(57)【要約】本発明は、コンピュータ支援引き取りフロー生産管理方法に関し、この方法は、所定の完成品と、前記完成品を構成するコンポーネントとのつながりに関連する情報を含むデジタルテーブルとして、スケジュールを構成するステップと、前記各コンポーネントのパラメータに関するデジタルテーブルを構成するステップと、所定の期間（たとえば１２ヶ月）にわたる日程に関する需要のデジタルテーブルを構成することからなる製品需要数の決定ステップとを含んでおり、コンポーネントのテーブルの構成ステップが、前記コンポーネントに結合される管理方式［カンバン、制御閾値、同期、ＭＲＰＩＩ］を特定する記述子を含み、製品需要数の決定ステップが、一次製品に関し、また、記述子が「カンバン」または「閾値」タイプのステップを示すコンポーネントについては、前記所定の期間の日数についての一次需要の割合の決定により、一日の平均消費パラメータＣＭＪの計算を含むことを特徴とする。
2005501344.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンピュータ支援引き取りフロー生産管理方法であって、
・所定の完成品と、前記完成品を構成するコンポーネントとのつながりに関連する情報を含むデジタルテーブルとして、スケジュールを構成するステップと、
・前記各コンポーネントのパラメータに関するデジタルテーブルを構成するステップと、
・所定の期間（たとえば１２ヶ月）にわたる日程に関する需要のデジタルテーブルを構成することからなる製品需要数の決定ステップとを含んでおり、
記述子が「カンバン」タイプのステップを示すコンポーネントについては、各コンポーネントが、
・前回の需要計算と共に循環カンバン数の状態を記録するカウンタＣ０、
・最新の需要計算後のカンバンの総数の状態を記録するカウンタＣ１、
・利用可能な在庫カンバン数の状態を記録するカウンタＣ２、
・カウンタＣ４に伝達されない待機中のカンバン数の状態を記録する待機カウンタＣ３、
・製造中または注文中のカンバン数の状態を記録するカウンタＣ４、
といったカウンタ記述子を含むデジタルテーブルに結合されることを特徴とする方法。
【請求項２】
・コンポーネントのテーブルの構成ステップが、前記コンポーネントに結合される管理方式［カンバン、制御閾値、同期、ＭＲＰＩＩ］を特定する記述子を含むこと、
・製品需要数の決定ステップが、一次製品に関し、また、記述子が「カンバン」または「閾値」タイプのステップを示すコンポーネントについては、前記所定の期間の日数についての一次需要の割合の決定により、一日の平均消費パラメータＣＭＪの計算を含むことを特徴とする請求項１に記載のコンピュータ支援引き取りフロー生産管理方法。
【請求項３】
コンポーネントのテーブルの構成ステップは、記述子が「カンバン」または「閾値」タイプのステップを示すコンポーネントについては、さらに、需要計算期間の持続時間に対応するパラメータの定義を含むことを特徴とする請求項１または２に記載のコンピュータ支援引き取りフロー生産管理方法。
【請求項４】
待機カウンタＣ３の状態が、カウンタＣ０とＣ１との差により決定され、待機カウンタＣ３の値がマイナスになるとき、消費品の再構成ループが阻止されることを特徴とする請求項１に記載のコンピュータ支援引き取りフロー生産管理方法。
【請求項５】
待機カウンタＣ３の状態が、カウンタＣ０とＣ１との差により決定され、待機カウンタＣ３の値がプラスになり、ロットのサイズに達したとき［１個のロットが複数のカンバンから構成される場合、１個のカンバンまたはＮ個のカンバン］、消費品の再構成ループが作動されることを特徴とする請求項１または４に記載のコンピュータ支援引き取りフロー生産管理方法。
【請求項６】
待機カウンタＣ３の状態を修正するために外部の制約に関連するパラメータの導入ステップを含むことを特徴とする請求項１から５に記載のコンピュータ支援引き取りフロー生産管理方法。
【請求項７】
待機中の在庫を最小化するために計算された値と、外部の制約の値との間で大きい方の値に対応する値ＤをカウンタＣ３に課すことからなることを特徴とする請求項６に記載のコンピュータ支援引き取りフロー生産管理方法。
【請求項８】
値Ｃ３がマイナス値となる可能性があることを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載のコンピュータ支援引き取りフロー生産管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
関連分野の説明
【０００２】
本発明は、コンピュータ支援による生産管理（ＧＰＡＯ）の分野に関する。本発明は、特に、引き取りフロー生産管理のためのＧＰＡＯ方法およびシステムに関する。
【背景技術】
【０００３】
従来技術として、米国特許第５１９３０６５号が知られている。この特許は、資材を要求して製造環境に配布可能にするシステムを記載している。製造部署では、資材を保管して使用し、一般に製造部署におかれている資材の所定の数量を使い果たしたら、それに対応して第一の資材不足信号を発生する。インテリジェント在庫ユニットが、資材を保管している。情報処理システムは、第一の資材不足信号を受信して反応し、在庫ユニットをサーチし、在庫ユニットに資材があれば、それに対応して資材輸送命令信号を発生し、在庫ユニットに資材がなければ、それに対応して送付開始信号を発生する。マイコンが、資材用のプログラムを管理する。論理装置は、送付開始信号を受信し、送付開始信号と、資材用プログラムとに応じて在庫なし信号を発生する。
【０００４】
これは、後工程から前工程に伝達される情報だけを考慮した、引き取りフローによる生産管理方法である。
【０００５】
また、従来技術では、たとえばＯＲＴＨＯＧＯＮ  ＧｍｂＨによる文献《ＩＫＳ−Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ  ＫＡＮＢＡＮ  Ｓｙｓｔｅｍ、  Ｉｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎ（２．２版）》に記載されたカンバン方式が知られている。カンバン（または在庫に関する引き取りフロー制御）の基本原理は次の通りである。
・実際の消費品の再構成による消費量の考慮
・毎日の平均消費（ＣＭＪ）の計算による短期需要の予測
【０００６】
従って、カンバンは、再製造が必要であることをサプライヤーに知らせ、あるいは、顧客が実際に消費した数量を納入する信号（ラベル）である。
【０００７】
このシステムの主な欠点は、次の通りである。
・マニュアルシステムであるので、循環しているラベル数を検査したり、場合によってはラベルの損失を知らせたりすることができない。
・瞬間的な実際の需要に応じてラベル数を再計算しないので、柔軟性のないシステムである。
・サプライヤーへのオーダーの伝達が自動ではないので、保証されない。
・内部フロー（顧客−内部サプライヤー）で使用する場合、再補給オーダーを出しても作業負担計算が修正されない。
【０００８】
最も重大な危険性は、将来の需要の変動を考慮しないこうした消費品の再構成が、もはや需要に対応しない在庫を発生する可能性があることにある。
【０００９】
本発明は、マニュアルの引き取りフローから情報処理引き取りフローに移行可能であり、上記の全ての欠点を解消することができる。
【００１０】
さらに、本発明は、引き取りフローコンセプトの可能性を追加した、押し込みフローコンセプトＭＲＰ２の保持を提案することによって、従来技術の欠点を解消しようとするものである（図２）。
【００１１】
記載された例による生産管理方法は、総合的なロジスティックスチェーン（ｓｕｐｐｌｙ  ｃｈａｉｎ）の行為者、手段、および介在者を関係させる各種の製造プロセス、購買プロセス、流通プロセス間の情報交換と、資材の輸送および資材の加工ステップの制御とを組織化するように構成される。
【００１２】
一般に、情報は、後工程から前工程に伝達され、すなわち、情報は、市場から送られて、サプライヤーに伝達される。
【００１３】
資材はサプライヤーから送られ、連続加工プロセスを経て顧客への納品に至る。
【００１４】
押し込みフローにおける従来技術
【００１５】
ＭＲＰ（Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ  Ｒｅｓｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）の説明
【００１６】
現在の方法の主な欠点は、各コンポーネントに対して
−シフトされてプロセスの前工程に置きなおされる需要と、
−積載容量の分析後の優先順位の計画化を同様に含む、仕掛け品および在庫品のリソース（図１）と、
を比較するＭＲＰ２（Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ  Ｒｅｓｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）のコンセプトだけに基づいて全てを構成していることにある。
【００１７】
図１は、従来技術の解決方法で用いられた原理を示している。
【００１８】
販売される各完成品は、スケジュールに関連して複数のコンポーネントに分解される。
【００１９】
完成品を起点として、前のレベルにおけるコンポーネント需要を前工程に向かって表す。
【００２０】
各ステップに対して、最終コンポーネント（在庫）数を示す情報を有し、各中間レベルに対して、生産または加工中のコンポーネントを示す情報を有する。
【００２１】
二つの中間レベルの間の仕掛け品および在庫品は無視されており、後工程レベルのために利用可能なコンポーネントの計算に入れられていない。
【００２２】
所定のレベルＮで分かる情報から、
−スケジュールに示されたような、レベルＮの構成品からなるコンポーネントの説明と、
−所定の時間により表され、テーブルに記録される、Ｎ−１とＮとの間の加工プロセスに関連する制約とに応じて、
前のレベルＮ−１における新しい情報を計算できる。
【００２３】
これらの情報は、下位レベルに伝達される。
【００２４】
完成品の純需要（所定の日付Ｊにおける数量Ｂ）の式が入力データを構成し、この入力データにより、数量および期日として表される下位レベルの純需要として、下位レベルにおける純需要の計算を決定的に開始する。
【００２５】
例として、完成品の需要が日付ＪにおいてＢである場合、前工程ステップにおいて純需要を決定するには、
−需要Ｂと、在庫品として存在する製品ならびに製造中の製品、すなわち、ステップＮ−１からステップＮに移行するための加工プロセスが開始された製品との差Ｄを計算し、
−ステップＮ−１のプロセスの持続時間と、不測の事態を考慮するための安全許容範囲とに応じて、完成品の数量Ｄの製造開始日Ｊを計算する。
【００２６】
この結果（Ｄ、Ｊ）が、前工程ステップＮ−１の需要の式となる。前記結果により、完成品のスケジュールの組織化に従ってコンポーネントの初期ステップまで各中間ステップに需要を伝えることにより、計算が可能になる。
【００２７】
ＭＲＰ実施の難点
【００２８】
この解決方法の欠点は、入力データ、さらには中間データを変えるごとに（変化または、機能不全または不測の事態を理由とする）、計算全体の新たな実施が必要になることにある。その結果、各結果（Ｂ、Ｊ）、特に、各中間ステップの開始日Ｊが修正される。
【００２９】
こうした開始日の再検討により開始日Ｊが常に変動し、２つのステップ間におかれる中間コンポーネントを考慮しない。この欠点は、需要の更新サイクルが、供給実施オファーよりもずっと短くなり、計算された需要と実際の需要との開き、および前記計算の適用により供給される製品と、実際の市場の瞬間的な需要との開きが、ますます大きくなる可能性によって悪化する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００３０】
本発明がもたらす解決策
【００３１】
本発明による方法は、図２に示された新しい解決方法を提案することにより、上記の欠点を解消することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００３２】
このため、本発明は、各ステップで利用可能な数量を計算するために、仕掛け品（製造中の二つの連続ステップの間にある中間コンポーネント）と、各ステップで入手可能な在庫品とを考慮することからなる。
【００３３】
このような考慮により、従来技術の解決方法でみられた、仕掛け品の無視に起因する過度のずれが回避される。
【００３４】
需要の変動は、在庫品の変化によって吸収される。本発明は、各計算後、各中間ステップに製造日を課すのではなく、各中間ステップで需要を満たすのに必要な在庫品のレベルＢを課すことからなる。
【００３５】
この方法により、
−仕掛け品は平滑化されるよう制御され、
−コンポーネントの自主管理により製造ステップが非同期化され、また、一般にゼロではない、検査および制御される中間在庫品についての管理原則が非同期化される。
【００３６】
本発明は、中間ステップのバッファを構成する中間在庫品を最小化可能にすることを目指している。しかし、また、非同期化を理由として、計算された最小値を上回るレベルに中間在庫品を固定するために、外部の制約を考慮可能である。だが、こうした外部の制約は、前工程にも後工程にも伝わらない。
【００３７】
オーダー待機の状態の目標値は、前工程の需要の緩和、さらには停止を予測可能にするマイナス値とすることができる。
【００３８】
本発明による方法は、手段の仮割当論理（押し込みフローのＭＲＰタイプ）と消費品の再構成機構（引き取りフロー）との選択を各瞬間に最適化可能にする、工業管理における補助ツールアセンブリである。この方法はモジュラーであり、これは、既存のＧＰＡＯシステムまたは方法に追加機能を統合可能にし、ＧＰＡＯ自動設備の全部または一部を構成可能にすることを意味する。
【００３９】
このため、本発明は、最も一般的な意味によれば、コンピュータ支援引き取りフロー生産管理方法に関し、
・所定の完成品と、前記完成品を構成するコンポーネントとのつながりに関連する情報を含むデジタルテーブルとして、スケジュールを構成するステップと、
・前記各コンポーネントのパラメータに関するデジタルテーブルを構成するステップと、
・所定の期間（たとえば１２ヶ月）にわたる日程に関する需要のデジタルテーブルを構成することからなる製品需要数の決定ステップとを含んでおり、
この方法は、
・コンポーネントのテーブルの構成ステップが、前記コンポーネントに結合される管理方式［カンバン、制御閾値、顧客の注文、同期、ＭＲＰＩＩ］を特定する記述子を含むこと、
および
・製品需要数の決定ステップが、一次製品に関し、また、前記所定の期間の日数についての一次需要の割合の決定によって一日の平均消費パラメータＣＭＪを計算する、「カンバン」または「閾値」タイプのステップを有することを特徴とする。
【００４０】
有利には、コンポーネントのテーブルの構成ステップは、記述子が「カンバン」または「閾値」タイプの管理方式を示すコンポーネントについては、さらに、需要計算期間の持続時間に対応するパラメータの定義を含む。
【００４１】
製品の説明
【００４２】
これらの原理を実施するために、この方法はカウンタを用いて、様々なパラメータの状態を測定して計算機に情報を伝達することにより、目標値を計算し、オーダーを提案し、さらには、管理チェーンの各ステップを自動化する。
【００４３】
各完成品（ＰＦ）に対して、完成品と、半完成品と、一次品との間の従属関係またはつながりを記載したスケジュールを決定する。
【００４４】
これらの各コンポーネントに対して、記憶テーブルにそのパラメータが記載される。
【００４５】
こうした情報から、日程に関する需要テーブルを構成できる。
【００４６】
本発明による方法では、各コンポーネントに対して、どんな管理方式を使用するかを特定できる。これは、たとえば、
・ＭＲＰ２タイプの従来の管理
・完成品の組立に直接組み込まれる製品のための同期方式
・完成品に対する「顧客注文」方式
・または「制御閾値」またはカンバン等のさらに高度な方式
とすることができる。
【００４７】
最後の二つの事例、「制御閾値」またはカンバンにおいて、本発明による方法は、前記所定の期間の日数に対する一次需要の割合を決定し、この決定により一日の平均消費パラメータ（またはＣＭＪ）を計算するステップを含む。
【００４８】
記述子が「カンバン」タイプのステップを示すコンポーネントについては、各コンポーネントが、
・前回の需要計算に基づいて循環する「カンバン」数の状態を記録するカウンタＣ０、
・最新の需要計算後、循環する「カンバン」の総数の状態を記録するカウンタＣ１、
・利用可能な在庫「カンバン」数の状態を記録するカウンタＣ２、
・カウンタＣ４に伝達されない待機中の「カンバン」数の状態を記録する待機カウンタＣ３、
・製造中または注文中の「カンバン」数の状態を記録するカウンタＣ４、
といった記述子をたとえば含むデジタルテーブルに結合される。
【００４９】
これらのカウンタは、メモリレジスタ、電子回路、あるいはまたアナログもしくはデジタルインジケータ等の物理カウンタまたは電子カウンタから構成される。
【００５０】
理想的には、待機カウンタＣ３の状態が、カウンタＣ０とＣ１との差により決定され、待機カウンタＣ３の値がマイナスになるとき、消費品の再構成ループが阻止される。
【００５１】
理想的には、待機カウンタＣ３の状態が、カウンタＣ０とＣ１との差により決定され、待機カウンタＣ３の値がプラスになり、ロットのサイズに達したとき、消費品の再構成ループが作動される。
【００５２】
理想的には、「制御閾値」タイプのステップを有するコンポーネントに対して、制御閾値、在庫値、および製造中または注文中の値が結合される。制御閾値が在庫品および、注文中または製造中の仕掛け品のソースより小さいとき、このステップは阻止される。
【００５３】
特定の実施形態によれば、各コンポーネントは、識別子が「カンバン」タイプのステップを示すコンポーネントに対して、
・前回の需要計算と共に循環するカンバン数の状態を記録するカウンタＣ０、
・最新の需要計算後の数である循環するカンバンの総数の状態を記録するカウンタＣ１、
・利用可能な在庫カンバン数の状態を記録するカウンタＣ２、
・カウンタＣ４に伝達されない待機中のカンバン数の状態を記録する待機カウンタＣ３、
・製造中または注文中のカンバン数の状態を記録するカウンタＣ４、
といったカウンタ記述子をたとえば含むデジタルテーブルに結合される。
【００５４】
好適には、カウンタＣ０とＣ１との差によって待機カウンタＣ３の状態が決定される。消費品の再構成ループは、待機カウンタＣ３の値がマイナスであるとき阻止される。
【００５５】
変形実施形態によれば、待機カウンタＣ３の状態は、カウンタＣ０とＣ１との差により決定され、消費品の再構成ループは、待機カウンタＣ３の値がプラスとなり、ロットのサイズに達したとき［ロットが複数のカンバンから構成される場合、１個のカンバンまたはＮ個のカンバン］、作動される。
【００５６】
特定の実施形態によれば、この方法は、待機カウンタＣ３の状態を修正するために外部の制約に関連するパラメータの導入ステップを含む。
【００５７】
変形実施形態によれば、この方法は、待機中の在庫を最小化するために計算された値と、外部の制約の値との間の大きい方の値に対応する値ＤをカウンタＣ３に課すことからなる。
【００５８】
特定の変形実施形態によれば、値Ｃ３がマイナス値となる可能性がある。
【００５９】
実施例
【００６０】
本発明は、限定的ではない実施例に関する以下の説明を読めば、いっそう理解されるであろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６１】
本発明によるシステムの使用は、所定の完成品と、前記完成品を構成するコンポーネントとのつながりに関する情報を含むデジタルテーブルとして、スケジュールを構成する第一のステップを含む。
【００６２】
図３は、完成品ＰＦ１（１）の組織図である。
【００６３】
製品は、前工程レベル（レベル１）で生成された製品に対応する、ＥＮＳ１タイプの２個のコンポーネント（３）と、ＰＰタイプの３個のコンポーネント（２）とからなる。
【００６４】
ＥＮＳコンポーネント（３）は、それ自体が、２個のＰＰ２タイプのコンポーネント（４）と、２個のＰＰ３タイプのコンポーネント（５）とから構成されている。この二つのタイプのコンポーネント（４、５）は、次の前工程レベル（レベル２）で生成される。
【００６５】
ＰＰ３コンポーネント（５）は、次のレベル（レベル３）の１．５個のコンポーネントＭＰ１（６）から構成される。
【００６６】
要約すると、完成品ＰＦは、３つの異なるレベルで生成された５個のコンポーネントＰＰ、ＥＮＳ１、ＰＰ２、ＰＰ３、ＭＰ１から構成される。
【００６７】
図４に概略的に示したように、各レベルのスケジュールに非同期の在庫を結合する。
【００６８】
各レベルでは、非同期在庫品（７〜９）を設ける。
【００６９】
コンポーネントの管理パラメータは、デジタルテーブルとして、各コンポーネントに結合される。
【００７０】
「コンポーネントの自動管理原則」によれば、異なるコンポーネントは、
−共通または同じパラメータ
−特定パラメータ
を有することができる。
【００７１】
テーブルの内容は、整理番号、名称、フロータイプ、管理ユニット、制御方式、制御方式の日付、届出日、ラベルフラッグ、トレーサビリティフラッグ、ピーク時間ユニット、一次需要時間ユニット、ＣＭＪ領域、ＣＭＪ領域からのずれ、現行ＫＢ、前回のＫＢ、待機中のＫＢ、作成日、ユーザ、作成、修正日、ユーザによる修正、ロット、安全性等のパラメータから構成される。
【００７２】
各コンポーネントに一つの単独制御方式が対応する。
【００７３】
添付資料１は、ＰＦ１スケジュールの各コンポーネントの制御方式を示すテーブルの一例である。
【００７４】
その後、製品の需要数を決定する（スライド１２ヶ月間の日程上の需要）。
【００７５】
ここでは、
−顧客注文による決定需要
−潜在的な購買の分析による仮需要
に関する。
【００７６】
この需要は、必要な完成品ＰＦの数量を将来の各期間に対して示すテーブルとして表される。
【００７７】
日程に関するこうした分解は、週または日付で示すことができ、特に最初の月は、式Ｍ、Ｍ＋１で表せる。
【００７８】
規則的に更新可能なこの情報から、完成品を構成する各コンポーネントに対し、スケジュールを適用して一次需要ＢＢを決定する。
【００７９】
実際には、コンポーネントＰＦ１は、複数の完成品ＰＦとつながりをもつことができる。
【００８０】
システムは、ＰＦのスケジュール全体の共通コンポーネントの需要を累積する。
【００８１】
カンバン制御方式および注文閾値制御方式のコンポーネントに対するシステムの観点から、全てのコンポーネントに対して、一日の平均消費ＣＭＪを定期的に計算する。
【００８２】
この変数は、システムにより計算される毎月の一次需要を考慮し、期間を日数で表すことにより、考慮された期間中の一次需要に対して平均値を出す。
【００８３】
カウンタは、固有のデータと、完成品およびコンポーネントの需要に関する目標値とを考慮する。カウンタは、また、一定の用途では、コンポーネント、特に最も前の工程レベルのコンポーネントの利用可能性に関する外部パラメータを考慮できる。この場合、カウンタＣ３は、後工程レベルのコンポーネントの待機中の在庫を最小化するために計算された値と、外部パラメータの値との間で大きい方の値に対応する値を受けとる。
【００８４】
次に、図５に示した特定の変形実施形態について説明する。
【００８５】
この方法の使用により、物理的な制約または行政的な制約に応じて、消費地（製造中の製品に対しては作業部署、完成品に対しては店舗の場所）の補給にうまく適合させることができる。
【００８６】
押し込みフローシステムでは、従来から、消費地の補給が、供給リストシステム、すなわち、消費品のスケジュールの分解による納入品の数量計算によって行われている。
【００８７】
この手順は、作業部署における消費の実情を考慮しないという欠点があり、不適切なコンポーネントまたは、それに付随する消費により著しく妨害されることがある。この場合、構成品がないために製造または流通が遮断される可能性がある。
【００８８】
有利には、本発明による方法は、上記の補給を制御するために、
・この方法のオプションである「カンバン」を用いた作業部署または店舗の場所における引き取りフロー直接納品
・２個のラベルに簡素化したカンバン方式である、簡単な空箱/中身の詰まった箱システムによる消費品の再構成
といった、異なる２つの方式を選択できる。
【００８９】
【表１】
2005501344.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００９０】
【図１】従来技術の解決方法で用いられた原理を示す図である。
【図２】本発明による新しい生産管理方法を示す図である。
【図３】本発明による完成品ＰＦ１の組織図である。
【図４】本発明による各レベルのスケジュールへの非同期の在庫結合を示す図である。
【図５】本発明による特定の変形実施形態を示す図である。
【符号の説明】
【００９１】
１  完成品ＰＦ１
２  ＰＰタイプのコンポーネント
３  ＥＮＳ１タイプのコンポーネント
４  ＰＰ２タイプのコンポーネント
５  ＰＰ３タイプのコンポーネント
６  ＭＰ１タイプのコンポーネント
７〜９  非同期在庫品
【図１】
2005501344.tif 000004
【図２】
2005501344.tif 000005
【図３】
2005501344.tif 000006
【図４】
2005501344.tif 000007
【図５】
2005501344.tif 000008
【国際公開パンフレット】
2005501344.tif 000009
2005501344.tif 000010
2005501344.tif 000011
2005501344.tif 000012
2005501344.tif 000013
2005501344.tif 000014
2005501344.tif 000015
2005501344.tif 000016
2005501344.tif 000017
2005501344.tif 000018
2005501344.tif 000019
2005501344.tif 000020
2005501344.tif 000021
2005501344.tif 000022
2005501344.tif 000023
2005501344.tif 000024
2005501344.tif 000025
2005501344.tif 000026
2005501344.tif 000027
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2005501344.tif 000029
2005501344.tif 000030
2005501344.tif 000031
2005501344.tif 000032
【国際調査報告】
2005501344.tif 000033
2005501344.tif 000034
2005501344.tif 000035
2005501344.tif 000036
2005501344.tif 000037
2005501344.tif 000038