(57)【要約】【課題】本発明は、太陽光発電システムの設計自由度、システムの設置における作業効率、発電効率を高めることが可能な、太陽光発電用端子ボックス、及びこれを備える太陽電池を提供することを目的とする。【解決手段】比重が１．５ｇ／ｃｍ３以下であり、ビカット軟化点が１５５℃以上である樹脂組成物からなり、内部にバイパスダイオードとインバータとを有することを特徴とする、太陽光発電用端子ボックス、及びこれを備える太陽電池。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
比重が１．５ｇ／ｃｍ３以下であり、ビカット軟化点が１５５℃以上である樹脂組成物からなり、内部にバイパスダイオードとインバータとを有することを特徴とする、太陽光発電用端子ボックス。
【請求項２】
前記樹脂組成物は、温度８５℃、湿度８５％環境下３０００時間暴露の前後での引張強度の保持率が８０％以上である、請求項１に記載の太陽光発電用高機能端子ボックス。
【請求項３】
容積が３００ｃｍ３以上である、請求項１に記載の太陽光発電用高機能端子ボックス。
【請求項４】
内部に、前記バイパスダイオードの回路が占める領域と、前記インバータの回路が占める領域とを区画する、厚み１ｍｍ以上のリブが設けられている、請求項１に記載の太陽光発電用高機能端子ボックス。
【請求項５】
容器と蓋とを備え、
前記蓋の外表面の凹凸差が３ｍｍ以下である、請求項１に記載の太陽光発電用高機能端子ボックス。
【請求項６】
請求項１に記載の太陽光発電用高機能端子ボックスと、太陽光発電パネルとが、接着剤を介して直接貼り付けられている、太陽電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽光発電用端子ボックス、太陽電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、太陽光発電システムは、発電パネルどうしを直列に接続して構成されている。
各発電パネルで発電された直流電流は、集電箱に集められた後、インバータ機能を有するパワーコンディショナーを介して、交流に変換される。
太陽光発電システムでは、パネルの直列接続という構成上の理由から、日陰に位置している、パネル表面が汚れている等の要因により発電効率が悪いパネルが生じると、システム全体の発電効率が低下することがある。そのため、パネル一枚一枚には、通常、発電効率の低下したパネルをバイパスする機能を有するバイパスダイオードが納められた端子ボックスが装着される。
【０００３】
ここで、パワーコンディショナーは、主に、入力電圧が決まっており、住宅の屋根等設置面積が小さい場合、効率的なシステムで運用することが難しい。この問題を解決するために、パネル１枚ごとに設置することが可能な、マイクロインバータが近年用いられている。
【０００４】
マイクロインバータの外装体としては、インバータの発熱に耐え得るよう、放熱性に優れる金属ケースが用いられている。しかしながら、太陽光発電パネルは、パネル温度が高くなると発電効率が落ちるため、外表面も高温になる金属ケースの場合、パネルの裏側に直接貼り付けることは好ましくない。
【０００５】
かかる事情を受けて、マイクロインバータをパネルとの間に間隙を設けながら設置する手法がある（特許文献１参照）。また、マイクロインバータをパネルのセルとセルとの間に設置する手法も提案されている（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３３５７８０８号公報
【特許文献２】特開２００４−２４１７５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１の手法では、マイクロインバータの設置の自由度が制限され、作業効率が極端に悪くなるという問題があり、また、上記特許文献２の手法では、そもそも、パネルが設置できる空間にインバータを設置することで、パネル設置可能面積に対するパネル設置面積の割合が小さくなるため、全体的に発電効率が落ちるおそれがあった。
【０００８】
そこで、本発明は、太陽光発電システムの設計自由度、システムの設置における作業効率、発電効率を高めることが可能な、太陽光発電用端子ボックス、及びこれを備える太陽電池を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
発明者らは、上記課題を有利に解決するため、バイパスダイオードの納められた箱とマイクロインバータの納められた箱との一体化に思い至った。
【００１０】
検討したところ、従来の接続箱に用いられる樹脂製素材の場合、インバータの発熱に耐えるのが困難であり、また、マイクロインバータに用いられる金属ケースの場合、前述の通り、設置場所が限定され、作業効率が悪く、また、接続箱に必要な絶縁性を保つのが困難であり、大型化に対応すると重量も重くなることがわかった。
【００１１】
また、そもそも、バイパスダイオードやマイクロインバータを納める端子ボックスは、屋外に設置されるため、低温時にも割れない、海風に曝されも錆びない等といった特性も付与することが有益であると考えられた。
【００１２】
発明者らはなした本発明の要旨は以下の通りである。
【００１３】
本発明の太陽光発電用端子ボックスは、比重が１．５ｇ／ｃｍ３以下であり、ビカット軟化点が１５５℃以上である樹脂組成物からなり、内部にバイパスダイオードとインバータとを有することを特徴とする。
【００１４】
ここで、本発明の太陽光発電用端子ボックスでは、前記樹脂組成物は、温度８５℃、湿度８５％環境下３０００時間暴露の前後での引張強度の保持率が８０％以上であることが好ましい。
また、本発明の太陽光発電用端子ボックスでは、容積が３００ｃｍ３以上であることが好ましい。
更に、本発明の太陽光発電用端子ボックスでは、内部に、前記バイパスダイオードの回路が占める領域と、前記インバータの回路が占める領域とを区画する、厚み１ｍｍ以上のリブが設けられていることが好ましい。
更に、本発明の太陽光発電用端子ボックスでは、容器と蓋とを備え、前記蓋の外表面の凹凸差が３ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１５】
本発明の太陽電池は、上記の太陽光発電用高機能端子ボックスと、太陽光発電パネルとが、接着剤を介して直接貼り付けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、太陽光発電システムの設計自由度、システムの設置における作業効率、発電効率を高めることが可能な、太陽光発電用端子ボックス、及びこれを備える太陽電池を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】（ａ）は、本実施形態の太陽光発電用端子ボックスの一例を示す斜視図である。（ｂ）は、本実施形態の太陽電池の一例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」ともいう。）について図面を参照して詳細に説明する。以下の実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
【００１９】
（太陽光発電用端子ボックス）
図１（ａ）に、本実施形態の太陽光発電用端子ボックスの一例を斜視図で示す。
本実施形態の太陽光発電用端子ボックス１は、樹脂組成物からなり、内部にバイパスダイオード２とインバータ３とを有するものである。
ここで、樹脂組成物は、比重が１．５ｇ／ｃｍ３以下であり、ビカット軟化点が１５５℃以上である。
【００２０】
本実施形態の太陽光発電用端子ボックス１によれば、バイパスダイオード２とインバータ（特に、マイクロインバータ）３とを１つのボックスに納めることによって、太陽電池パネル６やジャンクションボックス１の配置等の点で、太陽光発電システムの設計自由度を高めることができ、また、バイパスダイオード２やインバータ３の太陽電池パネル近傍への配置等の点で、太陽光発電システムの設置における作業効率を高めることもできる。
【００２１】
また、本実施形態の太陽光発電用端子ボックス１では、システム内においてバイパスダイオード２やインバータ３等の部材がコンパクトにまとめられることとなるため、太陽光パネルを設置することができる空間を最大限利用することが可能となり、太陽光発電システムにおける発電効率を高めることができる。
【００２２】
従来、マイクロインバータ３を納めるケースとして、稼働時の発熱に耐えることができ、放熱を効率的に行うことができる、金属のケースが用いられており、マイクロインバータ３を樹脂のケースに納めた場合の実用性についての知見は何ら報告されていない。この点、マイクロインバータ３の外装体等についての規格は現在のところ定められてもいない。
【００２３】
本実施形態の太陽光発電用端子ボックス１に含まれるバイパスダイオード２は、特に限定されることなく、目的や用途に応じて、適宜定められてよい。
本実施形態の太陽光発電用端子ボックス１に含まれるインバータ３は、特に限定されることなく、目的や用途に応じて、適宜定められてよいが、コンパクト化の観点から、マイクロインバータ３が好ましい。
【００２４】
本実施形態の太陽光発電用端子ボックス１は、より具体的には、図１（ａ）に示すように、容器１Ｂと蓋１Ｌとを備えている。
【００２５】
本実施形態の太陽光発電用端子ボックスの形状は、特に限定されることなく、目的や用途に応じて、適宜定められてよく、図１（ａ）に示すように、外観形状と内部空間の形状とを合わせてもよい。
端子ボックス１の内部空間の形状は、特に限定されないが、バイパスダイオード２やインバータ３の配置を容易にする観点から、矩形の底面を備える柱体であることが好ましく、図１（ａ）に示すように、直方体であることがより好ましい。
容器１Ｂ及び蓋１Ｌの外観形状は、特に限定されることなく、図１（ａ）に示すように、容器１Ｂの外観形状は、枡形としてよく、また、蓋１Ｌの外観形状は、容器１Ｂと嵌合できる限り特に限定されないが、平板状としてよい。
【００２６】
端子ボックス１の寸法としては、特に限定されないが、例えば、外観形状が直方体の場合、縦１５０〜２００ｍｍ×横１００〜２００ｍｍ×高さ２０〜４０ｍｍとしてよい。
【００２７】
本実施形態では、端子ボックス１を太陽光発電パネル６に貼り付けて太陽電池を構成すること（後述）を考慮して、蓋１Ｌの外表面の凹凸差が、より小さいことが好ましく、具体的には、３ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることがより好ましい。
なお、蓋の外表面とは、蓋と容器とを嵌め合わせた状態において、ボックス外方に向く面をいう。またなお、蓋１Ｌの外表面の凹凸差とは、蓋１Ｌの厚さ方向（蓋１Ｌを容器１Ｂに嵌め合わせる方向）についての両最外端間の距離をいう。
【００２８】
また、本実施形態では、端子ボックス１の内部に、バイパスダイオード２の回路が占める領域と、インバータ３の回路が占める領域とを区画する、リブ４が設けられている。リブ４により、バイパスダイオード２の回路とインバータ３の回路とは、それぞれ独立して存在させることができる。
リブ４の高さとしては、特に限定されないが、容器１Ｂの高さの２０〜８０％としてよい。
リブ４の厚みとしては、断熱性及び易成形性の観点から、１ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１．５〜２．５ｍｍである。
【００２９】
端子ボックス１の容器１Ｂ及び蓋１Ｌの肉厚としては、全箇所に亘って同じであってもよく、箇所によって異なっていてもよく、平均して１．５〜３．０ｍｍとしてよく、耐熱性の観点から、２．０〜３．０ｍｍであることが好ましい。
【００３０】
本実施形態の太陽光発電用端子ボックス１の容積は、ボックスの内部空間を所定程度以上確保して、ボックス内部における蓄熱を抑制する観点から、３００ｃｍ３以上であることが好ましく、３２０ｃｍ３以上であることがより好ましい。
【００３１】
以下、本実施形態で用いられる樹脂組成物の詳細について記載する。
【００３２】
本実施形態で用いられる樹脂組成物の比重としては、パネルに接着剤を用いて接着しやすくする観点から、１．５ｇ／ｃｍ３以下であり、１．２ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましい。
【００３３】
本実施形態の樹脂組成物のビカット軟化点としては、電子回路からの発熱に耐え得るように、１５５℃以上であり、１６０℃以上であることが好ましく、また、１８０℃以下であることが好ましく、１７０℃以下であることがより好ましい。
【００３４】
本実施形態で用いられる樹脂組成物は、樹脂成分とその他の成分とを含んでよく、ここで、樹脂成分は、耐熱性等の観点から、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含むことが好ましい。
【００３５】
より具体的には、本実施形態の樹脂組成物は、（Ａ）ポリフェニレンエーテルと、（Ｂ）スチレン系樹脂と、（Ｃ）水添ブロック共重合体とを含み、必要に応じて、（Ｄ）リン酸エステル系化合物、（Ｅ）ポリオレフィン、（Ｆ）その他の添加剤を含むことが好ましい。
【００３６】
−（Ａ）ポリフェニレンエーテル−
（Ａ）ポリフェニレンエーテルとは、下記式（Ｉ）及び／又は下記式（ＩＩ）で表される繰り返し単位を含む単独重合体又は共重合体である。
【化１】
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（式（Ｉ）及び式（ＩＩ）中、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４，Ｒ５及びＲ６は、各々独立に、水素原子、炭素数１〜４のアルキル基、炭素数６〜９のアリール基、又はハロゲン原子を表す。ただし、Ｒ５及びＲ６は、同時に水素ではない。）
【００３７】
ポリフェニレンエーテルの単独重合体としては、例えば、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２，６−ジエチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−エチル−６−ｎ−プロピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２，６−ジ−ｎ−プロピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−エチル−６−イソプロピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−クロロエチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−ヒドロキシエチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−クロロエチル−１，４−フェニレン）エーテル等が挙げられる。
【００３８】
ポリフェニレンエーテルの共重合体としては、例えば、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体、２，６−ジメチルフェノールとｏ−クレゾールとの共重合体、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノール及びｏ−クレゾールとの共重合体等が挙げられる。
【００３９】
これらのポリフェニレンエーテルの中では、入手容易性及び経済性の観点から、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテルが好ましく、特開昭６３−３０１２２２号公報等に記載されている、２−（ジアルキルアミノメチル）−６−メチルフェニレンエーテルユニットや２−（Ｎ−アルキル−Ｎ−フェニルアミノメチル）−６−メチルフェニレンエーテルユニット等を部分構造として含んでいるポリフェニレンエーテルも好ましく用いられる。
【００４０】
ポリフェニレンエーテル（Ａ）は、その一部又は全部が不飽和カルボン酸又はその誘導体で変性された変性ポリフェニレンエーテルであってもよい。変性ポリフェニレンエーテルは、例えば、ラジカル開始剤の存在下又は非存在下で、ポリフェニレンエーテルと、不飽和カルボン酸やその誘導体と、を溶融混練して反応させることによって製造できる。あるいは、ラジカル開始剤存在下又は非存在下で、ポリフェニレンエーテルと、不飽和カルボン酸やその誘導体と、を有機溶剤に溶かし、溶液下で反応させることによっても製造できる。
【００４１】
不飽和カルボン酸又はその誘導体としては、特に限定されず、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、ハロゲン化マレイン酸、シス−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸、エンド−シス−ビスクロ（２，２，１）−５−ヘプテン−２，３−ジカルボン酸等や、これらのジカルボン酸の無水物、エステル及びアミド等が挙げられる。飽和カルボン酸としては、変性ポリフェニレンエーテルを製造する際の反応温度で自身が熱分解し、本実施の形態で用いうる誘導体となり得る化合物も用いることができる。具体的には、リンゴ酸、クエン酸等が挙げられる。これらは１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４２】
樹脂組成物中の（Ａ）ポリフェニレンエーテルの含有量は、特に限定されないが、上記（Ａ）〜（Ｄ）の合計１００質量％に対して、６５〜９８質量％の範囲であることが好ましく、７０〜９７がより好ましく、７０〜９５質量％がさらに好ましく、７５〜９３質量％がよりさらに好ましく、８０〜９０質量％が特に好ましい。
上記（Ａ）〜（Ｄ）の合計１００質量％におけるポリフェニレンエーテルの含有量が６５質量％以上であれば、耐熱温度が低くなり過ぎず、長期耐熱性を優れたものにできる。また、上記（Ａ）〜（Ｄ）の合計１００質量％におけるポリフェニレンエーテルの含有量が９８質量％以下であれば、押出し時の溶融粘度が高くなり過ぎず、生産性をより安定させることができる。
【００４３】
−（Ｂ）スチレン系樹脂−
（Ｂ）スチレン系樹脂とは、スチレン系化合物、又はスチレン系化合物と前記スチレン系化合物に共重合可能な化合物とを、ゴム質重合体存在下又は非存在下で、重合して得られる重合体をいう。スチレン系化合物としては、特に限定されず、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロロスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、エチルスチレン等が挙げられる。これらの中でも、ポリフェニレンエーテルとの相溶性の観点から、スチレンが好ましい。
【００４４】
スチレン系化合物と共重合可能な化合物としては、特に限定されず、例えば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル化合物類；無水マレイン酸等の酸無水物等が挙げられる。これらは、スチレン系化合物とともに使用される。共重合可能な化合物の使用量は、特に限定されないが、スチレン系化合物との合計量に対して２０質量％以下が好ましく、さらに好ましくは１５質量％以下である。
【００４５】
ゴム質重合体としては、特に限定されず、例えば、共役ジエン系ゴム、共役ジエンと芳香族ビニル化合物との共重合体、エチレン−プロピレン共重合体ゴム等が挙げられる。
【００４６】
スチレン系樹脂の具体例としては、ポリスチレン、ゴム補強ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）、ゴム補強スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＢＳ樹脂）、その他のスチレン系共重合体等が挙げられる。
【００４７】
樹脂組成物中のスチレン系樹脂（Ｂ）の含有量は、特に限定されないが、前記（Ａ）〜（Ｄ）の合計１００質量％に対して、１〜２５質量％の範囲であることが好ましく、１〜１５質量％がより好ましく、１〜１０質量％がさらに好ましい。特に長期耐熱性が要求される条件下で接続構造体が用いられる場合、前記（Ａ）〜（Ｄ）の合計１００質量％におけるポリスチレンの含有量が１〜２５質量％の範囲であることが好ましく、３〜１０質量％の範囲であることがさらに好ましい。
【００４８】
−（Ｃ）水添ブロック共重合体−
（Ｃ）水添ブロック共重合体とは、スチレンとジエン化合物とを少なくとも共重合させて得られるブロック共重合体の水添ブロック共重合体である。水添ブロック共重合体には、その性能に影響を与えない範囲で、その他のモノマーが共重合されていてもよい。ジエン化合物由来の不飽和結合の水添率は６０％以上が好ましく、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９５％以上である。
なお、水添率は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）によって測定できる。
【００４９】
水添ブロック共重合体において、スチレンブロック鎖を「Ｓ」、ジエン化合物ブロック鎖を「Ｂ」と表した場合、水添ブロック共重合体の構造としては、例えば、Ｓ−Ｂ−Ｓ、Ｓ−Ｂ−Ｓ−Ｂ、（ＳＢ−）４−Ｓｉ、Ｓ−Ｂ−Ｓ−Ｂ−Ｓ等が挙げられる。また、ジエン化合物重合体ブロックのミクロ構造（例えば、１，２−ビニル結合や１，４−ビニル結合等）は、特に限定されず、任意に選ぶことができる。通常、１，２−ビニル結合は、ジエン化合物重合体の結合全体に対し２〜６０％、好ましくは８〜４０％の範囲である。
なお、１，２−ビニル結合は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）によって測定できる。
【００５０】
（Ｃ）水添ブロック共重合体のスチレン重合体ブロックが、全共重合体に占める割合は、特に限定されないが、耐衝撃性の観点から、２５〜８０質量％が好ましく、３０〜５０質量％がより好ましい。
【００５１】
（Ｃ）水添ブロック共重合体は、少なくとも１個のスチレンブロック鎖が数平均分子量１５，０００以上であることが好ましく、２０，０００〜５０，０００であることがより好ましい。さらに好ましくは、全てのスチレンブロック鎖の数平均分子量が１５，０００以上である。（Ｃ）水添ブロック共重合体の数平均分子量は、特に限定されないが、好ましくは８０，０００以上、より好ましくは１５０，０００〜４００，０００である。ここで、数平均分子量は、移動相としてテトラヒドロフランを用いたゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定し、分子量既知のポリスチレンで検量し換算することで求めることができる。（Ｃ）水添ブロック共重合体は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５２】
樹脂組成物中の（Ｃ）水添ブロック共重合体の含有量は、特に限定されないが、上記（Ａ）〜（Ｄ）の合計１００質量％に対して、１〜２０質量％の範囲であることが好ましく、３〜１０質量％がより好ましく、３〜８質量％がさらに好ましい。水添ブロック共重合体の含有量が１質量％以上とすることで、十分な衝撃強度を得ることができる。また、２０質量％以下とすることで、優れた耐衝撃性とできるだけでなく、耐熱エージング後の耐衝撃性保持率の低下を防止できる。
【００５３】
−（Ｄ）リン酸エステル系化合物−
樹脂組成物に（Ｄ）リン酸エステル系化合物を含めることで、難燃性を向上させることができる。
本実施形態おいて必要に応じて用いられる（Ｄ）リン酸エステル系化合物としては、特に限定されず、（Ａ）ポリフェニレンエーテルの難燃剤として通常用いられる有機リン酸エステルを用いることができる。
それらの中でも、下記式（ＩＩＩ）又は下記式（ＩＶ）で表される縮合リン酸エステルが好ましい。
【化２】
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（式（ＩＩＩ）及び式（ＩＶ）中、Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３及びＱ４は、各々独立して、炭素数１〜６のアルキル基を表し、Ｒ７及びＲ８は、各々独立して、水素原子又はメチル基を表す。ｎは１以上の整数を表し、ｎ１及びｎ２は、各々独立して、０〜２の整数を表し、ｍ１，ｍ２，ｍ３及びｍ４は、各々独立して、０〜３の整数を表す。）
【００５４】
縮合リン酸エステルは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５５】
式（ＩＩＩ）及び式（ＩＶ）で表される縮合リン酸エステルにおいて、それぞれ、ｎは１以上の整数であり、好ましくは１〜３の整数である。
【００５６】
これらの中で、式（ＩＩＩ）において、ｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４，ｎ１及びｎ２が全て０であって、Ｒ７及びＲ８がメチル基である縮合リン酸エステル；及び、式（ＩＩＩ）において、Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３，Ｑ４，Ｒ７及びＲ８が全てメチル基であり、ｎ１及びｎ２が０であり、ｍ１，ｍ２，ｍ３及びｍ４が、各々独立して、１〜３の整数である縮合リン酸エステル；が好ましく、ｎが１〜３である縮合リン酸エステルが好ましい。これらの中でも、特に、ｎが１であるリン酸エステルを（Ｄ）成分中に５０質量％以上含むものが、より好ましい。
これらの難燃剤は、市販品を用いることもでき、例えば、大八化学社製の商品名「ＣＲ−７４１」、「ＣＲ７３３Ｓ」、「ＰＸ−２００」等が挙げられる。リン酸エステル系化合物として、具体的には、ビスフェノールＡビスジフェニルフォスフェート、レゾルシンビスジキリルフォスフェートが、特に好ましい。
【００５７】
樹脂組成物中の（Ｄ）リン酸エステルの含有量は、特に限定されず、接続構造体に所望する難燃性レベルにより異なるが、上記（Ａ）〜（Ｄ）の合計１００質量％に対して、３〜２０質量％の範囲であることが好ましく、５〜１５質量％がより好ましく、５〜２０質量％がさらに好ましい。リン酸エステルの含有量が３質量％以上であれば、十分な燃焼性を得ることができる。また、２０質量％以下であれば、難燃性だけでなく、十分な耐熱性も得ることができ、優れた物性バランスを得ることができる。
【００５８】
−（Ｅ）ポリオレフィン−
樹脂組成物にポリオレフィンを含めることで、耐熱性をさらに向上させることができる。
本実施形態おいて必要に応じて用いられる（Ｅ）ポリオレフィンとしては、特に限定されず、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−オクテン共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。
これらの中でも、耐熱性の観点から、低密度ポリエチレン及びエチレン−プロピレン共重合体が好ましい。
ここで、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−オクテン共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体は、一般に、非晶性又は低結晶性の共重合体である。
これらの共重合体には、その性能に影響を与えない範囲で、その他のモノマーが共重合されていてもよい。エチレンと、プロピレン、ブテン又はオクテンと、の成分比率は、特に限定されないが、通常、共重合体中におけるプロピレン、ブテン又はオクテンの成分比率は、それぞれ５〜５０モル％の範囲である。これらのポリオレフィンは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５９】
（Ｅ）ポリオレフィンについて、ＡＳＴＭ  Ｄ−１２３８に準拠して、シリンダー温度２３０℃で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）は、特に限定されないが、０．１〜５０ｇ／１０分であることが好ましく、０．２〜２０ｇ／１０分であることがより好ましい。（Ｅ）ポリオレフィンのＭＦＲを上記数値範囲とすることにより、（Ｃ）成分との相溶性を向上させることができる。
【００６０】
樹脂組成物中の（Ｅ）ポリオレフィンの含有量は、特に限定されないが、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分への分散性の観点から、上記（Ａ）〜（Ｄ）の合計１００質量％に対して、０．５〜５質量％の範囲であることが好ましく、０．１〜３質量％であることがより好ましく、０．５〜２質量％であることがさらに好ましい。
【００６１】
−（Ｆ）その他の添加剤−
樹脂組成物の流動性や耐熱性等の特性をさらに付与するため、樹脂組成物には（Ｆ）その他の添加剤を加えてよい。
（Ｆ）その他の添加剤としては、特に限定されないが、補強剤（ガラス繊維、ガラスフレーク、カオリンクレー、タルク等の無機充填剤、その他の繊維状補強剤等）、可塑剤、酸化防止剤、各種安定剤、帯電防止剤、離型剤、染顔料、その他の樹脂、（Ｄ）成分以外の難燃剤及び難燃助剤（結晶水を含有する水酸化マグネシウムや水酸化アルミニウム等の水酸化物；ホウ酸亜鉛化合物；スズ酸亜鉛化合物；シリカ、カオリンクレー、タルク等の無機ケイ素化合物等）等が挙げられる。
【００６２】
樹脂組成物は、温度８５℃、湿度８５％環境下３０００時間暴露の前後での引張強度の保持率が、８０％以上であることがさらに好ましく、８５％以上であることが更に好ましい。
なお、上記引張強度の保持率は、後述の実施例の記載の方法により測定することができる。
【００６３】
樹脂組成物の製造方法は、特に限定されず、それぞれに適した既知の製造方法を用いればよいが、ポリフェニレンエーテル粉体を使用する場合には、２軸押出機のバレル全長を１００％としたときにバレルの上流側から４５〜７５％の長さを未溶融混合ゾーンとすることが好ましい。ここで、未溶融混合ゾーンとは、ポリフェニレンエーテル粉体の溶融を抑制し、ポリフェニレンエーテル粉体が完全に溶融していない状態で、他の原材料と混合させながら、バレルの下流側へ搬送するゾーンをいう。バレル全長に対する未溶融混合ゾーン長の比率は、特に限定されないが、５０〜７０％であることが好ましく、６０〜７０％がより好ましい。
【００６４】
樹脂組成物の物性保持と生産安定性等の観点から、前記バレル全長に対する未溶融混合ゾーン長の比率は、４５％以上とすることが好ましい。樹脂組成物を十分に溶融混練りする観点や、真空脱気ゾーンや第２供給口からの添加ゾーンを確保する観点から、前記バレル全長に対する未溶融混練ゾーン長の比率は、７５％以下とすることが好ましい。
【００６５】
未溶融混合ゾーンの押出スクリューには、一条の正ネジスクリューエレメント、二条の正ネジスクリューエレメント等の送りスクリューエレメントを用いて、シェアが掛かりにくく、粉体成分の搬送効率がよいスクリュー構成とすることが好ましい。特に、粉体成分の搬送効率向上の観点から、スクリュー直径（Ｄ）に対するスクリューエレメントの長さ（Ｌ）の比率（Ｌ／Ｄ）が１．０〜３．０である、一条の正ネジスクリューエレメント、又は二条の正ネジスクリューエレメントを用いることが好ましい。
【００６６】
未溶融混合ゾーンの後には、ポリフェニレンエーテル粉体と他の原材料を十分に混練するための溶融混練ゾーンを設ける。バレル全長に対する溶融混練ゾーン長の比率は、特に限定されないが、５〜３０％であることが好ましく、８〜２０％がより好ましい。ここで、溶融混練ゾーンとは、樹脂を混練りするスクリューエレメントとして、ニーディングディスクＲ（３〜７枚のディスクを捻れ角度１５〜７５度で組み合わせた、Ｌ／Ｄが０．５〜２．０である正ネジスクリューエレメント）、ニーディングディスクＮ（３〜７枚のディスクを捻れ角度９０度で組み合わせた、Ｌ／Ｄが０．５〜２．０であるニュートラルスクリューエレメント）、ニーディングディスクＬ（３〜７枚のディスクを捻れ角度１５〜７５度で組み合わせた、Ｌ／Ｄが０．５〜１．０である逆ネジスクリューエレメント）、逆ネジスクリュー（Ｌ／Ｄが０．５〜１．０である二条の逆ネジスクリューエレメント）、ＳＭＥスクリュー（正ネジスクリューに切り欠きをつけて混練性を良くした、Ｌ／Ｄが０．５〜１．５であるスクリューエレメント）、ＺＭＥスクリュー（逆ネジスクリューに切り欠きをつけて混練性を向上させた、Ｌ／Ｄが０．５〜１．５であるスクリューエレメント）等のスクリューエレメントを、スクリュー構成中に適宜組み入れて混練りを行うゾーンをいう。溶融混練ゾーンは、必要に応じて、２箇所以上に分割して設けることもできる。溶融混練ゾーンを２箇所以上設ける場合でも、全バレル長に対する溶融混練ゾーンの合計長の比率は、５〜３０％であることが好ましい。未溶融混合ゾーンと溶融混練ゾーン以外の残りのスクリューエレメントには、Ｌ／Ｄが０．５〜３．０である二条の正ネジスクリューエレメント等の送りスクリューエレメントを用いることが好ましい。
【００６７】
溶融混練ゾーンの後には、溶融した樹脂から揮発成分や分解物を除去するための真空脱気ゾーンを設けることが好ましい。真空脱気ゾーンのスクリューは、二条の正ネジスクリュー等の送りスクリューエレメントを用いて、シェアが掛かりにくいスクリュー構成とすることが好ましい。真空脱気ゾーンは、減圧ベント口を設け、−６００ｍｍＨｇ以下に減圧することが好ましい。減圧ベント口は、真空脱気ゾーン中に２ヶ所以上設置してもよい。更に必要に応じて第２供給口を設け、難燃剤、耐衝撃改良剤、添加剤及び無機充填剤等を添加することもできる。第２供給口のスクリューには、二条の正ネジスクリュー等の送りスクリューエレメントを用いることが好ましい。
【００６８】
未溶融混合ゾーンのバレル温度は、特に限定されないが、２８０℃以下に設定することが好ましい。原料の第１供給口のバレルは水冷として、そのバレル長さの内、最初の３０％を２００℃以下のバレル温度にすることがより好ましい。溶融混練ゾーンから押出機出口までのバレル温度は、２４０〜３３０℃に設定することが好ましく、より好ましくは２５０〜３００℃であり、更に好ましくは２６０〜２９０℃である。バレル温度を３３０℃以下に設定することにより、樹脂の劣化を防止できる。バレル温度を２４０℃以上未満に設定することにより、ポリフェニレンエーテル紛体を適度に溶融させることができ、機械物性の低下を防止でき、押出し時のトルクが高くなりすぎず、押出機がトルクオーバーによって停止すること等を防止できる。
【００６９】
押出機のスクリュー回転数は、特に限定されないが、１５０〜６００ｒｐｍであることが好ましく、２００〜５００ｒｐｍであることがより好ましく、３００〜４５０ｒｐｍであることがさらに好ましい。スクリュー回転数を１５０ｒｐｍ以上とすることで、ポリフェニレンエーテル粉体と他の原材料を十分に混練することができる。スクリュー回転数を６００ｒｐｍ以下とすることで，樹脂温度の極度の上昇を抑え、押出機の性能低下を防止できる。
【００７０】
樹脂組成物の製造方法において、ダイの出口から押出される樹脂組成物の温度は、特に限定されないが、３８０℃未満に制御することが好ましい。樹脂温度を３８０℃以下とすることで、樹脂の劣化や分解を防止でき、機械物性や、熱暴露後の耐衝撃性等が低下することを防止できる。樹脂組成物の温度は、３２０〜３７０℃であることがより好ましく、３３０〜３６０℃であることがさらに好ましい。
【００７１】
樹脂温度を３８０℃以下に抑えるためには、樹脂組成物の量比や種類に応じて、未溶融混合ゾーンや溶融ゾーンの長さ、スクリュー構成、バレル設定温度、スクリュー回転数等を適宜に調整すればよい。
【００７２】
樹脂組成物の製造方法において、（Ｄ）リン酸エステル系化合物を供給する方法は、特に限定されず、公知の方法を用いてもよい。
【００７３】
リン酸エステル系化合物が液体である場合、（Ａ）ポリフェニレンエーテルの粉体、（Ｂ）スチレン系樹脂、（Ｃ）水添ブロック共重合体を押出機の上流側にある第１原料供給口から供給した後、第１原料供給口より下流側の第２原料供給口からサイドフィードすることが好ましい。より好ましくは、（Ａ）ポリフェニレンエーテルの粉体を溶融させない未溶融混合ゾーンに第２原料供給口を設け、ここからサイドフィードする方法である。（Ｄ）リン酸エステル系化合物を未溶融混合ゾーンから供給する場合、ポリフェニレンエーテルを溶融させない範囲内でニーディングディスクＲ（３〜７枚のディスクを捻れ角度１５〜７５度で組み合わせた、Ｌ／Ｄが１．０〜１．５である正ネジスクリューエレメント）を使用して、（Ａ）ポリフェニレンエーテルの粉体と液体の（Ｄ）リン酸エステル系化合物とを混合することが好ましい。
【００７４】
液体の（Ｄ）リン酸エステル系化合物をサイドフィードする方法は、特に限定されず、例えば、ギアポンプ、プランジャーポンプ等を使って、押出機のサイドに注入ノズルからフィードすることができる。
【００７５】
（Ｄ）リン酸エステル系化合物が固体である場合は、押出機の上流側にある第１供給口から、他の成分と一緒に供給してもよいし、第１供給口より下流側に設けた供給口からサイドフィードしてもよい。
【００７６】
（太陽光発電用高機能端子ボックスの製造方法）
太陽光発電用高機能端子ボックスの製造方法としては、特に限定されず、射出成形、厚板からの切削による成形等が挙げられ、量産性の観点から、射出成形が好ましい。
特に、ジャンクションボックスを製造する場合、射出成形において溶融樹脂が複数方向から合流する際に発生するウェルドラインが少なく、爪部や薄肉部といった流動末端や流動しづらい部分にも十分に圧力がかかった状態で充填できるような樹脂充填ゲート位置を選定することが、耐衝撃性・寸法精度の観点から、好ましい。また、コネクタその他の部品との勘合・接合を確実なものにするために、端子ボックスの表面平滑性や寸法精度を損なうヒケやソリが生じにくい形状にすることが、防水性や太陽光発電パネルへの取り付けの観点から、好ましい。
【００７７】
（太陽電池）
図１（ｂ）に、本実施形態の太陽電池の一例を斜視図で示す。
本実施形態の太陽電池１０は、太陽光発電用高機能端子ボックス１と、太陽光発電パネル６とが、接着剤５を介して直接貼り付けられているものである。
【００７８】
本実施形態では、発電効率の観点から、太陽光発電用高機能端子ボックス１は、太陽光発電パネル６の裏面（日陰側の面）に貼り付けられることが好ましい。
また、太陽光発電用高機能端子ボックス１が貼り付けられる太陽光発電パネル６における位置は、特に限定されることなく、目的や用途に応じて適宜定められてよい。
【００７９】
また、太陽光発電用高機能端子ボックス１と太陽光発電パネル６との間に形成される接着剤５からなる層の厚さは、０．１〜１．０ｍｍとしてよく、接着材のコストの観点から、０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。
【００８０】
接着剤５としては、特に限定されることなく、目的や用途に応じて適宜選択されてよく、樹脂に劣化等の影響を与えにくい性質を備えるシリコン系接着剤が好ましい。
【００８１】
太陽電池の製造方法は、当業者に周知の方法としてよく、パネルへの端子ボックスの貼り付けも適宜行うことができる。
【実施例】
【００８２】
以下、本発明を実施例及び比較例に基づいて説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００８３】
後述の実施例で用いた原料は下記の通りである。
−（Ａ）ポリフェニレンエーテル（表１中、「ＰＰＥ」）−
ポリ−２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル。３０℃、クロロホルム溶液で測定した還元粘度：０．４８ｄＬ／ｇ。
−（Ｂ）スチレン系樹脂（表１中、「ＰＳ」）−
ゴム補強ポリスチレン（ハイインパクトポリスチレン、ＨＩＰＳ）：ＰＳジャパン社製、商品名「Ｈ９４０５」
−（Ｃ）水添ブロック共重合体−
数平均分子量４１，０００のスチレンブロック鎖を２個有し、１，２−ビニル構造が３３％のＳ−Ｂ−Ｓ−Ｂ構造、スチレン重合体ブロック３３質量％、ブタジエンユニットの水素添加率９９％、数平均分子量約２５０，０００の水添スチレンブロック共重合体。
−（Ｄ）リン酸エステル系化合物−
縮合リン酸エステル：大八化学社製、商品名「ＣＲ−７４１」
【００８４】
後述の比較例で用いた原料は下記の通りである。
・ポリカーボネート系樹脂（表１中、「ＰＣ」）（ＳＡＢＩＣ社製、商品名「レキサン（登録商標）  ＥＸＬ９３３０」）
・アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂（表１中、「ＡＢＳ」）（旭化成ケミカルズ社製、商品名「スタイラック（登録商標）  ＶＡ５８」）
・耐衝撃性ポリスチレン系樹脂（表１中、「ＨＩＰＳ」）（ＰＳジャパン社製、商品名「ＰＳＪ−ポリスチレン  Ｈ８６７２」）
・ガラス繊維強化ポリアミド系樹脂（表１中、「ＰＡ／ＧＦ」）（デュポン社製、商品名「ザイテル（登録商標）  ＦＲ５０」）
・ガラス繊維強化ポリブチレンテレフタレート系樹脂（表１中、「ＰＢＴ／ＧＦ」）（ＳＡＢＩＣ社製、商品名「ヴァロックス（登録商標）  ４５２１」）
・金属（金属種：ステンレス  ＳＵＳ３０４）
【００８５】
後述の実施例及び比較例で得られた樹脂組成物の物性の測定方法は下記の通りである。
【００８６】
（ａ）比重
得られた樹脂組成物の比重（ｇ／ｃｍ３）を、射出成形されたダンベル片から試験片を切り出し、ＩＳＯ１１８３に準拠して測定した。結果を表１に示す。
【００８７】
（ｂ）ビカット軟化点
得られた樹脂組成物のビカット軟化点（℃）を、射出成形されたダンベル片から試験片を切り出し、ＩＳＯ３０６に準拠して、昇温速度：１２０℃／ｈｒ、荷重：１ｋｇの条件にて測定した。結果を表１に示す。
【００８８】
（ｃ）高温高湿環境試験
得られた樹脂組成物から射出成形されたＩＳＯダンベル試験片を温度８５℃、湿度８５％の恒温恒湿槽に３５００時間暴露した後、温度２３℃、湿度５０％の環境下で２４時間静置後引張試験を行った。結果を表１に示す。
○：引張強度保持率が８０％以上
×：引張強度保持率が８０％未満
【００８９】
（ｄ）低温鋼球落下試験
得られた樹脂組成物から作製した厚さ３ｍｍの射出成形試験片について、ＩＳＯ６６０３−２の試験方法に従って、試験を行った。サポートリング直径４０ｍｍ、ストライカー直径２０ｍｍ、重量２．５ｋｇ、高さ９８７ｍｍの条件を用いた。結果を表１に示す。
○：試験片に完全な貫通穴が発生しなかった
×：試験片に完全な貫通穴が発生した
【００９０】
（ｅ）絶縁性試験
得られた樹脂組成物について、ＩＥＣ６００９３試験（室温）、及び、ＵＬ  ７４６ＡにおけるＣＴＩ試験を行った。結果を表１に示す。
ＣＴＩ試験では、ＰＬＣによる分類が行われており、ＰＬＣ０は、６００Ｖ≦トラッキング指数であり、ＰＬＣ１は、４００Ｖ≦トラッキング指数Ｖ＜６００Ｖであり、ＰＬＣ２は、２５０Ｖ≦トラッキング指数Ｖ＜４００Ｖであり、ＰＬＣ３は、１７５Ｖ≦トラッキング指数Ｖ＜２５０Ｖであり、ＰＬＣ４は、１００Ｖ≦トラッキング指数Ｖ＜１７５Ｖであり、ＰＬＣ５は、トラッキング指数Ｖ＜１００Ｖである。ＰＬＣ値小さければトラッキングを起こしにくく好ましい。
○：ＩＥＣ６００９３試験において表面抵抗率が１０１６であり、且つ、ＣＴＩ試験においてＰＬＣ０〜２であった
×：ＩＥＣ６００９３試験において表面抵抗率が１０１６であったが、ＣＴＩ試験においてＰＬＣ３〜５であった
【００９１】
後述の実施例及び比較例で得られた太陽光発電用端子ボックスの物性の測定方法は下記の通りである。
【００９２】
（１）熱変形試験
得られた端子ボックスを１２０℃のオーブンに１時間入れて取り出した後、室温に１時間静置した後、ボックスの外観での変形の有無を目視で観察した。結果を表１に示す。
○：変形なし
×：変形あり
【００９３】
（２）断熱性試験
得られた端子ボックスの室温での熱伝導率を、ＡＳＴＭ  Ｄ５９３０に準拠して、測定した。
○：０．５（Ｗ／（ｍ・Ｋ））超
×：０．５（Ｗ／（ｍ・Ｋ））以上
【００９４】
（３）パネル密着試験
得られた端子ボックスの蓋の外表面に薄く接着剤を塗布し、塗布した部分をガラス板に接着させ、その後、ガラス板側を上にして１日室温に放置した後における、蓋とガラスとの密着状態を評価した。
○：ガラスとの浮き等が無いもの
×：ガラスと試験品に浮き等が見られる
【００９５】
（実施例１）
上記の材料を、スクリュー直径５８ｍｍ、１３バレル減圧ベント付二軸押出機（「ＺＳＫ５８ＭＣ」、独国Ｗｅｒｎｅｒ＆Ｐｆｌｅｉｄｅｒｅｒ社製）を用いて、溶融混練りする際に（Ａ）ポリフェニレンエーテル、（Ｂ）スチレン系樹脂、（Ｃ）水添ブロック共重合体、（Ｅ）ポリオレフィンを、押出機の流れ方向に対して上流側のバレル１にある第１供給口より供給した後に、（Ｄ）リン酸エステル系化合物を、第１供給口より下流側にある第２供給口よりギアポンプを使って押出機のサイドの注入ノズルからフィードして押出した。押出されたストランドを冷却裁断して、樹脂組成物ペレットを得た。
この樹脂組成物ペレットから適宜試験片を作製し各物性について前述の通り評価した。
【００９６】
なお、押出機のスクリュー構成は、全バレル長の６５％を未溶融混合ゾーン、残りのバレル長３５％のうちの１２％を溶融混練ゾーンとした。真空脱気ゾーンをバレル１１に設け−６７０ｍｍＨｇで減・脱気した。リン酸エステル系化合物を供給する第２供給口をバレル１２に設けた。
バレル設定温度を、バレル１：水冷、バレル２：１００℃、バレル３：１５０℃、バレル４，５：２００℃、バレル６：２５０℃、バレル７〜バレル１０：２８０℃、バレル１１〜バレル１３：２７０℃とし、ダイス設定温度：３２０℃、スクリュー回転数：４００ｒｐｍ、吐出量：３００ｋｇ／時の条件で、押出した。
未溶融混合ゾーンには、一条の正ネジスクリュー（Ｌ／Ｄ＝１．０）と二条の正ネジスクリューとを用いた。溶融混練ゾーンには、ニーディングディスクＲ（５枚のディスクを捻れ角度４５度で組み合わせた、Ｌ／Ｄ＝１．０である正ネジスクリューエレメント）と、ニーディングディスクＮ（５枚のディスクを捻れ角度９０度で組み合わせた、Ｌ／Ｄ＝１．０であるネジスクリューエレメント）と、逆ネジスクリューエレメント（Ｌ／Ｄ＝０．５２の二条の逆ネジスクリューエレメント）との組み合わせを用いた。
真空脱気ゾーンとリン酸エステル系化合物の供給口との間に、逆ネジスクリュー（Ｌ／Ｄ＝０．５２の二条の逆ネジスクリューエレメント）を用い、リン酸エステル系化合物を供給した後のゾーンで、ニーディングディスクＲ（Ｌ／Ｄ＝１．０）、ＳＭＥスクリュー（Ｌ／Ｄ＝０．６９）を用いた。
【００９７】
樹脂組成物ペレットを用いて図１（ａ）に示すような構造の太陽光発電用端子ボックスを作製した。
作製した太陽光発電用端子ボックスの構造について、外観形状は、直方体であり、寸法は、縦２００ｍｍ×横１５０ｍｍ×高さ３０ｍｍであり、蓋の外表面の凹凸差は、２ｍｍであり、リブの高さは、容器の高さの５０％であり、リブの厚みは、２．５ｍｍであり、容器及び蓋の肉厚は、２．５ｍｍであり、端子ボックスの容積は、９００ｃｍ３であった。
また、接着剤からなる層の厚さは、０．２ｍｍであり、接着剤としては、信越化学ＫＥ４５を用いた。
この太陽光発電用端子ボックスの各物性について前述の通り評価した。
【００９８】
（実施例２、比較例１〜７）
表１に示す条件とした以外は、実施例１と同様に、樹脂組成物ペレットを得て、太陽光発電用端子ボックスを作製した。
【００９９】
【表１】
2018061333.tif 000005
【産業上の利用可能性】
【０１００】
本発明によれば、太陽光発電システムの設計自由度、システムの設置における作業効率、発電効率を高めることが可能な、太陽光発電用端子ボックス、及びこれを備える太陽電池を提供することができる。
【符号の説明】
【０１０１】
１    太陽光発電用端子ボックス
１Ｂ  容器
１Ｌ  蓋
２    バイパスダイオード
３    インバータ
４    リブ
５    接着剤
６    太陽電池パネル
１０  太陽電池
【図１】
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