(57)【要約】チューブ内蔵可撓性ホースにおいて、チューブとホースの接着の均一性を高め、可撓性ホースの品質を高める。ホース１の内部にチューブ２を挿通すし接着一体化した可撓性ホースであって、チューブ長さ方向に沿って設けられて電磁的手段により発熱する発熱性接着体３によって、ホースとチューブが接着一体化された可撓性ホースとする。発熱性接着体３は通電により発熱して接着する線状であることが好ましく、さらに、発熱性接着体３の主体３１が非発熱性の熱可塑性接着材で構成されて、発熱線３２が発熱性接着体３の長さ方向に沿って主体に埋入されることが好ましい。
2011062045.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホースの内部にチューブを挿通するとともに接着一体化した可撓性ホースであって、
チューブ長さ方向に沿って設けられて電磁的手段により発熱する発熱性接着体によって、ホースとチューブが接着一体化された可撓性ホース。
【請求項２】
発熱性接着体が通電により発熱して接着する線状の発熱性接着体である請求項１に記載の可撓性ホース。
【請求項３】
発熱性接着体の主体が非発熱性の熱可塑性接着材で構成されて、発熱線が発熱性接着体の長さ方向に沿って主体に埋入されている請求項２に記載の可撓性ホース。
【請求項４】
発熱性接着体の主体がホース周方向に沿う偏平な形状とされて、主体のホース周方向略中央部に発熱線が埋入されている請求項３に記載の可撓性ホース。
【請求項５】
発熱性接着体の主体が熱可塑性接着材で構成されて、主体の少なくとも一部が線状に形成され、導電材と熱可塑性樹脂とを含む導電性熱可塑性接着材とされている請求項２に記載の可撓性ホース。
【請求項６】
発熱性接着体が電磁波の照射により発熱して接着する発熱性接着体である請求項１に記載の可撓性ホース。
【請求項７】
電気掃除機用のホースである請求項１〜６のいずれかに記載の可撓性ホース。
【請求項８】
可撓性ホースの内部にチューブを挿通して接着一体化した可撓性ホースの製造方法であって、
チューブの外周面に電磁的手段により発熱する発熱性接着体を一体に設ける第１の工程、
第１の工程に引き続き、発熱性接着体が露出するようにチューブを棒状の保持体により保持する第２の工程、
第２の工程に引き続き、保持体とチューブをホース内に導入し、発熱性接着体とホース内周面を対向させる第３の工程、
第３の工程に引き続き、電磁的手段により発熱性接着体を発熱させ、ホースと発熱性接着体とを互いに密着させて、ホースとチューブを接着一体化する第４の工程、
を含む、可撓性ホースの製造方法。
【請求項９】
請求項１〜６のいずれかに記載の可撓性ホースを備えた電気掃除機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気掃除機などに使用される可撓性ホース及びその製造方法に関する。特に、掃除機の排気を吸込み具などに還流するためのチューブ、あるいは導線を収蔵するためのチューブといった、可撓性ホースの内部空間を画定するようなチューブをホース内に備えたチューブ内蔵可撓性ホースおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
そのようなチューブ内蔵可撓性ホースとしては、例えば特開平６−２０１０７３号公報（特許文献１）に記載のものが知られている。また、ＥＰ１０１１９６０（Ｂ１）公報（特許文献２）には、そのような可撓性ホースを製造する方法が記載されている。特許文献２には、熱可塑性の接着剤を溶融状態で塗布したチューブをホース内に導入した後に、ホース全体を押しつぶすようにしてホースとチューブを接着一体化させて、チューブをホース内部に一体化して備えた可撓性ホースを得る方法が開示されている。【０００３】
また、ＷＯ２００８／０３５４８４（Ａ１）公報（特許文献３）には、チューブをホース内周面に接着する技術に関し、ホースの内壁面またはチューブの外面に溶融した熱可塑性接着材を塗布する第１の工程と、チューブをホースに押し付けて接着する第２の工程とを、ホースの内部で連続して行うことが可能な接着ノズルをホース内に導入して、ホースの一端から他端に向かって接着ノズルを相対的に移動させながらチューブをホースに接着することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−２０１０７３号公報
【特許文献２】欧州特許 ＥＰ１０１１９６０（Ｂ１）公報
【特許文献３】国際公開番号  ＷＯ２００８／０３５４８４（Ａ１）公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献２に記載された従来の製造方法においては、以下のような問題点があった。すなわち、特許文献２の製造方法においては、溶融状態の接着材をチューブの外表面に塗布しながら、順次チューブをホース内に導入し、導入が完了した後にホース壁内面にチューブを押圧して接着を行うため、特にチューブの導入先端部分において、接着剤を塗布してから接着が行われるまでの間の時間差が大きくならざるを得なかった。そのため、チューブの先端部分では接着材の温度が低下して接着性が低下する傾向があり、一方、チューブの後端部分では接着材の温度が高すぎてホースに熱的な悪影響を及ぼすおそれがあるなど、ホースおよびチューブの全長に亘って均一な条件で接着を行うことが困難となって、ホースの品質上の問題となるおそれがあった。【０００６】
また、特許文献２や特許文献３に記載された従来の製造方法においては、チューブに塗布する溶融状態の接着材の温度の管理が非常に重要であって、温度が低ければ接着が不十分となる場合があり、温度が高ければ接着材の幅や厚みを適切にコントロールすることが難しくなってホースの伸縮性や曲げ性に悪影響を及ぼすおそれがある。しかしながら、従来の製造方法においては、接着材の温度管理は接着材の吐出装置（押出機）により行っていたため、その管理の水準が不十分となることがあり、接着不良や曲げ性の低下、あるいはそれら特性のホース長さ方向における不均一さといった、ホースの品質上の問題となるおそれがある。【０００７】
したがって、本発明の目的は、チューブ内蔵可撓性ホースにおいて、チューブとホースの接着の均一性を高め、可撓性ホースの品質を高めることにある。また、そのようなホースを効率的に得るためのホース製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
発明者は、鋭意検討の結果、チューブとホースの接着一体化を、電磁的手段により発熱して接着処理が行われる発熱性の接着体によって行うと、接着材の接着条件を均一かつ正確に管理できて、上記課題を解決できることを知見し、本発明を完成させた。【０００９】
本発明は、ホース（又はホース本体）の内部にチューブを挿通するとともに接着一体化した可撓性ホースであって、チューブ長さ方向に沿って設けられて電磁的手段により発熱する発熱性接着体（又は発熱性接着層）によって（又は発熱性接着体を介して）、ホース（ホースの内壁）とチューブ（チューブ外壁）が接着一体化（ホースの内壁にチューブが接着一体化）された可撓性ホースである。すなわち、本発明の可撓性ホースは、ホース（ホース本体）と、このホースの内部（中空内部）に挿通されたチューブ（又はホースの内壁に沿ってホース長手方向に配設されたチューブ）と、ホースとチューブとの間に介在し、チューブ（及び／又はホース内壁）の長さ方向（又は長手方向）に沿って設けられた（長さ方向に延びる）発熱性接着体とで構成され、発熱性接着体を電磁的手段（例えば、通電及び／又は電磁波照射）により発熱させる（詳細には、発熱させて少なくとも発熱性接着体の一部を軟化又は溶融、もしくは反応（架橋）又は硬化させて接着性を発現させる）ことによりホース（ホース内壁）とチューブ（チューブ外壁）とが接着又は融着された可撓性ホースである。【００１０】
上記発明においては、さらに、発熱性接着体が通電により発熱して接着する線状の発熱性接着体であることが好ましい。このような発熱性接着体は、通電により発熱する発熱線（例えば、金属線など）を含んでいてもよい。例えば、発熱性接着体は、発熱性接着体の主体が非発熱性の樹脂又は接着材（例えば、熱可塑性接着材又は熱可塑性樹脂）で構成されて、発熱線（金属線など）が発熱性接着体の長さ方向に沿って主体に埋入（又は埋設）される（又は非発熱性の樹脂又は接着材で構成された線状の主体と、この主体の長さ方向に沿って主体に埋入された発熱線とで構成されている）ことが好ましい。そして、さらに、発熱性接着体の主体（詳細には、主体のうちホース（ホース内壁）と接触する部分）がホース（又はホース内壁）に対応する形状（例えば、ホース周方向に沿う偏平な形状）とされていてもよく、主体のホース周方向（又は主体の厚み方向）の内部（例えば、略中央部）に発熱線が埋入されていてもよい。また、発熱性接着体の主体は、チューブ（及び／又はホース）の長さ方向に沿って、ホースの内壁に対応又は追従する形態でチューブに設けられていてもよい。【００１１】
あるいは、発熱性接着体（通電により発熱して接着する線状の発熱性接着体）は、導電性の樹脂材料で構成してもよい。例えば、発熱性接着体の主体が樹脂材料（特に、熱可塑性接着材又は熱可塑性樹脂など）で構成されて、主体の少なくとも一部が線状に形成された導電性樹脂材料（又は導電性熱可塑性接着材などの導電性接着材）とされることが好ましい。導電性の樹脂材料は、例えば、導電材（導電性添加材）を含む樹脂材料［すなわち、導電材と樹脂（特に熱可塑性樹脂）とを含む樹脂組成物又は導電性接着材（特に導電性熱可塑性接着材）］であってもよい。発熱性接着体は、導電材を含む樹脂材料を少なくとも線状に形成できればよく、例えば、主体としての樹脂材料（又は非導電性樹脂材料、例えば、熱可塑性樹脂材料）全体に導電材を含有（又は分散）させてもよく、主体としての樹脂材料の一部に（例えば、主体の略中央部などの主体の内部に）線状に導電材を含有させてもよい。【００１２】
あるいは、さらに、発熱性接着体が電磁波の照射により発熱して接着する発熱性接着体であることが好ましい。【００１３】
本発明の可撓性ホースは、電気掃除機用のホースであってもよい。【００１４】
また、本発明は、可撓性ホース（又はホース）の内部にチューブを挿通して接着一体化した可撓性ホース（又は前記可撓性ホース）の製造方法であって、チューブの外周面に電磁的手段により発熱する発熱性接着体を一体に設ける第１の工程、第１の工程に引き続き、発熱性接着体が露出するようにチューブを棒状の保持体により保持する第２の工程、第２の工程に引き続き、保持体とチューブをホース内に導入し、発熱性接着体とホース内周面を対向させる第３の工程、第３の工程に引き続き、電磁的手段（例えば、通電及び／又は電磁波の照射）により発熱性接着体を発熱させ、ホースと発熱性接着体とを互いに密着（又は接触又は圧接）させて、ホースとチューブを接着一体化する第４の工程、を含む可撓性ホースの製造方法である。なお、この方法において、発熱させた発熱性接着体をホースに密着させてもよく、ホースと密着させた状態で発熱性接着体を発熱させてもよい。【００１５】
本発明には、前記可撓性ホースを備えた電気掃除機も含まれる。
【発明の効果】
【００１６】
可撓性ホースに係る発明、および可撓性ホースの製造方法に係る発明によれば、発熱性接着体が電磁的手段により発熱して接着処理が行われるため、接着体の発熱量が適切に管理できると共に、ホース全長に亘って同一条件で発熱させることができるようになり、その結果接着条件が均一化されて、チューブとホースの接着の均一性が高められた高品質な可撓性ホースが得られる。【００１７】
また、前記のように、通電により発熱する線状の発熱性接着体とした場合には、ホース長さ方向の全長にわたる接着条件の均一性がより高められるという効果が得られる。さらに、前記のように、非発熱性の樹脂（特に熱可塑性接着材）で発熱性接着体の主体を構成して、発熱線が発熱性接着体の長さ方向に沿って主体に埋入されるようにすれば、発熱線が直接チューブやホースに接触してチューブやホースを熱変形させてしまうことが予防・抑制されて、ホースの品質をさらに高めることができる。さらに、前記のように、発熱性接着体の主体がホース（又はホース内壁）に対応する形状（例えば、ホース周方向に沿う偏平な形状）とされて、主体のホース周方向（又は主体の厚み方向）内部（例えば、略中央部）に発熱線が埋入されるようにすれば、ホース内壁に対応する形状の（例えば、偏平な）発熱性接着体の内部（例えば、中央部）と端部とで温度や軟化・溶融状態を異ならせることができて、接着処理後に得られる可撓性ホースにおける発熱性接着体の断面形状を適切に制御して、さらに高い品質の可撓性ホースが得られる。【００１８】
また、前記のようにすれば、通電により発熱する発熱性接着体が効果的に構成できる。また、前記のように、発熱性接着体が電磁波の照射により発熱して接着する発熱性接着体であるようにすれば、接着工程で通電のための配線が必要ないので、その製造効率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の可撓性ホースが使用される電気掃除機の構成を示す概略斜視図である。
【図２】本発明第１実施形態の可撓性ホースの構造を示す部分断面図である。
【図３】本発明第１実施形態の可撓性ホースの構造を示すX−X線断面図である。
【図４】チューブと発熱性接着体を一体に形成する工程を示す模式図である。
【図５】チューブが保持体に保持される状態を示す概略断面図である。
【図６】チューブとホースの接着一体化工程を示す模式図である。
【図７】チューブとホースの接着一体化工程における各部材の位置関係を示す概略断面図である。
【図８】チューブとホースの接着一体化工程においてホースと発熱性接着体を密着させた状態を示す概略断面図である。
【図９】発熱性接着体の他の実施形態を示す概略断面図である。
【図１０】チューブ長さ方向の設け方に関する発熱性接着体の他の実施形態を示す概略斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。本発明は以下に示す個別の実施形態に限定されるものではなく、その形態を変更して実施することもできる。
【００２１】
まず、本発明の可撓性ホースを電気掃除機用ホースとして使用する場合について、本発明の第１の実施形態を示す。図１には電気掃除機の全体の外観を示す。
【００２２】
図１において、電気掃除機用ホースＡは合成樹脂材料製の可撓性ホースであり、掃除機本体１０に設けられた吸気口に接続パイプ１１を介してホースＡの一端が接続され、ホースＡの他端は手元操作部１２に接続され、手元操作部１２に連続して延長管１３、続いて床用ノズル１４が接続されて電気掃除機が構成されている。そして、ホースＡの内部には、図２に示すようなチューブが内蔵されて、本実施形態においては、チューブに内蔵される電線（図示せず）によって、掃除機本体１０と手元操作部１２との間が電気的に接続されている。
【００２３】
図２は本発明の第１実施形態の可撓性ホースＡの部分断面図であり、図３は図２のX−X断面矢視図である。可撓性ホース１内にはチューブ２が挿通されており、チューブ２は、後に詳述する発熱性接着体３によって、可撓性ホース１の内面に直線状に［又はホース１（ホース１の内面）の長手方向に沿って］接着一体化されている。
【００２４】
可撓性ホース１は、柔軟性を付与するために、その壁面がじゃばら状（すなわち、ホース壁が、螺旋状又は複数のリングが連設されたような凹凸条を有するように）に成形されている。可撓性ホース１には、公知の連続ブロー成形方法や、所定形状に押し出された帯状体を螺旋状に巻きつけて接着一体化するスパイラル成形方法によって成形された可撓性ホースなどが使用できる。可撓性ホース１は、そのホース壁面が柔軟な軟質樹脂で構成され、硬質樹脂や鋼線などからなる補強体を適宜備えるものであってもよい。
【００２５】
チューブ２は、ホース１の屈曲性を大きく妨げない程度の柔軟性を持つものであれば良く、図２に示したようなストレート形状の壁面を有するチューブでよいが、必要に応じてじゃばら状に成形したチューブを用いることもできる。こうしたチューブは、比較的軟質な樹脂材料を押出し成形したり連続ブロー成形したりして得ることができる。本実施形態においては、チューブ２は、ストレート形状の壁面を有する円筒状のチューブであり、チューブ２に発熱性接着体３が接着される部分は、チューブの肉厚が厚くなるように形成されている。
【００２６】
本実施の形態においては、ホース１及びチューブ２を、例えば、ポリエチレン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ樹脂）、これらの混合物などにより製造できる。チューブ２や、可撓性ホース１のホース壁面を構成する材料としては、軟質樹脂材料を使用することができ、例えば、軟質塩化ビニル樹脂や、オレフィン系樹脂（ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ＥＶＡ樹脂など）、ゴム含有スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ウレタン系樹脂、熱可塑性エラストマ（オレフィン系熱可塑性エラストマ、スチレン系熱可塑性エラストマ、変性スチレン系熱可塑性エラストマ、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーなど）、およびそれらの混合組成物などを例示することができる。好ましい樹脂材料には、ポリエチレン樹脂［低密度ポリエチレン（長鎖分岐状低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、メタロセンＬＬＤＰＥなど）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）など］、ＥＶＡ樹脂、これらの混合物などが挙げられる。ホースとチューブを構成する樹脂材料は、同一のものを使用してもよいが、互いに接着一体化が可能な範囲で互いに別の材料を選択してもよい。
【００２７】
ホース１の内周面にチューブ２を接着一体化している発熱性接着体３について説明する。本発明における発熱性接着体とは、通電あるいは電磁波の照射などの電磁的手段により発熱して接着する機能を有する接着体であり、本実施形態においては、発熱性接着体３は、通電により発熱する線状の接着体としてチューブ２とホース内周面の間に設けられてホース１とチューブ２を接着一体化している。より具体的には、発熱性接着体３は、チューブ長さ方向に沿って線状に形成される熱可塑性の接着材を主体３１としており、主体３１にはステンレス線をより糸状にした金属製の発熱線３２が発熱性接着体３の長さ方向に沿って埋入されている。
【００２８】
そして、発熱性接着体３の主体３１は、ホースの周方向に長くホース半径方向に短い偏平な断面形状で設けられると共に、金属製発熱線３２は主体３１の略中央部（ホース半径方向にも、ホース周方向にも略中央部）に埋入されている。即ち、金属製発熱線３２は、ホース１の内周面やチューブ２の表面に直接接触しないように、発熱性接着体３の主体３１を構成する熱可塑性接着材により覆われるようになっている。そして、本実施形態においては、電磁的手段では発熱しない、非発熱性の樹脂材料で発熱性接着体３の主体３１が構成されている。
【００２９】
本実施形態においては、発熱性接着体３の主体３１を構成する熱可塑性の接着材として、例えば、ポリエチレン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ樹脂）、これらの混合物などの前記ホース及び／又はチューブを構成する樹脂材料と同様の樹脂を使用できる。発熱性接着体３の主体となる接着材としては、適度な柔軟性を持ち、ホース１とチューブ２の両方に接着可能な材料であって、加熱により接着処理が可能な材料であれば特に制限はなく、接着材は加熱により硬化反応が促進されるような反応性の接着材であっても良いし、ゴム材料のような熱硬化性の接着材であっても良いが、加熱により軟化・溶融して接着性を発現し冷却により直ちに硬化して接着処理が完了する点で、熱可塑性の接着材であることが特に好ましい。
【００３０】
熱可塑性の接着材としては、いわゆるホットメルト接着材として調製・市販されている接着材を使用しても良いが、チューブ２やホース１の材料と相溶性のある熱可塑性樹脂を使用しても良い。本実施の形態に示したように、ホース１、チューブ２を同じ材料（又は同系統の材料）とすることにより、使用できる接着材の選択の幅を広げることができる。さらに、接着材も、ホース１１やチューブ１２と同じ材料（又は同系統の材料）とすれば、接着をより確実なものとすることができる。
【００３１】
また、発熱性接着体３に使用する接着材としては、その接着処理に必要な温度（例えば熱可塑性の接着材であればその融点）が、ホース１やチューブ２を構成する材料の融点よりも低い材料であることが、ホースやチューブの変形や外観不良を防止する上で、より好ましい。
【００３２】
本発明第１実施形態の可撓性ホースの製造方法について説明する。本発明の可撓性ホースは、ホースの製造工程、チューブと発熱性接着体の製造工程、ホースとチューブの接着一体化工程により製造される。
【００３３】
（ホースの製造工程）
ホース１は公知の方法により、予め製造しておいたものを所定の長さに切断して、チューブとの接着一体化工程に供する。
【００３４】
（チューブと発熱性接着体の製造工程）
本工程において、図９（ａ）に断面を示したようなチューブ２と発熱性接着体３が接着一体化されたものを製造する。チューブ２そのものの成形は、本工程に先立って独立して行っても良いが、以下の説明では、チューブ２と発熱性接着体３を連続した工程で成形しながら一体化する工程を説明する。図４はチューブと発熱性接着体の製造工程を示す模式図である。チューブ２を構成する樹脂材料を押出機Ｅ１から溶融状態でダイＴ１により所定のチューブ断面に押出して、サイジング装置Ｔ２を通過させて、所定断面のチューブ２とする。一方、ステンレスより線３２を供給機Ｔ３からダイＴ４に供給しながら、別の押出機Ｅ２から発熱性接着体の主体３１となる樹脂材料を溶融状態でダイＴ４に供給し、ダイＴ４内部でステンレスより線（金属製発熱線）３２が発熱性接着体の主体３１の略中央部に配置された状態で、発熱性接着体３がダイＴ４から押出されるようにする。そして、得られたチューブ２の所定位置に発熱性接着体３を重ね合わせてローラなどの押圧手段Ｔ５により加圧するなどして、チューブ２と発熱性接着体３とを接着一体化する。この接着一体化は、発熱性接着体３がいまだ半溶融状態にある状態で行なえば、簡単に行うことができる。その後、冷却引き取り機Ｔ６により、チューブ２と発熱性接着体３とが接着一体化されたものを引き取る。得られたものを所定長さに切断して、ホースとチューブの接着一体化工程に供する。
【００３５】
（ホースとチューブの接着一体化工程）
まず、先の工程で一体化されたチューブ２と発熱性接着体３を所定の長さに切断したものの両端部から、金属製発熱線３２を取り出して、電気的な接続が出来る状態にする。そして、チューブ２を保持体Ｇ１で支持する。保持体Ｇ１は、図５にその断面を示すように上面にチューブ２を保持可能な溝を備え、ホース１に挿通可能で、ホース１の全長よりも長い棒状の保持体であり、本一体化工程でチューブの位置を制御・固定する働きをする。保持体Ｇ１の溝は、チューブ２が収容できるような大きさとされているが、その上部は、発熱性接着体３の幅に対応する間隔を有するような狭幅部とされて、この狭幅部に発熱性接着体３が配置されて、発熱性接着体３が保持体Ｇ１の外部に露出するようになっている。本実施形態の保持体Ｇ１のように、保持体Ｇ１が溝の上部で発熱性接着体３を挟み込むように形成されて、溝内でのチューブの姿勢が安定するようにされている（又はチューブの姿勢を安定に保持するように保持体の溝が形成されている）ことが好ましい。
【００３６】
次に、チューブ２と発熱性接着体３を、保持体Ｇ１に保持した状態で、ホース１の内部に導入し、ホース１とチューブ２がホース長さ方向で所定の位置関係となるようにする。即ち、図６に示すように、ホースガイドＧ２上にホース１を置いた状態で、保持体Ｇ１をチューブ２と共にホース１に導入して挿通させる。この時、図７に示すように、その上面に凹溝を有するホースガイド部材Ｇ２によって、ホース１は保持される。そして、発熱性接着体３がホース内周面に対向するような位置で、保持体Ｇ１の位置を固定する。
【００３７】
続いて、発熱線３２を、通電用回路Ｗに接続して、発熱線３２に通電し、発熱線３２を発熱させる。そして、通電と同時並行的に、ホース内周面が発熱性接着体３に密着するように、ホースを押圧体Ｇ３によって発熱性接着体３に向けて押圧する。本実施形態では、ホース１の押圧は、図８に示すように、板状の押圧体Ｇ３によりホースをホースガイド部材Ｇ２との間でホース半径方向に圧縮し、ホース１がやや偏平形状となるように弾性変形させておこなう。
【００３８】
通電された発熱線３２の発熱により、発熱性接着体の主体３１である熱可塑性の接着材が溶融し、溶融した熱可塑性接着材がホース内周面に密着する。その後、通電をやめて、冷却すると、発熱性接着体３が固化して、ホース１、接着体３、チューブ２が接着一体化される。冷却は、冷却風を送ったり、冷却液を使用したりするなどして積極的に冷却を行っても良いし、自然冷却による冷却でも良いが、通常は自然冷却で十分であることが多い。
【００３９】
この発熱接着工程においては、発熱性接着体３の主体３１のうち、少なくともホース１の内周面に接触する部分の一部が接着可能な状態まで溶融あるいは軟化する程度に、発熱線３２を発熱させる。一方で、この発熱接着工程においては、ホース内周面を構成する樹脂材料は、必ずしも溶融あるいは軟化する必要はない。ただ、ホース１の内周面の表面が溶融あるいは軟化したほうが、発熱体との接着強度の点で有利である。
【００４０】
発熱線３２への通電と、ホースの押圧のタイミングは特に限定されるものではなく、押圧を先行させて押圧状態を維持しながら通電するようにしてもよいし、発熱線３２に通電してある程度接着体３が溶けた後でホースを押圧するようにしてもよい。前者の様態であれば、発熱体３が発熱して溶融する間に、ホース１の内周面も加熱され、軟化・溶融しやすくなるので、ホース１と発熱体３の接着強度を十分に高くする上で有利である。一方、後者の様態であれば、発熱して溶融状態となった接着体３をいまだ加熱されていないホース内周面に押し付けて接着することになるので、ホース１の壁面の変形を予防できる。特にホース１のホース壁が薄い場合などには、後者の様態とするのが有利である。
【００４１】
また、ホース内周面と発熱性接着体３とを密着させる工程の具体的構成は、別の構成とすることも可能であって、例えば、保持体Ｇ１を押圧体Ｇ３に向けて持ち上げるようにしてもよい。
【００４２】
ホース１とチューブ２、発熱性接着体３の接着一体化が完了したら、押圧体Ｇ３による押圧を解除すると共に、チューブ２を保持体Ｇ１の溝に沿ってスライドさせながら、保持体Ｇ１をホースから抜き出す。すると、ホース壁がその弾力性によりもとの円筒状の形状に回復して、図２および図３に示したような、本発明第１実施形態の電気掃除機用可撓性ホースが得られる。
【００４３】
上記実施形態における作用及び効果について説明する。本実施形態の可撓性ホースＡは、上記製造方法により、効率的かつ高い品質で製造することができる。すなわち、上記製造方法においては、チューブ２に予め発熱性接着体３を一体化し、接着されるべき姿勢で接着体の熱可塑性接着材を発熱させて接着性を発現させ、その後直ちに（あるいは同時に）ホース内周面に押し付けて接着一体化される。このような製造工程によれば、ホース全長に亘って熱可塑性接着材（発熱性接着体３）が同時かつ同じ条件で加熱されるため、ホース全体で接着条件を均一にでき、接着状態が均一化される。また、通電する電力量を管理すれば、接着体の発熱量が確実に管理できるので、発熱性接着体の温度が簡単かつ正確に管理できる。したがって、ホース１とチューブ２の間の接着が弱い部分が発生したり、ホース壁が過熱されてしまってホース壁に熱変形した部分が生じたりすることが予防されて、均質かつ高品質の可撓性ホースが得られる。
【００４４】
そして、本実施形態のように、発熱性接着体３を線状に設けて通電により発熱するように構成すれば、通電する電力量やその供給時間などを調節することによって、発熱量や加熱スピード及びタイミングが調節でき、発熱性接着体３の温度の調節・管理がしやすくなり、その管理精度を高めることができる。温度の管理精度が高められると、完成した可撓性ホースＡにおける発熱性接着体３の幅（ホース周方向の長さ）及び厚み（ホース半径方向の長さ）を的確に管理することが可能となって、所望のホース曲げ性や接着強度を得やすくなる。特に、発熱性接着体３の幅が大きくなるとホースの曲げ性が劣化しやすいので、発熱性接着体３の温度を高くしすぎないように管理することが好ましい。
【００４５】
また、本実施形態のように、発熱性接着体３が通電により発熱するタイプの線状の接着体であれば、ホースを使用する際に、その導電性を利用して発熱性接着体３をホースの静電気対策に利用することができる。また、導電性を有する線状の発熱性接着体３（特に発熱線３２）を、手元部と本体とを結ぶ信号線などとしても利用することができ、別途設けるべき信号線の本数を少なくすることが可能である。
【００４６】
そして、本実施形態のように、発熱性接着体３の主体部分３１を非発熱性の熱可塑性接着材で構成し、発熱性接着体３の長さ方向に沿って、発熱線３２を主体部分に埋入する形態とすれば、均一で高品質なホースが得られるという効果が特に効果的に得られる。そして、発熱線３２が非発熱性の主体３１に埋入されることによって、発熱線３２がチューブ２やホース１に直接接触することが防止されて、発熱して高温となった発熱線３２によってチューブ２やホース１が損傷することが予防される。そして、チューブ２の熱による損傷や変形を予防する観点からは、本実施形態に示したように、発熱性接着体３が設けられる部分のチューブ肉厚を他の部分よりも厚く形成することが特に好ましい。
【００４７】
また、通電により発熱する部材として金属製の発熱線を利用すると、後述する導電性樹脂製の発熱体などに比べて、発熱体の抵抗値の管理が簡単かつ正確に行えて、可撓性ホース製造工程における発熱性接着体３の発熱量や温度の管理が適切に行えるので、接着条件がさらに安定化し、高い品質の可撓性ホースを得るのに好都合である。
【００４８】
さらに、本実施形態に示したように、発熱性接着体３の主体３１を熱可塑性接着材で構成されたホース周方向に沿う偏平な形状のものとして、主体３１のホース周方向略中央部に発熱線３２を埋入するようにすれば、接着状態の管理をより的確に行なうことができる。即ち、偏平な形状の発熱性接着体の主体３１の中央部で発熱線３２が発熱すると、主体３１の中央部の加熱が端部よりもすばやく行われるので、発熱の条件を適切に管理すると、主体３１の中央部では熱可塑性接着材が溶融状態となりつつも、主体３１の両端部では熱可塑性接着材が未溶融あるいは未軟化の状態あるいは中央部よりも軟化の程度が弱い状態とすることができる。この状態で、発熱性接着体３をホース内周面に押し付けるようにすれば、未溶融あるいは未軟化あるいは軟化の程度が弱い状態にある主体３１の両端部が、ホース内周面とチューブ２との間隔を適正に維持するスペーサーのような役割を果たすことができて、発熱性接着体が押しつぶされる量を適切にコントロールできるので、発熱性接着体３の厚み（ホース半径方向の長さ）および発熱性接着体３の幅（ホース周方向の長さ）を適切に維持するのに好都合であって、ホースの品質が高められる。
【００４９】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の改変をして実施することができる。以下に本発明の他の実施形態について説明するが、以下の説明においては、上記実施形態と異なる部分を中心に説明し、同様である部分についてはその説明を省略する。
【００５０】
（ホースおよびチューブ）
ホース（ホース本体）のサイズや構造は、用途に応じて選択できるが、電気掃除機用ホースの場合、ホース本体の内径は、例えば、１０〜１００ｍｍ、好ましくは１５〜５０ｍｍ、さらに好ましくは２０〜４０ｍｍ程度である。なお、蛇腹構造を構成する各凸部の高さは、例えば、１〜１０ｍｍ、好ましくは１．５〜８ｍｍ、さらに好ましくは２〜５ｍｍ程度であり、各凸部間のピッチ（隣接する凸部間距離）は、例えば、１〜１０ｍｍ、好ましくは２〜８ｍｍ、さらに好ましくは３〜７ｍｍ程度である。ホースの厚みは、例えば、０．１〜５ｍｍ、好ましくは０．２〜３ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜２ｍｍ程度である。なお、ホースの内壁は平滑であってもよい。
【００５１】
チューブの内径（平均内径）は、ホース本体の内径よりも小さく、例えば、３〜２０ｍｍ、好ましくは５〜１５ｍｍ、さらに好ましくは６〜１０ｍｍ程度である。
【００５２】
また、チューブの厚みは、例えば、０．１〜２ｍｍ、好ましくは０．２〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜１ｍｍ程度である。なお、チューブのうち、発熱性接着体を設ける部分（ホースと接着させる部分）は、肉厚にすることもできる。肉厚にすることにより、チューブ自体の厚みにもよるが、チューブの変形を抑え、発熱性接着体の配設やホースとの接着を効率よく行うことができる。肉厚にする場合、肉厚部（厚肉部）の厚みは、他の部分の厚みに対して１．０５倍以上（例えば、１．１〜１０倍）、好ましくは１．１〜８倍、さらに好ましくは１．２〜５倍程度であってもよい。
【００５３】
なお、チューブの中空内部には、導線（例えば、ステンレス線、スチール線、銅線、ニッケル線、被覆導線など）などを収容してもよい。
【００５４】
ホース本体やチューブの材質は、ポリウレタンなどの熱硬化性樹脂やゴムなどであってもよいが、熱可塑性樹脂（例えば、前記例示の熱可塑性樹脂など）であるのが好ましい。
【００５５】
また、ホース及び／チューブは、慣用の添加剤、例えば、着色剤、強化充填剤（炭素繊維などの無機繊維、マイカ、タルクなどの粒状フィラーなど）、安定剤（フェノール系、チオエーテル系、リン系などの酸化防止剤、紫外線吸収剤などの光安定剤、熱安定剤、耐候剤など）、難燃剤、滑剤、分散剤、発泡剤、架橋剤、着色剤、鉱物油系軟化剤などを含んでいてもよい。
【００５６】
（発熱性接着体）
発熱性接着体において、発熱線の平均線径は、ホース本体のサイズや材質に応じて０．０１〜５ｍｍ（特に０．０５〜３ｍｍ）程度の範囲から選択できるが、例えば、０．０１〜３ｍｍ、好ましくは０．０５〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜１．５ｍｍ（特に０．５〜１．０ｍｍ）程度である。
【００５７】
発熱線は、単糸（ストランド）又は単線であってもよいが、若干の伸縮性を有し、ホースの伸縮にある程度追従しやすくできる点から、複数の単糸を組み合わせた撚り線、編み線、撚糸などの複合糸（複合線）が好ましい。複合糸又は複合線を構成する単糸又は単線の本数は、例えば、２本以上であればよく、例えば、２〜１００本、好ましくは３〜５０本程度である。複合糸又は複合線の場合、単糸又は単線の平均線径は、例えば、複合糸又は複合線としての線径が前記範囲になればよい。なお、単糸又は単線の横断面形状は、特に限定されず、通常、略円形状である。発熱線は、樹脂成分との接着性を向上させるためにプライマー（例えば、シランカップリング剤など）により表面処理されていてもよい。
【００５８】
発熱線の長さは主体の長さ以上であればよく、通常、ホース本体およびチューブと略同じ長さであってもよい。
【００５９】
発熱線は、電磁的手段により発熱可能であればよく、ステンレス線の他、スチール線、銅線、ニッケル線、クロム線などの金属線、炭素繊維などの導電性の非金属線であってもよい。
【００６０】
発熱線は、主体と接触できれば、主体表面に設けてもよいが、主体に埋入させる（又は埋設する）のが好ましい。発熱線を埋入させる位置は、発熱性接着体のサイズなどにもよるが、通常、発熱性接着体（又は主体）の厚み方向に対して、略中央部（又は中間部）である。
【００６１】
発熱性接着体の形状は、ホースとチューブとを接着できれば特に限定されず、円柱状（又は断面円形状など）、角柱状（又は断面多角形状、例えば、四角柱状など）などであってもよいが、接着層とホース本体内壁とを効率よく接触させて密着性を向上できる点から、ホース内壁に沿った形状［例えば、扁平状（又は層状）］であるのが好ましい。特に、発熱性接着体（又は発熱性接着体の主体）は、チューブの長さ方向（又は長手方向）に沿って、ホースの内壁に追従（又は密着）する形態でチューブ（チューブ外壁）に設けられていてもよい。
【００６２】
発熱性接着体（例えば、扁平状の発熱性接着体）の厚み（平均厚み、又は発熱性接着体のうち、ホースに接触する部分とチューブに接触する部分との間の距離）は、ホースやチューブの径にもよるが、例えば、０．１〜１０ｍｍ（例えば、０．１〜５ｍｍ）、好ましくは０．３〜３ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜２ｍｍ程度である。また、発熱性接着体の幅（平均幅）は、ホースやチューブの径に応じて、１〜３０ｍｍ程度の範囲から選択でき、例えば、１〜２０ｍｍ、好ましくは２〜１５ｍｍ、さらに好ましくは３〜１０ｍｍ程度である。
【００６３】
また、発熱線を発熱性接着体の主体に埋入して設ける場合、発熱性接着体（主体）の厚みは、発熱線の線径の１．２倍以上（例えば、１．５〜１００倍）、好ましくは２〜５０倍、さらに好ましくは３〜３０倍（例えば、５〜２０倍）程度であってもよい。
【００６４】
さらに、発熱線を埋入させる場合、発熱線（又は発熱線の端部）から発熱性接着体の端部（又はホース内壁又はチューブ外壁）までの距離（最短距離）は、例えば、０．０５ｍｍ以上（例えば、０．１〜５ｍｍ）、好ましくは０．１〜３ｍｍ（例えば、０．２〜２ｍｍ）程度であってもよい。
【００６５】
発熱性接着体は、通常、電磁的手段により発熱可能な発熱手段（発熱線、導電材など）を含む樹脂で構成してもよい。発熱性接着体（又は主体）を構成する樹脂は、発熱手段からの発熱（熱伝導）によりホースとチューブとを接着可能な樹脂であれば、熱硬化性樹脂や未架橋ゴムなどであってもよいが、発熱又は加熱により軟化又は溶融可能な熱可塑性樹脂であるのが好ましい。なお、熱硬化性樹脂や未架橋ゴムは、発熱手段により加熱され、硬化又は架橋し、ホースとチューブとを接着させる。
【００６６】
熱可塑性樹脂としては、前記例示の樹脂が挙げられる。発熱性接着体を構成する樹脂は、前記のように、ホース及び／又はチューブを構成する樹脂と同じか又は同系統の樹脂であってもよく、ホース及び／又はチューブを構成する樹脂よりも軟化又は溶融しやすい樹脂であってもよい。後者の場合、発熱性接着体を構成する樹脂の融点（又は軟化点）は、ホース及び／又はチューブを構成する樹脂の融点（又は軟化点）よりも１℃以上（例えば、２〜８０℃）、好ましくは３℃以上（例えば、４〜５０℃）、さらに好ましくは５℃以上（例えば、７〜３０℃）低くてもよい。
【００６７】
なお、発熱性接着体もまた、前記と同様の添加剤を含んでいてもよい。
【００６８】
（発熱性接着体のバリエーション）
発熱性接着体部分のバリエーションについて詳細に説明する。図９は、通電により発熱するタイプの線状の発熱性接着体が、チューブに一体に設けられた形態を示す断面図である。図９（ａ）は、上記第１実施形態に対応する図であり、偏平形状の非発熱性の主体３１の中央部に、金属製の発熱線３２が埋入された形態である。この形態においても、発熱線３２の材料はステンレスより線に限定されるものではなく、他の金属線を単線であるいは束にしてあるいはより線状あるいは編み線状として発熱線３２とすることができるほか、導電性繊維（例えばカーボン繊維など）を含むような糸状の繊維集合体を発熱線３２とすることもできる。発熱線３２としては、より線又は編み線状の線材であることが、発熱線３２に一定の伸縮性を与えて、完成した可撓性ホースの曲げ性を高める観点から好ましい。
【００６９】
発熱線３２を発熱性接着体の主体に埋入する形態は、図９（ｂ）に示すように、非発熱性の主体３１が円形断面で発熱線３２を包み込むような形態であっても良い。
【００７０】
また、発熱線３２に変えて、熱可塑性の導電性樹脂材料を利用して、通電により発熱するタイプの線状の発熱性接着体を構成することも可能である。図９（ｃ）の形態においては、チューブ長さ方向に沿って線状に設けられる発熱性接着体４全体が、熱可塑性の導電性樹脂材料により構成されている。
【００７１】
また、図９（ｄ）の形態においては、チューブに沿って設けられる線状の発熱性接着体５は、熱可塑性の導電性樹脂材料により構成されている線状の発熱部５１と、発熱部５１を取り囲むように形成される非導電性樹脂材料からなる非発熱部５２とによって構成されている。
【００７２】
これらの実施形態の発熱性接着体４，５は、適宜調製した導電性樹脂材料などを押出機に供給して、チューブ２と共に共押出するなどして製造することができる。そして、これらの形態によっても、第１実施形態と同様に、通電により熱可塑性樹脂材料を溶融状態にしてホース壁と発熱性接着体４を接着できる。
【００７３】
これらの実施形態に使用できる導電性の樹脂材料としては、樹脂材料に導電性粒子（例えば、カーボンブラックなどの導電性非金属粒子）や、導電性繊維（炭素繊維、金属繊維など）や、金属粉（又は金属粒子）などの導電性添加材（又は導電剤）を添加した材料が使用できる。線状の発熱部全長に亘って均一な温度に発熱するように、可能であれば、導電性の樹脂材料として、負の抵抗温度係数特性を有する導電性材料を使用することが好ましい。なお、導電性の樹脂材料において、導電剤の割合は、導電剤の種類にもよるが、例えば、０．５体積％以上（例えば、１〜９０体積％）、好ましくは２〜７０体積％程度であってもよい。
【００７４】
電磁的手段によって発熱性接着体を発熱させる手段としては、電磁波の照射を利用することもできる。この場合は、発熱性接着体の発熱すべき部分に、電磁波により発熱可能な成分（例えば、金属粉など）を配合した樹脂材料（熱可塑性樹脂材料など）などの、電磁波照射によって発熱する樹脂材料（電磁波発熱性樹脂材料）を使用する。例えば、金属粉としてマグネタイト粉末などを使用し、電磁波としてはマイクロ波などを利用することができる。なお、樹脂材料において、電磁波により発熱可能な成分の割合は、例えば、１体積％以上（例えば、２〜９０体積％）、好ましくは３〜７０体積％程度であってもよい。なお、電磁波により発熱する発熱性接着体を構成する樹脂としては、前記と同様の樹脂を使用できる。
【００７５】
電磁波により発熱性接着体を発熱させるようにしても、チューブとホースを一体化する工程で電磁波を利用する点が異なるだけであって、他の点は、基本的に第１実施形態と同様に実施することができ、接着状態の均一性や、正確な発熱量管理による接着条件の適正化といったメリットが得られる。電磁波により発熱性接着体を発熱させるように構成した場合の利点は、通電装置などに配線を行う必要がなくなって、可撓性ホースの製造効率が一層高められる点にある。
【００７６】
また、電磁波により発熱性接着体を発熱させるように構成した場合の他の利点としては、発熱性接着体の発熱および接着一体化を、ホース全長で一斉にではなく、ホース長さ方向に順次あるいは断続的に行いうる点にあり、その場合は、電磁波を照射する装置をホース長さ方向に沿って走査するように電磁波照射装置を構成すればよい。もちろん、ホース全長に亘って一斉に電磁波を放射し、ホース全長で同時にホースとチューブを一体化することもできる。ホース長さ方向に沿って電磁波の照射と押圧を走査しながら行う接着一体化工程は、ホース内部にチューブが螺旋状に接着一体化されたホースの製造に特に効果的である。
【００７７】
また、電磁波により発熱性接着体を発熱させるように構成した場合には、発熱性接着体を連続した線状に設ける必要がなくなるので、図１０に示したように、発熱性接着体６、６をチューブ２の長さ方向に沿って断続的に設けてもよいし（図１０（ａ））、チューブ長さ方向に沿った帯状の領域にドット状の発熱性接着体７、７を散在させるようにしても良い（図１０（ｂ））。このような形態の発熱性接着体とすれば、チューブ２とホース１が断続的に接着されるため、ホースの伸縮性や曲げ性が高められる。
【００７８】
また、上記説明においては、発熱性接着体の接着材として熱可塑性の接着材を使用する実施形態を中心に説明したが、発熱により接着処理が完了する限りにおいて、使用できる接着材は熱可塑性の接着材に限定されず、熱硬化性の接着材（例えばペースト状の未架橋シリコーンゴムなど）を使用することもできる。その場合は、発熱線３２を包み込むような形態で未架橋シリコーンゴムを主部（又は主体）３１として押出して発熱性接着体３を構成し、チューブ２に対して、発熱性接着体３を添着し、さらにホース１内に導入して、発熱性接着体３をホース内周面に押し付けた状態で、発熱線３２に通電して発熱させて未架橋シリコーンゴムを架橋し、ホース１とチューブ２とを接着一体化する形態とすることもできる。
【００７９】
また、上記実施形態の説明においては、電気掃除機用の可撓性ホースについて説明を行ったが、本発明の可撓性ホースの用途も電気掃除機用に限定されるものではない。即ち、本発明のチューブ内蔵可撓性ホースは、気体や粉体、液体を移送するための、気調用ホースや各種移送用ホースなどの用途においても、ホース長さ方向に沿ってチューブが一体化されたホースであれば、本発明の可撓性ホースは広く利用できるのである。
【産業上の利用可能性】
【００８０】
本発明の可撓性ホースは、例えば電気掃除機などのホースとして利用でき、ホースに内蔵一体化されたチューブを利用して、信号線や電力ケーブルを配線したり、空気や洗浄液を掃除機の吸い込み口側に送ることに利用できる。そして、本発明の可撓性ホースによれば、チューブとホースの接着一体化が均一に行われて、ホースの品質が高められ、産業上の利用価値が高い。
【符号の説明】
【００８１】
Ａ      可撓性ホース
１０    電気掃除機本体
１１    接続パイプ
１２    手元操作部
１３    延長パイプ
１４    床用ノズル
１          ホース
２          チューブ
３          発熱性接着体
３１            主体
３２            発熱線
Ｅ１，Ｅ２    押出機
Ｔ１，Ｔ４    ダイ
Ｔ２          サイジング装置
Ｔ３          供給機
Ｔ５          添着ローラ
Ｔ６          冷却・引取り機
Ｇ１      保持体
Ｇ２      ホースガイド部材
Ｇ３      押圧体
Ｗ        通電回路
４，５，６，７    発熱性接着体
５１                  発熱部
５２                  非発熱部
【図１】
2011062045.tif 000003
【図２】
2011062045.tif 000004
【図３】
2011062045.tif 000005
【図４】
2011062045.tif 000006
【図５】
2011062045.tif 000007
【図６】
2011062045.tif 000008
【図７】
2011062045.tif 000009
【図８】
2011062045.tif 000010
【図９】
2011062045.tif 000011
【図１０】
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【手続補正書】
【提出日】平成23年8月23日(2011.8.23)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホースの内部にチューブを挿通するとともに接着一体化した電気掃除機用のホースである可撓性ホースであって、
チューブ長さ方向に沿って設けられて電磁的手段により発熱する発熱性接着体であり、通電により発熱して接着する線状の発熱性接着体又は電磁波の照射により発熱して接着する発熱性接着体によって、ホースとチューブが接着一体化された可撓性ホース。
【請求項２】
発熱性接着体の主体が非発熱性の熱可塑性接着材で構成されて、発熱線が発熱性接着体の長さ方向に沿って主体に埋入されている請求項１に記載の可撓性ホース。
【請求項３】
発熱性接着体の主体がホース周方向に沿う偏平な形状とされて、主体のホース周方向略中央部に発熱線が埋入されている請求項２に記載の可撓性ホース。
【請求項４】
発熱性接着体の主体が熱可塑性接着材で構成されて、主体の少なくとも一部が線状に形成され、導電材と熱可塑性樹脂とを含む導電性熱可塑性接着材とされている請求項１に記載の可撓性ホース。
【請求項５】
可撓性ホースの内部にチューブを挿通して接着一体化した電気掃除機用のホースである可撓性ホースの製造方法であって、
チューブの外周面に電磁的手段により発熱する発熱性接着体であり、通電により発熱して接着する線状の発熱性接着体又は電磁波の照射により発熱して接着する発熱性接着体を一体に設ける第１の工程、
第１の工程に引き続き、発熱性接着体が露出するようにチューブを棒状の保持体により保持する第２の工程、
第２の工程に引き続き、保持体とチューブをホース内に導入し、発熱性接着体とホース内周面を対向させる第３の工程、
第３の工程に引き続き、電磁的手段により発熱性接着体を発熱させ、ホースと発熱性接着体とを互いに密着させて、ホースとチューブを接着一体化する第４の工程、
を含む、可撓性ホースの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかに記載の可撓性ホースを備えた電気掃除機。
【国際調査報告】
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