(57)【要約】  チューインガムおよびバブルガム材料のための連続コーティング・プロセスである。小さいガム材料コアまたはガム材料片２０を傾斜した回転ドラム３４、３４’内に導入し、これらの回転ドラム内で加熱空気５２を循環させ、コーティング物質５０（液体または粉末）を適用する。コーティング材料を材料片上で乾燥させ、複数の薄い層を材料コアまたは材料小片の各々に形成する。一連の回転ドラムを設けて、必要数または必要厚さのコーティング層を得ることができる。別の実施例では、材料を連続コーティング・ドラムに導入する前に、初期材料コーティングをバッチ式プロセスによって、コア上に与えることができる。コーティング溶液の配合もコーティング・プロセスの異なった段階で調節してより一貫した均一なコーティングを得ることができる。
2005510256.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
個々のガム材料片を連続的にコーティングする方法であって、
切れ目を入れたガム材料シート１６をミキサ１２に導入し；
ミキサを回転させて、ガム材料シートを個々のガム材料片２０に分割し；
入口端３３および出口端を有する第１の回転ドラム部材３４内へ個々のガム材料片を移送し；
入口端から出口端まで個々のガム材料片を移送し；
第１の回転ドラム部材内で個々のガム材料片上に少なくとも第１の材料の複数の第１コーティングを施し；
第１の回転ドラム部材３４内の個々のガム材料片を、個々のガム材料片が互いにくっつくのを防ぐ第１温度の空気５２で冷却し；
確実に、入口端に導入された最初の個々のガム材料片が実質的に出口端から排出されるべき最初のガム材料片となるに充分な範囲で第１の回転ドラム部材３４を傾け；
入口端３３’および出口端を有する第２の回転ドラム部材３４’まで個々のガム材料片を移送し；
第２の回転ドラム部材の入口端から出口端まで個々のガム材料片を移送し；
第２の回転ドラム部材内で個々のガム材料片上に少なくとも第２材料の複数の第２コーティングを施し；
中で空気を循環させることによって、第２の回転ドラム部材内の個々のガム材料片を乾燥させ、該空気は第１の回転ドラム部材内の空気の温度より高い第２の温度まで加熱してあり；
確実に、第２の回転ドラム部材の入口端で導入された最初の個々のガム材料片が、実質的に第２の回転ドラム部材の出口端から排出される最初のガム材料片となるに充分な範囲で第２の回転ドラム部材を傾けること；
からなり、ここでバッチ式コーティング・プロセスによって形成されるコーティングに匹敵する、滑らかで厚いコーティング材料の殻をガム材料片の各々の上に、より迅速に形成する上記の方法。
【請求項２】
コーティング材料を液体状態で吹き付けることによって施す、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
さらに、第２のドラム部材に導入された乾燥用空気より低い温度で第１のドラム部材内へ乾燥用空気を供給する工程を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
さらに、第１のドラム部材に導入するのに使用する第１配合のコーティング材料と、第２のドラム部材内に吹き付けるのに使用する第２の異なった配合のコーティング材料とを用意する段階を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項５】
コーティング材料５０が乾燥粉末形態である、請求項１に記載のシステム。
【請求項６】
さらに、ドラム部材に導入する前にガム材料コア上に初期材料コーティングを設けるためのバッチ式ミキサ機構１２を含む、請求項１に記載のシステム。
【請求項７】
コーティング材料の滑らかで厚い殻を設けるために個々のガム材料片を連続的にコーティングする方法であって、
入口端３３および出口端を有する第１の回転ドラム部材３４内へ個々のガム材料片２０を移送し；
入口端から出口端まで個々のガム材料片を移送し；
第１の回転ドラム部材内で個々のガム材料片上に少なくとも第１材料の第１コーテ
ィングを施し；
第１の回転ドラム部材内の個々のガム材料片を、個々のガム材料片が互いにくっつくのを防ぐような第１温度の空気で冷却し；
確実に、入口端に導入された最初の個々のガム材料片が、実質的に出口端から排出される最初のガム材料片となるに充分な範囲で第１の回転ドラム部材３４を傾け；
入口端３３’および出口端を有する第２の回転ドラム部材３４’まで個々のガム材料片を移送し；
第２の回転ドラム部材の入口端から出口端まで個々のガム材料片を移送し；
第２の回転ドラム部材内で個々のガム材料片上に少なくとも第２材料の第２のコーティングを施し；
中で空気を循環させることによって、第２の回転ドラム部材内の個々のガム材料片を乾燥させ、該空気は第１の回転ドラム部材内の空気の温度より高い第２の温度に加熱してあり；
確実に、第２の回転ドラム部材の入口端で導入された最初の個々のガム材料片が、実質的に第２の回転ドラム部材の出口端から排出される最初のガム材料片となるに充分な範囲で第２の回転ドラム部材を傾けること；
からなり、ここでバッチ式コーティング・プロセスによって形成されるコーティングに匹敵する、滑らかで厚いコーティング材料の殻をガム材料片の各々に、より迅速に形成する上記の方法。
【請求項８】
コーティング材料の厚い殻が、厚さ０.１〜０.５ｍｍであり、最終製品の約２０〜４０重量％である、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
コーティング材料の厚い殻が、最終製品の約３０〜３５重量％である、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
コーティング材料の滑らかで厚い殻を設けるためにガム材料コアを連続的にコーティングする方法であって、
（ａ）回転ドラム部材３４の入口端３３にガム材料コア２０を連続的に導入し、
（ｂ）ドラム部材の入口端から出口端までガム材料コアを移送し、
（ｃ）ドラム部材内部でガム材料コア上にコーティング材料を施し、
（ｄ）ドラム部材内部で加熱空気を循環させることによって、コーティングしたガム材料コアを乾燥させ、
（ｅ）確実に、回転ドラム部材の入口端に導入された最初のガム材料コアが、実質的にドラム部材の出口端から排出される最初のガム材料コアとなるようにドラム部材を水平面に対して傾けることからなり、ここでバッチ式コーティング・プロセスにより形成されるコーティングに匹敵する、滑らかで厚いコーティング材料の殻をガム材料片の各々の上に、より迅速に形成する上記の方法。
【請求項１１】
コーティング材料の厚い殻が、厚さ０.１〜０.５ｍｍであり、最終製品の約２０〜４０重量％である、請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
コーティング材料の厚い殻が、最終製品の約３０〜３５重量％である、請求項１１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本出願は、１９９９年８月１６日に出願された米国出願番号第０９／３７４９３５号の一部継続出願である。
本発明は、チューインガムまたはバブルガムのようなガム材料の部片またはコアを連続コーティングすることに関する。ガム・コアは、回転ドラム内で加熱、乾燥されながら吹き付けコーティングされる。
【背景技術】
【０００２】
数多くのコーティングされたチューインガムおよびバブルガム製品が知られている。これらの製品のうちの１つとして、Warner-Lambert Companyの製造するChicletsブランド・チューインガムがある。伝統的に、コーティングされたチューインガムおよびバブルガム製品は、時間および労力のかかるバッチ式製造プロセスによって製造される。
【０００３】
バッチ式プロセスでは、大きい回転容器を利用してガム・コアまたはガム片をコーティングする。まず最初に、ガム材料を標準の押出成形またはバッチ・プロセスによって製造し、数インチまたは１フィート以上の幅の大きくて薄い材料シートに形成する。より小さいガム片（「コア」とも謂う）の形状を形成する分離線をガム・シートに刻印または形成してから、シートを冷却器内にまたは冷却雰囲気で保管し、後の処理のために状態調整する。
【０００４】
ガム・コアをコーティングするために使用される現在のバッチ式プロセスによれば、ガム材料シートを回転ミキサ内に投入し、タンブリング・プロセスによって、個別のコアに分離する。その後、ミキサを回転しながら、砂糖シロップのようなコーティング溶液をミキサに添加する。ほぼ１２０゜Ｆの温度の熱風を用いてコーティングされたコアを乾燥させる。
【０００５】
所望の厚さのコーティングを有する均一に一貫してコーティングされたガム製品を形成するためには、必要なコーティングが完成するまでこのプロセスを何回も繰り返す。許容できるコーティングを作るためには、このプロセスは、各回ごとに小さくて薄い層を加えながら４０〜５０回繰り返され得る。このプロセスは、完了するまでに６〜７時間かかり、大きな労力を必要とする。
【０００６】
同様にして、コーティングされたガム製品上に光沢面を作り出すために最終的なワックス・コーティングを加えることもある。コーティング層のすべてが完成したならば、コーティング済みのガム片を別のステーションまたは領域に移送し、そこにおいて、普通のやり方で合わせて、梱包する。
【０００７】
本発明の目的は、チューインガムおよびバブルガム製品のための改良したコーティング・プロセスを提供することにある。本発明の別の目的は、コーティングされたガム製品を製造するのに現在必要とされている時間および労力を減らすことにある。
【０００８】
本発明のさらに別の目的は、ガム材料片またはコアを連続的にコーティングするプロセスを提供することにある。本発明のさらにまた別の目的は、現在のバッチ式プロセスよりも迅速、安価、およびより効率的にチューインガムおよびバブルガム製品を製造することにある。
【０００９】
本発明のこれらの目的、および他の目的は、添付の図面および特許請求の範囲に基づい
て検討したとき、以下の発明の説明から明らかとなろう。
【発明の開示】
【００１０】
本発明は、チューインガムおよびバブルガム製品のための改良したコーティング・プロセスを提供する。小さいガム材料コアまたはガム材料片が、水平面に対して傾斜した１つまたはそれ以上の回転円筒型ドラム内に導入される。ドラム内に延びている一連の吹き付けノズルが、砂糖溶液で材料コアを軽くコーティングする。ドラムを通して加熱空気流を絶えず循環させ、材料をコーティングしながら同時にガム・コア上のコーティング溶液を乾燥させる。一連のドラムを設けた場合、導管またはコンベヤを利用してドラムを相互接続し、コーティングされつつある材料を１つのドラムから他のドラムに移送する。
【００１１】
コーティング溶液の配合をコーティング・プロセスの異なったステージで調節してより一貫した均一なコーティングを得ることもできる。本発明は、現在知られているプロセスよりも迅速、安価、容易なやり方でチューインガムおよびバブルガム製品をコーティングし、より一貫した均一なコーティングを確保できる。
【００１２】
別のプロセスでは、バッチ式容器を利用して、回転ドラムに導入する前に、ガム材料コアまたはガム材料片上に１つまたはそれ以上の初期コーティング層を設けることができる。
【００１３】
本発明のさらに別の目的、利点および特徴は、特に添付の図面および特許請求の範囲に従って検討したときに、以下の説明から明らかになろう。
【００１４】
図１〜３は、従来技術によるバッチ式プロセスを概略的に示している。
図４は、本発明によるコーティング・プロセスを概略的に示している。
図５は、本発明によるガム製品をコーティングするための別のプロセスを概略的に示している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明は、コーティングされたチューインガムおよびバブルガム製品を製造するための公知システムを超える重要な改良システムである。なお、図１〜３は、コーティングされたガム製品を製造するのに今日使用されている代表的なバッチ式プロセスを示している。
【００１６】
図１に示すように、プロセス１０は、大型の回転バスケット式混合装置１２（「ミキサ」とも謂う）を含む。ミキサ１２は、モータ１３および関連した駆動機構１７によって回転するようになっており、ミキサ内に入れた材料をタンブリングするのを助けるのに使用する一連のバッフルまたは隆起１４を内部空所１５に設けてあってもよい。普通のやり方で製造したチューインガムまたはバブルガム材料のシート１６をミキサ１２に導入する。ガム材料は、任意の連続式押出成形プロセスまたはバッチ式プロセスによって製造し、大きくて平らなシート１６に形成してから切れ目を入れてもよく、また、冷却雰囲気（「冷却器」とも謂う）内において状態調整してもよい。図１に示すように、材料シート１６は、一連の切れ目線１８を有し、これらの切れ目線１８は、（任意普通のやり方で）材料シートに刻印または形成され、個々のガム材料コアまたはガム材料片の輪郭を描いている。
【００１７】
ガム材料シート１６をミキサ１２に導入したとき、ミキサの回転で材料シートが個々の小さい材料コア２０に分離する。コアは、個々のガム片となるような寸法であり、これらのガム片をコーティングしてから包装し、市場で販売する。
【００１８】
図２に示すように、砂糖シロップ２２が回転しているミキサ１２に添加され、ミキサ内でタンブリングされ、回転している材料片２０をコーティングする。シロップ２２は、手
作業で添加してもよいし、吹き付けノズル等を通してミキサ内に吹き込んでもよい。その後、熱風２４を回転しているミキサ内に導入して、材料コア２０上にコーティングされたコーティング・シロップ２２を乾燥させる。空気は、代表的には、高温、たとえば、８０〜９０゜Ｆであり、これで、ガム材料上のシロップを乾燥させる。このプロセスで利用される空気は、数多くのやり方、たとえば、密閉排気シュート（図示せず）で排出してもよいし、または、単に作業室内に空気を排出するだけでもよい。
【００１９】
適切な厚さおよび仕上がりを有する許容できるコーティングを持った最終コーティング済みガム材料を得るためには、コーティング済みのコアが完了する前に、図２に示すようなコーティング、タンブリング、および乾燥処置を４０〜５０回ほど繰り返す。なお、プロセスの各工程で薄い層を材料コア２０上に積み上げて行く。このようにして、コーティングが材料片上に均一に堆積する。
【００２０】
ガム材料のバッチ式コーティングは、労力のかかるものであり、先に指摘したように、３種類の異なった処理工程（吹き付け、タンブリング、乾燥）を伴う。従来のプロセスでは、４０〜５０の工程を完了するには全体で６〜７時間かかる可能性がある。
【００２１】
材料片２０’に最終コーティングを施したならば、これらの材料片を、図３に示すように、個々のパン２８内に投入し、たとえば、コンベヤ・システム２６によって包装セクションまたは包装領域に送り、そこにおいて、ガム材料の個々の包装またはボックスに集めてから市場に送り出す。
【００２２】
コーティング済みのガム材料片の光沢面を得るために、ワックス・コーティングを加えることもある。このために、コーティング・プロセスの数多くの工程のうち最後の工程では、砂糖シロップ材料よりもむしろワックス・ベースの材料を利用する。
【００２３】
第２タイプの従来のプロセスでは、材料シートを入れる細長くて水平なバレルを利用し、同様のコーティング・プロセスを続ける。バレルの回転で材料を個々の部片に分離し、同時に、その中心に加熱空気源と共に砂糖を吹き付けて材料片をコーティングして乾燥させる。適切な厚さのコーティングを作るまで吹き付けおよび乾燥工程を何回も繰り返す間、材料は、何時間もバレル内に留まる。このようにしてガム材料をコーティングするためのシステムは、Dumoulin companyから入手可能である。
【００２４】
本発明によれば、チューインガムまたはバブルガム材料片またはコアを連続的にコーティングするための装置、システムおよび方法が利用される。このシステムおよび装置が、図４に示してあり、全体を参照数字３０で示してある。
【００２５】
許容できる市販用のコーティング済みガム製品を製造するためには、噛んだときの「歯ごたえのよさ」を与える滑らかで厚い殻を得るのに充分な数のコーティングを施す必要がある。許容できるコーティングは、厚さ約０.１〜０.５ｍｍであり、最終ガム・ペレット製品の約２０〜４０重量％となる。好ましくは、コーティングは、３０〜３５重量％の範囲にある。
【００２６】
本発明は、このような許容できる市販タイプのコーティングされたチューインガム製品を製造するプロセスをかなりスピードアップする。この製品は、厚さ約０.１〜０.５ｍｍ以上の最終的な滑らかで厚いコーティングを有し、このコーティングは、最終製品の３０重量％以上となる。なお、本発明によれば、従来技術のバッチ式プロセスによって作成された製品の品質に匹敵する最終製品を、従来技術製品を製造するのに必要な時間の５０％未満の時間で製造できる。
【００２７】
本発明によれば、ガム材料シート１６を、まず、回転ドラムまたはミキサ１２に入れ、タンブリングさせて個々の材料片２０に分割する。個々の材料コアまたは材料片２０を、次ぎに、少なくとも１つの回転ドラム機構３４の上流端または第１端３３まで搬送機構３２によって搬送する。なお、本発明は、図４に示すように、１つの回転ドラム機構３４、または、好ましくは、一連の２つまたはそれ以上の回転ドラム機構３４、３４’を利用できる。ガム材料を連続的にコーティングするのに利用される個々のドラム機構の数は、多くのファクタ、たとえば、プロセス速度、所望コーティング厚さおよび完成品の所望品質に依存する。
【００２８】
ドラム機構３４は、フレーム３６と、水平面に対して傾斜した軸線３８まわりに回転可能な円筒型ドラム部材３５とを含む。傾斜の程度すなわち傾斜角は、コアがドラム部材内にある時間の長さおよび各コア上の層の数すなわちコーティングの厚さを所望に応じて調節できるように調節可能であると好ましい。このために、モータ６２によって駆動される延長支持部材６０を使用してドラム機構の仰角を変えることができる。
【００２９】
本発明の好ましいプロセスおよびシステムによれば、回転ドラム部材３５は水平面に対して傾け、材料コア２０が均一かつ連続的にドラム部材に出入りするようにしている。なお、「先入れ、先出し」システムが好ましい。この場合、ドラム部材の入口端または第１端３３に入った最初の材料コアがドラムに部材を出るまたは去る最初の材料コアとなる。これによって、材料コアのすべてが均一にかつ一貫して処理されると共に、同じ量のコーティング材および同じ厚さのコーティングを各ガム材料コアに確実に施すことができる。
【００３０】
一連の吹き付けノズル４０が、ドラム部材３５の各々の中にそれらの全長にわたって延びており、これらの吹き付けノズルは、ドラム部材に導入したガム材料片またはガム材料コア２０に細かいコーティング溶液４２を吹き付けるのに使用する。
【００３１】
好ましくは、ドラムは、一連の傾斜したバッフル、隆起または羽根付きの「旋条」（図示せず）を含み、これらは、材料片２０が各ドラム部材３５の第１端３３から出口端３９まで移動するにつれてこれらガム材料片２０をタンブリングする。
【００３２】
砂糖シロップのようなコーティング溶液を、保持タンクまたは容器５０からドラム３４内に導入する。コーティング溶液は、約６０〜７０％の砂糖、３０〜３５％の水、そして、他の種々の少量の成分を有すると好ましい。
【００３３】
加熱空気が、圧力源５２、５２’からドラム部材３５、３５’内に導入され、コーティング溶液４２、４２’でコーティングしている材料片２０を乾燥させる。本発明によれば、コーティング材料は、溶液が材料片に塗布されると同時に、個々のガム材料片またはガム材料コア２０上で乾燥される。これにより、均一な一貫したコーティングを確保し、各コア上に数多くの薄い、または、少量のコーティング材料を蓄積できる。
【００３４】
空気は、多数の異なったやり方でドラム部材３５、３５’内に導入できるが、好ましくは、内側ドラム部材の側壁に設けた送り孔を通して導入する。そうすれば、ドラム部材の内部空所全体にわたってほぼ均一な加熱空気流を得ることができる。
【００３５】
一連の回転ドラム機構３４、３４’等を利用する場合、普通の設計の小さいコンベヤ機構５４または導管を使用してコーティングされている材料片２０を１つのドラム部材から他のドラム部材へ搬送する。
【００３６】
吹き付けノズル４０は、ドラム内に固定してあり、ドラムと一緒に回転することはない。吹き付けノズル４０は、回転ドラム部材３５の内面に沿って延びる１つまたはそれ以上のパイプまたは導管４１に沿って設置してある。コアにコーティングされている砂糖または他の材料は、液体としても、または、乾燥した粉末としても適用され得るが、湿式コーティングが好ましい。粉末を利用する場合、中央のパイプから回転ドラム部材に導入してもよいが、好ましくは、噴霧状態で導入するとよい。
【００３７】
ドラム部材は、好ましくは、水平面に対して数度、たとえば、１〜５度傾ける。また、ドラム部材の傾斜角を変えることができる調節可能な機構６０、６２を有すると好ましい。ドラム部材の角度変化は、そこを製品が通過する速度に影響を及ぼす。したがって、コーティングの厚さおよび／または品質を変えるために、所望に応じて、コーティング・プロセスを加速したり、減速したりすることが可能となる。
【００３８】
回転ドラム部材３５、３５’の壁が、スクリーンまたはメッシュから作ってあり、加熱空気が壁を容易に通過できるようにすると好ましい。吹き付けノズル４０は、ドラム部材３５内を長手方向に並んで延びている。ノズル４０は、ドラム部材３４内に、好ましくはその中心軸線に沿って設置した導管または支え４１に取り付けてある。ノズル４０の各々は、導管または管路に接続してあり、この導管または管路を通ってコーティング溶液がノズルに出入りするように流れる。
【００３９】
ドラム部材３５、３５’内で材料を乾燥させるのに使用されるシステムは、好ましくは、内側ドラム部材３５の一部のまわりに延びる固定側板またはフレーム５６を含む。空気は、入口を通ってフレームまたは側板５６内に導入され、空気源５２に接続している。この空気源は、あらゆる慣用のタイプ、たとえば、ブロワー（図示せず）であってよい。また、空気は、慣用のタイプの加熱機構（図示せず）によって加熱され、この加熱された空気は、ドラム部材の送り孔のある、または、メッシュの側壁を通してドラム部材内に導入される。好ましくは、空気を除湿するとよい。
【００４０】
空気は、また、ドラム部材３５、３５’から連続的に排出され、ドラム部材の内部に新しい加熱空気を連続的に供給し、材料片上のコーティング溶液をほぼ瞬時に乾燥させる。
【００４１】
作業に当たって、小さい材料片またはコア２０を第１のドラム部材３５の入口端３３に導入する。ドラム部材が回転するにつれて、材料片２０は、ドラム部材を通って長手方向に重力作用で流れ、ノズル４０から吹き付けられる溶液４２によってコーティングされる。所望に応じて、ドアその他のアクセス部材をドラム部材の出口端３９に設け、コーティングおよび乾燥プロセスのための密閉シリンダを設けてもよい。
【００４２】
ドラム部材は、材料およびコーティング溶液の所望流量に応じて、ほぼ１５〜３５回転数／分で回転する。ドラム部材が回転するにつれて、ドラム内のフランジ、隆起またはフライティング（flightings）が、ドラム部材の周面まわりに材料片を運び、ドラム部材内部で落下またはタンブリングさせる。このようにして、ドラム部材の側壁から隔たった材料のカーテンまたは「波」が作り出される。
【００４３】
ノズル４０は、ドラム部材３５内に形成された材料のカーテンまたは波に向けて設け、材料コアの各々を効果的にコーティングすることができる。空気供給源５２からの加熱空気は、材料を通して引かれ、排出される。加熱空気は、材料片２０上のコーティング溶液４２を乾燥させる。好ましくは、加熱空気の温度は、ほぼ１５０〜２５０゜Ｆ、好ましくは、２００〜２２０゜Ｆの範囲内にあり、材料片をほぼ１２０゜Ｆの温度に維持する。加熱空気は、また、回転ドラム内に形成された材料のカーテンまたは波に向けてもよい。このようにして、コーティングは、コアに適用されると同時に実質的に乾燥され得る。
【００４４】
材料片２０がドラム部材３５、３５’の全長に沿って進むにつれて、材料片は、コーテ
ィング溶液の連続した層または量でコーティングされ、殻を構築する。
【００４５】
好ましくは、連続コーティング・システムまたは装置３０の動作を制御するためにコンピュータ・マイクロプロセッサを利用するとよい。たとえば、コンピュータは、装置への電力、ドラム部材の傾斜角、ドラム部材の回転速度、ノズルの吹き付け機能並びに乾燥システム内の空気流量および温度を制御するのに利用できる。
【００４６】
好ましくは、ドラム部材３５、３５’は、長さ１０〜１２フィートであるが、本発明に従ってそれよりも長くしても短くしてもよい。また、材料をチューインガムおよびバブルガム製品のための許容できるコーティングでコーティングするために、一連のドラム部材を設けると好ましい。図４に示すように、ドラム部材は連続線状に設置してもよいし、または、上下に重ねた積み重ね配置で設けてもよい。積み重ね配置では、製造工場のより小さな床面積を利用できる。
【００４７】
均一な材料コーティングを得るためには、個々の材料コアまたは材料片２０がほぼ同じ時間内で回転ドラム部材を通って前進することが望ましい。このことは、第１のドラム部材の入口に導入された最初の材料片が、そのドラム部材の出口端から出る、または、出口端から取り出される最初の材料片となることを意味する。これを達成するために、回転ドラムの傾斜角を増大させることができる。これは、個々の材料片または材料グループが同じ場所でタンブリングされるのを防ぐ。同じ場所でタンブリングされると、ドラム部材内で異なった材料片に異なった量のコーティング溶液が施されることになる。
【００４８】
ガム材料片が連続コーティング・システムの最初のドラム部材内で一緒になってくっつく、すなわち、蓄積するのを防ぐことも望ましい。ガム材料は、加熱されたとき、すなわち、高温に昇温させられたとき、粘着性を生じ、個々の材料片が互いにくっつく可能性がある。これは望ましくない。したがって、材料片は、比較的低い温度で最初の回転ドラム部材内に導入する。また、一連のドラム部材のうち最初のドラム部材に供給される空気を、それ以降のドラム部材内の空気温度よりも低い温度にし、材料片上で１つまたはそれ以上のコーティング溶液層が確保されるまで材料片が相互にくっつかないようにしてもよい。ひとたび材料片上に最初のコーティングができ、回転ドラム内部でタンブリングさせたならば、空気の温度は高めてもよい。また、粘着性を減らすためには、システム内に導入する空気は、除湿しなければならない。
【００４９】
個々のガム材料コアまたはガム材料片をコーティングするための連続コーティング・プロセスは、コーティングされたガム製品を製造するためのコストおよび時間をかなり低減する。たとえば、６〜７時間かかり得るバッチ式材料コーティング・プロセスが、本発明によれば、１〜３時間で終わらせることができる。なお、本質的に３つの異なった工程で、コアにコーティング（吹き付け）を加え、タンブリングさせ、次いで乾燥させる従来の方法と異なり、本発明は、これら３つの工程のすべてをほぼ同時に達成する。ノズル清掃のための短い吹き付け停止（毎分約５秒）を除いて、吹き付け、タンブリング、乾燥の諸作業は、同時に行われる。
【００５０】
さらに、連続コーティング・プロセスによって、コーティングされた製品を製造するのに必要とされる工場の床面積はより小さくてよい。たとえば、直列に配置した６つの回転ドラム部材を利用するシステムは、コンピュータ制御プロセスの助けを借りてただひとりの人間により制御することができる。それと対照的に、状来技術では、同じ量のコーティングされたガム材料を製造するには、各々が最高１０のミキサからなる多数のグループと６人以上の組とを利用する必要があった。
【００５１】
連続コーティング・システムを入手し、準備し、作動させるための資本コストも、同様
の結果を確保するように操作するバッチ式プロセスを得るためのコストよりもかなり低くなる。
【００５２】
コーティングされた製品に最適な仕上げを行うためには、最初のいくつかのコーティング溶液層ができるだけ滑らかであることが望ましい。最初のコーティングが滑らかで均一であればあるだけ、それ以降のコーティングおよび最終製品がより滑らかでより均一となる。
【００５３】
最初のコーティングが均一で一貫していることを確実にするためには、図５に示すように別のコーティング・プロセス８０を利用してもよい。このプロセスまたはシステム８０においては、１つまたはそれ以上の従来技術のミキサ１２を最初に利用して、個々の材料コアまたは材料小片を分解し、その上に初期コーティングを施す。
【００５４】
ひとたび１つまたはそれ以上のコーティング材料の初期層または初期量を材料片上に設けたならば、材料を回転ドラム部材へ搬送または移送する。その後、連続コーティング装置およびシステムによって、材料コア上に以降のすべてのコーティングを施す。
【００５５】
チューインガムおよびバブルガム製品のコーティングを改良する別のやり方は、連続プロセスで利用する砂糖シロップすなわちコーティング溶液の配合を変えることである。コーティングの配合は、連続プロセスにおいてはドラム部材毎に変えてもよいし、初期バッチ式ミキサから回転ドラム部材に至る間に変えてもよい。たとえば、シロップ・コーティングの代表的な配合は、次の通りである。
砂糖          ６６％
水            ３１％
澱粉            １％
アラビアゴム    １％
二酸化チタン    １％
【００５６】
これらのパーセンテージを変えてもよい。たとえば、砂糖を５０〜８０％の間で変え、それに応じて含水量を調節してもよい。他の成分は、好ましくは、１〜２％より多くには変化させない。
【００５７】
また、コーティング・プロセスの初期段階で、より多くのアラビアゴムをシロップに加えて１パーセントを超えるパーセンテージに増加させてもよい。その後、アラビアゴムのパーセンテージは、コーティング・プロセスの以降の段階で０.２５パーセント以下に下げることができる。
【００５８】
本発明によれば、利用できる回転ドラム部材は、あらゆるタイプの慣用の回転メッシュ式ドラム部材であってもよく、たとえば、連続システムは、現在、Coating Machinery Systems, Inc. in Ames, Iowaにより提供されている。
【００５９】
前述のように、コーティング材料は、乾燥粉末でもよいし、溶液であってもよい。さらに、コーティング材料は、無糖コーティングであってもよいし、砂糖コーティングであってもよい。これらのタイプのコーティングは、現今では普通であり、当業者にとって公知である。
【００６０】
本発明によれば、材料片は、バッチ式コーティング処理で達成されるよりもより均一にコーティングされ、そして、かなり短い時間でコーティングされる。バッチ式コーティング・プロセスと比較した場合、工場の据え付け面積は、実質的に２０パーセント以上減った。時間における短縮は、３０パーセント以上とすることができる。
【００６１】
本発明の特別な具体例を図示し、説明してきたが、当業者であれば、種々の変更および代替の具体例が明らかであろう。したがって、本発明は添付の特許請求の範囲によってのみ限定されると考える。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】従来技術によるバッチ式プロセスの概略図である。
【図２】従来技術によるバッチ式プロセスの概略図である。
【図３】従来技術によるバッチ式プロセスの概略図である。
【図４】本発明によるコーティング・プロセスの概略図である。
【図５】本発明によるガム製品をコーティングするための別のプロセスの概略図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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