(57)【要約】  本発明は、第１の面に複数の平行な溝が形成された樹脂シートと、前記溝の少なくとも底部を埋めるように充填された、ルーバー材料で構成されたルーバー部とを有し、樹脂シートの第１の面に対して垂直な方向から見た開口率が８０％以上であり、溝の長手方向に対して垂直な切断面において、ルーバー部の最も太い幅Ｗが０．１μｍ以上５μｍ以下であり、ルーバー部の最も太い幅Ｗと高さＨとの比Ｗ／Ｈが０．０１以上０．２以下の、ルーバーシートである。  本発明により、外光によるコントラストの低下を有効に抑制し、かつ全光線透過率の高いルーバーシートが提供される。
2011055657.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の面に複数の平行な溝が形成された樹脂シートと、
前記溝の少なくとも底部を埋めるように充填された、ルーバー材料で構成されたルーバー部とを有し、
前記樹脂シートの第１の面に対して垂直な方向から見た開口率が８０％以上であり、
前記溝の長手方向に対して垂直な切断面において、前記ルーバー部の最も太い幅Ｗが０．１μｍ以上５μｍ以下であり、前記ルーバー部の最も太い幅Ｗと高さＨとの比Ｗ／Ｈが０．０１以上０．２以下である、ルーバーシート。
【請求項２】
前記溝の長手方向に対して垂直な切断面において、前記溝の前記ルーバー材料で充填されていない部分の形状が、前記ルーバー部との境界線を上底とする略台形である、請求項１のルーバーシート。
【請求項３】
前記樹脂シートが熱可塑性樹脂から構成された、請求項１または２のルーバーシート。
【請求項４】
一方の面に複数の平行な溝を有する樹脂シートを成形する工程（Ａ）と、
前記工程（Ａ）に次いで、ルーバー材料を前記溝の少なくとも底部を埋めるように充填する工程（Ｂ）と、前記樹脂シートをこのシートの厚み方向に加圧して前記溝の幅を狭くする工程（Ｃ）とを行う、ルーバーシートの製造方法。
【請求項５】
前記樹脂シートが熱可塑性樹脂から構成された、請求項４のルーバーシートの製造方法。
【請求項６】
前記工程（Ａ）が、熱可塑性樹脂を溶融押出しして樹脂シートを形成する工程と、この樹脂シートに表面に凸部を有する金型を加圧して、この凸部の形状に対応する形状の溝を樹脂シートに形成する工程とで行われる、請求項５のルーバーシートの製造方法。
【請求項７】
前記工程（Ａ）が、樹脂の押出成形によって行われる、請求項４または５のルーバーシートの製造方法。
【請求項８】
前記工程（Ｂ）の後に前記工程（Ｃ）を行う、請求項４〜７のいずれかのルーバーシートの製造方法。
【請求項９】
前記工程（Ｃ）の後に、前記ルーバー材料を硬化させる、請求項８のルーバーシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、明所コントラストおよび全光線透過率が高いルーバーシート、およびルーバーシートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイなどのディスプレイには、通常、反射防止機能、防眩機能、電磁波遮蔽機能、近赤外線遮蔽機能等を有する機能性フィルムがディスプレイの視認側に配置されている。さらに、外光によるコントラストの低下を抑制するために、遮光部がストライプ状に複数配列されたルーバーシートを含むディスプレイ用フィルターが提案されている（特許文献１、２、３）。ルーバーシートは、現金自動預け入れ払い機（ＡＴＭ）、携帯電話、パーソナルコンピュータの覗き見防止のためにも使用されている。また、ルーバーシートは、カーナビゲーションの映像がフロントガラスへ映りこまないようにしたり、視聴する方向を限定するためにも使用されている。これらルーバーシートは、透明基材上に紫外線硬化性樹脂からなるストライプ状の凸部を有するレンズ層が形成され、レンズ層の凸部と凸部との溝に光を吸収できる黒色物質を充填して遮光部が形成されている。【０００３】
従来、外光によるコントラストの低下を効果的に抑制するために、１００μｍ以上の高さの遮光部が設けられていた。また、遮光部を有するルーバーシートはディスプレイの表示画像を視認性が低下しない程度に透過させる必要があり、遮光部のピッチ（遮光部が繰り返される周期）は５０μｍ以上に設定されていた。すなわち、従来の遮光部は、高さが高く、かつピッチが広く設計されていた。遮光部の形成過程において、深い溝を形成し、その溝へ黒色物質を充填するので、遮光部の製造工程の面で遮光材料の使用量が多く、また溝への充填が不十分となり易く生産性が低いなど不利であった。【０００４】
そこで、コストやシートの取り扱い性を改善するために、遮光部のピッチと遮光部の幅を小さくしたルーバーシートが提案されている（特許文献４）。遮光部のピッチや幅を小さくすることによって、遮光部の高さを低くできるので、樹脂材料の使用量を減らせコストが削減できる。【０００５】
また、遮光材料でレンズ層を膨潤させて遮光部の幅を狭くするルーバーシートの製造方法が提案されている（特許文献５）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−６２０８４号公報
【特許文献２】特開２００６−２０１５７７号公報
【特許文献３】特開２００６−１８９８６７号公報
【特許文献４】特開２００８−３０４６７４号公報
【特許文献５】特開２００９−１３９４９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献４では、平行に並んだ複数の刃を有する金型をレンズ層に押しあて、レンズ層に遮光部を充填するための溝を形成している。しかしながら、遮光部のピッチや幅を小さくするために、金型の刃の幅や、刃と刃の間隔を小さくしなければならず、金型の成型性が悪くなる。さらに、金型とレンズ層との離型性が悪化するため、欠点が発生しやすくなり歩留まりが低下してしまう。【０００８】
特許文献５の製造方法では、金型の刃の幅を小さくする必要がないので、金型の成型性はよい。また、金型と基材の離型性もよく生産効率は高くなる。しかしながら、遮光材料でレンズ層を膨潤させる際に遮光部とレンズ層の境界がぼやけるため、全光線透過率が低くなってしまう。【０００９】
そこで、本発明の目的は、外光によるコントラストの低下を有効に抑制し、かつ全光線透過率が高いルーバーシートを提供することである。さらに、本発明の目的は、このようなルーバーシートを低コストで生産性よく製造する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、第１の面に複数の平行な溝が形成された樹脂シートと、
前記溝の少なくとも底部を埋めるように充填された、ルーバー材料で構成されたルーバー部とを有し、
前記樹脂シートの第１の面に対して垂直な方向から見た開口率が８０％以上であり、
前記溝の長手方向に対して垂直な切断面において、前記ルーバー部の最も太い幅Ｗが０．１μｍ以上５μｍ以下であり、前記ルーバー部の最も太い幅Ｗと高さＨとの比Ｗ／Ｈが０．０１以上０．２以下の、ルーバーシートである。【００１１】
また、本発明は、一方の面に複数の平行な溝を有する樹脂シートを成形する工程（Ａ）と、
前記工程（Ａ）に次いで、ルーバー材料を前記溝の少なくとも底部を埋めるように充填する工程（Ｂ）と、前記樹脂シートをこのシートの厚み方向に加圧して前記溝の幅を狭くする工程（Ｃ）とを行う、ルーバーシートの製造方法である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、外光によるコントラストの低下を有効に抑制し、かつ全光線透過率の高いルーバーシートを提供できる。さらに、このようなルーバーシートを低コストで生産性よく製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、本発明のルーバーシートの概略斜視図と概略断面図である。
【図２】図２は、樹脂シートの表面に溝を形成する工程を示す概略図である。
【図３】図３は、溝が形成された樹脂シートにルーバー材料を充填する工程を示す概略図である。
【図４】図４は、ルーバー材料が充填された樹脂シートを厚み方向に加圧して、樹脂シート凸部を変形させる工程を示す概略図である。
【図５】図５は、実施例３のルーバーシートの断面写真である。
【図６】図６は、比較例１のルーバーシートを製造するのに用いた製造装置の概略図である。
【図７】図７は、溝のルーバー材料で充填されていない部分の形状が略台形であるルーバーシートの概略断面図である。
【図８】図８は、ｐ、Ｗ、Ｈを説明するためのルーバー部の概略拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
[ルーバーシート]
本発明のルーバーシートのいくつかの実施態様を、図面を参照しながら説明する。図１（ａ）は本発明のルーバーシートの斜視図である。ルーバーシート１は、樹脂シート２の内部に、複数の平行なストライプ状のルーバー部３が形成されている。ルーバー部３は、樹脂シート２の一方の表面に複数の平行な溝を形成して、この溝に遮光性や光拡散性といった光学的特性を付与する材料（以後、ルーバー材料とする）を充填して形成される。以後、樹脂シートの溝が形成されている側の表面をおもて面４とする。  
【００１５】
ルーバー材料には遮光剤や光拡散材料の他、各種着色剤を用いることができる。ルーバー材料として遮光剤を充填したものは、上述のようにディスプレイのコントラスト向上フィルムやプライバシーフィルムに用いることができる。光拡散材料を充填したものは、バックライト等の輝度向上フィルムや有機エレクトロルミネセンス等の面発光体の光取り出し向上に用いることができる。このように様々な分野で開口率が高く溝の細いルーバーシートが有用である。以下ルーバー材料として遮光剤を充填する場合を中心に説明をするが、本発明はルーバー材料を遮光剤に限定するものではない。本発明においては、遮光性を目的としたルーバー部を遮光部とよび、遮光部を形成するルーバー材料を遮光材料とよぶ。
【００１６】
ルーバー部は溝を完全に埋めている必要はなく、後述する幅と高さの関係を満たしてさえいれば、少なくとも溝の底部を埋めていればよく、内部に空洞や他の成分を有していてもよい。また、溝やルーバー部は厳密に平行である必要はなく、現実に使用されるルーバーシートの大きさにおいて、溝同士やルーバー部同士が交差しなければ多少平行からずれていてもよい。
【００１７】
次に、図１（ｂ）、図１（ｃ）および図８を参照して、ルーバー部３の形状の詳細について説明する。図１（ｂ）、図１（ｃ）および図８は、樹脂シートの溝の長手方向に垂直な面でルーバーシートを切断したときの断面図である。図１（ｂ）は本発明のルーバーシートの１つの態様の断面図である。図１（ｃ）は本発明のルーバーシートの別の態様の断面図である。図８は本発明のルーバーシートのさらに別の態様の断面図で、ルーバー部を拡大した図である。
【００１８】
図１（ｂ）、図１（ｃ）および図８の中のｐ，Ｗ，Ｈについて説明する。
ｐは溝のピッチ（繰り返し周期）である。ピッチｐの端点は、溝の側壁の線と樹脂シートのおもて面の線とが交差する点である。
Ｗはルーバー部の最も太い部分の幅である。幅Ｗは、ルーバー部と溝の側壁との境界線（線分）を引き、向かい合う２本の境界線の樹脂シートおもて面に平行な方向の間隔のうち、最も長い間隔である。図８で具体的に説明する。ルーバー部と溝の側壁との境界線（点線１３，１４）を引く。図面向かって左側の境界線（点線１３）と図面向かって右側の境界線（点線１４）との間の、樹脂シートおもて面に平行な方向の間隔のうち、最も長い間隔が幅Ｗである。
Ｈはルーバー部の高さである。高さHは、樹脂シートおもて面の線に平行でルーバー部を横切る線のうち、樹脂シートおもて面に最も近い線から、樹脂シートおもて面から最も遠い線までの距離である。
【００１９】
ルーバー部の断面形状は特に限定されず、例えば長方形、台形または三角形のいずれでもよい。これらの中でも、ルーバーシートの表面に垂直な方向からの全光線透過率を向上させるためには長方形が好ましい。
【００２０】
ルーバー部の最も太い幅Ｗは０．１μｍ以上５μｍ以下である。Ｗが０．１μｍ未満の場合は、樹脂シートに溝を形成することが難しくなる。また、遮光を目的としたルーバー部であると、ルーバー部の幅方向へ進む光の遮光率が低くなるため、明所コントラストが不十分となる。また、５μｍを超える場合は、ルーバー材料の使用量が増加したり、ルーバーシート全体の厚みが増加したり、あるいは、ディスプレイに用いられたときの画像精度が落ちてしまう。Ｗの下限は好ましくは０．５μｍ以上であり、さらに好ましくは１μｍ以上である。Ｗの上限は好ましくは４μｍ以下であり、さらに好ましくは３μｍ以下である。
【００２１】
視野角を極度に狭めず、かつ良好な明所コントラストを得るため、ルーバー部の最も太い幅Ｗと高さＨとの比Ｗ／Ｈは０．０１以上０．２以下である。Ｗ／Ｈが０．０１未満であると、視野角が極端に狭くなったり、あるいはルーバー部の形成が困難になるため生産性が劣る。Ｗ／Ｈが０．２より大きいと、明所コントラストを維持するためには後述する開口率を小さくしなければならないため、全光線透過率が低くなるという問題が生じる。そのため、ディスプレイに用いた場合、受像者側へ放射される輝度を維持するために消費電力が大きくなってしまう。Ｗ／Ｈの下限は好ましくは０．０５以上であり、さらに好ましくは０．１以上である。Ｗ／Ｈの上限は好ましくは０．１５以下であり、さらに好ましくは０．１２以下である。
【００２２】
ルーバー部の高さＨは５μｍ以上２００μｍ以下が好ましい。Ｈが５μｍ未満の場合、樹脂シートに溝を形成することが困難になったり、Ｗ／Ｈを上述の範囲に設定することが困難となる。一方、２００μｍを超えるとルーバー材料の使用量が多くなりすぎ、またルーバーシート全体の厚みも厚くなるため好ましくない。高さＨの下限は１０μｍ以上がさらに好ましい。高さＨの上限は１００μｍ以下がさらに好ましい。
【００２３】
樹脂シートおもて面に対して垂直な方向から見たルーバーシートの開口率は８０％以上である。ここでいう開口率とは（ｐ−W）／ｐ×１００の式で定義される値である。図１（ｂ）と図１（ｃ）のどちらの形態においても、あるいは、ルーバー部の断面形状が略長方形や略三角形である場合においても、開口率は上記式で定義する。
【００２４】
樹脂シートを構成する樹脂は、加圧により任意の形状の成型できる樹脂（以後、加圧成型可能な樹脂とする）であれば限定されない。加圧成型可能な樹脂としては、加圧による変形がし易い点で熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂の中でも非晶性樹脂がさらに好ましい。非晶性樹脂は透明性に優れているので、ディスプレイなどに使用される光学シート用樹脂として好適である。また、非晶性樹脂は、溶融押出にて製膜する場合、結晶性樹脂のように結晶性低下のための急冷が不要であり、ゆっくり冷却することができ、特に厚み精度に優れたシートの製膜ができる。樹脂シートを構成する樹脂の主成分としては、環状ポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、非晶性ポリエステル樹脂が好ましい。なお、樹脂の主成分とは当該樹脂を構成する材料のうち最も多くの質量を占めるものである。樹脂材料は例えば前述の樹脂の混合物を用いてもよく、本発明の効果を阻害しない範囲で、必要に応じて帯電防止剤や改質剤が含まれていてもよい。これらの中でも、環状ポリオレフィン樹脂は、透明性、耐黄変性、透湿性に優れ、寸法変化が非常に小さいため、特に好ましい。
【００２５】
樹脂シートは、一層のみからなるシートでもよいし、強度保持等の観点で２層以上の積層シートでもよい。２層以上からなる積層シートの場合、どちらかの最表層が加圧成型可能な樹脂で構成されていればよい。そして、それ以外の層は樹脂シート全体の強度を保つことができれば、加圧成型可能な樹脂でなくともよい。
【００２６】
成型される側の最表層を構成する加圧成型可能な樹脂のＴｇは８０℃以上が好ましい。本発明においてＴｇは、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１−１９８７に基づいて、示差走査熱量計測定により求めた中間点ガラス転移温度の値である。ディスプレイや家電等に用いるルーバーシートの場合、通常、耐久性試験として、加熱のみ、または加熱加湿条件下での試験が実施される。温度としては６０〜８０℃、相対湿度としては８０〜９５％の範囲が採用されることが多い。樹脂シートとしては表面の加圧成型ができることに加え、耐久性試験での温度、湿度範囲で変形が起こらないことも重要である。すなわち、成型される側の最表層を構成する加圧成型可能な樹脂のＴｇとしては、耐久試験温度以上の温度である８０℃以上とすることが好ましい。Ｔｇが８０℃を下回ると、耐久性試験時にシート表面に賦形した形状が変形したり、シート自体の平面性が悪化することがある。Ｔｇは好ましくは８０〜１８０℃であり、さらに好ましくは９０〜１６０℃である。Ｔｇが１８０℃を越えると、場合によっては樹脂シートの表面に形状を設ける際に用いる金型の温度が２００℃以上の高温状態にする必要があり、金型の耐久性が落ちたり、成形工程に多くのエネルギーをかける必要がある。
【００２７】
熱可塑性樹脂以外の樹脂シートの例としては、基材シートの上に紫外線や電子線等の電離放射線で硬化する樹脂、オリゴマー、モノマーおよびこれらの混合体等や熱硬化性組成物等の硬化性樹脂を積層したものが挙げられる。特に電離放射線硬化組成物は、硬化速度が早く生産性に優れ、かつルーバー材料を充填する際の塗布組成物およびそれに使用する溶剤などに対する耐久性に優れるので好ましい。樹脂シート上に溝を形成する手段としては、例えば、基材シートの上に前述の硬化性樹脂を未硬化の状態で積層し、溝に対応する凸部を有する金型を押し当ててから硬化させる方法が挙げられる。また基材シートは各種プラスチックフィルムを用いることができ、例えば、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリカーボネート、フッ素樹脂、ポリスルホン、ポリエーテル、エポキシ樹脂等からなるものが挙げられる。また、必要に応じて２種類以上の樹脂を混合して用いたり、積層して用いることができる。基材シートは、必要な光学特性や物理特性、積層する樹脂との密着性等から総合的に選択される。
【００２８】
樹脂シートは、溝を形成する前の状態で光線透過率が８５％以上であることが好ましく、さらにヘイズが５％以下であることが好ましい。光線透過率が８５％以上、ヘイズが５％以下であると、ルーバー部以外の部分では優れた光透過性を発揮し、画面輝度などが優れるものとなる。
【００２９】
［ルーバー材料］
ルーバー部を形成するためのルーバー材料としては、マトリックス組成物に着色剤を分散あるいは溶解した塗剤や、着色剤のみを溶媒中に分散あるいは溶解した塗剤を用いることができる。
【００３０】
マトリックス組成物に着色剤を分散あるいは溶解した塗剤では、マトリックス組成物としては、紫外線や電子線等の電離放射線で硬化する樹脂、オリゴマー、モノマーおよびこれらの混合体、熱硬化性組成物等の硬化性樹脂を用いることが好ましい。特に電離放射線硬化組成物は、硬化速度が早く生産性に優れ、かつルーバー部を被覆する際の塗布組成物およびそれに使用する溶剤などに対する耐久性に優れるので好ましい。マトリックス組成物としては、市販されている多官能アクリル系硬化塗料やシリコン系硬化塗料を用いることができる。このような硬化塗料としては三菱レイヨン株式会社（商品名“ダイヤビーム”シリーズなど）、長瀬産業株式会社（商品名“デナコール”シリーズなど）、新中村株式会社（商品名“ＮＫエステル”シリーズなど）、大日本インキ化学工業株式会社（商品名“ＵＮＩＤＩＣ”シリーズなど）、東亞合成化学工業株式会社（商品名“アロニックス”シリーズなど）、日本油脂株式会社（商品名“ブレンマー”シリーズなど）、日本化薬株式会社（商品名“ＫＡＹＡＲＡＤ”シリーズなど）、共栄社化学株式会社（商品名“ライトエステル”シリーズ、“ライトアクリレート”シリーズなど）、ＪＳＲ株式会社（商品名“デソライト”シリーズ）、信越化学株式会社（商品名”Ｘ−６２−７６５５”）などの製品を利用することができる。これらマトリックス組成物には必要に応じて硬化剤や重合開始剤を添加してもよい。
【００３１】
遮光の目的でルーバー部を設ける場合、ルーバー材料としては、前記マトリックス組成物に黒色顔料分散物を混合あるいは黒色染料を溶解した組成物を主たる構成成分とし、必要に応じて前記２官能以下のアクリレート、重合開始剤および改質剤を添加した塗剤が好ましい。
【００３２】
黒色顔料分散物としては、カーボンブラック、チタンや鉄等の黒色金属酸化物のポリマー分散物等が挙げられる。黒色顔料分散物の吸光係数が、１×１０６ｍ−１程度の場合、黒色顔料分散物の含有量は、前記マトリックス組成物１００質量部に対し１〜３００質量部である。好ましくは１０〜１００質量部である。さらに好ましくは１０〜５０質量部である。１質量部未満であると遮光機能を発現することができない。３００質量部よりも多いと粘度が高くなりすぎるため、遮光材料を溝へ隙間なく充填することが困難になる。
【００３３】
また、着色剤を分散または溶解させたマトリックス組成物の粘度を調整するために一般的な有機溶媒で希釈しても良い。例えばエタノール、ＩＰＡなどのアルコール系、ＭＥＫ、アセトンなどのケトン系、トルエン、キシレンなど芳香族系、酢酸エチルや酢酸ブチルなどのエステル系、塩化メチレンやクロロホルムなどの塩素系溶媒を用いることができ、用いるシート基材とルーバー材料のマトリックス組成物に合わせて適宜選択すればよい。
【００３４】
ルーバー材料として着色剤のみを溶媒中に分散あるいは溶解したものを用いることも好ましい態様である。着色剤を分散させたものとしては、例えば数平均粒径が約３０〜５００ｎｍのカーボンブラックを各種溶媒に分散させたものが挙げられる。着色剤を溶解したものとしては、例えば万年筆やつけペン用に市販されている各種インクを使用することもできる。その際、着色剤の濃度は求める透過率によって選択すればよいが、塗料全体に対し、１〜５０質量％含有していることが好ましい。さらに好ましくは３〜２０質量％である。着色剤の含有量が１質量％未満であると、遮光性能やその他の光学特性が不足する場合がある。含有量が５０質量％を越えると、塗料の粘度が高すぎて塗工が困難となることがある。
【００３５】
また、着色剤のみを溶媒中に分散あるいは溶解したものを用いる場合、着色剤の分散性あるいは溶解性の向上のために、分散剤や溶解のための助剤を添加してもよい。溶媒としては例えばエタノール、ＩＰＡなどのアルコール系、ＭＥＫ、アセトンなどのケトン系、トルエン、キシレンなど芳香族系、酢酸エチルや酢酸ブチルなどのエステル系、塩化メチレンやクロロホルムなどの塩素系溶媒、あるいは水も用いることができるし、２種類以上の溶媒を混合して用いてもよい。
【００３６】
また、着色剤を樹脂シートの溝表面に充分に吸着させるために、溝を形成する基材となる樹脂を少し溶解してもよく、基材樹脂を溶解するような溶媒を添加することも好ましい態様である。
【００３７】
ルーバー部は樹脂シートの溝を完全に埋めている必要はなく、Ｗ／Ｈが０．０１以上０．２以下の関係を満たしてさえいれば、少なくとも溝の底部を埋めていればよい。ルーバー材料を溝に充填する際に、溝容量よりもルーバー材料を多く充填しまうと、溝から溢れたルーバー材料が樹脂シートのおもて面の一部を覆ってしまい、本来光透過部であるべき部分の透過率が下がってしまう。そこでルーバー材料を溝容量に対して少し少なめに充填するか、溝容量以上に充填して充填後に適切な方法で余分なルーバー材料を取り除くのが好ましい。充填後に余分なルーバー材料を取り除く場合、一般的にはルーバー材料のみを優先的に洗浄あるいははぎ取るようなクリーニング方法を選択する。ルーバー材料を溝容量より少なめに充填する場合や、充填後に余分なルーバー材料を取り除く場合も含めて、樹脂シートの溝には、樹脂シートの表面近辺にルーバー部で充填されていない部分が生じることがある。
【００３８】
図７（ｂ）で図示するように、このルーバー部で充填されていない部分の溝の形状は、樹脂シートの溝の長手方向に対して垂直な切断面において、ルーバー部との境界線を上底とする略台形であることが好ましい。「上底」とは、台形の平行な２辺のうちの短い方の辺のことである。また、「下底」とは、台形の平行な２辺のうちの長い方の辺のことである。「略台形」とは、上底や、上底と下底とを結ぶ２辺が直線になっていなくとも、ルーバー部との境界線（図７（ｂ）の１６）が上底、樹脂シートのおもて面を結ぶ線（図７（ｂ）の１７）が下底とみなせるような、おおまかな台形の形状のことである。前述のように、ルーバーシートはディスプレイのフィルターとして用いられる場合に、樹脂シートのおもて面に他の機能層が粘着材を介してラミネートされることが多い。ルーバー部の太さＷが５μｍ以下の場合に、ルーバー部で充填されていない部分の空間が長方形や、樹脂シートのおもて側で狭まった形状であると、粘着材がこの空間を埋めきれずに空気を噛み込みやすくなり、ギラツキを生じることがある。この空間の形状がルーバー部との境界線を上底とする略台形であると、粘着材が隙間無く空間を埋めやすくなり、画質の劣化を引き起こさないので好ましい。
【００３９】
このような、溝の樹脂シートおもて面近傍にルーバー部で充填されていない部分があり、さらにその部分の形状がルーバー部との境界線を上底とする略台形であるルーバーシートは、次に説明する本発明の製造方法により容易に作ることができる。
【００４０】
［ルーバーシートの製造方法］
本発明のルーバーシートの製造方法は、
（Ａ）一方の面に複数の平行な溝を有する樹脂シートを成形する工程
（Ｂ）ルーバー材料を溝の少なくとも底部を埋めるように充填する工程
（Ｃ）樹脂シートをシートの厚み方向に加圧して溝の幅を狭くする工程
の３つの工程を有する。工程（Ａ）を最初に行いさえすれば、工程（Ｂ）と工程（Ｃ）はどちらを先に行ってもよい。図２に工程（Ａ）の１つの態様を、図４に工程（Ｂ）と工程（Ｃ）の１つの態様を示す。図４では、工程（Ｂ）の後に工程（Ｃ）を行っているが、もちろんこの逆の順番でもよい。図２と図４については後ほど詳細に説明をする。
【００４１】
この製造方法を用いることによって、ルーバー部の幅が狭いルーバーシートを作ることができる。さらに、ルーバー部の最も太い幅Ｗが０．１μｍ以上５μm以下、開口率が８０％以上、かつＷとルーバー部の高さＨとの比Ｗ／Ｈが０．０１以上０．２以下であるルーバーシートを容易に作ることができる。
【００４２】
工程（Ｃ）を工程（Ｂ）より先に行う場合、適切なルーバー部の形状を得るためには、工程（Ｃ）で樹脂シートを加圧して溝を変形させていく過程を途中で留める必要があり、加圧工程の温度、圧力、時間等を厳密に調整して、樹脂シート面内の温度や圧力分布を極力少なくしなければならない。用いる樹脂シートの材料やルーバー材料の組合せにもよるが、工程（Ｂ）のルーバー材料を充填する工程を先に行っておくことで、同一の形状を得るための工程（Ｃ）の加圧工程の条件の範囲を緩やかに設定できる。
【００４３】
一方で、工程（Ｂ）を工程（Ｃ）より先に行う場合、工程（Ｃ）の加圧時に、溝に充填されているルーバー材料の影響を受けることがあるので、使用できるルーバー材料が限定されることがある。工程（Ｃ）を工程（Ｂ）よりも先に行う場合、このような制約がないので、ルーバー材料としてより多くの材料を適用することができる。このように、工程（Ｂ）と工程（Ｃ）のどちらを先に行うかは、作製したいルーバーシートの特性等から、総合的に判断すればよい。
【００４４】
次に工程（Ａ）、工程（Ｂ）および工程（Ｃ）について、それぞれの詳細を説明する。
【００４５】
［工程（Ａ）］
まず、工程（Ａ）について図２を用いて説明する。図２は、樹脂シート６に、表面に凸部を有するパターン金型５を押し付けて、樹脂シートに凸部の形状に対応する形状の溝を形成する工程を、樹脂シートの側面から見た図である。パターン金型５の凸部の形状は、樹脂シートへ形成すべき溝の形状を反転した形状である。
【００４６】
パターン金型５および樹脂シート６は、温調板２１、２２によって挟まれるように配される。温調板２１、２２は内部に加熱ヒーター等の加熱源および冷媒流路等の冷却源を備えて、任意の温度に加熱冷却できる。また、温調板２１、２２は図示しないプレス装置に取り付けられて、シートの厚み方向にパターン金型５および樹脂シート６を所望の圧力で押すことができる。
【００４７】
最初に、温調板２１、２２を加熱し、パターン金型５およびあらかじめセットした樹脂シート６を所定の温度まで昇温させる。パターン金型および樹脂シート６の温度が、樹脂シート６を構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以上、Ｔｇ＋６０℃以下の温度範囲内となるように温度制御する（図２（ａ））。上記温度範囲とする理由は、Ｔｇより低い温度では成形性が悪く、Ｔｇ＋６０℃より高い温度ではフィルムの弾性率が低すぎて、シートとしての平面性を維持できないことがあるためである。
【００４８】
次に、樹脂シート６とパターン金型５を所望の圧力でプレスする。圧力範囲は０．１ＭＰａ〜２０ＭＰａの範囲で制御できることが好ましく、さらに好ましくは、１〜１０ＭＰａの範囲で制御できることが好ましい。また、成形領域で均一に圧力がかかるように、シートと温調板の間、あるいは金型と温調板の間にクッション性を有する弾性体や緩衝材を挟んでも良い。
【００４９】
次に、圧力をかけたまま樹脂の成形に必要な時間を保持した後、圧力を保持したまま、温調板を冷却することにより、シートの温度を下げる。
【００５０】
次に、シートの温度が、シートを構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以下になるまで降温した後、プレス圧力を開放し、金型からレンズシートを離型する（図２（ｄ））。
【００５１】
シートの金型表面へのセットおよび金型からの離型は、連続状あるいは枚葉状といった製品形態や成形面積等によって適宜、最適な機構を採用すればよい。また、樹脂を加熱軟化させて金型を押し当てることにより、所望のパターン形状を転写し、その後、樹脂を冷却固化するプロセスであれば、上記方法および構成に限定されるものではない。
【００５２】
また、シート表面へのパターン成形方法としては、図２に示したように平板状の金型を用いて間欠的に成形する方法（間欠成形法）の他に、表面にパターンを形成したロール状の金型あるいはエンドレスベルト状の金型を用いて、連続的に成形するものであってもよい（連続成形法）。間欠成形法の場合には、圧力を長時間保持できるために微細で高アスペクト比のパターンを形成できる点において優れている。連続成形法の場合、パターン形状精度が間欠成形法に比べて劣る半面、生産性の点で間欠成形法より優れている。
【００５３】
工程（Ａ）で使用する金型の製作方法について説明する。まず、金型材料の賦形面側に、所望の断面凹形状と同じ形状を持つ加工バイトを用いて、３次元加工が可能な超精密加工機にて切削加工することにより断面凸形状を賦形面に付与することができる。超精密加工機としては、プレーナー（シェーパー）方式、フライカット方式、エンドミル方式、旋盤加工方式といった様々な方式のものが知られている。なかでも、最も高精度とされる、プレーナー（シェーパー）方式、およびフライカット方式を用いることが好ましい。
【００５４】
溝を有する樹脂シートの成形方法としては、樹脂シートに金型を押し付ける方法以外にも、シートの樹脂を溶融押出した直後に、転写すべきパターンを反転した形状を有する転写ロールに押し付ける押出成形による方法も好ましい方法である。樹脂温度が高い状態で離型するため、上記方法に比べてパターン形状精度が低いという欠点があるが、製膜工程と成形工程を同時に行えるので、生産性が高いという長所がある。
【００５５】
［工程（Ｂ）］
次に、工程（Ｂ）について図３を用いて説明する。ルーバー材料の充填は、長尺シートの状態で連続的に行うのが好ましい。また、ルーバー材料を樹脂シートに形成された溝に、空気を噛み込むことなく埋めることが重要である。溝内に気泡等の空気層が存在するとヘイズの上昇や外観不良の原因となる。この課題は、溝の長手方向に対し、平行にルーバー材料を塗布することによって解決できる。塗布方法としては、溝にルーバー材料が充填できれば特に限定されるものではないが、マイクログラビア法、バーコート法が好ましい。ルーバー材料をあらかじめ溶媒に希釈しておいて図３（ａ）のように塗布する。溶媒はルーバー材料と分離することなく均一に分散するものを用いる。希釈率は溝の深さによって適宜決定すればよい。また、工程（Ｂ）の後に工程（Ｃ）を行う場合、工程（Ｃ）の加圧工程によって成形したいルーバー部のサイズによって希釈率を適宜決定すればよい。塗布した後の樹脂シートの断面図を図３（ｂ）に示す。次に、ルーバー材料を乾燥させることによって図３（ｃ）のように溝部だけにルーバー材料が充填される。本発明における前記方法によってルーバー材料を充填すれば、ルーバーシートの製造の際に一般的に行われているルーバー材料を充填後、無駄な材料を掻き取る工程を省略できるだけでなく、引っかき傷や汚れが減少するため品質も向上することができる。
【００５６】
［工程（Ｃ）］
続いて、工程（Ｃ）について図４を用いて説明する。図４は、溝にルーバー材料が充填された樹脂シートに、金型１２を押し付けて、溝の幅を細く変形させる工程を樹脂シートの側面から見た図である。
【００５７】
樹脂シートおよび金型は温調板２３、２４に挟まれるように配される。温調板２３、２４は内部に加熱ヒーター等の加熱源および冷媒流路等の冷却源を備えて、任意の温度に加熱冷却できる。また、温調板２３、２４は図示しないプレス装置に取り付けられて、シートの厚み方向に金型および樹脂シートを所望の圧力で押すことができる。
【００５８】
最初に、温調板２３、２４を加熱し、金型１２およびあらかじめセットしたルーバー材料が充填された樹脂シート１１を所定の温度まで昇温させる。金型１２および樹脂シート１１の温度が、シートを構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇ−１０℃以上、Ｔｇ＋５０℃以下の温度範囲内となるように温度制御する（図４（ａ））。Ｔｇ−１０℃より低い温度では、樹脂シートの溝と溝との間の部分（以下、樹脂シートの凸部とする）が変形しにくくなる。Ｔｇ＋５０℃より高い温度では凸部の変形が大きすぎて、溝が倒れたり、溝が消失したりすることがある。より好ましくは、Ｔｇ＋２０℃以下の温度範囲内に温度制御することが好ましい。
【００５９】
次に、樹脂シート１１と金型１２を所望の圧力でプレスする。樹脂シートの凸部は外力を受けて、幅が太くなりながら樹脂シート厚み方向に圧縮される。その結果、凸部と凸部との間の溝幅が細くなるように変形する。圧力範囲は０．１ＭＰａ〜２０ＭＰａの範囲で制御できることが好ましい。さらに好ましくは、１ＭＰａ〜１０ＭＰａの範囲である。また、成形領域で均一に圧力がかかるように、樹脂シートと温調板の間、あるいは金型と温調板の間にクッション性を有する弾性体や緩衝材を挟んでも良い。
【００６０】
次に、圧力をかけたまま凸部の変形に必要な時間を保持した後、圧力を保持したまま、温調板を冷却することにより、樹脂シート１１の温度を下げる。
【００６１】
次に、樹脂シートの温度が、樹脂シートを構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以下になるまで必要に応じて降温した後、プレス圧力を開放し、金型から樹脂シート１１を離型する（図４（ｄ））。
【００６２】
樹脂シートの金型表面へのセットおよび金型からの離型は、連続状あるいは枚葉状といった製品形態や成形面積等によって適宜、最適な機構を採用すればよい。また、樹脂を加熱軟化させて金型を押し当てることにより、凸部を変形させるプロセスであれば、上記方法に限定されるものではない。
【００６３】
また、上記に説明した間欠成形法の他に、連続成形法を採用しても良い。間欠成形法の場合には、圧力を長時間保持できるために樹脂シート凸部の変形量が大きい場合に適している。連続成形法の場合、変形量が間欠成形法に比べて小さいが、生産性に優れる。
【００６４】
また、工程（Ｃ）を工程（Ｂ）よりも後に行う場合において、樹脂シート凸部の変形が、溝の内部に充填されたルーバー材料により阻害されないように、変形の条件において、ルーバー材料の弾性率が樹脂シート材料の弾性率よりも低い状態であることが好ましい。ルーバー材料の弾性率が樹脂シート材料よりも高い場合、溝形状の変形を妨げる場合がある。
【００６５】
また、変形前の溝の形状は、変形後に所望の形状が得られるように最適な形状設計がなされることが好ましい。特に、溝の底に向かうに従い側壁間隔を狭めていくことが変形後に一定の溝幅形状を得る上で好ましい。さらに、溝の底は平らとし、各場所の側壁間隔は変形した後に得たい側壁間隔以上の長さにすることが好ましい。初期の側壁間隔が狭すぎると、加圧した時に凹部が消滅する場合がある。また、上記のように、変形前の溝の形状を、樹脂シートのおもて面側の方が溝幅の広い形状としておくことで、容易に、変形後のルーバー部で充填されていない部分の溝の形状を、ルーバー部との境界線を上底とする略台形にできる。
【００６６】
[その他の工程]
さらに、工程（Ｂ）および（Ｃ）が完了した後に、図４（ｅ）（ｆ）のように、表面が平坦な金型あるいは表面が平滑なロールで、再度樹脂シートを厚み方向に加圧して、樹脂シート１１のおもて面を平坦化することが好ましい。樹脂シートのおもて面が平坦であると、ルーバーシートへの光の入射が容易となり、光が意図せぬ方向へ散乱して画像の劣化を引き起こすことがなくなる。その結果、全光線透過率が上昇し、ヘイズが小さくなるため好ましい。加圧プレス条件は、ルーバー材料が変形することなく、樹脂シート凸部を平坦化するように樹脂が変形する条件であればよい。
【００６７】
ルーバー材料の変形を抑制しつつ、樹脂シートのおもて面のみ平坦化するためには、加圧時においてルーバー材料が樹脂シートを構成する樹脂よりも変形しにくいことが必要である。そのために、加圧時の金型および樹脂シートの温度を、樹脂シートを構成する樹脂のガラス転移温度よりも高くして、かつ、ルーバー材料の弾性率の低下が著しくない範囲とすることが好ましい。例えば、図４（ｄ）で加圧により凸部を変形させた後に、ルーバー材料をＵＶ照射等により硬化させ、その後に、平坦化すればよい。
【００６８】
加圧条件としては、例えば、樹脂シートおよび金型の温度が、樹脂シートを構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以上、Ｔｇ＋６０℃以下の温度範囲内となるように温度制御する。Ｔｇより低い温度では樹脂シート凸部が変形しにくい。Ｔｇ＋６０℃より高い温度ではルーバー材料が充填された溝が倒れる可能性がある。また、圧力範囲は０．１ＭＰａ〜２０ＭＰａの範囲で制御できることが好ましい。さらに好ましくは、１ＭＰａ〜１０ＭＰａの範囲である。また、成形領域で均一に圧力がかかるように、シートと温調板の間、あるいは金型と温調板の間にクッション性を有する弾性体や緩衝材を挟んでもよい。樹脂シートのおもて面が平坦になるのに必要な時間、圧力を保持した後、圧力を開放し、樹脂シートから金型を離す。金型を離す時に樹脂シート表面の粘着性や樹脂シート表面の荒れを抑制するために、金型および樹脂シートの温度をＴｇより低い温度まで冷却するのが良い。
【００６９】
また、樹脂シートおもて面を平坦化する時にスムーズに樹脂を変形あるいは流動させるために、樹脂シートおもて面とこの面に接触する加圧部材との摩擦係数を小さくすることが好ましい。例えば、加圧部材の樹脂シート表面接触部を、耐熱性の高いフッ素樹脂やポリイミド樹脂を含むフィルムで構成したり、ダイヤモンドライクカーボン等の低摩擦材料を加圧部材の表面に成膜するのが良い。
【００７０】
また、一度の加圧プレスで樹脂シートおもて面が十分に平坦化しない場合は、複数回に分けて加圧プレス処理を行っても良い。
【００７１】
樹脂シートのおもて面を平坦化するためには、他の層を積層してもよい。例えば、粘着層を介してラミネートする方法や、塗料を塗布・乾燥・硬化することで平坦化することができる。また、樹脂シートのみを溶解あるいは膨潤させるような溶剤（ルーバー材料は実質的に溶解しない）を塗布した後、乾燥することでおもて面の平坦化を行ってもよい。この場合前記溶解あるいは膨潤させる溶媒を含む混合溶媒を用いてもよい。
【００７２】
図１（ｃ）のように、底部に比べて樹脂シートおもて面近傍の方が幅の狭い溝を、通常の方法で形成しようとすると、金型の加工精度が難しかったり、樹脂シートに形状を転写する際に金型を引き抜くことが困難である。しかし、本発明のルーバーシートの製造方法なら、このような形状も作ることができる。具体的には、工程（Ｃ）で加圧する際に、樹脂シートおもて面側ほど温度が高くなるように樹脂シートに厚み方向で温度分布をつけ、おもて面側の樹脂シートの粘度を低くしてより変形しやすくすることで、このような形状の溝を作ることができる。
【実施例】
【００７３】
以下に各実施例・比較例の測定方法および評価方法について説明する。測定は特に記載がある場合を除いて、室温２３℃、相対湿度６５％の条件で行った。【００７４】
Ａ．Ｔｇ測定
ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１−１９８７に基づいて、示差走査熱量測定を用いて測定した。アルミニウム製受皿に５ｍｇの組成物またはフィルムサンプルを充填した。この試料を常温から２０℃／分の昇温速度で３００℃まで加熱して５分間溶融させた。次いで液体窒素で急冷し、再度常温から２０℃／分の昇温速度で３００℃まで加熱して、２度目の昇温時にガラス転移温度（中間点ガラス転移温度）を測定し、これをＴｇとした。示差走査熱量測定は、セイコー電子工業株式会社製のロボットＤＳＣ「ＲＤＳＣ２２０」を用いた。データ解析装置は、同社製のディスクステーション「ＳＳＣ／５２００」を用いた。【００７５】
Ｂ．断面観察
ルーバーシートを溝の長手方向に対して垂直な面で切断した。ミクロトームを使用し、ナイフ傾斜角度３°にてルーバーシートの断面を切り出した。断面に白金−パラジウムを蒸着した。この断面を走査型電子顕微鏡を用い、視野内にルーバー部が５つ以上含まれるように１０〜５０００倍に調整して写真を撮影した。この断面写真から、溝とルーバー部の各寸法を測定した。切断に際しては形状の崩れが生じる場合は、予めルーバーシート全体を液体窒素中に浸漬して凍結してから切断する、あるいは別の樹脂で包埋してから切断するなどの方法によって形状の崩れを防止した。ミクロトームは、ミクロトーム研究所（株）製のロータリー式ミクロトームを使用した。走査型顕微鏡は日立製作所（株）製の走査型電子顕微鏡Ｓ−２１００Ａを使用した。【００７６】
[ｐ  溝のピッチ]
断面写真を測長して溝のピッチの寸法を測定した。ここで言うピッチは、溝の繰り返し周期である。ピッチの端点は、溝の側壁の線と樹脂シートのおもて面の線とが交差する点である。これを１つの断面写真内から無作為に選んだ１０点、あるいは複数の断面写真内から無作為に選んだ合計１０点に対して行い、その平均値を溝のピッチｐとした。【００７７】
[H  ルーバー部の高さ]
断面写真の中の任意のルーバー部を選び、ルーバー部の高さの寸法を測定した。ここで言う高さは、樹脂シートおもて面の線に平行でルーバー部を横切る線のうち、樹脂シートおもて面に最も近い線から、樹脂シートおもて面から最も遠い線までの距離である。これを１つの断面写真内から無作為に選んだ１０点、あるいは複数の断面写真内から無作為に選んだ合計１０点に対して行い、その平均値をルーバー部高さＨとした。【００７８】
[Ｗ  ルーバー部の最も太い幅]
断面写真内の任意のルーバー部を選び、ルーバー部の最も太い部分の幅の寸法を測定した。ここでいう幅は、ルーバー部と溝の側壁との境界線（線分）をとり、向かい合う２本の境界線の樹脂シートおもて面に平行な方向の間隔のうち、最も長い間隔である。これを１枚の断面写真内から無作為に選んだ１０点、あるいは複数の断面写真内から無作為に選んだ合計１０点に対して行い、その平均値をルーバー部の最も太い幅Ｗとした。【００７９】
[Ｗ／Ｈ  ルーバー部の最も太い幅とルーバー部の高さの比]
断面写真内の任意のルーバー部を選び、ルーバー部の高さと最も太い幅とを測定し、（幅／高さ）の比を求めた。これを１枚の断面写真内から無作為に選んだ１０点、あるいは複数の断面写真内から無作為に選んだ合計１０点に対して行い、その平均値を比Ｗ／Ｈとした。【００８０】
[樹脂シートの溝の充填されていない部分の形状の判定]
断面写真内の任意のルーバー部を選び、ルーバー材料の充填された溝に対して、ルーバー材料で充填されていない部分の形状が、ルーバー部の境界線を上底とする略台形であるかを判定する。この際、充填されていない部分の高さが０．１μｍ以上であり、開口部上端の幅よりもルーバー部の境界線の長さが短ければ、上底や、上底と下底とを結ぶ２辺が直線になっていなくとも、ルーバー部との境界線（図７（ｂ）の１６）が上底、樹脂シートのおもて面を結ぶ線（図７（ｂ）の１７）が下底とみなせるような、おおまかな台形の形状であれば、略台形とする。１枚の断面写真内から無作為に選んだ１０点、あるいは複数の断面写真内から無作為に選んだ合計１０点に対して判定を行い、そのうち８点以上で略台形形状を有しておれば、樹脂シートの溝の充填されていない部分の形状が略台形形状であると判定する。【００８１】
Ｃ．溝形成前の樹脂シートの光線透過率、ヘイズ
ヘイズはＩＳＯ  １４７８２：１９９９に基づいて、ヘイズメーターを用いて測定した。光線透過率は前記ヘイズ測定において求めた全光線透過率と拡散透過率の値から、（全光線透過率−拡散透過率）の値を算出することにより求めた。樹脂シートを８０ｍｍ角に切り出し、サンプルの任意の辺が水平方向となるようにセットし測定した。また、サンプルを裏返し前記とは反対面からの光線透過率、ヘイズを測定した。１サンプルから３箇所サンプリングし各々１回ずつ測定し、合計６データの平均値を光線透過率並びにヘイズとした。ヘイズメーターは、日本電色（株）製のヘイズメーターＮＤＨ２０００を用いた。【００８２】
Ｄ．全光線透過率、ヘイズ
全光線透過率はＩＳＯ １３４６８−１：１９９６に基づいて、ヘイズはＩＳＯ  １４７８２：１９９９に基づいて、ヘイズメーターを用いて測定した。ルーバーシートを８０ｍｍ角に切り出し、溝が形成されていない側の面から光が入射するように、また溝の長手方向が上下方向になるように装置にセットした。１サンプルから３箇所サンプリングし各々１回ずつ測定し、３回の平均値を全光線透過率並びにヘイズとした。ヘイズメーターは、日本電色（株）製のヘイズメーターＮＤＨ２０００を用いた。【００８３】
Ｅ．視野角特性
変角光度計を使用して、ルーバーシートの出射強度分布を測定した。ルーバーシートを８０ｍｍ角に切り出し、溝が形成されていない側の面から光が入射するよう、また溝の長手方向が上下方向になるように試料台にセットした。装置の光源と受光部を固定し、サンプル面に対し入射角が−９０°〜＋９０°の範囲で５°刻みにて測定した。変角光度計は、（株）村上色彩技術研究所製の変角光度計ＧＰ−２００を用いた。測定条件は以下の通りである。  
・光源：ハロゲンランプ１２Ｖ５０Ｗ
・光源側フィルター：平均透過率１％及び１０％の光量調整フィルターを重ねて使用
・光束絞り：設定１（φ約４ｍｍ）
・受光絞り：設定６（φ約１３ｍｍ）
・試料台：反射透過用あおり付標準試料台
・測定モード：透過
・入射角度０°のときの光の感度を１００とする。
評価は、出射光の感度がピークになる値に対して５０％になる入射角度を調べることによって行い、ピークに対し−側と＋側の角度の幅で記載した。例えば、最も感度の高い入射角が０°であり、０°入射での感度が１００の時に、出射光の感度が５０となる角度が−３０°および＋３０°の時は、６０°と記載した。【００８４】
（実施例１）
樹脂シートを構成する樹脂として環状ポリオレフィン系樹脂（‘ＴＯＰＡＳ’６０１３、Ｔｇ１３６℃、ポリプラスチックス（株）製）を準備した。これらを１２０℃で６時間乾燥した後に２６０℃の温度で溶融した。次いで、溶融押出口金から押し出された樹脂を１００℃に保たれた金属ドラムにシート状に押出した。金属ドラムの速度を２５ｍ／分と設定して巻き取ることで樹脂シート１を得た。樹脂シート１の光線透過率は９１％、ヘイズは０．４％であった。【００８５】
次に、下記金型１と樹脂シート１を１７５℃で１分加熱し、１７５℃を維持しながら圧力２ＭＰａで、金型１と樹脂シート１とを３０秒間圧着した。続いて７０℃まで冷却後、樹脂シート１から金型を離型した。このようにして、樹脂シート１の片面に金型１の形状を反転したパターンを形成した溝付き樹脂シート１を得た（工程（Ａ））。
（金型１）
面内パターン：ストライプ状
凸部の断面形状：等脚台形  
凸部の高さ：６５μｍ
凸部の幅：（上部）７μｍ、（底部）１３μｍ
凸部のピッチ：３５μｍ
サイズ：１００ｍｍ×１００ｍｍ（パターン領域）。【００８６】
次に、図４（ａ）〜（ｄ）に示す方法（但しルーバー材料は充填されていない）で溝付き樹脂シート１を加圧して、溝付き樹脂シート２を得た。加圧時の加圧板温度１３５℃、加圧圧力２ＭＰａ、圧力保持時間３０秒とした（工程（Ｃ））。【００８７】
次に、塩素化ポリオレフィン塗料（ハードレン（Ｒ）ＥＨ−８０１東洋化成社製、固形分濃度３０％）１００質量部に、黒色材料としてカーボンブラックを２０質量部添加し、撹拌し、ルーバー材料１を作製した。【００８８】
溝付き樹脂シート２にルーバー材料１を溝がないワイヤーバーを用いてバーコート法で塗布し、１１０℃で１分間乾燥した。さらに、再度ルーバー材料１を溝がないワイヤーバーを用いてバーコート法で塗布し、１１０℃で１分間乾燥した（工程（Ｂ））。【００８９】
表１に各部位の寸法、全光線透過率、視野角の結果を示す。Ｗ／Ｈ＝０．１６７、開口率が８６％、全光線透過率は８３％、ヘイズは５％、視野角は６５°であった。【００９０】
（実施例２）
実施例１と同じ方法で溝付き樹脂シート１を得た（工程（Ａ））。【００９１】
次に、シリコン系樹脂（Ｘ−６２−７６５５、信越化学社製）１００質量部に硬化剤（ＣＡＴ−７６０５、信越化学社製）１質量部、黒色材料としてカーボンブラックを１００質量部添加し、撹拌した。次に固形分濃度２０％となるようにＭＥＫで希釈してルーバー材料２を作製した。【００９２】
溝付きシート１にルーバー材料２を溝がないワイヤーバーを用いてバーコート法で塗布し、９０℃で１分間乾燥した（工程（Ｂ））。次に、超高圧水銀灯で１Ｊ／ｍ２照射してルーバー材料１を硬化させた。次に、図４（ａ）〜（ｄ）に示す方法で加圧板温度１３０℃、加圧圧力１．５ＭＰａ、圧力保持時間１分で加圧プレスして、ルーバーシート２を得た（工程（Ｃ））。【００９３】
表１に各部位の寸法、全光線透過率、視野角の結果を示す。Ｗ／Ｈ＝０．１、開口率が８６％、全光線透過率は８０％、ヘイズは１０％、視野角は４０°であった。【００９４】
（実施例３）
超高圧水銀灯照射によるルーバー材料１の硬化を工程（Ｃ）の後に行った以外は実施例２と同様にサンプルを作製し、ルーバーシート３を得た。【００９５】
図５に得られたルーバーシートの断面写真を、表１に各部位の寸法、全光線透過率、視野角の結果を示す。Ｗ／Ｈ＝０．１２５、開口率が８６％、全光線透過率は８５％、ヘイズは５％、視野角は６５°であった。【００９６】
（実施例４）
下記金型２と厚さ１ｍｍのアクリル樹脂シート２（テラグラスＡ９９９、旭化成ケミカルズ社製、光線透過率９２％、ヘイズ０．１％）を１４５℃で１分加熱し、１４５℃を維持しながら圧力５ＭＰａで、金型２と樹脂シート２とを３０秒間圧着した。続いて７０℃まで冷却後、樹脂シート２から金型を離型した。このようにして、樹脂シート２の一方の面に金型２の形状を反転したパターンを形成した溝付き樹脂シート２を得た（工程（Ａ））。
（金型２）
凸部の断面形状：等脚台形
凸部の高さ：８０μｍ
凸部の幅：（上部）７μｍ、（底部）１３μｍ
凸部のピッチ：３５μｍ
サイズ：１００ｍｍ×１００ｍｍ（パターン領域）。【００９７】
次に、ウレタン樹脂塗料（バイロン（Ｒ）ＵＲ−８３００、東洋紡社製）１００質量部に黒色材料としてカーボンブラックを３０質量部添加し、撹拌した。次に固形分濃度２０％となるように酢酸エチルで希釈してルーバー材料４を作製した。【００９８】
溝付き樹脂シート２にルーバー材料４を溝がないワイヤーバーを用いてバーコート法で塗布し、９０℃で１分間乾燥した（工程（Ｂ））。次に、図４（ａ）〜（ｄ）に示す方法でプレス板温度１３５℃、プレス圧力１．５ＭＰａ、圧力保持時間１分で加圧プレスして、ルーバーシート４を得た（工程（Ｃ））。【００９９】
表１に各部位の寸法、全光線透過率、視野角の結果を示す。Ｗ／Ｈ＝０．０８９、開口率が８９％、全光線透過率は８５％、ヘイズは７％、視野角は６０°であった。【０１００】
（実施例５）
実施例４と同じ方法で溝付き樹脂シート２を得た（工程（Ａ））。【０１０１】
次に、黒インク（インキ証券用（品番：ＩＮＫ−３０−ＤＯ）、パイロットコーポレーション社製）を溝がないワイヤーバーを用いてバーコート法で塗布し、９０℃で１分間乾燥した（工程（Ｂ））。次いで、図４（ａ）〜（ｄ）に示す方法でプレス板温度１３５℃、プレス圧力１．５ＭＰａ、圧力保持時間１分で加圧プレスして、ルーバーシート５を得た（工程（Ｃ））。【０１０２】
表１に各部位の寸法、全光線透過率、視野角の結果を示す。Ｗ／Ｈ＝０．０６７、開口率が９１％、全光線透過率は８７％、ヘイズは５％、視野角は６５°であった。【０１０３】
（比較例１）
図６に示す製造装置を用いて作製した。紫外線硬化性組成物（デソライトＺ７５２８、ＪＳＲ社製）１００質量部を７０℃に加温して低粘度化し、ミキサーで攪拌しながらカーボンブラック１０質量部を徐々に添加しながら分散させ、黒色塗料を作製し、これをルーバー材料とした。ルーバー材料を、供給装置３２から、矢印の方向に回転する下記溝付き金型ロール（金型３）３０に供給し、金型ロール３０の溝に充填した。溝付き金型ロール３０に供給された余剰のルーバー材料はドクターブレード３３でかき落とした。次いで、連続走行する厚み１００μｍのＰＥＴフィルム３４（ルミラーＵ３４、東レ（株）社製、光線透過率９１％、ヘイズ０．９％）をニップロール３５によって溝付き金型ロール３０に密着させた。ＰＥＴフィルム３４が溝付き金型ロール３０に密着した状態で、紫外線照射装置３６にて紫外線を１Ｊ／ｍ２照射して、溝付き金型ロール３０の溝に充填された樹脂を硬化させた。次いで、折り返しロール３７でＰＥＴフィルム３４を溝付き金型ロール３０から剥離し、ルーバー部を形成した。続いて、ルーバー部が形成された面側に位置するミラーロール３８に、樹脂供給装置４０から紫外線硬化性組成物（デソライトＺ７５２８、ＪＳＲ社製）を供給し、二つのミラーロール３８，３９の間で、ルーバー部の間の空間を埋めるようにして、ＰＥＴフィルム３４を圧着した。その後、紫外線照射装置４１にて紫外線を１Ｊ／ｍ２照射し、巻き取りロール４２で巻き取りルーバーシート３を得た。表１に各部位の寸法、全光線透過率、視野角の結果を示す。Ｗ／Ｈ＝０．１８２、開口率が７５％、全光線透過率は７６％、ヘイズは１４％、視野角は６０°であった。
（金型３）
溝の断面形状：等脚台形
溝の深さ：１１０μｍ
溝の幅：（底部）８μｍ、（上部）２０μｍ
溝のピッチ：８０μｍ
サイズ：１００ｍｍ×１００ｍｍ（パターン領域）。【０１０４】
（比較例２）
溝付き金型ロール（金型３）の代わりに、金型１の断面形状を反転した断面形状を有する溝付き金型ロール（金型４）を用いた以外は比較例１と同様にしてルーバーシート４を得た。表１に各部位の寸法、全光線透過率、視野角の結果を示す。Ｗ／Ｈ＝０．２００、開口率が６３％、全光線透過率は７５％、ヘイズは１８％、視野角は５５°であった。【０１０５】
（比較例３）
ルーバーシート３の溝と同様の形状の凸部を有する金型４を作製しようとした。しかし、金型を切削する際、凸部が倒れて金型を作製することができなかった。
（金型４の設計形状）
凸部の断面形状：等脚台形
凸部の高さ：４０μｍ
凸部の幅：（上部）３μｍ、（底部）５μｍ
凸部のピッチ：３５μｍ
サイズ：１００ｍｍ×１００ｍｍ（パターン領域）。【０１０６】
各実施例の結果より、本発明のルーバーシートは、比較例のルーバーシートとほぼ同等の視野角を保ちながら、正面方向の全光線透過率が高く、ヘイズが少ないことがわかる。すなわち、ディスプレイに用いた際に輝度損失並びに画質劣化の少ないルーバーシートである。また、本発明のルーバーシートの製造方法によれば、きわめて細いルーバー部を容易に製造できることがわかる。【０１０７】
工程（Ｂ）と工程（Ｃ）の順序に関わらず、本発明のルーバーシートを作製することができる（実施例１，２，３）。また、工程（Ｂ）を先に行う場合、ルーバー材料の硬化を工程（Ｃ）の後に行う方が、より全光線透過率が高く、ヘイズの少ないルーバーシートを得ることができる（実施例２と実施例３との比較）。【０１０８】
またルーバー材料は、樹脂と顔料の混合物の場合のみならず、顔料のみ、染料いずれの場合でもルーバーシートを作製することができることが分かる。（実施例４，５）
またルーバーシートの溝のルーバー材料で充填されていない部分の形状が、ルーバー部との境界線を上底とする略台形であるもの（実施例１，３，４，５）は他の実施例および比較例と比べて、全光線透過率が高く、ヘイズが少ないことが分かる。【０１０９】
【表１】
2011055657.tif 000003
【０１１０】
【表２】
2011055657.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【０１１１】
本発明は、ディスプレイやスクリーンの視野角制御シート、拡散制御シート、コントラスト改善シート等のルーバーシート、およびルーバーシートの製造技術として有用である。
【符号の説明】
【０１１２】
１  ルーバーシート
２  溝が形成された樹脂シート
３  ルーバー部
４  ルーバーシートのおもて面
５  パターン金型
６  溝が形成される前の樹脂シート
８  溝
９  ミラーロール１
１０  ルーバー材料
１１  ルーバー材料が充填された樹脂シート
１２  金型
１３，１４  ルーバー部と溝の側壁との境界線
１５  樹脂シートの溝のルーバー材料で充填されていない部分
１６  ルーバー部との境界線
１７  樹脂シートのおもて面を結ぶ線
２１〜２４  温調板
３０  溝つき金型ロール
３１  溝
３２  樹脂供給装置
３３  ドクターブレード
３４  ＰＥＴフィルム
３５  ニップロール
３６  紫外線照射装置１
３７  折り返しロール
３８  ミラーロール２
３９  ミラーロール３
４０  樹脂供給装置
４１  紫外線照射装置２
４２  巻き取りロール
ｐ  溝のピッチ
H  ルーバー部の高さ
W  ルーバー部の最も太い幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図５】
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【国際調査報告】
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