(57)【要約】  本発明は、廃塩酸の精製方法に関し、具体的に、抽出剤を有機溶媒に溶解させて抽出溶液を製造するステップ（Ｓ１）と、廃塩酸に前記抽出溶液を投入して金属成分を有機溶媒で抽出するステップ（Ｓ２）と、金属成分を含有した有機溶媒と廃塩酸層を相分離するステップ（Ｓ３）と、相分離（分画）された廃塩酸層を回収して精製された塩酸を収得するステップ（Ｓ４）とを含んでなり、前記抽出剤は、廃塩酸に含まれているＦｅの１モルを基準に４０モル以上で用いられ、前記廃塩酸：抽出溶液は１：０．１から１の体積比で混合する廃塩酸の精製方法に関する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
抽出剤を有機溶媒に溶解させて抽出溶液を製造するステップ（Ｓ１）と、
廃塩酸に前記抽出溶液を投入して廃塩酸内の金属成分を有機溶媒で抽出するステップ（Ｓ２）と、
金属成分を含有した有機溶媒と廃塩酸層を相分離するステップ（Ｓ３）と、
相分離された廃塩酸層を回収して、精製された塩酸を収得するステップ（Ｓ４）とを含んでなり、
前記抽出剤の使用量は、廃塩酸に含有された金属成分のうち鉄（Ｆｅ）イオン成分１モルを基準に４０モル以上であり、
前記廃塩酸：抽出溶液は１：０．１から１：１の体積比で混合する廃塩酸の精製方法。
【請求項２】
前記廃塩酸の精製方法は、抽出溶液を製造する前に、廃塩酸に含まれている金属成分のうち鉄（Ｆｅ）イオン成分の濃度を測定するステップ（Ｓ０）をさらに含む請求項１に記載の廃塩酸の精製方法。
【請求項３】
前記有機溶媒は、芳香族炭化水素溶媒、脂肪族炭化水素溶媒及びアルコールからなる群より選択される少なくとも一つの溶媒を含む請求項１に記載の廃塩酸の精製方法。
【請求項４】
前記芳香族炭化水素溶媒は、トルエン及びキシレンからなる群より選択される少なくとも一つを含み、
前記脂肪族炭化水素溶媒は、メチルシクロヘキサン及びシクロヘキサンからなる群より選択される少なくとも一つの脂環族炭化水素溶媒、または炭素数６から２０の直鎖炭化水素溶媒を含み、
前記アルコールは、炭素数６から２０の１価アルコールを含む請求項３に記載の廃塩酸の精製方法。
【請求項５】
前記抽出剤は、トリオクチルアミン、メチルイソブチルケトン、トリアルキルホスフィンオキシド及びトリブチルホスフェートからなる群より選択される少なくとも一つを含む請求項１に記載の廃塩酸の精製方法。
【請求項６】
前記抽出剤は、トリオクチルアミン及びメチルイソブチルケトンからなる群より選択される少なくとも一つを含む請求項５に記載の廃塩酸の精製方法。
【請求項７】
前記抽出剤は、トリオクチルアミンである請求項６に記載の廃塩酸の精製方法。
【請求項８】
前記抽出剤の使用量は、鉄（Ｆｅ）イオン成分１モルを基準に４０モルから６０モルであるものである請求項１に記載の廃塩酸の精製方法。
【請求項９】
前記抽出剤の使用量は、鉄（Ｆｅ）イオン成分１モルを基準に４０モルから５０モルであるものである請求項８に記載の廃塩酸の精製方法。
【請求項１０】
前記抽出ステップ（Ｓ２）は、前記廃塩酸と前記抽出溶液の混合溶液を２００ｒｐｍから６００ｒｐｍの速度で撹拌しながら常温で２０秒から６０秒間実施される請求項１に記載の廃塩酸の精製方法。
【請求項１１】
前記相分離ステップ（Ｓ３）は、２０秒以内で実施される請求項１に記載の廃塩酸の精製方法。
【請求項１２】
前記方法は、精製された塩酸の収得ステップ（Ｓ４）の後に、
前記分離された金属成分を含有した有機溶媒に蒸留水を添加することで、有機溶媒中の残留金属成分を取り出すステップ（Ｓ５）と、
取り出された有機溶媒と水層を相分離するステップ（Ｓ６）と、
相分離された有機溶媒及び水層をそれぞれ回収するステップ（Ｓ７）とをさらに含むものである請求項１に記載の廃塩酸の精製方法。
【請求項１３】
前記有機溶媒：蒸留水は、１：１の体積比で混合される請求項１２に記載の廃塩酸の精製方法。
【請求項１４】
前記取出しステップ（Ｓ５）は、分離された有機溶媒と蒸留水の混合溶液を２００ｒｐｍから６００ｒｐｍの速度で撹拌しながら、常温で２０秒から６０秒間実施される請求項１２に記載の廃塩酸の精製方法。
【請求項１５】
前記相分離ステップ（Ｓ６）は、２０秒以内で実施される請求項１２に記載の廃塩酸の精製方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
［関連出願の相互参照］
本出願は、２０１６年１１月９日付韓国特許出願第１０−２０１６−０１４８６３３号及び２０１７年１０月２４日付韓国特許出願第１０−２０１７−０１３８４９９号に基づいた優先権の利益を主張し、当該韓国特許出願の文献に開示されている全ての内容は本明細書の一部として含まれる。
本発明は廃塩酸精製方法に関するのだ。
【背景技術】
【０００２】
エチレンジクロリド（１，２−ジクロロエタン、ＥＤＣ）は、ビニルクロリド単量体の合成反応の際に生成される物質であって（下記反応式１参照）、エチレンと塩素の反応による直接塩素方法と、エチレンと塩化水素及び空気（酸素）の反応による酸化塩素方法とで製造することができる。
【０００３】
【化１】
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【０００４】
一方、前記エチレンジクロリドの生産時に一定量の廃塩酸（または希塩酸）のような副産物が持続的に発生する。
【０００５】
このような廃塩酸を塩素アルカリ（Ｃｈｌｏｒ−Ａｌｋａｌｉ）電解槽の陽極液に入る塩酸として再活用するか、または酸素添加塩素化（ｏｘｙ−ｃｈｌｏｒｉｎａｔｉｏｎ）原料として再活用する場合、工場の有害物質の排出量の減少及び塩化水素の購入費用の減少によって環境的及び経済的利得が発生し得る。よって、製造費用の節減などのため、廃塩酸を精製して再活用する方法が多様に研究されている。
【０００６】
廃塩酸を再活用するためには、廃塩酸内に残留するＦｅ、Ａｌ、Ｃａ、Ｋ、Ｍｇ及びＮｉなどのような多様な金属成分を除去しなければならない。もし、前記のような金属の陽イオンが陽極液（ａｎｏｌｙｔｅ）内に存在する場合、電解槽内のメンブレイン表面や内部でＯＨ-イオンと反応して水酸化物を惹起するため、電圧の上昇及び電流効率の減少の原因となっている。
【０００７】
特に、前記Ｆｅを除いた大部分の金属成分は、エチレンジクロリド工程に用いられる水が脱塩水（ｄｅ−ｍｉｎｅｒａｌｓ  ｗａｔｅｒ）に交替される際に除去される反面、Ｆｅは水を交替しても相変らず残留するため、廃塩酸内でＦｅを除去するためには追加的な精製の工程が必要である。
【０００８】
現在、Ｆｅを除去するための最も一般的な方法は、廃塩酸に存在する遊離残留塩素（ｆｒｅｅ  ｒｅｓｉｄｕａｌ  ｃｈｌｏｒｉｎｅ）成分を除去した後、イオン交換樹脂を利用してＦｅＣｌ3を分離する方法である。
【０００９】
前記廃塩酸に存在する遊離残留塩素は、イオン交換樹脂の活性点の深刻な非活性化を引き起こすため、Ｆｅ精製の工程を行う前に必ず遊離残留塩素を先ず除去する工程を実施しなければならない。
【００１０】
前記遊離残留塩素を除去する方法は、真空（減圧）脱塩法（ｖａｃｕｕｍ  ｄｅｃｈｌｏｒｉｎａｔｉｏｎ）、蒸気／空気ストリッピング（ｓｔｅａｍ／ａｉｒ  ｓｔｒｉｐｐｉｎｇ）、スルファイト投入法（ｓｕｌｆｉｔｅ  ａｄｄｉｔｉｏｎ）、活性炭（ａｃｔｉｖｅ  ｃａｒｂｏｎ）利用法及びＵＶ方法などを利用することができる。
【００１１】
前記真空（減圧）脱塩法は、圧力の調節を介してＣｌ2を除去する方法であって、既存の陽極液脱塩法と併合可能である。しかし、工程の過程が複雑で、工程費用が高くて除去効率が低いという欠点がある。前記蒸気／空気ストリッピングは、蒸気あるいは空気によるストリッピングで、エネルギーの消耗が大きく、更なる投資費用が発生するという欠点がある。また、前記スルファイト投入法は、下記反応式２のように、Ｎａ2ＳＯ3、ＮａＨＳＯ3などのスルファイトからスルフェートへの酸化反応を介してＣｌ2を還元する工程方法であって、この方法も遊離残留塩素の除去効率が低く、既存のＳＲＳ  ｓｙｓｔｅｍ（Ｓｕｌｆａｔｅ  Ｒｅｍｏｖａｌ  Ｓｙｓｔｅｍ）においてスルフェートの処理に過負荷を与えることがある。
【００１２】
【化２】
2019505470.tif 000004
【００１３】
前記活性炭利用法は、活性炭を利用してＣｌ2を吸着する方法であって、強酸雰囲気での効率を考慮しなければならず、気体対象、液体対象の可否などを考慮しなければならない煩雑さがある。
【００１４】
前記ＵＶ方法は、下記反応式３のように、ＵＶエネルギーを利用して遊離残留塩素を選択的に除去する工程であって、ＨＯＣｌは２３８ｎｍの波長でよく吸収されると報告されている。しかし、この方法も工程費用の増加と遊離残留塩素の除去効率が低いという欠点がある。
【００１５】
【化３】
2019505470.tif 000005
【００１６】
前述したところのように、Ｆｅの除去前に遊離残留塩素を除去するための多様な方法が提案されているが、廃塩酸のようにｐＨが０．８以下で非常に低い場合は、５ｐｐｍ未満に遊離残留塩素を除去することが容易でない問題がある。
【００１７】
また、前記イオン交換樹脂を利用してＦｅＣｌ3を分離する一般的な方法の場合、前記遊離残留塩素が除去された水を振って（ｓｗｉｎｇ）再生して用いているため、２ステップの精製工程が求められている。よって、工程設備及び維持費用が増加することで、実際の工程に適用するには困難さがある。
【００１８】
このように、従来の廃塩酸からＦｅを除去する方法は工程のステップが複雑であるため、エネルギー及び費用の消費が多いだけでなく、廃塩酸からの遊離残留塩素の除去効率も低い問題がある。
【００１９】
したがって、エネルギー消費量及び費用を節減すると同時に、高純度の廃塩酸の精製方法に対する開発が必要な実情である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２０】
【特許文献１】米国特許第２，７８７，５２５号明細書
【特許文献２】特許第３５１１２４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
前記のような問題点を解決するため、本発明の第１の技術的課題は、溶媒抽出法を利用した廃塩酸の精製方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
具体的に、本発明の一実施形態では、
抽出剤を有機溶媒に溶解させて抽出溶液を製造するステップ（Ｓ１）と、
廃塩酸に前記抽出溶液を投入して廃塩酸内の金属成分を有機溶媒で抽出（ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ）するステップ（Ｓ２）と、
金属成分を含有した有機溶媒と廃塩酸層を相分離（ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ）するステップ（Ｓ３）と、
相分離（分画）された廃塩酸層を回収して精製された塩酸を収得するステップ（Ｓ４）とを含んでなり、
前記抽出剤の使用量は、廃塩酸に含有された金属成分のうち鉄（Ｆｅ）イオン成分１モルを基準に４０モル以上であり、
前記廃塩酸：抽出溶液は１：０．１から１：１の体積比で混合するものである廃塩酸の精製方法を提供する。
【００２３】
前記本発明に係る廃塩酸の精製方法において、前記抽出溶液を製造するために用いられる有機溶媒は、芳香族炭化水素溶媒、脂肪族炭化水素溶媒及びアルコールでなる群より選択される少なくとも一つ以上の溶媒を含むことができる。
【００２４】
具体的に、前記芳香族炭化水素溶媒は、トルエン及びキシレンでなる群より選択される少なくとも一つ以上を含むことができる。
【００２５】
前記脂肪族炭化水素溶媒は、メチルシクロヘキサン及びシクロヘキサンでなる群より選択される少なくとも一つ以上の脂環族炭化水素溶媒、または炭素数６から２０の直鎖炭化水素溶媒、例えば、ケロシン（ｋｅｒｏｓｅｎｅ、灯油）、ノルマルヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン及びドデタンでなる群より選択される一つ以上を含むことができる。
【００２６】
前記アルコールは、炭素数６から２０の１価アルコールを含むことができる。
【００２７】
また、前記抽出剤は、トリオクチルアミン、メチルイソブチルケトン、トリアルキルホスフィンオキシド及びトリブチルホスフェートでなる群より選択される少なくとも一つ以上であってよく、具体的に、トリオクチルアミン及びメチルイソブチルケトンでなる群より選択される少なくとも一つ以上であってよく、より具体的にトリオクチルアミンであってよい。
【００２８】
前記抽出剤の使用量は、廃塩酸に含有された金属成分のうち鉄（Ｆｅ）イオン成分１モルを基準に４０モルから６０モルであってよい。
【発明の効果】
【００２９】
以上で説明したところのように、本発明に係る溶媒抽出法を利用した廃塩酸の精製方法の場合、廃塩酸から金属成分、特に鉄（Ｆｅ）イオン成分を１ｐｐｍ以下に効果的に除去することができるため、塩酸の再活用効率を向上させることができる。
【００３０】
また、本発明に係る溶媒抽出法を利用した廃塩酸の精製方法は、使用溶媒の再生を介して数回の反復使用が可能であることから、既存の工程に比べて工程の単純化と、これによるエネルギー及び製造コストの節減効果とをもたらすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
本明細書の次の図面は、本発明の好ましい実施形態を例示するものであり、前述した発明の内容とともに本発明の技術思想をさらに理解させる役割を担うものなので、本発明はかかる図面に記載された事柄だけに限定して解釈されてはならない。
【図１】本発明に係る溶媒抽出法を利用した廃塩酸の精製方法を説明するためのフローチャートである。
【図２】本発明に係る溶媒抽出法を利用した廃塩酸の精製方法に対する工程概路図である。
【図３】本発明に係る溶媒抽出法を利用して精製された廃塩酸の精製前後の塩酸の色変化を比べた写真である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明をさらに詳しく説明する。
【００３３】
本明細書及び特許請求の範囲に用いられた用語や単語は、通常的や辞書的な意味に限定して解釈されてはならず、発明者は自身の発明を最良の方法で説明するために用語の概念を適宜定義することができるという原則に即し、本発明の技術的思想に適合する意味と概念として解釈されなければならない。
【００３４】
従来、廃塩酸から金属成分、特に鉄（Ｆｅ）イオン成分を除去する方法は、遊離残留塩素の除去ステップを含むなど工程のステップが複雑であるため、エネルギー及び費用の消費が多いだけでなく、廃塩酸からの遊離残留塩素及び鉄（Ｆｅ）イオン成分の除去効率も低いという欠点がある。
【００３５】
よって、本発明では、溶媒抽出法を利用して廃塩酸から有機残留塩素成分を除去するステップを更に行わなくとも、金属成分、特に鉄（Ｆｅ）イオン成分を１ｐｐｍ以下、具体的に０．１ｐｐｍ以下に効果的に除去することができるので、エネルギー消費量及び費用を節減すると同時に、廃塩酸を高純度で精製することができる方法を提供しようとする。
【００３６】
具体的に、本発明の一実施形態では、
抽出剤を有機溶媒に溶解させて抽出溶液を製造するステップ（Ｓ１）と、
廃塩酸に前記抽出溶液を投入して廃塩酸内の金属成分を有機溶媒で抽出（ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ）するステップ（Ｓ２）と、
金属成分を含有した有機溶媒と廃塩酸層を相分離（ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ）するステップ（Ｓ３）と、
相分離（分画）された廃塩酸層を回収して精製された塩酸を収得するステップ（Ｓ４）とを含んでなり、
前記抽出剤の使用量は、廃塩酸に含有された金属成分のうち鉄（Ｆｅ）イオン成分１モルを基準に４０モル以上であり、
前記廃塩酸：抽出溶液は１：０．１から１：１の体積比で混合するものである廃塩酸の精製方法を提供する。
【００３７】
具体的に、図１は、例示的な実施形態等に係る、本発明の溶媒抽出法を利用した廃塩酸の精製方法を説明するためのフローチャートである。図２は、本発明に係る溶媒抽出法を利用した廃塩酸の精製方法に対する工程概路図である。
【００３８】
先ず、本発明に係る廃塩酸の精製方法は、前記抽出溶液を製造するステップ（Ｓ１）前に、廃塩酸に含まれている金属成分のうち鉄（Ｆｅ）イオン成分の濃度を測定するステップ（Ｓ０）をさらに含むことができる。
【００３９】
このとき、廃塩酸に含まれている金属成分のうち鉄（Ｆｅ）イオン成分の濃度は、誘導結合プラズマ質量分析方法（Ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ  ｃｏｕｐｌｅｄ  ｐｌａｓｍａ  ｍａｓｓ  ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ）で測定することができる。具体的に、前記方法は、試料約５ｇを測定してコーニングチューブ（ｃｏｒｎｉｎｇ  ｔｕｂｅ）に内部標準物として投入し、超純水２５ｍＬで希釈した後、ＩＣＰ−ＯＥＳ（Ｏｐｔｉｍａ  ７３００  ＤＶ）装置を用いて分析を実施した。
【００４０】
また、図１に示す通り、本発明に係る廃塩酸の精製方法では、有機溶媒に抽出剤を溶解させて抽出溶液を製造するステップを含むことができる（Ｓ１）。
【００４１】
このとき、前記有機溶媒は、有機相の粘度、比重などの物理的性質を改善し、一定量の抽出剤の濃度を調節するために用いられる（希釈）溶媒であって、その代表的な例として、芳香族炭化水素溶媒、脂肪族炭化水素溶媒、及びアルコールでなる群より選択される少なくとも一つ以上の溶媒を含むことができる。
【００４２】
具体的に、前記芳香族炭化水素溶媒は、トルエン及びキシレンでなる群より選択される少なくとも一つ以上を含むことができる。
【００４３】
前記脂肪族炭化水素溶媒は、メチルシクロヘキサン及びシクロヘキサンでなる群より選択される少なくとも一つ以上の脂環族炭化水素溶媒、または炭素数６から２０の直鎖炭化水素溶媒、具体的に、ケロシン（ｋｅｒｏｓｅｎｅ、灯油）、ノルマルヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン及びドデタンでなる群より選択される少なくとも一つ以上を含むことができる。
【００４４】
また、前記アルコールは炭素数６から２０の１価アルコールを含むことができ、その代表的な例として、２−エチルヘキサノールまたは２−ドデカノールなどを挙げることができる。
【００４５】
前記有機溶媒は、炭化水素の含有率に従って抽出平衡及び抽出速度の影響を受けることがあり得るところ、具体的に、前記有機溶媒は水との相分離（ｐｈａｓｅ  ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ）が円滑に行われ、金属に対する選択度（ｓｅｌｅｃｔｉｖｉｔｙ）が水に比べて高いため、抽出工程の後にＴＯＣ（ｔｏｔａｌ  ｏｒｇａｎｉｃ  ｃａｒｂｏｎ）数値が最も低い値を示すトルエンを用いることが好ましい。
【００４６】
このとき、ＴＯＣ数値とは、抽出工程の後に精製された高純度塩酸に含まれている有機不純物の濃度を確認することにより、抽出剤または希釈剤がどれほど含まれているのかが分かる数値である。
【００４７】
また、前記抽出剤はイオン交換反応のための化合物であって、その代表的な例として、トリオクチルアミン、メチルイソブチルケトン、トリアルキルホスフィンオキシド及びトリブチルホスフェートでなる群より選択される少なくとも一つ以上を用いることができ、この中でもリン系抽出剤であるトリアルキルホスフィンオキシドまたはトリブチルホスフェートより相分離の効果が高いだけでなく、廃塩酸内で金属成分、特に鉄（Ｆｅ）イオン成分の除去が容易であり、精製過程に用いられた有機溶媒の再使用とこれによる費用節減の効果などを具現することができるトリオクチルアミン及びメチルイソブチルケトンを用いることがより好ましく、トリオクチルアミンがさらに好ましい。
【００４８】
現在市販されている抽出剤には、窒素系抽出剤（トリオクチルアミン含有）であるアラミン（Ａｌａｍｉｎｅ）３３６或いはＡｌｉｑｕａｔ  ３３６、またはリン系抽出剤（トリアルキルホスフィンオキシド含有）であるＣｙａｎｅｘ  ９２３などを挙げることができ、これらを単独でまたは追加して用いることもできる。
【００４９】
前記抽出剤の使用量は、廃塩酸に含まれている金属成分のうち鉄（Ｆｅ）イオン成分１モルを基準に４０モル以上、具体的に４０モルから６０モル、より具体的に４０モルから５０モル、さらに具体的に４０モルから４５モルであってよい。
【００５０】
前記抽出剤の使用量が４０モル未満の場合、金属成分、特に鉄（Ｆｅ）イオン成分の除去効果が微々たることがある。また、抽出剤の使用量が６０モルを超過する場合、金属成分、特に、鉄（Ｆｅ）イオン成分の除去効果には大きく差がないが、抽出剤を多量用いなければならないため製造費用が増加し得る。よって、適切な製造コストと鉄（Ｆｅ）イオン成分の除去効率とを考慮する時、６０モル以下で用いられてよい。
【００５１】
次いで、図１及び図２に示す通り、本発明に係る廃塩酸の精製方法では、廃塩酸を反応容器に投入した後、抽出溶液を投入し、撹拌しながら廃塩酸に含有された金属成分を有機溶媒で抽出するステップを実施することができる（Ｓ２）。
【００５２】
このとき、前記廃塩酸内に含まれている金属成分は主に鉄イオン成分であり、その外にＡｌ3+、Ｃａ2+、Ｋ+、Ｍｇ2+、Ｎｉ2+などの金属成分がさらに含まれてよい。
【００５３】
また、前記廃塩酸：抽出溶液は１：０．１から１：１の体積比、具体的に１：１の体積比で混合されてよい。もし、前記抽出溶液が廃塩酸に対して０．１体積比（１／１０）未満で投入される場合、廃塩酸層でエマルジョンが発生して相分離が不可能であるという欠点がある。また、前記抽出溶液が１体積比を超過して投入される場合、工程費用が増加するという欠点がある。
【００５４】
前記抽出ステップ（Ｓ２）は、廃塩酸と抽出溶液の混合溶液を常温（ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ  ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）で２００ｒｐｍから６００ｒｐｍの速度で撹拌しながら、１０秒から６０秒、具体的に２０秒から６０秒間実施することができる。
【００５５】
このとき常温とは、年間の平常の平均温度または大気中の温度であって、具体的に２０±５℃の範囲の温度を意味する。
【００５６】
前記撹拌速度が２００ｒｐｍ未満の場合、混合が円滑でないため、金属成分や鉄イオン成分の抽出効率が減少するという欠点がある。また、前記撹拌速度が６００ｒｐｍを超過する場合、金属成分抽出の効果は微々たる反面、エネルギーの消費が増加し得る。
【００５７】
また、前記撹拌時間が１０秒未満の場合、金属を抽出するための十分な時間を確保することができないため、金属成分抽出の効率が減少するという欠点がある。一方、撹拌時間が６０秒を超過しても、抽出される金属成分の量には大きな差を見せない反面、工程上の処理可能な廃塩酸の量が制限されるため、工程時間及び費用が増加するという欠点がある。
【００５８】
前記撹拌ステップには多様な混合装置が利用されてよいところ、その代表的な例として、マグネチックスターラープレートまたはスタティックミキサーを利用して実施することができる。
【００５９】
一方、本発明の方法のうち抽出ステップ（Ｓ２）では、廃塩酸内に含有されている金属成分、具体的に鉄（Ｆｅ）イオン成分だけでなく、黄色を帯びる成分であるＦｅＣｌ4-及びＦｅＣｌ3も共に除去されるので（下記反応式４参照）、精製後に収得された高純度の塩酸は、色が透明に変化したことを確認することができる（図３参照）。
【００６０】
【化４】
2019505470.tif 000006
【００６１】
その次に、図１及び図２に示す通り、本発明に係る廃塩酸の精製方法では、撹拌が平衡に到達した後、前記有機溶媒と廃塩酸の混合溶液をセパレーターに入れて振ってから静置させ、残留する相である金属成分を含有した有機溶媒と、抽出相（ｅｘｔｒａｃｔ）である廃塩酸層とに相分離（分画）させた（Ｓ３）。
【００６２】
このとき、前記相分離のための混合ステップは２０秒以内に実施することができる。
【００６３】
次いで、図１及び図２に示す通り、本発明に係る廃塩酸の精製方法では、前記相分離ステップ（Ｓ３）で相分離されて下端に位置する抽出相である廃塩酸層を回収して、精製された塩酸を収得することができる（Ｓ４）。
【００６４】
このとき、前記精製された塩酸の中には金属成分、特に鉄（Ｆｅ）イオン成分が効果的に除去され、鉄（Ｆｅ）イオン成分が１ｐｐｍ以下、具体的に０．１ｐｐｍ以下の濃度で残留することができる。
【００６５】
また、図２に示す通り、本発明に係る廃塩酸の精製方法は、前記廃塩酸の精製に用いられる有機溶媒の再生効率を高めるため、廃塩酸に用いられた有機溶媒を精製するステップをさらに含むことができる。
【００６６】
つまり、本発明に係る廃塩酸の精製方法は、前記精製された塩酸の収得ステップ（Ｓ４）の後に、
前記相分離ステップ（Ｓ３）で分離された金属成分を含有した有機溶媒に蒸留水を添加することで、有機溶媒中の残留金属成分を取り出すステップ（Ｓ５）と、
取り出された有機溶媒と水層を相分離（分画）するステップ（Ｓ６）と、
相分離された有機溶媒及び水層をそれぞれ回収するステップ（Ｓ７）とをさらに含むことができる。
【００６７】
つまり、本発明の方法では、廃塩酸の精製の後に相分離されて回収された有機溶媒を再度反応器に投入した後、蒸留水を添加することで有機溶媒中に残留する金属成分を取り出すステップを実施することができる（Ｓ５）。
【００６８】
前記取出しステップにより、有機溶媒中の残留金属成分を水に抽出し出すことができる。
【００６９】
このとき、前記有機溶媒：蒸留水は１：０．１から１：１の体積比、具体的に１：１の体積比で混合されてよい。もし、前記蒸留水が０．１未満で投入される場合、金属成分抽出の効果が減少し、前記蒸留水が１体積比（１／１）を超過して投入される場合、エマルジョンが発生して相分離が起こらないことがある。
【００７０】
前記取出しステップ（Ｓ５）は、分離された有機溶媒と蒸留水の混合溶液を常温で２００ｒｐｍから６００ｒｐｍの速度で撹拌しながら、１０秒から６０秒、具体的に２０秒から６０秒間実施することができる。
【００７１】
このとき常温とは、年間の平常の平均温度または大気中の温度であって、具体的に２０±５℃の範囲の温度を意味する。
【００７２】
前記撹拌速度が２００ｒｐｍ未満の場合、混合が円滑でないため、金属成分の抽出効率が減少するという欠点がある。また、前記撹拌速度が６００ｒｐｍを超過する場合、金属成分抽出の効果は微々たる反面、エネルギーの消費が増加し得る。
【００７３】
前記取出しのための撹拌時間が２０秒未満の場合、金属を抽出するための十分な時間を確保することができないため、金属成分抽出の効率が減少するという欠点がある。一方、撹拌時間が６０秒を超過しても、抽出される金属成分の量には大きな差を見せない反面、工程上の処理可能な廃有機溶媒の量が制限されるため、工程時間及び費用が増加するという欠点がある。
【００７４】
前記取出しステップ（Ｓ５）には多様な混合装置が利用されてよいところ、その代表的な例として、マグネチックスターラープレートまたはスタティックミキサーを利用することができる。
【００７５】
その次に、図２に示す通り、本発明の方法では、撹拌が平衡に到達した後、前記有機溶媒と蒸留水層の混合溶液をセパレーターに入れて振ってから静置させ、金属成分が取り出された有機溶媒と、鉄（Ｆｅ）イオン成分などが含有された蒸留水層とに相分離（分画）させた（Ｓ６）。
【００７６】
このとき、前記相分離ステップは２０秒以内に実施することができる。
【００７７】
次いで、本発明の方法では、相分離されて下端に位置する抽出相である蒸留水層を除去し、上端に位置する有機層を回収して（Ｓ７）、廃塩酸の精製に用いられる有機相を効果的に再生することができる。
【００７８】
このとき、回収された有機溶媒及び水層に含まれている残余金属の濃度を測定し、本発明の方法による有機溶媒の再生効率の程度を確認することができる。
【００７９】
前述したところのように、本発明の方法による溶媒抽出法を利用した廃塩酸の精製方法の場合、廃塩酸から鉄（Ｆｅ）イオン成分を効果的に除去することができるため、工程の単純化と、これによるエネルギー及びコストの節減効果とをもたらすことができる。さらに、本発明の方法では、追加的に廃塩酸の精製方法に用いられた有機溶媒を再生するステップを含むことで、前記有機溶媒を数回繰り返して用いることが可能となるに伴い、既存の工程に比べて工程運用の費用などを大幅に節減することができる。
【実施例】
【００８０】
以下、本発明を具体的に説明するため、実施例を挙げて詳しく説明する。しかし、本発明に係る実施例は幾多の他の形態に変形されてよく、本発明の範囲が下記で詳述する実施例に限定されるものとして解釈されてはならない。本発明の実施例は、当業界で平均的な知識を有する者に本発明をより完全に説明するために提供されるものである。
【００８１】
［実施例１．］
誘導結合プラズマ質量分析機（Ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ  ｃｏｕｐｌｅｄ  ｐｌａｓｍａ  ｍａｓｓ  ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ）で廃塩酸１００ｍｌに含まれている鉄（Ｆｅ）イオン成分の濃度を測定した（Ｓ０）。
【００８２】
次いで、有機溶媒であるトルエン１００ｍｌに抽出剤であるトリオクチルアミン（廃塩酸に含まれている鉄（Ｆｅ）イオン成分：抽出剤  ＝  １モル：４０モル）を溶解させて抽出溶液を製造した（Ｓ１）。
【００８３】
その次に、廃塩酸１００ｍｌに前記抽出溶液を投入し、２００ｒｐｍの速度で６０秒間常温で撹拌しながら、廃塩酸に含まれている金属成分等を有機溶媒で抽出した（Ｓ２）。
【００８４】
撹拌が平衡に到達した後、前記有機溶媒と廃塩酸の混合溶液をセパレーターに入れて約２０秒間振ってから静置させ、金属成分を含有した有機溶媒と、廃塩酸層とに相分離（分画）させた（Ｓ３）。
【００８５】
次いで、分離された廃塩酸層を回収して精製された塩酸を収得した（Ｓ４）（図３参照）。
【００８６】
前記精製された塩酸内の残留金属の濃度とＴＯＣを測定し、その結果を下記表１及び表２に示した。
【００８７】
このとき、残留金属の濃度は誘導結合プラズマ発光分析（Ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ  ｃｏｕｐｌｅｄ  ｐｌａｓｍａ  ａｔｏｍｉｃ  ｅｍｉｓｓｉｏｎ  ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ（ＩＣＰ−ＯＥＳ））を利用して測定し、ＴＯＣ（ｔｏｔａｌ  ｏｒｇａｎｉｃ  ｃａｒｂｏｎ）成分はＴＯＣ分析器（ａｎａｌｙｚｅｒ）によって分析した。
【００８８】
［実施例２．］
前記実施例１の（Ｓ１）ステップで、廃塩酸に含まれているＦｅ：抽出剤  ＝  １：６０モル比で抽出剤を用いることを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表１に示した。
【００８９】
［実施例３．］
前記実施例１で、トルエンの代わりにシクロヘキサンを用いることを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度とＴＯＣを測定し、その結果を下記表１及び表２に示した。
【００９０】
［実施例４．］
前記実施例３で分離された廃塩酸層を、抽出剤４０モルが溶解されたシクロヘキサンを利用してもう一回抽出（Ｓ２）することを除き、前記実施例３と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度とＴＯＣを測定し、その結果を下記表１及び表２に示した。
【００９１】
［実施例５．］
前記実施例１で、トルエンの代わりにキシレンを用いることを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度とＴＯＣを測定し、その結果を下記表１及び表２に示した。
【００９２】
［実施例６．］
前記実施例５で分離された廃塩酸層を、抽出剤４０モルが溶解されたキシレンを利用してもう一回抽出（Ｓ２）することを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度とＴＯＣを測定し、その結果を下記表１及び表２に示した。
【００９３】
［実施例７．］
前記実施例１で、トルエンの代わりにオクタンと２−エチルヘキサノールの混合溶液（１：１体積比）を用いることを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度とＴＯＣを測定し、その結果を下記表１及び表２に示した。
【００９４】
［実施例８．］
前記実施例１で、トルエンの代わりにデカンと２−エチルヘキサノールの混合溶液（１：１体積比）を用いることを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度とＴＯＣを測定し、その結果を下記表１及び表２に示した。
【００９５】
［実施例９．］
前記実施例１で、トルエンの代わりにドデカンと２−エチルヘキサノールの混合溶液（１：１体積比）を用いることを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度とＴＯＣを測定し、その結果を下記表１及び表２に示した。
【００９６】
［実施例１０．］
前記実施例１で、トルエンの代わりにケロシンと２−エチルヘキサノールの混合溶液（１：１体積比）を用いることを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度とＴＯＣを測定し、その結果を下記表１及び表２に示した。
【００９７】
［実施例１１．］
前記実施例１で、トルエンの代わりにケロシンと２−ドデカノールの混合溶液（１：１体積比）を用いることを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度とＴＯＣを測定し、その結果を下記表１及び表２に示した。
【００９８】
［実施例１２．］
前記実施例１の（Ｓ１）ステップで、抽出剤としてトリオクチルアミンの代わりにトリアルキルホスフィンオキシドを溶解させて抽出溶液を製造することを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度とＴＯＣを測定し、その結果を下記表１及び表２に示した。
【００９９】
［実施例１３．］
前記実施例３の（Ｓ１）ステップで、抽出剤としてトリオクチルアミンの代わりにトリアルキルホスフィンオキシドを溶解させて抽出溶液を製造することを除き、前記実施例３と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度とＴＯＣを測定し、その結果を下記表１及び表２に示した。
【０１００】
［実施例１４．］
前記実施例１の（Ｓ１）ステップで、抽出溶液の製造時にトルエンの代わりにメチルシクロヘキサンを用いることを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度とＴＯＣを測定し、その結果を下記表１及び表２に示した。
【０１０１】
［比較例１．］
廃塩酸１００ｍｌにイオン交換樹脂（ＩＲＡ−９００）１０重量％を注入し、２００ｒｐｍの速度で１時間常温で撹拌した。次いで、前記反応物を濾過してイオン交換樹脂を除去し、精製された塩酸を収得した。
【０１０２】
前記精製された塩酸内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表１に示した。
【０１０３】
［比較例２．］
前記比較例１で、イオン交換樹脂（ＩＲＡ−９００）の代わりにイオン交換樹脂（ＩＲＡ−９１０）を用いることを除き、前記比較例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表１に示した。
【０１０４】
［比較例３．］
遊離残留塩酸を除去するために廃塩酸１００ｍｌにＮａＳＯ3を投入し、２００ｒｐｍの速度で１時間常温で撹拌した後、前記混合物にイオン交換樹脂（ＩＲＡ−９１０）１０重量％を注入し、２００ｒｐｍの速度で１時間常温で撹拌した。
【０１０５】
次いで、前記反応物を濾過してイオン交換樹脂を除去し、精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表１に示した。
【０１０６】
［比較例４．］
廃塩酸１００ｍｌに活性炭２０重量％を投入し、２００ｒｐｍの速度で１時間常温で撹拌した後、前記反応物を濾過して活性炭を除去した。
【０１０７】
前記濾過工程によって得られた廃塩酸１００ｍｌにイオン交換樹脂（ＩＲＡ−９１０）１０重量％を注入し、２００ｒｐｍの速度で１時間常温で撹拌した。
【０１０８】
次いで、前記反応物を濾過してイオン交換樹脂を除去し、精製された塩酸を収得した。
【０１０９】
前記精製された塩酸内の残留金属の濃度とＴＯＣを測定し、その結果を下記表１及び表２に示した。
【０１１０】
【表１】
2019505470.tif 000007
【０１１１】
前記表１に示したところのように、本発明の溶媒抽出法を利用した実施例１から１４の場合、有機溶媒の種類に係わりなく残留鉄（Ｆｅ）イオン成分の濃度が１ｐｐｍ以下（９５％以上除去）であることを確認することができる。
【０１１２】
さらに、精製工程中に廃塩酸の黄色を帯びる成分であるＦｅＣｌ4-及びＦｅＣｌ3が共に除去され、精製の後に廃塩酸の色が透明に変化したことを確認することができる（図３参照）。
【０１１３】
一方、廃塩酸内の鉄（Ｆｅ）イオン成分を除去するためにイオン交換樹脂を利用した比較例１から３の場合、残留鉄（Ｆｅ）イオン成分の濃度が１ｐｐｍ以上（約８０％程度除去）であることを確認することができる。特に、遊離残留塩素を除去するためにＮａＳＯ3を添加した比較例３の場合、Ｆｅ除去の効率に影響がないことを確認した。
【０１１４】
また、活性炭処理した後にイオン交換樹脂を用いた比較例４の方法の場合、比較例１及び２に比べて却ってＦｅの濃度が増加したことを確認した。このような結果は、活性炭素に過量の金属不純物が含まれていて排出されたものと予測することができる。
【０１１５】
【表２】
2019505470.tif 000008
【０１１６】
さらに、前記表２に示したところのように、抽出の後に回収された精製された塩酸のＴＯＣ値を比べてみれば、トルエンを抽出溶液に用いた時の数値が５．２２で、最も低いＴＯＣ含量を示した。このような結果から、トルエンを用いる場合に相分離が最も効果的になされるので、相分離以後、有機不純物が廃塩酸に含まれないことが分かる。
【０１１７】
［実施例１５．］
前記実施例１で、有機溶媒を１００ｍｌ用いる代わりに５０ｍｌ用いることを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表３に示した。
【０１１８】
［実施例１６．］
前記実施例１で、有機溶媒を１００ｍｌ用いる代わりに３０ｍｌ用いることを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表３に示した。
【０１１９】
［実施例１７．］
前記実施例１で、有機溶媒を１００ｍｌ用いる代わりに１０ｍｌ用いることを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表３に示した。
【０１２０】
［比較例５．］
前記実施例１で、有機溶媒を１００ｍｌ用いる代わりに９ｍｌ用いる場合、廃塩酸層でエマルジョン（ｅｍｕｌｓｉｏｎ）現象が発生して、相分離が容易でなかった。
【０１２１】
【表３】
2019505470.tif 000009
【０１２２】
前記表３から分かるところのように、抽出溶液と廃塩酸の混合比を変えていきながら鉄（Ｆｅ）イオン成分の濃度変化を測定した結果、抽出溶液中の有機溶媒の使用量が減少してもＦｅ除去の効率が減少しないことが分かる。
【０１２３】
一方、前記比較例５のように、有機溶媒／廃塩酸の混合比が１／１０以下の場合はエマルジョン現象が発生して、相分離自体が困難なので、純粋な塩酸の精製が難しいことを確認した。
【０１２４】
［実施例１８．］
前記実施例１で、有機溶媒と廃塩酸を撹拌して抽出する時間を５０秒で実施することを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表４に示した。
【０１２５】
［実施例１９．］
前記実施例１で、有機溶媒と廃塩酸を撹拌して抽出する時間を３０秒で実施することを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の鉄（Ｆｅ）イオン成分の濃度を測定し、その結果を下記表４に示した。
【０１２６】
［実施例２０．］
前記実施例１で、有機溶媒と廃塩酸を撹拌して抽出する時間を２０秒で実施することを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の鉄（Ｆｅ）イオン成分の濃度を測定し、その結果を下記表４に示した。
【０１２７】
［実施例２１．］
前記実施例１で、有機溶媒と廃塩酸を撹拌して抽出する時間を１０秒で実施することを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の鉄（Ｆｅ）イオン成分の濃度を測定し、その結果を下記表４に示した。
【０１２８】
【表４】
2019505470.tif 000010
【０１２９】
前記表４から分かるところのように、有機溶媒と廃塩酸の混合時間を変えていきながら鉄（Ｆｅ）イオン成分の濃度変化を測定した結果、抽出時間を２０秒まで減少させても廃塩酸内のＦｅ除去の効率に優れることが分かる。
【０１３０】
しかし、抽出時間を１０秒にする場合、Ｆｅ除去の効率が減少して１ｐｐｍ以下のＦｅが検出されることが分かる。
【０１３１】
［実施例２２．］
前記実施例１で、抽出のための有機溶媒と廃塩酸の撹拌速度を２００ｒｐｍの代わりに６００ｒｐｍで実施することを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表５に示した。
【０１３２】
［実施例２３．］
前記実施例１で、抽出のための有機溶媒と廃塩酸の撹拌速度を２００ｒｐｍの代わりに３００ｒｐｍで実施することを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表５に示した。
【０１３３】
［実施例２４．］
前記実施例１で、抽出のための有機溶媒と廃塩酸の撹拌速度を２００ｒｐｍの代わりに１００ｒｐｍで実施することを除き、前記実施例１と同様の方法で精製された塩酸を収得した。前記精製された塩酸内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表５に示した。
【０１３４】
【表５】
2019505470.tif 000011
【０１３５】
前記表５から分かるところのように、抽出のための撹拌過程で撹拌速度を下げながら実験した結果、２００ｒｐｍより低い１００ｒｐｍの速度で撹拌する場合に層間混合が円滑でないため、ＩＣＰ測定の結果、約０．７ｐｐｍのＦｅが検出されることが分かる。
【０１３６】
［実施例２５．］
廃塩酸１００ｍｌに含まれている鉄（Ｆｅ）イオン成分の濃度を測定した後、有機溶媒であるトルエン１００ｍｌに抽出剤であるトリオクチルアミン（廃塩酸に含まれているＦｅ：抽出剤  ＝  １：４０モル）を溶解させて抽出溶液を製造した（Ｓ１）。
【０１３７】
次いで、廃塩酸１００ｍｌに前記抽出溶液を投入し、２００ｒｐｍの速度で６０秒間常温で撹拌しながら、廃塩酸に含まれている金属成分等を有機溶媒で抽出した（Ｓ２）。
【０１３８】
撹拌が平衡に到達した後、前記有機溶媒と廃塩酸の混合溶液をセパレーターに入れて約２０秒間振ってから静置させ、金属成分を含有した有機溶媒と、廃塩酸層とに相分離（分画）させた（Ｓ３）。
【０１３９】
次いで、分離された廃塩酸層を回収して精製された塩酸（１）を収得した（Ｓ４）。
【０１４０】
次いで、分離された有機溶媒に蒸留水１００ｍｌを添加し、２００ｒｐｍの速度で１時間常温で撹拌しながら有機溶媒中の残留金属成分を取り出した（Ｓ５）。
【０１４１】
撹拌の完了後、前記取り出された有機溶媒（１）と水層の混合溶液をセパレーターに入れて約２０秒間相分離し、有機溶媒と水層を分画した（Ｓ６）。分離された水層（１）を回収した（Ｓ７）。
【０１４２】
前記精製された塩酸（１）と水層（１）内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表６に示した。
【０１４３】
［実施例２６．］
廃塩酸１００ｍｌに前記実施例２５の廃塩酸層から相分離して回収された有機溶媒（１）を再投入し、２００ｒｐｍの速度で１時間常温で撹拌しながら、廃塩酸に含まれている金属成分等を有機溶媒で抽出した（Ｓ２−２）。
【０１４４】
撹拌が平衡に到達した後、前記再投入された有機溶媒（１）と廃塩酸の混合溶液をセパレーターに入れて約２０秒間振ってから静置させ、金属成分を含有した有機溶媒と、廃塩酸層とに相分離（分画）させた（Ｓ３−２）。
【０１４５】
次いで、分離された廃塩酸層を回収して精製された塩酸（２）を収得した（Ｓ４−２）。
【０１４６】
次いで、相分離された有機溶媒に蒸留水１００ｍｌを添加し、２００ｒｐｍの速度で１時間常温で撹拌しながら有機溶媒中の残留金属成分を再度取り出した（Ｓ５−２）。
【０１４７】
撹拌の完了後、前記取り出された有機溶媒（２）と水層の混合溶液をセパレーターに入れて約２０秒間相分離し、有機溶媒と水層を相分離した（Ｓ６−２）。相分離された水層（２）を回収した（Ｓ７−２）。
【０１４８】
前記精製された塩酸（２）と水層（２）内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表６に示した。
【０１４９】
［実施例２７．］
廃塩酸１００ｍｌに前記実施例２６の廃塩酸層から相分離して回収された有機溶媒（２）を再投入し、２００ｒｐｍの速度で１時間常温で撹拌しながら、廃塩酸に含まれている金属成分等を有機溶媒で抽出した（Ｓ２−３）。
【０１５０】
撹拌が平衡に到達した後、前記再投入された有機溶媒と廃塩酸の混合溶液をセパレーターに入れて約２０秒間振ってから静置させ、金属成分を含有した有機溶媒と、廃塩酸層とに相分離（分画）させた（Ｓ３−３）。
【０１５１】
次いで、分離された廃塩酸層を回収して精製された塩酸（３）を収得した（Ｓ４−３）。
【０１５２】
次いで、相分離された有機溶媒に蒸留水１００ｍｌを添加し、２００ｒｐｍの速度で１時間常温で撹拌しながら有機溶媒中の残留金属成分を取り出した（Ｓ５−３）。
【０１５３】
撹拌の完了後、前記取り出された有機溶媒（３）と水層の混合溶液をセパレーターに入れて約２０秒間相分離し、有機溶媒と水層を分画した（Ｓ６−３）。分離された水層（３）を回収した（Ｓ７−３）。
【０１５４】
前記精製された塩酸（３）と水層（３）内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表６に示した。
【０１５５】
［実施例２８．］
廃塩酸１００ｍｌに前記実施例２７の廃塩酸層から相分離して回収された有機溶媒（３）を再投入し、２００ｒｐｍの速度で１時間常温で撹拌しながら、廃塩酸に含まれている金属成分等を有機溶媒で抽出した（Ｓ２−４）。
【０１５６】
撹拌が平衡に到達した後、前記再投入された有機溶媒と廃塩酸の混合溶液をセパレーターに入れて約２０秒間振ってから静置させ、金属成分を含有した有機溶媒と、廃塩酸層とに相分離（分画）させた（Ｓ３−４）。
【０１５７】
次いで、分離された廃塩酸層を回収して精製された塩酸（４）を収得した（Ｓ４−４）。
【０１５８】
次いで、相分離された有機溶媒に蒸留水１００ｍｌを添加し、２００ｒｐｍの速度で１時間常温で撹拌しながら有機溶媒中の残留金属成分を取り出した（Ｓ５−４）。
【０１５９】
撹拌の完了後、前記取り出された有機溶媒（４）と水層の混合溶液をセパレーターに入れて約２０秒間相分離し、有機溶媒と水層を分画した（Ｓ６−４）。分離された水層（４）を回収した（Ｓ７−４）。
【０１６０】
前記精製された塩酸（４）と水層（４）内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表６に示した。
【０１６１】
【表６】
2019505470.tif 000012
【０１６２】
前記表６に示したところのように、取り出された有機溶媒を利用して廃塩酸の精製過程を数回繰り返した結果、廃塩酸内の鉄（Ｆｅ）イオン成分は０．１ｐｐｍ以下で一定に除去されることが分かる。
【０１６３】
つまり、有機溶媒を精製し、実施例２６から２８のように、数回も廃塩酸の精製ステップ（金属成分の抽出ステップ）に利用しても、実施例２５の廃塩酸精製の効果と大きく差がないことが分かる。よって、本発明に係る廃塩酸の精製方法の場合、有機溶媒を効果的に再生して用いることができることを確認可能である。
【０１６４】
［実施例２９．］
廃塩酸１００ｍｌに含まれている鉄（Ｆｅ）イオン成分の濃度を測定した後、有機溶媒であるトルエン１００ｍｌに、抽出剤であるトリアルキルホスフィンオキシド（廃塩酸に含まれているＦｅ：抽出剤  ＝  １：４０モル）を溶解させて抽出溶液を製造した（Ｓ’１）。
【０１６５】
次いで、廃塩酸１００ｍｌに前記抽出溶液を投入し、２００ｒｐｍの速度で６０秒間常温で撹拌しながら、廃塩酸に含まれている金属成分等を有機溶媒で抽出した（Ｓ’２）。
【０１６６】
撹拌が平衡に到達した後、前記有機溶媒と廃塩酸の混合溶液をセパレーターに入れて約２０秒間振ってから静置させ、金属成分を含有した有機溶媒と、廃塩酸層とに相分離（分画）させた（Ｓ’３）。
【０１６７】
次いで、分離された廃塩酸層を回収して精製された塩酸（１）を収得した（Ｓ’４）。
【０１６８】
次いで、分離された有機溶媒に蒸留水１００ｍｌを添加し、２００ｒｐｍの速度で１時間常温で撹拌しながら有機溶媒中の残留金属成分を取り出した（Ｓ’５）。
【０１６９】
撹拌の完了後、前記有機溶媒と水層の混合溶液をセパレーターに入れて約２０秒間相分離し、有機溶媒と水層を分画した（Ｓ’６）。分離された水層（１）を回収した（Ｓ’７）。
【０１７０】
前記精製された有機溶媒と水層（１）内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表７に示した。
【０１７１】
［実施例３０．］
廃塩酸１００ｍｌに含まれている鉄（Ｆｅ）イオン成分の濃度を測定した後、有機溶媒であるシクロヘキサン１００ｍｌに、抽出剤であるトリアルキルホスフィンオキシド（廃塩酸に含まれているＦｅ：抽出剤  ＝  １：４０モル）を溶解させて抽出溶液を製造した（Ｓ’１）。
【０１７２】
次いで、廃塩酸１００ｍｌに前記抽出溶液を投入し、２００ｒｐｍの速度で６０秒間常温で撹拌しながら、廃塩酸に含まれている金属成分等を有機溶媒で抽出した（Ｓ’２）。
【０１７３】
撹拌が平衡に到達した後、前記有機溶媒と廃塩酸の混合溶液をセパレーターに入れて約２０秒間振ってから静置させ、金属成分を含有した有機溶媒と、廃塩酸層とに相分離（分画）させた（Ｓ’３）。
【０１７４】
次いで、分離された廃塩酸層を回収して精製された塩酸（１）を収得した（Ｓ’４）。
【０１７５】
次いで、分離された有機溶媒に蒸留水１００ｍｌを添加し、２００ｒｐｍの速度で１時間常温で撹拌しながら有機溶媒中の残留金属成分を取り出した（Ｓ’５）。
【０１７６】
撹拌の完了後、前記有機溶媒と水層の混合溶液をセパレーターに入れて約２０秒間相分離し、有機溶媒と水層を分画した（Ｓ’６）。分離された水層（１）を回収した（Ｓ’７）。
【０１７７】
前記精製された有機溶媒と水層（１）内の残留金属の濃度を測定し、その結果を下記表７に示した。
【０１７８】
【表７】
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【０１７９】
前記表７に示したところのように、抽出剤としてトリアルキルホスフィンオキシドを利用して廃塩酸の精製及び有機溶媒に対する取出しの過程を実施した結果、前記表１に示したところのように、廃塩酸内の金属成分、特に鉄（Ｆｅ）イオン成分は１ｐｐｍ以下に除去された反面、有機溶媒層内での取出しが効果的になされないため、有機溶媒を再使用することに制約があることが分かる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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