(57)【要約】【課題】  シェル内に吸音部材と隔壁を圧入する際に、隔壁の外周部とシェルとの間に吸音部材の外周端部が食い込むのを回避でき、これにより、隔壁とシェルの外周部を良好に溶接できる車両用消音器の提供。【解決手段】  筒状のシェル２内に吸音部材８と隔壁6,7が密着した状態で配置される共に、隔壁6,7の外周部１３とシェル２が溶接Ｓ１で固定される車両用消音器において、少なくともバッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２の溶接部位に近接する吸音部材８の外周端部に面取り部８ａを設けた。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状のシェル内に吸音部材と隔壁が密着した状態で配置される共に、該隔壁の外周部とシェルが溶接で固定される車両用消音器において、
少なくとも隔壁の外周部とシェルの溶接部位に近接する吸音部材の外周端部に面取り部を設けたことを特徴とする車両用消音器。
【請求項２】
請求項１記載の車両用消音器において、
前記面取り部を吸音部材の外周端部の全周に亘って設けたことを特徴とする車両用消音器。
【請求項３】
筒状のシェル内に吸音部材と隔壁が密着した状態で配置される共に、該隔壁の外周部とシェルが溶接で固定される車両用消音器において、
少なくとも隔壁の外周部とシェルの溶接部位に近接する吸音部材の外周端部の剛性を他の部位に比べて高くしたことを特徴とする車両用消音器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用消音器に関し、特に、筒状のシェル内に吸音部材と隔壁が密着した状態で配置される共に、該隔壁の外周部とシェルが溶接で固定される車両用消音器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、筒状のシェル内に吸音部材と隔壁が密着した状態で配置されると共に、この隔壁の外周部とシェルが溶接で固定される車両用消音器の技術が公知になっている（特許文献１参照）
【特許文献１】特開２００４−２３９２２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の車両用消音器にあっては、筒状のシェル内に吸音部材と隔壁が密着した状態で配置する際に、通常、シェルの側方から吸音部材と隔壁を圧入して配置した後、隔壁の外周部とシェルがスポット溶接で固定されるため、図１３の矢視Ｃ、Ｄの部位において、図１４に示すように、隔壁０６（０６）の外周部０１３とシェル０２との間に吸音部材０８の外周端部０８ａが食い込んでしまい、結果、隔壁０６（０７）の外周部０１３とシェル０２をスポット溶接Ｓ０１する際に、溶接不良及びスパークの不具合が発生するという問題点があった。
なお、隔壁や吸音部材を予め組み立てた内部構造物の外周にシェルを巻回する場合にも、シェルを吸音部材や隔壁に圧力を掛けながら巻回することにより三者の密着性を確保しなければならないため、このような問題は発生し得る。
【０００４】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、隔壁の外周部とシェルとの間に吸音部材の外周端部が食い込むのを回避でき、これにより、隔壁とシェルの外周部を良好に溶接できる車両用消音器を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の請求項１記載の発明では、筒状のシェル内に吸音部材と隔壁が密着した状態で配置される共に、該隔壁の外周部とシェルが溶接で固定される車両用消音器において、少なくとも隔壁の外周部とシェルの溶接部位に近接する吸音部材の外周端部に面取り部を設けたことを特徴とする。
【０００６】
請求項２記載の発明では、請求項１記載の車両用消音器において、前記面取り部を吸音部材の外周端部の全周に亘って設けたことを特徴とする。
【０００７】
請求項３記載の発明では、筒状のシェル内に吸音部材と隔壁が密着した状態で配置される共に、該隔壁の外周部とシェルが溶接で固定される車両用消音器において、少なくとも隔壁の外周部とシェルの溶接部位に近接する吸音部材の外周端部の剛性を他の部位に比べて高くしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の請求項１記載の発明にあっては、筒状のシェル内に吸音部材と隔壁が密着した状態で配置される共に、該隔壁の外周部とシェルが溶接で固定される車両用消音器において、少なくとも隔壁の外周部とシェルの溶接部位に近接する吸音部材の外周端部に面取り部を設けたため、隔壁の外周部とシェルとの間に吸音部材の外周端部が食い込むのを回避でき、これにより、隔壁とシェルの外周部を良好に溶接できる。
【０００９】
請求項２記載の発明にあっては、面取り部を吸音部材の外周端部の全周に亘って設けたため、隔壁の外周部とシェルの溶接部位に依らず吸音部材を容易に配置できる上、シェル内に吸音部材を圧入する際の挿入性を向上できる。
【００１０】
請求項３記載の発明にあっては、筒状のシェル内に吸音部材と隔壁が密着した状態で配置される共に、該隔壁の外周部とシェルが溶接で固定される車両用消音器において、少なくとも隔壁の外周部とシェルの溶接部位に近接する吸音部材の外周端部の剛性を他の部位に比べて高くしたため、シェル内に吸音部材と隔壁を圧入する際に、隔壁の外周部とシェルとの間に吸音部材の外周端部が食い込むのを回避でき、これにより、隔壁とシェルの外周部を良好に溶接できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１２】
以下、実施例１を説明する。
図１は本発明の実施例１の車両用消音器を示す側断面図、図２は図１のＳ２−Ｓ２線における断面図、図３は本実施例１の吸音部材の側面図、図４は同斜視図、図５は図１の矢視Ａまたは矢視Ｂの部位における要部拡大断面図、図６は本実施例１の車両用消音器の組立を説明する図、図７及び図８は吸音部材の面取り部の一例を示す図である。
【００１３】
先ず、全体構成を説明する。
図１、２に示すように、本実施例１の車両用消音器の本体１は、筒状のシェル２と、このシェル２の両側に配置されるエンドプレート3,4で構成され、全体が略楕円柱状に形成されている。
【００１４】
本体１内は、３つのバッフルプレート5,6,7（バッフルプレート6,7が隔壁に相当）によって４つの室Ｒ１〜Ｒ４に仕切られる他、室Ｒ３にはバッフルプレート6,7に密着した状態で吸音部材８が配置されている。
また、エンドプレート３、バッフルプレート5,6,7、吸音部材８を貫通した状態でインレットパイプ９が設けられ、エンドプレート４、バッフルプレート5,6,7、吸音部材８を貫通した状態でアウトレットパイプ１０が設けられている。
さらに、バッフルプレート6,7、吸音部材８を貫通した状態で中間パイプ１１が設けられている。
【００１５】
また、インレットパイプ９、中間パイプ１１、アウトレットパイプ１０には、吸音部材８が配置された室Ｒ３に連通して複数の連通穴１２がそれぞれ形成されている。
【００１６】
また、各バッフルプレート5,6,7の外周部１３はシェル２の軸方向に屈折して皿状に形成されている。
【００１７】
図３、４に示すように、吸音部材８は全体が略楕円柱状に形成され、その両側の外周端部には縮径するような段差を有する面取り部８ａがその全周に亘ってそれぞれ形成されている。
なお、シェル２の形状は略惰円柱形状だけでなく、円柱形状、四角柱形状、三角柱形状等様々な形状が考えられるが、吸音部材８もそれに合わせた形状とする。
また、面取り部８ａの段差や軸方向幅の寸法については適宜設定できる。
また、吸音部材８にはインレットパイプ９、中間パイプ１１、アウトレットパイプ１０を貫通した状態で配置するための貫通穴8b,8c,8dが形成されている。
【００１８】
これにより、図１の矢視Ａ、Ｂの部位において、図５に示すように、各バッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２の隅部Ｚと、吸音部材８の面取り部８ａとの間には、所定の隙間Ｏが形成されている。
また、バッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２は複数箇所に亘ってそれぞれスポット溶接Ｓ１で固定されている。
【００１９】
その他、バッフルプレート５には両室R1,R2を連通状態にする開口穴５ａが形成される他、両エンドプレート3,4とシェル２とは巻き締め加工により形成されたロックシーム部１４で固定されている。
また、本実施例１の吸音部材８はグラスウール製であり、その他の構成部材は全て金属製である。
【００２０】
次に、本実施例１の作用を説明する。
このように構成された車両用消音器を組み立てる際には、先ず、図６に示すように、シェル２の一方側からバッフルプレート６を所定位置まで圧入して配置する。
【００２１】
次に、シェル２の他方側から吸音部材８をバッフルプレート６に当接するまで圧入して配置した後、バッフルプレート７を吸音部材８に当接するまで圧入して配置することにより、バッフルプレート6,7と吸音部材８を密着した状態にする。
この際、吸音部材８には面取り部８ａが外周端部の全周に亘って設けてあるため、シェル２内に吸音部材８を容易に圧入できる。
【００２２】
次に、バッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２を複数箇所に亘ってスポット溶接Ｓ１でそれぞれ固定するが、ここで、バッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２との間に吸音部材８の外周端部が食い込んでいると、スポット溶接Ｓ１の際に、溶接不良及びスパークの不具合が発生するという問題が生じる。
【００２３】
しかしながら、本実施例１の車両用消音器にあっては、前述したように、吸音部材８の外周端部に面取り部８ａを設けたため、バッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２の隅部Ｚと、吸音部材８の面取り部８ａとの間に所定の隙間Ｏを形成でき、これにより、シェル２内に吸音部材８とバッフルプレート6,7を圧入する際に、バッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２との間に吸音部材８の外周端部が食い込むのを回避して両者をスポット溶接Ｓ１で良好に固定できる。
【００２４】
なお、吸音部材８の挿入性の向上を考慮しなければ、少なくともバッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２の溶接部位に近接する吸音部材８の外周端部に面取り部８ａを形成すれば良い。
【００２５】
また、面取り部８ａの形状については適宜設定でき、図７に示すようなテーパ状の面取り部３０や、図８に示すような円弧状の面取り部４０を形成しても良い。
また、本実施例１では、面取り部８ａを吸音部材８の両側に設けたが、一方側にのみ設ける場合もあり得る。
また、吸音部材８の面取り部８ａは、吸音部材８の製造段階で一体的に成形する必要はなく、面取り部８ａを除いた形状の吸音部材を成形した後、その端部に外周径の少し小さい別体の吸音部材（面取り部８ａに相当）を重ね合わせて両者を接着して形成することも可能である。
【００２６】
次に、シェル２にバッフルプレート５を所定位置まで圧入して配置した後、インレットパイプ９、アウトレットパイプ１０、中間パイプ１１を配置する。
【００２７】
最後に、両エンドプレート3,4をシェル２の両側に配置して巻き締め加工することによりロックシーム部１４を形成し、または、図示を省略する溶接で両者を固定することにより、車両用消音器の組立を終了する。
【００２８】
その他、インレットパイプ９及びアウトレットパイプ１０は、対応するエンドプレート3,4に溶接Ｘ、Ｙ（図１参照）で固定される他、バッフルプレート5,6,7に対して適宜の箇所において図示を省略する溶接で固定される。
同様に、中間パイプ１１もバッフルプレート6,7に対して適宜の箇所において図示を省略する溶接で固定される。
【００２９】
なお、図６で説明した吸音部材８とバッフルプレート6,7とシェル２の内部構造部材の組立順序については適宜変更可能である。
つまり、吸音部材８の食い込みがなくなるため、吸音部材８を先にシェル２の内部に圧入した後、バッフルプレート6,7を同時に所定位置まで圧入することも可能である。このようにすれば、車両用消音器の組立の効率化が図れる。
【００３０】
このように構成された車両用消音器は、図１に示すように、インレットパイプ９に図示を省略するエンジン側の接続管が接続され、アウトレットパイプ１０に図示を省略するテールパイプが接続されることにより、エンジン側の接続管からインレットパイプ９に流入した排気ガス（破線矢印で図示）は、その一部がインレットパイプ９の連通穴１２を介して吸音部材８で消音されつつ、室Ｒ４に流入して拡縮作用を受けて消音される。
【００３１】
次に、室Ｒ４の排気ガスは、その一部が中間パイプ１１の連通穴１２を介して室Ｒ３の吸音部材８で消音されつつ、室Ｒ２、室Ｒ１の順番に流入して拡縮作用を受けて消音される。
【００３２】
最後に、室Ｒ１の排気ガスは、その一部がアウトレットパイプ１０の連通穴１２を介して室Ｒ３の吸音部材８で消音されつつ、図外のテールパイプへ排出される。
【００３３】
次に、本実施例１の効果を説明する。
以上、説明したように、本実施例１の車両用消音器にあっては、筒状のシェル２内に吸音部材８と隔壁6,7が密着した状態で配置される共に、隔壁6,7の外周部１３とシェル２が溶接Ｓ１で固定される車両用消音器において、少なくともバッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２の溶接部位に近接する吸音部材８の外周端部に面取り部８ａを設けたため、シェル２内に吸音部材８とバッフルプレート6,7を圧入する際に、バッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２との間に吸音部材８の外周端部が食い込むのを回避でき、これにより、バッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２をスポット溶接Ｓ１で良好に固定できる。
また、従来の発明では、少なくとも一方のバッフルプレート６への食い込みを無くすため、先にバッフルプレート６をシェル２の内部に圧入して両者を溶接Ｓ１してから吸音部材を圧入した後、バッフルプレート７を圧入して両者を溶接Ｓ１するような組立順序が必要だったが、予め吸音部材８を圧入してバッフルプレート6,7を順番にシェル２に圧入後に同時に溶接Ｓ１したり、さらに、予め吸音部材８を圧入してバッフルプレート6,7を同時にシェル２に圧入後に同時に溶接Ｓ１することも可能となる。
【００３４】
また、面取り部８ａを吸音部材８の外周端部の全周に亘って設けたため、シェル２内に吸音部材８を圧入する際の挿入性を向上できる。
【実施例２】
【００３５】
以下、実施例２を説明する。
なお、本実施例２の車両用消音器では、吸音部材８の外周端部の剛性を他の部位に比べて高くしたこと以外は実施例１と同様であるため、実施例１と同じ構成部材には同一の符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
【００３６】
図９は本発明の実施例２の車両用消音器の側断面図、図１０は吸音部材８の側面図、図１１は同斜視図である。
【００３７】
図９〜１１に示すように、本実施例２の車両用消音器では、吸音部材２０の両側における外周端部２１の全周に亘って軸方向幅Ｗ１の範囲（図１０参照）に加熱処理が行われている。
具体的には、吸音部材２０の外周端部２１は、グラスウールの表面が焼かれて幾分溶けて固まった状態となっており、これによって、吸音部材２０の外周端部２１の剛性は他の部位に比べて高くなっている。
なお、その他の構成は実施例１で説明した車両用消音器と同様であるため、その説明は省略する。
【００３８】
次に、本実施例２の作用を説明する。
このように構成された車両用消音器を組み立てる際には、先ず、図１２に示すように、シェル２の一方側からバッフルプレート６を所定位置まで圧入して配置する。
【００３９】
次に、シェル２の他方側から吸音部材２０をバッフルプレート６に当接するまで圧入して配置した後、バッフルプレート７を吸音部材２０に当接するまで圧入して配置することにより、バッフルプレート6,7と吸音部材８を密着した状態にする。
この際、吸音部材２０の加熱処理を外周端部２１の全周に亘って行ったため、シェル２内に吸音部材２０を容易に圧入できる。
【００４０】
次に、バッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２を複数箇所に亘ってスポット溶接Ｓ１で固定するが、ここで、バッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２との間に吸音部材２０の外周端部２１が食い込んでいると、スポット溶接Ｓ１の際に、溶接不良及びスパークの不具合が発生するという問題が生じる。
【００４１】
しかしながら、本実施例２の車両用消音器にあっては、前述したように、吸音部材２０の外周端部２１の剛性は他の部位に比べて高くなっているため、シェル２内に吸音部材２０とバッフルプレート6,7を圧入する際に、バッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２との間に吸音部材２０の外周端部２１が食い込むのを回避でき、これにより、バッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２をスポット溶接Ｓ１でそれぞれ良好に固定できる。
【００４２】
次に、シェル２にバッフルプレート５を圧入して所定位置に配置した後、インレットパイプ９、アウトレットパイプ１０、中間パイプ１１を配置する。
【００４３】
最後に、両エンドプレート3,4をシェル２の両側に配置してロックシーム部１４で固定することにより、車両用消音器の組立を終了する。
【００４４】
次に、本実施例２の効果を説明する。
以上、説明したように、本実施例２の車両用消音器では、筒状のシェル２内に吸音部材８と隔壁6,7が密着した状態で配置される共に、隔壁6,7の外周部１３とシェル２が溶接Ｓ１で固定される車両用消音器において、少なくともバッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２の溶接部位に近接する吸音部材２０の外周端部２１の剛性を他の部位に比べて高くしたため、シェル２内に吸音部材２０とバッフルプレート6,7を圧入する際に、バッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２との間に吸音部材２０の外周端部２１が食い込むのを回避でき、これにより、バッフルプレート6,7の外周部１３とシェル２をそれぞれスポット溶接Ｓ１で良好に固定できる。
また、従来の発明では、少なくとも一方のバッフルプレート６への食い込みを無くすため、先にバッフルプレート６をシェル２の内部に圧入して両者を溶接Ｓ１してから吸音部材を圧入した後、バッフルプレート７を圧入して両者を溶接Ｓ１するような組立順序が必要だったが、予め吸音部材２０を圧入してバッフルプレート6,7を順番にシェル２に圧入後に同時に溶接Ｓ１したり、さらに、予め吸音部材２０を圧入してバッフルプレート6,7を同時にシェル２に圧入後に同時に溶接Ｓ１することも可能となる。
【００４５】
また、吸音部材２０の外周端部２１を加熱処理するという簡便な方法でもって吸音部材２０の外周端部２１の剛性を他の部位に比べて高くできる。
【００４６】
以上、本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、吸音部材８、２０の具体的な材質については適宜設定でき、吸音性能が得られるものであれば良い。
同様にバッフルプレート6,7の外周部１３の形状についても適宜設定できる。
例えば、吸音部材の外周端部と離間する方向へ突状となるようなビード加工を施して空間Ｏを広げることもできる。しかしながら、この場合、金属製のバッフルプレート6,7の加工に手間とコストを要するため、吸音部材の面取り部８ａの段差や軸方向幅を大きく形成して空間Ｏを広げた方が好ましい。
【００４７】
また、本実施例２では、吸音部材２０の外周端部２１を加熱処理することによりその剛性を他の部位に比べて高くしたが、吸音部材２０の外周端部２１に環状の金属製部材を外嵌させても良い。しかしながら、この場合、部品点数や組立工数が増加する上、シェル２へ圧入する際に吸音部材２０が環状の金属製部材によって座屈する虞があるため、好ましくない。
【００４８】
さらに、バッフルプレートの設置数（室の形成数）や吸音部材２０をどの室に配置するかは適宜設定でき、例えば、エンドプレート3,4を隔壁とする場合も有り得る。
【００４９】
従って、本体１内の構造や排気ガスの流れについては適宜設定でき、これらによって生じる内部構造部材の設計変更は本発明の範疇となる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の実施例１の車両用消音器を示す側断面図である。
【図２】図１のＳ２−Ｓ２線における断面図である。
【図３】本実施例１の吸音部材の側面図である。
【図４】本実施例１の吸音部材の斜視図である。
【図５】図１の矢視Ａまたは矢視Ｂの部位における要部拡大断面図である。
【図６】本実施例１の車両用消音器の組立を説明する図である。
【図７】吸音部材の面取り部の一例を示す図である。
【図８】吸音部材の面取り部の一例を示す図である。
【図９】本発明の実施例２の車両用消音器の側断面図である。
【図１０】本実施例２の吸音部材の側面図である。
【図１１】本実施例２の吸音部材の斜視図である。
【図１２】本実施例２の車両用消音器の組立を説明する図である。
【図１３】従来の車両用消音器を示す側断面図である。
【図１４】図１３の矢視Ｃまたは矢視Ｄの部位における要部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
Ｏ  空間
Ｓ１  スポット溶接
Ｘ、Ｙ  溶接
Ｚ  隅部
Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４  室
１  本体
２  シェル
３、４  エンドプレート
５、６、７  バッフルプレート
８、２０  吸音部材
８ａ  面取り部
９  インレットパイプ
１０  アウトレットパイプ
１１  中間パイプ
１２  連通穴
１３  （バッフルプレートの）外周部
１４  ロックシーム部
２１  （吸音部材の）外周端部
【図１】
2006233862.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2006233862.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
2006233862.tif 000013
【図１２】
2006233862.tif 000014
【図１３】
2006233862.tif 000015
【図１４】
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