(57)【要約】この発明は、予備成形技術によって光学部品用のブランク加圧ガラス体を製造する方法であって、その際、溶融ガラス塊は浮揚型予備成形装置型に供給され、そこでガラス塊は型表面に触れることなくパリソンへと予備成型される方法に関する。所定の時間の後、上記パリソンを別の圧縮型に移し、プレス工具により中で加圧して最終形状を形成する。このパリソン（１）は該予備成形装置型から圧縮型に自由に落下することによって圧縮型（２）に移される。本発明によれば、予備成形装置型（１）はガラス塊の移し替えのために圧縮型（２）上で外され、移し替え位置で保持され、ガラス塊から下向きに回動離間される。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融ガラスを浮揚型予備成形装置（１）に送り、その予備成形装置表面に触れることなく該ガラス塊をパリソンに予備成形し、該パリソンを、所定時間が経過した後、別の加圧用型（２）に移し、加圧工具（３）によってその最終形態に中で加圧し、前記パリソンの該加圧用型（２）への移し替えが、該パリソンが前記予備成形装置（１）から該加圧用型（２）に自由に落下するように行われる予備成形技術によって光学装置用のブランク加圧ガラス体を製造する方法において、
前記予備成形装置（１）は、該ガラス塊の移し替えのために前記加圧用型（２）に移動され、この移し替え位置で停止され、下向きに回動されることで前記ガラス塊から離間させることを特徴とする方法。
【請求項２】
回動角度は少なくとも９０°であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記予備成形装置（１）は該回動を実施する際に少なくとも１ｇの加速度を受けることを特徴とする請求項１あるいは請求項２に記載の方法。
【請求項４】
２つの割出し送りテーブル（６，７）を有し、その一方のテーブルは前記パリソンを溶融ガラス塊から作るための円形配置予備成形装置（１）を有し、該予備成形装置はその下部にエアクッションを導入するための極めて小さな開口を有しており、他方のテーブルは前記予備成形装置（１）から移し替えの後、該パリソンを加圧するための円形配置加圧用型（２）を有する、請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の方法を実施する装置において、
前記予備成形装置（１）は、割出し可能なマウント（４）によって第１回転割送りテーブル（６）に固定されていて、第１割出し位置では該予備成形装置（１）を保持しており、また第２割出し位置では該パリソンの自由落下を可能にする位置を保持していることを特徴とする装置。
【請求項５】
前記予備成形装置（１）は前記マウント（４）に回動可能に連結され、アクチュエータ（５）の作動の際に下向きに回動可能であることを特徴とする請求項４に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、１つの溶融ガラス塊を浮揚型予備成形装置に送り、その成形物表面に触れずにガラス塊をパリソンに予備成形し、そのパリソンを規定の時間が経過した後、別の加圧用型に移し、その中で加圧工具によってその最終形態に加圧する予備成形技術によって光学装置用ブランク加圧ガラス体を製造する方法に関する。この発明はまた、２つの回転割出し送りテーブルを有し、その１つのテーブルはパリソンを溶融ガラス塊から製造するために円形配置予備成形装置を有し、その予備成形装置はその下部にエアクッション導入用の極めて小さな複数の開口を有しており、他方のテーブルは、該予備成形装置から移した後にそのパリソンを加圧する円形配置加圧用型を有している、上記方法を実施するための装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
レンズ、プリズム等の光学装置製造用のガラス体を製造するにあたって、再度温めたブランク（火仕上げされた）ガラスロッドを再加圧し、高い磨き度とすることは公知である。この再加圧はガラス体に最終的な高精度表面光学特性を得るのに必要である。しかし、自動車のヘッドライト用非球面レンズ等のガラス体を幾つか製造する場合、この再加圧作業だけでは不十分である。フライス削り、研削及び研磨作業がさらに必要である。例えば、ブランク加圧された集光レンズを製造する際に、非球面はブランク加圧されるものの、そのブランク面とは反対側の平面は機械的作業によってフライス削り、研削、研磨がなされる。
この手作業の再加圧と、必要となる更なる工程は製造に時間がかかり、高価な方式をとる。ブランク加圧されたガラス体、特に自動車ヘッドライト用レンズのニーズが非常に大きいため、ガラス溶融相から直接自動化製造によって、及び、列形加圧工程によって製造することの要求がある。
【０００３】
この種の製造の自動化は、最初に述べた予備成形技術によって可能であり、この自動化は例えばドイツ特許公報ＤＥ−Ａ２４１０９２３から公知である。ガラス塊の予備成形装置からの移動は、この文献ではガラス塊を、パリソンが加圧用型に熱間状態で案内される１種のシュートに配置することで行われる。これにより今日では許容されない表面欠陥と形状変化が生じる。この形状変化は不均一な温度分布につながる。これはまた、後続の加圧作業での成形に悪い影響を及ぼす。
日本特許公報ＪＰ−Ａ１１−１５７８４９では、この基本的な種類の方法が開示されている。その公報では、ガラス塊の予備成形装置からの移動はその予備成形装置を開け、ガラス塊を自由落下状態で加圧用型に落下させることにより達成される。これにより表面欠陥や形状変化が回避される。しかし、予備成形装置と加圧用型の相互作用の進行方法を教示する方法がない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような背景に対して、本発明の目的は、予備成形装置から加圧用型へガラス塊を移すことが、一般的な方法を改良してできるだけ効果的に実施されるようにすることである。その装置に関して、本発明の目的は、その装置を改良して該方法が該装置で実施できるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この方法については、この目的は請求項１の特徴を有することで達成され、装置については、この目的は請求項５の特徴を有する装置で達成される。
この方法の面では、予備成形装置を、ガラス塊を移すために加圧用型に移動し、この移行位置で停止させ、ガラス塊から下向きに回動離間させる。この目的のために予備成形装置がマウントに回動可能に連結されていればよいため、この方法は特に好適に実施可能である。回動角度は少なくとも９０°であることが特に好ましい。
別の変形例では、回動を行っている際には予備成形装置は少なくとも１ｇの加速度、すなわち重力による加速度を受ける。比喩的には、ガラス塊がそれに対応した自由落下で加圧用型に移動するより、予備成形装置は素早く回動される必要がある。その結果として、ガラス塊は予備成形装置を傾けることなく加圧用型に達する。
【０００６】
この方法を実施する装置では、割出し可能なマウントにより予備成形装置を上記第１回転割送りテーブルに固定することが提供され、該マウントは予備成形装置を第１割出し位置に水平に保持し、そして第２割出し位置でパリソンの自由落下を可能にその位置を保持する。
予備成形装置がそのマウントに回動可能に連結され、アクチュエータの作動時に下向きに回動できる実施形態が特に好ましい。この実施形態により、予備成形装置がガラス塊から回動離間する変形方法が可能になる。
この発明を実施例により図面に関連してさらに詳細に説明する。
【発明を実施するために最良の形態】
【０００７】
図１は種々の構成部品の第１概略図を示す。図には協働する２つの回転割出し送りテーブル６及び７が見られる。それらのテーブルは移し替え位置８で互いに噛み合うように配置されている。回転割出し送りテーブル６はパリソンを形成するために円形に配置された予備成形装置（図示せず）を有し、一方、大きい回転割出し送りテーブル７は、パリソンを加圧するために円形に配置された予備成形装置（図示せず）を有している。加圧用型の回転割出し送りテーブルは予備成形装置の回転割出し送りテーブル６より多くの位置があることが分かる。これは主に、各々の加圧工具の各加圧ダイ（図示せず）がそれ自体の駆動機構を有しているおかげである。このことは加圧を停止している間に、同時に加圧工具を移動できることを意味している。従って、機械が非常に複雑化しているため、供給時間の割には加圧時間が長くとれる。
【０００８】
図２は回転割出し送りテーブル６及び７の協働を示している。図２はまた、さらなるサイクルの後で、予備成形装置が加圧工具３加圧用型２との間の領域にどのようにして移動したかを示している。予備成形装置１は割出し可能なマウント４上に水平にまだ配置されている。
所定時間の後、割出し可能なマウント４のアクチュエータ５は、図３に示すように特に予備成形装置が重力による加速度より大きな加速度で回動離間位置に移動するように作動する。この回動によってガラス塊あるいはパリソン（図示せず）が加圧用型２内に自由落下する。次に加圧用型２を上向きに移動する。このプロセスでは加圧用型はパリソンを最終製品に加圧する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本装置の２つの回転割出し送りテーブルの基本配置図である。
【図２】ガラス塊の自由落下前の加圧用型に関連する予備成形装置を示す。
【図３】ガラス塊を加圧用型に自由落下した後の図２の配置を示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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