(57)【要約】  本発明は、金属製リングを使用することなく、樹脂モールド成形工程の時間を短縮しつつ、十分な強度を有するステータを製造することができるステータ製造方法、及びステータを提供することを目的とする。このステータ製造方法は、分割コア部材(33)のティース(35)にコイル(36)が巻回された分割コア組立(32)を、円筒状に配置したステータ(30)を製造する技術に関する。このステータ製造方法では、固定型(10)に分割コア組立(32)を円筒状にインサートし、円筒状に配置された分割コア組立(32)のコイルエンド部(36a，36b)に、ガラス繊維又はカーボン繊維を含んだ樹脂シート(37a，37b)を配置し、可動型(20)のスライド部(23)で樹脂シート(37a，(37b)を加圧してモールド成形することにより、分割コア組立(32)を一体化する。可動型(20)は、円筒部(22)により分割コア組立(32)を位置決めした後、スライド部(23)により樹脂シート(37a，37b)を加圧してモールド成形する。
2011155038.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
分割コア部材のティースにコイルが巻回された分割コア組立を、円筒状に配置したステータを製造するステータ製造方法において、
固定型に前記分割コア組立を円筒状にインサートし、前記円筒状に配置された分割コア組立のコイルエンド部に、ガラス繊維またはカーボン繊維を含んだ樹脂シートを配置し、可動型で前記樹脂シートを加圧してモールド成形することにより、前記分割コア組立を一体化することを特徴とするステータ製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載するステータ製造方法において、
前記可動型が、前記分割コア組立を位置決めした後、前記樹脂シートを加圧成形することを特徴とするステータ製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載するステータ製造方法において、
前記樹脂シートとして熱硬化性樹脂を使用し、
前記樹脂シートを加圧成形した後に、前記樹脂シートを加熱して硬化させることを特徴とするステータ製造方法。
【請求項４】
請求項１または請求項２に記載するステータ製造方法において、
前記樹脂シートとして熱可塑性樹脂を使用し、
前記樹脂シートを加圧成形する前に、前記樹脂シートを加熱して溶融させることを特徴とするステータ製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４に記載するステータ製造方法のいずれか１つにおいて、
前記樹脂シートを前記コイルエンド部に配置するときに、前記コイルエンド部のモールド位置に応じて、前記ガラス繊維または前記カーボン繊維の長さを変化させたことを特徴とするステータ製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５に記載するステータ製造方法のいずれか１つにより製造されたことを特徴とするステータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、分割コア部材のティースにコイルが巻回された分割コア組立を、円筒状に配置したステータを製造するステータ製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ステータ製造方法として、複数に分割された分割コア部材を円筒形状に組み立てることによりステータを構成することが行われている。実際には、分割コア部材のティースにコイルが巻回された分割コア組立を円筒形状に構成して、ステータ組立を構成し、コイルエンド部を樹脂モールドしてステータを完成させている。
分割コア組立を円筒形状に構成して、ステータ組立を構成する場合、特許文献１に示すように、外周を金属製リングで拘束する方法が採られている。
しかし、金属製リングを嵌合させるためには、金属製リングを熱膨張させる等の作業を行う必要があり、コストアップするという問題があった。
この問題を解決するために、例えば、特許文献２では、次の技術が提案されている。始めに、分割コア組立を円筒状に並べてステータ組立を形成し、外周を外周拘束治具で拘束した状態で、ティース間に形成された複数のスロット部内を樹脂モールドする。次に、外周拘束治具を外して、ステータ組立の外周を樹脂モールドする。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開2009-131006号公報
【特許文献２】特開2009-261150号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献２のステータ製造方法には、次のような問題があった。
すなわち、ステータ組立の外周を外周拘束治具で拘束しつつスロット内を樹脂モールドする工程と、外周拘束治具を外して、ステータ組立の外周を樹脂モールドする工程とが存在するため、樹脂モールド成形工程の製造サイクルに時間がかかり、コストアップするという問題があった。
また、通常の樹脂を用いた場合、ステータの強度を保つには、モールドの厚みを厚くしなければならず、ステータが大型化するという問題があった。【０００５】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、金属製リングを使用することなく、樹脂モールド成形工程の時間を短縮しつつ、十分な強度を有するステータを製造することができるステータ製造方法、及びステータを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の一態様におけるステータ製造方法、及びステータは、次の構成を有している。
（１）分割コア部材のティースにコイルが巻回された分割コア組立を、円筒状に配置したステータを製造するステータ製造方法において、固定型に分割コア組立を円筒状にインサートし、円筒状に配置された分割コア組立のコイルエンド部に、ガラス繊維またはカーボン繊維を含んだ樹脂シートを配置し、可動型で樹脂シートを加圧してモールド成形することにより、分割コア組立を一体化することを特徴とする。ここで、ガラス繊維（カーボン繊維）の長さは、１０ｍｍ以上としている。また、ガラス繊維（カーボン繊維）の体積比率は、３０％以上としている。ガラス繊維（カーボン繊維）は、直径が数ミクロンであり、方向性は例えばランダムなものを使用している。【０００７】
（２）（１）に記載するステータ製造方法において、前記可動型が、前記分割コア組立を位置決めした後、前記樹脂シートを加圧成形することが好ましい。
（３）（１）または（２）に記載するステータ製造方法において、前記樹脂シートとして熱硬化性樹脂を使用し、前記樹脂シートを加圧成形した後に、前記樹脂シートを加熱して硬化させることが好ましい。
（４）（１）または（２）に記載するステータ製造方法において、前記樹脂シートとして熱可塑性樹脂を使用し、前記樹脂シートを加圧成形する前に、前記樹脂シートを加熱して溶融させることが好ましい。
（５）（１）乃至（３）に記載するステータ製造方法において、前記樹脂シートを前記コイルエンド部に配置するときに、前記コイルエンド部のモールド位置に応じて、前記ガラス繊維または前記カーボン繊維の長さを変化させることが好ましい。強度を必要とする箇所では、ガラス繊維（カーボン繊維）の長さを３０ｍｍ〜５０ｍｍ程度又はそれ以上とすることが好ましい。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のステータ製造方法、及びステータは、次のような作用・効果を奏する。
（１）分割コア部材のティースにコイルが巻回された分割コア組立を、円筒状に配置したステータを製造するステータ製造方法において、固定型に分割コア組立を円筒状にインサートし、円筒状に配置された分割コア組立のコイルエンド部に、ガラス繊維またはカーボン繊維を含んだ樹脂シートを配置し、可動型で樹脂シートを加圧してモールド成形することにより、分割コア組立を一体化することを特徴とするので、金属製リングを使用しないでも、樹脂に含まれたガラス繊維またはカーボン繊維により、ステータの強度を高めることができる。特に、コイルエンド部の外径側を覆う樹脂の強度が、ガラス繊維（カーボン繊維）により高められたことにより、各分割コア組立に径外方向へ働く力にも、十分に耐えることができる。【０００９】
（２）（１）に記載するステータ製造方法において、前記可動型が、前記分割コア組立を位置決めした後、前記樹脂シートを加圧成形することを特徴とするので、特許文献２の技術のような外周拘束治具を使うことなく、樹脂モールドすることができる。このため、外周拘束治具を取り付けたり、取り外したりする作業を必要とせず、樹脂モールド成形工程の時間を短縮することができる。また、特別に外周拘束治具を準備する必要がないため、設備費をコストダウンすることができる。【００１０】
（３）（１）または（２）に記載するステータ製造方法において、前記樹脂シートとして熱硬化性樹脂を使用し、前記樹脂シートを加圧成形した後に、前記樹脂シートを加熱して硬化させることを特徴とするので、樹脂をコイルエンド部やティース間（スロット内）、コイル同士の間に隙間なく流し込むことができる。【００１１】
（４）（１）または（２）に記載するステータ製造方法において、前記樹脂シートとして熱可塑性樹脂を使用し、前記樹脂シートを加圧成形する前に、前記樹脂シートを加熱して溶融させることを特徴とするので、樹脂をコイルエンド部やティース間（スロット内）、コイル同士の間に隙間なく流し込むことができる。【００１２】
（４）（１）乃至（３）に記載するステータ製造方法のいずれか１つにおいて、前記樹脂シートを前記コイルエンド部に配置するときに、前記コイルエンド部のモールド位置に応じて、前記ガラス繊維または前記カーボン繊維の長さを変化させたことを特徴とするので、強度を必要とする箇所にのみ、ガラス繊維またはカーボン繊維の長い樹脂シートを使用できる。ガラス繊維またはカーボン繊維の長い樹脂シートは、価格が高いので、不必要な箇所には、ガラス繊維またはカーボン繊維の短い樹脂シートを使用することにより、材料費をコストダウンすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第１実施形態に係るステータ製造装置を示す断面図である。
【図２】同実施形態に係るステータを示す上面図である。
【図３】図２に示すステータの水平方向の断面図である。
【図４】図２に示すステータのＩＶ−ＩＶ線における拡大断面図である。
【図５】第１実施形態に係るステータ製造方法における巻回工程の様子を示す説明図である。
【図６】同製造方法における配置工程の様子を示す説明図である。
【図７】同製造方法における位置決め工程の様子を示す説明図である。
【図８】同製造方法における位置決め工程の様子を示す説明図である。
【図９】同製造方法における成形工程の様子を示す説明図である。
【図１０】同ステータの変更例１を示す水平方向の断面図である。
【図１１】図１０に示すステータのＸＩ−ＸＩ線における拡大断面図である。
【図１２】同ステータの変更例２を示す拡大断面図である。
【図１３】同ステータの変更例３を示す水平方向の断面図である。
【図１４】第２実施形態に係るステータを示す拡大断面図である。
【図１５】第２実施形態に係るステータ製造方法における成形工程の様子を示す説明図である。
【図１６】同ステータの変更例４を示す拡大断面図である。
【図１７】同ステータの変更例５を示す拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明に係るステータ製造方法、及びステータを具体化した実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。このステータ製造方法は、分割コア部材のティースにコイルを巻回して分割コア組立を形成し、その分割コア組立を円筒状に配置して一体にモールド成形するものである。
【００１５】
［第１実施形態］
まず、第１実施形態で使用するステータ製造装置の概略構成について、図１を参照しながら説明する。図１は、第１実施形態に係るステータ製造装置を示す断面図である。
ステータ製造装置１は、図１に示すように、装置側に固定された固定型１０と、移動可能に設けられた可動型２０とを備えている。また、この装置１の金型１０，２０には、図示しない（電磁誘導）加熱装置と冷却水路とが内蔵されている。
【００１６】
固定型１０は、水平面状に形成された水平面部１１と、水平面部１１から上方に突出形成された円柱部１２とを備えている。水平面部１１は、分割コア組立３２を下方から支持する支持面である。この水平面部１１には、分割コア組立３２の外周に沿って上方に突出形成された凸部１１ａが形成されている。円柱部１２は、分割コア組立３２を円筒状に位置決め配置するためのものである。この円柱部１２は、円柱形状をなしている。円柱部１２の軸は、上下方向に沿って設けられている。円柱部１２の径Ｄ１は、製造するステータの内径と同じ長さである。円柱部１２の外周面１２ｂは、分割コア組立３２の内周面３２ｂと当接させるための当接面である。
【００１７】
可動型２０は、固定型１０の上方に配置されており、上下方向へ往復移動可能に設けられている。この可動部２０は、円柱部２１と、円筒部２２と、スライド部２３とを備えている。
円柱部２１は、円柱形状をなしている。円柱部２１の軸は、固定型１０の円柱部１２の軸と一致している。円柱部２１の径Ｄ２は、固定型１０の円柱部１２の径Ｄ１と同じ長さである。円柱部２１の下面２１ａは、固定型１０の円柱部１２の上面１２ａと当接させるための当接面である。
円筒部２２は、円筒形状をなしている。円筒部２２の軸は、円柱部２１の軸と一致している。円筒部２２の内径Ｄ３は、円柱部２１の径Ｄ２に、ステータの径方向厚さＴの２倍を足した長さである。円筒部２２の下面２２ａは、固定型１０の水平面部１１と当接させるための当接面である。円筒部２２の内周面２２ｂは、分割コア組立３２の外周面３２ｃと当接させるための当接面である。この円筒部２２では、下面２２ａと内周面２２ｂとで形成される角部分が一周にわたって角取りされて、傾斜面２２ｃが形成されている。この傾斜面２２ｃは、固定型１０の水平面部１１の凸部１１ａに当接させるための当接面である。また、円筒部２２は、円柱部２１と一体に、上下移動するようになっている。
スライド部２３は、円柱部２１と円筒部２２との間に配置されている。スライド部２３は、円筒形状をなしている。スライド部２３の軸は、円柱部２１及び円筒部２２との軸と一致している。スライド部２３の内径は、円柱部２１の径Ｄ２と同じか、円柱部２１の径Ｄ２より僅かに大きく形成されている。スライド部２３の外径は、円筒部２２の内径Ｄ３と同じか、円筒部２２の内径Ｄ３より僅かに小さく形成されている。したがって、スライド部２３の径方向厚さは、製造するステータの径方向厚さＴと略同じである。スライド部２３の内周面２３ｂは、円柱部２１の外周面２１ｂと摺動可能な摺動面である。スライド部２３の外周面２３ｃは、円筒部２２の内周面２２ｂと摺動可能な摺動面である。スライド部２３の下面２３ａは、樹脂シート３７ａ，３７ｂを加圧するための加圧面である。
【００１８】
［ステータ］
続いて、上記ステータ製造装置１により製造されるステータ３０について、図２〜図４を参照しながら説明する。図２は、本実施形態に係るステータを示す上面図である。図３は、図２に示すステータの水平方向の断面図である。図４は、図２に示すステータのＩＶ−ＩＶ線における拡大断面図である。
ステータ３０は、図２に示すように、分割形成された複数の分割コア組立３２を、円筒形状に組み立てたものである。本実施形態では、１８個の分割コア組立３２により、ステータ３０が構成されている。
【００１９】
分割コア部材３３は、プレス等により形成した電磁鋼板を何重にも積層したものである。この分割コア部材３３は、図３に示すように、外周側を形成するヨーク３４と、ヨーク３４から軸心方向へ突出形成されたティース３５とを備えている。このティース３５にコイル３６を巻回したものが、分割コア組立３２である。さらに、この分割コア組立３２を円筒形状に配置したものが、ステータ組立３１（図６参照）である。各分割コア組立３２の上下両側のコイルエンド部３６ａ，３６ｂは、図４に示すように、樹脂シート３７ａ，３７ｂによりモールドされている。なお、分割コア組立３２のコイルエンド部３６ａには、端子部３８が設けられている。この端子部３８は、バスバーを介して同相の端子部３８と接続されているが、各図ではバスバーを省略して示している。
【００２０】
本実施形態の樹脂シート３７ａ，３７ｂは、ＳＭＣ成形に使用されるものである。この樹脂シート３７ａ，３７ｂに使用する樹脂は、熱硬化性樹脂であっても熱可塑性樹脂であってもよく、本実施形態では、熱硬化性樹脂たとえば不飽和ポリエステルを使用している。なお、モータ稼動時に発生する熱に耐えうる耐熱性がある樹脂ならば、樹脂シート３７ａ，３７ｂに使用してもよい。例えば、他の熱硬化性樹脂としては、エポキシ、フェノール樹脂等を使用することができる。一方、熱可塑性樹脂としては、ＰＰＳ等を使用することができる。また、本実施形態の樹脂シート３７ａ，３７ｂには、ガラス繊維またはカーボン繊維が含まれている。ガラス繊維（カーボン繊維）の長さは、１０ｍｍ以上である。ガラス繊維（カーボン繊維）の体積比率は、３０％以上である。ガラス繊維（カーボン繊維）は、直径が数ミクロンであり、方向性はランダムなものを使用している。この樹脂シート３７ａ，３７ｂは、モールドに必要な厚さとなるように、重ねて使用されている。また、樹脂シート３７ａ，３７ｂには、コイルエンド部３６ａの端子部３８やバスバーのモールド位置に応じて、図示しない凹部や溝が形成されている。
【００２１】
［ステータ製造方法］
次に、本実施形態に係るステータ製造方法について、図５〜図９を参照しながら説明する。このステータ製造方法では、主として、巻回工程、配置工程、位置決め工程、成形工程が、この順に行われる。図５は、本実施形態に係るステータ製造方法における巻回工程の様子を示す説明図である。図６は、同製造方法における配置工程の様子を示す説明図である。図７及び図８は、同製造方法における位置決め工程の様子を示す説明図である。図９は、同製造方法における成形工程の様子を示す説明図である。
【００２２】
巻回工程では、図５に示すように、各分割コア部材３３のティース３５に、コイル３６を何重にも巻回する。これにより、１８個の分割コア組立３２を形成する。
【００２３】
配置工程では、図６に示すように、１８個の分割コア組立３２を円筒状に配置する。本実施形態では、分割コア組立３２を配置する際に、図１に示すように、樹脂シート３７ａを上側のコイルエンド部３６ａに配置し、樹脂シート３７ｂを下側のコイルエンド部３６ｂに配置しておく。そして、図６に示すように、分割コア組立３２の内周面３２ｂと、固定型１０の円柱部１２の外周面１２ｂとを当接させて、各分割コア組立３２を円筒状に配置する。このとき、各分割コア組立３２は、固定型１０の水平面部１１に下方から支持されて、同じ高さ位置に配置される。こうして、ステータ組立３１を形成する。なお、図示してはいないが、固定型１０に、各分割コア組立３２の高さ位置を決定するための凸部などを設けることが望ましい。
【００２４】
位置決め工程では、図７及び図８に示すように、円筒状に配置された各分割コア組立３２を位置決めする。具体的には、可動型２０を下方へ移動させて、分割コア組立３２の外周を円筒部２２で覆う。つまり、分割コア組立３２の外周面３２ｃと、可動型２０の円筒部２２の内周面２２ｂとを当接させて、各分割コア組立３２の径方向位置を決定する。ここで、本実施形態の円筒部２２では、下面２２ａと内周面２２ｂとで形成される角部分が一周にわたって角取りされて、傾斜面２２ｃが形成されている。このため、図７に示すように、円筒部２２を下方へ移動させていくと、各分割コア組立３２は、円筒部２２の傾斜面２２ｃに押圧されながら、次第に軸心方向へと移動していく。こうして、各分割コア組立３２を固定型１０の円柱部１２へと押し付けるようにして、隣接する分割コア組立３２同士を緊密に一体化させたステータ組立３１を形成することができる。また、円筒部２２の下面２２ａと内周面２２ｂとで形成される角部分を角取りしたことで、円筒部２２が下降する際に、分割コア組立３２に引っ掛かることはない。このため、円筒部２２の内周面２２ｂと、分割コア組立３２の外周面３２ｃとを、スムーズに当接させながら、各分割コア組立３２を位置決めすることができる。図８に示す状態では、各分割コア組立３２は、固定型１０の円柱部１２と可動型２０の円筒部２２とに挟まれて、径方向へ位置ズレしないように固定されている。
【００２５】
成形工程では、図９に示すように、ＳＭＣ成形により分割コア組立３２のコイルエンド部３６ａ，３６ｂを樹脂モールドする。具体的には、可動型２０のスライド部２３を下方へスライドさせて、スライド部２３の下面２３ａで樹脂シート３７ａ，３７ｂを加圧する。これにより、樹脂をコイルエンド部３６ａ，３６ｂやティース３５間（スロット内）、コイル同士の間に隙間なく流し込むことができる。その後、金型１０，２０に内蔵された（電磁誘導）加熱装置により、樹脂シート３７ａ，３７ｂを加熱して硬化させる。その後、可動型２０を上方へ移動させて、固定型１０からステータ３０を取り出す。こうして、ステータ３０が得られる。また、金型１０，２０は、内蔵された冷却水路により冷却される。このように、金型１０，２０に内蔵された（電磁誘導）加熱装置により急速加熱を行い、金型１０，２０に内蔵された冷却水路により急速冷却を行うことで、成形工程に要する時間を短縮することができる。
【００２６】
なお、水平面部１１、円柱部１２の外周面１２ｂ、円筒部２２の内周面２２ｂ及びスライド部２３の下面２３ａで囲まれた空間内には、空気が存在する。この空気が成形後の樹脂内に残ると、ステータ３０の強度が低下するなどの問題が生じる。しかしながら、本実施形態の製造装置１によれば、この空気は、スライド部２３が下方へ移動するのに伴って、円筒部２２の下面２２ａと水平面部１１との隙間や、スライド部２３の内周面２３ｂと円柱部２１の外周面２１ｂとの隙間、スライド部２３の外周面２３ｃと円筒部２２の内周面２２ｂとの隙間から抜けていく。これにより、モールド樹脂内に空気が混入するのを防止することができる。
【００２７】
一方、熱可塑性樹脂としてＰＰＳ等の熱可塑性樹脂を使用する場合には、予め金型１０，２０に内蔵された（電磁誘導）加熱装置により、樹脂シート３７ａ，３７ｂの融点以上まで急速加熱して、樹脂を溶融状態にする。この状態で、可動型２０のスライド部２３を下方へスライドさせて、スライド部２３の下面２３ａで樹脂シート３７ａ，３７ｂを加圧する。これにより、樹脂をコイルエンド部３６ａ，３６ｂやティース３５間（スロット内）、コイル同士の間に隙間なく流し込むことができる。
その後、金型１０，２０に内蔵された冷却水路により、急速に冷却して樹脂を硬化させる。このように、金型１０，２０に内蔵された（電磁誘導）加熱装置により急速加熱を行い、金型１０，２０に内蔵された冷却水路により急速冷却を行うことで、成形工程に要する時間を短縮することができる。そして、樹脂を硬化させた後、可動型２０を上方へ移動させて、固定型１０からステータ３０を取り出す。こうして、ステータ３０が得られる。
【００２８】
以上、詳細に説明したように、本実施形態のステータ製造方法によれば、分割コア部材３３のティース３５にコイル３６が巻回された分割コア組立３２を、円筒状に配置したステータ３０を製造するステータ製造方法において、固定型１０に分割コア組立３２を円筒状にインサートし、円筒状に配置された分割コア組立３２のコイルエンド部３６ａ，３６ｂに、ガラス繊維またはカーボン繊維を含んだ樹脂シート３７ａ，３７ｂを配置し、可動型２０のスライド部２３で樹脂シート３７ａ，３７ｂを加圧してモールド成形することにより、分割コア組立３２を一体化しているので、金属製リングを使用しないでも、樹脂に含まれたガラス繊維またはカーボン繊維により、ステータ３０の強度を高めることができる。
特に、コイルエンド部３６ａ，３６ｂの外径側を覆う樹脂の強度が、ガラス繊維（カーボン繊維）により高められたことにより、各分割コア組立３２に径外方向へ働く力にも、十分に耐えることができる。
【００２９】
また、本実施形態のステータ製造方法によれば、樹脂シート３７ａ,７ｂに熱硬化性樹脂を使用する場合には、樹脂シート３７ａ,７ｂを加圧成形した後に加熱して硬化させ、樹脂シート３７ａ,７ｂに熱可塑性樹脂を使用する場合には、樹脂シート３７ａ,７ｂを加圧する前に融点以上まで加熱して溶融させているので、樹脂をコイルエンド部３６ａ，３６ｂやティース３５間（スロット内）、コイル同士の間に隙間なく流し込むことができる。このとき、金型１０，２０に内蔵された（電磁誘導）加熱装置により急速加熱を行い、金型１０，２０に内蔵された冷却水路により急速冷却を行うことで、成形工程に要する時間を短縮することができる。これに伴い、加熱装置や冷却用ポンプの消費電力を低減することができる。
【００３０】
また、本実施形態のステータ製造方法によれば、可動型２０の円筒部２２により分割コア組立３２を位置決めした後、樹脂シート３７ａ，３７ｂを加圧成形しているので、特許文献２の技術のような外周拘束治具を使うことなく、樹脂モールドすることができる。このため、外周拘束治具を取り付けたり、取り外したりする作業を必要とせず、成形工程の時間を短縮することができる。また、特別に外周拘束治具を準備する必要がないため、設備費をコストダウンすることができる。
【００３１】
続いて、本実施形態に係るステータの変更例１〜３について、図１０〜図１３を参照しながら説明する。図１０は、変更例１に係るステータを示す水平方向の断面図である。図１１は、図１０に示すステータのＸＩ−ＸＩ線における拡大断面図である。図１２は、変更例２に係るステータを示す拡大断面図である。図１３は、変更例３に係るステータを示す水平方向の断面図である。なお、変更例１〜３においても、上記実施形態と同様の部品については、同じ符号を付して説明を適宜省略する。
【００３２】
［変更例１］
変更例１に係るステータ４０では、図１０に示すように、各分割コア組立４２のヨーク４４の外周側中央位置に、断面Ｖ字型の溝４４ａ，４４ｂが、軸方向に沿って延設されている。より詳細には、変更例１の溝４４ａ，４４ｂは、図１１に示すように、ヨーク４４における軸方向の上端側に形成された溝４４ａと、ヨーク４４における軸方向の下端側に形成された溝４４ｂとから構成されている。この溝４４ａ，４４ｂは、樹脂シート３７ａ，３７ｂと同じ材料の樹脂４５ａ，４５ｂでモールドされている。上端側の溝４４ａをモールドする樹脂４５ａは、上側のコイルエンド部３６ａをモールドする樹脂シート３７ａと一体に形成されている。また、下端側の溝４４ｂをモールドする樹脂４５ｂは、下側のコイルエンド部３６ｂをモールドする樹脂シート３７ｂと一体に形成されている。
【００３３】
変更例１に係るステータ４０では、ヨーク４４の外周側における上端側の溝４４ａをモールドする樹脂４５ａと上側のコイルエンド部３６ａをモールドする樹脂シート３７ａとが一体に形成されるとともに、ヨーク４４の外周側における下端側の溝４４ｂをモールドする樹脂４５ｂと下側のコイルエンド部３６ｂをモールドする樹脂シート３７ｂとが一体に形成されているため、ステータ４０の外周側における強度をより高めることができる。
【００３４】
［変更例２］
変更例２に係るステータ５０では、図１２に示すように、各分割コア組立５２のヨーク５４の外周側中央位置に、断面Ｖ字型の溝５４ａが、軸方向に沿って延設されている。特に、変更例２の溝５４ａは、変更例１とは異なり、ヨーク５４における軸方向の上端側から下端側まで連続して形成されている。この溝５４ａは、樹脂シート３７ａ，３７ｂと同じ材料の樹脂５５でモールドされている。溝５４ａをモールドする樹脂５５の上端部５５ａは、上側のコイルエンド部３６ａをモールドする樹脂シート３７ａと一体に形成されている。また、溝５４ａをモールドする樹脂５５の下端部５５ｂは、下側のコイルエンド部３６ｂをモールドする樹脂シート３７ｂと一体に形成されている。
【００３５】
変更例２に係るステータ５０では、ヨーク５４の外周側に形成された溝５４ａをモールドする樹脂５５の上端部５５ａと上側のコイルエンド部３６ａをモールドする樹脂シート３７ａとが一体に形成されるとともに、ヨーク５４の外周側に形成された溝５４ａをモールドする樹脂５５の下端部５５ｂと下側のコイルエンド部３６ｂをモールドする樹脂シート３７ｂとが一体に形成されているため、ステータ５０の外周側における強度をより高めることができる。特に、上下に連続した溝５４ａにより、樹脂５５が上下両側の樹脂シート３７ａ，３７ｂと一体に形成されているため、変更例１よりも外周側の強度を高めたステータ５０を得ることができる。
【００３６】
［変更例３］
変更例３に係るステータ６０では、図１３に示すように、隣接する分割コア組立６２同士におけるヨーク６４の外周側当接位置に、断面Ｖ字型の溝６４ａが、軸方向に沿って延設されている。この溝６４ａは、樹脂シート３７ａ，３７ｂと同じ材料の樹脂６５でモールドされている。なお、この溝６４ａは、図１１に示す変更例１の溝４４ａ，４４ｂのように、ヨーク６４における軸方向の上端側及び下端側に形成されてもよく、図１２に示す変更例２の溝５４ａのように、ヨーク６４における軸方向の上端側から下端側まで連続して形成されてもよい。
【００３７】
変更例３に係るステータ６０では、変更例１，２と同様に、樹脂６５によりステータ６０の外周側における強度をより高めることができる。さらに、隣接する分割コア組立６２同士におけるヨーク６４の外周側当接位置を樹脂６５でモールドしているため、隣接する分割コア組立６２同士の位置ズレも防止することができる。これにより、ステータ６０の強度をさらに高めることが可能となる。
【００３８】
［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態に係るステータ７０について、図１４を参照しながら説明する。図１４は、第２実施形態に係るステータを示す拡大断面図である。なお、第２実施形態においても、上記第１実施形態と同様の部品については、同じ符号を付して説明を適宜省略し、以下では相違点を中心に説明する。
第２実施形態のステータ７０は、コイルエンド部３６ａ，３６ｂのモールド位置に応じて、樹脂シートに含まれるガラス繊維またはカーボン繊維の長さを変化させた点で、上記第１実施形態のものと相違する。
【００３９】
本実施形態のステータ７０では、図１４に示すように、コイルエンド部３６ａ，３６ｂの内径側は、樹脂シート７７ａ，７７ｂでモールドされている。一方、コイルエンド部３６ａ，３６ｂの外径側は、樹脂シート７８ａ，７８ｂでモールドされている。この樹脂シート７７ａ，７７ｂ，７８ａ，７８ｂに使用する樹脂は、熱硬化性樹脂であっても熱可塑性樹脂であってもよく、本実施形態でも、熱硬化性樹脂たとえば不飽和ポリエステルを使用している。なお、モータ稼動時に発生する熱に耐えうる耐熱性がある樹脂ならば、樹脂シート７７ａ，７７ｂ，７８ａ，７８ｂに使用してもよい。例えば、他の熱硬化性樹脂としては、エポキシ、フェノール樹脂等を使用することができる。一方、熱可塑性樹脂としては、ＰＰＳ等を使用することができる。内径側の樹脂シート７７ａ，７７ｂには、１０ｍｍ〜５０ｍｍ程度の長さのガラス繊維（カーボン繊維）が含まれている。一方、外径側の樹脂シート７８ａ，７８ｂには、少なくとも３０ｍｍ〜５０ｍｍ程度又はそれ以上の長さのガラス繊維（カーボン繊維）が含まれている。各樹脂シート７７ａ，７７ｂ，７８ａ，７８ｂにおけるガラス繊維（カーボン繊維）の体積比率は、３０％以上である。本実施形態でも、ガラス繊維（カーボン繊維）は、直径が数ミクロンであり、方向性はランダムなものを使用している。
【００４０】
ここで、第２実施形態のステータ製造装置及びその製造方法について、図１５を参照しながら説明する。図１５は、第２実施形態に係るステータ製造方法における成形工程の様子を示す説明図である。
【００４１】
本実施形態のステータ製造装置は、図１５に示すように、第１実施形態のスライド部２３の代わりに、コイルエンド部３６ａ，３６ｂの内径側を成形するための第１スライド部８１と、コイルエンド部３６ａ，３６ｂの外径側を成形するための第２スライド部８２とを備えている。
第１スライド部８１は、円柱部２１と円筒部２２との間において、内径側に配置されている。第２スライド部８２は、円柱部２１と円筒部２２との間において、外径側に配置されている。第１スライド部８１及び第２スライド部８２は、円筒形状をなしている。第１スライド部８１及び第２スライド部８２の軸は、円柱部２１及び円筒部２２の軸と一致している。第１スライド部８２の内径は、円柱部２１の径Ｄ２と同じか、円柱部２１の径Ｄ２より僅かに大きく形成されている（図２参照）。第２スライド部８２の外径は、円筒部２２の内径Ｄ３と同じか、円筒部２２の内径Ｄ３より僅かに小さく形成されている（図２参照）。そして、第１スライド部の外周面８１ｃと、第２スライド部８２の内周面８２ｂとは、相互に摺動可能な摺動面となっている。したがって、第１スライド部８１の径方向厚さと、第２スライド部８２の径方向厚さとを足すと、製造するステータの径方向厚さＴと同じになる。また、第１スライド部８１の内周面８１ｂは、円柱部２１の外周面２１ｂと摺動可能な摺動面である。第２スライド部８２の外周面８２ｃは、円筒部２２の内周面２２ｂと摺動可能な摺動面である。第１スライド部８１の下面８１ａは、樹脂シート７７ａ，７７ｂを加圧するための加圧面である。第２スライド部８２の下面８２ａは、樹脂シート７８ａ，７８ｂを加圧するための加圧面である。
【００４２】
本実施形態のステータ製造方法でも、主として、巻回工程、配置工程、位置決め工程、成形工程が、この順に行われる。なお、このステータ製造方法では、巻回工程、位置決め工程が、上記第１実施形態と同様に行われるため、以下では配置工程及び成形工程を中心に説明する。
配置工程では、第１実施形態と同様に、各分割コア組立３２を固定型１０の円柱部１２の外周面１２ｂに沿って円筒状に配置する。このとき、本実施形態では、コイルエンド部３６ａ，３６ｂの内径側に樹脂シート７７ａ，７７ｂを配置するとともに、コイルエンド部３６ａ，３６ｂの外径側に樹脂シート７８ａ，７８ｂを配置する。
【００４３】
成形工程では、まずコイルエンド部３６ａ，３６ｂの内径側を樹脂シート７７ａ，７７ｂによりモールドし、次にコイルエンド部３６ａ，３６ｂの外径側を樹脂シート７８ａ，７８ｂによりモールドする。具体的には、まず、第１スライド部８１を下方へスライドさせる。これにより、第１スライド部８１の下面８１ａが、樹脂シート７７ａ，７７ｂを加圧して変形させながら、分割コア組立３２の上下両側コイルエンド部３６ａ，３６ｂにおける内径側をモールドする。その後、第２スライド部８２を下方へスライドさせる。これにより、第２スライド部８２の下面８２ａが、樹脂シート７８ａ，７８ｂを加圧して変形させながら、分割コア組立３２の上下両側コイルエンド部３６ａ，３６ｂにおける外径側をモールドする。こうして、樹脂をコイルエンド部３６ａ，３６ｂやティース３５間（スロット内）、コイル同士の間に隙間なく流し込むことができる。その後、金型１０，２０に内蔵された（電磁誘導）加熱装置により、樹脂シート７７ａ，７７ｂ，７８ａ，７８ｂを加熱して硬化させる。その後、可動型２０を上方へ移動させて、固定型１０からステータ７０を取り出す。こうして、ステータ７０が得られる。また、金型１０，２０は、内蔵された冷却水路により冷却される。このように、金型１０，２０に内蔵された（電磁誘導）加熱装置により急速加熱を行い、金型１０，２０に内蔵された冷却水路により急速冷却を行うことで、成形工程に要する時間を短縮することができる。
【００４４】
一方、熱可塑性樹脂としてＰＰＳ等の熱可塑性樹脂を使用する場合には、予め金型１０，２０に内蔵された（電磁誘導）加熱装置により、樹脂シート７７ａ，７８ｂ，７８ａ，７８ｂの融点以上まで急速加熱して、樹脂を溶融状態にする。この状態で、第１スライド部８１を下方へスライドさせる。これにより、第１スライド部８１の下面８１ａが、樹脂シート７７ａ，７７ｂを加圧して変形させながら、分割コア組立３２の上下両側コイルエンド部３６ａ，３６ｂにおける内径側をモールドする。その後、第２スライド部８２を下方へスライドさせる。これにより、第２スライド部８２の下面８２ａが、樹脂シート７８ａ，７８ｂを加圧して変形させながら、分割コア組立３２の上下両側コイルエンド部３６ａ，３６ｂにおける外径側をモールドする。
その後、金型１０，２０に内蔵された冷却水路により、急速に冷却して樹脂を硬化させる。そして、樹脂を硬化させた後、可動型２０を上方へ移動させて、固定型１０からステータ７０を取り出す。こうして、ステータ７０が得られる。
【００４５】
以上、本実施形態のステータ製造方法によれば、樹脂シート７７ａ，７７ｂ，７８ａ，７８ｂをコイルエンド部３６ａ，３６ｂに配置するときに、コイルエンド部３６ａ，３６ｂの外径側に、長いガラス繊維またはカーボン繊維を含む樹脂シート７８ａ，７８ｂを配置している。これにより、特に強度が要求される外径側の強度を高めることができる。ここで、ガラス繊維またはカーボン繊維の長い樹脂シートは、価格が高い。そこで、本実施形態では、内径側には相対的に短いガラス繊維またはカーボン繊維を含む樹脂シート７７ａ，７７ｂを配置することにより、材料費を低減することができる。
【００４６】
続いて、第２実施形態に係るステータの変更例４，５について、図１６及び図１７を参照しながら説明する。図１６は、変更例４に係るステータを示す拡大断面図である。図１７は、変更例５に係るステータを示す拡大断面図である。なお、変更例４，５においても、上記実施形態と同様の部品については、同じ符号を付して説明を適宜省略する。
【００４７】
［変更例４］
変更例４に係るステータ９０では、図１６に示すように、各分割コア組立９２のヨーク９４の外周側中央位置に、断面Ｖ字型の溝９４ａ，９４ｂが、軸方向に沿って延設されている。より詳細には、溝９４ａ，９４ｂは、ヨーク９４における軸方向の上端側に形成された溝９４ａと、ヨーク９４における軸方向の下端側に形成された溝９４ｂとから構成されている。この溝９４ａ，９４ｂは、樹脂９５ａ，９５ｂでモールドされている。樹脂９５ａ及び樹脂９５ｂには、樹脂シート７８ａ及び樹脂シート７８ｂと同様に、少なくとも３０ｍｍ〜５０ｍｍ程度又はそれ以上の長さのガラス繊維（カーボン繊維）が含まれている。各樹脂９５ａ及び９５ｂにおけるガラス繊維（カーボン繊維）の体積比率は、３０％以上である。ガラス繊維（カーボン繊維）は、直径が数ミクロンであり、方向性はランダムなものを使用している。そして、上端側の溝９４ａをモールドする樹脂９５ａは、上側のコイルエンド部３６ａをモールドする樹脂シート７８ａと一体に形成されている。また、下端側の溝９４ｂをモールドする樹脂９５ｂは、下側のコイルエンド部３６ｂをモールドする樹脂シート７８ｂと一体に形成されている。
【００４８】
変更例４に係るステータ９０では、ヨーク９４の上端側の溝９４ａをモールドする樹脂９５ａと上側のコイルエンド部３６ａをモールドする樹脂シート７８ａとが一体に形成されるとともに、ヨーク９４の下端側の溝９４ｂをモールドする樹脂９５ｂと下側のコイルエンド部３６ｂをモールドする樹脂シート７８ｂとが一体に形成されているため、ステータ９０における外径側の強度を高めることができる。特に、変更例４では、樹脂９５ａ，９５ｂに、長いガラス繊維（カーボン繊維）が含まれているため、ステータ９０の強度をより高めることが可能となる。
変更例４においても、隣接する分割コア組立９２同士におけるヨーク９４の外周側当接位置を樹脂９５ａ，９５ｂでモールドしてもよく、これにより隣接する分割コア組立９２同士の位置ズレを防止することが可能となる。
【００４９】
［変更例５］
変更例５に係るステータ１００では、図１７に示すように、各分割コア組立１０２のヨーク１０４の外周側中央位置に、断面Ｖ字型の溝１０４ａが、軸方向に沿って延設されている。特に、変更例５の溝１０４ａは、変更例４とは異なり、ヨーク１０４における軸方向の上端側から下端側まで連続して形成されている。この溝１０４ａは、樹脂１０５でモールドされている。樹脂１０５には、樹脂シート７８ａ及び樹脂シート７８ｂと同様に、少なくとも３０ｍｍ〜５０ｍｍ程度又はそれ以上の長さのガラス繊維（カーボン繊維）が含まれている。樹脂１０５におけるガラス繊維（カーボン繊維）の体積比率は、３０％以上である。ガラス繊維（カーボン繊維）は、直径が数ミクロンであり、高さ方向に配列されたものを使用している。溝１０４ａをモールドする樹脂１０５の上端部１０５ａは、上側のコイルエンド部３６ａをモールドする樹脂シート７８ａと一体に形成されている。また、溝１０４ａをモールドする樹脂１０５の下端部１０５ｂは、下側のコイルエンド部３６ｂをモールドする樹脂シート７８ｂと一体に形成されている。
【００５０】
変更例５に係るステータ１００では、ヨーク１０４の外周側に形成された溝１０４ａをモールドする樹脂１０５の上端部１０５ａと上側のコイルエンド部３６ａをモールドする樹脂シート７８ａとが一体に形成されるとともに、ヨーク１０４の外周側に形成された溝１０４ａをモールドする樹脂１０５の下端部１０５ｂと下側のコイルエンド部３６ｂをモールドする樹脂シート７８ｂとが一体に形成されているため、ステータ１００の外周側における強度を高めることができる。また、上下に連続した溝１０４ａにより、樹脂１０５が上下両側の樹脂シート７８ａ，７８ｂと一体に形成されているため、変更例４よりも高い強度を得ることが可能となる。さらに、ステータ１００では、樹脂１０５に含まれるガラス繊維（カーボン繊維）が高さ方向に配列されているため、各分割コア組立１０２に働く引っ張り応力を高めることが可能となる。なお、ガラス繊維（カーボン繊維）の長さは、ステータ１００の軸方向高さより長くすることが望ましい。
変更例５においても、隣接する分割コア組立１０２同士におけるヨーク１０４の外周側当接位置を樹脂１０５でモールドしてもよく、これにより隣接する分割コア組立１０２同士の位置ズレを防止することが可能となる。
【００５１】
なお、上記した実施形態及びその変更例は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。
例えば、上記実施形態の可動型２０では、スライド部２３，８１，８２を円柱部２１や円筒部２２に対してスライドさせて加圧成形する場合を示したが、円柱部、円筒部及びスライド部を一体形成した可動型により、同工程内で分割コア組立を位置決めしつつ加圧成形してもよい。
【符号の説明】
【００５２】
１…ステータ製造装置
１０…固定型
２０…可動型
２２…円筒部
２３…スライド部
３０…ステータ
３２…分割コア組立
３２ｂ…内周面
３２ｃ…外周面
３３…分割コア部材
３４…ヨーク
３５…ティース
３６…コイル
３６ａ，３６ｂ…コイルエンド部
３７ａ，３７ｂ…樹脂シート
７０…ステータ
７４…ヨーク
７７ａ…樹脂シート
７７ｂ…樹脂シート
７８ａ…樹脂シート
７８ｂ…樹脂シート
８１…第１スライド部
８２…第２スライド部
【図１】
2011155038.tif 000003
【図２】
2011155038.tif 000004
【図３】
2011155038.tif 000005
【図４】
2011155038.tif 000006
【図５】
2011155038.tif 000007
【図６】
2011155038.tif 000008
【図７】
2011155038.tif 000009
【図８】
2011155038.tif 000010
【図９】
2011155038.tif 000011
【図１０】
2011155038.tif 000012
【図１１】
2011155038.tif 000013
【図１２】
2011155038.tif 000014
【図１３】
2011155038.tif 000015
【図１４】
2011155038.tif 000016
【図１５】
2011155038.tif 000017
【図１６】
2011155038.tif 000018
【図１７】
2011155038.tif 000019
【手続補正書】
【提出日】平成24年10月25日(2012.10.25)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
分割コア部材のティースにコイルが巻回された分割コア組立を、円筒状に配置したステータを製造するステータ製造方法において、
固定型に前記分割コア組立を円筒状にインサートし、前記円筒状に配置された分割コア組立のコイルエンド部に、ガラス繊維またはカーボン繊維を含んだ樹脂シートを配置し、可動型で前記樹脂シートを加圧してモールド成形することにより、前記分割コア組立を一体化することを特徴とするステータ製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載するステータ製造方法において、
前記可動型が、前記分割コア組立を位置決めした後、前記樹脂シートを加圧成形することを特徴とするステータ製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載するステータ製造方法において、
前記樹脂シートとして熱硬化性樹脂を使用し、
前記樹脂シートを加圧成形した後に、前記樹脂シートを加熱して硬化させることを特徴とするステータ製造方法。
【請求項４】
請求項１または請求項２に記載するステータ製造方法において、
前記樹脂シートとして熱可塑性樹脂を使用し、
前記樹脂シートを加圧成形する前に、前記樹脂シートを加熱して溶融させることを特徴とするステータ製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４に記載するステータ製造方法のいずれか１つにおいて、
前記樹脂シートを前記コイルエンド部に配置するときに、前記コイルエンド部のモールド位置に応じて、前記ガラス繊維または前記カーボン繊維の長さを変化させたことを特徴とするステータ製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００７】
（２）（１）に記載するステータ製造方法において、前記可動型が、前記分割コア組立を位置決めした後、前記樹脂シートを加圧成形することが好ましい。
（３）（１）または（２）に記載するステータ製造方法において、前記樹脂シートとして熱硬化性樹脂を使用し、前記樹脂シートを加圧成形した後に、前記樹脂シートを加熱して硬化させることが好ましい。
（４）（１）または（２）に記載するステータ製造方法において、前記樹脂シートとして熱可塑性樹脂を使用し、前記樹脂シートを加圧成形する前に、前記樹脂シートを加熱して溶融させることが好ましい。
（５）（１）乃至（４）に記載するステータ製造方法において、前記樹脂シートを前記コイルエンド部に配置するときに、前記コイルエンド部のモールド位置に応じて、前記ガラス繊維または前記カーボン繊維の長さを変化させることが好ましい。強度を必要とする箇所では、ガラス繊維（カーボン繊維）の長さを３０ｍｍ〜５０ｍｍ程度又はそれ以上とすることが好ましい。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１２】
（５）（１）乃至（４）に記載するステータ製造方法のいずれか１つにおいて、前記樹脂シートを前記コイルエンド部に配置するときに、前記コイルエンド部のモールド位置に応じて、前記ガラス繊維または前記カーボン繊維の長さを変化させたことを特徴とするので、強度を必要とする箇所にのみ、ガラス繊維またはカーボン繊維の長い樹脂シートを使用できる。ガラス繊維またはカーボン繊維の長い樹脂シートは、価格が高いので、不必要な箇所には、ガラス繊維またはカーボン繊維の短い樹脂シートを使用することにより、材料費をコストダウンすることができる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２９】
また、本実施形態のステータ製造方法によれば、樹脂シート３７ａ,３７ｂに熱硬化性樹脂を使用する場合には、樹脂シート３７ａ,３７ｂを加圧成形した後に加熱して硬化させ、樹脂シート３７ａ,３７ｂに熱可塑性樹脂を使用する場合には、樹脂シート３７ａ,３７ｂを加圧する前に融点以上まで加熱して溶融させているので、樹脂をコイルエンド部３６ａ，３６ｂやティース３５間（スロット内）、コイル同士の間に隙間なく流し込むことができる。このとき、金型１０，２０に内蔵された（電磁誘導）加熱装置により急速加熱を行い、金型１０，２０に内蔵された冷却水路により急速冷却を行うことで、成形工程に要する時間を短縮することができる。これに伴い、加熱装置や冷却用ポンプの消費電力を低減することができる。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４１】
本実施形態のステータ製造装置は、図１５に示すように、第１実施形態のスライド部２３の代わりに、コイルエンド部３６ａ，３６ｂの内径側を成形するための第１スライド部
８１と、コイルエンド部３６ａ，３６ｂの外径側を成形するための第２スライド部８２とを備えている。
第１スライド部８１は、円柱部２１と円筒部２２との間において、内径側に配置されている。第２スライド部８２は、円柱部２１と円筒部２２との間において、外径側に配置されている。第１スライド部８１及び第２スライド部８２は、円筒形状をなしている。第１スライド部８１及び第２スライド部８２の軸は、円柱部２１及び円筒部２２の軸と一致している。第１スライド部８１の内径は、円柱部２１の径Ｄ２と同じか、円柱部２１の径Ｄ２より僅かに大きく形成されている（図２参照）。第２スライド部８２の外径は、円筒部２２の内径Ｄ３と同じか、円筒部２２の内径Ｄ３より僅かに小さく形成されている（図２
参照）。そして、第１スライド部８１の外周面８１ｃと、第２スライド部８２の内周面８２ｂとは、相互に摺動可能な摺動面となっている。したがって、第１スライド部８１の径方向厚さと、第２スライド部８２の径方向厚さとを足すと、製造するステータの径方向厚さＴと同じになる。また、第１スライド部８１の内周面８１ｂは、円柱部２１の外周面２１ｂと摺動可能な摺動面である。第２スライド部８２の外周面８２ｃは、円筒部２２の内周面２２ｂと摺動可能な摺動面である。第１スライド部８１の下面８１ａは、樹脂シート７７ａ，７７ｂを加圧するための加圧面である。第２スライド部８２の下面８２ａは、樹脂シート７８ａ，７８ｂを加圧するための加圧面である。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４４】
一方、熱可塑性樹脂としてＰＰＳ等の熱可塑性樹脂を使用する場合には、予め金型１０，２０に内蔵された（電磁誘導）加熱装置により、樹脂シート７７ａ，７７ｂ，７８ａ，７８ｂの融点以上まで急速加熱して、樹脂を溶融状態にする。この状態で、第１スライド部８１を下方へスライドさせる。これにより、第１スライド部８１の下面８１ａが、樹脂シート７７ａ，７７ｂを加圧して変形させながら、分割コア組立３２の上下両側コイルエンド部３６ａ，３６ｂにおける内径側をモールドする。その後、第２スライド部８２を下方へスライドさせる。これにより、第２スライド部８２の下面８２ａが、樹脂シート７８ａ，７８ｂを加圧して変形させながら、分割コア組立３２の上下両側コイルエンド部３６ａ，３６ｂにおける外径側をモールドする。
その後、金型１０，２０に内蔵された冷却水路により、急速に冷却して樹脂を硬化させる。そして、樹脂を硬化させた後、可動型２０を上方へ移動させて、固定型１０からステータ７０を取り出す。こうして、ステータ７０が得られる。
【国際調査報告】
2011155038.tif 000020
2011155038.tif 000021