(57)【要約】カラー陰極線管には、ガラスフェースパネルと、蛍光体被膜と、これらガラスフェースパネル及び蛍光体被膜間に配置されたＵＶ反射層とを有するカラースクリーンが取付けられており、このＵＶ反射層は、粒子寸法ｄがｄ＜４００nmである酸素含有材料のコロイド粒子を含んでいる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスフェースパネルと、蛍光体被膜と、これらガラスフェースパネル及び蛍光体被膜間に配置されたＵＶ反射層とを有するカラースクリーンが取付けられたカラー陰極線管において、
前記ＵＶ反射層が、粒子寸法ｄがｄ＜４００nmである酸素含有材料のコロイド粒子を含むことを特徴とするカラー陰極線管。
【請求項２】
請求項１に記載のカラー陰極線管において、
前記ＵＶ反射層の厚さが０．５〜１０μｍであることを特徴とするカラー陰極線管。
【請求項３】
請求項１に記載のカラー陰極線管において、
前記コロイド粒子の平均粒子寸法ｄ50が２００nmより小さいことを特徴とするカラー陰極線管。
【請求項４】
請求項１に記載のカラー陰極線管において、
前記コロイド粒子の粒子寸法分布が、ヘテロ分散であることを特徴とするカラー陰極線管。
【請求項５】
請求項１に記載のカラー陰極線管において、
前記コロイド粒子の酸素含有材料が、一般式Ｍ12Ｏ3 で表され、式中Ｍ1 ＝Ｂ，Al，Sc，La又はＹである酸化物と、一般式Ｍ2Ｏ2で表され、式中Ｍ2 ＝Si，Ge，Sn，Ti，Zr又はHfである酸化物との酸化物群、及び一般式Ｍ3xＰＯ3 で表され、式中Ｍ3 ＝Li，Na又はＫであり且つ０＜ｘ≦１であるリン酸塩と、一般式Ｍ1ＰＯ4で表され、式中Ｍ1 ＝Ｂ，Al，Sc，La又はＹであるリン酸塩とのリン酸群から選択されていることを特徴とするカラー陰極線管。
【請求項６】
請求項１に記載のカラー陰極線管において、
前記酸素含有材料としてSiＯ2 が使用されていることを特徴とするカラー陰極線管。
【請求項７】
請求項１に記載のカラー陰極線管において、
可視スペクトル領域における前記ＵＶ反射層の平均屈折率は、前記ガラスフェースパネルの材料の屈折率よりも小さいことを特徴とするカラー陰極線管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラスフェースパネルと、蛍光体被膜と、これらガラスフェースパネル及び蛍光体被膜間に配置されたＵＶ反射層とを有するカラースクリーンを取付けたカラー陰極線管に関するものである。
【０００２】
電子ビームによりカラー陰極線管から可視光を発生させるには、原子物理学的方法による電子エネルギの可視光への変換を引き起こす材料でカラースクリーンを設けることが必要となる。この目的のために、カラースクリーンは、電子ビームが当たったときに赤色、緑色及び青色で発光する適切な蛍光体を蛍光体被膜中に含んでいる。
【０００３】
蛍光体被膜は、蛍光体を格子パターンに配置された蛍光体三つ組みの形態で有している。蛍光体は一般にラインの形態であるが、古い受像管や高解像度モニタ管ではドットの形態となっていることもある。
【０００４】
原則として、この格子パターンは、ホトリソグラフ処理、すなわち紫外光を用いたホトケミカル処理により形成する。例えば、緑色発光蛍光体を最初に被着することができる。この蛍光体は適切な感光性レジスト中に懸濁させてスクリーンに被着する。感光性レジストは、ＵＶ光の照射により分子鎖が架橋して硬化するため、その後に蛍光体層を現像するとＵＶ光で照射した部分の蛍光体は付着したまま残ることになる。マスクとＵＶ光源とを用いるにより、緑色発光蛍光体の粒子を付着させたまま残したい部分においてのみスクリーンにＵＶ光を照射する。次に、照射されなかった部分の蛍光体を洗い流す。このようにして、まず緑色発光蛍光体の格子を形成する。次に同様にして、青色及び赤色発光蛍光体の格子パターンを被着する。この目的のために、それぞれの場合にマスク又はＵＶ光源を僅かに移動させる。
【０００５】
高解像度スクリーン用の極めて精細な格子構造を高い精度で再現するのには問題点がある。この場合に特に問題の要因となるのは、ホトリソグラフ処理におけるＵＶ放射の正確な照射量（ドーズ量）である。ＵＶ放射の照射量が少なすぎると感光性レジストが完全には硬化せず、蛍光体が付着し損なう。ＵＶ放射の照射量が多すぎると、照射領域を超えて広がった格子パターン構造体が形成されてしまい、その結果カラースクリーンの色純度が悪影響を受ける。
【０００６】
蛍光体被膜の下のバックグラウンド、即ちガラスフェースパネルにより光が捕捉されてしまうのを、ミラー又はＵＶ反射層により低減させれば、ＵＶ光の照射量をより満足に制御しうることが知られている。例えば、米国特許第6,013,978 号明細書によれば、ガラスフェースパネルと、このガラスフェースパネル上の蛍光体被膜とを有し、これらガラスフェースパネルと蛍光体被膜との間に可視光に対して透明なＵＶ反射被膜が配置されているカラー陰極線管が既知となっている。このＵＶ反射層は、高い及び低い屈折率を交互に有する複数の層を有し得る。
【０００７】
交互に高い及び低い屈折率とした複数の層を有するＵＶ反射被膜には、これら順次の層を製造するのに時間がかかり、費用が高くなるという欠点がある。
【０００８】
本発明の目的は、通常の製造処理に組み込みうる安価な製造処理によるＵＶ反射層を有するカラー陰極線管を提供するにある。
【０００９】
本発明によれば、この目的は、ガラスフェースパネルと、蛍光体被膜と、これらガラスフェースパネル及び蛍光体被膜間に配置されたＵＶ反射層とを有するカラースクリーンが取付けられたカラー陰極線管において、前記ＵＶ反射層が、粒子寸法ｄがｄ＜４００nmである酸素含有材料のコロイド粒子を含むことを特徴とするカラー陰極線管により達成される。
【００１０】
本発明によるＵＶ反射層は蛍光体被膜における蛍光体の付着を改善する。その理由は、ホトリソグラフ処理により蛍光体被膜を形成するのに必要なＵＶ放射の照射をいっそう満足にし得るためである。この望ましい効果は、粒子寸法ｄがｄ＜４００nmである酸素含有材料のコロイド粒子を有するＵＶ反射層によって達成される。その理由は、このような層によりＵＶ光のような短波長の光が、長波長の可視光と比べて著しく散乱するようになるためである（ミー散乱）。従って、ＵＶ反射層に含まれる酸素含有材料のコロイド粒子の粒子寸法ｄをｄ＜４００nmとすると、ＵＶ反射層は可視光に対して透明のまま維持される。
【００１１】
より短い波長における反射が増大するため、本発明による陰極線管では可視光のうち赤色部分が優先的に放出される。その結果、白色光を発生させるのに必要な赤色、緑色及び青色光のためのビーム電流の比率が均等になり、極めて望ましい副次的効果が得られる。
【００１２】
ＵＶ反射層の厚さは、通常０．５〜１０μｍとする。
【００１３】
本発明の好適例においては、コロイド粒子の平均粒子寸法ｄ50を２００nmより小さくする。
コロイド粒子の粒子寸法分布はヘテロ分散とするのが特に好ましい。このようにすることにより、入射光の散乱が向上する。
【００１４】
コロイド粒子の酸素含有材料は、一般式Ｍ12Ｏ3 で表され、式中Ｍ1 ＝Ｂ，Al，Sc，La又はＹである酸化物と、一般式Ｍ2Ｏ2で表され、式中Ｍ2 ＝Si，Ge，Sn，Ti，Zr又はHfである酸化物との酸化物群、及び一般式Ｍ3xＰＯ3 で表され、式中Ｍ3 ＝Li，Na又はＫであり且つ０＜ｘ≦１であるリン酸塩と、一般式Ｍ1ＰＯ4で表され、式中Ｍ1 ＝Ｂ，Al，Sc，La又はＹであるリン酸塩とのリン酸塩群から選択するのが有利である。
【００１５】
これら酸素含有材料は、可視光を吸収せず、粒子寸法ｄ＜４００nmのコロイド粒子として容易に生成することができる。
特に有利に使用することができる酸素含有材料はSiＯ2 である。
【００１６】
また、可視スペクトル領域におけるＵＶ反射層の平均屈折率を、ガラスフェースパネルの材料の屈折率より小さくするのも好ましい。この状態では、ＵＶ反射層は、視聴者から見ると可視光に対する反射低減層としても作用し、ガラスフェースパネルの内側面における周辺光の気になる反射を低減する。
【００１７】
本発明のこれらの及び他の観点は、以下に記載する実施例を参照した説明から明らかなものとなるであろう。
カラー受像管は、ビーム偏向システム及びカラースクリーンと相俟って、赤色、緑色及び青色の三原色に対するビーム発生及び収束システムを有するいわゆる電子銃を真空容器内に具えている。このカラースクリーンの内側面にはスクリーン被膜が存在する。
【００１８】
一般的に、このスクリーン被膜は複数の層から構成されている。蛍光体を含むこれらの層は、通常、カラードット又はカラーラインの規則的な格子体を有し、これらカラードット又はカラーラインは、電子ビームによって励起されるとそれぞれ三原色である赤色、緑色及び青色で発光する。
【００１９】
さらに、本発明によるカラー陰極線管のスクリーン被膜は、ガラスフェースパネルと蛍光体被膜との間にＵＶ反射被膜をも有する。
スクリーン被膜の構造には、例えばブラックマトリクス層や後面金属化層のような他の層を含めることもできる。
【００２０】
このＵＶ反射層を得るために、ガラスフェースパネルの内側面においてＵＶ光の反射を増大させる、粒子寸法ｄが４００nmより小さい酸素含有材料のコロイド粒子を、蛍光体被膜とガラスフェースパネルの内側面との間の分離層中に加える。ＵＶ反射層に好適な材料は、これがＵＶ光を良好に反射するという点以外に、その光学的透明性によっても決定される。用いうる材料及びその組合せには種々のものがあり、この場合に採用するＵＶ反射層は１μｍまでの厚さとする。
【００２１】
ＵＶ反射層のためのコロイド粒子は、ほぼ球状のものとするのが好ましい。
粒径ｄは４００nmより小さいものとし、平均粒径ｄ50は、ｄ50＜２００nmとなるようにするのが好ましい。
【００２２】
コロイド粒子は、均一な粒子寸法、即ち単分散のものとするか、或いはヘテロ分散のものとすることもできる。粒子寸法の分布は、平均粒子寸法がｄ50＜１００nmである極めて小さな粒子から、平均粒子寸法がｄ50＞１００nmである大きな粒子にまで及ぶ幅広い粒子寸法分布を有するヘテロ分散のものとするのが好ましい。
【００２３】
コロイド粒子に関して好ましい材料は、酸化物及びリン酸塩からなる群より選択した酸素含有無機材料である。この酸素含有無機材料のコロイド粒子として特に好ましいのは、一般式Ｍ12Ｏ3 で表され、式中Ｍ1 ＝Ｂ，Al，Sc，La又はＹである酸化物、又は一般式Ｍ2Ｏ2で表され、式中Ｍ2 ＝Si，Ge，Sn，Ti，Zr又はHfである酸化物、及び一般式Ｍ3xＰＯ3 で表され、式中Ｍ3 ＝Li，Na又はＫ及び０＜ｘ≦１であるリン酸塩、又は一般式Ｍ1ＰＯ4で表され、式中Ｍ1 ＝Ｂ，Al，Sc，La又はＹであるリン酸塩である。
【００２４】
ＵＶ反射層は、コロイド状のSiＯ2 、換言すれば、２５m2 /g ＜As＜７０m2 /g の比表面積Asに相当する５０nm＜ｄ＜１５０nmの平均粒子寸法ｄを有する微細に分離したSiＯ2 を含むのが好ましい。
【００２５】
２５m2 /g ＜As＜７０m2 /g の比表面積Asに相当する５０nm＜ｄ＜１５０nmの平均粒子寸法ｄを有する微細に分離したSiＯ2 の例としては、ＮＹＡＣＯＬ（登録商標）９９５０(Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ社)：As=２７m2 /g や、ＬＥＶＡＳＩＬ（登録商標）ＶＰＡＣ４０５６(Ｂａｙｅｒ社)：As=５０m2 /g や、ＳＹＴＯＮ（登録商標）Ｗ（ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ社）：As=７０m2 /g や、ＭＯＮＯＳＰＨＥＲ（登録商標）１００(Ｅ．Ｍｅｒｃｋ社)や、ＭＯＮＯＳＰＨＥＲ（登録商標）１５０(Ｅ．Ｍｅｒｃｋ社)がある。微細に分離したSiＯ2 コロイドは、多分散性のものとするのが好ましいが、単分散性の微細に分離したSiＯ2 コロイドを用いることもできる。
【００２６】
ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリウレタン、ベンゾグアノアミン樹脂及びシリコン樹脂のような有機化合物のコロイド粒子を使用することもできる。
【００２７】
本発明の実施例において、ＵＶ反射層を有する本発明によるカラー陰極線管用のスクリーン被膜は、
ガラスフェースパネルの表面を清浄にする工程と、
テクスチュア加工のブラックマトリクス層を被着する工程と、
コロイド粒子をポリマー結合剤と一緒に溶媒中に分散させた分散体であって、これらコロイド粒子及びポリマー結合剤が１０：１〜１：１０の重量比で含まれているものを、浸漬、噴霧、ロール塗、スピンオンコーティング又は印刷処理により被着する工程と、
過剰の溶液を遠心力により除去する工程と、
４０℃で乾燥する工程と、
１層以上の蛍光体層を、パッチコーティング、フローコーティング又はこれらに類似する処理のような湿式化学ホトリソグラフ処理により形成する工程と、
４０℃で乾燥する工程と、
ＵＶ光により照射する工程と、
この照射工程を行った層を、例えば加圧式フラッシングにより現像する工程と、
４０℃で乾燥する工程と、
スクリーン被膜を４００℃の温度で焼成し、有機ポリマーを燃焼除去する工程と
により形成することができる。
【００２８】
カラー陰極線管を製造するのに、必要に応じて最初にガラスフェースパネルをホトリソグラフ処理によりブラックマトリクスのパターンで被覆する。
【００２９】
ＵＶ反射層を形成する次の処理は、一般に、後にＵＶ反射層上に配置する蛍光体層を形成するためのホトリソグラフ処理に依存する。
【００３０】
この目的ために、まず、溶媒中にコロイド粒子を適切に分散させた分散体を形成する。この分散体には、溶媒及び結合剤だけでなく、この分散体のコロイド安定性に効力のある種々の添加物を加えることもできる。
【００３１】
ホトリソグラフ処理に用いる水溶性ポリマーを、ＵＶ反射層のコロイド粒子に対する中間結合剤としても使用するのが好ましい。
【００３２】
蛍光体は通常、ホトレジストのポリビニルアルコール／重クロム酸アンモニウムの懸濁液として被着され、その後光分解により構造化されるものであるため、上記のような場合も又、コロイド粒子を、ＵＶ反射層用のポリビニルアルコール及び水中の分散体中に加える。
【００３３】
しかし、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）／ＡＤＣ（重クロム酸アンモニウム）のホトレジスト系は、例えば、架橋結合を起こす発色団の側基を有するＰＶＡ誘導体のような他の水溶性の感光性ポリマーを含む他のホトレジスト系と置き換えることもできる。この場合、ＵＶ反射層には、蛍光体被膜のと同じ水溶性の感光性ポリマーを被着するのが好ましい。いずれの場合にも、初期付着性を向上させる中間ポリマーを層の対間に形成する。
しかし、後にスクリーンを焼成する際に燃焼除去される他の有機ポリマー結合剤をコロイド粒子に加えることもできる。
【００３４】
コロイド粒子の安定性に効果のある添加物には、例えば商品名Ｄｏｌａｐｉｘ(Ｚｓｃｈｉｍｍｅｒ社)、商品名Ｄｉｓｐｅｘ  Ａ４０（ Ａｌｌｉｅｄ Ｃｏｌｌｏｉｄｓ社）又は商品名Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ（ ＢＹＫ Ｃｈｅｍｉｅ社）のような静電及び立体分散剤がある。コロイドの安定性に効果を与えるには電界物を用いることもでき、このような電界物には、例えばハロゲン化アンモニウム及び硝酸アンモニウムや、テトラメチルアンモニウム塩や、テトラエチルアンモニウム塩や、又は酢酸塩、クエン酸塩、シュウ酸塩若しくは酒石酸塩のような単純有機酸の塩のようなものがある。
懸濁液には、流動学的特性に効果のある添加物を混合することもできる。
【００３５】
コロイド粒子を有する層は、浸漬、噴霧、ロール塗、スピンオンコーティング、フローコーティング又は印刷処理により被着して、層の厚さが一定になるようにする。
この層の厚さは、懸濁液の固形分及び粘度並びに被覆処理のパラメータに応じて０．５〜１０μｍの範囲で設定する。
その後、湿潤しているこの層を、循環空気、加熱又は赤外線放射により乾燥させる。
【００３６】
次に、着色蛍光体の懸濁液を用いて、青色、赤色及び緑色の３原色についての格子体を３つの順次のホトリソグラフ工程で既知の方法により被着する。或いは又、これらの蛍光体は印刷処理により被着することもできる。
【００３７】
スクリーン被膜を後加熱処理する主たる目的は、種々の層から添加物を除去することにある。スクリーン被膜を４００〜４５０℃に加熱することにより、使用した添加物、すなわち電界物、分散剤及び有機ポリマー結合剤をいかなる残留物も残すことなく除去することができる。
【００３８】
実際例１
スクリーンの製造は、２ｃｍの厚さのガラス板を有する１７インチ（1インチ=2.54cm）のガラスフェースパネルから開始する。このガラスフェースパネルを清浄にして乾燥させた後、ブラックマトリクスを設ける為に、Fe2 Ｏ3 の顔料の５０nmの厚さの層により被覆し１２０℃で乾燥させる。
【００３９】
その後、ガラスフェースパネルをポジ形の感光性ホトレジストにより被覆し、赤色、青色及び緑色で発光することになる蛍光体サブピクセルの位置に従って照射処理を行う。このホトレジストを現像して、照射されなかった部分のホトレジストを除去する。次に、黒鉛の顔料と結合剤とを有するブラック層を被着し６０℃で乾燥させる。酸を使用することにより、サブピクセルの位置におけるホトレジストとその上に載せられているブラック層とを除去する。
ブラックマトリクス層を載せているこのガラスフェースパネルを脱イオン水により清浄としその後乾燥させる。
【００４０】
ＵＶ反射層を設ける為に、酸化アルミニウム、酢酸アンモニウム及びＰＶＡ溶液の被覆用分散体を水中で調整する。
この目的のために、フレーム熱分解処理により得た１５０ｇの酸化アルミニウムを、室温において、５００ｇの蒸留水中の０．００５モル濃度の酢酸アンモニウム溶液中でゆっくりと攪拌する。全てのコロイド粒子を加えたら、超音波バス中での１５分間にわたる分散処理を懸濁液に行う。
コロイド粒子が分散されたこの懸濁液に、２５ミリリットルの４．７％ポリビニルアセテート水溶液を攪拌しながら混合する。
【００４１】
５０ミリリットルのこの被覆用溶液を２００ｒｐｍでのスピンオンコーティング処理により被着する。このようにして被覆処理を行った後にガラスフェースパネルを４０℃で１０分間乾燥させる。
【００４２】
その後、スクリーンに、フローコーティング処理により蛍光体調整物を被覆する。このために、ある１色で発光する蛍光体を含む蛍光体調整物を、重クロム酸アンモニウム（ＡＤＣ）により活性化した結合剤溶液中に懸濁させる。蛍光体懸濁液の個々の成分、すなわち粉末蛍光体、水、結合剤、分散剤、安定剤及び感光性成分は、予め定めた手順及び定式化した濃度で、特定の蛍光体及び処理条件の関数として混合する。この蛍光体調整物の懸濁液を、前述のように形成したガラススクリーンパネルをフローコーティング装置中で回転させながらその内側面に被着する。ガラススクリーンパネルを回転させることにより、蛍光体懸濁液をパネル上に均一に分布させる。過剰な懸濁液は遠心力により除去する。形成された蛍光体の湿潤している層を乾燥させる。このガラススクリーンパネルの内側面にこの蛍光体層からある程度離してシャドウマスクを装着する。このシャドウマスクを通して蛍光体層に紫外光を照射し、その結果としてこの蛍光体層の照射領域を硬化させる。蛍光体層を温水で現像する。すなわち、蛍光体層の硬化していない部分を除去する。構造化した蛍光体層を乾燥させる。
【００４３】
上述した処理工程を、それぞれ緑色、青色及び赤色で発光する蛍光体を含む３つの蛍光体調整物に対して順次に行う。次にスクリーンに、アクリル酸塩の薄膜をラッカー塗布し、次にその上に２００nmの厚さのアルミニウム層を蒸着する。次に、スクリーン全体を約４４０℃で加熱していかなる残留有機成分をも除去する。
【００４４】
このようにして製造したカラー陰極線管の効率が増大し、そのＬＣＰ（輝度対比性能）が向上する。
【００４５】
実際例２
スクリーンの製造は、２ｃｍの厚さのガラス板を有する１７インチのガラスフェースパネルから開始する。このガラスフェースパネルを清浄にして乾燥させた後、ブラックマトリクスを設ける為に、Fe2 Ｏ3 の顔料の５０nmの厚さの層により被覆し、１２０℃で乾燥させる。
【００４６】
その後、ガラスフェースパネルにポジ形の感光性ホトレジストを被覆し、赤色、青色及び緑色で発光する蛍光体サブピクセルの位置に従って照射処理を行う。このホトレジストを現像することにより、照射されなかった部分のホトレジストを除去する。次に、黒鉛の顔料と結合剤とを有するブラック層を被着し６０℃で乾燥させる。酸を使用して、サブピクセルの位置におけるホトレジストとその上に載せられているブラック層とを除去する。
ブラックマトリクス層を載せているこのガラスフェースパネルを脱イオン水により清浄にしその後乾燥させる。
【００４７】
ＵＶ反射層を設ける為に、ケイ酸、塩化アンモニウム及びＰＶＡ溶液の被覆用分散体を水中に調整する。
この目的のために、２００ｇの熱分解法ケイ酸と２１．４ｍｇの塩化アルミニウムとを、室温において、４００ｇの蒸留水中でゆっくりと攪拌する。全てのコロイド粒子を加えたら、超音波バス中の１時間にわたる分散処理を懸濁液に行う。コロイド粒子が分散されたこの懸濁液に、アンモニアによってｐＨ９．５に調整した商品名Ｒｅｏｖｉｓ  ＣＲＸ（Ａｌｌｉｅｄ  Ｃｏｌｌｏｉｄｓ社）の１．０％水溶性ポリマー溶液を５ミリリットルだけ攪拌しながら混合する。
【００４８】
５０ミリリットルのこの被覆用溶液を２００ｒｐｍでのスピンオンコーティング処理により被着する。このようにして被覆処理を行った後にガラスフェースパネルを４０℃で１０分間乾燥させる。
【００４９】
その後、スクリーンに、フローコーティング処理により蛍光体調整物を被覆する。このために、ある１色で発光する蛍光体を含む蛍光体調整物を、重クロム酸アンモニウム（ＡＤＣ）により光活性化した結合剤溶液中に懸濁させる。蛍光体懸濁液の個々の成分、すなわち粉末蛍光体、水、結合剤、分散剤、安定剤及び感光性成分は、予め定めた手順及び定式化した濃度で、特定の蛍光体及び処理条件の関数として混合する。この蛍光体調整物の懸濁液を、前述のように形成したガラススクリーンパネルをフローコーティング装置中で回転させながらその内側面に被着する。ガラススクリーンパネルを回転させることにより蛍光体懸濁液をパネル上に均一に分布させる。過剰な懸濁液は遠心力により除去される。形成された蛍光体の湿潤している層を乾燥させる。このガラススクリーンパネルの内側に、この蛍光体層からある程度離してシャドウマスクを装着する。このシャドウマスクを通して蛍光体層に紫外光を照射し、その結果としてこの蛍光体層の照射領域を硬化させる。この蛍光体層を温水で現像する。すなわち蛍光体層の硬化していない部分を除去する。構造化した蛍光体層を乾燥させる。
【００５０】
上述した処理工程を、それぞれ緑色、青色及び赤色で発光する蛍光体を含む３つの蛍光体調整物に対して順次に行う。次にスクリーンに、アクリル酸塩の薄膜をラッカー塗布し、次にその上に２００nmの厚さのアルミニウム層を蒸着する。次に、スクリーン全体を約４４０℃で加熱していかなる残留有機成分をも除去する。
【００５１】
このようにして製造した陰極線管の効率が増大し、そのＬＣＰが向上したものとなる。
【国際調査報告】
2005524200.tif 000002
2005524200.tif 000003
2005524200.tif 000004