(57)【要約】本発明は、式(I)（式中の符号は請求項１に規定のとおりである）の新規繊維反応性ホルマザン染料、その製造、ヒドロキシル含有もしくは窒素含有有機基材を染色及びプリントするためのその使用、並びにこの化合物により染色もしくはプリントされた基材に関する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
下式(I)の化合物並びにその混合物及びその塩。
【化１】
2005523341.tif 000015
（上式中、Ｐ及びＰ’は独立に、Ｈ、Ｃ1-4アルキル、Ｃ1-4アルコキシ、又は−ＳＯ3Ｈであり、
Ｑ及びＱ’は独立に、Ｈ又は−ＳＯ3Ｈであり、
ＭｅはＣｕ又はＮｉであり、
Ｘ及びＹは独立にハロゲン原子であり、
ｍ、ｎ、ｏ、ｒ、ｓ及びｔは独立に、０、１又は２であり、
ｕは０又は１であり、
ｖは１又は２であり、但しｕとｖの合計は常に３未満である）
【請求項２】
ｏが０又は１であり、ｒ、ｓ及びｔは各々０であり、ｍとｎの両者は１又は２であり、Ｘ及びＹは各々フッ素である、請求項１記載の化合物。
【請求項３】
下式(II)
【化２】
2005523341.tif 000016
（上式中、ｏは０又は１である）
である、請求項１記載の化合物。
【請求項４】
下式(III)
【化３】
2005523341.tif 000017
のアミノ化合物を2,4,6-トリハロピリミジンと反応させて式(I)の化合物を形成することを特徴とする、請求項１記載の化合物の製造方法。
【請求項５】
ヒドロキシル含有もしくは窒素含有有機基材を染色するための、請求項１記載の式(I)の化合物並びにその塩及びその混合物の使用。
【請求項６】
セルロース、ポリアミド及び動物性繊維を染色するための、請求項５記載の式(I)の化合物の使用。
【請求項７】
紙、又は所望によりセルロース、ポリアミドもしくは動物性繊維を含む予備処理した基材を染色するためのインクジェットプリントインクにおける請求項１記載の式(I)の化合物並びにその塩及びその混合物の使用。
【請求項８】
請求項１記載の式(I)の化合物により染色もしくはプリントされた、セルロース、ポリアミドもしくは動物性繊維を含む基材。
【発明の詳細な説明】
【発明の開示】
【０００１】
本発明は、下式(I)の新規繊維反応性ホルマザン染料、その混合物及びその塩に関する。
【化１】
2005523341.tif 000002
（上式中、Ｐ及びＰ’は独立に、Ｈ、Ｃ1-4アルキル、Ｃ1-4アルコキシ、又は−ＳＯ3Ｈであり、
Ｑ及びＱ’は独立に、Ｈ又は−ＳＯ3Ｈであり、
ＭｅはＣｕ又はＮｉであり、
Ｘ及びＹは独立にハロゲン原子であり、
ｍ、ｎ、ｏ、ｒ、ｓ及びｔは独立に、０、１又は２であり、
ｕは０又は１であり、
ｖは１又は２であり、但しｕとｖの合計は常に３未満である）
【０００２】
好ましい化合物において、Ｘ及びＹは各々フッ素であり、ｏは０又は１であり、ｒ、ｓ及びｔは各々０であり、そしてｍとｎは共に１又は２である。
【０００３】
特に好ましい化合物は下式(II)の化合物である。
【化２】
2005523341.tif 000003
（上式中、ｏは０又は１である）
【０００４】
式Ｉの化合物及びその混合物は反応性染料であり、ヒドロキシル含有もしくは窒素含有有機基材の染色もしくはプリントに、並びに紙及び所望により予備処理された基材のプリント用のインクジェットプリントインクにおける使用に有用である。
【０００５】
好ましい基材は、皮革、並びに天然もしくは合成ポリアミド、特に天然もしくは再生セルロースを含む繊維材料、例えばコットン、フィラメントビスコースもしくはステープルビスコースを含む。最も好ましい基材はコットンを含む織物材料である。
【０００６】
式(I)の化合物は、反応性染料に一般的な染色もしくはプリント方法による染色液もしくはプリントペーストに用いることができる。30〜60℃、好ましくは50〜60℃の温度間隔を用いる吸尽法による染色が好ましい。
【０００７】
本発明の化合物は単独の染料として用いることができ、またその優れた相溶性を考慮すれば、匹敵する染色性（例えば堅牢性、吸尽性）を有する同じもしくは他の種類の反応性染料と組み合わせて用いることもできる。この組み合わせは個々の染料による染色と同じ堅牢性を有する。
【０００８】
式(I)の化合物は、優れた吸尽性及び定着性を与える。染料の定着されていない部分は容易に洗浄して除去することができる。得られる染色及びプリントは優れた光堅牢性を示す。これはまた、洗浄、水、海水及び汗に対して優れた湿潤堅牢性を有し、塩水、過塩素漂白、過酸化物漂白、過硼酸含有洗剤のような酸化に対する影響に耐性を有する。
【０００９】
本発明はまた、新規化合物の合成を提供する。
下式(III)
【化３】
2005523341.tif 000004
のアミノ化合物を2,4,6-トリハロピリミジンと反応させて式(I)の反応性染料を形成する。
【００１０】
さらに本発明は、上記化合物、その塩もしくはその混合物により染色もしくはプリントすることによる、ヒドロキシル含有もしくは窒素含有有機基材の染色方法を提供する。
【００１１】
さらに本発明は、上記染色もしくはプリント方法により染色もしくはプリントされたヒドロキシル含有もしくは窒素含有有機基材を提供する。
【００１２】
本発明はさらに、上記化合物により染色もしくはプリントされた基材、特にセルロース、ポリアミド及び動物性繊維、好ましくはコットンを提供する。
【００１３】
同様に、上記化合物、その塩もしくはその混合物を含むインクジェットプリントインクによりプリントされた紙及びセルロース、ポリアミドもしくは動物性繊維を含む所望により予備処理された基材も提供される。
【００１４】
以下の例は本発明を説明するものである、部は質量基準であり、温度は摂氏である。
【実施例】
【００１５】
例１
ジアゾ化された3-アミノベンズアルデヒドをω-メタンスルホン酸にカップリングすることにより製造された下式1a
【化４】
2005523341.tif 000005
のアゾ染料32部を250部の水に入れた。次いでｐＨを６〜７に保ちながら下式1b
【化５】
2005523341.tif 000006
の化合物23部を加えた。その後、この反応混合物に酢酸ナトリウム30部及び５水和硫酸銅25部を加えた。従来の方法において27部の2-アミノフェノール-4,6-ジスルホン酸より製造したジアゾニウム懸濁液を用い、下式1c
【化６】
2005523341.tif 000007
の銅ホルマザンにカップリングさせた。
【００１６】
添加の間、炭酸ナトリウムの添加によって反応混合物のｐＨを６〜８に保った。メチレン基のアルカリ加水分解および塩化ナトリウムによる塩析により、下式1d
【化７】
2005523341.tif 000008
のアミノホルマザン65部を含む湿ったプレスケーキが得られた。
【００１７】
こうして得られたプレスケーキを500部の水に入れスラリーとし、これを50℃に加熱した。この際、14部の2,4,6-トリフルオロピリミジンを10時間かけて加えた。添加の間、炭酸ナトリウムを用いてｐＨを約７に保った。反応後、塩析及びろ過を行った。これによりコットンを鮮やかな青緑色に染色する緑黒色の塩含有粉末の形態の下式1e
【化８】
2005523341.tif 000009
の化合物が60部得られた。
【００１８】
例２
化合物1bを下式2b
【化９】
2005523341.tif 000010
の化合物に代えることを除き、例１の合成を繰り返し、下式2c
【化１０】
2005523341.tif 000011
の銅ホルマザンを得た。
【００１９】
例３
式1aのモノアゾ染料を下式3a
【化１１】
2005523341.tif 000012
の化合物40部に代えることを除き、例１の合成を繰り返し、下式3c
【化１２】
2005523341.tif 000013
の染料を69部得た。
【００２０】
例４
式1bの化合物を式2bの化合物に代えることを除き、例３の合成を繰り返し、下式4c
【化１３】
2005523341.tif 000014
の銅ホルマザンを69部得た。
【００２１】
以下に、この染料の可能な用途を説明する。
【００２２】
使用例Ａ
300部の脱イオン水中の例１の染料0.3部及びグラウバー塩（焼成済み）15部を含む染料槽に、40℃において10部のコットン布帛（漂白済み）を入れた。40℃において30分後、温度を40℃に保ちつつ、合計６部の炭酸ナトリウム（焼成済み）を10分間隔で0.2部、0.6部、1.2部、最後に４部の割合で加えた。次いで、40℃において１時間染色を続けた。染色された材料を冷流水で洗浄し、次いで温流水で３分洗浄した。この染色を、0.25部のマルセル石鹸を含む沸騰した500部の脱イオン水中で15分間洗浄した。流水（３分温水）で洗浄後、布帛を遠心し、約70℃の乾燥容器内で乾燥させた。これにより、優れた堅牢性を有する緑色のコットン布帛が得られ、これは優れた光及び湿潤堅牢性を示し、酸化に対して安定であった。
【００２３】
使用例Ｂ
300部の脱イオン水中の10部のグラウバー塩（焼成済み）を含む染料槽に10部のコットン材料（漂白済み）を入れた。この染料槽に例１の染料を0.51部加え、10分後に40℃に加熱した。さらに40℃で30分後、３部の炭酸ナトリウム（焼成済み）を加え、さらに40℃で45分間染色を続けた。
【００２４】
染色された材料を、例Ａと同様にして冷流水、次いで温流水で洗浄し、さらに沸騰水中で洗浄した。洗浄及び乾燥により、使用例Ａに示す特性を有する緑色のコットン染色が得られた。
【００２５】
例２〜４の染料及び例１〜４の染料混合物も使用例Ａ及びＢと同様に染色に用いることができる。得られた染色は優れた堅牢性を有していた。
【００２６】
使用例Ｃ
40部の例１の染料
100部の尿素
350部の水
500部の４％アルギン酸ナトリウム増粘剤
10部の炭酸水素ナトリウム
合計1000部
からなるプリントペーストを一般的なプリント法によりコットン材料に適用した。
【００２７】
プリントされた材料を102〜104℃の水蒸気中に４〜８分間入れ、次いで冷水及び熱水で洗浄した。定着されたコットン材料を沸騰水中で洗浄し、乾燥した。得られた青緑色のプリントは優れた堅牢性を示した。
【００２８】
例２〜４の染料及び例１〜４の染料混合物も使用例Ｃと同様にコットンのプリントに用いることができる。優れた堅牢性を有する青緑色のプリントが得られた。
【００２９】
使用例Ｄ
例１の染料2.5部を、20部のジエチレングリコールと77.5部の水の混合物に25℃において攪拌しながら溶解させた。この溶液はインクジェットプリント装置によりプリント用のプリントインクとして直接用いることができる。
【国際調査報告】
2005523341.tif 000018
2005523341.tif 000019
2005523341.tif 000020