(57)【要約】ａ）ランダム配向繊維１０〜５０重量％、及び；ｂ）熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマー９０〜５０重量％から実質的になる混合物からなるシート材料（１）であり、  該重量％は、全体の均質混合物を基準とし、該シート材料は室温で４０〜８５、好ましくは４０〜６０、より好ましくは４５〜５５のショアＤ硬度を有するシート材料。シート材料（１）は、打ち抜き用途の支持体として、又はパンチングベルト（２）の上層として使用される。
2019501996.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ）ランダム配向繊維１０〜５０重量％、及び
ｂ）熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマー９０〜５０重量％
から実質的になる混合物からなるシート材料であって、
該重量％は、該混合物を基準とし
該シート材料は、室温でショアＤ硬度４０〜８５を有する、シート材料。
【請求項２】
前記混合物において前記繊維ａ）が熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーｂ）に均一に分布していることを特徴とする、請求項１に記載のシート材料。
【請求項３】
実質的にゼロの残留ガス含有量を有することを特徴とする、請求項１又は２に記載のシート材料。
【請求項４】
前記繊維ａ）が有機繊維であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のシート材料。
【請求項５】
前記有機繊維が天然繊維であることを特徴とする、請求項４に記載のシート材料。
【請求項６】
前記天然繊維が、セルロース、麻、亜麻、ラミー、サイザル、綿、及びジュートからなる群から選択される植物性繊維であるか、又はウール及びシルクからなる群から選択される動物性繊維であることを特徴とする、請求項５に記載のシート材料。
【請求項７】
前記有機繊維が、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリルニトリル、ポリオレフィン系繊維、アラミド及び合成セルロース誘導体からなる群から選択される合成繊維、又は二成分繊維であることを特徴とする、請求項４に記載のシート材料。
【請求項８】
前記合成繊維が、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ナイロン、ポリアクリルニトリル、アラミド、ポリエチレン若しくはポリプロピレンであるか、又は二成分繊維であることを特徴とする、請求項７に記載のシート材料。
【請求項９】
前記繊維が、ガラス、アスベスト及び炭素からなる群から選択される無機繊維であるか、又は金属繊維であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のシート材料。
【請求項１０】
前記繊維の長さが１５〜１５０ｍｍの範囲内であることを特徴とする、請求項１〜９のいずれかに記載のシート材料。
【請求項１１】
前記混合物は、ｉ）スチレンブロックコポリマー、ｉｉ）熱可塑性（コ）ポリオレフィン及びそれらの混合物、ｉｉｉ）エラストマーアロイ、ｉｖ）熱可塑性ポリウレタン、ｖ）熱可塑性コポリエステル並びにｖｉ）熱可塑性ポリアミドからなる群から選択される熱可塑性物質又は熱可塑性物質５０〜９０重量％を含むことを特徴とする、請求項１〜１０のいずれかに記載のシート。
【請求項１２】
前記熱可塑性物質がＰＶＣであるか、又は前記熱可塑性エラストマーがＴＰＵであることを特徴とする、請求項１１に記載のシート材料。
【請求項１３】
ｉ）２つの層状複合体（７）を提供する工程、ここで各層状複合体（７）は、繊維のランダムな配向を有する予め組み立てられたシート状繊維層からなる上層（７３）と、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーのシートからなる下層（７１）と、該下層（７１）の該熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーが含浸した該上層（７３）の繊維からなる任意の中間層（７２）とを含むか又はそれからなり、該下層（７１）及び任意の該中間層（７２）における該熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーは８５〜１００の範囲のショアＡ硬度を有し、層状複合材料の９０〜５０重量％を構成し、該上層（７３）及び任意の該中間層（７２）における該繊維は該層状複合体の１０〜５０重量％を構成する、
ｉｉ）２つの層状複合体（７）を、下層（７１）が互いに接触し、上層（７３）が互いに外方を向くように、互いに重ね合わせる工程、及び
ｉｉｉ）熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーが融解して２つの上層（７３）に浸透する温度で、熱及び圧力により２つの層状複合体（７）を共に結合させて、本発明のシート材料を形成する工程
を含む、請求項１に記載のシート材料（１）の製造方法。
【請求項１４】
上層としての請求項１〜１２のいずれかに記載のシート材料（１）、及び、下にある牽引層（４）を含む、パンチングテープ（２）。
【請求項１５】
ａ）請求項１〜１２のいずれかに記載のシート材料上に、又は請求項１４に記載のパンチングテープの上層としてのシート材料上に、シート材料又は上層がシート状の被加工品のために支持体として作用するようにシート状の被加工品を配置する工程、及び
ｂ１）パンチを使用してシート状の被加工品からセクションを打ち抜く工程、又は
ｂ２）ナイフ又はブレードを使用してシート状の被加工品からセクションを切断する工程
を含む、シート状の被加工品からセクションを打ち抜く又は切断する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本出願は、欧州特許出願第１５１９９８３０．９号の優先権を主張する。ＰＣＴ規則２０．５の目的のために、この優先権の出願の全内容は、参照により本出願へ含まれるものとする。
【０００２】
本発明は、シート状製品のスタンピングにおける支持体として適しており、パンチングテープとして又はそのパンチングテープにおける搬送及び作業の層として適しており、他の切断用途における耐切断性の支持体としても適している、シート材料に関する。
【背景技術】
【０００３】
パンチング又はスタンピング装置では、コンベアベルトを使用して、スタンピングするシート状製品をスタンピングブレードに搬送する。コンベアベルトは、同時に、シート状製品又はシート材料のスタンピング又は打ち抜きの際の支持体又はアンビルとしても役立つ。このようなコンベアベルトは、一般に「パンチングテープ」と称する。このようなパンチングテープは、一般に、通常のコンベアベルトと同じ成分で形作られるが、スタンピング又は打ち抜きの際に支持体又はアンビルとして作用するカバー層は、耐水性の高い材料、通常ポリウレタンからなる。
【０００４】
ＧＢ  １  ３１１  ６２２は、布の３つが重なった層と、ベルトの外表面に設けられている、厚さ３ｍｍのナイロンのような耐摩耗性材料のコーティングとで構成されるパンチングベルトを使用してブランクを打ち抜くための装置を開示している。これらの布は、当業者により「織られた」布として理解されるであろう。図２は「布１９及び２１」における緯糸フィラメントの断面及び「布２０」における経糸フィラメントの断面を示す。
【０００５】
ＵＳ５，６９９，７０７は、無端状のエンドレスコンベア３６上にあり、微多孔質焼結プラスチックビーズ又はラテックスを浸透させた長網セルロースウェブのいずれかで作製された無端状の微多孔質支持ベルト５６を含む、軟質シート材料を切断する切断機を開示している。微多孔質支持ベルトが焼結プラスチックビーズから作製されている場合、微多孔質支持ベルトには繊維がない。他方、微多孔質支持ベルトがラテックスを浸透させた長網セルロースウェブから製造される場合、その中の主成分、例えば８０〜９５重量％はセルロース繊維であり、ラテックスはゴム状の架橋プラスチックである。
【０００６】
ＧＢ  ２  ４５８  ６８７には、紙を切断又は穴をあけるための回転式穴開け器又はカッターが記載されている。穴開け端を有する回転シリンダは、「アンビルベルト」に対して切断中に作用し、「アンビルベルト」は、例えば、ポリウレタンで作製されていてもよい、すなわち繊維がない弾性表面を有する。
【０００７】
ＵＳ６，２３３，９８９には、支持ダイとスタンピングされる金属シートとの間に配置された緩衝パッドを有する、金属シートをスタンピングするための装置が記載されている。緩衝パッドは、圧縮可能な材料、「ニトリル」（すなわちニトリルゴム）、「ネオプレン」（すなわちクロロプレンゴム）又は「ＳＢＲ」（すなわちスチレン−ブタジエンゴム）バインダー、つまり架橋ゴムであってもよいバインダーにより結合されている、例えば、ポリエステル、アラミド、及び紙繊維のような植物由来又はポリマーの繊維で作製されている。スタンピングは、緩衝パッドを切断するか、又は再使用のために切断されていないパッドが必要である場合には、緩衝パッドを切断することなく、行ってもよい。
【０００８】
ＵＳ４，４１９，９１３は、ウェブ材料のパターンを切断するための方法及び装置を開示しており、パターン材料のウェブは、空気の通過を可能とし垂直弾性を有するフリースのような粗い表面を有する柔軟性材料の対応するウェブ上に置かれる。この柔軟性材料のウェブは、見た目には、プラスチックマトリックスがないきれいなフリースである。
【０００９】
本出願人は、本出願時に、牽引層（ｔｒａｃｔｉｏｎ  ｌａｙｅｒ）及び１つ又は２つの含浸不織布を含むベルトを市販していた。そのようなベルトの一例は、タイプコードＵＭ２２０ＳＣ−Ｂを有していた。このベルトは、とりわけ打ち抜き又はスタンピングのベルトとして適していることが示された。２つの含浸不織布は、繊維を主成分として含む。一方、出願人が市販しているタイプコードＸＶＴ−２１９７及びＸＶＴ−２２４９の専用パンチングベルトは、含浸織物ポリアミド布を含んでいた。
【００１０】
ＵＳ２００４／１６８７５７には、強度を増加させるために、任意に引き延ばされた又は繊維形成された添加材料が未知の量で添加されてもよい、熱可塑性材料の継ぎ目のないベルトが記載されている。
【００１１】
ＥＰ  ０  ６３８  ４１４には、熱溶融性ポリマー粒子及び補強繊維の水性スラリーが形成され、該スラリーは脱水され、例えば、抄紙機上に脱水マットを形成し、脱水マットを乾燥させた後、乾燥マットに熱と圧力を加えて熱可塑性樹脂を溶融させる、熱可塑性基材の製造方法が記載されている。複合基材中のポリマーの量は、２０〜９０％、好ましくは３０〜７０％である。補強材料の量は、一般に１０〜８０％、好ましくは３０〜７０％である。
【００１２】
慣習的に「スタンパブルシート」と称される熱可塑性物質の繊維補強層からなる硬質シート材料は、自動車産業における自動車部品又はエレクトロニクス産業におけるプリント基板のスタンピング及び成形に使用されている。成形及びスタンピングは高温で行われる。このようなスタンパブルシート及びその用途の説明については、例としてＵＳ５，１６５，９９０が参照される。
【００１３】
ＵＳ５，３１６，８３４には、熱可塑性含浸織物又は編物の第１層及び熱可塑性含浸不織布の第２層からなる２層のスタンパブルシートが記載されている。第２層の不織布中の繊維は実質的に均一に分布しており、不織布は更にニードル加工されていてもよく、例えば、ウォータージェットニードリングが施された捲縮メタタイプのアラミド繊維のウェブであってもよい。このスタンパブルシートは、２５０〜３００°Ｃでシリンダーのような製品に成形できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】ＧＢ  １  ３１１  ６２２
【特許文献２】ＵＳ５，６９９，７０７
【特許文献３】ＧＢ  ２  ４５８  ６８７
【特許文献４】ＵＳ６，２３３，９８９
【特許文献５】ＵＳ４，４１９，９１３
【特許文献６】ＵＳ２００４／１６８７５７
【特許文献７】ＥＰ  ０  ６３８  ４１４
【特許文献８】ＵＳ５，１６５，９９０
【特許文献９】ＵＳ５，３１６，８３４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は、上述のタイプのパンチングテープに適した改良されたシート材料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
よって、本発明は、以下を提供する。
１．ａ）ランダム配向繊維１０〜５０重量％、及び
ｂ）熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマー９０〜５０重量％
から実質的になる混合物からなるシート材料であって、
該重量％は混合物を基準とし、該シート材料は室温でショアＤ硬度４０〜８５、好ましくは４０〜６０、より好ましくは４５〜５５を有する、シート材料。
２．前記混合物において前記繊維ａ）が熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーｂ）に均一に分布していることを特徴とする、上記［１］のシート材料。
３．実質的にゼロの残留ガス含有量を有することを特徴とする、上記［１］又は［２］に記載のシート材料。
４．前記繊維ａ）が有機繊維であることを特徴とする、上記［１］〜［３］のいずれかに記載のシート材料。
５．前記有機繊維が天然繊維であることを特徴とする、上記［４］に記載のシート材料。
６．前記天然繊維が、セルロース、麻、亜麻、ラミー、サイザル、綿、及びジュートからなる群から選択される植物性繊維であるか、又は、ウール及びシルクからなる群から選択される動物性繊維であることを特徴とする、上記［５］に記載のシート材料。
７．前記有機繊維が、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリルニトリル、ポリオレフィン系繊維、アラミド及び合成セルロース誘導体からなる群から選択される合成繊維、又は二成分繊維であることを特徴とする、上記［４］に記載のシート材料。
８．前記合成繊維は、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ナイロン、ポリアクリルニトリル、アラミド、ポリエチレン若しくはポリプロピレンであるか、又は、二成分繊維であることを特徴とする、上記［７］に記載のシート材料。
９．前記繊維は、ガラス、アスベスト及び炭素からなる群から選択される無機繊維であるか、又は、金属繊維であることを特徴とする、上記［１］〜［３］のいずれかに記載のシート材料。
１０．前記繊維の長さが１５〜１５０ｍｍの範囲内であることを特徴とする、上記［１］〜［９］のいずれかに記載のシート材料。
１１．前記混合物がｉ）スチレンブロックコポリマー、ｉｉ）熱可塑性（コ）ポリオレフィン及びそれらの混合物、ｉｉｉ）エラストマーアロイ、ｉｖ）熱可塑性ポリウレタン、ｖ）熱可塑性コポリエステル並びにｖｉ）熱可塑性ポリアミドからなる群から選択される熱可塑性物質又は熱可塑性物質５０〜９０重量％を含むことを特徴とする、上記［１］〜［１０］のいずれかに記載のシート。
１２．前記熱可塑性物質がＰＶＣであるか、又は前記熱可塑性エラストマーがＴＰＵであることを特徴とする、上記［１１］に記載のシート材料。
１３．ｉ）２つの層状複合体を提供する工程、ここで、各層状複合体は、繊維のランダムな配向を有する予め組み立てられたシート状繊維層からなる上層と、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーのシートからなる下層と、下層の熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーが含浸した上層の繊維からなる任意の中間層とを含み又はからなり、下層及び任意の中間層における熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーは、層状複合体の９０〜５０重量％を構成し、上層及び任意の中間層における繊維は層状複合体の１０〜５０重量％を構成する、
ｉｉ）、２つの層状複合体をそれらの下層が互いに接触し、それらの上層が互いに外方を向くようにするように互いに積み重ねる工程、及び
ｉｉｉ）熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーが溶融して２つの上層に浸透する温度で、熱及び圧力により２つの層状複合体を共に結合させて本発明のシート材料を形成する工程
を含む、上記［１］に記載のシート材料の製造方法。
１４．上記［１］〜［１２］のいずれかに記載のシート材料及び牽引層を含む、パンチングテープ。
１５．ａ）上記［１］〜［１２］のいずれかに記載のシート材料上に、又は上記［１４］に記載のパンチングテープの上層としてのシート材料上に、シート材料又はパンチングテープがシート状の被加工品の支持体として作用するようにシート状の被加工品を配置する工程、及び
ｂ１）パンチを使用してシート状の被加工品からセクションを打ち抜く工程、又は
ｂ２）ナイフ又はブレードを使用してシート状の被加工品からセクションを切断する工程、
を含む、シート状の被加工品からセクションを打ち抜く又は切断する方法。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本発明のシート材料の好適な製造方法の模式図を示す。
【図２】図２は、本発明のパンチングテープの透視図を示す。
【図３】図３は、パンチング試験におけるシート材料の試験のための実験装置の詳細を示す。
【図４】図４は、パンチング試験におけるシート材料の試験のための実験装置の詳細を示す。
【図５】図５は、パンチング試験を実施した後の参照シート材料及び本発明のシート材料の表面を示す。
【図６】図６は、パンチング試験を実施した後の参照シート材料及び本発明のシート材料の表面を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
予期せぬことに、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーを主成分とするシート材料の補強材としてランダム配向繊維を使用することにより、パンチング用途における支持体として又はパンチングテープの最上層としてのこのようなシート材料の適合性が有利に影響され、そのようなシート材料又はパンチングテープの耐用年数を増加することができることが判明した。
【００１９】
本発明のシート材料は、成分ａ）及びｂ）から「実質的になる」混合物からなる。「実質的になる」は、本発明の文脈において、他の名称のない成分が混合物の最大で１重量％を構成することを意味し、ただし、成分ａ）、ｂ）及び最大で１重量％の他の名称のない成分の合計は、１００重量％になることを条件とする。熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーｂ）に含まれる任意の可塑剤、染料又は着色剤は、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーｂ）の重量の一部を形成するとみなされるべきであり、最大で１％の上記の名称のない成分ではない。
【００２０】
本発明の第１の本質的な特徴は、成分ｂ）としての繊維が「ランダム配向」であることが必要であり、シート材料の３つの全ての次元において、該繊維が主として又はほぼ完全にランダムな配向を有することを意味する（例えば、その長さ及び幅を、ｘ及びｙ次元として指定してもよく、シート材料の表面に垂直な方向をｚ次元として指定してもよい）。
【００２１】
本発明の第２の本質的な特徴は、混合物における繊維ａ）、及び熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーｂ）の量である。熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーの量は、本発明のシート材料上で、まず、その代表試料を、繊維が粒子中に完全に埋め込まれたままでないように十分に小さいサイズの粒子径の粉体に粉砕することにより測定することができる。本発明のシートが更なる層を含む本発明のパンチングテープの上層を形成する場合、粉体への粉砕前にパンチングテープから上層を面取りすることにより、シート材料の代表試料を得てもよい。好ましくは、代表試料は、繊維の半直径（又は半径）より一般的に小さい粒子径に粉砕される。このようにして得られた粉末は、次いで、熱可塑性物質若しくは熱可塑性エラストマー、又は繊維材料も溶解しない、炭化水素溶媒のような不活性溶媒で処理される。溶媒処理は、好ましくは熱及び／又は超音波を伴ってもよい。別の方法として特開２００２−３０７０４６号公報に記載されているように、例えば、１００〜１２０℃のような高温の蒸気、高圧で粉体を処理する。該処理は、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーの断片から繊維断片を分解しなければならない。本発明のシート材料では、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーと繊維との間に実質的に化学結合はなく、また熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーは、通常、繊維材料と化学的に非相溶性であるため、この分解は一般的に可能である。このような処理の後、分離した熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーの粒子及び分離した繊維材料の粒子は、物理的手段、例えば、機械的手段；遠心分離、沈降、又は浮上などにより密度の差異に基づいて分離することができ、収集し、乾燥し、秤量することができ、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマー及び本発明のシート材料の代表試料中に最初に存在する各タイプの繊維材料の重量が定量的に得られる。
【００２２】
このような絶対重量に基づいて、代表試料の重量を基準とする成分の相対量及びシート材料の単位表面当たりの成分の重量の両方を算出することができる。
【００２３】
本発明のシート材料の厚さＤは、好ましくは０．３〜５ｍｍの範囲、より好ましくは０．４〜２ｍｍの範囲である。
【００２４】
本発明の文脈において、任意の幾何学的に明確に定義されたシート又は層（本発明のシート材料、及び、例えば、その製造において出発物質として使用され得る熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーの任意のシートを含む）の厚さＤは、シート又は層上で直接測定され、次いで、Ｄｍとして指定される。
【００２５】
本発明のシート材料がａ）及びｂ）の他に、他の名称のない成分を実質的に含まない場合、出発物質のパラメータを用いてその厚さＤは算出され得る。Ｄは、Ｄｃとして指定され、以下のように算出され得る（単位ｍ）：
【数１】
2019501996.tif 000003
式（１）中、
・Ｖ／Ａは、シート材料の表面単位当たりの完成したシート材料の体積（単位ｍ３／ｍ２）である。
・ＶＴ／Ａは、シート材料の表面単位当たりのシート材料の製造で使用された全ての熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーの体積（単位ｍ３／ｍ２）である。
・（Ｄｍ）ｋは、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーのｋ番目の幾何学的に明確に定義されたシートの厚さ（単位ｍ）であり、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーがそのような幾何学的に明確に定義された複数のシートとして本発明のシート材料の製造に採用された際、その総計は、そのようなＫ個のシート全てにわたり実行される。
・ＶＦ／Ａは、シート材料の表面単位当たりのシート材料の製造に使用された全ての繊維の総体積（単位ｍ３／ｍ２）である。
・ｍｎ／Ａ＝Ｗｎは、製造されたシート材料の表面で使用されるｎ番目のタイプの繊維の重量、その表面の単位当たりの重量、及び総計は使用されたＮ種類の全ての繊維（単位ｇ／ｍ２）のいずれかであり、又は繊維が複数の予め組み合わされた繊維のシート状層（例えば、不織布）として使用される場合、そのようなｎ番目の予め組み立てられたシートの単位表面当たりの重量であり、その総計はＮ個の全ての使用された予備組み立てられたシート（単位ｇ／ｍ２）である。
・ρｎは、使用されたｎ番目のタイプの繊維の密度（単位ｇ／ｍ３）である。
【００２６】
本発明の文脈において、上述の繊維の予め組み立てられたシート状層、より具体的には不織布の形態のような、任意の容易に圧縮可能な層の厚さＤは、シート状層又は不織布の表面に垂直に作用する０．２バールの定められた圧力の下で、そのシート状層又は不織布の表面上で直接測定される。この圧力は、例えば、測定ゲージ自体により、又はシート状層若しくは不織布を圧縮する追加のダイにより加えられてもよい。そのような０．２バールの圧力下で測定された幾何学的な厚さは以下Ｄｍｐと指定される。
【００２７】
本発明の文脈において、幾何学的には明確に定義されていない、本質的に非圧縮性のシート又は層、例えば、本発明のパンチングベルトの牽引層として使用される織られた繊維の厚さＤは、以下の式
【数２】
2019501996.tif 000004
を用いてＤａ（単位：ｍ）として近似してもよく、
式（２）中、
・Ｗは、シート材料又は層の代表試料の単位面積当たりの重量（単位ｇ／ｍ２）である。
・ρは、代表試料の平均密度（単位ｇ／ｍ３）であるか、
又は、上で概説したように０．２バールの圧力下で直接測定してもよい。
【００２８】
本発明のシート材料の好適な第１の特徴は、前記繊維ａ）が熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーのマトリックス全体に可能な限り均一に分布していることである。このような均一性は、シート材料の断面において長さＬの辺を有する任意の想定可能な仮想正方形の領域内にある場合に与えられると考えられる本発明の目的のためであり、常に少なくとも１種の繊維が存在する、ここで、Ｌは
【数３】
2019501996.tif 000005
［式中、ｄは使用された全てのｎタイプの繊維の重量平均直径（単位ｍ）であり、Ｄｍｐ（単位ｍ）は上で定義した通りであり、Ｗｎ（単位ｇ／ｍ２）、ρｎ（単位ｇ／ｍ３）及びその合計は、式（１）で定義した通りである］
として決定される。シート材料の前記断面の分析は、典型的には１５０倍から６００倍の倍率で顕微鏡下で行うことができる。
【００２９】
本発明の文脈において、シート又は層の「代表試料」は、典型的には、０．２５ｍ２以上の幾何学的表面を有することができる。
【００３０】
本発明のシート材料の第２の好適な特徴は、実質的にゼロの残留ガス含有量を有することである。任意の有意なガスの含有量であっても、本発明のシート材料は、測定された厚さＤｍが上記の式（１）により算出されたＤｃよりも著しく大きくなるように膨潤する。
【００３１】
本発明の目的において、「実質的にゼロのガス含有量」は、ＤｍがＤｃの最大１．０５倍、好ましくはＤｍがＤｃの最大１．０３倍、より好ましくはＤｍがＤｃの最大１．０１倍であることを意味する。含有される残留ガスの量（単位ｖｏｌ％）は、以下のようにこれらの２つのパラメータから算出され得る。
【数４】
2019501996.tif 000006
【００３２】
本発明のシート材料における繊維の長さは、好ましくは１５〜１５０ｍｍの範囲、より好ましくは３０〜１００ｍｍの範囲である。これは、全ての繊維の平均長さではなく、各繊維の個々の長さを意味する。従って、実質的に全て、すなわち、少なくとも９５％の繊維試料がこのような長さを有することを意味する。
【００３３】
例示的な繊維材料は、無機又は有機の繊維である。
【００３４】
無機繊維は、ガラス、アスベスト、瀝青及び炭素からなる群から選択されてもよく、又は鋼のような金属繊維であってもよい。
【００３５】
有機繊維は、天然又は合成の繊維からなる群から選択されてもよい。天然繊維は、セルロース、麻、亜麻、ラミー、サイザル、綿若しくはジュートのような植物性繊維、又はウール若しくはシルクのような動物性繊維から選択されてもよい。合成繊維は、ＰＥＴ又はＰＢＴのようなポリエステル；ナイロンのようなポリアミド；ポリアクリルニトリル；又はポリプロピレン若しくはポリエチレンのようなポリオレフィン系繊維；アラミド；又はビスコース繊維のような合成セルロース誘導体からなる群から選択されてもよい。合成繊維の例示的な更なる態様は、高融点タイプの繊維及び低融点タイプの繊維を有する二成分繊維、又は高融点コア及び低融点シースを有するコア−シース繊維である。
【００３６】
繊維が合成又は無機である場合、繊維は好ましくは典型的には１０〜１００μｍの範囲の直径を有する円筒形状を有する。
【００３７】
繊維の力価（ｔｉｔｅｒ）は、好ましくは１〜２００ｄｔｅｘの範囲、より好ましくは５〜１００ｄｔｅｘの範囲である。
【００３８】
繊維の最も好ましい態様は、５０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲の長さ、及び１５μｍ〜５０μｍの直径を有する円筒形ＰＥＴ繊維である。
【００３９】
繊維は、好ましくは、本発明のシート材料へ組み込む前に、シート状層、例えば、不織布、特にステープル不織布又はスパンレイド不織布の形態でシート状層に予め組み立てられる。そのような予め組み立てられたシート状層は、好ましくは８０〜６０００ｇ／平方メートル、より好ましくは２００〜１０００ｇ／平方メートルの範囲の単位表面積当たりの重量を有する。
【００４０】
そのようなステープル又はスパンレイド不織布において、繊維の上記の３次元ランダム配向を達成することが特に好都合である。すなわち、予め組み立てられたシート状層の材料が作製される際に、前記ｘ及びｙの次元における繊維の最初の実質的に２次元のランダム配向が自動的に達成される。次いで、前記ｚ次元で主に配向された更なる繊維を、通常のニードルパンチング又はハイドロエンタングルメント処理（「スパンレース」とも称されるウォータージェットによる繊維の機械的絡み合い）により、その予め組み立てられたシート状層に導入することができる。これは、繊維のランダム配向を３つのｘ、ｙ及びｚの全ての次元に与える。繊維の上記の好ましい長さの範囲は、主として上記のｘ及びｙの次元に配向された繊維に適用され、一方、主にｚの次元に配向された後に導入される繊維は、より短くてもよい。
【００４１】
好ましい実施形態では、シート状材料の機械的抵抗性を高めるために、シート状材料における繊維交点同士を接着させる。そのような接着は、カレンダー又は加熱オーブンを使用して、ホットメルト接着剤として上記例示した熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーの１つを用いて行ってもよい。あるいは、上記の二成分繊維又はコア−シース繊維を使用する場合、低融点繊維部分又は低融点シースが、それぞれこのようなホットメルト接着剤として機能し、繊維の交点を接着することができる。
【００４２】
ランダム配向繊維ａ）の材料及び熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーｂ）の両方の材料が融点を定義している場合、ランダム配向繊維ａ）の材料は好ましくは熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーｂ）の融点よりも少なくとも２０℃高い融点を有する。ランダム配向繊維ａ）の材料は定義された融点を有するが、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーｂ）が溶融範囲を有する場合、ランダム配向繊維ａ）の材料は、好ましくは熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーｂ）の溶融範囲の上限境界温度値より少なくとも２０°Ｃ高い融点を有する。ランダム配向繊維ａ）材料及び熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーｂ）の材料の両方が溶融範囲を有する場合、ランダム配向繊維ａ）の材料の溶融範囲の下限境界温度値は、好ましくは熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーｂ）の溶融範囲の上限境界温度値より少なくとも２０℃高い。溶融範囲の「下限境界温度値」及び「上限境界温度値」は、それぞれ、材料がちょうど溶融し始める温度及び材料が完全に溶融した温度であると理解される。
【００４３】
好ましくは前の段落に記載された３つの状況全てにおいて、温度差はより好ましくは少なくとも３０℃、更に好ましくは少なくとも４０℃である。
【００４４】
本発明の完成したシート材料全体は、第３の本質的な特徴として４０〜８５の範囲、好ましくは４０〜６０の範囲、より好ましくは４５〜５５の範囲のショアＤ硬度を有する。ショアＤ硬度は室温で、すなわち２５℃で測定される。
【００４５】
熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーｂ）の例示的な材料は、慣例的に知られているサブグループｉ）スチレンブロックコポリマー（ＴＰＥ−ｓ）、ｉｉ）熱可塑性（コ）ポリオレフィン及びそれらの混合物（ＴＰＯ）、ｉｉｉ）エラストマーアロイ（ＴＰＥ−ｖ又はＴＰＶ）、ｉｖ）熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、ｖ）熱可塑性コポリエステル及びｖｉ）熱可塑性ポリアミドの１種から選択され得る。
【００４６】
他方で、より好ましくは、ＴＰＵ、特に１）芳香族ジイソシアネート（例えば、異性体の２，２’−、２，４’又は４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート）が脂肪族鎖延長剤（例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−プロパンジオール、２−メチルプロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、１，３−ペンタンジオール、１，２−ヘキサンジオール及び３−メチルペンタン−１，５−ジオールのようなＣ２〜Ｃ６ジオール、又はジエチレングリコール、ジプロピレングリコール及びトリプロピレングリコールのようなグリコールエーテル、及びエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミンのようなアミノアルコール）との反応で得られるハードセグメント、並びに２）ソフトセグメントとしての脂肪族ポリエステルポリオール又はポリエーテルポリオールからなるものである。
【００４７】
他方、より好ましくは以下からなる群から選択されるＴＰＯである：ｉｉ−１）ＸＨＣ＝ＣＨ２構造のビニルモノマーのホモ−及びコポリマー、ここで、Ｘは、クロロ、アセトキシ、フェニル及びシアノからなる群から選択され、共重合化されるモノマー（コポリマー用）はエチレン及び／又はプロペンであり；並びにｉｉ−２）エチレン−アルファオレフィンコポリマー、ここで、該アルファオレフィンは、好ましくはプロペン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン及び１−オクテンからなる群から選択される。これらＴＰＯのうち、最も好ましくは、ＣｌＨＣ＝ＣＨ２（＝ＰＶＣ）のホモポリマー、ＣＨ３ＣＯＨＣ＝ＣＨ２及びエチレンのコポリマー（＝ＥＶＡ）、並びにエチレン−１−オクタンコポリマーである。
【００４８】
本発明のシート材料を形成するマトリックスは、１種類の熱可塑性物質のみを含むか、又は１種類の熱可塑性エラストマーのみを含むことが好ましい。
【００４９】
最も好ましくは、熱可塑性物質がＰＶＣであるか、又は熱可塑性エラストマーがＴＰＵである。
【００５０】
出発材料として使用された熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーは、好ましくは８５〜１００、より好ましくは８５〜９５の範囲のショアＡ硬度を有する。熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーの柔軟性（ｆｌｅｘｉｂｉｌｉｔｙ）及び／又は柔軟性（ｓｏｆｔｎｅｓｓ）は、慣例的でかつ相溶性のある可塑剤を添加することにより予め高められてもよい。
【００５１】
繊維の前記好ましい均一分布及び前記残留ガスの好ましい不存在の両方を有するシート材料を得るために、その製造のための新しい方法が開発されている。この発明の方法は、本発明の概要に概説された工程ｉ）、ｉｉ）及びｉｉｉ）を含む。
【００５２】
工程ｉ）において提供される２つの層状複合体は、好ましくは繊維がランダム配向した予め組み立てられたシート状繊維層から誘導された、繊維からなる上層と、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーの下層とを含む。上層及び下層は、上層に見られるような繊維と下層に見られるような熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーとからなる薄い中間層の任意の仲介を除き、互いに直接接触している。２つの層状複合体は、シート状繊維層のタイプ及びそれらが含む熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーの層のタイプに関して互いに同一である。より好ましくは、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーの層及び予め組み立てられたシート状繊維層の厚さＤｍ及びＤｍｐに関してもそれぞれ同じである。更に好ましくは、それらの長さ（ｘ方向）及び幅（ｙ方向）に関しても同一である。最も好ましくは、２つの層状複合体はあらゆる点で互いに同一である。
【００５３】
工程ｉｉ）の２つの層状複合体を互いに重ね合わせることは、それらの熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーの層が空気ギャップ又は他の層の仲介なしに互いに接触するように行われる。
【００５４】
熱及び圧力による２つの層状複合体の結合は、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーを軟化させて溶融させ、シート状の２つの繊維層に完全に浸透させ、２つの層状複合体を共に結合させ、本発明のシート材料を形成させることをもたらす。
【００５５】
工程ｉｉｉ）の熱及び圧力による結合は、カレンダー、ホットプレス、又はいわゆる「ロトキュア」により達成されてもよい。後者は、連続して動作するデバイスであり、その周りを連続したベルトを備えた加熱ロールからなり、共に結合させるシートを加熱ロールに押圧する。市販されているロトキュアユニットの一例は、Ｂｅｒｓｔｏｒｆｆ（ドイツ）の「Ｒｏｔｏｃｕｒｅ  ＡＵＭＡ」デバイスである。
【００５６】
工程ｉｉｉ）は、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーが、通常のカレンダー加工の場合のように単に軟化するのではなく、溶融する十分に高い温度で行われる。熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーが、実質的に溶融されている場合に限り、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーは、シート状繊維層の全ての空隙に浸透し、上述の意味で「実質的にゼロのガス含有量」を有する本発明のシート材料を形成するのに十分に低い粘度を有する。「実質的に溶融した」とは、本発明の文脈において、溶融物が工程ｉｉｉ）で選択された温度で少なくとも２０ｇ／１０分、好ましくは少なくとも３０ｇ／１０分、最も好ましくは３０〜６０ｇ／１０分の８．７ｋｇでのＭＦＩを有する。いずれの場合においても、これは熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーの分解を避けるために、温度を十分に低く保つことを条件とする。
【００５７】
単なる軟化物の代わりに、溶融した熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーを使用することは、工程ｉｉ）で特定された層配置を必要とする。通常のカレンダー加工プロセスのように、ただ１つのシート状繊維層と、ただ１つの熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーのシートとを有する配置を使用することは、溶融した熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーをシート状繊維層へ浸透させる代わりに、カレンダーから単に流出させる。
【００５８】
他方、繊維はプロセス工程ｉｉｉ）の間に溶融すべきではない。この理由のために、繊維ａ）の融点（又は溶融範囲）と、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーｂ）の融点（又は溶融範囲）との上で概説した温度差が好ましい。
【００５９】
より好ましくは工程ｉｉｉ）において、圧力は、２つのカレンダーロール、２つのプレス板、又はロトキュアのベルト及び加熱ロールのいずれかにより印加され、２つのカレンダーロール、２つのプレス板、又はロトキュアのベルト及び加熱ロールは、それぞれ上記式（１）によりその和Ｋ＝２、Ｎ＝２を用いて算出された距離Ｄｃと実質的に等しい距離に維持される。これは、第１層状複合体が、厚さ（Ｄｍ）１を有する熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーの層の第１シートと単位面積当たりの重量Ｗ１及び（重量平均）繊維材料密度ρ１を有する第１シート状繊維層とを含み、第２層状複合体が、厚さ（Ｄｍ）２を有する熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーの層の第２シートと単位面積当たりの重量Ｗ２及び（重量平均）繊維材料密度ρ２を有する第２シート状繊維とを含むからである。そのような距離Ｄｃを維持することにより、軟化又は溶融した熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーによる２つの層状複合体に含まれるあらゆるガスの実質的に完全な移動が、工程ｉｉｉ）において達成され、繊維の均一な分布を有する実質的にガスを含まない本発明のシート材料を得ることができる。
【００６０】
本発明の方法は、好ましくは工程ｉ）に必要とされる層状複合体を提供する前の工程を更に含む。それぞれの層状複合体について、１つの熱可塑性物質のシートが、例えば不織布の形態で予め組み立てられたシート状繊維層の上に（又はその逆に）、他の層又は材料の仲介なしに、例えば不織布の形態で配置されている。必要に応じて、工程ｉｉｉ）について上記で例示した装置を用いて、２つの層を任意に加熱及び加圧下において結合してもよく、更に必要に応じて熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーがいくつかの含有量で予め組み立てられたシート状繊維層へ浸透するように結合してもよい。
【００６１】
本発明のシート材料は、好ましくは打ち抜かれるシート状被加工物用のキャリア基材として又はイントロダクションで記載したようにパンチングテープにおいて使用される。本発明の例示的なパンチングテープは、本発明のシート材料と、更に織物を含有する又は織物からなる１つの牽引層とを含む。本発明のシート材料及び牽引層は、ホットメルト接着剤として熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーのみを使用して互いに直接接着されてもよい。あるいは、共に結合する材料、すなわち牽引層及びシート材料の両方と相溶性のある、ポリウレタン、ゴム、ゴム混合物及びフェノール−ホルムアルデヒド樹脂のような熱硬化性（架橋性）接着剤を用いてもよい。パンチングテープは、好ましくは織布である２つ又は３つの牽引層を任意に含むことができる。牽引層の織りは、平織り又は綾織りであってもよい。その中のフィラメントの材料は、コンベアベルト布に慣例的に使用される任意の材料であってもよく、好ましくはポリエステルであり、より好ましくはＰＥＴであってもよい。
【００６２】
本発明のパンチングテープは、シート状被加工品の打ち抜き、スタンピング又は切断が行われる任意のデバイスに使用することができ、パンチングテープは、打ち抜き、スタンピング又は切断の作業の間にシート状材料を搬送し、支持するのに役立つ。打ち抜き、スタンピング又は切断の装置それ自体は従来のものである。本発明のプロセスでは、シート状の被加工品は、例えば、アルミニウム箔のようなシート状の金属、プラスチック箔、紙又はボール紙であってもよい。シート状の被加工品の厚さは、好ましくは０．２〜３ｍｍの範囲であり、より柔軟性のある材料はその範囲内でより大きな厚さとすることができる。本発明の打ち抜き又は切断プロセスは、好ましくは室温で又は室温にわずかに近い温度、例えば、１５〜３５℃、好ましくは２０〜３０℃で行われる。本発明のシート材料又はパンチングテープは、打ち抜き又は切断作業中に不動の平坦な支持体上に、又は本発明のパンチングテープの場合には、ロール上に、パンチ、ナイフ若しくはブレードの打ち抜き又は切断の動作中に多くの背圧を有するために、支持される。
【００６３】
本発明のシート材料及びパンチングテープは、その表面に過度の損傷が存在すると容易に再生することができる。ＩＲランプのアレイのような損傷した表面を均一に加熱して、主成分である熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマー材料をほぼ融点まで軟化させることで十分である。このように柔らかくなると、表面の切れ目が再び閉じて、凹凸が再び平坦になり、きれいで、平らで滑らかな表面が改質される。そのような再生は、その場で行うことができ、よって、打ち抜き装置から取り除くことなく行うことができる。本発明のパンチングテープの場合において、そのような再生は、実際の打ち抜き操作の間にそうであるように、駆動ローラ及び遊びローラの周りをループしながら行われてもよい。実際には、３０回までの再生サイクルが今までに成功裏に実施されており、３０回目の再生サイクル後のパンチングテープは元の未使用のパンチングテープと許容限界内での同じ挙動を示す。再生不可能な従来のパンチングテープの、典型的には６〜１２ヶ月、状況により約２ヶ月しかない補修の寿命と比較して、上記のような再生を伴う本発明のパンチングテープの補修の典型的な寿命は、２〜３年のサービス補修まで延長することができる。更に、従来技術のパンチングテープと比較して本発明のパンチングテープの大きな利点の１つは、いわゆる周知の「フィンガーエンド」の端部接合技術を使用して、開放端の端部接合を可能にし無端状テープを形成できることである。この技術は、未だに無限でないテープの端部を交互の歯と凹部とのジグザグに切断して、一方のテープ端部の１つの歯を他方のテープ端部の対応する凹部に係合させ、及びその逆により係合させる。そのようなジグザグ端部は、単にホットプレスを使用して、場合によってはホットメルト接着剤を併用して簡単に接合することができる。ポリアミド又はＰＣＶ製のような従来技術のパンチングテープは、典型的には前記フィンガーエンド技術よりも遅くて精度の低い、端部同士の接着を必要する。
【００６４】
同様に、本発明のシート材料は、偶然にその一部が完全に打ち抜かれていなければならない場合、容易に修復することができる。打ち抜かれた部分をシート材料の対となる孔に再挿入し、継ぎ目を溶接するには、例えば、ＩＲランプ又は他の熱源のアレイを用い、シート材料に含まれる熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーを（単独の）ホットメルト接着剤として使用することにより達成される。
【００６５】
本発明は、図面を参照して、以下の実施例により更に説明される。
【実施例】
【００６６】
実施例１：本発明のシート材料の製造
図１を参照する。
単位面積当たりの重量６４０ｇ／ｍ２、厚さＤｍｐ約４．２ｍｍを有するＰＥＴ繊維の縫った不織布５を準備した。同様に、幅１．６ｍ、厚さＤｍ約０．３９ｍｍのＴＰＵ（「エスタン」タイプ、ルブリゾール）の幾何学的によく定義されたシート６が提供された。不織布５とＴＰＵシート６とを重ね合わせ、カレンダーを用いて貼り合わせた。上層７３（縫った不織布５から形成されている）、下層７１（ＴＰＵ層から形成されている）、及びＴＰＵが含浸した不織布からなる薄い境界層７２からなる層状複合体７が得られた。
【００６７】
このようにして得られる層状複合体７を横軸に沿って半分に切断して、あらゆる点で同一である２つの層状複合体７を得た。２つの複合体を、互いの上に積み重ね、それらの下層７１は互いに接触し、それらの上層７３は周囲へと外側を向き、互いに背いている。
【００６８】
このようにして得られた二重の複合体を、一般的な説明に記載されているようにロトキュアに通して、２つの下層７１を共に結合させた。
【００６９】
この最終工程におけるロトキュアのベルトと加熱ロールとの間の距離Ｄｃを以下のように算出した：
【数５】
2019501996.tif 000007
［式中、Ｄｍ、Ｗ及びρは、上記及び／又は式（１）で定義された通りであり、ＰＥＴについては後者は１．３８ｇ／ｃｍ３である］。二重の複合体における２つの層状複合体７はあらゆる点で互いに同一であるため、式（１）について概説したように、ｋ＝１．２及びｎ＝１．２を合計する代わりに、２の係数を単に採用した。
【００７０】
このような距離Ｄｃを用いることにより、上層７３に含まれる残留空気が、浸透している溶融ＴＰＵにより周囲に放出された。 
【００７１】
厚さＤｍ約１．７ｍｍ及びショアＤ硬度５０を有する、ＴＰＵ全体に均一に分散した不織布からなる、実質的にガス不含の本発明のシート材料が得られた。
【００７２】
実施例２：本発明のパンチングベルト２の製造
図２を参照する。
実施例１に記載したように調製された本発明のシート材料１を、経糸として約１０００ｄｔｅｘのＰＥＴマルチフィラメントと緯糸として約０．３ｍｍの直径を有するナイロンモノフィラメントとを用いた、２／１綾織りを有する織布からなる慣例的な牽引層３に結合させた。結合は、接着剤４として熱硬化性架橋ポリウレタンを使用する慣例的なカレンダーで行った。 
【００７３】
実施例３：打ち抜き用途における従来技術のシート材料、及び本発明のシート材料の比較耐久性試験
図３〜６を参照する。
実施例１に関して記載されたものと同様の構造の本発明のシート材料、及び従来技術の標準シート材料（Ｈａｂａｓｉｔタイプ  ＸＶＴ−２２９５）の両方を試験した。
この試験のために、空気圧シリンダーにより垂直方向に操作可能な加圧ピストンロッドと回転可能な支持体８とを備える実験室プレスフレームを使用した（図３に示す円形の矢印で示す）。回転可能な支持体８に固定ねじ９を用いて試験試料を固定した。ピストンロッド上に、回転可能な支持体８に向かって、刃が下向きで、婉曲したナイフ１０を固定した。空気圧シリンダの作用により、ピストンロッドに固定されたナイフ１０を下方に移動させ、制御可能な圧力で回転可能な支持体８に押しつけることができる。試験のために、シリンダーに６バールの空気圧を使用した。湾曲したナイフ１０（図３及図４を参照）は、刃面に平行な方向のナイフの後縁部から刃先（ｃｕｔｔｉｎｇ  ｅｄｇｅ）まで見たときに、フックに似た湾曲を有し、刃先の全長は２２０ｍｍである。刃先の始端１０１は、回転可能な支持体８の回転中心から約１１０ｍｍ離れており、端部１０２は、回転可能な支持体８の回転中心から約７０ｍｍ離れていた。端部１０２付近の刃先の湾曲は、その中心が回転可能な支持体８の回転中心と一致するようにほぼ円形に位置するようなものであったが、その始点１０１に向かって湾曲は、回転可能な支持体８の回転中心に対してほぼ軸方向となる。
【００７４】
本発明のシート材料１又は標準シート材料１ｒｅｆの試料のいずれかの試験手順は以下の通りであった。
【００７５】
約９０×９０ｍｍ表面の試料を、シート材料の隅に４つの固定ねじ９を用いて、回転可能な支持体８の上に取り付けた。
【００７６】
ピストンロッド／空気圧シリンダの作用によるナイフ１０の垂直移動を、支持体８に固定された試料上にある８０ｇ／ｍ２の試験紙が湾曲したナイフ１０によりちょうどきれいに切断されるように調整した。これは、ナイフ１０が試料１又は１ｒｅｆの表面にわずかに入ることを必要とした。
【００７７】
このように調整したナイフの垂直方向の移動によって、ナイフ１０を用いて試料に対して１０００回のプレス切断を行った。各プレス切断の後、回転可能な支持体８を用いて試料を２〜３°の角度だけ回転させた。これにより、試料上に異なるスタンピング密度ＳＤを発現させることができる。
【数６】
2019501996.tif 000008
としてスタンピング密度ＳＤは定義される。ここで、Ｌはナイフ１０の長さ（単位  メートル）であり、Ｎはプレス切断数（無次元）であり、Ａはプレス切断を受けるシート材料表面の表面（単位  平方メートル）である。従って、ＳＤは単位１／メートルを有する。前記異なるスタンピング密度は、湾曲したナイフ１０の向き及び湾曲と、各プレス切断後の回転可能な支持体８の回転との効能により、それらの中心が回転可能な支持体８の回転中心と一致する同心円上に配置されるであろう。
【００７８】
１０００回のプレス切断の後、上記のように８０ｇ／ｍ２の紙シートを用いて湾曲したナイフ１０の垂直方向の移動を再度調整し、さらに１０００回のプレス切断を試料に対して行った。
【００７９】
次に、湾曲したナイフ１０を貫通させた試料の表面を撮影した。標準シート材料の試料１ｒｅｆの写真を図５に示し、本発明のシート材料の試料１の写真を図６に示す。これらの写真は、標準シート材料１ｒｅｆが本発明のシート材料１よりも上で定義したスタンピング密度ＳＤの変化に対してより敏感に反応することを示している。それは、不可逆的な材料損失を示す２つの円形凹部を示す。環状境界１１１により画定された第１の凹部は、湾曲したナイフ１０がシート材料上に切断作用を及ぼしている周辺を表している（この第１の周辺部の外側では、シート材料は湾曲したナイフ１０の刃先と決して接触しなかった）。第２のより顕著な凹部は、環状境界部１１２により画定され、この第２の周辺部内で湾曲したナイフ１０が最も高いパンチング密度ＳＤを発現するという事実に起因する。なぜなら、湾曲したナイフ１０の湾曲は、その中心が回転可能な支持体８の回転中心（上記参照）と一致するように、実質的にほぼ円を描くため、湾曲したナイフ１０の刃先の長い部分がシート材料のかなり狭い軸方向に切断されるからである。本発明のシート材料はより少ない損失を出したが、より増加した表面の不均一性を示した。しかしながら、この不均一性は、一般的な部分において上述の再生プロセスを使用して完全に元に戻すことができる。
【００８０】
実施例４：打ち抜き用途における従来技術のパンチングテープと、本発明のパンチングテープとの比較耐久試験である。
実施例２に関して記載されたものと同様の構成の本発明のパンチングテープを試験した。
フィールド試験は、自動車部品製造業者に設置された打ち抜きプレスで実施された。この打ち抜きプレスは厚さ０．７ｍｍのアルミニウムシートから自動車の熱シールドを製造するためのブランクを打ち抜いた。打ち抜きプレスは、のこぎり状の刃形の切断ダイを有していた。この試験は、３年間（２０１１年〜２０１４年）にわたり成功した。
【図１】
2019501996.tif 000009
【図２】
2019501996.tif 000010
【図３】
2019501996.tif 000011
【図４】
2019501996.tif 000012
【図５】
2019501996.tif 000013
【図６】
2019501996.tif 000014
【手続補正書】
【提出日】平成29年10月2日(2017.10.2)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ）ランダム配向繊維１０〜５０重量％、及び
ｂ）熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマー９０〜５０重量％
から実質的になる混合物からなるシート材料であって、
該重量％は、該混合物を基準とし
該シート材料は、室温でショアＤ硬度４０〜６０を有し、
前記混合物において前記繊維ａ）が熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーｂ）に均一に分布していることを特徴とする、シート材料。
【請求項２】
実質的にゼロの残留ガス含有量を有することを特徴とする、請求項１に記載のシート材料。
【請求項３】
前記繊維ａ）が有機繊維であることを特徴とする、請求項１または２に記載のシート材料。
【請求項４】
前記有機繊維が天然繊維であることを特徴とする、請求項３に記載のシート材料。
【請求項５】
前記天然繊維が、セルロース、麻、亜麻、ラミー、サイザル、綿、及びジュートからなる群から選択される植物性繊維であるか、又はウール及びシルクからなる群から選択される動物性繊維であることを特徴とする、請求項４に記載のシート材料。
【請求項６】
前記有機繊維が、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリルニトリル、ポリオレフィン系繊維、アラミド及び合成セルロース誘導体からなる群から選択される合成繊維、又は二成分繊維であることを特徴とする、請求項３に記載のシート材料。
【請求項７】
前記合成繊維が、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ナイロン、ポリアクリルニトリル、アラミド、ポリエチレン若しくはポリプロピレンであるか、又は二成分繊維であることを特徴とする、請求項６に記載のシート材料。
【請求項８】
前記繊維が、ガラス、アスベスト及び炭素からなる群から選択される無機繊維であるか、又は金属繊維であることを特徴とする、請求項１または２に記載のシート材料。
【請求項９】
前記繊維の長さが１５〜１５０ｍｍの範囲内であることを特徴とする、請求項１〜８のいずれかに記載のシート材料。
【請求項１０】
前記混合物は、ｉ）スチレンブロックコポリマー、ｉｉ）熱可塑性（コ）ポリオレフィン及びそれらの混合物、ｉｉｉ）エラストマーアロイ、ｉｖ）熱可塑性ポリウレタン、ｖ）熱可塑性コポリエステル並びにｖｉ）熱可塑性ポリアミドからなる群から選択される熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマー５０〜９０重量％を含むことを特徴とする、請求項１〜９のいずれかに記載のシート材料。
【請求項１１】
前記熱可塑性物質がＰＶＣであるか、又は前記熱可塑性エラストマーがＴＰＵであることを特徴とする、請求項１０に記載のシート材料。
【請求項１２】
ｉ）２つの層状複合体（７）を提供する工程、ここで各層状複合体（７）は、繊維のランダムな配向を有する予め組み立てられたシート状繊維層からなる上層（７３）と、熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーのシートからなる下層（７１）と、該下層（７１）の該熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーが含浸した該上層（７３）の繊維からなる任意の中間層（７２）とを含むか又はそれらからなり、該下層（７１）及び任意の該中間層（７２）における該熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーは８５〜１００の範囲のショアＡ硬度を有し、層状複合材料の９０〜５０重量％を構成し、該上層（７３）及び任意の該中間層（７２）における該繊維は該層状複合体の１０〜５０重量％を構成する、
ｉｉ）２つの層状複合体（７）を、下層（７１）が互いに接触し、上層（７３）が互いに外方を向くように、互いに重ね合わせる工程、及び
ｉｉｉ）熱可塑性物質又は熱可塑性エラストマーが融解して２つの上層（７３）に浸透する温度で、熱及び圧力により２つの層状複合体（７）を共に結合させて、本発明のシート材料を形成する工程
を含む、請求項１に記載のシート材料（１）の製造方法。
【請求項１３】
上層としての請求項１〜１１のいずれかに記載のシート材料（１）、及び、下にある牽引層（４）を含む、パンチングテープ（２）。
【請求項１４】
ａ）請求項１〜１１のいずれかに記載のシート材料上に、又は請求項１３に記載のパンチングテープの上層としてのシート材料上に、シート材料又は上層がシート状の被加工品のために支持体として作用するようにシート状の被加工品を配置する工程、及び
ｂ１）パンチを使用してシート状の被加工品からセクションを打ち抜く工程、又は
ｂ２）ナイフ又はブレードを使用してシート状の被加工品からセクションを切断する工程
を含む、シート状の被加工品からセクションを打ち抜く又は切断する方法。
【国際調査報告】
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