(57)【要約】  【課題】  床革について、（１）単位面積当たりの重量が重いこと、（２）床革として表面肌の平滑さなどの表面特性は十分ではないこと及び（３）得られた革が硬く伸びにくいという床革が有している問題点を解決した新規な自動車シート用床革下地及び自動車用シート用皮革の提供。  【解決手段】  前処理を終了し、なめし処理を行った革を、銀面を含む革と、４ｍｍ〜２．３ｍｍの厚さの床革に分割して、取り出した床革を、床革の肉面側が上側に、床革の銀面側が下側となるように配置し、厚さ２．６ｍｍ〜１．８ｍｍの床革とし、次に、床革の肉面側を削ることにより、厚さ２．０ｍｍ〜１．１ｍｍとし、１．６ｍｍ〜１．０ｍｍｍの自動車用シート用床革下地を製造し、なめし及び再なめし処理を行って塗膜を形成する。  【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
前処理を終了し、なめし剤としてクロム化合物を用いて、なめし処理を行った革を、バンドナイフマシンを用いて、銀面を含む革と、４ｍｍ〜２．３ｍｍの床革に分割して、取り出した床革を、床革の肉面側が上側に、床革の銀面側が下側となるように配置し、はじめに銀面側の表面をバンドナイフで切断して、厚さ２．６ｍｍ〜１．８ｍｍの床革とし、次に、シェービングマシーンで床革の肉面側を削ることにより、厚さ２．０ｍｍ〜１．１ｍｍとし、続いてシェービングマシーンで銀面側を削り、１．６ｍｍ〜１．０ｍｍの床革とすることを特徴とする自動車シート用床革下地。
【請求項２】
請求項１記載の自動車シート用床革下地を、植物タンニン及び合成タンニンからなる再なめし剤により再なめしを行い、引き続いて染色、加脂することにより得られることを特徴とする自動車シート用床革下地。
【請求項３】
請求項２記載の自動車シート用床革下地を、真空乾燥・ガラ干し・空打ちを行った後、バイブレーションすることにより乾燥処理した後、床革の肉面側にバフ（やすりがけ）を行い、次いで床革の銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４ｍｍ〜０．９ｍｍとすることを特徴とする自動車シート用床革下地。
【請求項４】
請求項２記載の自動車シート用床革下地を、ガラ干し乾燥、空打ち、ネット張り乾燥及びバイブレーションすることによる乾燥処理した後、床革の肉面側にバフ（やすりがけ）を行い、次いで床革の銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４ｍｍ〜０．９ｍｍとすることを特徴とする自動車シート用床革下地。
【請求項５】
請求項３又は４記載の自動車シート用床革下地の表面にスタッコ剤を塗布した後、バフすることにより、表面が平滑な床革とすることを特徴とする自動車シート用床革下地。
【請求項６】
請求項５記載の自動車シート用床革下地の表面に、再度スタッコ剤を塗布した後バフを行い、表面が平滑な床革とすることを特徴とする自動車シート用床革下地。
【請求項７】
前記スタッコ剤が、ウレタン樹脂バインダー１００〜１５０重量部、シリカ充填剤及び顔料が重量比で１対１からなる混合物１００重量部及び水溶性物質７００〜８００重量部からなることを特徴とする請求項５又は６記載の自動車シート用床革下地。
【請求項８】
請求項５又は６記載の自動車シート用床革下地の表面に、ポリウレタン樹脂を含むベースコート層、カラーコート層及びトップコート層を設けたことを特徴とする自動車用シート用皮革。
【請求項９】
前処理を終了し、なめし剤としてクロム化合物を用いて、なめし処理を行った革を、バンドナイフマシンを用いて、銀面を含む革と、４ｍｍ〜２．３ｍｍの厚さの床革に分割して、取り出した床革を、床革の肉面側が上側に、床革の銀面側が下側となるように配置し、はじめに銀面側の表面をバンドナイフで切断して、厚さ２．６ｍｍ〜１．８ｍｍの床革とし、次に、シェービングマシーンで床革の肉面側を削ることにより、厚さ２．０ｍｍ〜１．１ｍｍとし、続いてシェービングマシーンで銀面側を削り、１．６ｍｍ〜１．０ｍｍｍの床革とし、植物タンニン及び合成タンニンからなる再なめし剤により再なめしを行い、引き続いて染色、加脂した後、真空乾燥・ガラ干し・空打ちを行った後、バイブレーションする又はガラ干し乾燥、空打ち、ネット張り乾燥及びバイブレーションする乾燥処理を行い、床革の肉面側にバフ（やすりがけ）を行い、銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４ｍｍ〜０．９ｍｍとし、その表面にスタッコ剤を塗布して、バフすることにより、表面が平滑な床革とし、ポリウレタン樹脂を含むベースコート層（膜厚は３０〜４０μｍ）、カラーコート層（膜厚１０〜１５μｍ）及びトップコート層（膜厚は１０〜１５μｍ）を設けたことを特徴とする自動車用シート用皮革。
【請求項１０】
厚さが０．９ｍｍ〜１．４ｍｍであり表面にスタッコ剤を塗布して表面が平滑化された自動車シート用床革下地の表面にポリウレタン樹脂を含むベースコート層、カラーコート層及びトップコート層からなる塗膜を形成した全体の厚さが０．９〜１．５ｍｍの自動車用シート用皮革。
【請求項１１】
前処理を終了し、なめし剤としてクロム化合物を用いて、なめし処理を行った革を、バンドナイフマシンを用いて、銀面を含む革と、４ｍｍ以下で２．３ｍｍを超える厚さの床革に分割して、取り出した床革を、床革の肉面側が上側に、床革の銀面側が下側となるように配置し、はじめに銀面側の表面をバンドナイフで切断して、厚さ２．６ｍｍ〜１．８ｍｍの床革とし、次に、シェービングマシーンで床革の肉面側を削ることにより、厚さ２．０ｍｍ〜１．１ｍｍとし、続いてシェービングマシーンで銀面側を削り、１．６ｍｍ〜１．０ｍｍ床革とすることを特徴とする自動車シート用床革下地の製造方法。  
【請求項１２】
請求項１記載の自動車シート用床革下地を、植物タンニン及び合成タンニンからなる再なめし剤により再なめしを行い、引き続いて染色、加脂することを特徴とする自動車シート用床革下地の製造方法。
【請求項１３】
請求項２記載の自動車シート用床革下地を、真空乾燥・ガラ干し・空打ちを行った後、バイブレーションすることにより乾燥処理した後に、床革の肉面側にバフ（やすりがけ）を行い、次いで床革の銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４〜０．９ｍｍとすることにより、厚くない床革の厚さを決めることができることを特徴とする自動車シート用床革下地の製造方法。
【請求項１４】
請求項２記載の自動車シート用床革下地を、ガラ干し乾燥、空打ち、ネット張り乾燥及びバイブレーションすることにより乾燥処理した後に、床革の肉面側にバフ（やすりがけ）を行い、次いで床革の銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４〜０．９ｍｍとすることにより、厚くない床革の厚さを決めることができることを特徴とする自動車シート用床革下地の製造方法。
【請求項１５】
請求項３又は４記載の自動車シート用床革下地の表面にスタッコ剤を塗布した後、バフすることにより、表面が平滑な床革とすることを特徴とする自動車シート用床革下地の製造方法。
【請求項１６】
請求項５記載の自動車シート用床革下地の表面に、再度スタッコ剤を塗布した後バフを行い、表面が平滑な床革とすることを特徴とする自動車シート用床革下地の製造方法。
【請求項１７】
前記スタッコ剤が、ウレタン樹脂バインダー１００〜１５０重量部、シリカ充填剤及び顔料が重量比で１対１からなる混合物１００重量部及び水溶性物質７００〜８００重量部からなることを特徴とする請求項１５又は１６記載の自動車シート用床革下地の製造方法。
【請求項１８】
請求項５又は６記載の自動車シート用床革下地の表面に、ポリウレタン樹脂を含むベースコート層、カラーコート層及びトップコート層を設けたことを特徴とする自動車用シート用皮革の製造方法。
【請求項１９】
前処理を終了し、なめし剤としてクロム化合物を用いて、なめし処理を行った革を、バンドナイフマシンを用いて、銀面を含む革と、４ｍｍ以下で２．３ｍｍを超える厚さの床革に分割して、取り出した床革を、床革の肉面側が上側に、床革の銀面側が下側となるように配置し、はじめに銀面側の表面をバンドナイフで切断して、厚さ２．６ｍｍ〜１．８ｍｍの床革とし、次に、シェービングマシーンで床革の肉面側を削ることにより、厚さ２．０ｍｍ〜１．１ｍｍとし、続いてシェービングマシーンで銀面側を削り、１．６ｍｍ〜１．０ｍｍの床革とし、植物タンニン及び合成タンニンからなるなめし剤として再なめしを行い、引き続いて染色、加脂した後、真空乾燥・ガラ干し・空打ちを行った後、バイブレーションする又はガラ干し乾燥、空打ち、ネット張り乾燥及びバイブレーションすることにより乾燥処理した後に、床革の肉面側にバフ（やすりがけ）を行い、次いで銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４ｍｍ〜０．９ｍｍとし、その表面にスタッコ剤を塗布して、バフすることにより、表面が平滑な床革とし、ポリウレタン樹脂を含むベースコート層（膜厚は３０〜４０μｍ）、カラーコート層（膜厚１０〜１５μｍ）及びトップコート層（膜厚は１０〜１５μｍ）を設けたことを特徴とする自動車用シート用皮革の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車シート用床革下地及びその製造方法並びに前記自動車シート用床革下地を用いた自動車シート用皮革及及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
古くから天然皮革は優れた素材の特性を生かして産業及び生活に用いられる道具に用いられてきた。天然皮革は、原皮（ｒａｗ  ｈｉｄｅ）を原料として製造する。牛皮などにはハイド（成牛皮のように２５ポンド以上ある厚く重い皮）及びスキン（仔牛皮のように薄くて小さい軽い皮）がある。スキンには、カーフスキン（生後６月以内の仔牛の皮）及びキップスキン（生後６ヶ月〜２年の中牛の皮）がある。【０００３】
原皮は、前処理工程として、フレッシング（裏面に付着している皮下組織、肉塊、脂肪などの除去）、石灰漬け（脱毛、毛根・脂肪・垢などの残留物の除去）などの処理を行った後に、なめしを行い、再なめし、染色及び加脂を行い、仕上げ処理として、乾燥処理を行った後に、表面に塗膜を形成するという一連の工程を経て、使用しやすい革を製造する。これを加工して皮革製品を製造する。皮革製品は用途に応じて新たな革に対する要求が課せられ、その革を製造するために積極的な研究開発が進められてきた。
天然皮革による自動車シート用皮革の製造は、なめしを行うための前処理、なめし剤によるなめしを行う。原皮は二つの層から構成されており、毛が生えた部位である表面層を銀面層といい、肉がある内側の部位を肉面と言う。銀面層は現在自動車シートとして幅広く用いられるレザー（グレーンレザーともいう）として加工し、肉面は一般的に中低価格で使われるセム革や表面にポリウレタンを付着したＰＵコーティング製品として用いられる。
次に、なめし剤による処理及び染色工程及び加脂工程に処理を行い、仕上げ処理では乾燥処理を行い、得られた革の表面である銀面層（グレーンレザー）に塗膜層を形成する。その結果、近年では厳しい使用環境に耐えて長期間の使用に際しても堅牢性、柔軟性及び触感を有している自動車シート用皮革を製造することができる。これを、形態を保持する型枠の表面に上張り材として張りこむことにより、自動車シートとして、全体のフォルムを表現し、座り心地、色、感触などの５感に訴え、表面の耐久性を高めている。また、自動車シート用皮革は、革本来の特性を発揮して皮革としてのしなやかさ、強さ及び重厚感の点で、天然皮革に替わる人工皮革、合成皮革などを圧倒している。【０００４】
得られるカーシート製品の価値観の多様化を踏まえて、前記の銀面層を使用せずに、銀面層の下位に存在する床革を用いた自動車シート用床革下地の開発が注目されている。このことを背景に本発明者らは床革を用いた自動車シート用皮革の開発を行うことにした。
床革は、銀面層をそいで分離した後の、残りの部分をなめすことにより得られる革である。床革の表面を含めて全体として組織や表面の状態は粗く、銀面を有していないことにより仕上がりの段階でも表面の感触、艶や色調が十分でなく、銀面付の革と比較すると、従来見劣りするとされてきた。以上の問題点が表にでない、産業用の手袋、靴の裏革及び袋物の分野で実用化がすすめられてきた。
床革に樹脂塗装やエンボス加工を施したスプリットレザーは、銀面付の革に近づけることができるので、カバンや靴甲革などの製造に用いられる経緯がある。
床革を用いた自動車部品としては、既にステアリング用床革は実用化されている。ステアリング用床革は床革の前処理を行い、なめし工程、再なめし工程を経て乾燥及び塗装を行う仕上げ工程を経て製造される。ステアリング用皮革は、面積が小さいため単位面積当たりの重量を軽くすることについて厳しい要求がなく、充分な引裂き強度を得るために厚
めに製造される。したがって、ステアリング用床革を自動車用皮革に用いても、単位面積当たりの重量や、柔らかさの点で十分とは言えない。
床革より自動車シート用皮革を製造しようとする際に、従来の銀面層を用いるグレーンレザーの製造方法をそのまま踏襲して、床革を用いた自動車用シートを製造しても満足がいく性能の自動車用シートを製造することはできない。床革を処理して自動車シート用床革下地をどのようにして製造し、これより自動車シート用皮革を製造するかということが必要となる。【０００５】
床革は太くて密度の高い繊維が絡み合っているために、以下の点を克服することが必要となる。
（１）  床革の表面肌は、平滑さなどの表面特性は、十分ではないこと、（２）単位面積当たりの重量が重いこと、及び（３）得られた革が硬く伸びにくいこと。【０００６】
次に、床革より自動車シート用床革下地を製造し  自動車シート用床革下地下より自動車シート用皮革を製造する自動車用皮革の従来例を見てみる。
（２）  皮なめし工程の改善を行うもの（コロイド懸濁状態のシリカベースの無機生成物が含む処理）
８０℃の高い革収縮温度を達成するための皮なめし方法であって、銀面革内に含まれた富石灰といったアルカリ性物質が、脱灰と呼ばれる作業中に酸を用いた中和により除去され、床皮は、その軟化を可能にすることを目的としてピックリング作用に付され、さらに二段階でのなめし作業を実施することを含み、このなめし作業には、それ自体既知であるシェービング作業の前の、予備なめし段階、それ自体既知のシェービング作業後に行われる、なめし段階が含まれ、少なくとも前記予備なめし段階は、ピックリングされた床皮又は脱灰された銀面皮を、アルデヒド、タンニン及び／又はアクリル樹脂ベースの硫酸クロムを含まない混合物の化学的作用に付することからなり、混合物にはさらに、コロイド懸濁状態のシリカベースの無機生成物が含まれていることを特徴とする皮なめし方法（特許文献１  特許第３８３４０６４号）がある。
（３）  ハイド処理に際し、前なめし工程でクロムを使用せずに収縮温度を１７０°Ｆ〜１８５°Ｆとした、なめし処理体をクロム処理することによりなめし処理体を得る方法（特許文献２米国特許第４０６０３８４号）が知られている。
（４）  バット面を薄くして処理するもの。
「浸漬した動物の皮、特に牛の皮を表面片と肉面片に分割し、肉面片をバット及び首部及び横腹部に分離し、かつバットを後から浸漬し、なめし、クロムでなめし、油脂を塗り、乾燥させ、かつ仕上げる、スプリットレザーの製造方法において、クロムなめしと油脂塗りの間で対象となるバットを、まず分割面と肉面の削りによって１．１〜２．５ｍｍの厚さにし、かつ再びなめし、かつ乾燥したバットの分割面を仕上げた後に、肉面の削りによりこのバットから０．５〜１．０ｍｍの厚さの中間片を形成し、続いてこの中間片の肉面を仕上げるスプリットレザーの製造方法。」（特許文献３  特開平５−２５５７００号公報）が知られている。
クロムを用いてなめしを行い、油脂を塗り、乾燥させ、かつ仕上げる、スプリットレザーの製造方法を述べるものである。自動車用などの記載はあるものの、自動車シート用皮革の性能に直接結びつく発明ではない。
（５）  原皮の部分の裏側より切り込みを入れて処理するもの
準備工程においてコラーゲン繊維の絡み合いが密である原皮の部分に裏面側から切り込みを入れることにより、その切り込みを入れた部分は表面積が大きくなるので、アルカリによる処理の際に石灰乳等の薬剤が深部に速やかに浸透するようになり、切り込みを入れた部分と他の部分とでアルカリによる処理時間の差を小さくすることができる。
このため、たとえばバット部と他の部分とで硬さがあまり違わない牛皮等を用いる場合には、バット部に切り込みを入れることより、アルカリによる処理を各部に対して一律に行っても、コラーゲン繊維の絡み合いを略均一にほぐすことができる。したがって、なめし工程においてなめし剤がコラーゲン繊維と効果的に結合するようになり、略均一ななめしを行うことができる（特許文献４  特開平８−７３９００号公報）。切込みを入れることは均一ななめし処理を行うことを明らかにするものである。
（６）  床革の表面とウレタン系樹脂表皮の間に接着剤層を介して合成樹脂緩衝層を設けることにより床革の凹凸によるスプリットレザーによるレザー表面への影響をなくし外観をよくするもの（特許文献５  特開平５−３４５３８４号公報、特許文献６  特開平８−３５０００号公報、特許文献７  特開平７−２４２９００号公報）がある。同じく、発泡層を形成するもの（特許文献８  特開平９−２４１７００号公報）がある。
表面にしぼ模様を有する、膜厚が１０〜６０μｍのポリカーボネート系ポリウレタン皮膜を成形する工程と、このポリカーボネート系ポリウレタン皮膜の裏面に皮革の表面を接着して表皮材を形成する工程と、その表皮材にミリング加工を施して、該表皮材の前記皮膜に、小じわを発現させる工程とを含む（特許文献９特開８−８１７００号公報）方法が知られている。
（７）  床革より自動車用皮革の製造に関する発明（特許文献１０  米国公開２００８／０２９９４０６  Ａ１）について
この発明の特徴は、以下のとおりである。
（ａ）  従来は、なめし工程の後に分割工程を設け、分割されていない銀面がついている厚い革を処理してきた。銀面に床革がついている状態でなめすことを避けてきた。そこで、薄いぺルトを得ることにより、なめしなどの操作を適切処理することができるということを考えて、前処理工程の後であり、なめし工程に入る前の段階で、銀面と厚さを２．５ｍｍ〜４ｍｍの肉面側の分離するスプリット操作を行い、上面から更にこのスプリット層の上面から１．８−２．５ｍｍの皮の切り出しを行う、再スプリット操作を行うことが特徴となる（００３６）。これにより、支障なく、なめしを行うことができるとしている（００３８）。再スプリット工程の後、クロムなめしを行う（００４１）。前記なめし工程では脱灰作業（００４５）、たんぱく質除去（００４７）、なめし作業固着作業（００５０）を経る。なめし工程の後の予備染色工程において最終製品としての床革の利用を考慮して、均一に厚さ１．２−１．４ｍｍの厚さにシェービングする（００６１）。
（ｂ）  なめし工程を経て（００６５）、２回目の再なめし工程を経て（００７０）、乾燥工程の後、水を添加して硬さと収縮を排除して（００７８）、スタッコ剤でシールした後、ウレタン樹脂、シリカ充填剤及び顔料を、なめしが終了したスプリットレザーの表面に吹き付けて、さらにウレタン樹脂層の塗膜を表面に形成する（００８０）。その後に物性を向上させるためにアイロン掛けを行う（００８３）ことが特徴である。
（ａ）に対しては、なめし工程の前処理で分割の操作の後に、このスプリット層の上面から１．８−２．５ｍｍのスプリット皮とすることは、作業する人に対してペルトがすべりやすくつかみにくい状態となるため、正確に薄い厚さのスプリット層を得ることが困難である。本来、この段階で薄い厚さのスプリット層とすることは適当でない。スプリット層は部位により強弱があり、これを無視して特定の形状の床革を製造しても、問題解決に必要とされる単位面積当たりの重量が重いこと又強度が低い部分を選んで切除していないので、単位重量あたりの強度が向上している床革を得ることができないことを問題点として指摘する。
（ｂ）に対しては、平滑な面を形成することを意図してアイロンがけを行うことを述べること（００８０）に対しては以下の理由により適当でない。床革を形成する際に、床革の繊維が太く剛直な繊維で構成されている床革に対して、繊維を解きほぐすことなく、床革を形成し、更に表面を硬く固める処理を行っている。確かに平滑な面を形成できるものの、塗装面を形成することを考えると、床革を塗膜形成し難い表面を形成することとなる。ここで述べる方法は適切でなく、問題点として指摘する。又、この方法では、柔らかく処理された床革の表面を平滑して塗膜を形成しやすい処理を行っていなので、得られた革は硬く伸びにくい結果となることを避けることができない。
本出願人の見るところでは、前記の発明について床革の製造法方法について開示するものの、得られた製品の性能等には触れるところがなく、問題の解決になったことを述べていない。
（８）  革またはペルトを製造するための組成物であって、（ａ）再鞣剤、（ｂ）加脂剤、および所望により、（ｃ）その他の添加剤を含有しており、そして１０乃至６０℃において、少なくとも８倍量の水に加えた時に、均質な混合物を与えるような形で存在している組成物に関する発明（特許文献１１  特開平１０−１９５５００号公報）では、再鞣剤として、植物タンニン剤、芳香族合成タンニン剤、樹脂なめし剤、反応性なめし剤、または無機鞣剤または重合体なめし剤について述べている。革を具体的に処理することは記載されているものの、ペルトに用いる結果については記載していない。
本出願人の見るところでは、前記の発明について床革の製造法方法について開示するものの、得られた製品の性能等には触れるところがなく、問題の解決のなったことを述べていない。【０００７】
従来例を見てみると、自動車シート用皮革に使用する床革は以下の問題点については解決されていないことが分かる。
（１）単位面積当たりの重量が重いこと、（２）床革として表面肌の平滑さなどの表面特性は十分ではないこと、及び（３）得られた革が硬く伸びにくいという床革が有している問題点を解決すること。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第３８３４０６４号明細書
【特許文献２】米国特許第４０６０３８４号明細書
【特許文献３】米国特許第５，２６９，８１４号明細書、特開平５−２５５７００号公報
【特許文献４】特開平８−７３９００号公報
【特許文献５】特開平５−３４５３８４号公報
【特許文献６】特開平８−３５０００号公報
【特許文献７】特開平７−２４２９００号公報
【特許文献８】特開平９−２４１７００号公報
【特許文献９】特開８−８１７００号公報
【特許文献１０】米国公開２００８／０２９９４０６  Ａ１
【特許文献１１】特開平１０−１９５５００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明が解決しようとする第一の課題は、床革を自動車シート用に用いるために以下の点を解決しようとする点にある。床革は、太くて密度の高い繊維が絡み合っているため、自動車シート用床革下地及び自動車シート用皮革として利用するためには、（１）単位面積当たりの重量が重いこと、（２）床革として表面肌の平滑さなどの表面特性は十分ではないこと及び（３）得られた革が硬く伸びにくいという床革が有している問題点を解決すること。
本発明が解決しようとする第二の課題は、前記の問題点を克服して、床革から出発して実際に使用することができる新規な床革を用いて新規な自動車シート用皮革及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、前記課題について研究し、前処理、なめし工程、再なめし・染色工程・加脂工程及び乾燥工程及び塗装工程からなる仕上げ工程の全工程の中で個々の操作内容や操作条件を検討し新たな手段を取り込むことにより、前記課題を解決できることを見出した。
（１）  単位面積当たりの重量が重いことの解決手段
床革を利用する場合には、原皮（ペルト）を上部であるグレーン層（銀面を含む皮の部分）とスプリット層（床革となる皮の部分）に分ける分割操作を行う。スプリット層は厚く、これをシートに使用とする場合には、これを更に薄くする再スプリットすることが必要となる。スプリット層は部位により強度が相違する。強度に応じて残すべきところを削るべきところが存在する。これを適切に行うことが必要となる。
また、この処理では切削により切り分けしやすい工程で行うことが必要となる。本発明では、なめし準備工程、及びなめし工程を得た段階で行うこととした。従来の方法を述べる特許文献１０では、スプリット層のみを、なめし工程にかけるために、予め取り出す必要があり、そのためにスプリット層の取り出しを、なめし工程の前に行う。一連の操作では、「なめし工程を行う前処理の段階が終了した後とし、なめし工程に入る前の段階であるとされる。この後、床革の部分についてなめし工程及び再なめし・染色工程・加脂工程」を経て、仕上げ工程の中の乾燥工程を終了することを行う。この場合には、スプリット層（床革となる皮の部分）を、なめし工程にかけるために、スプリット層に対して再スプリット操作を行った後に、なめし工程を行う。なめし工程に導入される皮をなめしているので、薬剤の使用量も少なく、合理的であるかのように考えられている。この場合には、上部であるグレーン層とスプリット層を分割する操作が安定化しない。特定の厚さの床革となる皮の部分をつかみ出す操作が滑りやすく、正確に切断する操作を行うことが困難となる。この条件下に分割を的確に行うこと自体が無理である。この分割操作が難しい。
この分割する時期を「前処理を終了し、なめし剤としてクロム化合物を用いて、なめし処理を行った革を製造した後で行うこと」にすると、操作がしやすく、決められた厚さに切断しやすい状態とすることができることを、本発明者らは見出した。
つぎに、床革そのものが厚いので薄くすることにより、単位面積当たりの重量の軽量化を達成できる。軽量化を行う場合には、床革の中の強い部分を残し、弱い部分を薄くすることが必要となる。床革の強い部分を残すにあたり、床革には、床革の肉面側の強度が強く、床革の銀面側は強度が弱いことを見出した。
はじめに、銀面側の表面をバンドナイフで厚めに切ることにより、次に床革の肉面側を薄めにシェービングで削ることにより達成できる。
その結果、バンドナイフマシンを用いて、銀面を含む革と、４ｍｍ〜２．３ｍｍの厚さの床革に分割して、取り出した床革を、床革の肉面側が上側に、床革の銀面側が下側となるように配置し、はじめに銀面側の表面をバンドナイフで切断して、厚さ２．６ｍｍ〜１．８ｍｍの床革とし、次に、シェービングマシーンで床革の肉面側を削ることにより、厚さ２．０ｍｍ〜１．１ｍｍとし、続いてシェービングマシーンで銀面側を削り、１．６ｍｍ〜１．０ｍｍの床革とする」（図１に切断の図を示す。）。床革として的確な形状の床革を残すことかでき、以下の再なめし以降の操作を行い、表面肌の平滑な床革を得ることが可能となった。
（２）  床革として表面肌の平滑さなどの表面特性は十分ではないことの対策
（ａ）  再なめし工程で植物タンニン及び合成タンニンからなる再なめし剤を再なめしに使用すること。これらの内の植物タンニンは、繊維間の空隙を充填する作用があり、表面の平滑化に効果がある。また、特に腹部など伸びやすい部分の伸びを抑え、オレンジピールを抑える働きがある。オレンジピールは、革を伸ばしたときにオレンジ状の凹凸が表面にあらわれるもので、床革に特有のものである。荒れた状態を回避でき、比較的滑らかな平面を得ることができることを見出した。
（ｂ）  床革の平滑処理について
床革の表面に塗膜を形成する前に床革の平滑処理を行うことが有効である。この床革は、表面に塗膜を形成することを考えた場合には、十分に滑らかではない。一般的には、樹脂などを塗布した後の床革の表面をロールがけすることにより平坦な面を形成することができる。しかしながら単にロールがけすることによっては、塗膜を形成するうえでは十分でない。
本発明者らは、塗膜形成をする前に、床革の表面にスタッコ剤を塗布して、その後にバフ（やすりがけ）することによって、平らな状態とすることができるとともに、表面が毛羽立った状態とすることができることを考え出した。スタッコ剤は、水性のウレタンベースの樹脂であり、目止め剤としての役割をし、革の表層に浸透して繊維間の空隙を充填するとともに表面に固着する。その後のバフがけによって表面が平滑化される。スタッコ剤のかけ方が十分でない場合には、スタッコ剤を塗布して再度バフを行う。
スタッコ剤を塗布することにより革繊維間の充填と表面の被覆が行われ、バフによって凸部が削り取られ平になり、表面は毛羽立った状態になる。塗膜形成に際して塗装液が適度に浸透するようになるとともに塗装液と繊維の接触面積が大きくなるので、塗膜層の革表面への接着力が強くなる。また、プレスを行わないので、型付きの悪化も避けることができる。カラーコート形成の後に行う型押し（ｅｍｂｏｓｓｉｎｇ  （ｐｒｅｓｓ））で、型付きが浅くなるという問題も起こすことがない。このように処理して得られる表面に３層の塗膜を形成することにより従来では得ることができない新しい床革を得ることができる。
（３）  得られた革が硬く伸びにくいという床革が有している問題点を解決すること
（ａ）  硬いという点については、硬い原因は、床革そのものが太く剛直な繊維で構成されているためで、これを空打ちすることによって繊維を解きほぐすことにより解決できることを見出した。
空打をする前に乾燥処理を行う。本発明者らは乾燥処理を真空乾燥・ガラ干しを行った後に、空打ちを行い、バイブレーションすること、又はガラ干し乾燥の後に空打し、ネット張り乾燥及びバイブレーションすることにより、床革そのものが太く剛直な繊維で構成されており、乾燥工程に空打ちを組み合わせることによって繊維を解きほぐすことに成功した。乾燥、空打ち、ネット張り乾燥及びバイブレーションすることによる乾燥処理した後に、床革の肉面側にバフ（やすりがけ）を行い、次いで床革の銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４〜０．９ｍｍとすることにより、目的とする厚くない床革の厚さを決めることができる。
（４）  以上は前記三つの問題点の解決手段である。前処理から始まって自動車シート用床革下地及び自動車用皮革の製造中の各工程中で前記解決手段は組み込まれている。本発明は特許請求の範囲の記載に従って、前処理から始まって自動車シート用床革下地及び自動車シート用皮革の各製造工程として理解することが必要である。各製造工程は請求の範囲の記載となっており、以下にこの点を述べる。
［１］  前処理を終了し、なめし剤としてクロム化合物を用いて、なめし処理を行った革を、バンドナイフマシンを用いて、銀面を含む革と、４ｍｍ〜２．３ｍｍの厚さの床革に分割して、取り出した床革を、床革の肉面側が上側に、床革の銀面側が下側となるように配置し、はじめに銀面側の表面をバンドナイフで切断して、厚さ２．６ｍｍ〜１．８ｍｍの床革とし、次に、シェービングマシーンで床革の肉面側を削ることにより、厚さ２．０ｍｍ〜１．１ｍｍとし、続いてシェービングマシーンで銀面側を削り、１．６ｍｍ〜１．０ｍｍの床革とすることを特徴とする自動車シート用床革下地。
［２］  前記［１］記載の自動車シート用床革下地を、植物タンニンおよび合成タンニンからなるなめし剤として再なめしを行い、引き続いて染色、加脂することにより得られることを特徴とする自動車シート用床革下地。
［３］  前記［１］記載の自動車シート用床革下地を、真空乾燥・ガラ干し・空打ちを行った後、バイブレーションすることにより乾燥処理した後、床革の銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４ｍｍ〜０．９ｍｍとすることを特徴とする自動車シート用床革下地。
［４］  前記［２］記載の自動車シート用床革下地を、ガラ干し乾燥、空打ち、ネット張り乾燥及びバイブレーションすることによる乾燥処理した後、床革の銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４〜０．９ｍｍとすることを特徴とする自動車シート用床革下地。
［５］  前記［３］又は［４］記載の自動車シート用床革下地の表面にスタッコ剤を塗布した後、バフすることにより、表面が平滑な床革とすることを特徴とする自動車シート用床革下地。
［６］  前記［５］記載の自動車シート用床革下地の表面に、再度スタッコ剤を塗布した後バフを行い、表面が平滑な床革とすることを特徴とする自動車シート用床革下地。
［７］  前記スタッコ剤が、ウレタン樹脂バインダー１０下地０〜１５０重量部、シリカ充填剤及び顔料が重量比で１対１からなる混合物１００重量部及び水溶性物質７００〜８００重量部からなることを特徴とする［５］又は［６］記載の自動車シート用床革下地。
［８］  前記［５］又は［６］記載の自動車シート用床革下地の表面に、ポリウレタン樹脂を含むベースコート層、カラーコート層及びトップコート層を設けたことを特徴とする自動車シート用皮革。
［９］  前処理を終了し、なめし剤としてクロム化合物を用いて、なめし処理を行った革を、バンドナイフマシンを用いて、銀面を含む革と、４ｍｍ〜２．３ｍｍの厚さの床革に分割して、取り出した床革を、床革の肉面側が上側に、床革の銀面側が下側となるように配置し、はじめに銀面側の表面をバンドナイフで切断して、厚さ２．６ｍｍ〜１．８ｍｍの床革とし、次に、シェービングマシーンで床革の肉面側を削ることにより、厚さ２．０ｍｍ〜１．１ｍｍとし、続いてシェービングマシーンで銀面側を削り、１．６ｍｍ〜１．０ｍｍの床革とし、植物タンニンおよび合成タンニンからなるなめし剤として再なめしを行い、引き続いて染色、加脂した後、真空乾燥・ガラ干し・空打ちを行った後、バイブレーションする又はガラ干し乾燥、空打ち、ネット張り乾燥及びバイブレーションする乾燥処理を行い、銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４ｍｍ〜０．９ｍｍとし、その表面にスタッコ剤を塗布して、バフすることにより、表面が平滑な床革とし、ポリウレタン樹脂を含むベースコート層（膜厚は３０〜４０μｍ）、カラーコート層（膜厚１０〜１５μｍ）及びトップコート層（膜厚は１０〜１５μｍ）を設けたことを特徴とする自動車用皮革。
［１０］  厚さが０．９ｍｍ〜１．４ｍｍであり表面にスタッコ剤を塗布して表面が平滑化された自動車シート用床革下地の表面にポリウレタン樹脂を含むベースコート層、カラーコート層及びトップコート層からなる塗膜を形成した全体の厚さが０．９〜１．５ｍｍの自動車用皮革。
【発明の効果】
【００１１】
（１）  本発明によれば、自動車シート用床革下地が（１）単位面積当たりの重量が重いこと、（２）床革として表面肌の平滑さなどの表面特性は十分ではないこと及び（３）得られた革が硬く伸びにくいという床革が有している問題点を解決することという問題点を解決したものであり、の重量が重いこと及び（ｃ）革が硬く伸びにくいこと」という問題点を解決したものである。
（２）  なめし工程の前処理を終了した段階を経て、なめし剤を用いて、なめし処理が終了した後の革を、バンドナイフマシンを用いて、銀面を含む革と、４ｍｍ以下で２．３ｍｍを超える厚さの床革に分割して、取り出した床革を、床革の肉面側が上側に、床革の銀面側が下側となるように配置し、はじめに銀面側の表面をバンドナイフで切断して、厚さ２．６ｍｍ〜１．８ｍｍの床革とし、次に、シェービングマシーンで床革の肉面側を削ることにより、厚さ２．０ｍｍ〜１．１ｍｍとし、続いてシェービングマシーンで銀面側を削り、１．６ｍｍ〜１．０ｍｍの床革を、植物タンニンおよび合成タンニンからなるなめし剤として再なめしを行い、引き続いて染色、加脂を行い、真空乾燥・ガラ干し・空打ちを行った後、バイブレーションすることにより乾燥処理した後、又はガラ干し乾燥、空打ち、ネット張り乾燥及びバイブレーションすることによる乾燥処理した後、床革の銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４〜０．９ｍｍとし、表面にスタッコ剤を塗布した自動車シート用床革下地を得ることができる。
（３）  厚さが０．９ｍｍ〜１．４ｍｍであり表面にスタッコ剤を塗布して表面が平滑化された自動車シート用床革下地の表面をバフすることにより、表面が平滑な床革として、ポリウレタン樹脂を含むベースコート層、カラーコート層及びトップコート層からなる塗膜を形成した全体の厚さが０．９〜１．５ｍｍの自動車用皮革を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の床革を切断する状態を示す図である。
【図２】特許文献１０の床革を切断する状態を示す図である。
【図３】カンチレバー式剛軟度試験機
【図４】スタッコ塗布前の床革の断面写真である。
【図５】スタッコ塗布・乾燥・バフがけ後の床革の断面写真である。
【図６】塗膜形成後の床革の断面写真である。
【符号の説明】
【００１３】
１：皮革試験片
２：スケール基線
３：４５度傾斜面
Ａ：銀面を含む部分
Ｂ：厚さ４．０ｍｍ〜２．３ｍｍの床革部分
Ｃ：厚さ２．６ｍｍ〜１．８ｍｍの床革部分
Ｄ：厚さ２．０ｍｍ〜１．１ｍｍの床革部分
Ｅ：厚さ１．６ｍｍ〜１．０ｍｍの床革部分
ａ：銀面を含む部分、
ｂ：厚さ４．０ｍｍ〜２．５ｍｍの床革部分
ｃ：厚さ１．８〜２．５ｍｍの床革部分
ｄ：厚さ１．２〜１．４ｍｍの床革部分
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明は、床革、床革を用いた自動車シート用皮革及びその製造方法である。これは皮をなめす前処理工程から始まって、なめし、再なめし・染色・及び加脂、仕上げの中の乾燥工程、及び塗膜の形成にいたる長い工程の中に含まれている。
一連の操作を述べる中で各処理工程の説明を行う。【００１５】
前処理（なめしを行うための前処理（準備作業））は、以下の通りである。
動物から皮を剥いだままの状態の原料皮を適正な状態にキュアリングされた皮は長期間保存がきく状態とすることができる。キュアリングは原料皮の水分を微生物の成長できる水分以下にする。
具体的には乾燥、塩蔵が行われ、防腐剤による処理を行う。原料皮の内面には皮下組織、肉塊及び脂肪などが付着しており、これを取り除くためにフレッシングマシンを用いて、フレッシングを行う。
次に脱毛石灰づけを行う。吸水軟化した原料皮を石灰乳に浸漬し、表皮組織を溶解除去する。石灰漬け後に行う石灰割りとクロムなめしの後に行われる青漉きがある。従来は、この工程の中で分割により銀面の皮の部分とそれ以外の部分に分ける作業行われる。本発明ではこの工程で分割をせず、分割はなめしの終了後に行う。本発明ではこの工程で分割を行わず、なめしの前の前処理を行う。銀面層を有する皮に対して脱灰により中和させ、水を加えて収縮により水酸化カルシウムを溶出させ、酵素処理を行うベーチング処理を施した後、酸によるピックル処理を施す。以上の各工程を経て前処理を終了する。【００１６】
なめし工程について
なめしは、生皮を化学的、物理的操作により、種々の実用性能をもった革に不可逆的に変換することを言う。目的とするところは、（１）皮に耐熱性を与えること（クロムの場合は９０〜１１０℃）（２）化学試薬や微生物に対する抵抗性を付与すること、（３）皮に柔軟性を付与し、革らしさを付与する。
なめし剤には、クロム化合物を用いる。クロム化合物は３価のクロム錯体、Ｃｒ２（ＳＯ４）３として表される紫色のヘキサアコ結晶硫酸クロムを用いる。通常０．２Ｍ以上の濃度で、行われる。
クロムなめしに際しては、前工程として準備作業を終了した皮のコラーゲン線維間に不溶性のクロムの沈殿が生ずることを防ぐため酸（一般に硫酸が用いられる。塩酸、蟻酸、芳香族スルホン酸を使用することもある）及び塩（一般には塩化ナトリウムを用いる。硫酸ナトリウム、蟻酸カルシウム、蟻酸ナトリウムを用いることができる。）によるピックリング処理を行う。塩基度０のクロム錯体は、皮質に対するなめし性能を示さない。塩基度やｐＨが上昇すると錯体のサイズと保持電荷は増大する。限度以上に塩基度が上昇すると、錯体同志が凝集して沈殿する。コントロールしながら進めることが必要となる。
３価のクロムなめしを用いる一浴法によりなめしを行う。温度は３０〜４０℃である。塩基度３３％のクロム溶液では濃度の増加によりクロム吸着量は増大し、Ｃｒ２Ｏ３５０ｇ／ｌで最大となる。塩基度は３３％程度であり、その後、上昇し５０％程度となる。ｐＨは３．４〜３．８程度である。マスキング剤には蟻酸塩、亜硫酸塩などを用いる。
【００１７】
本発明では、皮のなめし工程を終了した段階で、原皮（ペルト）の上部であるグレーン層（銀面を含む皮の部分）と、下部であるスプリット層（床革となる皮の部分）に、分割操作を行う。
下部であるスプリット層について、強い部分を残し、弱い部分を削る操作を繰り返して行うことにより最終的には強い部分を残すことができる。
図１を用いて説明する。図１は本発明の内容を説明するものである。
その結果、単位面積当たりの重量が重いことを解決し、床革として表面肌の平滑さなどの表面特性を有する床革の基礎となる床革を得ることができる。
なめし工程の前処理を終了し、なめし剤としてクロム化合物を用いて、なめし処理を行った革に対して、バンドナイフマシンを用いて、銀面を含む革（Ａの部分）と、４ｍｍ〜２．３ｍｍの厚さの床革部分（Ｂ）に分割する。
取り出した床革を、床革の肉面側（Ｇ）が上側に、床革の銀面側（Ｈ）が下側となるように配置する。はじめに銀面側の表面をバンドナイフで切断して、厚さ２．６ｍｍ〜１．８ｍｍの０床革とし（Ｃ）、次に、シェービングマシーンで床革の肉面側を削ることにより、厚さ２．０ｍｍ〜１．１ｍｍとし（Ｄ）、続いてシェービングマシーンで銀面側を削り、１．６ｍｍ〜１．０ｍｍの床革（Ｅ）とする。これを用いて自動車用シート床革を製造する。切断の状態を示すと、図１に示す通りである。これは床革となる部位をこの図に示された状態で切断すれば良好な結果が得られるということに基づいて計画的に切断したものである。
この床革を、植物タンニンおよび合成タンニンからなるなめし剤として再なめしを行い、引き続いて染色、加脂した後、真空乾燥・ガラ干し・空打ちを行った後、バイブレーションする又はガラ干し乾燥、空打ち、ネット張り乾燥及びバイブレーションする乾燥処理を行う。
硬いという点については、硬い原因は、床革そのものが太く剛直な繊維で構成されているためで、これを空打ちすることによって繊維を解きほぐすことが有効である。空打をする前に乾燥処理を行う。本発明者らは乾燥処理を真空乾燥・ガラ干しを行った後に、空打ちを行い、バイブレーションすること、又はガラ干し乾燥の後に空打し、ネット張り乾燥及びバイブレーションすることにより、床革そのものが太く剛直な繊維で構成されており、乾燥工程に空打ちを組み合わせることによって繊維を解きほぐすことに成功した。
乾燥、空打ち、ネット張り乾燥及びバイブレーションすることによる乾燥処理した後に、床革の肉面側にバフ（やすりがけ）を行い、次いで床革の銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４〜０．９ｍｍとすることにより、目的とする厚くない床革の厚さを決めることができる。
乾燥処理後の床革の肉面側にバフを行うのは、次工程のバンドナイフ処理後の床革の厚みを均一にするためである。乾燥処理後の段階では、バンドナイフ処理の基準面となる床革の肉面側はシェービング処理を施されているが、飛び出した太い繊維が残って凸部を形成しており、このままバンドナイフ処理を行うと厚みにばらつきを生じる。そこで、バンドナイフ処理の前に、基準面となる床革の肉面側の表面をバフを行って平滑にすることにより、バンドナイフ処理後の床革の厚みを均一にする。
バンドナイフ処理（厚度設定１．１５ｍｍ）の後にバフを行った半裁の床革２５枚について、５か所ずつ厚みを測定したところ（合計１２５か所）、平均１．０６ｍｍ、最小０．８０ｍｍ、最大０．８０ｍｍ、σ＝０．０９３で、正規分布になっていなかった。同様にしてバンドナイフ処理の前にバフを行った半裁床革の厚みの測定を行ったところ、平均１．２０ｍｍ、最小１．１０ｍｍ、最大１．３０ｍｍ、σ＝０．０６３で正規分布となっていた。
銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４ｍｍ〜０．９ｍｍ（Ｆ）とする。
その表面にスタッコ剤を塗布して、バフする。図１に示されている切断方法によりさらに、前記の範囲に切断する。また、従来行われてきた特許文献１０の場合について図２により示した。【００１８】
図２の場合には、銀面を含む革（ａの部分）と、４．０ｍｍ〜２．５ｍｍを超える厚さの床革部分（ｂ）に分割する。図２の場合は図１と相違して、反転せず、肉面側を削り、ｃ（１．８〜２．５ｍｍ）、次に同じく肉面側ｇを削り、さらにｄ（１．２〜１．４ｍｍ）としている。
図１及び図２を比較すると、図１では、肉面側を多くけずることがわかる。図２では肉面側だけを使用することを示している。
その結果、表面が（１）床革として表面肌の平滑さなどの表面特性は、十分ではないこと、（２）単位面積当たりの重量が重いこと、及び（３）得られた革が硬く伸びにくいという床革が有している床革をえることができる。【００１９】
肉面側をシェービングマシーンで削る場合には、削る厚さが床革の強度に影響を与える。強度を低下させずに強度のある部分を残すためには、肉面側を削る厚さを１．００ｍｍ以下、望ましくは０．８±０．１ｍｍに抑えることが重要であることがわかった。肉面側からシェービングを行い、削り幅が大きくなった場合には、例えば１．００ｍｍの場合３００Ｎの以上引張り強度を有するものの、１．１ｍｍ以上になると、３００Ｎ以下となる。
幅３０ｍｍ長さ１５０ｍｍの試験片を、引っ張り強度をテンシロン型引張り試験機（Ｓｈｉｍａｚｕ  ＡＧ１、島津製作所製）、２００ｍｍ／分の速度で試験片を引っ張り破断時の引っ張り強度を測定した。
削り幅ｍｍ、製品厚度ｍｍ、引っ張り強度（Ｎ／３０ｍｍ）については以下の通りである。
削り幅０．９ｍｍ、製品厚度１．０ｍｍ、引っ張り強度（Ｎ／３０ｍｍ）平均４５１：削り幅１．０ｍｍ、製品厚度１．０ｍｍ、引っ張り強度（Ｎ／３０ｍｍ）平均３５７：削り幅１．１ｍｍ、製品厚度１．０ｍｍ、引っ張り強度（Ｎ／３０ｍｍ）平均２５２。強度平均値で２００の差があることがわかる。【００２０】
床皮の厚さを薄くすること自体は従来から知られている。特許文献１０では脱灰操作の前に行うので、前処理工程で行っている。一方、本発明者らは、前処理での操作は適切な厚さにすることは困難であるとして、なめし工程の後で行う。その理由は、特許文献１０では、石灰を含んでアルカリ性になっているため、すべりやすく扱いにくいうえに、膨潤して厚くなっており、ペルトを正確な厚みで分割することは非常に難しいことを実感したことによる。
なめし工程の前処理で分割の操作の後に、このスプリット層の上面から１．８〜２．５ｍｍのスプリット皮とすることは、つかみにくく、正確に薄い厚さの寸法とすることは困難である。この段階でこの寸法とすることは適当でない。スプリット層は部位により強弱があり、これを無視して特定の形状の床革を製造しても、問題解決に必要とされる単位面
積当たりの重量が重いこと又強度が低い部分を切除していないので、単位重量あたりの強度が向上している床革を得ることができない（図２に切断の内容を表示した。）。
特許文献３では、クロムなめしと加脂の間にバットを、まず分割面と肉面の削りによって１．１〜２．５ｍｍの、好ましくは１．２〜１．５ｍｍの厚さにし、再なめしを行い、かつ乾燥したバットの分割面を仕上げた後に、肉面の削りによりこのバットから０．５〜１．０ｍｍの、なるべく０．７〜０．９ｍｍの厚さの中間片を形成し、続いて中間片の肉面も仕上げる。切りかたの点で強度を考えることなく、無造作に切り込んでおり、このような切り方では十分な強度を維持することはできない。【００２１】
本発明によれば、なめし剤としてクロムによるなめし工程のあとで、分割を行っている。そのため、前処理で行うような不具合を生ずることはない。
本発明では、前処理工程ではペルトを分割せず、厚い状態でなめしを行うため、分割してから薄い状態でなめしを行った場合と比較して、なめし剤が皮中に浸透しにくいということがある。これに対処するために再なめし工程でリクロムを行うことにより、なめしの不足を補うことができ、結果としては、従来の場合と比較すると、良好な結果を得ることができる。【００２２】
前記のように床革の両面を分けてバンドナイフで切ることは、「床革の銀面側の強度は、床革の肉面側の強度より弱い。」ということを、本発明者らが経験から始めて見出したことにより可能となったものである。
本発明では、この事実を踏まえ銀面側をバンドナイフで切ることにより、強度が十分に維持されることとなる。【００２３】
再なめしを行う前の処理について
再なめし、染色工程及び加脂工程を行う前に、選別及びシェービング（製革工程上必要な作業）を行う。シェービングは目標とする製品の厚さに応じて一定の厚さに調整する作業である。
クロムなめしの革には未結合のなめし剤、過剰の酸、革くずが含まれる。又、再なめし、染色工程及び加脂工程の前に革の表面電荷などを調整する必要がある。又組織をほぐす必要がある。これらのために洗浄（水洗）及び中和を行う。クロムなめし後の革のｐＨは、通常３〜４であり、多量の酸を含み革電荷が非常に強い。このため、この状態では再なめし、染色工程及び加脂工程で薬品が充分内部に浸透し難いので、中和することが必要である。中和には炭酸水素ナトリウムや蟻酸ナトリウムが用いられる。ｐＨ緩衝剤として合成タンニンを用いる。
前記処理操作は同じドラムの中で処理される。【００２４】
再なめし、染色工程及び加脂工程について
クロム革の一般的な製造方法では、クロムなめしまでを比較的画一的な作業で進め、この後、再なめし、染色及び加脂では製品の品種に応じた多様化及びそれに伴って必要とされる作業条件の変更に対応する処理が行われる。個々の段階での目標点は主として製品革の高付加価値化、例えば、感触、艶などの官能品質の向上と特殊な機能性（耐水性等）の付与にあるから、仕上げ工程にも関わることとなる。
再なめし剤には、（１）クロム、アルミニウム及びジルコニウムなどの無機なめし剤、（２）植物タンニン（ワットル、ケブラッチョ、チェストナット、ミラバンなど）、（３）合成タンニン剤（芳香族スルホン酸（主としてナフタレン及びフェノールのスルホン酸）のホルムアルデヒド縮合化合物、アミノ化合物とホルムアルデヒド縮合物、これにその他のポリマーを含む樹脂なめし剤、アルデヒド化合物など）、（４）樹脂なめし剤及び（５）アルデヒドが知られている。【００２５】
本発明では床革の再なめし剤に植物タンニン及び合成タンニンからなる再なめし剤を採用した。自動車シート用床革下地の再なめしでは植物タンニン及び合成タンニンからなる再なめし剤を用いることは従来行われておらず、本発明では植物タンニンを用いたことによる固有の効果を得ることができた。
この内容については、以下の通りである。
前記自動車シート用床革下地を、植物タンニン及び合成タンニンからなる再なめし剤により再なめしを行い、引き続いて染色、加脂することにより得られる自動車シート用床革下地である。
製造方法については以下の通りである。
前記自動車シート用床革下地を、植物タンニン及び合成タンニンからなる再なめし剤により再なめしを行い、引き続いて染色、加脂することを特徴とする自動車シート用床革下地の製造方法。【００２６】
自動車シート用床革下地の製造に、植物タンニン及び合成タンニンからなる再なめし剤を選択した理由は、植物タンニンが床革を伸びにくくし、オレンジピールを出にくくすることができることによる。植物タンニンを用いることにより革繊維間の空隙を充填し、表面を平滑にすることもできる。
植物タンニンを用いる場合の一般的な特徴としては、以下の通りである。
（ａ）  弱アニオン性である。
（ｂ）  分子内にカルボキシル基、水酸基、芳香環などが多く存在するので非イオン結合性の分子間相互作用の能力が高い。このため植物タンニン分子は多かれ、少なかれ集合し、粒子サイズの分布が広いコロイド的な性格の多分散体をなし、吸着活性が強いとされる。特にカチオン体との反応性が強く、クロム革の再なめし剤として広く使用される。
（ｃ）  植物タンニンの粒子サイズや反応性はその濃度、温度などの影響を受けるとともに、電解質、糖類、低分子極性物質などの存在で促進されたり、抑制されたりする。
（ｄ）  植物タンニンの化学的安定性はやや劣るとされている。【００２７】
本発明では、植物タンニン及び合成タンニンからなる再なめし剤を用いた効果は前記したとおりである。
効果的に植物タンニンを用いるには、合成タンニンと併用するとよい。合成タンニンは、植物タンニンの革への浸透、分散を促す働きがある。合成タンニンに前記の役割を期待できる。
植物タンニンと合成タンニンの割合は、（４０〜８０重量％）対（６０〜２０重量％）である（両者の合計が１００重量％であることを意味している）。
植物タンニンはミモザ、ケプラチョ、オーク、チェストナットまたはマツ樹皮から得られるなめし剤である。植物タンニン剤には、ピロガロールまたはピロカテコールを含有している。
合成タンニンは芳香族合成タンニン剤である。スルホン化芳香族化合物を−単独または他の通常未スルホン化芳香族化合物と一緒に−ホルムアルデヒドおよび／または尿素と縮合して得られる化合物である。この目的のために適当な芳香族化合物の例は、ナフタレン、ビフェニル、テルフェニル、フェノール、クレゾール、４、４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、β−ナフトール、ジヒドロキシベンゼン、レソルシノール、２、２−ビス（ヒドロキシフェニル）プロパン、およびジアリールエーテルたとえばジフェニルエーテルおよびジトリルエーテル（これらは、それ自体公知の方法でスルホン化されていてもよい）などである。芳香族合成タンニン剤は、以下の化合物である：（Ｉ）スルホン化フェノールまたはクレゾールとホルムアルデヒドとの縮合生成物、（ＩＩ）ナフタレンスルホン酸とホルムアルデヒドとの縮合生成物、（ＩＩＩ）アリールスルホン酸または（ヒドロキシ）アリールスルホン酸を加えた、４、４’−ジヒドロキシジフェニルスルホンのホルムアルデヒド縮合生成物、（ＩＶ）ハロゲン化アラールキルを加えた、スルホ含有芳香族ヒドロキシ化合物のホルムアルデヒド縮合生成物、（Ｖ）フェノールおよびフェノールスルホン酸の尿素−ホルムアルデヒド縮合生成物、（ＶＩ）フェノールとスルホン化剤との反応生成物、ここにおいてフェノール：ＳＯ３  のモル比は（１）：（１．１乃至２．２）である、（ＶＩＩ）スルホン化ジアリールエーテルとホルムアルデヒドとの縮合生成物、（ＶＩＩＩ）スルホン化−ビフェニルまたは−テルフェニルとホルムアルデヒドとの縮合生成物、（ＩＸ）４、４’−ジヒドロキシフェニルスルホンおよびスルホン化４、４’−ジヒドロキシフェニルスルホンとホルムアルデヒドとの縮合生成物。（Ｘ）ジアリールエーテルスルホン酸および４、４’−ジヒドロキシジフェニルスルホンのホルムアルデヒド縮合生成物；（ＸＩ）アリールスルホン酸またはヒドロキシアリールスルホン酸を加えた、フェノールのホルムアルデヒド縮合生成物。【００２８】
また、本発明では、前記したように自動車シート用床革下地の製造に植物タンニン及び合成タンニンからなる再なめし剤により再なめしを行った。その結果、自動車シート用床革下地に植物タンニンを用いることにより得られた固有の効果としては、繊維間の空隙を充填する作用があり、床革の表面を平滑する固有の効果がある。また、特に腹部など伸びやすい部分の伸びを抑え、オレンジピールを抑える働きがある。オレンジピールは、革を伸ばしたときにオレンジ状の凹凸が表面にあらわれるもので、床革に特有のものであり、植物タンニンを用いることで、従来の問題点とされてきた点を解決することができた。【００２９】
染色工程
革染色は革繊維と染料の相互作用に基づくものである。その結果、革繊維と染料間に何らかの結合が生じ、実用的な堅ろう性が生ずる。皮革用染料としては（１）酸性染料が最も重要な染料である。酸性染料は染料残基（Ｄ）の水溶性基としてスルホン酸基やカルボン酸基を持ち、水溶液中ではアニオン性を示す。均染・浸透型酸性染料、表面染着型酸性染料、金属錯塩染料がある。（２）直接染料、（３）塩基性染料、（４）反応性染料、（５）硫化染料、（６）建染染料などがある。【００３０】
加脂工程
革製品の主たる分野をカバーするクロム革は多かれ少なかれ柔軟性が要求される。
乾燥された革を機械的に揉むだけでは十分でない。加脂剤と呼ばれる適切な油剤を施す必要がある。なめした革は水にぬれた状態では繊維束内、繊維間隙に存在する水のために繊維の柔軟性は保持される。乾燥すると繊維同士が膠着して繊維及び組織が硬化する。
乾燥前に予め繊維間に膠着を阻害するような物質である油剤を存在させておくと乾燥しても組織は硬化しない。革繊維中の水が油剤により置換されることによる。更に、乾燥後の繊維間又は繊維表面に油剤の膜が存在すると繊維間のすべりがよくなり、革に柔軟性が付与される。加脂の目的は繊維間潤滑効果を第一に期待するものである。そのほか、撥水性や防水性などの革繊維の保護、革の感触、ふくらみ、艶に影響する。
加脂剤には、（１）アニオン性加脂剤（硫酸化油、スルホン化油、亜硫酸化油、脂肪酸石鹸、多極性加脂剤など）、（２）カチオン性加脂剤、（３）両性加脂剤、（４）ノニオン性加脂剤、（５）中性油（動物油、海産動物油、植物油、鉱物油、合成油）が知られている。
加脂工程を経て次の乾燥工程に移るに際しては水絞り（セッター）工程を経て、供給されることが好ましい。このようにすることにより、加脂工程を終了させ、次の乾燥工程に処理を進めることができる。【００３１】
仕上げ準備工程
仕上げ工程は乾燥工程及び塗装工程から成り立っている。
仕上げ準備作業は湿潤乾燥後から塗装仕上げ前の革を平らにするまでの作業がある。
再なめし、中和、染色及び加脂した後、染料加脂剤を固着させるために１２時間以上馬掛をする。このときの革の水分は、なめし方、中和・再なめしなどによって異なるが大体７０〜８０％である。革を平面状にし、革表面のしわを伸ばす必要があり、この作業は、ロールセッターにより行われる。水絞りの後、伸ばした革は大体５０〜６０％の水分を含んでおり、更に乾燥する必要がある。
乾燥手段には、（１）ガラ干し乾燥（３５から５０°Ｃで行われる。求める製品の性状に応じて乾燥温度を高めに設定したり、低めに設定したりする。乾燥の結果、１０〜１５％に乾燥される。）、（２）ガラス張り乾燥（水絞り機で水絞りされ、また必要に応じて伸ばした革をガラス板又はホーロー引き鉄板側にスリッカーを用いて銀面側を糊付けして乾燥する。乾燥は低温（４０〜５０℃）で行い、ついで５０℃、終わりでは温度を下げるなどの調整を行う。乾燥の終了した段階での含水量は１０〜２０％である。）、（３）真空乾燥（初めに過剰の水を約５５％までしぼり、３から４分間熱板の温度７０〜８０℃で真空乾燥して２５〜３０％の含水量にする。革を取り出して含水量を均一化し、革を柔軟にするためにステーキングをおこない、再び１分間乾燥させて含水量を１６〜１８％に下げる。又、第一回目の真空乾燥を３５〜４０重量％とし、ガラ干し乾燥及び味入れを、ステーキング、トグル張り乾燥へと移行するなどの方法が採用される）。（４）高周波乾燥（高周波交流発生発電機に電気的につないだ２枚の板の間を通過させる。
乾燥工程には以下の操作が必要に応じて取り入れられる。
（ａ）  味いれ
染色加脂まで湿潤状態で工程が進行し、初めての乾燥状態となるので、革の性状も変化する。革たんぱく質は親水性に乏しくなり、なめし剤であるクロム錯塩は安定化し、革全体として陽イオン性は減少する。添加した油分、植物タンニンなどは水分がなくなり、熱作用を受けるなどにより結合が強まる。ガラ干し状態では表面が割れやすい状態であり、強く引き伸ばした状態で乾燥するので不自然な状態となっている。冷暗所に放置するなどして、自然に吸湿したのち、味入れにより水をスプレーして適当な水分状態にする。
（ｂ）  ステーキング（へら掛け）
乾燥でくっつきあったり、つっぱったりしている革の繊維組織を、いろいろな方向に引張り、革をほぐし、柔軟性や弾力性を与えるためにステーキングを行う。
（ｃ）  ネット張り（網張り）、縁断ち（トリミング）
皮は動物体を包んでいるので円筒形のものを縦に切り開いたものである。これを平坦な板状の革にするには、ステーキングでよくほぐしてから、幾分湿気が残っている段階で適当に引っ張り伸ばして、網又は板に張りつけたのち、これを乾燥させて固定する。
強く張りすぎると、仕上がり革は弾力性やふくらみが乏しい薄いものになる。張り方がゆるくなると、革が固定せず、しわが残り、革全体が縮んだ状態となり、平坦さに欠けるものとなる。
（ｄ）  バフブラッシング（サンドペーパ掛け）
手袋革の内面を均一にする場合、スエードを作る場合などに採用される。【００３２】
本発明では、自動車シート用床革下地を得るために特定の新しい乾燥方法を採用している。
自動車シート用床革下地を、真空乾燥・ガラ干し・空打ちを行った後、バイブレーションすることにより乾燥処理した後、床革の肉面側にバフ（やすりがけ）を行い、次いで床革の銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４〜０．９ｍｍとすることにより、目的とする厚くない床革の厚さを決めることができる。
又は、自動車シート用床革下地を、ガラ干し乾燥、空打ち、ネット張り乾燥及びバイブレーションすることによる乾燥処理した後、床革の肉面側にバフ（やすりがけ）を行い、次いで床革の銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４〜０．９ｍｍとすることにより、目的とする厚くない床革の厚さを決めることができる。
いずれの方法を採用するにしても自動車シート用床革下地は厚さが１．４〜０．９ｍｍの範囲となる。  
乾燥処理後の床革の肉面側にバフを行うのは、次工程のバンドナイフ処理後の床革の厚みを均一にするためである。乾燥処理後の段階では、バンドナイフ処理の基準面となる床革の肉面側はシェービング処理を施されているが、解れて飛び出した太い繊維が残って凸部となっていて、このままバンドナイフ処理を行うと厚みにばらつきがでてしまう。そこで、バンドナイフ処理の前に、基準面となる床革の肉面側の表面をバフを行って平滑にすることにより、バンドナイフ処理後の床革の厚みを均一にする。
バンドナイフ処理（厚度設定１．１５ｍｍ）の後にバフを行った半裁の床革２５枚について、５か所ずつ厚みを測定したところ（合計１２５か所）、平均１．０６ｍｍ、最小０．８０ｍｍ、最大０．８０ｍｍ、σ＝０．０９３で、正規分布になっていなかった。同様にしてバンドナイフ処理の前にバフを行った半裁床革の厚みの測定を行ったところ、平均１．２０ｍｍ、最小１．１０ｍｍ、最大１．３０ｍｍ、σ＝０．０６３で正規分布となっていた。【００３３】
前工程で得られる床革を、真空乾燥・ガラ干し・空打ち、又はガラ干し・空打ち・ネット張り乾燥及びバイブレーションすることによる軟化操作を行うことによりに自動車シート用床革下地を得ることができる。
又はガラ干し乾燥の後に空打し、ネット張り乾燥及びバイブレーションすることによる軟化操作により自動車シート用床革下地を製造することができる。
以上の処理の結果、床革の繊維は太く剛直な繊維で構成されている状態にあるものが、各種乾燥工程を組み合わせ、更に空打ちを組み合わせることによって、床革の繊維を解きほぐすことに成功した。上記のように乾燥工程を特定することにより、床革の繊維を解きほぐすこと、同時に柔軟にすることができ、革が硬いという問題点は解決できた。【００３４】
特許文献１０には、自然乾燥及び人工的な乾燥を行うこと述べる（００７６）。そして、トグル乾燥、真空乾燥及び自然乾燥などの乾燥手段の記載はあるものの乾燥手段の工程の組み合わせについては述べるところがない。したがって、乾燥によって、本発明のように床革の繊維が太く剛直な繊維で構成されており、乾燥工程に空打ちを組み合わせることによって、本発明の意図する床革の繊維を解きほぐすことを解決しようとする意識はない。この点については当然解決されていない。次に特許文献１０は、極端に乾燥させることがあり得るとし、硬直した面が形成され、多くの収縮が起きると指摘する（００７８）。このことを考慮して水分を与え、柔軟にし、汚染を防止するために保護膜を形成することを提案し、ロールがけを行う。ロールがけに際しては、シール用にスタッコ剤を用いる（００８０）。さらにエイジングを１日間行い（００８１，００８２）、ローラーによるアイロンがけを行い（００８３，００８４）、滑らかなコーティング層を得ていることを述べる。この方法に従えば確かに滑らかな表面は形成できるものの、アイロンがけによる硬い面が形成されるものの、本発明者らが意図する（３）革が硬く伸びにくいことを解決することができないことがわかる。【００３５】
本発明では、自動車シート用床革下地を、真空乾燥・ガラ干し・空打ちを行った後、バイブレーションすることにより乾燥処理した後、又は自動車シート用床革下地を、ガラ干し乾燥、空打ち、ネット張り乾燥処理をすることによって、前記した床革の繊維を解きほぐすことができ、同時に柔軟な状態にすることができる。
これらの状態を保って、好ましい床革の状態とし、次に床革の銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４ｍｍ〜０．９ｍｍとする。この状態の下では、最終的な床革の形状であって、前記した床革の繊維を解きほぐすこと、同時に柔軟な状態で得ることができたことになる。
また、床革そのものが厚いので薄くすることにより、単位面積当たりの重量の軽量化を達成できる。軽量化を行うときには、床革は適切な部位として強い部分を残して薄くすることが必要となる。弱い部分を排除し、強い部分を残した結果、単位重量あたりの強度は増加することができる床革として、本発明の自動車シート用床革下地を完成することができたこととなる。【００３６】
本発明での前工程の自動車シート用床革下地は、表面には塗膜を形成するということを考えると、表面肌の平滑さの点では十分でない。そこで、表面肌の平滑さが十分でないことを解決する上で皮革の目止め剤として、用いられてきたスタッコ剤を前工程の自動車シート用床革下地の表面に塗布して、さらにバフすることにより表面が平滑な床革とすることができる手段を、本発明では採用している。これも本発明で初めて採用したことである。単にスタッコ剤を塗布しても表面の平滑さを完成することはできない。
１回のスタッコ剤の塗布では十分でない場合には、この操作を繰り返して行う。
自動車シート用床革下地の表面にスタッコ剤を塗布した後、バフすることにより、表面が平滑な床革とすることを特徴とする自動車シート用床革下地である。
自動車シート用床革下地の表面に、再度スタッコ剤を塗布した後バフを行い、表面が平滑な床革を得ることができる。
自動車シート用床革下地の表面をスプレーやロールコーター等で塗装する場合には、床革の表面が平滑で、且つ肌面が細かくないと、仕上げの塗料が吸い込んで肌を荒らすこととなる。それを防止するため、スタッコ剤を用いる。１回ではばらつきがあるので、２回繰り返して行うと全体的に平均した結果を得ることができる。この結果を測定するには５％酢酸エチル浸透試験を行う。酢酸エチルの浸透時間しらべる。スタッコ１回の酢酸エチル測定試験の結果は、頭部１、中央部５、及び尻部３秒であった。スタッコ２回の酢酸エチル測定試験の結果は、頭部７、中央部７、及び尻部８秒であった。スタッコを２回行うことは、測定結果のばらつきも少ない。スタッコ２回とバフを行うことにより、床革の表面肌が均一になり、塗料の浸透も均一化されていることがわかった。床革の仕上げにはスプレー仕上げやロールコーターを行う場合には、スタッコを２回行うことは重要な操作である。【００３７】
自動車シート用床革下地の表面にスタッコ剤を塗布した後、バフすることにより、表面が平滑な床革とすることを特徴とする自動車シート用床革下地を製造する。
また、自動車シート用床革下地の表面に、再度スタッコ剤を塗布した後バフを行い、表面が平滑な床革とした自動車シート用床革下地を製造することができる。【００３８】
本発明は、自動車シート用床革下地の表面にスタッコ剤を塗布して、自動車シート用床革下地の表面を目止めした状態とし、その後バフ（やすりがけ）することによって、平らな状態とすることができるとともに、表面が毛羽立った状態とすることができる。
スタッコ剤は、水性のウレタンベースの樹脂で、目止め剤としての役割をし、革の表層に浸透して繊維間の空隙を充填するとともに表面に固着する。その後のバフがけによって表面を平滑化する。スタッコ剤のかけ方が十分でない場合には、スタッコ剤を塗布して再度バフを行う。
スタッコ剤により革繊維間の充填と表面の被覆が行われ、バフによって凸部が削り取られ平になり、表面は毛羽立った状態になる。塗膜形成に際して塗装液が適度に浸透するようになるとともに塗装液と繊維の接触面積が大きくなるので、塗膜層の革表面への接着力が強くなる。また、プレスを行わないので、型付きの悪化も避けることができる。
この後の工程である塗膜形成工程でカラーコート形成の後に行う型押し（ｅｍｂｏｓｓｉｎｇ（ｐｒｅｓｓ））で、型付きが浅くなるという問題も起こすことがない。その表面と密着した３層の塗膜を形成することができる。【００３９】
使用するスタッコ剤を特定する。
前記スタッコ剤は、ウレタン樹脂バインダー１００〜１５０重量部、シリカ充填剤及び顔料が重量比で１対１からなる混合物１００重量部及び水溶性物質７００〜８００重量部からなる組成物である。
スタッコは、鞣した革に「目止め剤」を塗る作業のことである。スタッコに用いられる目止め剤が前記の組成物である。
市販品を購入して用いることができる。【００４０】
スタッコ剤を塗布した自動車シート用床革下地の表面に、再度スタッコ剤を塗布した後、バフを行い、その表面に塗膜を形成して自動車用皮革を形成する。
自動車シート用床革下地の表面に、ポリウレタン樹脂を含むベースコート層、カラーコート層及びトップコート層を設けたことを特徴とする自動車用皮革である。
塗膜形成材料を用いて、スタッコ剤を塗布した自動車シート用床革下地の表面に塗膜を形成し、革の表面に耐摩耗性、強度及び触感の向上などの特性を付与するともに美観を向上させる。具体的な塗装方法は以下の通りである。【００４１】
（１）  ベースコート層の形成
カラーコート層及びトップコート層の前に形成され、皮革の表面にある凹凸を平らにし、安定して上部に層を形成する準備のための層である。また、両者を相互に安定して固定結合させる働きもある。この層を形成するにあたっても、樹脂、顔料、助剤、触感剤及レベリング剤及び水からなる組成物を床革の表面に塗布する。
固形分となる樹脂と顔料と助剤の割合は、５０〜７５：１０〜２０：１０〜２０（合計１００％、重量比）である。樹脂には、二液性ポリウレタン樹脂が用いられる。顔料には色付けしたい色の顔料を用いる。助剤には界面活性剤、増粘剤、調整剤、マット剤などが含まれる。樹脂、顔料、助剤、触感剤及レベリング剤と、水分の割合は６０〜７０：４０〜３０（合計１００％．重量比）である。塗装方法には水溶液を含んだ状態で、はけ塗り、スプレー、カーテン塗装、ロール塗装が適宜選択して使用される。塗布量は５５から１００ｇ／ｍ２、塗布後に温風を表面にあてて乾燥させる。膜厚は３０〜４０μｍである。
塗布後に温風を表面にあてて乾燥させる。【００４２】
（２）  カラーコート層の形成
カラーコート層は、皮革を着色するための顔料及び染料を存在させるための層であって、床革から見てベースコートの上部に設けられている。この層を形成するにあたっても、樹脂、顔料、助剤、架橋剤、触感剤及レベリング剤及び水からなる組成物を皮革の表面に塗布する。
固形分となる樹脂と顔料と助剤と架橋剤と触感剤及びレベリング剤の割合は、５０〜７５：１０〜２０：０〜１０：３〜１０：１〜４（合計１００％、重量比）である。樹脂には、二液性ポリウレタン樹脂が用いられる。顔料には色付けしたい色の顔料を用いる。助剤には界面活性剤、増粘剤、調整剤などが含まれる。樹脂、顔料、助剤、触感剤及レベリング剤と、水分の割合は７０〜８０：３０〜２０（合計１００％．重量比）である。塗装方法には水溶液を含んだ状態で、スプレー、カーテン塗装、ロール塗装が適宜選択して使用される。塗布量は４５から７０ｇ／ｍ２、塗布後に温風を表面にあてて乾燥させる。膜厚は１０〜１５μｍである。【００４３】
トップコート層の形成
トップコート層は、カラーコート層の表面に形成され、塗膜表面を強く、硬い表面とし、同時にマット剤やつや消し剤を添加して、光の反射も多くない状態であり、必要以上に光ることを防止するための層である。この層を形成するにあたっても固形分となる樹脂と少量の顔料と架橋剤と触感剤及びレベリング剤の割合は、４５〜５５：０．１〜３．０：３０〜４０：８〜１５（合計１００％、重量比）である。樹脂には、二液性ポリウレタン樹脂が用いられる。助剤には界面活性剤、増粘剤、調整剤などが含まれる。樹脂、顔料、助剤、架橋剤、触感剤及びレベリング剤と、水分の割合は７５〜９０：２５〜１０（合計１００％．重量比）である。塗布方法には水溶液を含んだ状態で、スプレー、カーテン塗装、ロール塗装が適宜選択して使用される。塗布量は３０から４５ｇ／ｍ２、塗布後に温風を表面にあてて乾燥させる。
トップコート層は２回塗布を行う。合計の塗布量は６０から９０ｇ／ｍ２、となる。１回目と２回目の塗布の間に乾燥処理を行う。膜厚は１０〜１５μｍとなる。【００４４】
上記二液性ポリウレタンには、ポリオール成分とイソシアネート成分を混合して用いられる公知の二液性ポリウレタン樹脂が用いられる。近年では溶剤による環境問題などの点を考慮して水性二液性ポリウレタン樹脂が採用されている。塗膜がその性能を十分に発揮するために、二液性ポリウレタン樹脂に、各種の添加物を添加した塗膜層の開発が進められてきた。
塗膜を形成するにあたっても下塗り、中塗り及び上塗りの三段階処理が行われ、中でも上塗りにより形成されるトップコート層は、皮革に耐摩耗性や柔軟性を付与すると共にニ−ズに併せて革特有の色や風合いを持たせることが行われている（例えば、特許３７２５５６９、特開０８−６７９００号公報：特開２００５−３３０３５８号公報、特開２００４−１８７７９号公報など）。【００４５】
本発明は部分工程の積み重ねによりスタッコ剤を塗布した自動車シート用床革下地を形成し、その表面に塗装を行って自動車用皮革を製造する。
一連の工程を積み上げて記載すると以下の通りである。
前処理を終了し、なめし剤としてクロム化合物を用いて、なめし処理を行った革を、バンドナイフマシンを用いて、銀面を含む革と、４ｍｍ以下２．３ｍｍを越える厚さの床革に分割して、取り出した床革を、床革の肉面側が上側に、床革の銀面側が下側となるように配置し、はじめに銀面側の表面をバンドナイフで切断して、厚さ２．６ｍｍ〜１．８ｍｍの床革とし、次に、シェービングマシーンで床革の肉面側を削ることにより、厚さ２．０ｍｍ〜１．１ｍｍとし、続いてシェービングマシーンで銀面側を削り、１．６ｍｍ〜１．０ｍｍの床革とし、植物タンニンおよび合成タンニンからなるなめし剤として再なめしを行い、引き続いて染色、加脂した後、真空乾燥・ガラ干し・空打ちを行った後、バイブレーションする又はガラ干し乾燥、空打ち、ネット張り乾燥及びバイブレーションする乾燥処理を行い、銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４ｍｍ〜０．９ｍｍとし、その表面にスタッコ剤を塗布して、バフすることにより、表面が平滑な床革とし、ポリウレタン樹脂を含むベースコート層（膜厚は３０〜４０μｍ）、カラーコート層（膜厚１０〜１５μｍ）及びトップコート層（膜厚は１０〜１５μｍ）を設けたことを特徴とする自動車シート用皮革。
前処理を終了し、なめし剤としてクロム化合物を用いて、なめし処理を行った革を、バンドナイフマシンを用いて、銀面を含む革と、４ｍｍ以下２．３ｍｍを超える厚さの床革に分割して、取り出した床革を、床革の肉面側が上側に、床革の銀面側が下側となるように配置し、はじめに銀面側の表面をバンドナイフで切断して、厚さ２．６ｍｍ〜１．８ｍｍの床革とし、次に、シェービングマシーンで床革の肉面側を削ることにより、厚さ２．０ｍｍ〜１．１ｍｍとし、続いてシェービングマシーンで銀面側を削り、１．６ｍｍ〜１．０ｍｍの床革とし、植物タンニンおよび合成タンニンからなるなめし剤として再なめしを行い、引き続いて染色、加脂した後、真空乾燥・ガラ干し・空打ちを行った後、バイブレーションする又はガラ干し乾燥、空打ち、ネット張り乾燥及びバイブレーションする乾燥処理を行い、銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４ｍｍ〜０．９ｍｍとし、その表面にスタッコ剤を塗布して、バフすることにより、表面が平滑な床革とし、ポリウレタン樹脂を含むベースコート層（膜厚は３０〜４０μｍ）、カラーコート層（膜厚１０〜１５μｍ）及びトップコート層（膜厚は１０〜１５μｍ）を設けたことを特徴とする自動車シート用皮革の製造方法。【００４６】
上記の自動車シート用皮革の形状について一般的に計測できる範囲として記載すると以下の通りである。
厚さが０．９ｍｍ〜１．４ｍｍであり表面にスタッコ剤を塗布して表面が平滑化された自動車シート用床革下地の表面にポリウレタン樹脂を含むベースコート層、カラーコート層及びトップコート層からなる塗膜を形成した全体の厚さが０．９〜１．５ｍｍの自動車用皮革。【００４７】
本発明の自動車用皮革について実施例及び比較例の特性を記載すると以下の通りである。
【表１】
2011061945.tif 000003
【実施例１】
【００４８】
前処理
動物から剥いだままの状態の牛皮を塩蔵した。
これを取り出して防腐剤による処理を行った。
原料皮の内面には皮下組織、肉塊及び脂肪などが付着しており、これを取り除くためにフレッシングマシンを用いて、フレッシングを行った。
水を加えて吸水軟化した原料皮を石灰乳に浸漬し、表皮組織を溶解除去する。
脱灰により中和させ、水を加えて収縮により水酸化カルシウムを溶出させ、酵素処理を行うベーチング処理を施した後、酸によるピックル処理を施した。
【実施例２】
【００４９】
なめし工程
皮重量１６０ｋｇに対して  なめし剤に３価のクロム錯体、Ｃｒ２（ＳＯ４）３８．８ｋｇ及び重曹０．６Ｋｇを水１５６ｋｇに添加した状態でなめしを行った。処理温度は３８℃であり、ｐＨは３．５、処理時間は１２時間であった。
【実施例３】
【００５０】
得られた皮よりバンドナイフマシンを用いて、銀面を含む革と、２．６ｍｍの厚さの床革に分割処理をして取り出し、床革の肉面側を上にし、床革の銀面側を下にし、はじめに銀面側の表面をバンドナイフで切ることにより、厚さ２．５±０．３ｍｍの床革とし、次に床革の肉面側をシェービングマシーンで削ることにより、厚さ１．５±０．３ｍｍ、更には銀面側をシェービングマシーンで削り、１．３±０．３ｍｍの床革を得た（±０．３ｍｍはバンドナイフマシン及びシェービングマシーンも公差の範囲である。）。
【実施例４】
【００５１】
再なめし、染色工程及び加脂工程について
水洗による洗浄と蟻酸ナトリウムを含有する水による中和処理を行った。
再なめしにはなめし剤として、植物タンニン２．０ｋｇ及び合成タンニン１．５ｋｇを水２０ｋｇに添加して行った。
同時に酸性染料０．８ｋｇを添加した。処理温度は３０℃であった。
蟻酸を添加した水により処理を行って固着処理を行った。
アニオン性加脂剤（硫酸化油、スルホン化油）３ｋｇを水９０ｋｇに添加し６０℃で加脂操作を行った。処理時間は１時間であった。終了後、蟻酸を添加して固着した。その後、水洗いを行った。
【実施例５】
【００５２】
仕上げ工程の乾燥工程
以下の二つの方法を行った。
（１）  真空乾燥・ガラ干し・空打ちを行った後、バイブレーションを行った。
（２）  ガラ干し・空打ち・ネット張り乾燥・バイブレーションを行った。
なお、空打ちをする前に乾燥処理を行う。本発明者らは乾燥処理を真空乾燥・ガラ干しを行った後に、空打ちを行い、バイブレーションすること、又はガラ干し乾燥の後に空打し、ネット張り乾燥及びバイブレーションすることにより、床革そのものが太く剛直な繊維で構成されており、乾燥工程に空打ちを組み合わせることによって繊維を解きほぐすことに成功した。乾燥、空打ち、ネット張り乾燥及びバイブレーションすることによる乾燥処理した後に、床革の肉面側にバフ（やすりがけ）を行い、次いで床革の銀面側をバンドナイフで剥いて厚さが１．４〜０．９ｍｍとすることにより、目的とする厚くない床革の厚さを決めることができる。
【実施例６】
【００５３】
前記の仕上げ工程の各々に以下の最終厚度調整工程を行った。
銀面側をバンドナイフ（リンタ社製）で漉いて、厚度を１．１ｍｍに調整した。
図２に断面写真を示す。
これは表面にスタッコを塗布する前の段階の床革の断面写真である。表面は凹凸が激しく、また革繊維が飛び出して著しく毛羽立っていることがわかる。表面が平坦でないことがわかる。
【実施例７】
【００５４】
平滑面の形成について
乾燥された床革をバフ掛けした。
表面にスタッコ剤を塗布して、乾燥処理を行った。
その後バフ（やすりがけ）を行った。再びスタッコ剤を塗布し、乾燥処理を行った。その後バフ（やすりがけ）を行った。
塗装の手段としてはロール塗装を採用した。塗布量は５０ｇ／ｍ２、膜厚は４〜６μｍである。
前記スタッコ剤は、ウレタン樹脂バインダー１００−１５０重量部、シリカ充填剤及び顔料が重量比で１対１からなる混合物１００重量部、及び水溶性物質７００−８００重量部であった。
図３に断面写真を示す。
図３は、表面にスタッコを塗布し、乾燥後バフがけした床革である。表層の革繊維の空隙はスタッコ（写真で白く見える部分）で充填され、表面にスタッコの薄い層が形成されている。表面は平滑になっており、凹凸・毛羽立ちはほとんどみられない。
【実施例８】
【００５５】
（１）  ベースコート層の形成
固形分となる樹脂と顔料と助剤の割合は、５０〜７５：１０〜２０：１０〜２０（合計１００％、重量比）である。樹脂には、二液性ポリウレタン樹脂が用いられる。顔料には黒主体の物を用いた。助剤には界面活性剤、増粘剤、調整剤、マット剤などが含まれる。
樹脂、顔料、助剤、触感剤及びレベリング剤と、水分の割合は６０〜７０：４０〜３０（合計１００％．重量比）である。
塗装方法には水溶液を含んだ状態で、スプレーを使用した。塗布量は１００ｇ／ｍ２、塗布後に温風を表面にあてて乾燥させた。膜厚は３４μｍであった。
【実施例９】
【００５６】
（２）  カラーコート層の形成
固形分となる樹脂と顔料と助剤と架橋剤と触感剤とレベリング剤の割合は、５０〜７５：１０〜２０：０〜１０：３〜１０：１〜４（合計１００％、重量比）である。樹脂には、二液性ポリウレタン樹脂を用い、顔料は主に黒の顔料を用いた。助剤には界面活性剤、
増粘剤、調整剤などが含まれる。樹脂、顔料、助剤、触感剤及びレベリング剤と、水分の割合は７０〜８０：３０〜２０（合計１００％．重量比）である。
塗布方法には水溶液を含んだ状態で、スプレーを用いた。塗布量は７０ｇ／ｍ２  、塗布後に温風を表面にあてて乾燥させた。膜厚は１０μｍであった。
カラーコート層の形成後、型押し（ｅｍｂｏｓｓｉｎｇ  （ｐｒｅｓｓ））を行った。【００５７】
（３）  トップコート層の形成
この層を形成するにあたっても固形分となる樹脂と少量の顔料と架橋剤と触感剤とレベリング剤の割合は、４５〜５５：０．１〜３．０：３０〜４０：８〜１５（合計１００％、重量比）であった。樹脂には、二液性ポリウレタン樹脂が用いられる。助剤には界面活性剤、増粘剤、調整剤などが含まれる。樹脂、顔料、助剤、架橋剤、触感剤及レベリング剤と、水分の割合は７５〜９０：２５〜１０（合計１００％．重量比）であった。
塗布方法には水溶液を含んだ状態で、スプレーを用い、塗布量は４５ｇ／ｍ２、塗布後に温風を表面にあてて乾燥させた。塗布を２回行った。合計の塗布量は９０ｇ／ｍ２であった。
膜厚は１３μｍである。
図４に断面写真を示す。
図４は、スタッコ・バフがけ処理の後、さらに三層の塗膜を形成した床革の断面写真である。スタッコの薄い層の上に、塗膜が良好に密着している。【００５８】
厚度を１．１ｍｍであり表面にスタッコ剤を塗布して表面が平滑化された自動車シート用床革下地の表面にポリウレタン樹脂を含むベースコート層、カラーコート層及びトップコート層からなる塗膜を形成した自動車用皮革（実施例９）の厚度を測定したところ１．１ｍｍであった。
その他の床革の物理的性状は以下のとおりであり、自動車シートとして十分に使用が可能なものであった。また、シート台座への張り込みも問題なく行うことができた。
これに対して、最終厚度調整工程で肉面側を漉いた他は実施例１から８と同様に調整した床革（比較例１）は、引張り強度・引裂き強度が著しく弱く、自動車シート用革としての使用が困難なものであった。【００５９】
（１）  厚度の測定は以下の通りである。
ＪＩＳ  Ｋ  ６５５０に従って、テスター産業株式会社製のダイヤルゲージ（ＪＩＳ  Ｋ７５０３に準拠）を使用して測定した。加圧面の直径は１０ｍｍ、荷重は３９０ｇとした。
（２）  引張り強度
幅３０ｍｍ長さ１５０ｍｍの試験片を、テンシロン型引張り試験機（Ｓｈｉｍａｚｕ  ＡＧ−１、島津製作所製）を用いて、２００ｍｍ／分の速度で試験片を引張り、破断時の強度を測定した。
引張り強度の測定結果は以下のとおりであり、最終厚度調整工程で銀面側を漉くことにより、強い引張り強度を得られることが示された。
銀面側を漉いた床革（実施例８）：３０１Ｎ
肉面側を漉いた床革（比較例１）：１２１Ｎ【００６０】
（３）  引裂き強度
幅３０ｍｍ長さ１５０ｍｍの試験片に、一方の端から、試験片の中央線に沿って５０ｍｍの切れ目を入れ、二つに切り分けられた端部をつかんで反対方向に引っ張り、引裂かれたときの強度を測定した。テンシロン型引張り試験機（Ｓｈｉｍａｚｕ  ＡＧ−１、株式会社島津製作所製）を使用し、引張り速度は２００ｍｍ／分とした。
引裂き強度の測定結果は以下のとおりであり、最終厚度調整工程で銀面側を漉くことにより、強い引裂き強度を得られることが示された。
銀面側を漉いた床革（実施例８）：４２Ｎ
肉面側を漉いた床革（比較例１）：１３Ｎ【００６１】
（４）  耐摩耗性
テーバー型摩耗試験機（摩耗輪ＣＳ−１０）を使用して、荷重９．８Ｎ、回転速度６０ｒｐｍで４０００回摩耗後、表面の変色・塗膜はがれを目視で観察し、以下の基準で判定した。
１級  かなり著しい
２級  やや著しい
３級  明らかに認められるが、目立ちが少ない
４級  わずかに認められるが、ほとんど目立たない
５級  まったく認められない
実施例８の床革の判定結果は５級であり、自動車シート用の革として十分な耐摩耗性を持っていることが示された。【００６２】
（５）  定荷重伸び
幅３０ｍｍ長さ１５０ｍｍの試験片を、テンシロン型引張り試験機（Ｓｈｉｍａｚｕ  ＡＧ−１、株式会社島津製作所製）を用いて、２００ｍｍ／分の速度で試験片を引張り、荷重３０Ｎのときの伸びを測定した。
実施例８の床革の測定値は９．５％であり、自動車シートに貼りこむのに充分伸びを示した。【００６３】
（６）  剛軟度
カンチレバー式剛軟度試験機を用いて測定した。
幅２５ｍｍ、長さ２００ｍｍの試験片１を、短辺をカンチレバー式剛軟度試験機のスケール基線２（平坦面と４５度傾斜面の境界線）に合わせてセットして、試験片１を４５度傾斜面３の方向に１０ｍｍ／秒の速度で滑らせ、スケール基線の位置にあった試験片１の一端が、４５度斜面に接するまでの他端の移動距離を測定し、剛軟度とした。
実施例８の床革の測定値は８８ｍｍであり、自動車シート用の革として適当な柔らかさを有していた。【００６４】
（７）  自動車シート張り込み試験
実施例８の床革を自動車シートに張り込む試験を行った。床革を裁断して縫製用パーツを調製した後、縫製して自動車シートの形状に合わせた袋状のカバーを作り、自動車シートにかぶせる。このとき、革の伸びが不充分であったり、硬すぎたりすると自動車シートにかぶせる作業が非常に困難になる。
実施例８の床革では、充分伸びと柔軟性が得られており問題なく張り込むことができた。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明によれば床革の特性を改善した結果、床革を多方面に利用拡大を図ることができることとなった。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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