(57)【要約】【課題】  本発明は振れ測定に基づきブレーキ振動の発生を抑制しうる位置でブレーキディスクと車軸側組立体とを組み付けるブレーキディスクの組み付け方法に関し、ブレーキディスクに面振れが発生するのを防止することを課題とする。【解決手段】  ブレーキディスク10の第１の最大位相角を見つけ出す工程と、ハブ30上に第１の最大位相角における振れの方向と逆方向に最大となる第２の最大位相角を見つけ出す工程と、第１の最大位相角に対応する位置に取付フランジ面側基準孔FH1を形成すると共にこれを基準として他の孔FH2〜FH4を形成する工程と、第２の最大位相角に対応する位置にディスク取付面側基準孔DH1を形成すると共にこれを基準とし他の孔DH2〜DH4を形成する工程と、各基準孔FH1,DH1が一致するようブレーキディスク10とハブ30とを位置決めして組み付ける工程とを有する。【選択図】  図８
2006125601.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
摺動面及び取付フランジ面を持つブレーキディスクを車軸側組立体のディスク取付面に対し複数の締結具を用いて組み付ける方法であって、
前記ブレーキディスクの摺動面の周方向に沿って取付フランジ面に対する当該摺動面の振れを測定し、その摺動面の振れが最大となるブレーキディスクの第１の最大位相角を見つけ出す第１の測定工程と、
前記車軸側組立体のディスク取付面の周方向に沿って当該ディスク取付面の振れを測定し、そのディスク取付面の振れが前記第１の最大位相角における振れの方向と逆方向に最大となる第２の最大位相角を見つけ出す第２の測定工程と、
前記第１の測定工程の実施後、前記取付フランジ面の前記第１の最大位相角に対応する位置に、前記締結具が装着される取付フランジ面側基準孔を形成すると共に、該取付フランジ面側基準孔を基準として前記取付フランジ面に前記締結具が装着される複数の締結具装着孔を形成する第１の孔加工工程と、
前記第２の測定工程の実施後、前記ディスク取付面の前記第２の最大位相角に対応する位置に、前記締結具が装着されるディスク取付面側基準孔を形成すると共に、該ディスク取付面側基準孔を基準として前記ディスク取付面に前記締結具が装着される複数の締結具装着孔を形成する第２の孔加工工程と、
前記取付フランジ面側基準孔と前記ディスク取付面側基準孔が一致するよう前記ブレーキディスクと前記車軸側組立体とを位置決めし、前記各孔に前記締結具が装着し前記ブレーキディスクを前記車軸側組立体に組み付ける組み付け工程と、
を有することを特徴とするブレーキディスクの組付方法。
【請求項２】
請求項１記載のブレーキディスクの組付方法において、
前記取付フランジ面側基準孔及び前記ディスク取付面側基準孔と、前記締結具装着孔とを識別しうる印を設けたことを特徴とするブレーキディスクの組付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はブレーキディスクの組み付け方法に係り、特にブレーキディスク及び車軸側組立体の振れ測定を行い、この測定結果に基づきブレーキ振動の発生を抑制しうる位置でブレーキディスク及び車軸側組立体とを締結具を用いて組み付けるブレーキディスクの組み付け方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に車両を制動する手段として、ディスクブレーキが広く用いられている。このディスクブレーキは、車輪と一体的に回転するブレーキディスク（ディスクロータとも言う）と、このブレーキディスクの一側にて車両の非回転部材に固定され、ディスクロータを跨いで位置するマウンティング部材と、このマウンティング部材に装着されるブレーキパッド、このブレーキパッドをディスクロータに押し付けるためのピストン等により構成されている。
【０００３】
このディスクブレーキにあっては、ブレーキディスクの摺動面（摩擦パッドとの接触面）が軸方向に過度な面振れを起こすと、振動等の不具合を生む。このため、面振れを極力回避する技術として「位相合せ」と呼ばれるブレーキディスクの組付方法が提案されている。この「位相合せ」は、ブレーキディスク自体が持つ振れ特性を測定すると共に、ブレーキディスクが取り付けられる車軸側組立体のディスク取付面の振れ特性を測定し、ブレーキディスクを車軸側組立体に組み付ける際、測定した振れ特性に基づき双方の振れ特性が相殺関係となり得るような最適の取付位相を選択して、ブレーキディスクを車軸側組立体ディスク取付面に取り付ける手法である。
【０００４】
この「位相合せ」を用いたブレーキディスクの組付方法としては、例えば特許文献１に開示されたものがある。ここに開示されたブレーキディスクの組付方法では、先ずブレーキディスクの摺動面の周方向に沿って取付フランジ面に対する当該摺動面の振れを測定し、その摺動面の車軸側への振れが最大となるブレーキディスクの位相角を見つけ出す。
【０００５】
次に、ハブ（車軸側組立体）のディスク取付面の周方向に沿って当該ディスク取付面の振れを測定し、そのディスク取付面に存在する複数の締結具位置の中からディスク取付面のディスク側への振れが最大となる締結具位置を見つけ出す。
【０００６】
そして、測定された摺動面の車軸側への振れが最大となるブレーキディスクの位相角と、複数の締結具位置の中から検出されたディスク取付面のディスク側への振れが最大となる締結具位置とがほぼ一致又は極力接近するような位相合せ関係でもって、ブレーキディスクを車軸側組立体に組み付けるという手順で「位相合せ」が行われていた。
【特許文献１】特開２００３−２３１０２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記した従来のブレーキディスクの組付方法では、「位相合せ」を行うのに振れが最大となるブレーキディスクの位相角（以下、最大位相角という）と、ハブに形成されており振れが最大となる締結具位置とがほぼ一致又は極力接近するような位相合せを行う構成であったため、最大位相角と締結具位置とを完全に一致させることが難しいという問題点があった。即ち、締結具位置が最大位相角とたまたま一致する位置にあれば問題はないが、締結具位置が最大位相角に対して大きくずれていた場合には、ブレーキディスクとハブ（車軸側組立体）との間で振れを効果的に相殺することができず、よってブレーキディスクに面振れが発生してしまう。
【０００８】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、「位相合せ」を精度よく行うことにより、ブレーキディスクに面振れが発生するのを確実に防止しうるブレーキディスクの組付方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するために本発明では、次に述べる各手段を講じたことを特徴とするものである。
【００１０】
請求項１記載の発明は、
摺動面及び取付フランジ面を持つブレーキディスクを車軸側組立体のディスク取付面に対し複数の締結具を用いて組み付ける方法であって、
前記ブレーキディスクの摺動面の周方向に沿って取付フランジ面に対する当該摺動面の振れを測定し、その摺動面の振れが最大となるブレーキディスクの第１の最大位相角を見つけ出す第１の測定工程と、
前記車軸側組立体のディスク取付面の周方向に沿って当該ディスク取付面の振れを測定し、そのディスク取付面の振れが、前記第１の最大位相角における振れの方向と逆方向に最大となる第２の最大位相角を見つけ出す第２の測定工程と、
前記第１の測定工程の実施後、前記取付フランジ面の前記第１の最大位相角に対応する位置に、前記締結具が装着される取付フランジ面側基準孔を形成すると共に、該取付フランジ面側基準孔を基準として前記取付フランジ面に前記締結具が装着される複数の締結具装着孔を形成する第１の孔加工工程と、
前記第２の測定工程の実施後、前記ディスク取付面の前記第２の最大位相角に対応する位置に、前記締結具が装着されるディスク取付面側基準孔を形成すると共に、該ディスク取付面側基準孔を基準として前記ディスク取付面に前記締結具が装着される複数の締結具装着孔を形成する第２の孔加工工程と、
前記取付フランジ面側基準孔と前記ディスク取付面側基準孔が一致するよう前記ブレーキディスクと前記車軸側組立体とを位置決めし、前記各孔に前記締結具が装着し前記ブレーキディスクを前記車軸側組立体に組み付ける組み付け工程とを有することを特徴とするものである。
【００１１】
上記発明によれば、取付フランジ面に対する当該摺動面の車軸側組立体の側への振れが最大となるブレーキディスクの第１の最大位相角と対応する位置に取付フランジ面側基準孔を形成すると共に、ディスク取付面のブレーキディスク側への振れが前記第１の最大位相角における振れの方向と逆方向に最大となる第２の最大位相角に対応する位置にディスク取付面側基準孔を形成し、この取付フランジ面側基準孔とディスク取付面側基準孔が一致するようブレーキディスクと車軸側組立体とを位置決めして組み付けたことにより、ブレーキディスク及び車軸側組立体で発生する振れを効果的に相殺することができ、ブレーキディスクの面振れの発生を確実に防止することができる。
【００１２】
また、請求項２記載の発明は、
請求項１記載のブレーキディスクの組付方法において、
前記取付フランジ面側基準孔及び前記ディスク取付面側基準孔と、前記締結具装着孔とを識別しうる印を設けたことを特徴とする、
上記発明によれば、印を見ることにより取付フランジ面側基準孔及びディスク取付面側基準孔と締結具装着孔とを識別できるため、取付フランジ面側基準孔とディスク取付面側基準孔との位置決めを容易かつ確実に行うことができる。
【発明の効果】
【００１３】
上述の如く本発明によれば、ブレーキディスク及び車軸側組立体で発生する振れを効果的に相殺することができ、ブレーキディスクの面振れの発生を確実に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
次に、本発明を実施するための最良の形態について図面と共に説明する。
【００１５】
先ず、図１を用いて本発明の一実施例であるブレーキディスクの組付方法を適用しうるブレーキディスク１０の一例の構成について説明する。同図に示すブレーキディスク１０は、中心部分に取付孔１１が形成されたフランジ部１２と、そのフランジ部１２の周囲に設けられた環状部１３とを備えている。
【００１６】
環状部１３の両側（図では上側及び下側）には、摩擦パッドと接触する摺動面１４，１５が形成され、フランジ部１２の一方の面（図では下面）が取付フランジ面１６となっている。更に、フランジ部１２には取付孔１１を囲繞する位置には、複数（本実施例では４つ）のボルト孔ＦＨ１〜ＦＨ４が形成されている（図８参照）。後述するように、このボルト孔ＦＨ１〜ＦＨ４の内、ボルト孔ＦＨ１は取付フランジ面側基準孔となる。これらのボルト孔ＦＨ１〜ＦＨ４は、ディスク１０の回転軸線の周りを等角度間隔（即ち４５°間隔）で取り囲むように配置されている。
【００１７】
他方、ブレーキディスク１０が組み付けられる車軸側組立体２９は、ハブ３０と、それを回転可能に支持する軸受構造３１（例えば玉軸受）とから構成されている。ハブ３０の先端域には、フランジ部３２（以下「ハブフランジ」という）が設けられ、このハブフランジ３２には、ブレーキディスク１０を装着した際に前記取付フランジ面１６と接合するディスク取付面３３が形成されている。
【００１８】
ハブフランジ３２には、前記ブレーキディスク１０のボルト圧入孔ＤＨ１〜ＤＨ４と対応する複数（本実施例では４つ）のボルト圧入孔ＤＨ１〜ＤＨ４が形成されている。後述するように、このボルト圧入孔ＤＨ１〜ＤＨ４の内、ボルト圧入孔ＤＨ１はディスク取付面側基準孔となる。
【００１９】
車軸側組立体２９のハブフランジ３２に対するブレーキディスク１０の組付けは、締結具としての複数のボルト５１及びナット５２（図ではそれぞれ１つのみ図示）を用いて行われる。ちなみに、使用するボルト５１の主軸部の径は、ボルト圧入孔ＤＨ１〜ＤＨ４の径よりも微妙に大きく設定されている。このため、各ボルト圧入孔ＤＨ１〜ＤＨ４に対してはボルト５１を車軸側から外側に向けて圧入すると共に、各ボルト５１の頭部がボルト孔ＦＨ１〜ＦＨ４を通過してフランジ部１２の外面側に露出した状態でナット締めされる。
【００２０】
続いて、上記構成のブレーキディスク１０を車軸側組立体２９に組み付ける組付方法について説明する。
【００２１】
前記したように、ディスクブレーキにあっては、ブレーキディスク１０の摺動面１４，１５が軸方向（図１における上下方向）に過度な面振れを起こすと振動等の不具合を生じるため、この面振れを極力回避する技術として「位相合せ」と呼ばれるブレーキディスク１０の組付方法が用いられる。本実施例でも、基本的にこの「位相合せ」を用いてブレーキディスク１０と車軸側組立体２９との位置決めを行う。
【００２２】
ここで「位相合せ」とは、ブレーキディスク１０が持つ振れ特性を測定すると共に、ブレーキディスク１０が取り付けられる車軸側組立体２９のディスク取付面３３の振れ特性を測定し、ブレーキディスク１０を車軸側組立体２９に組み付ける際、測定した振れ特性に基づき双方の振れ特性が相殺関係となり得るような最適の取付位相を選択して、ブレーキディスク１０を車軸側組立体２９に取り付ける手法であることは前述した通りである。
【００２３】
このため、本実施例に係るブレーキディスクの組付方法においてもブレーキディスク１０及び車軸側組立体２９を構成するハブ３０の振れ特性を測定する。この際、本実施例ではボルト孔ＦＨ１〜ＦＨ４が形成されていないブレーキディスク１０に対して振れ特性の測定を行うと共に、ボルト圧入孔ＤＨ１〜ＤＨ４が形成されていないハブ３０に対して振れ特性の測定を行うことを特徴としている。図２はボルト孔ＦＨ１〜ＦＨ４が形成されていないブレーキディスク１０を示しており、図３はボルト圧入孔ＤＨ１〜ＤＨ４が形成されていないハブ３０を示している。
【００２４】
第１の測定工程では、ボルト孔ＦＨ１〜ＦＨ４が形成されていないブレーキディスク１０の振れ特性を測定する。具体的には、測定対象となるボルト孔ＦＨ１〜ＦＨ４が形成されていないブレーキディスク１０を振れ測定装置に取り付け、取付フランジ面１６を基準として図１に示すように上側摺動面１４の外周縁から所定距離（本実施例では１０ｍｍ）だけ内側に入り込んだ円周を測定円Ｃ１と見立て（図４参照）、振れ測定装置の変位計５５をブレーキディスク１０の回転時にその測定円Ｃ１をトレースし得るように摺動面１４に対し対向配置する。そして、ブレーキディスク１０の取付フランジ面１６（図１参照）を測定基準面として、測定円Ｃ１の全周にわたり、測定円Ｃ１上の各測定点の変位量を測定し記録する。
【００２５】
図９のグラフは、測定円Ｃ１に沿って摺動面１４の振れを測定した結果を模式的に示している。図９では、縦軸に変位量をとり、横軸には測定円Ｃ１上の位置に代えて、ブレーキディスク１０の相対配置を表す位相角θ１（０°〜３６０°）をとっている。この図９に示す例では、位相角θ１=１８０°でプラス方向（外側方向）への変位量が最大となっている（この位相角を第１の最大位相角という）。
【００２６】
第２の測定工程では、ボルト圧入孔ＤＨ１〜ＤＨ４が形成されていないハブ３０の振れ特性を測定する。即ち、測定対象となるボルト孔ＦＨ１〜ＦＨ４が形成されていないハブ３０を振れ測定装置に取り付け、図５に示すようにディスク取付面３３の外周縁から所定距離（本実施例では１０ｍｍ）だけ内側に入り込んだ円周を測定円Ｃ２と見立て、振れ測定装置の変位計５６をハブ３０の回転時にその測定円Ｃ２をトレースし得るようにディスク取付面３３に対し対向配置する。そして、ハブ３０の回転軸３４を測定基準面として、測定円Ｃ２の全周にわたり、測定円Ｃ２上の各測定点の変位量を測定し記録する。
【００２７】
図１０のグラフは、測定円Ｃ２に沿って摺動面１４の振れを測定した結果を模式的に示している。図１０においても、縦軸に変位量をとり、横軸には測定円Ｃ２上の位置に代えて、ハブ３０の相対配置を表す位相角θ２（０°〜３６０°）をとっている。
【００２８】
そして図１０に示す測定結果より、ディスク取付面３３の振れが最小となる位相角を見つけ出す。この最小となる位相角は、先に説明した摺動面１４の振れが最大となる最大位相角（θ１=１８０°）における振れの方向（本実施例ではプラス方向）に対し、逆方向（マイナス方向）に最大となる位相角を見つけ出すことと等価である。本実施例では、このディスク取付面３３の振れがマイナス方向に最大となる位相角は、図１０に示すように位相角θ２=９０°の時である（以下、この位相角を第２の最大位相角という）。
【００２９】
第１の孔加工工程は、上記したブレーキディスク１０に対する第１の測定工程が終了した後に実施する。この第１の孔加工工程は、第１の測定工程の後であれば、第２の測定工程の前に実施しても、或は後に実施しても構わない。
【００３０】
この第１の孔加工工程では、ブレーキディスク１０に対してボルト孔ＦＨ１〜ＦＨ４の形成処理を行う。このボルト孔ＦＨ１〜ＦＨ４を形成する際、先ず取付フランジ面１６の第１の最大位相角（θ１＝１８０°）に対応する位置に、ボルト孔ＦＨ１を形成する。以下、この第１の最大位相角（θ１＝１８０°）に対応する位置に形成されたボルト孔ＦＨ１を特に取付フランジ面側基準孔ＦＨ１というものとする。
【００３１】
この取付フランジ面側基準孔ＦＨ１は、他のボルト孔ＦＨ２〜ＦＨ４と識別可能とするため面取部２１Ａが形成されている。この面取部２１Ａは、図１２（Ａ）に拡大して示すように、フランジ部１２の取付フランジ面側基準孔ＦＨ１の開口縁に面取処理を行ったものであり、一般に行われる処理である。
【００３２】
尚、この面取部２１Ａは、取付フランジ面側基準孔ＦＨ１とボルト孔ＦＨ２〜ＦＨ４とを識別するために設けられるものであるため、必ずしも面取部２１Ａに限定されるものではなく、識別が行えれば他の構成であっても構わない。例えば、図１２（Ｂ）に示すように、座ぐり部２１Ｂを形成する構成としてもよい。
【００３３】
取付フランジ面側基準孔ＦＨ１を形成すると、続いてこの取付フランジ面側基準孔ＦＨ１を基準として残る３つのボルト孔ＦＨ２〜ＦＨ４を等間隔（９０°間隔）で形成する。このボルト孔ＦＨ２〜ＦＨ４には、取付フランジ面側基準孔ＦＨ１と異なり面取部２１Ａは形成しない。図６は、取付フランジ面側基準孔ＦＨ１及びボルト孔ＦＨ２〜ＦＨ４が形成されたブレーキディスク１０を示している。また、図９では、取付フランジ面側基準孔ＦＨ１及びボルト孔ＦＨ２〜ＦＨ４の形成位置を、フランジ部１２（取付フランジ面１６）における位相角と対応付けて示している。
【００３４】
第２の孔加工工程は、上記したハブ３０に対する第２の測定工程が終了した後に実施する。この第２の孔加工工程は、第２の測定工程の後であれば、第１の測定工程及び第１の孔加工工程の前に実施しても、或は後に実施しても構わない。
【００３５】
この第２の孔加工工程では、ハブ３０のディスク取付面３３に対してボルト圧入孔ＤＨ１〜ＤＨ４の形成処理を行う。このボルト圧入孔ＤＨ１〜ＤＨ４を形成する際、先ずディスク取付面３３の第２の最大位相角（θ２＝９０°）に対応する位置にボルト圧入孔ＤＨ１を形成する。以下、この第２の最大位相角（θ２＝９０°）に対応する位置に形成されたボルト圧入孔ＤＨ１をディスク取付面側基準孔ＤＨ１というものとする。
【００３６】
このディスク取付面側基準孔ＤＨ１は、他のボルト圧入孔ＤＨ２〜ＤＨ４と識別可能とするため面取部４１Ａが形成されている。この面取部４１Ａは、図１２（Ａ）に拡大して示すように、フランジ部１２の取付フランジ面側基準孔ＦＨ１の開口縁に面取処理を行ったものであり、一般に行われる処理である。尚、この面取部２１Ａは、先に説明したと同様の理由により図１２（Ｂ）に示すような座ぐり部２１Ｂとしてもよい。
【００３７】
ディスク取付面側基準孔ＤＨ１を形成すると、続いてこのディスク取付面側基準孔ＤＨ１を基準として残る３つのボルト圧入孔ＤＨ２〜ＤＨ４を等間隔（９０°間隔）で形成する。このボルト圧入孔ＤＨ２〜ＤＨ４には、ディスク取付面側基準孔ＤＨ１と異なり面取部２１Ａは形成しない。図７は、ディスク取付面側基準孔ＤＨ１及びボルト圧入孔ＤＨ２〜ＤＨ４が形成されたハブ３０を示している。また、図１０では、ディスク取付面側基準孔ＤＨ１及びボルト圧入孔ＤＨ２〜ＤＨ４の形成位置を、ディスク取付面３３における位相角と対応付けて示している。
【００３８】
上記した第１及び第２の孔加工工程が終了すると、続いて組み付け工程が実施される。この組み付け工程では、取付フランジ面側基準孔ＦＨ１及びボルト孔ＦＨ２〜ＦＨ４が形成されたブレーキディスク１０と、ディスク取付面側基準孔ＤＨ１及びボルト圧入孔ＤＨ２〜ＤＨ４が形成されたハブ３０を組み付ける処理が行われる。
【００３９】
具体的には、図８に示すように取付フランジ面側基準孔ＦＨ１とディスク取付面側基準孔ＤＨ１とが一致するようブレーキディスク１０とハブ３０とを位置決めして組み合わせ、その上で一致した各ボルト孔ＦＨ１〜ＦＨ４，ボルト圧入孔ＤＨ１〜ＤＨ４にボルト５１及びナット５２を装着する。これにより、ブレーキディスク１０とハブ３０は一体化した構成となる。
【００４０】
この際、前記したように取付フランジ面側基準孔ＦＨ１及びディスク取付面側基準孔ＤＨ１には面取部２１Ａ，４１Ａが形成されている。よって、この面取部２１Ａ，４１Ａは、各基準孔ＦＨ１，ＤＨ１と他の孔ＦＨ２〜ＦＨ４，ＤＨ２〜ＤＨ４とを識別する印として機能し、よって組付作業を行う作業者はこの印（面取部２１Ａ，４１Ａ）によりブレーキディスク１０とハブ３０との位置決めを容易かつ正確に行うことができる。
【００４１】
図１１は、組み付け工程を実施することにより一体化したブレーキディスク１０とハブ３０について振れ特性の測定を行った結果を示している。同図において、矢印Ａで示す一点鎖線は前記したブレーキディスク１０単体の振れ特性であり、矢印Ｂで示す二点鎖線はハブ３０単体の振れ特性である。また、同図に矢印Ｃで示す実線は、上記のように組み合わされたブレーキディスク１０及びハブ３０の振れ特性を示している。
【００４２】
本実施例では、ブレーキディスク１０のプラス方向への変位量が最大となる第１の最大位相角に形成された取付フランジ面側基準孔ＦＨ１と、ハブ３０のマイナス方向への変位量が最大となる第２の最大位相角に形成されたディスク取付面側基準孔ＤＨ１とを一致させて組み合わせているため、ブレーキディスク１０及び車軸側組立体２９で発生する振れは効果的に相殺される。
【００４３】
特に、本実施例ではブレーキディスク１０の振れ量（変位量）が最大となる第１の最大位相角の位置に直接取付フランジ面側基準孔ＦＨ１を形成し、ハブ３０の振れ量（変位量）が最大となる第２の最大位相角の位置に直接ディスク取付面側基準孔ＤＨ１を形成し、この取付フランジ面側基準孔ＦＨ１とディスク取付面側基準孔ＤＨ１とを一致させて組み合わせた構成としている。このため、ブレーキディスク１０及びハブ３０で発生する振れは最も効果的に相殺され、組み合わせた状態でブレーキディスク１０及びハブ３０に発生する振れ（変位量）を最小のものとすることができる（図１１参照）。これにより、制動時によってブレーキディスク１０に面振れが発生することを確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】図１は、本発明の一実施例であるブレーキディスクの組付方法が適用されるブレーキディスクの一例を示す断面図である。
【図２】図２は、ボルト孔の形成前のブレーキディスクを示す斜視図である。
【図３】図３は、ボルト孔の形成前のハブを示す斜視図である。
【図４】図４は、ボルト孔の形成前のブレーキディスクに対して実施される振れ測定を説明するための図である。
【図５】図５は、ボルト孔の形成前のハブに対して実施される振れ測定を説明するための図である。
【図６】図６は、ブレーキディスクに対する振れ測定の結果に基づきボルト孔を形成する処理を説明するための図である。
【図７】図７は、ハブに対する振れ測定の結果に基づきボルト孔を形成する処理を説明するための図である。
【図８】図８は、ブレーキディスクとハブとを位置決めして組み付ける処理を説明するための図である。
【図９】図９は、ボルト孔の形成前に実施されたブレーキディスクの振れ測定の測定結果の一例を示す図である。
【図１０】図１０は、ボルト孔の形成前に実施されたハブの振れ測定の測定結果の一例を示す図である。
【図１１】図１１は、ブレーキディスクとハブとを位置決めして組み付けた後の振れ測定の測定結果を示す図である。
【図１２】図１２は、取付フランジ面側基準孔及びディスク取付面側基準孔に設けられる印について説明するための図である。
【符号の説明】
【００４５】
１０  ブレーキディスク
１２  フランジ部
１４，１５  摺動面
１６  取付フランジ面
２１Ａ，４１Ａ  面取部
２１Ｂ，４１Ｂ  座ぐり部
２９  車両組立体
３０  ハブ
３１  軸受構造
３２  ハブフランジ
３３  ディスク取付面
５１  ボルト
５５，５６  変位計
ＤＨ１  ディスク取付面側基準孔
ＤＨ２〜ＤＨ４  ボルト圧入孔
ＦＨ１  取付フランジ面側基準孔
ＦＨ２〜ＦＨ４  ボルト孔
【図１】
2006125601.tif 000003
【図２】
2006125601.tif 000004
【図３】
2006125601.tif 000005
【図４】
2006125601.tif 000006
【図５】
2006125601.tif 000007
【図６】
2006125601.tif 000008
【図７】
2006125601.tif 000009
【図８】
2006125601.tif 000010
【図９】
2006125601.tif 000011
【図１０】
2006125601.tif 000012
【図１１】
2006125601.tif 000013
【図１２】
2006125601.tif 000014