(57)【要約】【課題】  絶縁層に耐引裂き性、耐摩耗性の劣るゴム材料を使用した絶縁電線において、耐引裂き性、耐摩耗性を改善し、外力による導体への影響も抑制する。【課題を解決するための手段】      ゴム材料で形成された絶縁層を複数層設け、層によってゴム材料の特性を変化させる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体の周囲に絶縁層を被覆した絶縁電線であって、該絶縁層は複数の層が積層されて構成されているとともに、該絶縁層のうち少なくとも２層はゴム材料で形成された層であることを特徴とする絶縁電線。
【請求項２】
該ゴム材料で形成された層の少なくとも１層は、ゴム材料で形成された他の層と硬度が異なっていることを特徴とする、請求項１に記載の絶縁電線。
【請求項３】
該ゴム材料で形成された層の少なくとも１層に、フィラーが含有されていることを特徴とする、請求項１または２に記載の絶縁電線。
【請求項４】
該フィラーの形状が鱗片状であることを特徴とする、請求項３に記載の絶縁電線。
【請求項５】
該鱗片状フィラーの長手方向が、該絶縁電線の長さ方向に配向していることを特徴とする、請求項４に記載の絶縁電線。
【請求項６】
該ゴム材料で形成された層は隣接していると共に、該ゴム材料で形成された層が一体化されていることを特徴とする、請求項１〜５の何れか一項に記載の絶縁電線。
【請求項７】
該ゴム材料で形成された層のうち少なくとも１層は、シリコーンゴムで形成されていることを特徴とする、請求項１〜６の何れか一項に記載の絶縁電線。
【請求項８】
該ゴム材料で形成された層のうち少なくとも１層は、シリコーンゴム以外の材料で形成されていることを特徴とする、請求項７に記載の絶縁電線。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は絶縁電線に関するものであり、特に自動車・電気電子機器等に使用される、高電圧電力ケーブルに好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両に使用される絶電電線は、機械特性、難燃性、耐熱性、耐寒性等、種々の特性が要求されている。
【０００３】
昨今は、電気によるモーター駆動を利用した電気自動車、モーター駆動と従来のガソリンエンジン駆動を併用したハイブリッド自動車が登場している。このようなモーター駆動を使用する自動車は、モーター駆動のために高電圧、大電流を供給する必要がある。一般的に、高電圧、大電流を供給する絶縁電線は、導体断面積が大きいものが使用され、電圧、電流の増加に伴い、高い絶縁性も要求される。
【０００４】
一方で、車内空間の確保やデザイン性の向上のため、絶縁電線の配設スペースが縮小される傾向もあり、これに対応するために短い長さ、小さな曲げ半径で配設が可能な絶縁電線も要求されている。
【０００５】
すなわち、太く、短い絶縁電線を小さな曲げ半径で曲げる必要があり、これに対応するには柔軟性に優れた絶縁電線を使用する必要がある。柔軟性に優れた絶縁電線を得るには、絶縁電線を構成する導体と絶縁層の少なくとも一方、好ましくは両方を柔軟にする必要がある。
【０００６】
導体を被覆する絶縁層を柔軟なものとする方法として、絶縁層を構成する材料にゴム材料を使用する方法が知られている。絶縁層に使用されるゴム材料として、フッ素ゴム、フロロシリコーンゴム、アクリルゴム、ＥＰＤＭ、シリコーンゴム等が挙げられる。
これらの材料の中から、柔軟性、絶縁性、耐熱性、耐寒性の観点で好ましいものを選択した場合、シリコーンゴムが好ましい材料であるが、シリコーンゴムを自動車用電線に使用する際には、以下の難点が存在するため、必ずしもこの好ましい選択とは言えないのが現状である。
【０００７】
シリコーンゴムは一般的に機械的強度が低く、一度傷が入ると引裂けやすい点、耐摩耗性が低いのが難点であり、絶縁体の損傷による絶縁不良が懸念される。
【０００８】
加えて、シリコーンゴムは耐油性、耐酸性に劣り、自動車に使用されるガソリン、ＡＴＦ（自動変速機油）、エンジンオイルなどの付着による膨潤、劣化の懸念、硫酸を主成分とするバッテリー液の付着による加水分解の懸念も存在する。
【０００９】
機械的強度を上げる方法としては、シリコーン樹脂に、中空の球状酸化チタンや薄片状酸化チタンを添加する方法（特許文献１）がある。しかしながら、機械的強度が上がっても、シリコーン樹脂層に一度傷が入ってしまうと引裂けやすく、損傷による絶縁不良の懸念は残ったままである。
【００１０】
耐油性を上げる方法としては、シリコーンゴムの表面をポリウレタン樹脂の薄膜で被覆する（特許文献２）など、シリコーンゴムに耐油性を有する材料を被覆する方法など知られている。しかしながら、耐油性を有する材料は、柔軟性、耐熱性といった物性が必ずしもシリコーンゴムと同等のものではなく、使用環境が限られてしまう問題がある。
【００１１】
耐酸性（耐バッテリー液性）を上げる方法としては、絶縁電線の被覆として使用されるシリコーンゴムの表面にポリテトラフルオロエチレンを含む薄膜層を設ける方法（特許文献３）が知られているが、絶縁電線の変形に薄膜層が追従できず、薄膜層の剥がれ、割れが発生してシリコーンゴムが露出してしまい、耐バッテリー液性が低下するという問題が存在する。
【００１２】
さらに、シリコーンゴムを絶縁層に使用した絶縁電線は、シリコーンゴムが柔軟であるが故に、絶縁電線に瞬間的な強い衝撃が発生した場合、外力の影響が導体にも及び、導体の破損や、破損した導体による絶縁層の損傷の恐れもある。
【００１３】
シリコーンゴムに限らず、引裂けやすいゴム材料、耐摩耗性の低いゴム材料、柔軟性の高いゴム材料を絶縁層に使用する場合は、絶縁体の損傷による絶縁不良、衝撃による導体への悪影響が懸念される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開２００４−９１６４２号公報
【特許文献２】特開平８−１１８４１７号公報
【特許文献３】特開２０１６−１４９２９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明の課題は、引裂けやすいゴム材料、耐摩耗性の低いゴム材料を絶縁層に使用する場合でも、耐引裂き性と耐摩耗性が改善され、衝撃による導体への影響も抑制された絶縁電線を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明者は、絶縁電線の構造を鋭意検討した結果、ゴム材料で形成された絶縁層を複数層設け、層によってゴム材料の特性を変化させることで、従来の問題を解決するに至った。
【００１７】
本発明は、導体の周囲に絶縁層を被覆した絶縁電線であって、絶縁層は複数の層が積層されて構成されているとともに、絶縁層のうち少なくとも２層はゴム材料で形成された層であることを特徴とする。
【００１８】
本発明のより好ましい構成は、ゴム材料で形成された層の少なくとも１層は、ゴム材料で形成された他の層と硬度が異なっていることを特徴とする。
【００１９】
本発明の他の好ましい構成は、ゴム材料で形成された層の少なくとも１層に、フィラー（充填剤）が含有されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の絶縁電線にあっては、以下に記載した優れた効果が期待できる。
（１）  絶縁層を複数のゴム材料層で構成することで、単層のゴム材料層のみでは不十分であった耐引裂き性、耐摩耗性を改善できる。
（２）複数のゴム材料層に硬度の差を設けることで、絶縁層の反発弾性と衝撃吸収性を両立できる。
（３）ゴム材料層にフィラーを含有させることで、絶縁層に耐油性、耐酸性を付与することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の基本的構造で、絶縁層を２層とした場合である。
【図２】本発明の基本的構造の例で、絶縁層を３層とした場合である。
【図３】従来の絶縁電線の構造である
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の基本的構成を、添付図面を参照しながら説明する。
図１、２において、１は本発明の絶縁電線、２は導体、３は絶縁層である。
図１においては、絶縁層３は第１絶縁層３ａと第２絶縁層３ｂの２層構造となっている。
図２においては、絶縁層３は第１絶縁層３ａ、第２絶縁層３ｂ、第３絶縁層３ｃの３層構造となっている。
本発明において、絶縁層３は２層構造と３層構造に限定されるものではなく、必要に応じて４層構造以上としても良い。
【００２３】
本発明で特徴的なことは、導体２の周囲に被覆された絶縁層３が、複数の層が積層されて構成されているとともに、絶縁層３のうち少なくとも２層はゴム材料で形成された層となっていることである。
【００２４】
すなわち、図１においては、第１絶縁層３ａと第２絶縁層３ｂは両方ともゴム材料で形成される。
図２においては、第１〜第３絶縁層３ａ〜３ｃのうち、いずれか２層がゴム材料で形成されていればよく、残りの１層はゴム材料で形成されていても、その他の材料で形成されていても良い。
【００２５】
絶縁層３を積層構造とし、少なくとも２層をゴム材料で形成することで、絶縁層３をゴム材料１層のみで形成された絶縁電線と比較して、耐引裂き性と耐摩耗性が改善される。
【００２６】
図３に示したような、絶縁層３がゴム材料１層のみの絶縁電線１’の場合、一度絶縁層３に切り込み傷が入ってしまうと、絶縁層３にさらなる応力が加わった際に裂け（傷）が絶縁層３の厚み方向に伝播し、容易に導体２が露出して絶縁性が保てなくなる。
これに対し、図１に示した、絶縁層３が２層構造となっている絶縁電線１の場合は、第２絶縁層３ｂに傷が入っても、裂けの伝搬は第２絶縁層３ｂと第１絶縁層３ａの界面で止まるため、導体２は露出せず、絶縁性が維持される。また、第２絶縁層３ｂの裂けが進行した状態でも、第２絶縁層３ｂ自体は第１絶縁層３ａの周囲に存在するため、第１絶縁層３ａは第２絶縁層３ｂによって保護され、第１絶縁層３ａの損傷を抑制することができる。耐摩耗性についても同様のことが言える。
【００２７】
図２に示した、絶縁層３が３層構造となっている絶縁電線１の場合は、層が増えることによってさらに高い耐引裂き性と耐摩耗性を得ることができる。
また、最外層である第３絶縁層３ｃを耐引裂き性の高いタイプのゴム材料で構成することによって、より高い耐引裂き性を得たり、第３絶縁層３ｃをフッ素ゴムで構成することによって、耐油性、耐酸性を得たりすることも可能である。
【００２８】
本発明の絶縁層３に使用されるゴム材料は、各層とも同種のゴム材料としても良いし、層によってゴム材料の物性、材料等を変化させて使用しても良い。
本発明においては、絶縁層３を構成する少なくとも２層のゴム材料の特性に差を持たせることで、さらに好ましい態様に変形することが可能である。
【００２９】
ゴム材料の物性の１つとして硬度が存在し、本発明においては絶縁層３を構成する少なくとも２層のゴム材料の硬度は等しくしても、異ならせても良い。
絶縁電線１の耐久性を高める観点では、絶縁層３を構成するゴム材料層の少なくとも１層を、他のゴム材料層と異なった硬度とした態様、すなわち、低硬度のゴム材料層と高硬度のゴム材料層を組み合わせて絶縁層３を形成した態様が好ましく利用できる。
【００３０】
一般的に高硬度のゴム材料は反発弾性が高い。絶縁層３を反発弾性の高い材料で構成することで、絶縁電線１が衝撃を受けた際の絶縁層３の変形を抑制することができる。その一方、絶縁層３に反発弾性の高い材料を使用した際、衝撃の影響が導体２に伝わりやすく、導体破損に繋がりやすいという難点がある。
【００３１】
一般的に低硬度のゴム材料は衝撃吸収性に優れる。絶縁層３を衝撃吸収性に優れた材料で構成することで、絶縁電線１が衝撃を受けた際の影響が導体２に伝わりにくくなり、導体変形を抑制できる。その一方、絶縁層３に衝撃吸収性の高い材料を使用した際、絶縁層３自体が変形してしまうという難点がある。
【００３２】
硬度が異なるゴム材料層を組み合わせて絶縁層３を形成することで、絶縁層３の変形抑制効果と、導体２の破損抑制効果を両立することができる。
【００３３】
ゴム材料の硬度を変化させる方法としては、フィラーの添加量を変える、構成分子の分子量を変える、架橋密度を変える、ゴム材料の種類を変えるといった方法が挙げられる。
【００３４】
本発明においては、フィラーの添加量を増やしてゴム材料の硬度を高める方法が特に好ましく利用できる。
【００３５】
ゴム材料の耐油性、耐酸性が乏しい場合、フィラーを添加することで、硬度の上昇とともに、耐油性、耐酸性がゴム材料に付加される。フィラーを含有するゴム材料層を絶縁層３の一部に使用することで、絶縁電線１の耐油性、耐酸性が改善される。
【００３６】
好適なフィラーの種類としては、シリカ、酸化チタン、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、タルク、クレー、酸化セリウム、窒化ホウ素、ガラスビーズ、アルミナ、酸化鉄などが挙げられる。
【００３７】
特に本発明では、鱗片状のフィラーが好適に利用できる。鱗片状フィラーは、フィラー粒子が一定の長さと幅を有し、その結果、一定の面積を有する形状となっている。
【００３８】
一定の面積を有する鱗片状フィラーを使用することで、その面積が油、酸に対する遮蔽壁として機能し、フィラーを添加したゴム材料層の耐油性、耐酸性を高めることができる。
【００３９】
鱗片状フィラーは、その長手方向が絶縁電線１の長さ方向に沿って配向されていることが好ましい。鱗片状フィラーの長手方向が絶縁電線の長さ方向に沿って配向していることで、絶縁電線の長さ方向の断面を見た際に、油、酸に対する遮蔽壁として機能する面積量が増加し、さらに耐油性、耐酸性が向上する。
【００４０】
この配向状態とするには、鱗片状フィラーを含有する絶縁層を、絶縁電線の被覆層を設ける方法として一般的な押出成型を用いて形成すればよい。絶縁層を押出す過程で鱗片状フィラーの長手方向が絶縁電線１の長さ方向に沿って配向される。
【００４１】
本発明において、絶縁層３を構成するゴム材料で形成された層は、ゴム材料で構成された層が隣接していると共に、層間が一体化されていることが望ましい。層間が一体化されていることで、層間の隙間が低減し、隙間におけるコロナ放電が抑制される。結果として絶縁電線の耐コロナ性が向上する。
ゴム材料で形成された層間が一体化されていても、元々積層されて構成された２つの層を一体化したものであれば、層間の隙間が低減しても、層の界面としての機能は有し、耐引裂き性と耐摩耗性の向上に寄与する。
【００４２】
層間を一体化する具体的な方法としては、２つのゴム材料層を共架橋といった方法で化学的に結合させる、化学的に密着させる方法が挙げられる。
一例として、導体２上にゴム材料層を押出成型した後、押出成型したゴム材料が熱硬化されていない状態でさらにもう１層のゴム材料層を押出成型し、その後熱処理を行い、熱硬化時に２つのゴム材料層を共架橋して一体化させる方法がある。
【００４３】
本発明で特に好適に使用できるゴム材料の１つはシリコーンゴムである。シリコーンゴムは一般的に柔軟性、絶縁性、耐熱性、耐寒性の観点で好ましいが、耐引裂き性、耐摩耗性、耐油性、耐酸性に劣っている。
本発明に使用するゴム材料としてシリコーンゴムを選択した場合、本発明によってシリコーンゴムの欠点を改善できるため、従来使用が困難とされていた環境においても、シリコーンゴム絶縁層を使用した絶縁電線が利用できる。
【００４４】
本発明で特に好適に使用できる他のゴム材料として、フッ素ゴムが挙げられる。
フッ素ゴムは一般的に耐引裂き性、耐摩耗性、耐油性、耐酸性、耐薬品性、耐熱性の観点で好ましいが、耐寒性に劣っている。
本発明に使用するゴム材料としてフッ素ゴムを使用する場合は、シリコーンゴムと併用することで、シリコーンゴムの欠点を補うことができる。
【実施例】
【００４５】
以下、本発明の実施例、比較例を示す。
【００４６】
［実施例１、２］
実施例１、２として、第１絶縁層３ａ、第２絶縁層３ｂを有する絶縁電線１を作成する。
直径０．３２ｍｍの軟銅線を３２本撚り合わせた子撚導体を準備し、この子撚導体を１９本、同心撚り構造で撚り合わせ、断面積５０ｍｍ２相当の導体２を形成した。
次いで、押出成型機を用いて、導体２の外周に、第１絶縁層３ａとなるゴム材料を被覆したのち、ゴム材料に応じた熱処理を行って第１絶縁層３ａを設けた。
さらに、第１絶縁層３ａの外周に第２絶縁層３ｂとなるゴム材料を被覆し、熱処理を行って第２絶縁層３ｂを設け、第１絶縁層３ａ、第２絶縁層３ｂを有する絶縁電線１を得た。
【００４７】
実施例１、２の具体的な構成は、後掲の表１に示す。硬度はデュロメータ硬度Ａである。特記が無い限り、材料、硬度が同じ絶縁層は、同一の物性を有する同一の材料を使用した。
【００４８】
［比較例１、２］
実施例１、２と同じ導体２に、ゴム材料で構成された絶縁層３を１層のみ被覆した絶縁電線１’を比較例１、２として作成した。
【００４９】
比較例１、２の具体的な構成は、後掲の表１に示す。実施例１、２は絶縁層３が２層構造であるのに対し、比較例１、２は絶縁層３が厚さ１．５ｍｍの単層構造となっている。
【００５０】
以上のように作成した各絶縁電線に対して、以下に述べる試験を行い、各種性能を評価・比較した。
【００５１】
［耐摩耗性試験］
社団法人自動車技術会規格「ＪＡＳＯ  Ｄ６１８」に準拠して、試験を行った。
具体的方法は、絶縁電線を１ｍの長さに切り出して試験片とし、試験片の絶縁層に対し０．６３Ｎの押付け力が発生するよう、絶縁電線の長さ方向に沿って、絶縁電線の長さ方向中心部にエンドレス摩耗テープを接触させ、１５００ｍｍ／ｍｉｎの速度でテープを移動させた。
テープはＪＩＳ  Ｒ６２５１に規定されるガーネットＰ１５０に準じたものを使用し、１５０ｍｍの間隔で幅１０ｍｍの導体露出検知用導電部を設けた。
導体露出検知用導電部が導体２に接触するまでのテープの移動距離を測定し、以下のように評価を行った。
◎：移動距離 ３０００ｍｍ以上
○：移動距離 ２０００〜３０００ｍｍ
△：移動距離 １０００〜２０００ｍｍ
×：移動距離 １０００ｍｍ未満
【００５２】
［耐引裂き性試験］
絶縁電線から絶縁層３のみを、幅５ｍｍ、長さ１００ｍｍの短冊状に採取して試験片とした。
試験片の長さ方向の中央部表面に、長さ方向に直交する向きに深さ０．３ｍｍの傷を刃物を用いて設け、試験片の両端を引張試験機のチャックで固定して、２００ｍｍ／ｍｉｎの引張速度で引張試験を行った。
絶縁層３が完全に破断した際に引張試験機が示した値を、絶縁層３の引裂き強度とし、以下のように評価した。
◎：引裂き強度 ５０Ｎ／ｍｍ以上
○：引裂き強度 ３５〜５０Ｎ／ｍｍ
△：引裂き強度 ２０〜３５Ｎ／ｍｍ
×：引裂き強度 ２０Ｎ／ｍｍ未満 
【００５３】
［耐衝撃性試験］
絶縁電線を５０ｍｍの長さに切断し、試験片とした。
絶縁電線の長さ方向の中心部に、２ｍの高さから、５００ｇの分銅を落下させ、絶縁層３の表面状態を観察して以下のように評価した。
◎：傷、凹みともに無し
○：傷無し、凹み有り
△：傷、凹みとも有り
×：導体露出
【００５４】
［耐油性試験］
社団法人自動車技術会規格「ＪＡＳＯ  Ｄ６１８」に準拠して、試験を行った。
具体的方法は、絶縁電線を６００ｍｍに切断して試験片とし、ＩＳＯ１８１７に規定されるガソリンに試験片を２３±５℃で２０時間浸漬した後、取り出して表面を拭い、室温で３０分乾燥後、５分以内に絶縁電線の外径を測定し、式（１）に基づいて外径変化率を求め、以下のように評価した。
（式１）外径変化率＝（浸漬後の外径−浸漬前の外径）／（浸漬前の外径）×１００（％）
○：外径変化率 １５％以下
×：外径変化率 １５％超
【００５５】
［耐バッテリー液試験］
社団法人自動車技術会規格「ＪＡＳＯ  Ｄ６１８」に準拠して、試験を行った。
具体的方法は、絶縁電線を６００ｍｍに切断して試験片とし、長さ方向に１００ｍｍの間隔を空けて４箇所にバッテリー液（２５％硫酸溶液、比重１．２６）を滴下する。
その後、試験片を９０℃に設定した試験炉に入れ、８時間放置する。
８時間後、試験炉から試験片を取り出し、バッテリー液を同じ箇所に滴下し、９０℃に設定した試験炉に入れ、１６時間放置する。
この手順を１サイクルとし、合計２サイクル行う。
その後、常温に戻した試験片のバッテリー液滴下場所を半径５０ｍｍに曲げて表面状態を確認した後、１ｋＶにて絶縁電線の耐電圧試験を行い以下のように評価した。
◎：絶縁層表面にひび割れ無く、耐電圧試験合格
○：絶縁層表面にひび割れ有るが、耐電圧試験合格
×：絶縁層表面のひび割れ著しく導体露出、耐電圧試験不合格
【００５６】
試験結果を表１に示す。
【表１】
2018073830.tif 000003
【００５７】
実施例１、２は比較例１と比べて、耐摩耗性、耐引裂き性、耐油性、耐バッテリー液性が著しく向上した。
実施例１、２は耐摩耗性、耐引裂き性、耐油性、耐バッテリー液性に優れるフッ素ゴムを併用しているため、各特性の向上は使用材料による影響も存在するが、第２絶縁層３ｂに損傷が発生しても、第１絶縁層３ａによって、絶縁電線１の絶縁性が維持され、実使用上は問題なく使用できる点が特筆すべき効果と言える。
【００５８】
実施例１、２は比較例２と比べて、耐摩耗性は減少したものの、耐引裂き性が著しく向上している。耐摩耗性の減少は、実使用上問題のない範囲の減少であるため、比較例２と比べた場合、実施例１、２は耐引裂き性の向上によって、傷による絶縁層３の損傷を抑制した態様と言うことができる。
【００５９】
［実施例３、４］
実施例３、４として、第１絶縁層３ａ、第２絶縁層３ｂ、第３絶縁層３ｃを有する絶縁電線１を作成する。
実施例１、２と同様に導体２の外周に第１絶縁層３ａ、第２絶縁層３ｂを設けた後、第２絶縁層３ｂの外周に第３絶縁層３ｃとなるゴム材料を被覆し、熱処理を行って第３絶縁層３ｃを設け、第１絶縁層３ａ、第２絶縁層３ｂ、第３絶縁層３ｃを有する絶縁電線１を得た。
【００６０】
実施例３、４の具体的な構成は、後掲の表２に示す。導体２は実施例１、２と同じものである。
【００６１】
［比較例３、４］
実施例１、２と同じ導体２に、ゴム材料で構成された絶縁層３を１層のみ被覆した絶縁電線１’を比較例３、４として作成した。
【００６２】
比較例３、４の具体的な構成は、後掲の表２に示す。実施例３、４は絶縁層３が３層構造であるのに対し、比較例３、４は絶縁層３が厚さ１．５ｍｍの単層構造となっている。
【００６３】
実施例３、４、比較例３、４に対して先述した各種試験を行った結果を表２に示す。
【表２】
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【００６４】
実施例３、４は比較例３、４と比べて、耐摩耗性、耐引裂き性が著しく向上した。
実施例３、４は第３絶縁層３ｃに耐引裂き性シリコーンゴムを使用しているため、耐引裂き性の向上は使用材料による影響も存在するが、第３絶縁層３ｃに損傷が発生しても、第１絶縁層３ａ、第２絶縁層３ｂによって、絶縁電線１の絶縁性が維持され、実使用上は問題なく使用できる点が特筆すべき効果と言える。
【００６５】
耐衝撃性については、評価上は実施例３、４と比較例３、４とで顕著な差は見られなかったが、実施例３、４は硬度の異なるシリコーンゴムを組み合わせて絶縁層３が形成されており、高硬度のシリコーンゴムが有する反発弾性と、低硬度のゴムが有する衝撃吸収性の相互作用によって、実際の耐衝撃性は向上していると考えられ、より強い衝撃を与えた時に耐衝撃性の差が表れると考えられる。
【００６６】
実施例３、４は耐油性、耐バッテリー液性の向上を目的としたものではないので、この２点については比較例と大差が無い。耐油性、耐バッテリー液性の向上を意図したものとして、実施例５〜７を示す。
【００６７】
［実施例５〜７］
実施例５〜７は、絶縁層の一部にフィラーを添加した態様である。実施例５〜７の具体的な構成は、後掲の表３に示す。導体２は実施例１、２と同じものである。
【００６８】
実施例５〜７に使用したフィラーは以下の通りである。
・フィラー：球形酸化チタン
・鱗片状フィラー：鱗片状酸化鉄
【００６９】
［比較例５、６］
比較例５、６の具体的な構成は、後掲の表３に示す。導体２は実施例１、２と同じものである。実施例５〜７は絶縁層３が厚さ０．５ｍｍの層の３層構造であり、そのうち１層にフィラーが添加されているのに対し、比較例５、６は厚さ１．５ｍｍの単層の絶縁層にフィラーを添加した構造となっている。
【００７０】
実施例５〜７、比較例５、６に対して先述した各種試験を行った結果を表３に示す。
【表３】
2018073830.tif 000005
【００７１】
実施例５は、耐油性は不十分であるものの、第３絶縁層３ｃにフィラーを添加することによる耐バッテリー液性の改善効果が確認できた。
【００７２】
実施例６はフィラーの添加量の増加に伴い、耐油性の改善効果が確認できた。
【００７３】
実施例７は、フィラーの添加量は実施例６と同じであるが、一定の面積を有する鱗片状フィラーを使用することで、実施例５では不十分であった耐油性の改善効果が確認できた。
【００７４】
比較例５、６もフィラー添加による耐油性、耐バッテリー液性の改善効果が確認されたが、絶縁層３が単層であるため、特に耐引裂き性は実施例５〜７よりも劣る結果となった。
【００７５】
また、実施例５〜７は比較例５、６と比べて、耐衝撃性が向上しており、硬度の異なるシリコーンゴム層を組み合わせることによる耐衝撃性の改善効果が確認できた。
【００７６】
実施例５〜７は第３絶縁層３ｃにフィラーを添加した態様であるが、フィラーを添加する絶縁層は第３絶縁層３ｃに限定されるものではなく、第１、第２絶縁層に添加しても良い。
【００７７】
［実施例８、９］
実施例８、９として、第１絶縁層３ａ〜第３絶縁層３ｃの一部にフッ素ゴムを使用した絶縁電線１を示す。実施例８、９の具体的な構成は、後掲の表４に示す。導体２は実施例１、２と同じものである。
【００７８】
［比較例２］
先述した比較例２を。実施例８、９に対する比較例として、表４に再掲する。実施例６、７は絶縁層３が厚さ０．５ｍｍの層の３層構造であり、そのうち１層にフッ素ゴムを用いたものであるのに対し、比較例２は絶縁層３が厚さ１．５ｍｍのフッ素ゴム製単層構造となっている。
【００７９】
実施例８、９、比較例２に対して先述した各種試験を行った結果を表４に示す。
【表４】
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【００８０】
実施例８、９は、耐油性、耐薬品性に優れたフッ素ゴム層が存在することで、耐油性、耐バッテリー液性の改善効果が確認できた。
【００８１】
比較例２も絶縁層にフッ素ゴムを使用しているため、耐油性、耐バッテリー液性は優れているが、絶縁層３が単層であるため、耐引裂き性は実施例８、９よりも劣る結果となった。
【００８２】
実施例１、２、８、９はシリコーンゴムとフッ素ゴムとで、絶縁層３を形成した態様であるが、本発明においては絶縁電線の使用場面に応じて、フッ素ゴム以外に、ＥＰＤＭゴム、アクリルゴムといった各種のゴム材料を適宜選択して使用しても良い。
【産業上の利用可能性】
【００８３】
以上の例は、本発明の一例に過ぎず、本発明の思想の範囲内であれば、種々の変更および応用が可能であり、適宜変更されて供されることは言うまでもない。
本発明は特に、自動車・電気電子機器等に使用される、高電圧電力ケーブルに好適なものであるが、利用用途はこれらに限定されるものでなく、その他のケーブル、絶縁電線に本発明を適用しても良い。
【符号の説明】
【００８４】
１、１’  絶縁電線
２        導体
３        絶縁層
３ａ      第１絶縁層
３ｂ      第２絶縁層
３ｃ      第３絶縁層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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