(57)【要約】  被加工物を配置する加工槽と、被加工物の放電加工を行う電極を備える加工部と、電極と被加工物との間に電力を供給する電源部と、加工プログラムにしたがって加工部および加工槽の駆動制御を行う制御部（１３）とを備える放電加工装置において、入力された複数の加工条件からなる加工条件列を揺動方向の加工プログラムと加工方向の加工プログラムに分割する加工プログラム分割部（２４）と、所定の加工条件で加工中の加工パルス数と加工位置を検出する加工データ検出部（２１）と、加工データ検出部（２１）により検出された加工パルス数および加工位置に基づき、揺動方向加工時の加工面積と加工方向加工時の加工面積を算出する加工量算出部（２２）と、加工条件列と加工量算出部（２２）の算出結果に基づいて、所定の加工条件の次以降の加工条件での加工時間を算出する加工時間演算部（２３）とを有する加工時間見積もり部（１５）をさらに備える。
2011151905.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工物を配置する加工槽と、  前記被加工物の放電加工を行う電極を備える加工部と、  前記電極と前記被加工物との間に電力を供給する電源部と、  加工プログラムにしたがって前記加工部および加工槽の駆動制御を行う制御部とを備える放電加工装置において、  入力された複数の加工条件からなる加工条件列を揺動方向の加工プログラムと加工方向の加工プログラムに分割する加工プログラム分割部と、  所定の加工条件で加工中の加工パルス数と加工位置を検出する加工データ検出部と、  前記加工データ検出部により検出された前記加工パルス数および前記加工位置に基づき、揺動方向加工時の加工面積と加工方向加工時の加工面積を算出する加工量算出部と、  前記加工条件列と前記加工量算出部の算出結果に基づいて、前記所定の加工条件の次以降の加工条件での加工時間を算出する加工時間演算部とを有する加工時間見積もり部をさらに備えることを特徴とした放電加工装置。
【請求項２】
前記加工時間見積もり部は、  算出した前記加工時間と実績加工時間とから補正係数を算出する補正係数演算部と、  当該補正係数を用いて前記加工時間を補正する加工時間補正部をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の放電加工装置。
【請求項３】
前記加工時間見積もり部は、  外部から入力した補正係数を用いて前記加工時間を補正する加工時間補正部をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の放電加工装置。
【請求項４】
前記加工時間見積もり部は、  算出した前記加工時間と実績加工時間とから両者の違いが所定の範囲内であるかどうかを判定する加工良否判定部をさらに備えることを特徴とする請求項１または２に記載の放電加工装置。
【請求項５】
前記加工時間見積もり部は、  算出した前記補正係数の時系列の変化を表示する表示部をさらに備えることを特徴とする請求項２に記載の放電加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、複数の加工条件からなる加工条件列を用いて加工を行う際に、遅くとも仕上げ加工の第１条件終了時に加工終了時刻を正確に出力する加工時間見積もり機能を備える放電加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  従来の形彫放電加工においては、加工時間を見積もる場合は基本的に以下の式によって算出される。【０００３】  加工時間＝加工量／単位時間あたりの加工量【０００４】  この式から、正確な加工量を得ることができれば、正確な加工時間見積もりを行うことが可能となる。しかしながら、実際の形彫放電加工がなされる被加工物の加工形状は複雑な形を有している。そのために加工時間を見積もる作業のほとんどは、無垢ワークに対する円柱や四角柱などのごく簡単な形状の加工を除いて、作業者の勘と経験に頼らざるを得ない状況となっている。【０００５】  このような作業者の勘と経験に頼る割合を低くしてより精度の高い加工時間見積もりを行うために、放電加工を行う前に電極の形状と、被加工物の形状と、被加工物の加工深さを入力して加工シミュレーションを具備した放電加工装置がある。【０００６】  この放電加工装置では、入力された電極の形状、被加工物の形状および被加工物の加工深さに基づき、入力された加工深さに至るまで所定の間隔で電極を被加工物に対して移動させたときの各加工深さでの加工形状に関する加工情報を算出する。【０００７】  それとともに、被加工物の形状から加工形状を差し引いた形状を各加工深さにおける新たな被加工物の形状として設定するシミュレーション部と各加工深さにおける加工深さとこれに対応する加工情報とを含む加工情報列を出力する出力部を有する加工シミュレーション装置とを備えている。【０００８】  上記の放電加工装置では加工シミュレーションから加工面積および加工体積を算出することにより勘と経験に頼る割合を低くした精度の高い加工時間見積もりがなされている（たとえば、特許文献１参照。）。【０００９】  また、従来の放電加工の自動加工条件制御装置においては、加工時の工作物と電極との相対速度と有効放電率・電流効率から加工面積に相当する値を演算する技術が開示されている（たとえば、特許文献２参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００３−３４０６５２号公報
【特許文献２】特開平０３−２７０８２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】  しかしながら、上記特許文献１の技術によれば、加工面積および加工体積を算出することにおいて、放電加工を行う前に電極の形状と、被加工物の形状と、被加工物の加工深さを正確に入力する必要があり、特に被加工物の形状を準備するためには放電加工の前に行われる様々な加工を全てシミュレーションしておく必要がある。【００１２】  そのため、形状情報を入力するために放電加工前に行われる加工シミュレーションソフトウェアを準備する必要があり、放電加工の加工時間を見積もるために多くの費用を要する。【００１３】  また、上記特許文献２の技術によれば、加工時の工作物と電極との相対速度と有効放電率・電極効率から加工面積に相当する値を演算しているため、加工方向における投影面積を算出することは可能であるが、揺動加工時の加工面積に相当する値を演算することができない。【００１４】  本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、複数の加工条件からなる加工条件列を使用した放電加工において、どのような電極やワークを用いた場合でも、形状情報の入力無しに遅くとも仕上げ加工の第１条件の終了後に精度の高い加工面積を算出し、算出した加工面積に基いて精度の高い加工終了時刻を算出して表示することが可能な放電加工装置を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】  上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、被加工物を配置する加工槽と、前記被加工物の放電加工を行う電極を備える加工部と、前記電極と前記被加工物との間に電力を供給する電源部と、加工プログラムにしたがって前記加工部および加工槽の駆動制御を行う制御部とを備える放電加工装置において、入力された複数の加工条件からなる加工条件列を揺動方向の加工プログラムと加工方向の加工プログラムに分割する加工プログラム分割部と、所定の加工条件で加工中の加工パルス数と加工位置を検出する加工データ検出部と、前記加工データ検出部により検出された前記加工パルス数および前記加工位置に基づき、揺動方向加工時の加工面積と加工方向加工時の加工面積を算出する加工量算出部と、前記加工条件列と前記加工量算出部の算出結果に基づいて、前記所定の加工条件の次以降の加工条件での加工時間を算出する加工時間演算部とを有する加工時間見積もり部をさらに備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】  この発明によれば、複数の加工条件からなる加工条件列を使用した放電加工において、どのような電極やワークを用いた場合でも、遅くとも仕上げ加工の第１条件の終了後に精度の高い加工面積を算出し、算出した加工面積から精度の高い加工終了時刻を表示することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本発明の実施の形態にかかる放電加工装置の構成を示す図である。
【図２】図２は、実施の形態１にかかる放電加工装置の加工時間見積もり部の構成を示すブロック図である。
【図３】図３は、実施の形態１にかかる放電加工装置の加工時間見積もり部の処理を示すフローチャートである。
【図４】図４は、本発明の実施の形態にかかる加工条件列の内容を示すテーブルを示す図である。
【図５−１】図５−１は、電極Ｔで被加工物Ｗを加工する際の荒加工終了後の加工面をＷ１、仕上げ加工条件１列目終了後の加工面をＷ２とした場合の模式図である。
【図５−２】図５−２は、図５−１のＲで示す領域を拡大した図である。
【図６】図６は、加工量データ部の内容を示すテーブルを示す図である。
【図７】図７は、表示部に表示出力される見積もり加工時間のテーブルを示す図である。
【図８】図８は、実施の形態２にかかる放電加工装置の加工時間見積もり部の構成を示すブロック図である。
【図９】図９は、実施の形態２にかかる放電加工装置の加工時間見積もり部の処理を示すフローチャートである。
【図１０】図１０は、補正係数データ部の内容を示すテーブルを示す図である。
【図１１−１】図１１−１は、加工時間が見積もり時間と比べて長くなる異常を示している場合の補正係数データを時系列に表示したグラフである。
【図１１−２】図１１−２は、加工時間が見積もり時間と比べて短くなる異常を示している場合の補正係数データを時系列に表示したグラフである。
【図１２】図１２は、実施の形態３にかかる放電加工装置の加工時間見積もり部の構成を示すブロック図である。
【図１３】図１３は、実施の形態３にかかる放電加工装置の加工時間見積もり部の処理を示すフローチャートである。
【図１４】図１４は、表示部が各加工条件の良否判定結果を表示した例を示した図である。
【図１５】図１５は、実施の形態３にかかる放電加工装置の加工時間見積もり部の別の構成を示すブロック図である。
【図１６】図１６は、実施の形態３にかかる放電加工装置の加工時間見積もり部の別の処理を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】  以下に、本発明にかかる放電加工装置の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
【００１９】実施の形態１．  図１は、実施の形態１にかかる放電加工装置１の構成を示すブロック図である。放電加工装置１は、被加工物１７が加工液１８に浸されて配置されている加工槽１６と、被加工物１７に対向して配置される工具電極を有する加工部１１と、工具電極と被加工物１７との間に電力を供給する電源部１２と、被加工物１７の放電加工における加工時間見積もり部１５と、加工時間見積もり部１５における加工時間見積もり結果を利用して加工部１１と加工槽１６とに取り付けられた図示しないモータを駆動制御する数値制御部１３と、加工時間見積もり部１５及び制御部１３に接続された表示部１４を備えている。
【００２０】  また、図２は、実施の形態１にかかる放電加工装置１を構成する加工時間見積もり部１５の構成を示すブロック図である。
【００２１】  加工時間見積もり部１５はユーザによって加工条件列が入力される入力部２５と、制御部１３から加工中の加工パルス数と揺動方向加工位置、加工方向加工位置などを検出する加工データ検出部２１と、入力部２５を経由した加工条件列から加工プログラムを揺動方向と加工方向に分割する加工プログラム分割部２４と、加工データ検出部２１によって検出された加工データと入力に基づき、揺動方向の実加工における寄せ量と揺動方向加工完了までに発生した加工パルス数、加工方向の実加工における寄せ量と加工方向加工完了までに発生した加工パルス数から、それぞれ揺動方向加工時の加工量と加工方向加工時の加工量とを算出する加工量算出部２２と、揺動方向加工時の加工面積と加工方向進行時の加工面積を加工中に算出するとともに、次以降の加工条件列の加工時間を算出する加工時間演算部２３と、加工プログラム分割部２４が作成した加工プログラムや加工時間演算部２３が算出した見積もり加工時間を受け付けて出力する出力部２６とを備えている。
【００２２】  加工時間演算部２３が算出した加工終了時間などは、出力部２６に接続された表示部１４に表示される。また、出力部２６は制御部１３にも接続されている。加工時間見積もり部１５は、例えば、画像処理機能を備えるパーソナルコンピュータなどによって実現される。
【００２３】  このような構成を有する放電加工装置１の動作処理手順について、図３のフローチャートを参照しながら説明する。はじめに、ユーザは被加工物１７に要求される仕様に基づいて、加工条件列を加工条件入力部２５から入力する。
【００２４】  ここで入力される加工条件列は、図４のテーブルに示されるように荒加工条件から仕上げ加工条件までの複数列の加工条件列からなり、特に指定が無い場合は各加工条件列の１条件目を荒加工として取り扱う。各加工条件列には加工回路、パルス幅等の電源制御条件と放電ギャップ、加工速度、目標とする加工方向位置と揺動量等の情報が登録されている。
【００２５】  最初に、ステップＳ１１で加工をスタートさせた後、ステップＳ１２で加工条件列の荒加工が終了したか否かを判定する。ステップＳ１２が肯定されるとステップ１３に進み、否定されれば肯定されるまでステップＳ１１を繰り返す。
【００２６】  ステップＳ１３では、荒加工終了後の次の加工条件列の加工において、加工面積をより正確に算出するために揺動方向の寄せ量を加工するプログラムと加工方向の寄せ量を加工するプログラムに分割する。例えば、仕上げ加工第１条件における荒加工条件終了位置からの寄せ量が揺動方向に１００μm、加工方向に２００μmであった場合、揺動方向に１００μm加工する加工プログラムと加工方向に２００μm加工する加工プログラムに分割する。
【００２７】  つぎにステップＳ１４に進み、揺動方向の寄せ量分を加工するための加工プログラムを実行する。即ち、ステップＳ１４において仕上げ加工条件１列目の揺動加工方向の加工を開始する。つぎにステップＳ１５に進み、加工データ検出部２１において揺動方向加工位置と加工パルス数を検出する。
【００２８】  加工量算出部２２では揺動方向の実際に加工が開始する揺動半径からと揺動方向の指令値まで到達し加工が終了するまで揺動方向の実進み量Ｄ１と実進み量Ｄ１に到達してから揺動加工終了までの間に検出した実進み量計算時の加工パルス数を算出する。
【００２９】  以下に揺動方向の実進み量と実進み量計算時の加工パルス数の算出方法を詳細に説明する。図５−１は、電極Ｔで被加工物（ワーク）Ｗを加工する際の荒加工終了後の加工面をＷ１、仕上げ加工条件１列目終了後の加工面をＷ２とした場合の模式図である。
【００３０】  図５−２は図５−１のＲで示す領域を拡大したものである。Ｇ１は荒加工時の放電ギャップ、Ｇ２は仕上げ加工条件１列目加工時の放電ギャップ、Ｙ１は荒加工時の揺動量指令位置、Ｙ２は仕上げ加工条件１列目加工時の揺動量指令位置、Ｙ３は仕上げ加工条件１列目加工時の実際に放電が開始する揺動指令位置、Ｄ１は揺動方向の実進み量である。
【００３１】  仕上げ加工条件１列目の放電ギャップは荒加工と比べて小さいため、仕上げ１列目加工においてＹ３に到達してから放電が開始する。Ｙ３位置は、例えば次の方法で決定する。揺動加工中に常に放電するように１周だけ揺動を周回させた場合に最も大きい揺動量をＹ３とする。実進み量計算時の加工パルス数は、揺動量がＹ３以上の場合に放電したパルス数をカウントし積算したものとする。加工パルスの代わりに、実際に加工しているときの平均電圧と加工パルスが発生している時間などを用いることもできる。
【００３２】  また、揺動方向に加工が終了したか否の判定は、位置指令が揺動半径に到達後に放電パルスが発生しなくなった時点で加工が終了したと判定する。加工が終了したらステップ１６に進む。
【００３３】  つぎに、ステップ１６で加工量算出部２２は、以下の式によって、揺動方向加工時の加工面積を算出する。揺動方向の実進み量は、ステップ１５で到達した指令揺動半径とステップ１４で記憶した仕上げ加工条件１列目加工時の実際に放電が開始する揺動指令位置Ｙ３の差とする。
【００３４】  揺動方向加工時の加工面積  ＝  （前記算出した実進み量計算時の加工パルス数  ＊  パルス１発あたりの加工量）／揺動方向の実進み量
【００３５】  加工量算出部２２は、前記算出した揺動加工時の加工面積と加工条件列から仕上げ加工条件２列目以降の揺動方向の実加工量を以下の式で算出する。
【００３６】  仕上げ加工条件２列目以降の揺動方向の実加工量  ＝当該加工条件列の寄せ量  −（前列の放電ギャップ  −  当該条件列の放電ギャップ）×前記算出した揺動方向加工時の加工面積
【００３７】  加工量算出部２２は各加工条件列に対して揺動加工体積を算出して、加工量データ部２７に保存して、つぎのステップＳ１７に進む。
【００３８】  つぎにステップＳ１７では、加工方向の寄せ量分を加工するための加工プログラムを開始する。つぎにステップＳ１８に進み、加工データ検出部２１において加工方向加工位置と加工パルス数を検出する。加工量算出部２２では加工方向の実際に加工が開始する加工位置から加工方向の指令値まで到達し加工が終了するまで加工方向の進み量と加工方向加工中に検出した総加工パルス数を算出する。
【００３９】  加工方向の加工が終了したらステップＳ１９において、加工量算出部２２は、加工方向の実進み量と加工方向加工中に検出した実進み量計算時の加工パルス数と加工条件列のパルス１発あたりの加工量から以下の式で加工方向加工時の加工面積を算出する。加工方向の実進み量と実進み量計算時の加工パルス数を算出する方法は揺動方向加工時と同様であるため、詳細な説明については省略する。
【００４０】  加工方向加工時の加工面積  ＝  （前記算出した実進み量計算時の加工パルス数  ＊  パルス１発あたりの加工量）／加工方向の進み量
【００４１】  加工量算出部２２は、前記算出した加工方向加工時の加工面積と加工条件列から仕上げ加工条件２列目以降の加工方向の実加工量を以下の式で算出する。
【００４２】  仕上げ加工条件２列目以降の加工方向の実加工量＝当該加工条件列の寄せ量  −（前列の放電ギャップ  −  当該条件列の放電ギャップ）×  前記算出した加工方向加工時の加工面積
【００４３】  加工量算出部２２は各加工条件列に対して加工方向の加工体積を算出して、加工量データ部２７に保存して、つぎのステップＳ２０に進む。
【００４４】  つぎに、ステップＳ２０では加工時間演算部２３において図４の加工条件列に示される各加工条件列の加工速度と、図６に示される加工量データ部２７に保存されている加工体積とを用いて、各加工条件列における見積もり加工時間（予測加工時間）を算出する。
【００４５】  すなわち、加工時間見積もり部１５は、加工体積列を構成する加工条件列ごとの加工体積を、加工条件列に記憶されている単位加工時間当たりの加工量で除算することによって、各加工条件列における見積もり加工時間を算出する。この算出した加工時間を加工時間データ部２８に保存する。加工時間データは図７のように表示部１４に表示出力される。
【００４６】  上記実施の形態１によれば、加工面積を揺動方向と加工方向に分けて算出したため、揺動方向と加工方向のギャップや寄せ量が異なる場合でも、電極や被加工物の形状によらず精度よく加工面積が計算されるようになる。以上の説明では、寄せ量の説明として３００μmとして説明したが、この数値に限られるものではなく、他の数値でもよい。
【００４７】実施の形態２．  本実施の形態においても、放電加工装置１の構成を示すブロック図は図１と同様である。図８は、実施の形態２にかかる放電加工装置１を構成する加工時間見積もり部１５の構成を示すブロック図である。
【００４８】  加工時間見積もり部１５は、上述した実施の形態１の図２に示される構成において、制御部１３によって、入力部２５を介して入力された実際の加工にかかった時間である実績加工時間と加工時間演算部２３が見積もりした加工時間との差を用いることで見積もり加工時間に対する補正係数を算出する補正係数演算部（加工時間補正部）３１、および補正係数を記憶している補正係数データ部３２をさらに備える構成を有している。なお、実施の形態１で説明したものと同一の構成要素については同一の符号を付してその説明を省略している。
【００４９】  このような構成を有する加工時間見積もり部１５を備える放電加工装置１の動作処理手順について、図９のフローチャートを参照しながら説明する。
【００５０】  まず、ステップＳ１１からＳ２０までは実施の形態１の図３と同一手順であるため、説明を省略する。
【００５１】  つぎに、ステップＳ２１では、加工時間補正部３１においてステップＳ２０で算出された見積もり加工時間（予測加工時間）に補正係数データ部３２から適切に選択された補正係数を掛け合わせて補正後の見積もり加工時間を作成する。
【００５２】  つぎに、ステップＳ２２では、加工終了後の実績加工時間が入力部２５を経て加工時間補正部３１へと入力される。
【００５３】  すると、ステップＳ２３で、加工時間補正部３１では各加工条件列における実績加工時間とステップＳ２０で算出された補正前の見積もり加工時間との差を実績加工時間で除算した値を今回の補正データ（補正係数）として算出する。
【００５４】  補正データは図１０に示されるように電極材質、ワーク材質、加工面積、加工電流とパルス幅の組み合わせ別に補正係数データ部３２に保存される。また、補正係数データ部３２には過去複数回の補正データの履歴が保存されている。例えば、過去１０回の補正係数を記憶しておき、今回算出した補正係数と合わせて１１個の補正係数の平均を、実際に見積もり加工時間に掛け合わせる補正係数データとして補正係数データ部３２に保存する。
【００５５】  また補正係数の変更履歴を図１１−１、図１１−２のように時系列に表示することが可能な表示部を具備してもよい。
【００５６】  上記実施の形態２によれば、図８に示したように見積もり加工時間を補正する加工時間補正部３１を加工時間見積もり機能に追加するように構成したので、実施の加工実績と見積もり加工時間の差を自動で補正していくため、同じような加工を行っていくほど、より正確な加工時間を算出できるようになる。
【００５７】  また、補正係数の履歴を時系列に表示させることで、長期的に加工速度の変化が観測できるようになる。例えば、図１１−１は加工時間が見積もり時間と比べて長くなる異常を示している場合の補正係数データを時系列に表示したグラフである。
【００５８】  図１１−１のように運用年数Ｔａの時点で補正係数の値が急激に大きくなってきた場合は、運用年数Ｔａの時点で加工電源の不良や加工機に加工速度を低下させるなんらかの要因が発生していることが考えられる。
【００５９】  また、図１１−２は加工時間が見積もり時間と比べて短くなる異常を示している場合の補正係数データを時系列に表示したグラフである。補正係数の値が小さくなってきた場合は、加工液の劣化により放電ギャップが大きくなってきたことにより寄せ量が最適でない状態になっていることが考えられる。
【００６０】  また、以上の説明では、補正係数の分類を、加工材質、加工面積、加工電流とパルス幅の組み合わせとし、補正係数の算出方法を過去１１回の移動平均処理により算出する場合について説明した。
【００６１】  しかし、補正係数の求め方は、上記のような加工形態の分類や算出方法に限られるものではなく、分類方法や加工条件にかかわらないような加工担当者や、製品の分類、電極や被加工物の調達先等の条件を考慮したり、補正係数算出方法の指標として標準偏差等を用いる等、外部から補正係数を入力しても構わない。
【００６２】  また、上記実施の形態においては、見積もり加工時間に対する補正係数を算出する補正係数演算部と見積もり加工時間に補正係数を掛け合わせる加工時間補正部は同一であるとしたが、それぞれ別個に設けられていても構わない。
【００６３】  実施の形態３．  本実施の形態においても、放電加工装置１の構成を示すブロック図は図１と同様である。図１２は、実施の形態３にかかる放電加工装置１を構成する加工時間見積もり部１５の構成を示すブロック図である。
【００６４】  加工時間見積もり部１５は、上述した実施の形態２の図８に示される構成において、実績加工時間と見積もり加工時間との割合を用いることで加工の良否を判定する加工良否判定部４１と、良否判定上限値と良否判定下限値を保持する良否判定データ部４２とをさらに備える構成を有している。なお、実施の形態２で説明したものと同一の構成要素については同一の符号を付してその説明を省略している。
【００６５】  このような構成を有する加工時間見積もり部１５を備える放電加工装置１の動作処理手順について、図１３のフローチャートを参照しながら説明する。
【００６６】  加工開始のステップＳ１１から加工終了後の実績加工時間を入力するステップＳ２２までは実施の形態２と同一手順であるため説明を省略する。
【００６７】  つぎに、ステップＳ３１では、加工条件列Ｎ列目の加工条件での加工において、算出して見積もった加工時間と実績加工時間とから両者の違いが所定の範囲内であるか否かに基づいて加工の良否の判定を実行する。
【００６８】  具体的には、実績加工時間を加工時間補正部３１で補正する前の見積もり加工時間で除算した値が、あらかじめ良否判定データ部４２に設定された良否判定上限値と良否判定下限値の範囲であるかを加工良否判定部４１で判定する。ステップＳ３１を最初に実行したときはＮ＝３とする。
【００６９】  上記で除算した値が良否判定上限値以上である場合は時間がかかり過ぎているため異常加工であると判断する。また、良否判定下限値以下である場合は、時間がかからなさ過ぎているため異常加工であると判断する。これらの判断結果は表示部１４に表示する。
【００７０】  つぎに、ステップＳ３２ではＮ列目の加工条件の加工結果が良好であったか否かの判定をする。ステップＳ３２が肯定されるとＳ２３に進み、補正係数を算出したあとＳ３３に進む。否定されるとＳ２３を実行せずにステップＳ３３に進む。
【００７１】  つぎに、ステップＳ３３では、Ｎ列目が最終加工条件列か否かを判定する。ステップＳ３３が肯定されればステップＳ３４に進む。否定されると、Ｎ＝Ｎ＋１とした上でＳ３１に進む。ステップＳ３４に進んだ場合は、図１４に示すように各加工条件の良否判定結果を表示する。
【００７２】  上記実施の形態３によれば、加工時間見積もり部１５は、実績加工時間と見積もり加工時間との比を用いて加工の良否を判定する加工良否判定部４１をさらに備える構成としたので、加工条件列ごとに加工結果の良否判定ができるようなる。
【００７３】  さらにユーザは各加工条件列において加工時間がかかりすぎているのか、少なすぎているのかを知ることができる。例えば、加工時間がかかり過ぎていると判定された場合、加工面積に対して加工電流密度が不適切であると考えられ休止時間を延ばすなど加工条件を修正することができる。
【００７４】  また、加工時間が短すぎると判定された場合は、スラッジ排出条件が不適切であることにより放電ギャップが大きくなっていることが考えられジャンプ条件を修正することができる。また、異常と判定された加工結果については補正係数を算出する処理から除外することで、精度の高い補正係数を算出することが可能となる。
【００７５】  また、図１５に示すように、図１２から加工時間補正部３１および補正係数データ部３２を取り除いた構成、即ち、図２に加工良否判定部４１と、良否判定データ部４２を追加した構成でも加工結果の良否判定ができる。
【００７６】  この場合、入力部２５を介して加工良否判定部４１に入力された実績加工時間と加工時間演算部２３が見積もった加工時間との割合を用いることで加工良否判定部４１が、加工条件列ごとに加工結果の良否判定ができる。
【００７７】  この場合の、フローチャートを図１６に示す。加工開始のステップＳ１１から見積もり加工時間（予測加工時間）を算出するステップＳ２０までは、図１３と同一手順である。ステップＳ２０の次のステップＳ２２では、加工終了後の実績加工時間が入力部２５を経て加工良否判定部４１へと入力される。
【００７８】  つぎに、ステップＳ３１では、加工条件列Ｎ列目の加工条件での加工において、加工時間演算部２３が算出した見積もり加工時間と実績加工時間とから両者の違いが所定の範囲内であるか否かに基づいて加工の良否の判定を実行する。
【００７９】  具体的には、実績加工時間を見積もり加工時間で除算した値が、良否判定データ部４２に設定された良否判定上限値と良否判定下限値の範囲であるかを加工良否判定部４１で判定する。ステップＳ３１を最初に実行したときはＮ＝３とする。ステップＳ３３、Ｓ３４は図１３と同一手順である。
【００８０】  このように、予測加工時間を補正しない図１５の構成でも、異常加工かどうかの判定ができるので、上述したような加工条件の修正が可能である。
【００８１】  以上説明したように、本発明の実施の形態においては、３次元モデルがなくても荒加工終了時に放電加工面積を精度よく算出できる。これにより、ユーザは加工条件を入力し加工する通常操作を行うだけで、加工機を使えば使うほど精度よく加工終了時間を見積もれるようになる。
【００８２】  さらに、本願発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。また、上記実施の形態には種々の段階の発明が含まれており、開示される複数の構成要件における適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出されうる。例えば、実施の形態に示される全構成要件からいくつかの構成要件が削除されても、発明が解決しようとする課題の欄で述べた課題が解決でき、発明の効果の欄で述べられている効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出されうる。更に、異なる実施の形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００８３】  以上のように、本発明にかかる放電加工装置は、３次元モデルがない場合に有用であり、特に切削後のワークモデルを放電加工するように荒加工時間が少なく、仕上げ加工時間が長い加工において、放電加工工程全体の加工時間を見積もる場合に有効である。
【符号の説明】
【００８４】  １  放電加工装置  １１  工具電極を有する加工部  １２  電源部  １３  制御部  １４  表示部  １５  加工時間見積もり部  １６  加工槽  １７  被加工物  １８  加工液  ２１  加工データ検出部  ２２  加工量算出部  ２３  加工時間演算部  ２４  加工プログラム分割部  ２５  入力部  ２６  出力部  ２７  加工量データ部  ２８  加工時間データ部  ３１  加工時間補正部  ３２  補正係数データ部  ４１  加工良否判定部  ４２  良否判定データ部  Ｓ１１〜Ｓ２３、Ｓ３１〜Ｓ３４  ステップ  Ｔ  電極  Ｗ  ワーク  Ｗ１  荒加工終了後の加工面  Ｗ２  仕上げ加工条件１列目終了後の加工面  Ｇ１  荒加工時の放電ギャップ  Ｇ２  仕上げ加工条件１列目加工時の放電ギャップ  Ｙ１  荒加工時の揺動量指令位置  Ｙ２  仕上げ加工条件１列目加工時の揺動量指令位置  Ｙ３  仕上げ加工条件１列目加工時の実際に放電が開始する揺動指令位置  Ｄ１  揺動方向の実進み量
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５−１】
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【図５−２】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１−１】
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【図１１−２】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【国際調査報告】
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