(57)【要約】  ガス発泡体の初期形成に依存しない二液型発泡体の調製の方法であって、１または多数のスターラーブレードを持つスターラーが使用され、スターラー機構の少なくとも１の部分が二液型発泡体を形成するために使用される連続極性相と空気との間の界面を破壊するような方法でスターラーが作動されて、非極性相が少なくとも最初は滴下して添加されるのと同時に連続極性相が攪拌され、二液型発泡体組成物が形成されるように非極性相の添加速度が制御される、方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
二液型発泡体組成物の調製のための方法であって、
ｉ）１または多数のスターラーブレードを持つスターラーを装備した混合容器に、二液型発泡体の調製のための表面活性剤を場合により含有する連続極性相を導入するステップであって、スターラー機構の少なくとも１の部分が連続極性相と空気との間の界面を破壊するような方法でスターラーが作動する、ステップと、
ｉｉ）連続極性相を攪拌するステップと、
ｉｉｉ）二液型発泡体の調製のための表面活性剤を場合により含有する非極性相を、少なくとも最初は制御された速度にて攪拌を続けながら、連続極性相に添加するステップであって、連続極性相の表面に存在する非極性相の液滴が連続極性相と非極性相との間の界面を破壊するスターラーブレードの作用によってより小さい液滴に分散されるように、非極性相の添加速度が制御され、表面活性剤が極性または非極性相の少なくとも一方に包含されねばならないことが理解される、ステップと、
ｉｖ）それにより連続極性相のフィルム内にカプセル化された非極性相液滴を含む複数の二液型発泡体粒子を形成するステップであって、その粒子が二液型発泡体の調製のためのさらなる表面を提供する核形成部位として作用する、ステップと、
を含む方法。
【請求項２】
極性連続相が水性である、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
スターラーが、フラットブレードインペラ、ラシュトンインペラまたは軸上に垂直に配置された複数のインペラを持つ半径流インペラである、請求項１または請求項２に記載の方法。
【請求項４】
スターラーがオービタルミキサーである、請求項１または請求項２に記載の方法。
【請求項５】
スターラーが主回転ブレードおよび噛み合い反回転ブレードを含む、請求項１または請求項２に記載の方法。
【請求項６】
スターラー直径の混合容器直径に対する比が少なくとも０．８である、先行請求項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
ミキサーの回転速度が５〜４００ｒｐｍの範囲である、先行請求項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
非極性液体が二液型発泡体６０〜９０重量％を含む、先行請求項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項９】
非極性液体が二液型発泡体７５〜８５重量％を含む、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
非極性液体がシクロメチコン、ジメチコン、フェニルトリメチコン、ジメチコノール、ジメチコンコポリオール、トリメチルシルオキシシリケート、イソプロピルイソステアレート、ラノレート、ミリステートまたはパルミテート、あるいはオクチルパルミテートなどのエモリエントエステル、アボカド油、ココナツ油、ダイズ油またはヒマワリ油、あるいはカプリル／カプリントリグリセリドなどのグリセリド、ラノリン油、鉱油または天然油、あるいはオレイルアルコール、またはディーゼル、ガソリンまたはケロシンなどの石油誘導体、またはその混合物を含む、先行請求項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１１】
方法のステップ（ｉｉｉ）における非極性相の添加が最初は滴下添加である、先行請求項のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１２】
スターラーが、二液型発泡体の調製のステップ（ｉ）、（ｉｉ）および（ｉｉｉ）の間に液体の全体積が攪拌されるような方法で作動される、先行請求項のいずれか１項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリアフロン（または二液型発泡体）組成物に関し、特にそのような組成物の調製のための新規方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、二液型発泡体は、ガス発泡体の初期使用に依存した、またはそれ自体ガス発泡体を使用して以前に形成されたポリアフロンに依存したプロセスを用いて生産されてきた。米国特許第４４８６３３３号およびＳｅｂｂａ、「発泡体および二液型発泡体、アフロン（Ｆｏａｍｓ  ａｎｄ  Ｂｉｌｉｑｕｉｄ  Ｆｏａｍｓ，Ａｐｈｒｏｎｓ）」、Ｊｏｈｎ  Ｗｉｌｅｙ  ＆  Ｓｏｎｓ、１９８７、１０６頁を参照されたい。二液型発泡体の製造におけるガス発泡体の使用は、多数の問題を被る煩雑な製造プロセスである。これらは、ガスを発生させる必要性、ガスを除去する必要性、以前に作成された二液型発泡体が使用されるときに、以前に生産された二液型発泡体の均質性と比較して、新たに作成される二液型発泡体組成物の均質性の問題を生じる、二液型発泡体粒径の制御不足に関連付けられる。
【０００３】
二液型発泡体は、１９７２年に最初に、Ｓｅｂｂａ、Ｆ．、Ｊ．Ｃｏｌｌ．およびＩｎｔｅｒｆａｃｅ  Ｓｃｉ．、４０、４６８  １９７２によって説明された。それ以来、それらは例えば国際公開公報第９７／３２５５９号で述べられているように特に水性ポリマーゲルの安定化影響に関連して、広範囲にわたる製品の調合および製造に使用されてきた。ヘテロセプト（水中油型）二液型発泡体の製造方法は、１９７２年にＳｅｂｂａが最初に説明したプロセスに従ってきた。本方法は、多数の新しいポリアフロン液滴を形成するために、表面活性剤含有油相が攪拌されながら、ゆっくり滴下して添加される、水性の（最終的に二液型発泡体の外部相を形成する）表面活性剤含有媒体の表面上で、ガス発泡体を形成することを含む。新しい粒子の数が増加するにつれて、新しい粒子が新しいポリアフロンを形成するための拡大された表面積を供給するため、油相の添加の速度を上昇させることができる。
【０００４】
Ｓｅｂｂａによって、「播種」の原理に基づいた別の方法が説明された。本プロセスでは、「新しい」油相が添加される前に、大量の（明記されず）以前に作成された二液型発泡体が水相に添加される。このようにして既存のポリアフロン液滴が、以前に説明されたガス発泡体の代替手段として、新しい液滴形成のための大きな面積を形成する。
【０００５】
Ｓｅｂｂａは、Ｓｅｂｂａ，「発泡体および二液型発泡体、アフロン（Ｆｏａｍｓ  ａｎｄ  Ｂｉｌｉｑｕｉｄ  Ｆｏａｍｓ，Ａｐｈｒｏｎｓ）」、Ｊｏｈｎ  Ｗｉｌｅｙ  ＆  Ｓｏｎｓ，１９８７、１１０−１１１頁で、スタンド上に水平に配置された円筒管を含む、二液型発泡体を生産するための機械装置についても説明している。管に沿って中央には回転軸があり、管を清掃するだけの４枚のプレキシガラスブレードが末端に取付けられている。管に沿って４個の入口点が設けられ、２相の導入ができるようにしている。第一の入口点は、水相の入口を提供し、残りの３個は油相の入口を提供する。各入口点の供給速度の比は、厳密に制御する必要がある。使用中には、軸は約１０００ｒｐｍにて回転させられる。内容物が管の低いほうの端に向かって流れるように、管にわずかな傾斜が加えられる。開始時に、管は、ガス発泡体の使用により調製されたポリアフロンで満たされる。Ｓｅｂｂａは、瓶または同様の容器内でガス発泡体を生産するために表面活性剤の水溶液を振とうし、次に中程度に振とうしながら油相をそこに滴下して加えることによって、少量のポリアフロンを生産する方法についても述べている。
【０００６】
上述の方法はすべて、多くの理由で二液型発泡体の生産に関する問題をはらんでいる。
【０００７】
第一に、二液型発泡体の生産のために最初の基礎を与えるガス発泡体の使用は、化粧または薬学的製品を製造するために使用できるポリアフロンの大規模生産には、容易には役立たない。ガス発泡体の形成は、珍しく、二液型発泡体の大規模使用から利益を得ることが期待される多くの業界において、実際に知られていない。
【０００８】
第二に、ポリアフロンを利用する多くの製品タイプへのガスの包含は、ガスの包含が製品のバルク密度を低下させるので、不安定性（例えば酸化）の導入または既知量の製品を梱包または充填する能力の阻害を理由として許容されない。
【０００９】
（上述したように）「播種」プロセスが使用される場合に直面する問題は、播種に使用される物質が、製造されるバッチと異なるバッチになることである。ある業界（特に化粧品および医薬品）において、この方法でのバッチの混合は許容されない。さらに播種物質の組成が作成されるバッチと同一でない場合は、処方の不一致が生じ、このことは再度、許容されない。
【００１０】
二液型発泡体の連続製造のためのＳｅｂｂａによって例示および説明された装置は、扱いにくく、壊れやすく、大規模なの生産には適していない。その上、播種に関して上述された問題を被っている。
【００１１】
したがって従来技術によっては、二液型発泡体の大規模生産に適した、効率的な方法は提供されていない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記のいずれの欠陥も被らない二液型発泡体の大規模生産のための方法を提供する。特にその方法は、ポリアフロンを利用しがちな、すべてではないが大半の業界で周知であり、一般に使用される生産機器を利用する。ガス発泡体の生産、または二液型発泡体の以前に製造されたバッチに依存しない。
【００１３】
驚くべきことに、多数のブレードを備えたスターラーを使用して、ブレードの少なくとも１枚が油の添加前にバッチの水相の空気／液体界面を遮断するように配置されるという条件、かつ水相への油相の添加が慎重に制御されるという条件で、二液型発泡体が攪拌方法によって作成できることが発見された。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
したがって本発明は、二液型発泡体組成物の調製のための方法であって、
ｉ）１または多数のスターラーブレードを持つスターラーを装備した混合容器に、二液型発泡体の調製のための表面活性剤を場合により含有する連続極性相を導入するステップであって、スターラー機構の少なくとも１の部分が連続極性相と空気との間の界面を破壊するような方法でスターラーが作動する、ステップと、
ｉｉ）連続極性相を攪拌するステップと、
ｉｉｉ）二液型発泡体の調製のための表面活性剤を場合により含有する非極性相を、少なくとも最初は制御された速度にて攪拌を続けながら、連続極性相に添加するステップであって、連続極性相の表面に存在する非極性相の液滴が連続極性相と非極性相との間の界面を破壊するスターラーブレードの作用によってより小さい液滴に分散されるように、非極性相の添加速度が制御され、表面活性剤が極性または非極性相の少なくとも一方に包含されねばならないことが理解される、ステップと、
ｉｖ）それによって連続極性相のフィルム内にカプセル化された非極性相液滴を含む複数の二液型発泡体粒子を形成するステップであって、その粒子が二液型発泡体の調製のためのさらなる表面を提供する核形成部位として作用する、ステップと、
を含む方法を提供する。
【発明の効果】
【００１５】
上述したように、本発明の方法の主な利点は、ガス発泡体を最初に形成、またはガス発泡体を用いて種が調製された播種方法を用いる必要なく、二液型発泡体を調製できることである。
【００１６】
第二の利点は、本発明の方法を使用すると、第二の表面活性剤の添加が必ずしも必要でなく、それゆえ二液型発泡体の複雑性、コストおよび皮膚炎症の可能性が低減されることである。
【００１７】
本発明の方法を実施する場合、方法のステップ（ｉｉｉ）における非極性相の添加は、初期の滴下添加が好ましい。十分な核形成部位が形成されている場合に、形成される二液型発泡体の崩壊、または油中水中油（ｏ／ｗ／ｏ）系の形成を防止するために、添加速度を上昇させてもよい。
【００１８】
本発明の二液型発泡体の調製の間、スターラーは、液体の全体積が二液型発泡体の調製のステップ（ｉ）、（ｉｉ）および（ｉｉｉ）の間に攪拌されるような方法で作動させることが好ましい。
【００１９】
二液型発泡体で使用されうる非極性相は、室温では一般に液体であり、例えばシクロメチコン、ジメチコン、フェニルトリメチコン、ジメチコノール、ジメチコンコポリオール、トリメチルシルオキシシリケート、イソプロピルイソステアレート、ラノレート、ミリステートまたはパルミテート、あるいはオクチルパルミテートなどのエモリエントエステル、アボカド油、ココナツ油、ダイズ油またはヒマワリ油、あるいはカプリル／カプリントリグリセリドなどのグリセリド、ラノリン油、鉱油または天然油、あるいはオレイルアルコール、またはディーゼル、ガソリンまたはケロシンなどの石油誘導体、または上述の混合物でもよい。
【００２０】
極性液体は、二液型発泡体中に連続相を形成し、好ましくは水、特に脱イオン水である。極性液体はあるいは、別の極性液体、例えばＣ１−Ｃ３アルコール、少なくとも２のヒドロキシ基を含有するＣ４アルコールまたはエチレングリコール、またはその混合物との混合物中に水を含んでもよい。非極性相が石油誘導体である場合、極性相は一般に、Ｃ１−Ｃ４アルコールまたはエチレングリコール、またはその混合物５０％〜９９％の含むであろう。
【００２１】
本発明において低いレベルで使用される表面活性剤は、極性または非極性相、あるいは両方の相に含まれ、例えば、
アミドアミン、第四級アンモニウム化合物またはスルホニウム塩などのカチオン性表面活性剤、
アシルアミノ酸、Ｎ−置換アルキルアミン、Ｎ−アルキル−b −アミノプロピオナート、Ｎ−アルキルベタイン、アルキルイミダゾリンまたはスルホベタインなどの両性表面活性剤、
アシル−ラクテート、Ｎ−アシルサルコシネート、アルキル−カルボキシラート（１価または多価のどちらか）、アルキルエーテルカルボキシラート、Ｎ−アルキル−グルタメート、脂肪酸ペプチド縮合物、ホスフェート化エトキシル化アルコール、アルキルサルフェート、エトキシル化アルキルサルフェート、アルファ−オレフィンスルホネートまたはエステル結合スルホネートなどのアニオン性表面活性剤、
アルカノールアミド、アミンオキシド、多水酸基のエステル（例えばエチレン、ジエチレンまたはプロピレングリコール、あるいはグリセロールまたはポリグリセロール、あるいはソルビタン、グルコースまたはスクロースのエステル）、アルコール、アミドまたはエステルのポリオキシエチレンまたはポリオキシプロピレン誘導体あるいはポリオキシエチレン／ポリオキシプロピレンブロックコポリマーなどの非イオン性表面活性剤、
あるいはこれらの表面活性剤の適切な適合性混合物
でもよい。
【００２２】
一般に表面活性剤は、主に極性相または非極性相のどちらかに、調合物の総重量に基づいて、０．０１〜３重量％、好ましくは０．１〜１．０％の量で含まれるであろう。
【００２３】
表面活性剤の選択が、二液型発泡体の調製で使用される特定の非極性液体および特定の極性液体およびその量にも依存することは、当業者によって理解されるであろう。
【００２４】
本発明で使用される表面活性剤は、共同表面活性剤、例えばポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリイソブチレンスクシンイミドエステル、ポリイソブチレンスクシンイミドアミンまたはマンニッヒ塩基と組合せて使用することもできる。
【００２５】
本発明の二液型発泡体組成物は、他の添加剤、例えば保存料（例えば微生物による腐敗を防止するため）または腐食防止剤も含まれることがある。これらの添加剤は、非極性液体または連続相中に含まれる。
【００２６】
これらの添加剤の包含は、有効および有用であると思われるレベルで、そのような物質の種類によることが理解されるであろう。
【００２７】
本発明の方法は、全体積を攪拌する多数のスターラーブレードを好ましくは持つスターラーを装備した混合容器を用いて実施される。本発明で使用されるスターラーの例は、フラットブレードインペラ、ラシュトンインペラまたは複数のインペラが軸上に垂直に配置された半径流インペラ、オービタルミキサーまたは主回転ブレードおよび噛み合い反回転ブレードを含むスターラーを含む。
【００２８】
二液型発泡体の特徴は、製造中に加えられる剪断力に依存する。剪断力自体は、インペラ直径の容器直径に対する比およびインペラの回転速度に依存する。インペラ直径の容器直径に対する比は好ましくは少なくとも０．８となるであろう。インペラの容器直径に対する比が０．８〜０．９の場合、有用な標準インペラ速度は以下の式１から計算できる。より高い速度は粒径を縮小させ、レオロジーの塑性／ずり減粘特性を向上させるが、これに対してより低い速度は逆の効果を引き起こすであろう。
【００２９】
【数１】
2005515885.tif 000002
インペラの容器直径に対する比は、付随する生成物粒径の増大によって、０．８以下に低下することがある。これを克服するために、全流を維持する条件が二液型発泡体の特性を劇的に変化させ、それによってプロセスの制御性を低下させる場合に、最小限の有用なインペラ対容器比が、使用できる剪断速度にて、通例はインペラ対容器直径比０．４〜０．５にて、局部限定流が優勢である領域に制限されることを念頭に置いて、高いインペラ速度を使用することができる。本発明による二液型発泡体の生産で使用される代表的なインペラ速度は、代表的な工業規模から実験室での小さな規模にまでの範囲にわたる、５〜４００ｒｐｍである。
【００３０】
処理手順と、利用される混合構造は、大部分が無関係である。容器に水相を満たして、攪拌を開始する。油は、主に調合物の物理化学性質に依存する速度にて、インペラ端の最大攪拌点に近い容器の外側に向かって添加する。添加の最高速度は、２つの望ましくない条件を避ける必要性によって制限される。第一は、油中水型（ｗ／ｏ）系の形成によって特徴付けられる調合物の反転である。第二は、形成される二液型発泡体の本体への油の吸収が、油添加速度よりも低い状況の発生である。このことは、二液型発泡体が崩壊し、油中に分散して油中水中油型（ｏ／ｗ／ｏ）系を形成する状況を引き起こす可能性がある。
【００３１】
油相添加の完了時に、粒径が安定するまで攪拌を継続する。本プロセスは、先に示した理想的な処理パラメータの下では、通例２０分間かかる。
【００３２】
油添加速度の上昇は、調合物への複数の油添加箇所の使用により実現できる。これは、そうでなければ、１箇所の油添加の場合に以前に示した２つの望ましくない条件につながる条件を引き起こす、所定の添加速度での油の最大局所濃度の低下を生じるであろう。本手順の範囲の限度は、２以上の油添加箇所が相互作用して、ｏ／ｗ／ｏまたはｗ／ｏ系の形成に十分な大きさの局所濃度を生成する状況であろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
本発明は、添付図面を参照してさらに説明される。
【００３４】
図面を参照すると、本発明の方法を用いて二液型発泡体が形成される方法が、図１ａ、図１ｂおよび１ｃに段階的に示されている。図１ａには、混合されずに水相２の表面上に薄いレンズの形で存在する、油１の液滴が示されている。スターラーが水相と空気との間の界面を破壊するときに水相の表面が本発明の方法で攪拌されるため、このことは図１ｂに示すような油レンズ１の上面に広がる水の薄層、および図１ｃに示すような油液滴１の、カプセル化する水性石鹸膜４によって包囲された複数のより小さい油液滴３への崩壊を同時に生じる。水性石鹸膜４によってカプセル化されたこれらの小液滴３は、二液型発泡体粒子すなわちポリアフロン５である。これらの少数の初期ポリアフロン５がいったん生成されると、それらは次に、より多くのポリアフロンのさらなる形成のために追加表面を与える。
【００３５】
図２を参照すると、簡単な小規模生産装置が示されている。垂直軸７を含むインペラを含むビーカー６が備えられ、そこにフラットブレードインペラ８が取付けられている。インペラブレード８は、容器６内での液体の攪拌を補助する複数の穴９を備えている。インペラ７の軸は、可変速度モータ（図示せず）に取付けられている。油の容器６への導入のための油導入ノズル１０が示されている。油は二液型発泡体の製造中、少なくとも最初は滴下して添加される。
【００３６】
図３は通例、化粧品の製造で使用される種類の、さらに高度な混合装置を示す。製造容器１１は、中空軸１３周囲を回転する主回転パドル１２を装備している。回転パドル１２は、パドルの外部フレーム１５に取付けられた複数のブレード１４を持つ。噛み合い反回転パドル１６は、回転パドル１２の中空軸１３を通じて延伸する軸１７に取付けられている。パドル１６は、回転パドル１２のブレード１４間を水平に延伸する複数のブレード１８を持つ。容器１１への油の導入のための油導入ノズル１９が示されている。
【００３７】
通例、容器底部に局部限定された高剪断混合能力を有する装置を図３に示す。これは二液型発泡体の実際の生産には必要ないが、異常に小さい粒径が要求されるときに、二液型発泡体粒径を縮小するために使用できる。
【００３８】
適切な混合構造を選択するための主な基準を以下に詳説する。
【００３９】
二液型発泡体は、式１に詳説するクロスモデルに適合し、粒径が縮小するにつれ、または内部相体積分率が上昇するにつれさらに顕著となる、非ニュートン（高い低剪断粘度およびずり減粘）レオロジーを示す。
【００４０】
【数２】
2005515885.tif 000003
カッコ内の数値は、実施例１に適用した場合のパラメータに関する。
【００４１】
これは、実施例１に従って調製した二液型発泡体の二液型発泡体粘度特性を示すグラフである、図４に示す。
【００４２】
製造プロセスに適した装置を決定する場合に考慮すべきなのが、この特性である。インペラによって混合された場合にこれらの特性を持つすべての流体と同様に、二液型発泡体の粘度または流動は、インペラ周囲の液体の「空洞」への有用な流れを制限するインペラからの距離とともに、迅速に低下するであろう。図５に示す、生成物の均質化のために異なるインペラ速度を用いた実施例１の手順に従って調製した二液型発泡体の粒径、およびそれゆえ二液型発泡体の特性は、製造中に加えられた剪断に依存し、均質な生成物とするためには、生成物の全量に同一の条件を加える必要がある。混合エネルギーの投入量が局部限定領域に制限されている場合、混合容器内の生成物全体の完全な混合を提供するために、十分な流動を与えるエネルギーの高い投入量がこの時点で必要となるであろう。この高剪断投入量は、二液型発泡体粒径の縮小およびずり減粘／塑性レオロジー作用の増大を引き起こし、それがさらに流動「空洞」のサイズを縮小し、プロセスの制御の結果として生じた損失によって状況を悪化させる。したがって混合エネルギーの投入量は理想的には、二液型発泡体の全体に加えられるべきであり、あるいは容器の小領域に局部限定される場合は、均質な生成物を得るために、この領域を通じて二液型発泡体の全量を循環させる補助の低剪断攪拌が必要となるであろう。この二次混合は、必然的に局部限定混合よりも低い剪断速度、または局部限定混合は冗長かつ不要となるであろう。
【００４３】
本発明を、以下の実施例に関連してさらに説明する。
【実施例１】
【００４４】
油相 重量／重量％
鉱油                              ８９．１０
Ｃ１２−１３  Ｐａｒｅｔｈ−３      ０．９０
水相
脱塩水                              ９．８０
ナトリウムラウリルエーテル
サルフェート（２ＥＯ）              ０．１０
保存料                              ０．１０
サンプルサイズ  ３０ｇ
調製
水相を均質になるまで予備混合し、内径６７ｍｍの２５０ｍｌスクワットビーカーに入れた。水相を攪拌するために直径５５ｍｍの４ブレード軸流インペラをビーカー内に下げて、インペラが空気／液体界面を遮断するようにして、２００ｒ．ｐ．ｍにて回転させた。１箇所での油添加を用いて、油相を最初は５．４ｇ・分−１の速度にて滴下して添加した。油添加速度は３０秒後に２４．３ｇ・分−１まで上昇させて、その速度でさらに１分間継続させた。生成物を均質化するために、攪拌をさらに２０分間継続させた。
【００４５】
サンプルサイズ分布（マイクロメートル）
ｄ（０．１）    １７．９６
ｄ（０．５）    ２６．０７
ｄ（０．９）    ３７．３０
【実施例２】
【００４６】
油相 重量／重量％
ディーゼル燃料                      ８０．００
水相
エタノール                          １３．３
脱塩水                                ５．７
Ｃｒｏｄｕｒｅｔ  ５０                １．００
サンプルサイズ  ５０ｇ
調製
水相を均質になるまで予備混合し、内径６７ｍｍの２５０ｍｌスクワットビーカーに入れた。水相を攪拌するために直径５５ｍｍの４ブレード軸流インペラをビーカー内に下げて、インペラが空気／液体界面を遮断するようにして、２００ｒ．ｐ．ｍにて回転させた。１箇所での油添加を用いて、油相を最初は０．８ｇ・分−１の速度にて滴下して添加した。油添加速度は５分後に２．４ｇ・分−１まで上昇させて、その速度でさらに１５分間継続させた。生成物を均質化するために、攪拌をさらに２０分間継続させた。
【００４７】
サンプルサイズ分布（マイクロメートル）
ｄ（０．１）      ８．７９
ｄ（０．５）    １３．６０
ｄ（０．９）    ２０．９９
【実施例３】
【００４８】
油相 重量／重量％
ディーゼル燃料                      ８０．００
水相
エタノール                          １３．３
脱塩水                                ５．７
Ｃｒｏｄｕｒｅｔ  ５０                １．００
サンプルサイズ  １５００ｇ
調製
水相を均質になるまで予備混合し、内径１２３ｍｍの２．０ｌスクワットビーカーに入れた。水相を攪拌するために直径１００ｍｍのフラットブレードインペラをビーカー内に下げて、インペラが空気／液体界面を遮断するようにして、１１０ｒ．ｐ．ｍにて回転させた。１箇所での油添加を用いて、油相を最初は１０．０８ｇ・分−１の速度にて滴下して添加した。油添加速度は５分後に７６．６４ｇ・分−１まで上昇させて、その速度でさらに１５分間継続させた。生成物を均質化するために、攪拌をさらに２０分間継続させた。
【００４９】
サンプルサイズ分布（マイクロメートル）
ｄ（０．１）    １０．３３
ｄ（０．５）    １８．７５
ｄ（０．９）    ３２．７８
【実施例４】
【００５０】
油相 重量／重量％
ディーゼル燃料                      ８０．００
極性相
メタノール／水（９６％／４％混合物）１９．００
Ｃｒｏｄｕｒｅｔ  ５０                １．００
サンプルサイズ  ５０ｇ
調製
極性相を均質になるまで予備混合し、内径６７ｍｍの２５０ｍｌスクワットビーカーに入れた。水相を攪拌するために直径５５ｍｍの４ブレード軸流インペラをビーカー内に下げて、インペラが空気／液体界面を遮断するようにして、２００ｒ．ｐ．ｍにて回転させた。１箇所での油添加を用いて、油相を最初は０．８ｇ・分−１の速度にて滴下して添加した。油添加速度は５分後に２．４ｇ・分−１まで上昇させて、その速度でさらに１５分間継続させた。生成物を均質化するために、攪拌をさらに２０分間継続させた。
【００５１】
サンプルサイズ分布（マイクロメートル）
ｄ（０．１）    １６．６７
ｄ（０．５）    ２８．５５
ｄ（０．９）    ４７．４２
【実施例５】
【００５２】
油相 重量／重量％
ディーゼル燃料                      ８０．００
水相
エチレングリコール                  １７．１０
脱塩水                                １．９０
Ｃｒｏｄｕｒｅｔ  ５０                １．００
サンプルサイズ  ５０ｇ
調製
水相を均質になるまで予備混合し、内径６７ｍｍの２５０ｍｌスクワットビーカーに入れた。水相を攪拌するために直径５５ｍｍの４ブレード軸流インペラをビーカー内に下げて、インペラが空気／液体界面を遮断するようにして、２００ｒ．ｐ．ｍにて回転させた。１箇所での油添加を用いて、油相を最初は０．８ｇ・分−１の速度にて滴下して添加した。油添加速度は５分後に２．４ｇ・分−１まで上昇させて、その速度でさらに１５分間継続させた。生成物を均質化するために、攪拌をさらに２０分間継続させた。
【００５３】
サンプルサイズ分布（マイクロメートル）
ｄ（０．１）      ８．７９
ｄ（０．５）    １３．６０
ｄ（０．９）    ２０．９９
【実施例６】
【００５４】
油相 重量／重量％
Ｆｉｎａｌａｎ  ７５（ケロシン）    ８０．００
水相
エチレングリコール                  １３．３０
脱塩水                                ５．７０
Ｃｒｏｄｕｒｅｔ  ５０                １．００
サンプルサイズ  ５０ｇ
調製
水相を均質になるまで予備混合し、内径６７ｍｍの２５０ｍｌスクワットビーカーに入れた。水相を攪拌するために直径５５ｍｍの４ブレード軸流インペラをビーカー内に下げて、インペラが空気／液体界面を遮断するようにして、２００ｒ．ｐ．ｍにて回転させた。１箇所での油添加を用いて、油相を最初は０．８ｇ・分−１の速度にて滴下して添加した。油添加速度は５分後に２．４ｇ・分−１まで上昇させて、その速度でさらに１５分間継続させた。生成物を均質化するために、攪拌をさらに２０分間継続させた。
【００５５】
サンプルサイズ分布（マイクロメートル）
ｄ（０．１）      ８．４３
ｄ（０．５）    １３．７３
ｄ（０．９）    ２２．２９
【実施例７】
【００５６】
油相 重量／重量％
ジメチコン  １００ｃｐｓ            ８９．１０
Ｃ１２−１３  Ｐａｒｅｔｈ−３        ０．９０
水相
脱塩水                                ９．８０
ナトリウムラウリルエーテル
サルフェート（２ＥＯ）                ０．１０
保存料                                ０．１０
サンプルサイズ  ３０ｇ
調製
水相を均質になるまで予備混合し、内径６７ｍｍの２５０ｍｌスクワットビーカーに入れた。水相を攪拌するために直径５５ｍｍの４ブレード軸流インペラをビーカー内に下げて、インペラが空気／液体界面を遮断するようにして、２００ｒ．ｐ．ｍにて回転させた。１箇所での油添加を用いて、油相を１３．５ｇ・分−１の速度にて２分間にわたって滴下して添加した。生成物を均質化するために、攪拌をさらに２０分間継続させた。
【００５７】
サンプルサイズ分布（マイクロメートル）
ｄ（０．１）      ５．１６
ｄ（０．５）      ９．１５
ｄ（０．９）    １４．８１
【実施例８】
【００５８】
油相 重量／重量％
カプリン／カプリルトリグリセリド    ８９．１０
Ｃ１２−１３  Ｐａｒｅｔｈ−３        ０．９０
水相
脱塩水                                ９．８０
ナトリウムラウリルエーテル
サルフェート（２ＥＯ）                ０．１０
保存料                                ０．１０
サンプルサイズ  ３０ｇ
調製
水相を均質になるまで予備混合し、内径６７ｍｍの２５０ｍｌスクワットビーカーに入れた。水相を攪拌するために直径５５ｍｍの４ブレード軸流インペラをビーカー内に下げて、インペラが空気／液体界面を遮断するようにして、２００ｒ．ｐ．ｍにて回転させた。１箇所での油添加を用いて、油相を５．４ｇ・分−１の速度にて５分間にわたって滴下して添加した。生成物を均質化するために、攪拌をさらに２０分間継続させた。
【００５９】
サンプルサイズ分布（マイクロメートル）
ｄ（０．１）    ５９．３１
ｄ（０．５）    ８４．３８
ｄ（０．９）  １１９．７６
【実施例９】
【００６０】
油相 重量／重量％
芳香剤                              ８９．１０
Ｏｌｅｔｈ−１０                      ０．４５
Ｅｔｏｃａｓ  ２５                    ０．４５
水相
脱塩水                                ９．８０
ポリソルベート２０                    ０．１０
保存料                                ０．１０
サンプルサイズ  ３０ｇ
調製
水相を均質になるまで予備混合し、内径６７ｍｍの２５０ｍｌスクワットビーカーに入れた。水相を攪拌するために直径５５ｍｍの４ブレード軸流インペラをビーカー内に下げて、インペラが空気／液体界面を遮断するようにして、２００ｒ．ｐ．ｍにて回転させた。１箇所での油添加を用いて、油相を２．７ｇ・分−１の速度にて１０分間にわたって滴下して添加した。生成物を均質化するために、攪拌をさらに１５分間継続させた。
【００６１】
サンプルサイズ分布（マイクロメートル）
ｄ（０．１）      ５．６５
ｄ（０．５）    １０．６０
ｄ（０．９）    １９．１５
【実施例１０】
【００６２】
油相 重量／重量％
鉱油                              ９０．００
Ｃ１２−１３  Ｐａｒｅｔｈ−３      １．００
水相
脱塩水                              ９．９
保存料                              ０．１０
サンプルサイズ  ３０ｇ
調製
水相を均質になるまで予備混合し、内径６７ｍｍの２５０ｍｌスクワットビーカーに入れた。水相を攪拌するために直径５５ｍｍの４ブレード軸流インペラをビーカー内に下げて、インペラが空気／液体界面を遮断するようにして、２００ｒ．ｐ．ｍにて回転させた。１箇所での油添加を用いて、油相を９．０ｇ・分−１の速度にて３分間にわたって滴下して添加した。生成物を均質化するために、攪拌をさらに２０分間継続させた。
【００６３】
サンプルサイズ分布（マイクロメートル）
ｄ（０．１）    １６．１７
ｄ（０．５）    ２３．５０
ｄ（０．９）    ３３．８４
Ｃｒｏｄｕｒｅｔ  ５０は、Ｃｒｏｄａ  Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ  Ｌｉｍｉｔｅｄより入手可能な水素添加ヒマシ油／ポリエチレングリコール付加物の商標名であり、添字５０は、ポリエチレンオキシド鎖中のエチレンオキシド基の数を指す。
【００６４】
Ｅｔｏｃａｓ  ２５は、Ｃｒｏｄａ  Ｌｉｍｉｔｅｄから入手可能なヒマシ油／ポリエチレングリコール付加物の商標名であり、添字２５は、ポリエチレンオキシド鎖中のエチレンオキシド基の数を指す。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１ａ】二液型発泡体が本発明の方法を用いて形成される方法を図式的に示す。
【図１ｂ】同上
【図１ｃ】同上
【図２】二液型発泡体の生産のための簡単な装置を図式的に示す。
【図３】さらに複雑な混合装置を図式的に示す。
【図４】実施例１に従って調製した二液型発泡体の粘度特性を示すグラフである。
【図５】実施例１に従って調製した二液型発泡体の二液型発泡体粒径に対するインペラ速度の効果を示す。
【図１ａ】
2005515885.tif 000004
【図１ｂ】
2005515885.tif 000005
【図１ｃ】
2005515885.tif 000006
【図２】
2005515885.tif 000007
【図３】
2005515885.tif 000008
【図４】
2005515885.tif 000009
【図５】
2005515885.tif 000010
【国際調査報告】
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2005515885.tif 000012
2005515885.tif 000013