(57)【要約】  本発明は、ソーダ石灰シリカ系の第一のガラスシート、第一のガラスシートよりも薄い第二のガラスシート、及び２つのガラスシートの間に配置されているポリマー中間層を少なくとも具備している、積層グレージングであって、第二のガラスシートが、以下に規定する重量含有率の範囲内で、次の酸化物を含有しているアルミノケイ酸塩系のガラスである、積層グレージングに関する：  ＳｉＯ２      ６０．００〜６８．００％  Ａｌ２Ｏ３    ２．８０〜７．８０％  Ｎａ２Ｏ      １０．００〜１５．８０％  ＭｇＯ        ４．９０〜１０．１０％  Ｋ２Ｏ        ４．８０〜９．７０％  Ｂ２Ｏ３      ０〜３．２０％  ＣａＯ        ０〜１．００％。  かかるグレージングの製造方法及びその自動車グレージングとしての用途も記載している。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ソーダ石灰シリカ系の第一のガラスシート、前記第一のガラスシートよりも薄い第二のガラスシート、及び２つの前記ガラスシートの間に配置されているポリマー中間層を少なくとも具備している、積層グレージングであって、前記第二のガラスシートが、以下に規定する重量含有率の範囲内で、次の酸化物を含有しているアルミノケイ酸塩系のガラスであることを特徴とする、積層グレージング：
ＳｉＯ２      ６０．００〜６８．００％
Ａｌ２Ｏ３    ２．８０〜７．８０％
Ｎａ２Ｏ      １０．００〜１５．８０％
ＭｇＯ        ４．９０〜１０．１０％
Ｋ２Ｏ        ４．８０〜９．７０％
Ｂ２Ｏ３      ０〜３．２０％
ＣａＯ        ０〜１．００％。
【請求項２】
前記第一のガラスシートが、以下に規定する重量含有率の範囲内で、次の酸化物を含有しているソーダ石灰シリカ系のガラスであることを特徴とする、請求項１に記載のグレージング：
ＳｉＯ２      ６５．００〜７５．００％
Ｎａ２Ｏ      １０．００〜２０．００％
ＣａＯ        ２．００〜１５．００％
Ａｌ２Ｏ３    ０〜５．００％
ＭｇＯ        ０〜５．００％
Ｋ２Ｏ        ０〜５．００％。
【請求項３】
前記第二のガラスシートが、以下に規定する重量含有率の範囲内で、次の酸化物を含有していることを特徴とする、請求項１又は２に記載のグレージング：
ＳｉＯ２      ６０．００〜６７．００％
Ａｌ２Ｏ３    ２．８０〜７．８０％
Ｎａ２Ｏ      １０．００〜１３．５０％
ＭｇＯ        ４．９０〜１０．１０％
Ｋ２Ｏ        ８．５０〜９．７０％
Ｂ２Ｏ３      ０〜３．２０％
ＣａＯ        ０〜１．００％。
【請求項４】
前記第二のガラスシートが、少なくとも３０μｍの深さでのイオン交換による化学強化により補強されており、かつ少なくとも５５０ＭＰａ、好ましくは少なくとも６００ＭＰａの表面応力を有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のグレージング。
【請求項５】
ＤＧＧが３０ｍｇ未満となるように、前記第二のガラスシートが耐加水分解性を有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のグレージング。
【請求項６】
粘度が１０１０．３ポアズとなるそれぞれの前記ガラスシートの温度Ｔ（ｌｏｇη＝１０．３）の差が、絶対値で３０℃未満であり、好ましくは絶対値で２３℃未満であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載のグレージング。
【請求項７】
前記第一のガラスシートが、最大２．１ｍｍ、好ましくは最大１．６ｍｍの厚さを有することを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載のグレージング。
【請求項８】
前記第二のガラスシートが、前記第一のガラスシートよりも薄く、最大１．５ｍｍ、好ましくは最大１．１ｍｍ、実際には１ｍｍ未満の厚さを有することを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載のグレージング。
【請求項９】
前記２つのガラスシートの間に位置している前記ポリマー中間層が、熱可塑性材料の１又は複数の層、特にポリウレタン製、ポリカーボネート製、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）製、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）製、エチレン／ビニルアセテート（ＥＶＡ）製、又はアイオノマー樹脂製の１又は複数の層で構成されていることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載のグレージング。
【請求項１０】
前記ポリマー中間層の厚さが、５０μｍ〜４ｍｍであることを特徴とする、請求項９に記載のグレージング。
【請求項１１】
前記第一及び第二のガラスシートを同時に湾曲させる少なくとも１つの段階、第二のガラスシートのイオン交換の段階、並びに２つの前記ガラスシートを前記ポリマー中間層と組み立てる段階を含むことを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の積層グレージングの製造方法。
【請求項１２】
前記イオン交換の段階を、４９０℃未満の温度で、２４時間未満、好ましくは４時間以下、実際には２時間以下の間行うことを特徴とする、請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
前記湾曲させる段階の間に、前記第一のガラスシートよりも薄い前記第二のガラスシートを、前記第一のガラスシートの上方に配置することを特徴とする、請求項１１又は１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記第二のガラスシートを車室の内側に向けて配置することを特徴とする、請求項１１〜１３のいずれか一項に記載の方法により得られる自動車グレージング、特にウィンドスクリーン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも２つのガラスシートで構成されており、ガラスシートのうちの１つは、化学的に強化された薄板ガラスである、非対称の積層グレージングに関する。より具体的には、本発明は、輸送の分野における用途（自動車、ヘリコプター、航空機等）のための、特に車のウィンドスクリーンとしての積層グレージングに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、「安全な」グレージングであるという利点を有するため、積層グレージングが用いられている。このタイプのグレージングは、２つのガラスシートの間に、プラスチック中間層シートが配置されている。自動車の分野においては、グレージングを構成する２つのガラスシートが異なる厚さを有しているという意味での非対称のグレージングを用いることが標準的である。現在の開発では、グレージングの重量を低減させることが特に試みられており、その結果、グレージングを構成するガラスシートの厚さを低減させることに向けられている。しかしながら、積層グレージングは、軽量化されたとしても、所望の用途に適合する機械的強度を示すことが必要である。グレージングの機械的強度を補強することを可能とする可能性の１つは、圧縮状態にある表面領域及び引張状態にある中心領域を有する少なくとも１つのガラスシートを用いることにある。このタイプのガラスシートは、特に熱的に又は化学的に強化させる処理を施すことにより得られる。化学的な強化は、ガラスシートの内部でイオン交換を行うことにある方法である：ガラスの表面から「交換深さ」と通常言及される深さに至るまで、イオン（概してアルカリ金属イオン、例えばナトリウム又はリチウム）と、イオン半径が大きいイオン（概して別のアルカリ金属イオン、例えばカリウム又はナトリウム）との表面置換をすることは、「圧縮深さ」としてしばしば知られている特定の深さに至る残留圧縮応力を、ガラスシートの表面で生み出すことを可能とする。この深さは、特にイオン交換処理の継続時間、イオン交換処理を行う温度、及び更にはガラスシートの組成に依存する。特にグレージング製造ラインにおける生産制約を考慮すると、この処理の継続時間と温度との間での妥協策を見出す必要がある。
【０００３】
化学的に強化されたガラスシートを具備している非対称の積層グレージングはしばしば、異なる厚さ及び更には異なる化学組成を有する２つのガラスシートで構成されているグレージングである。実際に、所望の用途、特に自動車の分野における用途のためには、特定の曲率を与えること、及びグレージングを構成するガラスシートの湾曲を行った後にそれらを組み立てることが必要である。ガラスシートを同時に湾曲させることが可能な湾曲技術を用いることが有利である。これは、シートが正確に同じ曲率を示すことを特に確実にし、それによって、それらの組み立てを容易にすることを可能とする。湾曲処理においては、２つのガラスシートを上下に配置し、そしてそれらの周辺の端部に沿って、実質的に水平な形態で、所望の輪郭、すなわち組み立て後のグレージングの最終的な輪郭を有する枠又は骨格によって支持する。最も厚さが薄いガラスシートを、より厚いガラスシートの上に配置して、薄いシートのより厚いシートの上への支持が、接触している領域全体にわたって均一に行われるようにする。このように枠上に配置されると、２つのガラスシートは、湾曲炉に入る。２つのガラスシートが異なる化学組成を有するとすれば、この湾曲段階の間のそれらの挙動は異なり、かつ外観の残留欠陥及び残留応力のリスクが結果的に上昇する可能性がある。
【０００４】
更に、機械的強度特性に関する要求及びグレージングを湾曲させる処理に関する要求に加え、良好な耐薬品性及び特に良好な耐加水分解性をグレージングが有することが必要である。というのは、ガラスが製造された後に、グレージングの初期の特性、特にその光学的品質を保持しつつ、特にスタックの状態で一定期間保存できることが必要であるからである。
【０００５】
大きな深さにわたる高い圧縮応力、及び更には良好な耐加水分解性を、化学強化の後において示すガラスシートの組成は、特に欧州特許第０９１４２９８号に記載されている。しかしながら、この文献に記載されている強化時間は、きわめて短い化学操作時間を求める自動車の用途のためのグレージングの製造には適合していない。更には、この文献に記載されているガラスの組成は、ソーダ石灰シリカ系のガラスシートと同時に湾曲させることが、必ずしも可能ではない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、非対称の積層グレージングであって、高い機械的強度及び良好な耐加水分解性を示し、かつ積層グレージングを構成している２つのガラスシートを同時に湾曲できるようにされている、非対称の積層グレージングを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この目的のため、本発明の主題は、ソーダ石灰シリカ系の第一のガラスシート、第一のガラスシートよりも薄い第二のガラスシート、及び２つのガラスシートの間に配置されているポリマー中間層を少なくとも具備している、積層グレージングであって、第二のガラスシートが、以下に規定する重量含有率の範囲内で、次の酸化物を含有しているアルミノケイ酸塩系のガラスであることを特徴とする、積層グレージングである：
ＳｉＯ２      ６０．００〜６８．００％
Ａｌ２Ｏ３    ２．８０〜７．８０％
Ｎａ２Ｏ      １０．００〜１５．８０％
ＭｇＯ        ４．９０〜１０．１０％
Ｋ２Ｏ        ４．８０〜９．７０％
Ｂ２Ｏ３      ０〜３．２０％
ＣａＯ        ０〜１．００％。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
ＳｉＯ２は、ガラスを形成する主要な形成酸化物であり、その含有率は、重量で、６０．００％〜６８．００％である。この範囲は、有利には、化学補強のための良好な適性を示す安定な組成、並びにガラスシートの製造のための通常の処理（溶融金属浴上でのガラスのフローティング）、及び湾曲処理と調和する粘度を有することを可能にし、それによって、ソーダ石灰シリカ系のシートを具備している積層グレージングの製造の間に、同時に曲げることを確実にする。
【０００９】
Ａｌ２Ｏ３の重量含有率は、２．８０〜７．８０％であり、Ａｌ２Ｏ３は、ガラスの粘度を変更して、成形温度を上昇させることなくガラスの製造を可能にする粘度の範囲内に維持することを可能にする。また、アルミナは、ガラスの化学補強の水準での性能に影響を及ぼす。
【００１０】
ナトリウム及びカリウムの酸化物は、ガラスの温度及び粘度を受容可能な限度の範囲内に維持することを可能とする。これらの２つの酸化物が同時に存在することは、特にガラスの耐加水分解性及びナトリウムイオンとカリウムイオンとの間の相互拡散の速度を上昇させる利点を有する。
【００１１】
酸化マグネシウムの重量含有率は、４．９０〜１０．１０％で変動する。この酸化物は、ガラス組成の溶融を促進し、かつ高温での粘度を良好にしつつ、ガラスの耐加水分解性の上昇に寄与する。
【００１２】
酸化カルシウムの重量含有率は、１％までに制限する。というのは、この酸化物は化学強化に対して有害であるためである。
【００１３】
有利には、第二のガラスシートは、カリウムイオンによるナトリウムイオンの交換によって補強されている。第二のガラスシートは、少なくとも３０μｍのイオン交換深さにわたって表面のイオンを交換することにより補強されており、かつこのガラスシートの表面応力が、少なくとも５５０ＭＰ、好ましくは少なくとも６００ＭＰａである。応力のプロファイルは、４９０℃未満の温度、例えば４６０℃での、２時間の間のイオン交換処理により得られる。
【００１４】
交換深さは、重量増加法により評価することができる。カリウムイオンの濃度がガラスマトリックスのカリウムイオンの濃度と約０．５％の範囲内で等しくなる深さに、交換深さが対応するという慣習に加え、「ｅｒｆｃ」関数によって拡散プロファイルが概算されると仮定すると、交換深さは、サンプルの質量の増加から推測することができる（Ｒｅｎｅ  Ｇｙ，Ｉｏｎ  Ｅｘｃｈａｎｇｅ  ｆｏｒ  Ｇｌａｓｓ  Ｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｉｎｇ，Ｍａｔｅｒｉａｌｓ  Ｓｃｉｅｎｃｅ  ａｎｄ  Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ：Ｂ，Ｖｏｌｕｍｅ  １４９，Ｉｓｓｕｅ  ２，２５  Ｍａｒｃｈ  ２００８，ｐａｇｅｓ  １５９−１６５に記載されているように）。ここで、試料の厚さは、試験したサンプルの寸法を考慮すると無視することができ、かつ質量増加Δｗは、次の式によって交換深さｅｅｘｃｈと関連付けることができる：
【数１】
2019503967.tif 000002
（式中、ｗｉは、試料の初期質量であり、Ｍｔｏｔは、ガラスの合計モル質量であり、ＭＫ２Ｏ及びＭＮａ２Ｏは、それぞれ酸化物Ｋ２Ｏ及びＮａ２Ｏのモル質量であり、αＮａ２Ｏは、ナトリウムのモル質量であり、かつｔｖは、試料の厚さである。）
【００１５】
更に、スタックでの良好な耐食性を得るため、第二のガラスシートは、耐加水分解性試験に対する良好な耐性を示すことが有利である。耐加水分解性は、リーチングによってガラスが溶解する限度容量を意味するものであると理解されるべきである。したがって、この耐性は、特にガラスの化学組成に依存する。この耐性は、水による攻撃の後に、細かく摩砕されたガラス粉末の重量の損失を測定することにより評価することができる。粒子としてのガラスへの水による攻撃又は「ＤＧＧ試験」は、粒子の大きさが３６０〜４００μｍである摩砕されたガラス１０グラムを、沸点に達した水１００ｍｌ中に５時間の間含侵させることにある方法である。急速な冷却の後、溶液をろ過し、既定容量のろ液を乾燥状態まで蒸発させる。得られた乾燥物質の質量は、水に溶解したガラスの量を計算することを可能にする。このように、抽出されたガラスの量を試験したガラス１ｇ当たりのｍｇで計算し、これを「ＤＧＧ」と示す。ＤＧＧの値が低ければ低いほど、ガラスが加水分解に対してより耐性がある。有利には、本発明によるグレージングの第二のガラスシートは、３０ｍｇ未満のＤＧＧ値を有する。
【００１６】
本発明によるグレージングを構成する２つのガラスシートは、同時に湾曲できることが必要である。本発明によるグレージングは、グレージングを構成するそれぞれのガラスシートの、粘度が１０１０．３ポアズの値となる、Ｔ（ｌｏｇη＝１０．３）と示される温度の差が、絶対値で３０℃未満であることにより特徴づけられる。この温度は、上部徐冷温度、すなわちガラスの粘度の値が１０１３ポアズとなる温度と、軟化温度、すなわちガラスシートのそれぞれについて、ガラスの粘度の値が１０７．６ポアズとなる温度との間の平均をとることによって得られる。上部徐冷温度は、所与の時間（約１５分の応力の緩和時間）の範囲内において、応力の消失が完全なされるのに十分強いガラスの粘度になる温度に相当する。この温度はまた、時折「応力緩和温度」と言及される。この温度は、慣習的に、標準ＮＦ  Ｂ３０−１０５に従って測定される。軟化温度はまた、時折「リトルトン温度」として知られており、それ自体は、直径約０．７ｍｍ長さ２３．５ｃｍのガラス糸がその自重で１ｍｍ／ｍｉｎで伸長する温度として定義される（標準ＩＳＯ  ７８８４−６）。この温度は、刊行物Ｆｌｕｅｇｅｌ  Ａ．，２００７，Ｅｕｒｏｐ．Ｊ．Ｇｌａｓｓ  Ｓｃｉ．Ｔｅｃｈｎｏｌ．Ａ，４８（１），１３−３０において説明されているように測定又は計算することができる。好ましくは、第一のガラスシートの温度Ｔ１（ｌｏｇη＝１０．３）と、第二のガラスシートの温度Ｔ２（ｌｏｇη＝１０．３）との間の差は、絶対値で２３℃未満である。この僅かな温度差は、グレージングの外観の欠陥、例えば光学欠陥を引き起こすリスクなしに、本発明によるグレージングの２つのガラスシートを同時に湾曲させ、次いでポリマー中間層とともに組み立てることができることを確実にすることを可能とする。
【００１７】
したがって、ソーダ石灰シリカ系の第一のガラスシートと、上記の組成を有するアルミノケイ酸塩系の第二のガラスシートとを組み合わせることにより、本発明者らは、２つのガラスシートを同時に湾曲することにより、所望の機械的強度及び耐薬品性の両方の性質を示すグレージングを得ることが可能となったことを見出した。
【００１８】
好ましくは、第二のガラスシートは、以下に規定する重量含有率の範囲内で、次の酸化物を含有しているアルミノケイ酸塩系のガラスである：
ＳｉＯ２      ６０．００〜６７．００％
Ａｌ２Ｏ３    ２．８０〜７．８０％
Ｎａ２Ｏ      １０．００〜１３．５０％
ＭｇＯ        ４．９０〜１０．１０％
Ｋ２Ｏ        ８．５０〜９．７０％
Ｂ２Ｏ３      ０〜３．２０％
ＣａＯ        ０〜１．００％。
【００１９】
この組成を有するガラスは、有利には、良好な耐薬品性及び良好な強度を有する。このガラスはまた、第一のガラスシートの温度Ｔ１（ｌｏｇη＝１０．３）付近の温度Ｔ２（ｌｏｇη＝１０．３）を有し、それによって、２つのシートを同時に容易に湾曲させることが可能になる。
【００２０】
第一のガラスシートは、ソーダ石灰シリカ系であり、かつ以下に規定する重量含有率の範囲、次の酸化物を含有している：
ＳｉＯ２      ６５．００〜７５．００％
Ｎａ２Ｏ      １０．００〜２０．００％
ＣａＯ        ２．００〜１５．００％
Ａｌ２Ｏ３    ０〜５．００％
ＭｇＯ        ０〜５．００％
Ｋ２Ｏ        ０〜５．００％。
【００２１】
上記で言及した第一及び第二のガラスシートの組成は、本質的な構成のみを示している。この組成は、組成中の微量元素、例えば従来用いられている清澄剤、例えばヒ素、アンチモン、スズ及びセリウムの酸化物、ハロゲン、又は金属硫化物を与えていない。また、この組成は、自動車の分野においてほとんどの場合に必要とされる着色剤、例えば酸化鉄、又はコバルト、クロム、銅、バナジウム、ニッケル及びセレニウムの酸化物を含有していてもよい。
【００２２】
本発明によるグレージングを構成するガラスシートは、異なる厚さを有しており、かつ第一のガラスシートは最も厚いシートである。第一のガラスシートは、最大２．１ｍｍ、好ましくは最大１．６ｍｍの厚さを有する。第二のガラスシートは、第一のガラスシートよりも薄く、最大１．５ｍｍの厚さを有する。好ましくは、このシートは、最大１．１ｍｍを有し、実際には１ｍｍ未満である。有利には、第二のガラスシートは、０．７ｍｍ以下の厚さを有する。シートの厚さは、少なくとも５０μｍである。
【００２３】
薄板ガラスシートを用いるという事実は、積層グレージングを軽くすることを可能とし、その結果、乗り物の重量を低減させることを探求している製造者により現在求められている要求を満足する。
【００２４】
２つのガラスシートの間に配置されるポリマー中間層は、熱可塑性材料の１又は複数の層で構成されている。熱可塑性材料の層は、特にポリウレタン製、ポリカーボネート製、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）製、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）製、エチレン／ビニルアセテート（ＥＶＡ）製、又はアイオノマー樹脂製であってよい。ポリマー中間層は、特定の機能、例えば良好な音響、又は紫外線安定等の特性を有する複層フィルムの形態であってよい。慣習的に、ポリマー中間層は、ＰＶＢの少なくとも１つの層を具備している。ポリマー中間層の厚さは、５０μｍ〜４ｍｍである。一般に、その厚さは１ｍｍ未満である。自動車グレージングにおいては、ポリマー中間層の厚さは、慣習的に０．７６ｍｍである。グレージングを構成するガラスシートが非常に薄い場合には、過剰に増加した重量を構成することなく積層グレージングに堅牢性を与えるため、１ｍｍ超、実際には２又は３ｍｍ超の厚さを有するポリマー中間層を用いることが有利である。
【００２５】
本発明の別の主題は、第一及び第二のガラスシートを同時に湾曲させる少なくとも１つの段階、第二のガラスシートのイオン交換の段階、並びに２つのガラスシートをポリマー中間層と組み立てる段階を含む、本発明による積層グレージングを得るための方法である。
【００２６】
本発明によるグレージングを構成するガラスシートは、異なる公知の処理、例えば溶融スズ浴上に溶融ガラスを注ぎ込むフロートガラス法、及び２つのロールの間でのローリング法（又は溶融ガラスがチャネルからあふれ出し、そして重力によりシートを形成するフュージョンドロー法）、又は更には溶融ガラスがスリットを通って流れ出し、その後に所望の厚さに引き出されると同時に冷却されるダウンドロー法により製造することができる。
【００２７】
第一及び第二のガラスシートを湾曲させる段階は、同時に行う。２つのガラスシートを、湾曲している枠又は骨格中で、最も薄いガラスシートが骨格から最も遠い上部に位置するように上下に配置する。このように、このアセンブリを湾曲炉に導入する。２つのシートをタルク、カルサイト又はセラミック粉末タイプの粉末薬剤によって隔てて、一方のシートから他方のシートへの摩擦動作及び接着を防止する。このように行う湾曲は、重力及び／又は押圧によって成形することである。
【００２８】
第二のガラスシートに施すイオン交換は、一般に、第二のガラスシートを所望のアルカリ金属イオンの溶融塩で満たされた浴内に配置することにより行う。この交換は、通常はガラスの転移温度未満かつ浴の劣化温度未満の温度、有利には４９０℃未満の温度で行う。イオン交換の継続時間は、２４時間未満である。しかしながら、この交換時間を短くして、自動車産業のための積層グレージングの製造方法の生産速度に適合させることが望ましい。この処理時間は、例えば４時間以下であり、好ましくは２時間以下である。交換温度及び交換時間は、ガラスの組成、ガラスシートの厚さ、圧縮状態の厚さ、及び応力の所望の水準に応じて調節すべきである。特に、強化を４６０℃で２時間の間行った場合に、強化の良好な性能が得られる。イオン交換は、有利には、その後に熱処理工程を行って、中心部での引張応力を低減させかつ圧縮下での深さを増加させることができる。
【００２９】
次いで、組み立て段階は、オートクレーブ中で圧力下に置き、そして温度を上昇させることにより、２つのガラスシートと熱可塑性樹脂スペーサーとを組み立てることにある。
【００３０】
有利には、本発明による積層グレージングは、自動車産業のためのグレージング、特にウィンドスクリーンを構成する。ソーダ石灰シリカ系第一のシート及びアルミノケイ酸塩系のより薄い第二のガラスシートを一緒に湾曲させ、その後にポリマー中間層と組み合わせて、本発明によるグレージングを形成する。第二のシートは、湾曲枠における上部にあるガラスシートである。ひとたび乗物中に嵌め込まれると、この第二のガラスシートは、内部ガラスシート、すなわち車室の内部に向けて配置されているガラスシートに対応する。したがって、第一のガラスシートは、外部に向けて配置されているガラスシートである。したがって、ガラスシートは、ガラスシートの順番を反転させることなく、湾曲段階の直後に組み立てることができる。
【実施例】
【００３１】
以下の実施例は、本発明の範囲を限定することなく本発明を例示するものである。
【００３２】
異なる組成の異なるガラスシートから、本発明によるグレージングを作製した。
【００３３】
第二のガラスシートのための異なる組成を作製した。これらの組成を、以下の表に示す：
【００３４】
【表１】
2019503967.tif 000003
【００３５】
表２は、上記の表で示した条件のそれぞれについて、上部徐冷温度Ｔ（ｌｏｇη＝１３）の値、ガラスの粘度が１０．３ポアズの値となるリトルトン温度Ｔ（ｌｏｇη＝７．６）、ｍｇで測定したＤＧＧ値、並びに更には２４時間の継続時間で３６０℃の温度でのイオン交換の後における、交換深さ及び単位ＭＰａでの表面応力を示している（試験したサンプルの厚さ２．５ｍｍ）。
【００３６】
例７、８及び９の組成は、本発明に従っていない。
【００３７】
【表２】
2019503967.tif 000004
【００３８】
例１に従う配合及び０．７ｍｍの厚さを有する試験片への４４０℃で４時間のイオン交換の後、５５２ＭＰａの表面応力、及び３９μｍの交換深さが得られた。
【００３９】
本発明によるグレージングを、シートＦ１と言及し、次の組成を有する第一のガラスシートを用いて製造する：
ＳｉＯ２   ７１．５０％
Ｎａ２Ｏ   １４．１０％
ＣａＯ     ８．７５％
Ａｌ２Ｏ３ ０．８０％
ＭｇＯ     ４．００％
Ｋ２Ｏ     ０．２５％
他成分     ０．６０％
【００４０】
この組成の特性温度は、Ｔ（ｌｏｇη＝１３）及びＴ（ｌｏｇη＝７．６）について、それぞれ５４５℃及び７２５℃である。したがって、温度Ｔ（ｌｏｇη＝１０．３）の値は、６３５℃である。
【００４１】
非対称の積層グレージングを、上記のソーダ石灰シリカ組成の第一のガラスシート（厚さ１．６ｍｍ）、ＰＶＢ中間層（厚さ０．７６ｍｍ）、及び表１に示した組成の第二のガラスシート（ガラスシートを薄くした後に得られた厚さ０．５５ｍｍ）を用いて製造した。
【００４２】
次の表３は、積層グレージングを構成するガラスシートの温度Ｔ（ｌｏｇη＝１０．３）の差を示している。グレージングの特徴を示すために用いている表記は、次のＦ１／Ｆ２．ｘであり、この表記では、Ｆ１は、組成Ｆ１の第一のシートと、組成ｘ（ｘは１〜９で変化し、表１に示した例１〜９に対応している）の第二のシートとの組合せの問題であることを示している。したがって、シートＦ２．１は、組成が例１の組成である第二のガラスシートである。
【００４３】
【表３】
2019503967.tif 000005
【００４４】
本発明に従う第二のシートにより作製したガラスのみが、機械的強度、成形及び化学強化の前におけるガラスの耐食性、並びに同時に湾曲させる可能性の基準に同時に合致する積層グレージングを得ることを可能とする。
【国際調査報告】
2019503967.tif 000006
2019503967.tif 000007
2019503967.tif 000008
2019503967.tif 000009