(57)【要約】積層グレージングパネルは、２つのガラス板と、これらのガラス板間に位置する回路基板上に設けられた１以上の発光ダイオードを有し、発光ダイオードデバイスを構成するプラスチック基板とを具える。前記回路基板は、一般には（例えば、ポリイミドやポリエステルからなる）基板と、（例えば、銅箔や導電性インクからなる）導電層とを具える可撓性基板とすることができる。好ましくは、積層前において、前記プラスチック板は、２ｍｍ以下の厚さであり、前記積層グレージングパネルの厚さは８ｍｍ以下である。複数の発光ダイオードを前記ガラス板間に位置する前記回路基板上に設けることができる。得られたグレージングパネルは、少なくとも１つの板状に印を具えることができる。積層グレージングパネルの製造に関する２つの方法が開示されており、いずれも発光ダイオードデバイスをプラスチック板内に設けた切欠き部内に位置させ、積層前において、２つのガラス板間に前記プラスチック板を介在させる工程を具えている。１以上のプラスチック板を用いることができ、前記発光ダイオードデバイスは、プラスチック材料で被覆することができる。本発明の積層グレージングパネルは、窓、ドア及びスクリーンとして用いることができる。
2005533737.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つのガラス板と、プラスチック板と、前記ガラス板間に挟まれた１以上の発光ダイオードとを具え、
前記発光ダイオードは、所定の回路基板上に設けられたことを特徴とする、積層グレージングパネル。
【請求項２】
前記回路基板は、基板及び導電層を具える可撓性回路基板を含むことを特徴とする、請求項１に記載の積層グレージングパネル。
【請求項３】
前記基板は、ポリイミドを含むことを特徴とする、請求項２に記載の積層グレージングパネル。
【請求項４】
前記基板は、ポリエステルを含むことを特徴とする、請求項２に記載の積層グレージングパネル。
【請求項５】
前記導電層は、前記基板に接着した金属箔であることを特徴とする、請求項２〜４のいずれか一に記載の積層グレージングパネル。
【請求項６】
前記導電層は、前記基板に直接接触した導電性インクであることを特徴とする、請求項２〜４のいずれか一に記載の積層グレージングパネル。
【請求項７】
前記可撓性回路基板は、剛性層を具えることを特徴とする、請求項２〜６のいずれか一に記載の積層グレージングパネル。
【請求項８】
前記可撓性回路基板は、前記グレージングパネルの端部を超えて外方に延在し、所定の電源と接続されていることを特徴とする、請求項２〜７のいずれか一に記載の積層グレージングパネル。
【請求項９】
前記ガラス板及び前記プラスチック板から選ばれる少なくとも１つの板上に、印を具えることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一に記載の積層グレージングパネル。
【請求項１０】
前記プラスチック板は切欠き部を具え、前記グレージングパネルの前記回路基板上に設けた前記１以上の発光ダイオードの積層を確実に実行できるようにしたことを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一に記載の積層グレージングパネル。
【請求項１１】
前記グレージングパネルの前記回路基板上に設けた前記１以上の発光ダイオードの積層を行うために、複数のプラスチック板を用いることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか一に記載の積層グレージングパネル。
【請求項１２】
前記１以上の発光ダイオード及び前記回路基板は、少なくとも部分的に、前記プラスチック板を構成する材料と適合性のある材料で被覆されていることを特徴とする、請求項１１又は１２に記載の積層グレージングパネル。
【請求項１３】
積層前において、前記プラスチック板の厚さが２ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか一に記載の積層グレージングパネル。
【請求項１４】
前記パネルの厚さが８ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか一に記載の積層グレージングパネル。
【請求項１５】
２つのガラス板間にプラスチック板を介在させ、これらの板を積層する工程と、
前記積層に先立ち、前記プラスチック板に切欠き部を設ける工程と、
前記プラスチック板の前記切欠き部に、１以上の発光ダイオードを有する回路基板を設置する工程と、
前記回路基板及び前記１以上の発光ダイオードを、少なくとも部分的に前記プラスチック板を構成する材料と適合性のある材料で被覆する工程と、
を具えることを特徴とする、積層グレージングパネルの製造方法。
【請求項１６】
１対のプラスチック板を準備する工程と、
上側のプラスチック板に対し、１以上の発光ダイオードを有する回路基板を受容するための切欠き部を形成する工程と、
前記回路基板を前記切欠き部内に設ける工程と、
前記１対のプラスチック板に対して追加のプラスチック板を結合し、これによって複合板を生成する工程と、
前記複合板を２つのガラス板間に介在させ、これらの板を積層する工程と、
を具えることを特徴とする、積層グレージングパネルの製造方法。
【請求項１７】
前記回路基板及び前記１以上の発光ダイオードは、少なくとも部分的に前記プラスチック板を構成する材料と適合性のある材料で被覆されていることを特徴とする、請求項１６に記載の積層グレージングパネルの製造方法。
【請求項１８】
前記１以上の発光ダイオードを有する、前記被覆された回路基板全体の厚さが、前記回路基板が位置する前記プラスチック板の厚さと等しいことを特徴とする、請求項１５又は１７に記載の積層グレージングパネルの製造方法。
【請求項１９】
請求項１〜１４のいずれか一に記載された積層グレージングパネルを、窓、ドア又はスクリーンとして使用することを特徴とする、積層グレージングパネルの使用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層グレージング（grazing）パネルに関し、特には、２つのガラス板、プラスチック版、及び前記ガラス板間に挟まれた１以上の発光ダイオードを具える積層グレージングパネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
積層グレージング(grazing)パネルは、通常、２つのガラスシート及び前記ガラスシート間に介在する（通常はポリビニルブチラールから構成される）プラスチックシートを具える。前記プラスチックシートは、前記ガラスシート間で延在しており、実質的に前記ガラスシートと共存している。前記プラスチックシートは、中間層としての作用を有する。本願明細書において使用される、“プラスチック”という文言は、中間層の機械的な特性を意味するのではなく、むしろ、前記中間層を構成する材料を意味するものである。積層グレージングパネルは、窓（特には輸送車両の窓）、ドア、及びスクリーンにおいて使用することができる。
【０００３】
積層グレージングパネルは、通常、ガラス板／中間層／ガラス板なる複合構造を、オートクレーブ内において、相対的に高い温度（例えば、１００℃以上）及び圧力（例えば、５気圧以上）下に配置する積層プロセスを経て製造する。前記積層プロセスにおいて、前記中間層は、クリープあるいは流動化し、前記ガラス板と良好な接触状態を実現することができ、良好な光学特性を実現することができる。
【０００４】
また、積層グレージングパネルは、キャストインサイトプロセスによっても製造することができる。このプロセスでは、流動化した中間層をガラス板間に導入し、インサイトで硬化（例えば、熱や紫外線によって）する。前記キャストインサイトプロセスは、得られた積層体の機械的及び破断特性が、窓、ドアあるいはスクリーンなどの用途において適当ではなく、そのため、前記積層グレージングパネルの製造には適していない。
【０００５】
前記積層グレージングパネルに対して、前記パネルの特性を改善するための装置、例えば、インジケータ、ライト、あるいはセンサなどを付加することにより、種々の利点を得ることができる。USP3,317,906においては、内部に組み込まれたインジケータ装置を有する改良型の安全な積層体が開示されている。前記インジケータ装置は、電磁気的に操作されるニードル及び校正されたスケールを具え、前記中間層の円形領域内において、１対のパネル間に位置するような機械的装置を含んでいる。
【０００６】
前記機械的装置に比較して、より感受性の強い装置を前記積層グレージングパネルに付加することによっても、前記パネルの特性を改善することができる。
【０００７】
USP4,968,895では、そのような感受性の高い装置を、積層体における中間層内に意図的に形成されたノッチ内に収まるような厚さのフォトダイオードの形態で組み込んだ積層ガラスが開示されている。この特許は、前記フォトダイオードを、そのコンダクタがガラス板の端部よりはみ出して、所定の回路に接続されるように、前記ガラス板の前記端部に近接させて、前記中間層内に位置させるべきであることを教示している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、前記積層体内に、１以上の発光ダイオードを設けることにより、より改善された特性を有する積層グレージングパネルの実現が望まれている。さらに、前記発光ダイオードを組み込む工程をより簡易化及び効率化することが望まれている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
驚くべきことに、本発明者らは、１以上の発光ダイオードを２つのガラス板間に介在する回路基板基板上に設けることによって、前記発光ダイオードは従来の積層プロセスにおいても故障したり、破損したりしないことを見出した。
【００１０】
したがって、本発明は、
２つのガラス板と、プラスチック板と、前記ガラス板間に挟まれた１以上の発光ダイオードとを具え、
前記発光ダイオードは、所定の回路基板上に設けられたことを特徴とする、積層グレージングパネルに関する。
【００１１】
前記回路基板上に設けられた前記１以上の発光ダイオードは、好ましくは発光ダイオード装置を形成する。発光ダイオード及びその複雑かつ微細な経路のメカニズムは、高温及び高圧下に晒されると度々故障してしまうので、前述したような発光ダイオードが、前記積層プロセスにおいても故障及び破損しないということは驚くべきことである。例えば、浮遊水分の沸騰、空気あるいはガスポケットの膨張、及び熱膨張係数のミスマッチなどは、発光ダイオードデバイスの電気的接続を破損したり、前記発光ダイオードデバイス自体を破損したりしてしまう。
【００１２】
発光ダイオードデバイスを積層することによって、数々の利点がもたらされる。例えば、発光ダイオードを指示デバイスとして用いることができるし、種々の波長域において、相対的に強い強度の光を生成することができる。このような高強度の光は、前記パネルを窓として使用し、前記指示デバイスを外部照明が存在する場合においても確認できるようにする場合などにおいて、重要となる。
【００１３】
また、発光ダイオードは、積層グレージングパネルの寿命にほぼ匹敵するような長寿命を有する。さらに、回路基板上に複数の発光ダイオードが設けられてなる積層発光ダイオードデバイスにおいては、個々の発光ダイオードに対して電気的接続を行うという作業を排除することができる。この場合、適当な接続手段を介して、前記回路基板に対し単一の電気的接続を行えば、前記発光ダイオードの総てに対してパワーを供給することができる。
【００１４】
好ましくは、前記１以上の発光ダイオードを有する回路基板は、基板及び導電層を具える可撓性回路基板を含む。
【００１５】
前記１以上の発光ダイオードは、何らの変更を加えることなく、前記可撓性基板上に設けられ、電気的に接続することができる。驚くべきことに、これらの発光ダイオードデバイス（場合によって、微細な電気的接続を有する）は、例えば、（積層の際の、特定の条件に応じて）前記１以上の発光ダイオードの取り付け破損や、前記１以上の発光ダイオード自体の破損を生ぜしめる可能性のある、可塑剤の沸騰などに関連した諸問題にも係わらず、前述した積層プロセスにおいて破損したり、故障したりすることがない。
【００１６】
前記可撓性基板の材料は、積層された中間層に対して十分に付着し、積層グレージングパネル全体が完全な状態を維持するようにするようなものから構成する。したがって、総ての回路基板材料が、積層体に対して水分を輸送する可能性を潜在的に有し、前記積層体の強度、結合能力、及び前記中間層材料のガス分解能力などを変化させることを考慮すると、前記可撓性基板材料としては、水分の影響をあまり受けないか、水分に対して不浸透性の材料であることが好ましい。
【００１７】
このような観点より、前記可撓性基板に含まれる前記基板は、好ましくは高分子材料から構成する。特に、２つの高分子材料を用いることができ、具体的にはポリイミド及びポリエステルを例示することができる。前記ポリイミドは、通常、黄色から茶色を呈し、前記１以上の発光ダイオードを前記導電層に接続する際のはんだプロセスに耐えることができるという使用上の利点を有する。ポリエステルは、透明から半透明であって、前記回路基板を高透明かつ低視認性の状態に維持することができる。しかしながら、前記ポリエステルは、前記１以上の発光ダイオードを前記導電層に取り付ける際のはんだにおいて、劣化する可能性があるので、前記取り付けの際には、導電性接着剤を使用することが好ましい。
【００１８】
好ましくは、前記導電層は、前記基板に付着した金属箔とする。前記金属箔は、通常、前記基板に付着した銅箔から構成することができる。前記銅箔はエッチングされ、所望の回路網を形成する。前記金属箔を前記基板に付着させるために、種々のポリエステルフィルム、アクリルフィルム及びエポキシレジンを使用することができる。前記付着は、十分な熱及び圧力（これらはケースバイケースによって変化する）下においてなされる。エッチングによって形成された、前記基板上の前記金属箔回路網は、さらにポリエステルやアクリル、エポキシレジンなどの材料層によって被覆することができる。
【００１９】
前記導電層は、前記基板に直接接触した導電性インクから構成することもできる。導電性インクは、例えばスクリーン印刷法により、前記基板上に塗布される。導電性インク上にははんだを施すことが困難であるので、ポリエステル基板と併用する（先に述べたように、この場合は、前記１以上の発光ダイオードを取り付ける際に、導電性接着剤を用いることが好ましい）。
【００２０】
好ましくは、前記可撓性基板は剛性層を具える。この場合、前記回路基板の厚さを増大させることにより、前記回路基板に対して過度の剛性を付与できるようになる。さらには、金属シートや、紙−フェノール系ボードシート、ガラスあるいはエポキシレジンボードシートなどの剛性材料を用いることもできる。
【００２１】
好ましくは、前記可撓性回路基板は、前記グレージングパネルの端部を超えて外方に延在し、所定の電源と接続するように構成する。しかしながら、前記回路基板は、前記積層グレージングパネル内で終結させることもできる。この場合、前記回路基板は、例えば、所定の電源に対して順次に接続したあるいは電気的に接触した、金属あるいは導電性金属酸化物からなる母線又は被覆層と一体化された、電気的な電流キャリアと接続し、又は電気的に接触させる。
【００２２】
前記積層グレージングパネルの用途に依存して、複数の発光ダイオードを前記回路基板上に設けることができる。（例えば、アレイ状に配列させた）複数の発光ダイオードにより、所定のテキストあるいは他の相対的に複雑な情報を前記パネル上に表示することができる。また、前記発光ダイオードは、前記積層グレージングパネルの外周の一部あるいは全体に配置し、安全目的又は審美的な理由から、前記パネルの輪郭を彩飾するようにすることができる。
【００２３】
このようなパネルの用途を改善するために、前記パネルは、前記ガラス板及び前記プラスチック板から選ばれる少なくとも１つの板上に印を具え、前記発光ダイオードに関係した情報を伝達する、あるいは前記パネルの前記発光ダイオードデバイスの外観を変更するようにすることができる。
【００２４】
前記プラスチック中間層は切欠き部を具え、前記グレージングパネルの前記回路基板上に設けた前記１以上の発光ダイオードの積層を確実に実行できるようにする。好ましくは、複数のプラスチック板を用い、前記グレージングパネルの前記回路基板上に設けた前記１以上の発光ダイオードの積層を行う。３つのプラスチック板を用いる場合は、その中間に位置するプラスチック板に対して切欠き部を形成する。
【００２５】
前記１以上の発光ダイオード及び前記回路基板は、少なくとも部分的に、前記プラスチック板を構成する材料と適合性のある材料で被覆する。単一のプラスチック基板のみを用い、それに対して切欠き部を形成するような場合、前記発光ダイオードデバイスに対する被覆操作は、前記デバイスを前記プラスチック基板に付着し、これらの結合部を目立たなくするために有効であり、前記発光ダイオードデバイスを近接したガラス板に直接付着する場合にも有効である。
【００２６】
３つのプラスチック基板を用い、切欠き部を中央に位置するプラスチック板に形成する場合、前記発光ダイオードデバイスに対する被覆操作は、前記デバイスが周囲のプラスチック板と付着し、これらの結合部を目立たなくするために有効であり、前記発光ダイオードデバイスを近接したプラスチック板に直接付着する場合にも有効であり、前記発光ダイオードデバイス及び前記中央のプラスチック板間における厚さの差を補償するためにも有効である。したがって、前記発光ダイオードデバイスは、前記プラスチック板と同じ材料で被覆することが好ましい。
【００２７】
通常、前記プラスチック板は、ポリビニルアセタール、好ましくはポリビニルブチラールを含む。好ましくは、積層前において、前記プラスチック板の厚さが２ｍｍ以下であり、より好ましくは１ｍｍ以下であり、特に好ましくは０．８ｍｍ以下である。一般に、前記発光ダイオードデバイスの厚さは、前記発光ダイオードデバイスが積層の後に実質的に取り囲まれることができるように、前記プラスチック板の厚さよりも小さく設定する。前記プラスチック板の厚さを上述したように小さくすることによって、前記積層グレージングパネルの厚さを小さくすることができる。具体的には、前記積層グレージングパネルの厚さを８ｍｍ以下にまで小さくすることができる。
【００２８】
また、本発明は、
２つのガラス板間にプラスチック板を介在させ、これらの板を積層する工程を具え、
前記積層に先立ち、前記プラスチック板に切欠き部を設ける工程と、
前記プラスチック板の前記切欠き部に、１以上の発光ダイオードを設けるための回路基板を設置する工程と、
前記回路基板及び前記１以上の発光ダイオードを、少なくとも部分的に前記プラスチック板を構成する材料と適合する材料で被覆する工程と、
を具えることを特徴とする、積層グレージングパネルの製造方法に関する。
【００２９】
さらに、本発明は、
１対のプラスチック板を準備する工程と、
上側のプラスチック板に対し、１以上の発光ダイオードを有する回路基板を受容するための切欠き部を形成する工程と、
前記回路基板を前記切欠き部内に設ける工程と、
前記１対のプラスチック板に対して追加のプラスチック板を結合し、これによって複合板を生成する工程と、
前記複合板を２つのガラス板間に介在させ、これらの板を積層する工程と、
を具えることを特徴とする、積層グレージングパネルの製造方法に関する。
【００３０】
前記切欠き部は、前記発光ダイオードデバイスの大きさとおおよそ同程度とする。前記切欠き部の大きさの、任意の方向における許容範囲は約０．５ｍｍである。
【００３１】
前記回路基板及び前記１以上の発光ダイオードは、共に前記プラスチック板の材料と適合性のある材料で被覆し、好ましくは前記プラスチック板の材料と同じ材料で被覆する。
【００３２】
前記１以上の発光ダイオードを有する前記被覆された回路基板全体の厚さは、前記回路基板が位置する前記プラスチック板の厚さと同じであることが好ましい。発光ダイオードの多くは約５００μｍの厚さを有し、平均的な可撓性回路基板は約２００μｍの厚さを有する。したがって、発光ダイオードデバイスの厚さは、最も厚いところで約０．７ｍｍとなる。前記プラスチック基板は、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）から構成することができ、前記ＰＶＢは一般に０．７６ｍｍの厚さで使用される。一方、前記プラスチック板の厚さは０．２５−０．３５ｍｍの範囲の厚さであることが好ましい。
【００３３】
本発明の積層グレージングパネルは、窓（特に輸送車両の窓）、ドアあるいはスクリーンを含む多くの用途において用いることができる。また、前記発光ダイオードは、前記積層グレージングパネルに対して種々の機能を付加することができる。例えば、照明としての機能、情報を伝達するための印として、あるいは画像（動的画像を含む）を規定することによって審美的機能を生ぜしめる発光ダイオードとしての機能、及び水分センサ（例えば、光学的な水分センサ）などのセンサやそれに類似したセンサとしての機能を含むようにすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
次に、本発明を図面と関連させて説明する。但し、本発明は、図面に関連して示された内容に限定されるものではない。
【００３５】
図１は、発光ダイオードデバイス４が、上側ガラス板５及び下側ガラス板６間に挟まれてなる積層グレージングパネル１を示すものである。発光ダイオードデバイス４は、可撓性基板３上に取り付けられた発光ダイオード２を具えており、ポリビニルブチラール板７内に位置している。発光ダイオードデバイス４に対する電気的接続は、グレージングパネル１の外側領域である接続領域８において、可撓性回路基板３に対して図示しない電気コネクタを接続することによって行う。
【００３６】
図２は、積層前の発光ダイオードデバイス４を詳細に示す図である。発光ダイオード２は、（Nitto UK Ltdによって供給された）可撓性回路基板３上の導電性経路９上に設けられている。可撓性回路基板３は、接続領域８において、図示しない電源に接続されている。
【００３７】
図３は、輸送車両（例えば、自動車）のフロントガラス上に設けられた印の例を示す図である。図示された印は、それぞれ本発明のフロントグラス内において積層された１以上の発光ダイオードを含んでいる。図３（ａ）は、発光ダイオードが５行×７列に配置された、２つのアレイ１１及び１２を示す図である。適当な電子アドレス及び輸送車両速度の計測手段を用いることによって、前記アレイは３０などの数値を表示し、前記輸送車両の速度を表示するようにすることができる。
【００３８】
図３(ｂ)は、オイルマークを表示する印刷印である。点灯することにより、発光ダイオード２はオイル残量が少ないことを示す警告灯として機能する。図３（ｃ）は、燃料を表示する印刷印である。点灯することにより、発光ダイオード２は残留燃料が少ないことを示す警告灯として機能する。図３（ｄ）は、ロック状態を表示する印刷印である。点灯することにより、発光ダイオード２は、輸送車両がロックされていることを表示する表示灯として機能する。図３（ｅ）は、輸送車両アラームを表示する印刷印である。点灯することにより、発光ダイオード２は、前記輸送車両アラームがオンになっていることを表示する表示灯として機能する。
【００３９】
アラーム灯又は警告灯として使用する場合において、前記発光ダイオードは、ユーザの注意を引くために点滅させるようにすることが好ましい。前記印の印刷部分（すなわち、図表的な部分）は、前記積層体のガラス表面の任意の箇所に印刷することができ、また、前記回路基板表面の任意の箇所に印刷することができる。
【００４０】
前記可撓性回路基板は、複数の導電性トラック層及び絶縁性基板層を用いることによって、種々の形態にすることができる。前記発光ダイオードは、好ましくは、前記プラスチック板よりも薄く、具体的には約１ｍｍ以下とする。前記発光ダイオードは、汎用のものから構成することができ、例えば、赤色、緑色、黄色、橙色、橙−赤色、黄色−橙色及び深紅色のダイオード（例えば、Idea,Inc of Brea, CA, USA製のもの）を用いることができる。
【００４１】
本発明の積層グレージングパネルは、次のようにして製造することができる。最初に、ＰＶＢ板７をガラス板５上に積層する。次いで、可撓性回路基板３の形状に一致するように、ＰＶＢ板７に対して部分的あるいは全体的な切欠き部を形成する。１以上の発光ダイオード２を有する可撓性回路基板３は、ＰＶＢで被覆され、ＰＶＢ板７の前記切欠き部に位置するようにする。次いで、ＰＶＢ板７上に第２のガラス板６を積層する。得られた積層体は脱ガスし、汎用の条件下においてオートクレーブ内で処理する。前記条件としては、例えば、温度が１００−１５０℃であり、圧力が５−１５気圧である。
【００４２】
他の製造方法においては、最初に１対のＰＶＢ板７を準備し、これらをローリングする。これによって、１対のＰＶＢ板７は実質的に共存するようになる。次いで、ＰＶＢ板７をガラス板５上に積層する。次いで、可撓性回路基板３の形状に一致するように、ＰＶＢ板７に対して部分的あるいは全体的な切欠き部を形成する。１以上の発光ダイオード２を有する可撓性回路基板３は、ＰＶＢ板７の前記切欠き部に位置するようにする。次いで、追加のＰＶＢ板７を１対のＰＶＢ板７上に積層する。次いで、第２のガラス板６を追加のＰＶＢ板７上に積層する。得られた積層体は脱ガスし、汎用の条件下においてオートクレーブ内で処理する。前記条件としては、例えば、温度が１００−１５０℃であり、圧力が５−１５気圧である。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】積層グレージングパネル内に積層された発光ダイオードデバイスの断面図である。
【図２】可撓性回路基板上に設けられた発光ダイオードの平面図である。
【図３】回路基板上に設けられ、積層グレージングパネル内に積層された発光ダイオードを、印として使用する場合の、前記発光ダイオードの配列を示す図である。
【図１】
2005533737.tif 000003
【図２】
2005533737.tif 000004
2005533737.tif 000005
【国際調査報告】
2005533737.tif 000006
2005533737.tif 000007
2005533737.tif 000008