(57)【要約】  低周波領域における吸音特性に優れた吸音材を提供する  この吸音材は、アクリル系樹脂１００質量部に対し沸点が１８０℃以上の可塑剤を５０〜１５０質量部含有するアクリルゾルをゲル化させることにより形成されたアクリルゲルの付着層が、多孔質基材の表面に、直接又は不織布を介して形成されている。【特許請求の範囲】
【請求項１】
多孔質基材と、その表面に形成されたアクリルゲルの付着層とを有し、
前記アクリルゲルの付着層は、アクリル系樹脂１００質量部に対し沸点が１８０℃以上の可塑剤を５０〜１５０質量部含有するアクリルゾルを、前記多孔質基材の表面に７０〜４００ｇ／ｍ２付着させてゲル化させることにより形成され、前記アクリルゲルが前記多孔質基材の表面に独立又は連続した島状をなして付着しており、前記アクリルゲルが付着していない部分は、前記多孔質基材が露出した部分をなしていることを特徴とする吸音材。
【請求項２】
多孔質基材と、その表面に不織布を介して形成されたアクリルゲルの付着層とを有し、
前記アクリルゲルの付着層は、アクリル系樹脂１００質量部に対し沸点が１８０℃以上の可塑剤を５０〜１５０質量部含有するアクリルゾルを、前記不織布に１５０〜６００ｇ／ｍ２付着させてゲル化して形成され、該不織布が前記多孔質基材に積層されていることを特徴とする吸音材。
【請求項３】
前記不織布の目付が１０〜５００ｇ／ｍ２である、請求項２に記載の吸音材。
【請求項４】
前記不織布の厚みが０．０５〜５ｍｍである、請求項２又は３に記載の吸音材。
【請求項５】
前記不織布が有機繊維系不織布であり、該不織布の密度が０．１〜０．５ｇ／ｃｍ３である、請求項２〜４のいずれか１つに記載の吸音材。
【請求項６】
前記アクリルゲルが、発泡剤を含有する前記アクリルゾルをゲル化させたものである、請求項１〜５のいずれか１つに記載の吸音材。
【請求項７】
前記多孔質基材が繊維マットである、請求項１〜６のいずれか１つに記載の吸音材。
【請求項８】
前記多孔質基材の密度が１０ｋｇ／ｍ３以上である、請求項１〜７のいずれか１つに記載の吸音材。
【請求項９】
前記多孔質基材の厚みが２ｍｍ以上である、請求項１〜８のいずれか１つに記載の吸音材。
【請求項１０】
多孔質基材の表面に、アクリル系樹脂１００質量部に対し沸点が１８０℃以上の可塑剤を５０〜１５０質量部含有するアクリルゾルを噴霧塗布して、７０〜４００ｇ／ｍ２付着させ、前記多孔質基材に付着したアクリルゾルをゲル化することを特徴とする吸音材の製造方法。
【請求項１１】
アクリル系樹脂と、沸点が１８０℃以上の可塑剤とを含み、前記アクリル系樹脂１００質量部に対し前記可塑剤を５０〜１５０質量部含有するアクリルゾルを、不織布に１５０〜６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをゲル化した後、前記不織布を多孔質基材の表面に接着することを特徴とする吸音材の製造方法。
【請求項１２】
アクリル系樹脂と、沸点が１８０℃以上の可塑剤とを含み、前記アクリル系樹脂１００質量部に対し前記可塑剤を５０〜１５０質量部含有するアクリルゾルを、不織布に１５０〜６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをプレゲル化してプレゲルシートとし、該プレゲルシートを多孔質基材に積層した後、該プレゲルシートをゲル化することを特徴とする吸音材の製造方法。
【請求項１３】
前記不織布の目付が１０〜５００ｇ／ｍ２である、請求項１１又は１２に記載の吸音材の製造方法。
【請求項１４】
前記不織布の厚みが０．０５〜５ｍｍである、請求項１１〜１３のいずれか１つに記載の吸音材の製造方法。
【請求項１５】
前記不織布が有機繊維系不織布であり、該不織布の密度が０．１〜０．５ｇ／ｃｍ３である、請求項１１〜１４のいずれか１つに記載の吸音材の製造方法。
【請求項１６】
前記アクリルゾルとして、発泡剤を含有するものを用いる請求項１０〜１５のいずれか１つに記載の吸音材の製造方法。
【請求項１７】
前記多孔質基材が繊維マットである請求項１０〜１６のいずれか１つに記載の吸音材の製造方法。
【請求項１８】
前記多孔質基材の密度が１０ｋｇ／ｍ３以上である請求項１０〜１７のいずれか１つに記載の吸音材の製造方法。
【請求項１９】
前記多孔質基材の厚みが２ｍｍ以上である請求項１０〜１８のいずれか１つに記載の吸音材の製造方法。
【請求項２０】
アクリル系樹脂と、沸点が１８０℃以上の可塑剤とを含み、前記アクリル系樹脂１００質量部に対し前記可塑剤を５０〜１５０質量部含有するアクリルゾルを、不織布に１５０〜６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをゲル化して得られることを特徴とする吸音材用シート。
【請求項２１】
前記不織布の目付が１０〜５００ｇ／ｍ２である、請求項２０に記載の吸音材用シート。
【請求項２２】
前記不織布の厚みが０．０５〜５ｍｍである、請求項２０又は２１に記載の吸音材用シート。
【請求項２３】
前記不織布が有機繊維系不織布であり、該不織布の密度が０．１〜０．５ｇ／ｃｍ３である、請求項２０〜２２のいずれかに記載の吸音材用シート。
【請求項２４】
前記アクリルゾルが、更に発泡剤を含有する、請求項２０〜２３のいずれかに記載の吸音材用シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸音特性に優れた吸音材に関する。
【背景技術】
【０００２】
グラスウール、ロックウール等の無機繊維系マット、ポリエステル等の有機繊維系マット、焼結金属発泡体、ガラス発泡体、陶磁器発泡体、セメント発泡体、ゴムスポンジ、ウレタンフォーム、メラミンフォーム等の発泡体等から選ばれる多孔質基材が、吸音材として広く用いられている。これらの多孔質基材は、連通している複雑な気泡や、気孔流路等の微細空間を有している。多孔質基材に音波が入射されると、その微細空間の空気粘性抵抗、素材との摩擦、素材の振動により音響エネルギーが熱に変換され、音波が多孔質基材に吸収される。【０００３】
しかしながら、これらの多孔質基材は、高周波領域における吸音特性は優れるものの、２０００Ｈｚ以下の中周波および低周波領域における吸音特性は悪かった。多孔質基材の厚みを増すことで、中周波および低周波領域における吸音特性を向上できるものの、十分満足できる特性まで達するには至らなかった。また、多孔質基材の厚みが増すにつれ、吸音材の材料コストが嵩み、更には、重量が増加し、厚みが増すことで施工性が損なわれる問題があった。【０００４】
また、特許文献１には、アクリル樹脂から成る樹脂膜に多孔質体層を積層した吸音材が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−３８２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１によれば、アクリル樹脂から成る樹脂膜の背面側及び前面側の両面に多孔質体層を積層することで、２００Ｈｚ以上の高周波領域及び２００Ｈｚ以下の低周波領域における吸音率の高い吸音材とすることができるとされているが、多孔質体層を樹脂膜の両面に積層する必要があるので、吸音材の厚みや重量が増し、取り扱い性が劣る問題があった。また、特許文献１に開示された吸音材であっても、低周波領域における吸音特性は十分満足できるものではなかった。更には、低周波領域から高周波領域における吸音特性を十分満足できるレベルで両立させることはできなかった。【０００７】
したがって、本発明の目的は、低周波領域における吸音特性に優れた吸音材、該防音材の製造方法及び該防音材の製造に用いる吸音材用シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは種々検討の結果、多孔質基材の表面に、可塑剤を含有するアクリルゾルをゲル化して得られるアクリルゾルを、独立又は連続した島状をなして付着させることで、低周波領域から高周波領域における吸音特性に優れた吸音材を得ることができることを見出した。また、可塑剤を含むアクリルゾルを不織布に塗布し、該アクリルゾルをゲル化して得られるシート材を、多孔質基材に積層させることで、低周波領域の音波の吸音率が向上することを見出した。【０００９】
すなわち、本発明の吸音材の第１は、多孔質基材と、その表面に形成されたアクリルゲルの付着層とを有し、前記アクリルゲルの付着層は、アクリル系樹脂１００質量部に対し沸点が１８０℃以上の可塑剤を５０〜１５０質量部含有するアクリルゾルを、前記多孔質基材の表面に７０〜４００ｇ／ｍ２付着させてゲル化させることにより形成され、前記アクリルゲルが前記多孔質基材の表面に独立又は連続した島状をなして付着しており、前記アクリルゲルが付着していない部分は、前記多孔質基材が露出した部分をなしていることを特徴とする。【００１０】
本発明の吸音材の第１によれば、上記アクリルゾルを、多孔質基材の表面に７０〜４００ｇ／ｍ２付着させてゲル化させたアクリルゲルが、多孔質基材の表面に独立又は連続した島状をなして付着し、アクリルゲルが付着していない部分は、多孔質基材が露出した部分をなしているので、低周波および中周波領域の音波は、アクリルゲルと多孔質基材が相まって効果的に吸音され、高周波領域の音波は、多孔質基材の露出した表面から効果的に吸音される。このため、低周波領域から高周波領域における吸音特性に優れている。また、多孔質基材の厚みが薄くても、吸音特性に優れているので、取り扱い性、施工性に優れている。【００１１】
また、本発明の吸音材の第２は、多孔質基材と、その表面に不織布を介して形成されたアクリルゲルの付着層とを有し、前記アクリルゲルの付着層は、アクリル系樹脂１００質量部に対し沸点が１８０℃以上の可塑剤を５０〜１５０質量部含有するアクリルゾルを、前記不織布に１５０〜６００ｇ／ｍ２付着させてゲル化して形成され、該不織布が前記多孔質基材に積層されていることを特徴とする。【００１２】
本発明の吸音材の第２によれば、上記アクリルゾルを、不織布に１５０〜６００ｇ／ｍ２付着させてゲル化して形成されたアクリルゲルの付着層が、多孔質基材の表面に不織布を介して形成されているので、低周波領域における吸音特性に優れている。【００１３】
一方、本発明の吸音材の製造方法の第１は、多孔質基材の表面に、アクリル系樹脂１００質量部に対し沸点が１８０℃以上の可塑剤を５０〜１５０質量部含有するアクリルゾルを噴霧塗布して、７０〜４００ｇ／ｍ２付着させ、前記多孔質基材に付着したアクリルゾルをゲル化することを特徴とする。【００１４】
本発明の吸音材の製造方法の第１によれば、多孔質基材の表面に、上記アクリルゾルを噴霧塗布して、７０〜４００ｇ／ｍ２付着させて、多孔質基材に付着したアクリルゾルをゲル化することにより、アクリルゲルが前記多孔質基材の表面に独立又は連続した島状をなして付着し、低周波領域から高周波領域における吸音特性に優れた吸音材を製造できる。【００１５】
また、本発明の吸音材の製造方法の第２は、アクリル系樹脂と、沸点が１８０℃以上の可塑剤とを含み、前記アクリル系樹脂１００質量部に対し前記可塑剤を５０〜１５０質量部含有するアクリルゾルを、不織布に１５０〜６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをゲル化した後、前記不織布を多孔質基材の表面に接着することを特徴とする。【００１６】
本発明の吸音材の製造方法の第２によれば、上記アクリルゾルが付着した不織布をゲル化した後、該不織布を多孔質基材の表面に接着することで、アクリルゲルの付着層が、多孔質基材の表面に不織布を介して形成され、低周波領域における吸音特性に優れた吸音材を製造できる。【００１７】
また、本発明の吸音材の製造方法の第３は、アクリル系樹脂と、沸点が１８０℃以上の可塑剤とを含み、前記アクリル系樹脂１００質量部に対し前記可塑剤を５０〜１５０質量部含有するアクリルゾルを、不織布に１５０〜６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをプレゲル化してプレゲルシートとし、該プレゲルシートを多孔質基材に積層した後、該プレゲルシートをゲル化することを特徴とする。【００１８】
本発明の吸音材の製造方法の第３によれば、上記アクリルゾルが付着した不織布をプレゲル化して得られるプレゲルシートを、多孔質基材に積層した後、該プレゲルシートをゲル化することで、プレゲルシートがゲル化する際に多孔質基材と一体化し、低周波領域における吸音特性に優れた吸音材を、生産性よく製造できる。【００１９】
一方、本発明の吸音材用シートは、アクリル系樹脂と、沸点が１８０℃以上の可塑剤とを含み、前記アクリル系樹脂１００質量部に対し前記可塑剤を５０〜１５０質量部含有するアクリルゾルを、不織布に１５０〜６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをゲル化して得られることを特徴とする。【００２０】
本発明の吸音材用シートは、低周波領域における吸音特性に優れているので、この吸音材用シートを多孔質基材に積層することで、低周波領域における吸音特性に優れた吸音材を得ることができる。【００２１】
本発明において、前記不織布の目付が１０〜５００ｇ／ｍ２であることが好ましい。【００２２】
本発明において、前記不織布の厚みが０．０５〜５ｍｍであることが好ましい。【００２３】
本発明において、前記不織布が有機繊維系不織布であり、該不織布の密度が０．１〜０．５ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。【００２４】
本発明において、前記アクリルゲルが、発泡剤を含有する前記アクリルゾルをゲル化させたものであることが好ましい。【００２５】
本発明において、前記多孔質基材が繊維マットであることが好ましい。【００２６】
本発明において、前記多孔質基材の密度が１０ｋｇ／ｍ３以上であることが好ましい。【００２７】
本発明において、前記多孔質基材の厚みが２ｍｍ以上であることが好ましい。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、多孔質基材の厚みが薄くても、吸音特性に優れた吸音材とすることができるので、取り扱い性、施工性に優れている。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】実施例１−３の吸音材の拡大写真である。
【図２】実施例１−４の吸音材の拡大写真である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明について好ましい実施形態を挙げて詳細に説明する。なお、以下において、（メタ）アクリレートと記載されたものは、アクリレートまたはメタクリレートを意味する。また、本明細書において、低周波領域の音波とは、およそ８００Ｈｚ以下の音波を意味し、中周波領域の音波とは、８００〜２０００Ｈｚの音波を意味し、高周波領域の音波とは、およそ２０００Ｈｚ以上の音波を意味する。
【００３１】
［アクリルゾル］
まず、本発明の吸音材に用いるアクリルゾルについて説明する。
アクリルゾルは、アクリル系樹脂と、沸点が１８０℃以上の可塑剤とを含む。
【００３２】
（アクリル系樹脂）
アクリル系樹脂は、炭素数１〜８の直鎖、分岐状または脂環式アルコールのアルキル（メタ）アクリレートを含む単量体又は単量体混合物を重合して得られるものが好ましく用いることができる。
【００３３】
アルキル（メタ）アクリレートとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート等を挙げることができる。
【００３４】
また、アルキル（メタ）アクリレートと共重合可能な単量体を、さらに併用することもできる。このような単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フィニルスチレン、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、マレイン酸エステル、無水マレイン酸、フマル酸、フマル酸エステル等、トリアリールイソシアヌレート等が挙げられる。
【００３５】
アクリル系樹脂の重量平均分子量は、１０，０００〜５，０００，０００が好ましく、１００，０００〜２，０００，０００がより好ましい。重量平均分子量が１０，０００未満であると、アクリルゾルの貯蔵安定性が低下し、また、ゲル強度が低下する傾向にある。５，０００，０００を超えると、アクリルゾルがゲル化し難くなる。アクリル系樹脂の重量平均分子量が上記範囲内であれば、アクリルゾルの貯蔵安定性を良好できる。更には、容易にゲル化して、強度に優れたゲルを得ることができる。
【００３６】
アクリル系樹脂の粒子径は、０．１〜１０μｍが好ましく、０．１〜２μｍがより好ましい。粒子径が０．１μｍ未満であると、アクリルゾルの貯蔵安定性が低下する傾向にある。１０μｍを超えると、アクリルゾルの粘度が上昇して、塗布作業性が低下し、噴霧塗布が困難になる傾向にある。アクリル系樹脂の粒子径が上記範囲内であれば、チキソ性が発現し、非タレ性に優れるアクリルゾルとすることができる。ここで、アクリル系樹脂の粒子径は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０（ＨＯＲＩＢＡ製）を用いて測定した測定値（メジアン径）である。
【００３７】
アクリル系樹脂のＴｇは、６０℃以上が好ましく、７５℃以上がより好ましい。Ｔｇが６０℃以上であれば、貯蔵時の安定性が比較的良好となる。
【００３８】
アクリル系樹脂は、市販されているものを用いてもよい。例えば、「ダイヤナールＬＰ」（商品名、三菱レイヨン製）等が挙げられる。
【００３９】
（可塑剤）
可塑剤は、沸点が１８０℃以上であるものを用いる。沸点が１８０℃未満であると、アクリルゾルをゲル化する際の加熱により、可塑剤が揮発する可能性があり好ましくない。可塑剤の沸点は、１９０℃以上が好ましく、２００℃以上がより好ましい。
【００４０】
可塑剤としては、フタル酸ジメチル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジブチル、フタル酸ジヘプチル、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル、フタル酸ジノルマルオクチル、フタル酸ジイソノニル、フタル酸ジノニル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ブチルベンジル等のフタル酸エステル系可塑剤、アジピン酸ジメチル、アジピン酸ジブチル、アジピン酸ジイソブチル、アジピン酸ジヘキシル、アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル、アジピン酸ジブチルジグリコール、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ジイソノニル等のアジピン酸エステル系可塑剤、セバシン酸ジメチル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸ジオクチル、セバシン酸ジ−２−エチルヘキシル等のセバチン酸エステル系可塑剤、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸トリブチル、リン酸トリ−２−エチルヘキシル、リン酸トリブトキシエチル、リン酸トリフェニル、リン酸トリクレジル、リン酸トリキシレニル、リン酸クレジルフェニル等のリン酸エステル系可塑剤、アセチルクエン酸トリブチル、トリメリット酸トリ−２−エチルヘキシル、トリメリット酸トリオクチル等のトリメリット酸エステル系可塑剤、アゼライン酸ジオクチル等のアゼライン酸エステル系可塑剤、ポリ−１，３−ブタンジオールアジペート等の脂肪族系ポリエステル可塑剤、エポキシ化大豆油等のエポキシ化エステル系可塑剤、アルキルスルホン酸フェニルエステル等のアルキルスルホン酸フェニルエステル系可塑剤、脂環式二塩基酸エステル系可塑剤、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール等のポリエーテル系可塑剤等が挙げられる。なかでも、アクリル系樹脂との相溶性が良く、アクリルゾルの貯蔵安定性が良好という理由から、炭素数８〜１０のアルキル基を有するフタル酸エステル系可塑剤が好ましい。
【００４１】
可塑剤の溶解度パラメータ（ＳＰ値）は、１８〜２１（Ｊ／ｃｍ３）０．５が好ましく、１９．５〜２０．５（Ｊ／ｃｍ３）０．５がより好ましい。溶解度パラメータが１８（Ｊ／ｃｍ３）０．５未満であると、ゲル化後に可塑剤がブリードアウトしやすくなる傾向にある。溶解度パラメータが２１（Ｊ／ｃｍ３）０．５を超えると、アクリルゾルの貯蔵安定性が低下する傾向にある。溶解度パラメータが上記範囲であれば、アクリル系樹脂と可塑剤との相溶性が良く、アクリルゾルの貯蔵安定性が良好である。ここで、可塑剤の溶解度パラメータは、Ｆｅｄｏｒｓ法（ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ  ａｎｄ  Ｓｃｉｅｎｃｅ，Ｖｏｌ．１４，１４７（１９７４））によって算出される値である。
【００４２】
可塑剤は、アクリル系樹脂１００質量部に対し、５０〜１５０質量部含有し、７０〜１３０質量部含有することがより好ましい。可塑剤の含有量が５０質量部未満であると、アクリルゾルの粘度が高くなりすぎて不織布や多孔質基材にアクリルゾルを塗布しにくくなり、噴霧塗布することが困難である。更には吸音材の吸音特性が不十分である。１５０質量部を超えると、ゲル化させた後も不織布や多孔質基材から可塑剤成分が染み出してベタつき易い。
【００４３】
（その他成分）
本発明で用いるアクリルゾルは、更に、発泡剤を含有することが好ましい。アクリルゾルに発泡剤を含有させることで、気泡を含有するゲルが得られ、吸音特性をより向上できる。また、吸音特性を向上できるので、アクリルゾルの塗布量を低減でき、経済的であり、更には吸音材をより軽量化できる。
【００４４】
発泡剤としては、マイクロカプセル型発泡剤、加熱分解型発泡剤が好ましく、ゲル化温度付近で分解や発泡するものがより好ましく用いることができる。
【００４５】
マイクロカプセル型発泡剤としては、熱膨張性マイクロカプセル等が挙げられる。熱膨張性マイクロカプセルは、例えば、松本油脂製薬株式会社から市販されている、「マツモトマイクロスフェアー  Ｆシリーズ」（商品名）等を用いることができる。
【００４６】
加熱分解型発泡剤としては、アゾ化合物、ニトロソ化合物及びヒドラジン誘導が挙げられる。アゾ化合物としては、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等が挙げられる。ニトロソ化合物としては、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド等が挙げられる。ヒドラジン誘導体としては、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等が挙げられる。
【００４７】
発泡剤の含有量は、アクリル系樹脂１００質量部に対し、２５質量部以下が好ましく、５〜２０質量部がより好ましい。２５質量部を超えると、ゲル化後の平滑性が損なわれる場合がある。５質量部未満であると、添加効果が殆ど得られない。
【００４８】
本発明で用いるアクリルゾルは、吸音特性を損なわない範囲で、難燃剤、充填剤、発泡助剤等を含有することができる。ただし、吸音特性の低下を招くことがあるため、充填剤は含有しないことが好ましい。
【００４９】
難燃剤としては、リン酸エステル系難燃剤、含水ケイ酸、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物、ポリリン酸系難燃剤、ハロゲン含有エステル系難燃剤等が挙げられる。難燃剤の含有量は、アクリル系樹脂１００質量部に対し、１００質量部以下が好ましく、５０質量部以下がより好ましい。
【００５０】
充填剤としては、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、ガラス繊維等が挙げられる。充填剤の含有量は、アクリル系樹脂１００質量部に対し、１００質量部以下が好ましく、５０質量部以下がより好ましく、含有しないことが特に好ましい。
【００５１】
発泡助剤としては、酸化亜鉛等が挙げられる。発泡助剤を含有することで、発泡剤の熱分解温度を下げることができ、発泡効率を高めることができる。
【００５２】
［吸音材用シート］
次に、本発明の吸音材用シートについて説明する。
本発明の吸音材用シートは、上記アクリルゾルを不織布に付着させ、該アクリルゾルをゲル化して得られるものである。
【００５３】
不織布としては、有機繊維系不織布、無機繊維系不織布、金属繊維系不織布のいずれも好ましく用いることができ、またこれらの混合不織布や、積層した不織布も好適に用いることができる。有機繊維としては、ポリエチレンテレフタレート系繊維、ポリエステル系繊維、ポリプロピレン系繊維、ポリブチレンテレフタレート系繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維等が挙げられる。無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維等が挙げられる。金属繊維としては、アルミ繊維、スチール繊維等が挙げられる。なかでも、軽量で柔軟性があるため、有機繊維系不織布が特に好ましく用いることができる。
【００５４】
不織布の目付は、１０〜５００ｇ／ｍ２が好ましく、２０〜２００ｇ／ｍ２がより好ましく、４０〜１５０ｇ／ｍ２が特に好ましい。目付が１０ｇ／ｍ２未満であると、表面に付着したアクリルゾルが裏面まで過度に染み出してべたつきが生じ、ハンドリング性が損なわれる。更には、低周波領域における吸音特性が不十分である。また、目付が５００ｇ／ｍ２を超えると、ごわつきが生じ、ハンドリグ性が損なわれる。不織布の目付が上記範囲内であれば、表面に付着したアクリルゾルの、裏面への染み出しを抑制でき、不織布の表面にアクリルゾルからなるゲル被膜を形成できる。また、べたつきやごわつきが無く、ハンドリング性の良い吸音材用シートとすることができる。
【００５５】
不織布の厚みは、０．０５〜５ｍｍが好ましく、０．１〜１ｍｍがより好ましい。厚みが０．０５ｍｍ未満であると、表面に付着したアクリルゾルが裏面まで過度に染み出してべたつきが生じ、ハンドリング性が損なわれる。更には、低周波領域における吸音特性が不十分である。また、不織布の厚みが増すにつれて、最終製品である吸音材の厚みが増すことになるので、吸音材の施工性が損なわれる傾向にある。このため、不織布の厚みの上限は５ｍｍが好ましい。
【００５６】
不織布の密度は、０．１〜０．５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．２〜０．４ｇ／ｃｍ３がより好ましい。密度が０．１ｇ／ｃｍ３未満であると、表面に付着したアクリルゾルが裏面まで過度に染み出してべたつきが生じ、ハンドリング性が損なわれる。また、不織布の密度が増すにつれて、最終製品である吸音材の重量が増すことになるので、吸音材の施工性が損なわれる傾向にある。このため、不織布の密度の上限は０．５ｇ／ｃｍ３が好ましい。
【００５７】
不織布へのアクリルゾルの付着量は、１５０〜６００ｇ／ｍ２とし、２００〜５００ｇ／ｍ２がより好ましい。アクリルゾルの付着量が１５０ｇ／ｍ２未満であると、低周波領域における吸音特性が不十分である。６００ｇ／ｍ２を超えても吸音特性の効果的な向上は望めず、不経済な上、重量が増すことで取り扱い性、施工性が低下する。
【００５８】
次に、本発明の吸音材用シートの製造方法について説明する。
【００５９】
上記アクリルゾルを不織布に塗布する。
【００６０】
アクリルゾルの塗布方法としては、特に限定は無い。スプレー塗布、スプレッドコーティング、ディップコーティング、ダイコーティング、グラビア印刷、スクリーン印刷等が挙げられる。なかでも、１５０ｇ／ｍ２以上の塗布厚みを得られることと、膜厚の均一性という理由から、ダイコーティングが好ましい。
【００６１】
アクリルゾルの付着量は、１５０〜６００ｇ／ｍ２とし、２００〜５００ｇ／ｍ２がより好ましい。
【００６２】
次に、不織布に付着したアクリルゾルをゲル化する。そして、所定寸法に裁断して、吸音材用シートが得られる。
【００６３】
アクリルゾルのゲル化は、アクリルゾルが付着した不織布を、１３０〜２００℃で、１〜２０分間加熱して行うことが好ましい。加熱温度は、１５０〜１８０℃がより好ましい。加熱時間は、５〜１０分がより好ましい。加熱温度が１３０℃未満であると、アクリルゾルのゲル化が不十分な場合があり、低周波領域における吸音特性が不十分な場合がある。また、アクリルゾルが発泡剤を含むものを用いた場合においては、発泡温度未満でゲル化すると、発泡ガスの発生が不十分な場合があり、気泡を殆ど含有させることができず、発泡剤による添加効果が殆ど得られないことがある。また、加熱温度が２００℃を超えると、可塑剤が揮発したり、過度の加熱による樹脂の分解が起こり好ましくない。
【００６４】
［吸音材］
次に、本発明の吸音材について説明する。
【００６５】
（第１の実施形態）
本発明の吸音材の第１の実施形態は、多孔質基材の表面に、上記アクリルゾルをゲル化させたアクリルゲルが、独立又は連続した島状をなして付着してなるものである。
【００６６】
多孔質基材としては、グラスウール、ロックウール等の無機繊維マット、ポリエステル等の有機繊維マット、焼結金属発泡体、ガラス発泡体、陶磁器発泡体、セメント発泡体、ゴムスポンジ、ウレタンフォーム、メラミンフォーム等の発泡体等が挙げられ、これらを積層したものも好適に用いられる。なかでも、吸音性が優れるという理由から無機系や有機系の繊維マットが好ましい。
【００６７】
多孔質基材の厚み、密度は、種類により異なるので特に限定はしない。例えば、無機繊維マットの場合、厚みは、２ｍｍ以上が好ましく、５〜１００ｍｍがより好ましく、１０〜５０ｍｍが特に好ましい。また、密度は、１０ｋｇ／ｍ３以上が好ましく、１６〜２５０ｋｇ／ｍ３がより好ましい。厚みが２ｍｍ未満であると、吸音特性が不十分な場合がある。厚みが１００ｍｍを超えても、吸音特性は殆ど変化がみられず、厚みが増すことによりハンドリング性が低下して、施工性が損なわれる傾向にある。また、密度が１０ｋｇ／ｍ３未満であると、吸音材のハンドリング性が低下し、施工性が損なわれる。密度が２５０ｋｇ／ｍ３を超えると、吸音特性が不十分な場合がある。
【００６８】
アクリルゾルの単位面積当たりの付着量は、７０〜４００ｇ／ｍ２であり、１５０〜３００ｇ／ｍ２が好ましい。アクリルゾルの付着量が７０ｇ／ｍ２未満であると、低周波領域及び中周波領域における吸音特性が不十分である。４００ｇ／ｍ２を超えると、塗布したアクリルゾルをゲル化して得られるアクリルゲルによって多孔質基材が隠ぺいされてしまう。このため、詳細な理由は分からないが、低周波領域での吸音特性は比較的良好であるものの、高周波領域での吸音特性が低下してしまう。
【００６９】
本発明の吸音材は、更に表皮材が貼着されていてもよい。表皮材としては、アルミ箔系、塩化ビニール系、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリテトラフルオロエチレン系の素材のフィルム、不織布、もしくは織物、または、ガラス繊維、カーボン繊維等の不織布、もしくは織物等が挙げられる。表皮材の厚みは、０．０５〜１ｍｍが好ましい。表皮材は、接着剤などで貼着することができる。
【００７０】
本発明の吸音材の吸音率は、多孔質基材の種類及び厚みにより異なるが、例えば、厚さ１０〜５０ｍｍの繊維マットを多孔質基材とした場合、低周波領域の音波の吸音率が０．１〜１、中周波領域の音波の吸音率が０．４〜１、高周波領域の音波の吸音率が０．７〜１であることが好ましい。多孔質基材の厚みを増すことで、低周波から高周波までの音波の吸音率を全体的に高めることができる。そして、高周波領域の音波の吸音率を高めるにはゾルの塗布量を少なくし、低周波領域の音波の吸音率を高めるには、ゾルの塗布量を多めにすればよい。なお、吸音率の値は、後述する実施例に示す方法で測定した値を意味する。
【００７１】
上記吸音材は、以下のようにして製造できる。
【００７２】
まず、多孔質基材の表面に、スプレーなどを用いて、上述したアクリルゾルを噴霧塗布し、単位面積当たり７０〜４００ｇ／ｍ２、好ましくは１５０〜３００ｇ／ｍ２付着させる。
【００７３】
次に、多孔質基材に付着したアクリルゾルを、ゲル化させる。好ましくは多孔質基材にアクリルゾルを噴霧塗布した後、多孔質基材に付着したアクリルゾルを、ロールやヘラ等の押さえ部材にて、均一に引き延ばしたり、塗り込む等の工程を経ずに、つまり、多孔質基材に付着したアクリルゾルを押圧することなくゲル化させる。アクリルゾルをこのようにゲル化することにより、多孔質基材の表面に、上記アクリルゾルをゲル化させたアクリルゲルを、独立又は連続した島状をなして付着させることができる。なお、アクリルゲルが、多孔質基材の表面に、独立又は連続した島状をなして付着しているかどうかは、アクリルゲルを油性マーカーなどで着色し、マイクロスコープ等で表面を拡大観察して判断することができる。
【００７４】
アクリルゾルのゲル化は、アクリルゾルが付着した多孔質基材を、１３０〜２００℃で、１〜２０分間加熱して行うことが好ましい。加熱温度は、１５０〜１８０℃がより好ましい。加熱時間は、５〜１０分がより好ましい。加熱温度が１３０℃未満であると、アクリルゾルのゲル化が不十分な場合があり、低周波及び中周波領域における吸音特性が不十分な場合がある。また、アクリルゾルが発泡剤を含むものを用いた場合においては、発泡温度未満でゲル化すると、発泡ガスの発生が不十分な場合があり、気泡を殆ど含有させることができず、発泡剤による添加効果が殆ど得られないことがある。また、加熱温度が２００℃を超えると、可塑剤が揮発したり、過度の加熱による樹脂の分解が起こり好ましくない。
【００７５】
具体的な一例を挙げて説明すると、縦１０００ｍｍ、横１０００ｍｍ、厚さ１５ｍｍ、密度３２ｋｇ／ｍ３のグラスウールを、ベルトコンベア上に設置して、速度５ｍ／分で搬送しつつ、首振りスプレーノズルからアクリルゾルをグラスウールの上面に噴霧塗布して所定量付着させる。そして、アクリルゾルが付着したグラスウールをベルトコンベアで搬送しながら乾燥炉を通過させてアクリルゾルをゲル化させる。
【００７６】
このようにして、本発明の吸音材を製造することができる。
【００７７】
また、表皮材が貼着された吸音材を製造する場合は、アクリルゾルをゲル化させた後、多孔質基材の表面、あるいは、表皮材の裏面に接着剤を塗布し、接着剤を介して多孔質基材上に表皮材を積層し、その後、接着剤を硬化させることで得られる。
【００７８】
このようにして得られる本発明の吸音材は、多孔質基材の表面に、上述したアクリルゾルをゲル化して得られるアクリルゾルが、独立又は連続した島状をなして付着している。そして、本発明の吸音材は、後述する実施例に示されるように、低周波領域から高周波領域のいずれの音波に対しても優れた吸音特性を有している。この詳細な理由は分からないが、多孔質基材の表面に、特定の可塑剤を含むアクリルゾルからなるアクリルゲルが、独立又は連続した島状をなして付着されているので、低周波および中周波領域の音波は、アクリルゲルと多孔質基材とが相まって効果的に吸音され、高周波領域の音波は、多孔質基材の露出した表面から効果的に吸音されるためであると考えられる。
【００７９】
（第２の実施形態）
次に、本発明の吸音材の第２の実施形態について説明する。
【００８０】
第２の実施形態の吸音材は、多孔質基材と、その表面に不織布を介して形成されたアクリルゲルの付着層とを有し、アクリルゲルの付着層は、上記アクリルゾルを、不織布に１５０〜６００ｇ／ｍ２付着させてゲル化して形成され、該不織布が多孔質基材に積層されてなるものである。
【００８１】
アクリルゲルの付着層の表面に、更に表皮材が貼着されていてもよい。表皮材としては、上記第１の実施形態の吸音材で使用したものと同様のものを用いることができる。表皮材は、接着剤などで貼着することができる。
【００８２】
不織布としては、上記した吸音材用シートで使用したものと同様のものを用いることができる。
【００８３】
多孔質基材としては、上記した第１の実施形態の吸音材で使用したものと同様のものを用いることができる。
【００８４】
第２の実施形態の吸音材は、特に５００Ｈｚ以下の低周波領域における吸音特性に優れている。
【００８５】
第２の実施形態の吸音材は、以下の（１）、（２）の方法により製造できる。
【００８６】
（１）アクリルゾルを、不織布に１５０〜６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをゲル化した後、不織布を多孔質基材の表面に接着する。すなわち、本発明の吸音材用シートを多孔質基材の表面に接着する。
（２）アクリルゾルを、不織布に１５０〜６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをプレゲル化してプレゲルシートとし、該プレゲルシートを多孔質基材に積層した後、該プレゲルシートをゲル化する。
【００８７】
上記（１）の方法において、多孔質基材と吸音材用シートとの接着に用いる接着剤としては、スチレンブタジエンゴム系エアゾール、ホットメルト、熱溶着フィルム等が挙げられる。
【００８８】
上記（２）の方法において、アクリルゾルのプレゲル化は、１００〜１３０℃で５〜２０分間加熱して行うことが好ましい。加熱温度は、１０５〜１２５℃がより好ましい。また、加熱時間は５〜１０分がより好ましい。加熱温度が１００℃未満であると、アクリルゾルのプレゲル化に時間を要し、生産性が損なわれたり、プレゲル化が不十分でハンドリングできない。１３０℃を超えると、アクリルゾルがほぼ完全にゲル化してしまうことがある。また、発泡剤を含有するアクリルゾルの場合、発泡してしまうことがある。
【００８９】
プレゲルシートのゲル化は、１３０〜２００℃で１〜２０分間熱プレスして行うことが好ましい。加熱温度は、１５０〜１８０℃がより好ましい。また、加熱時間は２〜１０分がより好ましい。加熱温度が１３０℃未満であると、ゲル化が不十分な場合がある。２００℃を超えると、可塑剤が揮発したり、過度の加熱による樹脂の分解が生じ易く好ましくない。
【００９０】
プレゲルシートと多孔質基材とが積層された状態で、プレゲルシートのゲル化を行うことで、プレゲルシートのゲル化時に、多孔質基材の表面の一部と一体化するので、上記（２）の方法であれば、接着剤を使用しなくても、多孔質基材とゲルシートとを強固に接合でき、吸音材を生産性よく製造できる。
【００９１】
また、ゲルシートの表面に表皮材が貼着されていてもよい。表皮材が貼着された吸音材を得るには、例えば、以下の（Ａ），（Ｂ）の方法が挙げられる。
【００９２】
（Ａ）ゲルシートの表面、あるいは、表皮材の裏面に接着剤を塗布し、接着剤を介してゲルシート上に表皮材を積層し、その後、接着剤を硬化させる。
（Ｂ）プレゲルシートの表面に表皮材を配置した状態でプレゲルシートをゲル化する。
【００９３】
上記（Ｂ）の方法であれば、プレゲルシートのゲル化時に、表皮材の裏面の一部と一体化するので、接着剤を使用しなくても、表皮材が貼着された吸音材を得ることができる。
【００９４】
本発明の吸音材は、吸音特性に優れており、建物の壁、床、屋根等の吸音材、一般工場施設・装置としての吸音材、車両の内装材やインシュレーター等の吸音材、遮音性能が要求される壁、床などに好適に採用される。
【００９５】
本発明の吸音材は、建物の壁、床、屋根等の吸音材、一般工場施設・装置としての吸音材、車両の内装材やインシュレーター等の吸音材、遮音性能が要求される壁、床などに好適に採用される。
【実施例】
【００９６】
以下、実施例および比較例により本発明をさらに詳しく説明するが、これらは何ら本発明を限定するものではない。なお、実施例中に記載される吸音率は以下のようにして測定した。【００９７】
・吸音率の測定：ＪＩＳ  Ａ  １４０５垂直入射吸音率測定方法に準じ、背面空気層は０ｍｍとした。【００９８】
［アクリルゾルの製造］
（製造例１）
アクリル系樹脂（商品名：「ダイヤナール  ＬＰ−３１０６」、三菱レイヨン製）を１００質量部と、可塑剤としてフタル酸ジイソデシルを１００質量部と、発泡剤（商品名：「マツモトマイクロスフェアー  Ｆ−７９Ｄ」、松本油脂化学社製）を１０質量部とを混合し、製造例１のアクリルゾルを得た。【００９９】
（製造例２）
製造例１において、発泡剤を添加しなかった以外は、製造例１と同様にして製造例２のアクリルゾルを得た。【０１００】
（製造例３）
製造例１において、可塑剤の添加量を７０質量部とした以外は、製造例１と同様にして、製造例３のアクリルゾルを得た。【０１０１】
（製造例４）
製造例１において、可塑剤の添加量を１３０質量部とした以外は、製造例１と同様にして、製造例４のアクリルゾルを得た。【０１０２】
（製造例５）
製造例１において、可塑剤の添加量を４０質量部とした以外は、製造例１と同様にして、製造例５のアクリルゾルを得た。【０１０３】
（製造例６）
製造例１において、可塑剤の添加量を１６０質量部とした以外は、製造例１と同様にして、製造例６のアクリルゾルを得た。【０１０４】
製造例１〜６のアクリルゾルの配合組成を表１にまとめて記す。【０１０５】
【表１】
2012008473.tif 000002
【０１０６】
［吸音材の製造］
＜試験例１−１＞
（実施例１−１）
グラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３、目付：４００ｇ／ｍ２）に、製造例１のアクリルゾルを噴霧塗布して、３６０ｇ／ｍ２付着させたのち、１７０℃で５分間加熱して実施例１−１の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．３６、１０００Ｈｚでの吸音率が０．９０、２０００Ｈｚでの吸音率が０．７５、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．９０、４０００Ｈｚでの吸音率が０．７２であった。【０１０７】
（実施例１−２）
実施例１−１において、製造例２のアクリルゾルを噴霧塗布して、３１３ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１−１と同様にして実施例１−２の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．２１、１０００Ｈｚでの吸音率が０．４６、２０００Ｈｚでの吸音率が０．８１、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．９２、４０００Ｈｚでの吸音率が０．８１であった。【０１０８】
（比較例１−１）
実施例１−１において、グラスウールをそのまま吸音材として用いた。この吸音材は、５００Ｈｚでの吸音率が０．１７、１０００Ｈｚでの吸音率が０．３５、２０００Ｈｚでの吸音率が０．６１、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．８３、４０００Ｈｚでの吸音率が０．７０であった。【０１０９】
（比較例１−２）
製造例２のアクリルゾルをコーターを用いてフィルム状に引き延ばし、１０５℃で１０分間加熱してフィルム状のプレゲル化したアクリルゲルを得た。このアクリルゲルを、グラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３、目付：４００ｇ／ｍ２）に貼付し、１７０℃で５分間加熱して比較例１−２の吸音材を得た。この吸音材には、アクリルゲルが３０３ｇ／ｍ２付着していた。また、アクリルゲルの表面からはグラスウールが露出した部分はなかった。そして、この吸音材の５００Ｈｚでの吸音率が０．４１、１０００Ｈｚでの吸音率が０．９８、２０００Ｈｚでの吸音率が０．５１、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．４８、４０００Ｈｚでの吸音率が０．１９であった。【０１１０】
（比較例１−３）
実施例１−１において、製造例２のアクリルゾルを噴霧塗布して、４５ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１−１と同様にして比較例１−３の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．１９、１０００Ｈｚでの吸音率が０．３４、２０００Ｈｚでの吸音率が０．６２、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．８３、４０００Ｈｚでの吸音率が０．７５であった。【０１１１】
（比較例１−４）
実施例１−１において、製造例５のアクリルゾルを噴霧塗布して、３３２ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１−１と同様にして比較例１−４の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．２１、１０００Ｈｚでの吸音率が０．４７、２０００Ｈｚでの吸音率が０．７２、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．８５、４０００Ｈｚでの吸音率が０．８０であった。【０１１２】
上記結果を表２にまとめて示す。表２に示すように、実施例１−１，１−２の吸音材は、グラスウールをそのまま吸音材として使用した比較例１−１に比べ、低周波領域から高周波領域のいずれの範囲においても、吸音率が向上していた。【０１１３】
【表２】
2012008473.tif 000003
【０１１４】
＜試験例１−２＞
（実施例１−３）
グラスウール（厚み：１０ｍｍ、密度：５１ｋｇ／ｃｍ３、目付：５１０ｇ／ｍ２）に、製造例１のアクリルゾルを噴霧塗布して、１６３ｇ／ｍ２付着させたのち、１７０℃で５分間加熱して実施例１−３の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。図１に、アクリルゲルの部分を黒の油性マーカにて着色して、１００倍に拡大した拡大写真を示す。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．１２、１０００Ｈｚでの吸音率が０．４３、２０００Ｈｚでの吸音率が０．８１、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．９２、４０００Ｈｚでの吸音率が０．９５であった。【０１１５】
（実施例１−４）
実施例１−３において、製造例２のアクリルゾルを噴霧塗布して、３４２ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１−３と同様にして実施例１−４の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。図２に、アクリルゲルの部分を黒の油性マーカにて着色して、２５倍に拡大した拡大写真を示す。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．２１、１０００Ｈｚでの吸音率が０．６２、２０００Ｈｚでの吸音率が０．７２、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．９７、４０００Ｈｚでの吸音率が０．９２であった。【０１１６】
（比較例１−５）
実施例１−３において、グラスウールをそのまま吸音材として用いた。この吸音材は、５００Ｈｚでの吸音率が０．０５、１０００Ｈｚでの吸音率が０．１７、２０００Ｈｚでの吸音率が０．５０、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．７６、４０００Ｈｚでの吸音率が０．８９であった。【０１１７】
（比較例１−６）
実施例１−３において、製造例１のアクリルゾルを噴霧塗布して、４１４ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１−３と同様にして比較例１−６の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．２７、１０００Ｈｚでの吸音率が０．６９、２０００Ｈｚでの吸音率が０．４１、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．４４、４０００Ｈｚでの吸音率が０．１９であった。【０１１８】
上記結果を表３にまとめて示す。表３に示すように、実施例１−３，１−４の吸音材は、グラスウールをそのまま吸音材として使用した比較例１−５に比べ、低周波領域から高周波領域のいずれの範囲においても、吸音率が向上していた。【０１１９】
【表３】
2012008473.tif 000004
【０１２０】
＜試験例１−３＞
（実施例１−５）
グラスウール（厚み：６ｍｍ、密度：８５ｋｇ／ｃｍ３、目付：５１０ｇ／ｍ２）に、製造例１のアクリルゾルを噴霧塗布して、１１７ｇ／ｍ２付着させたのち、１７０℃で５分間加熱して実施例１−５の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．０７、１０００Ｈｚでの吸音率が０．２５、２０００Ｈｚでの吸音率が０．７０、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．８３、４０００Ｈｚでの吸音率が０．９０であった。【０１２１】
（比較例１−７）
実施例１−５において、グラスウールをそのまま吸音材として用いた。この吸音材は、５００Ｈｚでの吸音率が０．０３、１０００Ｈｚでの吸音率が０．０９、２０００Ｈｚでの吸音率が０．２９、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．５３、４０００Ｈｚでの吸音率が０．６９であった。【０１２２】
（比較例１−８）
実施例１−５において、製造例２のアクリルゾルを噴霧塗布して、４７８ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１−５と同様にして比較例１−８の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．１０、１０００Ｈｚでの吸音率が０．５３、２０００Ｈｚでの吸音率が０．５３、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．４４、４０００Ｈｚでの吸音率が０．３５であった。【０１２３】
上記結果を表４にまとめて示す。表４に示すように、実施例１−５の吸音材は、グラスウールをそのまま吸音材として使用した比較例１−７に比べ、低周波領域から高周波領域のいずれの範囲においても、吸音率が向上していた。【０１２４】
【表４】
2012008473.tif 000005
【０１２５】
＜試験例１−４＞
（実施例１−６）
グラスウール（厚み：４ｍｍ、密度：１２５ｋｇ／ｃｍ３、目付：５００ｇ／ｍ２）に、製造例１のアクリルゾルを噴霧塗布して、２３２ｇ／ｍ２付着させたのち、１７０℃で５分間加熱して実施例１−６の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．０５、１０００Ｈｚでの吸音率が０．２４、２０００Ｈｚでの吸音率が０．５５、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．７１、４０００Ｈｚでの吸音率が０．８３であった。【０１２６】
（実施例１−７）
実施例１−６において、製造例２のアクリルゾルを噴霧塗布して、３４１ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１−６と同様にして実施例１−７の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．０７、１０００Ｈｚでの吸音率が０．３７、２０００Ｈｚでの吸音率が０．６２、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．５８、４０００Ｈｚでの吸音率が０．５６であった。【０１２７】
（比較例１−９）
実施例１−６において、グラスウールをそのまま吸音材として用いた。この吸音材は、５００Ｈｚでの吸音率が０．０３、１０００Ｈｚでの吸音率が０．０６、２０００Ｈｚでの吸音率が０．２４、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．４２、４０００Ｈｚでの吸音率が０．５４であった。【０１２８】
（比較例１−１０）
実施例１−６において、製造例１のアクリルゾルを噴霧塗布して、４２６ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１−６と同様にして比較例１−１０の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．１０、１０００Ｈｚでの吸音率が０．５３、２０００Ｈｚでの吸音率が０．４４、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．１１、４０００Ｈｚでの吸音率が０．１１であった。【０１２９】
上記結果を表５にまとめて示す。表５に示すように、実施例１−６，１−７の吸音材は、グラスウールをそのまま吸音材として使用した比較例１−９に比べ、低周波領域から高周波領域のいずれの範囲においても、吸音率が向上していた。【０１３０】
【表５】
2012008473.tif 000006
【０１３１】
＜試験例１−５＞
（実施例１−８）
グラスウール（厚み：２ｍｍ、密度：２５０ｋｇ／ｃｍ３、目付：５００ｇ／ｍ２）に、製造例２のアクリルゾルを噴霧塗布して、１００ｇ／ｍ２付着させたのち、１７０℃で５分間加熱して実施例１−８の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．０４、１０００Ｈｚでの吸音率が０．１２、２０００Ｈｚでの吸音率が０．３５、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．４４、４０００Ｈｚでの吸音率が０．５９であった。【０１３２】
（実施例１−９）
実施例１−８において、製造例１のアクリルゾルを噴霧塗布して、３３５ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１−８と同様にして実施例１−９の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．０５、１０００Ｈｚでの吸音率が０．２４、２０００Ｈｚでの吸音率が０．４１、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．４６、４０００Ｈｚでの吸音率が０．４３であった。【０１３３】
（比較例１−１１）
実施例１−８において、グラスウールをそのまま吸音材として用いた。この吸音材は、５００Ｈｚでの吸音率が０．０２、１０００Ｈｚでの吸音率が０．０４、２０００Ｈｚでの吸音率が０．１３、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．２２、４０００Ｈｚでの吸音率が０．３１であった。【０１３４】
上記結果を表６にまとめて示す。表６に示すように、実施例１−８，１−９の吸音材は、グラスウールをそのまま吸音材として使用した比較例１−１１に比べ、低周波領域から高周波領域のいずれの範囲においても、吸音率が向上していた。【０１３５】
【表６】
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【０１３６】
＜試験例２＞
（実施例２−１）
ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルを２００ｇ／ｍ２付着させ、１０５℃で、１０分間加熱してプレゲル化した、シート材を得た。得られたシート材を、グラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３）に積層し、１８０℃で２分間熱プレスにより、一体化して、実施例２−１の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２６．１ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．３２、４００Ｈｚでの吸音率が０．６４であった。【０１３７】
（実施例２−２）
実施例２−１において、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルを５００ｇ／ｍ２付着させた以外は、実施例１と同じ条件で実施例２−２の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度３４．３ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．４２、４００Ｈｚでの吸音率が０．６９であった。【０１３８】
（実施例２−３）
実施例２−２において、不織布として、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：１２．５ｇ／ｍ２、厚み：０．０６ｍｍ、密度：０．２１ｇ／ｃｍ３）を用いた以外は実施例２−２と同じ条件で実施例２−３の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．１ｍｍで、密度３３．１ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．２４、４００Ｈｚでの吸音率が０．４４であった。【０１３９】
（実施例２−４）
実施例２−１において、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルの代わりに、製造例２のアクリルゾルを２００ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例２−１と同じ条件で実施例２−４の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２５．５ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．２４、４００Ｈｚでの吸音率が０．３６であった。【０１４０】
（実施例２−５）
実施例２−１において、不織布として、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：３９０ｇ／ｍ２、厚み：３．６ｍｍ、密度：０．１１ｇ／ｃｍ３）を用いた以外は実施例２−１と同じ条件で実施例２−５の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２８．６ｍｍで、密度３７．４ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．４９、４００Ｈｚでの吸音率が０．８９であった。【０１４１】
（実施例２−６）
実施例２−１において、不織布として、ポリブチレンテレフタレート繊維７０％、ガラス繊維３０％からなる不織布（目付：７０ｇ／ｍ２、厚み：０．２５ｍｍ、密度：０．２８ｇ／ｃｍ３）を用いた以外は実施例２−１と同じ条件で実施例２−６の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２６．９ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．３１、４００Ｈｚでの吸音率が０．６６であった。【０１４２】
（実施例２−７）
実施例２−１において、不織布として、ガラス繊維からなる不織布（目付：１１３ｇ／ｍ２、厚み：０．７７ｍｍ、密度：０．１５ｇ／ｃｍ３）を用いた以外は実施例２−１と同じ条件で実施例２−７の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．８ｍｍで、密度２９．８ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．２１、４００Ｈｚでの吸音率が０．４５であった。【０１４３】
（実施例２−８）
実施例２−１において、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルの代わりに、製造例３のアクリルゾルを２００ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例２−１と同じ条件で実施例２−８の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２６．１ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．３２、４００Ｈｚでの吸音率が０．６７であった。【０１４４】
（実施例２−９）
実施例２−１において、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルの代わりに、製造例４のアクリルゾルを２００ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例２−１と同じ条件で実施例２−９の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２６．１ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．３２、４００Ｈｚでの吸音率が０．６２であった。【０１４５】
（実施例２−１０）
実施例２−１において、不織布として、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：４５０ｇ／ｍ２、厚み：１．５ｍｍ、密度：０．２１ｇ／ｃｍ３）を用いた以外は実施例２−１と同じ条件で実施例２−１０の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．６ｍｍで、密度４１．０ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．５０、４００Ｈｚでの吸音率が０．８０であった。【０１４６】
（比較例２−１）
製造例１のアクリルゾルを、コーターにてグラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３）に２００ｇ／ｍ２付着させ、１５０℃で、１０分間加熱してゲル化し、比較例２−１の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２４．６ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．２２、４００Ｈｚでの吸音率が０．３５であった。【０１４７】
（比較例２−２）
実施例２−１において、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルを１００ｇ／ｍ２付着させた以外は、実施例２−１と同じ条件で比較例２−２の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２２．２ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．１６、４００Ｈｚでの吸音率が０．２０であった。【０１４８】
（比較例２−３）
ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）を、グラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３）に積層し、ホットメルトにて一体化して、比較例２−３の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度１８．２ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．１２、４００Ｈｚでの吸音率が０．１７であった。【０１４９】
（比較例２−４）
ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：１２．５ｇ／ｍ２、厚み：０．０６ｍｍ、密度：０．２１ｇ／ｃｍ３）を、グラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３）に積層し、ホットメルトにて一体化して、比較例２−４の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度１６．４ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．１０、４００Ｈｚでの吸音率が０．１４であった。【０１５０】
（比較例２−５）
製造例２のアクリルゾルを、コーターにてグラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３）に２００ｇ／ｍ２付着させ、１５０℃で、１０分間加熱してゲル化し、比較例２−５の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２４．６ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．２０、４００Ｈｚでの吸音率が０．２８であった。【０１５１】
（比較例２−６）
実施例２−１において、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルの代わりに、製造例５のアクリルゾルを２００ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例２−１と同じ条件で比較例２−６の吸音材を得た。製造例５のアクリルゾルは粘度が高く、不織布に塗布し難くかった。得られた吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２６．１ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．１５、４００Ｈｚでの吸音率が０．２２であった。【０１５２】
（比較例２−７）
実施例２−１において、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルの代わりに、製造例６のアクリルゾルを２００ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例２−１と同じ条件で比較例２−７の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２６．１ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．１７、４００Ｈｚでの吸音率が０．２４であった。また、アクリルゾルのゲル化後も、不織布から可塑剤の染み出しがあり、べたつきが生じた。【０１５３】
（比較例２−８）
グラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３）に、アクリル系樹脂（商品名：「ダイヤナール  ＬＰ−３１０６」、三菱レイヨン製）を３００ｇ／ｍ２付着させ、１５０℃で、１０分間加熱してゲル化し、比較例２−８の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．３ｍｍで、密度２７．７ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．１８、４００Ｈｚでの吸音率が０．２２であった。【０１５４】
（比較例２−９）
ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、アクリル系樹脂（商品名：「ダイヤナール  ＬＰ−３１０６」、三菱レイヨン製）を３００ｇ／ｍ２付着させ、１５０℃で、１０分間加熱してゲル化し、比較例２−９の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．３ｍｍで、密度２７．７ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．２０、４００Ｈｚでの吸音率が０．２６であった。【０１５５】
（比較例２−１０）
実施例２−１において、不織布として、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５ｇ／ｍ２、厚み：０．０３ｍｍ、密度：０．２１ｇ／ｃｍ３）を用いた以外は実施例２−１と同じ条件で比較例２−１０の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２３．８ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．２２、４００Ｈｚでの吸音率が０．３７であった。【０１５６】
上記結果を表７、８にまとめて記す。【０１５７】
【表７】
2012008473.tif 000008
【０１５８】
【表８】
2012008473.tif 000009
【図１】
2012008473.tif 000010
【図２】
2012008473.tif 000011
【国際調査報告】
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