(57)【要約】【課題】  高粘度の流動性食品材料を連続的に管路内に流しながら通電加熱するための、環状電極を用いた装置において、管路内の半径方向における加熱温度ムラの発生を抑え、これによりスパークやスケーリングの発生を抑えて、食品材料の品質低下を防止するとともに、電極寿命の延長を図る。【解決手段】  環状電極における管路長さ方向の幅Ｌを、環状電極の内径寸法Ｒに対し、Ｒ／２以上に設定する。また望ましくは幅ＬをＲ以上とする。【選択図】        図１
2006054093.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
管路の上流側から下流側へ向けて所定間隔を置いて少なくとも２以上の部分に、管路の中心軸線に対し同心状となるように環状電極を設けておき、粘度が１００ｃＰ以上の高粘度の流動性食品材料を、管路内において長さ方向に連続的に流動移送させながら、隣り合う環状電極間に１〜５０ｋＨｚの範囲内の周波数の高周波電流を通電して、高粘度流動性食品材料を連続的に通電加熱するための高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置において、
前記各環状電極における管路長さ方向の幅Ｌの寸法を、環状電極の内径寸法Ｒに対してＲ／２以上に設定したことを特徴とする、高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置。
【請求項２】
請求項１に記載の高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置において、
前記各環状電極における管路長さ方向の幅Ｌの寸法を、環状電極の内径寸法Ｒ以上の寸法に設定したことを特徴とする、高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置。
【請求項３】
請求項１もしくは請求項２に記載の高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置において、
前記各環状電極における管路長さ方向の幅Ｌの寸法を、環状電極の内径寸法Ｒの３倍以下の寸法に設定したことを特徴とする、高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載の高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置において、
粘度が１０００ｃＰ以上の流動性材料を通電加熱するためのものである、高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、パイプ内で連続的に流動移送可能な程度の流動性を有する食品材料、例えば液状食品材料、固体−液体混合食品材料、ゲル状食品材料など、特に粘度が１００ｃＰ以上、好ましくは１０００ｃＰ以上の高粘度の流動性食品材料について、殺菌や調理などのためにパイプ内（管路内）で連続的に流動移送させながら通電加熱するための装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
流動性を有する食品材料を殺菌や調理等のために加熱する方法の一つとしては、その流動性食品を、ポンプ等の圧力によってパイプ内を連続的に流動移送させつつ、そのパイプ内で連続的に加熱する方法がある。このようにパイプ内を連続的に流動移送させつつ流動性食品材料を連続加熱する方法によれば、パイプ内で連続的に加熱された食品材料をそのまま連続的に容器に充填することができるため、加熱から充填までの作業を完全連続化することができる。
【０００３】
従来前述のようにパイプ内を連続的に流動移送される食品材料を連続的に加熱するための方法として、食品材料の有する電気抵抗を利用して、食品材料に直接通電して発熱させる通電加熱（ジュール加熱）を利用する方法が実用化されている。このように通電加熱を適用してパイプ内を連続的に流れる流動性食品材料を連続的に加熱する装置は、既に例えば特許文献１等において提案されている。
【０００４】
上記特許文献１の装置では、管路の上流側から下流側へ向けて所定間隔を置いて少なくとも２以上の部分に、管路の少なくとも内面に相当する部分に、管路内を流れる食品材料を取囲むように導電材料からなる環状の電極（環状電極）を設けておき、管路内を流れる食品材料に対して管路の上流側の環状電極と下流側の環状電極との間で電流を流し、連続的に通電加熱することとしている。
【０００５】
なおこの場合環状電極としては、食品衛生上の観点や耐食性、耐久性等の観点から、Ｔｉ（チタン）もしくはＴｉ合金を用いるのが通常であり、また通電電流としては１ｋＨｚ〜５０ｋＨｚ程度の高周波電流を用いることが多い。
【０００６】
【特許文献１】特公平５−３３０２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に示されるような環状電極を用いた連続通電加熱装置では、外部からの伝熱加熱ではなく、管路内を流れる流動性食品材料自体の抵抗発熱によって流動性食品材料を加熱しているため、原理的には流動性食品材料は均一に温度上昇し、加熱温度ムラは発生しない筈である。しかしながら実際には管路内において加熱温度ムラが生じることが多く、特に粘性の高い流動性食品材料を加熱する場合に、加熱温度ムラが発生しやすくかつその悪影響が大きいことが判明した。
【０００８】
すなわち、管路内の内壁に近い部分では通電加熱による流動性食品材料の温度上昇が大きい一方、管路の内壁から離れた部分（特に管路内の中心軸線位置付近）では流動性食品材料の温度上昇が小さくなり、そのため管路内の半径方向に温度ムラが生じてしまう。このような現象が生じる原因は必ずしも明確ではないが、上流側の環状電極と下流側の環状電極との間に流れる電流における管路半径方向の電流密度分布が均一ではないために生じると考えられる。すなわち上流側の環状電極と下流側の環状電極との間に流れる電流の経路の長さは、管壁近くで最も小さくなり、一方管路内中心軸線位置を流れる電流経路は相対的に長くなり、そのため管路の内壁に近い部分に電流が集中して電流密度が高くなりがちになる一方、中心軸線位置では電流密度が小さくなりやすく、そのため管路内の半径方向に電流密度分布の不均一が生じて、加熱ムラが生じてしまうと考えられる。ここで、粘度の低い（水っぽい）流動性食品材料を加熱する場合には、流動性食品材料は管路内を流れる間にある程度撹拌された状態となるため、たとえ電流分布の不均一により加熱ムラが発生したとしても、結果的にはほぼ均一な温度上昇が得られ、そのため加熱ムラもさほど問題とはならないが、粘度の高い流動性食品材料の場合には、上下の環状電極間でほとんど乱流が生じず、そのため加熱ムラが直接温度上昇のムラとなって現われてしまう。
【０００９】
ここで、上述のような温度ムラが極端に大きくなって、管路の内壁近くの部分の温度が著しく高くなることは、その管路の内面に位置している環状電極の温度も著しく高くなることを意味する。そしてこのように環状電極の内面の温度が著しく高くなれば、その部分でスケーリング（流動性食品材料の焦げ付き）が発生したり、流動性食品材料に突沸が生じて電気的なスパークが生じたりして、環状電極の保守・点検・洗浄の手間が増大するばかりでなく、環状電極の寿命が短くなり、コスト増大を招くおそれがある。
【００１０】
また上述のように管路内壁近く（特に環状電極内面近く）で流動性食品材料が過加熱されて、スケーリングやスパークが発生すれば、流動性食品材料の品質の低下、例えば香りや色、味の低下やスケールの混入などを招く問題がある。
【００１１】
特に粘度の高い流動性食品材料に対する連続通電加熱においては、流路内を流れる粘度の高い流動性食品材料は、管路の内面に沿った位置（したがって環状電極の内面に沿った位置）で、管路内面に対する粘性抵抗によって、その流速が管路内中心位置より遅くなるのが通常であり、そのため管路内を流れる流動性食品材料の温度は、管路の内面に沿った位置の温度が管路内中心位置よりも高くなりやすく、そのため前述のような加熱温度ムラを助長することとなる。
【００１２】
またさらに通電加熱の場合、流動性食品材料はその温度が高くなるほど電気抵抗が小さくなって電流値が増大し、発熱しやすくなるのが通常であり、そのため管路内面近くの位置で流動性食品材料が温度上昇すれば、それに伴なう電流値の増大によりその内面近くの流動性食品材料は一層温度上昇してしまい、その結果加熱温度ムラが顕著となってしまうのである。
【００１３】
したがってこれらの要因が相俟って、環状電極を用いた流動性食品材料の通電加熱、特に粘度の高い流動性食品材料に対する通電加熱においては、管路内の加熱温度ムラが大きくなって、前述のような問題を引き起こすことが多かったのである。
【００１４】
この発明は以上の事情を背景としてなされたもので、高粘度の流動性食品材料に対する環状電極を用いた連続通電加熱方法において、管路内の流動性食品材料の加熱温度ムラの発生を抑え、これにより前述のような流動性食品材料の品質低下や、環状電極の寿命や保守上の問題が生じないようにした装置を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
前述のような課題を解決するべく、本発明者等が環状電極を用いた高粘度の流動性食品材料の通電加熱時における管路内の加熱温度ムラの発生状況と、通電加熱条件や環状電極の形状・寸法等との関係について、鋭意実験・検討を重ねたところ、環状電極の寸法、特にその幅（管路の長さ方向に沿った方向の幅）と、環状電極の内径（通常は管路の内径と同じ）との関係が管路内半径方向の温度ムラの発生に密接に関係していることを見出し、さらに実験・検討を進めたところ、環状電極の幅Ｌを大きくして、その幅Ｌを、環状電極の内径寸法Ｒに対して、Ｒ／２以上、好ましくはＲ以上の寸法とすることにより、１００ｃＰ以上、特に１０００ｃＰ以上の粘度の高い流動性食品材料を加熱する場合でも、温度ムラを実用上支障ない程度まで抑制し得ることを見出し、この発明をなすに至ったのである。
【００１６】
具体的には、請求項１の発明の高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置は、管路の上流側から下流側へ向けて所定間隔を置いて少なくとも２以上の部分に、管路の中心軸線に対し同心状となるように環状電極を設けておき、粘度が１００ｃＰ以上の高粘度の流動性食品材料を、管路内において長さ方向に連続的に流動移送させながら、隣り合う環状電極間に１〜５０ｋＨｚの範囲内の周波数の高周波電流を通電して、高粘度流動性食品材料を連続的に通電加熱するための高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置において、前記各環状電極における管路長さ方向の幅Ｌの寸法を、環状電極の内径寸法Ｒに対してＲ／２以上に設定したことを特徴とするものである。
【００１７】
また請求項２の発明の高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置は、請求項１に記載の高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置において、前記各環状電極における管路長さ方向の幅Ｌの寸法を、環状電極の内径寸法Ｒ以上の寸法に設定したことを特徴とするものである。
【００１８】
さらに請求項３の発明の高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置は、請求項１もしくは請求項２に記載の高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置において、前記各環状電極における管路長さ方向の幅Ｌの寸法を、環状電極の内径寸法Ｒの３倍以下の寸法に設定したことを特徴とするものである。
【００１９】
そしてまた請求項４の発明の高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の高粘度流動性食品材料の連続通電加熱装置において、粘度が１０００ｃＰ以上の流動性材料を通電加熱するためのものである。
【００２０】
なおこの明細書において粘度が１００ｃＰ以上、あるいは１０００ｃＰ以上とは、いずれも２０℃における粘度を意味するものとする。
【発明の効果】
【００２１】
この発明の連続通電加熱装置によれば、１００ｃＰ以上、特に１０００ｃＰ以上の高粘度の流動性食品材料を通電加熱するにあたって、管路内における半径方向の加熱温度ムラを可及的に抑え、これによって食品材料の過加熱やスケーリング、スパークの発生を抑えて、食品材料の品質低下を防止することができ、また保守・点検・洗浄の手間を少なくするとともに電極寿命を延長して、操業コスト、製造コストの引下げを図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
図１、図２にこの発明の連続通電加熱装置の一例を示す。
【００２３】
図１、図２において、流動性食品材料３が流れる流路２を区画形成するための管路１は、断面円形のパイプ状に作られている。そしてこの管路１は、合成樹脂等の電気絶縁材料からなる円筒状の複数の管壁部材５を軸線方向に沿って配列し、かつ管壁部材５のそれぞれの間に、例えばＴｉもしくはＴｉ合金等の導電材料からなる複数（図示の例では３個）の環状の電極７Ａ、７Ｂ、７Ｃを配した構成とされている。したがって環状の各電極７Ａ、７Ｂ、７Ｃは、管路１の長さ方向（流動性食品材料の流れ方向）に所定間隔を置いて設けられていて、それぞれ管路１内を流れる流動性食品材料３の周囲を取囲むことになる。
【００２４】
電極７Ａ、７Ｂ、７Ｃには、高周波電極９から電源製制御装置１１を介して１〜５０ｋＨｚの周波数の高周波電圧が互いに逆相で印加されるようになっている。そして管路１内に流動性食品材料３を連続的に流し、かつ電極７Ａ−７Ｂ間、７Ｂ−７Ｃ間に高周波電圧を印加すれば、電極７Ａ−７Ｂ間、７Ｂ−７Ｃ間において流動性食品材料３に高周波電流が流れ、これによって流動性食品材料３が発熱する。すなわち流動性食品材料３が管路１内において連続的に加熱される。
【００２５】
ここで、この発明の通電加熱装置の場合、各環状電極７Ａ、７Ｂ、７Ｃにおける管路１の長さ方向（流動性食品材料の流れる方向）の幅Ｌを、各環状電極７Ａ、７Ｂ、７Ｃの内径Ｒに対し、
Ｌ≧Ｒ／２
となるように定めておく。このように各環状電極７Ａ、７Ｂ、７Ｃの幅ＬをＲ／２以上に定めておくことによって、管路１内における流動性食品材料の加熱温度ムラを抑制することができる。
【００２６】
すなわち、従来の環状電極を用いた連続通電加熱装置においては、環状電極の幅Ｌは、環状電極の内径Ｒの１／２よりも小さいのが通常であり、例えば管路として呼び径２Ｓ（内径４７．８ｍｍ）のパイプを用いて、環状電極の内径Ｒが４７．８ｍｍの場合、環状電極の幅Ｌは２０ｍｍ程度以下とされているのが通常であり、この場合特に粘度の高い流動性食品材料では、既に述べたように半径方向に加熱温度ムラが発生しやすかった。しかるに、各環状電極の幅ＬをＲ／２以上に大きく設定することによって、半径方向の加熱温度ムラを従来よりも小さくすることが可能となったのである。
【００２７】
上述のような環状電極の幅Ｌの寸法による加熱温度ムラ抑制効果は、本発明者等の実験により見出されたものである。すなわち本発明者等が、図１、図２に示されるような連続通電加熱装置において、環状電極７Ａ、７Ｂ、７ＣとしてＴｉ製のものを用いて、粘度が１００ｃＰ以上の高粘度の流動性食品時亜量を１〜５０ｋＨｚの高周波により通電加熱するにあたり、環状電極７Ａ、７Ｂ、７Ｃの間隔は一定として、環状電極７Ａ、７Ｂ、７Ｃの幅Ｌを環状電極７Ａ、７Ｂ、７Ｃの内径Ｒに対し相対的に種々変化させて、管路１内の半径方向の温度ムラの発生状況を調べたところ、図３に模式的に示すように、幅Ｌを内径Ｒに対して相対的に大きくするほど（すなわちＬ／Ｒ比が大きくなるほど）温度ムラが少なくなり、特に幅Ｌが、内径Ｒの１／２すなわちＲ／２以上となれば、温度ムラが実用上支障のない程度となり、さらに幅Ｌが内径Ｒと同じかそれ以上となれば、温度ムラがより確実かつ安定して著しく小さくなることを見出した。そこでこの発明では環状電極の幅Ｌを内径Ｒの１／２以上と規定している。なおＬ≧Ｒ／２の範囲内でも特にＬ≧Ｒとすることがより温度ムラを小さくするために有効である。
【００２８】
このようにＬ≧Ｒ／２、さらにはＬ≧Ｒとすることによって管路１内の半径方向の温度ムラを抑制し得る理由は必ずしも明確ではないが、環状電極の幅Ｌを大きくすることに伴なって、管路１内の中心軸線位置付近を通る電流が増大（したがって中心軸線位置付近の電流密度が増大）するためと考えられる。
【００２９】
一方、環状電極の幅Ｌの上限は特に規定しないが、幅Ｌが内径Ｒの３倍を越えれば、温度ムラ抑制効果は飽和し、また極端に幅Ｌが大きくなれば、加熱部の管路の長大化、ひいては装置の大型化とコスト増大を招くおそれがあり、したがって通常は幅Ｌは環状電極の内径Ｒの３倍以下、すなわち
Ｌ≦３Ｒ
とすることが好ましい。
【００３０】
但し、粘度が１００ｃＰ未満の流動性食品材料を通電加熱する場合は、Ｌ≧Ｒ／２の条件を満たさない場合でも加熱温度ムラが小さいかまたはほとんど発生しないため、温度ムラ抑制効果が明確には現われない。そこでこの発明では、粘度が１００ｃＰ以上の流動性食品材料を通電加熱する場合に限ることとした。なお１００ｃＰ以上の粘度の食品材料のうちでも特に１０００ｃＰ以上の粘度の商品材料に対して温度ムラ発生抑制効果が顕著に現れ、したがってこの発明は、粘度が１０００ｃＰ以上の流動性食品材料を加熱する場合に適用することが好ましい。ここで、粘度が１００ｃＰ未満の代表的なものとしては醤油、ウスターソース、オレンジジュース、カルピス（商品名）、オリーブ油等がある。一方粘度が１００ｃＰ〜１０００ｃＰの代表的なものとしてはトマトジュース、液卵、中濃ソース、ガムシロップ等があり、さらに粘度が１０００ｃＰ以上のものとしては、マヨネーズ、ハチミツ、カスタードクリーム、トマトケチャップ、練り辛子、水あめ、味噌等があり、これらがこの発明の適用対象となる。
【実施例】
【００３１】
以下にこの発明の実施例を比較例とともに示す。なお以下の各実施例において、条件等は飽くまでこの発明の効果を説明するためのものに過ぎず、各実施例記載の条件がこの発明の範囲を制限するものでないことはもちろんである。
【００３２】
実施例１
図４に示すような連続通電加熱装置を使用し、流動性食品材料の代用として、２０℃での粘度が９５０００ｃＰに調整したＣＭＣ溶液を用いて連続通電加熱実験を行なった。ここで、図４に示す装置の概要は次の通りである。
【００３３】
すなわち、図４の装置は、基本的にはそれぞれ３個の環状電極７Ａ、７Ｂ、７Ｃを用いた二つの通電加熱ユニット２０、２２（各ユニット内の基本的な構成は図１、図２に示したものと同様）を直列に接続してなるものである。但し図４において各ユニット２０、２２の両端部付近には、アース用の環状電極２４Ａ、２４Ｂが設けられている。ここで、管路１は、呼び径１Ｓのものを用いた。この場合、管路１の内径は２３ｍｍであり、各環状電極７Ａ、７Ｂ、７Ｃの内径Ｒも管路１の内径に等しく、２３ｍｍである。また環状電極７Ａ、７Ｂ、７Ｃの管路長さ方向の幅Ｌは、５０ｍｍ、３０ｍｍ、２０ｍｍ、１０ｍｍ、６ｍｍの５段階に変化させ、各幅でそれぞれ実験を行なった。なお各環状電極７Ａ、７Ｂ、７Ｃの間の距離は１００ｍｍである。
【００３４】
実験条件としては、前記のＣＭＣ溶液を流入路２６から装置内へ１２０ｌ／ｈｒもしくは８０ｌ／ｈｒの流量で流入させ、各環状電極７Ａ、７Ｂ、７Ｃ間で、３００Ｖもしくは４００Ｖの２０ｋＨｚの高周波電圧を印加し、加熱後のＣＭＣ溶液を流出路２８により系外へ流出させた。この時、流入路２６におけるＣＭＣ溶液の平均温度、すなわち通電加熱前の平均流入側温度Ｔ１を測定するとともに、流出路２８におけるＣＭＣ溶液の平均温度、すなわち通電加熱後の平均流出側温度Ｔ２を測定し、平均温度上昇量Δｔ１＝Ｔ２−Ｔ１を求めた。また下流側の通電加熱ユニット２２の最下流の環状電極２７Ｃの出口側において、管路１内における管壁の温度Ｔ３および管路１内の中心軸線位置の温度Ｔ４を測定し、その温度差（すなわち管壁と中心との温度ムラ）Δｔ２をΔｔ２＝Ｔ３−Ｔ４として求めた。さらに、温度ムラの程度を表わす値としては、上記の管壁と中心との間の温度差Δｔ２を、加熱による平均温度上昇量Δｔ１によって規格化した値、すなわちΔｔ２／Δｔ１の値を求め、このΔｔ２／Δｔ１の値を温度ムラ比とした。
【００３５】
以上の結果を表１および表２に示す。
【００３６】
【表１】
2006054093.tif 000003
【００３７】
【表２】
2006054093.tif 000004
【００３８】
ここで、表１、表２における各温度ムラ比Δｔ２／Δｔ１と環状電極の幅Ｌとの関係について、図５、図６にグラフ化して示す。すなわち図５は、表１における流量１２０ｌ／ｈｒ、電圧３００Ｖの場合の例（実験番号１〜５）、および流量１２０ｌ／ｈｒ、電圧４００Ｖの場合の例（実験番号６〜１０）を示し、図６は、表２における流量８０ｌ／ｈｒ、電圧３００Ｖの場合の例（実験番号１１〜１５）、および流量８０ｌ／ｈｒ、電圧４００Ｖの例（実験番号１６〜２０）の場合の例を示す。
【００３９】
図５、図６から明らかなように、いずれの場合も環状電極の幅Ｌが大きくなるに従って温度ムラ比Δｔ２／Δｔ１が小さくなる傾向を示し、特に幅ＬがＲ／２以上の本発明例（実験番号１〜３、６〜８、１１〜１３、１６〜１８）では、それぞれ同じ条件で実験した比較例（実験番号４、５、９、１０、１４、１５、１９、２０）よりも温度ムラ比Δｔ２／Δｔ１が確実に小さくなっていることが明らかである。
【００４０】
実施例２
管路１として呼び径２Ｓ（内径４７．８ｍｍ）のものを用いて、環状電極の内径Ｒを４７．８ｍｍとし、環状電極の幅Ｌを１００ｍｍ、６０ｍｍ、５０ｍｍ、２０ｍｍの４段階に変化させ、また各環状電極の間の距離を２００ｍｍとした点以外は、実施例１と同様にして実験を行なった。なお流量は３６５ｌ／ｈｒで一定とし、電圧は４８０Ｖ、３６０Ｖの２種の電圧で通電加熱を行なった。
【００４１】
その結果を表１、表２に準じて表３に示し、さらに温度ムラ比Δｔ２／Δｔ１と環状電極の幅Ｌとの関係を図７にグラフ化して示す。
【００４２】
【表３】
2006054093.tif 000005
【００４３】
図７から明らかなように、この実施例２の場合も、環状電極の幅Ｌが大きくなるに従って温度ムラ比Δｔ２／Δｔ１が小さくなる傾向が示され、特に環状電極の幅ＬがＲ／２以上では、確実に温度ムラ比Δｔ２／Δｔ１を小さくすることができた。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】この発明の連続通電加熱装置の一例を示す縦断面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線における横断平面図である。
【図３】連続通電加熱装置における環状電極の管路長さ方向の幅Ｌと内径Ｒとの比Ｌ／Ｒと、管路内の半径方向温度ムラとの関係を模式的に示すグラフである。
【図４】この発明の実施例で用いた連続通電加熱装置の全体構成を示す略解図である。
【図５】実施例１の実験番号１〜５および実験番号６〜１０における温度ムラ比Δｔ２／Δｔ１と環状電極の幅Ｌとの関係を示すグラフである。
【図６】実施例１の実験番号１１〜１５および実験番号１６〜２０における温度ムラ比Δｔ２／Δｔ１と環状電極の幅Ｌとの関係を示すグラフである。
【図７】実施例２の実験番号２１〜２４および実験番号２５〜２８における温度ムラ比Δｔ２／Δｔ１と環状電極の幅Ｌとの関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００４５】
１  管路
２  流路
３  流動性食品材料
７Ａ、７Ｂ、７Ｃ  環状電極
９  電源
Ｌ  環状電極の管路長さ方向の幅
Ｒ  環状電極の内径
【図１】
2006054093.tif 000006
【図２】
2006054093.tif 000007
【図３】
2006054093.tif 000008
【図４】
2006054093.tif 000009
【図５】
2006054093.tif 000010
【図６】
2006054093.tif 000011
【図７】
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