(57)【要約】  伸線で高温になった線材を冷やさずにブルーイングすることにより、線材の温度を有効利用でき、エネルギロスの少ないビードワイヤ製造方法および製造装置を提供する。  そのため、線材表面の酸化物を除去する脱スケール工程１２と、線材に皮膜液を付着させる皮膜液付着工程１３と、線材を減面加工する伸線工程１６と、減面加工によって高温となった線材を３５０℃から４８０℃の温度域でブルーイングするブルーイング工程１７とを備えた。
2011013445.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
線材表面の酸化物を除去する脱スケール工程と、酸化物を除去した線材に皮膜液を付着させる皮膜液付着工程と、皮膜液が付着された線材を減面加工する伸線工程と、減面加工によって高温となった線材を３５０℃〜４８０℃の温度域でブルーイングするブルーイング工程とを備えたことを特徴とするビードワイヤの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記伸線工程は、前記線材を伸線して減面加工する減面加工工程と、減面加工された線材を冷却する冷却工程からなっており、前記ブルーイング工程の直前の前記伸線工程は、前記冷却工程が省略されていることを特徴とするビードワイヤの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２において、前記ブルーイング工程でブルーイングされた線材を鍍金する鍍金工程を備えたことを特徴とするビードワイヤの製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれか1項において、前記線材は、重量％で炭素を０．５９％以上１．１％以下含有し、フェライトとセメンタイトの２相組織の高炭素鋼からなることを特徴とするビードワイヤの製造方法。
【請求項５】
高炭素鋼からなる線材を、ビードワイヤに適した所定の線径まで伸線する伸線ラインと、所定径まで伸線された線材を鍍金する鍍金ラインとを有し、前記伸線ラインは、線材表面の酸化物を除去する脱スケール装置と、線材に皮膜液を付着させる皮膜液付着装置と、線材を減面加工する伸線装置と、減面加工によって高温となった線材を３５０℃〜４８０℃の温度域でブルーイングするブルーイング装置とを備えたことを特徴とするビードワイヤ製造装置。
【請求項６】
請求項５において、前記伸線ラインは、線材を１本ずつ処理し、前記鍍金ラインは、前記伸線ラインで伸線された線材を数十本単位で同時に処理するように構成されていることを特徴とするビードワイヤの製造装置。
【請求項７】
請求項５または請求項６において、前記ブルーイング装置は、減面加工によって高温となった線材を前記温度域に加熱する加熱装置を備えていることを特徴とするビードワイヤ製造装置。
【請求項８】
請求項７において、前記加熱装置は、減面加工によって高温となった線材を巻き付ける回転可能な加熱ドラムと、該加熱ドラムに内蔵され前記加熱ドラムに巻き付けられた線材を加熱するヒートコイルとを備えていることを特徴とするビードワイヤ製造装置。
【請求項９】
請求項７において、前記加熱装置は、伸線によって加熱された線材を通電加熱あるいは誘導加熱する加熱炉を備えていることを特徴とするビードワイヤ製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車タイヤに用いるビードワイヤを製造する製造方法および製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車用タイヤの補強材としてのビードコアの生産に用いるビードワイヤの製造工程は、伸線ラインと鍍金ラインとからなっている。すなわち、微細パーライト組織のパテンティング処理された圧延線材を、伸線加工とパテンティング処理を繰り返して、所定線径まで伸線加工する伸線ラインと、所定線径まで伸線された線材に延性を取り戻すべくブルーイング処理を施し、さらに線材の表面に銅、青銅あるいは真鍮等の鍍金を施してビードワイヤとする鍍金ラインとからなっている。この種のビードワイヤ（線材）の製造方法および製造装置が、例えば、特許文献１および特許文献２に記載されている。【０００３】
図６は、従来のビードワイヤの製造工程を示すもので、伸線ラインＬ１においては、サプライスタンド１から巻き出され線材を、脱スケール工程２で表面の酸化膜を除去し、次に皮膜液付着工程３を通過させて線材の表面に潤滑用皮膜液を付着させる。しかる後、減面加工工程４ａと冷却工程４ｂを備えた複数の伸線工程４により減面加工と冷却を繰り返し、所定の線径まで減面加工された線材を巻き取り機５にコイル状に巻取る。【０００４】
また、鍍金ラインＬ２においては、伸線ラインＬ１で所定の線径まで伸線された線材をサプライスタンド１から巻き出して、ブルーイング工程６でブルーイングし、次いで、ブルーイングによって線材表面に付着したスケールを酸洗工程７ａで除去するとともに、水洗工程７ｂで水洗し、しかる後、鍍金工程８で銅、青銅、亜鉛あるいは真鍮等の鍍金処理を行い、次いで、水洗工程７ｃ、湯洗工程７ｄを経て巻き取り機５に巻取ることにより、タイヤ用ビードワイヤを製造する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２８４５８１号公報
【特許文献２】特開平６−２０４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
一般に、伸線ラインは、線材を１本ずつ処理するのに対し、鍍金ラインは、設備価格、生産性の面から、伸線された線材を２０〜３０数本単位で同時に処理するようになっている。従って、鍍金ラインにおいては、２０〜３０数本の巻き取り機から線材が巻き出され、ブルーイング工程および鍍金工程を経てビードワイヤとして巻き取り機に巻き取られる。このために、２０〜３０数本の線材を３５０℃〜４８０℃の温度域に保つ能力を持つ大型のブルーイング設備が必要となり、設備費用が高コストとなるとともに、生産ダウン等に伴って少数本数の線材を処理する場合でも、ほぼ同じエネルギを消費するという無駄があった。【０００７】
しかも、ブルーイング工程の鉛浴、ソルトバス、流動床等は、大幅な温度変化によって炉が壊れるおそれがあり、また、一旦炉の温度を下げると、ブルーイングに必要な所定の温度域まで上昇させるのに時間とコストを必要とするため、ラインの停止中においても高温を維持する必要があり、きわめて無駄であった。さらに、線材を伸線することで線材の温度が高くなるにもかかわらず冷却して巻き取り機に巻き取り、そして、常温近傍の線材を巻き取り機より巻き出して、ブルーイングのために３５０℃〜４８０℃の温度域に加熱するという無駄があった。【０００８】
本発明は、上記した従来の問題点を解決するためになされたもので、伸線で高温になった線材を冷やさずにブルーイングすることにより、線材の温度を有効利用でき、エネルギロスの少ないビードワイヤ製造方法および製造装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に係るビードワイヤ製造方法の発明の特徴は、線材表面の酸化物を除去する脱スケール工程と、酸化物を除去した線材に皮膜液を付着させる皮膜液付着工程と、皮膜液が付着された線材を減面加工する伸線工程と、減面加工によって高温となった線材を３５０℃〜４８０℃の温度域でブルーイングするブルーイング工程とを備えたことである。【００１０】
請求項２に係るビードワイヤ製造方法の発明の特徴は、請求項１において、前記伸線工程は、前記線材を伸線して減面加工する減面加工工程と、減面加工された線材を冷却する冷却工程からなっており、前記ブルーイング工程の直前の前記伸線工程は、前記冷却工程が省略されていることである。【００１１】
請求項３に係るビードワイヤ製造方法の発明の特徴は、請求項１または請求項２において、前記ブルーイング工程でブルーイングされた線材を鍍金する鍍金工程を備えたことである。【００１２】
請求項４に係るビードワイヤ製造方法の発明の特徴は、請求項１ないし請求項３のいずれか1項において、前記線材は、重量％で炭素を０．５９％以上１．１％以下含有し、フェライトとセメンタイトの２相組織の高炭素鋼からなることである。【００１３】
請求項５に係るビードワイヤ製造装置の発明の特徴は、高炭素鋼からなる線材を、ビードワイヤに適した所定の線径まで伸線する伸線ラインと、所定径まで伸線された線材を鍍金する鍍金ラインとを有し、前記伸線ラインは、線材表面の酸化物を除去する脱スケール装置と、線材に皮膜液を付着させる皮膜液付着装置と、線材を減面加工する伸線装置と、減面加工によって高温となった線材を３５０℃〜４８０℃の温度域でブルーイングするブルーイング装置とを備えたことである。【００１４】
請求項６に係るビードワイヤ製造装置の発明の特徴は、請求項５において、前記伸線ラインは、線材を１本ずつ処理し、前記鍍金ラインは、前記伸線ラインで伸線された線材を数十本単位で同時に処理するように構成されていることである。【００１５】
請求項７に係るビードワイヤ製造装置の発明の特徴は、請求項５または請求項６において、前記ブルーイング装置は、減面加工によって高温となった線材を前記温度域に加熱する加熱装置を備えていることである。【００１６】
請求項８に係るビードワイヤ製造装置の発明の特徴は、請求項７において、前記加熱装置は、減面加工によって高温となった線材を巻き付ける回転可能な加熱ドラムと、該加熱ドラムに内蔵され前記加熱ドラムに巻き付けられた線材を加熱するヒートコイルとを備えていることである。【００１７】
請求項９に係るビードワイヤ製造装置の発明の特徴は、請求項７において、前記加熱装置は、伸線によって加熱された線材を、通電加熱あるいは誘導加熱する加熱炉を備えていることである。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１に係るビードワイヤ製造方法の発明によれば、伸線工程による減面加工によって高温となった線材を３５０℃〜４８０℃の温度域でブルーイングするブルーイング工程を備えているので、減面加工によって高温となった線材の加工熱を有効利用してブルーイングすることができ、ブルーイングを少ないエネルギロスで効率的に行うことができる。【００１９】
請求項２に係るビードワイヤ製造方法の発明によれば、伸線工程は、線材を伸線して減面加工する減面加工工程と、減面加工された線材を冷却する冷却工程からなっており、ブルーイング工程の直前の伸線工程は、冷却工程が省略されている。これにより、減面加工工程による減面加工によって高温となった線材を冷却して、次の減面加工工程に送り出すことができ、線材の脆化を抑制することができる。しかも、ブルーイング工程には減面加工によって高温となった線材を冷却することなく高温状態のまま送り込むことができるので、線材の加工熱を有効利用してブルーイングを行うことができる。【００２０】
請求項３に係るビードワイヤ製造方法の発明によれば、ブルーイング工程でブルーイングされた線材を鍍金する鍍金工程を備えているので、線材への鍍金によってビードワイヤと周囲ゴムとの接着力を高めることができる。【００２１】
請求項４に係るビードワイヤ製造方法の発明によれば、線材は、重量％で炭素を０．５９％以上１．１％以下含有し、フェライトとセメンタイトの２相組織の高炭素鋼からなっている。これにより、伸線工程による減面加工によって、ビードワイヤに必要な引張強さを確保することができる。【００２２】
請求項５に係るビードワイヤ製造装置の発明によれば、伸線ラインは、伸線装置による減面加工によって高温となった線材を３５０℃〜４８０℃の温度域でブルーイングするブルーイング装置を備えている。これにより、伸線装置による減面加工によって高温となった線材の加工熱を有効利用してブルーイングすることができ、エネルギロスの少ないビードワイヤ製造装置を実現することができる。【００２３】
請求項６に係るビードワイヤ製造装置の発明によれば、伸線ラインは、線材を１本ずつ処理し、鍍金ラインは、伸線ラインで伸線された線材を数十本単位で同時に処理するように構成されている。これにより、ブルーイング装置は、線材１本分をブルーイングするに必要な小型でかつ簡易なものでよく、ブルーイングに要するコストを低減することができる。【００２４】
請求項７に係るビードワイヤ製造装置の発明によれば、ブルーイング装置は、減面加工によって高温となった線材を３５０℃から４８０℃の温度域に加熱する加熱装置を備えている。これにより、加熱装置は、線材１本分をブルーイングするに必要な小型でかつ簡易なものでよく、ブルーイングに要するコストを低減でき、延いては、ビードワイヤ製造装置の設備費を低減することができる。【００２５】
請求項８に係るビードワイヤ製造装置の発明によれば、加熱装置は、減面加工によって高温となった線材を巻き付ける回転可能な加熱ドラムと、加熱ドラムに内蔵され加熱ドラムに巻き付けられた線材を加熱するヒートコイルとを備えている。これにより、減面加工によって高温となった線材を、ヒートコイルによって加熱された加熱ドラムにより、所定の温度に容易に加熱することができる。【００２６】
請求項９に係るビードワイヤ製造装置の発明によれば、加熱装置は、伸線によって加熱された線材を通電加熱あるいは誘導加熱する加熱炉を備えている。これにより、減面加工によって高温となった線材を、小型で簡易な加熱炉によって、所定の温度に容易に加熱することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の第１の実施の形態を示すビードワイヤを製造する製造工程を示す工程図である。
【図２】伸線装置とブルーイング装置の一例を示す外観図である。
【図３】伸線装置とブルーイング装置の具体例を示す断面図である。
【図４】図３の４−４線に沿って切断した断面図である。
【図５】本発明の第２の実施の形態を示す伸線装置とブルーイング装置の具体例を示す断面図である。
【図６】従来におけるビードワイヤ製造方法を示す工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下本発明の実施の形態にかかるビードワイヤ製造方法および製造装置について説明する。
【００２９】
図１は、ビードワイヤを製造する製造工程を示すもので、かかる製造工程は、高炭素鋼からなる線材を、ビードワイヤに適した所定の線径まで伸線する伸線ラインＬ１と、所定径まで伸線された線材を鍍金する鍍金ラインＬ２からなっている。
【００３０】
伸線ラインＬ１においては、サプライスタンド１１から巻き出された高炭素鋼からなる線材を、脱スケール工程１２で表面の酸化膜を除去し、次いで皮膜液付着工程１３を通過させて線材の表面に潤滑用皮膜液を付着させ、しかる後、図略の乾燥炉を通過させて潤滑用皮膜液を乾燥させる。続いて、減面加工工程１４と冷却工程１５を備えた複数の乾式の伸線工程１６により減面加工を繰り返し、ビードワイヤに適した、所定の線径まで減面加工する。しかる後、伸線された線材に延性を取り戻すために、ブルーイング工程１７で３５０℃〜４８０℃の温度域でブルーイングを行う。ブルーイングによって所定の温度域に加熱された線材は、巻き取りのために冷却工程１８で常温近傍の温度に冷却され、巻き取り機１９にコイル状に巻取られる。
【００３１】
この際、線材を伸線工程１６の減面加工工程１４によって減面加工すると、線材は加工熱によって高温になり、その高温状態のまま減面加工を繰り返すと、線材が脆化して硬くなり、断線しやすくなるため、高温になった線材を冷却工程１５で冷却し、次の伸線工程１６に送り込むようになっている。ただし、最終の伸線工程１６、換言すれば、ブルーイング工程１７の直前の伸線工程１６においては、冷却工程１５が省略されており、最終の伸線工程１６によって減面加工された線材は、冷却されることなく、高温状態のままブルーイング工程１７に送り込まれ、３５０〜４８０℃の温度域でブルーイングされる。
【００３２】
なお、本実施の形態においては、一例として、ビードワイヤ用の母線は、重量％で炭素を０．５９％以上１．１％以下含有し、フェライトとセメンタイトの２相組織の高炭素鋼からなっている。そして、例えば、線径が５．５〜６．５ｍｍの高炭素鋼を、伸線ラインＬ１によって減面加工を繰り返すことにより、ビードワイヤに適した２．２０〜０．９４ｍｍφの最終線径まで伸線するようにしている。
【００３３】
一方、鍍金ラインＬ２においては、伸線ラインＬ１で所定径に伸線され、ブルーイングされた線材をサプライスタンド２１から巻き出し、上記したブルーイングによって線材表面に付着したスケールを酸洗工程２２で除去するとともに、水洗工程２３で水洗し、次いで、周囲ゴムとの接着力を高めるために、鍍金工程２４で、例えば、Ｃｕ／Ｓｎ＝９３／７の青銅鍍金を行い、しかる後、水洗工程２５、湯洗工程２６を経て、ビードワイヤとして巻き取り機２７に巻き取り、ビードワイヤが製造される。
【００３４】
なお、上記した脱スケール工程１２、皮膜液付着工程１３、減面加工工程１４、冷却工程１５、伸線工程１６、ブルーイング工程１７、冷却工程１８、酸洗工程２２、水洗工程２３、鍍金工程２４、水洗工程２５および湯洗工程２６は、ビードワイヤ製造装置における脱スケール装置、皮膜液付着装置、減面加工装置、冷却装置、伸線装置、ブルーイング装置、冷却装置、酸洗槽、水洗槽、鍍金槽、水洗槽および湯洗槽をそれぞれ構成する。
【００３５】
上記した伸線ラインＬ１においては、線材が１本ずつ処理されるのに対し、鍍金ラインＬ２においては、伸線ラインＬ１によって伸線された線材が２０〜３０数本単位、すなわち、数十本単位で同時に処理される。なお、伸線ラインＬ１は、必要に応じて複数ライン配設される。
【００３６】
ブルーイングを伸線ラインＬ１で処理する本実施の形態によれば、ブルーイング工程１７として、線材１本分をブルーイングするに必要な小型でかつ簡易な設備を用いることができ、しかも、最終の伸線工程１６による減面加工によって高温となった線材を、冷却することなく高温状態のままブルーイング工程１７に送り込むので、減面加工によって発熱した加工熱を有効利用して線材をブルーイングすることができ、少ないエネルギロスでブルーイングを効率的に行うことが可能となる。
【００３７】
図２および図３は、伸線ラインＬ１における伸線装置１６およびブルーイング装置１７の具体例を示すもので、ダイスを備えた減面加工装置１４によって減面加工された線材Ｗは、減面加工によって高温となるため、冷却装置１５を構成する回転可能な冷却ドラム３１（図３参照）の外周に所定の巻数だけ接触状態で螺旋状に巻き付けられ、冷却ドラム３１との間での熱交換作用によって線材Ｗが常温近傍の温度に冷却される。
【００３８】
冷却装置１５によって冷却された線材Ｗは、次の伸線装置１６に送り込まれ、減面加工が繰り返されるが、最終の伸線装置１６によって最終径まで減面加工された線材Ｗは、図３に示すように、ブルーイング装置１７を構成する加熱装置４０に送り込まれ、ブルーイングに適した温度（３５０〜４８０℃）に加熱される。すなわち、最終の伸線装置１６による減面加工によって高温となった線材Ｗは、冷却されることなく、高温状態のままブルーイング装置１７に送り込まれる。
【００３９】
加熱装置４０は、図３に示すように、リング状をなす加熱ドラム４１を備え、加熱ドラム４１の外周に最終の伸線装置１６より送り込まれた線材Ｗが、加熱ドラム４１の外周に接触状態で所定の巻数だけ螺旋状に巻き付けられる。加熱ドラム４１の下端には回転軸４２が加熱ドラム４１と同心的に結合され、回転軸４２はベアリング４３を介して支持台４４に鉛直軸線の回りに回転可能に支持されている。回転軸４２には、ギヤ４５Ａが取付けられ、このギヤ４５Ａに噛合うギヤ４５Ｂに駆動モータ４６が連結され、駆動モータ４６によって加熱ドラム４１が回転駆動されるようになっている。
【００４０】
加熱ドラム４１には、図４にも示すように、ヒータコイル４７が円周上複数内蔵（埋設）され、これらヒータコイル４７は回転軸４２内を挿通される図略の導電線に接続され、スリップリング４８を介してヒータ電源に接続される。これにより、ヒータ電源によってヒータコイル４７が加熱され、このヒータコイル４７によって加熱ドラム４１が加熱される。従って、加熱ドラム４１とその外周に螺旋状に巻き付けられた線材Ｗとの間での熱交換作用により、線材Ｗをブルーイングに適した所定温度に加熱するようになっている。線材Ｗに伝達される加熱温度は、加熱ドラム４１への線材Ｗの巻き数や巻き時間によってコントロール可能である。
【００４１】
この際、ブルーイング装置１７を構成する加熱装置４０は、線材１本分をブルーイングするに必要な小型でかつ簡易なものでよいため、低コストの加熱装置４０でブルーイングを行うことができる。しかも、最終の伸線装置１６による減面加工によって高温となった線材Ｗを、冷却することなく高温状態のまま加熱装置４０（ブルーイング装置１７）に送り込むことにより、線材Ｗをブルーイングに適した温度まで加熱する熱量は少なくてすむ。このように、線材Ｗのもつ加工熱を有効利用してブルーイングを行うことができるため、少ないエネルギロスでブルーイングを効率的に行うことが可能となる。
【００４２】
なお、図３中の４９は、加熱ドラム４１の熱が回転軸４２を支持するベアリング４３に伝達されないように断熱する断熱手段であり、この断熱手段４９は、例えば、加熱ドラム４１と回転軸４２の境界部に冷却水を供給することによって構成できる。
【００４３】
一方、冷却装置１５の冷却ドラム３１は、図３に示すように、リング状をなし、その下端に結合された回転軸３２は、ベアリング３３を介して支持台３４に鉛直軸線の回りに回転可能に支持されている。回転軸３２には、ギヤ３５Ａが取付けられ、このギヤ３５Ａに噛合うギヤ３５Ｂに駆動モータ３６が連結され、駆動モータ３６によって冷却ドラム３１が回転駆動されるようになっている。
【００４４】
冷却ドラム３１には、冷却用空間部３７が例えば環状に形成され、この冷却用空間部３７に、水等の冷却用媒体が供給されるようになっている。冷却用空間部３７に供給される冷却用媒体によって冷却ドラム３１が冷却され、この冷却ドラム３１とその外周に螺旋状に巻き付けられた高温の線材Ｗとの間での熱交換作用により、線材Ｗが常温近傍の温度に冷却される。線材Ｗに伝達される冷却温度は、冷却ドラム３１への線材Ｗの巻き数や巻き時間によってコントロール可能である。
【００４５】
なお、ブルーイングによって加熱された線材Ｗは、巻き取り機１９に巻き取るために冷却装置１８（図２参照）によって冷却されるが、かかる冷却装置１８も、図３に示した冷却装置１５と同様な冷却ドラムによって構成されるが、この場合の冷却ドラムの回転軸は単にフリー回転できるものであればよい。
【００４６】
上記した構成により、冷却装置１５およびブルーイング装置１７の駆動モータ３６、４６によって冷却ドラム３１および加熱ドラム４１が回転駆動されると、伸線ラインＬ１を流れる線材Wが引っ張られ、伸線装置１６による減面加工によって高温となった線材Ｗが、冷却ドラム３１の外周および加熱ドラム４１の外周にそれぞれ螺旋状に巻き付けられる。なお、ブルーイング装置１７以降の線材Ｗは、巻き取り機１９による巻き取り作用によって巻き取り機１９に巻取られる。
【００４７】
これにより、減面加工装置１４による減面加工によって高温となった線材Ｗが冷却ドラム３１によって冷却され、次の減面加工装置１４に送り込まれるとともに、最終の減面加工装置１４による減面加工によって高温となった線材Ｗが加熱ドラム４１によって加熱され、３５０℃〜４８０℃の温度域でブルーイングが行われる。
【００４８】
上記した第１の実施の形態によれば、最終の伸線装置１６、換言すれば、ブルーイング装置１７の直前の伸線装置１６によって減面加工された線材Ｗを、冷却することなく、高温状態のままブルーイング装置１７に送り込んでブルーイングするようにしたので、ブルーイング装置１７を構成する加熱装置４０は、線材１本分をブルーイングするに必要な小型でかつ簡易なものでよく、しかも、最終の伸線装置１６による減面加工により高温となった線材Ｗの加工熱を有効利用してブルーイングすることができるため、少ないエネルギロスでブルーイングを効率的に行うことができるようになる。
【００４９】
図５は本発明の第２の実施の形態を示すもので、第１の実施の形態と異なる点は、第１の実施の形態においては、線材Ｗを加熱ドラム４１の外周に巻き付けることにより加熱し、ブルーイングを行うようにしたが、第２の実施の形態においては、線材Ｗを通電加熱あるいは誘導加熱する加熱炉５０からなる加熱装置を通過させることにより、線材Ｗをブルーイングするようにしたことである。また、これに伴い、ブルーイング装置１７における加熱ドラム４１によって線材Ｗを引っ張ることができなくなるため、ブルーイングされた線材Ｗを冷却する冷却装置１８に線材Ｗを引っ張る機能を持たせた点を異にしている。なお、その他の点については、第１の実施の形態と同じであるので、以下においては主に第１の実施の形態と異なる点を説明し、同一の構成部分については同一の参照符号を付し、説明を省略する。
【００５０】
すなわち、第２の実施の形態においては、図５に示すように、最終の伸線装置１６によって最終径まで減面加工された線材Ｗを、通電加熱あるいは誘導加熱する加熱炉５０からなる加熱装置を所定の速度で通過させることにより、３５０℃〜４８０℃に加熱し、ブルーイングするようにしている。
【００５１】
また、ブルーイングされた線材Ｗを冷却する冷却装置１８は、上記した第1の実施の形態で述べた冷却装置１５と同様に、リング状をなす冷却ドラム３１を備え、冷却ドラム３１の外周に線材Ｗが接触状態で螺旋状に巻き付けられる。冷却ドラム３１の下端には回転軸３２が同心的に結合され、回転軸３２はベアリング３３を介して支持台３４に鉛直軸線の回りに回転可能に支持されている。回転軸３２には、ギヤ３５Ａが取付けられ、このギヤ３５Ａに噛合うギヤ３５Ｂに駆動モータ３６が連結され、駆動モータ３６によって冷却ドラム３１が回転駆動される。
【００５２】
冷却ドラム３１には、冷却用空間部３７が形成され、この冷却用空間部３７に、水等の冷却用媒体が供給され、冷却ドラム３１が冷却される。従って、冷却ドラム３１とその外周に螺旋状に巻き付けられた高温の線材Ｗとの間での熱交換作用により、線材Ｗが常温近傍の温度に冷却される。
【００５３】
かかる第２の実施の形態においては、冷却装置１５、１８の駆動モータ３６によって冷却ドラム３１を回転駆動することにより、伸線ラインＬ１に挿通された線材Wが引っ張られ、線材Ｗは通電加熱あるいは誘導加熱する加熱炉５０を所定の速度で通過され、線材Ｗのブルーイングが行われる。ブルーイングされた線材Ｗは、冷却装置１８の冷却ドラム３１に螺旋状に巻き付けられ、冷却ドラム３１との間で熱交換される。これにより、加熱炉５０によって加熱された線材Ｗが冷却される。
【００５４】
上記した第２の実施の形態においても、第１の実施の形態で述べたと同様に、線材Ｗをブルーイングのために通電加熱あるいは誘導加熱する加熱炉５０は、線材１本分をブルーイングするに必要な小型でかつ簡易なものでよく、しかも、減面加工により高温となった線材Ｗの加工熱を有効利用してブルーイングすることができるため、少ないエネルギロスでブルーイングを効率的に行うことができるようになる。
【００５５】
上記した実施の形態においては、ブルーイングされた線材を青銅鍍金する例について述べたが、青銅鍍金の他に、亜鉛鍍金、銅鍍金あるいは真鍮鍍金等によって行うこともできる。
【００５６】
また、上記した実施の形態においては、冷却装置１５（１８）を、冷却ドラム３１によって構成し、また、ブルーイング装置１７を構成する加熱装置４０を、加熱ドラム４１あるいは通電加熱炉、誘導加熱炉等の加熱炉５０によって構成した例について述べたが、本発明は必ずしも実施の形態で述べた構成に限定されるものではない。
【００５７】
以上、本発明を実施の形態に即して説明したが、本発明は実施の形態で述べた構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々の形態を採り得るものである。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明に係るビードワイヤ製造方法および製造装置は、自動車用タイヤの補強材であるビードコアを生産するのに用いるビードワイヤを製造するのに適している。
【符号の説明】
【００５９】
１２…脱スケール工程（脱スケール装置）、１３…皮膜液付着工程（皮膜液付着装置）、１４…減面加工工程（減面加工装置）、１５、１８…冷却工程（冷却装置）、１６…伸線工程（伸線装置）、１７…ブルーイング工程（ブルーイング装置）、２４…鍍金工程（鍍金槽）、３１…冷却ドラム、４０…加熱装置、４１…加熱ドラム、５０…加熱炉、Ｗ…線材。
【図１】
2011013445.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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