(57)【要約】【課題】一次シール材による不活性ガスの漏洩防止機能を長期間に亘って維持することができるガス入り複層ガラス用スペーサ及びガス入り複層ガラスを提供する。【解決手段】スペーサ１４は、スペーサ本体２２とガス漏洩防止層２４とを有する。ガス漏洩防止層２４は、スペーサ本体２２の斜面２２Ｅから、スペーサ本体２２の両側の側面２２Ｆとガラス板１２とが対向する部位まで延伸された一次シール材塗布部２６を有する。一次シール材塗布部２６は、スペーサ本体２２の側面２２Ｆに、ブチルゴム以外の固形成分を含むブチルゴム２８によって接着され、かつブチルゴム３０によってガラス板１２に固定される。ブチルゴム２８による一次シール材塗布部２６とスペーサ本体２２との接着力（ａ）を、常温において、０．０１＜ａ≦０．３０（ＭＰａ）に規定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複層ガラスを構成する少なくとも２枚のガラス板の相互間に中空層を形成すべく介在配置されたスペーサであって、前記中空層に不活性ガスが充填されるガス入り複層ガラス用スペーサにおいて、
前記スペーサは、前記ガラス板の相互の間隔を保持するスペーサ本体と、前記中空層に充填された前記不活性ガスの外部への漏洩を防止する機能を備えたガス漏洩防止層と、を有し、
前記ガス漏洩防止層は、前記スペーサ本体の外側に面する部位を覆うように配置されて前記スペーサ本体と前記複層ガラスの二次シール材とが直接接触しないように配置され、前記スペーサ本体の外側に面する部位から前記スペーサ本体と前記ガラス板とが対向する部位まで延伸された一次シール材塗布部を有し、
前記一次シール材塗布部は、前記スペーサ本体に接着剤によって接着され、かつ前記複層ガラスの一次シール材によって前記ガラス板に固定され、
前記接着剤による前記一次シール材塗布部と前記スペーサ本体との接着力（ａ）は、常温において、０．０１＜ａ≦０．３０（ＭＰａ）であるガス入り複層ガラス用スペーサ。
〔接着力（ａ）〕
接着力（ａ）とは、前記接着剤によって前記一次シール材塗布部と前記スペーサ本体とが接着され、かつ前記一次シール材によって前記一次シール材塗布部と前記ガラス板とが接着された断面構造と同一の構造を有する試験体に対し、前記試験体の一次シール材塗布部とスペーサ本体とを互いに離れる方向に毎分５ｍｍの速度で引っ張り、試験開始時から、前記試験体の一次シール材塗布部とスペーサ本体とが完全に剥離した試験終了時までに得られた応力のうち最大応力をいう。
【請求項２】
前記接着剤は、ブチルゴム以外の固形成分を含むブチルゴムである、請求項１に記載のガス入り複層ガラス用スペーサ。
【請求項３】
前記固形成分は、網目形状である、請求項２に記載のガス入り複層ガラス用スペーサ。
【請求項４】
前記固形成分は、ポリエチレンである、請求項２又は３に記載のガス入り複層ガラス用スペーサ。
【請求項５】
前記接着剤は、可塑剤を含むブチルゴムである、請求項１に記載のガス入り複層ガラス用スペーサ。
【請求項６】
前記ガス漏洩防止層は、金属製のフィルム又はアルミニウムを蒸着した有機フィルムである、請求項１から５のいずれか１項に記載のガス入り複層ガラス用スペーサ。
【請求項７】
前記金属製のフィルムはステンレス製である、請求項６に記載のガス入り複層ガラス用スペーサ。
【請求項８】
前記スペーサ本体は樹脂製である、請求項１から７のいずれか１項に記載のガス入り複層ガラス用スペーサ。
【請求項９】
前記接着剤は、ポリイソブチレンを質量百分率表示で５０％以下含有する、請求項２から８のいずれか１項に記載のガス入り複層ガラス用スペーサ。
【請求項１０】
少なくとも２枚のガラス板の相互間に中空層を形成すべくスペーサが介在配置され、前記中空層にガスが充填されたガス入り複層ガラス用スペーサにおいて、
前記スペーサとして、請求項１から９のいずれか１項に記載のガス入り複層ガラス用スペーサが備えられる、ガス入り複層ガラス。
【請求項１１】
ＩＳＯ２０４９２−３（２０１０）に準拠して測定される複層ガラスのガスリーク試験において、ガスリーク率が年換算で１．０％未満である、請求項１０に記載のガス入り複層ガラス。
【請求項１２】
前記ガス入り複層ガラスの中空層の厚さが１０ｍｍ以上である、請求項１０又は１１に記載のガス入り複層ガラス。
【請求項１３】
前記ガラス板が３枚以上である、請求項１０から１２のいずれか１項に記載のガス入り複層ガラス。
【請求項１４】
少なくとも２枚のガラス板の相互間に中空層を形成すべくスペーサが介在配置され、前記中空層にガスが充填されたガス入り複層ガラス用スペーサにおいて、
前記スペーサとして、請求項５から９のいずれか１項に記載のガス入り複層ガラス用スペーサが備えられ、
一次シール材および接着材が可塑剤を含むブチルゴムであり、
前記接着剤に占める可塑剤の含有割合が、前記一次シール材に占める可塑剤の含有割合よりも多い、ガス入り複層ガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガス入り複層ガラス用スペーサ及びガス入り複層ガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、建屋の窓開口部に求められる断熱性能が高まっており、その窓開口部に設けられる複層ガラスにおいても、複層ガラスの中空層に乾燥空気ではなく、例えばアルゴン、クリプトン、ヘリウム、ネオン又はキセノン等の断熱性能を有する不活性ガスを充填した、いわゆるガス入り複層ガラスの比率が高まってきている。
【０００３】
乾燥空気が充填された従来の複層ガラスでは、乾燥空気の漏洩による中空層の内部結露が問題であったが、ガス入り複層ガラスでは、充填した不活性ガスの漏洩による断熱性能の低下が新たな問題となる。
【０００４】
複層ガラスの中空層の内部結露は、使用環境下における温度履歴により発生する一次シール材の変形歪みによって発生することが知られている。つまり、一次シール材に変形歪みが発生すると、一次シール材の機械特性や耐水蒸気透過性能が低下するからである。このような内部結露の問題は、特許文献１に開示されたスペーサ、すなわち、一次シール材に変形歪みを発生させない構造を有するスペーサによって解消されるが、特許文献１では、ガス入り複層ガラスにおけるガス漏洩の問題に関しては言及されていない。
【０００５】
特許文献１のスペーサは、ガラス板相互の間隔を保持する中空間隔保持部材と、外部から中空層への水分浸入を防ぐ機能を有する防湿層と、を有する。防湿層は、中空間隔保持部材の外側に面する部位を覆うように配置されて中空間隔保持部材と複層ガラスの２次シールとが直接接触しないように構成される。また、防湿層は、可撓性を有するフィルム状部材からなり、中空間隔保持部材の外側に面する部位の少なくとも一部において固定され、かつ中空間隔保持部材の外側に面する部位から中空間隔保持部材とガラス板とが対向する部位まで延伸されたガラス変形追従部を有する。このガラス変形追従部は、中空間隔保持部材とは固定されずに独立しており、一次シール材によってガラス板に固定される。これにより、複層ガラスのガラス板が外側に広がる際に、ガラス変形追従部と一次シール材とは剥離することなくガラス板に追従するので、一次シール材には変形歪みが発生しない。
【０００６】
また、特許文献１には、中空間隔保持部材の材料として、アルミニウムを主材質とした従来の金属製のスペーサに代えて、断熱性能の高い樹脂製（硬質樹脂製）のスペーサを使用することが開示されている。また、特許文献１では、防湿層として、金属製のフィルム又は金属蒸着フィルムを有する有機多層化フィルムを使用することが開示されている。特許文献１のスペーサによれば、中空間隔保持部材の外側に面する部位を覆うように防湿層を配置して、外部から中空層への水分浸入を防湿層によって防止している。
【０００７】
一方、特許文献２においても、樹脂製のスペーサ（ガラス繊維強化されたポリマーのベースボディ）が開示されており、このスペーサの外側面に絶縁フィルムが配置され、スペーサから中空層（板内室）への熱伝導を絶縁フィルムによって低減している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第４４７９６９０号公報
【特許文献２】特許第５９５５４１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献１に提案されている中空層の内部に結露を発生させないスペーサは、一次シール材に変形歪みを発生させない構造を有しているので、ガス入り複層ガラスのガス漏洩問題に対しても有効に機能することが考えられる。
【００１０】
しかしながら、特許文献１のスペーサは、防湿層のうち一次シール材が塗布されるガラス変形追従部が、スペーサ本体に相当する中空間隔保持部材に固定されていない。このため、一次シール材をガラス変形追従部に塗布する際に、ガラス変形追従部の位置が塗布位置から簡単にずれたり、ガラス変形追従部が折れ曲がったりする場合があるので、一次シール材をガラス変形追従部の正しい位置に適切な量だけ塗布することが難しい。このような場合には、中空層に充填した不活性ガスが、一次シール材を簡単に透過してしまうという懸念があった。
【００１１】
なお、特許文献２のスペーサは、板接触面と絶縁ガラス板との間に、好適には、絶縁接着層が配置される。このような絶縁接着層には高温時の中空層の膨張時に変形歪みが発生しやすく、中空層に充填した乾燥空気や不活性ガスが漏洩し易いという問題がある。
【００１２】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、一次シール材による不活性ガスの漏洩防止機能を長期間に亘って維持することができるガス入り複層ガラス用スペーサ及びガス入り複層ガラスを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明のガス入り複層ガラス用スペーサは、本発明の目的を達成するために、複層ガラスを構成する少なくとも２枚のガラス板の相互間に中空層を形成すべく介在配置されたスペーサであって、中空層に不活性ガスが充填されるガス入り複層ガラス用スペーサにおいて、スペーサは、ガラス板の相互の間隔を保持するスペーサ本体と、中空層に充填された不活性ガスの外部への漏洩を防止する機能を備えたガス漏洩防止層と、を有し、ガス漏洩防止層は、スペーサ本体の外側に面する部位を覆うように配置されてスペーサ本体と複層ガラスの二次シール材とが直接接触しないように配置され、スペーサ本体の外側に面する部位からスペーサ本体とガラス板とが対向する部位まで延伸された一次シール材塗布部を有し、一次シール材塗布部は、スペーサ本体に接着剤によって接着され、かつ複層ガラスの一次シール材によってガラス板に固定され、接着剤による一次シール材塗布部とスペーサ本体との接着力（ａ）は、常温において、０．０１＜ａ≦０．３０（ＭＰａ）である。〔接着力（ａ）〕接着力（ａ）とは、接着剤によって一次シール材塗布部とスペーサ本体とが接着され、かつ一次シール材によって一次シール材塗布部とガラス板とが接着された断面構造と同一の構造を有する試験体に対し、試験体の一次シール材塗布部とスペーサ本体とを互いに離れる方向に毎分５ｍｍの速度で引っ張り、試験開始時から、試験体の一次シール材塗布部とスペーサ本体とが完全に剥離した試験終了時までに得られた応力のうち最大応力をいう。
【００１４】
本発明のガス入り複層ガラス用スペーサは、接着剤による一次シール材塗布部とスペーサ本体との接着力（ａ）を、常温において、０．０１＜ａ≦０．３０（ＭＰａ）と規定した。ａ＞０．０１（ＭＰａ）であることにより、一次シール材を一次シール材塗布部に塗布する際に、一次シール材塗布部の位置が塗布位置からずれたり、一次シール材塗布部が折れ曲がったりしないので、一次シール材を一次シール材塗布部の正しい位置に適切な量だけ塗布することができる。よって、ガス入り複層ガラスの中空層に充填したガスが、一次シール材を簡単に透過してしまうという懸念を解消することができる。また、接着力（ａ）の上限値を０．３０（ＭＰａ）に規定することにより、ガス入り複層ガラスとしての使用環境下では、高温時の中空層の膨張時に一次シール材塗布部がスペーサ本体から簡単に剥離して、一次シール材塗布部と一次シール材とがガラス板の変形に追従する。これにより、一次シール材の変形歪みの発生を防止することができるので、一次シール材によるガスの漏洩防止機能を維持することができる。
【００１５】
ここで、本発明の接着力とは、一次シール材塗布部とスペーサ本体との接着力を指すが、具体的には、接着剤と一次シール材塗布部との界面の接着力、又は接着剤とスペーサ本体との界面の接着力を指す。すなわち、一次シール材塗布部が接着剤によってスペーサ本体に接着された状態において、接着剤から一次シール材塗布部が剥離した際の接着力、又はスペーサ本体から接着剤が剥離した際の接着力を指す。試験体を使用した剥離試験では、接着剤から一次シール材塗布部が剥離したり、スペーサ本体から接着剤が剥離したりする事例があるので、接着剤から一次シール材塗布部が剥離した場合であっても、スペーサ本体から接着剤が剥離した場合であっても、そのときの接着力を本発明の接着力（ａ）と定義する。
【００１６】
本発明の一態様は、接着剤は、ブチルゴム以外の固形成分を含むブチルゴムであることが好ましい。
【００１７】
本態様によれば、複層ガラスの一次シール材として実績のあるブチルゴムを接着剤として適用することができる。また、接着剤として適用するブチルゴムは、ブチルゴム以外の固形成分を含み、ブチルゴムの剛性が大きくなることにより、ガス入り複層ガラスの一次シール材として適用されるブチルゴムと比較して接着力が小さくなる。これにより、高温時の中空層の膨張時に一次シール材塗布部がスペーサ本体から簡単に剥離する。
【００１８】
本発明の一態様は、固形成分は、網目形状であることが好ましい。
【００１９】
本態様によれば、接着剤として適用するブチルゴムの剛性が大きくなりやすく、また網目によりブチルゴムが分断され、接着力が小さくなるため、高温時の中空層の膨張時に一次シール材塗布部がスペーサ本体から更に簡単に剥離する。
【００２０】
本発明の一態様は、固形成分は、ポリエチレンであることが好ましい。
【００２１】
本態様によれば、接着剤として適用するブチルゴムの剛性が大きくなりやすく、接着力が小さくなるため、高温時の中空層の膨張時に一次シール材塗布部がスペーサ本体から更に簡単に剥離する。
【００２２】
本発明の一態様は、接着剤は、可塑剤を含むブチルゴムであることが好ましい。
【００２３】
本態様によれば、接着剤として適用するブチルゴムの純度が低下し、接着力が小さくなるため、高温時の中空層の膨張時に一次シール材塗布部がスペーサ本体から更に簡単に剥離する。
【００２４】
本発明の一態様は、ガス漏洩防止層は、金属製のフィルム又はアルミニウムを蒸着した有機フィルムであることが好ましい。
【００２５】
本態様によれば、ガス漏洩防止層が断熱層として機能するので、スペーサから中空層への熱伝導を抑制することができる。
【００２６】
本発明の一態様は、金属製のフィルムはステンレス製であることが好ましい。
【００２７】
本態様によれば、スペーサから中空層への熱伝導を更に抑制することができる。
【００２８】
本発明の一態様は、スペーサ本体は樹脂製であることが好ましい。
【００２９】
本態様によれば、スペーサから中空層への熱伝導をより一層抑制することができる。
【００３０】
本発明の一態様は、接着剤は、ポリイソブチレンを質量百分率表示で５０％以下含有することが好ましい。
【００３１】
本態様によれば、接着剤として適用するブチルゴムの接着力が小さくなるため、高温時の中空層の膨張時に一次シール材塗布部がスペーサ本体から更に簡単に剥離する。
【００３２】
本発明のガス入り複層ガラスは、少なくとも２枚のガラス板の相互間に中空層を形成すべくスペーサが介在配置され、中空層にガスが充填されたガス入り複層ガラス用スペーサにおいて、スペーサとして、本発明のガス入り複層ガラス用スペーサが備えられている。
【００３３】
本発明のガス入り複層ガラスによれば、一次シール材による不活性ガスの漏洩防止機能を維持することができる。
【００３４】
本発明の一態様は、ＩＳＯ２０４９２−３（２０１０）に準拠して測定される複層ガラスのガスリーク試験において、ガスリーク率が年換算で１．０％未満であることが好ましい。
【００３５】
本態様によれば、不活性ガスがより一層漏洩しにくい。
【００３６】
本発明の一態様は、ガス入り複層ガラスの中空層の厚さが１０ｍｍ以上であることが好ましい。
【００３７】
一般の複層ガラスでは、中空層の厚さが厚くなるに従って、高温時における中空層の膨張量が大きくなり、一次シール材の変形歪みも大きくなる。これに対して、本発明のガス入り複層ガラスは、中空層の厚さが厚いと言われる１０ｍｍ以上の厚さであっても、本発明のスペーサを使用しているので、一次シール材の変形歪みは発生しない。よって、中空層の厚いガス入り複層ガラスであっても、一次シール材によるガスの漏洩防止機能を維持することができる。また、中空層の厚さが１０ｍｍ以上であるガス入り複層ガラスは、中空層に充填されるガスと協働して熱貫流率が小さくなるので、高い断熱性を得ることができる。
【００３８】
本発明の一態様は、ガラス板が３枚以上であってよい。
【００３９】
本態様によれば、熱貫流率が小さくなるので、高い断熱性を得ることができる。
【００４０】
本発明の一態様は、一次シール材および接着材が可塑剤を含むブチルゴムであり、接着剤に占める可塑剤の含有割合が、一次シール材に占める可塑剤の含有割合よりも多い。
【００４１】
本態様によれば、接着剤として適用するブチルゴムの接着力が小さくなるため、高温時の中空層の膨張時に一次シール材塗布部がスペーサ本体から簡単に剥離する。
【発明の効果】
【００４２】
本発明によれば、一次シール材による不活性ガスの漏洩防止機能を長期間に亘って維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】実施形態のガス入り複層ガラス用スペーサを備えたガス入り複層ガラスの構成を示す要部断面図
【図２】ブチルゴムから一次シール材塗布部が剥離したガス入り複層ガラスの拡大断面図
【図３】スペーサ本体からブチルゴムが剥離したガス入り複層ガラスの拡大断面図
【図４】側方から見た試験体の組立図
【図５】組み立てられた試験体の平面図
【図６】引張試験機の要部を示した斜視図
【図７】試験体Ｘ、Ｙ、Ｚの接着力（ａ）の測定結果を示した表図
【図８】試験体α、βのガスリーク率の測定結果を示した表図
【発明を実施するための形態】
【００４４】
以下、添付図面に従って本発明に係るガス入り複層ガラス用スペーサ及びガス入り複層ガラスの好ましい実施形態を説明する。
【００４５】
〔ガス入り複層ガラス１０〕
図１は、実施形態のガス入り複層ガラス用スペーサを備えたガス入り複層ガラス１０の構成を示す要部断面図である。
【００４６】
ガス入り複層ガラス１０は、矩形状に構成された２枚のガラス板１２、１２と、実施形態に係る枠状のガス入り複層ガラス用スペーサ（以下、「スペーサ」と略称する。）１４と、を有する。
【００４７】
ガス入り複層ガラス１０のガラス板１２としては、フロート法によって製造された所謂フロートガラスでもよく、型板ガラス、網入りガラス等の防火ガラス又は合わせガラスであってもよい。また、ガラス板１２の枚数は２枚に限定されるものではなく、少なくとも２枚のガラス板を備えたガス入り複層ガラスであればよい。例えば第１乃至第３ガラス板を備えるガス入り複層ガラス１０は、第１ガラス板と第２ガラス板との間に第１スペーサが配置されて第１中空層が形成され、第２ガラス板と第３ガラス板との間に第２スペーサが配置されて第２中空層が形成される構成となる。また、第１スペーサと第２スペーサとが一体化された樹脂製のスペーサを備えた複層ガラスであってもよい。
【００４８】
２枚のガラス板１２、１２はスペーサ１４によって隔置されることにより、２枚のガラス板１２、１２の間に中空層１６が形成される。中空層１６の厚さｔは、２枚のガラス板１２、１２の相互間に介在配置されたスペーサ１４のサイズによって定まり、その厚さｔは限定されるものではないが、断熱性を高める観点から１０ｍｍ以上であることが好ましく、１６ｍｍ以上であることがより好ましく、２０ｍｍ程度であることがさらに好ましい。なお、中空層１６の厚さｔとは、ガラス板１２の面に直交する方向の中空層１６の寸法である。また、ガラス板１２は２枚に限定されるものではない。３枚であっても、４枚であってもよく、２枚以上であればよい。
【００４９】
実施形態のガス入り複層ガラス１０では、中空層１６にアルゴン、クリプトン、ヘリウム、ネオン又はキセノン等の断熱性能を有する不活性ガスが充填されている。中空層１６に不活性ガスを充填する方法は、例えば、スペーサ１４のコーナー部に位置するコーナーキー（不図示）に中空層１６に貫通する貫通孔を形成し、この貫通孔から中空層１６にガス充填装置によって不活性ガスを充填する。ガスの充填後、コーナーキーの貫通孔をキャップ（不図示）によって封止し、その後、２枚のガラス板１２、１２の間の端縁部の凹部１８に二次シール材２０を充填する。以上が不活性ガスの充填方法の一例である。なお、二次シール材２０としては、ポリサルファイド系シーリング材、シリコーン系シーリング材、ポリウレタン系シーリング材又はブチル系シーリング材を例示することができる。
【００５０】
〈スペーサ１４〉
スペーサ１４は、ガラス板１２、１２の相互の間隔を保持するスペーサ本体２２と、中空層１６に充填された不活性ガスの外部への漏洩を防止する機能を備えたガス漏洩防止層２４と、を有する。
【００５１】
スペーサ本体２２は、断面六角形状の中空のパイプ材によって構成され、スペーサ本体２２の中空部２２Ａにはゼオライト等の乾燥材２５が充填される。また、スペーサ本体２２の中空層１６側の内面２２Ｂには、中空部２２Ａと中空層１６とを連通する貫通孔２２Ｃが形成され、これによって、中空層１６の不活性ガスが乾燥材２５によって乾燥される。スペーサ本体２２は、アルミニウム又はステンレス等の金属製でもよいが、ガス入り複層ガラス１０の断熱性を高めるために樹脂製のものを使用してもよい。樹脂製のスペーサ本体２２の一例としては、ＡＥＳ（Acrylonitrile Ethylene Styrene）樹脂製のもの、又は硬質ＰＶＣ（polyvinyl chloride）製のものを例示でき、シリコーンフォームに乾燥剤が練り込まれた中実タイプのものも例示することができる。
【００５２】
ガス漏洩防止層２４としては、金属製のフィルム又はアルミニウムを少なくとも一層以上蒸着した有機フィルムを適用することができる。また、金属製のフィルムとしては、断熱性の観点からステンレス製であることが好ましいが、アルミニウム製であってもよい。
【００５３】
ガス漏洩防止層２４は、スペーサ本体２２の外側に面する部位である外面２２Ｄと、中空層１６の厚さｔ方向において外面２２Ｄの両側に位置する斜面２２Ｅと、を覆うように配置される。これにより、スペーサ本体２２と二次シール材２０とが、直接接触しないように配置される。
【００５４】
また、ガス漏洩防止層２４は、スペーサ本体２２の外面２２Ｄ又は斜面２２Ｅの少なくとも一部に接着剤（不図示）により固定されている。更に、ガス漏洩防止層２４は、スペーサ本体２２の斜面２２Ｅのエッジ（図１では斜面２２Ｅの上端）から、スペーサ本体２２の両側の側面２２Ｆとガラス板１２とが対向する部位まで延伸された一次シール材塗布部２６を有する。一次シール材塗布部２６は、スペーサ本体２２の側面２２Ｆを覆う帯状に形成される。一次シール材塗布部２６は、スペーサ本体２２の側面２２Ｆに、実施形態の接着剤である例えばブチルゴム以外の固形成分を含むブチルゴム２８によって接着され、かつガス入り複層ガラス１０の一次シール材であるブチルゴム３０によってガラス板１２に固定される。これによって、スペーサ本体２２が、ブチルゴム２８、一次シール材塗布部２６及びブチルゴム３０を介してガラス板１２に固定される。
【００５５】
スペーサ本体２２の側面２２Ｆと一次シール材塗布部２６とを接着する接着剤として、実施形態では複層ガラスに実績のあるブチルゴム２８を使用している。そして、一次シール材であるブチルゴム３０に対して接着力を弱めるために、固形成分を含むブチルゴム２８を使用している。固形成分は、例えばポリエチレン、カーボンブラックなどの顔料、炭酸カルシウムなどの充填材が挙げられる。なお、接着剤は固形成分を含むブチルゴム２８に限定されるものではない。ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレートなどのいわゆる可塑剤を含むブチルゴムであってもよく、固形成分と可塑剤を両方含むブチルゴムであってもよい。また、後述するように、接着剤としてアクリル系のものも使用することもできるが、アクリル系の接着剤を使用した場合には、ＩＳＯ２０４９２−３（２０１０）に準拠した複層ガラスのガスリーク試験において、評価基準である１．０％／年未満（年換算で１．０％未満）を満足しないものもあるため、１．０％／年未満を満足する固形成分を含むブチルゴム２８を使用することが好ましい。
【００５６】
また、接着剤が可塑剤を含むブチルゴムである場合に、一次シール材であるブチルゴム３０に対して接着力を弱めるために、接着剤に占める可塑剤の含有割合は、一次シール材であるブチルゴム３０に占める可塑剤の含有割合よりも多いことが好ましい。
【００５７】
また、ブチルゴムはポリイソブチレンを含有する。接着剤が固形部材や可塑剤を含むブチルゴムである場合に、ポリイソブチレンの含有割合が一次シール材であるブチルゴム３０に対して少なくなり、接着力が弱くなる。一次シール材であるブチルゴム３０に含まれるポリイソブチレンの含有割合は、質量百分率表示で通常約７０％である。一次シール材であるブチルゴム３０に対して接着力を弱めるために、接着剤として使用されるブチルゴム２８のポリイソブチレンの含有割合は質量百分率表示で５０％以下であることが好ましく、４０％以下であることがより好ましく、３５％以下であることが好ましく、３０％以下であることが好ましい。一方、接着剤として使用されるブチルゴム２８のポリイソブチレンの含有割合の下限値は特に限定されるものではないが、１０％以上であってもよく、２０％以上であってもよく、２５％以上であってもよい。
【００５８】
また、接着剤が固形部材や可塑剤を含むブチルゴムである場合に、一次シール材であるブチルゴム３０に対して接着力を弱めるために、接着剤に占めるポリイソブチレンの含有割合は、一次シール材であるブチルゴム３０に占めるポリイソブチレンの含有割合よりも少ないことが好ましい。
【００５９】
また、固形成分は網目形状であることが好ましい。固形成分が網目形状であることにより、ガスリーク試験において、評価基準である１．０％／年未満を満足しやすい。
【００６０】
また、接着剤として使用されるブチルゴム２８には、添加物として粘着付与剤、滑剤、帯電防止剤、老化防止剤、熱安定剤、発泡剤などを必要に応じて配合してもよい。
【００６１】
実施形態のスペーサ１４は、中空層１６に充填された不活性ガスが、樹脂製のスペーサ本体２２を透過して外部に漏洩するのを防止する目的で、スペーサ本体２２の外側に面する部位にガス漏洩防止層２４が接着されている。そして、ガス漏洩防止層２４のうち、一次シール材であるブチルゴム３０が塗布される一次シール材塗布部２６とスペーサ本体２２の側面２２Ｆとの接着力を、ブチルゴム以外の固形成分を含むブチルゴム２８によって、ある一定の範囲に規定することで、ガス入り複層ガラス１０の組立時における一次シール材塗布部２６に対するブチルゴム３０の塗布性を向上させ、ガス入り複層ガラス１０の品質を安定化させている。更に、ガス入り複層ガラス１０としての使用環境下では、高温時の中空層１６の膨張時に一次シール材塗布部２６がスペーサ本体２２から簡単に剥離し、一次シール材塗布部２６とブチルゴム３０とがガラス板１２の変形に追従することで、ブチルゴム３０の変形歪みの発生を防止し、ブチルゴム３０のガス漏洩防止機能を維持させている。
【００６２】
そこで、実施形態のスペーサ１４では、上記の効果を得るために、ブチルゴム２８による一次シール材塗布部２６とスペーサ本体２２との接着力（ａ）を、常温（２０℃±１５℃（JIS Z 8703））において、０．０１＜ａ≦０．３０（ＭＰａ）に規定した。
【００６３】
ａ＞０．０１（ＭＰａ）であることにより、ブチルゴム３０を一次シール材塗布部２６に塗布する際に、一次シール材塗布部２６の位置が塗布位置からずれたり、一次シール材塗布部２６が折れ曲がったりしないので、ブチルゴム３０を一次シール材塗布部２６の正しい位置に適切な量だけ塗布することができる。よって、ガス入り複層ガラス１０の中空層１６に充填した不活性ガスが、ブチルゴム３０を簡単に透過してしまうという懸念を解消することができる。
【００６４】
また、接着力（ａ）の上限値を０．３０（ＭＰａ）に規定することにより、ガス入り複層ガラス１０としての使用環境下では、高温時の中空層１６の膨張時に一次シール材塗布部２６がスペーサ本体２２から簡単に剥離して、一次シール材塗布部２６とブチルゴム３０とがガラス板１２の変形に追従する。これにより、ブチルゴム３０の変形歪みの発生を防止することができるので、ブチルゴム３０によるガスの漏洩防止機能を維持することができる。また、接着力（ａ）の上限値を０．３０（ＭＰａ）に規定することにより、ＩＳＯ２０４９２−３（２０１０）に準拠した複層ガラスのガスリーク試験において、評価基準である１．０％／年未満を満足することができる。なお、ガスリーク試験については後述する。
【００６５】
図を参照して説明すると、接着力（ａ）を０．０１＜ａ≦０．３０（ＭＰａ）に規定すれば、図２に示すガス入り複層ガラス１０の要部拡大断面図の如く、高温時に中空層１６が膨張し、ガラス板１２が中空層１６の外側に向けて矢印Ａの如く変形すると、ブチルゴム２８から一次シール材塗布部２６が簡単に剥離する。これにより、一次シール材塗布部２６とブチルゴム３０とがガラス板１２の変形に追従するので、ブチルゴム３０の変形歪みの発生を防止することができる。又は、図３に示すガス入り複層ガラス１０の要部拡大断面図の如く、高温時に中空層１６が膨張し、ガラス板１２が中空層１６の外側に向けて矢印Ａの如く変形すると、スペーサ本体２２の側面２２Ｆからブチルゴム２８が簡単に剥離する。これにより、一次シール材塗布部２６とブチルゴム３０とがガラス板１２の変形に追従するので、ブチルゴム３０の変形歪みの発生を防止することができる。
【００６６】
本発明で規定する接着力（ａ）とは、図２の如くブチルゴム２８と一次シール材塗布部２６との界面の接着力、又は図３の如くブチルゴム２８とスペーサ本体２２の側面２２Ｆとの界面の接着力を指す。つまり、一次シール材塗布部２６がブチルゴム２８によってスペーサ本体２２の側面２２Ｆに接着された状態において、ブチルゴム２８から一次シール材塗布部２６が剥離するとき（図２参照）の接着力、又はスペーサ本体２２の側面２２Ｆからブチルゴム２８が剥離するとき（図３参照）の接着力を指す。
【００６７】
以下に説明する試験体３２（図４、図５参照）を使用した引張試験機３４（図６参照）では、ブチルゴム２８に相当するブチルゴム４０から、一次シール材塗布部２６に相当するアルミニウム箔３８が剥離したり（図２と同様の現象）、スペーサ本体２２の側面２２Ｆに相当する樹脂体３６の下面３６Ａから、ブチルゴム２８に相当するブチルゴム４０が剥離したり（図３と同様の現象）するため、ブチルゴム２８に相当するブチルゴム４０から、一次シール材塗布部２６に相当するアルミニウム箔３８が剥離した場合であっても、スペーサ本体２２の側面２２Ｆに相当する樹脂体３６の下面３６Ａから、ブチルゴム２８に相当するブチルゴム４０が剥離した場合であっても、そのときの接着力を接着力（ａ）と定義する。
【００６８】
〔接着力（ａ）の測定方法及び定義〕
次に、接着力（ａ）の測定方法について説明するが、まず、接着力（ａ）の測定に使用される試験体３２の構成について説明する。
【００６９】
〈試験体３２〉
図４は、側方からみた試験体３２の組立図である。図５は、組み立てられた試験体３２の平面図である。
【００７０】
試験体３２は、ＡＥＳ樹脂製の矩形の樹脂体３６とアルミニウム箔３８とを、１枚のブチルゴム４０（ポリイソブチレンを質量百分率表示で約３０％含む）で接着し、かつアルミニウム箔３８と矩形のガラス片４２とを、４枚のブチルゴム４４によって接着したものであり、樹脂体３６がスペーサ本体２２（図１参照）に相当し、ブチルゴム４０がブチルゴム２８に相当し、アルミニウム箔３８が一次シール材塗布部２６に相当し、４枚のブチルゴム４４がブチルゴム３０に相当し、ガラス片４２がガラス板１２に相当する。すなわち、試験体３２の断面構造は、ブチルゴム２８によって一次シール材塗布部２６とスペーサ本体２２とが接着され、かつブチルゴム３０によって一次シール材塗布部２６とガラス板１２とが接着されたガス入り複層ガラス１０の断面構造と同一の構造を有する。
【００７１】
また、図５の如く試験体３２は、樹脂体３６の長手方向とガラス片４２の長手方向とが交差するようにブチルゴム４４によって接着される。更に、ブチルゴム４０による樹脂体３６とアルミニウム箔３８との接着面積、及びブチルゴム４４によるアルミニウム箔３８とガラス片４２との接着面積は、それぞれ３９９ｍｍ２（２６．６ｍｍ×１５ｍｍ）に設定されている。すなわち、樹脂体３６の幅寸法とブチルゴム４０の長さ寸法が２６．６ｍｍであり、ブチルゴム４０の幅寸法が１５ｍｍである。また、ブチルゴム４４の幅寸法が１５ｍｍであり、ブチルゴム４４の長さ寸法は樹脂体３６の幅寸法よりも大きい。なお、ブチルゴム４４は、長さ寸法が６５ｍｍのガラス片４２の略中央部に、ガラス片４２の長さ方向に沿って貼付されている。
【００７２】
このように構成された試験体３２に対し、図６に示す引張試験機（株式会社島津製作所製  製品名：精密万能試験機「オートグラフＡＧＳ−Ｘ  ５ｋＮ」）３４を用い、常温時における破壊強度（Ｎ）を測定する。
【００７３】
引張試験機３４は、いわゆるクロス型引張試験機と称され、ガラス片４２の下方からガラス片４２の上面を保持するチャック部４６、樹脂体３６の上方から樹脂体３６の下面３６Ａを保持するチャック部４８、及びチャック部４８をチャック部４６に対して退避する上方（矢印Ｂ方向）に移動させるロッド５０を備えた駆動部（不図示）を有する。
【００７４】
引張試験機３４によれば、チャック部４６によってガラス片４２の上面を保持し、ロッド５０及びチャック部４８を介して樹脂体３６を矢印Ｂ方向に毎分５ｍｍの速度で引っ張り、その際に生じた破壊強度（Ｎ）を測定する。そして、引張試験機３４は、測定した破壊強度（Ｎ）と既知の接着面積（３９９ｍｍ２）とに基づいて最大応力（ＭＰａ）を算出し、最大応力（ＭＰａ）を接着力（ａ）としてディスプレイ等の表示部（不図示）に表示する。
【００７５】
すなわち、引張試験機３４は、試験体３２のアルミニウム箔３８（一次シール材塗布部２６に相当）と樹脂体３６（スペーサ本体２２に相当）とを互いに離れる方向に引っ張り、試験開始時から、試験体３２のアルミニウム箔３８と樹脂体３６とが完全に剥離した試験終了時までに得られた破壊強度（Ｎ）に基づいて最大応力（ＭＰａ）を算出し、その最大応力（ＭＰａ）を接着力（ａ）として出力する。つまり、最大応力（ＭＰａ）を接着力（ａ）と定義する。
【００７６】
〔試験体を使用した接着力（ａ）の測定結果〕
図７は、図６に示した引張試験機３４を用い、３種類の試験体Ｘ、Ｙ、Ｚについて引張試験を実施して得た最大応力（ＭＰａ）（＝接着力（ａ））の測定結果を示した表図である。なお、試験環境の温度は、空調を制御して２０℃に設定した。
【００７７】
〈試験体Ｘ〉
試験体Ｘは、図５、図６に示した試験体３２と同一構造体なので、ここでは説明を省略する。なお、試験体Ｘでは、アルミニウム箔３８にブチルゴム４０が予め貼付されているテープ（日本シーカ株式会社製、製品名：ツーバイテープＡＬ）を使用した。
【００７８】
〈試験体Ｙ〉
試験体３２に対する試験体Ｙの相違点は、ブチルゴム４０に代えて固形成分である網目形状のポリエチレン入りのブチルゴム（日立マクセル株式会社製、製品名：No.５９３８
スーパーブチルテープ、ポリイソブチレンを質量百分率表示で約３０％含む）を使用し、アルミニウム箔３８に代えて、ＳＵＳ製で厚さ０．０４ｍｍのステンレス箔を使用した点で、他の構造は試験体３２と同一である。
【００７９】
〈試験体Ｚ〉
試験体３２に対する試験体Ｚの相違点は、ブチルゴム４０に代えてブチルゴム４０よりも接着力の強いアクリル系の接着剤を使用し、アルミニウム箔３８に代えてステンレス箔を使用した点で、他の構造は試験体３２と同一である。
【００８０】
試験体Ｘ、Ｙ、Ｚについて、それぞれNo.１〜４の試験体を用意し、合計１２体の試験
体について破壊強度（Ｎ）を測定し、最大応力（ＭＰａ）（＝接着力（ａ））を算出した。その結果、
試験体Ｘの接着力（ａ）は、０．２２〜０．２５であり、それらの平均値（Ａｖｅ）は０．２４であった。
【００８１】
試験体Ｙの接着力（ａ）は、０．１５〜０．１７であり、それらの平均値（Ａｖｅ）は０．１６であった。
【００８２】
試験体Ｚの接着力（ａ）は、０．３４〜０．４２であり、それらの平均値（Ａｖｅ）は０．３８であった。
【００８３】
試験体Ｘ、Ｙについての接着力（ａ）は、本発明が規定する接着力（ａ）の上限値（０．３０（ＭＰａ））以下であったが、試験体Ｚについての接着力（ａ）は、本発明が規定する接着力（ａ）の上限値（０．３０（ＭＰａ））を超えるものであった。この原因は、接着剤として、ブチルゴムよりも接着力の強いアクリル系の接着剤を使用したことにある。よって、試験体Ｘ、Ｙの構造と同一構造を有するスペーサは、本発明の目的を達成することができるが、試験体Ｚの構造と同一構造を有するスペーサは、本発明の目的を達成することができない。
【００８４】
また、試験体Ｘ、Ｙ、Ｚの構造と同一構造を有するスペーサを作製し、このスペーサにて構成したガス入り複層ガラスについてガスリーク試験を実施した。ガスリーク試験とは、ＩＳＯ２０４９２−３（２０１０）に準拠して測定される複層ガラスのガスリーク試験を指し、ガスリーク率が年換算で１．０％（１．０％／年）未満であることが評価基準とされている。
【００８５】
〔ガスリーク試験結果〕
図８は、３種類の試験体α、β、γについてガスリーク試験を実施してガスリーク率（％／年）及び残留ガス濃度（％）の測定結果を示した表図である。
【００８６】
〈試験体α〉
試験体αは、試験体Ｘの構造と同一構造を有するスペーサを備えたガス入り複層ガラスであって、クリプトンガスを中空層に充填したガス入り複層ガラスである。
【００８７】
〈試験体β〉
試験体βは、試験体Ｙの構造と同一構造を有するスペーサを備えたガス入り複層ガラスであって、アルゴンガスを中空層に充填したガス入り複層ガラスである。
【００８８】
〈試験体γ〉
試験体γは、試験体Ｚの構造と同一構造を有するスペーサを備えたガス入り複層ガラスであって、アルゴンガスを中空層に充填したガス入り複層ガラスである。
【００８９】
試験体α、βについてはNo.１〜６の試験体を用意し、試験体γについてはNo.１〜５の試験体を用意し、合計１７体の試験体についてガスリーク試験を実施した。
【００９０】
その結果、試験体αのガスリーク率は、０．１４〜０．６４（％／年）であり、それらの平均値は０．３０（％／年）であった。
【００９１】
また、試験体βのガスリーク率は、０．３２〜０．４７（％／年）であり、それらの平均値は０．４１（％／年）であった。
【００９２】
一方、試験体γのガスリーク率は、０．９５〜３．８２（％／年）であり、それらの平均値は１．９１（％／年）であった。
【００９３】
よって、試験体αおよび試験体βについては、６体の試験体αおよび６体の試験体βの全てにおいて評価基準（ガスリーク率が年換算で１．０％未満。以下、同じ。）を満足するＡ評価を得ることができた。これに対して、アクリル系の接着剤を使用したスペーサを備えた試験体γについては、評価基準を満足したＡ評価の試験体γは１体（No.４：０．
９５％／年）だけであり、残りの４体の試験体γは、評価基準を満足することができないＢ評価であった。
【００９４】
試験体γに関し、ガスリーク率が評価基準を満足しない原因は、ガスリーク試験においてガス入り複層ガラスの一次シールに変形歪みが発生し、中空層のガスが一次シール材を透過して外部に多量に漏出したことにある。つまり、接着力（ａ）の大きい試験体Ｚを使用した試験体γは、接着力（ａ）の小さい試験体Ｘを使用した試験体α、および試験体Ｙを使用した試験体βよりも、一次シールに変形歪みが発生し易くガスリーク率が上がる。このように接着力（ａ）とガスリーク率とは相関関係があるため、接着力（ａ）の上限値は、ガスリーク率の評価基準に適合するように設定する必要がある。
【００９５】
この観点から接着力（ａ）の上限値を規定すると、試験体Ｚのスペーサを使用する試験体γのガス入り複層ガラスでは、ガスリーク率の評価基準を満足するものが１体を除いて得られていない。このため、接着力（ａ）の上限値は、試験体Ｚでの最小値である０．３４（ＭＰａ）以下に設定しなければならない。一方、試験体Ｘのスペーサを使用する試験体αのガス入り複層ガラスでは、接着力（ａ）の上限値が０．２５（ＭＰａ）であってもガスリーク率の評価基準を十分に満足している。このような実験結果から、接着力（ａ）の上限値は、０．２５（ＭＰａ）と０．３４（ＭＰａ）との間の値である０．３０（ＭＰａ）に設定することが好ましく、０．２８（ＭＰａ）に設定することがより好ましく、０．２６（ＭＰａ）に設定することがさらに好ましく、試験体αで実証された０．２５（ＭＰａ）に設定することが特に好ましい。一方、接着力（ａ）の下限値については、一次シール材塗布部２６がスペーサ本体２２の側面２２Ｆに接着されていればよいので、０．０１（ＭＰａ）を超えた値であれば好ましく、その値は特に限定されるものではない。接着力（ａ）の下限値は、０．０５（ＭＰａ）であってもよく、０．１０（ＭＰａ）であってもよく、０．１５（ＭＰａ）であってもよい。
【００９６】
上記の如く構成されたスペーサ１４及びガス入り複層ガラス１０について、その有利な点を説明する。
【００９７】
（１）実施形態のスペーサ１４は、接着剤による一次シール材塗布部２６とスペーサ本体２２の側面２２Ｆとの接着力（ａ）を、常温において、０．０１＜ａ≦０．３０（ＭＰａ）と規定した。
【００９８】
ａ＞０．０１（ＭＰａ）であることにより、一次シール材３０を一次シール材塗布部２６に塗布する際に、一次シール材塗布部２６の位置が塗布位置からずれたり、一次シール材塗布部２６が折れ曲がったりしないので、一次シール材３０を一次シール材塗布部２６の正しい位置に適切な量だけ塗布することができる。よって、ガス入り複層ガラス１０の中空層１６に充填したガスが、一次シール材３０を簡単に透過してしまうという懸念を解消することができる。また、接着力（ａ）の上限値を０．３０（ＭＰａ）に規定することにより、ガス入り複層ガラス１０としての使用環境下では、高温時の中空層１６の膨張時に一次シール材塗布部２６がスペーサ本体２２の側面２２Ｆから簡単に剥離して、一次シール材塗布部２６と一次シール材３０とがガラス板１２の変形に追従する。これにより、一次シール材３０の変形歪みの発生を防止することができるので、一次シール材３０によるガスの漏洩防止機能を維持することができる。
【００９９】
（２）接着剤として、ブチルゴム以外の固形成分を含むブチルゴム２８を適用した。
【０１００】
すなわち、複層ガラスの一次シール材として実績のあるブチルゴムを接着剤として適用した。また、接着剤として適用するブチルゴム２８は、ブチルゴム以外の固形成分を含み、ブチルゴム２８の剛性が大きくなることにより、ガス入り複層ガラス１０の一次シール材として適用されるブチルゴム３０と比較して接着力が小さくなる。これにより、高温時の中空層１６の膨張時に一次シール材塗布部２６がスペーサ本体２２の側面２２Ｆから簡単に剥離する。
【０１０１】
（３）接着剤として、網目形状のブチルゴム２８を適用した。
【０１０２】
接着剤として適用するブチルゴム２８は、網目形状であり、ブチルゴム２８の剛性が大きくなりやすく、また網目によりブチルゴムが分断され、ガス入り複層ガラス１０の一次シール材として適用されるブチルゴム３０と比較して接着力が小さくなるため、高温時の中空層１６の膨張時に一次シール材塗布部２６がスペーサ本体２２の側面２２Ｆから更に簡単に剥離する。
【０１０３】
（４）接着剤として、ポリエチレンを含むブチルゴム２８を適用した。
【０１０４】
接着剤として適用するブチルゴム２８は、ポリエチレンを含み、ブチルゴム２８の剛性が大きくなりやすく、ガス入り複層ガラス１０の一次シール材として適用されるブチルゴム３０と比較して接着力が小さくなるため、高温時の中空層１６の膨張時に一次シール材塗布部２６がスペーサ本体２２の側面２２Ｆから簡単に剥離する。
【０１０５】
（５）実施形態では、接着剤として、ブチルゴム以外の固形成分を含むブチルゴム２８を例示したが、これに代えて可塑剤を含むブチルゴムを適用することもできる。
【０１０６】
可塑剤を含むブチルゴムは、ブチルゴムの純度が低下し、ガス入り複層ガラス１０の一次シール材として適用されるブチルゴム３０と比較して接着力が小さくなるため、高温時の中空層１６の膨張時に一次シール材塗布部２６がスペーサ本体２２の側面２２Ｆから簡単に剥離する。
【０１０７】
（６）ガス漏洩防止層２４として、金属製のフィルム又はアルミニウムを蒸着した有機フィルムを適用した。
【０１０８】
これにより、ガス漏洩防止層２４が断熱層として機能するので、スペーサ１４から中空層１６への熱伝導を抑制することができる。
【０１０９】
（７）金属製のフィルムとして、ステンレス製のフィルムを適用した。
【０１１０】
これにより、スペーサ１４から中空層１６への熱伝導を更に抑制することができる。
【０１１１】
（８）スペーサ本体２２を樹脂製とした。
【０１１２】
これにより、スペーサ１４から中空層１６への熱伝導をより一層抑制することができる。
【０１１３】
（９）接着剤として、ポリイソブチレンを質量百分率表示で５０％以下含有するブチルゴムを適用してもよい。
【０１１４】
ポリイソブチレンを質量百分率表示で５０％以下含有するブチルゴムは、ガス入り複層ガラス１０の一次シール材として適用されるブチルゴム３０と比較して接着力が小さくなるため、高温時の中空層１６の膨張時に一次シール材塗布部２６がスペーサ本体２２の側面２２Ｆから簡単に剥離する。
【０１１５】
（１０）実施形態のガス入り複層ガラス１０は、実施形態のスペーサ１４を備えて構成され、中空層１６にガスが充填されてなる。
【０１１６】
これにより、一次シール材３０によるガスの漏洩防止機能を維持することができるガス入り複層ガラス１０を提供することができる。
【０１１７】
（１１）実施形態のガス入り複層ガラス１０は、ＩＳＯ２０４９２−３（２０１０）に準拠して測定される複層ガラスのガスリーク試験において、ガスリーク率が年換算で１．０％未満である。
【０１１８】
これにより、不活性ガスがより一層漏洩しにくい。
【０１１９】
（１２）ガス入り複層ガラス１０の中空層１６の厚さｔが１０ｍｍ以上である。
【０１２０】
一般の複層ガラスでは、中空層の厚さが厚くなるに従って、高温時における中空層の膨張量が大きくなり、一次シール材の変形歪みも大きくなる。これに対して、実施形態のガス入り複層ガラス１０は、中空層１６の厚さｔが厚いと言われる１０ｍｍ以上の厚さの中空層１６を有していても、実施形態のスペーサ１４を使用しているので、一次シール材３０の変形歪みは発生しない。よって、中空層１６の厚いガス入り複層ガラス１０であっても、一次シール材３０によるガスの漏洩防止機能を維持することができる。また、中空層の厚さｔが１０ｍｍ以上であるガス入り複層ガラス１０は、中空層１６に充填されるガスと協働して熱貫流率が小さくなるので、高い断熱性を得ることができる。
【０１２１】
（１３）実施形態では、２枚のガラス板１２を備えたガス入り複層ガラス１０を例示したが、３枚以上のガラス板を備えたガス入り複層ガラスであってもよい。
【０１２２】
これにより、熱貫流率が小さくなるので、高い断熱性を得ることができる。
【０１２３】
（１４）一次シール材および接着材が可塑剤を含むブチルゴムであり、接着剤に占める可塑剤の含有割合が、一次シール材に占める可塑剤の含有割合よりも多い。
【０１２４】
本態様によれば、接着剤として適用するブチルゴムの接着力が小さくなるため、高温時の中空層の膨張時に一次シール材塗布部がスペーサ本体から簡単に剥離する。
【符号の説明】
【０１２５】
１０…ガス入り複層ガラス、１２…ガラス板、１４…スペーサ、１６…中空層、１８…凹部、２０…二次シール材、２２…スペーサ本体、２４…ガス漏洩防止層、２５…乾燥材、２６…一次シール材塗布部、２８…ブチルゴム以外の固形成分を含むブチルゴム、３０…ブチルゴム、３２…試験体、３４…引張試験、３６…樹脂体、３８…アルミニウム箔、４０…ブチルゴム、４２…ガラス片、４４…ブチルゴム、４６…チャック部、４８…チャック部、５０…ロッド
【図１】
2018058754.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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