(57)【要約】クラッドパイプまたはチューブ（３２）を形成する方法。上記方法は、所望の所定寸法に最終加工されかつクラッディング表面（４）を有するサポートビレット（２）を提供する工程と、同様に所望の所定寸法に最終加工されたＣＲＡクラッディング材料ビレット（７）を提供する工程とを含む。前記ＣＲＡクラッディング材料ビレット（７）の寸法は、前記サポートビレット（２）のクラッディング表面（４）上に前記ＣＲＡクラッディング材料がはめ込まれるように、事前決定され、これにより接触面隙間（１００が確立される。前記接触面隙間（１０）を密封し、前記接触面隙間（１０）を真空にしてアセンブリを形成し、前記アセンブリを熱等静圧的に圧縮成形して、前記ＣＲＡクラッディング材料ビレット（７）から前記サポートビレット（２）への冶金結合を得て、複合ビレット（１）を形成する。前記複合ビレット（１）は高温で押し出され、これにより前記クラッドパイプまたはチューブ（３２）を形成する。形成された前記クラッドパイプまたはチューブ（３２）も開示される。【特許請求の範囲】
【請求項１】
クラッドパイプまたはチューブを形成する方法であって、
所望の所定寸法に最終加工されかつクラッディング表面を有するサポートビレットを提供する工程と、
同様に所望の所定寸法に最終加工されたＣＲＡクラッディング材料ビレットを提供する工程であって、前記ＣＲＡクラッディング材料ビレットの寸法は、前記ＣＲＡクラッディング材料が前記サポートビレットのクラッディング表面上に適合するように決定され、これにより接触面隙間が確立される、工程と、
前記接触面隙間を密封する工程と、
前記接触面隙間を真空にしてアセンブリを形成する工程と、
前記アセンブリを熱等静圧的に圧縮成形して、前記ＣＲＡクラッディング材料ビレットを前記サポートビレットに冶金結合して、複合ビレットを形成する工程と、
前記複合ビレットを高温で押し出して、前記クラッドパイプまたはチューブを形成する工程と、
を包含する、方法。
【請求項２】
前記サポートビレットは遠心鋳造によって形成される、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記サポートビレットは円筒型である、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記クラッディング材料は耐食合金であり、前記サポート材料は炭素材料または低合金鋼材料である、請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記クラッド材料は耐食処理合金であり、前記サポート材料は炭素材料または低合金鋼材料である、請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記クラッディング表面は前記サポートビレットの内面である、請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記クラッディング表面は前記サポートビレットの外面である、請求項１に記載の方法。
【請求項８】
前記クラッディング表面は前記サポートビレットの内面である、請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記サポートビレットは、内面および外面の２つのクラッディング面を有する、請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
前記サポートビレットの反対側の前記ＣＲＡ側に密封ビレットを配置して、前記密封ビレットと前記サポートビレットとの間に前記ＣＲＡを配置してから、前記接触面隙間を真空状態にする工程を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項１１】
請求項１に記載の方法によって形成された製品。
【請求項１２】
押し出されたクラッドパイプまたはチューブを形成する際に用いられる複合ビレットであって、
クラッディング表面を有する中空炭素鋼サポートビレットと、
前記サポートビレットのクラッディング表面と冶金結合された耐食合金と、
を含む、複合ビレット。
【請求項１３】
前記耐食合金は、前記サポートビレットの内面に結合される、請求項１２に記載の複合ビレット。
【請求項１４】
前記耐食合金は、前記サポートビレットの外面に結合される、請求項１２に記載の複合ビレット。
【請求項１５】
前記耐食合金は、前記サポートビレットの内面および外面両方に結合される、請求項１２に記載の複合ビレット。
【請求項１６】
押し出されたクラッドパイプまたはチューブの寸法を制御する方法であって、
最終加工されたサポートビレットを内面を有する所望寸法まで提供する工程と、
最終加工されかつ機械加工されたＣＲＡクラッドビレットを提供する工程であって、前記ＣＲＡクラッドビレットは、所望寸法まで最終加工される、工程と、
前記ＣＲＡクラッドビレットおよび前記サポートビレットを同軸に配置して、前記ＣＲＡクラッドビレットと前記サポートビレットとの間に接触面を確立する工程と、
前記接触面を密封する工程と、
熱間等静圧圧縮成形プロセスにより前記接触面において冶金結合を得て、複合ビレットを形成する工程と、
前記複合ビレットを所定内側寸法および所定外側寸法になるまで最終加工する工程と、
前記複合ビレットを押し出して、寸法が制御された押し出しクラッドパイプまたはチューブを形成する工程と、
を包含する、方法。
【請求項１７】
前記サポートビレットは、遠心鋳造によって形成される、請求項１６に記載の方法。
【請求項１８】
前記サポートビレットは円筒型である、請求項１６に記載の方法。
【請求項１９】
前記ＣＲＡクラッドビレットは、耐食合金である材料から形成され、前記サポートビレットは、炭素材料または低合金鋼材料である材料から形成される、請求項１６に記載の方法。
【請求項２０】
前記接触面を真空にする工程を含む、請求項１６に記載の方法。
【請求項２１】
前記サポートビレットの反対側の前記ＣＲＡクラッド側に密封ビレットを配置して、前記ＣＲＡビレットを前記密封ビレットと前記サポートビレットとの間に配置し、その後前記接触面隙間を真空にする工程を包含する、請求項２０に記載の方法。
【請求項２２】
請求項１６に記載の方法によって製造された製品。
【請求項２３】
クラッドパイプおよびチューブを形成する方法であって、
内面を有するサポートビレットを提供する工程と、
前記サポートビレットの内側に固体の耐食合金ビレットをはめ込む工程と、
前記サポートビレットの内面に対して前記耐食合金ビレットを熱間等静圧圧縮成形して、前記耐食合金シリンダを前記サポートビレットに冶金結合して、複合ビレットを形成する工程と、
を包含する方法。
【請求項２４】
前記複合ビレットを押し出してクラッドパイプ部位を製造する工程をさらに包含する、請求項２３に記載の方法。
【請求項２５】
前記サポートビレットは円筒型であり、前記耐食合金ビレットは円筒型である、請求項２３に記載の方法。
【請求項２６】
前記サポートビレットの反対側の前記固体耐食合金ビレットの側に密封ビレットを配置して、前記固体耐食合金ビレットを前記密封ビレットと前記サポートビレットとの間に配置し、その後、前記固体耐食合金ビレット側の前記密封ビレット間の接触面ならびに前記および前記固体耐食合金ビレットおよび前記サポートビレット間の接触面を真空にする工程とを包含する、請求項２３に記載の方法。
【請求項２７】
請求項２３に記載の方法の製品。
【請求項２８】
請求項２６に記載の方法の製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
（発明の背景）
本発明は、クラッドパイプおよびチューブに関し、より詳細には、クラッドパイプおよびチューブ製造に用いられる複合ビレットおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シームレスクラッドパイプおよびチューブの製法の１種として、押出プレス中の高温の複合ビレットを同時熱押出する方法がある。他のシームレスのパイプおよびチューブの一般的な製造技術。円筒型押し出しビレットは、外側（または内側）が炭素材料または低合金材料で構成され、内側（または外側）が耐食合金（「ＣＲＡ」）で構成された複合物である。最終製品において可能な寸法、厚みおよび合金の組み合わせの範囲は、使用される複合ビレットの性質および製法によって限定される。
【０００３】
Osbornによる米国特許第５,９８８,４８４号（本明細書中、同特許の開示内容を参考のため援用する）に記載のビレット製造法の一例において、出発ＣＲＡおよび炭素鋼（「ＣＳ」）シリンダを事前計算された寸法になるまで機械加工し、締まりばめが正確になるようにする。ＣＳ外側シリンダが加熱されると、ＣＳ外側シリンダは接触面位置において膨張し、その結果、隙間およびクリアランスが生じて、ＣＳ外側シリンダはＣＲＡ内側シリンダ上でスリップするようになる。アセンブリが室温まで冷却されると、炭素鋼は収縮し、その結果、ＣＲＡ内側シリンダとの締まりばめが生じる。
【０００４】
外径またはＯＤクラッドパイプ製品についての記載がある別のクラッディング法が、Sponsellerによる米国特許第５,５５８,１５０号（本明細書中、同特許の記載内容を参考のため援用する）に開示されている。この方法では、クラッド材料およびサポート材料双方を順次遠心鋳造して、複合ビレットを形成する。形成された複合ビレットでは、ＣＲＡ材料の周囲をサポート材料が縁取り、これら２つの材料間の結合部は生じない。Sponsellerにおいてより詳細に記載されているように、同方法では、サポート層およびクラッド層を順次注入する際の温度および時間間隔を厳密に制御することにより、これら２層間の冶金結合および相互拡散を抑制するようにしている。
【０００５】
これらの製法には、いくつか欠点があることが分かっている。例えば、熱押し出しを行うために複合ビレットが加熱されている間、サポート炭素鋼ビレット材料およびＣＲＡクラッディング材料が異なった様態で（すなわち異なった速度で）成長するかまたは膨張し、その結果、これら材料間の接触面が開口する可能性がある。その理由は、これら材料が互いに冶金的結合されているのではなく、単に締まりばめまたは機械的ライニングされているだけだからである。そのため、ＣＳ材料およびＣＲＡ材料が互いから独立して押し出される傾向になると、押し出し工程が失敗する可能性がある。このような可能性は、高温熱膨張特性差および機械的特性差の大きい２種類の材料から複合ビレットを製造する場合、特に顕著になる。サポート材料とクラッド材料との間の押し出し温度での機械的特性差が特定の限度を超えると、複合ビレットの押し出し工程が失敗する率は劇的に高くなる。このように、複合ビレット中のサポート材料とクラッド材料との間の冶金結合は、押し出し工程の成功率を実質的に高めるものとなっている。
【０００６】
そのため、複合ビレットおよびその製法を改善する必要がある。すなわち、公知方法の欠陥および失敗を解消し、クラッドパイプおよびチューブを作製するための高品質複合ビレットを製造するためのビレットおよびその製法が望まれている。より詳細には、このような方法は、多種多様なベース材料および合金に用いることが可能であり、その際、ベース材料またはクラッド合金の特定および特徴に悪影響を与えない。
【特許文献１】
米国特許第５,９８８,４８４号
【特許文献２】
米国特許第５,５５８,１５０号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
（発明の簡単な要旨）
複合ビレットの製法は、簡単かつ別個の工程を用いて出発コンポーネントを製造し、複合ビレットを組み立て、その後、さらに熱間等静圧圧縮成形（ＨＩＰ）工程を通じて、ビレット接触面に高温冶金結合（ＨＴＭＢ）を生じさせ、次に押し出し工程を行うことを企図する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
外側サポートビレットは、中空（好適には円筒型）部位の製造が可能な技術であれば任意の技術で形成可能である。また、外側サポートビレットは、中空インゴットあるいは穿孔済みインゴット、当該インゴットからの鍛造部位、アプセット部位、押し出し部位またはリング・ローリング部位、または遠心鋳造からも形成することが可能である。一般的には、このような円筒型部位の必要な肉厚および長さを製造するための最も低コストな方法は、用途に応じて選択される。鍛造部位は重視しなくてよい。というのも、クラッドパイプ製造工程の間にさらに押し出されることにより、鋳造微細構造はさらに強固になるからである。このサポート部位は、複合ビレット組立用に必要なサポート材料の適切な寸法になるまで、機械加工などによって最終加工される。
【０００９】
同様に、複合ビレット製造の際にサポートシリンダの内側面にはめ込まれるＣＲＡシリンダも様々な技術によって形成可能であり、中空あるいは穿孔済みのインゴットあるいは棒、押し出し部位、または遠心鋳造から形成可能である。ここでも、このＣＲＡ円筒型部位の必要肉厚および長さを製造するのにもっとも低コストな方法が用いられる。この部位も押し出し工程によってさらに強固になるため、鍛造微細構造部位は重視しなくてもよい。このＣＲＡ部位は、サポート炭素または低合金シリンダ内側のわずかなクリアランスに適合するように（機械加工などにより）最終加工される。
【００１０】
押し出しクラッドパイプまたは押し出しチューブの寸法を制御する方法は、寸法が正確なサポートビレットおよびＣＲＡビレットを提供する工程と、複合ビレット形成の際に所定量のベースおよびクラッド材料を提供して、当該クラッド材料とサポートビレットとの間の冶金結合を得る工程とを含む。クラッド材料の所定量は、押し出しパイプまたは押し出しチューブの所望の内径または外径に基づいて決定される。複合ビレットは、正確な所定の内側寸法および外側寸法になるまで（機械加工などにより）最終加工され、複合ビレットは押し出される。
【００１１】
理論にとらわれずに言えば、サポートビレットとＣＲＡとの間に冶金結合があると、その後のクラッドチューブ製品またはパイプ製品中へのサポートビレット熱押し出し工程の間、サポートビレットのクラッディング材料からの分離が悪くなると考えられている。このような冶金結合が無い場合、高温引張り特性および膨張率が異なることの多いクラッド材料およびサポート材料は、異なる様態で膨張する場合がある。その場合、これら材料間の接触面は開口し、押し出し工程は失敗する。場合によっては、クラッド材料およびサポート材料は互いに独立して押し出され、その結果押し出し工程が失敗することもある。このような失敗は、同時押し出しを受けている２種類の材料の高温引張り特性に差が有る場合（例えば、炭素鋼サポートおよびＣＲＡが高温応力を得るために多量のニッケルおよび他の合金化要素を含む場合）、特に顕著に現れる。
【発明の効果】
【００１２】
本方法は、複合ビレット形成の際にクラッド材料とサポート材料との間の冶金的結合を得ることにより、公知の複合ビレット形成方法の欠陥を解消する。本発明ではまた、クラッド材料からサポート材料への（またはその逆方向の）合金化要素の混入およびピックアップを回避し、また、第二段階における沈殿およびサポート材料およびクラッド材料の接触面の欠陥も回避する。本発明ではまた、広範囲のクラッド材料およびサポート材料を用いることが可能であるため、クラッドパイプおよびチューブの形成法を経済的に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
上記および他の本発明の特徴および利点は、以下の詳細な説明を添付の特許請求の範囲とともに読めば明らかとなる。
【００１４】
当業者によって、本発明の利点および有利点は、以下の詳細な説明および添付の図面を参照すればより容易に明らかとなる。
【００１５】
（発明の詳細な説明）
本発明では様々な形態の実施形態が可能であるが、現在において好適な実施形態を下記および図面において示す。この好適な実施形態は、あくまで本発明の例示であり、本発明をこの記載の特定の実施形態に限定することを意図したものではないことが理解される。また、本明細書のこの部分のタイトル（すなわち「発明の詳細な説明」）は、米国特許庁の要件に関連するものであって、本明細書中に開示された内容を限定することを暗示あるいは推測させるものではないことも理解される。
【００１６】
図面（より詳細には図１）を参照して、円筒型サポートビレット２が示されている。この円筒型サポートビレット２は、例えば金属インゴット、鍛造、押し出しまたは遠心鋳造から形成され、正確な寸法になるまで（機械加工などにより）最終加工される。このサポートビレットは、内面４および外面６を有し、（例えば、金属インゴットまたはビンゴット（bingot）を加熱し、円筒型の中央部を打ち出すかまたは穿孔することにより）金属インゴットまたはビンゴット（bingot）の中央部位を除去することにより、形成される。その後、円筒型サポートビレット２の内面４および外面６はそれぞれ機械加工が可能となり、これにより最終サポートビレットの同心度および寸法が確実に得られる。サポートビレットは様々な材料（例えば、炭素鋼、炭素マンガン鋼、低合金鋼、クロムモリ（chrome-moly）鋼、ハイイールドグレード（high yield grade）鋼、高張力低合金鋼）から形成することができる。ビレットの寸法は、熱押し出し対象となる最終複合ビレットの寸法に応じて変更される。
【００１７】
図面（より詳細には図２）を参照して、円筒型ＣＲＡビレット７が示されている。この円筒型ＣＲＡビレット７は、例えば金属インゴット、鍛造、押し出しまたは遠心鋳造から形成され、正確な寸法になるまで（機械加工などにより）最終加工される。このＣＲＡビレットは、外面８および内面９を有し、（例えばインゴットを加熱し、円筒型の中央部を棒から打ち出し、押し出すかまたは穿孔することにより）金属インゴットまたは棒の中央部位を除去することにより、形成可能である。その後、円筒型ＣＲＡビレット７の外側８および内面９はそれぞれ（機械加工などによる）最終加工が可能となり、これによりアセンブリ対象の最終複合ビレット寸法に必要な同心度および寸法が確実に得られる。
【００１８】
ＣＲＡビレット７は、様々な耐食合金（（例えば、ステンレススチール（例えば、オーステナイトステンレススチール、スーパーオーステナイトステンレススチール、二相ステンレススチール、フェライトステンレススチールおよびマルテンサイトステンレススチール）、クロム含有鉄−ニッケルベース合金（例えば、ＵＮＳ０８８２５、クロム含有ニッケルベース合金、コバルトベース合金、ニッケル−コバルトベース合金、耐熱／耐食クロム含有ニッケルベース、鉄／ニッケルベース合金）、Incoloy ８２５、様々なニッケルベース合金（例えば、ニッケル２００、Monel ４００、Inconel ６２５およびHastelloy Ｃ２７６（これらの合金は、Special Metals Inc.(Huntington、West Virginia)およびHaynes International、Inc.(Kokomo、Indiana)から市販されている））、ならびに特にこれらに対応するジェネリック合金および他の中間合金））から形成可能である。当業者であれば、他にも様々なクラッディング材料を想起し、例えば、耐食処理合金も使用可能である。
【００１９】
本方法を実施するにあたり、ＣＲＡビレット７をサポートビレット２内側にスリップさせ、その後、エンドカバー１４を溶接することによりこれら２つの開口接触面端１２をシーリングすることにより、これら２つのシリンダ間の接触面（概して「１０」によって示す）を酸化（例えば、スケール形成および結合に対するバリア生成）から保護する。接触面１０の隙間容積を真空状態にして残留酸素を除去し、ビレット１を加熱して熱間等静圧圧縮成形を行う。
【００２０】
ＨＩＰを行っている間、アセンブリ全体（すなわちビレット１）を所定時間にわたって所定温度に放置し、その間、オートクレーブＨＩＰ容器中に同時に高圧を与える。このように高温で均一な高圧（等静圧）を付加すると、サポートビレット２の内面４は、高温拡散接合によりＣＲＡシリンダ７の外面８と結合する。ＣＲＡクラッディング合金ビレット７がサポート炭素鋼ビレット内面４に熱等静圧的に圧縮成形されることにより、同時組立された(as-assembled)複合ビレット１は、冶金結合された接触面を有するようになる。上記所定温度および所定時間は、選択されたクラッド材料およびベース材料の特性に基づいて決定される。現行の付加工程(current application)において、肉厚の異なるＡＰＩ５Ｌ、Grade X６５および高グレードのベース材料をAlloy ８２５クラッディングと結合させ、その際のＨＩＰサイクルは、約１５,０００psiの圧力および約２０００°Ｆの温度で少なくともおよそ２〜２４時間にわたって行われる。
【００２１】
ＨＩＰ工程の後、複合ビレット１を冷却し、エンドキャップ１４を切断し、サポートビレット２の材料表面の外面６上において複合ビレットを（機械加工などにより）最終加工する。内側クラッディング材料表面９も、押し出しビレット２２の所望寸法が得られるまで（機械加工などにより）最終加工する。
【００２２】
ここで図４を参照して、その後、複合（押し出し）ビレット２２を押し出して、クラッドパイプ部位を形成する様子が示されている。クラッドパイプ部位を押し出す際、複合押し出しビレット２２を所定押し出し温度になるまで（線２４にて示すように）加熱する。この炉中の所定押し出し温度は材料によって異なり、一般的には２０００°Ｆ〜２２００°Ｆである。その後、加熱された複合押し出しビレットを押出プレス２８に移動させる。押出プレス２８において、押し出しライナーまたはカン２７の内側にビレットを配置し、ビレットを押し出しラム２９と接触させる。
【００２３】
マンドレル２６は、クラッドパイプ部位の所望の内径が得られるように適切に寸法決めされ、加熱後の複合押し出しビレット２２の穴中に配置され、前記ビレットは、前記押出プレス２８のダイ３０およびマンドレル２６開口部を通じて押し出される。加熱後の複合押し出しビレット２２の熱押し出し工程の間、冶金結合されたサポート材料およびクラッディング材料は、ダイ３０およびマンドレル２６開口部ならびに押し出しプロセスの他の設計パラメータに比例して押し出される。熱押し出しプロセスにおいては、高温（一般的にはおよそ２０００°Ｆ〜およそ２２００°Ｆ）において高圧が付加される。熱間等静圧圧縮成形プロセスの間に形成される冶金結合は、クラッドパイプ製造のための熱押し出しプロセスの間、下記点においてさらに改善される。すなわち、ＨＩＰプロセスが行われている間に結合が得られない可能性のあるクラッド材料およびサポートビレット間の局部が回復(heal)し、サポート材料およびクラッディング材料間の接触面結合が向上する。
【００２４】
押し出し工程用に設計された外側寸法および内側寸法を有する機械加工された複合押し出しビレット２２を用いることにより、サポート材料のクラッディング材料に対する厚み比のばらつきが実質的になくなる。このプロセスにより、接触面寸法およびベース材料およびクラッディングに必要な特定肉厚の制御が可能となる。このような可能性は、サポート材料およびクラッディング材料が受容可能な製品となるために最終パイプが最小の厚みを満たさなければならない場合において、特に有意義である。複合ビレット２２中のこれら２つのコンポーネントの厚みを適切にすれば、最終製品中のサポート材料およびクラッド材料の肉厚も確実に適切な厚さとなる。
【００２５】
ここで図５を参照して、本発明の原理に従って製造された複合ビレット２２から形成された最終クラッドパイプ部位３２が示されている。このクラッドパイプ部位は、外側サポート表面３４および内側クラッド表面３６を含む。この実施形態において、外側サポート表面３４はサポート（すなわち、応力および圧力バウンダリー）を提供し、一方、内側チューブ３６は、移動流体に対する耐食または耐食処理流体接触面バリアまたはバウンダリーを提供する。
【００２６】
その後、押し出されたクラッドパイプ部位に対し、さらに熱処理、外面および内面の吹き付け洗浄、超音波試験を行い、生成された結合部の品質を確認し、押し出し工程の間に発生した可能性のある欠陥を全て検出する。標準的な超音波試験技術を用いて、結合部の品質を確認し、クラッドパイプ部位中の全欠陥候補を検出する事が可能である。典型的には、材料サンプルを取ってきて、機械的特性および化学的特性について試験する。
【００２７】
複合ビレット１０１の別の製造方法において、第３の肉薄の炭素鋼シリンダ１４０をＣＲＡシリンダ中に挿入する。図６に示すように、挿入後、エンドキャップ１１４は、（概して４２および４４にて示すように）それぞれ外側炭素鋼サポートシリンダ１０２と第３の内側炭素鋼シリンダ１４０との間において溶接される。その結果、炭素鋼サポートシリンダ１０２および内側ＣＲＡシリンダ１０７に関する溶接による問題が発生する可能性が低減し、これにより、酸素を抜くための漏れ止め溶接部４２および４４が増加または向上する。これは、複合ビレット１０１製造において溶接が困難な材料でできたＣＲＡシリンダ１０７を用いる場合、特に有用である。
【００２８】
複合ビレット１０１の生成においてこのような第３のＣＳシリンダ１４０を用いる場合、必要なＣＲＡ１０７内径面が得られるまで（機械加工などによって）内側ＣＳシリンダ１４０を最終加工して、ＨＩＰ対象のビレット１０１を準備する。ＨＩＰ後は、内側ＣＳシリンダ１４０を除去して、複合ビレットの押し出しを行う。
【００２９】
本開示において、「ａ」または「ａｎ」といった言葉は単数および複数どちらも含むものとして理解されるべきである。逆に、複数の事物に関する言及も（適切な場合は）単数を含むものとして理解されるべきである。
【００３０】
上記から、多数の改変および変更が本発明の精神および範囲から逸脱することなく実施可能であることが理解される。記載の特定の実施形態について、いかなる限定も暗示または推測されるべきではないことが理解される。添付の特許請求の範囲により、本開示は、このような改変全てを特許請求の範囲内に収まるものとして含むことを意図する。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】図１は、複合ビレット中に組み立てられる前の状態のサポートビレットの部分断面図を示す。
【図２】図２は、複合ビレット中に組み立てられる前の状態のＣＲＡビレットの部分断面図を示す。
【図３】図３は、複合ビレットの接触面を示し、接触面は気密状態を得るためのエンドキャップでシーリングされている。
【図４】図４は、ＨＩＰ後の複合ビレットが押出プレスを通じて熱押し出し工程を受けている様子の部分断面図である。
【図５】図５は、クラッドパイプの最終製品を示す。
【図６】図６は、複合ビレットの別の製法を示す。この方法では、ＣＲＡクラッディング材料内部において第３のシリンダを用いて製造を容易化しようとしている。
【国際公開パンフレット】
2005506200.tif 000002
2005506200.tif 000003
2005506200.tif 000004
2005506200.tif 000005
2005506200.tif 000006
2005506200.tif 000007
2005506200.tif 000008
2005506200.tif 000009
2005506200.tif 000010
2005506200.tif 000011
2005506200.tif 000012
2005506200.tif 000013
2005506200.tif 000014
2005506200.tif 000015
【国際調査報告】
2005506200.tif 000016