(57)【要約】本発明は、接着剤接続、特に自動車における接着剤接続を提供するためのアルミニウム合金からなるストリップに関する。さらに、本発明は、アルミニウム合金からなり、少なくとも特定の領域に設けられ、接着剤接続のために調製される、片面又は両面表面構造を有するストリップを製造する方法に関し、対応する接着剤接続にも関する。一方では耐老化性の接着剤接続に対して最適化された表面特性を有し、他方ではプロセスに関して信頼できる方法で高い費用効果で製造することができる、接着剤接続に対して最適化されたアルミニウム合金ストリップを提供する目的は、接着剤接続のために調製される表面構造を有する少なくとも特定の領域において、ストリップによって接着剤接続を提供するためのアルミニウム合金からなるストリップであって、表面構造が、電気化学的砂目立てプロセスによって生成されたへこみを有するストリップで達成される。【選択図】図９ａ
2019510133.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
接着剤接続、特に自動車における接着剤接続を提供するためのアルミニウム合金からなるストリップの使用であって、
少なくとも特定の領域における前記ストリップが、接着剤接続のために調製される表面構造を有し、前記表面構造が電気化学的砂目立てプロセスによって生成されたへこみを有することを特徴とする、ストリップの使用。
【請求項２】
前記ストリップが、タイプＡＡ７ｘｘｘ、タイプＡＡ６ｘｘｘ、タイプＡＡ５ｘｘｘ又はタイプＡＡ３ｘｘｘ、特にＡＡ７０２０、ＡＡ７０２１、ＡＡ７１０８、ＡＡ６１１１、ＡＡ６０６０、ＡＡ６０１４、ＡＡ６０１６、ＡＡ６００５Ｃ、ＡＡ６４５１、ＡＡ５４５４、ＡＡ５７５４、ＡＡ５１８２、ＡＡ５２５１又はＡｌＭｇ６、ＡＡ３１０４、ＡＡ３１０３のアルミニウム合金から少なくとも部分的になることを特徴とする、請求項１に記載のストリップの使用。
【請求項３】
前記ストリップが、自動車用シートの製造用に、特に自動車の構造用途のシートの製造用に設計されることを特徴とする、請求項１又は２に記載のストリップの使用。
【請求項４】
少なくとも特定の領域に設けられる前記表面構造が、前記ストリップの少なくとも片側又は両側に設けられ、１．０μｍ〜６．０μｍ、好ましくは１．５μｍ〜４．０μｍ、特に好ましくは２．２μｍ〜４．０μｍの突出谷部高さＳｖｋを有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のストリップの使用。
【請求項５】
前記ストリップが、軟化焼鈍（「Ｏ」）状態又は溶体化焼鈍及び急冷（「Ｔ４」）状態を有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のストリップの使用。
【請求項６】
前記ストリップ又はシートが、前記電気化学的砂目立て後に適用される不動態化層を有することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載のストリップの使用。
【請求項７】
表面の平均粗さＳａが、０．７μｍ〜１．５μｍ、好ましくは０．７μｍ〜１．３μｍ、又は好ましくは０．８μｍ〜１．２μｍであることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載のストリップの使用。
【請求項８】
前記ストリップを適切なサイズに切断することによって１枚以上のシートを製造する、請求項２〜７のいずれか一項に記載のストリップの使用。
【請求項９】
接着剤接続のために調製される、片面又は両面表面構造を有するストリップ又はシートを製造する方法であって、
熱間及び／又は冷間圧延されたストリップ又はシートが、圧延後に電気化学的砂目立て（５）に供され、均一に分布するへこみが、少なくとも特定の領域において前記ストリップ又はシートに前記電気化学的砂目立てによって導入され、前記ストリップ又はシートが、タイプＡＡ７ｘｘｘ、タイプＡＡ６ｘｘｘ、タイプＡＡ５ｘｘｘ又はタイプＡＡ３ｘｘｘ、特にＡＡ７０２０、ＡＡ７０２１、ＡＡ７１０８、ＡＡ６１１１、ＡＡ６０６０、ＡＡ６０１４、ＡＡ６０１６、ＡＡ６００５Ｃ、ＡＡ６４５１、ＡＡ５４５４、ＡＡ５７５４、ＡＡ５１８２、ＡＡ５２５１又はＡｌＭｇ６、ＡＡ３１０４、ＡＡ３１０３のアルミニウム合金から少なくとも部分的になることを特徴とする、方法。
【請求項１０】
突出谷部高さＳｖｋが１．０μｍ〜６．０μｍ、好ましくは１．５μｍ〜４．０μｍ又は２．２μｍ〜４．０μｍのへこみが、少なくとも特定の領域において前記ストリップ又はシートの表面に前記電気化学的砂目立てによって導入されることを特徴とする、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
ストリップ又はシートが前記電気化学的砂目立て前に清浄化ステップ（４）に供され、表面がアルカリ洗又は酸洗によって清浄化され、材料の均一な除去が行われることを特徴とする、請求項９又は１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記電気化学的砂目立て（５）が、濃度２．５〜２０ｇ／ｌのＨＮＯ３を用いて、少なくとも２００Ｃ／ｄｍ２、好ましくは少なくとも５００Ｃ／ｄｍ２の電荷担体入力で行われることを特徴とする、請求項９〜１１のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
前記電気化学的砂目立て後に前記表面の不動態化が、好ましくは変換層を適用すること（６）によって行われることを特徴とする、請求項９〜１２のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１４】
ストリップ（Ｂ）が軟化焼鈍（状態「Ｏ」）後に又は溶体化焼鈍及び急冷（状態「Ｔ４」）後に電気化学的に砂目立てされることを特徴とする、請求項９〜１３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１５】
以下の方法ステップ、
−  前記ストリップを巻取機から巻き戻すこと（１）、
−  前記ストリップを清浄化及び酸洗すること（４）、
−  少なくとも特定の領域において、前記ストリップを電気化学的に砂目立てすること（５）、及び
−  少なくとも特定の領域において、成形助剤及び／又は変換層、又は代替的に保護オイルを適用すること（６）、
が製造ライン上で列をなして行われることを特徴とする、請求項９〜１４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１６】
特に自動車において、少なくとも２つの接合相手間の接着剤接続であって、少なくとも１つの接合相手が請求項８に記載のシートであり、前記接着剤接続が、電気化学的砂目立てによって生成される表面構造を有する前記シートの少なくとも１つの領域において提供される、接着剤接続。
【請求項１７】
請求項１〜７のいずれか一項に記載の使用のためのアルミニウム合金からなるストリップ又はシートであって、
少なくとも特定の領域における前記ストリップ又はシートが、接着剤接続のために調製される表面構造を有し、前記表面構造が電気化学的砂目立てプロセスによって生成されたへこみを有し、少なくとも特定の領域に設けられる前記表面構造が、前記ストリップの少なくとも片側又は両側に設けられ、１．５μｍ〜４．０μｍ、特に好ましくは２．２μｍ〜４．０μｍの突出谷部高さＳｖｋを有することを特徴とする、ストリップ又はシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム合金からなるストリップ、及び接着剤接続、特に自動車における接着剤接続を提供するためのその使用に関する。さらに、本発明は、少なくとも特定の領域に設けられ、アルミニウム合金からなり、接着剤接続のために調製される、片面又は両面表面構造を有するストリップを製造する方法に関し、対応する接着剤接続にも関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車産業においては、アルミニウム合金からなるシートは、自動車工学における軽量化の可能性を実現するためにますます使用されている。自動車部品製造のためのストリップ及びシートは、通常、タイプＡＡ７ｘｘｘ、タイプＡＡ６ｘｘｘ、タイプＡＡ５ｘｘｘ又はタイプＡＡ３ｘｘｘのアルミニウム合金から製造される。それらは、中程度から極めて高い強度、及び極めて良好な成形挙動を特徴とする。これまで、自動車用のアルミニウム合金からなるシートは、後続の成形プロセスにおける摩擦挙動にポジティブな影響を与えるために、最後の冷間圧延パスにおいて特別なロールトポグラフィを押印することによって、微細表面構造が機械的に提供された。
【０００３】
アルミニウム合金からなるシートを自動車工学において使用するために、これらのシートは、別の部品に接合されなければならず、好ましくは物質的に結合された方法で接合されなければならない。溶接、はんだ付け及び接着剤接続が接合技術として特に考慮される。接着剤接続の使用は、材料の結合がアルミニウム合金と種々の材料の間で何ら大きな問題もなく提供できるので、自動車工学におけるアルミニウム合金の使用を決定的に進めた。接着剤接続は、通常、接着剤接続の硬化に高温を必要とせず、したがって、本来硬いアルミニウム材料を用いると、アルミニウムの軟化プロセスが接着剤接続の提供に付随しないことも有利である。析出硬化アルミニウム材料の利点は、接着剤の熱硬化中に材料強度が増加することである。塗料焼付けステップにおいては、接着剤が硬化し、材料強度が増加する。結合は、硬化後に接着性及び凝集性を有する薄い接着剤層によってもたらされる。接着は、接着剤と金属の間、すなわち金属との界面層における結合の強度を決定し、凝集は、接着剤自体の個々の分子間の結合力を示す。接着剤接続の達成可能な保持力に関連して接着剤の可能性を実現するために、目標は、接着力、すなわち接着剤と金属表面の間の力が、接着剤自体の凝集力よりも大きいことである。しかし、接着力は、金属表面に依存する。したがって、アルミニウム合金の接着では、接着剤接続を有する領域、例えば、アルミニウム合金ストリップの表面調製が重要な役割を果たす。
【０００４】
さらに、言うまでもなく、接着剤の選択も最適な表面調製と共に、その後の接着剤接続の性質を決定する。これらの性質は、用途に応じて選択することができる。重合、重付加又は重縮合によって硬化する化学硬化接着剤、及びホットメルト接着剤、分散接着剤、溶媒系接着剤、コンタクト接着剤、感圧接着剤などの物理硬化接着剤がある。例えば、エポキシド接着剤、エポキシド／ポリイミドブレンド、ポリウレタン接着剤、アクリラート接着剤、フェノール樹脂又はシラン変性ポリマーが使用される。結合される材料、塗布領域、環境条件、可能な応力の量及びタイプ、接合部品の剛性、接着剤接続の重なり長さ、並びに必要な製造プロセスが、接着剤を選択するときに考慮されなくてはならない。例えば、構造用接着剤、揺動防止接着剤又は接合封止用接着剤に区分される。
【０００５】
接着剤接続の耐老化性は、アルミニウム合金ストリップの表面処理に依存する。表面構造を押印することを除いては未処理であるアルミニウム合金ストリップ表面の問題は、それらが、通常、前の加工ステップによって汚染された不活性酸化物層を有することである。接着剤は、この未処理表面を濡らし、それと結合を形成することができるが、接着剤に浸透した水分は、アルミニウム合金シートの未処理表面から酸化物を遊離させ、この場所における接着力を提供するのにもはや利用することができない。したがって、概して、接着剤接続の強度は、特に曝露、すなわち水分及び／又は腐食性物質の作用の下で、徐々に低下する。
【０００６】
これまで、例えば酸洗プロセスは、アルミニウム合金シートの汚染された上層を除去するために使用され、同時に、例えば、変換層の意味で対応する酸洗化合物によって表面を改質するために使用されてきた。あるいは、変換層をクロム酸処理によって生成することもできる。しかし、好ましくは、今日では、クロムなしで生成された変換層、例えば、Ｔｉ／Ｚｒに基づく変換層が適用されて、最適な接着剤表面が提供される。アルミニウム合金シートの前処理表面を提供する更なる方法も知られており、接着剤接続の接着性及び疲労耐久性限界を向上させる薄い陽極酸化層がストリップ又はシート上に生成される。このタイプの薄層陽極酸化は、塗料用プライマーとして使用することもできる。それは、例えば、リン酸中、硫酸とリン酸の混合物中、又は熱硫酸中で行われる。
【０００７】
どちらの方法も、成形性を向上させる表面特性の提供に加えてシート又はストリップに適用されなければならない追加の方法ステップであり、したがってコストがかかる。
【０００８】
表面を粗化するための平版印刷版支持体の製造のためのアルミニウム表面の電気化学的砂目立て（独：elektro-chemischen Koernen，英：electrochemical graining）は、特許文献１から公知である。電気化学的砂目立ては、直流を使用する電気化学的エッチングとは対照的に、交流又はパルス直流を使用して行われる。これによって、確実に、エッチングプロセスが繰り返し中断され、表面は、例えば、深い溝のように、深くエッチングされないが、表面の谷のみが生成され、すなわち、表面の砂目立て又は粗化が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】米国特許出願公開第２００８／０１０２４０４（Ａ１）号
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【００１０】
これを出発点として、本発明は、一方では耐老化性の接着剤接続に対して最適化された表面特性を有し、他方ではプロセスが信頼できる方法で高い費用効果で製造することができる、接着剤接続に対して最適化されたアルミニウム合金ストリップを提供する目的に基づく。同時に、アルミニウム合金からなるストリップ又はシートを製造する方法、及び耐老化性の接着剤接続を明記する。
【００１１】
本発明の第１の教示によれば、目的は、接着剤接続のために調製される表面構造を有する少なくとも特定の領域において、ストリップによって接着剤接続を提供するためのアルミニウム合金からなるストリップであって、表面構造が電気化学的砂目立てプロセスによって生成されたへこみを有するストリップで達成される。
【００１２】
電気化学的砂目立てプロセスによって生成されるアルミニウム合金ストリップ上の表面構造の検討によれば、電気化学的に粗化された表面のために、接着剤とストリップの間の保持力が増加し得るだけでなく、接着剤接続の耐老化性もかなり向上させることができ、そのため、追加の製造ステップを不要にすることができる。同時に、電気化学的に砂目立てされた表面は、成形性も向上させる。というのは、アルミニウム合金ストリップの表面のへこみは、シートの成形挙動をかなり向上させる、すなわちシートのトライボロジー的性質にポジティブに影響する、潤滑剤ポケットとして働くことができるからである。さらに、アルミニウム合金ストリップの表面は、例えば、電気化学的砂目立てによって表面に導入されたへこみによって達成される、最終圧延ステップの圧延中に形成される平坦状テクスチャを有することができる。電気化学的砂目立て中にアルミニウム合金ストリップに導入されたへこみは、機械的押印方法に比べて、大きい閉鎖個体空隙体積（独：abgeschlossene Einzelleervolumina，英：closed indivisual void volumes）、これに起因するより高い包囲全空隙体積（独：eingeschlossenes Gesamtleervolumen，英：enclosed total void volume）、したがって明確に大きい突出谷部高さを有する。先に圧延によって導入された表面構造、例えば「ミル仕上」表面構造に加えて、表面は、表面から極めて急激にある程度落ち込んだ、アンダーカット又は負の開口角を有する、へこみを有する。へこみのこの配列は、特に電気化学的砂目立てによる製造プロセスに起因し得る。したがって、表面は、陽極酸化又は薄層陽極酸化によって生成されるストリップ表面とも明らかに異なる。薄い陽極酸化膜のエピタキシャル成長とは対照的に、本発明によれば、金属は、アルミニウム合金ストリップの表面から除去される。最後に、電気化学的砂目立ては、工業規模で経済的に適用可能な方法であり、したがって大量生産に適している。
【００１３】
好ましくは、アルミニウム合金からなるストリップ又はシートは、最小厚さが０．８ｍｍである。厚さが少なくとも０．８ｍｍのアルミニウム合金ストリップは、しばしば自動車工学に使用され、例えば、平坦なシートを適用例に必要な特定の形状にするために、成形プロセス、例えば、深絞りに供される。続いて、成形シートは、別の部品に接着剤で接続される。成形が行われる前に接着剤接続が既に行われ、シートが部品と一緒に成形されることも考えられる。さらに、自動車産業における好ましい厚さは、１．０ｍｍ〜１．５ｍｍ又は最高２．０ｍｍでもある。厚さ最高３ｍｍ又は最高４ｍｍのアルミニウムシートも成形プロセスで成形され、自動車産業において、例えば、車台用途に、又は構造部品として、使用される。
【００１４】
更なる一実施形態によれば、ストリップ又はシートは、タイプＡＡ７ｘｘｘ、タイプＡＡ６ｘｘｘ、タイプＡＡ５ｘｘｘ又はタイプＡＡ３ｘｘｘのアルミニウム合金から少なくとも部分的になり、特にタイプＡＡ７０２０、ＡＡ７０２１、ＡＡ７１０８、ＡＡ６１１１、ＡＡ６０６０、ＡＡ６０１６、ＡＡ６０１４、ＡＡ６００５Ｃ、ＡＡ６４５１、ＡＡ５４５４、ＡＡ５７５４、ＡＡ５２５１、ＡＡ５１８２、ＡＡ３１０３又はＡＡ３１０４のアルミニウム合金からなる。さらに、ＡｌＭｇ６合金も、好ましくは、ストリップ又はシートに使用することができる。最後に、上記合金を例えばコア合金として用いた被覆複合材料の使用も考えられる。例えば、ＡＡ８０７９アルミニウム合金で覆われたタイプＡＡ６０１６又はＡＡ６０６０のコア合金は、電気化学的砂目立てによって表面処理なしで既に極めて良好な成形性を有する。これらの性質は、本発明に係る表面テクスチャによってさらに改善することができ、さらに、接着剤接続のより高い耐老化性が得られると考えられる。上記アルミニウム合金に共通しているのは、それらが、通常、自動車に使用するのに好ましいということである。それらは、高い成形能力、及び中程度から極めて高い強度の提供によって特徴付けられる。例えば、タイプＡＡ６ｘｘｘ又はＡＡ７ｘｘｘのアルミニウム合金は、成形後の析出硬化によって極めて高い強度を得ることができ、構造用途に使用される。したがって、それらも、通常、高強度接着剤を用いて接着剤接続され、そのため、これらの合金タイプの接着剤接続では、接着剤と金属表面の接着レベルが極めて高いはずである。本発明に係るストリップは、これを提供することができる。上記タイプＡＡ５ｘｘｘ及びＡｌＭｇ６の高マグネシウム含有量のアルミニウム合金は、析出硬化しないが、極めて良好な成形挙動に加えて、析出硬化なしでも、極めて高い強度値を有し、そのため、それらは、合金タイプＡＡ６ｘｘｘ及びＡＡ７ｘｘｘのように、自動車の構造用途に使用される。タイプＡＡ３ｘｘｘの合金は、中程度の強度であり、好ましくは、剛性が優先され高い変形能力が必要な部品に使用される。さらに、上記すべてのアルミニウム合金は、接着剤接続に使用することができ、より低いマグネシウム含有量のために、タイプＡＡ６ｘｘｘのアルミニウム合金は、タイプＡＡ５ｘｘｘのアルミニウム合金よりも高い強度を接着剤接続で示すことが多い。しかし、タイプＡＡ５ｘｘｘ及びタイプＡＡ６ｘｘｘの合金はどちらも、本発明に係る表面構造の結果として、耐老化性が向上している。これは、タイプＡＡ７ｘｘｘ及びＡＡ３ｘｘｘの合金にも当てはまると予想される。
【００１５】
更なる一実施形態によれば、好ましくは、ストリップは、自動車用シートの製造用に、特に自動車の構造用途のシートの製造用に設計される。自動車の場合、特に自動車の構造用途においては、接着剤接続は、通常、高強度接着剤でなされるので、接着剤と金属表面の接着に高い要求がなされる。
【００１６】
上述したように、電気化学的砂目立てプロセスは、極めて特異的な表面トポグラフィ、すなわち潤滑剤ポケットとしても働き得るとりわけ特有なへこみをもたらす。特別に開発された表面トポグラフィを記述するために、突出山部高さ（独：reduzierte Spitzenhoehe，英：reduced peak height）Ｓｐｋ、コア部のレベル差（独：Kernrautiefe，英：core roughness depth）Ｓｋ及び突出谷部高さ（独：reduzierte Muldentiefe，英：reduced valley depth）（換算溝深さとも呼ばれる）Ｓｖｋが、ＥＮ  ＩＳＯ２５１７８による粗さの局所測定に利用可能である。
【００１７】
３つの上記パラメータは全て、ＥＮ  ＩＳＯ２５１７８に従っていわゆるアボット曲線から読み取ることができる。表面は、通常、アボット曲線を得るために、光学的に３次元で測定される。測定面に平行に広がる平坦領域が、高さｃで表面の測定３次元高さプロファイルに導入される。ここで、ｃは、好ましくは、測定面のゼロ位置からの距離として求められる。測定面を有する導入された平坦領域の交差面の面積が高さｃで求められ、全測定領域上の交差面の面積比を得るために、全測定面積で割られる。この面積比を様々な高さｃで求める。次いで、交差面高さが面積比の関数として表され、それからアボット曲線が得られる（図１）。
【００１８】
突出山部高さ（Ｓｐｋ）、コア部のレベル差（Ｓｋ）及び突出谷部高さ（Ｓｖｋ）は、アボット曲線によって求めることができる。３つのパラメータは全て、異なる表面特性を表す。特に、突出谷部高さ（Ｓｖｋ）は、成形挙動の向上と相関することが証明された。
【００１９】
アボット曲線は、通常、圧延表面の場合、Ｓ字状のコースを有する。長さが実質的比の４０％である割線を、最小傾斜値を有するまでアボット曲線のこのＳ字コース内に移動させる。これは、通常、アボット曲線の変曲点における場合である。０％実質的比及び１００％実質的比までのこの直線の延長は、０％実質的比及び１００％実質的比における高さｃの２つの値をもたらす。２点間の垂直距離は、プロファイルのコア部のレベル差Ｓｋをもたらす。突出谷部高さＳｖｋは、アボット曲線の谷領域と面積が等しい、底辺の長さが１００％−Ｓｍｒ２である、三角形Ａ２から得られる。ここで、Ｓｍｒ２は、割線の延長と１００％横軸との交点を通るＸ軸の平行線とアボット曲線の交点から得られる。等面積のこの三角形の高さが、面積測定で突出谷部高さＳｖｋに対応する（図１）。
【００２０】
突出山部高さＳｐｋは、アボット曲線の頂上面積に等しい面積を有し、底辺の長さがＳｍｒ１である、三角形の高さである。Ｓｍｒ１は、上記割線の延長と０％軸との交点を通るＸ軸の平行線とアボット曲線の交点から得られる。
【００２１】
面積測定では、パラメータＳｋ、Ｓｐｋ及びＳｖｋによって、プロファイルをコア面積、山部面積及び溝面積又は谷面積に関して別々に考えることができる。
【００２２】
テクスチャの谷密度ｎｃｌｍを表面の更なるパラメータとして使用することもできる。谷密度は、測定高さｃに依存した１ｍｍ２当たりの閉鎖空隙体積の、すなわちへこみ又は谷の最大数を規定する。測定高さｃは、アボット曲線にも示された値ｃに相当する。したがって、測定高さｃは、１００％では表面の最高高度に対応し、０％では表面形状の最低点に対応する。
【００２３】
以下が適用される。
【００２４】
ｎｃｌ（ｃ）＝所与の測定高さｃ（％）における単位面積当たりの閉鎖空隙領域の数（１／ｍｍ２）、
及び
ｎｃｌｍ＝ＭＡＸ（ｎｃｌ（ｃｉ））、
ここで、ｎｃｌｍは、単位面積当たりの閉鎖空隙領域の最大数（１／ｍｍ２）に相当し、ｃｉ＝０％〜１００％である。
【００２５】
最後に、表面の閉鎖空隙体積Ｖｖｃｌも表面を特徴づけるのに役立つ。それは、例えば潤滑剤に対する、表面の吸収性を決定する。閉鎖空隙体積は、測定高さｃに依存する閉鎖空隙面積Ａｖｃｌ（ｃ）を求めることによって決定される。次いで、閉鎖空隙体積Ｖｖｃｌは次式から得られる。
【００２６】
【数１】
2019510133.tif 000003
【００２７】
表面は、表面トポグラフィの歪度Ｓｓｋによって記述することもできる。これは、測定表面が、へこみを含む平坦状構造、又は高所若しくは山部で特徴づけられる表面を有するかどうかを示す。ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ２５１７８−２によれば、Ｓｓｋは、縦軸の値の平均三乗と平均正方形高さＳｑの三乗の商である。以下が適用される。
【００２８】
【数２】
2019510133.tif 000004
【００２９】
式中、Ａは、測定の制限表面部であり、ｚは、測定点の高さである。Ｓｑには以下が適用される。
【００３０】
【数３】
2019510133.tif 000005
【００３１】
Ｓｓｋが０未満である場合、へこみによって形成される平坦状表面が存在する。Ｓｓｋの値が０を超える場合、表面は、山部で特徴づけられ、平坦状表面部が存在しないか、極めて小さな平坦状表面部しかない。
【００３２】
好ましい一実施形態によれば、少なくとも特定の領域に設けられる表面構造は、ストリップの少なくとも片側又は両側に設けられ、突出谷部高さＳｖｋが１．０μｍ〜６．０μｍ、好ましくは１．５μｍ〜４．０μｍ、特に好ましくは２．２μｍ〜４．０μｍである。突出谷部高さが１．０μｍ〜６．０μｍである場合、従来法で圧延によってエンボス加工された表面構造よりも少なくとも４倍大きい突出谷部高さＳｖｋを、アルミニウム合金からなる本発明に係るストリップにもたらすことができる。突出谷部高さの好ましく選択された値によって、その後の表面特性、例えば、塗装後の表面外観に影響を及ぼさずに、成形挙動を向上させることができる。同時に、対応する表面構造を有するストリップの領域上の接着剤接続によって、初期状態、及び曝露後、すなわち人工的老化後の強度が向上した。曝露は、ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ９２２７に従って塩水噴霧試験によって５００時間行われ、接着剤接続の強度が、後でより詳細に記述する剪断引張試験で求められた。
【００３３】
好ましくは、本発明に係るストリップの更なる一実施形態によれば、閉鎖空隙体積Ｖｖｃｌは、少なくとも４５０ｍｍ３／ｍ２、好ましくは少なくとも５００ｍｍ３／ｍ２である。１０００ｍｍ３／ｍ２又は８００ｍｍ３／ｍ２が実際的な上限とみなされる。しかし、１０００ｍｍ３／ｍ２を超える値も考えられる。閉鎖空隙体積が増加すると、ストリップの単位面積当たりの表面もより大きくなり、そのため、それから生じる接着剤とストリップ又はシートの間の保持力が砂目立てされていない表面に比べて高くなる。さらに、本発明に係るストリップの表面は、これまで使用された従来の表面よりも、成形プロセスに対してかなり高い潤滑性を提供することができる。
【００３４】
更なる一実施形態によれば、本発明に係るアルミニウム合金ストリップは、表面の谷密度ｎｃｌｍが、従来法で生成された表面テクスチャ、例えば、ＥＤＴテクスチャに比べて少なくとも２５％増加する。表面の谷密度は、好ましくは１ｍｍ２当たり８０個〜１８０個の谷、好ましくは１ｍｍ２当たり１００個〜１５０個の谷である。
【００３５】
アルミニウム合金ストリップの更なる一実施形態は、表面トポグラフィの歪度Ｓｓｋが０〜−８、好ましくは−１〜−８である。これによって、へこみが設けられた表面の平坦状構造を得ることができ、そのため、潤滑剤ポケットが利用可能になる。この表面トポグラフィは、特に歪度が−１〜−８の場合、例えば、「ミル仕上」ロール表面を電気化学的砂目立てすることによって得られ、好ましい成形挙動を有する。
【００３６】
本発明に係るストリップ又はシートの更なる一実施形態によれば、それは、軟化焼鈍（「Ｏ」）状態又は溶体化焼鈍及び急冷（「Ｔ４」）状態を有する。両方の状態は、最大成形能力を有し、ストリップ又はシートの新規な表面構造と併せて、成形能力を増大させることができる。状態「Ｏ」は、あらゆる材料によって与えられるが、析出硬化材料、例えば、ＡＡ６ｘｘｘ又はＡＡ７ｘｘｘ合金は、溶体化焼鈍され、続いて急冷される。この状態をＴ４と称する。しかし、一般に、どちらの状態も、好ましくは、成形プロセスに提供される。というのは、この状態においては、シート又はストリップによって、それぞれの材料とは無関係に、最大変形度が可能になるからである。Ｔ４状態においては、さらに、強度増加が析出硬化によって可能になる。Ｔ４は、接着剤接続を提供するためのアルミニウム合金からなるストリップに好ましい状態である。というのは、接着剤接続は、通常、シートが組み立てられて、例えば、自動車の長軸方向の車台ビーム又はＢピラーを形成するときに成形後に必要であり、行われるからである。好ましくは塗料焼付けと同時に行うことができる接着剤の熱硬化は、析出硬化アルミニウム合金をＴ６状態に変換する。Ｔ６状態は、そのより高い強度のために、自動車に使用するときのアルミニウムの好ましい状態である。
【００３７】
更なる一実施形態によれば、ストリップは、場合によっては、電気化学的砂目立て後に適用される不動態化層を有する。この不動態化層は、通常、クロムを含まずにアルミニウムストリップの表面を腐食から保護する変換材料からなり、後続プロセスに最適なプライマーを提供する。したがって、変換層は、特定の不動態化層である。本発明に係る表面構造を生成する方法に基づく不動態化層は任意であるが、変換層は、さらに、本発明に係るアルミニウム合金ストリップの表面の耐老化性を向上させる。電気化学的砂目立て後に適用される不動態化も、ストリップ又はシートの成形プロセスに対する潤滑剤ポケットの提供に影響を及ぼさず、そのため、不動態化ストリップを良好に形成することもできる。
【００３８】
更なる一実施形態によれば、少なくとも特定の領域におけるストリップは、輸送、貯蔵及び取扱い中に保護層として、及び後続の成形プロセスにおいて潤滑剤として働くことができる成形助剤、特にドライフィルム潤滑剤を表面に有する。特に貯蔵に適し、同時に保護層のために取扱いも容易である製品をこれによって提供することができる。
【００３９】
アルミニウム合金ストリップの更なる一実施形態によれば、ストリップの表面の平均粗さＳａは、０．５μｍ〜２．０μｍ、好ましくは０．７μｍ〜１．５μｍ、特に好ましくは０．７μｍ〜１．３μｍ、又は好ましくは０．８μｍ〜１．２μｍである。自動車の内部部品又は構造用途用のストリップは、好ましくは、平均粗さＳａが０．７μｍ〜１．３μｍであり、自動車の外部スキンパネルは、平均粗さＳａが０．８μｍ〜１．２μｍである。その場合、自動車の外部及び内部部品は、極めて良好な表面外観が得られ、特に塗装に適している。
【００４０】
上で確立された目的は、本発明に係るアルミニウム合金ストリップからストリップを適切なサイズに切断することによって製造されたシートによっても達成される。これらのシートは、好ましくは、成形プロセスに供され、続いて成形シートとして、別の部品、例えば、自動車の部品に、接着剤接続によって結合される。接着剤で接続するときには、エポキシド接着剤、エポキシド／ポリイミドブレンド、ポリウレタン接着剤、アクリラート接着剤、フェノール樹脂又はシラン変性ポリマーが、それぞれの用途及び接着剤接続の必要な性質に応じて使用される。
【００４１】
本発明の第２の教示によれば、上記目的は、圧延後に片側又は両側が電気化学的砂目立てに供されるアルミニウム合金からなる熱間及び／又は冷間圧延されたストリップ又はシートによってアルミニウム合金ストリップを製造する方法で達成され、均一に分布するへこみが、電気化学的砂目立てによって、アルミニウム合金からなるストリップ又はシートに導入される。
【００４２】
このようにして製造されたアルミニウム合金ストリップ又はシートは、特定の表面を有する。ストリップ又はシートのロールドイン（独：eingewalzte，英：rolled-in）テクスチャは、電気化学的砂目立てによって導入された追加導入のへこみを除いて保持される。例えば「ミル仕上」表面の場合、圧延テクスチャは、均一に分布するへこみが存在する平坦状表面を形成する。したがって、本発明に従って製造されるアルミニウム合金ストリップ又はシートは、そのテクスチャが圧延によるテクスチャエンボス加工のために平坦状に形成されない従来法で製造されたアルミニウムストリップ及びシートとは明確に異なる。
【００４３】
好ましくは、ストリップ又はシートは、成形プロセス、例えば、深絞りに供される。深絞りは、通常、実際には、深絞り及び引張絞り部品を含む。この目的のために、アルミニウム合金ストリップ又はシートは、前もって成形助剤、例えば、潤滑剤又はドライフィルム潤滑剤で被覆することができ、次いで潤滑剤ポケットとして働く、表面のへこみに存在する潤滑剤によって、最適化された表面構造及びより良好な潤滑剤コーティングのために、より良好な成形挙動が得られる。潤滑剤コーティングは、接着剤接続の提供とは矛盾しない。というのは、通常、使用される接着剤は、潤滑剤の存在に適合され、所望の接着剤効果を有するからである。
【００４４】
好ましくは、熱間及び／又は冷間圧延されたストリップ又はシートも最小厚さが０．８ｍｍである。厚さが少なくとも０．８ｍｍのアルミニウム合金ストリップ又はシートは、例えば、平坦なシートを適用例に必要な特定の形状にするために、成形プロセス、例えば、深絞りに供されることが多い。自動車工学における好ましい厚さは、例えば、ドア、ボンネット、ハッチなどの取付け部品の場合、１．０ｍｍ〜１．５ｍｍであるが、例えば、フレーム構造又は車台の部品などの構造部品の場合、２ｍｍ〜３ｍｍ又は最高４ｍｍである。ドア、ボンネット及びハッチだけでなく、自動車の上記構造部品は、別の部品との接着剤接続を有することが特に多く、それぞれの接合相手は別のアルミニウム合金又は別の金属及び非金属からなることもできる。最後に、高い成形要件が、シート厚さ１．０ｍｍ〜１．５ｍｍの取付け部品に課されることが多い。取付け部品は、目に見えることが多い自動車部品であり、そのため、ここでは、シートの成形可能性が個々に極めて大きな役割を果たす。
【００４５】
既に説明したように、公知の先行技術とは対照的に、アルミニウムストリップの表面構造は、電解質を用いた電気化学的砂目立てプロセスによって得られる。粗化表面の表面構造及び割合は、追加の圧延ステップなしで、電荷入力及び電流密度によって設定することができる。このプロセスは、管理が容易なだけでなく、大きい処理量に合わせて十分調整することもできる。同時に、接着促進層として不動態化を適用する追加のステップを不要にすることができる。
【００４６】
本発明に係る方法の第１の実施形態によれば、好ましくは、突出谷部高さＳｖｋが１．０μｍ〜６．０μｍ、好ましくは１．５μｍ〜４．０μｍ、特に好ましくは２．２μｍ〜４．０μｍのへこみが、ストリップ表面又はシート表面に電気化学的砂目立てによって導入される。対応する表面トポグラフィを有するストリップは、耐老化性の接着剤接続を提供するための改善された性質を得ることが分かった。アルミニウムシート又はストリップのトライボロジー的性質をこの表面構造によって改善することもできる。限定的な谷部高さＳｖｋ１．５μｍ〜４．０μｍ又は２．２μｍ〜４．０μｍの場合、改善された成形挙動を、後続の表面特性、例えば、塗装後の表面外観に影響を及ぼさずに得ることができる。
【００４７】
更なる一実施形態によれば、好ましくは、ストリップ又はシートは、電気化学的砂目立て前に清浄化ステップに供され、表面がアルカリ洗又は酸洗によって、場合によっては更なる脱脂剤を用いて清浄化され、材料の均一な除去が行われる。材料除去は、圧延によって導入された表面の不純物を本質的に一掃すると考えられ、そのため、極めて適切な表面が電気化学的砂目立てに利用可能になる。
【００４８】
好ましくは、電気化学的砂目立ては、濃度２〜２０ｇ／ｌ、好ましくは２．５〜１５ｇ／ｌのＨＮＯ３を用いて、少なくとも２００Ｃ／ｄｍ２、好ましくは少なくとも５００Ｃ／ｄｍ２の電荷担体入力で行われる。電流密度は、少なくとも１Ａ／ｄｍ２から好ましくは６０Ａ／ｄｍ２又は１００Ａ／ｄｍ２とすることができる。ここでの問題は、山部交流密度又はパルス直流の山部電流密度の詳細である。指定パラメータを用いて、経済的なプロセス時間及び７５℃未満、好ましくは室温〜５０℃又は４０℃の範囲の電解温度に従って、砂目立て領域の十分な表面被覆を得ることが可能である。硝酸の代替として塩酸を電解質として使用することもできる。
【００４９】
本発明に係る方法の更なる一実施形態は、少なくとも特定の領域において行われる電気化学的砂目立て後に、好ましくは変換層の適用による、及び／又は少なくとも特定の領域における成形助剤の塗布による、ストリップ表面の不動態化を含む。変換層の適用は、既に説明したように、表面の耐食性及び／又は接着剤に対する接着が増大するので、接着剤接続の耐老化性を更に向上させることができる。潤滑剤及びドライフィルム潤滑剤は、場合によっては溶融可能であり、例えば、成形助剤として理解される。変換層と成形助剤は、保護層として形成することができ、アルミニウム合金ストリップ又はシートを、ストリップ又はシートの耐食性、したがって貯蔵適合性に関して、単独で又は同時に向上させることができる。成形助剤は、さらに、成形性を向上させる。さらに、変換層の一代替として、少なくとも特定の領域において、アルミニウム合金ストリップ表面又はシート表面を腐食から保護するために保護オイルを塗布することもできる。好ましくは、変換層の適用は、好ましくは溶融可能な成形助剤、特に溶融可能なドライフィルム潤滑剤、例えば、いわゆる「ホットメルト」の適用と組み合わせられる。既に説明したように、接着剤に使用される配合は、保護オイル又は成形助剤の存在に適合され、これらの物質の存在にもかかわらず、又はある場合にはこれらの物質の存在のために、良好な接着剤接続を得ることができる。
【００５０】
上記プロセスステップが、共通の製造ラインで少なくとも部分的に行われる場合、対応するストリップ表面又は対応するアルミニウム合金ストリップ若しくはシートの特に経済的な製造を提供することができる。同様に製造されたストリップ及びシートは、同時に、腐食及び機械的損傷から保護されるので、貯蔵に適しており、容易に取り扱うことができ、更に加工することができる。
【００５１】
好ましくは、ストリップ又はシートは、軟化焼鈍後に又は溶体化焼鈍及び急冷後に電気化学的に砂目立てされる。これは、熱処理が電気化学的砂目立て後のシートの表面特性に悪影響を及ぼさず、接着剤の接着要件に関して最適化されたストリップ又はシートが提供される利点がある。しかし、場合によっては、表面テクスチャリングは、最終焼鈍、すなわち軟化焼鈍前に又は溶体化焼鈍及び急冷前に、電気化学的砂目立てによって行うこともできる。
【００５２】
本発明に係る方法の更なる一実施形態によれば、好ましくは、以下の方法ステップ、
−  ストリップを巻取機から巻き戻すこと、
−  ストリップを清浄化及び酸洗すること、
−  少なくとも特定の領域において、ストリップを電気化学的に砂目立てすること、及び
−  少なくとも特定の領域において、変換層及び／又は成形助剤、又は代替的に保護オイルを適用すること、
は、製造ラインで行われる。
【００５３】
貯蔵に適し、接着剤接続の提供に対して最適化されたアルミニウム合金ストリップ又はシートを、これらの製造ステップによって経済的な方法で提供することができる。接着剤接続を提供するために調製されるアルミニウム合金ストリップ又はシートの表面は、貯蔵中にその特性に関して本質的に不変である。潤滑剤、特にドライフィルム潤滑剤、例えばホットメルトが、成形助剤として使用される。これらは、鉱油、合成油及び／又は再生可能原料に基づいて、室温（２０℃〜２２℃）で、流出せず、ペースト状であり、取り扱うのにほぼ乾燥している薄膜をストリップ又はシートの表面に形成する。保護オイルに比べて、ホットメルトは、特に深絞り中の、潤滑性を向上させる。原則的には、電気化学的砂目立て後に保護オイルのみを塗布することも可能であり、成形プロセス前に成形助剤のみを塗布することも可能である。
【００５４】
最後に、第３の教示によれば、上記目的は、少なくとも２つの接合相手間の接着剤接続、特に自動車の接着剤接続によって達成され、少なくとも１つの接合相手は、アルミニウム合金からなる本発明に係るシートであり、接着剤接続は、電気化学的砂目立てによって生成されるへこみを含む表面構造を有するシートの少なくとも１つの領域において提供される。既に説明したように、本発明に係るシートとの接着剤接続の耐老化性は、接着剤接続の少なくとも１つの接合相手の対応する表面処理によってかなり向上する。用途に応じて、例えば、エポキシド接着剤、エポキシド／ポリイミドブレンド、ポリウレタン接着剤、アクリラート接着剤、フェノール樹脂、シラン変性ポリマー又はホットメルト接着剤、いわゆるホットメルトを、接着剤接続に使用することができる。しかし、最後に挙げたホットメルトは、その接着がドライフィルム潤滑剤とは異なる。
【００５５】
本発明を図面と併せて例示的実施形態によってより詳細に以下に説明する。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】アボット曲線によるパラメータＳｋ、Ｓｐｋ及びＳｖｋの決定を模式的に示す図である。
【図２】本発明に係らない一例示的実施形態の顕微鏡写真である。
【図３】本発明に係るストリップ表面の一例示的実施形態の顕微鏡拡大写真である。
【図４】本発明に係る方法を実施するための製造ラインの一例示的実施形態の模式図である。
【図５】本発明に係るストリップ又はシートの一例示的実施形態の模式的断面図である。
【図６】接着剤接続についての剪断引張試験を実施するための試験配置の模式的平面図である。
【図７】模式的断面図における剪断引張試験中の破断パターンを示す図である。
【図８】曝露前後の８つの異なる例示的実施形態の剪断引張試験の結果の図である。
【図９】本発明に係る接着剤接続の例示的実施形態の模式的断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００５７】
図１においては、まず、コア部のレベル差Ｓｋ、突出谷部高さＳｖｋ及び突出山部高さＳｐｋのパラメータ値をアボット曲線から求める方法を示す。測定は、規格に準拠した測定領域でＤＩＮ−ＥＮ−ＩＳＯ２５１７８に従って行われる。通常、測定領域の高さプロファイルを求めるために、光学的測定法、例えば、共焦点顕微鏡法を使用する。測定領域の高さプロファイルから、測定領域に平行な領域と高さｃで交差する、又は領域の上を延びる、プロファイルの面積比を求めることができる。交差面の高さｃが、総面積に対する交差面の面積比の関数として示される場合、圧延表面に対して典型的なＳ字コースを示すアボット曲線が得られる。
【００５８】
コア部のレベル差Ｓｋ、突出谷部高さＳｖｋ又は突出山部高さＳｐｋを求めるために、長さ４０％の割線Ｄを、割線Ｄの傾斜値が最小になるように、確定されたアボット曲線内に移動させる。表面のコア部のレベル差Ｓｋは、実質的比０％及び実質的比１００％における割線Ｄと横軸の交点の横軸値の差から得られる。突出山部高さＳｐｋ及び突出谷部高さＳｖｋは、アボット曲線の山部面積Ａ１又は溝面積Ａ２に等しい面積を有する三角形の高さに相当する。山部面積Ａ１の三角形は、実質的比０％における割線Ｄと横軸の交点を通るＸ軸の平行線とアボット曲線の交点から得られる値Ｓｍｒ１を底辺として有する。溝面積又は谷面積Ａ２の三角形は、値１００％−Ｓｍｒ２を底辺として有し、Ｓｍｒ２は、実質的比１００％における割線Ｄと横軸の交点を通るＸ軸の平行線とアボット曲線の交点から得られる。
【００５９】
測定プロファイルは、これらのパラメータで特徴付けることができる。それがへこみを有する平坦状高さプロファイルであるかどうか、又は、例えば、測定領域の高さプロファイルにおける山部が際立っているかどうか、判定することができる。前者の場合、Ｓｖｋの値が増加し、後者の場合、Ｓｐｋの値が増加する。
【００６０】
表面の光学的測定から、テクスチャの谷密度ｎｃｌｍを、測定高さｃに依存する閉鎖空隙体積の、すなわちへこみ又は谷の最大数ｎｃｌｍに関する表面の更なるパラメータとして求めることもできる（パーセント／ｍｍ２）。これは、所与の測定高さｃ（％）における単位面積当たりの閉鎖空隙領域の数（１／ｍｍ２）を与える。最大ｎｃｌｍは、ｎｃｌ（ｃ）から求められる。ｎｃｌｍが大きいほど、表面構造が細かい。
【００６１】
さらに、閉鎖空隙面積Ａｖｃｌ（ｃ）を測定高さｃに関して積分することによって、閉鎖空隙体積Ｖｖｃｌを光学的測定によって求めることもできる。閉鎖空隙体積も、本発明に係るストリップ及びシートの特徴的な表面特性である。
【００６２】
上述したように、表面の粗さの測定は光学的に行われる。というのは、このようにして、走査を接触測定よりもかなり速く行うことができるからである。光学的測定は、例えば、本測定データの場合に行われたように、干渉法又は共焦点顕微鏡法で行われる。ＥＮ  ＩＳＯ２５１７８−２によれば、測定領域は、それらのサイズに関しても求められる。測定データは、各場合において辺の長さが２ｍｍの正方形測定領域で求められた。
【００６３】
図２においては、まず、例えばＥＤＴで構築されたロールで粗化された従来のストリップと本発明に従って構成されたストリップとの相違を示すために、２５０倍に拡大された従来のストリップ表面の図を示す。それに対して、図３は、電気化学的砂目立てプロセスによって生成され、同様に２５０倍に拡大された、本発明に係るストリップ表面の一例示的実施形態を示す。一つには、電気化学的砂目立ての場合の構造がより細かく、平坦状表面のへこみからなることが明らかである。図２に示した圧延による従来のエンボス加工とは異なり、本発明に係る電気化学的砂目立ての場合には、山部が材料に導入されないが、圧延表面、ここでは「ミル仕上」表面が、へこみの導入によってのみ変化又は調節されている。電気化学的砂目立て中に形成されたへこみは、閉鎖空隙体積がより大きいために、より多くの潤滑剤を成形プロセスに提供することができ、したがって成形性が向上すると現時点では考えられる。より高い谷部高さＳｖｋは、表面応力が大きい場合にも、明らかに、成形中に潤滑剤を提供することができ、したがって成形挙動を向上させることも認められた。
【００６４】
図４では、本発明に係るストリップＢを製造する製造ラインの略図によって、方法の第１の例示的実施形態を示す。図示した例示的実施形態においては、好ましくはタイプＡＡ７ｘｘｘ、タイプＡＡ６ｘｘｘ、タイプＡＡ５ｘｘｘ又はタイプＡＡ３ｘｘｘ、特にＡＡ７０２０、ＡＡ７０２１、ＡＡ７１０８、ＡＡ６１１１、ＡＡ６０６０、ＡＡ６０１４、ＡＡ６０１６、ＡＡ６１０６、ＡＡ６００５Ｃ、ＡＡ６４５１、ＡＡ５４５４、ＡＡ５７５４、ＡＡ５１８２、ＡＡ５２５１、ＡＡ３１０４、ＡＡ３１０３又はＡｌＭｇ６のアルミニウム合金から少なくとも部分的になるストリップＢが、巻取機１を介して巻き戻される。ストリップの厚さは、例えば、自動車産業に使用する場合、好ましくは少なくとも０．８ｍｍ、最大で４ｍｍ、好ましくは１．０ｍｍ〜１．５ｍｍである。原則的には、厚さは、例えば、飲料缶製造用ストリップの場合、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍとすることもできる。これらの薄いストリップの場合、成形挙動の向上は、最大変形度を必要とする飲料缶製造でも注目される。
【００６５】
本例示的実施形態によれば、巻取機１で巻き戻されたストリップは、好ましくは、タイプＡＡ５ｘｘｘのアルミニウム合金である場合、軟化焼鈍「Ｏ」状態であり、又は好ましくは、タイプＡＡ６ｘｘｘのアルミニウム合金の場合、溶体化焼鈍及び急冷「Ｔ４」状態である。したがって、ストリップは、特に良好に形成され得る状態で既に利用可能である。しかし、表面加工後又はへこみの導入後に熱処理を行い、硬い圧延ストリップの表面を加工することも考えられる。
【００６６】
例示的実施形態によれば、巻き戻されたアルミニウム合金ストリップＢは、側端を切り取る任意選択のトリミングプロセス２に送られる。続いて、場合によっては同様に、ストリップからゆがみを除去するために、ストリップは矯正装置を通過する。装置４では、ストリップは、任意選択の清浄化及び任意選択の酸洗ステップ又は電解脱脂に供される。ここで洗液としては、鉱酸だけでなく、例えば水酸化ナトリウム溶液に基づく、塩基も考慮される。これによって、電気化学的砂目立てに対するストリップの反応を向上させることができる。酸洗のステップ４も任意である。任意選択のリンス後、ステップ５において、アルミニウムストリップを電気化学的砂目立てプロセスに供し、へこみを表面に導入する。電気化学的砂目立て中、電流は、ある電流密度でストリップ表面を流れ、適切な電解質を選択することによって、へこみをストリップ表面に導入し、対応する場所でアルミニウムを除去する。好ましくは、電気化学的砂目立ては、谷部高さＳｖｋ１．０μｍ〜６．０μｍ、好ましくは１．５μｍ〜４．０μｍ、特に好ましくは２．２μｍ〜４．０μｍが得られるように行われる。これらの特定の値を有する場合、アルミニウム合金ストリップの成形挙動は、後続の成形プロセスにおいて極めて良好であることが分かった。さらに、接着剤接続の耐老化性もこの表面処理で増大し得ることが分かった。
【００６７】
好ましくは、電気化学的砂目立ては、濃度２．５〜２０ｇ／ｌ、好ましくは２．５〜１５ｇ／ｌのＨＮＯ３（硝酸）を用いて、周波数５０Ｈｚの交流で行われる。電荷担体入力は、電気化学的に導入されたへこみで十分な領域被覆を得るために、好ましくは少なくとも２００Ｃ／ｄｍ２、優先的には少なくとも５００Ｃ／ｄｍ２である。少なくとも１Ａ／ｄｍ２、好ましくは最高１００Ａ／ｄｍ２以上を山部電流密度としてこの目的のために使用する。電流密度及び電解質濃度の選択は、製造速度に依存し、それに応じて適合させることができる。特に、反応性、したがって製造速度も、電解質の温度によって影響され得る。好ましくは、電解質は、最高７５℃の温度とすることができる。硝酸を電解質として用いる場合、好ましい作業範囲は室温〜約４０℃、最高５０℃である。硝酸に加えて、塩酸も電解質として適切である。
【００６８】
好ましくは、ステップ５におけるストリップＢの表面の電気化学的砂目立ては、両側で行われる。しかし、対応する表面構造を片側にのみ導入することも考えられる。電気化学的砂目立て後、リンスステップが特に有益であることが判明した。続いて、図４に示した例示的実施形態によれば、製造ステップ６において、アルミニウム合金ストリップ表面を、例えば、変換層を適用することによって不動態化することができる。この加工ステップも任意である。
【００６９】
好ましくは、乾燥は、上記例示的実施形態によれば、任意選択のステップ８において保護オイル、又は成形助剤を含む層がストリップの好ましくは両側に適用される前にステップ７で行われる。成形助剤は、好ましくは、潤滑剤、特に溶融可能なドライフィルム潤滑剤、例えばホットメルトである。保護層及び潤滑剤としての溶融可能なドライフィルム潤滑剤は、本発明に係るアルミニウム合金ストリップ又はシートの取扱いをより容易にすることができ、同時に、成形性を更に向上させることができる。例えば、ラノリンを、再生可能な原料からなるドライフィルム潤滑剤として使用することもできる。
【００７０】
ストリップＢを巻取機１１で巻き取る代わりに、ストリップをストリップカッター１０によってシートに切断することもできる。ストリップの欠陥の目視検査はステップ９で用意され、そのため、表面欠陥を早期に発見することができる。
【００７１】
上述したように、図４の例示的実施形態は、同じ製造ラインで順次列をなして行われる幾つかの任意選択の製造ステップを示す。図４の例示的実施形態は、したがって、本発明に係る方法の特に経済的な変形形態である。しかし、ステップ１に係るストリップの巻き戻し及びステップ５に係る電気化学的砂目立てと、巻取り又はシートブランクへの切断とを単に組み合わせることも可能である。原則的には、シートブランクの電気化学的砂目立ても考えられる。
【００７２】
本発明に係るストリップＢの一例示的実施形態をここで図５の模式的断面図に示す。これは、表面の両側に導入されたへこみ１２を有し、さらに、溶融可能なドライフィルム潤滑剤１３の塗布層を有する。対応するストリップＢは、最大成形性を有し、表面が保護されているので、難なく貯蔵することもできる。対応するストリップＢは、片面が砂目立てされた表面を有する場合でも、表面が成形プロセスから最大限保護され、又は成形を大いに支援するので、自動車の外部スキン部分として使用することもできる。表面保護により、ストリップＢから製造されるシートは、成形プロセスにおいて極めて良好な取扱い性を有し、接着剤に対して極めて良好な接着を示し、さらに、老化に対して特に耐性がある。
【００７３】
最後に、表面トポグラフィが異なるシートをタイプＡＡ５ｘｘｘとタイプＡＡ６ｘｘｘの両方のアルミニウム合金から製造し、それらの表面パラメータを共焦点顕微鏡を用いて測定した。タイプＡＡ５ｘｘｘのアルミニウム合金のストリップは「Ｏ」状態であり、タイプＡＡ６ｘｘｘのアルミニウム合金のストリップは「Ｔ４」状態であった。タイプＡＡ５１８２のアルミニウム合金をＡＡ５ｘｘｘタイプとして使用した。ＡＡ６ｘｘｘ合金のアルミニウム合金は、タイプＡＡ６００５Ｃのアルミニウム合金に対応した。合金タイプの異なる組成物の影響を排除するために、試験Ｖ１〜Ｖ４は、タイプＡＡ６００５Ｃの同一のアルミニウム合金を用いて作成され、試験Ｖ５〜Ｖ８はタイプＡＡ５１８２の同一のアルミニウム合金を使用した。
【００７４】
表１が示すように、比較例Ｖ１、Ｖ２、Ｖ５及びＶ６の表面トポグラフィは、従来法によって最終圧延ステップにおいて「ミル仕上」表面を有するロールを用いた圧延によって、又は「ミル仕上」表面を有するこれらのストリップをＥＤＴでテクスチャ付けされたロールで圧延してエンボス加工することによって、生成された。
【００７５】
このようにして製造されたストリップを試験Ｖ３、Ｖ４、Ｖ７及びＶ８に使用した。本発明に係る例示的実施形態Ｖ３、Ｖ４、Ｖ７及びＶ８の場合、ＥＤＴロールを用いてエンボス加工された表面を有するストリップと「ミル仕上」表面を有するストリップの両方を、さらに本発明に係る方法によって電気化学的に砂目立てした。
【００７６】
【表１】
2019510133.tif 000006
【００７７】
試験Ｖ１〜Ｖ４においては、タイプＡＡ６００５Ｃの合金からなる熱間及び冷間圧延されたストリップを使用した。ミル仕上表面を有する従来の圧延プロセス後のストリップの最終厚さは、試験Ｖ１及び試験Ｖ３で１．１５ｍｍであった。同様にミル仕上表面を有するストリップが、タイプＡＡ５１８２のアルミニウム合金から製造され、試験Ｖ５及び試験Ｖ７に使用された。
【００７８】
試験Ｖ２及び試験Ｖ６は、従来法によりＥＤＴロールを用いてテクスチャ付けされた。表１から理解されるように、ＥＤＴでテクスチャ付けされた表面を電気化学的砂目立てに供し、試験Ｖ４及び試験Ｖ８として評価した。同じことを両方のアルミニウム合金の「ミル仕上」表面を有するストリップで行った。電気化学的砂目立てシートを試験Ｖ３及び試験Ｖ７として評価した。電気化学的砂目立てでは、合金に応じて、ＨＮＯ３濃度４ｇ／ｌと電荷担体入力５００Ｃ／ｄｍ２を試験Ｖ３及び試験Ｖ４に使用し、ＨＮＯ３濃度５ｇ／ｌと電荷担体入力９００Ｃ／ｄｍ２を試験Ｖ７及び試験Ｖ８に使用した。電解質温度は、すべての変形形態で３０℃〜４０℃であった。
【００７９】
試験シートの表面を光学的に測定すると、予想によれば、ＥＤＴでテクスチャ付けされたロールによって製造された試験Ｖ２及び試験Ｖ６のシートが、ミル仕上表面を有する試験Ｖ１及び試験Ｖ５のストリップよりも、算術平均粗さＳａ及び突出山部高さＳｐｋに関して明確により大きい値を有することが明白であった。それに対して、電気化学的砂目立ての例示的実施形態Ｖ３、Ｖ４、Ｖ７及びＶ８は、平均粗さＳａがおよそ試験Ｖ２及び試験Ｖ６のＥＤＴ表面テクスチャのレベルであった。測定値を表２に示す。
【００８０】
しかし、従来のテクスチャとは対照的に、電気化学的砂目立てでは、突出谷部高さＳｖｋの値が４倍以上増加し、ここでは少なくとも５倍である。テクスチャの相違をここでは明瞭に読み取ることができる。
【００８１】
潤滑剤ポケットにおける潤滑剤提供体積である閉鎖空隙体積Ｖｖｃｌは、ストリップＶ２及びＶ６の場合にはそれぞれ３６２ｍｍ３／ｍ２及び４７７ｍｍ３／ｍ２であり、「ミル仕上」の変形形態Ｖ１及び変形形態Ｖ５のそれぞれ１５１ｍｍ３／ｍ２及び８７ｍｍ３／ｍ２よりも大きい。
【００８２】
他方、本発明に係る電気化学的砂目立ての例示的実施形態Ｖ３、Ｖ４、Ｖ７及びＶ８は、閉鎖空隙体積Ｖｖｃｌが少なくとも５００ｍｍ３／ｍ２である。閉鎖空隙体積は、潤滑剤の吸収に重要であり、電気化学的砂目立てステップを通過した本発明に係るストリップの場合には明確に１０％超増加し得る。
【００８３】
本発明に係る変形形態Ｖ３、Ｖ４、Ｖ７及びＶ８の値が８０／ｍｍ２を超える、好ましくは１００〜１５０である構造の谷密度は、比較試験Ｖ２及び比較試験Ｖ６の従来法でＥＤＴでテクスチャ付けされたストリップ表面の場合よりも明確に２５％超増加した。
【００８４】
成形挙動の向上は、表面の突出谷部高さＳｖｋ、閉鎖空隙体積Ｖｖｃｌ及び谷密度の異なる値で特徴づけられる、本発明に係る例示的実施形態の異なるトポグラフィに起因する。さらに、接着剤の接着も、曝露されていない初期状態と気候性及び／又は腐食性ストレス後の両方で、電気化学的砂目立てによって向上する。
【００８５】
その結果、最終形状になるまでに高度の変形を経た成形シート、例えば、自動車の内部ドアパネル又は外部スキンパネルをしたがって提供することもできる。
【００８６】
したがって、本発明に係る方法によって、また、本発明に係るストリップ又はシートによって、更に広範な適用領域が、自動車分野においてアルミニウム合金に利用可能になり得る。というのは、変形度が大きいほど、更なる適用可能性が許容されるからである。同時に、自動車のこれらの領域にしばしば使用される接着剤接続がそれらの耐老化性に関して向上することから、新しい適用例も自動車において接着剤接続に関して可能になる。
【００８７】
【表２】
2019510133.tif 000007
【００８８】
電気化学的砂目立ては、印刷版支持体の製造にも使用されるので、合金Ａ１ｘｘｘの幾つかの電気化学的に砂目立てされたリソグラフ（リソ）シートを測定し、測定結果を試験Ｖ１３として要約した。リソグラフシートは電気化学的に粗化されるが、粗化は別の目的を果たす。さらに、成形は、リソグラフストリップ又はシートに対して行われないが、電気化学的粗化後に、それらは感光層で被覆される。粗化は、できるだけ均一な印刷結果を生じることができるように意図される。したがって、本発明の趣旨では、リソグラフシート及びストリップは、成形用にも接着剤結合用にも提供も調製もされない。それらは、基本的にその構造が異なる。
【００８９】
接着剤接続を提供するために本発明に従って最適化された表面は、比較例Ｖ１３に示した種々の測定されたリソグラフシートの要約測定結果が示すように、リソグラフシートとはトポグラフィが明らかに異なる。リソグラフシートは、通常、平均粗さ値Ｓａが明確に低いだけでなく、突出谷部高さＳｖｋも明確に低い。他方、平均谷密度ｎｃｌｍは、電気化学的に砂目立てされ、成形プロセスに対して最適化された本発明に係るシートＶ３、Ｖ４、Ｖ７及びＶ８の表面をわずかに超える。
【００９０】
図６ａ及び図６ｂは、２個の試料間の接着剤接続の剪断引張試験の実施を模式的に示し、図６ａは、試料１４及び試料１５の配置を平面図で示す。試料１４及び試料１５は、ストリップ又はシートから切断される。切り口は取り除かれる。試料の寸法は、長さ１００ｍｍ及び幅２５ｍｍである。固定領域１４ａ及び固定領域１５ａは、２個の試料１４及び試料１５の約１０ｍｍ〜１４ｍｍの大きさの重なり領域１６から約５０ｍｍの距離にある。重なり領域は、試料１４及び試料１５間の接着剤接続のために設けられる。試験機によっては、固定領域１４ａ及び固定領域１５ａにパンチ穴を設けることができる。試料は、ＤＩＮ  ＥＮ１４６５規格に準じて設計され、重なり領域は１２．５ｍｍではないが、記述したように、１０ｍｍ〜１４ｍｍとすることができる。ＤＩＮ  ＥＮ１４６５は、高強度重なり接着剤接続の剪断引張強度の測定を記載している。
【００９１】
既に説明したように、接着剤は、通常、例えば、保護オイル、変換層又は別の有機コーティングが施されたアルミニウム合金ストリップの所与の表面で調製され、そのため、接着剤塗布前に更なる表面処理を行う必要がない。
【００９２】
接着剤は、ここで、試料１４及び試料１５の一方の重なり領域１６に塗布される。特に構造用接着剤を試験するときには、接着剤接続の厚さを確実に均一にするために、例えば直径０．３ｍｍの、ガラスビーズを接着剤層中に配列し、ガラスビーズによって各試料の接着剤接続の接合厚さを一定にする。接着自体は、位置決め装置を用いて行われ、試料１４及び試料１５を正確に位置決めすることができ、そのため、重なり領域１６における重なり接着は、引張試験中にねじりモーメントにさらされない。これらの位置決め装置によって、試料は、互いに正確に整列して確実に接着剤接続されるだけである。こうした位置決め装置は、複数の試料を保持することもでき、そのため、複数の接着剤接続された試料を同時に硬化させることができる。使用される位置決め装置については、ここでは説明しない。
【００９３】
接着剤を塗布し、２個の試料を一緒に位置決めした後、過剰の接着剤を試料の全表面でスパチュラを用いて除去する。次いで、接着剤接続された試料１４及び試料１５を硬化させる。硬化は、例えば二段階で行うことができ、使用した接着剤の詳細は、言うまでもなく、観察されなければならない。本例示的実施形態においては、試料をダウケミカル社（Dow Chemical社）製の接着剤「Ｂｅｔａｍａｔｅ１６３０」を用いて使用した。このエポキシド系接着剤の硬化は、二段階で起こる。第一段階では、試料を１２５℃に１２分間加熱した。室温に冷却後、次いでこれらの試料を１７５℃に１５分間再度加熱した。次いで、非老化試料を、約２４時間後に接着剤接続の引張重ね剪断強さに関して測定した。人工老化用試料をＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ９２２７に従って塩水噴霧試験で５００時間老化させ、続いてそれらの引張重ね剪断強さに関して調べた。
【００９４】
図６ｂは、接着剤接続又は接着接合部１７によって接合された２個の試料１４及び試料１５を斜視模式図で示す。引張重ね剪断強さは、接着剤接続１７の重なり表面に依存するので、接着剤接続の表面を、各場合において、各剪断引張試験後に測定した。引張重ね剪断強さを求めるために、接着剤接続が破断するまで加えられる最大力Ｆを測定した。それぞれの試料で、次いで、引張重ね剪断強さは、それぞれの接着剤表面の対応する面積で割ることによって得られる。
【００９５】
既に上述したように、接着剤接続を例えば自動車工学に使用する目的は、接着剤の凝集力を利用することである。この目的のために、接着剤とシートの接着結合は、接着剤の凝集力よりも大きくなければならない。図７ａ〜図７ｅは、試料の様々な破断パターンを示し、図７ａ及び図７ｂの望ましくない破断パターン及び図７ｃ、図７ｄ及び図７ｅの望ましい破断パターンに分類することができる。図７ａ及び図７ｂの望ましくない破断パターンの場合、シート表面との接着力が不十分であり、そのため、接着剤１８は、例えば、試料１５から完全に剥離する。この場合、使用した接着剤の凝集力は、十分利用されていない。接着剤が試料１４又は試料１５の一方から１つ以上の部分領域１８ａ、部分領域１８ｂにおいて剥離するときも同じである。図７ａ及び図７ｂに示した接着剤接続の望ましくない破断パターンは、本発明に係る試料では認められなかった。
【００９６】
それに対して、図７ｃ、図７ｄ及び図７ｅは、接着剤１８が全表面にわたって試料のそれぞれの側に残り、破断目全体が接着剤層を通る破断パターンを示す。この場合、接着剤の凝集力は最大限に利用され、接着剤の最大強度を提供する接着剤接続を利用することができる。
【００９７】
対応する試料は、従来法又は本発明に従って製造された、合金ＡＡ６００５Ｃ又はＡＡ５１８２からなる上記アルミニウム合金ストリップから製造され、引張重ね剪断強さが求められた。５個の試料を各試験材料Ｖ１〜Ｖ８で製造し、各場合において剪断引張試験に供した。続いて、測定された引張重ね剪断強さの平均値をそれぞれの試験Ｖ１〜Ｖ８で求め、図８に図示した。各場合において陰影の付いた棒グラフは、初期状態、すなわち非老化における引張強さの測定である。他方、黒色の棒グラフは、各場合において、ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ９２２７に従った５００時間の老化試験後の引張重ね剪断強さを示す。
【００９８】
試験Ｖ１〜Ｖ４、タイプＡＡ６ｘｘｘのアルミニウム合金と試験Ｖ５〜Ｖ８の試験群、タイプＡＡ５ｘｘｘのアルミニウム合金の２つの合金群は、接着性が異なる。アルミニウム合金ＡＡ５１８２からなる試料を用いた試験Ｖ５〜Ｖ８は、引張重ね剪断強さがアルミニウム合金ＡＡ６００５Ｃよりも低い。試料のマグネシウム含有量の増加が接着剤接続の発生に悪影響を及ぼすと考えられる。接着剤焼付け後、試料Ｖ１〜Ｖ４は、ＡＡ６ｘｘｘアルミニウム合金に典型的である状態Ｔ６になる。
【００９９】
本発明に係る変形形態Ｖ３及び変形形態Ｖ４は、例えば、接着剤接続の引張重ね剪断強さに関して、試験Ｖ１及び試験Ｖ２の電気化学的に砂目立てされていない表面に比べて明らかな増加を示す。特に、老化後に電気化学的砂目立ての変形形態Ｖ３、Ｖ４、Ｖ７及びＶ８の引張重ね剪断強さは、未処理の変形形態Ｖ１、Ｖ２、Ｖ５及びＶ６よりも高いことも注目される。例えば、引張重ね剪断強さは、電気化学的砂目立ての例示的実施形態の場合には、曝露プロセス後に１５ＭＰａ未満に低下しない。
【０１００】
個々の測定結果を表３に見ることができる。引張剪断試験配置で測定された最大張力Ｆｍａｘに加えて引張重ね剪断強さＰｍａｘも示す。既に説明したように、Ｐｍａｘは、測定値Ｆｍａｘを試料間の接着剤接続の測定表面で割ることによって得られる。次いで、表３に示した平均値を、個々の引張試験のＰｍａｘのそれぞれの測定値から求めた。破断経路は、さらに、ｓによってミリメートル単位で示される。破断経路は、試料が破断までに伸びた距離に相当する。今述べた値Ｆｍａｘ、Ｐｍａｘ及びｓは、さらに、ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ９２２７に従って冷塩水噴霧試験（ＮＳＳ）において５００時間の試料の曝露後にも示される。さらに、引張重ね剪断強さの相対減少ΔＰｍａｘも示す。
【０１０１】
本発明に係る例示的実施形態は、曝露プロセスにおけるそのそれぞれの合金領域及び表面領域における引張重ね剪断強さの減少がかなり小さいことも分かった。すなわち、例えば、比較例Ｖ１は、引張重ね剪断強さの減少が２５．５％であるが、電気化学的砂目立て前に同じ初期表面を有する本発明に係る例示的実施形態は、引張重ね剪断強さの減少が曝露後に８．９％でしかない。同様に、対の比較例Ｖ２を例示的実施形態Ｖ４と、Ｖ５をＶ７と、Ｖ６をＶ８と比較することができる。その結果、老化による接着剤接続の引張重ね剪断強さの減少は、本発明に係るアルミニウム合金ストリップによって、２０％以上改善することができる。
【０１０２】
図９には、例えば自動車に使用される、３つの典型的な接着剤接続を模式的に示す。例えば中空プロファイルを提供するプロファイル１９と平坦シート２０の、図９ａに示した全表面接合部に加えて、図９ｂ及び図９ｃに示すように、２枚のシート２１とシート２２の圧着接着剤接続も自動車工学において接着剤接続として使用されることが多い。ここで、接着剤１８は、同時にシーラントとして働く。とりわけ、ボンネット、ドア枠の部品、及びトランク領域の取付け部品は、こうした接着剤接続によって結合される。アルミニウム合金シートに関連して接着剤接続の可能な用途は、本発明に係るアルミニウム合金ストリップによって一層拡大することができる。というのは、本発明に係るストリップは、特に老化に対して耐性がある接着剤接続を提供することができるからである。
【０１０３】
【表３】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【手続補正書】
【提出日】平成30年3月5日(2018.3.5)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３２】
本発明によれば、少なくとも特定の領域に設けられる表面構造は、ストリップの少なくとも片側又は両側に設けられ、換算谷深さＳｖｋが１．０μｍ〜６．０μｍ、好ましくは１．５μｍ〜４．０μｍ、特に好ましくは２．２μｍ〜４．０μｍである。換算谷深さが１．０μｍ〜６．０μｍである場合、従来法で圧延によってエンボス加工された表面構造よりも少なくとも４倍大きい換算谷深さＳｖｋを、アルミニウムアロイからなる本発明に係るストリップにもたらすことができる。換算谷深さの好ましく選択された値によって、その後の表面特性、例えば、塗装後の表面外観に影響を及ぼさずに、成形挙動を向上させることができる。同時に、対応する表面構造を有するストリップの領域上の接着剤接続によって、初期状態、及び曝露後、すなわち人工的老化後の強度が向上した。曝露は、ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ９２２７に従って塩水噴霧試験によって５００時間行われ、接着剤接続の強度が、後でより詳細に記述する剪断引張試験で求められた。
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
接着剤接続、特に自動車における接着剤接続を提供するためのアルミニウム合金からなるストリップの使用であって、
少なくとも特定の領域における前記ストリップが、接着剤接続のために調製される表面構造を有し、前記表面構造が電気化学的砂目立てプロセスによって生成されたへこみを有し、少なくとも特定の領域に設けられる前記表面構造が、前記ストリップの少なくとも片側又は両側に設けられ、１．０μｍ〜６．０μｍの突出谷部高さＳｖｋを有することを特徴とする、ストリップの使用。
【請求項２】
前記ストリップが、タイプＡＡ７ｘｘｘ、タイプＡＡ６ｘｘｘ、タイプＡＡ５ｘｘｘ又はタイプＡＡ３ｘｘｘ、特にＡＡ７０２０、ＡＡ７０２１、ＡＡ７１０８、ＡＡ６１１１、ＡＡ６０６０、ＡＡ６０１４、ＡＡ６０１６、ＡＡ６００５Ｃ、ＡＡ６４５１、ＡＡ５４５４、ＡＡ５７５４、ＡＡ５１８２、ＡＡ５２５１又はＡｌＭｇ６、ＡＡ３１０４、ＡＡ３１０３のアルミニウム合金から少なくとも部分的になることを特徴とする、請求項１に記載のストリップの使用。
【請求項３】
前記ストリップが、自動車用シートの製造用に、特に自動車の構造用途のシートの製造用に設計されることを特徴とする、請求項１又は２に記載のストリップの使用。
【請求項４】
少なくとも特定の領域に設けられる前記表面構造が、前記ストリップの少なくとも片側又は両側に設けられ、１．５μｍ〜４．０μｍ、特に好ましくは２．２μｍ〜４．０μｍの突出谷部高さＳｖｋを有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のストリップの使用。
【請求項５】
前記ストリップが、軟化焼鈍（「Ｏ」）状態又は溶体化焼鈍及び急冷（「Ｔ４」）状態を有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のストリップの使用。
【請求項６】
前記ストリップ又はシートが、前記電気化学的砂目立て後に適用される不動態化層を有することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載のストリップの使用。
【請求項７】
表面の平均粗さＳａが、０．７μｍ〜１．５μｍ、好ましくは０．７μｍ〜１．３μｍ、又は好ましくは０．８μｍ〜１．２μｍであることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載のストリップの使用。
【請求項８】
前記ストリップを適切なサイズに切断することによって１枚以上のシートを製造する、請求項２〜７のいずれか一項に記載のストリップの使用。
【請求項９】
接着剤接続のために調製される、片面又は両面表面構造を有するストリップ又はシートを製造する方法であって、
熱間及び／又は冷間圧延されたストリップ又はシートが、圧延後に電気化学的砂目立て（５）に供され、均一に分布するへこみが、少なくとも特定の領域において前記ストリップ又はシートに前記電気化学的砂目立てによって導入され、前記ストリップ又はシートが、タイプＡＡ７ｘｘｘ、タイプＡＡ６ｘｘｘ、タイプＡＡ５ｘｘｘ又はタイプＡＡ３ｘｘｘ、特にＡＡ７０２０、ＡＡ７０２１、ＡＡ７１０８、ＡＡ６１１１、ＡＡ６０６０、ＡＡ６０１４、ＡＡ６０１６、ＡＡ６００５Ｃ、ＡＡ６４５１、ＡＡ５４５４、ＡＡ５７５４、ＡＡ５１８２、ＡＡ５２５１又はＡｌＭｇ６、ＡＡ３１０４、ＡＡ３１０３のアルミニウム合金から少なくとも部分的になることを特徴とする、方法。
【請求項１０】
突出谷部高さＳｖｋが１．０μｍ〜６．０μｍ、好ましくは１．５μｍ〜４．０μｍ又は２．２μｍ〜４．０μｍのへこみが、少なくとも特定の領域において前記ストリップ又はシートの表面に前記電気化学的砂目立てによって導入されることを特徴とする、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
ストリップ又はシートが前記電気化学的砂目立て前に清浄化ステップ（４）に供され、表面がアルカリ洗又は酸洗によって清浄化され、材料の均一な除去が行われることを特徴とする、請求項９又は１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記電気化学的砂目立て（５）が、濃度２．５〜２０ｇ／ｌのＨＮＯ３を用いて、少なくとも２００Ｃ／ｄｍ２、好ましくは少なくとも５００Ｃ／ｄｍ２の電荷担体入力で行われることを特徴とする、請求項９〜１１のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
前記電気化学的砂目立て後に前記表面の不動態化が、好ましくは変換層を適用すること（６）によって行われることを特徴とする、請求項９〜１２のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１４】
ストリップ（Ｂ）が軟化焼鈍（状態「Ｏ」）後に又は溶体化焼鈍及び急冷（状態「Ｔ４」）後に電気化学的に砂目立てされることを特徴とする、請求項９〜１３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１５】
以下の方法ステップ、
−  前記ストリップを巻取機から巻き戻すこと（１）、
−  前記ストリップを清浄化及び酸洗すること（４）、
−  少なくとも特定の領域において、前記ストリップを電気化学的に砂目立てすること（５）、及び
−  少なくとも特定の領域において、成形助剤及び／又は変換層、又は代替的に保護オイルを適用すること（６）、
が製造ライン上で列をなして行われることを特徴とする、請求項９〜１４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１６】
特に自動車において、少なくとも２つの接合相手間の接着剤接続であって、少なくとも１つの接合相手が請求項８に記載のシートであり、前記接着剤接続が、電気化学的砂目立てによって生成される表面構造を有する前記シートの少なくとも１つの領域において提供される、接着剤接続。
【請求項１７】
請求項１〜７のいずれか一項に記載の使用のためのアルミニウム合金からなるストリップ又はシートであって、
前記ストリップ又はシートが、タイプＡＡ７ｘｘｘ、タイプＡＡ６ｘｘｘ、タイプＡＡ５ｘｘｘ又はタイプＡＡ３ｘｘｘのアルミニウム合金からなり、少なくとも特定の領域における前記ストリップ又はシートが、接着剤接続のために調製される表面構造を有し、前記表面構造が電気化学的砂目立てプロセスによって生成されたへこみを有し、少なくとも特定の領域に設けられる前記表面構造が、前記ストリップの少なくとも片側又は両側に設けられ、１．０μｍ〜６．０μｍ、又は１．５μｍ〜４．０μｍ、特に好ましくは２．２μｍ〜４．０μｍの突出谷部高さＳｖｋを有することを特徴とする、ストリップ又はシート。
【国際調査報告】
2019510133.tif 000018
2019510133.tif 000019
2019510133.tif 000020
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