(57)【要約】  光源と、前記光源に近接配置されて前記光源からの光がその一端縁から導入されるシート状のライトガイドと、前記ライトガイドの一方の面側に前記ライトガイドと対向して配置されたシートスイッチと、前記ライドガイドと前記シートスイッチとを接着する粘着材とが備えられた面状発光装置。前記粘着材は１層構造とされている。
2011092747.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光源と、
前記光源に近接配置されて前記光源からの光がその一端縁から導入されるとともに、その面方向に沿って前記光を導光するシート状のライトガイドと、
前記ライトガイドの一方の面側に前記ライトガイドと対向して配置されたシートスイッチと、
前記ライドガイドと前記シートスイッチとを接着する粘着材とが備えられ、
前記粘着材は、１層構造とされていることを特徴とする面状発光装置。
【請求項２】
前記粘着材は、光反射機能を有することを特徴とする請求項１に記載の面状発光装置。
【請求項３】
前記粘着材は、黒色を呈することを特徴とする請求項１に記載の面状発光装置。
【請求項４】
前記粘着材は、前記ライトガイドよりも屈折率が低くされていることを特徴とする請求項１に記載の面状発光装置。
【請求項５】
前記粘着材と前記ライトガイドの屈折率の差は、０．０５以上であることを特徴とする請求項４に記載の面状発光装置。
【請求項６】
前記ライトガイドは、アクリル系またはウレタン系の樹脂材料からなることを特徴とする請求項１に記載の面状発光装置。
【請求項７】
前記粘着材は、厚さ０．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の面状発光装置。
【請求項８】
前記光源の一面側と、前記ライトガイドの他方の面とを跨ぐように、遮光性を有した遮光部材が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の面状発光装置。
【請求項９】
請求項１に記載の面状発光装置を製造する方法であって、
前記粘着材は、原料液を前記ライドガイドに塗布し乾燥させることにより形成することを特徴とする面状発光装置の製造方法。
【請求項１０】
前記原料液の塗布を、印刷により行うことを特徴とする請求項９に記載の面状発光装置の製造方法。
【請求項１１】
前記原料液は、１２０℃以下かつ１０分以内の条件で乾燥する低沸点溶媒を含む粘着材料の溶液であることを特徴とする請求項９に記載の面状発光装置の製造方法。
【請求項１２】
前記粘着材の形成に先だって、前記ライトガイドをアニール処理することを特徴とする請求項９に記載の面状発光装置の製造方法。
【請求項１３】
前記アニール処理の温度は、前記乾燥時の温度より高いことを特徴とする請求項１２に記載の面状発光装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、携帯電話、情報携帯端末（ＰＤＡ：Personal Digital Assistant）、パーソナルコンピュータなどの操作キーを見易くするための照明に用いて好適な面状発光装置およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話等のキーボタン部を明るく照明するために面状発光装置が用いられている。面状発光装置としては、薄板状、フィルム状のライドガイドの一端側に光源を備えた側面発光方式のものが広く用いられている（例えば、特許文献１参照。）。【０００３】
例えば、図６に示す面状発光装置は、上ケース１０１と下ケース１０２からなるケースの中に、基板１０３が配置されている。この基板１０３の上方には、複数個の操作キー１０４が配置されたキーパッド１０５が配置されている。
図６および図７に示すように、このキーパッド１０５の操作キー１０４の下方には、導光板１０６を介して、それぞれの操作キー１０４に対応する複数個のスイッチング素子１０７が基板１０３に保持されている。そして、キーパッド１０５に設けられた操作キー１０４は、上ケース１０１に設けられた挿通孔１０１ａを挿通して上ケース１０１の表面に突出している。【０００４】
基板１０３には、液晶表示装置１０９が設けられており、この液晶表示装置１０９は、上ケース１に設けられた表示窓１０１ｂを介して視認可能となっている。
キーパッド１０５と基板３上のスイッチング素子１０７との間には、キーパッド１０５に配置された操作キー１０４を内側から照明する照明装置として、導光板１０６が設けられている。この導光板１０６は、透明で可撓性の材料によって形成されており、線状又は複数個の点状の発光体を有する光源１０８から入射された光をキーパッド１０５の下面に投射する。【０００５】
図８に示すように、上述の構造の面状発光装置において、光源１０８から導光板１０６の一側端に入射された光は、導光板１０６の表裏面とその周囲の空気層との界面で反射しながら導光板１０６に沿って伝搬していく。導光板１０６内を伝搬していく光は、導光板１０６の背面側において、各操作キー１０４に対応した位置に設けられた光取出部１０６Ａで散乱し、漏れ光として外部に出射することで、各操作キー１０４に対応した位置が発光するようになっている。【０００６】
導光板１０６と基板１０３は、それぞれ、例えば矩形をなしたフィルム状、薄板状、シート状であり、これらは互いに対向した状態で、粘着材９０により接着されている（例えば、特許文献２、３、４参照。）。
近年、この種の面状発光装置を備えた携帯電話などの電子機器の機械的強度を高めるために、導光板１０６と基板１０３とを粘着材９０で接着する領域を広めることが要請されている。
この粘着材９０の厚みは通常０．０５ｍｍ程度とされ、ポリエステル系の透明樹脂基材の上下両面に粘着層を設けて構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００１ー１６７６５５号公報
【特許文献２】特開２００７ー５３０６３号公報
【特許文献３】特開２００７ー３０５３１３号公報
【特許文献４】特開２００８ー６００５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
前記面状発光装置の製造において、粘着材９０は所定形状に型抜きして手作業で導光板１０６に設置されるため、型抜きのしやすさやハンドリング性を考慮して、支持材としての前記透明樹脂基材の両面に粘着層を形成したものを使用している。
しかしながら、粘着材９０の設置は手作業で行うため、粘着材９０の位置ずれ、折れ、シワ等が生じることがあった。
また、前記構造の面状発光装置にあっては、粘着材９０における光の吸収等を原因として、粘着材９０が形成された部分において局所的に輝度が高くなることなどにより、全体の輝度の均一性が低下するという問題があった。
面状発光装置においては、全体の輝度のバランスを考慮して予めシミュレーションを行っているが、前記粘着材９０における光の吸収等は、シミュレーション結果と実際の装置での輝度分布の相違の原因となっている。上述のように、粘着材９０の形成領域を大きくすると、実際の装置とシミュレーションとのずれはより大きくなってしまう。
また、携帯電話などの電子機器は小型化が求められているため、面状発光装置にも薄型化が要望されているが、粘着力を低下させずに粘着材９０を薄型にするのは難しく、装置の薄型化は容易でなかった。【０００９】
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、粘着材の形成不良を防止でき、かつ輝度の均一性の低下が起こらず、しかも装置の薄型化を実現できる面状発光装置およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の面状発光装置は、光源と、前記光源に近接配置されて前記光源からの光がその一端縁から導入されるとともに、その面方向に沿って前記光を導光するシート状のライトガイドと、前記ライトガイドの一方の面側に前記ライトガイドと対向して配置されたシートスイッチと、前記ライドガイドと前記シートスイッチとを接着する粘着材とが備えられ、前記粘着材が、１層構造とされている面状発光装置である。
前記粘着材は、光反射機能を有するものを使用できる。
前記粘着材は、黒色を呈するものを使用できる。
前記粘着材は、前記ライトガイドよりも屈折率が低くされているものを使用できる。
前記粘着材と前記ライトガイドの屈折率の差は、０．０５以上であることが好ましい。
前記ライトガイドは、アクリル系またはウレタン系の樹脂材料からなることが好ましい。
前記粘着材は、厚さ０．１ｍｍ以下であることが好ましい。
本発明の面状発光装置は、前記光源の一面側と、前記ライトガイドの他方の面とを跨ぐように、遮光性を有した遮光部材が設けられている構成としてよい。【００１１】
本発明の面状発光装置の製造方法は、前記粘着材を、原料液を前記ライドガイドに塗布し乾燥させることにより形成する面状発光装置の製造方法である。
本発明の面状発光装置の製造方法では、前記原料液の塗布を、印刷により行うことができる。
前記原料液としては、１２０℃以下かつ１０分以内の条件で乾燥する低沸点溶媒を含む粘着材料の溶液を使用できる。
本発明の面状発光装置の製造方法では、前記粘着材の形成に先だって、前記ライトガイドをアニール処理することができる。
前記アニール処理の温度は、前記乾燥時の温度より高いことが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明では、粘着材を１層構造としたので、３層構造の粘着材を用いた従来品と比べ、粘着材における光の吸収を低減し、輝度を向上させることができる。また、粘着材形成部分の輝度が局所的に高くなるのを抑えることができる。
１層構造の粘着材を用いることによって光の吸収が低減するのは、基材を使用しないため粘着材の屈折率が低くなることなどによると考えられる。
輝度の低下や局所的上昇が起こらないため、シミュレーション結果に沿った、均一性の高い輝度分布が得られる。
また、粘着材が１層構造であるため、塗布により形成可能であることから、粘着材を手作業で設置することが必要であった従来品に比べ、粘着材の形成不良（位置ずれ、折れ等）が起こりにくい。従って、製造歩留まりを向上させ、製造コスト削減を図ることができる。
また、粘着材は、基材を用いないため、粘着力を低下させずに薄く形成することが可能である。従って、面状発光装置の薄型化、小型化に貢献し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る面状発光装置の一実施形態を示す平面図である。
【図２】前図に示すＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図３】粘着材の厚みと粘着力との関係を示すグラフである。
【図４】光吸収率測定装置を示す構成図である。
【図５】実施例および比較例の輝度分布および試験結果を示す図である。
【図６】面状発光装置を備えた携帯電話の従来構造の一例を示す斜視展開図である。
【図７】従来の面状発光装置の一例を示す平面図である。
【図８】従来の面状発光装置の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明に係る面状発光装置の実施形態について以下に説明する。
なお、以下の実施形態は、本発明の主旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。
図１および図２は、本発明の面状発光装置の一実施形態を示す概略図であり、図１は平面図、図２は図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
この実施形態の面状発光装置１０は、例えば携帯電話において複数の操作キーが配列される部分に設けられるもので、光源１１と、光源１１の出射面１１ａに近接配置された平面視長方形のシート状のライトガイド１３と、ライトガイド１３の一方の面（下面）１３ａ側に配置されたシートスイッチ２０とから概略構成されている。
【００１５】
シートスイッチ２０は、粘着材１５を介して、ライトガイド１３に接着されている。この構造により、ライトガイド１３とシートスイッチ２０との間に間隙１８が設けられている。即ち、ライトガイド１３とシートスイッチ２０とが接することなく、粘着材１５の厚みに応じた間隙１８をあけて両者が対向配置されている。
ライトガイド１３とシートスイッチ２０との間に設けられた間隙１８の厚み、すなわち、ライトガイド１３とシートスイッチ２０との距離は特に限定されず、面状発光装置１０が使用される状況において、ライトガイド１３とシートスイッチ２０が接しない程度であれば良いが、面状発光装置１０の全体を薄型化するためには、０．１ｍｍ以下であることが好ましい。例えば、０．０１ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下であると、ライトガイド１３とシートスイッチ２０の接触やライトガイド１３とシートスイッチ２０の粘着力の低下がおこらず、かつ面状発光装置１０の薄型化を図ることができる。
【００１６】
ライトガイド１３のシートスイッチ２０が配置された側の面、すなわち、ライトガイド１３の一方の面１３ａには、携帯電話の各操作キー５０に対応した所定の位置に、複数の光取出部１９が形成されている。また、ライトガイド１３の他方の面１３ｂは、面状発光装置１０の上面（表面、発光面）をなしている。
【００１７】
光取出部１９は、ライトガイド１３を構成するシート状樹脂シートの一面の必要な領域に印刷パターン１９Ｐを形成するなどの構造を採用することができる。
ライトガイド１３にあっては、その一方の端面１３ｅ（端縁）に対し、光源１１からの出射光が入射されると、その入射光がライトガイド１３の一方の面１３ａと他方の面１３ｂの間で反射を繰り返しながらライトガイド１３の内部を伝搬してゆく。
ライトガイド１３の内部を伝搬している光は、印刷パターン１９Ｐで散乱し、外部に漏れ出る。これにより、印刷パターン１９Ｐを形成した領域、すなわち各操作キー５０に対応した領域から外側に光を出射することができる。
【００１８】
光取出部１９を構成する印刷パターン１９Ｐは、スクリーン印刷法、グラビア印刷法、パッド印刷法などの印刷法により、ライトガイド１３の一方の面１３ａに形成された微小ドットである。
スクリーン印刷法とは、孔版印刷として版に化学繊維のスクリーンを張ったものを利用し、そのスクリーンに光学的に版膜を作って必要な画線以外の目を塞ぎ、版を作り、その版膜の孔を介してインキを擦りつけることにより版の下に設置した被印刷物の印刷面に印刷を行う方法である。インキはスクリーンの版膜の孔を通過して被印刷面に押し出されて印刷されるので、必要な大きさの印刷パターン１９Ｐを形成することができる。
【００１９】
グラビア印刷は、印刷しようとする凸などの部分が窪んでいる版を用い、この窪みにインキが入るように適当な方法で版全体にインキを付け、表面をドクターと呼ばれる装置で拭き取りながら余分なインキを掻き落とし、窪みに入っているインキだけを残し、そのインキを被印刷面に押し付けて移し、インキの盛り上がり部分を形成することで凹凸部を形成する印刷方法である。印刷の濃淡は、窪みの幅とインキの厚みで表現するため、精巧な凹凸形状を形成可能であり、ライトガイド１３に所望の印刷パターン１９Ｐを形成できる。
【００２０】
パッド印刷は、凹版プレートの凹部にインキを盛りつけ、ブレードによって凹部以外の部分のインキを掻き取り、シリコン樹脂製などのパッドを凹版に押し付けてインキをパッドに写し取り、このパッドを被印刷物の印刷面に押し付けることで凹凸部を形成する方法である。なお、パッドは球形状やドラム状など、種々のものが適用できる。この方法により３次元形状の転写も正確にできるので、ライトガイド１３に所望の印刷パターン１９Ｐを形成できる。
【００２１】
これらの印刷法により形成された印刷パターン１９Ｐ（光取出部１９）は、数字や文字として認識することもできるので、ライトガイド１３上に、操作キーを備えたキーパッド等を別途設ける必要が無い場合もある。この場合、面状発光装置１０をよりいっそう薄型化することができ、ひいては、この面状発光装置１０を適用した電子機器をよりいっそう薄型化することができる。
【００２２】
これら複数の光取出部１９には、シートスイッチ２０に組み込まれた複数の感圧型のスイッチ素子３０が平面視位置合わせされ、図２に示す如く、光取出部１９とスイッチ素子３０とが上下に対向するように配置されている。
シートスイッチ２０は、ＰＣＢ（Printed Circuit Board）もしくはＦＰＣ（Flexible Printed Circuit）などのプリント配線基板からなる基板２１において、ライトガイド１３と対向する面（以下、「一方の面」と言う。）２１ａに、複数のスイッチ素子３０が設けられ、これらスイッチ素子３０が抑えシート２５により覆われた構成となっている。
【００２３】
各スイッチ素子３０は、基板２１の一方の面２１ａ上に所定間隔で設けられた導電性材料からなる接点部２２と、接点部２２を覆うように、接点部２２との導通、非導通を切り替えるためのドーム形状のメタルプレート２３とから構成されている。
メタルプレート２３は、接点部２２に接離可能な可撓性を備え、基板２１の一方の面２１ａとは反対側に凸状をなす椀型のメタルドームとして構成されている。このメタルプレート２３は、図示しない粘着材層を介して押えシート２５に接着されている。
【００２４】
操作者が指先やペンなどの操作子によりライドガイド１３の操作キー５０の部分を押圧すると、ライドガイド１３および押さえシート２５を介してメタルプレート２３の凸状面２３ａが押圧される。すると、この凸状面２３ａが、基板２１の一方の面２１ａ側に向けて湾曲するように変形して接点部２２に当接し、接点部２２との導通がとれる。
このため、メタルプレート２３が設けられている操作キー５０の存在を各光取出部１９からの漏れ光により位置表示できるとともに、操作キー５０を指などの操作子により押圧してメタルプレート２３を変形させ、接点部２２との導通を切り替えることで各スイッチ素子３０のオンオフ（導通、非導通）操作を行うことができる。
【００２５】
光源１１としては、発光ダイオード（Light Emitting Diode、ＬＥＤ）などの発光素子、冷陰極管などの発光体などからなるものが用いられる。光源１１がＬＥＤからなるものである場合、箱状のケースの内部に発光素子チップが内蔵され、この発光素子チップが出射した光を光源１１のケース側面の出射面１１ａから出射できるように構成されている。
また、光源１１は、はんだ２９によって、基板２１の一方の面２１ａ上の図示略の電気回路に接続されて設けられている。
【００２６】
ライトガイド１３は、シート状の樹脂からなり、例えば、平面視長方形をなしている。
ライトガイド１３を構成する樹脂としては、光透過性の樹脂であり、かつ、弾性変形可能なものであれば特に限定されないが、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、シリコーン系樹脂（シリコン系樹脂）、ポリスチレン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリメタクリル酸メチル（ポリメチルメタクリレート、ＰＭＭＡ）のエラストマー、ウレタンアクリレートからなる群から選択されたいずれかが好ましい。
なかでも特に、アクリル系樹脂またはウレタン系樹脂は、弾性を有するため損傷を受けにくく、耐久性の点で優れている。
【００２７】
ライトガイド１３の厚みは特に限定されず、光源１１からの出射光の透過率が高く、操作キー５０を操作者が指先やペンなどの操作子で押圧した場合、メタルプレート２３を下向きに湾曲させて変形させて接点部２２に導通させることができるが、操作キー５０を押圧しない場合、ライトガイド１３とシートスイッチ２０との間に設けられた間隙１８の幅を一定に保つことができる（すなわち、ライトガイド１３とシートスイッチ２０が接しないようにすることができる）程度であればよく、面状発光装置１０を薄型化するためには、０．０１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下、好ましくは０．１ｍｍ以上、０．２ｍｍ以下とすることができる。
【００２８】
粘着材１５は、１層構造（単層構造）とされている。すなわち、粘着材１５は基材を使用しておらず、全体が粘着材料から形成されている。粘着材１５は、１種類の粘着材料から均一に形成されていることが好ましい。
このような粘着材料としては、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂（シリコン系樹脂）、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤などが挙げられる。
【００２９】
粘着材１５は、透明であってもよいし、不透明であってもよい。
粘着材１５は、無色であってもよいが、黒、白など、任意の色を呈するものを使用することもできる。
黒色を呈する粘着材１５を使用すると、光を吸収しやすいが放出は少ないため、粘着材１５形成部分の輝度が局所的に高くなる現象は起こりにくくなり、均一性の高い輝度分布が得られる。
粘着材１５を黒く着色するには、粘着材１５に黒色の色素（顔料または染料）を含有させればよい。黒色色素としてはカーボンブラック等がある。
【００３０】
均一な輝度分布を得るには、粘着材１５に光反射機能、すなわち外部からの光を反射する機能を付与することも有効である。
例えば、前記粘着材料に、アルミニウム粉末、銀粉末等の金属を含むフィラーを添加することによって、粘着材１５に光反射機能を付与することができる。
粘着材１５に光反射機能を付与することによって、粘着材１５における光の吸収を低減でき、均一性の高い輝度分布が得られる。
【００３１】
また、粘着材１５の屈折率をライトガイド１３の屈折率より低くすることによって、粘着材１５における光の吸収を抑制し、輝度分布の均一性向上を図ることもできる。
屈折率がライトガイド１３より低い粘着材１５を得るには、低屈折率の粘着材料で粘着材１５を形成すればよい。具体的には、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂（シリコン系樹脂）を使用することができる。
また、屈折率を低下させる作用を有する材料を粘着材料に添加することによって、粘着材１５の屈折率を調整することもできる。屈折率を低下させる作用を有する材料としては、シリコーン系フィラー（シリコン系フィラー）等があり、これを前記粘着材料、例えばアクリル系樹脂に添加することによって粘着材１５の屈折率を低くできる。
屈折率差（ライトガイドの屈折率から粘着材料の屈折率を減じた値）は０．０５以上であることが好ましい。屈折率差をこの範囲とすることによって、光の吸収を防ぎ、より均一性の高い輝度分布が得られる。
また、前記光反射機能と、前記ライトガイド１３よりも低い屈折率とを兼ね備えた粘着材料を使用することもできる。
【００３２】
図１に示すように、粘着材１５は、ライトガイド１３の一方の面１３ａの外周縁部に沿って設けられた枠状部１５Ａと、携帯電話において互いに間隔を隔てて複数列に配列された各操作キー、すなわち光取出部１９の列の間に設けられた帯状部１５Ｂとに設けることができる。
図示例では、枠状部１５Ａは矩形状とされている。枠状部１５Ａを構成する４つの辺部１５ａ〜１５ｃ（上辺部１５ａ、側辺部１５ｂ、１５ｂおよび下辺部１５ｃ）には、それぞれ任意の色の粘着材１５を使用することもできる。例えば、４つの辺部１５ａ〜１５ｃのうち、最も光源１１に近い下辺部１５ｃにのみ黒色の粘着材１５を使用し、他の辺部１５ａ、１５ｂについては他の色の粘着材１５（例えば無色透明）を使用することもできる。
この構成によれば、粘着材１５形成部分の輝度が局所的に高くなる現象が起きやすい光源１１近傍に、光吸収が起こりやすい黒色の粘着材１５を使用することで、前記局所的な輝度上昇を防止し、しかも他の辺部１５ａ、１５ｂにおいては、光の損失を低く抑えることができる。
【００３３】
粘着材１５の厚みは特に限定されないが、０．１ｍｍ以下とすると、面状発光装置１０を薄型化する点で好適である。例えば、０．０１ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下であると、ライトガイド１３とシートスイッチ２０の接触がおこらず、かつ面状発光装置１０の薄型化を図ることができる。
【００３４】
また、光源１１の上面１１ｂと、ライトガイド１３の一方の面１３ａとにわたり、シート状の遮光部材４０が設けられている。
遮光部材４０は、遮光性を有する材料からなり、例えば、ポリウレタン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、シリコーン系樹脂（シリコン系樹脂）、ポリスチレン系樹脂等の樹脂、各種金属からなる群から選択されたいずれかを用いることができる。
遮光性を高めるために、これらの材料に顔料を含有させたり、これらの材料からなるシートの表面に塗料を塗布するのが好ましい。その色は、十分な遮光性を有するのであれば特に限定されず、白色等でもよいが、最も光を吸収して遮光性の高い黒色とするのが好ましい。
【００３５】
また、遮光部材４０に光反射機能を付与することもできる。
この場合には、遮光部材４０の表面に、例えばアルミニウムや銀などの金属を表面に蒸着したり塗布したりすることで反射層を形成することができる。また、遮光部材４０を前記アルミニウム等の金属で形成することで、遮光部材４０に光反射機能を与えることもできる。
【００３６】
次に、図１および図２に示す面状発光装置１０の製造方法の一例について説明する。
粘着材１５の形成に先だって、ライトガイド１３をアニール処理することが好ましい。
アニール処理工程の温度条件は、１００℃を越える温度（例えば１２０℃を越える温度）とするのが好ましい。この温度は、１４０℃以下としてよい。アニール処理工程は、後述の乾燥工程における温度より高い温度で行われることが好ましい。ライトガイド１３が熱収縮する性質のものである場合には、アニール処理によって熱収縮する。
次いで、ライトガイド１３の一方の面１３ａに、上述の印刷方法により印刷パターン１９Ｐを形成し、光取出部１９とする。
【００３７】
次いで、ライトガイド１３の他方の面１３ｂに、粘着材１５の原料液を塗布する。この原料液は、粘着材１５の構成材料である前記粘着材料を含むものであり、例えば、前記粘着材料と溶媒とからなる溶液である。
溶媒としては、後述の乾燥工程において、１２０℃以下（好ましくは１００℃以下）かつ１０分以内（好ましくは５分以内）の条件で乾燥する低沸点溶媒が好ましい。低沸点溶媒としては、水、アルコール（エタノール、メタノール）を例示できる。特に、水は、低温でも乾燥しやすく、しかもライトガイド１３に対する影響が小さいため好ましい。
原料液としては、例えばアクリル系樹脂と水とを含むエマルジョンを使用できる。エマルジョンからなる原料液には、界面活性剤を含有させることによって樹脂の分散性を高めることができる。水を溶媒とするエマルジョンは、溶媒が水であるためライトガイド１３が劣化せず、輝度の低下が生じない点で優れている。
また、原料液としては、アクリル系樹脂とアルコール（例えばエタノール）とを含むものを使用することもできる。
【００３８】
なお、原料液としては、液状硬化型樹脂、例えば紫外線硬化型樹脂（ウレタンアクリレート、エポキシアクリレートなど）、熱硬化型樹脂などを使用してもよい。液状硬化型樹脂は、ライトガイドに塗布した後、硬化（乾燥）させることで粘着材とすることができる。
【００３９】
原料液の塗布は、印刷により行うことができる。塗布方法は転写、噴霧等でもよいが、原料液の塗布量や塗布位置の正確性などの点で印刷が最適である。
印刷方法としては、特に限定されず、前述のスクリーン印刷法、グラビア印刷法、パッド印刷法などの印刷法が採用できるが、なかでも特に、粘着材１５の厚さ調整が容易なスクリーン印刷が好適である。
【００４０】
次いで、塗布した原料液を乾燥させて溶媒を蒸散させ、前記粘着材料からなる粘着材１５とする。
上述のように、すでに乾燥工程より高い温度でアニール処理が行われている場合には、乾燥工程はアニール処理より低温で行われるため、ライトガイド１３に熱収縮などが起きることはない。
この乾燥工程の温度条件は１２０℃以下（好ましくは１００℃以下）、例えば６０〜８０℃とすることができる。乾燥工程の時間は１〜５分が好ましい。乾燥工程の温度条件をこの範囲にすることによって、ライトガイド１３への悪影響（熱収縮など）を抑えることができる。
例えば、アクリル系樹脂と水とを含むエマルジョンからなる原料液を使用し、アニール処理条件を温度１１０℃（処理時間３分）とし、乾燥条件を温度６０℃（処理時間１分）とすることができる。また、アクリル系樹脂とエタノールとを含む原料液を使用し、アニール処理条件を温度１１０℃（処理時間３分）とし、乾燥条件を温度８０℃（処理時間５分）とすることができる。
次いで、ライトガイド１３の下面側に、粘着材１５を介してシートスイッチ２０を貼り合わせることによって、図１および図２に示す面状発光装置１０を得る。
【００４１】
上記構成の面状発光装置１０では、ライトガイド１３の一方の端面１３ｅに対して光源１１からの出射光が入射されると、その入射光がライトガイド１３の一方の面１３ａと他方の面１３ｂの間で反射しながらライトガイド１３の内部を伝搬して、その一部が光取出部１９で散乱し、外部に漏れ出る。
【００４２】
面状発光装置１０では、粘着材１５を１層構造としたので、３層構造の粘着材を用いた従来品と比べ、粘着材１５における光の吸収を低減し、輝度を向上させることができる。また、光の吸収により粘着材１５形成部分の輝度が局所的に高くなるのを抑えることができる。
１層構造の粘着材１５を用いることによって光の吸収が低減するのは、基材を使用しないため粘着材１５の屈折率が低くなることなどによると考えられる。
輝度の低下や局所的上昇が起こらないため、シミュレーション結果に沿った、均一性の高い輝度分布が得られる。
【００４３】
また、粘着材１５が１層構造であるため、塗布により形成可能であることから、粘着材を手作業で設置することが必要であった従来品に比べ、粘着材１５の形成不良（位置ずれ、折れ等）が起こりにくい。従って、製造歩留まりを向上させ、製造コスト削減を図ることができる。
【００４４】
また、粘着材１５は、基材を用いないため、粘着力を低下させずに薄く形成することが可能である点で、従来品より優れている。
このことは、粘着材の厚さと粘着力との相関関係を示す図３から明らかである。すなわち、従来の３層構造の粘着材では、全体厚さを抑えるため粘着層を薄くすると粘着力の低下は避けられないが、１層構造の粘着材１５では全体が粘着材であるため、粘着力をそれほど低下させずに全体厚さを抑えることができる。
従って、面状発光装置１０の薄型化、小型化を図ることができる。
【００４５】
また、面状発光装置１０では、光源１１の上面１１ｂとライトガイド１３の一方の面１３ｂとに渡ってこれらを部分的に覆う遮光部材４０を備えることで、光源１１とライトガイド１３との隙間部分から漏光するのを防止することができる。
これにより、操作キー５０が配置されたライトガイド１３を照明したときの輝度分布の更なる均一化を図ることができる。
【００４６】
なお、上記実施形態では、ライトガイド１３に印刷パターン１９Ｐからなる光取出部１９が設けられた面状発光装置１０を例示したが、本発明の面状発光装置はこれに限定されない。本発明の面状発光装置にあっては、ライトガイド１３の他方の面１３ｂ、すなわち、ライトガイド１３のシートスイッチ２０と対向する面とは反対側の面に光取出部が設けられていてもよい。
この場合、ライトガイド１３の他方の面１３ｂに設けられた光取出部１９を覆うように光透過性の樹脂からなる保護膜を設けてもよい。このようにすれば、光取出部１９を傷付き難くすることができる。
【００４７】
また、粘着材１５として、ライトガイド１３の一方の面１３ａの外周縁部に沿って設けられた枠状部１５Ａと、光取出部１９の列の間に設けられた帯状部１５Ｂとを設ける例を挙げたが、これに限るものではなく、粘着材１５の設置レイアウトはいかなるものとしてもよい。
本実施形態において例示した以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、他の構成に適宜変更することが可能である。
【実施例】
【００４８】
（実施例１、比較例１、２）
図４に示す光吸収率測定装置を用いて、粘着材の光吸収率を測定した。
幅１０ｍｍ、奥行き５０ｍｍ、厚さ２００μｍの短冊状のライトガイド３３の上下面に白色のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）からなる遮蔽材３４、３４を設け、上面側の遮蔽材３４とライトガイド３３との間に幅１ｍｍの粘着材３５を設けた。光源３１からライトガイド３３を通ってフォトダイオード３２に達した光の強度から、次に示す式により、粘着材３５による光吸収率（％）を算定した。結果を表１に示す。
粘着材３５による光吸収率＝粘着材３５を設けたことによる光強度変化量／粘着材３５がない場合の光強度
「粘着材３５を設けたことによる光強度変化量」とは、粘着材３５がない場合の光強度と、粘着材３５がある場合の光強度との差である。【００４９】
実施例１では、アクリル系樹脂からなる１層構造の粘着材（屈折率１．４７４）を使用した。
比較例１では、３層構造の粘着材（基材はポリエステル系樹脂、粘着層はアクリル系樹脂、粘着材全体の屈折率は１．４８８）を使用した。
比較例２では、３層構造の粘着材（基材はポリエステル系樹脂、粘着層はアクリル系樹脂、粘着材全体の屈折率は１．４８８）を使用した。【００５０】
【表１】
2011092747.tif 000003
【００５１】
表１より、３層構造の粘着材（比較例１、２）に比べ、１層構造の粘着材（実施例１）では光吸収率を低くできたことがわかる。
また、ライトガイドの屈折率が粘着材の屈折率に比べ大きいほど、光吸収率は小さくなる傾向があった。
また、粘着材が薄いほど光吸収率は小さくなる傾向があった。
また、粘着材の屈折率が低いほど光吸収率は小さくなる傾向があった。【００５２】
（実施例２）
実施例１で用いたものと同様の粘着材を用いて、図１および図２に示す構造の面状発光装置を作製した。【００５３】
（比較例３）
比較例１で用いたものと同様の粘着材を用いて、図１および図２に示す構造の面状発光装置を作製した。【００５４】
（比較例４）
比較例２で用いたものと同様の粘着材を用いて、図１および図２に示す構造の面状発光装置を作製した。【００５５】
各実施例および比較例の面状発光装置について、輝度分布および平均輝度を調べた結果を図５に示す。
この面状発光装置は下部に光源がある（白く見える部分。図７参照）。平均輝度は装置上部（符号３６で示す枠で囲んだ部分）における輝度の平均値である。【００５６】
図５より、１層構造の粘着材を使用した実施例２では、３層構造の粘着材を使用した比較例３、４に比べ、光源から離れた位置においても高い輝度が得られたことが確認できた。
【符号の説明】
【００５７】
１０  面状発光装置
１１  光源
１３  ライトガイド
１３ａ  一方の面
１３ｅ  端面（端縁）
１５  粘着材
２０  シートスイッチ
４０  遮光部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図５】
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【国際調査報告】
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