(57)【要約】  本発明は、成形体の左右両側面に沿って流下させた同一組成の溶融ガラスを、前記成形体の下縁付近で合わせて成形されたガラス板であって、前記ガラス板の表面および裏面には、研磨処理が施されておらず、前記溶融ガラスの合わせ面は、前記ガラス板の表面と裏面との間の中心面から片側にずれているガラス板に関する。
2011162164.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形体の左右両側面に沿って流下させた同一組成の溶融ガラスを、前記成形体の下縁付近で合わせて成形されたガラス板であって、
前記ガラス板の表面および裏面には、研磨処理が施されておらず、
前記溶融ガラスの合わせ面は、前記ガラス板の表面と裏面との間の中心面から片側にずれているガラス板。
【請求項２】
請求項１に記載のガラス板の表面または裏面の少なくとも一部に研磨処理を施す、ガラス板の研磨方法であって、
前記研磨処理後に、前記研磨処理を施した面が、前記合わせ面から前記ガラス板の厚さ方向に所定距離以上離れているガラス板の研磨方法。
【請求項３】
前記所定距離は０．１ｍｍである請求項２に記載のガラス板の研磨方法。
【請求項４】
前記研磨処理によって前記合わせ面が除去されないように、前記ガラス板の表面および裏面のうち、前記合わせ面から遠い面の少なくとも一部に前記研磨処理を施す請求項２または３に記載のガラス板の研磨方法。
【請求項５】
前記研磨処理によって、前記ガラス板の少なくとも一部の板厚を０．２〜０．５ｍｍとする請求項４に記載のガラス板の研磨方法。
【請求項６】
前記研磨処理によって前記合わせ面の少なくとも一部が除去されるように、前記ガラス板の表面および裏面のうち、前記合わせ面に近い面の少なくとも一部に前記研磨処理を施す請求項２または３に記載のガラス板の研磨方法。
【請求項７】
前記研磨処理における研磨量が０．２ｍｍ以上である請求項６に記載のガラス板の研磨方法。
【請求項８】
前記研磨処理によって、前記ガラス板の少なくとも一部の板厚を０．２ｍｍ未満とする請求項６または７に記載のガラス板の研磨方法。
【請求項９】
成形体の左右両側面に沿って流下させた同一組成の溶融ガラスを、前記成形体の下縁付近で合わせて板状ガラスに成形する成形工程を有するガラス板の製造方法であって、
前記成形工程において、前記溶融ガラスの合わせ面が、前記板状ガラスの表面と裏面との間の中心面から片側にずれているガラス板の製造方法。
【請求項１０】
前記成形体の左右両側面に沿って流下させる同一組成の溶融ガラスは、前記成形体の上部に設けた凹部から左右両側に溢れ出したものであって、
前記成形工程において、前記成形体を前記板状ガラスに対して左右に傾斜して、前記中心面に対する前記合わせ面の位置を調整する請求項９に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１１】
前記成形体の左右両側面に沿って流下させる同一組成の溶融ガラスは、前記成形体の上部に設けた凹部から左右両側に溢れ出したものであって、
前記成形工程において、前記成形体の上部に接触する前記溶融ガラスの左右方向の温度分布を調整して、前記中心面に対する前記合わせ面の位置を調整する請求項９または１０に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１２】
前記成形体の左右両側面に沿って流下させる同一組成の溶融ガラスは、前記成形体の上部に設けた凹部から左右両側に溢れ出したものであって、
前記凹部の左側壁および右側壁の高さが異なる請求項９〜１１のいずれか一項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１３】
前記成形体の左右両側面に沿って流下させる同一組成の溶融ガラスは、前記成形体の上部に設けた凹部から左右両側に溢れ出したものであって、
前記凹部の左側壁または右側壁の上部には、前記成形体の左右両側面に沿って流下される溶融ガラスの流量を低減する低減部材が、前記成形体の左側面または右側面の片側または両側に設けてある請求項９〜１２のいずれか一項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１４】
成形体の左右両側面に沿って流下させた同一組成の溶融ガラスを、前記成形体の下縁付近で合わせて板状ガラスに成形する成形装置を有するガラス板の製造装置であって、
前記成形装置は、前記溶融ガラスの合わせ面が前記板状ガラスの表面と裏面との間の中心面から片側にずれるように構成されているガラス板の製造装置。
【請求項１５】
前記成形体の左右両側面に沿って流下させる同一組成の溶融ガラスは、前記成形体の上部に設けた凹部から左右両側に溢れ出したものであって、
前記成形装置は、前記溶融ガラスの合わせ面を前記板状ガラスの表面と裏面との間の中心面から片側にずらす構成として、前記成形体の上部に接触する前記溶融ガラスの左右方向の温度分布を調整する温度調整装置を有する請求項１４に記載のガラス板の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板、ガラス板の研磨方法、ガラス板の製造方法、およびガラス板の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス板を製造する代表的な方法の１つとして、フュージョン法が知られている。フュージョン法は、成形体の左右両側面に沿って流下させた溶融ガラスを、成形体の下縁付近で合わせて（合流させて）一体化し、板状ガラス（「ガラスリボン」とも呼ばれる）に成形する方法である。板状ガラスは、所定寸法に切断され、製品であるガラス板となる。【０００３】
ところで、成形体の下部表面には、成形体などから溶出した異物とガラスとが混ざり合った異質ガラスなどの異物が堆積しやすく、溶融ガラスの成形体側の面に流出することがある。溶融ガラスの成形体側の面は、左右の溶融ガラスを合わせる合わせ面となるので、フュージョン法で成形された合わせ面やその近傍には異物が含まれていることがある。【０００４】
従来のフュージョン法で成形されたガラス板は、合わせ面を挟んだ両側のガラスの厚さが同じであるので、異物が露出し難く、ガラス板の品質に悪影響を及ぼし難い。また、ガラス板の表面および裏面は、成形体に接触しなかった面（「火造り面」とも呼ばれる）であるので、異物や欠点がほとんどなく、異物などを除去するための研磨処理などが不要である。【０００５】
また、フュージョン法の応用例として、成形体の左右両側面に沿って異なる組成の溶融ガラスを流下させることで、溶融ガラスの合わせ面を挟んだ両側のガラスの組成が異なるガラス板を製造する方法も提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】日本国特表２００６−５２５１５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、近年、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）パネルやプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、有機ＥＬパネルなどの表示パネルの薄型化、軽量化が進行しており、表示パネルに用いられるガラス基板の薄板化が進行している。薄板化によりガラス基板の強度が不足すると、表示パネルの製造工程において、ガラス基板のハンドリング性が悪くなる。【０００８】
そこで、最終厚さより厚いガラス基板を、対向基板と貼り合わせた後、エッチング処理などの研磨処理によってガラス基板の少なくとも一部の板厚を薄くする方法が広く採用されている。ガラス基板の対向基板側の面にはＴＦＴ（薄膜トランジスタ）またはＣＦ（カラーフィルター）などの部材が予め形成されており、ガラス基板の対向基板と反対側の面に研磨処理が施される。【０００９】
このような、研磨処理が施される場合においては、フュージョン法で成形されるガラス板は従来と異なるものとする必要がある。ここで、研磨処理とは、板厚を薄くするための処理をいい、物理研磨処理の他、化学研磨処理を含む。【００１０】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、フュージョン法で成形されたガラス板であって、研磨処理に適したガラス板、ガラス板の研磨方法、ガラス板の製造方法、およびガラス板の製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を解決するため、本発明のガラス板は、
成形体の左右両側面に沿って流下させた同一組成の溶融ガラスを、前記成形体の下縁付近で合わせて成形されたガラス板であって、
前記ガラス板の表面および裏面には、研磨処理が施されておらず、
前記溶融ガラスの合わせ面は、前記ガラス板の表面と裏面との間の中心面から片側にずれているガラス板である。【００１２】
また、本発明のガラス板の研磨方法は、
前記ガラス板の表面または裏面の少なくとも一部に研磨処理を施す、ガラス板の研磨方法であって、
前記研磨処理後に、前記研磨処理を施した面が、前記合わせ面から前記ガラス板の厚さ方向に所定距離以上離れているガラス板の研磨方法である。【００１３】
本発明のガラス板の研磨方法において、前記所定距離は０．１ｍｍであることが好ましい。【００１４】
本発明のガラス板の研磨方法において、前記研磨処理によって前記合わせ面が除去されないように、前記ガラス板の表面および裏面のうち、前記合わせ面から遠い面の少なくとも一部に前記研磨処理を施すことが好ましい。【００１５】
本発明のガラス板の研磨方法において、前記研磨処理によって、前記ガラス板の少なくとも一部の板厚を０．２〜０．５ｍｍとすることが好ましい。【００１６】
本発明のガラス板の研磨方法において、前記研磨処理によって前記合わせ面の少なくとも一部が除去されるように、前記ガラス板の表面および裏面のうち、前記合わせ面に近い面の少なくとも一部に前記研磨処理を施すことが好ましい。【００１７】
本発明のガラス板の研磨方法において、前記研磨処理における研磨量が０．２ｍｍ以上であることが好ましい。【００１８】
本発明のガラス板の研磨方法において、前記研磨処理によって、前記ガラス板の少なくとも一部の板厚を０．２ｍｍ未満とすることが好ましい。【００１９】
また、本発明のガラス板の製造方法は、
成形体の左右両側面に沿って流下させた同一組成の溶融ガラスを、前記成形体の下縁付近で合わせて板状ガラスに成形する成形工程を有するガラス板の製造方法において、
前記成形工程において、前記溶融ガラスの合わせ面が、前記板状ガラスの表面と裏面との間の中心面から片側にずれているガラス板の製造方法である。【００２０】
本発明のガラス板の製造方法において、前記成形体の左右両側面に沿って流下させる同一組成の溶融ガラスは、前記成形体の上部に設けた凹部から左右両側に溢れ出したものであって、
前記成形工程において、前記成形体を前記板状ガラスに対して左右に傾斜して、前記中心面に対する前記合わせ面の位置を調整することが好ましい。【００２１】
本発明のガラス板の製造方法において、前記成形体の左右両側面に沿って流下させる同一組成の溶融ガラスは、前記成形体の上部に設けた凹部から左右両側に溢れ出したものであって、
前記成形工程において、前記成形体の上部に接触する前記溶融ガラスの左右方向の温度分布を調整して、前記中心面に対する前記合わせ面の位置を調整することが好ましい。【００２２】
本発明のガラス板の製造方法において、前記成形体の左右両側面に沿って流下させる同一組成の溶融ガラスは、前記成形体の上部に設けた凹部から左右両側に溢れ出したものであって、
前記凹部の左側壁および右側壁の高さが異なることが好ましい。【００２３】
本発明のガラス板の製造方法において、前記成形体の左右両側面に沿って流下させる同一組成の溶融ガラスは、前記成形体の上部に設けた凹部から左右両側に溢れ出したものであって、
前記凹部の左側壁または右側壁の上部には、前記成形体の左右両側面に沿って流下される溶融ガラスの流量を低減する低減部材が、前記成形体の左側面または右側面の片側または両側に設けてあることが好ましい。【００２４】
さらに、本発明のガラス板の製造装置は、
成形体の左右両側面に沿って流下させた同一組成の溶融ガラスを、前記成形体の下縁付近で合わせて板状ガラスに成形する成形装置を有するガラス板の製造装置であって、
前記成形装置は、前記溶融ガラスの合わせ面が前記板状ガラスの表面と裏面との間の中心面から片側にずれるように構成されているガラス板の製造装置である。【００２５】
本発明のガラス板の製造装置において、前記成形体の左右両側面に沿って流下させる同一組成の溶融ガラスは、前記成形体の上部に設けた凹部から左右両側に溢れ出したものであって、
前記成形装置は、前記溶融ガラスの合わせ面を前記板状ガラスの表面と裏面との間の中心面から片側にずらす構成として、前記成形体の上部に接触する前記溶融ガラスの左右方向の温度分布を調整する温度調整装置を有することが好ましい。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、フュージョン法で成形されたガラス板であって、研磨処理に適したガラス板、ガラス板の研磨方法、ガラス板の製造方法、およびガラス板の製造装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態におけるガラス板の製造装置の要部の斜視図である。
【図２】図２は、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図であって、成形体３０の左右両側面３２、３３に沿って溶融ガラス２を流下させている状態の図である。
【図３】図３は、本発明の第１実施形態におけるガラス板の側面図である。
【図４】図４は、図３のガラス板１０の加工後の側面図（１）である。
【図５】図５は、図３のガラス板１０の加工後の側面図（２）である。
【図６】図６は、本発明の第２実施形態におけるガラス板の製造装置の要部の断面図である。
【図７】図７は、本発明の第３実施形態におけるガラス板の製造装置の要部の断面図である。
【図８】図８は、本発明の第４実施形態におけるガラス板の製造装置の要部の断面図である。
【図９】図９は、本発明の第５実施形態におけるガラス板の製造装置の要部の側面図であって、成形体３０の左右両側面に沿って溶融ガラス２を流下させている状態の図である。
【図１０】図１０は、図９の変形例の図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。なお、各図面において、同一構成には同一符号を付して説明を省略する。
【００２９】
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態におけるガラス板の製造装置の要部の斜視図である。図２は、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図であって、成形体３０の左右両側面３２、３３に沿って溶融ガラス２を流下させている状態の図である。図１および図２において、Ｘ１−Ｘ２方向は板状ガラス３の厚さ方向を、Ｙ１−Ｙ２方向は板状ガラス３の幅方向を、Ｚ１−Ｚ２方向は板状ガラス３の長手方向を表す。
【００３０】
本実施形態によるガラス板の製造装置は、溶融ガラス２を板状ガラス３に成形する成形装置２０を有する。成形装置２０は、成形体３０と、成形体３０が内部に配置される成形室４０とを有する。
【００３１】
成形体３０は、例えばアルミナ質やジルコニア質等の耐火物で構成されている。成形体３０は、下方に向けて収斂する断面くさび状の形状を有する。成形体３０の上部には、凹部３１が形成されている。凹部３１には、不図示の溶融ガラス供給管を介して、溶融ガラス２が供給される。溶融ガラス２は、成形体３０の上部に設けた凹部３１から左右両側（Ｘ１側、Ｘ２側）に溢れ出し、成形体３０の左右両側面３２、３３に沿って流下する。
【００３２】
成形体３０の左右両側面３２、３３に沿って流下させた溶融ガラス２は、成形体３０の下縁３４付近で合わされ（合流され）、一体化する。合流した溶融ガラス２は、板状ガラス（「ガラスリボン」とも呼ばれる）３となる。
【００３３】
板状ガラス３は、成形室４０から下方（Ｚ２方向）に鉛直状態で引き出される。その後、板状ガラス３は、切断機によって所定寸法に切断され、製品であるガラス板となる。
【００３４】
本実施形態の成形装置２０は、溶融ガラス２の合わせ面４を、板状ガラス３の表面５と裏面６との間の中心面７から片側（表面５側または裏面６側）にずらす構成（言い換えると、合わせ面４を挟んだ両側のガラスの厚さに差をつける構成）として、傾斜機構５０を有する。傾斜機構５０は、成形体３０を板状ガラス３に対して左右に傾斜可能とする機構である。
【００３５】
例えば、傾斜機構５０は、支持台５１、連結部材５２、および支持部材５４などにより構成される。支持台５１は、連結部材５２を介して、成形体３０を支持する部材である。支持部材５４は、支持台５１を鉛直方向に対して左右に傾斜可能に支持する部材である。
【００３６】
支持部材５４は、例えば図１に示すように、成形室４０の側壁４６に挿通される棒状部５６と、支持台５１の外縁５３に接触する傾斜面部５８とが一体的に形成された構成であって良い。支持部材５４は、支持台５１の外縁５３の左右両側にそれぞれ２つずつ設けられている。棒状部５６は、軸方向である左右方向（Ｘ１−Ｘ２方向）に移動可能に側壁４６に軸支されている。傾斜面部５８は、棒状部５６の軸方向に対して傾斜している。
【００３７】
この傾斜機構５０では、手動でまたは適当な駆動装置で、支持台５１の片側に設けた２つの棒状部５６を側壁４６に対して左右方向（Ｘ１−Ｘ２方向）に移動させると、傾斜面部５８が支持台５１の片側を上下方向（Ｚ１−Ｚ２方向）に移動させる。その結果、成形体３０が板状ガラス３に対して左右に傾斜される。
【００３８】
このように、板状ガラス３に対して成形体３０が左右に傾斜されると、重力の影響によって、成形体３０の上部に設けた凹部３１から左右両側に溢れ出す溶融ガラス２の流出量が変わる。よって、成形体３０の左右両側面３２、３３に沿って流下する溶融ガラス２の流量が変わる。その結果、合わせ面４を挟んだ両側のガラスの厚さが変わり、中心面７に対する合わせ面４の位置が変わる。
【００３９】
従って、本実施形態では、傾斜機構５０を用いて、板状ガラス３に対して成形体３０を左または右に傾斜させることで、合わせ面４を中心面７から片側に平行にずらすことができる。また、板状ガラス３に対する成形体３０の傾斜角θを調整することで、中心面７に対する合わせ面４の位置を調整することができる。傾斜角θは０．０２〜５度の範囲に調整することが好ましい。また、０．０４〜２度の範囲に調整することがより好ましく、０．１〜１度の範囲に調整することがさらに好ましい。傾斜角θが０．０２度より小さい場合は、合わせ面４の中心面７からのずれ量が十分でない場合がある。また、傾斜角θが５度より大きい場合、安定的にガラス板を成形できない場合がある。
【００４０】
次に、上記製造装置を用いた、ガラス板の製造方法について説明する。
【００４１】
ガラス板の組成は、ガラス板の用途などに応じて適宜選定される。例えば、ガラス板の用途がプラズマパネルの場合、歪み点の温度が高く、熱膨張係数が大きいソーダライムガラスが用いられる。また、ガラス板の用途が液晶パネルの場合、アルカリ金属が液晶パネルの品質に悪影響を及ぼすので、アルカリ金属を実質的に含まない無アルカリガラスが用いられる。
【００４２】
無アルカリガラスとしては、例えば、酸化物基準の質量％表示で、ＳｉＯ２：５０〜６６％、Ａｌ２Ｏ３：１０．５〜２２％、Ｂ２Ｏ３：０〜１２％、ＭｇＯ：０〜８％、ＣａＯ：０〜１４．５％、ＳｒＯ：０〜２４％、ＢａＯ：０〜１３．５％を含有し、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ：９〜２９．５質量％である無アルカリガラスが用いられる。
【００４３】
溶融ガラス２は、ガラス板の組成に対応する複数種類の原料を溶解槽内に投入し、溶解して作製される。この溶融ガラス２は、溶融ガラス供給管を介して、成形体３０の上部に設けた凹部３１内に供給される。凹部３１内に供給される前に、溶融ガラス２の内部に含まれる泡が脱泡されていることが望ましい。
【００４４】
本実施形態によるガラス板の製造方法は、溶融ガラス２を板状ガラス３に成形する成形工程を有する。具体的には、成形体３０の上部に設けた凹部３１から左右両側に溢れ出し、成形体３０の左右両側面３２、３３に沿って流下した同一組成の溶融ガラス２を、成形体３０の下縁３４付近で合流させて板状ガラス３に成形する。
【００４５】
板状ガラス３は、成形室４０から下方に鉛直状態で引き出される。その後、板状ガラス３は、切断機によって所定寸法に切断され、製品であるガラス板となる。
【００４６】
本実施形態では、傾斜機構５０を用いて、成形体３０を板状ガラス３に対して左または右に傾斜させることで、上述の如く、合わせ面４を中心面７から片側に平行にずらすことができる。よって、後述のガラス板１０（図３参照）を得ることができる。
【００４７】
また、本実施形態では、傾斜機構５０を用いて、成形体３０を板状ガラス３に対して左または右に傾斜させることで、上述の如く、中心面７に対する合わせ面４の位置を調整することができる。これにより、成形条件の変化（例えば、成形体３０の経時劣化）や変更（例えば、ガラス板の用途の変更）に容易に対応することができる。
【００４８】
次に、図３に基づいて、上記製造方法により得られる、ガラス板について説明する。
【００４９】
ガラス板１０は、基本的に板状ガラス３と同じものであるので、溶融ガラス２の合わせ面４を挟んだ両側のガラスの組成が同じである。また、ガラス板１０は、合わせ面４を挟んだ両側のガラスの厚さが異なり、合わせ面４がガラス板１０の表面１５と裏面１６との間の中心面７から片側（表面１５側または裏面１６側）に平行にずれている。ガラス板１０の表面１５および裏面１６は、成形工程後に、研磨処理が施されていない。
【００５０】
なお、ガラス板１０の切断面を光学顕微鏡で観察すれば、合わせ面４を検知することが可能である。
【００５１】
合わせ面４やその近傍には、成形体３０の下部表面から流出する異物１９が含まれていることがある。研磨処理が施されていない場合、この異物１９は、ガラス板１０の表面１５や裏面１６から露出し難いので、ガラス板１０の品質に悪影響を及ぼし難い。特に、０．１ｍｍよりも小さい異物１９は、悪影響がほとんどない。そのため、異物１９を含んだガラス板１０を製品として使用することが可能である。
【００５２】
本実施形態のガラス板１０は、合わせ面４が中心面７から片側にずれており、合わせ面４を挟んだ両側のガラスの厚さが異なるので、詳しくは後述するが、研磨処理に適しており、研磨処理が施されている場合であっても、異物１９が外部に露出し難い。
【００５３】
合わせ面４の中心面７からのずれ量Ｔ（図３参照）は、ガラス板１０の用途などに応じて決定されるが、例えば０．１ｍｍ以上であって良い。
【００５４】
また、ずれ量Ｔは、図3に示す例では、ガラス板１０の表面１５および裏面１６のうち、合わせ面４から近い裏面１６と、合わせ面４との間の間隔が０．１ｍｍ以上となるように設定されて良い。０．１ｍｍ未満であると、研磨処理前の状態で、異物１９が露出することがあり、好ましくない。
【００５５】
次に、図４および図５に基づいて、上記ガラス板１０の表面１５または裏面１６の少なくとも一部に研磨処理を施す、ガラス板１０の研磨方法について説明する。
【００５６】
研磨処理としては、例えば化学研磨処理、物理研磨処理などがある。化学研磨処理には、エッチング処理が含まれる。以下、エッチング処理を用いる場合について説明するが、他の化学処理や物理研磨についても同様である。
【００５７】
エッチング処理の方法としては、ウエットエッチング法やドライエッチング法が挙げられる。ウエットエッチング法では、ガラス板１０をエッチング液に浸漬して薄板化する。エッチング液としては、酸性水溶液などが用いられる。
【００５８】
エッチング処理を行う前に、ガラス板１０の一部を耐エッチング材で被覆しても良い。耐エッチング材で覆われた部分は、エッチングされない。耐エッチング材としては、テフロン（登録商標）などの高分子材料が用いられる。耐エッチング材は、エッチング処理後に、例えば有機溶剤などによって除去される。
【００５９】
エッチング処理は、特に限定されないが、例えば液晶パネル（ＬＣＤ）やプラズマパネル（ＰＤＰ）、有機ＥＬパネルなどの表示パネルの製造工程の途中で行われて良い。また、エッチング処理は、照明パネルの製造工程の途中で行われても良い。
【００６０】
エッチング処理は、表示パネルの製造工程の途中で行われる場合、特に限定されないが、例えばガラス板１０と対向基板とを貼り合わせた後に行われて良い。例えば、エッチング処理は、液晶パネルの製造工程の途中で行われる場合、ガラス板１０と対向基板とをスペーサを介して貼り合わせた後に行われて良い。この場合、ガラス板１０の対向基板側の面にはＴＦＴ（薄膜トランジスタ）またはＣＦ（カラーフィルター）などの部材が予め形成されており、ガラス板１０の対向基板と反対側の面がエッチング処理される。
【００６１】
本実施形態では、エッチング処理後に、エッチング処理を施した面１７（図４参照）、面１８（図５参照）が、合わせ面４からガラス板１０の厚さ方向に所定距離以上離れている。よって、エッチング処理後に、合わせ面４またはその近傍に含まれる異物１９が、外部に露出し難く、表示パネルなどの品質に悪影響を及ぼし難い。
【００６２】
上記所定距離は、ガラス板１０の用途などに応じて決定される。ガラス板１０の用途などに応じて、許容される異物１９の大きさが異なるからである。０．１ｍｍよりも小さい異物１９は、外部に露出していない限り、ほとんどの用途において許容される。上記所定距離が０．１ｍｍであると、０．１ｍｍよりも小さい異物１９が外部に露出するのを抑制することができる。上記所定距離は、０．０５ｍｍ以上が好ましく、０．１ｍｍ以上がより好ましい。また、上記所定距離は、０．２ｍｍ以上であってもよく、０．３ｍｍ以上、０．４ｍｍ以上であってもよい。
【００６３】
図４に示す例では、エッチング処理によって合わせ面４が除去されないように、ガラス板１０の表面１５および裏面１６のうち、合わせ面４から遠い表面１５の少なくとも一部にエッチング処理を施してある。よって、エッチング処理の際に、合わせ面４またはその近傍に含まれる異物１９が外部に露出し難く、異物１９によるエッチング異方性が生じ難い。従って、エッチング処理後に、エッチング処理が施された面が平滑になりやすい。
【００６４】
この方法は、エッチング処理によって、ガラス板１０の少なくとも一部の板厚Ｄを０．２〜０．５ｍｍとする場合に適している。板厚Ｄが０．２ｍｍ未満の場合、合わせ面４を残しつつ、異物１９の露出を防止するのが難しい。板厚Ｄが０．５ｍｍ超の場合、板厚Ｄを薄くした効果が十分に得られない。
【００６５】
図５に示す例では、エッチング処理によって合わせ面４の少なくとも一部が除去されるように、ガラス板１０の表面１５および裏面１６のうち、合わせ面４から近い裏面１６の少なくとも一部にエッチング処理を施してある。この場合、合わせ面４の両側近傍を除去するので、エッチング処理後に異物１９が外部に露出し難く、表示パネルなどの品質に悪影響を及ぼし難い。また、合わせ面４を挟んだ両側のうちガラスの薄い側を除去するので、比較的早く異物１９を除去することができる。
【００６６】
この方法では、エッチング処理後に、エッチング処理を施した面１８（図５参照）が、合わせ面４からガラス板１０の厚さ方向に０．１ｍｍ以上離れていることが望ましい。エッチング処理終了時点よりも早い段階で異物１９が除去されるので、異物１９によるエッチング異方性の影響を低減できるからである。また、合わせ面４をエッチング処理して除去し，さらに異物１９も除去するためには，合わせ面４から近い側の表面からガラス板１０の厚さ方向に０．２ｍｍ以上研磨することが望ましい。
【００６７】
この方法は、エッチング処理によって、ガラス板１０の少なくとも一部の板厚Ｄを０．２ｍｍ未満とする場合に適している。上述の如く、板厚Ｄが０．２ｍｍ未満の場合、図４に示すように、合わせ面４を残しつつ、異物１９の露出を防止するのが難しいからである。
【００６８】
（第２実施形態）
図６は、本発明の第２実施形態におけるガラス板の製造装置の要部の断面図であって、図２に相当する断面図である。
【００６９】
本実施形態によるガラス板の製造装置は、成形装置２０Ａの構成が異なる。成形装置２０Ａは、溶融ガラス２の合わせ面４を、板状ガラス３の表面５と裏面６との間の中心面７から片側にずらす構成として、温度調整装置６０を有する。温度調整装置６０は、成形体３０の上部に接触する溶融ガラス２の左右方向（Ｘ１−Ｘ２方向）の温度分布を調整する装置である。
【００７０】
例えば、温度調整装置６０は、図６に示すように、発熱体６２、６４などにより構成される。発熱体６２、６４は、成形体３０の上方に配置され、左右に配列される。これらの発熱体６２、６４は、それぞれ、溶融ガラス２の幅方向（Ｙ１−Ｙ２方向）に分割されても良く、その場合、溶融ガラス２の幅方向の温度分布が均一になるように制御されて良い。
【００７１】
この温度調整装置６０では、発熱体６２、６４の発熱量を独立に制御することで、成形体３０の上部に接触する溶融ガラス２の左右方向の温度分布を調整することができる。この温度分布が変わると、成形体３０の上部に設けた凹部３１から左右両側に溢れ出す溶融ガラス２の粘性が同じでは無くなり、相対的に粘性の低いガラスは相対的に粘性の高いガラスより流出量が多くなり、溢れ出す溶融ガラス２の左右の流出量が変わるので、成形体３０の左右両側面３２、３３に沿って流下する溶融ガラス２の流量が変わる。その結果、合わせ面４を挟んだ両側のガラスの厚さが変わり、中心面７に対する合わせ面４の位置が変わる。
【００７２】
従って、温度調整装置６０を用いて、成形体３０の上部に接触する溶融ガラス２の左右方向の温度分布を調整することで、合わせ面４を中心面７から片側に平行にずらすことができる。よって、第１実施形態と同様に、図３に示すガラス板１０を得ることができる。
【００７３】
また、温度調整装置６０を用いて、成形体３０の上部に接触する溶融ガラス２の左右方向の温度分布を調整することで、中心面７に対する合わせ面４の位置を調整することができる。これにより、成形条件の変化や変更に容易に対応することができる。
【００７４】
なお、本実施形態では、温度調整装置６０として、発熱体６２、６４の両方を用いたが、いずれか片方のみを用いても良い。また、発熱体６２、６４の代わりに、冷却体を用いても良い。冷却体の内部には、冷媒を流す流路が設けられる。なお、冷却体が熱伝導率の良い材料（例えば、金属材料）で形成されている場合、流路は無くても良い。
【００７５】
また、本実施形態では、発熱体６２、６４は、成形体３０の上方に設けられるとしたが、成形体３０の内部に設けられても良い。例えば、発熱体６２が凹部３１の左側壁３５の内部に設けられ、発熱体６４が凹部３１の右側壁３６の内部に設けられても良い。
【００７６】
（第３実施形態）
図７は、本発明の第３実施形態におけるガラス板の製造装置の要部の断面図であって、図２に相当する断面図である。
【００７７】
本実施形態によるガラス板の製造装置は、成形装置２０Ｂの構成が異なる。成形装置２０Ｂは、溶融ガラス２の合わせ面４を、板状ガラス３の表面５と裏面６との間の中心面７から片側にずらす構成として、成形体３０Ｂを有する。この成形体３０Ｂでは、凹部３１Ｂの左側壁３５Ｂおよび右側壁３６Ｂの高さが異なり、左側壁３５Ｂおよび右側壁３６Ｂの一方が他方よりも上方にΔＨだけ突出している。ΔＨは０．１〜１０ｍｍであることが好ましく、さらに、０．２〜５ｍｍであることが好ましく、特に、０．４〜２ｍｍであることが好ましい。ΔＨが０．１ｍｍより小さい場合は、合わせ面４の中心面７からのずれ量が十分でない場合がある。また、ΔＨが１０ｍｍより大きい場合は、安定的にガラス板を成形できない場合がある。
【００７８】
溶融ガラス２は重力の影響を受けるので、成形体３０Ｂの上部に設けた凹部３１Ｂから左右両側に溢れ出す溶融ガラス２の流出量が異なる。その結果、成形体３０Ｂの左右両側面３２Ｂ、３３Ｂに沿って流下する溶融ガラス２の流量が異なるので、合わせ面４が中心面７から片側にずれる。よって、第１の実施形態と同様に、図３に示すガラス板１０を得ることができる。
【００７９】
（第４実施形態）
図８は、本発明の第４実施形態におけるガラス板の製造装置の要部の断面図であって、図２に相当する断面図である。
【００８０】
本実施形態によるガラス板の製造装置は、成形装置２０Ｃの構成が異なる。成形装置２０Ｃは、溶融ガラス２の合わせ面４を、板状ガラス３の表面５と裏面６との間の中心面７から片側にずらす構成として、低減部材７０を有する。低減部材７０は、成形体３０の上部に設けた凹部３１の左側壁３５または右側壁３６の上部に設けられ、成形体３０の左側面３２または右側面３３に沿って流下する溶融ガラス２の流量を低減させる部材である。
【００８１】
例えば、低減部材７０は、図８に示すように、左側壁３５の上部に設けられ、右側壁３６よりも上方に突出するように構成されている。低減部材７０の材料は、特に限定されないが、成形体３０と同じ材料であって良い。
【００８２】
低減部材７０が右側壁３６よりも上方に突出するように構成されていると、溶融ガラス２は重力の影響を受けるので、成形体３０の上部に設けた凹部３１から左右両側に溢れ出す溶融ガラス２の流出量が異なる。その結果、成形体３０の左右両側面３２、３３に沿って流下する溶融ガラス２の流量が異なるので、合わせ面４が中心面７から片側に平行にずれる。よって、第１の実施形態と同様に、図３に示すガラス板１０を得ることができる。
【００８３】
また、低減部材７０は、右側壁３６に対する突出量ΔＩまたは／および低減部材７０の左側面と左側壁３５との間の距離ΔＪが可変となるように構成されていても良い。突出量ΔＩまたは／および距離ΔＪが変わると、成形体３０の上部に設けた凹部３１から左右両側に溢れ出す溶融ガラス２の流出量が変わる。突出量ΔＩが変わると、重力の影響が変化するからである。また、距離ΔＪが変わると、溶融ガラス２の移動距離が変わり、摩擦抵抗の影響が変化するからである。その結果、合わせ面４を挟んだ両側のガラスの厚さが変わり、中心面７に対する合わせ面４の位置が変わる。
【００８４】
従って、低減部材７０を用いて、突出量ΔＩまたは／および距離ΔＪを調整することで、中心面７に対する合わせ面４の位置を調整することができる。よって、第１実施形態と同様に、成形条件の変化や変更に対応することができる。
【００８５】
また、低減部材７０は、突出量ΔＩまたは／および距離ΔＪを変更するため、異なる形状の部材と交換可能に構成されていても良い。
【００８６】
なお、本実施形態では、低減部材７０は、左側壁３５の上部に設けられ、右側壁３６よりも上方に突出するように構成されているとしたが、本発明はこれに限定されない。例えば、低減部材７０は、右側壁３６の上部に設けられ、左側壁３５よりも上方に突出するように構成されても良い。
【００８７】
（第５実施形態）
図９は、本発明の第５実施形態におけるガラス板の製造装置の要部の側面図であって、成形体３０の左右両側面に沿って溶融ガラス２を流下させている状態の図である。図１０は、図９の変形例の図である。
【００８８】
本実施形態によるガラス板の製造装置は、成形装置２０Ｄ、２０Ｅの構成が異なる。成形装置２０Ｄ、２０Ｅは、成形体３０の下方に、板状ガラス３の流れを制御する一対のガイド部材８０を有する。一対のガイド部材８０は、板状ガラス３の幅が狭まるのを抑制し、板状ガラス３の板厚が不均一になるのを抑制する。
【００８９】
ガイド部材８０としては、例えば、図９に示すエッジガイド部材８２、図１０に示す冷却ローラ対８４などが用いられる。エッジガイド部材８２は、例えば板状に形成され、その先端部が板状ガラス３の幅方向一端部に接触する。冷却ローラ対８４は、一対のローラで構成され、一対のローラの間に板状ガラス３の幅方向一端部を挟んで下方に送り出す。
【００９０】
これらのガイド部材８０の位置は、図２などに示す板状ガラス３の幅方向中央部における表面５および裏面６（即ち、製造されるガラス板１０の表面１５および裏面１６）が平面になるように設定され、中心面７に対する合わせ面４の位置変化に応じて調整されて良い。例えば、図２に示す傾斜角θの調整に合わせて、ガイド部材８０の位置を左右方向（Ｘ１−Ｘ２方向）に移動させて良い。また、図６に示す温度調整装置６０を用いて成形体３０の上部に接触する溶融ガラス２の左右方向の温度分布を調整する際に、ガイド部材８０の位置を左右方向（Ｘ１−Ｘ２方向）に移動させて良い。さらに、図７に示す突出量ΔＩ、距離ΔＪの調節に応じて、ガイド部材８０の位置を左右方向（Ｘ１−Ｘ２方向）に移動させて良い。これにより、平面度（ＪＩＳ  Ｂ００２１：１９９８）に優れた平面ガラス板１０を製造することができる。製造されるガラス板１０の平面度は、１ｍｍ未満が好ましく、０．５ｍｍ未満がより好ましく、０．３ｍｍ未満が特に好ましい。
【００９１】
以上、本発明の第１〜第５実施形態について説明したが、本発明は、上述の実施形態に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述の実施形態に種々の変形および置換を加えることができる。
【００９２】
例えば、溶融ガラス２の合わせ面４を、板状ガラス３の表面５と裏面６との間の中心面７から片側にずらす構成として、傾斜機構５０、温度調整装置６０、成形体３０Ｂ、低減部材７０を組み合わせて用いても良く、その組合せの数に制限はない。
【００９３】
本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の範囲と精神を逸脱することなく、様々な修正や変更を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
本出願は、２０１０年６月２１日出願の日本特許出願２０１０−１４０２５３に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
【符号の説明】
【００９４】
２    溶融ガラス
３    板状ガラス
４    合わせ面
５    表面
６    裏面
７    中心面
１０  ガラス板
１５  表面
１６  裏面
１７  研磨処理（エッチング処理）が施された面
１８  研磨処理（エッチング処理）が施された面
１９  異物
２０、２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ、２０Ｅ  成形装置
３０、３０Ｂ  成形体
３１、３１Ｂ  凹部
３２、３２Ｂ  左側面
３３、３３Ｂ  右側面
３４  下縁
３５、３５Ｂ  左側壁
３６、３６Ｂ  右側壁
４０  成形室
４６  側壁
５０  傾斜機構
６０  温度調整装置
７０  低減部材
８０  ガイド部材
【図１】
2011162164.tif 000003
【図２】
2011162164.tif 000004
【図３】
2011162164.tif 000005
【図４】
2011162164.tif 000006
【図５】
2011162164.tif 000007
【図６】
2011162164.tif 000008
【図７】
2011162164.tif 000009
【図８】
2011162164.tif 000010
【図９】
2011162164.tif 000011
【図１０】
2011162164.tif 000012
【国際調査報告】
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2011162164.tif 000014