(57)【要約】本発明の圧着型金属製装飾プレートは、貼着面に形成される接着予定面と略同形の金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残してレーザービームまたはプレス加工により金属装飾パターンと同形または金属装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにカットされていることを特徴とする圧着型金属製装飾プレートであり、本発明によれば、金属製装飾パターンを支持体に長期間安定に保持し続けることができ、またその接着工程も簡易化することができる。
2011067851.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
貼着面に形成される接着予定面と略同形の金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残してレーザービームまたはプレス加工により金属装飾パターンと同形または金属装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにカットされていることを特徴とする圧着型金属製装飾プレート。
【請求項２】
上記貼着面に金属装着パターンを貼着する凹部が形成されおり、接着固定層を含めた圧着型金属装飾プレート厚さが、該貼着面に形成された貼着予定部である凹部の深さに対して、９０〜１００％の範囲内にあり、圧着型金属製装飾プレートが、該凹部の幅に対して９５〜９９％の範囲内の幅に形成されていることを特徴とする請求項第１項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項３】
上記両面感圧接着テープが、圧着型金属製装飾プレートと同型または僅かに小さくレーザカットされた感圧接着両面テープ、または、圧着型金属製装飾プレートと同型または和すかに小さくプレスカットされた感圧接着両面テープであることを特徴とする請求項第1項または第２項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項４】
上記感圧固定層の２３℃におけるステンレスに対する初期１８０度引き剥がし接着力が１０．０N/20mm〜１８．０N/20mmの範囲内にあることを特徴とする請求項第1項または第２項記載の圧着型金属製装飾用パターン。
【請求項５】
上記金属製装飾パターンの厚さが、３０〜２５０μｍの範囲内にあることを特徴とする請求項第１項または第２項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項６】
上記金属製装飾パターンが、電解析出法、または、エッチング法により形成され、該金属製装飾パターンがアプリケーションテープの表面に、アプリケーションテープから剥離可能に貼着されていることを特徴とする請求項第1項または第２項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項７】
上記圧着型金属製装飾プレートが、金属製装飾パターンと、両面感圧接着剤層と、剥離層とが、この順序で積層されてなり、金属製装飾パターンの厚さが３０〜２５０μｍの範囲内にあり、両面感圧接着剤の厚さが１０〜１５０μｍの範囲内にあり、金属装飾パターンの厚さと、両面感圧接着剤層の厚さとの比が、１：７〜１：０．８の範囲内にあることを特徴とする請求項第１項または第２項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項８】
上記両面テープからなる接着固定層が、支持体の両面に接着材層を有する両面感圧接着テープであるか、支持体を介さずに、両面が接着性を有する両面感圧接着テープであることを特徴とする請求項第1項または第２項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項９】
貼着面に形成される接着予定面と略同形の金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残してレーザービームまたはプレス加工により金属装飾パターンと同形または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにカットされ金属製装飾パターンに貼着されてなる圧着型金属製装飾プレートが、被着体の接着予定部に接着固定層により接着されてなることを特徴とする装飾プレート。
【請求項１０】
上記貼着面に金属装着パターンを貼着する凹部が形成されおり、接着固定層を含めた圧着型金属装飾プレート厚さが、該貼着面に形成された貼着予定部である凹部の深さに対して、９０〜１００％の範囲内にあり、圧着型金属製装飾プレートが、該凹部の幅に対して９５〜９９％の範囲内の幅に形成されていることを特徴とする請求項第９項記載の装飾プレート。
【請求項１１】
上記両面感圧接着テープが、圧着型金属製装飾プレートと同型にレーザカットされた感圧接着両面テープ、または、圧着型金属製装飾プレートと同型にプレスカットされた感圧接着両面テープであることを特徴とする請求項第９項または第１０項記載の装飾プレート。
【請求項１２】
上記感圧固定層の２３℃におけるステンレスに対する初期１８０度引き剥がし接着力が１０．０N/20mm〜１８．０N/20mmの範囲内にあることを特徴とする請求項第９項または第１０項記載の装飾プレート。
【請求項１３】
上記金属製装飾パターンの厚さが、３０〜２５０μｍの範囲内にあることを特徴とする請求項第９項または第１０項記載の装飾プレート。
【請求項１４】
上記金属製装飾パターンが、電解析出法、または、エッチング法により形成され、該金属製装飾パターンがアプリケーションテープの表面に、アプリケーションテープから剥離可能に貼着されてなり、該金属製装飾パターンを被着体に固定した後、該アプリケーションテープは貼着されなかった金属製装飾パターンと共に廃棄されることを特徴とする請求項第９項または第１０項記載の装飾プレート。
【請求項１５】
上記圧着型金属製装飾プレートが、金属製装飾プレートと、両面感圧接着剤層と、剥離層とが、この順序で積層されてなり、金属製装飾プレートの厚さが３０〜２５０μｍの範囲内にあり、両面感圧接着剤の厚さが０．０１〜０．１５mmの範囲内にあり、金属装飾プレートの厚さと、両面感圧接着剤層の厚さとの比が、１：７〜１：０．８の範囲内にあり、該剥離層を剥離して被着体の貼着予定部に貼着されてなることを特徴とする請求項第９項または第１０項記載の装飾プレート。
【請求項１６】
上記両面テープからなる接着固定層が、支持体の両面に接着材層を有する両面感圧接着テープであるか、支持体を介さずに、両面が接着性を有する両面感圧接着テープであることを特徴とする請求項第９項または第１０項記載の装飾プレート。
【請求項１７】
一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとする金属製装飾パターンと同一形状または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を切り出すか、または、プレス加工により剥離層まで達する金属製装飾パターンと同一形状または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を打ち抜き加工し、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンと同一形状または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるように形成した両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンと同形または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属装飾パターンの裏面に接着剤層を形成することを特徴とする圧着型金属製装飾プレートの製造方法。
【請求項１８】
一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとする金属製装飾パターンと同一形状または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を切り出すか、または、プレス加工により剥離層まで達する金属製装飾パターンと同一形状または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を打ち抜き加工し、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンと同一形状または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンと同形または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属装飾パターンの裏面に接着剤層を形成して圧着型金属製装飾プレートを調製し、該圧着式金属装飾パターンから剥離層を除去した後、被着体の貼着予定部に該圧着式金属装飾パターンに形成された接着剤層を当接して加圧して、被着体の貼着予定部に圧着式金属装飾パターンを圧着し、次いで、接着剤層で被着体に固定されていない金属装飾パターンをアプリケーションテープと共に剥離することを特徴とする装飾プレートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧着することにより被着体に固定される金属製の装飾パターン、被着体に装飾パターンが固定された装飾プレートおよびこれらを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
時計用のバラ文字あるいは装飾部材などの微細で複雑な形状を有する装飾パターンは、金属板の表面に、これらの装飾パターン部分以外の表面にレジスト幕を形成して金属板の表面に装飾パターンと同一形状の導電部を形成し、この導電部の上に電着法により金属を析出させて装飾パターンを形成し、この装飾パターンを、接着剤層を介して一旦フィルムなどの支持機材に転写して保持した後、装飾パターンの露出部に固定用接着剤層を形成し、この装飾パターンを支持基材側から剥離しつつ、固定用接着剤を介して時計用表示板などの被着体の表面に貼着することにより形成されていた。【０００３】
また、上記の方法とは別に絶縁性基材に金属を積層し、この金属表面の所望に装飾パターンをマスキングレジストで描画して、マスキングレジストによって覆われていない部分の金属を、エッチング処理によって除去して絶縁性基材表面に装飾パターンを残存する方法も採用されている。【０００４】
例えば、特許文献１（特開平7-331479号公報）および特許文献２(特願平8-27597号公報)などには、上記の電着画像を形成する方法さらにはその改良方法が開示されている。
このような装飾パターンは、会社名あるいは製品名を表示するために使用されることが多い。ところが、会社名あるいは商品名には「ｉ」、「ｊ」「ガ」などのように非常に小さな点を貼着しなければならないことがあり、こうした点を安定に被着体の方面長期間安定に貼着させ続けることは極めて困難であった。【０００５】
こうした点を考慮して、引用文献３（特開2003-12420号公報）には、電着画像を熱溶融性樹脂中に封止してなる装飾プレートが開示されている。
また、電着法あるいはエッチング法により「Ｖ」、「Ｗ」、「Ａ」などを形成すると、鋭角部分に鋭いエッヂが形成される。この鋭角部分は摩耗して外観が損なわれ易いという問題点を有しているばかりではなく、洋服の繊維が引っかかったり、取り扱いの際にこの鋭角部分が皮膚に触れることにより、裂傷を負うことがあり、企業の瑕疵担保責任を問われる可能性もある。【０００６】
こうした問題点解消するために金属製の電鋳画像を合成樹脂で被覆しているが、樹脂被覆により、電着画像が本質的に有している金属光沢が損なわれると言った新たな問題が生ずる。【０００７】
なお、引用文献４（開2006-281652号公報）には、紫外線硬化樹脂を用いて凹部を揺する被着体に装飾パターンを固定する方法が開示されており、非常に良好な結果を得ているが、紫外線硬化樹脂が高価であること、紫外線の照射工程が複雑であること、接着剤の縁部から経時的にわずかずつ紫外線が接着剤層に進入することから経時的に紫外線硬化剤を含む接着剤層の接着強度が低下する虞が有ることなどの問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平7-331479号公報
【特許文献２】特願平8-27597号公報
【特許文献３】特開2003-12420号公報
【特許文献４】特開2006-281652号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、容易に貼着できる圧着型金属製装飾プレート、この圧着型金属製プレートを用いて形成された金属製装飾プレートおよびこれらの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の圧着型金属製装飾プレートは、貼着面に形成される接着予定面と略同形の金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残してレーザービームまたはプレス加工により金属装飾パターンと同形または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにカットされていることを特徴としている。【００１１】
本発明の装飾プレートは、貼着面に形成される接着予定面と略同形の金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残してレーザービームまたはプレス加工により金属装飾パターンと同形または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにカットされ金属製装飾パターンに貼着されてなる圧着型金属製装飾プレートが、被着体の接着予定部に接着固定層により接着されてなることを特徴としている。【００１２】
本発明において、圧着型金属製装飾プレートは、一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとする金属製装飾パターンと同一形状または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を切り出すか、または、プレス加工により剥離層まで達する金属製装飾パターンと同一形状または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を打ち抜き加工し、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンと同一形状または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるように形成した両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンと同形または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属装飾パターンの裏面に接着剤層を形成することにより製造することができる。【００１３】
また、本発明の装飾プレートは、一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとする金属製装飾パターンと同一形状または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を切り出すか、または、プレス加工により剥離層まで達する金属製装飾パターンと同一形状または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を打ち抜き加工し、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンと同一形状または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンと同形または金属装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属装飾パターンの裏面に接着剤層を形成して圧着型金属製装飾プレートを調製し、該圧着式金属装飾パターンから剥離層を除去した後、被着体の貼着予定部に該圧着式金属装飾パターンに形成された接着剤層を当接して加圧して、被着体の貼着予定部に圧着式金属装飾パターンを圧着し、次いで、接着剤層で被着体に固定されていない金属装飾パターンをアプリケーションテープと共に剥離することにより製造することができる。【００１４】
本発明において、圧着型金属製装飾プレートは、貼着面に金属装着パターンを貼着する凹部が形成されており、接着固定層を含めた圧着型金属装飾プレート厚さが、該貼着面に形成された貼着予定部である凹部の深さに対して、９０〜１００％の範囲内にあり、圧着型金属製装飾プレートが、該凹部の幅に対して９５〜９９％の範囲内の幅に形成されていることが好ましい。従って、装飾プレートの縁から内側に３０〜５０μｍ入り込んだ位置に両面接着剤の縁部が位置するように両面接着剤をカットすることが好ましい。【００１５】
また、本発明で使用する両面感圧接着テープは、圧着型金属製装飾プレートと略同型（即ち、同形または金属装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにレーザーカットされた）に両面感圧接着剤層にレーザカットされた感圧接着両面テープ、または、圧着型金属製装飾プレートと略同型（即ち、同形または金属装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにレーザーカットされた）にプレスカットされた感圧接着両面テープのいずれかである。
本発明の圧着型金属製装飾プレートあるいは装飾プレートを構成している接着固定層の２３℃におけるステンレスに対する初期１８０度引き剥がし接着力は、１０．０N/20mm〜１８．０N/20mmの範囲内にあることが好ましい。【００１６】
本発明において、金属製装飾パターンの厚さは、通常は３０〜２５０μｍの範囲内にある。
さらに、本発明において、金属製装飾パターンは、通常は、電解析出法、または、エッチング法により形成されており、この金属製装飾パターンは、通常はアプリケーションテープの表面に、アプリケーションテープから剥離可能に貼着されている。【００１７】
本発明において、圧着型金属製装飾プレートは、金属製装飾プレートと、両面感圧接着剤層と、剥離層とが、この順序で積層されてなり、金属製装飾プレートの厚さが３０〜２５０μｍの範囲内にあり、両面感圧接着剤の厚さが１０〜１５０μｍの範囲内にあり、金属装飾プレートの厚さと、両面感圧接着剤層の厚さとの比が、１：３〜１：０．８の範囲内にあることが好ましい。【００１８】
本発明で接着固定層を形成する両面テープは、支持体の両面に接着材層を有する両面感圧接着テープであるか、支持体を介さずに、両面が接着性を有する両面感圧接着テープであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の圧着型金属製装飾プレートは、被着体にレーザービームあるいはプレス加工により金属製装飾パターンと略同一の形状（即ち、同形または金属装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるように）にカットされた感圧型両面接着テープによって強固に接着されている。このようにレーザービーム加工あるいはプレス加工、特にレーザービーム加工により感圧型両面接着テープを金属製装飾パターンと略同一の形状（即ち、同形または金属装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるよう）にカットすることにより、金属製装飾パターンとカットされた感圧型両面接着テープとの形状が一致することから、感圧接着剤のはみ出し、感圧接着剤の欠落あるいは形状の不一致などにより金属製装飾パターンが脱落することがない。また、金属製装飾パターンからはみ出した感圧接着剤により金属製装飾パターンの縁部に塵などが付着して金属製装飾パターンの縁部を汚染することもない。【００２０】
さらに、金属製装飾パターンの貼着に際して、紫外線、熱などを必要とせず、貼着に大掛りな装置を必要とせず、安価に金属製装飾パターンを貼着することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１は、本発明の圧着型金属製装飾プレートを用いた装飾プレートを製造する工程の例を示す断面図である。
【図２】図２は、本発明の圧着型金属製装飾プレートを用いた装飾プレートを製造する工程の例を示す図１の続きの断面図である。
【図３】図３は、本発明で使用する金属製装飾パターンを電鋳法により製造する際の工程の例を示す断面図である。
【図４】図４は、本発明で使用する金属製装飾パターンをエッチング法により製造する際の工程の例を示す断面図である。
【図５】図５は、本発明の圧着型金属製装飾プレートを被着体に埋設して接着固定した際の被着体と、圧着型金属製装飾プレートとの関係を示す断面図である。
【図６】図６は、本発明の圧着型金属製装飾プレートを被着体に被着した状態を示す分解斜視図である。
【図７】図７は、図６におけるＡ-Ａ断面図である。
【図８】図８は、本発明の装飾プレートの例を示す上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
次に本発明の圧着型金属製装飾プレート、装飾プレートについて、各工程における断面を示して具体的に説明する。
本発明の圧着型金属製装飾プレートは、貼着面に形成される接着予定面と略同形の金属製装飾パターンと、この金属製装飾パターンの底面に、この金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有している。
【００２３】
本発明で使用される金属製装飾パターンは、図３に示すように電鋳法により製造することもできるし、図４に示すようにエッチング法により製造することもできる。
図３に示す電鋳法により金属製装飾パターンを製造する場合、まず図３（I）に示すように、通常は、導電体１０とこの導電体１０の表面に導電層１２を有する導電性基材１１を用意することが好ましい。但し、本発明では導電層１２を配置せずに導電体１０をそのまま導電性基材として使用することもできる。この場合には導電体１０表面に直接に電着する。
【００２４】
ここで導電体１０としては、金属が安定して析出することができるように、導電性の高い金属からなる箔あるいはシートを用いることができる。このような導電性の高い金属の例としては、銅、ステンレス、ニッケル、BS、洋白などを挙げることができる。
【００２５】
また、この導電体１０は、電鋳法により金属製装飾パターン１６を形成する際の支持体となると共に、電鋳法に必要な電力を安定的に供給するためにある程度の厚さを有していることが好ましく、通常は２００μｍ〜１５００μｍ、好ましくは３００μｍ〜６００μｍの範囲内にある。
【００２６】
本発明では上記のような導電体１０の表面にマスク材１４を形成することもできるが、図３（I）に示すように導電体１０に表面に導電層１２を設けることが好ましい。この導電層１２は、後の工程で導電体１０から剥離され、さらにその後、電鋳物からも剥離されることから、電鋳物１６との接着強度よりも、導電体１０との接着強度が低いものであることが望ましい。導電層１２が、導電体１０および電鋳物１６と上記のような相対的接着強度で接着していることにより、本発明において、電鋳物１６から、導電体１０および導電層１２をこの順序で順次剥離することが可能になる。
【００２７】
このような導電層１２は、通常は、導電性を有する金属薄膜、導電性を有する無機材料薄膜、導電性を有する有機薄膜あるいはこれらの複合体で形成することができる。
導電性を有する金属薄膜の例としては、銅、ニッケル、金、銀、鉄、ビスマス、または、これらの合金などの導電性を有する金属のスパッタリング膜、CVD膜、金属蒸着膜、メッキ薄膜などを挙げることができ、また導電性を含有する無機材料薄膜の例としては、ITO薄膜を挙げることができ、さらに導電性を有する有機薄膜の例としては、ハロゲンをドーピングしたポリアセチレン、ハロゲンをドーピングしたポリパラフェニレン、ハロゲンをドーピングしたポリチオフェン、ハロゲンをドーピングしたポリアニリン、ハロゲンをドーピングしたポリアセンなどのｎ電子共役系導電性高分子化合物、ポリフェニレンビニレン等の導電性高分子を挙げることができる。
【００２８】
導電膜を用いる場合、これらの金属から形成される導電層１２の厚さは、通常は、１０〜５０μｍ、好ましくは２０〜３０μｍの範囲内にある。導電層１２の厚さを上記のようにすることにより、導電体１０を剥離除去しても、形成される電鋳体を確実に保持することができる。
【００２９】
次に、図３（II）に示すように、上記のような導電基材１１の金属を析出させる部分を露出するように導電層１２あるいは導電体１０の表面にマスク材１４を形成する。マスク材１４とこれに隣接するマスク材１４との間隙１３には、導電層１２が露出しており、電圧を印可することにより、この間隙１３内にメッキ液中の金属が析出して電鋳物１６が形成される。他方、マスク材１４が形成された部分には金属は析出しない。
【００３０】
本発明において、上記のようなマスク材１４は、例えばスクリーン印刷法を利用して形成することができる。即ち、例えば、通常の感光性樹脂をスクリーン印刷で全面に塗布してこれを露光現像することにより、マスク材１６および間隙１３を形成することができる。
【００３１】
こうして形成されたマスク材１６の高さは、通常は２〜１５０μｍ、好ましくは１０〜５０μｍの範囲内にある。
ここで使用するメッキ液は、電鋳物を形成する銅、ニッケル、銀、鉄含有合金などの金属を含有する通常の電気メッキ液を使用することができる。
【００３２】
また、この電気メッキは、析出させる金属によっても異なるが、例えば、ニッケルを使用した場合、ワット液として硫酸ニッケル液を使用することにより、導電部１２あるいは導電体１０の表面にニッケルを電着させるのであり、このときの電着条件としては、例えば１５０mm×１５０mmの電着有効面積に対して３A/m2の電流を流すことにより、3時間で１００μｍ±１０μｍの電着画像を得ることができる。
【００３３】
このような条件で電気メッキを行うことにより、図３（III）に示すように、マスク材１４の高さと略面一に電鋳物を析出させる。
上記のようにして電鋳物１６を析出させた後、図３（III）に示すように、導電体１０を導電層１２から剥離することが好ましい。このように導電体１０を剥離することにより、電鋳物１６およびマスク材１４は、導電層１２によって接合された状態になる。導電層を有する場合には、導電体１０はここで剥離され廃棄される。また、図示してはいないが、電鋳物１６を形成し後、アプリケーションテープを貼着する前にマスク材１４を剥離することもできる。
【００３４】
上記のようにして導電体１０を剥離した後、図３（IV）に示すように、導電層１２が設けられていない表面にアプリケーションテープ１８を貼着する。このアプリケーションテープは、可撓性の合成樹脂フィルムの一方の面に接着剤層が形成されたテープであり、導電層１２と共同して、マスク材および電鋳物１８を挟持して安定化させる。このアプリケーションテープは、例えばアクリル樹脂フィルム、PETフィルムなどの透明性の高いフィルムの一方の表面に接着剤を塗布した片面感圧式接着テープであり、フィルムの厚さは、通常は２５〜１００μｍ、好ましくは２５〜５０μｍの範囲内にある。また、接着剤は、後の工程でこのアプリケーションテープ１８は剥離されることから、それほど高い接着強度を必要とするものではない。
【００３５】
次いで、図３（V）に示すように、導電層１２（あるいは導電体１０）にマスク材１４が貼着したフィルムと、アプリケーションテープ１８に電鋳物（金属製装飾パターン）１６が貼着したフィルムとを分離する。このようにすることにより、図３（V）の（１）に示すように、アプリケーションテープ１８に電鋳物（金属製装飾パターン）１６が貼着されたテープを、図３（V）の（２）に示すように導電層１２から分離することができる。ここで分離された導電層１２は、マスク材１４と共に廃棄される。従って、この図３（V）で示す工程により、次の工程で使用するアプリケーションテープ１８に電鋳物（金属製装飾パターン）１６が貼着されたテープが得られる（図３（V）の（１）参照）。
【００３６】
こうして導電層１２とマスク材１４を除去した後、図３(ＶＩ)に示すように、所定の形状にカットされた両面テープで被着体１９に貼着される。
また、本発明の金属製装飾パターンは、図４に示すように、エッチング法により製造することもできる。
【００３７】
図４は、エッチング法により金属製装飾パターンを製造する場合の例を示すものであり、図４（a）に示すように、まず、支持体層２１と金属層２２とが積層された樹脂・金属複合シート２３を用意する。
【００３８】
ここで支持体層２１は、エッチングの際に酸性であるエッチング液との接触に耐えるような耐酸性を有し、かつ金属層２２との接着性に優れた樹脂から形成されていることが好ましい。このような樹脂の例としては、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（PP）、ポリエチレン（PE）などを挙げることができる。この支持体層２１の厚さは、樹脂・金属複合シート２３がある程度の可撓性を有することによってエッチングを円滑に行うことができることから、通常は、２５〜１２５μｍ、好ましくは５０〜１００μｍの範囲内にある。
【００３９】
また、樹脂・金属複合シート２３を構成する金属層２２は、エッチング処理による選択的なエッチングが可能な金属で形成されている。このような金属層２２を形成する金属の例としては、銅、銀、ニッケル、ステンレス、錫、ビスマス、アルミニウム、洋白を挙げることができる。これらの金属は単独で使用することもできるし、組み合わせて使用することもできる。
【００４０】
これらの中でも、ＰＥＴとステンレスとの組み合わせ、ＰＩと銅との組み合わせなどが好適である。
図４（a）には、この金属層２２と支持体層２１とが直接接合している態様が記載されているが、金属層２２と支持体層２１とが接着剤層（図示なし）を介して積層されていてもよい。
【００４１】
ここで使用することができる接着剤の例としては、ポリイミド系接着剤、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤など、樹脂・金属複合シートを調製する際に通常使用される接着剤を挙げることができる。接着剤を用いる場合、接着剤層の厚さは通常は１．０〜３０μｍ、好ましくは１０〜１５μｍの範囲内にある。
【００４２】
上記のようにして形成された樹脂・金属複合シート２３の金属層２２の表面に感光性樹脂層２４を形成する。この感光性樹脂層２４の厚さは通常は１０〜１００μｍ、好ましくは２０〜５０μｍである。このような厚さの感光性樹脂層２４を形成することにより、エッチング処理の際にマスキング材となる硬化した感光性樹脂層２４がエッチング処理により浸食を受けることがなく、エッチング処理の最後まで金属層２２の表面を保護することができる。
【００４３】
上記のように感光性樹脂層２４を形成した後、図４（b）に示すように感光性樹脂層２４の上に所定のパターンが形成されたマスク２５を配置して、光源２６から光照射して感光性樹脂層２４を選択的に露光し・現像する。
【００４４】
図４（c）に示すように、上記のようにして露光・現像することにより、金属層２２の表面には、露光により硬化したマスキング材（感光性硬化体）２９が残存する。
このようにマスキング材２９が形成された樹脂・金属複合シートを、エッチング液に浸漬して、マスキング材２９によって保護されていない金属層を溶出する。エッチング処理の際に使用したマスキング材２９は、アルカリ洗浄などにより容易に除去することができる。
【００４５】
図４（d）には、マスキング材２９によって保護されていない部分の金属層２２が除去され、マスキング材２９によって保護された部分の金属層２２（金属製装飾パターン２７）が、支持体層２１上に立設された状況が示されている。
【００４６】
本発明では、図４（e）に示すように、上記のように支持体層２１上に立設された金属製装飾パターン２７の表面にアプリケーションテープ２８を貼着して、アプリケーションテープ２８と支持体層２１とによって金属製装飾パターンを挟持して安定される。
【００４７】
ここで使用するアプリケーションテープの例としては、前述と同様に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート、アクリル系樹脂シート、ポリプリピレン（PP）系樹脂シート、ポリエチレン（PE）系樹脂シートなどを用いることができる。
【００４８】
このアプリケーションテープ２８は、一方の面に金属製装飾パターン２７に貼着するため接着剤層あるいは粘着剤層が形成されており，支持体２１と金属製装飾パターン２７との接着強度よりも金属製装飾パターン２７とアプリケーションテープ２８との接着強度の方が高いことが望ましい。
【００４９】
通常、このアプリケーションテープ２８と金属製装飾パターン２７との接着強度は、１〜１０N/20mm、好ましくは１〜７N/20mmの範囲内にある。
上記のようにいてアプリケーションテープ２８を、金属製装飾パターン２７の表面に貼着した後、支持体２１を剥離除去することにより、アプリケーションテープ２７に金属製装飾パターンが貼着されなり（図４(f)参照）、これは図３（V）に示すアプリケーションテープ１８と金属製装飾パターン１６と同様の形態を有している。なお、図４（ｇ）においては、金属製装飾パターン２８が被着体３０に形成された凹部にはまり込むようにして、接着剤で固定された態様が示されている。
【００５０】
本発明の圧着型金属製装飾プレートは、上記のようにして調製したアプリケーションテープは、上記の電鋳法あるいはエッチング法により得られた金属製装飾パターンを特定の加工法で加工した両面接着剤を用いて、被着体に貼着する。
【００５１】
図１(A)は、本発明で使用する両面感圧接着テープ５０の断面を示す断面図である。
本発明で使用される両面感圧接着テープは、通常は、支持体４２の両面に、感圧接着剤層（1）４１と感圧接着剤層（２）剤が積層されてなり、感圧接着剤層（１）４１の表面には剥離テープ（１）５１が配置され、感圧接着剤層（２）４３の表面には剥離テープ（２）４５が配置されている。このように両面感圧接着テープ５０の感圧接着剤層（１）４１の表面および感圧接着剤層（２）４３の表面に剥離テープ（１）５１および剥離テープ（２）４５を配置することにより、この剥離層付き両面感圧接着テープ５０をリール等に巻回して使用することができる。
【００５２】
また、上記の説明では本発明で使用する剥離層付き両面感圧接着テープ５０に支持体４２が設けられた態様が示されているが、本発明において支持体４２は必ずしも必要とするものではなく、支持体４２がなく感圧接着剤層（１）４１と感圧接着剤（２）４３とが、支持体４２を介さずに一体化されていても良い。ただし、支持体４２を介して感圧接着剤層（１）４１と感圧接着剤層（２）４３とを設けることにより、本発明で使用する両面感圧接着テープ５２の寸法安定性が高くなる。
【００５３】
ここで使用される支持体４２は、合成樹脂製の薄膜であり、このような支持体を形成する樹脂としては、例えば、ＰＥＴのようなポリエステル、アクリル樹脂、不織布などを挙げることができる。支持体４２を形成する上記合成樹脂製の薄膜は、その表面に接着剤層を形成しやすいように表面処理が施されていてもよい。このような支持体４２の厚さは、通常は１〜５０μｍ、好ましくは３〜２５μｍの範囲内にある。
【００５４】
また、感圧接着剤層（１）４１および（２）４３は、通常は同一の接着剤で形成されており、それぞれの接着剤層の厚さは、通常は１０〜５０μｍ、好ましくは１３〜４０μｍの範囲内にある。
【００５５】
ここで使用される感圧接着剤は、金属-プラスチック間の接着強度の高い接着剤を使用することが好ましく、このような接着剤の例として、アクリル系接着剤、エステル系樹脂接着剤、ゴム系接着剤などを挙げることができる。このような接着剤には、溶剤タイプ、エマルジョンタイプなど種々の形態のものがあるが、本発明では溶剤タイプあるいはエマルジョンのものが好ましく、さらに溶剤タイプのもの薄く均一性の高い接着剤層を容易に形成することができることから特に好ましい。なお、ここで溶剤タイプの接着剤を用いる場合、接着剤を溶解する溶媒としてハロゲン系溶媒を使用しないことにより、作業環境の悪化などを防止することができる。
【００５６】
また、本発明で使用する接着剤は、常温（２５℃）においてタックを有することが好ましい。
本発明で使用する剥離層付き両面感圧接着テープ５０は、接着剤層（１）４１、接着剤層（２）４３の両面に剥離テープ（１）５１および剥離テープ（２）４５が貼着されていることが好ましい。一般の両面接着テープでは、一方の接着剤層表面に剥離テープを貼着したものが多いが、本発明では、両面接着テープの取り扱い易さを考慮して、両面に剥離テープを貼着して使用する。図１(A)において、剥離テープ（２）４５は、両面感圧接着テープの製造上の必要性から設けられた剥離テープであるが、剥離テープ（１）５１は、この両面感圧接着テープを取り扱う際の便宜のために配置された剥離テープである。従って、本発明で使用する剥離層付き両面感圧接着テープ５０を所定の長さに裁断して所定の位置に設置した後、剥離テープ（１）５１は剥離除去される。これに対して剥離テープ（２）４５は、金属製装飾パターンが被着体の所定の位置に接着されるまで剥離されることはない。
【００５７】
上記のような剥離テープの作用効果の相違から、剥離テープ（１）５１と剥離テープ（２）４５とを同一の素材で形成する必要はなく、本発明においては、最初の段階で剥離される剥離テープ（１）５１は、シリコーンコーティングなどにより剥離処理された剥離紙などが使用される。これに対して最後まで剥離されずに残る剥離テープ（２）４５には、例えばポリエステル、アクリル樹脂などの薄層フィルムが使用され、剥離テープ（２）４５の厚さは、通常は、１０〜１００μｍ、好ましくは５０〜７５μｍの範囲内にある。
【００５８】
図１（B）（１）には、剥離テープ（１）５１が剥離除去された態様が示されている。
図１（B）（１）に示すように剥離テープ（１）５１が剥離され、感圧接着剤層（１）４１が露出した両面感圧接着テープ５２にレーザービームによる加工、または、プレス加工により、両面感圧接着テープ５２を所望の形状にカットする。
【００５９】
ここで使用するレーザービームとしては、例えば、ルビーレーザー、YAGレーザー、炭酸ガスレーザー、ヘリウムイオンレーザー、エキシマレーザー、赤外線レーザーなど種々のレーザービームを使用することができる。これらの中でも、YAGレーザー、炭酸ガスレーザー、エキシマレーザーなどを好ましく使用することができる。これらのレーザーはその種類によって出力が異なるので、少なくとも両面感圧接着テープ５２に接着剤除去部５６を形成することができるように、照射時間、照射エネルギーを調整する。この際、剥離テープ（２）４５は、レーザービームによってカットされないようにレーザー出力を調整する。
【００６０】
図１（B）（２）に示すように、上記のようのレーザービームを用いて接着しようとする金属製装飾パターンと同一形状の両面感圧接着テープが形成されるように両面感圧接着テープ５２に接着剤除去部５６を形成し、この剥離テープ（２）４５の表面に形成された剥離材が除去された部分５６を区画線として、剥離テープ（２）４５の表面に金属製装飾パターンと同一形状の両面感圧接着テープ５２と、それ以外の両面感圧接着テープとが区画されて貼着された状態になる。なお、上記のようにして両面感圧接着テープ５２に金属装飾パターンと同一形状のパターンを両面感圧接着テープにレーザービームを用いて描画する際に、両面感圧接着テープ５２および剥離テープ（２）４５を貫通する位置決め手段（図示なし）を形成することが好ましい。
【００６１】
また、本発明において、両面感圧接着テープを、金属製装飾パターンと同一形状にカットするのにプレス加工を使用する場合には、上記と同様に、金属製装飾パターンと同一形状の刃が植設された押し型を感圧接着剤層（１）４１の上方から剥離テープ（２）４５方向に向かって押し下げて両面感圧接着テープ５２に切断線（図示なし）を形成する。この切断線は、図１（B）（２）に示す接着剤除去部５６と同様に、金属製装飾パターンの接着に必要な部分と接着に使用しない部分を区画する。
【００６２】
上記のようにして、レーザービームによる処理あるいはプレス処理により、両面接着テープ５２形成された接着剤除去部５６を境にして、図１（C）(1)および図１（C）(2)に示すように両面感圧接着テープから、接着に使用されない接着剤層４４を剥離除去して廃棄する。そうすると、剥離テープ（２）４５の表面には、接着対象物である金属製装飾パターンと同一形状の接着固定層５５が残存することになる。この接着に使用されない接着剤層４４の剥離除去に際しては、図１（B）（２）に示す接着剤層（４１，４２，４３）を端から剥離して剥離テープ４５に残す接着剤の部分を剥離する際に、この部分を剥離層４５側に押しつけることにより、接着に使用されない接着剤層４４を選択的に剥離することができる。
【００６３】
図１（C）（１）は、剥離テープ（２）と、この剥離テープ（２）４５の表面に、金属製装飾パターンと同一形状の、感圧接着剤層（２）４３、支持体４２、感圧接着剤層（１）４１がこの順序で積層された接着固定層５５との積層体が示されている。
【００６４】
次いで、上記のようにして製造された接着固定層５５に、図３の（V）または図４の（f）に示されるアプリケーションテープに金属製装飾パターン（電鋳物）を接合させる。なお、以下の図１の説明においては、図３の（V）または図4の（f）に示されるアプリケーションテープに金属製装飾パターン（電鋳物）は、金属製装飾パターン５８で示し、アプリケーションテープは付番４８で示す。ここでアプリケーションテープ４８と金属製パターン５８との接着強度は、JIS Z-0237に準じて、幅２０mmのサンプルを作成し、このサンプルを２３℃×５０％RHの条件で被着体をステンレス板とし、２kgのローラで一往復したときの初期１８０度引きはがし接着力は、金属製装飾パターン５８を支持体６０に接着する接着強度よりも低く設定されている。
【００６５】
次いで、図2（D）に示すように、アプリケーションテープ４８に支持された金属製装飾パターン５８の底部６２と、剥離テープ（２）４５の表面に積層された接着固定層５５の表面にある感圧接着剤層（１）の表面とを接合させる。接着固定層５５は、上述のように、レーザービームあるいはプレス加工により金属製装飾パターン５８と同一形状にされていることから、金属製装飾パターン５８の底部６２は、接着固定層５５によって完全に被覆される。
【００６６】
このように金属製装飾パターンの底部６２に接着固定層５５を接着させるためには、両者を接合させて加圧すればよく、その際の加圧条件は、通常は０．１Mpa〜０．６MPa、好ましくは０．３Mpa〜０．５MPaに設定するのがよい。即ち、後の工程で、接着固定層５５を支持している剥離テープ（２）４５を剥離する必要があり、あまり高い圧力をかけたのでは剥離テープ（２）４５の剥離が困難になることがあり、また、圧力が弱いと、金属製装飾パターンの底部６２と接着固定層５５との間に充分な接着強度が発現せずに剥離テープ（２）４５を剥離する際に金属製装飾パターンの底部６２と接着固定層５５との間で剥離が生ずる傾向がある。
【００６７】
上記のように、金属製装飾パターンの底部６２に接着固定層５５を貼着した後、剥離テープ（２）４５を剥離する。こうして剥離テープ（２）４５を剥離することにより両面感圧接着テープ５２の感圧接着剤層（２）４３の接着面が露出し、この接着面が被着体の表面に接着して金属製装飾パターンを被着体に固定する。
【００６８】
また、図4（g）の付番２９に示すように、貼着する圧着する金属製装飾パターンの形状に対応する凹部であってもよい。
図２には、被着体として、表面に金属製装飾パターン５８の形状に対応した凹部６１を有する被着体６０を使用する例が示されている。
【００６９】
例えば図2（E）に示すように、被着体６０と金属製装飾パターン５８とは、被着体６０に予め形成されている位置決め手段（図示なし）と、金属製装飾パターンを形成する際に形成した位置決め手段（図示なし）とを用いて、両者の位置を合わせることにより、被着体６０に形成された凹部６１に金属製装飾パターン５８を挿入することができる。
【００７０】
上記のようにして金属製装飾パターン５８を被着体６０に形成された凹部６１に挿入した後、接着固定層５２の接着固定層底部５３が被着体６０の凹部６１の底部である接着予定部５３に強固に接着するように加圧する。このときの圧力は通常は０．１〜５kg、好ましくは１〜２．５kgの範囲内に設定される。上記のような圧力で感圧接着を行うことにより、通常は８〜２５N/20mm、好ましくは１０〜２０N/20mmの１８０℃引きはがし粘着力で、金属製装飾パターンを被着体に接着させることができる。なお、本発明で測定する１８０℃引きはがし粘着力は、JIS Z-0237に規定する方法に準じて、２３℃×５０RHの条件で２０mmの幅に裁断されたPETで裏打ちされた接着剤層を、２kgのローラを一往復して被着体に貼着した後、引っ張り速度３００mm/minの速度で１８０度剥離する際に要する力である。この１８０℃引きはがし粘着力は、被着体の種類によって多少の差が生ずるけれども、例えば、ABS樹脂板、ポリスチレン板、アクリル樹脂板、ポリカーボネート板、ポリエステルフィルム、ステンレス板、アルミニウム板、ガラス板、ポリイミドフィルムなどを用いて、１８０℃引き剥がし接着力を測定すると、相対的に見て、樹脂板に対する引き剥がし接着力は高い値を示すことが多く、また、金属あるいはガラスのような無機物の中では、アルミニウム板に対する引き剥がし接着力が比較的低くなる傾向がある。
【００７１】
また、接着に要する圧力（圧着力）は、接着圧力の増加に伴って、初期１８０℃引き剥がし接着強度は高くなる傾向があるが、圧着力が０．１kg以上では、圧着力の増加に伴った１８０℃引き剥がし接着力の増加は認められにくくなり、特に１kgを超える圧着力で圧着しても、１８０℃引き剥がし強度の増加は極めて僅かである。さらに、５kgを超える圧着力で圧着を行っても１８０℃引き剥がし接着力の増加は殆ど認められないが、圧力の付加により金属製装飾パターンあるいは被着体の変形が発生する虞がある。
【００７２】
さらに、本発明で使用される接着固定層５５は、上記のようにして被着体６０に接着した当初の初期１８０度引きはがし接着力が最も低い値を示し、時間の経過と共に１８０度引きはがし接着強度は上昇することが確認された。例えば、上記に準じて、被着体をステンレス板として、２３℃×５０％RHの条件で、２kgのローラを用いて接着した際の初期１８０度引きはがし接着力は、２３℃で、１６．９N/20mmであったが、２４時間後には１７．４N/20mmに上昇し、７２時間後には１８．２N/20mmに上昇し、１４日後には１８．８N/20mmに上昇し、３０日後には１９．２N/20mmにまで上昇することが確認された。これは、初期１８０度引きはがし接着力を基準にすると、２４時間後には２．９％、７２時間後には７．６％、１４日後には１１．２％、３０日後には１３．６％上昇したことになる。このような経時的な１８０度引きはがし接着力の上昇は、被着体の種類とは無関係に上記とほぼ同様の傾向で発生し、３０日後における１８０度引きはがし接着力は、初期１８０度引きはがし接着力に対して、通常は５〜２０％、好ましくは１０〜２０％の範囲内で上昇する。このように経時的に１８０度引きはがし接着力の上昇は、ある地点で飽和に達すると推定されるが、少なくとも３０日間は１８０度引きはがし接着力の上昇が続くことにより、金属製装飾パターンと被着体との接着強度が、時間の経過と共に高くなり、安定化することを意味する。このような作用効果は、例えば、ホットメルト接着剤、紫外線などの電子線を照射することにより接着強度が低下するタイプのUV接着剤、あるいは、これらの混合物を用いた場合には、上記のように経時的に１８０度引きはがし接着力が増加することはない。
【００７３】
上記のように接着固定層５５を有する金属製装飾パターン５８をアプリケーションテープ４８と共に支持体に圧接した後、図２（F）に示すようにアプリケーションテープ４８を剥離する。このアプリケーションテープ４８の表面には、金属製装飾パターン５８が貼着されており、被着体６０の表面に固定しようとする金属製装飾パターン５８には接着固定層５５が配置されているが、接着を予定しない金属製装飾パターン６９には接着固定層５５は配置されていない。
【００７４】
従って、アプリケーションテープ４８を剥離すると、被着体６０に対する接着手段を有しない金属製装飾パターンのうち、接着されない金属装飾パターン６９は、図２（F）に示すようにアプリケーションテープ４８と共に剥離される。これに対して接着固定層５５を有する金属製装飾パターン５８は、接着固定層５５によって被着体６０に強固に接着されているために、アプリケーションテープ４８を剥離しても金属製装飾パターン５８は、アプリケーションテープ４８から剥離して、被着体６０表面に固定される。なお、剥離されたアプリケーションテープ４８は廃棄される。
【００７５】
なお、図示していないが、接着固定層が設けられておらず、接着されない金属製装飾パターンは、被着体に接着する前にアプリケーションテープから剥離除去することもできる。
【００７６】
上記ようにすることにより、例えば、図２(G)に示すように、被着体６０形成された凹部６１に金属製装飾パターン５８を接着固定層５５で固定した圧着型金属製装飾プレート６３を形成することができる。
【００７７】
なお、図２（F）には、圧着型金属製装飾プレート６３が被着体６０に形成された凹部６１に挿入され、圧着型金属製装飾プレートの上面６４が、被着体上面６６と面一または、被着体６０の上面６６よりも圧着型金属製装飾プレート上面６４を低くなるように凹部６１の深さと圧着型金属製パターンの高さを調整する態様が示されている。
【００７８】
本発明の圧着型金属製装飾プレートが、金属製装飾パターンと、両面感圧接着剤層と、剥離層とが、この順序で積層されてなり、金属製装飾パターンの厚さが通常は、３０〜２５０μｍ、好ましくは５０〜１００μｍの範囲内にあり、両面感圧接着剤の厚さが通常は１０〜１５０μｍ、好ましくは３０〜１００μｍの範囲内にある。そして、金属装飾パターンの厚さと、両面感圧接着剤層の厚さとの比が、通常は１：７：１：０．８の範囲内にある。
【００７９】
図５は、被着体６０に凹部６１に圧着型金属製装飾プレート６３が埋め込まれた部分を拡大して示す断面図である。このように圧着式金属製装飾パターン６３を凹部６１に埋め込む場合は、圧着式金属製装飾パターン６３が製品の表面に露出する場合、図５に示すように被着体６０に凹部６１を形成してこの凹部内に金属製装飾プレートを収納することが好ましい。このように金属製装飾バターンを露出した状態で使用する場合、例えば「V」、「W」のように鋭角部分を有する金属製装飾プレートの上面を、被着体６０の上面よりも僅かに低くすることにより、鋭角部分に被服が引っかかったり、あるいは、この鋭角部分で皮膚に損傷を与えることを防止することができる。
【００８０】
また、圧着の際の加圧により、圧着型金属製装飾パターンが露出するようにされたとしても全体が面一になる。
即ち、図５に示すように被着体６０に形成された凹部６１の幅W0に対して、金属製装飾パターンの幅W1は、通常は、-５０〜-５００μｍ，好ましくは-１００〜-５００μｍの範囲内にある。このように凹部の幅W0と金属製装飾パターンの幅W1との関係を上記のようにすることにより、金属製装飾パターンを凹部に円滑に挿入することができ、しかもW0とW1との差であるS1,S2で示される間隙は極めて僅かであり、この間隙S1,S2が問題になることは殆どない。また、T3,T4,T3を足し合わせた接着固定層５５の厚さT2は、通常は、１０μｍ〜１５０μｍの範囲内にあり、また、金属製装飾プレート５８の厚さＴ1は、通常は３０〜２５０μｍの範囲内にあるから、両者を足し合わせた圧着型金属製装飾プレートの厚さＨ1は、通常は４０〜５００μｍの範囲内にある。本発明において、被着体６０に形成された凹部６１の深さＴ0は圧着型金属製装飾プレートの厚さＨ1を１００％としたときに、通常は１００．５％以上、好ましくは１０１％〜１０５％の範囲にあることが望ましい。このように凹部６１の深さH0と圧着型金属製装飾プレート６３の厚さH1との関係を上記のようにすることにより、被着体６０の上面と、圧着型金属製装飾プレート６３の上面とは、その高さにD0の差が生ずる。この高さの差D0は、通常０〜２５μｍ、好ましくは５〜２５μｍである。このようにすることにより、たとえ圧着型金属製装飾プレートが直接外部に露出する形態で使用したとしても、圧着型金属製装飾プレートの鋭角部分が引っかかることがなく、安全である。
【００８１】
図６は、本発明の金属製装飾パターン５８が接着固定層５５によって被着体６０に形成された凹部６１に形成された接着予定面５３に貼着された圧着型金属製装飾プレートを示す分解斜視図であり、図７は図６におけるA-A断面図である。
【００８２】
即ち、図６に示すように、金属製装飾パターン５８の裏面にはレーザービームまたはプレス加工によって貼着する金属製装飾パターン５８と同形に切り出された接着固定層５５が配置されており、この金属製装飾パターン５８とその裏面にある接着剤固定層５５、被着体６０の表面に形成された凹部６１に埋め込まれ、金属製装飾パターン５８は接着固定層５５によって、接着予定面５３の底部に強固に接着されている。
【００８３】
そして、被着体６０の上面と金属製パターン５８の上面とは、面一であるか金属製接着パターン５８が被着体６０の上面から僅かにへこんで圧着型金属製装飾プレート６３を形成しているので、金属製装飾パターン５８の鋭利な端部が衣服などに引っかかることがなく、また、皮膚などが傷つくこともない。
【００８４】
なお、上記のように金属製装飾パターン５８が剥き出しになる場合には、上記詳述のように被着体６０に金属製装飾パターン５８を埋め込む凹部６１を形成して、この凹部６１に金属製装飾パターン５８を埋設することが望ましいが、例えば時計の表示盤のように上面にガラスなどを配して金属製装飾パターン５８との直接接触が防止される場合には、上記のような被着体６０に凹部６１を形成することを必ずしも必要としない。
【００８５】
即ち、図３の（IV）に示すように、被着体１９の表面にアプリケーションテープ１８と共に金属製装飾パターンを配置して、加圧接着しながらアプリケーションテープ１８を剥離することにより、平板状の被着体１９の表面に圧着型金属製装飾プレート６３を固定することができる。このときの圧着条件などの接着条件は、被着体に凹部を形成する場合と同一である。
【００８６】
上記のようにして形成された圧着型金属装飾パターン６３を、被着体に貼着する場合、例えば図８に示すように、上記のようにして、アプリケーションテープ１８の表面に金属製装飾パターンと接着固定層からなる圧着型金属製装飾プレート６３配置し、アプリケーションテープ１８に設けられた位置決手段６１を被着体に形成された位置決手段（図示なし）に合わせて被着体に対する圧着型金属製装飾プレート６３の相対的位置を決定する。次いで、アプリケーションテープ１８の上から、通常は０．１〜５kg/cm2の範囲内の圧力、好ましくは１〜３kg/cm2の範囲内の圧力で圧着型金属製装飾プレートを被着体方向に加圧する。このように加圧することにより、圧着型金属製装飾プレートと被着体との接着強度が、アプリケーションテープと金属製装飾パターンとの接着強度を上回る。従って、上記のようにして圧着後、アプリケーションテープ１８を剥離すると、圧着型金属製装飾プレート６３は、被着体に接着し、アプリケーションテープからは剥離される。
【００８７】
なお、上記の接着工程は、感圧接着剤を用いた接着工程なので、室温（２３℃）で上述のように加圧下に接着を行えばよいが、必要により、加温乃至加熱下に加圧することもできる。加温乃至加熱下に接着することにより、接着剤によっては、初期接着強度が高くなることがある。
【００８８】
上記のように本発明の圧着型金属製装飾プレートは、被着体にレーザービームあるいはプレス加工により金属製装飾パターンと略同一の形状（即ち、金属装飾パターンと同形または金属装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるよう）にカットされた感圧型両面接着テープによって強固に接着されている。このようにレーザービーム加工あるいはプレス加工、特にレーザービーム加工により感圧型両面接着テープを金属製装飾パターンと略同一の形状（即ち、金属装飾パターンと同形または金属装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるよう）にカットすることにより、金属製装飾パターンとカットされた感圧型両面接着テープとの形状が一致することから、感圧接着剤のはみ出し、感圧接着剤の欠落あるいは形状の不一致などにより金属製装飾パターンが脱落することがない。また、金属製装飾パターンからはみ出した感圧接着剤により金属製装飾パターンの縁部に塵などが付着して金属製装飾パターンの縁部を汚染することもない。
【００８９】
さらに、圧着型金属製装飾プレートを、被着体に形成された凹部に埋設するように貼着することにより、金属製装飾プレートに鋭利な部分があったとしても、この部分が衣服などに引っかかることがなく、また、皮膚などを傷つけることもない。
【００９０】
さらに圧着型金属製装飾プレートを加圧することにより所望の被着体に接着することができ、接着工程が非常に簡素化される。
また、本発明の圧着型金属製装飾プレートを圧着した際の接着強度は、時間の経過と共に強くなる傾向があり、少なくとも３０日間の観察では、初期接着力強度よりも３０日経過後の接着強度が高いことが確認された。
【００９１】
従って、本発明の圧着型金属製装飾プレートは、例えばUV硬化型の接着剤、ホットメルト型接着剤のように経時的にその接着強度が低下するといった現象は起こらず、金属製装飾パターンを支持体に、長期間、強固に接着し続けることができるという特性を有しており、しかもその接着強度も高い。
【実施例】
【００９２】
次に本発明の実施例を示して本発明をさらに詳細に説明するが本発明はこれらによって限定されるものではない。
〔実施例１〕
ポリエステルフィルムからなる厚さ４μｍの支持体４２の両面にそれぞれの厚さが１３μｍのアクリル系の感圧接着剤層（１）、（２）が設けられ、この感圧接着剤（２）の表面に剥離処理された剥離テープ（２）が配置された両面接着テープ（日東電工(株)製、両面接着テープ５６０３）を用意した。【００９３】
この両面接着テープの剥離テープ（2）が設けられていない感圧接着剤層４１の表面に、剥離処理した剥離テープ（１）を貼着して、図１（Ａ）に示すような５層構造の積層体を調製した。この剥離テープ（１）は、剥離テープ（２）とは異なり、紙テープの一方の面に剥離剤層が塗設されたものであり、この剥離テープ（１）を貼着することにより、殆ど透明である接着剤層（１）、（２）、支持体、および、剥離テープ（２）を可視化することができる。この剥離テープ（２）は、墨出し、カッティングした後、剥離し、廃棄した。【００９４】
こうして積層体を裁断してワーキングシートを製造した。このワーキングシートを、レーザービームマーキング装置の治具に、治具の表面と剥離テープ（２）の表面が対面するように配置し、治具に設けられた多数の微細孔から空気を吸引することにより、ワーキングシート治具に固定した。【００９５】
次いで、このワーキングシートの接着剤層（１）、支持体（２）、接着剤層（３）を、レーザービームを用いて、貼着しようとする金属製装飾プレートと同一形状にカットした。また、同時に位置決め手段として必要な部分の剥離シート（２）もカットした。【００９６】
上記のようにして接着剤層（１）、支持体（２）、接着剤層（３）をカットした後、金属製装飾プレートの接着に使用されない部分を、剥離シート（２）から剥離し、こうして剥離した接着剤層は廃棄した。【００９７】
従って、剥離シート（２）の表面には、貼着しようとする金属製装飾パターンと同一形状の接着固定層（接着剤層（１）/支持体/接着剤層（２））が残存している。
これとは別に、厚さ７０μｍの銅箔の一方の表面にスクリーン印刷技術を利用して、マスク材を形成した。【００９８】
このマスク材付きの導電性基材（１５０mm×１５０mm）を、析出金属がニッケルである電解メッキ液槽に入れ、導電性基材の銅層に電流密度３Ａ/cm2直流電圧を３時間流して、マスキング材が形成されていない導電性基材表面に厚さ１００μｍのニッケルを析出させて金属製装飾パターンを形成した。また、同時にワーキングシートに形成した位置決め手段に対応する位置決め手段を形成した、なお、ここで使用した電解メッキ層は、金属ニッケルの析出のために広範に使用されているものである。【００９９】
上記のようにして析出した金属製装飾パターンの厚さは、マスク材の厚さと略同一であった。
こうして金属製装飾パターンを形成した後、金属製装飾パターンの金属の析出終了面およびマスク材の上面を覆うようにアプリケーションテープを貼着した。【０１００】
このアプリケーションテープは、厚さ５０μｍのポリエステル系フィルム（具体的にはＰＥＴフィルム）とこのフィルムの一方の面に形成されたアクリル系の接着剤層からなり、ＪＩＳ-Ｚ-0237に基づいて、ステンレス板に２kgのローラを一往復して貼着したときの、２３℃×５０％RH、引張り速度３００mm/minの速度で測定した１８０°引き剥がし粘着力は、２．０N/20mmであった。上記の方法に準じて測定した金属製装飾パターンと導電層との１８０°引き剥がし強度は、２．５kg/mmである。【０１０１】
上記のようにしてアプリケーションテープを貼着した後、金属製装飾パターンの部分に押圧をかけながらアプリケーションテープを剥離することにより、金属製装飾パターンをアプリケーションテープに転写することができる。このように金属製装飾性パターンをアプリケーションテープに転写した後の導電層にはマスク材が残るので、この導電層付きマスク材および両面接着剤層が付着されていない金属製装飾パターンは廃棄した。【０１０２】
上記のようにして得られたアプリケーションテープに金属製装飾パターンが転写されたテープの接着固定層を、図２の（D）に示すように、前記剥離テープ（２）の表面にある金属製装飾パターン（析出金属により形成されたパターン）と重ね合わせて接着する。【０１０３】
このように接着すると析出金属より形成されたパターンの底部と接着固定部の上部とが強固に接着して一体となる。他方、接着固定層を保持していた剥離シート（２）は、剥離処理が施されたポリエステルテープであることから、アプリケーションテープと両面接着剤層を有しないパターンと接着固定層との接着強度は低いので、接着固定層から容易に剥離することができた。【０１０４】
このように剥離シートを剥離することにより、両面接着テープの下端部が露出し、この下端部と被着体とを接合させて加圧することにより、被着体と圧着型金属製装飾プレートとを強固に圧着することができた。なお、このときの圧着条件は２３℃％RHであり、付与した圧力は２kg/20mmであった。【０１０５】
また、このときの被着体は、貼着する圧着型金属製プレートの高さを１００％とすると、この高さに対して１０５％の深さを有し、また圧着型金属製装飾プレートの幅を１００％とすると、１１０％の幅を有しており、圧着型金属製装飾プレートを挿入するのに充分な幅を有していた。【０１０６】
さらに圧着の際の加圧により接着固定層が横方向に僅かに広がるので、圧着型金属製プレートの高さが、凹部の深さよりも本発明で規定する程度に高い場合であっても、圧着の際の圧力によって被着体の表面と面一になるか、僅かにへこんだ状態になる。【０１０７】
このようにして圧力をかけて圧着型金属製プレートを圧着した後、アプリケーションテープを剥離した。
このとき、接着固定層のない金属パターン（主として形態保持のために形成される）は被着体に接着することはないので、アプリケーションテープと共に除去され、廃棄される。【０１０８】
上記のようにして被着体に凹部を形成して圧着型金属製装飾プレートは、凹部に金属製装飾プレートが固定用接着剤により強固に接着されており、しかも金属製装飾プレートが被着体から突出している部分がないので、非常に安全性が高い。【０１０９】
また、上記の固定用接着剤は、時間の経過と共にその接着強度が高くなる傾向がある。
以下、上記と同様にＪＩＳ-Ｚ-0237に基づいて、ステンレス板に２kgのローラを一往復して貼着したときの、２３℃×５０％RH、引張り速度３００mm/minの速度で測定した１８０°引き剥がし粘着力の経時変化を測定して表１に示す。【０１１０】
【表１】
2011067851.tif 000003
【０１１１】
〔実施例２〕
実施例１において、ワーキングシートを形成する際のレーザービームによるカッティングの代わりに、プレス加工により接着剤層をカットし、さらに、被着体として凹部を形成していない平板状の被着体を用いて、図８に示すような時計の文字盤状の圧着型金属装飾プレートを圧着させた以外は同様に操作した。【０１１２】
得られた時計の文字盤状のプレートの上面は、カバーガラスで覆われているので、上記圧着型金属装飾プレートは被着体から突出して形成されており、この圧着型金属装飾プレートに直接接触することはないので、被着体から突出していても何等問題になることはなかった。
〔実施例３〕
実施例１において、金属製装飾パターンを電鋳析出する代わりに、厚さ５０μｍの耐酸性プラスチックフィルム（ＰＥＴ）の表面に、厚さ１００μｍのSUS板を貼り合わせた積層体を用いて、このSUS板の表面に感光性樹脂を塗布し、露光・現像して感光性樹脂の硬化体を形成し、この硬化体をマスキング材として、上記電解銅箔を選択的にエッチングして金属製装飾パターンを製造した以外は同様にして圧着型金属装飾プレートを製造した。【０１１３】
得られた圧着型金属装飾プレートは、実施例１と同様に平板状の被着体にも設けられた凹部に嵌合して圧着することにより、実施例１と同様の作用効果をしめした。
【符号の説明】
【０１１４】
１０・・・導電体
１１・・・導電性基材
１２・・・導電層
１３・・・間隙
１４・・・マスク材
１６・・・電鋳物（金属製装飾パターン）
１８・・・アプリケーションテープ
１９・・・被着体
２１・・・支持体層
２２・・・金属層
２３・・・樹脂・金属複合シート
２４・・・感光性樹脂層
２５・・・マスク
２６・・・光源
２７・・・金属製装飾パターン
２８・・・アプリケーションテープ
２９・・・マスキング材（感光性硬化体）
３０・・・被着体
４１・・・感圧接着剤層（1）
４２・・・支持体
４３・・・感圧接着剤層（２）
４４・・・接着に使用されない接着剤層
４５・・・剥離テープ（２）
４８・・・アプリケーションテープ
５０・・・両面感圧接着テープ
５１・・・剥離テープ（１）
５２・・・両面感圧接着テープ
５３・・・接着予定面
５５・・・接着固定層
５６・・・剥離材が除去された部分（接着剤除去部）
５８・・・金属製装飾パターン
６０・・・支持体
６１・・・凹部
６２・・・底部
６３・・・圧着型金属製装飾プレート
６４・・・圧着型金属製装飾プレートの上面
６６・・・被着体の上面
６９・・・接着を予定しない金属製装飾パターン
【図１】
2011067851.tif 000004
【図２】
2011067851.tif 000005
【図３】
2011067851.tif 000006
【図４】
2011067851.tif 000007
【図５】
2011067851.tif 000008
【図６】
2011067851.tif 000009
【図７】
2011067851.tif 000010
【図８】
2011067851.tif 000011
【手続補正書】
【提出日】平成23年7月5日(2011.7.5)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧着することにより被着体に固定される金属製の装飾パターン、被着体に装飾パターンが固定された装飾プレートおよびこれらを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
時計用のバラ文字あるいは装飾部材などの微細で複雑な形状を有する装飾パターンは、金属板の表面に、これらの装飾パターン部分以外の表面にレジスト膜を形成して金属板の表面に装飾パターンと同一形状の導電部を形成し、この導電部の上に電着法により金属を析出させて装飾パターンを形成し、この装飾パターンを、接着剤層を介して一旦フィルムなどの支持基材に転写して保持した後、装飾パターンの露出部に固定用接着剤層を形成し、この装飾パターンを支持基材側から剥離しつつ、固定用接着剤を介して時計用表示板などの被着体の表面に貼着することにより形成されていた。
【０００３】
また、上記の方法とは別に絶縁性基材に金属を積層し、この金属表面の所望に装飾パターンをマスキングレジストで描画して、マスキングレジストによって覆われていない部分の金属を、エッチング処理によって除去して絶縁性基材表面に装飾パターンを残存する方法も採用されている。
【０００４】
例えば、特許文献１（特開平7-331479号公報）および特許文献２(特願平8-27597号公報)などには、上記の電着画像を形成する方法さらにはその改良方法が開示されている。
【０００５】
このような装飾パターンは、会社名あるいは製品名を表示するために使用されることが多い。ところが、会社名あるいは商品名には「ｉ」、「ｊ」「ガ」などのように非常に小さな点を貼着しなければならないことがあり、こうした点を安定に被着体の面上に期間安定に貼着させ続けることは極めて困難であった。
【０００６】
こうした点を考慮して、引用文献３（特開2003-12420号公報）には、電着画像を熱溶融性樹脂中に封止してなる装飾プレートが開示されている。
また、電着法あるいはエッチング法により「Ｖ」、「Ｗ」、「Ａ」などを形成すると、鋭角部分に鋭いエッヂが形成される。この鋭角部分は摩耗して外観が損なわれ易いという問題点を有しているばかりではなく、洋服の繊維が引っかかったり、取り扱いの際にこの鋭角部分が皮膚に触れることにより、裂傷を負うことがあり、企業の瑕疵担保責任を問われる可能性もある。
【０００７】
こうした問題点解消するために金属製の電着画像を合成樹脂で被覆しているが、樹脂被覆により、電着画像が本質的に有している金属光沢が損なわれると言った新たな問題が生ずる。
【０００８】
なお、引用文献４（特開2006-281652号公報）には、紫外線硬化樹脂を用いて凹部を有する被着体に装飾パターンを固定する方法が開示されており、非常に良好な結果を得ているが、紫外線硬化樹脂が高価であること、紫外線の照射工程が複雑であること、接着剤層の縁部から経時的にわずかずつ紫外線が接着剤層に進入することから経時的に紫外線硬化剤を含む接着剤層の接着強度が低下する虞が有ることなどの問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平7-331479号公報
【特許文献２】特願平8-27597号公報
【特許文献３】特開2003-12420号公報
【特許文献４】特開2006-281652号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、容易に貼着できる圧着型金属製装飾プレート、この圧着型金属製装飾プレートを用いて形成された金属製装飾プレートおよびこれらの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の圧着型金属製装飾プレートは、貼着面に形成される接着予定面と略同形の金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残してレーザービームまたはプレス加工により金属製装飾パターンと同形または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにカットされていることを特徴としている。
【００１２】
本発明の装飾プレートは、貼着面に形成される接着予定面と略同形の金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残してレーザービームまたはプレス加工により金属製装飾パターンと同形または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにカットされ金属製装飾パターンに貼着されてなる圧着型金属製装飾プレートが、被着体の接着予定部に接着固定層により接着されてなることを特徴としている。
【００１３】
本発明において、圧着型金属製装飾プレートは、一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとする金属製装飾パターンと同一形状または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を切り出すか、または、プレス加工により剥離層まで達する金属製装飾パターンと同一形状または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を打ち抜き加工し、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンと同一形状または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるように形成した両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンと同形または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属製装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属製装飾パターンの裏面に接着剤層を形成することにより製造することができる。
【００１４】
また、本発明の装飾プレートは、一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとする金属製装飾パターンと同一形状または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を切り出すか、または、プレス加工により剥離層まで達する金属製装飾パターンと同一形状または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を打ち抜き加工し、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンと同一形状または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンと同形または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属製装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属製装飾パターンの裏面に接着剤層を形成して圧着型金属製装飾プレートを調製し、該圧着式金属製装飾パターンから剥離層を除去した後、被着体の貼着予定部に該圧着式金属製装飾パターンに形成された接着剤層を当接して加圧して、被着体の貼着予定部に圧着式金属製装飾パターンを圧着し、次いで、接着剤層で被着体に固定されていない金属製装飾パターンをアプリケーションテープと共に剥離することにより製造することができる。
【００１５】
本発明において、圧着型金属製装飾プレートは、貼着面に金属製装飾パターンを貼着する凹部が形成されており、接着固定層を含めた圧着型金属製装飾プレート厚さが、該貼着面に形成された貼着予定部である凹部の深さに対して、９０〜１００％の範囲内にあり、圧着型金属製装飾プレートが、該凹部の幅に対して９５〜９９％の範囲内の幅に形成されていることが好ましい。従って、装飾プレートの縁から内側に３０〜５０μｍ入り込んだ位置に両面接着剤の縁部が位置するように両面接着剤をカットすることが好ましい。
【００１６】
また、本発明で使用する両面感圧接着テープは、圧着型金属製装飾プレートと略同型（即ち、同形または金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにレーザカットされた）に両面感圧接着剤層にレーザカットされた両面感圧接着テープ、または、圧着型金属製装飾プレートと略同型（即ち、同形または金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにプレスカットされた）にプレスカットされた両面感圧接着テープのいずれかである。
【００１７】
本発明の圧着型金属製装飾プレートあるいは装飾プレートを構成している接着固定層の２３℃におけるステンレスに対する初期１８０°引き剥がし接着力は、１０．０N/20mm〜１８．０N/20mmの範囲内にあることが好ましい。
【００１８】
本発明において、金属製装飾パターンの厚さは、通常は３０〜２５０μｍの範囲内にある。
【００１９】
さらに、本発明において、金属製装飾パターンは、通常は、電解析出法、または、エッチング法により形成されており、この金属製装飾パターンは、通常はアプリケーションテープの表面に、アプリケーションテープから剥離可能に貼着されている。
【００２０】
本発明において、圧着型金属製装飾プレートは、金属製装飾プレートと、両面感圧接着剤層と、剥離層とが、この順序で積層されてなり、金属製装飾プレートの厚さが３０〜２５０μｍの範囲内にあり、両面感圧接着層の厚さが１０〜１５０μｍの範囲内にあり、金属製装飾プレートの厚さと、両面感圧接着剤層の厚さとの比が、１：３〜１：０．８の範囲内にあることが好ましい。
【００２１】
本発明で接着固定層を形成する両面テープは、支持体の両面に接着材層を有する両面感圧接着テープであるか、支持体を介さずに、両面が接着性を有する両面感圧接着テープであることが好ましい。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の圧着型金属製装飾プレートは、被着体にレーザービームあるいはプレス加工により金属製装飾パターンと略同一の形状（即ち、同形または金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるように）にカットされた感圧型両面接着テープによって強固に接着されている。このようにレーザービーム加工あるいはプレス加工、特にレーザービーム加工により感圧型両面接着テープを金属製装飾パターンと略同一の形状（即ち、同形または金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるよう）にカットすることにより、金属製装飾パターンとカットされた感圧型両面接着テープとの形状が一致することから、感圧接着剤のはみ出し、感圧接着剤の欠落あるいは形状の不一致などにより金属製装飾パターンが脱落することがない。また、金属製装飾パターンからはみ出した感圧接着剤により金属製装飾パターンの縁部に塵などが付着して金属製装飾パターンの縁部を汚染することもない。
【００２３】
さらに、金属製装飾パターンの貼着に際して、紫外線、熱などを必要とせず、貼着に大掛りな装置を必要とせず、安価に金属製装飾パターンを貼着することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１は、本発明の圧着型金属製装飾プレートを用いた装飾プレートを製造する工程の例を示す断面図である。
【図２】図２は、本発明の圧着型金属製装飾プレートを用いた装飾プレートを製造する工程の例を示す図１の続きの断面図である。
【図３】図３は、本発明で使用する金属製装飾パターンを電鋳法により製造する際の工程の例を示す断面図である。
【図４】図４は、本発明で使用する金属製装飾パターンをエッチング法により製造する際の工程の例を示す断面図である。
【図５】図５は、本発明の圧着型金属製装飾プレートを被着体に埋設して接着固定した際の被着体と、圧着型金属製装飾プレートとの関係を示す断面図である。
【図６】図６は、本発明の圧着型金属製装飾プレートを被着体に被着した状態を示す分解斜視図である。
【図７】図７は、図６におけるＡ-Ａ断面図である。
【図８】図８は、本発明の装飾プレートの例を示す上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
次に本発明の圧着型金属製装飾プレート、装飾プレートについて、各工程における断面を示して具体的に説明する。
【００２６】
本発明の圧着型金属製装飾プレートは、貼着面に形成される接着予定面と略同形の金属製装飾パターンと、この金属製装飾パターンの底面に、この金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有している。
【００２７】
本発明で使用される金属製装飾パターンは、図３に示すように電鋳法により製造することもできるし、図４に示すようにエッチング法により製造することもできる。
【００２８】
図３に示す電鋳法により金属製装飾パターンを製造する場合、まず図３（I）に示すように、通常は、導電体１０とこの導電体１０の表面に導電層１２を有する導電性基材１１を用意することが好ましい。但し、本発明では導電層１２を配置せずに導電体１０をそのまま導電性基材として使用することもできる。この場合には導電体１０表面に直接に電着する。
【００２９】
ここで導電体１０としては、金属が安定して析出することができるように、導電性の高い金属からなる箔あるいはシートを用いることができる。このような導電性の高い金属の例としては、銅、ステンレス、ニッケル、Bi、洋白などを挙げることができる。
【００３０】
また、この導電体１０は、電鋳法により金属製装飾パターン１６を形成する際の支持体となると共に、電鋳法に必要な電力を安定的に供給するためにある程度の厚さを有していることが好ましく、通常は２００μｍ〜１５００μｍ、好ましくは３００μｍ〜６００μｍの範囲内にある。
【００３１】
本発明では上記のような導電体１０の表面にマスク材１４を形成することもできるが、図３（I）に示すように導電体１０に表面に導電層１２を設けることが好ましい。この導電層１２は、後の工程で導電体１０から剥離され、さらにその後、電鋳物からも剥離されることから、電鋳物１６との接着強度よりも、導電体１０との接着強度が低いものであることが望ましい。導電層１２が、導電体１０および電鋳物１６と上記のような相対的接着強度で接着していることにより、本発明において、電鋳物１６から、導電体１０および導電層１２をこの順序で順次剥離することが可能になる。
【００３２】
このような導電層１２は、通常は、導電性を有する金属薄膜、導電性を有する無機材料薄膜、導電性を有する有機薄膜あるいはこれらの複合体で形成することができる。
【００３３】
導電性を有する金属薄膜の例としては、銅、ニッケル、金、銀、鉄、ビスマス、または、これらの合金などの導電性を有する金属のスパッタリング膜、CVD膜、金属蒸着膜、メッキ薄膜などを挙げることができ、また導電性を有する無機材料薄膜の例としては、ITO薄膜を挙げることができ、さらに導電性を有する有機薄膜の例としては、ハロゲンをドーピングしたポリアセチレン、ハロゲンをドーピングしたポリパラフェニレン、ハロゲンをドーピングしたポリチオフェン、ハロゲンをドーピングしたポリアニリン、ハロゲンをドーピングしたポリアセンなどのπ電子共役系導電性高分子化合物、ポリフェニレンビニレン等の導電性高分子を挙げることができる。
【００３４】
導電膜を用いる場合、これらの金属から形成される導電層１２の厚さは、通常は、１０〜５０μｍ、好ましくは２０〜３０μｍの範囲内にある。導電層１２の厚さを上記のようにすることにより、導電体１０を剥離除去しても、形成される電鋳体を確実に保持することができる。
【００３５】
次に、図３（II）に示すように、上記のような導電基材１１の金属を析出させる部分を露出するように導電層１２あるいは導電体１０の表面にマスク材１４を形成する。マスク材１４とこれに隣接するマスク材１４との間隙１３には、導電層１２が露出しており、電圧を印加することにより、この間隙１３内にメッキ液中の金属が析出して電鋳物１６が形成される。他方、マスク材１４が形成された部分には金属は析出しない。
【００３６】
本発明において、上記のようなマスク材１４は、例えばスクリーン印刷法を利用して形成することができる。即ち、例えば、通常の感光性樹脂をスクリーン印刷で全面に塗布してこれを露光現像することにより、マスク材１４および間隙１３を形成することができる。
【００３７】
こうして形成されたマスク材１４の高さは、通常は２〜１５０μｍ、好ましくは１０〜５０μｍの範囲内にある。
【００３８】
ここで使用するメッキ液は、電鋳物を形成する銅、ニッケル、銀、鉄含有合金などの金属を含有する通常の電気メッキ液を使用することができる。
【００３９】
また、この電気メッキは、析出させる金属によっても異なるが、例えば、ニッケルを使用した場合、ワット液として硫酸ニッケル液を使用することにより、導電層１２あるいは導電体１０の表面にニッケルを電着させるのであり、このときの電着条件としては、例えば１５０mm×１５０mmの電着有効面積に対して３A/m2の電流を流すことにより、3時間で１００μｍ±１０μｍの電着画像を得ることができる。
【００４０】
このような条件で電気メッキを行うことにより、図３（III）に示すように、マスク材１４の高さと略面一に電鋳物を析出させる。
【００４１】
上記のようにして電鋳物１６を析出させた後、図３（III）に示すように、導電体１０を導電層１２から剥離することが好ましい。このように導電体１０を剥離することにより、電鋳物１６およびマスク材１４は、導電層１２によって接合された状態になる。導電層を有する場合には、導電体１０はここで剥離され廃棄される。また、図示してはいないが、電鋳物１６を形成し後、アプリケーションテープを貼着する前にマスク材１４を剥離することもできる。
【００４２】
上記のようにして導電体１０を剥離した後、図３（IV）に示すように、導電層１２が設けられていない表面にアプリケーションテープ１８を貼着する。このアプリケーションテープは、可撓性の合成樹脂フィルムの一方の面に接着剤層が形成されたテープであり、導電層１２と共同して、マスク材および電鋳物１６を挟持して安定化させる。このアプリケーションテープは、例えばアクリル樹脂フィルム、PETフィルムなどの透明性の高いフィルムの一方の表面に接着剤を塗布した片面感圧式接着テープであり、フィルムの厚さは、通常は２５〜１００μｍ、好ましくは２５〜５０μｍの範囲内にある。また、接着剤は、後の工程でこのアプリケーションテープ１８は剥離されることから、それほど高い接着強度を必要とするものではない。
【００４３】
次いで、図３（V）に示すように、導電層１２（あるいは導電体１０）にマスク材１４が貼着したフィルムと、アプリケーションテープ１８に電鋳物（金属製装飾パターン）１６が貼着したフィルムとを分離する。このようにすることにより、図３（V）の（１）に示すように、アプリケーションテープ１８に電鋳物（金属製装飾パターン）１６が貼着されたテープを、図３（V）の（２）に示すように導電層１２から分離することができる。ここで分離された導電層１２は、マスク材１４と共に廃棄される。従って、この図３（V）で示す工程により、次の工程で使用するアプリケーションテープ１８に電鋳物（金属製装飾パターン）１６が貼着されたテープが得られる（図３（V）の（１）参照）。
【００４４】
こうして導電層１２とマスク材１４を除去した後、図３(ＶＩ)に示すように、所定の形状にカットされた両面テープで被着体１９に貼着される。
【００４５】
また、本発明の金属製装飾パターンは、図４に示すように、エッチング法により製造することもできる。
【００４６】
図４は、エッチング法により金属製装飾パターンを製造する場合の例を示すものであり、図４（a）に示すように、まず、支持体層２１と金属層２２とが積層された樹脂・金属複合シート２３を用意する。
【００４７】
ここで支持体層２１は、エッチングの際に酸性であるエッチング液との接触に耐えるような耐酸性を有し、かつ金属層２２との接着性に優れた樹脂から形成されていることが好ましい。このような樹脂の例としては、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（PP）、ポリエチレン（PE）などを挙げることができる。この支持体層２１の厚さは、樹脂・金属複合シート２３がある程度の可撓性を有することによってエッチングを円滑に行うことができることから、通常は、２５〜１２５μｍ、好ましくは５０〜１００μｍの範囲内にある。
【００４８】
また、樹脂・金属複合シート２３を構成する金属層２２は、エッチング処理による選択的なエッチングが可能な金属で形成されている。このような金属層２２を形成する金属の例としては、銅、銀、ニッケル、ステンレス、錫、ビスマス、アルミニウム、洋白を挙げることができる。これらの金属は単独で使用することもできるし、組み合わせて使用することもできる。
【００４９】
これらの中でも、ＰＥＴとステンレスとの組み合わせ、ＰＩと銅との組み合わせなどが好適である。
【００５０】
図４（a）には、この金属層２２と支持体層２１とが直接接合している態様が記載されているが、金属層２２と支持体層２１とが接着剤層（図示なし）を介して積層されていてもよい。
【００５１】
ここで使用することができる接着剤の例としては、ポリイミド系接着剤、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤など、樹脂・金属複合シートを調製する際に通常使用される接着剤を挙げることができる。接着剤を用いる場合、接着剤層の厚さは通常は１．０〜３０μｍ、好ましくは１０〜１５μｍの範囲内にある。
【００５２】
上記のようにして形成された樹脂・金属複合シート２３の金属層２２の表面に感光性樹脂層２４を形成する。この感光性樹脂層２４の厚さは通常は１０〜１００μｍ、好ましくは２０〜５０μｍである。このような厚さの感光性樹脂層２４を形成することにより、エッチング処理の際にマスキング材となる硬化した感光性樹脂層２４がエッチング処理により浸食を受けることがなく、エッチング処理の最後まで金属層２２の表面を保護することができる。
【００５３】
上記のように感光性樹脂層２４を形成した後、図４（b）に示すように感光性樹脂層２４の上に所定のパターンが形成されたマスク２５を配置して、光源２６から光照射して感光性樹脂層２４を選択的に露光し・現像する。
【００５４】
図４（c）に示すように、上記のようにして露光・現像することにより、金属層２２の表面には、露光により硬化したマスキング材（感光性硬化体）２９が残存する。
【００５５】
このようにマスキング材２９が形成された樹脂・金属複合シートを、エッチング液に浸漬して、マスキング材２９によって保護されていない金属層を溶出する。エッチング処理の際に使用したマスキング材２９は、アルカリ洗浄などにより容易に除去することができる。
【００５６】
図４（d）には、マスキング材２９によって保護されていない部分の金属層２２が除去され、マスキング材２９によって保護された部分の金属層２２（金属製装飾パターン２７）が、支持体層２１上に立設された状況が示されている。
【００５７】
本発明では、図４（e）に示すように、上記のように支持体層２１上に立設された金属製装飾パターン２７の表面にアプリケーションテープ２８を貼着して、アプリケーションテープ２８と支持体層２１とによって金属製装飾パターンを挟持して安定される。
【００５８】
ここで使用するアプリケーションテープの例としては、前述と同様に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート、アクリル系樹脂シート、ポリプリピレン（PP）系樹脂シート、ポリエチレン（PE）系樹脂シートなどを用いることができる。
【００５９】
このアプリケーションテープ２８は、一方の面に金属製装飾パターン２７に貼着するため接着剤層あるいは粘着剤層が形成されており，支持体層２１と金属製装飾パターン２７との接着強度よりも金属製装飾パターン２７とアプリケーションテープ２８との接着強度の方が高いことが望ましい。
【００６０】
通常、このアプリケーションテープ２８と金属製装飾パターン２７との接着強度は、１〜１０N/20mm、好ましくは１〜７N/20mmの範囲内にある。
【００６１】
上記のようにいてアプリケーションテープ２８を、金属製装飾パターン２７の表面に貼着した後、支持体層２１を剥離除去することにより、アプリケーションテープ２８に金属製装飾パターンが貼着されなり（図４(f)参照）、これは図３（V）に示すアプリケーションテープ１８と金属製装飾パターン１６と同様の形態を有している。なお、図４（ｇ）においては、金属製装飾パターン２７が被着体３０に形成された凹部にはまり込むようにして、接着剤で固定された態様が示されている。
【００６２】
本発明の圧着型金属製装飾プレートは、上記のようにして調製したアプリケーションテープは、上記の電鋳法あるいはエッチング法により得られた金属製装飾パターンを特定の加工法で加工した両面接着剤を用いて、被着体に貼着する。
【００６３】
図１(A)は、本発明で使用する両面感圧接着テープ５０の断面を示す断面図である。
【００６４】
本発明で使用される両面感圧接着テープは、通常は、支持体４２の両面に、感圧接着剤層（1）４１と感圧接着剤層（２）４３が積層されてなり、感圧接着剤層（１）４１の表面には剥離テープ（１）５１が配置され、感圧接着剤層（２）４３の表面には剥離テープ（２）４５が配置されている。このように両面感圧接着テープ５０の感圧接着剤層（１）４１の表面および感圧接着剤層（２）４３の表面に剥離テープ（１）５１および剥離テープ（２）４５を配置することにより、この剥離層付き両面感圧接着テープ５０をリール等に巻回して使用することができる。
【００６５】
また、上記の説明では本発明で使用する剥離層付き両面感圧接着テープ５０に支持体４２が設けられた態様が示されているが、本発明において支持体４２は必ずしも必要とするものではなく、支持体４２がなく感圧接着剤層（１）４１と感圧接着剤層（２）４３とが、支持体４２を介さずに一体化されていても良い。ただし、支持体４２を介して感圧接着剤層（１）４１と感圧接着剤層（２）４３とを設けることにより、本発明で使用する両面感圧接着テープ５２の寸法安定性が高くなる。
【００６６】
ここで使用される支持体４２は、合成樹脂製の薄膜であり、このような支持体を形成する樹脂としては、例えば、ＰＥＴのようなポリエステル、アクリル樹脂、不織布などを挙げることができる。支持体４２を形成する上記合成樹脂製の薄膜は、その表面に接着剤層を形成しやすいように表面処理が施されていてもよい。このような支持体４２の厚さは、通常は１〜５０μｍ、好ましくは３〜２５μｍの範囲内にある。
【００６７】
また、感圧接着剤層（１）４１および（２）４３は、通常は同一の接着剤で形成されており、それぞれの接着剤層の厚さは、通常は１０〜５０μｍ、好ましくは１３〜４０μｍの範囲内にある。
【００６８】
ここで使用される感圧接着剤は、金属-プラスチック間の接着強度の高い接着剤を使用することが好ましく、このような接着剤の例として、アクリル系接着剤、エステル系樹脂接着剤、ゴム系接着剤などを挙げることができる。このような接着剤には、溶剤タイプ、エマルジョンタイプなど種々の形態のものがあるが、本発明では溶剤タイプあるいはエマルジョンのものが好ましく、さらに溶剤タイプのものが薄く均一性の高い接着剤層を容易に形成することができることから特に好ましい。なお、ここで溶剤タイプの接着剤を用いる場合、接着剤を溶解する溶媒としてハロゲン系溶媒を使用しないことにより、作業環境の悪化などを防止することができる。
【００６９】
また、本発明で使用する接着剤は、常温（２５℃）においてタックを有することが好ましい。
【００７０】
本発明で使用する剥離層付き両面感圧接着テープ５０は、接着剤層（１）４１、接着剤層（２）４３の両面に剥離テープ（１）５１および剥離テープ（２）４５が貼着されていることが好ましい。一般の両面接着テープでは、一方の接着剤層表面に剥離テープを貼着したものが多いが、本発明では、両面接着テープの取り扱い易さを考慮して、両面に剥離テープを貼着して使用する。図１(A)において、剥離テープ（２）４５は、両面感圧接着テープの製造上の必要性から設けられた剥離テープであるが、剥離テープ（１）５１は、この両面感圧接着テープを取り扱う際の便宜のために配置された剥離テープである。従って、本発明で使用する剥離層付き両面感圧接着テープ５０を所定の長さに裁断して所定の位置に設置した後、剥離テープ（１）５１は剥離除去される。これに対して剥離テープ（２）４５は、金属製装飾パターンが被着体の所定の位置に接着されるまで剥離されることはない。
【００７１】
上記のような剥離テープの作用効果の相違から、剥離テープ（１）５１と剥離テープ（２）４５とを同一の素材で形成する必要はなく、本発明においては、最初の段階で剥離される剥離テープ（１）５１は、シリコーンコーティングなどにより剥離処理された剥離紙などが使用される。これに対して最後まで剥離されずに残る剥離テープ（２）４５には、例えばポリエステル、アクリル樹脂などの薄層フィルムが使用され、剥離テープ（２）４５の厚さは、通常は、１０〜１００μｍ、好ましくは５０〜７５μｍの範囲内にある。
【００７２】
図１（B）（１）には、剥離テープ（１）５１が剥離除去された態様が示されている。
【００７３】
図１（B）（１）に示すように剥離テープ（１）５１が剥離され、感圧接着剤層（１）４１が露出した両面感圧接着テープ５２にレーザービームによる加工、または、プレス加工により、両面感圧接着テープ５２を所望の形状にカットする。
【００７４】
ここで使用するレーザービームとしては、例えば、ルビーレーザー、YAGレーザー、炭酸ガスレーザー、ヘリウムイオンレーザー、エキシマレーザー、赤外線レーザーなど種々のレーザービームを使用することができる。これらの中でも、YAGレーザー、炭酸ガスレーザー、エキシマレーザーなどを好ましく使用することができる。これらのレーザーはその種類によって出力が異なるので、少なくとも両面感圧接着テープ５２に接着剤除去部５６を形成することができるように、照射時間、照射エネルギーを調整する。この際、剥離テープ（２）４５は、レーザービームによってカットされないようにレーザー出力を調整する。
【００７５】
図１（B）（２）に示すように、上記のようのレーザービームを用いて接着しようとする金属製装飾パターンと同一形状の両面感圧接着テープが形成されるように両面感圧接着テープ５２に接着剤除去部５６を形成し、この剥離テープ（２）４５の表面に形成された剥離材が除去された部分５６を区画線として、剥離テープ（２）４５の表面に金属製装飾パターンと同一形状の両面感圧接着テープ５２と、それ以外の両面感圧接着テープとが区画されて貼着された状態になる。なお、上記のようにして両面感圧接着テープ５２に金属製装飾パターンと同一形状のパターンを両面感圧接着テープにレーザービームを用いて描画する際に、両面感圧接着テープ５２および剥離テープ（２）４５を貫通する位置決め手段（図示なし）を形成することが好ましい。
【００７６】
また、本発明において、両面感圧接着テープを、金属製装飾パターンと同一形状にカットするのにプレス加工を使用する場合には、上記と同様に、金属製装飾パターンと同一形状の刃が植設された押し型を感圧接着剤層（１）４１の上方から剥離テープ（２）４５方向に向かって押し下げて両面感圧接着テープ５２に切断線（図示なし）を形成する。この切断線は、図１（B）（２）に示す接着剤除去部５６と同様に、金属製装飾パターンの接着に必要な部分と接着に使用しない部分を区画する。
【００７７】
上記のようにして、レーザービームによる処理あるいはプレス処理により、両面接着テープ５２形成された接着剤除去部５６を境にして、図１（C）(1)および図１（C）(2)に示すように両面感圧接着テープから、接着に使用されない接着剤層４４を剥離除去して廃棄する。そうすると、剥離テープ（２）４５の表面には、接着対象物である金属製装飾パターンと同一形状の接着固定層５５が残存することになる。この接着に使用されない接着剤層４４の剥離除去に際しては、図１（B）（２）に示す接着剤層（４１，４２，４３）を端から剥離して剥離テープ（２）４５に残す接着剤の部分を剥離する際に、この部分を剥離層４５側に押しつけることにより、接着に使用されない接着剤層４４を選択的に剥離することができる。
【００７８】
図１（C）（１）は、剥離テープ（２）と、この剥離テープ（２）４５の表面に、金属製装飾パターンと同一形状の、感圧接着剤層（２）４３、支持体４２、感圧接着剤層（１）４１がこの順序で積層された接着固定層５５との積層体が示されている。
【００７９】
次いで、上記のようにして製造された接着固定層５５に、図３の（V）または図４の（f）に示されるアプリケーションテープに金属製装飾パターン（電鋳物）を接合させる。なお、以下の図１の説明においては、図３の（V）または図4の（f）に示されるアプリケーションテープに金属製装飾パターン（電鋳物）は、金属製装飾パターン５８で示し、アプリケーションテープは付番４８で示す。ここでアプリケーションテープ４８と金属製装飾パターン５８との接着強度は、JIS Z-0237に準じて、幅２０mmのサンプルを作成し、このサンプルを２３℃×５０％RHの条件で被着体をステンレス板とし、２kgのローラで一往復したときの初期１８０°引きはがし接着力は、金属製装飾パターン５８を支持体６０に接着する接着強度よりも低く設定されている。
【００８０】
次いで、図2（D）に示すように、アプリケーションテープ４８に支持された金属製装飾パターン５８の底部６２と、剥離テープ（２）４５の表面に積層された接着固定層５５の表面にある感圧接着剤層（１）の表面とを接合させる。接着固定層５５は、上述のように、レーザービームあるいはプレス加工により金属製装飾パターン５８と同一形状にされていることから、金属製装飾パターン５８の底部６２は、接着固定層５５によって完全に被覆される。
【００８１】
このように金属製装飾パターンの底部６２に接着固定層５５を接着させるためには、両者を接合させて加圧すればよく、その際の加圧条件は、通常は０．１Mpa〜０．６MPa、好ましくは０．３Mpa〜０．５MPaに設定するのがよい。即ち、後の工程で、接着固定層５５を支持している剥離テープ（２）４５を剥離する必要があり、あまり高い圧力をかけたのでは剥離テープ（２）４５の剥離が困難になることがあり、また、圧力が弱いと、金属製装飾パターンの底部６２と接着固定層５５との間に充分な接着強度が発現せずに剥離テープ（２）４５を剥離する際に金属製装飾パターンの底部６２と接着固定層５５との間で剥離が生ずる傾向がある。
【００８２】
上記のように、金属製装飾パターンの底部６２に接着固定層５５を貼着した後、剥離テープ（２）４５を剥離する。こうして剥離テープ（２）４５を剥離することにより両面感圧接着テープ５２の感圧接着剤層（２）４３の接着面が露出し、この接着面が被着体の表面に接着して金属製装飾パターンを被着体に固定する。
【００８３】
また、図4（g）の付番２９に示すように、貼着する圧着する金属製装飾パターンの形状に対応する凹部であってもよい。
【００８４】
図２には、被着体として、表面に金属製装飾パターン５８の形状に対応した凹部６１を有する被着体６０を使用する例が示されている。
【００８５】
例えば図2（E）に示すように、被着体６０と金属製装飾パターン５８とは、被着体６０に予め形成されている位置決め手段（図示なし）と、金属製装飾パターンを形成する際に形成した位置決め手段（図示なし）とを用いて、両者の位置を合わせることにより、被着体６０に形成された凹部６１に金属製装飾パターン５８を挿入することができる。
【００８６】
上記のようにして金属製装飾パターン５８を被着体６０に形成された凹部６１に挿入した後、接着固定層５２の接着固定層底部５３が被着体６０の凹部６１の底部である接着予定部５３に強固に接着するように加圧する。このときの圧力は通常は０．１〜５kg、好ましくは１〜２．５kgの範囲内に設定される。上記のような圧力で感圧接着を行うことにより、通常は８〜２５N/20mm、好ましくは１０〜２０N/20mmの１８０°引きはがし粘着力で、金属製装飾パターンを被着体に接着させることができる。なお、本発明で測定する１８０°引きはがし粘着力は、JIS Z-0237に規定する方法に準じて、２３℃×５０％RHの条件で２０mmの幅に裁断されたPETで裏打ちされた接着剤層を、２kgのローラを一往復して被着体に貼着した後、引っ張り速度３００mm/minの速度で１８０°剥離する際に要する力である。この１８０°引きはがし粘着力は、被着体の種類によって多少の差が生ずるけれども、例えば、ABS樹脂板、ポリスチレン板、アクリル樹脂板、ポリカーボネート板、ポリエステルフィルム、ステンレス板、アルミニウム板、ガラス板、ポリイミドフィルムなどを用いて、１８０°引き剥がし接着力を測定すると、相対的に見て、樹脂板に対する引き剥がし接着力は高い値を示すことが多く、また、金属あるいはガラスのような無機物の中では、アルミニウム板に対する引き剥がし接着力が比較的低くなる傾向がある。
【００８７】
また、接着に要する圧力（圧着力）は、接着圧力の増加に伴って、初期１８０°引き剥がし接着強度は高くなる傾向があるが、圧着力が０．１kg以上では、圧着力の増加に伴った１８０°引き剥がし接着力の増加は認められにくくなり、特に１kgを超える圧着力で圧着しても、１８０°引き剥がし強度の増加は極めて僅かである。さらに、５kgを超える圧着力で圧着を行っても１８０°引き剥がし接着力の増加は殆ど認められないが、圧力の付加により金属製装飾パターンあるいは被着体の変形が発生する虞がある。
【００８８】
さらに、本発明で使用される接着固定層５５は、上記のようにして被着体６０に接着した当初の初期１８０°引きはがし接着力が最も低い値を示し、時間の経過と共に１８０°引きはがし接着強度は上昇することが確認された。例えば、上記に準じて、被着体をステンレス板として、２３℃×５０％RHの条件で、２kgのローラを用いて接着した際の初期１８０°引きはがし接着力は、２３℃で、１６．９N/20mmであったが、２４時間後には１７．４N/20mmに上昇し、７２時間後には１８．２N/20mmに上昇し、１４日後には１８．８N/20mmに上昇し、３０日後には１９．２N/20mmにまで上昇することが確認された。これは、初期１８０°引きはがし接着力を基準にすると、２４時間後には２．９％、７２時間後には７．６％、１４日後には１１．２％、３０日後には１３．６％上昇したことになる。このような経時的な１８０°引きはがし接着力の上昇は、被着体の種類とは無関係に上記とほぼ同様の傾向で発生し、３０日後における１８０°引きはがし接着力は、初期１８０°引きはがし接着力に対して、通常は５〜２０％、好ましくは１０〜２０％の範囲内で上昇する。このように経時的に１８０°引きはがし接着力の上昇は、ある地点で飽和に達すると推定されるが、少なくとも３０日間は１８０°引きはがし接着力の上昇が続くことにより、金属製装飾パターンと被着体との接着強度が、時間の経過と共に高くなり、安定化することを意味する。このような作用効果は、例えば、ホットメルト接着剤、紫外線などの電子線を照射することにより接着強度が低下するタイプのUV接着剤、あるいは、これらの混合物を用いた場合には、上記のように経時的に１８０°引きはがし接着力が増加することはない。
【００８９】
上記のように接着固定層５５を有する金属製装飾パターン５８をアプリケーションテープ４８と共に支持体に圧接した後、図２（F）に示すようにアプリケーションテープ４８を剥離する。このアプリケーションテープ４８の表面には、金属製装飾パターン５８が貼着されており、被着体６０の表面に固定しようとする金属製装飾パターン５８には接着固定層５５が配置されているが、接着を予定しない金属製装飾パターン６９には接着固定層５５は配置されていない。
【００９０】
従って、アプリケーションテープ４８を剥離すると、被着体６０に対する接着手段を有しない金属製装飾パターンのうち、接着されない金属製装飾パターン６９は、図２（F）に示すようにアプリケーションテープ４８と共に剥離される。これに対して接着固定層５５を有する金属製装飾パターン５８は、接着固定層５５によって被着体６０に強固に接着されているために、アプリケーションテープ４８を剥離しても金属製装飾パターン５８は、アプリケーションテープ４８から剥離して、被着体６０表面に固定される。なお、剥離されたアプリケーションテープ４８は廃棄される。
【００９１】
なお、図示していないが、接着固定層が設けられておらず、接着されない金属製装飾パターンは、被着体に接着する前にアプリケーションテープから剥離除去することもできる。
【００９２】
上記ようにすることにより、例えば、図２(G)に示すように、被着体６０形成された凹部６１に金属製装飾パターン５８を接着固定層５５で固定した圧着型金属製装飾プレート６３を形成することができる。
【００９３】
なお、図２（F）には、圧着型金属製装飾プレート６３が被着体６０に形成された凹部６１に挿入され、圧着型金属製装飾プレートの上面６４が、被着体上面６６と面一または、被着体６０の上面６６よりも圧着型金属製装飾プレート上面６４を低くなるように凹部６１の深さと圧着型金属製パターンの高さを調整する態様が示されている。
【００９４】
本発明の圧着型金属製装飾プレートが、金属製装飾パターンと、両面感圧接着剤層と、剥離層とが、この順序で積層されてなり、金属製装飾パターンの厚さが通常は、３０〜２５０μｍ、好ましくは５０〜１００μｍの範囲内にあり、両面感圧接着剤の厚さが通常は１０〜１５０μｍ、好ましくは３０〜１００μｍの範囲内にある。そして、金属製装飾パターンの厚さと、両面感圧接着剤層の厚さとの比が、通常は１：７〜１：０．８の範囲内にある。
【００９５】
図５は、被着体６０に凹部６１に圧着型金属製装飾プレート６３が埋め込まれた部分を拡大して示す断面図である。このように圧着式金属製装飾パターン６３を凹部６１に埋め込む場合は、圧着式金属製装飾パターン６３が製品の表面に露出する場合、図５に示すように被着体６０に凹部６１を形成してこの凹部内に金属製装飾プレートを収納することが好ましい。このように金属製装飾バターンを露出した状態で使用する場合、例えば「V」、「W」のように鋭角部分を有する金属製装飾プレートの上面を、被着体６０の上面よりも僅かに低くすることにより、鋭角部分に被服が引っかかったり、あるいは、この鋭角部分で皮膚に損傷を与えることを防止することができる。
【００９６】
また、圧着の際の加圧により、圧着型金属製装飾パターンが露出するようにされたとしても全体が面一になる。
【００９７】
即ち、図５に示すように被着体６０に形成された凹部６１の幅W0に対して、金属製装飾パターンの幅W1は、通常は、-５０〜-５００μｍ，好ましくは-１００〜-５００μｍの範囲内にある。このように凹部の幅W0と金属製装飾パターンの幅W1との関係を上記のようにすることにより、金属製装飾パターンを凹部に円滑に挿入することができ、しかもW0とW1との差であるS1,S2で示される間隙は極めて僅かであり、この間隙S1,S2が問題になることは殆どない。また、T5,T4,T3を足し合わせた接着固定層５５の厚さT2は、通常は、１０μｍ〜１５０μｍの範囲内にあり、また、金属製装飾プレート５８の厚さＴ1は、通常は３０〜２５０μｍの範囲内にあるから、両者を足し合わせた圧着型金属製装飾プレートの厚さＨ1は、通常は４０〜５００μｍの範囲内にある。本発明において、被着体６０に形成された凹部６１の深さＴ0は圧着型金属製装飾プレートの厚さＨ1を１００％としたときに、通常は１００．５％以上、好ましくは１０１％〜１０５％の範囲にあることが望ましい。このように凹部６１の深さH0と圧着型金属製装飾プレート６３の厚さH1との関係を上記のようにすることにより、被着体６０の上面と、圧着型金属製装飾プレート６３の上面とは、その高さにD0の差が生ずる。この高さの差D0は、通常０〜２５μｍ、好ましくは５〜２５μｍである。このようにすることにより、たとえ圧着型金属製装飾プレートが直接外部に露出する形態で使用したとしても、圧着型金属製装飾プレートの鋭角部分が引っかかることがなく、安全である。
【００９８】
図６は、本発明の金属製装飾パターン５８が接着固定層５５によって被着体６０に形成された凹部６１に形成された接着予定面５３に貼着された圧着型金属製装飾プレートを示す分解斜視図であり、図７は図６におけるA-A断面図である。
【００９９】
即ち、図６に示すように、金属製装飾パターン５８の裏面にはレーザービームまたはプレス加工によって貼着する金属製装飾パターン５８と同形に切り出された接着固定層５５が配置されており、この金属製装飾パターン５８とその裏面にある接着固定層５５が、被着体６０の表面に形成された凹部６１に埋め込まれ、金属製装飾パターン５８は接着固定層５５によって、接着予定面５３の底部に強固に接着されている。
【０１００】
そして、被着体６０の上面と金属製パターン５８の上面とは、面一であるか金属製装飾パターン５８が被着体６０の上面から僅かにへこんで圧着型金属製装飾プレート６３を形成しているので、金属製装飾パターン５８の鋭利な端部が衣服などに引っかかることがなく、また、皮膚などが傷つくこともない。
【０１０１】
なお、上記のように金属製装飾パターン５８が剥き出しになる場合には、上記詳述のように被着体６０に金属製装飾パターン５８を埋め込む凹部６１を形成して、この凹部６１に金属製装飾パターン５８を埋設することが望ましいが、例えば時計の表示盤のように上面にガラスなどを配して金属製装飾パターン５８との直接接触が防止される場合には、上記のような被着体６０に凹部６１を形成することを必ずしも必要としない。
【０１０２】
即ち、図３の（IV）に示すように、被着体１９の表面にアプリケーションテープ１８と共に金属製装飾パターンを配置して、加圧接着しながらアプリケーションテープ１８を剥離することにより、平板状の被着体１９の表面に圧着型金属製装飾プレート６３を固定することができる。このときの圧着条件などの接着条件は、被着体に凹部を形成する場合と同一である。
【０１０３】
上記のようにして形成された圧着型金属製装飾パターン６３を、被着体に貼着する場合、例えば図８に示すように、上記のようにして、アプリケーションテープ１８の表面に金属製装飾パターンと接着固定層からなる圧着型金属製装飾プレート６３配置し、アプリケーションテープ１８に設けられた位置決手段６１を被着体に形成された位置決手段（図示なし）に合わせて被着体に対する圧着型金属製装飾プレート６３の相対的位置を決定する。次いで、アプリケーションテープ１８の上から、通常は０．１〜５kg/cm2の範囲内の圧力、好ましくは１〜３kg/cm2の範囲内の圧力で圧着型金属製装飾プレートを被着体方向に加圧する。このように加圧することにより、圧着型金属製装飾プレートと被着体との接着強度が、アプリケーションテープと金属製装飾パターンとの接着強度を上回る。従って、上記のようにして圧着後、アプリケーションテープ１８を剥離すると、圧着型金属製装飾プレート６３は、被着体に接着し、アプリケーションテープからは剥離される。
【０１０４】
なお、上記の接着工程は、感圧接着剤を用いた接着工程なので、室温（２３℃）で上述のように加圧下に接着を行えばよいが、必要により、加温乃至加熱下に加圧することもできる。加温乃至加熱下に接着することにより、接着剤によっては、初期接着強度が高くなることがある。
【０１０５】
上記のように本発明の圧着型金属製装飾プレートは、被着体にレーザービームあるいはプレス加工により金属製装飾パターンと略同一の形状（即ち、金属製装飾パターンと同形または金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるよう）にカットされた感圧型両面接着テープによって強固に接着されている。このようにレーザービーム加工あるいはプレス加工、特にレーザービーム加工により感圧型両面接着テープを金属製装飾パターンと略同一の形状（即ち、金属製装飾パターンと同形または金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるよう）にカットすることにより、金属製装飾パターンとカットされた感圧型両面接着テープとの形状が一致することから、感圧接着剤のはみ出し、感圧接着剤の欠落あるいは形状の不一致などにより金属製装飾パターンが脱落することがない。また、金属製装飾パターンからはみ出した感圧接着剤により金属製装飾パターンの縁部に塵などが付着して金属製装飾パターンの縁部を汚染することもない。
【０１０６】
さらに、圧着型金属製装飾プレートを、被着体に形成された凹部に埋設するように貼着することにより、金属製装飾プレートに鋭利な部分があったとしても、この部分が衣服などに引っかかることがなく、また、皮膚などを傷つけることもない。
【０１０７】
さらに圧着型金属製装飾プレートを加圧することにより所望の被着体に接着することができ、接着工程が非常に簡素化される。
【０１０８】
また、本発明の圧着型金属製装飾プレートを圧着した際の接着強度は、時間の経過と共に強くなる傾向があり、少なくとも３０日間の観察では、初期接着強度よりも３０日経過後の接着強度が高いことが確認された。
【０１０９】
従って、本発明の圧着型金属製装飾プレートは、例えばUV硬化型の接着剤、ホットメルト型接着剤のように経時的にその接着強度が低下するといった現象は起こらず、金属製装飾パターンを支持体に、長期間、強固に接着し続けることができるという特性を有しており、しかもその接着強度も高い。
【実施例】
【０１１０】
次に本発明の実施例を示して本発明をさらに詳細に説明するが本発明はこれらによって限定されるものではない。
〔実施例１〕
ポリエステルフィルムからなる厚さ４μｍの支持体４２の両面にそれぞれの厚さが１３μｍのアクリル系の感圧接着剤層（１）、（２）が設けられ、この感圧接着剤層（２）の表面に剥離処理された剥離テープ（２）が配置された両面接着テープ（日東電工(株)製、両面接着テープ５６０３）を用意した。
【０１１１】
この両面接着テープの剥離テープ（2）が設けられていない感圧接着剤層４１の表面に、剥離処理した剥離テープ（１）を貼着して、図１（Ａ）に示すような５層構造の積層体を調製した。この剥離テープ（１）は、剥離テープ（２）とは異なり、紙テープの一方の面に剥離剤層が塗設されたものであり、この剥離テープ（１）を貼着することにより、殆ど透明である接着剤層（１）、（２）、支持体、および、剥離テープ（２）を可視化することができる。この剥離テープ（１）は、墨出し、カッティングした後、剥離し、廃棄した。
【０１１２】
こうして積層体を裁断してワーキングシートを製造した。このワーキングシートを、レーザービームマーキング装置の治具に、治具の表面と剥離テープ（２）の表面が対面するように配置し、治具に設けられた多数の微細孔から空気を吸引することにより、ワーキングシート治具に固定した。
【０１１３】
次いで、このワーキングシートの接着剤層（１）、支持体（２）、接着剤層（３）を、レーザービームを用いて、貼着しようとする金属製装飾プレートと同一形状にカットした。また、同時に位置決め手段として必要な部分の剥離テープ（２）もカットした。
【０１１４】
上記のようにして接着剤層（１）、支持体（２）、接着剤層（３）をカットした後、金属製装飾プレートの接着に使用されない部分を、剥離テープ（２）から剥離し、こうして剥離した接着剤層は廃棄した。
【０１１５】
従って、剥離テープ（２）の表面には、貼着しようとする金属製装飾パターンと同一形状の接着固定層（接着剤層（１）/支持体/接着剤層（２））が残存している。
【０１１６】
これとは別に、厚さ７０μｍの銅箔の一方の表面にスクリーン印刷技術を利用して、マスク材を形成した。
【０１１７】
このマスク材付きの導電性基材（１５０mm×１５０mm）を、析出金属がニッケルである電解メッキ液槽に入れ、導電性基材の銅層に電流密度３Ａ/cm2直流電圧を３時間流して、マスキング材が形成されていない導電性基材表面に厚さ１００μｍのニッケルを析出させて金属製装飾パターンを形成した。また、同時にワーキングシートに形成した位置決め手段に対応する位置決め手段を形成した、なお、ここで使用した電解メッキ液槽は、金属ニッケルの析出のために広範に使用されているものである。
【０１１８】
上記のようにして析出した金属製装飾パターンの厚さは、マスク材の厚さと略同一であった。
【０１１９】
こうして金属製装飾パターンを形成した後、金属製装飾パターンの金属の析出終了面およびマスク材の上面を覆うようにアプリケーションテープを貼着した。
【０１２０】
このアプリケーションテープは、厚さ５０μｍのポリエステル系フィルム（具体的にはＰＥＴフィルム）とこのフィルムの一方の面に形成されたアクリル系の接着剤層からなり、ＪＩＳ-Ｚ-0237に基づいて、ステンレス板に２kgのローラを一往復して貼着したときの、２３℃×５０％RH、引張り速度３００mm/minの速度で測定した１８０°引き剥がし粘着力は、２．０N/20mmであった。上記の方法に準じて測定した金属製装飾パターンと導電層との１８０°引き剥がし強度は、２．５kg/mmである。
【０１２１】
上記のようにしてアプリケーションテープを貼着した後、金属製装飾パターンの部分に押圧をかけながらアプリケーションテープを剥離することにより、金属製装飾パターンをアプリケーションテープに転写することができる。このように金属製装飾パターンをアプリケーションテープに転写した後の導電層にはマスク材が残るので、この導電層付きマスク材および両面接着剤層が付着されていない金属製装飾パターンは廃棄した。
【０１２２】
上記のようにして得られたアプリケーションテープに金属製装飾パターンが転写されたテープの接着固定層を、図２の（D）に示すように、前記剥離テープ（２）の表面にある金属製装飾パターン（析出金属により形成されたパターン）と重ね合わせて接着する。
【０１２３】
このように接着すると析出金属より形成されたパターンの底部と接着固定部の上部とが強固に接着して一体となる。他方、接着固定層を保持していた剥離シート（２）は、剥離処理が施されたポリエステルテープであることから、アプリケーションテープと両面接着剤層を有しないパターンと接着固定層との接着強度は低いので、接着固定層から容易に剥離することができた。
【０１２４】
このように剥離シートを剥離することにより、両面接着テープの下端部が露出し、この下端部と被着体とを接合させて加圧することにより、被着体と圧着型金属製装飾プレートとを強固に圧着することができた。なお、このときの圧着条件は２３℃×５０％RHであり、付与した圧力は２kg/20mmであった。
【０１２５】
また、このときの被着体は、貼着する圧着型金属製プレートの高さを１００％とすると、この高さに対して１０５％の深さを有し、また圧着型金属製装飾プレートの幅を１００％とすると、１１０％の幅を有しており、圧着型金属製装飾プレートを挿入するのに充分な幅を有していた。
【０１２６】
さらに圧着の際の加圧により接着固定層が横方向に僅かに広がるので、圧着型金属製プレートの高さが、凹部の深さよりも本発明で規定する程度に高い場合であっても、圧着の際の圧力によって被着体の表面と面一になるか、僅かにへこんだ状態になる。
【０１２７】
このようにして圧力をかけて圧着型金属製プレートを圧着した後、アプリケーションテープを剥離した。
【０１２８】
このとき、接着固定層のない金属パターン（主として形態保持のために形成される）は被着体に接着することはないので、アプリケーションテープと共に除去され、廃棄される。
【０１２９】
上記のようにして被着体に凹部を形成して圧着型金属製装飾プレートは、凹部に金属製装飾プレートが固定用接着剤により強固に接着されており、しかも金属製装飾プレートが被着体から突出している部分がないので、非常に安全性が高い。
【０１３０】
また、上記の固定用接着剤は、時間の経過と共にその接着強度が高くなる傾向がある。
【０１３１】
以下、上記と同様にＪＩＳ-Ｚ-0237に基づいて、ステンレス板に２kgのローラを一往復して貼着したときの、２３℃×５０％RH、引張り速度３００mm/minの速度で測定した１８０°引き剥がし粘着力の経時変化を測定して表１に示す。
【０１３２】
【表１】
2011067851.tif 000012
【０１３３】
〔実施例２〕
実施例１において、ワーキングシートを形成する際のレーザービームによるカッティングの代わりに、プレス加工により接着剤層をカットし、さらに、被着体として凹部を形成していない平板状の被着体を用いて、図８に示すような時計の文字盤状の圧着型金属製装飾プレートを圧着させた以外は同様に操作した。
【０１３４】
得られた時計の文字盤状のプレートの上面は、カバーガラスで覆われているので、上記圧着型金属製装飾プレートは被着体から突出して形成されており、この圧着型金属製装飾プレートに直接接触することはないので、被着体から突出していても何等問題になることはなかった。
〔実施例３〕
実施例１において、金属製装飾パターンを電鋳析出する代わりに、厚さ５０μｍの耐酸性プラスチックフィルム（ＰＥＴ）の表面に、厚さ１００μｍのSUS板を貼り合わせた積層体を用いて、このSUS板の表面に感光性樹脂を塗布し、露光・現像して感光性樹脂の硬化体を形成し、この硬化体をマスキング材として、上記電解銅箔を選択的にエッチングして金属製装飾パターンを製造した以外は同様にして圧着型金属製装飾プレートを製造した。
【０１３５】
得られた圧着型金属製装飾プレートは、実施例１と同様に平板状の被着体にも設けられた凹部に嵌合して圧着することにより、実施例１と同様の作用効果を示した。
【符号の説明】
【０１３６】
１０・・・導電体
１１・・・導電性基材
１２・・・導電層
１３・・・間隙
１４・・・マスク材
１６・・・電鋳物（金属製装飾パターン）
１８・・・アプリケーションテープ
１９・・・被着体
２１・・・支持体層
２２・・・金属層
２３・・・樹脂・金属複合シート
２４・・・感光性樹脂層
２５・・・マスク
２６・・・光源
２７・・・金属製装飾パターン
２８・・・アプリケーションテープ
２９・・・マスキング材（感光性硬化体）
３０・・・被着体
４１・・・感圧接着剤層（1）
４２・・・支持体
４３・・・感圧接着剤層（２）
４４・・・接着に使用されない接着剤層
４５・・・剥離テープ（２）
４８・・・アプリケーションテープ
５０・・・両面感圧接着テープ
５１・・・剥離テープ（１）
５２・・・両面感圧接着テープ
５３・・・接着予定面
５５・・・接着固定層
５６・・・剥離材が除去された部分（接着剤除去部）
５８・・・金属製装飾パターン
６０・・・支持体
６１・・・凹部
６２・・・底部
６３・・・圧着型金属製装飾プレート
６４・・・圧着型金属製装飾プレートの上面
６６・・・被着体の上面
６９・・・接着を予定しない金属製装飾パターン
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
貼着面に形成される接着予定面と略同形の金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残してレーザービームまたはプレス加工により金属製装飾パターンと同形または金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにカットされていることを特徴とする圧着型金属製装飾プレート。
【請求項２】
上記貼着面に金属製装飾パターンを貼着する凹部が形成されおり、接着固定層を含めた圧着型金属製装飾プレート厚さが、該貼着面に形成された貼着予定部である凹部の深さに対して、９０〜１００％の範囲内にあり、圧着型金属製装飾プレートが、該凹部の幅に対して９５〜９９％の範囲内の幅に形成されていることを特徴とする請求項第１項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項３】
上記両面感圧接着テープが、圧着型金属製装飾プレートと同型または僅かに小さくレーザカットされた両面感圧接着テープ、または、圧着型金属製装飾プレートと同型または和すかに小さくプレスカットされた両面感圧接着テープであることを特徴とする請求項第1項または第２項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項４】
上記感圧固定層の２３℃におけるステンレスに対する初期１８０°引き剥がし接着力が１０．０N/20mm〜１８．０N/20mmの範囲内にあることを特徴とする請求項第1項または第２項記載の圧着型金属製装飾用パターン。
【請求項５】
上記金属製装飾パターンの厚さが、３０〜２５０μｍの範囲内にあることを特徴とする請求項第１項または第２項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項６】
上記金属製装飾パターンが、電解析出法、または、エッチング法により形成され、該金属製装飾パターンがアプリケーションテープの表面に、アプリケーションテープから剥離可能に貼着されていることを特徴とする請求項第1項または第２項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項７】
上記圧着型金属製装飾プレートが、金属製装飾パターンと、両面感圧接着剤層と、剥離層とが、この順序で積層されてなり、金属製装飾パターンの厚さが３０〜２５０μｍの範囲内にあり、両面感圧接着剤の厚さが１０〜１５０μｍの範囲内にあり、金属製装飾パターンの厚さと、両面感圧接着剤層の厚さとの比が、１：７〜１：０．８の範囲内にあることを特徴とする請求項第１項または第２項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項８】
上記両面テープからなる接着固定層が、支持体の両面に接着材層を有する両面感圧接着テープであるか、支持体を介さずに、両面が接着性を有する両面感圧接着テープであることを特徴とする請求項第1項または第２項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項９】
貼着面に形成される接着予定面と略同形の金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残してレーザービームまたはプレス加工により金属製装飾パターンと同形または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにカットされ金属製装飾パターンに貼着されてなる圧着型金属製装飾プレートが、被着体の接着予定部に接着固定層により接着されてなることを特徴とする装飾プレート。
【請求項１０】
上記貼着面に金属製装着パターンを貼着する凹部が形成されおり、接着固定層を含めた圧着型金属製装飾プレート厚さが、該貼着面に形成された貼着予定部である凹部の深さに対して、９０〜１００％の範囲内にあり、圧着型金属製装飾プレートが、該凹部の幅に対して９５〜９９％の範囲内の幅に形成されていることを特徴とする請求項第９項記載の装飾プレート。
【請求項１１】
上記両面感圧接着テープが、圧着型金属製装飾プレートと同型にレーザカットされた両面感圧接着テープ、または、圧着型金属製装飾プレートと同型にプレスカットされた両面感圧接着テープであることを特徴とする請求項第９項または第１０項記載の装飾プレート。
【請求項１２】
上記感圧固定層の２３℃におけるステンレスに対する初期１８０°引き剥がし接着力が１０．０N/20mm〜１８．０N/20mmの範囲内にあることを特徴とする請求項第９項または第１０項記載の装飾プレート。
【請求項１３】
上記金属製装飾パターンの厚さが、３０〜２５０μｍの範囲内にあることを特徴とする請求項第９項または第１０項記載の装飾プレート。
【請求項１４】
上記金属製装飾パターンが、電解析出法、または、エッチング法により形成され、該金属製装飾パターンがアプリケーションテープの表面に、アプリケーションテープから剥離可能に貼着されてなり、該金属製装飾パターンを被着体に固定した後、該アプリケーションテープは貼着されなかった金属製装飾パターンと共に廃棄されることを特徴とする請求項第９項または第１０項記載の装飾プレート。
【請求項１５】
上記圧着型金属製装飾プレートが、金属製装飾プレートと、両面感圧接着剤層と、剥離層とが、この順序で積層されてなり、金属製装飾プレートの厚さが３０〜２５０μｍの範囲内にあり、両面感圧接着剤の厚さが０．０１〜０．１５mmの範囲内にあり、金属製装飾プレートの厚さと、両面感圧接着剤層の厚さとの比が、１：７〜１：０．８の範囲内にあり、該剥離層を剥離して被着体の貼着予定部に貼着されてなることを特徴とする請求項第９項または第１０項記載の装飾プレート。
【請求項１６】
上記両面テープからなる接着固定層が、支持体の両面に接着材層を有する両面感圧接着テープであるか、支持体を介さずに、両面が接着性を有する両面感圧接着テープであることを特徴とする請求項第９項または第１０項記載の装飾プレート。
【請求項１７】
一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとする金属製装飾パターンと同一形状または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を切り出すか、または、プレス加工により剥離層まで達する金属製装飾パターンと同一形状または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を打ち抜き加工し、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンと同一形状または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるように形成した両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンと同形または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属製装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属製装飾パターンの裏面に接着剤層を形成することを特徴とする圧着型金属製装飾プレートの製造方法。
【請求項１８】
一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとする金属製装飾パターンと同一形状または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を切り出すか、または、プレス加工により剥離層まで達する金属製装飾パターンと同一形状または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を打ち抜き加工し、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンと同一形状または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンと同形または金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属製装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属製装飾パターンの裏面に接着剤層を形成して圧着型金属製装飾プレートを調製し、該圧着式金属製装飾パターンから剥離層を除去した後、被着体の貼着予定部に該圧着式金属製装飾パターンに形成された接着剤層を当接して加圧して、被着体の貼着予定部に圧着式金属製装飾パターンを圧着し、次いで、接着剤層で被着体に固定されていない金属製装飾パターンをアプリケーションテープと共に剥離することを特徴とする装飾プレートの製造方法。
【手続補正書】
【提出日】平成23年12月5日(2011.12.5)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残して金属製装飾パターンと同一形状にレーザービーム加工またはプレス加工によるカットがされていることを特徴とする圧着型金属製装飾プレート。
【請求項２】
金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残して金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにレーザービーム加工またはプレス加工によるカットがされていることを特徴とする圧着型金属製装飾プレート。
【請求項３】
上記貼着面に金属製装飾パターンを貼着する凹部が形成されおり、接着固定層を含めた圧着型金属製装飾プレート厚さが、該貼着面に形成された貼着予定部である凹部の深さに対して、９０〜１００％の範囲内にあり、圧着型金属製装飾プレートが、該凹部の幅に対して９５〜９９％の範囲内の幅に形成されていることを特徴とする請求項第１項または第２項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項４】
上記両面感圧接着テープが、圧着型金属製装飾プレートと同一形状または同一形状より５〜４００μｍ小さくレーザカットされた両面感圧接着テープ、または、圧着型金属製装飾プレートと同一形状または同一形状より５〜４００μｍ小さくプレス加工によるカットをされた両面感圧接着テープであることを特徴とする請求項第1項、第２項または第３項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項５】
上記両面感圧接着テープにおいては、感圧固定層の２３℃におけるステンレスに対する初期１８０°引き剥がし接着力が１０．０Ｎ／２０ｍｍ〜１８．０Ｎ／２０ｍｍの範囲内にあることを特徴とする請求項第1項または第２項または第３項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項６】
上記金属製装飾パターンの厚さが、３０〜２５０μｍの範囲内にあることを特徴とする請求項第１項、第２項または第３項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項７】
上記金属製装飾パターンが、電解析出法、または、エッチング法により形成され、該金属製装飾パターンがアプリケーションテープの表面に、アプリケーションテープから剥離可能に貼着されていることを特徴とする請求項第1項、第２項または第３項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項８】
上記圧着型金属製装飾プレートが、金属製装飾パターンと、両面感圧接着剤層と、剥離層とが、この順序で積層されてなり、金属製装飾パターンの厚さが３０〜２５０μｍの範囲内にあり、両面感圧接着剤の厚さが１０〜１５０μｍの範囲内にあり、金属製装飾パターンの厚さと、両面感圧接着剤層の厚さとの比が、１：７〜１：０．８の範囲内にあることを特徴とする請求項第１項、第２項または第３項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項９】
上記両面テープからなる接着固定層が、支持体の両面に接着剤層を有する両面感圧接着テープであるか、支持体を介さずに、両面が接着性を有する両面感圧接着テープであることを特徴とする請求項第1項、第２項または第３項記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項１０】
金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残して金属製装飾パターンと同一形状または金属製装飾パターンの各縁と同一形状にレーザービーム加工またはプレス加工によるカットがされ金属製装飾パターンに貼着されてなる圧着型金属製装飾プレートが、被着体の接着予定部に接着固定層により接着されてなることを特徴とする装飾プレート。
【請求項１１】
金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残して金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにレーザービーム加工またはプレス加工によるカットがされ金属製装飾パターンに貼着されてなる圧着型金属製装飾プレートが、被着体の接着予定部に接着固定層により接着されてなることを特徴とする装飾プレート。
【請求項１２】
上記貼着面に金属製装着パターンを貼着する凹部が形成されおり、接着固定層を含めた圧着型金属製装飾プレート厚さが、該貼着面に形成された貼着予定部である凹部の深さに対して、９０〜１００％の範囲内にあり、圧着型金属製装飾プレートが、該凹部の幅に対して９５〜９９％の範囲内の幅に形成されていることを特徴とする請求項第１０項または第１１項記載の装飾プレート。
【請求項１３】
上記両面感圧接着テープが、圧着型金属製装飾プレートと同一形状にレーザカットされた両面感圧接着テープ、または、圧着型金属製装飾プレートと同一形状にプレス加工によるカットがされた両面感圧接着テープであることを特徴とする請求項第１０項、第１１項または第１２項記載の装飾プレート。
【請求項１４】
上記感圧固定層の２３℃におけるステンレスに対する初期１８０°引き剥がし接着力が１０．０Ｎ／２０ｍｍ〜１８．０Ｎ／２０ｍｍの範囲内にあることを特徴とする請求項第１０項、第１１項または第１２項記載の装飾プレート。
【請求項１５】
上記金属製装飾パターンの厚さが、３０〜２５０μｍの範囲内にあることを特徴とする請求項第１０項、第１１項または第１２項記載の装飾プレート。
【請求項１６】
上記金属製装飾パターンが、電解析出法、または、エッチング法により形成され、該金属製装飾パターンがアプリケーションテープの表面に、アプリケーションテープから剥離可能に貼着されてなり、該金属製装飾パターンを被着体に固定した後、該アプリケーションテープは貼着されなかった金属製装飾パターンと共に廃棄されることを特徴とする請求項第１０項、第１１項または第１２項記載の装飾プレート。
【請求項１７】
上記圧着型金属製装飾プレートが、金属製装飾プレートと、両面感圧接着剤層と、剥離層とが、この順序で積層されてなり、金属製装飾プレートの厚さが３０〜２５０μｍの範囲内にあり、両面感圧接着剤の厚さが０．０１〜０．１５mmの範囲内にあり、金属製装飾プレートの厚さと、両面感圧接着剤層の厚さとの比が、１：７〜１：０．８の範囲内にあり、該剥離層を剥離して被着体の貼着予定部に貼着されてなることを特徴とする請求項第１０項、第１１項または第１２項記載の装飾プレート。
【請求項１８】
上記両面テープからなる接着固定層が、支持体の両面に接着剤層を有する両面感圧接着テープであるか、支持体を介さずに、両面が接着性を有する両面感圧接着テープであることを特徴とする請求項第１０項、第１１項または第１２項記載の装飾プレート。
【請求項１９】
一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとする金属製装飾パターンと同一形状にした両面感圧接着剤層を切り出すか、または、剥離層まで達する金属製装飾パターンと同一形状にした両面感圧接着剤層をプレス加工によるカットをし、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンと同一形状にした両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンと同一形状にした両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属製装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属製装飾パターンの裏面に接着剤層を形成することを特徴とする圧着型金属製装飾プレートの製造方法。
【請求項２０】
一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとする金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を切り出すか、または、剥離層まで達する金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層をプレス加工によるカットをし、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるように形成した両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属製装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属製装飾パターンの裏面に接着剤層を形成することを特徴とする圧着型金属製装飾プレートの製造方法。
【請求項２１】
一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとする金属製装飾パターンと同一形状にした両面感圧接着剤層を切り出すか、または、プレス加工によるカットにより剥離層まで達する金属製装飾パターンと同一形状にした両面感圧接着剤層を打ち抜き加工し、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンと同一形状にした両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンと同一形状にした両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属製装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属製装飾パターンの裏面に接着剤層を形成して圧着型金属製装飾プレートを調製し、該圧着式金属製装飾パターンから剥離層を除去した後、被着体の貼着予定部に該圧着式金属製装飾パターンに形成された接着剤層を当接して加圧して、被着体の貼着予定部に圧着式金属製装飾パターンを圧着し、次いで、接着剤層で被着体に固定されていない金属製装飾パターンをアプリケーションテープと共に剥離することを特徴とする装飾プレートの製造方法。
【請求項２２】
一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとする金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を切り出すか、または、プレス加工によるカットにより剥離層まで達する金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を打ち抜き加工し、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンの各縁よりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属製装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属製装飾パターンの裏面に接着剤層を形成して圧着型金属製装飾プレートを調製し、該圧着式金属製装飾パターンから剥離層を除去した後、被着体の貼着予定部に該圧着式金属製装飾パターンに形成された接着剤層を当接して加圧して、被着体の貼着予定部に圧着式金属製装飾パターンを圧着し、次いで、接着剤層で被着体に固定されていない金属製装飾パターンをアプリケーションテープと共に剥離することを特徴とする装飾プレートの製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１１】
本発明の圧着型金属製装飾プレートは、金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残して金属製装飾パターンと同一形状にレーザービーム加工またはプレス加工によるカットがされていること、および、金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残して金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにレーザービーム加工またはプレス加工によるカットがされていることを特徴としている。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１６】
また、本発明で使用する両面感圧接着テープが、圧着型金属製装飾プレートと同一形状または同一形状より５〜４００μｍ小さくレーザカットされた両面感圧接着テープ、または、圧着型金属製装飾プレートと同一形状または同一形状より５〜４００μｍ小さくされた両面感圧接着テープのいずれかである。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２２】
本発明の圧着型金属製装飾プレートは、被着体にレーザービームあるいは金属製装飾パターンと略同一の形状（即ち、同形または金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるように）にプレス加工によりカットされた感圧型両面接着テープによって強固に接着されている。このようにレーザービーム加工あるいはプレス加工によるカット、特にレーザービーム加工により感圧型両面接着テープを金属製装飾パターンと略同一の形状（即ち、同形または金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるよう）にカットすることにより、金属製装飾パターンとカットされた感圧型両面接着テープとの形状が一致することから、感圧接着剤のはみ出し、感圧接着剤の欠落あるいは形状の不一致などにより金属製装飾パターンが脱落することがない。また、金属製装飾パターンからはみ出した感圧接着剤により金属製装飾パターンの縁部に塵などが付着して金属製装飾パターンの縁部を汚染することもない。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７３】
図１（B）（１）に示すように剥離テープ（１）５１が剥離され、感圧接着剤層（１）４１が露出した両面感圧接着テープ５２にレーザービームによる加工、または、プレス加工によるカットにより、両面感圧接着テープ５２を所望の形状にカットする。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７６】
また、本発明において、両面感圧接着テープを、金属製装飾パターンと同一形状にカットするのにプレス加工によるカットを使用する場合には、上記と同様に、金属製装飾パターンと同一形状の刃が植設された押し型を感圧接着剤層（１）４１の上方から剥離テープ（２）４５方向に向かって押し下げて両面感圧接着テープ５２に切断線（図示なし）を形成する。この切断線は、図１（B）（２）に示す接着剤除去部５６と同様に、金属製装飾パターンの接着に必要な部分と接着に使用しない部分を区画する。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１０５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１０５】
上記のように本発明の圧着型金属製装飾プレートは、被着体にレーザービームあるいは金属製装飾パターンと略同一の形状（即ち、金属製装飾パターンと同形または金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるよう）にプレス加工によるカットされた感圧型両面接着テープによって強固に接着されている。このようプレス加工によるカットあるいはレーザービーム加工によるカット、特にレーザービーム加工により感圧型両面接着テープを金属製装飾パターンと略同一の形状（即ち、金属製装飾パターンと同形または金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるよう）にカットすることにより、金属製装飾パターンとカットされた感圧型両面接着テープとの形状が一致することから、感圧接着剤のはみ出し、感圧接着剤の欠落あるいは形状の不一致などにより金属製装飾パターンが脱落することがない。また、金属製装飾パターンからはみ出した感圧接着剤により金属製装飾パターンの縁部に塵などが付着して金属製装飾パターンの縁部を汚染することもない。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１３３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１３３】
〔実施例２〕
実施例１において、ワーキングシートを形成する際のレーザービームによるカッティングの代わりに、接着剤層をプレス加工によりカットし、さらに、被着体として凹部を形成していない平板状の被着体を用いて、図８に示すような時計の文字盤状の圧着型金属製装飾プレートを圧着させた以外は同様に操作した。
【手続補正書】
【提出日】平成24年4月6日(2012.4.6)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１１】  本発明の圧着型金属製装飾プレートは、バラ文字あるいは装飾パターンである金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残して金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにレーザービーム加工によるカットがされていることを特徴としている。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１２】  本発明の装飾プレートは、バラ文字あるいは装飾パターンである金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残して金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにレーザービーム加工によるカットがなされ金属製装飾パターンに貼着されてなる圧着型金属製装飾プレートから剥離層を剥離して、被着体の接着予定部に接着固定層により接着されてなることを特徴としている。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】  本発明において、圧着型金属製装飾プレートは、一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとするバラ文字あるいは装飾パターンである金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるように両面感圧接着剤層を切り出し、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるように形成した両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるように両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属製装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属製装飾パターンの裏面に接着剤層を形成することにより製造することができる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１４】  また、本発明の装飾プレートは、一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとするバラ文字あるいは装飾パターンである金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を切り出し、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるように形成した両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属製装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属製装飾パターンの裏面に接着剤層を形成して圧着型金属製装飾プレートを調製し、該圧着式金属製装飾パターンから剥離層を除去した後、被着体の貼着予定部に該圧着式金属製装飾パターンに形成された接着剤層を当接して加圧して、被着体の貼着予定部に圧着式金属製装飾パターンを圧着し、次いで、接着剤層で被着体に固定されていない金属製装飾パターンをアプリケーションテープと共に剥離することにより製造することができる。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１６】  また、本発明で使用する両面感圧接着テープは、金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにレーザカットされた両面感圧接着剤層ある。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２２】  本発明の圧着型金属製装飾プレートは、被着体にレーザービームで金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにカットされた感圧型両面接着テープによって強固に接着されている。このようにレーザービーム加工により感圧型両面接着テープを金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにカットすることにより、金属製装飾パターンとカットされた感圧型両面接着テープとの形状が一致することから、感圧接着剤のはみ出し、感圧接着剤の欠落あるいは形状の不一致などにより金属製装飾パターンが脱落することがない。また、金属製装飾パターンからはみ出した感圧接着剤により金属製装飾パターンの縁部に塵などが付着して金属製装飾パターンの縁部を汚染することもない。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７３】  図１（B）（１）に示すように剥離テープ（１）５１が剥離され、感圧接着剤層（１）４１が露出した両面感圧接着テープ５２にレーザービームによる加工により、両面感圧接着テープ５２を所望の形状にカットする。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７５】  図１（B）（２）に示すように、上記のようにレーザービームを用いて接着しようとする金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるよう形成された両面感圧接着テープ５２により接着剤除去部５６を形成し、この剥離テープ（２）４５の表面に形成された剥離材が除去された部分５６を区画線として、剥離テープ（２）４５の表面に金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるよう形成された両面感圧接着テープ５２と、それ以外の両面感圧接着テープとが区画されて貼着された状態になる。なお、上記のようにして両面感圧接着テープ５２に金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるよう形成されたパターンを両面感圧接着テープにレーザービームを用いて描画する際に、両面感圧接着テープ５２および剥離テープ（２）４５を貫通する位置決め手段（図示なし）を形成することが好ましい。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７６
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７７】  上記のようにして、レーザービームによる処理により、両面接着テープ５２形成された接着剤除去部５６を境にして、図１（C）(1)および図１（C）(2)に示すように両面感圧接着テープから、接着に使用されない接着剤層４４を剥離除去して廃棄する。そうすると、剥離テープ（２）４５の表面には、接着対象物である金属製装飾パターンとより５〜４００μｍ小さい接着固定層５５が残存することになる。この接着に使用されない接着剤層４４の剥離除去に際しては、図１（B）（２）に示す接着剤層（４１，４２，４３）を端から剥離して剥離テープ（２）４５に残す接着剤の部分を剥離する際に、この部分を剥離層４５側に押しつけることにより、接着に使用されない接着剤層４４を選択的に剥離することができる。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７８】  図１（C）（１）は、剥離テープ（２）と、この剥離テープ（２）４５の表面に、金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるよう形成された感圧接着剤層（２）４３、支持体４２、感圧接着剤層（１）４１がこの順序で積層された接着固定層５５との積層体が示されている。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００８０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００８０】  次いで、図2（D）に示すように、アプリケーションテープ４８に支持された金属製装飾パターン５８の底部６２と、剥離テープ（２）４５の表面に積層された接着固定層５５の表面にある感圧接着剤層（１）の表面とを接合させる。接着固定層５５は、上述のように、レーザービームあるいはプレス加工により金属製装飾パターン５８よりも５〜４００μｍ小さくなるように形成されていることから、金属製装飾パターン５８の底部６２は、接着固定層５５によって被覆される。
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００９９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００９９】  即ち、図６に示すように、金属製装飾パターン５８の裏面にはレーザービームによって貼着する金属製装飾パターン５８よりも５〜４００μｍ小さくなるように切り出された接着固定層５５が配置されており、この金属製装飾パターン５８とその裏面にある接着固定層５５が、被着体６０の表面に形成された凹部６１に埋め込まれ、金属製装飾パターン５８は接着固定層５５によって、接着予定面５３の底部に強固に接着されている。
【手続補正１４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１０５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１０５】  上記のように本発明の圧着型金属製装飾プレートは、被着体にレーザービームで金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにカットされた感圧型両面接着テープによって強固に接着されている。このようレーザービーム加工によるカット加工により感圧型両面接着テープを金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにカットすることにより、金属製装飾パターンとカットされた感圧型両面接着テープとの形状が一致することから、感圧接着剤のはみ出し、感圧接着剤の欠落あるいは形状の不一致などにより金属製装飾パターンが脱落することがない。また、金属製装飾パターンからはみ出した感圧接着剤により金属製装飾パターンの縁部に塵などが付着して金属製装飾パターンの縁部を汚染することもない。
【手続補正１５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１１３】  次いで、このワーキングシートの接着剤層（１）、支持体（２）、接着剤層（３）を、レーザービームを用いて、貼着しようとする金属製装飾プレートよりも５〜４００μｍ小さくとカットした。また、同時に位置決め手段として必要な部分の剥離テープ（２）もカットした。
【手続補正１６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１３３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１３３】〔実施例２〕
【手続補正１７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１３４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１３４】  実施例１において、金属製装飾パターンを電鋳析出する代わりに、厚さ５０μｍの耐酸性プラスチックフィルム（ＰＥＴ）の表面に、厚さ１００μｍのSUS板を貼り合わせた積層体を用いて、このSUS板の表面に感光性樹脂を塗布し、露光・現像して感光性樹脂の硬化体を形成し、この硬化体をマスキング材として、上記電解銅箔を選択的にエッチングして金属製装飾パターンを製造した以外は同様にして圧着型金属製装飾プレートを製造した。
【手続補正１８】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
2011067851.tif 000013
【手続補正１９】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
バラ文字あるいは装飾パターンである金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残して金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにレーザービーム加工によるカットがされていることを特徴とする圧着型金属製装飾プレート。
【請求項２】
上記貼着面に金属製装飾パターンを貼着する凹部が形成されおり、金属製装飾パターンと接着固定層との厚さが、該貼着面に形成された貼着予定部である凹部の深さに対して、９０〜１００％の範囲内にあり、圧着型金属製装飾プレートが、該凹部の幅に対して９５〜９９％の範囲内の幅に形成されていることを特徴とする請求項１記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項３】
上記両面感圧接着テープにおいては、感圧固定層の２３℃におけるステンレスに対する初期１８０°引き剥がし接着力が１０．０Ｎ／２０ｍｍ〜１８．０Ｎ／２０ｍｍの範囲内にあることを特徴とする請求項1記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項４】
上記金属製装飾パターンの厚さが、３０〜２５０μｍの範囲内にあることを特徴とする請求項１記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項５】
上記金属製装飾パターンが、電解析出法、または、エッチング法により形成され、該金属製装飾パターンがアプリケーションテープの表面に、該アプリケーションテープから剥離可能に貼着されていることを特徴とする請求項１記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項６】
上記圧着型金属製装飾プレートが、金属製装飾パターンと、両面感圧接着剤層と、剥離層とが、この順序で積層されてなり、金属製装飾パターンの厚さが３０〜２５０μｍの範囲内にあり、両面感圧接着剤の厚さが１０〜１５０μｍの範囲内にあり、金属製装飾パターンの厚さと、両面感圧接着剤層の厚さとの比が、１：７〜１：０．８の範囲内にあることを特徴とする請求項１記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項７】
上記両面テープからなる接着固定層が、支持体の両面に接着剤層を有する両面感圧接着テープであるか、支持体を介さずに、両面が接着性を有する両面感圧接着テープであることを特徴とする請求項1記載の圧着型金属製装飾プレート。
【請求項８】
バラ文字あるいは装飾パターンである金属製装飾パターンと、該金属製装飾パターンの底面に、該金属製装飾パターンを接着予定面に接着固定する両面感圧接着テープからなる接着固定層とを有し、該両面感圧接着テープが剥離層を残して金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにレーザービーム加工によるカットがなされ金属製装飾パターンに貼着されてなる圧着型金属製装飾プレートから剥離層を剥離して、被着体の接着予定部に接着固定層により接着されてなることを特徴とする装飾プレート。
【請求項９】
上記貼着面に金属製装着パターンを貼着する凹部が形成されおり、金属製装飾パターンと接着固定層との厚さが、該貼着面に形成された貼着予定部である凹部の深さに対して、９０〜１００％の範囲内にあり、圧着型金属製装飾プレートが、該凹部の幅に対して９５〜９９％の範囲内の幅に形成されていることを特徴とする請求項８記載の装飾プレート。
【請求項１０】
上記感圧固定層の２３℃におけるステンレスに対する初期１８０°引き剥がし接着力が１０．０Ｎ／２０ｍｍ〜１８．０Ｎ／２０ｍｍの範囲内にあることを特徴とする請求項８記載の装飾プレート。
【請求項１１】
上記金属製装飾パターンの厚さが、３０〜２５０μｍの範囲内にあることを特徴とする請求項８記載の装飾プレート。
【請求項１２】
上記金属製装飾パターンが、電解析出法、または、エッチング法により形成され、該金属製装飾パターンがアプリケーションテープの表面に、アプリケーションテープから剥離可能に貼着されてなり、該金属製装飾パターンを被着体に固定した後、該アプリケーションテープは貼着されなかった金属製装飾パターンと共に廃棄されることを特徴とする請求項８記載の装飾プレート。
【請求項１３】
上記圧着型金属製装飾プレートが、金属製装飾プレートと、両面感圧接着剤層と、剥離層が、この順序で積層されてなり、金属製装飾プレートの厚さが３０〜２５０μｍの範囲内にあり、両面感圧接着剤の厚さが０．０１〜０．１５mmの範囲内にあり、金属製装飾プレートの厚さと、両面感圧接着剤層の厚さとの比が、１：７〜１：０．８の範囲内にあり、該剥離層を剥離して被着体の貼着予定部に貼着されてなることを特徴とする請求項８記載の装飾プレート。
【請求項１４】
上記両面テープからなる接着固定層が、支持体の両面に接着剤層を有する両面感圧接着テープであるか、支持体を介さずに、両面が接着性を有する両面感圧接着テープであることを特徴とする請求項８記載の装飾プレート。
【請求項１５】
一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとするバラ文字あるいは装飾パターンである金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるように両面感圧接着剤層を切り出し、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるように形成した両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるように両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属製装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属製装飾パターンの裏面に接着剤層を形成することを特徴とする圧着型金属製装飾プレートの製造方法。
【請求項１６】
一方の面に剥離層が貼着された両面感圧接着テープに、該剥離層が形成されていない側から、レーザービームを剥離層の表面まで照射して貼着しようとするバラ文字あるいは装飾パターンである金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を切り出し、次いで該両面感圧接着テープから、金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるように形成した両面感圧接着剤層以外の部分を剥離して剥離層表面に金属製装飾パターンよりも５〜４００μｍ小さくなるようにした両面感圧接着剤層を有する剥離層付き両面感圧接着剤パターンを形成し、アプリケーションテープ上に形成された金属製装飾パターンの裏面に、該剥離層付き両面感圧接着剤パターンの接着剤を当接して該金属製装飾パターンの裏面に接着剤層を形成して圧着型金属製装飾プレートを調製し、該圧着式金属製装飾パターンから剥離層を除去した後、被着体の貼着予定部に該圧着式金属製装飾パターンに形成された接着剤層を当接して加圧して、被着体の貼着予定部に圧着式金属製装飾パターンを圧着し、次いで、接着剤層で被着体に固定されていない金属製装飾パターンをアプリケーションテープと共に剥離することを特徴とする装飾プレートの製造方法。
【国際調査報告】
2011067851.tif 000014
2011067851.tif 000015
2011067851.tif 000016
2011067851.tif 000017