(57)【要約】【課題】  耐焼付き性の向上されたポンプロータが得られる。【解決手段】  ポンプロータの製造装置であって、ポンプロータと略同一形状の焼結体３００をサイジングするサイジング装置５０と、サイジングされた焼結体３００のバリを除去するバリ除去装置１０とを備え、バリ除去装置１０は、焼結体３００を保持する保持テーブル１１と、軸線回りに回転可能に支持されたバリ取りディスク１２とを備え、該ディスク１２をその軸線回りに回転させて、その表面を保持テーブル１１に保持された焼結体３００の軸線方向における端面に摺接させることにより、当該焼結体３００のバリを除去する構成とされ、保持テーブル１１とサイジング装置５０とは、焼結体３００を保持テーブル１１に供給する連結部５１を介して連結されている。【選択図】    図１
2006233772.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外歯が形成されたインナー側ポンプロータと、該外歯と噛み合う内歯が形成されたアウター側ポンプロータと、流体が吸入される吸入ポートおよび流体が吐出される吐出ポートが形成されたケーシングとを備え、両ポンプロータが噛み合って回転するときに両ロータの歯面間に形成されるセルの容積変化により流体を吸入吐出することによって流体を搬送する内接型ギヤポンプに用いられるポンプロータの製造装置であって、
前記ポンプロータと略同一形状の焼結体をサイジングするサイジング装置と、前記サイジングされた焼結体のバリを除去するバリ除去装置とを備え、
該バリ除去装置は、前記サイジングされた焼結体を保持する保持テーブルと、軸線回りに回転可能に支持されたバリ取りディスクとを備え、
該ディスクをその軸線回りに回転させて、その表面を前記保持テーブルに保持された前記焼結体の軸線方向における端面に摺接させることにより、当該焼結体のバリを除去する構成とされ、
前記保持テーブルと前記サイジング装置とは、前記サイジングされた焼結体を前記保持テーブルに供給する連結部を介して連結されていることを特徴とするポンプロータの製造装置。
【請求項２】
請求項１記載のポンプロータの製造装置において、
前記保持テーブルは円板状とされるとともに、その軸線回りに、前記バリ取りディスクおよび連結部に対して相対的に間欠回転可能に支持され、該保持テーブルの表面には、前記サイジングされた焼結体を保持するポケット部が複数環状に設けられ、
前記バリ取りディスクおよび前記連結部は、前記保持テーブルの周方向位置を異ならせて配置され、
前記保持テーブルの前記相対的な回転停止時に、前記バリ取りディスクにより、一方の前記ポケット部に保持された前記焼結体のバリを除去するとともに、他方の前記ポケット部に前記サイジング装置から前記連結部を介して前記焼結体を供給する構成とされたことを特徴とするポンプロータの製造装置。
【請求項３】
請求項２記載のポンプロータの製造装置において、
前記バリ取りディスクは、前記保持テーブルの周方向に位置を異ならせて複数設けられ、これらのバリ取りディスクの、前記焼結体の端面に摺接する表面は、前記保持テーブルの相対的な回転方向後側に設けられたものの方が、前側に設けられたものより硬度が高くされていることを特徴とするポンプロータの製造装置。
【請求項４】
請求項１から３のいずれかに記載のポンプロータの製造装置において、
前記バリ取りディスクは、前記焼結体をその両端面側から挟み込んだ状態で、当該両端面に摺接する構成とされたことを特徴とするポンプロータの製造装置。
【請求項５】
請求項１から４のいずれかに記載のポンプロータの製造装置を用いてポンプロータを形成することを特徴とするポンプロータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナー側ポンプロータとアウター側ポンプロータとの歯面間に形成されるセルの容積変化によって流体を吸入吐出する内接型ギヤポンプに用いられるポンプロータの製造装置およびポンプロータの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種のポンプロータは、従来から、自動車の潤滑油用ポンプや自動変速機用オイルポンプ等の内接型ギヤポンプに広く利用されている（例えば下記特許文献１参照）。内接型ギヤポンプは、外歯が形成されたインナー側ポンプロータと、該外歯と噛み合う内歯が形成されたアウター側ポンプロータと、流体が吸入される吸入ポートおよび流体が吐出される吐出ポートが形成されたケーシングとを備え、両ポンプロータが噛み合って回転するときに、両ロータの歯面間に形成されるセルの容積変化により流体を吸入吐出することによって流体を搬送する構成とされている。そして、前記両ポンプロータは、ケーシングの内面と、両ロータの回転軸線方向における両端面およびアウター側ポンプロータの外周面とが摺接しながら、噛み合って回転するようになっている。
【０００３】
ところで、このような内接型ギヤポンプは、一般に、流体（例えば潤滑油）の供給先（例えばシリンダヘッド）と、流体が貯蔵されたオイルパンとの間に配設されており、内接型ギヤポンプはストレーナを介してオイルパンと連通された構成とされている。そして、内接型ギヤポンプが駆動されると、ストレーナからオイルパン内の流体が内接型ギヤポンプの内部に供給されて、該内部において、前述のように、前記セルの容積変化により流体を吸入吐出することによって、シリンダヘッド等に流体が供給されるようになっている。
【特許文献１】特開平１１−３４３９８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、内接型ギヤポンプを駆動する際、ケーシングの内面と、両ポンプロータの回転軸線方向における両端面およびアウター側ポンプロータの外周面との間の潤滑性は、前記オイルパンから該ポンプの内部に供給された流体により確保されるようになっている。すなわち、内接型ギヤポンプの内部に、前記潤滑性を確保するために潤滑油を供給する独立した手段を設けることは一般になされていない。
したがって、該内接型ギヤポンプを再始動する際、ケーシングの内面と、前記両端面およびアウター側ポンプロータの外周面との間には、潤滑油が存在しない、あるいは存在しても僅かしかなく、ケーシングの内面と前記両端面および外周面との間の潤滑性を確保することが困難であった。そのため、内接型ギヤポンプを繰り返し使用するうちに、ポンプロータが焼付き易くなるおそれがあった。
【０００５】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、耐焼付き性の向上されたポンプロータを容易かつ確実に形成することができるポンプロータの製造装置およびポンプロータの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するために、本発明のポンプロータの製造装置は、外歯が形成されたインナー側ポンプロータと、該外歯と噛み合う内歯が形成されたアウター側ポンプロータと、流体が吸入される吸入ポートおよび流体が吐出される吐出ポートが形成されたケーシングとを備え、両ポンプロータが噛み合って回転するときに両ロータの歯面間に形成されるセルの容積変化により流体を吸入吐出することによって流体を搬送する内接型ギヤポンプに用いられるポンプロータの製造装置であって、前記ポンプロータと略同一形状の焼結体をサイジングするサイジング装置と、前記サイジングされた焼結体のバリを除去するバリ除去装置とを備え、該バリ除去装置は、前記サイジングされた焼結体を保持する保持テーブルと、軸線回りに回転可能に支持されたバリ取りディスクとを備え、該ディスクをその軸線回りに回転させて、その表面を前記保持テーブルに保持された前記焼結体の軸線方向における端面に摺接させることにより、当該焼結体のバリを除去する構成とされ、前記保持テーブルと前記サイジング装置とは、前記サイジングされた焼結体を前記保持テーブルに供給する連結部を介して連結されていることを特徴とする。
【０００７】
この発明によれば、前記バリ除去装置の保持テーブルとサイジング装置とが連結されているので、前記焼結体をサイジングした後に、その外表面を研削せずに、バリ取り加工を施して、ポンプロータを形成することが可能になり、研削によって前記焼結体の外表面に開口する微小な孔が塞がれることを回避することが可能になる。したがって、本発明に係る装置によって得られたポンプロータが組み込まれた内接型ギヤポンプにおいて、これを駆動後、停止した際に、前記微小な孔内に前記流体の一部を保持させて、いわば前記外表面の表層部に、前記流体の一部を染み込ませておくことが可能になる。これにより、この内接型ギヤポンプを前記停止後、再始動したときに、前記流体の一部を、ケーシングの内面と、アウター側ポンプロータの外周面および前記両ポンプロータの前記両端面との間で、潤滑油として作用させることが可能になり、このポンプロータの耐焼付き性の向上を図ることができる。
以上により、ポンプロータを製造する製造工程から切削工程が削除されることと相俟って、耐焼付き性が向上されたポンプロータを容易かつ確実に形成することが可能になる。
【０００８】
ここで、前記保持テーブルは円板状とされるとともに、その軸線回りに、前記バリ取りディスクおよび連結部に対して相対的に間欠回転可能に支持され、該保持テーブルの表面には、前記サイジングされた焼結体を保持するポケット部が複数環状に設けられ、前記バリ取りディスクおよび前記連結部は、前記保持テーブルの周方向位置を異ならせて配置され、前記保持テーブルの前記相対的な回転停止時に、前記バリ取りディスクにより、一方の前記ポケット部に保持された前記焼結体のバリを除去するとともに、他方の前記ポケット部に前記サイジング装置から前記連結部を介して前記焼結体を供給するのが望ましい。
【０００９】
この場合、保持テーブルの前記相対的な回転停止時に、バリ取りディスクにより一方の前記ポケット部に保持された一の前記焼結体のバリを除去するとともに、前記連結部により他方の前記ポケット部に他の前記焼結体を供給しているので、ワークとしての焼結体の供給と加工（バリ除去）とを同時に実施することが可能になり、バリ除去に要する時間を最小限に抑えることができる。さらに、サイジング装置と保持テーブルとが連結部を介して連結されているので、前記サイジングの工程とバリ除去の工程とを同一のサイクルタイムの下に置くことが可能になり、ポンプロータの製造工程全体の製造時間を短縮することが可能になる。
【００１０】
さらにこの場合、前記バリ取りディスクは、前記保持テーブルの周方向に位置を異ならせて複数設けられ、これらのバリ取りディスクの、前記焼結体の端面に摺接する表面は、前記保持テーブルの相対的な回転方向後側に設けられたものの方が、前側に設けられたものより硬度が高くされていることが望ましい。
この場合、バリ取りディスクの硬度を徐々に高くして前記焼結体のバリを除去することが可能になり、前記焼結体の端面を傷付けることなく、バリを確実に除去することができる。
【００１１】
また、前記バリ取りディスクは、前記焼結体をその両端面側から挟み込んだ状態で、当該両端面に摺接することが望ましい。
この場合、前記焼結体に生成されている全てのバリを高効率に除去することができる。
【００１２】
本発明のポンプロータの製造方法は、請求項１から４のいずれかに記載のポンプロータの製造装置を用いてポンプロータを形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
この発明によれば、耐焼付き性の向上されたポンプロータを容易かつ確実に形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、図面を参照して本発明のポンプロータの製造装置の一実施形態について説明する。まず、本装置により形成するポンプロータおよび該ポンプロータが組み込まれた内接型ギヤポンプについて説明する。
【００１５】
図３および図４に示す内接型ギヤポンプ３１０は、ｎ枚（ｎは自然数、本実施形態においてはｎ＝９）の外歯３２１が形成されたインナー側ポンプロータ（以下、単に「インナーロータ」という）３２０と、各外歯３２１と噛み合う（ｎ＋１）枚（本実施形態では１０枚）の内歯３３１が形成されたアウター側ポンプロータ３３０（以下、単に「アウターロータ」という）と、インナーロータ３２０に形成された取付け孔３２２に挿入された駆動軸３６０とを備え、これらがケーシング３５０の内部に収納された構成とされている。
【００１６】
そして、駆動軸３６０がその軸心Ｏ１回りに回転されることにより、取付け孔３２２にその回転駆動力が伝達されて、インナーロータ３２０も軸心Ｏ１回りに回転され、さらに、該ロータ３２０の回転駆動力が、外歯３２１が内歯３３１に噛み合うことによってアウターロータ３３０に伝達され、該ロータ３３０が軸心Ｏ２回りに回転されるようになっている。
この際、両ロータ３２０、３３０は、ケーシング３５０の内面３５０ａと、両ロータ３２０、３３０の回転軸線Ｏ１、Ｏ２方向における両端面、言い換えると回転軸線Ｏ１、Ｏ２方向の両端面３２０ａ、３３０ａおよびアウターロータ３３０の外周面３３０ｂとが摺接しながら回転される。
【００１７】
ここで、インナーロータ３２０、アウターロータ３３０の歯面間には、両ロータ３２０、３３０の回転方向に沿ってセルＣが複数形成されている。各セルＣは、両ロータ３２０、３３０の回転方向前側と後側で、インナーロータ３２０の外歯３２１とアウターロータ３３０の内歯３３１とがそれぞれ接触することによって個別に仕切られ、かつ両側面をケーシング３５０の内面によって仕切られており、これによって独立した流体搬送室を形成している。そして、セルＣは両ロータ３２０、３３０の回転に伴って回転移動し、１回転を１周期として容積の増大、減少を繰り返すようになっている。
【００１８】
ケーシング３５０には容積が増大するときのセルＣに連通する吸入ポート３５１と、減少するときのセルＣに連通する吐出ポート３５２とが設けられていて、吸入ポート３５１からセルＣに吸入された流体が両ロータ３２０、３３０の回転に伴い搬送されて吐出ポート３５２から吐出されるようになっている。
【００１９】
ここで、本実施形態の前記両ロータ３２０、３３０は、Ｃｕを１ｗｔ％以上４ｗｔ％以下、Ｃを０．２ｗｔ％以上１．０ｗｔ％以下、少なくとも含有するＦｅ−Ｃ−Ｃｕ系の焼結材、例えばＦｅ−０．７Ｃ−２．０Ｃｕ、若しくはＦｅ−０．８Ｃ−１．５Ｃｕ−４．０Ｎｉ−０．５Ｍｏ等により形成されている。Ｃｕについては、１％未満になるとＦｅの固溶強化（硬さ、強度）が不十分となり、４％を超えると焼結時の膨張が大きくなり、ロータを高精度に形成するのが困難になる。Ｃについては、０．２％未満になるとＦｅへの固溶強化（硬さ、強度）が不十分になり、１．０％を超えると粉末成形時の粉末の流動性が低下し、ロータの密度を全域に亙って均等にすることが困難になる。
また、前記両ロータ３２０、３３０は、密度が６．６ｇ／ｃｍ３以上７．１ｇ／ｃｍ３以下とされるとともに、少なくともアウターロータ３３０の外周面３３０ｂ、および前記両ロータ３２０、３３０の回転軸線Ｏ１、Ｏ２方向における両端面３２０ａ、３３０ａは、非研削面とされて、その十点平均粗さＲｚが４μｍ以上１０μｍ以下とされている。さらに、前記両ロータ３２０、３３０は、空孔率が１０％以上２０％以下とされている。
【００２０】
本実施形態では、前記両端面３２０ａ、３３０ａおよび前記外周面３３０ｂを含む、前記両ロータ３２０、３３０各々における外表面の全域が、非研削面とされるとともに、十点平均粗さＲｚが前記範囲とされている。さらに、前記両ロータ３２０、３３０各々における前記両端面３２０ａ、３２０ａ間、および３３０ａ、３３０ａ間の距離（厚さ）Ｒ１のばらつきは、各々の端面３２０ａ、３３０ａの全域において、０．０２ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下の範囲内に収まっている。
【００２１】
なお、アウターロータ３３０の外径Ｒ２のばらつきは、０．０６ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下の範囲内に収まっている。また、ケーシング内面３５０ａの内径と、アウターロータ３３０の外径Ｒ２との差は、０．０６ｍｍ以上０．３５ｍｍ以下とされるとともに、ケーシング内面３５０ａの深さと、前記両ロータ３２０、３３０の前記厚さＲ１との差は、０．０２ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下とされている。
【００２２】
さらに、本実施形態では、前記両ロータ３２０、３３０の各々において、前記両端面３２０ａ、３３０ａと、前記歯面との交差稜線部３２０ｃ、３３０ｃは、図５に示すように、前記端面３２０ａ、３３０ａからの立上がり量Ｙが０．０１ｍｍ以下とされるとともに、前記歯面から径方向に向けた突出量Ｚが０．０５ｍｍ以下とされている。すなわち、各交差稜線部３２０ｃ、３３０ｃは、前記立上がり量Ｙおよび突出量Ｚがそれぞれ前記範囲内で、インナーロータ３２０においては径方向外方へ曲面状に凸とされ、アウターロータ３３０では径方向内方へ曲面状に凸とされた構成とされている。
【００２３】
次に、以上のように構成されたインナーロータ３２０およびアウターロータ３３０の製造方法について説明する。両ロータ３２０、３３０はともに、粉末を圧縮成形して圧粉体を形成した後に（粉末成形工程）、該圧粉体を焼成して焼結体とし（焼成工程）、その後、これをサイジング（サイジング工程）して、さらに、該焼結体の表面を研削することなく、バリを除去し（バリ除去工程）、その後、これを洗浄する（洗浄工程）ことによって得られるものである。
【００２４】
このような製造方法を実施するためのポンプロータの製造装置として、本実施形態では、粉末成形装置、焼結装置、サイジング装置、バリ除去装置、および洗浄装置がこの順に連結されてなる構成を採用した。すなわち、粉末成形工程、焼成工程、サイジング工程、バリ除去工程、および洗浄工程が、この順に同一のサイクルタイムの下で順次なされるようになっている。
【００２５】
以下、これらの装置および工程のうち、粉末成形装置および粉末成形工程と、バリ除去装置およびバリ除去工程とについて詳細に説明する。
まず、前記圧粉体を形成する粉末成形装置について説明する。この装置１００の要部を図７から図１０に示す。これらの図において、符号１１０は上パンチ、符号１２０は下パンチ、符号１３０はコアロッド、符号１４０はダイ、符号１５０はシューボックス、符号１６０は両パンチ間距離を測定する測定手段（下死点補正用リニアスケール）、Ｐは原料粉末である。
【００２６】
ダイ１４０には成形用穴が設けられており、この成形用穴の中心にコアロッド１３０が配されている。成形用穴とコアロッド１３０との間に形成される円筒状の空間は、下方から嵌合された円筒状の下パンチ１２０および上方から嵌合される円筒状の上パンチ１１０によって閉鎖され、キャビティ１００ａとされる。このキャビティ１００ａ内で原料粉末Ｐを加圧して、キャビティ１００ａの形状に沿った圧粉体Ｚ１（図１０）を成形する。
【００２７】
キャビティ１００ａ内に原料粉末Ｐを充てんするシューボックス１５０は、下面が開放された箱形に形成されていて、下面をダイ１４０上面に接した状態で前後（図の左右方向）に往復摺動される。シューボックス１５０は、その内部に図示されないホッパーから原料粉末Ｐが供給されるようになっており、図７に示す位置に前進してキャビティ１００ａ上に位置することにより、内部に保持した原料粉末Ｐをキャビティ１００ａ内に落とし込み、充てんするようになっている。
【００２８】
上パンチ１１０は、フレーム１７０を介して基盤１００ｂに対して上下移動可能に保持された上パンチ保持部材１１０Ａに固定され、上パンチ保持部材１１０Ａと一体に上下動することができるようになっている。上パンチ１１０が固定された上パンチ保持部材１１０Ａは、例えばクランク機構や、ナックルプレス、カム機構等の機構（一次駆動装置）により機械的に上下駆動され、下死点まで上パンチ１１０を下降させることにより、キャビティ１００ａ内に充てんされた原料粉末Ｐを加圧することができるようになっている。
【００２９】
下パンチ１２０は、下パンチ保持部材１２０Ａに固定され、基盤１００ｂに固定された流体圧シリンダ（二次駆動装置）１８０のピストン１８１によって、下パンチ保持部材１２０Ａと一体に上下動することができるようになっている。この下パンチ１２０（下パンチ保持部材１２０Ａ）と基盤１００ｂとの間には、基盤１００ｂに対する下パンチ１２０の位置を検出するための充てん量補正用リニアスケール１６１が取り付けられている。この充てん量補正用リニアスケール１６１からの検出信号を受けた制御部１９０が流体圧シリンダ１８０内の流量を制御することにより、ピストン１８１すなわち下パンチ１２０を任意位置へと移動させることができるようになっている。
【００３０】
下死点補正用リニアスケール（測定手段）１６０は、上パンチ保持部材１１０Ａと下パンチ保持部材１２０Ａとの間に取り付けられ、上パンチ保持部材１１０Ａと下パンチ保持部材１２０Ａとの距離、すなわち上パンチ１１０と下パンチ１２０との間隔を測定した測定値を信号として出力する。この信号が入力される制御部１９０には予め目標値が設定してあり、測定値がこの目標値となるように流体圧シリンダ１８０内の流量を制御することができるようになっている。目標値は、上パンチ１１０と下パンチ１２０との間で、キャビティ１００ａの厚さが成形目標厚さとなる値とされている。
なお、制御部１９０には、図示されないシューボックス位置検出センサから出力されシューボックス１５０の位置を示すシューボックス位置検出信号も入力される。
【００３１】
次に、以上のように構成された粉末成形装置１００を用いて、前記圧粉体を形成する粉末成形方法について説明する。
まず加圧成形に際して、上パンチ１１０、下パンチ１２０およびダイ１４０を、それぞれ初期位置に配置しておく。
〔充てん工程〕
シューボックス１５０を前進させて（前進工程）、図７に示すようにキャビティ１００ａ上に開口させ、原料粉末Ｐを充てんする。このとき、シューボックス１５０は後方（図７の右方）から前方（図７の左方）へ前進して、図７に示す位置へ移動するので、始めにキャビティ１００ａの後方側上に開口してから前方側上に開口する。したがって、キャビティ１００ａは、後方側で長時間シューボックス１５０の開口部と対向することになり、該後方側ほど原料粉末Ｐが高密度に充てんされる。
【００３２】
次に、図８に示すようにシューボックス１５０を後退させてキャビティ１００ａ上から退避させながら（退避工程）、この退避工程の初期において下パンチ１２０をダイ１４０に対して上昇させる。つまり、シューボックス１５０を後退させて、ダイ１４０およびコアロッド１３０上に乗せられた余分の原料粉末Ｐを、シューボックス１５０の前側の壁部によって掻き取るのであるが、該壁部がキャビティ１００ａの前方側よりも後退してから下パンチ１２０を上昇させることによって、キャビティ１００ａの後方側に充てんされた原料粉末Ｐの一部をダイ１４０上に押し上げると同時にシューボックス１５０により掻き取らせ、キャビティ１００ａに充てんされる原料粉末Ｐの量を前後部で補正する。これにより、キャビティ１００ａ前方側では原料粉末Ｐの体積が大きく、キャビティ１００ａ後方側では原料粉末Ｐの体積が小さくなる。
【００３３】
さらに、図９に示すように、シューボックス１５０が完全にキャビティ１００ａ上から退避した後で、上昇させた下パンチ１２０をダイ１４０に対して下降させて初期位置へと戻す。これにより、ダイ１４０上に押し上げられたキャビティ１００ａ前方側の原料粉末Ｐはキャビティ１００ａ内（ダイ１４０内）に戻され、キャビティ１００ａ内の原料粉末Ｐは、その充てん高さが前方側で大きく後方側で小さくなる。
【００３４】
つまり、原料粉末Ｐはシューボックス１５０から自然落下によりキャビティ１００ａ内に落とし込まれるので、シューボックス１５０の開口部と長時間対向しているキャビティ１００ａの後方側ほど大量に原料粉末Ｐが充てんされることになる。したがって、全体に同じ高さで充てんされると、キャビティ１００ａの後方側ほど多量の原料粉末Ｐが充てんされてしまい、このような充てん状態の原料粉末Ｐを加圧成形した圧粉体の密度は不均一となってしまう。
これに対して本実施形態では、原料粉末Ｐの充てん高さを低密度の前方側で高く、高密度の後方側で低くすることにより、シューボックス１５０の進退方向による充てん量の不均一をなくし、キャビティ１００ａの全体に均一に原料粉末Ｐを充てんしている。
【００３５】
〔パンチ駆動工程〕
図１０に、上下パンチを駆動して行う加圧成形の過程を示す。
（一次駆動工程）
まず図１０（ａ）に示すように、下パンチ１２０を固定した状態で、上パンチ１１０を下死点（機械的移動限界位置）まで下降させ、キャビティ１００ａ内の原料粉末Ｐを圧縮する。この装置では、上パンチ１１０が理想下死点まで下降するように設計されているが、装置の撓み等のために実際には、該パンチ１１０を理想下死点まで到達させることはできない。
【００３６】
この上パンチ１１０の前記理想下死点は、初期位置に固定された下パンチ１２０との間に、圧粉体の成形目標厚さよりも例えば約１ｍｍ程度大きい厚さのキャビティ１００ａを形成するように設定されている。つまり、もし装置の撓みや伸び等が生じず上パンチ１１０が理想下死点まで下降した場合でもキャビティ１００ａの厚さは成形目標厚さよりも大きい状態となり、成形目標厚さよりも厚さが小さい圧粉体が成形されることはない。
【００３７】
（二次駆動工程）
次に図１０（ｂ）に示すように、上パンチ１１０を機械駆動するクランクを停止し上パンチ１１０を下死点で固定した状態で、流体圧シリンダ１８０を駆動して下パンチ１２０を初期位置からキャビティ１００ａの厚さが成形目標厚さとなるまで上昇させる。このときの下パンチ１２０の移動は、下死点補正用リニアスケール１６０による測定値をフィードバックして行われる。
【００３８】
すなわち、充てん量補正用リニアスケール１６１からの検出信号を受けた制御部１９０が流体圧シリンダ１８０の流量を制御するとともに、下死点補正用リニアスケール１６０で両パンチ１１０、１２０の間隔を測定して、その値が成形目標厚さとなるまで、制御部１９０により流体圧シリンダ１８０を駆動制御して、下パンチ１２０を上昇させる。
【００３９】
このとき、下パンチ１２０が上昇することにより、上パンチ１１０が若干押し上げられることもあるが、両パンチ１１０、１２０の間隔の測定値をフィードバックして下パンチ１２０を上昇させるので、結局キャビティ１００ａの厚さが成形目標厚さとなるまで下パンチ１２０が駆動されて上パンチ１１０の下降不足分が補正され、圧粉体の厚さを目標値とすることができる。
【００４０】
そして図１０（ｃ）に示すように、上パンチ１１０を上昇させるとともに、コアロッド１３０およびダイ１４０を下パンチ１２０に対して下降させて、成形された圧粉体Ｚ１をダイ１４０から抜き出す。また、二次駆動工程において上昇させた下パンチ１２０は初期位置に戻し、次の圧粉体を成形する準備状態とする。
以上のようにして、全体に均一な密度で、かつ成形目標厚さとされて、インナーロータ３２０またはアウターロータ３３０と略同一形状に成形された圧粉体Ｚ１が得られる。
【００４１】
次に、この圧粉体Ｚ１を図示されない焼結装置により焼成して焼結体とした後に、該焼結体３００を、図１に示すサイジング装置５０によって周知の方法によりサイジングして矯正する。
そして、該焼結体３００を、その表面に研削加工を施すことなく、サイジング装置５０からバリ除去装置１０に供給する。以下、このバリ除去装置１０について、図１および図２を参照して説明する。
【００４２】
バリ除去装置１０は、前記サイジングされた焼結体３００を保持する保持テーブル１１と、軸線回りに回転可能に支持されたバリ取りディスク１２とを備え、該ディスク１２をその軸線回りに回転させて、その表面を保持テーブル１１に保持された前記焼結体３００の軸線方向における端面（前記両ロータ３２０、３３０の端面３２０ａ、３３０ａに相当）に摺接させることにより、当該焼結体３００のバリを除去する構成とされている。さらに、保持テーブル１１とサイジング装置５０とは、前記サイジングされた焼結体３００を保持テーブル１１に供給する連結部５１を介して連結されている。
【００４３】
連結部５１は、上面壁および互いに対向する一対の側面壁が開放された箱型形状とされて、前記一対の側面壁のうちの一方側（以下、「一端部」という）が、サイジング後の焼結体３００がサイジング装置５０から取り出される図示されない取り出し部に連結されるとともに、前記一対の側面壁のうちの他方側（以下、「他端部」という）が、保持テーブル１１の表面上に位置するように設けられている。本実施形態では、前記取り出し部は、保持テーブル１１の表面よりも鉛直方向上方に位置されており、連結部５１は、前記他端部よりも前記一端部の方が上方に位置するように傾斜して設けられている。
【００４４】
以上により、前記取り出し部から取り出された焼結体３００は、その軸線方向の端面が連結部５１の下面壁５１ａの表面に当接した状態で、当該焼結体３００の自重により保持テーブル１１の表面上に向かって滑り落ちるようになっている。
【００４５】
本実施形態の保持テーブル１１は円板状とされ、その径方向中央部に第１回転軸１１ａの一端部が取り付けられ、該回転軸１１ａの他端部が第１モータ１１ｂに連結された構成とされている。これにより、保持テーブル１１は、その軸線回りに間欠回転可能とされている。すなわち、保持テーブル１１は所定角度だけ（図示の例では、回転軸線を中心に周方向に約４５°づつ）回転移動した後に、所定時間だけ停止し、その後、前回の回転移動方向と同一の方向に同一の角度だけ回転移動して所定時間だけ停止するという動作を繰り返すようになっている。
【００４６】
また、保持テーブル１１には、連結部５１から供給された焼結体３００を、その両端面が保持テーブル１１の両面から各別に突出した状態で保持するポケット部１１ｃが設けられている。該ポケット部１１ｃは、保持テーブル１１の外周縁部に、周方向に間隔をあけて複数設けられ、つまり複数環状に配置されている。これらのポケット部１１ｃの、保持テーブル１１上における周方向の配設ピッチは、保持テーブル１１の前記間欠的な回転移動角度と同等（図示の例では約４５°間隔）とされている。
【００４７】
本実施形態のポケット部１１ｃは、保持テーブル１１を厚さ方向に貫通する貫通孔とされ、各貫通孔の、保持テーブル１１の下面における開口周縁部に各別に、保持テーブル１１の径方向に進退可能に支持された支持プレート１１ｄが配設された構成とされている。これにより、ポケット部１１ｃが、後述するバリ取りディスク１２と対向したとき、および排出路１４と対向したときを除いて、支持プレート１１ｄを径方向外方へ向けて前進移動させておくことによって、該プレート１１ｂの上面が、焼結体３００をその前記端面側から支持するようになっている。
なお、前記貫通孔は、焼結体３００の外径よりも若干大きくされ、また、保持テーブル１１の厚さは、焼結体３００の厚さよりも小さくされている。
【００４８】
バリ取りディスク１２は、保持テーブル１１の周方向において、連結部５１の配設位置とは異なる位置に設けられている。本実施形態では、保持テーブル１１の回転中心を基準にして、連結部５１の配設位置から、当該保持テーブル１１の回転方向前側に約１８０°離れた位置に配設されている。また、本実施形態のバリ取りディスク１２は２枚備えられ、それぞれが同軸上に軸線方向に所定の間隔（保持テーブル１１の厚さより大きく、かつ前記焼結体３００の厚さより若干小さい）をあけて設けられている。
【００４９】
これらのバリ取りディスク１２の径方向中央部には、第２回転軸１２ａの一端部が取り付けられ、該第２回転軸１２ａの他端部が第２モータ１２ｂに連結されている。さらに、バリ取りディスク１２の軸線は、保持テーブル１１の外周縁よりも径方向外方に位置され、２枚のバリ取りディスク１２、１２が、保持テーブル１１の外周縁部の一部を挟み込むように配置されている。
【００５０】
本実施形態では、２枚のバリ取りディスク１２が、１つのポケット部１１ｃに保持された焼結体３００を、その軸線方向における両端面側から挟み込み、この状態で第２モータ１２ｂにより、２枚のバリ取りディスク１２がその軸線回りに回転されることによって、これらのバリ取りディスク１２、１２が焼結体３００の両端面に摺接するようになっている。さらに、２枚のバリ取りディスク１２、１２は、第２回転軸１２ａにより同一の回転速度で同時に同方向にその軸線回りに回転されるようになっている。
【００５１】
また、保持テーブル１１の回転中心を基準にして、バリ取りディスク１２の配設位置から、当該保持テーブル１１の回転方向前側に所定角度（図示の例では約９０°）離れた位置に、バリが除去された後の焼結体３００を洗浄装置２０に向けて排出する排出路２１が配設されている。この排出路２１も、前記連結部５１と同様な前記箱型形状とされて、その一端部が保持テーブル１１の下面側における外周縁部の一部に開口し、他端部が洗浄装置２０に連結された構成とされている。
【００５２】
ここで、保持テーブル１１の下面は、洗浄装置２０よりも鉛直方向上方に位置しており、排出路２１は、その前記一端部が前記他端部よりも鉛直方向上方に位置するように、傾斜して配設されている。これにより、該排出路２１の前記一端部と対向するポケット部１１ｃの焼結体３００は、前記支持プレート１１ｄが径方向内方へ向けて後退移動したときに、その自重により排出路２１の下面壁２１ａの表面上を当該排出路２１の前記他端部（洗浄装置２０）に向けて滑り落ちるようになっている。
【００５３】
次に、以上のように構成されたバリ除去装置１０により、焼結体３００のバリを除去する方法について説明する。
【００５４】
保持テーブル１１の回転が停止されているときに、サイジング装置５０によりサイジングされた焼結体３００を、連結部５１の下面壁５１ａの表面上を滑らせながら保持テーブル１１の表面上に向けて自由落下させる。この際、連結部５１の前記他端部側と対向して位置するポケット部１１ｃの支持プレート１１ｄを径方向外方へ向けて前進移動させておく。
【００５５】
これにより、前記自由落下された焼結体３００は、ポケット部１１ｃの前記貫通孔内に挿入されるとともに、支持プレート１１ｄの表面に、当該焼結体３００の軸線方向における端面と当接した状態で配置されて、焼結体３００がポケット部１１ｃにより保持される。その後、保持テーブル１１をその軸線回りに所定角度だけ回転させた後に、これを停止させることを、回転方向を同一として繰り返す間欠回転することにより、焼結体３００をバリ取りディスク１２の配設位置に到達させる。
【００５６】
この際、ポケット部１１ｃの支持プレート１１ｄを径方向内方へ向けて後退移動させ、焼結体３００の軸線方向における両端面全域をバリ取りディスク１２、１２の表面と対向させる。このとき既に、第２モータ１２ｂによりバリ取りディスク１２、１２をその軸線回りに回転させておくことによって、焼結体３００の前記両端面はその全域に亙って、バリ取りディスク１２、１２の表面に摺接する。そして、次に保持テーブル１１が回転移動するまでに、焼結体３００に生成されていたバリは除去される。その後、保持テーブル１１がその軸線回りに回転移動するときに、支持プレート１１ｄを径方向外方へ向けて前進移動させて、該支持プレート１１ｄの表面上に、バリ除去後の焼結体３００を前述と同様にして配置する。
【００５７】
さらに同様にして前記間欠的回転を継続して、この焼結体３００（ポケット部１１ｃ）が排出路２１の前記一端部と対向する位置で停止したときに、支持プレート１１ｄを径方向内方へ向けて後退移動させることにより、排出路２１の前記一端部と対向するポケット部１１ｃの焼結体３００は、自重により排出路２１の下面壁２１ａの表面上を滑り落ちる。これにより、バリ取り除去後の焼結体３００（図示の例ではインナーロータ３２０）が洗浄装置２０に供給される。
そして、焼結体３００は洗浄装置２０により洗浄された後に、搬送コンベア２２により梱包工程に搬送される。
【００５８】
ここで、以上の工程において、保持テーブル１１の回転が停止される度に、連結部５１によるポケット部１１ｃへの焼結体３００の供給と、バリ取りディスク１２による焼結体３００のバリ取りと、排出路２１による焼結体３００の洗浄装置２０への供給とが、異なるポケット部１１ｃに対して同時になされるようになっている。
【００５９】
また、保持テーブル１１の前記間欠的な回転停止時間は、サイジング装置５０によるサイジング加工に要する時間と同等とされている。これにより、本実施形態では、少なくともサイジング工程と、バリ除去工程とが同期して同一のサイクルタイム下でなされることになる。
【００６０】
以上説明したように本実施形態に係るポンプロータ３２０、３３０の製造装置によれば、バリ除去装置１０の保持テーブル１１とサイジング装置５０とが連結されているので、焼結体３００をサイジングした後に、その外表面を研削せずに、バリ取り加工を施して、ポンプロータ３２０、３３０を形成することが可能になり、研削によって焼結体３００の外表面に開口する微小な孔が塞がれることを回避することが可能になる。
【００６１】
したがって、得られたポンプロータ３２０、３３０が組み込まれた内接型ギヤポンプ３１０において、これを駆動後、停止した際に、前記微小な孔内に前記流体の一部を保持させて、いわば前記外表面の表層部に、前記流体の一部を染み込ませておくことが可能になる。これにより、この内接型ギヤポンプ３１０を前記停止後、再始動したときに、前記流体の一部を、ケーシング３５０の内面３５０ａと、アウターロータ３３０の外周面３３０ｂおよび前記両ロータ３２０、３３０の前記両端面３２０ａ、３３０ａとの間で、潤滑油として作用させることが可能になり、このポンプロータ３２０、３３０の耐焼付き性の向上を図ることができる。
【００６２】
以上により、ポンプロータ３２０、３３０を製造する製造工程から切削工程が削除されることと相俟って、耐焼付き性が向上されたポンプロータ３２０、３３０を容易かつ確実に形成することが可能になる。
【００６３】
一方、前記外周面３３０ｂおよび両端面３２０ａ、３３０ａに研削加工を施すと、その表面粗さが小さくなり、図６（ｂ）に示すように、これらの表面３３０ｂ、３２０ａ、３３０ａに、当該研削加工が施される前には開口していた前記孔Ｂ１が塞がれ、しかもその空間体積も小さくなるので、図６（ａ）に示す本実施形態のように、前記流体の一部Ｂ２を保持させることは困難になり、耐焼付き性を具備させることが困難になる。
【００６４】
また、本実施形態の製造装置によれば、保持テーブル１１の回転停止時に、バリ取りディスク１２、１２により一方のポケット部１１ｃに収納された一の焼結体３００のバリを除去するとともに、連結部５１により他方のポケット部１１ｃに他の焼結体３００を供給しているので、ワークとしての焼結体３００の供給と加工（バリ除去）とを同時に実施することが可能になり、バリ除去に要する時間を最小限に抑えることができる。特に、本実施形態では、前記供給および加工に加えて、排出路２１による焼結体３００の洗浄装置２０への供給をも同時に実施するので、バリ除去に要する時間を確実に抑えることができる。
【００６５】
さらに、サイジング装置５０と保持テーブル１１とが連結部５１を介して連結されているので、サイジング工程とバリ除去工程とを同一のサイクルタイムの下に置くことが可能になり、ポンプロータ３２０、３３０の製造工程全体の製造時間を短縮することが可能になる。
【００６６】
また、ポケット部１１ｃは、焼結体３００を、その両端面が保持テーブル１１の両面から各別に突出した状態で保持する構成とされるとともに、バリ取りディスク１２は、焼結体３００をその両端面側から挟み込んだ状態で、当該両端面に摺接するようになっているので、焼結体３００に生成されている全てのバリを高効率に除去することができる。なお、前述したバリ除去工程で除去するバリは、前記両ロータ３２０、３３０の外表面それぞれにおいて、端面３２０ａ、３３０ａと、これ以外のその他の面とがなす交差稜線部に、粉末成形工程時およびサイジング工程時に生成されたものである。したがって、バリ取りディスク１２、１２により、焼結体３００をその前記両端面側から挟み込んだ状態で、当該両端面に摺接させることによって、焼結体３００の全域のバリを除去することができる。
【００６７】
なお、本実施形態の製造装置により得られたポンプロータ３２０、３３０は、Ｆｅ−Ｃｕ−Ｃ系の焼結材により、密度が６．６ｇ／ｃｍ３以上７．１ｇ／ｃｍ３以下とされて形成されているので、前記サイジング加工時に、前記両ロータ３２０、３３０の交差稜線部３２０ｃ、３３０ｃが潰されて、当該稜線部３２０ｃ、３３０ｃの面取り量が大きくなることを抑えることが可能になる。これにより、内接型ギヤポンプ３１０の駆動時に、前記セルＣ内の流体が、交差稜線部３２０ｃ、３３０ｃから前記端面３２０ａ、３３０ａとケーシング内面３５０ａとの間に漏洩することを抑えることが可能になり、当該交差稜線部３２０ｃ、３３０ｃと前記歯面とケーシング内面３５０ａとで仕切られる前記セルＣに、高い密封性を具備させることができる。
【００６８】
特に本実施形態では、交差稜線部３２０ｃ、３３０ｃが前記サイジング加工時に面取りされず、前記端面３２０ａ、３３０ａからの立上がり量Ｙが０．０１ｍｍ以下とされるとともに、前記歯面から径方向に向けた突出量Ｚが０．０５ｍｍ以下とされているので、内接型ギヤポンプ３１０において、前記交差稜線部３２０ｃ、３３０ｃをケーシング内面３５０ａに当接させることが可能になる。これにより、前記セルＣは、交差稜線部３２０ｃ、３３０ｃと前記歯面とケーシング内面３５０ａとで仕切られることになるので、該セルＣに高い密封性を具備させることが可能になり、内接型ギヤポンプ３１０の駆動時に、前記セルＣ内の流体が、前記両端面３２０ａ、３３０ａとケーシング内面３５０ａとの間に漏洩することを抑えることが可能になる。したがって、内接型ギヤポンプ３１０の流体の搬送性能を向上させることができる。
【００６９】
しかも、前記立上がり量Ｙが前記範囲に設定されることにより、前記両端面３２０ａ、３３０ａの中で、前記交差稜線部３２０ｃ、３３０ｃが限定的にケーシング内面３５０ａに摺接することによって、該内面３５０ａが偏摩耗し易くなり、内接型ギヤポンプ３１０の寿命が短くなることを回避することができる。
【００７０】
また、前記突出量Ｚが前記範囲に設定されることにより、前記噛み合い時に、外歯３２１および内歯３３１において、前記交差稜線部３２０ｃ、３３０ｃ同士は当接するものの、両ロータ３２０、３３０の厚さ方向中央部が当接しなくなることを回避することが可能になる。これにより、個々の前記セルＣを周方向で確実に仕切ることができ、流体の搬送性能が低下することを回避することができる。
【００７１】
さらにまた、本実施形態では、両ロータ３２０、３３０を、図７から図１０に示す粉末成形装置１００により形成された圧粉体Ｚ１に基づいて形成したので、前記サイジング加工後に、前記両端面３２０ａ、３３０ａに研削加工を施さなくても、これらのロータ３２０、３３０の回転軸線Ｏ１、Ｏ２方向における大きさ、つまり厚さの精度が低下することを防ぐことが可能になる。したがって、前記両ロータ３２０、３３０を製造する工程から、この研削加工の工程を削除することが可能になり、前記バリ取り工程を高効率に行えることと相俟って、耐焼付き性の向上された前記両ロータ３２０、３３０を精度を低下させることなく高効率に形成することができる。
【００７２】
以上説明した作用効果のうち、形成されたポンプロータの耐焼き付け性について検証試験を実施した。
この試験に供する試験片は、前記サイジング加工後に研削加工を施したもの、および前記サイジング加工後に研削加工を施さないものの２種類それぞれを、Ｃｕを１．５ｗｔ％〜２．５ｗｔ％、Ｃを０．６ｗｔ％〜０．７５ｗｔ％、少なくとも含有するＦｅ−Ｃ−Ｃｕ系の焼結材により円板状に形成し、これらの各種類について密度および表面粗さＲｚを異ならせた５種類（合計１０種類）を用意した。
そして、これらの試験片各々について耐焼付荷重を測定した。ここで、耐焼付荷重とは、ＦＣ材からなる板状の被試験材（表面粗さ３．２Ｒｚ）の表面に、前記試験片を配置し、該試験片および被試験材の各当接面の間に潤滑油を供給しながら、試験片をその軸線回りに周速約３．１ｍ／ｓで回転させる。この過程において、前記試験片にその厚さ方向に段階的に荷重をかけていき、試験片の前記当接面に焼付けが発生したときの荷重を測定した。そして、該荷重を試験片の前記当接面の面積で除して、この値を耐焼付荷重とした。
【００７３】
結果を図１１に示す。この結果、前記材質において、密度が６．６ｇ／ｃｍ３以上７．１ｇ／ｃｍ３以下とされ、かつ十点平均粗さＲｚが４μｍ以上１０μｍ以下とされると、耐焼付荷重の向上を図ることが可能になることが確認された。
【００７４】
なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、前記実施形態では、バリ取りディスク１２を２枚１組として、焼結体３００の前記両端面に同時に摺接させる構成を示したが、これに代えて、バリ取りディスク１２を１枚のみとして、焼結体３００の一方の端面にのみ摺接させるようにしてもよい。
【００７５】
また、バリ取りディスク１２を保持テーブル１１の周方向において１箇所にしか配設していなかったが、これに代えて、保持テーブル１１の周方向に位置を異ならせて複数設けるようにしてもよい。この場合において、これらのバリ取りディスク１２の、前記焼結体３００の端面に摺接する表面を、前記保持テーブルの回転方向後側に設けられたものの方が、前側に設けられたものより硬度を高くするのが望ましい。
この場合、バリ取り工程において、その当初に、硬度が高くされたバリ取りディスク１２の表面が焼結体３００の前記端面に摺接し、その後に、硬度が低くされたディスク１２の表面が摺接することになるので、焼結体３００の前記端面を傷付けることなく、バリを確実に除去することができる。
【００７６】
さらにこの場合、バリ取りディスク１２を１枚のみとして、保持テーブル１１の回転方向後側に設けられたものと、前側に設けられたものとで、摺接させる焼結体３００の端面を異ならせるようにしてもよい。
【００７７】
また、前記実施形態では、バリ取りディスク１２を、その回転軸線が保持テーブル１１の外周縁よりも径方向外方に位置するように配設した構成を示したが、これに代えて、当該回転軸線を、保持テーブル１１の外周縁よりも径方向内方に位置するように配設してもよい。
さらに、前記実施形態では、保持テーブル１１に複数のポケット部１１ｃを設けた構成を示したが、これに代えて、１つだけ設けるようにしてもよい。この場合、保持テーブル１１を回転させなくてもよい。
さらにまた、前記実施形態では、保持テーブル１１を間欠的に回転させる構成を示したが、これとは逆に、保持テーブル１１を回転させずに、連結部５１やバリ取りディスク１２等を、保持テーブル１１の軸線回りに、該テーブル１１の外周縁に沿うように回転させるようにしてもよい。
【００７８】
また、ポンプロータの製造装置として、本実施形態では、粉末成形装置、焼結装置、サイジング装置、バリ除去装置、および洗浄装置がこの順に連結されてなる構成を採用したが、これらの装置全てを具備しなくとも、少なくともサイジング装置とバリ除去装置とがこの順に連結されてなる構成であればよい。
さらに、本実施形態では、前記サイジングされた焼結体３００を、その前記端面が保持テーブル１１の表面から突出した状態で保持するポケット部１１ｃを示したが、必ずしも突出させなくてもよい。すなわち、バリ取りディスク１２を焼結体３００の端面に摺接させることができれば、前記実施形態に限定されるものではない。
【００７９】
外歯３２１および内歯３３１の歯数は前記実施形態に限られるものではない。また、交差稜線部３２０ｃ、３３０ｃを各々前記曲面状に凸とした構成を示したが、前記サイジング加工時に、Ｃ（面取り量）が０．２ｍｍ以下であれば、面取りするようにしてもよい。さらに、前記両ロータ３２０、３３０を形成する材質、前記表面粗さＲｚ、および立上がり量Ｙ等は前記実施形態に限定されるものではない。
【００８０】
さらに、図７から図１０に示した粉末成形装置１００に代えて、次のような構成を採用してもよい。
図１２を参照して説明する。この図に示すＣＮＣプレス装置２０１は、原料粉末Ｐが充てんされるキャビティ２００ａを有するダイ２０５、上パンチ２０８がそれぞれ上下駆動され、下パンチ２０９は常に固定された構成となっている。
【００８１】
ダイ２０５は、下方ラム２０４を介して下方ガイド２０２内を滑動する下方スライダ２０３に取り付けられ、ボールネジ機構等の駆動手段（図示せず）の駆動により上下に移動される。ダイ２０５の下方には、固定板２１３に固定された下パンチ２０９が、キャビティ２００ａ内に下方から嵌合するように配置されている。
【００８２】
下パンチ２０９の上方には、キャビティ２００ａ内に出入可能な上パンチ２０８が、下パンチ２０９に対向して同軸に配置されている。この上パンチ２０８は、上パンチプレート２２３が取り付けられた油圧ピストン２２２および油圧シリンダ２０１からなる上方ラム２０７を介して、上方スライダ２０６内を滑動する上方ガイド２１０に取り付けられている。上方スライダ２０６は、駆動モータＭ（一次駆動装置）によって回転されるクランク軸２１２に、リンク機構２１１を介して連結されている。駆動モータＭは、コンピュータ（制御部）２２０に記憶されているプログラムに沿って駆動、停止制御されるサーボモータである。
【００８３】
上方ラム２０７は、上方ガイド２１０に固定された油圧シリンダ２２１と、上パンチプレート２２３に取り付けられた油圧ピストン２２２とを有している。油圧シリンダ２２１には油圧供給口２２１ａが設けられ、ここに接続された油圧供給管２２５を介して油圧ユニット２２６（二次駆動装置）から油圧が供給される。油圧の制御は、油圧供給管２２５に備えられコンピュータ２２０によって駆動される油圧サーボ弁２２４により行われる。
すなわち上方ラム２０７は、全体が駆動モータ（一次駆動装置）Ｍによって上下駆動されるとともに、油圧ピストン２２２が油圧ユニット（二次駆動装置）２２６によって上下に駆動される構成となっている。
【００８４】
さらにこの装置２０１には、上パンチ２０８が固定された上パンチプレート２２３と、下パンチ２０９が固定された固定板２１３との間に、上パンチプレート２２３と固定板２１３との間隔を測定するためのリニアスケール（測定手段）２１４が設けられている。このリニアスケール２１４の測定値はコンピュータ２２０に送信され、コンピュータ２２０は、この測定値に基づいて駆動モータＭの駆動信号および油圧サーボ弁２２４の駆動信号を算出してこれを出力するようになっている。
【００８５】
以上のように構成されたＣＮＣプレス装置２０１を用いた圧粉体の製造方法について説明する。
〔パンチ駆動工程〕
加圧成形に際し予め、上パンチ２０８、下パンチ２０９およびダイ２０５は、それぞれ初期位置に配置しておく。
【００８６】
（一次駆動工程）
下パンチ２０９およびダイ２０５を固定した状態で、上方ラム２０７を下死点（機械的移動限界位置）まで下降させ、原料粉末Ｐの充てんされたキャビティ２００ａを閉鎖する。
【００８７】
（二次駆動工程）
クランク角度が上方ラム２０７が下死点に達する１８０°になると、コンピュータ２２０により、上方ラム２０７を機械駆動する駆動モータＭが停止され、上方ラム２０７の下降による上パンチ２０８の下降が停止される。そして、上方ラム２０７の下降停止とともに油圧サーボ弁２２４を駆動して、リニアスケール２１４からの測定値が設定値（キャビティ２００ａの厚さが成形目標厚さとなる値）となるまで油圧シリンダ２２１に油圧を供給し、油圧ピストン２２２すなわち上パンチ２０８を下降させる。さらに、油圧により上パンチ２０８を下降させるのと同時に、上パンチ２０８の下降ストロークの半分だけダイ２０５を下降させることにより、キャビティ２００ａ内の原料粉末Ｐは、上下両側から押圧され、均一な加圧力を受けて上下方向に均一な密度に圧縮されることとなる。
【００８８】
そして、リニアスケール２１４の測定値が設定値となると、コンピュータ２２０により油圧サーボ弁２２４が制御され油圧ピストン２２２が上昇して上パンチ２０８が上昇し、駆動モータＭの回転が再開されて上方ラム２０７とともに上パンチ２０８が上昇し、ダイ２０５が下降する。これにより、成形目標厚さに成形された圧粉体がダイ２０５（キャビティ２００ａ）から抜き出され、下パンチ２０９上に載置される。
以上のようにしても、成形目標厚さに成形された圧粉体を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００８９】
耐焼付き性の向上されたポンプロータを容易かつ確実に形成することができるポンプロータの製造装置およびポンプロータの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９０】
【図１】本発明に係る一実施形態として示したポンプロータの製造装置の要部の斜視図である。
【図２】本発明に係る一実施形態として示したポンプロータの製造装置の要部の、（ａ）断面図、および（ｂ）平面図である。
【図３】図１に示すポンプロータの製造装置により得られたポンプロータを組み込んだ内接型ギヤポンプの断面平面図である。
【図４】図３に示す内接型ギヤポンプのＸ線−Ｘ線矢視断面図である。
【図５】図３に示す内接型ギヤポンプの拡大図である。
【図６】（ａ）図１に示すポンプロータの製造装置により得られたポンプロータの外表面の拡大断面図、（ｂ）本発明に係る従来例として示したポンプロータの外表面の拡大断面図である。
【図７】図１に示すポンプロータの製造装置の一部を構成する粉末成形装置の要部の一実施形態を示すものであって、充てん工程を説明する断面図である。
【図８】図７に示す粉末成形装置において、シューボックスの退避工程における下パンチ上昇工程を示す図である。
【図９】図８に示す状態から、下パンチを下降させ原料粉末の充てんが完了した状態の粉末成形装置の要部を示す断面図である。
【図１０】図７から図９に示す粉末成形装置の要部であって、（ａ）上パンチを下死点まで下降させる機械駆動工程、（ｂ）キャビティの厚さが成形目標厚さとなるまで下パンチを上昇させる調整工程、（ｃ）成形された圧粉体をダイから抜き出す工程を示す断面図である。
【図１１】図１に示すポンプロータの製造装置により得られたポンプロータの作用効果を検証した結果を示す図である。
【図１２】図７から図１０に示す粉末成形装置の要部の他の実施形態を示すものである。
【符号の説明】
【００９１】
１０  バリ除去装置
１１  保持テーブル
１１ｃ  ポケット部
１２  バリ取りディスク  
５０  サイジング装置
５１  連結部
３００  焼結体
３１０  内接型ギヤポンプ
３２０  インナーロータ（インナー側ポンプロータ）
３２０ａ、３３０ａ  端面
３２０ｃ、３３０ｃ  交差稜線部
３２１  外歯
３３０  アウターロータ（アウター側ポンプロータ）
３３０ｂ  アウターロータの外周面
３３１  内歯
３５０  ケーシング
３５１  吸入ポート
３５２  吐出ポート
Ｃ  セル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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