(57)【要約】  厚みを有する高強度ブランク金属ストリップ又はシートからコンポーネントを製造する方法が開示される。当該方法は、所定の形状を持つ成形された部分が折り畳み部分の少なくとも一部において得られるように、折り畳み部分においてストリップ又はシートの厚みを減少させるステップを有する。次いで、ストリップ又はシートは、成形された部分に沿って折り畳まれ、結果、第１の部分の表面が第２の部分の表面に隣接するとともに第２の部分の表面に対して平行となる。最後に、第１及び第２の部分が接合され、ストリップ又はシートが折り畳まれたままとなる。この方法により、AISI301ステンレス鋼などの高強度の鋼を使用することが可能となるとともに、折り畳み部分において不要なクラックを生ずることなく薄いストリップ又はシートを折り畳むことが可能となる。例えば、本発明は、シェービング装置の切断ユニットのプレート状毛髪引き上げ要素の製造に適用可能である。
2019500972.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも８５０ＭＰａの引張強度を持つ高強度ブランク金属ストリップ又はシートからコンポーネントを製造する方法であって、前記方法は、
厚さＴ、長手方向の拡がりＬ、及び、長手方向に対して垂直な幅Ｗを持つとともに、前記ストリップ又はシートの前記幅Ｗに沿って延在する折り畳み部分によって分離される第１の部分及び第２の部分を有する前記ブランク金属ストリップ又はシートを供給するステップと、
前記第１の部分の表面が前記第２の部分の表面に隣接するとともに前記第２の部分の表面に対して平行となるように、前記厚みＴ以下の曲げ半径を具備する前記折り畳み部分に沿って前記ストリップ又はシートを折り畳むステップと、
前記ストリップ又はシートが折り畳まれたままであるように、前記第１及び第２の部分を接合するステップと、
前記ストリップ又はシートの前記折り畳み前に、前記折り畳み部分の少なくとも一部において、前記幅Ｗに対して垂直な断面において見た場合に所定の形状を有する成形された部分が得られるように、前記折り畳み部分における前記ストリップ又はシートの前記厚みＴを成形ツールを用いて減少させるステップと、
を有し、
前記ストリップ又はシートの前記折り畳みが前記成形された部分に沿って存在する、方法。
【請求項２】
前記厚みを減少させるステップが、前記断面において見た場合に、前記成形された部分と前記第１及び第２の部分の両方との間の前記厚みＴの段階的な減少をもたらす、請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記前記厚みを減少させるステップが、前記断面において見た場合に、前記成形された部分の前記厚みＴの矩形の減少をもたらす、請求項２記載の方法。
【請求項４】
前記前記厚みを減少させるステップが、前記断面において見た場合に、前記成形された部分の前記厚みＴの湾曲した減少をもたらす、請求項１記載の方法。
【請求項５】
前記成形された部分の最小厚さと前記ブランクストリップ又はシートの厚さとの間の比が、０．１と０．９５との間、例えば、０．１と０．６との間、又は、０．４と０．９５との間、好ましくは、０．５と０．７との間である、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
前記成形された部分の前記厚みＴの前記湾曲した減少の曲率半径が、０．０５ｍｍと１．０ｍｍとの間である、請求項４記載の方法。
【請求項７】
前記ブランクストリップ又はシートの前記厚みＴが、５０μｍから２ｍｍまで、例えば、５０μｍから１００μｍまで、又は、１００μｍから５００μｍまで、又は、２００μｍから１ｍｍまで、好ましくは、７０μｍから９０μｍまでである、請求項１乃至６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
前記厚みＴを減少させるステップが、印圧加工によって実行される、請求項１乃至７のいずれか１項に記載の方法。
【請求項９】
前記厚みＴを減少させるステップが、フライス加工又は研削加工などの機械加工によって実行される、請求項１乃至７のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
前記金属ストリップ又はシートが、冷間圧延オーステナイト系ステンレス鋼、硬化マルテンサイト系ステンレス鋼、冷間圧延二相ステンレス鋼、析出硬化ステンレス鋼、硬化炭素鋼、マルエージング鋼、及び、銅又はニッケル系合金ばね材料から選択される材料から作られる、請求項１記載の方法。
【請求項１１】
前記コンポーネントが、シェービング装置の切断ユニットのためのブレード状毛髪引き上げ要素である、請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１２】
シェービング装置の切断ユニットのための内部切断部材であって、前記内部切断部材は、切断エッジをそれぞれ備える少なくとも１つの切断要素を持ち、前記少なくとも１つの切断要素は、前記内部切断部材の駆動方向において見た場合に、最前の位置にある関連付けられたブレード形状毛髪引き上げ要素を備え、前記関連付けられたブレード形状毛髪引き上げ要素は、前記関連付けられた切断要素の前記切断エッジから、及び、前記関連付けられた切断要素の前記切断エッジに向かって、前記関連付けられた切断要素に対して移動可能であり、前記ブレード形状毛髪引き上げ要素は、端部を具備する厚くされた端部を備え、前記厚くされた端部は、請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の方法に従って、厚みを減少させるステップ、前記金属ストリップ又はシートの第１及び第２の部分を折り畳むステップ、及び、接合するステップにより製造される、内部切断部材。
【請求項１３】
請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の方法に従って製造されるブレード形状毛髪引き上げ要素を有するシェービング装置のための切断ユニットであって、前記切断ユニットは、外部切断部材と、前記外部切断部材に対して駆動されることができる内部切断部材と、を備え、前記内部切断部材は、切断エッジをそれぞれ備える切断要素を持ち、前記外部切断部材は、前記駆動可能な内部切断部材の前記切断エッジと協働するためのカウンター切断エッジによってそれぞれ境界を定められる毛髪補足開口を具備する壁部を備え、前記切断要素の少なくとも１つは、前記内部切断部材の駆動方向において見た場合に最前位置にある関連付けられたブレード形状毛髪引き上げ要素を備え、前記関連付けられたブレード形状毛髪引き上げ要素は、前記外部切断部材の前記壁部から、及び、前記壁部に向かって、前記シェービング装置の動作の間に前記関連付けられた切断要素に対して移動可能であり、前記毛髪引き上げ要素は、前記シェービング装置の動作の間、前記関連付けられた切断要素の前記切断エッジと前記毛髪補足開口の前記カウンター切断エッジとの協働によって前記毛髪が切断される前に、前記毛髪補足開口の１つを通じて突き出た毛髪と接触するとともに前記毛髪補足開口を通じて前記毛髪を引き上げる端部を具備する厚くされた端部を備え、前記ブレード形状毛髪引き上げ要素の前記厚くされた端部は、前記厚みを減少させるステップ、前記金属ストリップ又はシートの第１及び第２の部分を折り畳むステップ、及び、接合するステップにより取得される、切断ユニット。
【請求項１４】
請求項１３記載の切断ユニットを具備する、シェービング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般に、シェービングシステムのための金属製品などの、少なくとも８５０ＭＰａの引張強さを有する高強度ブランク金属ストリップ又はシートから製造される製品の製造方法に関する。具体的には、本発明は、望ましくない亀裂（クラック）を生じさせることなく、ブランク金属ストリップ又はシートの厚さと同じかそれより小さい曲げ半径に亘って鋼製ブランクストリップ又はシートを曲げるステップ、あるいは、折り畳むステップを有する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
幾つかのシェービングシステムは、切断前に毛髪を部分的に皮膚から引き出すための金属製の毛髪引き上げ要素を含む。これは、例えば、回転式電気シェーバにおける回転カッタの一部を形成する毛髪引き上げスパイダとして知られている。脱毛効率を向上させるために、毛髪引き上げ要素の端部部分の厚さは、端部の位置で金属シート材料を二重折り畳み（フラッピング）することによって増大される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
欧州特許出願公開第１２１２１７６号明細書は、シェーバの切断ユニットのためのブレード形状の毛髪引き上げ要素の製造方法を説明しており、毛髪引き上げ要素は、毛髪引き上げ要素の厚くされた端部を形成するように鋼材を曲げることによって形成されている。
【０００４】
この二重の曲げ又は折り畳み又はフラッピングは、折り曲げ又は折り畳みが小さい半径、特に材料の厚さ以下の半径に亘って行なわれるので、脱毛スパイダの製造における重要なプロセスステップである。このような鋼材の曲げ又は折り曲げは、曲げ領域における鋼材の亀裂、ひいては脱毛スパイダの先端での亀裂を引き起こす可能性がある。
【０００５】
一部の鋼種では、亀裂は発生しない。しかしながら、成形時に高強度の鋼を使用する場合、例えば、AISI301鋼では、通常、亀裂の問題が生じる。従って、この問題は、AISI301鋼を利用して、シェーバ用の毛髪引き上げ要素の製造における材料コストを削減することを妨げる。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記に続いて、本発明の発明者らは、亀裂の問題の無い斯かる折り畳まれた毛髪引き上げ要素を製造する改良された方法が有益であることを認識し、結果として本発明を案出した。
【０００７】
折り畳み部分に亀裂（クラッキング）を生じさせることなく、金属シート又はストリップの厚さと等しいか又はそれより小さい曲げ半径を有する金属シート又はストリップの二重折り畳みを可能にする金属製品の製造方法を達成することが有利であろう。また、このような方法を簡単に実施でき、量産工程において低コストの金属製品を可能にすることが望ましいであろう。一般に、本発明は、好ましくは、上述した欠点の１又は複数を単独で又は任意の組み合わせで、緩和、軽減、又は、排除することを目的とする。特に、本発明の目的は、先行技術の上述の問題又は他の問題を解決する方法を提供することである。
【０００８】
第１の態様において、本発明は、少なくとも８５０ＭＰａの引張強度を持つ高強度ブランク金属ストリップ又はシートからコンポーネントを製造する方法であって、当該方法は、
厚さ、長手方向の拡がり、及び、長手方向に対して垂直な幅を持つとともに、ストリップ又はシートの幅に沿って延在する折り畳み部分によって分離される第１の部分及び第２の部分を有するブランク金属ストリップ又はシートを供給するステップと、
第１の部分の表面が第２の部分の表面に隣接するとともに第２の部分の表面に対して平行となるように、厚み以下の曲げ半径を具備する折り畳み部分に沿ってストリップ又はシートを折り畳むステップと、
ストリップ又はシートが折り畳まれたままであるように、第１及び第２の部分を接合するステップと、
ストリップ又はシートの折り畳み前に、折り畳み部分の少なくとも一部において、幅に対して垂直な断面において見た場合に所定の形状を有する成形された部分が得られるように、折り畳み部分におけるストリップ又はシートの厚みを成形ツールを用いて減少させるステップと、を有し、ストリップ又はシートの折り畳みが成形された部分に沿って存在する、方法を提供する。
【０００９】
本発明者らは、折り畳み部分において、例えば、事前に平坦化させるステップを実行することによって、ストリップ又はシートの厚さを減少させるステップを導入することが、曲げ半径又は折り畳み半径が金属ストリップ又はシートの厚みよりも小さい場合であっても、折り畳み部分における亀裂の問題を解消することができることを発見したため、高強度金属から折り畳まれたストリップ又はシートを製造するこの方法は有利である。例えば、毛髪引き上げ要素の端部を折り畳むことによって得られる厚さの増加した端部を有するシェービングシステム用の毛髪引き上げ要素を製造するためのAISI301ステンレス鋼の使用が可能となる。AISI301ステンレス鋼の使用を可能にすることにより、他のスチールタイプの使用と比較して、毛髪引き上げ要素のコストを節約することが可能である。本発明の方法の必要なステップは、実行するのが簡単であり、ひいては、製造プロセスに複雑な要因を導入しない。折り畳み部分において材料の厚さを減少させるステップは、製造プロセスにおける追加の第１のステップとして実施することができ、あるいは、ストリップ又はシートの第１の事前曲げステップと組み合わせることができる。本発明は、要素（特に比較的薄い金属ストリップ又はシート）の二重の厚さを得るための折り畳み工程が行われる様々な他の金属エレメントの製造に適用可能であることが理解される。
【００１０】
本発明者らは、材料厚さ減少の実際の形状及び初期厚さに対する厚さ減少の大きさが最終結果に影響を及ぼすことを見出した。この点で、厚さの段階的な減少が最良の結果を提供することが証明されている。換言すれば、異なる形状の成形ツールを使用して、亀裂の有利な低減又は排除を達成することができる。しかしながら、折り畳み部分の厚さを段階的に減少させる成形ツールの使用が最良の結果をもたらすことが試験によって示されている。
【００１１】
特許請求の範囲において「隣接して平行に配置される」とは、第１及び第２の部分の表面が、好ましくは、それらの全表面積にわたって接触することを意味する。「ブランクストリップ又はシート」は、実際の製造プロセスの前に提供されるものとする。ブランクストリップ又はシートは、少なくとも平面部分を有することが好ましい。特許請求の範囲における「高強度金属」とは、約８５０ＭＰａを超える引張強さを有する金属を意味する。特許請求の範囲における「第１及び第２の部分を接合する」とは、基本的に、例えば、２つの平坦な物体の間で折り畳まれたストリップ又はシートを十分に押圧することによって、接合ステップを実行後、好ましくは、第１及び第２の部分の全表面積に亘って、互いに隣接して配置されるとともに互いに対して平行且つ互いに接触した、ストリップ又はシートの第１及び第２の部分の表面を維持するための任意の処理ステップを意味する。あるいは、接合ステップは、レーザ溶接、抵抗溶接、又は、接着による接合を含んでもよい。具体的には、接合はサイドリムのみに沿って行なわれてもよい。接合の効果は、部品（コンポーネント）の使用中に２つの表面の間に汚れ又はグリースが入ることが防止されることである。このような汚れ又はグリースは、少なくとも用途によっては、２つの表面の分離を招き、特性を損なう可能性があり、あるいは、破損を招く可能性がある。
【００１２】
以下、第１の態様の好適な実施形態又は特徴が説明される。
【００１３】
厚みを減少させるステップは、ストリップ又はシートの幅に対して垂直な断面において見た場合に、成形された部分と第１及び第２の部分の両方との間の厚みの段階的な減少をもたらすように実行されてもよい。この段階的な減少は、２つ、３つ、又は、それより多くの階段を含み得る。これらの階段の各々は、ストリップ又はシートの長手方向拡がりの方向において見た場合に、特定の空間的拡がりを持っていてもよい。換言すれば、本発明のこの実施形態により、成形された部分は、上記断面において見た場合に、元の材料厚さから最小の厚さまでの異なる厚さ減少の階段を持つことができる。最も好ましい実施形態では、ただ１つの厚み減少階段が存在する。この最も好ましい実施形態では、厚みを減少させるステップは、上記断面において見た場合に、成形された部分の厚みの矩形の減少をもたらすことができる。代替的な実施形態では、厚みを減少させるステップは、上記断面において見た場合に、成形された部分の厚みの湾曲した減少をもたらすように実行されてもよい。特に、成形された部分の厚みの湾曲した減少の曲率半径は、例えば、０．０５ｍｍから１．０ｍｍまでの範囲にあってもよい。かかる実施形態の利点は、ノッチ効果のために成形された部分の角で始まる亀裂のリスクが低減されることであろう。
【００１４】
成形された部分の最小厚みとブランクストリップ又はシートの厚みとの間の比は、０．１と０．９５との間、例えば、０．１と０．６との間、又は、０．４と０．９５との間、好ましくは、０．５と０．７との間にあってもよい。
【００１５】
ブランクストリップ又はシートの厚みは、５０μｍから２ｍｍ、例えば、５０μｍから１００μｍ、又は、１００μｍから５００μｍ、又は、２００μｍから１ｍｍ、好ましくは、７０μｍから９０μｍなどであってもよい。これらの厚みは、シェーバ要の毛髪引き上げ要素を製造するために使用され得る。
【００１６】
この厚さを減少させるステップは、例えば、所定の形状を有する平坦化ツールを使用することによって行なわれる、印圧加工（コイニング）によって行なうことができる。「コイニング」は、ワークピースが材料の表面に塑性流動を誘発するのに十分高い応力を受ける精密スタンピングの一形態として理解される。有益な特徴は、幾つかの金属では、塑性流動が表面の粒径を減少させ、表面を硬化させる一方で、ワークピースのより深い材料がその靱性及び延性を保持することである。
【００１７】
コイニングの代わりに、厚さを減少させる工程は、フライス加工又は研削などの機械加工によって行なうことができる。あるいは、厚さを減少させるステップは、好ましい場合には、コイニングと機械加工との組み合わせであってもよい。
【００１８】
金属ストリップ又はシートは、冷間圧延オーステナイト系ステンレス鋼、硬化マルテンサイト系ステンレス鋼、冷間圧延二相ステンレス鋼、析出硬化ステンレス鋼、硬化炭素鋼、マルエージング鋼、及び、銅又はニッケル系合金ばね材料から選択される材料から作られてもよい。特に、幾つかのアプリケーションでは、金属ストリップ又はシートがAISI 301ステンレス鋼から作られることが好ましい。
【００１９】
或る実施形態では、コンポーネントは、シェービング装置の切断ユニット用のブレード形状の毛髪引き上げ又は毛髪引き出し要素である。
【００２０】
第２の態様において、本発明は、シェービング装置の切断ユニットのための内部切断部材であって、内部切断部材は、切断エッジをそれぞれ備える少なくとも１つの切断要素を持ち、少なくとも１つの切断要素は、内部切断部材の駆動方向において見た場合に、最前の位置にある関連付けられたブレード形状毛髪引き上げ要素を備え、関連付けられたブレード形状毛髪引き上げ要素は、関連付けられた切断要素の切断エッジから、及び、関連付けられた切断要素の切断エッジに向かって、関連付けられた切断要素に対して移動可能であり、ブレード形状毛髪引き上げ要素は、端部を具備する厚くされた端部を備える、内部切断部材を提供する。具体的には、厚くされた端部は、本発明の方法に従って、厚みを減少させるステップ、金属ストリップ又はシートの第１及び第２の部分を折り畳むステップ、及び、接合するステップにより製造される。
【００２１】
特に、内部切断部材のブレード形状毛髪引き上げ要素は、本発明に係る方法の前述の実施形態のいずれかに従って製造される。
【００２２】
第３の態様において、本発明は、本発明の方法に従って製造されるブレード形状毛髪引き上げ要素を有するシェービング装置のための切断ユニットであって、切断ユニットは、外部切断部材と、外部切断部材に対して駆動されることができる内部切断部材と、を備え、内部切断部材は、切断エッジをそれぞれ備える切断要素を持ち、外部切断部材は、駆動可能な内部切断部材の切断エッジと協働するためのカウンター切断エッジによってそれぞれ境界を定められる毛髪補足開口を具備する壁部を備え、切断要素の少なくとも１つは、内部切断部材の駆動方向において見た場合に最前位置にある関連付けられたブレード形状毛髪引き上げ要素を備え、関連付けられたブレード形状毛髪引き上げ要素は、外部切断部材の壁部から、及び、壁部に向かって、シェービング装置の動作の間に関連付けられた切断要素に対して移動可能であり、毛髪引き上げ要素は、シェービング装置の動作の間、関連付けられた切断要素の切断エッジと毛髪補足開口のカウンター切断エッジとの協働によって毛髪が切断される前に、毛髪補足開口の１つを通じて突き出た毛髪と接触するとともに毛髪補足開口を通じて毛髪を引き上げる端部を具備する厚くされた端部を備え、ブレード形状毛髪引き上げ要素の厚くされた端部は、厚みを減少させるステップ、金属ストリップ又はシートの第１及び第２の部分を折り畳むステップ、及び、接合するステップにより取得される、切断ユニットを提供する。特に、複数の上記ブレード形状毛髪引き上げ要素が、回転式切断ユニットを形成するため、各切断要素に沿って配置されていてもよい。
【００２３】
第４の態様において、本発明は、本発明の第３の態様に従った切断ユニットを備えたシェービング装置、又は、複数の斯かる切断ユニットを備えたシェービング装置を提供する。特に、当該シェービング装置は、第３の態様に係る１又は複数の切断ユニットを有し、１又は複数の切断ユニットは、バッテリ又はＡＣ電力などによって給電される電気モータにより駆動される。
【００２４】
一般に、本発明の様々な態様は、本発明の範囲内で可能な任意の方法で組み合わせられ、結合され得ることが理解されよう。本発明のこれらの態様及び他の態様、特徴及び／又は利点は、以下に記載される実施形態を参照して明らかとなろう。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
本発明の実施形態が、単なる一例として、図面を参照して、説明される。
【図１ａ】図１ａは、本発明に従って高強度ブランク金属ストリップ又はシートからコンポーネントを製造する方法を概略的に示している。
【図１ｂ】図１ｂは、本発明に従って高強度ブランク金属ストリップ又はシートからコンポーネントを製造する方法を概略的に示している。
【図１ｃ】図１ｃは、本発明に従って高強度ブランク金属ストリップ又はシートからコンポーネントを製造する方法を概略的に示している。
【図２ａ】図２ａは、シェービング装置のための毛髪引き上げ要素の原理を示している。
【図２ｂ】図２ｂは、切断要素に沿って配置される毛髪引き上げ要素の組み合わせの一例を示している。
【図２ｃ】図２ｃは、毛髪引き上げ要素と切断要素との複数の組み合わせを具備する回転式切断ユニットの一例を示している。
【図３】図３は、金属組織光学顕微鏡断面において、かなり弾性のある鋼で作られた従来技術の毛髪引き上げ要素の先端を示している。
【図４ａ】図４ａは、図３と同じ視点において、従来技術の方法に従って製造されたAISI301ステンレス鋼でできた毛髪引き上げ要素の先端を示しており、先端においてクラックが見られる。
【図４ｂ】図４ｂは、図３及び図４ａと同じ視点において、本発明に係る事前平坦化方法により製造された、AISI301でできた毛髪引き上げ要素の先端を示しており、クラックがみられない。
【図５ａ】図５ａは、金属ストリップ又はシートの厚みを１つのステップで減少させた様々な例の断面図を示している。
【図５ｂ】図５ｂは、金属ストリップ又はシートの厚みを湾曲するように減少させた様々な例の断面図を示している。
【図５ｃ】図５ｃは、湾曲した厚みの減少を有する、予め曲げられたストリップ又はシートを示している。
【図６ａ】図６ａは、折り畳み又は曲げ、及び、最終的な接合を含む、金属ストリップ又はシートから金属製品を製造する様々なステップの例を示している。
【図６ｂ】図６ｂは、折り畳み又は曲げ、及び、最終的な接合を含む、金属ストリップ又はシートから金属製品を製造する様々なステップの例を示している。
【図６ｃ】図６ｃは、折り畳み又は曲げ、及び、最終的な接合を含む、金属ストリップ又はシートから金属製品を製造する様々なステップの例を示している。
【図７】図７は、製造方法の一実施形態を示している。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
図１ａ乃至図１ｃは、本発明に従って、高強度ブランク金属ストリップ又はシートＭＳからコンポーネントＣを製造する方法を概略的に示している。図１ａに示されるように、当該方法は、厚みＴ、長手方向の拡がりＬ、及び、長手方向に対して垂直な幅Ｗを持つブランク金属ストリップ又はシートＭＳを供給するステップを有する。ストリップ又はシートＭＳは、ストリップ又はシートＭＳの幅Ｗに沿って延在する折り畳み部分ＦＳによって分離される第１の部分１Ｓ及び第２の部分２Ｓを有する。成形ツールＳＴの使用によって、ストリップ又はシートＭＳの厚みＴは、成形された部分ＳＳが得られるように、折り畳み部分ＦＳにおいて減少される。これは、図１ｂに概略的に示されている。成形ツールＳＴは、箱として概略的に示されているが、異なるタイプの成形ツールが本発明に従って使用され得る。成形された部分ＳＳは、折り畳み部分ＦＳの少なくとも一部において、幅Ｗに対して垂直な断面で見た場合に所定の形状を持つ。本発明の幾つかの実施形態では、成形された部分ＳＳの拡がりは、多かれ少なかれ、折り畳み部分ＦＳの拡がりと同一であるが、他の実施形態では、成形された部分ＳＳの拡がりと折り畳み部分ＦＳの拡がりとが異なる。例えば、折り畳み部分ＦＳよりも成形された部分ＳＳを大きくすることが好適であり得る。製造される所与のコンポーネントＣのための成形された部分ＳＳの所定の形状は、実験的に、又は、コンピュータシミュレーションによって決定されてもよい。次いで、ストリップ又はシートＭＳは、第１の部分１Ｓの表面が、第２の部分２Ｓの表面に隣接するとともに、第２の部分２Ｓの表面に対して平行となるように、成形された部分ＳＳに沿って折り畳まれる（図１ｃ参照）。最終的に、第１の部分１Ｓと第２の部分２Ｓとが、ストリップ又はシートＭＳがコンポーネントＣを形成するために折り畳まれたままとなるように、接合される（図１ａ乃至図１ｃには示されていない）。斯かる接合は、第１及び第２の部分１Ｓ，２Ｓの接触表面全体に亘ってなされてもよいし、あるいは、接触表面の一部に亘って、又は、接触表面の周縁のみに沿ってなされてもよい。接合は、例えば、溶接又は接着によってなされてもよい。折り畳み部分ＦＳの端部形状は、図１ｃにおいて概略的に示される実施形態のように、丸みを帯びていてもよい。また、ストリップ又はシートＭＳは、処理において、折り畳まれてプレスされてもよい。これは、折り畳み部分ＦＳのより尖った又は鋭い端部形状をもたらす。
【００２７】
本発明の一アプリケーションにおいて、本発明に従って高強度金属ストリップ又はシートからコンポーネントを製造する方法は、２倍の厚みを持つ厚くされた端部を具備するシェービング装置の毛髪引き上げ要素又は毛髪引っ張り要素を提供するために好適に使用される。特に、毛髪引き上げ要素の製造に関与する薄い金属要素は、比較的高い引っ張り強度を有する種類の鋼を使用すると、折り畳み部分に望ましくない亀裂を有する傾向がある。AISI301又は同様のステンレス鋼などの鋼は、低コスト及び高い耐腐食性のために毛髪引き上げ要素に有利に使用することができる。しかし、このような材料は、特に既知の製造方法に従って処理された場合に、特に曲げられた場合に、亀裂を生じることが判明した。この問題は、本発明による製造方法によって排除することができるか、又は、著しく低減することができ、ここで、ブランク金属ストリップ又はシートＭＳの厚さＴは、折り畳み部分ＦＳにおいて局所的に低減される。
【００２８】
図２ａは、切断要素ＣＥに関連して配置された毛髪引き上げ要素ＨＰＥの基本的な動作原理を示しており、シェービングプロセスにおいて、毛髪引き上げ要素ＨＰＥの端部によって、最初に、ぶつかることによって、毛髪Ｈが持ち上げられるか、又は、皮膚から部分的に引き出されるが、切断されない。毛髪Ｈが持ち上げられた状態において、切断要素ＣＥは毛髪Ｈを切断し、毛髪引き上げ要素の協働なしに単に切断されるときよりも低い点で毛髪Ｈを切断することを可能にする。結果、より効率的で滑らかなシェービングが可能となる。
【００２９】
図２ｂは、厚くされた端部ＴＥ及び切断要素ＣＥを具備するブレード形状毛髪引き上げ要素ＨＰＥを有する、複合ユニットＨＰＣの実施例を示している。毛髪引き上げ要素ＨＰＥの厚くされた端部ＴＥは、厚さが２倍の厚い端部ＴＥを持つ毛髪引き上げ要素となるように、特定の厚さを有する金属シート又はストリップを折り畳むことによって有利に提供され得る。
【００３０】
図２ｃは、シェービング装置のための回転式切断ユニットＣＵの一例の部分的な切り欠き図を示している。複数の毛髪引き上げ要素及び切断要素の結合ユニットＨＰＣが、円形状の構成で配置されている。このような回転式切断ユニットの１又は複数は、回転式切断ユニットＣＵを回転駆動するためのモータ（図示せず）をさらに含むシェービング装置において配置され得る。切断ユニットＣＵには、外部切断部材ＥＣと、この外部切断部材ＥＣの中心軸（図示せず）周りに外部切断部材ＥＣに対して回転駆動可能な内部切断部材ＩＣＭと、を備えている。内部切断部材ＩＣＭは、切断エッジＥをそれぞれ備えた切断要素ＣＥを有し、前記外部切断部材ＥＣは、毛髪捕捉開口Ｏを有する壁部を備えている。毛髪捕捉開口Ｏは、駆動可能な内部切断部材ＩＣＭの切断エッジＥと協働するために、それぞれカウンター切断エッジＣＣＥによって境界を定められている。図における切断要素ＣＥは、それぞれ、内部切断部材ＩＣＭの駆動方向において見た場合に最前位置にあるとともに、シェービング装置の動作中、外部切断部材ＥＣの壁部から、及び、外部切断部材ＥＣの壁部に向かって、関連付けられた切断要素ＣＥに対して移動可能な関連付けられたブレード形状毛髪引き上げ要素ＨＰＥを備えている。毛髪Ｈの切断は、図２ａに関連して説明されている。シェービング装置の動作中、毛髪引き上げ要素ＨＰＥは、毛髪補足開口Ｏの１つを通じて突き出た毛髪Ｈと接触し、斯かる毛髪Ｈが関連付けられた切断要素ＣＥの切断エッジＥと毛髪補足開口Ｏのカウンター切断エッジＣＣＥとの協働により切断される前に、毛髪補足開口Ｏを通じてこの毛髪Ｈを引っ張る。
【００３１】
図３は、顕微鏡からの写真である断面図において、二重に折り畳まれた毛髪引き上げ要素の先端の従来例を示している。毛髪引き上げ要素の二重折り畳み又はフラッピングは、重要な処理ステップである。しかしながら、この場合、やや柔らかい鋼材が使用されており、従って、二重に折り畳まれた先端部は、亀裂がなく滑らかである。
【００３２】
図４ａは、図３の毛髪引き上げ要素を製造する際に用いられたプロセスと同じプロセスによって製造されているが、この例では、比較的高い引張強度を有するAISI301ステンレス鋼を材料に用いた同一の毛髪引き上げ要素の先端の一例を示している。この材料を用いることで、折り畳み又はフラッピング処理は、折り畳み部分の曲げ領域において、即ち、この写真に見られるように、毛髪引き上げ要素の先端において、望ましくなく許容できない亀裂をもたらす。
【００３３】
図４ｂは、図４ａと同じ断面図において、AISI301ステンレス鋼から製造されてはいるが、この要素は、本発明に従って製造された、即ち、例えば、折り畳みステップの前にコイニング処理を適用することによって、折り畳み部分の少なくとも一部においてブランク金属ストリップ又はシートの厚みを減少させるステップを含む方法により製造された、毛髪引き上げ要素を示している。図示されているように、この厚みを減少させる追加的なステップにより、使用される鋼の高い引張強度にもかかわらず、折り畳まれた毛髪引き上げ要素には亀裂がない。従って、この材料を、より柔らかい鋼材から作られた毛髪引き上げ要素に使用されるのと同じ材料厚さにより毛髪引き上げ要素を製造するために使用することができる。
【００３４】
亀裂なしに高強度の鋼において適切な折り畳み又は曲げステップを実行するために必要なことは、材料フローを強化することである。成形ツールの形状と、平坦化の深さ、即ち、厚み減少量との両方が、これに影響を及ぼす。試験中、平坦なプロファイル、即ち、厚さの段階的な減少が最良の結果をもたらすことが発見された。ブランクストリップ又はシートの厚さの３０％乃至６０％まで厚さの減少を伴う階段状の平坦化は、２０μｍ乃至２００μｍの範囲の初期厚さを有する金属ストリップ又はシートに対して良好な結果を提供することが分かっている。AISI301ステンレス鋼が毛髪引き上げ要素に使用される特別な実施形態では、初期厚さは７０μｍ乃至９０μｍ、最も好ましくは８０μｍ又は約８０μｍであり、例えば、折り畳みステップ及び接合ステップの前にコイニングすることによって、折り畳み部分における厚さを４０μｍから５０μｍの厚さまで段階的に減少させる。
【００３５】
図５ａは、ストリップ又はシートの長手方向拡がりＬに沿って撮影された、ストリップ又はシートの幅Ｗに対して垂直な（図１ａ及び図１ｂに示されるような）金属ストリップ又はシートＭＳの断面において、好適には、単一のコイニングステップによって実行される、単一の段における厚みの好ましい段階的な減少の一例を示している。この図は、成形された部分の最小厚さとオリジナルのブランクストリップ又はシートの厚さとの間の様々な比（８０％乃至９０％（上段）、４０％乃至６０％（中段）、２０％乃至３０％（下段））を有する階段状の厚み減少を示している。厚さの段階的な減少は、好みによって、２以上の処理ステップにおいても達成され得ることが理解されよう。これらの例では、厚さを減少させるステップは、断面において見られるように、成形された部分の厚さの矩形の減少をもたらしている。
【００３６】
図５ｂは、ストリップ又はシートの長手方向拡がりＬに沿って撮影された、ストリップ又はシートの幅Ｗに対して垂直な（図１ａ及び図１ｂに示されるような）金属ストリップ又はシートＭＳの断面において、斯かる断面において見られるように、成形された部分の厚さの湾曲した減少を有する厚さ減少の一例を示している。図５ａにおける例と同様に、図５ｂの例は、成形された部分の最小厚さとオリジナルのブランクストリップ又はシートの厚さとの様々な比を示している。
【００３７】
図５ｃは、ストリップ又はシートＭＳの第１及び第２の部分１Ｓ，２Ｓを一緒に接合する最後のステップの前に、予め曲げられた又は予め折り畳まれた（図１ａ及び図１ｂに示されるような）金属ストリップ又はシートＭＳの一例を示している。
【００３８】
図６ａ乃至図６ｃは、本発明が提供された製造方法の可能なステップの略図を示している。図６ａは、ブランク金属ストリップ又はシートＭＳの端部を予め曲げる又は予め折り畳む第１のステップを示している。この第１のステップの目的は、後続の処理ステップを強化することである。具体的には、上述のような端部の事前の曲げ又は事前の折り畳みは、第１及び第２の部分の表面が、折り畳みステップにおいて互いに隣接するように配置されるときに、密に接触するようになることを保証する。また、事前の曲げ又は事前の折り畳みは、曲げ後、及び、接合後に、スプリングバック効果を補償する効果を有する。次に、図６ｂは、予め曲げられた金属ストリップ又はシートＭＳの折り畳み又は曲げステップがどのようにして、小さい半径を持つ下部のツール部分ＬＴの上で、下部のツール部分ＬＴと左上のツール部分ＵＴ−Ｌとの間に金属ストリップ又はシートＭＳを保持する一方、右上のツール部分ＵＴ−Ｒを下方へ動かすことによって実行されるかを示している。最後に、図６ｃにおいて、折り畳まれた、又は、少なくとも事前に折り畳まれた金属ストリップ又はシートＭＳの第１及び第２の部分が、ストリップ又はシートの第１及び第２の部分１Ｓ，２Ｓが、処理後、完全に折り畳まれた状態のままとなることを保証するように、最終的に一緒にプレスされる。これは、接合プロセスとみなすことができるが、接合の更なるステップは、レーザ溶接などを含んでいてもよい。
【００３９】
特に、厚さを減少させるステップ、又は、平坦化ステップ（図６ａ乃至図６ｃには概略が示されていない）は、図６ａに図示される第１のステップである事前の折り曲げステップと結合されてもよい。斯かる実施形態では、この第１のステップにおいて、成形ツールＳＴ、即ち、図６ａの上部ツール部分が、コイニングプロセス及び事前折り曲げプロセスの両方をもたらす形状を持つ下部プレス表面を有し、これにより、コイニングによって折り畳み部分ＦＳの成形された部分における厚さの所望の減少を供給する。あるいは、厚さを減少させるステップは、別個の初期処理ステップにおいて実行されてもよい。従って、上述の組み合わせにより、本発明に係る製造方法は、既存の製造ラインにおいて容易に適用され得る。
【００４０】
図７は、製造方法、即ち、シェービング装置のための毛髪引き上げ要素を製造するための方法の一実施形態の各ステップを示している。第１のステップＰ＿ＭＳは、８０μｍ又は約８０μｍの厚さを持つAISI301ステンレス鋼の金属ストリップを供給する。次いで、ステップＲ＿Ｔ＿Ｃは、ストリップの所定の折り畳み部分においてストリップの厚さを減少させる。ここで、折り畳み部分は、ストリップの幅に沿って延在している。成形ツールは、コイニングによる厚さの減少を提供するように準備されることが好ましく、４０μｍ乃至５０μｍの厚さまで所定の段階的又は矩形の厚さ減少を有する成形された部分が折り畳み部分の少なくとも一部において得られる。次に、ステップＦ＿Ｓは、例えば、完全な折り畳みを実行することによって、又は、所定の折り畳み角度まで予め折り畳むことによって、ストリップを折り畳む。次に、ステップＪ＿Ｓ＿Ｓは、ストリップが折り畳まれたまま、即ち、２つの折り畳まれた部分が互いに平行又は実質的に平行なままとなるように、折り畳まれた部分を接合する。これは、２つの平面物体の間で圧力を付与することによってなされてもよく、さらに、溶接又は接着が適用されてもよい。
【００４１】
要約すると、本発明は、厚みを持った高強度のブランク金属ストリップ又はシートからコンポーネントを製造する方法を提供する。当該方法は、幅に対して垂直な断面において見た場合に、折り畳み部分の少なくとも一部において、所定の形状を有する成形された部分が得られるように、折り畳み部分においてストリップ又はシートの厚さを減少させるステップを有する。ストリップ又はシートは、次いで、成形された部分に沿って折り畳まれ、結果、第１の部分の表面が、第２の部分の表面に対して隣接するとともに平行となるように配置される。最後に、第１及び第２の部分が接合され、結果、ストリップ又はシートが折り畳まれたままとなる。この方法により、AISI301ステンレス鋼などの高強度ステンレス鋼を用いることが可能となる。また、折り畳み部分において不要な亀裂を生ずることなく薄いストリップ又はシートを折り畳むことが可能となる。例えば、本発明は、シェービング装置のためのブレード形状毛髪引き上げ要素の製造に適用可能である。
【００４２】
本発明が、図面及び上記記述において詳細に図示及び説明されてきたが、かかる図示及び説明は、例示であって、限定するものではないと考えられるべきであり、即ち、本発明は、開示の実施形態に限定されない。開示の実施形態に対する他の変形が、本発明を実施する際、当該技術分野における当業者によって、図面、開示、及び、添付の請求項の研究から、理解及び実施され得る。請求項において、「有する」なる用語は、他の要素又はステップを除外せず、単数形は、複数あることを除外しない。単一の要素又は他のユニットが、請求項に記載の幾つかの項目の機能を果たしてもよい。特定の手段が相互に異なる従属請求項において言及されているという単なる事実は、これらの手段の組み合わせが、好適に使用されないということを示すものではない。コンピュータプログラムは、他のハードウェアと一緒に又は他のハードウェアの一部として供給される光記憶媒体又は固体媒体のような適切な媒体上に格納／配布され得るが、インターネットなどの他の形態で配布されてもよく、あるいは、他の有線又は無線電気通信システムを介して配布されてもよい。
【００４３】
請求項中の任意の参照符号は、本発明の範囲を限定するものとして解釈されるべきではない。
【図１ａ】
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【図１ｂ】
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【図１ｃ】
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【図２ａ】
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【図２ｂ】
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【図２ｃ】
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【図３】
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【図４ａ】
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【図４ｂ】
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【図５ａ】
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【図５ｂ】
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【図５ｃ】
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【図６ａ】
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【図６ｂ】
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【図６ｃ】
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【図７】
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【国際調査報告】
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