(57)【要約】  冷間抽伸の工程簡略化、合金コストの削減が可能な、高強度かつ高靭性のエアバッグ用鋼管の製造方法は、質量％で、Ｃ：０.０４〜０.２０％、Ｓｉ：０.１０〜０.５０％、Ｍｎ：０.１０〜１.００％、Ｐ：０.０２５％以下、Ｓ：０.００５％以下、Ａｌ：０.１０％以下、Ｃｒ：０.０１〜０.５０％、Ｃｕ：０.０１〜０.５０％、Ｎｉ：０.０１〜０.５０％、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる鋼から継目無鋼管を製管後、この継目無鋼管に減面率４０％超の加工度で冷間抽伸を少なくとも１回行って所定の寸法とし、５０℃／ｓ以上の昇温速度でＡｃ3点以上の温度に加熱してから、少なくとも８５０〜５００℃の温度範囲の冷却速度が５０℃／ｓ以上になるように冷却して前記鋼管に焼き入れを行い、次いでＡｃ1点温度以下の温度で焼き戻しを行う。【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０.０４〜０.２０％、Ｓｉ：０.１０〜０.５０％、Ｍｎ：０.１０〜１.００％、Ｐ：０.０２５％以下、Ｓ：０.００５％以下、Ａｌ：０.１０％以下、Ｃｒ：０.０１〜０.５０％、Ｃｕ：０.０１〜０.５０％、Ｎｉ：０.０１〜０.５０％、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる鋼から継目無鋼管の熱間製管を行う製管工程；
得られた継目無鋼管に、１回の冷間抽伸加工の減面率が４０％超となる冷間抽伸加工を少なくとも１回行って所定寸法の鋼管を得る冷間抽伸工程；ならびに
冷間抽伸された鋼管に、５０℃／ｓ以上の昇温速度でＡｃ3点以上の温度に加熱した後、少なくとも８５０〜５００℃の温度範囲の冷却速度が５０℃／ｓ以上になるように冷却することにより焼き入れを施し、次いでＡｃ1点温度以下の温度で焼き戻しを施す熱処理工程、
を含むことを特徴とする、エアバッグ用鋼管の製造方法
【請求項２】
前記鋼が、Ｍｏ：０.１０％未満をさらに含有する、請求項１に記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項３】
前記鋼が、Ｎｂ：０.０５０％以下、Ｔｉ：０.０５０％以下およびＶ：０.２０％以下から選ばれた少なくとも１種を含有する、請求項１または２に記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項４】
前記鋼が、Ｃａ：０.００５％以下およびＢ：０.００３０％以下から選ばれた少なくとも１種を含有する、請求項１〜３のいずれかに記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項５】
前記鋼のＣｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏの濃度が下記（１）式を充足する、請求項１〜４のいずれかに記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
Ｃｕ＋Ｎｉ≧（Ｃｒ＋Ｍｏ)2 ＋０.３  ・・・  （１）
式（１）における元素記号は、それらの元素の含有量を質量％で示したときの数値を意味する。ただし、Ｍｏを含有しないときは、Ｍｏ＝０とする。
【請求項６】
前記冷間抽伸工程終了後の鋼管の肉厚が２.０ｍｍ以下である、請求項１〜５のいずれかに記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項７】
前記冷間抽伸工程が１回の冷間抽伸により行われる請求項６記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項８】
前記熱処理工程において焼き入れための加熱を高周波誘導加熱により行う、請求項１〜７のいずれかに記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項９】
前記焼き入れのための加熱の前に、冷間抽伸工程で得られた鋼管を矯正する、請求項８に記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグ用鋼管に適した、引張強度９００ＭＰａ以上の高強度と共に、ｖＴｒｓ１００（延性破面率が１００％となる最低シャルピー破面遷移温度）が−６０℃以下という高度の靭性が要求される継目無鋼管の安価な製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車産業においては、安全性を追求した装置の導入が積極的に進められている。そのような装置の一つとして、エアバッグシステムが開発され、多くの自動車に搭載されるようになってきた。エアバッグシステムは、衝突時に乗員がハンドルやインストルメントパネルなどに衝突する前に、それらと乗員との間にガス等でエアバッグを展開させ、乗員の運動エネルギーを吸収して傷害軽減を図るシステムである。エアバッグシステムとして、当初は爆発性薬品を使用する方式が採用されていたが、近年は高圧充填ガスを使用する方式が開発され、その適用が広がっている。【０００３】
高圧充填ガスを使用するエアバッグシステムでは、衝突時にエアバッグ内に吹出す不活性ガス（例、アルゴン）のような展開用ガスを、エアバッグに連結されている蓄圧容器（アキュムレータ）内で常時高圧に保持し、衝突時にはアキュムレータから一気にガスをエアバッグに噴出させてエアバッグを展開させる。アキュムレータは一般に、適当な長さに切断した鋼管に必要に応じて縮径加工を施した後、両端に蓋体を溶接することによって製造される。【０００４】
したがって、エアバッグシステムのアキュムレータ（以下、エアバッグアキュムレータまたは単にアキュムレータという）に用いる鋼管には、極めて短時間に大きな歪速度で応力が負荷されることになる。このため、この種の鋼管には、従来の圧力シリンダーやラインパイプのような構造物とは異なり、高い寸法精度、加工性及び溶接性が要求され、更に高強度と優れた耐バースト性も要求される。【０００５】
最近では、自動車の軽量化に対する要求が強まっている。その観点から車載用のエアバッグ鋼管に対しても薄肉化、軽量化が要望されており、薄肉であっても高いバースト圧を確保するため、引張強度が９００ＭＰａ以上、更には１０００ＭＰａ以上の高強度の継目無鋼管から製造されたアキュムレータがエアバッグシステムに用いられるようになってきた。例えば、外径６０ｍｍで肉厚３.５５ｍｍの継目無鋼管から作製されたアキュムレータの場合、ＴＳが８００ＭＰａではバースト圧は高々１００ＭＰａ程度であるのに対し、ＴＳが１０００ＭＰａになると、バースト圧は１３０ＭＰａまで向上する。同時に、エアバッグアキュムレータの外径と要求バースト圧が一定の場合、２０％程度の薄肉化が可能である。【０００６】
さらに、例えば寒冷地においても、衝突時にアキュムレータが脆性破壊して２次災害を招くようなことが無いように、アキュムレータには優れた低温靭性が必要である。
このような観点から、アキュムレータ用の継目無鋼管は、焼き入れ焼き戻しを行うことで高強度と高靭性を実現するようになってきた。具体的には、アキュムレータに対しては、−６０℃でのシャルピー衝撃試験で破面が延性を呈する（すなわち、ｖＴｒｓ１００が−６０℃以下）という低温靭性が、望ましくは−８０℃でのシャルピー衝撃試験で破面が延性を呈する（ｖＴｒｓ１００が−８０℃以下）という低温靭性が求められる。【０００７】
高強度且つ高靭性のエアバッグシステム用の継目無鋼管に関して、例えば特許文献１には、所定の範囲の化学組成の鋼素材を用いて継目無鋼管を熱間で製管し、この継目無鋼管に冷間抽伸加工を施して所定寸法の鋼管とした後、Ａｃ3点以上、１０５０℃以下の範囲内の温度に加熱したのち焼き入れし、ついで４５０℃以上、Ａｃ1点以下の範囲内の温度で焼き戻しする、焼き入れ焼き戻し処理を施すことを特徴とする、エアバッグ用継目無鋼管の製造方法が提案されている。【０００８】
この方法により、エアバッグインフレータ製造時の加工性、溶接性に優れ、さらにインフレータとして、９００ＭＰａ以上の引張強さと、半割にした鋼管に対する−６０℃における落重試験で延性を示す高靭性とを有する、継目無鋼管が得られるとしている。但し、−６０℃における落重試験で延性を示すことが、必ずしも−６０℃のバースト試験で延性を呈することを意味するものではない。【０００９】
特許文献２には、高周波誘導加熱焼き入れを行い、急速加熱による細粒化で、引張強度が１０００ＭＰａを越えるエアバッグシステム用鋼管を製造する方法が提案されている。例えば素管として継目無鋼管を用いる場合、特定範囲の化学組成の鋼素材を用いて継目無鋼管を熱間で製管し、この継目無鋼管に冷間抽伸加工を施して所定寸法の鋼管とする。この鋼管に加熱後に焼き入れを行い、次いでＡｃ1変態点以下の温度で焼き戻しを施す。焼き入れ後に焼き戻し処理を行うことで、望ましくは−８０℃以下のバースト試験でも延性を示すような高靭性が得られる。【００１０】
しかし、特許文献１、２に開示された方法では、具体例に示されている通り、引張強度が１０００ＭＰａ以上で且つ高靭性の鋼管を得るためには、Ｃｒ、Ｍｏといった高価な合金を多量に含有させる必要があった。特許文献１の場合には、Ｃｒ＋Ｍｏ：１.０〜２.５質量％となり、特許文献２では、多くの場合Ｃｒ＋Ｍｏ：０.９２質量％の鋼材が採用されている。Ｃｒ、Ｍｏを多量に含有すると、特に高価なＭｏによる原料コスト高に加えて、継目無鋼管の熱間での製管後に、鋼管の強度が高めになりやすく、その後の冷間抽伸加工が困難になる。そのため、冷間抽伸加工前に軟化焼鈍が必要となり、工程が煩雑化し、製造コストが高くなる。【００１１】
Ｃｒ＋Ｍｏ：１.０〜１.１８質量％の鋼を利用する特許文献３においても、特許文献１、２の場合と同様の問題がある。
特許文献４は、耐バースト性の優れた継目無鋼管に対して、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉを含有する鋼組成を開示しているが、その特性を評価しているのは、Ｃｒ＋Ｍｏ：０.７６質量％以上の継目無鋼管であり、そのときの引張強度も高々９４７ＭＰａである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００４−７６０３４
【特許文献２】ＷＯ ２００４／１０４２５５Ａ１
【特許文献３】ＵＳ ２００５／００７６９７５Ａ１
【特許文献４】ＷＯ ２００２／０７９５２６Ａ１
【発明の概要】
【００１３】
従来のエアバッグ用鋼管では、高強度と高靭性を確保するため、ＣｒとＭｏの添加により強化が図られてきた。しかし、この手法は、合金コストが嵩む他、製管後の冷間抽伸加工を困難にする。そのため、素管の継目無鋼管のサイズと最終製品であるエアバッグ用鋼管のサイズとの差異が大きいと、冷間抽伸工程において冷間抽伸加工を何回も繰り返すことが必要となる。その場合、冷間抽伸加工の都度、中間軟化焼鈍を行いながら、所望の製品寸法に仕上げることになるため、総合的に見て、製造コストが嵩む。
【００１４】
本発明は、冷間抽伸工程の簡略化あるいは合金コストの削減によって、従来品に比べて安価であって、高強度かつ高靭性のエアバッグ用鋼管を、従来法と比べて安価な手段で製造する方法を提供することを目的とする。
【００１５】
別の面からは、本発明は、従来より低コストの素材・製造方法を利用して、従来品と同等あるいはそれより薄肉、小径のエアバッグ用鋼管を製造する方法を提供することを目的とする。
【００１６】
本発明者らは、従来の高強度エアバッグ用鋼管がＣｒ、Ｍｏによる強化に頼っている結果として、熱間製管終了後の強度が高く、冷間抽伸における生産性の低下と合金コストの増加を招いている点に着眼し、これらの合金元素の使用をできるだけ抑制しつつ、引張強度９００ＭＰa以上の高強度と、ｖＴｒｓ１００が−６０℃以下の優れた低温靭性とを確保できる合金組成及び製造方法を検討した。
【００１７】
その結果、次のような知見を得て、本発明に到達した。
（ａ）冷間抽伸後に焼き入れ及び焼き戻しを行うエアバッグ用鋼管の製造において、焼入時の加熱条件および冷却条件をうまく設定すれば、必ずしも多量のＣｒ及びＭｏを含有させなくても、高強度と低温靭性を確保することができる。特にＣｒやＭｏに代えてＣｕ及びＮｉを含有させることが有効である。
【００１８】
（ｂ）Ｃｒ及びＭｏを削減し、代わりにＣｕやＮｉを含有させた鋼は、熱間製管後の冷間抽伸が容易であり、冷間抽伸工程における１回の冷間抽伸加工での加工度（減面率）を大きくすることが可能になり、冷間抽伸工程の簡略化を図ることが可能となる。
【００１９】
本発明は、質量％で、Ｃ：０.０４〜０.２０％、Ｓｉ：０.１０〜０.５０％、Ｍｎ：０.１０〜１.００％、Ｐ：０.０２５％以下、Ｓ：０.００５％以下、Ａｌ：０.１０％以下、Ｃｒ：０.０１〜０.５０％、Ｃｕ：０.０１〜０.５０％、Ｎｉ：０.０１〜０.５０％、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる鋼から継目無鋼管の熱間製管を行う製管工程と、得られた継目無鋼管に、１回の冷間抽伸加工の減面率が４０％超となる冷間抽伸加工を少なくとも１回行って所定の寸法の鋼管を得る冷間抽伸工と、冷間抽伸された鋼管に、５０℃／ｓ以上の昇温速度でＡｃ3点以上の温度に加熱した後、少なくとも８５０〜５００℃の温度範囲の冷却速度が５０℃／ｓ以上になるように冷却することにより焼き入れを施し、次いでＡｃ1点温度以下の温度で焼き戻しを施す熱処理工程と、を含むことを特徴とする、エアバッグ用鋼管の製造方法である。
【００２０】
本発明に係るエアバッグ用鋼管の製造方法の好適態様を列挙すると、次の通りである：
前記鋼は、場合により、下記の１種または２種以上の元素をさらに含有していてもよい：
・Ｍｏ：０.１０％未満、
・Ｎｂ：０.０５０％以下、Ｔｉ：０.０５０％以下、およびＶ：０.２０％以下の少なくとも１種；
・Ｃａ：０.００５％以下およびＢ：０.００３０％以下の少なくとも１種。
【００２１】
前記鋼のＣｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏの濃度は下記（１）式を充足することが好ましい：
Ｃｕ＋Ｎｉ≧ (Ｃｒ＋Ｍｏ)2＋０.３  ・・・  （１）
式（１）の元素記号は、それらの元素の含有量を質量％で示したときの数値を意味する。ただし、Ｍｏを含有しないときはＭｏ＝０（ゼロ）とする。
【００２２】
前記冷間抽伸工程の終了後に鋼管の肉厚は好ましくは２.０ｍｍ以下である。  前記冷間抽伸工程は好ましくは１回の冷間抽伸で実施される。
前記熱処理工程において焼き入れための加熱は好ましくは高周波誘導加熱により行われ、その場合、焼き入れのための加熱の前に、冷間抽伸工程で得られた鋼管を矯正することが好ましい。
【００２３】
本発明によれば、高価なＭｏの量を０または少量に抑えて、引張強度９００ＭＰa以上の高強度とｖＴｒｓ１００が−６０℃以下の優れた低温靭性を有するエアバッグ用鋼管を製造することが可能となる。また、熱間製管で得られた継目無鋼管の強度が高すぎないため、その後の冷間抽伸工程における加工率を従来に比べて増大させることができ、間に中間軟化焼鈍が必要な冷間抽伸の回数を減らすことができる。従って、本発明により、エアバッグ用鋼管の合金コストと製造コストの両方を従来に比べて低減させることができる。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下に本発明のエアバッグ用鋼管の化学組成と製造工程について、より具体的に説明する。
（Ａ）鋼の化学組成
本明細書において、鋼の化学組成に関する「％」は「質量％」を意味する。以下に述べる元素を除く鋼の化学組成の残部はＦｅおよび不可避不純物である。
【００２５】
Ｃ：０.０４〜０.２０％
Ｃは、安価に鋼の強度を高めるのに有効な元素である。その含有量が０.０４％未満では高強度（引張強度）を得ることが困難であり、０.２０％を超えると加工性及び溶接性が低下する。したがって、Ｃの含有量を０.０４％以上、０.２０％以下とする。Ｃ含有量の好ましい範囲は０.０７％以上、０.２０％以下であり、より好ましい範囲は０.１２％以上、０.１７％以下である。１０００ＭＰａ以上の引張強度を目標にするには、Ｃを０.０６％以上含有させることが望ましい。
【００２６】
Ｓｉ：０.１０〜０.５０％
Ｓｉは、脱酸作用を有するほか、鋼の焼き入れ性を高めて強度を向上させる元素である。この目的でＳｉの含有量を０.１０％以上とする。しかし、その含有量が０.５０％を超えると靱性が低下するため、Ｓｉの含有量を０.５０％以下とする。Ｓｉ含有量の好ましい範囲は０.２０％以上、０.４５％以下である。
【００２７】
Ｍｎ：０.１０〜１.００％
Ｍｎは、脱酸作用を有するほか、鋼の焼き入れ性を高めて強度と靱性を向上させるのに有効な元素である。しかし、その含有量が０.１０％未満では十分な強度と靱性が得られず、一方、１.００％を超えるとＭｎＳの粗大化が起こり、これが熱間圧延時に展伸し、靱性が低下する。このため、Ｍｎの含有量を０.１０％以上、１.００％以下とする。好ましいＭｎの含有量は０.３０％以上、０.８０％以下である。
【００２８】
Ｐ：０.０２５％以下
Ｐは、鋼中に不純物として含まれ、粒界偏析に起因する靱性低下をもたらす。特に、Ｐの含有量が０.０２５％を超えると、靱性の低下が著しくなる。したがって、Ｐの含有量を０.０２５％以下とする。Ｐの含有量は好ましくは０.０２０％以下、より好ましくは０.０１５％以下である。
【００２９】
Ｓ：０.００５％以下
Ｓも、鋼中に不純物として含まれ、特に鋼管Ｔ方向（鋼管の圧延方向（長手方向）に直交する方向）の靱性を低下させる。Ｓの含有量が０.００５％を超えると、鋼管Ｔ方向の靱性低下が著しくなるので、Ｓの含有量を０.００５％以下とする。好ましいＳの含有量は０.００３％以下である。
【００３０】
Ａｌ：０.１０％以下
Ａｌは、脱酸作用を有し、また鋼の靱性及び加工性を高めるのに有効な元素である。しかし、０.１０％を超える量のＡｌを含有させると、地疵の発生が著しくなる。したがって、Ａｌの含有量を０.１０％以下とする。Ａｌ含有量は不純物レベルであってもよいので、その下限は特に定めないが、０.００５％以上とすることが好ましい。本発明にいうＡｌ含有量とは、酸可溶Ａｌ（所謂「ｓｏｌ.Ａｌ」）の含有量を指す。
【００３１】
Ｃｒ：０.０１〜０.５０％
Ｃｒは、鋼の焼き入れ性と焼き戻し軟化抵抗を高めることにより、鋼の強度と靭性を向上させる効果がある。その効果は、Ｃｒが０.０１％以上の量で含有されていれば発現する。しかし、焼き入れ性改善元素としてのＣｒは、熱間製管後の冷却過程で鋼の硬化を招き、１回の冷間抽伸での加工度に制約をもたらすので、間に軟化焼鈍を挟んだ複数回の冷間抽伸加工を冷間抽伸工程で行う必要性が高くなる。さらに、Ｃｒ含有量の増加は合金コストの増大にも繋がる。以上の理由で、Ｃｒの含有量を０.０１％以上、０.５０％以下とする。Ｃｒの好ましい含有量は０.１５％以上、０.４５％以下であり、より好ましい含有量は０.１８％以上、０.３５％以下である。
【００３２】
Ｍｏ：０〜０.１０％未満
Ｍｏは、鋼の焼き入れ性と焼き戻し軟化抵抗を高めることにより、鋼の強度と靭性を向上させる効果がある。その効果は、０.０１％以上含有されていれば発現する。しかし、本発明では、必要な強度と靱性はＮｉとＣｕにより確保されるので、Ｍｏの添加は必須ではない。すなわち、Ｍｏは０％であってもよい。
【００３３】
Ｍｏを添加するときでも、その含有量を０.１０％未満とする。Ｍｏ含有量が高いと、熱間製管で得られた継目無鋼管を空冷しても、継目無鋼管の強度が高くなりすぎる傾向がある。その結果、次の冷間抽伸工程において、加工前に軟化焼鈍を行うことが必要となり、また冷間抽伸加工の加工度（減面率）が制限されて、所定の寸法の鋼管にするのに必要な冷間抽伸加工とその前の軟化焼鈍の回数が増える。この傾向はＭｏが０.１０％以上になると顕著となる。また、Ｍｏは、非常に高価な金属であるので、Ｍｏ含有量の増大は合金コストの著しい増大に繋がる。すなわち、０.１０％以上のＭｏは本発明の目的を達成する上では有害である。従って、Ｍｏを含有させる場合のＭｏ含有量は０.１０％未満とするが、好ましい含有量は０.０１％以上、０.０５％以下である。
【００３４】
Ｃｕ：０.０１〜０.５０％
Ｃｕは、鋼の焼き入れ性を高めることで強度と靭性を向上させる効果がある。その効果は、０.０１％以上、好ましくは０.０３％以上のＣｕを含有していれば発現する。しかし、０.５０％を越えてＣｕを含有させると、合金コストの上昇を招く。従って、Ｃｕの含有量を０.０１％以上、０.５０％以下とする。好ましいＣｕ含有量は０.０３％以上、特に０.０５％以上であり、より好ましくは０.１５％以上である。Ｃｕ含有量の上限は好ましくは０.４０％、より好ましくは０.３５％である。
【００３５】
Ｎｉ：０.０１〜０.５０％
Ｎｉは、鋼の焼き入れ性を高め、それにより強度と靭性を向上させる効果がある。その効果は、０.０１％以上、好ましくは０.０３％以上のＮｉを含有していれば発現する。しかし、０.５０％を越えてＮｉを含有させるのは合金コストの上昇を招く。従って、Ｎｉの含有量を０.０１％以上、０.５０％以下とする。好ましいＮｉ含有量は０.０３％以上、特に０.０５％以上であり、より好ましくは０.１５％以上である。Ｎｉ含有量の上限は好ましくは０.４０％、より好ましくは０.３５％である。
【００３６】
Ｃｕ及びＮｉの含有量の和である（Ｃｕ＋Ｎｉ）は、０.２０％以上、０.６５％以下であることが好ましく、０.２８％以上、０.６０％以下であることがより好ましい。
本発明の好ましい態様においては、鋼中のＣｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ含有量が、下記式（１）を満足するように調整する。
【００３７】
Ｃｕ＋Ｎｉ≧ (Ｃｒ＋Ｍｏ)2＋０.３  ・・・  （１）
式（１）の元素記号は、それぞれの元素の含有量を質量％で表したときの数値である。Ｍｏが含有されない場合、Ｍｏはゼロとする。
【００３８】
Ｃｒ、Ｍｏは、焼き戻し時に析出するセメンタイトの球状化を妨げ、特にＢが含有されている鋼では、Ｂと化合物（硼化物）を結晶粒界に形成しやすいため、特に高強度材では靭性が低下しやすい。式（１）を充足するようにＣｒ、Ｍｏを抑制し、Ｃｕ、Ｎｉの含有させることで、高強度かつ高靭性のエアバッグ鋼管の製造が容易となる。
【００３９】
本発明における好適態様においては、以下の（ｉ）、（ｉｉ）の２群の一方または両方から選んだ少なくとも１種の元素をさらに含有させることができる。
（ｉ）Ｎｂ、Ｔｉ、Ｖ
（ｉｉ）Ｃａ、Ｂ
Ｎｂ：０.０５０％以下
Ｎｂは、鋼中で炭化物として微細に分散し、結晶粒界を強くピン止めする効果がある。その結果、結晶粒を細粒化させ、鋼の靭性を向上させる。しかし、Ｎｂを０.０５０％より多量に含有させると、炭化物が粗大化し、かえって靭性が低下する。したがって、添加する場合のＮｂの含有量を０.０５０％以下とする。なお、Ｎｂの前記効果は極微量でも認められるが、その効果を十分得るためには、０.００５％以上含有させることが望ましい。
【００４０】
Ｔｉ：０.０５０％以下
Ｔｉは、鋼中でＮを固定し、靭性を向上させる効果を有する。微細に分散したＴｉ窒化物は、結晶粒界を強くピン止めし、結晶粒を細粒化させ、鋼の靭性を向上させる。しかし、Ｔｉを０.０５０％より多量に含有させると、窒化物が粗大化し、かえって靭性が低下する。したがって、添加する場合のＴｉの含有量を０.０５０％以下とする。Ｔｉの効果は微量でも認められるが、その効果を十分に得るためには、０.００５％以上含有させることが望ましい。Ｔｉの好ましい含有量は０.００８〜０.０３５％である。
【００４１】
Ｖ：０.２０％以下
Ｖは、靭性を確保するとともに、析出強化により強度を高める作用があるが、Ｖの含有量が０.２０％を超えると靭性の低下を招く。したがって、添加する場合のＶの含有量を０.２０％以下とする。Ｖの作用は微量でも認めら得るが、十分な効果を得るには、０.０２％以上含有させることが望ましい。Ｖ含有量の好ましい範囲は、０.０３〜０.１０％である。
【００４２】
Ｃａ：０.００５％以下
Ｃａは、鋼中に不可避不純物として存在するＳを硫化物として固定し、靱性の異方性を改善して、鋼管のＴ方向靱性を高め、これによって耐バースト性を高める作用を有する。しかし、０.００５％を超えてＣａを含有させると、介在物が増加して、かえって靭性が低下する。したがって、添加する場合のＣａの含有量を０.００５％以下とする。前記Ｃａの効果は極微量でも認められるが、十分な効果を得るには０.０００５％以上含有させることが望ましい。
【００４３】
Ｂ：０.００３０％以下
Ｂは、微量添加することにより鋼中で粒界偏析し、鋼の焼き入れ性を著しく向上させる。しかし、０.００３０％以上のＢを含有させると、結晶粒界に硼化物が粗大に析出し、靭性が低下する傾向が認められる。従って、添加する場合のＢの含有量を０.００３０％以下とする。Ｂの効果は微量でも認められるが、十分な効果を確保するには０.０００５％以上含有させることが望ましい。
【００４４】
本発明において、１０００ＭＰａ以上の引張強度を狙う場合には、Ｂを配合することで焼き入れ性改善による強度向上を図ることが望ましい。
なお、Ｂは固溶状態で含有されていないと、結晶粒界に偏析しない。従って、Ｂと化合物を造りやすいＮは、Ｔｉによって固定されていることが好ましく、Ｂは、Ｎによって固定される量以上に含有されていることが好ましい。その意味で、Ｂ含有量は、Ｂ、Ｔｉ、Ｎの化学量論比から、下記の式（２）の関係を満たしていると好適である。
【００４５】
Ｂ−(Ｎ−Ｔｉ／３.４)×(１０.８／１４)≧０.０００１  ・・・  （２）
式（２）中のＢ、Ｎ、Ｔｉはそれぞれの元素の含有量を質量％で表したときの数値である。
【００４６】
（Ｂ）製管工程
上記（Ａ）に述べたように化学組成を調整した鋼からなる鋼塊を素材に用いて熱間製管により継目無鋼管を得る。
【００４７】
熱間鋼管の素材となる鋼塊の形態および作成法は特に限定されない。例えば、円柱型の鋳型を有する連続鋳造機にて鋳込まれた鋳片（ラウンドＣＣビレット）でも良いし、或いは矩形型に鋳込んだ後に、熱間鍛造により円柱状に成形した鋼塊でも良い。本発明で使用する鋼は、ＣｒおよびＭｏといったフェライト安定化元素の添加を抑制し、ＣｕおよびＮｉといったオーステナイト安定化元素を添加している関係から、ラウンドＣＣビレットとして丸形状に連続鋳造鋳込を行った場合にも中心割れが防止できる効果が大きく、ラウンドＣＣへの適合性も十分高い。それにより、矩形型に鋳込んだ場合に必要となる分塊圧延等による丸ビレットへの加工工程を省略できる。
【００４８】
継目無鋼管にするための熱間製管法も特に制限されない。例えば、マンドレル−マンネスマン法が採用される。熱間製管後の冷却は、放冷等の冷却速度が小さい方が、冷間抽伸が容易となるので好ましい。得られた継目無鋼管の形状は、特に制限されるものではないが、例えば、直径３２〜５０ｍｍ、肉厚２.５〜３.０ｍｍ程度で良い。
【００４９】
（Ｃ）冷間抽伸工程
熱間製管で得られた継目無鋼管は、一般に肉厚および径が大きく、寸法精度も不十分である。所定の寸法（鋼管の外径および肉厚）ならびに表面性状を得るために、この継目無鋼管を素管として、これに冷間抽伸を施す。本発明では、用いる鋼の特質を生かすために、冷間抽伸工程で行われる少なくとも１回の冷間抽伸加工の加工度（減面率）を４０％超とする。１回の冷間抽伸の加工度が５０％を超えると内面しわや割れの発生が起こりやすくなるので、好ましい加工度は４２〜４８％、より好ましくは４３〜４６％である。冷間抽伸工程において冷間抽伸加工を２回以上行う場合には、少なくとも１回の冷間抽伸における加工度が４０％以上であればよく、加工度が４０％未満の冷間抽伸を併用することは許容される。
【００５０】
冷間抽伸における加工度は、次式で定義される減面率（断面減少率）と同義である。
減面率（％）＝（Ｓ0−Ｓf）×１００／Ｓ0
但し
Ｓ0：冷間抽伸工程前の鋼管の断面積
Ｓf：冷間抽伸工程完了後の鋼管の断面積
「鋼管の断面積」は、管断面における中空部分を除いた管壁部だけの断面積である。
【００５１】
「１回の冷間抽伸の加工度（または減面率）」とは、中間に軟化焼鈍を介在させることなく行うものであれば、複数の冷間抽伸操作における総加工度も「１回の冷間抽伸の加工度」として扱う。本発明に係る鋼を用いることで、１回の冷間抽伸の加工度を４０％超とすることができるので、熱間製管で得られる継目無鋼管の仕上がり寸法を適宜選択すれば、所定寸法の薄肉の鋼管を１回の冷間抽伸だけで製造することが可能になる。これにより従来、２回の冷間抽伸工程を必要とし、中間に軟化焼鈍が必要であった薄肉鋼管の製造が大きく簡略化できる。
【００５２】
冷間抽伸の加工方法は周知であり、常法に従って実施すればよい。例えば、前述のようにマンドレル−マンネスマン法で作成された継目無鋼管を素管とし、これを室温にまで放冷してから、ダイスとプラグにより引抜き加工を行い、縮径と薄肉化を行う。エアバッグ用鋼管は、例えば、直径３０ｍｍ以下、肉厚２ｍｍ以下であることが好ましい。素管の継目無鋼管から必要な寸法の鋼管への冷間抽伸が実現できれば、加工方法に特に制限はないが、上記方式の引抜き加工が好ましい。
【００５３】
本発明で用いる鋼では、１回の冷間抽伸により、例えば４６％の減面率で加工することが可能である。従って、エアバッグ用鋼管の最終寸法が１.７ｍｍ肉厚で外径２５ｍｍである場合、冷間抽伸加工を受ける素管の寸法が、例えば、外径３１.８ｍｍ、肉厚２.５ｍｍであれば、１回の冷間抽伸で所定の寸法の製品を得ることができる。
【００５４】
（Ｄ）矯正
本発明で製造するエアバッグ用鋼管は、引張強度が９００ＭＰａ以上であることと、冷間抽伸の減面率が４０％以上であることから、冷間抽伸後の強度が従来鋼よりも高くなる傾向があり、場合によってはスプリングバックなどで冷間抽伸工程後の鋼管に曲がりが生じる可能性がある。
【００５５】
後で説明するように、高い強度と高い靭性を確保するために、冷間抽伸で所定の寸法にされた鋼管を、焼き入れのために急速加熱によりＡｃ3変態点以上に加熱するが、その急速加熱は典型的には高周波誘導加熱により行われる。焼き入れを施すべき鋼管に曲がりがあると、高周波誘導加熱に使われる高周波コイルに鋼管が真っ直ぐに通過しない問題が懸念される。従って、好ましい態様では、冷間抽伸後に矯正加工を行って、鋼管の曲がりを解消する。
【００５６】
この矯正の方法は特に限定されず、常法により実施すればよい。例えば、２ロールタイプのスタンドを４列ぐらい設け、各列のロールギャップの中心位置を互い違いにずらし（すなわち、オフセットし）、さらにロールギャップ量を調整し、ロール間に鋼管を通すことによって、曲げおよび曲げ戻しの加工を加える方法が好ましい。この時の曲げおよび曲げ戻しの加工度が高いほど、矯正の効果が高くなる。その観点からは、オフセット量（隣接するロール対の間のロール軸線のずれの量）は鋼管の外径の１％以上とし、鋼管の外径より１％分小さいロールギャップ量以下とするのが好ましい。一方、鋼管の割れ等の問題を避けるには、オフセット量を鋼管の外径の５０％以下とし、鋼管の外径より５％分小さいロールギャップ量以上としておくのが好ましい。
【００５７】
（Ｅ）熱処理
必要に応じて上記（Ｄ）の矯正加工を実施した後、鋼管に所要の引張強度を付与するとともに、Ｔ方向靱性を高めて耐バースト性を確保するために、鋼管に熱処理を施す。鋼管に引張強度で９００ＭＰａ以上の高強度と、優れた低温靭性もしくは耐バースト性とを具備させるためには、Ａｃ3(変態)点以上の温度に加熱して焼き入れを行い、次いでＡｃ1(変態)点以下の温度で焼き戻しを行う。
【００５８】
急冷前の加熱温度がオーステナイト単相となるＡｃ3点より低いと、良好なＴ方向靱性（したがって良好な耐バースト性）を確保することができない。一方、上記の加熱温度が高温すぎると、オーステナイト粒が急激に成長し始めて、粗粒となり、靭性が低下するので、１０５０℃以下とすることが望ましい。より望ましくは、１０００℃以下である。
【００５９】
焼き入れ時のＡｃ3点以上の温度への加熱は、加熱速度が５０℃／ｓ以上の急速加熱により行う。この加熱速度は、２００℃以上、加熱温度までの温度域における平均加熱速度の値を採用できる。加熱速度が５０℃／ｓより小さいと、オーステナイト粒径の微細化を図ることができず、引張特性と低温靭性あるいは耐バースト性能とが低下する。引張強度が１０００ＭＰａ以上、ｖＴｒｓ１００が−８０℃以下の鋼管を得るには、加熱速度を８０℃／ｓ以上とすることが好ましく、より好ましくは１００℃／ｓ以上とする。このような急速加熱は高周波誘導加熱により達成できる。この場合、加熱速度は、高周波コイルへ通す鋼管の送り速度などにより調整可能である。
【００６０】
急速加熱によってＡｃ3点以上の温度に加熱された鋼管は、Ａｃ3点以上の温度に短時間保持した後、焼き入れのための急速冷却を行う。この保持時間は０.５〜８秒の範囲が望ましい。より望ましくは１〜４秒である。保持時間が短すぎると、機械的な特性の均一性が劣る場合がある。保持時間が長すぎると、特に保持温度が高めの場合、オーステナイト粒径の粗大化を招きやすい。粒径を細粒化させることは極めて高い靭性を確保するのに必要である。
【００６１】
焼き入れのための冷却速度は、少なくとも８５０〜５００℃の温度範囲の冷却速度が５０℃／ｓ以上となるように制御する。この冷却速度は望ましくは１００℃／ｓ以上である。引張強度１０００ＭＰａ以上、ｖＴｒｓ１００を−８０℃以下とするには、冷却速度を１５０℃／ｓ以上とすることが望ましい。冷却速度が小さすぎると、焼き入れが不完全になり、マルテンサイトの比率が低下し、十分な引張強度が得られない。
【００６２】
急冷されて常温近傍まで冷却された鋼管は、９００ＭＰａ以上の引張強度と十分な耐バースト性を付与するためにＡｃ1点以下の温度で焼き戻しをする。焼き戻しの温度がＡｃ1点を越えると、目的とする引張強度と低温靱性を安定して確実に得ることが困難になる。
【００６３】
焼き戻しの方法は特に限定されないが、例えば、ハースローラー型連続炉等の熱処理炉、高周波誘導加熱等により均熱加熱後、冷却することにより実施すればよい。熱処理炉での好ましい均熱条件は温度３５０〜５００℃、保持時間２０〜３０分である。焼き戻しの後、（Ｄ）で述べたような方法で、適宜ストレートナー等により曲がりを矯正してもよい。
【００６４】
このようにして製造されたエアバッグ用鋼管からエアバッグ用アキュムレータに加工するには、この鋼管を所定長さに切断して短管とした後、必要に応じて、その少なくとも一端をプレス加工やへら絞り加工などで縮径加工し（これをボトル加工と称す）、イニシエータ等の装着に必要な形状に最終加工すればよい。従って、本明細書に言うエアバッグ用鋼管としての所定の寸法および寸法精度とは、管厚さと直径とに関する寸法および寸法精度を意味する。最後に鋼管の両端に蓋体が溶接で装着される。
【実施例】
【００６５】
表１に示す化学組成を有する鋼（Ａｃ1点は７２０〜７３５℃の範囲内、Ａｃ3点は８３５〜８６０℃の範囲内）を転炉にて溶製し、連続鋳造（ラウンドＣＣ）によって外径１９１ｍｍの円柱状ビレットを製造した。このラウンドＣＣビレットを所望の長さに切断し、１２５０℃に加熱した後、通常のマンネスマンピアサーマンドレルミル方式による穿孔と圧延により、外径３１.８ｍｍ、肉厚２.５ｍｍの第１の素管と、外径４２.７ｍｍ、肉厚２.７ｍｍの第２の素管とを得た。【００６６】
このようにして得た２種類の素管を、ダイスとプラグを使って引抜き加工を行う通常の方法で、１回ないしは２回の冷間抽伸加工(冷間引抜加工)を経て、外径２５.０ｍｍ、肉厚１.７ｍｍの鋼管に仕上げた。表１の比較鋼Ｇ、Ｈについて、外径３１.８ｍｍ、肉厚２.５ｍｍの第１の素管を使用して、一回の抽伸で上記形状の鋼管の製造を試みたところ、破断が発生し、製造することが出来なかった。【００６７】
比較例９、１０では、第２の素管を用い、１回目の抽伸で外径３２.０ｍｍ、肉厚２.２ｍｍの鋼管とし、更に６３０℃、２０分の軟化焼鈍を介して、２回目の抽伸で外径２５.０ｍｍ 肉厚１.７ｍｍに仕上げた。【００６８】
この冷間抽伸加工を施した鋼管を、ストレートナーによって矯正した後、高周波誘導加熱装置を用いて平均昇温速度３００℃／ｓ（２００〜９００℃の温度域の平均値）にて９２０℃まで加熱し、９２０℃に２秒保持した後、水冷（８５０〜５００℃の温度域の平均冷却速度１５０℃／ｓ）を行って水焼き入れを実施した。続いて、鋼管を焼き戻しするために、光輝焼鈍炉にて３５０〜５００℃で３０分の均熱処理し、炉内自然冷却と放冷により常温まで冷却して、エアバッグ用鋼管を得た。【００６９】
得られた各鋼管から一定長さの管を切り出し、室温で管の長さ方向に切断して展開した。展開した管からそのＴ方向から採取した長さ５５ｍｍ、高さ１０ｍｍ、幅１.７ｍｍの矩形材に２ｍｍＶノッチを導入した試験片を用いて、シャルピー衝撃試験を−４０℃以下の各種温度で実施した。この試験により、延性破面率が１００％となる下限温度(ｖＴｒｓ１００)を求めた。【００７０】
また、鋼管のL方向から採取したＪＩＳ Ｚ ２２０１に規定の１１号試験片を用いて、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に規定の金属材料引張試験法に準じて引張試験を行った。以上の試験結果を、鋼管の製造条件とともに表２にまとめて示す。【００７１】
【表１】
2011152447.tif 000002
【００７２】
【表２】
2011152447.tif 000003
【００７３】
表２から明らかなように、本発明に従った鋼の化学組成を有する鋼Ａ〜Ｆを用いた場合、高価なＭｏを全く含まないか、或いは０.１０％未満の少量しか含まず、合金コストが低いにもかかわらず、減面率４６％の加工度であっても１回の冷間抽伸で所定の製品寸法に加工することが可能であり、後続の焼き入れ工程において急速加熱、急速冷却を行うことで、エアバッグ用鋼管として高水準の製品性能を達成することができる。特に、前述した式（１）を満足する組成を有する鋼Ａ〜Ｃ、Ｅ、Ｆを用いた場合には、ｖＴｒｓ１００が−１００℃以下となり、低温靭性が極めて高く、低温環境での優れた耐バースト性能が期待できることが明らかである。【００７４】
一方、比較例の鋼Ｆ，Ｇは、多量のＭｏを含有するので合金コストが高い。その上、減面率が４０％以上の冷間抽伸加工を施すと、割れが発生した。そのため、冷間抽伸加工を４０％未満の減面率で２回以上行う必要があり、中間の軟化焼鈍が必要となって、エアバッグ用鋼管の製造コストも増大する。
【手続補正書】
【提出日】平成24年8月20日(2012.8.20)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０.０４〜０.２０％、Ｓｉ：０.１０〜０.５０％、Ｍｎ：０.１０〜１.００％、Ｐ：０.０２５％以下、Ｓ：０.００５％以下、Ａｌ：０.１０％以下、Ｃｒ：０.０１〜０.５０％、Ｃｕ：０.０１〜０.５０％、Ｎｉ：０.０１〜０.５０％、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる鋼から継目無鋼管の熱間製管を行う製管工程；
得られた継目無鋼管に、１回の冷間抽伸加工の減面率が４０％超、５０％以下となる冷間抽伸加工を少なくとも１回行って所定寸法の鋼管を得る冷間抽伸工程；ならびに
冷間抽伸された鋼管に、５０℃／ｓ以上の昇温速度でＡｃ3点以上の温度に加熱した後、少なくとも８５０〜５００℃の温度範囲の冷却速度が５０℃／ｓ以上になるように冷却することにより焼き入れを施し、次いでＡｃ1点温度以下の温度で焼き戻しを施す熱処理工程、
を含むことを特徴とする、９００ＭＰａ以上の引張強度と、vTrs100が−６０℃以下の低温靭性を有するエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項２】
前記鋼が、Ｍｏ：０.１０％未満をさらに含有する、請求項１に記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項３】
前記鋼が、Ｎｂ：０.０５０％以下、Ｔｉ：０.０５０％以下およびＶ：０.２０％以下から選ばれた少なくとも１種を含有する、請求項１または２に記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項４】
前記鋼が、Ｃａ：０.００５％以下およびＢ：０.００３０％以下から選ばれた少なくとも１種を含有する、請求項１〜３のいずれかに記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項５】
前記鋼のＣｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏの濃度が下記（１）式を充足する、請求項１〜４のいずれかに記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
Ｃｕ＋Ｎｉ≧（Ｃｒ＋Ｍｏ)2 ＋０.３  ・・・  （１）
式（１）における元素記号は、それらの元素の含有量を質量％で示したときの数値を意味する。ただし、Ｍｏを含有しないときは、Ｍｏ＝０とする。
【請求項６】
前記冷間抽伸工程終了後の鋼管の肉厚が２.０ｍｍ以下である、請求項１〜５のいずれかに記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項７】
前記冷間抽伸工程が１回の冷間抽伸により行われる請求項６記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項８】
前記熱処理工程において焼き入れための加熱を高周波誘導加熱により行う、請求項１〜７のいずれかに記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項９】
前記焼き入れのための加熱の前に、冷間抽伸工程で得られた鋼管を矯正する、請求項８に記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１９】
本発明は、質量％で、Ｃ：０.０４〜０.２０％、Ｓｉ：０.１０〜０.５０％、Ｍｎ：０.１０〜１.００％、Ｐ：０.０２５％以下、Ｓ：０.００５％以下、Ａｌ：０.１０％以下、Ｃｒ：０.０１〜０.５０％、Ｃｕ：０.０１〜０.５０％、Ｎｉ：０.０１〜０.５０％、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる鋼から継目無鋼管の熱間製管を行う製管工程と、得られた継目無鋼管に、１回の冷間抽伸加工の減面率が４０％超、５０％以下となる冷間抽伸加工を少なくとも１回行って所定寸法の鋼管を得る冷間抽伸工程と、冷間抽伸された鋼管に、５０℃／ｓ以上の昇温速度でＡｃ3点以上の温度に加熱した後、少なくとも８５０〜５００℃の温度範囲の冷却速度が５０℃／ｓ以上になるように冷却することにより焼き入れを施し、次いでＡｃ1点温度以下の温度で焼き戻しを施す熱処理工程と、を含むことを特徴とする、９００ＭＰａ以上の引張強度と、vTrs100が−６０℃以下の低温靭性を有するエアバッグ用鋼管の製造方法である。
【手続補正書】
【提出日】平成24年11月21日(2012.11.21)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０.０４〜０.２０％、Ｓｉ：０.１０〜０.５０％、Ｍｎ：０.１０〜１.００％、Ｐ：０.０２５％以下、Ｓ：０.００５％以下、Ａｌ：０.１０％以下、Ｃｒ：０.０１〜０.５０％、Ｃｕ：０.０１〜０.５０％、Ｎｉ：０.０１〜０.５０％、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる鋼から継目無鋼管の熱間製管を行う製管工程；
得られた継目無鋼管に、１回の冷間抽伸加工の減面率が４０％超、５０％以下となる冷間抽伸加工を少なくとも１回行って所定寸法の鋼管を得る冷間抽伸工程；ならびに
冷間抽伸された鋼管に、５０℃／ｓ以上の昇温速度でＡｃ3点以上の温度に加熱した後、少なくとも８５０〜５００℃の温度範囲の冷却速度が５０℃／ｓ以上になるように冷却することにより焼き入れを施し、次いでＡｃ1点温度以下の温度で焼き戻しを施す熱処理工程、
を含むことを特徴とする、９００ＭＰａ以上の引張強度と、vTrs100が−６０℃以下の低温靭性を有するエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項２】
前記鋼が、Ｍｏ：０.１０％未満である、請求項１に記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項３】
前記鋼が、Ｎｂ：０.０５０％以下、Ｔｉ：０.０５０％以下およびＶ：０.２０％以下から選ばれた少なくとも１種、ならびにＣａ：０.００５％以下およびＢ：０.００３０％以下から選ばれた少なくとも１種を含有する、請求項１または２に記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項４】
前記鋼のＣｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏの濃度が下記（１）式を充足する、請求項１〜４のいずれかに記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
Ｃｕ＋Ｎｉ≧（Ｃｒ＋Ｍｏ)2 ＋０.３  ・・・  （１）
式（１）における元素記号は、それらの元素の含有量を質量％で示したときの数値を意味する。ただし、Ｍｏを含有しないときは、Ｍｏ＝０とする。
【請求項５】
前記冷間抽伸工程終了後の鋼管の肉厚が２.０ｍｍ以下である、請求項１〜４のいずれかに記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項６】
前記冷間抽伸工程が１回の冷間抽伸により行われる請求項５記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項７】
前記熱処理工程において焼き入れための加熱を高周波誘導加熱により行う、請求項１〜６のいずれかに記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項８】
前記焼き入れのための加熱の前に、冷間抽伸工程で得られた鋼管を矯正する、請求項７に記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３２】
Ｍｏ：０〜０.１０％未満
Ｍｏは、鋼の焼き入れ性と焼き戻し軟化抵抗を高めることにより、鋼の強度と靭性を向上させる効果がある。しかし、本発明では、必要な強度と靱性はＮｉとＣｕにより確保されるので、Ｍｏの添加は必須ではない。すなわち、Ｍｏは０％であってもよい。
【手続補正書】
【提出日】平成25年2月5日(2013.2.5)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０.０４〜０.２０％、Ｓｉ：０.１０〜０.５０％、Ｍｎ：０.１０〜１.００％、Ｐ：０.０２５％以下、Ｓ：０.００５％以下、Ａｌ：０.１０％以下、Ｃｒ：０.０１〜０.５０％、Ｃｕ：０.０１〜０.５０％、Ｎｉ：０.０１〜０.５０％、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる鋼から継目無鋼管の熱間製管を行う製管工程；
得られた継目無鋼管に、１回の冷間抽伸加工の減面率が４０％超、５０％以下となる冷間抽伸加工を少なくとも１回行って所定寸法の鋼管を得る冷間抽伸工程；ならびに
冷間抽伸された鋼管に、５０℃／ｓ以上の昇温速度でＡｃ3点以上の温度に加熱した後、少なくとも８５０〜５００℃の温度範囲の冷却速度が５０℃／ｓ以上になるように冷却することにより焼き入れを施し、次いでＡｃ1点温度以下の温度で焼き戻しを施す熱処理工程、
を含むことを特徴とする、９００ＭＰａ以上の引張強度と、vTrs100が−６０℃以下の低温靭性を有するエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項２】
前記鋼が、Ｍｏ：０.１０％未満である、請求項１に記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項３】
前記鋼が、Ｎｂ：０.０５０％以下、Ｔｉ：０.０５０％以下およびＶ：０.２０％以下から選ばれた少なくとも１種、ならびにＣａ：０.００５％以下およびＢ：０.００３０％以下から選ばれた少なくとも１種を含有する、請求項１または２に記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項４】
前記鋼のＣｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏの濃度が下記（１）式を充足する、請求項１〜3のいずれかに記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
Ｃｕ＋Ｎｉ≧（Ｃｒ＋Ｍｏ)2 ＋０.３  ・・・  （１）
式（１）における元素記号は、それらの元素の含有量を質量％で示したときの数値を意味する。ただし、Ｍｏを含有しないときは、Ｍｏ＝０とする。
【請求項５】
前記冷間抽伸工程終了後の鋼管の肉厚が２.０ｍｍ以下である、請求項１〜４のいずれかに記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項６】
前記冷間抽伸工程が１回の冷間抽伸により行われる請求項５記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項７】
前記熱処理工程において焼き入れのための加熱を高周波誘導加熱により行う、請求項１〜６のいずれかに記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【請求項８】
前記焼き入れのための加熱の前に、冷間抽伸工程で得られた鋼管を矯正する、請求項７に記載のエアバッグ用鋼管の製造方法。
【国際調査報告】
2011152447.tif 000004
2011152447.tif 000005
2011152447.tif 000006
2011152447.tif 000007