(57)【要約】      （修正有）【課題】金属材料における薄板材同士の締結や位置決めを、板厚材で実施しているやり方と同様なやり方で、実施可能とする。【解決手段】ボタン化工法の基本構成としての第１の部材１と、第２の部材２と、第３の部材３より成り立っている。第１の部材１は、ボタン化（小物の別部材化）部材であり、板厚ｔ＝０．８〜１．６ｍｍの部材とする。ボタン化部材を装着する相手薄板部材の基準とする面と、ボタン化部材の締結又は位置決め形状がある面との高さを同一とする。このことにより、（１）締結の場合はジャックアップによるネジバカの発生を防ぎ、（２）位置決めの場合は位置決め部の高さが低くなる状態を防ぐことができる。これにより、金属材料における薄板材（ｔ＝０．６ｍｍ以下）同士の締結や位置決めを、板厚ｔ＝０．８ｍｍ以上の板材で実施しているやり方と同様なやり方で、実施可能となる。【選択図】図１３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材料の薄板部材同士の締結又は位置決めにおいて、
前記締結叉は位置決めのための形状体をボタン形状とし、
該ボタン形状の突起部を前記薄板部材の何れか片方に装着させ、
前記装着させたボタン形状の突起部を用いて前記締結又は位置決めを行うことを特徴とするボタン化工法。
【請求項２】
一方の薄板部材に締結叉は位置決めのためのボタン形状体を形成し、
前記締結叉は位置決めのためのボタン形状の突起部を他方の薄板部材へ装着させ、
前記装着させた前記ボタン形状の突起部を用いて前記締結又は位置決めを行うことを特徴とするボタン化工法。
【請求項３】
前記ボタン形状体は、エンボス形状、半抜き形状、バーリング形状を含む位置決め及び締結用の形状体であることを特徴とする請求項１または２に記載のボタン化工法。
【請求項４】
前記位置決め及び締結用の形状体は一方を所定の小物の別部材を用いてボタン形状に構成され、該ボタン形状体を相対する他方の薄板部材に装着して、前記締結又は位置決めを実行することを特徴とする請求項１から３の何れかに記載のボタン化工法。
【請求項５】
一方の部材面にボタン化部材（小物の別部材）を装着し、該ボタン化部材を相手側の薄板部材に装着するボタン化工法において、
前記ボタン化部材に半抜き又は絞り形状を構成し、
前記相手側の薄板部材の基準とする面と、前記ボタン化部材の締結又は位置決め形状がある面の高さとを同一の高さにしたことを特徴とするボタン化工法。
【請求項６】
前記ボタン化部材（小物の別部材化）を前記相手側の薄板部材に装着する為の手段として、該ボタン化部材（小物の別部材化）には、部材の中心から円弧を描いた円周上に合わせたＲのついた穴形状が少なくとも２ヶ所あり、且つ前記相手側の薄板部材に少なくとも２ヶ所の段曲げ形状を構成したことを特徴とする請求項５に記載のボタン化工法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＯＡ機器等に適用される薄板同士の締結、及び位置決めを行う必要がある場合のボタン化工法に関する。特に、複写機・プリンタ・ＦＡＸ等の他、応用分野として精密機器分野における薄板同士の締結及び位置決め工法としても適用されるボタン化工法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のボタン化工法に係る技術例１としての特許文献１では、薄板厚同士を締結する際に、ネジの不完全ネジ部に座金を設けて、タッピンネジで締結することとしている。また、従来技術例２としての特許文献２では、結合する２枚の板の一方にバーリングを立て、そのバーリングを相手穴に挿入し、そのバーリング部分にネジを立てる工法である。
【特許文献１】特開２００１−０４１２１６号公報
【特許文献２】特開２００１−２１４９１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記従来例の装置・方法等では、金属材料における薄板部材（ｔ＝０．６ｍｍ以下）同士の締結（ネジ止め）やエンボス・半抜きを用いての位置決め、及びこれに用いる形状の加工は、大変困難である。例えば、ネジ止めの場合は、不完全ネジ部の部分に座金を入れたり又は一方の薄板に絞り形状を設け、不完全ネジ部分を避けたりしている。現状では、この様に、個別に苦心して対応しているものもあるが、要求を満たすに足りる工法は見当たらない。
【０００４】
従来技術の、より具体的な問題点を、以下に列挙する。
第１に、金属材料における薄板材（例えば、ｔ＝０．６ｍｍ以下）同士の締結（ネジ止め）や位置決めのための形状加工（例えば、エンボス・半抜き）には、加工の安定的な仕上りに問題点がある。
第２に、上記従来技術等においては、ボタン化部材を装着する相手薄板部材の基準とする面とボタン化部材の締結又は位置決め形状がある面の高さを同一としない場合または締結の場合には、ジャッキアップによるネジバカが発生し易く、位置決めのための位置決め部の高さが低くなってしまう欠点がある。
【０００５】
上記の通り従来技術においては、金属材料における薄板材（例えば、ｔ＝０．６ｍｍ以下）同士の締結（ネジ止め）や位置決め（エンボス・半抜き）及び形状の加工は、大変困難である。このため、個別での対応を取ることを余儀なくされている。また、設備変更等による形状変更がある場合への対応が困難であり、ライン変更への柔軟性に欠ける問題点を有している。
【０００６】
なお、上記従来技術例２における締結形状（バーリング形状）及び位置決め形状（エンボス形状・半抜き形状）をボタン化（小物の別部材化）し、片方の薄板部材に装着する工法と、本願発明の工法とは異なる。例えば、上記の従来技術例においては、薄板へのタッピンネジの引っ掛かりが少なく、ネジバカに成り易いことが懸念される。また、薄板同士の締結は困難であることと、エンボス・半抜き・バーリングにおける位置決めとしての機能は有していない。
本願発明の工法は、締結形状（バーリング形状）及び位置決め形状（エンボス形状・半抜き形状）をボタン化（小物の別部材化）しており、片方の薄板部材に装着する上記従来工法の欠点を解消するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の発明は、金属材料の薄板部材同士の締結又は位置決めにおいて、締結叉は位置決めのための形状体をボタン形状とし、該ボタン形状体の突起部を前記薄板部材の何れか片方に装着させ、装着させたボタン形状の突起部を用いて締結又は位置決めを行うことを特徴としている。
【０００８】
請求項２記載の発明は、一方の薄板部材に締結叉は位置決めのためのボタン形状体を形成し、締結叉は位置決めのためのボタン形状の突起部を他方の薄板部材へ装着させ、装着させたボタン形状の突起部を用いて締結又は位置決めを行うことを特徴としている。
【０００９】
請求項３記載の発明は、請求項１または２に記載のボタン化工法において、上記のボタン形状体は、エンボス形状、半抜き形状、バーリング形状を含む位置決め及び締結用の形状体であることを特徴としている。
【００１０】
請求項４記載の発明は、請求項１から３の何れかに記載のボタン化工法において、上記の位置決め及び締結用の形状体は一方を所定の小物の別部材を用いてボタン形状に構成され、該ボタン形状体を相対する他方の薄板部材に装着して、締結又は位置決めを実行することを特徴としている。
【００１１】
請求項５記載の発明のボタン化工法は、一方の部材面にボタン化部材（小物の別部材）を装着し、該ボタン化部材を相手側の薄板部材に装着するボタン化工法において、ボタン化部材に半抜き又は絞り形状を構成し、相手側の薄板部材の基準とする面と、ボタン化部材の締結又は位置決め形状がある面の高さとを同一の高さにしたことを特徴とする。
【００１２】
請求項６記載の発明は、請求項５に記載のボタン化工法において、ボタン化部材（小物の別部材化）を上記相手側の薄板部材に装着する為の手段として、該ボタン化部材（小物の別部材化）には、部材の中心から円弧を描いた円周上に合わせたＲのついた穴形状が少なくとも２ヶ所あり、且つ前記相手側の薄板部材に少なくとも２ヶ所の段曲げ形状を構成したことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のボタン化工法によれば、第１に、ボタン化部材を装着する相手薄板部材の基準とする面と、ボタン化部材の締結又は位置決め形状がある面の高さを同一とすることにより、締結の場合にはジャッキアップによるネジバカの発生を防ぎ、位置決めの場合には位置決め部の高さが低くなる状態の発生を防ぐことができる。
第２に、ボタン化部材を装着する相手薄板部材の基準とする面と、ボタン化部材の締結又は位置決め形状がある面との高さを、同一とすることができる。
【００１４】
第３に、金属材料における薄板材（ｔ＝０．６ｍｍ以下）同士の締結（ネジ止め）や位置決め（エンボス・半抜き）及び形状の加工が容易化する。より具体的には、金属材料における薄板材（ｔ＝０．６ｍｍ以下）同士の締結（ネジ止め）や、位置決め（エンボス・半抜き）を容易とする。
第４として、設備変更等により部分的な形状変更があった場合でも、容易に取り外しが可能となる。
第５に、金属材料における薄板材（ｔ＝０．６ｍｍ以下）同士の締結（ネジ止め）や位置決め（エンボス・半抜き）を容易とし、また取り外しも容易に可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本願発明の好適な実施の形態について、図１ないし図１４を参照して詳細に説明する。本実施形態では、ボタン化部材を装着する相手薄板部材の基準とする面と、ボタン化部材の締結又は位置決め形状がある面との高さを同一とする。このことにより、（１）締結の場合はジャックアップによるネジバカの発生を防ぎ、（２）位置決めの場合は位置決め部の高さが低くなる状態を防ぐことができる。これらの特徴を有した、ボタン化部材（小物の別部材化）を提供する。
より詳細には、第１の目的は、ボタン化部材を装着する相手薄板部材の基準とする面と、ボタン化部材の締結又は位置決め形状がある面との高さを同一とする手段として、ボタン化部材に半抜き又は絞り形状を設けている。このことにより、上記の機能を得ることを可能とする。
【００１６】
第２の目的は、金属材料における薄板材（ｔ＝０．６ｍｍ以下）同士の締結（ネジ止め）や位置決め（エンボス・半抜き）を容易とし、また設変等により部分的な形状変更があった場合でも、容易に取り外しができる工法を提供する。
第３の目的は、金属材料における薄板材（ｔ＝０．６ｍｍ以下）同士の締結（ネジ止め）や位置決め（エンボス・半抜き）を容易とする。また、ボタン化（小物の別部材化）部材には円形状（Ｒ）のついた２ヶ所以上の穴形状を、また相手薄板部材には２ヶ所以上の段曲げ形状を、夫々に設ける。このことにより、容易に取り外しを行うことが可能となる。
【００１７】
本実施形態は、金属材料における薄板材（ｔ＝０．６ｍｍ以下）同士の締結又は位置決めにおいて、締結形状（バーリング形状）及び位置決め形状（エンボス形状・半抜き形状）をボタン化（小物の別部材化）し、片方の薄板部材に装着して、もう片方の薄板部材を締結又は位置決めをする、工法に関する。
【００１８】
本実施形態に適用される図１〜図１４において、図１は、全体構成図であり、ボタン化工法の構成概要を示す締結（バーリング形状）図である。図２〜図４は、ボタン化部材における相手薄板部材への装着状態を示した概要図であり、図２が締結（バーリング形状）、図３が位置決め（エンボス形状）、図４が位置決め（半抜き形状）の、夫々の形状の側断面図である。
【００１９】
図５は、ボタン化部材を片方の薄板材に装着している状態（締結：バーリング形状）を表している側断面図である。また、図６は、ボタン化部材の形状（締結：バーリング形状）を表している、側断面図と底面側の平面図である。図７は、ボタン化部材の全体形状と、点線円形部内の締結部６の穴部を拡大化し、より詳細な形状を示している。図８は、相手薄板部材の形状（ボタン部材の装着部分のみ）を表す側断面図と、これに相対する底面図とを並列して示した図である。さらに、図９および図１０と図１１は、ボタン部材の装着方法の概要を表している。一方の図９は、装着前後を上下に矢印で表した側断面図である。また、図１０と図１１は、装着後の夫々の底面側から見た平面図であり、図１０が装着完了前、図１１が装着完了後を表している。
【００２０】
図１２〜図１４は、締結（バーリング）及び位置決め（エンボス・半抜き）の実施例を示す図である。図１２が締結（バーリング形状）を表す側断面図であり、図１３が位置決め（エンボス形状）および図１４が位置決め（半抜き形状）を、夫々示している。これらの図を基にして、以下に構成を詳細に説明する。
【００２１】
図１は、ボタン化工法における構成概要図であり、第１の実施形態に対応する説明図である。適用例としての締結形状（バーリング形状）における、ボタン化工法の構成概要図である。ボタン化工法の基本を示した本実施形態においては、ボタン化工法の基本構成としての第１の部材１と、第２の部材２と、第３の部材３より成り立っている。これら３個の部材は、本実施形態では一例として下記の仕様部材とする。
第１の部材１は、ボタン化（小物の別部材化）部材であり、板厚ｔ＝０．８〜１．６ｍｍの部材とする。
第２の部材２は、薄板部材１（ボタン化部材を装着する部材）であり、板厚ｔ＝０．６ｍｍ以下の部材とする。
また、第３の部材３は、薄板部材２（第２の部材に締結又は位置決めする部材）であり、板厚ｔ＝０．６ｍｍ以下とする。
【００２２】
図２〜図４は、第１の部材１を第２の部材２に装着した状態の概要図である。図２は締結時のバーリング形状、図３は位置決め時のエンボス形状、図４は位置決め時の半抜き形状の、夫々概要を表している。
本ボタン化工法において、締結と位置決めの相違点としては、締結ではバーリング形状及び位置決めではエンボス形状・半抜き形状の部位のみの形状の違いであり、その他の構成・動作は同様である。この為、以降において、締結（バーリング形状）の事例において、構成・動作例を説明する。
【００２３】
図５は、第１の部材１の締結（バーリング形状）を第２の部材２に装着している状態であり、第２の部材２の板厚を仮に板厚ａとしている。
図６は、第１の部材１の締結（バーリング形状）の構成図である。第１の部材１の締結（バーリング形状）は、第１の加工部４（絞り又は半抜き形状）、第２の加工部５（バーリング形状）、及び第３の加工部６（Ｒ形状の所定の穴）が、２ヶ所以上ある形状により構成されている。
上記第３の加工部６（Ｒ形状の所定の穴）は、円周上（一点鎖線で示した第１の部材１の中心から円弧を描いた円周７）に沿った部位に構成される。この時、第１の加工部４の加工高さは、板厚ａに相当する高さであり、第２の部材２の板厚ａと同じ高さとなっている。本構成により、ボタン化部材を装着する相手薄板部材の基準とする面の高さと、ボタン化部材の締結又は位置決め形状がある面の高さとが、同一となる。
【００２４】
図７は、ボタン化部材の加工部６の穴部詳細形状を並列掲示し、図６に示した第１の部材１の締結（バーリング形状）の加工部６の構成を説明するための図である。つまり図７は、第１の部材１を構成している第３の加工部６の要部の詳細形状を表しており、第１の部材１の形状についての内容を説明するための図である。図７中の矢印で示した拡大図において、［ｂ部］では円周７のラインが第３の加工部６の穴形状に対し第１の部材１の中心側に寄っているが、［ｃ部］では円周７のラインが第３の加工部６の穴形状に対し、第１の部材１の中心とは逆の外側に寄っていることを特徴とする。このことにより、第１の部材１を第２の部材２に装着した時、［ｃ部］の位置で、第１の部材１の外れを防止する機能を有している。
【００２５】
図８は、第２の部材２の構成図であり、第２の部材２の部材の形状についての要件の内容を表している。つまり、第２の部材２とこれに相対する相手薄板部材の形状との関係を説明するための図である。なお、第２の部材２の構成図においては、第１の部材１を装着する部分のみ（ボタン部材の装着部分のみ）を表している。第２の部材２は、穴加工部８（第１の部材１の締結又は位置決め形状の逃げ穴）と２ヶ所以上の突出し部９（段曲げ形状）により、構成されている。
【００２６】
図９〜図１１は、本実施形態における第１の部材１を第２の部材２に装着する、動作例を説明するための図である。図９において、矢印の上下の図において、第１の部材１の第３の加工部６におけるｂ部に、第２の部材２の突出し部９の挿入手順を表している。また図１０は、図９で第１の部材１に第２の部材２を挿入後に、第１の部材１を左周りに回転させている。図１１は、図１０で回転完了し、装着完了状態を表している。
【００２７】
図１１は、上記の通り、第１の部材１の回転が完了した状態である。この時、第１の部材１は、第３の加工部６のｃ部にて固定され、第１の部材１を第２の部材２に装着する作業が完了する。また、第１の部材１を第２の部材２より外す時は、第２の部材２の突出し部９を第１の部材１の中心側に押しながら、右周りに回転させ、第１の部材１の第３の加工部６におけるｂ部に第２の部材２の突出し部９が到達した後で、第１の部材１を第２の部材２から外すことができる。
【００２８】
図１２〜図１４は、締結（バーリング形状）及び位置決め（エンボス形状）の実施形態を説明するための図である。これらの図において、図１２は、締結（バーリング形状）における実施例の図である。図１３は、位置決め（エンボス形状）における実施形態の図である。図１４は、位置決め（半抜き形状）における実施形態の図である。以上が、構成・動作の概要及び実施形態の説明である。
【００２９】
本実施形態に対応する第１の作用効果として、金属材料における薄板材（ｔ＝０．６ｍｍ以下）同士の締結（ネジ止め）や位置決め（エンボス・半抜き）の形状を、ボタン化（小物の別部材化）することにより、金属材料における薄板材（ｔ＝０．６ｍｍ以下）同士の締結や位置決めを、板厚ｔ＝０．８ｍｍ以上の板材で実施しているやり方と同様なやり方で、実施することができる。
【００３０】
第２の作用効果として、ボタン化部材を装着する相手薄板部材の基準とする面と、ボタン化部材の締結又は位置決め形状がある面の高さを同一とすることにより、締結の場合はネジバカの発生を防ぐ。また、位置決めの場合は、位置決め部の高さが低くなることを、防ぐことができる。
【００３１】
第３の作用効果を得るために、ボタン化部材を装着する相手薄板部材の基準とする面と、ボタン化部材の締結又は位置決め形状がある面との高さを同一とするための、ボタン化部材に半抜き又は絞り形状を設けている。
【００３２】
第４の作用効果として、金属材料における薄板材（ｔ＝０．６ｍｍ以下）同士の締結（ネジ止め）や位置決め（エンボス・半抜き）を容易とし、また設変等により部分的な形状変更があった場合でも、容易に取り外しができる。なお、容易に取り外しができる策として、ボタン化（小物の別部材化）部材にはＲのついた２ヶ所以上の穴形状、相手薄板部材には２ヶ所以上の段曲げ形状を、夫々設けている。
【００３３】
さらには、形状をボタン化（小物の別部材化）することにより、金属材料における薄板材（ｔ＝０．６ｍｍ以下）同士の締結や位置決めにおいて、板厚ｔ＝０．８ｍｍ以上の板材で実施しているやり方と同様なやり方を、採用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明のボタン化工法の実施形態を示す構成図である。
【図２】ボタン化部材における相手薄板部材への装着状態を示した締結（バーリング形状）図である。
【図３】ボタン化部材における相手薄板部材への装着状態を示した位置決め（エンボス形状）図である。
【図４】ボタン化部材における相手薄板部材への装着状態を示した位置決め（半抜き形状）図である。
【図５】ボタン化部材を片方の薄板に装着している状態（バーリング形状）図である。
【図６】ボタン化部材の形状（バーリング形状）の側面および底面部を示した図である。
【図７】第１の部材１の形状の説明図である。
【図８】第２の部材２とこれに相対する相手薄板部材の形状との関係の説明図である。
【図９】第１の部材１を第２の部材２に装着する動作例の説明図である。
【図１０】第１の部材１を第２の部材２に装着する動作例の説明図である。
【図１１】第１の部材１を第２の部材２に装着する動作例の説明図である。
【図１２】締結構造（バーリング形状）の実施形態を示した図である。
【図１３】位置決め構造（エンボス形状）の実施形態を示した図である。
【図１４】位置決め構造（半抜き形状）の実施形態を示した図である。
【符号の説明】
【００３５】
１    第１の部材
２    第２の部材
３    第３の部材
４    第１の加工部
５    第２の加工部（バーリング形状）
６    第３の加工部
７    一点鎖線で示した円周（図６および図７）
８    穴加工部
９    突出し部
【図１】
2006125607.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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