(57)【要約】【課題】フラップの異常が看過される可能性を抑えることができる動作確認方法及び支持体を提供する。【解決手段】一実施形態に係る動作確認方法は、複数の飲料容器を収容する箱Ｂの内側に折り曲げられたサイドフラップの位置を検出するフラップ検出センサ６の動作確認方法である。この動作確認方法は、箱Ｂの中に、箱Ｂの形状を維持する支持体１０を入れる工程と、支持体１０及び箱Ｂを、フラップ検出センサ６に対向する位置に搬送する工程と、フラップ検出センサ６から照射したレーザ光Ｌ２を支持体１０に透過させることにより、フラップ検出センサ６の動作を判定する工程と、を備える。【選択図】図６
2018154349.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の飲料容器を収容する箱の内側に折り曲げられるフラップの位置を検出するフラップ検出センサの動作確認方法であって、
前記箱の中に、前記箱の形状を維持する支持体を入れる工程と、
前記支持体及び前記箱を、前記フラップ検出センサに対向する位置に搬送する工程と、
前記フラップ検出センサから照射したレーザ光を前記支持体に透過させることにより、前記フラップ検出センサの動作を判定する工程と、
を備えた動作確認方法。
【請求項２】
前記支持体は直方体状とされている、
請求項１に記載の動作確認方法。
【請求項３】
前記支持体の重量は２ｋｇ以上である、
請求項１又は２記載の動作確認方法。
【請求項４】
前記支持体は、前記支持体の搬送方向に向けられる開口を有する、
請求項１〜３のいずれか一項に記載の動作確認方法。
【請求項５】
前記支持体は、前記開口の内側に位置する把持部を備える、
請求項４に記載の動作確認方法。
【請求項６】
前記支持体は、搬送時に上方に向けられる天面に孔部を有する、
請求項１〜５のいずれか一項に記載の動作確認方法。
【請求項７】
前記支持体は、前記フラップ検出センサから照射されるレーザ光を透過させる穴を有する、
請求項１〜６のいずれか一項に記載の動作確認方法。
【請求項８】
前記箱の中に前記飲料容器が入っているか否かを検出する容器検出センサの動作を判定する工程を更に備え、
前記容器検出センサの動作を判定する工程では、前記容器検出センサから前記支持体に照射したレーザ光を前記支持体に遮断させることにより、前記容器検出センサの動作を確認する、
請求項１〜７のいずれか一項に記載の動作確認方法。
【請求項９】
複数の飲料容器を収容する箱の中に入れられて前記箱の形状を維持する支持体であって、
前記支持体は、前記箱の内側に折り曲げられるフラップの位置を検出するフラップ検出センサからのレーザ光を透過させる透過部を備える、
支持体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、センサの動作確認方法、及びセンサの動作確認時に用いられる支持体に関する。
【背景技術】
【０００２】
飲料缶、びん又はペットボトル等の飲料容器を段ボール等の箱に充填し、箱による梱包を行うことは従来から行われている。箱は直方体状を成し、箱の内部には複数の飲料容器が充填される。飲料容器が充填される箱には、内側に折り曲げられるフラップが形成されている。フラップは、箱の開口の左右両端で内側に折り曲げられるサイドフラップと、開口の上下両端で内側に折り曲げられる天面フラップとを含む。
【０００３】
特許第４５１５９６５号公報には、上記サイドフラップに相当する内側フラップと、上記天面フラップに相当する外側フラップと、を備えた箱材に物品を包装する包装装置が記載されている。この包装装置では、板状の箱材を折り曲げて箱状に成形しながら、飲料缶を包装する。飲料缶は箱材の内側に押し込まれ、これに伴い内側フラップが内側に折り曲げられる。その後、内側に折り曲げられた内側フラップの表面に糊噴射ノズルによって糊が吹き付けられ、外側フラップが折り曲げられて内側フラップの表面に密着することにより、箱が成形される。
【０００４】
前述の包装装置は、箱の搬送経路における糊噴射ノズルの上流側に、内側フラップの折り曲げの異常を検知するセンサを備える。このセンサは、飲料缶の箱材の内側への押し込みに伴って、内側フラップが箱の内面と飲料缶との間に挟み込まれた状態を異常として検出する。このように、センサが内側フラップの異常を検出することにより、糊の付着前に包装処理が停止されるので、糊が飲料缶に付着することが抑制される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４５１５９６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前述した包装装置では、内側フラップの異常を検出するフラップ検出センサを備え、当該異常が検出されたときには包装処理が停止される。この包装装置では、フラップの異常有無の検出をフラップ検出センサに依存しているため、フラップ検出センサが正常に動作しているかどうかの確認が必要である。
【０００７】
しかしながら、前述した包装装置では、フラップ検出センサの動作確認を行っていないため、例えばフラップ検出センサの設置位置が適切でない場合、フラップの異常を検出できなくなることが想定される。すなわち、フラップ検出センサが正常に動作しない場合、搬送された箱のフラップの異常を検出できなくなる懸念がある。よって、フラップの異常が看過される可能性がある。
【０００８】
本発明は、フラップの異常が看過される可能性を抑えることができる動作確認方法及び支持体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一側面に係る動作確認方法は、複数の飲料容器を収容する箱の内側に折り曲げられるフラップの位置を検出するフラップ検出センサの動作確認方法であって、箱の中に、箱の形状を維持する支持体を入れる工程と、支持体及び箱を、フラップ検出センサに対向する位置に搬送する工程と、フラップ検出センサから照射したレーザ光を支持体に透過させることにより、フラップ検出センサの動作を判定する工程と、を備える。
【００１０】
フラップ検出センサは、搬送された箱に向かってレーザ光を照射し、箱のフラップから反射されたレーザ光を受けることによってフラップが異常でないことを検出する。よって、前述したように、箱の中に支持体を入れた状態でフラップ検出センサから照射したレーザ光を支持体に透過させたときに、レーザ光が支持体を透過してフラップ検出センサがフラップの異常を検出した場合には、フラップ検出センサの動作が正常であることが分かる。一方、レーザ光を支持体に照射したときに、フラップ検出センサがフラップの異常を検出しない場合、フラップ検出センサの動作が異常であることが分かる。フラップ検出センサの動作が異常である場合には、例えばフラップ検出センサの設置位置を調整することにより、フラップ検出センサの動作を確実に正常にすることができる。従って、フラップ検出センサの動作を正常にすることによってフラップの異常を確実に検出することができる。よって、フラップの異常が看過される可能性を抑えることができる。
【００１１】
また、当該支持体は直方体状とされていてもよい。この場合、箱の中で箱の形状を維持する支持体が直方体状とされるので、支持体の形状を箱の形状に合わせることができる。従って、箱の形状をより確実に維持することができ、支持体を箱の中に入れることによって箱の形状を安定させることができる。
【００１２】
また、支持体の重量は２ｋｇ以上であってもよい。支持体の重量が２ｋｇ以上であることにより、搬送ライン上で箱がばたつく事態を確実に回避することができる。よって、フラップ検出センサから照射したレーザ光をより確実に支持体に透過させることができるので、フラップ検出センサの動作確認の精度を高めることができる。
【００１３】
また、支持体は、支持体の搬送方向に向けられる開口を有してもよい。ところで、飲料容器が収容される箱の搬送ラインでは、箱が機械的に強く押されることがありうる。よって、前述したように、支持体が搬送方向に向けられる開口を有する場合には、上記のように箱が強く押された場合であっても、支持体への衝撃を緩和することができる。従って、支持体の破損をより確実に回避することができる。
【００１４】
また、支持体は、当該開口の内側に位置する把持部を備えてもよい。この場合、開口に手を入れて把持部を把持することにより、支持体を容易に持ち運ぶことができる。よって、支持体のハンドリング性を高めることができると共に、フラップ検出センサの動作確認作業の作業性を向上させることができる。
【００１５】
また、支持体は、搬送時に上方に向けられる天面に孔部を有してもよい。この場合、天面の孔部に指を引っ掛けることにより、当該孔部を支持体を持つときの取っ手とすることができる。よって、支持体を容易に持ち運ぶことができるので、支持体のハンドリング性を高めると共にフラップ検出センサの動作確認作業を容易に行うことができる。また、天面の孔部は、天面に孔を開ければよいので容易に形成することができる。
【００１６】
また、支持体は、フラップ検出センサから照射されるレーザ光を透過させる穴を有してもよい。この場合、支持体に穴を形成することにより、レーザ光を透過させるための構成を容易に形成することができる。
【００１７】
また、箱の中に飲料容器が入っているか否かを検出する容器検出センサの動作を判定する工程を更に備え、容器検出センサの動作を判定する工程では、容器検出センサから支持体に照射したレーザ光を支持体に遮断させることにより、容器検出センサの動作を確認してもよい。この場合、箱の中に支持体を入れて箱の中に飲料容器を入れた状態を模擬的に作り出し、この状態で支持体にレーザ光を遮断させることにより、容器検出センサの動作確認を行うことができる。容器検出センサが箱の中の支持体を検出した場合に容器検出センサの動作が正常であることが分かり、容器検出センサが箱の中の支持体を検出しない場合に容器検出センサの動作が異常であることが分かる。従って、容器検出センサの動作を正常な状態にすることにより、その後の接着剤の塗布等の工程を適切に進めることができる。
【００１８】
本発明の一側面に係る支持体は、複数の飲料容器を収容する箱の中に入れられて箱の形状を維持する支持体であって、支持体は、箱の内側に折り曲げられるフラップの位置を検出するフラップ検出センサからのレーザ光を透過させる透過部を備える。
【００１９】
この支持体は、箱の中に入れられて箱の形状を維持する。また、この支持体は、フラップ検出センサからのレーザ光を透過させる透過部を備える。よって、透過部にフラップ検出センサからのレーザ光を透過させることにより、前述したようにフラップ検出センサの動作確認をすることができる。従って、フラップ検出センサの動作を正常とすることにより、フラップの異常を確実に検出することができるので、フラップの異常が看過される可能性を抑えることができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、フラップの異常が看過される可能性を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】実施形態に係る箱の梱包装置であるケーサーを示す概略構成図である。
【図２】図１のケーサーにおける梱包の工程を示すフローチャートである。
【図３】（ａ）は、図１のケーサーで用いられる支持体を示す斜視図である。（ｂ）は、（ａ）の支持体の搬送方向に対して垂直な方向から見たときの側面図である。
【図４】（ａ）は、図３の支持体の天面を示す平面図である。（ｂ）は、（ａ）の支持体を搬送方向から見たときの側面図である。
【図５】フラップ検出センサの動作確認方法の一例を示すフローチャートである。
【図６】図５の動作確認時におけるケーサーの動作を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、図面を参照しながら本発明に係る動作確認方法及び支持体の実施形態について説明する。図面の説明において、同一又は相当する要素には同一の符号を付し、重複する説明を適宜省略する。
【００２３】
図１は、本実施形態に係る動作確認方法及び支持体が適用される対象の一例であるケーサー１を示す概略構成図である。本実施形態では、飲料容器が飲料缶Ｃである例、及び前述した容器検出センサが缶検出センサ３である例について説明する。図１に示されるように、ケーサー１は、例えば、段ボールを取り出すと共に段ボールに複数の飲料缶Ｃを収容し、段ボール箱である箱Ｂを成形することによって、飲料缶Ｃを梱包する装置である。ケーサー１は、取り出した段ボール及び飲料缶Ｃを搬送する搬送ライン２を備えており、搬送ライン２に沿って段ボール及び飲料缶Ｃを搬送しながら箱Ｂを成形する。飲料缶Ｃは、搬送ライン２の幅方向（図１の紙面に直交する方向）の一方側から押し込まれて箱Ｂに充填される。
【００２４】
箱Ｂは、成形された状態において直方体状を呈する。箱Ｂは、搬送ライン２で搬送されている状態で上方を向く長方形状の天面Ｂ１と、天面Ｂ１の搬送方向Ｄ側の両端から下方に延びる長方形状の側面Ｂ２とを有する。箱Ｂは、梱包の途中において搬送ライン２の幅方向に向けられる長方形状の開口Ｂ３を有する。
【００２５】
また、箱Ｂは、開口Ｂ３の長手方向（搬送方向Ｄ、及び搬送ライン２が延びる方向）の両端それぞれにおいて箱Ｂの内側に折り曲げられるサイドフラップＢ４と、開口Ｂ３の高さ方向の両端それぞれにおいて内側に折り曲げられる天面フラップＢ５と、を備える。サイドフラップＢ４及び天面フラップＢ５は開口Ｂ３の一部を塞ぐ。サイドフラップＢ４及び天面フラップＢ５が開口Ｂ３を塞いだ状態において、箱Ｂには搬送方向Ｄに長く延びる隙間Ｋが形成される。
【００２６】
ケーサー１は、箱Ｂの中に飲料缶Ｃが入っているか否かを検出する缶検出センサ３と、開口Ｂ３側に折り曲げられたサイドフラップＢ４の外面に接着剤Ｍを塗布する接着剤塗布部４と、箱Ｂを成形する成形部５と、サイドフラップＢ４の位置が正常か否かを検出するフラップ検出センサ６と、を備えている。
【００２７】
接着剤Ｍは、例えば、ホットメルト接着剤である。一例として、缶検出センサ３はケーサー１の入口付近に配置されており、フラップ検出センサ６はケーサー１の出口付近に配置されている。缶検出センサ３は、サイドフラップＢ４に接着剤Ｍを塗布する前に、箱Ｂの内部に飲料缶Ｃが収容されているかどうかを検出する。缶検出センサ３は、箱Ｂの内部に飲料缶Ｃが収容されており接着剤Ｍを塗布してよい状態であるか否かを検出する。よって、缶検出センサ３によって飲料缶Ｃが収容されていないことが検出された場合、接着剤Ｍの塗布は実行されない。
【００２８】
缶検出センサ３は、搬送ライン２から見て左右一対に配置されている。図１では一方の缶検出センサ３のみを図示している。２つの缶検出センサ３のうち、一方の缶検出センサ３が飲料缶Ｃに向かってレーザ光Ｌ１を出力すると共に、飲料缶Ｃにレーザ光Ｌ１を遮断させることにより、飲料缶Ｃが収容されていることを検出する。また、飲料缶Ｃが収容されていない状態で上記一方の缶検出センサ３がレーザ光Ｌ１を出力する場合には、他方の缶検出センサ３がレーザ光Ｌ１を受光する。このように他方の缶検出センサ３が一方の缶検出センサ３からのレーザ光Ｌ１を受光することによって、飲料缶Ｃが収容されていない状態が検出される。
【００２９】
接着剤塗布部４は、缶検出センサ３によって飲料缶Ｃが検出されたときに、サイドフラップＢ４に接着剤Ｍを塗布する。成形部５は、接着剤Ｍが塗布されたサイドフラップＢ４に向かって天面フラップＢ５を内側に折り曲げることにより、天面フラップＢ５の内面をサイドフラップＢ４に接着する。このように、サイドフラップＢ４の外面に天面フラップＢ５の内面を接着させることにより箱Ｂを成形する。
【００３０】
フラップ検出センサ６は、折り曲げられたサイドフラップＢ４が正常な位置にあるか否かを検出するセンサである。サイドフラップＢ４が正常な位置にある状態とは、サイドフラップＢ４が隙間Ｋを介して見える状態を示している。一方、サイドフラップＢ４が異常な位置にある状態とは、サイドフラップＢ４が側面Ｂ２の内面と飲料缶Ｃとの間に挟み込まれていることにより、サイドフラップＢ４が隙間Ｋから見えない状態を示している。
【００３１】
フラップ検出センサ６は、箱Ｂの隙間Ｋから見えているサイドフラップＢ４に向かってレーザ光Ｌ２を出力すると共に、サイドフラップＢ４で反射されたレーザ光Ｌ２を受光することによって、サイドフラップＢ４の位置が正常であることを検出する。よって、サイドフラップＢ４の位置が異常な状態でフラップ検出センサ６がレーザ光Ｌ２を出力する場合には、フラップ検出センサ６は、レーザ光Ｌ２を受光しないので、サイドフラップＢ４の位置が異常であることを検出する。
【００３２】
前述したように、フラップ検出センサ６は、箱Ｂの隙間Ｋにレーザ光Ｌ２を照射するので、レーザ光Ｌ２の照射位置を高精度に定める必要がある。すなわち、フラップ検出センサ６は、レーザ光Ｌ２の照射位置が箱Ｂの高さ方向の中央に位置するように、配置される必要がある。また、フラップ検出センサ６は、搬送ライン２の幅方向（図１の紙面に直交する方向）の両側それぞれに一対に配置されている。
【００３３】
次に、ケーサー１において飲料缶Ｃを箱Ｂに梱包する方法について図１及び図２を参照しながら説明する。図２のフローチャートは、ケーサー１によって飲料缶Ｃを梱包する方法の一例を示している。
【００３４】
まず、ケーサー１は段ボールを取り出し、当該段ボールを搬送ライン２に搬送する。そして、箱Ｂの底面Ｂ６及び側面Ｂ２を段ボールを折り曲げて形成し、搬送ライン２の幅方向の一方側から複数の飲料缶Ｃを押し込んで箱Ｂに収容する。例えば、複数の飲料缶Ｃは、搬送ライン２の幅方向の一方側に設けられた押し出し機によって押し出されて箱Ｂに収容される。
【００３５】
続いて、缶検出センサ３によって箱Ｂの中に飲料缶Ｃがあるか否かを判定する（ステップＳ１）。このステップＳ１において、飲料缶Ｃがあると判定された場合には、ステップＳ２に移行する。一方、ステップＳ１において飲料缶Ｃがないと判定された場合には、接着剤Ｍを塗布する工程をスキップして後述するステップＳ６に移行する。
【００３６】
ステップＳ２では、サイドフラップＢ４を箱Ｂの内側に折り曲げてサイドフラップＢ４に接着剤Ｍを塗布する工程を実行する。このとき、接着剤塗布部４によってサイドフラップＢ４の外面に接着剤Ｍが塗布される。サイドフラップＢ４に接着剤Ｍを塗布した後には、ステップＳ３に移行する。
【００３７】
ステップＳ３では、成形部５による箱Ｂの成形を実行する。このとき、成形部５は、天面フラップＢ５を箱Ｂの内側に折り曲げて、天面フラップＢ５の内面をサイドフラップＢ４の外面に接着させる。
【００３８】
成形部５による箱Ｂの成形が実行された後には、フラップ検出センサ６により、サイドフラップＢ４の位置が正常であるかどうかが判定される（ステップＳ４）。フラップ検出センサ６は、箱Ｂの隙間Ｋにレーザ光Ｌ２を照射してサイドフラップＢ４の有無を検出する。フラップ検出センサ６は、隙間ＫにサイドフラップＢ４があることを検出したときにはサイドフラップＢ４の位置が正常であると判定し、隙間ＫにサイドフラップＢ４がないことを検出したときにはサイドフラップＢ４の位置が異常であると判定する。
【００３９】
ステップＳ４において、サイドフラップＢ４の位置が正常であると判定された場合には、ケーサー１における一連の工程を終了する。一方、サイドフラップＢ４の位置が正常でないと判定された場合には、異常処理を実行する（ステップＳ５）。この異常処理では、例えば、ケーサー１の動作を停止させたり、ケーサー１の操作画面にサイドフラップＢ４の位置が異常である旨を表示させたりすることにより、サイドフラップＢ４の位置が異常である旨を報知する。
【００４０】
また、ステップＳ６では、ステップＳ５の異常処理と同様の異常処理を行う。すなわち、ステップＳ６では、例えば、ケーサー１の動作を停止させたり、ケーサー１の操作画面に飲料缶Ｃが箱Ｂの中にない旨を表示させる。このステップＳ５又はステップＳ６の異常処理を実行した後には、ケーサー１における一連の工程を終了する。なお、ステップＳ５の異常処理が実行された後には、サイドフラップＢ４の位置が異常な箱Ｂ等を搬送ライン２から除去した後に、ケーサー１による飲料缶Ｃの梱包を再開する。
【００４１】
ところで、フラップ検出センサ６の動作が正常である場合には、前述したようにサイドフラップＢ４の異常が検出されることにより、その後の工程における不具合を抑制することができる。しかしながら、フラップ検出センサ６が位置ずれ等によって正常に動作しない場合、サイドフラップＢ４の異常が検出されないため、その後の工程で不具合が生じる可能性がある。
【００４２】
特に、フラップ検出センサ６は、前述したように、隙間Ｋにレーザ光Ｌ２を照射してサイドフラップＢ４を検出するものである。このため、レーザ光Ｌ２の照射位置がずれているような場合には、フラップ検出センサ６の動作が異常となる。従って、本実施形態では、フラップ検出センサ６の動作確認を行っている。
【００４３】
フラップ検出センサ６の動作を確認する方法として、例えば、予めサイドフラップＢ４を切り取った箱Ｂをケーサー１で搬送し、この箱Ｂに実際の飲料缶Ｃを充填させて、フラップ検出センサ６にサイドフラップＢ４の異常を検出させる方法がある。しかしながら、このように実際の飲料缶Ｃを充填する場合には、サイドフラップＢ４が切り取られていることにより、接着剤塗布部４が飲料缶Ｃに接着剤Ｍを塗布し、成形部５が飲料缶Ｃに天面フラップＢ５を付着させる。従って、飲料缶Ｃに接着剤Ｍと天面フラップＢ５が付着するので、この飲料缶Ｃを廃棄しなければならないという問題が生じる。
【００４４】
また、ケーサー１は、箱Ｂ及び飲料缶Ｃの大きさに応じて複数系統設けられており、各系統のケーサー１に対してフラップ検出センサ６の動作確認を行わなければならない。従って、上記の方法では、各系統から飲料缶Ｃが廃棄されることになるため、廃棄する飲料缶Ｃの数が多くなり飲料缶Ｃの廃棄コストの増大が懸念される。
【００４５】
前述した問題を解消するため、本実施形態では、実際の飲料缶Ｃを用いずに、フラップ検出センサ６の動作確認を行う。すなわち、本実施形態では、図３及び図４に示される支持体１０を箱Ｂに収容してフラップ検出センサ６の動作確認を行う。以下では、支持体１０の構成について説明する。
【００４６】
図３（ａ）に示されるように、支持体１０は、直方体状を呈する。支持体１０は、箱Ｂの中に収容可能な大きさとされている。支持体１０の重量は、例えば、２ｋｇ以上であり、好ましくは３ｋｇ以上であり、より好ましくは５ｋｇ以上である。支持体１０は、箱Ｂの内面に沿う形状とされており、例えば、箱Ｂの相似形である。
【００４７】
支持体１０は、搬送ライン２における搬送時に上方に向けられる天面１１と、天面１１の反対側に位置する底面１２と、搬送時に搬送ライン２の幅方向側に向けられる一対の第１側面１３と、搬送時に搬送方向側に向けられる一対の第２側面１４と、を有する。
【００４８】
図３（ａ）及び図４（ａ）に示されるように、天面１１は、搬送ライン２の幅方向に長く延びる長方形状とされている。天面１１は、例えば、アクリル製とされている。底面１２の構成は、天面１１の構成と同様とすることができるため、底面１２の構成に関する説明を適宜省略する。天面１１は、天面１１を貫通する孔部１１ａを有する。
【００４９】
孔部１１ａは、例えば外から孔部１１ａに指を入れることによって、支持体１０を持ち上げる取っ手部として用いることが可能である。孔部１１ａは、天面１１に一対に設けられており、各孔部１１ａに指を入れることにより容易に支持体１０を持ち上げることが可能である。例えば、複数の孔部１１ａは、天面１１の長手方向に沿って並ぶように配置されている。各孔部１１ａの形状は円形状とされており、これにより孔部１１ａは指を傷めにくい形状とされている。また、２つの孔部１１ａは、天面１１の中心に対して互いに対称となる位置に配置されていてもよい。
【００５０】
図３（ａ）及び図３（ｂ）に示されるように、第１側面１３は、搬送ライン２の搬送方向に長く延びる長方形状とされている。第１側面１３は、缶検出センサ３からのレーザ光Ｌ１を透過させない材料によって構成されており、例えば、着色された樹脂材料によって構成されている。
【００５１】
第１側面１３は、第１側面１３の長手方向の両端それぞれに設けられた一対の穴１３ａと、各穴１３ａに対して上下一対に設けられた非浸透部１３ｂとを有する。穴１３ａ及び非浸透部１３ｂは、箱ＢのサイドフラップＢ４が位置する部位に設けられる。非浸透部１３ｂは、接着剤Ｍが浸透しにくい材料によって構成されている。
【００５２】
非浸透部１３ｂは、例えば、接着剤Ｍをはじくテープ部材であり、非浸透部１３ｂの材料は、フッ素樹脂等の樹脂である。この非浸透部１３ｂが設けられることにより、天面フラップＢ５が箱Ｂの内側に折り曲げられて非浸透部１３ｂに接触するときに、接着剤Ｍを非浸透部１３ｂではなく天面フラップＢ５に浸透させることができる。各非浸透部１３ｂは例えば横長の形状とされている。
【００５３】
穴１３ａは、フラップ検出センサ６からのレーザ光Ｌ２を透過させる透過部である。各穴１３ａは、箱ＢのサイドフラップＢ４が異常である状態を模擬するために設けられる。すなわち、フラップ検出センサ６からのレーザ光Ｌ２が穴１３ａを透過することにより、フラップ検出センサ６は反射されたレーザ光Ｌ２を受光しないので、フラップ検出センサ６によるサイドフラップＢ４の異常が検出される。各穴１３ａは、例えば、第１側面１３の高さ方向の中央において円形状とされており、レーザ光Ｌ２を透過可能な程度の大きさとされている。
【００５４】
図３（ａ）及び図４（ｂ）に示されるように、第２側面１４は、支持体１０の搬送方向に向けられる開口１４ａを有する。例えば、開口１４ａは、搬送ライン２の幅方向に長く延びる長方形状とされている。開口１４ａは、天面１１の下面、各第１側面１３の内面、及び、底面１２の上面によって形成されている。
【００５５】
開口１４ａの内側には、把持部１５が設けられている。把持部１５は、例えば、柱状とされている。把持部１５の長手方向の一端は天面１１の下面に固定されており、把持部１５の長手方向の他端は底面１２の上面に固定されている。把持部１５は、天面１１と底面１２の間において直線状に延びている。把持部１５は、例えば、円柱状とされている。よって、手で把持部１５を把持したときに角部が手に接触しないので、把持部１５をより把持しやすい形状とすることができる。
【００５６】
把持部１５は、例えば、第２側面１４の長手方向の中央に配置されている。また、把持部１５は、天面１１において、搬送ライン２の搬送方向に沿って一対に設けられている。よって、把持部１５には、搬送方向の一端及び他端のそれぞれに位置する２つの開口１４ａのいずれからもアクセス可能となっている。また、２つの把持部１５は、天面１１の中央に対して互いに対称となる位置に配置されていてもよい。
【００５７】
以上のように構成される支持体１０を用いてフラップ検出センサ６の動作確認を行う動作確認方法について図５及び図６を参照しながら説明する。図５は、支持体１０を箱Ｂに収容してフラップ検出センサ６の動作を確認する方法の一例を示すフローチャートである。図６は、支持体１０を収容した箱Ｂをケーサー１に搬送させたときの各部の動作を示す概略構成図である。
【００５８】
まず、ステップＳ１１において、箱ＢのサイドフラップＢ４を切り取ってサイドフラップＢ４の位置が異常である状態を作り出す。次に、箱Ｂに、飲料缶Ｃに代わるものとして、箱Ｂの形状を維持する支持体１０を挿入する（ステップＳ１２）。具体的には、支持体１０を箱Ｂの内側に入れて、支持体１０の各第２側面１４を箱Ｂの各側面Ｂ２の内面に接触させる。
【００５９】
続いて、支持体１０を収容した箱Ｂをケーサー１に搬入し（ステップＳ１３）、缶検出センサ３によって箱Ｂの内容物の有無確認を行う（ステップＳ１４）。このとき、缶検出センサ３は、支持体１０に向かってレーザ光Ｌ１を照射する。具体的には、缶検出センサ３は、支持体１０の第１側面１３におけるレーザ光Ｌ１を透過しない部分にレーザ光Ｌ１を照射する。このレーザ光Ｌ１が第１側面１３によって遮断されることにより、缶検出センサ３は、箱Ｂに内容物（支持体１０）が収容されていることを検出する（缶検出センサの動作を判定する工程）。
【００６０】
缶検出センサ３によって箱Ｂに支持体１０が収容されていることが検出された後には、接着剤塗布部４が支持体１０に接着剤Ｍを塗布する（ステップＳ１５）。このとき、接着剤塗布部４は、サイドフラップＢ４に相当する部位に接着剤Ｍを塗布するので、接着剤Ｍは接着剤塗布部４から第１側面１３の非浸透部１３ｂに塗布される。
【００６１】
接着剤Ｍが塗布された後には、成形部５によって箱Ｂの成形が行われる（ステップＳ１６）。このとき、天面フラップＢ５が箱Ｂの内側に折り曲げられ、天面フラップＢ５の内面が第１側面１３の外面に接触する。その後、支持体１０及び箱Ｂをフラップ検出センサ６に対向する位置に搬送する（搬送する工程）。そして、フラップ検出センサ６によってレーザ光Ｌ２が支持体１０に向かって照射される（ステップＳ１７、フラップ検出センサの動作を判定する工程）。
【００６２】
フラップ検出センサ６からのレーザ光Ｌ２は、隙間Ｋに位置する支持体１０の穴１３ａに照射される。レーザ光Ｌ２が穴１３ａを透過して支持体１０からレーザ光Ｌ２が反射しないことにより、フラップ検出センサ６の動作が正常である場合には、サイドフラップＢ４の異常が検出される。この場合、ステップＳ１８に移行してステップＳ５と同様の異常処理が実行され、フラップ検出センサ６の動作が正常であると判定されて（ステップＳ１９）一連の工程を終了する。
【００６３】
一方、フラップ検出センサ６の動作が正常でない場合には、サイドフラップＢ４の異常が検出されない。よって、前述したステップＳ１８の異常処理が実行されずに、フラップ検出センサ６の動作が異常であると判定される（ステップＳ２０）。フラップ検出センサ６の動作が異常であると判定された場合には、フラップ検出センサ６の調整等を行ってステップＳ１３に戻り、再度箱Ｂのケーサー１への搬入を実行し、フラップ検出センサ６の動作が正常であると判定されるまでステップＳ１３〜Ｓ１７の工程を繰り返し実行する。
【００６４】
次に、本実施形態に係るフラップ検出センサ６の動作確認方法、及び支持体１０から得られる作用効果について詳細に説明する。
【００６５】
本実施形態において、フラップ検出センサ６は、搬送された箱Ｂに向かってレーザ光Ｌ２を照射し、箱ＢのサイドフラップＢ４から反射されたレーザ光Ｌ２を受けることによってサイドフラップＢ４が異常でないことを検出する。よって、本実施形態の動作確認方法及び支持体１０では、箱Ｂの中に支持体１０を入れた状態でフラップ検出センサ６からレーザ光Ｌ２を照射したときに、レーザ光Ｌ２が支持体１０を透過してフラップ検出センサ６がサイドフラップＢ４の異常を検出した場合には、フラップ検出センサ６の動作が正常であることが分かる。
【００６６】
一方、レーザ光Ｌ２を支持体１０に照射したときに、フラップ検出センサ６がサイドフラップＢ４の異常を検出しない場合、フラップ検出センサ６の動作が異常であることが分かる。フラップ検出センサ６の動作が異常である場合には、例えばフラップ検出センサ６の設置位置を調整することにより、フラップ検出センサ６の動作を確実に正常にすることができる。従って、フラップ検出センサ６の動作を正常にすることによってサイドフラップＢ４の異常を確実に検出することができる。よって、サイドフラップＢ４の異常が看過される可能性を抑えることができる。
【００６７】
また、支持体１０は直方体状とされている。よって、箱Ｂの中で箱Ｂの形状を維持する支持体１０が直方体状とされるので、支持体１０の形状を箱Ｂの形状に合わせることができる。従って、箱Ｂの形状をより確実に維持することができ、支持体１０を箱Ｂの中に入れることによって箱Ｂの形状を安定させることができる。
【００６８】
また、支持体１０の重量は２ｋｇ以上である。支持体１０の重量が２ｋｇ以上であることにより、搬送ライン２上で箱Ｂがばたつく事態を確実に回避することができる。よって、フラップ検出センサ６から照射したレーザ光Ｌ２をより確実に支持体１０に透過させることができるので、フラップ検出センサ６の動作確認の精度を高めることができる。
【００６９】
また、支持体１０は、支持体１０の搬送方向に向けられる開口１４ａを有する。この開口１４ａを有することによって、箱Ｂの搬送ライン２において箱Ｂが機械的に強く押された場合であっても、支持体１０への衝撃を緩和することができる。従って、支持体１０の破損をより確実に回避することができる。また、支持体１０において、第２側面１４は不要な部分であるため、開口１４ａを設けることによって不要な部分を減らすことができると共に、支持体１０を作りやすい形状とすることができる。
【００７０】
また、支持体１０は、開口１４ａの内側に位置する把持部１５を有する。開口１４ａに手を入れて把持部１５を把持することにより、支持体１０を容易に持ち運ぶことができる。よって、支持体１０のハンドリング性を高めることができると共に、フラップ検出センサ６の動作確認作業の作業性を向上させることができる。更に、把持部１５は、天面１１と底面１２の間で固定されているため、把持部１５によって支持体１０の強度を高めることができる。
【００７１】
また、支持体１０は、搬送時に上方に向けられる天面１１に孔部１１ａを有する。従って、天面１１の孔部１１ａに指を引っ掛けることにより、孔部１１ａを支持体１０を持つときの取っ手とすることができる。よって、支持体１０を容易に持ち運ぶことができるので、支持体１０のハンドリング性を高めてフラップ検出センサ６の動作確認作業を容易に行うことができる。また、天面１１の孔部１１ａは、天面１１に孔を開ければよいので容易に形成することができる。
【００７２】
また、支持体１０は、フラップ検出センサ６から照射されるレーザ光Ｌ２を透過させる穴１３ａを有する。従って、支持体１０に穴１３ａを形成することにより、レーザ光Ｌ２を透過させるための構成を容易に形成することができる。
【００７３】
また、箱Ｂの中に飲料缶Ｃが入っているか否かを検出する缶検出センサ３の動作を判定する工程を更に備え、缶検出センサ３の動作を判定する工程では、缶検出センサ３から支持体１０に照射したレーザ光Ｌ１を支持体１０に遮断させることにより、缶検出センサ３の動作を確認する。よって、箱Ｂの中に支持体１０を入れて箱Ｂの中に飲料缶Ｃを入れた状態を模擬的に作り出し、この状態で支持体１０にレーザ光Ｌ１を遮断させることにより、缶検出センサ３の動作確認を行うことができる。
【００７４】
缶検出センサ３が箱Ｂの中の支持体１０を検出した場合に缶検出センサ３の動作が正常であることが分かり、缶検出センサ３が箱Ｂの中の支持体１０を検出しない場合に缶検出センサ３の動作が異常であることが分かる。従って、缶検出センサ３の動作を正常な状態にすることにより、その後の接着剤Ｍの塗布等の工程を適切に進めることができる。
【００７５】
また、本実施形態に係る動作確認方法では、箱Ｂの中に支持体１０を入れて、支持体１０にレーザ光Ｌ２を透過させることによってフラップ検出センサ６の動作確認をしている。このように支持体１０を用いることにより、箱Ｂの中に実際の飲料缶Ｃを入れずにフラップ検出センサ６の動作確認を行うことができる。
【００７６】
よって、実際の飲料缶Ｃをフラップ検出センサ６の動作確認のときに用いないようにすることができるので、フラップ検出センサ６の動作確認で実際の飲料缶Ｃを廃棄しなければならない問題を解消することができる。従って、廃棄する飲料缶Ｃを無くすことができるので、飲料缶Ｃの廃棄に伴うコストを抑制することができる。
【００７７】
また、支持体１０は、接着剤Ｍの支持体１０への浸透を抑制する非浸透部１３ｂを備える。よって、フラップ検出センサ６の動作確認中に、接着剤Ｍが支持体１０に浸透せず、接着剤Ｍを箱Ｂに浸透させることができる。従って、フラップ検出センサ６の動作確認作業が完了した後に、支持体１０への接着剤Ｍの付着が少ないので、支持体１０の片づけを容易に行うことができる。よって、フラップ検出センサ６の確認作業を一層容易に行うことができる。
【００７８】
以上、本発明に係る動作確認方法及び支持体の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に限定されるものではなく、各請求項に記載した要旨を変更しない範囲で変形し、又は他のものに適用したものであってもよい。すなわち、本発明は、特許請求の範囲に記載した要旨を変更しない範囲で種々の変形が可能であり、動作確認方法を構成する各工程、及び支持体を構成する各部分の構成は、上記の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
【００７９】
例えば、前述の実施形態では、フラップ検出センサ６からのレーザ光Ｌ２を透過させる透過部が穴１３ａである例について説明した。しかしながら、レーザ光Ｌ２を透過させる透過部は、透明板等、穴以外の構成であってもよい。また、前述の実施形態では、第１側面１３に穴１３ａが一対に設けられる例について説明したが、穴１３ａの数は、１つ又は３つ以上であってもよい。また、穴１３ａの形状、大きさ及び配置態様は適宜変更可能である。
【００８０】
また、前述の実施形態では、サイドフラップＢ４の位置が正常か否かを検出するフラップ検出センサ６の動作を確認する例について説明した。しかしながら、動作の確認対象のセンサは、フラップ検出センサ６に限定されない。例えば、天面フラップＢ５の位置が正常か否かを検出するフラップ検出センサの動作を確認してもよく、対象とするフラップの位置及び種類は、特に限定されない。また、前述の実施形態では、箱Ｂが段ボールで構成される例について説明したが、箱は、例えば厚紙等、段ボール以外の材料で構成されていてもよい。
【００８１】
また、前述の実施形態では、缶検出センサ３からレーザ光Ｌ１を、支持体１０の透過しない部分に照射して缶検出センサ３の動作確認を行う例について説明した。しかしながら、缶検出センサ３の動作確認は省略することも可能である。また、缶検出センサ３の動作確認を省略する場合には、支持体１０の第１側面１３を、例えば透明板等、レーザ光Ｌ１を透過させる材料で構成することも可能である。更に、非浸透部１３ｂの形状、大きさ、数、材料及び配置態様は適宜変更可能である。また、非浸透部１３ｂを省略することも可能である。
【００８２】
また、前述の実施形態では、天面１１が孔部１１ａを有する例について説明したが、天面１１に形成される孔部の形状、大きさ、数及び配置態様は適宜変更可能である。また、把持部についても、前述した把持部１５の構成に限定されず、把持部の形状、大きさ、数、材料及び配置位置は適宜変更可能である。更に、孔部１１ａ及び把持部１５は省略することも可能である。
【００８３】
また、前述の実施形態では、ケーサー１で支持体１０を用いてフラップ検出センサ６の動作確認を行う例について説明したが、ケーサー１の構成は適宜変更可能である。すなわち、搬送ライン２、缶検出センサ３、接着剤塗布部４、成形部５及びフラップ検出センサ６の配置態様は適宜変更可能である。また、支持体１０を搬送する装置は、ケーサー１以外の装置であってもよい。すなわち、本発明は、ケーサー以外の種々の装置に適用可能である。
【００８４】
また、前述の実施形態では、飲料容器が飲料缶Ｃであり、容器検出センサが缶検出センサ３である例について説明した。しかしながら、飲料容器は、飲料缶Ｃでなくてもよく、例えば、びん、又はペットボトル等、缶以外の容器であってもよく、容器検出センサは、缶以外の容器を検出してもよい。このように、本発明は、種々の飲料容器に適用することが可能である。
【符号の説明】
【００８５】
１…ケーサー、２…搬送ライン、３…缶検出センサ（容器検出センサ）、４…接着剤塗布部、５…成形部、６…フラップ検出センサ、１０…支持体、１１…天面、１１ａ…孔部、１２…底面、１３…第１側面、１３ａ…穴、１３ｂ…非浸透部、１４…第２側面、１４ａ…開口、１５…把持部、Ｂ…箱、Ｂ１…天面、Ｂ２…側面、Ｂ３…開口、Ｂ４…サイドフラップ、Ｂ５…天面フラップ、Ｂ６…底面、Ｃ…飲料缶（飲料容器）、Ｄ…搬送方向、Ｋ…隙間、Ｌ１，Ｌ２…レーザ光、Ｍ…接着剤。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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