(57)【要約】  本願は、小型化することができる固定子および固定子の製造方法を提供すること、を課題とする。そこで、本発明の一態様は、円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子において、前記バスバの端子部と前記コイルの端子部との接合部は、前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内に設けられていること、を特徴とする。
2011155059.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子において、
前記バスバの端子部と前記コイルの端子部との接合部は、前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内に設けられていること、
を特徴とする固定子。
【請求項２】
請求項１に記載する固定子において、
前記領域内に前記接合部を保護する保護材が充填されていること、
を特徴とする固定子。
【請求項３】
請求項２に記載する固定子において、
前記保護材は発泡性樹脂であること、
を特徴とする固定子。
【請求項４】
請求項２に記載する固定子において、
前記保護材は熱伝導材を含有する樹脂であること、
を特徴とする固定子。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか一項に記載する固定子において、
前記アウターリングは、前記端部から径方向の内側に向かって形成された鍔部を備えること、
を特徴とする固定子。
【請求項６】
円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子の製造方法において、
前記コイルの端子部を前記コアの軸方向に伸ばした状態から前記コアの外周側に折り曲げて前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合し、
前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内で前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合すること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載する固定子の製造方法において、
前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合した後に、前記領域内に前記接合部を保護する保護材を充填すること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載する固定子の製造方法において、
溶融状態の前記保護材を前記領域内に流し込むこと、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項９】
請求項７に記載する固定子の製造方法において、
前記アウターリングを焼き嵌めにより前記コアの外周部分に固着させながら、固形状の前記保護材を前記領域内に投入すること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載する固定子の製造方法において、
前記保護材は発泡性樹脂であること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項１１】
請求項９に記載する固定子の製造方法において、
前記保護材は熱伝導材を含有する樹脂であること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項１２】
請求項６に記載する固定子の製造方法において、
前記アウターリングは軸方向の端部から径方向の内側に向かって形成された鍔部を備え、
前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合した後、前記アウターリングを焼き嵌めにより前記コアの外周部分に固着させて前記鍔部により前記接合部を覆うこと、
を特徴とする固定子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電動機に用いる固定子およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電動機に用いる固定子において、コイルに用いられている導線は、絶縁被覆が施されており、隣接する導線間の絶縁や固定子コアとの絶縁を図っている。絶縁被覆としては、エナメル被覆や、ポリウレタンやポリイミドアミドなどの絶縁樹脂材料による被覆が考えられる。しかし、このような固定子を製造する際にバスバの端子部とコイルの端子部とを溶接で接合する場合、溶接により発生する熱が導線を伝わって、これらの絶縁被覆部分が損傷するという不具合を生じるおそれがある。また、コイルを樹脂によりモールドすることが知られているが、コイル端子部での溶接を行う場合、同様に溶接により発生する熱が導線を伝わって、コイルをモールドする樹脂が劣化するおそれがある。さらに、溶接時にスパッタが飛び散り、コイルをモールドする樹脂が劣化するおそれがある。【０００３】
そこで、このようなおそれを避けるために、コイルエンド部にて一定の長さの導線を引き出しておいて、溶接により発生する熱が導線から放出されるようにしながら、溶接しているのが現状である。しかし、この為にコイルエンド部が大きくなってしまい、結果として固定子が大型化してしまう。【０００４】
また、図１９に示すように、バスバ端子部１００とコイル端子部１０２とを溶接機１０４を用いて溶接により接合する場合に、コイル端子部１０２を挟み込むようにして治具１０６をコイル端子部１０２に接触させること、が考えられる。これにより、溶接により発生する熱を治具１０６に逃がしてコイル端子部１０２を冷却することにより、コイル端子部１０２の根元に熱が集中しないようにして、コア１０８に設けられたコイルを構成する導線の絶縁被覆部分の損傷を回避することができる。すなわち、治具１０６は、コイル端子部１０２の冷却用治具としての役割をなす。また、溶接時に飛び散るスパッタは治具１０６により遮断されて、コイルをモールドする樹脂１１０に付着しないので、樹脂１１０の劣化を回避することができる。すなわち、治具１０６は、樹脂１１０の保護治具としての役割をなす。しかしながら、バスバ端子部１００とコイル端子部１０２との接合部の位置が高くなってしまい、結果として固定子が大型化してしまう。【０００５】
ここで、特許文献１には、電動機において、コイルエンド付近でバスバの端子部とコイルの端子部とを溶接により接合する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−３１２２９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１の技術では、コイルエンド付近でバスバの端子部とコイルの端子部とを接合しており、固定子が大型化してしまう。また、バスバの端子部とコイルの端子部との接合部が露出しており、接合部の保護が十分でない。【０００８】
そこで、本発明は、小型化することができる固定子および固定子の製造方法を提供すること、を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子において、前記バスバの端子部と前記コイルの端子部との接合部は、前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内に設けられていること、を特徴とする。【００１０】
この態様によれば、コアの軸方向の端面からバスバの端子部とコイルの端子部との接合部までの距離が小さくなるので、固定子を小型化することができる。また、コイルのコイルエンド部にて一定の長さの導線を引き出すことにより、導線の絶縁被覆部分へ熱が伝わらないので、絶縁被覆部分が損傷するおそれがない。【００１１】
上記の態様においては、前記領域内に前記接合部を保護する保護材が充填されていること、が好ましい。【００１２】
この態様によれば、バスバの端子部とコイルの端子部との接合部を保護材により保護することができる。【００１３】
上記の態様においては、前記保護材は発泡性樹脂であること、が好ましい。【００１４】
この態様によれば、固定子の軽量化を図ることができる。また、バスバの端子部とコイルの端子部との接合部における絶縁性が向上する。【００１５】
上記の態様においては、前記保護材は熱伝導材を含有する樹脂であること、が好ましい。【００１６】
この態様によれば、固定子の放熱性が向上する。また、バスバの端子部とコイルの端子部との接合部における絶縁性が向上する。【００１７】
上記の態様においては、前記アウターリングは、前記端部から径方向の内側に向かって形成された鍔部を備えること、が好ましい。【００１８】
この態様によれば、アウターリングに備わる鍔部により、バスバの端子部とコイルの端子部との接合部を保護することができる。【００１９】
上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子の製造方法において、前記コイルの端子部を前記コアの軸方向に伸ばした状態から前記コアの外周側に折り曲げて前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合し、前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内で前記バスバの端子部とコイルの端子部とを接合すること、を特徴とする。【００２０】
この態様によれば、コアの軸方向の端面からバスバの端子部とコイルの端子部との接合部までの距離が小さくなるので、固定子を小型化することができる。また、コイルのコイルエンド部にて一定の長さの導線を引き出すことにより、導線の絶縁被覆部分へ熱が伝わらないので、絶縁被覆部分が損傷するおそれがない。【００２１】
上記の態様においては、前記コイルの端子部と前記バスバの端子部とを接合した後に、前記領域内に前記接合部を保護する保護材を充填すること、が好ましい。【００２２】
この態様によれば、バスバの端子部とコイルの端子部との接合部を保護材により保護することができる。
また、アウターリングとコアの端面とコイルとの間に形成される領域内に保護材を充填すればよいので、保護材を充填するための型が不要となる。そのため、固定子の製造工程を簡略化できる。
また、バスバの全体を保護材で覆うことにより、バスバの絶縁被覆が不要となるので、固定子の製造工程を簡略化できる。【００２３】
上記の態様においては、溶融状態の前記保護材を前記領域内に流し込むこと、が好ましい。【００２４】
この態様によれば、アウターリングとコアの端面とコイルとの間に形成される領域内に確実に保護材を充填させることができ、より確実に、バスバの端子部とコイルの端子部との接合部を保護材により保護することができる。【００２５】
上記の態様においては、前記アウターリングを焼き嵌めにより前記コアの外周部分に固着させながら、固形状の前記保護材を前記領域内に投入すること、が好ましい。【００２６】
この態様によれば、焼き嵌めにおける余熱により固形状の樹脂が溶融状態になるので、固定子の製造工程を簡略化でき、製造コストを低減できる。【００２７】
上記の態様においては、前記保護材は発泡性樹脂であること、が好ましい。【００２８】
この態様によれば、固定子の軽量化を図ることができる。また、発泡性の樹脂が発泡しながら溶解するので保護材が行き渡り易くなり、固定子の絶縁性が向上する。【００２９】
上記の態様においては、前記保護材は熱伝導材を含有する樹脂であること、が好ましい。【００３０】
この態様によれば、固定子の放熱性が向上する。【００３１】
上記の態様においては、前記アウターリングは軸方向の端部から径方向の内側に向かって形成された鍔部を備え、前記コイルの端子部と前記バスバの端子部とを接合した後、前記アウターリングを焼き嵌めにより前記コアの外周部分に固着させて前記鍔部により前記接合部を覆うこと、を特徴とする。【００３２】
この態様によれば、鍔部を備えるアウターリングを焼き嵌めによりコアの外周部分に固着させることによりバスバの端子部とコイルの端子部との接合部を保護することができるので、固定子の製造工程を簡略化できる。
【発明の効果】
【００３３】
本発明に係る固定子および固定子の製造方法によれば、固定子を小型化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の固定子を示す図である。
【図２】本発明の固定子を構成する分割型固定子ユニットを示す図である。
【図３】実施例１〜４の固定子の断面図である。
【図４】実施例１の固定子の製造方法についての説明図である。
【図５】実施例１の固定子の製造方法についての説明図である。
【図６】実施例１の固定子の製造方法についての説明図である。
【図７】実施例２の固定子の製造方法についての説明図である。
【図８】実施例２の固定子の製造方法についての説明図である。
【図９】実施例２の固定子の製造方法についての説明図である。
【図１０】実施例２の固定子の製造方法についての説明図である。
【図１１】実施例５の固定子の断面図である。
【図１２】実施例５の固定子の製造方法についての説明図である。
【図１３】実施例５の固定子の製造方法についての説明図である。
【図１４】実施例５のアウターリングの外観斜視図である。
【図１５】実施例６の固定子の断面図である。
【図１６】実施例６の固定子の製造方法についての説明図である。
【図１７】実施例６の固定子の製造方法についての説明図である。
【図１８】モールド装置の一例を示す図である。
【図１９】従来技術を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３５】
以下、本発明を具体化した形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
〔実施例１〕
＜固定子の構造の説明＞
図１は、本実施例の固定子１を示す図である。図２は、本実施例の固定子１を構成する分割型固定子ユニット１０を示す図である。
本実施例の固定子１は、分割型の固定子であり、分割型固定子ユニット１０、アウターリング１２、バスバ１４、保護材３４などを有する。なお、図１においては、保護材３４を省略して示している。保護材３４については、後述する。
【００３６】
図２に示すように、分割型固定子ユニット１０は、分割コア部材１６、インシュレータ１８、コイル２０、樹脂モールド部２２を備える。なお、図２においては、樹脂モールド部２２の内部に存在するコイル２０を透視するように示している。分割コア部材１６は、プレスした電磁鋼板を積層して形成されている。分割コア部材１６には、その内周側に不図示のティース部が形成されており、このティース部にインシュレータ１８が挿入され、さらに、このインシュレータ１８にコイル２０が挿入されている。
【００３７】
コイル２０は、平角導体がエッジワイズ曲げされたものであり、後述するバスバ１４と接続する為の第１コイル端子部２４および第２コイル端子部２６とを備えている。コイル２０は、後述する円筒状のコア２７の内周側に設けられた不図示のティース部に挿入されて設けられている。
【００３８】
そして、分割コア部材１６にインシュレータ１８及びコイル２０が備えられた状態で、コイル２０の外周部分を樹脂でモールドすることにより、樹脂モールド部２２がコイル２０の外周部分に形成されている。そして、第１コイル端子部２４および第２コイル端子部２６が樹脂モールド部２２から突出するように設けられており、第１コイル端子部２４および第２コイル端子部２６は樹脂によりモールドされていない。
【００３９】
そして、本実施例の固定子１においては、このような複数の分割型固定子ユニット１０を図１に示すように円筒状に並べ、複数の分割コア部材１６からなる円筒状のコア２７を形成している。なお、分割型固定子ユニット１０を並べる数は特に限定されないが、図１に示す例においては合計１８個の分割型固定子ユニット１０を並べている。
【００４０】
アウターリング１２は、円筒状に形成されており、複数の分割コア部材１６からなる円筒状のコア２７の外周部分に設けられている。このようにして、アウターリング１２によって複数の分割型固定子ユニット１０は円形に保持される。
【００４１】
バスバ１４は、分割型固定子ユニット１０の樹脂モールド部２２から突出する第１コイル端子部２４および第２コイル端子部２６を電気的に接続する線であり、銅などの導電性の良い金属製の線の周囲に絶縁被覆を施したものである。ただし、バスバ１４の両端に設けられたバスバ端子部２８には絶縁被覆が施されていない。
【００４２】
図３は、分割型固定子ユニット１０について簡略化して示した側面図である。なお、以降の説明における図面においては、説明の便宜上、第１コイル端子部２４と第２コイル端子部２６とを分けて示さずに、コイル端子部３０としてまとめて示す。図３に示すように、アウターリング１２の中心軸方向の端部３７は、分割コア部材１６の面３６（円筒状のコア２７の中心軸方向の端面）よりも突出している。本実施例では、バスバ端子部２８とコイル端子部３０との接合部３２は、分割コア部材１６の面３６の上方に存在しアウターリング１２と分割コア部材１６と樹脂モールド部２２とに囲まれた領域α内に設けている。すなわち、図３に示すように、領域αは、図中に示すＸ方向（円筒状のコア２７の径方向）については樹脂モールド部２２とアウターリング１２との間に形成され、図中に示すＹ方向（円筒状のコア２７の中心軸方向）については分割コア部材１６の面３６とアウターリング１２の端部３７との間に形成されている。そして、この領域α内に、樹脂である保護材３４を充填している。
【００４３】
本実施例の固定子１によれば、分割コア部材１６の面３６と接合部３２との距離を小さくして、接合部３２の高さを低減できるので、従来技術のように鉛直方向にコイル端子部３０を突出させた場合に比べて、固定子１を小型化することができる。
また、保護材３４により接合部３２を保護することができる。
【００４４】
＜固定子の製造方法＞
次に、本実施例の固定子１の製造方法について説明する。
まず、複数の分割型固定子ユニット１０を円筒状に並べ、アウターリング１２によって複数の分割型固定子ユニット１０を円形に保持する。このとき、複数の分割コア部材１６からなる円筒状のコア２７が形成される。円筒状のコア２７の内周側に設けられた不図示のティース部に、コイル２０が挿入されて設けられている。そして、図４に示すようにコイル端子部３０は、鉛直方向（円筒状のコア２７の中心軸方向、図中に示すＹ方向）に向かって、コイル２０の外周部分から突出して伸びている。このとき、コイル端子部３０の図中に示すＸ方向（円筒状のコア２７の外周方向）側の部分βには、樹脂モールド部２２の樹脂が存在しないようにしておく。
【００４５】
次に、図５に示すように、コイル端子部３０を図中に示すＸ方向に折り曲げて、コイル端子部３０の先端部３８を分割コア部材１６の面３６の上方に存在する領域α内に移動させる。そして、溶接機４０を用いてバスバ端子部２８とコイル端子部３０とを溶接により接合する。
次に、図６に示すように、溶融状態の保護材３４を領域α内に流し込んだ後、固化させる。
【００４６】
本実施例の固定子１の製造方法によれば、コイル端子部３０をコア２７の中心軸方向に伸ばした状態からコア２７の外周側に折り曲げてバスバ端子部２８とコイル端子部３０とを接合し、領域α内に接合部３２を設けるので、分割コア部材１６の面３６から接合部３２までの距離が小さくなり、固定子１を小型化することができる
【００４７】
また、コイル端子部３０を分割コア部材１６の面３６に接触させた状態でバスバ端子部２８とコイル端子部３０とを溶接により接合することにより、バスバ端子部２８とコイル端子部３０とを溶接により接合する時に発生する熱は分割コア部材１６に拡散する。そのため、前記の従来技術にて説明したようなコイル端子部３０を冷却するための治具１０６が不要になる。なお、コイル端子部３０を分割コア部材１６の面３６に接触させて溶接した後、コイル端子部３０は、コイル端子部３０の弾性により分割コア部材１６の面３６から離れる。そのため、バスバ端子部２８とコイル端子部３０との接合部３２は、分割コア部材１６の面３６から離れている。
【００４８】
また、分割コア部材１６の面３６の上方に存在する領域α内にて接合を行うので、溶接により飛び散るスパッタは樹脂モールド部２２に付着しにくくなる。そのため、前記の従来技術にて説明したような樹脂モールド部２２を保護するための治具１０６が不要になる。
【００４９】
また、コイル端子部３０の長さを確保できるので、樹脂モールド部２２と接合部３２との距離やコイル２０の絶縁被覆部分と接合部３２との距離を十分に確保できる。そのため、バスバ端子部２８とコイル端子部３０とを溶接により接合する時に発生する熱が、樹脂モールド部２２やコイル２０の絶縁被覆部分に伝わりにくくなる。したがって、樹脂モールド部２２やコイル２０の絶縁被覆部分の劣化を抑制できる。
【００５０】
また、保護材３４により接合部３２を保護することができる。
また、アウターリング１２と分割コア部材１６と樹脂モールド部２２に囲まれた領域α内に溶融状態の保護材３４を流し込めばよいので、保護材３４を流し込んで固化させるための型が不要になる。そのため、固定子１の製造工程を簡略化できる。
【００５１】
また、バスバ１４の全体が保護材３４で覆われるので、事前にバスバ１４に絶縁被覆を施してしておく必要がなくなる。そのため、固定子１の製造コストの低減を図ることができる。
また、溶融状態の保護材３４を領域α内に流し込むので、領域α内に確実に保護材３４を充填させることができ、より確実に、接合部３２を保護材３４により保護することができる。
【００５２】
〔実施例２〕
次に、実施例２の固定子２について説明する。実施例２は実施例１と異なる点として、固定子２の製造方法において、焼き嵌めによりアウターリング１２を分割型固定子ユニット１０の外周に固着させる際に、固形状の、詳しくはペレット状または粉末状の保護材４２を投入する特徴を有する。以下、ペレット状の保護材４２を用いた場合について説明する。
【００５３】
まず、複数の分割型固定子ユニット１０を円筒状に並べる。このとき、複数の分割コア部材１６からなる円筒状のコア２７が形成される。円筒状のコア２７の内周側に設けられた不図示のティース部に、コイル２０が挿入されて設けられている。そして、図７に示すようにコイル端子部３０は、鉛直方向（円筒状のコア２７の中心軸方向、図中に示すＹ方向）に向かって、コイル２０の外周部分から突出して伸びている。このとき、コイル端子部３０の図中に示すＸ方向側の部分βには、樹脂モールド部２２の樹脂が存在しないようにしておく。また、このとき、分割型固定子ユニット１０の外周部分にアウターリング１２を設けていない。
【００５４】
次に、図８に示すように、コイル端子部３０を図中に示すＸ方向に曲げて、溶接機４０を用いてバスバ端子部２８とコイル端子部３０とを溶接により接合する。
【００５５】
次に、円筒状のコア２７の外周部分に、図９に示すように、アウターリング１２を焼き嵌めにより固着させる。ここでは一例として、アウターリング１２を３００℃まで加熱して焼き嵌めを行う。
【００５６】
そして、このようにアウターリング１２の焼き嵌めを行いながら、図１０に示すように、アウターリング１２と分割コア部材１６と樹脂モールド部２２とに囲まれた領域α内に、ペレット状の保護材４２を投入する。すると、アウターリング１２の焼き嵌めの余熱によりペレット状の保護材４２が溶解し、領域α内に保護材４２が充填される。なお、ペレット状の保護材４２としては、ポリフェニレンサルファイド樹脂やエポキシ樹脂などが考えられる。
【００５７】
本実施例の固定子２の製造方法によれば、実施例１の効果に加えて、アウターリング１２の焼き嵌めの余熱を利用してペレット状または粉末状の保護材４２を溶解させるので、実施例１のように事前に保護材３４を溶融状態にしておく必要がなくなり、製造工程を簡略化できる。そのため、固定子２の製造コストを低減することができる。
また、保護材４２として、ポリフェニレンサルファイド樹脂やエポキシ樹脂などを使用するので、絶縁性が向上する。
【００５８】
〔実施例３〕
次に、実施例３の固定子３について説明する。実施例３は実施例２と異なる点として、前記の図１０に示すように領域α内に投入するペレット状の保護材４２として、発泡性の樹脂を使用する。発泡性の樹脂としては、フェノール樹脂などが考えられる。これにより、アウターリング１２の焼き嵌めの余熱により発泡性の樹脂が発泡しながら溶解して、領域α内に保護材４２が充填される。
【００５９】
本実施例によれば、実施例２の効果に加えて、ペレット状の保護材４２として発泡性の樹脂を使用するので、使用する保護材４２の少量化や固定子３の軽量化を図ることができる。
【００６０】
また、発泡性の樹脂が発泡しながら溶解するので、領域α内において隙間なく保護材４２が行き渡り易くなる。そのため、バスバ１４とコイル端子部３０とが確実に外部と絶縁され、固定子３の絶縁性能が向上する。
【００６１】
〔実施例４〕
次に、実施例４の固定子４について説明する。実施例４は実施例２と異なる点として、前記の図１０に示すように領域α内に投入するペレット状の保護材４２として、熱伝導材を含有した樹脂を使用する。これにより、アウターリング１２の焼き嵌めの余熱により保護材４２が溶解して、領域α内に熱伝導材を含有した樹脂が充填される。
【００６２】
本実施例によれば、実施例２の効果に加えて、ペレット状の保護材４２として熱伝導材を含有した樹脂を使用するので、バスバ１４やコイル端子部３０にて発生する熱が外部に放出され易くなる。そのため、固定子４の放熱効果が向上し、モータの性能が向上する。
【００６３】
〔実施例５〕
次に、実施例５の固定子５について説明する。
＜固定子の構造の説明＞
実施例５の固定子５では、実施例２の固定子２と異なる点として、図１１に示すように、樹脂モールド部４４を分割コア部材１６の面３６にも形成し、分割コア部材１６の面３６を樹脂でモールドしている。また、アウターリング５０に鍔部４６を設けている。鍔部４６は、アウターリング５０の中心軸方向の端部５１から径方向の内側に突出するように形成されている。そして、領域α内に設けられた接合部３２を鍔部４６により覆っている。
本実施例の固定子５によれば、アウターリング５０の鍔部４６により接合部３２を覆っているので、接合部３２を保護することができる。
【００６４】
＜固定子の製造方法の説明＞
このような実施例５の固定子５は、以下のように製造する。
実施例５の固定子５では、図１２に示すように、コイル２０の外周部分と分割コア部材１６の面３６とを樹脂でモールドして樹脂モールド部４４を形成した分割型固定子ユニット４８を使用する。
【００６５】
まず、複数の分割型固定子ユニット４８を円筒状に並べる。このとき、複数の分割コア部材１６からなる円筒状のコア２７が形成される。そして、円筒状のコア２７の内周側に設けられた不図示のティース部に、コイル２０が挿入されて設けられている。そして、図１２に示すようにコイル端子部３０は、鉛直方向（円筒状のコア２７の中心軸方向、図中に示すＹ方向）に向かって、コイル２０の外周部分から突出して伸びている。このとき、コイル端子部３０の図中に示すＸ方向側の部分βには、樹脂モールド部４４の樹脂が存在しないようにしておく。
【００６６】
次に、図１３に示すように、コイル端子部３０を図中に示すＸ方向に曲げて、コイル端子部３０の全体を分割コア部材１６の面３６に形成された樹脂モールド部４４に接触させる。そして、溶接機４０を用いてバスバ端子部２８とコイル端子部３０とを溶接により接合する。
【００６７】
次に、円筒状に並べた複数の分割型固定子ユニット４８の外周部分（円筒状のコア２７の外周部分）に、前記の図１１に示すように、アウターリング５０を焼き嵌めにより固着させる。ここでは一例として、アウターリング５０を３００℃まで加熱して焼き嵌めを行う。図１４に示すように、本実施例のアウターリング５０は、中心軸方向の端部５１から内周側に突出するように形成されている鍔部４６を備えている。
【００６８】
本実施例の固定子５の製造方法によれば、実施例２の効果に加えて、円筒状に並べた複数の分割型固定子ユニット４８の外周部分にアウターリング５０を焼き嵌めにより固着させて鍔部４６により接合部３２を覆うので、保護材４２を投入する工程がなくなり、固定子５の製造工程を簡略化できる。そのため、固定子５の製造コストを低減することができる。
【００６９】
また、バスバ端子部２８とコイル端子部３０との溶接時においてコイル端子部３０の全体を分割コア部材１６の面３６に形成された樹脂モールド部４４に接触させており、コイル端子部３０と樹脂モールド部４４との接触範囲を大きくしている。そのため、バスバ端子部２８とコイル端子部３０とを溶接により接合する時に発生する熱は、分割コア部材１６の面３６に形成された樹脂モールド部４４に拡散する。したがって、コイル２０に伝わる熱を抑制できるので、前記の従来技術にて説明したようなコイル端子部３０を冷却するための治具１０６が不要になる。
【００７０】
〔実施例６〕
次に、実施例６について説明する。
＜固定子の構造の説明＞
図１５に示すように、実施例６の固定子６では、実施例２の固定子２と異なる点として、バスバ１４とインシュレータ１８とコイル２０とコイル端子部３０と接合部３２と分割コア部材１６の面３６とを全体的に樹脂でモールドした樹脂モールド部５２が形成されている。
【００７１】
＜固定子の製造方法の説明＞
このような実施例６の固定子６は、以下のように製造する。
まず、分割コア部材１６とインシュレータ１８とコイル２０を備える一方で、樹脂モールド部２２を備えていない分割型固定子ユニット５４を用意する。そして、複数の分割型固定子ユニット５４を円筒状に並べ、アウターリング１２によって複数の分割型固定子ユニット５４を円形に保持する。このとき、複数の分割コア部材１６からなる円筒状のコア２７が形成される。
【００７２】
円筒状のコア２７の内周側に設けられた不図示のティース部に、コイル２０が挿入されて設けられている。そして、図１６に示すようにコイル端子部３０は、鉛直方向（円筒状のコア２７の中心軸方向、図中に示すＹ方向）に向かって、コイル２０の外周部分から突出して伸びている。
【００７３】
次に、図１７に示すように、コイル端子部３０を図中に示すＸ方向に曲げて、コイル端子部３０の先端部３８を分割コア部材１６の面３６の上方に存在する領域α内に移動させる。そして、溶接機４０を用いてバスバ端子部２８とコイル端子部３０とを溶接により接合する。
【００７４】
次に、前記の図１５に示すように、バスバ１４とインシュレータ１８とコイル２０とコイル端子部３０と接合部３２と分割コア部材１６の面３６とを全体的に樹脂でモールドして、樹脂モールド部５２を形成する。
【００７５】
ここで、コイル２０の外周部分と分割コア部材１６の面３６とを樹脂でモールドする際のモールド装置５６の一例を、図１８に示す。図１８に示すように、モールド装置５６は、ベース５８、モールド部６０、シリンダ部６２、位置決めピン６４、バネ６６などを備えている。そして、ベース５８にアウターリング１２をボルト６８により締結しておき、シリンダ部６２を降下させて位置決めピン６４を外周方向に移動させてコイル２０の内径側の位置を調整しながら、モールド部６０の投入口７０から樹脂を投入する。
【００７６】
本実施例の固定子６の製造方法によれば、実施例１の効果に加えて、バスバ１４とインシュレータ１８とコイル２０とコイル端子部３０と接合部３２と分割コア部材１６の面３６とを全体的に一括して樹脂でモールドするので、保護材３４を充填する工程が不要となり、固定子６の製造工程を簡略化できる。そのため、固定子６の製造コストを低減することができる。
【００７７】
また、バスバ１４の全体を樹脂で覆うことになるので、事前にバスバ１４に絶縁被覆を施してしておく必要がなくなる。そのため、固定子６の製造工程を簡略化でき、固定子６の製造コストを低減することができる。
【００７８】
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。
【符号の説明】
【００７９】
１〜６  固定子
１０  分割型固定子ユニット
１２  アウターリング
１４  バスバ
１６  分割コア部材
１８  インシュレータ
２０  コイル
２２  樹脂モールド部
２４  第１コイル端子部
２６  第２コイル端子部
２７  コア
２８  バスバ端子部
３０  コイル端子部
３２  接合部
３４  保護材
３６  面
３７  端部
３８  先端部
α    領域
【図１】
2011155059.tif 000003
【図２】
2011155059.tif 000004
【図３】
2011155059.tif 000005
【図４】
2011155059.tif 000006
【図５】
2011155059.tif 000007
【図６】
2011155059.tif 000008
【図７】
2011155059.tif 000009
【図８】
2011155059.tif 000010
【図９】
2011155059.tif 000011
【図１０】
2011155059.tif 000012
【図１１】
2011155059.tif 000013
【図１２】
2011155059.tif 000014
【図１３】
2011155059.tif 000015
【図１４】
2011155059.tif 000016
【図１５】
2011155059.tif 000017
【図１６】
2011155059.tif 000018
【図１７】
2011155059.tif 000019
【図１８】
2011155059.tif 000020
【図１９】
2011155059.tif 000021
【手続補正書】
【提出日】平成22年12月15日(2010.12.15)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子において、
前記バスバの端子部と前記コイルの端子部との接合部は、前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内に設けられ、
前記領域内に前記接合部を保護する保護材が充填されていること、
を特徴とする固定子。
【請求項２】
（削除）
【請求項３】
請求項１に記載する固定子において、
前記保護材は発泡性樹脂であること、
を特徴とする固定子。
【請求項４】
請求項１に記載する固定子において、
前記保護材は熱伝導材を含有する樹脂であること、
を特徴とする固定子。
【請求項５】
円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子において、
前記バスバの端子部と前記コイルの端子部との接合部は、前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内に設けられ、
前記アウターリングは、前記端部から径方向の内側に向かって形成された鍔部を備え、
前記コイルの端子部の全体を前記コアの前記端面に形成された樹脂モールド部に接触させていること、
を特徴とする固定子。
【請求項６】
円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子の製造方法において、
前記コイルの端子部を前記コアの軸方向に伸ばした状態から前記コアの外周側に折り曲げて、
前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内で前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合し、
前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合した後に、前記領域内に前記接合部を保護する保護材を充填すること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項７】
（削除）
【請求項８】
請求項６に記載する固定子の製造方法において、
溶融状態の前記保護材を前記領域内に流し込むこと、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項９】
請求項６に記載する固定子の製造方法において、
前記アウターリングを焼き嵌めにより前記コアの外周部分に固着させながら、固形状の前記保護材を前記領域内に投入すること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載する固定子の製造方法において、
前記保護材は発泡性樹脂であること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項１１】
請求項９に記載する固定子の製造方法において、
前記保護材は熱伝導材を含有する樹脂であること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項１２】
円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子の製造方法において、
前記コイルの端子部を前記コアの軸方向に伸ばした状態から前記コアの外周側に折り曲げて、
前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内で、前記コイルの端子部の全体を前記コアの前記端面に形成された樹脂モールド部に接触させておいて、前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合し、
前記アウターリングは軸方向の端部から径方向の内側に向かって形成された鍔部を備え、
前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合した後、前記アウターリングを焼き嵌めにより前記コアの外周部分に固着させて前記鍔部により前記接合部を覆うこと、
を特徴とする固定子の製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００３】
ターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内に設けられ、前記領域内に前記接合部を保護する保護材が充填されていること、を特徴とする。
［００１０］
この態様によれば、コアの軸方向の端面からバスバの端子部とコイルの端子部との接合部までの距離が小さくなるので、固定子を小型化することができる。また、コイルのコイルエンド部にて一定の長さの導線を引き出すことにより、導線の絶縁被覆部分へ熱が伝わらないので、絶縁被覆部分が損傷するおそれがない。また、バスバの端子部とコイルの端子部との接合部を保護材により保護することができる。
［００１１］
［００１２］
［００１３］
上記の態様においては、前記保護材は発泡性樹脂であること、が好ましい。
［００１４］
この態様によれば、固定子の軽量化を図ることができる。また、バスバの端子部とコイルの端子部との接合部における絶縁性が向上する。
［００１５］
上記の態様においては、前記保護材は熱伝導材を含有する樹脂であること、が好ましい。
［００１６］
この態様によれば、固定子の放熱性が向上する。また、バスバの端子部とコイルの端子部との接合部における絶縁性が向上する。
［００１７］
上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子において、前記バスバの端子部と前記コイルの端子部との接合部は、前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内に設けられ、前記アウターリングは、前記端部から径方向の内側に向かって形成された鍔部を備え、前記コイルの端子部の全体を前記コアの前記端面に形成された樹脂モールド部に接触させていること、を特徴とする。
［００１８］
この態様によれば、アウターリングに備わる鍔部により、バスバの端子部とコイルの端子部との接合部を保護することができる。
［００１９］
上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００４】
端面よりも突出している固定子の製造方法において、前記コイルの端子部を前記コアの軸方向に伸ばした状態から前記コアの外周側に折り曲げて、前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内で前記バスバの端子部とコイルの端子部とを接合し、前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合した後に、前記領域内に前記接合部を保護する保護材を充填すること、を特徴とする。
［００２０］
この態様によれば、コアの軸方向の端面からバスバの端子部とコイルの端子部との接合部までの距離が小さくなるので、固定子を小型化することができる。また、コイルのコイルエンド部にて一定の長さの導線を引き出すことにより、導線の絶縁被覆部分へ熱が伝わらないので、絶縁被覆部分が損傷するおそれがない。また、バスバの端子部とコイルの端子部との接合部を保護材により保護することができる。また、アウターリングとコアの端面とコイルとの間に形成される領域内に保護材を充填すればよいので、保護材を充填するための型が不要となる。そのため、固定子の製造工程を簡略化できる。また、バスバの全体を保護材で覆うことにより、バスバの絶縁被覆が不要となるので、固定子の製造工程を簡略化できる。
［００２１］
［００２２］
［００２３］
上記の態様においては、溶融状態の前記保護材を前記領域内に流し込むこと、が好ましい。
［００２４］
この態様によれば、アウターリングとコアの端面とコイルとの間に形成される領域内に確実に保護材を充填させることができ、より確実に、バスバの端子部とコイルの端子部との接合部を保護材により保護することができる。
［００２５］
上記の態様においては、前記アウターリングを焼き嵌めにより前記コアの
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００５】
外周部分に固着させながら、固形状の前記保護材を前記領域内に投入すること、が好ましい。
［００２６］
この態様によれば、焼き嵌めにおける余熱により固形状の樹脂が溶融状態になるので、固定子の製造工程を簡略化でき、製造コストを低減できる。
［００２７］
上記の態様においては、前記保護材は発泡性樹脂であること、が好ましい。
［００２８］
この態様によれば、固定子の軽量化を図ることができる。また、発泡性の樹脂が発泡しながら溶解するので保護材が行き渡り易くなり、固定子の絶縁性が向上する。
［００２９］
上記の態様においては、前記保護材は熱伝導材を含有する樹脂であること、が好ましい。
［００３０］
この態様によれば、固定子の放熱性が向上する。
［００３１］
上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子の製造方法において、前記コイルの端子部を前記コアの軸方向に伸ばした状態から前記コアの外周側に折り曲げて、前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内で、前記コイルの端子部の全体を前記コアの前記端面に形成された樹脂モールド部に接触させておいて、前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合し、前記アウターリングは軸方向の端部から径方向の内側に向かって形成された鍔部を備え、前記コイルの端子部と前記バスバの端子部とを接合した後、前記アウターリングを焼き嵌めにより前記コアの外周部分に固着させて前記鍔部により前記接合部を覆うこと、を特徴とする。
［００３２］
この態様によれば、鍔部を備えるアウターリングを焼き嵌めによりコアの外周部分に固着させることによりバスバの端子部とコイルの端子部との接合部を保護することができるので、固定子の製造工程を簡略化できる。
発明の効果
［００３３］
本発明に係る固定子および固定子の製造方法によれば、固定子を小型化することができる。
図面の簡単な説明
［００３４］
［図１］本発明の固定子を示す図である。
［図２］本発明の固定子を構成する分割型固定子ユニットを示す図である。
［図３］実施例１〜４の固定子の断面図である。
［図４］実施例１の固定子の製造方法についての説明図である。
［図５］実施例１の固定子の製造方法についての説明図である。
【手続補正書】
【提出日】平成23年2月28日(2011.2.28)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子において、
前記バスバの端子部と前記コイルの端子部との接合部は、前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内に設けられ、
前記領域内に前記接合部を保護する保護材が充填されていること、
を特徴とする固定子。
【請求項２】
請求項１に記載する固定子において、
前記保護材は発泡性樹脂であること、
を特徴とする固定子。
【請求項３】
請求項１に記載する固定子において、
前記保護材は熱伝導材を含有する樹脂であること、
を特徴とする固定子。
【請求項４】
円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子において、
前記バスバの端子部と前記コイルの端子部との接合部は、前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内に設けられ、
前記アウターリングは、前記端部から径方向の内側に向かって形成された鍔部を備え、
前記コイルの端子部の全体を前記コアの前記端面に形成された樹脂モールド部に接触させていること、
を特徴とする固定子。
【請求項５】
円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子の製造方法において、
前記コイルの端子部を前記コアの軸方向に伸ばした状態から前記コアの外周側に折り曲げて、
前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内で前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合し、
前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合した後に、前記領域内に前記接合部を保護する保護材を充填すること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載する固定子の製造方法において、
溶融状態の前記保護材を前記領域内に流し込むこと、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項７】
請求項５に記載する固定子の製造方法において、
前記アウターリングを焼き嵌めにより前記コアの外周部分に固着させながら、固形状の前記保護材を前記領域内に投入すること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載する固定子の製造方法において、
前記保護材は発泡性樹脂であること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項９】
請求項７に記載する固定子の製造方法において、
前記保護材は熱伝導材を含有する樹脂であること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項１０】
円筒状のコアと、前記コアの外周部分に設けられた円筒状のアウターリングと、前記コアのティース部に挿入されて設けられたコイルと、前記コイルの端子部と接合するバスバとを有し、前記アウターリングの軸方向の端部は前記コアの軸方向の端面よりも突出している固定子の製造方法において、
前記コイルの端子部を前記コアの軸方向に伸ばした状態から前記コアの外周側に折り曲げて、
前記コアの径方向については前記コイルと前記アウターリングとの間に形成され前記コアの軸方向については前記コアの前記端面と前記アウターリングの前記端部との間に形成される領域内で、前記コイルの端子部の全体を前記コアの前記端面に形成された樹脂モールド部に接触させておいて、前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合し、
前記アウターリングは軸方向の端部から径方向の内側に向かって形成された鍔部を備え、
前記バスバの端子部と前記コイルの端子部とを接合した後、前記アウターリングを焼き嵌めにより前記コアの外周部分に固着させて前記鍔部により前記接合部を覆うこと、
を特徴とする固定子の製造方法。
【国際調査報告】
2011155059.tif 000022
2011155059.tif 000023
2011155059.tif 000024
2011155059.tif 000025
2011155059.tif 000026
2011155059.tif 000027
2011155059.tif 000028
2011155059.tif 000029