(57)【要約】【課題】貯留部の内部の気圧が粉体供給装置の外部の気圧以上である状態で排出手段から粉体を排出して供給する場合と比較して、フラッシング現象の発生が抑制された粉体供給方法の提供。【解決手段】粉体を貯留する貯留部１２と、貯留部１２に接続された排出部１４と、排出部１４に設けられ、粉体を排出する排出手段１６と、貯留部１２に設けられた通気管１８と、を備える粉体供給装置１０を用いて、貯留部１２の内部の気圧が粉体供給装置１０の外部の気圧よりも低い状態で排出手段から粉体を排出して供給する、粉体供給方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体を貯留する貯留部と、
前記貯留部に接続された排出部と、
前記排出部に設けられ、前記粉体を排出する排出手段と、
前記貯留部に設けられた通気管と、
を備える粉体供給装置を用いて、
前記貯留部の内部の気圧が前記粉体供給装置の外部の気圧よりも低い状態で前記排出手段から前記粉体を排出して供給することを特徴とする、粉体供給方法。
【請求項２】
前記通気管を開閉する開閉弁を用いて、前記貯留部の内部の気圧を前記粉体供給装置の外部の気圧よりも低く調整することを特徴とする、請求項１に記載の粉体供給方法。
【請求項３】
前記粉体供給装置が、前記通気管の外部側端部に接続され、前記貯留部内の気体を吸気する吸気装置を用いて、前記貯留部の内部の気圧を前記粉体供給装置の外部の気圧よりも低く調整することを特徴とする、請求項１又は２に記載の粉体供給方法。
【請求項４】
前記貯留部の内部の気圧が、（前記粉体供給装置１０の外部の気圧−０．０１ｋＰａ）以下であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の粉体供給方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は粉体供給方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の粉体供給装置として、スクリューを回転させることで粉体を押し出すことにより粉体を定量供給すること等を目的とした粉体供給装置が知られている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、粉体用ホッパーの下端出口にスクリュー式フィーダーを設け、フィーダーの入口部分の下方に粉体流動化用ガスをホッパー内へ向けて噴出するエアースライドを設け、フィーダー排出口下部にエゼクターを設けホッパーの上部とフィーダーの排出口部分を均圧管で接続した粉体供給装置が記載されている。
【０００４】
また、特許文献２には、粉体を貯留するタンク内の圧力を、加圧制御弁と圧抜弁とによって調整するとともに、タンクからガスとともに送出される粉体の流量を送出流量制御弁によって調節する粉体搬送方法において、粉体の送出中にタンク内の圧力を第１の圧力から第２の圧力まで低下させるとともに粉体の流量を第１の流量から第２の流量まで低下させるにあたり、加圧制御弁の開度を所定の開度に変更する第１の工程と、第１の工程とともに圧抜弁を所定の開度で開放し、所定の時間持続することによってタンク内の圧力を第２の圧力まで低下させる第２の工程と、第２の工程とともに送出流量制御弁の開度を所定の開度まで所定の時間をかけて徐々に変更する第３の工程と、を実行し、第１の工程及び第２の工程の終了後、加圧制御弁及び送出流量制御弁の開閉制御を再開する粉体搬送方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭６０−７１４２６号公報
【特許文献２】特開２０１４−９７８７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、粉体供給装置において、貯留部内を大気圧に保つことを目的として、粉体を貯留する貯留部に通気管を設けることが従来より行われている。これにより、排出手段により排出される粉体及び気体が貯留部において占めていた体積を補うように、通気管から外気が取り込まれる。すると、通気管から貯留部に外気が取り込まれ、その一部が排出手段により排出されるという気体の循環が生じる。しかし、このとき、貯留部の内部の気体の一部が、排出部から排出手段の周囲にある空隙を通って排出口へと流れ、その際に排出部に存在する粉体を巻き込むことで、排出口から気流とともに粉体が噴出する、いわゆるフラッシング現象が発生することがある。
【０００７】
本発明は、貯留部の内部の気圧が粉体供給装置の外部の気圧以上である状態で排出手段から粉体を排出して供給する場合と比較して、フラッシング現象の発生が抑制された粉体供給方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に係る発明は、粉体を貯留する貯留部と、前記貯留部に接続された排出部と、前記排出部に設けられ、前記粉体を排出する排出手段と、前記貯留部に設けられた通気管と、を備える粉体供給装置を用いて、前記貯留部の内部の気圧が前記粉体供給装置の外部の気圧よりも低い状態で前記排出手段から前記粉体を排出して供給する、粉体供給方法である。
【０００９】
請求項２に係る発明は、前記通気管を開閉する開閉弁を用いて、前記貯留部の内部の気圧を前記粉体供給装置の外部の気圧よりも低く調整する、請求項１に記載の粉体供給方法である。
【００１０】
請求項３に係る発明は、前記粉体供給装置が、前記通気管の外部側端部に接続され、前記貯留部内の気体を吸気する吸気装置を用いて、前記貯留部の内部の気圧を前記粉体供給装置の外部の気圧よりも低く調整する、請求項１又は２に記載の粉体供給方法である。
【００１１】
請求項４に係る発明は、前記貯留部の内部の気圧が、（前記粉体供給装置１０の外部の気圧−０．０１ｋＰａ）以下である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の粉体供給方法である。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に係る発明によれば、貯留部の内部の気圧が粉体供給装置の外部の気圧以上である状態で排出手段から粉体を排出して供給する場合と比較して、フラッシング現象の発生が抑制された粉体供給方法が提供される。
【００１３】
請求項２に係る発明によれば、通気管を開閉する開閉弁を用いずに、貯留部の内部の気圧が粉体供給装置の外部の気圧以上である状態で排出手段から粉体を排出して供給する場合と比較して、フラッシング現象の発生が抑制された粉体供給方法が提供される。
【００１４】
請求項３に係る発明によれば、通気管の外部側端部に接続され、貯留部内の気体を吸気する吸気装置を用いずに、貯留部の内部の気圧が粉体供給装置の外部の気圧以上である状態で排出手段から粉体を排出して供給する場合と比較して、フラッシング現象の発生が抑制された粉体供給方法が提供される。
【００１５】
請求項４に係る発明によれば、貯留部の内部の気圧が（粉体供給装置１０の外部の気圧−０．０１ｋＰａ）を超える場合と比較して、フラッシング現象の発生が更に抑制された粉体供給方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態に係る粉体供給方法に使用される粉体供給装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本発明の実施形態に係る粉体供給方法に使用される粉体供給装置の他の例を示す概略構成図である。
【図３】従来の粉体供給方法に使用される粉体供給装置の一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。但し、以下に説明する本実施形態は本発明を実施する一例であって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。
【００１８】
図３に示す粉体供給装置３０は、従来の粉体供給方法に用いられる装置の一例である。粉体供給装置３０は、粉体（不図示）を貯留する貯留部１２と、貯留部に接続された排出部１４と、排出部１４に設けられた排出手段１６と、貯留部１２に設けられた通気管１８と、を備える。
【００１９】
粉体供給装置３０において、貯留部１２に貯留された粉体は、排出部１４に移り、排出手段１６によって排出口２０から排出される。排出手段１６からは、粉体とともに、粉体粒子間に存在する気体も排出手段１６から排出される。粉体供給装置３０を用いて粉体供給を行うと、貯留部１２では、排出手段１６から排出された粉体及び気体が占めていた体積を補うように、粉体供給装置３０の外部と接続している通気管１８により貯留部１２内に外気が取り込まれる。このように、粉体供給装置３０を用いた粉体供給方法においては、通気管１８から貯留部１２に外気が取り込まれ、その一部が排出手段１６により排出されるという気体の循環が生じる。
【００２０】
このとき、粉体の流動性、並びに、排出手段１６の構造及び運転速度等によって異なるが、貯留部１２の内部の気体の一部が、排出部１４から排出手段１６の周囲にある空隙を通って排出口２０へと流れ、その際に排出部１４に存在する粉体を巻き込むことで、排出口２０から気流とともに粉体が噴出する、いわゆるフラッシング現象が発生することがある。フラッシング現象が発生すると、排出口２０から気流とともに噴出する粉体の量は時間によって大きく変動するため、単位時間あたりの粉体供給量である粉体供給速度Ｖのバラツキが大きくなり、粉体供給速度Ｖの制御性が低下してしまう。
【００２１】
図１に、本実施形態の粉体供給方法に使用される粉体供給装置１０の一例を示す。本実施形態の粉体供給装置１０は、粉体（不図示）を貯留する貯留部１２と、貯留部１２に接続された排出部１４と、排出部１４に設けられ、粉体を排出する排出手段１６と、貯留部１２に設けられた通気管１８とを少なくとも備える。本実施形態の粉体供給方法は、粉体供給装置１０を用いる粉体の供給を、貯留部１２の内部の気圧が、粉体供給装置１０の外部の気圧よりも低い状態で行う。
【００２２】
本発明者は、粉体供給速度Ｖの制御性を改善する方法について検討を行った結果、粉体供給装置１０を用いて粉体を供給する際、貯留部１２の内部の気圧を粉体供給装置１０の外部の気圧よりも低い状態で排出手段１６から粉体を排出して供給すると、貯留部の内部の気圧が粉体供給装置の外部の気圧以上である状態で排出手段１６から粉体を排出して供給する場合と比較して、粉体供給速度Ｖの制御性を改善できることを見出した。本明細書において、貯留部１２の内部の気圧（内圧）が粉体供給装置１０の外部の気圧（外圧）よりも低いとき、「貯留部１２の内部が負圧になる」ともいう。
【００２３】
本実施形態の粉体供給装置１０において、貯留部１２の内部が負圧になると、貯留部１２内の粉体粒子間の気体の量が少なくなり、粉体の流動性が低下するため、フラッシング現象の発生を抑制できると考えられる。また、貯留部１２及び排出部１４の内部の気圧が排出口２０の気圧よりも低くなるため、排出部１４から排出手段１６の周囲にある空隙を通って排出口２０へと流れる気流の流量が抑制されて、フラッシング現象の発生が抑制されると考えられる。さらに、貯留部１２の内部が負圧になると、貯留部１２の内部の気体が貯留されている粉体の粉面に加える圧力（気圧）が小さくなるため、排出部１４及び排出手段１６の方向へと粉体を押す力が弱まり、排出手段１６からの粉体の排出速度が低下すると考えられる。
【００２４】
本実施形態の粉体供給方法において、粉体供給装置１０における貯留部１２の内部が負圧になることにより、フラッシング現象の発生が抑制されると、理論供給速度Ｑを超えない範囲に粉体供給速度Ｖが調節されるため、粉体供給速度Ｖを精度よく制御することが可能になる。
【００２５】
本実施形態の粉体供給方法においては、例えば、貯留部１２の内圧を調整するように構成されている気圧調整手段を用いることにより、貯留部１２の内部を負圧にすることができる。例えば、図１に示す粉体供給装置１０では、気圧調整手段として、通気管１８を開閉する開閉弁２２を備えている。
【００２６】
開閉弁２２を閉じて通気管１８の通気を止めると、排出手段１６によって排出される粉体及び気体の体積を、外気によって補充することができなくなり、結果として、貯留部１２内が負圧となる。また、開閉弁２２の開度を調整して、通気管１８の通気量を調整することにより、貯留部１２の内圧の微細な調整を行うことができる。
【００２７】
図２に、本実施形態の粉体供給方法に使用される粉体供給装置１０の他の例を示す。図２に示す粉体供給装置１０は、気圧調整手段として、開閉弁２２に加えて、吸気装置２４を備える。開閉弁２２が少なくとも部分的に開いた状態で吸気装置２４を作動させ、貯留部１２内の気体が通気管１８を通して吸気装置２４に吸気させることにより、貯留部１２の内部を負圧にすることができる。
【００２８】
本明細書において、粉体を供給する際に「フラッシング現象が発生している」とは、粉体供給装置１０から実際に粉体を供給する粉体供給速度Ｖ（時間当たりの粉体供給量）が、排出手段１６の理論供給速度Ｑ（時間当たりの粉体供給量）を超えていることをいう。なお粉体供給速度Ｖの下限は特に制限されないが、例えば、理論供給速度Ｑの３％以上であることが好ましい。
【００２９】
理論供給速度Ｑは、排出手段１６の構造及び運転条件等から理論的に導かれる、単位時間あたりの粉体供給量である。理論供給速度Ｑとして、単位時間あたりの粉体供給量の重量を採用する場合、排出手段１６の構造に基づく粉体が占有可能な空間の容積と、排出手段１６の運転速度と、粉体の見掛け密度（ゆるめかさ密度）とから算出することができる。例えば、排出手段１６がスクリュー押出機の場合、排出手段１６の理論供給速度Ｑ（ｋｇ／分）は、スクリューの１ピッチ当たりの気体占有体積と回転速度と粉体の見掛け密度との積で求められる。理論供給速度Ｑとして、単位時間あたりで供給される粉体の体積を採用してもよい。
【００３０】
粉体の見掛け密度（ゆるめかさ密度）は、ＪＩＳ  Ｋ５１０１−１２−１の規定に準拠して測定することができる。例えば、容積が既知である容器に粉体を投入してすりきり一杯に満たし、粉体投入前後の容器の質量差を容器の容積で除することにより、粉体の見掛け密度を求めることができる。
【００３１】
粉体供給速度Ｖは、粉体供給装置１０を用いて実際に粉体を供給するときの単位時間あたりで供給された粉体の量である。粉体供給速度Ｖとして、単位時間あたりの粉体供給量の重量を採用する場合、粉体供給装置１０による粉体供給量の総量の重量を測定し、得られた測定値を、当該量の粉体の供給にかかる所要時間で除することにより、求めることができる。また、粉体供給速度Ｖとして、単位時間あたりで供給される粉体の体積を採用してもよい。
【００３２】
粉体供給におけるフラッシング現象の発生しやすさは、粉体の流動性、並びに、粉体供給装置１０の材料、構造、運転速度及び使用環境（例えば湿度）等を含む数多くの要素によって左右される。また、粉体の流動性は、粉体の材料、形状、粒径、配合、含有水分量等によって異なる。そのため、フラッシング現象の発生しやすさを粉体及び粉体供給装置１０の特性で一概に評価することは困難である。例えば、フラッシング現象の発生しやすさが高くなる傾向があるものとしては、粉体の粒径が小さいこと、粉体の含有水分量が少ないこと、排出手段１６の運転速度が高く、排出手段１６の理論供給速度Ｑが大きいこと、粉体供給装置１０の周囲の気体が乾燥していること等が挙げられる。
【００３３】
本実施形態の粉体供給装置１０について、更に詳しく説明する。
【００３４】
貯留部１２は、粉体を貯留可能であれば、その形状に特に制限はない。貯留部１２は、排出性の観点から、図１に示すように、重力方向下部に向かって貯留部１２の断面積が狭くなる構造、例えば、テーパー構造や頂点部分のない角錐構造、頂点部分のない円錐構造等を有していることがより好ましい。
【００３５】
粉体供給速度Ｖの向上の観点から、貯留部１２の内部の気圧は、（粉体供給装置１０の外部の気圧−３ｋＰａ）以上であることが好ましく、（粉体供給装置１０の外部の気圧−１ｋＰａ）以上であることがより好ましい。また、貯留部１２の内圧の制御を容易にして、フラッシング現象の発生を更に抑制する観点から、貯留部１２の内部の気圧は、（粉体供給装置１０の外部の気圧−０．００１ｋＰａ）以下であることが好ましく、（粉体供給装置１０の外部の気圧−０．０１ｋＰａ）以下であることがより好ましい。
【００３６】
粉体供給装置１０の外部の気圧は通常は大気圧であるため、本実施形態の粉体供給方法に用いる粉体供給装置１０は、「貯留部１２の内圧が大気圧よりも低い」等と言い換えることもできる。なお、大気圧の標準気圧は１０１，３２５Ｐａである。
【００３７】
貯留部１２の大きさは、特に制限はなく、粉体の粒径や所望の供給量等に応じて選択すればよい。貯留部１２は、必要に応じて、貯留部１２の内部に貯留している粉体を撹拌する撹拌手段を有していてもよい。
【００３８】
貯留部１２は、気圧計（不図示）を有している。気圧調整手段を用いた貯留部１２の内圧の調整は、例えば、当該気圧計の測定値に基づいて調整してもよい。
【００３９】
貯留部１２は、粉体を投入する投入口（不図示）を有している。投入口は、蓋等の密閉手段を有していても、有していなくともよいが、貯留部１２の内圧を調整する観点から、密閉手段を有していることが好ましい。投入口の大きさは、特に制限はなく、必要に応じて選択すればよい。
【００４０】
貯留部１２は、粉体を押圧して排出部１４へ供給する粉体押圧手段を有していることが好ましい。粉体押圧手段としては、公知の粉体押圧手段を用いることができ、例えば、粉体を貯留部１２へ押圧供給する手段、ピストンや気流等により貯留部１２内の粉体を押圧する手段等が好ましく挙げられる。
【００４１】
排出部１４は、貯留部１２と接続されており、貯留部１２に貯留された粉体が排出部１４へと移動するように構成されている。排出部１４は、粉体の移動の観点から、貯留部１２の重力方向下部に設けられていることが好ましい。
【００４２】
排出部１４には、粉体を装置外へ排出する排出手段１６が設けられており、排出部１４の内部の粉体は、排出部１４が有する排出口２０から排出手段１６により排出される。排出部１４は、例えば、排出手段１６及びその周囲の空間であって、排出口２０より内側の空間を指す。排出部１４の大きさ及び形状、並びに、排出口２０の大きさ及び形状は、特に制限はなく、所望の粉体供給量や排出手段１６の形状等に応じて選択すればよい。
【００４３】
排出手段１６として、例えば、スクリュー押出機、コンベア等が挙げられる。排出手段１６としては、スクリュー押出機が好ましく、１本のスクリューを有する１軸押出機又は２本のスクリューを有する２軸押出機がより好ましい。スクリュー押出機は、スクリューの回転により、粉体がスクリューの軸方向に沿って搬送され、スクリュー押出機の出口より排出される。スクリュー押出機におけるスクリュー及びバレルの構造は、供給する粉体及び目標供給量等に応じて選択すればよい。
【００４４】
排出手段１６の大きさ及び位置は、特に制限はなく、排出口２０から粉体を排出可能であればよい。排出手段１６がスクリュー押出機である場合、スクリューが重力方向に対して略垂直な方向に排出手段１６が設けられていることが好ましい。なお「重力方向に対して略垂直な方向」とは、スクリューの軸と重力とでなす角度が８５度以上９５度以下の範囲に含まれていることをいう。
【００４５】
排出手段１６がスクリュー押出機である場合のスクリューの回転速度は、特に制限はないが、５ｒｐｍ（回毎分）以上３００ｒｐｍ以下であることが好ましく、１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下であることがより好ましく、１５ｒｐｍ以上１５０ｒｐｍ以下であることが特に好ましい。スクリューの回転速度が上記範囲にあると、粉体の供給量が安定になりやすいためである。
【００４６】
他方では、排出手段１６がスクリュー押出機であり、そのスクリューの回転速度が５０ｒｐｍ以上であることが好ましく、１００ｒｐｍ以上であることがより好ましい。スクリューの回転速度が上記の範囲にある場合、回転速度がより低い場合と比較して、排出手段の周囲の空隙を流れる気流の流量が増加し、排出口２０からの粉体の噴出量が増加する傾向にあることから、本実施形態の粉体供給方法によって粉体供給速度Ｖの制御性を改善する効果がより優れるためである。
【００４７】
通気管１８は、貯留部１２の内部の気体と、粉体供給装置１０の外部の気体とが流通できるように構成された管構造を有する部材である。従来の粉体供給装置３０では、通気管１８は、主に貯留部内を大気圧に保つことを目的として設けられている。そのため、通気管１８は通常開放されており、粉体供給装置３０の運転によって、上記の通り、外部の気体が貯留部１２の内部に取り込まれる。
【００４８】
本実施形態の粉体供給装置１０は、貯留部１２の内圧を調整して、貯留部１２の内部を負圧にすることができる気圧調整手段を備える。気圧調整手段は、好ましくは通気管１８に設けられている。気圧調整手段としては、例えば、図１及び図２に示すような開閉弁２２、図２に示すような、通気管１８の外部側端部に接続されて貯留部１２内の気体を吸気可能なように構成されている吸気装置２４が挙げられる。
【００４９】
本実施形態の粉体供給装置１０に用いられる開閉弁２２としては、通気管１８を開閉するように構成されている公知の開閉弁２２であればよい。開閉弁２２を気圧調整手段として使用することは、例えば、構造が単純である点、既存の設備に容易に追加できる点、低廉である点、大きい設置スペースを必要としない点等において、好ましい。開閉弁２２は、貯留部１２の内圧を容易に制御できる観点から、開閉弁２２を部分的に開いた際の開度を調整できるように構成されていることが好ましい。開度とは、開閉弁２２を部分的に開いた場合の、開閉弁２２が全開である場合に対する、気流が通過可能な断面積の比率である。開閉弁２２の具体例としては、例えば、仕切弁（ゲートバルブ）、玉形弁（グローブバルブ）、ボールバルブ、バタフライバルブ等が挙げられる。
【００５０】
本実施形態の粉体供給装置１０に用いられる吸気装置２４としては、貯留部１２内部の気体を吸気して粉体供給装置１０の外部に排出する機能を有する限り制限されず、公知の装置を用いることができる。吸気装置２４を気圧調整手段として使用することは、例えば、粉体の流動性や排出手段１６の運転条件等によらず、貯留部１２の内圧を強制的に低下できる点等において、好ましい。吸気装置２４の具体例としては、例えば、ファン、ブロワ等が挙げられる。気圧調整手段として吸気装置２４を用いる際、吸気される気体の流量を調整することによって、貯留部１２の内圧を調整することができる。
【００５１】
本実施形態の粉体供給装置１０が吸気装置２４を備える場合、通気管１８に開閉弁２２が設けられていることが好ましい。吸気装置２４の出力によって貯留部１２の内圧を調整する場合と比較して、開閉弁２２の開度によって貯留部１２の内圧を調整する方が、容易に調整できるためである。
【００５２】
本実施形態の粉体供給装置１０が吸気装置２４を備える場合、通気管１８において、貯留部１２と外部側端部との間に、粉塵舞いを抑制するためのフィルター２６を設けることが好ましい。従来の主に外気を取り込む役割を果たす通気管１８では、外部から内部へと気流が流れていたため、フィルター２６の必要性は低いが、吸気装置２４により内部から外部へと気流が流れる場合、貯留部１２内の粉体が通気管１８を通って外部に排出されるおそれがあるためである。本実施形態の粉体供給装置１０に用いられるフィルター２６は、公知のものであればよい。
【００５３】
本実施形態の粉体供給方法においては、貯留部１２の内圧を、貯留部１２の内部に設けた気圧計の測定値に基づいて、気圧調整手段を用いて調整することが好ましい。貯留部１２の内圧を調整することにより、粉体供給速度Ｖをより微細に制御できるためである。貯留部１２の内圧の調整は、例えば、気圧計の測定値を目視により確認しながら手動で気圧調整手段を調節することにより行えばよい。また、気圧計の測定値に基づいて気圧調整手段を調節するように構成されている制御手段を用いて貯留部１２の内圧を調整してもよい。
【００５４】
本実施形態の粉体供給装置１０は、粉体供給速度Ｖを測定するため、粉体供給量を測定する測定装置、例えば、粉体の重量又は体積を測定する測定装置を備えてもよい。粉体供給量を測定する測定装置としては、特に制限はなく、公知の測定装置を使用することができる。当該測定装置は、例えば、粉体供給装置１０の排出口２０から排出された粉体を受け入れる容器等に設けることができる。
【００５５】
本実施形態の粉体供給装置１０の内壁及び外装を形成する材質は、特に制限はなく、公知の材質が用いられるが、強度やコストの観点から、金属であることが好ましい。本実施形態の粉体供給装置１０は、粉体供給装置１０及び測定装置以外の公知の装置又は手段を更に備えていてもよい。
【００５６】
本実施形態の粉体供給方法により供給される粉体は、特に制限はなく、種々の粉体が用いられ、１種単独の粉体であっても、２種以上を混合した混合粉体であってもよい。本実施形態の粉体供給方法により、例えば、トナーや樹脂ビーズ、樹脂ペレット等の樹脂含有粒子、キャリアや金属粉等の金属含有粒子、小麦粉や砂糖等の食用粉類、飼料粉、肥料、顔料、染料粉、医薬品粉、セメント、石灰粉、炭酸カルシウム粉、砂、砂利、及び、土等を供給することができる。
【００５７】
粉体の形状は、特に制限はなく、球状、板状、柱状、小判状、及び、不定形状等の任意の形状であってよい。粉体の体積平均一次粒径は、特に制限はないが、５ｎｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましく、１０ｎｍ以上５００μｍ以下であることがより好ましく、２０ｎｍ以上１００μｍ以下であることが特に好ましい。
【００５８】
粉体の体積平均粒径は、例えば、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用いて測定される。具体的には、マルチサイザーＩＩによって測定された粒度分布について、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小径側から体積の累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒径とする。
【００５９】
本実施形態の粉体供給方法が有する利点は、供給する粉体及び用いる粉体供給装置１０にかかわらず得られる。また、本実施形態の粉体供給方法は、粉体の流動性が高く、粉体供給装置１０を用いて粉体を供給する際、貯留部１２の内圧が粉体供給装置１０の外圧以上である条件下で粉体供給を行うとフラッシング現象が発生してしまう場合に特に有効である。
【００６０】
本実施形態の粉体供給装置１０の周囲、並びに貯留部１２及び排出部１４の内部に存在する気体の種類は、特に制限はなく、空気、乾燥空気、並びに、窒素及びアルゴン等の不活性ガスが挙げられ、コスト等の面から、空気又は乾燥空気が好ましく、空気がより好ましい。なお、本実施形態において、乾燥空気は湿度５％ＲＨ以下の空気である。
【実施例】
【００６１】
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「％」は「質量％」を、「部」は「質量部」を表す。
【００６２】
（実施例１）
＜非晶性（非結晶性）樹脂ａ１の合成＞
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物４，６９０部と、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物１，３７０部と、テレフタル酸１，５２０部と、フマル酸７５０部と、ドデセニルコハク酸１，１４０部とを原料として撹拌機、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に入れた。触媒としてジブチル錫オキサイド４０部を反応容器に投入し、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保った。混合物を昇温し、１５０℃以上２３０℃以下で１２時間、共縮重合反応させた。その後、２１０℃以上２５０℃以下で徐々に容器内を減圧して、非晶性樹脂ａ１（非晶性ポリエステル樹脂）を合成した。得られた非晶性樹脂ａ１の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０，０００であった。また、非晶性樹脂ａ１の酸価は１２．４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【００６３】
＜結晶性樹脂ｂ１の合成＞
５０モル％の１，１０−デカンジカルボン酸（ドデカン二酸）と、５０モル％の１，９−ノナンジオールとで構成されるモノマー成分を、撹拌機、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に入れ、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した。その後、モノマー成分１，０００部に対して２．５部のチタンテトラブトキサイド（試薬）を反応容器に投入して、窒素ガス気流下１７０℃で３時間、混合物を撹拌し、反応させた。更に、反応容器の温度を２１０℃に上げて反応容器内を３ｋＰａまで減圧し、減圧下で１３時間撹拌反応させて、結晶性樹脂ｂ１（結晶性ポリエステル樹脂）を得た。得られた結晶性樹脂ｂ１の重量平均分子量（Ｍｗ）は、２５，０００であった。また、結晶性樹脂ｂ１の酸価は１１．４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【００６４】
＜非晶性樹脂粒子分散液Ａ１の調製＞
高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、非晶性樹脂ａ１を１，５００部、酢酸エチルを１，６７０部、アニオン系界面活性剤（ドデシルべンゼンスルホン酸ナトリウム）を２５部、イオン交換水を２，５００部加え、５０℃に加熱して１０，０００回転で３０分間分散させた。その後、酢酸エチルを留去させて、体積平均粒径１８０ｎｍの非晶性樹脂粒子分散液Ａ１を作製した。体積平均粒径はマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）にて測定した。その後、イオン交換水を加えて非晶性樹脂粒子分散液Ａ１の固形分濃度を３５．０％に調整した。
【００６５】
＜結晶性樹脂粒子分散液Ｂ１の調製＞
高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、結晶性樹脂ｂ１を２，２００部、酢酸エチルを２，２００部、水酸化ナトリウム水溶液を１０部、アニオン系界面活性剤（ドデシルべンゼンスルホン酸ナトリウム）を２５０部、イオン交換水を４，０００部加え、６０℃に加熱して１０，０００回転で３０分間分散させた。その後、酢酸エチルを留去させて、体積平均粒径１６０ｎｍの結晶性樹脂粒子分散液Ｂ１を作製した。体積平均粒径はマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）にて測定した。その後、イオン交換水を加えて結晶性樹脂粒子分散液Ｂ１の固形分濃度を４０．０％に調整した。
【００６６】
＜離型剤分散液Ｃ１の調製＞
離型剤（日本精鑞株式会社製、商品名：ＦＮＰ００９０、融点Ｔｗ８９．７℃）を２７０部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製、ネオゲンＲＫ、有効成分量：６０％）を１３．５部（有効成分として、離型剤に対して３．０％）、イオン交換水を７２１．６部混合した。混合物において、圧力吐出型ホモジナイザー（ゴーリン社製、ゴーリンホモジナイザー）を用いて、内液温度１２０℃にて離型剤を溶解した後、分散圧力５ＭＰａで１２０分間、続いて、４０ＭＰａで３６０分間、分散処理し、次いで冷却して、離型剤分散液Ｃ１を得た。離型剤分散液Ｃ１に含まれる離型剤粒子の体積平均粒径は、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）にて測定した結果、２３０ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて離型剤分散液Ｃ１の固形分濃度を２０．０％に調整した。
【００６７】
＜着色剤分散液Ｄ１の調製＞
シアン顔料（大日精化工業株式会社製：ＥＣＢ  ３０１）２００部、アニオン系界面活性剤（第一工業製薬株式会社製、ネオゲンＳＣ）３３部（有効成分６０％、着色剤に対して１０％）及びイオン交換水７５０部を全て投入した際の液面の高さが、容器の高さの１／３程度になる大きさのステンレス容器を用意した。このステンレス容器に、イオン交換水２８０部とアニオン系界面活性剤（ネオゲンＳＣ）２０部とを入れ、充分に界面活性剤を溶解させた後、シアン顔料２００部を投入した。撹拌機を用いて濡れていない顔料がなくなるまで撹拌するとともに、充分に脱泡させた。脱泡後に残りのイオン交換水及び界面活性剤（ネオゲンＳＣ）１３部を加え、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５，０００回転で１０分間分散した後、撹拌機で１昼夜撹拌させて脱泡した。その後、再度ホモジナイザーを用いて、６，０００回転で１０分間分散した後、撹拌機で１昼夜攪拌させて脱泡した。続けて、分散液を高圧衝撃式分散機アルティマイザー（株式会社スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて、圧力２４０ＭＰａで分散した。分散は、トータル仕込み量と装置の処理能力とから換算して２５パス相当行った。得られた分散液を７２時間放置して沈殿物を除去し、イオン交換水を加えて、固形分濃度を１５％に調整し、着色剤分散液Ｄ１を得た。この着色剤分散液Ｄ１に含まれる着色剤粒子の体積平均粒径は、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）にて測定した結果、１１５ｎｍであった。
【００６８】
＜硫酸アルミニウム水溶液の調製＞
硫酸アルミニウム粉末（浅田化学工業株式会社製、１７％硫酸アルミニウム）３５部及びイオン交換水１，９６５部を容器へ投入し、３０℃にて、沈殿物が消失するまで撹拌混合して硫酸アルミニウム水溶液を調製した。
【００６９】
＜トナーの製造＞
結晶性樹脂粒子分散液Ｂ１が９０部、非晶性樹脂粒子分散液Ａ１が６３５部、着色剤分散液Ｄ１を１５０部、離型剤分散液Ｃ１を１６０部、イオン交換水１，３００部、及び、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製、ネオゲンＳ２０Ｆ）４０部を、温度計、ｐＨ計、撹拌機、温調用設備を具備した反応容器に入れた。温度２５℃にて、高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）にて１０，０００ｒｐｍで分散しながら、調製した硫酸アルミニウム水溶液を１２５部添加し、６分間分散した。
【００７０】
その後、スラリーが充分に撹拌するように撹拌機の回転数を調整しながら、温度４０℃までは０．１℃／分で昇温した。１０分ごとにマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）にて体積平均粒径を測定した。体積平均粒径が５．０μｍとなったところで温度を保持し、更に１５０部の非晶性樹脂粒子分散液Ａ１を５分間かけて投入した。投入後３０分間保持した後、４％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、５℃ごとにｐＨを９．０に調整しながら、昇温速度１℃／分で９０℃まで昇温し、９０℃で保持した。１５分ごとに光学顕微鏡と走査電子顕微鏡（ＦＥ  ＳＥＭ）にて粒子形状及び表面性を観察したところ、１．０時間で粒子の合一が確認されたので、熱交換機を用いてスラリーを３０℃まで５分間で冷却した。
【００７１】
冷却後のスラリーを、目開き１５μｍのナイロンメッシュに通過させ粗大粉を除去した。その後、フィルタープレス（株式会社栗田機械製作所製）を用いて、固液分離処理及び圧搾処理を行った。続いて、洗浄液としてイオン交換水を洗浄液配管を通して注入し、濾液配管に設置した導電率計により測定された濾液の導電率値が３０μＳ／ｃｍ以下になるまでトナーを洗浄した。洗浄したトナーを湿式乾式整粒機（コーミル）で細かく砕き、湿潤トナーを得た。マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）にて体積平均粒径を測定したところ、得られた湿潤トナーの体積平均粒径は６．０μｍであった。
【００７２】
次に、得られた湿潤トナーを、気流乾燥機（ＦＪＤ−２インチ、株式会社セイシン企業製）を用いて乾燥した。乾燥風量は２ｍ３／分、乾燥機出口温度は４５℃とした。乾燥後のトナーの水分率を測定したところ、水分率は０．５％であった。乾燥後のトナーの見掛け密度をＪＩＳ  Ｋ５１０１−１２−１の規定に準拠してパウダテスタ（ホソカワミクロン株式会社製）を用いて測定したところ、０．４ｇ／ｃｍ３であった。
【００７３】
得られた乾燥トナー２００ｋｇを図１に示す粉体供給装置１０の貯留部１２に粉体として投入した。粉体供給装置１０は、排出手段１６として１本のスクリューを有する１軸押出機を備えていた。実施例１では、開閉弁２２を閉じ（通気管１８の開度０％）、排出手段１６のスクリュー回転数を１２０ｒｐｍに設定した。スクリューの構造、スクリュー回転数及び乾燥トナーの見掛け密度から算出される理論供給速度Ｑは、６００ｋｇ／時であった。
【００７４】
上記の運転条件で粉体供給装置１０を用いた粉体供給を行い、貯留部１２の内圧の変動が少なくなったところで、１分間の粉体供給を行い、その間に排出口２０から排出された粉体の総量の重量を測定した。得られた測定値から、実際の粉体供給速度Ｖ（ｋｇ／時）を算出した。これを１０回繰り返し、粉体供給速度Ｖの平均値を求めた。実施例１において、貯留部１２の内圧は粉体供給装置１０の外圧に対して−０．１ｋＰａであり、実際の粉体供給速度Ｖ（平均）は５００ｋｇ／時であった。
【００７５】
（実施例２）
開閉弁２２の開度を１０％としたこと以外は、実施例１と同様の方法で粉体の供給を実施した。実施例２において、貯留部１２の内圧は粉体供給装置１０の外圧に対して−０．０１ｋＰａであり、実際の粉体供給速度Ｖ（平均）は５８０ｋｇ／時であった。
【００７６】
（実施例３及び４）
実施例３及び４では、図２に示す吸気装置２４を備える粉体供給装置１０を用いた。当該粉体供給装置１０を用い、開閉弁２２の開度を表１に記載の通り設定したこと以外は、実施例１と同様の方法で粉体の供給を実施した。実施例３において、貯留部１２の内圧は粉体供給装置１０の外圧に対して−３ｋＰａであり、実際の粉体供給速度Ｖは３００ｋｇ／時であった。また、実施例４において、貯留部１２の内圧は粉体供給装置１０の外圧に対して−１ｋＰａであり、実際の粉体供給速度Ｖ（平均）は４００ｋｇ／時であった。
【００７７】
（実施例５）
スクリュー回転数を２０ｒｐｍに設定したこと以外は、実施例１と同様の方法で粉体の供給を実施した。実施例５において、理論供給速度Ｑは１００ｋｇ／時であり、貯留部１２の内圧は粉体供給装置１０の外圧に対して−０．０５ｋＰａであり、実際の粉体供給速度Ｖ（平均）は９０ｋｇ／時であった。
【００７８】
（実施例６）
排出手段１６として２本のスクリューを有する２軸押出機を有する粉体供給装置１０を用い、スクリュー回転数を６０ｒｐｍに設定したこと以外は、実施例１と同様の方法で粉体の供給を実施した。実施例６において、理論供給速度Ｑは６００ｋｇ／時であり、貯留部１２の内圧は粉体供給装置１０の外圧に対して−０．１ｋＰａであり、実際の粉体供給速度Ｖ（平均）は５００ｋｇ／時であった。
【００７９】
（実施例７）
溶解懸濁法によりトナーを作製した。以下に、溶解懸濁法によるトナーの作製方法を示す。
【００８０】
＜離型剤分散液Ｃ２の調製＞
離型剤（日本精鑞株式会社製、商品名：ＦＮＰ００９０、融点Ｔｗ８９．７℃）１０部及び酢酸エチル９０部を撹拌槽に投入し、６０℃まで加熱しながら撹拌した。次いで、エバラマイルダー（荏原製作所株式会社製）を用いて３時間分散した後、室温（２０℃）まで冷却し、微粒子化したワックスを析出させた。次に１０℃を維持するよう冷却したまま、圧力吐出型ホモジナイザー（ゴーリン社製、ゴーリンホモジナイザー）を用いて分散圧力５ＭＰａで２時間、続いて、４０ＭＰａで６時間、分散処理を行い、離型剤分散液Ｃ２を得た。
【００８１】
＜着色剤分散液Ｄ２の調製＞
シアン顔料（大日精化工業（株）製：ＥＣＢ  ３０１）２５部及び酢酸エチル７５部を混合し、混合液をサンドミル分散機にて３時間分散して、顔料分散液（着色剤分散液Ｄ２）を得た。
【００８２】
＜シアントナー用油相の調製＞
非晶性樹脂ａ１を５０部、着色剤分散液Ｄ２を２０部（顔料濃度２５％）、離型剤分散液Ｃ２を５０部（離型剤濃度１０％）、酢酸エチルを３０部、それぞれ反応容器に投入して混合し、シアントナー用油相を調製した。
【００８３】
＜炭酸カルシウム分散液の調製＞
アクリル酸−マレイン酸共重合体（Ｍｎ：１００００）で被覆された炭酸カルシウム（平均体積粒子径８０ｎｍ、丸尾カルシウム株式会社製）２０部及びイオン交換水８０部を容器に入れ、ダイノーミル（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間分散し、無機分散剤として炭酸カルシウム分散液を調製した。
【００８４】
＜カルボキシメチルセルロース水溶液の調製＞
カルボキシメチルセルロース（エーテル化度０．７５、平均重合度８５０、第一工業製薬株式会社製）１部及びイオン交換水９９部を３時間撹拌混合し、有機分散剤としてカルボキシメチルセルロース水溶液を調製した。
【００８５】
＜トナー用水相の調製＞
炭酸カルシウム分散液１８部、カルボキシメチルセルロース水溶液５０部及びイオン交換水３２部を混合し、トナー用水相を調製した。
【００８６】
＜乳化工程＞
シアントナー用油相を３６０ｋｇ／時、トナー用水相を４８０ｋｇ／時でパイプラインホモミキサー（特殊機化工業株式会社（現プライミクス株式会社）製）に供給し、周速度２０ｍ／秒で乳化を行い、乳化物を得た。
【００８７】
＜脱溶媒工程＞
乳化工程で得られた乳化物をコンデンサー及びジャケットを装着した撹拌槽に投入し、３５℃、３０ｍｍＨｇの減圧下で１５時間、溶媒（酢酸エチル）の除去を行い、脱溶媒スラリーを得た。
【００８８】
＜洗浄工程＞
得られた脱溶媒スラリーを撹拌槽で撹拌しながら塩酸水溶液を加えて、ｐＨを４．５に調整し、フィルタープレスでろ過してろ過ケーキを得た。
【００８９】
ろ過ケーキに対して固形分重量比が１５％となる量のイオン交換水を加えてスラリーとし、撹拌槽で撹拌しながら塩酸水溶液を加えて、スラリーのｐＨを２．０に調整し、フィルタープレスでろ過してろ過ケーキを得た。
【００９０】
ろ過ケーキに対して固形分重量比が１５％となる量のイオン交換水を加えてスラリーとし、撹拌槽で撹拌しながら水酸化ナトリウム水溶液を加えて、スラリーのｐＨ９．０に調整し、１時間保持した後、フィルタープレスでろ過してろ過ケーキを得た。
【００９１】
ろ過ケーキに対して固形分重量比が１５％となる量のイオン交換水を加えてスラリーとし、撹拌槽で撹拌しながら塩酸水溶液を加えて、スラリーのｐＨを４．０に調整し、フィルタープレスでろ過して、湿潤トナーのろ過ケーキを得た。
【００９２】
＜乾燥工程＞
湿潤トナーを、フラッシュジェットドライヤー（セイシン企業株式会社製）を用いて乾燥した。乾燥風量は４０ｍ３／分、乾燥機入口温度は１００℃として８０ｋｇ／時の割合で湿潤トナーを供給した。続いて、回収したトナーを５０℃の棚段乾燥機中で１５時間静置乾燥してトナーとした。乾燥後のトナーの水分率を測定したところ、水分率は０．５％であった。得られたトナーの体積平均粒子径をマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径５０μｍ、ベックマン−コールター社製）で測定したところ、１０．０μｍであった。得られたトナーの見掛け密度をＪＩＳ  Ｋ５１０１−１２−１の規定に準拠してパウダテスタ（ホソカワミクロン株式会社製）を用いて測定したところ、０．５０ｇ／ｃｍ３であった。
【００９３】
このようにして作製されたトナーを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粉体の供給を実施した。実施例７において、理論供給速度Ｑは６５０ｋｇ／時であり、貯留部１２の内圧は粉体供給装置１０の外圧に対して−０．１ｋＰａであり、実際の粉体供給速度Ｖ（平均）は６００ｋｇ／時であった。
【００９４】
（実施例８）
溶解懸濁法において、トナー用水相として、炭酸カルシウム分散液１２部、カルボキシメチルセルロース水溶液５０部及びイオン交換水３８部を混合して調製されたトナー用水相を使用すること以外は、実施例７と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナーの体積平均粒子径をマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径５０μｍ、ベックマン−コールター社製）で測定したところ、１５．０μｍであった。得られたトナーの見掛け密度をＪＩＳ  Ｋ５１０１−１２−１の規定に準拠してパウダテスタ装置（ホソカワミクロン株式会社製）を用いて測定したところ、０．５５ｇ／ｃｍ３であった。
【００９５】
このようにして作製されたトナーを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粉体の供給を実施した。実施例８において、理論供給速度Ｑは７００ｋｇ／時であり、貯留部１２の内圧は粉体供給装置１０の外圧に対して−０．２ｋＰａであり、実際の粉体供給速度Ｖ（平均）は６５０ｋｇ／時であった。
【００９６】
（実施例９）
粉砕法により樹脂粒子を作製した。以下に、粉砕法による樹脂粒子の作製方法を示す。ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物４，６９０部と、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物１，３７０部と、テレフタル酸１，５２０部と、フマル酸７５０部と、ドデセニルコハク酸１，１４０部とを原料として撹拌機、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に入れた。触媒としてジブチル錫オキサイド４０部を反応容器に投入し、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保った。混合物を昇温し、１５０℃以上２３０℃以下で１２時間、共縮重合反応させた。その後、２１０℃以上２５０℃以下で徐々に容器内を減圧して、非晶性樹脂ａ２（非晶性ポリエステル樹脂）を合成した。得られた非晶性樹脂ａ２を機械式粉砕機で粉砕し、樹脂粒子を得た。
【００９７】
得られた樹脂粒子の体積平均粒子径をふるい分け法で測定したところ、５００μｍであった。得られたトナーの見掛け密度をＪＩＳ  Ｋ５１０１−１２−１の規定に準拠してパウダテスタ装置（ホソカワミクロン株式会社製）を用いて測定したところ、０．７０ｇ／ｃｍ３であった。
【００９８】
このようにして作製された樹脂粒子を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粉体の供給を実施した。実施例９において、理論供給速度Ｑは１０００ｋｇ／時であり、貯留部１２の内圧は粉体供給装置１０の外圧に対して−０．２ｋＰａであり、実際の粉体供給速度Ｖ（平均）は９００ｋｇ／時であった。
【００９９】
（実施例１０）
開閉弁２２の開度を２０％としたこと以外は、実施例１と同様の方法で粉体の供給を実施した。実施例１０において、貯留部１２の内圧は粉体供給装置１０の外圧に対して−０．００１ｋＰａであり、実際の粉体供給速度Ｖ（平均）は６００ｋｇ／時であった。
【０１００】
（比較例１）
開閉弁２２を全開（開度１００％）としたこと以外は、実施例１と同様の方法で粉体の供給を実施した。粉体供給装置１０において、貯留部１２の内圧と粉体供給装置１０の外圧との差は０ｋＰａであった。比較例１では、実際の粉体供給速度Ｖ（平均）は理論供給速度Ｑの６００ｋｇ／時を大きく上回る２０００ｋｇ／時であり、フラッシング現象が発生した。
【０１０１】
（比較例２）
開閉弁２２を全開（開度１００％）としたこと以外は、実施例２と同様の方法で粉体の供給を実施した。粉体供給装置１０において、貯留部１２の内圧と粉体供給装置１０の外圧との差は０ｋＰａであった。比較例２では、実際の粉体供給速度Ｖ（平均）は理論供給速度Ｑの６００ｋｇ／時を大きく上回る１０００ｋｇ／時であり、フラッシング現象が発生した。
【０１０２】
（比較例３〜６）
開閉弁２２を全開（開度１００％）としたこと以外は、実施例３〜６と同様の方法で粉体の供給を実施した。粉体供給装置１０において、貯留部１２の内圧と粉体供給装置１０の外圧との差は０ｋＰａであった。比較例３〜６においても、実際の粉体供給速度Ｖ（平均）が理論供給速度Ｑを大きく上回り、フラッシング現象が発生した。
【０１０３】
＜粉体供給速度Ｖの制御性評価＞
各実施例及び各比較例につき、粉体供給速度Ｖのバラツキ度合を見るため、各回の測定値より標準偏差σを求め、粉体供給速度Ｖの制御性を評価した。粉体供給速度Ｖの標準偏差σの理論供給速度Ｑに対する比率が５％以下である場合を「○」と、当該比率が５〜１０％である場合を「△」と、当該比率が１０％以上である場合を「×」と、それぞれ評価した。
【０１０４】
各実施例及び各比較例の結果を、表１〜表３に示す。
【表１】
2018043866.tif 000003
【表２】
2018043866.tif 000004
【表３】
2018043866.tif 000005
【０１０５】
表１〜表３における「貯留部内圧」の値は、上記の通り、貯留部１２の内圧から粉体供給装置１０の外圧を引いて得られる数値を示す。理論供給速度Ｑ（ｋｇ／時）は、排出手段１６におけるスクリューの１ピッチ当たりの気体占有体積、スクリュー回転速度及びトナーの見掛け密度の積である。
【０１０６】
実施例１〜１０及び比較例１〜６の結果が示すように、貯留部１２と排出部１４と排出手段１６と通気管１８とを備える粉体供給装置１０を用いて、貯留部１２の内部の気圧が粉体供給装置１０の外部の気圧よりも低い状態で排出手段１６から粉体を排出して供給する、本実施形態の粉体供給方法は、貯留部１２の内部の気圧が粉体供給装置１０の外部の気圧以上である状態で排出手段１６から粉体を排出して供給する場合と比較して、フラッシング現象の発生を抑制したことが確認された。
【符号の説明】
【０１０７】
１０，３０  粉体供給装置、１２  貯留部、１４  排出部、１６  排出手段、１８  通気管、２０  排出口、２２  開閉弁、２４  吸気装置、２６  フィルター。
【図１】
2018043866.tif 000006
【図２】
2018043866.tif 000007
【図３】
2018043866.tif 000008