(57)【要約】【課題】非接触ＩＤカードや光電管を使用して車両を認識して製品を出荷する方法に於いて、車両の認識ができないように細工されて不正な製品の積み込みが行われたような場合に、その不正を自動的に検知することができるようにする。【解決手段】  運搬車両毎の情報が記録されたＩＤタグ１５と、該ＩＤタグに記録されている運搬車両１０に関する情報を読み取るＩＤ情報・読み取り／書き込み手段１６ａと、運搬車両１０の重量を検出する車両計量器１０と、運搬車両１０に製品を積み込むための製品積み込み装置１１と、車両計量器１２で計量された値に基づき、製品積み込み装置１１による製品積み込み量を制御すると共に、車両計量器１２で計量された値の変化から製品積み込み装置１１における不正な積み込みを検知する制御回路２０とを備えた製品不正積み込み防止支援システムを提供する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品出荷施設内に入場して来た運搬車両が製品を不正に積み込むのを防止する製品不正積み込み防止支援システムに於いて、
前記運搬車両毎の情報が記録されたＩＤタグと、
前記ＩＤタグに記録されている前記運搬車両に関する情報を読み取る車両情報読み取り手段と、
前記運搬車両の重量を検出する車両計量器と、
前記運搬車両に前記製品を積み込むための製品積み込み装置と、
前記車両計量器で計量された値に基づき、前記製品積み込み装置による製品積み込み量を制御すると共に、前記車両計量器で計量された値の変化から前記製品積み込み装置における不正な積み込みを検知する制御装置、
とを備えたことを特徴とする製品不正積み込み防止支援システム。
【請求項２】
前記制御装置は、前記車両計量器で計量された実計量値が積み込み途中で減少したときに、不正な積み込みと判定するように構成された請求項１記載の製品不正積み込み防止支援システム。
【請求項３】
前記制御装置は、前記車両計量器で計量された実計量値を予め用意されたチェック用計量モデル値と比較し、該チェック用計量モデル値と実計量値との差が許容値を超えているときに、不正な積み込みと判定するように構成された請求項１記載の製品不正積み込み防止支援システム。
【請求項４】
前記ＩＤタグがＩＣとメモリを内蔵したタグであり、前記車両情報読み取り手段が前記ＩＣタグに記録された情報を非接触で読み取り、且つ、積み込み後の情報を前記制御装置に記録可能に構成された請求項１，２又は３記載の製品不正積み込み防止支援システム。
【請求項５】
前記制御装置が前記不正な積み込みを検知すると、前記製品積み込み装置による製品の積み込みを中止するように構成された請求項１，２，３，又は４記載の製品不正積み込み防止支援システム。
【請求項６】
前記制御装置が、前記不正な積み込みを検知すると該不正を報知する報知手段を設けた請求項１，２，３，４又は５記載の製品不正積み込み防止支援システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品不正積み込み防止支援システムに関するものであり、特に、流動体製品（例えば、セメント粉体等）を運搬車両ごと計量しながら積み込みを行い、積み込み後、そのまま退場する製品流通システムでの製品の不正な積み込みを防止することができる製品不正積み込み防止支援システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、セメント等の製品を運搬車両に積み込む際、車両計量器を設け、入って来た運搬車両の風袋重量をその車両計量器で計量した後、その運搬車両に該当する製品を、車両計量器で計測しながら積み込み、先に計測した風袋重量との差を正味積み込み量として出荷する方法が知られている(例えば、特許文献１参照)。
【０００３】
又、このように運搬車両ごと計量を行う装置では、計量に先立ち、車両が車両計量器に載ったか否かを検出する手段が必要となるが、車両を検出する手段としては、車両計量器の脇に配置された車両検出器で非接触ＩＤカードを読み取らせて行う方法や、車両が通る車両計量器の両側に光電管を配置し、車両が該光電管を遮ることによって検出する方法等がある。
【０００４】
ところで、非接触ＩＤカードを使用した車両検出手段では、非接触ＩＤカードを車両検出手段で検出させたままの状態で、車両計量器上の車両Ａを他の車両Ｂと入れ替えた場合には、その車両の入れ替えが行われたことを認識できない。一方、光電管を使用した車両検出手段の場合でも、光電管の光を手等で遮ったままの状態で、車両計量器上の車両Ａを他の車両Ｂと入れ替えた場合には、その車両の入れ替えが行われたことを認識できないという欠点を有している。
【０００５】
従って、無人の製品出荷場等に於いて、悪意を持つ人が、センサによる車両の認識ができない状態にして、前の車両Ａが製品の積み込みを行っている途中で空の後続車両Ｂと入れ替えを行った場合には、機械は同じ車両Ａに製品を積み込んでいると判断して、後続車両Ｂにも引き続き製品の積み込みが行われる。しかし、実際に伝票に記録されるのは、車両計量器で計測された最大重量と車両の風袋重量との差(正味積み込み量)だけであり、入れ替えが行われた分に付いては不正に持ち出されることになる。
【特許文献１】特開平５−３２２６３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述したように、非接触ＩＤカードを使用して車両を認識したり、或いは光電管を使用して車両を認識する車両検出手段を用いた製品出荷方法では、車両の認識ができないようにして次々と運搬車両の入れ替えが行われ、それらの各運搬車両に不正な製品の積み込みが行われた場合には、その不正を認識することができなかった。又、上記特許文献１にも、このような不正を検出する方法に付いては開示されていない。
【０００７】
本発明は、上述したような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、非接触ＩＤカードや光電管を使用して車両を認識して製品を出荷する方法に於いて、車両の認識ができないように細工されて不正な製品の積み込みが行われたような場合に、その不正を自動的に検知し、不正な積み込みを防止することができる、製品不正積み込み防止支援システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１記載の本発明は、製品出荷施設内に入場して来た運搬車両が製品を不正に積み込むのを防止する製品不正積み込み防止支援システムに於いて、前記運搬車両毎の情報が記録されたＩＤタグと、前記ＩＤタグに記録されている前記運搬車両に関する情報を読み取る車両情報読み取り手段と、前記運搬車両の重量を検出する車両計量器と、前記運搬車両に前記製品を積み込むための製品積み込み装置と、前記車両計量器で計量された値に基づき、前記製品積み込み装置による製品積み込み量を制御すると共に、前記車両計量器で計量された値の変化から前記製品積み込み装置における不正な積み込みを検知する制御装置、とを備えた製品不正積み込み防止支援システムを提供する。
【０００９】
この構成によれば、車両計量器で計量された値の変化が特異な変化をとるとき、製品積み込み装置に於いて不正な積み込みが行われていると判定する。
【００１０】
請求項２記載の発明は、前記車両計量器で計量された実計量値が積み込み途中で減少したときに、不正な積み込みと判定するように構成された製品不正積み込み防止支援システムを提供する。
【００１１】
この構成によれば、車両計量器で計量された実計量値が、積み込み途中では連続して上昇しなければならないところを、減少したようなとき、製品積み込み装置に於いて不正な積み込みが行われていると判定する。
【００１２】
請求項３記載の発明は、前記制御装置が、前記車両計量器で計量された実計量値を予め用意されたチェック用計量モデル値と比較し、該チェック用計量モデル値と実計量値との差が許容値を超えているときに、不正な積み込みと判定するように構成された製品不正積み込み防止支援システムを提供する。
【００１３】
この構成によれば、車両計量器で計量された実計量値とチェック用計量モデル値との差が許容値を超えているときに、製品積み込み装置に於いて不正な積み込みが行われていると判定する。
【００１４】
請求項４記載の発明は、前記ＩＤタグがＩＣタグであり、前記車両情報読み取り手段が前記ＩＣタグに記録された情報を読み取り、且つ、積み込み後の情報を前記制御装置に記録可能に構成されている製品不正積み込み防止支援システムを提供する。
【００１５】
この構成によれば、ＩＣタグを使用して、情報の読み取り及び記録を行うことができるので、より多くの情報を取り扱うことができる。
【００１６】
請求項５記載の発明は、前記制御装置が前記不正な積み込みを検知すると、前記製品積み込み装置による製品の積み込みを中止するように構成された製品不正積み込み防止支援システムを提供する。
【００１７】
この構成によれば、不正な積み込みが検知されると製品の積み込みが直ぐに中止される。
【００１８】
請求項６記載の発明は、前記制御装置が、前記不正な積み込みを検知すると該不正を報知する報知手段を設けた製品不正積み込み防止支援システムを提供する。
【００１９】
この構成によれば、不正な積み込みが検知されると、不正を行おうとしていることが報知される。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１記載の本発明は、製品積み込み装置に於いて不正な積み込みが行われると、その不正を自動的に検知できるので、製品積み込み時に於ける不正な操作を確実に防止できる。
【００２１】
請求項２記載の発明は、車両計量器で計量された値の変化が、特異の変化をしたとき、それを不正と判定して自動的に検知できるので、請求項１記載の発明の効果に加えて、製品の積み込み時に於ける不正な操作を更に防止できるという利点がある。
【００２２】
請求項３記載の発明は、車両計量器で計量された実計量値とチェック用計量モデル値との差が許容値を超えているときに、製品積み込み装置に於いて不正な積み込みが行われていると判定して自動的に検知できるので、請求項１記載の発明の効果に加えて、製品の積み込み時に於ける不正な操作を更に防止できるという利点がある。
【００２３】
請求項４記載の発明は、ＩＣタグを使用して、情報の読み取り及び記録を行うことができるので、請求項１，２又は３記載の発明の効果に加えて、より多くの情報を取り扱うことができる。
【００２４】
請求項５記載の発明は、不正な積み込みが検知されると製品の積み込みを直ぐに中止するので、請求項１，２，３又は４記載の発明の効果に加えて、製品の不正持ち出しを確実に防止することができる。
【００２５】
請求項６記載の発明は、不正な積み込みが検知されると、これが報知され、この報知で不正を止めさせることができるので、請求項１，２，３，４又は５記載の発明の効果に加えて、製品の不正持ち出しを未然に防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
非接触ＩＤカードや光電管を使用して車両を認識して製品を出荷する方法に於いて、車両の認識ができないように細工されて不正な製品の積み込みが行われたような場合に、その不正を自動的に検知することができるようにするために、運搬車両毎の情報が記録されたＩＤタグと、前記ＩＤタグに記録されている前記運搬車両に関する情報を読み取る車両情報読み取り手段と、前記運搬車両の重量を検出する車両計量器と、前記運搬車両に前記製品を積み込むための製品積み込み装置と、前記車両計量器で計量された値に基づき、前記製品積み込み装置による製品積み込み量を制御すると共に、前記車両計量器で計量された値の変化から前記製品積み込み装置における不正な積み込みを検知する制御装置とを備えた製品不正積み込み防止支援システムを提供する。
【実施例１】
【００２７】
図１は本発明の一実施の形態として示す製品不正積み込み防止支援システムの概略構成図で、図２はその製品不正積み込み防止支援システムの制御回路ブロック図である。又、本実施の形態では、セメント等の流動体製品を出荷する場合を一例として説明するが、本発明は必ずしもこれらの流動体製品に限られるものではない。
【００２８】
図１及び図２に於いて、製品不正積み込み防止支援システムは、運搬車両１０に流動体製品を積み込む位置(以下、この位置を「出荷位置」という)に対応して、製品積み込み装置１１と車両計量器１２とターミナルポスト１３等を配置してある。又、出荷位置と離れた場所には、製品出荷の管理を行うホストサーバである制御装置１４が設けられている。この制御装置１４には、車両計量器１２及びターミナルポスト１３が、それぞれ企業内に設けられたイントラネットやインターネット或いはＲＳ２３２ＣやＲＳ４２２等で接続されている。尚、制御装置１４は、出荷位置に配置されていてもよい。
【００２９】
一方、この製品不正積み込み防止支援システムを利用する運搬車両１０は、運搬車両１０毎の車両識別情報が記録された非接触型のＩＤタグ１５を有する。ここでのＩＤタグ１５は、一般にＩＣタグと呼ばれるデータキャリアで、タグ内部にアンテナと送受信部とメモリとを有したＩＣ回路が内蔵されている。又、このＩＤタグ１５は、運転者が所持し、製品の積み込みを受ける時にターミナルポスト１３の所定の位置に配置しておき、ターミナルポスト１３側で情報を認識し、積み込み終了後はターミナルポスト１３側から必要な情報を書き込むことができるようになっている。
【００３０】
このＩＤタグ１５の特徴は、情報が双方向で授受することが可能で、読み込むだけでなく、書き込みも可能である。又、メモリ容量が大きく、例えばバーコードや磁気ストライブ等を使用した場合では２０桁程度の文字情報であるのに対して、数ｋ〜数百ｋバイトの情報を記憶することが可能である。更に、耐環境性が良く、油や泥が付着しても支障がない。又、更に透過性があり、ＩＤタグとアンテナユニットの間に金属以外の物質が存在しても透過して通信が可能である。
【００３１】
製品積み込み装置１１は、出荷位置に入場された運搬車両１０に対して流動体製品を積み込むことが可能に構成されている。車両計量器１２は、運搬車両１０の走行通路上に設けられている前記出荷位置で、且つ、製品積み込み装置１１の積み込み口１１ａの下側に位置して設けられており、運搬車両１０を載せた状態で、該運搬車両１０の重量を計り、その計量値を出力できるように構成されている。
【００３２】
ターミナルポスト１３は、車両識別器１６と、表示手段１７と、発声手段１８と、報知手段１９と、伝票発行手段２３と、ターミナルポスト１３の動作をコントロールするＣＰＵ３０とを備えている。その車両識別器１６は、運搬車両１０が持つＩＤタグ１５を作業者がターミナルポスト１３に挿入するなどして所定の位置に配置させると、該ＩＤタグ１５のメモリに記録されているＩＤ情報を読み取り、その情報を制御装置１４に出力し、反対に制御装置１４からの情報を受けると、該情報をＩＤタグ１５に書き込むＩＤ情報・読み取り／書き込み手段１６ａを有している。尚、該ＩＤタグ１５は、ＩＤ情報・読み取り／書き込み手段１６ａからの情報をメモリに記憶する。
【００３３】
表示手段１７は、液晶表示装置であり、各種の情報をデジタル表示する。発声手段１８は、スピーカーを有し、各種の情報を音声で案内する。報知手段１９は、システムに異常が発生した場合に外部に表示、又は音等で外部に知らせる機能を有する。伝票発行手段２３は、製品の積み込み作業を終了した運搬車両１０に対して、出荷伝票２４を発行する。ＣＰＵ３０は、車両識別器１６と、表示手段１７と、発声手段１８と、報知手段１９とに接続され、ターミナルポスト１３の各種動作をコントロールする。
【００３４】
制御装置１４は、制御回路２０と記憶手段２１と異常検出手段２２等を有する。制御回路２０は演算回路（ＣＰＵ）であり、記憶手段２１に予めプログラムされている手順に従ってシステム全体を制御する。その記憶手段２１には、制御回路２０を動作させる上記プログラムの他に、運搬車両毎のＩＤ情報及び出荷情報等も記憶されている。異常検出手段２２は、運搬車両１０に於いて、不正出荷が行われているか否かを判定し、その情報を制御回路２０に出力する。この異常検出手段２２には、チェック用計量モデル値が予め用意されている。このチェック用計量モデル値は、例えば図３及び図４に示す概念に基づいて作成されている。
【００３５】
図３及び図４は、制御装置１４で出荷が正常に行われているか否かを判定する概念を示す流れ図で、図３は運搬車両１０の出荷位置への入車から出荷までの間に不正が行われることなく正常に処理された場合の一例を示す流れ図、図４は積み込みの途中で不正が行われた場合の一例を示す流れ図である。又、図３及び図４に於いて、(ａ)は車両計量器１２に対する運搬車両１０の動きを示し、(ｂ)は運搬車両１０の位置に応じて車両計量器１２から出力される計量値の変化を時系列的に示している。
【００３６】
先ず、図３に示す出荷状態の遷移、すなわち、運搬車両１０の出荷位置への入場から退場までが、正常に処理されたときに車両計量器１２が出力する計測値の変化に付いて、(イ)〜(ホ)の順に説明する。
(イ)運搬車両１０が出荷位置に入場し、運搬車両１０の前輪が車両計量器１２に載ると、計量値が０から徐々に上がる。
(ロ)運搬車両１０の前輪と後輪の両方が共に車両計量器１２に載ると、運搬車両１０の初期時の重量、すなわち、風袋重量が計測される。
(ハ)製品積み込み装置１１から運搬車両１０に製品の積み込みが開始されると、車両計量器１２の計量値が徐々に上昇を開始する。
(ニ)車両計量器１２の計量値から風袋重量を差し引いた値（すなわち、計量値−風袋重量）が運搬車両１０毎に規制されている最大積載量（すなわち、総重量−風袋重量）の値になると、製品積み込み装置１１による製品の積み込みが完了し、製品積み込み装置１１により積み込みが停止される。従って、このときの実車計量の値は、運搬車両１０毎に規制されている総重量から風袋重量を差し引いた値である。
(ホ)製品の積み込みが終了し、運搬車両１０が車両計量器１２の上から立ち去る方向に移動を開始し、運搬車両１０の前輪が車両計量器１２から地上に降りると、計量値が下降し、更に後輪も地上に降りると計量値は０になる。
【００３７】
すなわち、正常に出荷処理されているときに於ける計量値は、途中で下降するようなことはなく、積み込みが完了するまで増加を続ける線を描くことがわかる。尚、この曲線の変化量は、運搬車両１０の風袋重量や最大積載量、及び製品積み込み装置１１による積み込み速度によっても異なる。従って、運搬車両１０のタイプ(風袋重量や最大積載量)、及び積み込み速度ごとのチェック用計量モデル値を記録した参照テーブル(以下、「チェック用計量モデル値」という)を予め用意しておくと、このチェック用計量モデル値を使用して不正の監視が可能になる。
【００３８】
図４は、出荷位置に入場して来た運搬車両１０が、製品の積み込み途中で不正を行おうとした場合の出荷状態の遷移である。この不正を行おうとしたときに車両計量器１２が出力する計測値の変化に付いて、(イ)〜(ト)の順に説明する。
(イ)運搬車両１０が出荷位置に入場し、運搬車両１０の前輪が車両計量器１２に載ると、計量値が０から徐々に上がる。
(ロ)運搬車両１０の前輪と後輪の両方が共に車両計量器１２に載ると、運搬車両１０の初期時の重量、すなわち、風袋重量が計測される。
(ハ)製品積み込み装置１１から運搬車両１０に製品の積み込みが開始されると、車両計量器１２の計量値が徐々に上昇を開始する。
(へ)車両計量器１２の計量値から風袋重量を差し引いた値が運搬車両１０毎に規制されている最大積載量の値になると、製品積み込み装置１１による製品の積み込みが完了する。しかしながら、悪意を有する者が、例えば次のような細工をした場合、従来では不正を可能にする。
【００３９】
すなわち、ＩＤタグを使用した管理の場合では該タグを認識位置にセットしたままの状態で、又、光電管を使用した管理の場合では光電管を手等で塞いだままの状態で、それぞれ車両計量器１２の計量値から風袋重量を差し引いた値が最大積載量の値になる前に、現在製品の積み込みを行っている運搬車両Ａ１０が少し前進して車両計量器１２の上から前輪を外し、これと入れ替わるようにして空の運搬車両Ｂ１０の前輪を載せると、車両計量器１２の計量値は一度下降するが、計量値から風袋重量を差し引いた値が最大積載量に達していないときには、そのまま次の運搬車両Ｂ１０にも最大積載量と同じ値が車両計量器１２により得られるまで積み込みが可能になる。しかしながら、上述したように、積み込み処理が正常に処理されている場合では、積み込みの途中で計量値が下降するのは考えられないことである。従って、積み込みの途中で計量値の下降があった場合には、空の運搬車両Ｂ１０と不正に入れ替わったと判定するのが本発明の基本概念であり、又、不正と判定した場合は、製品積み込み装置１１から運搬車両１０への積み込みを中止する。
【００４０】
図５は、図３及び図４で説明した車両計量器１２からの計量値により、製品の不正積み込みを判定する概念を用いてなる、製品の不正積み込みを防止するための処理手順の一例を示すフローチャートである。その図５に示すフローチャートを用いて、図１乃至図４に示した構成による製品不正積み込み防止支援システムに於ける動作を説明する。
【００４１】
先ず、制御回路２０は、車両計量器１２からの計量値を監視し重量が重くなったか否かをチェックしている(ステップＳ１)。そして、運搬車両１０が出荷位置に入場して車両計量器１２に載り、該車両計量器１２に運搬車両１０の重量が加えられて重くなると、その計量値から運搬車両１０が入場したと判断し、製品の出荷処理を開始する(ステップＳ２)。
【００４２】
続いて、運搬車両１０の作業者がＩＤタグ１５をターミナルポスト１３の所定の位置にセットすると(ステップＳ３)、ＩＤタグ１５のＩＤ情報がＩＤ情報・読み取り／書き込み手段１６ａにより読み取られ、そのＩＤ情報が制御回路２０に入力される。制御回路２０では、ＩＤ情報から運搬車両１０を特定し(ステップＳ４)、その後車両計量器１２の計量値から運搬車両１０に対応したチェック用計量モデル値を読み出す(ステップＳ５)。このチェック用計量モデル値は、製品積み込み装置１１により製品が積み込まれるときに車両計量器１２から出力される計量値と比較されるモデル値で、このチェック用計量モデル値を基に計量値が異常な動き（変化）をしたかどうかを判定する。
【００４３】
次いで、運転手等の作業者が、ターミナルポスト１３に設けられている図示せぬ計量ボタンを押下すると、制御回路２０はそのときの風袋重量(空車時の車体重量)を一時記憶する(ステップＳ６)。
【００４４】
又、作業者が、運搬車両１０に製品積み込み装置１１の積込口１１ａをセットし、図示せぬ積み込みボタンが押下されると、制御回路２０では、チェック用計量モデル値から知ることができる運搬車両１０の最大積載量が積み込み量と判断し、積み込み作業が開始される。この積み込みに伴って車両計量器１２からの計量値が徐々に増加して行く(ステップＳ７，Ｓ８，Ｓ９)。
【００４５】
制御回路２０は、車両計量器１２からの計量値を異常検出手段２２に随時送る。異常検出手段２２では、チェック用計量モデル値と車両計量器１２からの計量値とを比較し、その差が許容誤差範囲にある場合は、正常な積み込み処理が行われていると判断する。正常な積み込み処理の場合、チェック用計量モデル値を一時的に取り込み、そのチェック用計量モデル値に基づいた積み込み処理を、最大積載量になるまで行う(ステップＳ１０，Ｓ１１)。
【００４６】
更に、積み込み途中では、異常検出手段２２によるチェックをしながら積み込みを行う。そして、計量値と風袋重量とを比較し(ステップＳ１２)、チェック用計量モデル値に基づく定量重量(最大積載量)に達したと判断された場合は、制御回路２０は製品積み込み装置１１のバルブを閉めて製品積み込みを終了する(ステップＳ１３)。
【００４７】
又、作業者が、運搬車両１０から製品積み込み装置１１の積込口１１ａを外し、図示せぬ計量ボタンを押下すると、制御回路２０はチェック用計量モデル値に代えて、車両計量器１２から得られる実計量値を用いて積み込んだ量を計量して記憶手段２１に送る。以上のようにして製品の積み込み作業を行っているが、上記チェック用計量モデル値を用いることによって、不正な積み込み作業を防止することができる。すなわち、チェック用計量モデル値では、運搬車両１０が特定され、風袋重量(積み込み前の車両重量)が分かれば、運搬車両１０の最大積載量も決まっているので、残りはどれだけの量が入るということが分かる。従って、その残りの分だけを積み込み、積み込みが終わったら実計量値とチェック用計量モデル値とを比較し、その差が許容範囲内であれば、正常な積み込みと判断でき、反対に許容範囲を大きく外れていれば不正な工作が行われたと判断することができる。
【００４８】
ここでは、実計量値とチェック用計量モデル値との差が許容範囲内であったと仮定すると、ターミナルポスト１３の伝票発行手段２３では、制御手段２０からの情報で出荷伝票２４を発行する。同時に、ターミナルポスト１３のＩＤ情報・読み取り／書き込み手段１６ａでは、その情報を基にしてＩＤタグ１５に必要情報を書き込む(ステップＳ１４)。
【００４９】
伝票の発行及びＩＤタグ１５への必要情報の書き込みが終了したら、制御回路２０はチェック用計量モデル値をクリアする(ステップＳ１５)。又、作業者は伝票とＩＤタグ１５とを受け取り、車両を退場させる。これにより、正常処理時の動作が終了する。
【００５０】
次に、ステップＳ１０の処理に於いて、異常検出手段２２によるチェック用計量モデル値と車両計量器の実計量値との比較で、チェック用計量モデル値と実計量値との差が許容誤差範囲を越えた値、すなわち、チェック用計量モデル値に対して実計量値が大きく低下したような場合、制御回路２０では積み込みの途中で空の運搬車両Ｂ１０と入れ替えを行うというような不正の積み込み処理が行われようとしていると判断し、直ぐに製品積込装置１１のバルブを閉めて製品の積み込みを終了する(ステップＳ１７)。又、必要に応じて報知手段１９で不正を報知すると共に発声手段１８で音声による警告を行い、且つ、表示手段１７でも表示する。
【００５１】
又、制御回路２０では、それまで積み込んだ量をチェック用計量モデル値から算出し、それを記憶すると共に、車両を退場させると処理が終了する(ステップＳ１８，Ｓ１９)。
【００５２】
従って、このように構成されている本実施の形態による製品不正積み込み防止支援システムによれば、製品積み込み装置１１に於いて不正な積み込みが行われると、その不正を自動的に検知し、積み込みを中止することができるので、製品積み込み時に於ける不正な操作を確実に防止できる。又、ＩＤタグ１５としてＩＣタグを使用しているので、大量の情報記録を行うことができ、ＩＤタグを使用してより多くの情報を取り扱うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の一実施の形態として示す製品不正積み込み防止支援システムの概略構成図である。
【図２】本実施の形態に於ける製品不正積み込み防止支援システムの制御回路ブロック図である。
【図３】正常に出荷が行われていると判定する方法を概念的に示す流れ図である。
【図４】不正に出荷が行われようとしていると判定する方法を概念的に示す流れ図である。
【図５】本実施の形態に於ける製品不正積み込み防止支援システムの判定手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００５４】
１０    運搬車両
１１    製品積み込み装置
１１ａ  積込口
１２    車両計量器
１３    ターミナルポスト
１４    制御装置
１５    ＩＤタグ
１６    車両識別器
１６ａ  ＩＤ情報・読み取り／書き込み手段(車両情報読み取り手段)
１７    表示手段
１８    発声手段
１９    報知手段
２０    制御回路(ＣＰＵ)
２１    記憶手段
２２    異常検出手段
２３    伝票発行手段
【図１】
2006001720.tif 000003
【図２】
2006001720.tif 000004
【図３】
2006001720.tif 000005
【図４】
2006001720.tif 000006
【図５】
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