(57)【要約】【課題】  部品の誤組付けを確実に防止することができる組立管理システムを提供する。【解決手段】  製品データや部品データ、部品組付順番データなどが格納された格納手段２１と、生産ラインに流れてくる被組付け製品ａを検知するアンテナ３１と、部品ｂを検知する１つ以上のアンテナ３２ａ１，３２ａ１と、部品ｂの正誤および組付け順の正誤を確認する確認手段２２とがホストコンピュータ２内に内臓されている。アンテナ３１にて検知された製品データとアンテナ３２ａ１にて検知された部品データが確認手段２２に送られ、送られてきたデータが、格納手段２１内の製品データと部品データと部品組付順番データに適合するか否かを確認手段２２が確認され、部品ごとにこの手順が繰返しおこなわれることにより中間製品または最終製品が製造される。部品棚６が組付け場１０へ運ばれる前段階で組付け順に部品を収容することもできる。【選択図】  図２
2006235862.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産ライン上を搬送される被組付け製品に複数の部品を順に組付けることにより中間製品または最終製品を製造する組立管理システムにおいて、
被組付け製品には該被組付け製品を特定する製品データが書き込まれたＩＤタグが取り付けられており、複数の部品には該部品を特定する部品データが書き込まれたＩＤタグが取り付けられており、前記組立管理システムは、製品データと、部品データと、それぞれの製品データに対応する被組付け製品に組み付けられる部品の順番を特定する部品組付順番データと、が格納された格納手段と、生産ラインに流れてくる被組付け製品を検知する第一の検知手段と、被組付け製品に部品を組付ける際に該部品を検知する１つ以上の第二の検知手段と、組み付けられる部品の正誤および該部品の組付け順の正誤を確認する確認手段と、から少なくとも構成されており、第一の検知手段にて検知された製品データと第二の検知手段にて検知された部品データが確認手段に送られ、送られてきたデータが、格納手段内の製品データと部品データと部品組付順番データに適合するか否かを確認手段が確認し、双方のデータが適合する場合には第二の検知手段にて検知された次の部品の部品データが確認手段に送られ、格納手段内のデータと適合するか否かを確認手段が確認し、これらの手順が繰り返しおこなわれることを特徴とする組立管理システム。
【請求項２】
前記格納手段には、さらに部品が組み付けられる被組付け製品の順番データが格納されており、該順番データに基づいて部品が部品収容手段に収容され、該部品収容手段が生産ラインの部品組付け場に移動可能に構成されており、部品が部品収容手段に収容される際に該部品を検知する第三の検知手段が備えられており、第三の検知手段にて検知された部品データが、前記確認手段に送られ、被組付け製品の順番データおよび前記部品順番データに適合するか否かを前記確認手段が確認し、双方のデータが適合する場合には第三の検知手段にて検知された次の部品の部品データが確認手段に送られ、格納手段内のデータと適合するか否かを確認手段が確認し、これらの手順が繰り返しおこなわれることによってすべての部品が部品収容手段に収容され、部品収容手段が生産ラインの部品組付け場へ部品を搬送することを特徴とする請求項１に記載の組立管理システム。
【請求項３】
被組付け製品への部品の組付けがアクチュエータまたは双腕ロボットにておこなわれることを特徴とする請求項１または２に記載の組立管理システム。
【請求項４】
部品収容手段への部品の収容がアクチュエータまたは双腕ロボットにておこなわれることを特徴とする請求項２または３に記載の組立管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産ライン上を搬送される被組付け製品に複数の部品を順に組付けることにより中間製品または最終製品を製造する組立管理システムに係り、特に、部品の誤組付けを確実に防止することができる組立管理システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
生産ライン上を流れる被組付け製品に、仕様の異なる部品を順次組付けることによって中間製品や最終製品を製造する生産ラインにおいては、従来、作業員が指示票などに従いながら適宜の部品を部品棚から取り出して組付けをおこなっていた。例えば、自動車の組付けラインにおいては、仕様の異なる複数の自動車ボディーが生産ライン上に流され、かかる自動車ボディーに、それぞれの自動車ボディーごとに異なる仕様の部品を組付ける必要がある。車種が同一であったとしても、それが使用される国や地域によって組み付けられる部品が相違するし、生産ライン上に流される自動車ボディーも同一種類が順次流されるわけではないことから、それぞれに異なる自動車ボディーに、それぞれ固有の部品を組付け順に従って作業員が組付ける際には、誤組付けが往々にして生じざるを得なかった。
【０００３】
生産ラインでの部品の組付けに際し、上記するような誤組付けを防止するための発明はこれまでいくつか開示されている。特許文献１においては、用意された仕様の異なる複数の部品それぞれに表示器付きの無線ＩＤタグを添付しておき、設定された組付ライン作業時間内で必要なだけの部品をアンテナが組み込まれたアンテナ組込み台の中に収容しておき、組立物に取り付けられた無線ＩＤタグからの情報に適合する部品の表示器を作動させることで正しい部品を選定できるような組立ラインの部品管理装置および方法に関する発明が開示されている。
【０００４】
また、特許文献２においては、材料導入部に供給されようとする材料に付されたバーコードのバーコードリーダによる読取情報を、生産計画に従い材料導入部に供給すべき材料の品種情報として登録されているものと対比し、該材料が材料導入部に供給されるべき正しい材料である場合には材料導入部を導入可能状態とし、正しい材料でない場合には材料導入部を導入不能状態とするような生産ライン管理システムに関する発明が開示されている。
【０００５】
さらに、特許文献３においては、ラインに投入される部品を管理し、製造ラインを適正に稼動させる製造ライン管理システムに関する発明が開示されている。各部品ごとにバーコードが貼付され、部品がラインに投入される際にバーコード読取装置によって部品のバーコードを読取り、部品判定装置にて読み取られたバーコードに対応する部品が正しいか否かを判定し、正しくない場合には警報を発するというものである。
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−２９５９２７号公報
【特許文献２】特開２００３−７６４１２号公報
【特許文献３】特開平１０−２５４５３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１〜３に開示の管理システムや装置によれば、誤部品を組付ける前段階で部品が正しくないことを知ることができるため、誤組付けの防止を図ることができる。しかし、これらの発明はいずれも、組付ける部品の順番までをも正確に管理することに対応していない。多数の部品の組付けが要求される生産ラインにおいては、被組付け製品に応じた正しい部品を選定することのみならず、多数の部品がそれぞれ組み付けられる順番も極めて重要な要素であり、組付け順を間違えてしまうことで組付け不能となったり、生産ラインの効率性の低下を招来しかねない。また、各部品がそれぞれ異なるアクチュエータにて組み付けられる場合においては、その中の一つのアクチュエータが故障等することによって部品の組付け順に変更が生ずることも多分にあるため、かかる手順変更にも臨機に対応することも必要である。
【０００８】
本発明は、上記する問題に鑑みてなされたものであり、生産ライン上で仕様の異なる複数の被組付け製品にそれぞれ複数の部品を組付けるに際に、正しい部品を選定することに加えて部品が組付けられる順番をも正しく管理することのできる組立管理システムを提供することを目的としている。また、各部品がそれぞれ異なるアクチュエータにて組み付けられる場合などにおいては、その中の一つのアクチュエータが故障等することによって部品の組付け順に変更が生ずる場合でも臨機に対応することのできる組立管理システムを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成すべく、本発明による組立管理システムは、生産ライン上を搬送される被組付け製品に複数の部品を順に組付けることにより中間製品または最終製品を製造する組立管理システムにおいて、被組付け製品には該被組付け製品を特定する製品データが書き込まれたＩＤタグが取り付けられており、複数の部品には該部品を特定する部品データが書き込まれたＩＤタグが取り付けられており、前記組立管理システムは、製品データと、部品データと、それぞれの製品データに対応する被組付け製品に組み付けられる部品の順番を特定する部品組付順番データと、が格納された格納手段と、生産ラインに流れてくる被組付け製品を検知する第一の検知手段と、被組付け製品に部品を組付ける際に該部品を検知する１つ以上の第二の検知手段と、組み付けられる部品の正誤および該部品の組付け順の正誤を確認する確認手段と、から少なくとも構成されており、第一の検知手段にて検知された製品データと第二の検知手段にて検知された部品データが確認手段に送られ、送られてきたデータが、格納手段内の製品データと部品データと部品組付順番データに適合するか否かを確認手段が確認し、双方のデータが適合する場合には第二の検知手段にて検知された次の部品の部品データが確認手段に送られ、格納手段内のデータと適合するか否かを確認手段が確認し、これらの手順が繰り返しおこなわれることを特徴とする。
【００１０】
本発明の組立管理システムは、電化製品の製造や自動車の製造など、生産ラインにて製品が製造されるあらゆる分野に適用可能である。例えば自動車を例に挙げれば、自動車ボディーが被組付け製品であり、タイヤやハンドル、デフ装置の構成部品や変速装置の構成部品などが上記する部品となる。複数の組付けラインが併設されている場合には、各組付けラインにて自動車の中間製品が逐次製造されていきながら自動車の最終製品が製造される。生産ライン上に搬送される各自動車ボディーには、それぞれ固有のＩＤナンバーなどが書き込まれたＩＤタグが貼付される。なお、ＩＤタグの代わりにバーコードなどが貼付された実施形態もある。
【００１１】
また、各部品にもそれぞれ固有のＩＤナンバーや該部品が取り付けられるべき自動車ボディーのＩＤナンバーなどからなる部品データが書き込まれたＩＤタグが貼付される。
【００１２】
組立管理システムを構成する格納手段や確認手段は、例えばホストコンピュータ内に内臓されており、ＣＰＵによって各手段が作動する。また、アンテナなどからなる第一の検知手段および第二の検知手段もこのホストコンピュータに繋がっており、アンテナにて検知された自動車ボディーのＩＤタグ内のデータや部品のＩＤタグ内のデータがホストコンピュータの確認手段へ送られる構成となっている。なお、第二の検知手段を構成するアンテナは、１つのアンテナが各部品の組付け場を順次移動しながら部品のＩＤタグ内の情報を読み取る形態もあるし、各部品の組付け場ごとにコンピュータが備えられ、それぞれのコンピュータに第二の検知手段であるアンテナが繋げられ、各アンテナにて読み取られた部品データがそれぞれのコンピュータを介してホストコンピュータ内の確認手段へ送られる形態もある。
【００１３】
格納手段には、製品データと、部品データと、それぞれの製品データに対応する被組付け製品に組み付けられる部品の順番を特定する部品組付順番データが予め格納されている。これらのデータは、予め決められた製品の製造順や部品の組付け順などに応じて、作業員により格納手段に入力されている。第一の検知手段であるアンテナが次に生産ライン上を流れてくる任意の自動車ボディーのＩＤタグ内の情報を読み取ると、その自動車ボディー（製品データ）に対応した部品データと、部品組付順番データが読み出される。特に複数の部品が一箇所の組付け場にて組み付けられる場合には、所望の組付け順に従わないと効率的かつ計画通りの組付けができな場合も往々にしてある。本発明では、部品の組付け順もホストコンピュータにて管理されているため、作業員が指示票に従って部品を部品棚から取り出して自動車ボディーに組付ける際に、その部品を第二の検知手段であるアンテナが検知してその情報をホストコンピュータの確認手段へ送信し、確認手段が格納手段内の情報と送信されてきた情報との正誤を判断し、正しい部品である場合にはそのまま部品の組付けをおこなえばよい。仮に組付け順が正しくない部品がアンテナにて検知された場合には、ホストコンピュータに繋げられた適宜の警報装置が作動して作業員に知らせることができる。
【００１４】
アンテナにて検知された部品が正しい場合には、警報装置が作動することがないため、作業員は正しい組付けであることを確信しながら次に組付けるべき部品を順次自動車ボディーに組付けていくことができる。
【００１５】
また、本発明による組立管理システムの他の実施形態において、前記格納手段には、さらに部品が組み付けられる被組付け製品の順番データが格納されており、該順番データに基づいて部品が部品収容手段に収容され、該部品収容手段が生産ラインの部品組付け場に移動可能に構成されており、部品が部品収容手段に収容される際に該部品を検知する第三の検知手段が備えられており、第三の検知手段にて検知された部品データが、前記確認手段に送られ、被組付け製品の順番データおよび前記部品順番データに適合するか否かを前記確認手段が確認し、双方のデータが適合する場合には第三の検知手段にて検知された次の部品の部品データが確認手段に送られ、格納手段内のデータと適合するか否かを確認手段が確認し、これらの手順が繰り返しおこなわれることによってすべての部品が部品収容手段に収容され、部品収容手段が生産ラインの部品組付け場へ部品を搬送することを特徴とする。
【００１６】
本発明は、既述する生産ラインの各組付け場へ複数の部品を搬送する際に使用される収容手段を備え、生産ライン上に搬送される被組付け製品（上記する自動車ボディーなど）に対応した複数の部品を選定することに加えて、それらの組付け順に応じて各部品が部品収容手段に並べられることにより、組付け場に部品が運ばれる前段階で誤組付けを防止することのできる実施形態である。なお、部品収容手段としては、従来から使用されているキャスター付の部品棚などが適用できる。
【００１７】
各部品がそれぞれのメーカーから部品格納倉庫などに搬入された段階で、各部品にはその部品データが書き込まれたＩＤタグが貼付される。この部品データは、部品格納倉庫に備えられたコンピュータにデータ入力される。このコンピュータはホストコンピュータに繋げられており、入力された部品データはホストコンピュータに送られる。
【００１８】
部品格納倉庫においては、予め製造順（生産ライン上を流れる順）が設定された自動車ボディーごとに、各自動車ボディーに組み付けられるべき部品をその組付け順に作業員が部品収容手段に並べていく。この部品を並べる際に、作業員は部品を第三の検知手段であるアンテナを通し、アンテナにて検知された部品データはホストコンピュータに送られ、ホストコンピュータ内の格納手段にて設定されている部品の組付け順である場合には、確認手段が格納手段内の情報と送信されてきた情報との正誤を判断し、正しい部品である場合にはそのまま部品の組付けをおこなえばよい。仮に正しくない部品がアンテナにて検知された場合には、ホストコンピュータに繋げられた適宜の警報装置が作動して作業員に知らせることができる。
【００１９】
かかる実施形態は、生産ラインの組付け場にておこなわれる組付管理をそのまま部品格納倉庫にて予めおこなうものであり、本実施形態によれば、実際に被組付け製品に部品を組付ける組付け場において作業員は部品棚に並べられた部品をその並び順に取り出して自動車ボディー等に組みつけていけばよい。尤も、本実施形態においても、実際に部品を組付ける際には既述する部品の正誤や組付け順の正誤を確認しながら部品の組付けがおこなわれるため、組付け場において誤った部品が選定されたり組付け順を誤ってしまう可能性をゼロに近いものとすることができる。
【００２０】
また、本発明による組立管理システムの他の実施形態は、被組付け製品への部品の組付けがアクチュエータまたは双腕ロボットにておこなわれることを特徴とする。
【００２１】
部品の選定やその組付け順など、作業員が指示票などに基づいておこなっている作業を適宜の組付け用アクチュエータや双腕ロボットにティーチングしておくことにより、生産ラインを無人化することができる。本発明においては、既述するように部品の組付けが正確に管理されているため、生産ラインの効率化と無人化の双方を同時に満足させることが可能となる。
【００２２】
また、本発明による組立管理システムの他の実施形態は、部品収容手段への部品の収容がアクチュエータまたは双腕ロボットにておこなわれることを特徴とする。
【００２３】
部品収容手段への部品の収容もアクチュエータ等におこなわせることにより、メーカーから部品が搬入され、それぞれの部品にＩＤタグを貼付した後のすべての作業を無人化させることが可能となる。
【発明の効果】
【００２４】
以上の説明から理解できるように、本発明の組立管理システムによれば、被組付け製品へ組み付けられる部品の誤選定を防止することのみならず、部品の組付け順をも確実に管理することができ、したがって生産ラインの効率性を高めることができる。また、本発明の組立管理システムによれば、実際に部品を被組付け製品へ組付ける組付け場へ部品が搬送される前段階で、生産ラインを流れる被組付け製品の順番と、それぞれの被組付け製品への部品の組付け順に応じて複数の部品が格納手段に収容されるため、組付け場における誤組付けの可能性をさらに低減することができる。さらに、本発明の組立管理システムによれば、組付け場における部品の組付けや格納手段への部品の収容を適宜のアクチュエータや双腕ロボットにておこなうことで、生産ラインの効率化に加えてラインの無人化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は、本発明の組立管理システムの一実施形態を示した模式図を、図２は、本発明の組立管理システムの他の実施形態を示した模式図をそれぞれ示している。図３は、ホストコンピュータ内を示したブロック図を、図４は、組立管理システムの作動の流れを示したフローを、図５は、格納手段内に格納されたデータの一実施形態を示した図をそれぞれ示している。なお、図示する実施形態においては被組付け製品として自動車ボディーが示されているが被組付け製品はかかる実施形態に限定されるものでないことは勿論のことである。また、各部品の組付け場所ごとにアンテナと該アンテナが繋げられたコンピュータが備えられており、それぞれのコンピュータがホストコンピュータに繋げられた形態が図示されているが、１つのアンテナがコンベア上を自動走行することによって各部品のＩＤタグからの情報を検知する実施形態であってもよい。また、部品の組付けや部品棚への部品の収容はアクチュエータにておこなわれる形態であるが、その一部または全部が作業員にておこなわれる形態であってもよい。さらに、部品格納倉庫にて部品データがコンピュータに書き込まれてＩＤタグが各部品に貼付される形態が図示されているが、部品メーカーにて予めＩＤタグが部品に貼付されるとともに、ホストコンピュータへ部品データが各部品メーカーから送信される実施形態であってもよい。
【００２６】
図１は、組立管理システムの一実施形態を示したものである。ここで、組立管理システム１は、生産ラインを構成するコンベア４上を流れる自動車ボディーａに貼付されたＩＤタグａ１からの情報を検知するアンテナ３１と、このアンテナ３１からのデータが送信されるコンピュータ２ａ、および、組付け場１０内に配設された各アクチュエータ５，５，…と、このアクチュエータ５にて部品棚６から取り出した部品ｂに貼付されたＩＤタグｂ１からの情報を検知するアンテナ３２ａ１，３２ａ１，…と、各アンテナ３２ａ１，３２ａ１，…に繋げられたコンピュータ２ｂ、２ｂ、…、および、コンピュータ２ａ，２ｂ，２ｂ，…に繋げられたホストコンピュータ２から大略構成されている。
【００２７】
まず、自動車ボディーａに貼付されたＩＤタグａ１からの情報がアンテナ３１に送信され（矢印ｙ１）、配線または無線情報としてホストコンピュータ２へ送信される（矢印ｙ２）。ここで、ホストコンピュータ２内の格納手段には、予め製品データ、部品データ、被組付け製品の順番データ、部品組付順番データが入力されており、送られてきた自動車ボディーａの情報が被組付け製品の順番データ通りの自動車ボディーであるか否かが確認される。
【００２８】
自動車ボディーａは、コンベア４上をＸ方向に流され、はじめに組み付けられる部品ｂの組付けブースにて、アクチュエータ５により部品ｂの組付けがおこなわれる。自動車ボディーａが組付けブースに到着すると、自動車ボディーａに貼付されたＩＤタグａ１からの製品データをアンテナ３２ａ２が読取り（矢印ｚ１）、この製品データはコンピュータ２ｂを介してホストコンピュータ２に送られ（矢印ｚ４）、再度、適正な自動車ボディーａであるか否かの確認がおこなわれる。コンピュータ２ｂ内の格納手段内に予め入力されている被組付け製品の順番データに適合した自動車ボディーであるか否かを確認手段にて判定した結果、送られてきた製品データが格納手段内のデータと一致していない場合にはその情報がコンピュータ２ｂに送られ（矢印ｚ５）、警告灯７が点灯するなどして誤製品であることを作業員に知らせることができる。
【００２９】
自動車ボディーａが正しい場合には警告灯７は点灯せず、アクチュエータ５が作動して複数の部品ｂ、ｂ、…が収容された部品棚６から所望の部品ｂを取り出し、アンテナ３２ａ１にてそのＩＤタグｂ１の情報を読み取らせ（矢印ｚ２）、その後に自動車ボディーａへの部品の組付けをおこなう。ここで、アンテナ３２ａ１にて読み取られた部品情報はコンピュータ２ｂへ送られ（矢印ｚ３）、コンピュータ２ｂを介してホストコンピュータ２へ送られ（矢印ｚ４）、ホストコンピュータ２内の格納手段内に予め入力されている部品組付順番データに適合した部品であるか否かを確認手段にて判定する。確認手段における判定の結果、送られてきた部品データが格納手段内のデータと一致していない場合には警告灯７が点灯するなどして誤部品であることを作業員に知らせることができる。
【００３０】
適正な部品ｂの組付けが終了すると、自動車ボディーａは次の組付けブースに移動し、同様にアンテナ３２ａ２による自動車ボディーａの確認（データの読取りが矢印ｗ１でおこなわれ、コンピュータ２ｂを介してホストコンピュータ２へデータが矢印ｗ４で送信され、誤製品の場合にはかかる情報が矢印ｗ５でコンピュータ２ｂに送られて警告灯７が点灯）の後に、アクチュエータ５が作動して、部品棚６から所望の部品ｂを取り出し、アンテナ３２ａ１にて部品データを読み取り、この部品データがコンピュータ２ｂを介してホストコンピュータ２へ送られる（矢印ｗ３，ｗ４）。
【００３１】
上記する作業が組付け場１０内にて中間製品または最終製品が完成するまで繰り返されることにより、部品の誤組付けが防止された効率的な生産ラインが実現される。
【００３２】
図２は、本発明の組立管理システムの他の実施形態を示したものである。この組立管理システム１ａは、部品格納倉庫２０において、部品を部品棚へ収容する段階で、組付けられる順番通りの被組付け製品ごとに、組み付けられる順番通りの部品を並べることにより組付け場１０へ部品を提供する前段階で部品の誤組付けを防止しようとするものである。
【００３３】
既述するように、ホストコンピュータ２内の格納手段には、予め製品データ、部品データ、被組付け製品の順番データ、部品組付順番データが入力されている。部品メーカーから搬入された部品ｂ、ｂ、…は部品格納倉庫２０にてＩＤタグｂ１、ｂ１、…が貼付されるとともにコンピュータ２ｃに納品確認の入力がおこなわれる。アクチュエータ５には部品データやその組付け順などが入力または送信されており、取り出した部品ｂをアンテナ３２ｂへ移動させ（矢印ｐ）、部品ｂに貼付されたＩＤタグｂ１の情報がアンテナ３２ｂにて読み取られる（矢印ｑ１）。このデータはコンピュータ２ｃに送られ（矢印ｑ２）、ホストコンピュータ２へ送信される（矢印ｑ３）。
【００３４】
ホストコンピュータ２内の格納手段内に予め入力されている被組付け製品の順番データ、および部品組付順番データに適合した部品であるか否かが確認手段にて判定され、送られてきた部品データが格納手段内のデータと一致していない場合には警告灯７が点灯するなどして誤部品であることを作業員に知らせることができる。
【００３５】
次に、図３に基づいて、ホストコンピュータ２内の各手段の関連性について説明する。ホストコンピュータ２内には、少なくとも格納手段２１と確認手段２２とこれらの手段を作動させるＣＰＵ２３、および図示しないメモリやインターフェイス、Ａ／Ｄ変換器、Ｄ／Ａ変換器などが内臓されている。
【００３６】
格納手段２１には、他のコンピュータから予め、製品データ、部品データ、被組付け製品の順番データ、部品組付順番データが送り込まれている（矢印ｒ方向）。既述するように部品格納倉庫２０や組付け場１０から逐次送られてくるデータ（矢印ｙ２，ｚ４，ｗ４，ｑ３）は確認手段２２へ送り込まれ、確認手段２２にデータが入力された段階でＣＰＵの指令により確認手段２２が作動して入力データと格納手段２１内のデータとの一致／不一致の判定をおこなう。双方のデータが一致している／不一致であるといった情報データを各コンピュータ２ｂ、２ｂ、…、２ｃに送り出すことができる（矢印ｚ５、ｗ５、ｑ４）。
【００３７】
次に、図２に示す組立管理システム１ａの作動の流れについて図４に基づいて説明する。
【００３８】
まず、ステップ１において、ホストコンピュータ２の格納手段２１内に製品データ、部品データ、被組付け製品の順番データ、部品組付順番データが入力される。
【００３９】
各部品メーカーから搬入された各部品は、部品格納倉庫にてＩＤタグが貼付されるとともに納品済みであることがコンピュータに入力される。部品格納倉庫にあるアクチュエータにより、被組付け製品の順番データに従うとともに部品組付順番データに従ってはじめに組付けられる部品１を取り出し、第三の検知手段（アンテナ）を介して部品収容手段（部品棚）へ収容する（ステップ２）。
【００４０】
アンテナにて検知された部品データがコンピュータを介してホストコンピュータ内の確認手段へ送信され（ステップ３）、この確認手段にて送り込まれた部品データと格納手段内のデータの一致／不一致が判断される（ステップ４）。アクチュエータにて取り出された部品が正しくない場合には部品格納倉庫内の警告灯が点灯するなどして警告を発する（ステップ５）。一方、部品１が正しい場合には警告灯の点灯などがなく、正しい部品であることが確認され、アクチュエータにより部品棚への部品の収容がおこなわれる。
上記するステップ２〜５を部品２，３，…の順に順次実行しながら組付け順に部品が部品棚へ収容される（ステップ６）。このステップ２〜６は、組付け場内の各組付けブースごとに運ばれる部品棚ごとに繰返しおこなわれる。
【００４１】
部品が組付け順に収容された複数の部品棚は、組付け場のそれぞれの組付けブースに運ばれる。組付け場においては、コンベア上を予め設定された組付け順通りに被組付け製品が流れている。第一の検知手段（アンテナ）にてはじめに組み付けられる被組付け製品のＩＤタグ情報が検知され（ステップ７）、検知データは確認手段へ送信される（ステップ８）。被組付け製品がはじめに組み付けられる部品１の組付けブースに到着すると、アクチュエータが作動して部品棚から部品１を取り出し、第二の検知手段（アンテナ）に部品１に貼付されたＩＤタグ情報を読み取らせる（ステップ９）。アンテナにて検知された部品データがコンピュータを介してホストコンピュータ内の確認手段へ送信され（ステップ１０）、この確認手段にて送り込まれた部品データと格納手段内のデータの一致／不一致が判断される（ステップ１１）。アクチュエータにて取り出された部品が正しくない場合には部品格納倉庫内の警告灯が点灯するなどして警告を発する（ステップ１２）。一方、部品１が正しい場合には警告灯の点灯などがなく、正しい部品であることが確認され、アクチュエータにより被組付け製品への組付けがおこなわれる。
【００４２】
次に組付けるべき部品２が同じ組付けブースにある場合にはそのブースにて同様の作業がおこなわれ、次の組付けブースへ移動する必要がある場合には次の組付けブースに被組付け製品が流された後に同様の作業がおこなわれる。部品２，３，…にて上記するステップ９〜１２が実行されることにより（ステップ１３）、生産ラインにおいて所望の中間製品または最終製品が完成する（ステップ１４）。なお、ステップ７〜１３は被組付け製品ごとに繰返しおこなわれる。
【００４３】
図５は、格納手段内に入力された各種データの実施形態を示したものである。車両にはそれぞれ固有の車両ナンバーが設定されており、部品にも品番や部品記号が設定されている。各車両ナンバーは組み付けられる順番に縦方向に列挙される。また、任意の車両に注目すると、その車両に組み付けられる順番に部品が横方向に列挙される。
【００４４】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の組立管理システムの一実施形態を示した模式図。
【図２】本発明の組立管理システムの他の実施形態を示した模式図。
【図３】ホストコンピュータ内の構成を示したブロック図。
【図４】組立管理システムの作動の流れを示したフロー。
【図５】格納手段内に格納されたデータの一実施形態を示した図。
【符号の説明】
【００４６】
１，１ａ…組立管理システム、２…ホストコンピュータ、２ａ，２ｂ，２ｃ…コンピュータ、２１…格納手段、２２…確認手段、２３…ＣＰＵ、３１…アンテナ（第一の検知手段）、３２ａ１…アンテナ（第二の検知手段）、３２ｂ…アンテナ（第三の検知手段）、４…コンベア、５…アクチュエータ、６…部品棚（部品収容手段）、７…警告灯、１０…組付け場、２０…部品格納倉庫、ａ…自動車ボディー（被組付け製品）、ａ１…ＩＤタグ、ｂ…部品、ｂ１…ＩＤタグ
【図１】
2006235862.tif 000003
【図２】
2006235862.tif 000004
【図３】
2006235862.tif 000005
【図４】
2006235862.tif 000006
【図５】
2006235862.tif 000007