(57)【要約】【課題】本発明は、ハンドリング性を改善し、脱落した樹脂粉の付着を防ぎ、歩留まり良くフレキシブルプリント配線板を製造することができ、特にプリント配線板の打ち抜き加工性を良好とする接着シートを提供するものである。【解決手段】硬化物の弾性率が５００〜７０００ＭＰａである接着剤組成物をガラスクロスに含浸した熱硬化性接着シートにおいて、ガラスクロスの糸束の扁平率が１０％以下であり、かつ、該ガラスクロスの隣合う糸束間の平均隙間が平均糸束幅の１０％以下であることを特徴とする熱硬化性接着シート。この接着剤組成物は、（Ａ）エポキシ樹脂と、（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤と、（Ｃ）硬化促進剤と、（Ｄ）エラストマーと、（Ｅ）無機充填剤と、を構成成分とすることが好ましい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬化物の弾性率が５００〜７０００ＭＰａである接着剤組成物をガラスクロスに含浸した熱硬化性接着シートにおいて、
前記ガラスクロスの糸束の扁平率が１０％以下であり、かつ、該ガラスクロスの隣合う糸束間の平均隙間が平均糸束幅の１０％以下であることを特徴とする熱硬化性接着シート。
【請求項２】
前記ガラスクロスは、ガラス糸を扁平化処理して得られたことを特徴とする請求項１記載の熱硬化性接着シート。
【請求項３】
前記接着剤組成物が、（Ａ）エポキシ樹脂と、（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤と、（Ｃ）硬化促進剤と、（Ｄ）エラストマーと、（Ｅ）無機充填剤とを必須成分とし、
接着剤組成物中に、前記（Ｄ）エラストマーを５〜８０質量％の割合で含有し、かつ、前記（Ｅ）無機充填剤を３〜５０質量％の割合で含有することを特徴とする請求項１又は２記載の熱硬化性接着シート。
【請求項４】
前記（Ｄ）エラストマーが、合成ゴム、ゴム変性高分子化合物及び高分子エポキシ樹脂から選ばれた１種又は２種以上を組み合わせたものであることを特徴とする請求項３記載の熱硬化性接着シート。
【請求項５】
前記（Ａ）エポキシ樹脂  １００質量部に対して、前記（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤が２〜５０質量部、前記（Ｃ）硬化促進剤が０．０１〜５質量部の配合量であることを特徴とする請求項３又は４記載の熱硬化性接着シート。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項記載の熱硬化性接着シートと、その熱硬化性接着シートの片面又は両面に積層した銅箔と、からなることを特徴とする銅張積層板。
【請求項７】
請求項６記載の銅張積層板と、熱硬化性接着シートと、を積層してなることを特徴とするフレキシブルプリント配線板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラスクロスに所定の弾性率を有する接着剤組成物を含浸させた熱硬化性接着シートに関し、特に、打ち抜き特性及び寸法特性に優れた熱硬化性接着シートに関する。さらに、本発明は、この接着シートを用いた銅張積層板及びフレキシブルプリント配線板に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電気・電子機器の配線に使用するフレキシブルプリント配線板は、フレキシブル銅張積層板、カバーレイ、接着シート（フィルム状の接着剤又はプリプレグ）により構成されていた。
【０００３】
このフィルム状の接着シートとしては、例えば、エポキシ樹脂に、架橋フェノキシホスファゼン化合物、合成ゴム等を成分として含有する接着剤組成物（例えば、特許文献１参照。）等が知られているが、ここで使用される接着シートは、ガラスクロス等の補強剤が入っていないため、ハンドリング性が悪く、強度が弱いため、これらを改善した接着シートが求められていた。
【０００４】
一方、プリプレグも様々な改良が施されているが、切断や打ち抜き加工によって樹脂粉が脱落するため、これが歩留まり低下の原因となり、また、硬化後には弾性率が１０〜４０ＧＰａとなって、屈曲性はほとんどなくなってしまうため、フレキシブルプリント配線板用として充分な柔軟性があるとは言えなかった。
【特許文献１】特開２００２−６０７２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明は、ハンドリング性の改善、樹脂粉の脱落を抑制した成形加工性に優れ、かつ、寸法特性にも優れたフレキシブルプリント配線板を製造することが可能な熱硬化性接着シート並びにこの熱硬化性接着シートを用いた銅張積層板及びフレキシブルプリント配線板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決しようと鋭意検討した結果、接着剤組成物の硬化物の弾性率を所定の範囲のものとし、この接着剤組成物を、扁平化され、平均隙間が平均糸束幅と所定の関係を有する繊維基材に含浸することによって、上記目的が実用的に達成できることを見出し、本発明を完成したものである。
【０００７】
すなわち、本発明の熱硬化性接着シートは、硬化物の弾性率が５００〜７０００ＭＰａである接着剤組成物をガラスクロスに含浸した熱硬化性接着シートにおいて、ガラスクロスの糸束の扁平率が１０％以下であり、かつ、該ガラスクロスの隣合う糸束間の平均隙間が平均糸束幅の１０％以下であることを特徴とするものである。
【０００８】
また、本発明の銅張積層板は、本発明の熱硬化性接着シートと、その熱硬化性接着シートの片面又は両面に積層した銅箔と、からなることを特徴とするものである。
【０００９】
本発明のフレキシブルプリント配線板は、本発明の銅張積層板と、熱硬化性接着シートと、を積層してなることを特徴とするものである。
【００１０】
このとき用いる接着剤組成物の好ましい態様としては、（Ａ）エポキシ樹脂と、（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤と、（Ｃ）硬化促進剤と、（Ｄ）エラストマーと、（Ｅ）無機充填剤とを必須成分とし、接着剤組成物中に、前記（Ｄ）エラストマーを５〜８０質量％の割合で含有し、かつ、前記（Ｅ）無機充填剤を３〜５０質量％の割合で含有する組成物が挙げられる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の接着シートは、ハンドリング性が良好であり、硬化前、硬化後とも切断面からの樹脂脱落がなく、打ち抜き加工性及び寸法安定性も良好なフレキシブルプリント配線板を製造することができる。
【００１２】
本発明の銅張積層板及びフレキシブルプリント配線板によれば、屈曲性が良好で、寸法安定性、導体引き剥がし強度等に優れ、打ち抜き加工も良好に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の熱硬化性接着シートに用いる繊維基材はガラスクロスであって、その隣合うガラス糸束間の平均隙間が、その糸束の平均糸束幅の１０％以下である。なお、平均隙間が、平均糸束幅の１〜９％の範囲であることが好ましい。
【００１４】
なお、この糸束間の平均隙間と平均糸束幅の関係（糸束間の平均隙間率）は、図１に示したように、糸束幅ａと糸束間の隙間ｃとのそれぞれについてガラスクロスにおける平均値を算出し、その平均糸束幅Ａと糸束間の平均隙間Ｃとの比Ｃ／Ａにより得られるものである。
【００１５】
また、本発明で用いるガラスクロスは、その糸束の扁平率が１０％以下であって、２〜８％であることが好ましい。このようなガラスクロスは、通常、プリプレグに用いられているガラスクロスを扁平化処理することで得ることができる。この扁平化処理により、糸束幅は長く、糸束間の隙間は短くなり、さらに糸束厚みは薄くなるため、加工時の不具合が生じにくくなるものと考えられる。
【００１６】
なお、この扁平率は、図１に示したように、糸束幅ａと糸束厚みｂとのそれぞれについてガラスクロスにおける平均値を算出し、その平均糸束幅Ａと平均糸束厚みＢとの比Ｂ／Ａにより得られるものである。
【００１７】
この扁平化処理に用いるガラスクロスとしては種類は特に限定されることなく使用することができるが、ＩＰＣ−ＥＧ−１４０に規定される平織りＥガラスクロス等を使用することが好ましく、屈曲性をもたせるためには１０８０タイプ、１０３７タイプ、１０２７タイプ、１０１７タイプといった１３〜５０μｍの厚さのものが特に好ましい。
【００１８】
また、扁平化処理は、公知の開繊加工による処理であれば特に限定されずに用いることができ、例えば、加工圧力が２０〜５０ｋｇｆ／ｃｍ２の高圧水流を用いて行う方法等が挙げられる。
【００１９】
次に、本発明の熱硬化性接着シートに用いる接着剤組成物は、接着シートがフレキシブルプリント配線板に用いるのに適したものとなるように、その硬化物の弾性率が５００〜７０００ＭＰａであることが必須の要件であり、特に８００〜５０００ＭＰａであることが好ましい。
【００２０】
この弾性率が、５００ＭＰａ未満であると、ハンドリング性が悪くなると共に強度も小さいものとなってしまい、７０００ＭＰａを超えると剛直性が増し、折れや粉落ちが発生しやすくなってしまう。
【００２１】
本発明において、接着剤組成物の硬化物の弾性率は、ＡＳＴＭ  Ｄ−８８２に準じて測定したものであり、厚さ５０μｍのフィルム状の硬化物を試験片とし、セイコーインスツルメンツ社製  ＤＭＳ６１００を用いて、周波数１Ｈｚで測定した引張弾性率である。
【００２２】
また、このときの接着剤組成物の成分としては、熱硬化性樹脂を用いることができ、熱硬化性樹脂とエラストマーを併用することが好ましい。ここで用いる熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂等が挙げられる。
【００２３】
この接着剤組成物の成分のより具体的な組合わせとしては、（Ａ）エポキシ樹脂と、（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤と、（Ｃ）硬化促進剤と、（Ｄ）エラストマーと、（Ｅ）無機充填剤と、を必須成分とし、このとき、樹脂組成物中に、（Ｄ）エラストマーを５〜８０質量％の割合、かつ、（Ｅ）無機充填剤を３〜５０質量％の割合で含有するものであることが特に好ましい。
【００２４】
ここで、この好ましい態様における各成分について説明する。
本発明に用いる（Ａ）エポキシ樹脂としては、１分子中に２個以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂であれば特に限定されないが、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、複素環式エポキシ樹脂等のエポキシ樹脂、ビフェニル骨格を含有するような多官能のエポキシ樹脂のいずれか、又はこれらの２種以上を混合したものを使用することができる。
【００２５】
また、接着剤組成物に難燃性を付与する場合は、一般的な難燃機構をもたせたエポキシ樹脂、例えば、ブロモ化エポキシ樹脂、リン変性エポキシ樹脂等を使用することにより達成することができる。
【００２６】
これらのエポキシ樹脂は、通常、溶剤に溶解して使用することができ、その溶剤としては、エポキシ樹脂、エポキシ樹脂用硬化剤、エポキシ樹脂用硬化促進剤、エラストマー、無機充填剤を溶解するものであればよく、接着剤の塗布乾燥工程において溶剤が残留しないように沸点が１６０℃以下のものであることが好ましい。
【００２７】
溶媒の具体的なものとしては、メチルエチルケトン、トルエン、アセトン、エチルセロソルブ、メチルセロソルブ、シクロヘキサノン等が挙げられ、これらは単独又は２種以上混合して使用することができる。
【００２８】
本発明に用いる（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤としては、通常、エポキシ樹脂の硬化に使用されている化合物であれば特に制限なく使用することができ、例えば、アミン硬化系としては、ジシアンジアミド、芳香族ジアミン等が挙げられ、フェノール硬化系としてはフェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ビスフェノールＡ型ノボラック、トリアジン変性フェノールノボラック樹脂等が挙げられ、これらは単独又は２種以上を混合して使用することができる。
【００２９】
本発明に用いる（Ｃ）硬化促進剤としては、通常、エポキシ樹脂の硬化促進剤に使用されているものであればよく、例えば、２−エチル−４−イミダゾール、１−ベンジル−２−メチルイミダゾール等のイミダゾール化合物、三フッ化ホウ素アミン錯体、トリフェニルホスフィン等が挙げられる。これらの硬化促進剤は単独又は２種以上混合して用いることができる。
【００３０】
本発明に用いる（Ｄ）エラストマーは、常温付近でゴム状弾性を有するものであればよく、例えば、アクリルゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、カルボキシル基含有アクリロニトリルブタジエンゴム等の各種合成ゴム、ゴム変性の高分子化合物、高分子エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、変性ポリイミド、変性ポリアミドイミド等が挙げられ、これらは単独又は２種以上を混合して用いることができる。この中でも、合成ゴム、ゴム変性高分子化合物、高分子エポキシ樹脂であることが好ましく、カルボキシル基含有アクリロニトリルブタジエンゴムであることが特に好ましい。
【００３１】
本発明に用いる（Ｅ）無機充填剤としては、放熱性と絶縁性に優れたものであれば特に制限はなく、例えば、タルク、アルミナ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、溶融シリカ、合成シリカ等が挙げられる。これらの無機充填剤は単独又は２種以上混合して使用することができる。
【００３２】
本発明に用いる接着剤組成物の構成成分である（Ａ）〜（Ｅ）の配合割合は、（Ａ）エポキシ樹脂  １００質量部に対して、次の範囲の配合割合で用いることができる。すなわち、本発明に用いる（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤は、（Ａ）エポキシ樹脂  １００質量部に対して１〜５０質量部の範囲であることが好ましく、５〜３０質量部の範囲であることが特に好ましい。このとき、（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤の配合量は、（Ａ）エポキシ樹脂と（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤の当量比、すなわち、エポキシ基の数に対する、硬化剤のエポキシ基と反応する官能基（アミン基、水酸基等）の数の比が０．５〜１．５の範囲であることが特に好ましい。本発明に用いる（Ｃ）硬化促進剤は、（Ａ）エポキシ樹脂  １００質量部に対して０．１〜１０質量部の範囲であることが好ましく、０．３〜５質量部であることが特に好ましい。
【００３３】
また、本発明に用いる（Ｄ）エラストマーの配合割合は、接着剤組成物中に５〜８０質量％の割合で配合されていることが好ましく、１０〜６０質量％であることが特に好ましい。配合割合が５質量％未満であると弾性率が充分に低下せず、樹脂の脱落が生じることとなり、８０質量％を超えると、繊維基材に含浸不良となってしまう。
【００３４】
さらに、本発明に用いる（Ｅ）無機充填剤の配合割合は、接着剤組成物全体に対して、３〜５０質量％であることが好ましく、５〜３０質量％であることが特に好ましい。この配合割合が、３質量％未満では、接着シートのタック性が増し、作業性の低下を招くことがあり、５０質量％を超えると、弾性率が増して樹脂の脱落が生じやすくなってしまう。
【００３５】
また、本発明において、接着剤組成物中に含有する（Ｄ）エラストマー及び（Ｅ）無機充填剤の［エラストマー／無機充填剤］で表される質量比は、０．１以上４．０５未満であり、０．１５〜２．５であることが好ましく、０．２５〜２．０であることが特に好ましい。このような範囲でこれらの成分を配合することで、ガラスクロスへの良好な含浸性、タックフリーによる良好な作業性及び適度な屈曲性を有すると共に、樹脂の脱落が生じにくい適当な弾性率を有する本発明の接着剤組成物を得ることができる。
【００３６】
さらに、これらの成分に加えて、難燃性を付与する場合には、臭素化合物、リン化合物、金属水和物を添加することができ、さらには必要に応じて微粉末の無機質又は有機質の充填剤、顔料、劣化防止剤等を本発明の効果を阻害しない範囲で添加配合することができる。
【００３７】
以上に述べた本発明の接着剤組成物をメチルエチルケトン、トルエン、アセトン、エチルセロソルブ、メチルセロソルブ、シクロヘキサノン等の好適な有機溶剤で希釈して樹脂溶液となし、これを繊維基材に含浸、乾燥することにより接着シートを製造することができる。
【００３８】
このように得られた接着シートは、ガラスクロスで補強されていながらフレキシブルプリント配線板に適した屈曲性や低弾性率特性を有するため、短時間で、かつ、歩留まりに優れたプリント配線板を製造するのに適したものである。
【００３９】
次に、  本発明の銅張積層板は、本発明の接着シートの片面又は両面に銅箔を積層した構成をとるものであり、これをプレスして加熱加圧成形するという通常の銅張積層板の製造方法により製造することができる。
【００４０】
ここで用いる銅箔は、通常、銅張積層板に用いられる銅箔であれば特に制限されず、電解銅箔、圧延銅箔等のいずれの製造方法によって製造されるものであってもよく、プリント配線板の仕様にあわせて適宜選択すればよい。
【００４１】
また、本発明のフレキシブルプリント配線板は、本発明の銅張積層板に熱硬化性接着シートを積層してなるものであるが、このフレキシブルプリント配線板で用いる接着シートは、銅張積層板と銅張積層板又は絶縁フィルムとを接着するために従来から知られているものでもよく、本発明の銅張積層板で用いている熱硬化性接着シートでもよい。
【００４２】
ここでフレキシブルプリント配線板としては、例えば、複数枚の銅張積層板と熱硬化性接着シートとを交互に積層してなる多層のプリント配線板、銅張積層板と絶縁フィルムとを熱硬化性接着シートで接合したプリント配線板等を挙げることができ、これらはいずれも接着シートを介して接着されるものであり、加熱加圧一体成形という通常のフレキシブルプリント配線板の製造方法により製造することができる。
【００４３】
このとき、本発明の銅張積層板に積層する絶縁フィルムとしては、プリント配線板に通常用いられるものであれば特に限定されず、例えば、ポリイミドフィルム、ポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム等が挙げられ、ポリイミドフィルムであることが好ましい。
【００４４】
本発明のフレキシブルプリント配線板は、本発明で用いている接着シートを介して絶縁フィルムと接着する際には、積層板に回路を形成し、必要であれば穴あけスルーホールメッキを施し、ついで所定箇所に穴をあけたカバーレイを重ねて加熱加圧成形するという一般的な方法でフレキシブル回路板を製造し、これに接着シートを介して絶縁フィルムを重ね合わせ、加熱加圧成形するという方法で製造することができる。ここで製造されるフレキシブルプリント配線板は、接着シートが従来の接着シートに比べ高い弾性率を有しているため、柔軟性に関しては劣るが、フレキシブルプリント配線板として用いるのに充分な柔軟性を有している。
【００４５】
また、本発明の銅張積層板を加工して得られたフレキシブル配線板の複数枚を本発明の接着シートにより積層して、加熱加圧成形することで多層プリント配線板とすることもできる。
【００４６】
本発明で得られるフレキシブルプリント配線板は、特に打ち抜き加工における加工性に優れたものである。このプリント配線板の打ち抜き加工方法は、上金型と下金型とにより配線板を狭持して、金型を貫通する打抜き刃にて孔明けを行う加工方法等のせん断加工を含むものであり、特に限定されるものではない。
【００４７】
打ち抜き加工の条件としては、ポンチとダイスの材質、クリアランス、工速度、プレスのトン数、ボート（シート）の押え方、ポンチ及びダイスの刃先の形状や摩耗状態等が作用していると考えられるが、本発明のプリント配線板は、ポンチとダイスの所定のクリアランスにおいて特に優れた加工性を有するものである。
【００４８】
すなわち、ポンチとダイスのクリアランスを、基材の厚みに対して２〜５％、特に３％で行ったときに、極めて良好な加工性を示すものである。このクリアランスが２％未満であると基材と樹脂において微細剥離、クラック等が生じてしまい、また、金型の摩耗が大きくなってしまい、５％より大きくなるとクロスの毛羽立ち、粉落ち等が生じてしまう。
【実施例】
【００４９】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。実施例及び比較例において「部」とは「質量部」を意味する。
【００５０】
［樹脂の製造］
（参考例１）
カルボキシル基含有アクリロニトリルブタジエンゴムのニポール１０７２（日本ゼオン株式会社製、商品名）９３部、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂エピコート１００１（ジャパンエポキシレジン株式会社製、商品名；エポキシ当量  ４７５）１００部、４，４´−ジアミノジフェニルスルホン（アミン当量  ６２）１３部、２−エチル−４−メチルイミダゾール  ０．４６部、水酸化アルミニウム  ２３部、シクロフェノキシホスファゼンオリゴマー（融点  １００℃）２３部および老化防止剤のＮ，Ｎ´−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン  ２．３部を、メチルエチルケトン／トルエン＝６／４の混合溶剤に溶解希釈した。得られたワニスを樹脂Ｉとする。
【００５１】
（参考例２）
カルボキシル基含有アクリロニトリルブタジエンゴムのニポール１０７２（日本ゼオン株式会社製、商品名）２３部、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂エピコート１００１（ジャパンエポキシレジン株式会社製、商品名；エポキシ当量  ４７５）１００部、４，４´−ジアミノジフェニルスルホン（アミン当量  ６２）１２部、２−エチル−４−メチルイミダゾール  ０．４４部、水酸化アルミニウム  １５部、シクロフェノキシホスファゼンオリゴマー（融点  １００℃）１５部および老化防止剤のＮ，Ｎ´−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン  １．５部を、メチルエチルケトン／トルエン＝６／４の混合溶剤に溶解希釈した。得られたワニスを樹脂ＩＩとする。
【００５２】
（参考例３）
カルボキシル基含有アクリロニトリルブタジエンゴムのニポール１０７２（日本ゼオン株式会社製、商品名）４４２部、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂エピコート１００１（ジャパンエポキシレジン株式会社製、商品名；エポキシ当量  ４７５）１００部、４，４´−ジアミノジフェニルスルホン（アミン当量  ６２）１９部、２−エチル−４−メチルイミダゾール  ０．６５部、水酸化アルミニウム  ６５部、シクロフェノキシホスファゼンオリゴマー（融点  １００℃）６５部および老化防止剤のＮ，Ｎ´−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン  ６．５部を、メチルエチルケトン／トルエン＝６／４の混合溶剤に溶解希釈した。得られたワニスを樹脂ＩＩＩとする。
【００５３】
（参考例４）
ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂エピコート１００１（ジャパンエポキシレジン株式会社製、商品名；エポキシ当量  ４７５）１００部、４，４´−ジアミノジフェニルスルホン（アミン当量  ６２）１３部、２−エチル−４−メチルイミダゾール  ０．４部、水酸化アルミニウム  ２３部、シクロフェノキシホスファゼンオリゴマー（融点  １００℃）２３部および老化防止剤のＮ，Ｎ´−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン  ２．３部を、メチルエチルケトン／トルエン＝６／４の混合溶剤に溶解希釈した。得られたワニスを樹脂ＩＶとする。
【００５４】
［プリント配線板の製造］
（実施例１）
ガラスクロスとして、Ｅガラス糸であるＤ４５０  １／０１．ＯＺを使用し、エアジェットルームで、たて糸６０本／２５ｍｍ、よこ糸６０本／２５ｍｍの織物密度でガラスクロスを製織し、得られた生機に扁平化加工として、高圧水流による開繊加工（加工圧３０ｋｇｆ／ｃｍ２）方法を採用した。その後、４００℃で２４時間高温脱糊した。続いて、表面処理としてシランカップリング剤であるＳＺ６０３２（東レダウコーニング株式会社製、商品名）を用いて処理液とし、ガラスクロスを浸漬し、絞液後、１２０℃で１分乾燥し、質量５４ｇ／ｍ２、厚さ０．０５０ｍｍのガラスクロス−Ｋを得た。
【００５５】
このガラスクロス−Ｋに樹脂Ｉを含浸して、１８０℃で３分間乾燥することで、樹脂質量比率６５％のガラスクロス入り接着シートを製造した。そして、その両面に厚さ１２μｍの銅箔を重ね合わせて、１７０℃、２５ＭＰａで６０分加熱、加圧硬化して銅張積層板を製造した。その後、定法により回路を形成し、プリント配線板Ａを製造した。
【００５６】
（実施例２）
ガラスクロス−Ｋに樹脂ＩＩを含浸して、１８０℃で３分間乾燥することで、樹脂質量比率６５％のガラスクロス入り接着シートを製造した。そして、その両面に厚さ  １２μｍの銅箔を張り合わせ、１７０℃、２５ＭＰａでで６０分加熱、加圧硬化して銅張積層板を製造した。その後、定法により回路を形成し、プリント配線板Ｂを製造した。
【００５７】
（比較例１）
ガラスクロス−Ｋに樹脂ＩＩＩを含浸して、１８０℃で３分間乾燥することで、樹脂質量比率６５％のガラスクロス入り接着シートを作成した。そして、その両面に厚さ  １２μｍの銅箔を張り合わせ、１７０℃、２５ＭＰａで６０分加熱、加圧硬化して銅張積層板を作成した。その後、定法により回路を形成し、プリント配線板Ｃを作成した。
【００５８】
（比較例２）
ガラスクロス−Ｋに樹脂ＩＶを含浸して、１８０℃で３分間乾燥することで、樹脂質量比率６５％のガラスクロス入り接着シートを製造した。そして、その両面に厚さ  １２μｍの銅箔を張り合わせ、１７０℃、２５ＭＰａで６０分加熱、加圧硬化して銅張積層板を作成した。その後、定法により回路を形成し、プリント配線板Ｄを作成した。
【００５９】
（比較例３）
ガラスクロスとして、Ｅガラス糸であるＤ４５０１／０１．ＯＺを使用し、エアジェットルームで、たて糸６０本／２５ｍｍ、よこ糸６０本／２５ｍｍの織物密度でガラスクロスを製織し、その後、４００℃で２４時間高温脱糊した。続いて、表面処理としてシランカップリング剤であるＳＺ６０３２（東レダウコーニング株式会社製、商品名）を用いて処理液とし、ガラスクロスを浸漬し、絞液後、１２０℃で１分乾燥し、質量５４ｇ／ｍ２、厚さ０．０５０ｍｍのガラスクロス−Ｒを得た。
【００６０】
このガラスクロス−Ｒに樹脂Ｉを含浸して、１８０℃で３分間乾燥することで、樹脂質量比率６５％のガラスクロス入り接着シートを作成した。そして、その両面に厚さ  １２μｍの銅箔を張り合わせ、１７０℃、２５ＭＰａで６０分加熱、加圧硬化して銅張積層板を作成した。そして、その後、定法により回路を形成し、プリント配線板Ｅを作成した。
【００６１】
（比較例４）
ガラスクロス−Ｒを用いて、樹脂ＩＩを含浸、１８０℃で３分間乾燥することで、樹脂質量比率６５％のガラスクロス入り接着シートを作成した。
【００６２】
そして、その両面に厚さ  １２μｍ銅箔を張り合わせ、１７０℃、２５ＭＰａで６０分加熱、加圧硬化して銅張積層板を作成した。その後、定法により回路を形成し、プリント配線板Ｆを作成した。
【００６３】
（比較例５）
カプトンフィルム（東レ・デュポン株式会社製、商品名；厚さ  ２５μｍ）の両面に乾燥後の厚さが片側２５μｍになるように樹脂Ｉを塗布し、１８０℃で３分間乾燥することで接着シートを作成した。そして、その両面に１２μｍの銅箔を張り合わせ、１７０℃、２５ＭＰａで６０分加熱、加圧硬化して銅張積層板を作成した。その後、実施例と同様に、定法により回路を形成し、プリント配線板Ｇを作成した。
【００６４】
（比較例６）
カプトンフィルム（東レ・デュポン株式会社製、商品名；厚さ  ２５μｍ）の両側に乾燥後の厚さが片側２５μｍになるように樹脂ＩＩを塗布し、１８０℃で３分間乾燥することで接着シートを作成した。そして、その両面に１２μｍの銅箔を張り合わせ、１７０℃、２５ＭＰａで６０分加熱、加圧硬化して銅張積層板を作成した。その後、実施例と同様に、定法により回路を形成し、プリント配線板Ｈを作成した。
【００６５】
（試験例）
実施例及び比較例で得られたプリント配線板を用いて、製品サイズへの打ち抜き加工を実施した。このとき、加工条件として、油圧プレス２０トン、ダイスとピンのクリアランスが板厚に対して１％、３％、１０％の条件のある金型を使用し、その他条件は通常の基板の打ち抜き加工を実施する定法の範囲で行った。このとき、クリアランスが３％のときに、実施例のプリント配線板は、特に打ち抜き特性が優れ、好ましいものであった。
【００６６】
そこで、クリアランスが板厚に対して３％の条件での結果を比較例も含めて表１に示した。さらに、寸法特性、ピール強度、耐折性、反りについても、それぞれ試験を行い、その結果を表１に併せて示した。
【００６７】
【表１】
2006342238.tif 000002
【００６８】
＊１粉落ち性：打ち抜き品を捕集袋にいれ、パーティクルカウンターで５μｍ以上の粉をカウントした。
＊２外観仕上がり：加工断面を２０倍ルーペで確認した。
○：白化、けばだち等の発生なし
△：白化、けばだち等の発生一部あり
×：白化、けばだち等の発生あり
＊３：寸法特性
１５０℃、３０分の加熱処理後の縦方向の寸法変化率を測定した。
【００６９】
＊４：反り
エッチング後、定盤に平おきして、その反りレベルを確認した。
○：ほとんどフラット
△：やや反りあり
×：反り量大きい
＊５：ピール強度
ＪＩＳ Ｃ５０１６に準じ、測定した。
＊６：耐折性
１８０度折り曲げを１０回繰り返し、銅箔外観の異常を確認した。
○：異常なし
×：銅箔の切れ等発生
【００７０】
この結果から、本願発明のプリント配線板は、打ち抜き加工性及び寸法特性に優れ、さらに反り、接着性、耐折性にも優れたものである。
【００７１】
また、本発明においては離形紙の剥離、仮貼りという操作を全く省くことができ、接着シートのカット・打ち抜きをした後、すぐに被着物をセットして加熱加圧成形すればよく、プリント配線板の製造工程数を大幅に短縮することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】繊維基材としてのガラスクロスの一部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００７３】
１…たて糸、２…よこ糸、ａ…糸束幅、ｂ…糸束厚さ、ｃ…糸束間隙間
【図１】
2006342238.tif 000003