(57)【要約】【課題】リアクトルの組立作業性の向上及びコイルの位置ずれ防止等が図れるリアクトルを提供する。【解決手段】このリアクトル１では、コア３が複数の磁性体１１ａ〜１１ｆと複数のギャップ１３ａ〜１３ｆとを接合して構成され、コア３とコイル５Ａ，５Ｂとの間に筒形形状の樹脂部材７Ａ，７Ｂを介挿することにより、リアクトル１の組立作業性の向上及びコイル５Ａ，５Ｂの位置ずれ防止等を図っている。コイル５Ａ，５Ｂは、コア３のギャップ１３ａ〜１３ｆが介挿された部分を完全に覆うように外装されている。【選択図】図１
2006294829.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コアと、
前記コアに外装されるコイルと、
前記コアと前記コイルとの間に介挿され、前記コアと前記コイルとを位置決めする樹脂材料からなる位置決め手段と、
を備えることを特徴とするリアクトル。
【請求項２】
請求項１に記載のリアクトルにおいて、
前記コアの前記コイルが外装される部分は、磁気経路に沿って略寸胴な形状を有し、
前記位置決め手段は、略寸胴な内部空洞を有する略筒形形状の樹脂部材であることを特徴とするリアクトル。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のリアクトルにおいて、
前記コアにはギャップが介挿され、
前記コイルは、前記コアの前記ギャップが介挿された部分を覆うように外装されていることを特徴とするリアクトル。
【請求項４】
請求項１に記載のリアクトルにおいて、
前記コアは、
磁気経路に沿って配列される複数の磁性体と、
前記磁性体間に介挿され、その介挿部におけてその外縁部の少なくとも一部が両側の前記磁性体の外周面よりも外方に張り出す少なくとも１つのギャップと、
を備え、
前記コイルは、前記コアの前記ギャップが介挿された部分を覆うように外装され、
前記位置決め手段は、略筒形形状を有する樹脂部材であり、
前記樹脂部材の内周面には、前記ギャップの前記外縁部における両側の前記磁性体の外周面から張り出した部分が嵌まり込む溝部が設けられていることを特徴とするリアクトル。
【請求項５】
請求項１に記載のリアクトルにおいて、
前記コアは、
磁気経路に沿って配列される複数の磁性体と、
前記磁性体間に介挿され、その介挿部におけてその外縁部の少なくとも一部が両側の前記磁性体の外周面よりも内方に引っ込んでいる少なくとも１つのギャップと、
を備え、
前記コイルは、前記コアの前記ギャップが介挿された部分を覆うように外装され、
前記位置決め手段は、略筒形形状を有する樹脂部材であり、
前記樹脂部材の内周面には、前記ギャップの介挿部における前記ギャップの前記外縁部が両側の前記磁性体の外周面から引っ込んでいる部分に嵌まり込む凸部が設けられていることを特徴とするリアクトル。
【請求項６】
請求項４又は５に記載のリアクトルにおいて、
前記樹脂部材は、前記磁気経路に沿った分割面で分割された複数の分割部品によって構成されていることを特徴とするリアクトル。
【請求項７】
請求項１に記載のリアクトルにおいて、
前記位置決め手段は、前記コアと前記コイルとの間に付与された硬化性樹脂によって構成されていることを特徴とするリアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リアクトルのコイルの位置決め構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
リアクトルはコアのコイルを外装して構成されるが、コイル線材のスプリングバック等の影響により、コイルの内周断面形状をコアの断面形状にぴったりと合うようにコイルを形成するのは困難である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
このため、従来は、コアとコイルの間には不所望な隙間が生じ、これによってコアとコイルとの位置決めが不十分な状態でコアの組み立て及びコイルの取り付けを行う必要があり、リアクトルの組立作業が行い難いとともに、コイルの位置ずれが生じやすいという問題がある。
【０００４】
そこで、本発明の解決すべき課題は、リアクトルの組立作業性の向上及びコイルの位置ずれ防止等が図れるリアクトルを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の課題を解決するため、請求項１の発明では、リアクトルにおいて、コアと、前記コアに外装されるコイルと、前記コアと前記コイルとの間に介挿され、前記コアと前記コイルとを位置決めする樹脂材料からなる位置決め手段とを備える。
【０００６】
また、請求項２の発明では、請求項１の発明に係るリアクトルにおいて、前記コアの前記コイルが外装される部分は、磁気経路に沿って略寸胴な形状を有し、前記位置決め手段は、略寸胴な内部空洞を有する略筒形形状の樹脂部材である。
【０００７】
また、請求項３の発明では、請求項１又は２の発明に係るリアクトルにおいて、前記コアにはギャップが介挿され、前記コイルは、前記コアの前記ギャップが介挿された部分を覆うように外装されている。
【０００８】
また、請求項４の発明では、請求項１の発明に係るリアクトルにおいて、前記コアは、磁気経路に沿って配列される複数の磁性体と、前記磁性体間に介挿され、その介挿部におけてその外縁部の少なくとも一部が両側の前記磁性体の外周面よりも外方に張り出す少なくとも１つのギャップとを備え、前記コイルは、前記コアの前記ギャップが介挿された部分を覆うように外装され、前記位置決め手段は、略筒形形状を有する樹脂部材であり、前記樹脂部材の内周面には、前記ギャップの前記外縁部における両側の前記磁性体の外周面から張り出した部分が嵌まり込む溝部が設けられている。
【０００９】
また、請求項５の発明では、請求項１の発明に係るリアクトルにおいて、前記コアは、磁気経路に沿って配列される複数の磁性体と、前記磁性体間に介挿され、その介挿部におけてその外縁部の少なくとも一部が両側の前記磁性体の外周面よりも内方に引っ込んでいる少なくとも１つのギャップとを備え、前記コイルは、前記コアの前記ギャップが介挿された部分を覆うように外装され、前記位置決め手段は、略筒形形状を有する樹脂部材であり、前記樹脂部材の内周面には、前記ギャップの介挿部における前記ギャップの前記外縁部が両側の前記磁性体の外周面から引っ込んでいる部分に嵌まり込む凸部が設けられている。
【００１０】
また、請求項６の発明では、請求項４又は５の発明に係るリアクトルにおいて、前記樹脂部材は、前記磁気経路に沿った分割面で分割された複数の分割部品によって構成されている。
【００１１】
また、請求項７の発明では、請求項１の発明に係るリアクトルにおいて、前記位置決め手段は、前記コアと前記コイルとの間に付与された硬化性樹脂によって構成されている。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載の発明によれば、コアとコイルとの間に樹脂材料からなる位置決め手段を介挿することにより、位置決め手段は樹脂材料からなるため、コアを構成する磁性体等に比して、その断面形状をコイルの内周の断面形状により容易にフィットさせることが可能である。このため、コアとコイルとを十分に位置決めした状態でリアクトルの組み立てを行うことができ、その結果、リアクトルの組立作業性の向上及びコイルの位置ずれ防止等が図れる。
【００１３】
また、樹脂材料からなる位置決め手段により、コイル、コア間の絶縁性を向上させることができる。
【００１４】
請求項２に記載の発明によれば、コアのコイルが外装される部分を、略寸胴な内部空洞を有する略筒形形状の樹脂部材に挿入するだけで樹脂部材の装着が行えるため、樹脂部材を一体成形品により構成することができるとともに、リアクトルの組立工程の簡略化が図れる。
【００１５】
請求項３に記載の発明によれば、コイルがコアのギャップが介挿された部分を覆うように外装されているため、ギャップ介挿部での漏れ磁束を抑制することができる。
【００１６】
請求項４に記載の発明によれば、位置決め手段である略筒形形状の樹脂部材の内周面に設けられた溝部に、ギャップの外縁部における両側の磁性体の外周面から張り出した部分が嵌まり込む構成となっているため、コアと、樹脂部材及びコイルとの磁気経路方向に対する位置決めをより確実に行った状態で、リアクトルの組み立てを行うことができる。
【００１７】
また、コイルがコアのギャップが介挿された部分を覆うように外装されているため、ギャップ介挿部での漏れ磁束を抑制することができる。
【００１８】
請求項５に記載の発明によれば、位置決め手段である略筒形形状の樹脂部材の内周面に設けられた凸部が、ギャップの外縁部におけるコアのギャップの介挿部におけるギャップの外縁部が両側の磁性体の外周面から引っ込んでいる部分に嵌まり込む構成となっているため、コアと、樹脂部材及びコイルとの磁気経路方向に対する位置決めをより確実に行った状態で、リアクトルの組み立てを行うことができる。
【００１９】
また、コア側に凸部、樹脂部材側に溝部を設ける構成に比して、溝部がない分樹脂部材の厚みを薄くすることが可能であり、その分リアクトルの小型化又はコイルの占積率の向上が図れる。
【００２０】
また、コイルがコアのギャップが介挿された部分を覆うように外装されているため、ギャップ介挿部での漏れ磁束を抑制することができる。
【００２１】
請求項６に記載の発明によれば、樹脂部材が磁気経路に沿った分割面で分割された複数の分割部品によって構成されているため、外周面に凹凸を有するコアのコイル外装部に対する樹脂部材の取り付けを容易に行うことができる。
【００２２】
請求項７に記載の発明によれば、コアとコイルとの間に位置決め手段である硬化性樹脂を付与することにより、コアとコイルとの位置決めを容易に行うことができる。
【００２３】
また、コイルの内周面とコアとの間に樹脂部材等の挿入用の空間を設ける必要がないため、その分リアクトルの小型化又はコイルの占積率の向上が図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
＜第１実施形態＞
図１は本発明の第１実施形態に係るリアクトルの磁気経路と平行な面で切った断面図であり、図２は図１のリアクトルのＡ１−Ａ１線に沿った断面図である。このリアクトル１は、図１及び図２に示すように、略トロイダル形状（例えば、略矩形トロイダル形状）のコア３と、コア３の外周に外装されたコイル５Ａ，５Ｂと、本発明の位置決め手段に該当する樹脂部材（ボビン）７Ａ，７Ｂとを備えて構成されており、ハイブリッド車又は電気自動車の駆動用の電源系統（特に、昇圧コンバータ）に用いられる。
【００２５】
コア３は、複数（例えば、６つ）の磁性体１１ａ〜１１ｆ（これらを総称する場合には、符号「１１」を用いる）と、少なくとも１つ（例えば、６つ）のギャップ１３ａ〜１３ｆ（これらを総称する場合には、符号「１３」を用いる）とを備えて構成されている。
【００２６】
平面視略Ｕ字形の磁性体１１ａ，１１ｂが、コア３の４辺のうちの対向する２辺の部分と、その辺の両側のコーナ部と、残りの２辺（以下、コイル外装部１５Ａ，１５Ｂという）の両端部を構成し、略直方体形状を有する残りの２組の磁性体１１ｃ，１１ｄ及び１１ｅ，１１ｆが、コイル外装部１５Ａ，１５Ｂの中間部を構成するようになっている。
【００２７】
各磁性体１１ａ〜１１ｆは、金属磁性粉末、又は所定の絶縁被膜で覆った金属磁性粉末を樹脂で結合した圧粉磁性体により構成されており、圧粉磁性材料を所定の成型用の型に充填して加圧、圧縮した後、加熱処理することにより形成される。なお、本実施形態では、磁性体１１ａ〜１１ｆを圧粉磁性体で形成したが、これらを珪素鋼板で形成してもよい。
【００２８】
ギャップ１３ａ〜１３ｆは、耐熱性及び線膨張係数の点で良好なセラミック（アルミナ等）で形成された、厚みが１ｍｍ程度の板状部材であり、図１に示すように、コア３の各磁性体１１ａ〜１１ｆ間にそれぞれ介挿されている。ギャップ１３ａ〜１３ｆの断面形状（なお、この「断面」とは磁気経路に垂直な断面をいう。以下同様。）及び断面サイズは、各磁性体１１ａのギャップ１３ａ〜１３ｆと当接する端面の形状（例えば、矩形）及びサイズと一致されている。このため、コア３のコイル外装部１５Ａ，１５Ｂは、磁気経路に沿って直線的かつ寸胴な形状となっている。
【００２９】
コア３の各ギャップ介挿部における磁性体１１とギャップ１３との接合は、次のようにして行われる。すなわち、各ギャップ介挿部では、図３及び図４に示すように、磁性体１１とギャップ１３との当接部２１の外周にその全周にわたって接着剤２３を付与することにより、磁性体１１とギャップ１３とが接着されている。接着剤２３には、耐熱性に優れたエポキシ系接着剤が用いられる。
【００３０】
より詳細には、各ギャップ介挿部において、接着剤２３は、各ギャップ１３の両側に位置する当接部２１ごとに独立して（互いに離間して）付与されている。この変形例として、各ギャップ介挿部において、接着剤２３が、各ギャップ１３の両側に位置する２箇所の当接部２１を一度に覆うように付与されるようにしてもよい。
【００３１】
コイル５Ａ，５Ｂは、例えばエッジワイズに巻回された平角線により構成され、コア３のコイル外装部１５Ａ，１５Ｂの３箇所のギャップ介挿部を一度に覆うように外装されている。なお、変形例としてコイル５Ａ，５Ｂを丸線により構成してもよい。
【００３２】
樹脂部材７Ａ，７Ｂは、耐熱性に優れた樹脂（例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ））によって一体成形されており、内外周の形状が寸胴な形状となっている。樹脂部材７Ａ，７Ｂの内部空洞の断面形状は、コア３のコイル外装部１５Ａ，１５Ｂにぴったりと外嵌するような形状（例えば、矩形状）に設定されており、その外周部の断面形状はコイル５Ａ，５Ｂの内周部にぴったりと内嵌するような形状（例えば、矩形の角部が大きく丸められた形状）に設定されている。
【００３３】
このようなリアクトル１Ａの組み立ては次のようにして行われる。
【００３４】
まず、図５に示すように、コア３のコイル外装部１５Ａ，１５Ｂの組み立て（接合）を行う。すなわち、磁性体１１ｃ，１１ｄ及びギャップ１３ａ〜１３ｃの接合、及び、磁性体１１ｅ，１１ｆ及びギャップ１３ｄ〜１３ｆの接合が行われる。そして、磁性体１１ｃ，１１ｄ及びギャップ１３ａ〜１３ｃの接合体、及び、磁性体１１ｅ，１１ｆ及びギャップ１３ｄ〜１３ｆの接合体が、樹脂部材７Ａ，７Ｂに挿入される。このとき、コイル５Ａ，５Ｂは、接合体を樹脂部材７Ａ，７Ｂに挿入する前に樹脂部材７Ａ，７Ｂに外挿してもよいし、接合体を樹脂部材７Ａ，７Ｂに挿入した後に樹脂部材７Ａ，７Ｂに外挿してもよい。
【００３５】
続いて、図６に示すように、略Ｕ字形の磁性体１１ａ，１１ｂの両端部を樹脂部材７Ａ，７Ｂ内に挿入し、先に樹脂部材７Ａ，７Ｂ内に挿入されている接合体と接合する。この接合作業は、例えば、磁性体１１ａ，１１ｂと樹脂部材７Ａ，７Ｂとの間の隙間を介し、ギャップ１３ａ，１３ｃ，１３ｄ，１３ｆと磁性体１１ａ，１１ｂとの当接部２１の外周に接着剤２３を付与することにより行われる。このとき、樹脂部材７Ａ，７Ｂによって接合体をコイル５Ａ，５Ｂが位置決めされてた状態で、磁性体１１ａ，１１ｂの両端部を樹脂部材７Ａ，７Ｂ内に挿入するだけで、その両端部が樹脂部材７Ａ，７Ｂにガイドされて適切に位置合わせされて接合体と当接するようになっているため、磁性体１１ａ，１１ｂの接合作業を容易に行うことができるようになっているとともに、コイル５Ａ，５Ｂの位置決めも容易に行えるようになっている。なお、変形例として、図７に示すように、磁性体１１ｃ，１１ｄ及びギャップ１３ａ〜１３ｃの接合体と、磁性体１１ｅ，１１ｆ及びギャップ１３ｄ〜１３ｆの接合体と、略Ｕ字形の磁性体１１ａ（又は１１ｂ）とを先に接合した状態で、そのコイル外装部１５Ａ，１５Ｂを樹脂部材７Ａ，７Ｂに挿入するようにしてもよい。
【００３６】
以上のように、本実施形態によれば、コア３とコイル５Ａ，５Ｂとの間に樹脂部材７Ａ，７Ｂを介挿することにより、樹脂部材７Ａ，７Ｂは樹脂製であるため、コア３を構成する磁性体１１等に比して、その断面形状をコイル５Ａ，５Ｂの内周の断面形状により容易にフィットさせることが可能である。このため、コア３とコイル５Ａ，５Ｂとを十分に位置決めした状態でリアクトル１の組み立てを行うことができ、その結果、リアクトル１の組立作業性の向上及びコイル５Ａ，５Ｂの位置ずれ防止等が図れる。
【００３７】
また、樹脂部材７Ａ，７Ｂを介挿することにより、コイル５Ａ，５Ｂ、コア３間の絶縁性を向上させることができる。
【００３８】
また、コア３のコイル外装部１５Ａ，１５Ｂを筒形形状の樹脂部材７Ａ，７Ｂに挿入するだけで樹脂部材７Ａ，７Ｂの装着が行えるため、樹脂部材７Ａ，７Ｂを一体成形品により構成することができるとともに、リアクトル１の組立工程の簡略化が図れる。
【００３９】
また、コイル５Ａ，５Ｂがコア３のギャップ１３ａ〜１３ｆが介挿された部分を完全に覆うように外装されているため、ギャップ介挿部での漏れ磁束を抑制することができる。
【００４０】
また、磁性体１１とギャップ１３との当接部２１の外周に接着剤２３を付与することにより、磁性体１１とギャップ１３とを接着する構成であるため、各ギャップ介挿部におけるギャップ長への接着剤２３の影響を取り除くことができ、その結果コア１のギャップ長誤差を抑制し、インダクタンスのばらつきが抑制された高品質のリアクトル１を提供できる。
【００４１】
＜第２実施形態＞
図８は本発明の第２実施形態に係るリアクトルの磁気経路と平行な面で切った断面図であり、図９は図８のリアクトルのＡ２−Ａ２線に沿った断面図であり、図１０は図８のリアクトルのギャップ介挿部の斜視図であり、図１１は図１０のギャップ介挿部の断面図である。本実施形態におけるリアクトル１Ａが上述の第１実施形態におけるリアクトル１と実質的に異なる点は、コア３及び樹脂部材７Ａ，７Ｂのギャップ介挿部の構成及びその関連部分のみであり、互いに対応する部分には同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００４２】
本実施形態では、図８なしい図１１に示すように、コア３の各ギャップ介挿部において、ギャップ１３の断面サイズが、その両側の磁性体１１の端面のサイズよりも大きく設定されている。そして、各ギャップ介挿部において、ギャップ１３の外縁部が両側の磁性体１１の外周から外方にツバ状に張り出すように配置され、接着剤２３がそのギャップ１３の張出部３１の両側の各面と、両側の磁性体１１の端部外周面とに付着するように付与されて、ギャップ１３とその両側の磁性体１１とが接着されている。このため、上述の図３の接着剤２３の塗布形態に比して、各ギャップ１３と各磁性体１１との当接部２１近傍における接着剤２３の接着面積が拡大されている。
【００４３】
これに対応して、樹脂部材７Ａ，７Ｂの内周面には、ギャップ１３のツバ部３１が嵌まり込む周溝部３３が設けられている。また、樹脂部材７Ａ，７Ｂは、図９に示すように、コア３の磁気経路に沿った分割面（ここでは、磁気経路と平行な分割面）で分割された２つの分割部品３５，３７によって構成されている。
【００４４】
このようなリアクトル１Ａの組み立ては、次のようにして行われる。まず、磁性体１１ｃ，１１ｄ及びギャップ１３ａ〜１３ｃの接合体、及び、磁性体１１ｅ，１１ｆ及びギャップ１３ｄ〜１３ｆの接合体を形成し、その各接合体に各樹脂部材７Ａ，７Ｂの分割部品３５，３７を挟み込むようにして装着し、続いて、その組み合わされた樹脂部材７Ａ，７Ｂにコイル５Ａ，５Ｂを外挿する。その後の工程（磁性体１１ａ，１１ｂの接合工程）は、第１実施形態に係るリアクトル１と同様である。なお、本実施形態においても、上述の図７のように、磁性体１１ｃ，１１ｄ及びギャップ１３ａ〜１３ｃの接合体と、磁性体１１ｅ，１１ｆ及びギャップ１３ｄ〜１３ｆの接合体と、略Ｕ字形の磁性体１１ａ（又は１１ｂ）とを先に接合した状態で、樹脂部材７Ａ，７Ｂの装着を行ってもよい。
【００４５】
以上のように、本実施形態においても、コア３及び樹脂部材７Ａ，７Ｂのギャップ介挿部の構成及びその関連部分の点を除いて第１実施形態とほぼ同様な効果が得られるとともに、樹脂部材７Ａ，７Ｂの内周面に設けられた周溝部３３にギャップ１３の張出部３１が嵌まり込む構成となっているため、コア３と、樹脂部材７Ａ，７Ｂ及びコイル５Ａ，５Ｂとの磁気経路方向に対する位置決めをより確実に行った状態で、リアクトル１Ａの組み立てを行うことができる。
【００４６】
また、樹脂部材７Ａ，７Ｂが磁気経路に沿った分割面で分割された２つの分割部品３５，３７によって構成されているため、外周面に凹凸を有するコア３のコイル外装部１５ａ，１５ｂに対する樹脂部材７Ａ，７Ｂの取り付けを容易に行うことができる。
【００４７】
＜第３実施形態＞
図１２は本発明の第３実施形態に係るリアクトルの磁気経路と平行な面で切った断面図であり、図１３は図１２のリアクトルのＡ３−Ａ３線に沿った断面図であり、図１４は図１２のリアクトルのギャップ介挿部の斜視図であり、図１５は図１４のギャップ介挿部の断面図である。本実施形態におけるリアクトル１Ｂが上述の第２実施形態におけるリアクトル１と実質的に異なる点は、コア３及び樹脂部材７Ａ，７Ｂのギャップ介挿部における凹凸関係が逆の関係になっている点及びその関連部分のみであり、互いに対応する部分には同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００４８】
本実施形態では、図１２なしい図１５に示すように、コア３の各ギャップ介挿部において、ギャップ１３の断面サイズがその両側の磁性体１１の端面のサイズよりも小さく設定されている。そして、各ギャップ介挿部において、ギャップ１３の外周面と、ギャップ１３の両側の磁性体１１の端面とにより周溝部４１が形成され、接着剤２３がその周溝部４１内に付与されて（例えば、周溝部１１内におけるギャップ１３の外周面と磁性体１１の端面とが直角に交わる隅部に付与される）、ギャップ１３とその両側の磁性体１１とが接着されている。このため、上述の図３の接着剤２３の塗布形態に比して、各ギャップ１３と各磁性体１１との当接部２１近傍における接着剤２３の接着面積が拡大されている。
【００４９】
これに対応して、樹脂部材７Ａ，７Ｂの内周面には、コア３のギャップ介挿部に設けられた周溝部４１に嵌まり込む周方向に連なる凸部４３が設けられている。また、樹脂部材７Ａ，７Ｂは、図１３に示すように、コア３の磁気経路に沿った分割面（ここでは、図９の分割面と直交する分割面）で分割された２つの分割部品４５，４７によって構成されている。
【００５０】
リアクトル１Ｂの組み立て工程は、上述の第２実施形態と同様であるため、説明を省略する。
【００５１】
以上のように、本実施形態においても、上述の第２第実施形態とほぼ同様な効果が得られるとともに、第２実施形態のようにコア３側に凸部（張出部３１）、樹脂部材７Ａ，７Ｂ側に溝部（周溝部３３）を設ける構成に比して、溝部がない分樹脂部材７Ａ，７Ｂの厚みを薄くすることが可能であり、その分リアクトル１Ｂの小型化又はコイル５Ａ，５Ｂの占積率の向上が図れる。
【００５２】
＜第４実施形態＞
図１６は、本発明の第４実施形態に係るリアクトルの磁気経路と平行な面で切った断面図である。本実施形態におけるリアクトル１Ｃが上述の第１実施形態におけるリアクトル１と実質的に異なる点は、位置決め手段として樹脂部材７Ａ，７Ｂの代わりに硬化性樹脂５１を用いた点及びその関連部分のみであり、互いに対応する部分には同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００５３】
本実施形態では、図１６に示すように、コア３のコイル外挿部１５Ａ，１５Ｂとコイル５Ａ，５Ｂとの間の隙間に付与された硬化性樹脂５１によって、コア３とコイル５Ａ，５Ｂとが位置決め固定されるようになっている。
【００５４】
本実施形態におけるリアクトル１Ｃの組み立ては、例えば、磁性体１１ｃ，１１ｄ及びギャップ１３ａ〜１３ｃの接合体、及び、磁性体１１ｅ，１１ｆ及びギャップ１３ｄ〜１３ｆの接合体を形成し、その各接合体にコイル５Ａ，５Ｂを外挿し、接合体とコイル５Ａ，５Ｂとの間に硬化性樹脂５１を付与してこれらを接着し、続いて、略Ｕ字形の磁性体１１ａ，１１ｂの両端部をコイル５Ａ，５Ｂに挿入し、接着剤２３を付与して各接合体と磁性体１１ａ，１１ｂとの接合を行うとともに、磁性体１１ａ，１１ｂの両端部とコイル５Ａ，５Ｂとの間に硬化性樹脂５１を付与してこれらを接着する（変形例として、磁性体１１ａ，１１ｂの両端部とコイル５Ａ，５Ｂとの間に付与する硬化性樹脂５１により各接合体と磁性体１１ａ，１１ｂとの接合を兼用するようにしてもよい）。なお、本実施形態においても、上述の図７のように、磁性体１１ｃ，１１ｄ及びギャップ１３ａ〜１３ｃの接合体と、磁性体１１ｅ，１１ｆ及びギャップ１３ｄ〜１３ｆの接合体と、略Ｕ字形の磁性体１１ａ（又は１１ｂ）とを先に接合した状態で、接合体の部分をコイル５Ａ，５Ｂに挿入して硬化性樹脂５１を付与するようにしてもよい。
【００５５】
以上のように、本実施形態においても、コア３とコイル５Ａ，５Ｂとの位置決めを硬化性樹脂５１により行う構成のため、例えば、磁性体１１ｃ，１１ｄ及びギャップ１３ａ〜１３ｃの接合体と、磁性体１１ｅ，１１ｆ及びギャップ１３ｄ〜１３ｆの接合体とをコイル５Ａ，５Ｂに挿入して硬化性樹脂５１により位置決めした状態で、その各接合体と磁性体１１ａ，１１ｂとの接合を行うことができるため、コア３とコイル５Ａ，５Ｂとを十分に位置決めした状態でリアクトル１Ｃの組み立てを行うことができ、その結果、リアクトル１Ｃの組立作業性の向上及びコイルの位置ずれ防止等が図れる。
【００５６】
また、コイル５Ａ，５Ｂの内周面とコア３との間に樹脂部材等の挿入用の空間を設ける必要がないため、その分リアクトル１Ｃの小型化又はコイル５Ａ，５Ｂの占積率の向上が図れる。
【００５７】
また、硬化性樹脂５１の存在により、コイル５Ａ，５Ｂ、コア３間の絶縁性を向上させることができる。
【００５８】
また、この他、コア３のギャップ介挿部での漏れ磁束を抑制の点、及び、コア１のギャップ長誤差抑制によるインダクタンスのばらつき抑制の点で、上述の第１実施形態とほぼ同様な効果が得られる。
【００５９】
上述の各実施形態に係る技術をトランスに適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の第１実施形態に係るリアクトルの磁気経路と平行な面で切った断面図である。
【図２】図１のリアクトルのＡ１−Ａ１線に沿った断面図である。
【図３】図１のリアクトルのギャップ介挿部の斜視図である。
【図４】図３のギャップ介挿部の断面図である。
【図５】図１のリアクトルの組立工程を示す図である。
【図６】図１のリアクトルの組立工程を示す図である。
【図７】図１のリアクトルの組立工程の変形例を示す図である。
【図８】本発明の第２実施形態に係るリアクトルの磁気経路と平行な面で切った断面図である。
【図９】図８のリアクトルのＡ２−Ａ２線に沿った断面図である。
【図１０】図８のリアクトルのギャップ介挿部の斜視図である。
【図１１】図１０のギャップ介挿部の断面図である。
【図１２】本発明の第３実施形態に係るリアクトルの磁気経路と平行な面で切った断面図である。
【図１３】図１２のリアクトルのＡ３−Ａ３線に沿った断面図である。
【図１４】図１２のリアクトルのギャップ介挿部の斜視図である。
【図１５】図１４のギャップ介挿部の断面図である。
【図１６】本発明の第４実施形態に係るリアクトルの磁気経路と平行な面で切った断面図である。
【符号の説明】
【００６１】
１，１Ａ〜１Ｃ  リアクトル
３  コア
５Ａ，５Ｂ  コイル
７Ａ，７Ｂ  樹脂部材
１１，１１ａ〜１１ｆ  磁性体
１３，１３ａ〜１３ｆ  ギャップ
１５Ａ，１５Ｂ  コイル外装部
２３  接着剤
３１  張出部
３３  周溝部
３５，３７  分割部品
４１  周溝部
３３  凸部
４５，４７  分割部品
５１  硬化性樹脂
【図１】
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【図２】
2006294829.tif 000004
【図３】
2006294829.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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