(57)【要約】【課題】  閉塞しにくい断面形状を有する、耐屈曲性に優れる流体輸送用チューブを提供することである。【解決手段】  中立軸がチューブ断面の高さの中間点より上方に位置する、断面形状であることを特徴とする流体輸送用チューブである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中立軸がチューブ断面の高さの中間点より上方に位置する、断面形状であることを特徴とする流体輸送用チューブ。
【請求項２】
熱可塑性エラストマー又はそれを含む組成物からなる請求項１に記載の流体輸送用チューブ。
【請求項３】
熱可塑性エラストマー又はそれを含む組成物からなる高分子成形体の表面に改質処理を行い、該表面に金属蒸着フィルムを貼着した高分子複合体よりなる請求項１に記載の流体輸送用チューブ。
【請求項４】
表面改質処理がコロナ放電処理である請求項３に記載の流体輸送用チューブ。
【請求項５】
熱可塑性エラストマーを含む組成物が、熱可塑性エラストマー１００質量部に対して、ポリオレフィン樹脂０．１〜５０質量部を配合した組成物である請求項２〜４のいずれか１項に記載の流体輸送用チューブ。
【請求項６】
熱可塑性エラストマーが、ポリスチレン系熱可塑性エラストマーである請求項２〜５のいずれか１項に記載の流体輸送用チューブ。
【請求項７】
ポリスチレン系熱可塑性エラストマーが、スチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びスチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）からなる群から選ばれる少なくとも一種である請求項６に記載の流体輸送用チューブ。
【請求項８】
熱可塑性エラストマーの硬度が、ＪＩＳ−Ａ規格で８０度以下である請求項２〜７のいずれか１項に記載の流体輸送用チューブ。
【請求項９】
金属蒸着フィルムがアルミニウム蒸着フィルム又はアルミニウム合金蒸着フィルムである請求項３〜８のいずれか１項に記載の流体輸送用チューブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特殊断面形状を有し耐屈曲性に優れる流体輸送用チューブに関し、更に好適には、上記特殊断面形状を有すると共に特定の材料によりなる、耐湿性、耐ガス透過性にも優れる流体輸送用チューブに関する。
【背景技術】
【０００２】
ガス輸送用、化学薬品用、医療用、飲料輸送用等に用いられる流体輸送用チューブは、安定した流体輸送を担保するため、チューブを曲げても流体が詰まらないという耐屈曲性が要求されている。その耐屈曲性を向上するためには、閉塞しにくい断面形状からの改良が求められているが、未だ、満足し得る流体輸送用チューブを実現できていないのが実情である。
特許文献１には、断面弓形の扁平閉管 形状を有する流体輸送部材と、固定部材とからなり、給排水時の水圧により膨脹して流体流路を形成する給排水ホ−スが開示されている。この流体輸送部材がエラストマ−と繊維補強層とからなり、固定部材がスチ−ルコ−ド補強層を弓形断面形状のエラストマ−滑り止めセグメントの両側に配置したサンドイッチ構造体からなるものであって、流体輸送部材および固定部材の外周面に繊維補強エラストマ−外層が一体的に接合、被覆されているものであるが、チューブを曲げた場合閉塞し易いものであった。
また、耐屈曲性を向上するためには、柔軟性の高い材料を用いることも求められるが、この観点からの改良も未だ十分になされていないのが実情である。
【０００３】
ところで、流体輸送用チューブには、安全性、環境問題等の観点から、高い耐ガス透過性が必要とされ、耐湿性、耐ガス性、耐腐食性、耐薬品性をも求められている。
かかる要求特性を満足するための素材としては、これまで塩化ビニル樹脂系やシリコーン樹脂系などが用いられてきたが、これらは、いずれもなんらかの欠点を有しており、必ずしも充分に満足し得るものではない。例えば、塩化ビニル樹脂系チューブでは、可塑剤がブリードする問題があり、また耐久性が低いという問題があった。また、シリコーン樹脂系のチューブは、耐久性や耐薬品性等の性能は優れているものの、機械的強度（特に引き裂き強度）が低く、また価格が高いという問題があった。
【０００４】
近年、スチレン−エチレン／プロピレン−ブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）に代表されるポリスチレン系熱可塑性エラストマーが、チューブ材料として開発されている。
しかしながら、これらは、機械的強度、柔軟性に優れるが、耐水蒸気透過性及び耐ガス透過性については、必ずしも十分ではないという問題があった。
一方、ゴムホースの耐ガス透過性を向上させる方法として、例えば（１）ゴムホース内面にナイロン膜をコーティングする方法（例えば、特許文献２参照）、（２）ナイロン製の内管にゴムを被せてホースを形成する方法（例えば、特許文献３参照）などが開示されている。
しかしながら、これらの方法は、いずれも耐ガス透過性が十分ではなく、特に（１）の方法ではゴムホースを連続的に製造することは困難であるなどの問題があった。
また、ゴムホースではないが、プラスチックフィルムの耐ガス透過性を向上させるため、オルガノシランのコーティング膜をガスバリア膜として利用する方法（例えば、特許文献４及び５参照）が知られている。
しかしながら、この方法は、オルガノシランコーティング膜をガスバリア膜として、大きな変形を伴うチューブ、ホース用途などに応用することは困難であった。
【０００５】
他方、高分子、特に包装用フィルム材料の分野において、バリア性向上を図る方法として、高分子の分子構造の改良、接着剤を使用するドライラミネーション及び溶融接着法による押出ラミネーション等の多層化、高分子中に無機化合物をナノオーダーで微細分散するナノコンポジット化、樹脂コーティング（エマルジョン法、レジン法）及び無機材料コーティング（蒸着）等の表面改質法などが知られている。
しかしながら、この多層化やナノコンポジット化の手法を、例えば、前述のポリスチレン系熱可塑性エラストマー基材に適用する場合、該熱可塑性エラストマーが有する柔軟性が損なわれてしまうこと、樹脂コーティングでは、塗布しようとする樹脂が、該熱可塑性エラストマー基材表面に定着しにくいことが判明した。
以上述べたように、チューブの断面形状の改良により耐屈曲性を向上することと共に、チューブの断面形状と用いる材料との双方の改良により、耐ガス透過性及び耐湿性等を改善しつつ、耐屈曲性を更に向上することが求められている。
【０００６】
【特許文献１】特開平９−２７３６６９号公報
【特許文献２】特開昭５９−１２３６６１号公報
【特許文献３】特開昭６０−１１３８８号公報
【特許文献４】特開昭６２−１１２６３５号公報
【特許文献５】特開平２−２８６３３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、閉塞しにくい断面形状を有する、耐屈曲性に優れる流体輸送用チューブを提供することであって、更に好適には、優れた耐ガス透過性、耐湿性、耐ガス性、耐腐食性、耐薬品性等をも併せ持つ流体輸送用チューブを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、チューブの断面形状を閉塞しにくいように改良することによりその目的を達成し得ることを見出した。また、素材として熱可塑性エラストマー又はその組成物、又はそれらを用いて得られた高分子成形体に、コロナ放電処理などの表面改質処理を施したのち、金属蒸着フィルムを貼着した高分子複合体を用いることによって、更に好適な目的をも達成し得ることを見出した。本発明はかかる知見に基づいて完成したものである。
すなわち、本発明は、
（１）  中立軸がチューブ断面の高さの中間点より上方に位置する、断面形状であることを特徴とする流体輸送用チューブ。
（２）  熱可塑性エラストマー又はそれを含む組成物からなる上記（１）に記載の流体輸送用チューブ。
（３）  熱可塑性エラストマー又はそれを含む組成物からなる高分子成形体の表面に改質処理を行い、該表面に金属蒸着フィルムを貼着した高分子複合体よりなる上記（１）に記載の流体輸送用チューブ。
（４）  表面改質処理がコロナ放電処理である上記（３）に記載の流体輸送用チューブ。
（５）  熱可塑性エラストマーを含む組成物が、熱可塑性エラストマー１００質量部に対して、ポリオレフィン樹脂０．１〜５０質量部を配合した組成物である上記（２）〜（４）のいずれかに記載の流体輸送用チューブ。
（６）  熱可塑性エラストマーが、ポリスチレン系熱可塑性エラストマーである上記（２）〜（５）のいずれかに記載の流体輸送用チューブ。
（７）  ポリスチレン系熱可塑性エラストマーが、スチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びスチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）からなる群から選ばれる少なくとも一種である上記（６）に記載の流体輸送用チューブ。
（８）  熱可塑性エラストマーの硬度が、ＪＩＳ−Ａ規格で８０度以下である上記（２）〜（７）のいずれかに記載の流体輸送用チューブ。
（９）  金属蒸着フィルムがアルミニウム蒸着フィルム又はアルミニウム合金蒸着フィルムである上記（３）〜（８）のいずれかに記載の流体輸送用チューブ。
を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、閉塞しにくい断面形状を有することにより耐屈曲性に優れるチューブを得ることができる。更に、優れた耐屈曲性と共に良好な耐ガス透過性、耐湿性、耐ガス性、耐腐食性、耐薬品性等をも併せ持つ流体輸送用に適した流体輸送用チューブを得ることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の流体輸送用チューブは、その中立軸がチューブ断面の高さの中間点より上方に位置する、断面形状であることを特徴とするものであり、以下、図面を用いて説明する。図１は、逆三角形状を有する本発明の流体輸送用チューブ１を表したものである。チューブ１の断面の高さ２ａの中間点２より上方に中立軸３が存在する。ここで、中立軸とは、チューブの全断面積の重心４を通る水平軸をいう。また、チューブの耐屈曲性が高いとは、チューブを曲げても閉塞しにくいことをいう。
【００１１】
上述の断面形状により、チューブの上方（上壁側）に引張応力が、下方（下壁側）に圧縮応力が作用して湾曲する場合であっても、下壁及び／又は下方の側壁は、上壁及び／又は上方の側壁より中立軸から離れているので、曲がり易くなり閉塞しにくい。さらに、チューブの下方（下壁側）の断面形状が維持されるので、下方（下壁側）が上方（上壁側）を支持することとなり、この点からも閉塞しにくくなる。
なお、この中立軸を上方（上壁側）とすることは、例えば、チューブの側壁部分を下壁へ向かうにつれて内側方向に傾斜させることで達成され、このチューブの断面形状としては、上壁長さより下壁長さの小さい台形、下に凸な半円形、逆三角形等が挙げられる。本発明の流体輸送用チューブには上壁部分が存在することが好ましいが、その上壁部分は直線状又は非直線状、例えば曲線状、のいずれの形状であってもよく、逆三角形のように下壁部分は存在しなくてもよい。
【００１２】
ところで、本発明の流体輸送用チューブに用いられる熱可塑性エラストマーとしては特に制限はなく、従来公知の熱可塑性エラストマーの中から、高分子複合体の用途に応じて適宜選択されるが、耐屈曲性の観点からは柔軟性の高い材料が好ましい。この熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリジエン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、塩素化ポリエチレン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、フッ素樹脂系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
本発明において、これらの熱可塑性エラストマーは、一種を単独で用いてもよいし、また二種以上を組み合わせて使用してもよいが、物性及び加工性のバランスなどの点から、特にポリスチレン系熱可塑性エラストマーが好ましい。
【００１３】
ポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、芳香族ビニル系重合体ブロック（ハードセグメント）とゴムブロック（ソフトセグメント）とを有し、芳香族ビニル系重合体部分が物理架橋を形成して橋かけ点となり、一方、ゴムブロックが弾性を付与する。
芳香族ビニル系重合体ブロックを形成する芳香族ビニル系化合物の例としては、スチレン；α−メチルスチレン、α−エチルスチレン、α−メチル−ｐ−メチルスチレン等のα−アルキル置換スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、エチルスチレン、２，４，６−トリメチルスチレン、ｏ−ｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、ｐ−シクロヘキシルスチレン等の核アルキル置換スチレン；ｏ−クロロスチレン、ｍ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−ブロモスチレン、２−メチル−４−クロロスチレン等の核ハロゲン化スチレン；１−ビニルナフタレン等のビニルナフタレン誘導体；インデン誘導体；ジビニルベンゼンなどが挙げられる。
これらの中で、スチレン、α−メチルスチレン、及びｐ−メチルスチレンが好ましく、特にスチレンが好適である。
これらの芳香族ビニル化合物は、一種を単独で用いてもよいし、また二種以上を組み合わせて使用してもよい。
【００１４】
このポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、その中のソフトセグメントの配列様式により、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−ブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、ポリブタジエンとブタジエン−スチレンランダム共重合体とのブロック共重合体を水添して得られる結晶性ポリエチレンとエチレン／ブチレン−スチレンランダム共重合体とのブロック共重合体、ポリブタジエン又はエチレン−ブタジエンランダム共重合体とポリスチレンとのブロック共重合体を水添して得られる、例えば、結晶性ポリエチレンとポリスチレンとのジブロック共重合体などがある。
これらの中で、機械的強度、耐ガス透過性、耐熱安定性、耐候性、耐薬品性、柔軟性、加工性などの点から、スチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、及びスチレン−エチレン／プロピレン−ブロック共重合体（ＳＥＰＳ）が好ましい。これらのスチレン系エラストマーにおけるスチレンブロックの含有量は、１０〜７０質量％であることが好ましく、さらには２０〜４０質量％の範囲が好ましい。
【００１５】
上記熱可塑性エラストマーの硬度は、ＪＩＳ−Ａ規格で８０度以下が好ましい。硬度が８０度以下であると、成形体としての十分な柔軟性が得られる。以上の点から、硬度がＪＩＳ−Ａ規格で７０度以下がさらに好ましく、６０度以下が特に好ましい。
また、上記熱可塑性エラストマーの重量平均分子量については特に制限はないが、耐ガス透過性、機械的特性、及び成形性などの面から、４０，０００〜１２０，０００の範囲であることが好ましく、さらには６０，０００〜１００，０００の範囲が好ましい。
【００１６】
また、熱可塑性エラストマーを含む組成物（以下「エラストマー組成物」と称することがある。）としては、熱可塑性エラストマー以外の成分として、種々のものを配合することができるが、該エラストマー組成物の加工性、耐熱性の向上を図る点から、ポリオレフィン樹脂やポリスチレン樹脂などの樹脂成分（以下、単に「樹脂成分」という場合がある。）を好適に挙げることができ、特にポリオレフィン樹脂が好ましい。
ポリオレフィン樹脂としては特に制限はなく、例えば、ポリエチレン、アイソタクティックポリプロピレン、プロピレンと他の少量のα−オレフィンとの共重合体（例えば、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン／４−メチル−１−ペンテン共重合体）、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）、ポリブテン−１などを挙げることができる。ポリオレフィン樹脂としてアイソタクティックポリプロピレン又はその共重合体を用いる場合、そのＭＦＲ（ＪＩＳ  Ｋ７２１０）が０．１〜５０ｇ／１０分、特に０．５〜３０ｇ／１０分の範囲のものが好適に使用できる。
なお、エラストマー組成物中に含まれる熱可塑性エラストマーは、一種単独で、また二種以上を組み合わせて使用することができる。
【００１７】
次に、ポリスチレン樹脂としては、従来公知の製造方法で得られたもの、例えば、ラジカル重合法、イオン重合法のいずれで得られたものも好適に使用できる。
ここで使用するポリスチレン樹脂の数平均分子量は、好ましくは５，０００〜５００，０００、より好ましくは１０，０００〜２００，０００の範囲から選択でき、分子量分布は５以下のものが好ましい。
ポリスチレン樹脂としては、例えば、ポリスチレン、スチレン単位含有量６０質量％以上のスチレン−ブタジエンブロック共重合体、ゴム補強ポリスチレン、ポリα−メチルスチレン、ポリｐ−ｔ−ブチルスチレンなどが挙げられ、これらは一種または二種以上を併用してもよい。
更に、これらポリマーを構成するモノマーの混合物を重合して得られる共重合体も用いることができる。
また、上記ポリオレフィン樹脂とポリスチレン樹脂とを併用することもできる。
例えば、エラストマー組成物にこれらの樹脂を添加する場合、ポリオレフィン樹脂単独を添加する場合に比較してポリスチレン樹脂を併用すると、得られる成形体の硬度が高くなる傾向にある。
従って、これらの配合比率を選択することにより、得られる成形体の硬度を調整することもできる。
この場合、ポリオレフィン樹脂／ポリスチレン樹脂の比率は９５／５〜５／９５（質量比）の範囲から選択することが好ましい。
【００１８】
エラストマー組成物中の樹脂成分の配合量は、熱可塑性エラストマー１００質量部に対して、０〜１００質量部程度であることが好ましく、例えば、ポリオレフィン樹脂の場合は、特に０．１〜５０質量部がより好ましい。
樹脂成分の配合量が１００質量部以下であると、得られる成形体の硬度が高くなり過ぎることがなく好ましい。
【００１９】
上記エラストマー組成物中には、さらに軟化剤を添加することができる。軟化剤としては、通常、室温で液体又は液状のものが好適に用いられる。
このような性状を有する軟化剤としては、例えば、鉱物油系，合成系などの各種ゴム用又は樹脂用軟化剤の中から適宜選択することができる。
ここで、鉱物油系としては、ナフテン系、パラフィン系などのプロセス油が挙げられ、なかでも、非芳香族系オイル、特に鉱物油系のパラフィン系オイル、ナフテン系オイル又は合成系のポリイソブチレン系オイルから選択される一種又は二種以上であって、その数平均分子量が４５０〜５，０００であるものが好ましい。
なお、これらの軟化剤は一種を単独で用いてもよく、互いの相溶性が良好であれば二種以上を混合して用いてもよい。
軟化剤の配合量は、特に制限はないが、熱可塑性エラストマー１００質量部に対し、通常１〜１０００質量部、好ましくは１〜５００質量部の範囲で選ばれる。
配合量が、１質量部以上であると低硬度化することができ、チューブ等の成形体とした場合に十分な柔軟性が得られる。一方、１，０００質量部以下であると軟化剤のブリードが抑えられ、また、成形体の十分な機械的強度が得られる。
なお、この軟化剤の配合量は、熱可塑性エラストマーの分子量及び該熱可塑性エラストマーに添加される他の成分の種類に応じて、上記範囲で適宜選定することができる。
【００２０】
また、当該エラストマー組成物には、得られる成形体の圧縮永久歪みを改善するなどの目的で、所望によりポリフェニレンエーテル樹脂を配合することができる。
ポリフェニレンエーテル樹脂としては、公知のものを用いることができ、具体的には、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジフェニル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−フェニル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジクロロ−１，４−フェニレンエーテル）などが挙げられ、又、２，６−ジメチルフェノールと１価のフェノール類（例えば、２，３，６−トリメチルフェノールや２−メチル−６−ブチルフェノール）との共重合体の如きポリフェニレンエーテル共重合体も用いることができる。
なかでも、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）や２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体が好ましく、更に、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）が好ましい。
ポリフェニレンエーテル樹脂の配合量は、熱可塑性エラストマー１００質量部に対して１０〜２５０質量部の範囲で好適に選択することができる。
この配合量が２５０質量部以下であると得られる成形体の硬度が高くなりすぎず適度のものとなり、１０質量部以上であると得られる成形体の圧縮永久歪みの改善効果が十分となる。
【００２１】
また、本発明の流体輸送用チューブに用いられるエラストマー組成物には、クレー、珪藻土、シリカ、タルク、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、金属酸化物、マイカ、グラファイト、水酸化アルミニウムなどのりん片状無機系添加剤、各種の金属粉、ガラス粉、セラミックス粉、粒状あるいは粉末ポリマー等の粒状あるいは粉末状固体充填剤、その他の各種の天然または人工の短繊維、長繊維（各種のポリマーファイバー等）などを配合することができる。
また、中空フィラー、例えば、ガラスバルーン、シリカバルーンなどの無機中空フィラー、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニリデン共重合体などからなる有機中空フィラーを配合することにより、軽量化を図ることができる。
更に、軽量化などの各種物性の改善のために、各種発泡剤を混入することも可能であり、また、混合時等に機械的に気体を混ぜ込むことも可能である。
【００２２】
また、本発明の流体輸送用チューブに用いられるエラストマー組成物には、他の添加剤として、必要に応じて、難燃剤、抗菌剤、ヒンダードアミン系光安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、シリコーンオイル、シリコーンポリマー、クマロン樹脂、クマロン−インデン樹脂、フェノールテルペン樹脂、石油系炭化水素、ロジン誘導体などの各種粘着付与剤（タッキファイヤー）、レオストマーＢ（商品名：リケンテクノス（株）製）などの各種接着性エラストマー、ハイブラー（商品名：（株）クラレ製、ビニル−ポリイソプレンブロックの両末端にポリスチレンブロックが連結したブロック共重合体）、ノーレックス（商品名：日本ゼオン（株）製、ノルボルネンを開環重合して得られるポリノルボルネン）などの他の熱可塑性エラストマー又は樹脂などを併用することができる。
【００２３】
上記シリコーンポリマーは、重量平均分子量が１０，０００以上、好ましくは１００，０００以上であるものが望ましい。上記シリコーンポリマーは、当該エラストマー組成物を用いた成形体の表面粘着性を改善する。
該シリコーンポリマーは、取扱い性を良くするために、汎用の熱可塑性ポリマー、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンなどに高濃度で配合されたものを用いることができる。
特に、ポリプロピレンとの配合品が作業性、物性ともに良好である。
このような材料は、例えば、東レダウコーニングシリコーン（株）より市販されている、シリコーンコンセントレートＢＹ２７シリーズ汎用タイプとして容易に入手できるものを使用してもよい。
【００２４】
当該エラストマー組成物の製造方法は、特に限定されず、公知の方法を適用することができる。
例えば、上記の各成分及び所望により用いられる添加剤成分を加熱混練機、例えば、一軸押出機、二軸押出機、ロール、バンバリーミキサー、プラベンダー、ニーダー、高剪断型ミキサーなどを用いて溶融混練し、更に、所望により有機パーオキサイドなどの架橋剤、架橋助剤などを添加したり、又はこれらの必要な成分を同時に混合し、加熱溶融混練することにより、容易に製造することができる。
また、高分子有機材料と軟化剤とを混練した熱可塑性材料を予め用意し、この材料を、ここに用いたものと同種か若しくは種類の異なる一種以上の高分子有機材料に更に混ぜ合わせて製造することもできる。
更に、当該エラストマー組成物においては、有機パーオキサイドなどの架橋剤、架橋助剤などを添加して架橋することも可能である。
【００２５】
本発明の流体輸送用チューブに用いられる高分子複合体は、前述の熱可塑性エラストマー又はそれを含む組成物を用い、従来公知の方法、例えば、押出成形、射出成形、インフレーションなどによりチューブ状、シート状等の高分子成形体を作製し、その表面に改質処理を施した後、該表面に金属蒸着フィルムを貼着することにより得ることができる。
前記高分子成形体に施される表面改質処理としては、例えばコロナ放電処理、プラズマ処理、熱風処理、火炎処理、オゾン−紫外線照射処理、クロム酸処理や溶剤処理（湿式）、さらにはプライマー処理などが挙げられるが、操作性及び効果などの面から、コロナ放電処理及びプラズマ処理が好ましく、特にコロナ放電処理が好ましい。これらの表面改質処理によって、該表面に設けられる金属蒸着フィルムとの密着性が向上する。
【００２６】
プラズマ処理方法としては、例えば「Ｈ．Ｖ．Ｂｏｅｎｉｎｇ著、Ｆｕｎｄａｍｅｎｔａｌｓ  ｏｆ  Ｐｌａｓｍａ  Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ  ａｎｄ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｔｅｃｈｎｏｍｉｃ  Ｐｕｂｌｉｓｈｉｎｇ」などに記載されている低温プラズマ処理方法などを用いることができる。
この場合、低温プラズマ処理は、０．１３３Ｐａ（１ｍＴｏｒｒ）以上、好ましくは１．３３〜１３３．３Ｐａ（１０〜１０００ｍＴｏｒｒ）の圧力、周波数１００ｋＨｚ〜１０ＧＨｚ、好ましくは ２００ｋＨｚ〜１００ＭＨｚで電力が０．０１〜１００Ｗ／ｃｍ2、好ましくは０．０５〜５Ｗ／ｃｍ2の高周波電力、プラズマ照射時間１秒〜１０分間、好ましくは３秒〜５分間の条件で行うことができる。
また、雰囲気ガスとしてはアルゴン、酸素、窒素、空気、ヘリウム、ＣＦ4などが好ましい。
【００２７】
コロナ放電処理の場合、コロナ放電が発生するものであれば直流でも交流でもよく、交流の場合は高周波までのいかなる周波数でもよいが、好ましくは１ｋＨｚ〜５００ｋＨｚ、電力は０．５Ｗ／ｃｍ2以上、好ましくは５〜５００Ｗ／ｃｍ2、処理速度は０．０５〜１００ｍ／分、好ましくは０．１〜５ｍ／分の条件で行うことができ、通常は大気圧下の空気中で行うことが実用上好ましいが、これに限定されるものではない。
【００２８】
表面処理された高分子成形体に貼着される金属蒸着フィルムとしては種々のものが用いられるが、本発明においては、アルミニウム又はアルミニウム合金を蒸着したフィルムが好ましく用いられる。
アルミニウム等を蒸着させる基材フィルムとしては特に限定されないが、熱可塑性樹脂フィルム等が一般に用いられる。該熱可塑性樹脂フィルムとしては、従来使用される公知のフィルム材料を用いることができ、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンと酢酸ビニルの共重合体、エチレンと（メタ）アクリル酸との共重合体、エチレンと（メタ）アクリル酸エステルとの共重合体などが挙げられる。なお、ここで（メタ）アクリル酸とは、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。
基材フィルムの厚さとしては、用途に応じて適宜選択されるが、通常１０ｎｍ〜１００μｍの範囲である。
【００２９】
また、本発明において、アルミニウム合金とは、アルミニウムと他の金属の合金であって、アルミニウムと合金を形成する金属は、合金を形成し得るものであれば特に限定されない。具体的には、アルミニウム−銅合金、アルミニウム−マンガン合金、アルミニウム−ケイ素合金、アルミニウム−マグネシウム合金、アルミニウム−マグネシウム−ケイ素合金、アルミニウム−亜鉛−マグネシウム合金などが挙げられる。
【００３０】
アルミニウム又はアルミニウム合金を上記基材フィルムに蒸着させる方法は特に限定されず、例えば、真空蒸着、スパッタリング、イオンプレーティング等を用いることができる。蒸着膜の厚さについては、用途に応じて適宜選択し得るが、通常４００〜６００Ａの範囲である。
【００３１】
高分子成形体に金属蒸着フィルムを貼り、本発明の流体輸送用チューブに用いられる高分子複合体を得る方法としては、種々の方法を用いることができる。例えば、コロナ放電処理等の表面改質処理を施した前記高分子成形体の改質した表面に、金属蒸着フィルムを貼り、熱ロール機を通して、２００℃程度の温度をかけて貼り合わせる方法が好適に挙げられる。
また、チューブ状の高分子成形体に金属蒸着フィルムを貼る場合には、チューブの外側でも、また内側にも貼ることができるが、作業工程を考慮すると外側に貼ることが容易であり好ましい。
【００３２】
このようにして得られた本発明の流体輸送用チューブに用いられる高分子複合体は、厚さ０．５ｍｍのシートを用いて測定した空気透過度［ＪＩＳ  Ｋ７１２６；Ａ法（差圧法）、４０℃］が、通常、２００×１０-5ｃｍ3／ｍ2・２４ｈｒ・Ｐａ以下であり、優れた耐ガス透過性を有している。該空気透過度は、好ましくは１００×１０-5ｃｍ3／ｍ3・２４ｈｒ・Ｐａ以下、より好ましくは５×１０-5ｃｍ3／ｍ2・２４ｈｒ・Ｐａ以下、更に好ましくは１×１０-5ｃｍ3／ｍ2・２４ｈｒ・Ｐａ以下である。
さらに、厚さ０．５ｍｍのシートを用いて測定した水蒸気透過度〔ＪＩＳ  Ｚ０２０８；４０℃、９０％ＲＨ）が、通常、２．０ｇ／ｍ2・２４ｈｒ以下であり、水蒸気に対するバリア性にも優れている。該水蒸気透過度は、好ましくは１．５ｇ／ｍ2・２４ｈｒ以下、より好ましくは１．２ｇ／ｍ2・２４ｈｒ以下、更に好ましくは１．０ｇ／ｍ2・２４ｈｒである。
また、本発明の流体輸送用チューブの中空部の断面積は、用途により適宜選択されるが、通常０．０１〜４０ｍｍ2程度、好ましくは０．５〜１５ｍｍ2である。そして、その肉厚は、中空部の断面積にもよるが、通常０．１〜２ｍｍ程度、好ましくは０．５〜１．５ｍｍである。
【実施例】
【００３３】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
（評価方法）
（１）金属蒸着フィルムの剥離性：樹脂層と金属蒸着フィルムがほぼ１８０度となる角度で、手で引っ張った際の挙動にて評価した。評価は以下の基準で行った。
○  ；  金属蒸着フィルムが剥離しなかった
×  ；  金属蒸着フィルムがほとんど力を加えることなく剥離した
（２）耐湿性：ＪＩＳ  Ｚ０２０８に準じ、厚さ０．５ｍｍのシートについて４０℃、９０％ＲＨの条件で測定した。
（３）耐ガス透過性：ＪＩＳ  Ｋ７１２６  Ａ法（差圧法）４０℃に準じ、厚さ０．５ｍｍのシートについて測定した。
（４）耐屈曲性：蒸着フィルムを貼ったチューブ（長さ３０ｃｍ）を繰り返し屈曲させた際の挙動にて評価した。評価は以下の基準で行った。
◎  ；  チューブの閉塞がなく、金属蒸着フィルムが剥離しなかった。
○  ；  一部にチューブの閉塞がみられ、金属蒸着フィルムの一部がわずかに剥離した。
×  ；  チューブの閉塞が広範囲に発生し、金属蒸着フィルムが広範囲に剥離した。
【００３４】
製造例１
スチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体〔ＳＩＢＳ：重量平均分子量Ｍｗ＝約７０，０００、スチレンブロック含有量３０質量％〕を用い、金型温度８０℃、樹脂温度１７０℃の製造条件にて射出成形し、厚さ０．５ｍｍのシートを作製した。このシート表面を、大気圧下の空気中で、周波数５０ｋＨｚ、電力２Ｗ／ｃｍ2、処理速度１ｍ／分の条件でコロナ放電処理を行った。
次に、表面改質処理したシートの表面に、アルミニウム蒸着フィルム（（株）クラレ社製「エバールフィルムＶＭ−ＸＬ」、厚さ１２μｍ）を約２００℃で熱ロール機を用いて熱圧着し、高分子複合体を製造した。得られた高分子複合体について、上記評価方法に基づき金属蒸着フィルムの剥離性、耐湿性及び耐ガス透過性を実施した。結果を第１表に示す。
【００３５】
製造例２
ＳＩＢＳに代えて、スチレン−エチレン／プロピレン−ブロック共重合体〔ＳＥＰＳ：重量平均分子量Ｍｗ＝約７０，０００、スチレンブロック含有量３０質量％〕を用いたこと以外は、製造例１と同様にして高分子複合体を製造した。得られた高分子複合体について、上記評価方法に基づき金属蒸着フィルムの剥離性、耐湿性及び耐ガス透過性を実施した。結果を第１表に示す。
【００３６】
製造例３
ＳＩＢＳに代えて、ＳＩＢＳとポリプロピレン（日本ポリオレフィン（株）製「ノバテックＢＣ０５Ｂ」）を９：１（質量比）の割合で混合したエラストマー組成物を用いたこと以外は、製造例１と同様にして高分子複合体を製造した。得られた高分子複合体について、上記評価方法に基づき金属蒸着フィルムの剥離性、耐湿性及び耐ガス透過性を実施した。結果を第１表に示す。
【００３７】
製造例４
製造例1において、コロナ放電処理を行わなかったこと以外は、製造例１と同様にして高分子複合体を製造した。得られた高分子複合体について、上記評価方法に基づき金属蒸着フィルムの剥離性、耐湿性及び耐ガス透過性を実施した。結果を第１表に示す。
【００３８】
製造例５
製造例２において、コロナ放電処理を行わなかったこと以外は、製造例２と同様にして高分子複合体を製造した。得られた高分子複合体について、上記評価方法に基づき金属蒸着フィルムの剥離性、耐湿性及び耐ガス透過性を実施した。結果を第１表に示す。
【００３９】
製造例６
製造例３において、コロナ放電処理を行わなかったこと以外は、製造例３と同様にして高分子複合体を製造した。得られた高分子複合体について、上記評価方法に基づき金属蒸着フィルムの剥離性、耐湿性及び耐ガス透過性を実施した。結果を第１表に示す。
【００４０】
【表１】
2006342943.tif 000003
【００４１】
なお、上記製造例１〜６の高分子複合体は、いずれも耐ガス性、耐腐食性、耐薬品性等に優れるものであった。
【００４２】
実施例１〜２４及び比較例１〜１８
表２に示す形状番号１〜７の長さ３０ｃｍチューブを製造例１の高分子複合体を用いて実施例１〜４及び比較例１〜３のチューブを作製した。同様にして、形状番号１〜７の形状にて、製造例２の高分子複合体を用いて実施例５〜８及び比較例４〜６のチューブを、製造例３の高分子複合体を用いて実施例９〜１２及び比較例７〜９のチューブを、製造例４の高分子複合体を用いて実施例１３〜１６及び比較例１０〜１２のチューブを、製造例５の高分子複合体を用いて実施例１７〜２０及び比較例１３〜１５のチューブを、製造例６の高分子複合体を用いて実施例２１〜２４及び比較例１６〜１８のチューブを、それぞれ作製した。いずれのチューブも単位長さ当りの質量を等量になるように調製した。
なお、形状番号１〜７のチューブのサイズ（中空部の断面積ｍｍ2×平均肉厚ｍｍで表す）は、それぞれ、１：１．５×１．２、  ２：２．０×１．２、  ３：２．０×１．５、  ４：２．０×１．５、  ５：２．０×１．２、  ６：２．０×１．５、  ７：２．５×１．２であった。
【００４３】
【表２】
2006342943.tif 000004
【００４４】
得られたチューブの耐屈曲性を上記評価方法に基づき評価した。結果を表３に示す。実施例１〜１２のチューブはいずれもチューブの閉塞がなく、金属蒸着フィルムが剥離しなかった。実施例１３〜２４のチューブはいずれも一部にチューブの閉塞がみられ、金属蒸着フィルムの一部がわずかに剥離したが、実用に供し得るレベルであった。比較例１〜１８のチューブは、チューブの閉塞が広範囲に発生し、金属蒸着フィルムが広範囲に剥離した。
【００４５】
【表３】
2006342943.tif 000005
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明の流体輸送用チューブは、優れた耐屈曲性を有するので、冷媒輸送用・ガス輸送用・化学薬品用・医療用・飲料輸送用等の流体輸送用チューブとして好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の流体輸送用チューブの断面模式図である。
【符号の説明】
【００４８】
１    本発明の流体輸送用チューブ
２    断面の高さの中間点
３    中立軸
４    重心
【図１】
2006342943.tif 000006