(57)【要約】【目的】筒状ハブの曲げ成形加工時にタブ連結部端縁の割れやクラックの発生が防止でき、生産性の向上および低コスト化を図った自在継手用ヨークおよびその製造方法を提供する。【構成】側部が開離された筒状ハブと、この筒状ハブの片端縁に連接された一対のフォークとを有し、筒状ハブとフォークが１枚の金属板から成形され、筒状ハブの側方開離部どおしがボルトで締結される形式の自在継手用ヨークにおいて、筒状ハブの側方開離部と反対側でかつフォーク連接側のハブ片端縁がハブ軸線に垂直な端面形状に形成され、かつハブ片端縁につながるハブ外周面が外側への張出し部分のない円周面形状に形成された自在継手用ヨークが提供される。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に側部が開離された筒状ハブと、該筒状ハブの片端縁に連接された一対のフォークとを有し、前記筒状ハブと前記フォークが１枚の金属板から成形され、前記筒状ハブの側方開離部どおしがボルトで締結される形式の自在継手用ヨークにおいて、前記筒状ハブの前記側方開離部と反対側でかつフォーク連接側のハブ片端縁がハブ軸線に垂直な端面形状に形成され、かつ該ハブ片端縁につながるハブ外周面が外側への張出し部分のない円周面形状に形成されることを特徴とする自在継手用ヨーク。
【請求項２】
前記金属板が引張り強さ２７０Ｎ／ｍｍ2 以上、好ましくは引張り強さ３１０Ｎ／ｍｍ2 以上の鋼板材料で形成されることを特徴とする請求項１に記載した自在継手用ヨーク。
【請求項３】
筒状ハブとなる矩形状平板の片側部に一対のフォーク枝片となるタブと該矩形状平板の両端部に一対の耳片とをもつように金属板素材を裁断する裁断工程と、前記耳片を凹状横断面形状に曲げ込み、かつ前記一対の耳片が互いに向き合うように前記矩形状平板を筒状に曲げ込んで筒状ハブを形成する成形工程と、十字軸の一対の腕部を挿入し得るように前記タブに互いに整合した貫通孔を穿孔するとともに、締結ボルトを通すために前記耳片の一方にボルト挿通孔を、他方にねじ孔を整合して穿孔する切削工程とを有する自在継手用ヨークの製造方法において、前記裁断工程における前記一対のタブの間の切込み深さを、前記矩形状平板を曲げ加工して筒状ハブを形成した時の少なくとも該筒状ハブの片端面に達する深さとすることを特徴とする自在継手用ヨークの製造方法。
【請求項４】
前記成形工程の前段階に、前記タブト前記矩形状平板との連接部端縁を押圧加工して該連接部端縁の面粗さを向上させることを特徴とする請求項３に記載した自在継手用ヨークの製造方法。
【請求項５】
前記成形工程の前段階に、前記タブト前記矩形状平板との連接部端面を押圧加工して該連接部端面の板厚を減少させることを特徴とする請求項３または請求項４に記載した自在継手用ヨークの製造方法。
【請求項６】
前記裁断工程から前記切削工程に至る途中に焼鈍熱処理を施すことを特徴とする請求項３ないし請求項５に記載した自在継手用ヨークの製造方法。
【請求項７】
前記矩形状平板が引張り強さ２７０Ｎ／ｍｍ2 以上、好ましくは引張り強さ３１０Ｎ／ｍｍ2 以上の鋼板材料で形成されることを特徴とする請求項３ないし請求項６に記載した自在継手用ヨークの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、屈曲して交わる２軸を連結し、かつ一方の軸の軸線まわりの回転を他方の軸に伝達するのに使用される自在継手の分野、特に十字継手（十字軸）の腕部を支承する自在継手用ヨークおよびこの自在継手用ヨークを１枚の金属薄板の成形加工で製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の自在継手は通常、或る角度で交わる回転作動軸の角度連結に用いられ、円筒状ハブの先端に形成した一対のフォークに十字軸の一対の腕部がニードル入りカップを介して挿入され、前記回転作動軸が前記ハブの筒部に嵌挿される構成となっている。このフォークをもつ円筒状ハブを１枚の平坦な金属板から成形加工によって製造することは従来から知られている。図５および図６（ａ），（ｂ）に示すように、金属板の素材１を、円筒状ハブとなる矩形板２と、該矩形板２の長さ方向両端に連続し、かつ該矩形板を円筒形に曲げて円筒状ハブ５（図６）を形成したときにボルト締め用の突出部６となる耳片３と、フォーク８を形成するための一対のタブ４とを備えた平板ブランクとして打ち抜く。そして前記矩形板２を円筒状に曲げ、かつ前記耳片３を中途部から内側に折り返して該耳部に緊締ボルトの挿通孔１４およびねじ孔１６を穿ち、またフォーク８には十字軸の腕部１９を挿し込むための貫通孔１３を形成し、ハブ内周面にスプライン溝加工１７を行って図６のような自在継手用ヨークを得ている。
【０００３】
このような平板の成形加工によって自在継手用ヨークを製造する場合、素材を打ち抜いた時の加工硬化作用により、以後の曲げ加工の際、打抜き部に割れが発生することがあり、これを防止するため従来から種々の対策が講じられている。例えば特開平２−３５２２３号公報あるいは特開平０５−２６２５１号公報に示されるように、タブおよび耳片を連接した矩形状金属板に対して、円筒形に折曲げ加工する前に、矩形状金属板とタブとの連接部を押圧加工して面粗度を向上させ、この部分の曲げに伴なう割れやクラックの発生を防止する方法が知られている。
【０００４】
また、他の例として、特開２００４−１３０３２２号公報に示されるように、矩形平板状の素材の両側部にフォークとなる耳片を延設した形状に圧延平板を打ち抜き、このとき前記圧延平板の両側部と前記耳片との連接部、即ち該耳片の折曲げ線が前記圧延平板の圧延方向と直交することとなるように該平板を打ち抜き、さらに前記耳片の連接部の両隅部近傍を平板表裏面から押圧して該隅部の肉厚を減少させた後、一対の前記耳片が前記圧延平板から垂直に立ち上がるように前記耳片の曲げ加工を行う自在継手用ヨークの製造方法も知られている。
【特許文献１】特開平２−３５２２３号特許公報
【特許文献２】特開平５−２６２５１号特許公報
【特許文献１】特開２００４−１３０３２２号特許公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一般に、電動モータによって車輛の運転者の操舵力をアシストする電動パワーステアリング装置（ＥＰＳ）として、自在継手よりもハンドル側にＥＰＳが配置される、いわゆるコラムタイプＥＰＳは車室内に装着されるため、熱や浸水の影響を受けず、軽自動車や小型車の操舵補助装置として採用されているが、近年は大型車輛にも使われる傾向にある。大型車の場合、前記ＥＰＳの出力アップが図られ、その結果操舵部のインターミディエイトシャフトにも相応の強度が求められ、自在継手、特にそのヨークの材料強度も高くなってきている。この自在継手用ヨークの強度を高くするには板厚を大とするのが１つの方法であるが、出力が不変であっても、燃費に影響が大きい重量軽減は重要な課題であり、近年はヨーク強度を板厚サイズではなく、材質強度で維持し、軽量化を重視する傾向がある。
【０００６】
ところで材料の引張り強度を高くすると、材料の伸びが悪く、曲げ加工時に割れが生じやすい。例えば、硬度の高い（引張り強さ３１０Ｎ／ｍｍ2 以上）自動車構造用熱間圧延鋼板では、自在継手用ヨークの場合、加工硬化の影響が顕著に現われ、曲げ成形時の割れ発生の危険が大きい。また、引張り強さ２７０Ｎ／ｍｍ2 以上の一般的なプレス材料である熱間圧延軟鋼板であっても、ヨークのタブと矩形状平板の連結部端縁のプレス打抜き加工による加工硬化やプレス打抜き面の面粗さの影響と相まって、曲げ成形時に割れが生じることがあった。
【０００７】
上述した特開平２−３５２２３号あるいは特開平５−２６２５１号公報に開示されたようなタブと矩形状平板との連結部を押圧加工して面粗度を向上させる方法は、割れ防止にはそれなりの効果が認められるものの、製造工程で曲げ成形に入る前に連結部端縁を押圧加工する工程が必要となり、生産性が低下し、コストアップになる。
【０００８】
また、特開２００４−１３０３２２号公報に示された曲げ加工部位の両端縁のみを表裏面から押圧して該部分の肉厚を減少させる方法も、同様に生産性低下、コストアップをきたすとともに肉厚減少によるヨーク全体の強度低下の原因になるという問題があった。
【０００９】
本発明は、硬度大の高強度材を使用しても筒状ハブの曲げ成形加工時にタブ連結部端縁の割れやクラックの発生が防止でき、板厚低減による軽量化、面粗さ向上のための連結部の面押し工程の省略による生産性の向上および低コスト化を図り得る自在継手用ヨークおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
さらに本発明は、硬度大の高強度材の使用により、高出力のＥＰＳに適用しても軸結合部のヘタリが防止でき、耐久性も向上できるハブ部ボルト結合タイプの自在継手用ヨークおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明によれば、軸方向に側部が開離された筒状ハブと、該筒状ハブの片端縁に連接された一対のフォークとを有し、前記筒状ハブと前記フォークが１枚の金属板から成形され、前記筒状ハブの側方開離部どおしがボルトで締結される形式の自在継手用ヨークにおいて、前記筒状ハブの前記側方開離部と反対側でかつフォーク連接側のハブ片端縁がハブ軸線に垂直な端面形状に形成され、かつ該ハブ片端縁につながるハブ外周面が外側への張出し部分のない円周面形状に形成された自在継手用ヨークが提供される。
【００１２】
また本発明によれば、筒状ハブとなる矩形状平板の片側部に一対のフォーク枝片となるタブと該矩形状平板の両端部に一対の耳片とをもつように金属板素材を裁断する裁断工程と、前記耳片を凹状横断面形状に曲げ込み、かつ前記一対の耳片が互いに向き合うように前記矩形状平板を筒状に曲げ込んで筒状ハブを形成する成形工程と、十字軸の一対の腕部を挿入し得るように前記タブに互いに整合した貫通孔を穿孔するとともに、締結ボルトを通すために前記耳片の一方にボルト挿通孔を、他方にねじ孔を整合して穿孔する切削工程とを有する自在継手用ヨークの製造方法において、前記裁断工程における前記一対のタブの間の切込み深さを、前記矩形状平板を曲げ加工して筒状ハブを形成した時の少なくとも該筒状ハブの片端面に達する深さとした自在継手用ヨークの製造方法が提供される。
【００１３】
なお、本発明で筒状ハブの具体的な形態は、ハブの主体部が円筒形に形成され、その側方の一部が軸方向に切り離されている形態のもの、およびＵ字形横断面形状を有し、側方が大きく開放された形態のものの両方を含み、前者は連結すべき軸体がハブの後端から軸方向に挿入され、後者の場合は横入れタイプと称されるもので、軸体はハブの側方から該ハブ内に挿入される。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、１枚の圧延鋼板を裁断し、曲げプレス加工によって筒状ハブおよび互いに向き合う一対のフォークを形成する自在継手用ヨークにおいて、前記曲げプレス加工で局部的に伸びが集中する箇所を予め切除した形状にしたので、筒状ハブを形成するための曲げ加工は単純な平板の曲げ加工となり、曲げプレス加工時のタブ連結部の割れが発生しにくくなり、その結果、成形工程の途中で割れ防止のための焼鈍熱処理が不要となり、生産性の向上およびコスト低減が図られる。また、割れ防止の対策として行われている鋼板切断面の面粗さ向上のための面押し工程やシェービング工程が不要となり、この点でも生産性向上およびコスト低減がもたらされる。
【００１５】
さらに、割れ発生が抑えられることから、伸びの悪い高強度材の使用が可能となり、筒状ハブの側部が軸方向に開離しているオープンスリットのボルト結合タイププレスヨークが高出力のＥＰＳにも使用可能となる。同様に、硬度の高い高強度材が使えるため、高出力のＥＰＳに適用しても、軸結合部のヘタリが防止でき、耐久性の向上により運転中の緩みや異音の発生が防止できる。
【００１６】
また、高強度材を用いることによって、その分素材の板厚を下げることが可能となり、軽量化およびコスト低減がもたらされ、軽量化による車輛の燃費改善にも効果が発揮される。
【００１７】
本発明による自在継手用ヨークの製造工程に、従来行われているハブ部分とフォークのタブ部分との連結部端縁の面押し加工による面粗さ改善、あるいは成形工程途中の焼鈍熱処理を組み合わせることで、一層割れ発生のない自在継手用ヨークが得られる等、多くの効果が期待できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の１つの形態によれば、軸方向に側部が開離された筒状ハブと、該筒状ハブの片端縁に連接された一対のフォークとを有し、前記筒状ハブと前記フォークが１枚の圧延鋼板から成形され、前記筒状ハブの側方開離部どおしがボルトで締結される形式の自在継手用ヨークにおいて、前記筒状ハブの前記側方開離部と反対側でかつフォーク連接側のハブ片端縁がハブ軸線に垂直な端面形状に形成され、かつ該ハブ片端縁につながるハブ外周面が外側への張出し部分のない円筒面形状に形成され、前記圧延鋼板が引張り強さ２７０Ｎ／ｍｍ2 以上、好ましくは引張り強さ３１０Ｎ／ｍｍ2 以上の鋼板材料で形成された自在継手用ヨークが得られる。
【００１９】
また本発明の１つの形態によれば、筒状ハブとなる矩形状平板の片側部に一対のフォーク枝片となるタブと該矩形状平板の両端部に一対の耳片とをもつように圧延鋼板素材を裁断する裁断工程と、前記一対の耳片が互いに向き合うように前記矩形状平板を筒状に曲げ込んで筒状ハブを形成する成形工程と、十字軸の一対の腕部を挿入し得るように前記タブに互いに整合した貫通孔を穿孔するとともに、締結ボルトを通すために前記耳片の一方にボルト挿通孔を、他方にねじ孔を整合して穿孔する切削工程とを有する自在継手用ヨークの製造方法において、前記裁断工程における前記一対のタブの間の切込み深さを、少なくとも前記筒状ハブの片端面に達する深さとし、前記圧延鋼板素材を引張り強さ２７０Ｎ／ｍｍ2 以上、好ましくは引張り強さ３１０Ｎ／ｍｍ2 以上の鋼板材料で形成した自在継手用ヨークの製造方法が得られる。
【００２０】
さらに本発明の他の形態によれば、筒状ハブとなる矩形状平板の片側部に一対のフォーク枝片となるタブと該矩形状平板の両端部に一対の耳片とをもつように圧延鋼板素材を裁断する裁断工程と、前記一対の耳片が互いに向き合うように前記矩形状平板を筒状に曲げ込んで筒状ハブを形成する成形工程と、十字軸の一対の腕部を挿入し得るように前記タブに互いに整合した貫通孔を穿孔するとともに、締結ボルトを通すために前記耳片の一方にボルト挿通孔を、他方にねじ孔を整合して穿孔する切削工程とを有する自在継手用ヨークの製造方法において、前記裁断工程における前記一対のタブの間の切込み深さを、少なくとも前記筒状ハブの片端面に達する深さとし、前記タブと前記矩形状平板との連接部の端縁を押圧する面押し工程を付加した自在継手用ヨークの製造方法が得られる。
【実施例１】
【００２１】
次に、本発明を好適な実施形態について図面を参照して説明する。図１は本発明の１実施例による自在継手用ヨークの製造工程を示した概略図である。図１（ａ）に示すように、圧延鋼板等の素材１がプレス加工で打ち抜かれるが、その平面形状は仮想線で示す矩形板２の片側部に一対のタブ４が、また長手方向両端部に耳片７が連接された形状となっている。矩形板２の部分は、後述する曲げ成形加工で筒状ハブとなり、タブ４はフォーク枝片、耳片７の部分は前記筒状ハブの軸方向開離縁につながって該ハブのボルト締付け用突出部となる。
【００２２】
この打抜き裁断工程で、一対のタブ４の間の矩形板２に連接した部分、つまり矩形板２の側部で一対のタブ４に挟まれた部分２ａは従来の場合より深く切り込まれている。その切込み深さは、図１（ａ）の仮想線で示す矩形板２の大略側部に達する深さ、あるいはこの矩形板２の側部を若干越えて矩形板内に入り込む程度の深さとする。後工程で矩形板２を曲げ加工して筒状のハブを形成したときに、一対のタブ４の間に挟まれた矩形板側部の部分２ａはハブ外周面から外側へ膨出することがなく、ハブ外周面と同一面となる。なお、これについてはさらに後述する。
【００２３】
この打抜き裁断工程に続いて、図１（ｂ）に示すように、タブ４が一部円形横断面形状をもつように該タブ４のみを矩形板２の中心Ｃからやや外側へずれたオフセット点Ａを中心として曲率半径Ｒで円弧形に曲げ成形する。この実施例におけるオフセット点Ａの位置は、最終的に矩形板２を円筒形に曲げ加工して筒状ハブを形成したときに、内側に凹状にわん曲したタブと前記筒状ハブとが略同芯となるように定められる。
【００２４】
この後は矩形板２を円筒形に曲げ加工して筒状ハブを形成し、これによってタブ４が対向して十字軸の腕部を支承するフォーク枝片１２となるが、この矩形板２の円筒形曲げ加工に先立って、図１（ｃ）に示すように、その中心Ｃのまわりに大略放物線形状あるいは逆Ｖ形状に、第１次の曲げ加工を行う。続いてこの放物線形状の矩形板２を円筒形にするために第２次の曲げ加工を行って図２のような筒状ハブ１１を形成するとともに、一対の耳片７，７がこの筒状ハブ１１から半径方向にほぼ平行に向き合うようにする。以上によりプレスによる冷間成形工程が終了し、図２に示すような成形完成品が得られる。
【００２５】
ここで、図２に示す本発明の自在継手用ヨークをさらに詳しく説明すれば、図２（ｂ）は同図（ａ）のＡ−Ａ線に沿った縦断面図であり、図２（ｃ）は図２（ａ）の底面図である。筒状ハブ１１の側方開離部にはボルト締結用の一対の耳片７が対向しており、この部分にボルト挿通孔およびねじ孔が形成される。この側方開離部の径方向反対側の筒状ハブ１１の外周面１１ｂの片端縁（即ちフォーク伸長側のハブ片端縁）１１ａはハブ軸線Ｃに垂直な端面形状に形成され、この片端縁１１ａにつながるハブ外周面１１ｂは図示のように外側への張出し部分のない円周面形状となっている。
【００２６】
矩形板２のタブ連結部端縁を深く切り込んだ場合の効果を図３，図４および図５に示す従来例と比較して説明すれば、図５に示す従来例の場合は、２つのタブ４，４の間に挟まれたタブ連結部４ａが矩形板２の側縁の部分２ａよりも外方へはみ出すように裁断されており、図３の如くタブ部分の中央が外側へ膨らむようにオフセット点Ａを中心に円弧状に曲げ成形したとき、図３の符号１０で示すタブ連結端部は矩形板２の板面２ｂから盛り上がるように膨らむ形態となる。この状態で矩形板２を放物線状ないし円筒状に曲げ成形加工すると、図４（ａ），（ｂ）に示すようにタブ連結端部の盛上り部分１０が大きく引き伸ばされることになり、伸びの悪い高硬度材の場合にタブ４の連結端部で割れが生じ易くなる。図４（ｃ）は同図（ｂ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図であり、かつフォーク１２に貫通孔１３を、耳片７にボルト用ねじ孔１６を形成した状態を示した図であるが、筒状ハブ１１のフォーク側片端部はハブ外周面（符号１１ｂで示す）よりも盛上り部分１０が外側へ大きく張り出している。このハブ片端部の張出し部分が大きい程、曲げ成形時に引き伸ばされてこの部分で割れが生じ易くなる。
【００２７】
これに対して本発明の場合は、タブ連結部を（矩形板を曲げ加工した時の）筒状ハブ１１の筒端縁に達する位置まで深く切除したので、図１（ｂ）で示したタブ部分をオフセット点Ａを中心に半径Ｒで凹わん曲形に曲げ成形したとき、タブ連結部端縁が矩形板２の板面２ｂから外側へ盛り上がることがなく、前述した矩形板２の第１次曲げ加工（図１（ｃ））および第２次曲げ加工（図２）の際にも平坦な矩形板２のみの単純曲げ加工となり、タブ連結部に引張り力が集中せず、高硬度、高強度材の場合でも割れやクラックの発生が防止される。
【００２８】
この後、フォーク枝片１２，１２には、図５，図６の従来例でも説明したように、十字軸の腕部およびニードル入りカップを嵌入する貫通孔が整合して穿孔され、平行に対峙した一対のボルト締結用突出部となる耳片７の一方にはボルト挿通孔が、他方にはボルトと螺合するねじ孔が穿孔加工され、さらに筒状ハブ１１の内周面には回転作動軸のスプライン軸部と係合するスプライン溝が施されて自在継手の１部品としてのヨークが完成する。
【実施例２】
【００２９】
実施例１は筒状ハブに連結する回転作動軸（図示せず）を前記ハブの後端から軸方向に挿入する形態のものであるが、本発明は前記作動軸を筒状ハブの側方からハブ内に挿入する横入れタイプのものにも同様に適用される。図７はこの場合の実施例を示す成形完成品の概略図である。一対のタブ４（図１）の間の連結端部２ａを図１に示すように深く切り込んで裁断し、図１（ｂ）の如くタブ４のみをオフセット点Ａを中心に円弧形に曲げ成形することは、この実施例２の場合も同様であり、タブ間の矩形板側部はこのタブ４の曲げ成形によっても矩形板２の板面２ｂから外側へ盛り上がることはない。この状態で矩形板２をＵ形状に曲げ成形加工し、一対の耳片７を互いに向き合うようにする。これによって図７に示すような側方が大きく開いたＵ形の筒状ハブ１１をもつヨークの成形完成品となる。前記矩形板２の曲げ成形加工は単純な平板のＵ形曲げ加工となるため、タブ連結部に引張力が集中せず、高硬度材の場合でも割れの発生は防止される。
【００３０】
図８は横入れタイプのＵ形ハブをもつ従来の自在継手用ヨークの成形完了時の状態を示した図である。図３の状態から矩形板２をＵ形に曲げ成形すると、矩形板２の板面２ｂから外方へ盛り上がった部分２ａが大きく引き伸ばされ、この部分に強い引張り力が集中して割れやクラックが生ずる原因となる。
【実施例３】
【００３１】
連結する軸を筒状ハブに挿入して該ハブの開離部に形成された耳片にボルトを通し、締め付ける場合、耳片の肉厚が薄いと、一方の耳片のねじ孔に充分なねじ溝が形成できず、締付け強度が低下する。このため図６に示すように矩形板の両端に長い耳片を連結し、前述したタブの１次曲げ成形前にこの耳片を中途部から折り重ねてボルト挿通部分の肉厚を厚くする。この場合、耳片は中途部から筒状ハブの内側へ折り曲げるのが好ましい。この実施例でもタブ連結端部を矩形板の側部まで深く切り込んで割れ防止を図る形態とすることは勿論である。
【実施例４】
【００３２】
成形加工時の割れ発生の防止をより確実にするために、上述のタブ連結部の切込み深さの増加に加えて、特開平２−３５２２３号公報に記載されたように、タブの連結端部に面押し加工を施して、この部分の面粗さを改善し、これによって割れが発生しにくい形態としてもよい。またタブ連結部の端面を板面方向から面押しを行って、この部分のみの板厚を減少させる工程を併用してもよい。これらはいずれも曲げ成形工程の前段階の平板形態で行われる。また加工途中で焼鈍熱処理を行ってもよい。さらに、タブ連結部の切込み深さの増加と上述の連結端部の面押しによる面粗さ向上、連結端面の板厚減少、および成形途中の焼鈍熱処理を同時に組み合わせることで、一層割れ防止が確実となる。
【実施例５】
【００３３】
図９は本発明による自在継手を車輛の操舵部に使用した例を示す概略図である。ハンドル２０を備えたコラム２１に連結されるアッパーシャフト２２とインターミディエイトシャフト２３とがボルト結合タイプヨーク２４による自在継手２６によって連結される。２７は油圧駆動の操舵補助装置であり、インターミディエイトシャフト２３には相応のトルクがかかるが、本発明による成形時の割れ対策を施した自在継手用ヨーク２４は、引張り強さ３１０Ｎ／ｍｍ2 以上の高強度材でも製造でき、充分なトルク伝達強度が確保され、このような高出力の操舵補助装置使用の車輛操舵装置にも有効に適応できる。また、操舵補助装置２７の代りに、コラム２１に電動モータによって運転者の操舵力をアシストする形式の電動パワーステアリング装置を配置してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の１実施例による自在継手用ヨークの製造工程を示した概略図である。
【図２】本発明の１実施例に係る自在継手用ヨークの成形終了後の概略図である。
【図３】従来の自在継手用ヨークにおけるタブ部の曲げ成形加工時の状態を示す図である。
【図４】従来の自在継手用ヨークで矩形板の曲げ加工時にタブ連結端部が引き伸ばされる状態を示した図である。
【図５】従来の自在継手用ヨークの素材の平面図である。
【図６】従来の自在継手用ヨークの一部裁断側面図および横断面図である。
【図７】Ｕ形筒状ハブで構成した本発明の他の実施例に係る自在継手用ヨークの成形完了時の概略図である。
【図８】従来のＵ形筒状ハブによる自在継手用ヨークで矩形板の曲げ加工によってタブ連結端部が引き伸ばされる状態を示した図である。
【図９】本発明に係る自在継手を車輛の操舵部に使用した例を示す概略図である。
【符号の説明】
【００３５】
２  矩形板
４  タブ
７  耳片
１０  盛上がり部分
１１  筒状ハブ
１１ａ  ハブ片端縁
１１ｂ  ハブ外周面
１２  フォーク枝片
１４  ボルト挿通孔
１６  ねじ孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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