(57)【要約】【課題】成型時に加熱しても厚みの膨張が抑えられ、金型へのスムーズなインサートを可能にして、所望の成型品を得ることができるプリプレグシートを提供する。【解決手段】炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維を含む不織布からなる成型体の中間体であるプリプレグシートであって、前記熱可塑性樹脂繊維の融点〜該融点＋１００℃の温度で９０秒加熱した場合の厚さ膨張率が２５０％以下である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維を含む不織布からなる成型体の中間体であるプリプレグシートであって、
前記熱可塑性樹脂繊維の融点〜該融点＋１００℃の温度で９０秒加熱した場合の厚さ膨張率が２５０％以下であることを特徴とするプリプレグシート。
【請求項２】
ニードルパンチ痕が５個／ｃｍ２以下である請求項１に記載のプリプレグシート。
【請求項３】
前記プリプレグシートの断面において、前記炭素繊維の一部と他部が厚み方向に１ｍｍ以上変位しているものの本数が８０本／ｃｍ２以下である請求項１または２に記載のプリプレグシート。
【請求項４】
目付重量が１００〜１５００ｇ／ｍ２、厚みが０．５〜６．０ｍｍである請求項１〜３のいずれかに記載のプリプレグシート。
【請求項５】
前記炭素繊維の平均繊維長が１５〜１００ｍｍ、前記熱可塑性樹脂繊維の平均繊維長が２５〜１００ｍｍである請求項１〜４のいずれかに記載のプリプレグシート。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂繊維は、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンサルファイド、及びポリエーテルイミドから選択される請求項１〜５のいずれかに記載のプリプレグシート。
【請求項７】
前記炭素繊維と前記熱可塑性樹脂繊維が、２０／８０〜８０／２０の質量比で混合されたものである、請求項１〜６のいずれかに記載のプリプレグシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維を含む不織布からなる成型体の中間体であるプリプレグシートに関する。
【背景技術】
【０００２】
炭素繊維は、一般に、アクリル繊維またはピッチ（石油、石炭、コールタール等の副生成物）を原料に高温で炭化して作った繊維であり、ＪＩＳ規格では、有機繊維のプレカーサを加熱炭素化処理して得られ、質量比で９０％以上が炭素で構成される繊維であると定義されるものである。炭素繊維は、他の繊維よりも分散性、繊維同士の絡み合いが弱いことから、不織布を形成する際には炭素繊維を単独の材料として利用することは少なく、合成樹脂等の樹脂繊維と炭素繊維とを組み合わせた複合材料として用いることが行なわれている。
【０００３】
例えば、特許文献１では、炭素繊維２０〜７０重量％とバインダー繊維３０〜８０重量％の比率で混合して不織布を形成し、この不織布を燃焼させバインダー繊維を除去することによって炭素繊維からなる不織布を得る方法が記載されている。
【０００４】
また、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維との絡み合いを向上させて不織布を得る方法として、炭素繊維のステープル状の短繊維と熱可塑性樹脂繊維を混綿させ、シート化させた後、当該シートを積層したものをニードルパンチ等で炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維を交絡させる方法が知られている（例えば、特許文献２実施例）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−３１４５１９号公報
【特許文献２】特開２００８−０８１８７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に開示された方法によれば、炭素繊維のみからなる不織布が得られるものの、炭素繊維同士の絡み合いが弱いために不織布がほつれやすく、また製造時に折れて短くなった炭素繊維が脱落しやすいという欠点がある。
【０００７】
また、炭素繊維束を開繊し、開繊した炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維を混綿させ、シート化させた後、当該シートを積層したものをニードルパンチ等で炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維を交絡させる方法で得られた不織布は、該不織布を用いて加熱・加圧成型して成型品を得る際に、繊維交絡している熱可塑性樹脂繊維が溶融し、繊維の交絡がほどける傾向にある。さらに、炭素繊維が元の開繊前の状態に戻ろうとする力が働くため、該不織布を加熱・加圧成型して得られるプリプレグシートは厚み方向に膨張する傾向にある。
【０００８】
また、上記膨張傾向にあるプリプレグシートを用いて、金型で成型品を作製する場合、当該プリプレグシートを金型にインサートすることが困難となり、所望の成型品を製造することができないという状況を引き起こしていた。
【０００９】
本発明は、以上のような従来の課題を考慮してなされたものであり、成型時に加熱しても厚みの膨張が抑えられ、金型へのスムーズなインサートを可能にして、所望の成型品を得ることができるプリプレグシートを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決し得た本発明のプリプレグシートは、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維を含む不織布からなる成型体の中間体であるプリプレグシートであって、前記熱可塑性樹脂繊維の融点〜該融点＋１００℃の温度で９０秒加熱した場合の厚さ膨張率が２５０％以下である点に特徴を有する。
【００１１】
上記プリプレグシートは、ニードルパンチ痕が５個／ｃｍ２以下であることが好ましい。
【００１２】
上記プリプレグシートは、該プリプレグシートの断面において、炭素繊維の一部と他部が厚み方向に１ｍｍ以上変位しているものの本数が８０本／ｃｍ２以下であることが好ましい。
【００１３】
上記プリプレグシートは、目付重量が１００〜１５００ｇ／ｍ２、厚みが０．５〜６．０ｍｍであることが好ましい。
【００１４】
上記プリプレグシートにおいて、前記炭素繊維の平均繊維長が１５〜１００ｍｍ、前記熱可塑性樹脂繊維の平均繊維長が２５〜１００ｍｍであることが好ましい。
【００１５】
上記プリプレグシートにおいて、前記熱可塑性樹脂繊維は、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンサルファイド、及びポリエーテルイミドから選択されるものを用いることができる。
【００１６】
上記プリプレグシートにおいて、前記炭素繊維と前記熱可塑性樹脂繊維が、２０／８０〜８０／２０の質量比で混合されたものであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のプリプレグシートは、プリプレグ形成後の金型成型前に行なう加熱処理（以下、プレ成型処理という）した場合の厚さ膨張率が２５０％以下であることから、従来のプリプレグシートを用いた際に発生する、加熱成型する際に繊維交絡している熱可塑性樹脂繊維が溶融し、繊維の交絡がほどけると共に、炭素繊維が元の交絡前の状態に戻ろうとする力が働き、該シートが厚み方向に膨張するという現象を抑えることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施の形態に係るプリプレグシートの製法、及び該プリプレグシートから成型品を得る製法の一例を示した概略図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るプリプレグシート、及び該プリプレグシートから成型品を得るまでのプロセスの一例を示した図である。
【図３】本発明の実施の形態に係るプリプレグシートの断面写真である。（ａ）はプレ成型処理前、（ｂ）はプレ成型処理後を示す。
【図４】従来のニードルパンチ処理したプリプレグシートの断面写真である。（ａ）はプレ成型処理前、（ｂ）はプレ成型処理後を示す。
【図５】本発明の実施の形態に係るプリプレグシートのプレ成型処理後の拡大断面写真である。
【図６】従来のニードルパンチ処理したプリプレグシートのプレ成型処理後の拡大断面写真である。
【図７】針密度と厚さ膨張率との関係を示す図である。
【図８】プリプレグシート厚みと厚さ膨張率との関係を示す図である。
【図９】炭素繊維繊維長と厚さ膨張率との関係を示す図である。
【図１０】熱可塑性樹脂繊維種と厚さ膨張率との関係を示す図である。
【図１１】炭素繊維及び熱可塑性樹脂繊維の質量比と厚さ膨張率との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面を参照しつつ、本発明のプリプレグシートについて詳細に説明する。
【００２０】
本発明者らは、当該プリプレグシートを用いて成型品を得る際に、前処理として行なうプレ成型処理において該シートが膨張する現象について種々検討した結果、該プレ成型処理（具体的には、熱可塑性樹脂繊維の融点〜該融点＋１００℃の温度で９０秒加熱）した場合の該シートの厚さ膨張率が２５０％以下のプリプレグシートを得ることに成功した。これにより、該シートの成型時において厚み方向の膨張が抑えられ、金型へのスムーズなインサートを可能にして、所望の成型品を得ることができる。なお、厚さ膨張率は上記温度範囲全てにおいて２５０％以下を満たす必要はなく、上記温度範囲のいずれかの温度で２５０％以下を満たしていれば良い。
【００２１】
また、本発明のプリプレグシートは、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維を交絡させる方法として一般に用いられているニードルパンチ機による痕跡が５個／ｃｍ２以下であることが好ましく、より好ましくは３個／ｃｍ２以下、さらに好ましくは２個／ｃｍ２以下が良い。ニードルパンチ機による痕跡が５個／ｃｍ２以下の場合、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維の交絡が少ないため、繊維の交絡がほどけて炭素繊維が元の交絡前の状態に戻ろうとする力が小さくて済み、プリプレグシートが厚み方向に膨張するという現象を抑えることが可能となる。
【００２２】
さらに、本発明のプリプレグシートは、該シートの断面において、炭素繊維の一部と他部が厚み方向に１ｍｍ以上変位しているものの本数が８０本／ｃｍ２以下であることが好ましく、より好ましくは６０本／ｃｍ２以下、さらに好ましくは４０本／ｃｍ２以下、最も好ましくは２０本／ｃｍ２が良い。プリプレグシート断面において、炭素繊維の一部と他部が厚み方向に１ｍｍ以上変位するものの本数が８０本／ｃｍ２以下の場合、該シートの厚み方向に配向する炭素繊維自体が少ないことから、熱可塑性樹脂繊維との交絡を抑えることができ、プリプレグシートが厚み方向に膨張するという現象を抑制することができる。
【００２３】
プリプレグとは、一般に、炭素繊維に熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂を含浸させた半硬化状態のシート状成型用中間材料のことで、成型品として用いた場合に品質が安定することで知られている。最近では、量産性、成型時間の短縮化、及び設備費用の削減化等の観点から、炭素繊維に熱可塑性樹脂繊維を組み合わせたものが注目されており、軽量化、高性能化を必要とする航空宇宙用途、自動車部品用途、スポーツ用途等に用いられている。
【００２４】
炭素繊維とは、一般に、アクリル繊維またはピッチ（石油、石炭、コールタール等の副生成物）を原料に高温で炭化して作った繊維であり、ＪＩＳ規格では、有機繊維のプレカーサを加熱炭素化処理して得られる、質量比で９０％以上が炭素で構成される繊維であると定義されるものである。アクリル繊維を使った炭素繊維は、ＰＡＮ系（Ｐｏｌｙａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ）、ピッチを使った炭素繊維は、ピッチ系（ＰＩＴＣＨ）と区分される。
【００２５】
炭素繊維は、前述したとおり、他の繊維よりも分散性、繊維同士の絡み合いが弱いことから、不織布を形成する際には炭素繊維を単独の材料として利用することは少なく、合成樹脂等の樹脂繊維と炭素繊維とを組み合わせた複合材料として用いることが行なわれている。本発明のプリプレグシートに用いる炭素繊維についても、熱可塑性樹脂繊維と組み合わせた複合材料として用いる。
【００２６】
なお、本発明の実施の形態において、ＰＡＮ系、ピッチ系のいずれの炭素繊維でも用いることが可能であるが、熱可塑性樹脂繊維との分散性の観点から、ＰＡＮ系を用いることがより好ましい。
【００２７】
炭素繊維の平均繊維長としては、１５〜１００ｍｍのものを用いることが好ましく、より好ましくは２０〜８０ｍｍ、さらに好ましくは３０〜７０ｍｍである。平均繊維長が１５ｍｍ以上の場合、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維を含む不織布からなるプリプレグシートを成型した際の力学的強度が維持されやすい。また、平均繊維長が１００ｍｍ以下の場合、該不織布における炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維の分散性が良くなり、均一な不織布を形成しやすくなる。
【００２８】
樹脂繊維として用いる熱可塑性樹脂は、常温では弾性を持ち、変形しにくく、加熱により軟化して所望の形に成型加工できる合成樹脂であれば、特に限定されるものではない。具体的には、生産性、材料コスト等を考慮して、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンサルファイド、及びポリエーテルイミドから選択されるものが好ましい。また、平均繊維長が２５〜１００ｍｍのものを用いることが好ましく、より好ましくは３０〜８０ｍｍ、さらに好ましくは４０〜７０ｍｍのものを用いることが良い。平均繊維長が２５ｍｍ以上の場合、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維を含む不織布からなるプリプレグシートを成型した際の力学的強度が向上する。また、平均繊維長が１００ｍｍ以下の場合、該不織布における炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維の分散性が良くなり、均一な不織布を形成しやすくなる。さらに、繊度について、２．２〜２２ｄｔｅｘのものを用いることが好ましく、より好ましくは２．２〜２０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは２．２〜１５ｄｔｅｘのものを用いることが良い。繊度が２．２ｄｔｅｘ以上の場合、または、２２ｄｔｅｘ以下の場合、該不織布における炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維の分散性が良くなり、均一な不織布を形成しやすくなる。
【００２９】
炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維の質量比については、２０／８０〜８０／２０の範囲であることが好ましい。炭素繊維が８０質量％以下の場合、または、炭素繊維が２０質量％以上の場合、不織布形成後の加熱・加圧処理における熱可塑性樹脂繊維の溶融が十分となり、プリプレグシートの形状を保持しやすくなる。
【００３０】
なお、本発明の実施の形態において、プリプレグシートの目付重量、及び厚みは、自動車部品用途等の成型品加工をスムーズに行なうことを考慮して、それぞれ、１００〜１５００ｇ／ｍ２、０．５〜６．０ｍｍが好ましく、より好ましくは２５０〜１２００ｇ／ｍ２、１．０〜５．０ｍｍ、さらに好ましくは５００〜１０００ｇ／ｍ２、２．０〜４．５ｍｍを用いることが良い。
【００３１】
次に、本発明のプリプレグシートの製造方法、及び該プリプレグシートから成型品を得る方法について、その一例を図１、及び図２に基づいて以下説明する。
【００３２】
図１は、本発明の実施の形態に係るプリプレグシートの製法、及び該プリプレグシートから成型品を得る製法の一例を示した概略図である。図２は、炭素繊維束の開繊に始まり、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維の混綿からシート化、積層化して不織布を得て、該不織布からプリプレグシート、及び該プリプレグシートから成型品を得るまでのプロセスの一例を示したチャート図である。
【００３３】
本発明のプリプレグシート１は、炭素繊維束２を開繊した炭素繊維３と熱可塑性樹脂繊維４を所望の質量比（例えば、炭素繊維４０質量％、熱可塑性樹脂繊維６０質量％）にて混綿してシート状にし、さらに積層して不織布５を得た後、該不織布５を加熱・加圧処理（例えば、熱可塑性樹脂繊維としてポリプロピレンを素材とするものを用いた場合、２４０℃、９０秒、１ＭＰａ）することで得られる。得られたプリプレグシート１の目付重量、厚みは所望の値（例えば、目付重量２５０ｇ／ｍ２、厚み０．５〜６．０ｍｍ）に調整される。プリプレグシート１は、後工程の金型成型でのスムーズなインサートを行なうことを考慮して、プレ成型処理（例えば、熱可塑性樹脂繊維としてポリプロピレンを素材とするものを用いた場合、２４０℃、９０秒）が施される。
【００３４】
なお、炭素繊維束２を開繊した炭素繊維３と熱可塑性樹脂繊維４を混綿後、シート状にして積層する方法については、公知の方法を用いることができる。例えば、混綿は、市販のブレンダー機を用いることができ、また、シート化・積層化については、カーディング方式を用いることができ、市販のカード機を用いることができる。
【００３５】
また、得られた不織布５を加熱・加圧処理する方法としては、特段制限されるものではなく、公知の方法を用いることができる。例えば、操作性、汎用性の観点から、赤外線加熱炉６内においてベルトプレス７を行なう方法を用いることが好ましいが、他の方法として、市販のヒートスルーやオーブンでの装置による加熱も可能である。加熱温度は、熱可塑性樹脂繊維の融点を考慮して該熱可塑性樹脂繊維の融点〜該融点＋１００℃が好ましく、より好ましくは該熱可塑性樹脂繊維の融点＋２０℃〜該融点＋１００℃、さらに好ましくは該熱可塑性樹脂繊維の融点＋４０℃〜該融点＋１００℃が良い。加熱時間は、３０〜３００秒が好ましく、より好ましくは６０〜２４０秒、さらに好ましくは、６０〜１８０秒が良い。また、加圧力は、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維の均質性や処理後の強度を考慮して、０．１〜１０ＭＰａが好ましく、より好ましくは０．５〜１０ＭＰａ、さらに好ましくは１〜１０ＭＰａが良い。
【００３６】
プリプレグシート１の金型成型前に行なうプレ成型処理は、赤外線加熱炉６内において、所定の加熱温度、加熱時間により行なう。具体的には、熱可塑性樹脂繊維の融点〜該融点＋１００℃が好ましく、より好ましくは該熱可塑性樹脂繊維の融点＋２０℃〜該融点＋１００℃、さらに好ましくは該熱可塑性樹脂繊維の融点＋４０℃〜該融点＋１００℃が良い。また、加熱時間は９０秒が好ましい。
【実施例】
【００３７】
以下、実施例を用いて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されず、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で変更を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。
【００３８】
（不織布の製造）
炭素繊維束を開繊した平均繊維長４８ｍｍのＰＡＮ系炭素繊維（東レ製）４０質量％と、平均繊維長５１ｍｍ、融点１６８℃のポリプロピレン（ダイワボウ製）６０質量％を市販のブレンダー機で混綿した後、市販のカード機によりカーディングすることにより、シート化、及び積層化して不織布を作製した。
【００３９】
（加熱・加圧処理）
上記で得られた不織布を市販のベルトプレス機に送り、市販の赤外線加熱炉にて処理することによりプリプレグシートを得た。得られたプリプレグシートを本発明品とした。該プリプレグシートの目付重量は２５０ｇ／ｍ２、厚みは１．３ｍｍであった。なお、加熱温度は２４０℃、加熱時間は９０秒、加圧力は１ＭＰａである。
【００４０】
上記不織布の製造において、シート化、及び積層化したものを市販のニードルパンチ機を用いて不織布の表裏面に対して、それぞれ針密度（不織布単位面積当たりのニードルパンチ機の針が突き刺す本数）を３０本／ｃｍ２として繊維交絡を施すこと以外は、本発明品と同様の方法で得られたプリプレグシートを比較品とした。
【００４１】
（プレ成型処理）
上記の方法で得られたプリプレグシートを市販の赤外線加熱炉にて処理することにより行なった。加熱温度は２４０℃（ポリプロピレンの融点＋７２℃）、加熱時間は９０秒である。なお、プレ成型処理したプリプレグシート単位面積当たりのニードルパンチ機による痕跡の数を目視により算出した。本発明品、及び比較品のプリプレグシートの痕跡の数は、それぞれ、０個／ｃｍ２、及び３０個／ｃｍ２であった。
【００４２】
（プレ成型処理前後における断面観察）
上記の方法で得られたプリプレグシートのプレ成型処理前後における断面の様子を光学顕微鏡（ＫＥＹＥＮＣＥ製ＶＨＸ−９００）により観察し、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維との繊維交絡の状態を調べた。
【００４３】
図３に本発明品のプリプレグシートの断面写真、図４に比較品のプリプレグシートの断面写真を示す。（ａ）はプレ成型処理前、（ｂ）はプレ成型処理後を示す。また、図５に、本発明品のプリプレグシートのプレ成型処理後の拡大断面写真（レンズ倍率：３０倍、視野面積：３ｍｍ×５ｍｍ）、図６に、比較品のプリプレグシートのプレ成型処理後の拡大断面写真（レンズ倍率：３０倍、視野面積：３ｍｍ×５ｍｍ）を示す。
【００４４】
図３、図５より、本発明品のプリプレグシートの断面は、プレ成型処理前後に関わらず、厚み方向への繊維交絡が存在しないことがわかる。一方、図４、図６より、比較品のプリプレグシートの断面は、プレ成型処理前に施したニードルパンチにより、炭素繊維の一部と他部が厚み方向に１ｍｍ以上変位する炭素繊維（図６の矢印の箇所を参照）が存在し、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維の繊維交絡が起こり、プレ成型処理後においても繊維交絡の状態が維持されていることがわかる。
【００４５】
（プレ成型処理前後における見かけ厚み変化率の測定）
本発明品、及び比較品について、プレ成型処理前後の見かけ厚みを市販の厚みゲージにより測定し、見かけ厚み変化率（厚さ膨張率）を求めた。表１にその結果を示す。
【００４６】
【表１】
2018095716.tif 000002
【００４７】
表１より、本発明品（Ｎｏ．１〜６）のプリプレグシートは、プレ成型処理後における厚さ膨張率が１７６．６〜２２６．４％であり、比較品（Ｎｏ．７〜１０）と比べて小さな膨張に抑えられていることがわかる。一方、比較品（Ｎｏ．７〜１０）のプリプレグシートの断面は、プレ成型処理後における厚さ膨張率が４５２．５〜７２７．７％であり、プレ成型処理後の膨張を抑えることができていないことがわかる。
【００４８】
（針密度の検討）
上記不織布の製造において、シート化、及び積層化したものを市販のニードルパンチ機にて針密度を変化させること以外は、本発明品と同様の方法でプリプレグシートを作製した。これにより、針密度によるプリプレグシートの厚さ膨張率への影響を検討した。なお、針密度については、所定のニードルパンチを施したプリプレグシートをカッターナイフにて切り出し、上記プレ成型処理前後における断面観察と同様に光学顕微鏡で観察することにより、当該シートの断面における炭素繊維の一部と他部が厚み方向に１ｍｍ以上変位しているものの本数を目視にてカウントし、１ｃｍ２当たりの本数を算出した。
【００４９】
図７に針密度を変化させた場合の厚さ膨張率の結果を示す。図７より、単位面積（１ｃｍ２）当たりのニードルパンチ機の突き刺す本数（針密度）が０本から５本程度までは、厚さ膨張率が２５０％以下であり、プレ成型処理後の膨張を抑えることが可能であることがわかった。一方、当該突き刺す本数が５本を超える場合、当該厚さ膨張率は２５０％を超えており、プレ成型処理後の膨張を抑えることができないことがわかった。これらの結果は、ニードルパンチ機による痕跡の数が５個／ｃｍ２以下の場合、厚さ膨張率が２５０％以下となり、プレ成型処理後のプリプレグシートの膨張を抑えることができることを示している。なお、実際のプレ成型処理したプリプレグシートの断面において、炭素繊維の一部と他部が厚み方向に１ｍｍ以上変位しているものの本数が８０本／ｃｍ２程度までは、厚さ膨張率が２５０％以下であり、プレ成型処理後の膨張を抑えることが可能であることを確認した。
【００５０】
（厚みの検討）
上記不織布の製造において、厚み１．３ｍｍを変更する（目付重量は一定）こと以外は、本発明品と同様の方法でプリプレグシートを作製した。これにより、プリプレグシートの厚みの違いによる厚さ膨張率への影響を検討した。図８にその結果を示す。図８より、プリプレグシートの厚みを０．５〜２．０ｍｍに変化させると厚さ膨張率が低下する傾向にあるが、いずれの場合においても、厚さ膨張率は２５０％以下の値を示し、プレ成型処理後の膨張を抑えることが可能であることがわかった。
【００５１】
（炭素繊維の繊維長の検討）
上記不織布の製造において、炭素繊維の平均繊維長４８ｍｍを変更すること以外は、本発明品と同様の方法でプリプレグシートを作製した。これにより、炭素繊維の繊維長の違いによる厚さ膨張率への影響を検討した。図９にその結果を示す。図９より、炭素繊維の繊維長が２４、４８、７０ｍｍのいずれの場合においても、厚さ膨張率は２５０％以下の値を示し、プレ成型処理後の膨張を抑えることが可能であることがわかった。
【００５２】
（熱可塑性樹脂繊維種の検討）
上記不織布の製造において、熱可塑性樹脂繊維のポリプロピレンをポリアミドに変えること以外は、本発明品と同様の方法でプリプレグシートを作製した。これにより、熱可塑性樹脂繊維の違いによる厚さ膨張率への影響を検討した。図１０にその結果を示す。図１０より、熱可塑性樹脂繊維がポリアミドを用いた場合においても、厚み膨張率はポリプロピレンを用いた場合とほぼ同等の２５０％以下の値を示し、プレ成型処理後の膨張を抑えることが可能であることがわかった。
【００５３】
（炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維の質量比の検討）
上記不織布の製造において、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維のポリプロピレンの質量比を種々変えること以外は、本発明品と同様の方法でプリプレグシートを作製した。これにより、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維の質量比による厚さ膨張率への影響を検討した。図１１にその結果を示す。図１１より、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維の質量比が２０／８０〜８０／２０の範囲において、厚さ膨張率は２５０％以下の値を示し、プレ成型処理後の膨張を抑えることが可能であることがわかった。
【００５４】
以上の結果より、本発明品のプリプレグシートは成型時に加熱しても厚み方向への膨張が抑えられることから、該プリプレグシートの金型へのスムーズなインサートを可能にして、自動車用途等の所望の成型品を得ることができる。
【符号の説明】
【００５５】
１  プリプレグシート
２  炭素繊維束
３  炭素繊維
４  熱可塑性樹脂繊維
５  不織布
６  赤外線加熱炉
７  ベルトプレス
【図１】
2018095716.tif 000003
【図２】
2018095716.tif 000004
【図３】
2018095716.tif 000005
【図４】
2018095716.tif 000006
【図５】
2018095716.tif 000007
【図６】
2018095716.tif 000008
【図７】
2018095716.tif 000009
【図８】
2018095716.tif 000010
【図９】
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【図１０】
2018095716.tif 000012
【図１１】
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