(57)【要約】【課題】  動圧軸受装置における低コスト化を達成し、さらに、安定した回転性能を保つことを目的とする。【解決手段】  動圧軸受装置１は、軸部２ａとフランジ部２ｂとディスクハブ３とからなる回転部材Ｍと、軸部２ａの外周に配置された軸受部材７とからなる。これらの部材間に形成されるラジアル軸受隙間およびスラスト軸受隙間で生じる動圧作用で回転部材Ｍは回転自在に非接触支持される。このとき、軸部２ａの素材表面には、樹脂組成物を供給して形成された動圧発生部を有するラジアル軸受面Ａが形成され、軸受部材７の一端側端面は、第１のスラスト軸受隙間に面し、動圧発生部を有するスラスト軸受面Ｂが型成形されている。【選択図】図２
2006105332.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部を有する回転部材と、内周面を軸部の外周面に対向させた軸受部材と、軸部と軸受部材との間のラジアル軸受隙間に生じた流体の動圧作用で回転部材をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部と、スラスト軸受隙間に生じた流体の動圧作用で回転部材をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受部とを備えるものにおいて、
軸部の素材表面に樹脂組成物を供給して、ラジアル軸受隙間に流体動圧を発生させるための動圧発生部を形成したものであり、
軸受部材の一端開口が軸受部材と一体または別体の蓋部材により閉塞され、前記スラスト軸受隙間に面する軸受部材の一端側端面に、動圧発生部を有する第１のスラスト軸受面が型成形されていることを特徴とする動圧軸受装置。
【請求項２】
動圧発生部が、素材表面に樹脂組成物をノズルから着弾または滴下させた後、これを硬化させて形成したものである請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項３】
蓋部材に、動圧発生部を有する第２のスラスト軸受面を型成形した請求項１または２記載の動圧軸受装置。
【請求項４】
軸受部材の他端側の端面に、動圧発生部を有する第２のスラスト軸受面を型成形した請求項１または２記載の動圧軸受装置。
【請求項５】
軸受部材が、樹脂の射出成形品、ＭＩＭ成形品、または金属のプレス成形品の何れかである請求項１〜４何れか記載の動圧軸受装置。
【請求項６】
蓋部材が、樹脂の射出成形品、ＭＩＭ成形品、または金属のプレス成形品の何れかである請求項１〜５何れか記載の動圧軸受装置。
【請求項７】
回転部材が、軸部と、軸部の外径側に張り出し、ロータマグネットの取り付け部を有するロータ部とを備え、ロータ部のうち、少なくともロータマグネットとの対向部に磁性材料を配した請求項１から６何れか記載の動圧軸受装置。
【請求項８】
請求項１から７何れか記載の動圧軸受装置と、ロータマグネットと、ステータコイルとを有することを特徴とするモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、動圧軸受装置に関するものである。この動圧軸受装置は、情報機器、例えばＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイール、あるいは電気機器、例えば軸流ファンなどの小型モータ用の軸受装置として好適である。
【背景技術】
【０００２】
上記動圧軸受装置の一例として、ラジアル軸受隙間およびスラスト軸受隙間に生じた潤滑流体の動圧作用で軸部材をラジアル方向およびスラスト方向に非接触支持する動圧軸受装置を挙げることができる。この種の動圧軸受装置としては、スリーブ状の部材（軸受スリーブ）の内周面、および軸部材のフランジ部の両端面に対向する軸受スリーブの端面やハウジングの底面に、動圧発生手段としての動圧溝を形成したものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−２９１６４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上述の動圧軸受装置は、軸部材の他、軸受スリーブや、軸受スリーブを収容するハウジング等の多くの部品で構成される。近年では、情報機器の低価格化に伴い、この種の動圧軸受装置に対するコスト低減の要求も益々厳しくなっており、この要請に応えるためにも、部品点数の削減や製作工程の見直し等により、さらなる低コスト化を図ることが急務となっている。
【０００４】
そこで本発明では、動圧軸受装置のさらなる低コスト化を達成することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するため、本発明では、軸部を有する回転部材と、内周面を軸部の外周面に対向させた軸受部材と、軸部と軸受部材との間のラジアル軸受隙間に生じた流体の動圧作用で回転部材をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部と、スラスト軸受隙間に生じた流体の動圧作用で回転部材をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受部とを備えるものにおいて、軸部の素材表面に樹脂組成物を供給して、ラジアル軸受隙間に流体動圧を発生させるための動圧発生部を形成したものであり、軸受部材の一端開口が軸受部材と一体または別体の蓋部材により閉塞され、前記スラスト軸受隙間に面する軸受部材の一端側端面に、動圧発生部を有する第１のスラスト軸受面が型成形されていることを特徴とする動圧軸受装置を提供する。
【０００６】
軸部の外周面に動圧発生部を形成する上記の解決手段と異なり、スリーブ状の部材の内周面に動圧発生部として例えば動圧溝を形成する場合、その成形方法の一例として、当該部材を焼結金属製とし、溝型を有するコアロッドを当該部材の内周に挿入した上で型内にて圧迫することにより、溝型をスリーブ状の部材の内周面に転写して動圧溝を形成する手法が知られている（例えば特開平１１−１８２５５０号公報）。しかしながら、この方法ではスリーブ状の部材を収容すると共に、その一端開口部を閉塞する有底円筒状の部材（ハウジング）を別途準備し、かつ両者を接着や圧入等の手段で精度良く確実に固定する必要がある。従って、部品点数の増加および組立工程の煩雑化を招き、この点が動圧軸受装置の低コスト化を阻む一因となっている。
【０００７】
これに対し、本発明では、軸部材の軸部の外周面に動圧発生部を形成するので、例えば上記のスリーブ状の部材の内周面に動圧溝を形成する場合のように、動圧溝の加工性から、スリーブ状の部材とハウジングとを別部材とする必要はなく、両者を一体化した一部材（軸受部材）で構成することができる。この違いは、外形的には、従来品ではスリーブ状の部材と分離独立したハウジングに、スリーブ状の部材の一端開口部を閉塞する蓋部材が一体または別体に設けられていたのに対し、本発明品では前記軸受部材に当該蓋部材が一体または別体に設けられる点に現れる。このように従来の二部材（スリーブ状の部材およびハウジング）を一部材（軸受部材）に一体化することにより、部品点数の削減、および二部材同士の組み付け工程の省略を通じて、動圧軸受装置のさらなる低コスト化を図ることができる。
【０００８】
軸部を形成する素材表面に動圧発生部を形成する方法としては、素材表面に樹脂組成物を細孔ノズルから着弾あるいは滴下させ、これを硬化させる方法、例えばインクジェット法（以下、「インクジェット法等」という）を挙げることができる。
【０００９】
従来、素材表面に動圧発生部を形成する方法としては、例えば印刷型を、軸部材の外周面と接触させながら軸部材の回転に応じて移動させることにより、軸部材の外周に動圧溝以外の部分を樹脂組成物からなる耐食インクで印刷する方法が知られている（例えば特公昭６２−４９３５１号公報）。しかしながら、この方法では、製造方法の特性上、印刷型や印刷型を保持するための印刷用スクリーンが必要で、また、印刷には多量のインクが必要であり、さらに、印刷後にはエッチング等による非印刷部の腐食およびインク除去が不可欠であることから、低コスト化が困難であった。
【００１０】
これに対しインクジェット法等による動圧発生部の形成方法では、予めプログラミングすることにより、任意の形状パターンを印刷することができ、かつインク（樹脂組成物）の吐出量を精密に制御することにより、形状パターンの各部を任意の厚さに形成することができる。従って硬化したインク自体で高精度の動圧発生部を形成することができるため、軸部の外周面に動圧発生部を形成した軸部材をエッチング等のインク除去工程を経ることなく、そのまま動圧軸受装置に組み込んで軸受面として使用することができ、工程数を減じて製造コストの低減を図ることができる。また、動圧発生部形状に対応した印刷型も不要で、かつインクも動圧発生部を形成するための必要最低限の量で足りるため、かかるコストを低減することもできる。さらにこの場合、理論上は、軸受面のインクが軸受部材と摺動接触し、軸部の素材は軸受部材と非接触となるから、素材に要求される特性として、耐摩耗性の重要度は低くなる。従って、軸部の素材を選定する際の自由度を高めることができ、安価な素材を使用して軸部材を形成することが可能になる。同様の観点から、軸受部材の素材選定も、金属ではなく樹脂に対する耐摩耗性を考慮すれば足りるので、選定自由度が高まる。
【００１１】
さらに本発明では、軸受部材の一端側端面に、動圧発生部を有する第１のスラスト軸受面を型成形するので、軸受部材への動圧発生部の形成を能率よく行うことができ、この点からもさらなる低コスト化を図ることができる。この場合、軸受部材を、樹脂の射出成形品、ＭＩＭ成形品、または金属のプレス成形品の何れかとすれば、軸受部材を型成形し、かつこの型成形と同時に動圧発生部を有する第１のスラスト軸受面を成形することができるので、さらに能率的な動圧発生部の形成が可能となる。
【００１２】
上述の構成に加え、蓋部材あるいは軸受部材の他端側の端面に、動圧発生部を有する第２のスラスト軸受面を型成形してもよい。このように第１のスラスト軸受面に加えて第２のスラスト軸受面を形成することにより、両軸受面とそれぞれ対向する二つのスラスト軸受隙間で生じる流体の動圧作用により、軸部材をスラスト両方向で非接触支持することができる。この第２のスラスト軸受面は型成形されるから、能率よく高精度に成形することができ、これによりさらなる低コスト化を図ることができる。この場合、蓋部材を、樹脂の射出成形品、ＭＩＭ成形品、または金属のプレス成形品の何れかとすれば、蓋部材の型成形と同時に動圧発生部を有する第２のスラスト軸受面を成形することが可能となり、さらなる加工能率の向上が図られる。
【００１３】
なお、蓋部材は、軸受部材に別部材として圧入、接着等の手段により固定する他、軸受部材と一体化させることもできる。
【００１４】
上述の構成において、回転部材は、例えば軸部材と、軸部材の外径側に張り出し、ロータマグネットの取り付け部を有するロータ部とで構成することができる。この場合、ロータ部のうち、少なくともロータマグネットとの対向部に磁性材料を配するのが望ましい。かかる構成によれば、モータの駆動時、ステータコイルとロータマグネット間に生じる磁束がロータ部を介して漏れ、磁力が損失することを防止することができ、モータの回転性能を向上させることができる。
【００１５】
軸部材をロータ部に固定する方法としては、加締め、スポット溶接、接着、電着、蝋付け、Ｃクリップ止め、ネジ止め等を挙げることができる。
【００１６】
以上の構成からなる動圧軸受装置と、ロータマグネットと、ステータコイルとを有するモータは、上記情報機器用、特にハードディスク（ＨＤＤ）等の磁気ディスク駆動装置用等として好ましく使用することができる。
【発明の効果】
【００１７】
以上のように、本発明によれば、動圧軸受装置をより一層低コスト化することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１９】
図１は、本発明の一実施形態に係る動圧軸受装置１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。この情報機器用スピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、動圧軸受装置１と、動圧軸受装置１の軸部材２に取り付けられたロータ部としてのディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ブラケット６を備えている。ステータコイル４はブラケット６の外周に取り付けられ、ロータマグネット５は、ディスクハブ３の内周に取り付けられている。ディスクハブ３は、その外周に磁気ディスク等のディスクＤを一枚または複数枚保持する。ブラケット６の内周に動圧軸受装置１の軸受部材７が装着されている。ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する励磁力でロータマグネット５が回転し、それに伴ってディスクハブ３、さらには軸部材２が回転する。
【００２０】
図２に上記動圧軸受装置１の一例を示す。この動圧軸受装置１は、回転中心に軸部２ａを有する軸部材２と、スリーブ状の部分を有し、軸部２ａをその内周に挿入可能な軸受部材７と、軸受部材７の一端側開口を閉塞する蓋部材８と、軸受部材７の他端側に位置するシール部材９とを備えている。なお、説明の便宜上、蓋部材８の側を下方向、シール部材９の側を上方向として以下説明する。
【００２１】
軸部材２は、その上端に取り付けたディスクハブ３とで回転部材Ｍを構成する。この軸部材２は、軸部２ａとその一端に固定されたフランジ部２ｂとで構成される。本実施形態において、軸部２ａとフランジ部２ｂは別部材として形成されているが、一体形成することもできる。軸部２ａの外周面２ａ１には、へリングボーン形状に配列された複数の動圧溝Ａｂと、各動圧溝Ａｂを区画形成する部分Ａａとを含むラジアル軸受面Ａが軸方向に離隔して形成される。上側のラジアル軸受面Ａでは、動圧溝Ａｂが軸方向中心ｍに対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。そのため、軸部材２の回転時、動圧溝Ａｂによる潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は下側の対称形のラジアル軸受面Ａに比べ上側のラジアル軸受面で相対的に大きくなる。なお、本図示例においては、ラジアル軸受面Ａを軸方向に離隔して２箇所形成する場合を例示しているが、ラジアル軸受面は軸方向に任意の数を形成可能であり、１箇所あるいは３箇所以上形成してもよい。本実施形態においてフランジ部２ｂの両端面２ｂ１、２ｂ２は、動圧溝のない平坦面として形成される。
【００２２】
ラジアル軸受面Ａの動圧溝Ａｂを区画形成する区画部Ａａは、軸部２ａの素材表面に樹脂組成物を供給することによって形成される。素材としては、例えばステンレス鋼等の金属材料が使用可能である。樹脂組成物の供給方法の一例として、本実施形態では、流動状態のインク（樹脂組成物）をノズルから微小液滴の状態で吐出し、定着すべき軸部２ａの外周面２ａ１に着弾させて動圧溝Ａｂを区画形成する区画部Ａａを印刷するインクジェット方式を採用する。
【００２３】
図３は、インクジェット方式の印刷装置の概要を示すものである。図示のように、この印刷装置は、回転駆動される軸部材２の素材２ａ’（フランジ部に相当する部分の図示は省略している）の外周面２ａ１と対向させた一又は複数のノズルヘッド１０と、ノズルヘッド１０に対してその円周方向位置を異ならせて配置した、好ましくは図示のように素材２ａ’を挟んでノズルヘッド１０と対向させて配置した硬化部１１とを主要な構成要素とする。ノズルヘッド１０には、微小液滴状態のインク１２を吐出する複数のノズル１４が軸方向に配設されている。インク１２は、例えば光硬化性樹脂、好ましくは紫外線硬化樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物であり、必要に応じて適当な割合で有機溶媒を配合したものが使用される。硬化部１１は、樹脂組成物を硬化させるための光を照射する光源で、例えば紫外線ランプが使用される。
【００２４】
素材２ａ’を回転させながらノズルヘッド１０を軸方向に往復スライドさせ、ノズル１４からインク１２を吐出することにより、インク１２の微小液滴が素材２ａ’の外周面２ａ１の所定位置に着弾する。この微小液滴が多数集合することで、素材２ａ’の外周面２ａ１には動圧発生部として、例えばヘリングボーン形状に配列された動圧溝Ａｂおよび動圧溝Ａｂを区画形成する区画部Ａａを有する動圧溝パターンが形成される。動圧溝パターンの印刷は軸部材２の回転に伴って徐々に円周方向に進行する形で行われ、印刷部分が硬化部１１の対向領域に達すると、紫外線の照射を受けたインク１２が重合反応を起こして順次硬化する。各ノズルからのインクの供給・停止を適宜切換えながら軸部材を１〜数十回転させて、軸部２ａの全周に動圧溝パターンを形成する。このとき、ノズルヘッド１０と硬化部１１とは素材２ａ’を挟む対向位置に配置されているので、硬化部１１から照射される紫外線は素材２ａ’に遮蔽され、ノズル１４から吐出されるインク１２には重合反応による硬化作用は及ばない。従って硬化したインク１２によるノズル１４の目詰まり等を防止して、効率よく動圧溝パターンを形成することができる。
【００２５】
なお、インクの定着方式としては、上述のインクジェット方式のみならず、例えば電気泳動を利用して液滴を吐出する方法、いわゆるノズルレスタイプの液滴吐出方式、あるいはマイクロピペットを介してインクを液滴の状態ではなく連続的に素材の表面に吐出する方式、あるいは素材表面までの距離を短縮し、インクを吐出と同時に定着面に接触させる方式などを使用することもできる。
【００２６】
上述のように軸部２ａに動圧発生部を、樹脂組成物を着弾または滴下させた後、硬化させ区画形成する方法、例えばインクジェット法により形成したことにより、従来のようなエッチング等の工程を省略し、そのまま動圧軸受装置１に組み込んでラジアル軸受面Ａとして使用可能である。さらに、余剰インクの供給および印刷型等の消耗品が不要となることから、工程省略、消耗品削減が可能となる。また、軸部２ａに形成される樹脂組成物からなる動圧発生部が素材表面から凸状に形成されるため、軸部２ａの素材が軸受部材７に摺動接触することがない。よって、軸部２ａを形成する金属材料は、耐摩耗性等を考慮しなくて良くなり、より安価な金属材料を選択可能となるため、動圧軸受装置１の更なる低コスト化が可能になる。
【００２７】
軸受部材７は、略円筒形状に形成される。図示例の軸受部材７は、スリーブ部７ａとその上方のシール装着部７ｂとで構成される。スリーブ部７ａの内周面７ａ１は、シール装着部７ｂの内周面７ｂ１よりも小径で、軸部材２の二つのラジアル軸受面Ａと対向する。シール装着部７ｂの下端外周は部分的に縮径形成され、この縮径部分の外周面７ａ３に後述する蓋部材８が嵌合固定される。スリーブ部７ａの下側端面７ａ２には、図４に示すように、動圧発生部として例えばスパイラル形状に配列した複数の動圧溝７ａ５と、各動圧溝７ａ５を区画形成する区画部７ａ６とを含む第１のスラスト軸受面Ｂが形成される。
【００２８】
この軸受部材７は、軟質金属等の金属材料のプレス成形、樹脂材料の射出成形、あるいはＭＩＭ成形の何れかの手法で一体形成される。何れの成形法においても、成形型のスリーブ部７ａの下側端面７ａ２を成形する部分に、第１のスラスト軸受面Ｂの動圧発生部形状に対応した型を形成しておくことで、軸受部材７の型成形と同時に、第１のスラスト軸受面Ｂを成形することが可能となる。これにより、動圧発生部の安定した加工精度を維持することができるとともに、加工工数が減少し、サイクルタイムが短縮され、コスト低減が可能となる。
【００２９】
蓋部材８は、軸受部材７とは別体の有底略円筒状に形成される。この蓋部材８は、円筒状の側部８ａと、側部８ａの下端開口を封口する底部８ｂとを備え、図示例では側部８ａと底部８ｂとを一体成形した場合を例示している。底部８ｂの上側端面８ｂ１には、図５に示すように、動圧発生部として例えばスパイラル形状に配列した複数の動圧溝８ｂ２と、各動圧溝８ｂ２を区画形成する区画部８ｂ３とを含む第２のスラスト軸受面Ｃが形成される。なお、側部８ａと底部８ｂとは別体とすることもできる。
【００３０】
この蓋部材８は、上記軸受部材７と同様に、軟質金属等の金属材料のプレス成形、樹脂材料の射出成形、あるいはＭＩＭ成形の何れかの手法で一体形成される。何れの成形法においても、成形型の底部８ｂの上側端面８ｂ１を成形する部分に、第２のスラスト軸受面Ｃの動圧発生部形状に対応した型を形成しておくことで、蓋部材８の型成形と同時に第２のスラスト軸受面Ｃを成形することが可能となり、さらなる低コスト化が達成される。
【００３１】
蓋部材８は、側部８ａの内周面８ａ１を軸受部材７の縮径部外周面７ａ３に嵌合し、圧入、接着、溶着等の適宜の手段を施すことにより軸受部材７に固定される。この時、軸部材２のフランジ部２ｂは、軸受部材７のスリーブ部７ａの下側端面７ａ２と蓋部材８の底部８ｂの上側端面８ｂ１との間に空間に収容される。蓋部材８の側部８ａの上側端面８ａ２は、軸受部材７のスリーブ部７ａの外周に形成された肩面７ａ４と当接しており、これによって後述のスラスト軸受隙間が規定幅に管理される。
【００３２】
なお、軸受部材７と蓋部材８の材料選択は、求められる軸受特性に対応して適宜選択することができる。この時、蓋部材８と軸受部材７は、異種材料・同種材料の何れで形成しても構わない。
【００３３】
シール部材９は、金属材料や樹脂材料で環状に形成される。シール部材９は、この実施形態では、軸受部材７とは別体に形成され、軸受部材７のシール装着部７ｂの内周面７ｂ１に圧入、接着、溶着等の手段で固定される。シール部材９の内周面９ａは上方に向かうにつれてテーパ状に拡径しており、この内周面９ａと、内周面９ａに対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間には、上方に向かうにつれて半径方向寸法が漸次拡大する環状のシール空間Ｓが形成される。シール部材９で密封された動圧軸受装置１の内部空間には、潤滑油が注油され、動圧軸受装置１内が潤滑油で満たされる。この状態では、潤滑油の油面はシール空間Ｓの範囲内に維持される。部品点数の削減および組立工数の削減のため、シール部材９を軸受部材７と一体成形することもできる。
【００３４】
上記構成の動圧軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸部２ａの外周面２ａ１に離隔形成されたラジアル軸受面Ａは、それぞれ軸受部材７のスリーブ部７ａの内周面７ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する。軸部材２の回転に伴い、各ラジアル軸受隙間に満たされた潤滑油が動圧作用を発生し、その圧力によって軸部材２がラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが形成される。
【００３５】
同様に軸受部材７の下側端面７ａ２に形成された第１のスラスト軸受面Ｂとフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間、および蓋部材８の上側端面８ｂ１に形成された第２のスラスト軸受面Ｃとフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２との間にそれぞれスラスト軸受隙間が形成され、軸部材２の回転に伴い、両スラスト軸受隙間に満たされた潤滑油が動圧作用を発生し、その圧力によって軸部材２がスラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をスラスト両方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１および第２スラスト軸受部Ｔ２が形成される。
【００３６】
なお、図示は省略しているが、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２の各軸受隙間で生じる圧力をバランスさせるため、軸受部材７には一端が第１のスラスト軸受部Ｔ１の外周付近に開口し、他端が第１のラジアル軸受部Ｒ１の上方に開口する油循環用の流路を形成するのが望ましい。
【００３７】
本発明の動圧軸受装置１は、上述のように、従来のスリーブ状部材とハウジングとを軸受部材７として一体化した構造を有するので、部品点数の削減、および二部材同士の組み付け工程の省略を通じて、動圧軸受装置の低コスト化を図ることができる。さらに本発明では、軸受部材７や蓋部材８を樹脂の射出成形品、ＭＩＭ成形品、または金属のプレス成形品の何れかとし、かつ軸受部材７に動圧発生部を有する第１のスラスト軸受面Ｂ、蓋部材８に同じく動圧発生部を有する第２のスラスト軸受面Ｃをそれぞれ形成するので、これらの部材７、８の型成形と同時に各スラスト軸受面Ｂ、Ｃを成形することができる。従って、これらスラスト軸受面Ｂ、Ｃを、軸部材２の成形後に鍛造等によってフランジ部両端面２ｂ１、２ｂ２に形成する場合に比べ、加工工程を省略して、より一層の低コスト化を図ることができる。
【００３８】
図１に示すように、本発明の動圧軸受装置１は、ブラケット６の内周に軸受部材７の外周面（さらに必要に応じて蓋部材８の外周面）を固定し、さらに軸部材２の上端にロータ部としてのディスクハブ３を装着することによってスピンドルモータに組み込まれる。ディスクハブ３は、略円盤形状をなすプレート部３ａと、プレート部３ａの外周に一体成形された円筒部３ｂとを備え、例えば加締め、溶接（スポット溶接等）、接着、電着、蝋付け、Ｃクリップ、ネジ止め等の手段により軸部材２の上端に固定される。
【００３９】
このディスクハブ３は、例えば樹脂材料を射出成形して形成することができる。このようにディスクハブ３を樹脂材料で製作した場合、ステータコイル４とロータマグネット５間に生じる磁束がディスクハブ３を介して漏れ、磁力損失を招くおそれがあるが、図２に示すように、強磁性体の金属材料からなる磁気シールド部材２０を円筒部３ｂの内周面３ｂ１とマグネット５との間に介在させれば、かかる問題を解消することができる。この磁気シールド部材２０は、例えばインサート成形によってディスクハブ３と一体成形することもできる。なお、ディスクハブ３自体を強磁性体で製作した場合には、磁気シールド部材２０は不要となる。
【００４０】
以上本発明の一実施形態を説明したが、本発明はこの実施形態に限定されるものではなく、以下説明する動圧軸受装置においても好ましく用いることができる。なお、以下説明する実施形態において、図２に示す実施形態と同一機能を有する部材および要素には共通の参照番号を付して重複説明を省略する。
【００４１】
図６は、動圧軸受装置の他の実施形態を示すものである。この実施形態の動圧軸受装置３０が、図２に示す実施形態と大きく異なる点は、図２に示す第２スラスト軸受部Ｔ２が軸受部材７の上側端面７ｅ２と、これに対向するディスクハブ３におけるプレート部３ａの下側端面３ａ１との間に形成されている点、およびシール空間Ｓが軸受部材７の上端外周面７ｅ１とディスクハブ３の円筒部３ｂの内周面３ｂ１との間に形成されている点にある。
【００４２】
この実施形態においても、軸受部材７は、従来のハウジングとスリーブ状の部材とを一体形成した形態を有する樹脂の射出成形品等であり、かつ軸受部材７の下側端面７ａ２に第１のスラスト軸受面Ｂ、さらには軸受部材７の上側端面７ｅ２に第２のスラスト軸受面Ｃがそれぞれ型成形されているので、図２に示す実施形態と同様に動圧軸受装置の低コスト化を図ることができる。
【００４３】
なお、以上に述べた各実施形態では、蓋部材８を軸受部材７とを別部材にしているが、これは組立上の都合によるものであり、例えば軸部材２のフランジ部２ｂを省略した軸受装置等のように、組立上特に不都合がない場合は、蓋部材８と軸受部材７とを一体成形することもできる。図７に示す動圧軸受装置４０はその一例であり、軸部材２のフランジ部２ｂを省略したものである。この実施形態においても、軸受部材７の上側端面７ｅ２にスラスト軸受面が型成形されている。なお、スラスト軸受部Ｔは、軸受部材７の上側端面７ｅ２と、これに対向するディスクハブ３におけるプレート部３ａの下側端面３ａ１との間に形成されているのみである。
【００４４】
さらに、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２、Ｔを構成する動圧軸受として、例えばへリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝からなる動圧発生部を用いた軸受を例示しているが、動圧発生部の構成はこれに限定されるものではない。ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、例えば、円周方向複数箇所で、ラジアル軸受隙間を円周方向の一方又は双方にくさび状に縮小させた形状とした、いわゆる多円弧軸受、軸方向に延びた動圧溝を円周方向の複数箇所に形成した、いわゆるステップ軸受で構成することもできる。また、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２、Ｔとして、円周方向複数箇所で、スラスト軸受隙間を円周方向の一方又は双方にくさび状に縮小させた形状とした構成のものを採用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の一実施形態に係る動圧軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンド    ルモータの断面図である。
【図２】一実施形態に係る動圧軸受装置の断面図である。
【図３】インクジェット方式の印刷装置の概要図である。
【図４】軸受部材の下側端面を下方から見た図である。
【図５】蓋部材の上側端面を上方から見た図である。
【図６】他の実施形態に係る動圧軸受装置の断面図である。
【図７】他の実施形態に係る動圧軸受装置の断面図である。
【符号の説明】
【００４６】
１、３０、４０    動圧軸受装置
２          軸部材
２ａ        軸部
２ｂ        フランジ部
３          ディスクハブ
４          ステータコイル
５          ロータマグネット
７          軸受部材
７ａ５      動圧溝
８          蓋部材
８ｂ２      動圧溝
９          シール部材
２０        磁気シールド部材
Ａ          ラジアル軸受面
Ａｂ        動圧溝
Ｂ、Ｃ      スラスト軸受面
Ｍ          回転部材
Ｒ１、Ｒ２  ラジアル軸受部
Ｔ１        第１スラスト軸受部
Ｔ２        第２スラスト軸受部
Ｔ          スラスト軸受部
Ｓ          シール空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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