(57)【要約】【課題】切屑排出性の良好な回転工具が求められていた。【解決手段】一態様の回転工具は、回転軸を有し、第１端から第２端にかけて延びた円柱形状の本体と、第１端側に位置する第１刃と、本体の外周において第１端側から第２端側に向かって位置する第２刃と、第１刃に沿って位置する第１溝と、第２刃に沿って位置するとともに第１溝に続いて位置する第２溝とを備えている。第１溝は、回転軸に沿った断面において、回転軸側から延びる輪郭が凸曲線形状であり、輪郭は、回転軸から離れた位置に、回転軸に近い位置よりも曲率半径の小さい部位を有している。【選択図】図４
2018140449.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸を有し、第１端から第２端にかけて延びた円柱形状の本体と、
前記第１端側に位置する第１刃と、
前記本体の外周において前記第１端側から前記第２端側に向かって位置する第２刃と、
前記第１刃に沿って位置する第１溝と、
前記第２刃に沿って位置するとともに前記第１溝に続いて位置する第２溝とを備え、
前記第１溝は、前記回転軸に沿った断面において、
前記回転軸側から延びる輪郭が凸曲線形状であり、
前記輪郭は、前記回転軸より離れた位置に、前記回転軸に近い位置よりも曲率半径の小さい部位を有している回転工具。
【請求項２】
前記第１刃は、第１刃部と、該第１刃部に対して回転方向の前方において隣り合う第２刃部と、該第２刃部に対して回転方向の前方において隣り合う第３刃部とを備え、
前記第１溝は、前記第１刃部に沿って位置する第１溝部と、前記第２刃部に沿って位置する第２溝部とを備え、
前記第１端の正面視において、前記第１溝部の溝分割角が、前記第２溝部の溝分割角よりも大きく、
前記回転軸に沿った断面において、
前記第１溝部における前記輪郭は、前記回転軸に近い位置に、前記回転軸から離れた位置よりも曲率半径の大きい第１部位を有し、
前記第２溝部における前記輪郭は、前記回転軸に近い位置に、前記回転軸から離れた位置よりも曲率半径の大きい第２部位を有し、
前記第１部位の曲率半径が、前記第２部位の曲率半径よりも大きい請求項１に記載の回転工具。
【請求項３】
前記第１刃は、第１刃部と、該第１刃部に対して回転方向の前方において隣り合う第２刃部と、該第２刃部に対して回転方向の前方において隣り合う第３刃部とを備え、
前記第１溝は、前記第１刃部に沿って位置する第１溝部と、前記第２刃部に沿って位置する第２溝部とを備え、
前記第１端の正面視において、前記第１溝部の溝分割角が、前記第２溝部の溝分割角よりも大きく、
前記回転軸に沿った断面において、
前記第１溝部における前記輪郭は、前記回転軸より離れた位置に、前記回転軸に近い位置よりも曲率半径の小さい第３部位を有し、
前記第２溝部における前記輪郭は、前記回転軸より離れた位置に、前記回転軸に近い位置よりも曲率半径の小さい第４部位を有し、
前記第３部位の曲率半径が、前記第４部位の曲率半径よりも大きい請求項１又は２に記載の回転工具。
【請求項４】
前記第１刃は、第１刃部と、該第１刃部に対して回転方向の前方において隣り合う第２刃部と、該第２刃部に対して回転方向の前方において隣り合う第３刃部とを備え、
前記第１溝は、前記第１刃部に沿って位置する第１溝部と、前記第２刃部に沿って位置する第２溝部とを備え、
前記第１端の正面視において、前記第１溝部の溝分割角が、前記第２溝部の溝分割角よりも大きく、
前記回転軸に沿った断面において、
前記第１溝部における前記輪郭は、前記回転軸に近い位置に、前記回転軸から離れた位置よりも曲率半径の大きい第１部位を有し、
前記第２溝部における前記輪郭は、前記回転軸に近い位置に、前記回転軸から離れた位
置よりも曲率半径の大きい第２部位を有し、
前記第２部位の長さが、前記第１部位の長さよりも長い請求項１乃至３のいずれか１つに記載の回転工具。
【請求項５】
前記第１刃は、第１刃部と、該第１刃部に対して回転方向の前方において隣り合う第２刃部と、該第２刃部に対して回転方向の前方において隣り合う第３刃部とを備え、
前記第１溝は、前記第１刃部に沿って位置する第１溝部と、前記第２刃部に沿って位置する第２溝部とを備え、
前記第１端の正面視において、前記第１溝部の溝分割角が、前記第２溝部の溝分割角よりも大きく、
前記回転軸に沿った断面において、
前記第１溝部における前記輪郭は、前記回転軸より離れた位置に、前記回転軸に近い位置よりも曲率半径の小さい第３部位を有し、
前記第２溝部における前記輪郭は、前記回転軸より離れた位置に、前記回転軸に近い位置よりも曲率半径の小さい第４部位を有し、
前記第４部位の長さが、前記第３部位の長さよりも長い請求項１乃至４のいずれか１つに記載の回転工具。
【請求項６】
前記輪郭は、前記回転軸から離れた位置に、前記回転軸に近い位置よりも曲率半径の小さい第１部と、該第１部よりも前記回転軸から離れるとともに前記第１部よりも曲率半径の小さい第２部とを有している請求項１乃至５のいずれか１つに記載の回転工具。
【請求項７】
前記第１刃は、第１刃部と、該第１刃部に対して回転方向の前方において隣り合う第２刃部とを有しており、
前記第１端の正面視において、前記第１刃部と前記第２刃部との間に位置する前記第１溝は、前記第１刃部に平行な方向に延びた第３溝を有している請求項１乃至６のいずれか１つに記載の回転工具。
【請求項８】
前記第１溝は、前記第３溝を複数有している請求項７に記載の回転工具。
【請求項９】
前記第３溝は、前記本体の外周側において前記第２溝につながっている請求項７又は８に記載の回転工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本態様は、回転工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
被削材の切削加工に用いられる回転工具として、特許文献１に記載されているように先端にギャッシュを有する回転工具（エンドミル）が知られている。ギャッシュが複数の平面によって構成される場合、これらの平面が交差する稜線において切屑が詰まるおそれがある。これに対し、特許文献１に記載されたエンドミルにおいては、ギャッシュが凸曲面形状となっているため、外周方向へ切屑が流れ易くなっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−２１７０２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の回転工具においては、ギャッシュが単純な凸曲面となっている。そのため、切屑の排出性をさらに高めるべく上記の凸曲面の曲率半径を小さくすると先端側での芯厚が小さくなり、応力が集中し易い回転工具の先端側の耐久性が低下するおそれがあった。また、回転工具の先端側における応力集中を緩和すべく上記の凸曲面の曲率半径を大きくするとギャッシュに十分なスペースが確保されず切屑の流れが滞るおそれがあった。
【０００５】
そのため、耐久性及び切屑排出性がいずれも良好な回転工具が求められていた。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
一態様の回転工具は、回転軸を有し、第１端から第２端にかけて延びた円柱形状の本体と、前記第１端側に位置する第１刃と、前記本体の外周において前記第１端側から前記第２端側に向かって位置する第２刃と、前記第１刃に沿って位置する第１溝と、前記第２刃に沿って位置するとともに前記第１溝に続いて位置する第２溝とを備えている。前記第１溝は、前記回転軸に沿った断面において、前記回転軸側から延びる輪郭が凸曲線形状であり、前記輪郭は、前記回転軸から離れた位置に、前記回転軸に近い位置よりも曲率半径の小さい部位を有している。
【発明の効果】
【０００７】
上記態様の回転工具は、高い耐久性と良好な切屑排出性を有する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】一実施形態の回転工具を示す側面図である。
【図２】図１に示す回転工具における第１端の側の拡大図である。
【図３】図１に示す回転工具の第１端における正面図である。
【図４】図３におけるＡ１−Ａ１断面の一部を示す断面図である。
【図５】図３におけるＡ２−Ａ２断面の一部を示す断面図である。
【図６】図１に示す回転工具の斜視図である。
【図７】図６に示す回転工具における第１端の側の拡大図である。
【図８】図６に示す回転工具の別の角度からの斜視図である。
【図９】図８に示す回転工具における第１端の側の拡大図である。
【図１０】一実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。
【図１１】一実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。
【図１２】一実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、一実施形態の回転工具１について、図面を用いて詳細に説明する。ただし、以下で参照する各図は、説明の便宜上、本実施形態を構成する部材のうち主要な部材のみを簡略化して示したものである。したがって、回転工具は、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率を忠実に表したものではない。
【００１０】
本実施形態では、回転工具１の一例としてラフィングエンドミルを示している。なお、回転工具１は、本実施形態に示すラフィングエンドミルに限定されるものではなく、例えばフライス工具であってもよい。
【００１１】
回転工具１は、図１に示すように、回転軸Ｘを有し、第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた円柱形状の本体３と、第１端３ａ側に位置する第１刃５と、本体３の外周において第１端３ａ側から第２端３ｂ側に向かって位置する第２刃７と、第１刃５に沿って位置する第１溝９と、第２刃７に沿って位置するとともに第１溝９に接続された第２溝１１とを備えている。なお、図１などにおける矢印Ｙは、回転軸Ｘを中心とした本体３の回転方向を示している。
【００１２】
円柱形状の本体３は、切削加工物を製造するための被削材の切削加工時において、回転軸Ｘを中心に矢印Ｙ方向に回転する。なお、本体３は厳密な意味での円柱形状である必要はない。また、第１端３ａから第２端３ｂにかけて本体３の外径が一定でなくてもよく、例えば、第１端３ａから第２端３ｂにかけて本体３の外径が大きくなるテーパ形状であってもよい。
【００１３】
図１においては、本体３の左側の端部が第１端３ａ、右側の端部が第２端３ｂである。以下、切削加工時の回転工具１の使用状況に対応して、第１端３ａを先端３ａ、第２端３ｂを後端３ｂと記載して説明する。
【００１４】
本実施形態の本体３は、例えば、外径が４ｍｍ〜２５ｍｍに設定される、また、本実施形態の本体３は、例えば、回転軸Ｘに沿った方向の長さをＬとし、外径をＤとするとき、Ｌ＝４Ｄ〜１５Ｄに設定される。
【００１５】
本実施形態における本体３は、切削部１３とシャンク部１５とを有している。シャンク部１５は、工作機械（不図示）の回転するスピンドルに把持される部位であり、工作機械におけるスピンドルの形状に応じて設計される部位である。シャンク部１５の形状としては、例えば、ストレートシャンク、ロングシャンク、ロングネック及びテーパーシャンクなどが挙げられる。
【００１６】
切削部１３は、シャンク部１５に対して先端３ａ側に位置している。切削部１３は、被削材と接触する部位を含み、この部位は、被削材の切削加工において主たる役割をなす。
【００１７】
切削部１３の先端３ａ側には第１刃５が位置しており、また、切削部１３の外周には、先端３ａ側から後端３ｂ側に向かって第２刃７が位置している。第１刃５は一般的に先端刃あるいは底刃と呼ばれる部位であり、第２刃７は一般的に外周刃と呼ばれる部位である。
【００１８】
切削部１３の先端３ａ側に位置する第１刃５は、先端３ａ側から見た場合に、切削部１３の外周から回転軸Ｘに向かって延びている。そのため図３に示すように、第１刃５は先端３ａ側から回転工具１を見た場合に視認可能である。第１刃５の数は、１つであってもよく、また、複数であってもよい。本実施形態における第１刃５の数は、４つである。
【００１９】
第２刃７は、直線形状であってもよく、また、らせん形状であってもよい。らせん形状である場合に、第２刃７のねじれ角θは、特定の値に限定されるものではないが、例えば３〜４５°程度に設定される。
【００２０】
ねじれ角θは、図２に示すように、本体３を側面視した場合における第２刃７と回転軸Ｘとのなす角度によって評価できる。また、ねじれ角θは、先端３ａ側から後端３ｂ側にかけて一定であってもよく、また途中で変化していてもよい。第２刃７の数は特に限定されないが、通常、第１刃５の数と同じである。本実施形態においては、第１刃５の数が４つであることから、第２刃７の数もまた４つである。
【００２１】
本実施形態における第１溝９は、第１刃５によって生成される切屑を外部に排出するために備えられている。本実施形態においては、第１刃５の数が４つであることから、第１溝９の数もまた４つである。
【００２２】
本実施形態における第１溝９は、図４に示すように回転軸Ｘに沿った断面において、回転軸Ｘ側から延びる輪郭１７が凸曲線形状である。輪郭１７が複数の直線形状の部位によって構成されていないことから、直線形状の部位が交わることによって生じる頂点が無い。そのため、切屑の流れが滑らかになる。
【００２３】
さらに、本実施形態における輪郭１７は、回転軸Ｘから離れた位置に、回転軸Ｘに近い位置よりも曲率半径の小さい部位を有している。具体的には、本実施形態における輪郭１７は、相対的に回転軸Ｘの近くに位置する第１領域１７ａと、この第１領域１７ａよりも回転軸Ｘから離れて位置する第２領域１７ｂとを有している。第１領域１７ａ及び第２領域１７ｂは、それぞれ凸曲線形状であり、本実施形態の回転工具１は、第１領域１７ａの曲率半径ｒ１よりも第２領域１７ｂの曲率半径ｒ２が小さい。
【００２４】
なお、第１領域１７ａは、輪郭１７における回転軸Ｘ側の端部Ｅを含んでいてもよく、また、輪郭１７における回転軸Ｘ側の端部Ｅから離れていてもよいが、本実施形態においては輪郭１７における回転軸Ｘ側の端部Ｅを含んでいる。
【００２５】
本実施形態において、輪郭１７が、回転軸Ｘから離れた位置に相対的に曲率半径ｒ２の小さい第２領域１７ｂを有しているため、切屑が排出されるスペースが確保され、良好な切屑排出性を有する。一方で、輪郭１７が、回転軸Ｘに近い位置に相対的に曲率半径ｒ１の大きい第１領域１７ａを有しているため、切削負荷の集中し易い先端３ａ側の剛性が向上することによって耐久性が高められる。  結果として、本実施形態の回転工具１は、高い耐久性及び良好な切屑排出性を備えた工具となっている。
【００２６】
第２刃７に沿って位置する第２溝１１は、第２刃７によって生成される切屑を外部に排出するために備えられている。そのため、第２溝１１は、第２刃７に対する回転方向Ｙの前方において、この第２刃７に沿って位置している。また、第２溝１１は第１溝９に続いて位置しており、第１刃５によって生成され、第１溝９を流れる切屑は、第２溝１１へと排出される。
【００２７】
本実施形態においては、第２刃７の数が４つであることから、第２溝１１の数もまた４つである。回転軸Ｘに直交する断面における第２溝１１の形状は、例えば、凹曲線形状、
矩形又はＶ字型などにすればよい。
【００２８】
本実施形態における回転工具１は、４つの第１刃５を備えている。これらの第１刃５の一つを第１刃部１９、この第１刃部１９に対して回転方向Ｙの前方において隣り合う第１刃５を第２刃部２１、この第２刃部２１に対して回転方向Ｙの前方において隣り合う第１刃５を第３刃部２３とする。
【００２９】
また、４つの第１溝１１のうち第１刃部１９に沿って位置する第１溝１１を第１溝部２５、第２刃部２１に沿って位置する第１溝１１を第２溝部２７とする。第１溝部２５及び第２溝部２７はそれぞれ正面視において第１刃部１９及び第２刃部２１の回転方向Ｙの前方に位置している。
【００３０】
また、回転軸Ｘに沿った断面における第１溝部２５の輪郭１７は、図４に示すように、回転軸Ｘに近い位置に、第２領域１７ｂよりも曲率半径の大きい第１領域１７ａとして第１部位２９を有しており、回転軸Ｘに沿った断面における第２溝部２７の輪郭１７は、図５に示すように、回転軸Ｘに近い位置に、第２領域１７ｂよりも曲率半径の大きい第１領域１７ａとして第２部位３１を有していてもよい。
【００３１】
ここで、先端３ａの正面視において、第１溝部２５の溝分割角φ１が、第２溝部２７の溝分割角φ２より大きく、回転軸Ｘに沿った断面における、第１部位２９の曲率半径が、第２部位３１の曲率半径よりも大きい場合には、回転工具１の耐久性及び切屑排出性をさらに高めることができる。
【００３２】
溝分割角φ１が相対的に大きい第１溝部２５においては、第１溝部２５における第１部位２９の曲率半径が大きいため、先端３ａ側の剛性が向上することによって耐久性が高められる。また、溝分割角φ２が相対的に小さい第２溝部２７においては、第２部位３１の曲率半径が小さく切屑が排出されるスペースが確保されるため、良好な切屑排出性が得られる。
【００３３】
また、第２部位３１の長さＬ２が、第１部位２９の長さＬ１より長い場合には、切屑を第２部位３１において安定してコントロールすることができるため良好な切屑排出性が得られる。
【００３４】
また、回転軸Ｘに沿った断面における第１溝部２５の輪郭１７が、図４に示すように、回転軸Ｘから離れた位置に、第１領域１７ａよりも曲率半径の小さい第２領域１７ｂとして第３部位３３を有しており、回転軸Ｘに沿った断面における第２溝部２７の輪郭１７が、図５に示すように、回転軸Ｘから離れた位置に、第１領域１７ａよりも曲率半径の小さい第２領域１７ｂとして第４部位３５を有していてもよい。
【００３５】
ここで、回転軸Ｘに沿った断面における、第３部位３３の曲率半径が、第４部位３５の曲率半径よりも大きい場合にも、回転工具１の耐久性及び切屑排出性をさらに高めることができる。第１溝部２５における第３部位３３の曲率半径が大きいため、回転工具１の剛性が向上することによって耐久性が高められる。また、第４部位３５の曲率半径が小さく切屑が排出されるスペースが確保されるため、良好な切屑排出性が得られる。
【００３６】
また、第４部位３５の長さＬ４が、第３部位３３の長さＬ３より長い場合には、切屑を第４部位３５において安定してコントロールすることができるため良好な切屑排出性が得られる。
【００３７】
回転軸Ｘに沿った断面における第１溝９の輪郭１７は、相対的に回転軸Ｘの近くに位置
する第１領域１７ａ及び相対的に回転軸Ｘの遠くに位置する第２領域１７ｂを有しているが、これらの領域のみを有していてもよく、また、他の領域を有していてもよい。
【００３８】
例えば、輪郭１７が、図４に示すように、第２領域１７ｂよりもさらに回転軸Ｘから離れるとともに第２領域１７ｂよりも曲率半径の小さい第３領域１７ｃを有していてもよい。仮に、第２領域１７ｂを第１部、第３領域１７ｃを第２部とすれば、輪郭１７が、回転軸Ｘから離れた位置に、回転軸Ｘに近い位置よりも曲率半径の小さい第１部と、第１部よりも回転軸Ｘから離れるとともに第１部よりも曲率半径の小さい第２部とを有していると言い換えることができる。このような第２領域１７ｂ（第１部）及び第３領域１７ｃ（第２部）を輪郭１７が有している場合には、高い耐久性を確保しつつ切屑排出性をさらに良好なものにできる。
【００３９】
また、輪郭１７が、第１領域１７ａ、第２領域１７ｂ及び第３領域１７ｃに加えて、第３領域１７ｃよりもさらに回転軸Ｘから離れるとともに第３領域１７ｃよりも曲率半径の小さい第４領域（不図示）を有していてもよい。このような第４領域を輪郭１７が有している場合には、高い耐久性を確保しつつ切屑排出性をより一層良好なものにできる。
【００４０】
また、上記の第１領域１７ａ、第２領域１７ｂ及び第３領域１７ｃは、いずれも凸曲線形状であるが、輪郭１７が部分的に直線領域を有していてもよい。具体的には、例えば第１領域１７ａと第２領域１７ｂとの間に、これらの領域を接続する直線領域を部分的に有していてもよい。
【００４１】
本実施形態における第１溝部２５は、第１刃部１９と第２刃部２１との間であって、第１刃部１９に沿って位置しているが、このとき、第１溝部２５が第１刃部１９に平行な方向に延びた第３溝４１を有していてもよい。第１溝部２５が上記の第３溝４１を有している場合には、この第３溝４１が切屑を誘導するガイドとして機能するため、切屑の流れを安定させることができる。
【００４２】
第３溝４１の数は特に限定されるものではないが、第１溝部２５が、第３溝４１を複数有していている場合には、第３溝４１による切屑のガイド機能が高められるため、切屑の流れをさらに安定させることができる。
【００４３】
また、第３溝４１が本体の外周側において第２溝１１につながっている場合には、第１溝部２５を流れる切屑を安定して第２溝１１に排出することが可能なため、切屑排出性が高められる。
【００４４】
また、第１溝９は第２溝１１に滑らかに接続されていてもよい。ここで、滑らかに接続されているとは、仮に第１溝９及び第２溝１１の接続部分が屈曲している場合や第１溝９及び第２溝１１の接続部分に段差が生じている場合であっても、この屈曲あるいは段差の程度が第１溝９及び第２溝１１の表面粗さ程度であることを意味している。第１溝９及び第２溝１１が滑らかに接続されている場合には、第１溝９及び第２溝１１の接続部分における切屑の流れが円滑になる。
【００４５】
本体３の材質としては、例えば、超硬合金あるいはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。
【００４６】
本体３の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などが挙げられる。
【００４７】
なお、本実施形態においては、視覚的な理解を容易なものにするため、回転軸Ｘに沿った断面における第１溝９の輪郭１７を図示しているが、輪郭１７を評価する際には、必ずしも回転工具１を切断する必要はない。例えば、触針を用いた接触式表面粗さ測定機、あるいは、レーザを用いた非接触式表面粗さ測定機を利用して第１溝９の表面形状を測定することによって、回転工具１を切断することなく輪郭１７の形状を評価することが可能である。
【００４８】
＜切削加工物の製造方法＞
次に、一実施形態の切削加工物の製造方法について、上記の実施形態の回転工具１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図１０〜図１２を参照しつつ説明する。
【００４９】
（１）上記実施形態に代表される回転工具１を回転軸Ｘの周りで回転させる工程と、
（２）回転している回転工具１における第１刃及び第２刃の少なくとも一方を被削材４３に接触させる工程と、
（３）回転工具１を、被削材４３から離す工程と、
を備えている。
【００５０】
より具体的には、まず、図１０に示すように、回転工具１を回転軸Ｘの周りで回転させるとともに回転軸Ｘに直交するＺ方向に移動させることによって、回転工具１を被削材４３に相対的に近づける。次に、図１１に示すように、回転工具１における第１刃及び第２刃の少なくとも一方を被削材４３に接触させて被削材４３を切削する。なお、図１１においては第２刃を被削材４３に接触させている。そして、図１２に示すように、回転工具１をさらにＺ方向に移動させることによって、回転工具１を被削材４３から相対的に遠ざける。
【００５１】
本実施形態においては、被削材４３を固定させるとともに回転軸Ｘの周りで回転工具１を回転させた状態で、回転工具１を被削材４３に近づけている。また、図１１においては、回転している回転工具１の第２刃を被削材４３に接触させることによって、被削材４３を切削している。また、図１２においては、回転工具１を回転させた状態で被削材４３から遠ざけている。
【００５２】
なお、本実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、回転工具１を動かすことによって、回転工具１を被削材４３に接触させる、あるいは、回転工具１を被削材４３から離している。当然ながらこのような形態に限定されるものではない。
【００５３】
例えば、（１）の工程において、被削材４３を回転工具１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材４３を回転工具１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、回転工具１を回転させた状態を維持して、被削材４３の異なる箇所に第１刃及び第２刃を接触させる工程を繰り返せばよい。
【００５４】
なお、図１１では、Ｚ方向に沿って回転工具１が移動していたが、この態様に限定されない。例えば、回転工具１が回転軸Ｘに沿った方向に移動しつつ切削を行なってもよい。
【００５５】
被削材４３の材質の代表例としては、アルミ、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。
【符号の説明】
【００５６】
１・・・回転工具
３・・・本体
３ａ・・第１端（先端）
３ｂ・・第２端（後端）
５・・・第１刃
７・・・第２刃
９・・・第１溝
１１・・・第２溝
１３・・・切削部
１５・・・シャンク部
１７・・・輪郭
１７ａ・・第１領域
１７ｂ・・第２領域
１７ｃ・・第３領域
１９・・・第１刃部
２１・・・第２刃部
２３・・・第３刃部
２５・・・第１溝部
２７・・・第２溝部
２９・・・第１部位
３１・・・第２部位
３３・・・第３部位
３５・・・第４部位
４１・・・第３溝
４３・・・被削材
Ｘ・・・回転軸
Ｙ・・・回転方向
Ｚ・・・切削方向
【図１】
2018140449.tif 000003
【図２】
2018140449.tif 000004
【図３】
2018140449.tif 000005
【図４】
2018140449.tif 000006
【図５】
2018140449.tif 000007
【図６】
2018140449.tif 000008
【図７】
2018140449.tif 000009
【図８】
2018140449.tif 000010
【図９】
2018140449.tif 000011
【図１０】
2018140449.tif 000012
【図１１】
2018140449.tif 000013
【図１２】
2018140449.tif 000014