(57)【要約】      （修正有）【課題】電流回復によるグレー色着色処理にて、熱履歴等の影響を受けず、毎回同様の色調を得る方法及びグレー色着色アルミニウム合金材を提供。【解決手段】予め基準となるアルミニウム合金材に電流回復処理を施して所定の色にグレー発色させ、その際の電流密度が０．１〜５．０Ａ／ｍ2 の範囲内のＸ(Ａ／ｍ2)からＹ(Ａ／ｍ2)になるまでの経過時間〔h(std)〕又は電気量〔e(std)〕及び通電開始から所定の色にグレー発色するまでの積算電気量〔Ｅ(std)〕を求めておき、処理対象のアルミニウム合金材に電流回復処理を施すに際しては、基準となるアルミニウム合金材の電流回復処理の場合と同じ電圧を印加して、電流密度がＸ(Ａ／ｍ2)からＹ(Ａ／ｍ2)になるまでの経過時間〔h(obj)〕又は電気量〔e(obj)〕を測定し、積算電気量が、〔Ｅ(std)〕と〔h(obj)〕／〔h(std)〕又は〔e(obj)〕／〔e(std)〕との積として算出される停止電気量に達した時点で通電を停止する。【選択図】図２
2006233241.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電解液中で陽極酸化処理を施すことにより表面に陽極酸化皮膜を形成したアルミニウム合金材に、同一電解液中で陽極酸化処理の印加電圧より低い電圧を印加する電流回復処理を施して、グレー発色させるに際し、予め基準となるアルミニウム合金材に電流回復処理を施して所定の色にグレー発色させ、その際の電流密度が０．１〜５．０Ａ／ｍ2 の範囲内のＸ（Ａ／ｍ2 ）からＹ（Ａ／ｍ2 ）になるまでの経過時間〔ｈ(std)(秒）〕又は電気量〔ｅ(std)(Ｃ／ｍ2）〕及び通電開始から所定の色にグレー発色するまでの積算電気量〔Ｅ(std)(Ｃ／ｍ2）〕を測定しておき、処理対象のアルミニウム合金材に電流回復処理を施すに際しては、基準となるアルミニウム合金材の電流回復処理の場合と同じ電圧を印加して、電流密度がＸ（Ａ／ｍ2 ）からＹ（Ａ／ｍ2 ）になるまでの経過時間〔ｈ(obj)(秒）〕又は電気量〔ｅ(obj)(Ｃ／ｍ2）〕を測定して、その結果から、下記式（１）又は（２）に従って停止電気量を算出し、積算電気量が該停止電気量に達した時点で通電を停止することを特徴とするアルミニウム合金材のグレー色着色方法。                    
【数１】
2006233241.tif 000012
【請求項２】
処理対象のアルミニウム合金材の電流回復処理における積算電気量が、式（１）又は（２）に従って算出した停止電気量に、下記式（３）で表される温度補正値を掛けた電気量に達した時点で通電を停止する、請求項１に記載のアルミニウム合金材のグレー色着色方法。
【数２】
2006233241.tif 000013
式中の記号は、各々次の値を表す。
Ｔ1 ：基準となるアルミニウム合金材を電流回復処理した際の電解液の液温（℃）
Ｔ2 ：処理対象のアルミニウム合金材を電流回復処理する際の電解液の液温（℃）
Ｒ：電解槽の大きさによって定まる５以下の係数
【請求項３】
Ｘ（Ａ／ｍ2 ） とＹ（Ａ／ｍ2 ）の差が少なくとも０．１５Ａ／ｍ2 である請求項１又は２に記載のアルミニウム合金材のグレー色着色方法。
【請求項４】
電解液が、硫酸を主体として含有する電解液である請求項１〜３のいずれかに記載のアルミニウム合金材のグレー色着色方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の方法により着色されたグレー色着色アルミニウム合金材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電解液中で陽極酸化処理を施すことにより表面に陽極酸化皮膜を形成したアルミニウム合金材に、同一電解液中で陽極酸化処理の印加電圧より低い電圧を印加する電流回復処理を施して、グレー発色させる方法に関し、更に詳しくは、該電流回復処理の条件を制御することにより、アルミニウム合金材を所期の色調のグレー色に安定的に着色する方法及びグレー色着色アルミニウム合金材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
表面に陽極酸化皮膜を形成させたアルミニウム合金材は、建築用材料として、例えばサッシやカーテンウォール等に多く使用されている。近年、その色調は電解着色法や有色電着塗装等により多色化が大幅に進んでいるが、特にビル用のサッシ・カーテンウォールではグレー色等の淡色系の色調が好まれる傾向にある。
【０００３】
アルミニウム合金材にグレー系の着色皮膜を形成する方法の一つとして、電流回復法が知られている。
この方法は、アルミニウム合金材を電解液中で陽極酸化処理することにより酸化皮膜を形成させた後、陽極酸化処理時の電圧より低い電圧を印加する方法であり、そこでは、電圧を下げた当初は電流が流れず、暫く経って次第に電流が流れ出してやがて定常状態となる、電流回復現象と呼ばれる現象が起き、陽極酸化皮膜はグレー色に着色する。
図１は、陽極酸化処理後及びそれに続く電流回復処理後におけるアルミニウム合金材表面の状態を示す断面図であるが、陽極酸化処理によって形成された酸化皮膜の孔は、（ａ）の如く先端が丸くなっているが、電流回復処理を施すと、（ｂ）の如く先端が更に細かく枝分れした孔となり、それによりグレー色に着色すると考えられている。
【０００４】
従来の電流回復処理においては、一定の色調を得るために、予め定めた通電時間や電流密度となった時点で通電を停止することが行われていた（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、電流回復処理はアルミニウム合金材の熱履歴（時効処理等）や電解液濃度、更には電解液温度の影響を受けるため、毎回同様の色調を得ることは困難であった。  
【０００５】
【特許文献１】特開昭５２−４０４４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、このような状況下で、電流回復によるグレー色着色処理において、アルミニウム合金材の熱履歴等の影響を受けることなく、毎回同様の色調を得る方法及びグレー色着色アルミニウム合金材を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、予め基準となるアルミニウム合金材に電流回復処理を行って所望の色調の着色した際の条件との対比から算出した積算電気量に達した時点で通電を停止することによりその目的を達成し得ることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。
【０００８】
すなわち、本発明は、
（１）  電解液中で陽極酸化処理を施すことにより表面に陽極酸化皮膜を形成したアルミニウム合金材に、同一電解液中で陽極酸化処理の印加電圧より低い電圧を印加する電流回復処理を施して、グレー発色させるに際し、予め基準となるアルミニウム合金材に電流回復処理を施して所定の色にグレー発色させ、その際の電流密度が０．１〜５．０Ａ／ｍ2 の範囲内のＸ（Ａ／ｍ2 ）からＹ（Ａ／ｍ2 ）になるまでの経過時間〔ｈ(std)(秒）〕又は電気量〔ｅ(std)(Ｃ／ｍ2）〕及び通電開始から所定の色にグレー発色するまでの積算電気量〔Ｅ(std)(Ｃ／ｍ2）〕を測定しておき、処理対象のアルミニウム合金材に電流回復処理を施すに際しては、基準となるアルミニウム合金材の電流回復処理の場合と同じ電圧を印加して、電流密度がＸ（Ａ／ｍ2 ）からＹ（Ａ／ｍ2 ）になるまでの経過時間〔ｈ(obj)(秒）〕又は電気量〔ｅ(obj)(Ｃ／ｍ2）〕を測定して、その結果から、下記式（１）又は（２）に従って停止電気量を算出し、積算電気量が該停止電気量に達した時点で通電を停止することを特徴とするアルミニウム合金材のグレー色着色方法、                
【０００９】
【数３】
2006233241.tif 000003
【００１０】
（２）処理対象のアルミニウム合金材の電流回復処理における積算電気量が、式（１）又は（２）に従って算出した停止電気量に、下記式（３）で表される温度補正値を掛けた電気量に達した時点で通電を停止する、上記（１）のアルミニウム合金材のグレー色着色方法、
【００１１】
【数４】
2006233241.tif 000004
【００１２】
式中の記号は、各々次の値を表す。
Ｔ1 ：基準となるアルミニウム合金材を電流回復処理した際の電解液の液温（℃）
Ｔ2 ：処理対象のアルミニウム合金材を電流回復処理する際の電解液の液温（℃）
Ｒ：電解槽の大きさによって定まる５以下の係数
（３）Ｘ（Ａ／ｍ2 ）とＹ（Ａ／ｍ2 ）の差が少なくとも０．１５Ａ／ｍ2 である上記（１）又は（２）のアルミニウム合金材のグレー色着色方法、    
（４）電解液が、硫酸を主体として含有する電解液である上記（１）〜（３）のいずれかのアルミニウム合金材のグレー色着色方法、及び
（５）上記（１）〜（４）のいずれかの方法により着色されたグレー色着色アルミニウム合金材、
を提供するものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の方法によれば、表面に陽極酸化皮膜を形成したアルミニウム合金材の電流回復によるグレー色着色処理において、アルミニウム合金材の熱履歴等の影響を受けることなく、毎回同様の色調を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の方法により電流回復処理を行う対象は、陽極酸化処理により表面に陽極酸化皮膜を形成したアルミニウム合金材である。
アルミニウム合金材としては、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｍｇ等を合金成分とする従来公知のアルミニウム合金材の何れでも適用可能であるが、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金系押出材に対して特に有効に適用することができる。
【００１５】
陽極酸化処理による陽極酸化皮膜の形成は、常法にしたがって押出成型し、時効処理を施したアルミニウム合金材を、通常の方法により脱脂、水洗、必要に応じてスマット除去等の処理を施した後、常法に従って、アルミニウム材を陽極にして電解することにより行う。
【００１６】
陽極酸化処理は、例えば、硫酸、リン酸等の無機酸又は有機酸の１種以上を含有する電解液中、好ましくは硫酸を含有する電解液中で、アルミニウム合金材を陽極に接続して直流電流、交流電流又はパルス電流等を印加することにより行う。
その際の印加条件は、電解液の種類、濃度等に応じて、常法に従って選択すれば良く、通常、１０〜６０Ｖの範囲内で選択する。
１０Ｖ未満では希望する皮膜厚を得るのに長時間かかるため生産性が悪く、一方、６０Ｖを越える電圧では皮膜厚のバラツキが大きくなる。
陽極酸化皮膜の厚さは、特に制約はないが、６〜３０μｍが適当である。
【００１７】
上記の如き陽極酸化処理を施すことにより陽極酸化皮膜を形成したアルミニウム合金材は、そのまま電流回復処理に供してもよいが、陽極酸化処理時の電圧より１〜６Ｖ程度低い電圧を、３０秒〜３分程度印加することが好ましい。この処理は、陽極酸化皮膜のバリヤー層の調整を目的としたものであり、必ずしも必要ではないが、施した方が、後の電流回復処理の通電時間を短縮することができるので、好ましい。
【００１８】
電流回復処理は、上記の如くに陽極酸化処理を行って酸化皮膜を形成させた後、同一の電解液中で、アルミニウム合金材を陽極として、陽極酸化処理の印加電圧より低い電圧にて電流を印加することにより行う。
その際の印加電圧は、陽極酸化処理の印加電圧よりも低い電圧、通常は陽極酸化処理の印加電圧よりも５Ｖ以上低い電圧であって、１〜５５Ｖの範囲内、特に２〜５０Ｖの範囲内の電圧が好ましく、１Ｖ未満では発色時間が長く、生産性が悪いので好ましくなく、一方、５５Ｖを越えると目的とする色調とは異なった色調となるので好ましくない。
なお、電流回復処理は、陽極酸化処理の印加電圧を上記の範囲の低電圧に切り替えるか、一旦通電を停止して電圧を零に下げてから上記の範囲の電圧を印加するか、いずれの方法も採用できる。 
【００１９】
本発明の方法は、この電流回復処理における通電停止時点を、積算電気量が前記の式（１）または（２）に従って算出した電気量に達した時点とすることにより、アルミニウム合金材の熱履歴等の影響を受けることなく、毎回同様のグレー色調を得る方法である。
図２は、電流回復処理における電流密度の経時変化を示す図であり、陽極酸化処理の印加電圧よりも低い電圧を印加した場合、最初は電流が流れず、時間の経過と共に、次第に電流が流れ出す。そして、図２には記載していないが、最終的にはオームの法則に見合った電流密度にまで回復する。
【００２０】
本発明の方法においては、予め基準となるアルミニウム合金材に電流回復処理を施して所定の色にグレー発色させ、その際の電流密度がＸ（Ａ／ｍ2 ） からＹ（Ａ／ｍ2 ）になるまでの経過通電時間〔ｈ(std)(秒）〕又は電気量〔ｅ(std)(Ｃ／ｍ2）〕及び通電開始から所定の色にグレー発色するまでの積算電気量〔Ｅ(std)(Ｃ／ｍ2）〕を測定する。  この場合の電流密度の２つの異なった値であるＸ（Ａ／ｍ2 ） 及びＹ（Ａ／ｍ2 ）は、良好な結果を得るためには、何れもが０．１〜５．０Ａ／ｍ2 の範囲内にあることが必要であり、又、それらの差は、あまり小さいと不正確となる恐れがあるので、少なくとも０．１５Ａ／ｍ2 とするのが好ましい。
【００２１】
次いで、処理対象となるアルミニウム合金材に対して、基準となるアルミニウム合金材の電流回復処理におけると同一の電圧で電流回復処理を行い、その途中で、電流密度がＸ（Ａ／ｍ2 ） からＹ（Ａ／ｍ2 ）になるまでの経過時間〔ｈ(obj)(秒）〕又は通電量〔ｅ(obj)(Ｃ／ｍ2）〕を測定し、下記の式（１）又は（２）に従って停止電気量を算出し、積算電気量がその停止電気量に達した時点で通電（電圧印加）を停止する。            
【００２２】
【数５】
2006233241.tif 000005
【００２３】
なお、停止電気量の算出には、式（１）及び（２）は何れを使用してもよく、式（１）を使用する場合は、基準となるアルミニウム合金材及び処理対象となるアルミニウム合金材の何れについても、電流密度がＸ（Ａ／ｍ2 ） からＹ（Ａ／ｍ2 ）になるまでの経過時間〔ｈ(obj)(秒)〕を測定すればよく、式（２）を使用する場合は、電流密度がＸ（Ａ／ｍ2 ） からＹ（Ａ／ｍ2 ）になるまでの電気量〔ｅ(obj)(秒)(Ｃ／ｍ2）〕を測定すればよい。
なお、図２において、ｘは、電流密度がＸ（Ａ／ｍ2 ） になるまでの時間を、ｙは、電流密度がＹ（Ａ／ｍ2 ）になるまでの時間を、各々示し、従って、「ｙ−ｘ」が、電流密度がＸ（Ａ／ｍ2 ） からＹ（Ａ／ｍ2 ）になるまでの経過時間ということになる。
【００２４】
処理対象となるアルミニウム合金材の電流回復処理は、上記のように、基準となるアルミニウム合金材の電流回復処理の場合と同一の電解液、同一の印加電圧で行うが、色調は電解液の温度によっても異なる場合がある。
従って、電解液の温度についても、基準となるアルミニウム合金材の電流回復処理の場合と同一とするのが好ましいが、両者が相違する場合は、下記の式（３）で求められる温度補正値を、式（１）または（２）で求められた停止電気量に掛けた電気量に達した時点で通電（電圧印加）を停止する。
【００２５】
【数６】
2006233241.tif 000006
【００２６】
式中の記号は、各々次の値を表す。    
Ｔ1 ：基準となるアルミニウム合金材を電流回復処理した際の電解液の液温（℃）
Ｔ2 ：処理対象のアルミニウム合金材を電流回復処理する際の電解液の液温（℃）
Ｒ：電解槽の大きさによって定まる５以下の係数
【００２７】
以上の方法により、アルミニウム合金材の熱履歴等の影響を受けることなく、毎回同様の色調を得ることができる。
得られた、グレー色に着色したアルミニウム合金材には、必要に応じて、常法に従った電解着色処理による着色及び／又は電着塗装処理や、封孔処理（半封孔処理を含む）を施す。
【００２８】
電解着色液としては、ニッケル、コバルト、銅、セレン、鉄、モリブデン、スズなどの金属の硫酸塩、硝酸塩、リン酸塩、塩酸塩、シュウ酸塩、酢酸塩、酒石酸塩を含み、更に必要に応じて、ホウ酸、酒石酸、クエン酸、スルファミン酸、スルホサリチル酸又はクレゾールスルホン酸を含む酸又はそれらのアンモニウム塩からなるバリヤー皮膜形成剤を含むものを挙げることができる。特に、硫酸ニッケル（ＮｉＳＯ4 ）とホウ酸（Ｈ3ＢＯ3）とを含む電解着色液が好ましい。
【００２９】
電着塗料としては、例えば、カチオン系であれば、有機酸又は無機酸で中和される塩基性の水分散性樹脂、例えば樹脂骨格中に多数のアミノ基を有するエポキシ系、アクリル系、ポリブタジエン系等の樹脂を用いた水性塗料、アニオン系であれば有機塩基又は無機塩基で中和される酸性の水分散性樹脂、例えば樹脂骨格中に多数のカルボキシル基を有するエポキシ系、アクリル系、ポリブタジエン系等の樹脂を用いた水性塗料が挙げられ、該樹脂に必要に応じて中和剤、顔料（着色顔料、体質顔料、防錆顔料等）、親水性溶剤、水、硬化剤、添加剤等を配合して常法により塗料化されたものが挙げられる。
封孔処理は、沸騰水処理、水蒸気処理、酢酸ニッケル処理等の公知の方法を用いて行うことができる。
【実施例】
【００３０】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、色調の測定には、コニカミノルタセンシング株式会社製の色彩色差計（ＣＲ−３００）を使用した。
【００３１】
参考例１（基準となるアルミニウム合金材の電流回復処理）
２００℃で２時間の時効処理を施した６０６３アルミニウム合金（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）押出材を陽極とし、１リットル当り１８０ｇの硫酸を含有する液温２１℃の硫酸水溶液を電解液として使用して、電流密度１２０Ａ／ｍ2 の直流電流を２８分間通電し、厚さ約１０μｍの陽極酸化皮膜を形成した。この時の電圧は１５Ｖであった。
次いで、電圧１３Ｖの直流電流を６０秒間印加して、バリヤー層調整処理を行った。
その後、電圧４Ｖの直流電流を印加し、所定のグレー色に着色するまで通電して、電流回復処理を行った。
このときの、アルミニウム合金材を通過する電流密度が０．５Ａ／ｍ2 となってから１．０Ａ／ｍ2 に増加するまでの時間〔ｈ(std）〕は２２１秒であり、その間に流れた電気量〔ｅ(std）〕は１５６Ｃ／ｍ2 であった。また、通電開始から通電停止までの積算電気量〔Ｅ(std）〕は３０００Ｃ／ｍ2 であり、通電時間は２７分であった。更にまた、通電停止時点での最終電流密度は、６．７Ａ／ｍ2 であった。
得られたアルミニウム合金材の色調を測定し、その結果を表１に示した。
【００３２】
実施例１
６０６３アルミニウム合金材の時効処理条件を２２０℃で９０分とした以外は、参考例１と同様にして、バリヤー層調整処理までを行った。
次いで、参考例１と同様に電圧４Ｖの直流電流を印加して電流回復処理を開始したところ、アルミニウム合金材を通過する電流密度が０．５Ａ／ｍ2 となってから１．０Ａ／ｍ2 に増加するまでの時間〔ｈ(obj）〕は１６６秒であった。
この結果及び参考例での結果を前記の式（１）に代入して、次のように停止電気量を算出し、通電開始からの積算電気量が当該停止電気量に達した時点で、通電を停止し、電流回復処理を終了した。通電停止時点での最終電流密度は、６．３Ａ／ｍ2 であった。
なお、電解液の液温は参考例１の場合と同じく、２１℃であった。
【００３３】
【数７】
2006233241.tif 000007
【００３４】
得られたアルミニウム合金材の色調を測定し、その結果及び参考例１で得られたアルミニウム合金材との色調差と共に、表１に示した。
【００３５】
比較例１
電流回復処理における通電を、通電時間が参考例１と同じ２７分となった時点で停止し、電流回復処理を終了した以外は、実施例１と同様にして行った。通電停止時点での最終電流密度は、１１．０Ａ／ｍ2 であった。
得られたアルミニウム合金材の色調を測定し、その結果及び参考例１で得られたアルミニウム合金材との色調差と共に、表１に示した。
【００３６】
比較例２
電流回復処理における通電を、積算電気量が参考例１と同じ３０００Ｃ／ｍ2 となった時点で停止し、電流回復処理を終了した以外は、実施例１と同様にして行った。通電停止時点での最終電流密度は、７．６Ａ／ｍ2 であった。
得られたアルミニウム合金材の色調を測定し、その結果及び参考例１で得られたアルミニウム合金材との色調差と共に、表１に示した。
【００３７】
実施例２
６０６３アルミニウム合金材の時効処理条件を２２０℃で９０分とした以外は参考例１と同様にして、バリヤー層調整処理までを行った。
次いで、参考例１と同様に電圧４Ｖの直流電流を印加して電流回復処理を開始したところ、アルミニウム合金材を通過する電流密度が０．５Ａ／ｍ2 となってから１．０Ａ／ｍ2 に増加するまでに通過した電気量〔ｅ(obj）〕は１１７Ｃ／ｍ2 であった。
この結果及び参考例での結果を前記の式（２）に代入して、次にように停止電気量を算出し、通電開始からの積算電気量が当該停止電気量に達した時点で、通電を停止し、電流回復処理を終了した。通電停止時点での最終電流密度は、６．４Ａ／ｍ2 であった。
【００３８】
【数８】
2006233241.tif 000008
【００３９】
得られたアルミニウム合金材の色調を測定し、その結果及び参考例１で得られたアルミニウム合金材との色調差と共に、表１に示した。
【００４０】
実施例３
電解液の液温を１８℃とした以外は、参考例１と同様に電圧４Ｖの直流電流を印加して電流回復処理を開始したところ、アルミニウム合金材を通過する電流密度が０．５Ａ／ｍ2 となってから１．０Ａ／ｍ2 に増加するまでの時間〔ｈ(obj）〕は２８９秒であった。  この結果及び参考例での結果を前記の式（１）に代入して、次にように停止電気量を算出し、通電開始からの積算電気量が当該停止電気量に達した時点で、通電を停止し、電流回復処理を終了した。通電停止時点での最終電流密度は、６．３Ａ／ｍ2 であった。
【００４１】
【数９】
2006233241.tif 000009
【００４２】
得られたアルミニウム合金材の色調を測定し、その結果及び参考例１で得られたアルミニウム合金材との色調差と共に、表１に示した。
【００４３】
実施例４
電流回復処理における通電を、通電開始からの積算電気量が、実施例３において前記の式（１）から算出した停止電気量（３９２３Ｃ／ｍ2 ）に、前記式（３）から次のようにして算出した温度補正値（０．７１）を掛けて算出した電気量（２７８５Ｃ／ｍ2 ）に達した時点で、通電を停止し、電流回復処理を終了した以外は、実施例３と同様にして行った。通電停止時点での最終電流密度は、４．９Ａ／ｍ2 であった。なお、使用した電解槽についての前記の式（３）におけるＲ値は１．５である。
【００４４】
【数１０】
2006233241.tif 000010
【００４５】
得られたアルミニウム合金材の色調を測定し、その結果及び参考例１で得られたアルミニウム合金材との色調差と共に、表１に示した。
【００４６】
【表１】
2006233241.tif 000011
【００４７】
表１の記載から明らかなように、電流回復処理における通電を、基準とするアルミニウム合金材の電流回復処理におけると同じ通電時間に達した時点で停止した比較例１の場合は、アルミニウム合金材の熱履歴の違いに起因して、大きな色調の差が発生する。
電流回復処理における通電を、基準とするアルミニウム合金材の電流回復処理におけると同じの積算電気量に達した時点で停止した比較例２の場合は、色調の差は比較例１の場合よりは小さくなるものの、やはり発生している。
これに対し、本発明の方法に従って電流回復処理における通電停止時点を制御した、実施例１、２の場合は、熱履歴の違いに起因する色調の差は、極めて小さい。
また、停止電気量に電解液の液温の違いによる温度補正を行わなかった実施例３に比べ、温度補正を行った実施例４における色調の差は、顕著に小さくなっている。
なお、電流回復処理における通電を、基準とするアルミニウム合金材の電流回復処理におけると同じ最終電流密度に達した時点で停止する方法も考えられるが、最終電流密度が大きく異なる参考例１と実施例４とを比較すれば、当該方法が良好な結果をもたらすものでないことは、明白である。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明の方法は、アルミニウム合金材を所期の色調のグレー色に安定的に着色することができる方法であって、グレー色のアルミニウム合金材についての市場のニーズに充分に応えるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】陽極酸化処理後及びそれに続く電流回復処理後におけるアルミニウム合金材表面  の状態を示す断面図である。
【図２】電流回復処理における電流密度の経時変化を示す図である。
【図１】
2006233241.tif 000014
【図２】
2006233241.tif 000015