(57)【要約】本発明は、10-75 重量％のＨ2 Ｏ、20-65 重量％のＨ3 ＰＯ4 、0.1-20重量％のアルカリ金属のモノ−、ジ−またはトリ−塩基性リン酸塩、0-2 重量％の水和酸化ホウ素、0-18重量％のＫＨ2 ＰＯ4 、3-10重量％の遷移金属酸化物、および0-20重量％の水和リン酸マンガン、0-25重量％のＡl(Ｈ2 ＰＯ4 ）3 および0-10 重量％のＺｎ3 （ＰＯ4 ）2 を含み、そしてＡl(Ｈ2 ＰＯ4 ）3 、Ｚｎ3 （ＰＯ4 ）2 および水和リン酸マンガンの少なくとも一種が存在する、酸化防止用コーティング剤組成物、並びに、酸化防止用コーティング剤で処理された表面を有する炭素複合材物品から作製されたブレーキディスクを提供する。製造プロセスにおいて、ブレーキディスク１１の炭素・マトリックス１５は、その外縁面と内縁面が酸化防止剤層１９で被覆されている。ブレーキディスク１１の作動表面の一部も酸化防止剤層１３で被覆され、そのブレーキディスクの操作適合性が潜在的に低下する。本発明によれば、ブレーキディスク１２が製造される。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
10-75 重量％のＨ2 Ｏ、20-65 重量％のＨ3 ＰＯ4 、0.1-20重量％のアルカリ金属のモノ−、ジ−またはトリ−塩基性リン酸塩、0-2 重量％の水和酸化ホウ素、0-18重量％のＫＨ2 ＰＯ4 、3-10重量％の遷移金属酸化物、および0-20重量％の水和リン酸マンガン、0-25重量％のＡl(Ｈ2 ＰＯ4 ）3 および0-10 重量％のＺｎ3 （ＰＯ4 ）2 を含み、そしてＡl(Ｈ2 ＰＯ4 ）3 、Ｚｎ3 （ＰＯ4 ）2 および水和リン酸マンガンの少なくとも一種が存在する、酸化防止用コーティング剤組成物。
【請求項２】
20-25 重量％のＨ2 Ｏ、40-45 重量％のＨ3 ＰＯ4 、10-15 重量％のリン酸二水素アルミニウム、1-2 重量％のＨ3 ＢＯ3 、8-12重量％のＫＨ2 ＰＯ4 、2-5 重量％の水和リン酸マンガン、2-5 重量％のＺｎ3 （ＰＯ4 ）2 、そしてＴｉＯ2 およびＣｏＣｒ2 Ｏ4 からなる群から選ばれる構成成分 4-7重量％を含む請求項１に記載の酸化防止用コーティング剤組成物。
【請求項３】
該遷移金属酸化物がＣｏＣｒ2 Ｏ4 を含む請求項２に記載の酸化防止剤コーティング用組成物。
【請求項４】
炭素複合材物品（１５）を含むブレーキディスク（１１、１２）であって、その物品の表面は約 3〜約10重量％の遷移金属酸化物を含む酸化防止用コーティング剤（１９）で処理されており、該酸化防止用コーティング剤（１９）が
(a) その炭素複合材の酸化的重量損失を防ぎ、
(b) その複合材の摩擦性能を損なわず、そして
(c) 炭化後も見える状態で残る
ように該遷移金属酸化物が選ばれる、ブレーキディスク。
【請求項５】
該酸化防止用コーティング剤（１９）が、10-75 重量％のＨ2 Ｏ、20-65 重量％のＨ3 ＰＯ4 、0.1-20重量％のアルカリ金属のモノ−、ジ−またはトリ−塩基性リン酸塩、0-2 重量％の水和酸化ホウ素、0-18重量％のＫＨ2 ＰＯ4 、3-10重量％の遷移金属酸化物、および0-20重量％の水和リン酸マンガン、0-25重量％のＡl(Ｈ2 ＰＯ4 ）3 および0-10 重量％のＺｎ3 （ＰＯ4 ）2 を含み、そしてＡl(Ｈ2 ＰＯ4 ）3 、Ｚｎ3 （ＰＯ4 ）2 および水和リン酸マンガンの少なくとも一種が存在する、請求項４に記載のブレーキディスク（１１、１２）。
【請求項６】
該遷移金属酸化物がＣｏＣｒ2 Ｏ4 を含む、請求項５に記載のブレーキディスク（１１、１２）。
【請求項７】
炭素複合材摩擦物品（１５）を酸化的重量損失から保護する方法であって、その複合材物品の表面を約 3〜約10重量％の遷移金属酸化物を含む酸化防止用コーティング剤（１３、１９）で処理することを含み、この酸化防止用コーティング剤はその複合材の摩擦性能を損なわず、そしてその酸化防止用コーティング剤は1600 oＦで 6時間の炭化処理後でも見える状態で残る、方法。
【請求項８】
該炭素複合材摩擦物品（１５）をブレーキディスク（１１、１２）としての形に合わせて成形する予備工程を含む請求項７に記載の方法。
【請求項９】
そのブレーキディスク（１１、１２）の作動表面から該酸化防止用コーティング剤（１３）を除去する後続工程を含む請求項８に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の技術分野
本発明は炭素−炭素・ブレーキディスクの製造に関する。さらに特定すれば、本発明は、ブレーキ系で用いるための、その製造工程の間、酸化防止剤組成物でコーティングされるブレーキディスクに関する。
【０００２】
本発明の背景
炭素−炭素・ブレーキディスクは、商業用および軍用航空機で広く利用されている。広胴型の商業用ジェット機は、従来のスチール・ブレーキ系では、着陸に関連して停止時に生じる熱エネルギーの全てを簡単に吸収できないので、改良されたブレーキ材料を必要としていた。炭素を基体とする組成物が開発され、これらは大型ジェット機の着陸に伴って要求される条件を満たすことが可能な、熱容量、熱伝導率および熱的強さを提供する。軍事的観点では、この炭素複合材のより軽い重量、および熱的および強度的性質が、ブレーキ用途へのそれらを受入れを確実にする助けになった。
【０００３】
ブレーキ摩擦材料を含めて、炭素−炭素複合材料の製造については、従来技術に広く記載されている。普通に用いられている製造法の一つは、炭素繊維複合材を、例えばフェノール樹脂のような炭化し得る樹脂と共に成形し、この複合材“プリフォーム”を炭化し、次いで得られる多孔性の材料を、CVI 法(chemical vapor infiltration：化学的蒸気溶浸法) および／または樹脂含浸法(resin impregnation processes)を用いて緻密化することからなる。もう一つの方法は、布帛材料を含む繊維プリフォームを造り、次いで、このプリフォームを CVI法を用いて緻密化することからなる。このブレーキディスクは、異なる構造タイプ（黒鉛型、ガラスタイプおよび熱分解型）の炭素からなり、ある程度多孔性である。さらなる緻密化は、例えば、フルフリルアルコールの溶浸によるか、またはセラミック添加剤をコロイド状セラミックスと共に溶浸して炭素マトリックス中に混和し、次いで、それらを耐火性材料に転化することにより達成される。
【０００４】
炭素−炭素・ブレーキディスクの摩擦実用性能は、そのブレーキディスクが製造される方式に由来するその炭素の微細構造により規定される。例えば、黒鉛化の量は、摩擦性能および摩耗性に劇的な影響を与える可能性がある。ブレーキの総合的な実用性能は、特に、その摩擦面における繊維およびマトリックス材料などの個々の成分により影響される。
【０００５】
これら炭素複合材で起きる諸問題の原因の一つは、それらが、高温、即ち 500℃(932oＦ）以上の温度での、大気中の酸素による酸化に対する抵抗性が低いことである。酸化反応は、炭素−炭素複合材の表面を攻撃するだけでなく、そのような構造物中に常に存在する孔の中にも入り込み、そしてそれらの孔に隣接する炭素繊維およびそれらの孔の表面を酸化し、それによりこれらの複合材を弱くする。
【０００６】
それ故、炭素−炭素複合材の外表面は、大気からの分子状またはイオン性酸素のような酸化性物質が、その炭素−炭素複合材中へ入り込むのを防ぐために炭化ケイ素のようなセラミック材料でしばしばコーティングされる。炭化ケイ素および他の抗酸化性コーティング剤が、米国特許第4,837,073 号明細書中に詳細に説明されている。或いはまた、炭素−炭素複合材の外表面は、ホウ素またはホウ素／ジルコニウム物質のようなガラス形成性の封止用コーティング剤でコーティングされる場合もある。ホウ酸塩ガラスもまた、炭素−炭素複合材を酸化から保護する立場から使用されている。米国特許第5,208,099 号明細書には、ＳｉＯ2 ：Ｂ2 Ｏ3 モル組成が、60-85：40-15であるＳｉＯ2 −Ｂ2 Ｏ3 ゲルおよび／またはゾルから形成される酸化防止性コーティング剤が記載されている。ホウ酸塩ガラス酸化防止剤組成物は耐湿性であり、そして 40-80重量％のＢ2 Ｏ3 、5-30重量％のＳｉＯ2 、7-20重量％のＬｉ2 Ｏおよび7-10重量％のＺｒＯ2 からなる耐酸化性コーティング剤が、米国特許第5,298,311 号明細書に詳細に記載されている。
【０００７】
米国特許出願 09/518,013 号［2000年 3月 3日出願、発明者：Golecki(ゴレキー)]は、多様な用途に有用な炭素繊維または炭素−炭素複合材に関するものである。Golecki(ゴレキー) は、このような複合材を、流動性のガラス系混合物でコーティングすることにより、それらを酸化から保護する方法を教示している。この流動性のガラス混合物は、液体の前駆体として保持され、そして炭素繊維または炭素−炭素複合材で形成される複数の成分に適用される。先ず前駆体でコーティングし、そのコーティングした炭素−炭素成分を、一連の徐加熱および徐冷工程により一回以上のサイクルで熱処理またはアニーリングする。これにより、厚さ約 1〜10ミル(mil)のガラス・コーティング層が創られる。このガラス・コーティング層の厚さは、その流動性のガラス前駆体混合物の組成、塗布サイクル数、および／またはアニーリングパラメータを変えることにより変えることができる。
【０００８】
Golecki(ゴレキー) の出願は、その流動性ガラス物質が、ホウ酸塩ガラス（酸化ホウ素類）、リン酸塩ガラス（酸化リン類）、ケイ酸塩ガラス（酸化ケイ素類）、および鉛酸塩ガラス（酸化鉛類）のような物質を含むことを教示している。これらのガラスは、マンガン、ニッケル、バナジウム、アルミニウムおよび亜鉛のリン酸塩類、および／またはリチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、マグネシウムおよびカルシウムのようなアルカリおよびアルカリ土金属類およびそれらの酸化物、および元素状ホウ素および／またはＢＮ、Ｂ4 Ｃ、Ｂ2 Ｏ3 およびＨ3 ＢＯ3 のようなホウ素化合物を含むこともある。一例として、Golecki は、29重量％のリン酸、2 重量％のリン酸マンガン、3 重量％の水酸化カリウム、1 重量％の窒化ホウ素、10重量％のホウ素、および 55 重量％の水を含むホウ素含有液体流動性ガラス前駆体混合物を開示している。
【０００９】
米国特許出願 09/504,414 号［2000年 2月18日出願、発明者：Walker (ウオーカー）および Booker(ブッカー)]は、同様に、炭素−炭素複合材または黒鉛系材料に関するものである。このWalker と Booker の出願は、850 ℃（1562 oＦ）まで、さらにそれを超える高温における炭素−炭素複合材または黒鉛類の保護、および正常の操業温度での触媒酸化の低減を目的としている。 Walker とBooker は、これらの目的を、10-80 重量％のＨ2 Ｏ、20-70 重量％のＨ3 ＰＯ4 、0.1-25重量％のアルカリ金属のモノ−、ジ−またはトリ−塩基性リン酸塩、および 2重量％までのＢ2 Ｏ3 から形成されているイオンを含む浸透剤塩溶液を用いることにより達成している。彼等の浸透剤塩溶液もまた、それぞれ25重量％、30重量％、および10重量％までのＭｎＨＰＯ4 ・1.6Ｈ2 Ｏ、Ａl(Ｈ2 ＰＯ4 ）3 およびＺｎ3 （ＰＯ4 ）2 の少なくとも一種を含む。
【００１０】
本発明の概要
本発明は、一つの態様で、そのブレーキディスクの表面が、炭化後でさえも、容易に見分けられる酸化防止剤組成物の層によって少なくとも部分的に被覆されている炭素複合材本体(body)を含むブレーキディスクを提供する。本発明のブレーキディスクは、ブレーキシステムに組込まれる前に、そのディスクの作動表面を覆う酸化防止剤組成物を除去するために、加工される。
【００１１】
本発明のもう一つの態様は、10-75 重量％のＨ2 Ｏ、20-65 重量％のＨ3 ＰＯ4 、0.1-20重量％のアルカリ金属のモノ−、ジ−またはトリ−塩基性リン酸塩、0-2 重量％の水和酸化ホウ素、0-18重量％のＫＨ2 ＰＯ4 、3-10重量％の遷移金属酸化物、および0-20重量％の水和リン酸マンガン、0-25重量％のＡl(Ｈ2 ＰＯ4 ）3 および0-10 重量％のＺｎ3 （ＰＯ4 ）2 から調製され、そしてＡl(Ｈ2 ＰＯ4 ）3 、Ｚｎ3 （ＰＯ4 ）2 および水和リン酸マンガンの少なくとも一種が存在する、酸化防止剤コーティング組成物である。
【００１２】
本発明の推奨される組成態様は、20-25 重量％のＨ2 Ｏ、40-45 重量％のＨ3 ＰＯ4 、10-15 重量％のリン酸二水素アルミニウム、1-2 重量％のＨ3 ＢＯ3 、8-12重量％のＫＨ2 ＰＯ4 、2-5 重量％の水和リン酸マンガン、2-5 重量％のＺｎ3 （ＰＯ4 ）2 、および4-7 重量％のＴｉＯ2 またはＣｏＣｒ2 Ｏ4 のいずれか（後者が特に推奨される）から構成される。
【００１３】
本発明はまた、炭素複合材物品から造られたブレーキディスクも提供する。本発明の方法に従えば、この物品の表面は、約 3〜約10重量％の遷移金属酸化物を含む酸化防止用コーティング剤で処理されるが、この含まれる遷移金属酸化物は、その酸化防止性コーティング剤が、(a) その炭素ディスクの酸化的重量損失を防ぎ、(b) その複合材の摩擦性能を損なわず、そして(c) 炭化後も見える状態で残る、ように選ばれる。
【００１４】
本発明は、もう一つの態様で、炭素複合材物品を酸化的重量損失から保護する方法を提供する。本発明の方法は、ブレーキディスクのような炭素複合材摩擦物品を成形する予備工程、この複合材物品の表面を、約 3〜約10重量％の遷移金属酸化物を含む酸化防止用コーティング剤で処理する工程（この工程で、この酸化防止用コーティング剤は、その複合材の摩擦性能を損なわず、そしてその酸化防止用コーティング剤は、1600 oＦで 6時間の炭化処理後でも見える状態で残る）、およびそれに次ぐ、そのブレーキディスクの
作動表面から酸化防止用コーティング剤を除去する工程を含む。
【００１５】
本発明は、ここに提示された図面により例示される。これらの図面は、寸法は一定の比率になっておらず、そして例示の目的で提示されており、本発明のいずれかの態様を限定
するものではない。
【００１６】
本発明の詳細な説明
本発明は、炭素複合材の基体を含むブレーキディスクを提供する。ブレーキディスクのような形をした炭素−炭素複合材を製造する方法は、本明細書で以下に説明するように、工業界で良く知られている。本発明の方法に従う炭素複合材の本体（body）の表面は、その炭素複合材を酸化的重量損失から保護し、その複合材の摩擦性能を損なわず、そして炭化後も見える状態で残るコーティング剤で処理される。
【００１７】
“酸化的重量損失からの保護”という表現は、如何なる重量損失からも絶対的に保護することを示しているのではなく、コーティングされていないだけで他の点は同じである炭素複合材に比べて重量損失を減らすことを示している。例えば、1200oＦで24時間酸化した後で、5 ％までの重量損失は許容されるが、約 1.5％を超えない重量損失が望まれる。同様に、1600 oＦで 6時間酸化した後で、20％までの重量損失は許容されるが、約 15 ％を超えない重量損失が望まれる。
【００１８】
“摩擦性能を損なわない”という表現は、その炭素複合材基体上にコーティングが存在することに因り、摩擦性能の如何なる劣化からも絶対的に保護されるとを示しているのではなく、同等にコーティングされた炭素複合材基体に比べて、摩擦性能が実質的に劣化しないことを示している。例えば、動力計試験(dynamometer test)で示される未コーティング試料のブレーキ効率（制動効率）が、約 0.3である場合、非強化酸化防止剤組成物（即ち、本発明の方法に従う物でない）でコーティングされた試料のブレーキ効率は約 0.2であり、そして本発明の方法に従う強化酸化防止剤組成物でコーティングされた試料のブレーキ効率は約 0.2である。
【００１９】
“炭化後に見える”という表現は、本発明の方法に従うコーティングが、（色盲でない）人間観察者の肉眼で容易に識別できることを示している。炭化後におけるコーティングの認識性は、（通常はチャコール・グレイ色の）炭素複合材基体の炭化されたコーティング部分とコーティングされていない部分との色の差および、コーティングされた表面上に残っている炭化された着色鉱物の空間密度の両方の関数である。一般的には、どの金属酸化物が、本発明の方法に従ってコーティングされた炭素複合材の可視性を強めるであろうかを予め予測することはできない。しかしこの技術分野の習熟者達は、特定の酸化防止用コーティング剤が、本発明のこの判断基準に適合するかどうかを、単に、それを炭素複合材基体に塗布し、そのコーティングされた物品を1600 oＦで 6時間炭化処理し、次いで、それを見るために普通の照明の中で観察し、そのコーティングが、十分且つ容易に認識できるか、即ち、そのダークグレイの複合材物品の表面の任意の部分でその外観が容易に見分けられる程度に認識できるかどうかを見ることにより、容易に決めることができる。
【００２０】
本発明の方法に従えば、その製造工程の或る段階で、そのブレーキディスクの作動表面が、可視性の顔料を含む酸化防止剤組成物の層で部分的に被覆される場合がある。“このブレーキディスクの作動表面”という用語は、制動操作中、ブレーキ・パッドと摩擦的に
かみ合う、そのブレーキディスクの部分のことである。
【００２１】
ブレーキディスクのこの“作動表面”は、そのブレーキパッドに可能最大限の摩擦性能を提供すべきである。従って、本発明は、制動系にそれを組込む前に、そのディスクの作動表面から酸化防止剤組成物の層を除去するために、そのブレーキディスクを加工することを企図している。例えば研磨法を用いる、この酸化防止剤層の除去工程は、その酸化防止剤層の中に、目に見える顔料が存在することにより容易になる。しかし、ブレーキディスク用途、特にジェット機のブレーキディスク用途では、高い温度と摩擦が要求されるので、或る種の可視性顔料だけが、この条件に適合するであろう。本出願は、このような顔料をどのようにして選ぶことができるかを説明している。
【００２２】
炭素・マトリックス
炭素−炭素複合材は、一般に、炭素・プリフォームから調製される。炭素・プリフォームは、例えば、予備酸化されたポリアクリロニトリル(PAN) 樹脂から作られた炭素繊維で造られる。これらの繊維を層状に束ねて、摩擦ブレーキディスクのような成形物にすることができ、次いで、この成形物を加熱し、そしてメタンまたは他の熱分解性炭素源を溶浸し、炭素−炭素複合材プリフォームを作る。本発明の方法で有用な炭素−炭素複合材は、普通、約 1.6g/cm3 〜 1.9g/cm3 の範囲の密度を有している。炭素−炭素複合材を製造する方法は、この技術分野の習熟者には良く知られている。この分野での優れた参考文献は、Buckley et al(バックレイ達）Carbon-Carbon Materials and Composites,Noyes Publications,1993（炭素−炭素材料および複合材、ノイエス出版、1993年）である。この出版物の全内容は、特に、本明細書に引用参照されている。
【００２３】
例示だけの目的で説明すると、この炭素−炭素複合材成分１０は、ピッチ系の Amoco P30X 炭素繊維束（トウ）からのハーネス・サテン織り、またはピッチ系の Nippon XNC25 炭素繊維束からの平織り、からの布帛パンから製作される。これらのトウは、エポキシ・ノボラックなどの、炭素を重量で数％含む樹脂で固められる。次に、この材料を 800-1000 ℃（1472〜1832 oＦ）の範囲の温度で炭化し、そして、炭素 CVD法により緻密化した。次に、この得られた材料を、不活性ガス中 1600-2600 ℃（2912〜4712 oＦ）の範囲の温度でアニーリングする。この工程で、炭素−炭素複合材成分が創られ、これらは、酸化から適切に保護されれば、高温の環境で使用するのに適合する。本発明の酸化保護コーティング・システムは、炭素−炭素複合材成分に、その炭素−炭素複合材成分の製作法に無関係に適用できる。
【００２４】
可視性試験
Ｆ-15 ジェット戦闘機用のブレーキディスクに使用されるように設計されている炭素複合材料から 8個のブロックを作った。このブロックの 4対を、それぞれ、次の表（％は重量パーセントである。）に説明されているような酸化防止剤調合処方でコーティングした。
【００２５】
【表１】
2005534598.tif 000003
【００２６】
コーティングした各ブロックを1200oＦで 24 時間炭化した。これら炭化されコーティングされたブロックの可視性（被覆範囲および保持性を含めて）を、目で見て評価した。“青色の”酸化防止剤コーティング調合物は、チャコールグレイの炭素複合材基体と容易に区別できない暗黒色(dull dark) に着色した。“緑色の”調合処方では、塗布された領域上に十分な着色被覆が保持され、炭化後でも複合材基体から容易に区別できた。“黄色の”調合処方では、はっきり見え、そしてその見える場所は炭化後に容易に区別できるように見えた。しかし、その黄色の着色の大半は、その炭素複合材基体のコーティングされた部分から消えた。“白色の”調合処方では、炭化後に容易に見え、そして、その炭素複合材基体のコーティングされた部分全体に亘って、元の被覆密度の大体50％を保持した。上に示した緑色および白色の調合処方が、本発明の可視性判定基準に適合するコーティングを提供した。
【００２７】
ブレーキディスクの仕上げ加工
図１は、本発明の方法に従うブレーキディスク１１を例示している。図１で、炭素・マトリックス１５は、その外縁面と内縁面が酸化防止剤層１９で被覆されている。ブレーキディスク１１の作動表面の一部も酸化防止剤層１３で被覆され、そのブレーキディスクの操作適合性が低下する。図２は、本発明のブレーキディスク１１から、酸化防止剤層１３を、例えば研磨により１１の作動表面から除去することにより製造したブレーキディスク１２を例示している。
【００２８】
摩擦性能試験
Ｆ-15 ジェット戦闘機用のブレーキディスクの製造に使用するために設計されている炭素複合材料から 6セットのフラット・リングを作った。これらセットの二つは、コーティングしないで残された。セットの二つは、以下の構成成分を、指示した重量％で含む酸化防止剤調合物でコーティングされた：50.3％のリン酸、13.9％のリン酸モノ−アルミニウム、27.8％の脱イオン水、3.5 ％のリン酸亜鉛、2.9 ％のリン酸マンガン、および1.6％のホウ酸。セットの二つは、本発明の方法に従って強化された、指示した重量％で以下の構成成分を含む酸化防止剤調合物でコーティングされた：47.8％のリン酸、13.2％のリン酸モノ−アルミニウム、26.4％の脱イオン水、3.3 ％のリン酸亜鉛、2.8 ％のリン酸マンガン、1.5 ％のホウ酸および 5％の酸化チタン。
【００２９】
試験方法は、次のとおりである：標準速度で 20 回制動停止（break-in stop）；標準の10％の速度で 25回停止；標準の25％の速度で 25 回停止；および標準速度で 50 回停止。
【００３０】
結果は、図３に報告されている。コーティングされていない試料での平均制動効率は、約 0.3であった。強化されていないコーティング剤でコーティングされた試料での平均制動効率は、約 0.2であった。本発明の方法に従って強化されたコーティング剤でコーティングされた試料での平均制動効率は、約 0.2であった。従って、これらの結果は、本発明の方法に従う酸化防止用コーティング剤の強化に因る摩擦性能の低下はないことを示している。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の方法に従う一つのブレーキディスクを例示している。
【図２】本発明のブレーキディスクから量産された一つのブレーキディスクを例示している。
【図３】本発明の方法に従う物品と、本発明に含まれない物品との制動効率を比較したグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
2005534598.tif 000007
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