(57)【要約】【課題】ボルト締結時のフランジの変形を抑制しつつ、ビードによる均一な面圧及びつぶし率を実現できる金属ガスケットを提供すること。  【解決手段】２部材間の接合面をシールするために設けられ、前記２部材間に亘る流路に対応する流路孔４と、前記２部材を締め付けるためのボルトを挿通させる複数のボルト孔３と、ビード５とを有する金属ガスケットにおいて、前記ビード５の高さ及び幅を、前記ボルト孔３の近傍から離間するに従って各々高く、広くなるように形成したことを特徴とする金属ガスケット。【選択図】        図１
2011024812.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２部材間の接合面をシールするために設けられ、前記２部材間に亘る流路に対応する流路孔と、前記２部材を締め付けるためのボルトを挿通させる複数のボルト孔と、ビードとを有する金属ガスケットにおいて、
前記ビードの高さ及び幅を、前記ボルト孔の近傍から離間するに従って各々高く、広くなるように形成したことを特徴とする金属ガスケット。
【請求項２】
前記ビードの高さ及び幅は、前記ボルト孔の近傍から離間するに従って徐々に各々高く、広くなることを特徴とする請求項１記載の金属ガスケット。
【請求項３】
前記隣接する２つのボルト孔間に位置する前記ビードはフルビードであり、前記ボルト孔の近傍に位置する前記ビードは、前記ボルト孔を囲むように設けられたハーフビードであることを特徴とする請求項１又は２記載の金属ガスケット。
【請求項４】
前記隣接する２つのボルト孔間に位置する前記ビードは、頂面が平坦面である台形ビードであることを特徴とする請求項３記載の金属ガスケット。
【請求項５】
前記ビードは全てフルビードであり、前記ボルト孔の近傍に位置する前記ビードは、該ボルト孔と前記流路孔との間を通るように形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の金属ガスケット。
【請求項６】
前記ビードは全てハーフビードであり、前記ボルト孔の近傍に位置する前記ビードは、該ボルト孔と前記流路孔との間を通るように形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の金属ガスケット。
【請求項７】
ビードの高さ及び幅がガスケット本体の全周に沿って変化する金属ガスケットを作製するための金属ガスケット用金型の製造方法において、
雄型用金型板と雌型用金型板とを重ね合わせ、両金型板に亘って、作製すべきビード形状に沿って第１の除去加工部を形成する第１の除去加工工程と、
第１の除去加工後の前記雄型用金型板と前記雌型用金型板を、対向配置されるプレス用盤板にそれぞれ装着した後、前記雌型用金型板における前記第１の除去加工部に対し、作製すべきビード幅の変化に合わせて更に幅広となる第２の除去加工を行う第２の除去加工工程と、
ビード高さを決定するための金型突き出し部を、作製すべきビード高さの変化に合わせた高さ変化を有するように金属板から加工形成する突き出し部加工工程と、
前記突き出し部加工工程により形成された前記突き出し部を、前記第１の除去加工工程によって除去加工された前記雄型用金型板における前記第１の除去加工部に差し込んで固定する突き出し部固定工程と、
を有することを特徴とする金属ガスケット用金型の製造方法。
【請求項８】
ビードの高さ及び幅がガスケット本体の全周に沿って変化する金属ガスケットを作製するための金属ガスケット用金型の製造方法において、
複数枚の鋼板を重ね合わせ、全鋼板に亘って、作製すべきビード幅の変化に合わせて除去加工することにより、２つの鋼板ブロックを形成する鋼板ブロック形成工程と、
形成された各鋼板ブロックを、対向配置されるプレス用盤板に対し、作製すべきビード高さの変化に合わせて、周方向の各部位における鋼板の構成枚数を調整して取り付ける取り付け調整工程と、
を有することを特徴とする金属ガスケット用金型の製造方法。
【請求項９】
前記各プレス用盤板に取り付けられる最表面に位置する鋼板は、全周に亘って連続する１枚の鋼板からなることを特徴とする請求項８記載の金属ガスケット用金型の製造方法。
【請求項１０】
ビードの高さ及び幅がガスケット本体の全周に沿って変化する金属ガスケットを作製するための金属ガスケット用金型の製造方法において、
雄型用金型板と雌型用金型板とを重ね合わせ、両金型板に亘って、作製すべきビード形状に沿って第１の除去加工部を形成する第１の除去加工工程と、
第１の除去加工後の前記雄型用金型板と前記雌型用金型板を、対向配置されるプレス用盤板にそれぞれ装着した後、前記雌型用金型板における前記第１の除去加工部に対し、作製すべきビード幅の変化に合わせて更に幅広となり、且つ、前記第１の除去加工部よりも深さが浅い第２の除去加工部を形成する第２の除去加工工程と、
ビード高さを決定するための一対の金型突き出し部を、作製すべきビード高さの変化に合わせた高さ変化を有するように金属板からそれぞれ加工形成する突き出し部加工工程と、
前記突き出し部加工工程により形成された前記一対の突き出し部のうちの一方を、前記雄型用金型板における前記第１の除去加工部に差し込んで固定すると共に、他方を、前記雌型用金型板における前記第１の除去加工部に差し込んで固定する突き出し部固定工程と、
を有することを特徴とする金属ガスケット用金型の製造方法。
【請求項１１】
前記突き出し部加工工程は、一枚の金属板を、作製すべきビード高さの変化に合わせた高さ変化を有する加工面を形成して該加工面を挟む２枚に分断し、該分断された一方の金属板と他方の金属板によって、前記雄型用金型板と前記雌型用金型板の前記各突き出し部を構成することを特徴とする請求項１０記載の金属ガスケット用金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は金属ガスケット及び金属ガスケット用金型の製造方法に関し、詳しくは、２部材間の接合面をシールする際に、２部材のフランジの変形を抑制しつつ、ビードによる均一な面圧及びつぶし率を実現できる金属ガスケット及び金属ガスケットを製造するための金型を安価に製作可能な金属ガスケット用金型の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、オイルパンやインバーターケース、ミッションケース等において２部材間の接合面をシールするために金属ガスケットが用いられている。金属ガスケットには、冷間圧延鋼やステンレス鋼等からなる金属シートへ弾性体からなるシール材を層状に形成してガスケット材とし、これをプレスによって打ち抜き加工することによって作製されるプレコートタイプ金属ガスケット、所望の形状に打ち抜いた鋼板に、スクリーンコート等によって弾性体からなるシール材を層状に形成したアフターコートタイプ金属ガスケット等がある。このような金属ガスケットでは、接合面のシール性を向上させるためにビードが形成されることが多い。【０００３】
ビードを有する金属ガスケットによって２部材間の接合面をシールする場合、各部材のフランジ及び金属ガスケットにそれぞれ形成されたボルト孔にボルトを挿通させ、金属ガスケットと一体に締結することによってシールを行っている。金属ガスケットは、ビードがフランジ間によって押し潰され、所定の面圧が生じることによってシール効果が発揮される。【０００４】
このとき、フランジには、押し潰されたビードの反発力が作用し、フランジを変形させようとする力が働く。この場合、各部材のフランジが十分な剛性を有しているものであれば問題はないが、オイルパンやインバーターケース等では、金属ガスケットを挟み込む相手フランジの剛性が、このようなビードの反発力に対して十分でない場合があり、フランジの剛性不足によってフランジの変形を招くおそれがある。【０００５】
フランジが変形すると、ボルト直下に位置するフランジ間の隙間に対して、隣接する２つのボルトの中間に位置するフランジ間の隙間が大きくなる（ガスケットの圧縮量が小さくなる）ため、その部位のフランジ間の金属ガスケットが十分に圧縮されず、シール性が低下する不具合を生じる。【０００６】
従来、シール面全体で均一なシール性を確保し、上記不具合を解消するためのガスケット構造が種々提案されている。【０００７】
図２４は、流路孔１０１と４つのボルト孔１０２を有する従来の金属ガスケット１００を示す平面図、図２５（ａ）は図２４のａ１−ａ１線断面図、（ｂ）は同ｂ１−ｂ１線断面図、（ｃ）は同ｃ１−ｃ１線断面図、（ｄ）は同ｄ１−ｄ１線断面図である。【０００８】
ビード１０３は隣接するボルト孔１０２間の領域ではフルビードが形成され、ボルト孔１０２の近傍領域においては、該ボルト孔１０２を取り囲むように、その外周にハーフビードが形成されている。【０００９】
この金属ガスケット１００では、ビード１０３の幅Ｗを、ボルト孔１０２の近傍よりも、ボルト孔１０２から離間するに従って狭くしている。その結果として、ビード１０３の高さＨは、ボルト孔１０２の近傍よりも、ボルト孔１０２から離間するに従って高くなっている。【００１０】
このような金属ガスケットは、例えば特許文献１に記載されている。【００１１】
また、図２６は、流路孔２０１と４つのボルト孔２０２を有する従来の金属ガスケット２００を示す平面図、図２７（ａ）は図２６のａ２−ａ２線断面図、（ｂ）は同ｂ２−ｂ２線断面図、（ｃ）は同ｃ２−ｃ２線断面図、（ｄ）は同ｄ２−ｄ２線断面図である。【００１２】
ビード２０３は全周に亘ってハーフビードが形成されている。【００１３】
この金属ガスケット２００でも、ビード２０３の幅Ｗを、ボルト孔２０２の近傍よりも、ボルト孔２０２から離間するに従って狭くしている。その結果として、ビード２０３の高さＨは、ボルト孔２０２の近傍よりも、ボルト孔２０２から離間するに従って高くなっている。【００１４】
このような金属ガスケットは、例えば特許文献２に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１５】
【特許文献１】特開平８−９３９１８号公報
【特許文献２】特開昭６１−２５５２５０号公報
【特許文献３】特開昭６１−５２９３８号公報
【特許文献４】特開平１−２１５４１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
ビードの高さや幅を変化させることで、ビードの反発特性を変化させることができるが、ビードを形成する場合、金属シートを曲げ加工することによって生じるスプリングバックによって、ビード幅が広い部分はビード高さが低く、ビード幅が狭い部分はビード高さが高くなる。【００１７】
上記従来技術によれば、ボルト孔間のビード幅が狭いため、ビード高さが高くなり、シール時にボルト孔間のビードがフランジ間の接合面に接触し易くなるように思われ、均一なビード高さ、幅のものに比べて、ボルト孔間の反発特性が向上することによってシール性が良くなると思われる。【００１８】
しかしながら、ボルト孔間でのビード幅が狭く、高さが高くなると、フランジをボルトによって締め付けた際につぶれにくくなり、反発力が大きいために、フランジを変形させようとする力が大きくなってしまい、特にオイルパンやインバーターケース等のように、相手フランジがビードの反発力に対して十分な剛性を持たない場合に、フランジの剛性不足によってフランジ変形を助長させてしまう結果となり、シール性が低下する問題の解決には至らなかった。【００１９】
また、図２４の金属ガスケット１００のように、ボルト孔１０２を取り囲むように、その外周にハーフビードからなるビード１０３を形成したものは、ボルトで締め付けた際に、ボルト孔１０２の外側のビード１０３がストッパーの役割をなし、ボルト孔１０２の内側の隙間を外側の隙間よりも縮小させ、ボルト孔１０２間のフランジの口開き量を小さくすることを狙っている。【００２０】
しかし、このようなビード仕様では、図２８に示すように、ボルト孔１０２の近傍において、ビード１０３の凹側の内側のビードライン（ビード接触ライン）１０３ａが各部材のフランジｆ１、ｆ２の接合面ｆａから脱落した場合に、ボルト３００が挿通するボルト孔１０２の部分のシール性が低下して漏れが生じるおそれがあった。【００２１】
そこで、本発明は、ボルト締結時のフランジの変形を抑制しつつ、ビードによる均一な面圧及びつぶし率を実現できる金属ガスケットを提供することを課題とする。【００２２】
また、本発明は、ビードの高さ及び幅がガスケット本体の全周に沿って変化する金属ガスケットを作製するための金型を安価に製作することのできる金属ガスケット用金型の製造方法を提供することを課題とする。【００２３】
本発明の他の課題は、以下の記載により明らかとなる。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
上記課題は、以下の各発明によって解決される。【００２５】
請求項１に記載の発明は、２部材間の接合面をシールするために設けられ、前記２部材間に亘る流路に対応する流路孔と、前記２部材を締め付けるためのボルトを挿通させる複数のボルト孔と、ビードとを有する金属ガスケットにおいて、前記ビードの高さ及び幅を、前記ボルト孔の近傍から離間するに従って各々高く、広くなるように形成したことを特徴とする金属ガスケットである。【００２６】
請求項２に記載の発明は、前記ビードの高さ及び幅は、前記ボルト孔の近傍から離間するに従って徐々に各々高く、広くなることを特徴とする請求項１記載の金属ガスケットである。【００２７】
請求項３に記載の発明は、前記隣接する２つのボルト孔間に位置する前記ビードはフルビードであり、前記ボルト孔の近傍に位置する前記ビードは、前記ボルト孔を囲むように設けられたハーフビードであることを特徴とする請求項１又は２記載の金属ガスケットである。【００２８】
請求項４に記載の発明は、前記隣接する２つのボルト孔間に位置する前記ビードは、頂面が平坦面である台形ビードであることを特徴とする請求項３記載の金属ガスケットである。【００２９】
請求項５に記載の発明は、前記ビードは全てフルビードであり、前記ボルト孔の近傍に位置する前記ビードは、該ボルト孔と前記流路孔との間を通るように形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の金属ガスケットである。【００３０】
請求項６に記載の発明は、前記ビードは全てハーフビードであり、前記ボルト孔の近傍に位置する前記ビードは、該ボルト孔と前記流路孔との間を通るように形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の金属ガスケットである。【００３１】
請求項７に記載の発明は、ビードの高さ及び幅がガスケット本体の全周に沿って変化する金属ガスケットを作製するための金属ガスケット用金型の製造方法において、雄型用金型板と雌型用金型板とを重ね合わせ、両金型板に亘って、作製すべきビード形状に沿って第１の除去加工部を形成する第１の除去加工工程と、第１の除去加工後の前記雄型用金型板と前記雌型用金型板を、対向配置されるプレス用盤板にそれぞれ装着した後、前記雌型用金型板における前記第１の除去加工部に対し、作製すべきビード幅の変化に合わせて更に幅広となる第２の除去加工を行う第２の除去加工工程と、ビード高さを決定するための金型突き出し部を、作製すべきビード高さの変化に合わせた高さ変化を有するように金属板から加工形成する突き出し部加工工程と、前記突き出し部加工工程により形成された前記突き出し部を、前記第１の除去加工工程によって除去加工された前記雄型用金型板における前記第１の除去加工部に差し込んで固定する突き出し部固定工程と、を有することを特徴とする金属ガスケット用金型の製造方法である。【００３２】
請求項８に記載の発明は、ビードの高さ及び幅がガスケット本体の全周に沿って変化する金属ガスケットを作製するための金属ガスケット用金型の製造方法において、複数枚の鋼板を重ね合わせ、全鋼板に亘って、作製すべきビード幅の変化に合わせて除去加工することにより、２つの鋼板ブロックを形成する鋼板ブロック形成工程と、形成された各鋼板ブロックを、対向配置されるプレス用盤板に対し、作製すべきビード高さの変化に合わせて、周方向の各部位における鋼板の構成枚数を調整して取り付ける取り付け調整工程と、を有することを特徴とする金属ガスケット用金型の製造方法である。【００３３】
請求項９に記載の発明は、前記各プレス用盤板に取り付けられる最表面に位置する鋼板は、全周に亘って連続する１枚の鋼板からなることを特徴とする請求項８記載の金属ガスケット用金型の製造方法である。【００３４】
請求項１０に記載の発明は、ビードの高さ及び幅がガスケット本体の全周に沿って変化する金属ガスケットを作製するための金属ガスケット用金型の製造方法において、雄型用金型板と雌型用金型板とを重ね合わせ、両金型板に亘って、作製すべきビード形状に沿って第１の除去加工部を形成する第１の除去加工工程と、第１の除去加工後の前記雄型用金型板と前記雌型用金型板を、対向配置されるプレス用盤板にそれぞれ装着した後、前記雌型用金型板における前記第１の除去加工部に対し、作製すべきビード幅の変化に合わせて更に幅広となり、且つ、前記第１の除去加工部よりも深さが浅い第２の除去加工部を形成する第２の除去加工工程と、ビード高さを決定するための一対の金型突き出し部を、作製すべきビード高さの変化に合わせた高さ変化を有するように金属板からそれぞれ加工形成する突き出し部加工工程と、前記突き出し部加工工程により形成された前記一対の突き出し部のうちの一方を、前記雄型用金型板における前記第１の除去加工部に差し込んで固定すると共に、他方を、前記雌型用金型板における前記第１の除去加工部に差し込んで固定する突き出し部固定工程と、を有することを特徴とする金属ガスケット用金型の製造方法である。【００３５】
請求項１１に記載の発明は、前記突き出し部加工工程は、一枚の金属板を、作製すべきビード高さの変化に合わせた高さ変化を有する加工面を形成して該加工面を挟む２枚に分断し、該分断された一方の金属板と他方の金属板によって、前記雄型用金型板と前記雌型用金型板の前記各突き出し部を構成することを特徴とする請求項１０記載の金属ガスケット用金型の製造方法である。
【発明の効果】
【００３６】
本発明によれば、ボルト締結時のフランジの変形を抑制しつつ、ビードによる均一な面圧及びつぶし率を実現できる金属ガスケットを提供することができる。【００３７】
また、本発明によれば、ビードの高さ及び幅がガスケット本体の全周に沿って変化する金属ガスケットを作製するための金型を安価に製作することのできる金属ガスケット用金型の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明に係る金属ガスケットの第１実施形態を示す平面図
【図２】（ａ）は図１のＡ１−Ａ１線断面図、（ｂ）は同Ｂ１−Ｂ１線断面図、（ｃ）は同Ｃ１−Ｃ１線断面図、（ｄ）は同Ｄ１−Ｄ１線断面図
【図３】本発明に係る金属ガスケットの第２実施形態を示す平面図
【図４】図３のＥ−Ｅ線断面図
【図５】第２実施形態に係る金属ガスケットを装着したフランジのボルト孔部分の断面図
【図６】本発明に係る金属ガスケットの第３実施形態を示す平面図
【図７】（ａ）は図６のＡ２−Ａ２線断面図、（ｂ）は同Ｂ２−Ｂ２線断面図、（ｃ）は同Ｃ２−Ｃ２線断面図、（ｄ）は同Ｄ２−Ｄ２線断面図
【図８】本発明に係る金属ガスケットの第４実施形態を示す平面図
【図９】（ａ）は図８のＡ３−Ａ３線断面図、（ｂ）は同Ｂ３−Ｂ３線断面図、（ｃ）は同Ｃ３−Ｃ３線断面図、（ｄ）は同Ｄ３−Ｄ３線断面図
【図１０】本発明の製造方法の第１実施形態を示す説明図
【図１１】本発明の製造方法の第１実施形態を示す説明図
【図１２】本発明の製造方法の第１実施形態を示す説明図
【図１３】本発明の製造方法の第１実施形態を示す説明図
【図１４】本発明の製造方法の第１実施形態を示す説明図
【図１５】本発明の製造方法の第２実施形態を示す説明図
【図１６】本発明の製造方法の第２実施形態を示す説明図
【図１７】本発明の製造方法の第２実施形態を示す説明図
【図１８】本発明の製造方法の第２実施形態を示す説明図
【図１９】本発明の製造方法の第２実施形態を示す説明図
【図２０】本発明の製造方法の第３実施形態を示す説明図
【図２１】本発明の製造方法の第３実施形態を示す説明図
【図２２】本発明の製造方法の第３実施形態を示す説明図
【図２３】本発明の製造方法の第３実施形態を示す説明図
【図２４】従来の金属ガスケットの一例を示す平面図
【図２５】（ａ）は図２４のａ１−ａ１線断面図、（ｂ）は同ｂ１−ｂ１線断面図、（ｃ）は同ｃ１−ｃ１線断面図、（ｄ）は同ｄ１−ｄ１線断面図
【図２６】従来の金属ガスケットの他の一例を示す平面図
【図２７】（ａ）は図２６のａ２−ａ２線断面図、（ｂ）は同ｂ２−ｂ２線断面図、（ｃ）は同ｃ２−ｃ２線断面図、（ｄ）は同ｄ２−ｄ２線断面図
【図２８】従来の金属ガスケットを装着した２部材のフランジのボルト孔部分の断面図
【符号の説明】
【００３９】
１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ：金属ガスケット
２：ガスケット本体
３：ボルト孔
４：流路孔
５、６、７、８：ビード
５ａ、５ｂ、７ａ、８ａ、８ｂ、８ｄ、８ｅ：傾斜面
５ｃ、６ｃ、８ｃ、８ｆ：頂部
６ａ：内側のビードライン
６ｂ：外側のビードライン
２０、４０：盤板
２０ａ：位置決めピン
２１：雄型用金型板
２２：雌型用金型板
２３、２６、２７：固定具
２４、２５、４２、４３：プレス用盤板
３０：金属板
３１：突き出し部
４１：鋼板
４１ａ〜４１ｄ：鋼板ブロック
４１Ａ〜４１Ｄ：最表面の鋼板
Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４：除去加工部
【発明を実施するための形態】
【００４０】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
【００４１】
（金属ガスケットの第１実施形態）
図１は本発明に係る金属ガスケットの第１実施形態を示す平面図、図２（ａ）は図１のＡ１−Ａ１線断面図、（ｂ）は同Ｂ１−Ｂ１線断面図、（ｃ）は同Ｃ１−Ｃ１線断面図、（ｄ）は同Ｄ１−Ｄ１線断面図である。
【００４２】
同図に示す金属ガスケット１Ａは、例えばオイルパンやインバーターケース等を構成する不図示の２部材間の接合面に挟まれて装着される。
【００４３】
金属ガスケット１Ａは、金属製の板状部材であるガスケット本体２と、２部材間への装着の際に該２部材間を締め付けるためのボルトが挿通される複数のボルト孔３と、２部材間に設けられた流路に対応して設けられる流路孔４と、該流路孔４の外周を取り囲むようにガスケット本体２に設けられるビード５とを有している。
【００４４】
ここでは、ボルト孔３は、矩形状のガスケット本体２の四隅にそれぞれ設けられているが、本発明ではボルト孔３の数は複数であればよく、ガスケット本体２の平面形状も何ら問わない。また、ガスケット本体２は、金属単板でも、金属シートと弾性体からなるシール材とを複数枚積層した積層板であってもよい。
【００４５】
かかる金属ガスケット１Ａは、２部材の各フランジに形成されたボルト孔とこれと合致するボルト孔３とに亘って通されたボルトによる締結によって２部材のフランジ間で圧縮され、このときビード５が２部材のうちの一方の部材の接合面に密着することによって、流路孔４の外周にシール部を形成する。これにより、流路孔４からの流体の漏れを防止する。
【００４６】
本実施形態におけるビード５は、隣接する２つのボルト孔３、３間では、ガスケット本体２から山型状に突出するフルビードであり（図２（ａ）（ｂ）（ｃ）参照）、各ボルト孔３の近傍では、該ボルト孔３を境にしてその内側（流路孔４側）と外側とに分岐して、ガスケット本体２の内外の端縁からボルト孔３に向けてそれぞれ上向きに傾斜する傾斜面５ａ、５ｂとされ、該ボルト孔３の外周を取り囲むように形成されるハーフビードとなっている（図２（ｄ）参照）。ボルト孔３は、各傾斜面５ａ、５ｂの頂部に亘って形成される平坦面５ｃに開口している。
【００４７】
この金属ガスケット１Ａにおいて、ビード５の高さＨと幅Ｗは、ボルト孔３の近傍から離間するに従って各々高く、広くなるように形成されている。好ましくは、ビード５の高さＨと幅Ｗは、ボルト孔３の近傍から離間するに従って次第に各々高く、広くなるように形成される。
【００４８】
なお、本発明においてボルト孔３の近傍とは、ボルト孔３の外周領域である。
【００４９】
これにより、図２（ａ）〜（ｃ）で示されるように、隣接する２つのボルト孔３、３間に位置するビード５の高さＨ及び幅Ｗは、いずれもボルト孔３の近傍に位置するビード５の高さＨ及び幅Ｗよりも大きく形成されている（ＨＡ１＞ＨＢ１＞ＨＣ１、ＷＡ１＞ＷＢ１＞ＷＣ１）。
【００５０】
このため、かかる金属ガスケット１Ａを接合面に挟んで２部材の各フランジをボルトで一体に締結すると、ボルト孔３の近傍では、高さＨが低く、幅Ｗが狭いビード５でも、比較的強い締め付け圧が掛かることにより所定のシール性が確保され、ボルト孔３から離間するに従って締め付け圧が低下することによりシール性低下が懸念されるボルト孔３、３間では、ビード５の高さＨが高く形成されていることにより、所定の面圧を確保することができる。しかも、このボルト孔３、３間のビード５は、幅Ｗが広く形成されているので、ビード５の高さＨが高い部位でありながらも、ビード５は圧縮され易く（つぶれ易く）なる。従って、剛性の低いフランジであっても、その変形を増長することはなく、ビード５のつぶし率（圧縮率）を、ビード５の全周に亘ってほぼ同程度とすることができるので、均一な面圧を得ることができ、高いシール性を確保することができる。
【００５１】
（金属ガスケットの第２実施形態）
図３は本発明に係る金属ガスケットの第２実施形態を示す平面図、図４は図３のＥ−Ｅ線断面図、図５は第２実施形態に係る金属ガスケットを装着したフランジのボルト孔部分の断面図である。図１と同一符号の部位は同一構成の部位であるので、ここでの詳細な説明は省略する。
【００５２】
この金属ガスケット１Ｂにおけるビード６は、全周に亘ってガスケット本体２から山型状に突出するフルビードであり（図４参照）、隣接するボルト孔３、３間における高さＨ及び幅Ｗは、第１実施形態と同一の態様となっている。なお、ボルト孔３の近傍においては、ビード６の高さＨは、ボルト孔３から最も遠い部位（第１実施形態における図２（ａ）に相当する部位）よりも小さくなるように形成されている。
【００５３】
このビード６は、ボルト孔３の近傍に位置する部分が、該ボルト孔３と流路孔４との間を通るように形成されている。
【００５４】
これにより、図５に示すように、ボルトＢＬが挿通するボルト孔３の近傍位置において、ビード６の凹側の内側のビードライン６ａが、フランジｆ１とｆ２との接合面ｆａから脱落した場合でも、凹側の外側のビードライン６ｂとビード６の頂部６ｃとによってシール可能となるため、ボルト孔３から流路孔４からの流体が漏れるおそれはなく、よりシール性を高めることができる。
【００５５】
（金属ガスケットの第３実施形態）
図６は本発明に係る金属ガスケットの第３実施形態を示す平面図、図７（ａ）は図６のＡ２−Ａ２線断面図、（ｂ）は同Ｂ２−Ｂ２線断面図、（ｃ）は同Ｃ２−Ｃ２線断面図、（ｄ）は同Ｄ２−Ｄ２線断面図である。図１と同一符号の部位は同一構成の部位であるので、ここでの詳細な説明は省略する。
【００５６】
この金属ガスケット１Ｃにおけるビード７は、全周に亘って、ガスケット本体２の外側（流路孔４と反対側）に向けて傾斜する傾斜面７ａからなるハーフビードであり（図７参照）、隣接するボルト孔３、３間における高さＨ及び幅Ｗは、第１実施形態と同一の態様となっている（ＨＡ２＞ＨＢ２＞ＨＣ２、ＷＡ２＞ＷＢ２＞ＷＣ２）。
【００５７】
なお、ボルト孔３の近傍においては、ビード７の高さＨＤ２及び幅ＷＤ２は、図７においては、それに隣接するボルト孔３、３間の部位（図７（ｃ）参照）に比べ、幅ＷＤ２が大きくなっているが、ボルト直下の圧縮性を考慮すると、ＨＣ２≧ＨＤ２、かつ、ＨＣ２×ＷＤ２≧ＨＤ２×ＷＣ２が成り立っていればよい。
【００５８】
また、このビード７は、第２実施形態と同様に、ボルト孔３の近傍に位置する部分が、該ボルト孔３と流路孔４との間を通るように形成されている。
【００５９】
この金属ガスケット１Ｃも、第１実施形態と同一の効果を得ることができる。
【００６０】
（金属ガスケットの第４実施形態）
図８は本発明に係る金属ガスケットの第４実施形態を示す平面図、図９（ａ）は図８のＡ３−Ａ３線断面図、（ｂ）は同Ｂ３−Ｂ３線断面図、（ｃ）は同Ｃ３−Ｃ３線断面図、（ｄ）は同Ｄ３−Ｄ３線断面図である。図１と同一符号の部位は同一構成の部位であるので、ここでの詳細な説明は省略する。
【００６１】
この金属ガスケット１Ｄにおけるビード８は、隣接する２つのボルト孔３、３間では、ガスケット本体２から上向きに傾斜する傾斜面８ａ、８ｂと、各傾斜面８ａ、８ｂの頂部に亘って形成される平坦面８ｃとを有する台形ビードからなるフルビードであり（図９（ａ）（ｂ）（ｃ）参照）、各ボルト孔３の近傍では、該ボルト孔３を境にしてその内側（流路孔４側）と外側とに分岐して、ガスケット本体２の内外の端縁からボルト孔３に向けてそれぞれ上向きに傾斜する傾斜面８ｄ、８ｅとされ、該ボルト孔３の外周を取り囲むように形成されるハーフビードとなっている（図９（ｄ）参照）。ボルト孔３は、各傾斜面８ｄ、８ｅの頂部に亘って形成される平坦面８ｆに開口している。
【００６２】
この金属ガスケット１Ｄにおいても、ビード８の高さＨと幅Ｗは、ボルト孔３の近傍から離間するに従って各々高く、広くなるように形成されている。好ましくは、ビード８の高さＨと幅Ｗは、ボルト孔３の近傍から離間するに従って次第に各々高く、広くなるように形成される（ＨＡ３＞ＨＢ３＞ＨＣ３、ＷＡ３＞ＷＢ３＞ＷＣ３）。
【００６３】
なお、ボルト孔３の近傍においては、ビード８の高さＨＤ３及び幅ＷＤ３は、図９においては、それに隣接するボルト孔３、３間の部位（図９（ｃ）参照）に比べ、幅ＷＤ３が大きくなっているが、ボルト直下の圧縮性を考慮すると、ＨＣ３≧ＨＤ３、かつ、ＨＣ３×ＷＤ３≧ＨＤ３×ＷＣ３が成り立っていればよい。
【００６４】
この金属ガスケット１Ｄも、第１実施形態と同一の効果を得ることができる。
【００６５】
（金属ガスケット用金型の製造方法の第１実施形態）
図１０〜図１４は、本発明に係る金属ガスケット用金型の製造方法の第１実施形態を示す説明図であり、図１０、図１１、図１３及び図１４は、製造される金属ガスケットのビードを横断する断面を示している。
【００６６】
この第１実施形態に係る金型は、図１〜図５に示した第１及び第２実施形態に係る金属ガスケット１Ａ、１Ｂを製造する場合に好ましく適用できる。
【００６７】
図１０において、２０は土台となる盤板、２１、２２はそれぞれ雄型、雌型となる金型板であり、金型板２１、２２は重ねられて盤板２０上に積層されている。各金型板２１、２２は、盤板２０上に突設された位置決めピン２０ａによって、位置決めした状態で載置される（図１０（ａ））。
【００６８】
次いで、重ねられた金型板２１、２２に対し、両金型板２１、２２に亘って、作製すべき金属ガスケットにおけるビード形状（フルビード）に沿って、ワイヤーカッター、レーザー等の適宜の加工手段を用いて、全周に亘って第１の除去加工部を形成する第１の除去加工を行う（図１０（ｂ））。図中のＸ１が第１の除去加工部である。
【００６９】
この第１の除去加工の後、各金型板２１、２２を盤板２０から取り外し、上下に対向配置されるプレス用盤板２４、２５にそれぞれ取り付ける（図１１）。各金型板２１、２２は各プレス用盤板２４、２５に突設された各位置決めピン２４ａ、２５ａと各位置決め孔２１ａ、２２ａとによって位置決めされ、それぞれ固定具２６、２７によって固定される。
【００７０】
そして、図中上側に配置される雌型用の金型板２２の第１の除去加工部Ｘ１に対し、作製すべき金属ガスケットにおけるビード幅の変化に合わせて、ワイヤーカッター、レーザー等の適宜の加工手段を用いて、全周に亘って第２の除去加工部を形成する第２の除去加工を行う。図中のＸ２が第２の除去加工部である。この第２の除去加工部Ｘ２は、雄型用の金型板２１に形成される第１の除去加工部Ｘ１に比べて幅広となる。また、第２の除去加工部Ｘ２は、雌型用の金型板２２の第１の除去加工部Ｘ１と同一高さに加工形成される。
【００７１】
次いで、雄型用の金型板２１に取り付ける突き出し部分３１を、ビードの高さ変化に合わせて、金属板３０からワイヤーカッター、レーザー加工等により抜き出す（図１２）。
【００７２】
そして、抜き出した突き出し部３１を、雄型用の金型板２１において除去加工された溝状とされる第１の除去加工部Ｘ１に差し込んで固定する（図１３）。
【００７３】
これにより、この上下のプレス用盤板２４、２５間にガスケット用の金属材を装着し、プレスすれば、所望の高さ及び幅の変化を備えたフルビードからなるビード５、６を有する金属ガスケット１Ａ、１Ｂを簡単に製造することができる（図１４）。
【００７４】
金属ガスケットのビードの高さは、金属板３０から突き出し部３１を加工する際の抜き出し形状によって容易に設定することができ、また、ビードの幅は、雌型用の金属板２２に対する第２の除去加工部Ｘ２の加工幅によって容易に設定することができるので、金型を金属材から総削り出しで作製するのに比べ、容易且つ安価に金型製作が可能である。
【００７５】
（金属ガスケット用金型の製造方法の第２実施形態）
図１５〜図１９は、本発明に係る金属ガスケット用金型の製造方法の第２実施形態を示す説明図である。図１５〜図１８は、製造される金属ガスケットのビードを横断する断面を示している。図１９は、ビードラインに平行な方向に沿う断面を示している。
【００７６】
この第２実施形態に係る金型は、図６及び図７に示した第３実施形態に係る金属ガスケット１Ｃを製造する場合に好ましく適用できる。
【００７７】
図１５において、４０は土台となる盤板、４１は金型となる複数枚重ねられた薄い鋼板であり、鋼板４１は盤板４０上には位置決めピン４０ａによって位置決めされた状態で載置されている（図１５（ａ））。
【００７８】
次いで、鋼板４１に対し、金属ガスケットにおけるビード（ハーフビード）の幅の変化に合わせて、ワイヤーカッター、レーザー等の適宜の加工手段を用いて、全周に亘って除去加工を行う（図１５（ｂ））。図中のＸ３が除去加工部である。鋼板４１は、この除去加工部Ｘ３によって内側と外側の２つ（鋼板ブロック４１ａ、４１ｂ）のブロックに分断される。
【００７９】
この除去加工の後、各鋼板ブロック４１ａ、４１ｂを盤板４０から取り外し、上下に対向配置されるプレス用盤板４２、４３にそれぞれ取り付ける（図１６、図１７）。下側の鋼板ブロック４１ａはプレス用盤板４２の内側、上側の鋼板ブロック４１ｂはプレス用盤板４３の外側にそれぞれ取り付けられ、ビードの幅の変化に応じて互いの位置ずれ量が変化する。
【００８０】
このとき、上下のプレス用盤板４２、４３に取り付ける鋼板ブロック４１ａ、４１ｂは、ビード高さの変化に合わせて、周方向の各部位における鋼板の構成枚数、及び、各プレス用盤板４２、４３において相手方の鋼板ブロック４１ａ、４１ｂに対向するように配置する鋼板ブロック４１ｃ、４１ｄを、部分的に鋼板を追加又は除去することによって変化させる。薄い鋼板を使用するだけであるので、鋼板ブロック４１ａ〜４１ｄの鋼板の構成枚数を調整するだけで、ビード高さの微小な変化に合わせて金型面の高さを容易に変化させることができる。
【００８１】
なお、各プレス用盤板４２、４３にそれぞれ取り付ける最表面の鋼板４１Ａ〜４１Ｄは、全周に亘って連続した１枚の鋼板とする。その鋼板４１Ａ〜４１Ｄの下に重ねる鋼板は、各鋼板ブロック４１ａ〜４１ｄから部分的に分離して上下のプレス用盤板４２、４３に取り付けるようにする。これにより、ガスケット用金属材と接する金型面は、全周に亘って連続し、なだらかに変化する金型面を形成することができる。
【００８２】
図１８（ａ）（ｂ）は、それぞれビード高さが異なる部分のビード成型時の状態を示している。このようにビード高さが異なっても、各鋼板ブロック４１ａ〜４１ｄの鋼板の構成枚数を適宜に変化させることによって、成型されるビード７の高さを様々に異ならせることができることがわかる。このとき、プレス時におけるプレス用盤板４２、４３の間隔Ｓは、どの位置においても同一であり、プレス時の圧力にばらつきが生じることはない。
【００８３】
そして、この上下のプレス用盤板４２、４３間にガスケット用の金属材を装着してプレスすれば、所望の高さ及び幅の変化を備えたハーフビードからなるビード７を有する金属ガスケット１Ｃを簡単に製造することができる。
【００８４】
図１９は、隣接するボルト孔間に位置する部分のビード７をビードラインと平行な方向に沿う面で示している。このように、ビード７の高さをボルト孔から離間するに従って徐々に変化させる場合でも、金型面を形成するための各鋼板ブロック４１ａ〜４１ｄの鋼板の構成枚数を、高さを変化させたい部位に応じて適宜に調整することによって容易に対応することができる。従って、金型を金属材から総削り出しで作製するのに比べ、容易且つ安価に金型製作が可能である。
【００８５】
なお、プレス用盤板４２、４３に取り付けられる最表面（ガスケット用金属材と接する面）の鋼板４１Ａ〜４１Ｄは、全周に亘って連続するので、ビード成型においても変形することなく、且つ、下層に重ねられる各鋼板ブロック４１ａ〜４１ｄの枚数の変化にしたがって、なだらかに変化する厚みを有するものを使用する。
【００８６】
この最表面の鋼板４１Ａ〜４１Ｄの厚さは、ビード高さを変化させるためにその下層に重ねられる鋼板ブロック４１ａ〜４１ｄの厚さによっても変化するが、好ましくは０．５〜２ｍｍである。
【００８７】
（金属ガスケット用金型の製造方法の第３実施形態）
図２０〜図２３は、本発明に係る金属ガスケット用金型の製造方法の第３実施形態を示す説明図であり、図２０、図２２及び図２３は、製造される金属ガスケットのビードを横断する断面を示している。
【００８８】
この第３実施形態に係る金型は、図８、図９に示した第４実施形態に係る金属ガスケット１Ｄを製造する場合に好ましく適用できる。
【００８９】
この第３実施形態に係る製造方法でも、使用される雄型、雌型の各金型板２１、２２に、作製すべき金属ガスケットにおけるビード形状に沿って、ワイヤーカッター、レーザー等の適宜の加工手段を用いて、全周に亘って第１の除去加工を行い、第１の除去加工部Ｘ１を形成する。この工程は、第１実施形態に係る製造方法における図１０に示す方法と同様にして行うことができるので、ここでの説明は省略する。また、図１０、図１１及び図１３と同一符号の部位は同一構成を示している。
【００９０】
第１の除去加工部Ｘ１を形成した後、各金型板２１、２２を盤板２０から取り外し、上下に対向配置されるプレス用盤板２４、２５にそれぞれ取り付ける（図２０）。各金型板２１、２２は各プレス用盤板２４、２５に突設された各位置決めピン２４ａ、２５ａと各位置決め孔２１ａ、２２ａとによって位置決めされ、それぞれ固定具２６、２７によって固定される。
【００９１】
そして、図中上側に配置される雌型用の金型板２２を、作製すべき金属ガスケットにおけるビード幅の変化に合わせて、ワイヤーカッター、レーザー等の適宜の加工手段を用いて、全周に亘って第２の除去加工部を形成する除去加工を行う。図中のＸ４が第２の除去加工部である。この第２の除去加工部Ｘ４は、雄型用の金型板２１に形成される第１の除去加工部Ｘ１に比べて幅広となり、且つ、雌型用の金型板２２に形成された第１の除去加工部Ｘ１の加工深さよりも深さが浅く形成される。従って、雌型用の金型板２２は、この第２の除去加工部Ｘ４の底部に、幅狭の溝状となる第１の除去加工部Ｘ１が存在する形となる。
【００９２】
次いで、雄型用の金型板２１と雌型用の金型板２２にそれぞれ取り付ける突き出し部分５１、５２を、ワイヤーカッター、レーザー加工等によりビードの高さ変化に合わせた高さ変化を有する加工面５０ａを形成することによって、金属板５０から抜き出す（図２１）。加工面５０ａは、各突き出し部分５１、５２に共通であり、一枚の金属板５０は、この加工面５０ａを挟んで２枚に分断される。この分断された２枚の金属板の一方の金属板が雄型用の金型板２１に取り付けるための突き出し部分５１となり、他方の金属板が雌型用の金型板２２に取り付けるための突き出し部分５２となる。各突き出し部分５１、５２の対向する面５１ａ、５２ａは、共通の加工面５０ａによって形成されているため同一形状であり、互いの面５１ａ、５２ａを突き合わせた時に合致するようになっている。
【００９３】
そして、抜き出した一方の突き出し部５１を、雄型用の金型板２１において除去加工された溝状とされる第１の除去加工部Ｘ１に差し込んで固定すると共に、他方の突き出し部５２を、雌型用の金型板２２において除去加工された溝状とされる第２の除去加工部Ｘ４内に臨む第１の除去加工部Ｘ１の部分に差し込んで固定する（図２２）。
【００９４】
これにより、この上下のプレス用盤板２４、２５間にガスケット用の金属材を装着し、プレスすれば、所望の高さ及び幅の変化を備えたビード８を有する金属ガスケット１Ｄを簡単に製造することができる（図２３）。このときのフルビード部分は、突き出し部５１と５２とによって金属材を上下から押圧するので、頂面が平坦面８ｃとなる台形ビードとなり、ボルト孔の近傍においても、頂部が平坦面となるハーフビードを容易に形成することができる。
【００９５】
この方法によっても、金属ガスケットのビードの高さは、金属板５０から突き出し部５１、５２を加工する際の抜き出し形状によって容易に設定することができ、また、ビードの幅は、雌型用の金属板２２に対する第２の除去加工部Ｘ４の加工幅によって容易に設定することができるので、金型を金属材から総削り出しで作製するのに比べ、容易且つ安価に金型製作が可能である。しかも、各突き出し部５１、５２は、一枚の金属板５０から共通の加工面５０ａを形成することによって抜き出し加工されるため、上下の金型板２１、２２で容易に精度を確保することができる。
【図１】
2011024812.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2011024812.tif 000019
【図１８】
2011024812.tif 000020
【図１９】
2011024812.tif 000021
【図２０】
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【図２１】
2011024812.tif 000023
【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【国際調査報告】
2011024812.tif 000031
2011024812.tif 000032
2011024812.tif 000033
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