(57)【要約】本発明の対象は、ＡＳＴＭ規格Ｇ６９による飽和カロメル電極との比較で測定された、表面と厚みの半ばとの間の腐食電位差が少なくとも１０ｍＶであり、（重量％での）組成が、Ｓｉ＜１．０  Ｆｅ＜１．０  Ｃｕ＜０．８  Ｍｇ＜１．０  Ｍｎ＜１．８  Ｚｎ＜２．０  Ｉｎ＜０．２  Ｓｎ＜０．２  Ｂｉ＜０．２  Ｔｉ＜０．２  Ｃｒ＜０．２５  Ｚｒ＜０．２５  Ｓｉ＋Ｆｅ＋Ｍｎ＋Ｍｇ＞０．８で、（他の元素のそれぞれ）＜０．０５、かつ（他の元素の合計）＜０．１５の、熱交換器の製造を目的とした、厚さ＜０．３ｍｍのアルミニウム合金製帯材である。本発明はまた、連続鋳造を、鋳造される帯材の芯で偏析が形成されるのを助長するような条件で行い、場合によっては、熱間圧延、冷間圧延を行い、その際に、場合によっては、一回か数回、温度は２００〜４５０℃の間、時間は１〜２０時間で、中間又は仕上げの焼きなましを伴なうことにより、かかる帯材を製造する方法に関するものでもある。本発明による帯材で製造されたフィン又は仕切りは、穴が開くような腐食に対する耐久性が改善されている。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＡＳＴＭ規格Ｇ６９による飽和カロメル電極との比較で測定された、表面と厚みの半ばとの間の腐食電位差が少なくとも１０ｍＶであり、（重量％での）組成が、
Ｓｉ＜１．５  Ｆｅ＜２．５  Ｃｕ＜０．８  Ｍｇ＜１．０  Ｍｎ＜１．８  Ｚｎ＜２．０  Ｉｎ＜０．２  Ｓｎ＜０．２  Ｂｉ＜０．２  Ｔｉ＜０．２  Ｃｒ＜０．２５  Ｚｒ＜０．２５  Ｓｉ＋Ｆｅ＋Ｍｎ＋Ｍｇ＞０．８で、（他の元素のそれぞれ）＜０．０５、かつ（他の元素の合計）＜０．１５の、ろう付けによる熱交換器の製造を目的とした、厚さ＜０．３ｍｍのアルミニウム合金製帯材。
【請求項２】
亜鉛含有量が１．０〜１．５％の間であることを特徴とする、請求項１に記載のアルミニウム合金製帯材。
【請求項３】
亜鉛含有量が０．８％未満であることを特徴とする、請求項１に記載のアルミニウム合金製帯材。
【請求項４】
銅含有量が０．５％未満であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一つに記載のアルミニウム合金製帯材。
【請求項５】
Ｓｉ＜１．０  Ｆｅ＜１．０  Ｃｕ＜０．８  Ｍｇ＜１．０  Ｍｎ：０．８〜１．８  Ｚｎ＜２．０  Ｉｎ＜０．２  Ｓｎ＜０．２  Ｂｉ＜０．２  Ｔｉ＜０．２  Ｃｒ＜０．２５  Ｚｒ＜０．２５  （他の元素のそれぞれ）＜０．０５、かつ（他の元素の合計）＜０．１５で、残りはアルミニウムという組成の合金でできていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一つに記載のアルミニウム合金製帯材。
【請求項６】
シリコン含有量が０．５〜１％の間であることを特徴とする、請求項５に記載のアルミニウム合金製帯材。
【請求項７】
Ｓｉ：０．２〜１．５  Ｆｅ：０．２〜２．５  Ｃｕ＜０．８  Ｍｇ＜１．０  Ｍｎ：＜１．０  Ｚｎ＜２．０  Ｉｎ＜０．２  Ｓｎ＜０．２  Ｂｉ＜０．２  Ｔｉ＜０．２  Ｃｒ＜０．２５  Ｚｒ＜０．２５  Ｓｉ＋Ｆｅ＞０．８、（他の元素のそれぞれ）＜０．０５、かつ（他の元素の合計）＜０．１５で、残りはアルミニウムという組成の合金でできていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一つに記載のアルミニウム合金製帯材。
【請求項８】
Ｓｉ：０．８〜１．５  Ｆｅ：０．７〜１．３  Ｍｎ＜０．１  Ｃｕ＜０．１  Ｍｇ＜０．１を含む合金でできていることを特徴とする、請求項７に記載のアルミニウム合金製帯材。
【請求項９】
合金のシリコン含有量が１〜１．３％の間であることを特徴とする、請求項８に記載のアルミニウム合金製帯材。
【請求項１０】
鉄含有量が０．９〜１．２％の間であることを特徴とする、請求項８又は請求項９に記載のアルミニウム合金製帯材。
【請求項１１】
１〜３０ｍｍの厚みの連続鋳造を、鋳造される帯材の芯で偏析が形成されるのを助長するような条件で行い、場合によっては、熱間圧延、冷間圧延を行い、その際に、場合によっては、一回か数回、温度は２００〜４５０℃の間、時間は１〜２０時間で、中間又は仕上げの焼きなましを伴う、請求項１〜１０に記載のいずれか一つのアルミニウム合金製帯材の製造方法。
【請求項１２】
連続鋳造が、冷却し、かつ、金属製のたがを嵌めた二本のシリンダの間で行われる鋳造であることを特徴とする、請求項１１に記載の製造方法。
【請求項１３】
シリンダよって鋳造物にかけられる応力は、ｅを鋳造される帯材の厚みをｍｍで表したものとすると、鋳造される帯材の幅について１００＋２０００／ｅ（ｔ／ｍ）を越えていることを特徴とする、請求項１２に記載の製造方法。
【請求項１４】
金属とシリンダとの間の接触弧が６０ｍｍを越えるものであることを特徴とする、請求項１２又は請求項１３に記載の製造方法。
【請求項１５】
金属製のたがの温度が１００℃未満であることを特徴とする、請求項１２〜１４のいずれか一つに記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器、特に自動車のエンジンの冷却と居住スペースの空調用の熱交換器の製造を目的としたアルミニウム合金製の（厚さ＜０．３ｍｍの）薄い帯材の分野に関するものである。熱交換器用のアルミニウム合金製の帯材は、そのまま裸で、あるいは一面か二面にろう合金の被覆を施されて、用いられる。本発明は、更に詳細には、冷却流体と接触するチューブ又は部材の上に固定されたフィン又は仕切り用の被覆のない帯材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウム合金は、現在、自動車用の熱交換器の製造において広範に用いられているが、それは、特に銅合金に比べて比重が軽いので、重量を小さくでき、しかも、熱伝導の良さと、使いやすさ、および腐食に対する抵抗力の強さとを確実にするからである。そのような熱交換器が有する何本かのチューブは、加熱用又は冷却用の内部の流体の循環のためのものであり、該熱交換器が有するフィン又は仕切りは、内部の流体と外部の流体との間での熱の伝達を確実にするためのものであって、それらの製造は、機械的に組み合わせるか、ろう付けで行われるものである。
【０００３】
フィンや仕切りは、熱の伝達をする機能の他にも、電気化学的効果によってチューブに穴が開いたりしないようにチューブの保護を確実にしなければならず、それはつまり、フィン用の合金には、チューブ用のものよりも腐食の電気化学的電位が低いものを用意して、それにより、フィンが犠牲的な陽極の役割を果たすようにすることである。チューブ用に最も普通に用いられている合金は３００３合金であり、フィン用には通常、同じ型の合金に０．５〜２％の亜鉛を添加して用いる。アルミニウム協会に登録されている３００３合金の組成は、（重量％で）つぎのようなものである：
Ｓｉ＜０．６  Ｆｅ＜０．７  Ｃｕ：０．０５〜０．２  Ｍｎ：１．０〜１．５  Ｚｎ＜０．１。
【０００４】
この型の合金製帯材を得るのは一般的には、金属板を半連続鋳造し、その板を均質化し、熱間圧延に次いで、冷間圧延を行い、その際に、場合によっては、中間焼きなまし及び／又は、仕上げ焼きなましが伴うというものである。二本のベルトの間（≪ｔｗｉｎ−ｂｅｌｔ−ｃａｓｔｉｎｇ））又は冷却した二本のシリンダの間(≪ｔｗｉｎ‐ｒｏｌｌ  ｃａｓｔｉｎｇ))で帯材を連続鋳造することによっても得ることができる。既に知られているように、後者の技術で、Ａｌ−Ｍｎ合金の構造を粒の細かいものにするためには、ビレットの均質化が行われて、該ビレットがその鋳造物から出る偏析を取り除き、その結果、機械的強度と成型しやすさとの間の兼ね合いがうまくいくことになる。そのような特性が特に説明されているのは、１．３〜２．３％のマンガンの合金については欧州特許第００３９２１１号明細書（Ａｌｃａｎ  Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ）であり、鉄が０．５〜１．２％、シリコンは０．５％未満、そしてマンガンを０．７〜１．３％含む合金については米国特許第４７３７１９８号明細書（Ａｌｕｍｉｎｕｍ  Ｃｏｍｐａｎｙ  ｏｆ  Ａｍｅｒｉｃａ）であって、熱交換器のフィンの製造に使用可能な特性である。
【０００５】
本出願人の国際公開第９８／５２７０７号パンフレットに記載されているのは、（０．１５〜１．５％の）Ｆｅ又は（０．３５〜１．９％の）Ｍｎの少なくともいずれか一つの元素をＦｅ＋Ｍｎ＜２．５％となるように含み、そして、場合によっては、Ｓｉ（＜０．８％）、Ｍｇ（＜０．２％）、Ｃｕ（＜０．２％）、Ｃｒ（＜０．２％）又はＺｎ（＜０．２％）を含むアルミニウム合金の帯材の製造方法であり、冷却し１〜５ｍｍの間の厚みのたがを嵌めたシリンダの間で連続鋳造した後、冷間圧延を行い、その際に鋳造シリンダに加えられる応力を帯材の幅のメートル当たりのトン数で表すと、ｅを帯材の厚みをｍｍで表したものとすると、３００＋２０００／ｅ未満であるような製造方法である。そのような帯材をろう付けした熱交換器のフィンの製造に用いることが、述べられている。
【０００６】
Ａｌｃａｎ  Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌの国際公開第００／０５４２６号パンフレットに記載されているのは、Ｆｅ：１．２〜１．８％，  Ｓｉ：０．７〜０．９５％，  Ｍｎ：０．３〜０．５％，  Ｚｎ：０．３〜２％という組成のアルミニウム合金製のフィン用の帯材を、毎秒１０℃を越える冷却速度で帯材を連続鋳造することにより、製造することである。
【０００７】
Ａｌｃａｎ  Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌの国際公開第０１／５３５５２号パンフレットと国際公開第０１／５３５５３号パンフレットもまた、鉄を２．４％まで含む鉄合金製のフィン用の帯材を連続鋳造と急速冷却で製造することに関するものである。その目的は、負の絶対値のより大きい腐食電位を得ることである。
【特許文献１】欧州特許第００３９２１１号明細書
【特許文献２】米国特許第４７３７１９８号明細書
【特許文献３】国際公開第９８／５２７０７号パンフレット
【特許文献４】国際公開第００／０５４２６号パンフレット
【特許文献５】国際公開第０１／５３５５２号パンフレット
【特許文献６】国際公開第０１／５３５５３号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
フィン又は仕切りがチューブを電気化学的に保護する役割を果たさなければならないとしても、そのようなものは、熱交換器の寿命と共に、腐食により余りにも劣化してしまうものであってはならない。実際、素材が十分に無傷であるように維持しなければならないのは、余りにも早く穴が開いてしまうと、有効表面積が失われることにより熱交換の効率が下がってしまうことになるからである。フィンとチューブとの連結が離れてしまうことも起こりかねず、そうなると、そのような構成部品の間の熱伝導が妨げられることになる。そういうわけで、本発明の目的は、機械的強度と、成形しやすさと、穴が開くような腐食に対する耐久性とを同時に兼ね備え、しかも、犠牲的な陽極としての役割を果たせるような、特に自動車産業向けのアルミニウム合金製の熱交換器用フィン又は仕切り用の帯材を得ることである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明が対象とするのは、ＡＳＴＭ規格Ｇ６９により飽和カロメル電極との比較で測定された、表面と厚みの半ばとの間の腐食電位差が少なくとも１０ｍＶであり、（重量％での）組成が、
Ｓｉ＜１．５  Ｆｅ＜２．５  Ｃｕ＜０．８  Ｍｇ＜１．０  Ｍｎ：＜１．８  Ｚｎ＜２．０  Ｉｎ＜０．２  Ｓｎ＜０．２  Ｂｉ＜０．２  Ｔｉ＜０．２  Ｃｒ＜０．２５  Ｚｒ＜０．２５  Ｓｉ＋Ｆｅ＋Ｍｎ＋Ｍｇ＞０．８で、（他の元素のそれぞれ）＜０．０５、かつ（他の元素の合計）＜０．１５で残りがアルミニウムの、熱交換器の製造を目的とした、厚さ＜０．３ｍｍのアルミニウム合金製帯材である。
【００１０】
本発明はまた、連続鋳造を、帯材の芯で偏析が形成されるのを助長するような条件で行い、場合によっては、熱間圧延、冷間圧延を行い、その際に、場合によっては、一回か数回、温度は２００〜４５０℃の間、時間は１〜２０時間で、中間又は仕上げの焼きなましの熱処理を行って、かかる帯材を製造する方法に関するものでもある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図１は、飽和カロメル電極との比較で測定された、実施例１の本発明による合金製帯材の腐食電位の変化を、表面からの深さに応じて示している。
【００１２】
図２は、実施例２の合金製帯材の腐食電位の変化を同様に示している。
【００１３】
本出願人が発見したところによると、３０００型（Ａｌ−Ｍｎ）又は８０００型（Ａｌ−Ｆｅ）の合金に場合によっては亜鉛を添加したものについては、特殊な鋳造条件で加工の過程を適合させた上で、連続鋳造を用いると、腐食電位勾配がそれぞれの厚みの中にある帯材が得られ、その特性は腐食表面に対して垂直というよりはむしろ横に広がっていくことを助長するものであり、それにより、犠牲的な効果を確実にして、時間の経過と共にフィンや仕切りに穴が開いて劣化するのを避けるということが分かった。この電位勾配は、少なくとも１０ｍＶである。本発明者等によって提起された仮説によると、この違いは、特殊な鋳造条件を選択した場合には、帯材の中心に偏析が存在するということに関連している可能性があり、そのような現象は、通常はなんとか避けようとするものであり、帯材の厚みの中での固溶体としての組成の違いを生じさせるものである。
【００１４】
亜鉛含有量はチューブ用の合金に応じて変化するものであり、その変化によって得られるチューブとフィンとの間の電気化学的電位差は、フィンが犠牲的陽極の役割を確実に果たせるようにするのには十分であると同時に、それが余りにも早く劣化してしまわないように、余り大きすぎないようになっている。フィンや仕切りの腐食電位を下げるためには、インジウム、錫及び／又はビスマスを含有量０．２％まで添加してもよい。合金３００３製のチューブについては、亜鉛含有量は、１．０〜１．５％の間であるのが望ましい。例えば本出願人の欧州特許出願公開第１０７５９３５号明細書に記載された、銅の含有量が０．４％を越える合金のように、銅をより多く充填したＡｌ−Ｍｎ合金製のチューブについては、亜鉛含有量はむしろ０．８％未満に維持されるべきである。
【００１５】
銅含有量は、０．５％未満に維持されるのが望ましい。場合によっては、チタンを０．２％まで、ジルコニウムを０．２５％まで、及び／又はクロムを０．２５％まで添加すると、合金の耐熱性（≪ＳＡＧ  ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ≫）を改善することができる。
【００１６】
本発明の第一の変形例において、使用した合金は亜鉛含有量が２％にまで上りうる３００３型の合金であって、それはつまり、（重量％での）組成が、
Ｓｉ＜１．０  Ｆｅ＜１．０  Ｃｕ＜０．８  Ｍｇ＜１．０  Ｍｎ：０．８〜１．８  Ｚｎ＜２．０  Ｉｎ＜０．２  Ｓｎ＜０．２  Ｂｉ＜０．２  Ｔｉ＜０．２  Ｃｒ＜０．２５  Ｚｒ＜０．２５で、（他の元素のそれぞれ）＜０．０５、かつ（他の元素の合計）＜０．１５で、残りはアルミニウムという合金である。
【００１７】
シリコンの添加は、０．５％を上回り１％にまでなることが望ましいのであるが、その添加により、合金の凝固間隔が長くなることになり、それが鋳造物に偏析が発生するのを助長することになる。１％を越えると、熱交換器のろう付け作業の途中で合金が焼き付く温度に達してしまうおそれがある。
【００１８】
本発明の第二の変形例において、使用する合金は８０００シリーズの合金であって、（重量％での）組成が、
Ｓｉ：０．２〜１．５  Ｆｅ：０．２〜２．５  Ｃｕ＜０．８  Ｍｇ＜１．０  Ｍｎ：＜１．０  Ｚｎ＜２．０  Ｉｎ＜０．２  Ｓｎ＜０．２  Ｂｉ＜０．２  Ｔｉ＜０．２  Ｃｒ＜０．２５  Ｚｒ＜０．２５  Ｓｉ＋Ｆｅ＞０．８、（他の元素のそれぞれ）＜０．０５、かつ（他の元素の合計）＜０．１５で、残りはアルミニウムという合金である。
【００１９】
特に適合する組成範囲は、次のようなものである。
Ｓｉ：０．８〜１．５  Ｆｅ：０．７〜１．３  Ｍｎ＜０．１  Ｃｕ＜０．１  Ｍｇ＜０．１であり、Ｓｉ：１．０〜１．３そしてＦｅ：０．９〜１．２であることが望ましい。
【００２０】
本発明による帯材製造方法は、所望の合金の組成を得るために調節された充填量から合金を製錬することを含んでいる。その金属をつぎに、厚みが１〜３０ｍｍの間の帯材として連続鋳造するのであるが、それは、１２〜３０ｍｍのベルトの間に鋳造するか、あるいは、厚みが１〜１２ｍｍの間の、冷却し、たがを嵌めた二本のシリンダの間を鋳造して行うことが望ましい。国際公開９８／５２７０７号パンフレットの教示するところには反して、鋳造される帯材の芯に比較的大きな偏析の発生を助長するような鋳造パラメータを選択する。
【００２１】
シリンダの間を流す鋳造の場合には、そうするために、金属と冷却されたシリンダとの間の接触をできるだけよくしなければならず、そうすることによって、鋳造中の金属の表面での熱勾配を増大させ、そのことが偏析を助長するようにしなければならない。働きかけることが可能な様々なパラメータは、特に、金属とシリンダとの間の接触弧の長さ、鋳造中にシリンダによってかけられる応力、およびシリンダのたがの温度である。接触弧は、６０ｍｍを越える大きなものであるのが望ましく、偏析を形成するのには都合がよい。それは応力についても同様で、鋳造される帯材の幅について１００＋２０００／ｅ（ｔ／ｍ）を越える大きなものであるのが望ましい、ここでｅは鋳造される帯材の厚みをｍｍで表したものである。最後に、たがの温度もまたできるだけ低くなければならず、１００℃を下回るのが望ましい。
【００２２】
鋳造される帯材は、ベルトの間を流す鋳造の場合には、場合によっては熱間圧延し、つぎに、冷間圧延する。逆に、シリンダの間を流して鋳造される帯材は、直接、冷間圧延する。最終的な厚みがかなり薄くなると、中間焼きなましを少なくとも一回、２００〜４５０℃の間の温度で行うことを予定する必要がある。
【００２３】
金属が圧延加工された状態で引き渡される場合には、目標とする圧延加工の度合いに合った減少率となるように、加工の過程を適合させる。
【００２４】
本発明の帯材によって製作可能な熱交換器のフィン又は仕切りは、機械的強度に優れているので、成形しやすさは損なわずに、先行技術によるフィン又は仕切りと比較して厚みを薄くすることができる。使用中は、フィン又は仕切りが犠牲的な役割を果たすのだが、腐食は表面と平行に横に進展していくので、穴が開くのは避けられるか遅らせることになり、チューブとフィンとの組み合わせは確実に無傷なままにできるので、熱交換も連続させて確保することができる。帯材のミクロ組織は粒が粗くて、ろう付けを行っている最中の熱に耐えるのに都合がよい。
【実施例１】
【００２５】
溶融炉で（重量％で）以下のような組成の合金を調合した。
【００２６】
【表１】
2005509750.tif 000003
【００２７】
厚さ５ｍｍの帯材を連続鋳造設備で鋳造し、該設備は、Ｐｅｃｈｉｎｅｙ  Ｒｈｅｎａｌｕ社の登録商標Ｊｕｍｂｏ  ３Ｃｍで、幅は１４２０ｍｍ、シリンダ間の応力は７８０ｔ、接触弧は７０ｍｍで、シリンダのたがの温度は７０℃である。その帯材をつぎに一つのパスで冷間圧延して厚さ０．７ｍｍにし、つぎに５２０℃にプログラムした空気炉の中で１２時間、中間焼きなましにかけて金属の温度を３８０℃程度にして、三つのパスで冷間圧延して１３０μｍにまでする。
【００２８】
帯材の第一の部分は、３５０℃で２時間、焼き戻しの熱処理を受け、つぎに圧延して１００μｍにまでした。第二の部分は４００℃で２時間の再結晶化の熱処理を受け、つぎに圧延して１００μｍにまでした。最後に第三の部分は、同じ熱処理を受けたが、圧延して７５μｍにまでした。比較のために、以下のような組成の亜鉛合金３００３製の帯材を製造した。
【００２９】
【表２】
2005509750.tif 000004
【００３０】
製造の過程は同じにしたが、最初は、３５０℃で２時間の焼き戻しの熱処理を伴う垂直半連続鋳造法から始め、そして圧延して１００μｍにまでした。
【００３１】
そのような帯材について、弾性限界Ｒ0.2、破断強度Ｒm、および伸び率Ａというような、静的な機械的性質を測定した。その結果を表に示す。
【００３２】
【表３】
2005509750.tif 000005
【００３３】
連続鋳造により得られた金属は、従来の鋳造で得られた金属よりも、機械的強度に優れていると同時に伸びもよいことがわかる。
【００３４】
厚さ７５μｍの帯材について、ＡＳＴＭ規格Ｇ６９による飽和カロメル電極との比較で、厚みの中での腐食電位の変化を測定した。図において、表面下に、そして約１５μｍの深さに、電位が−８９０ｍＶから−８７０ｍＶに急速に変化する区域が存在することが見て取れる。
【実施例２】
【００３５】
（重量％で）以下のような組成の合金を調合した。
【００３６】
【表４】
2005509750.tif 000006
【００３７】
厚さ６．１ｍｍの帯材を連続鋳造設備で鋳造し、該設備は、Ｐｅｃｈｉｎｅｙ  Ｅｕｒｏｆｏｉｌ社の登録商標Ｄａｖｙで、幅は１７４０ｍｍ、シリンダ間の応力は５５０ｔ、接触弧は６０ｍｍで、シリンダのたがの温度は４２℃である。その帯材をつぎに冷間圧延して厚みを８０μｍまでにして、それによりＨ１９型の金属状態を得た。
【００３８】
そのような帯材の機械的性質は、以下のとおりである。
【００３９】
【表５】
2005509750.tif 000007
【００４０】
連続鋳造でできたこの金属は、機械的強度と伸び率との兼ね合いが優れていることがわかる。
【００４１】
つぎにその金属を窒素で満たされた炉の中に入れ、６００℃で２分間一時的に安定させることを含む、典型的なろう付けの工程を適用した。
【００４２】
この処理の後で得られた機械的性質は、以下のとおりである。
【００４３】
【表６】
2005509750.tif 000008
【００４４】
ろう付けの後の弾性限界Ｒ0.2は５３ＭＰａに等しいが、これは、古典的な鋳造で得られるような、従来用いられている合金３００３製の帯材について得られる弾性限界（４０〜４５ＭＰａ程度）をはっきりと上回っている。
【００４５】
腐食に対する耐性からすれば、そのような合金８ｘｘｘについても、図２に見られるように、そして常に用いられる鋳造方法に関連して、腐食電位が金属の厚みの中で変化していくのが分かるが、その性質が好結果をもたらすことは合金３ｘｘｘについては上記で明確にされた。
【００４６】
腐食電位を、これから仕切りを取り付けることになるチューブに用いられる合金の腐食電位に適合させるためには、亜鉛を添加することが可能であり、該亜鉛という元素には機械的性質や熱伝導に対する影響がごく僅かしかないからである。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】飽和カロメル電極との比較で測定された、実施例１の本発明による合金製帯材の腐食電位の変化を、表面からの深さに応じて示した図。
【図２】実施例２の合金製帯材の腐食電位の変化を図１と同様に示した図。
【図１】
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【図２】
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【国際調査報告】
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