(57)【要約】【課題】  フィルムの幅方向における厚さのバラツキを低減できるダイスおよびフィルムの製造方法を提供する。【解決手段】  溶融樹脂を押出成膜するダイス１において、ダイス１の内面のうち少なくともランド部５は、表面粗度として、最大高さＲｙが、１＜Ｒｙ≦１０の範囲内であるダイスを用いてフィルムを製造する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融樹脂を押出成膜するダイスにおいて、ダイスの内面のうち少なくともランド部は、表面粗度として、最大高さＲｙが、１＜Ｒｙ≦１０の範囲内であることを特徴とするダイス。
【請求項２】
押出機とダイスを用いて溶融樹脂を押出成膜するフィルムの製造方法において、ダイスの内面のうち少なくともランド部の表面粗度として、最大高さＲｙが、１＜Ｒｙ≦１０の範囲内であるダイスを用いることを特徴とするフィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶融樹脂の押出成膜に用いられるダイスおよびフィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂を用いてフィルムを成形するには、該熱可塑性樹脂を溶融させ、この溶融樹脂をダイスから押し出す押出成膜の方法が広く用いられている。従来のダイスにおいては、異物の引っ掛かりを抑制する等の観点により、ダイスの内面は平滑に加工されている（例えば特許文献１）。
従来は、例えばメッキ面等の表面加工により、表面粗度として、最大高さＲｙが０．１〜０．２程度のダイスが用いられている。
【特許文献１】特開２００２−３３１５６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来のダイスの場合、ダイスの内面における溶融樹脂の流動性や離型性に問題があり、溶融樹脂の滞留や付着による樹脂の炭化の促進などの不都合があった。また、フィルムの幅方向における厚さのバラツキが大きくなる場合があった。このような現象が生じると、フィルムの製造不良となり、歩留まりに悪影響を与えることになるので、改善が望まれていた。
【０００４】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、溶融樹脂の流動性や離型性を向上し、フィルムの幅方向における厚さのバラツキを低減できるダイスおよびフィルムの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するため、本発明は、溶融樹脂を押出成膜するダイスにおいて、ダイスの内面のうち少なくともランド部は、表面粗度として、最大高さＲｙが、１＜Ｒｙ≦１０の範囲内であることを特徴とするダイスを提供する。
また、押出機とダイスを用いて溶融樹脂を押出成膜するフィルムの製造方法において、ダイスの内面のうち少なくともランド部の表面粗度として、最大高さＲｙが、１＜Ｒｙ≦１０の範囲内であるダイスを用いることを特徴とするフィルムの製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、ダイス内面の表面粗度が最適化されることにより、溶融樹脂の流動性や離型性が向上される。この結果、溶融樹脂の滞留や付着による樹脂の炭化などが抑制され、フィルムの幅方向における厚さのバラツキの小さいフィルムを得ることができる。従って、フィルムの品質や歩留まりを改善することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、最良の形態に基づき、図面を参照して本発明を説明する。
図１は、ダイスの概略構成を示す断面図である。このダイス１において、符号２はダイ本体である。このダイ本体２はフィルムの幅方向に対応して幅方向（図１の紙面に垂直な方向）に延設されている。ダイ本体２の内部には、ダイ本体２の幅方向に溶融樹脂を均等に分配するための空間であるマニホールド部３が形成されている。
マニホールド部３の上方には、マニホールド部３に連通する溶融樹脂供給路４が形成されており、この溶融樹脂供給路４を経由して図示しない押出スクリューから溶融樹脂がマニホールド部３に供給されるようになっている。
【０００８】
マニホールド部３の下方には、厚さが同一となるよう平行に垂下し、ダイ本体２の下端に開口するスリット状のランド部５が形成されている。また、ダイ本体２の下端からは、ダイ本体２のランド部５を介した両側からランド部５の厚さ方向中央部に向け、一対のリップ部６がそれぞれ突出している。この結果、ランド部５の下方には、リップ部６同士の間に離間するスリット７が形成される。スリット７の前後方向の間隔は、リップ部６の上下動により調整することができる。
ダイス１の内面は、溶融樹脂が接触しうる面であるが、これは、マニホールド部３、溶融樹脂供給路４、ランド部５、および、リップ部６のスリット７に臨む内面６ａなどを含む。
【０００９】
本発明においては、前記ダイス１の内面のうち少なくともランド部の表面粗度として、最大高さＲｙが１＜Ｒｙ≦１０の範囲内であることを特徴とする。ここで、Ｒｙは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−１９９４に規定される最大高さＲｙ（またはＲｍａｘともいう。）であり、μｍを単位として表した数値である。
この最大高さＲｙは、より好ましくは１．５≦Ｒｙ≦４の範囲内とすることが好ましい。
【００１０】
ランド部５など、ダイス１の内面のＲｙを上記の範囲内に調整する方法は特に限定されるものではないが、例えば、サンドブラストなどにより、ダイス１の内面を粗面化する方法等が挙げられる。
【００１１】
上述のようなダイスを用いることにより、溶融樹脂の流動性や離型性が改善され、フィルムの幅方向における厚さのバラツキの小さいフィルムを製造することができる。
この理由としては、ダイス内面の金属表面における流動性を向上されることにより、手前の流路で発生している溶融樹脂の流れをレベリングされ、また、金属表面での離型性が向上されることにより、溶融樹脂の金属表面への付着や樹脂流の滞留が低減され、流路面の樹脂による流れの阻害が抑制されるためと考えられる。
【００１２】
また、ダイス内面における溶融樹脂の流動性や離型性が改善されることにより、フィルム成形に用いる樹脂を異なる樹脂に置換するときの置換性が向上され、生産時のフィルムへの異樹脂の混入や、樹脂の置換に要するパージ樹脂の量や時間を低減し、低コスト化、生産性の向上を図ることができる。
【実施例】
【００１３】
ランド部のＲｙが表１に示す範囲であるダイスを用意し、それぞれのダイスを用いて厚みが約３００μｍのポリオレフィンフィルムを製造した。ポリオレフィンフィルムとしては、ポリプロピレン（ＰＰ）を用いた。
【００１４】
【表１】
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【００１５】
フィルムの幅方向に、等間隔に７６個の測定点を設定し、順に番号１〜７６とした。実施例１および比較例１のダイスより押出成形されたフィルムについて、フィルムの幅方向の各測定点におけるフィルムの厚さを測定した。
実施例１のダイスにおいては、加工条件や設備等を変更することなく押出成形加工を行った１回のロットについて、押出成形加工を開始した直後のフィルムを実施例１−１とし、押出成形加工を約６５時間継続した後のフィルムを実施例１−２とする。
また、比較例１のダイスから押出成形加工されたフィルムの比較例は、比較例１−１とする。
【００１６】
図２〜図４に、上記測定によって示されたフィルムの幅方向における厚さの変動の様子を示す。図２は、実施例１−１のフィルムに対応する測定結果を示すグラフであり、図３は、実施例１−２のフィルムに対応する測定結果を示すグラフであり、図４は、比較例１−１のフィルムに対応する測定結果を示すグラフである。
また、各フィルムの幅方向における厚さのバラツキを指標化するため、それぞれのフィルム厚さの測定結果について、厚さのレンジ（最大値と最小値との差）および標準偏差を求めた。この結果を表２に示す。表２には、各フィルムの成形に用いたダイスのＲｙ（表１参照）を併せて示した。
【００１７】
【表２】
2006001030.tif 000004
【００１８】
図２〜図４および表２に示す結果から明らかなように、実施例のダイスを用いてフィルムを製造した場合には、比較例のダイスを用いてフィルムを製造した場合と比較して、フィルムの幅方向における厚さのバラツキを低減することができた。
【産業上の利用可能性】
【００１９】
本発明は、例えば熱可塑性樹脂の押出成形によるフィルムの製造に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】ダイスの概略構成を示す断面図である。
【図２】実施例１−１のフィルムの幅方向における厚さの変動の測定結果を示すグラフである。
【図３】実施例１−２のフィルムの幅方向における厚さの変動の測定結果を示すグラフである。
【図４】比較例１−１のフィルムの幅方向における厚さの変動の測定結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００２１】
１…ダイス、５…ランド部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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