の表面を移動させながら行っているので、内壁面の角度を上記範囲とすることで、溝部１６内に第２のポリマー溶解液を入り易くすることができる。第２のポリマー溶解液２４を溝部１６内に充填させることで、溝部１６の側面および底面で、第２のポリマー溶解液と接触させることができるので、第２のポリマー溶解液２４のピニングを確実に行うことができる。
【０１３４】
また、外壁面とモールド表面とのなす角の角度は、内壁面とモールド表面とのなす角の角度（θ１）より小さいことが好ましく、垂直（９０°）とすることがより好ましい。外壁面の角度を上記範囲とすることにより、第２のポリマー溶解液２４が収縮する際に、溝部１６でピニングし易くすることができる。また、９０°より小さくすると、溝部１６の反転形状の凸部の先端が大きくなり、形成されたポリマーシートを剥離する際、邪魔になるため、９０°以上とすることで、ポリマーシートの剥離を容易に行うことができる。
【０１３５】
図３２、３３は、第２のポリマー溶解液供給工程のさらに他の実施形態を示す図である。図３２に示す第２のポリマー溶解液供給工程は、第２のポリマー溶解液２４を溝部１６の周囲から供給する。
【０１３６】
本実施形態で用いられるディスペンサー７２としては、図３２に示すように、ディスペンサー７２の先端にリップ部７２Ａと開口部７２Ｂを有する。第２のポリマー溶解液２４は開口部７２Ｂから吐出され、第２のポリマー溶解液２４がモールド１４の溝部１６の周囲に供給されるように、ディスペンサー７２をモールド１４上に配置した時に、開口部７２Ｂの位置が、溝部１６の外側に位置することが好ましい。
【０１３７】
リップ部７２Ａは平坦面であり、開口部７２Ｂから吐出された第２のポリマー溶解液２４は、リップ部７２Ａとモールド１４の表面との間を移動しながら溝部１６および針状凹部１５に充填される。また、モールド１４の表面とディスペンサー７２のリップ部７２Ａとの間隔が第２のポリマー溶解液２４の塗布膜の厚さとなるため、第２のポリマー溶解液２４を供給する際は、ディスペンサー７２の先端を、モールド１４の表面に近接させることが好ましい。
【０１３８】
図３３は、図３２で示す第２のポリマー溶解液供給工程に好ましく用いられるモールド１４の形状を示す断面図である。図３３に示すモールドは、溝部１６の形状が、針状凹部１５が形成された領域側の壁面と反対側の壁面、すなわち、第２のポリマー溶解液２４を供給する側の壁面を傾斜させている点が、他のモールドと異なっている。図３２に示す溝部１６の形状は、外壁面とモールド表面とのなす角を鈍角とすることが好ましく、具体的には角度θ２を９０°を超え１３５°以下とすることが好ましい。外壁面とモールド表面とのなす角を上記範囲の角度とすることで、溝部１６内に第２のポリマー溶解液を入り易くすることができ、ピニングを確実に行うことができる。
【０１３９】
また、内壁面とモールド表面とのなす角の角度は、外壁面とモールド表面とのなす角の角度（θ２）より小さいことが好ましく、垂直（９０°）とすることがより好ましい。内壁面の角度を上記範囲とすることで、第２のポリマー溶解液２４が収縮する際に、溝部１６でピニングし易くすることができる。また、９０°より小さくすると、溝部１６の反転形状の凸部の先端が大きくなり、形成されたポリマーシートを剥離する際、邪魔になるため、９０°以上とすることで、ポリマーシートの剥離を容易に行うことができる。
【０１４０】
なお、図３１、図３３に示すモールドは、溝部の数を１つで説明したが、溝部１６は複数設けてもよい。溝部を複数設ける場合、全ての溝部の第２のポリマー溶解液を供給する側の壁面を傾斜させることが好ましい。
【実施例】
【０１４１】
以下に、本発明の実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。なお、以下の実施例に示される材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
【０１４２】
≪実験例１≫
（モールドの作製）
一辺４０ｍｍの平滑なＮｉ板の表面に、図３４に示すような、底面が５００μｍの直径Ｄ１で、１５０μｍの高さＨ２の円錐台１２Ｂ上に、３００μｍの直径Ｄ２で，５００μｍの高さＨ１の円錐１２Ａが形成された針状構造の凸部１２を、１０００μｍのピッチＬにて１０列×１０行の２次元配列に研削加工した。さらにその外周に、１０列×１０行の２次元配列の真ん中を中心とし、中心からの半径が９．５ｍｍであり、凸部の幅が０．１ｍｍ（１００μｍ）、高さ２５０μｍの溝部用凸部を研削加工し、原版１１を作製した。また、中心からの半径が９．５ｍｍであり、溝部用凸部の幅が０．５〜３ｍｍである原版１１を作製した。さらに、中心からの半径が６ｍｍ、１２ｍｍであり、溝部用凸部の幅が１ｍｍであるの円状凸形状の原版１１を作製し、異なる複数種類の原版１１を用意した。溝部用凸部の反転形状がモールドの溝部となる。また、比較例として、溝部用凸部を有さない原版も作製した。
【０１４３】
この各原版１１の上に、シリコーンゴム（ダウ・コーニング社製ＳＩＬＡＳＴＩＣ−ＭＤＸ４−４２１０）を０．６ｍｍの厚みで膜を形成し、熱硬化させ、剥離した。このシリコーンゴム反転品の、中央部に１０列×１０行の２次元配列された針状凹部が形成された、一辺３０ｍｍの平面部外を切り落としたものをモールドとして用いた。針状凹部の開口部が広い方をモールドの表面とし、逆側をモールドの裏面とした。
【０１４４】
（第１のポリマー溶解液の調製）
ヒドロキシエチルスターチ（Ｆｒｅｓｅｎｉｕｓ  Ｋａｂｉ社製）を水で溶解し、８％の水溶液に調液したものに、アルブミン・ヒト血清由来（和光純薬製）を２質量％添加し、模擬的な薬液とした。調液後、３ｋＰａの減圧環境下に４分間晒し、十分な脱気を行った。
【０１４５】
（第２のポリマー溶解液の調製）
コンドロイチン硫酸（マルハニチロ食品社製）を水で溶解し、４０％の水溶液に調液したものを、ポリマー層形成液とした。調液後、３ｋＰａの減圧環境下に４分間晒し、十分な脱気を行った。
【０１４６】
以下、針状凸部を有するシートの全製造工程は温度５℃、相対湿度３５％ＲＨの環境下で実施した。
【０１４７】
（第１のポリマー溶解液供給工程、乾燥工程）
第１のポリマー溶解液充填装置は、Ｘ軸、Ｚ軸からなるモールドとノズルの相対位置座標を制御する駆動部、ノズルを取り付け可能な液供給装置（武蔵エンジニアリング社製超微量定量ディスペンサーＳＭＰ−ＩＩＩ）、モールドを固定する吸引台、モールド表面形状を測定するレーザー変位計（パナソニック社製ＨＬ−Ｃ２０１Ａ）、ノズル押し込み圧力を測定するロードセル（共和電業製ＬＣＸ−Ａ−５００Ｎ）、表面形状および押し付け圧力の測定値のデータを基にＺ軸を制御する制御システム、を備える。
【０１４８】
水平な吸引台上に表面が上になるようにモールドを設置した。モールド裏面方向からゲージ圧−９０ｋＰａの吸引圧で減圧して、モールドを吸引台に固定した。
【０１４９】
図１７に示すような形状のＳＵＳ製（ステンレス鋼）のノズルを準備し、長さ２０ｍｍ、幅２ｍｍのリップ部の中央に、長さ１２ｍｍ、幅０．２ｍｍのスリット状の開口部を形成した。開口部は、モールド上に形成された１０列×１０行の２次元配列された針状凹部が形成された領域内に納まるサイズとした。開口部のサイズをこのサイズとすることで、針状凹部内にのみ第１のポリマー溶解液を供給することができる。このノズルをタンクに接続した。３ｍＬの第１のポリマー溶解液をタンクとノズル内部に装填した。開口部を、モールドの表面に形成された複数の針状凹部で構成される１列目と平行となるようにノズルを調整した。１列目に対して２列目と反対方向に２ｍｍの間隔をおいた位置で、ノズルを０．１４ｋｇｆ／ｃｍ２（１．４Ｎ／ｃｍ２）の圧力（押し付け力）でモールドに押し付けた。ノズルを押し付けたまま、押し付け力の変動が±０．０５ｋｇｆ／ｃｍ２（０．４９Ｎ／ｃｍ２）に収まるようにＺ軸を制御しつつ、１ｍｍ／ｓｅｃで開口部の長さ方向と垂直方向に移動させながら、液供給装置にて、第１のポリマー溶解液を、０．３１μＬ／ｓｅｃで１０秒間、開口部から放出した。２次元配列された複数の針状凹部の１０列目に対して９列目と反対方向に２ｍｍ間隔を置いた位置でノズルの移動を停止し、ノズルをモールドから離した。第１のポリマー溶解液を充填したモールドを、直径５ｍｍ開口部を持った風防（２５ｃｍ３）内に収め、乾燥した。ここでいう風防は、開口部に気体透過性フィルム（住友電工社製ポアフロンＦＰ−０１０）が装着されており、直接風が当たらないような構造となっている。
【０１５０】
（第２のポリマー溶解液供給工程、乾燥工程）
第１のポリマー溶解液を充填したモールド上に、吐出量と、モールドとノズルとのクリアランスと、を調整しながら、第２のポリマー溶解液をディスペンサーにて点着した。第２のポリマー溶解液は、モールドの溝部に対して、半径方向に１ｍｍほど広い範囲となるように、６０ｍｇ点着した。その後、１２時間経過後の経皮吸収シートについて形状が維持されているかどうか確認した。評価は以下の基準で行った。その後、第２のポリマー溶解液を乾燥し、剥離した。結果を表１に示す。
【０１５１】
≪液面固定≫
Ａ・・・モールド溝部でポリマー層が固定されている。
Ｂ・・・モールド溝部でポリマー層が固定されておらず、モールドで第２のポリマー溶解液がはじかれ、経皮球種シートの形状が安定していない。
【０１５２】
【表１】
2018140017.tif 000003
【０１５３】
溝部が施されたモールドを用いた試験Ｎｏ．２〜８においては、第２のポリマー溶解液を溝部で固定できていた。これに対し、溝部が施されなかったモールドを用いた試験Ｎｏ．１は、第２のポリマー溶解液がモールド上ではじいて収縮してしまい、一定の大きさのシートを形成することはできなかった。また、試験Ｎｏ．２〜８は、いずれの実施例についても第２のポリマー溶解液を固定することはできたが、溝部の幅が３ｍｍである試験Ｎｏ．２については、第１のポリマー溶解液を充填する際に、第１のポリマー溶解液が溝部の中に入り込んでしまっていた。溝部の幅が２ｍｍ以下である試験Ｎｏ．３〜８においては、溝部に第１のポリマー溶解液が充填されたり、溝部で引っかかることなく、シートを形成することができた。
【０１５４】
≪実験例２≫
実験例１の試験Ｎｏ．５のモールドに対して、針状凹部の外周に形成する溝の本数を、同心円状に増やした。具体的には、半径９．５ｍｍ、溝幅０．５ｍｍの溝から、さらに、半径方向に０．１ｍｍずつ開けて、溝幅０．５ｍｍの溝を隣接して形成し、３重の同心円を作製した原版を用いてモールドを作製した。作製したモールドに対し、実施例１と同様の方法で、成形実験を行った。
【０１５５】
結果として、１度の成形実験では、溝の数が１つのものと３重の溝とでの効果に差は見られなかったが、繰り返しシートの成形を行った３０回中の結果では、溝が１つのものは、上記液面固定の評価が「Ａ」が２５回、「Ｂ」が５回であったのに対し、溝が３つのものは３０回すべて「Ａ」であった。安定性の観点においては、溝を多重に形成することで、第２のポリマー溶解液の溝部の引っかかりが、万が一、１か所外れても隣接する次の溝部に引っかかるため、安定してシートを製造することができる。
【０１５６】
≪実験例３≫
半径９．５ｍｍ、溝の幅０．５ｍｍ、溝の高さ０．２５ｍｍの溝部を有するモールド（実験例１の試験Ｎｏ．５に対応）について、溝部の形状を変更して実験を行った。溝部の形状は、溝部の針状凹部が形成されている領域側の内壁面を、壁面とモールド表面とのなす角の角度を１２０°とし、その反対側である外壁面を、壁面とモールド表面とのなす角の角度を９０°としたモールド、および、溝部の針状凹部が形成された領域側と反対側の外壁面を、壁面とモールド表面とのなす角の角度を１２０°とし、針状凹部が形成された領域側の内壁面を、壁面とモールド表面とのなす角の角度を９０°としたモールド、内壁面、および、外壁面とも壁面とモールド表面とのなす角を９０°としたモールド（実験例１、２で用いたモールド）を用いて評価を行った。また、比較例として、溝部を有さないモールドについても実験を行った。
【０１５７】
第２のポリマー溶解液の供給は、ディスペンサーの充填ヘッドを図３０、および、図３２に示す充填ヘッドを用い、第２のポリマー溶解液を針状凹部が形成された領域側から溝部に供給する方法（図３０）、および、第２のポリマー溶解液を溝部の周囲から供給する方法（図３２）にて第２のポリマー溶解液を供給した。それぞれの供給方法で、シートの成形を行い、液面の溝部の固定、および、溝内への気泡の混入を目視で確認した。結果を表２に示す。
【０１５８】
【表２】
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【０１５９】
溝部を有さない試験Ｎｏ．１１においては、モールド表面上で液面を固定することができず、一定の大きさのシートを成形することはできなかった。溝の内壁面および外壁面を９０°とした試験Ｎｏ．１２、１３については、第２のポリマー溶解液の供給方法に関わらず、溝内への泡の混入が見られた。泡が混入すると、乾燥後のシートを剥離する際、泡が混入した部分の周辺部が脱落し、工程上のごみとなることが懸念される。また、泡をきっかけに第２のポリマー溶解液がモールドをはじいてしまい、溝部で固定されないことが懸念される。
【０１６０】
一方、第２のポリマー溶解液の供給側の壁面の角度を１２０°とした試験Ｎｏ．１４、１７においては、溝部内への泡の混入が発生しなかった。供給側の壁面の角度を１２０°とすることで、第２のポリマー溶解液供給時に溝内にスムーズに充填させることができ、泡の噛みこみがなくなったためであると推定される。
【０１６１】
≪実施例４≫
実験例１のモールド（半径９．５ｍｍ、溝幅０．５ｍｍ）を用いて、第２のポリマー溶解液の乾燥時にモールドの裏面から真空吸引を行った。実験例３の表２、試験Ｎｏ．１２においては、泡の巻き込みが３０回中５回発生しているが、モールドの裏面側から真空吸引することで、泡の噛みこみがなくなった。裏面側から真空吸引することで、シリコーンゴムモールドを介して、溝部内が減圧され、溝部内の気泡が拡散によって除去されるからであると考えられる。
【０１６２】
≪実施例５≫
実験例３の試験Ｎｏ．１１のモールドを用いて、第２のポリマー溶解液に、界面活性剤として、０．１％のｔｗｅｅｎ８０（東京化成工業製）を添加し、シートの形成を行った。実験例３の試験Ｎｏ．１１では、泡の巻き込みが３０回中５回発生し、液面固定の失敗も３０回中７回発生しているのに対し、界面活性剤を添加することで、泡の巻き込み、液面固定の失敗を３０回中０回とすることができた。
【０１６３】
これは、界面活性剤を添加することで、第２のポリマー溶解液の表面張力が下がり、収縮する力が弱くなるとともに、シリコンモールドとのぬれ性が向上し、接触角が小さくなったため、充填時に溝内部に第２のポリマー溶解液をスムーズに充填させることができ、泡の噛みこみがなくなったためと考えられる。
【符号の説明】
【０１６４】
１  ポリマーシート
１１  原版
１２  凸部
１２Ａ  円錐
１２Ｂ  円錐台
１３  溝部用凸部
１４  モールド
１５  針状凹部
１５Ａ  入口部
１５Ｂ  先端凹部
１５Ｃ  貫通孔
１６  溝部
１８  モールド複合体
１９  気体透過シート
２０  基台
２２  第１のポリマー溶解液
３０  送液タンク
３２  配管
３４  ノズル
３４Ａ、７０Ａ、７２Ａ  リップ部
３４Ｂ  開口部
３４Ｃ  傾斜面
３６  液供給装置
４８  ポリマー溶解液充填装置
５０  Ｚ軸駆動部
５２  吸引台
５４  Ｘ軸駆動部
５６  架台
５８  制御システム
６０  変位計
７０、７２  ディスペンサー
１００  経皮吸収シート
１１０  針状凸部
１１２  ニードル部
１１２Ａ  針状部
１１２Ｂ  胴体部
１１４  錐台部
１１６  シート部
１２０  薬剤層
１２２  ポリマー層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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