(57)【要約】  負極側樹脂部材と負極端子部材との間におけるシール耐久性、及び、正極側樹脂部材と正極端子部材との間におけるシール耐久性のバランスを取り、耐久性の良好な電池を、さらには、このような電池耐久性の良好な電池を搭載した車両及び電池搭載機器を提供することを課題とする。電池１は、アルミニウムからなる正極端子部材４０と、銅からなる負極端子部材５０と、絶縁性樹脂からなり、上記正極端子部材の一部４３Ｘの周囲に密着しつつこれを覆う正極側樹脂部材２０と、絶縁性樹脂からなり、負極端子部材の一部５３Ｘの周囲に密着しつつこれを覆う負極側樹脂部材３０と、を備え、正極樹脂密着面４３ＸＦ及び負極樹脂密着面５３ＸＦには、いずれも表面処理が施されてなり、負極シール経路の最短の経路Ｒ２の負極シール長Ｌ２が、正極シール経路の最短の経路Ｒ１の正極シール長Ｌ１よりも長い形態とされてなる。
2011024286.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
正電極板及び負電極板を含む発電要素と、
上記発電要素を収容してなる電池ケースと、
アルミニウムからなり、上記正電極板と導通し、上記電池ケース内から上記電池ケース外にまで延出してなる正極端子部材と、
銅からなり、上記負電極板と導通し、上記電池ケース内から上記電池ケース外にまで延出してなる負極端子部材と、
絶縁性樹脂からなり、上記正極端子部材と上記電池ケースとの間に介在し、両者間を絶縁すると共に、上記正極端子部材の一部の周囲に密着しつつこれを覆う正極側樹脂部材と、
絶縁性樹脂からなり、上記負極端子部材と上記電池ケースとの間に介在し、両者間を絶縁すると共に、上記負極端子部材の一部の周囲に密着しつつこれを覆う負極側樹脂部材と、を備える
電池であって、
上記正極端子部材のうち上記正極側樹脂部材が密着している正極樹脂密着面、及び、上記負極端子部材のうち上記負極側樹脂部材が密着している負極樹脂密着面には、いずれも上記正極側樹脂部材及び上記負極側樹脂部材との密着性を向上させる表面処理が施されてなり、
上記負極樹脂密着面上を、上記電池ケース内から上記電池ケース外に至る負極シール経路のうち、最短の経路の長さである負極シール長が、
上記正極樹脂密着面上を、上記電池ケース内から上記電池ケース外に至る正極シール経路のうち、最短の経路の長さである正極シール長よりも長い形態とされてなる
電池。
【請求項２】
請求項１に記載の電池であって、
前記正極樹脂密着面及び前記負極樹脂密着面には、有機めっきが施されてなる
電池。
【請求項３】
請求項１に記載の電池であって、
前記正極樹脂密着面及び負極樹脂密着面には、シランカップリング剤による表面処理が施されてなる
電池。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の電池を搭載し、この電池による電気エネルギを動力源の全部又は一部に使用する車両。
【請求項５】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の電池を搭載し、この電池による電気エネルギをエネルギ源の全部又は一部に使用する電池搭載機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウムからなり、電池ケース内からその外部にまで延出してなる正極端子部材と、銅からなり、電池ケース内からその外部にまで延出してなる負極端子部材と、正極端子部材の一部の周囲に密着しつつこれを覆う正極側樹脂部材と、負極端子部材の一部の周囲に密着しつつこれを覆う負極側樹脂部材と、を備える電池、この電池を搭載した車両及び電池搭載機器に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、携帯電話、ノート型パソコン、ビデオカムコーダなどのポータブル電子機器やハイブリッド電気自動車等の車両の普及により、これらの駆動用電源に用いられる電池の需要は増大している。
このような電池の中には、電池内部の発電要素と導通しつつ電池ケースの外側にまで延出された２つの電極端子部材（正極端子部材及び負極端子部材）を備えるものがある。
例えば、特許文献１では、金属からなる板状の蓋体と、この蓋体に形成された２つの貫通孔にそれぞれ挿通される２つの電極端子（正極端子部材及び負極端子部材）と、これら蓋体と各電極端子との間にインサート成形され、蓋体と電極端子とを絶縁すると共に、これらを一体的に固定する２つの絶縁密閉部材（正極側樹脂部材及び負極側樹脂部材）とを有する、リチウム電池の上蓋が開示されている。この上蓋の２つの電極端子及び２つの絶縁密閉部材はいずれも、正極側及び負極側とも同じ形状をなしている。【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１７９７９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、本発明者らの研究によって、負極側樹脂部材と負極端子部材との間での密着性（シール性）が、正極側樹脂部材と正極端子部材との間でのシール性よりも低下しやすいことが判ってきた。このため、例えば、正極側樹脂部材と負極側樹脂部材、及び、正極端子部材と負極端子部材とをそれぞれ同形とした場合には、正極側樹脂部材と正極端子部材との間のシール性が未だ十分保たれていても、負極側樹脂部材と負極端子部材との間のシール性が先に低下してしまい、結局電池として、電解液の液漏れ等の不具合が生じてしまうことが判ってきた。
即ち、正極側樹脂部材と負極側樹脂部材、及び、正極端子部材と負極端子部材とがそれぞれ同じ形状である特許文献１の電池は、正極側と負極側とのシール性能（シール耐久性）のバランスが悪い。このため、この電池では、正極側のシール性は未だ十分な特性を有しているのに、先に生じる負極側におけるシール性の低下に伴って、電解液の液漏れ等の不具合が生じてしまう虞がある。【０００５】
本発明は、かかる問題に鑑みてなされたものであって、負極側樹脂部材と負極端子部材との間におけるシール性の低下の時期と、正極側樹脂部材と正極端子部材との間におけるシール性の低下の時期とが同時期となるように、両者のシール耐久性のバランスを取り、耐久性の良好な電池を提供する。さらには、このような電池耐久性の良好な電池を搭載した車両及び電池搭載機器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様は、正電極板及び負電極板を含む発電要素と、上記発電要素を収容してなる電池ケースと、アルミニウムからなり、上記正電極板と導通し、上記電池ケース内から上記電池ケース外にまで延出してなる正極端子部材と、銅からなり、上記負電極板と導通し、上記電池ケース内から上記電池ケース外にまで延出してなる負極端子部材と、絶縁性樹脂からなり、上記正極端子部材と上記電池ケースとの間に介在し、両者間を絶縁すると共に、上記正極端子部材の一部の周囲に密着しつつこれを覆う正極側樹脂部材と、絶縁性樹脂からなり、上記負極端子部材と上記電池ケースとの間に介在し、両者間を絶縁すると共に、上記負極端子部材の一部の周囲に密着しつつこれを覆う負極側樹脂部材と、を備える電池であって、上記正極端子部材のうち上記正極側樹脂部材が密着している正極樹脂密着面、及び、上記負極端子部材のうち上記負極側樹脂部材が密着している負極樹脂密着面には、いずれも上記正極側樹脂部材及び上記負極側樹脂部材との密着性を向上させる表面処理が施されてなり、上記負極樹脂密着面上を、上記電池ケース内から上記電池ケース外に至る負極シール経路のうち、最短の経路の長さである負極シール長が、上記正極樹脂密着面上を、上記電池ケース内から上記電池ケース外に至る正極シール経路のうち、最短の経路の長さである正極シール長よりも長い形態とされてなる電池である。【０００７】
本発明者の研究によれば、負極側樹脂部材と負極端子部材との間のシール耐久性は、正極側樹脂部材と正極端子部材との間のシール耐久性よりも低いことが判ってきた。これは、表面処理を施した金属の材質の違いによって、シール耐久性が異なるためであると考えられる。即ち、正極端子部材をなすアルミニウムの方が、負極端子部材をなす銅に比して、表面処理によって、より大きな結着力（密着力）が生じるためであると考えられる。
これに対し、上述の電池では、負極側樹脂部材と負極端子部材との間の負極シール長（上述）を、正極シール長（上述）よりも相対的に長くしているので、現実の負極側樹脂部材と負極端子部材との間におけるシール耐久性及び、正極側樹脂部材と正極端子部材との間におけるシール耐久性を同程度とし、両者のバランスを取ることができる。
かくして、負極側のシール性の低下に伴う、電解液の液漏れ等の不具合を抑制して、耐久性の良好な電池とすることができる。【０００８】
なお、正極側樹脂部材及び負極側樹脂部材としては、例えば、一体成形からなる１部材のものや、２以上の部材からなるものが挙げられる。また、表面処理の手法としては、例えば、有機めっきやシランカップリング剤による表面処理が挙げられる。【０００９】
さらに、上述の電池であって、前記正極樹脂密着面及び前記負極樹脂密着面には、有機めっきが施されてなる電池とすると良い。【００１０】
アルミニウムや銅などの金属の表面に有機めっきを施すと、樹脂などの有機部材との間の密着性を向上させることができる。
但し、本発明者らの研究により、正極樹脂密着面及び負極樹脂密着面に有機めっきによる表面処理を施した正極端子部材及び負極端子部材を用いた電池では、負極端子部材におけるシール性が、正極側に比して低下しやすい。
これに対し、上述の電池では、正極樹脂密着面及び負極樹脂密着面には有機めっきが施されてなる。その上、負極シール長を正極シール長よりも長くしている。このため、両極におけるシール耐久性を向上させることができる上、負極側樹脂部材と負極端子部材との間におけるシール耐久性及び、正極側におけるシール耐久性のバランスを適切に取ることができる。【００１１】
なお、有機めっきとは、トリアジンチオール類、有機リン酸又は有機カルボン酸のアルカリ又はアミン塩、等の溶液を用いて、めっきする物体の表面に、トリアジンチオール類、有機リン酸又は有機カルボン酸のアルカリ又はアミン塩を析出させる表面処理であり、例えば、特許第１８４０４８２号に記載の表面処理が挙げられる。なお、有機めっきには、例えば、電気化学的表面処理（電気めっき）の方法や無電解めっきの方法が用いられる。【００１２】
または、前述の電池であって、前記正極樹脂密着面及び負極樹脂密着面には、シランカップリング剤による表面処理が施されてなる電池とすると良い。【００１３】
アルミニウムや銅などの金属との表面にシランカップリング剤を配置すると、樹脂などの有機部材との間の密着性を向上させることができる。
但し、本発明者らの研究により、正極樹脂密着面及び負極樹脂密着面にシランカップリング剤による表面処理を施した正極端子部材及び負極端子部材を用いた電池では、負極端子部材におけるシール性が、正極側に比して低下しやすい。
これに対し、上述の電池では、正極樹脂密着面及び負極樹脂密着面にはシランカップリング剤による表面処理が施されてなる。その上、負極シール長を正極シール長よりも長くしている。このため、両極におけるシール耐久性を向上させることができる上、負極側樹脂部材と負極端子部材との間におけるシール耐久性及び、正極側におけるシール耐久性のバランスを適切に取ることができる。【００１４】
なお、シランカップリング剤による表面処理とは、金属等の無機材料の表面に、シランカップリング剤を配置し、有機材料との接合（密着）を向上させる手法である。【００１５】
或いは、本発明の他の態様は、前述のいずれかの電池を搭載し、この電池による電気エネルギを動力源の全部又は一部に使用する車両である。【００１６】
上述の車両は、前述のいずれかの電池を搭載しているので、耐久性の良好な電池を使用した車両とすることができる。【００１７】
なお、車両としては、電池による電気エネルギを動力源の全部又は一部に使用する車両であれば良く、例えば、電気自動車、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、ハイブリッド鉄道車両、フォークリフト、電気車いす、電動アシスト自転車、電動スクータが挙げられる。【００１８】
或いは、本発明の他の態様は、前述のいずれかの電池を搭載し、この電池による電気エネルギをエネルギ源の全部又は一部に使用する電池搭載機器である。【００１９】
上述の電池搭載機器は、前述のいずれかの電池を搭載しているので、耐久性の良好な電池を使用した電池搭載機器とすることができる。【００２０】
なお、電池搭載機器としては、電池を搭載し、これをエネルギ源の全部又は一部に使用する機器であれば良く、例えば、パーソナルコンピュータ、携帯電話、電池駆動の電動工具、無停電電源装置など、電池で駆動される各種の家電製品、オフィス機器、産業機器が挙げられる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】実施形態１，変形形態１にかかる電池の斜視図である。
【図２】実施形態１，変形形態１にかかる電池の断面図である。
【図３】実施形態１，変形形態１にかかる電池の拡大断面図（図２のＡ−Ａ断面）である。
【図４】実施形態１，変形形態１にかかる電池の拡大断面図（図２のＢ−Ｂ断面）である。
【図５】樹脂部材及び端子部材の間のシール性能を確認する実験の説明図である。
【図６】樹脂部材及び端子部材の間のシール性能を確認する実験の説明図（図５のＤ部拡大図）である。
【図７】樹脂部材及び端子部材の間のシール性能と、浸漬時間との関係を示すグラフである。
【図８】実施形態１，変形形態１にかかる電池の製造方法の説明図である。
【図９】樹脂部材及び端子部材の間のシール性能と、浸漬時間の平方根との関係を示すグラフである。
【図１０】実施形態２にかかる車両の説明図である。
【図１１】実施形態３にかかる電池搭載機器の説明図である。
【符号の説明】
【００２２】
１，１０１  電池
１０  電池ケース
２０，１２０  正極側樹脂部材
３０，１３０  負極側樹脂部材
４０，１４０  正極端子部材
４３ＸＦ，１４３ＸＦ  正極樹脂密着面
５０，１５０  負極端子部材
５３ＸＦ，１５３ＸＦ  負極樹脂密着面
８０  発電要素
８１  正電極板
８２  負電極板
２００  車両
３００  ハンマードリル（電池搭載機器）
Ｌ１，Ｌ３  正極シール長
Ｌ２，Ｌ４  負極シール長
Ｒ１，Ｒ３  正極シール経路（（正極シール経路のうちの）最短の経路）
Ｒ２，Ｒ４  負極シール経路（（負極シール経路のうちの）最短の経路）
【発明を実施するための形態】
【００２３】
（実施形態１）
次に、本発明の実施形態１について、図面を参照しつつ説明する。
まず、本実施形態１にかかる電池１について説明する。図１に電池１の斜視図を、図２にその電池１の部分破断断面図を、図３に電池１の部分断面図（図２のＡ−Ａ断面）を、図４に電池１の部分断面図（図２のＢ−Ｂ断面）を、それぞれ示す。
本実施形態１にかかる電池１は、発電要素８０と、電池ケース１０と、この電池ケース１０内から電池ケース１０外にまで延出してなる正極端子部材４０及び負極端子部材５０と、絶縁性樹脂からなる正極側樹脂部材２０及び負極側樹脂部材３０とを備える捲回形のリチウムイオン二次電池である（図１，２参照）。また、電池１は、これらのほか、エチレンカーボネート（ＥＣ）とエチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）との混合有機溶媒に溶質（ＬｉＰＦ６）を添加してなる電解液（図示しない）を備える。
【００２４】
このうち、発電要素８０は、帯状の正電極板８１及び負電極板８２を含み、これら正電極板８１及び負電極板８２が、ポリエチレンからなる帯状のセパレータ８３を介して捲回されてなる（図１，２参照）。
【００２５】
一方、電池ケース１０は、いずれもアルミニウムからなる封口蓋１１及び電池ケース本体１２を有する（図１，２参照）。この電池ケース１０は、上述の発電要素８０を収容してなる（図２参照）。このうち電池ケース本体１２は開口１２Ａを有する有底矩形箱形であり、内側全面に樹脂からなる絶縁フィルム（図示しない）を貼付している。
【００２６】
また、封口蓋１１は矩形板状であり、電池ケース本体１２の開口１２Ａを閉塞して、この電池ケース本体１２に溶接されている。この封口蓋１１は、正極端子部材４０を挿通可能な正極側貫通孔１１Ｍ、及び、負極端子部材５０を挿通可能な負極側貫通孔１１Ｎを有する（図２〜４参照）。また、この封口蓋１１は、図１，２中、左右方向の中央に安全弁部１１Ｓを有する。この安全弁部１１Ｓは、一旦開弁すると安全弁の機能を失うワンウェイタイプの安全弁である。
【００２７】
次いで、正極端子部材４０について説明する。この正極端子部材４０は、アルミニウムからなり、発電要素８０の正電極板８１と導通し、電池ケース１０内から電池ケース１０外にまで延出してなる（図２参照）。この正極端子部材４０は、電池ケース１０内に配置され、この正極端子部材４０の一端側に位置し、正電極板８１に接続してなる正極端子接続部４１、正極端子部材４０の他端側に位置し、電池ケース１０外に露出する正極端子露出部４２を含む。また、これら正極端子接続部４１と正極端子露出部４２との間に位置し、電池ケース１０と絶縁されつつ、この電池ケース１０を貫通してなる正極端子貫通部４３を含む（図２，３参照）。
【００２８】
このうち正極端子露出部４２は、クランク状に屈曲してなり、封口蓋１１と平行な平板状の正極第１平板部４２Ａ、正極第１平板部４２Ａよりも、図２中、上方に位置した正極第２平板部４２Ｂ、及び、正極第１平板部４２Ａと正極第２平板部４２Ｂとを結ぶ正極側連結部４２Ｃからなる（図２参照）。なお、正極第１平板部４２Ａは、正極端子貫通部４３に連なる。また、正極第２平板部４２Ｂは、その中央付近に、金属からなる正極側ボルトＢＴ１が貫通している。
【００２９】
また、正極端子貫通部４３は、図３に示すように、正極端子露出部４２からクランク状に屈曲しているクランク部４３Ｘと、このクランク部４３Ｘから正極端子接続部４１に向けて（図３中、下方）延びる平板状の平板延出部４３Ｙとを有する。このうちクランク部４３Ｘは、その周囲を正極側樹脂部材２０に密着して覆われている。以下、この正極側樹脂部材２０が密着している面を、正極樹脂密着面４３ＸＦとする（図２，３参照）。
なお、正極端子部材４０の表面のうち、この正極樹脂密着面４３ＸＦを含む領域には、クランク部４３Ｘと正極側樹脂部材２０との密着性を向上させる有機めっきが施されている。
【００３０】
次いで、負極端子部材５０について説明する。この負極端子部材５０は、銅からなり、発電要素８０の負電極板８２と導通し、電池ケース１０内から電池ケース１０外にまで延出してなる（図２参照）。この負極端子部材５０は、電池ケース１０内に配置され、この負極端子部材５０の一端側に位置し、負電極板８２に接続してなる負極端子接続部５１、負極端子部材５０の他端側に位置し、電池ケース１０外に露出する負極端子露出部５２を含む。また、これら負極端子接続部５１と負極端子露出部５２との間に位置し、電池ケース１０と絶縁されつつ、この電池ケース１０を貫通してなる負極端子貫通部５３を含む（図２，４参照）。
【００３１】
このうち負極端子露出部５２は、クランク状に屈曲してなり、封口蓋１１と平行な平板状の負極第１平板部５２Ａ、負極第１平板部５２Ａよりも、図２中、上方に位置した負極第２平板部５２Ｂ、及び、負極第１平板部５２Ａと負極第２平板部５２Ｂとを結ぶ負極側連結部５２Ｃからなる（図２参照）。なお、負極第１平板部５２Ａは、負極端子貫通部５３に連なる。また、負極第２平板部５２Ｂは、その中央付近に、金属からなる負極側ボルトＢＴ２が貫通している。
【００３２】
また、負極端子貫通部５３は、図４に示すように、負極端子露出部５２からクランク状に屈曲しているクランク部５３Ｘと、このクランク部５３Ｘから負極端子接続部５１に向けて（図４中、下方）延びる平板状の平板延出部５３Ｙとを有する。このうちクランク部５３Ｘは、その周囲を負極側樹脂部材３０に密着して覆われている。以下、この負極側樹脂部材３０が密着している面を、負極樹脂密着面５３ＸＦとする（図２，４参照）。
なお、負極端子部材５０の表面のうち、この負極樹脂密着面５３ＸＦを含む領域にも、クランク部５３Ｘと負極側樹脂部材３０との密着性を向上させる有機めっきが施されている。
【００３３】
次に、正極側樹脂部材２０について説明する。この正極側樹脂部材２０は、絶縁性樹脂のポリフェニルサルファイド樹脂（以下、ＰＰＳともいう）からなる。この正極側樹脂部材２０は、正極端子部材４０と電池ケース１０との間に介在し、両者間を絶縁すると共に、正極端子部材４０の一部の周囲に密着しつつこれを覆う（図２，３参照）。
具体的には、正極側樹脂部材２０は、正極端子露出部４２の正極第１平板部４２Ａ、正極側連結部４２Ｃ、及び、正極端子貫通部４３のクランク部４３Ｘと、封口蓋１１との間に介在している（図２参照）。また、正極側樹脂部材２０は、正極端子貫通部４３のクランク部４３Ｘの周囲に密着しつつこれを覆っている。つまり、正極側樹脂部材２０は、クランク部４３Ｘの正極樹脂密着面４３ＸＦをシールしている。
【００３４】
ここで、正極樹脂密着面４３ＸＦ上を、電池ケース１０内から電池ケース１０外に至る正極シール経路のうち、最短の経路は、図２，３に矢印で示す正極シール経路Ｒ１である。なお、この正極シール経路Ｒ１の正極シール長Ｌ１は４．４ｍｍである（図３参照）。
この正極シール経路Ｒ１は、クランク状に屈曲したクランク部４３Ｘの正極樹脂密着面４３ＸＦに沿うので、正極樹脂部材２０の、図３中、上下方向の厚みを正極シール長Ｌ１よりも小さくすることができる。即ち、本実施形態１にかかる電池１の正極端子部材４０では、正極樹脂部材２０の、図３中、上下方向の厚みよりも大きな正極シール長Ｌ１を確保することができる。
【００３５】
次に、負極側樹脂部材３０について説明する。この負極側樹脂部材３０は、絶縁性樹脂（ＰＰＳ）からなる正極側と同様、負極端子部材５０と電池ケース１０との間に介在し、両者間を絶縁すると共に、負極端子部材５０の一部の周囲に密着しつつこれを覆う（図２，４参照）。
具体的には、負極側樹脂部材３０は、負極端子露出部５２の負極第１平板部５２Ａ、負極側連結部５２Ｃ、及び、負極端子貫通部５３のクランク部５３Ｘと、封口蓋１１との間に介在している（図２参照）。また、負極側樹脂部材３０は、負極端子貫通部５３のクランク部５３Ｘの周囲に密着しつつこれを覆っている。つまり、負極側樹脂部材３０は、クランク部５３Ｘの負極樹脂密着面５３ＸＦをシールしている。
【００３６】
ここで、負極樹脂密着面５３ＸＦ上を、電池ケース１０内から電池ケース１０外に至る負極シール経路のうち、最短の経路は、図２，４に矢印で示す負極シール経路Ｒ２である。なお、この負極シール経路Ｒ２の負極シール長Ｌ２は１３．２ｍｍである（図４参照）。
この負極シール経路Ｒ２は、クランク状に屈曲したクランク部５３Ｘの負極樹脂密着面５３ＸＦに沿うので、負極樹脂部材３０の、図４中、上下方向の厚みを負極シール長Ｌ２よりも小さくすることができる。即ち、本実施形態１にかかる電池１の負極端子部材５０では、負極樹脂部材３０の、図４中、上下方向の厚みよりも大きな負極シール長Ｌ２を確保することができる。
【００３７】
ところで、本発明者らは、正極側樹脂部材２０と正極端子部材４０との間、及び、負極側樹脂部材３０と負極端子部材５０との間でのシール性を確認するため、下記の実験を実施した。
具体的には、図５に示すように、矩形板状で、正極端子部材４０と同様、銅からなり、表面に有機めっきを施した金属板Ｔ４０、及び、この金属板Ｔ４０の周囲に密着しつつこれを覆う、正極側樹脂部材２０と同じＰＰＳの樹脂部材Ｔ２０からなる第１試料ＴＰ１を用意した。そして、この第１試料ＴＰ１の、樹脂部材Ｔ２０を貫通する金属板Ｔ４０の一方を、電池１と同様の電解液（図示しない）に浸漬して、浸漬時間の経過による金属板Ｔ４０と樹脂部材Ｔ２０との間のシールの剥がれ長の変化を測定した。具体的には、電解液から引き上げた第１試料ＴＰ１について、金属板Ｔ４０から樹脂部材Ｔ２０を剥がし取り、この金属板Ｔ４０のうち、浸漬前に樹脂部材Ｔ２０が密着していた部位について元素分析（ＥＰＭＡ）を行い、そこに電解液の成分（リン元素やフッ素元素）が存在するか否かを調べた。浸漬前に樹脂部材Ｔ２０が密着していた部位の一部に電解液の成分が存在する場合、浸漬している間にそこで樹脂部材Ｔ２０が剥がれ、そこに電解液が侵入したものと考えられる。電解液の成分が存在した部位（領域）について、図６に網掛けのハッチングを付して示す。なお、シールの剥がれ長には、図６に示すように、金属板Ｔ４０が伸びる方向と同方向に剥がれている距離のうち、最長の距離を用いた。
一方、負極端子部材５０と同様、アルミニウムからなり、表面を有機めっきしてなる平板状の金属板Ｔ５０、及び、負極側樹脂部材３０と同じＰＰＳからなる樹脂部材Ｔ３０からなる第２試料ＴＰ２を用意し、第１試料ＴＰ１と同様にして、浸漬時間の経過による金属板Ｔ５０と樹脂部材Ｔ３０との間のシールの剥がれ長の変化を測定した。
【００３８】
これらの測定結果について図７に示す。
第１試料ＴＰ１及び第２試料ＴＰ２の剥がれ長は、いずれも浸漬時間の経過と共に直線的に増加している。また、第２試料ＴＰ２を示すグラフが、第１試料ＴＰ１のグラフよりも常に上に位置している。このことから、第２試料ＴＰ２が模擬する負極側樹脂部材３０と負極端子部材５０との間のシールは、第１試料ＴＰ１が模擬する正極側樹脂部材２０と正極端子部材４０との間のシールよりも早くその性能が低下することが判る。つまり、負極側樹脂部材３０と負極端子部材５０との間のシール耐久性が、正極側樹脂部材２０と正極端子部材４０との間のシール耐久性よりも低いことが判る。
【００３９】
以上の結果を踏まえ、本実施形態１にかかる電池１の負極端子部材５０における負極シール長Ｌ２を、正極端子部材４０における正極シール長Ｌ１（４．４ｍｍ）よりも長い（Ｌ２＞Ｌ１）形態（１２．３ｍｍ）としてある。なお、正極シール長Ｌ１及び負極シール長Ｌ２は、正極側及び負極側のシール耐久性のバランスを考慮して決定した数値である。
【００４０】
このため、電池１における負極側樹脂部材３０と負極端子部材５０との間におけるシール耐久性及び、正極側樹脂部材２０と正極端子部材４０との間におけるシール耐久性を同程度とし、両者のバランスを取ることができる。
かくして、負極側樹脂部材３０と負極端子部材５０との間のシール性の低下に伴う、電解液の液漏れ等の不具合を抑制して、耐久性の良好な電池１とすることができる。
【００４１】
また、この電池１では、正極樹脂密着面４３ＸＦ及び負極樹脂密着面５３ＸＦには有機めっきが施されてなる。その上、負極シール長Ｌ２を正極シール長Ｌ１よりも長くしてある。このため、両極（正極側及び負極側）におけるシール耐久性を向上させることができる上、負極側樹脂部材３０と負極端子部材５０との間におけるシール耐久性及び、正極側におけるシール耐久性のバランスを適切に取ることができる。
【００４２】
次いで、本実施形態１にかかる電池１の製造方法について、図８を参照しつつ説明する。まず、封口蓋１１に正極端子部材４０及び負極端子部材５０を固定する工程を説明する。なお、正極端子部材４０のうち正極樹脂密着面４３ＸＦとなる領域、及び、負極端子部材５０のうち負極樹脂密着面５３ＸＦとなる領域には、いずれも予め有機めっきが施されている。この有機めっきには、図示しないトリアジントリチオンのモノナトリウム塩と２−メチルアミノメチルフェノールとを有機溶剤に溶解した有機溶液（有機溶液の濃度は５重量％）を用いた。５５℃に調整したこの有機溶液中に、正極端子部材４０（或いは負極端子部材５０）を１分間浸漬して、この正極端子部材４０（或いは負極端子部材５０）の表面に有機めっきを施した。
【００４３】
まず、正極端子部材４０の正極第２平板部４２Ｂに正極側ボルトＢＴ１を、負極端子部材５０の負極第２平板部５２Ｂに負極側ボルトＢＴ２を、それぞれ挿通する。また、封口蓋１１の正極側貫通孔１１Ｍに、正極端子部材４０の正極端子貫通部４３を、負極側貫通孔１１Ｎに、負極端子部材５０の負極端子貫通部５３を、それぞれ挿通する（図８の上図参照）。
次いで、正極側樹脂部材２０及び負極側樹脂部材３０をそれぞれ１回の射出成形により形成する。この正極側樹脂部材２０により、正極端子部材４０、正極側ボルトＢＴ１及び封口蓋１１が一体となるため、正極端子部材４０は封口蓋１１を貫通しつつ固定される（図８の下図参照）。また、負極側樹脂部材３０により、負極端子部材５０、負極側ボルトＢＴ２及び封口蓋１１が一体となるため、負極端子部材５０は封口蓋１１を貫通しつつ固定される。
【００４４】
なお、正極側樹脂部材２０は、正極端子露出部４２の正極第１平板部４２Ａ、正極側連結部４２Ｃ、及び、正極端子貫通部４３のクランク部４３Ｘと密着する。また、正極側樹脂部材２０は、正極端子貫通部４３のクランク部４３Ｘの周囲に密着しつつこれを覆う。つまり、正極側樹脂部材２０は、正極端子部材４０のうち正極樹脂密着面４３ＸＦとなる領域に密着している。
また、負極側樹脂部材３０は、負極端子露出部５２の負極第１平板部５２Ａ、負極側連結部５２Ｃ、及び、負極端子貫通部５３のクランク部５３Ｘと密着する。また、負極側樹脂部材３０は、負極端子貫通部５３のクランク部５３Ｘの周囲に密着しつつこれを覆う。つまり、負極側樹脂部材３０は、負極端子部材５０のうち負極樹脂密着面５３ＸＦとなる領域に密着している。
【００４５】
正極端子部材４０及び負極端子部材５０を封口蓋１１に固定した後は、前述の正極端子部材４０の正極端子接続部４１を発電要素８０の正電極板８１に、また、負極端子部材５０の負極端子接続部５１を負電極板８２にそれぞれ溶接する。そして、発電要素８０を電池ケース本体１２に収容する。さらに、封口蓋１１と電池ケース本体１２とを溶接して電池ケース１０とする。この電池ケース１０内に電解液（図示しない）を注入して、本実施形態１にかかる電池１が完成する（図１参照）。
【００４６】
（変形形態１）
次に、本発明の変形形態１にかかる電池１０１について、図１〜６，８，９を参照しつつ説明する。
本変形形態１の電池１０１では、正極端子部材の正極樹脂密着面、及び、負極端子部材の負極樹脂密着面に、シランカップリング剤による表面処理が施されている点が前述の実施形態１と異なり、それ以外は同様である。
そこで、実施形態１と異なる点を中心に説明し、同様の部分の説明は省略または簡略化する。なお、同様の部分については同様の作用効果を生じる。また、同内容のものには同番号を付して説明する。
【００４７】
本変形形態１にかかる電池１０１は、発電要素８０と、電池ケース１０と、この電池ケース１０内から電池ケース１０外にまで延出してなる正極端子部材１４０及び負極端子部材１５０と、絶縁性樹脂からなる正極側樹脂部材１２０及び負極側樹脂部材１３０とを備える捲回形のリチウムイオン二次電池である（図１，２参照）。また、この電池１０１は、実施形態１と同様の電解液（図示しない）を備える。
【００４８】
このうち、正極端子部材１４０は、この表面のうち、この正極樹脂密着面１４３ＸＦを含む領域に、クランク部１４３Ｘと正極側樹脂部材１２０との密着性を向上させるシランカップリング剤を塗布してある。また、負極端子部材１５０は、この表面のうち、この負極樹脂密着面１５３ＸＦを含む領域に、クランク部１５３Ｘと負極側樹脂部材１３０との密着性を向上させるシランカップリング剤を塗布してある。
【００４９】
また、ＰＰＳからなる正極側樹脂部材１２０は、正極端子部材１４０と電池ケース１０との間に介在し、両者間を絶縁すると共に、正極端子部材１４０の一部の周囲に密着しつつこれを覆う（図２，３参照）。
具体的には、正極側樹脂部材１２０は、正極端子露出部１４２の正極第１平板部１４２Ａ、正極側連結部１４２Ｃ、及び、正極端子貫通部１４３のクランク部１４３Ｘと、封口蓋１１との間に介在している（図２参照）。また、正極側樹脂部材１２０は、正極端子貫通部１４３のクランク部１４３Ｘの周囲に密着しつつこれを覆っている。つまり、正極側樹脂部材１２０は、クランク部１４３Ｘの正極樹脂密着面１４３ＸＦをシールしている。
【００５０】
ここで、正極樹脂密着面１４３ＸＦ上を、電池ケース１０内から電池ケース１０外に至る正極シール経路のうち、最短の経路は、図２，３に矢印で示す正極シール経路Ｒ３である。なお、この正極シール経路Ｒ３の正極シール長Ｌ３は６．３ｍｍである（図３参照）。
【００５１】
また、負極側樹脂部材１３０は、正極側と同様、負極端子部材１５０と電池ケース１０との間に介在し、両者間を絶縁すると共に、負極端子部材１５０の一部の周囲に密着しつつこれを覆う（図２，４参照）。
具体的には、負極側樹脂部材１３０は、負極端子露出部１５２の負極第１平板部１５２Ａ、負極側連結部１５２Ｃ、及び、負極端子貫通部１５３のクランク部１５３Ｘと、封口蓋１１との間に介在している（図２参照）。また、負極側樹脂部材１３０は、負極端子貫通部１５３のクランク部１５３Ｘの周囲に密着しつつこれを覆っている。つまり、負極側樹脂部材１３０は、クランク部１５３Ｘの負極樹脂密着面１５３ＸＦをシールしている。
【００５２】
ここで、負極樹脂密着面１５３ＸＦ上を、電池ケース１０内から電池ケース１０外に至る負極シール経路のうち、最短の経路は、図２，４に矢印で示す負極シール経路Ｒ４である。なお、この負極シール経路Ｒ４の負極シール長Ｌ４は７．０ｍｍである（図４参照）。
【００５３】
ところで、本発明者らは、正極側樹脂部材１２０と正極端子部材１４０との間、及び、負極側樹脂部材１３０と負極端子部材１５０との間でのシール性を確認するため、実施形態１同様の実験を実施した。
具体的には、図５に示すように、矩形板状で、正極端子部材１４０と同様、銅からなり、表面にシランカップリング剤を塗布した金属板Ｔ１４０、及び、この金属板Ｔ１４０の周囲に密着しつつこれを覆う、正極側樹脂部材１２０と同じＰＰＳの樹脂部材Ｔ１２０からなる第３試料ＴＰ３を用意した。そして、この第３試料ＴＰ３の、樹脂部材Ｔ１２０を貫通する金属板Ｔ１４０の一方を、電池１０１と同様の電解液（図示しない）に浸漬して、浸漬時間の経過による金属板Ｔ１４０と樹脂部材Ｔ１２０との間のシールの剥がれ長の変化を測定した。
一方、負極端子部材１５０と同様、アルミニウムからなり、表面にシランカップリング剤を塗布した金属板Ｔ１５０、及び、負極側樹脂部材１３０と同じＰＰＳからなる樹脂部材Ｔ１３０からなる第４試料ＴＰ４を用意し、第３試料ＴＰ３と同様にして、浸漬時間の経過による金属板Ｔ１５０と樹脂部材Ｔ１３０との間のシールの剥がれ長の変化を測定した。
【００５４】
これらの測定結果について図９に示す。なお、シランカップリング剤を用いた試料の測定結果では、剥がれ長と浸漬時間の平方根の値との間で相関を有することが判ったため、図９では、樹脂部材及び端子部材の間のシール性能（剥がれ長）と、浸漬時間の平方根の値との関係を示す。
第３試料ＴＰ３及び第４試料ＴＰ４の剥がれ長は、いずれも浸漬時間の平方根の値が増えると共に直線的に増加している。また、第４試料ＴＰ４を示すグラフが、第３試料ＴＰ３のグラフよりも常に上に位置している。このことから、第４試料ＴＰ４が模擬する負極側樹脂部材１３０と負極端子部材１５０との間のシールは、第３試料ＴＰ３が模擬する正極側樹脂部材１２０と正極端子部材１４０との間のシールよりも早くその性能が低下することが判る。つまり、負極側樹脂部材１３０と負極端子部材１５０との間のシール耐久性が、正極側樹脂部材１２０と正極端子部材１４０との間のシール耐久性よりも低いことが判る。
【００５５】
以上の結果を踏まえ、本変形形態１にかかる電池１０１の負極端子部材１５０における負極シール長Ｌ４を、正極端子部材１４０における正極シール長Ｌ３（６．３ｍｍ）よりも長い（Ｌ４＞Ｌ３）形態（７．０ｍｍ）としてある。なお、正極シール長Ｌ３及び負極シール長Ｌ４は、正極側及び負極側のシール耐久性のバランスを考慮して決定した数値である。
【００５６】
本変形形態１にかかる電池１０１では、正極樹脂密着面１４３ＸＦ及び負極樹脂密着面１５３ＸＦにはシランカップリング剤による表面処理が施されてなる。その上、負極シール長Ｌ４を正極シール長Ｌ３よりも長くしてある。このため、両極におけるシール耐久性を向上させることができる上、負極側樹脂部材１３０と負極端子部材１５０との間におけるシール耐久性及び、正極側におけるシール耐久性のバランスを適切に取ることができる。
【００５７】
なお、本変形形態１にかかる電池１０１の製造方法は、正極端子部材１４０のうち正極樹脂密着面１４３ＸＦとなる領域、及び、負極端子部材１５０のうち負極樹脂密着面１５３ＸＦとなる領域に、有機めっきの代わりにシランカップリング剤を予め塗布しておく点で、実施形態１の電池１の製造方法と異なる。
このシランカップリング剤の塗布については、具体的には、ビスシラン化合物を含むシランカップリング剤の中に、正極端子部材１４０及び負極端子部材１５０をそれぞれ所定時間浸漬して、その後乾燥させる。
【００５８】
なお、封口蓋１１に正極端子部材１４０及び負極端子部材１５０を固定する工程以降については、実施形態１の電池１の製造方法と同様に行うので、説明を省略する。
【００５９】
（実施形態２）
本実施形態２にかかる車両２００は、前述した電池１，１０１を複数含むバッテリパック２１０を搭載したものである。具体的には、図１０に示すように、車両２００は、エンジン２４０、フロントモータ２２０及びリアモータ２３０を併用して駆動するハイブリッド自動車である。この車両２００は、車体２９０、エンジン２４０、これに取り付けられたフロントモータ２２０、リアモータ２３０、ケーブル２５０、インバータ２６０、及び、矩形箱形状のバッテリパック２１０を有している。このうちバッテリパック２１０は、前述した実施形態１或いは変形形態１にかかる電池１，１０１を複数、矩形箱形状のバッテリケース２１１の内部に収容してなる。
【００６０】
このように、本実施形態２の車両２００では、前述のいずれかの電池１，１０１を搭載しているので、耐久性の良好な電池１，１０１を使用した車両２００とすることができる。
【００６１】
（実施形態３）
また、本実施形態３のハンマードリル３００は、前述した電池１，１０１を含むバッテリパック３１０を搭載したものであり、図１１に示すように、バッテリパック３１０、本体３２０を有する電池搭載機器である。なお、バッテリパック３１０はハンマードリル３００の本体３２０のうち底部３２１に可能に収容されている。
【００６２】
このように、本実施形態３のハンマードリル３００では、前述のいずれかの電池１，１０１を搭載しているので、耐久性の良好な電池１，１０１を使用した電池搭載機器とすることができる。
【００６３】
以上において、本発明を実施形態１〜３及び変形形態１に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態１等では、正極側樹脂部材及び負極側樹脂部材をいずれも一回の射出成形で形成したものを例示したが、例えば、これらをそれぞれ２以上の樹脂部材からなるものとしても良い。また、実施形態１等では、クランク状に屈曲してなる正極端子露出部４２，１４２及び負極端子露出部５２，１５２を例示したが、形状に限定はなく、例えば、正極端子貫通部４３，１４３（負極端子貫通部５３，１５３）から、図２中、上方に向けて延出する矩形板状の正極端子露出部（負極端子露出部）としても良い。
【図１】
2011024286.tif 000003
【図２】
2011024286.tif 000004
【図３】
2011024286.tif 000005
【図４】
2011024286.tif 000006
【図５】
2011024286.tif 000007
【図６】
2011024286.tif 000008
【図７】
2011024286.tif 000009
【図８】
2011024286.tif 000010
【図９】
2011024286.tif 000011
【図１０】
2011024286.tif 000012
【図１１】
2011024286.tif 000013
【手続補正書】
【提出日】平成22年11月4日(2010.11.4)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウムからなり、電池ケース内からその外部にまで延出してなる正極端子部材と、銅からなり、電池ケース内からその外部にまで延出してなる負極端子部材と、正極端子部材の一部の周囲に密着しつつこれを覆う正極側樹脂部材と、負極端子部材の一部の周囲に密着しつつこれを覆う負極側樹脂部材と、を備える電池、この電池を搭載した車両及び電池搭載機器に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、携帯電話、ノート型パソコン、ビデオカムコーダなどのポータブル電子機器やハイブリッド電気自動車等の車両の普及により、これらの駆動用電源に用いられる電池の需要は増大している。
このような電池の中には、電池内部の発電要素と導通しつつ電池ケースの外側にまで延出された２つの電極端子部材（正極端子部材及び負極端子部材）を備えるものがある。
例えば、特許文献１では、金属からなる板状の蓋体と、この蓋体に形成された２つの貫通孔にそれぞれ挿通される２つの電極端子（正極端子部材及び負極端子部材）と、これら蓋体と各電極端子との間にインサート成形され、蓋体と電極端子とを絶縁すると共に、これらを一体的に固定する２つの絶縁密閉部材（正極側樹脂部材及び負極側樹脂部材）とを有する、リチウム電池の上蓋が開示されている。この上蓋の２つの電極端子及び２つの絶縁密閉部材はいずれも、正極側及び負極側とも同じ形状をなしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１７９７９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、本発明者らの研究によって、負極側樹脂部材と負極端子部材との間での密着性（シール性）が、正極側樹脂部材と正極端子部材との間でのシール性よりも低下しやすいことが判ってきた。このため、例えば、正極側樹脂部材と負極側樹脂部材、及び、正極端子部材と負極端子部材とをそれぞれ同形とした場合には、正極側樹脂部材と正極端子部材との間のシール性が未だ十分保たれていても、負極側樹脂部材と負極端子部材との間のシール性が先に低下してしまい、結局電池として、電解液の液漏れ等の不具合が生じてしまうことが判ってきた。
即ち、正極側樹脂部材と負極側樹脂部材、及び、正極端子部材と負極端子部材とがそれぞれ同じ形状である特許文献１の電池は、正極側と負極側とのシール性能（シール耐久性）のバランスが悪い。このため、この電池では、正極側のシール性は未だ十分な特性を有しているのに、先に生じる負極側におけるシール性の低下に伴って、電解液の液漏れ等の不具合が生じてしまう虞がある。
【０００５】
本発明は、かかる問題に鑑みてなされたものであって、負極側樹脂部材と負極端子部材との間におけるシール性の低下の時期と、正極側樹脂部材と正極端子部材との間におけるシール性の低下の時期とが同時期となるように、両者のシール耐久性のバランスを取り、耐久性の良好な電池を提供する。さらには、このような電池耐久性の良好な電池を搭載した車両及び電池搭載機器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様は、正電極板及び負電極板を含む発電要素と、上記発電要素を収容してなる電池ケースと、アルミニウムからなり、上記正電極板と導通し、上記電池ケース内から上記電池ケース外にまで延出してなる正極端子部材と、銅からなり、上記負電極板と導通し、上記電池ケース内から上記電池ケース外にまで延出してなる負極端子部材と、絶縁性樹脂からなり、上記正極端子部材と上記電池ケースとの間に介在し、両者間を絶縁すると共に、上記正極端子部材の一部の周囲に密着しつつこれを覆う正極側樹脂部材と、絶縁性樹脂からなり、上記負極端子部材と上記電池ケースとの間に介在し、両者間を絶縁すると共に、上記負極端子部材の一部の周囲に密着しつつこれを覆う負極側樹脂部材と、を備える電池であって、上記正極端子部材のうち上記正極側樹脂部材が密着している正極樹脂密着面、及び、上記負極端子部材のうち上記負極側樹脂部材が密着している負極樹脂密着面には、いずれも上記正極側樹脂部材及び上記負極側樹脂部材との密着性を向上させる表面処理が施されてなり、上記負極樹脂密着面上を、上記電池ケース内から上記電池ケース外に至る負極シール経路のうち、最短の経路の長さである負極シール長が、上記正極樹脂密着面上を、上記電池ケース内から上記電池ケース外に至る正極シール経路のうち、最短の経路の長さである正極シール長よりも長い形態とされてなる電池である。
【０００７】
本発明者の研究によれば、負極側樹脂部材と負極端子部材との間のシール耐久性は、正極側樹脂部材と正極端子部材との間のシール耐久性よりも低いことが判ってきた。これは、表面処理を施した金属の材質の違いによって、シール耐久性が異なるためであると考えられる。即ち、正極端子部材をなすアルミニウムの方が、負極端子部材をなす銅に比して、表面処理によって、より大きな結着力（密着力）が生じるためであると考えられる。
これに対し、上述の電池では、負極側樹脂部材と負極端子部材との間の負極シール長（上述）を、正極シール長（上述）よりも相対的に長くしているので、現実の負極側樹脂部材と負極端子部材との間におけるシール耐久性、及び、正極側樹脂部材と正極端子部材との間におけるシール耐久性を同程度とし、両者のバランスを取ることができる。
かくして、負極側のシール性の低下に伴う、電解液の液漏れ等の不具合を抑制して、耐久性の良好な電池とすることができる。
【０００８】
なお、正極側樹脂部材及び負極側樹脂部材としては、例えば、一体成形からなる１部材のものや、２以上の部材からなるものが挙げられる。また、表面処理の手法としては、例えば、有機めっきやシランカップリング剤による表面処理が挙げられる。
【０００９】
さらに、上述の電池であって、前記正極樹脂密着面及び前記負極樹脂密着面には、有機めっきが施されてなる電池とすると良い。
【００１０】
アルミニウムや銅などの金属の表面に有機めっきを施すと、樹脂などの有機部材との間の密着性を向上させることができる。
但し、本発明者らの研究により、正極樹脂密着面及び負極樹脂密着面に有機めっきによる表面処理を施した正極端子部材及び負極端子部材を用いた電池では、負極端子部材におけるシール性が、正極側に比して低下しやすい。
これに対し、上述の電池では、正極樹脂密着面及び負極樹脂密着面には有機めっきが施されてなる。その上、負極シール長を正極シール長よりも長くしている。このため、両極におけるシール耐久性を向上させることができる上、負極側樹脂部材と負極端子部材との間におけるシール耐久性、及び、正極側におけるシール耐久性のバランスを適切に取ることができる。
【００１１】
なお、有機めっきとは、トリアジンチオール類、有機リン酸又は有機カルボン酸のアルカリ又はアミン塩、等の溶液を用いて、めっきする物体の表面に、トリアジンチオール類、有機リン酸又は有機カルボン酸のアルカリ又はアミン塩を析出させる表面処理であり、例えば、特許第１８４０４８２号に記載の表面処理が挙げられる。なお、有機めっきには、例えば、電気化学的表面処理（電気めっき）の方法や無電解めっきの方法が用いられる。
【００１２】
または、前述の電池であって、前記正極樹脂密着面及び負極樹脂密着面には、シランカップリング剤による表面処理が施されてなる電池とすると良い。
【００１３】
アルミニウムや銅などの金属との表面にシランカップリング剤を配置すると、樹脂などの有機部材との間の密着性を向上させることができる。
但し、本発明者らの研究により、正極樹脂密着面及び負極樹脂密着面にシランカップリング剤による表面処理を施した正極端子部材及び負極端子部材を用いた電池では、負極端子部材におけるシール性が、正極側に比して低下しやすい。
これに対し、上述の電池では、正極樹脂密着面及び負極樹脂密着面にはシランカップリング剤による表面処理が施されてなる。その上、負極シール長を正極シール長よりも長くしている。このため、両極におけるシール耐久性を向上させることができる上、負極側樹脂部材と負極端子部材との間におけるシール耐久性、及び、正極側におけるシール耐久性のバランスを適切に取ることができる。
【００１４】
なお、シランカップリング剤による表面処理とは、金属等の無機材料の表面に、シランカップリング剤を配置し、有機材料との接合（密着）を向上させる手法である。
【００１５】
或いは、本発明の他の態様は、前述のいずれかの電池を搭載し、この電池による電気エネルギを動力源の全部又は一部に使用する車両である。
【００１６】
上述の車両は、前述のいずれかの電池を搭載しているので、耐久性の良好な電池を使用した車両とすることができる。
【００１７】
なお、車両としては、電池による電気エネルギを動力源の全部又は一部に使用する車両であれば良く、例えば、電気自動車、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、ハイブリッド鉄道車両、フォークリフト、電気車いす、電動アシスト自転車、電動スクータが挙げられる。
【００１８】
或いは、本発明の他の態様は、前述のいずれかの電池を搭載し、この電池による電気エネルギをエネルギ源の全部又は一部に使用する電池搭載機器である。
【００１９】
上述の電池搭載機器は、前述のいずれかの電池を搭載しているので、耐久性の良好な電池を使用した電池搭載機器とすることができる。
【００２０】
なお、電池搭載機器としては、電池を搭載し、これをエネルギ源の全部又は一部に使用する機器であれば良く、例えば、パーソナルコンピュータ、携帯電話、電池駆動の電動工具、無停電電源装置など、電池で駆動される各種の家電製品、オフィス機器、産業機器が挙げられる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】実施形態１，変形形態１にかかる電池の斜視図である。
【図２】実施形態１，変形形態１にかかる電池の断面図である。
【図３】実施形態１，変形形態１にかかる電池の拡大断面図（図２のＡ−Ａ断面）である。
【図４】実施形態１，変形形態１にかかる電池の拡大断面図（図２のＢ−Ｂ断面）である。
【図５】樹脂部材及び端子部材の間のシール性能を確認する実験の説明図である。
【図６】樹脂部材及び端子部材の間のシール性能を確認する実験の説明図（図５のＤ部拡大図）である。
【図７】樹脂部材及び端子部材の間のシール性能と、浸漬時間との関係を示すグラフである。
【図８】実施形態１，変形形態１にかかる電池の製造方法の説明図である。
【図９】樹脂部材及び端子部材の間のシール性能と、浸漬時間の平方根との関係を示すグラフである。
【図１０】実施形態２にかかる車両の説明図である。
【図１１】実施形態３にかかる電池搭載機器の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
（実施形態１）
次に、本発明の実施形態１について、図面を参照しつつ説明する。
まず、本実施形態１にかかる電池１について説明する。図１に電池１の斜視図を、図２にその電池１の部分破断断面図を、図３に電池１の部分断面図（図２のＡ−Ａ断面）を、図４に電池１の部分断面図（図２のＢ−Ｂ断面）を、それぞれ示す。
本実施形態１にかかる電池１は、発電要素８０と、電池ケース１０と、この電池ケース１０内から電池ケース１０外にまで延出してなる正極端子部材４０及び負極端子部材５０と、絶縁性樹脂からなる正極側樹脂部材２０及び負極側樹脂部材３０とを備える捲回形のリチウムイオン二次電池である（図１，２参照）。また、電池１は、これらのほか、エチレンカーボネート（ＥＣ）とエチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）との混合有機溶媒に溶質（ＬｉＰＦ６）を添加してなる電解液（図示しない）を備える。
【００２３】
このうち、発電要素８０は、帯状の正電極板８１及び負電極板８２を含み、これら正電極板８１及び負電極板８２が、ポリエチレンからなる帯状のセパレータ８３を介して捲回されてなる（図１，２参照）。
【００２４】
一方、電池ケース１０は、いずれもアルミニウムからなる封口蓋１１及び電池ケース本体１２を有する（図１，２参照）。この電池ケース１０は、上述の発電要素８０を収容してなる（図２参照）。このうち電池ケース本体１２は開口１２Ａを有する有底矩形箱形であり、内側全面に樹脂からなる絶縁フィルム（図示しない）を貼付している。
【００２５】
また、封口蓋１１は矩形板状であり、電池ケース本体１２の開口１２Ａを閉塞して、この電池ケース本体１２に溶接されている。この封口蓋１１は、正極端子部材４０を挿通可能な正極側貫通孔１１Ｍ、及び、負極端子部材５０を挿通可能な負極側貫通孔１１Ｎを有する（図２〜４参照）。また、この封口蓋１１は、図１，２中、左右方向の中央に安全弁部１１Ｓを有する。この安全弁部１１Ｓは、一旦開弁すると安全弁の機能を失うワンウェイタイプの安全弁である。
【００２６】
次いで、正極端子部材４０について説明する。この正極端子部材４０は、アルミニウムからなり、発電要素８０の正電極板８１と導通し、電池ケース１０内から電池ケース１０外にまで延出してなる（図２参照）。この正極端子部材４０は、電池ケース１０内に配置され、この正極端子部材４０の一端側に位置し、正電極板８１に接続してなる正極端子接続部４１、正極端子部材４０の他端側に位置し、電池ケース１０外に露出する正極端子露出部４２を含む。また、これら正極端子接続部４１と正極端子露出部４２との間に位置し、電池ケース１０と絶縁されつつ、この電池ケース１０を貫通してなる正極端子貫通部４３を含む（図２，３参照）。
【００２７】
このうち正極端子露出部４２は、クランク状に屈曲してなり、封口蓋１１と平行な平板状の正極第１平板部４２Ａ、正極第１平板部４２Ａよりも、図２中、上方に位置した正極第２平板部４２Ｂ、及び、正極第１平板部４２Ａと正極第２平板部４２Ｂとを結ぶ正極側連結部４２Ｃからなる（図２参照）。なお、正極第１平板部４２Ａは、正極端子貫通部４３に連なる。また、正極第２平板部４２Ｂは、その中央付近に、金属からなる正極側ボルトＢＴ１が貫通している。
【００２８】
また、正極端子貫通部４３は、図３に示すように、正極端子露出部４２からクランク状に屈曲しているクランク部４３Ｘと、このクランク部４３Ｘから正極端子接続部４１に向けて（図３中、下方）延びる平板状の平板延出部４３Ｙとを有する。このうちクランク部４３Ｘは、その周囲を正極側樹脂部材２０に密着して覆われている。以下、この正極側樹脂部材２０が密着している面を、正極樹脂密着面４３ＸＦとする（図２，３参照）。
なお、正極端子部材４０の表面のうち、この正極樹脂密着面４３ＸＦを含む領域には、クランク部４３Ｘと正極側樹脂部材２０との密着性を向上させる有機めっきが施されている。
【００２９】
次いで、負極端子部材５０について説明する。この負極端子部材５０は、銅からなり、発電要素８０の負電極板８２と導通し、電池ケース１０内から電池ケース１０外にまで延出してなる（図２参照）。この負極端子部材５０は、電池ケース１０内に配置され、この負極端子部材５０の一端側に位置し、負電極板８２に接続してなる負極端子接続部５１、負極端子部材５０の他端側に位置し、電池ケース１０外に露出する負極端子露出部５２を含む。また、これら負極端子接続部５１と負極端子露出部５２との間に位置し、電池ケース１０と絶縁されつつ、この電池ケース１０を貫通してなる負極端子貫通部５３を含む（図２，４参照）。
【００３０】
このうち負極端子露出部５２は、クランク状に屈曲してなり、封口蓋１１と平行な平板状の負極第１平板部５２Ａ、負極第１平板部５２Ａよりも、図２中、上方に位置した負極第２平板部５２Ｂ、及び、負極第１平板部５２Ａと負極第２平板部５２Ｂとを結ぶ負極側連結部５２Ｃからなる（図２参照）。なお、負極第１平板部５２Ａは、負極端子貫通部５３に連なる。また、負極第２平板部５２Ｂは、その中央付近に、金属からなる負極側ボルトＢＴ２が貫通している。
【００３１】
また、負極端子貫通部５３は、図４に示すように、負極端子露出部５２からクランク状に屈曲しているクランク部５３Ｘと、このクランク部５３Ｘから負極端子接続部５１に向けて（図４中、下方）延びる平板状の平板延出部５３Ｙとを有する。このうちクランク部５３Ｘは、その周囲を負極側樹脂部材３０に密着して覆われている。以下、この負極側樹脂部材３０が密着している面を、負極樹脂密着面５３ＸＦとする（図２，４参照）。
なお、負極端子部材５０の表面のうち、この負極樹脂密着面５３ＸＦを含む領域にも、クランク部５３Ｘと負極側樹脂部材３０との密着性を向上させる有機めっきが施されている。
【００３２】
次に、正極側樹脂部材２０について説明する。この正極側樹脂部材２０は、絶縁性樹脂のポリフェニルサルファイド樹脂（以下、ＰＰＳともいう）からなる。この正極側樹脂部材２０は、正極端子部材４０と電池ケース１０との間に介在し、両者間を絶縁すると共に、正極端子部材４０の一部の周囲に密着しつつこれを覆う（図２，３参照）。
具体的には、正極側樹脂部材２０は、正極端子露出部４２の正極第１平板部４２Ａ、正極側連結部４２Ｃ、及び、正極端子貫通部４３のクランク部４３Ｘと、封口蓋１１との間に介在している（図２参照）。また、正極側樹脂部材２０は、正極端子貫通部４３のクランク部４３Ｘの周囲に密着しつつこれを覆っている。つまり、正極側樹脂部材２０は、クランク部４３Ｘの正極樹脂密着面４３ＸＦをシールしている。
【００３３】
ここで、正極樹脂密着面４３ＸＦ上を、電池ケース１０内から電池ケース１０外に至る正極シール経路のうち、最短の経路は、図２，３に矢印で示す正極シール経路Ｒ１である。なお、この正極シール経路Ｒ１の正極シール長Ｌ１は４．４ｍｍである（図３参照）。
この正極シール経路Ｒ１は、クランク状に屈曲したクランク部４３Ｘの正極樹脂密着面４３ＸＦに沿うので、正極樹脂部材２０の、図３中、上下方向の厚みを正極シール長Ｌ１よりも小さくすることができる。即ち、本実施形態１にかかる電池１の正極端子部材４０では、正極樹脂部材２０の、図３中、上下方向の厚みよりも大きな正極シール長Ｌ１を確保することができる。
【００３４】
次に、負極側樹脂部材３０について説明する。この負極側樹脂部材３０は、絶縁性樹脂（ＰＰＳ）からなる正極側と同様、負極端子部材５０と電池ケース１０との間に介在し、両者間を絶縁すると共に、負極端子部材５０の一部の周囲に密着しつつこれを覆う（図２，４参照）。
具体的には、負極側樹脂部材３０は、負極端子露出部５２の負極第１平板部５２Ａ、負極側連結部５２Ｃ、及び、負極端子貫通部５３のクランク部５３Ｘと、封口蓋１１との間に介在している（図２参照）。また、負極側樹脂部材３０は、負極端子貫通部５３のクランク部５３Ｘの周囲に密着しつつこれを覆っている。つまり、負極側樹脂部材３０は、クランク部５３Ｘの負極樹脂密着面５３ＸＦをシールしている。
【００３５】
ここで、負極樹脂密着面５３ＸＦ上を、電池ケース１０内から電池ケース１０外に至る負極シール経路のうち、最短の経路は、図２，４に矢印で示す負極シール経路Ｒ２である。なお、この負極シール経路Ｒ２の負極シール長Ｌ２は１３．２ｍｍである（図４参照）。
この負極シール経路Ｒ２は、クランク状に屈曲したクランク部５３Ｘの負極樹脂密着面５３ＸＦに沿うので、負極樹脂部材３０の、図４中、上下方向の厚みを負極シール長Ｌ２よりも小さくすることができる。即ち、本実施形態１にかかる電池１の負極端子部材５０では、負極樹脂部材３０の、図４中、上下方向の厚みよりも大きな負極シール長Ｌ２を確保することができる。
【００３６】
ところで、本発明者らは、正極側樹脂部材２０と正極端子部材４０との間、及び、負極側樹脂部材３０と負極端子部材５０との間でのシール性を確認するため、下記の実験を実施した。
具体的には、図５に示すように、矩形板状で、正極端子部材４０と同様、アルミニウムからなり、表面に有機めっきを施した金属板Ｔ４０、及び、この金属板Ｔ４０の周囲に密着しつつこれを覆う、正極側樹脂部材２０と同じＰＰＳの樹脂部材Ｔ２０からなる第１試料ＴＰ１を用意した。そして、この第１試料ＴＰ１の、樹脂部材Ｔ２０を貫通する金属板Ｔ４０の一方を、電池１と同様の電解液（図示しない）に浸漬して、浸漬時間の経過による金属板Ｔ４０と樹脂部材Ｔ２０との間のシールの剥がれ長の変化を測定した。具体的には、電解液から引き上げた第１試料ＴＰ１について、金属板Ｔ４０から樹脂部材Ｔ２０を剥がし取り、この金属板Ｔ４０のうち、浸漬前に樹脂部材Ｔ２０が密着していた部位について元素分析（ＥＰＭＡ）を行い、そこに電解液の成分（リン元素やフッ素元素）が存在するか否かを調べた。浸漬前に樹脂部材Ｔ２０が密着していた部位の一部に電解液の成分が存在する場合、浸漬している間にそこで樹脂部材Ｔ２０が剥がれ、そこに電解液が侵入したものと考えられる。電解液の成分が存在した部位（領域）について、図６に網掛けのハッチングを付して示す。なお、シールの剥がれ長には、図６に示すように、金属板Ｔ４０が伸びる方向と同方向に剥がれている距離のうち、最長の距離を用いた。
一方、負極端子部材５０と同様、銅からなり、表面を有機めっきしてなる平板状の金属板Ｔ５０、及び、負極側樹脂部材３０と同じＰＰＳからなる樹脂部材Ｔ３０からなる第２試料ＴＰ２を用意し、第１試料ＴＰ１と同様にして、浸漬時間の経過による金属板Ｔ５０と樹脂部材Ｔ３０との間のシールの剥がれ長の変化を測定した。
【００３７】
これらの測定結果について図７に示す。
第１試料ＴＰ１及び第２試料ＴＰ２の剥がれ長は、いずれも浸漬時間の経過と共に直線的に増加している。また、第２試料ＴＰ２を示すグラフが、第１試料ＴＰ１のグラフよりも常に上に位置している。このことから、第２試料ＴＰ２が模擬する負極側樹脂部材３０と負極端子部材５０との間のシールは、第１試料ＴＰ１が模擬する正極側樹脂部材２０と正極端子部材４０との間のシールよりも早くその性能が低下することが判る。つまり、負極側樹脂部材３０と負極端子部材５０との間のシール耐久性が、正極側樹脂部材２０と正極端子部材４０との間のシール耐久性よりも低いことが判る。
【００３８】
以上の結果を踏まえ、本実施形態１にかかる電池１の負極端子部材５０における負極シール長Ｌ２を、正極端子部材４０における正極シール長Ｌ１（４．４ｍｍ）よりも長い（Ｌ２＞Ｌ１）形態（１２．３ｍｍ）としてある。なお、正極シール長Ｌ１及び負極シール長Ｌ２は、正極側及び負極側のシール耐久性のバランスを考慮して決定した数値である。
【００３９】
このため、電池１における負極側樹脂部材３０と負極端子部材５０との間におけるシール耐久性、及び、正極側樹脂部材２０と正極端子部材４０との間におけるシール耐久性を同程度とし、両者のバランスを取ることができる。
かくして、負極側樹脂部材３０と負極端子部材５０との間のシール性の低下に伴う、電解液の液漏れ等の不具合を抑制して、耐久性の良好な電池１とすることができる。
【００４０】
また、この電池１では、正極樹脂密着面４３ＸＦ及び負極樹脂密着面５３ＸＦには有機めっきが施されてなる。その上、負極シール長Ｌ２を正極シール長Ｌ１よりも長くしてある。このため、両極（正極側及び負極側）におけるシール耐久性を向上させることができる上、負極側樹脂部材３０と負極端子部材５０との間におけるシール耐久性、及び、正極側におけるシール耐久性のバランスを適切に取ることができる。
【００４１】
次いで、本実施形態１にかかる電池１の製造方法について、図８を参照しつつ説明する。まず、封口蓋１１に正極端子部材４０及び負極端子部材５０を固定する工程を説明する。なお、正極端子部材４０のうち正極樹脂密着面４３ＸＦとなる領域、及び、負極端子部材５０のうち負極樹脂密着面５３ＸＦとなる領域には、いずれも予め有機めっきが施されている。この有機めっきには、図示しないトリアジントリチオンのモノナトリウム塩と２−メチルアミノメチルフェノールとを有機溶剤に溶解した有機溶液（有機溶液の濃度は５重量％）を用いた。５５℃に調整したこの有機溶液中に、正極端子部材４０（或いは負極端子部材５０）を１分間浸漬して、この正極端子部材４０（或いは負極端子部材５０）の表面に有機めっきを施した。
【００４２】
まず、正極端子部材４０の正極第２平板部４２Ｂに正極側ボルトＢＴ１を、負極端子部材５０の負極第２平板部５２Ｂに負極側ボルトＢＴ２を、それぞれ挿通する。また、封口蓋１１の正極側貫通孔１１Ｍに、正極端子部材４０の正極端子貫通部４３を、負極側貫通孔１１Ｎに、負極端子部材５０の負極端子貫通部５３を、それぞれ挿通する（図８の上図参照）。
次いで、正極側樹脂部材２０及び負極側樹脂部材３０をそれぞれ１回の射出成形により形成する。この正極側樹脂部材２０により、正極端子部材４０、正極側ボルトＢＴ１及び封口蓋１１が一体となるため、正極端子部材４０は封口蓋１１を貫通しつつ固定される（図８の下図参照）。また、負極側樹脂部材３０により、負極端子部材５０、負極側ボルトＢＴ２及び封口蓋１１が一体となるため、負極端子部材５０は封口蓋１１を貫通しつつ固定される。
【００４３】
なお、正極側樹脂部材２０は、正極端子露出部４２の正極第１平板部４２Ａ、正極側連結部４２Ｃ、及び、正極端子貫通部４３のクランク部４３Ｘと密着する。また、正極側樹脂部材２０は、正極端子貫通部４３のクランク部４３Ｘの周囲に密着しつつこれを覆う。つまり、正極側樹脂部材２０は、正極端子部材４０のうち正極樹脂密着面４３ＸＦとなる領域に密着している。
また、負極側樹脂部材３０は、負極端子露出部５２の負極第１平板部５２Ａ、負極側連結部５２Ｃ、及び、負極端子貫通部５３のクランク部５３Ｘと密着する。また、負極側樹脂部材３０は、負極端子貫通部５３のクランク部５３Ｘの周囲に密着しつつこれを覆う。つまり、負極側樹脂部材３０は、負極端子部材５０のうち負極樹脂密着面５３ＸＦとなる領域に密着している。
【００４４】
正極端子部材４０及び負極端子部材５０を封口蓋１１に固定した後は、前述の正極端子部材４０の正極端子接続部４１を発電要素８０の正電極板８１に、また、負極端子部材５０の負極端子接続部５１を負電極板８２にそれぞれ溶接する。そして、発電要素８０を電池ケース本体１２に収容する。さらに、封口蓋１１と電池ケース本体１２とを溶接して電池ケース１０とする。この電池ケース１０内に電解液（図示しない）を注入して、本実施形態１にかかる電池１が完成する（図１参照）。
【００４５】
（変形形態１）
次に、本発明の変形形態１にかかる電池１０１について、図１〜６，８，９を参照しつつ説明する。
本変形形態１の電池１０１では、正極端子部材の正極樹脂密着面、及び、負極端子部材の負極樹脂密着面に、シランカップリング剤による表面処理が施されている点が前述の実施形態１と異なり、それ以外は同様である。
そこで、実施形態１と異なる点を中心に説明し、同様の部分の説明は省略または簡略化する。なお、同様の部分については同様の作用効果を生じる。また、同内容のものには同番号を付して説明する。
【００４６】
本変形形態１にかかる電池１０１は、発電要素８０と、電池ケース１０と、この電池ケース１０内から電池ケース１０外にまで延出してなる正極端子部材１４０及び負極端子部材１５０と、絶縁性樹脂からなる正極側樹脂部材１２０及び負極側樹脂部材１３０とを備える捲回形のリチウムイオン二次電池である（図１，２参照）。また、この電池１０１は、実施形態１と同様の電解液（図示しない）を備える。
【００４７】
このうち、正極端子部材１４０は、この表面のうち、この正極樹脂密着面１４３ＸＦを含む領域に、クランク部１４３Ｘと正極側樹脂部材１２０との密着性を向上させるシランカップリング剤を塗布してある。また、負極端子部材１５０は、この表面のうち、この負極樹脂密着面１５３ＸＦを含む領域に、クランク部１５３Ｘと負極側樹脂部材１３０との密着性を向上させるシランカップリング剤を塗布してある。
【００４８】
また、ＰＰＳからなる正極側樹脂部材１２０は、正極端子部材１４０と電池ケース１０との間に介在し、両者間を絶縁すると共に、正極端子部材１４０の一部の周囲に密着しつつこれを覆う（図２，３参照）。
具体的には、正極側樹脂部材１２０は、正極端子露出部１４２の正極第１平板部１４２Ａ、正極側連結部１４２Ｃ、及び、正極端子貫通部１４３のクランク部１４３Ｘと、封口蓋１１との間に介在している（図２参照）。また、正極側樹脂部材１２０は、正極端子貫通部１４３のクランク部１４３Ｘの周囲に密着しつつこれを覆っている。つまり、正極側樹脂部材１２０は、クランク部１４３Ｘの正極樹脂密着面１４３ＸＦをシールしている。
【００４９】
ここで、正極樹脂密着面１４３ＸＦ上を、電池ケース１０内から電池ケース１０外に至る正極シール経路のうち、最短の経路は、図２，３に矢印で示す正極シール経路Ｒ３である。なお、この正極シール経路Ｒ３の正極シール長Ｌ３は６．３ｍｍである（図３参照）。
【００５０】
また、負極側樹脂部材１３０は、正極側と同様、負極端子部材１５０と電池ケース１０との間に介在し、両者間を絶縁すると共に、負極端子部材１５０の一部の周囲に密着しつつこれを覆う（図２，４参照）。
具体的には、負極側樹脂部材１３０は、負極端子露出部１５２の負極第１平板部１５２Ａ、負極側連結部１５２Ｃ、及び、負極端子貫通部１５３のクランク部１５３Ｘと、封口蓋１１との間に介在している（図２参照）。また、負極側樹脂部材１３０は、負極端子貫通部１５３のクランク部１５３Ｘの周囲に密着しつつこれを覆っている。つまり、負極側樹脂部材１３０は、クランク部１５３Ｘの負極樹脂密着面１５３ＸＦをシールしている。
【００５１】
ここで、負極樹脂密着面１５３ＸＦ上を、電池ケース１０内から電池ケース１０外に至る負極シール経路のうち、最短の経路は、図２，４に矢印で示す負極シール経路Ｒ４である。なお、この負極シール経路Ｒ４の負極シール長Ｌ４は７．０ｍｍである（図４参照）。
【００５２】
ところで、本発明者らは、正極側樹脂部材１２０と正極端子部材１４０との間、及び、負極側樹脂部材１３０と負極端子部材１５０との間でのシール性を確認するため、実施形態１同様の実験を実施した。
具体的には、図５に示すように、矩形板状で、正極端子部材１４０と同様、アルミニウムからなり、表面にシランカップリング剤を塗布した金属板Ｔ１４０、及び、この金属板Ｔ１４０の周囲に密着しつつこれを覆う、正極側樹脂部材１２０と同じＰＰＳの樹脂部材Ｔ１２０からなる第３試料ＴＰ３を用意した。そして、この第３試料ＴＰ３の、樹脂部材Ｔ１２０を貫通する金属板Ｔ１４０の一方を、電池１０１と同様の電解液（図示しない）に浸漬して、浸漬時間の経過による金属板Ｔ１４０と樹脂部材Ｔ１２０との間のシールの剥がれ長の変化を測定した。
一方、負極端子部材１５０と同様、銅からなり、表面にシランカップリング剤を塗布した金属板Ｔ１５０、及び、負極側樹脂部材１３０と同じＰＰＳからなる樹脂部材Ｔ１３０からなる第４試料ＴＰ４を用意し、第３試料ＴＰ３と同様にして、浸漬時間の経過による金属板Ｔ１５０と樹脂部材Ｔ１３０との間のシールの剥がれ長の変化を測定した。
【００５３】
これらの測定結果について図９に示す。なお、シランカップリング剤を用いた試料の測定結果では、剥がれ長と浸漬時間の平方根の値との間で相関を有することが判ったため、図９では、樹脂部材及び端子部材の間のシール性能（剥がれ長）と、浸漬時間の平方根の値との関係を示す。
第３試料ＴＰ３及び第４試料ＴＰ４の剥がれ長は、いずれも浸漬時間の平方根の値が増えると共に直線的に増加している。また、第４試料ＴＰ４を示すグラフが、第３試料ＴＰ３のグラフよりも常に上に位置している。このことから、第４試料ＴＰ４が模擬する負極側樹脂部材１３０と負極端子部材１５０との間のシールは、第３試料ＴＰ３が模擬する正極側樹脂部材１２０と正極端子部材１４０との間のシールよりも早くその性能が低下することが判る。つまり、負極側樹脂部材１３０と負極端子部材１５０との間のシール耐久性が、正極側樹脂部材１２０と正極端子部材１４０との間のシール耐久性よりも低いことが判る。
【００５４】
以上の結果を踏まえ、本変形形態１にかかる電池１０１の負極端子部材１５０における負極シール長Ｌ４を、正極端子部材１４０における正極シール長Ｌ３（６．３ｍｍ）よりも長い（Ｌ４＞Ｌ３）形態（７．０ｍｍ）としてある。なお、正極シール長Ｌ３及び負極シール長Ｌ４は、正極側及び負極側のシール耐久性のバランスを考慮して決定した数値である。
【００５５】
本変形形態１にかかる電池１０１では、正極樹脂密着面１４３ＸＦ及び負極樹脂密着面１５３ＸＦにはシランカップリング剤による表面処理が施されてなる。その上、負極シール長Ｌ４を正極シール長Ｌ３よりも長くしてある。このため、両極におけるシール耐久性を向上させることができる上、負極側樹脂部材１３０と負極端子部材１５０との間におけるシール耐久性、及び、正極側におけるシール耐久性のバランスを適切に取ることができる。
【００５６】
なお、本変形形態１にかかる電池１０１の製造方法は、正極端子部材１４０のうち正極樹脂密着面１４３ＸＦとなる領域、及び、負極端子部材１５０のうち負極樹脂密着面１５３ＸＦとなる領域に、有機めっきの代わりにシランカップリング剤を予め塗布しておく点で、実施形態１の電池１の製造方法と異なる。
このシランカップリング剤の塗布については、具体的には、ビスシラン化合物を含むシランカップリング剤の中に、正極端子部材１４０及び負極端子部材１５０をそれぞれ所定時間浸漬して、その後乾燥させる。
【００５７】
なお、封口蓋１１に正極端子部材１４０及び負極端子部材１５０を固定する工程以降については、実施形態１の電池１の製造方法と同様に行うので、説明を省略する。
【００５８】
（実施形態２）
本実施形態２にかかる車両２００は、前述した電池１，１０１を複数含むバッテリパック２１０を搭載したものである。具体的には、図１０に示すように、車両２００は、エンジン２４０、フロントモータ２２０及びリアモータ２３０を併用して駆動するハイブリッド自動車である。この車両２００は、車体２９０、エンジン２４０、これに取り付けられたフロントモータ２２０、リアモータ２３０、ケーブル２５０、インバータ２６０、及び、矩形箱形状のバッテリパック２１０を有している。このうちバッテリパック２１０は、前述した実施形態１或いは変形形態１にかかる電池１，１０１を複数、矩形箱形状のバッテリケース２１１の内部に収容してなる。
【００５９】
このように、本実施形態２の車両２００では、前述のいずれかの電池１，１０１を搭載しているので、耐久性の良好な電池１，１０１を使用した車両２００とすることができる。
【００６０】
（実施形態３）
また、本実施形態３のハンマードリル３００は、前述した電池１，１０１を含むバッテリパック３１０を搭載したものであり、図１１に示すように、バッテリパック３１０、本体３２０を有する電池搭載機器である。なお、バッテリパック３１０はハンマードリル３００の本体３２０のうち底部３２１に可能に収容されている。
【００６１】
このように、本実施形態３のハンマードリル３００では、前述のいずれかの電池１，１０１を搭載しているので、耐久性の良好な電池１，１０１を使用した電池搭載機器とすることができる。
【００６２】
以上において、本発明を実施形態１〜３及び変形形態１に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態１等では、正極側樹脂部材及び負極側樹脂部材をいずれも一回の射出成形で形成したものを例示したが、例えば、これらをそれぞれ２以上の樹脂部材からなるものとしても良い。また、実施形態１等では、クランク状に屈曲してなる正極端子露出部４２，１４２及び負極端子露出部５２，１５２を例示したが、形状に限定はなく、例えば、正極端子貫通部４３，１４３（負極端子貫通部５３，１５３）から、図２中、上方に向けて延出する矩形板状の正極端子露出部（負極端子露出部）としても良い。
【符号の説明】
【００６３】
１，１０１  電池
１０  電池ケース
２０，１２０  正極側樹脂部材
３０，１３０  負極側樹脂部材
４０，１４０  正極端子部材
４３ＸＦ，１４３ＸＦ  正極樹脂密着面
５０，１５０  負極端子部材
５３ＸＦ，１５３ＸＦ  負極樹脂密着面
８０  発電要素
８１  正電極板
８２  負電極板
２００  車両
３００  ハンマードリル（電池搭載機器）
Ｌ１，Ｌ３  正極シール長
Ｌ２，Ｌ４  負極シール長
Ｒ１，Ｒ３  正極シール経路（（正極シール経路のうちの）最短の経路）
Ｒ２，Ｒ４  負極シール経路（（負極シール経路のうちの）最短の経路）
【国際調査報告】
2011024286.tif 000014
2011024286.tif 000015