(57)【要約】【課題】安全性を確保するために凸球面状の先端部を低コストで製造できるヘッドレスト用ステーを提供する。【解決手段】ステー２の脚部１１の先端部１１ｂは、外接面を半球面状に形成された先端球面部２０を備える。先端球面部２０は、周方向に距離を隔てて形成された複数の第一溝部２１と、隣接する第一溝部２１の間を接続し、凸球面の部分的形状に形成された第一膨出部２２とを備える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の脚部と、
前記一対の脚部を連結する連結部と、
を備えるヘッドレスト用ステーであって、
前記脚部の先端部は、外接面を半球面状に形成された先端球面部を備え、
前記先端球面部は、
周方向に距離を隔てて形成された複数の第一溝部と、
隣接する前記第一溝部間を接続し、凸球面の部分的形状に形成された第一膨出部と、
を備える、ヘッドレスト用ステー。
【請求項２】
前記先端部は、前記先端球面部の基端側に接続され、外接面を円筒面状に形成された先端円筒部をさらに備え、
前記先端円筒部は、
周方向に距離を隔てて形成され、前記第一溝部に連続して形成された第二溝部と、
隣接する前記第二溝部間を接続し、円筒面の部分的形状に形成された第二膨出部と、
を備える、請求項１に記載のヘッドレスト用ステー。
【請求項３】
前記第一溝部の溝深さは、前記先端球面部の先端側ほど深い、請求項１または２に記載のヘッドレスト用ステー。
【請求項４】
前記第二溝部の溝深さは、前記先端円筒部の先端側ほど深い、請求項２に記載のヘッドレスト用ステー。
【請求項５】
前記第二溝部の開口側の溝幅は、前記先端円筒部の先端側ほど広い、請求項２または４に記載のヘッドレスト用ステー。
【請求項６】
前記第一溝部は、前記先端球面部において、前記脚部の軸方向の全長に亘って形成されている、請求項１−５の何れか一項に記載のヘッドレスト用ステー。
【請求項７】
前記先端球面部の最先端の中央部は、内側に湾曲して窪んでいる、請求項１−６の何れか一項に記載のヘッドレスト用ステー。
【請求項８】
複数の前記第一溝部は、周方向に等間隔に形成されている、請求項１−７の何れか一項に記載のヘッドレスト用ステー。
【請求項９】
前記第一溝部は、周方向に３以上形成される、請求項１−８の何れか一項に記載のヘッドレスト用ステー。
【請求項１０】
一対の脚部と、前記一対の脚部を連結する連結部と、を備えるヘッドレスト用ステーの製造方法であって、
円筒素材の先端部を金型の凹所に前記凹所の開口から挿入して、前記脚部の先端部を形成し、
前記凹所は、略半球面状の底面を備え、
前記底面は、
凹球面の部分的形状に形成された第一凹面と、
前記第一凹面に突出形成され、周方向に距離を隔てて形成され、前記開口側に向かって延びる複数の第一突条と、
を備え、
前記円筒素材を前記開口から挿入することにより、前記脚部の先端部に、前記第一突条に対応する第一溝部が形成されると共に、前記第一凹面に対応する第一膨出部が形成される、ヘッドレスト用ステーの製造方法。
【請求項１１】
前記凹所は、前記底面よりも前記開口側に接続される略円筒面状の側面をさらに備え、
前記側面は、
円筒面の部分的形状に形成された第二凹面と、
前記第二凹面に突出形成され、周方向に距離を隔てて形成され、前記開口側に向かって延び、前記第一突条に連続して形成される第二突条と、
を備え、
前記円筒素材を前記開口から挿入することにより、前記脚部の先端部に、前記第二突条に対応する第二溝部が形成されると共に、前記第二凹面に対応する第二膨出部が形成される、請求項１０に記載のヘッドレスト用ステーの製造方法。
【請求項１２】
前記第一突条の突出高さは、前記略半球面状の底面において、前記凹所の最底側ほど高い、請求項１０または１１に記載のヘッドレスト用ステーの製造方法。
【請求項１３】
前記第二突条の突出高さは、前記略円筒面状の側面において、前記凹所の最底側ほど高い、請求項１１に記載のヘッドレスト用ステーの製造方法。
【請求項１４】
前記第二突条の根本側の幅は、前記凹所の最底側ほど広い、請求項１１または１３に記載のヘッドレスト用ステーの製造方法。
【請求項１５】
複数の前記第一突条は、前記底面の最底部で接続されている、請求項１０−１４の何れか一項に記載のヘッドレスト用ステーの製造方法。
【請求項１６】
前記円筒素材の外周面が複数の前記第一突条が前記底面の最底部で接続される部位に至るまで、前記円筒素材が前記凹所に挿入され、
前記脚部の最先端の中央部が、内側に湾曲して窪んだ形状に形成される、請求項１０−１５の何れか一項に記載のヘッドレスト用ステーの製造方法。
【請求項１７】
複数の前記第一突条は、前記底面の最底部で接続されておらず相互に独立している、請求項１０−１４の何れか一項に記載のヘッドレスト用ステーの製造方法。
【請求項１８】
複数の前記第一突条は、周方向に等間隔に形成されている、請求項１０−１７の何れか一項に記載のヘッドレスト用ステーの製造方法。
【請求項１９】
前記第一突条は、周方向に３以上形成される、請求項１０−１８の何れか一項に記載のヘッドレスト用ステーの製造方法。
【請求項２０】
一対の脚部と、前記一対の脚部を連結する連結部と、を備えるヘッドレスト用ステーの製造方法であって、
円筒素材の先端部を金型の凹所に前記凹所の開口から挿入して、前記脚部の先端部を形成し、
前記凹所は、略半球面状の底面と、前記底面よりも前記開口側に接続される略円筒面状の側面と、を備え、
前記側面は、
円筒面の部分的形状に形成された第二凹面と、
前記第二凹面に突出形成され、周方向に距離を隔てて形成され、前記開口側に向かって延びるように形成される第二突条と、
を備え、
前記円筒素材を前記開口から挿入することにより、前記脚部の先端部に、前記第二突条を通過することにより第一溝部が形成されると共に、前記底面に対応する第一膨出部が形成される、ヘッドレスト用ステーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッドレスト用ステーおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両衝突時などにおける安全性を高めるために、ヘッドレスト用ステーの先端を凸球面状に形成することが求められている。特許文献１には、円筒状の筒体と、筒体の先端に設けられた成形部とを有するステーが記載されている。筒体から成形部へ連続する部分の外周曲面が、所定の曲率半径以上の曲面に形成されている。さらに、成形部の外周面上の最先端部は、ステーの端面よりステーの軸心方向の内方に位置するように形成されている。
【０００３】
成形部は、以下のように成形されている。プレス加工により円筒素材の先端を先細り形状に成形し、その後に、プレス加工または回転成形加工により、筒体から成形部へ連続する部分を曲面に形成すると共に、最先端部をステーの軸心方向の内方に位置するように成形している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−２２０４５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ステーの先端部を凸球面に加工する際に、先端側ほど縮径変形する。この変形によって、先端部に亀裂が発生したり、先端部付近に座屈が発生したりするおそれがある。亀裂や座屈が発生しないように、特許文献１に記載のステーでは、ステーの先端部を薄肉に加工した後に、曲面状に形成している。しかし、円筒素材の先端を薄肉に加工することは、高コストとなる。
【０００６】
本発明は、安全性を確保するために凸球面状の先端部を低コストで製造できるヘッドレスト用ステーおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るヘッドレスト用ステーは、一対の脚部と、前記一対の脚部を連結する連結部とを備える。前記脚部の先端部は、外接面を半球面状に形成された先端球面部を備える。前記先端球面部は、周方向に距離を隔てて形成された複数の第一溝部と、隣接する前記第一溝部間を接続し、凸球面の部分的形状に形成された第一膨出部とを備える。
【０００８】
一対の脚部の先端部が外接面を半球面状に形成された先端球面部を有するため、ヘッドレスト用ステーは、高い安全性を有する。さらに、先端球面部は、第一溝部と第一膨出部とを備える。第一溝部の存在により、予め中ぐり加工などを施すことなく、脚部の先端部に亀裂や座屈が発生しないようにできる。
【０００９】
本発明に係るヘッドレスト用ステーの第一の製造方法は、一対の脚部と、前記一対の脚部を連結する連結部と、を備えるヘッドレスト用ステーの製造方法であって、円筒素材の先端部を金型の凹所に前記凹所の開口から挿入して、前記脚部の先端部を形成する。ここで、前記凹所は、略半球面状の底面を備える。前記底面は、凹球面の部分的形状に形成された第一凹面と、前記第一凹面に突出形成され、周方向に距離を隔てて形成され、前記開口側に向かって延びる複数の第一突条とを備える。そして、前記円筒素材を前記開口から挿入することにより、前記脚部の先端部に、前記第一突条に対応する第一溝部が形成されると共に、前記第一凹面に対応する第一膨出部が形成される。
【００１０】
金型の凹所の底面が、第一凹面と第一突条を有する。そのため、円筒素材が凹所の底面に挿入される際に、円筒素材の先端が第一突条と係合することで、円筒素材の先端に第一溝部が形成される。同時に、円筒素材の先端が第一凹所を倣うことで、円筒素材の先端に第一膨出部が形成される。従って、円筒素材が凹所に挿入されることで、脚部の先端部に、第一膨出部が形成されると同時に第一溝部が形成される。そして、第一溝部が形成されながら第一膨出部が形成されるため、予め中ぐり加工などを施すことなく、脚部の先端部に亀裂や座屈が発生しないようにできる。また、形成された脚部の先端部は外接面を半球面状に形成された先端球面部を有するため、ヘッドレスト用ステーは、高い安全性を有する。
【００１１】
本発明に係るヘッドレスト用ステーの第二の製造方法は、一対の脚部と、前記一対の脚部を連結する連結部と、を備えるヘッドレスト用ステーの製造方法であって、円筒素材の先端部を金型の凹所に前記凹所の開口から挿入して、前記脚部の先端部を形成する。前記凹所は、略半球面状の底面と、前記底面よりも前記開口側に接続される略円筒面状の側面とを備える。前記側面は、円筒面の部分的形状に形成された第二凹面と、前記第二凹面に突出形成され、周方向に距離を隔てて形成され、前記開口側に向かって延びるように形成される第二突条とを備える。前記円筒素材を前記開口から挿入することにより、前記脚部の先端部に、前記第二突条を通過することにより第一溝部が形成されると共に、前記底面に対応する第一膨出部が形成される。
【００１２】
円筒素材が凹所に挿入されることで、底面に倣って球面状に形成される。ここで、金型の凹所の側面が、第二凹面と第二突条を有する。そのため、円筒素材が凹所に挿入される際に、円筒素材の先端が第二突条を通過することで、円筒素材の先端に第一溝部が形成されると共に、円筒素材の先端に第一膨出部が形成される。従って、円筒素材が凹所に挿入されることで、脚部の先端部に、第一膨出部が形成されると同時に第一溝部が形成される。そして、第一溝部が形成されながら第一膨出部が形成されるため、予め中ぐり加工などを施すことなく、脚部の先端部に亀裂や座屈が発生しないようにできる。また、形成された脚部の先端部は外接面を半球面状に形成された先端球面部を有するため、ヘッドレスト用ステーは、高い安全性を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】ヘッドレスト１の斜視図である。
【図２】第一実施形態におけるヘッドレスト１のステー２の脚部１１の先端側の一部分を示す斜視図である。
【図３】脚部１１の先端側の一部分を示す側面図である。
【図４】脚部１１の先端側の一部分を示す軸方向断面図である。図６のIV−IV断面図である。
【図５】図３の下方から見た図である。
【図６】図３のVI−VI断面図である。
【図７】図３のVII−VII断面図である。
【図８】図３のVIII−VIII断面図である。
【図９】図３のIX−IX断面図である。
【図１０】図３のX−X断面図である。
【図１１】脚部１１の先端部１１ｂを加工するための金型６０の断面図である。
【図１２】図１１の上方（凹所６１の開口６１ａ側）から見た図である。
【図１３】脚部１１の先端部１１ｂを加工するときの断面図である。
【図１４】第二実施形態におけるステー２の脚部１１１の先端側の一部分を示す軸方向断面図である。
【図１５】脚部１１１の先端部１１１ｂを加工するための金型１６０の断面図である。
【図１６】図１５の上方（凹所１６１の開口６１ａ）から見た図である。
【図１７】第三実施形態における金型２６０の断面図である。
【図１８】第四実施形態における金型３６０の断面図である。
【図１９】第五実施形態における金型４６０の断面図である。
【図２０】第六実施形態における金型５６０の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
（１．第一実施形態）
（１−１．ヘッドレスト１の構成）
ヘッドレスト１の構成について、図１を参照して説明する。ヘッドレスト１は、車両のシートバック（図示せず）の上端に差し込み式に着脱可能に取り付けられる。ヘッドレスト１は、支持部材としてのステー２（本発明のヘッドレスト用ステーに相当する）を備える。
【００１５】
ステー２は、中空筒状の金属パイプ材によりＵ字状に形成されている。ステー２は、一対の脚部１１，１１と、一対の脚部１１，１１を連結する連結部１２とを備える。一対の脚部１１，１１がシートバックの上端に差し込まれる。ヘッドレスト１は、枕部３をさらに備える。枕部３は、主としてクッション材を備える。枕部３は、ステー２の一対の脚部１１，１１の基端側の一部と連結部１２を内部に配置して、ステー２に一体に固定される。そして、枕部３の下面から、ステー２の一対の脚部１１，１１の先端側が露出されている。
【００１６】
（１−２．脚部１１の構成）
脚部１１の構成について、図１−図１０を参照して説明する。脚部１１は、図１に示すように、脚部１１の長手方向の主要部分を占める本体部１１ａを備える。本体部１１ａの基端は、連結部１２に連結される。本体部１１ａは、長手方向の中間部分を僅かに屈曲した形状に形成されている。すなわち、本体部１１ａは、２つの直線部分を接続した形状をなし、２つの直線部分のなす角度を１８０°に近い鈍角に形成されている。また、本体部１１ａの外周面および内周面は、同軸の円形に形成されている。
【００１７】
脚部１１は、図１に示すように、本体部１１ａの先端側に位置する先端部１１ｂを備える。先端部１１ｂは、本体部１１ａと一体の部材である。先端部１１ｂは、図２−図４に示すように、略半球面状に形成された先端球面部２０を備える。先端部１１ｂが先端球面部２０を有するため、ステー２の先端部１１ｂには、角になる部分を有しない。そのため、ステー２は、車両衝突時などにおいて、高い安全性を有する形状となっている。
【００１８】
ここで、先端球面部２０は、詳細には、図２−図４に示すように、外接面を半球面状に形成されており、図５−図８に示すように、脚部１１の軸直角断面において、花びら形状に形成されている。つまり、先端球面部２０の外周面および内周面は、図６−図８に示すように、同軸の花びら形状に形成されている。
【００１９】
さらに詳細には、先端球面部２０は、外周面に、周方向に距離を隔てて形成された複数の第一溝部２１を備える。第一溝部２１は、脚部１１の軸方向に延びるように形成されている。先端球面部２０は、３つの第一溝部２１を備えている。なお、先端球面部２０は、第一溝部２１を、２つまたは４つ以上有するようにしてもよい。ただし、第一溝部２１は、後述する製造の観点から、３つ以上とすることが好ましい。第一溝部２１は、周方向に等間隔に形成されている。つまり、３つの第一溝部２１は、１２０°間隔に形成されている。
【００２０】
また、先端球面部２０は、隣接する第一溝部２１の間を接続する第一膨出部２２を備える。第一膨出部２２は、凸球面の部分的形状に形成されている。つまり、第一膨出部２２が、先端球面部２０における半球面状の外接面を形成している。第一膨出部２２は、第一溝部２１と同数となる。本実施形態においては、先端球面部２０は、３つの第一膨出部２２を有する。
【００２１】
なお、第一溝部２１と第一膨出部２２とは、連続的に滑らかに接続されており、明確な境界を有する必要はない。つまり、第一溝部２１が、周囲に対して相対的に窪んだ溝状に形成されており、第一膨出部２２が、周囲に対して相対的に膨らんだ湾曲凸状に形成されていればよい。本実施形態においては、便宜上、第一膨出部２２が、先端球面部２０の球面状外接面に一致する部分とし、第一溝部２１が、当該球面状外接面から径方向内方に窪んだ部分とする。
【００２２】
また、先端球面部２０の最先端の中央部は、脚部１１の軸方向に貫通する貫通孔２３を有している。貫通孔２３の内径は、脚部１１の本体部１１ａの内径に比べて非常に小さい。そして、第一溝部２１は、先端球面部２０において、脚部１１の軸方向の全長に亘って形成されている。つまり、第一溝部２１は、先端球面部２０の基端側から貫通孔２３に至る範囲に形成されている。
【００２３】
ここで、第一溝部２１について、図６−図８を参照して、より詳細に説明する。第一溝部２１の溝深さＤは、図６および図８に示すように、先端球面部２０の軸直交断面形状において、二点鎖線にて示す外接円からの径方向距離とする。第一溝部２１の開口側（先端球面部２０の外方、第一膨出部２２に接続される部位側）の溝幅Ｈは、二点鎖線にて示す外接円上において、第一溝部２１が存在する範囲の長さである。
【００２４】
図８に示す第一溝部２１の溝深さＤは、図６に示す第一溝部２１の溝深さＤより深い。つまり、第一溝部２１の溝深さＤは、先端球面部２０の先端側ほど（図３の下側ほど）深く形成されている。第一溝部２１の開口側の溝幅Ｈは、先端球面部２０の外径に応じて適宜変化している。本実施形態においては、図８に示す第一溝部２１の開口側の溝幅Ｈは、図６に示す第一溝部２１の溝幅Ｈより狭く形成されている。なお、第一溝部２１の溝深さＤを先端球面部２０の先端側ほど深くするのみで、第一溝部２１の開口側の溝幅Ｈは、先端球面部２０の基端側から先端側に亘って同一としてもよい。また、第一溝部２１の開口側は、滑らかな曲面により第一膨出部２２に接続されている。
【００２５】
先端部１１ｂは、図２−図４に示すように、先端球面部２０の他に、外接面を円筒面状に形成された先端円筒部３０を備える。先端円筒部３０は、先端球面部２０の基端側に接続されており、かつ、円筒状の本体部１１ａに接続されている。先端円筒部３０は、図９および図１０に示すように、軸直角断面において、花びら形状に形成されている。つまり、先端円筒部３０の外周面および内周面は、同軸の花びら形状に形成されている。
【００２６】
詳細には、先端円筒部３０は、外周面に、周方向に距離を隔てて形成された複数の第二溝部３１を備える。第二溝部３１は、脚部１１の軸方向に延びるように形成されている。第二溝部３１は、第一溝部２１に連続して形成されている。つまり、第二溝部３１は、第一溝部２１と同数存在する。従って、３つの第二溝部３１が、周方向に等間隔に形成されている。さらに、第一溝部２１と第二溝部３１との接続部分は、滑らかに接続されている。従って、第一溝部２１と第二溝部３１との接続部分には、段差が存在しない。
【００２７】
また、先端円筒部３０は、隣接する第二溝部３１の間を接続する第二膨出部３２を備える。第二膨出部３２は、円筒面の部分的形状に形成されている。つまり、第二膨出部３２が、先端円筒部３０における円筒面状の外接面を形成している。
【００２８】
なお、第二溝部３１と第二膨出部３２とは、連続的に滑らかに接続されており、明確な境界を有する必要はない。つまり、第二溝部３１が、周囲に対して相対的に窪んだ溝状に形成されており、第二膨出部３２が、周囲に対して相対的に膨らんだ湾曲凸状に形成されていればよい。本実施形態においては、便宜上、第二膨出部３２が、先端円筒部３０の円筒状外接面に一致する部分とし、第二溝部３１が、当該円筒状外接面から径方向内方に窪んだ部分とする。
【００２９】
ここで、図９および図１０に示すように、第二溝部３１の溝直交断面形状の面積は、先端側ほど大きい。第二溝部３１の溝直交断面形状の面積とは、当該軸方向位置において、第二膨出部３２の外接円と第二溝部３１とにより囲まれる領域の面積である。
【００３０】
より詳細には、図１０に示す第二溝部３１の溝深さＤは、図９に示す第二溝部３１の溝深さＤより深い。つまり、第二溝部３１の溝深さＤは、先端円筒部３０の先端側ほど深く形成されている。さらには、図１０に示す第二溝部３１の開口側（先端円筒部３０の径方向外方、第二膨出部３２に接続される部位側）の溝幅Ｈは、図９に示す第二溝部３１の開口側の溝幅Ｈより広く形成されている。つまり、第二溝部３１の開口側の溝幅Ｈは、先端円筒部３０の先端側ほど広く形成されている。なお、第二溝部３１の溝深さＤを先端円筒部３０の先端側ほど深くするのみで、第二溝部３１の開口側の溝幅Ｈは、先端円筒部３０の基端側から先端側に亘って同一としてもよい。また、第二溝部３１の開口側は、滑らかな曲面により第二膨出部３２に接続されている。
【００３１】
（１−３．ステー２の製造方法）
ステー２の製造方法について説明する。ステー２の製造には、直線状の金属製の円筒素材５０（図１３に示す）を用いる。直線状の円筒素材５０の曲げ加工により、一対の脚部１１，１１に相当する部位と連結部１２とが形成される。続いて、脚部１１の先端部１１ｂが加工される。なお、先端部１１ｂの加工を行った後に、曲げ加工を施すことにより一対の脚部１１，１１と連結部１２の形成を行ってもよい。
【００３２】
先端部１１ｂの加工について、図１１−図１３を参照して詳細に説明する。先端部１１ｂは、図１１および図１２に示す金型６０を用いて、円筒素材５０の先端部５１に対してスウェージング加工を施すことにより形成される。円筒素材５０の先端部５１は、全長に亘って、上述した本体部１１ａと同様の形状を有する。
【００３３】
金型６０は、図１１および図１２に示すように、凹所６１を備える。凹所６１は、円筒素材５０の先端部５１を挿入して、先端部５１に対してスウェージング加工を施すことにより、脚部１１の先端部１１ｂを形成するための形状に形成されている。凹所６１は、円筒素材５０の先端部５１を挿入するための開口６１ａを有する。凹所６１の開口６１ａは、円筒素材５０の外径（本体部１１ａの外径に等しい）と同程度の円形である。
【００３４】
凹所６１は、略半球面状の底面７０を備える。底面７０は、凹球面状の部分的形状に形成された第一凹面７１と、第一凹面７１に突出形成された複数の第一突条７２とを備える。つまり、第一凹面７１は、凹所６１の周方向において、複数の第一突条７２の間に位置する。
【００３５】
第一突条７２は、周方向に距離を隔てて形成されており、底面７０の最底部から開口６１ａに向かって（図１１において径方向外方に向かうと共に上方に向かって）延びるように形成されている。本実施形態においては、底面７０は、３つの第一突条７２を備えている。なお、底面７０は、第一突条７２を２つまたは４つ以上有するようにしてもよい。第一突条７２は、周方向に等間隔に形成されている。つまり、３つの第一突条７２は、１２０°間隔に形成されている。
【００３６】
また、３つの第一突条７２は、底面７０の最底部で接続されている。従って、第一突条７２は、略半球面状の底面７０において、底面７０の最底部から開口６１ａ側に至る全範囲に亘って形成されている。
【００３７】
なお、第一凹面７１と第一突条７２とは、連続的に滑らかに接続されており、明確な境界を有する必要はない。つまり、第一凹面７１が、周囲に対して相対的に湾曲凹状に形成されており、第一突条７２が、周囲に対して相対的に突出していればよい。本実施形態においては、便宜上、第一凹面７１が、略半球面状の底面７０における球面状外接面に一致する部分とし、第一突条７２が、当該球面状外接面から径方向内方に突出した部分とする。
【００３８】
ここで、第一突条７２について、より詳細に説明する。第一突条７２の突出高さは、凹所６１の最底側（底面７０の最底側）ほど高く形成されている。さらには、第一突条７２の根本側（第一突条７２における第一凹面７１に接続される部位側、山脈のふもと付近に相当）の幅（周方向長さに相当）は、底面７０の外径に応じて適宜変化している。本実施形態においては、図１２に示すように、第一突条７２の根本側の幅は、凹所６１の最底側ほど狭く形成されている。なお、第一突条７２の突出高さを凹所６１の最底側ほど高くするのみで、第一突条７２の根本側（山脈のふもと付近に相当）の幅は、底面７０において、最底側から凹所６１の開口６１ａ側に亘って同一としてもよい。
【００３９】
また、第一突条７２の幅（周方向長さに相当）は、第一突条７２の稜線側（第一突条７２における第一凹面７１から最も離れた部位、山脈の尾根付近に相当）ほど狭くなっている。つまり、第一突条７２の幅は、第一突条７２の根本側から稜線側に行くに従って（山脈のふもとから尾根に向かって）徐々に狭くなっている。また、第一突条７２の根本側は、滑らかな曲面により第一凹面７１に接続されている。
【００４０】
凹所６１は、底面７０よりも開口６１ａ側に接続される略円筒面状の側面８０をさらに備える。側面８０は、円筒面の部分的形状に形成された第二凹面８１と、第二凹面８１に突出形成された複数の第二突条８２とを備える。第二凹面８１は、第一凹面７１に連続して形成されている。つまり、第一凹面７１と第二凹面８１との接続部分は、滑らかに接続されている。
【００４１】
第二突条８２は、側面８０の軸方向範囲のうちの底面７０側のみに形成されており、側面８０の軸方向範囲のうちの開口６１ａ側には形成されていない。ただし、第二突条８２は、側面８０の軸方向の全範囲、すなわち底面７０側から開口６１ａに至る全範囲に亘って形成されるようにしてもよい。第二突条８２は、周方向に距離を隔てて形成されており、底面７０側から開口６１ａ側に向かって延びるように形成されている。第二突条８２は、第一突条７２に連続して形成されている。つまり、第二突条８２は、第一突条７２と同数存在する。従って、３つの第二突条８２が形成されている。さらに、第一突条７２と第二突条８２との接続部分は、滑らかに接続されている。従って、第一突条７２と第二突条８２との接続部分には、段差が存在しない。
【００４２】
なお、第二凹面８１と第二突条８２とは、連続的に滑らかに接続されており、明確な境界を有する必要はない。つまり、第二凹面８１が、周囲に対して相対的に湾曲凹状に形成されており、第二突条８２が、周囲に対して相対的に突出していればよい。本実施形態においては、便宜上、第二凹面８１が、略円筒面状の側面８０における円筒状外接面に一致する部分とし、第二突条８２が、当該円筒状外接面から径方向内方に突出した部分とする。
【００４３】
第二突条８２について、より詳細に説明する。第二突条８２の突出高さは、底面７０側ほど高く形成されている。さらには、第二突条８２の根本側（側面８０の径方向外方、第二突条８２における第二凹面８１に接続される部位側、山脈のふもと付近に相当）の幅は、底面７０側ほど広く形成されている。なお、第二突条８２の突出高さを底面７０側ほど高くするのみで、第二突条８２の根本側の幅は、底面７０側から開口６１ａ側に亘って同一としてもよい。また、第二突条８２の幅は、第二突条８２の稜線側（第二突条８２における第二凹面８１から最も離れた部位、山脈の尾根付近に相当）ほど狭くなっている。つまり、第二突条８２の幅は、第二突条８２の根本側から稜線側に行くに従って（山脈のふもとから尾根に向かって）徐々に狭くなっている。また、第二突条８２の根本側は、滑らかな曲面により第二凹面８１に接続されている。
【００４４】
図１３に示すように、円筒素材５０の先端部５１を凹所６１の開口６１ａから挿入する。凹所６１の側面８０の開口６１ａ側は、円筒素材５０に対応する円筒面状に形成されている。従って、円筒素材５０の先端部５１は、容易に凹所６１に挿入される。
【００４５】
円筒素材５０の先端部５１が、凹所６１に深く挿入される。そうすると、円筒素材５０の先端部５１は、第二突条８２に係合する。従って、円筒素材５０の先端部５１の外周面において、第二突条８２に対応する位置には、径方向内方に窪む溝が形成される。ここで、円筒素材５０の内周面側は、空洞である。そのため、円筒素材５０の先端部５１の外周面に溝が形成されることに伴って、外周面の溝に対応する位置における先端部５１の内周面には、径方向内方に突出する突条が形成される。また、円筒素材５０の先端部５１の第二凹面８１に対応する部位は、変形しない。従って、円筒素材５０の先端部５１の外周面において、第二突条８２に対応する位置に、容易に、溝が形成される。
【００４６】
円筒素材５０の先端部５１が凹所６１にさらに深く挿入されることで、円筒素材５０の先端部５１は、第二突条８２に全長に亘って対向する状態となる。第二突条８２の根元側（側面８０の径方向外方）の幅は、凹所６１の最底側ほど広くなるように形成されており、かつ、第二突条８２の突出高さは、凹所６１の最底側ほど高くなるように形成されている。そのため、円筒素材５０の先端部５１の外周面に形成される溝は、先端部５１の基端側から先端に行くに従って徐々に、溝の開口幅が広くなるように、かつ、溝深さが深くなるように形成される。
【００４７】
円筒素材５０の先端部５１が凹所６１にさらに深く挿入されることで、円筒素材５０の先端部５１は、側面８０の部位から底面７０の部位に挿入される。底面７０は、第二凹面８１に接続されている凹球面状の第一凹面７１を備える。そのため、円筒素材５０の先端部５１は、第一凹面７１に対向する状態となることで、湾曲しながら縮径変形される。円筒素材５０の先端部５１が縮径変形される際に、第二突条８２によって予め形成された溝の部分が、相対的に弱い部分となるため、径方向内方に変形しやすい状態になる。このとき、円筒素材５０の先端部５１は、亀裂を生じることなく、底面７０に倣って変形することが可能となる。つまり、円筒素材５０は、従来のように予め中ぐり加工などを施す必要がない。
【００４８】
特に、第二突条８２は、周方向に等間隔に形成されている。さらに、凹所６１の側面８０には、３つ以上の第二突条８２が形成されている。そのため、円筒素材５０の外周面において、第二突条８２によって形成された３つ以上の溝は、等間隔に位置する。従って、円筒素材５０の先端部５１が第一凹面７１に倣って縮径変形する際に、円筒素材５０の先端部５１に亀裂が発生することを抑制できる。
【００４９】
また、底面７０は、第一凹面７１の周方向の隣りに、第二突条８２から接続されている第一突条７２を備える。そのため、円筒素材５０の先端部５１の外周面において、第二突条８２によって形成された溝は、第一突条７２に沿って移動する。従って、円筒素材５０の先端部５１には、第一突条７２に対応する形状の溝が形成される。つまり、円筒素材５０の先端部５１は、第一凹面７１に倣って縮径変形すると同時に、第一突条７２に倣って変形する。従って、円筒素材５０の先端部５１の外周面は、第一凹面７１および第一突条７２に対応する形状となる。
【００５０】
ここで、第一突条７２の突出高さは、第二突条８２に比べて高くなるように形成されている。そして、第一突条７２の突出高さは、底面７０の最底側ほど高くなるように形成されている。そのため、円筒素材５０の先端部５１の外周面に形成される溝は、先端部５１の基端側から先端に行くに従って徐々に、溝深さが深くなるように形成される。
【００５１】
従って、円筒素材５０の先端部５１が第一凹面７１に倣って縮径変形する際に、第一突条７２に対応する溝が形成される。つまり、第一突条７２によって形成された溝の部分が、相対的に確実に弱い部分として機能する。そのため、円筒素材５０の先端部５１は、第一凹面７１に倣って縮径変形する。つまり、円筒素材５０の先端部５１が第一凹面７１に沿った変形に際して、余肉部分が、第一突条７２によって径方向内方へ流動するようにできる。
【００５２】
そして、円筒素材５０の先端部５１を底面７０の最底まで挿入する。最終状態において、円筒素材５０の先端部５１の端面は、３つの第一突条７２が接続されている位置との間に僅かに距離を有する。そうすると、円筒素材５０の先端部５１には、図２−図７に示すように、先端球面部２０および先端円筒部３０が形成される。詳細には、脚部１１の先端部１１ｂに、第一突条７２に対応する第一溝部２１が形成されると共に、第一凹面７１に対応する第一膨出部２２が形成される。さらに、脚部１１の先端部１１ｂに、第二突条８２に対応する第二溝部３１が形成されると共に、第二凹面８１に対応する第二膨出部３２が形成される。
【００５３】
このようにして形成されたステー２は、半球面状に形成された先端球面部２０を有するため高い安全性を有する。そして、上述したように、従来のように予め中ぐり加工などを施すことなく、亀裂や座屈が発生することなく、先端球面部２０が形成される。従って、上記製造方法は、低コストの製造方法となる。
【００５４】
（２．第二実施形態）
第二実施形態の脚部１１１について図１４を参照して説明する。脚部１１１の先端部１１１ｂは、先端球面部１２０を備える。先端球面部１２０の最先端の中央部は、内側に湾曲して窪んでいる。つまり、貫通孔１２３は、脚部１１１の最先端の部位よりも内側（本体部１１ａ側）に位置する。これにより、脚部１１１の先端部１１１ｂは、より安全性の高い形状となる。
【００５５】
当該先端球面部１２０は、図１５および図１６に示す金型１６０を用いて製造する。金型１６０の凹所１６１の底面１７０は、第一凹面７１、第一突条７２に加えて、中央突起１７３を備える。中央突起１７３は、３つの第一突条７２を接続する部位に形成されており、略円錐台形状に形成されている。
【００５６】
そして、円筒素材５０の先端部５１は、凹所１６１の底面１７０において、３つの第一突条７２が接続されている部位に至るまで挿入される。そして、円筒素材５０の先端部５１の外周面が、中央突起１７３に倣って変形する。つまり、円筒素材５０の先端部５１の外周面が、中央突起１７３によって、内側に湾曲して窪んだ形状に形成される。このようにして、先端球面部１２０が形成される。
【００５７】
従って、より安全性の高い先端球面部１２０が、容易に形成される。このとき、先端球面部１２０は、亀裂や座屈を生じることなく、確実に金型１６０の凹所１６１に沿った形状に形成される。
【００５８】
（３．第一実施形態および第二実施形態の変形態様）
第一、第二実施形態においては、凹所６１の側面８０が、第二突条８２を備えることとしたが、第二突条８２を備えない円筒面に形成してもよい。この場合、円筒素材５０の先端部５１は、凹所６１の底面７０の第一突条７２に係合することによって初めて溝が形成されることになる。つまり、円筒素材５０の先端部５１は、第一突条７２に倣って溝を形成しながら、底面７０の第一凹面７１に倣って縮径変形する。
【００５９】
ここで、第一突条７２は、周方向に等間隔に形成されている。さらに、凹所６１には、３つ以上の第一突条７２が形成されている。そのため、１つの第一凹面７１の周方向長さが短くなる。従って、円筒素材５０の先端部５１が第一凹面７１に倣って縮径変形する際に、円筒素材５０の先端部５１に亀裂が発生することを抑制できる。
【００６０】
また、第一、第二実施形態において、金型６０の凹所６１は、略球面状の底面７０と略円筒面状の側面８０とを備えることとした。この他に、金型６０は、底面７０のみを有するようにし、側面８０に相当する部位を有しないようにしてもよい。この場合、側面８０が存在しないことにより、側面８０によるガイド機能を有しないことになる。
【００６１】
（４．第三実施形態）
第三実施形態の脚部１１の製造方法について、図１７を参照して説明する。金型２６０の凹所２６１の底面２７０は、複数の第一突条２７２を備える。複数の第一突条２７２は、最底部にて接続されていない。つまり、複数の第一突条２７２は、相互に独立している。複数の第一突条２７２が接続されていない場合であっても、脚部１１の先端部１１ｂは、第一実施形態とほぼ同様の形状に形成できる。
【００６２】
（５．第四実施形態）
第四実施形態の脚部１１の製造方法について、図１８を参照して説明する。第四実施形態の金型３６０は、第三実施形態の金型２６０に対して、中央突起３７３を備える。つまり、金型３６０の凹所３６１の底面３７０は、第一凹面７１、第一突条２７２（第三実施形態の第一突条２７２と同一）に加えて、中央突起３７３を備える。中央突起３７３は、３つの第一突条２７２から離れた部位に形成されており、略円錐台形状に形成されている。この場合、図１４に示すように、円筒素材５０の先端部５１の外周面が、中央突起３７３によって、内側に湾曲して窪んだ形状に形成される。このようにして、先端球面部１２０が形成される。
【００６３】
（６．第五実施形態）
第五実施形態の脚部１１の製造方法について、図１９を参照して説明する。金型４６０の凹所４６１の底面４７０は、上記実施形態のように第一突条を備えておらず、単に凹球面状に形成されている。一方、凹所４６１の側面８０は、第二突条８２を備えている。円筒素材５０が開口６１ａから挿入されることにより、第二突条８２によって、円筒素材５０の先端部５１には溝が形成される。この溝が、円筒素材５０の先端部５１が底面４７０に倣って縮径変形する際に、第一溝部２１となる。つまり、円筒素材５０の先端部５１が第二突条８２を通過することにより、脚部１１の先端部１１ｂに第一溝部２１が形成されると共に、底面４７０に対応する第一膨出部２２が形成される。
【００６４】
この場合にも、第一溝部２１が形成されながら第一膨出部２２が形成されるため、予め中ぐり加工などを施すことなく、脚部１１の先端部１１ｂに亀裂や座屈が発生しないようにできる。
【００６５】
（７．第六実施形態）
第六実施形態の脚部１１の製造方法について、図２０を参照して説明する。第六実施形態の金型５６０は、第四実施形態の金型４６０に対して、中央突起５７３を備える。つまり、金型５６０の凹所５６１の底面５７０は、第一凹面５７１と、中央突起５７３とを備える。中央突起５７３は、略円錐台形状に形成されている。この場合、図１４に示すように、円筒素材５０の先端部５１の外周面が、中央突起５７３によって、内側に湾曲して窪んだ形状に形成される。このようにして、先端球面部１２０が形成される。
【符号の説明】
【００６６】
１：ヘッドレスト、２：ステー、３：枕部、１１，１１１：脚部、１１ａ：本体部、１１ｂ，１１１ｂ：先端部、１２：連結部、２０，１２０：先端球面部、２１：第一溝部、２２：第一膨出部、２３，１２３：貫通孔、３０：先端円筒部、３１：第二溝部、３２：第二膨出部、５０：円筒素材、５１：先端部、６０，１６０，２６０，３６０，４６０，５６０：金型、６１，１６１，２６１，３６１，４６１，５６１：凹所、６１ａ：開口、７０，１７０，２７０，３７０，４７０，５７０：底面、７１，５７１：第一凹面、７２，２７２：第一突条、８０：側面、８１：第二凹面、８２：第二突条、１７３，３７３，５７３：中央突起
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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