(57)【要約】【課題】  低温定着性を満足し、かつ、多数コピー後も画像濃度、カブリ、解像度の安定な画像を作製できる静電荷像現像用トナーを提供する。【解決手段】  少なくとも着色剤粒子を含有するアモルファス樹脂粒子の表面が、結晶性樹脂で被覆されていることを特徴とする静電荷像現像用トナー。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも着色剤粒子を含有するアモルファス樹脂粒子の表面が、結晶性樹脂で被覆されていることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
結晶性樹脂の軟化点と融解熱の最大ピーク温度の比（軟化点／ピーク温度）が０．６〜１．５であり、かつアモルファス樹脂の軟化点と融解熱の最大ピーク温度の比（軟化点／ピーク温度）が１．５〜３．０であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
アモルファス樹脂が非晶質ポリエステルであり、結晶性樹脂が結晶性ポリエステルであることを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の静電荷像現像用トナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
コアシェル構造の静電荷像現像用トナー（以後、トナーともいう）にすることによって、顔料粒子のトナー表面への露出を防ぐことにより、トナーの荷電安定性、環境安定性を得る（例えば、特許文献１参照。）ことができる。しかしながら、コア粒子表面にシェル層を形成する際に、シェル層形成のための加熱時間が長くなれば長くなるほど顔料粒子の表面への移動が起こり、その結果シェル層の効果が不十分となり、十分なトナーの荷電安定性や環境安定性を得ることができない。
【０００３】
また、電子写真の分野では、省エネルギー化の観点から、低い定着温度で十分な定着強度が得られるトナーが求められている。この目的からトナーに用いられる結着樹脂としてはガラス転移点の低いものが望ましいが、保存安定性の点からガラス転移点の下限は決定されてしまう。低温定着性と保存安定性を両立させるためには、トナーの結着樹脂のシャープメルト性が求められる。ポリエステル樹脂はスチレン−アクリル樹脂に比べてシャープメルト性に優れる。スチレン−アクリル樹脂を結着樹脂に用いたトナーにおいても、その分子量分布を狭くすることによってある程度のシャープメルト性を実現できるものの、ポリエステル樹脂のレベルを満足するのは困難である。
【０００４】
アモルファス樹脂と結晶性ポリエステル樹脂を混合してトナー樹脂に用いる方法が多数開示されている（例えば、特許文献２〜４参照。）が、低温定着性を満足し、かつトナー荷電の安定なトナーとはいえない。
【特許文献１】特開昭５７−４５５５８号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献２】特開２００２−２８４８６６号公報  （段落番号０００２〜０００６）
【特許文献３】特開２００３−１７６３３９号公報  （段落番号０００２〜０００４）
【特許文献４】特開２００２−３１８４７１号公報  （段落番号０００２〜０００６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、低温定着性を満足し、かつトナー荷電の安定なトナーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の上記目的は、以下の構成により達成することができる。
【０００７】
（請求項１）
少なくとも着色剤粒子を含有するアモルファス樹脂粒子の表面が、結晶性樹脂で被覆されていることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【０００８】
（請求項２）
結晶性樹脂の軟化点と融解熱の最大ピーク温度の比（軟化点／ピーク温度）が０．６〜１．５であり、かつアモルファス樹脂の軟化点と融解熱の最大ピーク温度の比（軟化点／ピーク温度）が１．５〜３．０であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【０００９】
（請求項３）
アモルファス樹脂が非晶質ポリエステルであり、結晶性樹脂が結晶性ポリエステルであることを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
【発明の効果】
【００１０】
本発明により、低温定着性を満足し、かつ、多数コピー後も画像濃度、カブリ、解像度の安定な画像を作製できる静電荷像現像用トナーを得た。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明を更に詳しく説明する。本発明の静電荷像現像用トナーは、少なくとも着色剤粒子を含有するアモルファス樹脂粒子の表面が、結晶性樹脂で被覆されている。
【００１２】
本発明において使用される樹脂は、従来から使用されている縮合重合系樹脂、付加重合系樹脂およびそれらの混合物が使用される。
【００１３】
特に炭化水素環を有する縮合重合系樹脂は、その炭化水素環による結晶性により比較的低分子量であっても高いガラス転移点を示し、比較的低分子量であることから溶融粘度も低い。具体的には、非常に好ましい樹脂である。ベンゼン環、ナフタレン環などの芳香族環やシクロヘキサン環などの脂環式環などの炭化水素環を有するポリエステル樹脂が好ましい樹脂として挙げられる。
【００１４】
芳香族環または脂環式環を有するポリエステル樹脂は、それらの環を有するジオールおよび／またはそれらの環を有するジカルボン酸を主原料として得られるポリエステル樹脂である。
【００１５】
芳香族環または脂環式環を有するジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＢ、ビスフェノールＣ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＺ等のビスフェノール類のアルキレン（Ｃ２〜Ｃ４）オキサイド付加物、ｐ−キシレングリコール、ビス（ヒドロキシエトキシ）ベンゼン、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。
【００１６】
また、芳香族環または脂環式環を有するジカルボン酸としては、例えば、イソフタル酸、テレフタル酸、オルソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、スルホイソフタル酸ナトリウム、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸、メチルナジック酸などおよびそれらの低級アルキルエステル、酸ハロゲン化物および酸無水物などが挙げられる。
【００１７】
これらの芳香族環または脂環式環を有するジオールとともに使用し得る脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、シユウ酸、デカンジカルボン酸、などが挙げられ、芳香族環または脂環式環を有するジカルボン酸とともに使用し得る脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、へキサンジオール、ノナンジオール、ネオペンチルグリコール、３−メチルペンタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリテトラメチエングリコールなどが挙げられる。
【００１８】
これらの芳香族環または脂環式環を有するポリエステル樹脂は、ガラス転移点が約５０℃以上、特に好ましくは５０〜６５℃、軟化点が約７０〜１００℃であり、溶融温度幅の狭いシャープ・メルト性の常温で固体の樹脂である。また、樹脂の好ましい質量平均分子量は、約１，０００〜５０，０００、好ましくは１，０００〜１０，０００である。
【００１９】
本発明のトナーは、上記方法で得られた樹脂微粒子と少なくとも着色剤粒子とを凝集、熱融着させることによって製造される。
【００２０】
「凝集」とは、少なくとも複数の樹脂粒子が単に付着することを意図する概念で用いるものとする。「凝集」によって、構成粒子は接触しているものの、樹脂粒子等の溶融による結合は形成されていない、いわゆるヘテロ凝集粒子（群）が形成される。そのような「凝集」によって形成される粒子群を「凝集粒子」と呼ぶものとする。
【００２１】
「融着」とは、凝集粒子における個々の構成粒子の界面の少なくとも一部において樹脂粒子等の溶融による結合が形成され、使用、取り扱い単位としての一つの粒子となることを意図する概念で用いるものとする。そのような「融着」がなされた粒子群を「融着粒子」と呼ぶものとする。
【００２２】
「凝集／融着」とは、凝集と融着とが同時にあるいは段階的に起こること、または、凝集と融着とを同時あるいは段階的に起こさせる行為をいう。
【００２３】
凝集／融着に際しては、樹脂微粒子分散液と、少なくとも別途用意した着色剤分散液とを混合し、それらの粒子を凝集させて凝集粒子を形成する工程（以下、凝集工程）と、凝集粒子を加熱により融着させてトナー粒子を形成する工程（以下、融着工程）とを含む第１の方法を採用してもよいし、あるいは凝集粒子の形成を進行させると同時に融着を行ってトナー粒子を形成する第２の方法を採用してもよい。
【００２４】
第１の方法の凝集工程において詳しくは、樹脂粒子分散液、着色剤粒子分散液、必要に応じてオフセット防止剤分散液を互いに混合し、凝集剤を臨界凝集濃度以上添加し、樹脂微粒子などを凝集して凝集粒子を形成する。融着工程においては、凝集粒子中の樹脂のガラス転移温度以上の温度に加熱して融着を行う。
【００２５】
第２の方法において詳しくは、樹脂粒子分散液、前記着色剤粒子分散液、必要に応じてオフセット防止剤分散液を互いに混合した分散液中に凝集剤を臨界凝集濃度以上添加し、ついで樹脂微粒子のガラス転移点以上に加熱することで凝集を進行させると同時に融合を行う。
【００２６】
水系媒体中には、分散した液滴の凝集を防ぐために通常、分散安定剤が添加される。分散安定剤としては公知の界面活性剤が使用可能であり、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の中から選ばれる分散安定剤を用いることが出来る。これらの界面活性剤は２種以上を併用してもよい。なお、分散安定剤は着色剤やオフセット防止剤等の分散液にも添加可能である。
【００２７】
カチオン性界面活性剤の具体例としては、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイドなどが挙げられる。
【００２８】
アニオン性界面活性剤の具体例としては、ステアリン酸ナトリウム、ドデカン酸ナトリウムなどの脂肪酸石鹸、硫酸ドデシルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどが挙げられる。
【００２９】
ノニオン性界面活性剤の具体例としては、ドデシルポリオキシエチレンエーテル、ヘキサデシルポリオキシエチレンエーテル、ノリルフェニルポリオキシエチレンエーテル、ラルリルポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンモノオレアートポリオキシエチレンエーテル、スチリルフェニルポリオキシエチレンエーテル、モノデカノイルショ糖、などが挙げられる。これらの中でアニオン性界面活性剤および／またはノニオン性界面活性剤が好ましい。
【００３０】
凝集剤としては樹脂粒子とは極性の異なる化合物、例えばイオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤や金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物が使用可能である。具体的には、前記のカチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤およびノニオン性界面活性剤等の水溶性界面活性剤類；塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類；塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化ナトリウム、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩；酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩；ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩が挙げられる。凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去を考慮するときに、無機酸の金属塩が性能、使用の点で好ましい。
【００３１】
凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量でよく、添加される分散系に対して一価の場合には３質量％以下、二価の場合には１質量％以下、三価の場合は０．５質量％以下程度である。凝集剤の添加量は少ない方が好ましく、価数の多い化合物の方が添加量を少なくすることが出来るので好適である。
【００３２】
樹脂粒子等と凝集／融着される着色剤としては、以下に示されるような有機ないしは無機の各種、各色の顔料、染料が使用可能である。
【００３３】
すなわち、黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリン・ブラック、活性炭、非磁性フェライト、磁性フェライト、マグネタイトなどがある。
【００３４】
黄色顔料としては、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキなどがある。
【００３５】
橙色顔料としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫなどがある。
【００３６】
赤色顔料としては、ベンガラ、鉛丹、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＣ、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂなどがある。
【００３７】
紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキなどがある。
【００３８】
青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー誘導体、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣなどがある。
【００３９】
緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ、フタロシアニングリーンなどがある。
【００４０】
白色顔料としては、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、炭酸カルシウム、酸化スズなどがある。
【００４１】
体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト、カオリンなどがある。
【００４２】
染料としては、ローズベンガル、トリフェニルメタン系染料、モノアゾ系染料、ジスアゾ系染料、ローダミン系染料、縮合アゾ系染料、フタロシアニン系染料などがある。
【００４３】
顔料は通常、前記分散安定剤の存在下で水中に分散させた分散体の状態で使用されるが、好ましくは表面にカルボン酸基等の親水基を導入されて自己分散性を付与されたものを水中で自己分散させた分散体の状態で使用される。顔料は、分散体中、１μｍ以下の分散粒径を有することが望ましく、より好ましくは３０〜３００ｎｍの範囲である。
【００４４】
これらの着色剤は、単独あるいは複数組み合わせて用いることが出来る。着色剤はトナーに含有される重合体１００質量部に対して、１〜２０質量部、好ましくは２〜１５質量部使用する。着色剤が２０質量部より多いとトナーの定着性が低下し、１質量部より少ないと所望の画像濃度が得られない。
【００４５】
オフセット防止剤としては、公知のワックス類の任意のものを使用することが出来るが、具体的には、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス、パラフィンワックス；ベヘン酸エステル、モンタン酸エステル、ステアリン酸エステル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス；水添ひまし油、カルナバワックス等の植物系ワックス；ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン；アルキル基を有するシリコーン；ステアリン酸等の高級脂肪酸；長鎖脂肪族アルコール、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の多価アルコールと長鎖脂肪酸との（部分）エステル；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、パルミチン酸アミド等の高級脂肪酸アミド等が例示される。
【００４６】
オフセット防止剤は前記分散安定剤の存在下で水中に分散させた分散体の状態で使用されることが好ましい。オフセット防止剤は、分散体中、２μｍ以下の分散粒径を有することが好ましく、より好ましくは５０〜５００ｎｍの範囲である。
【００４７】
オフセット防止剤は、重合体１００質量部に対して、通常１〜２５質量部、好ましくは３〜２０質量部、より好ましくは５〜１５質量部用いられる。
【００４８】
荷電制御剤としては、摩擦帯電により正または負の荷電を与え得る物質として各種のものがあり、正荷電制御剤としては、例えば、ニグロシンベースＥＳ（オリエント化学工業社製）などの二グロシン系染料、Ｐ−５１（オリエント化学工業社製）、コピーチャージＰＸ  ＶＰ４３５（クラリアント社製）などの第四級アンモニウム塩、アルコキシ化アミン、アルキルアミド、モリブデン酸キレート顔料、およびＰＬＺ１００１（四国化成工業社製）などのイミダゾール化合物が挙げられる。
【００４９】
負荷電制御剤としては、例えば、ボントロンＳ−２２（オリエント化学工業社製）、ボントロンＳ−３４（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８１（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製）、スピロンブラックＴＲＨ（保土谷化学工業社製）などの金属錯体、チオインジオ系顔料、ボントロンＥ−８９（オリエント化学工業社製）などのカレックスアレン化合物、コピーチャージＮＸ  ＶＰ４３４（クラリアント社製）などの第四級アンモニウム塩、フッ化マグネシウム、フッ化カーボンなどのフッ素化合物などが挙げられる。なお、負荷電制御剤となる金属錯体としては、上記に示したもの以外にもオキシカルボン酸金属錯体、ジカルボン酸金属錯体、アミノ酸金属錯体、ジケトン酸金属錯体、ジアミン金属錯体、アゾ基含有ベンゼン−ベンゼン誘導体骨格金属錯体、アゾ基含有ベンゼン−ナフタレン誘導体骨格金属錯体などの各種の構造を有したものであってもよい。
【００５０】
これらの荷電制御剤は、その粒径が１０〜１００ｎｍ程度のものであることが均一な分散を得る上から望ましい。市販品等として供給される形態においてその粒径が上記範囲の上限値を越える場合は、ジェットミル等により粉砕を行なうなどの公知の方法により適当な粒径に調整することが望ましい。
【００５１】
以上のようにして得られるトナー粒子の形状は、平均円形度０．９〜１であることが好ましい。トナー粒子の形状は融着工程の熟成処理段階における加熱条件を調整することで容易に制御することができる。
【００５２】
得られたトナー粒子には、通常、洗浄処理、乾燥処理および外添処理がなされる。
【００５３】
洗浄処理工程においては、酸性、場合によっては塩基性の水を微粒子に対して数倍の量で加え攪拌した後、ろ過して固形分を得る。これに純水を固形分に対して数倍加えて攪拌した後、ろ過を行なう。この操作を数回繰り返し、ろ過後のろ液のｐＨが約７になった時点で終了し、着色されたトナー粒子を得る。
【００５４】
乾燥処理工程においては、洗浄処理工程で得たトナー粒子をガラス転移温度以下の温度で乾燥する。この時、必要な温度に応じて乾燥空気を循環させたり、真空条件下で加熱する等の方法を取るとよい。乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法等、任意の方法を採用することができる。
【００５５】
外添処理工程では、乾燥処理されたトナー粒子に対して単独あるいは複数種の外添剤を添加・混合する。外添剤としては、微粉末のシリカ、アルミナ、チタニア等の流動性向上剤、マグネタイト、フェライト、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、導電性チタニア等の無機微粒子、スチレン樹脂、アクリル樹脂などの抵抗調整剤、滑剤などが使用される。これらの外添剤の使用量は、所望する性能により適宜選定されればよく、トナー粒子１００質量部に対して、通常０．０５〜１０質量部である。これらの添加剤はトナー粒子内部に含有されてもよい。
【実施例】
【００５６】
測定方法
〔軟化点〕
高化式フローテスター（（株）島津製作所製、ＣＦＴ−５００Ｄ）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃／分で加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルを押し出すようにし、これによりフローテスターのプランジャー降下量（流れ値）−温度曲線を描き、そのＳ字曲線の高さをｈとするときｈ／２に対応する温度（樹脂の半分が流出した温度）を軟化点とする。
【００５７】
〔融解熱の最大ピーク温度及びガラス転移点〕
示差走査熱量計（セイコー電子工業社製、ＤＳＣ２１０）を用いて２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却したサンプルを昇温速度１０℃／分で測定し、融解熱の最大ピーク温度を求める。また、ガラス転移点は、前記測定でガラス転移点以下のベースラインの延長線とピークの立ち上がり部分から、ピークの頂点まで、最大傾斜を示す接線との交点の温度とする。
【００５８】
［トナーの体積平均粒径］
トナーの体積平均粒径は「コールターマルチサイザーII；コールターベックマン社」を用いて測定した。
【００５９】
［トナーの平均円形度］
平均円形度は「ＦＰＩＡ−２０００；シスメックス社」を用いて測定した。なお、平均円形度は、
平均円形度＝粒子の投影面積に等しい円の周囲長／粒子投影像の周囲長
で定義される。
【００６０】
実施例１
ポリエステル樹脂微粒子分散液Ａの調製
表１に示すポリエステル樹脂ａ１００質量部をトルエン４００質量部に溶解して樹脂溶液を得た。攪拌装置、冷却管、温度センサー、窒素導入管を備えた反応器に、蒸留水、リン酸三カルシウム１０％懸濁液、ドデシル硫酸ナトリウムを入れ、６０℃で攪拌しながら上記ポリエステル樹脂のトルエン溶液を加えた。その後９６℃まで昇温して溶剤を除去することによって、固形分濃度２０質量％のポリエステル樹脂分散液Ａを得た。ＵＰＡ（Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ社製）を用いて測定した平均粒径は１６０ｎｍであった。
【００６１】
ポリエステル樹脂微粒子分散液Ｂの調製
表１に示すポリエステル樹脂ｂを用いて、ポリエステル樹脂微粒子分散液Ａの調製と同様の方法で、固形分濃度２０質量％のポリエステル樹脂分散液Ｂを得た。ＵＰＡ（Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ社製）を用いて測定した平均粒径は１５０ｎｍであった。
【００６２】
ワックス分散液の調製
蒸留水６８０ｇ、カルナバワックス（野田ワックス社製）１８０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬製）１７ｇを混合し、高圧せん断をかけて乳化分散させワックス微粒子分散液を得た。ワックス微粒子の粒径を動的光散乱粒度分布測定装置、ＥＬＳ−８００（大塚電子工業社製）を用いて測定した所、平均粒径は１１０ｎｍであった。
【００６３】
着色剤微粒子分散液の調製
着色剤微粒子としてカーボンブラック表面にカルボン酸基を導入した自己分散性顔料を蒸留水に分散させ、固形分１７質量％の着色剤微粒子分散液を得た。分散させたカーボンブラックの粒径を動的光散乱粒度分布測定装置、ＥＬＳ−８００（大塚電子工業社製）を用いて測定した所、平均粒径は１０３ｎｍであった。
【００６４】
トナー粒子の作製
反応器に、ポリエステル樹脂微粒子分散液Ａ５００ｇ、ワックス分散液６．８ｇ、着色剤微粒子分散液１２ｇを仕込み、攪拌しながら２ｍｏｌ／ｌ水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐＨを４に調整した。次に、これに５０質量％塩化マグネシウム水溶液１０ｇを添加した後、攪拌しながら７０℃に昇温して所望の平均粒径に成長するまで保持した。所望の粒径に達したら、ポリエステル樹脂微粒子分散液Ｂ２０ｇを加えて、さらに１．５時間７０℃で保持した。２０質量％塩化ナトリウム水溶液６０ｇを添加してから８０℃に昇温し、円形度が０．９６程度になるまで８０℃の状態で保持した。所望の円形度に達したら、内容物を室温まで冷却し、溶液の濾過、得られた固形分の蒸留水への再懸濁処理といった洗浄処理を数回繰り返し、乾燥させる事によってトナー粒子を得た。体積平均粒径は５．３μｍ、体積平均粒径と数平均粒径の比は１．１２、平均円形度は０．９６であった。
【００６５】
トナー粒子の外添処理
乾燥処理されたトナー粒子１００部に対して、シリカ（Ｈ−２０００；ワッカー社製）０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにて１０００ｒｐｍで１分間、後処理を行い、実施例１のトナーを得た。
【００６６】
実施例２
ポリエステル樹脂微粒子分散液Ｃの調製
表１に示すポリエステル樹脂ｃを用いて、ポリエステル樹脂微粒子分散液Ａの調製と同様の方法で、固形分濃度２０質量％のポリエステル樹脂分散液Ｃを得た。ＵＰＡ（Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ社製）を用いて測定した平均粒径は１７０ｎｍであった。
【００６７】
トナー粒子の作製
ポリエステル樹脂微粒子分散液Ｂのかわりにポリエステル樹脂微粒子分散液Ｃを用いた点以外は実施例１のトナー粒子作製と同様の方法により、トナー粒子を得た。体積平均粒径は５．４μｍ、体積平均粒径と数平均粒径の比は１．１２、平均円形度は０．９６であった。
【００６８】
トナー粒子の外添処理
乾燥処理されたトナー粒子１００部に対して、シリカ（Ｈ−２０００；ワッカー社製）０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにて１０００ｒｐｍで１分間、後処理を行い、実施例２のトナーを得た。
【００６９】
実施例３
ポリエステル樹脂微粒子分散液Ｄの調製
表１に示すポリエステル樹脂ｄを用いて、ポリエステル樹脂微粒子分散液Ａの調製と同様の方法で、固形分濃度２０質量％のポリエステル樹脂分散液Ｄを得た。ＵＰＡ（Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ社製）を用いて測定した平均粒径は１５０ｎｍであった。
【００７０】
トナー粒子の作製
ポリエステル樹脂微粒子分散液Ａのかわりにポリエステル樹脂微粒子分散液Ｄを、ポリエステル樹脂微粒子分散液Ｂのかわりにポリエステル樹脂微粒子分散液Ｃを用いた点以外は実施例１のトナー粒子作製と同様の方法により、トナー粒子を得た。体積平均粒径は５．４μｍ、体積平均粒径と数平均粒径の比は１．１１、平均円形度は０．９６であった。
【００７１】
トナー粒子の外添処理
乾燥処理されたトナー粒子１００部に対して、シリカ（Ｈ−２０００；ワッカー社製）０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにて１０００ｒｐｍで１分間、後処理を行い、実施例３のトナーを得た。
【００７２】
比較例１
トナー粒子の作製
反応器に、ポリエステル樹脂微粒子分散液Ａ５００ｇ、ワックス分散液６．８ｇ、着色剤微粒子分散液１２ｇを仕込み、攪拌しながら２ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐＨを４に調整した。次に、これに５０質量％塩化マグネシウム水溶液１０ｇを添加した後、攪拌しながら７０℃に昇温して所望の平均粒径に成長するまで保持した。所望の粒径に達したら、２０質量％塩化ナトリウム水溶液６０ｇを添加してから８０℃に昇温し、円形度が０．９６程度になるまで８０℃の状態で保持した。所望の円形度に達したら、内容物を室温まで冷却し、溶液の濾過、得られた固形分の蒸留水への再懸濁処理といった洗浄処理を数回繰り返し、乾燥させる事によってトナー粒子を得た。体積平均粒径は５．２μｍ、体積平均粒径と数平均粒径の比は１．１２、平均円形度は０．９６であった。
【００７３】
トナー粒子の外添処理
乾燥処理されたトナー粒子１００部に対して、シリカ（Ｈ−２０００；ワッカー社製）０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにて１０００ｒｐｍで１分間、後処理を行い、実施例１のトナーを得た。
【００７４】
比較例２
トナー粒子の作製
ポリエステル樹脂微粒子分散液Ｂのかわりにポリエステル樹脂微粒子分散液Ｄを用いた点以外は実施例１のトナー粒子作製と同様の方法により、トナー粒子を得た。体積平均粒径は５．６μｍ、体積平均粒径と数平均粒径の比は１．１１、平均円形度は０．９６であった。
【００７５】
トナー粒子の外添処理
乾燥処理されたトナー粒子１００部に対して、シリカ（Ｈ−２０００；ワッカー社製）０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにて１０００ｒｐｍで１分間、後処理を行い、実施例３のトナーを得た。
【００７６】
【表１】
2006010822.tif 000002
【００７７】
【表２】
2006010822.tif 000003
【００７８】
現像剤の調製
上記実施例１、２、３、比較例１，２のトナーを、シリコン樹脂コートキャリアと混合してトナー濃度６質量％の二成分現像剤を調製した。各トナーに対応した現像剤を実施例１、２、３の現像剤、比較例１、２の現像剤とする。
【００７９】
評価
評価機としては、デジタルプリンタ「Ｓｉｔｉｏｓ７０７５」（コニカミノルタ社製）を用いた。尚、本評価機の定着温度は１４０℃に設定した。
【００８０】
評価用の画像は、画素率が７％の文字画像、人物顔写真、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像をＡ４板記録紙にプリントして作製した。
【００８１】
まず、高温高湿（３５℃、８５％ＲＨ）の環境下でプリントを行ったのち、常温常湿（２５℃、５０％ＲＨ）の環境にて連続２０万枚プリントを行い、さらに高温高湿の環境下でプリントを行い、高温高湿環境下と常温常湿環境下のプリントの画像濃度、画質、カブリ、解像度を評価した。但し、プリント開始前に、感光体表面にセッティングパウダーをまぶし、感光体とクリーニングブレードをなじませた後プリントを行った。
【００８２】
＜画像濃度＞
プリント初期と２０万枚プリント後のベタ黒画像部の濃度を反射濃度計「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）で測定した。画像濃度は記録紙の反射濃度を「０」としたときの相対反射濃度とする。
【００８３】
評価基準
◎：プリント初期と２０万枚プリント後の両方とも画像濃度１．２以上で良好
○：プリント初期と２０万枚プリント後の両方とも画像濃度１．０以上で実用上問題ないレベル
×：プリント初期と２０万枚プリント後の少なくとも一方が画像濃度１．０未満で実用上問題となるレベル。
【００８４】
＜カブリ＞
プリント初期と２０万枚プリント後の未印字部の画像濃度を反射濃度計「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）で測定した。記録紙（白紙）の反射濃度を２０カ所、絶対画像濃度で測定し、その平均値を白紙濃度とする。次に画像形成がなされた記録紙の白地部分を同様に２０カ所、絶対画像濃度で測定し、その平均濃度から前記白紙濃度を引いた値をカブリ濃度として評価した。
【００８５】
評価基準
◎：プリント初期と２０万枚プリント後の両方ともカブリ濃度０．００５以下で良好
○：プリント初期と２０万枚プリント後の両方ともカブリ濃度０．０１以下で実用上問題ないレベル
×：プリント初期と２０万枚プリント後の少なくとも一方がカブリ０．０１より大で実用上問題となるレベル。
【００８６】
＜解像度＞
プリント初期と２０万枚プリント後の文字画像を目視で評価した。
【００８７】
評価基準
◎：プリント初期と２０万枚プリント後の解像度に差がなく良好
○：ハーフトーン画像で２０万枚プリント後の解像度に軽微な低下あるが実用上問題ないレベル
×：２０万枚プリント後の解像度に顕著な低下あり実用上問題となるレベル。
【００８８】
表３に評価結果を示す。
【００８９】
【表３】
2006010822.tif 000004
【００９０】
表３から明らかなように、本発明の実施例１，２，３のトナーを用いてプリントした画像は、比較例１，２のトナーを用いてプリントした画像と比較し、画像濃度、カブリ、解像度の特性が優れていることが判る。