(57)【要約】【課題】簡易且つ安全に製造される構造強度の高い燃料タンクを提供する。【解決手段】上下ハウジング３１，３２が互いに対向するように結合されていて内部に燃料を蓄える空間３５を形成しており、また、上ハウジング３１に空間３５と連通している給油孔３１３と、給油孔３１３と連通していて給油する燃料を空間３５内に案内することができる案内管３３とを有する燃料タンク３において、上ハウジング３１に、給油孔３１３の周縁から空間３５外へと突出した筒状の突起３１４が形成されており、案内管３３は両端を有し、その一端が突起３１４に嵌合しながら、突起３１４との間に形成された接着層３０３を介して接着されている。【選択図】図６
2006001365.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下ハウジングが互いに対向するように結合されて内部に燃料を蓄える空間を形成しており、また、前記上ハウジングに前記空間と連通している給油孔と、前記給油孔と連通していて給油する燃料を前記空間内に案内することができる案内管とを有する燃料タンクにおいて、
前記上ハウジングに、前記給油孔の周縁から前記空間外へと突出してなる筒状の突起が形成されており、
前記案内管は両端を有し、その一端が前記突起に嵌合しながら、前記突起との間に形成された接着層を介して接着されていることを特徴とする燃料タンク。
【請求項２】
前記突起は円筒状であって、
前記案内管は前記突起に内嵌しており、
前記接着層は前記案内管の外周面と前記突起の内周面との間に介在していることを特徴とする請求項１に記載の燃料タンク。
【請求項３】
前記突起は円筒状であって、
前記案内管は前記突起に外嵌しており、
前記接着層は、前記突起の外周面と前記案内管の内周面との間に介在していることを特徴とする請求項１に記載の燃料タンク。
【請求項４】
前記案内管の前記突起と接着された箇所に近い外周面に、環状突起が形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の燃料タンク。
【請求項５】
前記上ハウジングの前記給油孔の周りに環状の補強部材が接着剤で固着されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の燃料タンク。
【請求項６】
前記案内管の前記一端が前記上ハウジングの外表面に接触しており、
前記上ハウジングの前記給油孔の周りに環状の補強部材が固定されており、該補強部材は、前記案内管に外嵌して接着されている環状の本体部と、前記本体部の前記上ハウジングに近い周縁から前記上ハウジングの外表面上に延伸して接着された延伸部とからなっていることを特徴とする請求項３に記載の燃料タンク。
【請求項７】
前記突起の外周面と前記上ハウジングとの境界を面取したことを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の燃料タンク。
【請求項８】
上下ハウジングが互いに対向するように結合されて内部に燃料を蓄える空間を形成しており、また、前記上ハウジングに前記空間と連通している給油孔が形成されている燃料タンクにおいて、
前記上ハウジングの外周縁に沿って上フランジが張り出して形成され、
また、前記上ハウジングの下面の周縁近傍に沿って環状の接合用突起が下向きに延伸突出しており、
前記下ハウジングの上端縁に沿って下フランジが張り出して形成され、前記上フランジとの間に形成された接着層を介して接着されており、
前記接合用突起が前記下ハウジングの前記上端縁から該下ハウジング内に挿入して前記下ハウジングの内周面との間に形成された接着層をして接着されていることを特徴とする燃料タンク。
【請求項９】
前記給油孔に給油する燃料を前記空間内に案内する案内管が接合されていることを特徴とする請求項８に記載の燃料タンク。
【請求項１０】
前記上ハウジングに、前記空間から給油した燃料を吸引するポンプを搭載するためのポンプ用固定座が設けられていること特徴とする請求項８または請求項９に記載の燃料タンク。
【請求項１１】
上下ハウジングが互いに対向するように結合されていて内部に燃料を蓄える空間を形成しており、また、前記上ハウジングに、前記空間から給油した燃料を吸引するポンプを搭載するためのポンプ用固定座が設けられている燃料タンクにおいて、
前記上ハウジングに、前記固定座を取り付けるための取付け孔が形成されており、該取付け孔の内壁の内径が、孔外から孔内へ段々小さくなるように複数の階段状に形成されており、
前記ポンプ用固定座は前記取付け孔の内壁の複数の階段部分と対応する階段部が形成されており、
前記ポンプ用固定座は、前記階段部と前記取付け孔の各階段との間に形成された接着層を介して前記上ハウジングに接着されていることを特徴とする燃料タンク。
【請求項１２】
その外周縁に沿って張り出した上フランジと、その下面の周縁近くに沿って下向きに延伸突出した環状の接合用突起とを有する上ハウジング、及び、その上端縁に沿って張り出した下フランジを有する下ハウジングを成形する上下一対のハウジングの成形工程と、
前記上フランジと前記下フランジとの間のいずれかの一方に、及び、前記接合用突起と前記下ハウジングの内周面との間のいずれかの一方に接着剤を塗布して前記上下一対のハウジングを接着する塗布結合工程と、
前記上ハウジングと前記下ハウジングとの組合せを１５０℃〜１９０℃まで加熱して接着剤を硬化させる加熱工程とを有することを特徴とする燃料タンクの製造方法。
【請求項１３】
その内壁の内径が、孔外から孔内へ段々小さくなるように複数の階段状に形成された取付け孔が設けられ該取付け孔に複数の階段部分と対応する階段部を有するポンプ用固定座が設けられる上ハウジングと、前記上ハウジングと結合してタンク体を形成する下ハウジングとを成形する上下一対のハウジングの成形工程と、
前記上ハウジングと前記下ハウジングとの間の予定の接着箇所のいずれかの一方に接着剤を塗布してそれらを接着する工程、及び、前記取付け孔における複数の階段部分と前記ポンプ用固定座における階段部との間の予定の接着箇所のいずれかの一方に接着剤を塗布して前記ポンプ用固定座の階段部を前記取付け孔の内壁に接着して前記ポンプ用固定座を前記上ハウジングに固定する工程とを含む塗布結合工程と、
前記上ハウジングと前記下ハウジングとの組合せを１５０℃〜１９０℃まで加熱して接着剤を硬化させる加熱工程とを有することを特徴とする燃料タンクの製造方法。
【請求項１４】
給油孔と、該給油孔の周縁から突出した筒状の突起が形成されている上ハウジングと、前記上ハウジングと結合してタンク体を形成する下ハウジングとを成形する上下一対のハウジングの成形工程と、
前記上ハウジングと前記下ハウジングとの間の予定の接着箇所のいずれかの一方に接着剤を塗布してこれらを接着する工程、及び、前記突起と該突起に接着して給油する燃料を案内するための案内管との間の予定の接着箇所のいずれかの一方に接着剤を塗布して該案内管を前記突起に接着する工程とを含む塗布結合工程と、
前記上ハウジングと前記下ハウジングとの組合せを１５０℃〜１９０℃まで加熱して接着剤を硬化させる加熱工程とを有することを特徴とする燃料タンクの製造方法。
【請求項１５】
前記塗布工程において、前記接着剤として構造用接着剤を使用することを特徴とする請求項１２乃至請求項１４のいずれか１項に記載の燃料タンクの製造方法。
【請求項１６】
前記塗布工程において、前記案内管を前記突起に外嵌させ、且つ、前記接着剤を前記突起の外周面と前記案内管の内周面の間に塗布して前記案内管を前記突起に接着することを特徴とする請求項１４に記載の燃料タンクの製造方法。
【請求項１７】
前記塗布工程において、前記案内管を前記突起に内嵌させ、且つ、前記接着剤を前記突起の内周面と前記案内管の外周面との間に塗布して前記案内管を前記突起に接着することを特徴とする請求項１４に記載の燃料タンクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は燃料タンク及びその製造方法に関し、特にオートバイに用いられる燃料タンク及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来からのオートバイ用燃料タンク１は、図１及び図２に示すように、上下ハウジング１１，１２が互いに対向するようにアルゴン溶接（ＴＩＧ溶接，イナートガスタングステンアーク溶接）によって結合され、内部に燃料を蓄える空間１４を備えている。また、前記上ハウジング１１は、前記空間１４と連通している給油孔１１１と、該給油孔１１１と連通していて給油した燃料を前記空間１４内に案内することができる案内管１３とを有する。
【０００３】
また、この案内管１３は、その一端が前記給油孔１１１に挿入された後、アルゴン溶接によって前記給油孔１１１の孔縁と結合されている。
【０００４】
しかしながら、前記案内管１３は前記給油孔１１１に挿入されているので、前記案内管１３と前記給油孔１１１の孔縁との接触箇所の外側だけにアルゴンアーク溶接が行われ、その接触箇所の内部には何ら結合手段を施すことができず、前記案内管１３と前記給油孔１１１の孔縁との接触箇所の構造強度はあまり強くない。このため、強大な外力や衝撃を受けた場合、前記案内管１３は容易に前記給油孔１１１の孔縁との接触箇所から割れ、給油した燃料がその割れた箇所から漏れる欠点がある。なお、アルゴン溶接に使用されるアーク（電弧）は人体の目や皮膚に悪影響を与える。
【０００５】
また、オートバイ用燃料タンクの製造には、他に微細精密レーザ溶接が使用されているが、レーザ溶接加工が激しく複雑であるうえ、レーザ溶接を行う設備はコストが高いので、加工業では、まだ広く使用されていない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記に鑑みて、本発明の第１の目的は、簡易且つ安全に製造される構造強度の高い燃料タンクを提供しようとすることにある。
そして、本発明の第２の目的は、簡易且つ安全な工程で、オートバイ用燃料タンクを製造することができるオートバイ用燃料タンクの製造方法を提供しようとすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記第１の目的を達成するために、本発明は、上下ハウジングが互いに対向するように結合されて内部に燃料を蓄える空間を形成しており、また、前記上ハウジングに前記空間と連通している給油孔と、前記給油孔と連通していて給油する燃料を前記空間内に案内することができる案内管とを有する燃料タンクにおいて、前記上ハウジングに、前記給油孔の周縁から前記空間外へと突出してなる筒状の突起が形成されており、前記案内管は両端を有し、その一端が前記突起に嵌合しながら、前記突起との間に形成された接着層を介して接着されていることを特徴とする燃料タンクを提供する。
【０００８】
また、本発明は、上下ハウジングが互いに対向するように結合されて内部に燃料を蓄える空間を形成しており、また、前記上ハウジングに前記空間と連通している給油孔が形成されている燃料タンクにおいて、前記上ハウジングの外周縁に沿って上フランジが張り出して形成され、また、前記上ハウジングの下面の周縁近傍に沿って環状の接合用突起が下向きに延伸突出しており、前記下ハウジングの上端縁に沿って下フランジが張り出して形成され、前記上フランジとの間に形成された接着層を介して接着されており、前記接合用突起が前記下ハウジングの前記上端縁から該下ハウジング内に挿入して前記下ハウジングの内周面との間に形成された接着層をして接着されていることを特徴とする燃料タンクを提供する。
【０００９】
また、本発明は、上下ハウジングが互いに対向するように結合されていて内部に燃料を蓄える空間を形成しており、また、前記上ハウジングに、前記空間から給油した燃料を吸引するポンプを搭載するためのポンプ用固定座が設けられている燃料タンクにおいて、前記上ハウジングに、前記固定座を取り付けるための取付け孔が形成されており、該取付け孔の内壁の内径が、孔外から孔内へ段々小さくなるように複数の階段状に形成されており、前記ポンプ用固定座は前記取付け孔の内壁の複数の階段部分と対応する階段部が形成されており、前記ポンプ用固定座は、前記階段部と前記取付け孔の各階段との間に形成された接着層を介して前記上ハウジングに接着されていることを特徴とする燃料タンクを提供する。
【００１０】
そして、上記第２の目的を達成するために、本発明は、その外周縁に沿って張り出した上フランジと、その下面の周縁近くに沿って下向きに延伸突出した環状の接合用突起とを有する上ハウジング、及び、その上端縁に沿って張り出した下フランジを有する下ハウジングを成形する上下一対のハウジングの成形工程と、前記上フランジと前記下フランジとの間のいずれかの一方に、及び、前記接合用突起と前記下ハウジングの内周面との間のいずれかの一方に接着剤を塗布して前記上下一対のハウジングを接着する塗布結合工程と、前記上ハウジングと前記下ハウジングとの組合せを１５０℃〜１９０℃まで加熱して接着剤を硬化させる加熱工程とを有することを特徴とする燃料タンクの製造方法を提供する。
【００１１】
また、本発明は、その内壁の内径が、孔外から孔内へ段々小さくなるように複数の階段状に形成された取付け孔が設けられ該取付け孔に複数の階段部分と対応する階段部を有するポンプ用固定座が設けられる上ハウジングと、前記上ハウジングと結合してタンク体を形成する下ハウジングとを成形する上下一対のハウジングの成形工程と、前記上ハウジングと前記下ハウジングとの間の予定の接着箇所のいずれかの一方に接着剤を塗布してそれらを接着する工程、及び、前記取付け孔における複数の階段部分と前記ポンプ用固定座における階段部との間の予定の接着箇所のいずれかの一方に接着剤を塗布して前記ポンプ用固定座の階段部を前記取付け孔の内壁に接着して前記ポンプ用固定座を前記上ハウジングに固定する工程とを含む塗布結合工程と、前記上ハウジングと前記下ハウジングとの組合せを１５０℃〜１９０℃まで加熱して接着剤を硬化させる加熱工程とを有することを特徴とする燃料タンクの製造方法を提供する。
【００１２】
また、本発明は、給油孔と、該給油孔の周縁から突出した筒状の突起が形成されている上ハウジングと、前記上ハウジングと結合してタンク体を形成する下ハウジングとを成形する上下一対のハウジングの成形工程と、前記上ハウジングと前記下ハウジングとの間の予定の接着箇所のいずれかの一方に接着剤を塗布してこれらを接着する工程、及び、前記突起と該突起に接着して給油する燃料を案内するための案内管との間の予定の接着箇所のいずれかの一方に接着剤を塗布して該案内管を前記突起に接着する工程とを含む塗布結合工程と、前記上ハウジングと前記下ハウジングとの組合せを１５０℃〜１９０℃まで加熱して接着剤を硬化させる加熱工程とを有することを特徴とする燃料タンクの製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１３】
上記構成による本発明のオートバイ用の燃料タンクは、前記上ハウジングに、前記給油孔の周縁から前記空間外へと突出した筒状の突起が形成されていて、前記案内管は前記突起との間に形成された接着層を介して接着され、即ち、前記案内管と前記突起との接触箇所全体に接着剤によって結合されているので、従来のようなアルゴン溶接やレーザ溶接を行わず、簡易且つ安全に製造されるうえ、構造強度が従来の燃料タンクより強い。
【００１４】
また、前記上ハウジングと下ハウジングとをそれらの間に形成された接触層を介して結合してもよい。この場合、本発明のオートバイ用の燃料タンクは、前記上ハウジングの外周縁に沿って上フランジが張り出しになっており、また、前記上ハウジングの下面の周縁近くに沿って環状の接合用突起が下へ延伸突出しており、前記下ハウジングの上端縁に沿って下フランジが張り出しになっていて前記上フランジとの間に形成された接着層を介して接着されており、前前記接合用突起が前記下ハウジングの前記上端縁から該下ハウジング内に挿入して前記下ハウジングの内周面との間に形成された接着層を介して接着されているように構成される。これにより、本発明の構造強度が一層強くなる。
【００１５】
また、前記上ハウジングに、前記空間から給油した燃料を吸引するポンプを搭載するためのポンプ用固定座が設けられ、前記ポンプ用固定座と、前記上ハウジングに形成された、前記固定座を取り付けるための取付け孔とがそれらの間に形成された接着層を介して結合されてもよい。この場合、本発明のオートバイ用の燃料タンクは、前記取付け孔の内壁の内径が、孔外から孔内へ段々小さくなるように複数の階段状に形成されており、前記ポンプ用固定座は前記取付け孔の内壁の複数の階段部分と対応する階段部が形成されており、前記ポンプ用固定座は、前記階段部と前記取付け孔の各階段との間に形成された接着層を介して前記上ハウジングに接着されているように構成される。
【００１６】
また、本発明のオートバイ用の燃料タンクの製造方法によると、前記上フランジと前記フランジとの間のいずれかの一方に、及び、前記接合用突起と前記下ハウジングの内周面との間のいずれかの一方に接着剤を塗布して前記上下一対のハウジングを接着するので、従来のようなアルゴン溶接やレーザ溶接を行わず、簡易且つ安全になる。
【００１７】
また、前記塗布結合工程において、前記上ハウジングと前記下ハウジングとの間の予定の接着箇所のいずれかの一方に接着剤を塗布してからそれらを接着する工程の他に、前記突起および該前記突起に接着して給油した燃料を案内するための案内管の間の予定の接着箇所のいずれかの一方に接着剤を塗布して該案内管を前記突起に接着する工程を行ってもよい。
【００１８】
また、前記塗布結合工程において、前記上ハウジングと前記下ハウジングとの間の予定の接着箇所のいずれかの一方に接着剤を塗布してからそれらを接着する工程の他に、前記取付け孔における複数の階段と前記ポンプ用固定座における階段部との間の予定の接着箇所のいずれかの一方に接着剤を塗布してから前記ポンプ用固定座の階段部を前記取付け孔の内壁に接着して前記ポンプ用固定座を前記上ハウジングに固定する工程を行ってもよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、図面を参照しながら、本発明のオートバイ用の燃料タンク及びその製造方法を説明する。
【００２０】
先ず、本発明のオートバイ用燃料タンク及びその製造方法の第１の実施形態について、図３乃至図７を用いて説明する。
【００２１】
図３は本発明の第１の実施形態の燃料タンクの製造方法を示すフローチャートである。図４は、本発明のオートバイ用燃料タンクの第１の実施形態を示す分解斜視図である。図５は、前記第１の実施形態における上ハウジングと下ハウジングとの結合状態を示す部分断面図である。図６は前記第１の実施形態の案内管が突起に結合されている状態を示す部分断面図である。図７は前記第１の実施形態のポンプ用固定座が上ハウジングに取付けられた状態を示す部分断面図である。
【００２２】
まず、図３を用いて本実施形態の燃料タンクの製造方法について説明する。
【００２３】
まず、上下一対のハウジング３１，３２の成形工程を行う。図４に示すように、この上下一対のハウジング３１，３２の成形工程において、上ハウジング３１は、その外周縁に沿って張り出した上フランジ３１１と、その下面の周縁近傍に沿って下向きに延伸突出してなった環状の接合用突起３１２と、給油孔３１３と、該給油孔３１３の周縁から突出してなった筒状の突起３１４とを有する。また、この上ハウジング３１には、図７に示すように、その内壁の内径が孔外（上）から孔内（下）へ段々小さくなるように複数の階段状に形成された取付け孔３１５が設けられ、この取付け孔３１５に複数の階段部分と対応する階段部３４１を有するポンプ用固定座３４が設けられるように成形する。そして、下ハウジング３２は、図４に示すように、その上端縁に沿って張り出したフランジ３２１を有し、前記上ハウジング３１と結合してタンク体を形成するように成形する。
【００２４】
図３に示すように、続いて、塗布結合工程を行う。この塗布結合工程において、図５に示すように、前記上フランジ３１１と前記フランジ３２１との間のいずれかの一方に、及び、前記接合用突起３１２と前記下ハウジング３２の内周面３２２との間のいずれかの一方に接着剤を塗布して前記上下一対のハウジング３１，３２を接着する。それに加えて、図７に示すように、前記取付け孔３１５における複数の階段部分と前記ポンプ用固定座３４における階段部３４１との間の予定の接着箇所のいずれかの一方に接着剤を塗布して、前記ポンプ用固定座３４の階段部３４１を前記取付け孔３１５の内壁に接着して前記ポンプ用固定座３４を前記上ハウジング３１に固定する。そして、図６に示すように、前記突起３１４と、前記突起３１４に接着して給油する燃料を案内するための案内管３３との間の予定の接着箇所のいずれかの一方に接着剤を塗布して、該案内管３３を前記突起３１４に接着する。本実施形態では、前記案内管３３を前記突起３１４に外嵌させ、且つ、前記接着剤を前記突起３１４の外周面と前記案内管３３の内周面の間に塗布して前記案内管３３を前記突起３１５に接着する。なお、前記接着剤として構造用接着剤を使用する。
【００２５】
図３に示すように、それから、加熱工程を行う。この加熱工程において、前記上ハウジング３１と前記下ハウジング３２とを組合せた状態で、これらを１５０℃〜１９０℃まで加熱して接着剤を硬化させる。
【００２６】
このような製造方法によって製造されたオートバイ用燃料タンク３は、図４に示すように、上ハウジング３１と、下ハウジング３２と、案内管３３と、ポンプ用固定座３４とを備えている。
【００２７】
前記上ハウジング３１と前記下ハウジング３２とはＳＰＣＥＮ鋼板からなっており、これらは互いに対向するように結合されていて、内部に燃料を蓄える空間３５を形成している。
【００２８】
もっと詳しく説明すると、図５に示すように、前記上ハウジング３１には、外周縁に沿って上フランジ３１１が張り出して形成されている。また、前記上ハウジング３１の下面の周縁近傍に沿って環状の接合用突起３１２が下へ延伸突出して形成されている。前記下ハウジング３２には、上端縁に沿って下フランジ３２１が張り出して形成されており、前記上フランジ３１１との間に形成された接着層３０１を介して接着されている。前記接合用突起３１２は、前記下ハウジング３２の前記上端縁から該下ハウジング３２内に挿入され、前記下ハウジング３２の内周面３２２との間に形成された接着層３０２を介して接着されている。
【００２９】
また、前記上ハウジング３１には、前記空間３５と連通している給油孔３１３が形成されている。そして、前記上ハウジング３１には、前記給油孔３１３の周縁から前記空間３５の外部へと突出してなった円筒状の突起３１４が形成されている。前記案内管３３には、前記突起３１４と接着された箇所に近い外周面に、環状突起３３１が形成されている。
【００３０】
図６に示すように、前記案内管３３は、前記給油孔３１３と連通していて給油する燃料を前記空間３５内に案内することができるものであって、両端を有し、その一端が前記突起３１４に外嵌しながら、その内周面と前記突起３１４の外周面との間に形成された接着層３０３を介して接着されている。前記突起３１４の外周面と前記上ハウジング３１との境界は面取されているため、前記突起３１４と前記案内管３３との接触面積が大きくなっている。また、前記ポンプ用固定座３４は前記空間３５から給油した燃料を吸引するポンプ（図示せず）を搭載するためのものであって前記上ハウジング３１に設けられている。もっと詳しく説明すると、図７に示すように、前記上ハウジング３１には、前記固定座３４を取り付けるための取付け孔３１５が形成されている。該取付け孔３１５の内壁は、その内径が孔外から孔内へと段々小さくなるように複数の階段状に形成されている。前記ポンプ用固定座３４は、前記取付け孔３１５の内壁の複数の階段部分と対応する階段部３４１が形成されており、前記階段部３４１と前記取付け孔３１５の各階段部分との間に形成された接着層３０４を介して前記上ハウジング３１に接着されている。
【００３１】
以下、図１２から図１６を参照しながら、本実施形態の燃料タンクの産業上の利用価値を裏付けるための試験及び結果を説明する。
【００３２】
まず、図１２に示すように、本実施形態の燃料タンクと同様に、接着剤によって結合した複数の鋼板Ｉ〜Ｖに対して、引張試験を行って引張り強度を測定した。その結果、全ての鋼板Ｉ〜Ｖの引張強度が４００ｋｇ／ｃｍ２以上になった。特に、鋼板III及び鋼板IVの割れが生じた箇所はそれらの接触した箇所ではないので、本実施形態の製造方法によって製造された燃料タンクの引張強度が好ましい。
【００３３】
そして、図１３乃至図１６は、本実施形態の燃料タンクに対して衝撃試験を行った結果を示す写真である。この衝撃試験は、前記空間３５内に水を満たしたままで、案内管３３及びポンプ用固定座３４の耐衝撃エネルギーを測定した。
【００３４】
図１３及び図１４は前記燃料タンク３に対して衝撃試験を行って前記ポンプ用固定座３４が水漏れを起こさない限界に達する前後の燃料タンク写真である。結果として、衝撃時速の限界値は５３．４ｋｍ／ｈであり、即ち、前記ポンプ用固定座３４の耐衝撃エネルギーは６８１．２Ｊと測定された。
【００３５】
図１５及び図１６は前記燃料タンク３に対して衝撃試験を行った後、前記案内管３３が水漏れを起こさない限界に達する前後の写真である。結果として、衝撃時速の限界値は２８．５ｋｍ／ｈであり、即ち、前記案内管３４の耐衝撃エネルギーは１９４．６Ｊと測定された。
【００３６】
上述した説明及び試験例から分かるように、本実施形態の燃料タンク３は、前記上ハウジング３１に、前記給油孔３１３の周縁から前記空間３５外へと突出してなる突起３１４が形成されている。そして、前記案内管３３は前記突起３１４との間に形成された接着層３０３を介して接着され、即ち、前記案内管３３と前記突起３１４との接触箇所全体が接着剤によって結合されているので、構造強度が従来の燃料タンクより強い。また、前記上ハウジング３１と前記下ハウジング３２との接触箇所及び前記ポンプ用固定座３４と前記取付け孔３１５との接触箇所も、接着剤によって結合されているので、その製造作業がより簡易且つ安全であるうえ、構造強度が一層強くなった。
【００３７】
また、本実施形態では、従来の溶接工程に代えて、前記案内管３３と前記突起３１４との結合、前記上ハウジング３１と前記下ハウジング３２との結合及び前記ポンプ用固定座３４と前記取付け孔３１５との結合は塗布結合工程により行うことができるので、従来の製造方法より簡易かつ安全であるうえ、コストを低減することができる。
【００３８】
次に、図８に示すのは本発明の第２の実施形態である。本実施形態において前記第１の実施形態と異なる点は、塗布結合工程において、案内管３３ａを突起３１４ａに内嵌させ、且つ、接着剤を前記突起３１４ａの内周面と前記案内管３３ａの外周面との間に塗布して前記案内管３３ａを前記突起３１４ａに接着することにある。このように製造された燃料タンクは、前記案内管３３ａが前記突起３１４ａに内嵌しており、接着層３０３ａは前記案内管３３ａの外周面と前記突起３１４ａの内周面との間に介在している。
【００３９】
そして、図９に示すのは、本発明の第３の実施形態である。本実施形態において、前記第１の実施形態と異なる点は、上ハウジング３１ｂの前記給油孔３１３ｂの周りに環状の補強部材３６が接着剤で固着されていることにある。これにより、案内管３３ｂと突起３１４ｂとの接触箇所の構造強度を補強（向上）することができる。
【００４０】
図１０及び図１１に示すのは前記第３の実施形態の変形例である。これらの変形例において、前記第３の実施形態と異なる点は、補強部材３６ａは、前記案内管３３ｂに外嵌して接着されている環状の本体部３６１と、前記本体部３６１の前記上ハウジング３１ｂに近い周縁から前記上ハウジング３１ｂの外表面上に延伸してなってそこに接着された延伸部３６２とからなっていることにある。図１０における補強部材３６ａの本体部３６１は円管状で、延伸部３６２は円環状であるが、図１１における補強部材３６ａの本体部３６１は円環状で、延伸部３６２は上ハウジング３１ｂの形状に沿ったカーブ状（円弧状）である。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
上記のように、本発明は簡易且つ安全に製造される構造強度の高い燃料タンクを提供することができ、オートバイなどに適用される。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】従来のオートバイ用燃料タンクを示す斜視図
【図２】従来のオートバイ用燃料タンクにおける案内管が給油孔の孔縁と結合された状態を示す断面図
【図３】本発明の第１の実施形態の燃料タンクの製造方法を示すフローチャート
【図４】本発明のオートバイ用燃料タンクの第１の実施形態を示す分解斜視図
【図５】第１の実施形態における上ハウジングと下ハウジングとの結合状態を示す部分断面図
【図６】第１の実施形態の案内管が突起に結合されている状態を示す部分断面図
【図７】第１の実施形態のポンプ用固定座が上ハウジングに取付けられた状態を示す部分断面図
【図８】本発明の第２の実施形態の案内管と突起との結合状態を示す部分断面図
【図９】本発明の第３の実施形態の案内管と突起との結合状態を示す部分断面図
【図１０】第３の実施形態の変形例を示す部分断面図
【図１１】第３の実施形態の他の変形例を示す部分断面図
【図１２】複数の鋼板に対して引張試験を行って引張り強度を測定した結果を示す写真
【図１３】燃料タンクに対して衝撃試験を行ってポンプ用固定座が水漏れを起こさない限界に達する前後の写真
【図１４】燃料タンクに対して衝撃試験を行ってポンプ用固定座が水漏れを起こさない限界に達する前後の他の写真
【図１５】燃料タンクに対して衝撃試験を行って案内管が水漏れを起こさない限界に達する前後の写真
【図１６】燃料タンクに対して衝撃試験を行って案内管が水漏れを起こさない限界に達する前後の他の写真
【符号の説明】
【００４３】
３        燃料タンク
３０１    接着層
３０２    接着層
３０３    接着層
３０３ａ  接着層
３０４    接着層
３１      上ハウジング
３１１    上フランジ
３１２    接合用突起
３１３    給油孔
３１３ｂ  給油孔
３１４    突起
３１４ａ  突起
３１４ｂ  突起
３１５    取付け孔
３２      下ハウジング
３２１    下フランジ
３２２    内周面
３３      案内管
３３ａ    案内管
３３ｂ    案内管
３３１    環状突起
３４      ポンプ用固定座
３４１    階段部
３５      空間
３６      補強部材
３６ａ    補強部材
３６１    本体部
３６２    延伸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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