(57)【要約】  本発明は３Ｄプリント用素材及びその調製方法と使用を開示し、前記素材は高分子粘着剤により被覆した金属粉体であり、線状をなしている。前記線状の素材は３Ｄプリンタを介して予め設計された形状の生地をプリントした後、脱脂、焼結を順に経て、構造が複雑で精度が高い金属製品を得ることができる。従来の技術と比べて、本発明の実施例は前記線状の素材を３Ｄプリントに使用し、原料の浪費を回避することができ、素材の異なる線径を選択すること及び加熱温度を制御することによって製品表面の精度を制御し、製品の品質を向上させることができると同時に、簡単な熱電対を利用して溶融処理を行うことができ、複雑で高価なレーザ加熱装置が必要とせず、生産コストを低減する。本発明の実施例は粉末射出成形技術と３Ｄプリント技術とを結び付けて、複雑な製品を急速にプリントして作製することができ、開発のフローを短縮し、量産の普及化を実現する。良好な経済的利益と広い応用の見通しを有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
３Ｄプリント用素材であって、前記素材は高分子粘着剤により被覆した金属粉体であり、線状をなしている、３Ｄプリント用素材。
【請求項２】
前記素材は、１５〜７５体積％の金属粉体と、２５〜８５体積％の高分子粘着剤とから構成される、請求項１に記載の素材。
【請求項３】
線状の前記素材の直径が０．１〜５ｍｍである、請求項２に記載の素材。
【請求項４】
線状の前記素材の直径が１〜３ｍｍである、請求項３に記載の素材。
【請求項５】
前記金属粉体は、チタン及び／又はチタン合金粉体、銅及び／又は銅合金粉体、アルミニウム及び／又はアルミニウム合金粉体、鉄及び／又は鉄合金粉体、ネオジム及び／又はネオジム合金粉体のうちのいずれか一種であり、チタン及び／又はチタン合金粉体が好ましく、
前記高分子粘着剤はプラスチック系粘着剤又はワックス系粘着剤であることが好ましい、請求項１〜４の何れか一項に記載の素材。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか一項に記載の３Ｄプリント用素材の調製方法であって、
（１）配合量の金属粉体と高分子粘着剤を混練し、前記高分子粘着剤で金属粉体の表面を被覆するステップと、
（２）ステップ（１）で得られた高分子粘着剤により被覆した金属粉体を線状に押出成形し、冷却した後に前記３Ｄプリント用素材を得るステップとを含む、方法。
【請求項７】
ステップ（１）における混練の温度は１６５〜２００℃であり、１７５〜１９０℃が好ましく、１８５℃が更に好ましく、
好ましくは、ステップ（１）における混練の時間は０．５〜２ｈであり、１ｈが好ましい、請求項６に記載の方法。
【請求項８】
ステップ（２）で得られた線状の素材をディスク状に巻き取ってスタンバイする、請求項６又は７に記載の方法。
【請求項９】
請求項１〜５の何れか一項に記載の素材の、３Ｄプリントにおける使用。
【請求項１０】
（１）前記線状の素材を原料として、３Ｄプリンタを介して予め設計された形状の生地をプリントするステップと、
（２）ステップ（１）で得られた生地を脱脂し、褐色の生地を得るステップと、
（３）ステップ（２）で得られた褐色の生地を焼結し、焼結材を得るステップと、
（４）選択的に、ステップ（３）で得られた焼結材に対して後加工を行うステップとを含む、請求項９に記載の使用。
【請求項１１】
ステップ（２）における褐色の生地中の高分子粘着剤の除去量は総量の８〜１２％であり、
好ましくは、ステップ（２）における脱脂の方法は熱脱脂、水脱脂、酸脱脂又は有機溶剤脱脂のうちのいずれか一種であり、
好ましくは、前記酸脱脂の媒体は硝酸又はシュウ酸である、請求項１０に記載の使用。
【請求項１２】
ステップ（３）における焼結の温度は１２００〜１４５０℃であり、１２４０〜１３６０℃が好ましく、
好ましくは、ステップ（３）における焼結の時間が２〜３ｈである、請求項１０又は１１に記載の使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本出願は金属材料体の調製分野に関し、例えば３Ｄプリント用素材及びその調製方法と使用に関する。
【背景技術】
【０００２】
３Ｄプリント（３Ｄ  ｐｒｉｎｔｉｎｇ）技術は三次元プリント技術とも呼ばれ、デジタルモデルファイルを基礎として、粉末状の金属又はプラスチック等の粘着可能な材料を用い、層ごとにプリントする形態で物体を構造する技術である。機械加工又はいずれかの金型を必要とせず、コンピュータの図形データから任意の形状の部品を直接生成することができ、それにより製品の開発周期を大幅に短縮し、生産効率を向上させて生産コストを低減する。ランプカバー、身体器官、宝石、選手の足型に応じて特別に作製されたサッカー靴、レーシングカーの部品、固体電池、及び誂えた携帯電話、バイオリン等のような製品は、いずれも当該技術で製造することができる。
【０００３】
実際には、３Ｄプリント技術は一連のラピッドプロトタイピング成形技術の総称であり、その基本的な原理はいずれも積層製造で、ラピッドプロトタイピング装置がＸ−Ｙ平面内で走査の形態によってワークの断面の形状を形成し、Ｚ座標で層面厚みの変位を断続的に作り、最終的に三次元部材を形成する。現在では、市場におけるラピッドプロトタイピング技術は３ＤＰ技術、ＳＬＡ（全称Ｓｅｒｖｉｃｅ−Ｌｅｖｅｌ  Ａｇｒｅｅｍｅｎｔ）立体光硬化技術、ＳＬＳ（全称Ｓｅｌｅｃｔｉｖｅ  Ｌａｓｅｒ  Ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ）選択的レーザ焼結技術、ＤＭＬＳ（全称Ｄｉｒｅｃｔ  Ｍｅｔａｌ  Ｌａｓｅｒ−Ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ）直接金属レーザ焼結技術及びＦＤＭ（全称Ｆｕｓｅｄ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ  Ｍｏｄｅｌｉｎｇ）溶融積層成形技術等に分けられている。
【０００４】
最初に、３Ｄプリント技術はプラスチック材料に応用する。ＦＤＭ溶融積層成形技術は現在の主な形態であり、熱溶融性材料を加熱して融解させると同時に、三次元吐出ヘッドがコンピュータの制御で、断面の輪郭の情報により、材料を選択的に作業ステージに塗装し、急速に冷却した後に一層の断面を形成することである。一層の成形が完成した後、エンティティ造形全体が形成されるまで機器作業ステージが一つの高さ（即ち階層厚み）を下降して成形し続ける。その成形材料は種類が多く、成形品の精度が高く、安価で、主に小さいプラスチック部品の成形に適用する。しかし、このように生産されたプラスチック製品は強度が低く、顧客の要求を満たすことができない。製品の強度を向上させ、製品の性能を改善するために、ＤＭＬＳ技術は原料として合金材料を用い、金属レーザ焼結を利用して原料を溶融した後に３Ｄプリントを行う。精度が高くて強度が高く、スピードが速く、完成品の表面が滑らかである等の特点を有し、一般には航空宇宙及び工業用部品の製造産業に応用し、高次金型の設計等に用いることができる。しかし、レーザ焼結装置は複雑で、調製過程のエネルギー消費量が高く、製品の解像度、装置の費用、製品の外観要求及び量産性等の要素をまとめて考えると、現在では大量の普及・応用ができない。
【０００５】
粉末射出成形技術（ＰＩＭ）は精度が高く、組織が均一で、性能に優れており、及び生産コストが低い等の特点を有し、近年、開発が急速に進んでいる。焼結過程において、製品が１０〜３０％の収縮特性を有するため、最終的に製品の表面粗さ及び精度はＤＭＬＳ技術よりもかなり良い。従って、粉末射出成形技術と３Ｄプリントとを結びつけることが可能であれば、２種の技術の利点を効果的に統合することができ、製品の品質を向上させ、生産コストを低減すると同時に、製品の普及を実現する。
【０００６】
ＣＮ１０６２７０５１０Ａにプラスチック３Ｄプリンタを利用して金属／合金部品をプリントして製造する方法が開示され、当該方法は焼結原材料の前処理、原材料の被覆、粉末の還元、３Ｄプリント、脱脂、焼結等のステップを含む。ＣＮ１０６４２６９１６Ａに３Ｄプリント方法が開示され、粉末状の加工すべき材料と粉末状のナイロン材料を混合することと、前記加工すべき材料を粘着して生地を形成するように選択的レーザ焼結技術を用いて前記ナイロン材料を溶解することと、前記ナイロン材料を揮発させるように前記生地を加熱して熱脱脂を行うことと、前記生地を焼結するように前記生地を前記加工すべき材料の焼結温度までに加熱することと、緻密な部品を得るように前記生地の環境温度を室温までに降温することとを含む。上記２種の方法は全て粉末射出成形と３Ｄプリント技術とを結び付けるが、その素材のモードはいずれも粉末状又は粒子状であり、主に、粉末状又は粒子状の原料を用いて３Ｄプリントを行う際、原料を下から上へ層ごとに全域で広げて塗布する必要があり、素材の量を大幅に増加し、材料の浪費になってしまうという欠点が存在する。溶融過程において、ホットゾーンが大きすぎるため、材料間は溶融架橋しやすく、レーザ加熱で溶解して結び付ける際、高分子材料の融点が低いため、周辺材料も加熱溶融されやすく、更にその製品の精度及び外観に影響を及ぼす。それと同時に、粉体状又は粒子状の素材の形態は規則的ではないため、均一な塗布を効果的に行うことができず、製品の表面厚みのムラになりやすい。
【発明の概要】
【０００７】
以下は本文の詳細に説明する主旨についての概要である。本概要は特許請求の範囲を制限するものではない。
【０００８】
従来の技術に存在する不足に対し、本発明の実施例は３Ｄプリント用素材を提供し、前記素材が線状であり、更に、従来の粉末射出成形技術と３Ｄプリント技術とを結び付ける際に、素材の形態による原料の浪費、装置の複雑・高価、精度の不足等の問題を回避する。
【０００９】
この目的を達成するために、本発明の実施例は以下の技術案を採用する。
【００１０】
第１の態様で、本発明の実施例は、高分子粘着剤により被覆した金属粉体であり、線状をなしている３Ｄプリント用素材を提供する。
【００１１】
本発明の実施例は粉末射出成形技術と３Ｄプリント技術とを結び付けて、線状の３Ｄプリント用素材を得る。前記素材を３Ｄプリントに応用する場合、印刷物の各層に必要な材料使用量に応じて材料を供給することができ、原料を節約すると同時に、素材の異なる線径を選択すること及び加熱温度を制御することによって製品の表面の精度を制御することができ、且つ、本発明の実施例により調製された素材は、通常の熱電対で加熱すれば溶融することができ、高価のレーザ装置が必要としない。
【００１２】
本発明の実施例によれば、前記素材は、１５〜７５体積％の金属粉体と、２５〜８５体積％の高分子粘着剤とから構成される。
【００１３】
前記素材における金属粉体の含有量（体積％）が１５〜７５％であり、例えば、１５％、２０％、２５％、３０％、３５％、４０％、４５％、５０％、５５％、６０％、６５％、７０％又は７５％、及び上記数値間の具体的な点値であってもよいが、紙面の都合と簡明のために、本文では網羅的に列挙しない。
【００１４】
前記素材における高分子粘着剤の含有量（体積％）が２５〜８５％であり、例えば、２５％、３０％、３５％、４０％、４５％、５０％、５５％、６０％、６５％、７０％、７５％、８０％又は８５％、及び上記数値間の具体的な点値であってもよいが、紙面の都合と簡明のために、本文では網羅的に列挙しない。
【００１５】
前記金属粉体と高分子粘着剤との合計は１００体積％である。
【００１６】
本発明の実施例によれば、線状の前記素材の直径が０．１〜５ｍｍであり、例えば、０．１ｍｍ、０．５ｍｍ、１ｍｍ、１．５ｍｍ、２ｍｍ、２．５ｍｍ、３ｍｍ、３．５ｍｍ、４ｍｍ、４．５ｍｍ又は５ｍｍ、及び上記数値間の具体的な点値であってもよいが、紙面の都合と簡明のために、本文では網羅的に列挙しない。
【００１７】
本発明の実施例における線状の前記素材の直径は１〜３ｍｍであることが好ましい。
【００１８】
本発明の実施例によれば、前記金属粉体は、チタン及び／又はチタン合金粉体、銅及び／又は銅合金粉体、アルミニウム及び／又はアルミニウム合金粉体、鉄及び／又は鉄合金粉体、ネオジム及び／又はネオジム合金粉体のうちのいずれか一種であり、チタン及び／又はチタン合金粉体が好ましい。
【００１９】
本発明の実施例によれば、前記高分子粘着剤はプラスチック系粘着剤又はワックス系粘着剤である。前記プラスチック系粘着剤とワックス系粘着剤はいずれも金属射出成形プロセスに常用される粘着剤であり、本文ではその具体的な成分について特に限定されないが、好ましくは、前記プラスチック系粘着剤の主な充填剤はポリホルムアルデヒド（ＰＯＭ）であり、前記ワックス系粘着剤の主な充填剤はパラフィン（ＰＷ）である。
【００２０】
第２の態様で、本発明の実施例は第１の態様に記載の３Ｄプリント用素材の調製方法を提供し、
【００２１】
（１）配合量の金属粉体と高分子粘着剤を混練し、前記高分子粘着剤で金属粉体の表面を被覆するステップと、
【００２２】
（２）ステップ（１）で得られた高分子粘着剤により被覆した金属粉体を線状に押出成形し、冷却した後に前記３Ｄプリント用素材を得るステップとを含む。
【００２３】
本発明の実施例によれば、ステップ（１）における混練の温度は１６５〜２００℃であり、例えば、１６５℃、１７０℃、１７５℃、１８０℃、１８５℃、１９０℃、１９５℃又は２００℃、及び上記数値間の具体的な点値であってもよいが、紙面の都合と簡明のために、本文では網羅的に列挙しない。
【００２４】
本発明の実施例のステップ（１）における混練の温度は１７５〜１９０℃であることが好ましく、１８５℃が更に好ましい。
【００２５】
本発明の実施例によれば、ステップ（１）における混練の時間は０．５〜２ｈであり、例えば、０．５ｈ、０．８ｈ、１ｈ、１．２ｈ、１．５ｈ、１．８ｈ又は２ｈ、及び上記数値間の具体的な点値であってもよいが、紙面の都合と簡明のために、本文では網羅的に列挙しない。
【００２６】
本発明の実施例のステップ（１）における混練の時間は１ｈであることが好ましい。
【００２７】
本発明の実施例は作製された線状の素材をディスク状に巻き取ることを選択し、連続的な操作・生産に寄与する。
【００２８】
第３の態様で、本発明の実施例は、第１の態様に記載の素材の、３Ｄプリントにおける使用を提供する。
【００２９】
好ましくは、前記使用は、
【００３０】
（１）前記線状の素材を原料として、３Ｄプリンタを介して予め設計された形状の生地をプリントするステップと、
【００３１】
（２）ステップ（１）で得られた生地を脱脂し、褐色の生地を得るステップと、
【００３２】
（３）ステップ（２）で得られた褐色の生地を焼結し、焼結材を得るステップと、
【００３３】
（４）選択的に、ステップ（３）で得られた焼結材に対して後加工を行うステップと、を含む。
【００３４】
本発明の実施例によれば、ステップ（２）における褐色の生地中の高分子粘着剤の除去量は総量の８〜１２％であり、例えば、８％、８．５％、９％、９．５％、１０％、１０．５％、１１％、１１．５％又は１２％、及び上記数値間の具体的な点値であってもよいが、紙面の都合と簡明のために、本文では網羅的に列挙しない。
【００３５】
本発明の実施例によれば、ステップ（２）における脱脂の方法は熱脱脂、水脱脂、酸脱脂又は有機溶剤脱脂のうちのいずれか一種である。
【００３６】
本発明の実施例によれば、前記酸脱脂の媒体は硝酸又はシュウ酸である。
【００３７】
本発明の実施例によれば、ステップ（３）における焼結の温度は１２００〜１４５０℃であり、例えば、１２００℃、１２１０℃、１２２０℃、１２３０℃、１２４０℃、１２５０℃、１２６０℃、１２７０℃、１２８０℃、１２９０℃、１３００℃、１３６０℃、１４００℃又は１４５０℃、及び上記数値間の具体的な点値であってもよいが、紙面の都合と簡明のために、本文では網羅的に列挙しない。
【００３８】
本発明の実施例ステップ（３）における焼結の温度は１２４０〜１３６０℃であることが好ましい。
【００３９】
本発明の実施例によれば、ステップ（３）における焼結の時間は２〜３ｈであり、例えば、２ｈ、２．１ｈ、２．２ｈ、２．３ｈ、２．４ｈ、２．５ｈ、２．６ｈ、２．７ｈ、２．８ｈ、２．９ｈ又は３ｈ、及び上記数値間の具体的な点値であってもよいが、紙面の都合と簡明のために、本文では網羅的に列挙しない。
【００４０】
従来の技術と比べて、本発明の実施例は少なくとも以下の有益な効果を有する。
【００４１】
（１）原料の浪費を回避し、素材の異なる線径を選択すること及び加熱温度を制御することによって製品の表面の精度を制御することができ、製品の品質を向上させる。
【００４２】
（２）簡単な熱電対で加熱溶融処理を行うことができ、複雑で高価なレーザ加熱装置が必要とせず、エネルギー消費量を減少し、生産コストを低減する。
【００４３】
（３）粉末射出成形技術と３Ｄプリント技術とを結び付けて、複雑な製品を急速にプリントして作製することができ、開発のフローを短縮し、量産の普及化を実現する。
【００４４】
図面と詳細な説明を参照して理解した上、他の面を理解することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】図１は本出願の一つの具体的な実施形態に係る素材の調製及び使用のプロセスフローチャートである。
【００４６】
以下、本発明の実施例について更に詳細に説明する。しかし、下記実施例は本出願の簡単な例に過ぎず、本出願の特許請求の範囲を代表又は制限するものではなく、本出願の保護範囲は特許請求の範囲を基準とする。
【発明を実施するための形態】
【００４７】
以下、図面と結び付けて、具体的な実施形態によって本出願の技術案を更に説明する。
【００４８】
図１に示すように、本出願の一つの具体的な実施形態に係る素材の調製及び使用のプロセスフローは、金属粉体と高分子粘着剤を混練して線状の素材を調製し、得られた素材が３Ｄプリント成形を利用して生地を取得し、得られた生地が順に脱脂、焼結と後加工を経て、完成品を得る、ということであってもよい。
【００４９】
本出願を更に好適に説明し、本出願の技術案を容易に理解するために、本出願の典型的でありながら制限的ではない実施例は以下のとおりである。
【００５０】
実施例１
【００５１】
３Ｄプリント用素材の調製方法は以下に示すようである。
【００５２】
（１）６０ｖｏｌ％のチタン金属粉末と４０ｖｏｌ％の高分子粘着剤とを混合し、前記高分子粘着剤は、８５ｗｔ％のポリホルムアルデヒドと、１４ｗｔ％のポリプロピレンと、１ｗｔ％のステアリン酸とを含み、前記原料をバンバリーミキサーに投入し、１７０℃で１ｈ混練し、
【００５３】
（２）押出機を利用してステップ（１）で混練した後に得られた材料を直径が２ｍｍの線状材料に押出し、冷却した後に前記３Ｄプリント用素材を取得し、前記線状の素材をディスク状に巻き取ってスタンバイする。
【００５４】
本実施例で得られた３Ｄプリント用素材の使用は、
【００５５】
（１）前記線状の素材を原料として、３Ｄプリンタを介して予め設計された形状の生地をプリントするステップと、
【００５６】
（２）ステップ（１）で得られた生地を１１０℃で、媒体として硝酸を用いて４ｈ脱脂し、１０％の高分子粘着剤を除去した後に褐色の生地を取得するステップと、
【００５７】
（３）ステップ（２）で得られた褐色の生地を真空炉に配置し、１２５０℃で３ｈ焼結し、冷却した後にチタン系製品を取得するステップと、を含む。
【００５８】
実施例２
【００５９】
３Ｄプリント用素材の調製方法は以下に示すようである。
【００６０】
５０ｖｏｌ％のチタン合金粉末と５０ｖｏｌ％の高分子粘着剤とを混合し、前記高分子粘着剤は、８０ｗｔ％のパラフィンと、１９．５ｗｔ％のポリエチレンと、０．５ｗｔ％のステアリン酸とを含み、前記原料をバンバリーミキサーに投入し、２００℃で０．５ｈ混練し、
【００６１】
（２）押出機を利用してステップ（１）で混練した後に得られた材料を直径が３ｍｍの線状材料に押出し、冷却した後に前記３Ｄプリント用素材を取得し、前記線状の素材をディスク状に巻き取ってスタンバイする。
【００６２】
本実施例で得られた３Ｄプリント用素材の使用は、
【００６３】
（１）前記線状の素材を原料として、３Ｄプリンタを介して予め設計された形状の生地をプリントするステップと、
【００６４】
（２）ステップ（１）で得られた生地を８０℃で、媒体としてｎ−ヘプタンを用いて６ｈ浸漬し、１２％の高分子粘着剤を除去した後に褐色の生地を取得するステップと、
【００６５】
（３）ステップ（２）で得られた褐色の生地を真空炉に配置し、１２６０℃で２．５ｈ焼結し、冷却した後にチタン合金系製品を取得するステップと、
【００６６】
（４）顧客の要求に従ってステップ（３）で得られたチタン合金系製品に対して後加工を行うステップと、を含む。
【００６７】
実施例３
【００６８】
３Ｄプリント用素材の調製方法は以下に示すようである。
【００６９】
（１）７０ｖｏｌ％の銅金属粉末と３０ｖｏｌ％の高分子粘着剤とを混合し、前記高分子粘着剤は、８４ｗｔ％のパラフィンと、１４ｗｔ％のポリプロピレンと、２ｗｔ％のステアリン酸とを含み、前記原料をバンバリーミキサーに投入し、１６５℃で２ｈ混練し、
【００７０】
（２）押出機を利用してステップ（１）で混練した後に得られた材料を直径が５ｍｍの線状材料に押出し、冷却した後に前記３Ｄプリント用素材を取得し、前記線状の素材をディスク状に巻き取ってスタンバイする。
【００７１】
本実施例で得られた３Ｄプリント用素材の使用は、
【００７２】
（１）前記線状の素材を原料として、３Ｄプリンタを介して予め設計された形状の生地をプリントするステップと、
【００７３】
（２）ステップ（１）で得られた生地を６０℃で、媒体としてｎ−ヘプタンを用いて８ｈ浸漬し、１１％の高分子粘着剤を除去した後に褐色の生地を取得するステップと、
【００７４】
（３）ステップ（２）で得られた褐色の生地を真空炉に配置し、１０３０℃で２ｈ焼結し、冷却した後に銅系製品を得るステップと、を含む。
【００７５】
実施例４
【００７６】
３Ｄプリント用素材の調製方法は以下に示すようである。
【００７７】
（１）５０ｖｏｌ％のチタン金属粉末と５０ｖｏｌ％の高分子粘着剤とを混合し、前記高分子粘着剤は、７０ｗｔ％のポリホルムアルデヒドと、２７．５ｗｔ％のポリプロピレンと、２．５ｗｔ％のステアリン酸とを含み、前記原料をバンバリーミキサーに投入し、１８５℃で１ｈ混練し、
【００７８】
（２）押出機を利用してステップ（１）で混練した後に得られた材料を直径が１．５ｍｍの線状材料に押出し、冷却した後に前記３Ｄプリント用素材を取得し、前記線状の素材をディスク状に巻き取ってスタンバイする。
【００７９】
本実施例で得られた３Ｄプリント用素材の使用は、
【００８０】
（１）前記線状の素材を原料として、３Ｄプリンタを介して予め設計された形状の生地をプリントするステップと、
【００８１】
（２）ステップ（１）で得られた生地を１２０℃で、媒体として硝酸を用いて３ｈ浸漬し、８％の高分子粘着剤を除去した後に褐色の生地を取得するステップと、
【００８２】
（３）ステップ（２）で得られた褐色の生地を真空炉に配置し、１２５０℃で３ｈ焼結し、冷却した後にチタン系製品を取得するステップと、を含む。
【００８３】
実施例５
【００８４】
３Ｄプリント用素材の調製方法は以下に示すようである。
【００８５】
（１）６０ｖｏｌ％のステンレス金属粉末と４０ｖｏｌ％の高分子粘着剤とを混合し、前記高分子粘着剤は、７０ｗｔ％のポリホルムアルデヒドと、２８ｗｔ％のポリプロピレンと、２．０ｗｔ％のステアリン酸とを含み、前記原料をバンバリーミキサーに投入し、１８５℃で１ｈ混練し、
【００８６】
（２）押出機を利用してステップ（１）で混練した後に得られた材料を直径が１．７５ｍｍの線状材料に押出し、冷却した後に前記３Ｄプリント用素材を取得し、前記線状の素材をディスク状に巻き取ってスタンバイする。
【００８７】
本実施例で得られた３Ｄプリント用素材の使用は、
【００８８】
（１）前記線状の素材を原料として、３Ｄプリンタを介して予め設計された形状の生地をプリントするステップと、
【００８９】
（２）ステップ（１）で得られた生地を１２０℃で、媒体として硝酸を用いて３ｈ浸漬し、８％の高分子粘着剤を除去した後に褐色の生地を取得するステップと、
【００９０】
（３）ステップ（２）で得られた褐色の生地を真空炉に配置し、１３６０℃で３ｈ焼結し、冷却した後にステンレス金属系製品を取得するステップと、を含む。
【００９１】
以上、本出願の好ましい実施形態を詳細に説明したが、本出願は上記実施形態中の具体的な内容に限定されるものではなく、本出願の技術的思想の範囲内で、本出願の技術案に対して様々な簡単な変形を行うことができ、これらの簡単な変形は全て本出願の特許請求の範囲に属している。
なお、上記具体的な実施形態に説明された各具体的な技術的特徴は、矛盾なき限り、いかなる適切な形態で組み合わせることができ、必要がない重複を回避するために、本出願では様々な可能な組み合わせの形態については特に説明しない。
また、本出願の各種の異なる実施形態の間も任意に組み合わせることができ、本出願の思想に違反しない限り、同様に本出願の開示する内容と見なすべきである。
【図１】
2019524981.tif 000003
【国際調査報告】
2019524981.tif 000004
2019524981.tif 000005
2019524981.tif 000006
2019524981.tif 000007