(57)【要約】４００℃未満の初期沸点と６００℃を上回る最終沸点をもつ部分異性化フィッシャー・トロプシュ由来フィードストック（１）から、（ａ）前記留分を蒸留により軽質基油前駆体留分と重質基油前駆体留分に分離し、（ｂ）脱蝋により各基油前駆体留分の流動点を低下させ、（ｃ）段階（ｂ）で得られた前記脱蝋油留分から所望基油生成物を単離することにより、重質潤滑油基油と軽質潤滑油基油を製造するための方法。
2005536586.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
４００℃未満の初期沸点と６００℃を上回る最終沸点をもつ部分異性化フィッシャー・
トロプシュ由来フィードストック（１）から、
（ａ）前記留分を蒸留により軽質基油前駆体留分と重質基油前駆体留分に分離し、
（ｂ）脱蝋により各基油前駆体留分の流動点を低下させ、
（ｃ）段階（ｂ）で得られた前記脱蝋油留分から所望基油生成物を単離することにより、
重質潤滑油基油と軽質潤滑油基油を製造するための方法。
【請求項２】
軽質基油前駆体留分と重質基油前駆体留分（５）を分離する段階（ａ）の有効留出温度
が４７０〜６００℃である請求項１に記載の方法。
【請求項３】
段階（ａ）へのフィード中の５４０℃を上回る沸点の留分が少なくとも２０重量％であ
る請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
段階（ａ）へのフィード中の５４０℃を上回る沸点の留分が少なくとも３０重量％であ
る請求項３に記載の方法。
【請求項５】
段階（ｃ）で得られる重質基油の１００℃の動粘度が１５ｃＳｔを上回り、好ましくは
１７ｃＳｔを上回り、より好ましくは２０ｃＳｔを上回る請求項１から４のいずれか一項
に記載の方法。
【請求項６】
１００℃の動粘度が７〜１５ｃＳｔの基油を脱蝋軽質基油前駆体留分から単離する請求
項５に記載の方法。
【請求項７】
段階（ｃ）で得られる軽質基油の１００℃の動粘度が３．８〜６ｃＳｔである請求項１
から６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
重質基油前駆体留分と軽質基油前駆体留分の脱蝋を２個の別々の反応器で同時に実施す
る請求項１から７のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
脱蝋段階が中間細孔径モレキュラーシーブとＶＩＩＩ族金属を含む触媒の存在下に触媒
脱蝋法により実施される請求項１から８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１０】
モレキュラーシーブがＭＴＷ、ＭＴＴ又はＴＯＮ型モレキュラーシーブである請求項９
に記載の方法。
【請求項１１】
ＶＩＩＩ族金属が白金又はパラジウムである請求項９又は１０に記載の方法。
【請求項１２】
重質基油前駆体留分の触媒脱蝋に使用される触媒がＭＴＷモレキュラーシーブと、ＶＩ
ＩＩ族金属として白金又はパラジウムと、シリカ結合剤を含む請求項９から１１のいずれ
か一項に記載の方法。
【請求項１３】
軽質基油前駆体留分と重質基油前駆体留分の両者の触媒脱蝋がＭＴＷモレキュラーシー
ブと、ＶＩＩＩ族金属として白金又はパラジウムと、シリカ結合剤を含む触媒の存在下に
実施される請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
第１に１２員環ゼオライトを含む触媒の存在下に流動点低下段階を実施し、第２に１０
員環ゼオライトの存在下に第１段階の流出液に触媒脱蝋を実施することにより重質基油前
駆体留分の流動点を低下させる請求項１から８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１５】
第１脱蝋段階後の流動点が−１０〜＋１０℃である請求項１４に記載の方法。
【請求項１６】
粘度調節剤を必要としないモーター油組成物を調製するための請求項１から１５のいず
れか一項に記載の方法により獲得可能な重質グレード基油の使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は重質及び軽質潤滑油基油の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
溶剤精製法は石油由来原料から残留基油〜軽質基油の特性をもつ基油を製造する方法と
して周知である。軽質基油は低沸点真空留出液流を溶剤精製することにより製造され、残
留基油は脱アスファルト真空残渣を溶剤精製することにより製造される。中間沸点フィー
ドストックから各種中間グレードを製造することができる。こうして得られた基油の１０
０℃の動粘度は軽質基油の２ｃＳｔから最重質グレードでは３０ｃＳｔを上回る。
【０００３】
基油分野では上記溶剤精製経路により製造可能な基油よりも飽和成分含量が多く、硫黄
含量が少なく、粘度指数の高い基油を製造する傾向がある。非常に適切な方法の１つは燃
料水素化分解法で得られた残留分を触媒脱蝋する方法である。燃料水素化分解法とは、フ
ィードストックを主に中間留出燃料生成物まで水素化処理する方法である。高沸点留分は
一般に水素化分解段階にリサイクルされる。この塔底留分は水素化分解ボトムとも呼ばれ
、同様に基油を製造するために使用することができる。このような方法は例えばＷＯ−Ａ
−９７１８２７８とＷＯ−Ａ−０２５０２１３に記載されている。
【０００４】
上記方法には高粘度生成物を少しでも又は十分な量で製造することが困難であるという
欠点があった。
【特許文献１】ＷＯ−Ａ−９７１８２７８
【特許文献２】ＷＯ−Ａ−０２５０２１３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は少なくとも軽質基油と重質基油を製造することが可能な方法を提供する
ことである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この目的は以下の方法により達成される。即ち、４００℃未満の初期沸点と６００℃を
上回る最終沸点をもつ部分異性化フィッシャー・トロプシュ由来フィードストック（１）
から、
（ａ）前記留分を蒸留（２）により軽質基油前駆体留分（４）と重質基油前駆体留分（５
）に分離し、
（ｂ）脱蝋により各基油前駆体留分の流動点を低下させ、
（ｃ）段階（ｂ）で得られた前記脱蝋油留分（９，１０）から所望基油生成物（１３，１
７）を単離することにより、重質潤滑油基油（１３）と軽質潤滑油基油（１７）を製造す
るための方法。
【０００７】
本発明者らは本発明の方法によると、硫黄を殆ど含有せず、高い粘度指数をもつ高飽和
基油を製造できることを見出した。更に、この方法を使用すると、低粘度グレードから高
粘度グレードに至る各種基油グレードを製造することができる。例えば、１００℃の動粘
度が夫々約２、５、８．５及び２０ｃＳｔである一連の基油生成物を高収率で製造するこ
とができる。軽質基油前駆体留分と重質基油前駆体留分を別々に脱蝋すると、得られる軽
質基油と重質基油の流動点をそれらの最適値に設定できるという利点もある。個別脱蝋を
使用しないならば、一方のグレードの流動点は他方のグレードの流動点の結果となる。望
ましくない品質となり、グレード当たりの収率の非最適化は避けられない。
【０００８】
各種刊行物がフィッシャー・トロプシュ由来基油の製造を開示している。しかし、低粘
度と高粘度の基油を同時に製造する方法を開示した刊行物は皆無である。例えば、ＥＰ−
Ａ−１０２９０２９、ＷＯ−Ａ−００１４１８７及びＥＰ−Ａ−７７６９５９はフィッシ
ャー・トロプシュ由来フィードからの低粘度グレード基油の製造について記載している。
開示されている基油の１００℃の動粘度は５．１〜７．９ｃＳｔであった。ＷＯ−Ａ−０
０１５７３６はフィッシャー・トロプシュ由来フィードから１００℃の動粘度が２４．８
９ｃＳｔの基油を得る方法を開示している。
【０００９】
段階（ａ）への好適フィードはフィッシャー・トロプシュ合成物を水素化分解するとき
に得られる重質留分が適切である。このようなフィッシャー・トロプシュ合成物は炭素原
子数６０以下及び以上の主に直鎖パラフィンを含む。この合成物を水素化処理（水素異性
化／水素化分解）し、１種以上の中間留出生成物と重質常圧塔底生成物留分に変換すると
適切である。４００℃未満で好ましくは＞３００℃、より好ましくは＞３４０℃の初期沸
点をもつこの重質塔底生成物留分は主に部分異性化パラフィンを含む。フィッシャー・ト
ロプシュ合成物に適した水素化処理法の１例はＥＰ−Ａ−６６８３４２に記載されている
。
【００１０】
段階（ａ）へのフィード中の沸点＞５４０℃の留分は好ましくは少なくとも２０重量％
、より好ましくは少なくとも３０重量％、最も好ましくは少なくとも４０重量％である。
一般に、この留分は８０重量％未満である。このような重質フィッシャー・トロプシュ由
来フィードは比較的重質のフィッシャー・トロプシュ合成物を水素化分解する際に得られ
るものが好ましい。全てのフィッシャー・トロプシュ合成法からこのような重質生成物が
得られるわけではない。本発明のフィードにその生成物を利用することができる好適なフ
ィッシャー・トロプシュ法はＷＯ−Ａ−９９３４９１７とＡＵ−Ａ−６９８３９２に記載
されている。
【００１１】
段階（ａ）では、フィードを蒸留により軽質基油前駆体留分と重質基油前駆体留分に分
離する。蒸留は低（真空）圧で実施すると適切であり、０．０１〜０．１ｂａｒａの圧力
で真空蒸留を実施するとより好ましい。軽質基油前駆体留分と重質基油前駆体留分を分離
する段階（ａ）の有効留出温度は４７０〜６００℃が好ましく、４８０〜５８０℃がより
好ましい。有効留出温度は回収される炭化水素の９０重量％の沸点がこの温度よりも高く
なるような温度である。フィードは２種の基油前駆体留分に分離することが適切である。
３種以上の基油前駆体留分に分離してもよい。真空ガス油範囲の低沸点留分も段階（ａ）
の蒸留で得られ、ガス油（混合）成分又は工業用白油として使用することができる。
【００１２】
段階（ｂ）は溶剤脱蝋又は触媒脱蝋により実施することができる。溶剤脱蝋は当業者に
周知であり、１種以上の溶剤及び／又は蝋沈殿剤を基油前駆体留分と混合し、混合物を−
１０℃〜−４０℃、好ましくは−２０℃〜−３５℃の温度まで冷却して蝋を油から分離す
る。綿等の織物繊維から作成することができるフィルタークロス、多孔質金属クロス、又
は合成材料からなるクロスで蝋を含む油を濾過するのが一般的である。溶剤脱蝋法で利用
することができる溶剤の例はＣ３−Ｃ６ケトン（例えばメチルエチルケトン、メチルイソ
ブチルケトン及びその混合物），Ｃ６−Ｃ１０芳香族炭化水素（例えばトルエン）、ケト
ンと芳香族の混合物（例えばメチルエチルケトンとトルエン）、自己冷却溶剤（例えば液
化、一般に気体Ｃ２−Ｃ４炭化水素、例えばプロパン、プロピレン、ブタン、ブチレン及
びその混合物）である。メチルエチルケトンとトルエン又はメチルエチルケトンとメチル
イソブチルケトンの混合物が一般に好ましい。これら及び他の適切な溶剤脱蝋法の例はＬ
ｕｂｒｉｃａｎｔ  Ｂａｓｅ  Ｏｉｌ  ａｎｄ  Ｗａｘ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ，Ａｖｉ
ｌｉｎｏ  Ｓｅｑｕｅｉｒａ，Ｊｒ，Ｍａｒｃｅｌ  Ｄｅｋｋｅｒ  Ｉｎｃ．，Ｎｅｗ  
Ｙｏｒｋ，１９９４，Ｃｈａｐｔｅｒ  ７に記載されている。
【００１３】
段階（ｂ）は触媒脱蝋法により実施することが好ましい。触媒脱蝋法は触媒と水素の存
在下に基油前駆体留分の流動点を低下させる任意方法とすることができる。適切な脱蝋触
媒はモレキュラーシーブを場合によりＶＩＩＩ族金属等の水素化機能をもつ金属と併用し
た不均一触媒である。モレキュラーシーブ、より適切には中間細孔径ゼオライトは触媒脱
蝋条件下に基油前駆体留分の流動点を低下させる良好な触媒能を示した。中間細孔径ゼオ
ライトは０．３５〜０．８ｎｍの細孔直径をもつものが好ましい。適切な中間細孔径ゼオ
ライトはモルデナイト、ＺＳＭ−５、ＺＳＭ−１２、ＺＳＭ−２２、ＺＳＭ−２３、ＳＳ
Ｚ−３２、ＺＳＭ−３５及びＺＳＭ−４８である。モレキュラーシーブの別の好適群はシ
リカ−アルミナ燐酸塩（ＳＡＰＯ）材料であり、例えばＵＳ−Ａ−４８５９３１１に記載
されているようなＳＡＰＯ−１１が最も好ましい。場合によりＶＩＩＩ族金属の不在下に
ＺＳＭ−５をそのＨＺＳＭ−５形で使用してもよい。他のモレキュラーシーブはＶＩＩＩ
族金属と併用することが好ましい。適切なＶＩＩＩ族金属はニッケル、コバルト、白金及
びパラジウムである。可能な組合せの例はＰｔ／ＺＳＭ−３５、Ｎｉ／ＺＳＭ−５、Ｐｔ
／ＺＳＭ−２３、Ｐｄ／ＺＳＭ−２３、Ｐｔ／ＺＳＭ−４８及びＰｔ／ＳＡＰＯ−１１で
ある。適切なモレキュラーシーブと脱蝋条件の更なる詳細と例は例えばＷＯ−Ａ−９７１
８２７８、ＵＳ−Ａ−４３４３６９２、ＵＳ−Ａ−５０５３３７３、ＵＳ−Ａ−５２５２
５２７及びＵＳ−Ａ−４５７４０４３に記載されている。
【００１４】
脱蝋触媒は結合剤も含むことが適切である。結合剤は合成物質でも天然（無機）物質で
もよく、例えばクレー、シリカ及び／又は金属酸化物が挙げられる。天然クレーは例えば
モンモリロナイト及びカオリン族である。結合剤は多孔質結合剤が好ましく、例えば耐火
性酸化物（例えばアルミナ、シリカ−アルミナ、シリカ−マグネシア、シリカ−ジルコニ
ア、シリカ−トリア、シリカ−ベリリア、シリカ−チタニア並びに３元組成物として例え
ばシリカ−アルミナ−トリア、シリカ−アルミナ−ジルコニア、シリカ−アルミナ−マグ
ネシア及びシリカ−マグネシア−ジルコニア）が挙げられる。アルミナを本質的に含有し
ない低酸性度耐火性酸化物結合剤を使用するとより好ましい。これらの結合剤の例はシリ
カ、ジルコニア、二酸化チタン、二酸化ゲルマニウム、ボリア及び上記例の２種以上の混
合物である。最も好ましい結合剤はシリカである。
【００１５】
１好適類の脱蝋触媒は上記のような中間ゼオライト微結晶と上記のようなアルミナを本
質的に含有しない低酸性度耐火性酸化物結合剤を含み、アルミノケイ酸塩ゼオライト微結
晶の表面はアルミノケイ酸塩ゼオライト微結晶を表面脱アルミニウム処理することにより
改質されている。好適脱アルミニウム処理は例えばＵＳ−Ａ−５１５７１９１又はＷＯ−
Ａ−００２９５１１に記載されているように結合剤とゼオライトの押出物をフルオロケイ
酸塩の水溶液と接触させる。上記のような適切な脱蝋触媒の例は例えばＷＯ−Ａ−００２
９５１１とＥＰ−Ｂ−８３２１７１に記載されているようなシリカ結合脱アルミニウムＰ
ｔ／ＺＳＭ−５、シリカ結合脱アルミニウムＰｔ／ＺＳＭ−２３、シリカ結合脱アルミニ
ウムＰｔ／ＺＳＭ−１２、及びシリカ結合脱アルミニウムＰｔ／ＺＳＭ−２２である。
【００１６】
より好ましくは、モレキュラーシーブは上記に挙げたようなＭＴＷ、ＭＴＴ又はＴＯＮ
型モレキュラーシーブであり、ＶＩＩＩ族金属は白金又はパラジウムであり、結合剤はシ
リカである。
【００１７】
重質基油前駆体留分の触媒脱蝋は、ゼオライトが酸素原子数１２の１２員環により形成
される細孔からなる少なくとも１個のチャネルをもつ上記のような触媒の存在下に実施す
ることが好ましい。好ましい１２員環ゼオライトはＭＯＲ型、ＭＴＷ型、ＦＡＵ型、又は
ＢＥＡ型（フレームワーク型コードによる）である。ＭＴＷ型（例えばＺＳＭ−１２）ゼ
オライトを使用することが好ましい。好ましいＭＴＷ型ゼオライト含有触媒は更にＶＩＩ
Ｉ族金属として白金又はパラジウムとシリカ結合剤も含む。触媒は上記のようなシリカ結
合ＡＨＳ処理Ｐｔ／ＺＳＭ−１２含有触媒がより好ましい。これらの１２員環型ゼオライ
ト系触媒は蝋状パラフィン化合物を低蝋状イソパラフィン化合物に変換するのに適してい
ることが判明したので好ましい。
【００１８】
１２員環ゼオライトを含む上記触媒を第１水素化変換段階で使用して基油前駆体の流動
点をフィードの流動点と最終基油の流動点の間の中間値まで低下させるとより好ましい。
中間生成物の流動点は−１０〜＋１０℃がより好ましい。このような第１段階のプロセス
条件は以下のような触媒脱蝋条件が適切である。この第１水素化変換段階の後に最終脱蝋
段階を実施し、この段階では酸素原子数１０の１０員環により形成される細孔からなる少
なくとも１個のチャネルをもつゼオライトを含む触媒を使用することが好ましい。ＴＯＮ
型、ＭＦＩ型、ＭＴＴ型又はＦＥＲ型の１種を１０員環ゼオライトとして使用すると適切
である。特定触媒はこれらのゼオライト型に応じて上記に開示したようなものとすること
ができる。好ましい１０員環ゼオライト含有触媒はＶＩＩＩ族金属として白金又はパラジ
ウム金属とシリカ結合剤も含む。触媒は上記のようなシリカ結合ＡＨＳ処理Ｐｔ／ＺＳＭ
−５又はシリカ結合ＡＨＳ処理Ｐｔ／ＺＳＭ−２３含有触媒がより好ましい。
【００１９】
更に好ましい態様では、重質基油前駆体留分について上述したように軽質基油前駆体留
分を触媒脱蝋する。
【００２０】
本発明者らは蝋含量が３０〜１００重量％、好ましくは５０〜１００重量％のフィード
ストックから適切には−１５℃未満、より好ましくは−２０℃未満の流動点をもつ基油を
製造するための方法で流動点を低下させるために上記のような２段階法も使用できること
を見出した。蝋含量は標準メチルエチルケトン−トルエン混合物中で−２７℃にて溶剤脱
蝋により回収される蝋含量として定義される。このようなフィードストックは例えば上記
のようなフィッシャー・トロプシュ法で得られる。他の適切なフィードストックは燃料水
素化分解法で得られる残留分又は（水素化処理）スラックワックスである。
【００２１】
触媒脱蝋条件は当分野で公知であり、一般に処理温度２００〜５００℃、適切には２５
０〜４００℃、水素圧１０〜２００ｂａｒ、好ましくは４０〜７０ｂａｒ、重量毎時空間
速度（ＷＨＳＶ）毎時触媒１リットル当たり油０．１〜１０ｋｇ（ｋｇ／ｌ／時）、適切
には０．２〜５ｋｇ／ｌ／時、より適切には０．５〜３ｋｇ／ｌ／時及び水素対油比１０
０〜２，０００ｌ水素／ｌ油である。
【００２２】
触媒脱蝋段階において４０〜７０ｂａｒで温度を２７５〜、適切には３１５〜３７５℃
で変化させることにより、適切には重質グレードの＋１０℃から軽質グレードの−６０℃
に至るまでの種々の流動点規格をもつ基油を製造することができる。
【００２３】
段階（ｃ）では、別個の脱蝋段階の流出液を蒸留により少なくとも軽質基油グレードと
重質基油グレードに分離する。蒸留は低（真空）圧で実施すると適切であり、０．０１〜
０．１ｂａｒａの圧力で真空蒸留を実施するとより好ましい。軽質基油留分と重質基油留
分を分離する段階（ｃ）の有効留出温度は４７０〜６００℃が好ましく、４８０〜５４０
℃がより好ましい。段階（ｃ）は１個の蒸留塔で実施することが好ましい。２個以上の真
空蒸留塔を使用する構成も考えられる。
【００２４】
本発明の方法によると、１００℃の動粘度が＞１５ｃＳｔ、より好ましくは＞１７ｃＳ
ｔ、最も好ましくは＞２０ｃＳｔの基油生成物が得られることが判明した。前記生成物の
動粘度は４０ｃＳｔ未満が好ましい。これらの基油グレードの流動点は＋１０℃未満、好
ましくは−１０℃未満、より好ましくは−２０℃未満とすることができる。これらのグレ
ードの粘度指数は１４０〜２００が好ましい。
【００２５】
本発明者らはこれらの重質基油生成物を潤滑油組成物で使用すると粘度調節剤の添加量
を減らすか又は全く添加する必要がなくなることを見出した。特に、粘度調節剤を使用す
る必要なしにｙ−ｘが２５以上のＳＡＥ「ｘＷ−ｙ」粘度潤滑油組成物が得られることが
判明した。ＳＡＥ  Ｊ３００分類は本明細書では本願出願時に施行中の標準を意味する。
ＳＡＥは米国自動車技術者協会（Ｓｏｃｉｅｔｙ  ｏｆ  Ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅ  Ｅｎｇ
ｉｎｅｅｒｓ）の意である。このような指定における数値「ｘ」は一般に高剪断下の低温
クランキングシミュレーターにより測定した該当組成物の低温最大粘度要件（ＶｄＣＣＳ
）に結び付けられる。第２の数値「ｙ」は１００℃の動粘度要件に結び付けられる。重質
基油を別のフィッシャー・トロプシュ由来基油と併用して上記潤滑油組成物を調製しても
よいし、他の基油と併用してもよい。他の基油は例えば鉱油、ポリαオレフィン、エステ
ル、ポリアルキレン、アルキル化芳香族、水素化分解物及び溶剤精製フィードストックで
ある。本発明は粘度調節剤を必要としないモーター油組成物における重質グレード基油の
使用にも関する。
【００２６】
本発明者らは更に、粘度調節剤を含有しない潤滑油をガソリン直接噴射（ＧＤＩ）エン
ジンでモーター油エンジン潤滑油として使用すると、吸気バルブチューリップの背部に残
渣が蓄積しないことも見出した。
【００２７】
以下、図１及び２を参照して本発明を説明する。
【００２８】
図１では、フィッシャー・トロプシュ由来フィードストック（１）を真空蒸留塔（２）
に供給する。この塔でフィード（１）は真空ガス油留分（３）、軽質基油前駆体留分（４
）及び重質基油前駆体留分（５）に分離される。目標基油の粘度は基油前駆体留分（４，
５）の粘度に依存する。これらの前駆体留分の所望粘度は段階（ａ）で留出点を操作する
ことにより得られる。
【００２９】
図１では、触媒脱蝋段階（ｂ）は２個の並列運転触媒脱蝋反応器（７，８）で実施され
る。あるいは、１個の溶剤又は触媒脱蝋反応器を使用し、基油前駆体留分（４，５）を選
択的に処理してもよい（所謂ブロックアウトモード）。後者の運転方式は反応器数が少な
くてすむが、必要な中間の保存と運転の切換え回数が増す。従って、２個の並列運転脱蝋
反応器を使用することが好ましい。こうして、触媒脱蝋を使用する場合には、専用脱蝋触
媒を使用すると有利である。
【００３０】
留分（４，５）に実施された脱蝋段階（ｂ）の流出液（９，１０）は１個の蒸留塔（１
４）で分離される。塔（１４）では、低沸点留分（１５）の留出後に種々の基油グレード
（１６，１７，１３）が得られる。本発明者らは少なくとも自動車用潤滑油組成物で使用
可能な動粘度約３．８〜６ｃＳｔ（１００℃）の軽質基油グレード（１６）と重質基油グ
レードを同時に得られることを見出した。図１には２種の重質基油グレードを示す。１種
のみの重質基油グレードを製造する構成も可能である。重質基油グレード（１７）は１０
０℃の動粘度が７〜１５ｃＳｔであることが好ましい。この基油グレードは工業用又は医
薬用白油として使用することができる。１００℃の動粘度が好ましくは＞１５ｃＳｔ、よ
り好ましくは＞１７ｃＳｔ、更に好ましくは＞２０ｃＳｔの第２の重質基油グレード（１
３）も塔（１４）で分離される。重質基油グレード（１３）の品質を制御するために重質
基油グレード（１３）の一部を触媒脱蝋反応器（８）にリサイクルすると有利である。塔
（１４）では、１００℃の動粘度が２〜４ｃＳｔの更に他のグレード（図示せず）も得ら
れる。基油グレードよりも低沸点の塔頂留分（１５）は燃料（ガス油、ケロセン、ナフサ
、ＬＰＧ）混合成分として使用することができる。
【００３１】
図２では、流出液（１０）はまず重質基油塔（１１）で上記のような重質基油（１３）
と低沸点留分（１２）に分離される。この低沸点留分（１２）は図例のように基油蒸留塔
（１４）に供給するか、反応器（７）又は真空蒸留塔（２）に供給することが好ましい。
重質基油グレード（１７）の粘度は蒸留塔（２）における留出点を調節することにより制
御することができる。あるいは段階（ｂ）を実施する前に重質基油留分（６）の一部を軽
質基油前駆体留分（４）に添加することにより、基油グレード（１７）の粘度を調節する
こともできる。
【００３２】
本明細書では、ＡＳＴＭ  Ｄ  ４４５により測定した動粘度とＡＳＴＭ  Ｄ  ９７−９
３により測定した流動点を記載する。
【００３３】
以下、実施例により本発明を例証するが、これにより本発明を限定するものではない。
【００３４】
脱蝋触媒の製造
テトラエチルアンモニウムブロミドをテンプレートとして使用してＭｉｃｒｏｐｏｒｅ
ｓ  ａｎｄ  ｍｅｓｏｐｏｒｅｓ  ｍａｔｅｒｉａｌｓ，ｖｏｌｕｍｅ  ２２（１９９８
），６４４−６４５頁に発表された“Ｖｅｒｉｆｉｅｄ  ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ  ｏｆ  ｚｅｏｌｉｔｉｃ  ｍａｔｅｒｉａｌｓ”に記載されているようにＭＴＷ型ゼオライト微結晶を製造した。走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で粒度を目視観察した処、１〜１０μｍのＺＳＭ−１２粒子であった。ＸＲＤ線広がり法により測定した平均微結晶サイズは０．０５μｍであった。こうして得られた微結晶をシリカ結合剤と共に押出した（１０重量％ゼオライト，９０重量％シリカ結合剤）。押出物を１２０℃で乾燥した。（ＮＨ４）２ＳｉＦ６溶液（ゼオライト微結晶１ｇ当たり０．０１９Ｎ溶液４５ｍｌ）を押出物に注いだ。次に、押出物の上を温和に撹拌しながら混合物を１００℃で１７時間加熱還流した。濾過後、押出物を脱イオン水で２回洗浄し、２時間１２０℃で乾燥した後、２時間４８０℃で焼成した。  
【００３５】
こうして得られた押出物に水酸化テトラアミン白金水溶液を含浸させた後に乾燥（１２
０℃で２時間）及び焼成（３００℃で２時間）した。温度３５０℃にて２時間水素速度１
００ｌ／時で白金を還元することにより触媒を活性化した。得られた触媒は脱アルミニウ
ムシリカ結合ＭＴＷゼオライトに０．３５重量％Ｐｔを担持するものであった。
【実施例１】
【００３６】
表１に示すような特性をもつ部分異性化フィッシャー・トロプシュ由来蝋を実質的に沸
点３９０〜５２０℃の軽質基油前駆体留分と沸点＞５２０℃の重質基油前駆体留分に分留
した。
【００３７】
【表１】
2005536586.tif 000003
【００３８】
重質基油前駆体留分を上記脱蝋触媒と接触させた。脱蝋条件は４０ｂａｒ水素、ＷＨＳ
Ｖ＝１ｋｇ／ｌ．ｈ、温度３４０℃及び水素ガス速度７００Ｎｌ／ｋｇフィードとした。
【００３９】
表２に示す特性をもつ２種の基油留分に脱蝋油を分留した。
【００４０】
【表２】
2005536586.tif 000004
【００４１】
軽質基油前駆体留分も上記脱蝋触媒と接触させることにより触媒脱蝋した。脱蝋条件は
４０ｂａｒ水素，ＷＨＳＶ＝１ｋｇ／ｌ．ｈ、温度３１０℃及び水素ガス速度７００Ｎｌ
／ｋｇフィードとした。
【００４２】
表３に示す特性をもつ２種の基油留分に脱蝋油を分留した。
【００４３】
【表３】
2005536586.tif 000005
【００４４】
上記実施例では、重質基油前駆体留分と軽質基油前駆体留分の脱蝋流出液の蒸留は別々
に実施した。各種基油生成物に分留する前に前記流出液を一体化してもよいことは当業者
に自明である。
【実施例２】
【００４５】
表４に示すような特性をもつ部分異性化フィッシャー・トロプシュ由来蝋を出発材料と
して実施例１と同様に操作した。このフィードを実質的に沸点３９０〜５２０℃の軽質基
油前駆体留分と沸点＞５２０℃の重質基油前駆体留分に分留した。
【００４６】
【表４】
2005536586.tif 000006
【００４７】
重質基油前駆体留分を上記脱蝋触媒と接触させた。脱蝋条件は４０ｂａｒ水素，ＷＨＳ
Ｖ＝１ｋｇ／ｌ．ｈ、温度３５５℃及び水素ガス速度７００Ｎｌ／ｋｇフィードとした。
【００４８】
表５に示す特性をもつ２種の基油留分に脱蝋油を分留した。
【００４９】
【表５】
2005536586.tif 000007
【実施例３】
【００５０】
本実施例は粘度調節剤を使用する必要なしに所謂ＳＡＥ  Ｊ３００分類による５Ｗ−３
０潤滑油組成物の一部として重質フィッシャー・トロプシュ由来基油グレードを使用でき
ることを例証する。フィッシャー・トロプシュ由来基油と得られた潤滑油の特性を表６に
示す。
【００５１】
【表６】
2005536586.tif 000008
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の方法の１好適態様の１例を示す。
【図２】２個の生成物真空蒸留塔を使用する以外は図１と同様の方法を示す。
【図１】
2005536586.tif 000009
【図２】
2005536586.tif 000010
【手続補正書】
【提出日】平成16年7月14日(2004.7.14)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
４００℃未満の初期沸点と６００℃を上回る最終沸点をもち、５４０℃を上回る沸点の留分が少なくとも２０重量％である部分異性化フィッシャー・トロプシュ由来フィードストックから、
（ａ）前記留分を蒸留により軽質基油前駆体留分と重質基油前駆体留分に分離し、
（ｂ）脱蝋により各基油前駆体留分の流動点を低下させ、
（ｃ）段階（ｂ）で得られた前記脱蝋油留分から所望基油生成物を単離することにより、１００℃の動粘度が１５ｃＳｔを上回る重質基油と１００℃の動粘度が３．８〜６ｃＳｔの軽質潤滑油基油を製造するための方法。
【請求項２】
軽質基油前駆体留分と重質基油前駆体留分を分離する段階（ａ）の有効留出温度が４７０〜６００℃である請求項１に記載の方法。
【請求項３】
段階（ａ）へのフィード中の５４０℃を上回る沸点の留分が少なくとも３０重量％である請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
段階（ｃ）で得られる重質基油の１００℃の動粘度が１７ｃＳｔを上回り、好ましくは２０ｃＳｔを上回る請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
１００℃の動粘度が７〜１５ｃＳｔの基油を脱蝋軽質基油前駆体留分から単離する請求項４に記載の方法。
【請求項６】
重質基油前駆体留分と軽質基油前駆体留分の脱蝋を２個の別々の反応器で同時に実施する請求項１から５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
脱蝋段階が中間細孔径モレキュラーシーブとＶＩＩＩ族金属を含む触媒の存在下に触媒脱蝋法により実施される請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
モレキュラーシーブがＭＴＷ、ＭＴＴ又はＴＯＮ型モレキュラーシーブである請求項７に記載の方法。
【請求項９】
ＶＩＩＩ族金属が白金又はパラジウムである請求項７又は８に記載の方法。
【請求項１０】
重質基油前駆体留分の触媒脱蝋に使用される触媒がＭＴＷモレキュラーシーブと、ＶＩＩＩ族金属として白金又はパラジウムと、シリカ結合剤を含む請求項７から９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１１】
軽質基油前駆体留分と重質基油前駆体留分の両者の触媒脱蝋がＭＴＷモレキュラーシーブと、ＶＩＩＩ族金属として白金又はパラジウムと、シリカ結合剤を含む触媒の存在下に実施される請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
第１に１２員環ゼオライトを含む触媒の存在下に流動点低下段階を実施し、第２に１０員環ゼオライトの存在下に第１段階の流出液に触媒脱蝋を実施することにより重質基油前駆体留分の流動点を低下させる請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
第１脱蝋段階後の流動点が−１０〜＋１０℃である請求項１２に記載の方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００６】
この目的は以下の方法により達成される。即ち、４００℃未満の初期沸点と６００℃を上回る最終沸点をもち、５４０℃を上回る沸点の留分が少なくとも２０重量％である部分異性化フィッシャー・トロプシュ由来フィードストックから、
（ａ）前記留分を蒸留により軽質基油前駆体留分と重質基油前駆体留分に分離し、
（ｂ）脱蝋により各基油前駆体留分の流動点を低下させ、
（ｃ）段階（ｂ）で得られた前記脱蝋油留分から所望基油生成物を単離することにより、１００℃の動粘度が１５ｃＳｔを上回る重質基油と１００℃の動粘度が３．８〜６ｃＳｔの軽質潤滑油基油を製造するための方法。


【国際調査報告】
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2005536586.tif 000013
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