(57)【要約】支持部材（１０）、および、支持部材と平行に配置された網構造物（１４）を有する荷物ラックを提供する。網構造物は、荷物ラックの閉じた端部にて支持部材（１０）に取り付けられたネットストリング（１６）から形成されている。この荷物ラックは、ネットストリング（１６）が支持部材の穴（１８）に引き込まれ、これらの穴に、または前記穴を超えて支持部材（１０）の裏側に取り付けられることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持部材（１０）、および、支持部材と平行に配置された網構造物（１４）を有する荷物ラックであって、網構造物が、荷物ラックの閉じた端部にて支持部材（１０）に取り付けられたネットストリング（１６）から形成された荷物ラックにおいて、
前記ネットストリング（１６）が支持部材の穴（１８）に引き込まれ、かつこれらの穴に、または前記穴を超えて支持部材（１０）の裏側に取り付けられることを特徴とする荷物ラック。
【請求項２】
前記支持部材（１０）が、平坦な中央部（２０）、および、中央部（２０）に対して隆起したリム（１２）を有し、穴（１８）が、各々、リム（１２）と平坦な中央部（２０）の間の凹状のコーナーに形成されていることを特徴とする請求項１に記載の荷物ラック。
【請求項３】
前記網構造物（１４）が荷物ラックの開放端にて、支持部材（１０）の隆起リム（１２）の対向する脚部間に張られた伸張可能なストリング（２２）により保持されていることを特徴とする請求項２に記載の荷物ラック。
【請求項４】
前記ネットストリング（１６）が各穴（１８）にてループ（３４）を形成し、ループが支持部材（１０）上に形成されたラグ（２４）に掛けられることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の荷物ラック。
【請求項５】
前記ラグ（２４）が穴（１８）の内部または縁に形成され、ラグの末端部が支持部材（１０）の裏側に向って突出していることを特徴とする請求項４に記載の荷物ラック。
【請求項６】
前記ラグ（２４）がスペースをあけて保護キャップ（２６）により囲まれていることを特徴とする請求項５に記載の荷物ラック。
【請求項７】
前記ネットストリング（１６）が支持部材（１０）に、穴（１８）の内部または支持部材の裏側にて溶接されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の荷物ラック。
【請求項８】
前記網構造物（１４）のネットストリング（１６）がピン状のパンチ（２８）の末端部により把持され、穴（１８）にループの形態で挿入されることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の荷物ラックを製造する方法。
【請求項９】
前記パンチ（２８）が、各々、ネットストリング（１６）のための、パンチの末端部を通るガイド溝（３０）を有し、各パンチがさらに、パンチの長手方向に延在する、前記ガイド溝に対して直角でありかつパンチの末端部に向って開いた溝（３２）を有し、ネットストリング（１６）が、穴（１８）に挿入された後、パンチの末端部により、ラグがパンチの溝（３２）に入り、ネットストリング（１６）により形成されたループ（３４）を把持するまで、支持部材（１０）のラグ（２４）上で押されることを特徴とする請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
前記網構造物（１４）のネットストリング（１６）が穴（１８）にループ（３４）の形態で挿入され、かつ、支持部材（１０）の裏側から挿入されたピン（４０）により固定されることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の荷物ラックを製造する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、支持部材、および、支持部材と平行に配置された網構造物を有する荷物ラックに関し、網構造物は、荷物ラックの閉じた縁にて支持部材に固定されたネットストリングから形成されている。
【背景技術】
【０００２】
このような荷物ラックの多くが車両の背もたれの裏側に設けられる。支持部材は、多くの場合、背もたれの後壁またはこの後壁の少なくとも一部を形成するプラスチック成形物により形成されている。
【０００３】
網構造物を支持部材に取り付けるために慣用的に用いられている、Ｕ字状に折り曲げられたワイヤボウ（湾曲部）がある。ワイヤボウは網構造物の周辺部の網を通り、それにより網構造物を張った状態に維持する。ボウは、ブラケット、ボルトなどにより、中空のプラスチックフレームおよび／または本質的に平坦なベースプレートにより形成された支持部材に固定されている。荷物ラックの開放部は多くの場合、荷物ラックの上端に形成される。網構造物の網は、ワイヤボウの自由脚間に張られた伸張可能なストリングにより保持される。
【０００４】
この知られた構造においては、ワイヤボウの製造、ワイヤボウを網構造物に挿入すること、および、ワイヤボウを支持部材に取り付けることにより材料および組立コストが高くなる。さらに、ワイヤボウにより荷物ラックの外観がかなり損なわれる。ワイヤボウが平坦なベースプレートと係合している場合、例えば、車両が急にブレーキをかけ、乗客が膝を比較的硬いワイヤボウに衝突したときに傷害を受ける危険がある。このため、ベースプレートは、荷物ラックを取り囲む周囲膨隆部を有して形成されることが多く、これによりワイヤボウはベースプレートの浅い凹部に収容される。しかしこの場合、掃除し難いギャップがベースプレートの周囲膨隆部とワイヤボウの間に形成される。ワイヤボウが、それ自体がベースプレートと係合する中空のフレームに収容されるならば、網構造物が通過できるギャップがフレームとベースプレートの間に形成されなければならない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、網構造物がベース部材に簡単かつ安全に取り付けられる上記のタイプの荷物ラックを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に従えば、この目的は、ネットストリングが支持部材の穴に引き込まれてこれらの穴の内部に、またはこれらの穴を超えて支持部材の裏側に固定される特徴により達成される。
【０００７】
したがって、本発明に従えば、荷物ラックの網構造物が閉じた端部にて支持部材に直接取り付けられるため、ワイヤボウを用いる必要がなくなる。これにより、網構造物の網にワイヤボウを挿入してワイヤボウを支持部材に取り付ける煩わしさも排除される。ネットストリングのための取付ポイントが支持部材の穴の中に、または支持部材の裏側に位置するため、これらにより傷害を受ける危険性がなくなり、また荷物ラックの外観を損なうこともない。
【０００８】
本発明は、また、荷物ラックの製造方法に関し、この方法においてネットストリングは支持部材の穴に、ループの形態でパンチにより押し込まれる。
【０００９】
パンチは一般的な取付ツールに、パンチがツールから半径方向外側に延在し、かつ半径方向に延びることができるように取り付けられる。次いで、網構造物が、例えば、最初に平坦な形状で基板上に配置され、次いで取付ツールによりピックアップされてもよい。このプロセスにおいて、取付ツールは、各パンチが、網構造物の縁に位置して後に支持部材に取り付けられる網部と係合するように用いられる。そして、パンチが延ばされると、各パンチの末端部が対応する網部のネットストリングを把持し、これによりネットはピックアップされてパンチにより引張られることができる。このようにして網構造物は支持部材上に取付けツールにより移動されてもよい。取付けツールを網構造物と共に支持部材上に下ろした後、パンチをさらに延ばして支持部材の穴に入れ、それによりネットストリングがループの形態で支持部材の穴に押し込まれる。
【００１０】
次いで、ネットストリングは、例えば、支持部材に、ループをラグに引っ掛けることにより取り付けられてもよい。ラグは、穴内部または支持部材の裏側の穴の縁に形成されている。必要であれば、このプロセスを、支持部材の裏側から用いられるツールにより補助することができる。
【００１１】
あるいは、またはさらに、ネットストリングの取付けは、ネットストリングを支持部材に溶接することにより達成される。
【００１２】
ネットストリングのための取付けポイントが支持部材の裏側に配置されているならば、取付けポイントを、支持部材の穴からより近くに、またはより遠くに配置されてもよい。このようにして、荷物ラックの縁が曲がった部分を有し、そして網構造物の結び目からずれている場合にも、異なる網幅を、ネットストリングの全てが本質的に均一の張力下に保持されるように補正することができる。
【００１３】
好ましい実施形態において、支持部材は、荷物ラックの輪郭に従う隆起縁を有するプレート状のプラスチック成形物である。この場合、支持部材の穴は、好ましくはプレートの隆起縁と平坦な中央部との間の凹状のコーナーに形成され、したがって、パンチはこれらの穴に外側に傾斜した方向で入ることができる。支持部材、穴、および、必要であれば、ネットストリングが掛けられるラグを射出成形により形成するならば、これらは、移動可能なコアを有さない簡単な成形ダイを用いて形成されることができる。
ここで本発明の実施形態を図面と共に説明する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１に示されている荷物ラックは支持部材１０を含む。図１には支持部材１０の一部のみが示されており、支持部材１０はプラスチック成形により形成される。支持部材の、わずかに隆起した成形リム１２が、荷物ラックの両側部および下端を取り囲んでいる。適切な荷物ラックを形成するネットが、ネットストリング１６の網構造物１４により形成されている。網構造物１４の側端および下端にて網を形成するネットストリング１６は、支持部材１０の平坦な中央部２０と隆起リム１２の間の凹状のコーナーに形成された穴１８に入る。これらのネットストリング１６は支持部材１０の裏側に取り付けられる。これについては以下に、より詳細に記載する。
【００１５】
荷物ラックの開放上端に、網構造物１４が、伸張可能なストリング２２により保持されている。ストリング２２は、リム１２の対向する２つの側方脚部間に張られ、これらの脚部に任意の適切な方法で取り付けられている。
【００１６】
図２は、穴１８の１つの位置における、支持部材１０の隆起リム１２と平坦な中央部２０の間の凹状のコーナーの部分断面図である。図２に見られるように、穴１８の上端からラグ２４が下方に、すなわち、支持部材１０の裏側の方向に突出している。このラグ２４は、穴１８に面した側が面取りされており、支持部材のリム１２と一体的に形成された保護キャップ２６によりスペースをあけて囲まれている。
【００１７】
図３および４に示されているように、ラグ２４は矩形の穴１８よりも狭い幅を有する。
【００１８】
図５および６は、穴１８、ラグ２４および保護キャップ２６の３次元構造を示す。これらの要素は、支持部材１０を形成するための射出成形プロセスにおいてダイから容易に引き出されることができる形状を有する。
【００１９】
網構造物１４を支持部材１０に取り付けるために、穴１８の１つに隣接する各ネットストリング１６をこの穴に引き込んでラグ２４に引っ掛ける。このために、図７および図８に拡大して示したタイプのパンチ２８を用いる。
【００２０】
パンチ２８は、丸み付き断面および丸み付き端部を有する細長いロッドとして形成される。半円形の断面を有するガイド溝３０が、パンチ２８の径方向に対向する２つの母線に沿って連続的に延在し、丸み付き端部を覆っている。ガイド溝３０の２つの脚部から角度が９０度ずれた位置において、パンチ２８の端部は、丸い端部に向って開いた、より深い溝３２を有する。
【００２１】
ネットストリング１６を穴１８に挿入してネットストリングをラグ２４に引っ掛けるプロセスが図９〜１１に示されている。
【００２２】
図９に示した状態において、網の外郭を網構造物１４の縁にて画定するネットストリング１６の全体がまだ支持部材１０の前側に配置されている。パンチ２８の丸み付き先端がネットストリング１６と係合し、ネットストリング１６は、ガイド溝３０により保持されてこの丸み付き先端上を通過する。網構造物１４の各周辺部の網のネットストリングが、対応するパンチ２８により類似の方法で保持される。全てのパンチ２８が網構造物に対して外側に傾けられ、かつ、網構造物の中央部が引張部材により引かれるときに、ネットストリング１６の全てがパンチ２８の先端としっかりと係合し、これにより網構造物１４は、引張状態で保持され、かつパンチ２８により操作されることができる。
【００２３】
次に、図１０に示されているように、パンチ２８をそれぞれの長手方向軸の方向に移動させる。これによりパンチ２８の先端が穴１８に入り、ネットストリング１６がループ３４を形成し、かつ穴１８に挿入される。ラグ２４がループ３４の先端上を滑り超えて、パンチ２８の溝３２に受けられる。ラグ２４がわずかな弾性撓みを生じることもある。
【００２４】
全てのパンチ２８が外側に移動されるので、網構造物に引張応力が発生する。次いでパンチ２８を再び引き戻すと、図１１に示されているように、ネットストリング１６のループ３４がラグ２４により係留され、また各ループ３４が、引張応力により、対応するラグ２４の周囲にてしっかりと引張られる。保護キャップ２６が、ループ３４がラグ２４から滑り外れることを防止する。ラグ２４が支持部材１０の裏側の方向に突出しているため、ループ３４は、網構造物１４が支持部材１０から前方に（図１１においては上方に）引き出されても、対応するラグとの堅固な係合を維持する。
【００２５】
上記の実施形態において、パンチ２８はキャリア（図示せず）にて伸張可能に支持され得る。このキャリアは、また、最初に適切な基板上に広げられている網構造物１４をパンチによりピックアップして網構造物１４を支持部材１０上に移動させるために用いられ得る。
【００２６】
方法の別の変型例において、網構造物１４を最初に支持部材１０の平坦な中央部２０上に配置し、パンチ２８が枢動可能または可撓的に取り付けられたキャリアを支持部材１０上に、パンチ２８の先端が網構造物１４の周辺部の網に入って支持部材１０の面に支持されるように下ろすことが可能である。キャリアをさらに下げると、パンチ２８が外側に傾き、または外側に曲げられてネットストリング１６と係合し、ネットストリング１６を前方に、ネットストリング１６が最終的に穴１８に挿入されるまで押し続ける。このプロセスにおいて、パンチ２８が水平位置になるまで連続的に傾けられるため、ループ３４は持ち上げられ、穴１８に入った後にラグ２４に引っ掛けられる。
【００２７】
図１に示されているように、支持部材１０の穴１８は、網構造物１４の結び目を相互連結する垂直ラインおよび水平ラインとほぼ位置合わせされている。したがって、荷物ラックの周囲網はラグ２４により望ましい形状に保持され、ネットストリング１６は適切な張力を有する。しかし、リム１２の通路がわずかに曲がっているため、穴１８の位置とネットの結び目の理想的位置とは局部的にずれる。図１２は、これらの位置ずれを、ラグ２４を穴１８からより遠くに配置することにより、もしくは、より正確には、支持部材の前側の穴１８の口からより遠くに配置することにより補正できることを示す。こうして、ネットストリング１６を、例えば荷物ラックの丸み付きコーナー部においても適切な張力下で保持することが可能である。
【００２８】
最も簡単な場合、ループ３４がラグ２４から滑り外れることが網構造物１４の適切な引張力のみによって防止され（荷物ラックが空の場合）、および／または、穴１８を比較的狭くすることにより防止できる。荷物ラックに荷物が入っているとき、伸張可能なストリング２２が、網構造物が荷物ラックに荷物が入っていることに適応することを可能にする。あるいはまた、ループ３４をラグ２４の引っ掛け位置に、プラグ（図示せず）を支持部材１０の裏側から（図１２の底側から）穴１８に押し込むことによりさらに固定することもできる。
【００２９】
図１３は荷物ラックの変型例を示す。この例においては、支持部材１０の前側の穴１８の口が、最初は、成形された破断部３６により閉じている。網構造物１４を取り付けるとき、これらの破断部３６にパンチ２８が突き通され、これにより、この場合も先に記載したのと同様に、ループ３４を穴１８内に挿入してラグ２４に引っ掛けることができる。この具体例は、支持部材１０がシートシェルの後壁としてのみ用いられる場合には、穴１８が閉じた状態のまま見えないという利点を有する。
【００３０】
図１４は、ネットストリング１６がラグに引っ掛けられるのではなく、熱溶接または超音波溶接により、対応する穴１８の内面に溶接された具体例を示す。ネットストリングを穴１８に、例えばパンチにより挿入し、先に記載したようにループを形成した後、加熱ピンまたはソノード(sonode)３８を穴１８に、支持部材１０の裏側から、すなわち図１４の底側から挿入し、ネットストリングを穴１８の上壁（図１４にて水平に配置されている）に溶接する。ネットストリング１６がソノード３８に溶接されることを防止するために、ソノードをテフロン（登録商標）でコーティングしてもよい。これは加熱ピンに関しても同様である。ネットストリング自体が熱可塑性プラスチック材料から形成されていなければ、ネットストリングを支持部材のプラスチック材料に溶接してもよい。
【００３１】
この溶接プロセスを、先に記載した方法と組み合わせてもよく、これにより、ネットストリング１６により形成されてラグ２４に引っ掛けられたループ３４がさらに溶接される。同様に、ソノード３８に対応するピンを、ネットストリング１６をラグ２４に押し付けるためにのみ用いることが可能である。パンチ２８の末端部がフォーク状の形状であるとき、ピンをループ３４の下からループ３４を通して支持部材のリム１２に挿入し、次いでピンを支持部材に永久的に残すことも可能である。この可能性は図１２に示されており、この場合ラグ２４は、スナップ嵌めボス４２が設けられたピン４０により形成され、支持部材１０の開口部に下から押し込まれる。
【００３２】
ネットストリング１６を穴１８にパンチを用いて押し込む代わりに、ネットストリングを穴１８に減圧により吸い込む方法も変型例として可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】図１は、荷物ラックの図である。
【図２】図２は、図１の線II‐IIに沿った断面図である。
【図３】図３は、図２の線III‐IIIに沿った断面図である。
【図４】図４は、図２に示した荷物ラックの詳細を示す底面図である。
【図５】図５は、図２〜４に示した詳細の斜視図である。
【図６】図６は、図２〜５に示した詳細の斜視底面図である。
【図７】図７は、図１の荷物ラックを製造するためのパンチの図である。
【図８】図８は図７の線ＶIII‐ＶIIIに沿った断面図である。
【図９】図９は、荷物ラックの製造方法を示すための、図２に対応した拡大図である。
【図１０】図１０は、荷物ラックの製造方法を示すための、図２に対応した拡大図である。
【図１１】図１１は、荷物ラックの製造方法を示すための、図２に対応した拡大図である。
【図１２】図１２は、図１の線ＸII‐ＸIIに沿った拡大断面図である。
【図１３】図１３は、図２と類似の断面図であり、荷物ラックの変型具体例を示す。
【図１４】図１４は、図２と類似の断面図であり、荷物ラックを製造するための別の方法を示す。
【国際公開パンフレット】
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2005504617.tif 000011
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2005504617.tif 000014
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2005504617.tif 000017
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【国際調査報告】
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