(57)【要約】      （修正有）【課題】荷締め用部材から支持体に作用する圧力を分散させて支持体が壊れることを防止できる、荷締め用部材およびその製造方法、並びに荷物搬送材を提供する。【解決手段】荷物搬送材は、荷物Ｗ１を支持する支持体１２と、線状部材と、荷締め用部材１６とを備えている。荷締め用部材１６は、支持体１２を貫通する貫通部と、支持体１２の一方面に接触される接触面を有する板状の本体部４２と、引っ掛け部とを備えている。荷締め用部材１６を製造する際には、金属製の板材を切断することによって、本体部４２となる第１部分と、貫通部となる第２部分と、引っ掛け部となる第３部分と、突出部となる第４部分を形成し、その後、第２部分、第３部分および第４部分の全体を第１部分に対して屈曲させる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
荷物を支持する支持体を貫通する貫通部と、
前記貫通部の基端部に設けられ、前記支持体の一方面に接触される接触面を有する板状の本体部と、
前記貫通部の先端部に設けられ、前記荷物を縛って固定するための線状部材が引っ掛けられる引っ掛け部とを備える、荷締め用部材。
【請求項２】
前記貫通部は、前記接触面に対して直交する方向に延びて形成されている、請求項１に記載の荷締め用部材。
【請求項３】
前記貫通部と前記引っ掛け部とは、同じ厚さで連続する板状に形成されている、請求項１または２に記載の荷締め用部材。
【請求項４】
荷物を支持する支持体を貫通する貫通部と、
前記貫通部の基端部に設けられ、前記支持体の一方面に接触される接触面を有する本体部と、
前記貫通部の先端部に設けられ、前記荷物を縛って固定するための線状部材が引っ掛けられる引っ掛け部とを備える荷締め用部材を製造する荷締め用部材の製造方法であって、
金属製の板材を切断することによって、前記本体部となる第１部分と、前記貫通部となる第２部分と、前記引っ掛け部となる第３部分とを形成し、
前記第２部分および前記第３部分の全体を前記第１部分に対して屈曲させる、荷締め用部材の製造方法。
【請求項５】
荷物を支持する支持体と、前記荷物を縛って固定するための線状部材と、前記線状部材が引っ掛けられる荷締め用部材とを備える荷物搬送材であって、
前記荷締め用部材は、
前記支持体を貫通する貫通部と、
前記貫通部の基端部に設けられ、前記支持体の一方面に接触される接触面を有する板状の本体部と、
前記貫通部の先端部に設けられ、前記線状部材が引っ掛けられる引っ掛け部とを有している、荷物搬送材。
【請求項６】
前記支持体は、前記貫通部が挿通されるスリット状の貫通孔を有しており、
前記貫通部と前記引っ掛け部とは、同じ厚さで連続する板状に形成されている、請求項５に記載の荷物搬送材。
【請求項７】
前記貫通孔は、前記引っ掛け部の長さの１．５倍以上の長さで形成されている、請求項６に記載の荷物搬送材。
【請求項８】
前記支持体は、形状が異なる複数の前記荷物のそれぞれの一部を共通に支持する共通支持部を有している、請求項５ないし７のいずれか１項に記載の荷物搬送材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、荷物を縛って固定するための線状部材が引っ掛けられる引っ掛け部を備える荷締め用部材およびその製造方法、並びに荷物搬送材に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面の凹凸が激しい物品である異形物（例えば、車両用のエンジンやトランスミッションなど）を荷物として搬送する際には、荷物の形状に応じた形状に形成された発泡スチロール製の支持体などで荷物を支持することが一般に行われている。しかし、この方法では、荷物の種類ごとに特殊な形状の支持体を製造しなければならないため、支持体の製造コストが高くなるだけでなく、支持体の管理が面倒であるという問題があった。
【０００３】
そこで、従来から、複数種類の荷物に共通に使用できる支持体に対して荷物を縛って固定することが行われている。例えば、下記特許文献１には、「支持体」としてのパレットと、パレットに設けられた被引掛け体と、荷締め用ベルトとを備える荷物搬送材が開示されている。パレットに荷物を固定する際には、まず、荷物に対して荷締め用ベルトが位置決めされるとともに、荷締め用ベルトのフックが被引掛け体に引っ掛けられる。その後、荷締め用ベルトの長さが短くされて、荷物が支持体に縛り付けられる。
【０００４】
しかしながら、下記特許文献１に開示された荷物搬送材では、被引掛け体がパレットに固定されていたので、被引掛け体の位置を変更することができず、形状が異なる複数種類の荷物に十分に対応することができなかった。
【０００５】
一方、下記特許文献２には、「支持体」としての収容箱本体に対して着脱可能に取り付けられるフック部材が開示されている。このフック部材は、収容箱本体を貫通する棒状部と、棒状部の基端部に設けられた円形断面を有する棒状のストッパ部と、棒状部の先端部に設けられた引っ掛け部とを備えている。収容箱本体に荷物を固定する際には、ゴム輪が引っ掛け部に引っ掛けられ、ゴム輪の復元力で荷物が押さえられる。このとき、ストッパ部は、ゴム輪の復元力で収容箱本体の外面に押し当てられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１５−６７２９３号公報
【特許文献２】実開平８−１３３３７１号公報
【０００７】
上記特許文献２に記載されたフック部材では、ストッパ部が円形断面を有する棒状に形成されており、ストッパ部が収容箱本体に対して線で接触していた。そのため、ゴム輪の復元力や、ゴム輪に代わる他の線状部材（ベルト、ロープ、紐など）の締め付け力が大きくなると、フック部材（すなわち荷締め用部材）から収容箱本体（すなわち支持体）に作用する圧力が過大となって収容箱本体が壊れるおそれがあった。
【発明の概要】
【０００８】
本発明は上記問題に対処するためになされたものであり、荷締め用部材から支持体に作用する圧力を分散させて支持体が壊れることを防止できる、荷締め用部材およびその製造方法、並びに荷物搬送材を提供することを目的とする。
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明の荷締め用部材の特徴は、荷物を支持する支持体を貫通する貫通部と、前記貫通部の基端部に設けられ、前記支持体の一方面に接触される接触面を有する板状の本体部と、前記貫通部の先端部に設けられ、前記荷物を縛って固定するための線状部材が引っ掛けられる引っ掛け部とを備えることにある。
【００１０】
この構成では、本体部の接触面が支持体の一方面に接触されるので、荷締め用部材から支持体に作用する圧力を分散させることができる。したがって、発泡スチロールなどの強度を確保し難い材料で支持体が形成されている場合でも、支持体が壊れることを防止できる。また、本体部が板状に形成されているので、支持体の一方面に突出する本体部の突出長さを短くすることができ、支持体の搬送時や保管時に本体部が邪魔になることを防止できる。
【００１１】
本発明の他の特徴は、前記貫通部は、前記接触面に対して直交する方向に延びて形成されていることにある。
【００１２】
この構成では、本体部の接触面から貫通部が垂直に突出しているので、支持体に設けられた貫通孔に対して貫通部を挿通させ易い。
【００１３】
本発明の他の特徴は、前記貫通部と前記引っ掛け部とは、同じ厚さで連続する板状に形成されていることにある。
【００１４】
この構成では、支持体に設けられた貫通孔がスリット状である場合でも、貫通部および引っ掛け部を貫通孔に挿通させ易い。
【００１５】
上記目的を達成するため、本発明の特徴は、荷物を支持する支持体を貫通する貫通部と、前記貫通部の基端部に設けられ、前記支持体の一方面に接触される接触面を有する本体部と、前記貫通部の先端部に設けられ、前記荷物を縛って固定するための線状部材が引っ掛けられる引っ掛け部とを備える荷締め用部材を製造する荷締め用部材の製造方法であって、金属製の板材を切断することによって、前記本体部となる第１部分と、前記貫通部となる第２部分と、前記引っ掛け部となる第３部分とを形成し、前記第２部分および前記第３部分の全体を前記第１部分に対して屈曲させることにある。
【００１６】
この構成では、金属製の板材から荷締め用部材を簡単に製造することができる。
【００１７】
上記目的を達成するため、本発明の特徴は、荷物を支持する支持体と、前記荷物を縛って固定するための線状部材と、前記線状部材が引っ掛けられる荷締め用部材とを備える荷物搬送材であって、前記荷締め用部材は、前記支持体を貫通する貫通部と、前記貫通部の基端部に設けられ、前記支持体の一方面に接触される接触面を有する板状の本体部と、前記貫通部の先端部に設けられ、前記線状部材が引っ掛けられる引っ掛け部とを有していることにある。
【００１８】
この構成では、荷締め用部材を構成する本体部の接触面が支持体の一方面に接触されるので、荷締め用部材から支持体に作用する圧力を分散させることができる。したがって、発泡スチロールなどの強度を確保し難い材料で支持体が形成されている場合でも、支持体が壊れることを防止できる。また、本体部が板状に形成されているので、支持体の一方面に突出する本体部の突出長さを短くすることができ、支持体の搬送時や保管時に本体部が邪魔になることを防止できる。
【００１９】
本発明の他の特徴は、前記支持体は、前記貫通部が挿通されるスリット状の貫通孔を有しており、前記貫通部と前記引っ掛け部とは、同じ厚さで連続する板状に形成されていることにある。
【００２０】
この構成では、貫通孔が線状に延びるスリットであるため、貫通孔を形成し易い。また、貫通部と引っ掛け部とは板状であるため、これらをスリット状の貫通孔に挿通させ易い。
【００２１】
本発明の他の特徴は、前記貫通孔は、前記引っ掛け部の長さの１．５倍以上の長さで形成されていることにある。この場合、引っ掛け部の長さの１０倍以下の長さ、より好ましくは５倍以下に形成するとよい。
【００２２】
この構成では、荷物の形状や大きさに応じて、荷締め用部材の位置を貫通孔の長さ方向において調整できる。
【００２３】
本発明の他の特徴は、前記支持体は、形状が異なる複数の前記荷物のそれぞれの一部を共通に支持する共通支持部を有していることにある。
【００２４】
この構成では、形状が異なる複数の荷物から１つの荷物を選択して支持する場合でも、当該荷物の一部を共通支持部で確実に支持できる。したがって、線状部材で縛られることと相俟って、荷物を安定して固定できる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の一実施形態に係る荷物搬送材の構成を示す斜視図である。
【図２】荷締め用部材が取り付けられた支持体と荷物とを示す斜視図である。
【図３】荷締め用部材の取付構造を示しており、（Ａ）は支持体の下面に荷締め用部材が突出する態様を示す断面図、（Ｂ）は支持体の下面に荷締め用部材が突出しない態様を示す断面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る荷締め用部材の構成を示しており、（Ａ）は右前方から見た斜視図であり、（Ｂ）は左後方から見た斜視図である。
【図５】図４に示した荷締め用部材の製造方法を示す斜視図である。
【図６】図２に示した支持体に他の荷物を固定した状態を示す斜視図である。
【図７】図３（Ａ）に示したスリット状の貫通孔の変形例を示す断面図である。
【図８】他の実施形態に係る荷物搬送材の構成を示しており、（Ａ）は支持体が荷役用の箱として構成された荷物搬送材を示す斜視図であり、（Ｂ）は支持体が荷役用のパレットとして構成された荷物搬送材を示す斜視図である。
【図９】（Ａ）は他の実施形態に係る荷締め用部材の構成を示す斜視図であり、（Ｂ）はその製造方法を示す斜視図である。
【図１０】（Ａ）は他の実施形態に係る荷締め用部材の構成を示す斜視図であり、（Ｂ）はその製造方法を示す斜視図である。
【図１１】（Ａ）は他の実施形態に係る荷締め用部材の構成を示す斜視図であり、（Ｂ）はその製造方法を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明に係る荷締め用部材およびその製造方法、並びに荷物搬送材の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明で用いる「前・後・左・右・上・下」の各方向は、図１中に矢印で示した各方向と一致する。
【００２７】
（荷物搬送材１０の構成）
図１は、本発明の一実施形態に係る荷物搬送材１０の構成を示す斜視図である。図１に示すように、荷物搬送材１０は、荷物Ｗ１を搬送したり、保管したりする際に荷物Ｗ１を支持する支持体１２と、支持体１２に対して荷物Ｗ１を縛って固定するための線状部材１４と、線状部材１４が引っ掛けられる３つの荷締め用部材１６とを備えている。なお、荷物Ｗ１の種類は、特に限定されるものではないが、本実施形態では、エンジン、トランスミッションまたはハイブリット車用バッテリパックなどの車両用部品のほか、エアコンまたは冷蔵庫などの家電製品またはそれらの部品などの表面の凹凸が激しい異形物を想定している。
【００２８】
図２は、荷締め用部材１６が取り付けられた支持体１２と荷物Ｗ１とを示す斜視図である。図３は、荷締め用部材１６の取付構造を示しており、（Ａ）は支持体１２の下面１２ａに荷締め用部材１６が突出する態様を示す断面図、（Ｂ）は支持体１２の下面１２ａに荷締め用部材１６が突出しない態様を示す断面図である。
【００２９】
図２に示すように、支持体１２は、荷物Ｗ１を支持する荷役用の支持台として構成されたものであり、荷物Ｗ１の荷重を受ける発泡スチロール製の本体部１８と、形状が異なる複数の荷物Ｗ１，Ｗ２（図６）のそれぞれの一部を共通に支持する発泡スチロール製の共通支持部２０とを有している。
【００３０】
図２に示すように、本体部１８は、平面視で四角形の板状に形成されており、本体部１８の前端部における左右方向両端部には、荷締め用部材１６を取り付けるためのスリット状の貫通孔２２ａ，２２ｂが左右方向に延びて形成されている。図３（Ａ）に示すように、左側の貫通孔２２ａは、支持体１２の厚さ方向の全長に亘って、一定幅かつ一定長さで形成されている。貫通孔２２ａに荷締め用部材１６が配置されたとき、荷締め用部材１６の接触面４６は、支持体１２の下面１２ａに接触される。右側の貫通孔２２ｂは、左側の貫通孔２２ａと同様に形成されている。
【００３１】
図２に示すように、共通支持部２０は、左右方向に長い直方体状に形成されており、共通支持部２０の後端部における左右方向中央部には、荷締め用部材１６の本体部４２を収容するための空間を構成する穴状の収容部２４が、支持体１２の下面１２ａから上方に延びて形成されている。図３（Ｂ）に示すように、収容部２４の天井面２４ａは、支持体１２の上面１２ｂよりも下方に位置しており、これにより収容部２４の天井部２４ｂが構成されている。天井部２４ｂには、荷締め用部材１６を取り付けるためのスリット状の貫通孔２２ｃが左右方向に延びて形成されている。この貫通孔２２ｃは、天井部２４ｂの厚さ方向の全長に亘って、一定幅かつ一定長さで形成されている。貫通孔２２ｃに荷締め用部材１６が配置されたとき、荷締め用部材１６の接触面４６は、収容部２４の天井面２４ａ（すなわち天井部２４ｂの下面）に接触される。
【００３２】
図１に示すように、線状部材１４は、車両用のエンジンやトランスミッションなどの異形の荷物Ｗ１を固定するのに適したものであり、両端部に環状部３０ａ，３０ｂが設けられた二股用の第１ベルト３２と、一方端部に環状部３０ｃが設けられた長さ調整用の第２ベルト３４とを有している。第１ベルト３２の中央部と第２ベルト３４の他方端部とは、リング３６を介して連結されており、第２ベルト３４には、その長さを調整するための長さ調整装置３８が設けられている。
【００３３】
（荷締め用部材１６の構成）
図４は、本発明の一実施形態に係る荷締め用部材１６の構成を示しており、（Ａ）は右前方から見た斜視図であり、（Ｂ）は左後方から見た斜視図である。図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、荷締め用部材１６は、支持体１２（図１）を貫通する貫通部４０と、貫通部４０の基端部に設けられた本体部４２と、貫通部４０の先端部に設けられた引っ掛け部４４とを有している。
【００３４】
図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、本体部４２は、支持体１２（図１）の一方面に接触される接触面４６を有する部分であり、平面視で四角形の板状に形成されている。ここで、「一方面」とは、接触面４６が接触される面を意味しており、本実施形態では、支持体１２の下方を向いた面、すなわち支持体１２の下面１２ａ（図３（Ａ））または収容部２４の天井面２４ａ（図３（Ｂ））が「一方面」となっている。
【００３５】
図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、貫通部４０は、支持体１２の貫通孔２２ａ，２２ｂ，２２ｃ（図１）に配置される部分であり、接触面４６に対して直交する方向（本実施形態では上方）に延びる長方形の板状に形成されている。引っ掛け部４４は、線状部材１４の環状部３０ａ，３０ｂ，３０ｃ（図１）が引っ掛けられる部分であり、接触面４６に対して平行方向に延びる長方形の板状に形成されている。引っ掛け部４４の先端部には、環状部３０ａ，３０ｂ，３０ｃ（図１）の離脱を防止するための突出部４８が下方に突出して形成されている。
【００３６】
貫通部４０、引っ掛け部４４および突出部４８は、前後方向に厚みを有しており、これらは、同じ厚さで連続する板状に形成されている。貫通部４０および引っ掛け部４４を前方から見たとき、これらは逆Ｌ字型に形成されており、貫通部４０の基端部は、本体部４２の前端部における左端部に連結されており、引っ掛け部４４は、接触面４６の上方に配置されている。貫通部４０、引っ掛け部４４および突出部４８を上方から見たとき、これらは左右方向に延びる直線状に形成されており、これらの厚さは、貫通孔２２ａ，２２ｂ，２２ｃ（図１）の幅よりも薄くされており、これらの長さは、貫通孔２２ａ，２２ｂ，２２ｃ（図１）の長さよりも短くされている。本実施形態では、引っ掛け部４４の長さは、貫通孔２２ａ，２２ｂ，２２ｃ（図１）の長さよりも僅かに短くされており、貫通部４０の長さは、引っ掛け部４４の長さの約１／４にされている。
【００３７】
（荷締め用部材１６の製造方法）
図５は、図４（Ａ），（Ｂ）に示した荷締め用部材１６の製造方法を示す斜視図である。図５に示すように、荷締め用部材１６を製造する際には、まず、（ａ）鉄やステンレスなどからなる金属製の板材５０を切断することによって、本体部４２となる第１部分４２ａと、貫通部４０となる第２部分４０ａと、引っ掛け部４４となる第３部分４４ａと、突出部４８となる第４部分４８ａとを形成する。続いて、二点鎖線で示すように、（ｂ）第２部分４０ａ、第３部分４４ａおよび第４部分４８ａの全体を第１部分４２ａに対して直角に屈曲させて、本体部４２、貫通部４０、引っ掛け部４４および突出部４８を出現させる。なお、上記工程（ａ）での「切断」は、板材５０に線状の切り込みを入れることを意味している。また、第２部分４０ａ、第３部分４４ａおよび第４部分４８ａの全体を第１部分４２ａに対して直角に屈曲させる作業（ｂ）を荷締め用部材１６を使用する際に行うことで、半加工品である荷締め用部材１６の輸送および保管を容易にすることができる。
【００３８】
（荷締め用部材１６および荷物搬送材１０の使用方法）
図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、荷物搬送材１０を構成する支持体１２に荷締め用部材１６を取り付ける際には、支持体１２の下方から貫通孔２２ａ，２２ｂ，２２ｃ（図１）に貫通部４０、引っ掛け部４４および突出部４８を挿通させて、本体部４２の接触面４６を支持体１２の一方面（下面１２ａまたは天井面２４ａ）に接触させる。
【００３９】
図１に示すように、荷物搬送材１０を用いて荷物Ｗ１を搬送する際には、支持体１２の上面１２ｂに荷物Ｗ１を載置し、この荷物Ｗ１を線状部材１４で支持体１２に固定する。すなわち、まず、線状部材１４の第１ベルト３２および第２ベルト３４を荷物Ｗ１の表面の所定位置に配置するとともに、各環状部３０ａ，３０ｂ，３０ｃを３つの荷締め用部材１６のそれぞれの引っ掛け部４４に引っ掛ける。その後、長さ調整装置３８で第２ベルト３４の長さを短縮させることによって、荷物Ｗ１を縛って固定する。
【００４０】
（荷締め用部材１６および荷物搬送材１０の効果）
本実施形態によれば、上記構成により以下の各効果を奏することができる。すなわち、図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、本体部４２の接触面４６が支持体１２の一方面（下面１２ａまたは天井面２４ａ）に接触されるので、荷締め用部材１６から支持体１２に作用する圧力を分散させて支持体１２が壊れることを防止できる。また、本体部４２が板状に形成されているので、支持体１２の下面１２ａ（図３（Ａ））に突出する本体部４２の突出長さを短くすることができ、荷物搬送材１０の搬送時や保管時に本体部４２が邪魔になることを防止できる。
【００４１】
図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、荷締め用部材１６の貫通部４０は、本体部４２の接触面４６に対して直交する方向に延びて形成されている。また、引っ掛け部４４および突出部４８は、貫通部４０が含まれる仮想平面（図示省略）内において、貫通部４０と同じ厚さで連続して板状に形成されている。したがって、貫通部４０、引っ掛け部４４および突出部４８をスリット状の貫通孔２２ａ，２２ｂ，２２ｃ（図１）に挿通させ易い。
【００４２】
図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、引っ掛け部４４の長さは、貫通孔２２ａ，２２ｂ，２２ｃ（図１）の長さよりも僅かに短くされており、貫通部４０の長さは、引っ掛け部４４の長さの約１／４にされているので、荷締め用部材１６の位置を貫通孔２２ａ，２２ｂ，２２ｃの長さ方向において調整できる。
【００４３】
図５に示すように、（ａ）金属製の板材５０を切断することによって、第１部分４２ａ、第２部分４０ａ、第３部分４４ａおよび第４部分４８ａを形成する切断工程と、（ｂ）第２部分４０ａ、第３部分４４ａおよび第４部分４８ａの全体を第１部分４２ａに対して直角に屈曲させる屈曲工程とによって、荷締め用部材１６を簡単に製造することができる。
【００４４】
図６は、図２に示した支持体１２に他の荷物Ｗ２を固定した状態を示す斜視図である。図６に示すように、他の荷物Ｗ２の形状は、図１に示す荷物Ｗ１の形状とは異なっているが、荷物搬送材１０の支持体１２は、形状が異なる複数の荷物Ｗ１，Ｗ２のそれぞれの一部を共通に支持する共通支持部２０を有しているので、荷物Ｗ２を安定して固定できる。つまり、仮に、支持体１２の上面１２ｂの全体が単なる平坦面であれば、荷物Ｗ１，Ｗ２の一部が浮いた状態になるため、荷物Ｗ１，Ｗ２の安定性が損なわれるおそれがあるが、本実施形態では、浮いた状態になる部分を共通支持部２０で支持できるので、荷物Ｗ１，Ｗ２の両方を安定して固定できる。
【００４５】
（変形例）
なお、本発明の実施にあたっては、上記実施形態に限定されず、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。例えば、荷締め用部材１６の数および位置は、荷物Ｗ１，Ｗ２の形状等に応じて適宜変更されてもよい。貫通孔２２ａ，２２ｂ，２２ｃの数および位置は、荷締め用部材１６の数および位置に応じて適宜変更されてもよい。共通支持部２０の形状、数および位置は、荷物Ｗ１，Ｗ２の形状等に応じて適宜変更されてもよい。
【００４６】
図７は、図３（Ａ）に示したスリット状の貫通孔２２ｃの変形例を示す断面図である。図７に示すように、支持体１２のスリット状の貫通孔２３ａは、引っ掛け部４４の長さＬ１の１．５倍以上の長さＬ２で形成されてもよい。この場合には、二点鎖線で示すように、貫通孔２３ａに挿通された荷締め用部材１６を貫通孔２３ａの長さ方向両側に移動させることができるので、荷締め用部材１６の位置を微調整したり、より広範囲で調整したりすることができる。
【００４７】
上記実施形態では、図２に示す本体部１８および共通支持部２０の材料として、発泡スチロールが用いられているが、発泡スチロールに代えて、他の合成樹脂、木材および金属などが用いられてもよい。また、本体部１８および共通支持部２０は、異なる材料で形成されてもよい。図２に示す支持体１２を発泡スチロールや合成樹脂で成形する場合には、支持体１２を成形するための金型の内部に荷締め用部材１６をセットし、支持体１２と荷締め用部材１６とをインサート成形により一体的に成形してもよい。
【００４８】
上記実施形態では、図１に示す線状部材１４が第１ベルト３２および第２ベルト３４で構成されているが、線状部材は、ロープや紐などで構成されてもよい。また、図４（Ａ）に示す環状部３０ａを有する線状部材１４に代えて、図１０（Ａ）に示すフック部１０６を有する線状部材１０４が使用されてもよい。
【００４９】
（他の実施形態）
図８は、他の実施形態に係る荷物搬送材５６，６０の構成を示しており、（Ａ）は支持体５８が荷役用の箱として構成された荷物搬送材５６を示す斜視図であり、（Ｂ）は支持体６２が荷役用のパレットとして構成された荷物搬送材６０を示す斜視図である。
【００５０】
図８（Ａ）に示す荷物搬送材５６において、荷役用の箱として構成された支持体５８は、側壁５８ａ，５８ｂを有しており、側壁５８ａ，５８ｂのそれぞれに対して荷締め用部材１６が取り付けられている。荷締め用部材１６における本体部４２の接触面４６（図４（Ａ），（Ｂ））は、支持体５８の一方面すなわち側壁５８ａ，５８ｂの外面に接触されている。本体部４２は、側壁５８ａ，５８ｂの外面に突出するが、その突出長さは短い。したがって、荷物搬送材５６を搬送する場合には、本体部４２は邪魔にならない。また、多数の荷物搬送材５６を並べて配置する場合には、これらを高密度で配置できる。
【００５１】
図８（Ｂ）に示す荷物搬送材６０において、荷役用のパレットとして構成された支持体６２は、本体部６４と共通支持部６６とを有している。本体部６４は、下板部６４ａ、上板部６４ｂ、前板部６４ｃ、後板部６４ｄおよび中板部６４ｅを有しており、上板部６４ｂの下方には、フォークリフトのフォーク（図示省略）が挿入される第１フォーク挿入空間Ｓ１および第２フォーク挿入空間Ｓ２が構成されている。上板部６４ｂの前端部における左右方向両端部には、スリット状の貫通孔６８ａ，６８ｂが左右方向に延びて形成されており、上板部６４ｂの後端部における左右方向中央部には、スリット状の貫通孔６８ｃが左右方向に延びて形成されている。そして、これらの貫通孔６８ａ，６８ｂ，６８ｃに対して荷締め用部材１６が取り付けられている。
【００５２】
図８（Ｂ）に示す荷物搬送材６０を搬送する際には、支持体６２の第１フォーク挿入空間Ｓ１および第２フォーク挿入空間Ｓ２にフォークリフトのフォーク（図示省略）が挿入され、このフォークで荷物搬送材１０が持ち上げられる。上板部６４ｂの下面に突出する板状の本体部４２（図４（Ａ），（Ｂ））の突出長さは短いため、第１フォーク挿入空間Ｓ１および第２フォーク挿入空間Ｓ２にフォーク（図示省略）を挿入するとき、本体部４２は邪魔にならない。なお、図８（Ｂ）の荷物搬送材６０は、大型の荷物Ｗ１の搬送に適しており、支持体６２に荷物Ｗ１を固定する際には、ラチェット型のバックル７０を有する線状部材７２が用いられる。
【００５３】
図９、図１０および図１１は、他の実施形態に係る荷締め用部材８０，９０，１００の構成およびその製造方法を示しており、各図の（Ａ）は、それらの構成を示す斜視図であり、各図の（Ｂ）は、それらの製造方法を示す斜視図である。上記各実施形態の荷締め用部材１６は、以下の荷締め用部材８０，９０，１００のいずれかに変更されてもよい。
【００５４】
図９（Ａ）に示す荷締め用部材８０は、支持体１２（図１）を貫通する貫通部８２と、貫通部８２の基端部に設けられた本体部８４と、貫通部８２の先端部に設けられた引っ掛け部８６と、引っ掛け部８６の先端部に設けられた突出部８８とを有している。
【００５５】
図９（Ｂ）に示すように、荷締め用部材８０を製造する際には、まず、（ａ）鉄やステンレスなどからなる金属製の板材９２を切断することによって、本体部８４となる第１部分８４ａと、貫通部８２となる第２部分８２ａと、引っ掛け部８６となる第３部分８６ａと、突出部８８となる第４部分８８ａとを形成する。続いて、二点鎖線で示すように、（ｂ）第２部分８２ａ、第３部分８６ａおよび第４部分８８ａの全体を第１部分８４ａに対して直角に屈曲させて、本体部８４、貫通部８２、引っ掛け部８６および突出部８８を出現させる。なお、この実施形態における上記工程（ａ）での「切断」は、板材９２に線状の切り込みを入れることと、板材９２の一部を切除することの両方を意味している。
【００５６】
図１０（Ａ）に示す荷締め用部材９０は、支持体１２（図１）を貫通する２つの貫通部９４，９４と、各貫通部９４，９４の基端部に設けられた本体部９６と、各貫通部９４，９４の先端部どうしを連結するように設けられた引っ掛け部９８とを有している。
【００５７】
図１０（Ｂ）に示すように、荷締め用部材９０を製造する際には、まず、（ａ）鉄やステンレスなどからなる金属製の板材１０２を切断することによって、本体部９６となる第１部分９６ａと、各貫通部９４，９４となる２つの第２部分９４ａ，９４ａと、引っ掛け部９８となる第３部分９８ａとを形成する。続いて、二点鎖線で示すように、（ｂ）第２部分９４ａ，９４ａおよび第３部分９８ａの全体を第１部分９６ａに対して直角に屈曲させて、本体部９６、各貫通部９４，９４および引っ掛け部９８を出現させる。なお、この実施形態における上記工程（ａ）での「切断」は、板材１０２に線状の切り込みを入れることを意味している。
【００５８】
図１０（Ａ），（Ｂ）に示す荷締め用部材９０では、引っ掛け部９８の両端部が各貫通部９４，９４の先端部に接続されているため、図４（Ａ）に示す環状部３０ａを引っ掛け部９８に引っ掛けることができない。そこで、図１０（Ａ）に示すように、荷締め用部材９０に対応する線状部材１０４では、環状部３０ａに代えて、鉤状のフック部１０６を使用することができる。すなわち、図４（Ａ）に示す引っ掛け部４４は、鉤状に形成されているため、環状の環状部３０ａおよび鉤状のフック部１０６のどちらでも引掛けることができる。
【００５９】
図１１（Ａ）に示す荷締め用部材１００は、支持体１２（図１）を貫通する２つの貫通部１０８，１０８と、各貫通部１０８，１０８の基端部に設けられた本体部１１０と、各貫通部１０８，１０８の先端部どうしを連結するように設けられた引っ掛け部１１２とを有している。
【００６０】
図１１（Ｂ）に示すように、荷締め用部材１００を製造する際には、まず、（ａ）鉄やステンレスなどからなる金属製の板材１１４を切断することによって、本体部１１０となる第１部分１１０ａと、各貫通部１０８，１０８となる２つの第２部分１０８ａ，１０８ａと、引っ掛け部１１２となる第３部分１１２ａとを形成する。続いて、二点鎖線で示すように、（ｂ）第２部分１０８ａ，１０８ａおよび第３部分１１２ａの全体を第１部分１１０ａに対して直角に屈曲させて、本体部１１０、各貫通部１０８，１０８および引っ掛け部１１２を出現させる。なお、この実施形態における上記工程（ａ）での「切断」は、板材１１４の一部を切除することを意味している。図１１（Ａ）に示すように、荷締め用部材１００においても、フック部１０６を有する線状部材１０４が使用される。
【００６１】
支持体１２，６２は、それぞれ３つずつの荷締め用部材１６に対応してそれぞれ３つずつのスリット状の貫通孔２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，６８ａ，６８ｂ，６８ｃを形成した。しかし、支持体１２，６２は、実際に使用する３つずつの荷締め用部材１６，６２の数よりも多い数の貫通孔２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，６８ａ，６８ｂ，６８ｃを形成することもできる。これによれば、荷物搬送材１０，６０は、荷締め用部材１６，６２の位置、数または向きを適宜変えて荷物Ｗ１，Ｗ２を縛ることができる。
【００６２】
また、スリット状の貫通孔２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，６８ａ，６８ｂ，６８ｃは、２つ以上のスリットを互いに交差させて形成することもできる。これによれば、荷物搬送材１０，６０は、荷締め用部材１６，６２の向きを適宜変えて荷物Ｗ１，Ｗ２を縛ることができる。
【００６３】
また、スリット状の貫通孔２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，６８ａ，６８ｂ，６８ｃは、スリット幅（厚さ）を荷締め用部材１６の貫通部４０，７２，８２，９４の板厚と同じまたはそれ以上に形成することができる。しかし、スリット状の貫通孔２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，６８ａ，６８ｂ，６８ｃは、スリット幅（厚さ）を荷締め用部材１６の貫通部４０，７２，８２，９４の板厚よりも狭く形成することにより、荷締め用部材１６，７０，８０，９０の位置ずれや抜けを防いで取り付けの作業性および安定性を向上させることができる。
【００６４】
また、支持体１２，６２は、平面視で方形の平板状に形成した。しかし、支持体１２，６２の形状は、荷物Ｗ１，Ｗ２の形状に応じて適宜決定されるものである。したがって支持体１２，６２は、平面視で長方形または正方形などの方形以外の形状、例えば、三角形、五角形または六角形などの多角形のほか、円形または楕円形、さらには各種異形形状に形成することができる。また、支持体１２，６２は、外縁部を立ち上げて壁部を設けた盆型の形状に形成することもできる。
【符号の説明】
【００６５】
Ｗ１，Ｗ２…荷物、１０…荷物搬送材、１２…支持体、１４…線状部材、
１６…荷締め用部材、４０…貫通部、４２…本体部、４４…引っ掛け部、４６…接触面、４２ａ…第１部分、４０ａ…第２部分、４４ａ…第３部分、４８ａ…第４部分、５０…板材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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