(57)【要約】  支持部品（１）と、支持部品（１）上に溶融金属（５；  １２）の形態の金属フィラー（２；  ７）により形成される部分（１７）とを含む鋼製部材の製造方法であって、熱影響部（ＨＡＺ）（６）と、溶融金属（５；  １２）を加えることによって形成される、ＨＡＺ（６）と部分（１７）との間の溶融領域（２１）とが形成される。支持部品（１）は、７０％〜１００％のマルテンサイト微細構造鋼からなり、その組成はは、０．０１％≦Ｃ≦１．５％；  ０．０１％≦Ｎ≦０．２％  ；  ０．２％  ≦  Ｍｎ  ≦  １．２％  ；  ０．２  ≦  Ｓｉ  ≦  １．２％  ；  微量≦Ａｌ≦０，１％；  微量≦Ｓ＋Ｐ≦０．０５％；  ５．０％≦Ｃｒ≦１６．５％；  微量≦Ｎｉ≦３．５％；  微量≦Ｍｏ＋Ｗ≦２，０％；  微量≦Ｃｕ≦３．０％；  微量≦Ｔｉ＋Ｎｂ＋Ｚｒ＋Ｖ＋Ｔａ≦２％；  微量≦Ｃｏ≦０．５％；  微量≦Ｓｎ＋Ｐｂ≦０．０４％；  微量≦Ｂ≦０．０１％；  残りは鉄であり、次の条件を満たす：  Ａ＝％Ｍｎ＋％Ｎｉ＋％Ｃｕ＋３０＊（％Ｃ＋％Ｎ）−３＊（％Ｔｉ＋％Ｎｂ）≧１．５％；  Ｂ＝％Ｃｒ＋％Ｍｏ＋５＊％Ｖ＋％Ｗ＋％Ｓｉ＋％Ａｌ≧９％からなる。その使用前のフィラー金属（２；  ７）の組成は：  ０，０１％≦Ｃ≦０．１％；  ０．０１％≦Ｎ≦０．２％；  ０，２％  ≦  Ｍｎ  ≦  ２．０％  ；  ０．２  ≦  Ｓｉ≦１．２％  ；  １５．０％≦Ｃｒ≦１９．０％；  ６．０％≦Ｎｉ≦１３．０％；  微量≦Ｍｏ＋Ｗ≦３．０％；  微量≦Ｃｕ≦３．０％；  微量≦Ｃｏ≦０．５％；  微量≦Ｂ≦０．０１％；  微量≦Ｓ＋Ｐ≦０．０５％；  微量≦Ｔｉ＋Ｎｂ＋Ｚｒ＋Ｖ＋Ｔａ≦２％；  微量≦Ｓｎ＋Ｐｂ≦０．０４％；残りは鉄である、からなる。ＨＡＺ（６）の硬度は、支持部品（１）の残りの部分の硬度よりも２０％以上高く、ＨＡＺ（６）のマルテンサイト含有量は７０％以上である。溶融領域（２１）の希釈率は、５０重量％〜９５重量％、好ましくは７５重量％〜８５重量％である。このようにして製造された最終鋼部品は、支持部品（１；２２）用の補強要素（１７；２４、２５、２６）の形において溶融金属追加法（５；１２）によって形成された部品の少なくとも１つを含む。
2019532816.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼製支持部品（１）と、溶融金属（５；１２）の形の金属フィラー（２；７）を金属板上に加える方法によって形成された少なくとも１つの部分（１７）と、を備える最終鋼部品の製造方法であって、これにより、前記鋼製支持部品（１）上に熱影響部（ＨＡＺ）（６）と、溶融金属（５；１２）を追加することによって形成される、前記ＨＡＺ（６）と前記部分（１７）との間の溶融領域（２１）と、が形成され、
−  前記支持部品（１）は、焼入れまたは焼戻し状態で７０％〜１００％、好ましくは９０％〜１００％のマルテンサイトである微細構造を有するクロム鋼から作られ、一方、前記微細構造の残りは、フェライト、オーステナイト、及び、炭化物、並びに／または炭窒化物からなり、その組成は、重量％で：
＊０．０１％≦Ｃ≦１．５％；
＊０．０１％≦Ｎ≦０．２％；
＊０．２％≦Ｍｎ≦１．２％；
＊０．２≦Ｓｉ≦１．２％；
＊微量≦Ａｌ≦０．１％；
＊微量≦Ｓ＋Ｐ≦０．０５％；
＊５．０％≦Ｃｒ≦１６．５％；
＊微量≦Ｎｉ≦３．５％；
＊微量≦Ｍｏ＋Ｗ≦２．０％；
＊微量≦Ｃｕ≦３．０％；
＊微量≦Ｔｉ＋Ｎｂ＋Ｚｒ＋Ｖ＋Ｔａ≦２％；
＊微量≦Ｃｏ≦０．５％；
＊微量≦Ｓｎ＋Ｐｂ≦０．０４％；
＊微量≦Ｂ≦０．０１％；
＊残りは鉄及び製造から生じる不純物である。そして以下の条件を満たす：
Ａ＝％Ｍｎ＋％Ｎｉ＋％Ｃｕ＋３０＊（％Ｃ＋％Ｎ）−３＊（％Ｔｉ＋％Ｎｂ）≧１．５％
Ｂ＝％Ｃｒ＋％Ｍｏ＋５＊％Ｖ＋％Ｗ＋％Ｓｉ＋％Ａｌ≧９％；
−  その使用前のフィラー金属（２；７）の組成は以下からなる：
＊０．０１％≦Ｃ≦０．１％；
＊０．０１％≦Ｎ≦０．２％；
＊０．２％≦Ｍｎ≦２．０％；
＊０．２≦Ｓｉ≦１．２％；
＊１５．０％≦Ｃｒ≦１９．０％；
＊６．０％≦Ｎｉ≦１３．０％；
＊微量≦Ｍｏ＋Ｗ≦３．０％；
＊微量≦Ｃｕ≦３．０％；
＊微量≦Ｃｏ≦０．５％；
＊微量≦Ｂ≦０．０１％；
＊微量≦Ｓ＋Ｐ≦０．０５％；
＊微量≦Ｔｉ＋Ｎｂ＋Ｚｒ＋Ｖ＋Ｔａ≦２％；  好ましくは  微量≦Ｔｉ＋Ｎｂ＋Ｚｒ＋Ｖ＋Ｔａ≦１．０％；
＊微量≦Ｓｎ＋Ｐｂ≦０．０４％；
＊残りは鉄及び製造から生じる不純物である；
からなることを特徴とする方法。
【請求項２】
溶融金属（５）を追加するステップが、レーザビーム（４）またはビーム電子によって溶融金属粉末（２）を追加することからなることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
溶融金属を追加するステップが、前記支持部品（１）、またはレーザまたは電子ビームによってワイヤ（７）と前記支持部品（１）との間の電気アークの発生によって溶融が引き起こされる、ワイヤ（７）からの溶融金属（１２）の追加を含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法により製造され、かつ、溶融金属（５；１２）追加法により形成される部分の少なくとも１つが、前記支持部品（１；２２）のための補強部材（１７；２４、２５、２６）であることを特徴とする最終鋼部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は冶金学に関し、さらに詳細には鋼板からのステンレス鋼製中実部品の製造に関し、これらは鋼板の最終的な成形後に堆積される補強要素のような局部的材料追加を有する。
【背景技術】
【０００２】
熱間または冷間成形（鍛造、成形、打ち抜き加工、引き抜き加工など）による鋼部品の製造は、多かれ少なかれ複雑な形状の部品に寄与することがある。これは、以下の明細書に例が示されるが、部品の形成後に、これらの部品が、それらの機械的特性が意図された用途に不十分である領域を構成する形状を有することが起こり得る。従って、これらの部品は、局所的により厚い厚みにすること、または、リブ、或いは、同様の機能を有する他の種類の構成によって補強される必要がある。
【０００３】
そのようなより厚い厚みまたは補強要素を導入することは、それを一体品にするために、部品自体の成形中に考慮され得る。しかしながら、これは、比較的複雑な形状及び非常に正確な寸法を有する部品、或いは製造方法の複雑さ（成形工程の増倍、及び／または所望の加工を得るために重要な最終機械加工を実施する必要性）を伴う場合に必ずしも可能ではない。これにより製造コストが数多くのシリーズ部品には許容できないものになるだろう。
【０００４】
しかしながら、このように材料を節約するために比較的薄い厚みだけをそれらの体積の大部分に適用する必要があり、従って、必要な場合にのみ補強される部品を有することがコスト及び重量において有利であるので非常に望ましい。例えば、構造要素、サスペンションアームなどの自動車部品の場合。これはまた、本方法が局所的に実施されるべきまだ補強されていない比較的単純な構成の初期部品（以下、本願では支持部品」と称する）を考慮することによって、部品の主材料の選択の拡大を可能にし、ここで使用中の材料の機械的特性は、この選択の主な基準であろう一方、複雑な方法で形成される材料の能力は、もはや選択の重要な基準ではなくなり得る。
【０００５】
初期に形成された支持部品への溶融金属の直接堆積を介して、これらの局所的に追加された補強要素を製造することがすでに提案されている。この堆積は、一般的に、そして特に、支持材料との接触の直前または直後に充填材料を溶融する方法であるレーザ、電子ビームまたは電気アークを使用することによって実施され得る。充填材料は、最初は粉末、ワイヤまたはテープの形をしている。図１及び図２（以下で論じる）は、そのような２つの方法（レーザによって溶融した粉末の噴流、及び、電気アークによって溶融したワイヤの噴流）の一般的な原理を示す。ある観点から見ると、これらは、特に支持部と補強要素との接合のために行われる冶金学的メカニズムによる材料の寄与を含む方法による溶接に、そして他の点では、補強要素に正確な形状及び寸法を与えることを意図した金属材料の供給を伴う３Ｄ印刷に類似している。
【０００６】
従って、できるだけ簡単な製造方法（例えば、図面）と組み合わせて、支持部品の大部分を必要最小限の厚さにすることが可能である。この支持部品は、固定され、それ自体比較的安価な堆積方法によって形成され、支持部品に最小限の追加重量のみを与えるように寸法決めされている補強要素によってのみ事後的に完成する。一般的に、厚さ１ｍｍ程度のリブまたは一般的には補強材の形態の補強要素の追加は可能であり、これは鍛造や成形などの最終部品の一体成形方法では不可能であるかまたは容易ではないであろう。
【０００７】
しかしながら、他の熱的方法と同様に、支持部品上への溶融金属の追加は、支持部品の表面近傍、すなわち溶融金属の堆積領域における厚さの一部に熱的に影響を与えることを覚えておくべきである。材料供給溶接法に見られるこの熱影響部（ＨＡＺ）は、２つの方法で改質され得る。
【０００８】
支持部品にはフィラー金属の拡散層が形成され（またその逆も同様）、最終部品の特性に悪影響を及ぼさないようにこの拡散を制御することが必要である。この拡散層内及びその近傍では、支持部品の微細構造の改質があり、これも最終部品の特性に悪影響を及ぼす可能性がある。
【０００９】
特に、マルテンサイトの強い存在により得られる高い機械的性質を有する鋼からなる支持部品にこの溶融金属を追加する方法を実施する場合、主にＨＡＺにおいて、主に微細構造の軟化による硬度の低下という形で機械的特性の著しい劣化が観察される。この軟化は、支持部品のマルテンサイトのフェライト及び炭化物への変態からなる結晶粒の拡大及び／または冶金学的変態に関連する。これはマルテンサイトの逆戻りと称される。さらに、関与する様々な領域及び材料の異なる膨張特性のために、処理された部分に著しい残留応力が生じる可能性がある。
【００１０】
このように追加された補強要素の脆弱性の問題もまた頻繁に生じる。部品が曲げやねじりによって応力を受けると、最も強い拘束を受けるのはその部分である。溶着金属のための最小の機械的強度が要求され、それは溶融金属追加方法を使用するときに得られる固化構造の場合には必ずしもそうではない。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【００１１】
【非特許文献１】Ｊ．Ｂａｒａｌｉｓ及びＧ．ＭａｅｄｅｒによるＰｒｅｃｉｓ  ｄｅｍｅｔａｌｕｒｇｉｅによるＡＦＮＯＲ  Ｎａｔｈａｎ  ＩＳＢＮ２−０９−１９４０１７−８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の目的は、上記の問題が発生するリスクを排除する、または、少なくとも大幅制限する、支持部品と追加部品とを備える最終部品を製造する方法を提案することである。
【００１３】
この目的のために、本発明の目的は、支持部品と、その表面の一部分に溶融金属の形態の金属フィラーを追加する方法によって形成された少なくとも一部分と、を含む最終鋼部品を製造する方法であり、従って。支持部材上に熱影響部（ＨＡＺ）と、ＨＡＺと溶融金属の追加によって形成された部分との間の溶融領域と、を形成し、以下を特徴とする。
−  支持部品は、焼入れまたは焼戻し状態で、７０％〜１００％、好ましくは９０％〜１００％のマルテンサイト微細構造を有するクロム鋼で作られ、微細構造の残りはフェライト、オーステナイト及び炭化物及び／または炭窒化物を含む。ここで、組成は、重量パーセントで、以下のものからなる。
＊０．０１％≦Ｃ≦１．５％。
＊０．０１％≦Ｎ≦０．２％。
＊０．２％≦Ｍｎ≦１．２％。
０．２≦Ｓｉ≦１．２％。
＊微量≦Ａｌ≦０．１％
＊微量≦Ｓ＋Ｐ≦０．０５％。
５．０％≦Ｃｒ≦１６．５％。
＊微量≦Ｎｉ≦３．５％。
＊微量≦Ｍｏ＋Ｗ≦２．０％。
＊微量≦Ｃｕ≦３．０％。
＊微量≦Ｔｉ＋Ｎｂ＋Ｚｒ＋Ｖ＋Ｔａ≦２％。
＊微量≦Ｃｏ≦０．５％。
＊微量≦Ｓｎ＋Ｐｂ≦０．０４％
＊微量≦Ｂ≦０．０１％。    
【００１４】
＊残りは鉄及び製造から生じる不純物である。そして次の条件を満たす：
Ａ＝％Ｍｎ＋％Ｎｉ＋％Ｃｕ＋３０＊（％Ｃ＋％Ｎ）−３＊（％Ｔｉ＋％Ｎｂ）≧１．５％
Ｂ＝％Ｃｒ＋％Ｍｏ＋５＊％Ｖ＋％Ｗ＋％Ｓｉ＋％Ａｌ≧９％；
−  その使用前のフィラー金属（２；７）の組成は以下からなる：
＊  ０．０１％≦Ｃ≦０．１％；
＊  ０．０１％≦Ｎ≦０．２％；
＊  ０．２％≦Ｍｎ≦２．０％；
＊  ０．２≦Ｓｉ≦１．２％；
＊  １５．０％≦Ｃｒ≦１９．０％；
＊  ６．０％≦Ｎｉ≦１３．０％；
＊  微量≦Ｍｏ＋Ｗ≦３．０％；
＊  微量≦Ｃｕ≦３．０％；
＊  微量≦Ｃｏ≦０．５％；
＊  微量≦Ｂ≦０．０１％；
＊  微量≦Ｓ＋Ｐ≦０．０５％；
＊  微量≦Ｔｉ＋Ｎｂ＋Ｚｒ＋Ｖ＋Ｔａ≦２％；  好ましくは、微量≦Ｔｉ＋Ｎｂ＋Ｚｒ＋Ｖ＋Ｔａ≦１．０％；
＊微量≦Ｓｎ＋Ｐｂ≦０．０４％
＊残りは鉄及び製造から生じる不純物である。
【００１５】
ＨＡＺの硬度が支持部品の残りの部分の硬度よりも２０％以上高く、ＨＡＺのマルテンサイト含有量が７０％以上である。そして、溶融領域は、５０重量％〜９５重量％を有する。好ましくは７５重量％〜８５重量％の希釈率（％Ｎｉ（溶融金属）−％Ｎｉ（支持金属））／（％Ｎｉ（フィラー金属）−％Ｎｉ（支持金属））を有する。
【００１６】
溶融金属を追加する方法は、レーザビームまたは電子ビームによって溶融金属粉末を追加することからなり得る。
【００１７】
溶融金属を追加する方法は、ワイヤから溶融金属を追加することからなり、その溶融は、ワイヤと支持部品との間の電気アークの生成によって、またはレーザまたは電子ビームによって引き起こされ得る。
【００１８】
本発明はまた、前述の方法によって製造されること、及び、溶融金属追加方法によって形成された部分の少なくとも１つが支持部品用の補強要素であることを特徴とする最終鋼部品に関する。
【００１９】
理解されるように、本発明は、高いＣｒ含有量（５．０％〜１６．５％、従って必ずしもステンレス鋼ではない）を有するマルテンサイト鋼における支持部品の製造と、決定された組成とを組み合わせることから成り、（本発明の方法において粉末、ワイヤ、テープなどとして使用する前の）初期組成を有するステンレス鋼からなる金属を溶融金属に追加することによる追加部分も事前に決定され、驚くべきことに、支持部品を構成する金属のそれとは非常に異なる。
【００２０】
実際、ここで追加される溶融金属は、必然的に、支持部品の金属よりも多くのＣｒを含有する１５．０％〜１９．０％のＣｒステンレス鋼であり、そしてそれはまた、持部品の金属よりもかなり多い、６．０％〜１３．０％のＮｉを含む。
【００２１】
使用される２つの鋼が含まなければならないＣｒ及びＮｉ以外の元素の含有量もまた明確に定義されている。
【００２２】
従って、本発明は、とりわけ、支持部品上への溶融金属の直接堆積による最終部品の製造に関して有利であると考えられる、使用される材料の組み合わせの特定の選択に基づいている。
【００２３】
本発明は、添付の図面を参照しながら以下の説明を読むことでよりよく理解されよう。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】レーザビームによって粉末で作られる液体の形態で溶融金属を供給する方法の原理を概略的に示す図である。
【図２】溶接トーチによって溶融が達成されるワイヤの形態で溶融金属を供給する方法の原理を概略的に示す図である。
【図３】本発明による方法によってフランジの円形部分上及びそのカラー上に形成された補強材を備えた、管を固定するためのフランジを示す図である。
【図４】これらの補強材のうちの１つと、フランジの円形部分との接触領域とをＩＶ−ＩＶに沿って示す断面図である。
【図５】フランジの断面及びその補強材の１つに対して行われたビッカースＨＶ１硬度測定（ＮＦ  ＥＮ  ＩＳＯ  ６５０７  ２００６、１は荷重をｋｇｆで示す）の結果を示す図である。
【図６】フランジと補強材との間の接続領域の顕微鏡写真である。
【図７】この同じ接続領域の一部の顕微鏡写真であり、ＨＡＺと溶融領域を強調している。
【図８】フランジと補強材との間の接続領域の顕微鏡写真を示し、その上にビッカース硬度測定値ＨＶ０，１の結果が示されている。
【図９】フランジと補強材との間の接続領域の顕微鏡写真を示し、補強材の材料の希釈度の測定がフランジの材料において行われた箇所が示されている。
【図１０】本発明による方法によって補強材が追加された、切断及び延伸されたサスペンションアームを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
図１は、一般に、溶融金属を追加することによって、より具体的にはレーザによって金属粉末２を溶融することによって、金属支持部品１上に３Ｄ印刷する原理を表す。
【００２６】
支持部品１、すなわち堆積が行われる初期部品は固定されている。金属粉末ジェット２は、従来の手段（図示せず）によってその表面上に投射され、ここでそれは固化後に堆積物３を形成するフィラー金属を構成することを意図している。粉末２の供給源は、支持部品１の表面に対して、図の平面内で、図示の例では左から右に移動する。レーザビーム４も、粉末ジェット２の移動に伴い、レーザの衝突領域において支持金属上に堆積した粉末２を溶融するように、移動しながら支持部品１の表面に照射され、液体ウェル５を形成する。レーザはまた、金属１の部分的かつ非常に表面的な溶融を引き起こす。移動するレーザビーム４の領域内になくなったときに固化する液体ウェルは、その組成が粉末２の組成と同一、またはそれに近い堆積物３を形成する。この点については後で詳しく説明する。この堆積物３の下には、支持部品１の厚さが３００μｍ程度の表面付近に、その微細構造が、材料供給溶接中に生じるものに匹敵する方法で、レーザビーム４と液体ウェル５との接触によって影響を受ける熱影響部（ＨＡＺ）６があり、液体ウェル５を形成し、連続層中に材料追加による溶接中に観察されるものと定性的に非常に類似した形態がある。
【００２７】
図２は、一般的に、支持部品１の方向に巻き解かれる溶接ワイヤ７等（例えばテープ）を用いて溶融金属を追加することによって金属支持部品１上に３Ｄ印刷する原理を表す。溶接トーチ８は、それ自体、図の平面内で支持部品１に対して移動し、図示の例では左から右へ移動する。従来、電源９は一方では支持部品に接続され、他方ではトーチ８を介して溶接ワイヤ７に接続されており、その内部空間１０には保護ガスが供給される。これにより、ワイヤ７の端部と支持部品１との間に電気アークが形成され、その結果、溶接ワイヤはその下端部１１で液化し、液滴が重なり合った層に堆積する（ワイヤ７から支持部品１上に入ってくる液体の滴に対応して、液体ウェル１２を形成する）。これは、先の例のように、本質的に溶接ワイヤ７の組成を有する堆積物３を形成するために電気アークの作用領域を離れると固化する。ここでもまた、支持部品１の表面付近は堆積物３の下のＨＡＺ６を有する。
【００２８】
或いは、溶接ワイヤ７、または同じ組成のテープを、レーザビームまたは電子ビームと確実に融合させることも可能である。
【００２９】
一定の厚さの金属フィラーの層が図１及び図２に示されているが、他の図に見られるように、これはもちろん一般的ではない。
【００３０】
支持部品に金属を追加するこれらの方法は従来技術において知られており、ここではリマインダとしてのみ説明されている。特に、操作の自動化はこの種の方法の実施において通常のやり方であるが、本発明は通常実施されるのと同様の方法でこれを使用する。
【００３１】
この目的のために、例えば電子ビームを使用してフィラー金属の溶融を得る他の方法も知られているか、または考えられるが、本発明は原則として使用される方法の厳密な選択とは無関係である。
【００３２】
本発明は、一方では支持部品１の組成と他方ではフィラー金属の組成とによって形成される組み合わせの特に有利な選択に基づいており、ここでそれは、最初は粉末２、ワイヤ７、テープ、または同類物の形態である。
【００３３】
本発明で定義されるフィラー金属のこの組成は、それが支持部品１上に堆積されかつ溶融される前のものであり、従って、酸化された介在物の形成や恐らくは脱炭をもたらすだろう酸素の回収、及び、窒素の回収などの作業中に受け得るこの組成が少なくとも部分的に改質することを考慮に入れない。これらの改質は、特に、作業が堆積した液体金属に対して完全に不活性な雰囲気中で行われない場合に起こり得る。
【００３４】
支持部品１を構成する金属に関しては、本方法の実施時にその構造中に高い割合のマルテンサイトを有さなければならない。この割合は少なくとも７０％、そして好ましくは９０％〜１００％であるべきである。実際、強くまたは非常に圧倒的なマルテンサイトであるこの構造は、支持部品１に高い機械的特性をもたらし、これは、この部分の大部分が比較的薄い材料で作られてもよく、補強材によるその補強が局所的にしか必要ないことを意味する。微細構造の残りは、それが１００％マルテンサイトではない場合、フェライト、オーステナイト、ならびに炭化物及び／または炭窒化物からなる。
【００３５】
さらに、そのマルテンサイト変態開始温度Ｍｓは５００℃以下でなければならず、３０℃／秒以上の速度でのこの変態中の支持部品１の金属の体積の増加が２％〜６％でなければならない。この温度Ｍｓ及び関連する体積変化は、２℃／ｓまでの冷却速度によって影響されず、従って金属１は自己硬化性として説明される。
【００３６】
この特性は、マルテンサイト変態中に生じるそのような比較的高い膨張が、おそらく高い機械的特性を有する部品を製造するために使用されてきたであろう鋼の一般性からかけ離れているという点で独創的である。この高い膨張は、本発明の文脈においては、フィラー金属の液体ウェル５、１２がその固化中に受ける収縮を補償し、従って堆積物３を形成する材料の良好な連続性を確実にするために必要とされる。温度Ｍｓ及び関連する体積変化は、例えば、非特許文献１に記載されているように、膨張測定によって実験的に決定されることが好ましい。
【００３７】
支持部品１を形成する鋼はまた軟化に対する強い耐性を有していなければならず、その結果、炭素含有元素及び炭素の拡散が少なくなる。具体的には、ＨＡＺ６の硬度は、溶融金属投入の影響を受けていない支持品部１の残りの部分の硬度よりも２０％以上大きくならない。これは、支持部品１の公称特性に関して、ＨＡＺ６において過度に劣化しない機械的特性の十分な均一性を与える。
【００３８】
図３は、本発明による方法によって製造された管を固定するためのフランジ１３を表す。それは、それによって概して円形の部分１４を与えるように引き抜きによって予備成形され、中央オリフィス１６を囲むカラー１５を備えているシートからなる。円形の部分１４及びカラー１５は成形中に一体的に作られる。
【００３９】
知られているように、カラー１５は、略直角三角形の形状の補強材１７（「補強要素」とも称される）によって補強され、カラーの外壁と円形部分の上面とを支える。図示の例のように、スティフナ１７を形成する直角三角形の斜辺１８は、実際には、一定または可変の曲率を有する凹形状を有し得る。また、この特性はこのようなフランジ１３に共通であり、それ自体は本発明の一部を表すものではない。
【００４０】
非限定的な例として、フランジ１３は３ｍｍの厚さを有し、その円形部分１４は１４５ｍｍの直径を有し、オリフィス１６は６２ｍｍの外径を有し、カラー１５は１５ｍｍの厚さを有し、補強材は１５ｍｍの厚さを有する。図１７に示されるレンズは、長さ２２ｍｍ、厚さ０．７ｍｍ〜１ｍｍを有し、それらの斜辺の曲率半径は１５０ｍｍである。
【００４１】
図４は、図３の線ＩＶ−ＩＶに沿った断面図で、補強材１７の１つ及びそのフランジ１３の円形部分１４との接触帯を示している。補強材１７を形成することに関して、補強材１７が存在する上面１９から下面２０に向かってかつ補強材１７の前に行くと、円形部分１４上に以下が見られる。
【００４２】
フランジ１３の円形部分１４の金属１中の溶融金属５、１２の一部の希釈から生じる「溶融領域」２１は、従って平均して、これらの金属の組成の中間の組成を有する。
【００４３】
ＨＡＺ６は、その組成式は支持部品の金属のものであるが、溶融金属の堆積中の加熱による、または、上部における溶融金属の残留拡散による、支持部品内部の特定の元素の可能な特権拡散に関連して局部的な変化があり得る。加えて、冶金学的構造は、この堆積に伴う加熱のために、溶融金属堆積の前のものと多かれ少なかれ実質的に改質される。
【００４４】
そしてフランジ１３の円形部分１４の残りに対応する領域２２は、溶融金属堆積操作によって熱的及び化学的に実質的に影響されず、その元の組成及び冶金学的構造を保持している。
【００４５】
＊０．０１％≦Ｃ≦１．５％
＊０．０１％≦Ｎ≦０．２％
＊０．２％≦Ｍｎ≦１．２％；
＊０．２≦Ｓｉ≦１．２％；
＊微量≦Ａｌ≦０．１％
＊微量≦Ｓ＋Ｐ≦０．０５％；
＊５．０％≦Ｃｒ≦１６．５％；
＊微量≦Ｎｉ≦３．５％；
＊微量≦Ｍｏ＋Ｗ≦２．０％；
＊微量≦Ｃｕ≦３．０％；
＊微量≦Ｔｉ＋Ｎｂ＋Ｚｒ＋Ｖ＋Ｔａ≦２％；
＊微量≦Ｃｏ≦０．５％；
＊微量≦Ｓｎ＋Ｐｂ≦０．０４％；
＊微量≦Ｂ≦０．０１％；
＊ここで、残りは鉄及び製造から生じる不純物である。なお、この構成は、以下の２つの関係Ａ、Ｂを満たさなければならない。
Ａ＝％Ｍｎ＋％Ｎｉ＋％Ｃｕ＋３０＊（％Ｃ＋％Ｎ）−３＊（％Ｔｉ＋％Ｎｂ）≧１．５％
Ｂ＝％Ｃｒ＋％Ｍｏ＋５＊％Ｖ＋％Ｗ＋％Ｓｉ＋％Ａｌ≧９％
【００４６】
実際に、関係式Ａを満たすことはマルテンサイト変態の達成に有利であり、一方条件Ｂを満たすこと、特にＳｉ及びＭｏの影響は軟化に対する良好な耐性に有利である。
【００４７】
本発明の支持体１に用いられるマルテンサイト鋼の組成は、以下のように正当化される。
【００４８】
そのＣ含有量は０．０１％〜１．５％ある。
【００４９】
０．０１％の最小含有量は、金属が７００℃を超える温度に加熱されたときにオーステナイト化を得る必要性、及びマルテンサイトに対する高い機械的性質によって正当化される。１．５％を超えると、従来の方法による実施は制限され、そして特に支持体の復元力は不十分になるであろう。
【００５０】
そのＭｎ含有量は０．％２〜１．２％である。
【００５１】
オーステナイト化を得るには最低０．２％が必要である。１．２％を超える酸化では、中性または還元性雰囲気下で行われない場合、堆積中に問題が懸念されるべきである。
【００５２】
そのＳｉ含有量は０．２％〜１．２％である。
【００５３】
調製中に脱酸剤として使用され得、これをＡｌと同様に追加または置換することができる。ケイ素は熱的に影響を受けるときに支持体１の軟化を制限する元素であるため、最小量０．２％が必要である。１．２％を超えると、フェライトの生成が過度に有利となり、従ってオーステナイト化して圧倒的なマルテンサイト構造の鋼を得ることがより困難になると考えられる。１．２％を超える量では、それはまた支持体を脆弱化する。
【００５４】
そのＳ＋Ｐ含有量は微量から０．０５％の間であり、溶融領域域５、１２の低汚染を保証し、従って溶融領域域５、１２の脆弱性を回避する。
【００５５】
そのＣｒ含有量は５．０％〜１６．５％である。５．０％の最小含有量は、金属支持体１の自己硬化特性を確実にするために正当化される。１６．５％を超える含有量は、オーステナイト化しそして圧倒的なマルテンサイト構造を得ることを困難にするであろう。
【００５６】
そのＮｉ含有量は微量から３．５％の間である。
【００５７】
Ｎｉの追加は本発明にとって必須ではない。しかしながら、３．５％以下の規定された範囲内のＮｉの存在は、オーステナイト化を促進するために有利であり得る。しかしながら、３．５％の限界を超えると、冷却後の微細構造中に残留オーステナイトが過剰に存在し、マルテンサイトが不十分に存在することになる。コスト面でも問題があるだろう。
【００５８】
そのＭｏ＋Ｗ含有量は微量から２．０％である。
【００５９】
ＭｏまたはＷの存在は必須ではなく、Ｍｏは調製から生じる痕跡の形で存在するだけでよい。しかしながら、Ｍｏは堆積中のＨＡＺのマルテンサイトの軟化を制限する。Ｍｏ及びＷは良好な耐食性のために好ましい。２．０％を超えると、オーステナイト化が妨げられ、鋼のコストが不必要に増大する。
【００６０】
そのＣｕ含有量は、微量から３．０％、好ましくは微量から０．５％である。
【００６１】
Ｃｕに対するこれらの要求はこの種の鋼にとって慣用的なものである。実際には、これは、Ｃｕの追加が必須ではなく、この元素の存在が使用される原材料のみによるものであり得ることを意味する。しかしながら、０．５％を超える含有量は自発的な追加物となるであろうが、オーステナイト化を助け得る。３％を超えると、溶融領域に亀裂の問題が発生する可能性がある。
【００６２】
Ｔｉ＋Ｎｂ＋Ｚｒ＋Ｖ＋Ｔａ含有量は微量と２％の間である。
【００６３】
Ｔｉは、Ａｌ及びＳｉと同様に脱酸剤であるが、そのコスト及びその効率が等しい追加量に対してＡｌのものよりも低いため、この観点からはその使用は一般的にはあまり面白みがない。Ｔｉ窒化物及び炭窒化物の形成が粒子成長を制限し、特定の機械的性質及び溶接性に有利に影響を及ぼし得ることは興味深いことであり得る。しかしながら、ＴｉＮは復元力を低下させるが、Ｔｉは炭化物の形成によるオーステナイト化を妨げる傾向があるので、この形成は本発明による方法の場合には不利であり得る。それ故、０．５％の最大含有量を超えてはならない。
【００６４】
Ｖ及びＺｒもまた、復元力を低下させる窒化物を形成することができる元素である。  Ｔｉと同様に、Ｚｒはオーステナイト化を妨げ、その存在を制限する理由でもある。
【００６５】
Ｎｂ及びＴａは良好な復元力を得るための重要な元素であり、一方Ｔａは孔食に対する耐性を向上させる。しかしそれらはオーステナイト化を妨害し得るので、それらは処方されたものを少しでも超える量で存在していけない。
【００６６】
Ｔｉ＋Ｎｂ＋Ｚｒ＋Ｖ＋Ｔａが微量から２％の間という条件は、これらすべての考慮事項の結果である。
【００６７】
そのＡｌ含有量は微量から０．１％の間である。
【００６８】
Ａｌは製鋼中の脱酸剤として使用される。脱酸後、マルテンサイト微細構造を得ることが困難になる危険性があるので、鋼中に０．１％を超える量が残留する必要はない。
【００６９】
そのＣｏ含有量は微量と０．５％の間である。この元素は、Ｃｕのように、オーステナイト化に役立つ可能性があります。しかし、オーステナイト化はより安価な手段で支援される可能性があるため、０．５％を超える値を追加しても意味がない。
【００７０】
そのＳｎ＋Ｐｂ含有量は微量から０．０４％の間である。これらの元素は、溶融領域の固化に有害であるため望ましくない。
【００７１】
そのＢ含有量は微量から０．０１％の間である。
【００７２】
Ｂは必須ではないが、その存在は焼入性にとって有利である。０．０１％を超えるその追加は、有意なさらなる改善をもたらさない。
【００７３】
そのＮ含有量は０．０１％〜０．２％である。これは０．０１％からオーステナイト化するのを助ける元素であるが、０．２％を超えると焼入性が制限される。
【００７４】
そして、示されたように、そして与えられた理由のために、ＡとＢの関係も満たされる必要がある。
【００７５】
本発明による方法を成功させるための重要な要素であると思われる、Ｍｓに関する条件、マルテンサイト変態中の膨張及びＨＡＺ６の硬度を満させることは、組成と定義された微細構造との間の結合から自動的に生じる。
【００７６】
本発明によれば、溶融金属５、１２を構成するフィラー金属２、７、及び補強要素１７を形成する堆積物３の組成は、以下の組成でなければならない。
【００７７】
＊０．０１％≦Ｃ≦０．１％；
＊０．０１％≦Ｎ≦０．２％；
＊０．２％≦Ｍｎ≦２．０％；
＊０．２≦Ｓｉ≦１．２％；
＊１５．０％≦Ｃｒ≦１９．０％；
＊６．０％≦Ｎｉ≦１３．０％；
＊微量≦Ｍｏ＋Ｗ≦３．０％；
＊微量≦Ｃｕ≦３．０％；
＊微量≦Ｃｏ≦０．５％；
＊微量≦Ｂ≦０．０１％；
＊微量≦Ｓ＋Ｐ≦０．０５％；
＊微量≦Ｔｉ＋Ｎｂ＋Ｚｒ＋Ｖ＋Ｔａ≦２％；  好ましくは、微量≦Ｔｉ＋Ｎｂ＋Ｚｒ＋Ｖ＋Ｔａ≦１．０％；
＊微量≦Ｓｎ＋Ｐｂ≦０．０４％；
＊残りは鉄と調剤から生じる不純物である。
【００７８】
既に述べたように、これは、溶融前の固体（ワイヤ、テープなど）または粉末状のフィラー金属２、７の組成、及び支持部品１上へのその堆積に関する。
【００７９】
それは少なくとも大部分がオーステナイトであるステンレス鋼構造である。Ｔｉ＋Ｎｂ＋Ｚｒ＋Ｖ＋Ｔａの合計に関する好ましい条件は、この構造が、大部分がオーステナイトであることを確実にするのを助ける。
【００８０】
この構成は、最終部品が使用されているときに補強要素１７がその役割を正しく果たすように最初に導かなければならない。この目的のために、それは少なくとも１５％、好ましくは３０〜４０％の破断点伸び及び本質的にオーステナイト（少なくとも８０％）からなる微細な冶金学的構造をもたらす良好な延性を提供しなければならず、一方残りはフェライトである。−４０℃〜＋８０℃の間の亀裂の伝播に対する、３００μｍ未満の粒径、２００ＭＰａを超える良好な疲労強度、及び５０ＭＰａ．ｍ１／２を超える良好な抵抗Ｋ１ｃを有する炭窒化物。規格ＩＳＯ１２１３５に準拠）
【００８１】
これらの上限より高いまたは低い温度で使用するためには、今述べた組成も適しているであろうが、安定したオーステナイト及び良好な延性を得るためには、低温での使用のためにＣ含有量は０．０１〜０．０５％であることが好ましい。存在するかもしれない硬化マルテンサイトの。高温用途では、耐熱性を改善するために、０．０４〜０．１％のＣレベルが好ましい。高温の場合は、ＡＩＳＩ  ３２１鋼及びＡＩＳＩ  ３０４Ｈ鋼、低温用のＡＩＳＩ  ３１６Ｌ鋼、ＡＩＳＩ  ３０５鋼及びＡＩＳＩ  ３０４Ｌ鋼、或いは少なくともこれらのクラスのニュアンスに該当し、さらにそれらの正確な組成を有する鋼が推奨される。上記の範囲内である。
【００８２】
さらに、この組成物は、支持金属１の選択と共に、支持金属１中のフィラー金属２または７の膨張が、溶融金属の大部分がオーステナイト構造との組み合わせで、本発明によって目標とされる結果へのアクセスを与える条件下で起こり得ることを保証しなければならない。本発明の組成物はこれらの基準を満たす。
【００８３】
前述のように、溶融領域２１は、両方の金属が希釈工程を受けた領域である。フィラー金属２または７は、５０重量〜９５重量％、好ましくは７５重量〜８５重量％を占めなければならない。
【００８４】
希釈率は次の式で計算さる。
【００８５】
％希釈＝（％Ｎｉ（溶融金属２１）−％Ｎｉ（金属担体１））／（％Ｎｉ（金属フィラー２または７）−％Ｎｉ（担体金属１））。
【００８６】
一般的に、この溶融領域２１は、図示の例では補強材１７の前で約２００μｍの深さに亘って延在する。
【００８７】
フィラー金属２、７の組成及び支持部品１の金属中でのその希釈率の選択は、特に、金属の堆積が以下の特定の特性で起こる条件によって制御され得る。単純なモデルと実験によって使用され決定される設備は、良好な結果、すなわちより少ない量（＜２０％）でフェライト及び／またはマルテンサイトを含むことができるものをもたらす良好な結果につながる良好な条件下で固化が起こることを保証する。これにより、より復元力が高まり、補強材１７（一般的には堆積物３）が効果的になり、フランジ１３の円形部分１４（及び一般的には支持部品１）との接合部に過度の脆弱性を生じさせない。従って、この接合部の硬度は実際には３５０  ＨＶ１以下である一方で、大きな脆いフェライト粒子、ホットクラック、シグマ相を見つけることができないだろう。この溶融領域２１の下には、先に言及した３００μｍの深さのＨＡＺ６がある。その組成は支持部品１の名目上の組成であり、組成の小さな局所的変化を引き起こすかもしれない炭素または窒素のようなある種の元素の可能な拡散に関して予め記載した。しかしながら、その硬度Ｈｖ１は、一般に、支持部品１の残りの部分の硬度Ｈｖ１と比較して最大２０％、より良くは最大１０％減少する。硬度を測定する他の方法が使用されたとしても、これらの限界がまた見出されたであろう。
【００８８】
支持部品１の残りの部分と比較してＨＡＺ６のこのより低い硬度は、液体ウェル５、１２と接触する溶融金属の堆積中にＨＡＺ６が受ける加熱によるものである。約８００℃では、いくらかのマルテンサイトはオーステナイトに変換され得、そしてそれ故、微細構造は軟化される。この軟化が持続することは、ＨＡＺ６の機械的特性にとって非常に有害であり、従って、ＨＡＺ６の冷却中に、圧倒的なマルテンサイト構造（少なくとも７０％のマルテンサイト）が復元されることが必要である。ＨＡＺ６内に比較的高い圧縮残留応力状態を得るためには、マルテンサイトのパーセンテージは、支持部品１の残りの部分よりもＨＡＺ６内で高いことが好ましい。このことは、支持部品１の金属のマルテンサイト変態開始温度が５００℃以下かつ１００℃を超える場合に実現される。その結果、ＨＡＺ６は実際にはフランジ１３／スティフナアセンブリ１７の機械的性質により有利な圧縮残留応力状態実際に有する。
【００８９】
支持部品１のマルテンサイトニュアンスに関連して、補強材１７を構成するオーステナイトニュアンスの選択は、一方の金属の他方への拡散が起こる溶融領域２１の存在によって動機付けられる。オーステナイト中で固化する固体金属の供給がマルテンサイト構造を有する固体支持体上で行われるという事実は、拡散の可能性を制限し、そして溶融領域２１が広すぎたり脆すぎたりしないことを保証する。
【００９０】
溶融金属堆積によって補強材１７（または任意の他の形態の補強要素）を形成する方法は、一般に、これらの補強要素をそれらの固化後に手付かずのままにしておくことを可能にする。この特性の良好な満足度は、堆積操作が制御部材によって制御される精度に大きく依存する。しかし、既に上述した既知の溶融金属堆積装置は、この精度を得ることがかなり可能であるが、本発明の実施は、当業者によって既に遭遇され解決されたもの以上の問題を提起しない。
【００９１】
図５は、図４に示すように、図３及び図４のフランジ１３及びスティフナ１７の断面について行われた硬度測定の結果を示す。使用される材料は以下の通りである。
【００９２】
フランジ１３の場合、金属の組成は以下の通りである。
【００９３】
【表１】
2019532816.tif 000003
【００９４】
ここで、Ａ＝３．９５８、Ｂ＝１２．９２３であり、残りは鉄及び調製から生じる不純物である。微細構造は１００％マルテンサイトである。
【００９５】
補強材１７の場合、金属の組成は以下の通りであり、残りは鉄であり、調製から生じる不純物である。
【００９６】
【表２】
2019532816.tif 000004
【００９７】
その構造は９０％以上、一般的に９８％以上のオーステナイトで、残りはデルタフェライトである。初期粉末の粒径は４５μｍ〜９０μｍである。
【００９８】
使用されてきた補強材１７を形成する方法は、レーザビームによって溶融された粉末の堆積である。アルゴンガスシールドを有する６００ＷのＹＡＧレーザを使用した。堆積速度は５００ｍｍ／分である。
【００９９】
硬度Ｈｖ１の測定は、補強材１７の軸の延長線上のフランジ１３の円形部分１４の高さにわたって、補強材１７の縦断面の軸に沿って０．２ｍｍ離れた異なる場所で行われた。フランジ１３の円形部分１４の、スティフナ１７の両側の表面から２ｍｍ以下、溶融領域２１内に１つとＨＡＺ６内に３つとを含む。フランジの厚さの測定もその周辺付近で行った。図５は、硬度Ｈｖ１の測定箇所と測定された硬度を示す。
【０１００】
フランジ１３の円形部分１４を構成する金属は３８６Ｈｖ１の平均硬度を有することが分かる。それが普通であるように、この硬度はある分散を示し得る。ＨＡＺ  ６で測定された硬度は、この平均をわずかに下回る。
【０１０１】
補強材１７を構成する金属は、１５８Ｈｖ１〜１９２Ｈｖ１の比較的均一な硬度を有し、最高値は補強材の基部に向かって測定される。
【０１０２】
溶融領域２１で測定された硬度は２０８Ｈｖ１であり、従ってスティフナ１７の硬度よりわずかに大きく、これは溶融領域２１が支持部材の金属へのフィラー金属の拡散から生じることを確認する傾向があり、そしてこの場合、補剛材１７とフランジ１３の円形部分１４との良好な接続を達成するのに好ましいので、金属フィラーの割合が優勢であり、この場合では非常に大きい。
【０１０３】
図６及び７（後者は図６の拡大部分である）は、化学的攻撃後のスティフナ１７の下部及びフランジ１３の円形部分１４とのその接続領域の顕微鏡写真を示す。
【０１０４】
スティフナ１７は、各々が約３００μｍ〜４００μｍの厚さであり、それらの厚さの約５０％を超えて相互貫入する、最初に溶融した金属の層の重ね合わせからなることが分かる。この強い相互貫入は、補強材１７が層間の界面で特に破損しないようにする。なお、スティフナ１７の形成がレーザにより溶融した粉末の堆積ではなく、ワイヤ７またはテープとトーチ８による溶融金属の供給方法により行われる場合には、このようなシステムは、層の重ね合わせの場合に見られるが、厚さはもっと大きくてもよく、１ｍｍ程度である。
【０１０５】
溶融領域２１とＨＡＺ６との間にも明確な区別があり、その厚さは約３５０μｍであり、フランジ１３の溶融領域２１の円形部分１４の表面までを含むその全周にわたって溶融領域２１を取り囲んでいる。
【０１０６】
図８は、図６の一部の別の拡大図を示し、硬度Ｈｖ０，１の測定結果を示し（ここで測定点が互いに接近しており、この場合、規格ＩＳＯ  ６７０５に従っており、課せられた荷重は低減され、図５のように硬度Ｈｖ１ではない）、その最も低い部分でスティフナ１７の長手方向軸線上、及び、この軸線の延長線上の領域２１上、フランジ１３の円形部分１４のＨＡＺと、スティフナ１７の金属の堆積中に発生した熱の影響を受けない、フランジ１３の円形部分１４の一部分で行われる。測定点は、互いにから１００μｍ離れている。
【０１０７】
図５の結果を洗練しながら定性的に確認した結果がある。溶融領域の下端では、支持部品の金属の貢献の希釈の後、補強材１７及び溶融領域の上部の約２００  Ｈｖ０，１と比較して、２５０  Ｈｖ０，１の硬度があることが分かる。そして、フランジ１３の金属に金属フィラーの著しい希釈が見られないＨＡＺを横切ると、硬度は徐々に増加するが、ＨＡＺの硬度は、ＨＡＺの外側の深さでフランジ１３の円形部分１４において測定された最高硬度の２０％以上であることが分かる。
【０１０８】
材料の互いの希釈度も、本発明のこの同じ実施例において測定されている。走査型電子顕微鏡による化学組成の定量分析を行った箇所を図６に示す。いわゆる「スペクトル９、１０、１１」の点はスティフナ１７上に位置し、その組成式を表す。いわゆる「スペクトル１５、１６、１７」点は、フランジ１３の円形部分１４内、及び溶融金属の追加によって化学的及び熱的に影響を受けない領域内に位置し、ここでそれらは組成式を表す。いわゆる「スペクトル１２、１３、１４」点は溶融領域２１の下端に位置しており、そこで行われた測定値を比較することによって互いに材料の希釈度を推定することが可能である。他の測定によって決定されるようなフランジ１３とスティフナ１７の組成式で、前述の式がこの目的のために適用される。
【０１０９】
これらの分析の結果を以下の表１に示す。補強材１７の材料までのフランジ１３の材料の異なる領域における化学組成の変化を評価するために、Ｃｒ、Ｎｉ及びＭｏ元素の主要な含有量のみを示した。
【０１１０】
含まれる２つの金属においてＮｉ含有量は常に明らかに異なり、７８％であるので、上で定義したようなＮｉの希釈度を基準とする。他の元素の希釈は、実際には、Ｎｉの希釈とそれほど変わらず、それゆえ一般的に希釈の現象をかなり代表するように思われる。
【０１１１】
【表３】
2019532816.tif 000005
【０１１２】
本発明によらない、以下の組成の鋼をフランジ１３の円形部分１４に使用した参考試験について説明する。
【０１１３】
【表４】
2019532816.tif 000006
【０１１４】
この金属は、１００％硬度４７５Ｈｖ１でマルテンサイト構造を有するが、Ａ＝８．１％及びＢ＝０．５％であるので条件Ｂを満たさない。
【０１１５】
補強材１７については、粉末の組成及び構造は同一であり、堆積条件は本発明による試験について記載したものと同様である。
【０１１６】
ＨＡＺ６内の硬度は３２％から３２５Ｈｖ１に低下する、すなわち本発明の典型である最大２０％を超える低下であり、ここで微細構造はもはや十分にマルテンサイトではなく（６０％）、ベイナイト／フェライト／パーライトの形成により軟化した。マルテンサイト変態は、溶融領域の引き抜きを補償しなかった。溶融領域は少量のマルテンサイトを含む大部分がオーステナイトであり、８０％に非常に近いＮｉの希釈度を示し、これは５０％〜９５％のＮｉの希釈度の条件が本発明の良好な代表的な結果を得るのに十分な条件ではないことを証明する。従って、ＨＡＺは、スティフナ１７の基部の不十分な圧縮のために低すぎる機械的強度を有する。さらに、溶融領域のマルテンサイトは、Ｃが豊富であり、溶融領域の主なオーステナイト相において固化する可能性があるので脆弱なタイプであり、それ故に熱間割れの危険性がある。
【０１１７】
チューブを固定するためのフランジに関する、提示された本発明の実施例は、単純で非限定的な例にすぎない。図１０は、切断及び打ち抜き加工されたプリフォーム２３から製造され、本発明による方法によって補強材２４、２５、２６（及び図１０には示されていない他のもの）が追加されたサスペンションアーム２２を示す。
【０１１８】
本発明による方法によって追加される強化要素の形態を調整することによってのみ、同じ支持部品から異なる強度特性を有しかつ重量によって最適化された部品を容易に製造することができることから、一般に、本発明は、構造部品、特に陸上車両及び航空機の製造の分野に用途を見出すことができる。
【符号の説明】
【０１１９】
１  支持部品
２  粉末ジェット
３  堆積物
４  レーザビーム
５  溶融金属
６  熱影響部（ＨＡＺ）
７  溶接ワイヤ
８  溶接トーチ
９  電源
１０  内部空間
１１  下端部
１２  溶融金属
１３  フランジ
１４  円形部分
１５  カラー
１６  オリフィス
１７  補強要素、スティフナ
１８  斜辺
１９  上面
２０  下面
２１  溶融領域
２２  サスペンションアーム
２３  プリフォーム
２４  補強材
２５  補強材
２６  補強材
【図１】
2019532816.tif 000007
【図２】
2019532816.tif 000008
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2019532816.tif 000016
【国際調査報告】
2019532816.tif 000017
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