(57)【要約】本発明は、深絞り加工可能な特殊鋼ブランクまたは特殊鋼切片から深絞り加工、打抜き加工、カーリング加工および変形加工によって製作した一体の特殊鋼成形体を後処理するための方法に関する。本発明により、完成した成形体を、製作直後に、硬質の粒状体を装着した回転運動させられるドラム内で後処理することが提案されていると、製作過程時に生ぜしめられる材料応力に基づく、製作された一体の特殊鋼成形体における表面変化が回避され、特殊鋼成形体の最適な外観が達成される。【特許請求の範囲】
【請求項１】
深絞り加工可能な特殊鋼ブランクまたは特殊鋼切片から深絞り加工、打抜き加工、カーリング加工および変形加工によって製作した一体の特殊鋼成形体を後処理するための方法において、
完成した成形体（１０）を、製作直後に、硬質の粒状体を装着した回転運動させられるドラム内で後処理することを特徴とする、一体の特殊鋼成形体を後処理するための方法。
【請求項２】
粒状体としてセラミックス粒子を使用する、請求項１記載の方法。
【請求項３】
深絞り加工過程、打抜き加工過程、カーリング加工過程および変形加工過程を、直接連続して続く方法ステップで実施する、請求項１または２記載の方法。
【請求項４】
後処理時間および／またはドラムの回転数を、成形体（１０）の材料厚さおよび／または表面のサイズに関連して選択する、請求項１から３までのいずれか１項記載の方法。
【請求項５】
セラミックス粒子の粒度を、直径に関して、成形体（１０）の、丸み付けられた凸面状のかつ／または凹面状の表面領域の曲率半径の二倍よりも小さく選択する、請求項１から４までのいずれか１項記載の方法。
【請求項６】
当該方法を、１〜１．２ｍｍの材料厚さを備えた、有利には自動車排気管のマフラカッタのための特殊鋼成形体（１０）に使用する、請求項１から５までのいずれか１項記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、深絞り加工可能な特殊鋼ブランクまたは特殊鋼切片から深絞り加工、打抜き加工、カーリング加工および変形加工によって製作した一体の特殊鋼成形体を後処理するための方法に関する。
【０００２】
多かれ少なかれ大きな中空室または部分中空室を取り囲む、特殊鋼ブランクまたは特殊鋼切片から成る特殊鋼成形体の製作時にはまさに、材料に破断または亀裂を招く応力が材料に生ぜしめられるので、製造された部材は多くの使用事例に対してもはや適切でない。したがって、こうして製作された多くの特殊鋼成形体は不良品と考慮され得る。このことは、特にスリーブ状の特殊鋼成形体に当てはまる。この特殊鋼成形体は、自動車排気管の端部のためのカバーもしくはマフラカッタとして使用される。この理由から、このような形式のマフラカッタは特殊鋼成形体として特殊鋼ブランクまたは特殊鋼切片から一体に成形されず、慣用の形式では、曲げ加工および溶接によって製作される。しかし、このことは、著しく高い製作コストを生ぜしめる。なぜならば、溶接シームが後処理されなければならないだけでなく、特殊鋼成形体の外観も不利に損なわれるからである。
【０００３】
本発明の課題は、冒頭で述べた形式の方法を改良して、特殊鋼ブランクまたは特殊鋼切片から一体に特殊鋼成形体が、深絞り加工過程を使用して一体に変形加工可能であり、後続の後処理によって、この場合に材料に生ぜしめられる応力が減少させられることから保護され、これによって、特殊鋼成形体の平滑な表面ひいては高度の光沢度が達成されて維持され続けるようにすることである。
【０００４】
この課題は、本発明によれば、完成した成形体を、製作直後に、硬質の粒状体を装着した回転運動させられるドラム内で後処理することによって解決される。
【０００５】
第１には、特殊鋼成形体がその製作直後にバレル仕上げされることが重要である。この場合、硬質の粒状体によって相変わらず打撃が、製作された特殊鋼成形体の表面に加えられる。この打撃は材料における応力を解消し、したがって、光沢度を損なう表面変化が回避されるかまたは排除される。この後処理は特殊鋼成形体の廉価な製作に結びつけられ、著しいコスト増加をもたらさない。特殊鋼成形体の一体の製作は、後処理にもかかわらず、曲げ加工および溶接による公知の変形加工よりも著しく廉価である。
【０００６】
粒状体としてセラミックス粒子を使用すると有利である。このセラミックス粒子は、直径に関して、成形体の、丸み付けられて凸面状のかつ／または凹面状の表面領域の曲率半径の二倍よりも小さい粒度を有している。
【０００７】
さらに、深絞り加工過程、打抜き加工過程、カーリング加工過程および変形加工過程を、直接連続して続く方法ステップで実施することに注意しなければならない。
【０００８】
後処理時間および／またはドラムの回転数を、成形体の材料厚さおよび／または表面のサイズに関連して選択する後処理が特に有利であると分かった。自動車排気管に用いられる、特殊鋼成形体として製作されたマフラカッタのための材料厚さとして１〜１．２ｍｍが選択されると有利である。
【０００９】
本発明による方法は、有利には、図１に示した一体の特殊鋼成形体１０に使用することができる。この特殊鋼成形体１０は特殊鋼ブランクから製作され、自動車排気管の端部のためのマフラカッタとして使用される。この場合、一方の端面１２は斜め面取りされていて、打ち抜かれて孔１４を備えていて、この孔１４を中心として、内方にカーリングされた縁部１５を備えている。マフラカッタの周壁１１は複数回の深絞り加工ステップで引き抜かれ、符号１７が示すように、他方の端面１３の領域で長手方向軸線に対して垂直に切断されている。さらに、端区分１６は、外方への周壁１１の戻り運動を阻止するために、据込み加工によって減径されている。
【００１０】
図２には、端面１７から周壁１１内を見た図が示してあり、図３には、端面１２の領域に設けられた、内方にカーリングされた縁部１５が、拡大された尺度で示してある。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明による方法により製作された一体の特殊鋼成形体の縦断面図である。
【００１２】
【図２】図１に示した特殊鋼成形体をＩＩの方向から見た図である。
【００１３】
【図３】カーリングされた縁部の拡大図である。
【符号の説明】
【００１４】
１０  特殊鋼成形体、  １１  周壁、  １２  端面、  １３  端面、  １４  孔、  １５  縁部、  １６  端区分、  １７  端面
【図１】
2005527386.tif 000002
【図２】
2005527386.tif 000003
【図３】
2005527386.tif 000004
【手続補正書】
【提出日】平成15年7月24日(2003.7.24)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークの製作後に硬質の粒状体によって、回転運動させられるドラム内でワークの表面を後処理するための方法において、
深絞り加工可能な特殊鋼素材または特殊鋼切片から深絞り加工、打抜き加工、カーリング加工および変形加工によって製作する特殊鋼成形体を、直接連続して続く方法ステップで製作し、その後、直接ドラム内で後処理し、この場合、材料応力を減少させるために、後処理時間および／またはドラムの回転数を、成形体（１０）の材料厚さおよび／または表面のサイズに関連して選択することを特徴とする、ワークの表面を後処理するための方法。
【請求項２】
セラミックス粒子の粒度を、直径に関して、成形体（１０）の、丸み付けられた凸面状のかつ／または凹面状の表面領域の曲率半径の二倍よりも小さく選択する、請求項１記載の方法。
【請求項３】
当該方法を、１〜１．２ｍｍの材料厚さを備えた、有利には自動車排気管のマフラカッタのための特殊鋼成形体（１０）に使用する、請求項１または２記載の方法。
【手続補正書】
【提出日】平成16年8月23日(2004.8.23)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
深絞り加工、打抜き加工、カーリング加工および変形加工によって製作したワークを硬質の粒状体によって、回転運動可能なドラム内で後処理するための方法において、
ワークを、深絞り加工可能な特殊鋼素材または特殊鋼切片から１〜１．２ｍｍの材料厚さを備えて、直接連続して続く方法ステップで製作し、その後、直接ドラム内で後処理し、この場合、後処理時間および／またはドラムの回転数を、成形体（１０）の材料厚さおよび／または表面のサイズに関連して選択し、粒状体として使用するセラミックス粒子の粒度を、直径に関して、成形体（１０）の、丸み付けられた凸面状のかつ／または凹面状の表面領域の曲率半径の二倍よりも小さく選択することを特徴とする、ワークを後処理するための方法。
【国際調査報告】
2005527386.tif 000005
2005527386.tif 000006
2005527386.tif 000007
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