(57)【要約】【課題】第１および第２の流路形成部材の接合強度を高めつつ、液体供給ユニットの小型化、ひいては液体吐出ヘッドの小型化を図ること。【解決手段】第１の流路形成部材２１の対向面２１Ａは、供給路２３を形成する溝部２１３と、溝部２１３の側壁を形成するように溝部２１３の縁から突出する突出部３０１と、を有する。第２の流路形成部材２２の対向面２２Ａは、溝部２１３の開口を覆うように突出部３０１に当接する蓋部３０２を有する。接合部材２４は、突出部３０１の外面および対向面２１Ａ，２２Ａに接するように樹脂の射出成型によって形成される。【選択図】図４
2018047652.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体の供給路が形成された液体供給ユニットと、前記供給路を通して供給された液体を吐出口から吐出可能な液体吐出ユニットと、を備える液体吐出ヘッドであって、
液体供給ユニットは、互いに対向する第１および第２の対向面を有する第１および第２の流路形成部材と、前記第１および第２の流路形成部材を接合する接合部材と、を含み、
前記第１の対向面は、前記供給路を形成する溝部と、前記溝部の側壁を形成するように前記第１の対向面から突出する突出部と、を有し、
前記第２の対向面は、前記溝部の開口を覆うように前記突出部に当接する蓋部を有し、
前記接合部材は、前記突出部の外面、前記第１の対向面、および前記第２の対向面に接するように樹脂によって形成される
ことを特徴とする液体吐出ヘッド。
【請求項２】
前記突出部が突出する方向に関して、前記溝部の深さ方向の範囲と、前記接合部材の厚さ方向の範囲と、は少なくとも一部がオーバーラップすることを特徴とする請求項１に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項３】
前記蓋部は、前記第２の対向面に形成された凹部内に位置することを特徴とする請求項１または２に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項４】
前記蓋部は、前記第２の対向面よりも前記凹部の底面側にあることを特徴とする請求項３に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項５】
前記突出部は、前記溝部の両側縁の一方側に位置する第１の突出部と、他方側に位置する第２の突出部と、を含むことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項６】
前記蓋部の幅は、前記第１および第２の突出部の内面間の距離よりも大きく、かつ前記第１および第２の突出部の外面間の距離よりも小さいことを特徴とする請求項５に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項７】
前記蓋部は、前記第２の対向面に形成された凹部内に位置し、
前記凹部の幅は、前記第１および第２の突出部の外面間の距離よりも大きいことを特徴とする請求項５または６に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項８】
前記第１の対向面と直交する方向からみて、前記第１の流路形成部材は、前記溝部の底と対応する位置に、前記供給路を前記液体吐出ユニットに接続するための接続部を有することを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項９】
前記供給路は、前記液体供給ユニットに複数形成され、
前記複数の供給路のうちの少なくとも１つは、前記第２の対向面に設けられた第２の対向面側溝部と、前記第２の対向面側溝部の開口を覆うように前記第１の対向面に設けられた第１の対向面側蓋部と、によって形成されることを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項１０】
前記第１の対向面の前記突出部と前記第２の対向面の前記蓋部との当接位置と、前記第２の対向面側溝部の開口と前記第１の対向面側蓋部との当接位置と、は同一平面上に位置することを特徴とする請求項９に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項１１】
液体の供給部、前記供給部から供給される液体を吐出エネルギー発生素子を用いて吐出口から吐出可能な液体吐出ヘッドと、前記吐出エネルギー発生素子を制御する制御部と、を備える液体吐出装置であって、
前記液体吐出ヘッドは、請求項１から１０のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッドであることを特徴とする液体吐出装置。
【請求項１２】
液体を吐出する液体吐出ヘッドに液体を供給するため供給路を有する流路部材であって、
互いに対向する第１および第２の対向面を有する第１および第２の流路形成部材と、前記第１および第２の流路形成部材を接合する接合部材と、を含み、
前記第１の対向面は、前記供給路を形成する溝部と、前記溝部の側壁を形成するように前記第１の対向面から突出する突出部と、を有し、
前記第２の対向面は、前記溝部の開口を覆うように前記突出部に当接する蓋部を有し、
前記接合部材は、前記突出部の外面、前記第１の対向面、および前記第２の対向面に接するように樹脂によって形成される
ことを特徴とする流路部材。
【請求項１３】
前記突出部が突出する方向に関して、前記溝部の深さ方向の範囲と、前記接合部材の厚さ方向の範囲と、は少なくとも一部がオーバーラップすることを特徴とする請求項１２に記載の流路部材。
【請求項１４】
前記蓋部は、前記第２の対向面に形成された凹部内に位置し、前記第２の対向面よりも前記凹部の底面側にあることを特徴とする請求項１２または１３に記載の流路部材。
【請求項１５】
前記突出部は、前記溝部の両側縁の一方側に位置する第１の突出部と、他方側に位置する第２の突出部と、を含み、
前記蓋部の幅は、前記第１および第２の突出部の内面間の距離よりも大きく、かつ前記第１および第２の突出部の外面間の距離よりも小さいことを特徴とする請求項１２から１４のいずれか１項に記載の流路部材。
【請求項１６】
液体の供給路が形成された液体供給ユニットと、前記供給路を通して供給された液体を吐出口から吐出可能な液体吐出ユニットと、を備え、液体供給ユニットは、互いに対向する第１および第２の対向面を有する第１および第２の流路形成部材と、前記第１および第２の流路形成部材を接合する接合部材と、を含む液体吐出ヘッドの製造方法であって、
第１および第２の金型の間の第１の位置において、前記第１の対向面に、前記供給路を形成する溝部と、前記溝部の側壁を形成するように前記第１の対向面から突出する突出部と、を有する前記第１の流路形成部材を射出成型し、かつ前記第１および第２の金型の間の第２の位置において、前記第２の対向面に、前記溝部の開口を覆うように前記突出部に当接する蓋部を有する前記第１の流路形成部材を射出成型する工程と、
前記第１の金型に前記第１の流路形成部材を保持し、かつ前記第２の金型に前記第２の流路形成部材を保持したまま、前記第１および第２の金型を開く工程と、
前記第１の流路形成部材の前記突出部と、前記第２の流路形成部材の前記蓋部と、を対向させるように前記第１および第２の金型を相対移動させる工程と、
前記突出部と前記蓋部とを当接させるように前記第１および第２の金型を閉じる工程と、
前記突出部の外面、前記第１の対向面、および前記第２の対向面に接する前記接合部材を射出成型する工程と、
を含むことを特徴とする液体吐出ヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクなどの液体を吐出可能な液体吐出ヘッド、液体吐出ヘッドを用いる液体吐出装置、流路部材、および液体吐出ヘッドの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、液体の供給路が形成された液体供給ユニットと、その供給路を通して供給された液体を吐出口から吐出可能な液体吐出ユニットと、を備える液体吐出ヘッドが記載されている。液体供給ユニットは、樹脂の接合部材によって、第１の流路形成部材と第２の流路形成部材とが接合された構成である。この液体供給ユニットの製造に際しては、まず、固定金型と可動金型との間の異なる位置において、溝部を有する第１の流路形成部材と、蓋部を有する第２の流路形成部材と、を同時に成型（１次成型）する。その後、可動金型に第１の流路形成部材を保持し、かつ固定金型に第２の流路形成部材を保持したまま、それらの金型を開く。その後、それらの流路形成部材を対向させるように、可能金型を相対移動させてから型閉めをする。これにより、第１の流路形成部材の溝部の開口部と、第２の流路形成部材の蓋部と、が当接して、液体の供給路が形成される。この状態において、蓋部の外周面と、第１の流路形成部材の表面と、固定金型の内面と、によって形成される空間内に溶融樹脂を射出して、接合部材を形成することにより、第１および第２の流路形成部材が一体化（２次成型）される。接合部材は、蓋部の外周部を覆うように形成されることになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５４３５９６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような液体供給ユニットは、接合部材が蓋部の周囲を覆うように形成されるだけであるため、接合部材と、第１および第２の流路形成部材と、の接合面が小さく、第１および第２の流路形成部材の接合強度を高めることが難しかった。
【０００５】
本発明の目的は、液体供給ユニットにおける第１および第２の流路形成部材の接合強度を高めつつ、液体供給ユニットの小型化、ひいては液体吐出ヘッドの小型化を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の液体吐出ヘッドは、液体の供給路が形成された液体供給ユニットと、前記供給路を通して供給された液体を吐出口から吐出可能な液体吐出ユニットと、を備える液体吐出ヘッドであって、液体供給ユニットは、互いに対向する第１および第２の対向面を有する第１および第２の流路形成部材と、前記第１および第２の流路形成部材を接合する接合部材と、を含み、前記第１の対向面は、前記供給路を形成する溝部と、前記溝部の側壁を形成するように前記第１の対向面から突出する突出部と、を有し、前記第２の対向面は、前記溝部の開口を覆うように前記突出部に当接する蓋部を有し、前記接合部材は、前記突出部の外面、前記第１の対向面、および前記第２の対向面に接するように樹脂によって形成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、突出部によって溝部の開口位置をずらすことにより、接合部材と、第１および第２の流路形成部材と、の接合面を大きくしつつ、液体の供給路と接合部材とを効率よく配備することができる。これらの結果、第１および第２の流路形成部材の接合強度を高めつつ、液体供給ユニットおよび流路部材の小型化、ひいては、それらを備える液体吐出ヘッドなどの小型化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の液体吐出ヘッドの構成例を説明するための斜視図である。
【図２】図１の液体供給ユニットの製造工程を説明するための斜視図である。
【図３】図１の液体供給ユニットの製造工程を説明するための断面図である。
【図４】図１の液体供給ユニットの要部の拡大断面図である。
【図５】図５における供給路と、比較例として供給路と、の関係の説明図である。
【図６】参考例として供給路の説明図である。
【図７】本発明の液体吐出装置の構成例の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
【００１０】
図１（ａ），（ｂ）は、本発明の一実施形態の液体吐出ヘッド１を異なる方向から見た斜視図である。本例の液体吐出ヘッド１は、液体供給ユニット（筺体）２、液体吐出ユニット３、および電気接続基板５を有する。供給ユニット２には、不図示の液体の貯蔵容器に接続される接続部４が設けられている。貯蔵容器内の液体は、接続部４と、供給ユニット２内に設けられた液体の供給路と、を通して、吐出ユニット３に供給される。吐出ユニット３には、供給された液体を吐出可能な複数の吐出口と、それぞれの吐出口から液体を吐出させるための吐出エネルギーを発生させる複数の吐出エネルギー発生素子と、が備えられている。吐出エネルギー発生素子としては、電気熱変換素子（ヒータ）またはピエゾ素子などを用いることができる。これらの吐出エネルギー発生素子は、電気接続基板５からの入力信号に応じて駆動されることにより、対応する吐出口から液体を吐出させる。
【００１１】
液体吐出ヘッド１は、種々の液体を吐出するように構成することができる。例えば、インクを吐出可能なインクジェット記録ヘッドとして構成することもできる。この場合には、接続部４および供給ユニット２内の供給路を通して、不図示のインクタンク（貯蔵容器）内のインクが吐出ユニット３に供給され、吐出エネルギー発生素子が駆動されることにより、それに対応する吐出口からインクが吐出される。
【００１２】
図２（ａ）から（ｄ）は、供給ユニット２の製造工程の一部（第１から第４の工程）の説明図である。図３（ａ）から（ｄ）は、それぞれ、図２（ａ）から（ｄ）の第１から第４の工程における供給ユニット２および金型の概略断面図である。また、図３（ｅ）は、第４の工程の後に金型から取り出された供給ユニット２の概略断面図である。図４は、供給ユニット２における液体の供給路の概略断面図である。
【００１３】
供給ユニット２は、樹脂の射出成型によって形成される。第１の工程では、図３（ａ）のように、第１および第２の金型６１，６２の内部の異なる位置において、供給ユニット２を構成する第１の流路形成部材２１および第２の流路形成部材２２が個別に射出成型される。すなわち、金型６１，６２間の第１の位置において第１の流路形成部材２１が射出成型され、金型６１，６２間の第２の位置において第２の流路形成部材２１が射出成型される。これらの流路形成部材２１，２２を形成する樹脂は、それぞれ、第２の金型６２に設けられたゲート６２１，６２２から供給される。金型６１，６２は相対移動（ダイスライド）が可能である。本例においては、第２の金型６２に対して、第１の金型６１が移動する。本例において、流路形成部材２１，２２を形成する樹脂は、フィラー入りの同一の樹脂である。
【００１４】
供給ユニット２内における液体の供給路を形成するために、流路形成部材２１，２２の対向面の一方に溝部が設けられ、他方に、その溝部の開口を覆う蓋部が設けられる。本例においては、供給ユニット２内の液体の供給路２３を形成するために、第１の流路形成部材２１側の第１の対向面２１Ａに溝部２１３が設けられ、第２の流路形成部材２２側の第２の対向面２２Ａに、溝部２１３の開口を覆う蓋部３０２が設けられている。対向面２２Ａには、溝部２１３の側部を形成するように溝部２１３の縁から吐出する突出部３０１が設けられている。溝部２１３と蓋部３０２の詳細な形状については、後述する。
【００１５】
第２の工程では、図３（ｂ）のように、金型６１を矢印Ａ１方向に移動させて金型６１，６２を開いてから、金型６１を矢印Ｂ方向に移動（ダイスライド）させる。第１の流路形成部材２２は金型６２に保持され、第２の流路形成部材２１は金型６１に保持されており、金型６１は、これらの流路形成部材２２，２１を互いに対向させるように矢印Ｂ方向に移動する。金型６１の移動後は、図３（ｂ）のように、第１の流路形成部材２１の溝部２１３と、第２の流路形成部材２２の蓋部３０２と、が対向する。
【００１６】
次の第３の工程では、金型６１を矢印Ａ２方向に移動させて金型６１，６２を再び閉じることにより、図３（ｃ）のように、溝部２１３の突出部３０１と蓋部３０２とを当接させる。これにより、溝部２１３の開口が蓋部３０２により覆われて、供給路２３が形成される。
【００１７】
次の第４の工程では、供給路２３の外側に位置する流路形成部材２１，２２間に、溶融樹脂を流し込んで接合部材２４を射出成型する。接合部材２４を形成する樹脂は、金型６２に設けられたゲート６２４を介して供給される。
【００１８】
接合部材２４は、突出部３０１の外面、第１の対向面２１Ａ、および第２の対向面２２Ａに接するように形成される。したがって、接合部材２４と第１および第２の流路形成部材２１，２２との接合面を大きくして、接合強度を高めることができる。また、樹脂の相溶により、第１の流路形成部材２１と接合部材２４とが結合され、かつ第２の流路形成部材２２と接合部材２４とが接合されて、これらは一体となる。本例の場合、接合部材２４を形成する樹脂は、流路形成部材２１，２２を形成する樹脂と同じである。接合部材２４の形成材料は、流路形成部材２１，２２の形成材料と相溶するものであればよく、流路形成部材２１，２２の形成材料と異なるものであってもよい。
【００１９】
図４のように、溝部２１３の同図中左右の両側縁に突出部３０１（第１，第２の突出部３０１Ａ，３０１Ｂ）が設けられている。第１の突出部３０１Ａは、溝部２１３の両側縁の一方側に位置し、第２の突出部３０１Ｂは、溝部２１３の両側縁の他方側に位置する。突出部３０１Ａ，３０１Ｂは、溝部２１３の縁からから図４中の上方に突出し、かつ溝部２１３の長さ方向に沿って延在することにより、溝部２１３の開口縁部（側壁）を構成する。突出部３０１は、溝部２１３の両側縁の一方のみに設けてもよい。突出部３０１の突出高さＨ１は、接合部材２４の厚さＴよりも大きい。一方、第２の流路形成部材２２の蓋部３０２は、凹部３０５内から図４中の下方に突出するように設けられている。凹部３０５の深さＤ２は、蓋部３０２の突出高さＨ２よりも大きい。したがって蓋部３０２は、第２の対向面２２Ａよりも（Ｄ２−Ｈ２）だけ低い位置、つまり凹部３０５の底面側にある。蓋部３０２は、溝部２１３の長さ方向に沿って延在する。蓋部３０２の幅Ｗ２は、凹部３０５の幅Ｗ４よりも小さく、突出部３０１Ａ，３０１Ｂの内面間の距離（溝部２１３の幅）Ｗ１よりも大きく、突出部３０１Ａ，３０１Ｂの外面間の距離Ｗ３よりも小さい。蓋部３０２が突出部３０１Ａ，３０１Ｂの上端に当接して、溝部２１３の開口を塞ぐことにより、深さＤ１の供給路２３が形成される。
【００２０】
溝部２１３の開口は、突出部３０１の高さＴ分だけ図４中の上方にずらされる。そのため、図４中の上下方向において、供給路２３の深さＤ１方向の範囲と、接合部材２４の厚さＨ１方向の範囲と、はオーバーラップする。図４の例においては、前者の範囲内に、後者の範囲が含まれている。このように、これらの範囲をオーバーラップさせることにより、供給路２３の深さＤ１方向の範囲内に、厚さＨ１の接合部材２４の形成位置を確保することができ、この結果、供給ユニット２および液体吐出ヘッドの小型化を図ることができる。深さＤ１の範囲と、厚さＨ１の範囲と、は、それらの少なくとも一部がオーバーラップすればよく、この場合にも同様の効果を得ることができる。図５（ａ）の比較例のように、突出部３０１が設けられていない場合には、同図中の上下方向において、供給路２３の深さＤ１方向の範囲と、接合部材２４の厚さＨ１方向の範囲と、はオーバーラップしない。そのため、図５（ａ）中の上下方向において、それらの範囲を個別に確保しなければならず、その分、供給ユニットおよび液体吐出ヘッドの大型化を招く。
【００２１】
また、凹部３０５の深さＤ２が蓋部３０２の突出高さＨ２よりも大きいため、蓋部３０２と突出部３０１との当接位置は、その凹部内に向かってＤ２−Ｈ２（＝Ｈ１−Ｔ）だけずれる。これにより、流路形成部材２１，２２の嵌合部を第２の流路形成部材２２側に確保することができる。図５（ａ）の比較例の場合には、流路形成部材２１，２２の嵌合部が第１の流路形成部材２１側（供給路２３側）に位置するため、その分、深さＤ１の供給路２３を第１の対向面２１Ａからより深い位置に形成しなければならない。
【００２２】
また、蓋部３０２の幅Ｗ２が突出部３０１Ａ，３０１Ｂの外面間の距離Ｗ３よりも小さいため、突出部３０１に当接する蓋部３０２の幅（（Ｗ２−Ｗ１）／２）を小さくして、突出部３０１と蓋部３０２との接触面積を小さくすることができる。このことは、それらの接触面の面精度を高めて、高精度の密着および高いシール性を確保する上において有効である。
【００２３】
また、本例の場合は、液体吐出ヘッドの使用状態において、第１の流路形成部材２１が下側に位置し、かつ第２の流路形成部材２２が上側に位置する。そのため、第１の流路形成部材２１の図４中の下側部分には、不図示の弾性部材を介して、供給路２３に連通する吐出ユニット３が接続される。具体的には、溝部２１３の底と対応する第１の流路形成部材２１の下側部分に、接続部３０６が形成され、その接続部に、Ｏリングなどのシール部材を介して吐出ユニット３が接続される。その接続部３０６の形状が図４のように下方に突出する凸部を有する場合には、その接続部３０６を溝部２１３の下側に形成することにより、溝部２１３の下側部分における第２の流路形成部材２２の肉厚を所定範囲内に抑えることができる。このことは、第２の流路形成部材２２の肉厚を均一化して、樹脂成型特有のヒケおよび反り等による第１の流路形成部材２１の変形を抑える上において有効である。また、溝部２１３の下側部分には、第１の流路形成部材２１の変形を抑えつつ、接続部３０６以外の種々の機能的な形状部を追加することができて、設計の自由度を高めることができる。
【００２４】
図６は、参考例としての供給路２３説明図である。図６（ａ）の参考例においては、上述した本発明の実施例とは逆に、第１の流路形成部材２１に供給路２３を形成する溝部３０４が設けられ、第２の流路形成部材２２に凸状の蓋部３０３が設けられている。図５（ａ）の比較例と同様に、突出部３０１が設けられていないため、供給路２３の深さＤ１の範囲と、接合部材２４の厚さＨ１の範囲と、はオーバーラップしない。仮に、図６（ｂ）のように供給路２３の幅Ｗ１を大きくした場合には、領域Ａの部分（肉厚部分）にヒケや反りなどが発生するおそれがある。その対策として、領域Ａの部分に肉逃げ部を設ける必要があり、そのため設計の自由度が損なわれるおそれがある。また、このような領域Ａに、図４のように下方に突出する接続部３０６を設けた場合には、この領域Ａの肉厚がより大きくなり、ヒケや反りなどがより発生しやすくなる。
【００２５】
流路形成部材２１，２２の間に供給路２３を複数形成する場合には、それらの供給路２３の内の少なくとも１つが図４のように構成されていればよい。例えば、図５（ｂ）のように、同図中左側の図４のような供給路２３と、同図中右側の図６（ａ）のような供給路２３と、を混在させるように形成してもよい。この場合には、図５（ｂ）のように、同図中左右の供給路２３における流路形成部材２１，２２の当接面は、同一平面Ｐ上に位置することが望ましい。図５（ｂ）中左側の供給路２３における流路形成部材２１，２２の当接面は、突出部３０１と蓋部３０２との当接面である。一方、図５（ｂ）中右側の供給路２３における流路形成部材２１，２２の当接面は、蓋部（第１対向面側蓋部）３０３と、溝部（第２対向面側溝部）３０４の開口縁と、の当接面である。流路形成部材２１，２２の当接面の周囲に、接合部材２４を形成する溶融樹脂を流し込む場合には、その溶融樹脂が供給路２３内に流れ込まないように、流路形成部材２１，２２を確実に当接させる必要がある。流路形成部材２１，２２を確実に当接させて、複数の供給路２３を有する供給ユニット２を高精度に成形するためには、図５（ｂ）のように、複数の供給路２３に対応する流路形成部材２１，２２の当接面を同一平面上に位置させることが望ましい。
【００２６】
また、液体吐出ヘッド１においては、供給ユニット２を通して供給される液体の吐出の安定性を向上させるために、供給路２３の途中に、液体の振動を抑制するために気体の貯留部を設ける場合がある。このような気体の貯留部を有する供給路２３は、液体の振動を抑制する上において、その上方部分の容積が大きいことが望ましい。そのため、断面形状が異なる供給路２３を形成する必要がある。図５（ｂ）中左側の供給路２３は、その上方部分の容積が大きいため、液体の振動を抑制するための気体の貯留部を有する供給路２３として有効である。一方、図５（ｂ）中右側の供給路２３は、その上方部分の断面形状が略円形であるため、供給路２３中の気泡を集めて排出する上において有効である。図５中左側および右側の供給路は、異なる供給路を形成するものであってもよく、あるいは一連の供給路を形成するものであってもよい。
【００２７】
図７（ａ）は、液体吐出ヘッド１を用いる液体吐出装置の構成例の概略斜視図、図７（ｂ）は、その液体吐出装置の制御系のブロック図である。本例の液体吐出装置は、液体吐出ヘッド１からインクを吐出して記録媒体Ｐに画像を記録する、シリアルスキャン方式のインクジェット記録装置５０である。インクジェット記録ヘッドとしての液体吐出ヘッド１はキャリッジ５３に搭載され、キャリッジ５３は、ガイド軸５１に沿って矢印Ｘの主走査方向に移動する。記録媒体Ｐは、搬送ローラ５５，５６，５７，５８によって、主走査方向と交差（本例の場合は、直交）する矢印Ｙの副走査方向に搬送される。記録ヘッド１には、図１（ａ）の接続部４に接続されるインクタンク（供給部）５４が搭載され、そのインクタンク５４内のインク（液体）が供給ユニット２の供給路２３を通して吐出ユニット３に供給される。吐出ユニット３に備わる吐出エネルギー発生素子は、図５の電気接続基板５からの入力信号に応じて、ヘッドドライバ１Ａによって駆動される。
【００２８】
ＣＰＵ（制御部）１００は、ＲＯＭ１０１に格納された処理手順等のプログラムに基づいて記録装置５０を制御し、ＲＡＭ１０２は、それらの処理を実行するワークエリアなどとして用いられる。ＣＰＵ１００は、記録装置５０の外部のホスト装置２００からの画像データに基づいて、ヘッドドライバ１Ａを制御する。また、ＣＰＵ１００は、モータドライバ１０３Ａを介して、キャリッジ５３を移動させるためのキャリッジモータ１０３を制御し、モータドライバ１０４Ａを介して、記録媒体Ｐを搬送させるための搬送モータ１０４を制御する。
【００２９】
（他の実施形態）
本発明は、種々の液体を吐出するための液体吐出ヘッド、種々の液体を吐出するための液体吐出装置に対して広く適用することができる。本発明は、液体吐出ヘッドを用いて、種々の媒体に対して、種々の処理（記録、加工、塗布など）を施す液体吐出装置に対しても適用可能である。その媒体（記録媒体を含む）は、紙、プラスチック、フィルム、織物、金属、フレキシブル基板等、材質は問わず、液体吐出ヘッドから吐出される液体が付与される種々の媒体を含む。
【００３０】
また、本発明は、上述した液体吐出ヘッドへの適用だけではなく、液体を液体吐出ヘッドへ供給するための流路部材にも適用可能である。この流路部材は、液体吐出ヘッドに備わるものだけではなく、図７に示すような記録装置本体に搭載される流路部材に対しても適用可能である。例えば、インクタンク５４の流路部材、または、インクタンク５４から液体吐出ヘッド１へ液体を供給するための流路部材に対して適用可能である。
【符号の説明】
【００３１】
１  液体吐出ヘッド
２  供給ユニット（液体供給ユニット）
３  吐出ユニット（液体吐出ユニット）
２１  第１の流路形成部材
２２  第２の流路形成部材
２３  供給路
２１３  溝部
３０１  突出部
３０２  蓋部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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