(57)【要約】  液圧式の単層加熱プレス機または多層加熱プレス機に使用するためのプレスパッド（１）であって、好適には金属糸（２，３）から成る支持織布（Ｓ）、ならびに好適には（シリコーン）ゴムを架橋することにより製造されたシリコーンエラストマから成るエラストマコーティング（４）を有している。当該プレスパッド（１）を、具体的な加熱プレス機の幾何学形状的な状況に最適に適合させるために、ゴムから成るエラストマコーティング（４）は、印刷装置を用いた３Ｄ印刷法で前記支持織布（Ｓ）に被着され、前記コーティングは、事前に求められた、所望の前記エラストマコーティング（４）の３Ｄトポグラフィのデジタル化されたデータに従って行われることを提案する。さらに、このようなプレスパッド（１）を製造する方法も提案する。
2019509896.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液圧式の単層加熱プレス機または多層加熱プレス機に使用するためのプレスパッド（１）であって、好適には金属糸を有する支持織布（Ｓ）と、架橋されたゴムから成るエラストマコーティング（４）とを有するものにおいて、
該エラストマコーティング（４）は、印刷装置を用いた３Ｄ印刷法で前記支持織布（Ｓ）に被着されており、前記コーティングは、事前に求められた、所望の前記エラストマコーティング（４）の３Ｄトポグラフィのデジタル化されたデータに従って行われることを特徴とする、プレスパッド（１）。
【請求項２】
前記ゴムは、白金触媒が混入した状態で架橋されている、請求項１記載のプレスパッド。
【請求項３】
好適には白金触媒が用いられた前記ゴムは、ＵＶ光により架橋もしくは加硫されている、請求項１または２記載のプレスパッド。
【請求項４】
前記ゴムは、シリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、フルオロゴムまたはこれらのゴムのうちの２つ以上から成る混合物またはブレンドである、請求項１から３までのいずれか１項記載のプレスパッド。
【請求項５】
前記エラストマコーティング（４）の層は、その上に被着された前記エラストマコーティング（４）の層と結合している、請求項１から４までのいずれか１項記載のプレスパッド。
【請求項６】
金属の前記支持織布（Ｓ）は、熱伝導率が異なる複数の金属糸を有しており、これらの金属糸は、加熱プレス機の加熱プレートに存在する複数の熱分布ゾーンに相応して、当該プレスパッド（１）にわたり分散されて配置されている、請求項１から５までのいずれか１項記載のプレスパッド。
【請求項７】
液圧式の単層加熱プレス機または多層加熱プレス機に使用するための、好適には金属糸を有する支持織布（Ｓ）と、架橋されたゴムから成るエラストマコーティング（４）とを有するプレスパッド（１）を製造する方法において、
少なくとも１つのゴムが、印刷装置において３Ｄ印刷法により支持織布（Ｓ）に被着されて架橋されることにより、エラストマコーティング（４）を形成し、
前記ゴムのコーティングは、事前に求められた、所望の前記エラストマコーティング（４）の３Ｄトポグラフィのデジタルデータに従って行われることを特徴とする、プレスパッド（１）を製造する方法。
【請求項８】
前記印刷装置の制御は、コーティング長さＸ、コーティング幅Ｙおよびコーティング高さＺの根拠となる、事前に規定されたＸ座標、Ｙ座標およびＺ座標に従って行われる、請求項７記載の方法。
【請求項９】
前記ゴムの被着は、前記支持織布（Ｓ）の経糸（２）および／または緯糸（３）に対して平行に延在するストリップ（６）の形態で行われ、好適には互いに平行な各前記ストリップ（６）間にはそれぞれ空隙（７）が形成される、請求項７または８記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液圧式の単層加熱プレス機または多層加熱プレス機に使用するためのプレスパッドであって、好適には金属糸を有する支持織布と、架橋されたゴム、フルオロシリコーンゴムから成るエラストマコーティングとを有するものに関する。
【０００２】
さらに本発明は、前記のようなプレスパッドを製造するための、特許請求項７記載の方法にも関する。
【０００３】
背景技術
液圧式の加熱プレス機において、従来技術では木材プレートに種々様々なプラスチックがコーティングされ、この場合、木材プレートは次いで家具製造用に用いられるか、または床板として用いられる。しかしまた、別のプレート材料、例えばＨＰＬ圧縮プレート（ハイプレッシャーラミネート）等が製造されることもある。床板を製造する場合には大抵、いわゆるＨＤＦプレート（ハイデンシティファイバーボード）が、合成樹脂を含浸させた、印刷済みかまたは単色の装飾用紙でコーティングされる。合成樹脂は一般に熱硬化性樹脂から成っており、熱硬化性樹脂は加熱プレス機において、圧力および熱に基づき最終的に凝縮され、不可逆的で強固な表面を形成する。
【０００４】
使用される高級パルプ紙には、大部分がメラミン‐ホルムアルデヒドから成る、またはその混合樹脂、メラミン‐尿素‐ホルムアルデヒドから成る、予め凝縮される含浸樹脂が、乾燥ゾーンに接続している含浸装置において含浸させられ、所定の分子鎖長さになるまで予め凝縮させられる。このようにして生じた、合成樹脂フィルムとも呼ばれる紙は、次いでプレス装置において引き続き使用することができる。
【０００５】
部分的に装飾フィルムを覆って追加的に、樹脂を含浸させた薄い上層紙が使用される。この上層紙は、２０ｇ／ｍ２〜６０ｇ／ｍ２の単位面積当たりの重量を有しており、かつ付加的に、樹脂中または紙中に耐摩耗性のコランダム粒子（Ａｌ２Ｏ３）を備えている。これらの添加物は、後のコーティング後に床板の表面硬さを高め、床板が摩耗しないように保護しようとするものである。コランダム粒子の硬さは、約１，８００ＨＶ（ビッカース硬さ）である。
【０００６】
担体材料としては、かさ密度が９００ｋｇ／ｍ３〜１，１００ｋｇ／ｍ３の、ＨＤＦを基礎とした比較的硬い木材プレートが使用される。このようなプレートをコーティングするためには、約４０ｋｇ／ｍ２〜６０ｋｇ／ｍ２になることがある、高い特定のプレス圧力を必要とする。特にこのようなプレス圧力は、表面に、さらに追加的に構造体がエンボスされる場合に必要になる。例えば床板を製造するには、相応の上層紙と印刷済みの装飾紙とを備えたＨＤＦ素材プレートが、コーティング装置を介してプレス装置内へ進入させられる。プレス時間は比較的短く、完成したプレートは高温で取り出されるため、使用されるプレス機は「短サイクルプレス機」と呼ばれ、この場合は単層装置である。
【０００７】
必要なプレス板とプレスパッドとは、装置内で不動に位置決めされ、常に加熱されている。加熱プレートとプレス板との間に位置する各プレスパッドは、装置が厚さ製造誤差を有しているために必要な圧力補償に役立つ。典型的には、前記製造誤差は０．２５ｍｍ〜０．５０ｍｍであるが、プレス機の横断面にわたって不均一に分布している。よって、この不均一に分布している製造誤差を相殺すべき特殊パッドが頻繁に必要とされる。このような圧力補償がうまくいかず、プレス過程中に全面にわたって見て比較的大きな圧力差が生じた場合、このことはメラミン樹脂表面の場合には、不透明箇所をもたらす。これは、熱硬化性樹脂の凝縮機構に基づくものである。プレス装置での凝縮中に、圧力および熱に基づいて、蒸気状で遊離する水およびホルムアルデヒドが発生する。プレス過程中、システムは、大部分が鋼から成るプレス板により閉じられているので、発生する水とホルムアルデヒドの蒸気は、必然的に紙ウェブとＨＤＦプレートの内部へ拡散することになる。
【０００８】
樹脂の液相中にこの拡散が生じない場合には、蒸気泡は、樹脂粘度上昇の進行に伴って封入されたままになる。封入されたこれらの蒸気泡は、空気／樹脂の異なる屈折率＝１．０：１．５５に基づき不透明な表面を見せ、この不透明な表面は欠陥箇所として評価される。特に暗色の装飾表面の場合には、これらの欠陥箇所は、いわゆる「ホワイトスポット」として見える。これにより、このようなプレート材料は欠陥品として廃棄されることになる。
【０００９】
既に上述したように、一般的なプレス装置の厚さ製造誤差は最大０．５ｍｍである。それにもかかわらずプレス機の全ての箇所において（横断面にわたって見て）所要最低プレス圧を保証するためには、２つの択一的な構成が可能である。すなわち：装置面全体にわたってプレス圧を上げることで、プレート表面の全ての箇所において所要プレス圧が支配的になり、これにより、閉じられた透明な表面を形成することができる、すなわち、気泡形成を阻止することができる。しかしながら、局所的に極度に高いプレス圧は、特に補償式のプレスパッドが使用されない場合には、当該箇所における含浸樹脂の流動性の大幅な上昇（粘性の低下）をも招く、ということが確認された。極端に多くの樹脂流動量は、局所的に樹脂の少ない表面をもたらすことになる。それというのもこの場合、樹脂は装飾紙のセルロース繊維中に極度に激しく侵入するので、当該箇所では装飾紙上に載って形成される樹脂層が不十分になるからである。その結果、不足している樹脂はやはりプレス板の光沢度も最早きれいに反映しなくなり、いわゆる光沢ムラのある表面が現れることになる。
【００１０】
一般的なプレス圧上昇に対して択一的に、加熱プレス機における厚さ製造誤差が大きくても十分な圧力分散と圧力補償とを生ぜしめるプレスパッドを使用することも可能であり、これにより、プレス圧が極度に低い箇所は生じなくなる。この場合、極めて手間がかかるとしても、各プレス機の個別の状況に合わせることは、時として不可避である。それというのも、一般に従来技術では、プレスパッドはその全面にわたり一定の厚さを有しており、大抵は複数の異なる材料から成る糸を用いて形成されているからである。しかしながら、種々様々な周知の実施形態は大抵、今日の最新のコーティング法により求められる要求を満たしていない。
【００１１】
独国特許出願公開第２３１９５９３号明細書（DE 23 19 593）に開示された、支持織布として機能する金属織布は、次いで非架橋のシリコーン樹脂によりコーティングされ、さらに１つの別個のステップにおいて、硬化もしくは架橋が行われる。従来公知のプレスパッドの両面を互いに別個にコーティングしてから、コーティングを硬化させねばならない。
【００１２】
独国実用新案第９０１７５８７号明細書（DE 90 17 587 U1）に記載のプレスパッドは、フレキシブルなパッド織布から成っており、このパッド織布は、別の異なる糸材料と同様に、芳香族ポリアミド糸を有している。この公知のプレスパッドはさらに、プレスパッドの全重量に対して最大７０％の金属糸を含んでおり、これにより、プレスパッドの熱伝導率が所要の値に調整される。
【００１３】
欧州特許出願公開第０１７３７６３号明細書（EP 0 173 763 A2）に記載の、高圧プレス機および低圧プレス機用プレスパッドは、複数の異なる材料、例えば金属糸を有する芳香族ポリアミドから成る糸、金属糸、ゴムまたはゴム混合物から成る耐熱性フィラメント、金属糸を有する、シリコーンまたはシリコーン混合物から成る耐熱性フィラメント、および金属糸を有さない、シリコーンまたはシリコーン混合物から成る耐熱性フィラメントから成っている。
【００１４】
別の従来技術に数えられるプレスパッドが、欧州特許第０７３５９４９号明細書（EP 0735 949 B1）に記載されている。このプレスパッドの場合は、経糸および／または緯糸が、シリコーンエラストマを有している。織布中に、例えばシリコーンから成る中実糸または金属線材から成る芯を有しかつシリコーンで被覆された糸が含まれていてよい。
【００１５】
別のプレスパッドは、欧州特許出願公開第１１３６２４８号明細書（EP 1 136 248 A1）から公知である。このプレスパッドは、フルオロエラストマおよび／またはシリコーンフルオロエラストマの主要成分を有する織布を有している。またこの織布は、シリコーンゴムとフルオロゴムから成る混合物またはシリコーンフルオロゴムから成る混合物を架橋することにより製造されたブレンドエラストマの主要成分を有していてもよい。この場合、前記の各種エラストマは、糸材料として形成されかつ相応の織布に構成されており、この織布はさらに、経糸または緯糸として撚られた金属糸を有している。
【００１６】
さらに欧州特許出願公開第１３００２３５号明細書（EP 1 300 235 A1）から公知のプレスパッドは、複数の糸を用いた繊維担体を有しており、これらの糸のうちの少なくとも一部は、直接にまたは別の熱伝導糸との接触部を介して、プレスパッドの外面から、反対の側に位置する外面へ熱伝達を生ぜしめる、熱伝導糸を形成している。担体は、ゴム弾性的な材料から成るパッド層を、糸が交差する領域に有している。このプレスパッドの特徴は、パッド層の厚さが担体の厚さよりも小さく、かつパッド層は、熱伝導糸がプレスパッドの両外面においてパッド層を越えて突出するように、担体内に埋め込まれている、という点にある。この場合、パッド層は塗布プロセスにより、繊維織布中にもたらされることが望ましい。
【００１７】
全ての従来周知のプレスパッドにおいて、織布の製造は、相応の織機において行われる。従来周知のプレスパッドは、その全面にわたって均一な、すなわち一定の厚さを有しており、よって限定的にしか、プレス装置に存在する厚さ製造誤差を補償することができない。運転中に必要とされる特定のプレス圧を、プレス板間の間隔が比較的大きな箇所でも保証するためには、プレス圧がプレス装置の全面にわたって高められる。このことは、既に上述したように、部分的に極度に高いプレス圧と、局所的に許容不能な、やはり表面欠陥として現れる樹脂押退け部とを招くことになる。
【００１８】
課題
本発明の根底を成す課題は、厚さ製造誤差およびこれに付随してプレス動作中に現れるプレス装置内の圧力差および温度差を補償して、プレスパッドおよびプレス材の全面にわたり、プレス圧および温度を可能な限り等しくし、これにより、複雑なエンボス構造体の場合でも申し分のない表面を形成することができるプレスパッドと、その製造方法を提案することにある。
【００１９】
解決手段
冒頭で説明した形式のプレスパッドから出発して前記課題は、エラストマコーティングが、印刷装置を用いた３Ｄ印刷法で支持織布に被着されており、前記コーティングは、事前に求められた、所望のエラストマコーティングの３Ｄトポグラフィ（３次元形状）のデジタル化されたデータに従って行われることにより、解決される。
【００２０】
つまり本発明では、プレス装置、プレス板および所望の場合には木材プレートの、それぞれ異なる厚さ製造誤差が考慮される。仮想図面の作成後に、プレス装置もしくはプレス材用の固有のデータが、印刷装置を制御するためのコンピュータプログラムに入力される。これらのデータから、印刷過程中に必要とされる印刷装置のＸ軸線、Ｙ軸線およびＺ軸線の位置決めに必要な空間座標が算出される。印刷指示の作成後に、各ゴムの被着が好適には層状に行われる。後のプレス動作中に生じる、プレス装置内の局所的な温度差は、基礎織布の製造時に考慮される。
【００２１】
後でエラストマコーティングを被着するために、まず、良好な熱伝導特性を有することから好適な金属糸から成る支持織布が製造される。適した金属糸は、例えば銅、黄銅、青銅、アルミニウムまたは鋼である。ただし、要求に応じて別の金属を使用してもよい。金属織布は、例えばプレス装置内で細かく分かれる熱分布を考慮するために、所望の熱伝導率の必要性に応じて、複数の異なる金属糸から成っていてもよい。支持織布の特定の織り方は必ずしも定められておらず、その選択は、その時々のコーティング装置、すなわちプレス装置の技術的な状況に従う。有利な織り方は「平織」である、ということが判った。金属織布の織りプロセス用に推奨されるのは、撚られた金属糸を緯糸および／または経糸として使用することである。支持織布の均一な熱伝導率が必要とされる場合には、やはり同種の金属の経糸および緯糸が選択される。プレス装置における熱分布が不均一な場合、このことは既に織布製造時に、プレス装置の熱分布パターンに相応して考慮され得る。この場合、経糸および／または緯糸はそれぞれ、熱伝導率の異なる複数の金属糸を必要とする。このために、各プレス装置の加熱プレートの熱分布ゾーンは、熱電素子または熱画像カメラにより事前に測定される。その後、分布パターン図が描かれ、対応するゾーンがパッド範囲に転写される。前記パターンに従って、次いで経糸と緯糸とを決定し、前記ゾーンを金属織布において反映することができる。
【００２２】
支持織布に対するゴムの被着は、３Ｄ印刷装置によって行われ、事前に作成されて印刷装置の制御ソフトウェアに供給された印刷指示に従って、好適には層状に行われる。プレス装置に存在する、それぞれ異なる厚さ製造誤差も、やはり事前に正確に測定されて考慮される。このためには周知の方法が用いられ、この方法では例えば、プレス過程、特に厚さ変化に基づく鉛線材またはスズ線材の変形が測定される。また、例えばドットマトリックスプリンタに使用されるような印刷用紙も、圧力が異なる複数のゾーンを、印刷用紙の異なる変色でもって認識可能にするために役立ってよい。
【００２３】
全てのデータを求めてから、プレスパッドの設計図がＣＡＤプログラムにより作成され、印刷プログラムの作成に必要な空間座標Ｘ，Ｙ，Ｚが算出される。印刷装置は、デジタル化されたデータにより正確に制御することができ、ほぼ同一のパッド層の再生産も、やはり行うことができるようになっている。
【００２４】
本発明によるプレスパッドおよびその製造方法の特徴は、部分的に異なる複数のパッド層が、各プレス装置の幾何学形状的な状況を極めて正確に考慮したエラストマコーティングの形態で被着され得、これにより、後のプレス動作においてプレス面にわたる比較的大きな圧力差を回避することができる、という点にある。これに対して従来技術では、プレスパッドだけが織りプロセスで製造され、この場合は同じ厚さの被覆層としてのエラストマ材料が既に、使用されるべき糸の内部に含まれている、または均一な厚さのゴム層が、一貫して同じ厚さの担体織布もしくは支持織布に被着（塗布）されてから硬化させられる。両製造形式では、部分的に異なるパッド厚さは想定されていない。それというのも、製造プロセスもこのことを容易には可能にしないからである。
【００２５】
本発明によるプレスパッドを製造するには、第１のステップにおいて製造された、好適には金属の支持織布が、印刷装置の印刷台に平らに張設されて固定される。印刷ヘッドは、パッド層の製造に際して作業台の長辺、この場合好適にはＹ軸線に沿って案内される。Ｙ軸線に対して垂直に、すなわちＸ軸線の方向に、印刷ヘッドは往復運動する。ＵＶ光源が後置されており、印刷ヘッドの後方で同様に案内される。印刷装置の効率および処理量を高めようとする場合には、複数の印刷ヘッドとＵＶ光源とが同一印刷機内で時間的に並行して使用されてもよい。
【００２６】
パッド層の好適な層状コーティングのために、好適には特別なゴム混合物が使用され、このゴム混合物は、好適には白金触媒を含んでいる。この場合、ゴム分子の架橋は、ＵＶ光を用いて行われる。印刷装置のノズルは比較的迅速に、ゴム滴を次々に支持織布上の、ＣＡＤプログラムが設定したところに正確に沈殿させる。このようにして、仮想図面に基づき層毎に、３次元のパッド層が生じる。印刷装置に位置決めされたＵＶ光源が、合流して細い筋を形成する印刷された液滴上を移動して、（シリコーン）ゴムを架橋もしくは加硫することにより、（シリコーン）エラストマが形成される。次いで印刷装置は再び、別の（シリコーン）ゴム層を被着し、この別の（シリコーン）ゴム層は、既に加硫された層と結合する。このようにして、均質な「ボデー」もしくは均質なパッド層が生じる。互いに重なり合って被着された個々の層の数は、エラストマコーティングの所定の厚さに従っており、この場合、厚さは例えば選択された座標系のＺ軸線の方向に延在している。
【００２７】
実施例
以下に、本発明を図示のプレスパッドの実施例につき、より詳しく説明する。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】交差し合う経糸と緯糸とを備えたプレスパッドの平面図である。
【図２】シリコーンエラストマが付着した緯糸を示す拡大部分図である。
【図３】緯糸がプレス圧下で圧縮された状態を示す、図２と同様の部分図である。
【００２９】
プレスパッド１は支持織布Ｓを有しており、支持織布Ｓは、交差し合う経糸２と緯糸３とから形成されており、経糸２と緯糸３とはそれぞれ、撚られた金属モノフィラメントから成っている。この場合、Ｘ座標は緯糸３の方向に延在しており、Ｙ座標は経糸２の方向に延在しており、Ｚ座標はＸ座標とＹ座標の両方に対して垂直に延在している。つまりＺ座標は、プレスパッド１の厚さ方向に延在している。
【００３０】
本発明の場合は緯糸３に対して平行に、ストリップ６の形態のシリコーンエラストマコーティング４が延在している。シリコーンエラストマコーティング４のストリップ６は、緯糸３の直径Ｄよりも大幅に大きな幅Ｂ（ここでは約３〜４倍）を有しており、この場合、シリコーンエラストマコーティング４の個々のストリップ６同士は接触し合っていない。それというのも、緯糸３の方向において、隣り合う緯糸３の間には、それぞれ同じくストリップ状の空隙７が残されているからである。これらの空隙７は、各経糸２によって中断される。空隙７の幅は、緯糸３の直径Ｄにほぼ相当する。
【００３１】
図２には、図１に示した部分５が拡大斜視図で示されている。緯糸３をＺ座標に対して平行に断面した仮想断面に基づき、ストリップ状のシリコーンエラストマコーティング４は、コーティング高さＺと、コーティング幅Ｙと、コーティング長さＸとを有していることが認められ、この場合、各２つの隣り合った経糸２の間に延在するコーティング長さは、Ｘ座標の方向にそれぞれ並んでおり、これにより、プレスパッド１において緯糸３の全長にわたって延在するシリコーンエラストマコーティング４の長さが達成される。
【００３２】
図３からは、プレス過程中、すなわちプレス圧の作用下で、シリコーンエラストマコーティング４と金属の緯糸３とは両方共圧縮されることが看取され得る。この場合、シリコーンエラストマコーティングはその横断面形状を、比較的鋭いエッジを備えた矩形から楕円形へ、すなわち互いに平行な上辺と下辺および丸み付けられた側線、すなわち凸状の側面を備える横断面形状へ変化させる。緯糸３でも、荷重が加えられていない状態の丸形横断面から、圧力作用下ではやはり楕円形の横断面に変形が行われ、この場合、Ｚ座標の方向に測定された厚さＤ’は、当初の直径Ｄに比べ、相応に減少させられる。
【００３３】
図３から判るように、プレス圧下では全ての下側の金属糸が、もしくはプレスパッド１を回転させた場合には全ての上側の金属糸が（「下側」および「上側」はそれぞれ、経糸２と緯糸３の交点に関する）加熱プレートおよび／またはプレス板（両方共図３には図示せず）と均一に密着する。これにより、プレス圧下では加熱プレートからプレス材に対して均一な熱伝達流が可能になり、均一な熱伝達流は、コーティングされる表面の品質に、極めてポジティブな影響を及ぼす。
【００３４】
従来技術では、全てのプレスパッドは部分的にしか熱を伝達しない。それというのも、プレスパッドは加熱プレートとの点状接触しか有していないからである。シリコーン糸を用いて織られたプレスパッドの場合は、露出した、高さのある金属糸のみが、加熱プレートと接触することになる。シリコーンエラストマにより面状にコーティングされたパッドの場合も同様に、シリコーンエラストマ層を越えて突出している金属糸だけが、熱伝導接触部を形成することができるようになっている。これに対して、本発明によるプレスパッド１は片面、つまりコーティングされた側だけに、パッド層、すなわちシリコーンエラストマコーティング４を有している。これに対してコーティングされていない側は、接触面としてより大きな金属面を見せているので、プレス装置内に極めて迅速に熱が流れることになる。
【００３５】
プレスパッド１が加圧下で圧縮されると、シリコーンエラストマコーティング４は図３に示すように圧縮され、これにより、コーティング側の金属の経糸２と緯糸３とはやはり、（プレス装置へ入れたときの向きに応じて）加熱プレートまたはプレス板に対して極めて密な接触部を形成する。このことは、図２に示した、荷重が加えられていない状態での、シリコーンエラストマコーティング４に埋め込まれた緯糸３の上面Ｏとプレスパッド１の表面との間の間隔Ａと、図３に示した圧縮状態での、シリコーンエラストマコーティング４に埋め込まれた緯糸３の上面Ｏとプレスパッド１の表面との間の間隔Ａ’との比較において認められる。図３に示した圧縮状態での、シリコーンエラストマコーティング４のＹ方向への変位に基づき、（圧縮された）緯糸３は、荷重が加えられていない状態よりも大幅にシリコーンエラストマコーティング４の表面８に（ひいてはプレスパッド１の表面にも）近づき、これにより、パッドを介した熱伝導率が改良されることになる。シリコーンエラストマコーティング４の下側には、プレスパッド１に荷重が加えられていない状態（図２）でも荷重が加えられた状態（図３）でも、シリコーンエラストマコーティング４の表面にすぐ接して緯糸３が位置しており、これにより、ここでも極めて良好な熱伝達が可能になる。図３に示したプレスパッドの圧縮状態で、緯糸３が図示のように楕円形に拡幅されることにより、熱伝導接触はさらに改良される。注目すべきは、プレスパッド１の製造中に非架橋のシリコーンゴムのコーティングが、図１ならびに図２および図３から明らかなプレスパッド１の上面から行われる、という点である。プレスパッド１の互いに織り込まれた経糸２と緯糸３とが波形に延びているにもかかわらず、ストリップ状のシリコーンエラストマコーティング４は、それぞれ平らな表面を形成しており、この平らな表面に対して埋め込まれた各緯糸３をその全長にわたって見ると、シリコーンエラストマコーティング４のストリップ６の上向きの表面８に対して、それぞれ異なる上部間隔を有している。
【符号の説明】
【００３６】
１  プレスパッド
２  経糸
３  緯糸
４  シリコーンエラストマコーティング
５  部分
６  ストリップ
７  空隙
８  表面
Ｂ  幅
Ｄ  直径
Ｄ’  厚さ
Ｏ  上面
Ｓ  支持織布
【図１】
2019509896.tif 000003
【図２】
2019509896.tif 000004
【図３】
2019509896.tif 000005
【国際調査報告】
2019509896.tif 000006
2019509896.tif 000007
2019509896.tif 000008
2019509896.tif 000009