(57)【要約】【課題】従来の黒色ジルコニア焼結体は、ＪＩＳＺ８７２９において明度Ｌ１０以上で、深みのある黒色でなく、焼結密度、焼結体強度、結晶相（単斜晶率）が各種部品の外装、装飾部品として用いるには十分ではなかった。【解決手段】安定化剤が３〜４ｍｏｌ％、Ｆｅ、Ｃｏ及びＣｒの全て又はいずれか１種以上を含んでなる複合酸化物が３重量％を越え６重量％以下、アルミナを６重量％未満、残りが酸化ジルコニウムからなる黒色ジルコニア焼結体用粉末の焼結によって得られる黒色ジルコニア焼結体は、明度が１０未満、焼結密度９９％以上、単斜晶率２０％以下で、外装部品、装飾部品として用いた場合に優れた宝石調の外観が得られる。【選択図】選択図なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＪＩＳＺ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌが１０未満、焼結密度が９９％以上、単斜晶率が２０％以下である黒色ジルコニア焼結体。
【請求項２】
ＪＩＳＺ８７２９に規定された色彩パラメーターである色彩度ａ、色彩度ｂがそれぞれ−１＜色彩度ａ＜１、−１＜色彩度ｂ＜１である請求項１に記載の焼結体。
【請求項３】
ビッカース硬度が１１００以上である請求項１〜２に記載の焼結体。
【請求項４】
着色元素がＦｅ及びＣｏまたはＣｒのいずれか１種以上を含んでなり、なおかつ安定化剤が４ｍｏｌ％未満、アルミナ含有量が６重量％未満である請求１〜３に記載の焼結体。
【請求項５】
着色元素がＦｅ、Ｃｏ及びＣｒを含んでなり、なおかつ安定化剤が４ｍｏｌ％未満、アルミナ含有量が６重量％未満である請求１〜３に記載の焼結体。
【請求項６】
安定化剤が３〜４ｍｏｌ％、Ｆｅ及びＣｏまたはＣｒのいずれか１種以上を含んでなる複合酸化物が３重量％を越え６重量％以下、アルミナを６重量％未満、残りが酸化ジルコニウムからなる黒色ジルコニア焼結体用粉末。
【請求項７】
安定化剤が３〜４ｍｏｌ％、Ｆｅ、Ｃｏ及びＣｒを含んでなる複合酸化物が３重量％を越え６重量％以下、アルミナを６重量％未満、残りが酸化ジルコニウムからなる黒色ジルコニア焼結体用粉末。
【請求項８】
酸化ジルコニウムが、ジルコニウム塩水溶液の加水分解で得られるＢＥＴ比表面積が５〜２０ｍ２／ｇであり、かつ正方晶ジルコニアの割合が５０％以上の酸化ジルコニウムである請求項６〜請求項７に記載の粉末。
【請求項９】
１３００℃以上１４５０℃未満で請求項６〜請求項８に記載の粉末を焼結する請求項１〜５に記載の黒色ジルコニア焼結体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、欠陥がなく、深みのある黒色を呈する宝石調の外観を有する黒色ジルコニア焼結体及びそれに用いる原料粉末に関するものである。黒色ジルコニア焼結体は、装飾部品（時計バンド、時計用外装部品、時計ケース、ブローチ、ネクタイピン、カフスボタン、ハンドバッグ金具部品等）、外装部品（携帯電話、家電製品、モバイル家電製品等）、半導体部品、構造部品等に使用される。
【背景技術】
【０００２】
従来から着色したジルコニア焼結体、特に黒色のジルコニア焼結体が知られている。
例えば、Ｃ，Ｃｒ，Ｃｏ，Ｃｕ，Ｅｒ，Ｈｏ，Ｆｅ，Ｍｎ，Ｎｂ，Ｎｉ，Ｐｒ，Ｔｍ，Ｔｉ，Ｖ等の酸化物群と安定化剤を含む酸化ジルコニウムによる着色ジルコニア焼結体が提案されている。（例えば特許文献１参照）ジルコニア焼結体を単に黒色化するだけであればいかなる着色元素も使うことは可能であるが、用いる元素種類及びその添加量によって、焼結体の強度、色調が異なるという問題があった。
【０００３】
例えば、黒色のジルコニア焼結体として、Ｍｎを必須の着色成分として用いることが報告されている。（例えば特許文献２参照）しかしＭｎを含む焼結体の黒色は青み、又は赤みがかった黒色、或いは黒に近い着色であり、明度Ｌを１０未満とすることは困難であり、さらに十分な強度の焼結体も得られていなかった。
【０００４】
さらに、種々の着色剤を用いた着色ジルコニア焼結体において、明度Ｌが１０〜５０の黒色ジルコニア焼結体が報告されている。（例えば特許文献１、３参照）しかし、これらにおいてもＪＩＳＺ８７２９法において明度Ｌが１０未満の深みがある黒色は得られていなかった。焼結体を黒色化する方法として、還元焼結、還元ＨＩＰ焼結する方法も提案されているが、還元による黒色化では、焼結体中に欠陥が生じやすく、明度Ｌが１０未満も達成できていなかった。
【０００５】
ジルコニア焼結体を深みのある黒色にするためには、着色元素の添加量をある程度多く添加することが必要であるが、添加量が多くなると焼結密度が上がらず、焼結強度を維持することが困難であった。例えば、着色成分の酸化物添加量を３重量％以下において、抗折力が１３０ｋｇ／ｍｍ２以上、或いは１００ｋｇ／ｍｍ２以上有する高強度着色ジルコニアの報告（特許文献４）において、着色成分であるＣｏ、Ｆｅ等はジルコニアに３重量％を超えて添加すると、焼結性を阻害し、焼結体の機械強度が下がることが報告されている。
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−８１５６２号公報
【特許文献２】特開平４−１１４９６４号公報
【特許文献３】特開平８−３１０８６０号公報
【特許文献４】特開平１−２０１０７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
以上説明した通り、従来、種々の金属元素の添加、或いは還元焼結等によって黒色調のジルコニア焼結体を得ることは知られていたが、高密度かつ高強度で欠陥がなく、目視において赤み、青み、くすみがなく、光沢、高級感があり明度Ｌが１０未満の深みのある黒色ジルコニア焼結体は得られていなかった。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、黒色ジルコニア焼結体について詳細に検討した結果、ＪＩＳＺ８７２９に規定された色彩パラメーターで明度Ｌが１０未満であり、焼結密度９９％以上、単斜晶率が２０％以下の黒色ジルコニア焼結体では、深みのある黒色であり、目視において宝石調の外観が達成されることを見出した。特に黒色ジルコニア焼結体の宝石調の外観は、ＪＩＳＺ８７２９に規定された色彩パラメーターである色彩度ａ、色彩度ｂがそれぞれ−１＜色彩度ａ＜１、−１＜色彩度ｂ＜１で、安定化剤、アルミナ、着色元素としてＦｅ、Ｃｏ及びＣｒをある限定された組成範囲で添加したジルコニアにおいて達成されることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【０００９】
以下本発明を詳細に説明する。
【００１０】
本発明の黒色ジルコニア焼結体は、ＪＩＳＺ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌが１０未満、焼結密度が９９％以上、単斜晶率が２０％未満である。従来の黒色ジルコニア焼結体は、明度が１０以上までのものであり、ＪＩＳＺ８７２９の評価において明度Ｌが１０未満の深みのある黒色の焼結体は報告されていない。
【００１１】
本発明の焼結体は、黒色に赤み、青みのない高級感のある黒色という観点からＪＩＳＺ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌはさらに９未満であることが好ましい。一方、明度の下限は限定されないが、５以上、特に７以上が好ましい。
【００１２】
本発明の焼結体の密度は９９％以上である。焼結密度が９９％未満の焼結体では、焼結体表面に欠陥が残り易く、黒色ジルコニア焼結体の表面外観において問題がある。本発明の焼結体の焼結密度はさらに９９．５％以上であることが好ましい（ここで、黒色ジルコニア焼結体の真密度は添加剤量によって変化するが概ね６．０５ｇ／ｃｍ３である。）。
【００１３】
本発明の焼結体の単斜晶率は２０％以下であるが、特に１０％以下、さらに５％未満であることが好ましい。単斜晶率が２０重量％を超える焼結体では焼結体表面に宝石調の外観が達成され難い。
【００１４】
本明細書において、単斜晶率とはＸ線回折により測定される回折線から、下式により算出される。
単斜晶率（％）＝（Ｉｍ（１１１）＋Ｉｍ（１１−１））／（Ｉｍ（１１１）＋Ｉｍ（１１−１）＋Ｉｔ（１１１））×１００
ここで、Ｉｍ（１１１）は単斜晶の（１１１）の回折線強度、Ｉｍ（１１−１）は単斜晶の（１１−１）の回折強度、Ｉｔ（１１１）は正方晶の（１１１）の回折強度である。
【００１５】
本発明の黒色ジルコニア焼結体は、ＪＩＳＺ８７２９に規定された色彩パラメーターである色彩度ａ、色彩度ｂがそれぞれ−１＜色彩度ａ＜１、−１＜色彩度ｂ＜１のものであることが好ましい。これらの色彩パラメーターを併せて満足することによって、特に宝石調の深みのある黒色が達成される。
【００１６】
本発明の焼結体は、特に焼結体表面の硬度が重要であり、ビッカース硬度が１１００以上であることが好ましい。尚、本明細書におけるビッカース硬度とは、ＪＩＳＲ１６１０に規定されているファインセラミックスのビッカース硬さ試験法によって測定することができる。これまで着色のないジルコニア焼結体、或いは他の着色元素を添加した色調の異なるジルコニア焼結体においてビッカース硬度が１１００以上はあったが、本発明の色調の焼結体においてビッカース硬度１１００以上はこれまで報告されていない。
【００１７】
本発明の焼結体は、例えば着色成分元素がＦｅ、Ｃｏ及びＣｒを含んでなり、なおかつ安定化剤が４ｍｏｌ％未満、アルミナ含有量が６重量％未満で達成できる。
【００１８】
Ｆｅ，Ｃｏ及びＣｒは酸化物換算で３重量％以上６重量％未満の範囲が好ましい。３重量％未満では上記のＪＩＳ規格の数値を満足する深みのある黒色が達成し難く、６重量％以上では焼結密度、単斜晶率が本発明の範囲に入り難い。
【００１９】
本発明の焼結体で達成される黒色は、安定化剤、アルミナの添加量が上記の範囲で達成できる。安定化剤が多くなると、また、アルミナ含有量が増えると明度１０未満は達成し難い。一方、アルミナを添加することによって焼結粒子の異常粒成長が抑制され、より高級感のある表面色調が達成できるため、少なくともアルミナは含むことが好ましい。
【００２０】
本発明の黒色ジルコニア焼結体は、安定化剤が３〜４ｍｏｌ％、着色成分としてＦｅ及びＣｏまたはＣｒのいずれか１種以上を必須とする複合酸化物が３重量％以上６重量％未満、アルミナを６重量％未満、残りが酸化ジルコニウムからなる粉末を焼結することによって得られる。
【００２１】
安定化剤には特に限定はないが、イットリア、セリア、マグネシア、カルシア等が例示でき、色調の観点から特にイットリアが好ましい。安定化剤の添加量は３〜４ｍｏｌ％の範囲で、特に３〜３．５ｍｏｌ％が好ましい。３ｍｏｌ％未満では着色成分の添加の関係で安定化効果が十分でなく、４ｍｏｌ％を超えると安定化効果が頭打ちするだけでなく、本発明の明度、色調が得られ難く、強度の低下が起こり易い。
【００２２】
本発明の黒色ジルコニア焼結体の着色成分は、Ｆｅ及びＣｏまたはＣｒのいずれか１種以上を必須とする複合酸化物が３重量％以上６重量％未満であることが好ましい。
【００２３】
本発明では、Ｆｅ及びＣｏまたはＣｒのいずれか１種以上を必須とする複合酸化物が３重量％以上６重量％未満の極めて限定された範囲であることが好ましい。３重量％未満では、本発明の着色は得られ得られ難く、６重量％を超えると強度低下の問題が避けられない。
【００２４】
本発明では、これら以外の元素を本発明の効果を損なわない範囲でさらに添加することを妨げないが、添加される元素にはジルコニアの焼結体の色調に問題が生じるＭｎ、Ｔｉをその影響が出る範囲で含まないことが好ましい。例えばＭｎでは、黒色が赤み、青みを帯び易く、Ｔｉでは色むらとなり易く、いずれも色調が本発明の範囲から外れやすい。
【００２５】
本発明ではこれらの着色成分の複合酸化物を用いることが好ましい。酸化物でなく例えば炭化物等を用いた場合、還元由来の黒色となり、明度が本発明の範囲から外れやすい。またＦｅ、Ｃｏ及びＣｒの酸化物を別々に添加した場合、焼結体が割れ易く、また本発明の色調、単斜晶率が本発明の範囲から外れ易い。
【００２６】
これらの着色元素の中でＦｅ，Ｃｏ，Ｃｒ間の比率は特に限定されないが、例えばＦｅ２Ｏ３、ＣｏＯ及びＣｒ２Ｏ３で１００とした場合に、Ｆｅ２Ｏ３は１０重量％以上、ＣｏＯは５０重量％未満、Ｃｒ２Ｏ３は５０重量％未満の比率が例示できる。
【００２７】
本発明の焼結体は、アルミナを６重量％未満含み、特に０．２重量％から１．５重量％含むものが好ましい。ジルコニア焼結体にアルミナを添加することにより、粒成長が抑制され、よりつやのある黒色ジルコニア焼結体となる。
【００２８】
本発明の黒色ジルコニア焼結体の原料に用いる原料粉末における酸化ジルコニウム成分は、ジルコニウム塩水溶液の加水分解で得られるＢＥＴ比表面積が５〜２０ｍ２／ｇであり、かつ正方晶ジルコニアの割合が５０％以上の酸化ジルコニウムであることが好ましい。加水分解法による酸化ジルコニウムにアルミナを添加した粉末では、特に焼結粒径が均一なものが得られ易く、黒色ジルコニア焼結体表面に特に優れた宝石調の外観が得られる。
【００２９】
本明細書において、正方晶率とは粉末Ｘ線回折により測定される回折線から、下式により算出される。
正方晶率（％）＝Ｉｔ（１１１）／（Ｉｍ（１１１）＋Ｉｍ（１１−１）＋Ｉｔ（１１１））×１００
ここで、Ｉｍ（１１１）は単斜晶の（１１１）の回折線強度、Ｉｍ（１１−１）は単斜晶の（１１−１）の回折強度、Ｉｔ（１１１）は正方晶の（１１１）の回折強度である。
【００３０】
本発明の焼結体は、上記の粉末を１３００℃以上１４５０℃未満で焼結することによって得られる。焼結温度が１３００℃未満では焼結密度が不十分で強度が低く、１４５０℃を超える温度では単斜晶が生成し易く、焼結体表面の外観に劣るものとなる。
【００３１】
焼結雰囲気には特に限定はないが、大気中焼結をはじめとした酸化雰囲気での焼結でよい。また必要に応じてＨＩＰ焼結等と組み合わせてもよい。
【００３２】
本発明の黒色ジルコニア焼結体の焼結は、焼結時の昇温速度を５０℃／時を越える速度、特に１００℃／時以上であることが好ましい。従来、難焼結性の添加元素を含む黒色ジルコニア焼結体は、焼結時に割れを抑制するために、低速の焼結速度が採用されていた。本発明の特定の組成では、従来とは異なる焼結条件を採用することにより、本発明の色調と密度、結晶相を兼ね備える黒色ジルコニア焼結体が得られる。
【００３３】
本発明の焼結体を外装部品、装飾用途に用いる場合には、研磨して用いることが好ましい。本発明の焼結体は単斜晶率が低く、研磨によって焼結体表面に欠陥が発生し難く、鏡面研磨することによってより宝石調の外観が得られる。
【発明の効果】
【００３４】
本発明の黒色ジルコニア焼結体は、深みのある黒色であり、なおかつ十分な強度を併せ持つため、各種部品の外装、装飾品に用いることにより宝石調の外観が得られる。
【実施例】
【００３５】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。
【００３６】
実施例１
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．０ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＣｒ-Ｆｅ-Ｃｏ系の複合酸化物（Ｃｒ２Ｏ３：Ｆｅ２Ｏ３：ＣｏＯ換算重量比＝０．２５：０．５：０．２５）を３．１重量％加え、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
【００３７】
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００３８】
得られた焼結体の性能評価結果を表１に示した。
【００３９】
実施例２
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．５ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＣｒ-Ｆｅ-Ｃｏ系の複合酸化物（Ｃｒ２Ｏ３：Ｆｅ２Ｏ３：ＣｏＯ換算重量比＝０．２５：０．５：０．２５）を３．５重量％加え、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
【００４０】
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００４１】
得られた焼結体の性能評価結果を表1に示した。
【００４２】
実施例３
実施例２で得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４００℃で４時間焼結した。
【００４３】
得られた焼結体の性能評価結果を表１に示した。
【００４４】
実施例４
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．０ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＣｒ-Ｆｅ-Ｃｏ系の複合酸化物（Ｃｒ２Ｏ３：Ｆｅ２Ｏ３：ＣｏＯ換算重量比＝０．２５：０．５：０．２５）を４．０重量％加え、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
【００４５】
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００４６】
得られた焼結体の性能評価結果を表１に示した。
【００４７】
実施例５
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．０ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＣｒ-Ｆｅ-Ｃｏ系の複合酸化物（Ｃｒ２Ｏ３：Ｆｅ２Ｏ３：ＣｏＯ換算重量比＝０．２５：０．５：０．２５）を５．０重量％加え、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
【００４８】
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００４９】
得られた焼結体の性能評価結果を表１に示した。
【００５０】
実施例６
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．５ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＣｒ-Ｆｅ-Ｃｏ系の複合酸化物（Ｃｒ２Ｏ３：Ｆｅ２Ｏ３：ＣｏＯ換算重量比＝０．２５：０．５：０．２５）を５．０重量％加え、更にＡｌ２Ｏ３試薬を０．７５重量％添加し、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
【００５１】
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００５２】
得られた焼結体の性能評価結果を表１に示した。
【００５３】
実施例７
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．５ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＣｒ-Ｆｅ-Ｃｏ系の複合酸化物（Ｃｒ２Ｏ３：Ｆｅ２Ｏ３：ＣｏＯ換算重量比＝０．２５：０．５：０．２５）を５．０重量％加え、更にＡｌ２Ｏ３試薬を１．７５重量％添加し、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
【００５４】
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００５５】
得られた焼結体の性能評価結果を表１に示した。
【００５６】
実施例８
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．０ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＣｒ-Ｆｅ-Ｃｏ系の複合酸化物（Ｃｒ２Ｏ３：Ｆｅ２Ｏ３：ＣｏＯ換算重量比＝０．２５：０．５：０．２５）を５．９重量％加え、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
【００５７】
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００５８】
得られた焼結体の性能評価結果を表１に示した。
【００５９】
実施例９
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．５ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＣｒ-Ｆｅ系の複合酸化物（Ｃｒ２Ｏ３：Ｆｅ２Ｏ３換算重量比＝０．２６：０．７４）を３．５重量％加え、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
【００６０】
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００６１】
得られた焼結体の性能評価結果を表１に示した。
【００６２】
実施例１０
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．０ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＦｅ-Ｃｏ系の複合酸化物（Ｆｅ２Ｏ３：ＣｏＯ換算重量比＝０．７４：０．２６）を３．１重量％加え、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
【００６３】
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００６４】
得られた焼結体の性能評価結果を表１に示した。
【００６５】
実施例１１
実施例２で得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１３５０℃で２時間焼結した。その後、１３００℃でＨＩＰ処理を行った。
【００６６】
得られた焼結体の性能評価結果を表１に示した。
【００６７】
実施例１２
実施例２で得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。その後、１３００℃でＨＩＰ処理を行った。
【００６８】
得られた焼結体の性能評価結果を表１に示した。
【００６９】
比較例１
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．０ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＣｒ-Ｆｅ-Ｃｏ系の複合酸化物（Ｃｒ２Ｏ３：Ｆｅ２Ｏ３：ＣｏＯ換算重量比＝０．２５：０．５：０．２５）を２．９重量％加え、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００７０】
得られた焼結体の性能評価結果を表２に示した。
【００７１】
比較例２
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．０ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＣｒ-Ｆｅ-Ｃｏ系の複合酸化物（Ｃｒ２Ｏ３：Ｆｅ２Ｏ３：ＣｏＯ換算重量比＝０．２５：０．５：０．２５）を６．２重量％加え、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００７２】
得られた焼結体の性能評価結果を表２に示した。
【００７３】
比較例３
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．０ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＣｒ-Ｆｅ-Ｃｏ系の複合酸化物（Ｃｒ２Ｏ３：Ｆｅ２Ｏ３：ＣｏＯ換算重量比＝０．２５：０．５：０．２５）を６．０重量％加え、更にＡｌ２Ｏ３試薬を５．７５重量％添加し、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
【００７４】
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００７５】
得られた焼結体の性能評価結果を表２に示した。
【００７６】
比較例４
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．０ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＦｅ２Ｏ３（試薬）を単独で３．２重量％、ＣｏＯ（試薬）を単独で０．７重量％加え、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
【００７７】
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００７８】
得られた焼結体は割れが生じた。性能評価結果を表２に示した。
【００７９】
比較例５
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．０ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＦｅ２Ｏ３（試薬）を単独で３．２重量％、Ｃｒ２Ｏ３（試薬）を単独で０．７重量％加え、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
【００８０】
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００８１】
得られた焼結体は割れが生じた。性能評価結果を表２に示した。
【００８２】
比較例６
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．０ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＦｅ２Ｏ３（試薬）を０．７重量％、ＭｎＯ２（試薬）を１．３重量％加え、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
【００８３】
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００８４】
得られた焼結体の性能評価結果を表２に示した。
【００８５】
比較例７
東ソー株式会社製ジルコニア粉末（イットリア３．０ｍｏｌ％、Ａｌ２Ｏ３０．２５ｗｔ％、ＢＥＴ比表面積は６ｍ２／ｇ）を用い、着色剤としてＦｅ２Ｏ３（試薬）を０．７重量％、ＣｏＯ（試薬）を１．０重量％、ＭｎＯ２（試薬）を２．０重量％加え、ボールミルで湿式混合した後乾燥して混合粉末を得た。
【００８６】
得られた混合粉末を一軸成形圧７００ｋｇ／ｃｍ２で成形し成形体を得た。得られた成形体は、電気炉で昇温速度１００℃／時、大気中１４５０℃で２時間焼結した。
【００８７】
得られた焼結体は割れが生じた。性能評価結果を表２に示した。
【００８８】
【表１】
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【００８９】
【表２】
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