(57)【要約】  シートの給紙不良を低減する。  給紙リトライ時においてシートの積載部をリフトアップさせる際の上昇量を通常のリフトアップ動作時の上昇量よりも多い量上昇させる。
2011052059.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートを積載する積載部と、
前記積載部に積載されたシートを送り出すシート給送部と、
前記積載部に積載されたシートを検知するセンサと、
前記センサの検知結果に基づき、前記積載部を上昇させることにより前記積載部に積載されたシートの高さを調整する調整部と、
前記シート給送部によってシートを送り出す動作を実行しても、シートが送り出されない場合に、前記調整部によって所定量、前記積載部を上昇させた後に前記シート給送部によって再度シートを送り出す動作を実行するように制御する制御部と
を有することを特徴とするシート給紙装置。
【請求項２】
前記所定量とは、前記積載部に積載されたシートの状態に応じた量であって、前記センサの検知結果に基づいて前記積載部を上昇させる量よりも多いことを特徴とする請求項１に記載のシート給紙装置。
【請求項３】
前記調整部は、前記積載部に積載されたシートの状態に応じた量、前記積載部を上昇した後、前記積載部の上昇を禁止することを特徴とする請求項２に記載のシート給紙装置。
【請求項４】
前記調整部は、前記積載部に積載されたシートの状態に応じた量を、温度及び湿度に応じて切り換えることを特徴とする請求項２またはに記載のシート給紙装置。
【請求項５】
前記調整部は、前記積載部に積載されたシートの状態に応じた量を、シートの厚みに応じて切り換えることを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載のシート給紙装置。
【請求項６】
前記調整部は、前記積載部に積載されたシートの状態に応じた量を、前記積載部に積載されたシートの積載量に応じて切り換えることを特徴とする請求項２または３に記載のシート給紙装置。
【請求項７】
前記調整部は、前記センサでシートを検知している状態であっても、前記積載部に積載されたシートの状態に応じた量、前記積載部を上昇させることを特徴とする請求項２乃至６のいずれかに記載のシート給紙装置。
【請求項８】
前記積載部に積載されたシートの状態に応じた量とは、前記シートの波打ち状態、または、撓み状態に応じた量であることを特徴とする請求項２乃至７のいずれかに記載のシート給紙装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置にシートを供給するシート給紙装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図８に、画像形成装置のシート収容部としてのシートカセットにシートＳが積載された状態を示す。この図８は、シートＳが給送される側からシートカセットの内部を眺めた図である。まず図８（ａ）において、シートカセットにはシートＳを積載する中板４０１が設けられており、中板４０１に積載されたシートＳは、サイド規制板２０４及び２０５によって規制されて保持される。図中の矢印Ａの方向にサイド規制板２０５が移動可能でありシートＳの搬送方向に直交する方向（幅方向とも言う）のサイズに応じてシートＳを規制して整列させる。さらに、このサイド規制板２０５にはシートＳに所定の圧力をかけるための板バネ２０６が設けられてシートＳを規制している。また、シートＳは、搬送される方向と対向する側に、そのサイズに合わせて移動可能な後端規制板にも規制されて保持される。【０００３】
積載されたシートＳは、ピックアップローラ１０３でピックアップされて画像形成装置内に供給される。シートＳが所定枚数供給されて、シートの最上面を検知する紙面センサ１０４でシートＳが検知されなくなると、紙面センサでシートが検知されるまで中板４０１を矢印Ｂの方向にリフトアップする。このようにシートＳのピックアップと中板４０１のリフトアップを繰り返しながらシートＳの供給が行われる。特許文献１には、積載されたシートＳのリフトアップのためにステッピングモータを用いて、ピックアップしたシートの枚数に応じてリフトアップ動作を繰り返すことが記載されている。【０００４】
また、このようなシートカセットでは、ピックアップローラ１０３によってシートＳをピックアップしても、正しくシートＳが給紙されない場合がある。このような場合に、再度ピックアップローラ１０３によるピックアップ動作を繰り返し実行して給紙不良を低減する制御（給紙リトライ制御とも言う）も実行される。特許文献２には、ピックアップローラによるシートＳの給紙が失敗した場合に、再度ピックアップ動作を実行して、給紙の失敗を低減する技術が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−１６１３７６号公報
【特許文献２】特開平５−３２３５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このようなシートカセットにおいて、使用される環境が高温及び高湿度の場合にシートＳが吸湿してシートのコシが弱くなり、サイド規制板２０５の圧力によってシートに波打ち、または、撓みが発生することがある。シートに波打ちが生じた状態の一例を図８（ｂ）に示す。このようにシートが吸湿して波打ち状態になると、ピックアップローラ１０３に対向する位置のシートＳの高さ（補助線ｌｉｎｅ１で示す高さ）が紙面センサ１０４の検知位置のシートＳの高さ（補助線ｌｉｎｅ２で示す高さ）よりも低くなり高さに差分（ｈ）が生じる。上記したように紙面センサ１０４の検知結果に基づき中板４０１をリフトアップしてシートＳの高さを制御される。従って、シートが波打ち状態では、差分（ｈ）が生じた状態でピックアップすることになり、ピックアップローラ１０３がシートＳに当接する圧力が減少するためピックアップ不良の原因となる。【０００７】
このシートＳの波打ち状態を軽減する対策としては、例えば、サイド規制板２０５の圧力を低下させることが考えられる。しかし、サイド規制板２０５の圧力を低下させれば、シートＳのカセット内における整列性が低下する。整列性が低下すれば、シートＳが斜行して給紙される可能性があり、斜行して給送されると給紙不良の原因になるため対策としては十分ではない。【０００８】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、シートを給紙する際に生じる給紙不良を低減することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するための本発明のシート給紙装置は、シートを積載する積載部と、前記積載部に積載されたシートを送り出すシート給送部と、前記積載部に積載されたシートを検知するセンサと、前記センサの検知結果に基づき、前記積載部を上昇させることにより前記積載部に積載されたシートの高さを調整する調整部と、前記シート給送部によってシートを送り出す動作を実行しても、シートが送り出されない場合に、前記調整部によって所定量、前記積載部を上昇させた後に前記シート給送部によって再度シートを送り出す動作を実行するように制御する制御部とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
以上説明したように、本発明によれば、シートを給紙する際に生じる給紙不良を低減することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】シート給紙部を備えた画像形成装置の概略構成を示す図
【図２】シート給紙部の構造を示す図
【図３】シート給紙部を備えた画像形成装置の制御部を示す図
【図４】通常のリフタモータの駆動制御を示すフローチャート
【図５】実施例１のリフタ−モータの駆動制御を示すフローチャート
【図６】実施例１の駆動制御を適用した場合のシートの状態を示す図
【図７】実施例２、３、他の実施例における駆動時間の設定例を示す図
【図８】シートが積載された状態を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、本発明に係わる実施例を図面を参照して詳しく説明する。この実施例に記載される構成要素はあくまで例示であって、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【実施例１】
【００１３】
まず、本実施例が適用される画像形成装置及びシート給紙部について説明する。【００１４】
図１に画像形成装置としてのレーザビームプリンタの概略構成を示す。また、図２に画像形成装置に装着されるシート給紙部としてのシートカセットの構造を示す。【００１５】
図１においてレーザビームプリンタＡの画像形成部として、現像剤像が形成される像担持体としての感光ドラム１１１、感光ドラム１１１に当接され、その表面を一様に帯電する帯電ローラ１１２、感光ドラム１１１に光ビーム１１３を照射する発光部としての半導体レーザ１１４、光ビーム１１３を感光ドラム１１１の表面で走査するスキャナ１１５及びレンズ１１６を含む光学部、光学部によって感光ドラムに形成された潜像を現像剤（トナー）を用いて現像剤像を形成する現像部１１７を有する。そして、感光ドラムに形成された現像剤像をシート給紙部１０１からピックアップされて給紙ローラ１０５、搬送ローラ対１０７ａ、１０７ｂ及び搬送ローラ１１０で搬送されたシートＳに転写する転写ローラ１１８、シートＳに転写された現像剤像をシートＳに定着する定着装置を有する。この定着装置はシートＳ及び現像剤像を過熱するヒータ（不図示）を有する定着ローラ１１９と定着ローラ１１９に圧接して配設された加圧ローラ１２０で構成される。現像剤像が転写されたシートＳを定着ローラ１１９と加圧ローラ１２０で形成される圧接部（ニップ部とも言う）にて加圧及び加熱してシートＳに現像剤像を定着する。そして、現像剤像が定着されたシートＳが排紙ローラ１２２で搬送されて装置外に排出される。なお、センサ１０８はシート給紙部かから供給されたシートを検知するセンサであり、シートＳが給紙されてから所定時間以内にシートＳを検知しない場合に、前述した給紙リトライ制御を実行する。また、センサ１０９は搬送されたシートＳの所定位置に感光ドラム１１１に形成された画像を転写するためにシートＳのローラ１１０による搬送タイミングを制御するためのセンサである。また、センサ１２１は、現像剤像が定着された後にシートＳを検知するセンサであり、シートの排出が適正に行われるかをチェックするためのセンサである。これらのセンサによる検知動作は周知の動作であり詳細な説明は省略する。なお、図１における１０３は前述したピックアップローラであり、１０４は紙面センサである。また、本実施例における紙面センサ１０４は、積載されるシートＳに接触するフラグと、フラグが動作を検知するフォトインタラプタとからなるセンサである。なお、紙面センサとしては、フラグを用いたセンサに限らず、積載されるシートＳの高さを超音波や光などで間接的に検知するセンサを適用することもできる。【００１６】
次に、シートＳを画像形成部に供給するシート給紙部１０１（図１）について図２を参照して説明する。図２（ａ）はシートカセットの斜視図である。シート給紙部１０１は、シートＳを収容するシートカセット２０１、シートカセット２０１からシートＳを送り出すシート給送部としてのピックアップローラ１０３（図１参照）、シートＳを給送する給紙ローラ１０５（図１参照）、分離ローラ１０６を備えている。図２（ｂ）で示すように、シートカセット２０１には、シートＳを積載する積載部としての中板４０１が揺動可能に設けられる。中板４０１に積載されるシートＳは、シートＳが給送される側（図中の分離ローラ１０６側）において、シートカセット２０１の壁面２０２に突き当てられ、その反対側であるシート後端はシートＳの大きさに合わせて移動可能な後端規制板２０３に突き当てられる。また、シートＳの搬送方向に対して直交する方向（シートＳの幅方向）には、サイド規制板２０４と２０５が設けられている。サイド規制板２０５はシートＳのサイズに応じて図中の矢印方向に移動可能である。このようにシートＳは後端規制板２０３、サイド規制板２０４、２０５によって整列されて保持された状態で積載される。また、サイド規制板２０５にはシートＳを整列させるために、シートＳの幅方向の中央に向けて圧力をかける板バネ２０６及び２０７が設けられている。なお、この板バネの圧力についてはシートカセットに積載されるシートＳの種類やサイズを考慮して予め適正な値を実験的に求めて設定する。【００１７】
シートカセット２０１のシートＳを積載して、レーザビームプリンタＡに装着すると、図２（ｂ）に示すように、レーザビームプリンタＡ側に設けられたリフタモータ４０５にシートカセット２０１のギア４０４が噛合する。ギア４０４はギア４０３に噛合しており、ギア４０４がリフタモータ４０５によって回転されるとギア４０３が回転して、コロ４０６で支えられた中板支持板４０２が図中の矢印方向に上昇して中板４０１が上昇する。【００１８】
また、前述したように積載されるシートＳの最上面を給紙動作に適切な高さに調整するために、シートＳの高さを検出する紙面センサ１０４（図１参照）を備えている。また、シートＳをピックアップするためのピックアップローラ１０３（図１参照）を備えている。なお、この適切な高さとは、ピックアップローラ１０３によってシートＳに対してシートＳをピックアップするために必要な圧力で接触することが可能な高さであって予め実験的に求められて設定される。上記したように紙面センサ１０４でシートＳが検知されなくなるとリフタモータ４０５を駆動して中板４０１を上昇させる。そして、紙面センサ１０４でシートＳを検知したら、リフタモータ４０５を停止させてシートＳを適正な高さに調整する。【００１９】
また、ピックアップされたシートＳを送り出すために回転する給紙ローラ１０５とその給紙ローラ１０５と対向して配置されて、シートＳをシートカセット２０１内に搬送する方向に回転する分離ローラ１０６を有する。なお、上記したように給紙ローラ１０５と分離ローラ１０６の搬送方向の下流側には、図１で示したようにシートＳを搬送する搬送ローラ対１０７ａ、１０７ｂが配置されている。シートＳがレーザビームプリンタＡ内に給送する際には、まず、ピックアップローラ１０３が揺動（下降）させて、シートＳにピックアップローラ１０３が適正な圧力で当接される。そして、ピックアップローラ１０３が回転してシートＳがピックアップされて、給紙ローラ１０５と分離ローラ１０６で形成される搬送部へと送られる。そこで、分離ローラ１０６が搬送方向と反対の方向にシートＳを送るように回転されて、積載されたシートＳのうち最上位の１枚のみ分離されて、下流の搬送ローラ対１０７ａ、１０７ｂを介してレーザビームプリンタＡの画像形成部に供給される。シートＳが正しく給紙及び搬送されたかについては、給紙動作の開始（ピックアップローラ１０３の動作開始）から所定時間以内にレーザビームプリンタＡの搬送路の設けられたセンサ１０８（図１参照）によってシートＳを検知したか否かで判断する。この所定時間は給紙動作に要する最長の時間にシートＳが搬送される時間及び搬送のバラツキやシートＳのサイズを考慮したマージン時間を加算した時間である。この所定時間は予め装置の搬送路長やシートＳの搬送速度によって設定されている。そして、搬送されたシートＳはレジストローラ１１０に搬送されて一時停止されて、感光ドラム１１１に形成された画像と同期されて感光ドラム１１１と転写ローラとで形成される転写部に搬送されて画像が転写される。【００２０】
次に、レーザビームプリンタＡ内の制御ブロック及び動作について図３に基づき説明する。６０１はレーザビームプリンタＡに接続されるホストコンピュータである。ホストコンピュータ６０１から作成されたテキストや画像を含むアプリケーションデータのコードデータが通信回線６０２を介して送信される。レーザビームプリンタＡは、送信されたコードデータをコントローラ６０３で受信する。コントローラ６０３は、受信したコードデータを解析してビットマップデータに変換すると共に、プリンタ制御部６０４に対して変換したビットマップデータをコマンドと共に送信する。プリンタ制御部６０４は、受信したコマンド及びビットマップデータに基づいて画像形成動作を実行する。またプリンタ制御部６０４は、画像形成部の状態を検知して得られたステータス情報や画像形成動作を制御するためのタイミング信号等をコントローラ６０３に送信する。コントローラ６０３はプリンタ制御部６０４からのステータスや信号に応じてコマンドやビットマップデータをプリンタ制御部６０４に送信する。また、プリンタ制御部６０４には、画像形成における様々なモード設定をユーザが操作可能なオペレーションパネル６０５が接続されている。【００２１】
なお、プリンタ制御部６０４には、更に、搬送駆動部６０６、高圧駆動部６０７、光学駆動部６０８、定着制御部６０９、センサ入力部６１０が接続されている。搬送駆動部６０６は、シートＳを搬送する搬送ローラを駆動するモータ６１１及び各種ソレノイド６１２および各種クラッチ６１３の駆動／停止を行う。次に、高圧駆動部６０７は、画像形成部における感光ドラム１１１を帯電する帯電部（帯電ローラ）１１２、感光ドラム１１１の潜像を現像する現像部１１７、感光ドラム１１１からシートＳに現像剤像を転写する転写部（転写ローラ）１１８への高電圧の出力／停止を行う。また、光学駆動部６０８は、半導体レーザ１１４及びスキャナ１１５の駆動／停止を行う。また、定着制御部６０９は、定着ヒータ６１７の駆動／停止を行う。これらはプリンタ制御部６０４の指示に基づき動作が制御される。そして、センサ入力部６１０は、紙面センサ１０４、その他の搬送路にあるシートＳを検知するセンサを含む各種センサからの情報を読み取り、プリンタ制御部６０４へ情報を送信する。プリンタ制御部はセンサ入力部６１０からの情報に基づいて画像形成部の動作を制御する。【００２２】
次に、レーザビームプリンタＡにおけるシート給紙部からのシートの給紙動作について上記で説明した制御ブロックに基づき説明する。まず、コントローラ６０３からのプリント指示を受け付けるとモータ６１１を駆動して給紙動作を開始する。給紙動作では、積載されたシートＳの最上位のシートＳが順に給紙及び搬送される。複数枚給紙されると、積載されて残されたシートＳの最上面の高さが徐々に下がる。そこで、ピックアップローラ１０３のシートＳへの圧力を維持するため、１枚の給紙動作を行う毎に紙面センサ１０４でシートＳを検知しているか確認し、紙面センサ１０４でシートＳを検知しなくなると所定時間リフタモータ４０５の駆動する。これによりシートカセット２０１の中板４０１を所定量上昇させて、シートＳの最上面の高さを略一定の高さするように制御する。プリンタ制御部６０４は、このシート高さの調整動作を実行する調整部として機能する。なお、この場合の紙面センサ１０４がシートＳを検知しなくなる高さは、ピックアップローラ１０３による給紙動作が失敗しない高さに設定され、紙面センサ１０４でシートＳが検知されなくなっても、すぐに給紙不可能となる高さにならないように予め設定される。【００２３】
また、紙面センサ１０４でシートＳを検知するタイミングは、給紙動作を開始（ピックアップローラ１０３の動作開始）のタイミングを基準として、ピックアップローラ１０３がシートＳに当接する位置に移動するまでの時間経過後のタイミングに設定される。この紙面センサ１０４で検知するタイミングは、給紙動作の開始からピックアップローラ１０３がシートＳに当接するまでに要する最大時間を考慮したタイミングであり予め設定される。【００２４】
複数のシートＳを連続して給紙する場合の通常のリフタモータ４０５の駆動制御について、図４のフローチャートに基づき説明する、なお、この駆動制御はプリンタ制御部６０４で実行される。【００２５】
図４において、まず、給紙動作を開始して、紙面センサ１０４の検知タイミングを判断するためのタイマをスタートする（Ｓ７０１）。シートＳの高さの制御は、紙面センサ１０４の検知タイミングになるのを待ち（Ｓ７０２）、紙面センサ検知タイミングになったら紙面センサ１０４をチェックする（Ｓ７０３）。この紙面センサ１０４の検知のためのタイマに設定される時間は、１枚のシートＳのピックアップローラ１０３によるピックアップ動作に要する時間に基づき設定される。そして、紙面センサ１０４によりシートＳを検出しなかったら、リフタモータ４０５を駆動する（Ｓ７０４）。リフタモータ４０５の駆動時間が３０ｍｓｅｃ（以降ｍｓと記す）経過したかをチェックして（Ｓ７０５）、３０ｍｓ経過したらリフタモータ４０５を停止させる（Ｓ７０６）。またＳ７０３において紙面センサ１０４でシートＳを検知した場合は、リフタモータ４０５を駆動せずに処理を終了する（次の給紙動作の実行に移行する）。【００２６】
図４に示すとおり、通常はリフタモータ４０５の駆動時間を紙面センサ１０４の検知結果に基づき３０ｍｓとしており、この３０ｍｓの駆動での中板４０１の上昇量は約０．５ｍｍになる。これは、シートＳが普通紙であれば３枚〜５枚程度に相当する。なお、シートＳには厚みにバラツキが有るため３枚〜５枚という範囲がある。従って、通常は、連続して複数のシートＳを給紙して画像形成を実行している間は、シートＳが３枚〜５枚給紙される毎にリフタモータ４０５を３０ｍｓ駆動してシートＳの高さを適正に調整している。【００２７】
しかし、上記したように、使用される環境が高温及び高湿度になると、シートＳが波打ち状態、（または、撓み状態）になる。シートＳが波打ち状態（または、撓み状態）になると、ピックアップローラ１０３の位置でのシートＳの高さが低くなる場合があり、この状態ではピックアップローラ１０３のシートＳへの圧力が低下して給紙不良が発生する可能性がある。従って、このような状況の場合には更なる調整が必要となる。【００２８】
本実施例では、図４で説明した通常のリフトアップ動作を行うだけでなく、更に、シートＳの高さを調整する特別な調整動作を実行する。以下に、本実施例における調整制御について図５のフローチャートに基づき説明する。なお、この調整制御はプリンタ制御部６０４で実行される。【００２９】
図５において、給紙動作が開始されると、給紙動作を繰り返し実行したかどうか判断するためのシーケンスカウンタをクリアする（Ｓ８０１）。このシーケンスカウンタは、給紙動作を実行しても所定時間後に下流側のセンサ１０８（図１参照）でシートＳが検知されない場合に、再度シートの給紙動作を実行した場合にカウントアップされるカウンタである。このカウンタは上記にプリンタ制御部６０４に設けられている。この給紙動作の再実行は上記の給紙リトライ動作と同様である。次に、シーケンスカウンタの値をチェックし（Ｓ８０２−１）、カウント値が０またま１の場合、つまり、１回目または２回目の給紙リトライの場合に、シートＳの給紙が遅延して搬送不良が発生したかを判断するためのジャム検知タイマをスタートする（Ｓ８０３）。そして、給紙動作を実行し（Ｓ８０４）、センサ１０８でシートＳを検知したか確認する（Ｓ８０５）。シートＳを検知していない場合には、ジャム検知タイマによって設定される時間経過したかを確認する（Ｓ８０６）。この時間は給紙動作を開始してからシートＳがセンサ１０８に達するまでに要する時間にシートＳの搬送のバラツキを含めたマージン時間を加算した時間であり、予め実験的に求めて設定される時間である。そして、シートＳを検知することなく設定された時間が経過したら、シーケンスカウンタをインクリメントする（Ｓ８０７）。一方、Ｓ８０５においてシートＳを検出したら、プリンタ制御部６０４内にある不図示の給紙枚数カウンタをインクリメントして（Ｓ８０８）シーケンスを終了する。なお、ジャム検知タイマで設定された時間内にシートＳを検知できない場合に、給紙リトライ動作を実行する。本実施例では、この給紙リトライ動作を３回実行可能に設定している。この回数は、シートＳが給紙されてから画像が転写されるまでの搬送距離やシートＳの搬送速度等によって変更可能であり、給紙されたシートＳの搬送が遅れても画像が転写可能な遅延時間に基づき設定される。【００３０】
一方、Ｓ８０２−１においてシーケンスカウンタのカウント値が２または３の場合は、ステップＳ８０２−２に移行して、シーケンスカウンタのカウント値が２か３かを判断する。シーケンスカウンタの値が２の場合に、後述するリフタモータ４０５の特別な駆動制御を実行の可否を判断するための波打ち対策禁止フラグがセットされているか確認する（Ｓ８０９）。この波打ち対策禁止フラグのセットは、プリンタ制御部６０４内に設けられるフラグメモリを用いて実行される。なお、通常は波打ち対策禁止フラグはセットされていない状態、つまり、後述するリフタモータ４０５の特別な駆動制御の実行が許可されている。【００３１】
次に、波打ち対策禁止フラグがセットされていない場合は、波打ち対策禁止フラグをセットするとともに給紙枚数カウンタをクリアする（Ｓ８１０）。そして、リフタモータ駆動用タイマをスタートし（Ｓ８１１）、リフタモータ４０５を駆動する（Ｓ８１２）。リフタモータ駆動用タイマをモニタして１００ｍｓ経過するのを待つ（Ｓ８１３）。１００ｍｓ経過したらリフタモータ４０５を停止させて（Ｓ８１４）、シーケンスカウンタのカウント値をインクリメントする（Ｓ８１５）。なお、Ｓ８０９において波打ち対策実施禁止フラグがセットされている場合は、リフタモータ４０５を駆動しないでＳ８１５に移行してシーケンスカウンタをインクリメントする（２→３）。【００３２】
また、Ｓ８０２−２においてシーケンスカウンタのカウント値が３の場合は、Ｓ８０３と同様にジャム検知タイマをスタートする（Ｓ８１６）。そして、給紙動作を行い（Ｓ８１７）、センサ１０８でシートＳを検出したか確認する（Ｓ８１８）。シートＳを検出していない場合にはジャム検知用タイマが所定時間経過したかを確認する（Ｓ８１９）。シートＳを検出することなく所定時間経過したら、ジャムが発生したと判断してプリンタ制御部６０４によりジャムステータスをセットし（Ｓ８２０）、シーケンスを終了する。このジャムステータスのセットとは、シートＳの給紙に失敗してジャムが発生したことを示すステータスをプリンタ制御部６０４が設定する動作である。そして、この場合は動作を停止してジャム発生を警告して処理を終了する。つまり、本実施例では、給紙リトライ動作を３回繰り返してもセンサ１０８でシートＳが検知されなければ給紙不良によるジャムと判断する。また、Ｓ８１８においてシートＳを検出したら、給紙枚数カウンタをインクリメントして（Ｓ８０８）、シーケンスを終了する。【００３３】
ここで、図４で示した通常のリフタモータ４０５の駆動は、紙面センサ１０４でシートＳが検知されない場合に実行され、そのときの駆動時間は中板４０１を０．５ｍｍ相当の上昇量とするための３０ｍｓの駆動である。一方、図中の波打ち対策のためのリフタモータ４０５の駆動は、紙面センサ１０４が紙面を検知している場合においても実行され、その駆動時間は中板４０１を１．５ｍｍ相当の上昇量とするための１００ｍｓの駆動である。このように、給紙路トライ動作を実行した際に、リフタモータ４０５を駆動して中板４０１を上昇させることで、波打った状態のシートＳに対してピックアップローラ１０３が適正な圧力で押し当てられる。なお、紙面センサ１０４で紙面を検知している状態であっても、この上昇動作を実行する。これにより、波打ち状態になったシートＳの給紙不良を低減することができる。この１００ｍｓは、高温度及び高湿度環境でシートＳの波打つ量を予め測定した結果に基づき設定すればよく、本実施例では１００ｍｓとしたが、この時間（上昇量）は、シートの波打ち状態、撓み状態に応じた量を予め実験的に検証して得られた値に基づき設定される。【００３４】
図５で説明した特別な調整動作を実行した場合のシートカセット２０１内のシートの状態を図６に示す。図６（ａ）は、図８（ｂ）と同様でありシートが波打った状態で積載され、特別な調整動作を実行し邸内状態を示す。この場合はピックアップローラ１０３とシートＳとの距離はＬ１である。一方、図６（ｂ）は特別な駆動制御を実行した後のシートＳの状態を示す。これは給紙リトライを実行後に１００ｍｓリフタモータを駆動した後の状態であり、ピックアップローラ１０３とシートＳとの距離はＬ２となり、Ｌ２＜Ｌ１の状態になっている。従ってピックアップローラ１０３のシートＳに対する圧力が適正化される。なお図６における各部の構成については既に上記しているため説明を省略する。【００３５】
また、このリフタモータ４０５の特別な駆動制御を繰り返し実行してしまうと、シートＳの高さが高くなりすぎてピックアップローラ１０３のシートＳに対する圧力が大きくなり過ぎて、逆に給紙不良やピックアップローラの故障の原因にもなりうる。従って、リフタモータ４０５の特別な駆動制御の実行回数に制限を設けている。具体的には、図５のＳ８１０において、一度リフタモータ４０５を１００ｍｓ駆動した後は、波打ち対策実施禁止フラグをセットしており、波打ち対策を１回実行するように制限している。なお、セットした波打ち対策実施禁止フラグをクリアする条件は以下のとおりである。紙面センサ１０４でシートＳを検知しなくなった場合、また、給紙枚数カウンタの値が所定値（例えば１５枚）に達した場合、また、シートカセット２０１がレーザビームプリンタから取り外されたことを検出した場合である。【００３６】
なお、図５のフローチャートによれば２回目の給紙リトライ動作の時に特別なリフタモータの駆動を実行したが、必ずしも２回目でなくても良く、給紙リトライ可能な回数に応じて変更可能である。【００３７】
以上説明したように、紙面センサの検知結果に基づき、連続してシートＳを給紙して画像形成を実行中にシートの高さ調整を行いつつ、給紙リトライ動作を実行しても給紙動作が成功しない場合は、紙面センサがシートを検知していても更にリフタモータを駆動する。このような駆動制御を実行することにより、環境変動によってシートＳが波打ち状態なった場合でも給紙不良の発生を低減して給紙動作を実行することできる。
【実施例２】
【００３８】
上記実施例１では、リフタモータの特別な駆動制御における駆動時間を１００ｍｓと固定時間にした。本実施例では、この駆動時間を環境に応じて可変することを特徴とする。シートＳの波打つ量は、温度及び湿度の変化に応じて変動する。この変動量を考慮して駆動時間を可変すれば、ピックアップローラ１０３がシートＳに当接する圧力をより適切なものにすることが可能である。以下に温度及び湿度に応じた駆動時間の設定について説明する。【００３９】
本実施例では、レーザビームプリンタＡに、温度または湿度を検知する環境センサを搭載する。この環境センサによる検知結果を用いて駆動時間を可変設定する。可変設定の具体例を図に示す。図７（ａ）に示すように、環境センサで高温及び高湿度（３０℃・８５％）の場合を上記実施例で説明した１００ｍｓとし、常温・常湿度（２０℃・６０％）の場合は、駆動時間を５０ｍｓにし、低温・低湿度（１５℃・２０％）の場合は駆動しないようにする。なお、環境センサによる温度及び湿度の検知は、給紙動作を開始する前に実行されて上記のプリンタ制御部６０４で把握される。また、この駆動時間の可変設定値は一例であり、温度や湿度に応じて更に細かく可変設定することも可能である。【００４０】
このように、環境センサで検知した温度及び湿度に応じて、リフターモータの特別な駆動制御における駆動時間を切り換える。これにより温度及び湿度の変化に応じたシートＳの波打ち量の変化に対応してピックアップローラのシートへの圧力を適正化して給紙不良を低減できる。
【実施例３】
【００４１】
実施例２では、温度及び湿度を検知してリフタモータの特別な駆動制御における駆動時間を切り換える制御を実行した。本実施例では、シートカセットに積載されるシートＳの種類に応じて駆動時間を切り換えることを特徴とする。特に、シートＳは厚みの違いによって、高温・高湿度のときの波打ち量が異なる。例えば、普通紙、薄紙（普通紙より薄く、かつ、コシが弱い）、厚紙（普通紙より厚く、かつ、コシが強い）における高温・高湿度環境における波打ち量の関係は、薄紙＜普通紙＜厚紙という関係になる。この関係を考慮して図７（ｂ）に示すようにシートＳの種類に応じて駆動時間を切り換える。【００４２】
図７（ｂ）は、高温・高湿度環境におけるシートＳの種類に応じた駆動時間の設定例である。普通紙を１００ｍｓとして設定した場合、薄紙は１２０ｍｓ、厚紙は８０ｍｓとしている。この設定例に基づき、上記実施例１で実行するリフタモータの特別な駆動制御を実行する際の駆動時間を切り換えることにより、シートＳの種類（厚さ）に応じてピックアップローラ１０３がシートＳに当接する圧力をより適正化できる。なお、このシートＳの厚みについては、給紙動作を開始する前に設定される。【００４３】
このように、紙種に応じたシートＳの波打ち量の変化に対応してピックアップローラのシートへの圧力を適正化して給紙不良を低減できる。【００４４】
〔他の実施例〕
なお、実施例２で説明した温度及び湿度の変化に応じた駆動時間の切り換えと、実施例３で説明したシートＳの種類（厚み）に応じた駆動時間の切り換えを組み合わせて駆動時間を設定することもできる。例えば、図７（ｃ）に示すように温度及び湿度とシートＳの種類（厚み）に対応して設定すればよい。これにより、温度及び湿度とシートＳの種類に応じてピックアップローラ１０３のシートＳへの当接する圧力を適正化して給紙不良を低減できる。【００４５】
また、温度及び湿度に応じた駆動時間の切り替え、また、シートＳの種類（厚み）に応じた駆動時間の切り替え以外に、シートＳがシートカセットに積載される量に応じて駆動時間を切り換えてもよい。この場合は、シートＳの積載量が少なくなるにつれてシートＳの波打ち量が大きくなる傾向があるため、駆動時間の関係を、積載量大の場合の駆動時間＜積載量小の場合の駆動時間とすればよい。これによりシートＳの積載量に応じてピックアップローラ１０３のシートＳへの当接する圧力を適正化して給紙不良を低減できる。
【符号の説明】
【００４６】
１０６  分離ローラ
２０１  シートカセット
２０２  シートカセットの壁面
２０３  後端規制板
２０４、２０５  サイド規制板
２０６、２０７  板バネ
Ｓ  シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2011052059.tif 000006
【図５】
2011052059.tif 000007
【図６】
2011052059.tif 000008
【図７】
2011052059.tif 000009
【図８】
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【手続補正書】
【提出日】平成22年3月24日(2010.3.24)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートを積載する積載部と、
前記積載部に積載されたシートを送り出すシート給送部と、
前記積載部に積載されたシートを検知するセンサと、
前記センサの検知結果に基づき、前記積載部を上昇させることにより前記積載部に積載されたシートの高さを調整する調整部と、
前記シート給送部によってシートを送り出す動作を実行しても、シートが送り出されない場合に、前記調整部によって所定量、前記積載部を上昇させた後に前記シート給送部によって再度シートを送り出す動作を実行するように制御する制御部と、
前記制御部は、前記調整部によって前記積載部を前記所定量上昇させる回数を設定する
ことを特徴とするシート給紙装置。
【請求項２】
前記所定量とは、前記積載部に積載されたシートの状態に応じた量であって、前記センサの検知結果に基づいて前記積載部を上昇させる量よりも多いことを特徴とする請求項１に記載のシート給紙装置。
【請求項３】
前記調整部は、前記積載部に積載されたシートの状態に応じた量、前記積載部を上昇した後、前記積載部の上昇を禁止することを特徴とする請求項２に記載のシート給紙装置。
【請求項４】
前記調整部は、前記積載部に積載されたシートの状態に応じた量を、温度及び湿度に応じて切り換えることを特徴とする請求項２またはに記載のシート給紙装置。
【請求項５】
前記調整部は、前記積載部に積載されたシートの状態に応じた量を、シートの厚みに応じて切り換えることを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載のシート給紙装置。
【請求項６】
前記調整部は、前記積載部に積載されたシートの状態に応じた量を、前記積載部に積載されたシートの積載量に応じて切り換えることを特徴とする請求項２または３に記載のシート給紙装置。
【請求項７】
前記調整部は、前記センサでシートを検知している状態であっても、前記積載部に積載されたシートの状態に応じた量、前記積載部を上昇させることを特徴とする請求項２乃至６のいずれかに記載のシート給紙装置。
【請求項８】
前記積載部に積載されたシートの状態に応じた量とは、前記シートの波打ち状態、または、撓み状態に応じた量であることを特徴とする請求項２乃至７のいずれかに記載のシート給紙装置。
【国際調査報告】
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