(57)【要約】      （修正有）【課題】トッピング工程に於いて、撚り欠陥部を有するスチールコードをトッピングを行う前に検知する装置、及び、スチールコードの撚り欠陥部検出装置を設けたスチールコードのゴム圧延装置を提供すること。【解決手段】リールから引き出されて走行する複数のスチールコードを通過させる複数の溝部と、該複数本のスチールコードの全部に対してコード走行方向と交わる方向に延びるとともに前記溝部から浮き出した撚りスチールコードを感知するコード感知センサー部を有するスチールコードの撚り欠陥部検出装置であり、リールから引き出された複数本のスチールコードを整列させる前またはは整列中に、圧延幅方向全体にわたって、複数の該溝部とコード感知センサー部からなる撚り欠陥部検出機構を設けたスチールコードのゴム圧延装置。【選択図】図２
2006001023.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
リールから引き出されて走行する複数本の撚りスチールコードを通過させる複数の溝部と、該複数本の撚りスチールコードの全部に対応してコード走行方向と交わる方向に延びて存在するとともに前記溝部から浮き出した撚りスチールコードを感知するコード感知センサー部を有してなることを特徴とする撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
【請求項２】
溝部における最大開口部幅Ｗが撚りスチールコードの所期最大径Ｄmax と実質的に等しく、溝深さＨが撚りスチールコードの所期最大径Ｄmax の４５％以上６５％以下であることを特徴とする請求項１記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
【請求項３】
コード感知センサー部が、感圧式あるいは通電式の接触型のセンサーを有してなることを特徴とする請求項１または２記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
【請求項４】
コード感知センサー部が、光電管式の非接触型のセンサーを有してなることを特徴とする請求項１または２記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
【請求項５】
コード感知センサー部が、複数本の撚りスチールコードを複数のグループに分けて該グループごとに対応させて分けて設けた複数のコード感知センサー部からなることを特徴とする請求項１、２、３または４記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
【請求項６】
コード感知センサー部の上流部および／または下流部において、走行する撚りスチールコードと接触して、該走行する撚りスチールコードがコード感知センサー方向に振れることを防止するダンサーロールを設けてなることを特徴とする請求項１、２、３、４または５記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
【請求項７】
複数の溝部が、回転するローラ周面上に設けられているものであることを特徴とする請求項１、２、３、４、５または６記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
【請求項８】
撚りスチールコードが、芯スチール線部と鞘スチール線部とからなる芯鞘多層構造を有するコードであることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６または７記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
【請求項９】
複数個のリールから撚りスチールコードを引き出し、該複数本の撚りスチールコードを整列ロールを用いて整列させてゴムトッピング処理をするゴム引き圧延装置において、リールから引き出された該複数本の撚りスチールコードを整列させる前もしくは整列中に、圧延幅方向全体にわたって、前記リールから引き出されて走行する複数本の撚りスチールコードを通過させる複数の溝部と、該複数本の撚りスチールコードの全部に対応して該溝部から浮き出した撚りスチールコードを感知するコード感知センサー部からなる撚り欠陥部の検出機構を設けたことを特徴とする撚りスチールコードへのゴム引き圧延装置。
【請求項１０】
撚り欠陥部の検出機構として、請求項１〜８のいずれかに記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置を有することを特徴とする請求項９記載の撚りスチールコードへのゴム引き圧延装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置および撚りスチールコードへのゴム引き圧延装置に関する。
【０００２】
更に詳しくは、タイヤの製造用や各種のゴム補強用として用いられるゴム引きした撚りスチールコードシートを製造する際に用いられる撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置と撚りスチールコードへのゴム引き圧延装置に関するものである。
【背景技術】
【０００３】
従来から、整列された状態にある多数本の撚りスチールコードにゴムをトッピングしてカレンダー加工などにより圧延して得られるゴム引き撚りスチールコードシートをラジアルタイヤ等の補強用途に用いることが知られている。
【０００４】
かかるゴム引き撚りスチールコードシートを製造するには、シート状に整列させた状態の複数本の撚りスチールコードにゴムをトッピングしてカレンダーロールを通過させるなどの手段が一般的にとられている。
【０００５】
通常、１本１本の撚りスチールコードは複数本のスチール線からなり、それら複数本のスチール線がばらけることがないように、スチールコードには撚りが与えられているものである。もし、ばらけた状態が発生してその状態でゴム引き加工されると、その部分でスチールコードを用いた補強効果を十分に発揮することができないからである。
【０００６】
複数本のスチール線からなるコードにおいて、できる限りばらけないようにするという点では、撚り数を多く加えることが考えられるが、撚り数を多く設定することは生産コストの上昇、また、生産管理という点でも難しくなるという不都合な背景があり、更に特に重要な点は、ゴム引き撚りスチールコードとしての性能面から見ても、撚り数を多くすることはスチール線間隙へのゴムの侵入を妨げる方向となり、この点から一定レベルでの撚り数にとどめざるを得ないという事情がある。
【０００７】
一方、撚りスチールコードとしては、芯部スチール線と鞘部スチール線の２層構造ないしは３層以上に及ぶ多層の芯鞘構造ないしは有芯構造と言うべき構造のものが存在する。
【０００８】
例えば、図１に概略断面モデル図を示したような３本のスチール線２が芯部に位置し、それを囲むようにして８本のスチール線３が鞘部をなしている２層構造の撚りスチールコード１としたような構造のものであり、こうした多層有芯構造の撚りスチールコードでは、その断面構造において最密充填構造を呈して各スチール線が配置されているわけではないために、鞘部スチール線間に隙間が存在し、撚りスチールコードの撚り状態に撚りの不均斉、不完全な箇所があるなどの欠陥があれば、芯部のスチール線２が該鞘部スチール線３の隙間から飛び出してしまうという不都合があった。
【０００９】
そして、そのような芯部スチール線が飛び出した状態のままでゴム引き加工がされた場合には、その部分が欠陥部となり、最終製品、たとえばタイヤに使用した場合にはタイヤ耐久性が著しく低下する原因となり、ゴム引き撚りスチールコードとしては不良品となってしまうという問題があった。
【００１０】
かかる不都合を未然に防ぐためには、撚り欠陥を有する撚りスチールコードを使用したゴム引き撚りスチールコードの生産をしないことが有効であるが、通常、撚りスチールコードでの撚り欠陥部は、該コードの長さ方向の全体からみればごくわずかな一部分にすぎないものであり、また、撚りスチールコード自体は巻き体（リール）に巻かれてしまっているために該撚り欠陥部の存在を事前に知ることは難しい。
【００１１】
したがって、従来は、多数のリールを掛けたクリールスタンドからスチールコードをゴム引き圧延機での加工に向けて引き出して後、ゴムトッピングを行う前の段階において、全スチールコードを作業者が目視によりもしくは手で触わること等によって欠陥部の存在をチェックしていた。
【００１２】
しかしながら、そのような作業者の視覚や触覚に頼るだけのチェックでは、チェックされるべきスチールコードの本数が非常に多いことから、その全本数についてかつ全長さ方向に漏れのないチェックを行うことは困難であった。
【００１３】
従来、そのようなチェックを確実に機械的に行う手法としては、例えば、被覆コード材におけるコードの露出状態の検出方法として、被覆コード材で反射された光をカラーセンサーに入射させ、該カラーセンサーにて検知された色彩中に露出コードに特有の色彩が存在するか否かを判断することによって感知するという提案がされている（特許文献１）。
【００１４】
しかし、この特許文献１の提案では、露出コードに特有の色彩を事前に把握しておく必要があり、この提案を本発明で対象とするようなスチールコードに適用しようとすれば、内層に位置するスチール線と外層に位置するスチール線の色彩を変えるなどの操作が必要となり、それは前工程たるスチールコードの生産工場にまでさかのぼり生産条件を変更する必要があり、種々の点で好ましくないものであり、また、本発明者らの検討によれば、撚り欠陥部の検出精度自体を高くするには、露出スチールがどこの部位に出てくるのか予測ができず、多数本のスチールコードについて全周面を観察すること自体が難しく採用され難いものであった。
【００１５】
また、外層スチール線（鞘部スチール線）と内層スチール線（芯部スチール線）を有する２層もしくは３層のスチールコードにおいて、特に外層スチール線の形状安定性を向上させることによりスチールコード内へのゴムの侵入を均一化することを実現すべく、内層スチール線群（芯部）の外接円直径と、外層スチール線の個々の直径との関係を一定にしてスチールコード全体の均斉化を図るという提案がされている（特許文献２）。
【００１６】
しかしながら、この提案は、スチールコードの全体形状、内層と外層の各スチール線の構造を、寸法的な面から両者を関連づけて最適化しようとするものであるが、スチールコードの長さ方向にわたり一部局所的に発生する撚り欠陥部の発生に対しては全く考慮をしていないものであった。
【００１７】
また、１本１本のスチールコードを、通過孔が開けられた圧縮装置に通してこれを引抜くことにより、該コードにスチール線の撚り乱れがある場合には、撚り乱れているスチール線が該圧縮装置の入り口部で通過できずに余って飛び出すため、その飛び出し状況を観察することによりスチールコードの撚り合わせの安定度を検査するという提案がされている（特許文献３）。
【００１８】
しかしながら、この提案によるものは、実際にゴム引きスチールコードの生産工程中にあるスチールコードに適用するには、過度の物理的力を付与するものであり、場合によっては撚り乱れがなかった撚りスチールコードに対して撚り乱れを発生させる可能性もあり、採用し難い方法であった。
【特許文献１】特開平３−２６９２４７号公報
【特許文献２】特開平５−１７９５８４号公報
【特許文献３】特開平７−１２８２２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
本発明は、上述したような点に鑑み、多数本の撚りスチールコードを整列走行させてゴム引き圧延スチールコードに加工する工程中において、撚り欠陥部を有している該撚りスチールコードが加工ラインを進んで来たときには、ゴムトッピングを行う以前にそれを検知することを簡単な装置構成で確実に行い得る撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置を提供すること、さらに、該撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置を設けた撚りスチールコードへのゴム引き圧延装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上述した目的を達成する本発明の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置は、以下の(1) の構成からなるものである。
（１）リールから引き出されて走行する複数本の撚りスチールコードを通過させる複数の溝部と、該複数本の撚りスチールコードの全部に対応してコード走行方向と交わる方向に延びて存在するとともに前記溝部から浮き出した撚りスチールコードを感知するコード感知センサー部を有してなることを特徴とする撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
【００２１】
また、かかる本発明の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置において、好ましい具体的態様として、以下の(2) 〜(8) の構成を有するものである。
（２）溝部における最大開口部幅Ｗが撚りスチールコードの所期最大径Ｄmax と実質的に等しく、溝深さＨが撚りスチールコードの所期最大径Ｄmax の４５％以上６５％以下であることを特徴とする上記(1) 記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
（３）コード感知センサー部が、感圧式あるいは通電式の接触型のセンサーを有してなることを特徴とする上記(2) 記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
（４）コード感知センサー部が、光電管式の非接触型のセンサーを有してなることを特徴とする上記(3) 記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
（５）コード感知センサー部が、複数本の撚りスチールコードを複数のグループに分けて該グループごとに対応させて分けて設けた複数のコード感知センサー部からなることを特徴とする上記(4) 記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
（６）コード感知センサー部の上流部および／または下流部において、走行する撚りスチールコードと接触して、該走行する撚りスチールコードがコード感知センサー方向に振れることを防止するダンサーロールを設けてなることを特徴とする上記(1) 、(2) 、(3) 、(4) または(5) 記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
（７）複数の溝部が、回転するローラ周面上に設けられているものであることを特徴とする上記(1) 、(2) 、(3) 、(4) 、(5) または(6) 記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
（８）撚りスチールコードが、芯スチール線部と鞘スチール線部とからなる芯鞘多層構造を有するコードであることを特徴とする上記(1) 、(2) 、(3) 、(4) 、(5) 、(6) または(7) 記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置。
【００２２】
また、上述した目的を達成する本発明の撚りスチールコードへのゴム引き圧延装置は、以下の(9) の構成からなるものである。
（９）複数個のリールから撚りスチールコードを引き出し、該複数本の撚りスチールコードを整列ロールを用いて整列させてゴムトッピング処理をするゴム引き圧延装置において、リールから引き出された該複数本の撚りスチールコードを整列させる前もしくは整列中に、圧延幅方向全体にわたって、前記リールから引き出されて走行する複数本の撚りスチールコードを通過させる複数の溝部と、該複数本の撚りスチールコードの全部に対応して該溝部から浮き出した撚りスチールコードを感知するコード感知センサー部からなる撚り欠陥部の検出機構を設けたことを特徴とする撚りスチールコードへのゴム引き圧延装置。
【００２３】
また、かかる本発明の撚りスチールコードへのゴム引き圧延装置において、好ましい具体的態様として、以下の(10) の構成を有するものである。
（１０）撚り欠陥部の検出機構として、上記（1）〜(8) のいずれかに記載の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置を有することを特徴とする上記(9) 記載の撚りスチールコードへのゴム引き圧延装置。
【発明の効果】
【００２４】
請求項１にかかる本発明によれば、多数本の撚りスチールコードを整列走行させてゴム引き圧延スチールコードに加工する工程中において、撚り欠陥部を有している該撚りスチールコードが加工ラインを進んで来たときには、ゴムトッピングを行う以前にそれを検知することを簡単な装置構成で確実に行い得る撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置を提供されるものである。
【００２５】
請求項９にかかる本発明によれば、簡単な装置構成で確実に撚りスチールコード中の撚り欠陥部を検出する装置を設けていることにより、安定して高品質なゴム引き撚りスチールコードを生産することを可能にするゴム引き圧延装置が提供されるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、図面等に基づいて、更に詳しく本発明について説明する。
【００２７】
本発明にかかる撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置は、リールから引き出されて走行する複数本の撚りスチールコードを通過させる複数の溝部と、該複数本の撚りスチールコードの全部に対応してコード走行方向と交わる方向に延びて存在するとともに前記溝部から浮き出した撚りスチールコードを感知するコード感知センサー部を有してなるものである。
【００２８】
図２は、本発明の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置４の構成をモデル的に示した概略図であり、リールから引き出されて走行する撚りスチールコードの本数に対応する数の該コードを通過させる溝部５が設けられ、走行するコードを挟んだ反対側には、撚りスチールコードを感知するコード感知センサー部６を有しているものである。
【００２９】
かかる構成において、正常な撚り状態にある撚りスチールコードであって、該撚りスチールコードの設計どおりの撚り構造を有しているものは、コードの長さ方向での直径変化がほとんどなく、従って、該撚りスチールコード１の寸法に応じて溝部５の寸法が適切に定められているときには、該溝部５の内部に、該撚りスチールコード１の１本の断面で見てその約１／２が整然とおさまるようにできるものである。
【００３０】
その状態が、図３の（Ａ）に概略モデル図で示したものであり、この状態では、コード感知センサー部６は作動をしない。図３の（Ｂ）は撚りスチールコード１′の部分において撚り欠陥部が存在していて、該撚り欠陥部の存在により該撚りスチールコード１′が溝５から飛び出して、コード感知センサー部６に接触したときの状態を説明する概略断面モデル図である。このときは、コード感知センサー部６が撚り欠陥部の接触により作動し、その作動により、加工装置の停機、あるいはアラーム音やアラームランプの起動などの必要措置を行うようにできるものである。
【００３１】
すなわち、本発明では、撚りスチールコードの撚り欠陥部が、撚り不良なためにスチール線束が集束できず、コード径が増加することになり、溝部から飛び出すことになるという特徴を活かして、コード感知センサー部６でその飛び出しを機械的・電気的に感知するものである。
【００３２】
したがって、溝部５は、撚りスチールコードの撚り欠陥部が到来したときに上記の飛び出しが確実に行なわれるように形状的・寸法的に適切な範囲に定めることが肝要であり、本発明者らの知見によれば、形状的にはほぼ半円形状として、図２に示した溝部５における最大開口部幅Ｗが撚りスチールコードの所期最大径Ｄmax と実質的に等しいものにすること、また、溝深さＨが撚りスチールコードの所期最大径Ｄmax の４５％以上６５％以下であるようにすることが好ましいものである。
【００３３】
なお、ここで、撚りスチールコードの所期最大径Ｄmax とは、該撚りスチールコードの撚りが正常と思われる部分５箇所の直径をマイクロメーターで測定し、その平均を求めたものである。
【００３４】
コード感知センサー部６は、コードの走行方向と交わる方向に延びて設けられていて、全コードにおいての欠陥部の存在を検知することができるようにコード群の全幅に対応して作動するように設けられている。
【００３５】
コード感知センサー部６は、撚り欠陥部が溝部から飛び出したことを確実に感知することができれば、その機構は限定されないが、撚り欠陥部と接触して作動する感圧式あるいは通電式の接触型のセンサー、あるいは、飛び出した撚り欠陥部を光等で感知する光電管式の非接触型のセンサーなどで構成することができる。
【００３６】
また、コード感知センサー部６は、図２や図３に示したように、全数本の撚りスチールコードを複数のグループに分けて該グループごとに対応させて分けて設けることも好ましい。このように構成すれば、どの撚りスチールコードにおいて撚り不良箇所が発生したか迅速に確認することができるようになり、撚り不良箇所の発見後の処置を迅速かつより適切に行うことができるようになる。
【００３７】
複数の溝部６は、回転するローラの全周面上に設けられているものであるように構成することが、走行するスチールコード群の安定走行を妨げることが少なく、また、積極的なガイドの役目も果たすことができるので好ましい。該回転ローラは、自由回転あるいは積極回転のいずれでもよいが、比較的重量のあるスチールコード群を支持ガイド的な役目も負わせつつ機能させたいというときには、積極回転ローラとすることが好ましい。
【００３８】
また、コード感知センサー部６の上流部および／または下流部において、走行する撚りスチールコードと接触して、該走行する撚りスチールコードがコード感知センサー方向に振れることを防止するダンサーロールを設けることが好ましい。そのような装置構成とすると、撚りスチールコードの走行に基づくブレを防止できて、誤検知の発生を防止してより正確な撚り不良箇所の検知ができるようになる。
【００３９】
上述した本発明の撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置は、撚りスチールコードへのゴム引き圧延装置などに組み込まれて撚りスチールコードへのゴム引き加工において使用されることができる。
【００４０】
一般的には、複数個のリールから撚りスチールコードを引き出し、該複数本の撚りスチールコードを整列ロールを用いて整列させてゴムトッピング処理をするゴム引き圧延装置において、リールから引き出された該複数本の撚りスチールコードを整列させる前もしくは整列中において該撚り欠陥部検出装置を設けておき、実際にゴムトッピングを行う以前に検出をすることが有効である。
【００４１】
したがって、本発明の撚りスチールコードへのゴム引き圧延装置は、リールから引き出された複数本の撚りスチールコードを整列させる前もしくは整列中に、圧延幅方向全体にわたって、前記リールから引き出されて走行する複数本の撚りスチールコードを通過させる複数の溝部と、該複数本の撚りスチールコードの全部に対応して該溝部から浮き出した撚りスチールコードを感知するコード感知センサー部からなる撚り欠陥部の検出機構を設けたことを特徴とする。
【００４２】
かかる構成を図４に示すが、同図において、クリールスタンドに掛けられたリール７から引き出された複数本の撚りスチールコード１は、溝付きロール８とコード感知センサー部６からなる撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置４に導かれる。
【００４３】
該撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置４の上流および／下流には、走行する撚りスチールコード１がコード感知センサー部６の方向に振れることを防止するダンサーロール９が設けられている。
【００４４】
撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置４を出た撚りスチールコードは、カレンダーロール群１１に導かれてゴムトッピングとカレンダー処理などのゴム引き加工に必要な処理を施されて巻き取られる。カレンダーロール群の手前には、整列ロール１２を配置して撚りスチールコードを所定の間隔に整列させてカレンダーロール群に導かれるように構成している。
【００４５】
撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置４において、コード感知センサー部６が作動したときには、装置停止装置１０を起動させて装置全体の原動機（図示せず）を停止させて加工を停止するようにすることができ、また、コード感知センサー部６では、検出した撚り不良スチールコードの位置に対応させて、アラームランプの点灯起動などの必要措置をとるように構成することができる。装置を停止させて、ゴムトッピング、ゴム引きを停止させた後は、コードの当該撚り不良箇所を取り除き、コードの並び替えなどの必要措置をとって加工を再開することができるものである。
【実施例】
【００４６】
以下、実施例により本発明について具体的に説明する。
【００４７】
実施例１
図１に示したような概略構造を有する有芯２層構造の撚りスチールコード（３＋８×０．２１５）を５００本（長さ１００ｍ）用意し、各コードにはそれぞれ１箇所ずつ長さ方向のランダムな位置に撚り欠陥部を故意に設けた。
【００４８】
該５００本の撚りスチールコードを５００個のリールに巻いて、撚り欠陥部の検出試験に供した。
【００４９】
実施例１では、本発明にかかる溝付きロールと感圧センサーの組み合わせになる検出機構を用いて行った。溝部における最大開口幅Ｗは０．９２ｍｍ、溝深さＨは０．４６ｍｍとした。
撚りスチールコードの所期最大径Ｄmax は、０．９０ｍｍであった。
【００５０】
評価は、不良箇所の検出率（％）と、作業性（時間）の２つの点で実施した。作業性はセットされたリールから撚りスチールコードを引き出し、各種ガイドおよび検出装置を通してカレンダーロールまで全本数をセットするのに要した時間を計測した。測定結果は後述の比較例１に要した時間を１００とする指数で表示した。この数値が大きいほど作業性が劣るものである。
【００５１】
結果は表１に示した通りであり、検出率は１００％と高く、作業性も後述する不良箇所の検出を作業者の目と触診により行った比較例１よりは若干劣るものの、優れていた。
【００５２】
実施例２
溝深さＨを０．３２ｍｍとした以外は、実施例１と同じ条件で撚り欠陥部の検出試験に供した。
結果は表１に示した通りであり、検出率は９６％と実施例１よりは劣るものの高く、作業性も優れていた。
【００５３】
比較例１
作業者の目と触診により、撚り欠陥部の検出試験に供した。
結果は、表１に示した通りであり、検出率は１０％と低かった。
【００５４】
比較例２
ゲート式のコード径検知方式により、撚り欠陥部の検出試験に供した。
結果は表１に示した通りであり、検出率は９８％と実施例１と実施例２のちょうど中間の値を示したが、作業性が２．５倍と劣るものであった。
【００５５】
比較例３
渦流探傷式の検知方式により、撚り欠陥部の検出試験に供した。
結果は表１に示した通りであり、検出率は８０％と実施例１、実施例２よりもかなり低く、また作業性も２．５倍と劣るものであった。
【００５６】
【表１】
2006001023.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明にかかる装置は、撚りスチールコードへのゴム引き圧延加工をする分野であれば、広くゴム補強応用産業で利用することができる。
【００５８】
代表的には、タイヤ産業で利用できるものであるが、特にタイヤ分野だけに限られず、他のゴムベルト、ゴムシートなどを用いる工業分野でも利用できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】図１は、撚りスチールコードの構造例をモデル的に示した概略断面モデル図であり、特に、本発明の装置に適用すれば大きな効果が期待できる多層有芯構造のスチールコードの１例として示したものである。
【図２】図２は、本発明にかかる撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置の構成を概略モデル的に示した概略構造モデル断面図である。
【図３】図３は、本発明にかかる撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置における撚り欠陥の検出原理を説明するものであり、同図（Ａ）は撚り欠陥部が存在していない状態を説明する概略断面モデル図、同図（Ｂ）は撚りスチールコード１′の部分において撚り欠陥部が存在していて、該撚り欠陥部の存在により該スチールコード１′が溝５から飛び出して、コード感知センサー部６に接触したときの状態を説明する概略断面モデル図である。
【図４】図４は、本発明にかかる撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置を組み込んだ撚りスチールコードへのゴム引き圧延装置を示した概略図である。
【符号の説明】
【００６０】
１：撚りスチールコード
２：芯部スチール線
３：鞘部スチール線
４：撚りスチールコードの撚り欠陥部検出装置
５：溝部
６：コード感知センサー部
７：リール
８：溝付きロール
９：ダンサーロール
１０：装置停止装置
１１：カレンダーロール群
１２：整列ロール
Ｗ：溝部における最大開口幅
Ｈ：溝深さ
Ｄmax ：撚りスチールコードの所期最大径
【図１】
2006001023.tif 000004
【図２】
2006001023.tif 000005
【図３】
2006001023.tif 000006
【図４】
2006001023.tif 000007