(57)【要約】【課題】車両用内装品の寸法の安定性及び表面の意匠性を向上させる。【解決手段】基材５の外周縁部に複数の基材側当接部１３を形成し、スラッシュ成形されたスラッシュ表皮には、基材側当接部１３と当接可能な表皮側当接部２７を設ける。表皮３は、表皮側当接部２７の基材側当接部１３との当接によって基材５に対して位置決めされかつ基材側当接部１３が形成されていない基材外周縁部３１と間隔Ｇを空けた状態で基材５の表面を覆う。また、表皮３をスラッシュ成形で成形する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材(5)と、該基材(5)の表面を覆う表皮(3)と、該表皮(3)及び前記基材(5)の間に設けられたクッション材(7)とを備えた車両用内装品(1)であって、
前記基材(5)の外周縁部に複数の基材側当接部(13)が形成されている一方、
前記表皮(3)には、前記基材側当接部(13)と当接可能な表皮側当接部(27)が設けられており、
前記表皮(3)は、前記表皮側当接部(27)の前記基材側当接部(13)との当接によって前記基材(5)に対して位置決めされかつ該基材側当接部(13)が形成されていない基材外周縁部(31)と間隔(G)を空けた状態で基材(5)の表面を覆っていることを特徴とする車両用内装品(1)。
【請求項２】
請求項１に記載の車両用内装品(1)において、
前記表皮側当接部(27)は、前記表皮(3)自体に形成されていることを特徴とする車両用内装品(1)。
【請求項３】
請求項１に記載の車両用内装品(1)において、
前記表皮側当接部(27)は、前記表皮(3)に一体的に設けられかつ前記基材側当接部(13)に当接するスペーサ(77)からなることを特徴とする車両用内装品(1)。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用内装品(1)において、
前記基材側当接部(13)と前記表皮側当接部(27)とは係合状態で当接していることを特徴とする車両用内装品(1)。
【請求項５】
請求項１に記載の車両用内装品(1)の製造方法であって、
前記表皮(3)は、スラッシュ成形金型(33)によって成形されるスラッシュ表皮(3)であり、
前記スラッシュ表皮(3)の成形工程において、前記スラッシュ成形金型(33)の内面に前記スラッシュ表皮(3)になる溶融樹脂層(R2)を付着させた後で、スラッシュ成形金型(33)から成形後のスラッシュ表皮(3)を脱型する前に、スラッシュ成形金型(33)の内面に前記スラッシュ表皮(3)を付着させた状態で前記表皮側当接部(27)を成形する表皮側当接部成形工程を設けたことを特徴とする車両用内装品(1)の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の車両用内装品(1)の製造方法において、
前記表皮側当接部成形工程では、前記溶融樹脂層(R2)が冷却固化する前に治具(63)を押し当てることで前記スラッシュ表皮(3)に前記表皮側当接部(27)を成形することを特徴とする車両用内装品(1)の製造方法。
【請求項７】
請求項５に記載の車両用内装品(1)の製造方法において、
前記表皮側当接部成形工程では、前記溶融樹脂層(R2)が冷却固化する前に前記表皮側当接部(27)となるスペーサ(77)を押し当てて、該スペーサ(77)を溶融状態の前記スラッシュ表皮(3)と一体的に接合することを特徴とする車両用内装品(1)の製造方法。
【請求項８】
請求項５に記載の車両用内装品(1)の製造方法において、
前記表皮側当接部成形工程では、前記表皮側当接部(27)となるスペーサ(77)をスラッシュ表皮(3)に接着剤によって一体的に接合することを特徴とする車両用内装品(1)の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材の表面を覆う表皮を有する車両用内装品及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の車両用内装品として、従来、例えば特許文献１には、基材と、該基材の表面を覆う本革や疑似皮革からなる表皮と、該表皮及び前記基材の間に設けられたクッション材とを備えた車両用内装品が開示されている。この車両用内装品では、表皮の裏面に基材を当てることで外周形状を形成しており、基材の裏側に裏当材を設け、表皮の端末を裏当材と基材で挟みながら基材の裏面に引き込むことで基材に表皮を取り付けるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２９８２２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、本革に比べ安価な疑似表皮として、スラッシュ金型で成形されたスラッシュ表皮が知られている。このスラッシュ表皮は、本革に似せて、表面に金型の形状を詳細に反映させて細かい模様や形状を作り込むことができるので意匠性に優れている。
【０００５】
しかし、スラッシュ表皮は裏面の形状が安定しないため、特許文献１のような取付構造では、表皮を所望の姿勢で基材に取り付けることが難しく、車両用内装品として外周形状の寸法が安定しないという問題があった。
【０００６】
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、車両用内装品の構造及び製造方法に工夫を加えることで、その車両用内装品の外周形状寸法の安定性と表面の意匠性とを両立させることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記の目的を達成するために、この発明では、基材の外周縁部に、表皮が基材の表面を覆った状態で表皮を位置決め可能に当接させる部分と表皮と当接しない部分とを設けるようにした。
【０００８】
具体的には、第１の発明は、基材と、該基材の表面を覆う表皮と、該表皮及び前記基材の間に設けられたクッション材とを備えた車両用内装品であって、前記基材の外周縁部に複数の基材側当接部が形成されている一方、前記表皮には、前記基材側当接部と当接可能な表皮側当接部が設けられており、前記表皮は、前記表皮側当接部の前記基材側当接部との当接によって前記基材に対して位置決めされかつ該基材側当接部が形成されていない基材外周縁部と間隔を空けた状態で基材の表面を覆っていることを特徴とする。
【０００９】
第２の発明は、第１の発明において、前記表皮側当接部は、前記表皮自体に形成されていることを特徴とする。
【００１０】
第３の発明は、第１の発明において、前記表皮側当接部は、前記表皮に一体的に設けられかつ前記基材側当接部に当接するスペーサからなることを特徴とする。
【００１１】
第４の発明は、第１〜第３の発明のいずれか１つにおいて、前記基材側当接部と前記表皮側当接部とは係合状態で当接していることを特徴とする。
【００１２】
第５の発明は、第１の発明の車両用内装品の製造方法であって、前記表皮は、スラッシュ成形金型によって成形されるスラッシュ表皮であり、前記スラッシュ表皮の成形工程において、前記スラッシュ成形金型の内面に前記スラッシュ表皮になる溶融樹脂層を付着させた後で、スラッシュ成形金型から成形後のスラッシュ表皮を脱型する前に、スラッシュ成形金型の内面に前記スラッシュ表皮を付着させた状態で前記表皮側当接部を成形する表皮側当接部成形工程を設けたことを特徴とする。
【００１３】
第６の発明は、第５の発明において、前記表皮側当接部成形工程では、前記溶融樹脂層が冷却固化する前に治具を押し当てることで前記スラッシュ表皮に前記表皮側当接部を成形することを特徴とする。
【００１４】
第７の発明は、第５の発明において、前記表皮側当接部成形工程では、前記溶融樹脂層が冷却固化する前に前記表皮側当接部となるスペーサを押し当てて、該スペーサを溶融状態の前記スラッシュ表皮と一体的に接合することを特徴とする。
【００１５】
第８の発明は、第５の発明において、前記表皮側当接部成形工程では、前記表皮側当接部となるスペーサをスラッシュ表皮に接着剤によって一体的に接合することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
第１の発明によれば、表皮は、基材の外周縁部の基材側当接部に表皮側当接部が当接することによって基材に対して位置決めされており、車両用内装品の外周形状を決定する基材側当接部を基準にして表皮を取り付けることができる。また、基材外周縁部のうち、基材側当接部が形成されていない部分とそれに対応する表皮とは間隔が空けられているので、その部分の表皮の外周形状は前記両当接部により左右される。よって、車両用内装品の外周形状の寸法を安定させることができる。
【００１７】
また、車両用内装品の表面に細かい模様を形成するために、表皮としてスラッシュ金型で成形されたスラッシュ表皮を用いた場合でも、スラッシュ表皮の厚みや裏面の形状のバラツキに左右されずに、基材に所望の姿勢で取り付けることができる。よって、車両用内装品の表面に金型の形状を詳細に反映させて意匠性を向上させながら、外周形状の寸法を安定させることができる。
【００１８】
第２の発明によれば、別途特別な部材を使用せずに表皮側当接部を設けることができる。
【００１９】
第３の発明によれば、表皮の厚みや形状に左右されずに表皮側当接部を設けることができる。
【００２０】
第４の発明によれば、表皮と基材との位置決め状態を安定させることができる。
【００２１】
第５の発明によれば、第１の発明と同様の効果を得ることができる。また、表皮をスラッシュ表皮とすることで、表面に金型の形状を詳細に反映させて細かいシボ模様やステッチ模様等を作り込むことができる。さらに、スラッシュ成形金型の内面にスラッシュ表皮を付着させた状態で前記表皮側当接部を成形するので、スラッシュ表皮の表面を変形させずに表皮側当接部を成形することができる。
【００２２】
第６の発明によれば、溶融樹脂層が冷却固化する前に治具を押し当てるという簡単な作業で、別途特別な部材を使用せずに表皮側当接部を成形することができる。
【００２３】
第７の発明によれば、表皮の厚みや形状に左右されず、別途接着剤を使用することなく表皮側当接部を成形することができる。
【００２４】
第８の発明によれば、表皮側当接部を、溶融樹脂層が冷却固化した後でも成形することができるとともに、狭い部分にスペーサを接合する場合に、その狭い部分に接着剤層が形成されるので、広い部分にスペーサを成形することができる。したがって車両用内装品の外周形状に影響されることなくスペーサを成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施形態に係る車両用内装品としてのデコレーションパネルが取り付けられた自動車のインストルメントパネルの略左半分を示す正面図である。
【図２】デコレーションパネルの斜視図である。
【図３】図２のIII−III線断面図である。
【図４】基材パネルの斜視図である。
【図５】デコレーションパネルの裏面の部分拡大図である。
【図６】表皮を裏面側から見て示す平面図である。
【図７】図５のVII−VII線断面図である。
【図８】図５のVIII−VIII線断面図である。
【図９】スラッシュ成形金型の平面図である。
【図１０】図９のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１１】スラッシュ成形金型の加熱状態を示す工程図である。
【図１２】スラッシュ成形金型をスラッシュ原料供給箱にセットした状態を示す工程図である。
【図１３】図１２の状態からスラッシュ原料供給箱を反転させてスラッシュ成形金型の型成形面に粉体樹脂原料を付着溶融させている状態を示す工程図である。
【図１４】図１３の状態からスラッシュ原料供給箱を元の姿勢に戻して粉体樹脂原料をスラッシュ原料供給箱に回収しスラッシュ成形金型の型成形面に表皮材となる溶融樹脂層が形成された状態を示す工程図である。
【図１５】スラッシュ成形金型の再加熱状態を示す工程図である。
【図１６】再加熱直後の図１５のXVI部の拡大図である。
【図１７】表皮側当接部の成形状態を示す工程図である。
【図１８】図１７のXVIII部拡大図である。
【図１９】成形された表皮をスラッシュ成形金型から脱型している状態を示す工程図である。
【図２０】図９のXX−XX線断面図である。
【図２１】本発明の実施形態２を示す図７相当図である。
【図２２】本発明の実施形態３を示す図７相当図である。
【図２３】図２２のデコレーションパネルの裏面の拡大斜視図である。
【図２４】本発明の実施形態４を示す図７相当図である。
【図２５】本発明の実施形態４を示す図１８相当図である。
【図２６】本発明の実施形態５を示す図７相当図である。
【図２７】本発明の実施形態５を示す図１８相当図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものでは全くない。
【００２７】
（実施形態１）
図１は自動車用のインストルメントパネル１０１の略左半分を示す。このインストルメントパネル１０１の助手席側には、図１に示すようにグローブボックス１０３の上方で車幅方向に帯状に延びるパネル装着箇所１０５が形成されている。このパネル装着箇所１０５には、本発明の実施形態１に係る車両用内装品としてのデコレーションパネル１が装着されて、自動車の内装に意匠的なアクセントを付与している。
【００２８】
図２及び図３に示すように、デコレーションパネル１は、前記パネル装着箇所１０５の形状に対応する横長板状のパネルであって、デコレーションパネル１の表面層を構成する樹脂製表皮３と、デコレーションパネル１の裏面層を構成する基材としての樹脂製基材パネル５とが略平行に配置されており、これら表皮３と基材パネル５との間には発泡ウレタンからなるクッション材７が基材パネル５と接着または粘着により一体化された状態に設けられている。前記表皮３は、例えばＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サーモプラスチックウレタン）等の樹脂材でスラッシュ成形されたものである。前記基材パネル５は、例えばＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）等の樹脂材で射出成形されたものである。前記クッション材７を構成する発泡ウレタンは、シート状に成形したものを基材の表面側形状に対応して切り出したものである。
【００２９】
図３及び図４に示すように、基材パネル５は、例えば射出成形で成形された一体物の成形品であって、裏面が車両前方に向けて凹陥した凹形状に形成されている。具体的には、基材パネル５は、デコレーションパネル１の意匠面の基体部分を構成する主体部９と、この主体部９の周縁部から車両前方に向かうように傾斜して外側に突出したテーパー部１１と、テーパー部１１の周縁部からさらに外側に向かって部分的に突設され、互いに間隔をあけて配置された複数の基材側当接部１３とが一体に形成されている。図３及び図５に示すように、主体部９の裏面には、各基材側当接部１３の内側部位に、該基材側当接部１３（主体部９の周縁部）と平行に延びるように門形形状の橋梁部１５がそれぞれ突設され、この橋梁部１５の内部には橋梁部１５が延びる方向に垂直方向に貫通する係止孔１７（基材側係止部）が形成されている。なお、橋梁部１５に対応して、主体部９には貫通孔１８が設けられており、この貫通孔１８は、基材パネル５の射出成形金型においてコア型とキャビ型との食切り構造で橋梁部１５及び係止孔１７を形成するためのものである。この貫通孔１８を設けたことにより、橋梁部を形成する上で射出成形金型にスライド構造を設ける必要がなく、射出成形金型を安価にすることができる。
【００３０】
また、主体部９の裏面には車両前方に向かって突出するクリップ取付台座１９が一体に形成され、その先端にはクリップ２１が取り付けられており、このクリップ２１をインストルメントパネル１０１のパネル装着箇所１０５に形成された図示しないパネル装着孔に挿入することにより、デコレーションパネル１をインストルメントパネル１０１に固定するようになっている。
【００３１】
表皮３は、後述するスラッシュ成形金型３３によって成形されたスラッシュ表皮である。図３、図５及び図６に示すように、表皮３は基材パネル５の主体部９、テーパー部１１、及び基材側当接部１３の外表面に対応するサイズよりも大面積を有するもので、基材パネル５の主体部９及びテーパー部１１と平行に延びてデコレーションパネル１の外観となる外観部２３を備え、この外観部２３の周縁部には、表皮３の外側に向かって部分的に延出された複数の延出部２５が互いに間隔をあけて並んだ状態で一体に形成されている。表皮３の裏面における外観部２３と延出部２５との境界には凹状の表皮側当接部２７が形成されており、言い換えると、延出部２５は表皮３において表皮側当接部２７の位置から延出されている。さらに、延出部２５の表面における先端近傍には、他の部分よりも突出する表皮側係止部である突起部２９が一体に形成されている。また、図示しないが、外観部２３の表面には、本革の風合いを演出するためのシボ模様や、パーツの縫い合わせを擬似的に表したステッチ模様等が形成されている。このことにより合成樹脂製の表皮３であっても本革を使用しているかのような外観を持たせて高級感を演出することができる。
【００３２】
本実施形態のデコレーションパネル１は、図３及び図７に示すように、基材パネル５の主体部９及びテーパー部１１の表面に、クッション材７が接着または粘着によって貼付されており、クッション材７が貼付された基材パネル５の表面を表皮３がクッション材７の上から覆っている。このとき、凹状の表皮側当接部２７に基材側当接部１３が嵌まっており、両当接部１３，２７は係合状態で当接している。このことによって基材パネル５に対して表皮３が位置決めされている。
【００３３】
また、図５及び図８に示すように、基材外周縁部３１のうち、基材側当接部１３が形成されていない部分とそれに対向する表皮３とは間隔Ｇを空けた状態であり、それらは当接していない。表皮３の周縁部全体は基材パネル５の裏面に向かって折り返されており、図７にも示すように、基材裏面の係止孔１７は延出部２５が延びる方向に沿って貫通形成され、この係止孔１７に延出部２５が挿通されている。また、延出部２５の突起部２９の突出高さは係止孔１７内の高さ寸法よりも大きく形成されており、このことで延出部２５は、突起部２９で係止孔１７に抜け止めされて、延出部２５における係止孔１７内に位置する部分が基材パネル５の裏面に沿った状態で固定されている。
【００３４】
次に、車両用内装品としてのデコレーションパネル１の製造方法について説明する。
【００３５】
図９及び図１０は、前記表皮３を成形するためのスラッシュ成形金型３３を示し、このスラッシュ成形金型３３は、平面部３５と、該平面部３５の外周縁全周に平面部３５に対し起立状に延びるように設けられた縦面部３７と、該縦面部３７の周縁に全周に亘って型内方に張り出すように形成された張出部３９とを備えている。また、該張出部３９には、後述するスカート部６５を成形するスカート部成形部４１が全周に亘って一体に延設され、このスカート部成形部４１は、平面部３５から離れるに連れて間隔が広がるように末広がりに形成されている。さらに、該スカート部成形部４１の外周縁には、外向きに延びるフランジ部４３が全周に亘って一体に張り出し形成されている。そして、スラッシュ成形金型３３のフランジ部４３を除く内面が、表皮３を成形する型成形面４５とされている。型成形面４５は、図９では斜線が付されており、成形時にはこの部分に粉体樹脂原料Ｒ１が付着して、溶融樹脂層Ｒ２が形成される。型成形面４５のうち、平面部３５及び縦面部３７に対応する領域を外観成形部４７とし、該外観成形部４７の端部から部分的にスカート部成形部４１へ延出された領域を延出部成形部４９としている。また、図２０にも示すように、張出部３９において、延出部成形部４９が形成されていない部分の中程、及び延出部成形部４９の外周縁には、連続する断面三角形状の突条部５１が全周に亘って一体に突設されている。さらに、それぞれの延出部成形部４９には凹状の突起部成形部５３が形成されている。
【００３６】
前記スラッシュ成形金型３３を用いてスラッシュ表皮３を成形する要領について説明する。以下に括弧書で付した番号は製造工程の順番を示す。
（１）  図１１に示すように、スラッシュ成形金型３３を型成形面４５が下になるようにして上下の加熱ヒータ５５，５５間に搬入し、例えば２２０℃に加熱する。
（２）  図１２に示すように、前記加熱されたスラッシュ成形金型３３を型成形面４５が下になるようにした状態で、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サーモプラスチックウレタン）等の粉体樹脂原料Ｒ１が収容された反転可能なスラッシュ原料供給箱５７の上側に移動させた後、そのスラッシュ原料供給箱５７の開口端縁のフランジ部５９にスラッシュ成形金型３３のフランジ部４３を当接させてスラッシュ成形金型３３をスラッシュ原料供給箱５７にセットし、該スラッシュ原料供給箱５７側の図示しないクランプ治具で前記スラッシュ成形金型３３のフランジ部４３を挟持し、かつスラッシュ成形金型３３及びスラッシュ原料供給箱５７の両フランジ部４３，５９の合わせ面をシール材５０でシールする。すなわち、このときスラッシュ成形金型３３のフランジ部４３はスラッシュ原料供給箱５７に接合される接合面４３となる。
（３）  図１３に示すように、図示しない回転装置によって前記スラッシュ原料供給箱５７を軸５６回りに回動させて上下方向に反転させ、スラッシュ原料供給箱５７内に収容されている粉体樹脂原料Ｒ１を前記スラッシュ成形金型３３の型成形面４５に落下により供給して付着させる。粉体樹脂原料Ｒ１のうち、型成形面４５に近接して沿う部分（図１３において密集した点にて示す部分）は、粉体樹脂原料Ｒ１がスラッシュ成形金型３３の型成形面４５に付着している状態にあり、この型成形面４５に付着した粉体樹脂原料Ｒ１が型温により加熱溶融して溶融樹脂層Ｒ２（図１４参照）が形成される。その後、図１４に示すように、スラッシュ原料供給箱５７を前記とは逆に上下方向に反転させて元の姿勢に戻し、余剰の粉体樹脂原料Ｒ１をスラッシュ原料供給箱５７内に落下させて回収する。
（４）  次いで、スラッシュ成形金型３３をスラッシュ原料供給箱５７から取り外し、図１５に示すように、型成形面４５が下になるようにして上下の加熱ヒータ５５，５５間に再度搬入して再加熱し、型成形面４５に付着した未溶融の粉体樹脂原料Ｒ１を完全に溶融させる。図１６は再加熱直後のスラッシュ成形金型３３の延出部成形部４９周りを拡大して示している。またこの状態で、前記張出部３９における断面三角形状の突条部５１は先端を上に向けており、この突条部５１周辺は再加熱直後の段階では、溶融樹脂層Ｒ２の層厚が型成形面４５全体に均等に形成されているが、時間が経つにつれて、溶融樹脂層Ｒ２は、先端を上に向けた突条部５１のところでは表面張力と重力との作用で突条部５１の先端から傾斜面を伝って下に向かって流下し、図２０に示すように該突条部５１の先端に溶融樹脂層Ｒ２の薄肉部６１が形成される。
（５）  その後、図１７及び図１８に示すように、スラッシュ成形金型３３の内面にスラッシュ表皮３となる溶融樹脂層Ｒ２を付着させた状態で、型成形面４５が上になるようにし、押し当て治具６３の先端を、延出部成形部４９の下側における縦面部３７と張出部３９との境界に向けて押し当てて、溶融樹脂層Ｒ２に凹状の表皮側当接部２７を形成する。
（６）  スラッシュ成形金型３３をエアの吹付け等により冷却し、溶融樹脂層Ｒ２を硬化させる。これにより、溶融樹脂層Ｒ２の垂れ現象が停止し、スラッシュ表皮３が成形される。こうして成形された表皮３には、図９及び図２０に示すように、型成形面４５の製品形状部及び延出部成形部４９に対応する製品部分Ｓ１と廃棄される不要部分Ｓ２との境目に、前記突条部５１によるＶ形のノッチにより薄肉部６１が形成されている。
（７）  図１９に示すように、スラッシュ成形金型３３の型成形面４５を上に向けた状態で表皮３の端末を手で引っ張って型成形面４５から剥がし、該表皮３をスラッシュ成形金型３３から脱型する。図示しないが、この段階では、表皮３の前記薄肉部６１は引き裂かれず、製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２とは繋がっているが、その後、前記不要部分Ｓ２を引っ張って薄肉部６１を切断することで、その不要部分Ｓ２を製品部分Ｓ１から取り除く。
【００３７】
このとき、溶融樹脂層Ｒ２が硬化する間、突条部５１の先端が上を向いているので、上述の如く溶融樹脂層Ｒ２の表面張力と重力との作用で表皮３の製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２との境目に薄肉部６１を容易に形成できる。しかも、表皮３を脱型した後に不要部分Ｓ２を手で引っ張ることで薄肉部６１を容易にかつ確実に引き裂くことができ、よって表皮３から不要部分Ｓ２を容易にかつ確実に取り除くことができる。また、延出部２５を、従来のスラッシュ成形では本来破棄される部分となるスカート部６５から形成できるので、不要部分を有効に利用して安価に形成することができる。また、スラッシュ成形金型３３に突条部５１を形成するという簡単な構成で延出部２５を形成することができる。
【００３８】
また、スラッシュ成形金型３３の内面に、溶融樹脂層Ｒ２が冷却固化する前に押し当て治具６３を押し当てて表皮側当接部２７を成形するので、スラッシュ表皮３の表面を変形させず、かつ容易に表皮側当接部２７を成形することができる。さらに、スラッシュ成形金型３３における縦面部３７と張出部３９との境界は角部になっているため、押し当て治具６３を押し当てる位置が分かりやすい。また、角部には溶融樹脂が多く溜まるので、凹部である表皮側当接部２７を厚肉の部分に容易に成形することができる。
【００３９】
このようにして成形されたスラッシュ表皮３を、デコレーションパネル１を組み付けるには、まず、クッション材７が貼付された基材パネル５の表面に対して、形状を一致させた表皮３の周縁部が基材パネル５の裏面に向かって折り返されるように、表皮３を被せる。その状態で図７に示すように、延出部２５の先端を基材パネル５の裏面に設けた係止孔１７に挿通し、さらに係止孔１７より出た延出部２５の先端を引っ張って突起部２９を係止孔１７に挿通させる。このとき突起部２９は、係止孔１７内を通る際に潰れるように弾性変形し、突起部２９全体の通過が完了すると元の形状に復元して係止孔１７（橋梁部１５）に抜け止め状態になる。このとき、各係止孔１７内への突起部２９の通過が完了して抜け止め状態になると同時に基材側当接部１３が表皮側当接部２７の凹部に嵌まり両当接部の位置決めがされる。
【００４０】
したがって、本実施形態のデコレーションパネル１では、基材パネル５の周縁部の基材側当接部１３が、表皮３における凹状の表皮側当接部２７に係合状態で当接して、表皮３が基材パネル５に対して位置決めされているので、デコレーションパネル１の外周形状を決定する基材パネル５の最も外側を基準にして表皮３を取り付けることができる。また、基材パネル５は、基材外周縁部３１において基材側当接部１３が形成されていない部分を有し、その部分とそれに対向する表皮３とは間隔Ｇが空けられているので、その部分の基材外周縁部３１は表皮３の形状に影響を与えず、表皮側当接部２７を基準にしてデコレーションパネル１の外周形状の寸法を決めることができる。さらに、表皮側当接部２７は、基材側当接部１３に対応する部分のみを部分的に凹状の形状にするだけで形成できるので、別途特別な部材を使用せずに簡単な構造で表皮側当接部２７を設けることができる。
【００４１】
また、表皮３として、裏面の形状が安定しないが意匠性の高いスラッシュ表皮を用いた場合でも、その裏面に凹状の基材側当接部１３を形成するだけで、基材パネル５に対して所望の姿勢でスラッシュ表皮３を取り付けることができ、デコレーションパネル１の意匠性を向上させることができる。
【００４２】
また、表皮３の周縁部全体は基材パネル５の裏面に向かって折り返されているので、表皮３の裏面は車両の車室内から見えない。よって、表皮３の裏面を詳細に作り込まなくてもデコレーションパネル１の意匠性が低下することはない。
【００４３】
さらに、表皮３と基材パネル５との間にクッション材７が設けられているので、表皮３の裏面の形状が完全な平面でなく多少の凹凸が形成されていても、クッション材７でその凹凸を吸収することができる。
【００４４】
また、延出部２５に表皮側係止部としての突起部２９が、また基材パネル５に基材側係止部としての係止孔１７がそれぞれ設けられて、それらが係止することで表皮３が基材パネル５に対して固定されているので、表皮３を固定するための別途特別な固定部材が不要となり、その分、車両の軽量化に寄与するとともにデコレーションパネル１を安価に製造するこができる。さらに、基材パネル５における決まった位置に表皮３を固定することができるので、表皮３を所望の姿勢で基材パネル５に取り付けることができる。
【００４５】
さらに、延出部２５は表皮３において表皮側当接部２７の位置から延出されており、また延出部２５が延びる方向に係止孔１７が貫通形成されているので、延出部２５を引っ張って突起部２９を係止孔１７に挿通させるという表皮３の固定作業と同時に、表皮側及び基材側の両当接部２７，１３を互いに係合させることができ、作業性が向上する。
【００４６】
（実施形態２）
図２１は本発明の実施形態２を示し、係止孔１７を形成する部分を変更したものである。なお、以下の各実施形態の説明では、図１〜図２０と同じ部分については同じ符号を付してその詳細な説明は省略し、前記実施形態１と異なる点を説明する。
【００４７】
本実施形態では、基材パネル５の主体部９の裏面において、車幅方向の両端部近傍には車両上下方向に延びる補強リブ６７，６７が、また車両上下方向の両端部近傍には車幅方向に延びる補強リブ６７，６７がそれぞれ一体に突設されている。図２１に示すように、各補強リブ６７の基端部には、基材側当接部１３に対応する位置に係止孔１７が補強リブ６７を貫通するように設けられており、この係止孔１７に延出部２５が突起部２９で抜け止め状態で挿通されている。その他の構成は実施形態１と同じである。
【００４８】
したがって、本実施形態によれば、係止孔１７が補強リブ６７に形成されているので、補強リブ６７によって基材パネル５の強度を高めながら係止孔１７（基材側係止部）を設けることができる。
【００４９】
（実施形態３）
図２２及び図２３は実施形態３を示し、基材側係止部は、基材パネル５の裏面に薄肉のヒンジ部６９で接続された揺動可能な板状の係止片７１と、基材パネル５の裏面に突設され、該係止片７１の先端部を、係止片７１が延出部２５を係止した状態にロックするロック部７３とを備えている。
【００５０】
係止片７１は、表皮３における延出部２５が位置する部分の一側に設けられ、ヒンジ部６９により、基材パネル５の裏面に沿ってそれと平行になる傾倒姿勢と、基材パネル５裏面と垂直に延びるように起立する起立姿勢との間で姿勢変更自在である。ロック部７３は、延出部２５が位置する部分の他側に係止片７１と対向するように設けられている。このロック部７３は、基材パネル５の裏面にそれと垂直に延びるように起立しており、その係止片７１と対向する側面にはロック片７５が一体に突設されている。このロック片７５は断面三角形状のもので、その先端側の面は、ロック部７３の先端方向から基端方向に向かってロック部７３から離れる方向に傾斜する傾斜面とされ、基端側の面は基材パネル５の裏面に対して略平行である。
【００５１】
そして、基材パネル５の裏面に表皮３の延出部２５を係止するには、係止片７１を起立姿勢にしておいて、延出部２５をその突起部２９が係止片７１よりも基材パネル５の内側（図２２で右側）に位置するように引っ張って基材パネル５の裏面に仮保持をする。その状態で係止片７１をヒンジ部６９回りに回動させて起立姿勢から傾倒姿勢に位置付けると、その係止片７１と基材パネル５裏面との間に延出部２５が挟まれる。係止片７１の先端が弾性変形してロック片７５の先端を乗り越えるまで係止片７１を基材パネル５側に倒し、係止片７１がロック片７５の基端側の面に当接してロックされた状態では延出部２５の突起部２９が係止片７１に抜け止め状態で係止される。そのとき、ロック片７５の先端側の面は傾斜面であるので、この傾斜面により係止片７１の先端を弾性変形させながらスムーズにロック片７５の先端を乗り越えさせることができ、ロック作業が容易になる。
【００５２】
したがって、本実施形態によれば、延出部２５の突起部２９を孔に挿通することなく、突起部２９を抜け止め状態にすることができるので、突起部２９が挿通時に潰れにくい材質で形成された場合でも容易に表皮３を基材パネル５に固定することができる。
【００５３】
（実施形態４）
図２４及び図２５は実施形態４を示し、表皮側当接部２７の構造を変更したものである。
【００５４】
図２４に示すように、表皮側当接部２７は、表皮３に一体的に設けられたスペーサ７７からなっている。このスペーサ７７は、その背面で表皮３の裏面における外観部２３と延出部２５との境界に表皮３の溶融により一体的に設けられており、前面には凹部７９が形成されている。基材側当接部１３との位置決め状態では、スペーサ７７の凹部７９に基材側当接部１３が嵌まっており、それらは係合状態で当接している。このことによって基材パネル５に対して表皮３が位置決めされている。また、本実施形態の延出部２５の先端には突起は形成されておらず、延出部２５と基材パネル５とはタッカー８１により固定されている。
【００５５】
図２５は本実施形態における表皮側当接部成形工程を示している。本工程では、型成形面４５が上になるようにしてスラッシュ成形金型３３の内面にスラッシュ表皮３となる溶融樹脂層Ｒ２を付着させた状態で、実施形態１の押し当て治具６３と同様のスペーサ押し当て治具８３の先端にスペーサ７７を、その前面の凹部７９が嵌合した状態で保持し、そのスペーサ７７の背面を延出部成形部４９の下側における縦面部３７と張出部３９との境界に押し当てる。そうすることで、溶融樹脂層Ｒ２にスペーサ７７を接合させて表皮側当接部２７を成形するようにしている。
【００５６】
したがって、本実施形態によれば、表皮側当接部２７を表皮３とは別部材のスペーサ７７としているので、表皮３の厚みや形状に左右されずに、スペーサ７７からなる表皮側当接部２７を設けることができる。また、溶融樹脂層Ｒ２の状態のスラッシュ表皮３にスペーサ７７を押し当てて接合しているので、その後溶融樹脂層Ｒ２が冷却固化することでスペーサ７７がスラッシュ表皮３に固定される。よって別途接着剤を使用することなくスペーサ７７を接合することができる。
【００５７】
（実施形態５）
図２６及び図２７は実施形態５を示し、実施形態４において、スペーサ７７の固定構造を変更したものである。
【００５８】
図２７に示すように、本実施形態の表皮側当接部成形工程では、スラッシュ成形金型３３の内面にスラッシュ表皮３となる溶融樹脂層Ｒ２または溶融樹脂層Ｒ２が冷却固化した表皮３を付着させた状態で、延出部成形部４９の下側における縦面部３７と張出部３９との境界に向けて、図示しない吐出ノズル等により、加熱溶融状態のホットメルト接着剤を塗布して接着剤層８５を形成する。そして、このホットメルト接着剤が固まる前に、スペーサ接着治具８７の先端にスペーサ７７を保持し、接着剤層８５に向けてスペーサ７７背面を押し当てる。その後、ホットメルト接着剤が冷却されてスペーサ７７が接合されることで表皮側当接部２７を成形する。
【００５９】
また、本実施形態のスペーサ７７には凹部の開口両端からフランジ状に延びる漏れ防止片８９，８９が一体に形成されており、スペーサ７７が接着剤層８５に押し当てられた際に接着剤がスペーサ７７の背面側から流出するのを漏れ防止片８９により堰き止めて、その接着剤がスペーサ７７の外周面から漏れることを防止するようにしている。
【００６０】
したがって、本実施形態によれば、表皮側当接部２７を、溶融樹脂層Ｒ２が冷却固化した後でも成形することができる。また、角度が小さく狭い部分に表皮側当接部２７を形成する場合には、その狭い部分に接着剤層８５が形成されるので、比較的広い部分にスペーサ７７を成形することができる。よって車両用内装品の外周形状に影響されることなくスペーサを成形することができる。
【００６１】
（その他の実施形態）
前記各実施形態では、車両用内装品としてデコレーションパネル１を挙げているが、これに限定されないのは勿論である。例えば、インストルメントパネルのグローブボックスリッド（蓋体）やリヤコンソールのボックスリッド等、基材パネル５と表皮３の間にクッション材７が設けられる車両用内装品に適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明では、寸法が安定しかつ意匠性に優れた車両用内装品が得られて有用である。
【符号の説明】
【００６３】
Ｇ  間隔
Ｒ２  溶融樹脂層
１  デコレーションパネル（車両用内装品）
３  表皮
５  基材パネル（基材）
７  クッション材
１３  基材側当接部
２７  表皮側当接部
３１  基材外周縁部
３３  スラッシュ成形金型
６３  押し当て治具
７７  スペーサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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