(57)【要約】【課題】機械的強度が高く、気孔分布曲線の形状がシャープである気孔構造を有するハニカム構造体を得るためのハニカム構造体の製造方法を提供すること。【解決手段】アルミナ粒子及びチタニア粒子を含む原料組成物を成形してハニカム成形体を得る成形工程と、上記ハニカム成形体を焼成してハニカム構造体を得る焼成工程を含むハニカム構造体の製造方法であって、上記アルミナ粒子は、Ｄ５０が０．１〜５．０μｍのアルミナ微粒子と、Ｄ５０が１０〜４０μｍのアルミナ粗粒子を含み、上記アルミナ微粒子と上記アルミナ粗粒子の配合比が、重量比で、アルミナ微粒子：アルミナ粗粒子＝０．５：９．５〜３：７であることを特徴とする、チタン酸アルミニウム製ハニカム構造体の製造方法。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミナ粒子及びチタニア粒子を含む原料組成物を成形してハニカム成形体を得る成形工程と、
前記ハニカム成形体を焼成してハニカム構造体を得る焼成工程を含むハニカム構造体の製造方法であって、
前記アルミナ粒子は、Ｄ５０が０．１〜５．０μｍのアルミナ微粒子と、Ｄ５０が１０〜４０μｍのアルミナ粗粒子を含み、
前記アルミナ微粒子と前記アルミナ粗粒子の配合比が、重量比で、アルミナ微粒子：アルミナ粗粒子＝０．５：９．５〜３：７であることを特徴とする、チタン酸アルミニウム製ハニカム構造体の製造方法。
【請求項２】
前記アルミナ粗粒子の粒度分布が下記式（１）を満たす請求項１に記載のハニカム構造体の製造方法。
（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０  ≦  １．３      （１）
【請求項３】
前記原料組成物に含まれるアルミナ粒子とチタニア粒子の配合比がモル比で１：０．７〜１：０．９５である請求項１又は２に記載のハニカム構造体の製造方法。
【請求項４】
前記原料組成物にマグネシア粒子及びシリカ粒子をさらに含む請求項１〜３のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハニカム構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ディーゼルエンジン等の内燃機関から排出される排ガス中には、パティキュレートマター（以下、ＰＭともいう）が含まれており、近年、このＰＭが環境や人体に害を及ぼすことが問題となっている。
そこで、排ガス中のＰＭを捕集して排ガスを浄化するフィルタとして、コージェライト、炭化珪素、チタン酸アルミニウムなどを用いたハニカム構造体からなるハニカムフィルタが種々提案されている。
【０００３】
これらのなかで、チタン酸アルミニウムを用いたハニカム構造体は、コージェライトを用いたハニカム構造体よりも溶融温度が高いので、ハニカムフィルタとしてＰＭを燃焼させる際に溶損が発生しにくく、また、炭化珪素を用いたハニカム構造体よりも熱膨張率が低いので、大型のフィルタであってもＰＭの燃焼に際してかかる熱応力によって破壊されにくいことが知られている。
【０００４】
特許文献１には、チタン酸アルミニウムを得るための原料として用いるアルミナ粉末の粒度分布につき、（Ｄ９０／Ｄ１０）１／２が２以上である比較的ブロードな粒径範囲を有する粉末を用いることが記載されている。アルミナ粉末の粒度分布をこの範囲とすることで、高い機械的強度を有するチタン酸アルミニウムを得られるとされている。
【０００５】
一方、特許文献２には、チタン酸アルミニウムを得るための原料として用いるアルミナ粉末の粒度分布につき、（Ｄ９０／Ｄ１０）１／２が２未満である比較的シャープな粒径範囲を有する粉末を用いることが記載されている。アルミナ粉末の粒度分布をこの範囲とすることで、焼成時の収縮率（焼成収縮率）を低く抑えることが可能であるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−１５００８８号公報
【特許文献２】特開２０１０−１８０１２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
排ガスを浄化するフィルタとして使用するためには、圧力損失が低いフィルタとすることが必要である。
また、フィルタの圧力損失を低くするため、フィルタに担持させる触媒の量を多くさせるためには、セラミックの気孔率を高くすることが必要であり、例えば気孔率が４０〜７０％程度のものが好ましい。
セラミックの気孔率を高くしたときの問題として、機械的強度の低下が挙げられる。そのため、気孔率を高くして圧力損失を低くしつつ、機械的強度を高くすることのできる構造とすることが望まれている。
【０００８】
そこで、本発明者らは、気孔率を高くして圧力損失を低くしつつ、機械的強度を高くすることのできる構造として、粒子間のネックが強固であり、気孔分布曲線の形状がシャープである気孔構造を有するハニカム構造体が好ましいと考えたが、そのようなハニカム構造体の製造方法は特許文献１、２には開示されていない。
【０００９】
本発明は、機械的強度が高く、気孔分布曲線の形状がシャープである気孔構造を有するハニカム構造体を得るためのハニカム構造体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するための本発明のハニカム構造体の製造方法は、
アルミナ粒子及びチタニア粒子を含む原料組成物を成形してハニカム成形体を得る成形工程と、
上記ハニカム成形体を焼成してハニカム構造体を得る焼成工程を含むハニカム構造体の製造方法であって、
上記アルミナ粒子は、Ｄ５０が０．１〜５．０μｍのアルミナ微粒子と、Ｄ５０が１０〜４０μｍのアルミナ粗粒子を含み、
上記アルミナ微粒子と上記アルミナ粗粒子の配合比が、重量比で、アルミナ微粒子：アルミナ粗粒子＝０．５：９．５〜３：７であることを特徴とする、チタン酸アルミニウム製ハニカム構造体の製造方法である。
【００１１】
本発明のハニカム構造体の製造方法では、アルミナ粒子としてそれぞれ所定の平均粒子径を有するアルミナ粗粒子及びアルミナ微粒子を使用する。
アルミナ粗粒子とアルミナ微粒子を併用し、焼成を行って得られたハニカム構造体はその機械的強度が高くなる。そのため、気孔率を例えば４０〜７０％といった高い範囲としたハニカム構造体においても、フィルタとしての使用に適した機械的強度を有するハニカム構造体とすることができる。
アルミナ粗粒子とアルミナ微粒子を併用することで機械的強度が高くなる理由は明確ではないが、アルミナ粗粒子同士の接点部分をアルミナ微粒子が繋ぐことによってアルミナ粗粒子間の結合が太くなりネッキングが進むことが推測される。
【００１２】
さらに、アルミナ粗粒子とアルミナ微粒子を併用することによって、気孔分布曲線の形状がシャープである気孔構造を維持できるハニカム構造体を得ることができる。
なお、気孔分布曲線の形状がシャープである気孔構造とは、（ｄ９０−ｄ１０）／ｄ５０が例えば０．３以下の気孔構造である。気孔分布曲線は水銀圧入法にて、細孔直径１〜１００μｍの範囲で細孔分布を測定して、Ｘ軸に細孔直径（μｍ）を、Ｙ軸にｌｏｇ微分細孔容積（ｍＬ／ｇ）をとって描いたもので、ｄ１０、ｄ５０、ｄ９０とは、それぞれ小径側から累積１０％、累積５０％、累積９０％に相当する気孔径である。なお、測定条件としては、水銀圧入法の条件として、接触角を１３０°、表面張力を４８５ｍＮ／ｍで測定する。
気孔分布曲線の形状がシャープであると、気孔分布曲線の形状がブロードである場合に比べて、同じ気孔率、ｄ５０であっても圧力損失がより低いハニカム構造体とすることができる。
【００１３】
本発明のハニカム構造体の製造方法では、上記アルミナ粗粒子の粒度分布が下記式（１）を満たすことが好ましい。
（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０  ≦  １．３      （１）
【００１４】
上記式（１）においてＤ１０、Ｄ５０、Ｄ９０は、レーザー回析散乱式粒度分布測定法による累積粒径の小径側から累積１０％、累積５０％、累積９０％に相当する粒子径である。
上記式（１）を満たすということはアルミナ粗粒子の粒度分布のばらつきが小さいことを意味しており、このようなアルミナ粗粒子を使用すると気孔分布曲線の形状がシャープである気孔構造を有するハニカム構造体を得るために適している。
【００１５】
本発明のハニカム構造体の製造方法では、上記原料組成物に含まれるアルミナ粒子とチタニア粒子の配合比がモル比で１：０．７〜１：０．９５であることが好ましい。
配合比が上記範囲であると、アルミナ含有量が充分に多いため機械的強度が向上する。これは、アルミナによるネックの補強効果がさらに進むことによるものと推測される。
【００１６】
本発明のハニカム構造体の製造方法では、上記原料組成物にマグネシア粒子及びシリカ粒子をさらに含むことが好ましい。
シリカ粒子由来のケイ素元素と、マグネシア粒子由来のマグネシウム元素が、チタン酸アルミニウムに固溶することで、チタン酸アルミニウムの熱分解を抑制することができ、高温での使用を可能にする。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１（ａ）は、本発明の各工程を経ることにより製造されたハニカム構造体の一例を模式的に示す斜視図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示したハニカム構造体のＡ−Ａ線断面図である。
【図２】図２（ａ）及び図２（ｂ）は、実施例１で作製したハニカム構造体のセル隔壁の断面を撮影した電子顕微鏡写真である。
【図３】図３（ａ）及び図３（ｂ）は、比較例１で作製したハニカム構造体のセル隔壁の断面を撮影した電子顕微鏡写真である。
【図４】図４（ａ）及び図４（ｂ）は、比較例２で作製したハニカム構造体のセル隔壁の断面を撮影した電子顕微鏡写真である。
【図５】図５は、各実施例及び比較例で作製したハニカム構造体の気孔分布曲線である。
【００１８】
（発明の詳細な説明）
以下、本発明のハニカム構造体の製造方法について説明する。
本発明のハニカム構造体の製造方法は、アルミナ粒子及びチタニア粒子を含む原料組成物を成形してハニカム成形体を得る成形工程と、上記ハニカム成形体を焼成してハニカム構造体を得る焼成工程を含むハニカム構造体の製造方法であって、上記アルミナ粒子は、Ｄ５０が０．１〜５．０μｍのアルミナ微粒子と、Ｄ５０が１０〜４０μｍのアルミナ粗粒子を含み、上記アルミナ微粒子と上記アルミナ粗粒子の配合比が、重量比で、アルミナ微粒子：アルミナ粗粒子＝０．５：９．５〜３：７であることを特徴とする、チタン酸アルミニウム製ハニカム構造体の製造方法である。
【００１９】
（成形工程）
成形工程では、アルミナ粒子及びチタニア粒子を含む原料組成物を成形してハニカム成形体を得る。
原料組成物にはアルミナ粒子とチタニア粒子を含む。その他にさらにマグネシア粒子及びシリカ粒子を含むことが好ましい。また、その他の材料として焼成助剤、成形助剤、有機バインダー、分散媒、造孔剤を含んでいてもよい。
【００２０】
アルミナ粒子は、Ｄ５０が０．１〜５．０μｍのアルミナ微粒子と、Ｄ５０が１０〜４０μｍのアルミナ粗粒子を含む。
アルミナ粒子のＤ５０は、上述したようにレーザー回析散乱式粒度分布測定法による累積粒径の小径側から累積５０％に相当する粒子径である。
そして、アルミナ微粒子とアルミナ粗粒子の配合比が、重量比で、アルミナ微粒子：アルミナ粗粒子＝０．５：９．５〜３：７である。
アルミナ粒子としてアルミナ微粒子とアルミナ粗粒子を所定の割合で使用することにより、気孔率を例えば４０〜７０％といった高い範囲としたハニカム構造体においても、フィルタとしての使用に適した機械的強度を有するハニカム構造体とすることができる。
【００２１】
さらに、アルミナ粗粒子の粒度分布が下記式（１）を満たすことが好ましい。
（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０  ≦  １．３      （１）
式（１）においてＤ１０、Ｄ５０、Ｄ９０は、レーザー回析散乱式粒度分布測定法による累積粒径の小径側から累積１０％、累積５０％、累積９０％に相当する粒子径である。
このようなアルミナ粗粒子を使用すると気孔分布曲線の形状がシャープである気孔構造を有するハニカム構造体を得るために適している。
【００２２】
チタニア粒子としては、そのＤ５０が０．１〜１μｍである粒子を使用することが好ましい。また、アルミナ粒子とチタニア粒子の配合比がモル比で１：０．７〜１：０．９５であることが好ましい。
また、アルミナ粒子は、アルミナ微粒子とアルミナ粗粒子の合計で、原料組成物中に２０〜４５重量％含むことが好ましく、チタニア粒子は原料組成物中に１５〜４０重量％含むことが好ましい。
【００２３】
原料組成物にはマグネシア粒子及びシリカ粒子をさらに含むことが好ましい。
マグネシア粒子としてはそのＤ５０が１〜１０μｍである粒子を使用することが好ましい。また、シリカ粒子としてはそのＤ５０が１〜２０μｍである粒子を使用することが好ましい。シリカ粒子及びマグネシア粒子をさらに含むと、シリカ粒子由来のケイ素元素と、マグネシア粒子由来のマグネシウム元素が、チタン酸アルミニウムに固溶することで、チタン酸アルミニウムの熱分解を抑制することができ、高温での使用を可能にする。
また、マグネシア粒子及びシリカ粒子は焼成助剤として機能することができる。
マグネシア粒子を含む場合、原料組成物中に０．５〜５重量％含むことが好ましく、シリカ粒子を含む場合、原料組成物中に０．５〜５重量％含むことが好ましい。
【００２４】
焼成助剤としては、シリカ粒子とマグネシア粒子の他に、Ｙ、Ｌａ、Ｎａ、Ｋ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａの酸化物粒子が用いられていてもよい。成形助剤としては、エチレングリコール、デキストリン、脂肪酸、脂肪酸石鹸、ポリアルコールが挙げられる。有機バインダーとしては、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース等の親水性有機高分子が挙げられる。分散媒としては、水のみからなる分散媒、又は、５０体積％以上の水と有機溶剤とからなる分散媒が挙げられる。有機溶剤としては、ベンゼン、メタノール等のアルコールが挙げられる。造孔剤としては、微小中空球体であるバルーン、アクリル樹脂、グラファイト、デンプンが挙げられる。バルーンとしては、アルミナバルーン、ガラスマイクロバルーン、シラスバルーン、フライアッシュ（ＦＡ）バルーン、ムライトバルーンが挙げられる。
【００２５】
また、原料組成物中にその他の成分を更に含有させてもよい。その他の成分としては、たとえば、可塑剤、分散剤、潤滑剤が挙げられる。可塑剤としては、たとえば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシプロピレンアルキルエーテル等のポリオキシアルキレン系化合物が挙げられる。分散剤としては、たとえば、ソルビタン脂肪酸エステルが挙げられる。潤滑剤としては、たとえば、グリセリンが挙げられる。
【００２６】
成形工程では、原料組成物を成形してハニカム成形体を得る。
例えば、押出成形機に投入された原料組成物を種々の形状を有するスクリュー等を用いて密閉状態で混合及び混練を行いながら金型方向に押し出し、押出成形に適した混練状態とした後、金型を介して押出成形を行い、多数の貫通孔が壁部を隔てて長手方向に並設されたハニカム成形体の連続体を作製する。
また、成形工程では、ハニカム構造体の一部の形状に対応する成形体を成形してもよい。すなわち、ハニカム構造体の一部の形状に対応する成形体を成形し、それら成形体を組み合わせることによってハニカム構造体と同一形状を有するハニカム成形体を作製してもよい。
その後、必要に応じて、貫通孔が露出した両端面において、多数の貫通孔のうち所定の貫通孔の目封じを行い、マイクロ波乾燥機、熱風乾燥機、誘電乾燥機、減圧乾燥器、真空乾燥機、凍結乾燥機等を用いて乾燥させ、続いてハニカム成形体中の有機分を分解消失させる脱脂処理を行う。
【００２７】
（焼成工程）
焼成工程では、成形工程により得られたハニカム成形体を焼成して焼成体とする。
焼成条件は、１３００〜１６００℃とすることが好ましい。
焼成工程では、アルミナ粒子とチタニア粒子との反応が進行して、チタン酸アルミニウムの相が形成される。また、アルミナ粗粒子同士の接点部分をアルミナ微粒子が繋ぐことによってアルミナ粗粒子間の結合が太くなりネッキングが進む。
焼成は、公知の単独炉、いわゆるバッチ炉や、連続炉を用いて行うことができる。焼成時間は特に限定されないが、上記の焼成温度において１〜２０時間保持することが好ましい。また、焼成工程は大気雰囲気下で行うことが好ましい。大気雰囲気に窒素ガスやアルゴンガス等の不活性ガスを混合することにより、酸素濃度を調整してもよい。
上記工程を経ることにより、ハニカム構造体を製造することができる。
【００２８】
図１（ａ）は、本発明の各工程を経ることにより製造されたハニカム構造体の一例を模式的に示す斜視図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示したハニカム構造体のＡ−Ａ線断面図である。
図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、このハニカム構造体１０では、円柱形状のハニカム構造体１０の長手方向（図１（ａ）中、両矢印ａで示す）に垂直な断面の形状が略四角形の排ガス導入セル１１ａと排ガス排出セル１１ｂが多数形成されており、排ガス導入セル１１ａと排ガス排出セル１１ｂとは、セル隔壁１３を隔てて形成されている。外周には外周壁１６が形成されている。
排ガスが導入される側の端面１４から見ると、排ガス排出セル１１ｂは、端面１４が封止部１２ｂにより目封じされており、排ガス導入セル１１ａは開口している。一方、排ガスが排出される側の端面１５では、排ガス導入セル１１ａが封止部１２ａにより目封じされており、排ガス排出セル１１ｂは開口している。
【００２９】
排ガス導入セル１１ａの端面１５は目封じされているため、端面１４から排ガス導入セル１１ａに導入された排ガスＧは、多孔質壁であるセル隔壁１３を通過した後、排ガス排出セル１１ｂを通って端面１５から排出される。この間に排ガス中のパティキュレートマター（以下、ＰＭという）がセル隔壁１３で捕集され、排ガスが浄化される。
このようなハニカム構造体は、セル隔壁の気孔率が４０〜７０％程度のものが好ましい。
【００３０】
本発明のハニカム構造体の製造方法により製造されたハニカム構造体は、排ガス中のＰＭを除去するハニカムフィルタとして機能する。
また、本発明のハニカム構造体の製造方法により得られたハニカム構造体は、目封じすることなく、種々の触媒等を担持することにより触媒担体として使用してもよい。
【００３１】
本発明のハニカム構造体の製造方法の作用効果を説明する。
（１）本発明のハニカム構造体の製造方法では、アルミナ粒子としてそれぞれ所定の平均粒子径を有するアルミナ粗粒子及びアルミナ微粒子を使用する。
アルミナ粗粒子とアルミナ微粒子を併用し、焼成を行って得られたハニカム構造体はその機械的強度が高くなる。そのため、気孔率を例えば４０〜７０％といった高い範囲としたハニカム構造体においても、フィルタとしての使用に適した機械的強度を有するハニカム構造体とすることができる。
【００３２】
（２）本発明のハニカム構造体の製造方法では、アルミナ粗粒子とアルミナ微粒子を併用することによって、気孔分布曲線の形状がシャープである気孔構造を有するハニカム構造体を得ることができる。気孔分布曲線の形状がシャープであると、気孔分布曲線の形状がブロードである場合に比べて、同じ気孔率であっても圧力損失がより低いハニカム構造体とすることができる。
【００３３】
（３）本発明のハニカム構造体の製造方法において、アルミナ粗粒子の粒度分布が上記式（１）を満たすものであると、気孔分布曲線の形状がシャープである気孔構造を有するハニカム構造体を得るために適している。
【００３４】
（４）本発明のハニカム構造体の製造方法において、上記原料組成物に含まれるアルミナ粒子とチタニア粒子の配合比がモル比で１：０．７〜１：０．９５であると、アルミナ含有量が充分に多いため機械的強度が向上する。
【００３５】
（５）本発明のハニカム構造体の製造方法において、原料組成物にマグネシア粒子及びシリカ粒子をさらに含むと、シリカ粒子由来のケイ素元素と、マグネシア粒子由来のマグネシウム元素が、チタン酸アルミニウムに固溶することで、チタン酸アルミニウムの熱分解を抑制することができ、高温での使用を可能にする。
【実施例】
【００３６】
以下、上記した本発明のハニカム構造体の製造方法をさらに具体化した実施例について説明する。
【００３７】
（実施例１）
まず、Ｄ５０が２０μｍのアルミナ粗粒子：３２．０重量％、Ｄ５０が１μｍのアルミナ微粒子：８．０重量％、Ｄ５０が０．５μｍのチタニア粒子：２５．７重量％、Ｄ５０が１μｍのシリカ粒子：２．５重量％、Ｄ５０が３μｍのマグネシア粒子：１．１重量％、メチルセルロース（有機バインダー）：４．１重量％、ソルビタン脂肪酸エステル（分散剤）：３．０重量％、ポリオキシアルキレン系化合物（可塑剤）：１．０重量％、Ｄ５０が２０μｍのアクリル樹脂（造孔剤）：６．９重量％、水（分散媒）：１５．６重量％からなる組成のものを混合機で混合して原料組成物を作製した。
原料組成物の作製に使用したアルミナ微粒子とアルミナ粗粒子の配合比は、重量比で、アルミナ微粒子：アルミナ粗粒子＝２：８である。
その後、この原料組成物を使用して押出成形機によって押出成形を行い、図１（ａ）に示す形状でセルが封止されていないハニカム成形体を作製した。
次に、このハニカム成形体のセルを互い違いに上記原料組成物と同じ組成の封止材にて目封止した。乾燥、脱脂の後、大気雰囲気下、１５００℃で１５時間保持して焼成することにより、円柱状のハニカム構造体を作製した。
図２（ａ）及び図２（ｂ）は、実施例１で作製したハニカム構造体のセル隔壁の断面を撮影した電子顕微鏡写真である。図２（ａ）の撮影倍率は２５０倍、図２（ｂ）の撮影倍率は５００倍である。
【００３８】
（比較例１）
アルミナ粒子として、Ｄ５０が２０μｍのアルミナ粗粒子：４０．０重量％を使用し、アルミナ微粒子は使用しなかった。その他は実施例１と同様にしてハニカム構造体を作製した。
図３（ａ）及び図３（ｂ）は、比較例１で作製したハニカム構造体のセル隔壁の断面を撮影した電子顕微鏡写真である。図３（ａ）の撮影倍率は２５０倍、図３（ｂ）の撮影倍率は５００倍である。
【００３９】
（比較例２）
アルミナ粒子として、Ｄ５０が２０μｍのアルミナ粗粒子：２６．０重量％を使用し、Ｄ５０が１μｍのアルミナ微粒子：１４．０重量％を使用した。その他は実施例１と同様にしてハニカム構造体を作製した。
原料組成物の作製に使用したアルミナ微粒子とアルミナ粗粒子の配合比は、重量比で、アルミナ微粒子：アルミナ粗粒子＝３．５：６．５である。
図４（ａ）及び図４（ｂ）は、比較例２で作製したハニカム構造体のセル隔壁の断面を撮影した電子顕微鏡写真である。図４（ａ）の撮影倍率は２５０倍、図４（ｂ）の撮影倍率は５００倍である。
【００４０】
（気孔率・気孔分布曲線の測定）
実施例１及び比較例１、２と同じ配合で混合、混練した原料組成物を、２０ｍｍ×２０ｍｍ×４０ｍｍの直方体に成形して、同条件で脱脂、焼成後に１０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍに加工したサンプルを用いて気孔率及び気孔分布を水銀圧入法によるポロシメーター（島津製作所社製、オートポアＩＩＩ  ９４２０）により測定した。水銀圧入法にて接触角を１３０°、表面張力を４８５ｍＮ／ｍの条件とした。細孔直径１〜１００μｍの範囲で細孔分布を測定してＸ軸に細孔直径（μｍ）を、Ｙ軸にｌｏｇ微分細孔容積（ｍＬ／ｇ）をとって気孔分布曲線を描いた。
各気孔分布曲線から、ｄ１０、ｄ５０、ｄ９０の値を算出した。
また、気孔分布曲線の形状がシャープであるかの指標として、（ｄ９０−ｄ１０）／ｄ５０の式で示される値を算出し、気孔シャープ度とした。この値が小さいほど気孔分布曲線の形状はシャープであるといえる。
ｄ１０、ｄ５０、ｄ９０は、気孔分布曲線における累積細孔容積の小径側から累積１０％、累積５０％、累積９０％に相当する細孔径である。
図５は、各実施例及び比較例で作製したハニカム構造体の気孔分布曲線である。この気孔分布曲線からは、実施例１の曲線が最も鋭く高く立ち上がっていることが分かり、シャープな形状となっていることがわかる。
【００４１】
（機械的強度の測定）
機械的強度としては、セル隔壁の曲げ強度を測定した。
曲げ強度は、以下の方法により測定した。まず、３点曲げ強度測定用サンプルとして、上記気孔率測定で用いたサンプルと同条件で製造し、加工した３ｍｍ×４ｍｍ×４０ｍｍの大きさの部材を１０本準備した。そして、３点曲げ強度測定用サンプルの主面（サンプルの外周面のうち広い方の面）に対して垂直な方向に荷重を印加し、破壊荷重（サンプルが破壊した荷重）を測定した。１０本の３点曲げ強度測定用サンプルについて破壊荷重を測定し、その平均値を曲げ強度とした。３点曲げ強度試験は、ＪＩＳ  Ｒ  １６０１を参考に、インストロン５５８２を用い、スパン間距離：３０ｍｍ、スピード１ｍｍ／ｍｉｎで行った。
【００４２】
各測定結果をまとめて表１に示した。
【表１】
2018154529.tif 000003
【００４３】
実施例１では、比較例１に対して同気孔率であっても、強度を約２０％向上させることができている。また、比較例２においては、強度がさらに向上したものの、これは収縮が大きく、気孔率が低下した影響によるものである。気孔分布曲線は、実施例１に比べてブロードなものであった。
この結果から、アルミナ粒子としてそれぞれ所定の平均粒子径を有するアルミナ粗粒子及びアルミナ微粒子を所定の割合で併用することにより、気孔率を４４％と高くしたハニカム構造体においても、フィルタとしての使用に適した機械的強度を有するハニカム構造体とすることができる。また、気孔分布曲線の形状がシャープである気孔構造を維持したハニカム構造体とすることができる。
【符号の説明】
【００４４】
１０  ハニカム構造体
１１ａ  排ガス導入セル
１１ｂ  排ガス排出セル
１２ａ、１２ｂ  封止部
１３  セル隔壁
１４  排ガスが導入される側の端面
１５  排ガスが排出される側の端面
１６  外周壁
Ｇ  排ガス
【図１】
2018154529.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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