(57)【要約】  本発明は、以下の処理工程、すなわち：Ｃ：≦０．０１％（重量％で表示）、Ｍｎ：≦１．５％、Ｓｉ：０．１〜４．５％、Ａｌ：０．００１〜２．０％、Ｐ：≦０．１％、Ｓｎ：≦０．１５％、Ｓｂ：≦０．１５％、残部の鉄、及び不可避の不純物を有する鋼を溶融製錬し、前記鋼を鋳造して薄スラブを形成し、前記鋳造後に連続的に引き続いて前記鋳造した薄スラブ又はストリップを熱処理し、前記熱処理後に連続的に引き続き前記薄スラブ又はストリップを熱間圧延して、最終厚さ１．８ｍｍ以下の熱間ストリップを得て、前記熱間ストリップを巻取り、前記熱間ストリップを冷間圧延して最終厚さ０．７５ｍｍ以下の冷間ストリップを得て、そして前記冷間ストリップを最終熱処理する工程を含む、無方向性で最終厚さ０．７５ｍｍ以下の冷間圧延された電気シート又はストリップの製造方法に関する。前記発明は、連続の鋳造及び圧延ユニット（インラインの鋳造及び圧延）を用いる効果を、厚さ１．８ｍｍ以下、好ましくは、１．２ｍｍ以下のＦｅＳｉ鋼からできている連続的鋳造熱間圧延ストリップの使用による、冷間圧延の際の複雑さの低減効果と、組み合わせる。
2005509738.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
以下の処理工程、すなわち：
・Ｃ：≦０．０１％（重量％で表示）、
Ｍｎ：≦１．５％、
Ｓｉ：０．１〜４．５％、
Ａｌ：０．００１〜２．０％、
Ｐ：≦０．１％、
Ｓｎ：≦０．１５％、
Ｓｂ：≦０．１５％、
残部の鉄、及び不可避の不純物
を有する鋼を溶融し；
・前記鋼を鋳造して、薄スラブ又は鋳造ストリップを形成し、
・前記鋳造後に連続的に前記鋳造薄スラブ又は前記鋳造ストリップを熱処理し、
・前記熱処理後に連続的に前記薄ストリップ又は前記鋳造ストリップを熱間圧延して、最終厚さ１．８ｍｍ以下の熱間ストリップを形成し、
・前記熱間ストリップを巻取り、
・前記熱間ストリップを冷間圧延して、最終厚さ０．７５ｍｍ以下の冷間ストリップを形成し、そして
・前記冷間ストリップを最終熱処理する
工程を含む、最終厚さ０．７５ｍｍ以下の冷間圧延された無方向性電気シート又はストリップの製造方法。
【請求項２】
前記熱間ストリップの厚さが最大１．２ｍｍであり、そして冷間圧延を総変形度２０％〜６５％で行うことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記熱間ストリップを表面処理に付することを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記表面処理が、熱間ストリップを酸洗いする処理だけを含むことを特徴とする、請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記表面処理が、物理的処理、特に機械的処理と、化学的処理、例えば、酸洗いとの組合せを含むことを特徴とする、請求項３又は４に記載の方法。
【請求項６】
混合領域からフェライト領域への遷移温度がＡｒ１≧９００℃±２０℃である場合に、フェライト領域における熱間圧延の間に少なくとも３０％の厚さの低減を達成することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
混合領域からフェライト領域への遷移温度がＡｒ１≦９００℃±２０℃である場合に、２相領域γ／αにおける熱間圧延の間に少なくとも３５％の厚さの低減を達成することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
純粋なフェライト領域において少なくとも１回のパスを行うこと、及び前記フェライト領域における圧延の間の厚さの低減が１０％以上３３％以下であることを特徴とする、請求項６又は７に記載の方法。
【請求項９】
前記フェライト領域における熱間圧延の間、少なくとも１回のパスを、潤滑しながら実施することを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１０】
前記コイル温度に関して、式：
コイル温度  ＞  熱間圧延最終温度−１５０℃
が当てはまることを特徴とする、請求項６〜９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１１】
前記コイル温度に関して、式：
コイル温度  ＜  熱間圧延最終温度−３００℃
が当てはまることを特徴とする、請求項６〜９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１２】
前記熱間ストリップを、熱間ストリップ焼きなましに付することを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
前記冷間圧延を、多段階法で行うことを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１４】
前記冷間圧延ストリップの中間焼きなましを、冷間圧延の前記段階の少なくとも１つの間に行うことを特徴とする、請求項１３に記載の方法。
【請求項１５】
前記中間焼きなましを脱カーボン雰囲気中で行うことを特徴とする、請求項１４に記載の方法。
【請求項１６】
前記最終熱処理を脱カーボン雰囲気中で行うことを特徴とする、請求項１〜１５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１７】
前記最終熱処理を非脱カーボン雰囲気中で行うことを特徴とする、請求項１〜１５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１８】
前記冷間ストリップの電解的、化学的、及び／又は物理的表面処理を、最終熱処理に続いて行うことを特徴とする、請求項１〜１７のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１９】
前記冷間ストリップを、最終熱処理後に、総変形度１５％未満で後圧延することを特徴とする、請求項１〜１８のいずれか一項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、無方向性電気シート又はストリップの製造方法に関する。
本明細書において、用語「無方向性電気シート」は、その組織に関係なく、ＤＩＮ４６４００のＰａｒｔ１又は４に記載されたシートに分類され、そしてその損失異方性（Ｖｅｒｌｕｓｔａｎｉｓｏｔｒｏｐｉｅ）が、ＤＩＮ４６４００のＰａｒｔ１に定められた最大値を超えない、鋼シート又は鋼ストリップを意味するものとする。用語「シート」及び「ストリップ」は、本明細書中では同義に用いる。
【０００２】
無方向性電気シート（ＮＯ電気シート：ｎｉｃｈｔｋｏｒｎｏｒｉｅｎｔｉｅｒｔｅｍ  Ｅｌｅｋｔｒｏｂｌｅｃｈ）の製造は、通常、以下の工程、すなわち：
・鋼を溶融し、
・前記鋼を鋳造して、スラブ又は薄スラブを形成し、
・必要により、前記スラブ又は薄スラブを再加熱し、
・前記スラブ又は薄スラブを熱間圧延ラインに使用し、
・前記スラブ又は薄スラブを予備圧延し、
・前記スラブ又は薄スラブの熱間圧延を仕上げて、最終厚さが典型的には２ｍｍ〜３ｍｍの間である熱間ストリップを形成し、
・必要により、前記熱間ストリップの焼きなまし及び酸洗いし（これらの熱間ストリップ処理は、一緒にした焼きなまし酸洗いとして実施することができる）、
・焼きなましを間に入れて、熱間ストリップの単一段階又は多段階の冷間圧延を行い、冷間ストリップを形成し、そして
・６５％を超える総変形度で冷間圧延されたこのタイプの冷間ストリップを、最終焼きなましするか、又は
・総変形度最大２０％で冷間後圧延された（ｋａｌｔ  ｎａｃｈｇｅｗａｌｚｔ）このタイプの冷間ストリップを、焼きなまし及び後圧延（ｎａｃｈｗａｌｚｅｎ）する
工程を含む。
【０００３】
このタイプの常法により実施されるべき多くの処理工程は、装置及びコストの点で高い出費につながる。従って、鋳造及び圧延処理の連続順序を再加熱及び予備圧延を省略することができるものにするように、熱間ストリップ製造における鋼の鋳造処理及びそれに続く圧延処理を相互に調和させるべき努力が近年とみになされてきた。
【０００４】
この目的に対して、いわゆる「鋳造／圧延プラント」が建設されてきた。これらの「ＣＳＰプラント」とも称される装置において、鋼を鋳造して連続的に引き抜かれたストランドを形成し、次いでそれから薄スラブを「インライン」で分割し、次いで同じく「インライン」で、熱間圧延して熱間ストリップを形成する。鋳造及び圧延プラントの運転の間に得られた経験及び「インライン」鋳造／圧延の利点が、例えば、「Ｗ．Ｂａｌｄら，Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅ  ｚｕｒ  Ｂａｎｄｅｒｚｅｕｇｕｎｇ，Ｓｔａｈｌ  ｕｎｄ  Ｅｉｓｅｎ，１１９（１９９９）Ｎｏ．３，７７〜８５頁」、又は「Ｃ．Ｈｅｎｄｒｉｃｋｓら，Ｉｎｂｅｔｒｉｅｂｎａｈｍｅ  ｕｎｄ  ｅｒｓｔｅ  Ｅｒｇｅｂｎｉｓｓｅ  ｄｅｒ  Ｇｉｅｓｓｗａｌｚａｎｌａｇｅ  ｄｅｒ  Ｔｈｙｓｓｅｎ  Ｋｒｕｐｐ  Ｓｔａｈｌ  ＡＧ，Ｓｔａｈｌ  ｕｎｄ  Ｅｉｓｅｎ（Ｓｔｅｅｌ  ａｎｄ  ｉｒｏｎ），１２０（２０００）Ｎｏ．２，６１〜６８頁」に記録されている。現在、通常の熱間ストリップの厚さは、１．８ｍｍ以上の範囲にある。
【０００５】
本発明は、無方向性電気シート又はストリップの経済的な製造方法を提供するという課題に基づくものであった。
【０００６】
前記の課題は、前記従来技術から出発して、以下の処理工程、すなわち：
・Ｃ：≦０．０１％（重量％で表示）、Ｍｎ：≦１．５％、Ｓｉ：０．１〜４．５％、Ａｌ：０．００１〜２．０％、Ｐ：≦０．１％、Ｓｎ：≦０．１５％、Ｓｂ：≦０．１５％、残部の鉄、及び不可避の不純物を有する鋼を溶融し、
・前記鋼を鋳造して、薄スラブ又は鋳造ストリップを形成し、
・前記鋳造後に連続的に前記鋳造薄スラブ又は前記鋳造ストリップを熱処理し、
・前記熱処理後に連続的に前記薄ストリップ又は前記鋳造ストリップを熱間圧延して、最終厚さ１．８ｍｍ以下の熱間ストリップを形成し、
・前記熱間ストリップを巻取り、
・前記熱間ストリップを冷間圧延して、最終厚さ０．７５ｍｍ以下の冷間ストリップを形成し、そして
・前記冷間ストリップを最終熱処理する
工程を含む、最終厚さ０．７５ｍｍ以下の冷間圧延された無方向性電気シート又はストリップの製造方法により達成される。
【０００７】
それぞれの製造条件及び／又は得られた冷間ストリップの必要とされる組成に応じて、熱間ストリップを、冷間圧延前に酸洗い処理に付すことができ、及び／又は冷間圧延前に焼きなましすることができる。
【０００８】
本発明は、鋳造及び圧延プラント（インラインの鋳造及び圧延）を用いることにより達成することができる効果を、厚さ１．８ｍｍ以下、好ましくは１．２ｍｍ以下のＦｅＳｉ鋼からできている鋳造され及び圧延された熱間ストリップを用いることによる冷間圧延の間の費用低減効果と結びつける。
【０００９】
本発明による熱間ストリップは、その組成のため、従来技術と比べて有意に低減された費用で処理して、最終厚さが、典型的には、０．３５ｍｍ〜０．７５ｍｍ、特には０．２ｍｍ、０．３５ｍｍ、０．５０ｍｍ、又は０．６５ｍｍである冷間圧延されたＮＯ電気シートを製造することができる。驚くべきことに、本発明によって製造されたＮＯ電気シートは、常法の場合には常に必要とされる処理工程を省略しているにもかかわらず、常法で製造されたＮＯ電気シートの特性に少なくとも等しい特性を有していることが示された。このように、Ｓｉ含量１．３％のＦｅＳｉ合金に基づく、本発明により製造された電気シートは、５．３Ｗ／ｋｇより小さい磁気損失Ｐ１．５を有する（「Ｐ１．５」は、分極１．５Ｔ及び周波数５０Ｈｚの分極における磁気損失を意味するものとする）。それぞれの場合に、通常の熱間ストリップに基づいて通常に製造された同じ合金のグレードは、Ｐ１．５＞５．３Ｗ／ｋｇの値を生じる。
【００１０】
鋼を鋳造して薄スラブを形成し、そしてその薄スラブを熱間圧延して熱間ストリップを形成する、公知の連続的鋳造及び圧延に特有の連続順序は、本発明による熱間ストリップの製造において、例えば、スラブの再加熱及び予備圧延のような処理工程を省略することを可能にする。更に、相当する処理工程を省略することは、種々の製造フェーズにおける材料状態に影響を与えることが示された。これは、時々、冷却されたスラブを初めに再加熱する熱間ストリップの通常の製造において達成される状態と著しく相違する。とりわけ、それは、マクロ溶離（Ｍａｋｒｏ−Ｓｅｉｇｅｒｕｎｇｅｎ）であり、そして本発明により製造された熱間ストリップを常法により製造された熱間ストリップと区別する溶液及び析出状態（Ｌｏｓｕｎｇｓ−  ｕｎｄ  Ａｕｓｓｃｈｅｉｄｕｎｇｓｚｕｓｔａｎｄ）である。更に、熱間圧延の間の形成処理を、インラインの鋳造及び圧延において有利な熱条件で行う。こうして、圧延パスを高い変形度で用いることができ、そして前記変形条件を、組織成長を制御することが目標の方法において用いることができる。
【００１１】
本発明の有利な構成によれば、それぞれに処理される鋼組成のために混合領域のフェライト領域への遷移温度がＡｒ１≧９００℃±２０℃である場合に、そして特に、仕上げられた熱間圧延された熱間ストリップの厚さが１．２ｍｍ以下である場合に、熱間圧延の間に、フェライト領域における少なくとも３０％の厚さの低減が達成される。かかる場合、混合領域からフェライト領域への遷移温度がＡｒ１≦９００℃±２０℃であり、そして仕上げされた熱間圧延された熱間ストリップの厚さが、特に、１．２ｍｍ以下である場合には、熱間圧延の間に２相領域γ／αにおいて厚さの低減が少なくとも３５％達成されると、対照的に有利である。
【００１２】
個々の相状態の領域においてこのタイプの目標の方法により行われる圧延により、とりわけ、合金を変換する処理の間に、ＮＯ電気シートからの要件に関して最適化された特性を有する熱間ストリップを製造することができる。例えば、特定の最終圧延温度及びコイル温度と関連させて、熱間圧延の間のフェーズ順序を適切に組み合わせることにより、磁気分極の明白な増加を達成することができることが示されている。
【００１３】
圧延を混合領域において行う場合、純粋なフェライト領域において少なくとも１回のパスを行うことが同じく有利であることがある。本発明による方法のこの構成では、混合領域において圧延により達成される利点を、フェライト領域における圧延によって必然的に伴われる正の効果と組み合わせる。この方法において、フェライト領域における圧延の間の厚さの低減は、有利には、少なくとも１０％及び最大３３％であるので、変形の強調は、フェライト領域における最終圧延にもかかわらず、オーステナイト／フェライト混合領域において変わらないままである。
【００１４】
熱間圧延の少なくとも最後のパスをフェライト領域において行う場合、有利には、少なくとも熱間圧延の間の最後の変形パスの１つにおいて、潤滑しながら圧延を行う。潤滑を伴う熱間圧延により、一方では、より小さいせん断ひずみが生じるので、圧延されたストリップは、横断面にわたってより均一な構造を受容する。他方では、潤滑により圧延荷重が低減するので、それぞれの圧延パスにわたって、厚さのより大きな低減が可能である。従って、フェライト領域において行われる全ての変形パスを圧延潤滑を伴って実施すると、製造される電気シートの所望の特性のために、有利となることがある。
【００１５】
コイル温度は、その温度が、熱間圧延最終温度より少なくとも３００℃低い温度となるか又はその熱間圧延温度から１５０℃減算した温度より高い温度となるように選択するべきである。前記の高いコイル温度を維持する場合には、一般的に、更なる熱間ストリップ焼きなましを、完全に又は少なくとも実質的に省略することができる。このように、高温における巻取りは、既にコイル中にある熱間ストリップの更なる軟化を促進し、熱間ストリップの特性を決定する特徴、例えば、粒度、集合組織、及び析出にもプラスに影響を与える。
【００１６】
前記の低いコイル温度は、この場合、巻取っているうちに、ＮＯ電気シートの特性から見て有利である結晶粒組織の成長を引き続きの冷間圧延の間にもたらす組織状態が調整されるので、特に、高度にシリコナイジングされたグレードの電気シートを伴う、良好な加工結果を生じる。
【００１７】
特に、巻取りを低温で行う場合には、熱間ストリップ焼きなましを行うことが、本発明により製造される熱間ストリップの一層の軟化を促進するのに有利である。こうして、とりわけ良好な磁気特性及び技術的特性を備えた、焼きなましされた熱間ストリップを製造することができる。
【００１８】
得られたＮＯ電気シートの表面組成ができるだけ完全であることを保証するため、及び冷間ストリップ処理の間に障害が起こるのを回避するために、熱間ストリップを表面処理に付することが更に実用的なことがある。この表面処理は、一般的に、熱間ストリップを酸洗いして、その間に、熱間ストリップに付着したスケールを除去することを含む。更に又はそれに代えて、前記表面処理を、電解的に、化学的に、及び／又は物理的に機械的に実施することができる。結果として、スケールを含まない可能な限り平らな表面が得られ、そしてこれは、障害のない冷間圧延を保証し、及び高グレードの冷間圧延製品の製造に寄与する。
【００１９】
電気シートの製造を意図した熱間ストリップの製造における本発明による方法は、熱間ストリップ・ラインを去るときの熱間ストリップの厚さが最大で１．２ｍｍである場合に、とりわけ有利である。本発明に従って製造されたこのタイプの薄ストリップは、その薄い厚さゆえにとりわけ容易な方法で加工して、冷間圧延された電気シートを形成することができ、その電気シートの最終厚さは、典型的には、０．３５ｍｍ〜０．７５ｍｍ、特には、０．２ｍｍ、０．３５ｍｍ、０．５０ｍｍ、又は０．６５ｍｍである。
【００２０】
更に、鋳造及び圧延プラントにおいて熱間圧延された状態で本発明により製造されるこの厚さの熱間ストリップは、少なくとも部分的に軟化した構造を既に有するので、その冷間変形の間、高い総変形度及び相当する高い変形力を回避することができる。それよりもむしろ、本発明により熱間ストリップはできるだけ薄く製造され、特には１．２ｍｍ未満の厚さまで熱間圧延されるので、本発明による方法において、ユーザーにより要求される最終厚さを達成するには、総変形度２０％〜６５％で冷間圧延を行えば常に充分である。
【００２１】
冷間圧延は、公知のように、多段階法により行うことができる。必要により、同じく公知である、冷間圧延されたストリップの中間焼きなましを、冷間圧延の段階の少なくとも１つの間で行うことができる。この中間焼きなましは、脱カーボン雰囲気中で実施して、得られるＮＯ電気シートの炭素含有量ができるだけ低くなるように調整することができる。
【００２２】
冷間圧延の完了時に、得られた冷間ストリップを常法により最終熱処理して、冷間ストリップ中の最適な磁気的集合組織並びに粒子の分布及び粒度を達成することができる。この方法において、最終熱処理も脱カーボン雰囲気中で実施して、仕上げられたＮＯ電気シートの炭素含有量ができるだけ少なくなるように調整し、そしてそれによって磁気の枯れを防止することができる。
【００２３】
最適な表面組成を保証するために、最終の熱処理後に、冷間ストリップの電解的、化学的、及び／又は物理的表面処理を行うことができる。
【００２４】
仕上げされたＮＯ電気シートの寸法安定性及び変形能を向上するため、代替的又は追加的に、総変形度が２０％未満となる、最終熱処理後の冷間ストリップの後圧延を行うことが、有利であることがある。
【００２５】
以下に、複数の態様を用いて本発明を説明する。種々の無方向性電気シートについて、磁気損失Ｐ１．５に対する磁気分極Ｊ２５００を、グラフにプロットする。実験室条件下で熱間ストリップＷ１〜Ｗ１６から製造した無方向性電気シートについての特性及び処理パラメータを、同じく添付した表１に示し、そして運転条件下で熱間ストリップＷ１７〜Ｗ２２から製造した無方向性電気シートについての特性及び処理パラメータを、表２に示す。
【００２６】
Ｃ：０．００１７％（重量％で表示）、Ｍｎ：０．１９５％、Ｓｉ：１．２８６％、Ｐ：０．０３９％、及びＡｌ：０．１２８％、残部の鉄、及び不可避の不純物を有するＦｅＳｉ１．３合金を溶融して、本発明により製造された無方向性電気シートの特性を測定した。
【００２７】
最初に、鋳造及び圧延プラントにおいて、得られた溶鋼を鋳造してストランドを形成し、次いで、前記ストランドから薄スラブを連続運転で分割し、次いで、前記薄スラブを同様にインラインで複数回のパスにより熱間圧延して熱間ストリップＷ１〜Ｗ２２を形成した後に、巻き取る。熱間ストリップＷ１〜Ｗ２２の各最終厚さＷＢｄを、表１及び表２に示す。本発明により製造された熱間ストリップＷ１〜Ｗ９及びＷ１７〜Ｗ２０の熱間ストリップ厚さＷＢｄは、ここで、それぞれの場合に、１．８ｍｍ未満であった。それどころか、熱間ストリップＷ３、Ｗ６、Ｗ９、及びＷ１７における熱間ストリップ厚さＷＢｄは、１．２ｍｍよりも小さかった。
【００２８】
対照として、熱間ストリップＷ１０〜Ｗ１６及びＷ２１及びＷ２２を、本発明によらない常法により製造した。前記常法では、前記鋼を鋳造してスラブを形成し、次いで、最初に前記スラブを冷却してスラブを形成し、次いで再加熱し、そして次に、予備圧延してから、熱間圧延スタンドにおいてそれらを最終厚さ２ｍｍまで熱間圧延した。
【００２９】
熱間ストリップＷ１、Ｗ２、Ｗ３及び熱間ストリップＷ１０を、巻取り後に冷間圧延して、厚さ０．３５ｍｍの冷間ストリップを形成し、熱間ストリップＷ４、Ｗ５、Ｗ６及び熱間ストリップＷ１１、Ｗ１２、Ｗ１３及び熱間ストリップＷ１７〜Ｗ２２を、冷間圧延して、厚さ０．５ｍｍの冷間ストリップを形成し、そして熱間ストリップＷ７、Ｗ８、Ｗ９及び熱間ストリップＷ１４、Ｗ１５及びＷ１６を、冷間圧延して、厚さ０．６５ｍｍの冷間ストリップを形成した。こうして達成された変形度を、添付の表のＵＧ欄に示す。
【００３０】
電磁的特性Ｐ１．０、Ｐ１．５、Ｐ１．７、Ｊ８００、Ｊ１０００、Ｊ２５００、Ｊ５０００、及びＪ１００００を、表１、表２に示す。本明細書中において「Ｐ１．０」、「Ｐ１．５」、及び「Ｐ１．７」は、分極１．０Ｔ、１．５Ｔ、及び１．７Ｔ及び各周波数５０Ｈｚにおける磁気損失を意味するものとする。「Ｊ８００」、「Ｊ１０００」、「Ｊ２５００」、「Ｊ５０００」、及び「Ｊ１００００」は、磁界強度８００Ａ／ｍ、１０００Ａ／ｍ、２５００Ａ／ｍ、５０００Ａ／ｍ、及び１００００Ａ／ｍにおける磁気分極を示す。
【００３１】
本発明による方法においては、加熱処理における鋳造及び圧延プラントの使用並びに冷間ストリップ製造における小さな変形度のために、処理工程を省略するにもかかわらず又はまさしく省略することにより、その特性がグラフに示すように通常に製造されるシートの特性に少なくとも等しいか又はそれより優れてさえいる無方向性電気シートを製造することができることが示された。
【００３２】
【表１】
2005509738.tif 000003
【００３３】
【表２】
2005509738.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】図１は、種々の無方向性電気シートについて、磁気損失Ｐ１．５に対する磁気分極Ｊ２５００をプロットしたグラフである。
【図１】
2005509738.tif 000005
【手続補正書】
【提出日】平成15年12月8日(2003.12.8)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１】
以下の処理工程、すなわち：
・Ｃ：≦０．０１％（重量％で表示）、
Ｍｎ：≦１．５％、
Ｓｉ：０．１〜４．５％、
Ａｌ：０．００１〜２．０％、
Ｐ：≦０．１％、
Ｓｎ：≦０．１５％、
Ｓｂ：≦０．１５％、
残部の鉄、及び不可避の不純物
を有する鋼を溶融し；
・前記鋼を鋳造して、薄スラブ又は鋳造ストリップを形成し、
・前記鋳造後に連続的に前記鋳造薄スラブ又は前記鋳造ストリップを熱処理し、
・前記熱処理後に連続的に前記薄ストリップ又は前記鋳造ストリップを熱間圧延して、最終厚さ１．８ｍｍ以下の熱間ストリップを形成し、
・前記熱間ストリップを巻取り、
・前記熱間ストリップを冷間圧延して、最終厚さ０．７５ｍｍ以下の冷間ストリップを形成（ここで、前記冷間圧延の間に達成される総変形度は、最大６５％である）し、そして
・前記冷間ストリップを最終熱処理する
工程を含む、最終厚さ０．７５ｍｍ以下の冷間圧延された無方向性電気シート又はストリップの製造方法。
【国際調査報告】
2005509738.tif 000006
2005509738.tif 000007
2005509738.tif 000008
2005509738.tif 000009
2005509738.tif 000010
2005509738.tif 000011