(57)【要約】  少なくとも１つの切削エッジ（１０２）と少なくとも１つの研削領域（１０３）とを有するツール本体（１０１）を含む複合加工ツール。研削領域は、研削領域と切削エッジとの間に間隙（１１０）が存在するように、切削エッジに隣接して配置され、ツールが機械加工作動を実施する際、切削エッジと研削領域とが材料表面上で共に作動する。
2019503881.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１つの切削エッジと少なくとも１つの研削領域とを有すツール本体であって、前記研削領域は前記切削エッジに隣接して配置され、前記研削領域と前記切削エッジとの間に間隙があり、前記切削エッジと前記研削領域とが材料表面上で一緒に作動する、ツール本体、
を備えることを特徴とする複合加工ツール。
【請求項２】
前記切削エッジは、前記ツール本体の先導部分に配置され、前記研削領域がツール本体の後従部分に配置されることを特徴とする請求項１に記載の複合加工ツール。
【請求項３】
前記切削エッジと前記研削領域との間の前記間隙は、０．５ｍｍ〜２ｍｍの長さであることを特徴とする請求項１または２に記載の複合加工ツール。
【請求項４】
前記研削領域は、前記切削エッジから離れる方向に深さが増加するように前記ツール本体上に配置されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の複合加工ツール。
【請求項５】
前記ツールは、１つ以上のさらなる切削エッジおよび／または１つまたは複数のさらなる研削領域を備えることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の複合加工ツール。
【請求項６】
前記研削領域は、多結晶質ダイヤモンド微細研磨材または立方晶窒化ホウ素微細研磨材から作られることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の複合加工ツール。
【請求項７】
前記研削領域は、電気めっきによって前記ツール本体上に堆積される、請求項１〜６のいずれか一項に記載の複合加工ツール。
【請求項８】
前記電気めっきは、単層電気めっきであることを特徴とする請求項７に記載の複合加工ツール。
【請求項９】
前記電気めっきは、多層電気めっきであることを特徴とする請求項７に記載の複合加工ツール。
【請求項１０】
前記複合加工ツールは、旋削、成形、ブローチ加工、穿孔加工またはフライス加工に使用するのに適したツールであることを特徴とする請求項１に記載の複合加工ツール。
【請求項１１】
複合材料を機械加工する方法であって、
前記ツールが前記複合材料に対して機械加工作動を行う際、前記ツールの前記切削エッジおよび前記研削領域が複合材料の表面上で一緒に作動するように、前記複合材料に請求項１〜１０のいずれか一項に記載のツールを適用するステップを備えることを特徴とする方法。
【請求項１２】
前記複合材料をその軸の周りに回転させて、機械加工作動を行うステップをさらに備えることを特徴とする請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
複合材を機械加工する方法が、旋削、成形、ブローチ加工、穿孔加工またはフライス加工するステップを備えることを特徴とする請求項１１に記載の方法。
【請求項１４】
添付の図面を参照して本明細書中で実質的に記載されたように構築されかつ構成された装置。
【請求項１５】
添付の図面を参照して上で実質的に記載された方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合加工ツールの分野に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリマーマトリクス複合材（ＰＭＣ）材料は、多くの要求が厳しい工学分野においてますます重要になってきている。ＰＭＣは、通常は、ポリマー成分の樹脂であるマトリックス成分と、炭素、ガラスまたはアラミドなどの繊維である補強成分と、からなる。これらの２つの構成成分の相補的な機械的特性を組み合わせることにより、ＰＭＣを幅広い用途に合わせて設計され得る。周知のＰＭＣ材料は、炭素繊維およびガラス繊維強化ポリマー複合材であるが、他の多くの種類が使用されている。
【０００３】
ＰＭＣ材料の構造は、それらが非常に高い強度対重量比および弾性率を示すことができることを意味する。このため、航空宇宙、自動車、スポーツ用品、再生可能エネルギーなど、強度及び重量が重要な考慮事項である産業への適用に特に適している。ＰＭＣを使用する多くの業界では、高品質な表面仕上げと非常に小さな公差とで、確実に部品を生産することが求められている。
【０００４】
ＰＭＣ材料の高強度、高弾性率および物理的構造は、その用途に不可欠であるが、部品製造中に困難を伴うものである。既存のツールを使用して加工する場合、ＰＭＣ材料は、切削するのが困難であり、ツールが使い難く、剥離し易く、裂け易いことが多いと認識されている。これにより、部分的な不規則性および良好でない仕上がり品質の結果となり、最も要求の厳しい用途の多くでは受け入れられない。
【０００５】
高品質の部品を製造するために、現在の機械加工技術は、異なるツールで、また、通常は全く異なる機械で行われる、別々の仕上げ工程に依存しなければならない。これにより、ＰＭＣ材料の製造速度およびコスト効率が低下し、これらのより広い用途に対する障壁となる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
既存のツールの表面を、研磨剤として作動することを期待して小さな粒子で被覆することが公知である。このアプローチは、ツールの切削領域に研磨剤が存在することにより、切削作動が適切に行われず、ツールの摩耗が高いレベルになる可能性があるため、満足いくものではないことが判明している。本発明の目的は、上述の問題を少なくとも部分的に軽減することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の態様によれば、少なくとも１つの切削エッジと少なくとも１つの研削領域とを有するツール本体を備える複合加工ツールが提供され、研削領域は、切削エッジに隣接して配置され、研削領域と切削エッジとの間の間隙を有し、ツールが機械加工作動を行うときに、切削エッジと研削領域が材料表面上で一緒に作動する。
【０００８】
本発明の特定の態様によれば、複合材料を単一の動作で高い仕上がり品質で機械加工するために使用することができるツールが提供される。これは、別々のツールの使用を必要とする既存の機械加工技術とは対照的である。本発明の態様におけるツールを使用することにより、必要とされる別々のツールの数を減らしつつ、高レベルの寸法精度を有する機械加工された材料を提供し得る。単一のツールを使用することにより、追加の機械加工工程のための位置決め時に生じる誤差を低減することによって、機械加工された材料の寸法精度を向上させ得る。単一のツールを使用することで、ツールの変更とセットアップ時間を短縮することもでる。任意選択的に、切削エッジはツール本体の先導部分に配置され、研削領域はツール本体の後従部分に配置される。
【０００９】
任意選択的に、切削エッジと研削領域との間の間隙は、０．５ｍｍ〜２ｍｍの長さである。
【００１０】
任意選択的に、研削領域は、切削エッジから離れる方向に深さが増加するようにツール本体上に配置される。
【００１１】
必要に応じて、ツールは、１つ以上のさらなる切削エッジおよび／または１つまたは複数のさらなる研削領域を備える。
【００１２】
任意選択的に、研削領域は、多結晶ダイヤモンド微細研磨材または立方晶窒化ホウ素微細研磨材から作られる。任意選択的に、研削領域は、電気めっきによってツール本体上に堆積される。
【００１３】
任意選択的に、電気メッキは単層電気メッキである。任意選択的に、電気メッキは多層メッキである。
【００１４】
任意選択的に、このツールは、旋削、成形、ブローチ加工、穿孔加工またはフライス加工に使用するのに適したツールである。
【００１５】
本発明の第２の態様によれば、本発明の第１の態様によるツールを複合材料に適用して、ツールが複合材料に対して機械加工作動を行う際、ツールの切削エッジおよび研削領域が、複合材料の表面上で一緒に作動する。
【００１６】
任意選択的に、この方法は、複合材料をその軸の周りに回転させて機械加工作動を行うステップをさらに備える。
【００１７】
任意選択的に、複合材料を加工する方法は、旋削、成形、ブローチ加工、穿孔加工またはフライス加工するステップを備える。
【００１８】
本発明の様々な態様および特徴は、特許請求の範囲において定義される。
【００１９】
本発明の実施形態を、添付の図面を参照して、単なる例として以下に説明する。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の特定の実施形態による機械加工の工程における複合材料の断面を示す図である。
【図２】本発明の特定の実施形態による機械加工ツールを示す図である。
【図３】本発明の特定の実施形態による、段階的な研削領域を有する加工ツールを示す図である。
【図４】本発明の特定の実施形態によるマルチエッジ加工ツールを示す図である。
【図５】本発明の特定の実施形態による、図４に示されたマルチエッジ加工ツールの追加の図である。
【図６】本発明の特定の実施形態によるエンドミル加工ツールを示す図である。
【図７】本発明の特定の実施形態による旋削ツールを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図面において、同様の参照番号は同様の部分を示す。
【００２２】
図１は、本発明の特定の実施形態による機械加工工程における複合材料の断面を示す概略図を提供する。本発明によって機械加工可能な材料の種類には、炭素繊維およびガラス繊維強化ポリマー複合材などのポリマーマトリックス複合材（ＰＭＣ）材料などが含まれる。これらの材料は、以後、複合材料と称される。
【００２３】
ツール本体１０１は、切削エッジ１０２と研削領域１０３とを備えている。切削エッジ１０２は、ツール本体１０１の第１の面１１１と第２の面１１２との交差部に形成されている。研削領域１０３は、第２の面１１２は、逃げ面（clearance surface）として一般に知られている。研削領域１０３は、複合材料に対して研磨性であることを特徴とする。切削エッジ１０２および研削領域１０３は、切削エッジ１０２と研削領域１０３との間に間隙１１０が形成されるように、ツール本体１０１上に配置されている。ツール表面の間隙１１０領域には、研磨材が完全にないわけではない。しかしながら、間隙領域内に存在する研磨材は、ツールによって行われるいかなる機械加工作動においても実質的な研磨効果を有さない可能性がある。間隙１１０の長さは、研削領域の長さに対して非常に小さくてもよい。
【００２４】
次に、図１に示すような機械加工作動をより詳細に説明する。ツール本体１０１は、複合材料１０４の一部を矢印１０８で示す方向に動く。ツール本体１０１と複合材料１０４との間の相対運動は、ツール本体１０１自体、複合材料１０４、または。両方の組み合わせを移動することで生じ得る。ツール本体１０１および／または複合材料１０４の動きは、回転および／または並進であり得る。加工中、切削エッジ１０２はツール本体１０１の先導部を構成し、研削領域１０３はツール本体１０１の後従部を構成する。ツール本体１０１は、機械加工中に、切削エッジ１０２と研削領域１０３両方が複合材料１０４と接触することができるように配向される。ツール本体１０１は、切削エッジ１０２と研削領域１０３との間の間隙１１０と、ツール表面と材料との間の正の逃げ角（clearance angle）により、空間１０７が形成されるように、ツール本体１０１は配置される。
【００２５】
その形状及び配向のために、切削エッジ１０２を複合材料１０４に亘って移動させることにより、複合材料１０４の一部１１３が除去される切削動作が生じる。このようにして、複合材料１０４に対する切削エッジ１０２の作動は、従来のツールの作動と同様である。切断工程で除去された材料は、ツール本体１０１の前方にチップ１０９を形成するが、金属のような延性材料が機械加工される場合と異なり、複合材料を機械加工する際に形成されるチップ１０９は、通常不規則であり、大量の塵埃および破片があり得る。複合材料１０４から材料１１３の一部を除去する切削エッジ１０２の作動は、切削面１０５を形成する。ＰＭＣ材料の特性のために、切削面１０５は、通常は、不規則で不均一な低い表面品質を有する。
【００２６】
上述したように、機械加工中に、ツール本体１０１の研削領域１０３は、切削面１０５と接触し得る。研削領域１０３の研磨特性と、複合材料１０４と研削領域１０３との間の相対運動の存在により、研削作動が、切削面１０５から材料の一部１１４が除去された切削面１０５に対して行われる。研削作動によって除去される材料の一部１１４は、通常は、切削作動によって除去された材料の一部１１３よりも小さい。
【００２７】
研削領域１０３の前（及び切削エッジ１０２の後）にある空間１０７（間隙１１０によって形成され、ツールの正の逃げ角）が存在することにはいくつかの利点がある。これは、切削エッジ１０２について説明したのと同様の工程において（通常より小さなチップではあるが）、研削領域１０３によって（切削面１０５から）除去された材料が、制限されることなく、空間１０７内に塵埃および破片を形成することを可能にする。間隙１１０は、材料に対する突然の切削または粉砕作動を回避しながら、初期切削動作が行われることを保証する。間隙１１０の存在は、また、ツール本体１０１上に研磨剤を配置および／または堆積させること容易にし得る。空間１０７は、ツールと除去された材料との接触を一度空にする前に、機械加工中に除去された材料が集まることを可能にする。研削動作は、切削面１０５と比較して改善された仕上げ品質および規則性を有する研削面１０６の形成をもたらす。ツールの複合動作は、多くのＰＭＣ用途で望ましい、部品の規則性および仕上げ品質を達成するために、別々の切削工程および研削工程を実施する必要性をなくす。１つのツールしか必要ないため、ツール使用コストを削減できる。単一の機械加工工程を行うことによって、部品製造のスピードを高めることもできる。
【００２８】
図１が、機械加工作動を実行するツールの一部分の断面図を示している一方で、本発明の実施形態は、単一点および多点切削ツール（すなわち、１つまたは複数の切刃を有するツール）の両方に応用できることが利点である。理解されるように、複合ツールおよび方法の特定の実施形態は、旋削、成形、ブローチ加工、穿孔加工およびフライス加工、ならびに特定の数および形状の切削エッジを有する加工ツールを使用する他の機械加工作業に使用するのに適している。
【００２９】
図２は、本発明の特定の実施形態によるツールの一例を示す概略図である。
【００３０】
ツールは、複合材料の機械加工に一般的に使用されるタイプのような機械に固定することができツール本体２０１は、単一の切削エッジおよび研削領域、または複数の切削エッジおよび研削領域を有すツールの一部であり得る。
【００３１】
ツール本体２０１は、切削エッジ２０２と研削領域２０３とを含む。切削エッジ２０２は、ツール本体２０１の第１の面２０５と第２の面２０６との交差部に形成される。ツール本体２０１は、高速鋼（ＨＳＳ）などの従来のツールの材料から作られ得る。
【００３２】
研削領域２０３は、ツール本体２０１の第２の面２０６上に位置し、切削エッジ２０２に隣接している。研削領域２０３は複合材料に対して研磨性であることを特徴とする。研削領域２０３は、多結晶ダイヤモンド微細砥粒または立方晶窒化ホウ素微細砥粒などの材料、または他の適切な研磨材料から作られ得る。研削領域２０３は、電気メッキまたは研磨材に応じた別の適切な工程によって、ツール本体２０１の第２の面２０６上に堆積され得る。切削エッジ２０２と研削領域２０３との間に間隙２０４が形成されるように切削エッジ２０２および研削領域２０３はツール本体２０１上に配置されている。ツール表面２０６の間隙２０４領域には、研磨材が完全にないわけではない。しかしながら、間隙領域内に存在する研磨材は、ツールによって行われるいかなる機械加工作動においても実質的な研磨効果を有さない可能性がある。間隙領域２０４内に研磨材が存在することは、堆積工程の結果であり得る。切削エッジ２０２と研削領域２０３との間の間隙２０４の長さは、研削領域２０３の長さに対して非常に小さくてもよい。間隙２０４の長さは、ツールのタイプおよびサイズに応じて変わるが、通常は、０．５ｍｍ〜２ｍｍの長さである。
【００３３】
特定の例では、研削領域は、１つの（単一の）層に堆積され得る。他の例では、研削領域は複数の層に堆積され得る。したがって、電気めっきが研削領域を堆積するために使用されるいくつかの例では、電気めっきは単層電気めっきである。他の例では、電気メッキは多層メッキである。
【００３４】
図３は、本発明の特定の実施形態によるツールの一例を示す概略図である。
【００３５】
ツールは、複合材料の機械加工に一般的に使用されるタイプのような機械に固定することができる。ツール本体３０１は、単一の切削エッジおよび研削領域、または複数の切削エッジおよび研削領域を有するツールの一部であり得る。
【００３６】
ツール本体３０１は、切削エッジ３０２および研削領域３０３を含む。切削エッジ３０２は、ツール本体３０１の第１の面３０５と第２の面３０６との交差部に形成される。ツール本体３０１は、ツール高速鋼（ＨＳＳ）などの従来のツール材料から作られ得る。
【００３７】
理解されるように、任意の適切なツール材料が使用され得る。特定の実施形態では、ツール本体は、炭化タングステンなどの他の従来のツール材料から作られ得る。
【００３８】
研削領域３０３は、ツール本体３０１の第２の面３０６上に位配され、切削エッジ３０２に隣接している。研削領域３０３は、複合材料に対して研磨性であることを特徴とする。研削領域３０３は、多結晶ダイヤモンド微細研磨材または立方晶窒化ホウ素微細研磨材または他の適切な研磨材のような材料から作られ得る。研削領域３０３は、電気めっきのような工程によってツール本体３０１の第２の面３０６上に堆積され得る。切削エッジ３０２と研削領域３０３との間に間隙３０４が形成されるように切削エッジ３０２および研削領域３０３がツール本体３０１上に配置される。ツール表面の間隙３０４領域には研磨材が完全にないわけではない。しかしながら、間隙３０４の領域に存在する研磨材は、ツールによって行われるいかなる機械加工作動においても実質的な研磨効果を有さない可能性がある。間隙３０４領域における研磨材の存在は、前述の堆積工程の結果として生じ得る。切削エッジ３０２と研削領域３０３との間の間隙３０４の長さは、研削領域３０４の長さに対して非常に小さくてもよい。間隙３０４は、ツールのタイプおよびサイズに応じて、通常は、０．５ｍｍ〜２ｍｍの長さがである。研削領域３０３は、切削エッジ３０２から離れる方向に研削領域３０３の深さが増加するように、ツール本体３０１上に堆積される。これは、ツール本体３０１が機械加工の動作のために配置される際（図１に示されるもののように）、研削領域３０３が、切削面１０５のより大きな表面領域と接触していることを意味する。これは、研削領域の効率性を改善する。
【００３９】
図４は、本発明の特定の実施形態による機械加工ツールの一部を示す概略図である。具体的には、図４は、複合材料の機械加工に使用できるマルチエッジ切断ツールのツール本体の一部を示す。ツール本体４０１は、第１の切削エッジ４０２、第１の研削領域４０３、および第１の切削エッジ４０２と第１の研削領域４０３との間の第１の間隙４０４を含むように示されている。これらの特徴部は第１の機械加工部を形成する。ツール本体４０１は、また、第２の切削エッジ４０５、第２の研削領域４０６、および、第２の切削エッジ４０５と第２の研削領域４０６との間の第２の間隙４０７を備えている。第１および第２の間隙４０４，４０７の長さは、研削領域の長さに対して非常に小さい。
【００４０】
機械加工中、ツール本体４０１はその中心軸（図示せず）の周りを回転する。これは、機械加工されている材料に対してツール本体４０１に運動４０８をもたらす。ツール本体または材料は、切削エッジ４０２，４０５および研削領域４０３，４０６が材料と接触するように移動される。この動きと接触は、図１で説明したのと同様の機械加工作動を引き起こす。
【００４１】
図４を参照すると、通常は、第２の切削エッジ４０５が、ツール本体が示された運動方向４０８に移動している際、第１の切削エッジ４０２の前に機械加工される材料と接触することが理解されるだろう。
【００４２】
図５は、図４に図示した加工ツールの追加的な図を示す。ツール本体５０１は、第１の切削エッジ５０２、第１の研削領域５０３、および、第１の切削エッジ５０２と第１の研削領域５０３との間の第１の間隙５０４を備える。これらの特徴部は、第１の機械加工部と称される。ツール本体５０１は、また、第１の機械加工部と同様に配置された４つの更なる機械加工部５０６，５０７，５０８，５０９を含む。機械加工の間、ツール本体５０１はその中心軸の周りを回転する（５０５）。
【００４３】
図６は、本発明の特定の実施形態によるツールを示す。図６に示すツールは、先の図に示したツールよりも複雑な形状を持ち、エンドミルツールとして公知である。このツールは、４つの主切削エッジと４つの周辺切削エッジとを有する。エンドミルツールの主切削エッジおよび周辺切削エッジは、互いに異なる向きでツール本体の複数の部分に配置されるので、ツールは複数の方向で材料に対して機械加工作動を実行することができる。
【００４４】
ツール本体６０１は、第１の主切削エッジ６０２、第１の主研削領域６０３、および、第１の主切削エッジ６０２と第１の主研削領域６０３との間の第１の主間隙６０４を備える。ツール本体のこの部分は、第１の主機械加工部６１１として称される。ツール本体は、第１の周縁切削エッジ６０５、第１の周縁研削領域６０６、および、第１の周縁切削エッジ６０５と第１の周縁研削領域６０６との間の第１の周縁間隙６０７をさらに備える。ツール本体のこの部分は、第１の周辺機械加工部６１２として称される。ツール本体６０１は、３つの付加的な主機械加工部６０８，６０９，６１０と、３つの付加的な周辺機械加工部６１３，６１４，６１５とを備え、これあらの全ては、第１の主機械加工部６１１および第１の周辺機械加工部６１２と同様である。第１の主間隙及び周辺間隙の長さは、対応する研削領域の長さに対して非常に小さいことが示されている。
【００４５】
機械加工中、ツール本体６０１は、その中心軸６１７の周りを回転し（６１６）、これにより、機械加工される材料に対して相対運動を有する。ツール本体または材料は、ツール本体の主および／または周辺機械加工部が材料と接触し、図１に詳細に記載されているような機械加工作動をもたらすように移動される。
【００４６】
図７は、本発明の特定の実施形態によるツールの概略図である。図７に示すツールは、旋削加工に使用するツールである。
【００４７】
機械加工されるワークピース７０１をその軸回りに回転させ、単一のポイントツール本体７０２をワークピース７０１の軸に平行な方向に移動させて加工を行う。単一のポイントツール本体は、間隙７０５によって研削領域７０４から分離された切削エッジ７０３を含む。
【００４８】
理解されるように、ワークピースは、例えば、管または中実円筒などの任意の適切な形状である。ワークピース７０１の初期直径Ｄ１、切削された直径Ｄ２（すなわち、切削エッジ７０３が適用された後のワークピース７０１の直径）、および、最終直径Ｄ３（すなわち、研削領域７０４がワークピース７０１に適用された後）が示されている。ワークピース７０１は複合材料からなる。
【００４９】
理解されるように、図７に示される旋削工程は、当該技術分野において既知の旋削工程と同様であり得る。例えば、いくつかの実施形態では、ワークピース７０１に対してツール本体７０２が移動し、ワークピース７０１が固定位置に留まり得る。他の実施形態では、ワークピース７０１がツールに対して移動し、ツール本体７０２が固定位置に留まり得る。旋削中に、ツール本体７０２とワークピース７０１とは互いに対して移動してワークピースから材料を除去し、所望のワークピース形状を生成する。この相対運動は、１つまたは複数の方向（例えば、ワークピースの回転軸に平行および／または垂直）における移行を含み得る。
【００５０】
先の図面に示された機械加工ツールのタイプ及び構成は、説明目的で示されており、本発明は、少なくとも１つの切削エッジを有する任意の複合加工ツールに適用可能であることが理解されよう。さらに、本発明による機械加工ツールは、本出願全体および図１〜６のいずれかにおいて議論された代替案を包含するように変更され得ることが理解されよう。ツールが単独で示されている場合、ツールはその機械加工位置に配置される必要はないことが理解されよう。
【００５１】
特定の実施形態では、本発明の実施例による機械加工ツールを切削工程に使用することができることが理解されよう。特定の実施形態では、本発明の実施例による機械加工ツールは、平削り加工およびボーリング加工に使用され得る。
【００５２】
本発明の実施形態による機械加工ツールは、任意の適切なツール材料で作られ得ることが理解されよう。例えば、特定の実施形態では、ツール本体は、炭化タングステンなどの従来のツール材料から作られ得る。
【００５３】
本発明の様々な変更もまた開示されている。本発明の実施形態は、組み合わせて作動する一対の切削エッジ及び研削領域を参照して説明したが、複数の切削エッジが単一の研削領域と組み合わせて作動し、その逆も可能であることは理解されよう。また、ツール本体および研削領域は単一の材料で作られていると説明したが、必ずしもそうである必要はなく、材料の様々な組合せを使用され得ることも理解されよう。
【００５４】
本明細書の説明および特許請求の範囲を通して、「備える（comprise）」および「含む（contain）」という用語およびそれらの変形は、「含むが、これに限定されない」を意味し、他の部分、添加物、成分、またはステップを除外することを意図しない（また除外しない）。本明細書の説明および特許請求の範囲を通して、文脈が他に必要としない限り、単数形は複数形を包含する。特に、不定冠詞が使用される場合、文脈上別段の要求がない限り、明細書は複数形および特異性を考慮するものとして理解されるべきである。
【００５５】
本発明の特定の態様、実施形態または例に関連して説明される特徴、整数、特性またはグループは、それと互換性がない限り、本明細書に記載された他の態様、実施形態または例に適用可能であると理解されるべきである。本明細書（添付の特許請求の範囲、要約書および図面を含む）に開示する全ての特徴、および／または、開示された方法または工程のすべてのステップは、少なくともいくつかの特徴および／またはステップは互いに排他的であるもの以外は、任意の組み合わせで組み合わされ得る。本発明は、前述の実施形態の詳細のいずれにも限定されない。本発明は、本明細書（添付の特許請求の範囲、要約書及び図面を含む）に開示された特徴の新規なもの、または新規な組合せ、或いは、開示された任意の方法や工程のステップの任意の新規な組み合わせに及ぶ。
【００５６】
この出願と関連して本明細書と同時にまたは前に提出され、この明細書を用いて公衆の閲覧に供されるすべての書類および書類に読者の注意は向けられており、そのような書類および書類の内容は、本願に参照によって組み込まれる。
【符号の説明】
【００５７】
１０１  ツール本体
１０２  切削エッジ
１０３  研削領域
１０４  複合材料
１０５  切削面
１０６  研削面
１０７  空間
１０８  矢印
１０９  チップ
１１０  間隙
１１１  第１の面
１１２  第２の面
１１３  材料
１１３  一部
１１４  一部
２０１  ツール本体
２０２  切削エッジ
２０３  研削領域
２０４  間隙領域
２０４  間隙
２０５  第１の面
２０６  第２の面
３０１  ツール本体
３０２  切削エッジ
３０３  研削領域
３０４  間隙
３０４  研削領域
３０５  第１の面
３０６  第２の面
４０１  ツール本体
４０２  第１の切削エッジ
４０３  第１の研削領域
４０４  第１の間隙
４０５  第２の切削エッジ
４０６  第２の研削領域
４０７  第２の間隙
４０８  運動（方向）
５０１  ツール本体
５０２  第１の切削エッジ
５０３  第１の研削領域
５０４  第１の間隙
５０６  機械加工部
５０７  機械加工部
５０８  機械加工部
５０９  機械加工部
６０１  ツール本体
６０２  第１の主切削エッジ
６０３  第１の主研削領域
６０４  第１の主間隙
６０５  第１の周縁切削エッジ
６０６  第１の周縁研削領域
６０７  第１の周縁間隙
６０８  主機械加工部
６０９  主機械加工部
６１０  主機械加工部
６１１  第１の主機械加工部
６１２  第１の周辺機械加工部
６１３  周辺機械加工部
６１４  周辺機械加工部
６１５  周辺機械加工部
６１７  中心軸
７０１  ワークピース
７０２  ツール本体
７０３  切削エッジ
７０４  研削領域
７０５  間隙
【図１】
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【図２】
2019503881.tif 000004
【図３】
2019503881.tif 000005
【図４】
2019503881.tif 000006
【図５】
2019503881.tif 000007
【図６】
2019503881.tif 000008
【図７】
2019503881.tif 000009
【国際調査報告】
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