(57)【要約】  電子写真方式の画像処理装置や複写機などの現像ローラなどに対する微小粉体であるトナーのシール性の向上を図った微小粉体用のシール部材を提供する。  微小粉体１０であるトナー１０ａを用いる画像形成装置の回転体のシール部材１で、編物もしくは織物からなる基布２と、基布２の地糸２ａの絡みもしくは地糸２ａの支持により、基布２の表面に支持されたループ状のパイル糸３ａもしくはカット状のパイル糸３ｂと、コーティング剤４を塗布した基布２の裏面からパイル糸３の側へ浸透したコーティング層４ａからなり、この基布２の裏面から浸透したコーティング剤４の浸透高さを、パイル糸３を支持する地糸２ａの高さすなわち地糸２ａで構成する基布２の厚みと同じか小さくした、現像ローラなどの回転体から微小粉体１０の漏出を防止するシール部材１。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
微小粉体を用いる装置の回転体もしくは微小粉体であるトナーを用いる画像形成装置の回転体のシール部材において、シール部材は、編物もしくは織物の地糸からなる基布と、基布の地糸の絡みもしくは地糸の支持により基布の表面に形成したループ状のパイル糸もしくはカット状のパイル糸と、コーティング剤を塗布した基布の裏面からパイル糸側へ浸透したコーティング層からなり、この基布の裏面から浸透したコーティング剤の浸透高さがパイル糸を支持する地糸の高さすなわち地糸で構成の基布の厚みと同じか小さいことを特徴とする回転体から微小粉体の漏出を防止するシール部材。
【請求項２】
基布の表面に形成したループ状のパイル糸もしくはカット状のパイル糸は少なくとも複数本以上の繊維の紡績もしくは紡糸から形成したパイル糸であり、このパイル糸に用いる繊維は３デニールすなわち２０μｍ以下から０．１デニールすなわち４μｍまでの太さの繊維を少なくとも含むパイル糸からなり、基布の裏面から浸透したコーティング剤によるコーティング層を有していることを特徴とする請求項１に記載の回転体から微小粉体の漏出を防止するシール部材。
【請求項３】
基布の裏面から浸透したコーティング剤によるコーティング層はシール部材に浸透するコーティング剤の高さをパイル糸に用いる繊維の太さ、コーティング剤の粘度、コーティング剤に用いる樹脂の分子量、コーティング時の温度、コーティング剤に添加するリベリング剤の添加量、並びにコーティング後から乾燥までの時間の調整によって基布の裏面からパイル糸側へ浸透するコーティング剤の浸透高さを基布の地糸内に制御したコーティング層を有するシール部材であることを特徴とする請求項２に記載の回転体から微小粉体の漏出を防止するシール部材。
【請求項４】
基布の裏面からパイル糸側へ浸透するコーティング剤の浸透高さを基布の地糸内に制御したコーティング層を有するシール部材は、編物もしくは織物の地糸からなる基布の裏側面に形成した伸縮性を規制した高粘度の樹脂層の裏面に、さらに配設したシート層からなる弾性体を有することを特徴とする請求項３に記載の回転体から微小粉体の漏出を防止するシール部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の複写機やプリンターなどのトナーなどの微小粉体の担持体の回転軸などからこの微小粉体が漏出しないようにする極細繊維からなる微小粉体用のシール部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の複写機やプリンターなどでは、トナーなどの微小粉体の担持体の回転軸の部分から粉体が漏出しないように、繊維から形成したシール部材で粉体担持体の回転軸の部分をシールしている。ところで、これらの粉体担持体の使用時に、このシール部材の端部から繊維の抜け（以下、この繊維の抜けを「毛抜け」という。）が生じる。従来から、この毛抜け対策として、シール部材の繊維を支持している地糸からなる基布の裏面に、コーティング剤でコーティング処理すなわちバッキング剤でバッキング処理を施して毛抜け防止を行ってきた。しかし、近年、使用する粉体の一層の微小化に伴い、シール部材に用いる繊維も従来より細い極細繊維が用いられるようになってきた。従来の繊維に対して行ってきたコーティングすなわちバッキング（以下、「コーティング」という。）処理による毛抜け対策の方法では、この極細繊維から形成したシール部材を所定形状に裁断してシール部材としたとき、裁断端部から毛抜けが生じるため、毛抜け防止としては十分ではない。そこで、この極細繊維からなるシール部材を事前に所定のクリーニングを施して使用しても、毛抜けが止まらない現象が生じていた。ところで、さらに近年では、数ミクロンの微細な粉体をシールするために、シール部材に用いるパイルを構成する繊維の太さも３デニールすなわち２０μｍ以下の径の極細の長繊維を用いるようになってきた。しかし、この極細の長繊維を用いたパイル糸においても、この毛抜けが止まらない現象が特に顕著になっている。【０００３】
また、シール部材のシール性においても、例えば電子写真方式で画像を形成する画像形成装置や複写機などでは、シール部材の根元から粉末であるトナーの漏れ防止を行うために、極細繊維が近年使用されてきている。さらに、これらの極細繊維もしくは極細繊維を紡績したパイル糸をトナー漏れ防止に用いるため、これらの極細繊維の根元の開繊もしくは極細繊維を紡績したパイル糸の根元の開繊が難しくなってきている。加えて、シール部材の裏面から粘性のあるコーティング剤すなわちバッキング剤（以下「コーティング剤」という。）を塗布することで、この塗布したコーティング剤が繊維間の毛細管現象により地糸からなる基布の裏面からパイル糸に浸透し、さらにシール性に影響を与える高さまで繊維間に浸透する。このためにパイル糸の根元がコーティング剤で固化されてしまい、パイル糸の根元に多くの空隙を生じさせ、パイル糸の根元にシール性の低下を生じさせる結果、パイル糸の根元からのトナー漏れを生じている。このため、パイルの根元からのトナー漏れの対策として、捲縮繊維をパイル糸に含んだシール部材が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。しかし、この提案のものでも、極細繊維を含んだパイル糸においては、コーティング剤のパイル糸への浸透が高くなり、期待する効果を半減させる結果となっている。【０００４】
さらに、ある程度の厚みを備えて良好なシール性を示しながら製造工程が煩雑でなく製造コストを低減して製造できるシール部材が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。すなわち、シール部材は地糸からなる基布の厚みが１．０〜５．０ｍｍであるパイル織物で構成され、このパイル織物におけるパイル糸の密度は６０糸／ｍｍ2以上とされている。さらに、従来のもののように、シール部材の裏側にクッション層の張り合わせ工程を得ないで製造できるので、張り合わせの際に生じるパイル糸の潰れの懸念もないものである。しかし、このものでも極細繊維を用いた粉体用シール部材のシール性および製造性の向上がさらに求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２０１４２７号公報
【特許文献２】特開２００５−３００９１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明が解決しようとする課題は、上記の従来における問題点を解消し、さらに電子写真方式の画像処理装置や複写機などの現像ローラなどに対するトナーである微小粉体のシール性および製造性の向上を図った微小粉体用のシール部材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するための本発明の手段について、図面を参照して以下に説明する。本発明は、基布の裏面からコーティング剤によりコーティング処理することにより、コーティング剤がパイル糸へ浸透することを規制し、これらのコーティング剤のパイル糸への浸透を、パイル糸を支持する地糸からなる基布の厚みと同等もしくはそれ以下の高さに抑えたことを特徴とする微小粉体用のシール部材である。この構成とすることで、コーティング剤が地糸からなる基布の厚み以上の高さ部分のパイル糸の箇所に浸透しないものとし、開繊されているパイル糸の根元部がコーティング剤で固化されないものとなっている。したがって、例えば画像処理装置の作動によって、パイル糸の根元の空隙が圧縮されて小さくなってシール性が向上する。さらに、コーティング剤によるコーティングにおいて、コーティング剤の浸透を基布の厚み以下の部分とすることで、パイル糸の開繊を容易にすることができ、シール性が向上する。【０００８】
さらに、シール部材である編物あるいは織物の機械的な裁断時において、従来、コーティング剤が基布の厚み以上の高さ部分まで浸透し、さらにコーティング剤がパイル糸まで浸透しているものについては、編物あるいは織物の裁断後の仕上げ処理である清掃後に、あるいは編物あるいは織物の使用時に、編物あるいは織物からの毛抜けの問題が発生していた。しかし、コーティング剤の浸透をシール部材の基布の厚み以下に抑えて形成したシール部材とすることで、上述の清掃後および使用時の編物あるいは織物からの毛抜けは、問題のないレベルに減少した。【０００９】
なお、裁断後の仕上げ処理である清掃の後で発生する毛抜け現象について考察すると、もしも、基布の厚み以上のパイル糸の上部の方にまでコーティング剤が浸透すると、その浸透した部分の繊維がコーティング剤により固化されて裁断され難くなることや、裁断時に固化されているパイル糸が裁断圧力により押し潰された状態で埋め込まれることなどの現象が生じると考えられる。このため、地糸からなる基布の厚み以下の範囲にコーティング剤の浸透が抑えることが出来たものは、これらの現象が著しく少なくなり、清掃後の毛抜けの発生は著しく改善されているものと考えられる。【００１０】
そこで、上記の課題を解決するための本発明の手段は、請求項１の発明では、微小粉体を用いる装置の回転体もしくは微小粉体であるトナーを用いる画像形成装置の回転体のシール部材である。すなわち、このシール部材は、編物もしくは織物の地糸からなる基布と、基布の地糸の絡みもしくは地糸の支持により基布の表面に形成したループ状のパイル糸もしくはカット状のパイル糸と、コーティング剤を塗布した基布の裏面からパイル糸側へ浸透したコーティング層からなり、この基布の裏面から浸透したコーティング層の浸透高さがパイル糸を支持する基布の地糸の高さすなわち地糸で構成する基布の厚みと同じか小さいことを特徴とする回転体から微小粉体の漏出を防止するシール部材である。【００１１】
請求項２の発明では、基布の表面に形成したループ状のパイル糸もしくはカット状のパイル糸は少なくとも複数本以上の繊維の紡績もしくは紡糸から形成したパイル糸である。そして、このパイル糸に用いる繊維は３デニールすなわち２０μｍ以下から０．１デニールすなわち４μｍまでの太さの繊維を少なくとも含むパイル糸からなり、基布の裏面から浸透したコーティング剤によるコーティング層を有していることを特徴とする請求項１の手段の回転体から微小粉体の漏出を防止するシール部材である。【００１２】
請求項３の発明では、基布の裏面から浸透したコーティング剤によるコーティング層はパイル糸に用いる繊維の太さ、コーティング剤の粘度、コーティング剤に用いる樹脂の分子量、コーティング時の温度、コーティング剤に添加するリベリング剤の添加量、並びにコーティング後から乾燥までの時間の調整によって、基布の裏面からパイル糸側へ浸透するコーティング剤の浸透高さを基布の地糸内に制御したコーティング層を有するシール部材であることを特徴とする請求項２の手段の回転体から微小粉体の漏出を防止するシール部材である。【００１３】
請求項４の発明では、基布の裏面からパイル糸側へ浸透するコーティング剤の浸透高さを基布の地糸内に制御したコーティング層を有するシール部材は、編物もしくは織物の地糸からなる基布の裏側面に形成した伸縮性を規制した高粘度の樹脂層の裏面に、さらに配設したシート層からなる弾性体を有することを特徴とする請求項３の手段の回転体から微小粉体の漏出を防止するシール部材である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の請求項１の発明では、微小粉体を用いる装置の回転体から微小粉体が漏出する部分に、コーティング剤を基布の裏面から含浸させて基布の範囲内にコーティング層を形成したシール部材としたことで、このシール部材の使用により微小粉体すなわち画像径装置のトナーの漏出を防止できる。請求項２の発明では、シール部材を構成する繊維の太さを３デニール以下から０．１デニールとしたことで、請求項１の効果に加えて１０μｍ以下から０．６２μｍまでの微小粉体すなわちトナーの漏出も防止できる。請求項３の発明では、シール部材に浸透するコーティング剤の高さを基布の地糸内に制御して限定したので、請求項１および請求項２の発明の効果を一層的確に発揮できる。さらに請求項４の発明では、シート層からなる弾性体によりコーティング剤は編物もしくは織物の地糸からなる基布の裏側面の構造の伸縮性を一層に規制しているので、漏れのバラつきがなく、長期にわたり劣化することなくシール作用が維持できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】コーティング後の基布およびパイル糸の側面から見た模式図で、（ａ）はコーティング剤の浸透が基布内に停まっている本発明の例、（ｂ）はコーティング剤の浸透が基布より上側のパイル糸まで達した例を示す図である。
【図２】コーティング後の基布およびパイル糸からなるシール部材を圧縮した状態の側面から見た模式図で、（ａ）はコーティング剤の浸透が基布内に停まっている本発明の例、（ｂ）はコーティング剤の浸透が基布より上側のパイル糸まで達した例を示す図である。
【図３】繊維からなるパイル糸の断面を模式的に表現した図で、繊維の太さが０．１デニール、０．５デニール、１．０デニールおよび３デニールからなる場合の、各繊維の太さ、繊維間の隙間の高さ、隙間に入る円の大きさを示す。
【図４】繊維間の毛細管現象を示す模式図である。
【図５】シール部材の効果を示す振動試験装置の模式図である。
【図６】裏面に樹脂層を有し、表面にパイル糸を有する横編の編物の基布からなるシール部材を拡大して模式的に示す側面図である。
【図７】樹脂層の裏面に弾性体を形成したカットパイル糸を有する横編の編物を拡大して模式的に示す側面図である。
【図８】プレーティングパイル編みのシール部材の振動試験による編物の伸び率（％）と耐漏れ加速度の関係を示すグラフである。
【図９】樹脂スプレーコート層を形成したゲージ方向およびステッチ方向の場合と、樹脂スプレーコート層無しの場合の、各引張り荷重（ｇ）と伸び率（％）の関係を示すグラフである。
【図１０】本発明のシール部材に弾性体を貼り合わせたときの反発荷重と底辺からの高さの関係でシール性を示すグラフである。
【図１１】各種発泡体の漏れ試験における発泡体圧縮率と耐振動の関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明を実施するための形態について、表および図面を参照して説明する。微小粉体１０を用いて種々の処理を施すために使用する装置である回転体において、回転体から微小粉体１０の漏出を防止するシール部材１、例えば電子写真形式の画像形成装置の回転体から微小粉体１０であるトナー１０ａの漏出を防止するシール部材１は、編物もしくは織物を形成する地糸２ａからなる基布２と、地糸２ａの絡みもしくは地糸２ａの支持により基布２の表面に形成したループ状のパイル糸３ａまたはこのループ状のパイル糸３ａをカットして含浸したカット状のパイル糸３ｂと、この基布２の裏面にコーティング剤４を塗布して形成したコーティング層４ａからなっている。ところで、このコーティング剤４は地糸２ａからなる基布２の裏面に塗布してコーティング層４ａを形成するので、コーティング層４ａは、基布２の裏面から地糸２ａの表面に浸透してゆき、パイル糸３を支持する地糸２ａからなる基布２を固化する。この場合、図１に示すように、地糸２ａの表面に浸透したコーティング層４ａが固化しないうちにパイル糸３の根元に浸透すると、パイル糸３の根元の部分がコーティング層４ａで固化されてしまって、パイル糸３の根元の部分に多数の空隙３ｃが生じ、パイル糸３の根元の部分のシール性が低下してしまう。そこで、パイル糸３を支持する地糸２ａからなる基布２に対するコーティング剤４の材質や性質の関係を知り、さらに固化したコーティング層４ａによるパイル糸３の毛抜けの状態を知っておくことが最適のシール部材１を使用するために重要である。そこで、これらについて試験を行って確認した。
【００１７】
図５に示す試験装置を用いて、容器７に平均粒径６μｍの粒子の微小粉体１０を入れ、この容器７の側部を縦向きのカバー８で閉じ、カバー８の下部の出口に、基布２の裏面からコーティング層４ａを形成したパイル糸３からなるシール部材１を配設し、この容器７をアングル６に載置した加振器５により一定の加速度で振動した。この場合、シール部材１の取付け荷重を一定にし、容器７の底壁とカバー８の間の隙間に、上記の基布２の裏面からコーティング層４ａを形成したパイル糸３からなるシール部材１を配設して振動試験した。この試験では、表１に示すように、変動因子としてコーティング剤４の粘度、コーティング剤４の材質、パイル糸３を構成する繊維の繊度（デニール）を採用して変化させ、基布２の厚みを一定として、試験Ｎｏ．１〜Ｎｏ．８の８種について試験を行い、基布２の厚さ、コーティング層４ａの浸透高さ、浸透高さと基布の厚さの差、パイル糸３の毛抜け状態を示す毛抜けレベル、上記の振動試験によるシール性のレベルについて評価した。これらの評価を表１に示す。なお、試験では、コーティング剤４の材質Ａおよび材質Ｂの粘度を４５００ｃｐ、９０００ｃｐの２種類とし、かつ、コーティング剤４の材質Ａをアクリル系の素材とし、材質Ｂをアクリル系のハードタイプの素材とした。これらの基布２の厚さは全て０．８５ｍｍとした。
【００１８】
【表１】
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【００１９】
表１に示すように、試験Ｎｏ．４は、コーティング剤４の粘度４５００ｃｐ、コーティング剤４の材質Ｂ、繊維の太さ３．０デニール、基布２の厚さ０．８５ｍｍ、コーティング剤４の浸透高さ０．６５ｍｍである。したがって、浸透高さから基布２の厚さを差し引いた、浸透高さ−基布厚さで示す、パイル糸３への浸透高さ−０．２ｍｍで、コーティング剤の浸透は基布２の内部のみであり、基布の厚さ以上にコーティング剤は浸透しなかった。毛抜けレベルは○であり、毛抜けは見られなかった。さらに、振動の加速度は５０ｍ／ｓｅｃ2以上で、シール性は○であり、微小粉体１０の漏出は見られず、シール性は良好であった。
【００２０】
試験Ｎｏ．６は、コーティング剤４の粘度９０００ｃｐ、コーティング剤４の材質Ａ、繊維の太さ３．０デニール、基布２の厚さ０．８５ｍｍ、コーティング剤４の浸透高さ０．６１ｍｍである。したがって、浸透高さから基布２の厚さを差し引いた、浸透高さ−基布厚さで示す、パイル糸３への浸透高さ−０．２４ｍｍで、コーティング剤の浸透は基布２の内部のみであり、基布の厚さ以上にコーティング剤は浸透しなかった。毛抜けレベルは○であり、毛抜けは見られなかった。さらに、振動の加速度は５０ｍ／ｓｅｃ2以上で、シール性は○であり、微小粉体１０の漏出は見られず、シール性は良好であった。
【００２１】
試験Ｎｏ．７は、コーティング剤４の粘度９０００ｃｐ、コーティング剤４の材質Ｂ、繊維の太さ０．５デニール、基布２の厚さ０．８５ｍｍ、コーティング剤４の浸透高さ０．５６ｍｍである。したがって、浸透高さから基布２の厚さを差し引いた、浸透高さ−基布厚さで示す、パイル糸３への浸透高さ−０．２９ｍｍで、コーティング剤の浸透は基布２の内部のみであり、基布の厚さ以上にコーティング剤は浸透しなかった。毛抜けレベルは○であり、毛抜けは見られなかった。さらに、振動の加速度は５０ｍ／ｓｅｃ2以上で、シール性は○であり、微小粉体１０の漏出は見られず、シール性は良好であった。
【００２２】
試験Ｎｏ．８は、コーティング剤４の粘度９０００ｃｐ、コーティング剤４の材質Ｂ、繊維の太さ３．０デニール、基布２の厚さ０．８５ｍｍ、コーティング剤４の浸透高さ０．４６ｍｍである。したがって、浸透高さから基布２の厚さを差し引いた、浸透高さ−基布厚さで示す、パイル糸３への浸透高さ−０．３９ｍｍで、コーティング剤の浸透は基布２の内部のみであり、基布の厚さ以上にコーティング剤は浸透しなかった。毛抜けレベルは○であり、毛抜けは見られなかった。さらに、振動の加速度は５０ｍ／ｓｅｃ2以上で、シール性は○であり、微小粉体１０の漏出は見られず、シール性は良好であった。
【００２３】
上記以外の試験Ｎｏ．１、Ｎｏ．２、Ｎｏ．３およびＮｏ．５は、コーティング剤４の浸透高さが基布２の厚さよりも大きく、したがって、浸透高さから基布２の厚さを差し引いた、浸透高さ−基布厚さで示す、パイル糸３への浸透高さは、同順で＋０．４２ｍｍ、＋０．３ｍｍ、＋０．４ｍｍおよび＋０．１ｍｍであり、いずれも＋となり、コーティング剤がパイル糸３に浸透した。これらの毛抜けレベルはいずれも×であり、毛抜けが見られた。また、シール性はいずれも△であり、２０ｍ／ｓｅｃ2以上〜５０ｍ／ｓｅｃ2未満であった。
【００２４】
また、本発明のシール部材１では、コーティング剤４の浸透が地糸２ａからなる基布２の厚さｔ以下に抑えられるので、図１の（ａ）に示すように、コーティング剤４の浸透高さｈは高くとも基布２の厚さｔと同じ高さである。したがって、基布２の厚さｔを超える高さの部分のパイル糸３の繊維がコーティング剤４からなるコーティング層４ａにより固化されることがない。したがって、例えば微小粉体１０を入れた容器の回転軸側の容器壁が回転軸の方に圧縮され、この容器壁と回転軸の間に装着されたシール部材１のパイル糸３が圧縮された時でも、図２の（ａ）に示すように、パイル糸３は基布２の上面のパイル糸３の根元から倒れることができる。その結果、パイル糸３の根元付近の隙間３ｃが小さくなり、根元付近の隙間３ｃからの微小粉体１０の漏出レベルが良くなり、微小粉体１０のシール性が良好となった。
【００２５】
これに対して、従来のシール部材１は、図１の（ｂ）に示すように、コーティング剤４の浸透高さｈは地糸２ａである基布２の厚さｔより大きく、コーティング剤４は基布２の上側のパイル糸３の位置まで浸透し、コーティング層４ａを形成してパイル糸３の繊維が固められている。したがって、例えば微小粉体１０を入れた容器の回転軸側の容器壁が回転軸の方に圧縮され、この容器壁と回転軸の間に装着されたシール部材１のパイル糸３が圧縮された時に、図２の（ｂ）に示すように、パイル糸３がコーティング層４ａで固化されているため、この固化された部分が十分に倒れることが出来なくなる。その結果、パイル糸３の根元の隙間３ｃが大きくなって微小粉体１０が漏れだし、シール性が悪くなった。
【００２６】
従来から基布２の裏面にコーティング剤４を施すことは既知のことであったが、紡績糸や紡糸したパイル糸を用いたシール部材１において、コーティング剤４の浸透性についてまで考慮されていなかった。これに対し、本発明は、地糸２ａからなる基布２の厚さｔ以下にコーティング剤４の浸透性を抑えることで、シール部材１の機能が向上し、さらに、シール部材１を製造する場合の作業性の向上を図ることができることが見出された。
【００２７】
さらに、本発明は、繊維を紡績しあるいは紡糸して製造したパイル糸３を用い、このパイル糸３を、編物や織物からなる基布２およびその基布２の上に形成したループ状のパイル３ａまたはループをカットしたカット状のパイル３ｂからなるシール部材１に、適用するものである。この場合、シール部材１の形状がシート状であるかあるいは円形状であるかとは関係なく、本発明のシール部材１は微小粉体１０の漏出を防止するシール部材として適用できるものである。また、近年、電子写真に用いる現像剤などにおいては、微小粉体１０であるトナー１０ａの平均粒径が１０μｍ以下になってきており、それに伴ってシール部材１に適用する繊維の径も細くなってきている。しかし、従来のようなコーティング剤４からなるコーティング層４ａのパイル糸３への浸透を考慮しない思想の下では、極細繊維を十分に使いこなすことができない、ということが理論的に判明してきている。これらの点を考慮すると、本発明は極細繊維を使いこなすことを可能とした点も含めて極めてすぐれている。
【００２８】
図３は、本発明で使用可能な３デニールすなわち径が２０μｍ以下であるパイル糸３の断面において、パイル糸３を構成する繊維の径と繊維間の隙間３ｃの大きさの関係と、この隙間３ｃに含まれ得る粒子径Ｒの大きさの関係を模式的に示す。３デニールすなわち２０μｍの太さの繊維からなるパイル糸３の隙間３ｃの大きさは、下部のパイル糸３の頂点から上部の左右のパイル糸３、３の当接面までの高さの９．３２μｍであるが、その隙間３ｃに入りうる粒子径Ｒは３．０９μｍである。さらに、１．０デニールすなわち１１μｍの太さの繊維からなるパイル糸３の隙間３ｃの大きさは、下部のパイル糸３の頂点から上部の左右のパイル糸３、３の当接面までの高さの４．０３μｍであるが、その隙間３ｃに入りうる粒子径Ｒは１．７μｍである。また、０．５デニールすなわち８μｍの太さの繊維からなるパイル糸３の隙間３ｃの大きさは、下部のパイル糸３の頂点から上部の左右のパイル糸３、３の当接面までの高さの２．９３μｍであるが、その隙間３ｃに入りうる粒子径Ｒは１．２４μｍである。また、さらに、０．１デニールすなわち４μｍの太さの繊維からなるパイル糸３の隙間３ｃの大きさは、下部のパイル糸３の頂点から上部の左右のパイル糸３、３の当接面までの高さの１．４６μｍであるが、その隙間３ｃに入りうる粒子径Ｒは０．６２μｍである。したがって、現在使用される径が１０μｍ以下となってきた極微小なトナー１０ａであっても、その径は３．０９μｍより大きいので、３デニールすなわち２０μｍの太さの繊維からなるパイル糸３の隙間３ｃの径３．０９μｍを通過することができない。このことからも、本願の発明では、シール部材１を形成するパイル３の繊維を３デニールすなわち２０μｍ以下から０．１デニールすなわち４μｍまでの径の繊維とすることが必要であることが判る。
【００２９】
図４にコーティング剤４が基布２の裏面からパイル糸３の側へ浸透する現象を説明するための毛細管現象を示す。すなわち、この毛細管現象と液面からの高さの関係を、図４および下記の計算式である数式を数１として示す。ところで、上記したように、パイル３の繊維を３デニールすなわち２０μｍ以下から０．１デニールすなわち４μｍまでの径の繊維としていることから、これらのパイル糸３ｃの３本で囲まれる繊維間の間隔ｄは、図３で示す間隙内の円形部の径とするとき、３デニールである２０μｍの太さのパイル糸３の場合の円形部の径ではｄ＝３．０９μｍであり、１．０デニールである１１μｍの太さのパイル糸３の場合の円形部の径ではｄ＝１．７μｍであり、０．５デニールである８μｍの太さのパイル糸３の場合の円形部の径ではｄ＝１．２４μｍである。したがって、コーティング剤４が基布２の裏面からパイル糸３の側へ浸透する場合、数１に示す毛細管現象に基づき繊維間隔が狭い方が浸透しやすい。したがって、表１に示すように、繊維間隔が狭くなる繊維太さの細い部材を用いたシール部材１の方が基布２の裏面からパイル糸３の側へ浸透しやすい結果となっている。
【００３０】
（数１）
ｈ＝４ηｃｏｓθ／〔ｇ（ρ１−ρ２）ｄ〕
ここに、ｈ：浸透高さ、η：表面張力、θ：接触角、ｇ：重力加速度、ρ１：コーティング剤の密度、ρ２：雰囲気の密度、ｄ：繊維間隔である。
【００３１】
本発明のコーティング剤４の基布２の裏面からパイル糸３の側への浸透は、この数式に基づいて進行する。一方、コーティング剤４を上記の表１に基づいて、粘度４５００ｃｐもしくは９０００ｃｐとし、コーティング剤４の材質Ａをアクリル系の素材とし、材質Ｂをアクリル系のハードタイプの素材として、地糸２ａからなる基布２には含浸しても、パイル糸３へ含浸しないものとなる表面張力および密度を有するコーティング剤を選定して使用した。なお、表面張力を制御するために、表面調整剤であるリベリング剤をコーティング剤４に添加すると表面張力を低下させる効果がある。この添加量は一般的には、１％以下の添加量でも表面張力を低下する効果がある。
【００３２】
このリベリング剤の種類としては、アクリル系、ビニル系、シリコーン系、フッ素系がある。このうち、本願発明におけるアクリル系のコーティング剤４に対しては、これと親和性の良好なアクリル系のリベリング剤を使用するものとする。上記した毛細管現象において、溶液にリベリング剤が無添加であるときの図４に示す接触角θは６．６°である。一方、アクリル系リベリング剤（商品番号Ｌ−１９８４−５０の楠本化成社製）を０．４％添加した時の接触角θは４．６°で、アクリル系リベリング剤（商品番号ＬＨＰ−９１：楠本化成社製）を０．２％添加した時の接触角θは２．８°である。このように、コーティング剤４に表面調整剤であるリベリング剤を添加することで、コーティング剤４の含浸する繊維との接触角θを小さくする効果があり、その結果、含浸高さは低下する。本願の請求項３に係る発明では、このような意味に基づいて、リベリング剤の添加量を適宜調整して添加する。
【００３３】
さらに、編物のシール部材１の伸縮性を規制した構造とするために、第１の例では、編物の裏側の面に、図６の（ａ）に示すように、塗布による樹脂コーティング層４ｃを地糸２ａからなる基布２の裏面から塗布してパイル糸３の根元の地糸２ａからなる基布２の表面部分まで含浸させてシール部材１に形成する。第２の例では、編物の裏側の面に、図６の（ｂ）に示すように、スプレーによる樹脂スプレーコート層４ｄを地糸２ａからなる基布２の裏面に設けてパイル糸３の根元の地糸２ａからなる基布２の表面部分まで含浸させてシール部材１に形成する。第３の例では、図６の（ｃ）に示すように、図６の（ａ）の基布２の表面部分に樹脂コーティング層を含浸させたシール部材１の裏面に、さらに内部に発泡樹脂弾性体を有する樹脂シート４ｅを貼付して形成したシール部材１で、使用時に裏側面の剥離紙を剥がして発泡樹脂弾性体の樹脂シート４ｅ上に有する高粘度の樹脂層４ｂからなる粘着剤で、微小粉体１０、例えばトナー１０ａの漏れ出しを防止する箇所に貼付する。これらのシール部材１は所定の引張り荷重又は当接摩擦力が作用しても、シール部材１の伸びは５％以下から形成している。図６の（ａ）の樹脂コーティング層４ｃまたは図６の（ｂ）の樹脂スプレーコート層に使用する樹脂コーティング剤には、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、オレフィン系樹脂などで、特に伸縮性の少ないアクリル系またはオレフィン系の樹脂である。この場合、弾性体を内在する樹脂シート４ｅの剥離紙を剥離し、この剥離紙を剥離した樹脂シート４ｅの弾性体を、編地の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層４ｂからなる裏面に貼付して、微小粉体１０の漏れ出し防止箇所に貼り合わせることで、微小粉体１０の漏れ出しを防止する、従来にない低い当接荷重のシール部材１が得られる。
【００３４】
すなわち、図７の（ａ）に示すように、例えば弾性体を内在する樹脂シート４ｅの剥離紙を剥離し、この剥離紙を剥離した樹脂シート４ｅの弾性体を、図６の（ａ）に示す編地の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層４ｂである樹脂コーティング層４ｃの裏面に貼付し、あるいは図７の（ｂ）に示すように、例えば弾性体を内在する樹脂シート４ｅの剥離紙を剥離し、この剥離紙を剥離した樹脂シート４ｅの弾性体を、図６の（ｂ）に示す編地の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層４ｂである樹脂スプレーコート層４ｄの裏面に貼付する。この弾性体を有するシール部材１を、シールを必要とする箇所に適用する。このようにすることで、従来の粉体の漏れ出しを規制するシール部材にない、低い当接荷重において粉体の漏れ出しの防止を向上させている。
【００３５】
さらに、横編みからなるパイルを有する基布２を、アクリルと綿からなる材質のマイクロファイバーにより１インチ当たり２８ゲージ、５０ステッチの編物として形成した。次いで、この編物の振動試験を周波数５０Ｈｚ、シール荷重１５ｇ／ｃｍ2とし、図５に示す試験装置を加振機５により振動して、シール部材１の伸縮性と漏れの実験を行った。この実験結果を伸縮率（％）と耐漏れ加速度（ｍ／ｓ2）を対比して表２に示す。さらに、編物の伸び率（％）を横軸とし、耐漏れ加速度（ｍ／ｓ2）を縦軸として図８のグラフによりパイル編み振動試験として示す。
【００３６】
【表２】
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【００３７】
編物の裏面に、図６の（ｂ）に示すスプレーによる樹脂スプレーコート層４ｄを形成し、この樹脂スプレーコート層４ｄのゲージ方向およびステッチ方向の場合と、参考として樹脂スプレーコート層４ｄ無しのゲージ方向ステッチ方向の場合の、各引張り荷重（ｇ）と伸び率（％）の関係を、表３の（ａ）、（ｂ）に示す。これらの引張り荷重（ｇ）と伸び率（％）の関係を図９に示す。これらの表３と図９に見られるように編物の伸びを評価した結果、樹脂スプレーコートの処理を施さない場合は、僅かな引張り力によって著しく伸びてしまう。これに対し、スプレーによる樹脂スプレーコート層４ｄを施すことで、著しく伸びを規制することが可能である。
【００３８】
【表３】
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【００３９】
本発明のカット状のパイル糸３ｂからなるシール部材１に弾性体を有する樹脂シート４ｅを貼り合わせたときの反発荷重とシール性の関係を、図１０の反発荷重（ｇ／ｃｍ2）と弾性体のテープを含むシール部材１の底辺からの高さ（ｍｍ）との関係のグラフにより示す。この場合、振動試験条件は振動の加速度５０ｍ／ｓ2で行った。図１０において、漏れ：ＯＫの領域とは、振動の加速度５０ｍ／ｓ2でトナー７が外部に漏れないことを指す。したがって、図１０に見られるように、本発明の編物である横編みによるカット状のパイル糸３ｂからなるシール部材１とすることで、漏れない条件の使用範囲が弾性体のテープを含むシール部材１の底辺からの高さを３．５ｍｍまで拡大できることが判った。
【００４０】
編物の裏面に形成の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層４ｂの下面に、粉体の漏れ出しを規制する弾性体を有する樹脂シート４ｅを設ける場合、この弾性体として独立気泡の発泡体とすることで粉体の漏れ防止に対する閉塞力を最も高くできた。図１１に示すように、弾性体の発泡体が仮に連続気泡であっても、圧縮率５０％以上の当接荷重で、３０ｍ／ｓ2の加速度の振動に耐えることができた。すなわち５０％圧縮荷重以上もしくは圧縮荷重１０ｇ／ｃｍ2〜５００ｇ／ｃｍ2の範囲の当接荷重において、３０ｍ／ｓ2の加速度の振動の下で微小粉体１０の漏れ出しが防止できた。なお、図１１において、弾性体である、ゴム系スポンジＡは密度１００ｋｇ／ｍ3、ゴム系スポンジＢは密度１４０ｋｇ／ｍ3、ゴム系スポンジＣは１００ｋｇ／ｍ3、ウレタンフォームＡは２８ｋｇ／ｍ3、ウレタンフォームＢは３２ｋｇ／ｍ3、ウレタンフォームＣは５７ｋｇ／ｍ3からなるものであった。
【符号の説明】
【００４１】
１  シール部材
２  基布
２ａ  地糸
３  パイル糸
３ａ  ループ状のパイル糸
３ｂ  カット状のパイル糸
３ｃ  隙間
４  コーティング剤
４ａ  コーティング層
４ｂ  樹脂層
４ｃ  樹脂コーティング層
４ｄ  樹脂スプレーコート層
４ｅ  樹脂シート
５  加振機
６  アングル
７  容器
８  カバー
９  センサー
１０  微小粉体
１０ａ  トナー
ｈ  浸透高さ
ｔ  基布の高さ
Ｒ  粒子径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【国際調査報告】
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