(57)【要約】  割れの危険性を軽減しつつ厚み精度の向上を図ることのできる透光性硬質基板積層体の製造方法を提供する。本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法では、透光性硬質基板の貼合面同士が平行になるように対向させ、平行状態を維持したまま両硬質基板を接近させていき、光硬化性の固着剤を用いて予備的に貼り合わせ、貼り合わせた透光性硬質基板をロールプレスし、その後に固着剤を硬化する。
2011158652.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１）第一の透光性硬質基板を準備する工程と、
２）第二の透光性硬質基板を準備する工程と、
３）第一の透光性硬質基板の第一の面及び／又は第二の透光性硬質基板の第一の面に光硬化性の固着剤を塗布する工程と、
４）第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面とを両面が平行となるように対向させる工程と、
５）前記平行状態を維持しながら、第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面に圧力を印加して貼り合わせ、両透光性硬質基板を予備接着する工程と、
６）予備接着した透光性硬質基板をロールプレスする工程と、
７）工程６）の後、両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤全体を硬化するための光を照射して、透光性硬質基板積層体を形成する工程と、
８）前記透光性硬質基板積層体を第一の透光性硬質基板に見立てて、工程１）〜７）を少なくとも１回繰り返し、少なくとも３枚の透光性硬質基板が貼り合わせられた透光性硬質基板積層体を形成する工程と
を含む透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項２】
工程（５）と工程（６）の間に、
５’）前記圧力を維持したまま、両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤の外周部分のみを硬化するための光を照射して、仮留め透光性硬質基板積層体を形成する工程を実施する、又は、
工程（６）と工程（７）の間に、
６’）両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤の外周部分のみを硬化するための光を照射して若しくは工程（７）よりも低エネルギーの光を固着剤全体に照射して、仮留め透光性硬質基板積層体を形成する工程
を実施する請求項１記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項３】
各透光性硬質基板の表面に位置合わせのための目印が付されており、工程（５’）を実施し、且つ、工程４）又は工程５）において当該目印を撮像装置で撮像しながら面方向の位置調整を行うことを含む請求項２記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項４】
各透光性硬質基板の表面に位置合わせのための目印が付されており、工程（６’）を実施し、且つ、工程（６）と工程（６’）の間に、当該目印を撮像装置で撮像しながら予備接着した透光性硬質基板の面方向の位置調整を行うことを含む請求項２記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項５】
第一の透光性硬質基板の第二の面側から第一の透光性硬質基板の位置合わせのための目印を撮像する撮像装置と、第二の透光性硬質基板の第一又は第二の面側から第二の透光性硬質基板の位置合わせのための目印を撮像する撮像装置が設けられる請求項３又は４記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項６】
工程（７）は、第二の透光性硬質基板の表面に向かって光を照射することにより行う請求項１〜５何れか一項記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項７】
各透光性硬質基板の表面には板状製品の機能の一つを奏するための所定の印刷パターン及び／又はめっきパターンが付されている請求項１〜６何れか一項記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項８】
前記固着剤は粒状物質を含有する請求項１〜７何れか一項記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項９】
工程（７）における光の照射量は、３６５ｎｍの受光器を使用した積算照度計で測定して、１０００ｍＪ／ｃｍ2〜５０００ｍＪ／ｃｍ2の範囲である請求項１〜８何れか一項記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項１０】
透光性硬質基板が板ガラスである請求項１〜９何れか一項記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項１１】
工程（７）では入射角を変化させながら光を照射する請求項１〜１０何れか一項記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項１２】
工程（７）は透光性硬質基板積層体をコンベアで搬送中に実施する請求項１１記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項１３】
９）請求項１〜１２何れか一項記載の透光性硬質基板積層体の製造方法を用いて得られた透光性硬質基板積層体を厚み方向に分割し、所望の数の分割された透光性硬質基板積層体を形成する工程と、
１０）分割された透光性硬質基板積層体それぞれに対して所望の形状加工を行う工程と、
１１）形状加工後の透光性硬質基板積層体を加熱することで貼り合わせられていた透光性硬質基板同士を剥離し、複数の板状製品を形成する工程と、
を含む板状製品の製造方法。
【請求項１４】
各透光性硬質基板の表面には板状製品の機能の一つを奏するための所定の印刷パターン及び／又はめっきパターンが付されており、工程（９）と工程（１１）の間に、分割された透光性硬質基板積層体の側面に向かって未硬化の固着剤を硬化させるための光を照射することを含む請求項１３記載の板状製品の製造方法。
【請求項１５】
工程（１１）は、温水に形状加工後の透光性硬質基板積層体を浸漬し、固着剤をフィルム状に軟化させることを含む請求項１３又は１４記載の板状製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は透光性硬質基板積層体の製造方法に関し、とりわけ表示素子の保護ガラスを製造するための板ガラス積層体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
テレビ、ノートパソコン、カーナビゲーション、電卓、携帯電話、電子手帳、及びＰＤＡ（Personal Digital Assistant）といった各種電子機器の表示装置には、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、有機ＥＬディスプレイ（ＯＥＬＤ）、電界発光ディスプレイ（ＥＬＤ）、電界放出ディスプレイ(ＦＥＤ)、及びプラズマディスプレイ（ＰＤＰ）等の表示素子が使用されている。そして、表示素子を保護するため、表示素子と対向させて保護用の板ガラス製品を設置するのが一般である。最近では、保護用の板ガラス製品の表面に所定のパターンが施された導電膜を設けてタッチパネルとしての役割をもたせることも多い。【０００３】
この板ガラス製品は板ガラスを各表示装置に適した大きさ及び形状に加工したものであるが、市場で要求される価格レベルに対応するために、大量の板ガラス製品を高い生産効率で加工することが求められる。【０００４】
そこで、特開２００９−２５６１２５号公報（特許文献１）では、板ガラス製品の生産効率を高める方法が提案されている。具体的には「多数の素材板ガラス（１）を積み重ねるとともに、各素材板ガラス（１）を、各素材板ガラス（１）間に介在させた剥離可能な固着材（２）により一体的に固着してなる素材ガラスブロック（Ａ）を形成し、該素材ガラスブロック（Ａ）を面方向に分割して小面積の分割ガラスブロック（Ｂ）を形成し、該分割ガラスブロック（Ｂ）の少なくとも外周を加工して平面視製品形状となる製品ガラスブロック（Ｃ）を形成し、該製品ガラスブロック（Ｃ）を端面加工した後、該製品ガラスブロック（Ｃ）を個別に分離したことを特徴とする板ガラスの加工方法」を提案している（請求項１）。これにより、「多数の素材板ガラスを積み重ねた状態で、分割、外形加工、及び端面加工を行なうようにしたので、少ない工程で多数の板ガラス製品を得ることができ、生産性に富む」（段落０００７）ことが記載されている。【０００５】
また、特許文献１には、「各素材板ガラス（１）間に介在させる固着材（２）は、紫外線を照射させると硬化し、かつ昇温させると硬化状態が軟化する光硬化性の液状固着材とする」ことが記載されている（請求項４）。これにより、「上下の素材板ガラス間に光硬化性の液状固着剤を介在させて上下方向に加圧すると、該液状固着剤が上下の素材板ガラス間で全面に亘たって均等厚で膜状に広がり、この状態で赤外線を照射すると、前記膜状に広がった液状固着剤が硬化して上下の各板ガラスを一体的に固着することになる。このため、多数の素材板ガラスを迅速かつ高精度に積み重ねで一体的に固着することができる。また、最終加工（端面加工）した後に、製品ガラスブロックを湯等に収容して昇温すると、各板ガラス間で硬化した固着剤が軟化し、フィルム状となって分離することになる。このため、環境汚染を発生させることなく固着剤の回収及び処理が容易となる。」（段落０００７）ことが記載されている。【０００６】
特許文献１の「発明を実施するための最良の実施形態」の欄には、各素材板ガラス間に光硬化性の液状固着剤を介在させながら素材板ガラスを２０枚積み重ね、次いで、積み重ねた素材板ガラスの上面から紫外線（ＵＶ光）を照射して固着剤を硬化させ、上下の各素材板ガラスが一体的に固着された素材ガラスブロックを形成したことが記載されている（段落００１０〜００１１）。【０００７】
一方で、板ガラスの高精度な貼合方法としてローラーを使用する方法が知られており、例えば特開２００９−４０６１７号公報（特許文献２）では、接着ローラーを接着始端から接着終端へ向かって移動する過程で、接着ローラーの接着移動に先行して吸着体を吸着位置から退避位置へ退避させながら、ベースガラス（Ｇ）を貼合対象（Ｆ）に押圧接着することを特徴とした板ガラスの貼合方法が記載されている。これによれば、両者の貼合面に空気が挟み込まれるのを確実に防止しながら、ベースガラスＧと貼合対象Ｆとを常に好適に貼合できるとされている。【０００８】
また、特許文献２には、ずれ検知装置で貼合対象（Ｆ）とベースガラス（Ｇ）の位置ずれを光学的に検知し、位置調整装置によって貼合対象（Ｆ）とベースガラス（Ｇ）を位置決めすること、貼合対象の片面には剥離紙で覆った接着剤層を形成しておき、剥離紙を貼合時に剥離すること、接着剤層を紫外線硬化樹脂で形成してもよく、その場合は特許文献２に記載の貼合装置でＧとＦを貼合した後、接着剤層を硬化処理するとよいことなども記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００９−２５６１２５号公報
【特許文献２】特開２００９−４０６１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
特許文献１に記載された板ガラスの加工方法によれば、所定の形状の板ガラス製品を高い生産効率で製造することが可能となる。しかしながら、電子機器によっては、板ガラスに所望の印刷パターン（例えば、携帯電話の表示画面のデザイン）を形成することが要求される場合もあり、このような場合には印刷されるパターンについて高い位置精度（例えば許容誤差が１０〜３０μｍ程度）が要求される。【００１１】
特許文献１に記載の方法では、各素材板ガラス間に光硬化性の液状固着剤を介在させながら素材板ガラスを２０枚積み重ね、次いで、積み重ねた素材板ガラスの上面から紫外線（ＵＶ光）を照射して固着剤を硬化させ、上下の各素材板ガラスが一体的に固着された素材ガラスブロックを形成している。しかしながら、このような手順では高い厚み精度を得ることは困難である。また、素材板ガラスを積み重ねている間は固着剤が硬化しておらず、ガラス面同士が微妙な位置ずれを起こしやすいため、高精度の位置合わせには向いていない。すなわち、特許文献１に記載の方法では高い位置精度を得るのは困難である。【００１２】
特許文献２に記載の方法では、貼り合わせる板ガラス同士を位置決めした後に接着ローラーにより押圧して両者を貼合している。特許文献２では接着剤として紫外線硬化樹脂で形成してもよいとは記載されているものの、硬化前の紫外線硬化樹脂は液状で流動性を有しているため、高い厚み精度で板ガラスを貼り合わせられないおそれがある。厚み精度が不十分だと固着剤を介して積層したガラス５１が歪み（図１８参照）、形状加工時にフォーミング装置から外れやすくなったり加工精度が低下したりするなど支障を来すことになる。更に、特許文献２に記載の方法ではガラスを湾曲させる必要があるため、貼合時に割れる危険性もある。ローラーによる貼合中に板ガラスが位置ずれを起こす可能性もある。【００１３】
そこで、本発明は割れの危険性を軽減しつつ厚み精度の向上を図ることのできる透光性硬質基板積層体の製造方法を提供することを課題とする。また、本発明は当該透光性硬質基板積層体の製造方法を利用した板状製品の製造方法を提供することを別の課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者は上記課題を解決するために鋭意研究したところ、透光性硬質基板の貼合面同士が平行になるように定められた位置関係で対向させ、平行状態を維持したまま両硬質基板を接近させていき、光硬化性の固着剤を用いて予備的に貼り合わせ、貼り合わせた透光性硬質基板をロールプレスし、その後に固着剤を硬化する方法が有効であることを見出した。【００１５】
以上の知見を基礎として完成した本発明は一側面において、
１）第一の透光性硬質基板を準備する工程と、
２）第二の透光性硬質基板を準備する工程と、
３）第一の透光性硬質基板の第一の面及び／又は第二の透光性硬質基板の第一の面に光硬化性の固着剤を塗布する工程と、
４）第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面とを両面が平行となるように対向させる工程と、
５）前記平行状態を維持しながら、第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面に圧力を印加して貼り合わせ、両透光性硬質基板を予備接着する工程と、
６）予備接着した透光性硬質基板をロールプレスする工程と、
７）工程６）の後、両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤全体を硬化するための光を照射して、透光性硬質基板積層体を形成する工程と、
８）前記透光性硬質基板積層体を第一の透光性硬質基板に見立てて、工程１）〜７）を少なくとも１回繰り返し、少なくとも３枚の透光性硬質基板が貼り合わせられた透光性硬質基板積層体を形成する工程と
を含む透光性硬質基板積層体の製造方法である。【００１６】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の一実施形態においては、
工程（５）と工程（６）の間に、
５’）前記圧力を維持したまま、両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤の外周部分のみを硬化するための光を照射して、仮留め透光性硬質基板積層体を形成する工程を実施する、又は、
工程（６）と工程（７）の間に、
６’）両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤の外周部分のみを硬化するための光を照射して若しくは工程（７）よりも低エネルギーの光を固着剤全体に照射して、仮留め透光性硬質基板積層体を形成する工程
を実施する。【００１７】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の別の一実施形態においては、各透光性硬質基板の表面に位置合わせのための目印が付されており、工程（５’）を実施し、且つ、工程４）又は工程５）において当該目印を撮像装置で撮像しながら面方向の位置調整を行うことを含む。【００１８】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、各透光性硬質基板の表面に位置合わせのための目印が付されており、工程（６’）を実施し、且つ、工程（６）と工程（６’）の間に、当該目印を撮像装置で撮像しながら予備接着した透光性硬質基板の面方向の位置調整を行うことを含む。【００１９】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、第一の透光性硬質基板の第二の面側から第一の透光性硬質基板の位置合わせのための目印を撮像する撮像装置と、第二の透光性硬質基板の第一又は第二の面側から第二の透光性硬質基板の位置合わせのための目印を撮像する撮像装置が設けられる。【００２０】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、工程（７）は、第二の透光性硬質基板の表面に向かって光を照射することにより行う。【００２１】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、各透光性硬質基板の表面には板状製品の機能の一つを奏するための所定の印刷パターン及び／又はめっきパターンが付されている。【００２２】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、前記固着剤は粒状物質を含有する。【００２３】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、工程（７）における光の照射量は、３６５ｎｍの受光器を使用した積算照度計で測定して、１０００ｍＪ／ｃｍ2〜５０００ｍＪ／ｃｍ2の範囲である。【００２４】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、透光性硬質基板が板ガラスである。【００２５】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、工程（７）では入射角を変化させながら光を照射する。【００２６】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、工程（７）は透光性硬質基板積層体をコンベアで搬送中に実施する。【００２７】
本発明は別の一側面において、
９）上記の透光性硬質基板積層体の製造方法を用いて得られた透光性硬質基板積層体を厚み方向に分割し、所望の数の分割された透光性硬質基板積層体を形成する工程と、
１０）分割された透光性硬質基板積層体それぞれに対して所望の形状加工を行う工程と、
１１）形状加工後の透光性硬質基板積層体を加熱することで貼り合わせられていた透光性硬質基板同士を剥離し、複数の板状製品を形成する工程と、
を含む板状製品の製造方法である。【００２８】
本発明に係る板状製品の製造方法の一実施形態においては、各透光性硬質基板の表面には板状製品の機能の一つを奏するための所定の印刷パターン及び／又はめっきパターンが付されており、工程（９）と工程（１１）の間に、分割された透光性硬質基板積層体の側面に向かって未硬化の固着剤を硬化させるための光を照射することを含む。【００２９】
本発明に係る板状製品の製造方法の別の一実施形態においては、工程（１１）は、温水に形状加工後の透光性硬質基板積層体を浸漬し、固着剤をフィルム状に軟化させることを含む。
【発明の効果】
【００３０】
本発明によれば、割れの危険性を軽減しつつ高い厚み精度で透光性硬質基板積層体を製造することができる。これにより、高い寸法精度で板状製品を工業的に製造することができるようになる。本発明は例えば表示素子のタッチパネル用ガラスを含め保護ガラスを量産する方法に好適に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】透光性硬質基板を予備接着するための基板貼り合わせ装置の第一の例を示す模式図である。
【図２】上側ステージの下面の例を示す模式図である。
【図３】一枚目の基板を下側ステージに載置した状態を示す図である。
【図４】下側ステージに載置した一枚目の基板を上側ステージの真下に搬送した状態を示す図である。
【図５】上側ステージを降下させて一枚目の基板を真空吸着している状態を示す図である。
【図６】吸着した一枚目の基板を保持しながら上側ステージを上昇させた状態を示す図である。
【図７】二枚目の基板を下側ステージに載置した状態を示す図である。
【図８】二枚目の基板の上面に固着剤を塗布している状態を示す図である。
【図９】下側ステージに載置した二枚目の基板を上側ステージの真下に搬送し、両基板の表面に付されたアライメントマークをカメラで撮像している状態を示す図である。
【図１０】上側ステージに保持されている一枚目の基板の下面に固着剤を塗布している状態を示す図である。
【図１１】上側ステージを降下させて二枚の基板を貼り合わせ、基板の外周部にＵＶ照射している状態を示す図である。
【図１２】ＵＶ照射後に上側ステージを上昇させた状態を示す図である。
【図１３】貼り合わせられた基板が下側ステージによって搬送され、元の位置に戻った状態を示す図である。
【図１４】透光性硬質基板を予備接着するための基板貼り合わせ装置の第二の例を示す模式図である。
【図１５】透光性硬質基板を予備接着するための基板貼り合わせ装置の第三の例を示す模式図である。
【図１６−１】撮像装置の位置関係を示す模式図の一例である。
【図１６−２】撮像装置の位置関係を示す模式図の別の一例である。
【図１７】ロールプレスの原理を示す模式図である。
【図１８】積層したガラスの厚みが不均一となって歪んでいる状態を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の一実施形態においては、
１）第一の透光性硬質基板を準備する工程と、
２）第二の透光性硬質基板を準備する工程と、
３）第一の透光性硬質基板の第一の面及び／又は第二の透光性硬質基板の第一の面に光硬化性の固着剤を塗布する工程と、
４）第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面とを両面が平行となるように対向させる工程と、
５）前記平行状態を維持しながら、第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面に圧力を印加して貼り合わせ、両透光性硬質基板を予備接着する工程と、
６）予備接着した透光性硬質基板をロールプレスする工程と、
７）工程６）の後、両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤全体を硬化するための光を照射して、透光性硬質基板積層体を形成する工程と、
８）前記透光性硬質基板積層体を第一の透光性硬質基板に見立てて、工程１）〜７）を少なくとも１回繰り返し、少なくとも３枚の透光性硬質基板が貼り合わせられた透光性硬質基板積層体を形成する工程と
が実行される。
【００３３】
工程（１）及び工程（２）では、加工対象となる透光性硬質基板を準備する。透光性硬質基板としては、特に制限はないが、板ガラス（素材板ガラス、透明導電膜付きガラス基板、電極や回路が形成されたガラス基板等）、サファイア基板、石英基板、プラスチック基板、フッ化マグネシウム基板などが挙げられる。ガラスとしては、強化ガラスも挙げられる。透光性硬質基板の大きさに特に制限はないが、典型的には１００００〜２５００００ｍｍ2程度の面積を有し、０．１〜２ｍｍ程度の厚みを有する。各透光性硬質基板は同じサイズであるのが一般的である。限定的ではないが、各透光性硬質基板の表面には板状製品の機能の一つを奏するための所定の印刷パターンやめっきパターンを付すことができる。印刷パターンの例としては携帯電話の表示画面のデザイン、めっきパターンの例としてはＡｌやＡｌＮｄなどの金属配線パターン、クロムめっきパターンが施されているロータリーエンコーダーが挙げられる。
【００３４】
工程（３）では、第一の透光性硬質基板の第一の面及び／又は第二の透光性硬質基板の第一の面に光硬化性の固着剤を塗布する。光硬化性の固着剤は紫外線等の光を照射することで硬化し、高温に加熱すると軟化する固着剤であり、各種の固着剤が知られている。本発明に使用する光硬化性の固着剤としては、公知の任意のものが使用でき特に制限はない。光硬化性の固着剤はいずれか一方の透光性硬質基板の貼り合わせ面に塗布すればよいが、接着性を向上する観点からは両方の透光性硬質基板の貼り合わせ面に塗布することが好ましい。
【００３５】
本発明に好適に使用される光硬化性の固着剤としては、例えばＷＯ２００８／０１８２５２に記載のような（Ａ）多官能（メタ）アクリレート、（Ｂ）単官能（メタ）アクリレート、及び（Ｃ）光重合開始剤を含有する接着性組成物が挙げられる。
【００３６】
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートとしては、オリゴマー／ポリマー末端又は側鎖に２個以上（メタ）アクロイル化された多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーや、２個以上の（メタ）アクロイル基を有する多官能（メタ）アクリレートモノマーを使用することができる。例えば、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーとしては、１，２-ポリブタジエン末端ウレタン（メタ）アクリレート（例えば、日本曹達社製「ＴＥ−２０００」、「ＴＥＡ−１０００」）、その水素添加物（例えば、日本曹達社製「ＴＥＡＩ−１０００」）、１，４−ポリブタジエン末端ウレタン（メタ）アクリレート（例えば、大阪有機化学社製「ＢＡＣ−４５」）、ポリイソプレン末端（メタ）アクリレート、ポリエステル系ウレタン（メタ）アクリレート（例えば、日本合成化学社製「ＵＶ−２０００Ｂ」、「ＵＶ−３０００Ｂ」、「ＵＶ−７０００Ｂ」、根上工業社製「ＫＨＰ−１１」、「ＫＨＰ−１７」）、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレート（例えば、日本合成化学社製「ＵＶ−３７００Ｂ」、「ＵＶ−６１００Ｂ」）、又はビスフェノールＡ型エポキシ（メタ）アクリレート、などが挙げられる。これらの中では、ポリエステル系ウレタン（メタ）アクリレートが好ましい。
【００３７】
２官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９−ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、２−エチル−２−ブチル−プロパンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコール変性トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、ステアリン酸変性ペンタエリストールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシジエトキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシプロポキシフェニル）プロパン、又は２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシテトラエトキシフェニル）プロパン等が挙げられる。３官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリス［（メタ）アクリロイキシエチル］イソシアヌレート等が挙げられる。４官能以上の（メタ）アクリレートモノマーとしては、ジメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールエトキシテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、又はジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中では、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレートが好ましい。
【００３８】
（Ａ）の中では、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーと２官能（メタ）アクリレートモノマーからなる群のうちの１種以上が好ましく、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーと２官能（メタ）アクリレートモノマーを併用することがより好ましい。多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーと２官能（メタ）アクリレートモノマーを併用する場合、その混合比率は、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーと２官能（メタ）アクリレートモノマーの合計１００質量部中、質量比で、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマー：２官能（メタ）アクリレートモノマー＝１０〜９０：９０〜１０が好ましく、３０〜７０：７０〜３０がより好ましい。
【００３９】
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニロキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、メトキシ化シクロデカトリエン（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチルアミノエチル（メタ）アクリレート、エトキシカルボニルメチル（メタ）アクリレート、フェノールエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレート、フェノール（エチレンオキサイド４モル変性）（メタ）アクリレート、パラクミルフェノールエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、ノニルフェノールエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、ノニルフェノール（エチレンオキサイド４モル変性）（メタ）アクリレート、ノニルフェノール（エチレンオキサイド８モル変性）（メタ）アクリレート、ノニルフェノール（プロピレンオキサイド２．５モル変性）（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシルカルビトール（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性フタル酸（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性コハク酸（メタ）アクリレート、トリフロロエチル（メタ）アクリレート、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ω−カルボキシ−ポリカプロラクトンモノ（メタ）アクリレート、フタル酸モノヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸ダイマー、β−（メタ）アクロイルオキシエチルハイドロジェンサクシネート、ｎ−（メタ）アクリロイルオキシアルキルヘキサヒドロフタルイミド、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート、エトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
（Ｂ）の中では、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレート、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートからなる群のうちの１種以上が好ましく、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレートと、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び／又は２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートとを併用することがより好ましい。フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレートと２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び／又は２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートとを併用する場合、その混合比率は、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレートと２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び／又は２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートの合計１００質量部中、質量比で、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレート：２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び／又は２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート＝１０〜９０：９０〜１０が好ましく、３０〜４５：７０〜５５がより好ましい。
【００４０】
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートと（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートの配合比としては、（Ａ）：（Ｂ）＝５：９５〜９５：５（質量部）であることが好ましい。（Ａ）多官能（メタ）アクリレートが５質量部以上であれば初期の接着性が低下する恐れもなく、９５質量部以下であれば、剥離性が確保できる。硬化した固着剤は温水に浸漬することでフィルム状に剥離する。（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートの含有量は、（Ａ）及び（Ｂ）の合計量１００質量部中、４０〜８０質量部がさらに好ましい。
【００４１】
（Ｃ）光重合開始剤は、可視光線や紫外線の活性光線により増感させて樹脂組成物の光硬化を促進するために配合するものであり、公知の各種光重合開始剤が使用可能である。具体的にはベンゾフェノン又はその誘導体；ベンジル又はその誘導体；アントラキノン又はその誘導体；ベンゾイン；ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンジルジメチルケタール等のベンゾイン誘導体；ジエトキシアセトフェノン、４−ｔ−ブチルトリクロロアセトフェノン等のアセトフェノン誘導体；２−ジメチルアミノエチルベンゾエート；ｐ−ジメチルアミノエチルベンゾエート；ジフェニルジスルフィド；チオキサントン又はその誘導体；カンファーキノン；７，７−ジメチル−２，３−ジオキソビシクロ［２．２．１］ヘプタン−１−カルボン酸、７，７−ジメチル−２，３−ジオキソビシクロ［２．２．１］ヘプタン−１−カルボキシ−２−ブロモエチルエステル、７，７−ジメチル−２，３−ジオキソビシクロ［２．２．１］ヘプタン−１−カルボキシ−２−メチルエステル、７，７−ジメチル−２，３−ジオキソビシクロ［２．２．１］ヘプタン−１−カルボン酸クロライド等のカンファーキノン誘導体；２−メチル−１−［４-（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパン−１−オン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１等のα−アミノアルキルフェノン誘導体；ベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、ベンゾイルジエトキシホスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイルジメトキシフェニルホスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイルジエトキシフェニルホスフィンオキサイド等のアシルホスフィンオキサイド誘導体、オキシ−フェニル−アセチックアシッド２−［２−オキソ−２−フェニル−アセトキシ−エトキシ］−エチルエステル、オキシ−フェニル−アセチックアシッド２−［２−ヒドロキシ−エトキシ］−エチルエステル等が挙げられる。光重合開始剤は１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では、効果が大きい点で、ベンジルジメチルケタール、オキシ−フェニル−アセチックアシッド２−［２−オキソ−２−フェニル−アセトキシ−エトキシ］−エチルエステル及びオキシ−フェニル−アセチックアシッド２−［２−ヒドロキシ−エトキシ］−エチルエステルからなる群のうちの１種又は２種以上が好ましい。
【００４２】
（Ｃ）光重合開始剤の含有量は、（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対して、０．１〜２０質量部が好ましく、０．５〜１５質量部がより好ましい。０．１質量部以上であれば、硬化促進の効果が確実に得られるし、２０質量部以下で充分な硬化速度を得ることができる。（Ｃ）成分を１質量部以上添加することは、光照射量に依存なく硬化可能となり、さらに組成物の硬化体の架橋度が高くなり、切削加工時に位置ずれ等を起こさなくなる点や剥離性が向上する点で、さらに好ましい。
【００４３】
光硬化性固着剤は、固着剤の成分（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）に溶解しない粒状物質（Ｄ）を含有するのが好ましい。これにより、硬化後の組成物が一定の厚みを保持できるため、加工精度が向上する。さらに、接着性組成物の硬化体と粒状物質（Ｄ）の線膨張係数が異なることから、前記接着剤組成物を用いて透光性硬質基板を貼り合わせた後に剥離する際の剥離性が向上する。
【００４４】
粒状物質（Ｄ）の材質としては、一般的に使用される有機粒子、又は無機粒子いずれでもかまわない。具体的には、有機粒子としては、ポリエチレン粒子、ポリプロピレン粒子、架橋ポリメタクリル酸メチル粒子、架橋ポリスチレン粒子などが挙げられる。無機粒子としてはガラス、シリカ、アルミナ、チタンなどセラミック粒子が挙げられる。これらの中では、有機粒子が好ましく、架橋ポリメタクリル酸メチル粒子と架橋ポリスチレン粒子からなる群のうちの１種以上がより好ましい。
【００４５】
粒状物質（Ｄ）は、加工精度の向上、つまり接着剤の膜厚の制御の観点から球状であることが好ましい。粒状物質（Ｄ）のレーザー法による平均粒径は２０〜２００μｍの範囲にあることが好ましい。前記粒状物質の平均粒径が２０μｍ以上であると剥離性に優れ、２００μｍ以下であると仮固定した部材の加工時にずれを生じにくく、寸法精度面で優れる。剥離性と寸法精度の観点からより好ましい平均粒径（Ｄ５０）は３５μｍ〜１５０μｍであり、更に好ましくは５０μｍ〜１２０μｍである。粒径分布は、レーザー回折式粒度分布測定装置により測定される。
【００４６】
粒状物質（Ｄ）の使用量は、接着性、加工精度、剥離性の観点から、（Ａ）及び（Ｂ）の合計量１００質量部に対して、０．０１〜２０質量部が好ましく、０．１〜１０質量部がより好ましく、０．２〜６質量部が最も好ましい。
【００４７】
工程（４）では、第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面とを両面が平行となるように対向させる。一般には両透光性硬質基板が予め定めた面方向の位置関係となるように、例えば、面方向に両透光性硬質基板がぴったりと重なるように対向させる。これを実施する手段としては、透光性硬質基板の移動方向を拘束して一定の位置に移動させるためのガイドレール、当て棒又は枠を利用することが考えられる。より精度の高い位置決めが要求される場合には、位置決め機構を有する貼り合わせ装置により行うことが好ましい。高精度の位置決めのためには、各透光性硬質基板の表面に位置合わせのための目印を付し、これを撮像装置で撮像しながら位置調整を行うことのできる貼り合わせ装置を使用することがより好ましい。高精度の位置決めを行った場合は、ロールプレス時に位置ずれが生じるのを防止するため、後述する工程（５’）を実施することが望ましい。なお、両透光性硬質基板を貼り合わせた後に位置ずれの修正を行ってもよいが、固着剤が貼り合わせ面から漏れ出したり、基板表面にキズがついたりするおそれがあることから、位置ずれの修正は貼り合わせの前に実行することが望ましい。
【００４８】
撮像装置は、第一の透光性硬質基板の第二の面側と第二の透光性硬質基板の第一又は第二の面側とに設置することが好ましい。図１６−１では、吸着孔３３のあるステージ３５に吸着された第一の透光性硬質基板３１及び第二の透光性硬質基板３２がそれぞれ撮像装置３０で表面に付された位置合わせ用の目印を撮像している様子を表している。位置合わせは下のステージ３５を移動させることにより行う。ここでは、第二の透光性硬質基板３２を撮像する撮像装置は第二の透光性硬質基板３２の貼り合わせ面（第一の面）の側に設置されており、貼り合わせの邪魔にならないように移動可能となっているが、第二の透光性硬質基板３２の貼り合わせ面とは逆の面（第二の面）の側に設置してもよい。必要に応じてステージ３５には撮像用の穴３４を設けることができる。撮像装置をこのように設置すると、透光性硬質基板を多数積層する場合であっても新たに貼り合わせる透光性硬質基板（すなわち第二の透光性硬質基板）の位置調整は必ず最下層の透光性硬質基板（積層を繰り返す場合、最下層の透光性硬質基板の貼り合わせ面と逆の面は第一の透光性硬質基板の第二の面となる。）を基準にして行うことができるようになるので、貼り合わせ面同士を撮像する位置合わせに比べて、透光性硬質基板の積層をより高い位置精度で実施可能となる。
【００４９】
工程（５）では、工程（４）で定めた平行状態を維持しながら、第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面を圧力を印加して貼り合わせ、両透光性硬質基板を予備接着する。光硬化性の固着剤を使用することから、圧力を印加するだけでは両基材が完全に接着することはない。この意味で、ここでの接着を「予備接着」とした。予備接着工程では、平行に基板を貼り合わせたことで厚みの均一化が図られている基板が得られるため、これに対してロールプレスすることにより、ロールプレス後の厚み精度が向上する。厚み精度が向上すると、形状加工時のトラブルも軽減される。予備接着なしでロールプレスのみを実施すると、接着剤厚みにムラが生じやすくなる。
【００５０】
また、予備接着を行わない場合はロールプレスの際に基板が大きくずれたり、固着剤の塗布パターンによっては全面に接着剤が行き渡らなかったりする。固着剤が行き渡らない部分においてガラス同士が接して傷つくだけでなく、接着していない部位が生じる。接着していない部位は、形状加工時にチッピングや割れなども生じ、生産性を低下させる原因となる。しかしながら、予備接着を行うと、固着剤の塗布パターンによらずロールプレス時に固着剤が貼り合わせ面全体に行き渡りやすくなり、こうした問題を軽減することが可能となる。
【００５１】
積層精度の観点から、固着剤は貼り合わせ面に一定の厚みで全体に広がっていることが好ましい。塗布された固着剤の量が少なすぎると貼り合わせ面の全体に固着剤が広がらず、貼り合わせ面に気泡が発生する原因となる。気泡が発生すると位置精度が低下してしまう。塗布された固着剤の量が多すぎると固着剤が貼り合わせ面の隙間から漏出する。固着剤が多少漏出しても拭き取ればよく、大きな問題ではないが、その量が多いと固着剤が無駄になる。
【００５２】
貼り合わせる際の圧力も固着剤の広がりに関係する。そのため、固着剤の量に加えて貼り合わせ圧力を適切に調整することが望まれる。これを実現する手段として、透光性硬質基板同士を貼り合わせるときの圧力を制御する機能が付いた貼り合わせ装置を使用する方法が考えられる。
【００５３】
貼り合わせるときの具体的な圧力や時間は、上記を考慮しながら適宜設定すればよいが、例えば圧力は１０ｇ/ｃｍ2〜８００ｇ/ｃｍ2、典型的には１００ｇ/ｃｍ2〜７００ｇ/ｃｍ2であり、時間は１０秒〜５分、典型的には１〜４分である。このとき、加熱を行ってもよい。しかし、加熱をすると内部応力によって基板が反るおそれがあるため、加熱は行わないのが好ましい。
【００５４】
積層精度を高める上では、更に、固着剤の厚み自体を制御することも考えられる。厚みの制御方法としては、先述したように固着剤に粒状物質を混ぜる方法が挙げられるほか、透光性硬質基板同士を貼り合わせるときの透光性硬質基板の高さを制御する機能が付いた貼り合わせ装置を使用する方法が考えられる。
【００５５】
工程（５）から工程（６）に移行するまでに待ち時間がある場合や、工程（６）が工程（５）の実施場所から離れた場所で行われる場合、透光性硬質基板を所定の保管場所で保管したり照射装置まで運搬したりすることが考えられる。そのような場合、運搬中の基板の位置ずれや、保管中の固着剤の漏出を防止することが望まれる。そこで、工程（５）と工程（６）の間に、工程（５）で印加した圧力を維持したまま、両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤の外周部分のみを硬化するための光を照射して、仮留め透光性硬質基板積層体を形成する工程（５’）を実施してもよい。光を固着剤の外周部分に向けて照射することで固着剤は外周部分のみが環状に硬化し、両透光性硬質基板を比較的弱い力で貼り合わせることができる。仮留めはロールプレス時の基板の位置ずれ防止にも役立つ。
【００５６】
仮留めのために必要な光のエネルギーは固着剤全体を硬化させるのに必要な光に比較して格段に小さくて済むため、ブラックライト等の簡便な照明装置で足りる。これにより、作業者の安全に配慮しながらも積層精度を高めることができる。貼り合わせた透光性硬質基板が容易に位置ずれを起こさないという目的に照らせば、外周部分はある程度幅をもった領域とすべきであるが、過度に内部にまで照射すると位置ずれを起こさない程度の仮留めという目的が減殺されるとともに、照射時間も長くなるので生産効率が低下する。典型的には、仮留め用に照射する外周部分は５〜２５ｍｍ、より典型的には７〜１７ｍｍ程度の幅である。また、光を照射する外周部分は、板状製品の一部を形成しないマージン領域に存在することが好ましい。固着剤全体に照射するときに板状製品を形成する部分の光照射履歴を均一にすることができ、固着剤の歪みが抑制される。この結果、当該部分の基板が歪むのも抑制できる。
【００５７】
仮留め用に照射する光の波長は使用する固着剤の特性に応じて適宜変更すればよいが、例えばマイクロ波、赤外線、可視光、紫外線、Ｘ線、γ線、電子線等を照射することができる。簡便に使用でき、比較的高エネルギーをもつことから一般的には照射光は紫外線である。このように、本発明において、光とは可視光のみならず、幅広い波長領域を包含する電磁波（エネルギー線）を指す。
【００５８】
仮留め用に照射する光は透光性硬質基板を仮留めするのに必要な程度の照射量でよく、３６５ｎｍの受光器を使用した積算照度計で測定して、一般に１〜５００ｍＪ／ｃｍ2、典型的には３〜３００ｍＪ／ｃｍ2、より典型的には５〜５００ｍＪ／ｃｍ2とすることができる。照射時間としては一般に１〜１２０秒、典型的には２〜６０秒程度であり、好ましくは２．５秒〜２０秒程度である。
【００５９】
工程（６）では、予備接着した透光性硬質基板をロールプレスする。ロールプレスの原理を図１７に示す。ロールプレスは上下方向に設置された少なくとも一対のロール４１を有しており、ロール４１に挟まれた基板４２はロールの回転によって前方に送り出される。この間に基板４２は上下方向の圧力を受ける。基板同士が予備接着されているため、ロールプレスを通過する間に位置ずれを生じる危険性が軽減されている一方で、固着剤は硬化していないため流動性が維持されている。このため、予備接着した透光性硬質基板をロールプレスに通すことによって固着剤が適度に流動し、厚みの均一性が向上する。予備接着時に基板同士が平行に貼り合わせられていることから、固着剤の厚みの均一性は予備接着せずにロールプレスするよりも高くなる。過剰な固着剤は基板の外周から流れ出る。予備接着時に基板間に気泡が生じていた場合であっても、基板がプレス機を通過する間に抜くことが可能である。
【００６０】
工程（５’）による仮留めをしていた場合であっても、硬化されている固着剤は外周のみであるためその接着力は弱く、ロールプレスにより硬化部分を決壊させることができる。決壊がうまく起きない場合は工程（５’）における光照射を基板外周全体に一様に実施するのではなく、外周への光照射を断続的に実施してもよい。その結果、基板外周の固着剤が未硬化部分と硬化部分に分けられ、未硬化部分を起点として硬化部分の決壊が起きやすくなる。
【００６１】
ロールプレスするための装置自体は公知であり、詳しい説明を要しないと考えられるが、本発明においては以下のような点に留意して運転条件を定めることが望ましい。まず、ロールは透光性硬質基板の幅よりも長いことが望ましい。短いロールを軸方向に複数並べた場合では、ロールとロールの間に隙間が生じ、基板の幅方向にわたって均一な圧力を印加するのが難しくなるからである。また、ロールは貼り合わせられた基板を上下から挟むようにペアになって配置されるが、ロールのペアが一つだけだと、基板が反りやすくなるので二つ以上のペア（例えば２ペア、３ペア、又は４ペア）を通板方向に設置することが好ましい。基板の反り上がり防止するという観点からは、ロールは無加熱とするのが好ましい。
【００６２】
ロール圧は高すぎると基板が割れてしまったり、固着剤中の粒状物質がつぶれてしまったりする結果所望の厚みが得られない一方で、低すぎると厚みが得られないばかりか、気泡を取り除くこともできない。気泡を取り除き、所望の厚みが得られるようにロール圧を適宜調節することが望ましい。例えば、ロールの線圧力が０．１ｋＮ／ｍ〜１０ｋＮ／ｍ、典型的には０．２ｋＮ／ｍ〜５ｋＮ／ｍとなるようにロールプレス機を運転することができる。貼り合わせ枚数に応じて上下のローラー間のクリアランスを変更させてもよい。
【００６３】
透光性硬質基板の送り速度は速すぎると気泡を取り除くことができないだけでなく所望の厚みが得られない一方で、遅すぎると生産性に劣るため、ロールの送り速度を適宜調節することが望ましい。例えば、送り速度を１００〜８００ｍｍ／分、典型的には１５０〜７００ｍｍ／分としてロールプレス機を運転することができる。
【００６４】
ロールの材質には特に制限はないが、基板を傷つけない、あふれ出た固着剤により溶解しない、所望の厚みが得られるといった理由により、シリコーン、ウレタンゴムなどが好ましい。
【００６５】
ロールプレス後、工程（７）では、両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤全体を硬化させる光を照射して透光性硬質基板積層体を形成する。光を固着剤全体に照射することで両透光性硬質基板を強い力で貼り合わせることができ、透光性硬質基板を積層していく際の位置ずれの防止機能を果たすことができる。
【００６６】
照射する光の波長は使用する固着剤の特性に応じて適宜変更すればよいが、例えばマイクロ波、赤外線、可視光、紫外線、Ｘ線、γ線、電子線等を照射することができる。簡便に使用でき、比較的高エネルギーをもつことから一般的には照射光は紫外線である。このように、本発明において、光とは可視光のみならず、幅広い波長領域を包含する電磁波（エネルギー線）を指す。光源としては例えばブラックライト、高圧水銀灯、ＬＥＤライト、メタルハライドランプを使用することができる。
照射する光の照射量は、３６５ｎｍの受光器を使用した積算照度計で測定して、一般に１０００〜５０００ｍＪ／ｃｍ2、典型的には１２００〜４５００ｍＪ／ｃｍ2であり、より典型的には１４００〜４０００ｍＪ／ｃｍ2、好ましくは１５００〜３５００ｍＪ／ｃｍ2である。照射時間としては一般に０．１〜１２０秒、典型的には１５〜７５秒、より典型的には２０〜６０秒程度である。
【００６７】
工程（７）では固着剤全体を硬化する関係で比較的エネルギー強度の高い光を照射する必要があるため、作業者の安全が考慮された照射装置を使用することが望まれるところ、そのような照射装置がロールプレス機の近傍にないような場合や照射まで待ち時間がある場合には、透光性硬質基板を照射装置まで運搬したり所定の保管場所で保管したりすることが考えられる。そのような場合、運搬中の基板の位置ずれや、保管中の固着剤の漏出を防止することが望まれる。そこで、工程（６）と工程（７）の間に、両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤の外周部分のみを硬化するための光若しくは工程（７）よりも低エネルギーの光を固着剤全体に照射して、仮留め透光性硬質基板積層体を形成する工程（６’）を実施してもよい。圧力を印加しないことを除けば工程（６’）は工程（５’）と同様の条件で実施することができる。工程（６’）は工程（５’）と択一的に実施することができる。工程（６’）を実施する前には、基板表面に付された位置合わせのための目印を撮像装置で撮像しながら予備接着した透光性硬質基板の面方向の位置調整を行うことが望ましい。この場合の位置調整を行うための方法としては、図１６−２に例示するように、第一の透光性硬質基板３１の第二の面側と第二の透光性硬質基板３２の第二の面側とに撮像装置３０を設置して、撮像装置３０により目印を撮像しながら第二の透光性硬質基板３２を手で動かす方法がある。第一の透光性硬質基板３１は吸着穴３３によりステージ３５に吸着することができる。必要に応じてステージ３５には撮像用の穴３４を設けることができる。
【００６８】
工程（７）はバッチ式で光の照射源を固定して行うことも可能であるが、その場合は照射光の入射角が一定となる。特に印刷パターンなどが硬質基板の表面に付されているような場合にはそれがその裏側に存在する固着剤への光の到達を妨げることになるが、照射光の入射角が変化すれば、ある方向からは光が到達しにくいような固着剤の部位があったとしても、そのような部位にも光が到達しやすくなる。そこで、本発明の一実施形態においては、工程（７）では入射角を変化させながら光を照射することができる。入射角を変化させる方法としては、照射源が移動する方法や基板が移動する方法などがあるが、例えば透光性硬質基板積層体をコンベアで搬送中に工程（７）を実施することが考えられる。
【００６９】
照射した光は固着剤に吸収されるため、積層枚数が多くなると照射源から離れた層にある固着剤は硬化しにくくなる。また、光を照射する方向を無秩序に決定すると透光性硬質基板積層体内部の固着剤が受けた光の照射履歴がばらつき、層間又は同一層内における固着剤の硬化度合いに変化が生じることとなる。固着剤は光の照射によって硬化するが、光の照射量が増えるにつれて今度は次第に軟化していくからである。この場合、硬化歪みの違いに起因して、透光性硬質基板が均一な厚みで積層されずに歪んだ状態で積層されるおそれがある。
【００７０】
そこで、透光性硬質基板積層体の層間に存在する固着剤への光の照射履歴を均一化することが望ましい。ばらつきを低減するための方法としては、新たに貼り合わせる透光性硬質基板側から常に光を照射する方法がある。換言すれば、工程（７）や工程（６’）において、第二の透光性硬質基板の表面に向かって光を照射することである。工程（７）及び工程（６’）には、工程（８）によって繰り返される工程（７）及び随意的に繰り返される工程（６’）が含まれる。
【００７１】
照射する光の強度を調整することによって、更にばらつきを軽減することができる。例えば、照射する光の強度と固着剤の厚みの関係を、未硬化の固着剤が存在する新たな貼り合わせ面を透過しない程度に設定することが考えられる。具体的な条件としては、３６５ｎｍの受光器を使用した積算照度計で測定して、光の強度は１００ｍＷ／ｃｍ2以下、生産性を考慮すると１０〜１００ｍＷ／ｃｍ2、好ましくは５０〜１００ｍＷ／ｃｍ2であり、固着剤の厚みは７５μｍ以上、透光性硬質基板積層体加工時の寸法ずれを防止する点で７５〜１２０μｍ、好ましくは７５〜１１０μｍとすることが挙げられる。このようにすれば、既存の貼り合わせ面に存在する固着剤が更なる照射を受けることがほとんどないので、すべての貼り合わせ面に存在する固着剤は実質的に同一の照射履歴を有することになる。
【００７２】
工程（８）では、工程（７）で得られた透光性硬質基板積層体を第一の透光性硬質基板に見立てて、工程（１）〜（７）を少なくとも１回繰り返す。これにより、少なくとも３枚の透光性硬質基板が貼り合わせられた透光性硬質基板積層体が得られる。板状製品の生産効率向上の観点からは、１０枚以上の透光性硬質基板、典型的には１０〜３０枚の透光性硬質基板が積層された透光性硬質基板積層体を製造することが望ましい。透光性硬質基板を貼り合わせる度に固着剤を硬化することで、透光性硬質基板同士は強固に接着する。そのため、積層枚数を増やしても特許文献１のような位置ずれの問題は生じない。
【００７３】
＜板状製品の製造＞
上記の透光性硬質基板積層体の製造方法によって得られた透光性硬質基板積層体から板状製品を製造することができる。
【００７４】
まず、工程（９）において、透光性硬質基板積層体を厚み方向に分割し、所望の数の分割された透光性硬質基板積層体を形成する。分割方法は特に制限はないが、円板カッター（ダイヤモンドディスク、超硬合金ディスク）、固定砥粒式又は遊離砥粒式ワイヤソー、レーザービーム、エッチング（例：フッ酸や硫酸等を用いた化学エッチングや電解エッチング）、及び赤熱帯(ニクロム線)をそれぞれ単独で又は組み合わせて使用して、同サイズの直方体形状に分割する方法が挙げられる。エッチングは分割後の切断面の表面処理に用いることもできる。
【００７５】
次に、工程（１０）において、分割された透光性硬質基板積層体それぞれに対して所望の形状加工を行う。この工程では、分割された透光性硬質基板積層体毎に目的とする板状製品の形状に一体的に加工を行うことができるため、板状製品の生産速度を格段に高められるという利点がある。形状加工は公知の任意の手段によって行えばよいが、例えば回転砥石による研削、超音波振動ドリルによる孔開け、回転ブラシによる端面加工、エッチングによる孔開け、エッチングによる端面加工、エッチングによる外形加工、バーナーを用いた火炎加工等が挙げられる。加工方法はそれぞれ単独で又は組み合わせて使用することができる。エッチングは形状加工後の表面処理に用いることもできる。
【００７６】
工程（１１）では、形状加工後の透光性硬質基板積層体を加熱することで貼り合わせられていた透光性硬質基板同士を剥離し、複数の板状製品を形成する。加熱方法としては特に制限はないが、固着剤がフィルム状に軟化して各板状製品に上手く分離するため、温水に形状加工後の透光性硬質基板積層体を浸漬する方法が好ましい。好適な温水の温度は採用する固着剤によって異なるが、通常は６０〜９５℃程度、好ましくは８０〜９０℃である。
【００７７】
各透光性硬質基板の表面には板状製品の機能の一つを奏するための所定の印刷パターン及び／又はめっきパターンが付されている場合、これらのパターンの裏側に存在する固着剤はこれらのパターンによって遮られていない箇所に比べて硬化しにくい。そこで、工程（９）と工程（１１）の間に、分割された透光性硬質基板積層体の側面に向かって未硬化の固着剤を硬化させるための光を照射する工程を設けることができる。側面に向かって光を照射するので、積層体内部の固着剤を硬化するのに有利である。
【００７８】
照射する光の照射量は、３６５ｎｍの受光器を使用した積算照度計で測定して、透光性硬質基板積層体の一つの側面に対して、一般に１０００〜１５０００ｍＪ／ｃｍ2、典型的には１５００〜１００００ｍＪ／ｃｍ2であり、より典型的には２０００〜９０００ｍＪ／ｃｍ2、好ましくは４０００〜８０００ｍＪ／ｃｍ2である。照射時間としては一般に０．１〜１２０秒、典型的には１５〜７５秒、より典型的には２０〜６０秒程度である。
光源としては例えばブラックライト、高圧水銀灯、ＬＥＤライト、メタルハライドランプなどを使用することができるが、高圧水銀灯やメタルハライドランプであれば照射強度が強いため、より一層の効果を期待できる。
【００７９】
＜装置構成例＞
透光性硬質基板を予備接着する際に使用できる透光性硬質基板貼り合わせ装置の例について説明する。
【００８０】
図１は本発明に係る透光性硬質基板貼り合わせ装置の第一例を示す模式図である。透光性硬質基板貼り合わせ装置１０は、架台１１、上側ステージ１２、プレスユニット１３、吸引ユニット１４、吸引孔１５、ＬＥＤユニット１６、下側ステージ１７、下側ステージ移動手段１８、サイドクランプ１９、下側基板用塗布ユニット２０、上側基板用塗布ユニット２１、撮像ユニット２２、及び電装ユニット２３を備える。
本実施形態では基板外周への紫外線照射による仮留めを行うためＬＥＤユニット１６が備わっている。仮留めを行わない実施形態ではＬＥＤユニット１６は不要である。
【００８１】
架台１１は透光性硬質基板貼り合わせ装置１０の各構成機器を搭載する土台部分であり、内部に電装ユニット２３が配置されている。電装ユニット２３はＰＬＣ（Programmable Logic Controller）により各構成機器のシーケンス制御を行う。
【００８２】
上側ステージ１２は、上側の透光性硬質基板２５を真空吸着により保持する。そのため、上側ステージ１２の下面には吸引孔１５が複数開いており、吸引孔１５は吸引ユニット１４に配管で連結されている。図２は、上側ステージ１２の下面の模式図であり、吸引孔１５の配列例が示されている。吸引ユニット１４としては真空ポンプ、真空エジェクターなどが使用できる。
【００８３】
上側ステージ１２の上部には、上側の透光性硬質基板２５を下側の透光性硬質基板２４に対して押圧しながら貼り合わせるためのプレスユニット１３が連結されている。プレスユニット１３は上側ステージ１２をＺ方向（垂直方向）に移動させることのできる昇降シリンダー（図示せず）を有しており、サーボモータによって加圧力、移動速度、加圧時間、高さを制御することができる。
【００８４】
上側ステージ１２の下面には固着剤硬化のための紫外線を下側の透光性硬質基板２４に向けて照射するためのＬＥＤユニット１６が複数埋め込まれている。ＬＥＤユニット１６は上側ステージ１２に吸着された上側透光性硬質基板２５の外周に沿うように配列される。図２にＬＥＤユニット１６の配列状態の例を示す。ＬＥＤユニット１６は一列のみならず二列以上に並列に配置することで、照射する外周部分の幅を大きくすることもできる。ＬＥＤユニット１６の配列間隔を調整することで硬化させない部分の範囲を調整できる。
【００８５】
下側ステージ１７は、下側の透光性硬質基板２４を保持するとともに、プレス時に上側ステージ１２からの圧力を受け止める。下側ステージ１７は下側ステージ移動手段１８によってＸ軸方向、Ｙ軸方向及びθ軸方向に移動可能である。下側ステージ移動手段１８は水平方向の旋回動を可能とするθテーブル、水平動を可能とするＸテーブル及びＹテーブルから構成される。これらのテーブルはモータで駆動する。下側ステージ１７の上面には載置した透光性硬質基板を位置決めするためのＸ軸方向及びＹ軸方向に移動可能なモータ駆動のサイドクランプ１９が設けられている。サイドクランプ１９の代わりに、透光性硬質基板を所定位置に載置するための位置決めストッパーを下側ステージ１７の上面に設けてもよい。この場合は、ストッパーによって透光性硬質基板が固定される位置に手作業で透光性硬質基板を載置することになる。また、透光性硬質基板の位置ずれを防止するため、上側ステージ１２と同様に、下側の透光性硬質基板２４も真空吸着により保持することができる。
【００８６】
下側基板用塗布ユニット２０は光硬化性固着剤のディスペンサー２０ａと、これに連結されたＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸方向に移動可能なモータ駆動のロボット２０ｂを備えており、下側の透光性硬質基板２４の上面に任意のパターンで固着剤を塗布することができる。固着剤はシリンジ詰めされており、自動で定量排出される。塗布量はデジタル圧力計及び塗布速度で制御される。
【００８７】
上側基板用塗布ユニット２１は、上側の透光性硬質基板２５が上側のステージ１２に保持された状態で、上側の透光性硬質基板２５の下面に向かって光硬化性固着剤を自動で塗布する。塗布量は圧力ゲージ及び塗布時間により制御される。上側基板用塗布ユニット２１は上側及び下側ステージの脇に水平方向に回転可能な回転軸をもつモータ駆動のロボット２１ｂが備えられており、塗布時には先端のロータリーノズル２１ａが上側ステージ１２の中央付近の下方に配置され、ノズル２１ａ先端から固着剤が塗布される。塗布が終了すると、透光性硬質基板の貼り合わせの邪魔にならないように上側及び下側ステージの脇に格納される。
【００８８】
撮像ユニット２２は、上側の透光性硬質基板２５と下側の透光性硬質基板２４の各表面に設けられている位置合わせ用のアライメントマークを、アームの先端部分の上下２箇所に取り付けられたデジタルカメラ２２ａで撮像する。電装ユニット２３は、撮像された画像情報に基づいて、上側の透光性硬質基板２５と下側の透光性硬質基板２４の相対的な位置ずれ状態を検出する。検出結果に基づき、下側ステージ１７の位置を下側ステージ移動手段１８によってＸ軸方向、Ｙ軸方向及びθ軸方向に微調整し、位置ずれを修正する動作を実行する。位置ずれの修正後、両透光性硬質基板の貼り合わせが行われる。カメラとしては、ＣＣＤやＣＭＯＳを撮像素子に使用したデジタルカメラの他、アナログカメラも使用できるが、高解像度の観点からデジタルカメラが好ましい。本実施形態では撮像装置は上側の透光性硬質基板と下側の透光性硬質基板のそれぞれの貼り合わせ面を撮像しているが、撮像装置は図１６−１に示すような配置に変更することができる。
【００８９】
撮像ユニット２２はＸ軸、Ｙ軸方向のモータ駆動による移動手段２２ｂを備えており、撮像時にはデジタルカメラ２２ａは、アライメントマークが視野に入る所定の位置に移動する。撮像が終了すると、デジタルカメラ２２ａは透光性硬質基板の貼り合わせの邪魔にならないように移動する。
【００９０】
第一の例に係る透光性硬質基板貼り合わせ装置１０を用いた透光性硬質基板の貼り合わせ手順について図３〜１４を参照しながら説明する。
【００９１】
まず、一枚目の透光性硬質基板２６を下側ステージ１７に載置し、サイドクランプ１９（図示せず）で所定位置に固定する（図３）。透光性硬質基板２６の下側ステージ１７への載置は、手作業により行うことができるが、多数の透光性硬質基板２６を専用のカセットに収納し、自動的に下側ステージ１７に載置されるようにしても良い。載置された透光性硬質基板２６は下側ステージ移動手段１８（図示せず）によって上側ステージ１２の真下に移動する（図４）。次いで、上側ステージ１２をプレスユニット１３により降下させる。透光性硬質基板２６を吸引孔１５（図示せず）からの吸引力で真空吸着する（図５）。吸着した透光性硬質基板２６は保持されながら上側ステージ１２と共に上昇し、二枚目の基板を待つ（図６）。
【００９２】
次に、二枚目の透光性硬質基板２７を下側ステージ１７に載置し、サイドクランプ１９（図示せず）で所定位置に固定する（図７）。二枚目の透光性硬質基板２７の上面には下側基板用塗布ユニット２０から所定のパターンで固着剤２８が塗布される（図８）。塗布完了後、下側ステージ１７に載置した二枚目の透光性硬質基板２７が上側ステージ１２の真下に移動すると、撮像ユニット２２のアーム先端に取り付けられているカメラでアライメントマークを撮像し、撮像結果に応じて下側ステージ１７の位置を微調整し、両透光性硬質基板（２６、２７）の位置調整を行う（図９）。
【００９３】
位置調整後、上側基板用塗布ユニット２１のアーム先端に取り付けられているノズル２１ａが、上側ステージ１２に保持されている一枚目の基板２６の中央付近に移動し、ノズル２１ａから固着剤２９が一枚目の透光性硬質基板２６の下面に塗布される（図１０）。上側及び下側の透光性硬質基板（２６、２７）に固着剤（２８、２９）を塗布後、上側ステージ１２をプレスユニット１３により降下させて二枚の透光性硬質基板（２６、２７）を加圧して貼り合わせると、上側及び下側の透光性硬質基板に挟まれた固着剤（２８、２９）は加圧により透光性硬質基板全面に広がる。加圧状態を維持しながら、ＬＥＤユニット１６から紫外線が透光性硬質基板の外周部に照射される（図１１）。これにより外周部にある固着剤のみが硬化する。
【００９４】
紫外線の照射後は、上側の基板２６に対する吸着を解除し、上側ステージ１２のみが上昇する（図１２）。貼り合わせられた透光性硬質基板は下側ステージ１７によって搬送され、元の位置に戻る（図１３）。以上の工程によって透光性硬質基板の予備接着が完了する。
【００９５】
その後、仮留め透光性硬質基板積層体をロールプレス機に通し、次いで、固着剤全体を硬化するための光照射を行うことで、透光性硬質基板積層体を形成することができる。この手順を繰り返すことで多数の透光性硬質基板が貼り合わせられた積層体が製造される。
【００９６】
図１４は、本発明に係る透光性硬質基板貼り合わせ装置の第二の実施形態を示す模式図である。本実施形態においては、ＬＥＤユニット１６は下側ステージ１７の上面に、下側の透光性硬質基板２４の外周に沿って配列され、上方向に紫外線を照射する。
【００９７】
図１５は、本発明に係る透光性硬質基板貼り合わせ装置の第三の実施形態を示す模式図である。ＬＥＤユニット１６は貼り合わせられる両透光性硬質基板の外周側面を取り囲むように配列され、外周側面に向かって紫外線を照射する。ＬＥＤユニット１６はＺ軸方向の移動手段を有しており、貼り合わせ面の高さに応じて最適な高さに移動可能である。また、撮像ユニット２２の配置を変化させた。
【００９８】
以上、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明してきたが、本発明はこれらの実施形態に限られるものではなく、種々のバリエーションが可能である。
【実施例】
【００９９】
＜発明例＞
１．固着剤の作製
以下の（Ａ）〜（Ｄ）の成分を混合して固着剤を作製した。固着剤は２種類用意した。
（固着剤１）
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートとして、日本合成社製「ＵＶ-３０００Ｂ」（ウレタンアクリレート以下「ＵＶ−３０００Ｂ」と略す）２０質量部、ジシクロペンタニルジアクリレート（日本化薬社製「ＫＡＹＡＲＡＤ  Ｒ−６８４」、以下「Ｒ−６８４」と略す）１５質量部、
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートとして、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチルアクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１４０」、以下「Ｍ−１４０」と略す）４０質量部、フェノールエチレンオキサイド２モル変成アクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１０１Ａ」）２５質量部、
（Ｃ）光重合開始剤としてＢＤＫ：ベンジルジメチルケタール（ＢＡＳＦ社製「ＩＲＧＡＣＵＲＥ６５１」）５質量部、
（Ｄ）（Ａ）〜（Ｃ）に溶解しない粒状物質として平均粒径（Ｄ５０）は１０２．６μｍの球状架橋ポリスチレン粒子（ガンツ化成社製「ＧＳ−１００Ｓ」）１質量部
（固着剤２）
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートとして、日本合成社製「ＵＶ-３０００Ｂ」（ウレタンアクリレート以下「ＵＶ−３０００Ｂ」と略す）２０質量部、ジシクロペンタニルジアクリレート（日本化薬社製「ＫＡＹＡＲＡＤ  Ｒ−６８４」、以下「Ｒ−６８４」と略す）１５質量部、
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートとして、２-ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−５７００」、以下「Ｍ−５７００」と略す）４０質量部、フェノールエチレンオキサイド２モル変成アクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１０１Ａ」）２５質量部、
（Ｃ）光重合開始剤としてＢＤＫ：ベンジルジメチルケタール（ＢＡＳＦ社製「ＩＲＧＡＣＵＲＥ６５１」）５質量部、
（Ｄ）（Ａ）〜（Ｃ）に溶解しない粒状物質として平均粒径（Ｄ５０）は１０２．６μｍの球状架橋ポリスチレン粒子（ガンツ化成社製「ＧＳ−１００Ｓ」）１質量部【０１００】
２．透光性硬質基板の貼り合わせ
透光性硬質基板として位置合わせ用の目印が付された板ガラス（横５３０ｍｍ×縦４２０ｍｍ×厚み０．７ｍｍの板ガラス）を先述した図１の構成を有する貼り合わせ装置を使用して予備接着した。ただし、位置合わせのための撮像装置の配置は図１６−１に示す通りとした。装置の運転条件は以下である。
＜貼り合わせ装置運転条件＞
・貼り合わせ圧力：４００ｇ／ｃｍ2
・貼り合わせ時間：１８０秒
・上側板ガラスへの固着剤塗布量：５ｇ
・下側板ガラスへの固着剤塗布量：３３ｇ
・仮留め用ＵＶ照射量：２０ｍＪ／ｃｍ2（３６５ｎｍの受光器による積算照度計による測定）
・仮留め用ＵＶ照射時間：３秒
・ＵＶ照射する外周部分の幅：７ｍｍ
・ＵＶ光源：ＬＥＤライト【０１０１】
３．ロールプレス
予備接着した板ガラスをロールプレスした。ロールプレスの運転条件は以下である。
＜ロールプレス運転条件＞
・ロールペア数：２
・ロールの加熱有無：無し
・線圧力：０．５ｋＮ／ｍ
・ロール幅：１ｍ
・送り速度：２００ｍｍ／分
・ロール材質：シリコーン【０１０２】
４．固着剤の硬化
ロールプレス後の板ガラスの表面全体に対して、ＵＶ照射を行った。照射条件は以下である。
・ＵＶ照射量：２８００ｍＪ／ｃｍ2（３６５ｎｍの受光器による積算照度計による測定）
・ＵＶ照射時間：４０秒
・ＵＶ光源：メタルハライドランプ【０１０３】
５．積層の繰り返し
上記の２〜４の工程を繰り返して１０枚の板ガラスを積層した。【０１０４】
＜比較例＞
予備接着せずに、発明例と同量の固着剤を上側及び下側の板ガラスに塗布し、手で貼り合わせた後、図１６−２に示すような撮像装置の配置を用いて位置合わせを手動で行った他は発明例と同様の手順で１０枚の板ガラスを積層した。【０１０５】
＜平面度の測定＞
上記のようにして得られた板ガラス積層体に対して、三次元座標測定機（東京精密製「ＳＶＡ６００Ａ」）により平面度を測定した。測定点は１６０点とした。結果を表１に示す。発明例の方が高い平面度が得られていることが分かる。【０１０６】
【表１】
2011158652.tif 000003
【０１０７】
＜加工剥離試験＞
発明例１と発明例２について、加工剥離試験を行った。
積層の繰り返しにより得られた、板ガラス１０枚からなる板ガラス積層体について、工程９）〜１１）を行った。
工程９）では、円板カッター（ダイヤモンドディスク）を使用し、多数の直方体形状（横１００ｍｍ×縦５５ｍｍ）に分割した。工程１０）では、回転砥石による研削、超音波振動ドリルによる孔開け、回転ブラシによる端面加工を順次行い、形状加工した。工程１１）では、この板ガラス積層体を８５℃の温水に浸漬して剥離した。
その結果、発明例１と発明例２について、複数の積層体が容易に得られた。発明例１と発明例２について、直方体の形状は均一であった。
発明例１と発明例２について、板ガラスとして、横５３０ｍｍ×縦４２０ｍｍ×厚み０．７ｍｍの、めっきパターンを付した板ガラスを使用した場合も、同様の好ましい結果が得られた。
【符号の説明】
【０１０８】
１０  透光性硬質基板貼り合わせ装置 
１１  架台 
１２  上側ステージ 
１３  プレスユニット 
１４  吸引ユニット 
１５  吸引孔 
１６  ＬＥＤユニット 
１７  下側ステージ 
１８  下側ステージ移動手段 
１９  サイドクランプ 
２０  下側基板用塗布ユニット 
２０ａ  ディスペンサー
２０ｂ  ロボット
２１  上側基板用塗布ユニット 
２２  撮像ユニット 
２２ａ  デジタルカメラ
２２ｂ  移動手段
２３  電装ユニット 
２４  下側の透光性硬質基板
２５  上側の透光性硬質基板
２６、２７  透光性硬質基板
２８、２９  固着剤
３０  撮像装置 
３１  第一透光性硬質基板 
３２  第二透光性硬質基板 
３３  吸着孔 
３４  撮像用の穴 
３５  ステージ 
４１  ロール
４２  貼り合わせられた基板
５１  歪んだガラス積層体
【図１】
2011158652.tif 000004
【図２】
2011158652.tif 000005
【図３】
2011158652.tif 000006
【図４】
2011158652.tif 000007
【図５】
2011158652.tif 000008
【図６】
2011158652.tif 000009
【図７】
2011158652.tif 000010
【図８】
2011158652.tif 000011
【図９】
2011158652.tif 000012
【図１０】
2011158652.tif 000013
【図１１】
2011158652.tif 000014
【図１２】
2011158652.tif 000015
【図１３】
2011158652.tif 000016
【図１４】
2011158652.tif 000017
【図１５】
2011158652.tif 000018
【図１６−１】
2011158652.tif 000019
【図１６−２】
2011158652.tif 000020
【図１７】
2011158652.tif 000021
【図１８】
2011158652.tif 000022
【国際調査報告】
2011158652.tif 000023
2011158652.tif 000024