(57)【要約】【課題】  ３Ｄモデルの寸法値のチェックを支援するとともに、チェックの履歴を残す。【解決手段】  ２Ｄ図面データ２４３、２Ｄチェック図２４２を格納する補助記憶部９４を備えるＰＣ９のＣＰＵ９２に、２Ｄ図面データ２４３の寸法値を抽出するステップと、２Ｄチェック図２４２の寸法値およびこの寸法値の識別情報である寸法ＩＤを抽出するステップと、抽出した２Ｄ図面データ２４３の寸法値と、抽出した２Ｄチェック図２４２の寸法値とが同じか否かをチェックするステップと、前記チェック結果と、前記チェックを行った寸法値の寸法ＩＤと、前記チェックを行った日時とを含むエビデンスシート２５３を補助記憶部９４に格納するステップと、このエビデンスシート２５３をディスプレイ２３に表示するステップとを実行させるプログラムとした。【選択図】  図１
2006235881.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
３次元物体の設計データに基づき、３次元ＣＡＤにより作成された３次元モデルについて、この３次元モデルが、前記設計データ通りにモデリングされているか否かをチェックするモデルチェック方法であって、
前記設計データ、前記３次元モデルの実際の寸法値を２次元図面上に示したチェック図を格納する記憶部を備えるコンピュータの演算処理部が、
前記コンピュータに接続された入力装置からの指示入力に基づいて、前記記憶部から設計データの寸法値を抽出するステップと、
前記入力装置からの指示入力に基づいて、前記記憶部からチェック図の寸法値および前記寸法値の識別情報である寸法ＩＤを抽出するステップと、
前記抽出した設計データの寸法値と、前記抽出したチェック図の寸法値とが同じか否かをチェックするステップと、
前記チェック結果と、前記チェックを行った寸法値の寸法ＩＤと、前記チェックを行った日時とを含むチェック履歴を前記記憶部に格納するステップと、
前記記憶部のチェック履歴を前記コンピュータに接続された表示装置に表示するステップと、
を実行することを特徴とするモデルチェック方法。
【請求項２】
前記演算処理部が、
前記入力装置から前記モデルチェック方法の指示入力を行うユーザのユーザＩＤを受け付けるステップをさらに実行し、
前記チェック履歴は、前記ユーザＩＤをさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のモデルチェック方法。
【請求項３】
前記記憶部は、前記３次元モデルをさらに格納し、
前記演算処理部が、
前記抽出した設計データの寸法値と、前記抽出したチェック図の寸法値とが同じか否かをチェックするステップと、
前記３次元モデル上の当該寸法に対応する箇所に前記チェック結果を示した画像情報を作成し、この画像情報を前記表示装置に表示するステップと、
をさらに実行することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のモデルチェック方法。
【請求項４】
前記演算処理部が、
前記チェック図のチェックをしたとき、前記チェック図の前記チェックをした寸法箇所にチェック済みのフラグを付加するステップと、
前記チェック図においてチェック済みのフラグが付加されていない寸法箇所があるか否かを判断するステップと、
前記チェック図においてチェック済みのフラグが付加されていない寸法箇所をマーキングした画像情報を作成し、この画像情報を前記表示装置に表示するステップと、
をさらに実行することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のモデルチェック方法。
【請求項５】
前記記憶部のチェック履歴を前記表示装置に表示するステップは、
前記入力装置からの表示項目の選択入力に基づき、前記チェック履歴の選択された項目を前記表示装置に表示するステップであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のモデルチェック方法。
【請求項６】
コンピュータの演算処理部に、請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のモデルチェック方法を実行させることを特徴とするモデルチェックプログラム。
【請求項７】
３次元物体の設計データに基づき、３次元ＣＡＤにより作成された３次元モデルについて、この３次元モデルが、前記設計データ通りにモデリングされているか否かをチェックする方法であって、
前記設計データおよび３次元モデルを格納する記憶部を備えるコンピュータの演算処理部が、
前記コンピュータに接続された入力装置からの指示入力に基づいて、前記記憶部から設計データの寸法値を抽出するステップと、
前記入力装置からの指示入力に基づいて、前記記憶部から前記３Ｄモデルの寸法値および前記寸法値の識別情報である寸法ＩＤを抽出するステップと、
前記抽出した設計データの寸法値と、前記抽出した３Ｄモデルの寸法値とが同じか否かをチェックするステップと、
前記チェック結果と、前記チェックを行った寸法値と、前記寸法ＩＤと、前記チェックを行った日時を含むチェック履歴を前記記憶部に格納するステップと、
前記記憶部のチェック履歴を前記コンピュータに接続された表示装置に表示するステップと、
を実行することを特徴とするモデルチェック方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、３Ｄ−ＣＡＤ（３次元ＣＡＤ、3 Dimensional - Computer Aided Design）により作成された３Ｄモデルのモデルチェック方法およびモデルチェックプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、機械製品の設計は、３Ｄ-ＣＡＤシステムを用いて、製品の幾何的な形状設計が行われている。単純な部品を除いてこの３Ｄ-ＣＡＤの設計データがそのまま製造や検査に利用されることは少なく、３Ｄ-ＣＡＤから生成した図面をベースにした、やり取りが続いているのが現状である。
【０００３】
この理由は、設計の信頼性保障という観点で、図面では、審査・承認システムが確立しており、設計と製造の責任分解点が、図面というインタフェースで切り分けることができるからである。つまり、何らかの原因で、製品に問題が起こった場合、図面の通りに製造されていれば責任は設計側にあり、図面と製品が異なっていれば責任は製造側にあるといえるからである。
【０００４】
しかしながら、開発期間を短縮し、製品の競争力を向上するには、図面ベースから３Ｄモデルベース（３次元モデルベース）に変換する必要がある。なぜなら、図面の読解には経験とスキルが必要とされ、効率的な開発の阻害要因となっているからである。３Ｄモデルベースの開発に移行するには、３Ｄモデルの審査・承認を、図面と同じレベルで審査・承認できる手順を確立しなければならない。
【０００５】
現時点で、３Ｄモデルの妥当性を確認する方法として、３Ｄモデルから２Ｄ図面に近い形式で２Ｄチェック図を作成し、紙の図面データと突合せ、チェックする方法があるが、この方法は紙での作業のため、図面を読み取り、担当者の頭の中で３Ｄモデルを構築し、３Ｄモデルと照合するなどのスキルが必要とされる。また、３Ｄモデルの一部に変更が発生するたびに変更がない箇所についても再度チェックする必要もあるので、効率が悪く、時間を要する作業になっている。さらに、このような時間を要する作業のため、チェック漏れやチェックミスを誘発するおそれもある。
【０００６】
このようなモデルチェックの支援システムとして、以下の技術がある。
（１）ＰＣ（Personal Computer）上で、製品の計測値と公差付き寸法値とを比較し、双方の値が一致しなかったとき、モデル上の寸法色を変えて表示する技術（特許文献１参照）。
（２）ＰＣ上で、２Ｄ図の寸法と３Ｄモデルの対応寸法との一致／不一致を判定する技術（特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２０００−２３５５９４号
【特許文献２】特開２０００−２３５５９５号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１に開示された技術は、入力対象が３次元測定器に限定された構成となっているため、図面と３Ｄモデルとのチェックには利用できない。また、特許文献２に開示された技術は、寸法ごとにチェック者のＩＤやチェック日時を記録したり、どのチェック者がチェック済みかを画面上で表示したりすることはできない。また、寸法の変更履歴について記録することも考慮されていない。
【０００８】
したがって、３Ｄモデル、あるいはその３Ｄモデルから作成した製品について何らかのミスがあった場合、いつ、誰が、どの部品（寸法）を間違えたことによるものかを特定しにくいという問題があった。
【０００９】
本発明は、前記した問題点を解決し、３Ｄモデルの作成者によるチェック、審査・承認者のチェックを支援するとともに、モデルの部品単位で形状や寸法をいつ誰が、審査・承認したかのエビデンス（証拠）を残すモデルチェックプログラム等を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記した課題を解決するため、本発明は、３次元物体の設計データに基づき、３次元ＣＡＤプログラムにより作成された３次元モデルについて、この３次元モデルが、前記設計データ通りにモデリングされているか否かをチェックするモデルチェックプログラムを、前記設計データ、前記３次元モデルの寸法値を２次元図面上に示したチェック図を格納する記憶部を備えるコンピュータの演算処理部が、前記コンピュータに接続された入力装置からの指示入力に基づいて、前記記憶部から設計データの寸法値を抽出するステップと、前記入力装置からの指示入力に基づいて、前記記憶部からチェック図の寸法値および前記寸法値の識別情報である寸法ＩＤを抽出するステップと、前記抽出した設計データの寸法値と、前記抽出したチェック図の寸法値とが同じか否かをチェックするステップと、前記チェック結果と、前記チェックを行った寸法値の寸法ＩＤと、前記チェックを行った日時とを含むチェック履歴を前記記憶部に格納するステップと、前記記憶部のチェック履歴を前記コンピュータに接続された表示装置に表示するステップとを実行するチェック支援方法とした。その他の手段は、後記する実施の形態で述べる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、３次元モデルの作成者によるチェック、審査・承認者のチェックの負担を軽減することができる。また、３次元モデルの各寸法値のチェック履歴を残すことにより、製品のミス（不良）が発生したとき、いつ、誰が、何を間違えたことによるものか確認できるので、今後の製品のミスの防止策、改善策を打つことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
《第１の実施の形態》
以下、本発明を実施するための最良の形態（以下、実施の形態とする）について図面を参照しながら説明する。
【００１３】
図１は、本発明の実施形態のモデルチェックプログラムを含むＰＣ（パーソナルコンピュータ）の構成図である。
【００１４】
このＰＣ９は、モデルチェックプログラム１および３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０に基づき各種演算処理を行うＣＰＵ（Central Processing Unit）９２、ＣＰＵ９２が各種演算処理に用いる記憶領域であるメインメモリ９１、入出力インタフェース９３およびハードディスク等の補助記憶部（記憶部）９４を備える。
なお、請求項における演算処理部はＣＰＵ９２に相当する。
【００１５】
入出力インタフェース９３は、キーボード２１やマウス２２からの情報入力およびディスプレイ２３への情報出力のインタフェースを司る。また、このＰＣ９はネットワークインタフェースをさらに備えるようにして、ＬＡＮ（Local Area Network ）等のネットワーク経由で情報の入出力を行うようにしてもよい。
【００１６】
補助記憶部９４は、３Ｄモデル２４１のチェックを行うモデルチェックプログラム１、
キーボード２１およびマウス２２からの指示入力に応じてディスプレイ２３に画像情報や文字情報を出力する３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０、エビデンスシート２５３の表示方法や図面をチェックしたときのマーキング方法等の設定情報であるユーザ指定情報２５１、３Ｄモデル２４１、この３Ｄモデル２４１の設計データである２Ｄ図面データ２４３、３Ｄモデル２４１から作成した２Ｄチェック図２４２、この２Ｄチェック図２４２に各チェック者のチェック履歴を示したチェック履歴２５２、寸法ごとにチェックしたユーザのＩＤ、チェックの日時等を記録したエビデンスシート２５３を格納する。ＣＰＵ９２は、この補助記憶部９４に記憶されたモデルチェックプログラム１および３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０に基づき、各種演算処理を実行する。
なお、補助記憶部９４に記憶される情報の詳細は、後記する。
【００１７】
本実施の形態におけるユーザとは、例えば、３Ｄモデル２４１の作成者、この３Ｄモデル２４１の審査者およびこの審査者の審査結果の承認者である。つまり、３Ｄモデル２４１の作成者は、モデルチェックプログラム１により３Ｄモデル２４１の自己チェックを行い、審査者は作成者が自己チェックした寸法値の審査（チェック）を行い、承認者は審査者の審査結果（チェック結果）を承認（チェック）する。
【００１８】
このＰＣ９には、キーボード２１、マウス２２等の入力装置、ディスプレイ２３等の表示装置が接続され、ユーザはディスプレイ２３に表示された２Ｄ図面データ２４３および３Ｄモデル２４１（２Ｄチェック図２４２）を見ながらキーボード２１やマウス２２を操作して寸法値チェックを行う。
【００１９】
なお、補助記憶部９４に格納される情報は、例えば、キーボード２１、マウス２２等の入力装置により入力するようにしてもよいし、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc Read Only Memory）２７に記録された情報をＣＤ−ＲＯＭドライブ２６により入力してもよいし、ＬＡＮ（Local Area Network）やインターネット経由で入力するようにしてもよい。
【００２０】
次に、図２および図３を用いて、本実施の形態のＰＣ９の機能を説明する。図２は、図１のＰＣの機能をブロック展開して説明した図である。図３は、図２の３Ｄ−ＣＡＤプログラムおよびモデルチェックプログラムにより、ディスプレイに表示される画面を例示した図である。ここでは、ＰＣ９のメインメモリ９１、ＣＰＵ９２、入出力インタフェース９３、ＣＤ−ＲＯＭドライブ２６、ＣＤ−ＲＯＭ２７は省略している。
【００２１】
３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０は、マウス２２やキーボード２１から入力された情報に基づき、３Ｄモデル２４１を作成する。例えば、３Ｄモデル２４１の作成者（オペレータ）は、紙の２Ｄ図面データ２４３の寸法値を目視で読み取り、マウス２２やキーボード２１で、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０に寸法値等の入力を行い、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０はこの入力データをもとに３Ｄモデル２４１を作成する。作成した３Ｄモデル２４１は、補助記憶部９４に格納させる。
【００２２】
また、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０は、この３Ｄモデル２４１に基づき２Ｄチェック図２４２を作成する。この２Ｄチェック図２４２は、前記した通り、３Ｄモデル２４１から２Ｄ図面データ２４３に近い形式で作成した寸法チェック用の図面である。
なお、３Ｄモデル２４１からの２Ｄチェック図２４２の作成は、公知の技術を用いることで実現可能である。
【００２３】
また、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０は、キーボード２１、マウス２２およびディスプレイ２３と、モデルチェックプログラム１とのインタフェースを司る。つまり、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０は、マウス２２やキーボード２１を用いて、入力された情報をモデルチェックプログラム１に受け渡すとともに、モデルチェックプログラム１の演算結果を受け取ると、これに基づくモデルチェック画面（図３参照）を作成し、ディスプレイ２３に出力する。３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０が作成する３Ｄモデル２４１および２Ｄチェック図２４２の詳細は、図面を用いて、後記する。
【００２４】
モデルチェックプログラム１は、チェック制御モジュール２、マーキングモジュール３、完了判定モジュール４、変更確認モジュール５およびエビデンス表示モジュール６を含んで構成される。
【００２５】
このモデルチェックプログラム１は、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０経由で３Ｄモデル２４１のチェック箇所の入力を受け、このチェック箇所にマーキングをしたり、選択されている図面または表示されているビュー単位ですべてのチェックが完了したか否かを判定したり、各ユーザがチェックしたことをエビデンスシート２５３やチェック履歴２５２に記録したりする。
【００２６】
また、モデルチェックプログラム１は、３Ｄモデル２４１（２Ｄチェック図２４２）の寸法値の変更に関する情報の入力を受けた後、エビデンスシート２５３に変更した寸法値、変更日時、変更者（ユーザＩＤ）等を記録する。
【００２７】
チェック制御モジュール２は、このモデルチェックプログラム１の全体の制御を司り、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０からのコマンド指示に従い、補助記憶部９４からの各種情報の読み出しおよび書き込みを行う。
【００２８】
例えば、２Ｄ図面データ２４３および２Ｄチェック図２４２から寸法値を抽出し、それぞれの寸法値が同じか否かの判断（チェック）を行ったり、このときのチェック結果をチェック履歴２５２として記録したり、エビデンスシート２５３に書き込んだりする。また、２Ｄ図面データ２４３の該当寸法箇所にもチェックしたことを示す情報を記録しておく。例えば、チェック済みであることを示すフラグを付加しておく。
【００２９】
なお、このエビデンスシート２５３は、図面の各寸法値ごとに、その値のチェック者、チェック日時等を示した情報であり、チェック制御モジュール２が２Ｄチェック図２４２に基づき作成し、補助記憶部９４に格納しておく。そして、チェック制御モジュール２は、チェックが終了すると、エビデンスシート２５３にチェック者（ユーザＩＤ）、チェック日時等を書き込む。このエビデンスシート２５３の詳細は、図２０を用いて、後記する。
【００３０】
また、チェック制御モジュール２は、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０のコマンド指示に従い、マーキングモジュール３、完了判定モジュール４、変更確認モジュール５およびエビデンス表示モジュール６の起動や制御を行う。このチェック制御モジュール２の動作の詳細は、フローチャートを用いて、後記する。
【００３１】
マーキングモジュール３は、チェック制御モジュール２からの指示に基づき、図面上（３Ｄモデル２４１、２Ｄチェック図２４２および２Ｄ図面データ２４３上）に網掛や色等のマーキングや記号の表示を行う。このときのマーキングの色や記号は、ユーザ指定情報２５１を参照して決定する。そして、このマーキングした図面は３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０経由で、ディスプレイ２３に出力される。
【００３２】
完了判定モジュール４は、３Ｄモデル２４１（２Ｄチェック図２４２）のチェックの完了判定を行う。つまり、図面単位またはビュー単位でまだチェックしていない寸法があるか否かの判定を行う。そして、まだチェックしていない寸法があるときは、その寸法のある箇所をマーキングした画面をディスプレイ２３上に表示させる。
ちなみに、２Ｄ図面データ２４３において未チェックの寸法値があるか否かは、チェック者が、ディスプレイ２３の画面を見て判断する。
【００３３】
具体的には、チェック制御モジュール２がユーザにより寸法値のチェックがされた寸法箇所について３Ｄモデル２４１（２Ｄチェック図２４２）上に、当該寸法箇所についてチェックがされた旨を示すフラグを付加しておく。そして、完了判定モジュール４は、３Ｄモデル２４１（２Ｄチェック図２４２）の図面単位またはビュー単位（所定範囲内）で、まだチェック済みフラグが付加されていない箇所を探す。ここで、まだチェック済みフラグが付与されていない寸法箇所があったときには、その寸法箇所にマーキングした画面をディスプレイ２３上に表示させる。チェック済みフラグが付与されていない寸法箇所がなかったときは、その旨をディスプレイ２３上に表示させる。
【００３４】
このようにすることで、チェック者は画面上でチェックが完了したか否かを確認することができる。また、未チェックの箇所を発見しやすくなる。
【００３５】
変更確認モジュール５は、２Ｄ図面データ２４３と２Ｄチェック図２４２との寸法値が一致しない箇所や３Ｄモデル２４１の間違った場所に寸法値が張られていた場合をマーキングした画面をディスプレイ２３上に表示する。このようにすることで、ユーザは修正すべき箇所を発見しやすくなる。また、変更確認モジュール５は、前回寸法値を変更した箇所をマーキングした画面をディスプレイ２３上に表示し、ユーザはいつ誰がどの寸法値を変更したかを画面上で確認できるようにする。
【００３６】
エビデンス表示モジュール６は、補助記憶部９４に記憶されたエビデンスシート２５３およびチェック履歴２５２を読み出し、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０経由で、ディスプレイ２３に表示させる。このとき、エビデンスシート２５３（チェック履歴２５２）のどの部分を表示させるかは、エビデンス表示モジュール６が、ユーザ指定情報２５１に設定された情報を参照して決定する。つまり、ユーザがユーザ指定情報２５１の設定画面から、エビデンスシート２５３のうち表示させる項目の選択入力をしておけば、エビデンス表示モジュール６は、その選択された項目をディスプレイ２３に表示させる。
【００３７】
２Ｄ図面データ２４３は、設計者によってチェックされ、上位者（審査者、承認者）によって審査、承認されている図面であり、例えば、製品の部品の立面図、平面図、断面図等をＴＩＦＦ（Tagged Image File Format）形式にした画像データである（図３の領域１０１参照）。
【００３８】
３Ｄモデル２４１は、前記したとおり２Ｄ図面データ２４３をもとに、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０が作成した３次元の画像データである（図３の領域１０５参照）。本実施の形態では、この３Ｄモデル２４１が２Ｄ図面データ２４３通り正しく作成されているか否かをチェックするケースを想定している。つまり、３Ｄモデル２４１の設計値は、２Ｄ図面データ２４３に記載されている寸法値を用いたものである。
【００３９】
２Ｄチェック図２４２とは、３Ｄモデル２４１に寸法値等を付与するため、２Ｄ図面データ２４３に示された詳細ビューや断面図に従って作成された図面である（図３の領域１０２参照）。つまり、３Ｄモデル２４１を２Ｄ図面データ２４３に示された方向と同じ方法から見た図面である。
【００４０】
なお、この２Ｄチェック図２４２も、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０により作成される。ちなみに、本実施の形態における「チェック」とは、この２Ｄチェック図２４２の寸法値と２Ｄ図面データ２４３の寸法値とが同じか否かを判断することをいう。
【００４１】
チェック履歴２５２は、２Ｄチェック図２４２（または３Ｄモデル２４１）に各ユーザがチェックしたことを示すマーキングを施した画像データである（後記する図８、図９参照）。このチェック履歴２５２は、チェック制御モジュール２により作成される。
なお、請求項におけるチェック履歴とは、実施の形態におけるチェック履歴２５２またはエビデンスシート２５３に相当する。
【００４２】
３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０およびモデルチェックプログラム１は、ディスプレイ２３に、各種コマンドの入力を受け付けるコマンドエリア１０６と、２Ｄ図面データ２４３のビューを表示する領域１０１と、２Ｄチェック図２４２のビューを表示する領域１０２と３Ｄモデル２４１のビューを表示する領域１０５と、チェックの進捗状況を示す領域１１２と、コメント入力欄１１３とを含む画面を表示する。
【００４３】
コマンドエリア１０６には、マーキングボタン１０７、完了判定ボタン１０８、変更確認ボタン１０９、エビデンス表示ボタン１１０および設定ボタン１１１があり、ユーザはマウス２２等で画面上の各ボタンをクリックすることで、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０経由で、それぞれのボタンに設定されたコマンドをモデルチェックプログラム１に指示入力することができる。
【００４４】
図１および図２を参照しつつ、図３の画面例を用いて、本実施の形態のＰＣ９の動作の概要を説明する。ＰＣ９に格納されるモデルチェックプログラム１の各モジュールの処理内容の詳細ついては、フローチャートを用いて、後記する。
【００４５】
ここでは、既に、ユーザ（作成者、審査者または承認者）は、キーボード２１等を用いて、ＰＣ９へユーザＩＤ等を入力してチェック用の画面にログインし、チェックの対象である３Ｄモデル２４１等を選択しているものとする。つまり、ＰＣ９は、ユーザからの指示入力に基づき、チェック対象の３Ｄモデル２４１と、この３Ｄモデル２４１作成のもととなった２Ｄ図面データ２４３と、３Ｄモデル２４１の２Ｄチェック図２４２とを補助記憶部９４から読み出し、それぞれの画像を画面上の領域１０５、領域１０１および領域１０２に表示させているものとする。
【００４６】
まず、マウス２２等によりマーキングボタン１０７がクリックされると、図２のチェック制御モジュール２がマーキングモジュール３を呼び出す。
【００４７】
次に、マウス２２等の操作により領域１０１の２Ｄ図面データ２４３の寸法値が書かれた領域の選択をすると、チェック制御モジュール２が、２Ｄ図面データ２４３で選択された領域の寸法値（例えば「Ａ」）を抽出する。そして、この寸法値をいったんメインメモリ９１等に記憶する。
【００４８】
続いて、マウス２２等の操作により、領域１０２の２Ｄチェック図２４２の寸法値の書かれた領域がクリックされると、チェック制御モジュール２は、この３Ｄモデル２４１に対応する２Ｄチェック図２４２の寸法（例えば「Ａ」）を抽出する。
【００４９】
そして、２Ｄ図面データ２４３の寸法との照合チェックを実行する。つまり、チェック制御モジュール２は、メインメモリ９１に記憶された２Ｄ図面データ２４３の寸法値と、２Ｄチェック図２４２の寸法値とが同じか否かを判断する。
【００５０】
そして、両者の寸法値が同じであれば、チェック制御モジュール２はこのチェック結果が正しいと判断し、マーキングモジュール３に領域１０５内の３Ｄモデル２４１にチェック済みの表示をさせる。
【００５１】
例えば、領域１０５内の３Ｄモデル２４１において、チェックした寸法に対応する面やエッジ色を付けたり、記号を付けたりして表示させる。なお、このとき併せて、２Ｄチェック図２４２にもチェック済みの表示および記録を行う。
【００５２】
そして、チェック制御モジュール２は、このチェック結果をチェック履歴２５２およびエビデンスシート２５３に記録する。一方、両者の寸法値が同じでなければ、ユーザは所定の操作を行い、３Ｄモデル２４１（２Ｄチェック図２４２）の寸法値の修正を行う。このように、寸法ごとにチェック状態を表示し、記憶することが本実施の形態の特徴である。
【００５３】
また、チェック制御モジュール２はチェックの進捗に応じ、全寸法件数、チェック完了件数および残件数を算出し、進捗状況欄１１２に表示するようにしてもよい。このようにすることで、ユーザは寸法値チェックの進捗状況を確認できる。ちなみに、このときの全寸法件数は、例えば、領域１０１に表示された２Ｄ図面データ２４３の寸法の数である。
【００５４】
また、画面上で完了判定ボタン１０８がクリックされると、チェック制御モジュール２は完了判定モジュール４を呼び出し、完了判定モジュール４が図面内の寸法値チェックの完了判定を行う。つまり、完了判定モジュール４は、２Ｄ図面データ２４３および２Ｄチェック図２４２の寸法値がチェックされているか否か、および３Ｄモデル２４１のエッジや面が拘束されているか否かをチェックする。
【００５５】
例えば、完了判定モジュール４は、３Ｄモデル２４１のエッジであればその両端となる場所が指定されているか否かをチェックし、３Ｄモデル２４１の面であればその面を確定するためのエッジ（辺）が指定されているか否かをチェックする。そして、チェックされていない寸法値、拘束されていないエッジや面を、順次、画面上の領域１０１、領域１０２および領域１０５に画面上に拡大表示する。
【００５６】
ここで、チェックされていない寸法値、拘束されていないエッジや面に、修正等の対処方法、注意点があれば、ユーザはキーボード２１等を用いて、コメント入力欄１１３に入力する。このコメントは、チェック制御モジュール２によりエビデンスシート２５３に記録される。
【００５７】
次に、完了判定モジュール４が、チェックの入力状況からチェックが完了したと判定すると、チェック制御モジュール２がチェック者のユーザＩＤに応じて作成完了、審査完了または承認完了を示す情報をエビデンスシート２５３に記録する。例えば、３Ｄモデル２４１の作成者がチェックを完了したことや、審査者がチェックを完了したこと（審査したこと）や、審査の承認者がチェックを完了したこと（審査の承認をしたこと）等をエビデンスシート２５３に記録する。
【００５８】
なお、チェック者（ユーザ）が作成者か、審査担当者か、審査の承認者かの判断は、モデルチェックプログラム１がログイン時に入力したユーザＩＤと、ユーザ指定情報２５１とから判断するものとする。
【００５９】
ここで、寸法値のミスがあった場合（例えば、２Ｄ図面データ２４３の寸法値と２Ｄチェック図２４２の寸法値とが一致していなかった場合）や、寸法値が正しくモデルに関連付けられていなかった場合等、審査や承認に至らない場合は、ユーザ（作成者）は３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０を操作して３Ｄモデル２４１（２Ｄチェック図２４２）の寸法値の修正をすることができる。そして、チェック制御モジュール２は、この３Ｄモデル２４１（２Ｄチェック図２４２）の修正寸法値に関する情報もエビデンスシート２５３に記録する。
【００６０】
ここで、変更確認ボタン１０９をクリックすると、チェック制御モジュール２は変更確認モジュール５を呼び出す。そして、変更確認モジュール５に寸法値の修正変更を行った部分を画面上に表示させる。ユーザは、変更部分を画面上でモニタリングできるため、変更部分を明確化でき、３Ｄモデルチェックの信頼性を向上できる。
図４は、本実施の形態において、修正変更を行った箇所（変更部分）を３Ｄモデル上にプロットした画面を例示した図である。チェック制御モジュール２は、エビデンスシート２５３を読み込み、現在の２Ｄ図面データ２４３から抽出した寸法値と比較する。そして、修正変更を行った箇所（変更部分）を３Ｄモデル２４１上にプロットした画面を表示する。変更部分は、領域１０５１に示すように、３Ｄモデル２４１に表示し、変更箇所を特定することができるため、変更部分を明確化できモデルチェックの信頼性を向上できる。
【００６１】
エビデンス表示ボタン１１０をクリックすると、チェック制御モジュール２はエビデンス表示モジュール６を呼び出し、エビデンス表示モジュール６にエビデンスシート２５３を画面上に表示させる。このエビデンスシート２５３を見ることで、ユーザはいつ誰が３Ｄモデル２４１のどの寸法値を入力したか、チェックしたかを確認できる。また、このエビデンスシート２５３は、必要に応じプリンタに出力し、印刷することもできる。あるいは他のアプリケーションに出力するようにしてもよい。エビデンスシート２５３は、各寸法値がどの図面のものかを示す情報（図面ＩＤ）や、どの部品の寸法値であるかを示す情報（部品ＩＤ）を含んでおり、エビデンス表示モジュール６は、エビデンスシート２５３の表示形式を図面別表示、または部品別表示に切り替えることが可能である。
【００６２】
設定ボタン１１１をクリックすると、チェック制御モジュール２は、マーキング、完了判定、変更確認等の各動作モードや、エビデンスシート２５３の表示形式の設定を受けつける画面（後記）をディスプレイ２３に表示する。そしてこの入力画面からの入力情報に基づき動作モードや表示形式の設定を行う。
【００６３】
続いて、図１から図３を参照しつつ、図５に示すフローチャートを用いて、モデルチェックプログラム１の処理手順の概要を説明する。図５は、図１のモデルチェックプログラムの処理手順の概要を示すフローチャートである。
【００６４】
ここでもＰＣ９は、ユーザからの指示入力に基づき、チェック対象の３Ｄモデル２４１と、この３Ｄモデル２４１作成のもととなった２Ｄ図面データ２４３と、３Ｄモデル２４１の２Ｄチェック図２４２とを補助記憶部９４からメインメモリ９１上に読み出し、それぞれの画像を、ディスプレイ２３の画面（図３参照）に表示させているものとする。
【００６５】
まず、キーボード２１またはマウス２２からの入力により、チェック制御モジュール２が補助記憶部９４からユーザ指定情報２５１を読み取る（ステップＳ２０１）。
【００６６】
次に、チェック制御モジュール２が画面の操作パネルを読み取る（ステップＳ２０２）。つまり、コマンドエリア１０６内のボタンの位置情報を読み取る。そして、マウス２２等によりクリックされたボタンがどのボタンであるかを判断し、ユーザにより選択されたコマンドを判断する（ステップＳ２０３）。
【００６７】
ステップＳ２０３で、チェック制御モジュール２がユーザにより選択されたコマンドは「マーキング」と判断したとき（ステップＳ２０３のマーキング）、マーキングモジュール３を呼び出す。そして、チェック制御モジュール２は、ユーザのマウス２２等の指示入力に基づき図面の寸法値を抽出する（ステップＳ２０４）。つまり、２Ｄ図面データ２４３から寸法値を抽出する。
【００６８】
続いて、チェック制御モジュール２は、ユーザのマウス２２等の指示入力に基づき２Ｄチェック図（チェック図）２４２からも寸法値を抽出し（ステップＳ２０５）、２Ｄ図面データ２４３の寸法値と２Ｄチェック図２４２の寸法値とが一致するか否かを判定する（ステップＳ２０６）、一致していれば（ステップＳ２０６のＹＥＳ）、マーキングモジュール３が２Ｄチェック図２４２（３Ｄモデル２４１）にマーキング処理を実行する（ステップＳ２０７）。そして、このときのチェック結果をエビデンスシート２５３へ登録する（ステップＳ２２４）。
【００６９】
このとき併せて、チェック制御モジュール２は、メインメモリ９１上の２Ｄ図面データ２４３および２Ｄチェック図２４２（３Ｄモデル２４１）の各寸法箇所に寸法値が一致していたこと（チェック済みあること）を示す情報を付加していく。
【００７０】
一方、２Ｄ図面データ２４３から抽出した寸法値と、２Ｄチェック図２４２から抽出した寸法値とが一致しなかったときは（ステップＳ２０６のＮＯ）、チェック制御モジュール２は、アラームを出力する（ステップＳ２０８）。このときのアラームは、例えば、寸法値が一致しなかった箇所をマーキングした２Ｄチェック図２４２（および３Ｄモデル２４１）をディスプレイ２３に表示したり、音声を出力したりすることにより行う。そして、ステップＳ２２４へ進み、チェック制御モジュール２は、このチェック結果をエビデンスシート２５３に登録する。
【００７１】
なお、ここでの３Ｄモデル２４１のマーキングは、例えば、対象面の基準面からの距離が確定したら、境界面が確定していなくても仮確定とし、薄いマーキングを実施する。さらに、境界面がすべて確定するか、隣接面がすべて仮確定もしくは本確定になれば、対象面が本確定としたと判断し、濃いマーキングを実施する。
【００７２】
一方、ステップＳ２０３で、ユーザにより選択されたコマンドが「完了判定」と判断したとき（ステップＳ２０３の完了判定）、チェック制御モジュール２が完了判定モジュール４を呼び出す。そして、完了判定モジュール４が、２Ｄ図面データ２４３および２Ｄチェック図２４２の完了チェック（完了判定）を行う（ステップＳ２０９）。また、チェック制御モジュール２はメインメモリ９１上の３Ｄモデル２４１の完了チェックを行う（ステップＳ２１０）。すなわち、２Ｄ図面データ２４３および２Ｄチェック図２４２からまだチェックしていない寸法箇所を検出し、３Ｄモデル２４１から拘束されていない要素を検出する。そして、これらの検出結果から、チェック完了判定をする（ステップＳ２１１）。
つまり、（１）２Ｄ図面データ２４３および２Ｄチェック図２４２からチェックしていない寸法箇所が検出されず、かつ（２）３Ｄモデル２４１からも拘束されていない要素が検出されなかったときは、チェック完了と判定し（ステップＳ２１１のＹＥＳ）、ステップＳ２１２へ進む。ステップＳ２１２では、チェック制御モジュール２は、チェック完了表示をする（チェック完了を画面表示する）。そして、いったん処理を終了する。
【００７３】
一方、２Ｄ図面データ２４３または２Ｄチェック図２４２からチェックされていない寸法箇所が検出されたとき、あるいは３Ｄモデル２４１から拘束されていない要素が検出されたときは、チェック未完了と判定し（ステップＳ２１１のＮＯ）、ステップＳ２１３へ進む。
【００７４】
一方、チェック未完了のステップＳ２１３は、チェック制御モジュール２が完了していない寸法箇所や拘束されていない要素を２Ｄ図面データ２４３、２Ｄチェック図２４２または３Ｄモデル２４１上でマーキングした画像をディスプレイ２３に表示する等して、チェック未完了のアラームを出力する。
【００７５】
ステップＳ２０３で、ユーザにより選択されたコマンドが「変更確認」と判断したとき（ステップＳ２０３の変更確認）、チェック制御モジュール２が変更確認モジュール５を呼び出す。そして、変更確認モジュール５が補助記憶部９４からエビデンスシート２５３を読み出し（ステップＳ２１４）、このエビデンスシート２５３の寸法値と、２Ｄチェック図２４２とを比較する。そして、この２Ｄチェック図２４２の寸法値のうち、エビデンスシート２５３の寸法箇所とは異なる箇所、すなわち変更部（寸法の変更箇所）の抽出・表示を行う（ステップＳ２１５）。このときの表示は、例えば２Ｄチェック図２４２における変更部を３Ｄモデル２４１上に表示したものである。このあと、チェック者が、画面上でこの寸法変更箇所が確かに修正すべき寸法箇所に対する修正であることの確認を完了すると（ステップＳ２１６のＹＥＳ）、チェック制御モジュール２は、この２Ｄチェック図２４２の寸法値のうち、変更部の寸法値をエビデンスシート２５３に登録する。一方、変更部の確認が完了しなければ（ステップＳ２１６のＮＯ）、ステップＳ２１５に戻る。
つまり、２Ｄチェック図２４２において本来修正すべき箇所への修正が行われていなかったときには、２Ｄチェック図２４２の寸法値をエビデンスシート２５３に登録しないようにする。
【００７６】
なお、図５には示していないが、ステップＳ２０３で、ユーザにより選択されたコマンドが「エビデンス表示」と判断したときは、チェック制御モジュール２がエビデンス表示モジュール６を呼び出す。そして、エビデンス表示モジュール６が補助記憶部９４からエビデンスシート２５３を読み出し、ディスプレイ２３に表示する。
【００７７】
図６（ａ）〜（ｃ）は、図５のステップＳ２０４の処理内容を説明する画面例である。図１〜図５を参照しつつ、図６（ａ）〜（ｃ）を用いて、図５のステップＳ２０４の処理内容を説明する。
【００７８】
まず、２Ｄ図面データ２４３が、ＴＩＦＦ等の画像データである場合について説明する。図６（ａ）に示すように、２Ｄ図面データ２４３が表示される領域１０１において、寸法値候補（寸法値Ａ）付近に、カーソル１０１１を置く。
【００７９】
次に、マウス２２等のカーソル操作により、図６（ｂ）のように画面上で２Ｄ図面データ２４３の寸法値候補となる領域１０１２（寸法値Ａ）を選択する。そして、選択した領域が正しければ、つまりユーザの目視によりディスプレイ２３上でカーソル１０１１が寸法値Ａの書かれた領域を切り出していると判断したとき、例えばマウス２２の指示入力により、図６（ｃ）のように文字認識させる領域を確定させる（領域１０１３参照）。そして、チェック制御モジュール２が備える文字認識モジュールにより領域１０１３の文字認識処理を実行する。そして、この領域１０１３から寸法値Ａの値を抽出し、メインメモリ９１に記憶する。
【００８０】
また、このとき併せてチェック制御モジュール２は、２Ｄ図面データ２４３において寸法値Ａの値を抽出した箇所の座標（２Ｄ図面データ２４３上における寸法値Ａの位置座標）と、この寸法値Ａの寸法ＩＤとをメインメモリ９１に記憶しておく。この２Ｄ図面データ２４３の寸法ＩＤはチェック制御モジュール２が、マウス２２等の操作により寸法値Ａの領域が選択されたときに順次発行するものとする。
【００８１】
ここで、対象とする２Ｄ図面データ２４３が手書き図面等であり、文字認識モジュールによる文字認識が難しい場合は、ユーザが目視で２Ｄ図面データ２４３の寸法値を読み取り、２Ｄチェック図２４２との照合チェックを実施し判断するようにしてもよい。
【００８２】
なお、２Ｄ図面データ２４３がＣＡＤデータの場合は、カーソルのクリック操作により、寸法値を直接テキストデータとして取り出すことが可能である。つまり、図５のステップＳ２０５は、ＣＡＤデータからそのまま寸法値のデータを抽出する。そして、２Ｄ図面データ２４３の寸法値と２Ｄチェック図２４２の寸法値とを比較し、一致すれば、マーキングモジュール３が３Ｄモデル２４１（または２Ｄチェック図２４２）にマーキング処理を実施する。
【００８３】
このとき併せてチェック制御モジュール２は、２Ｄ図面データ２４３の寸法値に対応する２Ｄチェック図２４２の寸法値の寸法ＩＤをメインメモリ９２に記憶しておく。つまり、チェック制御モジュール２は、２Ｄ図面データ２４３の寸法ＩＤごとに、その寸法の２Ｄ図面データ２４３上での位置、２Ｄチェック図２４２の寸法ＩＤ、寸法値等を示したＩＤ対応テーブル（表１参照）を作成し、メインメモリ９１に記憶しておく。例えば、表１のＩＤ対応テーブルは、２Ｄ図面データ２４３上の位置（座標）「（aaa,bbb）」の寸法値の、２Ｄ図面データ２４３における寸法ＩＤは「１」であり、その寸法値は「５０（ｍｍ）」であり、２Ｄチェック図２４２における寸法ＩＤは「１」であり、その寸法値は「５０（ｍｍ）」であることを示している。
【表１】
2006235881.tif 000003
【００８４】
ちなみに、この２Ｄチェック図２４２の寸法値の寸法ＩＤは、３Ｄモデル２４１から２Ｄチェック図２４２を作成するときに、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０が２Ｄチェック図２４２の各寸法の属性情報として与えたものであり、チェック制御モジュール２が、２Ｄチェック図２４２の寸法値を読み取るときに併せて読み取る。このＩＤ対応テーブルの情報は、チェック制御モジュール２が後記するエビデンスシート２５３を作成するときに用いられる。
【００８５】
図７は、図５のフローチャートにおけるステップＳ２０４〜Ｓ２０７の処理内容を説明するフローチャートである。適宜図１〜図６を参照しつつ、図７を用いて、図５のステップＳ２０４〜Ｓ２０７の処理内容（マーキング処理）を説明する。
【００８６】
チェック制御モジュール２は、ユーザがモデルチェックプログラム１にログインしたときに、チェック制御モジュール２が入力されたユーザＩＤ等に基づき、参照すべきユーザ指定情報２５１を特定する。そして、このユーザ指定情報２５１からマーキングの色やマーキング方式を読み出すと、この情報をマーキングモジュール３に受け渡す。そして、マーキングモジュール３はチェック制御モジュール２から受け取った情報に基づきマーキングの色やマーキング方式を決定する（ステップＳ２０７１）。
【００８７】
次に、マーキングモジュール３は、キーボード２１やマウス２２からの入力情報に基づき、メインメモリ９１上に読み出された２Ｄチェック図２４２へのマーキングを実行し（ステップＳ２０７２）、同様に図面（２Ｄ図面データ２４３）へのマーキングも実行する（ステップＳ２０７３）。さらに、マーキングモジュール３は、ステップＳ２０７２でマーキングされた２Ｄチェック図２４２の寸法箇所に対応する３Ｄモデル２４１の部位にマーキングを行う（ステップＳ２０７５）。そして、チェック制御モジュール２は、このマーキング結果をチェック履歴２５２として、補助記憶部９４に格納する。
【００８８】
ちなみに、２Ｄチェック図２４２は、各寸法値が、３Ｄモデル２４１のどの部位の寸法値であるかに関する情報を保持しているものとする。したがって、例えば、２Ｄチェック図２４２の所定の箇所の寸法値を変更し、ＰＣ９内の所定のプログラムが起動されると、このプログラムが３Ｄモデル２４１の該当箇所の寸法（形状）も変更する。つまり、２Ｄ図面データ２４３と３Ｄモデル２４１との同期を取ることができる。
【００８９】
ここで３Ｄモデル２４１がインスタンス処理によって生成されており、かつユーザがインスタンスで作成された寸法箇所の一括チェックを希望していれば（ステップＳ２０７６のＹＥＳ）、インスタンスの親となる箇所とパラメータとをディスプレイ２３に表示する（ステップＳ２０７７）。ここでいうパラメータとは、インスタンス配列のための配列規則やピッチ（間隔）等である。
【００９０】
また、ここでいうインスタンスとは、自分と同じ形状属性を持つ要素（子供）を特定規則で生成したモデリング要素であり、３Ｄモデル２４１には属性値として、インスタンスの親、子の関係が記述されている。
【００９１】
つまり、３Ｄモデル２４１は、インスタンス処理によって生成された箇所のうち、インスタンスの親となる箇所と、インスタンスの子となる箇所と、そのインスタンスの配列規則やピッチに関する情報とを保持している。そして、チェック制御モジュール２は、３Ｄモデル２４１のデータを読み込み、これらの寸法箇所のうち、インスタンスの親となる箇所とパラメータとを表示する。
【００９２】
この後、チェック制御モジュール２がそのパラメータを親とした関連インスタンスの寸法値のチェックを完了すると（ステップＳ２０７８のＹＥＳ）、マーキングモジュール３が関連インスタンスのマーキングを実行する（ステップＳ２０７９）。そして、チェック制御モジュール２は、このマーキング結果をチェック履歴２５２として、補助記憶部９４に格納する。
【００９３】
なお、対象とする寸法が３Ｄモデル２４１作成時にインスタンス処理によって生成されていないとき、あるいはユーザがインスタンスの一括チェックを希望していないときは（ステップＳ２０７８のＮＯ）、そのまま処理を終了する。このときのインスタンス処理のチェック手順の詳細は、図面を用いて、後記する。
【００９４】
図８（ａ）〜（ｇ）は、図２のマーキングモジュールが２Ｄ図面データまたは２Ｄチェック図にマーキングする画面を例示した図である。以下、図１〜図７を参照しつつ、図８（ａ）〜（ｇ）を用いて、ディスプレイ２３に表示されるマーキングの画面を説明する。
【００９５】
図８（ａ）は、チェック（寸法値の抽出または照合）前の状態を示す。
図８（ｂ）は、（ａ）の寸法値Ａをクリックした（マウス２２で選択した）状態で、寸法値抽出中（または照合中）である旨を、寸法値に薄い網掛を施して表示している。
図８（ｃ）は、２Ｄ図面データ２４３の寸法値と２Ｄチェック図２４２の寸法値との照合が終了し、一致した状態を、寸法値Ａの網掛を薄い網掛から濃い網掛へ変化させて表示している。
図８（ｄ）は、寸法値Ｂをチェックする前の状態を示す。
図８（ｅ）は、寸法値Ｂをクリックし、寸法値の抽出中（または照合中）の状態を示す。
図８（ｆ）は、寸法値Ｂもチェックが終了した状態を示す。
図８（ｇ）は、第１のチェック者（例えば、作成者）が、寸法値Ａ,Ｂのチェックを終了し、第２のチェック者（例えば、審査者）が、寸法値Ａをチェックした状態を示す。ここでは、第２のチェック者のチェック履歴と第１のチェック者のチェック履歴とを画面上で識別しやすいように、それぞれ異なる網掛（マーキング）で表示している。
【００９６】
なお、前記したとおり、２Ｄ図面データ２４３が手書き図面等であり、寸法値抽出ができなかった場合、ユーザの目視により寸法値の照合および確認を実施する。例えば、２Ｄ図面データ２４３上で、ユーザがマウス２２等で画面上の寸法値Ａの領域を選択すると、これを受けてマーキングモジュール３が照合中として薄い網掛表示を行う。そして、再度寸法値Ａをクリックするとユーザにより照合がチェック確認されたことを履歴表示する。
【００９７】
このように、ＰＣ９は、２Ｄ図面データ２４３もしくは２Ｄチェック図２４２でチェックが終了した箇所をマーキングしてディスプレイ２３に表示するので、ユーザ（チェック者）は、画面上で図面のどの寸法のチェックが終了し、どの寸法が未チェックであるかを確認することができる。また、複数のチェック者がチェックする場合にも、それぞれのチェック者ごとに、異なる表示形式でマーキングするので画面上で、各寸法ごとにその寸法は既に他のチェック者がチェックしたものか否かを確認しながら、チェック（審査や承認）を進めることができる。また、チェック制御モジュール２は、図面（２Ｄチェック図２４２、３Ｄモデル２４１）上にチェック者ごとに異なるマーキング（網掛）に施したチェック履歴２５２を作成することができる。つまり、チェック終了後、このチェック履歴２５２をディスプレイ２３等に表示すれば、誰がどの寸法箇所をチェックしたかの履歴を視覚的に把握しやすくなる。
【００９８】
なお、図８では、マーキングモジュール３が図面上にマーキングをするとき、寸法値の領域を網掛で表示する場合について説明したが、寸法値の周辺にチェックマーク（「Ｘ」、「レ」、「￥」等）を付与するようにしてもよい。このようにすることで、マーキングした場合も寸法値が読み取りやすくなる。つまり、マーキングモジュール３が順次マーキングしたとき（チェック履歴を示すとき）に画面上で寸法値が見えにくくなるのを避けることができる。
【００９９】
図９（ａ）〜（ｇ）は、図２のマーキングモジュールが２Ｄ図面データもしくは２Ｄチェック図にマーキングするときの画面例である。以下、図１〜図８を参照しつつ、図９（ａ）〜（ｇ）を用いて、ディスプレイ２３に表示されるマーキングの画面を説明する。
【０１００】
図９（ａ）は、チェック（寸法値の抽出または照合）前の状態を示す。
図９（ｂ）は、（ａ）の寸法値Ａをクリックした（マウス２２で選択した）状態で、寸法値抽出中（または照合中）である旨を「ｘ」を付して表示している。
図９（ｃ）は、２Ｄ図面データ２４３の寸法値と２Ｄチェック図２４２の寸法値の照合が終了し、一致した状態を、寸法値Ａの照合の完了を示すチェックマーク「レ」へ変化させて表示している。
図９（ｄ）は、寸法値Ｂをチェックする前の状態を示す。
図９（ｅ）は、寸法値Ｂをクリックし、寸法値の抽出中（または照合中）の状態を示す。
図９（ｆ）は、寸法値Ｂもチェックが終了した状態を示す。
図９（ｇ）は、寸法値Ａを第２のチェック者がチェックを完了したことを示すチェックマーク「￥」を表示している例を示す。
【０１０１】
図１０（ａ）〜（ｈ）は、図２のマーキングモジュールが３Ｄモデルにマーキングする画面を説明する図である。マーキングモジュール３は、２Ｄチェック図２４２の寸法値をチェックすると、対応する３Ｄモデル２４１の面やエッジをマーキングする。以下、以下、図１〜図９を参照しつつ、図１０（ａ）〜（ｈ）を用いて、ディスプレイ２３に表示されるマーキングの画面を説明する。
【０１０２】
図１０（ａ）は、マーキング前の３Ｄモデル２４１を示す。
図１０（ｂ）は、（ａ）の３Ｄモデル２４１の側面の２Ｄチェック図２４２で、寸法値Ａ,Ｂが表示されている。
図１０（ｃ）は、（ａ）の３Ｄモデル２４１の正面の２Ｄチェック図２４２で、直径Ｃ，Ｄが表示されている。
【０１０３】
まず、ユーザのマウス２２等の入力操作により、図１０（ａ）の３Ｄモデル２４１の基準点２００の座標位置がチェック済みになると、面２０１の軸方向位置が確定するので３Ｄモデル２４１の面２０１を網掛表示にする（図１０（ｄ））。
【０１０４】
次に、図１０（ｂ）の寸法値Ａがチェック済みになると、３Ｄモデル２４１の面２０２の軸方向位置が確定し、面２０２の網掛表示が加わる（図１０（ｅ））。続いて、図１０（ｂ）の寸法値Ｂがチェック済みになれば、面２０３の網掛表示が加わる（図１０（ｆ））。
【０１０５】
さらに、図１０（ｃ）の寸法値Ｃがチェックされると、３Ｄモデル２４１の面２０３は軸方向および径方向の位置が確定するので、面２０３と面２０４とをクロスハッチ表示とする（図１０（ｇ））。また、図１０（ｃ）の寸法値Ｄがチェックされると、３Ｄモデル２４１の面２０１、面２０５および面２０２の位置が確定するので、３Ｄモデル２４１のすべての面をクロスハッチ表示とする（図１０（ｈ））。
【０１０６】
なお、図１０では３Ｄモデル２４１のマーキングは、網掛とクロスハッチとによって、３Ｄモデル２４１のどの面が確定したかを表示する場合について説明したが、３Ｄモデル２４１に確定した方向（ｘ,ｙ,ｚ方向）に関する情報を表示するようにしてもよい。
【０１０７】
図１１（ａ）〜（ｈ）は、図２のマーキングモジュールが３Ｄモデルにマーキングする画面を説明する図である。適宜図１〜図１０を参照しつつ、図１１（ａ）〜（ｈ）を用いて、ディスプレイ２３に表示されるマーキングの画面を説明する。
なお、図１１（ａ）の各寸法値は、図１０（ｂ）,（ｃ）に示した寸法値である。
【０１０８】
図１１（ａ）は、マーキング前の３Ｄモデル２４１を示す。
図１１（ｂ）は、（ａ）のｘ，ｙ，ｚ方向の座標軸を示す。
図１１（ａ）の３Ｄモデル２４１の基準点２００がチェック済みになると、図１１（ａ）の面２０１のｘ方向の位置が確定するので面２０１に「ｘ」を表示する（図１１（ｄ）参照）。
【０１０９】
次に、図１０（ｂ）の寸法値Ａがチェック済みになると、図１１（ａ）の面２０２のｘ方向の位置が確定するので、面２０２に「ｘ」表示を加える（図１１（ｅ））。また、図１０（ｂ）の寸法値Ｂがチェック済みになると、図１１（ａ）の面２０３の「ｘ」表示を加える（図１１（ｆ））。
【０１１０】
さらに、図１０（ｂ）の寸法値Ｃがチェックされると、面２０３および面２０４はｘ，ｙ，ｚ方向の位置が確定するので、「ｘｙｚ」表示とする（図１１（ｇ））。また、図１０（ｂ）の寸法値Ｄがチェックされると、面２０１、面２０５および面２０２の位置が確定するので、すべての面を「ｘｙｚ」表示とする（図１１（ｈ））。
【０１１１】
このようにすることで、チェック者は、３Ｄモデル２４１のどの方向（ｘ,ｙ,ｚ方向）の要素のチェックが確定したのかをディスプレイ２３の画面上で把握することができる。
【０１１２】
図１２は、図２の３Ｄモデルをインスタンスやミラー等のコピー操作で作成した部分のチェック手順を説明した図である。図１２（ａ）は、円周２２６上に、φ＝２５（直径２５ｍｍ）の穴２２１〜２２５を配列した３Ｄモデル２４１の２Ｄチェック図面２４２を示している。符号２２０は、画面に表示されるカーソルである。
【０１１３】
チェック制御モジュール２は、２Ｄチェック図２４２においてカーソル２２０が選択した要素がインスタンスの親（穴２２５）であれば、パラメータ（穴の直径（φ＝２５）、どこを中心にどの場所からどの角度で何個配列するかのデータ）を確認後、その子供のインスタンス（穴２２１〜２２４）すべてをチェック済みマーキング対象とする。もし、選択した要素が、インスタンスで作成された要素（穴２２１〜２２４）であれば、その親をたどり、パラメータを確認後、子供のインスタンスすべて（穴２２１〜２２４）をチェック済み表示とする。
【０１１４】
このようにすることで、チェック者がマウス２２で、２Ｄチェック図２４２の穴２２１〜２２５の寸法値を１つ１つチェックする手間を省くことができる。つまり、効率的な寸法チェックを行うことができる。
【０１１５】
なお、図１２（ｂ）に示すように、チェック制御モジュール２がカーソル２２０で穴２２１〜２２５が選択されたと判断したとき、マーキングモジュール３によりそのインスタンスの親になっている要素（穴２２５）を画面上にハイライト表示するようにしてもよい。
【０１１６】
図１３は、図５のステップＳ２０９（２Ｄ図面データおよび２Ｄチェック図の完了チェック処理）を詳細に説明したフローチャートである。図１３を用いて、完了判定モジュール４の処理手順を説明する（適宜図１〜図１２参照）。
【０１１７】
まず、完了判定モジュール４は、メインメモリ９１（または補助記憶部９４）から２Ｄ図面データ２４３の寸法の属性情報を読み出し（ステップＳ２０９１）、寸法値がチェック済みか否かを判断する（ステップＳ２０９２）。ここでのチェック済みか否かの判断は、例えば、２Ｄ図面データ２４３の寸法のチェック時に属性情報に付されたチェック済みフラグの有無で判断する。
【０１１８】
ここで、寸法値がチェック済みであれば（ステップＳ２０９２のＹＥＳ）、ステップＳ２０９３へ進み、２Ｄ図面データ２４３のすべての寸法値のチェックが完了したか否かを判断する。この２Ｄ図面データ２４３のすべての寸法値のチェックが完了したか否かの判断は、図面単位であってもよいしビュー単位であってもよい。
【０１１９】
一方、ステップＳ２０９２で寸法値がチェック済みでなければ（ステップＳ２０９２のＮＯ）、ステップＳ２０９７へ進み、２Ｄ図面データ２４３から未チェックの寸法値の寸法ＩＤを読み出し、これをいったんメインメモリ９１に記憶する。
【０１２０】
なお、この寸法ＩＤは、図５のステップＳ２１３でチェック制御モジュール２が２Ｄ図面データ２４３の未チェック寸法（寸法箇所）を知らせるアラームを出力するときに用いられる。アラームの出力例については、図１５等を用いて、後記する。
【０１２１】
２Ｄ図面データ２４３の寸法値のチェックが完了したとき（ステップＳ２０９３のＹＥＳ）、ステップＳ２０９４に進み、前記したステップＳ２０９１〜ステップＳ２０９３と同様に、２Ｄチェック図２４２のチェック完了判定を行う。
【０１２２】
具体的には、まず、完了判定モジュール４は、メインメモリ９１から２Ｄチェック図２４２の寸法の属性情報を読み出し（ステップＳ２０９４）、寸法値がチェック済みか否かを判断する（ステップＳ２０９５）。ここでのチェック済みか否かの判断は、ステップＳ２０９２の場合と同様に、２Ｄチェック図２４２のチェック時に寸法の属性情報に付されたチェック済みフラグの有無で判断する。
【０１２３】
ここで、寸法値が未チェックであれば（ステップＳ２０９５のＮＯ）、ステップＳ２０９７へ進み、未チェックの寸法ＩＤを記憶する。
【０１２４】
一方、寸法値がチェック済みであれば（ステップＳ２０９５のＹＥＳ）、ステップＳ２０９６へ進み、２Ｄチェック図２４２のすべての寸法値のチェックが完了したか否かを判断する（ステップＳ２０９６）。ここで、２Ｄチェック図２４２のすべての寸法値のチェックが完了していれば（ステップＳ２０９６のＹＥＳ）、いったん処理を終了する。一方、２Ｄチェック図２４２の寸法値チェックが未完了であれば（ステップＳ２０９６のＮＯ）、ステップＳ２０９４へ戻る。
【０１２５】
このようにすることで、ユーザは、２Ｄ図面データ２４３および２Ｄチェック図２４２のチェックが完了したか否かを確認できる。つまり、チェック漏れがあるか否かを確認することができる。また、チェック制御モジュール２はチェック漏れの寸法箇所を通知するアラームを出力し、ユーザにチェックを促すことができる。
【０１２６】
図１４は、図５のステップＳ２１０（３Ｄモデルの完了チェック処理）を詳細に説明したフローチャートである。図１４を用いて、完了判定モジュール４の処理手順を説明する（適宜図１〜図１３参照）。
【０１２７】
まず、完了判定モジュール４は、３Ｄモデル２４１からそのモデルを構成する面を抽出し（ステップＳ２１０１）、その面がチェックされた寸法値（２Ｄ図面データ２４３と２Ｄチェック図２４２とで照合が取れた寸法値）で拘束されているか否かを判定する（ステップＳ２１０２）。ここで、抽出された面がチェックされた寸法値で拘束されていれば（ステップＳ２１０２のＹＥＳ）、ステップＳ２１０３へ進む。
【０１２８】
一方、３Ｄモデル２４１で拘束されていない面があれば（ステップＳ２１０２のＮＯ）、３Ｄモデル２４１から拘束されていない面のＩＤ（面を構成する辺の寸法ＩＤ）を読み出し、これをいったんメインメモリ９１に記憶する（ステップＳ２１０４）。
【０１２９】
ステップＳ２１０３では、拘束されているか否かのチェックが３Ｄモデル２４１のすべての面について完了しているか否かを判断する。そして、すべての面のチェックが完了すれば（ステップＳ２１０３のＹＥＳ）、そのまま処理を終了する。一方、チェックが完了していない面があれば（ステップＳ２１０３のＮＯ）、ステップＳ２１０１へ戻り、未チェックの面のチェックを行う。
【０１３０】
なお、ステップＳ２１０４で記憶した面のＩＤは、図５のステップＳ２１３でチェック制御モジュール２が３Ｄモデル２４１の未拘束面を知らせるアラームを出力するときに用いられる。このときのアラーム出力例は、図１６等を用いて、後記する。
【０１３１】
このようにすることで、３Ｄモデル２４１の各面の拘束が完了したか否かを確認することができる。つまり、ユーザは、３Ｄモデル２４１の面の拘束（面のチェック）に必要なすべての寸法をチェックしたか否かを確認することができる。
【０１３２】
図１５（ａ）〜（ｄ）は、図５のステップＳ２１１において、図２の２Ｄチェック図または２Ｄ図面データのチェック漏れを検出した場合に、ディスプレイに表示される画面を例示した図である。適宜図１〜図１４を参照しつつ、図１５（ａ）〜（ｄ）を用いて、チェック制御モジュール２が、図５のステップＳ２１３でディスプレイ２３に表示するアラーム画面を説明する。
【０１３３】
図１５（ａ）は、２Ｄチェック図２４２において寸法値Ａはチェックしたが、寸法値Ｂのチェックが漏れた場合（未チェックの場合）を示している。この状態で、完了判定ボタン１０８（図３参照）がクリックされると、完了判定モジュール４が、寸法値Ｂにより制約（拘束）されるべき２Ｄチェック図２４２の図形要素（面２０３）を検出する。そして、チェック制御モジュール２が、面２０３をハイライト表示する（図１５（ｂ））。つまり、アラームを出力する。これにより、ユーザは、寸法値Ｂのチェック漏れにより、拘束できていない２Ｄチェック図２４２の図形要素（面２０３）を把握できる。
【０１３４】
次に、図１５（ｂ）でハイライト表示した面２０３がクリックされると、チェック制御モジュール２がコマンドの一覧を面２０３の近くにポップアップ表示する（図１５（ｃ））。ちなみに、図１５（ｃ）は、「チェック実施」、「チェック不要」、「モデル（３Ｄモデル２４１）修正」、「チェック図（２Ｄ図面データ２４３）修正」および「保留」の５つのコマンドを表示している。マウス２２等により、画面上でこれらのコマンドの選択入力がされると、チェック制御モジュール２はこれを受けて、選択されたコマンドに基づく処理を実行する。
【０１３５】
例えば、図１５（ｃ）のコマンドのうち「チェック実施」の選択入力がされると、チェック制御モジュール２がマーキングモジュール３により、図１５（ｄ）のように、画面上で寸法値Ｂが表示されている領域にチェック済みマーク（例えば、網掛）を付与する。ここでは、寸法値Ｂは、後から手動でチェックした寸法値であることを示すため寸法値Ｂの領域に○マークを付与している。
【０１３６】
図１６（ａ）〜（ｄ）は、図５のステップＳ２１１において、図２の３Ｄモデルのチェック漏れを検出した場合に、ディスプレイに表示される画面を例示した図である。適宜図１〜図１５を参照しつつ、図１６（ａ）〜（ｄ）を用いて、チェック制御モジュール２が図５のステップＳ２１３でディスプレイ２３に表示するアラーム画面を説明する。
【０１３７】
図１６（ａ）は、面２０３を拘束するための寸法値（図１５（ａ）の寸法値Ｂ）のチェックが漏れているため、面２０３が未チェックのままになっている場合を示している。
図１６（ｂ）は、未チェック部分をハイライト表示した画面例である。この状態で、ハイライト表示した３Ｄモデル２４１の面２０３がクリックされると、図１５（ｃ）と同様に、面２０３の近くに、コマンドがポップアップ表示される。この後、ユーザは、マウス２２等により、画面上でこれらのコマンドの選択入力がされると、チェック制御モジュール２はこれを受けて、各コマンドに基づく処理を実行する。
【０１３８】
例えば、図１６（ｃ）のコマンドのうち「チェック実施」の選択入力がされると、図１５（ｄ）と同様に、チェック制御モジュール２がマーキングモジュール３により、画面上で寸法値Ｂが表示されている領域にチェック済みマーク（例えば、網掛）を表示する（図１６（ｄ））。
【０１３９】
なお、ここでは説明を省略したが、例えば、図１５（ｃ）および図１６（ｃ）のポップアップメニューで「モデル修正」が選択されれば、チェック制御モジュール２は３Ｄモデル２４１の寸法値の修正（追加）を受け付けるようにし、「チェック図修正」が選択されれば、２Ｄチェック図２４２の寸法値の修正（追加）を受け付けるようにする。
【０１４０】
このようにすることで、チェック漏れがあった場合でも、その寸法値について、寸法値の追加チェックや、２Ｄチェック図２４２または３Ｄモデル２４１の寸法値の追加・修正を行うことができる。
【０１４１】
図１７は、図５のステップＳ２１５（２Ｄチェック図の変更部抽出・表示処理）を詳細に説明したフローチャートである。適宜図１〜図１６を参照しつつ、図１７を用いて、変更確認モジュール５の処理手順を説明する。
【０１４２】
まず、変更確認モジュール５は、２Ｄチェック図２４２から寸法値抽出を行い（ステップＳ２１５１）、この寸法に対応する寸法値をエビデンスシート２５３から抽出する（ステップＳ２１５２）。そして、双方の寸法値が一致するか否かのチェックを行う（ステップＳ２１５３）。寸法値が不一致のときは（ステップＳ２１５３のＮＯ）、不一致部分（不一致箇所）を画面上に表示する（ステップＳ２１５５）。例えば、２Ｄチェック図２４２において寸法値不一致の領域を、３Ｄモデル２４１上にマーキングしたり、網掛等を施した画面を表示する。つまり、製品仕様の変更等により２Ｄチェック図２４２の寸法値が変更されたとき、寸法値が変更された箇所を画面表示する。このような表示をすることで、ユーザ（チェック者）は、２Ｄチェック図２４２において寸法値が修正された箇所を確認しやすくなる。そして、ステップＳ２１５６へ進む。
なお、ステップＳ２１５３において、エビデンスシート２５３には記載されているが、２Ｄチェック図２４２においては削除された寸法箇所があった場合、つまり比較対象となる寸法値がエビデンスシート２５３になかった場合、変更確認モジュール５は、その旨をディスプレイ２３に画面表示するようにしてもよい。
【０１４３】
一方、ステップＳ２１５３において、寸法値が一致していたときは（ステップＳ２１５３のＹＥＳ）、ステップＳ２１５４へ進み、２Ｄチェック図２４２のすべての寸法値について抽出が完了したか否かを判断する。ここで、まだ２Ｄチェック図２４２のすべての寸法値について抽出が完了していないときは（ステップＳ２１５４のＮＯ）、ステップＳ２１５１へ戻る。すべての寸法値について抽出が完了していれば（ステップＳ２１５４のＹＥＳ）、そのまま処理を終了する。
【０１４４】
ステップＳ２１５６では、ステップＳ２１５５で表示された寸法箇所は、確かに修正すべき寸法箇所であることの判断を行う。ここでの判断は、例えば、チェック者が画面上で目視により確認し、その判断結果をキーボード２１やマウス２２で入力する。ここで、修正すべき寸法箇所が修正されていなかったとき（ステップＳ２１５６のＮＯ）、ステップＳ２１５８へ進み、寸法値の不一致箇所の寸法ＩＤをメインメモリ９１に記憶する。つまり、本来修正すべき寸法箇所の寸法ＩＤを記憶しておく（ステップＳ２１５８）。そして、いったん処理を終了する。なお、このあと、ＰＣ９は、本来修正すべき寸法箇所の寸法ＩＤを出力表示して、設計者に本来修正すべき箇所について修正を指示するようにしてもよい。
【０１４５】
一方、ステップＳ２１５６において、チェック者がステップＳ２１５５で表示された寸法箇所は、確かに修正すべき寸法箇所であると判断したとき（ステップＳ２１５６のＮＯ）、ステップＳ２１５７へ進み、すべての寸法値について寸法値の不一致箇所の修正が完了したか否かを判断する。そして、チェック者が、修正すべき寸法箇所修正が完了したと判断したとき（ステップＳ２１５７のＹＥＳ）、処理を終了する。一方、まだ修正すべき寸法箇所があると判断したとき（ステップＳ２１５７のＮＯ）、ステップＳ２１５５へ戻る。
【０１４６】
このあと、チェック制御モジュール２は、２Ｄチェック図２４２の寸法値をエビデンスシート２５３に登録する。
【０１４７】
図１８（ａ）,（ｂ）は、図２の３Ｄモデルまたは２Ｄチェック図を変更した際のチェックリセット機能の概念をアセンブリ構造図で説明した図である。適宜図１〜図１７を参照しつつ、図１８（ａ）,（ｂ）を用いて、チェック制御モジュール２によるチェックリセットの処理を説明する。
【０１４８】
図１８（ａ）は、３Ｄモデル２４１の部品Ａの構成をアセンブリ構成図で示したものである。図１８（ａ）において、「部品Ａ」は、「穴１」および「穴２」から構成され、「穴１」は、「円筒１」、「面」および「円筒２」から構成されることを示す。そして、「円筒１」の形状（寸法）は、「径寸法」、「公差１」、「深さ寸法」および「公差２」により定められることを示す。ここでは、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０により、３Ｄモデル２４１の径寸法が変更された場合を例として説明する。
【０１４９】
図１８（ｂ）の網掛部は、３Ｄモデル２４１の径寸法の値の変更により影響を受ける要素を示している。ここでは、径寸法の値の変更により、円筒１、穴１および部品Ａが影響を受けるので、チェック制御モジュール２は、これらの要素のチェックを解除する。
【０１５０】
つまり、３Ｄモデル２４１（２Ｄチェック図２４２）の寸法値が変更された場合、チェック制御モジュール２は、３Ｄモデル２４１の各構成要素間の階層関係を調べ、この変更によりどの寸法が影響を受けるかを特定する。そして、チェック履歴２５２やエビデンスシート２５３において、影響を受ける寸法値のチェックを解除する。例えば、チェック履歴２５２やエビデンスシート２５３において、変更された部分（要素）に関連する寸法箇所のチェックの記載をクリアし、変更された部分（要素）に関連する寸法箇所のチェックの記載はそのままにする。そして、２Ｄチェック図２４２（３Ｄモデル２４１）において、再度チェックすべき寸法箇所をハイライト表示させた画面をディスプレイ２３に表示させる。このようにすることで、ユーザは寸法値変更等により再度チェックすべき箇所を把握しやすくなる。
また、審査承認を修了し、製品を完成させた後、少し寸法値を変更して別の製品を開発する場合等に、再度のチェックが必要ない箇所はチェック結果をそのまま生かせるので、変更後のチェックの手間を軽減することができる。
【０１５１】
図１９（ａ）〜（ｃ）は、図２の３Ｄモデルおよび２Ｄチェック図の例である。図２０（ａ）,（ｂ）は、図１９の３Ｄモデルおよび２Ｄチェック図をもとに作成されたエビデンスシートの例である。
【０１５２】
図１９（ａ）の３Ｄモデル２４１は直方体１（符号３００）に、穴１（符号３０１）および穴２（符号３０４）が開いたものである。この穴１は、符号３０２の穴と、符号３０３の穴とから構成される。図１９（ｂ）は、図１９（ａ）の３Ｄモデルの平面の２Ｄチェック図である。図１９（ｂ）は側面の２Ｄチェック図である。
【０１５３】
図２０（ａ）のエビデンスシート２５３は、チェック制御モジュール２が、図１９（ａ）の２Ｄチェック図２４２の各寸法箇所の寸法ＩＤ、寸法値等を示したＩＤ対応テーブル（表１参照）、２Ｄチェック図２４２（３Ｄモデル２４１）の基準座標等を読み出して作成する。
【０１５４】
このエビデンスシート２５３には、寸法の名称ごとに、図面寸法ＩＤ（２Ｄ図面データ２４３の寸法ＩＤ）、図寸法ＩＤ（２Ｄチェック図２４２の寸法ＩＤ）、寸法値、公差値、３Ｄモデル２４１の作成者、作成日時等が記載される。そして、チェックが行われると、チェック制御モジュール２により審査者（審査者のユーザＩＤ）、審査日時、審査承認者（審査承認者のユーザＩＤ）、承認日時等の情報が書き込まれていく。また、３Ｄモデル２４１の寸法値の変更があったときには変更の履歴等も記載される。ちなみに、図２０（ａ）において、各寸法値は基準座標、幅、高さおよび奥行きの値や、基準座標、径寸法および深さ寸法の値で表記している。
【０１５５】
例えば、図２０（ａ）のエビデンスシート２５３の「部品Ａ」の「直方体１」の寸法値、すなわち基準座標「０,０,０」、幅「５０（ｍｍ）」、高さ「２０（ｍｍ）」、奥行き「３０（ｍｍ）」は、ユーザＩＤ「Ｎ」の作成者が「０９０９（９月９日）」が入力した寸法値であり、この寸法値はユーザＩＤ「Ｍ」の審査者（チェック者）が「０９１１（９月９日）」に審査（チェック）し、ユーザＩＤ「Ｓ」の審査承認者が「０９１４（９月１４日）」に承認したものであることを示している。
【０１５６】
このように、エビデンスシート２５３に、作成、審査および承認の履歴を残しておくことにより、製品に何らかのミスがあった場合、この製品は、いつ誰が作成、審査、承認した３Ｄモデル２４１に基づいて作られたものかを特定しやすくなる。
【０１５７】
図２０（ａ）の領域１８０１の「Ｘ」は、承認者が、領域１８０２の値に誤りがあることを指摘し、承認を拒絶したことを示す。また、符号１８０３〜１８０５の「Ｒ」は拒絶された符号１８０２の寸法値に関連して変更すべき寸法箇所を示す。
【０１５８】
なお、エビデンスシート２５３において寸法値に関連して変更すべき寸法箇所の特定は、前記したチェックリセット処理と同様の処理により、変更確認モジュール５が行う。
【０１５９】
図２０（ｂ）は、審査承認の段階で指摘された寸法値の変更履歴を記載したエビデンスシートの例である。領域１８１１〜１８１４は、変更後の寸法値に関する情報である。
例えば、領域１８１１は、作成者「Ｎ」が「０９２０（９月２０日）」に、円筒１の基準座標の値を「１５,１５,１２」に変更したことを示している。この変更後の寸法値に関する情報は、画面上でハッチング表示をする等して変更部分を強調するようにしてもよい。このようにエビデンスシート２５３に、寸法値の変更者、変更日時等の変更履歴を残すことにより、製品に何らかのミスがあった場合の原因特定をしやすくなる。
【０１６０】
なお、この２Ｄチェック図２４２の寸法値が変更された後、変更確認ボタン１０９がクリックされると、変更確認モジュール５は、その寸法箇所が確かに修正すべき寸法箇所であるかをチェック者に確認させる画面を表示させる。そして、この寸法箇所が確かに修正すべき寸法箇所であることを確認できたとき、２Ｄチェック図２４２の寸法値をエビデンスシート２５３に反映させるようにする。
【０１６１】
ちなみに、図１８および図１９に例示した画面は、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０によりディスプレイ２３に出力表示されるが、図１９に関しては、表計算ソフトにより出力表示するようにしてもよい。
【０１６２】
図２１は、図１のディスプレイに表示されるユーザ指定情報の設定画面例である。チェック者（３Ｄモデル２４１の作成者、審査者および承認者）は、この設定画面を見ながらキーボード２１やマウス２２による入力操作により、チェック者ごとのユーザ指定情報の入力をすることができる。このときの入力情報は、チェック制御モジュール２によりユーザ指定情報２５１に格納される。
【０１６３】
例えば、ユーザ指定情報の設定画面は、図２１に例示するように、チェック者のＩＤの入力欄とともに、インスタンス処理により作成された要素について、一括チェックを行うか否かを入力する欄、マーキングに関して、寸法値の抽出をしたときに表示する色の選択欄、チェックしたときに表示する色（チェック済色）の選択欄、チェックしたときに表示するマーク（チェックマーク）の選択欄等を含む。これらの選択欄は、２Ｄチェック図２４２および３Ｄモデル２４１それぞれについて設けるようにしてもよい。
【０１６４】
チェックの完了判定に関しては、拘束された面やエッジを示す色の選択欄、拘束されていない面（非拘束面）やエッジを示す色の選択欄等を含む。
【０１６５】
また、図面の寸法値の変更チェック（変更確認）に関しては、参照するエビデンスシート２５３の保存位置を入力する参照ファイル欄、２Ｄチェック図２４２の寸法値とエビデンスシート２５３の寸法値とが一致していた場合にその寸法箇所に表示する色を指定する欄、２Ｄチェック図２４２の寸法値とエビデンスシート２５３の寸法値とが一致していなかった場合にその寸法箇所に表示する色を指定する欄、エビデンスシート２５３への登録可否を入力する欄等を含む。さらに、エビデンスシート２５３に関しては、登録項目（表示項目）の入力欄、変更部（修正部）を追記モードで表示するか否かの選択欄等を含んでいてもよい。
【０１６６】
モデルチェックプログラム１は、前記した画面から設定されたユーザ指定情報２５１を読み出し、画面上でマーキングや、チェックの完了判定、変更確認や、エビデンスシート２５３の表示等を行う。このように、マーキング方法等をユーザごとに設定可能にすることで、各ユーザにとって使い勝手のよいマーキング、チェックの完了判定、変更確認およびエビデンスシート２５３の表示を実現することができる。
【０１６７】
《第２の実施の形態》
次に、本発明の第２の実施の形態について説明する。第２の実施の形態は、ＰＣ９が２Ｄ図面データ２４３（画像データ）のかわりに設計データ（テキストデータ）と照合して３Ｄモデル２４１（２Ｄチェック図２４２）の寸法値チェックを行うことを特徴とする。ここでいう設計データとは、例えば、顧客の仕様に基づいた構造での解析結果、設計計算、顧客の規格による寸法、公差値、形状値等から構成されるデータである。これらのデータはそれぞれの寸法が垂直方向か、水平方向か、径方向か、公差値が付いているか、どのビューやシートに関するものか等を示す属性情報を含んでいる。ハードウェア構成は、前記した実施の形態と同様なので説明を省略する。
【０１６８】
図２２は、第２の実施の形態のＰＣの機能をブロック展開して説明した図である。本実施の形態のＰＣ９は、第１の実施の形態の２Ｄ図面データ２４３のかわりに、設計データ２５４を格納する。前記した第１の実施の形態と同様の構成要素は同じ符号を付して、説明を省略する。
【０１６９】
図２３は、図２２の３Ｄ−ＣＡＤプログラムおよびモデルチェックプログラムにより、ディスプレイに表示される画面を例示した図である。図２３の領域１５０に例示するように、本実施の形態では、第１の実施の形態の２Ｄ図面データ２４３のかわりに、設計データ２５４の一部を表形式で表示する。
【０１７０】
ここで、設計データ２５４のうち画面に表示する寸法値は、チェック者がマウス２２等により指示入力することで選択可能である。例えば、図２３の領域１５０では、１段目〜４段目の図形の幅、間隔および径の寸法値を表示させているが、チェック者がチェックしやすいように、１段目と２段目の図形の幅に関する寸法値のみを表示するようにしてもよいし、所定のビューやシートの寸法値だけを表示するようにしてもよい。領域１５０に表示すべき設計データ２５４の寸法値は、チェック者が画面上でマウス２２等を操作して、指示入力をする。そして、これを受けて３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０が、所定の寸法値を画面上に表示する。
【０１７１】
チェック手順としては、まず、チェック者は、画面上の領域１５０において、マウス２２等の操作によりチェックすべき寸法値を選択する。例えば、領域１５１の範囲を指定する。そして、チェック者は設計寸法値のチェックの順番を指定する。これは、例えば、設定画面等から画面上の領域１５１に表示されている寸法の上から下へ、または左から右へといったものである。このときのチェックの順番の指定は、例えば、チェックの順番（チェック順）の指定用画面から入力する。そして、チェック制御モジュール２は、選択された寸法箇所と、チェック順とをメインメモリ９１に記憶しておく。
【０１７２】
チェック制御モジュール２は、選択された寸法箇所をメインメモリ９１から読み出し、画面上で最初にチェックすべき寸法箇所をハイライト表示する。チェック者はそのハイライト表示された寸法箇所を画面上で確認し、ハイライト表示している寸法箇所に対応する２Ｄチェック図２４２（図２３の領域１０２）の寸法箇所をマウス２２等でクリックする。これを受けてチェック制御部２は、ハイライト表示している寸法箇所と、クリックにより選択された２Ｄチェック図２４２上の寸法値の値とを比較し、一致しているか否かを判定する。そして、この判定結果をエビデンスシート２５３に登録する。そして、チェック制御モジュール２は、メインメモリ９１に記憶された寸法箇所の範囲とチェック順とを読み出し、画面の領域１５１上で次にチェックすべき寸法箇所をハイライト表示させる。
【０１７３】
このように、チェック制御モジュール２は、ディスプレイ２３の画面上で、チェック者が次にチェックすべき設計データ２５４の寸法箇所（設計値）を順次ハイライト表示するので、チェック者は画面上でチェックすべき設計データ２５４の寸法箇所を１つ１つ選択していく必要がなくなる。つまり、チェック者は効率的かつ漏れのない寸法チェックをすることができる。
【０１７４】
《第３の実施の形態》
次に、本発明の第３の実施の形態について説明する。第３の実施の形態は、３Ｄモデル２４１のチェックを行う際、２Ｄチェック図２４２を用いることなく３Ｄモデル２４１から直接寸法を取り出し、設計データ２５４と比較することを特徴とする。ハードウェア構成は、前記した実施の形態と同様なので、説明を省略する。
【０１７５】
図２４は、第３の実施の形態のＰＣの機能をブロック展開して説明した図である。第２の実施の形態のＰＣ９（図２２参照）との差は、ＰＣ９が２Ｄチェック図２４２を含まないことである。寸法のマーキング方法は、前記した実施の形態と同様に、寸法値の色の変更や寸法値の周辺へのマーク付与を行うものとする。前記した実施の形態と同様の構成要素は同じ符号を付して、説明を省略する。
【０１７６】
図２５は、図２４の３Ｄ−ＣＡＤプログラムおよびモデルチェックプログラムにより、ディスプレイに表示される画面を例示した図である。図２５に示すように、前記した実施の形態においてディスプレイ２３に表示されていた２Ｄチェック図２４２（図３および図２３の領域１０２）は、本実施の形態では表示されない。そのかわりに、画面上に３Ｄモデル２４１を表示するとき、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０（チェック制御モジュール２）は、３Ｄモデル２４１に寸法値を直接表示するようにし（領域１０５２参照）、チェック者が設計データ２５４の寸法値と３Ｄモデル２４１の寸法値とで直接寸法値のチェックができるようになっている。
【０１７７】
図２５を用いて、本実施の形態のＰＣ９の動作の概要を説明する。チェック者は、まず、第２の実施の形態と同様に、画面上でマウス２２等を用いてチェック対象とする設計データ２５４（図２４参照）の選択を行う。そして、これを受けて、３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０はチェック対象となる設計データ２５４を画面上に表示する（領域１５０参照）。
【０１７８】
そして、チェック制御モジュール２は、画面上でチェック対象となる寸法値の書かれた箇所をハイライト表示する（領域１５２参照）。チェック者は、画面上でこのハイライト表示された寸法箇所（例えば、「２段目」の「間隔」）を確認する。続いて、この寸法箇所に相当する３Ｄモデル２４１の寸法箇所を領域１０５に表示された３Ｄモデル２４１で確認する。そして、その寸法値が書かれた領域（例えば、領域１０５２の「２０」）をマウス２２で選択する。次に、このマウス２２からの指示入力を受けてチェック制御モジュール２は、この寸法値（「２０」）をメインメモリ９２に記憶し、この寸法値が、設計データ２５４（領域１５０）でハイライト表示されていた寸法値（領域１５２の「２０」）と同じか否かを判断する。そして、その判断結果を、エビデンスシート２５３（図２０）に記録する。また、チェック制御モジュール２は、３Ｄモデル２４１上にこのときのチェック履歴を示したデータをチェック履歴２５２として補助記憶部９４に格納する。
【０１７９】
そして、チェック制御モジュール２が、領域１０５２のチェックが終了したと判断すると、領域１５０の設計データ２５４のうち、次にチェックすべき寸法箇所（例えば、領域１５３の寸法値「３０」）をハイライト表示し、チェック者は順次３Ｄモデル２４１の寸法値チェックを行っていく。
【０１８０】
図２６は、図２４のモデルチェックプログラムの処理手順の概要を示すフローチャートである。図２６を用いて、図２４のモデルチェックプログラムの処理手順を説明する。
なお、図２６のステップＳ３０１〜ステップＳ３０３までの処理手順は、前記した図５のステップＳ２０１〜ステップＳ２０３までの処理手順と同様であるので説明を省略する。
【０１８１】
ステップＳ３０３で、チェック制御モジュール２がユーザにより選択されたコマンドは「マーキング」と判断したとき（ステップＳ３０３のマーキング）、マーキングモジュール３を呼び出す。そして、チェック制御モジュール２は、ユーザのマウス２２等の指示入力に基づき設計データ２５４の寸法値を抽出する（ステップＳ３０４）。
【０１８２】
続いて、チェック制御モジュール２は、ユーザのマウス２２等の指示入力に基づき３Ｄモデル２４１からも寸法値を抽出し（ステップＳ３０５）、設計データ２５４の寸法値と３Ｄモデル２４１の寸法値とが一致するか否かを判定する（ステップＳ３０６）、一致していれば（ステップＳ３０６のＹＥＳ）、マーキングモジュール３が３Ｄモデル２４１にマーキング処理を実行する（ステップＳ３０７）。そして、前記した実施の形態と同様に、このときのチェック結果をエビデンスシート２５３へ登録する（ステップＳ３２４）。
【０１８３】
このとき併せて、チェック制御モジュール２は、メインメモリ９１上の設計データ２５４および３Ｄモデル２４１の各寸法箇所に寸法値が一致していたこと（チェック済みあること）を示す情報を付加していく。
【０１８４】
一方、設計データ２５４から抽出した寸法値と、３Ｄモデル２４１から抽出した寸法値とが一致しなかったときは（ステップＳ３０６のＮＯ）、ユーザにアラームを出す（ステップＳ３０８）。そして、ステップＳ３２４へ進み、チェック制御モジュール２は、このチェック結果をエビデンスシート２５３に登録する。
【０１８５】
一方、ステップＳ３０３で、ユーザにより選択されたコマンドが「完了判定」と判断したとき（ステップＳ３０３の完了判定）、チェック制御モジュール２が完了判定モジュール４を呼び出す。そして、完了判定モジュール４が、設計データ２５４の完了チェック（完了判定）を行う（ステップＳ３０９）。また、チェック制御モジュール２は３Ｄモデル２４１の完了チェックを行う（ステップＳ３１０）。すなわち、設計データ２５４および３Ｄモデル２４１からまだチェックしていない寸法箇所を検出し、これらの検出結果から、チェック完了判定をする（ステップＳ３１１）。ここでチェック完了と判定したとき（ステップＳ３１１のＹＥＳ）、チェック制御モジュール２は、画面上にチェック完了表示をする（ステップＳ３１２）。そして、いったん処理を終了する。一方、ここでチェック未完了と判定したとき（ステップＳ３１１のＮＯ）、チェック制御モジュール２は、画面上にチェック未完了のアラームを出力する。そして、いったん処理を終了する。
【０１８６】
ステップＳ３０３で、ユーザにより選択されたコマンドが「変更確認」と判断したとき（ステップＳ３０３の変更確認）、チェック制御モジュール２が変更確認モジュール５を呼び出す。そして、変更確認モジュール５が補助記憶部９４からエビデンスシート２５３を読み出し（ステップＳ３１４）、このエビデンスシート２５３の寸法値と、３Ｄモデル２４１とを比較して、３Ｄモデル２４１における変更部（寸法の変更箇所）の抽出・表示を行う（ステップＳ３１５）。このあと、チェック者が、画面上でこの寸法変更箇所が確かに修正すべき寸法箇所に対する修正であることの確認を完了すると（ステップＳ３１６のＹＥＳ）、チェック制御モジュール２は、この３Ｄモデル２４１における変更部の寸法値をエビデンスシート２５３に登録する。一方、変更部の確認が完了しなければ（ステップＳ３１６のＮＯ）、ステップＳ３１５に戻る。つまり、３Ｄモデル２４１の寸法値をエビデンスシート２５３に登録しないようにする。
【０１８７】
なお、前記した実施の形態と同様に、ステップＳ３０３で、ユーザにより選択されたコマンドが「エビデンス表示」と判断したときは、チェック制御モジュール２がエビデンス表示モジュール６を呼び出す。そして、エビデンス表示モジュール６が補助記憶部９４からエビデンスシート２５３を読み出し、ディスプレイ２３に表示する。
【０１８８】
このようにすることで、３Ｄモデル２４１のチェックを行う際、２Ｄチェック図２４２を用いることなく３Ｄモデル２４１から直接寸法を取り出し、設計データ２５４と比較することができる。
【０１８９】
本発明は、前記した実施の形態に限定されず、応用可能である。例えば、ディスプレイ２３の画面上にチェック状態を表示する方法として、網掛やハッチング等の表示を用いることとしたが、寸法値の色を変更したり、半透明のセルを寸法値の上に配置したり、寸法値の上に他のオブジェクトを重ねるようにしてもよい。
【０１９０】
本実施の形態に係るモデルチェックプログラム１は、コンピュータによる読み取り可能な記憶媒体（ＣＤ−ＲＯＭ等）に記憶して提供することが可能である。また、このプログラムを、インターネット等のネットワークを通して提供することも可能である。
【０１９１】
また、前記した実施の形態では、ＰＣ９を複数のチェック者（作成者、審査者、承認者）が利用する場合を例に説明したが、これに限定されるものではない。例えば、前記したＰＣ９はＬＡＮやインターネット経由による通信を行う通信手段を備えるサーバとして機能させ、各チェック者の端末装置（ＰＣ等）によりネットワーク経由で、ＰＣ９にアクセスし、チェックさせるようにしてもよい。つまり、端末装置に格納されたブラウザ等によりサーバに格納された３Ｄモデル２４１を表示させたり、このサーバのモデルチェックプログラム２や３Ｄ−ＣＡＤプログラム２０を動作させたりして、３Ｄモデル２４１の寸法値チェックをするようにしてもよい。このようにすることで、各チェック者がそれぞれ別の場所にいる場合でも、３Ｄモデル２４１のチェックをすることができる。
【図面の簡単な説明】
【０１９２】
【図１】本発明の実施形態のモデルチェックプログラムを含むＰＣの構成図である。
【図２】図１のＰＣの機能をブロック展開して説明した図である。
【図３】図２の３Ｄ−ＣＡＤプログラムおよびモデルチェックプログラムにより、ディスプレイに表示される画面を例示した図である。
【図４】本実施の形態において、修正変更を行った箇所を３Ｄモデル上にプロットした画面を例示した図である。
【図５】図１のモデルチェックプログラムの処理手順の概要を示すフローチャートである。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は、図５のステップＳ２０４の処理内容を説明する画面例である。
【図７】図５のフローチャートにおけるステップＳ２０４〜Ｓ２０７の処理内容を説明するフローチャートである。
【図８】（ａ）〜（ｇ）は、図２のマーキングモジュールが２Ｄ図面データまたは２Ｄチェック図にマーキングする画面を例示した図である。
【図９】（ａ）〜（ｇ）は、図２のマーキングモジュールが２Ｄ図面データもしくは２Ｄチェック図にマーキングするときの画面例である。
【図１０】（ａ）〜（ｈ）は、図２のマーキングモジュールが３Ｄモデルにマーキングする画面を説明する図である。
【図１１】（ａ）〜（ｈ）は、図２のマーキングモジュールが３Ｄモデルにマーキングする画面を説明する図である。
【図１２】図２の３Ｄモデルをインスタンスやミラー等のコピー操作で作成した部分のチェック手順を説明した図である。
【図１３】図５のステップＳ２０９（２Ｄ図面データおよび２Ｄチェック図の完了チェック処理）を詳細に説明したフローチャートである。
【図１４】図５のステップＳ２１０（３Ｄモデルの完了チェック処理）を詳細に説明したフローチャートである。
【図１５】（ａ）〜（ｄ）は、図５のステップＳ２１１において、図２の２Ｄチェック図または２Ｄ図面データのチェック漏れを検出した場合に、ディスプレイに表示される画面を例示した図である。
【図１６】（ａ）〜（ｄ）は、図５のステップＳ２１１において、図２の３Ｄモデルのチェック漏れを検出した場合に、ディスプレイに表示される画面を例示した図である。
【図１７】図５のステップＳ２１５（２Ｄチェック図の変更部抽出・表示処理）を詳細に説明したフローチャートである。
【図１８】（ａ）,（ｂ）は、図２の３Ｄモデルまたは２Ｄチェック図を変更した際のチェックリセット機能の概念をアセンブリ構造図で説明した図である。
【図１９】（ａ）〜（ｃ）は、図２の３Ｄモデルおよび２Ｄチェック図の例である。
【図２０】（ａ）,（ｂ）は、図１９の３Ｄモデルおよび２Ｄチェック図をもとに作成されたエビデンスシートの例である。
【図２１】図１のディスプレイに表示されるユーザ指定情報の設定画面例である。
【図２２】第２の実施の形態のＰＣの機能をブロック展開して説明した図である。
【図２３】図２２の３Ｄ−ＣＡＤプログラムおよびモデルチェックプログラムにより、ディスプレイに表示される画面を例示した図である。
【図２４】第３の実施の形態のＰＣの機能をブロック展開して説明した図である。
【図２５】図２４の３Ｄ−ＣＡＤプログラムおよびモデルチェックプログラムにより、ディスプレイに表示される画面を例示した図である。
【図２６】図２４のモデルチェックプログラムの処理手順の概要を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【０１９３】
１      モデルチェックプログラム
２      チェック制御モジュール
３      マーキングモジュール
４      完了判定モジュール
５      変更確認モジュール
６      エビデンス表示モジュール
９      ＰＣ（コンピュータ）
２０    ３Ｄ−ＣＡＤプログラム
２１    キーボード（入力装置）
２２    マウス（入力装置）
２３    ディスプレイ
２６    ＣＤ−ＲＯＭドライブ
９１    メインメモリ
９２    ＣＰＵ（演算処理部）
９３    入出力インタフェース
９４    補助記憶部（記憶部）
２４１  ３Ｄモデル
２４２  ２Ｄチェック図面
２４３  ２Ｄ図面データ（設計データ）
２５１  ユーザ指定情報
２５２  チェック履歴
２５３  エビデンスシート（チェック履歴）
２５４  設計データ                                                                                
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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