(57)【要約】  本発明は、吸収性樹脂、親水性繊維及び疎水性繊維を含む吸収シートの製造方法であって、上記吸収性樹脂及び上記親水性繊維が接触し且つ含水した状態から脱水させ、複合組成物を得る脱水工程と、上記複合組成物を上記疎水性繊維と接触させた状態で加熱してシート状に成形するシート成形工程と、を備える吸収シートの製造方法を提供する。
2011158838.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸収性樹脂、親水性繊維及び疎水性繊維を含む吸収シートの製造方法であって、
前記吸収性樹脂及び前記親水性繊維が接触し且つ含水した状態から脱水させ、複合組成物を得る脱水工程と、
前記複合組成物を前記疎水性繊維と接触させた状態で加熱してシート状に成形するシート成形工程と、を備える吸収シートの製造方法。
【請求項２】
前記吸収シートは、前記複合組成物が前記疎水性繊維中に分散しているものである、請求項１に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項３】
前記脱水工程と前記シート成形工程とを、この順に、又は同時に実施する、請求項１又は２に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項４】
前記吸収性樹脂及び前記親水性繊維を混合して接触させる第１の混合工程を更に備え、
前記第１の混合工程と前記脱水工程とを、この順に、又は同時に実施する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項５】
前記複合組成物及び前記疎水性繊維を混合して接触させる第２の混合工程を更に備え、
前記第２の混合工程と前記シート成形工程とを、この順に、又は同時に実施する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項６】
前記第１の混合工程において、混合される吸収性樹脂及び親水性繊維が、前記吸収性樹脂１００質量部に対して、合計０．１〜１００質量部の水を含有する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項７】
前記脱水工程において、含水した状態の吸収性樹脂及び親水性繊維が、前記吸収性樹脂１００質量部に対して、合計２０〜１０００質量部の水を含有する、請求項１〜６のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項８】
前記シート成形工程において、加熱前の前記複合組成物及び前記疎水性繊維が、前記吸収性樹脂１００質量部に対して、合計１〜２００質量部の水を含有する、請求項１〜７のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項９】
前記シート成形工程において、連続的に送り出される支持体上で、前記複合組成物を前記疎水性繊維と接触させた状態で加熱する、請求項１〜８のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項１０】
前記支持体が、疎水性繊維の含有比率が９０質量％以上である繊維状支持体である、請求項９に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項１１】
前記吸収シートにおける前記親水性繊維と前記疎水性繊維の比率が、質量比で９：１〜２：８である、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項１２】
前記吸収シートにおける前記吸収性樹脂と前記親水性繊維の比率が、質量比で１０：１〜１：５である、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項１３】
前記吸収性樹脂全量に対して、目の開きが９０μｍの篩を通過できる吸収性樹脂が５０質量％以下であり、かつ目の開きが４２５μｍの篩を通過できない吸収性樹脂が５０％質量以下である、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項１４】
前記吸収性樹脂の無加圧時の吸水倍率が５０ｇ／ｇ以上である、請求項１〜１３のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項１５】
前記吸収性樹脂の表面強度が、０．１〜５．５Ｎである、請求項１〜１４のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項１６】
前記吸収性樹脂が、カルボキシル基を含有するものであり、かつカルボキシル基と反応しうる架橋剤を含む、請求項１〜１５のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項１７】
前記吸収性樹脂の脱水前の外表面の塩濃度が８５％以上である、請求項１〜１６のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項１８】
前記脱水工程において、脱水前の吸収性樹脂の表面塩濃度と脱水後の吸収性樹脂の表面塩濃度とが異なるものである、請求項１〜１７のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項１９】
前記シート成形工程において、加熱前の吸収性樹脂の表面塩濃度と加熱後の吸収性樹脂の表面塩濃度とが異なるものである、請求項１〜１８のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項２０】
請求項１〜１９のいずれか一項に記載の吸収シートの製造方法により得られる吸収シートと、連続的に送り出されるトップシート及び／又は連続的に送り出されるバックシートと、を接着する工程を備える、吸収性物品の製造方法。
【請求項２１】
作業ドラムの周面に沿って搬送される、バックシート用素材の連続体上に、
下記（１）〜（５）のステップを有する製造方法により得られる吸収シート、又は下記（６）〜（９）のステップを有する製造方法により得られる吸収シートを供給して固着する工程と、
前記吸収シートを固着した前記バックシート用素材の連続体を吸収性物品の寸法に対応した長さに切断する工程と、を備える吸収性物品の製造方法。
（１）親水性繊維及び吸収性樹脂を混合するステップ
（２）親水性繊維及び吸収性樹脂の混合物を加湿するステップ
（３）親水性繊維と吸収性樹脂とが接触した状態で脱水するステップ
（４）親水性繊維及び吸収性樹脂から構成される複合組成物と、疎水性繊維とを混合するステップ
（５）加熱することにより連続的にシート状に賦形するステップ
（６）親水性繊維、吸収性樹脂及び疎水性繊維を混合するステップ
（７）親水性繊維、吸収性樹脂及び疎水性繊維の混合物を加湿するステップ
（８）親水性繊維と吸収性樹脂とが接触した状態で脱水するステップ
（９）加熱することにより連続的にシート状に賦形するステップ
【請求項２２】
前記吸収シートを固着した前記バックシート用素材の連続体に、トップシート用素材の連続体を供給して固着する工程を更に備え、
前記固着する工程を、前記切断する工程の前に行う、請求項２１に記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項２３】
前記吸収シートが、前記複合組成物と前記疎水性繊維との混合比、又は前記吸収性樹脂、前記親水性繊維及び前記疎水性繊維の混合比を、前記吸収シートの幅方向及び／又は長さ方向で変化させることにより得られ、
前記吸収性樹脂の含有量が、場所により異なるものである、請求項２１又は２２に記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項２４】
前記親水性繊維と前記疎水性繊維の配合比率が、質量比で、９：１〜２：８である、請求項２１〜２３のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項２５】
前記吸収性樹脂と前記親水性繊維の配合比率が、質量比で、１０：１〜１：５である、請求項２１〜２４のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項２６】
前記吸収性樹脂の表面塩濃度が８５％以上である、請求項２１〜２５のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項２７】
前記（３）の工程、又は（８）の工程の前後において、前記吸収性樹脂の表面塩濃度が変化する、請求項２１〜請求項２６のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項２８】
吸収性樹脂及び親水性繊維が接触し且つ含水した状態から脱水させることにより得られる、吸収シート製造用の複合組成物。
【請求項２９】
前記親水性繊維の平均繊維長が、２０〜１０００μｍである、請求項２８に記載の複合組成物。
【請求項３０】
前記親水性繊維の平均繊維長と前記吸収性樹脂の平均粒子径の比が、０．０５：１〜２：１である、請求項２８又は２９に記載の複合組成物。
【請求項３１】
請求項２８〜３０のいずれか一項に記載の複合組成物の製造方法であって、
前記吸収性樹脂が含水ゲルであり、該吸収性樹脂が含水した状態で親水性繊維と混合することにより接触させて、脱水する工程を備える、複合組成物の製造方法。
【請求項３２】
少なくとも吸収性樹脂、疎水性繊維及び親水性繊維を含み、
前記吸収性樹脂と前記親水性繊維とが接触しており、
前記吸収性樹脂、前記親水性繊維、又は前記吸収性樹脂及び前記親水性繊維よりなる複合組成物が疎水性繊維中に分散している、吸収シート。
【請求項３３】
前記疎水性繊維同士が実質的に融着されている、請求項３２に記載の吸収シート。
【請求項３４】
前記吸収性樹脂が縮合性の架橋剤で架橋されており、かつ実質的に吸収シート中で固定化されている、請求項３２又は３３に記載の吸収シート。
【請求項３５】
前記複合組成物を形成している前記親水性繊維の平均繊維長が２０〜１０００μｍである、請求項３２〜３４のいずれか一項に記載の吸収シート。
【請求項３６】
前記複合組成物を形成している前記親水性繊維の平均繊維長と前記吸収性樹脂の平均粒子径の比が０．０５：１〜２：１である、請求項３２〜３５のいずれか一項に記載の吸収シート。
【請求項３７】
アンモニウムイオンを０．５〜１８質量％含有する、請求項３２〜３６のいずれか一項に記載の吸収シート。
【請求項３８】
前記吸収性樹脂を含む吸収層と、前記吸収層の片面又は両面に前記疎水性繊維を含む疎水性繊維層と、を備え、
前記吸収層の繊維密度が前記疎水性繊維層の繊維密度よりも低い、請求項３２〜３７のいずれか一項に記載の吸収シート。
【請求項３９】
前記疎水性繊維層に含まれる前記疎水性繊維の径が、前記吸収層に含まれる前記疎水性繊維の径よりも細い、請求項３２〜３８のいずれか一項に記載の吸収シート。
【請求項４０】
前記疎水性繊維層に含まれる前記疎水性繊維、及び前記吸収層に含まれる前記疎水性繊維が、有機樹脂からなる層をその表面に有するものである、請求項３２〜３９のいずれか一項に記載の吸収シート。
【請求項４１】
前記吸収性樹脂がカルボキシル基を含有するものであり、吸収シート中において、前記カルボキシル基の一部が中和塩を形成しており、かつ該中和塩の存在量が前記吸収性樹脂の内部から表面に向かって減少するように濃度勾配を有するものである、請求項３２〜４０のいずれか一項に記載の吸収シート。
【請求項４２】
吸収速度が１３秒以下である、請求項３２〜４１のいずれか一項に記載の吸収シート。
【請求項４３】
リウェット量が０．２ｇ以下である、請求項３２〜４２のいずれか一項に記載の吸収シート。
【請求項４４】
請求項３２〜４３のいずれか一項に記載の吸収シートと、
該吸収シートの一方の面上に備えられたトップシート及び／又は該吸収シートの他方の面上に備えられたバックシートと、を有する吸収性物品。
【請求項４５】
請求項２１〜２７のいずれか一項に記載の製造方法により製造される吸収性物品。
【請求項４６】
少なくとも吸収性樹脂、疎水性繊維及び親水性繊維から構成され、前記疎水性繊維同士が実質的に融着されてなる吸収層を有し、
前記吸収層は、前記疎水性繊維の面密度が１０〜５０ｇ／ｍ２であり、前記親水性繊維の面密度と前記疎水性繊維の面密度との比が１０：９０〜７０：３０であり、前記吸収性樹脂の面密度が１０〜５０ｇ／ｍ２であり、厚みが２ｍｍ以下である、吸収シート。
【請求項４７】
請求項４６に記載の吸収シートを含む、グリル受け皿。
【請求項４８】
請求項４６に記載の吸収シートを含む、棺桶パッド。
【請求項４９】
請求項４６に記載の吸収シートを含む、結露防止材。
【請求項５０】
請求項４６に記載の吸収シートを含む、汗取りパッド。
【請求項５１】
請求項４６に記載の吸収シートを含む、洋服防汚パッド。
【請求項５２】
請求項４６に記載の吸収シートを含む、寝具カバー。
【請求項５３】
請求項４６に記載の吸収シートを含む、解凍パッド。
【請求項５４】
請求項４６に記載の吸収シートを含む、水分除去パッド。
【請求項５５】
請求項４６に記載の吸収シートを含む、マスク。
【請求項５６】
請求項４６に記載の吸収シートを含む、水濡れ防止パッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸収シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、大量の水を吸収してゲル化する吸収性樹脂が開発され、紙おむつ、生理用ナプキン等の衛生材料分野を中心に利用されている。吸収性樹脂は、通常は微粉末であるため取り扱い性が悪いという欠点があり、紙おむつ等の衛生材料分野においては、パルプ等に担持させ、袋に詰めて使用されている。この方法は、吸収体の厚みが厚くなるうえ、袋の内部で偏りが生じるため、吸収性樹脂の性能を一定に発揮し難いという問題点がある。更には、生産性が悪いという問題がある。このような問題を解決するために、粉末の吸収性樹脂をシートに固定化しシート状に成形した吸収体を使用することが検討されている。【０００３】
シート状に成形するための方法として、例えば、吸収性樹脂を固定してシートとするために熱溶融性の接着剤を用いて吸収性樹脂を結合させている例（例えば、特許文献１）、粉砕パルプと熱可塑性繊維の混合物に熱処理を加えることでシート状に成形し、そこへ吸収性樹脂の粉末固体を担持させる例（例えば特許文献２）、吸収性樹脂中の粘着成分を利用し、含水したパルプと吸収性樹脂を乾燥させながら固着する方法（例えば特許文献３）、吸収性樹脂とパルプ等の繊維状材料とを均一に混合し、水を用いてパルプ同士の水素結合を形成させ、シート状に形成した例（例えば、特許文献４）、重合進行中の吸収性ポリマー粒子を繊維質基材に付着させ、繊維質基材上で吸収性樹脂の重合を行う例（例えば特許文献５）、親水性の基材へ吸収性樹脂を直接結合させることで、基材から吸収性樹脂への水分の通路をつくり、吸収性樹脂自体の高い吸収倍率を発揮できる吸収シート（例えば特許文献６）等が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３１９６９３３号公報
【特許文献２】特開昭５３−４７８９号公報
【特許文献３】特開昭５６−６０５５６号公報
【特許文献４】特表２００３−５０８６４７号公報
【特許文献５】特開２００３−１１１１８号公報
【特許文献６】国際公開第２００６／１２１１４８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、吸収性樹脂を完全に固定化しつつ、吸収速度、ドライ感に優れる構造の吸収シートは得られていなかった。【０００６】
本発明は、吸収速度、吸収後のドライ感に優れる吸収シート及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは上記課題に対して鋭意検討を重ねた結果、吸収性樹脂、親水性繊維、疎水繊維から構成されるシートを製造するにあたり、吸収性樹脂と親水性繊維が接触した状態で脱水乾燥することで吸収性樹脂と親水性繊維に結合ができ、これを疎水性繊維の格子の間に立体的に配置して熱によりシート化することで、通水路をもった吸収性樹脂が、空間に立体的に配置された吸収シートを構成できることを見出した。本発明の吸収シートは、樹脂が立体的に配置されることで、樹脂同士のブロッキングやシートが膨潤する際の反発力を最小限に抑えることができ、親水性繊維と吸収性樹脂が効率よく結合することで、速やかに吸収性樹脂中に液体を取り込むことができ、ドライ感にも優れる。【０００８】
また、本発明者らは吸収性樹脂と親水性繊維と水が接触している場合に、アンモニウムイオンが存在することで、親水性繊維から吸収性樹脂への液体の通液を促進し、ドライ感を向上させる効果があることを見出した。さらに、本発明者らは、吸収性樹脂を疎水性繊維で形成される格子中に固定化するにあたり、アンモニウムイオンが存在することで、疎水性繊維と、親水性繊維及び／又は吸収性樹脂との間に反発力が働き、吸収性樹脂が膨潤する空間を確保し、素早く液体を吸収できることを見出した。【０００９】
すなわち本発明は以下のような吸収シート、及びその製造方法である。
［１］
吸収性樹脂、親水性繊維及び疎水性繊維を含む吸収シートの製造方法であって、
前記吸収性樹脂及び前記親水性繊維が接触し且つ含水した状態から脱水させ、複合組成物を得る脱水工程と、
前記複合組成物を前記疎水性繊維と接触させた状態で加熱してシート状に成形するシート成形工程と、を備える吸収シートの製造方法。
［２］
前記吸収シートは、前記複合組成物が前記疎水性繊維中に分散しているものである、［１］に記載の吸収シートの製造方法。
［３］
前記脱水工程と前記シート成形工程とを、この順に、又は同時に実施する、［１］又は［２］に記載の吸収シートの製造方法。
［４］
前記吸収性樹脂及び前記親水性繊維を混合して接触させる第１の混合工程を更に備え、
前記第１の混合工程と前記脱水工程とを、この順に、又は同時に実施する、［１］〜［３］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［５］
前記複合組成物及び前記疎水性繊維を混合して接触させる第２の混合工程を更に備え、
前記第２の混合工程と前記シート成形工程とを、この順に、又は同時に実施する、［１］〜［４］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［６］
前記第１の混合工程において、混合される吸収性樹脂及び親水性繊維が、前記吸収性樹脂１００質量部に対して、合計０．１〜１００質量部の水を含有する、［１］〜［５］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［７］
前記脱水工程において、含水した状態の吸収性樹脂及び親水性繊維が、前記吸収性樹脂１００質量部に対して、合計２０〜１０００質量部の水を含有する、［１］〜［６］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［８］
前記シート成形工程において、加熱前の前記複合組成物及び前記疎水性繊維が、前記吸収性樹脂１００質量部に対して、合計１〜２００質量部の水を含有する、［１］〜［７］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［９］
前記シート成形工程において、連続的に送り出される支持体上で、前記複合組成物を前記疎水性繊維と接触させた状態で加熱する、［１］〜［８］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［１０］
前記支持体が、疎水性繊維の含有比率が９０質量％以上である繊維状支持体である、［９］に記載の吸収シートの製造方法。
［１１］
前記吸収シートにおける前記親水性繊維と前記疎水性繊維の比率が、質量比で９：１〜２：８である、［１］〜［１０］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［１２］
前記吸収シートにおける前記吸収性樹脂と前記親水性繊維の比率が、質量比で１０：１〜１：５である、［１］〜［１１］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［１３］
前記吸収性樹脂全量に対して、目の開きが９０μｍの篩を通過できる吸収性樹脂が５０質量％以下であり、かつ目の開きが４２５μｍの篩を通過できない吸収性樹脂が５０％質量以下である、［１］〜［１２］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［１４］
前記吸収性樹脂の無加圧時の吸水倍率が５０ｇ／ｇ以上である、［１］〜［１３］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［１５］
前記吸収性樹脂の表面強度が、０．１〜５．５Ｎである、［１］〜［１４］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［１６］
前記吸収性樹脂が、カルボキシル基を含有するものであり、かつカルボキシル基と反応しうる架橋剤を含む、［１］〜［１５］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［１７］
前記吸収性樹脂の脱水前の外表面の塩濃度が８５％以上である、［１］〜［１６］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［１８］
前記脱水工程において、脱水前の吸収性樹脂の表面塩濃度と脱水後の吸収性樹脂の表面塩濃度とが異なるものである、［１］〜［１７］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［１９］
前記シート成形工程において、加熱前の吸収性樹脂の表面塩濃度と加熱後の吸収性樹脂の表面塩濃度とが異なるものである、［１］〜［１８］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法。
［２０］
［１］〜［１９］のいずれかに記載の吸収シートの製造方法により得られる吸収シートと、連続的に送り出されるトップシート及び／又は連続的に送り出されるバックシートと、を接着する工程を備える、吸収性物品の製造方法。
［２１］
作業ドラムの周面に沿って搬送される、バックシート用素材の連続体上に、
下記（１）〜（５）のステップを有する製造方法により得られる吸収シート、又は下記（６）〜（９）のステップを有する製造方法により得られる吸収シートを供給して固着する工程と、
前記吸収シートを固着した前記バックシート用素材の連続体を吸収性物品の寸法に対応した長さに切断する工程と、を備える吸収性物品の製造方法。
（１）親水性繊維及び吸収性樹脂を混合するステップ
（２）親水性繊維及び吸収性樹脂の混合物を加湿するステップ
（３）親水性繊維と吸収性樹脂とが接触した状態で脱水するステップ
（４）親水性繊維及び吸収性樹脂から構成される複合組成物と、疎水性繊維とを混合するステップ
（５）加熱することにより連続的にシート状に賦形するステップ
（６）親水性繊維、吸収性樹脂及び疎水性繊維を混合するステップ
（７）親水性繊維、吸収性樹脂及び疎水性繊維の混合物を加湿するステップ
（８）親水性繊維と吸収性樹脂とが接触した状態で脱水するステップ
（９）加熱することにより連続的にシート状に賦形するステップ
［２２］
前記吸収シートを固着した前記バックシート用素材の連続体に、トップシート用素材の連続体を供給して固着する工程を更に備え、
前記固着する工程を、前記切断する工程の前に行う、［２１］に記載の吸収性物品の製造方法。
［２３］
前記吸収シートが、前記複合組成物と前記疎水性繊維との混合比、又は前記吸収性樹脂、前記親水性繊維及び前記疎水性繊維の混合比を、前記吸収シートの幅方向及び／又は長さ方向で変化させることにより得られ、
前記吸収性樹脂の含有量が、場所により異なるものである、［２１］又は［２２］に記載の吸収性物品の製造方法。
［２４］
前記親水性繊維と前記疎水性繊維の配合比率が、質量比で、９：１〜２：８である、［２１］〜［２３］のいずれかに記載の吸収性物品の製造方法。
［２５］
前記吸収性樹脂と前記親水性繊維の配合比率が、質量比で、１０：１〜１：５である、［２１］〜［２４］のいずれかに記載の吸収性物品の製造方法。
［２６］
前記吸収性樹脂の表面塩濃度が８５％以上である、［２１］〜［２５］のいずれかに記載の吸収性物品の製造方法。
［２７］
前記（３）の工程、又は（８）の工程の前後において、前記吸収性樹脂の表面塩濃度が変化する、［２１］〜［２６］のいずれかに記載の吸収性物品の製造方法。
［２８］
吸収性樹脂及び親水性繊維が接触し且つ含水した状態から脱水させることにより得られる、吸収シート製造用の複合組成物。
［２９］
前記親水性繊維の平均繊維長が、２０〜１０００μｍである、［２８］に記載の複合組成物。
［３０］
前記親水性繊維の平均繊維長と前記吸収性樹脂の平均粒子径の比が、０．０５：１〜２：１である、［２８］又は［２９］に記載の複合組成物。
［３１］
［２８］〜［３０］のいずれかに記載の複合組成物の製造方法であって、
前記吸収性樹脂が含水ゲルであり、該吸収性樹脂が含水した状態で親水性繊維と混合することにより接触させて、脱水する工程を備える、複合組成物の製造方法。
［３２］
少なくとも吸収性樹脂、疎水性繊維及び親水性繊維を含み、
前記吸収性樹脂と前記親水性繊維とが接触しており、
前記吸収性樹脂、前記親水性繊維、又は前記吸収性樹脂及び前記親水性繊維よりなる複合組成物が疎水性繊維中に分散している、吸収シート。
［３３］
前記疎水性繊維同士が実質的に融着されている、［３２］に記載の吸収シート。
［３４］
前記吸収性樹脂が縮合性の架橋剤で架橋されており、かつ実質的に吸収シート中で固定化されている、［３２］又は［３３］に記載の吸収シート。
［３５］
前記複合組成物を形成している前記親水性繊維の平均繊維長が２０〜１０００μｍである、［３２］〜［３４］のいずれかに記載の吸収シート。
［３６］
前記複合組成物を形成している前記親水性繊維の平均繊維長と前記吸収性樹脂の平均粒子径の比が０．０５：１〜２：１である、［３２］〜［３５］のいずれかに記載の吸収シート。
［３７］
アンモニウムイオンを０．５〜１８質量％含有する、［３２］〜［３６］のいずれかに記載の吸収シート。
［３８］
前記吸収性樹脂を含む吸収層と、前記吸収層の片面又は両面に前記疎水性繊維を含む疎水性繊維層と、を備え、
前記吸収層の繊維密度が前記疎水性繊維層の繊維密度よりも低い、［３２］〜［３７］のいずれかに記載の吸収シート。
［３９］
前記疎水性繊維層に含まれる前記疎水性繊維の径が、前記吸収層に含まれる前記疎水性繊維の径よりも細い、［３２］〜［３８］のいずれかに記載の吸収シート。
［４０］
前記疎水性繊維層に含まれる前記疎水性繊維、及び前記吸収層に含まれる前記疎水性繊維が、有機樹脂からなる層をその表面に有するものである、［３２］〜［３９］のいずれかに記載の吸収シート。
［４１］
前記吸収性樹脂がカルボキシル基を含有するものであり、吸収シート中において、前記カルボキシル基の一部が中和塩を形成しており、かつ該中和塩の存在量が前記吸収性樹脂の内部から表面に向かって減少するように濃度勾配を有するものである、［３２］〜［４０］のいずれかに記載の吸収シート。
［４２］
吸収速度が１３秒以下である、［３２］〜［４１］のいずれかに記載の吸収シート。
［４３］
リウェット量が０．２ｇ以下である、［３２］〜［４２］のいずれかに記載の吸収シート。
［４４］
［３２］〜［４３］のいずれかに記載の吸収シートと、
該吸収シートの一方の面上に備えられたトップシート及び／又は該吸収シートの他方の面上に備えられたバックシートと、を有する吸収性物品。
［４５］
［２１］〜［２７］のいずれかに記載の製造方法により製造される吸収性物品。
［４６］
少なくとも吸収性樹脂、疎水性繊維及び親水性繊維から構成され、前記疎水性繊維同士が実質的に融着されてなる吸収層を有し、
前記吸収層は、前記疎水性繊維の面密度が１０〜５０ｇ／ｍ２であり、前記親水性繊維の面密度と前記疎水性繊維の面密度との比が１０：９０〜７０：３０であり、前記吸収性樹脂の面密度が１０〜５０ｇ／ｍ２であり、厚みが２ｍｍ以下である、吸収シート。
［４７］
［４６］に記載の吸収シートを含む、グリル受け皿。
［４８］
［４６］に記載の吸収シートを含む、棺桶パッド。
［４９］
［４６］に記載の吸収シートを含む、結露防止材。
［５０］
［４６］に記載の吸収シートを含む、汗取りパッド。
［５１］
［４６］に記載の吸収シートを含む、洋服防汚パッド。
［５２］
［４６］に記載の吸収シートを含む、寝具カバー。
［５３］
［４６］に記載の吸収シートを含む、解凍パッド。
［５４］
［４６］に記載の吸収シートを含む、水分除去パッド。
［５５］
［４６］に記載の吸収シートを含む、マスク。
［５６］
［４６］に記載の吸収シートを含む、水濡れ防止パッド。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、吸収速度、吸収後のドライ感に優れ、柔軟性が高く風合いのよい吸収シート、及びその製造方法を提供することができる。この吸収シートは、衛生材料等に好適に使用できるだけでなく、衛生材料等の製造プロセスを簡略化することもできる。また、本発明の吸収シートは、吸収性樹脂の脱離がほとんどなく、自在に加工することができ、自在な形状で使用することができるため、衛生材料以外にも広く利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態に係る吸収シート断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。
【図２】一実施形態に係る吸収シートを示す模式断面図である。
【図３】一実施形態に係る吸収性物品を示す模式断面図である。
【図４】一実施形態に係る吸収性物品を示す模式断面図である。
【図５】一実施形態に係る吸収性物品を示す模式断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
【００１３】
〔１．吸収シート〕
本発明の吸収シートは、少なくとも吸収性樹脂、親水性繊維及び疎水性繊維から構成される。また、本発明の吸収シートは、吸収性樹脂と親水性繊維とが接触しており、吸収性樹脂、親水性繊維、又は吸収性樹脂と親水性繊維よりなる複合組成物が疎水性繊維中に分散している。
【００１４】
親水性繊維は液体を一時的に捕獲する速度は速いが、力がかかると液体を離してしまう。逆に、吸収性樹脂は、吸収速度は遅いが液体を完全に取り込み力がかかっても維持することができる。吸収速度が速く、ドライ感にも優れる吸収シートとは、親水性繊維が捕獲した液体を、速やかに吸収性樹脂へ送り込むことができるシートであると考えられる。これまで、試行錯誤により様々な構造の吸収体が提案されてきたが、満足のいく吸収速度、ドライ感を達成できていない。
【００１５】
本発明者らは、この原因は、吸収性樹脂同士が接触することによるブロッキング現象が生じること、樹脂が膨潤して体積が増加するためのスペースが確保されていないため膨潤阻害が起こること、親水性繊維と吸収性樹脂の結合が少ないため親水性繊維から吸収性樹脂への通水が起こりがたいことであることを見出した。そこで、本発明者らは、これら３つの問題を同時に解決するための、理想的な吸収体構造として、吸収性樹脂と親水性繊維が十分に結合されており、吸収性樹脂同士は接触せず、吸収性樹脂が膨潤するスペースを確保するために、吸収性樹脂が繊維で形成された格子の間に立体的に配置された吸収構造体（吸収シート）を考えた。
【００１６】
吸収シートから、大量の繊維や吸収性樹脂が脱離することは好ましくない。微粉末が脱離してもよい用途に限定されるうえ、性能に偏りが見られる可能性がある。このため、吸収性樹脂が吸収シート中で実質的に固定化されることが好ましい。
【００１７】
これまで、吸収性樹脂を固定化する方法が数多く提案されているが、吸水性能と接着性を両立できるものはなかった。従来の固定化方法は、接着剤を使用する方法と、接着剤を使用しない方法に分けられる。接着剤は、親水性のものと、疎水性のものがある。親水性の接着剤は、例えば、架橋度の低い吸収性樹脂が含む可溶性の成分等がある。しかしながら、本発明者らは、これらの可溶性成分がドライ感を低下させる原因となることを見出した。疎水性の接着剤は、主に熱により溶解するものが使用される。しなしながら、小さな吸収性樹脂を完全に固定化する接着力を得るためには過剰量の接着剤を使用し、過剰に溶融させることが必要となる。本発明者らは、これにより疎水性の接着剤が樹脂の表面を覆ってしまい吸収速度、吸収量ともに低下する原因となっていること、また、全範囲にわたって均一に熱をかけて接合させることは困難であり、熱をかかりにくい部分を結合させる程度に熱をかけると、熱のかかりやすい部分は過剰に溶融し、更に接着剤が吸収性樹脂を覆ってしまう結果となることを見出した。接着剤を使用しない方法としては、基材中で重合する方法や、水を使用して吸収性樹脂中に基材表面の親水性繊維を侵入させる方法がある。しかしながら、基材中で重合する場合は、重合が進行しがたいため、残存モノマーが残りやすく、低分子量成分も多くなり、ドライ感に劣るという問題があること、水を使用して樹脂中に基材表面の親水性繊維を侵入させる方法は、固定化と吸収量を両立させた方法ではあるが、基材の表面に粒子はほぼ２次元的に配置されてしまい、有効に使用される親水性繊維量が少ないため、吸収速度は十分とはいえないという問題があることを本発明者らは確認している。特に、高速吸収を重視した場合、吸収性樹脂自体の吸収速度も稼ぐために、粒径が特に小さな樹脂が使用される。このとき、基材平面上に吸収性樹脂粒子を配置すると粒子同士の接触もおきやすくなってしまうことも、本発明者らは確認している。
【００１８】
本発明者らは、固定化に関する従来技術の問題点と、前述の理想的な吸収体構造との乖離は、小さな吸収性樹脂を立体的に配置できていないことが一番の問題であると考えた。すなわち、吸収性樹脂と嵩高い親水性繊維を予め混合し、直接結合することで通水路を確保するだけでなく、吸収性樹脂の見かけの体積を増加させ、更には繊維同士の絡み合いを利用して立体的に配置しながらシート状に成形することで、理想の構造に近づけることができると考えた。この結合とは、例えば、吸収性樹脂と親水性繊維との水素結合や、吸収性樹脂の表面や内部に親水性繊維が取り込まれるような直接の結合であることが好ましく、吸収性樹脂へ液体を送り込むことにより吸収速度が向上するという観点から、吸収性樹脂の表面や内部に親水性繊維が取り込まれていることが好ましい。本発明者らは、このような吸収性樹脂の表面や内部に親水性繊維を取り込む結合は、例えば、水分を利用し脱水乾燥することで実現できることを見出した。しかしながら、吸収樹脂と親水性繊維との結合及び絡み合いだけでは十分な接着力が得がたく、シート化することは困難であり、このままでは脱離成分の少ないシートを構成することは困難であった。そこで、本発明者らは疎水性の熱可塑性繊維を利用し、熱可塑性繊維で格子を作りシートの基本骨格を作りあげ、そこに吸収性樹脂と親水性繊維の結合物を配置することを考えた。
【００１９】
熱可塑性繊維として疎水性繊維を使用することは、ドライ感の観点からは好ましいといえる。熱可塑性の疎水性繊維を利用してシート状形成するときの問題点は、溶融の程度をコントロールすることであるが、本発明の吸収シートにおける吸収性樹脂は、吸収性樹脂単独ではなく、親水性繊維と混合、結合された吸収性樹脂であるため、嵩も大きく、更には親水性繊維と疎水性繊維の絡み合いも利用できるものと考えられる。そのため、全体としての熱量は小さくてすむため、吸収性樹脂の表面を疎水性物質が覆ってしまうようなことはない。また、疎水性繊維でできた格子間の通水は親水性繊維が行うため、吸収性樹脂を有効利用できるものと考えられる。
【００２０】
性能を全領域にわたってフルに発揮させるためには熱を均一にかけて、溶融度を均一にする工夫をすることが好ましい。これは、例えば、系内の水分コントロールにより達成できる。加熱してシートを成形する空間内に水が存在すれば、水分は平衡で吸収性樹脂や繊維と空間の間で、離脱と吸着を繰り返す。この時、親水性繊維が通水路の役割をするため、系内の水分量は偏りなく平均化されるため、水分がなくなる瞬間まで系内の温度が均一化される。これにより、水の沸点である１００℃までは系内の温度を均一化できる。１００℃以下のガラス転移温度を持つ疎水性繊維を使用した場合は、これにより均一に加熱融着することが可能となるし、１００℃以上のガラス転移温度を持つ疎水性繊維を使用した場合においても、室温から加熱する場合と異なり、１００℃から成形温度までの温度上昇幅が少なくなるため、場所による差を少なくすることができる。このような水分によるメリットは、温度コントロールだけにとどまらない。疎水繊維と、親水性の特に強い吸収性樹脂との間には、水が存在することで斥力が働くことになる。これにより、吸収性樹脂のまわりを疎水性繊維が覆ってしまう確率を低下させることができる。更には、この斥力により疎水性繊維の格子サイズが大きくし、吸収性樹脂が膨潤する十分な空間が形成される。通常、格子サイズを大きくしてしまうと、吸収性樹脂の移動がおきやすくなってしまうが、吸収性樹脂と親水性繊維の混合、結合物であれば、この問題は回避されるため、特に好ましい構造が形成できる。
【００２１】
本発明により、親水性繊維と吸収性樹脂が接着剤を使用せず直接結合し、疎水性繊維は接着剤の働きをするが、疎水性繊維と吸収性樹脂とはほとんど直接結合されずに、疎水性繊維が格子を形成し、その格子間に親水性繊維と吸収性樹脂が混合、結合したものを絡み合いも利用しながら立体的に配置させた、高速に完全に液体を吸収するための理想の吸収体構造が出来上がる。
【００２２】
吸収シートに強度が求められる場合においては、シート構造中に疎水性繊維の重量比率が９０％以上の層（疎水性繊維層）、及び／又は、基材層が存在することが好ましい。疎水性繊維の重量比率が高い層は、強く熱融着することにより基材に近い形状となる。強い熱融着をかける場合、通常は吸収層にも熱がかかるため、吸収層の疎水性繊維の熱融着を過剰に進行させる懸念があるが、系内に水が存在する場合は、親水性繊維や吸収性樹脂の存在する吸収体内の温度上昇を抑えつつ、水のない疎水性繊維層だけを強く融着することもできる。これらの層は、表面のドライ感を出すための層にも利用でき、紙おむつや生理用品におけるトップシートの役割を果たすことができる。また、層の厚みをコントロールすることで、液を止めるための層にも利用でき、紙おむつや生理用品におけるバックシートの役割を果たすこともできる。
【００２３】
更に、本発明者らは疎水性繊維同士の間を確保する反発力を生じさせること、及び、親水性繊維から吸収性樹脂への通水を加速する手段を鋭意検討した結果、アンモニウムイオンを利用することで可能となることを見出した。アンモニウムイオンは吸収シート全量に対して０．５〜１８質量％含むことが好ましく、１．５〜１５質量％であることがより好ましく、３〜１３質量％であることが更に好ましく、４〜１２質量％であることが更により好ましく、５〜１０質量％であることが最も好ましい。アンモニウムイオン量が少なすぎる場合には、吸収速度、ドライ感に劣るため好ましくない。アンモニウムイオン量が多いほど効果は高いが、多すぎると吸収性樹脂、親水性繊維、疎水性繊維等の構成部材の量が少なくなりすぎる。アンモニウムイオン量は、シートを十分な量の生理食塩水につけこみ２４時間放置し、その生理食塩水中のアンモニウムイオン濃度をイオンクロマトグラフィーで測定することにより求めることができる。
【００２４】
アンモニウムイオンは、水酸基やカルボキシル基をはじめとする酸素原子との親和性に特に優れるイオンである。吸収性樹脂は、通常、水酸基やカルボキシル基を含有するため、相性のよいイオンであるといえる。また、親水性繊維の親水性も、通常は水酸基を利用して付加されたものであるため、アンモニウムイオンとの相性はよい。例えば、親水性繊維の代表格のセルロース繊維は、ほとんどの溶媒には溶解しないが、銅アンモニア溶液に溶解することが知られている。このため、アンモニウムイオンが存在することで、吸収性樹脂と親水性繊維との接触確率があがり、更には、両者間の通液速度が向上する。逆に、アンモニウムイオンは疎水性繊維との親和性は特に低く、反発力を生じる。このため、シート中において、吸収性樹脂と疎水性繊維の間の空間を広くしようとする力が働き、結果として液体吸収時に吸水性樹脂が膨潤する空間が確保されることとなる。また、間に水が存在することで反発力が強くなるため、膨潤に対しての阻害がおきにくくなる。ただし、親水性繊維と異なり、疎水性繊維は反発力を受けた際にも疎水性繊維同士が形成する空間を維持することができる。更に、炭素と水素から構成される疎水性繊維である場合には、反発力が強くなるため、疎水性繊維の外表面は炭素と水素から構成されることは好ましい。
【００２５】
アンモニウムイオンは、親水性繊維、吸収性樹脂、又はその他のアンモニウムイオン固定化作用のある物質のいずれかが含んでいればよいが、吸収力を高めるという観点から、親水性繊維、又は吸収性樹脂のいずれかが含んでいることが好ましく、吸収性樹脂が含んでいることが好ましい。親水性繊維はアンモニウムイオンがなくても液体捕獲力に優れる。吸収性樹脂は、その内部のイオン濃度が高いほど浸透圧差により吸収速度に優れる。よって、吸収性樹脂がアンモニウムイオンを含んでおり、吸収開始と同時に吸収性樹脂と親水性繊維との間にアンモニウムイオンが移動することが好ましい。更に、吸収性樹脂がアンモニウムイオンを含んでいたほうが、吸収性樹脂と疎水性繊維との反発力が強くなり、膨潤するための空間を確保しやすいため好ましい。吸収性樹脂の初期の吸収能力を高めるという観点と、湿気の吸収を抑えるという観点から、吸収性樹脂は塩濃度に分布をもつことが好ましい。すなわち、樹脂の外表面では塩濃度が低く、樹脂の内部で塩濃度が高いことである。
【００２６】
液体吸収時に吸収性樹脂が膨潤する空間が確保される反発力が働くだけでなく、吸収体構造中においてその空間が確保されていることは好ましい。すなわち、本実施形態に係る吸収シートは、吸収性樹脂を含む吸収層と、吸収層の片面又は両面に疎水性繊維を含む疎水性繊維層と、を備えるものとすることができ、更に吸収層の繊維密度が疎水性繊維層の繊維密度よりも低いことが好ましい。また、吸収層の空隙率が疎水性繊維層の空隙率よりも高いことが好ましい、ということもできる。ここでいう吸収層とは、吸収性樹脂を含む部分のことを指す。吸収性樹脂がシートから脱離することは好ましくないため、シートの最外面層は吸収性樹脂を含まないことが好ましい。最外面層を、疎水性繊維層とすることもできる。ここでいう最外面層の厚みは１０μｍ程度もあれば十分好ましいといえる。また、この吸収性樹脂を含まない最外面は、シートの両面に有する必要はなく、片方でも十分である。吸収層の繊維密度が低いことは、吸収性樹脂が膨潤する空間を確保するという点で好ましいが、それ以外の部分の繊維密度が高いことは、液体の捕獲力を高めるという観点と、毛管現象を利用した通水速度を高めるという観点から好ましいといえる。吸収層を含め、シート構造中の繊維密度は、吸収シートを切断し、その断面をＳＥＭ観察することによって確認することができる（図１参照）。図１は本実施形態に係る吸収シート断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。吸収シートの中央部に、他の部分と比べて繊維密度の低い吸収層が確認できる。
【００２７】
吸収層の繊維密度を低めるために、吸収層においては、比較的径の太い疎水性繊維で構成されていることが好ましい。液の捕獲力と毛管現象による通水速度を高めるためには、吸収層以外（例えば、疎水性繊維層）においては、比較的径の細い疎水性繊維で構成されていることが好ましく、吸収層における疎水性繊維の径よりも径の細い疎水性繊維で構成されていることが好ましい。このように吸収層とそれ以外の層において、疎水性繊維の径が異なることは好ましいといえる。また、吸収層の繊維密度を低める工夫として、水分を利用する方法が挙げられる。アンモニウムイオン、吸収性樹脂、疎水性繊維、水が存在した場合に、吸収性樹脂が水を吸収すると同時に、外表面にアンモニウムイオンが配置される。これにより、疎水性繊維との反発力が働き、空間が確保される。
【００２８】
親水性繊維と吸収性樹脂が結合を有することは好ましい。この結合とは、例えば、吸収性樹脂と親水性繊維との水素結合や、吸収性樹脂の表面や内部に親水性繊維が取り込まれるような直接の結合であることが好ましく、吸収性樹脂へ液体を送り込むことにより吸収速度が向上するという観点から、吸収性樹脂の表面や内部に親水性繊維が取り込まれていることが好ましい。このような吸収性樹脂の表面や内部に親水性繊維を取り込む結合は、例えば、水分を利用し脱水乾燥することで実現できる。吸収性樹脂と親水性繊維が結合されていると、小さな吸収性樹脂も見かけ上嵩高い繊維と同じ体積であると考えられ、更には繊維同士の絡み合いも利用して脱離しにくくなるため好ましい。
【００２９】
吸収シート全体における、親水性繊維と疎水性繊維の比率は、質量比で、９：１〜２：８であることが好ましく、より好ましくは８：２〜３：７であり、更に好ましくは８：２〜４：６であり、最も好ましくは７：３〜５：５である。親水性繊維が多いほど、吸収性樹脂と親水性繊維との接触確率が高まり、吸収速度を高めることができるが、疎水性繊維が少なくなるため、脱離成分が増える可能性がある。疎水性繊維が多いほど、シートとしての強度は得やすいが、吸水速度が遅くなる可能性がある。
【００３０】
吸収シート全体における、吸収性樹脂と親水性繊維の比率は、質量比で、１０：１〜１：５であることが好ましく、９：１〜１：３であることがより好ましく、８：１〜１：２であることが更に好ましく、８：２〜１：１であることが最も好ましい。親水性繊維が多いほど、瞬間の保水力は高くなるがドライ感に劣る可能性がある。吸収性樹脂が多いほどドライ感に優れるが、粒子系の小さい吸収性樹脂を固定化しきれずに脱離する可能性がある。
【００３１】
本発明の吸収シートと他のシート状材料を組み合わせて吸収体としての性能を調整することは好ましい。吸収シートの使用目的によっては、必要に応じて消臭剤、香料、各種無機粉末、発泡剤、顔料、染料、抗菌剤、親水性短繊維、可塑剤、粘着剤、界面活性剤、肥料、酸化剤、還元剤、キレート剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、塩類等が入っていても構わない。より柔軟性を増すため、界面活性剤を含むことは好ましい。
【００３２】
本発明の吸収シートは、必要に応じて、透水シート、不透水シート、ギャザー等を加えることでそのまま吸収性物品とすることが可能である。この吸収性物品は、薄型でかつ、吸収速度とドライ感に優れるため、紙おむつ、尿パッド、及び生理用ナプキン等の使い捨て用の衛生材料に好適に使用できる。
【００３３】
図２は、本発明の吸収シートの一実施形態を示す模式断面図である。図２に示される吸収シート１０は、吸収性樹脂１、親水性繊維２及び疎水性繊維３から構成され、吸収性樹脂１を含む吸収層４と、吸収層４の片面又は両面に疎水性繊維３を含む疎水性繊維層５と、を備える。吸収層４の繊維密度は、疎水性繊維層５の繊維密度よりも低い。また、吸収層４においては、疎水性繊維３同士が実質的に融着していてもよい。さらに、吸収層４における疎水性繊維３の面密度が１０〜５０ｇ／ｍ２であり、親水性繊維２の面密度と疎水性繊維３の面密度との比が１０：９０〜７０：３０であることが好ましい。また、、吸収性樹脂１の面密度が１０〜５０ｇ／ｍ２であり、吸収シート１０の厚みが２ｍｍ以下であることも好ましい。図２には、疎水性繊維層５を吸収層４の両面に備える吸収シートが記載されているが、疎水性繊維層５は吸収層４の一方の面のみに備えられていてもよいし、疎水性繊維層５がなくてもよい。
【００３４】
〔２．吸収シートの製造方法〕
次に、本発明の吸収シートの製造方法について説明する。本発明の吸収シートの製造方法は、少なくとも（１）少なくとも親水性繊維と吸収性樹脂とが接触した状態で脱水乾燥する工程（「脱水乾燥工程」。本明細書において、「脱水工程」ともいう。）、（２）加熱することにより連続的にシート状に賦形する工程（シート成形工程）を含むことを特徴とする。
【００３５】
脱水工程では、吸収性樹脂及び親水性繊維が接触し且つ含水した状態から脱水させることが好ましい。脱水工程により、吸収性樹脂と親水性樹脂から構成される複合組成物が得られる。シート成形工程では、複合組成物を疎水性繊維と接触させた状態で加熱してシート状に成形することが好ましい。本発明の吸収シートは、例えば、上記製造方法により、複合組成物が疎水性繊維中に分散しているものとすることができる。
【００３６】
本発明の吸収シートにおいては、親水性繊維と吸収性樹脂を混合及び／又は結合させたものが疎水性繊維の間に配置されることが重要である。親水性繊維と吸収性樹脂は、吸収速度の向上効果を得るために、混合及び／又は結合されることが必要であるが、これは、（１）の脱水乾燥工程により達成することができる。条件を調整することにより、吸収性樹脂の表面や内部に親水性繊維が取り込まれるような結合をすることが好ましい。
【００３７】
樹脂や繊維を固定化するために、（２）疎水性繊維を加熱することにより溶融させながら連続的にシート状に賦形する工程（シート成形工程）が必要となる。これにより、理想的な吸収体構造を連続的に成形することができる。
【００３８】
（１）の脱水乾燥工程は、（２）のシート成形工程と同時に行うこともできるし、別に行うこともできる。同時に行う場合は、含水状態の親水性繊維と吸収性樹脂を接触した状態で、加熱することにより、脱水乾燥しながらシート成形を行えばよい。例えば、ライン上へ親水性繊維、疎水性繊維、吸収性樹脂を散布し、水を噴霧し、加熱しながら脱水乾燥を行えばよい。別に行う場合は、予め（１）の脱水乾燥工程を行ってから（２）のシート成形工程を行うことが好ましい。脱水乾燥を別工程で行っておき、更に、シート成形工程においても脱水乾燥を進めることは生産性が高まるため好ましい。
【００３９】
吸収性能を高めるために親水性繊維と吸収性樹脂の接触面積は大きいほど好ましく、また、シート強度を高めるために疎水性繊維はシートの全領域にわたって均一に配置されることが好ましい。これは、例えば、シート成形ラインへの親水性繊維及び吸収性樹脂（又は複合組成物）と、疎水性繊維の供給とを、それぞれの原料の供給を交互に行う等の工夫をすることで好ましく行うことができる。
【００４０】
シート成形工程においては、連続的に送り出される支持体上で、親水性繊維及び吸収性樹脂（又は複合組成物）を疎水性繊維と接触させた状態で加熱することもできる。支持体は、疎水性繊維の含有比率が９０質量％以上である繊維状支持体（例えば、パルプ等）とすることが好ましい。
【００４１】
親水性繊維と吸収性樹脂の接触面積が大きいほど吸収速度に優れるため、親水性繊維と吸収性樹脂は、均一に混合されることは好ましい。また、疎水性繊維が均一に分布するほど、シート強度や吸収性能も均一になるため好ましい。そのため、（３）親水性繊維と吸収性樹脂を混合して接触させる工程（「第１の混合工程」。本明細書において、「混合工程１」ともいう。）、（４）親水性繊維及び吸収性樹脂（又は複合組成物）と、疎水性繊維を混合して接触させる工程（「第２の混合工程」。本明細書において、「混合工程２」ともいう。）を有することが好ましい。シート成形ライン上で行う場合には、加熱によるシート成形前に、例えば、エンボスロール、針状のロール、エアー等を利用した物理的な力等により混合することができる。
【００４２】
シート成形ライン上で混合することも可能であるが、シート成形ラインは高速に流れる方が好ましいため、別途、（３）親水性繊維と吸収性樹脂を混合する工程（混合工程１）、（４）親水性繊維及び吸収性樹脂（又は複合組成物）と、疎水性繊維を混合する工程（混合工程２）を有すると簡便に混合を行えるため好ましい。（３）の混合工程１と（４）の混合工程２は同時に行うこともできる。混合の方法は特に限定されず、気流を使用して混合してもよいし、ミキサー等を使用して物理的に混合してもよいし、溶媒を使用して混合してもよい。
【００４３】
混合工程１、混合工程２を実施するタイミングは、（２）のシート成形工程の前、又は同時であれば、特に限定されない。（１）の脱水乾燥工程の前、後、又は同時でよい。また、（３）の混合工程１と（４）の混合工程２は、どちらかを先に行ってもよいし、同時に行ってもよい。吸収性樹脂と親水性繊維の接触を高めるため、（３）の混合工程１は（１）の脱水乾燥工程より前に行うことが好ましい。
【００４４】
吸収性樹脂と親水性繊維の結合力を高めるため、吸収性樹脂の含水率を高め、脱水乾燥を高温、長時間行うことは好ましい。この場合は、疎水性繊維の過剰溶融を防ぐこととから、（１）の脱水乾燥工程の後に、（４）の混合工程２を行うことが好ましい。同じラインで（１）の脱水乾燥工程、（２）のシート成形工程を行う場合には、脱水乾燥にかかる時間がシート成形の加熱と比較して長くなることが想定される。このため、脱水乾燥用の乾燥機を大きくするか、ラインの速度を落とすことが必要とされ、生産性低下の要因になる可能性がある。（１）の脱水乾燥工程と、（２）のシート成形工程を同時に行う場合も同様である。脱水乾燥とシート成形の加熱工程を別ラインにすることで、長時間の乾燥により吸収性樹脂と親水性繊維との結合を高めつつ、シート自体の生産性を高めることができる。
【００４５】
（２）のシート成形工程と（１）の脱水乾燥工程を別ラインで行うことは好ましいが、この場合、同一の場所で行う必要はない。例えば、吸収性樹脂を製造する場所で、（１）の脱水乾燥工程を行うことは好ましい。吸収性樹脂を製造する場所で、（３）の混合工程１、及び／又は（４）の混合工程２を行うことも好ましいといえ、特に（３）の混合工程１を（１）の脱水工程の前に行うことはより好ましい。本発明において、（１）脱水乾燥工程により得られるものを複合組成物と定義し、この複合組成物は、吸収性樹脂と同じように運送、流通することもできる。
【００４６】
（４）の混合工程２、及び／又は（３）の混合工程１において、その他の原料を一緒に混合しても構わない。例えば、着色剤や、消臭剤、抗菌剤、透水剤等、吸収性樹脂近傍で効果のある機能性物質を、目的に応じて混合することは好ましいといえる。また、繊維同士の絡み合いを強くするために、複数の繊維状物質を混合することは好ましい。材質の異なる繊維や、太さ、長さの異なる繊維を組み合わせて使用することもできる。混合の方法は特に限定されず、気流を使用して混合してもよいし、ミキサー等を使用して物理的に混合してもよいし、溶媒を使用して混合してもよいし、吸収性樹脂と繊維を同時に散布するような方法でもよい。
【００４７】
（３）の混合工程１において、混合時に水が存在していると、親水性繊維と吸収性樹脂の間に適度な相互作用が働き混合性が良好となる。しかし、大量の水が存在する場合は均一に混ぜることが難しくなるため、混合前の系内の合計水分量は、吸収性樹脂の質量に対して、０．１〜１００質量％であることが好ましく（すなわち、吸収性樹脂１００質量部に対して、０．１〜１００質量部）、１〜４０質量％であることがより好ましく、１．５〜２０質量％であることが更に好ましく、２〜１２質量％であることが最も好ましい。水分は、親水性樹脂及び／又は吸収性樹脂が含有していればよい。吸収性樹脂を含水状態で保存すると、吸収性能が低下する場合があるため、原料として保存する場合には、親水性繊維が水を含有していることが好ましい。この場合、親水性繊維を湿度のある空気中に保存しておけば、自然に含水される。吸収性樹脂をすぐに使用する場合には、吸収性樹脂が水分を含有していてもよく、合成後に完全乾燥しない樹脂を用いることで好適な水分範囲とすることができる。
【００４８】
（１）の脱水乾燥工程は、親水性繊維と吸収性樹脂が効率よく接触している状態で行うことが好ましいため、（３）の混合工程１の後に本工程を行うことが好ましい。本明細書において、「脱水」又は「乾燥」とは、吸収性樹脂、親水性繊維、複合組成物、疎水性繊維又はこれらの混合物の含水量を低下させることを意味する。
【００４９】
脱水方法は特に限定されず、加熱による方法、減圧による方法、気流による方法等が挙げられ、複数を組み合わせてもよい。親水性繊維と吸収性樹脂の結合を強めるという観点から、加熱は行うことが好ましい。加熱の方法は特に限定されず、熱風による方法、マイクロ波を使用する方法、赤外光線を使用する方法等、設備に応じて自由に選択することができる。加熱の温度は６０〜２５０℃であることが好ましく、８０〜２００℃であることがより好ましく、１００〜１８０℃であることが更に好ましく、１２０〜１５０℃であることが最も好ましい。低温の場合は乾燥効率が悪くなる傾向にあり、高温すぎると着色する場合がある。
【００５０】
脱水の程度は特に限定されないが、吸収性樹脂の乾燥前の含水率に対する乾燥後の含水率が７０％以下であることが好ましく、５０％以下であることがより好ましく、３０％以下であることが更に好ましく、１０％以下であることが最も好ましい。
【００５１】
乾燥前の含水量（すなわち、含水した状態の吸収性樹脂及び親水性繊維における合計の含水量）は特に限定されないが、吸収性樹脂の質量に対して２０〜１０００質量％であることが好ましく（すなわち、吸収性樹脂１００質量部に対して、２０〜１０００質量部）、４０〜６００質量％であることがより好ましく、６０〜４００質量％であることが好ましく、８０〜２００質量％であることが最も好ましい。乾燥前の含水量が少ない場合は、吸収性樹脂と親水性繊維との結合が少なくなる傾向にあり、多すぎる場合には乾燥時間が長くなる傾向にある。
【００５２】
乾燥後の含水量は特に限定されないが、吸収性樹脂の質量に対して１〜２００質量％であることが好ましく、２〜１００質量％であることがより好ましく、４〜４０質量％であることが更に好ましく、５〜２０質量％であることが最も好ましい。水分が多すぎる場合は、（１）脱水乾燥工程を（２）のシート成形工程と同時に行っている場合はシートへ水分が残存することになり吸収能力を低下させる可能性があるし、本工程を（２）のシート成形工程の前に行っている場合には乾燥時間が長くなる傾向にある。水分が少なすぎる場合には、本工程と別にシート成形工程がある場合には、シート成形工程への水分持込量が少なすぎるため、疎水性繊維を利用したシート成形条件のコントロールが難しくなる傾向にある。
【００５３】
効率よく結合を形成させるためには、（３）の混合工程１の後に、所定の水分量へと高め、その後に乾燥を行うことが好ましい。水分量を高める方法は、特に限定されず、水に浸す方法、水を噴霧する方法等が挙げられる。含水させる水に、不純物を含んでいても構わない。不純物としては、ナトリウムイオン、アンモニウムイオン、鉄イオンなどの陽イオン、塩素イオンなどの陰イオン、アセトン、アルコール類、エーテル類、アミン類などの水溶性有機化合物などが挙げられる。吸収性樹脂及び／又は吸収性複合体のｐＨ調整のために、酸性又は塩基性のものを使用してもよい。吸収性樹脂と基材の接触性や吸収能力の点から考えると、不純物量は水道水レベルであることが好ましく、これら不純物のない蒸留水又はイオン交換水を単独で用いることがより好ましい。
【００５４】
十分にシートの生産性を高めるためには、親水性繊維と吸収性樹脂を（２）のシート成形工程の前に予め脱水乾燥させておくことが好ましい。シート形成工程の加熱前の複合組成物及び疎水性繊維における合計の含水量は、吸収性樹脂の質量に対して、１〜２００質量％であることが好ましく（すなわち、吸収性樹脂１００質量部に対して、１〜２００質量部）、２〜１００質量％であることがより好ましく、４〜４０質量％であることが更に好ましく、５〜２０質量％であることが最も好ましい。水分が多すぎる場合は、乾燥時間が長くなる傾向にあり、水分が少なすぎる場合は、疎水性繊維を利用したシート成形条件のコントロールが難しくなる傾向にある。シート成形後の水分量は、吸収性樹脂の質量に対して２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましく、５質量％以下であることが更に好ましく、１質量％以下であることが最も好ましい。
【００５５】
（２）のシート成形工程の後に、吸収性物品製造工程を行うことは好ましいといえる。本発明の吸収シートは、必要に応じて、透水シート、不透水シート、ギャザー等を加えることでそのまま吸収性物品とすることが可能である。この吸収性物品は、紙おむつ、尿パッド、及び生理用ナプキン等の使い捨て用の衛生材料に好適に使用できる。吸収性物品の製造工程には、透水性のトップシート、及び／又は不透水性のバックシートの送り出し工程を含むことが好ましい。従来の衛生材料の製造方法は、パルプ等の支持材と混合し、それらが漏れないように袋詰めする必要があったため生産性を向上しにくいという問題があったが、本発明の吸収シート製造工程の後に、簡単な吸収性物品製造工程を行うことで、生産性を劇的に向上させることが可能となる。
【００５６】
〔３．吸収シートの製造装置〕
次に、本発明の吸収シートの好ましい製造装置例について説明するが、本発明の吸収シートの製造装置は以下に限定されるものではない。特に、以下の例は、吸収性樹脂、親水性繊維、疎水性繊維を原料として、吸収シートを製造する場合の装置であり、吸収性樹脂の製造場所で予め複合組成物を製造する場合は、異なる場合もある。
【００５７】
（ａ）親水性繊維を粉砕する装置
親水性繊維がシートやロール形状である場合、粉砕することによって繊維長、繊維径を整えることができる。一般的なパルプシート用粉砕機を好適に利用することができる。粉砕した親水性繊維は通常のタンクに貯蔵することができる。
【００５８】
（ｂ）親水性繊維と吸収性樹脂とを混合する装置
タンクに貯蔵されている親水性繊維と、別のタンクに貯蔵されている吸収性樹脂を任意の比で混合するために計量する装置を有することが好ましい。混合比率の計量は、一般的な重量計測器を用いることができる。計量された親水性繊維と吸収性樹脂との混合は、気流混合できる容器を用いることが好ましく、例えば、内部に螺旋溝が施工されたホッパー等を使用することができる。下部に堆積した混合物は、例えば、スクリュー等を用い回転数をコントロールすることで、定量を次工程へ送ることができる。
【００５９】
（ｃ）含水率を高めるための装置
吸収性樹脂の水分量が少ない場合には含水率を高めることが好ましい。均一に含水させるために、親水性繊維と吸収性樹脂をコンベア等の移動装置に供給し、その上で移動しながら含水率を高めることが好ましい。含水率を高めるための装置として、水の噴霧装置を好適に使用することができる。水の噴霧装置は、例えば、スプレーを使用することができる。
【００６０】
（ｄ）脱水乾燥するための装置
脱水乾燥は、熱風乾燥機を好適に使用することができる。この乾燥機は前述のコンベア上に設置してもよいし、固定式乾燥機でもよい。乾燥時間が長くなる場合には、固定式乾燥機が好ましい。乾燥された複合組成物は、タンク等へためておくこともできる。
【００６１】
（ｅ）複合組成物と疎水性繊維とを混合する装置
上記、（ｂ）工程と同様の装置を好適に使用することができるが、混合されたものをシート成形工程へ供するために、気流を流せる構造を有することが好ましい。気流量をコントロールすることにより、定量をシート成形工程へ供給することができる。
【００６２】
（ｆ）シート成形装置
シート成形は、例えばコンベア方式で行うことができ、熱伝導性のよい金属性のネットコンベア等を好ましく使用できる。コンベアに供給された原料の厚みをそろえる為、ネットの下部より吸引する装置を有することが好ましい。シートを用いる場合には、シートの送り出し部も有することが好ましい。また、疎水性繊維、親水性繊維、吸収性樹脂を均一に供給する装置を有していてもよい。全ての原料が供給された後に、厚みを均一にするためにプレスされることは好ましい。プレスは、例えばローラープレスが好適に使用でき、ローラープレスの表面にはエンボス加工等がなされていてもよい。後の加熱工程の効率を高めるために、プレスの温度を高めていても構わない。加熱により、疎水性繊維を溶融しシート状にするための装置は、通常の熱風乾燥機を使用でき、連続的に加熱をして成形できる。コンベアが乾燥機の中を通過するトンネル乾燥方式でもよいし、ドラム方式でもよい。加熱後、厚みをそろえるためにプレス装置を有することが好ましい。成形されたシートをそのまま製品とする場合には巻き取り装置に巻き取ることができる。幅をそろえるためのスリット装置を設けてもよい。予め、親水性繊維、及び／又は、吸収性樹脂、及び／又は、疎水性繊維を混合しない場合は、このコンベア上にそれぞれの原料を直接供給し、同様の操作でシート化することもできる。
【００６３】
（ｇ）吸収性物品の製造装置
（ｆ）工程において成形された吸収シートの巻き取りを行わず、そのまま一般的な吸収性物品製造工程へ送ることができる。例えば、いわゆるトップシートといわれる透水性のシートを送り込む装置、いわゆるバックシートといわれる防水性のシートを送り出す装置、接着装置があれば、そのまま吸収性物品を製造することもできるため、既存の吸収性物品の工程を大幅に簡略化することができる。もちろん、一般的な吸収性物品製造に使用されるギャザー、テープ等をつける装置や、型抜装置も具備させることは可能である。
【００６４】
本発明において吸収性物品の製造装置は特に限定されず、従来の吸収シートの製造に用いられている装置を使用することができる。具体的にはバックシート用素材の連続体を、作業ドラムの周面に沿って搬送しつつ、本発明の吸収シートを作業ドラムの周面上に位置するバックシート用素材の連続体上に供給して固着した後、このバックシート用素材の連続体を吸収性物品の寸法に対応した長さに切断する。本発明の吸収性物品においてはトップシートを設けることが好ましく、バックシート用素材の連続体を吸収性物品の寸法に対応した長さに切断する前に、トップシート用素材の連続体を作業ドラムに供給して、バックシート用素材と吸収シートの連続体に固着することにより製造することができる。
【００６５】
〔４．吸収性樹脂〕
本発明の吸収シート中の吸収性樹脂は、吸収性樹脂全量に対する残存モノマー濃度が２００質量ｐｐｍ（以下、単に「ｐｐｍ」ともいう。）以下であることが好ましく、１００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、５０ｐｐｍ以下であることが更に好ましく、１０ｐｐｍ以下であることが最も好ましい。残存モノマーが多いと、液吸収時の溶出成分が多く性能的に好ましくない。
【００６６】
残存モノマーは、吸収シート製造時又は完成後に加熱処理を施し重合を完結させることによっても低減できるが、製造前の吸収性樹脂材料中の残存モノマー濃度は５％以下であることが好ましく、１％以下であることがより好ましく、０．１％以下であることが更に好ましく、０．０５％以下であることが最も好ましい。出発材料として残存モノマーが多い状態の吸収性樹脂を使用すると、シート製造時に該残存モノマーの重合反応を完結させるのが困難で、最終的に残存モノマーが多量に残りやすいため好ましくない。また、反応方法によっては風合いを損なうことがあり好ましくない。
【００６７】
このようなことから、本発明においては、予め重合された吸収性樹脂を用いることが好ましい。吸収性樹脂の形状は特に限定されないが、粒子状であることが好ましい。懸濁重合による球状のもの、水溶液重合品を破砕した不定形のもの、比表面積を増やすための多孔質形状、球状粒子を複数凝集させた形状等、特に限定されない。粒子径は特に限定されないが１０μｍ以上の粒子径であることが、吸収性樹脂の取り扱い上、微粉の発生が問題となることが多いことから好ましい。より好ましくは４０μｍ以上であり、更に好ましくは８０μｍ以上である。吸収性樹脂の分級は、例えば、篩いを用いて適時図ることができる。
【００６８】
残存モノマー量は、以下のような方法を用いて定量することができる。吸収性樹脂を、樹脂重量の２５０倍の０．９％生理食塩水に加え、常温で撹拌しながら６時間程度抽出した後にろ過をする。濾液を、液体クロマトグラフィー法を用いて定量する。
【００６９】
本発明において、吸収性樹脂の種類は特に限定されず、どのような吸収性樹脂でも構わないが、側鎖に酸基を有する吸収性樹脂であることが好ましく、側鎖にカルボキシル基を有する吸収性樹脂であることが更に好ましい。カルボキシル基含有単位としては、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、フマル酸、ソルビン酸、けい皮酸、これらの無水物及びこれらの中和塩等の単量体から誘導される単位が挙げられる。
【００７０】
側鎖に酸基を有する吸収性樹脂の場合、酸基のうち３０％以上が塩の形で中和されていることが好ましく、５０％以上がより好ましく、７０％以上が更に好ましく、９０％以上が最も好ましい。中和の塩の種類は特に限定されないが、塩のうち、３０％以上がアンモニウム塩の形で中和されていることが好ましく、５０％以上がより好ましく、７０％以上が更に好ましく、９０％以上が最も好ましい。
【００７１】
側鎖に酸基を有する吸収性樹脂は、液体吸収時に酸基同士の静電反発が起こり、吸収速度が速くなるため好ましい。酸基が中和されていると、浸透圧により液体が吸収性樹脂内部に吸収されるため好ましく、塩により親水性繊維との結合を形成しやすいため好ましい。アンモニウム塩の形で中和されていると、アンモニウム塩は水への親和性が高く吸収量が多くなるし、親水性繊維との結合を強く形成しやすいため好ましい。ただし、酸基が塩の形で中和されていると、ｐＨが塩基性になりやすいため、衛生材料で使用する場合には、吸収シート成形後の吸収性樹脂中の酸基のうち、塩として中和されている割合は、３０〜９０％であることが好ましく、５０〜８０％であることがより好ましい。すなわち、親水性繊維との混合工程１、脱水乾燥工程前後で中和塩の割合が減少することが特に好ましいといえる。
【００７２】
吸収性樹脂は、カルボキシル基を含有していない単位を有していてもよく、例としては、アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクレリート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−アクリロイルピペジリン、Ｎ−アクリロイルピロリジン等のノニオン性化合物から誘導される親水性単位や、（メタ）アクリルニトリル、スチレン、塩化ビニル、ブタジエン、イソブテン、エチレン、プロピレン、ステアリル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート等の化合物から誘導される疎水性単位等が挙げられる。
【００７３】
また、吸収性樹脂には、ポリマー分子鎖間の架橋剤となる単位が含まれていても構わない。例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパンジアリルエーテル、アリルグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールトリアリルエーテル、ペンタエリスリトールジアクリレートモノステアレート、ビスフェノールジアクリレート、イソシアヌル酸ジアクリレート、テトラアリルオキシエタン、ジアリルオキシ酢酸塩等から誘導される単位が挙げられる。
【００７４】
また、吸収性樹脂には、カルボキシル基含有単位と縮合して架橋剤となる単位が含まれていても構わない。例えば、エチレングリコールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリンポリグリシジルエーテル、ジグリセリンポリグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル化合物；（ポリ）グリセリン、（ポリ）エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、ポリオキシエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどの多価アルコール類；エチレンジアミン、ジエチレンジアミン、ポリエチレンイミン、ヘキサメチレンジアミンなどの多価アミン類；亜鉛、カルシウム、マグネシウム、アルミニウムなどの多価イオン類等が挙げられる。
【００７５】
吸収性樹脂の種類としては、ポリアクリル酸部分中和物架橋体（例えば特開昭５５−８４３０４号公報参照）、澱粉−アクリロニトリルグラフト重合体の加水分解物（例えば特公昭４９−４３３９５号公報参照）、澱粉−アクリル酸グラフト重合体の中和物（例えば特開昭５１−１２５４６８号公報参照）、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体の鹸化物（例えば特開昭５２−１４６８９号公報参照）、アクリロニトリル共重合体若しくはアクリルアミド共重合体の加水分解物（例えば特公昭５３−１５９５９号公報参照）、ポリグルタミン酸塩（例えば特開２００３−１９２７９４号広報参照）等、多くが知られている。吸収性能、コスト等の観点から、通常衛生材料用途に使用されているポリアクリル酸塩共重合体やポリアクリル酸部分中和物架橋体が好ましい。
【００７６】
以下に、使用する吸収性樹脂の好ましい例としてポリアクリル酸架橋体及びその製造方法について説明する。ポリアクリル酸架橋体では、ポリマー分子鎖中における繰り返し単位の好ましくは５０ｍｏｌ％以上がカルボキシル基含有単位である。より好ましくは８０ｍｏｌ％以上であり、更に好ましくは９０ｍｏｌ％以上である。繰り返し単位のうちのカルボキシル基含有単位の割合が低すぎると吸収性能に劣る場合がある。ポリマー分子鎖中のカルボキシル基は一部が中和（部分中和）されていることが好ましく、塩としては、ナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属、アンモニア等の含窒素塩基性物が挙げられる。カルボキシル基の３０％以上が中和されていることが好ましく、５０％以上が中和されていることがより好ましく、７０％以上が中和されていることが更に好ましく、９０％以上が中和されていることが最も好ましい。ただし、衛生材料に用いる場合は、吸収シート中の吸収性樹脂が有するカルボキシル基のうち、中和されている割合は、５０〜８０％であることが好ましい。ｐＨの観点から塩の種類としては、ナトリウム、カリウム、アンモニア、リチウムを含む少なくとも１種類以上で部分中和されることが好ましく、ナトリウム及び／又はアンモニアで部分中和されることがより好ましく、アンモニア単独で部分中和されることが最も好ましい。吸収性能の観点から、ポリマー分子鎖中におけるカルボキシル基中和塩のうち５０ｍｏｌ％以上がアンモニウム塩であることが好ましく、より好ましくは７０ｍｏｌ％以上、更に好ましくは９０ｍｏｌ％以上、最も好ましくは全てアンモニウム塩で中和される。アンモニウム塩の割合が高いと、吸収倍率、親水性繊維との接着性の点において好ましい。なお、吸収性樹脂中のアンモニウム塩の割合は、吸収性樹脂中の全窒素原子量を求めることで計算することができる。吸収性樹脂中の全窒素原子量はケルダール法により求めることができる。
【００７７】
吸収シート中の樹脂内部のカルボキシル基のアンモニア中和率が樹脂外表面のカルボキシル基のアンモニア中和率よりも高い状態で存在する分布構造をもつことは好ましい。樹脂中心部のカルボキシル基のアンモニア中和率が５０ｍｏｌ％以上であることが好ましく、６０ｍｏｌ％以上であることがより好ましく、７０ｍｏｌ％以上であることが最も好ましく、樹脂外表面のカルボキシル基のアンモニア中和率が５０ｍｏｌ％未満であることが好ましく、４５ｍｏｌ％以下であることがより好ましく、４０ｍｏｌ％以下であることが最も好ましい。また、樹脂中心部と樹脂外表面の中和率の差が５ｍｏｌ％以上であることが好ましく、１０ｍｏｌ％以上であることが更に好ましい。樹脂中心部のカルボキシル基のアンモニア中和率が上記の数値であると無加圧における吸水倍率の低下が起こりにくく好ましい。また、樹脂外表面のカルボキシル基中和率が上記の数値であると加圧下の吸水倍率が低下しにくく好ましい。ただし、これは最終的な製品中の吸収性樹脂の状態を表す。
【００７８】
吸収性樹脂の外表面の塩濃度（「表面塩濃度」ともいう。）が高いほど、親水性繊維との接着力を高めることができるため、親水性繊維との接着前（すなわち、脱水工程における、脱水前）は表面塩濃度が高く、接着後に表面塩濃度を低くすることが好ましい。また、脱水工程とシート成形工程を同時に行う場合、加熱前の吸収性樹脂の表面塩濃度が高く、加熱後の吸収性樹脂の表面塩濃度を低くすることが好ましい。なお、本明細書において、塩濃度とは、酸基（カルボキシル基）の中和率と同義である。当該樹脂外表面とは、当該樹脂の外部に露出している部分をいう。また、当該樹脂中心部とは当該樹脂の樹脂外表面から最も内奥の部分をいう。当該吸収性樹脂は樹脂内部にコア−シェル構造をもつことが好ましいが、樹脂全体として平均化されたカルボキシル基中和率は３０ｍｏｌ％以上であることが好ましく、より好ましくは５０ｍｏｌ％以上である。樹脂全体の平均カルボキシル基中和率が極端に低下すると無加圧化での吸水倍率の低下を招くことがある。
【００７９】
当該樹脂の塩濃度は、カルボキシル基中和率を赤外吸光分析法の一つである顕微ＡＴＲ法によって測定することにより求めることができる。
【００８０】
樹脂外表面のカルボキシル基中和率の測定は顕微ＡＴＲ法にて直接樹脂外表面を測定する。樹脂中心部の測定は、例えばウルトラミクロトーム（Ｒｅｉｃｈｅｒｔ製  ＵＬＴＲＡＣＵＴ  Ｎ）を用いることにより樹脂を割断して中心部を露出させてから顕微ＡＴＲ法にて測定する。測定装置は例えばＢｉｏ−Ｒａｄ社製  ＦＴＳ−５７５などを用いることができる。カルボン酸及びカルボキシレートの組成比を規定する指標として、１６９５ｃｍ−１（カルボン酸νＣ＝Ｏ  ベースライン１７７４〜１６１６ｃｍ−１）及び１５５８ｃｍ−１（カルボキシレートνＣＯＯ−  ベースライン１６１６〜１５００ｃｍ−１）のピーク面積比（１６９５／１５５８ｃｍ−１）を計算する。別途、全カルボン酸の１０ｍｏｌ％，３０ｍｏｌ％，５０ｍｏｌ％，７０ｍｏｌ％，９０ｍｏｌ％，１００ｍｏｌ％をアンモニアで中和した部分架橋ポリアクリル酸を標準サンプルとして測定し、作成した検量線より組成比を求める。
【００８１】
吸収性樹脂は吸水性能が高いほど好ましく、無加圧時の吸水倍率の測定において、吸水倍率が５０ｇ／ｇ以上であることが好ましく、５５ｇ／ｇ以上であることがより好ましい。また、保水倍率の測定において、保水倍率が３３ｇ／ｇ以上であることが好ましく、３６ｇ／ｇ以上であることがより好ましく、３９ｇ／ｇ以上であることが最も好ましい。また、５７ｇ／ｃｍ２での加圧下における吸水倍率が１０ｇ／ｇ以上であることが好ましい。
【００８２】
吸収性樹脂粒子の吸収倍率が高いほど、使用する吸収性樹脂粒子の量を減らすことができるため好ましい。なお、本明細書において吸収性樹脂粒子の吸収倍率とは０．９％の生理食塩水を、吸収性樹脂粒子に荷重がかからない状態において、自由に膨潤吸収できる量のことである。吸収性樹脂粒子の吸収倍率は以下のような方法で測定する。吸収性樹脂粒子０．０５ｇを不織布製のティーバッグ式袋（６０×４０ｍｍ）に均一に入れ、２３℃の０．９％生理食塩水中に浸漬する。１８０分後にバッグを取り出し、ティーバッグの角を固定し斜めの状態で１０分間吊るして水切り後、重量を測定する。吸収性樹脂粒子を用いずに同様の操作を行い、重量を測定しブランクとする。（式４）に従って吸収倍率を算出する。測定は３回行い、平均値を吸収倍率とする。
（式４）吸収性樹脂粒子の吸収倍率（ｇ／ｇ）＝｛（吸収後のティーバッグの重量）−（吸収後のブランクのティーバッグの重量）−（吸収性樹脂粒子の重量）｝／（吸収性樹脂粒子の重量）
【００８３】
本発明の吸収性樹脂粒子の加圧下吸水倍率は以下の方法により測定する。吸収性樹脂粒子０．０２ｇを内径２５ｍｍ、高さ３０ｍｍで底部に２５０メッシュのナイロン不織布を備えたアクリル樹脂製円筒に入れ、円筒の中にスムーズに動くシリンダーを入れて測定装置とし、重量を測定する。測定装置のシリンダーの上部に０．８ｐｓｉ相当の２７８．３３ｇの荷重を載せて荷重とし、０．９％生理食塩水６０ｇを入れた内径１２０ｍｍのシャーレに入れる。６０分後に取り出してキムタオルの上に３秒間静置して水切りをし、荷重を取り除いた後の装置の重量を測定し、（式５）に従って加圧下吸水倍率を算出する。
（式５）吸収性樹脂粒子の加圧下の吸水倍率（ｇ／ｇ）＝（吸収後の装置の重量（ｇ）−吸収前の装置の重量（ｇ））／（吸収性樹脂粒子の重量）
【００８４】
本発明に使用する吸収性樹脂の好ましい製造方法の一例は、不飽和カルボン酸アンモニウム塩を含有する単量体溶液をラジカル系重合開始剤を用いて重合して、得られる樹脂を乾燥する方法である。以下、この例について説明する。
【００８５】
不飽和カルボン酸アンモニウム塩単量体は特に限定するものではなく（メタ）アクリル酸、イタコン酸、（無水）マレイン酸、クロトン酸、フマル酸、２−（メタ）アクリロイルエタンスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸などのアンモニウム塩が挙げられるが、好ましくは（メタ）アクリル酸のアンモニウム塩を用いる。不飽和カルボン酸アンモニウム塩の製造方法はカルボン酸の中和、若しくは不飽和アミド化合物若しくは不飽和ニトリル化合物の微生物になどによる加水分解などの誘導体でも構わない。
【００８６】
不飽和カルボン酸アンモニウム塩以外のその他単量体を添加することもできる。その他単量体成分としては（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリロニトリル、酢酸ビニル、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレートなどが挙げられ、これらの中で１種類、若しくは２種類以上を全単量体成分中の５０ｍｏｌ％以下で添加することができる。架橋剤として添加されるカルボキシル基に対し縮合型架橋剤となる化合物を添加してもよい。縮合型架橋剤としてはエチレングリコールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリンポリグリシジルエーテル、ジグリセリンポリグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル化合物；（ポリ）グリセリン、（ポリ）エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、ポリオキシエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどの多価アルコール類；エチレンジアミン、ジエチレンジアミン、ポリエチレンイミン、ヘキサメチレンジアミンなどの多価アミン類；亜鉛、カルシウム、マグネシウム、アルミニウムなどの多価イオンなどが挙げられる。
【００８７】
もう一つの架橋剤である重合性架橋剤を共重合することも問題ない。重合性架橋剤としてはジエチレングリコールジアクリレート、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパンジアリルエーテル、アリルグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールトリアリルエーテル、ペンタエリスリトールジアクリレートモノステアレート、ビスフェノールジアクリレート、イソシアヌル酸ジアクリレート、テトラアリルオキシエタン、ジアリルオキシ酢酸塩などが挙げられる。これらの重合性架橋剤の中でＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド若しくはトリメチロールプロパントリアクリレートが特に望ましい。
【００８８】
他の添加物として吸収性樹脂の表面積を広げることを目的として発泡剤を添加することが好ましい。発泡剤としては公知の炭酸塩を用いることができる。炭酸塩としては塩又は混合塩を含むいずれの炭酸塩、炭酸水素塩が本発明でも使用されるが、本発明にとってより好ましい炭酸塩の例としては炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等及びこれらの水和物等が挙げられ、それらの１種類又は２種類以上が用いられる。特に、本発明にとって好ましい炭酸塩は１価カチオン、例えばナトリウム、カリウム、アンモニウムの炭酸塩又は炭酸水素塩である。多価カチオン種からなる炭酸塩を用いた場合、カルボキシル基を有する重合体は多価カチオン種により金属架橋されて吸水性能に悪影響を及ぼす。
【００８９】
炭酸塩の単量体水溶液に対する添加量は単量体成分に対して０．０１〜１０質量％であるのが好ましく、より好ましくは０．１〜５質量％である。炭酸塩の添加量が０．０１質量％未満であると重合により得られる含水ゲルは多孔質体とならない。また、１０質量％を超えて添加すると水可溶分が増加すると共に樹脂の保水能力にも支障をきたす。また、炭酸塩は紫外線照射前に添加することが好ましく、添加方法としては、炭酸塩をそのまま添加するかあるいは、任意の溶媒中に溶かし込み炭酸塩溶液として添加してもよい。
【００９０】
気泡剤及び発泡時期をコントロールする目的で消泡剤を使用することもできる。消泡剤としては一般的に破泡剤、抑泡剤、整泡剤等として公知のものを使用することができ、１種又は２種類以上組み合わせて用いることもできる。消泡剤の具体的なものとしては、油脂類、脂肪酸類、低級アルコール類、高吸アルコール類、金属石鹸類、シリコーン類、疎水性シリカ・シリコーンコンパウンド類、脂肪酸エステル類、ポリグリコール類、ポリグリコールエステル類、ポリエーテル類、変性シリコーン類、油溶性ポリマー類、有機リン系化合物、硫酸化脂肪酸類、ポリエーテル誘導体、シリカ・変性シリコーンコンパウンド類などが挙げられる。
【００９１】
単量体溶液の溶媒は、単量体の溶解性に優れたものであれば特に限定しない。特に好ましくは水単独であるが、エタノール、メタノール、アセトンなどの親水性溶媒を単独若しくは複数混合して使用してもよい。また、必要に応じて塩化ナトリウムなどの塩類、ｐＨコントロールを目的としたアンモニアなどの塩基性化合物を添加しても良い。重合方法は溶液重合などの公知の方法を用いることができるが、水溶液重合が有機溶媒を使わないで済むなど、エネルギー的な観点からも好ましい。反応器の形式は、熱及び／又は紫外線照射により重合を開始するものが好ましく、回分式若しくは連続式のいずれでも構わない。公知の反応装置である、エンドレスベルトのような装置を用いても構わない。不飽和単量体の重合方法は特に限定されず、水溶液重合、逆相懸濁重合、逆相乳化重合、噴霧重合、ベルト重合など一般に広く用いられている方法が適用できる。重合開始方法も特に限定されず、ラジカル重合開始剤による重合、放射線、電子線などの照射による重合、光増感剤による紫外線重合を行うこともできる。かかるラジカル重合に用いられる開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウムなどの過硫酸塩；過酸化水素；クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酢酸などの有機化酸化物、などの公知の開始剤が挙げられる。酸化性ラジカル重合開始剤を用いる場合はＬ−アスコルビン酸、ロンガリットなどの還元剤を併用してもよい。
【００９２】
重合開始方法としてラジカル系光重合開始剤と過酸化物を用いて紫外線照射をして重合することは好ましい。ラジカル系光重合開始剤としては、例えば、一般に光重合に用いられているベンゾイン、ベンジル、アセトフェノン、ベンゾフェノン及びこれらの誘導体が挙げられる。また、誘導体の例としては、ベンゾイン系のものとして、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、アセトフェノン系のものとして、ジエトキシアセトフェノン、２，２−ジメトキシー１，２−ジフェニルエタン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−メチルー１−（４−（メチルチオ）フェニル）−２−モンフォリノプロパン−１、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフェリノフェニル）ブタノン−１、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、ベンゾフェノン系のものとして、Ｏ−ベンゾイル安息香酸メチル、４−フェニルベンゾフェノン、４−ベンゾイルー４’−メチルジフェニルサルファイド、３，３’，４，４’−テトラ（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）ベンゾフェノン、２，４，６−トリメチルベンゾフェノン、４−ベンゾイル−Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−［２−（１−オキシ−２−プロペニルオキシ）エチル］ベンゼンメタナミニウムブロミド、（４−ベンゾイルベンジル）トリメチルアンモニウムクロリド、４，４’−ジメチルアミノベンゾフェノン、４，４’−ジエチルアミノベンゾフェノン等が挙げられる。
【００９３】
その他のラジカル系光重合開始剤としてはアゾ化合物も使用できアゾニトリル化合物、アゾアミジン化合物、アゾアミド化合物、アルキルアゾ化合物等も利用できる。しかし、この場合、比較的多量に添加する必要があることから、高重合度化が困難であるという理由から、ベンゾイル基を有するラジカル系光重合開始剤を用いる方が好ましい。
【００９４】
重合開始剤の添加量は単量体成分に対して０．０００１〜０．１質量％であるのが好ましく、より好ましくは０．００１〜０．０１質量％である。光重合開始剤の添加量が単量成分に対して０．０００１質量％未満であると重合性が極端に低くなり、他方、０．１質量％を超えると、低分子量体が増加する傾向にあり、水可溶分が増加する傾向にある。
【００９５】
残留モノマーを低減させるために過酸化物を用いることは好ましい。好ましい過酸化物の例としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウムなどの過硫酸塩；過酸化水素；クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酢酸などの有機化酸化物、などの公知の開始剤が挙げられる。それらの１種類若しくは２種類以上を組み合わせ用いることもできる。過酸化物の添加量は単量体成分に対して０．００１〜１０重量％であるのが好ましく、より好ましくは０．０１〜１重量％である。過酸化物の添加量が０．００１重量％未満であると残留モノマーを十分に減少させることが困難になり、１０重量％以上添加すると水可溶分が増加すると共に得られた吸収性樹脂が着色する場合がある。
【００９６】
重合開始前に予め単量体溶液中の脱酸素操作を行っておくことは好ましい。具体的には十分な時間の不活性ガスによるバブリングにより溶存酸素を取り除く。また、反応器内雰囲気も窒素、ヘリウムなどの不活性ガスに置換されていることが望ましい。本発明においては単量体水溶液の溶存酸素が４ｐｐｍ以下にすることが好ましく、更に好ましくは１ｐｐｍ以下にすることである。単量体水溶液の溶存酸素が４ｐｐｍを超えると、重合開始時間が遅延し、また反応が完結せず、残留モノマーが増加する場合がある。さらに、反応器内は減圧、常圧、加圧のいずれであっても良い。
【００９７】
重合のコントロールの観点から紫外線の照射により重合を開始させることは好ましい。この場合、不飽和単量体水溶液中に紫外線を十分に透過させることが望ましい。単量体水溶液の厚みは反応温度（重合体の最高到達温度）の制御のためと紫外線の透過を十分に保つため５０ｍｍ以下が好ましく、更に好ましくは２０ｍｍ以下である。単量体水溶液の厚みが５０ｍｍを超えると紫外線照射が均一に行われなくなり、重合体が不均一になる場合がある。該単量体水溶液の厚みの下限値に特に制限はないが、生産性を考慮すると１ｍｍ以上が好ましい。
【００９８】
紫外線の光量は特に制限されないが、通常は１０〜１００００ｍＪｏｕｌ／ｃｍ２とするのが好ましい。この範囲より少ないと重合が不十分な場合があり、この範囲より多いと過剰照射のため、得られた重合体の架橋点が切断され、水可溶分が増える場合があるので好ましくない。また、紫外線照射に使用する光源としては、従来公知の光源が使用でき、例えば、水銀ランプ、メタルハイドランプ等を反応条件を考慮して使用すればよい。照射波長も特に制限されるものではなく、通常２００〜４５０ｎｍの波長光が用いられる。紫外線照射時間は上記光量になるように決定されるが、上記条件下、照射を開始した直後に重合が開始され、通常、１０〜１８０秒の短時間の照射で十分に重合は完結する。
【００９９】
重合開始温度は０〜３０℃で行うことが好ましい。紫外線照射前の不飽和単量体水溶液は、その液温が３０℃以下に維持されているものが好ましく、より好ましくは０〜２０℃に維持されているものである。該単量体水溶液が３０℃を超える場合は、反応系の温度が高くなりすぎるため、低分子量化し、保水能力の低下、かつ水可溶分の増加を引き起こす可能性がある。該単量体水溶液温度の下限については特に制限はなく、該単量体水溶液が凍結しない温度であればよく、通常は０℃以上であればよい。
【０１００】
該単量体水溶液の濃度は単量体が溶解できる範囲であれば特に制限されるものではないが、１０〜７０質量％が好ましく、特にアクリル酸アンモニウムを単量体として用いる場合は、経済的、反応制御のしやすさなどの観点からは３０〜６５質量％が最も好ましい。
【０１０１】
水溶性不飽和単量体が重合し始めると、系内の温度が上昇するが、優れた吸収性樹脂を得るためには系内の最高到達温度を１２０℃以下に抑えることが好ましく、より好ましくは１００℃以下に抑えることである。系内の最高到達温度が１２０℃を超えると、単量体水溶液が重合して得られる重合体は、その水可溶分が増加する場合がある。また保水能力の悪いものとなる場合がある。重合時の最高到達温度抑制する方法としては種々考えられ、例えば、外部から重合体接触部分を冷却する方法、重合体に冷風を当てる方法等考えられるが、これらの方法は設備も大きくなるので、前記した条件、すなわち、単量体水溶液濃度を３０〜６５％にし、該単量体水溶液の温度を３０℃以下にし、また、該単量体水溶液の厚みを５０ｍｍ以下、好ましくは１〜２０ｍｍにするという条件を採用して、系内の最高到達温度を１２０℃以下に抑えることが望ましい。
【０１０２】
反応後、溶液重合では含水ゲル状樹脂が生成する。これを粗解砕してから乾燥させることは好ましい。乾燥後に数百μｍ程度にまで粉砕できる。粒度分布は３０００μｍ〜１μｍに収まることが望ましく、特に望ましいのは１０００μｍ〜３０μｍ、更に望ましいのは６００〜１００μｍである。粗解砕の方法としては、ゴム状弾性体を切断、押出しできる装置を用いることができ、例えば、カッター型切断機、チョッパー型切断機、ニーダー型切断機等、公知の技術を用いて用意に達成できる。カッター型切断機を用いた場合ゲル切断時のシェアーによりポリマーの劣化が少なく好ましい。乾燥されたゲルを粉砕するには従来公知の粉砕方法を採用することができる。例えば、振動式粉砕機、衝撃式粉砕機、摩擦型粉砕機等によって所望の粒度に粉砕することができる。粉砕時及び／又は粉砕後に親水性繊維を同時に混合しても構わない。
【０１０３】
乾燥方法は特に限定するものではなく真空乾燥、熱風乾燥が望ましい。本発明に用いることのできる乾燥機は、通常の乾燥機や加熱炉を用いることができ、例えば、熱風乾燥機、流動層乾燥機、気流乾燥機、赤外線乾燥機、誘電加熱乾燥機などが挙げられる。乾燥温度は７０℃〜１８０℃の範囲が好ましく、特に好ましくは１００〜１２０℃である。
【０１０４】
乾燥前に親水性繊維を混合しておけば、親水性繊維と吸収性樹脂の複合組成物を形成することができる。混合はいつ行っても構わないが、ある程度粒子形状を整えた後に混合したほうが均一に混合できるため好ましい。すなわち、含水ゲルを疎解砕し、予備乾燥を行い、粉砕した後に混合することが好ましい。ここでいう予備乾燥は、好ましく粉砕できる程度の乾燥度を示す。
【０１０５】
乾燥後、吸収性樹脂の加熱処理を行ってもよい。加熱処理によって、重合を進め、架橋度を調整することができる。加熱終了後に連続的に同じ乾燥機内で加熱してもよく、乾燥工程とは独立の工程としてもよい。この加熱処理は、親水性繊維の存在下で行うことが好ましい。
【０１０６】
加熱処理前の吸収性樹脂の表面強度は０．１〜５．５Ｎであることが好ましく、０．１〜５Ｎであることがより好ましく、０．２〜４Ｎであることが更に好ましく、０．２〜３Ｎであることが最も好ましい。このような表面強度の低い樹脂は、ブロッキングが激しく従来の吸収体構造中では使用することが不可能である。しかし、このような樹脂は、親水性繊維との強い結合を作りやすいということが本発明においてはメリットとなる。
【０１０７】
親水性繊維と水の存在下で加熱することにより、多くの結合をもった複合組成物を形成することができる。結合を作り水分を減らした後も加熱を行い、吸収性樹脂の架橋を進め、表面強度を高めることは好ましい。このとき、縮合性の架橋剤等が存在していると、吸収性樹脂表面の架橋が高まり、いわゆる表面架橋のような効果が得られるだけでなく、親水性繊維との結合力も高まるため好ましい。縮合性の架橋剤等は、予め吸収性樹脂中に含有していてもよいし、複合組成物を形成する際に、脱水乾燥前に加えてもよい。
【０１０８】
表面強度とは、粒子表面の変形しやすさを表すパラメーターである。特定倍率に吸収して膨潤した吸収性樹脂粒子を容器に入れて荷重をかけていくと、容器内で隙間をあけて充填されていた吸収性樹脂粒子の隙間を埋めるようにゲルが移動、変形していく。表面強度は、吸収した吸収性樹脂粒子が実体積になった時の弾性率であるので、ゲル粒子間の相互作用の大きさや表面の変形しやすさを意味する。表面強度が大きいということは、吸収性樹脂粒子が変形しにくいことを表す。変形しにくいということは、樹脂と親水性繊維との結合を形成しにくい場合がある。本発明の吸収性樹脂粒子の表面強度は、以下のように求める。
装置：島津オートグラフＡＧ−１
試料：吸収性樹脂粒子０．１０ｇを精秤し、底面に７５μｍの孔径のナイロンシートを貼り付けた内径２０．５ｍｍ、高さ５０ｍｍの円筒容器の底に均一に入れた。５０φのシャーレを用意し、０．９０ｇの生理食塩水をいれ、吸収性樹脂粒子の入った円筒容器を静置し、１時間吸収膨潤させた。
測定：１ｋＮのロードセルを使用し、直径１９．７ｍｍの円柱軸をとりつけた。測定レンジは０．２ｋＮと設定し、ロードセルに荷重がかからない高さにあわせ、そこから降下速度０．６ｍｍ／分という一定の速度で下がるように設定する。ロードセルに加わる圧力を経時的に記録した。ここで、表面強度とは実体積になった時点における荷重（Ｎ）を表す。吸収性樹脂粒子の実体積は、生理食塩水の比重１．０１０ｇ／ｃｍ３と吸収性樹脂粒子の比重を利用して計算した。
【０１０９】
結合を作りやすい吸収性樹脂の条件として、吸収性樹脂粒子表面近傍の塩濃度が、５０ｍｏｌ％以上であることが好ましく、より好ましくは６０ｍｏｌ％以上、更に好ましくは７０ｍｏｌ％、更により好ましくは８０ｍｏｌ％以上であり、最も好ましくは８５ｍｏｌ％以上である。表面塩濃度が高いほど、結合性が高まる。最終的な吸収シート中の吸収性樹脂粒子の表面塩濃度については特に制限はないが、好ましくは９０ｍｏｌ％以下、より好ましくは８０ｍｏｌ％以下、更に好ましくは６０ｍｏｌ％以下である。最終的なシート中の吸収性樹脂粒子の表面塩濃度が低い方が、仮に湿潤空気下にさらされた時にもベトツキを起こしにくく有利である。また、液体吸収後の膨潤時に粒子同士の接触が生じた場合において吸収性複合体中での水溶液拡散性が高い状態で維持できるので、大変好ましい。
【０１１０】
高い吸収倍率を維持するためには、吸収性樹脂粒子全体の塩濃度を高める必要があるが、複合組成物中の液拡散性を高く維持するためには、表面近傍の塩濃度を低くすることが望まれる。すなわち、表面塩濃度だけを下げて、内部の塩濃度を高めることが好ましい。具体的には、表面塩濃度を樹脂中心部の塩濃度に比べて、１０ｍｏｌ％以上低くすることが好ましく、より好ましくは２０ｍｏｌ％以上、更に好ましくは３０ｍｏｌ％以上表面塩濃度を下げることである。なお、表面近傍とは、表面から深さ方向に約１μｍ厚みの外層部のことである。
【０１１１】
表面近傍の塩濃度の調整は、親水性繊維との結合形成と同時に、加熱によって行われることにより、結合力と吸収力を高いレベルでバランスさせることができるため好ましい。この加熱処理における温度は乾燥処理における温度よりも１０℃以上高いことが好ましい。加熱条件とは加熱温度と加熱時間の２つの要素からなり、吸収性樹脂及び／又は複合組成物の吸水性能に大きな影響を与える。要求される特性によって変更されるが、乾燥条件よりも１０℃以上高いことが好ましく、更に好ましくは２０℃以上、最も好ましくは３０℃以上高いことかが好ましく、かつ１００〜２５０℃の範囲が好ましくあり、より好ましくは１１５〜２００℃、更に好ましくは１３０〜１７０℃である。加熱時間は１０秒〜５時間が好ましく、より好ましくは３０秒〜１時間であり、更に好ましくは１分〜３０分である。低温すぎる場合は、架橋の進行が遅く時間がかかり、高温すぎる場合には架橋のコントロールが難しい場合がある。
【０１１２】
吸収性樹脂がアンモニウム塩主体で形成されている場合、この条件のもとで加熱処理を行うと、吸収性樹脂の樹脂外表層の中和率と樹脂中心部の中和率を好ましい範囲に調整することができる。この好ましい範囲としては、樹脂中心部のカルボキシル基アンモニア中和率が５０ｍｏｌ％以上、好ましくは６０ｍｏｌ％以上、最も好ましくは７０ｍｏｌ％以上であり、樹脂外表面のカルボキシル基アンモニア中和率が５０ｍｏｌ％未満、好ましくは４５ｍｏｌ％以下、最も好ましくは４０ｍｏｌ％以下である。樹脂中心部と樹脂外表面の中和率の差が５ｍｏｌ％以上であることが好ましく、更に好ましくは１０ｍｏｌ％以上である。アンモニアが存在すると、親水性繊維と吸収性樹脂の結合を作りやすくなるため好ましい。なお、加熱処理装置については特に制限無く、熱風乾燥機、流動層乾燥機、ナウター式乾燥機などの公知の装置が用いられる。
【０１１３】
本発明に使用する吸収性樹脂粒子の重量平均粒子径は好ましくは３０〜５００μｍであり、より好ましくは５０〜４００μｍ、更に好ましくは８０〜３００μｍ、最も好ましくは１００〜２５０μｍである。平均粒子径が小さすぎると、吸水量が低下する場合がある。また、大きすぎると、吸収速度が遅くなる場合がある。
【０１１４】
本明細書において、吸収性樹脂粒子の粒子径は、目の開きが２０μｍ、２５μｍ、３２μｍ、３８μｍ、４５μｍ、５３μｍ、６３μｍ、７５μｍ、９０μｍ、１０６μｍ、２１２μｍ、３００μｍ、４２５μｍ、５００μｍ、６００μｍ、７１０μｍ、８５０μｍ、１０００μｍ、１１８０μｍ、１４００μｍ、１７００μｍ、２５００μｍの篩を使用して篩い分けすることによって求める。本明細書においては、通過することのできた篩の目の開きと通過することのできない篩の目の開きの中間の値を粒子径とする。なお、２０μｍの篩を通過したものについては、１０μｍとし、２５００μｍの篩の上に残ったものについては、２７００μｍとする。
【０１１５】
また、吸収性樹脂粒子は、目の開きが９０μｍの篩を通過できる粒子は５０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以下であることがより好ましく、１０質量％以下であることが更に好ましい。また、目の開きが４２５μｍの篩を通過できない粒子は５０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以下であることがより好ましい。さらに、目の開きが３００μｍの篩を通過できない粒子は７０質量％以下であることが好ましく、５０質量％以下であることがより好ましく、３０質量％以下であることが更に好ましい。このような比較的シャープな粒度分布を持つ吸収性樹脂を使用した方が、繊維で形成された格子中に均一に配置しやすいため好ましい。
【０１１６】
吸収性樹脂の量は、吸収シートに対して、２０〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、５０〜２５０ｇ／ｍ２であることがより好ましく、７０〜２００ｇ／ｍ２であることが更に好ましく、９０〜１８０ｇ／ｍ２であることが最も好ましい。少なすぎるとドライ感に劣る場合があり、多すぎてもそれほど効果がない。
【０１１７】
〔５．親水性繊維〕
本発明における親水性繊維は、液体を保持することができれば特に限定されず任意のものを使用することができる。親水性繊維は液体を保持することができれば特に限定されないが、中でもセルロース系繊維が好ましい。本発明におけるセルロース系繊維とは、セルロースを主原料とした繊維のことを表す。セルロースは、例えばエステル化やエーテル化などの処理により誘導体化されたものを使用しても構わない。また、他の繊維と混ぜたものでもよい。セルロースとしては、綿、麻、レーヨン、ポリノジック、リヨセル、キュプラ、パルプ等が挙げられる。中でも、パルプが好ましい。パルプとしては、木材パルプでも、非木材パルプでも構わない。非木材パルプとしては、例えばバガス、草・藁・竹等を挙げることができる。また、古紙等からも再生してパルプとすることもできるが、衛生材料に使用する場合には、木材等から直接製造されるバージンパルプであることが好ましい。
【０１１８】
本発明において吸収性樹脂と複合組成物を形成する親水性繊維の平均繊維長は２０〜１０００μｍであることが好ましく、３０〜５００μｍであることがより好ましく、１００〜３００μｍであることが更に好ましい。親水性繊維の平均繊維長が小さいと液体の捕獲効果が十分でなく、大きいと複合組成物を製造する際にブロッキングが起こりやすく好ましくない。本発明において複合組成物を形成している親水性繊維の平均繊維長と吸収性樹脂の平均粒子径の比は０．０５：１〜２：１であることが好ましく、０．１：１〜１．５：１であることがより好ましく、０．５：１〜１：１であることが更に好ましい。親水性繊維の平均繊維長と吸収性樹脂の平均粒子径の比が小さいと液体の捕獲効果が十分でなく、大きいと複合組成物を製造する際にブロッキングが起こりやすく好ましくない。
【０１１９】
吸収シートにおける、吸収性樹脂と親水性繊維の比率は、１０：１〜１：５であることが好ましく、９：１〜１：３であることがより好ましく、８：１〜１：２であることが更に好ましく、８：２〜１：１であることが最も好ましい。親水性繊維が多いほど、瞬間の保水力は高くなるがドライ感に劣る可能性がある。吸収性樹脂が多いほどドライ感に優れるが、粒子系の小さい吸収性樹脂を固定化しきれずに脱離する可能性がある。
【０１２０】
親水性繊維の量は、吸収シートに対して、１０〜１５０ｇ／ｍ２が好ましく、２０〜１００ｇ／ｍ２であることがより好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ２であることが更に好ましく、４０〜６０ｇ／ｍ２であることが最も好ましい。少なすぎると吸収速度が劣る場合があり、多すぎるとドライ感に劣る場合がある。
【０１２１】
〔６．疎水性繊維〕
本発明における疎水性繊維は、熱可塑性を示すことが好ましい。材質はどのようなものでもよく、一般的なポリエチレン、ポリエステル、ポリプロピレン等を好適に使用することができる。融着量をコントロールしやすい芯鞘構造の繊維を用いることは好ましいといえる。この場合、芯部のガラス転移温度及び／又は融点よりも鞘部のガラス転移温度及び／又は融点が低いことが好ましい。芯部と鞘部の融点の差は１０℃以上であることが好ましく、２０℃以上であることがより好ましく、３０℃以上であることが更に好ましい。
【０１２２】
繊維の太さは特に限定されないが、０．０１〜２００デニールであることが好ましく、０．１〜１００デニールであることがより好ましく、０．５〜５０デニールであることが更に好ましく、１．２〜１５デニールであることが最も好ましい。細すぎると疎水性繊維同士の間の空間が小さくなりすぎて吸収性能を損なう場合があり、太すぎると感触が悪くなる場合がある。繊維長は特に限定されないが、０．１〜２０ｍｍであることが好ましく、０．５〜１０ｍｍであることがより好ましく、１〜５ｍｍであることが更に好ましい。短すぎる場合は、接合力が弱くなる場合があり、長すぎる場合は、混合性が悪くなる場合がある。
【０１２３】
疎水性繊維層に含まれる疎水性繊維、及び吸収層に含まれる疎水性繊維は、有機樹脂からなる層をその表面に有するものであることが好ましい。ここで、有機樹脂とは、炭素と水素を基本骨格とする樹脂を意味する。
【０１２４】
吸収シートにおける、親水性繊維と疎水性繊維の比率は９：１〜２：８であることが好ましく、より好ましくは８：２〜３：７であり、更に好ましくは８：２〜４：６であり、最も好ましくは７：３〜５：５である。親水性繊維が多いほど、吸収性樹脂と親水性繊維との接触確率が高まり、吸収速度を高めることができるが、疎水性繊維が少なくなるため、脱離成分が増える可能性がある。疎水性繊維が多いほど、シートとしての強度は得やすいが、吸水速度が遅くなる可能性がある。
【０１２５】
疎水性繊維の量は、吸収シートに対して、５〜１００ｇ／ｍ２が好ましく、１０〜８０ｇ／ｍ２であることがより好ましく、１５〜６０ｇ／ｍ２であることが更に好ましく、２０〜４０ｇ／ｍ２であることが最も好ましい。少なすぎるとシート強度が弱くなる場合があり、多すぎると吸水速度が遅くなる場合がある。
【０１２６】
〔７．吸収性物品及びその製造方法〕
本発明に係る吸収性物品は、本発明の吸収シートと、吸収シートの一方の面上に備えられたトップシート及び／又は吸収シートの他方の面上に備えられたバックシートと、を有する。図３〜５は、本発明の一実施形態に係る吸収性物品を示す模式断面図である。図３に示す吸収性物品２０は、バックシート１１と、バックシート１１上に設けられた本発明に係る吸収シート１０とを備える。図４に示す吸収性物品２１は、トップシート１２と、トップシート１２上に設けられた本発明に係る吸収シート１０とを備える。図５に示す吸収性物品２２は、バックシート１１と、バックシート１１上に設けられた本発明に係る吸収シート１０と、吸収シート１０上に設けられたトップシート１２とを備える。
【０１２７】
吸収性物品は、少なくとも、本発明の吸収シートと、連続的に送り出されるトップシート及び／又は連続的に送り出されるバックシートと、を接着する工程を備える製造方法により製造することができる。
【０１２８】
また、吸収性物品の製造方法は、作業ドラムの周面に沿って搬送される、バックシート用素材の連続体上に、下記（１）〜（５）のステップを有する製造方法により得られる吸収シート、又は下記（６）〜（９）のステップを有する製造方法により得られる吸収シートを供給して固着する工程と、吸収シートを固着したバックシート用素材の連続体を吸収性物品の寸法に対応した長さに切断する工程と、を備えるものとすることもできる。
（１）親水性繊維及び吸収性樹脂を混合するステップ
（２）親水性繊維及び吸収性樹脂の混合物を加湿するステップ
（３）親水性繊維と吸収性樹脂とが接触した状態で脱水するステップ
（４）親水性繊維及び吸収性樹脂から構成される複合組成物と、疎水性繊維とを混合するステップ
（５）加熱することにより連続的にシート状に賦形するステップ
（６）親水性繊維、吸収性樹脂及び疎水性繊維を混合するステップ
（７）親水性繊維、吸収性樹脂及び疎水性繊維の混合物を加湿するステップ
（８）親水性繊維と吸収性樹脂とが接触した状態で脱水するステップ
（９）加熱することにより連続的にシート状に賦形するステップ
【０１２９】
この場合において、上記吸収シート及びバックシートが固着した連続体を切断する工程の前に、吸収シートを固着したバックシート用素材の連続体に、トップシート用素材の連続体を供給して固着する工程を更に備えるものとすることができる。
【０１３０】
本発明に係る吸収性物品は、吸収シートが、複合組成物と疎水性繊維との混合比、又は吸収性樹脂、親水性繊維及び疎水性繊維の混合比を、吸収シートの幅方向及び／又は長さ方向で変化させることにより得られ、吸収シート中の吸収性樹脂の含有量が、場所により異なるものであることが好ましい。
【０１３１】
〔８．吸収シートの用途〕
本発明の吸収シートは、紙おむつ、尿パッド及び生理用ナプキン等の使い捨て用の衛生材料の吸収部材、動物用シーツ、ペットシーツ等の愛玩動物用の排泄物処理材の吸収部材、冷凍水産物の運搬の際に、水産物が氷解した水に濡れるのを防止する吸収性シート、又は鉢植えを被う水蒸発防止用の吸収性シート、鉢植えの下に敷く吸収性シート、水槽の回りに配置する吸収性シート、結露防止材用シート等に使用する吸収性シート、傘立ての受部等の滴の垂れる箇所に配置して、傘等から落ちる水滴を吸収する水滴吸収マット、乗り物のヘッドカバー用のマットとして、又はヘルメット又は帽子内の蒸れ防止用マット、例えば温水洗浄便座（ＴＯＴＯ株式会社製のウォシュレット便器等）での排便後のトイレットペーパーシート、雨天の場合に、屋根の無いイベント会場の雨天の日の雨による床の濡れ防止用吸収性マット、雨の日の自動車、列車若しくは飛行機等の乗り物の床の濡れ防止用吸収性マット、雨の日の病院、サービスエリア、デパート、ホテル、店舗、オフィスビル若しくはレジャー施設の床の濡れ防止用吸収性マット、冷蔵庫内の濡れ防止用吸収性マット、調理場の床の濡れ防止用吸収性マット、並びに炊事場又は調理場の生ゴミのドリップ吸収用の吸収シート、給水設備、給湯設備又は便器若しくは洗面具等の衛生器具を備える床の濡れ防止用吸収性マット、冷蔵庫の周囲の床の濡れの防止用吸収性マット、レジャーマツト若しくはマッサージ療法用シーツ、並びにベット用補助マット、野菜、青果物若しくは花卉類の保水又は調湿機能を有する包装材料、鮮魚、生肉、総菜食品又は弁当等の保水又は調湿機能を有する包装材料、並びに種子、菌株、幼苗若しくは球根の包装材料、機械類や窓の掃除用、建築物の天井部、壁部、床部若しくは窓部等の結露及び濡れの拭き取り用のウエス又は雑巾として、園芸植物の栽培時における水蒸発防止用等に好ましく使用することができる。特に、吸収速度とドライ感に優れることから、紙おむつ、尿パッド、及び生理用ナプキン等の使い捨て用の衛生材料の吸収部材に好適に使用できる。
【０１３２】
本発明の吸収シートはグリル受け皿用吸収シートとして好適である。本発明におけるグリルとは、炙り焼く調理法のための調理器具を指す。熱放射が炙り焼きの主要な加熱源であり、直火のほか、電磁波によるもの、ガス燃焼によって金属の板や遠赤外線セラミックスを高温に熱し、ここから放射される赤外線を調理に利用するもの、電熱器のジュール熱を熱源とするものでもよい。グリルの例として、魚焼きグリルが挙げられる。通常は、ガスコンロに組み込まれ、魚などを焼く機構である。焼くものは魚に限定されない。魚焼きグリルはいわゆるグリル全般やオーブンに比べると内部容積が小さいが、一品当たりの大きさがそれほどでもない炙り焼き料理全般を調理でき、例えばグラタン、ハッシュドポテトやピザのような洋食から、焼き魚（秋刀魚や干物）など和食まで幅広く対応できる。しかし内部に付着した油を清掃せず、またグリル受け皿に水を入れずに調理すると発火・炎上することもあり問題となっている。水を使用した場合にも、油が水に直接おちると飛び散るし、油がこびりついたものの清掃にはかなりの手間がかかるという問題がある。本発明の吸収シートをグリル皿に敷いて吸水させた状態で使用すれば、吸収シートが油を吸収するためグリル皿が汚れることもない。通常の吸収性樹脂は油を吸収することは困難であるが、本発明の吸収シートの構造においては、シート内部に空隙を有し、疎水性の繊維が存在するためシート構造中の疎水性繊維の間に油を閉じ込めることができる。油が内部に保持されると、匂いの発生量が低下するというメリットがある。油の多い料理を行う際には、大量の水を敷いておいて、その上に本発明の吸収シートをおくという使用方法もできる。この場合、吸収シートは水に浮くため、油を吸収しやすくなる。本発明の吸収シートは使用後の吸収シートも形がくずれないため、簡単に取り外すことができる。このため、吸収性樹脂の脱離がある場合には、洗うことが困難となるが、樹脂の脱離はおこらないため、グリルを洗うのも簡単である。更には、焼くことによって発生する匂いも吸着するという効果もあり、換気扇をまわさずとも部屋の匂いを気にしなくてよいというメリットがある。更に、本発明の吸収シートは複数回使用することができる。一度、取り外してグリルを洗浄してから、同じシートをおいてもよいし、洗わずにそのまま使うこともできる。取り外す場合には、乾燥させて保存してもよい。洗わずにそのまま使う場合、注水を忘れる可能性があるが、通常、グリルは密閉構造であり、吸収性樹脂が吸収した水分は簡単に離さない。シート形状がくずれてしまうと、吸収性樹脂から分離した繊維が存在する可能性があり、その部分がこげて食品に匂いが付着してしまう可能性があるが、本発明の吸収シートでは、樹脂と繊維の関係を変わらず維持できるため、このような問題は起こらない。吸水後に樹脂が脱落してしまう従来のシートでは、使用後の掃除が簡単になるどころか面倒になってしまうし、樹脂が食品につくと、食品の水分をすってしまうためおいしさを損なう原因となる。複数回使用は不可能である。吸収トレーに従来の吸収シートを設置した例（例えば、特許公開２００５−１２４８３３）もあり、トレーごと廃棄できるとされているが、トレーは無駄でありごみが増えるだけでなく、かさばるためグリルの種類によっては使用ができない場合がある。更に、樹脂は脱離してしまいこぼれることがある。このタイプのものは、一度使用すると性能がかわるため、再使用することは困難である。
【０１３３】
本発明の吸収シートは棺桶用吸収シートとして好適に使用できる。棺桶とは、遺体を安置するためのものであり、人用でも動物用でもかまわない。現在では遺体を（人・動物を問わず）安置する際、（棺桶）夏・冬問わず「ドライアイス」を遺体の側や下に置き（夏場６〜８ヶ）遺体から出る分泌物の吸収及び腐敗を防止（遅らせる）する為に使用する。本発明の吸収シートは、従来の吸収シートと比較し、シートの拡散力が優れている為、液体や匂いをシート全面で均一吸収されるので、シートの使用効率に優れている。また従来の吸収シートにおいては、吸収部分が盛り上がったり、シートの剥離等もないので遺体の汚れや外観の悪化がおこってしまうが、本発明の吸収シートではこのようなことはない。更に、本発明の吸収シートは少ない量の資源で本来の目的を達成できる好適なシートである。
【０１３４】
本発明の吸収シートは結露防止材用吸収シートとして好適に使用できる。本発明の吸収シートを貼り付けておくことで、建物のガラス面、窓枠、壁面等の結露発生面に発生した結露水をすばやく確実に吸収でき、ガラス面や枠部に結露水が溜まるという不都合を回避できる。結露防止材用吸収シートとしては、従来、酸性紙の吸湿性を利用したもの、シリカゲル粉末を中性紙に抄き込んだもの、シリカゲル単品での利用と様々あるが、シリカゲルの吸湿速度や紙の吸湿量には限界がある。本発明の吸収シートは親水性繊維と疎水性繊維と吸収性樹脂のもつ絶対吸収量の多さ（シリカゲルの数倍以上）に特徴がある。また、過剰な水分を吸っても溶液になることがない。更に、リウェットが少ないため接触の際にも水がこぼれおちることがない。それぞれの材料をバランス良く配合することによって、柔軟で薄くて、設置したい場所に容易に切り貼りして使用できるものであり、結露防止材用吸収シートに好適である。従来の一般的な吸収性樹脂のシートだけでは水分が吸収されると吸収性樹脂が膨らみドロドロになり脱落する恐れがあるので、吸収性樹脂のシートを不織布等の袋状のもので覆わなければならず、結果として厚みが増し、又生産設備及び原材料コストが高くつく欠点がある。また、一旦ガラス面に貼着した後は、長期間に亘って剥がされることなく、吸収された水分を自然乾燥により蒸発させることにより吸水能力を再生させるのが普通である。従来の吸収性樹脂シートは、結露水が触れた場所で特異的に多く吸収し、飽和に達した後にオーバーフローした液体が拡散していくことになる。このため、オーバーフローしたものは漏れやすいという問題と、液体を吸収した樹脂の表面積が小さいため、吸収能力を再生しがたいという問題点があった。そのため、特に、ガラス面に生じた結露水の量が多く、結露水量が結露防止材用吸収シートの吸水許容量を、その吸収能力が再生しないうちに超過した場合には、結露水が落下し枠に溜まってしまうという問題があった。本発明の吸収シートでは、全体で均一に吸収するためにオーバーフローしがたいという利点と、全体の吸収性樹脂が吸水に使用されるため、表面積が大きく、蒸散による吸収能力の再生をしやすいというメリットがある。また、疎水性繊維により、吸水後の吸収性樹脂に対する圧力がかかっているため、液体を離しやすいため、吸収能力の再生が早いというメリットがある。
【０１３５】
本発明の吸収シートは、汗取りパッド用吸収シートとして好適に使用できる。本発明の吸収シートを汗取りパッドとして、脇、額、首、背中等に配置することで、汗を吸い取り清潔にたもつことができる。汗取りパッドに必要とされるのは、吸水速度、ドライ感、装着感である。吸水速度とドライ感を目的とした汗取りパッドは存在するが、吸水後の装着感を考慮したものは存在しない。本発明の吸収シートは、全体で均一に吸収するため、汗の吸収前後においてフィット感が変化しないというメリットがある。更に、本発明の吸収シートは柔軟性に優れているため、装着感に優れる。当然、樹脂の脱離がないため、吸収性樹脂が体にふれて感触が悪いという問題も起こらない。本発明の吸収シートは、親水性繊維が吸収シート構造中に汗を素早くとりこむため吸収速度は十分であるし、親水性繊維から吸収性樹脂へ液体が送り込まれるためドライ感にも優れる。アンモニアを吸収することで、匂いの防止効果もある。また、従来の汗取りパット等の代表的な生産方法は、脇の下用においては、主に母乳のタレを防ぐ（母乳パット）の設備を応用又は改造して生産するが、非常に大型かつ投資額が大きくしかも生産効率（スピードが遅い）が悪い。従来設備は、（１）フィルム工程、（２）アンダーシート供給、（３）粉砕工程、（４）吸収性樹脂ばらまき工程、（５）折り工程（２〜３つ折り）、（６）不織布巻き工程、（７）シール兼打抜き工程、（８）計数、（９）整列となり、大変複雑かつ生産効率が悪くコスト高になっている。汗取りパット（シート）を目的とした従来品はサニタリーナプキンの生産機と同仕様で巾のみ少ない程度（額・首・背中用等）でこれもまた設備費が非常に高くついている。本発明の吸収シートは、シートを巻取りロール状のまま構成機にかけ、任意形状でスリット又は打抜くだけで（防水体が必要な場合はシート片面にラミネート加工済のものを）本シートが簡単に作れる為、材料費も少なく生産コストも安く作れ、従来品よりも優れた汗取り関係製品ができる。
【０１３６】
本発明の吸収シートは、洋服防汚パッド用吸収シートとして好適に使用できる。洋服防汚パッド用吸収シートとは、洋服のなかの特に汚れやすい襟、袖等に貼り付けることで、洋服の汚れを防止するシートである。特に白地のシャツの場合に効果を発揮する。洋服の汚れは、皮脂汚れが温度の上昇で酸化することにより生じる。皮脂汚れは汗とともに皮膚から排出されるため、汗と同時に吸収することで洋服の汚れを防止することができる。本発明の吸収シートは、汗を吸収しやすく、油も吸収シート中へ取り込みやすいため防汚効果にすぐれる。更に、柔らかく装着感にすぐれ、汗を吸収した場合にもフィット感に優れるという特徴がある。樹脂の脱離がおこると、感触が悪くなるがその問題も生じない。アンモニアを吸収することで匂い防止効果も発揮する。
【０１３７】
本発明の吸収シートは、寝具カバー用吸収シートとして好適に使用できる。寝具とは、枕、敷布団、掛け布団、ベッド、及びシーツ類をあらわす。寝ているときには大量の発汗を伴い、同時に皮脂汚れも排出されるため、寝具が汚れやすい。皮脂汚れと汗を同時に吸収することで寝具の汚れを防止することができる。本発明の吸収シートは、汗を吸収しやすく、油も吸収シート中へ取り込みやすいため防汚効果にすぐれる。更に、柔らかく感触がよく、汗を吸収した場合にも感触が悪化しないという特徴がある。樹脂の脱離がおこると、感触が悪くなるだけでなく、掃除の問題も生じるがが、その問題も生じない。アンモニアを吸収することで匂い防止効果も発揮する。
【０１３８】
本発明の吸収シートは、食物の周辺でも好適に使用できる。例えば、冷凍した食物を解凍する際の解凍パッド用吸収シートとして、液体のでる調理材料の水分除去パッド用吸収シートとして好適に使用できる。食物から液体が出ていると見た目が悪く、おいしさを低減させる原因となる。更には、吸収したシートが凸凹になると、見た目の印象が悪い。特に、商品の場合には見た目は重要である。吸収性樹脂が食物に触れると、食物から液体をうばってしまい、おいしさが低減する。そのため、吸収性樹脂が脱離して表面に出てこないことは必須であるし、吸収体構造中の吸収性樹脂と食物が水分のやりとりをしないことが好ましい。本発明の吸収シートにおいては、食物と接する面に、吸収性樹脂の存在しない層を設けておくことでこれを達成できる。更には、匂いも低減させることができる。
【０１３９】
本発明の吸収シートはマスク用吸収シートとしても好適に使用できる。各種マスクが市販されているが、通常は繊維の目の細かさで異物を止める構造であり、花粉等の微細なものを完全に止めることは難しい。含水させた本発明の吸収シートをマスクに使用することで、花粉等を止める能力が高まる。マスクにおいては、吸水性樹脂が存在しない部分がある場合や、場所によって吸水程度が異なると、花粉等を止める能力にばらつきがでてしまい好ましくない。本発明の吸収シートは全体に均一に吸水するため好ましく使用できる。当然、吸水性樹脂の脱離等があると、感触が悪いという問題もあるが、本発明の吸収シートではこのような問題は生じない。
【０１４０】
本発明の吸収シートは電子機器の水濡れ防止パッド用吸収シートとして好適に使用できる。パソコンやデジカメ等の精密機器は、水によって本体の故障だけでなく、データの損失という問題もあるため、液体を誤ってこぼしたときに水濡れを防止することが特に求められている。精密な部品の全てを防水性シートで覆うことは困難であるため、吸水シートが好適に使用できる。従来の吸水シートでは、脱離した樹脂が部品中に入り込み問題となるが、本発明の吸収シートは脱離成分がないため好ましく使用できる。また、電子機器においては小型化がある種の価値を有するため、液体を吸収して膨潤するスペースというのはほとんどない。一部のみが吸収して堰をつくってしまうと、それ以上吸収されなくなってしまうことは問題であり、本発明の吸収シートのように全体で吸収することが求められる。
【０１４１】
〔９．基材〕
本発明においては、基材を用いてもよい。基材によってシートの強度が強くなり、製造時の繊維や樹脂の抜けを防止することができ、原料の無駄が少なくなる。本発明において基材とは、シート形状を保てる素材のことをいう。
【０１４２】
本発明においては、基材はシート状であればどのような素材でも構わないが、好ましくは紙及び／又は布である。紙とは、ＪＩＳ  Ｐ  ０００１で定義される広義の意味での紙のことを指し、布とはＪＩＳ  Ｌ  ０２０６で定義されるシート状繊維製品の総称である。布はシートを形成する手段によって織物、編物、組み物、レース、網、不織布に分類されるが、本発明に使用する布は、織物、編物、不織布が好ましく、より好ましくは不織布である。紙及び／又は布は、パルプなどの短繊維などと異なり形態安定性に優れているため好ましい。不織布とは、ＪＩＳ  Ｌ  ０２２２により定義される。
【０１４３】
基材の原料に限定はなく、複数の組み合わせの基材でもよい。基材繊維としては、天然繊維、合成繊維の双方があり、更に複数の繊維の組み合わせでも構わない。繊維の長さは、短繊維でも長繊維でも構わない。強化のためや親水性付与のために処理を施していても構わない。
【０１４４】
親水性のものは吸液性、通水性に優れており、親水性繊維や吸収性樹脂と親和性が高いという特徴をもつ。疎水性のものはドライ感に優れており、疎水性繊維と親和性が高いという特徴をもつ。これらの性能は、いずれも吸収体として好ましいものであるため、親水性、疎水性の特徴を併せ持つ基材が好ましいといえる。親水性、疎水性の特徴を併せ持つとは、親水性と疎水性の２種以上の素材が混合された基材でもよいし、親水性の素材に疎水化処理を施したものや、疎水性の素材に親水化処理を施したものでもよい。また、短繊維よりも連続長繊維の方が通液性に優れるため、親水性の部分は連続長繊維であると好ましい。
【０１４５】
基材の形状は特に限定されず、厚さは好ましくは０．００１ｍｍ〜１ｃｍ、より好ましくは０．０１ｍｍ〜５ｍｍであり、更に好ましくは０．０５ｍｍ〜３ｍｍであり、最も好ましくは０．１ｍｍ〜１ｍｍである。重量は好ましくは０．１ｇ／ｍ２〜２００ｇ／ｍ２であり、より好ましくは０．５ｇ／ｍ２〜１００ｇ／ｍ２であり、更に好ましくは１ｇ／ｍ２〜６０ｇ／ｍ２であり、最も好ましくは２ｇ／ｍ２〜３０ｇ／ｍ２である。薄すぎるもの、軽すぎるものについては、強度の点から好ましくない。
【０１４６】
本発明においては、生理食塩水後の引張破断強度が、好ましくは０．６Ｎ／２０ｍｍ以上であり、より好ましくは０．６〜５０００Ｎ／２０ｍｍであり、さらに好ましくは０．７〜５００Ｎ／２０ｍｍであり、０．８５〜１００Ｎ／２０ｍｍであることがさらに好ましく、１〜１００Ｎ／２０ｍｍであることが最も好ましい。
【０１４７】
〔１０．本発明の吸収シートの特徴〕
本発明の吸収シートは、少なくとも吸収性樹脂、親水性繊維、疎水性繊維構成される。吸収シートは、シート形状であり、脱離する成分はほとんどない。吸収シートに、別途粒子状のもの、繊維状のもの等を組み合わせて使用してもよいが、その場合は、簡単に脱離する部分を除いた部分のみを吸収シートとする。簡単に脱離する部分とは、シートの端を手で持ち、シートを垂直にした状態で、３０ｃｍの幅を１秒あたり１往復する速度で１０回した時点でシートから脱離しているものを指す。
【０１４８】
本発明の吸収シートは、例えば、吸収シートを縦１６０ｍｍ、横７０ｍｍの長方形に切り取り、台上に静置し、生理食塩水１５ｇを１．５秒かけて滴下したときの、滴下を開始してから、吸収され吸収シート表面の液が見えなくなった時点までの時間（吸収速度（秒））が、１３秒以下であることが好ましく、１０秒以下であることがより好ましい。また、例えば、上記滴下開始から５分後に、予め重量を測定しておいた十分量の縦１００ｍｍ、横１００ｍｍの正方形のろ紙を、滴下位置へのせ、その上にろ紙と同じ底面積をもつ３．５ｋｇの重りをのせ、ろ紙をのせてから３分後に重りをはずし、ろ紙の重量を測定したときの、ろ紙の重量増加分（リウェット量（ｇ））が、０．２ｇ以下であることが好ましく、０．１ｇ以下であることがより好ましい。
【０１４９】
〔１１．複合組成物、及びその製造方法〕
本発明において、複合組成物の製造と、吸収シートの製造は別に行うこともできる。複合組成物は、吸収性樹脂の既存の設備で製造することができるため、吸収性樹脂を製造する場所で複合組成物を製造することは好ましい。これにより、シート製造設備をより簡略化することができる。複合組成物は、親水性繊維と吸収性樹脂を接触した状態で脱水乾燥させることで得られる。吸収性樹脂は、例えば、重合によって含水ゲルとして得られる場合が多い。水溶液重合の場合は、これを粗解砕して予備乾燥を行い、粉砕を行って粒径を整える。粉砕の時点では、完全に水が飛びきらず水分が残っている。これと、親水性繊維を混合し、脱水乾燥することで複合組成物を形成できる。すなわち、複合組成物は、例えば、吸収性樹脂が含水ゲルであり、吸収性樹脂が含水した状態で親水性繊維と混合することにより接触させて、脱水する工程を備える、製造方法により得ることができる。
【０１５０】
粉砕により微粒子ができ、廃棄される場合もあるが、親水性繊維と複合されることにより廃棄量を減らすこともできるため好ましい。親水性繊維の混合は、親水性繊維を粉砕機に投入することで行ってもよい。懸濁重合の場合には、重合時点で粒径を整えることができる。通常は、ろ過や遠心分離で含水状態の吸収性樹脂粒子を回収する。回収を行った後に親水性繊維と混合してもよいが、重合後に溶媒が存在する状態で親水性繊維を投入すれば、均一に混合できるため好ましい。
【０１５１】
通常の吸収性樹脂では表面架橋処理が行われている。表面架橋処理は、加熱により行われるため、親水性繊維と混合された吸収性樹脂は、表面架橋装置を使って脱水乾燥を行うことができる。表面架橋剤を加える場合には、親水性繊維と混合前の方が有効利用できるため好ましい。例えば、水溶液重合の場合は、粒子径を調整し、表面架橋剤を添加し、親水性繊維と混合することは好ましい。例えば、懸濁重合の場合には、重合後に溶媒中へ表面架橋剤を加えることで均一に粒子表面に分散でき、その後、親水性繊維を加えることは好ましい。複合組成物として流通させることも可能であるし、更に、（４）混合工程２を行い疎水性繊維と混合した形態で流通させることも可能である。表面架橋剤としては縮合性のものを用いることができる。
【実施例】
【０１５２】
以下に本発明の具体的な実施例及び比較例を示すが、本発明は下記の実施例に限定されない。【０１５３】
（１）無加圧における樹脂の吸水倍率の測定；Ｔｅａ−ｂａｇ法
不織布製のティーバック式袋（７×９ｃｍ）に吸収性樹脂Ａ（ｇ）（約０．５ｇ）を均一に入れ、液温２５℃の生理食塩水５００ｃｃに１時間浸漬した。所定時間後にティーバック式袋を引き上げ、１０分間自然に水切りを行った後に、ティーバック式袋の重量Ｂ（ｇ）を測定した。ブランクとして同様の操作を、吸収性樹脂を加えずにティーバック式袋のみで行い、重量Ｃ（ｇ）を計測した。これらの値から、吸水倍率を次式より求めた。
吸水倍率（ｇ／ｇ）＝（Ｂ（ｇ）−Ｃ（ｇ））／Ａ（ｇ）【０１５４】
（２）樹脂の吸収速度の測定；ボルテックス法
１００ｍｌのガラス製ビーカーに２５℃に調整した０．９％の生理食塩水を５０ｇ測り取った。ここに３０×８ｍｍの回転子を入れ、回転計のついたマグネチックスターラーの上にのせ、６００ｒｐｍで回転させた。非接触式回転計にて、回転数を確認した。吸収性樹脂を２．００ｇ測り取り、ビーカーに投入した。吸収性樹脂投入後から、液表面が平らになるまでの時間を吸収時間とした。【０１５５】
（３）樹脂体外表面と中心部のカルボキシル基中和率の測定
（ｉ）測定装置
測定装置はＢｉｏ−Ｒａｄ社製  ＦＴＳ−５７５を用いた。
（ｉｉ）測定条件
顕微ＡＴＲ法（結晶板Ｇｅ  １回反射）
Ｂａｃｋ  Ｇｒｏｕｎｄ：Ａｉｒ、常温測定
アパーチャー：５０×５０μｍ
積算回数：１００回
上記の測定条件で得られたスペクトルデータから１６９５ｃｍ−１（カルボン酸νＣ＝Ｏ、ベースライン１７７４〜１６１６ｃｍ−１）及び１５５８ｃｍ−１（カルボキシレートνＣＯＯ−、ベースライン１６１６〜１５００ｃｍ−１）のピーク面積比（１６９５／１５５８ｃｍ−１）を求めた。
（ｉｉｉ）検量線の作成
検量線作成用試料として全カルボン酸の１０ｍｏｌ％，３０ｍｏｌ％，５０ｍｏｌ％，７０ｍｏｌ％，９０ｍｏｌ％，１００ｍｏｌ％をアンモニアで中和した部分架橋ポリアクリル酸を用いた。検量線試料を割断し、中心部分を顕微ＡＴＲ法にて１試料につき５回測定した。−ＣＯＯＨ／−ＣＯＯ−ピーク面積比より検量線（５次多項式近似曲線）を作成した。割断はウルトラミクロトーム（Ｒｅｉｃｈｅｒｔ社製  ＵＬＴＲＡＣＵＴ  Ｎ）にて行った。
（ｉｖ）サンプルの測定
検量線試料と同様に測定を行った。樹脂体外表面はＡＴＲ法で直接測定し、樹脂体中心部はウルトラミクロトームにて割断を行ってからＡＴＲ法にて測定を行った。樹脂体外表面は１試料につき３回、樹脂体中心部は１試料につき５回測定を行い、その平均値を測定結果とした。【０１５６】
（４）樹脂の残留モノマーの測定
３００ｍｌのビーカーに吸収性樹脂１ｇを精秤し、生理食塩水を２５０ｇ加えて２時間攪拌した。所定時間経過後、メンブレンフィルターでろ過し、ろ液を高速液体クロマトグラフィーで分析した。高速液体クロマトグラフィーの分析条件は以下のとおりである。
カラム：東ソー製、ＯＤＳ８０Ｔｓ
カラム温度：４０℃
キャリアー：１０ｍＭリン酸水溶液、０．７ｍｌ／ｍｉｎで流した
検出：ＵＶ２０７ｎｍ
打ち込み量：５０μｌ【０１５７】
（５）樹脂の加圧下吸水倍率の測定
底面に２５０メッシュのナイロン網を貼ったアクリル樹脂製の円筒形器具（外径３５．０ｍｍ、内径２４．５ｍｍ、高さ３０ｍｍ、重さＤ（ｇ））に、吸収性樹脂Ｅ（ｇ）（約０．１６ｇ）を均一になるように入れ、０．０ｇ／ｃｍ２では重りとしては何ものせず、５７ｇ／ｃｍ２では重りとして２７８．３ｇの分銅（外径２４．５ｍｍ）をのせた。ＳＵＳ製シャーレ（内径１２０ｍｍ）に生理食塩水を６０ｍｌ入れ、円筒形器具を中に１時間置いた。所定時間経過後、紙製タオルにて水切りを行い、天秤で器具全体の重量Ｆ（ｇ）を測定した。得られた値から、下記式により加圧下吸水倍率を求めた。
吸水倍率（ｇ／ｇ）＝（Ｆ（ｇ）−Ｄ（ｇ）−分銅の重さ（ｇ））／Ｅ（ｇ）【０１５８】
（６）樹脂の保水倍率の測定
吸収性樹脂の保水力を示す指標として下記式で表される「保水倍率」を用いた。上記Ｔｅａ−ｂａｇ法の吸収倍率測定試験実施直後の含水樹脂を包含したティーバックを遠心分離機に入れ、２５０Ｇで３分間脱水し、重量を測定した。吸収性樹脂を用いずに同様の操作を行い、重量を測定しブランクとした。これらの値から、次式に従って保水倍率を算出した。測定は３回行い、平均値を保水倍率とした。
吸収性樹脂の保水倍率（ｇ／ｇ）＝｛（吸水後遠心分離機で脱水後のティーバッグの重量）−（吸水後のブランクのティーバッグ重量）−（吸収性樹脂の重量）｝／（吸収性樹脂の重量）【０１５９】
（７）樹脂の表面強度の測定
装置：島津オートグラフＡＧ−１
試料：吸収性樹脂粒子０．１０ｇを精秤し、底面に７５μｍの孔径のナイロンシートを貼り付けた内径２０．５ｍｍ、高さ５０ｍｍの円筒容器の底に均一に入れた。５０φのシャーレを用意し、０．９０ｇの生理食塩水を入れ、吸収性樹脂粒子の入った円筒容器を静置し、１時間吸収膨潤させた。
測定：１ｋＮのロードセルを使用し、直径１９．７ｍｍの円柱軸をとりつけた。測定レンジは０．２ｋＮと設定し、ロードセルに荷重がかからない高さにあわせ、そこから降下速度０．６ｍｍ／分という一定の速度で下がるように設定した。ロードセルに加わる圧力を経時的に記録した。ここで、表面強度とは実体積になった時点における荷重（Ｎ）を表す。吸収性樹脂粒子の実体積は、生理食塩水の比重１．０１０ｇ／ｃｍ３と吸収性樹脂粒子の比重から計算した。【０１６０】
（８）シートの吸収倍率及びシート中の吸収性樹脂の吸収倍率の測定
シートの吸収倍率は、樹脂と同様にＴ−Ｂａｇ法で測定した。シート中の吸収性樹脂の吸収倍率は、吸収性樹脂を含まない以外は同等のシートの吸収倍率を測定し、ブランクとし、以下の式によって計算した。
シート中の吸収性樹脂の吸収倍率（ｇ／ｇ）＝｛（吸収後のシートの重量）−（吸収後のブランクのシートの重量）−（シート中の吸収性樹脂の重量）｝／（シート中の吸収性樹脂の重量）【０１６１】
（９）シートの吸収速度、拡散長、及びリウェット量の測定
シートを縦１６０ｍｍ、横７０ｍｍの長方形に切り取り、台上に静置した。ここへ生理食塩水１５ｇを１．５秒かけて滴下した。吸収体の表面を注意深く観察し、滴下を開始してから、吸収し、シートの表面の液が見えなくなった時点までの時間を測定し、吸収速度（秒）とした。滴下開始から３分後に液体が拡散した長さを測定し、拡散長（ｍｍ）とした。滴下開始から５分後に、予め重量を測定しておいた十分量の縦１００ｍｍ、横１００ｍｍの正方形のろ紙を、滴下位置へのせ、その上にろ紙と同じ底面積をもつ３．５ｋｇの重りをのせた。ろ紙をのせてから３分後に重りをはずし、ろ紙の重量を測定した。ろ紙の重量増加分をリウェット量（ｇ）とした。【０１６２】
（１０）脱離試験
２００ｇ／ｍ２の液体を完全に吸収させた後、シートの端を手で持ち、シートを垂直にした状態で、３０ｃｍの幅を１秒あたり１往復する速度で１０回往復した時点で、実質的に樹脂の崩れ、移動、脱離が生じていないかどうかを見た目で判断した。５００ｇ／ｍ２の液体を完全に吸収させた後、吸収部位を手で持って、上下に２０ｃｍの幅を１秒あたり１往復する速度で１０回往復した時点で、シートとしての形状に変化がないかどうかを見た目で判断した。更に、生理食塩水中に完全に漬け込んで飽和膨潤に達した後に同様の試験を行い、実質的に樹脂の崩れ、移動、脱離、シート形状の崩れが生じていないかどうかを見た目で判断した。【０１６３】
（１１）吸収厚み
十分な面積のシートを水平な台に固定し、１００ｍｌの色つきの生理食塩水を１０ｍｌ／秒の速さで流し込んだ。１時間経過後に、着色している部分の面積と、液を投入した部分の厚みを測定した。投入した液量を吸収面積（着色している部分の面積）で除することによって、完全に平均的に吸収したときの厚みを計算し、液を投入した部分の厚みと比較した。【０１６４】
（１２）剛軟性の評価
剛軟性は、ＪＩＳ規格Ｌ１０９６記載の剛軟性Ｄ法（ハートループ法）に従って評価した。【０１６５】
（１３）グリル受け皿用吸収シートとしての評価
ガスグリル（ＲｉｎｎｎａｉＲＧＢ−３０Ｂ３）と同じ大きさにシートを切り取り、４００ｍｌの水を吸収させた。魚を焼いたときのガスコンロ内の臭気をニオイセンサ（新コスモス電機株式会社製ニオイセンサＸＰ３２９ＩＩＩ）にて測定した。魚はアジを使用して表裏５分ずつ焼いた。スタート時と消化後３分のニオイを測定した。一度シートを取り外し、グリルを洗浄した後に再使用して、同様の試験を行った。１０人のモニターにより、臭気、使用後の見た目、後処理のし易さについて評価を行った。ガスグリル（ＲｉｎｎｎａｉＲＧＢ−３０Ｂ３）と同じ大きさにシートを切り取り、４００ｍｌの水を吸収させた。ブリの切り身をのせ、中火で表裏、１０分ずつ焼いた。水を足さずに、ブリを交換し、中火で表裏、１０分ずつ焼いた。これを繰り返し、全体に焦げて煤になったときの回数を測定した。【０１６６】
（１４）棺桶パッド用吸収シートとしての評価
１０ｍｌの青色試液を１０〜１２秒間で全量滴下し、約１５秒間放置後の状態を観察した。【０１６７】
（１５）結露防止材用吸収シートとしての評価
シートを窓に貼り付け、５ｍｌの水をスポイトで上部から流して吸収させた。このときの吸収面積を測定した。１時間放置し、はがしたのちに重量を測定し、保持している水の量を測定した。【０１６８】
（１６）汗取りパッド用吸収シートとしての評価
脇にフィットする大きさに切り取り、テープで装着した。このときの装着感、及び運動し、汗をかいたのちの装着感、ずれやすさを評価した。【０１６９】
（１７）洋服防汚パッド用吸収シートとしての評価
ワイシャツの襟に、テープでシートを貼り付けた。１日装着したときの感触、及び洋服の汚れを評価した。【０１７０】
（１８）寝具カバー用吸収シートとしての評価
寝具カバーに、テープでシートを貼り付けた。１日装着したときの感触、及び寝具の汚れを評価した。【０１７１】
（１９）解凍パッド用吸収シートとしての評価
冷凍の魚をシートに巻いて、半日巻いた状態で置き解凍時の水やトリップの状態を評価した。【０１７２】
（２０）調理材料の水分除去パッド用吸収シートとしての評価
水洗いを行った魚をシートにのせて、水分除去状態を評価した。【０１７３】
（２１）マスク用吸収シートとしての評価
シートに水５ｍｌを噴霧（スプレー）し、１時間装着したときの感触及びシート乾燥状態を評価した。【０１７４】
（２２）電子機器の水濡れ防止パッド用吸収シートとしての評価
ラミネートを片面に施したシートに、水１０ｍｌを２秒で落とした時の、広がり及び下部への通過状態を評価した。【０１７５】
（２３）アンモニウムイオン濃度の測定
シートの重量を測り、予め重量を測定した過剰量の生理食塩水に漬け込んだ。２４時間放置した後、溶液中のアンモニウムイオン量をイオンクロマトグラフィーによって測定した。シートの重量及びアンモニウムイオン量の測定値から、アンモニウムイオン濃度（質量％）を算出した。【０１７６】
〔製造例１〕（アクリル酸の中和によるアクリル酸アンモニウムの調製）
アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を使用した。アクリル酸は使用する前に蒸留を行い、重合禁止剤を除去してから使用した。次に、アクリル酸１００ｋｇを水９１．０２ｋｇに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ちながら、２５質量％のアンモニア水溶液１１７．９４ｋｇを攪拌しながら徐々に加え、４０質量％のアクリル酸アンモニウム水溶液を得た。【０１７７】
〔製造例２〕（アクリル酸の中和によるアクリル酸ナトリウムの調製）
アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を使用した。アクリル酸は使用する前に蒸留を行い、重合禁止剤を除去してから使用した。次に、アクリル酸１００ｋｇを水４３．２ｋｇに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ちながら、２５質量％の水酸化ナトリウム水溶液１６６．７ｋｇを攪拌しながら徐々に加え、４０質量％の７５ｍｏｌ％中和のアクリル酸ナトリウム水溶液を得た。【０１７８】
〔製造例３〕
製造例１の４０質量％アクリル酸アンモニウム水溶液を３００ｋｇ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを０．０６２３ｋｇ添加した。次に４２質量％グリセリン水溶液を１．４３ｋｇ添加した。続いて光重合開始剤として、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オンを０．００６７ｋｇと過硫酸アンモニウムを０．００３３ｋｇ添加し、この単量体水溶液を１０℃に冷却し、窒素ガスでバブリングすることにより脱気し、反応系中を窒素置換した。溶存酸素は１ｐｐｍ以下となった。この水溶液を水溶液厚み２０ｍｍとなるようにして、高圧水銀ランプ（ＳＥＮ  ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣＯ．，Ｌｔｄ．製  ＭＵＭＫ−２０−２５ＸＥ、２０Ｗ、発光長２５３ｎｍ；これを３台使用）を用いて、２分間紫外線を照射した（光量  ６８４ｍＪ／ｃｍ２）。内部温度は１３℃から開始して最高到達温度は約９０℃であった。その後、ゲルを取り出し粗解砕を行ってから１３０℃の熱風乾燥機を用いて１時間予備乾燥させた。この吸収性樹脂を吸収性樹脂（１）とした。【０１７９】
〔製造例４〕
吸収性樹脂（１）を、１３０℃の熱風乾燥機を用いて、更に１時間乾燥させたのち、ホモジナイザーで粉砕を行った。この吸収性樹脂を吸収性樹脂（２）とした。【０１８０】
〔製造例５〕
吸収性樹脂（２）を、１７５℃の熱風乾燥機を用いて２５分加熱した。この吸収性樹脂を吸収性樹脂（３）とした。【０１８１】
〔製造例６〕
製造例１の４０質量％アクリル酸アンモニウム水溶液を３００ｋｇ、トリメチロールプロパントリアクリレートを０．０２４ｋｇ添加した。続いて光重合開始剤として、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オンを０．００６７ｋｇと過硫酸アンモニウムを０．００３３ｋｇ添加し、この単量体水溶液を１０℃に冷却し、窒素ガスでバブリングすることにより脱気し、反応系中を窒素置換した。溶存酸素は１ｐｐｍ以下となった。この水溶液を水溶液厚み２０ｍｍとなるようにして、高圧水銀ランプ（ＳＥＮ  ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣＯ．，Ｌｔｄ．製  ＭＵＭＫ−２０−２５ＸＥ、２０Ｗ、発光長２５３ｎｍ；これを３台使用）を用いて、２分間紫外線を照射した（光量  ６８４ｍＪ／ｃｍ２）。内部温度は１３℃から開始して最高到達温度は約９０℃であった。その後、ゲルを取り出し粗解砕を行ってから１３０℃の熱風乾燥機を用いて２時間乾燥させた。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕した。この吸収性樹脂を吸収性樹脂（４）とした。【０１８２】
〔製造例７〕
吸収性樹脂（４）５０ｋｇに、架橋剤としてエチレングリコールジグリシジルエーテルを０．１２５ｋｇ、水を３ｋｇ、シリカを０．３ｋｇ添加し、混合した。これを２５℃で真空乾燥させた。これを吸収性樹脂（５）とした。【０１８３】
〔製造例８〕
吸収性樹脂（５）を、１８０℃の熱風乾燥機を用いて１０分加熱した。この吸収性樹脂を吸収性樹脂（６）とした。【０１８４】
〔製造例９〕
製造例２の４０質量％の７５ｍｏｌ％中和アクリル酸ナトリウム水溶液３００ｋｇに、トリメチロールプロパントリアクリレート０．０３６ｋｇを添加した。続いて光重合開始剤として、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オンを０．００６７ｋｇと過硫酸ナトリウムを０．００３３ｋｇ添加し、この単量体水溶液を１０℃に冷却し、窒素ガスでバブリングすることにより脱気し、反応系中を窒素置換した。この水溶液を水溶液厚み２０ｍｍとなるようにして、高圧水銀ランプ（ＳＥＮ  ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣＯ．，Ｌｔｄ．製  ＭＵＭＫ−２０−２５ＸＥ、２０Ｗ、発光長２５３ｎｍ；これを３台使用）を用いて、２分間紫外線を照射した（光量  ６８４ｍＪ／ｃｍ２）。内部温度は１３℃から開始して最高到達温度は約９０℃であった。その後、ゲルを取り出し粗解砕を行ってから１３０℃の熱風乾燥機を用いて２時間乾燥させる。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕した。この吸収性樹脂を吸収性樹脂（７）とした。【０１８５】
〔製造例１０〕
吸収性樹脂（７）５０ｋｇをビーカーに仕込み、架橋剤としてエチレングリコールジグリシジルエーテルを０．１２５ｋｇ、水を３ｋｇ、シリカを０．３ｋｇを添加し、２５℃で真空乾燥させた。これを吸収性樹脂（８）とした。【０１８６】
〔製造例１１〕
吸収性樹脂（８）を、１８０℃の熱風乾燥機を用いて１０分加熱した。この吸収性樹脂を吸収性樹脂（９）とした。【０１８７】
それぞれの吸収性樹脂について、粒子径１０６〜３００μｍのものを篩わけにより取得した。その性能を以下の表１に示した。吸収性樹脂は加熱により性能が変化する。吸収性樹脂（３）、（６）、（９）に関しては、一般の吸収体に使用する場合に好ましい加熱条件を設定したものである。本発明においては、シート製造中に加熱をうけるが、親水性繊維と接触した状態で脱水乾燥されると、親水性繊維と吸収性樹脂が結合するため、より大きく性能は変化する。しかし、もはやその状態は吸収性樹脂単独のものとはいえない。シート製造時においては、樹脂同士の接触がなく均一であることと、親水性繊維の効果により、樹脂単独の場合よりも、低温短時間の加熱で高い性能を発揮することができる。また、このとき、外表面の中和率も効率的に低下する。すなわち、吸収性樹脂（２）を使用した場合には、吸収性樹脂（３）と、吸収性樹脂（４）又は（５）を使用した場合には、吸収性樹脂（６）と、同程度の中和率になる。しかしながら、中和率が一定以下になるとアンモニアの揮発速度が遅くなるため、吸収性樹脂（３）、（６）を用いた場合には、塩濃度はほとんど低下しない。【０１８８】
【表１】
2011158838.tif 000003
【０１８９】
〔実施例１〕
疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）から構成されたアンダーシート（１６ｇ／ｍ２）を３．５ｍ／分で流した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１１デニール、繊維長５０ｍｍ）を重量比６：４で混合し、これを５０ｇ／ｍ２となるようにアンダーシート上に均一にのせ、水をスプレーにて１５０ｇ／ｍ２の割合で噴霧した。その上に、吸収性樹脂（５）の粒子径１０６〜３００μｍ品（平均粒径約２００μｍ）を１００ｇ／ｍ２となるように均一に散布し、更に、水をスプレーにて１５０ｇ／ｍ２となるように噴霧を行った。振動させながら、表面に凹凸のあるロールを通し、それぞれを混合した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を重量比６：４で混合し、これを３０ｇ／ｍ２となるように均一に配置した。スプレーにて界面活性剤（サンモリン  ＯＴ−７０  ２．５％）を５０ｇ／ｍ２となるように噴霧した。この時の水分量は吸収性樹脂に対して３５０質量％であった。乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４５℃、乾燥時間１分、風速５ｍ／秒）を行い、平プレス（温度１１０℃、空気圧力０．１Ｎ／ｃｍ２）にてプレスを行って、巻取りを行い、シートを取得した。これを吸収シート（１）とした。【０１９０】
〔実施例２〕
親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と吸収性樹脂（５）の粒子径１０６〜３００μｍ品（平均粒径約２００μｍ）を重量比１：４で混合した。この時の水分量は吸収性樹脂に対して４質量％であった。ここへ、吸収性樹脂と同重量の水をスプレーにて噴霧し、乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４０℃、乾燥時間２分、風速５ｍ／秒）を行い、製造された複合組成物をタンクに貯蔵した。脱水乾燥後の水分量は吸収性樹脂に対して３質量％であった。疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）から構成されたアンダーシート（１６ｇ／ｍ２）を３０ｍ／分の速度で流した。ここへ、複合組成物と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１１デニール、繊維長５０ｍｍ）を重量比５：１で混合したものを１５０ｇ／ｍ２となるよう配置した。その上に、親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を６：４で混合し、３０ｇ／ｍ２となるように均一にのせ、界面活性剤（サンモリン  ＯＴ−７０  ５％）を２０ｇ／ｍ２となるようにスプレーにて噴霧した。この時の水分量は吸収性樹脂に対して２０質量％であった。乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４５℃、乾燥時間６秒、風速５ｍ／秒）を行い、平プレス（温度１１０℃、空気圧力０．１Ｎ／ｃｍ２）にてプレスを行って、巻取りを行い、シートを取得した。これを吸収シート（２）とした。【０１９１】
〔実施例３〕
吸収性樹脂（２）を使用したこと以外は、実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。これを吸収シート（３）とした。【０１９２】
〔実施例４〕
吸収性樹脂（８）を使用したこと以外は、実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。表面塩濃度が低いため、親水性繊維と吸収性樹脂の結合力が小さかった。これを吸収シート（４）とした。【０１９３】
〔実施例５〕
疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）から構成されたアンダーシートを２ｍ／分で流した。この上に疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１１デニール、繊維長５０ｍｍ）を５ｇ／ｍ２、親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）を５ｇ／ｍ２、疎水性繊維５ｇ／ｍ２、親水性繊維５ｇ／ｍ２、疎水性繊維５ｇ／ｍ２、親水性繊維５ｇ／ｍ２、疎水性繊維５ｇ／ｍ２、疎水性繊維１５ｇ／ｍ２を順に配置した。水をスプレーにて１５０ｇ／ｍ２の割合で噴霧した。その上に、吸収性樹脂（５）の粒子径１００〜３００μｍ品を１００ｇ／ｍ２となるように均一に散布し、更に、水をスプレーにて１５０ｇ／ｍ２となるように噴霧した。その上に、親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）６ｇ／ｍ２、疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）４ｇ／ｍ２、親水性繊維６ｇ／ｍ２、疎水性繊維４ｇ／ｍ２、親水性繊維６ｇ／ｍ２、疎水性繊維４ｇ／ｍ２を配置した。スプレーにて界面活性剤（サンモリン  ＯＴ−７０  ２．５％）を５０ｇ／ｍ２となるように噴霧した。この時の水分量は吸収性樹脂に対して３５０質量％であった。乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４５℃、乾燥時間９０秒、風速５ｍ／秒）を行い、平プレス（温度１１０℃、空気圧力０．１Ｎ／ｃｍ２）にてプレスを行って、巻取りを行い、シートを取得した。これを吸収シート（５）とした。混合工程を含まないため、複合化の効果がやや小さかった。【０１９４】
〔実施例６〕
使用する親水性繊維は真空乾燥機にて１２０℃で完全乾燥させた。使用する吸収性樹脂は真空乾燥機にて５０℃で完全乾燥させた。それ以外は実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。吸収性樹脂と親水性繊維を混合したときの水分量は吸収性樹脂に対して０．０９質量％であった。吸収性樹脂と親水性繊維の相互作用が小さくなり、また、静電気も発生するため混合に時間を要した。これを吸収シート（６）とした。【０１９５】
〔実施例７〕
使用する親水性繊維を、親水性繊維の重量の４倍の水で含水させたのち、吸収性樹脂（５）と混合した。水分量は吸収性樹脂に対して１０２質量％であった。それ以外は実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。親水性繊維と吸収性樹脂の混合性が低下した。これを吸収シート（７）とした。【０１９６】
〔実施例８〕
親水性繊維と吸収性樹脂を混合した後、スプレーにて系内の水分量を吸収性樹脂に対して、１９質量％となるように散布したこと以外は実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。脱水乾燥前の水分量が少ないため、親水性繊維と吸収性樹脂の結合力が低下した。これを吸収シート（８）とした。【０１９７】
〔実施例９〕
親水性繊維と吸収性樹脂を混合した後、スプレーにて系内の水分量を吸収性樹脂に対して１１００質量％となるように散布し、乾燥時間を１０分としたこと以外は実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。これを吸収シート（８）とした。【０１９８】
〔実施例１０〕
実施例２と同様の方法で複合組成物を製造した。疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）から構成されたアンダーシートを３０ｍ／分の速度で流した。ここへ、複合組成物と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１１デニール、繊維長５０ｍｍ）を重量比５：１で混合し１５０ｇ／ｍ２となるよう配置した。その上に、予め真空乾燥機にて１２０℃で完全乾燥させた親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を６：４で混合したものを、３０ｇ／ｍ２となるように均一にのせた。この時の水分量は吸収性樹脂に対して０．９質量％であった。乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４５℃、乾燥時間６秒（実施例２と同様）、風速５ｍ／秒）を行い、平プレス（温度１１０℃、空気圧力０．１Ｎ／ｃｍ２）にてプレスを行って、巻取りを行い、シートを取得した。これを吸収シート（１０）とした。【０１９９】
〔実施例１１〕
界面活性剤（サンモリン  ＯＴ−７０  ０．５％水溶液）を２５０ｇ／ｍ２散布し（このときの水分量は、吸収性樹脂に対して２５０質量％であった）、乾燥時間を１分とし、ライン速度を３ｍ／分にしたこと以外は実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。これを吸収シート（１１）とした。【０２００】
〔実施例１２〕
吸収性樹脂（５）を５０ｋｇ、親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）を１２．５ｋｇ、架橋剤としてエチレングリコールジグリシジルエーテルを０．１２５ｋｇ、水を３ｋｇ、シリカを０．３ｋｇ添加し、混合した。更に、水３０ｋｇを噴霧し、これを乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４０℃、乾燥時間２分、風速５ｍ／秒）した。製造された複合組成物をタンクに貯蔵した。この複合組成物を使用したこと以外は、実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。これを吸収シート（１２）とした。【０２０１】
〔実施例１３〕
吸収性樹脂（１）５４ｋｇ（水分を４ｋｇ含む）と、親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品）１２．５ｋｇを混合し、混合しながら粉砕した。水を３０ｋｇ噴霧し、これを乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４０℃、乾燥時間２分、風速５ｍ／秒）した。製造された複合組成物をタンクに貯蔵した。この複合組成物を使用したこと以外は、実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。これを吸収シート（１３）とした。【０２０２】
〔実施例１４〕
アンダーシートを使用しなかったこと以外は実施例２と同様の方法で（アンダーシートのかわりに金網を流し成形を行った）吸収シートを取得した。これを吸収シート（１４）とした。【０２０３】
〔実施例１５〕
アンダーシートを使用せず、疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を２０ｇ／ｍ２使用したこと以外は実施例２と同様の方法で（アンダーシートのかわりに金網を流し成形を行った）吸収シートを取得した。これを吸収シート（１５）とした。【０２０４】
〔実施例１６〕
実施例２と同様の方法で複合組成物を製造した。疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）から構成されたアンダーシートを３０ｍ／分の速度で流した。ここへ、複合組成物と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１１デニール、繊維長５０ｍｍ）を重量比７５：１で混合したものを１５０ｇ／ｍ２となるよう配置した。実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。これを吸収シート（１６）とした。【０２０５】
〔実施例１７〕
実施例２と同様の方法で複合組成物を製造した。疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）から構成されたアンダーシートを３０ｍ／分の速度で流した。ここへ、複合組成物と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１１デニール、繊維長５０ｍｍ）を重量比５：４で混合したものを２００ｇ／ｍ２となるよう配置した。実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。これを吸収シート（１７）とした。【０２０６】
〔実施例１８〕
親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と吸収性樹脂（５）の粒子径１０６〜３００μｍ品（平均粒径約２００μｍ）を重量比１：１１で混合した。この時の水分量は吸収性樹脂に対して４質量％であった。ここへ、吸収性樹脂と同重量の水をスプレーにて噴霧し、乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４０℃、乾燥時間２分、風速５ｍ／秒）した。製造された複合組成物をタンクに貯蔵した。脱水乾燥後の水分量は吸収性樹脂に対して４質量％であった。実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。これを吸収シート（１８）とした。【０２０７】
〔実施例１９〕
親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と吸収性樹脂（５）の粒子径１０６〜３００μｍ品（平均粒径約２００μｍ）を重量比６：１で混合した。この時の水分量は吸収性樹脂に対して４質量％であった。ここへ、吸収性樹脂と同重量の水をスプレーにて噴霧し、乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４０℃、乾燥時間２分、風速５ｍ／秒）した。製造された複合組成物をタンクに貯蔵した。脱水乾燥後の水分量は吸収性樹脂に対して２質量％であった。実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。これを吸収シート（１９）とした。【０２０８】
〔実施例２０〕
使用する吸収性樹脂を、粒子径７５〜９０μｍの吸収性樹脂（５）５１％、及び粒子径１００〜４２５μｍの吸収性樹脂（５）４９％からなるもの（平均粒径１７０μｍ）としたこと以外は実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。微粉末成分の抜けが一部生じた。これを吸収シート（２０）とした。【０２０９】
〔実施例２１〕
使用する吸収性樹脂を、粒子径７５〜３００μｍの吸収性樹脂（５）４９％、及び粒子径４２５〜５００μｍの吸収性樹脂（５）５１％からなるもの（平均粒径３１０μｍ）としたこと以外は実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。これを吸収シート（２１）とした。【０２１０】
〔実施例２２〕
使用する吸収性樹脂を吸収性樹脂（９）としたこと以外は実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。表面強度が高いため、吸収性樹脂と親水性繊維との結合力が低かった。また、吸収性樹脂自体の吸収能力も低かった。これを吸収シート（２２）とした。【０２１１】
〔実施例２３〕
使用する吸収性樹脂を吸収性樹脂（４）としたこと以外は実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。縮合性架橋剤がないため、吸収性樹脂と親水性繊維との結合力がやや低かった。これを吸収シート（２３）とした。【０２１２】
〔実施例２４〕
実施例２と同様の吸収シートの製造装置のプレス機の後ろに、トップシートとバックシートの送り出し装置を設け、ホットメルト接着剤を散布して、吸収シート（２）の上下にトップシートとバックシートを有する吸収性物品を製造した。【０２１３】
〔比較例１〕
疎水性繊維を使用しなかったこと以外は実施例１と同様の方法で吸収シートを製造した。結合力が弱く、脱離成分の多いシートとなり、シートとしての評価は困難であった。【０２１４】
〔比較例２〕
親水性繊維と水を使用しなかったこと以外は実施例１と同様の方法で吸収シートを製造した。親水性繊維がないため吸収性能が低かった。これを比較吸収シート（２）とした。【０２１５】
〔比較例３〕
使用する親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）は真空乾燥機にて１２０℃で完全乾燥させた。使用する吸収性樹脂は真空乾燥機にて５０℃で完全乾燥させた。疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）から構成されたアンダーシート（１６ｇ／ｍ２）を３０ｍ／分で流した。親水性繊維と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１１デニール、繊維長５０ｍｍ）を重量比６：４で混合し、これを５０ｇ／ｍ２となるようにアンダーシート上に均一に乗せた。その上に、吸収性樹脂（５）の粒子径１０６〜３００μｍ品（平均粒径約２００μｍ）を１００ｇ／ｍ２となるように均一に散布した。表面に凹凸のあるロールを通し、それぞれを混合した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を重量比６：４で混合し、これを３０ｇ／ｍ２となるように均一に配置した。乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４５℃、乾燥時間６秒、風速５ｍ／秒）を行い、平プレス（温度１１０℃、空気圧力０．１Ｎ／ｃｍ２）にてプレスを行って、巻取りを行い、シートを取得した。系内に水分は存在しないため、脱水乾燥工程を含んでいない。これを比較吸収シート（３）とした。【０２１６】
〔比較例４〕
ライン速度を０．１ｍ／分とし、乾燥炉を風乾燥（乾燥温度２５℃、乾燥時間３０分）、風速５ｍ／秒）とし、平プレス（温度３０℃、空気圧力０．１Ｎ／ｃｍ２）にてプレスしたこと以外は、実施例２と同様の方法で吸収シートを取得した。加熱を行っていないため、疎水性繊維の融着がおこらず、結合力が弱く、シートとしての評価は困難であった。【０２１７】
〔比較例５〕
ユニ・チャーム株式会社製の尿とりパッド「ライフリー  さわやかパット  １５ｃｃ用」を用意し、ドライヤーでホットメルトをはがしながら吸収体部分のみを回収した。これを比較吸収体（５）とした。【０２１８】
実施例１〜２３の吸収シート、比較例２及び３の比較吸収シート、比較例５の比較吸収体について、シートの吸収倍率、シート中の吸収性樹脂の吸収倍率、シートの吸収速度、拡散長（縦）、拡散長（横）、リウェット量を測定した結果を表２に示す。【０２１９】
【表２】
2011158838.tif 000004
【０２２０】
〔実施例２５〕
疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）から構成されたアンダーシート（１６ｇ／ｍ２）を３．５ｍ／分で流した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１１デニール、繊維長５０ｍｍ）を重量比６：４で混合し、これを５０ｇ／ｍ２となるようにアンダーシート上に均一に乗せ、水をスプレーにて１５０ｇ／ｍ２の割合で噴霧した。その上に、吸収性樹脂（５）の粒子径１０６〜３００μｍ品（平均粒径約２００μｍ）を１００ｇ／ｍ２となるように均一に散布し、更に、水をスプレーにて１５０ｇ／ｍ２となるように噴霧した。表面に凹凸のあるロールを通して混合した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を重量比６：４で混合し、これを３０ｇ／ｍ２となるように均一に配置した。スプレーにて界面活性剤（サンモリン  ＯＴ−７０  ２．５％）を５０ｇ／ｍ２となるように噴霧した。乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４５℃、乾燥時間５０秒、風速５ｍ／秒）し、平プレス（温度１１０℃、空気圧力０．１Ｎ／ｃｍ２）にてプレスを行って、巻取りを行い、シートを取得した。これを吸収シート（２５）とした。【０２２１】
〔実施例２６〕
水を使用せず、サンモリンをイソプロパノールで希釈したこと以外は実施例２５と同様の方法で吸収シートを得た。これを吸収シート（２６）とした。水が存在しないことから、吸収層の繊維密度がそれほど低くなかった。【０２２２】
〔実施例２７〕
疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１１デニール、繊維長５０ｍｍ）から構成されたアンダーシート（１６ｇ／ｍ２）を３．５ｍ／分で流した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を重量比６：４で混合し、これを５０ｇ／ｍ２となるようにアンダーシート上に均一に乗せた。その上に、吸収性樹脂（５）の粒子径１０６〜３００μｍ品（平均粒径約２００μｍ）を１００ｇ／ｍ２となるように均一に散布した。表面に凹凸のあるロールを通して混合した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を重量比６：４で混合し、これを３０ｇ／ｍ２となるように均一に配置した。スプレーにて界面活性剤（サンモリン  ＯＴ−７０  ２．５％イソプロピルアルコール希釈）を５０ｇ／ｍ２となるように噴霧した。乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４５℃、乾燥時間５０秒、風速５ｍ／秒）し、平プレス（温度１１０℃、空気圧力０．１Ｎ／ｃｍ２）にてプレスを行って、巻取りを行い、シートを取得した。これを吸収シート（２７）とした。吸収シート（２７）は、吸収シート（２５）及び（２６）とは、疎水性繊維径の組み合わせが逆になっている。水が存在しないことから、吸収層の繊維密度が低くなっていなかった。【０２２３】
〔実施例２８〕
疎水性繊維を芯鞘繊維ではなく、ＰＥＴ単独のものとし、乾燥温度を１８０℃としたこと以外は実施例２５と同様の方法で吸収シートを取得した。これを吸収シート（２８）とした。疎水性繊維と吸収性樹脂の反発力が小さかった。【０２２４】
〔実施例２９〕
親水性繊維：疎水性繊維＝９．１：１（吸収シート全体における重量比）となるように調整したこと以外は実施例２５と同様に吸収シートを取得した。これを吸収シート（２９）とした。【０２２５】
〔実施例３０〕
親水性繊維：疎水性繊維＝２：８．１（吸収シート全体における重量比）となるように調整したこと以外は実施例２５と同様に吸収シートを取得した。これを吸収シート（３０）とした。【０２２６】
〔実施例３１〕
吸水性樹脂：親水性繊維＝１０．１：１（吸収シート全体における重量比）となるように親水性繊維の量を調整したこと以外は実施例２５と同様に吸収シートを取得した。これを吸収シート（３１）とした。【０２２７】
〔実施例３２〕
吸水性樹脂：親水性繊維＝１：５．１（吸収シート全体における重量比）となるように親水性繊維の量を調整したこと以外は実施例２５と同様に吸収シートを取得した。これを吸収シート（３２）とした。【０２２８】
〔実施例３３〕
疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）から構成されたアンダーシート（１６ｇ／ｍ２）を３．５ｍ／分で流した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１１デニール、繊維長５０ｍｍ）を重量比６：４で混合し、これを５０ｇ／ｍ２となるようにアンダーシート上に均一に乗せ、２８％アンモニア水をスプレーにて１５０ｇ／ｍ２の割合で噴霧した。その上に、吸収性樹脂（８）の粒子径１０６〜３００μｍ品（平均粒径約２００μｍ）を１００ｇ／ｍ２となるように均一に散布し、更に、水をスプレーにて１５０ｇ／ｍ２となるように噴霧した。表面に凹凸のあるロールを通して混合した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を重量比６：４で混合し、これを３０ｇ／ｍ２となるように均一に配置した。スプレーにて界面活性剤（サンモリン  ＯＴ−７０  ２．５％）を５０ｇ／ｍ２となるように噴霧した。乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４５℃、乾燥時間１分、風速５ｍ／秒）し、平プレス（温度１１０℃、空気圧力０．１Ｎ／ｃｍ２）にてプレスを行って、巻取りを行い、シートを取得した。これを吸収シート（３３）とした。【０２２９】
〔実施例３４〕
吸収シート（２５）に、両面にトップシートとバックシートをホットメルト接着剤で接着し、吸収性物品とした。これを吸収性物品（３４）とした。【０２３０】
〔比較例６〕
疎水性繊維を使用しなかったこと以外は実施例２５と同様の方法で吸収シートを製造した。結合力が弱く、脱離成分の多いシートとなってしまった。これを比較吸収シート（６）とした。【０２３１】
〔比較例７〕
親水性繊維を使用しなかったこと以外は実施例２５と同様の方法で吸収シートを製造した。親水性繊維がないため吸収性能が低かった。これを比較吸収シート（７）とした。【０２３２】
〔比較例８〕
吸収性樹脂（８）を使用したこと以外は実施例２５と同様の方法で吸収シートを得た。これを比較吸収シート（８）とした。【０２３３】
〔比較例９〕
ユニ・チャーム株式会社製の尿とりパッド「ライフリー  さわやかパット  １５ｃｃ用」を用意した。これを比較吸収性物品（９）とした。【０２３４】
吸収シート（２５）〜（３３）、吸収性物品（３４）、比較吸収シート（６）〜（８）、及び比較吸収性物品（９）について、シートの吸収倍率、シート中の吸収性樹脂の吸収倍率、シートの吸収速度、拡散長（縦）、拡散長（横）、リウェット量、樹脂の外表面のカルボキシル基中和率、樹脂の中心部のカルボキシル基中和率及びアンモニウムイオン濃度を測定した結果を表３に示す。なお、樹脂の外表面のカルボキシル基中和率は、樹脂の外表面の塩濃度ということもでき、樹脂の中心部のカルボキシル基中和率は、樹脂の中心部の塩濃度ということもできる。【０２３５】
【表３】
2011158838.tif 000005
【０２３６】
〔実施例３６〕
疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）から構成されたアンダーシート（１６ｇ／ｍ２）を３０ｍ／分で流した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を重量比５：５で混合し、これを１５ｇ／ｍ２となるようにアンダーシート上に均一に乗せた。その上に、吸収性樹脂（１）の粒子径１５０〜７１０μｍ品（平均粒径約４００μｍ）を３０ｇ／ｍ２となるように均一に散布した。表面が針状になっているロールを通し、それぞれを混合した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を重量比５：５で混合し、これを３０ｇ／ｍ２となるように均一に配置した。乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４５℃、乾燥時間６秒、風速５ｍ／秒）し、平プレス（温度１１０℃、空気圧力０．１Ｎ／ｃｍ２）にてプレスを行って、巻取りを行い、シートを取得した。得られたシートについて上記の評価を行ったところ、シート吸収倍率１０ｇ／ｇ、シート内の樹脂吸収倍率２０ｇ／ｇ、吸水速度１８０秒、拡散長縦：横１６０ｍｍ：７０ｍｍ、リウェット量８ｇ、脱離試験：脱離無し、均一吸水試験３ｍｍ、剛軟性７０ｍｍ、シート厚み１ｍｍであった。【０２３７】
〔実施例３７〕
アンダーシートを使用せずに金網を速度を３０ｍ／分で流し、親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を重量比５：５で混合し、これを３０ｇ／ｍ２となるように金網上に均一に乗せた。その上に、吸収性樹脂（１）の粒子径１５０〜７１０μｍ品（平均粒径約４００μｍ）を３０ｇ／ｍ２となるように均一に散布した。表面が針状になっているロールを通し、それぞれを混合した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を重量比５：５で混合し、これを３０ｇ／ｍ２となるように均一に配置した。乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４５℃、乾燥時間６秒、風速５ｍ／秒）し、平プレス（温度１１０℃、空気圧力０．１Ｎ／ｃｍ２）にてプレスを行って、巻取りを行い、シートを取得した。得られたシートについて上記の評価を行ったところ、シート吸収倍率１２ｇ／ｇ、シート内の樹脂吸収倍率２０ｇ／ｇ、吸水速度１７０秒、拡散長縦：横１６０ｍｍ：７０ｍｍ、リウェット量７．５ｇ、脱離試験：脱離無し、均一吸水試験３．５ｍｍ、剛軟性７５ｍｍ、シート厚み１．２ｍｍであった。【０２３８】
〔実施例３８〕
疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）から構成されたアンダーシート（１６ｇ／ｍ２）を３０ｍ／分で流した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を重量比５：５で混合し、これを１５ｇ／ｍ２となるようにアンダーシート上に均一に乗せた。その上に、吸収性樹脂（１）の粒子径１５０〜７１０μｍ品（平均粒径約４００μｍ）を３０ｇ／ｍ２となるように均一に散布した。表面が針状になっているロールを通し、それぞれを混合した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を重量比５：５で混合し、これを１５ｇ／ｍ２となるように均一に配置し、疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）から構成されたオーバーシート（１６ｇ／ｍ２）をかぶせて、乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４５℃、乾燥時間６秒、風速５ｍ／秒）し、平プレス（温度１１０℃、空気圧力０．１Ｎ／ｃｍ２）にてプレスを行って、巻取りを行い、シートを取得した。得られたシートについて上記の評価を行ったところ、シート吸収倍率８ｇ／ｇ、シート内の樹脂吸収倍率２０ｇ／ｇ、吸水速度２００秒、拡散長縦：横１６０ｍｍ：７０ｍｍ、リウェット量８．５ｇ、脱離試験：脱離無し、均一吸水試験２．８ｍｍ、剛軟性６５ｍｍ、シート厚み０．７ｍｍであった。【０２３９】
〔比較例１０〕
親水性繊維を使用しなかったこと以外は実施例３６と同様の方法で吸収シートを作製した。得られたシートについて上記の評価を行ったところ、シート吸収倍率５ｇ／ｇ、シート内の樹脂吸収倍率１０ｇ／ｇ、吸水速度：全て吸水できない、拡散長縦：横１６０ｍｍ：７０ｍｍ、リウェット量１１ｇ、脱離試験：脱離無し、均一吸水試験１．０ｍｍ、剛軟性５０ｍｍ、シート厚み０．６ｍｍであった。【０２４０】
〔比較例１１〕
疎水性繊維を使用しなかったこと以外は実施例３６と同様の方法で吸収シートを作製した。吸収前から脱離がおこってしまった。【０２４１】
〔比較例１２〕
親水性繊維及び疎水性繊維の混合比率を親水性繊維：疎水性繊維＝９：９１としたこと以外は実施例３６と同様の方法で吸収シートを作製した。親水性繊維比率が少なすぎるため、吸収能力が低かった。シート吸収倍率７ｇ／ｇ、シート内の樹脂吸収倍率１２ｇ／ｇ、吸水速度：全て吸水できない、拡散長縦：横１６０ｍｍ：７０ｍｍ、リウェット量１１ｇ、脱離試験：脱離無し、均一吸水試験１．０ｍｍ、剛軟性５０ｍｍ、シート厚み０．６ｍｍであった。【０２４２】
〔比較例１３〕
親水性繊維及び疎水性繊維の混合比率を親水性繊維：疎水性繊維＝７１：２９としたこと以外は実施例３６と同様の方法で吸収シートを作製した。疎水性繊維比率が少なすぎるため、吸収後に脱離した。シート吸収倍率１１ｇ／ｇ、シート内の樹脂吸収倍率２２ｇ／ｇ、吸水速度１７０秒、拡散長縦：横１６０ｍｍ：７０ｍｍ、リウェット量８ｇ、脱離試験：脱離有り、均一吸水試験３．５ｍｍ、剛軟性７０ｍｍ、シート厚み１．４ｍｍであった。【０２４３】
〔比較例１４〕
吸収性樹脂を９ｇ／ｍ２としたこと以外は実施例３６と同様の方法で吸収シートを作製した。樹脂が少ないため吸収量が低すぎた。シート吸収倍率９ｇ／ｇ、シート内の樹脂吸収倍率１８ｇ／ｇ、吸水速度：全て吸水できない、拡散長縦：横１６０ｍｍ：７０ｍｍ、リウェット量１０ｇ、脱離試験：脱離無し、均一吸水試験２．０ｍｍ、剛軟性７０ｍｍ、シート厚み１ｍｍであった。【０２４４】
〔比較例１５〕
吸収性樹脂を５１ｇ／ｍ２としたこと以外は実施例３６と同様の方法で吸収シートを作製した。樹脂が多すぎるため吸収後に脱離した。シート吸収倍率１２ｇ／ｇ、シート内の樹脂吸収倍率２０ｇ／ｇ、吸水速度１５０秒、拡散長縦：横１６０ｍｍ：７０ｍｍ、リウェット量７ｇ、脱離試験：脱離有り、均一吸水試験４．０ｍｍ、剛軟性７０ｍｍ、シート厚み１．２ｍｍであった。【０２４５】
〔比較例１６〕
疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）から構成されたアンダーシート（１６ｇ／ｍ２）を３０ｍ／分で流した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を重量比５：５で混合し、これを１５ｇ／ｍ２となるようにアンダーシート上に均一に乗せた。その上に、吸収性樹脂（１）の粒子径１５０〜７１０μｍ品（平均粒径約４００μｍ）を３０ｇ／ｍ２となるように均一に散布を行った。表面が針状になっているロールを通し、それぞれを混合した。親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を重量比５：５で混合し、これを３０ｇ／ｍ２となるように均一に配置し、、乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１３０℃、乾燥時間６秒、風速５ｍ／秒）し、平プレスを行わないで巻取りを行い、シートを取得した。得られたシートについて上記の評価を行ったところ、シート吸収倍率８ｇ／ｇ、シート内の樹脂吸収倍率３０ｇ／ｇ、吸水速度１５０秒、拡散長縦：横１５０ｍｍ：７０ｍｍ、リウェット量１０ｇ、脱離試験：脱離有り、均一吸水試験：均一に吸収しない、剛軟性６０ｍｍ、シート厚み２．５ｍｍであった。【０２４６】
〔比較例１７〕
従来の吸収体構造である、ティッシュ紙（１８ｇ／ｍ２）の上・下間に高吸水性高分子（ＳＡＰ）５０ｇ／ｍ２をサンドイッチプレスしたものを用意した。【０２４７】
上記（１３）〜（２２）の試験を、実施例３８のシートと比較例１７のシートについて行った結果を以下の表４に示す。【０２４８】
【表４】
2011158838.tif 000006
【０２４９】
〔実施例３９〕
親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）を機械的に粉砕し平均繊維長２００μｍとした親水性繊維と吸収性樹脂（５）の粒子径１０６〜３００μｍ品（平均粒径約２００μｍ）を重量比１：４で混合した。この時の水分量は吸収性樹脂に対して４質量％であった。ここへ、吸収性樹脂と同重量の水をスプレーにて噴霧し、乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４０℃、乾燥時間２分、風速５ｍ／秒）した。製造された複合組成物をタンクに貯蔵した。脱水乾燥後の水分量は吸収性樹脂に対して３質量％であった。疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）から構成されたアンダーシート（１６ｇ／ｍ２）を３０ｍ／分の速度で流した。ここへ、複合組成物と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１１デニール、繊維長５０ｍｍ）を重量比５：１で混合したものを１５０ｇ／ｍ２となるよう配置した。その上に、親水性繊維（レオニア製ロールパルプでトリートメント加工品をハンマー粉砕）と疎水性繊維（東洋紡製ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘繊維、１．７デニール、繊維長４０ｍｍ）を６：４で混合したものを３０ｇ／ｍ２となるように均一にのせ、界面活性剤（サンモリン  ＯＴ−７０  ５％）を２０ｇ／ｍ２となるようにスプレーにて噴霧した。この時の水分量は吸収性樹脂に対して２０質量％であった。乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４５℃、乾燥時間６秒、風速５ｍ／秒）し、平プレス（温度１１０℃、空気圧力０．１Ｎ／ｃｍ２）にてプレスを行って、巻取りを行い、シートを取得した。これを吸収シート（３９）とした。【０２５０】
〔実施例４０〕
複合組成物を製造する際に平均繊維長１０００μｍとした親水性繊維を使用したこと以外は、実施例３９と同様の方法で吸収シートを取得した。これを吸収シート（４０）とした。【０２５１】
〔実施例４１〕
複合組成物を製造する際に平均繊維長４００μｍとした親水性繊維を使用したこと以外は、実施例３９と同様の方法で吸収シートを取得した。これを吸収シート（４１）とした。【０２５２】
〔実施例４２〕
複合組成物を製造する際に平均繊維長２０μｍとした親水性繊維を使用したこと以外は、実施例３９と同様の方法で吸収シートを取得した。これを吸収シート（４１）とした。【０２５３】
実施例３９〜４２の吸収シートを評価した結果を以下の表５に示す。
【表５】
2011158838.tif 000007
【産業上の利用可能性】
【０２５４】
紙おむつ、尿パッド、及び生理用ナプキン等の使い捨て用の衛生材料の吸収部材、動物用シーツ、ペットシーツ等の愛玩動物用の排泄物処理材の吸収部材、冷凍水産物の運搬の際に、水産物が氷解した水に濡れるのを防止する吸収性シート、又は鉢植えを被う水蒸発防止用の吸収性シート、鉢植えの下に敷く吸収性シート、水槽の回りに配置する吸収性シート、結露防止用シート等に使用する吸収性シート、傘立ての受部等の滴の垂れる箇所に配置して、傘等から落ちる水滴を吸収する水滴吸収マット、乗り物のヘッドカバー用のマットとして、又はヘルメット又は帽子内の蒸れ防止用マット、例えば温水洗浄便座（ＴＯＴＯ株式会社製のウォシュレット便器など）での排便後のトイレットペーパーシート、雨天の場合に、屋根の無いイベント会場の雨天の日の雨による床の濡れ防止用吸収性マット、雨の日の自動車、列車若しくは飛行機などの乗り物の床の濡れ防止用吸収性マット、雨の日の病院、サービスエリア、デパート、ホテル、店舗、オフィスビル若しくはレジャー施設の床の濡れ防止用吸収性マット、冷蔵庫内の濡れ防止用吸収性マット、調理場の床の濡れ防止用吸収性マット、並びに炊事場又は調理場の生ゴミのドリップ吸収用の吸収シート、給水設備、給湯設備又は便器若しくは洗面具等の衛生器具を備える床の濡れ防止用吸収性マット、冷蔵庫の周囲の床の濡れの防止用吸収性マット、レジャーマツト若しくはマッサージ療法用シーツ、並びにベット用補助マット、野菜、青果物若しくは花卉類の保水又は調湿機能を有する包装材料、鮮魚、生肉、総菜食品又は弁当等の保水又は調湿機能を有する包装材料、並びに種子、菌株、幼苗若しくは球根の包装材料、機械類や窓の掃除用、建築物の天井部、壁部、床部若しくは窓部等の結露及び濡れの拭き取り用のウエス又は雑巾として、園芸植物の栽培時における水蒸発防止用等の産業上の利用可能性をもつ。
【符号の説明】
【０２５５】
１…吸収性樹脂、２…親水性繊維、３…疎水性繊維、４…吸収層、５…疎水性繊維層、１０…吸収シート、１１…バックシート、１２…トップシート、２０，２１，２２…吸収性物品。
【図２】
2011158838.tif 000008
【図３】
2011158838.tif 000009
【図４】
2011158838.tif 000010
【図５】
2011158838.tif 000011
【図１】
2011158838.tif 000012
【手続補正書】
【提出日】平成24年11月20日(2012.11.20)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸収性樹脂と、親水性繊維とが結合されてなり、
前記吸収性樹脂は、側鎖に酸基を有しており、かつ吸収性樹脂全量に対する残存モノマー濃度が２００質量ｐｐｍ以下であり、
縮合性の架橋剤により表面架橋されている、複合組成物。
【請求項２】
吸収性樹脂と親水性繊維から構成される複合組成物の製造方法であって、
吸収性樹脂と親水性繊維を接触させ、水及び縮合性の架橋剤の存在下で加熱処理することを含み、
加熱処理前の吸収性樹脂の表面強度が０．１〜５．５Ｎである、複合組成物の製造方法。
【請求項３】
前記加熱処理前に下記（１）〜（３）の工程：
（１）吸収性樹脂に縮合性の架橋剤を加える工程
（２）親水性繊維と、縮合性の架橋剤を含む吸収性樹脂とを混合する工程
（３）水分量を高める工程
を順に行う、請求項２に記載の複合組成物の製造方法。
【請求項４】
前記加熱処理時の温度が１００〜１８０℃である、請求項２又は３に記載の複合組成物の製造方法。
【請求項５】
請求項１に記載の複合組成物が疎水性繊維中に分散している、吸収シート。
【請求項６】
前記疎水性繊維同士が実質的に融着されている、請求項５に記載の吸収シート。
【請求項７】
アンモニウムイオンを０．５〜１８質量％含有する、請求項５又は６に記載の吸収シート。
【請求項８】
請求項１に記載の複合組成物と、疎水性繊維とを接触させた状態で加熱してシート状に成形するシート成形工程を備える、吸収シートの製造方法。
【請求項９】
前記シート成形工程において、連続的に送り出される支持体上で、前記複合組成物を前記疎水性繊維と接触させた状態で加熱する、請求項８に記載の吸収シートの製造方法。
【請求項１０】
請求項５〜７のいずれか一項に記載の吸収シートと、
該吸収シートの一方の面上に備えられたトップシート及び／又は該吸収シートの他方の面上に備えられたバックシートと、を有する吸収性物品。
【請求項１１】
請求項５〜７のいずれか一項に記載の吸収シートと、連続的に送り出されるトップシート及び／又は連続的に送り出されるバックシートと、を接着する工程を備える、吸収性物品の製造方法。
【国際調査報告】
2011158838.tif 000013
2011158838.tif 000014
2011158838.tif 000015
2011158838.tif 000016
2011158838.tif 000017
2011158838.tif 000018
2011158838.tif 000019
2011158838.tif 000020