(57)【要約】【課題】端子ボックスの取り付け作業時間が短くて作業性も良く、取り付け後の信頼性が高く、作業環境の悪化等がない太陽電池用端子ボックスの取り付け方法を提供する。【解決手段】端子ボックス２３の底面に予め０．３ｍｍ厚さの貼り合せタイプの接着剤ポリマーエース−Ａ（ＨＭ−５０）３４−Ａを貼付けて保管する。接着剤３４−Ａには開口穴２６部分も確保され、且つ端子ボックス２３と同じ寸法に打ち抜き加工されている。同じタイプで同じ寸法及び開口穴２６を有する接着剤３４−Ｂを金属鋼板２０の所定位置に貼付け固定する。この状態で、接着剤３４−Ａが貼付けられた端子ボックス２３を接着剤３４−Ｂの位置に両者の開口穴２６部分を合わせて貼り合せる。接着してから２時間経過後、端子ボックス２３内に２液型シリコン樹脂材料を混合充填し、硬化させて水分浸入防止を兼ねた絶縁処理を行い、端子ボックス蓋２３ｃを取り付ける。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽電池の出力を外部へ取出す太陽電池用端子ボックスの取り付け方法であって、該太陽電池は、受光面側及び非受光面側が保護層で封止された薄膜太陽電池素子を有し、非受光面側の該保護層には金属製の補強層が裏打ちされ、該補強層の裏面に太陽電池用端子ボックスが設けられ、非受光面側の該保護層と該補強層とには連通した開口穴が設けられると共に、該開口穴を通して取出された該薄膜太陽電池素子からの出力リード線は、該太陽電池用端子ボックス側に設けられた該開口穴と同形状の穴を通して取出される構造を有しており、
前記太陽電池用端子ボックスを貼り合せ硬化型のシート状接着剤を用いて前記補強層の裏面に取り付ける貼り合せ工程を備えたことを特徴とする太陽電池用端子ボックスの取り付け方法。
【請求項２】
請求項１記載の太陽電池用端子ボックスの取り付け方法において、前記貼り合せ硬化型のシート状接着剤は、室温硬化型であり、２つの成分を貼り合せることにより白金触媒の下で付加反応架橋しゴム弾性体を形成することを特徴とする太陽電池用端子ボックスの取り付け方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の太陽電池用端子ボックスの取り付け方法において、前記貼り合せ工程は、前記貼り合せ硬化型のシート状接着剤を前記太陽電池用端子ボックス側と前記補強層とに貼り付けた後、前記太陽電池用端子ボックスを前記補強層の裏面に貼り合せて架橋させることを特徴とする太陽電池用端子ボックスの取り付け方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載の太陽電池用端子ボックスの取り付け方法において、前記貼り合せ硬化型のシート状接着剤は、太陽電池用端子ボックスの形状に打ち抜いたものであることを特徴とする太陽電池用端子ボックスの取り付け方法。
【請求項５】
請求項４記載の太陽電池用端子ボックスの取り付け方法において、前記貼り合せ硬化型のシート状接着剤に前記開口穴と同形状の穴を設けたことを特徴とする太陽電池用端子ボックスの取り付け方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれかに記載の太陽電池用端子ボックスの取り付け方法において、前記貼り合せ硬化型のシート状接着剤は、該シート状接着剤の膜厚に応じて硬化速度が異なることを特徴とする太陽電池用端子ボックスの取り付け方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池の出力を外部へ取出すための太陽電池用端子ボックスの取り付け方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、薄膜太陽電池はガラス基板等の絶縁性基板を用いていたが、近年、可撓性（フレキシブル）を有するプラスチックフィルム等を絶縁性基板とした薄膜太陽電池の研究開発が進められている。同一基板上に形成された複数の太陽電池素子が直列接続された太陽電池としては、同一基板上に多結晶シリコンまたはアモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）等の薄膜半導体からなる光電変換素子、透明電極および接続電極等をパターニングしたフィルム基板型の薄膜太陽電池が公知である。例えば、特許文献１には、プラスチックフィルムを基板とした可撓性薄膜太陽電池（素子）が示されている。
【０００３】
図３は、上述した従来のフィルム基板型の薄膜太陽電池素子１０の構造を示す斜視図である。図３において、符号１はプラスチックフィルム基板、２はａ−Ｓｉの光電変換層、３は電流収集電極である透明電極層、４は光電変換層２の下部に形成された裏面電極層（下電極層）、５はプラスチックフィルム基板１の背面に形成した接続電極層（太陽電池素子１０の裏面側電極）、６は透明電極層３の領域に形成されプラスチックフィルム基板１を貫通して透明電極層３と接続電極層５との間を導通する集電ホール（集電孔、スルーホール）、７は透明電極層３の領域外に形成されプラスチックフィルム基板１を貫通して接続電極層５と裏面電極層４との間を導通する接続ホール（接続孔）である。
【０００４】
図３に示されるように、太陽電池素子１０の太陽光入射側は複数の単位ユニット（セル）Ｕｎ−１、Ｕｎ、Ｕｎ＋１、Ｕｎ＋２等に完全に分離されており、裏面側の接続電極層５も複数の単位セルＥｎ−１、Ｅｎ、Ｅｎ＋１等に完全に分離されている。各分離位置、例えば単位セルＵｎとＵｎ＋１との間の分離位置（セル分割溝）８と、裏面の単位セルＥｎとＥｎ＋１との間のセル分割溝９とは相互にずらして形成されている。つまり、プラスチックフィルム基板１の太陽光入射側に形成された透明電極層３、光電変換層２および裏面電極層４は、セル分割溝８をレーザースクライブすることにより複数の単位セルＵｎ等に分離されている。さらに、プラスチックフィルム基板１の裏面側に形成された接続電極層５は、上記単位セルＵｎ等と半ピッチずらして分割溝９をレーザースクライブすることにより複数の単位セルＥｎ等に分離されている。以上のようにして、複数の単位セルを直列接続した太陽電池素子１０が構成されている。
【０００５】
上述した従来のフィルム基板型の薄膜太陽電池素子１０は、フレキシブル性を生かしたロールツーロール（Roll to Roll）方式を用いる連続形成の製造方法により大量生産が可能である。フィルム基板型の薄膜太陽電池素子１０は、薄型で軽量であること、量産性に優れているため製造コストが安価であること、大面積化が容易であること等の実用太陽電池に要求される産業上および技術上の利点を有していることから、今後の太陽電池の主流となるものと考えられている。このため、各種用途への適用が進められており、特に電力分野では、屋外環境における使用にも十分耐えるようにするため薄膜太陽電池素子１０に封止保護層および補強板等の外装を施した太陽電池モジュールが既に実用化されている。外装の具体例としては、薄膜太陽電池素子１０の受光面および裏面をシート状の保護層で封止し、さらに金属補強板を裏打ちしたものが挙げられる。この裏打ちをした上で、当該金属補強板の裏面側に端子ボックスを設け、当該端子ボックスに連通して金属補強板および裏面側保護層に開口した出力リード線引出し用の穴を通しておく。続いて、薄膜太陽電池素子１０の電極と端子ボックスとの間に出力リード線を配線し、薄膜太陽電池素子１０の出力を外部に取り出すようにする。以上のようにして構成された太陽電池モジュールが知られている。
【０００６】
特許文献２には、上述のような太陽電池モジュールが記載されている。図４は、特許文献２に開示されている太陽電池モジュール５０の平面図を示し、図５は図４に示される太陽電池モジュール５０のＸＸ断面図を示し、図６は太陽電池モジュール５０の端子ボックス２３の詳細を示す。図４〜図６で同じ符号を付した箇所は同じ要素を示すため、重複する説明は省略する。図４〜図６に示される太陽電池モジュール５０の製造工程においては、薄膜太陽電池素子１０の受光面に、薄膜太陽電池素子１０よりも厚みが相当大きいエチレンビニルアセテート（エチレンー酢酸ビニル重合体。Ethylene Vinyl Acetate : ＥＶＡ）樹脂等を使用したフィルム状の接着層が予め低温で仮ラミネートされる（仮ラミネート体）。図４に示されるように、この仮ラミネート体をさらに所定の寸法に裁断した薄膜太陽電池素子１０が使用される。さらに、図５に示されるように、薄膜太陽電池素子１０の受光面側（図５の図面上の上部側）の表面全体を覆うように、ＥＶＡ樹脂等を使用して形成されたフィルム状の接着層１１、接着層１１の受光面側にエチレン・テトラフルオロエチレン（ethylene tetrafluoroethylene : ＥＴＦＥ、エチレン／四フッ化エチレン共重合体）等を使用して形成された防湿層１２、防湿層１２の受光面側に形成された、ＥＶＡ樹脂にガラス繊維を充填して機械的強度を高めた強化層１３、強化層１３の受光面側に形成された、ＥＴＦＥ等を使用した汚損物質付着防止用の表面保護層１４が積層されている。このように、接着層１１、防湿層１２、強化層１３および表面保護層１４から構成される耐候性保護層としての受光面側保護層１５が積層されて薄膜太陽電池素子１０を保護している。
【０００７】
図５に示されるように、受光面側と反対側の非受光面側（図面上の下部）では、薄膜太陽電池素子１０の非受光面側の裏面全体を覆うように、ＥＶＡ等を使用して形成されたフィルム状の接着層１６、接着層１６の非受光面側に防水と電気絶縁とを兼ねてＥＴＦＥまたは耐熱性高分子のポリイミド（polyimide）等を使用して形成された絶縁層１７、絶縁層１７の非受光面側に形成された、裏面補強層（板）２０（後述）との接合の役目をなすＥＶＡ樹脂等を使用したフィルム状の接着層１８が順次積層される。このように、接着層１６、絶縁層１７および接着層１８が積層されて非受光面側保護層１９が形成されている。非受光面側保護層１９の下（最裏面）には、鋼板（金属製平板）等を使用して作成された裏面補強層（金属補強板）２０が裏打ちされる。上記太陽電池モジュール５０の製造工程では、各層を積層した状態で真空ラミネータ等を用い、加圧しながら層間を熱融着して一体化する（加圧熱融着ラミネート）。
【０００８】
太陽電池モジュール５０の発電出力を取り出すため、図４および図５に示されるように、予め薄膜太陽電池素子１０の発電領域Ａの左右両側に振り分けた非発電領域Ｂ１およびＢ２に、半田メッキ平箔銅線からなる主配線２１を敷設しておく。その上で、導電性粘着テープと半田メッキ平箔銅線とからなる補助配線２２を介して、薄膜太陽電池素子１０の裏面に形成した十極、一極の接続電極層５（図３参照）に接続しておく。主配線２１と裏面補強層２０の背面に設置した端子ボックス２３との間に、主配線２１に接続された出力リード線２４を引出し（後で詳述）、出力ケーブル２５を介して薄膜太陽電池素子１０の発電出力を外部に取り出すようにしている。
【０００９】
次に、太陽電池モジュール５０の端子ボックス２３の詳細について説明する。図６に示されるように、端子ボックス２３が当接して配置された裏面補強層２０に出力リード線２４を引き出す穴２６を開けておく。一方、非受光面側保護層１９には、出力リード線２４を引き出す穴２６を開けておく。この穴２６で、外部から挿入した出力リード線２４の先端を主配線２１に半田付けしている。図６において、符号２３ａは端子ボックス２３の端子台、２３ｂは端子ネジ、２３ｃは端子ボックス２３の蓋、２７は出力ケーブル２５の導体芯線、２８は逆流防止ダイオード、２９は端子ボックス２３内の穴である。出力リード線２４は穴２６および端子ボックス２３の穴２９を通って端子台２３ａへ導かれ、その端部が端子ネジ２３ｂにより逆流防止ダイオード２８と共に固定される。以上のようにして、端子ボックス２３の端子台２３ａに出力リード線２４を接続した後、端子ボックス２３内方に防水且つ絶縁性の封止樹脂を充填し、外部から雨水が太陽電池モジュール５０の内部に浸透するのを防ぐようにしている。
【００１０】
上述の端子ボックス２３の取り付けは、シリコン樹脂、エポキシ樹脂等の接着剤を使用し、裏面補強層２０に接着固定される。これらの接着剤を付けた端子ボックス２３は数時間から一晩かけて、押圧負荷し、乾燥硬化させる。
【００１１】
上述の接着剤のみによる端子ボックス２３の取り付けでは、接着後に端子ボックス２３が滑って位置ズレを発生する等の取り付け不良が発生するという問題があった。この問題を防止する方法として、特許文献３に記載されているように両面テープ等の粘着剤と接着剤とを兼用した端子ボックス２３の取り付け方法が知られている。
【００１２】
【特許文献１】特開２０００−２２３７２７号公報
【特許文献２】特開２００２−１１１０３２号公報
【特許文献３】特開２００１−２２３３８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかし、上述した従来の端子ボックスの取り付け方法には、以下のような問題点があった。
（１）硬化時間が長い。
接着剤の乾燥硬化には一晩以上の時間が必要である。粘着剤を兼用した場合でも同様に一晩以上の時間が必要と言われている。
（２）作業性が悪い。
接着剤が乾燥硬化するまで、太陽電池モジュール５０を移動させることができないため、広い作業場所が必要となる。
（３）取り付け不良が発生する。
上述のように、接着剤のみによる端子ボックス２３の取り付けでは、接着後に端子ボックス２３が滑って位置ズレを発生する。
（４）端子ボックス２３の押圧負荷を一定にするには熟練を必要とする。
接着剤を塗布した後、そのまま放置した場合、端子ボックス２３に出力ケーブル２５等が固定されているため、太陽電池モジュール５０全体として重心を取ることができない。この結果、太陽電池モジュール５０が片側に偏ったり、端子ボックス２３の一部に裏面補強層２０と接着されていない場所ができたりする。従って、端子ボックス２３の均一且つ一定の押圧負荷が不可欠である。
（５）作業環境が良くない。
接着剤には溶剤等が使用されている。仕上げにも溶剤が使用されている。このため、作業環境を悪化させないようにするには換気設備が必要となる。
（６）材料の選択が必要である。
上述のように、接着剤により端子ボックス２３を裏面補強層２０に取り付けた後、端子ボックス２３内方に封止樹脂を充填する。接着剤と封止樹脂との相性を考慮して、例えば硬化阻害を生じる組み合わせを避けるような各材料の選択が必要である。
【００１４】
そこで、本発明の目的は、上記問題を解決するためになされたものであり、端子ボックスの取り付け作業時間が短くて作業性も良く、さらに熟練を必要としないため作業コストが低くなり、取り付け不良が発生しにくいため取り付け後の信頼性が高く、作業環境の悪化、接着剤との材料の選択等について特段に配慮を必要としない太陽電池用端子ボックスの取り付け方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
この発明の太陽電池用端子ボックスの取り付け方法は、太陽電池の出力を外部へ取出す太陽電池用端子ボックスの取り付け方法であって、該太陽電池は、受光面側及び非受光面側が保護層で封止された薄膜太陽電池素子を有し、非受光面側の該保護層には金属製の補強層が裏打ちされ、該補強層の裏面に太陽電池用端子ボックスが設けられ、非受光面側の該保護層と該補強層とには連通した開口穴が設けられると共に、該開口穴を通して取出された該薄膜太陽電池素子からの出力リード線は、該太陽電池用端子ボックス側に設けられた該開口穴と同形状の穴を通して取出される構造を有しており、前記太陽電池用端子ボックスを貼り合せ硬化型のシート状接着剤を用いて前記補強層の裏面に取り付ける貼り合せ工程を備えたことを特徴とする。
【００１６】
ここで、この発明の太陽電池用端子ボックスの取り付け方法において、前記貼り合せ硬化型のシート状接着剤は、室温硬化型であり、２つの成分を貼り合せることにより白金触媒の下で付加反応架橋しゴム弾性体を形成することができる。
【００１７】
ここで、この発明の太陽電池用端子ボックスの取り付け方法において、前記貼り合せ工程は、前記貼り合せ硬化型のシート状接着剤を前記太陽電池用端子ボックス側と前記補強層とに貼り付けた後、前記太陽電池用端子ボックスを前記補強層の裏面に貼り合せて架橋させることができる。
【００１８】
ここで、この発明の太陽電池用端子ボックスの取り付け方法において、前記貼り合せ硬化型のシート状接着剤は、太陽電池用端子ボックスの形状に打ち抜いたものとすることができる。
【００１９】
ここで、この発明の太陽電池用端子ボックスの取り付け方法において、前記貼り合せ硬化型のシート状接着剤に前記開口穴と同形状の穴を設けることができる。
【００２０】
ここで、この発明の太陽電池用端子ボックスの取り付け方法において、前記貼り合せ硬化型のシート状接着剤は、該シート状接着剤の膜厚に応じて硬化速度が異なるものとすることができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の太陽電池用端子ボックスの取り付け方法によれば、端子ボックスの取り付けおよび接着固定作業は、溶剤を含まず、単に貼り合せ硬化型のシート状接着剤を貼り合せるだけで良い。このため、端子ボックスの取り付け作業時間が短くて作業性も良く、さらに熟練を必要としないため作業コストを低くすることができる。さらに、取り付け不良が発生しにくいため取り付け後の信頼性が高く、作業環境も申し分なく良く、接着剤との材料の選択等について特段に配慮を必要としない太陽電池用端子ボックスの取り付け方法を提供することができるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、各実施例について図面を参照して詳細に説明する。
【実施例１】
【００２３】
図１は本発明の太陽電池用端子ボックス取り付け方法を説明するための概要図を示す。図１において、太陽電池モジュール３０の積層方向（下から上）とは逆の手順で組み立てを行なう。図５で示された従来の太陽電池モジュール５０の構造では、太陽光入射側に防湿層１２、強化層１３および絶縁層１６を形成していた。しかし、出願人における信頼性試験等の結果、上記各層を除いた構造でも十分信頼性のあることが判明したため、図１に示されるような記各層を除いた構造を採用した。図１で図５および図６と同じ符号を付した箇所は同じ要素を示すため、説明は省略する。
【００２４】
図１に示されるように、まず、剥離処理した支持板（不図示）上に、太陽光入射側の接着層１１および表面保護層１４を組み立てる。次に、仮ラミネートされた薄膜太陽電池素子１０を組み立てる。薄膜太陽電池素子１０の裏面側の電極と、補助配線２２を介して、幅６ｍｍの半田メッキ平箔銅線（厚さ:０．１ｍｍ）からなる主配線２１とを接続する。補助配線２２としては、幅６ｍｍの積層テープ（導電性粘着テープ／アルミテープ／ＰＥＴテープ：商品名ＡＩＰＥＴ：リンテック株式会社製）と幅２ｍｍの半田メッキ平箔銅線（厚さ:０．０７５ｍｍ）を用いることが好適である。太陽電池素子１０間が接触しないように所定の間隔を維持しながら、順次組み立てを行う。
【００２５】
図５に示される従来の太陽電池モジュール５０と同様に、裏面補強層２０（金属鋼板）における穴と同一位置に開けられた開口穴２６を有する裏面側封止材料としての接着層１８の開口穴２６を通して、外部より挿入した出力リード線２４の片側を主配線２１に半田付けし、出力リード線２４の他の片側を外部に取り出す。最後に、裏面補強層２０として０．８ｍｍ厚の金属鋼板（サンライトＧＬ：大洋製鋼株式会社製）を用い、裏面補強層２０（金属鋼板２０とも言う。）に開けたφ１０ｍｍの開口穴２６と出力リード線２４とを接触しないよう組み立てる。裏面補強層２０の位置決め後、テフロン（登録商標）テープを用いて、剥離処理した支持板（不図示）上に金属鋼板２０の端部を固定する。金属鋼板２０の開口穴２６より取り出した出力リード線２４は、金属鋼板２０の開口穴２６と接触しないように折り曲げておき、金属鋼板２０の開口穴２６と一緒にテフロン（登録商標）テープで封止固定する。
【００２６】
各材料の組み立て固定後、ラミネート装置により所定の条件（１５０℃、２０分硬化）でラミネートして、太陽電池モジュール３０を得る。引続き、端子ボックス（太陽電池用端子ボックス）２３の取り付け作業を行なう（貼り合せ工程）。
【００２７】
図２（Ａ）は端子ボックス２３の底面図（裏面補強層２０側）を示す。図２（Ａ）で図１と同じ符号を付した箇所は同じ要素を示すため説明は省略する。図２（Ａ）に示されるように、端子ボックス２３の底面（裏面補強層２０側）に予め０．３ｍｍ厚さの貼り合せタイプの接着剤ポリマーエース−Ａ（ＨＭ−５０）３４−Ａを貼付けて保管する。接着剤ポリマーエース−Ａ（ＨＭ−５０）３４−Ａには、端子ボックス２３に設けられた開口穴２６と同形状の開口穴２６部分も確保され、且つ端子ボックス２３と同じ寸法に打ち抜き加工されている。接着剤ポリマーエース−Ａ（ＨＭ−５０）３４−Ａの片側（端子ボックス２３に貼り合せた側とは反対側）には剥離フィルムが付着しているため、接着作業時に剥がすだけで接着が可能である。上述のように、出力リード線２４は折り曲げられて金属鋼板２０の開口穴２６と一緒にテフロン（登録商標）テープで封止固定されていたため、次に、出力リード線２４を金属鋼板２０の開口穴２６よりテフロン（登録商標）テープを取り除いた後、引き起こす。
【００２８】
図２（Ｂ）は接着剤ポリマーエース−Ｂ（ＨＭ−５０）３４−Ｂの平面図を示す。図２（Ｂ）で図１と同じ符号を付した箇所は同じ要素を示すため説明は省略する。接着剤ポリマーエース−Ｂ（ＨＭ−５０）３４−Ｂは３ｍｍ厚さの貼り合せタイプであり、図２（Ｂ）に示されるように、開口穴２６部分も確保され、且つ端子ボックス２３と同じ寸法に打ち抜き加工されている。出力リード線２４が金属鋼板の穴２６に接触しないようにして、金属鋼板２０の所定位置（金属鋼板の穴２６と開口穴２６部分とが合う位置）に接着剤ポリマーエース−Ｂ（ＨＭ−５０）３４−Ｂを貼付け固定する。
【００２９】
図２（Ｃ）は端子ボックス２３の断面図を示す。図２（Ｃ）で図１、図２（Ａ）および図２（Ｂ）と同じ符号を付した箇所は同じ要素を示すため説明は省略する。上述のように接着剤ポリマーエース−Ｂ（ＨＭ−５０）３４−Ｂが金属鋼板２０の所定位置に貼付け固定された状態で、図２（Ｃ）に示されるように、貼り合せタイプの接着剤ポリマーエース−Ａ（ＨＭ−５０）３４−Ａが貼付けられた端子ボックス２３を、ポリマーエース−Ｂ（ＨＭ−５０）３４−Ｂの位置に両者の開口穴２６部分を合わせて貼り合せ、硬化を開始する。貼り合せは接着剤ポリマーエース−Ａ（ＨＭ−５０）３４−Ａの片側に付着した剥離フィルムを剥がすことにより行う。図２（Ｃ）において、符号３４−Ａ／Ｂは、接着された状態の接着剤ポリマーエース−Ａ（ＨＭ−５０）３４−Ａと接着剤ポリマーエース−Ｂ（ＨＭ−５０）３４−Ｂとを示す。
【００３０】
上述のように接着剤ポリマーエース−Ａ（ＨＭ−５０）３４−Ａと接着剤ポリマーエース−Ｂ（ＨＭ−５０）３４−Ｂとを接着してから２時間経過後、端子ボックス２３内に２液型シリコン樹脂ＫＥ２００／ＸＥ２００（信越化学工業株式会社製）材料を混合充填し、硬化させて水分浸入防止を兼ねた絶縁処理を行い、端子ボックス蓋２３ｃを取り付けた。
【００３１】
貼り合せ後すぐ、端子ボックス２３の出力ケーブル２５を持ち上げたところ、しっかり接着していて剥離しなかった。すなわち、粘着効果も維持していることが判明した。従って、一晩放置する必要がなく、接着後、短時間で移動が可能であるため、広い作業面積を必要としない利点もある。
【００３２】
貼り合せ硬化型のシート状接着剤ポリマーエース−Ａ（ＨＭ−５０）３４−Ａ等は、２つの成分を別々にシート状に形成し、剥離フィルムで覆って、各成分の飛散および粘着を防止する。膜厚は各種作成できるが、通常０．２ｍｍから３．０ｍｍが好適である。膜厚が０．２ｍｍ以下の寸法の場合、製造工程が困難であり、且つ取扱いが難しい。一方、膜厚が３．０ｍｍ以上では、貼り合せ後の付加反応架橋に長時間を要するため、作業性が落ちる可能性がある。
【００３３】
貼り合せ硬化型のシート状接着剤ポリマーエース−Ａ（ＨＭ−５０）３４−Ａ等は、室温硬化型であり、２つの成分を貼り合せることにより白金触媒の下で付加反応架橋し、ゴム弾性体を形成することができる。このため、端子ボックス２３と金属鋼板２０とに各々貼り付けた後、両者を貼り合せるだけで架橋させることができる。貼り合せ硬化型のシート状接着剤ポリマーエース−Ａ（ＨＭ−５０）３４−Ａ等の形状寸法としては、端子ボックス２３の形状および出力リード線２５の取り出し開口穴２６形状に打ち抜きしたものを使用することにより、作業性を向上させることができる。
【００３４】
さらに、貼り合せ硬化型のシート状接着剤ポリマーエース−Ａ（ＨＭ−５０）３４−Ａ等は、その膜厚によって硬化速度を変化させることができるという特徴がある。このため、端子ボックス２３の形状により、膜圧の使い分けが可能である。
【００３５】
上述のように金属鋼板２０への端子ボックス２３の取り付け作業は簡便であり、電気的にも機械的にも信頼性が高い太陽電池モジュールを提供することができる。
【００３６】
以上より、本発明の太陽電池用端子ボックスの取り付け方法によれば、端子ボックス２３の取り付けおよび接着固定作業は、溶剤を含まず、単に２つの貼り合せ硬化型のシート状接着剤を貼り合せるだけで良い。このため、端子ボックス２３の取り付け作業時間が短くて作業性も良く、さらに熟練を必要としないため作業コストを低くすることができる。さらに、取り付け不良が発生しにくいため取り付け後の信頼性が高く、作業環境も申し分なく良く、接着剤との材料の選択等について特段に配慮を必要としない太陽電池用端子ボックスの取り付け方法を提供することができる。
【００３７】
比較形態．
貼り合せタイプの接着剤ポリマーエース−Ａ（ＨＭ−５０）３４−Ａ等を使用せずに、従来のシリコン接着剤ＫＥ４５ (信越化学工業株式会社製）を端子ボックス２３側に塗布し、金属鋼板２０に貼り付けた以外は実施形態１と同様とした。シリコン接着剤ＫＥ４５の硬化のために一晩室温で放置した。上記塗布作業は均一膜を得るために細心の注意を払う必要がある。端子ボックス２３外にはみ出たシリコン接着剤ＫＥ４５の掃除には溶剤を用いて仕上げを行なった。
【００３８】
上述の従来の方法（比較形態）では、実施例１と比較して取り付け作業に倍以上の時間がかかり、且つ溶剤を使用するため、作業環境的には厳しい条件であった。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明の活用例として、太陽電池用端子ボックスの取り付けに対して適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の太陽電池用端子ボックス取り付け方法を説明するための概要図を示す図である。
【図２（Ａ）】端子ボックス２３の底面図（裏面補強層２０側）である。
【図２（Ｂ）】接着剤ポリマーエース−Ｂ（ＨＭ−５０）３４−Ｂの平面図である。
【図２（Ｃ）】端子ボックス２３の断面図である。
【図３】従来のフィルム基板型の薄膜太陽電池素子１０の構造を示す斜視図である。
【図４】特許文献２に開示されている太陽電池モジュール５０の平面図である。
【図５】図４に示される太陽電池モジュール５０のＸＸ断面図である。
【図６】特許文献２に開示されている太陽電池モジュール５０の端子ボックス２３の詳細を示す図である。
【符号の説明】
【００４１】
１  プラスチックフィルム基板、  ２  光電変換層、  ３  透明電極層、  ４  裏面電極層（下電極層）、  ５  接続電極層、  ６  集電ホール（集電孔、スルーホール）、  ７  接続ホール、  ８、９  分離位置（分割溝）、  １０  薄膜太陽電池素子、  １１、１６、１８  接着層、  １２  防湿層、  １３  強化層、  １４  表面保護層、  １５  受光面側保護層、  １７  絶縁層、  １９  非受光面側保護層、  ２０  裏面補強層（金属鋼板）、  ２１  主配線、  ２２  補助配線、  ２３  端子ボックス、  ２３ａ  端子台、  ２３ｂ  端子ネジ、  ２３ｃ  蓋、  ２４  出力リード線、  ２５  出力ケーブル、  ２６  開口穴、  ２７  導体芯線、  ２８  逆流防止ダイオード、  ２９  端子ボックス２３内の穴、  ３０、５０  太陽電池モジュール、  ３４−Ａ  貼り合せ硬化型のシート状接着剤ポリマーエース−Ａ（ＨＭ−５０）、  ３４−Ｂ  貼り合せ硬化型のシート状接着剤ポリマーエース−Ｂ（ＨＭ−５０）。  
【図１】
2006294646.tif 000003
【図２（Ａ）】
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【図２（Ｂ）】
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【図２（Ｃ）】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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