(57)【要約】  本発明は、４５０〜５００℃の初期温度から、３６０〜４００℃の最終温度まで低下し、厚さ８〜１２ｍｍのアルミニウムシートを得る工程ａ）、および、温度７５〜１２０℃の圧延パスに、温度３４０〜３９０℃の中間熱処理副工程が挿入され、最終厚さが０．３〜１．０ｍｍのアルミニウムシートを得る工程ｂ）、を備えるアルミニウム圧延加工方法に関する。また、本発明は、圧延加工方法により得られるアルミニウムシートおよび化粧品および香水工業用の容器包装を製造するための当該アルミニウムシートの使用を含む。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間圧延工程ａ）と冷間圧延工程ｂ）とを含むアルミニウムの圧延加工方法であって、
前記熱間圧延工程ａ）において、温度が４５０〜５００℃の初期温度から３６０〜４００℃の最終温度まで低下し、厚さ８〜１２ｍｍのアルミニウムシートが得られ、
前記冷間圧延工程ｂ）において、温度７５〜１２０℃の圧延パスに、温度３４０〜３９０℃の熱処理を行う中間副工程が挿入され、最終厚さが０．３〜１．０ｍｍのアルミニウムシートが得られることを特徴とするアルミニウムの圧延加工方法。
【請求項２】
熱処理の前記中間副工程が３〜５時間行われる請求項１に記載のアルミニウムの圧延加工方法。
【請求項３】
前記熱間圧延工程において、温度が５００℃から３８０℃の最終温度まで低下し、厚さ１０ｍｍのアルミニウムシートが得られ、
前記冷間圧延工程において、温度７５℃の圧延パスに、温度３５０℃で４時間の熱処理が行われる前記中間副工程が挿入される請求項１または２に記載のアルミニウムの圧延加工方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の圧延加工方法により得られるアルミニウムシート。
【請求項５】
化粧品および香水工業用の容器包装を製造するための請求項４に記載のアルミニウムシートの使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化粧品および香水工業用の容器包装製造に使用するために特に適した製品を得ることを可能にするアルミニウムの圧延加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
化粧品や香水の容器包装市場向けの用途とするアルミニウム圧延製品は、他の製品と比較して特に厳しい成形性および表面品質の条件を必要とする。これらの容器包装の製造工程で適用される表面化学処理、たとえば化学研磨、電解研磨、陽極酸化、ラッカー塗装などに対する優れた金属反応が必要である。加えて、最終製品を形成するための金属の深絞り加工に対する適切な応答を示す金属物性の適切な組み合わせが、さらに必要である。
【０００３】
Aludium transformaciones de Productos, S.L.U.によって使用される従来の方法によって得られるアルミニウム圧延製品を使用する場合、本明細書における方法は、容器包装製造向けの「標準的方法」と呼ばれ、この製造には表面処理の実施が含まれ、筋状の不均一な外観が生じる。それゆえ、製造された容器包装は化粧品および香水工業における厳しい要件を満たさない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２９４９６３号公報
【特許文献２】特開２００５−３２５４２０号公報
【特許文献３】特開平１１−２５６２９４号公報
【特許文献４】特開２０００−９６１７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来知られている他の圧延加工方法とは異なり、本明細書に記載のアルミニウム圧延加工方法は、化粧品および製薬工業用の容器包装製造に使用されるための要件を満たす成形性および表面品質特性を有するアルミニウム圧延製品を得ることが可能である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、第一実施形態において、ａ）熱間圧延工程および、ｂ）冷間圧延工程を含むアルミニウム圧延加工方法に関するものであり、以下を特徴とする。
熱間圧延工程ａ）において、温度は４５０〜５００℃の初期温度、好ましくは５００℃の初期温度から、３６０〜４００℃の最終温度、好ましくは３８０℃の最終温度まで低下し、厚さ８〜１２ｍｍ、好ましくは１０ｍｍのアルミニウムシートを得る。
冷間圧延工程ｂ）において、温度７５〜１２０℃、好ましくは温度７５℃の圧延パスに、温度３４０〜３９０℃、好ましくは３５０℃、３〜５時間、好ましくは４時間の中間熱処理副工程が挿入され、最終厚さが０．３〜１．０ｍｍのアルミニウムシートを得る。
【０００７】
本明細書において、「アルミニウム」とは、当該金属の純品および合金の両方を定義する。特に、主合金化合物としてマグネシウムを含むアルミニウム合金が含まれる。従って、本発明は、純アルミニウムまたはアルミニウム複合物の圧延加工方法に関する。
【０００８】
本発明の好ましい実施形態では、熱間圧延工程において、温度は約５００℃〜３８０℃の最終温度まで低下し、厚さ１０ｍｍのアルミニウムシートを得る。また、冷間圧延工程では、温度約７５℃の圧延パスに温度約３５０℃、４時間の中間熱処理副工程が挿入される。
【０００９】
「中間完全焼鈍副工程」とも呼ばれる中間熱処理副工程では、アルミニウムシートは、温度３４０℃〜３９０℃で、好ましくは４時間にわたって加熱される。この範囲内の温度に達するには、好ましくはコイル形状のアルミニウムシートを炉内で最大１６時間加熱することができる。別の好ましい実施形態では、熱処理の中間副工程で、アルミニウムシートは、温度約３５０℃で４時間加熱される。
【００１０】
したがって、本発明の圧延加工方法には、異なる条件下での２つの圧延工程が含まれ、熱間圧延工程においては、アルミニウムの厚さを鋳造板の厚さ（一般的には６００ｍｍ）から、８〜１２ｍｍ、好ましくは１０ｍｍの厚さまで減少させることができ、冷間圧延工程においては、厚さ８〜１２ｍｍから、最終的に必要とされる厚さである０．３〜１ｍｍまで薄くすることが可能である。系列的に行われる両工程の組み合わせにより、化粧品および香水工業用の容器包装製造において得られるアルミニウムシートの使用に特に適した改良された表面品質を得ることを可能にする。
【００１１】
本発明のアルミニウム圧延加工方法において、各工程は、アルミニウム圧延加工を行うものとして当分野の技術者に知られているローラーシステムまたは類似の装置による複数圧延パスを含みうる。具体的には、熱間圧延工程は、８〜１２ｍｍ、好ましくは１０ｍｍの厚さのアルミニウムシートを得るためのローラーシステムまたは類似の装置による１５〜２０回の圧延パスを含みうる。
【００１２】
本発明の好ましい実施形態によれば、アルミニウム圧延加工方法には、冷間圧延工程ｂ）の後に、温度２２０〜２６０℃で、好ましくは４〜６時間、アルミニウムシートの熱処理が含まれる。本発明のこの工程は、本明細書では「最終部分焼鈍工程」とも呼ばれ、得られたアルミニウムシートを使用する成形または深絞り加工などの工程における金属の成形性改善を可能にする。さらに好ましい実施形態では、冷間圧延工程に続く熱処理は温度２６０℃で５時間行われる。
【発明の効果】
【００１３】
標準的方法においても、熱間圧延工程が含まれていたが、本発明の方法の条件とは異なる。これらの条件下で、最終熱間圧延パスで３５〜５５％厚さが減少し、熱間圧延段階後に完全に再結晶することなく結晶粒組織を形成し、結晶粒切片法（grain intercept method）（ＡＳＴＭ  Ｅ−１１２−８８）による平均測定粒径が１００〜１４０μｍの粗粒を得た（図１参照）。
【００１４】
有利には、本発明の圧延加工方法では、最終熱間圧延パスにおいて４５〜７５％、好ましくは６５％厚さが減少し、熱間圧延工程後、結晶粒切片法（ＡＳＴＭ  Ｅ−１１２−８８）による平均測定粒径が５０〜９０μｍ、好ましくは、６０μｍ、厚さ８〜１２ｍｍ、好ましくは１０ｍｍの微細粒径を有する完全再結晶粒構造を得ることができる（図１ｂ参照）。
【００１５】
冷間圧延工程ｂ）の目的は、微細かつできるだけ変形した粒子構造を得ることであり、これは、最終製品の表面品質に好影響を与えるためである。この結晶構造を達成するためには、冷間圧延に含まれる複数パス間に、温度３４０〜３９０℃、好ましくは３５０℃の中間完全焼鈍副工程を挿入することが必要である。設定温度に達するには最大１６時間が必要となる可能性があるが、設定温度に達した後は、アルミニウムシートを３〜５時間、好ましくは４時間この温度範囲で維持する。この中間完全焼鈍副工程は、本発明の方法において必須である。なぜなら、熱間研削（８〜１２ｍｍ、好ましくは１０ｍｍ）により直接圧延加工することによって０．３〜１ｍｍの最終厚さまで最終微粒子（５０〜９０μｍ、好ましくは８０〜９０μｍ）を得ることは不可能だからである。加えて、最終部分焼鈍中に二次再結晶が始まる可能性が高く、これは陽極酸化処理片の表面外観に悪影響を及ぼす。標準的な冷間圧延法により、粗いサイズの１２０〜１６０μｍ、変形が６０〜８０％の非常に不均一な結晶粒構造を有する最終材料が得られた（図２ａ参照）。
【００１６】
本方法の冷間圧延工程では、サイズと変形とのバランスのとれた最終的な結晶粒を得るために、「中間全焼鈍副工程」とも呼ばれる熱処理の中間副工程を実施し、厚さを確定することが重要である。したがって、中間全焼鈍を施した場合、シートが薄いほど、得られる最終粒子は細かくなる。一方、中間全焼鈍が適用される場合、シートが厚いほど、より大きな変形が達成される。
【００１７】
好ましくは、熱処理の中間副工程は、３〜５ｍｍのシートの厚さ、好ましくは４ｍｍの厚さで行われる。このようにして、本発明のアルミニウム圧延加工方法は、６０〜９０μｍの微細サイズ、好ましくは５〜８０μｍの微細サイズを有する均質な粒子構造を得ること、および最終的な厚さに応じて、７０〜９０％、好ましくは８０〜９０％の変形を可能にする（図２ｂ参照）。
【００１８】
さらに、本発明は、本明細書に記載の圧延加工方法によって得られるアルミニウム圧延製品にも関する。好ましくは、最終厚さが０．３〜１．０ｍｍのアルミニウム圧延製品である。
【００１９】
本明細書に記載の圧延加工方法によって得られたアルミニウム圧延製品は、２４ｍｍ〜１２５０ｍｍの範囲の幅を有するマルチバンドカットコイル形状で提示することができる。さらに、この製品は、国際規格ＵＮＥ−ＥＮ  ４８５−２に従って、Ｈ２２、Ｈ２４またはＨ２６を表示できる。
【００２０】
本発明の好ましい実施形態では、本明細書に記載の方法によって得られるアルミニウム圧延製品は、３ｘｘｘ系合金による光沢、粗さの増大、低異方性、艶消し仕上げなどの異なる仕上げを有しうる。つまり、主な合金としてマンガンを有すること、および容器包装製造業者の要求に応じて（ＦｅおよびＳｉの含有量がより少ない）高純度バンドの適用を特徴とするアルミニウムである。
【００２１】
また、本発明は、化粧品および香水工業用の容器包装を製造するための本明細書に記載の方法によって得られるアルミニウム圧延製品の使用にも関する。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１ａ】標準的方法に従って熱間圧延工程で得られた粒子の構造を示す図
【図１ｂ】本明細書に記載のアルミニウム圧延加工方法に従って熱間圧延工程で得られた粒子の構造を示す図
【図２ａ】標準的方法によって得られた粒子の３Ｄ構造を示す図
【図２ｂ】本明細書に記載のアルミニウム圧延加工方法によって得られた粒子の３Ｄ構造を示す図
【発明を実施するための形態】
【００２３】
〔実施例１〕アルミニウム圧延加工方法
まず、ローラーシステムを５００℃の初期温度に加熱する。この温度に達すると、初期厚さ６００ｍｍのアルミニウムシートがローラーシステムを通過する。この圧延工程を１５〜２０回繰り返し、システムの温度を最終温度３８０℃まで徐々に低下させ、厚さ１０ｍｍのアルミニウムシートを得る。
【００２４】
設定された厚さに達すると、アルミニウムシートは、約７５℃の低温度で作動する別のローラーシステムにコイル形状で移され、前工程で得られたアルミニウムシートをこの冷間圧延ローラーシステムに通す。この圧延工程は、厚さが４ｍｍになるまで連続的に行われる。
【００２５】
次に、得られたコイル形状のアルミニウムシートを３５０℃の熱処理の中間工程で加熱する。中間熱処理（中間全焼鈍）を実施するために、アルミニウムコイルを炉内で温度３５０℃に加熱し、次いでこの温度で４時間保持する。この時間の経過後、炉内から取り出し、温度約７０℃になるまで冷却する。
【００２６】
続いて、所望の最終厚さ１ｍｍ〜０．３ｍｍのシートが得られるまで、アルミニウムシートを温度７５℃でローラーシステムに再度通す。
【００２７】
最後に、上記の方法で得られたアルミニウムシートを温度２６０℃で５時間熱処理する。この処理を行うためには、アルミニウムシートのコイルを炉内に入れ、設定温度で加熱する。次に、５時間この温度範囲で維持する。
【図１ａ】
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【図１ｂ】
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【図２ａ−２ｂ】
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【国際調査報告】
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