(57)【要約】【課題】紐状シール材の厚みを管理することで、安定して封止性能を確保できるようにする。【解決手段】帯材３の両端を継ぎながら帯材３を巻いて高気密管２０を製造する高気密管２０の製造方法において、帯材３の両端の継ぎ目となる部分に紐状シール材３０，２３０を挿入しながら帯材３を巻いて高気密管２０を成形する。紐状部材３１に粘性体３２を塗布した紐状シール材３０の場合、紐状部材３１の厚みを０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下とし、粘性体３２を塗布しない紐状シール材２３０の場合、該紐状シール材２３０自身の厚みを０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯材の両端を継ぎながら該帯材を巻き、又は、分割された管部材を付き合わせて接合する高気密管の製造方法であって、
上記帯材又は管部材の両端の継ぎ目となる部分に紐状シール材を挿入しながら上記帯材を巻いて高気密管を成形する工程を含み、
芯材に粘性体を塗布した紐状シール材の場合、該芯材の厚みは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、
粘性体を塗布しない紐状シール材の場合、該紐状シール材自身の厚みは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である
ことを特徴とする高気密管の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の高気密管の製造方法において、
上記芯材に粘性体を塗布した紐状シール材の場合、該芯材の厚みは０．３ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、
上記粘性体を塗布しない紐状シール材の場合、該紐状シール材自身の厚みは０．３ｍｍ以上５ｍｍ以下である
ことを特徴とする高気密管の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の高気密管の製造方法において、
上記芯材に粘性体を塗布した紐状シール材の場合、該芯材の厚みは０．３ｍｍ以上１ｍｍ以下であり、
上記粘性体を塗布しない紐状シール材の場合、該紐状シール材自身の厚みは０．３ｍｍ以上１ｍｍ以下である
ことを特徴とする高気密管の製造方法。
【請求項４】
帯材の両端を継ぎながら巻かれ、又は、分割された管部材を付き合わせ接合された高気密管において、
上記帯材又は管部材の両端の継ぎ目には、紐状シール材が内蔵されており、
芯材に粘性体を塗布した紐状シール材の場合、該芯材の厚みは０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、
粘性体を塗布しない紐状シール材の場合、該紐状シール材自身の厚みは０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である
ことを特徴とする高気密管。
【請求項５】
請求項４に記載の高気密管において、
上記芯材に粘性体を塗布した紐状シール材の場合、該芯材の厚みは０．０３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、
上記粘性体を塗布しない紐状シール材の場合、該紐状シール材自身の厚みは０．０３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である
ことを特徴とする高気密管。
【請求項６】
請求項５に記載の高気密管において、
上記芯材に粘性体を塗布した紐状シール材の場合、該芯材の厚みは０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であり、
上記粘性体を塗布しない紐状シール材の場合、該紐状シール材自身の厚みは０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下である
ことを特徴とする高気密管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空調やコンクリート型枠等に用いられる高気密管の製造方法及び高気密管に関し、特に継ぎ目のシール性能の向上に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、帯状の金属製薄板を同じ径で螺旋状に巻き、内面が略面一になるよう、前側に位置する前記薄板の側縁が断面略コ字状に折り曲げられ、後側に位置する薄板の側縁が断面略逆コ字状に折り曲げられ、前側側縁の先端が後側側縁の折り曲げにより形成された凹部に差込まれ、且つ後側側縁の先端が前側側縁の折り曲げにより形成された凹部に差込まれた状態になるように側縁同士がハゼ組みされた螺旋状ダクトが知られている（例えば特許文献１参照）。この螺旋状ダクトでは、ハゼ組み部分の、いずれか一方の側縁の先端を挟むように帯状のゴム状弾性体よりなるパッキンが断面略Ｕ字状に折り曲げて充填されている。
【特許文献１】特許第３７１７８７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、ハゼ嵌合部の隙間は非常に狭く、紐状シール材又はその芯材の厚みを確実に管理しないと、十分な気密性を確保することができない。
【０００４】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、紐状シール材の厚みを管理することで、安定して封止性能を確保することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成するために、この発明では、製造時又は製品状態での紐状部材又はその芯材の厚みを適切に管理するようにした。
【０００６】
具体的には、第１の発明は、帯材の両端を継ぎながら該帯材を巻き、又は、分割された管部材を付き合わせて接合する高気密管の製造方法を対象とし、
上記帯材又は管部材の両端の継ぎ目となる部分に紐状シール材を挿入しながら上記帯材を巻いて高気密管を成形する工程を含み、
芯材に粘性体を塗布した紐状シール材の場合、該芯材の厚みは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、
粘性体を塗布しない紐状シール材の場合、該紐状シール材自身の厚みは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である構成とする。
【０００７】
上記の構成によると、液状のシール材を封入する場合に比べ、継ぎ目に紐状シール材を確実に挿入することができるので、容易に継ぎ目の密閉性が確保される。芯材又は紐状シール材自身の厚みが０．１ｍｍ未満であると、製造時に切れやすく適切ではない。芯材自身の厚みが０．１ｍｍ未満であると、搬送が困難な上に、外部に漏れやすい。一方、厚みが５ｍｍを超すと、継ぎ目の隙間に挿入することが非常に困難になる。なお、「継ぎ目」とは、ハゼ継ぎだけでなく、ハゼ継ぎ以外の形状のものも含み、帯材の巻き方は螺旋巻だけでなく、不連続なものも含む。また、中央部広巾短尺状セグメントをかしめて繋ぐ場合の継ぎ目も含まれる。更に、管体を長手方向に沿って分割した管部材を互いに付き合わせてその両端部を接合する場合の継ぎ目も含まれる。紐状部材に粘性体を付着させることで、容易且つ確実に紐状シール材のシール性を向上させることができ、液状のシール材を封入する場合に比べて容易且つ確実にシール材を継ぎ目に配置できる。ここで、「粘性体」とは、シリコーン系、液体ガスケットなどであり、水のように粘性がほとんどないものや粘性が高すぎて流動性がほとんどないものを除く。「紐状部材」は、ナイロン繊維、ガラス繊維、木綿、耐熱性アラミド繊維、ポリウレタン繊維等を紐状にしたものであり、特に限定されない。「紐状」とは、糸状のものや、平帯状、板状のものを含む。「塗布」は、刷毛状のもので塗りつける場合だけでなく、含浸（ドリップ）させる場合も含む。
【０００８】
第２の発明では、第１の発明において、
上記芯材に粘性体を塗布した紐状シール材の場合、該芯材の厚みは０．３ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、
上記粘性体を塗布しない紐状シール材の場合、該紐状シール材自身の厚みは０．３ｍｍ以上５ｍｍ以下である構成とする。
【０００９】
上記の構成によると、更に０．３ｍｍ以上の厚みを確保することで、製造時に切れにくくなり、より扱いやすくなる。
【００１０】
第３の発明では、第２の発明において、
上記芯材に粘性体を塗布した紐状シール材の場合、該芯材の厚みは０．３ｍｍ以上１ｍｍ以下であり、
上記粘性体を塗布しない紐状シール材の場合、該紐状シール材自身の厚みは０．３ｍｍ以上１ｍｍ以下である構成とする。
【００１１】
上記の構成によると、更に１ｍｍ以下の厚みとすることで、挿入抵抗が小さくなり、製造が容易となる。
【００１２】
第４の発明は、帯材の両端を継ぎながら巻かれ、又は、分割された管部材を付き合わせ接合された高気密管を対象とし、
上記帯材又は管部材の両端の継ぎ目には、紐状シール材が内蔵されており、
芯材に粘性体を塗布した紐状シール材の場合、該芯材の厚みは０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、
粘性体を塗布しない紐状シール材の場合、該紐状シール材自身の厚みは０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である構成とする。
【００１３】
上記の構成によると、液状のシール材を封入する場合に比べ、継ぎ目に紐状シール材を確実に挿入することができるので、容易に継ぎ目の密閉性が確保される。製品状態での芯材又は紐状シール材自身の厚みが０．０１ｍｍ未満であると密閉性を確保できない。一方、厚みが０．５ｍｍを超すと、ハゼ嵌合部などの継ぎ目の形成が困難になる。
【００１４】
第５の発明では、第４の発明において、
上記芯材に粘性体を塗布した紐状シール材の場合、該芯材の厚みは０．０３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、
上記粘性体を塗布しない紐状シール材の場合、該紐状シール材自身の厚みは０．０３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である構成とする。
【００１５】
上記の構成によると、更に０．０３ｍｍ以上の厚みを確保することで密閉性を確保しやすくなる。
【００１６】
第６の発明では、第５の発明において、
上記芯材に粘性体を塗布した紐状シール材の場合、該芯材の厚みは０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であり、
上記粘性体を塗布しない紐状シール材の場合、該紐状シール材自身の厚みは０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下である
構成とする。
【００１７】
上記の構成によると、更に０．１ｍｍ以下の厚みとすることで継ぎ目の製造が容易となる。
【発明の効果】
【００１８】
以上説明したように、本発明によると、帯材の両端の継ぎ目となる部分に適切な厚みの紐状シール材を挿入しながら帯材をスパイラル状に巻いて高気密管を製造するようにしたことにより、紐状シール材の厚みを管理することで、安定して封止性能を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】高気密管の製造装置の概略を示す平面図である。
【図２】スパイラル成形部を入口側から見た斜視図である。
【図３】スパイラル成形部を示す正面図である。
【図４】図３のIV−IV線断面図である。
【図５】帯材が載ったスパイラル成形部の入口部分を拡大して示す断面図である。
【図６】シール材供給部及びシール材誘導部を示す斜視図である。
【図７】高気密管を示す側面図である。
【図８】本実施形態に係るハゼ嵌合部を拡大して示す断面図である。
【図９】本実施形態の変形例１に係るハゼ嵌合部を拡大して示す断面図である。
【図１０】本実施形態の変形例２に係るハゼ嵌合部を拡大して示す断面図である。
【図１１】本実施形態の変形例３に係るシール材供給部を拡大して示す平面図である。
【図１２】本実施形態の変形例４に係るハゼ嵌合部を拡大して示す図８相当断面図である。
【図１３Ａ】本実施形態の変形例５に係る高気密管を示す断面図である。
【図１３Ｂ】本実施形態の変形例５に係るその他の高気密管を示す断面図である。
【図１４Ａ】本実施形態の変形例６に係る高気密管の製造方法を示す斜視図である。
【図１４Ｂ】本実施形態の変形例６に係る高気密管の製造方法を示す斜視図である。
【図１４Ｃ】本実施形態の変形例６に係る高気密管の製造方法を示す斜視図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２１】
−高気密管の製造装置の構成−
図１は本発明の実施形態の高気密管の製造装置１を示し、この製造装置１は、帯材３の両端の継ぎ目としてのハゼ嵌合部２１となる部分に紐状シール材３０を挿入しながら帯材３をスパイラル状に巻いて高気密管２０（図７及び図８に示す）を製造するものである。この製造装置１は、コイル２から帯材３を供給するアンコイラー４を備えている。このアンコイラー４は、例えば、板厚が０．４ｍｍ〜３．２ｍｍ程度の亜鉛めっき鋼板、ステンレス鋼板、アルミ板、塩ビ鋼板、耐食性めっき鋼板等よりなる帯材３のコイル２を回転自在に支持している。アンコイラー４の次工程にはローラトレイン５が設けられ、このローラトレイン５は、アンコイラー４に支持されたコイル２から帯材３を引き出しながら白矢印の方向へ送り出す。詳細は図示しないが、ローラトレイン５は、駆動モータ５ａと、送出ローラ５ｂと、帯材３の両側部をハゼ加工する加工部とを備え、帯材３を送出ローラ５ｂで引き出しながら、加工部で帯材３の幅方向両端にハゼ加工（折り曲げ加工）を行うように構成されている。ハゼ加工は、例えば、アンコイラー４側から見て帯材３の左側を下方に垂直に折り曲げ、右側を上方に垂直に折り曲げるようにハゼ部３ａを形成する。ハゼ加工された帯材３は、スパイラル成形部６に対して、その内周面６ａに沿わせて押し込まれることにより、スパイラル状に巻き付けられる。高気密管２０の直径は、例えば７５ｍｍ〜１２００ｍｍ程度であり、長さは用途に合わせて切断される。
【００２２】
スパイラル成形部６の入口部分６ｂの右側には、カシメ加工部７が設けられ、帯材３はスパイラル成形部６の内周面６ａを通過しながら、カシメ加工部７で隣り合うハゼ部３ａが重なり合い、加圧されてかしめられてハゼ嵌合部２１が形成されるようになっている。ハゼ嵌合部２１の厚さは、帯材３の厚さの４倍程度で、幅は６ｍｍ〜２１ｍｍ程度となっている。図８に拡大して示すように、紐状シール材３０は、継ぎ目となるハゼ嵌合部２１内に密閉状に囲まれるように配置されている。なお、「密閉状」とは、ハゼ嵌合部が完全に密閉されていなくてもよく、多少隙間があってもよいことを意味し、場合によっては紐状シール材３０が若干ハゼ嵌合部２１からはみ出ていてもよいものとする。
【００２３】
スパイラル成形部６でスパイラル状に巻き付けられた高気密管２０は、黒矢印の方向へ受け台８上に送り出され、所定長さに成形されると、カッター（図示せず）により切断されるようになっている。
【００２４】
次に、上記スパイラル成形部６及びシール材供給部３３の構成について詳細に説明する。
【００２５】
製造装置１は、図６に示すように、紐状シール材３０を供給するシール材供給部３３と、シール材供給部３３から供給されてきた紐状シール材３０を帯材３の両端のハゼ嵌合部２１となる部分に誘導するシール材誘導部３６とを備えている。シール材供給部３３は、紐状部材３１を供給する紐状部材供給部３４と、紐状部材供給部３４から供給されてきた紐状部材３１に含浸させる粘性体３２を蓄える粘性体貯留部３５とを備えている。詳しくは図示しないが、シール材供給部３３は、粘性体貯留部３５を振動させる振動装置を更に備えていてもよい。シール材誘導部３６の構成は特に限定されないが、例えば、板材に貫通孔３６ａを設けたもので構成され、この貫通孔３６ａの大きさを適度に調整することで、紐状部材３１に粘性体３２が付着しすぎて周囲を汚すなどの問題を発生させないようにしている。「紐状部材３１」は、ナイロン系、ガラス繊維組紐、木綿糸、耐熱性アラミド組紐、ポリウレタン繊維等であるが、これらに特に限定されない。「紐状」とは、糸状のものや、平帯状、板状のものを含む。長手方向に伸びすぎるとハゼ嵌合部２１にうまく投入することができないため初期弾性率は、７００〜９００００Ｎ／ｍｍ２の範囲の材料が適切である。例えば、アラミド繊維は、６１８０〜９８００Ｎ／ｍｍ２、綿繊維は、９３１０〜１２７４０Ｎ／ｍｍ２、ナイロン繊維は、７８４〜５１００Ｎ／ｍｍ２、ガラス繊維は、６４０００〜８６０００Ｎ／ｍｍ２である。ここで、「粘性体３２」とは、例えば粘度が１０００Ｐａ・ｓ程度の無溶剤型シリコーン、液体ガスケットなどであり、水のように粘性がほとんどないものや粘性が高すぎて流動性がほとんどないものを除く。
【００２６】
紐状部材３１の厚みは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下が望ましい。紐状部材３１の厚みが０．１ｍｍ未満であると、製造時に切れやすく適切ではない。一方、厚みが５ｍｍを超すと、ハゼ嵌合部２１の隙間に挿入することが非常に困難になる。更に望ましくは、紐状部材３１の厚みは０．３ｍｍ以上５ｍｍ以下である。０．３ｍｍ以上の厚みを確保することで、製造時に切れにくくなり、より扱いやすくなる。更に望ましくは、紐状部材３１の厚みは０．３ｍｍ以上１ｍｍ以下である。１ｍｍ以下の厚みとすることで、挿入抵抗が小さくなり、製造が容易となる。
【００２７】
一方、成形後の寸法で言うと、紐状部材３１の厚みは０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が望ましい。製品状態での紐状部材３１の厚みが０．０１ｍｍ未満であると密閉性を確保できない。一方、厚みが０．５ｍｍを超すと、ハゼ嵌合部２１の形成が困難になる。更に望ましくは、紐状部材３１の厚みは０．０３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下とする。０．０３ｍｍ以上の厚みを確保することで密閉性を確保しやすくなる。更に望ましくは、紐状部材３１の厚みは０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下とする。０．１ｍｍ以下の厚みとすることでハゼ嵌合部２１の製造が容易となる。
【００２８】
紐状シール材３０は、ハゼ嵌合部２１に挿入される前に粘性体貯留部３５において紐状部材３１に粘性体３２を含浸させながら供給される。本実施形態では、簡単な構成で粘性体３２が紐状部材３１に付着された紐状シール材３０を確実に供給することができる。
【００２９】
図２〜図４に示すように、スパイラル成形部６は、例えば、厚肉の鋼管をスパイラル状に切断するなどにより製造される。内周面６ａの内径は、高気密管２０の外径に合わせて設定される。
【００３０】
図４及び図５に示すように、スパイラル成形部６の入口部分６ｂの右側の側壁６ｃと、１周回った左側側壁６ｃとの間には、隙間６ｄが形成され、その隙間６ｄの入口部分６ｂ部分の広くなった領域には、カシメ加工部７が設けられている。カシメ加工部７は、上下のカシメ加工ローラ７ａ，７ｂを有し、上側カシメ加工ローラ７ａは平坦な外周面を備え、下側カシメ加工ローラ７ｂは、凹状の外周面を備えている。帯材３はスパイラル成形部６の内周面６ａを通過しながら、カシメ加工ローラ７ａ，７ｂに挟まれて隣り合うハゼ部３ａが加圧されてかしめられるようになっている。かしめられたハゼ嵌合部２１は、その後、隙間６ｄを通過するようになっている。
【００３１】
図５に示すように、左側のハゼ部３ａは、スパイラル成形部６の側壁６ｃよりも外側に位置する。そして、１周するときに紐状シール材３０が挿入された帯材の左側のハゼ部３ａが、新たに入口部分６ｂに入り込んだ右側のハゼ部３ａと重なり合ったところを、上下のカシメ加工ローラ７ａ，７ｂで挟み込んで互いにかしめられるようになっている。
【００３２】
図８に拡大して示すように、帯材３の両端のハゼ嵌合部２１には、紐状部材３１の周囲にシール部（粘性体３２）を有する紐状シール材３０が内蔵されている。本実施形態では、紐状部材３１を芯材とする紐状シール材３０がハゼ嵌合部２１に連続的に配置されるので、液状シール材と比較してシール性能を格段に確保しやすい。
【００３３】
−高気密管の製造装置の作動−
次に、本実施形態に係る高気密管の製造装置１の作動について説明する。
【００３４】
まず、図１に示すように、アンコイラー４に亜鉛めっき鋼板等よりなるコイル２を取り付け、帯材３の先端をローラトレイン５まで延ばす。
【００３５】
次いで、ローラトレイン５の駆動モータ５ａを駆動し、送出ローラ５ｂを回転させて帯材３を引き出しながら、加工部でハゼ加工を行う。
【００３６】
次いで、図５に示すように、ハゼ加工された帯材３がスパイラル成形部６に供給される。
【００３７】
一方、図６に示すように、予め紐状部材３１を紐状部材供給部３４から繰り出し、粘性体３２が貯留された粘性体貯留部３５を通し、周囲に粘性体３２を含浸させた状態でその先端をハゼ部３ａに取り付けておく。このとき、振動装置を起動させて粘性体貯留部３５を適度に振動させておくとよい。こうすれば、粘性体３２が撹拌されるので、粘性体貯留部３５内で粘性体３２が偏らず、確実に紐状部材３１に粘性体３２が含浸される。
【００３８】
またシール材誘導部３６の向きを帯材３の供給方向に対応させて適切な方向に保つことにより、シール材供給部３３から供給されてきた紐状シール材３０を確実にハゼ部３ａの内側に供給することができる。このように、紐状部材３１に粘性体３２を含浸させることで、容易且つ確実に紐状シール材３０のシール性を向上させることができ、液状のシール材を封入する場合に比べて容易且つ確実にシール材をハゼ嵌合部２１に配置できる。
【００３９】
供給されてきた帯材３は、入口部分６ｂから内周面６ａに接しながら、図２及び図４に示す白矢印の方向へ進みつつスパイラル状に巻かれて１周し、隣り合うハゼ部３ａが紐状シール材３０を挟み込むように、カシメ加工部７により固着され、ハゼ嵌合部２１が形成される。
【００４０】
次いで、スパイラル加工された高気密管２０が黒矢印の方向へ受け台８上を進み、所定の長さになったときにカッターで切断され、図７に示す高気密管２０が完成する。
【００４１】
本実施形態では、液状のシール材を封入する場合に比べ、ハゼ嵌合部２１に紐状シール材３０を確実に挿入することができるので、容易にハゼ嵌合部２１の密閉性が確保される。
【００４２】
また本実施形態では、ハゼ嵌合部２１内に紐状部材３１を芯材として含む紐状シール材３０が密閉状に配置されているので、液状シール材のように偏りが生じることはなく、シール性能が確実に確保される。
【００４３】
したがって、本実施形態によると、紐状シール材３０の厚みを管理することで、安定して封止性能を確保することができる。
【００４４】
−変形例１−
図９は本発明の実施形態の変形例１を示し、ハゼ嵌合部２１における紐状シール材３０の位置が異なる点で上記実施形態と異なる。なお、以下の各変形例では、図８と同じ部分については同じ符号を付してその詳細な説明は省略する。
【００４５】
すなわち、本変形例では、一方のハゼ部３ａの先端と、他方のハゼ部３ａの溝部底面との間に紐状シール材３０が配置されている。この位置においてもハゼ嵌合部２１におけるシール性能が確保される。
【００４６】
−変形例２−
図１０は本発明の実施形態の変形例２を示し、ハゼ嵌合部２１における紐状シール材３０の位置が異なる点で上記実施形態と異なる。
【００４７】
すなわち、本変形例では、一方のハゼ部３ａの外面と、他方のハゼ部３ａの溝部側面との間に紐状シール材３０が配置されている。この位置においてもハゼ嵌合部２１におけるシール性能が確保される。
【００４８】
−変形例３−
図１１は本発明の実施形態の変形例３を示し、シール材供給部１３３の構成が異なる点で上記実施形態と異なる。
【００４９】
すなわち、本変形例では、シール材供給部１３３は、粘性体貯留部１３５はチューブ状であり、その先端に設けたシール材誘導部１３６のキャップ部１３６ａの内部を紐状部材３１が通過する際に粘性体３２が塗布される。シール材誘導部１３６の両側にボルト部１３６ｂが設けられており、このボルト部１３６ｂの貫通孔の大きさを調整することで、紐状部材３１に粘性体３２が付着しすぎないように調整している。
【００５０】
例えば、粘性体貯留部１３５の内部に所定の空気配管１３７から空圧をかけるようにすることで、シール材誘導部１３６に途切れることなく適度に粘性体３２が送り込まれるようにしている。
【００５１】
−変形例４−
図１２は本発明の実施形態の変形例４を示し、ハゼ嵌合部２２１における紐状シール材２３０の構成が異なる点で上記実施形態と異なる。
【００５２】
上記実施形態では、高気密管２０の製造場所で紐状部材３１に粘性体３２を含浸させて紐状シール材３０を供給するようにしているが、例えば、紐状部材３１などの芯材がなく、単体でシール性を有する紐状シール材２３０を用いてもよい。この場合、紐状シール材２３０自体をシール材供給部３３から供給し、シール材誘導部３６を介してハゼ部３ａに誘導するようにしてもよい。
【００５３】
紐状シール材２３０自身の厚みは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下が望ましい。紐状シール材２３０自身の厚みが０．１ｍｍ未満であると、搬送が困難な上に、外部に漏れやすい。一方、厚みが５ｍｍを超すと、ハゼ嵌合部２１の隙間に挿入することが非常に困難になる。更に望ましくは、紐状シール材２３０自身の厚みは０．３ｍｍ以上５ｍｍ以下である。０．３ｍｍ以上の厚みを確保することで、製造時に切れにくくなり、より扱いやすくなる。更に望ましくは、紐状シール材２３０自身の厚みは０．３ｍｍ以上１ｍｍ以下である。１ｍｍ以下の厚みとすることで、挿入抵抗が小さくなり、製造が容易となる。
【００５４】
製品状態での紐状シール材２３０自身の厚みは０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が望ましい。厚みが０．０１ｍｍ未満であると密閉性を確保できない。一方、厚みが０．５ｍｍを超すと、ハゼ嵌合部２１の形成が困難になる。更に望ましくは、紐状シール材２３０自身の厚みは０．０３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下とする。０．０３ｍｍ以上の厚みを確保することで密閉性を確保しやすくなる。更に望ましくは、紐状シール材２３０自身の厚みは０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下である。０．１ｍｍ以下の厚みとすることでハゼ嵌合部２１の製造が容易となる。
【００５５】
長手方向には伸びにくく、断面は扁平に潰れるようにするために、紐状シール材２３０自身の初期弾性率は、７００〜９００００Ｎ／ｍｍ２の範囲で、断面扁平方向の弾性率は、０．０５〜５０Ｎ／ｍｍ２の範囲の材料が適切である。例えば、ナイロンの中空糸、ナイロン繊維、アラミド繊維、ポリウレタン繊維等の長手方向をガラス繊維等で強化した糸状弾性体などが望ましい。
【００５６】
−変形例５−
図１３Ａに非連続の帯材３０３の両端を継ぎながら帯材３０３を巻いて製造したエルボ状の高気密管３２０を示す。
【００５７】
この変形例は、特許文献５と同様の構成の管よりなるが、その継ぎ目となるハゼ嵌合部３２１に上述した紐状シール材３０や紐状シール材２３０が設けられている。帯材３０３は、中央が幅が広く両端が細くなった形状のものを順次かしめていけばよいが、そのかしめる前に紐状シール材３０や紐状シール材２３０を設ければよい。
【００５８】
図１３Ｂには、同様に非連続の帯材３０３’の両端を継ぎながら帯材３０３’を巻いて製造したエルボ状の高気密管３２０’を示す。この例では、ハゼ嵌合部３２１’の形状が異なるのみで他は上記高気密管３２０と同じである。
【００５９】
−変形例６−
図１４Ａ〜図１４Ｃに分割された管部材４０３を付き合わせて接合した高気密管４２０を示す。
【００６０】
この変形例は、直径約１５０ｍｍ程度までの高気密管４２０に適応できる。一対の管部材４０３は、断面半円形のもので、両側に軸方向に延びる折曲部４０３ａ，４０３ｂをそれぞれ有する。一方の折曲部４０３ａは、他方の折曲部４０３ｂよりも長くなっている。図１４Ａに示すように、これら折曲部４０３ａ，４０３ｂを付き合わせる前に紐状シール材３０や紐状シール材２３０を設けておき、図１４Ｂに示すように、折曲部４０３ａを折り返し、図１４Ｃに示すように、更に折り曲げて嵌合部４２１を設ければよい。
【００６１】
（その他の実施形態）
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。
【００６２】
すなわち、上記実施形態では、継ぎ目としてハゼ部３ａをカシメ加工したハゼ嵌合部２１とし、紐状シール材３０，２３０の位置は、上記実施形態、変形例１、２及び４の位置としたが、これらに限定されず、少なくともハゼ嵌合部２１内にあればよい。
【００６３】
上記実施形態では、高気密管２０の製造装置１は、アンコイラー４、ローラトレイン５及び受け台８を有するものとしたが、これに限定されず、これらはなくてもよい。
【００６４】
上記実施形態では、紐状部材供給部３４、粘性体貯留部３５、シール材誘導部３６の一例を示したが、この構成は特に限定されず、紐状部材３１を容易に供給できて、粘性体３２をむらなく含浸でき、確実にハゼ部３ａに紐状シール材３０，２３０を誘導できればよい。
【００６５】
上記実施形態では、高気密管２０の製造場所で紐状部材３１に粘性体３２を含浸させて紐状シール材３０を供給するようにしているが、例えば、予め紐状部材３１に粘性体３２を含浸させた紐状シール材３０を作成しておき、これをシール材供給部３３から供給し、シール材誘導部３６を介してハゼ部３ａに誘導するようにしてもよい。
【００６６】
なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物や用途の範囲を制限することを意図するものではない。
【符号の説明】
【００６７】
１      高気密管の製造装置
２      コイル
３      帯材
３ａ    ハゼ部
４      アンコイラー
５      ローラトレイン
５ａ    駆動モータ
５ｂ    送出ローラ
６      スパイラル成形部
６ａ    内周面
６ｂ    入口部分
６ｃ    側壁
６ｄ    隙間
７      カシメ加工部
７ａ    上側カシメ加工ローラ
７ｂ    下側カシメ加工ローラ
８      受け台
２０      高気密管
２１      ハゼ嵌合部（継ぎ目）
３０      紐状シール材（芯材に粘性体を塗布した紐状シール材）
３１      紐状部材（芯材）
３２      粘性体
３３      シール材供給部
３４      紐状部材供給部
３５      粘性体貯留部
３６      シール材誘導部
３６ａ    貫通孔
１３３      シール材供給部
１３５      粘性体貯留部
１３６      シール材誘導部
１３６ａ    キャップ部
１３６ｂ    ボルト部
１３７      空気配管
２２１      ハゼ嵌合部（継ぎ目）
２３０      紐状シール材（粘性体を塗布しない紐状シール材）
３０３，３０３’      帯材
３２０，３２０’      高気密管
３２１，３２１’      ハゼ嵌合部（継ぎ目）
４０３      管部材
４０３ａ，４０３ｂ    折曲部
４２０      高気密管
４２１      嵌合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３Ａ】
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【図１３Ｂ】
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【図１４Ａ】
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【図１４Ｂ】
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【図１４Ｃ】
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