(57)【要約】【課題】一対の冷却ドラムを回転させながら薄肉鋳片を製造する場合に、薄肉鋳片の歩留まりの向上が可能な双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置及び薄肉鋳片の製造方法を提供すること。【解決手段】一対の冷却ドラムＲ１０を回転させて金属溶湯から薄肉鋳片を製造する双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置であって、前記一対の冷却ドラムＲ１０は、軸線Ｏ１の一方側Ｌから他方側Ｒに向かって縮径される第1凸曲線形状Ｃ１１１、第１凹曲線形状Ｃ１１２を含む第１プロフィルＰＲ１１が形成された第１冷却ドラムＲ１１と、軸線Ｏ２の一方側Ｌから他方側Ｒに向かって拡径される第２凹曲線形状Ｃ１２１、第２凸曲線形状Ｃ１２２を含む第２プロフィルＰＲ１２が形成された第２冷却ドラムＲ１２とを備え、前記第１冷却ドラムＲ１１と前記第２冷却ドラムＲ１２は、前記軸線Ｏ１、Ｏ２に沿って相対移動することを特徴とする。【選択図】図３Ａ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに平行に配置された軸線周りに回転可能とされた一対の冷却ドラムと、サイド堰によって形成された金属溶湯貯留部に金属溶湯を注入し、前記一対の冷却ドラムを互いに対向する周面を下向きに回転させて前記金属溶湯貯留部に注入された金属溶湯を前記一対の冷却ドラムの周面で凝固、成長させて薄肉鋳片を製造する双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置であって、
前記一対の冷却ドラムは、
前記軸線の一方側から他方側に向かうにしたがって縮径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次大きくなる第1凸曲線形状と、前記第１凸曲線形状と接続され前記他方側に向かうにしたがって縮径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次小さくなる第１凹曲線形状と、を有する第１曲線形状を含む第１プロフィルが外周面に形成された第１冷却ドラムと、
前記軸線の一方側から他方側に向かうにしたがって拡径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次大きくなる第２凹曲線形状と、前記第２凹曲線形状と接続され前記他方側に向かうにしたがって拡径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次小さくなる第２凸曲線形状と、を有する第２曲線形状を含む第２プロフィルが外周面に形成された第２冷却ドラムと、
を備え、
前記第１冷却ドラムと前記第２冷却ドラムは、前記軸線に沿って相対移動可能に構成されていることを特徴とする双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置。
【請求項２】
請求項１に記載の双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置であって、
前記第第１曲線形状と、前記第２曲線形状の少なくともいずれか一方は、多項式で定義されていることを特徴とする双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置。
【請求項３】
請求項１に記載の双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置であって、
前記第１曲線形状と前記第２曲線形状の少なくともいずれか一方は、３次以上の多項式で定義されていることを特徴とする双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載の双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置であって、
前記第１曲線形状の前記一方側に接続されて前記一方側に向かうにしたがって拡径された第１エッジ抑制形状と、前記第２曲線形状の前記他方側に接続されて前記他方側に向かうにしたがって拡径された第２エッジ抑制形状の少なくともいずれか一方を備えることを特徴とする双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置であって、
予め取得した鋳造開始後経過時間にともなう前記冷却ドラムの変化と薄肉鋳片の板プロフィルとに基づいて、前記第１冷却ドラムと前記第２冷却ドラムの前記軸線方向の相対移動量を制御することを特徴とする双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置。
【請求項６】
軸線の一方側から他方側に向かうにしたがって縮径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次大きくなる第1凸曲線形状と、前記第１凸曲線形状と接続され前記他方側に向かうにしたがって縮径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次小さくなる第１凹曲線形状と、を有する第１曲線形状を含む第１プロフィルが外周面に形成された第１冷却ドラムと、
軸線の一方側から他方側に向かうにしたがって拡径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次大きくなる第２凹曲線形状と、前記第２凹曲線形状と接続され前記他方側に向かうにしたがって拡径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次小さくなる第２凸曲線形状と、を有する第２曲線形状を含む第２プロフィルが外周面に形成された第２冷却ドラムと、
を備えた一対の冷却ドラムと、
前記一対の冷却ドラムの幅方向両側に配置されたサイド堰によって形成された金属溶湯貯留部に金属溶湯を注入し、前記一対の冷却ドラムを互いに対向する周面を下向きに回転させて前記金属溶湯貯留部に注入された金属溶湯を前記一対の冷却ドラムの周面で凝固、成長させるとともに、前記軸線に沿って前記第１冷却ドラムと前記第２冷却ドラムを相対移動させながら薄肉鋳片を鋳造することを特徴とする薄肉鋳片の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の薄肉鋳片の製造方法であって、
前記第１曲線形状と、前記第２曲線形状の少なくともいずれか一方は、多項式で定義された一対の冷却ドラムを用いることを特徴とする薄肉鋳片の製造方法。
【請求項８】
請求項６に記載の薄肉鋳片の製造方法であって、
前記第１曲線形状と前記第２曲線形状の少なくともいずれか一方は、３次以上の多項式で定義された一対の冷却ドラムを用いることを特徴とする薄肉鋳片の製造方法。
【請求項９】
請求項６から８のいずれか１項に記載の薄肉鋳片の製造方法であって、
前記第１曲線形状の前記一方側に接続されて前記一方側に向かうにしたがって拡径された第１エッジ抑制形状と、前記第２曲線形状の前記他方側に接続されて前記他方側に向かうにしたがって拡径された第２エッジ抑制形状の少なくともいずれか一方を備えた一対の冷却ドラムを用いることを特徴とする薄肉鋳片の製造方法。
【請求項１０】
請求項６から請求項９のいずれか１項に記載の薄肉鋳片の製造方法であって、
予め取得した鋳造開始後経過時間にともなう前記冷却ドラムの変化と薄肉鋳片の板プロフィルとに基づいて、前記第１冷却ドラムと前記第２冷却ドラムの前記軸線方向の相対移動量を制御することを特徴とする薄肉鋳片の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一対の連続鋳造用冷却ドラムを備えた双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置、及び薄肉鋳片の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、一対の連続鋳造用冷却ドラム（以下、冷却ドラムという。）を平行に配置し、対向する周面をそれぞれ上方から下方に回転させ、これら冷却ドラムの周面によって形成された湯溜部に金属溶湯を注入し、金属溶湯を冷却ドラムの周面上で冷却、凝固させて、薄肉鋳片（以下、鋳造ストリップという。）を連続鋳造する双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造装置が用いられている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備は、特許文献１に記載されるように、湯溜まりに注入された金属溶湯を冷却ドラムを回転させながら冷却ドラムの周面で凝固、成長させて、鋳造ストリップとして下方へ送り出す。冷却ドラムから送り出された鋳造ストリップは、ピンチロールによって水平方向へ送り出されて、下流のインラインミルによって所望の板厚に調整される。インラインミルによって所望の板厚に調整された鋳造ストリップは、インラインミルの下流に設置された巻取装置によってコイル状に巻き取るようになっている。
【０００４】
特許文献１に記載されたインラインミルは、例えば、鋳造ストリップを挟んで対向するように設けられた圧延ロールであるワークロールと、ワークロールの背後に設置されたバックアップロールとから構成されている。また、特許文献１に記載の例では、鋳造ストリップ上方のバックアップロールチョックの上方に位置されるハウジングに、油圧圧下シリンダが設置されている。
【０００５】
油圧圧下シリンダはワークロール及びバックアップロールの位置を検出する位置検出機能を有するとともに、反力計（ロードセル）を有しており、鋳造ストリップ２からの反力によって、ワークロールと鋳造ストリップの接触を検知するようになっている。また、油圧圧下シリンダには、ミル油圧圧下装置が接続されており、ミル油圧圧下装置は統括制御装置に接続されている。
そして、ミル油圧圧下装置は、統括制御装置からの指令（ミル圧下ＲＥＦ信号）に基づいて、油圧圧下シリンダを制御して、ロールギャップを変化させることが可能とされている。
【０００６】
インラインミルは、定常鋳造時に鋳造された鋳造ストリップの先端が、インラインミルを通過した後に、インラインミルのロールを回転させながらロールギャップを締め込んで圧延を開始するようになっており、このような圧延方法は、フライングタッチと呼ばれている。
【０００７】
また、双ドラム式薄肉鋳造ストリップ連続鋳造設備は、特許文献１（図７）に示されるように、鋳造ストリップの先端にダミーシートを接続して、鋳造ストリップを引き出して鋳造を開始するようになっている。
また、ダミーシートを先導するダミーバーは、帯状鋳片に比べてかなり厚く形成されており、鋳造ストリップの先端とダミーシートとの接続部には、鋳造ストリップの板厚よりも厚い突起部が形成されている。
そして、インラインミルにおける圧延（フライングタッチ）は、上述の突起部がインラインミルを通過した後に開始される。
【０００８】
双ドラム式薄肉鋳造ストリップ連続鋳造設備は、鋳造開始前には、冷却ドラムは低温であることが一般的である。鋳造を開始すると、冷却ドラムは金属溶湯との接触により昇温する。また、冷却ドラムは、内面から冷却媒体（例えば、冷却水）によって一定温度以上にならないように冷却されている。冷却ドラムの温度が一定に到達して以降の期間を定常鋳造時といい、定常鋳造時の冷却ドラムの温度を定常温度といい、このような状態を定常状態という。
【０００９】
冷却ドラムのプロフィルは、鋳造を開始してから定常鋳造時に到達するまでに、経過時間とともに変化する。そのため、冷却ドラムのプロフィルは、定常鋳造時における鋳造ストリップの板プロフィル（板クラウン）が所望の板プロフィルとなるように設定されている。
【００１０】
図９は、従来の双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備によって鋳造ストリップを製造する際の冷却ドラムのプロフィルと鋳造ストリップの板プロフィルの鋳造開始後の経過時間にともなう変化を示す概念図である。なお、鋳造ストリップの板プロフィルは、冷却ドラムをシフトせずに鋳造して、インラインミルにおける圧下を実施していない場合を示している。
【００１１】
鋳造開始時における冷却ドラムＲ１０１は、図９（Ａ）に示すように、幅方向中央側がくぼんだ凹形のプロフィルに設定されている。その結果、冷却ドラムＲ１０１の間で、ハッチングで示すような幅方向中央側が凸形の板プロフィルを有する鋳造ストリップＳ１０１が鋳造される。
【００１２】
次に、鋳造を開始からしばらく時間が経過すると、冷却ドラムＲ１０１は、図９（Ｂ）に示すように、金属溶湯からの入熱によって幅方向中央側が膨張（拡径）して、鋳造開始時よりも小さな凹形のプロフィルであるＲ１０２に変化する。そのため、鋳造ストリップＳ１０２の板プロフィルは、鋳造開始時の鋳造ストリップＳ１０１よりもクラウン量が小さい凸形に変化する。
【００１３】
次いで、鋳造開始からさらに時間が経過して定常状態に到達した後は、冷却ドラムＲ１０２は、図９（Ｃ）に示すように、金属溶湯からの入熱によってさらに膨張（拡径）して、わずかな凹形のプロフィルであるＲ１０３に変化する。そのため、鋳造ストリップＳ１０３の板プロフィルは、鋳造ストリップＳ１０２よりもクラウン量がさらに小さい凸形である鋳造ストリップＳ１０３に変化である。
【００１４】
図９（Ａ）から図９（Ｃ）に到達するまでの時間は、金属溶湯の鋼種（溶融温度）、鋳造ストリップの厚さ、冷却ドラムの回転速度や冷却効率によって異なるが、概ね鋳造開始から約３０秒程度である。
【００１５】
一方、鋳造ストリップの板プロフィルの変化には、冷却ドラムの熱膨張に起因する変化のほかに、鋳造開始から定常温度に到達するまの冷却ドラムの冷却不均一による凝固シェルの成長変化がある。
【００１６】
一般に冷却ドラムでの冷却が強ければ凝固シェル厚さは厚くなり、鋳造ストリップの厚さは厚くなる。冷却ドラムの幅方向では、冷却ドラムの板方向中央側よりも冷却ドラムの幅方向端部の方が冷却効率は高い。
【００１７】
したがって、凝固シェルの厚さは板中央部よりも板端部の方が厚くなる。その結果、鋳造開始後の鋳造ストリップは、板端部の板厚が板中央部の板厚よりも厚くなり、板端部の板厚が厚い部分をエッジアップと呼ぶ。このエッジアップの量は鋳造開始時が最も大きく、鋳造開始後の経過時間とともに減少して、定常鋳造時にはほぼ解消する。
【００１８】
図１０は、双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造装置によって鋳造ストリップを製造する際の冷却ドラムが定常温度に到達するまでの凝固シェルの成長変化に起因する鋳造ストリップの板プロフィルの変化を示す概念図である。なお、図１０では、冷却ドラムのプロフィルの変化を省略して示している。
【００１９】
鋳造開始直後には、冷却ドラム中央側よりも冷却ドラム幅方向端部のほうが熱が逃げやすいことから、金属溶湯は、鋳造ストリップの幅方向端部において大きく冷却されて、凝固シェルは、鋳造ストリップの幅方向中央部に比較して幅方向端部のほうが厚く形成される。
その結果、鋳造開始直後の鋳造ストリップＳ２０１の板プロフィルは、図１０（Ａ）に示すように、幅方向端部に大きなエッジアップが形成される。
【００２０】
鋳造開始後しばらく経過すると、冷却ドラム中央側と冷却ドラム幅方向端部の温度差が鋳造開始時よりも小さくなり、金属溶湯は、鋳造ストリップの幅方向端部における冷却が鋳造開始時よりも小さくなり、凝固シェルの幅方向中央部と端部における厚さの差は、鋳造開始時よりも小さくなる。
その結果、鋳造開始後しばらく経過した時点の鋳造ストリップＳ２０２の板プロフィルは、図１０（Ｂ）に示すように、幅方向端部に鋳造開始直後の鋳造ストリップＳ２０１より小さなエッジアップが形成される。
【００２１】
鋳造開始からさらに時間が経過して定常状態に到達した後は、冷却ドラム中央側と冷却ドラム幅方向端部の温度差がさらに小さくなり、凝固シェルの幅方向中央部と端部における厚さの差はほとんどなくなる。
その結果、鋳造開始からさらに時間が経過して定常状態に到達した後の鋳造ストリップＳ２０３の板プロフィルは、図１０（Ｃ）に示すように、エッジアップはほとんど解消されることとなる。
【００２２】
図１０（Ａ）から図１０（Ｃ）に到達するまでの時間は、金属溶湯の鋼種（溶融温度）、鋳造ストリップの厚さ、冷却ドラムの回転速度や冷却効率によって異なるが、図１０の場合とほぼ同じであり、概ね鋳造開始から約３０秒程度である。
【００２３】
以上のことから、鋳造開始から定常鋳造時に至るまでの鋳造ストリップＳ３０１は、冷却ドラムの熱膨張によるクラウン変化と、冷却ドラムの冷却不均一によるエッジアップ変化とを併せたものとなり、図１１に示すように、鋳造開始直後は図１１（Ａ）のＳ３０１のように、鋳造開始後しばらく経過した時点では図１１（Ｂ）のＳ３０２のように、定常状態では図１１（Ｃ）のＳ３０３のような鋳造ストリップの板プロフィルとなる。
【００２４】
双ドラム式薄肉鋳造ストリップ連続鋳造設備で鋳造した鋳造ストリップをインラインミルで圧延する場合、インラインミル入側における鋳造ストリップの温度が約１０００℃であるので、板幅方向のメタルフロー（幅広がり）が少しばかり生じて、若干の板クラウン調整は可能であるが、インラインミルは、図１１（Ａ）、図１１（Ｂ）に示すような板プロフィルの鋳造ストリップに対応するほどのクラウン制御能力は備えていない。
【００２５】
一方、インラインミルによって、図１１に示すような板プロフィルの鋳造ストリップを大きな力で圧延してクラウン量を調整すると、板厚が厚い板幅中央部と板幅端部が長手方向により大きく延ばされて、板幅中央部における中伸びと板幅端部における端伸びが極端に大きくなるので、鋳造ストリップが破断し易くなる。
【００２６】
また、インラインミルにおいてフライングタッチが開始されて鋳造ストリップが圧延開始され、インラインミルで所望の板厚となるまでの間の鋳造ストリップは、オフゲージ（板厚外れ）として後工程で切断されてスクラップとして処理されることが一般的である。
その結果、鋳造ストリップのオフゲージは、鋳造ストリップの歩留まりが低下して製造コストが増大する大きな原因となっている。
また、エッジアップや凸クラウンは巻き取り時の不安定さや巻き取られた鋳造ストリップを次工程で巻き戻した際にＣ反り（板幅方向の反り）等を引き起こす原因にもなり、エッジアップや凸クラウンの低減対策も要望されていた。
【００２７】
このような鋳造ストリップのオフゲージは、図１１（Ａ）、（Ｂ）に示すような鋳造ストリップを圧延することが要因であり、早いタイミングでフライングタッチを開始することが可能な鋳造ストリップを鋳造することが必要である。
【００２８】
そこで、冷却ドラムにおける凹形のプロフィルの鋳造開始から定常状態までの熱膨張の影響を小さくするために、例えば、予めヒータで冷却ドラムを外部から加熱して、鋳造開始時における冷却ドラムの温度分布の偏りを小さくすることが考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２９】
【特許文献１】特開２０００−３４３１０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００３０】
しかしながら、双ドラム式薄肉鋳造ストリップ連続鋳造設備でダミーシートを接続して鋳造を開始する場合には、ダミーシート接続時に冷却ドラムは回転していない状態であり、冷却ドラムを全周にわたって均一に加熱することは困難である。さらに、冷却ドラムにおけるダミーシートとの接触部分では、逃げる熱が大きくなることから、冷却ドラムの周方向で熱膨張量が異なり、鋳造ストリップの板プロフィルが冷却ドラムの円周長ピッチと対応して変動する新たな問題を引きおこす。
【００３１】
そこで、双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置により、一対の冷却ドラムを回転させながら薄肉鋳片を製造する際に、フライングタッチまでの時間を短縮することが可能な技術に対する要求がある。
【００３２】
本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであり、回転可能とされた一対の冷却ドラムと、サイド堰によって形成された金属溶湯貯留部に金属溶湯を注入して、一対の冷却ドラムを回転させながら、金属溶湯を冷却ドラムの周面で凝固、成長させて薄肉鋳片を製造する場合に、フライングタッチまでの時間を短縮することにより、オフゲージが発生するのを抑制して歩留まりを向上し、ひいては薄肉鋳片の製造コストを削減することが可能な双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置及び薄肉鋳片の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００３３】
そこで、本発明の発明者らは、回転可能とされた一対の冷却ドラムと、サイド堰によって形成された金属溶湯貯留部に金属溶湯を貯留して、一対の冷却ドラムを回転させながら、金属溶湯を冷却ドラムの周面で凝固、成長させて、薄肉鋳片を製造する場合に、鋳造を開始してから薄肉鋳片にオフゲージが発生しなくなるまでの時間を短縮する技術について鋭意研究した結果、インラインミルに送られる薄肉鋳片の板プロフィルを均一に近づけることが有効であり、以下に示す手段が有効であるとの知見を得た。
（１）一対の冷却ドラムを軸線に沿って相対移動させると、冷却ドラムの凹形が深い部分（幅方向中央部）と凹形が浅い部分（幅方向端部に近い部分）とが組み合わされて互いの凹形の影響が相殺され、冷却ドラムの温度によって凹形の深さが変化しても、板幅中央部のクラウン量が小さい板プロフィルを有する薄肉鋳片を、効率的に製造することができる。
（２）一対の冷却ドラムを軸線に沿って相対移動させて製造する際に、鋳造開始時に薄肉鋳片の板幅端部を形成する部分につき、一対の冷却ドラムの間隔を小さくすることにより、凝固シェルの厚さが厚くなっても、エッジアップの量を効率的に小さくすることができる。
【００３４】
上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
請求項１に記載の発明は、互いに平行に配置された軸線周りに回転可能とされた一対の冷却ドラムと、サイド堰によって形成された金属溶湯貯留部に金属溶湯を注入し、前記一対の冷却ドラムを互いに対向する周面を下向きに回転させて前記金属溶湯貯留部に注入された金属溶湯を前記一対の冷却ドラムの周面で凝固、成長させて薄肉鋳片を製造する双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置であって、前記一対の冷却ドラムは、前記軸線の一方側から他方側に向かうにしたがって縮径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次大きくなる第1凸曲線形状と、前記第１凸曲線形状と接続され前記他方側に向かうにしたがって縮径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次小さくなる第１凹曲線形状と、を有する第１曲線形状を含む第１プロフィルが外周面に形成された第１冷却ドラムと、前記軸線の一方側から他方側に向かうにしたがって拡径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次大きくなる第２凹曲線形状と、前記第２凹曲線形状と接続され前記他方側に向かうにしたがって拡径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次小さくなる第２凸曲線形状と、を有する第２曲線形状を含む第２プロフィルが外周面に形成された第２冷却ドラムと、を備え、前記第１冷却ドラムと前記第２冷却ドラムは、前記軸線に沿って相対移動可能に構成されていることを特徴とする。
【００３５】
請求項６に記載の発明は、薄肉鋳片の製造方法であって、前記軸線の一方側から他方側に向かうにしたがって縮径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次大きくなる第1凸曲線形状と、前記第１凸曲線形状と接続され前記他方側に向かうにしたがって縮径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次小さくなる第１凹曲線形状と、を有する第１曲線形状を含む第１プロフィルが外周面に形成された第１冷却ドラムと、前記軸線の一方側から他方側に向かうにしたがって拡径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次大きくなる第２凹曲線形状と、前記第２凹曲線形状と接続され前記他方側に向かうにしたがって拡径されながら前記軸線に対する接線の傾きが漸次小さくなる第２凸曲線形状と、を有する第２曲線形状を含む第２プロフィルが外周面に形成された第２冷却ドラムと、を備えた一対の冷却ドラムと、前記一対の冷却ドラムの幅方向両側に配置されたサイド堰によって形成された金属溶湯貯留部に金属溶湯を注入し、前記一対の冷却ドラムを互いに対向する周面を下向きに回転させて前記金属溶湯貯留部に注入された金属溶湯を前記一対の冷却ドラムの周面で凝固、成長させるとともに、前記軸線に沿って前記第１冷却ドラムと前記第２冷却ドラムを相対移動させながら薄肉鋳片を鋳造することを特徴とする。
【００３６】
この発明に係る双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置及び薄肉鋳片の製造方法によれば、第１凸曲線形状と第１凹曲線形状とを有する第１曲線形状を含む第１プロフィルが外周面に形成された第１冷却ドラムと、第２凹曲線形状と第２凸曲線形状とを有する第２曲線形状を含む第２プロフィルが外周面に形成された第２冷却ドラムと、を備えた一対の冷却ドラムを用いて、第１冷却ドラムと第２冷却ドラムを軸線に沿って相対移動させながら金属溶湯貯留部に貯留された金属溶湯を凝固、成長させて薄肉鋳片を鋳造するので、鋳造開始後に薄肉鋳片に形成される凹凸の偏りを小さくして、フライングタッチまでの時間を短縮することができる。
その結果、薄肉鋳片の製造におけるオフゲージの発生を減少して歩留まりを向上することができる。
【００３７】
この明細書において、第１凸曲線形状、第１凹曲線形状、第１曲線形状、第２凸曲線形状、第２凹曲線形状、第２曲線形状は、多項式により定義されたもののほか、多項式以外の手段（例えば、数値データの集合等）が含まれる。
また、この明細書において、第１曲線形状と第２曲線形状とは、一方側から定義した第１曲線形状と他方側から定義した第２曲線形状とが同一である場合と、同一でない場合があるものとする。
また、第１プロフィル、第２プロフィルは、第１曲線形状、第２曲線形状以外の形状部分を含む場合があるものとする。
また、第１冷却ドラムと第２冷却ドラムを相対移動させるとは、第１冷却ドラムと第２冷却ドラムの双方が軸線に沿って移動する場合のほか、第１冷却ドラムと第２冷却ドラムのうち一方のみが軸線に沿って移動する場合があるものとする。
【００３８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置であって、前記第１曲線形状と、前記第２曲線形状の少なくともいずれか一方は、多項式で定義されていることを特徴とする。
【００３９】
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の薄肉鋳片の製造方法であって、前記第１曲線形状と、前記第２曲線形状の少なくともいずれか一方は、多項式で定義された一対の冷却ドラムを用いることを特徴とする。
【００４０】
この発明に係る双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置及び薄肉鋳片の製造方法によれば、第１曲線形状と、第２曲線形状の少なくともいずれか一方は、多項式で定義された一対の冷却ドラムを用いるので、第１曲線形状、第２曲線形状を効率的かつ確実に定義することができ、一対の冷却ドラムを効率的に製造することができる。
その結果、一対の冷却ドラムの製造コストを削減することができる。
【００４１】
この明細書において、第１曲線形状と第２曲線形状の少なくともいずれか一方が多項式で定義されるとは、第１曲線形状と第２曲線形状がともに多項式により定義される場合のほか、第１曲線形状、第２曲線形状の一方のみが多項式により定義される場合を含むものとする。なお、薄肉鋳片の一方の面と他方の面における板プロフィルが、板幅方向（軸線方向の一方側から他方側と他方側から一方側）において対称でない場合には、第１曲線形状と第２曲線形状が板幅方向において非対称とすることが有効な場合がある。一方、板幅方向において対称である場合には、第１曲線形状と第２曲線形状が板幅方向において対称とすることが好適である。
【００４２】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置であって、前記第１曲線形状と前記第２曲線形状の少なくともいずれか一方は、３次以上の多項式で定義されていることを特徴とする。
【００４３】
請求項８に記載の発明は、請求項６に記載の薄肉鋳片の製造方法であって、前記第１曲線形状と前記第２曲線形状の少なくともいずれか一方は、３次以上の多項式で定義された一対の冷却ドラムを用いることを特徴とする。
【００４４】
この発明に係る双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置及び薄肉鋳片の製造方法によれば、第１曲線形状と、第２曲線形状の少なくともいずれか一方は、３次以上の多項式で定義された一対の冷却ドラムを用いるので、第１曲線形状、第２曲線形状を容易かつ効率的に定義可能となり、一対の冷却ドラムを効率的に製造することができる。
【００４５】
この明細書において、第１曲線形状と第２曲線形状の少なくともいずれか一方が３次の多項式で定義されるとは、第１曲線形状と第２曲線形状がともに３次以上の多項式により定義される場合のほか、第１曲線形状、第２曲線形状の一方のみが３次の多項式により定義される場合を含むものとする。
【００４６】
請求項４に記載の発明は、請求項１から３のいずれか１項に記載の双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置であって、前記第１曲線形状の前記一方側に接続されて前記一方側に向かうにしたがって拡径された第１エッジ抑制形状と、前記第２曲線形状の前記他方側に接続されて前記他方側に向かうにしたがって拡径された第２エッジ抑制形状の少なくともいずれか一方を備えることを特徴とする。
【００４７】
請求項９に記載の発明は、請求項６から８のいずれか１項に記載の薄肉鋳片の製造方法であって、前記第１曲線形状の前記一方側に接続されて前記一方側に向かうにしたがって拡径された第１エッジ抑制形状と、前記第２曲線形状の前記他方側に接続されて前記他方側に向かうにしたがって拡径された第２エッジ抑制形状の少なくともいずれか一方を備えた一対の冷却ドラムを用いることを特徴とする。
【００４８】
この発明に係る双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置及び薄肉鋳片の製造方法によれば、一対の冷却ドラムが、第１エッジ抑制形状と、第２エッジ抑制形状の少なくともいずれか一方を備えているので、鋳造開始時に薄板鋳片の板幅端部に厚い凝固シェルが形成されても、エッジアップが発生するのを抑制することができる。
【００４９】
この明細書において、一対の冷却ドラムが第１エッジ抑制形状と第２エッジ抑制形状の少なくともいずれか一方を備えるとは、一対の冷却ドラムが第１エッジ抑制形状と第２エッジ抑制形状の双方を備える場合のほか、一対の冷却ドラムが第１エッジ抑制形状、第２エッジ抑制形状のいずれか一方のみを備える場合を含むものとする。
【００５０】
請求項５に記載の発明は、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置であって、予め取得した鋳造開始後経過時間にともなう前記薄肉鋳片の板プロフィルの変化と鋳造する薄肉鋳片の板プロフィルとに基づいて、前記第１冷却ドラムと前記第２冷却ドラムの前記軸線方向の相対移動量を制御することを特徴とする。
【００５１】
請求項１０に記載の発明は、請求項６から請求項９のいずれか１項に記載の薄肉鋳片の製造方法であって、予め取得した鋳造開始後経過時間にともなう前記冷却ドラムの変化と薄肉鋳片の板プロフィルとに基づいて、前記第１冷却ドラムと前記第２冷却ドラムの前記軸線方向の相対移動量を制御することを特徴とする。
【００５２】
この発明に係る双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置及び薄肉鋳片の製造方法によれば、予め取得した鋳造開始後経過時間にともなう冷却ドラムの変化と薄肉鋳片の板プロフィルとに基づいて、第１冷却ドラムと第２冷却ドラムの軸線方向の相対移動量を制御するので、凹凸の偏りが少ない薄肉鋳片を効率的に製造することができる。
【００５３】
この明細書において、鋳造開始後経過時間にともなう冷却ドラムの変化と薄肉鋳片の板プロフィルを予め取得するとは、実験により取得する場合のほか、シミュレーション等、実験以外の方法によって取得する場合を含むものとする。
また、第１冷却ドラムと第２冷却ドラムの軸線方向の相対移動量を制御する場合、一定速度で移動する場合、移動速度を鋳造後経過時間等のパラメータにともなって変化させながら移動する場合を含むものとする。
【発明の効果】
【００５４】
本発明に係る双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置及び薄肉鋳片の製造方法によれば、鋳造を開始してからフライングタッチまでの時間を短縮して、薄肉鋳片の歩留まりを向上することができる。その結果、薄肉鋳片の製造コストを削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の第１実施形態に係る鋳造ストリップの製造工程の概略構成の一例を説明する図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備の一例を説明する概略構成図である。
【図３Ａ】本発明の第１実施形態に係る一対の冷却ドラムの概略構成の一例を説明する図である。
【図３Ｂ】本発明の第１実施形態に係る第１プロフィルを構成する３次以上の多項式の一例を示す図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係る第１ピンチロールの概略構成を説明する図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係る双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備により鋳造ストリップを製造する際の鋳造開始時の概要を説明する概念図である。
【図６】本発明の第１実施形態に係る双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備により鋳造ストリップを製造する際の作用を説明する概略図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係る冷却ドラムの概略構成の一例を説明する図である。
【図８】本発明の第２実施形態に係る冷却ドラムを適用して鋳造ストリップを製造する際の作用を説明する概略図である。
【図９】従来の双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置によって鋳造ストリップを製造する際の冷却ドラムのプロフィルと薄肉鋳片の板プロフィルの鋳造開始後の経過時間にともなう変化を示す概念図である。
【図１０】双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置によって薄肉鋳片を製造する際に、冷却ドラムが定常温度に到達するまでの温度変化によって生じる薄肉鋳片の板プロフィルの変化を示す概念図である。
【図１１】双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置によって薄肉鋳片を製造する際に、鋳造開始時における薄肉鋳片の板プロフィルを示す概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００５６】
＜第１実施形態＞
以下、図１〜図６を参照して、本発明の第１実施形態について説明する。
図１は、鋳造ストリップ（薄肉鋳片）の製造工程の概略構成を説明する図であり、図２は、第１実施形態に係る双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備（双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置）の一例を説明する概略構成図である。また、図３Ａ、図３Ｂは、第１実施形態に係る冷却ドラムの概略構成を説明する図である。
図１、図２において、符号１は鋳造ストリップ製造工程を、符号１０は双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備を、符号Ｒ１０は一対の冷却ドラムを、符号Ｓは鋳造ストリップを示している。
【００５７】
鋳造ストリップ製造工程１は、図１に示すように、例えば、タンディッシュ（貯蔵装置）Ｔと、双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備１０と、酸化防止装置２０と、冷却装置３０と、第１ピンチロール４０と、インラインミル５０と、第２ピンチロール６０と、巻取装置７０とを備えている。
【００５８】
また、鋳造ストリップ製造工程１は、タンディッシュＴ、双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備１０、酸化防止装置２０、冷却装置３０、第１ピンチロール４０、インラインミル５０、第２ピンチロール６０、巻取装置７０はこの順に配置されている。
【００５９】
また、双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備１０と第１ピンチロール３０の間には送りロール８１が配置されている。
また、第１ピンチロール４０とインラインミル５０の間にはテンションロール８２が配置され、インラインミル５０と第２ピンチロール６０の間にはテンションロール８３が配置されている。
また、第２ピンチロール６０と巻取装置７０の間にはデフレクタロール８４が配置されている。
【００６０】
双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備１０は、図１、図２に示すように、例えば、一対の冷却ドラムＲ１０と、一対の冷却ドラムＲ１０の幅方向両側に配置されたサイド堰（不図示）とを備え、一対の冷却ドラムＲ１０とサイド堰は、金属溶湯貯留部１５を構成するようになっている。
【００６１】
一対の冷却ドラムＲ１０は、第１冷却ドラムＲ１１と第２冷却ドラムＲ１２とを備え、製造する鋳造ストリップＳの板厚（内部品質）と対応させて、第１冷却ドラムＲ１１と第２冷却ドラムＲ１２の間隔（回転軸の軸間距離）を調整可能とされている。
【００６２】
また、第１冷却ドラムＲ１１と、第２冷却ドラムＲ１２は、図３Ａに示すように、ドラム幅方向（軸線Ｏ１、Ｏ２）に沿って矢印Ｆ１１、Ｆ１２方向に移動するように制御されている。
第１冷却ドラムＲ１１、第２冷却ドラムＲ１２の移動量は、予め取得した鋳造開始後経過時間にともなう第１冷却ドラムＲ１１、第２冷却ドラムＲ１２の温度変化にともなう熱膨張と鋳造ストリップＳの板プロフィルとに基づいて設定されている。
【００６３】
また、第１冷却ドラムＲ１１、第２冷却ドラムＲ１２の移動量は、例えば、実験により取得した鋳造開始後経過時間にともなう一対の冷却ドラムＲ１０の変化と鋳造ストリップＳの板プロフィルに基づいて設定されている。なお、実験によらず、シミュレーションに基づいて設定してもよいし、板プロフィル形によって取得したデータに基づいてリアルタイムに制御する構成としてもよい。
【００６４】
また、第１冷却ドラムＲ１１、第２冷却ドラムＲ１２は、内部に冷却媒体（例えば、冷却水）が流通可能とされ、内部に冷却媒体を流通させることによって、冷却されるように構成されている。
【００６５】
第１冷却ドラムＲ１１は、図３Ａに示すように、軸線Ｏ１周りに回転可能に構成されていて、外周面に第１プロフィルＰＲ１１が形成されている。
第１プロフィルＰＲ１１は、例えば、第１曲線形状Ｃ１１を含んでいて、第１曲線形状Ｃ１１は軸線Ｏ１の一方側Ｌから他方側Ｒに向かうにしたがって一旦拡径されてから縮径される第１凸曲線形状Ｃ１１１と、第１凸曲線形状Ｃ１１１に接続され他方側Ｒに向かうにしたがって一旦縮径されてから拡径される第１凹曲線形状Ｃ１１２とを有している。第１曲線形状Ｃ１１における縮径及び拡径は、漸次緩やかに形状変化するように設定されている。
【００６６】
第１曲線形状Ｃ１１を、より詳細に説明すると、軸線Ｏ１の一方側Ｌから他方側Ｒに向かうにしたがって縮径されながら軸線Ｏ１に対する接線の傾きが漸次大きくなる第1凸曲線形状Ｃ１１１と、第１凸曲線形状Ｃ１１１と接続され他方側Ｒに向かうにしたがって縮径されながら軸線Ｏ１に対する接線の傾きが漸次小さくなる第１凹曲線形状Ｃ１１２とを有している。
ここで、軸線Ｏ１に対する傾きが大きくなる又は小さくなるとは、軸線Ｏ１に対する傾きの絶対値により表示している。
【００６７】
第２冷却ドラムＲ１２は、図３Ａに示すように、軸線Ｏ２周りに回転可能に構成されていて、外周面に第２プロフィルＰＲ１２が形成されている。
第２プロフィルＰＲ１２は、例えば、第２曲線形状Ｃ１２を含んでいて、第２曲線形状Ｃ１２は軸線Ｏ２の一方側Ｌから他方側Ｒに向かうにしたがって一旦縮径されてから拡径される第２凹曲線形状Ｃ１２１と、第２凹曲線形状Ｃ１２１に接続され他方側Ｒに向かうにしたがって一旦拡径されてから縮径される第２凸曲線形状Ｃ１２２とを有している。第２曲線形状Ｃ１２における縮径及び拡径は、漸次緩やかに形状変化するように設定されている。
【００６８】
第２曲線形状Ｃ１２を、より詳細に説明すると、軸線Ｏ２の一方側Ｌから他方側Ｒに向かうにしたがって拡径されながら軸線Ｏ２に対する接線の傾きが漸次大きくなる第２凹曲線形状Ｃ１２１と、第２凹曲線形状Ｃ１２１と接続され他方側Ｒに向かうにしたがって拡径されながら軸線Ｏ２に対する接線の傾きが漸次小さくなる第２凸曲線形状Ｃ１２２とを有している。
ここで、軸線Ｏ２に対する傾きが大きくなる又は小さくなるとは、軸線Ｏ２に対する傾きの絶対値により表示している。
【００６９】
この実施形態では、第１曲線形状Ｃ１１と、第２曲線形状Ｃ１２は、それぞれ３次の多項式によって定義可能な曲線とされていて、第１曲線形状Ｃ１１を軸線Ｏ１の一方側Ｌから他方側Ｒに向かって定義する３次の多項式と、第２曲線形状Ｃ１２を軸線Ｏ２方向の他方側Ｒから一方側Ｌに向かって定義する３次の多項式は同一とされている。
なお、第１曲線形状Ｃ１１を軸線Ｏ１の一方側Ｌから他方側Ｒに定義する多項式と、第２曲線形状Ｃ１２を軸線Ｏ２方向の他方側Ｒから一方側Ｌに定義する多項式とは、異なる（同一でない）構成とされていてもよい。
【００７０】
以下、図３Ｂを参照して、第１実施形態に係る第１冷却ドラムＲ１１の第１プロフィルＰＲ１１を例にして、第１冷却ドラムＲ１１、第２冷却ドラムＲ１２のクラウン（第１プロフィルＰＲ１１、第２プロフィルＰＲ１２）について説明する。図３Ｂは、第１冷却ドラムＲ１１の第１プロフィルＰＲ１１に係る３次の多項式（又は４次の多項式）の一例を示す図である。
なお、図３Ｂに示すように、第１冷却ドラムＲ１１の一方側Ｌのドライブサイド端を０とし、他方側Ｒのワークサイド端を１.０とし、軸線方向の中央位置（０．５）におけるクラウンを０として説明する。
【００７１】
この実施形態では、第１曲線形状Ｃ１１（第２曲線形状Ｃ１２）は、図３Ｂに示すように、３次の多項式や４次の多項式（３次以上の多項式）によって定義可能とされている。
また、例えば、第１曲線形状Ｃ１１を軸線Ｏ１の一方側Ｌから他方側Ｒに向かって定義する３次以上の項式と、第２曲線形状Ｃ１２を軸線Ｏ２の他方側Ｒから一方側Ｌに向かって定義する３次以上の多項式は同一とされている。
【００７２】
第１冷却ドラムＲ１１のクラウン（第１プロフィルＰＲ１１）は、図３Ｂに示すとおりである。
図３Ｂに示したのは、第１冷却ドラムＲ１１のクラウンを構成する３次の多項式、及び４次の多項式の一例である。
多項式の具体的な求め方については、例えば、第１冷却ロールＲ１１と第２冷却ロールＲ１２との間隙を所望の薄肉鋳片の板厚としたときに、ロール軸方向の移動前において、ロール軸方向のロール間隙分布が所望の薄肉鋳片のプロフィルと幾何学的に一致するように、かつ、ロール軸方向に移動をさせた場合において、ロール間隙の最大拡大量が、第１冷却ロールＲ１１あるいは第２冷却ロールＲ１２の定常時での半径方向の熱膨張量と同等以上になるように、各項の係数を決めれば良い。上記第１冷却ロールＲ１１あるいは第２冷却ロールＲ１２の半径方向の熱膨張量は、熱伝導計算で求めても良いし、鋳造開始前と定常状態とでのロール軸方向のロール間隙分布を測定することによって求めても良い。
【００７３】
＜３次の多項式＞
第１冷却ドラムＲ１１のクラウンは、例えば、次のような３次の多項式で表すことができる。
Ｒ１３（Ｘ）＝Ａ１３×Ｘ３＋Ｂ１３×Ｘ２＋Ｃ１３×Ｘ＋Ｄ１３
Ａ１３＝６５３９．８、Ｂ１３＝７８９９．８、Ｃ１３＝１７１５．６、
Ｄ１３＝３３．４２７
ここで、Ｒ１３（Ｘ）は、軸線Ｏ１からのクラウン量（半径あたりの数値）を、Ｘは軸方向の位置を示している。
【００７４】
＜４次の多項式＞
第１冷却ドラムＲ１１のクラウンは、例えば、次のような４次の多項式で表すことができる。
Ｒ１４（Ｘ）＝Ａ１４×Ｘ４＋Ｂ１４×Ｘ３＋Ｃ１４×Ｘ２＋Ｄ１４×Ｘ＋Ｅ１４
Ａ１４＝６００２．３、Ｂ１４＝５６４４．９、Ｃ１４＝３９６．８５、
Ｄ１４＝２５０．９７、Ｅ１４＝９．７９０２
ここで、Ｒ１４（Ｘ）は、軸線Ｏ４１からのクラウン量（半径あたりの数値）を、Ｘは軸方向の位置を示している。
【００７５】
なお、上記多項式は一例であり、条件等に応じて任意に設定することができる。
また、多項式の次数を高次に設定することで、所望のクラウンに近似させやすくなることはいうまでもない。
【００７６】
この実施形態において、図３Ａ、図３Ｂで示した第１冷却ドラムＲ１１、第２冷却ドラムＲ１２は、例えば、外径８００ｍｍ、ドラム胴長（幅）１５００ｍｍとされている。なお、一対の冷却ドラムＲ１０の外径、ドラム胴長（幅）は、これに限定されないことはいうまでもない。
【００７７】
酸化防止装置２０は、鋳造直後の鋳造ストリップＳの表面が酸化してスケールが発生するのを防止するものであり、酸化防止装置２０内では、例えば、窒素ガスによって酸素量を調整するようになっている。酸化防止装置２０は、鋳造する鋳造ストリップＳの鋼種等を考慮し、必要に応じて適用することが好ましい。
【００７８】
双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備１０の下流側では、圧下装置（不図示）によって送りロール８１が鋳造ストリップＳを挟圧するとともに、一対の冷却ドラムＲ１０と送りロール８１の間における鋳造ストリップＳのループ長を測定しながら、このループ長が一定となるように回転数を制御して、鋳造ストリップＳに水平方向の搬送力を付与するようになっている。
なお、送りロール８１は、例えば、ロール径２００ｍｍ、ロール胴長（幅）２０００ｍｍの一対のロールにより構成されている。
【００７９】
冷却装置３０は、例えば、多数のスプレーノズル（不図示）を備えていて、鋼種に応じて、スプレーノズルから鋳造ストリップＳの表面（上下面）に冷却水を噴出して鋳造ストリップＳを冷却するようになっている。
【００８０】
第１ピンチロール４０は、図４に示すように、例えば、位置検出装置４０Ａ、４０Ｂと、上ピンチロールＲ４０Ａと、下ピンチロールＲ４０Ｂと、ハウジング４１と、ロールチョック４２Ａ、４２Ｂと、上圧延荷重検出装置４３Ａと、下圧延荷重検出装置４３Ｂと、電動圧下装置（圧下手段）４４と、を備えている。また、例えば、鋳造ストリップ上方のバックアップロールチョックの上方に位置されるハウジングに、油圧圧下シリンダが設置されている。
【００８１】
上下ピンチロールＲ４０Ａ、Ｒ４０Ｂは、内部に中空流路が形成されていて、冷却媒体（例えば、冷却水）が流通することにより冷却可能とされている。また、上下ピンチロールＲ４０Ａ、Ｒ４０Ｂは、例えば、ロール径４００ｍｍ、ロール胴長（幅）２０００ｍｍとされている。
【００８２】
また、上下ピンチロールＲ４０Ａ、Ｒ４０Ｂは、ハウジング４１内にロールチョック４２Ａ、４２Ｂを介して配置されていて、モータ（不図示）によって回転駆動されるようになっている。
また、上ピンチロールＲ４０Ａは、上圧延荷重検出装置４３Ａを介して圧下装置（圧下手段）４４と連結され、下ピンチロールＲ４０Ｂは、下圧延荷重検出装置４３Ｂと接続されている。
【００８３】
そして、電動圧下装置４４が上ピンチロールＲ４０Ａを圧下すると、上下ピンチロールＲ４０Ａ、Ｒ４０Ｂの圧下荷重を検出するとともに、鋳造ストリップＳに第１ピンチロール４０とインラインミル５０間の張力が発生するようになっている。
【００８４】
また、第１ピンチロール４０とインラインミル５０間に発生する張力は、第１ピンチロール４０とインラインミル５０間に設けられたテンションロール８２によって測定され、第１ピンチロール４０とインラインミル５０間に発生する張力が予め設定された張力になるように第１ピンチロールの速度を制御するようになっている。
【００８５】
インラインミル５０は、鋳造ストリップＳを圧延して、鋳造ストリップＳを所望の板厚に薄くする装置であり、この実施形態では、６段圧延機とされている。
インラインミル５０は、図１、図２に示すように、対向差異意されたワークロール５１Ａ、５１Ｂと、ワークロール５１Ａ、５１Ｂの背後に配置された中間ロール５２Ａ、５２Ｂと、中間ロール５２Ａ、５２Ｂの背後に配置されたバックアップロール５３Ａ、５３Ｂと、インラインミル制御装置５４と、板厚計５５とを備えている。
【００８６】
ワークロール５１Ａ、５１Ｂはモータ（不図示）により回転駆動されるとともに、入出側から冷却水によって冷却されている。
【００８７】
インラインミル制御装置５４は、制御部５４０と、油圧圧下シリンダ５４１と、ミル油圧圧下装置５４２と、ロール回転速度設定手段５４３と、ロールベンディング力設定手段５４４、ロールクロス角度設定手段５４５とを備えている。
【００８８】
また、バックアップロール５３Ｂには油圧圧下シリンダ（油圧圧下装置）５４１が連結され、油圧圧下シリンダ５４１にはミル油圧圧下装置５４２が接続されて、制御部５４０からの指示により油圧圧下シリンダ５４１を制御して、ロールギャップを調整するようになっている。
【００８９】
また、ロール回転速度設定手段５４３、ロールベンディング力設定手段５４４、ロールクロス角度設定手段５４５は、ワークロール５１Ａ、５１Ｂ、バックアップロール５３Ａ、５３Ｂに対して、ロール回転速度、ロールベンディング力、ロールクロス角度を設定するようになっている。
【００９０】
そして、インラインミル５０は、下流に配置された板厚計（例えば、Ｘ線板厚）５５によって鋳造ストリップＳの板厚を測定して、その測定結果に基づいて、鋳造ストリップＳが予め設定された板厚に形成されるようにロールギャップを調整する。
この実施形態では、例えば、ワークロール外径４００ｍｍ、中間ロール外径４５０ｍｍ、バックアップロール外径１２００ｍｍ、胴長（幅）はいずれも２０００ｍｍとされている。
【００９１】
第２ピンチロール６０は、例えば、上下に対向配置された一対のロールと、ピンチロールを駆動するモータ（モータ）と、圧下装置（油圧）（不図示）を備えていて、圧下装置によってピンチロールを圧下させて、鋳造ストリップＳに、インラインミル５０との間で張力を発生させるようになっている。
【００９２】
インラインミル５０と第２ピンチロール６０の間の張力は、テンションロール８３により測定され、予め設定された張力となるように第２ピンチロールの速度が制御されるようになっている。
なお、第２ピンチロール６０のロールは、例えば、外径４００ｍｍ、ロール胴長（幅）２０００ｍｍとされている。
【００９３】
巻取装置７０は、インラインミル５０で圧延されて第２ピンチロール６０から送り出された鋳造ストリップＳをデフレクタロール８４を介して受取り、コイル状に巻き取るようになっている。
【００９４】
以下、鋳造ストリップ製造工程１による鋳造ストリップの製造について説明する。
（１）まず、タンディッシュＴが金属溶湯を一時的に貯蔵する。
（２）次に、タンディッシュＴに貯蔵された金属溶湯を、タンディッシュ下部に形成されたノズルを介して、双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備１０の金属溶湯貯留部１５に注入する。このとき、ノズルを制御して、金属溶湯貯留部１５に貯留される金属溶湯の量を一定とする。
（３）次いで、一対の冷却ドラムＲ１０を回転させながら、金属溶湯貯留部１５に貯留された金属溶湯を一対の冷却ドラムＲ１０の周面で凝固、成長させて、鋳造ストリップＳを鋳造する。
双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備１０において鋳造を開始する際は、例えば、図５に示すように、鋳造ストリップＳの先端となる部分にダミーシート１１を接続する。このとき、ダミーシート１１の進行方向先端側には鋳造ストリップＳに比べてかなり厚いダミーバー１３が設けられ、鋳造ストリップＳとダミーシート１１の接続部には、鋳造ストリップＳの板厚よりも厚い突起部１２が形成される。
この実施形態では、鋳造ストリップＳの寸法は、例えば、板厚２ｍｍ、板幅１２００ｍｍとされ、一対の冷却ドラムＲ１０の周速（鋳造速度）は、例えば、１５０ｍ／ｍｉｎである。ただし、これに限定されない。
（４）一対の冷却ドラムＲ１０で形成された鋳造ストリップＳは、必要に応じて、酸化防止装置２０において、酸化防止処理をする。
（５）次いで、送りロール８１によって、冷却ドラムＲ１０と送りロール８１の間における鋳造ストリップＳのループ長を一定に保ちながら、鋳造ストリップＳを下流側に搬送する。
（６）次に、必要に応じて、冷却装置３０によって鋳造ストリップＳを冷却する。
（７）次いで、第１ピンチロール４０によって、鋳造ストリップＳに第１ピンチロール４０とインラインミル５０間の張力を発生させながらインラインミル５０に送る。
（８）インラインミル５０は、突起部１２がインラインミル５０を通過した後、鋳造ストリップＳの板プロフィルが所定の形状となる見込みの予め設定したタイミングでフライングタッチを開始する。
（９）インラインミル５０は、鋳造ストリップＳを圧延して、所望の板厚に調整する。
（１０）次に、第２ピンチロール６０によって、鋳造ストリップＳにインラインミル５０と第２ピンチロール６０間の張力を発生させながら、鋳造ストリップＳをインラインミル５０から巻取装置７０に送る。
（１１）巻取装置７０は、送られてきた鋳造ストリップＳを巻き取る。
【００９５】
次に、図６を参照して、双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備１により鋳造ストリップを製造する際の作用について説明する。
図６は、双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備１により鋳造ストリップＳを製造する際の作用について説明する概略図である。なお、図６においては、エッジアップおよび熱膨張の影響は省略している。
【００９６】
（１）鋳造開始前は、図６（Ａ）に示すように、第１冷却ドラムＲ１１と、第２冷却ドラムＲ１２は、軸線Ｏ１、Ｏ２方向において対向する位置（例えば、第１冷却ドラムＲ１１と第２冷却ドラムＲ１２が幅方向で揃う位置）に配置される。
鋳造を開始する際には、第１冷却ドラムＲ１１を矢印Ｆ１１１方向に、第２冷却ドラムＲ１２を矢印Ｆ１２１方向に移動する。これにより、冷却ドラムＲ１１と第２冷却ドラムＲ１２間のロール間隙は変化する。
（２）図６（Ｂ）に示すように、例えば、第１冷却ドラムＲ１１と第２冷却ドラムＲ１２を、第１凸曲線形状Ｃ１１１と第２凸曲線形状Ｃ１２２が軸線Ｏ１、Ｏ２方向において近接する位置で停止させる。
そして、第１冷却ドラムＲ１１と第２冷却ドラムＲ１２によって構成される金属溶湯貯留部に溶鋼（金属溶湯）を供給する。
供給された溶鋼は、第１凸曲線形状Ｃ１１１と、第２凸曲線形状Ｃ１２２が近接していることから、板幅方向中央部の板厚が薄く、板幅方向端部の板厚が厚い板プロフィル、すなわち板厚方向にくぼんだ板幅方向で凹型の板プロフィルを有する鋳造ストリップＳ１１が形成される。
鋳造を開始した後は、第１冷却ドラムＲ１１を矢印Ｆ１１２方向に移動し、第２冷却ドラムＲ１２を矢印Ｆ１２２方向に移動する。
（３）鋳造を開始して定常鋳造時に到達するまでは、図６（Ｃ）に示すように、第１冷却ドラムＲ１１を矢印Ｆ１１３方向に移動するとともに、第２冷却ドラムＲ１２を矢印Ｆ１２３方向に移動しながら鋳造ストリップＳ１２を鋳造する。これにより、鋳造ストリップＳ１１は、移動量が変化するにつれて板幅方向中央部の板厚が厚く、板幅方向端部の板厚が薄い板プロフィル方向へ変化し、すなわち板幅方向で僅かに凹型の板プロフィルを有する鋳造ストリップＳ１２が形成される。
インラインミル５０がフライングタッチを開始する設定タイミングまで、第１冷却ドラムＲ１１及び第２冷却ドラムＲ１２はそれぞれ矢印Ｆ１１３方向、矢印Ｆ１２３方向に移動する。
（４）定常鋳造時に到達すると、図６（Ｄ）に示すように、第１冷却ドラムＲ１１、第２冷却ドラムＲ１２の移動を停止する。
これにより、定常鋳造時には、第１冷却ドラムＲ１１及び第２冷却ドラムＲ１２は定常に到達し、第１プロフィル及び第２プロフィルは変化しなくなり、鋳造ストリップＳ１３の板プロフィルはほぼ均一となる。
さらに、定常状態において、図６（Ｄ）のように移動させた際に冷却ドラムＲ１０に凹型（軸線方向において非対称）のクラウンを付けて鋳造ストリップを所望の板クラウンとすることで、熱膨張の影響が緩和される。
このクラウンにより、鋳造直後から定常状態までは、図１０に示すような変化が冷却ドラムに生じるが、鋳造開始直後では図６（Ｂ）のように、定常状態では図６（Ｄ）のように、冷却ドラムＲ１０を移動することにより冷却ドラムにおける変化が相殺される。
上記のドラムの移動量に関しては、予め取得した鋳造開始後経過時間にともなう冷却ドラムの変化と薄肉鋳片の板プロフィルとの関係から、所望の板プロフィルが得られるような冷却ドラム間隙のプロフィルを求め、そのプロフィルとなるようなロール軸方向の移動量を幾何学的に求めれば良い。冷却ドラムの変化は、予め伝熱計算で求めておいても良く、予め実験で求めておいても良い。薄肉鋳片の板プロフィルは、予め実験によって鋳造開始後の薄肉鋳造ストリップの板プロフィル変化を、鋳造開始後時間と対応させて数式化しておいても良い。
例えば、ロール軸方向のロール間隙分布が、幾何学的に、鋳造中のロールの熱膨張量を相殺するように、第１冷却ドラムＲ１１及び第２冷却ドラムＲ１２の移動量を計算すれば良い。
【００９７】
第１実施形態に係る双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造装置１及び鋳造ストリップＳの製造方法によれば、冷却ドラムの熱膨張の影響に起因する鋳造開始後に鋳造ストリップＳに形成される凹凸の偏りを小さくして、フライングタッチまでの時間を短縮することができる。
その結果、鋳造ストリップＳの製造におけるオフゲージの発生を減少して歩留まりを向上することができる。
【００９８】
第１実施形態に係る双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造装置１及び鋳造ストリップＳの製造方法によれば、第１曲線形状Ｃ１１及び第２曲線形状Ｃ１２が、３次以上の多項式で定義されているので、第１曲線形状Ｃ１１、第２曲線形状Ｃ１２を容易かつ効率的に定義可能となり、一対の冷却ドラムＲ１０を効率的に製造することができる。
その結果、一対の冷却ドラムＲ１０の製造コストを削減することができる。
【００９９】
第１実施形態に係る双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造装置１及び鋳造ストリップＳの製造方法によれば、予め取得した鋳造開始後経過時間にともなう第１冷却ドラムＲ１１及び第２冷却ドラムＲ１２の温度変化と鋳造ストリップＳの板プロフィルとに基づいて、第１冷却ドラムＲ１１及び第２冷却ドラムＲ１２の軸線Ｏ１、Ｏ２方向の移動量を制御するので、凹凸の偏りが少ない鋳造ストリップＳを効率的に製造することができる。
【０１００】
＜第２実施形態＞
次に、図１、図２、図４、図５、図７、図８を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。なお、図１、図２、図４、図５については、第１実施形態と同様であるので説明を省略する。図７は、第２実施形態に係る冷却ドラムの概略構成を説明する図である。図１、図２、図７において、符号Ｒ２０は一対の冷却ドラムを示している。
【０１０１】
第２の実施形態は、熱膨張の影響および鋳造ストリップのエッジアップの双方に有効な例である。第１の実施形態では、冷却ドラムの熱膨張の影響に起因する鋳造開始後に鋳造ストリップＳに形成される凹凸の偏りを小さくすることは可能であるが、鋳造ストリップの凝固、冷却に起因するエッジアップに対しては大きな効果を得ることを目的としている。
【０１０２】
一対の冷却ドラムＲ２０は、第１冷却ドラムＲ２１と第２冷却ドラムＲ２２とを備え、鋳造ストリップＳの板厚と対応させて、第１冷却ドラムＲ２１と第２冷却ドラムＲ２２の間隔（回転軸の軸間距離）を調整可能とされている。
また、第１冷却ドラムＲ２１と、第２冷却ドラムＲ２２は、図７に示すように、ドラム幅方向（軸線Ｏ１、Ｏ２）に沿って矢印Ｆ２１、Ｆ２２方向に相対移動するように制御可能とされている。
【０１０３】
第１冷却ドラムＲ２１は、図７に示すように、外周面に軸線Ｏ１に第１プロフィルＰＲ２１が形成されている。
第１プロフィルＰＲ２１は、例えば、第１曲線形状Ｃ２１と第１エッジ抑制形状Ｅ２１とを備えている。
【０１０４】
第１曲線形状Ｃ２１は、軸線Ｏ１の一方側Ｌから他方側Ｒに向かうにしたがって一旦拡径されてから縮径される第１凸曲線形状Ｃ２１１と、第１凸曲線形状Ｃ２１１に接続され他方側Ｒに向かうにしたがって一旦縮径されてから拡径される第１凹曲線形状Ｃ２１２とを有している。第１曲線形状Ｃ２１における縮径及び拡径は、漸次緩やかに形状変化するように設定されている。
【０１０５】
第１曲線形状Ｃ２１を、より詳細に説明すると、軸線Ｏ１の一方側Ｌから他方側Ｒに向かうにしたがって縮径されながら軸線Ｏ１に対する接線の傾きが漸次大きくなる第1凸曲線形状Ｃ２１１と、第１凸曲線形状Ｃ２１１と接続され他方側Ｒに向かうにしたがって縮径されながら軸線Ｏ１に対する接線の傾きが漸次小さくなる第１凹曲線形状Ｃ２１２とを有している。
ここで、軸線Ｏ１に対する傾きが大きくなる又は小さくなるとは、軸線Ｏ１に対する傾きの絶対値により表示している。
【０１０６】
第１エッジ抑制形状Ｅ２１は、第１凸曲線形状Ｃ２１１の一方側Ｌにおいて、多項式の極大値近傍で第１凸曲線形状Ｃ２１１の接線と接続されていて、他方側Ｒから一方側Ｌに向かうにしたがって漸次拡径された形状とされている。すなわち、一方側Ｌから他方側Ｒに向かうにしたがって漸次縮径された形状とされている。
また、第１エッジ抑制形状Ｅ２１は、例えば、一方側Ｌから他方側Ｒに向かうにしたがって軸線Ｏ１に対する傾きが漸次小さくなるように形成されている。
【０１０７】
第２冷却ドラムＲ２２は、図７に示すように、外周面に第２プロフィルＰＲ２２が形成されている。
第２プロフィルＰＲ２２は、例えば、第２曲線形状Ｃ２２と第２エッジ抑制形状Ｅ２２とを備えている。
【０１０８】
第２曲線形状Ｃ２２は、軸線Ｏ２の一方側Ｌから他方側Ｒに向かうにしたがって一旦縮径されてから拡径される第２凹曲線形状Ｃ２２１と、第２凹曲線形状Ｃ２２１に接続され他方側Ｒに向かうにしたがって一旦拡径されてから縮径される第２凸曲線形状Ｃ２２２とを有している。第２曲線形状Ｃ２２における縮径及び拡径は、漸次緩やかに形状変化するように設定されている。
【０１０９】
第２曲線形状Ｃ２１を、より詳細に説明すると、軸線Ｏ２の一方側Ｌから他方側Ｒに向かうにしたがって拡径されながら軸線Ｏ２に対する接線の傾きが漸次大きくなる第２凹曲線形状Ｃ２２１と、第２凹曲線形状Ｃ２２１と接続され他方側Ｒに向かうにしたがって拡径されながら軸線Ｏ２に対する接線の傾きが漸次小さくなる第２凸曲線形状Ｃ２２２とを有している。
ここで、軸線Ｏ２に対する傾きが大きくなる又は小さくなるとは、軸線Ｏ２に対する傾きの絶対値により表示している。
【０１１０】
第２エッジ抑制形状Ｅ２２は、第２凸曲線形状Ｃ２２２の他方側Ｒにおいて、多項式の極大値近傍で第２凸曲線形状Ｃ２２２の接線と接続されていて、他方側Ｒに向かうにしたがって漸次拡径された形状とされている。
また、第２エッジ抑制形状Ｅ２２は、一方側Ｌから他方側Ｒに向かうにしたがって軸線Ｏ１に対する傾きが漸次大きくなるように形成されていることが好適である。
【０１１１】
この実施形態では、第１曲線形状Ｃ２１と、第２曲線形状Ｃ２２は、それぞれ３次の多項式によって定義可能な曲線とされていて、第１曲線形状Ｃ２１を軸線Ｏ１の一方側Ｌから他方側Ｒに向かって定義する３次の多項式と、第２曲線形状Ｃ２２を軸線Ｏ２方向の他方側Ｒから一方側Ｌに向かって定義する３次の多項式は同一とされている。
なお、図７に示す第１曲線形状Ｃ２１及び第２曲線形状Ｃ２２を構成する多項式は、例えば、図３Ｂに示す３次の多項式とされている。
さらに、第１エッジ抑制形状Ｅ２１と第２エッジ抑制形状Ｅ２２は、図３Ｂに示す３次の多項式に対して、ロール軸（軸線Ｏ１、Ｏ２）方向において凝固シェルの板厚増加分だけロール間隙が狭くなるような分布を加算し、端部に近づくにつれてロールを拡径させれば良い。
すなわち、図７に示す第１曲線形状Ｃ２１及び第２曲線形状Ｃ２２は、例えば、図３Ｂに示す第１凸曲線形状Ｃ１１１（Ｃ１２２）のプロフィルを定義する３次の多項式における極大値（近傍）を起点にして一方側Ｌから他方側Ｒ（他端側Ｒから一端側Ｌ）に向かう部分とされている。そして、第１エッジ抑制形状Ｅ２１、第２エッジ抑制形状Ｅ２２は、この極大値近傍で接線と接続されて、第１凸曲線形状Ｃ１１１（Ｃ１２２）から離間するにしたがって拡径する２０ｍＲ（曲率半径２０ｍ）のプロフィルである。凝固セルの板厚増加分は、例えば、予め、実験で求めておいても良い。
【０１１２】
その他は、第１実施形態と同様であるので、説明を省略する。
【０１１３】
次に、図８を参照して、第２実施形態において鋳造ストリップを製造する際の作用について説明する。
図８は、双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造設備１により鋳造ストリップＳを製造する際の作用について説明する概略図である。
【０１１４】
（１）鋳造開始前は、図８（Ａ）に示すように、第１冷却ドラムＲ２１と、第２冷却ドラムＲ２２は、軸線Ｏ１、Ｏ２方向において対向する位置（例えば、第１冷却ドラムＲ１１と第２冷却ドラムＲ１２が幅方向で揃う位置）に配置される。
鋳造を開始する際には、第１冷却ドラムＲ２１を矢印Ｆ２１１方向に、第２冷却ドラムＲ２２を矢印Ｆ２２１方向に移動する。これにより、冷却ドラムＲ１１と第２冷却ドラムＲ１２間のロール間隙は変化する。
（２）図８（Ｂ）に示すように、例えば、第１冷却ドラムＲ２１と第２冷却ドラムＲ２２を、第１凸曲線形状Ｃ２１１と第２凸曲線形状Ｃ２２２が軸線Ｏ１、Ｏ２方向において近接する位置で停止させる。
このとき、厚い凝固シェルが形成されても板プロフィルが厚くならないように、第１エッジ抑制形状Ｅ２１と第２エッジ抑制形状Ｅ２２を、鋳造開始時における鋳造ストリップＳ２１の端部近傍に配置する。
金属溶湯貯留部に溶鋼（金属溶湯）を供給すると、第１凸曲線形状Ｃ２１１と、第２凸曲線形状Ｃ２２２が近接していることから、板幅方向中央部の板厚が薄く、板幅方向端部の板厚が厚い板プロフィル、すなわち板厚方向にくぼんだ板幅方向で凹型の板プロフィルを有する鋳造ストリップＳ２１が形成される。
鋳造を開始した後は、第１冷却ドラムＲ２１を矢印Ｆ２１２方向に移動し、第２冷却ドラムＲ２２を矢印Ｆ２２２方向に移動する。
（３）鋳造を開始して定常鋳造時に到達するまでは、図８（Ｃ）に示すように、第１冷却ドラムＲ２１を矢印Ｆ２１３方向に移動するとともに、第２冷却ドラムＲ２２を矢印Ｆ２２３方向に移動しながら鋳造ストリップＳ２２を鋳造する。これにより、鋳造ストリップＳ２１は、移動量が変化するにつれて板幅方向中央部の板厚が厚く、板幅方向端部の板厚が薄い板プロフィル方向へ変化し、すなわち板幅方向で僅かに凹型の板プロフィルを有する鋳造ストリップＳ２２が形成される。
その結果、鋳造ストリップＳ２２に熱膨張に起因する凹部が形成するのが抑制される。
また、第１エッジ抑制形状Ｅ２１と第２エッジ抑制形状Ｅ２２は、鋳造ストリップＳ２２から外れた位置まで移動する。
その後、フライングタッチを開始するまで、第１冷却ドラムＲ２１及び第２冷却ドラムＲ２２はそれぞれ矢印Ｆ２１３方向、矢印Ｆ２２３方向に移動する。
（４）定常鋳造時に到達すると、図８（Ｄ）に示すように、第１冷却ドラムＲ２１、第２冷却ドラムＲ２２の移動を停止する。
これにより、定常鋳造時には、第１冷却ドラムＲ２１及び第２冷却ドラムＲ２２は定常に到達し、第１プロフィル及び第２プロフィルは変化しなくなり、鋳造ストリップＳ２３の板プロフィルはほぼ均一となる。
さらに、定常状態において、図８（Ｄ）のように移動させた際に冷却ドラムＲ２０に凹型（軸線方向において非対称）のクラウンを付けて鋳造ストリップを所望の板クラウンとすることで、熱膨張の影響が緩和される。
このクラウンにより、鋳造直後から定常状態までは、図１０に示すような変化が冷却ドラムに生じるが、鋳造開始直後では図８（Ｂ）のように、定常状態では図８（Ｄ）のように、冷却ドラムＲ２０を移動することにより冷却ドラムにおける変化が相殺される。
上記のドラムの移動量に関しては、予め取得した鋳造開始後経過時間にともなう冷却ドラムの変化と、エッジアップを含めた薄肉鋳片の板プロフィルとの関係から、所望の板プロフィルが得られるような冷却ドラム間隙のプロフィルを求め、そのプロフィルとなるようなロール軸方向の移動量を幾何学的に求めれば良い。冷却ドラムの変化は、予め伝熱計算で求めておいても良く、予め実験で求めておいても良い。エッジアップを含めた薄肉鋳片の板プロフィルは、予め実験によって鋳造開始後の薄肉鋳造ストリップの板プロフィル変化を、鋳造開始後時間と対応させて数式化しておいても良い。
例えば、ロール軸方向のロール間隙分布が、幾何学的に、鋳造中のロールの熱膨張量と薄肉鋳片のエッジアップとを相殺するように、第１冷却ドラムＲ１１及び第２冷却ドラムＲ１２の移動量を計算すれば良い。
【０１１５】
第２実施形態に係る双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造装置１及び鋳造ストリップＳの製造方法によれば、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
また、一対の冷却ドラムＲ２０が、第１エッジ抑制形状Ｅ２１と、第２エッジ抑制形状Ｅ２２を備えているので、鋳造開始時に鋳造ストリップＳの板幅端部に厚い凝固シェルが形成されても、エッジアップが発生するのを抑制することができる。
【０１１６】
また、第２実施形態に係る双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造装置１及び鋳造ストリップＳの製造方法によれば、鋳造ストリップＳのＣ反りを低減することができる。
【０１１７】
なお、この発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更をすることが可能である。
【０１１８】
例えば、上記実施の形態においては、一対の冷却ドラムＲ１０、Ｒ２０が３次以上の多項式で定義される第１曲線形状、第２曲線形状を含むプロフィルを有している場合について説明したが、一対の冷却ドラムＲ１０、Ｒ２０の表面に形成されるプロフィルを多項式で定義する場合における、多項式の次数は任意に設定してもよい。また、５次以上の多項式で定義してもよい。
【０１１９】
例えば、上記実施の形態においては、一対の冷却ドラムＲ１０、Ｒ２０が３次曲線のプロフィルを有している場合について説明したが、一対の冷却ドラムＲ１０、Ｒ２０の表面に形成されるプロフィルを４次以上の次数を含む多項式によって定義してもよい。
【０１２０】
また、上記実施の形態においては、例えば、第１曲線形状、第２凸曲線形状が多項式により定義される場合について説明したが、多項式以外の手段（例えば、数値データの集合等）によって定義してもよい。また、第１凸曲線形状、第１凹曲線形状、第２凹曲線形状、第２曲線形状のいずれか（一部又はすべて）を多項式以外によって定義してもよい。
【０１２１】
また、上記実施の形態においては、第１曲線形状Ｃ１１、Ｃ２１と第２曲線形状Ｃ１２、Ｃ２２に関して、一方側から定義した第１曲線形状Ｃ１１、Ｃ２１と他方側から定義した第２曲線形状Ｃ１２、Ｃ２２が同一である場合である場合について説明したが、一方側から定義した第１曲線形状Ｃ１１、Ｃ２１と他方側から定義した第２曲線形状Ｃ１２、Ｃ２２を同一とするかどうかは任意に設定することができる。
【０１２２】
また、上記実施の形態においては、第１冷却ドラムＲ１１、Ｒ２１と第２冷却ドラムＲ２１、Ｒ２２がともに移動する場合について説明したが、第１冷却ドラムＲ１１、Ｒ２１と第２冷却ドラムＲ２１、Ｒ２２のうち一方のみが軸線Ｏ１、Ｏ２に沿って移動する構成としてもよい。
【０１２３】
また、上記実施の形態においては、双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造装置１が、鋳造ストリップＳの鋳造を開始する際に、ダミーシート１１を用いる場合について説明したが、ダミーシートを用いない場合であっても、一対の冷却ドラムのプロフィルが経過時間とともに熱膨張する双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造装置に対して適用することが可能である。
【０１２４】
また、上記実施の形態においては、第１プロフィルＰＲ２１、第２プロフィルＰＲ２２が、第１エッジ抑制形状Ｅ２１、第２エッジ抑制形状Ｅ２２を備える場合について説明したが、第１エッジ抑制形状Ｅ２１、第２エッジ抑制形状Ｅ２２を備えるかどうかは任意に設定可能である。
また、上記実施形態においては、第１プロフィルＰＲ２１、第２プロフィルＰＲ２２が、２０ｍＲ（曲率半径２０ｍ）である場合について説明したが、曲率半径については適宜変更可能であり、例えば、２次以上の多項式によって定義してもよく、第１プロフィルＰＲ２１、第２プロフィルＰＲ２２のプロフィルについては任意に設定することが可能である。
また、例えば、第１プロフィルＰＲ２１、第２プロフィルＰＲ２２のいずれか一方が第１エッジ抑制形状Ｅ２１、第２エッジ抑制形状Ｅ２２を備える構成としてもよい。
【０１２５】
また、上記実施の形態においては、金属溶湯が溶鋼である場合について説明したが、アルミニウム、銅等、溶鋼以外の金属溶湯を用いる双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置に適用してもよい。
【実施例】
【０１２６】
以下、本発明の実施例について説明する。
実施例は、図１と同様の構成を備えた鋳造ストリップの製造工程において実施した。また、実施例で使用した鋳造ストリップは、板厚２ｍｍ、板幅１２００ｍｍである。
鋳造開始からの冷却ドラムの加速レートは１５０ｍ／ｍｉｎ／３０秒であり、定常鋳造状態の冷却ドラムの回転速度は１５０ｍ／ｍｉｎである。
また、インラインミルでは圧下率３０％の圧延が行われ、インラインミル出側の鋳造ストリップの板厚は１.４ｍｍである。
【０１２７】
比較例は、従来技術に係る双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造装置において、それぞれドラム長１５００ｍｍの一対の冷却ドラムについて、それぞれの冷却ドラムのプロフィルを全長にわたって凹プロフィル（クラウン量０．５ｍｍ／半径）とすることで、鋳造ストリップを板クラウン３０μｍ（板中央板厚と板端から２５ｍｍ内側の板厚との差）とした。
なお、一対の冷却ドラムは軸方向の軸線方向の相対位置は固定されている。
【０１２８】
本発明例は、図７に示したように、一対の冷却ドラムを構成する第１冷却ドラム、第２冷却ドラムにより構成した。なお、図７に示す第１曲線形状Ｃ２１及び第２曲線形状Ｃ２２を構成する多項式は、例えば、図３Ｂに示す３次の多項式とされている。第１エッジ抑制形状Ｅ２１、第２エッジ抑制形状Ｅ２２は、図３Ｂに示す３次の多項式の極大値近傍における接線と接続されて、第１凸曲線形状Ｃ１１１（Ｃ１２２）から離間するにしたがって拡径する２０ｍＲ（曲率半径２０ｍ）のプロフィルである。
第１冷却ドラムは、軸線の一方側から他方側に向かうにしたがって縮径されながら軸線に対する接線の傾きが漸次大きくなる第1凸曲線形状と、第１凸曲線形状と接続され他方側に向かうにしたがって縮径されながら軸線に対する接線の傾きが漸次小さくなる第１凹曲線形状とを有する第１曲線形状を含む第１プロフィルを外周面に形成した。そして、第１曲線形状の一方側に、第１エッジ抑制形状を形成した。
また、第２冷却ドラムは、軸線の一方側から他方側に向かうにしたがって拡径されながら軸線に対する接線の傾きが漸次大きくなる第２凹曲線形状と、第２凹曲線形状と接続され他方側に向かうにしたがって拡径されながら軸線に対する接線の傾きが漸次小さくなる第２凸曲線形状とを有する第２曲線形状を含む第２プロフィルを外周面に形成した。そして、第２曲線形状の他端側に、第２エッジ抑制形状を形成した。
また、一対の冷却ドラムは軸線方向に移動可能とした。そして、予め実験によって取得した鋳造開始後の薄肉鋳造ストリップの板プロフィル変化を、鋳造開始後時間と対応させて数式化し、一対の冷却ドラムの軸線方向における相対位置を数式に基づいて制御して、鋳造ストリップが設定された板プロフィルとなるように移動して鋳造した。
【０１２９】
比較例および本発明例に関して、フライングタッチを開始した際に、インラインミルにおいて板破断が発生しないタイミングについて調査した。
【０１３０】
比較例では、鋳造開始から３０秒以降にフライングタッチ開始が可能となり、鋳造開始から３０秒後にフライングタッチを開始した場合に約４０ｍのオフゲージが発生した。
【０１３１】
本発明例では、鋳造開始から１０秒以降にフライングタッチ開始が可能となり、鋳造開始から１０秒でフライングタッチを開始することにより約１３ｍ強のオフゲージが発生した。すなわち、本発明例では、フライングタッチのタイミングを比較例よりも早めることができ、しかも、オフゲージを比較例の約１／３に低減することができた。
【０１３２】
以上のことから、本発明によれば、双ドラム式薄肉鋳造ストリップ連続鋳造設備において、フライングタッチのタイミングを早めて鋳造ストリップのオフゲージを減少させることで、製造コストを的現できることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【０１３３】
この発明に係る双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置及び薄肉鋳片の製造方法によれば、フライングタッチまでの時間を短縮することにより、オフゲージの発生を抑制して、薄肉鋳片の歩留まりを向上することができるので、産業上利用可能である。
【符号の説明】
【０１３４】
Ｌ  一方側
Ｒ  他方側
Ｓ  鋳造ストリップ（薄肉鋳片）
Ｔ  タンディッシュ
１０  双ドラム式鋳造ストリップ連続鋳造装置（双ドラム式薄肉鋳片連続鋳造装置）
Ｒ１０、Ｒ２０  一対の冷却ドラム
Ｒ１１、Ｒ２１  第１冷却ロール
Ｒ１２、Ｒ２２  第２冷却ロール
ＰＲ１１、ＰＲ２１  第１プロフィル
Ｃ１１、Ｃ２１  第１曲線形状
Ｅ２１  第１エッジ抑制形状
ＰＲ１２、ＰＲ２２  第２プロフィル
Ｃ１１１、Ｃ２１１  第１凸曲線形状
Ｃ１１２、Ｃ２１２  第１凹曲線形状
Ｃ１２、Ｃ２２  第２曲線形状
Ｃ１２１、Ｃ２２１  第２凹曲線形状
Ｃ１２２、Ｃ２２２  第２凸曲線形状
Ｅ２２  第２エッジ抑制形状
１１  ダミーシート
１２  突起部
１３  ダミーバー
１５  金属溶湯貯留部
２０  酸化防止装置
３０  冷却装置
４０  第１ピンチロール
４０Ａ、４０Ｂ  位置検出装置
Ｒ４０Ａ  上ピンチロール
Ｒ４０Ｂ  下ピンチロール
４１  ハウジング
４２Ａ、４２Ｂ  ロールチョック
４３Ａ  上圧延荷重検出装置
４３Ｂ  下圧延荷重検出装置
４４  電動圧下装置（圧下手段）
５０  インラインミル
５１Ａ、５１Ｂ  ワークロール
５２Ａ、５２Ｂ  中間ロール
５３Ａ、５３Ｂ  バックアップロール
５４  インラインミル制御装置
５４１  油圧圧下シリンダ
５４２  ミル油圧圧下装置
５４３  ロール回転速度設定手段
５４４  ロールベンディング力設定手段
５４５  ロールクロス角度設定手段
５５  板厚計
６０  第２ピンチロール
８１  送りロール
８２、８３  テンションロール
８４  デフレクタロール
７０  巻取装置
【図１】
2018061998.tif 000003
【図２】
2018061998.tif 000004
【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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