(57)【要約】【課題】  高い生産性を有する手法により得られる高い機械物性を有する強化繊維複合樹脂成形材の製造方法が求められていた。【解決手段】  下記工程（ｉ）から（ｉｖ）の工程を有する成形品の製造方法。  工程（ｉ）：粘度が低い溶液組成物を強化繊維トウに塗布含浸し、溶媒を除去した後に粘度が高い溶液組成物を更に塗布含浸し、次いで溶媒を除去して得た熱可塑性樹脂複合強化繊維をカットし、チョップド樹脂複合繊維を得る。  工程（ｉｉ）：チョップド樹脂複合繊維を金型に入れ、加熱して熱可塑性樹脂を溶融させる。  工程（ｉｉｉ）：金型を密閉状態とし加圧する。  工程（ｉｖ）：金型を冷却し、熱可塑性樹脂が固化した後に、金型を開いて成形品を取り出す。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記工程（ｉ）から（ｉｖ）の工程を有する成形品の製造方法。
工程（ｉ）：熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した、粘度が２０センチポイズ〜１８０センチポイズの溶液組成物（ＣＸ１）を、強化繊維トウ（Ａ）に塗布含浸し、次いで、強化繊維トウ（Ａ）に塗布含浸した溶液組成物（ＣＸ１）中の溶媒を除去して熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ１）を得、次いで、熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した溶液組成物であって、溶液組成物（ＣＸ１）よりも粘度が２００センチポイズ〜４００センチポイズ高い溶液組成物（ＣＸ２）を更に塗布含浸し、次いで、溶液組成物（ＣＸ２）中の溶媒を除去して得た熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）を１０ｍｍ〜５０ｍｍにカットしたチョップド樹脂複合繊維（Ｄ）を得る。
工程（ｉｉ）：前記工程（ｉ）で得られたチョップド樹脂複合繊維（Ｄ）を１個または複数個金型に入れ、金型温度が熱可塑性樹脂（Ｂ）の融点を基準に−１０℃〜９０℃となるように加熱して、熱可塑性樹脂（Ｂ）を溶融させる。
工程（ｉｉｉ）：金型を密閉状態とし、金型内部の圧力を０．２〜１００ＭＰａに加圧する。
工程（ｉｖ）：金型を熱可塑性樹脂（Ｂ）が固化する温度以下まで冷却し、熱可塑性樹脂（Ｂ）が固化した後に、金型を開いて成形品を取り出す。
【請求項２】
溶液組成物（ＣＸ１）中の熱可塑性樹脂（Ｂ）の濃度が３重量％〜１２重量％である請求項１に記載の成形品の製造方法。
【請求項３】
溶液組成物（ＣＸ２）中の熱可塑性樹脂（Ｂ）の濃度が、溶液組成物（ＣＸ１）中の熱可塑性樹脂（Ｂ）の濃度よりも５重量％〜１０重量％高い、請求項１または２に記載の成形品の製造方法。
【請求項４】
溶液組成物（ＣＸ１）の強化繊維トウ（Ａ）への塗布含浸が、溶液組成物（ＣＸ１）で満たさせた浸漬槽に強化繊維トウ（Ａ）を浸漬させ、０．５メートル／分〜３０メートル／分の範囲内の速度で強化繊維トウ（Ａ）を引き取ることにより行われる、請求項１〜３のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【請求項５】
溶液組成物（ＣＸ２）の熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ１）への塗布含浸が、溶液組成物（ＣＸ２）で満たさせた浸漬槽に熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ１）を浸漬させ、０．５メートル／分〜３０メートル／分の範囲内の速度で熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ１）を引き取ることにより行われる、請求項１〜４のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【請求項６】
強化繊維トウ（Ａ）の長手方向に対して垂直な断面の、強化繊維トウ（Ａ）中の繊維フィラメントによって構成される断面積をＮ１、熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）の断面積をＮＴとした場合、Ｎ１／ＮＴが０．５〜０．８４の範囲である、請求項１〜５のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【請求項７】
溶液組成物（ＣＸ１）中の溶媒の除去および／または溶液組成物（ＣＸ２）中の溶媒の除去が、水洗により行われる、請求項１〜６のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【請求項８】
熱可塑性樹脂（Ｂ）が、ナイロンおよび／または変性ナイロンからなる、請求項１〜７のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【請求項９】
熱可塑性樹脂（Ｂ）が、ポリプロピレンおよび／または変性ポリプロピレンからなる、請求項１〜７のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【請求項１０】
熱可塑性樹脂（Ｂ）が、ポリカーボネートおよび／または変性ポリカーボネートからなる、請求項１〜７のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【請求項１１】
チョップド樹脂複合強化繊維（Ｄ）が、強化繊維トウ（Ａ）中の繊維フィラメント間に、２６０℃における溶融粘度が５０Ｐａ・ｓ以上である熱可塑性樹脂（Ｂ）が充填され、かつ強化繊維トウ（Ａ）の周辺部に熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる樹脂層を有し、熱可塑性樹脂（Ｂ）が充填された強化繊維トウ（Ａ）中のボイド率が３０％以下である、請求項１〜１０のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【請求項１２】
チョップド樹脂複合繊維（Ｄ）のボイド率が１０％以下である請求項１〜１１のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チョップド樹脂複合強化繊維を用いた成形品の製造方法に関する。本発明の手法により得られる成形品は樹脂の繊維トウへの含浸性が高く、ボイドが少なく品質の高いものとなる。また、成形品中の繊維トウの方向がランダムとなるため、強度や弾性率に異方性がなく、高品質なものとなる。
【背景技術】
【０００２】
樹脂材料は軽量であり、様々な形状に賦形することが容易にできるため、幅広い用途で使用されている。樹脂材料は強度や弾性率と言った力学物性が必要とされる構造材料としても使用されるが、用途によっては、力学物性が不十分となることが少なくない。樹脂材料の力学物性を向上させる手法として、樹脂中に力学物性の優れた強化繊維を含有させることが知られており、この手法により得られる材料は繊維強化樹脂として、広く製造されている。繊維強化樹脂は、樹脂中における繊維の分散性や繊維の方向が力学物性に大きな影響を及ぼす。繊維強化樹脂は多くの用途において、力学物性に異方性がなく、方向に対して均一であることが要求される。すなわち、多くの用途において、繊維強化樹脂中の繊維はランダムな方向に配置されていることが望まれている。
【０００３】
繊維強化樹脂の中でも、炭素繊維を強化繊維として使用した炭素繊維強化樹脂は特に高い強度や弾性率を有する材料として、広く知られており、航空機、風車、圧力タンクや自動車の構造部材として使用されている。
【０００４】
炭素繊維強化樹脂の中でも樹脂として、熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂として用いた成形材料は、熱硬化性樹脂をマトリックスとした成形材料のような硬化プロセスを必要としない。このため、生産性の高いプロセスの構築が可能であり、炭素繊維強化樹脂の低コスト化につながると期待されている。
【０００５】
しかしながら、熱可塑性樹脂を用いて繊維強化樹脂を製造する場合、繊維束に対して十分に樹脂を含浸させることが課題となる。これは力学物性や耐熱性に優れた熱可塑性樹脂は分子量が高く、十分な含浸性を得るための溶融粘度を得るのは困難であることによる。
【０００６】
繊維強化樹脂において、繊維束に対するマトリックス樹脂の含浸が不十分な場合、これを用いて製造された成形材料には含浸不良な部分がボイドとなるため、このボイドに応力集中が生じ、成形材料の力学物性が低下することになる。このため、高い力学物性を有する成形材料を製造するためには、繊維束に対するマトリックス樹脂の含浸を十分に行うことが重要となる。
【０００７】
そこで、繊維束に樹脂を含浸させることを目的として、繊維束にエポキシ樹脂を加熱溶融させて溶融粘度を下げた状態で繊維束に付着させ、その後に繊維束の拡幅、収束を繰り返す、圧力や振動を加えるなどして、含浸を行う製造方法が公開されている（特許文献１）。
【０００８】
特許文献１においては加熱することで粘度を下げているため、加熱及びその後の冷却に時間を有するため、生産性に問題があること。また、加熱により樹脂を低粘度化させる場合、繊維強化樹脂として好適な十分な耐熱性及び力学物性を有する樹脂では十分に粘度が下がらないため、繊維強化樹脂として適する樹脂に適用した場合、強化繊維への樹脂の含浸が十分になされないという問題がある。
【０００９】
また、特許文献２においては、サイズ剤樹脂を金属被覆炭素繊維束に被覆させる方法として、サイズ剤樹脂を有機溶媒中に溶解させた溶液中に、金属被覆炭素繊維束を導入し、溶剤を乾燥することで、サイズ剤で被覆された金属被覆炭素繊維ストランドを得る方法が開示されている。この方法によると、高い収束性を有した金属被覆炭素繊維ストランドを得ることができるが、この手法で得られる金属被覆炭素繊維ストランドを用いて成形材料を製造するには、金属被覆炭素繊維ストランドを一旦チョップし、熱可塑性樹脂とブレンドしたものを成形機に導入して成形材を作製する必要がある。このため、得られる成形材中の金属被覆炭素繊維の比率を上げることが難しく、高い機械物性を有する成形材を得ることが難しいこと、また、成形機内で金属被覆炭素繊維に傷がつき成形材のさらなる機械物性の低下が懸念される。
【００１０】
また、熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂として用いた炭素繊維強化樹脂の成形材料の製造方法として、特許文献３には、不織布形状に成形した炭素繊維を高温溶融させた熱可塑性樹脂に含浸させる方法が知られている。この方法によると、炭素繊維がマトリックス樹脂中でランダムな方向に配置するため、得られた成形材料の力学物性の異方性が小さくなるとされている。しかしながら、この手法により厚手の成形材料を得ようとした場合、不織布の厚みを大きくし、大型の含浸槽を用いる必要がある。厚手の不織布を得ることは技術的に困難であり、また、大型の含浸槽を用いるにはかなりのコストがかかる。このため、この手法では技術面、コスト面から厚手の成形材料を得るには不利であるという問題がある。
【００１１】
厚手の成形材料を得ることが可能な繊維強化樹脂の製造方法として、特許文献４には強化繊維束に樹脂を含浸させたプリプレグと呼ばれるシート状物をあらかじめ作製し、プリプレグを複数積層させたのちに、任意の成形金型の中で樹脂を硬化させることで繊維強化樹脂の成形材料を得る方法が開示されている。この手法では、積層するプリプレグの枚数を増やすことで、厚手の成形材料を得ることが可能となる。しかしながら、この手法においては、一枚のプリプレグ中の強化繊維は同一方向に配置しているため、繊維方向が同一になるように積層した場合、得られる成形材料の力学強度に異方性が生じるという問題がある。
【００１２】
また、特許文献５には、繊維の方向が異なるように、角度を変えて複数枚のプリプレグを積層することで、得られる成形材料の異方性をなくす方法が開示されている。しかしながら、この手法では、最表面に配置させたプリプレグは強化繊維が同一方向となるため、例えば、成形材料としてリブ形状を有したものを製造する場合、リブ部分では強化繊維が同一方向を向く場合があり、これに起因して、リブ部分の力学強度が低下するという問題が懸念される。このため、角度を変えてプリプレグを積層したとしても、異方性が解消されたとは言えない。
【００１３】
また、プリプレグ法で積層体を作製した場合、積層したプリプレグの界面の強度が低下するため、積層界面で破壊が起こりやすいという問題や、さらには、プリプレグ法で得られる成形材料はマトリックス樹脂と強化繊維との界面強度が不十分なことが多く、これに起因して、力学強度が低下するといった問題も生じる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開２０１２−５７２７７号公報
【特許文献２】特開平６−３２２６６５号公報
【特許文献３】特開２０１３−１０４０３４号公報
【特許文献４】特開２０１５−７８２６０号公報
【特許文献５】特開２００５−１８７３０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
上述の通り、これまでの手法では、熱可塑性樹脂を用いて、高い機械物性と十分な耐熱性を有する強化繊維複合樹脂成形材を高い生産性で得ることは困難であった。本発明の目的は、高い生産性を有する手法により得られる高い機械物性を有する強化繊維複合樹脂成形材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明者らは上記の目的を達成するために、鋭意検討した結果、
強化繊維トウをまず樹脂成分が溶解した粘度の低い溶液を塗布含浸し、次いで樹脂成分が含浸した粘度が高い溶液を塗布含浸することにより、強化繊維トウの内部まで熱可塑性樹脂（Ｂ）を浸透させることができ、また充分な量の熱可塑性樹脂（Ｂ）を強化繊維トウ（Ａ）に付着させたものを１０〜５０ｍｍにカットしたチョップド樹脂複合強化繊維（Ｄ）を用いてプレス成型を行うことで、高い機械物性を異方性なく有する強化繊維複合樹脂成形材を、高い生産性で得ることが可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。即ち本発明の要旨は、下記（１）〜（１２）に存する。
【００１７】
（１）  下記工程（ｉ）から（ｉｖ）の工程を有する成形材料の製造方法。
工程（ｉ）：熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した、粘度が２０センチポイズ〜１８０センチポイズの溶液組成物（ＣＸ１）を、強化繊維トウ（Ａ）に塗布含浸し、次いで、強化繊維トウ（Ａ）に塗布含浸した溶液組成物（ＣＸ１）中の溶媒を除去して熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ１）を得、次いで、熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した溶液組成物であって、溶液組成物（ＣＸ１）よりも粘度が２００センチポイズ〜４００センチポイズ高い溶液組成物（ＣＸ２）を更に塗布含浸し、次いで、溶液組成物（ＣＸ２）中の溶媒を除去して得た熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）を１０ｍｍ〜５０ｍｍにカットしたチョップド樹脂複合繊維（Ｄ）を得る。
工程（ｉｉ）：前記工程（ｉ）で得られたチョップド樹脂複合繊維（Ｄ）を１個または複数個金型に入れ、金型温度が熱可塑性樹脂（Ｂ）の融点を基準に−１０℃〜９０℃となるように加熱して、熱可塑性樹脂（Ｂ）を溶融させる。
工程（ｉｉｉ）：金型を密閉状態とし、金型内部の圧力を０．２〜１００ＭＰａに加圧する。
工程（ｉｖ）：金型を熱可塑性樹脂（Ｂ）が固化する温度以下まで冷却し、熱可塑性樹脂（Ｂ）が固化した後に、金型を開いて成形品を取り出す。
【００１８】
（２）  溶液組成物（ＣＸ１）中の熱可塑性樹脂（Ｂ）の濃度が３重量％〜１２重量％である上記（１）に記載の成形材料の製造方法。
【００１９】
（３）  溶液組成物（ＣＸ２）中の熱可塑性樹脂（Ｂ）の濃度が、溶液組成物（ＣＸ１）中の熱可塑性樹脂（Ｂ）の濃度よりも５重量％〜１０重量％高い、上記（１）または（２）に記載の成形材料の製造方法。
（４）  溶液組成物（ＣＸ１）の強化繊維トウ（Ａ）への塗布含浸が、溶液組成物（ＣＸ１）で満たさせた浸漬槽に強化繊維トウ（Ａ）を浸漬させ、０．５メートル／分〜３０メートル／分の範囲内の速度で強化繊維トウ（Ａ）を引き取ることにより行われる、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の成形材料の製造方法。
【００２０】
（５）  溶液組成物（ＣＸ２）の熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ１）への塗布含浸が、溶液組成物（ＣＸ２）で満たさせた浸漬槽に熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ１）を浸漬させ、０．５メートル／分〜３０メートル／分の範囲内の速度で熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ１）を引き取ることにより行われる、上記（１）〜（４）のいずれかに記載の成形材料の製造方法。
（６）  強化繊維トウ（Ａ）の長手方向に対して垂直な断面の、強化繊維トウ（Ａ）中の繊維フィラメントによって構成される断面積をＮ１、熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）の断面積をＮＴとした場合、Ｎ１／ＮＴが０．５〜０．８４の範囲である、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の成形材料の製造方法。
（７）  溶液組成物（ＣＸ１）中の溶媒の除去および／または溶液組成物（ＣＸ２）中の溶媒の除去が、水洗により行われる、上記（１）〜（６）のいずれかに記載の成形材料の製造方法。
【００２１】
（８）  熱可塑性樹脂（Ｂ）が、ナイロンおよび／または変性ナイロンからなる、上記（１）〜（７）のいずれかに記載の成形材料の製造方法。
（９）  熱可塑性樹脂（Ｂ）が、ポリプロピレンおよび／または変性ポリプロピレンからなる、じょき（１）〜（７）のいずれかに記載の成形材料の製造方法。
（１０）  熱可塑性樹脂（Ｂ）が、ポリカーボネートおよび／または変性ポリカーボネートからなる、上記（１）〜（７）のいずれかに記載の成形材料の製造方法。
【００２２】
（１１）  チョップド樹脂複合強化繊維（Ｄ）が、強化繊維トウ（Ａ）中の繊維フィラメント間に、２６０℃における溶融粘度が５０Ｐａ・ｓ以上である熱可塑性樹脂（Ｂ）が充填され、かつ強化繊維トウ（Ａ）の周辺部に熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる樹脂層を有し、熱可塑性樹脂（Ｂ）が充填された強化繊維トウ（Ａ）中のボイド率が３０％以下である、上記（１）〜（１０）のいずれかに記載の成形材料の製造方法。
（１２）  チョップド樹脂複合繊維（Ｄ）のボイド率が１０％以下である上記（１）〜（１１）のいずれかに記載の成形材料の製造方法。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の製造方法により、高い機械物性を異方性なく有する強化繊維複合樹脂成形材を高い生産性で得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】熱可塑性樹脂複合強化繊維を繊維軸方向に対して垂直に切断した断面の模式図である。
【図２】熱可塑性樹脂複合強化繊維を繊維軸方向に対して垂直に切断した断面の模式図である。
【図３】熱可塑性樹脂複合強化繊維を繊維軸方向に対して垂直に切断した断面の模式図である。
【図４】外周部の樹脂層の平均厚みＴの測定方法を説明するための熱可塑性樹脂複合強化繊維を繊維軸方向に対して垂直に切断した断面の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
本発明の熱可塑性樹脂複合強化繊維の製造方法は、熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した、粘度が２０センチポイズ〜１８０センチポイズの溶液組成物（ＣＸ１）を、強化繊維トウ（Ａ）に塗布含浸し、次いで、強化繊維トウ（Ａ）に塗布含浸した溶液組成物（ＣＸ１）中の溶媒を除去して熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ１）を得、次いで、熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した溶液組成物であって、溶液組成物（ＣＸ１）よりも粘度が２００センチポイズ〜４００センチポイズ高い溶液組成物（ＣＸ２）を更に塗布含浸し、次いで、溶液組成物（ＣＸ２）中の溶媒を除去して熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）を得る、熱可塑性樹脂複合強化繊維の製造方法である。
【００２６】
本発明においては、強化繊維トウ（Ａ）をまず熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した粘度のある程度低い溶液組成物を塗布含浸し、次いで熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した粘度がある程度高い溶液組成物を塗布含浸することにより、強化繊維トウの内部まで熱可塑性樹脂（Ｂ）を浸透させることができ、また充分な量の熱可塑性樹脂（Ｂ）を強化繊維トウ（Ａ）に付着させることが可能となる。
【００２７】
上述の粘度の低い溶液組成物は、熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した、粘度が２０センチポイズ〜１８０センチポイズの溶液組成物（ＣＸ１）である。粘度が低すぎると樹脂含浸後の繊維束の内部にボイドが発生するのであり、高すぎると繊維束への樹脂の含浸性が低下するため、繊維束内部にボイドが発生する。溶液組成物（ＣＸ１）の粘度としては、好ましくは２０センチポイズ以上、より好ましくは４０センチポイズ以上であり、好ましくは１８０センチポイズ以下、より好ましくは１５０センチポイズ以下である。
【００２８】
溶液組成物（ＣＸ１）中の熱可塑性樹脂（Ｂ）の濃度は、３重量％以上であることが好ましく、より好ましくは５重量％以上であり、好ましくは１２重量％以下、より好ましくは１０重量％以下である。溶液組成物（ＣＸ１）中の熱可塑性樹脂（Ｂ）の濃度が低すぎると樹脂含浸後の繊維束の内部にボイドが発生する場合があり、高すぎると繊維束への樹脂の含浸性が低下するため、繊維束内部にボイドが発生する場合がある。
【００２９】
上述の粘度の高い溶液組成物は、熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した、粘度が２００センチポイズ〜４００センチポイズの溶液組成物（ＣＸ２）である。粘度が低すぎると熱可塑性樹脂（Ｂ）の付着量が少なくなり過ぎるであり、高すぎると熱可塑性樹脂（Ｂ）の付着量が多くなり過ぎるのである。溶液組成物（ＣＸ２）の粘度としては、好ましくは２００センチポイズ以上、より好ましくは２５０センチポイズ以上であり、好ましくは４００センチポイズ以下、より好ましくは３５０センチポイズ以下である。
【００３０】
溶液組成物（ＣＸ２）中の熱可塑性樹脂（Ｂ）の濃度は、溶液組成物（ＣＸ１）中の熱可塑性樹脂（Ｂ）の濃度よりも５重量％〜１０重量％高いことが好ましく、より好ましくは６重量％〜９重量％高いことである。溶液組成物（ＣＸ２）中の熱可塑性樹脂（Ｂ）の濃度と、溶液組成物（ＣＸ１）中の熱可塑性樹脂（Ｂ）の濃度の差が小さすぎると繊維束への熱可塑性樹脂（Ｂ）の付着量が不十分となる場合があり、大きすぎると繊維束への熱可塑性樹脂（Ｂ）の付着量が多くなりすぎる場合がある。
【００３１】
＜熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した溶液組成物（ＣＸ１）を、強化繊維トウ（Ａ）に塗布含浸する方法＞
熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した溶液組成物（ＣＸ１）を、強化繊維トウ（Ａ）に塗布含浸する方法としては、ディップコート、グラビアコート、ダイコートなど公知の方法を利用できる。中でも、ディップコートは強化繊維トウ（Ａ）の内部にまでポリマー溶液組成物を浸透させることができるために、好ましい。
ディップコート法を用いる場合、浸漬槽を溶液組成物（ＣＸ１）で満たし、その中へ強化繊維トウ（Ａ）を浸漬し、引き上げる方法を用いることになる。この時の引き上げ速度の下限値は０．５メートル／分以上が好ましく、０．７メートル／分以上がさらに好ましい。また、上限値としては、３０メートル／分以下が好ましく、２５メートル／分以下がさらに好ましい。引き上げ速度が好ましい範囲内にあれば、ポリマー溶液組成物の強化繊維トウへの付着量が適切な範囲となる。
塗布含浸に好ましい時間としては、溶液組成物（ＣＸ１）の粘度にもよるが、１秒以上であり、より好ましい時間は2秒以上となる。1秒以上では繊維束への樹脂の含浸が不十分となり、得られる樹脂複合強化繊維に多くボイドが発生する。
【００３２】
＜溶媒の除去方法＞
強化繊維トウ（Ａ）に塗布含浸した溶液組成物（ＣＸ１）から溶剤を除去する方法、および熱可塑性樹脂複合繊維（ＡＢ）に塗布含浸した溶液組成物（ＣＸ２）から溶媒を除去する方法としては、溶液組成物の溶剤の沸点以上に加熱して、溶媒を乾燥除去する方法があげられる。また、乾燥時に減圧を行い、乾燥を促進することも可能である。
溶剤を除去する別の方法としては、水洗による方法を挙げることができる。溶液組成物（ＣＸ１）を含浸塗布した強化繊維トウ（Ａ）、または溶液組成物（ＣＸ２）を含浸塗布した熱可塑性樹脂複合化繊維（ＡＢ）から溶剤を水洗により取り除いた後、乾燥により残存した水分を取り除けばよい。プロセスが簡略化という観点から、乾燥により溶媒を除去する方法が望ましい。
【００３３】
＜熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した溶液組成物（ＣＸ２）を、熱可塑性樹脂複合繊維（ＡＢ）に塗布含浸する方法＞
上記の熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した溶液組成物（ＣＸ１）を、強化繊維トウ（Ａ）に塗布含浸する方法で記載した方法を用いることができる。また、熱可塑性樹脂複合繊維（ＡＢ）の引き取り速度および浸漬時間は、強化繊維トウ（Ａ）の取り速度および浸漬時間と同様である。
【００３４】
＜次いで、溶液組成物（ＣＸ２）中の溶媒を除去して熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）を得る方法＞
前述の溶媒の除去方法を用いることができる。
【００３５】
＜Ｎ１、Ｎ２、ＮＴについて＞
強化繊維トウ（Ａ）の長手方向に対して垂直な断面または熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）の長手方向に対して垂直な断面について、強化繊維トウ（Ａ）中の繊維フィラメントによって構成される断面積をＮ１とする。模式図を用いてＮ１を説明すると、Ｎ１とは、図１に模式的に示した個々の強化繊維トウ（Ａ）を構成するフィラメントの面積を全て足し合わせたものを指す。
熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）の長手方向に対して垂直な断面について、強化繊維トウ（Ａ）の周辺部の熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる樹脂層を除く熱可塑性樹脂（Ｂ）によって構成される断面積をＮ２とする。模式図を用いてＮ２を説明すると、Ｎ２とは図２において、破線で囲まれた内側部分の面積から白色で示したボイドの面積と黒色で示した強化繊維トウ（Ａ）の断面積Ｎ１を差し引いたものを指す。
【００３６】
熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）の長手方向に対して垂直な断面について、熱可塑性樹脂複合強化（ＡＢ２）の断面積をＮＴとする。模式図を用いてＮＴを説明すると、ＮＴとは図１に示した熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）の断面積から、ボイドの面積を差し引いたものを指す。
【００３７】
＜熱可塑性樹脂複合強化繊維の断面の面積測定方法について＞
前述のＮＴ、Ｎ１、Ｎ２の測定方法について説明する。熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）をエポキシ樹脂（以下、包埋樹脂と呼ぶ）により包埋し、表面を研磨して断面出ししたサンプル（以下、樹脂包埋繊維と呼ぶ）について、オプトデジタルマイクロスコープＤＳＸ５００（オリンパス社製）を用いて測定を行う。対物レンズはＭＰｌａｎＦＬ５０ｘを用いて明視野観察法で自動貼り合わせ撮影を行う。各々の画像は拡張焦点（ＥＦＩ）を用いてピント合成を行う。落射光値＝１００００、透過光値＝０、露出時間＝０．１０ｍｓ、ＩＳＯ感度＝１００とする。また画像補正としてハレーション除去モードのＨＤＲをかける。
【００３８】
＜画像処理＞
前記撮影条件より撮影して得た画像を画像（α）とし、オリンパス社製の画像解析ソフトＳｔｒｅａｍ Ｅｓｓｅｎｔｉａｌｓ Ｖｅｒ１．８を用いて解析を行う。
【００３９】
＜面積ＮＸ１＞
画像（α）に二値化処理の前処理として、熱可塑性樹脂複合強化繊維の最外に位置する繊維フィラメントを全て含み、かつ樹脂包埋に用いた樹脂を含まない範囲内となるようＲＯＩ制限をかける。ＲＯＩ制限をかけた範囲内で自動閾値コマンドより二値化処理を行い、強化繊維トウ（Ａ）及びボイドのみを認識させる。その面積測定値をＮＸとする。
【００４０】
＜ボイドの面積Ｂ１＞
面積ＮＸの解析画像に対して、適応閾値を調整し、輝度適応値を下げることでボイドのみを認識させ、その面積測定値をＢ１とする。
【００４１】
＜面積ＮＸ２＞
画像（α）に対し、ポリゴンオブジェクトツールを用いて、熱可塑性樹脂複合強化繊維の外周部樹脂と包埋樹脂との界面上を手動で選択することで、熱可塑性樹脂複合強化繊維のみを取り囲むように範囲を設定する。取り囲まれた範囲内について、面積を計測する。
【００４２】
＜面積ＮＴ＞
上記のＮＸ２−Ｂ１をＮＴとする。
【００４３】
＜面積Ｎ１＞
上記のＮＸ１−Ｂ１をＮ１とする。
【００４４】
＜面積Ｎ２＞
画像（α）に対し、ポリゴンオブジェクトツールを用いて、熱可塑性樹脂複合強化繊維の最外に位置する繊維の最外部を手動で選択し、多角形を作成したのち、多角形内部の面積測定値をＮ２とする。
【００４５】
＜外周部の樹脂層の平均厚みＴ＞
強化繊維トウ（Ａ）の周辺部に存在する熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる樹脂層の厚み（外周部の樹脂層の平均厚みＴ）は次のように求める。図４に示すように、面積Ｎ２の測定の際に作成した多角形上のある点ＰＩｎから多角形と垂直となるようにして、熱可塑性樹脂複合強化繊維の外周部へ向かい直線を引き、再外周部との交点をＰＯｎとする。この時のＰＩｎとＰＯｎとの距離をＬｎとする。この操作を一つの断面あたり１０カ所について作成する（ｎ＝１〜１０）。この時、ＰＩｎとＰＩｎ＋１（ｎ＝１〜９）の２点間距離、及びＰＩ１０とＰＩ１の２点間距離のすべてが等しくなるようにＰＩｎの位置を選ぶ。Ｌｎ（ｎ＝１〜１０）の平均値をＴとする。
本発明においては、Ｎ１／ＮＴが０．５〜０．８４の範囲であることが好ましい。Ｎ１／ＮＴの値が小さすぎると熱可塑性樹脂複合強化繊維を用いて作製する成形材料の力学強度が低下する場合があり、大きすぎると熱可塑性樹脂複合強化繊維を用いて作製する成形材料の力学強度が低下する場合がある。Ｎ１／ＮＴは、より好ましくは０．６以上、更に好ましくは０．６５以上であり、より好ましくは０．８以下であり、更に好ましくは０．７８以下である。
【００４６】
＜熱可塑性樹脂（Ｂ）＞
本発明において用いる熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、熱可塑性を有する各種の樹脂を用いることができる。具体的には、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリメチルメタクリレート、ＡＢＳ樹脂などがあげられる。中でも、ナイロン、ポリプロピレン、ポリカーボネートがコスト面で優れ、かつ製造した成形材料の機械物性が高くなるために好ましい。これらの樹脂の変性体を使用することも可能である。また、これらの樹脂を単独で用いることもでき、複数の樹脂をブレンドしたものを用いることもできる。
熱可塑性樹脂と強化繊維との密着性が強固になり、かつ成形材料の機械物性が高くなるため、より好ましくは低吸水性ナイロン、酸変性ＰＰのいずれかから選択される１種類以上の樹脂である。
【００４７】
＜溶媒＞
熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した溶液組成物（ＣＸ１）の溶媒、および熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した溶液組成物（ＣＸ２）の溶媒としては、水、各種の有機溶媒、各種のイオン液体など、熱可塑性樹脂（Ｂ）を溶解させることができる各種の液体を用いることができる。これらの液体は単独で用いることもでき、また複数を混合して用いることもできる。
具体的な有機溶媒としては、ノルマルヘキサン、デカリン、キシレン、ベンゼン、トルエン、ジエチルエーテル、クロロホルム、酢酸エチル、塩化メチレン、テトラヒドロフラン、アセトン、酢酸、ギ酸、ブタノール、エタノール、イソプロピルアルコールなどがあげられる。
また、溶媒としてイオン液体を用いる場合、具体的なイオン液体としては、１−アリル−３−メチルイミダゾリウムクロライド（ＡｍｉｍＣｌ）、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムアセテート（Ｃ２ｍｉｍＡｃ）、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムジエチルホスフェート（Ｃ２ｍｉｍＤＥＰ）、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムメチルホスホネイト（Ｃ２ｍｉｍＭＥＰ）、１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムアセテート（Ｃ４ｍｉｍＡｃ）、又は１−エチル−３−メチルイミダゾリウムホスフィネート（Ｃ２ｍｉｍ ＨＰＯ）、塩化１−エチル−３−メチルイミダゾリウム（［ＥＭＩＭ］Ｃｌ）、塩化１−ブチル−３−メチルイミダゾリウム（［ＢＭＩＭ］Ｃｌ）、臭化１−エチル−３−メチルイミダゾリウム（［ＥＭＩＭ］Ｂｒ）、１−メチル−３−ヘキシルイミダゾリウムテトラフルオロボラート（［ＥＭＩＭ］ＢＦ４）、１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムテトラフルオロボラート（［ＢＭＩＭ］ＢＦ４）、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムヘキサフルオロホスファート（［ＥＭＩＭ］ＰＦ６）、１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムヘキサフルオロホスファート（［ＢＭＩＭ］ＰＦ６）等が挙げられる。
【００４８】
また、熱可塑性樹脂（Ｂ）を溶解させるために、溶媒となる液体の他、溶解を促進させるための物質を混合することもできる。例えば、ナイロンをメタノールに溶解させるために、塩化カルシウムや塩化カリウムを使用することができる。
溶媒は熱可塑性樹脂（Ｂ）に応じて、適宜選択することができるが、（１）ナイロンおよび／または変性ナイロンを熱可塑性樹脂（Ｂ）として使用する場合、溶媒として、具体的にはギ酸を用いることができる。また、（２）ポリプロピレンおよび／または変性ポリプロピレンを、熱可塑性樹脂（Ｂ）として使用する場合、溶媒としては、具体的にはデカリンを用いることができる。
【００４９】
＜溶液組成物（ＣＸ１）と溶液組成物（ＣＸ２）＞
溶液組成物（ＣＸ１）は、熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した、粘度が２０センチポイズ〜１８０センチポイズの溶液組成物であり、溶液組成物（ＣＸ２）は、熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した溶液組成物であって、溶液組成物（ＣＸ１）よりも粘度が２００センチポイズ〜４００センチポイズ高い溶液組成物である。
溶液組成物（ＣＸ１）と溶液組成物（ＣＸ２）に溶解している熱可塑性樹脂（Ｂ）は、同じであっても異なっていても良いが、熱可塑性樹脂複合強化繊維から製造された成形材料の力学物性が良好となるため、同一であることが好ましい。
また、溶液組成物（ＣＸ１）と溶液組成物（ＣＸ２）に用いられる溶媒は、同じであっても異なっていても良いが、製造コストの観点から、同一であることが好ましい。
【００５０】
＜強化繊維トウ（Ａ）＞
本発明に用いる強化繊維トウ（Ａ）としては、炭素繊維、ガラス繊維、ボロン繊維、アラミド繊維などを用いることができる。中でも、炭素繊維は高い強度と高い弾性率といった高い力学物性を有するため、広い用途に用いることができる。
強化繊維トウ（Ａ）として、炭素繊維を用いる場合、単繊維数は１０００〜３０００００本が好ましく、３０００〜２０００００本がより好ましく、１２０００〜１０００００本がさらに好ましい。単繊維数が上記範囲内であれば、取り扱いが容易であるとともに、得られる熱可塑性樹脂複合強化繊維の生産性も高くなるので好ましい。
強化繊維が炭素繊維である場合は、炭素繊維に集束性を付与するために、サイジング処理をすることもできる。サイジング処理に用いるサイジング剤としては、所望の特性を得ることができれば特に限定されないが、例えばエポキシ樹脂、ポリエーテル樹脂、エポキシ変性ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂を主成分としたサイジング剤が挙げられる。サイジング処理の方法としては、公知の方法を用いることができる。さらに炭素繊維と樹脂との親和性および接着性の向上を目的として、炭素繊維、及びサイジング剤処理を行った炭素繊維に対して、電解酸化などの手法で酸化処理を行ってもよい。
【００５１】
＜熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ１）＞
本発明においては、熱可塑性樹脂（Ｂ）が溶解した、粘度が２０センチポイズ〜１８０センチポイズの溶液組成物（ＣＸ１）を、強化繊維トウ（Ａ）に塗布含浸し、次いで、強化繊維トウ（Ａ）に塗布含浸した溶液組成物（ＣＸ１）中の溶媒を除去してえられたものを、熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ１）という。
【００５２】
＜熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）＞  
本発明の製造方法により、「強化繊維トウ（Ａ）中の繊維フィラメント間に、２６０℃における溶融粘度が５０Ｐａ・ｓ以上である熱可塑性樹脂（Ｂ）が充填され、かつ強化繊維トウ（Ａ）の周辺部に熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる樹脂層を有し、熱可塑性樹脂（Ｂ）が充填された強化繊維トウ（Ａ）中のボイド率が３０％以下である熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）」を得ることができる。
前述の「強化繊維トウ（Ａ）中の繊維フィラメント間」とは、強化繊維トウ（Ａ）を構成する繊維フィラメントにより構成される空隙のことであり、この空隙が熱可塑性樹脂（Ｂ）によって充填される。一部、熱可塑性樹脂（Ｂ）によって充填されずに空隙のままである部分がボイドとなる。
前述の「２６０℃における溶融粘度」とは、ＩＳＯ１１４４３に準拠して測定されるせん断速度１００秒−１における溶融粘度のことである。強化繊維トウ（Ａ）中の繊維フィラメント間に充填されている熱可塑性樹脂（Ｂ）は、２６０℃における溶融粘度が５０Ｐａ・ｓ以上である熱可塑性樹脂である。２６０℃における溶融粘度が低すぎると成形材料を製造した際の耐熱性が低くなり、また力学物性が低くなるのであり、好ましくは１００以上であり、より好ましくは２００以上である。また、成形性が良好であるとの観点から、通常は２０００以下、より好ましくは１５００以下、特に好ましくは１０００以下である。
【００５３】
本発明の熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）は、図３に示すように、強化繊維トウ（Ａ）の周辺部に破線部で囲まれた部分の外側に示した熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる外周部樹脂層を有している。この樹脂層の厚み（外周部の樹脂層の平均厚み）の下限値は、０．８μｍ以上が好ましく、１．０μｍ以上がさらに好ましい。また、樹脂層の厚み（平均厚み）の上限値は、３００μｍ以下が好ましく、２５０μｍ以下がさらに好ましい。樹脂層の平均厚みが薄すぎると、樹脂複合強化繊維を用いて製造した成形材料の力学物性が充分でない場合がある。樹脂層の平均厚みが厚すぎると、樹脂複合繊維束を用いた成形材料を製造しにくくなる場合がある。
【００５４】
本発明の熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）は、熱可塑性樹脂（Ｂ）が充填された強化繊維トウ（Ａ）中のボイド率が３０％以下である。当該ボイド率が高すぎると、熱可塑性樹脂複合強化繊維を用いて成形材料とした場合、充分な力学特性が得られない場合がありで、好ましくは１０％以下、より好ましくは８％以下である。ボイド率は低ければ低い程よいが、通常５％以上である。
前述のボイド率は、ＡＳＴＭ  Ｄ２７３４試験法により測定する。なお、本発明における「熱可塑性樹脂（Ｂ）が充填された強化繊維トウ（Ａ）中」とは、図３において、破線で囲まれた内側部分のことをいう。
【００５５】
また、本発明の熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）は、Ｎ１／（Ｎ１＋Ｎ２）が０．５５〜０．８８５の範囲であることが好ましい。Ｎ１／（Ｎ１＋Ｎ２）の値が小さすぎると、熱可塑性樹脂複合強化繊維を用いて製造した成形材料の力学物性が低くなってしまうことがあり、Ｎ１／（Ｎ１＋Ｎ２）が高すぎると、熱可塑性樹脂複合繊維を用いた成形材料の製造において、熱可塑性樹脂の量が少なすぎるために、成形材料にボイドが多数発生し、成形材料の力学物性が低下する場合がある。Ｎ１／（Ｎ１＋Ｎ２）は、より好ましくは０．６８以上、更に好ましくは０．７以上であり、より好ましくは０．８７以下であり、更に好ましくは０．８５７以下である。
【００５６】
本発明における熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）中に含まれる樹脂の割合は、強化繊維束トウの内部に充てんされた樹脂の量と強化繊維トウの周辺部に付着した樹脂層の平均厚みによりコントロールされる。特に、強化繊維トウの周辺部に付着した樹脂層の平均厚みはコントロール可能な樹脂量の幅も大きく、樹脂の割合をコントロールするうえで重要な因子となる。本発明の熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）は、強化繊維トウ（Ａ）の質量をＷ１、強化繊維トウ（Ａ）の周辺部の熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる樹脂層を除く熱可塑性樹脂（Ｂ）の質量をＷ２とした際に、質量比Ｗ１／（Ｗ１＋Ｗ２）が０．６４５〜０．９１９であることが好ましい。Ｗ１／（Ｗ１＋Ｗ２）の値が小さすぎると熱可塑性樹脂複合繊維を用いて作製した成形材料の機械物性が低下するある場合があり、大きすぎると熱可塑性樹脂複合繊維を用いて作製した成形材料の力学物性が低下する場合がある。Ｗ１／（Ｗ１＋Ｗ２）は、より好ましくは０．７６以上、更に好ましくは０．７７６以上であり、より好ましくは０．９０８以下であり、更に好ましくは０．８９９以下である。
【００５７】
なお、Ｗ１およびＷ２の測定方法を説明する。Ｗ１は熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）を２０ｃｍに切断したものの質量をＷ１とする。次に、熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）を２０ｃｍに切断したものを窒素雰囲気下で１０００℃まで加熱することで、樹脂部分を分解させることで、強化繊維トウ（Ａ）のみを取り出し、その質量をＷ３とする。＜熱可塑性樹脂複合強化繊維の断面の面積測定方法について＞の項目で説明した手法に従い測定された面積を用いて、以下の式でＷ２を算出する。
Ｗ２＝（Ｗ１−Ｗ３）×Ｎ２／（ＮＴ−Ｎ１）
本発明の熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）を構成する強化繊維トウ（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）は、それぞれ上述の＜強化繊維トウ（Ａ）＞および＜熱可塑性樹脂（Ｂ）＞に記載の通りである。
【００５８】
＜チョップド樹脂複合強化繊維＞
本発明においては、上述の熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）を１０ｍｍ〜５０ｍｍにカットすることによりチョップド樹脂複合強化繊維を得ることができる。カットする長さが短すぎたり長すぎたりすると、得られたチョップド樹脂複合強化繊維を用いて製造された成形材の力学物性が充分でない。カットする長さとしては、好ましい下限は１５ｍｍ以上であり、好ましい上限は４５ｍｍ以下である。
熱可塑性樹脂複合強化繊維（ＡＢ２）をカットする方法としては、ロータリーカッターなどの機械的切断方法、ウォータージェット切断、レーザー切断などを用いることができる。中でも、レーザー切断は樹脂複合強化繊維へのダメージが小さいことや正確な形状に高速に切断ができることから好ましい。
なお、レーザー切断に用いるレーザーとしては、ＣＯ２レーザー、ファイバーレーザー、Ｎｄ：ＹＡＧレーザー等各種方式のものを用いることができる。中でも、ファイバーレーザーは高寿命であり、電力効率に優れるために、ランニングコストを低くできるために好ましい。また、レーザー切断機を用いた切断において、ガルバノ光学系を使用してレーザーを走査するガルバノ式レーザーを用いることができる。ガルバノ式レーザーではレーザーの走査速度をより高速化することができるために、ランニングコストがさらに低くなるために好ましい。
具体的なレーザー切断装置として、例えばファイバーレーザー加工機であるＦＯＬ−３０１５ＡＪ４０００（株式会社アマダ製）を用いることができる。また、ＦＯＬ−３０１５ＡＪ４０００にガルバノ光学系を設置したものを使用することも可能である。
【００５９】
＜プレス成型について＞
本発明では、チョップド樹脂複合強化繊維を金型に入れて、プレス成型を行うことで、成形材料を得ることができる。
上記のプレス成形は、例えば熱プレス成形を用いることができる。熱プレス成形においては、圧力は０．２〜１００ＭＰａが好ましく、１〜５０ＭＰａがさらに好ましい。
また、熱プレス成形時の温度は、成形に用いるチョップド樹脂複合強化繊維中の熱可塑性樹脂が軟化して成形可能な状態になる温度に設定するが、通常１００〜３７０℃であることが好ましい。より詳しくは、熱可塑性樹脂の融点を基準として、金型温度は−１０〜９０℃の範囲にあることが好ましく、０〜５０℃の範囲のあることがより好ましい。
【００６０】
熱プレス成形の方法としては、特に限定されないが、チョップド樹脂複合強化繊維を、金型温度がチョップド樹脂複合強化繊維中の樹脂の融点以下に調整された金型に入れ、金型を閉じる。その後、金型の温度を上記の温度になるまで加熱して樹脂を溶融状態とし、上記圧力に加圧する。その後、金型を冷却し、金型内の炭素繊維複合材料が固化した後、金型を開けて、成形品を取り出す。
熱プレス成形の別の方法としては、チョップド樹脂複合強化繊維を上記の成形時の温度にまで加熱しておいて、それを金型に入れる。この後、金型を閉じて、上記圧力に加圧する。その後、金型を冷却し、金型内の炭素繊維複合材料が固化した後、金型を開けて、成形品を取り出す。この時のチョップド樹脂複合強化繊維への加熱手段としては、赤外線加熱、熱風加熱などが考えられるが、装置が簡易であることから赤外線加熱が好ましい。
金型の冷却には、水冷、放冷、空冷などを用いることができる。
熱プレス成形に用いる金型の形状は曲線を有しているもの、平面を有しているもの、また局面と平面の両方を有したものなど、任意の形状のものを用いることができる。
【実施例】
【００６１】
＜溶液組成物＞
ＭＸナイロンＳ６００７（三菱ガス化学社製）２１ｇに対して、溶剤としてギ酸２７９ｇを溶解させることで、ＭＸナイロンＳ６００７の濃度が７重量％の溶液組成物を作製し、これを溶液組成物ＣＸ１−１とする。
ＭＸナイロンＳ６００７（三菱ガス化学社製）４５ｇに対して、溶剤としてギ酸２５５ｇを溶解させることで、ＭＸナイロンＳ６００７の濃度が１５重量％の溶液組成物を作製し、これを溶液組成物ＣＸ２−１とする。
【００６２】
＜強化繊維トウ＞
炭素繊維１（ＴＲ５０Ｓ１５Ｌ（三菱レイヨン製）、単繊維本数１５０００本）を使用する。
【００６３】
＜熱可塑性樹脂複合強化繊維＞
溶液組成物ＣＸ１−１で満たされた溶液槽中に炭素繊維１を溶液組成物ＣＸ１−１中へ連続的に浸漬させたのち、８０℃に設定した熱風を炭素繊維１に噴射することで、溶剤を乾燥させ、ＭＸナイロンがフィラメント間に付着した強化繊維トウを得る。
続いて、この強化繊維トウを溶液組成物ＣＸ２−１で満たされた溶液槽中へ浸漬させたのち、８０℃に設定した熱風を炭素繊維１に噴射することで、溶剤を乾燥させ、ＭＸナイロンがフィラメント間及びトウの外周部に付着した熱可塑性樹脂複合強化繊維を得る。
【００６４】
＜熱可塑性樹脂複合強化繊維のチョップ化＞
熱可塑性樹脂複合強化繊維をレーザー切断機を用いて連続的に切断することで、長さ２５ｍｍを有するチョップド熱可塑性樹脂複合強化繊維を得る。
【００６５】
＜プレス成形＞
上下に平行する金属製平板を金型とする熱プレス成形機を用いて、上側の金属製金型、下側の金属製金型共に、２８０℃に加熱する。下側の金属製金型の上に上記のチョップド熱可塑性樹脂複合強化繊維を均等にばらまく。
圧力２０ＭＰａでプレスを行い、シート状の炭素繊維複合樹脂の成形材料を得る。
【００６６】
＜機械強度の測定＞
（曲げ試験）
得られたシート状の成形材料を切断して、直交する２方向がそれぞれの長手方向となる２種類の長方形の試験片を作製する。得られた試験片にて、万能試験機を用いて３点曲げ試験を行い、曲げ強度と曲げ弾性率を測定する。
【符号の説明】
【００６７】
１：熱可塑性樹脂複合強化繊維
２：強化繊維フィラメント
３：ボイド
４：熱可塑性樹脂（Ｂ）
５：外周部樹脂層
【図１】
2018154774.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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