(57)【要約】  本発明は、熱可塑性プラスチック材料（３）の表面（２）上で自己付着性シリコーン（１）の付着性を改善するための方法に関する。本発明によれば、熱可塑性プラスチック材料（３）の表面（２）は、ＵＶ−Ｃ放射（４）によって照射される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性物質（３）の表面（２）上でシリコーン（１）の付着性を改善するための方法であって、
前記熱可塑性物質（３）の表面（２）はＵＶ−Ｃ放射（４）によって照射されることを特徴とする、方法。
【請求項２】
前記ＵＶ−Ｃ放射（４）は、１００ｎｍ〜２８０ｎｍの、１５０ｎｍ〜２００ｎｍの、又は１８０ｎｍ〜１９０ｎｍの波長で提供されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記ＵＶ−Ｃ放射（４）は、放射源（５）によって生成され、前記放射源（５）は、照射中に前記熱可塑性物質（３）の表面（２）にわたって移動されることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記熱可塑性物質（３）の表面（２）の照射は、閉鎖空間内で、特に、外部に対して暗くされた照射チャンバ（６）内で実施されることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
前記熱可塑性物質（３）の表面（２）の照射は、オゾン（８）を形成している間に実施され、前記オゾン（８）は照射中に前記表面（２）と相互作用することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
照射は、２Ｗ〜１，０００Ｗの放射パワーで実施されること、及び／又は、照射は、前記放射源（５）として低圧ランプを使用して実施されることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
照射は、３秒〜１５分の照射持続時間で実施されることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
ガラス繊維強化ポリアミド、ポリカーボネート、ポリプロピレン、メチルメタクリレートアクリロニトリルブタジエンスチレン、メチルメタクリレート、又はアクリロニトリルブタジエンスチレンは前記熱可塑性物質（３）として設けられること、及び／又は、液状シリコーンゴム又は高粘度シリコーンゴムは前記シリコーン（１）として設けられることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか１項に記載の方法。
【請求項９】
熱可塑性物質（３）及び前記熱可塑性物質（３）の表面（２）上に配置されたシリコーン（１）からなる化合物（１００）であって、前記表面（２）は、請求項１〜８のいずれか１項による方法を使用して活性化されている、化合物（１００）。
【請求項１０】
前記シリコーン（１）は、射出成形プロセスによって前記活性化済み表面（７）に塗布されたことを特徴とする、請求項９に記載の化合物（１００）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性物質の表面上でシリコーンの付着性を改善するための方法に関する。本発明は、熱可塑性物質及び熱可塑性物質の表面上に塗布されたシリコーンの複合物を更に対象とする。
【背景技術】
【０００２】
２つの熱可塑性物質表面を接合させる方法は、米国特許８，２９３，０６１号明細書から知られており、熱可塑性物質表面が、ＵＶ−Ｃ放射によって照射されて、表面を活性化し得ることが規定されている。熱可塑性物質−熱可塑性物質接続の接合強度は、それにより増加する。こうした表面活性化は、空気からの酸素ラジカルの発生に基づき、酸素ラジカルは、材料表面上のラジカルと反応する。それにより、熱可塑性物質の化学修飾済み表面が生成される。２つの熱可塑性物質表面は、その結果、互いに引寄せられ得、接合プロセスで互いに接続され得る。
【０００３】
同じでない材料、すなわち、例えば、シリコーン及び熱可塑性物質が互いに接続される場合、シリコーンの付着性の改善が達成されるように熱可塑性物質の表面を活性化するための異なる活性化プロセスが知られている。シリコーンは、ここで、例えば、射出成形プロセスにおいて熱可塑性物質の表面に塗布されるべきである。熱可塑性物質の添加剤として存在し得る接合剤が知られている；接合剤を生成するためにシリコーン材料に相応して添加剤付与することが同様に知られている。こうした添加剤付与は、不利なことには、相応して添加剤付与された熱可塑性物質又はシリコーンを入手するときのコストの実質的な増加をもたらす。
【０００４】
いわゆるコロナ処理による熱可塑性物質表面の活性化が、更に知られており、コロナプロセスは、空気雰囲気内での交番放電に基づく。生成される高エネルギー電子は、材料表面上のラジカルから生成され、そのラジカルは、同様に形成される空気からの酸素ラジカルによって反応する。
【０００５】
表面処理のための更なる物理的プロセスは火炎処理である。基材表面の分子化合物はガス炎の作用によって破壊され、火炎から分子鎖内へのラジカルの導入を可能にする。基材表面で生成される極性基は、他の材料と接合できる。
【０００６】
火炎処理に加えて、プラズマによる熱可塑性物質表面の活性化が、更に知られている。プラズマ活性化に関して、熱可塑性物質の表面張力の指向性修飾は、プラズマエネルギーによって達成され、それにより、付着性の実質的な改善が、同様に達成される。
【０００７】
シリコーンと接合するための熱可塑性物質表面の表面活性化について従来技術から知られている異なる方法は、幾つかの異なる欠点を伴う。加工物の反りは、例えば、火炎処理等の熱プロセスにおいて起こり得る；表面の色変化が、同様に生じ得る。プラズマ技法又はコロナ処理において、複雑な及び／又は高価なシステム技術が必要とされ、危険が、特に、システムコンポーネントの高電圧においてオペレータについて生じる。高い運用コスト、高いエネルギー要件、及び高い投資コストは、シリコーンと接合するための熱可塑性物質の表面の活性化について代替のプロセスが必要であると思わせる更なる因子である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】米国特許８，２９３，０６１号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
熱可塑性物質表面上でシリコーンの付着性を改善するための方法を開発することが本発明の目的であり、その方法によって、上述した従来技術の欠点が回避され、その方法は、単純な手段によって実施され得、相応して有効である。熱可塑性物質の表面上でのシリコーンの付着性の実質的な改善が、特に達成されるべきである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この目的は、特許請求項１のプリアンブルによる方法から始まり、それぞれの特徴による特許請求項９による複合物から始まって達成される。本発明の有利な更なる開発は、従属請求項で述べられる。
【００１１】
本発明は、熱可塑性物質の表面がＵＶ−Ｃ放射によって照射されて、表面上でのシリコーンの付着性を改善するという技術的教示を含む。
【００１２】
本発明は、ＵＶ−Ｃ放射を利用して、熱可塑性物質の表面を活性化し、それにより、表面上でのシリコーンの付着性の改善を特に達成する。シリコーンが、照射後に表面に塗布される場合、熱可塑性物質上でのシリコーンの付着性の実質的な改善が見られ得る。方法は、本明細書で、シリコーンがそこで表面に塗布されるべきである領域において表面の選択的照射を特に提供する。シリコーンがそこに付着すべきでない熱可塑性物質の隣接表面領域は、例えば、ＵＶ−Ｃ放射の前に覆われ得る。
【００１３】
ＵＶ−Ｃ放射は、１００ｎｍ〜２８０ｎｍの、好ましくは１５０ｎｍ〜２００ｎｍの、また特に好ましくは１８０ｎｍ〜１９０ｎｍの波長で特に有利に提供される。特に良好な結果は、以外にも、１８５ｎｍのＵＶ−Ｃ放射の波長で達成されることができた。
【００１４】
ＵＶ−Ｃ放射は、放射源によって更に有利に生成され、放射源は、照射中に熱可塑性物質の表面にわたって移動される。例えば、ＵＶ−Ｃ放射は、熱可塑性物質加工物の表面領域にわたって移動することができ、それにより、シリコーンと接合されるべきである表面の領域が活性化される。放射源が、熱可塑性物質の表面上で静止して配置、操作され、対応するマスクが、例えば、ターゲット領域を活性化し、更なる領域を活性化から排除するために使用され得ることが同様に考えられる。
【００１５】
本発明による方法の有利な更なる開発によれば、熱可塑性物質の表面の照射は、外部に対して暗くされた照射チャンバ内で実施される。そのため、照射チャンバは、ＵＶ−Ｃ放射が照射チャンバを全く出ないように特に構成される。そのため、ＵＶ−Ｃ放射から生じるオペレータに対する危険が、例えば、単純な方法で排除される。照射チャンバは、熱可塑性物質加工物が照射チャンバ内に設置されるように設計され得る。放射源は、照射チャンバ内に更に配置され得る。
【００１６】
ＵＶ−Ｃ放射による熱可塑性物質の表面の照射は、オゾンを形成している間に更に有利に実施され、オゾンは照射中に表面と相互作用する。オゾンが空気雰囲気との相互作用によって形成され、オゾンが、次に、熱可塑性物質の表面との相互作用において表面の活性化の実質的な改善を生成することがＵＶ−Ｃ放射による熱可塑性プラスチック材料（ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  ｍａｔｅｒｉａｌ）の照射に関してわかった。形成されるオゾンは、その結果更に、熱可塑性物質の表面上でのシリコーンの付着性の改善をもたらすために使用される。
【００１７】
照射が、閉鎖空間内で、特に、外部に対して暗くされた照射チャンバ内で実施される場合、オゾンに関連して、オゾンが表面に近い熱可塑性物質の領域に残り、表面との対応する相互作用を始め得るという利点が特に達成される。出来る限り強力であるオゾンと表面との相互作用を保証するため照射チャンバを相応して最適化するために、この作用の増幅の備えが更になされ得る。照射チャンバは、例えば、サイズが非常に小さく選択されるため、出来る限り高い熱可塑性物質の表面の上のオゾンの濃度が存在する。
【００１８】
照射の持続時間は、例えば、３秒から最大１５分になる。照射時間は、特に５秒から３０秒になると、熱可塑性物質表面上でのシリコーンの非常に良好な付着結果が既に達成され得る。
【００１９】
方法は、一方で、熱可塑性プラスチック材料の備えを可能にし；他方、熱可塑性物質に接続されるシリコーンが設けられる。ポリアミド、例えばＰＡ６  ＧＦ２５、ポリカーボネート、ポリプロピレン、メチルメタクリレートアクリロニトリルブタジエンスチレン、メチルメタクリレート、又はアクリロニトリルブタジエンスチレンは熱可塑性物質として設けられる。液状シリコーンゴム又は高粘度シリコーンゴムは、シリコーンとして設けられる。ＬＳＲ（ｌｉｑｕｉｄ  ｓｉｌｉｃｏｎｅ  ｒｕｂｂｅｒ）と略された液状シリコーンゴムの形態のシリコーンは、自己付着性ＬＳＲとして特に設けられる。
【００２０】
方法は、射出成形プロセスにおいて熱可塑性物質上にシリコーンを注入するために熱可塑性物質の表面を調製するのに特に適する。本明細書の加硫温度は、例えば、ＰＡ６  ＧＦ２５の場合、１７０°、ポリカーボネートの場合、１４０°、ポリプロピレン、ＭＡＢＳ、ＰＭＭＡ、及びＡＢＳの場合、８０°になる。本明細書の加硫時間は、２０秒〜３時間であり得る。剥離試験が示したところによれば、材料対化に応じて、剥離抵抗は、例えば、熱可塑性プラスチック材料としてポリカーボネートを使用することに関して、材料強度より大きい可能性があり、剥離抵抗は、自己付着性ＬＳＲが前処理においてＵＶ−Ｃ放射によってそれに対して塗布された、ＭＡＢＳ、ＰＭＭＡ、及びＡＢＳを有する化合物の材料強度より同様に大きいということである。ＰＰ、ＭＡＢＳ、ＰＭＭＡ、及びＡＢＳの塗布は、本明細書では、手作業で行われ得る。熱可塑性物質としてのポリカーボネートは、射出成形によって調製される。
【００２１】
本発明は、熱可塑性物質及び熱可塑性物質の表面に塗布されるシリコーンの複合物を更に対象とし、熱可塑性物質の表面は、上述した方法で活性化された。表面は、ＵＶ−Ｃ放射によって特に照射された。複合物は、熱可塑性物質加工物が最初に設けられ；ＵＶ−Ｃ放射による表面の照射が、その後起こり、最後に、シリコーンが、射出成形プロセスによって活性化済み表面に塗布されることを特に特徴とする。スカーフ継手、Ｔ継手、オーバラップ接続、或は、完全な又は部分的な領域接続が、熱可塑性物質とシリコーンとの間の接合部として設けられ得る。
【００２２】
本発明を改善する更なる対策が、図を参照して、本発明の好ましい実施形態の説明と共に以下でより詳細に示される。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】表面に対するシリコーンの付着性を改善するために、ＵＶ−Ｃ放射で照射される表面を有する熱可塑性物質の図である。
【図２】放射源によるＵＶ−Ｃ放射で熱可塑性物質を照射するためのセットアップを通した断面図である。
【図３】塗布済みシリコーンを有する熱可塑性物質の複合物の図である。
【図４】熱可塑性物質及びシリコーンの異なる材料対化についての、測定された剥離抵抗を有する表である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
図１は、ＵＶ−Ｃ放射４による熱可塑性物質３の表面２の照射を概略的に示す。ＵＶ−Ｃ放射４を生成するための放射源５は、概略的に示され、放射源５は、例えばガス放電ランプによって、例えば、水銀蒸気ランプの形態の低圧ランプによって形成される。表面２の照射は、表面２上でのシリコーンの付着性の改善に役立つことを意図される活性化を生じる。シリコーンが、例えば、例えば射出成形プロセスによって離散的領域内の表面２に塗布されるだけである場合、表面２の一部だけが、同様に活性化されるため、ＵＶ−Ｃ放射がそれにわたって行われた活性化済み表面７が、概略的に示され、ＵＶ−Ｃ放射は矢印で示される。ＵＶ−Ｃ放射４によって活性化済み表面７を生成するための表面の走査に対する代替法として、マスク又は他のシェーディング手段が同様に使用されて、表面２の所定の部分を照射から離して維持し、表面２の所定の部分を、活性化済み表面７として示すように活性化し得る。
【００２５】
図２は、熱可塑性物質３の表面２を照射するためのセットアップを示し、そのセットアップは、熱可塑性物質３を受取るための加工物マウント１０を備え、活性化される表面２は放射源５に向く方向に向けられる。熱可塑性物質３は、ハウジング９によって境界付けられる照射チャンバ６内に位置する。熱可塑性物質３の表面２がＵＶ−Ｃ放射４によって照射される場合、オゾン８が生成され、オゾン８は、照射チャンバ６によって表面２と接触状態に保たれるため、オゾン８は表面２と相互作用し得る。活性化プロセスは、実際の照射プロセスによって形成されるオゾン８の存在によって増幅され、それにより、熱可塑性物質３の表面２上でのシリコーンの付着性が更に改善される。
【００２６】
図３は、熱可塑性物質３とシリコーン１の複合物１００を示し、シリコーン１は、先に述べた方法を使用して前もって活性化された表面２に付着する。複合物１００は、本明細書で、熱可塑性物質とシリコーンの任意の形態を含み得、熱可塑性物質３は、例えば、ガラス繊維強化ポリアミド、ポリカーボネート、ポリプロピレン、メチルメタクリレートアクリロニトリルブタジエンスチレン、メチルメタクリレート、又はアクリロニトリルブタジエンスチレンを含むことができ、熱可塑性物質３は、本体、例えば、コンポーネントを形成する。シリコーン１は、液状シリコーンゴム又は高粘度シリコーンゴムを含み得、シリコーン１は、例えば、熱可塑性プラスチック材料からなるコンポーネント上のシールリップ、例えば、ハウジングカバー用のシールリップ、ブラシ用のソフトハンドル、電気デバイスの操作用のボタン、熱可塑性物質コンポーネント内の膜、ウィンドシールドワイパー、及び同様なものとして役立つ。
【００２７】
図４は、熱可塑性物質とシリコーンの異なる材料対化についての測定済み剥離抵抗を有する表を示す。プラスチックＰＡ６  ＧＦ２５（ガラス繊維強化ポリアミド、ＰＡ）、種々のポリカーボネート（ＰＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、メチルメタクリレートアクリロニトリルブタジエンスチレン（ＭＡＢＳ）、メチルメタクリレート、又はアクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）は、熱可塑性物質として挙げられる。自己付着性ＬＳＲは、ポリカーボネートとのターゲット材料対化を除いて、シリコ−ンとして挙げられ、標準的なＬＳＲはポリカーボネート（Ｃａｌｉｂｒｅ（登録商標）２０８１）と対化される。ＬＳＲシリコ−ンは、本明細書で、液状シリコーンゴムに対応する。
【００２８】
剥離試験は、ＶＤＩガイドライン２０１９に基づいて実施された。照射時間は、本明細書で、熱可塑性物質の表面がＵＶ−Ｃ放射によって照射された時間を反映する。平均剥離抵抗が示されない場合、凝集破壊が存在する、すなわち、シリコーン材料は、熱可塑性物質に対する界面においてではなく、それ自身で割れた。その結果、剥離抵抗は、ＬＳＲの材料強度より大きい。
【００２９】
加硫温度は、液状シリコーンゴムが加硫された温度に関連し、加硫時間は、同時に示される。試料生成は、液状シリコーンゴムが熱可塑性物質の表面に塗布された形態を述べる。
【００３０】
剥離試験が示すように、剥離抵抗は、一般に、ＵＶ−Ｃ照射の持続時間と共に増加し、照射は、最大３０秒の間、実施された。特に良好な結果は、自己付着性ＬＳＲ及び標準的なＬＳＲと対化されたポリカーボネートの材料について、５秒以上の照射時間によって、本明細書で得られた。１０秒の照射時間によって、良好な剥離抵抗が、ＭＡＢＳ、ＰＭＭＡ、及びＡＢＳに関して達成された。
【００３１】
本発明は、その設計を、先に指定された好ましい実施形態に限定しない。一般的に異なるように設計された実施形態によって示される解決策を同様に利用する幾つかの変形がむしろ考えられる。特許請求の範囲、説明、又は図面に由来する任意の構成詳細又は空間的配置を含む全ての特徴及び／又は利点は、それ自体においてと最も変化した組合せにおいての両方で必須であり得る。
【符号の説明】
【００３２】
１  シリコーン
２  表面
３  熱可塑性物質
４  ＵＶ−Ｃ放射
５  放射源
６  照射チャンバ
７  活性化済み表面
８  オゾン
９  ハウジング
１０  加工物マウント
１００  複合物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【国際調査報告】
2019509373.tif 000007
2019509373.tif 000008
2019509373.tif 000009
2019509373.tif 000010