(57)【要約】  本発明は、クラフト紙を用いて高圧積層材を製造する技術の改良に関する。さらに詳しくは、本発明は、熱及び圧力で固化された複数の樹脂含浸ラミネートをプレスパックにおいて相互に剥離するための改良された方法に関する。その方法は、セルロースベースの紙基材を剥離シートとして利用する段階を有する。この紙基材には、基材の形成中において、基材に水溶性多価塩（又は複数の多価塩）の水溶液が塗布されている。また、形成後において、基材は、少なくとも一つの塩処理された面がアルギン酸塩の薄膜によってさらにコーティングされている。
2005509539.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱・圧力固着プレスパックにおいて複数のラミネートを相互に剥離するための改良された方法であって、
ａ）複数の熱硬化性合成樹脂が含浸された繊維コアシートを重ね合せた状態で少なくとも二つの積層体の群に配置する段階と、
ｂ）セルロースベースの紙基材を有する剥離シートによって、前記積層体を相互に分ける段階と、
ｃ）前記コアシートの積層体及び前記剥離シートをそれに対する熱及び圧力の適用によって固着させる段階と、
ｄ）得られたラミネートを前記剥離シートの部分で相互に分ける段階と、
を有し、段階（ｂ）における改良が、基材の形成中に、前記基材の少なくとも一つの面を塩処理することであり、その塩処理が少なくとも一つの水溶性多価塩を有する水溶液を前記面に塗布することによって行われ、水溶液中の多価塩の量は基材の乾燥重量に基づく重量比で約０．０１％から約３．０％の固形分を与えるのに十分な量であり、また、前記基材は、形成後に、少なくとも一つの塩処理された面がアルギン酸の少なくとも一つの塩を有する薄膜でコーティングされている方法。
【請求項２】
水溶性多価塩の水溶液は、基材の形成中において、基材の乾燥重量に基づく重量比で約０．０５％から約１．０％の固形分を与えるのに十分な量で塗布される請求項１に記載の方法。
【請求項３】
水溶性多価塩の水溶液は、基材の形成中において、基材の乾燥重量に基づく重量比で約０．１％から約０．５％の固形分を与えるのに十分な量で塗布される請求項１に記載の方法。
【請求項４】
水溶性多価塩が、アルミニウムの塩、バリウムの塩、ベリリウムの塩、カルシウムの塩、クロムの塩、銅の塩、鉄の塩、マグネシウムの塩、ストロンチウムの塩、亜鉛の塩、ジルコニウムの塩及びそれらの組合せからなる群から選択される請求項１に記載の方法。
【請求項５】
水溶性多価塩が、アルミニウムの塩、カルシウムの塩、マグネシウムの塩、ジルコニウムの塩及びそれらの組合せからなる群から選択される請求項４に記載の方法。
【請求項６】
水溶性塩がプロピオン酸カルシウムである請求項４に記載の方法。
【請求項７】
アルギン酸塩が、アルギン酸アンモニウム、アルギン酸鉄、アルギン酸リチウム、アルギン酸カリウム、アルギン酸ナトリウム及びそれらの組合せからなる群から選択されるメンバーである請求項１に記載の方法。
【請求項８】
ラミネートの製造に用いられる剥離シートであって、
セルロースベースの紙基材を有し、前記基材の少なくとも一つの面は、基材の形成中において、水溶液を前記面に塗布することによって塩処理されており、その水溶液は基材の乾燥重量に基づく重量比で約０．０１％から約３．０％の固形分を与えるのに十分な量の少なくとも一つ水溶性多価塩を有し、また、前記基材は、形成後に、少なくとも一つの塩処理された面がアルギン酸の少なくとも一つの塩を有する薄膜によってコーティングされている剥離シート。
【請求項９】
水溶性多価塩の水溶液が、基材の形成中において、基材の乾燥重量に基づく重量比で約０．０５％から約１．０％の固形分を与えるのに十分な量で塗布される請求項８に記載の剥離シート。
【請求項１０】
水溶性多価塩の水溶液が、基材の形成中において、基材の乾燥重量に基づく重量比で約０．１％から約０．５％の固形分を与えるのに十分な量で塗布される請求項８に記載の剥離シート。
【請求項１１】
水溶性多価塩が、アルミニウムの塩、バリウムの塩、ベリリウムの塩、カルシウムの塩、クロムの塩、銅の塩、鉄の塩、マグネシウムの塩、ストロンチウムの塩、亜鉛の塩、ジルコニウムの塩及びそれらの組み合わせからなる群から選択される請求項８に記載の剥離シート。
【請求項１２】
水溶性多価塩が、アルミニウムの塩、カルシウムの塩、マグネシウムの塩、ジルコニウムの塩及びその組合せからなる群から選択される請求項１１に記載の剥離シート。
【請求項１３】
水溶性塩がプロピオン酸カルシウムである請求項１１に記載の剥離シート。
【請求項１４】
アルギン酸塩が、アルギン酸アンモニウム、アルギン酸鉄、アルギン酸リチウム、アルギン酸カリウム、アルギン酸ナトリウム及びそれらの組合せからなる群から選択されるメンバーである請求項８に記載の剥離シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クラフト紙を利用して高圧積層材を製造する技術の改良に関する。さらに詳しくは、本発明は、プレスパックにおいて、複数の熱・圧力固着樹脂含浸ラミネートを相互に剥離するための改良された方法に関する。その方法は、セルロースベースの紙基材を剥離シートとして利用する段階を有する。その基材には、基材の形成中において、水溶性の多価塩（又は複数の多価塩）の水溶液が塗布されている。また、その基材は、形成後において、少なくとも一つの塩処理された面がアルギン酸塩の薄膜でコーティングされている。
【背景技術】
【０００２】
高圧ラミネートは、基本的に、複数のコアシート、装飾用シート、必要に応じて、オーバーレイシートから形成された積層材である。シートは積層ポリマーによって処理されている。その積層ポリマーは、基本的に、メラミン又はフェノール樹脂などの熱硬化性物質である。
【０００３】
コアシートは、基本的に、樹脂含浸紙（含浸クラフト紙としても知られている）から形成されている。使用されるコアシートの枚数は、アプリケーション要件（たとえば、強度及び環境）及びラミネートの望ましい厚さに依存する。ラミネートは、普通０．０２から０．０９インチ(0.51-2.29mm)の範囲の厚さを有する。コアシートには、一般的に、フェノール樹脂が含浸されている。
【０００４】
装飾用シートは、一般的に、セルロース繊維を含む紙で形成され、不透明化顔料（たとえば、化チタン）を含むこともある。装飾用シートには、通常、ラミネートに装飾パターンを施すためのデザインがプリントされているけれども、シートは産業目的のために無地のままにされていることもある。装飾用シートには、基本的に、メラミン樹脂が含浸されている。
【０００５】
オーバーレイシートは、装飾用シートを覆う保護層の働きをする透明なセルロースシートである。これらのシートには、通常、メラミン樹脂が含浸されている。オーバーレイシートは保護面に対する必要性に応じて選択的に使用される。
【０００６】
ラミネートを形成する典型的な工程においては、シートは適当な熱硬化性樹脂によって含浸され、その後、積層される。続いて、積層シートアセンブリはプレスの中に置かれ、熱及び圧力の下で固着される。この操作の間に、樹脂は十分に流れて、シートの間の空気と置換される。同時に、樹脂は重合して硬い固体になり、それによって、完成したラミネート複合材としての一体構造体を形成する。
【０００７】
プレスの中に複数のシートアセンブリを同時に置くことによって、一回のプレス操作から多数のラミネートパネルを製造することは、経済的に望ましい。以下の図１は、剥離シートによって分けられた二つのシートアセンブリの層化(layering)を示している。剥離シートは二つのシートアセンブリのコア層の間に置かれており、それぞれのコア層が融合するのを防ぐことによって、二つのラミネートパネルの分離を容易にしている。
【０００８】
伝統的には、グラシン紙が剥離シートとして使用される。グラシン紙は一つの面を剥離化合物（たとえば、シリコーン、クロム錯体など）で処理したものである。プレス中における硬化の後、このシートは、その処理された面に隣接するアセンブリから離れ、他のアセンブリに固着したままになる。しかしながら、このような処理されたグラシン紙を剥離シートとして使用することには重大な問題が存在する。それは、剥離化合物が接着剤の接着を阻害するため、ラミネートを深く研磨して、ラミネートの面からグラシンペーパーを完全に取り除くことが必要となるからである。さらに、この必須の研摩は、しばしば、クロム及び他の錯体の除去を引き起こし、それによって、環境問題を引き起こす。
【０００９】
商業上有効な高圧ラミネート剥離シートを製造するために、いくつかの試みがなされた。米国特許第３，０５０，４３４号において、エミリー・ジュニア(Emily Jr.）外は剥離シートとしての使用のためのクラフト紙を開示している。このクラフト紙は、フェノール樹脂が含浸され、アルギン酸塩（たとえば、アルギン酸ナトリウム）でコーティングされたものである。しかしながら、アルギン酸塩は大部分が紙によって吸収されるため、剥離問題を起こすことが判明した。米国特許第３，２１５，５７９号において、ハーゲン（Hagen）は、次のような剥離シートの使用を主張している。この剥離シートは、紙のウェブが水溶性のアルカリ土類又はアルカリ土類金属塩の水溶液でサイズ処理された後、アルギン酸塩薄膜がコーティングされたものである。しかしながら、サイズ処理された剥離シートによるサイズ剤の吸収及びアルギン酸塩コーティングは、しばしば、剥離問題を引き起こすことが判明した。米国特許第３，８９８，１１４号において、ウォード（Ward）は、ポリ（ビニルアルコール）及びメチルセルロースを有する剥離コーティングを教示している。米国特許第４，２６３，０７３号において、ジェイスル（Jaisle）外は、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂を含まない紙のウェブを有するセパレーターシートの使用を教示している。この紙は、初めに土類金属又はアルカリ土類金属の水溶性塩でサイズ処理され、ついで、アルギン酸の塩でサイズ処理されたものであり、少なくとも約２００秒の水吸収度を有する。ジェイスル外は、さらに、米国特許第４，２４３，４６１号において、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂を含まない紙のウェブを有するセパレーターシートの使用を教示している。この紙は、初めに土類金属又はアルカリ土類金属の水溶性塩でサイズ処理され、ついで、トリグリセリド、レシチン又は加水分解したレシチン及びアルギン酸の塩の混合物でサイズ処理されたものであり、少なくとも約２００秒の水吸収度を有する。しかしながら、これらのタイプの紙の使用は比較的高価である。米国特許第４，３２７，１２１号において、グレイ（Gray）は、剥離シートのためのコーティングとしてのある種のアクリル機能性物質を重合させるために、電子ビーム放射の使用を教示している。米国特許第４，５１０，１９９号において、ブルッカー（Brooker）は、蝋及びアルギン酸塩の混合物でコーティングされた熱硬化性樹脂含浸繊維のコアシートを有する剥離シートを教示している。シリコーン−アクリレート剥離成分、アクリレート含有架橋剤及びアクリル酸エステルモノマー又はオリゴマーの混合物でコーティングされた剥離シートの使用は、米国特許第５，４２５，９９１号において、ルー（Lu）によって教示されている。しかしながら、産業界においては、改善された特性を有する剥離シートであって、高圧積層材といっしょに使用するために、経済的に製造することのできる剥離シートの必要性が存在する。
【００１０】
したがって、本発明の目的は、高圧積層材を剥離するための改善された方法を開示することである。
【００１１】
本発明の別の目的は、通常の方法と比較して製造経費の節減をもたらす改善された方法によってラミネートを製造することである。
【００１２】
本発明のさらに別の目的は、高圧積層材を製造する際に使用する剥離シートを開示することである。
【００１３】
本発明の他の目的、特徴及び発明の利点は、より十分に記載されるとともに主張されている本発明の詳細から明らかになるであろう。
【特許文献１】米国特許第３，０５０，４３４号明細書
【特許文献２】米国特許第３，２１５，５７９号明細書
【特許文献３】米国特許第３，８９８，１１４号明細書
【特許文献４】米国特許第４，２６３，０７３号明細書
【特許文献５】米国特許第４，２４３，４６１号明細書
【特許文献６】米国特許第４，３２７，１２１号明細書
【特許文献７】米国特許第４，５１０，１９９号明細書
【特許文献８】米国特許第５，４２５，９９１号明細書
【特許文献９】イギリス特許公開第１，５０９，２６０号明細書
【発明の開示】
【００１４】
本明細書において具体的に表現されるとともに広く記述されている本発明のこれらの及び他の目的は、プレスパックにおいて、複数の熱・圧力固着樹脂含浸ラミネートを相互に剥離する改良された方法によって果たされる。ここにおいて、前記方法は、セルロースベースの紙基材を剥離シートとして利用する段階を有する。この紙基材には、基材の形成中において、基材の少なくとも一つの面に多価塩（又は複数の多価塩）の水溶液が塗布されている。形成後において、基材は、少なくとも一つの塩処理された面がアルギン酸塩の薄膜によってさらにコーティングされ、その後、ラミネート生産における剥離シートとして使用される。
【００１５】
上記したように、ハーゲンの米国特許第３，２１５，５７９号は、以下のような剥離シートの使用を主張している。この剥離シートは、紙のウェブが水溶性のアルカリ土類又はアルカリ土類金属塩の水溶液でサイズ処理され、ついで、アルギン酸塩薄膜でコーティングされたものである。しかしながら、ハーゲンによって教示された方法に関連して多くの問題があった。事実、同一人に譲渡されているジェイスル外の米国特許第４，２６３，０７３号及び第４，２４３，４６１号は、どちらも、ハーゲンによって教示されたサイズ処理された剥離シートが大量のサイズ剤及びアルギン酸塩を吸収したことを指摘している（コラム２、３８〜５７行）。この過度の吸収は、固着されている化粧板を分離するために使用されると、しばしば好ましくない剥離が生じた。大量のアルギン酸塩は、連続した層に適用されたときでも、これらの欠点を改善しなかった。ハーゲンが満足な剥離シートを生産することができたのは、フェノール樹脂を導入した場合だけであった。しかしながら、サイジング前に、そのような樹脂を使用することは非常に高くつく。
【００１６】
ハーゲンが当業者に教示することは、剥離シートの製造である。それは、まず、紙シートが形成され、その後、別個のサイズ処理において、水溶性アルカリ土属又はアルカリ土類金属塩の水溶液で後処理され、最後に、アルギン酸塩の薄膜でコーティングされるというものである。本発明の方法は、高価な後処理であるサイジング操作を排除することによって、ハーゲンによって教示されたプロセスに改良を加えている。本発明の方法では、多価塩（又は複数の多価塩）の水溶液が、基材の形成中に（すなわち、「オン・マシーン(on-machine)」）、セルロースベースの紙基材の少なくとも一つの面に塗布される。基材は、その後、少なくとも一つの塩処理された面がアルギン酸塩の薄膜でコーティングされ、ラミネート製造において剥離シートとして使用される。
【００１７】
本発明の方法で使用される塩は、多価イオン電荷を示す。多価電荷は、塩イオンがアルギン酸塩上の酸基に付いているイオンを置換させ、塩がアルギン酸塩ポリマーを架橋するようになる。この作用はコーティングの粘度を増し、それによって、シートに対するポリマー侵入を抑制する。これは、剥離コーティングの保持を改善し、そのことが、より良い剥離性能を付与する。
【００１８】
本発明の以前には、セルロースベースの紙基材（たとえば、含浸クラフト紙など）への塩のオン・マシーン塗布は、吸収問題及び基材及び抄紙機の両方への考えられる他の悪影響のために、不可能と思われていた。したがって、そのような塩が、セルロースベースの紙基材の形成中において、オン・マシーンで塗布可能であり、しかも、基材が十分量の塩をその面に保持して、アルギン酸塩を効果的に架橋させることを保証しているということは予想外であった。さらに、比較的少量の塩のオン・マシーン塗布が効果的であることが発見された。これは、基材の面からの液体の蒸発及び他の条件が、基材による塩溶液の吸収を遅らせるように働くためである。
【００１９】
本発明のよりよい理解のために、添付の図に示されている本発明の好ましい実施形態が参照される。
【好ましい実施形態の説明】
【００２０】
本発明は、熱・圧力固着プレスパックにおいて、ラミネートを相互に剥離する方法である。この方法は、
ａ）複数の熱硬化性合成樹脂が含浸された繊維コアシートを重ね合せた状態で少なくとも二つの積層体の群に配置する段階と、
ｂ）セルロースベースの紙基材を有する剥離シートによって、前記積層体を相互に分ける段階と、
ｃ）前記コアシートの積層体をそれに対する熱及び圧力の適用によって固着させる段階と、
ｄ）得られたラミネートを前記剥離シートの部分で相互に分ける段階と、
を有し、段階（ｂ）における改良が、基材の形成中に、前記基材の少なくとも一つの面を塩処理することであり、その塩処理が少なくとも一つの多価塩を有する水溶液を前記面に塗布することによって行われ、水溶液中の多価塩の量は基材の乾燥重量に基づく重量比で約０．０１％から約３．０％の固形分を与えるのに十分な量であり、また、前記基材は、形成の後に、少なくとも一つの塩処理された面がアルギン酸の少なくとも一つの塩を有する薄膜でコーティングされている方法。
【００２１】
さらに別の発明は、ラミネートの製造に用いるための剥離シートである。この剥離シートはセルロースベースの紙基材を有している。前記基材の少なくとも一つの面は、基材の形成中に、塩処理されており、その塩処理が少なくとも一つの水溶性多価塩を有する水溶液を前記面に塗布することによって行われ、水溶液中の多価塩の量は基材の乾燥重量に基づく重量比で約０．０１％から約３．０％の固形分を与えるのに十分な量であり、前記基材は、形成の後に、少なくとも一つの塩処理された面がアルギン酸の少なくとも一つの塩を有する薄膜によってコーティングされている。
【００２２】
本発明においては、多種多様なセルロースベースの紙基材を使用することができる。実際、熱・圧力固着ラミネートを製造するために適しているあらゆるセルロースベースの紙基材を使用することができる。基材は含浸紙であることが好ましい。また、基材はフェノール−ホルムアルデヒド樹脂を含まない紙であることが好ましい。
【００２３】
本発明における使用に適した多価塩は、アルミニウム、バリウム、ベリリウム、カルシウム、クロム、銅、鉄、マグネシウム、ストロンチウム、亜鉛、ジルコニウムなどに由来する塩を含む。多種多様な多価塩を使用することができる。事実、水に十分に溶解して、形成中に、セルロースベースの紙基材を必要な量の多価塩でコーティングするのに十分な濃度を有する溶液を提供することのできるあらゆる多価塩又は多価塩の混合物を使用することができる。多価塩は、抄紙機において、一般に使用される金属（たとえば、鋳鉄、ステンレス、鋼、アルミニウム等）に対し比較的腐食性でないものであることが好ましい。また、多価塩はアルミニウム、カルシウム、マグネシウム又はジルコニウムに由来する塩であることが好ましい。塩はカルシウムプロピオン酸エステルであることがさらに好ましい。
【００２４】
現今の方法では、多価塩が水に溶解され、水溶液とされる。溶液の望ましい塩濃度は、セルロースベースの紙基材への適用の場所及び使用方法に依存して異なる。長網抄紙機（Fourdrinier）上に乾燥ラインを形成した後、塩水溶液が基材に塗布されることが好ましい。基材のウェブがある程度乾燥された後に、溶液が塗布されることはさらに好ましい。
【００２５】
多価塩の水溶液を基材の面に塗布するために適した方法は、シャワー、サイズプレス及び水ボックスを使用することを含む。伝統的な長網製紙工程(Fourdrinier papermaking process)を利用して製造された紙に関しては、塩溶液を紙の底面（すなわち、ワイヤ面）だけに塗布することが好ましい。しかしながら、塩溶液は、必要ならば、紙の両面に塗布することもできる。塩が紙の乾燥サイクル中に塗布される必要があるならば、サイズプレス又は水ボックスが利用される。好ましい塗布方法は、紙シートが形成された後に、一回のシャワー又は連続のシャワーを使用することである。シートが完全に乾燥される前に、細かなスプレー・シャワー又はミスト・シャワーによって、塩を塗布することが好ましい。各塗布方法は、含浸クラフト紙を塩水溶液で軽くコーティングする。
【００２６】
多価塩溶液は、基材の製造中に、基材の乾燥重量に基づく重量比で約０．０１％から約３．０％の固形分を与えるのに十分な量が塗布される。塩は、基材の乾燥重量に基づく重量比で約０．０５％から約１．０％の範囲の固形分を与えるのに十分な量で塗布されることが好ましく、最も好ましい固形分は約０．１％から０．５％の範囲である。
【００２７】
紙に多価塩を塗布する際に、塩にとって適した塗布率は製造される含浸クラフト紙の３，０００平方フート(279m2)につき乾燥した塩の約０．０２から約４．８ポンド(0.009から2.16kg)の範囲にある。含浸クラフト紙が１５６ポンド／３，０００平方フート(70.2kg/279m2)の基本重量を有する場合には、上記の塩塗布率は、形成された紙のトン当りで、約０．２〜約６０．０ポンド(0.09から27kg)の範囲の乾燥した塩に等しい。（もちろん、製造される含浸クラフト紙のトン当りの乾燥塩をポンドで測定した場合の、塩塗布率は、使用される塩のタイプ及び紙の基本重量によって異なる。）好ましい塗布率は、約０．１６〜約０．８ポンド／３，０００平方フート(0.07-0.36kg/279m2)、又は約２〜約１０ポンド／トン(0.9-4.5kg/ton)である。特定の塗布方法によってセルロースベースの紙基材に望ましい量の塩溶液を塗布するために必要な塗布率及び塩溶液濃度を計算することは、当業者の能力の範囲内にある。
【００２８】
塩コーティングされたセルロースベースの紙基材は、形成の後、アルギン酸の少なくとも一つの塩を含む水溶液の薄膜でコーティングされる。アルギン酸塩の薄膜は、当業者に周知のいかなる方法によっても基材に塗布され、アルギン酸塩の薄膜による基材の均一な被覆となる。適した塗布方法は、ブレード、エアナイフ、ロッドコーター、浸漬、スプレー、反転ロール塗工などを含む。アルギン酸塩薄膜は剥離シートのいずれかの面又は両面に塗布される。ただし、シートの形成中に、アルカリ土類金属塩及び／又は土類金属塩が塗布されたシートの少なくとも一つの面に薄膜が塗布される場合に限られる。
【００２９】
湿潤アルギン酸塩薄膜は、少なくとも約０．０００５インチ(0.013mm)の厚さレベルで塗布され、さらに好ましい厚さは少なくとも約０．００１インチ(0.025mm)である。約０．０１インチ(0.25mm)以上の厚さの湿潤薄膜は一般的に不必要であるけれど、湿潤アルギン酸塩の厚さに対する上限を守る必要はない。
【００３０】
本発明の使用に適しているアルギン酸塩は、限定的ではないが、下記のものを含む。すなわわち、アルギン酸アンモニウム、アルギン酸鉄、アルギン酸リチウム、アルギン酸カリウム、アルギン酸ナトリウム及びそれらの組合せである。そのようなアルギン酸塩は市販されていて、複数の形態があり、大概の水溶液は、液中のアルギン酸塩固体の濃度によって非常に異なる粘度を有する。本発明を実行するには、２５℃で約５センチポアズから約１，０００センチポアズの範囲の粘度を有する約１．０％から約１５．０％のアルギン酸水溶液が特に適している。アルギン酸ナトリウムの使用が好ましい。
【００３１】
望まれる場合には、さらに別の成分がアルギン酸塩水溶液に添加される。そのような成分の例は、ワックス、油、潤滑油、充填材、剥離剤及び防腐剤を含む。
【００３２】
アルギン酸塩の薄膜でコーティングされた後、望ましい水分含有率（たとえば、乾燥基材に対する重量比で約８％未満の水分含有率）に至るまで基材は乾燥される。基材は剥離シートとしていつでも使用可能である。
【００３３】
剥離シートは、熱硬化性合成樹脂が含浸されるかされないかにかかわらず、アルギン酸塩の薄膜で一つの面にだけコーティングされる場合は、それは、それが分けているラミネートの一つの一体部分となる。一方、剥離シートが、形成中に、その両面に塩処理され、両面がアルギン酸塩の薄膜によってコーティングされている場合には、それは、処理されたラミネートの間から取り出すことができる。
【００３４】
望まれるならば、一つだけのシートよりむしろアルギン酸塩の薄膜で一面だけコーティングされた一対のシートが、積層アセンブリを分けて、個々のラミネートを剥離するのに使用される。そのような一対のシートを使用する際には、それらのアルギン酸塩がコーティングされた面は、お互いに直接接触して対向して配置される。したがって、対を成すラミネートの分離によって、個々の剥離シートは、それらがその未コーティングの面で接着しているラミネートの一体部分のままである。
【００３５】
以下の実施例は、本出願の方法をさらに例示するために提供されており、いかなる方法においても発明を制限するものとして解釈されるべきものではない。
【００３６】
実施例１
１１５ポンド／３，０００平方フート(51.8kg/279m2)の含浸クラフト紙を製造するベロイト抄紙機(Beloit Paper Machine)上で、プロピオン酸カルシウムの固体の５．６％（乾燥重量で）水溶液の噴霧塗布が行なわれた。プロピオン酸カルシウム溶液は、トータル７８個の空気微粒化ノズルヘッドを含む二つのスプレー・マニホールドを用いて、各ノズルについて、時間当り約３．５ガロン(13.3リットル)の速度で、ブレーカースタック(breaker stack)で紙シートのワイヤ面に塗布された。マニホールドは、紙のウェブ全体に紙の最適コーティングを可能にするように揺らされた。塩の塗布は、紙に対して、およそ０．２０ポンド／３，０００平方フート(0.09kg/279m2)、又は３．５９ポンド／トン(1.62kg/ton)となるように算出された。
【００３７】
評価目的のために、塩処理された紙は、その後、三つの市販アルギン酸ナトリウム調合物（プロノヴァ・バイオポリマー（Pronova Biopolymer）のＳＣＯＧＩＮＴＭＨＶ、ＳＣＯＧＩＮＴＭＭＶ又はＳＣＯＧＩＮＴＭＬＶ（いずれも商標名））の一つでコーティングされた。各タイプのアルギン酸ナトリウムの溶液は、０．５％又は１．０％の固形分レベルで、８０ミル(2.0mm)のワイヤが巻かれた棒を用いて紙の塩処理された面に塗布された。種々の溶液（プロノヴァ・バイオポリマーによって提供されたもの）の粘度が下の表１に示されている。シートは固定され、１２５℃にセットされた強制換気エアオーブン中で約３０分間乾燥された。ついで、剥離シートは、７２°Ｆ(22.2℃)及び５０％の相対湿度で少なくとも２時間かけて調整された後に、分析に供された。評価目的のために、対照剥離シートも製造された。対照シートでは、塩処理されていない１１５ポンド／３，０００平方フート(51.8kg/279m2)の含浸クラフト紙が、同一のアルギン酸ナトリウムコーティング調合物を使用してコーティングされた。続いて、それぞれのシートの光沢が、プロ光沢計(Pro Gloss Meter)（ハンターラブ（Hunter Lab）製）を使用して測定された。
【００３８】
一つの装飾用シート及び三つのフェノール樹脂で処理された１４０ポンド／３，０００平方フート(63kg/279m2)の含浸クラフト紙から成る二つのラミネートサンドイッチ（１２インチ×１２インチ(30.5cm×30.5cm)）が背中合せにプレスされた。テスト用のコーティングされた剥離紙及び対応する対照紙がラミネートを分けた。剥離紙はラミネート端における樹脂流れからのくっつきを防ぐために、ラミネートより大きくカットされた。ラミネートは１，２００ｐｓｉ(82.7×105Pa)でプレスされ、同時に、２２５°Ｆ(107.3℃)で２３分間加熱され、ついで、２８５°Ｆ(140.7℃)で１７分間加熱された。プレスが開かれる前にラミネートは冷却された。アルミニウム箔が装飾層をあて板(caul plate)から分けた。ラミネートは手で分離され、評価された。評価結果は下の表２に含まれている。
【００３９】
2005509539.tif 000003
【００４０】
2005509539.tif 000004
【００４１】
カルシウム改質された紙と未改質の紙との間の光沢の変化は、アルギン酸ナトリウムコーティングの保持性に影響を及ぼすのに十分なプロピオン酸カルシウムが塗布されたという目安として使用することができる。アルギン酸ナトリウムはナトリウムと交換するプロピオン酸塩からのカルシウムによってゲル化される。ゲル化はアルギン酸塩の架橋によるものであり、それは、保持性、したがって、紙の光沢に影響を及ぼす。
【００４２】
上に示されたように、光沢は剥離コーティングの塗布レベルの低下とともに減少した。各アルギン酸塩のコーティング重量において、標準紙の光沢はカルシウム塩で改質された紙より低かった。同様に、塩で改質された剥離紙は、対照剥離紙と比較された場合、優れた剥離特性を示した。
【００４３】
実施例２
１８４ポンド／３，０００平方フート(82.8kg/279m2)の含浸クラフト紙を製造するベロイト抄紙機上で、プロピオン酸カルシウムの固体の５．６％（乾燥重量で）水溶液の噴霧塗布が行なわれた。プロピオン酸カルシウム溶液は、トータルで７８個の空気微粒化ノズルヘッドを含む二つのスプレー・マニホールドを用いて、各ノズルについて、時間当り約３．５ガロン(13.3リットル)の速度で、カレンダー(calender)で紙シートのワイヤ面に塗布された。紙のウェブにわたって紙の最適のコーティングを可能にするために、マニホールドがゆらされた。塩の塗布は、紙に対して、およそ０．３１ポンド／３，０００平方フート(0.14kg/279m2)、又は３．５２ポンド／トン(1.58kg/ton)となるように算出された。
【００４４】
評価目的のために、塩処理された紙は、その後、三つの市販アルギン酸ナトリウム調合物（プロノヴァ・バイオポリマーのＳＣＯＧＩＮＴＭＨＶ、ＳＣＯＧＩＮＴＭＭＶ又はＳＣＯＧＩＮＴＭＬＶ）の内の一つでコーティングされた。各タイプのアルギン酸ナトリウムの溶液は、０．５％又は１．０％の固形分レベルで、８０ミル(2.0mm)のワイヤで巻いた棒を用いて紙の塩処理された面に塗布された。種々の溶液の粘度は上の表１に示されている。シートは固定され、１２５℃にセットされた強制換気エアオーブン中で約３０分間乾燥された。ついで、剥離シートは、７２°Ｆ(22.2℃)及び５０％の相対湿度で少なくとも２時間かけて調整された後に、分析に供された。評価目的のために、対照剥離シートも製造された。対照シートにおいては、塩処理されていない１１５ポンド／３，０００平方フート(51.8kg/279m2)の含浸クラフト紙が、同一のアルギン酸ナトリウムコーティング調合物を用いてコーティングされた。続いて、それぞれのシートの光沢がプロ光沢計（ハンターラブ製）を使用して測定された。
【００４５】
一つの装飾用シート及び三つのフェノール樹脂で処理された１４０ポンド／３，０００平方フート(63kg/279m2)の含浸クラフト紙から成る二つのラミネートサンドイッチ（１２インチ×１２インチ(30.5cm×30.5cm)）が背中合せにプレスされた。テスト用のコーティングされた剥離紙及び対応する対照紙がラミネートを分けた。剥離紙はラミネート端における樹脂流れからの固着を防ぐために、ラミネートより大きくカットされた。ラミネートは１，２００ｐｓｉ(82.7×105Pa)でプレスされ、同時に、２２５°Ｆ(107.3℃)で２３分間加熱され、ついで、２８５°Ｆ(140.7℃)で１７分間加熱された。プレスが開かれる前にラミネートは冷却された。アルミニウム箔によって装飾層があて板から分離された。ラミネートは手で分離され、評価された。評価結果は下の表３に含まれている。
【００４６】
2005509539.tif 000005
【００４７】
実施例３
１５６ポンド／３，０００平方フート(70.2kg/279m2)の含浸クラフト紙を製造するベロイト抄紙機上で、プロピオン酸カルシウムの１０％（乾燥重量で）水溶液の噴霧塗布が行われた。プロピオン酸カルシウム溶液は、６インチ(15.2cm)の間隔をおいた３個の空気微粒化スプレーヘッドを用いて、各ノズルについて、時間当り約６ガロン(22.81リットル)の速度で、ブレーカースタックで紙シートのワイヤ面に塗布された。各ノズルは紙の約６インチ(15.2cm)をカバーし、ノズルアセンブリはシートのエッジロール位置に置かれた。塩の塗布は、約０．２５％の塩含量を与えるために、紙の３，０００平方フート(279m2)に対して、プロピオン酸カルシウム約０．４ポンド(0.18kg)となるように算出された。
【００４８】
９０ミル(2.3mm)のワイヤが巻かれた棒を用いて、１．５％の固形分レベルを含むアルギン酸ナトリウムコーティング調合物が、紙の塩処理された面に塗布された。この棒及び濃縮されたアルギン酸塩コーティングを用いた目標コーティング重量は０．５ポンド／１，０００平方フート(0.23kg/93m2)であった。シートは固定され、１２５℃に設定された強制エアオーブン中で約３０分間乾燥された。ついで、剥離シート（以下「剥離シートＮｏ．３」）は、７２°Ｆ(22.2℃)及び相対湿度５０％で少なくとも２時間かけて調整された後に、分析に供された。評価目的のために、対照剥離シート（以後「対照シートＮｏ．３」）も製造された。この対照シートＮｏ．３においては、塩処理されていない１５６ポンド／３，０００平方フート(70.2kg/279m2)のクラフト紙が、同じアルギン酸ナトリウムコーティング調合物を使用してコーティングされた。
【００４９】
実施例４
１５６ポンド／３，０００平方フート(70.2kg/279m2)の含浸クラフト紙を製造するベロイト抄紙機上で、プロピオン酸カルシウムの１０％（乾燥重量で）水溶液の噴霧塗布が行われた。プロピオン酸カルシウム溶液は、６インチ(15.2cm)の間隔をおいた３個の空気微粒化スプレーヘッドを用いて、各ノズルについて、時間当り約６ガロン(22.81リットル)の速度で、カレンダー位置で紙シートのワイヤ面に塗布された。各ノズルは紙の約６インチ(15.2cm)をカバーし、ノズルアセンブリはシートのエッジロール位置に置かれた。塩の塗布は、約０．２５％の塩含量を与えるために、紙の３，０００平方フート(279m2)に対して、プロピオン酸カルシウム約０．４ポンド(0.18kg)となるように算出された。
【００５０】
９０ミル(2.3mm)のワイヤが巻かれた棒を用いて、１．５％の固形分レベルを含むアルギン酸ナトリウムコーティング調合物が、紙の塩処理された面に塗布された。この棒及び濃縮されたアルギン酸塩コーティングを用いた目標コーティング重量は、０．５ポンド／１，０００平方フート(0.23kg/93m2)であった。シートは固定され、１２５℃に設定された強制換気エアオーブン中で約３０分間乾燥された。ついで、剥離シート（以下「剥離シートＮｏ．４」）は、７２°Ｆ(22.2℃)及び相対湿度５０％で少なくとも２時間かけて調整された後に、分析に供された。評価目的のために、対照剥離シート（以後「対照シートＮｏ．４」）も製造された。この対照シートＮｏ．４では、塩処理されていない１５６ポンド／３，０００平方フート(70.2kg/279m2)のクラフト紙が、同じアルギン酸ナトリウムコーティング調合物を使用してコーティングされた。
【００５１】
実施例５
１５６ポンド／３，０００平方フート(70.2kg/279m2)の含浸クラフト紙を製造するベロイト抄紙機上で、プロピオン酸カルシウムの５％（乾燥重量で）の水溶液の噴霧塗布が行われた。プロピオン酸カルシウム溶液は、６インチ(15.2cm)の間隔をおいた３個の空気微粒化スプレーヘッドを用いて、各ノズルについて、時間当り約６ガロン(22.81リットル)の速度で、ブレーカースタックで紙シートのワイヤ面に塗布された。ノズルは紙の約６インチ(15.2cm)をカバーし、ノズルアセンブリはシートのエッジロール位置に置かれた。塩の塗布は、約０．１２５％の塩含量を与えるために、紙の３，０００平方フート(279m2)に対して、プロピオン酸カルシウム約０．２ポンド(0.09kg)となるように算出された。
【００５２】
９０ミル(2.3mm)のワイヤが巻かれた棒を用いて、１．５％の固形分レベルを含むアルギン酸ナトリウムコーティング調合物が、紙の塩処理された面に塗布された。この棒及び濃縮されアルギン酸塩コーティングを用いた目標コーティング重量は、０．５ポンド／１，０００平方フート(0.23kg/93m2)であった。シートは固定され、１２５℃に設定された強制換気エアオーブン中で約３０分間乾燥された。ついで、剥離シート（以下「剥離シートＮｏ．５」）は、７２°Ｆ(22.2℃)及び相対湿度５０％で少なくとも２時間かけて調整された後に、分析に供された。評価目的のために、対照剥離シート（以下「対照シートＮｏ．５」）も製造された。この対照シートＮｏ．５では、塩処理されていない１５６ポンド／３，０００平方フート(70.2kg/279m2)の含浸クラフト紙が、同じアルギン酸ナトリウムコーティング調合物を使用してコーティングされた。
【００５３】
実施例６
１５６ポンド／３，０００平方フート(70.2kg/279m2)の含浸クラフト紙を製造するベロイト抄紙機上で、プロピオン酸カルシウムの５％（乾燥重量で）の水溶液の噴霧塗布が行われた。プロピオン酸カルシウム溶液は、６インチ(15.2cm)の間隔をおいた３個の空気微粒化スプレーヘッドを用いて、各ノズルについて、時間当り約６ガロン(22.81リットル)の速度で、カレンダー位置で紙シートのワイヤ面に塗布された。ノズルは紙の約６インチ(15.2cm)をカバーし、ノズルアセンブリはシートのエッジロール位置に置かれた。塩の塗布は、約０．１２５％の塩含量を与えるために、紙の３，０００平方フート(279m2)に対して、プロピオン酸カルシウム約０．２ポンド(0.09kg)となるように算出された。
【００５４】
９０ミル(2.3mm)のワイヤが巻かれた棒を用いて、１．５％の固形分レベルを含むアルギン酸ナトリウムコーティング調合物が、紙の塩処理された面に塗布された。この棒及び濃縮されたアルギン酸塩コーティングを用いた目標コーティング重量は、０．５ポンド／１，０００平方フート(0.23kg/93m2)であった。シートは固定され、１２５℃に設定された強制エアオーブン中で約３０分間乾燥された。ついで、剥離シート（以下「剥離シートＮｏ．６」）は、７２°Ｆ(22.2℃)及び相対湿度５０％で、少なくとも２時間かけて調整された後に、分析に供された。評価目的のために、対照剥離シート（以下「対照シートＮｏ．６」）も製造された。この対照シートＮｏ．６では、塩処理されていない１５６ポンド／３，０００平方フート(70.2kg/279m2)の含浸クラフト紙が、同じアルギン酸ナトリウムコーティング調合物を使用してコーティングされた。
【００５５】
実施例７
評価目的のために、以下のようにして、剥離シートＮｏ．３〜６及び対照シートＮｏ．３〜６からラミネーが形成された。
【００５６】
一つの装飾用シート及び三つのフェノール樹脂で処理された１４０ポンド／３，０００平方フート(63kg/279m2)の含浸クラフト紙から成る二つのラミネートサンドイッチ（１１．５インチ×８．２５インチ(29.2cm×21.0cm)）が背中合せにプレスされた。テスト用のコーティングされた剥離紙及び対応する対照紙がラミネートを分離した。剥離紙は、ラミネート端における樹脂流れからの固着を防ぐために、ラミネートより大きくカットされた。ラミネートは１，２００ｐｓｉ(82.7×105Pa)でプレスされ、同時に、２２５°Ｆ(107.3℃)で２３分間加熱され、ついで、２８５°Ｆ(140.7℃)で１７分間加熱された。プレスが開かれる前にラミネートは冷却された。アルミニウム箔があて板から装飾層を分離した。ラミネートは手で分離され、評価された。評価結果は下の表４に含まれている。
【００５７】
2005509539.tif 000006
【００５８】
上に示されるように、光沢は、剥離コーティングの塗布のレベルが低下するとともに減少した。各アルギン酸塩コーティング重量において、標準紙の光沢はカルシウム塩で改質された紙より低かった。ブレーカースタックでプロピオン酸カルシウムによって改質された紙は、剥離コーティングの各レベルにおいて、最も高い光沢を有していた。同様に、対照剥離紙と比較すると、塩で改質された剥離紙は優れた剥離特性を示した。
【００５９】
実施例８
上記の実施例３及び４の工程に続いて、一連の剥離シートが製造された。その場合において、１４０ポンド／３，０００平方フート(63kg/279m2)の含浸クラフト紙を製造するベロイト抄紙機上で、プロピオン酸カルシウムの１０％（乾燥重量で）の水溶液が塗布された。得られた紙は、さらに、０．２０〜０．４０ポンド／１，０００平方フート(0.09-0.18kg/93m2)の範囲のアルギン酸塩剥離コーティングで処理された。調合物の固形分を下げること及び９０ミル(2.3mm)のワイヤが巻かれた棒で一定の湿重量を付与することによって、剥離コーティングのレベルが下げられた。評価目的のために、対照剥離シートも製造された。その対照剥離シートでは、塩処理されていない１４０ポンド／３，０００平方フート(63kg/279m2)の含浸クラフト紙が、同じアルギン酸塩剥離コーティングを用いてコーティングされた。ラミネートが形成され、上記の実施例７の方法を用いて評価された。結果は下の表５に示されている。
【００６０】
2005509539.tif 000007
【００６１】
対照シートの光沢は、カルシウム塩で改質された紙の光沢より低かった。ブレーカースタックでプロピオン酸カルシウムによって改質された紙は、剥離コーティングの各レベルにおいて、最も高い光沢を有していた。同様に、塩で改質された剥離紙は、対照剥離紙と比較すると、より優れた剥離特性を示した。
【００６２】
実施例９
１８４ポンド／３，０００平方フート(82.8kg/279m2)の含浸クラフト紙の５０インチ(1.27m)幅のロールを製造するベロイト抄紙機上で、プロピオン酸カルシウムの１０％（乾燥重量で）の水溶液の噴霧塗布が行われた。プロピオン酸カルシウム溶液は、６インチ(15.2cm)の間隔をおいた８個の空気微粒化スプレーヘッドを用いて、各ノズルについて、時間当り約６ガロン(22.81リットル)の速度で、カレンダー位置で紙シートのワイヤ面に塗布された。各ノズルは紙の約６インチ(15.2cm)をカバーし、ノズルアセンブリはシートのエッジロール位置に置かれた。塩の塗布は、約０．２５％の塩含量を与えるために、紙の３，０００平方フート(279m2)に対して、プロピオン酸カルシウム約０．４８ポンド(0.22kg)となるように算出された。
【００６３】
紙の試料が集められ、５０インチ(1.27m)幅のロールのＣＤ全体にわたって評価された。外側エッジ、中央及び内側エッジからの試料が、実施例１のアルギン酸塩コーティング調合物の異なる塗布レベルで評価された。その場合において、コーティング調合物は、０．１５〜０．２６ポンド／１，０００平方フート(0.07-0.12kg/93m2)のレベルで塗布された。評価目的のために、対照剥離シートも製造された。その対照シートでは、塩処理されていない１８４ポンド／３，０００平方フート(82.8kg/279m2)の含浸クラフト紙が、同じアルギン酸塩コーティング調合物を用いてコーティングされた。ラミネートが形成され、上記の実施例７の方法を用いて評価された。評価結果は下の表６に示されている。
【００６４】
2005509539.tif 000008
【００６５】
対照剥離シート紙の光沢は、カルシウム塩で改質された紙の光沢よりも低かった。同様に、塩で改質された剥離紙は、対照剥離紙と比較して、より優れた剥離特性を示した。
【００６６】
本発明における多くの修正及び改良は、上記の開示に照らして、当業者には明らかであろう。したがって、発明の範囲は、先の記述によって制限されるべきではなく、ここに添付された特許請求の範囲によって限定されるべきものであると考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】ラミネート積層セットを示す図である。この図においては、塩処理された剥離シートの一つだけがアルギン酸塩の薄膜でコーティングされている。処理されたコア紙料からの樹脂が剥離シートの乾いた紙に浸透している。プレス後においては、剥離シートはラミネートの分離を容易にする（また、剥離シートは化粧板の一部である）。
【図１】
2005509539.tif 000009
【国際調査報告】
2005509539.tif 000010
2005509539.tif 000011