(57)【要約】  本発明は、有機ハロゲン化物、カルボニル化合物及び亜鉛原子からヒドロキシル基含有化合物を生成する反応を用いる化合物の製造方法であって、（１）亜鉛粒子を酸化被膜除去剤と共に反応溶媒中に分散させる工程、並びに（２）上記反応溶媒中に有機ハロゲン化物及びカルボニル化合物を加えて上記反応を行う工程を有することを特徴とする。（２）工程における有機ハロゲン化物を加え始める時の反応溶媒の温度が、３０℃以下であることが好ましい。【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機ハロゲン化物、カルボニル化合物及び亜鉛原子からヒドロキシル基含有化合物を生成する反応を用いる化合物の製造方法であって、
（１）亜鉛粒子を酸化被膜除去剤と共に反応溶媒中に分散させる工程、並びに
（２）上記反応溶媒中に有機ハロゲン化物及びカルボニル化合物を加えて上記反応を行う工程
を有することを特徴とする化合物の製造方法。
【請求項２】
（２）工程における有機ハロゲン化物を加え始める時の反応溶媒の温度が、３０℃以下である請求項１に記載の化合物の製造方法。
【請求項３】
上記各工程において、反応溶媒中に不活性ガスをバブリングさせる請求項１に記載の化合物の製造方法。
【請求項４】
上記亜鉛粒子の平均粒子径が、１ｍｍ以下である請求項１に記載の化合物の製造方法。
【請求項５】
上記（２）工程が、
（２−１）反応溶媒中に有機ハロゲン化物を加え、亜鉛粒子中の亜鉛原子と反応させ、ハロゲン化亜鉛化合物を生成する工程、
（２−２）（２−１）工程後、反応溶媒から残存する亜鉛粒子を除去する工程、及び
（２−３）（２−２）工程後、反応溶媒中にカルボニル化合物を加え、上記ハロゲン化亜鉛化合物と反応させ、ヒドロキシル基含有化合物を生成する工程
を有する請求項１に記載の化合物の製造方法。
【請求項６】
上記（２）工程が、
（２−１’）反応溶媒中にカルボニル化合物を加える工程、及び
（２−２’）（２−１’）工程後、反応溶媒中に有機ハロゲン化物を加えて上記反応を行う工程
を有する請求項１に記載の化合物の製造方法。
【請求項７】
上記有機ハロゲン化物が下記式（１）で表され、上記カルボニル化合物が下記式（３）で表される請求項１に記載の化合物の製造方法。
【化１】
2012029636.tif 000007
（式（１）中、Ｒ１は、１価の炭化水素基である。Ｒ２は、２価の炭化水素基である。但し、これらの炭化水素基が有する水素原子の一部又は全部は、置換されていてもよい。また、Ｒ１とＲ２とが互いに結合して、これらが結合するエステル基と共に環構造を形成していてもよい。
式（３）中、Ｒ３及びＲ４は、それぞれ独立して、水素原子又は１価の炭化水素基である。但し、この炭化水素基が有する水素原子の一部又は全部は置換されていてもよい。また、Ｒ３とＲ４とが互いに結合して、これらが結合する炭素原子と共に環構造を形成していてもよい。）
【請求項８】
上記酸化被膜除去剤が、ジハロゲン化炭化水素及びハロゲン化シランからなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物である請求項１に記載の化合物の製造方法。
【請求項９】
（３）上記（２）工程で得られるヒドロキシル基含有化合物と、（メタ）アクリル酸及びこの誘導体からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物とを反応させ、（メタ）アクリル酸エステル化合物を生成する工程
をさらに有する請求項１に記載の化合物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化合物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
集積回路素子の製造に代表される微細加工の分野においては、より高い集積度を得るために、最近ではＫｒＦエキシマレーザー光、ＡｒＦエキシマレーザー光、Ｆ２エキシマレーザー光、ＥＵＶ（極紫外線）等の遠紫外線、シンクロトロン放射線等のＸ線、電子線等の荷電粒子線などの放射線を用いた１００ｎｍ程度以下の微細加工が可能なリソグラフィー技術が必要とされている。かかる放射線に適した感放射線性樹脂組成物として、例えばアクリル系重合体を重合体成分とする感放射線性樹脂組成物が知られている（特許文献１参照）。【０００３】
上記感放射線性樹脂組成物に好適に用いられるアクリル系重合体は、（メタ）アクリル酸エステルモノマーの共重合体であり、このアクリル酸エステルモノマーは、通常、ヒドロキシル基含有化合物と（メタ）アクリル酸又はこの誘導体とを反応させて得られる。上記ヒドロキシル基含有化合物を製造する方法としては、有機ハロゲン化物とカルボニル化合物との反応が用いられ、その中でも、化学量論量の亜鉛原子を用いてα−ブロモ酢酸エステルとカルボニル化合物とを反応させるリフォーマスキー反応がよく用いられている（非特許文献１参照）。また、このような反応は、エステルのα位にフッ素原子を有する化合物の製造にも適用されている（特許文献２参照）。さらに、これらの反応の改良法として、亜鉛−銅カップルを用いる方法や（非特許文献３参照）、Ｒｉｅｋｅ亜鉛と呼ばれる金属カリウムを用いて活性化した亜鉛を使用する方法（非特許文献４参照）が知られている。【０００４】
しかしながら、このような有機ハロゲン化物、カルボニル化合物及び亜鉛原子からヒドロキシル基含有化合物を生成する反応は、固体の亜鉛を用いるため、反応の制御が困難であることが知られており、特に工業的なスケールで化合物を製造しようとする場合には、反応の制御はさらに困難となるという不都合がある。また、反応の制御が困難であることに起因してか、生成物の収率を向上させることも難しくなっている。これに対し、上述の改良法を用いても、反応性は高くなるものの、その高い反応性のために反応の制御は一層困難となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２０１２３２号公報
【特許文献２】特開２００９−２９８０２号公報
【非特許文献】
【０００６】
【非特許文献１】Ｒｅｆｏｒｍａｔｓｋｙ，Ｓ．，Ｂｅｒ．１８８７，２０，１２１０
【非特許文献２】Ｍ．Ｓ．Ｎｅｗｍａｎ  ａｎｄ  Ｆ．Ｊ．Ｅｖａｎｓ，Ｊｒ．，Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，７７，９４６（１９５５）
【非特許文献３】Ｅ．Ｓａｎｔａｎｉｅｌｌｏ  ａｎｄ  Ａ．Ｍａｎｚｏｃｃｈｉ，Ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ，１９７７，６９８
【非特許文献４】Ｒ．Ｄ．Ｒｉｅｋｅ  ａｎｄ  Ｓ．Ｊ．Ｕｈｍ，Ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ，１９７５，４５２
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は以上のような事情に基づいてなされたものであり、その目的は、工業的なスケールにおいても反応制御が容易で、かつ高収率での製造が可能な有機ハロゲン化物、カルボニル化合物及び亜鉛原子からヒドロキシル基含有化合物を生成する反応を用いる化合物の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するためになされた発明は、
有機ハロゲン化物、カルボニル化合物及び亜鉛原子からヒドロキシル基含有化合物を生成する反応を用いる化合物の製造方法であって、
（１）亜鉛粒子を酸化被膜除去剤と共に反応溶媒中に分散させる工程、並びに
（２）上記反応溶媒中に有機ハロゲン化物及びカルボニル化合物を加えて上記反応を行う工程
を有することを特徴とする。【０００９】
当該化合物の製造方法によれば、有機ハロゲン化物、カルボニル化合物及び亜鉛原子からヒドロキシル基含有化合物を生成する反応において、有機ハロゲン化物及びカルボニル化合物を加える前に予め亜鉛粒子を酸化被膜除去剤と共に反応溶媒中に分散させることで、亜鉛粒子表面の活性度を効果的に均一にすることができると考えられ、その結果、工業的なスケールにおいても反応制御を容易にすることができ、かつ高収率での製造が可能になる。【００１０】
（２）工程における有機ハロゲン化物を加え始める時の反応溶媒の温度が、３０℃以下であることが好ましい。このように、特に反応熱の発生が不安定となり易い有機ハロゲン化物の加え始め時において、反応溶媒の温度を上記所定値以下とし、反応速度を適度に抑えることで反応の安全性を高めることができる。その結果、工業的なスケールにおいても反応制御をより容易にすることができ、かつより高収率での製造が可能になる。【００１１】
上記各工程において、反応溶媒中で不活性ガスをバブリングさせることが好ましい。このようにすることで、亜鉛粒子が反応容器の底部に沈降することを防止することができ、その結果、反応制御がさらに容易になり、かつさらに高収率とすることができる。【００１２】
上記亜鉛粒子は、平均粒子径が１ｍｍ以下であることが好ましい。亜鉛粒子の平均粒子径を上記範囲とすることで、亜鉛粒子中の亜鉛原子と有機ハロゲン化物との反応を迅速かつ安定に進行させることができ、また、亜鉛粒子を反応容器の底部に沈降し難くできるため、結果として、反応制御がさらに容易になり、かつさらに高収率とすることができる。【００１３】
上記（２）工程は、
（２−１）反応溶媒中に有機ハロゲン化物を加え、亜鉛粒子中の亜鉛原子と反応させ、ハロゲン化亜鉛化合物を生成する工程、
（２−２）（２−１）工程後、反応溶媒から残存する亜鉛粒子を除去する工程、及び
（２−３）（２−２）工程後、反応溶媒中にカルボニル化合物を加え、上記ハロゲン化亜鉛化合物と反応させ、ヒドロキシル基含有化合物を生成する工程
を有することが好ましい。【００１４】
（２）工程が上記各工程を有することで、余分な亜鉛粒子の存在が低減された状態でハロゲン化亜鉛化合物とカルボニル化合物との反応を行うことができ、その結果、反応制御がさらに容易になり、かつさらに高収率とすることができる。【００１５】
上記（２）工程が、
（２−１’）反応溶媒中にカルボニル化合物を加える工程、及び
（２−２’）（２−１’）工程後、反応溶媒中に有機ハロゲン化物を加えて上記反応を行う工程
を有することが好ましい。【００１６】
（２）工程が上記各工程を有することで、収率をさらに向上させることができる。【００１７】
上記有機ハロゲン化物は下記式（１）で表され、上記カルボニル化合物は下記式（３）で表されることが好ましい。
【化１】
2012029636.tif 000002
（式（１）中、Ｒ１は、１価の炭化水素基である。Ｒ２は、２価の炭化水素基である。但し、これらの炭化水素基が有する水素原子の一部又は全部は、置換されていてもよい。また、Ｒ１とＲ２とが互いに結合して、これらが結合するエステル基と共に環構造を形成していてもよい。
式（３）中、Ｒ３及びＲ４は、それぞれ独立して、水素原子又は１価の炭化水素基である。但し、この炭化水素基が有する水素原子の一部又は全部は置換されていてもよい。また、Ｒ３とＲ４とが互いに結合して、これらが結合する炭素原子と共に環構造を形成していてもよい。）【００１８】
原料化合物である有機ハロゲン化物及びカルボニル化合物として、上記特定構造を有する化合物をそれぞれ用いることで、この反応をより適度な反応速度で行うことができ、工業的なスケールにおいても、反応制御がさらに容易になり、かつさらに高収率とすることができる。【００１９】
上記酸化被膜除去剤が、ジハロゲン化炭化水素及びハロゲン化シランからなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物であることが好ましい。酸化被膜除去剤として上記特定の化合物を用いることで、亜鉛粒子表面の活性度を適度に高めることができ、その結果、工業的なスケールにおいても、反応制御がさらに容易になり、かつさらに高収率とすることができる。【００２０】
（３）上記（２）工程で得られるヒドロキシル基含有化合物と、（メタ）アクリル酸及びこの誘導体からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物とを反応させ、（メタ）アクリル酸エステル化合物を生成する工程
をさらに有することが好ましい。【００２１】
当該化合物の製造方法は、（３）工程をさらに有することで、感放射線性樹脂組成物の重合体成分の原料として好適に用いられる（メタ）アクリル酸エステル化合物を、工業的なスケールでも、容易に反応制御しつつ、かつ高収率で製造することができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、有機ハロゲン化物、カルボニル化合物及び亜鉛原子からヒドロキシル基含有化合物を生成する反応を用いる化合物の製造を、工業的なスケールにおいても容易に反応制御しつつ、かつ高収率で行うことができる。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
＜化合物の製造方法＞
本発明の化合物の製造方法は、
有機ハロゲン化物、カルボニル化合物及び亜鉛原子からヒドロキシル基含有化合物を生成する反応を用いる化合物の製造方法であって、
（１）亜鉛粒子を酸化被膜除去剤と共に反応溶媒中に分散させる工程、並びに
（２）上記反応溶媒中に有機ハロゲン化物及びカルボニル化合物を加えて上記反応を行う工程
を有することを特徴とする。
【００２４】
また、当該化合物の製造方法は、
（３）上記（２）工程で得られるヒドロキシル基含有化合物と、（メタ）アクリル酸及びこの誘導体からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物とを反応させ、（メタ）アクリル酸エステル化合物を生成する工程
をさらに有してもよい。
【００２５】
当該化合物の製造方法における有機ハロゲン化物、カルボニル化合物及び亜鉛原子からヒドロキシル基含有化合物を生成する反応のスキームは、例えば、下記式で表される。まず、上段の反応式で表されるように、例えば下記式（１）で表される有機ハロゲン化物（以下、「化合物（１）」ともいう）と、化学量論量の亜鉛原子とが反応して、下記式（２）で表されるハロゲン化亜鉛化合物（以下、「化合物（２）」ともいう）が中間体として生成する（この反応を「反応（１）」ともいう）。次いで、下段の反応式で表されるように、この化合物（２）と、例えば下記式（３）で表されるカルボニル化合物（以下、「化合物（３）」ともいう）とが反応して得られる生成物を、酸を加える等して処理することにより、ヒドロキシル基含有化合物として、下記式（４）で表される化合物（以下、「化合物（４）」ともいう）が得られる（この反応を「反応（２）」ともいう）。化合物（１）〜（４）については後述する。
【００２６】
【化２】
2012029636.tif 000003
【００２７】
以下、当該化合物の製造方法の各工程について詳述する。
［（１）工程］
（１）工程では、亜鉛粒子を酸化被膜除去剤と共に反応溶媒中に分散させる。（１）工程において、有機ハロゲン化物及びカルボニル化合物を加える前に予め亜鉛粒子を酸化被膜除去剤と共に反応溶媒中に分散させることで、亜鉛粒子表面の活性度を均一にすることができると考えられ、工業的なスケールにおいても反応制御を容易にすることができ、かつ高収率での製造が可能になる。亜鉛粒子は通常、空気中で亜鉛を希塩酸で洗浄すること等により活性化させて反応に使用されるが、このように空気中で洗浄した場合、徐々に空気中の水分、酸素等と反応し、薄い酸化被膜を形成する。反応スケールが大きく、使用する亜鉛の量が多い場合、反応系中に存在する亜鉛の酸化被膜の形成度合いは一定ではなくなり、亜鉛粒子表面の活性度のバラつきが大きくなるため、反応制御が困難になると考えられる。しかし、（１）工程を行うことにより、亜鉛粒子表面の活性度を効果的に均一にすることができる。
【００２８】
上記亜鉛粒子の粒子径として、反応溶媒中での分散性の観点からは、通常１０ｍｍ以下であり、３ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以下がより好ましく、２００μｍ以下がさらに好ましい。亜鉛粒子の粒子径を上記上限以下とすることで、亜鉛粒子が反応溶媒に容易で分散し沈降し難くなるため、発熱反応である本反応の暴走が防止でき、その結果、反応制御が容易になり、かつ収率を高めることができる。本反応は、亜鉛と原料化合物溶液との固体−液体系の反応であるため、反応は亜鉛粒子の表面で起こる。一方、亜鉛金属は比重７．１４であり、他の原料に対してかなり比重が大きいため、反応溶媒中に分散させることが困難である。一般に反応スケールを大きくする場合には、反応系中をより均質にさせるため、攪拌翼を用いて攪拌するが、この攪拌翼は反応釜と接することがないように設置されているため、過剰な亜鉛が沈降してしまい、反応容器の底部で過剰な発熱が起こり、反応の暴走等に繋がると考えられる。しかし、亜鉛の粒子径を上記特定範囲とすることで、このようなことを防止することができる。また、亜鉛粒子の粒子径として、特に工業的なスケールにおける亜鉛粒子の取扱性及び生成物との分離容易性の観点からは、１μｍ以上が好ましく、２００μｍ以上がより好ましく、４００μｍ以上がさらに好ましい。なお、亜鉛粒子の粒子径とは、レーザー回折法により測定した値である。
【００２９】
また、上記亜鉛粒子の平均粒子径としては、１ｍｍ以下が好ましく、０．９ｍｍ以下がより好ましく、０．８ｍｍ以下がさらに好ましく、０．６ｍｍ以下が特に好ましい。亜鉛粒子の平均粒子径を上記上限以下とすることで、亜鉛粒子と有機ハロゲン化物との反応を迅速かつ安定に進行させることができ、また、亜鉛粒子が反応容器の底部に沈降し難くなる。その結果、反応制御が容易になり、かつ高収率とすることができる。なお、亜鉛粒子の平均粒子径とは、メディアン径をいう。
【００３０】
また、亜鉛粒子の形状としては、（２）工程における亜鉛粒子と有機ハロゲン化物との反応が迅速かつ安定に進行すると共に、反応系中での亜鉛粒子の表面積が大きくする観点から、粒状、粉末状、顆粒状、フレーク状、砂状が好ましく、粒状、粉末状がより好ましい。亜鉛粒子の使用量としては、有機ハロゲン化物１モルに対して、通常、亜鉛原子１モル〜１０モルであり、１モル〜５モルが好ましく、１モル〜３モルがより好ましく、１モル〜１．５モルがさらに好ましい。
【００３１】
上記酸化被膜除去剤としては、亜鉛粒子表面の酸化被膜を除去することができ、その後の反応へ影響を及ぼさないものであれば特に限定されない。酸化被膜除去剤としては、例えば、１,２−ジヨードエタン、１,２−ジブロモエタン、１,２−ジクロロエタン等のジハロゲン化炭化水素；クロロトリメチルシラン、ジクロロジメチルシラン、トリクロロメチルシラン、テトラクロロシラン等のハロゲン化シラン；塩化水素、塩化水素のジエチルエーテル溶液、三フッ化ホウ素・ジエチルエーテル錯体、三フッ化ホウ素・ジブチルエーテル錯体、ジエチルアルミニウムクロリド等が挙げられる。これらの中でも、取り扱い容易性の観点から、ジハロゲン化炭化水素及びハロゲン化シランが好ましく、１,２−ジヨードエタン、１,２−ジブロモエタン、１,２−ジクロロエタン、クロロトリメチルシランがより好ましく、クロロトリメチルシランがさらに好ましい。酸化被膜除去剤の使用量としては、亜鉛原子１モルに対して、通常０．２モル以下であり、０．０００１モル〜０．１モルが好ましく、０．０１モル〜０．０８モルがより好ましく、０．０３モル〜０．０５モルがより好ましい。
【００３２】
上記反応溶媒としては、通常、有機溶媒が用いられる。この有機溶媒としては、反応に影響を及ぼさない限り特に限定されないが、例えば、
ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；
ヘキサン、ペンタン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素類；
ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ｔ−ブチルメチルエーテル、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、ジオキサン、１，２−ジメトキシエタン、ビス（２−メトキシエチル）エーテル等のエーテル類；
塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン等の脂肪族ハロゲン化炭化水素類；
クロロベンゼン、ジクロロベンゼン、ベンゾトリフルオリド等の芳香族ハロゲン化炭化水素類；
メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、２−メチル−１−プロパノール等のアルコール類；
アセトニトリル、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルスルホキシド等の非プロトン性極性溶媒類等が挙げられる。
【００３３】
これらの中で、エーテル類、アルコール類、非プロトン性極性溶媒類が好ましく、エーテル類がより好ましく、ＴＨＦがさらに好ましい。これらの有機溶媒は１種又は２種以上を適宜の割合で混合した混合溶媒として用いてもよい。このような混合溶媒としては、エーテル類とアルコール類との混合溶媒、エーテル類と非プロトン性極性溶媒類との混合溶媒が好ましく、エーテル類とアルコール類との混合溶媒がより好ましく、ＴＨＦとエタノールとの混合溶媒、ＴＨＦとメタノールとの混合溶媒がさらに好ましい。また、エーテル類を反応溶媒とする反応系にアルコール類を加えていくことが好ましく、ＴＨＦを反応溶媒とする反応系にメタノール又はエタノールを加えていくことがより好ましい。上記有機溶媒中の水分は少ないほどよく、０．００５質量％以下が好ましい。
【００３４】
（１）工程における反応溶媒の温度としては、通常−８０℃〜１００℃であり、−１０℃〜７０℃が好ましく、１０℃〜４０℃がより好ましく、２０℃〜３０℃がさらに好ましい。（１）工程の時間としては、通常１分〜５時間であり、５分〜２時間が好ましく、１０分〜１時間がより好ましく、２０分〜４０分がさらに好ましい。
【００３５】
［（２）工程］
（２）工程では、上記反応溶媒に有機ハロゲン化物及びカルボニル化合物を加えて上記反応を行う。
【００３６】
（２）工程における有機ハロゲン化物及びカルボニル化合物を加える順序としては特に限定されず、例えば、（ａ）有機ハロゲン化物及びカルボニル化合物を同時に反応容器中へ加えてもよく、（ｂ）まず、有機ハロゲン化物を反応溶媒中に加えて亜鉛粒子中の亜鉛原子と反応させ、その後カルボニル化合物を加えてもよく、（ｃ）まず、カルボニル化合物を加え、その後、有機ハロゲン化物を加えてもよい。
【００３７】
上記（ｂ）の場合においては、有機ハロゲン化物を亜鉛粒子と反応させた後、余分な亜鉛粒子を除去してから、カルボニル化合物を加えて反応させることが好ましい。すなわち
（２）工程は、
（２−１）反応溶媒に、有機ハロゲン化物を加え、亜鉛粒子中の亜鉛原子と反応させ、ハロゲン化亜鉛化合物を生成する工程、
（２−２）（２−１）工程後、反応溶媒から残存する亜鉛粒子を除去する工程、及び
（２−３）（２−２）工程後、反応溶媒中にカルボニル化合物を加え、上記ハロゲン化亜鉛化合物と反応させ、ヒドロキシル基含有化合物を生成する工程
を有することが好ましい。
【００３８】
上記工程によれば、原料物質としてのカルボニル化合物を予め添加せずに、亜鉛粒子中の亜鉛原子と有機ハロゲン化物との間で反応１を行い、この反応１の反応生成液から余分な亜鉛粒子を除去したものにカルボニル化合物を加えて反応２を行う。このように反応１と反応２を分けて行うことに加え、余分な亜鉛粒子が低減された状態で反応２を行うことで、反応制御がさらに容易になり、かつさらに高収率とすることができる。反応１の反応生成液から亜鉛粒子を除去する方法としては、例えば、ろ過分離、沈降分離等により亜鉛粒子を反応生成液から分離して除去する方法等が挙げられる。
【００３９】
また、上記（ｃ）の場合、
（２）工程は、
（２−１’）反応溶媒中にカルボニル化合物を加える工程、及び
（２−２’）（２−１）工程後、反応溶媒中に、有機ハロゲン化物を加えて上記反応を行う工程
を有する。
【００４０】
これら（ａ）〜（ｃ）の中で、原料物質を全て一括で仕込むことができ、反応容器を移動させたり内容物を移し変えたりする必要が無く、時間的、物理的な無駄が少ない観点からは（ａ）及び（ｃ）の方法が好ましく、その中でも、より高収率となる観点からは（ｃ）がより好ましい。
【００４１】
（２）工程における有機ハロゲン化物を加え始める時の反応溶媒の温度が、３０℃以下であることが好ましい。このように、特に反応熱の発生が不安定となり易い有機ハロゲン化物の加え始め時において、反応溶媒の温度を上記所定値以下とし、反応速度を適度に抑えることで反応の安全性を高めることができる。その結果、工業的なスケールにおいても、反応の暴走等を防止することができ、反応制御をより容易にすることができ、かつより高収率での製造が可能になる。
【００４２】
また、（１）工程及び（２）工程の各工程において、反応溶媒中に不活性ガスをバブリングさせることが好ましい。特に、工業スケールでの化合物の製造等、亜鉛粒子の粒子径が比較的大きいものを用いる場合等、攪拌翼での攪拌のみでは十分に亜鉛粒子を分散できない場合等に、亜鉛粒子が反応容器中で沈降することを防止することができ、その結果、反応制御がさらに容易になり、かつさらに高収率とすることができる。このバブリングは、（１）工程又は（２）工程のどちらか一方の工程において行ってもよいが、（２）工程において行うことがより好ましく、（１）工程及び（２）工程の両方において行うことがさらに好ましい。不活性ガスとしては、アルゴンガス、窒素ガスが好ましい。不活性ガスは亜鉛の沈降を防ぐ目的を達するものであれば、連続的又は断続的に通気してもよい。なお、例えば、反応１の終了後に上記（ｂ）の方法で亜鉛粒子をほぼ取り除き、その後、除けなかった亜鉛粒子を、不活性ガスのバブリングにより分散させながら反応２を行う等、（ｂ）と不活性ガスのバブリングとを組み合わせて行ってもよい。
【００４３】
（２）工程におけるカルボニル化合物の使用量としては、有機ハロゲン化物の使用量１モルに対して、通常０．３モル〜３．０モルであり、０．５モル〜２．０モルが好ましく、０．７〜１．２モルがより好ましく、０．７モル〜０．９モルがさらに好ましい。  
【００４４】
（２）工程における反応温度としては、通常−８０℃〜１５０℃であり、−１０℃〜７０℃が好ましく、１０℃〜７０℃がより好ましく、２０℃〜４０℃がさらに好ましい。また、（２）工程における反応時間としては、通常１分〜２０時間であり、２０分〜５時間が好ましく、３０分〜３時間がより好ましい。
【００４５】
なお、（２）工程において、得られた反応液に希塩酸等を加え、次いで、抽出、洗浄、蒸留等により精製を行うことで、有機ハロゲン化物とカルボニル化合物とからの生成物であるヒドロキシ基含有化合物を得ることができる。
【００４６】
当該化合物の製造方法における有機ハロゲン化物、カルボニル化合物及び亜鉛原子からヒドロキシル基含有化合物を生成する反応においては、有機ハロゲン化物としては化合物（１）が好ましく、カルボニル化合物としては化合物（３）が好ましい。原料化合物である有機ハロゲン化物及びカルボニル化合物として、上記特定構造を有する化合物をそれぞれ用いることで、本反応をより適度な反応速度で進行させることができ、工業的なスケールにおいても、反応制御がさらに容易になり、かつさらに高収率とすることができる。
【００４７】
上記式（１）〜（４）中、Ｒ１は、１価の炭化水素基である。Ｒ２は、２価の炭化水素基である。但し、これらの炭化水素基が有する水素原子の一部又は全部は、置換されていてもよい。また、Ｒ１とＲ２とが互いに結合してこれらが結合するエステル基と共に環構造を形成していてもよい。Ｒ３及びＲ４は、それぞれ独立して、水素原子又は１価の炭化水素基である。但し、この炭化水素基が有する水素原子の一部又は全部は置換されていてもよい。また、Ｒ３とＲ４とが互いに結合して、これらが結合している炭素原子と共に環構造を形成していていてもよい。
【００４８】
上記Ｒ１、Ｒ３及びＲ４で表される１価の炭化水素基としては、例えば、
メチル基、エチル基、１−プロピル基、２−プロピル基、１−ブチル基、２−ブチル基、ｔ−ブチル基、１−ペンチル基、２−ペンチル基、３−ペンチル基、１−（２−メチルブチル）基、１−（３−メチルブチル）基、２−（２−メチルブチル）基、２−（３−メチルブチル）基、ネオペンチル基、１−ヘキシル基、２−ヘキシル基、３−ヘキシル基、１−（２−メチルペンチル）基、１−（３−メチルペンチル）基、１−（４−メチルペンチル）基、２−（２−メチルペンチル）基、２−（３−メチルペンチル）基、２−（４−メチルペンチル）基、３−（２−メチルペンチル）基、３−（３−メチルペンチル）基等の鎖状炭化水素基；
シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、２−ノルボルニル基、１−アダマンチル基、２−アダマンチル基等の脂環式炭化水素基；
１−メチルシクロペンチル基、１−エチルシクロペンチル基、１−ｉ−プロピルシクロペンチル基、１−メチルアダマンチル基、１−エチルアダマンチル基、１−ｉ−プロピルアダマンチル基、２−（２−アダマンチル）プロピル基等の脂環骨格含有炭化水素基等が挙げられる。
【００４９】
Ｒ２で表される２価の炭化水素基としては、例えば、上記Ｒ１、Ｒ３及びＲ４として例示した１価の炭化水素基から１個の水素原子を除いた基等が挙げられる。
【００５０】
上記炭化水素基が有していてもよい置換基としては、例えば、ヒドロキシル基、カルボキシル基、カルボニル基、ニトロ基、アミノ基、シリル基、フッ素原子、チエニル基等が挙げられる。
【００５１】
上記Ｒ１とＲ２とが互いに結合してこれらが結合するエステル基と共に形成していてもよい環構造としては、例えば、ラクトン構造等が挙げられる。Ｒ３とＲ４とが互いに結合してこれらが結合している炭素原子と共に形成していてもよい環構造としては、例えば、脂環式構造；ラクトン構造、環状カーボネート構造、環状エーテル構造、硫黄含有環状構造等のヘテロ環構造等が挙げられる。
【００５２】
［（３）工程］
（３）工程では、上記（２）工程で得られるヒドロキシル基含有化合物と、（メタ）アクリル酸及びこの誘導体からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物とを反応させ、（メタ）アクリル酸エステル化合物を生成する。上記（１）工程及び（２）工程に続いて、（３）工程を行うことにより、感放射線性樹脂組成物のベース樹脂として用いられるアクリル樹脂の原料として好適に用いられる（メタ）アクリル酸エステル化合物を工業的なスケールでも、容易に反応制御しつつ、かつ高収率で製造することができる。
【００５３】
上記ヒドロキシル基含有化合物としては、例えば、上記化合物（４）等が挙げられる。
【００５４】
上記（メタ）アクリル酸の誘導体としては、例えば、（メタ）アクリル酸クロリド等の（メタ）アクリル酸ハロゲン化物；（メタ）アクリル酸無水物；（メタ）アクリル酸メチルエステル、（メタ）アクリル酸エチルエステル等の（メタ）アクリル酸エステル化合物等が挙げられる。これらの中でも、（メタ）アクリル酸クロリドが好ましい。
【００５５】
（２）工程で得られる化合物と（メタ）アクリル酸及び／又はこの誘導体との反応は、例えば、塩化メチレン、クロロホルム等の有機溶媒中、必要に応じて用いるアミン等の塩基、酸化防止剤等の存在下で行われる。
【００５６】
（３）工程における反応温度としては、通常−８０℃〜１５０℃であり、−１０℃〜１００℃が好ましく、０℃〜８０℃がより好ましく、２０℃〜７０℃がさらに好ましく、４０℃〜６０℃が特に好ましい。（３）工程における反応時間としては、通常１分〜２０時間であり、３０分〜１０時間が好ましく、１時間〜６時間がより好ましい。
【００５７】
なお、（３）工程において、得られた反応液を、抽出、洗浄、蒸留等により精製することにより、（メタ）アクリル酸エステル化合物を得ることができる。
【実施例】
【００５８】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。【００５９】
＜化合物の製造＞
［実施例１］
（１）亜鉛の活性化
滴下漏斗及びコンデンサーを備え乾燥させた１Ｌの三口反応器に、亜鉛粉末（Ａｌｄｒｉｃｈ製  粒子径１５０μｍ以下）６．５４ｇ（１００ｍｍｏｌ）を仕込み、アルゴン雰囲気にした後、反応溶媒としてのＴＨＦ２００ｍＬを加えマグネチックスターラーで攪拌しながら、クロロトリメチルシラン１．３ｍＬ（１０ｍｍｏｌ)を加え、２０℃〜２５℃で１０分間撹拌し、亜鉛粉末懸濁液を得た。【００６０】
（２）２，２−ジフルオロ−３−ヒドロキシ−ペンタン酸エチルエステルの製造
次いで、上記（１）で得られた亜鉛粉末懸濁液に、ブロモ−ジフルオロ酢酸エチル２０ｇ（９８．５ｍｍｏｌ）をＴＨＦ４０ｍＬに溶解させた溶液と、プロピオンアルデヒド５．８７ｇ（１０１ｍｍｏｌ）をＴＨＦ４０ｍＬに溶解させた溶液とを同時に滴下した。滴下開始時の反応溶媒の温度は２５℃であり、滴下終了後、室温（２５℃）で２時間攪拌した。ガスクロマトグラフィーにより反応終了を確認した後、水及びジイソプロピルエーテルを加えて分液し、得られた有機層を希塩酸及び水で順次洗浄した。有機層を乾燥し、減圧濃縮した後に減圧蒸留を行い、淡褐色油状物として下記式で表される２，２−ジフルオロ−３−ヒドロキシ−ペンタン酸エチルエステル１１ｇ（収率６０％、純度９８％）を得た。【００６１】
１Ｈ−ＮＭＲ（測定溶媒：重クロロホルム，基準物質：テトラメチルシラン）；δ４．３３（ｔ，Ｊ＝７．６Ｈｚ，２Ｈ；Ｏ−ＣＨ２ＣＨ３のＣＨ２），３．８９（ｍ，１Ｈ；ＣＨＯＨのＣＨ），２．０６（ｄ，Ｊ＝７．２Ｈｚ，１Ｈ；ＣＨ−ＯＨのＯＨ），１．７４（ｍ，１Ｈ；Ｃ−ＣＨ２ＣＨ３のＣＨ２），１．５４（ｍ，１Ｈ；Ｃ−ＣＨ２ＣＨ３のＣＨ２），１．３２（ｔ，Ｊ＝７．６Ｈｚ，３Ｈ；Ｃ−ＣＨ２ＣＨ３のＣＨ３），１．０２（ｔ，Ｊ＝７．６Ｈｚ，３Ｈ；Ｏ−ＣＨ２ＣＨ３のＣＨ３）
１９Ｆ−ＮＭＲ（測定溶媒：重クロロホルム，基準物質：トリクロロフルオロメタン）；δ−１１５．３３（ｄ，Ｊ＝２６５Ｈｚ,１Ｆ），−１２２．８８（ｄ，Ｊ＝２６５Ｈｚ,１Ｆ）【００６２】
【化３】
2012029636.tif 000004
【００６３】
［実施例２］
実施例１の（１）と同様にして亜鉛粉末懸濁液を調製し、次いで、アリルブロミド１２．１ｇ（１００ｍｍｏｌ）及び３−フェニルプロピオンアルデヒド６．７１ｇ（５０ｍｍｏｌ）をＴＨＦ５０ｍＬに溶解させた溶液を、滴下開始時の反応溶媒の温度を２５℃とし、１時間かけて滴下した後、室温（２５℃）℃で２時間攪拌した。ガスクロマトグラフィーにより反応終了を確認した後、氷浴し、１．０Ｍの希塩酸を滴下し、反応を終了させた。その後、酢酸エチルを加えて分液し、得られた有機層を飽和食塩水で洗浄した。有機層を乾燥し、減圧濃縮した後に減圧蒸留を行い、透明油状物として下記式で表される１−フェニル−５−ヘキセン−３−オール５．４２ｇ（収率６２％、純度９９％）を得た。【００６４】
１Ｈ−ＮＭＲ（測定溶媒：重クロロホルム，基準物質：テトラメチルシラン）；δ７．３２−７．１８
（ｍ，５Ｈ，Ａｒｙｌ），５．８３（ｄｄｄｄ，Ｊ＝１６．０，１０．０，７．６，６．０Ｈｚ，１Ｈ，５．１８−５．１３（ｍ，２Ｈ），３．７１−３．６５（ｍ，１Ｈ），２．８３（ｄｔ，Ｊ＝１３．６，７．６Ｈｚ，１Ｈ），２．６６（ｄｔ，Ｊ＝１３．６，８．４Ｈｚ，１Ｈ），２．３３（ｄｔｔ，Ｊ＝１４．０，５．２，１．２Ｈｚ，１Ｈ），２．２０（ｄｔｔ，Ｊ＝１４．０，８．０，０．８Ｈｚ，１Ｈ），１．８２−１．７２（ｍ，２Ｈ），１．７３（ｂｒ，１Ｈ）【００６５】
【化４】
2012029636.tif 000005
【００６６】
［実施例３］
窒素雰囲気下、５０Ｌの反応釜に粒状亜鉛（Ａｌｄｒｉｃｈ製  １０メッシュ〜５０メッシュ（粒子径：約２．５ｍｍ〜０．５ｍｍ）２，６１６ｇ（４０ｍｏｌ)及び反応溶媒としてのＴＨＦ２０Ｌを加え、攪拌翼で４０ｒｐｍの速度で攪拌した。このとき大部分の粒状亜鉛は反応溶媒中に分散していることが確認できたが、一部の粒状亜鉛は反応釜の底部に滞留していた。そこで、反応釜の底部から、窒素ガスを０．１ＭＰａの圧力で注入し、バブリングさせた。すると反応釜の底部に滞留している亜鉛がガスのバブリングによって反応溶媒中に分散することを確認できた。次いで、攪拌及び窒素ガスのバブリングを続けたまま、クロロトリメチルシラン２５３ｍＬ（２．０ｍｏｌ)を加え、２５℃で３０分撹拌した。その後、ブロモ−ジフルオロ酢酸エチル４，０６０ｇ（２０ｍｏｌ）をＴＨＦ１５Ｌに溶解させた溶液を２５℃で加え始め、２５℃〜３５℃を保つように滴下を行った後、３１℃〜３５℃で３０分撹拌を継続し、その後２５℃まで自然冷却した。続いて、亜鉛を沈降させてから上澄み液を分離し、約０．５７Ｍのブロモ亜鉛ジフルオロ酢酸エチルのＴＨＦ溶液を３３Ｌ得た。【００６７】
次いで、アルゴン雰囲気下、０℃〜５℃で、上記得られたブロモ亜鉛ジフルオロ酢酸エチルのＴＨＦ溶液５００ｍＬ（ブロモ亜鉛ジフルオロ酢酸エチル２８５ｍｍｏｌ相当）に、プロピオンアルデヒド５８．７ｇ（２５０ｍｍｏｌ）をＴＨＦ１００ｍＬに溶解させた溶液を滴下した。滴下後、２５℃〜４５℃で２時間攪拌した。ガスクロマトグラフィーにより反応終了を確認した後、２５℃以下まで冷却した。そこへ１Ｍ塩酸水溶液を滴下した後、酢酸エチルで希釈し、２０℃〜２５℃で３０分撹拌して分液して、得られた有機層を水で１回、飽和重曹水で２回及び飽和食塩水で１回順次洗浄した。その後、有機層を乾燥し、減圧濃縮した後、減圧蒸留を行い、淡褐色油状物として２，２−ジフルオロ−３−ヒドロキシ−ペンタン酸エチルエステル３３．２ｇ（収率７３％、純度９８％）を得た。【００６８】
［実施例４］
窒素雰囲気下、５０Ｌの反応釜に亜鉛粉末（Ａｌｄｒｉｃｈ製  ３０メッシュ〜１００メッシュ（粒子径：約０．８４ｍｍ〜０．２５ｍｍ））２，６１６ｇ（４０ｍｏｌ）及び反応溶媒としてのＴＨＦ１５Ｌを加え、攪拌翼で２０ｒｐｍの速度で攪拌した。このとき亜鉛粉末は反応溶媒中に分散しており、反応釜の底部には滞留していないことを確認した。攪拌を続けたまま、クロロトリメチルシラン２５３ｍＬ（２．０ｍｏｌ）を加え、２５℃で３０分撹拌した。その後、ブロモ−ジフルオロ酢酸エチル４，０６０ｇ（２０ｍｏｌ）及びプロピオンアルデヒド９２９ｇ（１６ｍｏｌ）をＴＨＦ２０Ｌに溶解させた溶液を２５℃で加え始め、２５℃〜４０℃を保つように滴下した。滴下終了後２時間撹拌し、ガスクロマトグラフィーにより反応終了を確認した後、１５℃以下に冷却した。反応液を移送して亜鉛と分離した後、反応液に水及びジイソプロピルエーテルを加えて分液した。得られた有機層を希塩酸及び水で順次洗浄し、乾燥し、減圧濃縮した。その後減圧蒸留を行い、淡褐色油状物として２，２−ジフルオロ−３−ヒドロキシ−ペンタン酸エチルエステル２，２７３ｇ（収率７８％、純度９８％）を得た。【００６９】
［実施例５］
窒素雰囲気下、５０Ｌの反応釜に亜鉛粉末（Ａｌｄｒｉｃｈ製  ３０メッシュ〜１００メッシュ（粒子径：約０．８４ｍｍ〜０．２５ｍｍ））１，６３５ｇ（２５ｍｏｌ）及び反応溶媒としてのＴＨＦ１５Ｌを加え、攪拌翼で２０ｒｐｍの速度で攪拌した。このとき亜鉛粉末は反応溶媒中に分散しており、反応釜の底部には滞留していないことを確認した。攪拌を続けたまま、クロロトリメチルシラン２５３ｍＬ（２．０ｍｏｌ）を加え、２５℃で３０分撹拌した。その後、プロピオンアルデヒド９２９ｇ（１６ｍｏｌ）をＴＨＦ５Ｌに溶解させた溶液を添加した。そこへブロモ−ジフルオロ酢酸エチル４，０６０ｇ（２０ｍｏｌ）をＴＨＦ１５Ｌに溶解させた溶液を、反応液の温度が２５℃の時加え始め、３０℃〜６６℃を保つように滴下を行った。滴下終了後、２時間撹拌し、ガスクロマトグラフィーにより反応終了を確認した後、１５℃以下に冷却した。反応液を移送して亜鉛を分離した後、反応液に水及びジイソプロピルエーテルを加えて分液した。得られた有機層を希塩酸及び水で順次洗浄し、乾燥し、減圧濃縮した。その後減圧蒸留を行い、淡褐色油状物として２，２−ジフルオロ−３−ヒドロキシ−ペンタン酸エチルエステル２，２７３ｇ（収率７８％、純度９８％）を得た。【００７０】
［実施例６］
窒素雰囲気下、５０Ｌの反応釜に亜鉛粉末（Ａｌｄｒｉｃｈ製  ３０メッシュ〜１００メッシュ（粒子径：約０．８４ｍｍ〜０．２５ｍｍ））２，６１６ｇ（４０ｍｏｌ）及び反応溶媒としてのＴＨＦ１５Ｌを加え、攪拌翼で２０ｒｐｍの速度で攪拌した。このとき亜鉛粉末は反応溶媒中に分散しており、反応釜の底部には滞留していないことを確認した。攪拌を続けたまま、クロロトリメチルシラン２５３ｍＬ（２．０ｍｏｌ）を加え、２５℃で３０分撹拌した。その後、アリルブロミド２，４２０ｇ（２０ｍｏｌ）及び３−フェニルプロピオンアルデヒド２，１４７ｇ（１６ｍｏｌ）をＴＨＦ２０Ｌに溶解させた混合溶液を２５℃で加え始め、３０℃〜４０℃を保つように滴下した。滴下終了後３０分撹拌し、ガスクロマトグラフィーにより反応終了を確認した後、２０℃以下に冷却した。反応液を移送して亜鉛を分離した後、反応液に１．０Ｍの希塩酸を滴下し、反応を終了させた。その後、酢酸エチルを加えて分液し、得られた有機層を飽和食塩水で洗浄した後、有機層を乾燥し、減圧濃縮した。その後減圧蒸留を行い、透明油状物として１−フェニル−５−ヘキセン−３−オール２，１４３ｇ（収率７６％、純度９９％）を得た。【００７１】
［実施例７］
５０Ｌの反応釜に、実施例４で製造した２，２−ジフルオロ−３−ヒドロキシ−ペンタン酸エチルエステル１，８２２ｇ（１０ｍｏｌ）、クロロホルム８，０００ｇ、酸化防止剤としての「ノンフレックスＭＢＰ」（精工化学製）１２ｇ、メタクリル酸クロリド１，２５４ｇ（１２ｍｏｌ）及びトリエチルアミン１，５１８ｇ（１５ｍｏｌ）を加え、５５℃で４時間攪拌した。その後、水１２，２００ｇを加え、クロロホルムで３回抽出を行った。得られた有機層を希塩酸及び水で順次洗浄し、硫酸マグネシウムで水分を除去してから、ろ過を行った後、クロロホルムを留去した。その後減圧蒸留を行い、下記式で表される１−エトキシカルボニル−１，１−ジフルオロ−２−ブチルメタクリレート１，５２６ｇ（収率６１％、純度９９％）を得た。【００７２】
１Ｈ−ＮＭＲ（測定溶媒：重クロロホルム，基準物質：テトラメチルシラン）；δ６．１４（ｓ，１Ｈ；ｍｅｔｈｙｌｅｎｅ），５．６２（ｓ，１Ｈ；ｍｅｔｈｙｌｅｎｅ），５．３５（ｍ，１Ｈ；ＣＨ−Ｏ），４．２７（ｍ，２Ｈ；ＣＨ２−Ｏ），１．９３（ｓ，３Ｈ；ＣＨ３），１．８１（ｍ，２Ｈ；ＣＨ２），１．２８（ｔ，Ｊ＝７．２Ｈｚ，３Ｈ；ＣＨ３），０．９５（ｔ，Ｊ＝７．６Ｈｚ，３Ｈ；ＣＨ３）
１９Ｆ−ＮＭＲ（測定溶媒：重クロロホルム，基準物質：基準物質：トリクロロフルオロメタン）；δ−１１３．６３（ｄ，Ｊ＝２６４Ｈｚ，１Ｆ），−１１９．５７（ｄ，Ｊ＝２６４Ｈｚ，１Ｆ）【００７３】
【化５】
2012029636.tif 000006
【００７４】
［比較例１］
亜鉛粉末３，０００ｇを分取し、０．１ｍｏｌ／Ｌの塩酸水溶液２Ｌを加え、５分間攪拌してからろ過することにより亜鉛粉末の洗浄を行った。続いて、この洗浄した亜鉛粉末に、蒸留水１Ｌを加え攪拌してからろ過することにより洗浄を行った。次いで、アセトン１Ｌを加え攪拌してからろ過することにより洗浄を行った。さらに、ジエチルエーテルを加え攪拌してからろ過することにより洗浄を行った。このように洗浄した亜鉛粉末を、減圧下で１時間乾燥させた。このように処理した亜鉛粉末を１週間空気中で保管した。
窒素雰囲気下、還流冷却器、滴下漏斗、温度計を備えた５Ｌの反応釜に上記処理した亜鉛粉末２６１．６ｇ（４ｍｏｌ）及び反応溶媒としてのＴＨＦ１．５Ｌを加え、攪拌翼で２０ｒｐｍの速度で、２５℃で１０分間攪拌した。このとき亜鉛粉末は反応溶媒中に分散しており、反応釜の底部には滞留していないことを確認した。攪拌を続けたまま、アリルブロミド２４２．０ｇ（２ｍｏｌ）及び３−フェニルプロピオンアルデヒド２１４．７ｇ（１．６ｍｏｌ）をＴＨＦ２Ｌに溶解させた溶液を０．５Ｌ／ｈの速度で滴下した。このとき滴下開始時は反応温度２５℃であり、発熱は見られなかったが、上記溶液を１０分滴下した時点で、反応液の温度が、６６℃まで上昇した。このままの滴下速度で滴下を続けたところ、１５分後に反応液が反応容器から飛散した。【００７５】
［比較例２］
上記比較例１と同様の方法で処理した亜鉛粉末を空気中で６ヶ月保管した後、比較例１と同様にして反応を行ったところ、滴下開始時の反応溶媒の温度は２５℃であったが、溶液を３０分滴下した時点での反応温度は２８℃であった。そのまま滴下を続け、滴下終了後３０分撹拌した。このとき、反応液の温度は２６℃であった。反応液の一部を抜き出し、ガスクロマトグラフィーにて分析したところ、原料の３−フェニルプロピオンアルデヒドは６２％残存していた、さらに３時間攪拌を続けたところ、３時間後の反応温度は２５℃であった。再度反応液を一部抜き出し、ガスクロマトグラフィーにて分析したところ、原料の３-フェニルプロピオンアルデヒドは５８％残存し、完全に消費されなかった。
【産業上の利用可能性】
【００７６】
本発明によれば、有機ハロゲン化物、カルボニル化合物及び亜鉛原子からヒドロキシル基含有化合物を生成する反応を用いる化合物の製造を、工業的なスケールにおいても容易に反応制御しつつ、かつ高収率で行うことができる。従って、本発明は、感放射線性樹脂組成物に用いられる重合体成分の原料等を例えば、工業的なスケール等で製造するのに好適である。
【国際調査報告】
2012029636.tif 000008
2012029636.tif 000009
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