(57)【要約】【課題】  気体の噴出体積を抑制して騒音の発生を抑えながらも、発熱源から発せられる熱を効果的に放熱することができる冷却装置、ヒートシンク、及びこれらが搭載された電子機器を提供すること。【解決手段】  ヒートシンク３は外部から気体としての空気を取り入れ可能な切欠き２４ａ，２４ｂを、噴流発生機構２の開口部としての第１及び第２のノズル６，７より吐出された空気を受ける側に備えている。従って、当該第１及び第２のノズル６，７により吐出された空気の流れにより切欠き付近の圧力が下がり、外部の空気が当該切欠き２４ａ，２４ｂから引き込まれることとなる。これにより、第１及び第２のノズル６，７から吐出した気体量よりも多くの気体がヒートシンク出口から排出されることとなり、極力噴出体積を抑制して騒音の発生を抑え、発熱源から発せられる熱を効果的に放熱することができる。【選択図】図１
2006332575.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
開口部を有し、内部に気体が含まれた筺体と、前記筺体に振動可能に装着され、その振動により前記開口部を介して脈流として前記気体を吐出させるための振動体とを有する噴流発生機構と、
外部から気体を取り入れ可能な第１の通気部を、前記開口部より吐出された気体を受ける側に有するヒートシンクと
を具備することを特徴とする冷却装置。
【請求項２】
請求項１に記載の冷却装置であって、
前記ヒートシンクは、前記吐出された気体を受ける放熱板を有し、
前記第１の通気部は、前記放熱板の前記気体を受ける側に設けられた切欠きであることを特徴とする冷却装置。
【請求項３】
請求項１に記載の冷却装置であって、
前記噴流発生機構は、前記筺体内に前記振動体を挟んで第１のチャンバと第２のチャンバとを有すると共に、前記開口部は前記第１のチャンバに連通する第１の開口部と前記第２のチャンバに連通する第２の開口部とを有し、
前記ヒートシンクは、前記吐出された気体を受ける放熱板を有し、該放熱板の前記気体を受ける側で前記第１の開口部と前記第２の開口部との間に設けられ、前記第１及び第２の開口部を結ぶ直線方向に略直交する方向に延在された仕切り板を有することを特徴とする冷却装置。
【請求項４】
請求項１に記載の冷却装置であって、
前記ヒートシンクは、前記吐出された気体を受ける放熱板を有し、
前記放熱板は、両側が折り曲げられた平板からなると共に複数連続的に並設されており、前記第１の通気部が、前記折り曲げられた側に設けられていることを特徴とする冷却装置。
【請求項５】
請求項３に記載の冷却装置であって、
前記放熱板は、両側が折り曲げられた平板からなり、
前記仕切り板は、前記第１の開口部と第２の開口部とのほぼ中間に延在されており、前記放熱板の前記折り曲げられた両側の間の部分に差込まれるように形成されていることを特徴とする冷却装置。
【請求項６】
請求項３に記載の冷却装置であって、
前記仕切り板は、前記第１の通気部と少なくとも一部で平面的に重なることを特徴とする冷却装置。
【請求項７】
請求項１に記載の冷却装置であって、
前記ヒートシンクは、前記気体を受ける側の反対側に第２の通気部を有することを特徴とする冷却装置。
【請求項８】
請求項７に記載の冷却装置であって、
前記ヒートシンクは、前記吐出された気体を受ける放熱板を有し、
前記第２の通気部は、前記放熱板の前記反対側に設けられた切欠きであることを特徴とする冷却装置。
【請求項９】
第１及び第２の開口部を有し、内部に気体が含まれた筺体と、前記筺体に振動可能に装着され、その振動により前記第１及び第２の開口部を介して脈流として前記気体を吐出させるための振動体とを有する噴流発生機構の前記第１及び第２の開口部を介して脈流としての気体を受けるヒートシンクであって、
前記気体を受ける側に外部から気体を取り入れ可能な第１の通気部を有する放熱板と、
前記放熱板の前記気体を受ける側で前記第１の開口部と前記第２の開口部との間に設けられ、前記第１及び第２の開口部を結ぶ直線方向に略直交する方向に延在された仕切り板と
を具備することを特徴とするヒートシンク。
【請求項１０】
請求項９に記載のヒートシンクであって、
前記第１の通気部は、前記放熱板の前記気体を受ける側に設けられた切欠きであることを特徴とするヒートシンク。
【請求項１１】
請求項９に記載のヒートシンクであって、
前記放熱板は、前記気体を受ける側の反対側に第２の通気部を有することを特徴とするヒートシンク。
【請求項１２】
請求項１１に記載のヒートシンクであって、
前記第２の通気部は、前記放熱板の前記反対側に設けられた切欠きであることを特徴とするヒートシンク。
【請求項１３】
発熱源と、
開口部を有し、内部に気体が含まれた筺体と、前記筺体に振動可能に装着され、その振動により前記開口部を介して脈流として前記気体を吐出させるための振動体とを有する噴流発生機構と、
前記開口部より吐出された気体を受ける側に、外部から気体を取り入れ可能な通気部が設けられた放熱板を有し、前記発熱源に熱的に接続されたヒートシンクと
を具備することを特徴とする電子機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発熱源から発せられる熱を放熱するための冷却装置、ヒートシンク、及びこれらが搭載された電子機器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ＰＣ（Personal Computer）の高性能化に伴うＩＣ（Integrated Circuit）等の発熱体からの発熱量の増大が問題となっており、様々な放熱の技術が提案され、あるいは製品化されている。その放熱方法として、例えばＩＣにアルミ等の金属によりなる放熱用のフィンを接触させて、ＩＣからの熱をフィンに伝導させて放熱する方法がある。また、ファンを用いることにより、例えばＰＣの筺体内の温まった空気を強制的に排除し、周囲の低温の空気を発熱体周辺に導入することで放熱する方法もある。更には放熱フィンとファンとを併用することにより、放熱フィンで発熱体と空気の接触面積を大きくしつつ、ファンにより放熱フィンの周囲の温まった空気を強制的に排除する方法もある。
【０００３】
しかしながら、このようなファンによる空気の強制対流では、放熱フィンの下流側でフィン表面の温度境界層が生起され、放熱フィンからの熱を効率的に奪えないという問題がある。このような問題を解決するためには、例えばファンの風速を上げて温度境界層を薄くする方法がある。しかし、風速を上げるためにファンの回転数を増加させることにより、ファンの軸受け部分からの騒音や、ファンからの風が引き起こす風切り音等による騒音が発生するという問題がある。
【０００４】
一方、送風手段としてファンを用いずに、上記温度境界層を破壊し、放熱フィンからの熱を効率よく外気に逃がす方法として、周期的に往復運動する振動板を用いる方法がある（例えば特許文献１，２，３，４参照）。これらの装置は、チャンバ内を空間的に概略二分する振動板と、振動板を支持しチャンバに設けられた弾性体と、振動板を振動させる手段と、チャンバに設けられた複数の吸排気口であるノズルからなる。駆動手段を用いてこの振動板を、振動板と垂直の方向に周期的に往復運動させることによって、チャンバ内の空気が外気に排出される動作と、外気がチャンバ内に吸気される動作が周期的に繰り返される。
【０００５】
例えば、振動板が上方向に変移したときには、チャンバの上部空間の体積が減少するため、上部空間の圧力が上昇する。上部空間は吸排気口を通じて外気と連通しているため、上部空間の圧力上昇によって、その内部の空気の一部が外気中に放出される。一方このとき、振動板を挟んで上部空間と反対側にある下部空間の体積は逆に増加するため、下部空間の圧力が降下する。下部空間は吸排気口を通じて外気と連通しているため、下部空間の圧力降下によって、吸排気口近傍にある外気の一部が下部空間内部に引き込まれる。
【０００６】
これとは逆に、振動板が下方向に変位したときには、チャンバの上部空間の体積が増加するため、上部空間の圧力が下降する。上部空間は吸排気口を通じて外気と連通しているため、上部空間の圧力降下によって、吸排気口近傍にある外気の一部が上部空間内部に引き込まれる。一方このとき、振動板を挟んで上部空間と反対側にある下部空間の体積は逆に減少するため、下部空間の圧力は上昇する。下部空間の圧力上昇によって、その内部の空気の一部が外気中に放出される。振動板の駆動には、例えば電磁駆動方式が用いられる。
【０００７】
このように、振動板を往復運動させることによって、チャンバ内の空気が外気に排出される動作と、外気がチャンバ内に吸気される動作が周期的に繰り返され、当該周期的な往復運動によって誘起される空気の脈流が放熱フィン等に吹き付けられることにより、放熱フィンの表面にある温度境界層が効率よく破壊され、結果的に放熱フィンが効率よく冷却される。
【特許文献１】特開２０００−２２３８７１号公報（図２）
【特許文献２】特開２０００−１１４７６０号公報（図１）
【特許文献３】特開平２−２１３２００号公報（第１図）
【特許文献４】特開平３−１１６９６１号公報（第３図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
近年のＩＣの高クロック化によって発生する熱量は増加の一途をたどっているため、例えばその発熱によって放熱フィン付近に形成される温度境界層を破壊するためには、そのＩＣや放熱フィンに向けてこれまでより多量の空気を送り込まなければならない。上記特許文献１乃至４に記載されているような、周期的に往復運動する振動板を用いる空気排出方法は、振動板の振幅を大きくすることによって空気の吐出量を大きくすることができる。
【０００９】
しかしながら、振動板の振幅を大きくするほど騒音が大きくなるという問題があり、実用的には、騒音が気にならないような小さな振幅で動作させなければならない。そのため、周期的に往復運動する振動板を用いる空気排出方法では、ノズルを通して排出できる空気の体積に限りがあり、冷却できる発熱量を大きくできないという問題がある。
【００１０】
以上のような事情に鑑み、本発明の目的は、気体の噴出体積を抑制して騒音の発生を抑えながらも、発熱源から発せられる熱を効果的に放熱することができる冷却装置、ヒートシンク、及びこれらが搭載された電子機器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明の主たる観点に係る冷却装置は、開口部を有し、内部に気体が含まれた筺体と、前記筺体に振動可能に装着され、その振動により前記開口部を介して脈流として前記気体を吐出させるための振動体とを有する噴流発生機構と、外部から気体を取り入れ可能な第１の通気部を、前記開口部より吐出された気体を受ける側に有するヒートシンクとを具備することを特徴とする。
【００１２】
本発明では、外部から気体を取り入れ可能な第１の通気部を、噴流発生機構の開口部より吐出された気体を受ける側に有するヒートシンクが備えられている。したがって、該開口部により吐出された気体の流れにより第１の通気部付近の圧力が下がり、外部の気体が当該第１の通気部から引き込まれることとなる。これにより、結果として、開口部から吐出した気体量よりも多くの気体がヒートシンク出口から排出されることなる。
【００１３】
ここで、「第１の通気部」とは例えば切欠きをいうがこれに限られるものではなく、貫通孔のような孔等は勿論、ヒートシンクの外部から内部に気体が流入できるもの全てを含むものである。また、その数は一つに限られず複数あっても良い。
【００１４】
ヒートシンクと噴流発生機構とを組み合わせた場合、例えば周期的に往復運動する振動板を用いる噴流発生機構の特徴として、開口部から噴出する気体の流れが間欠的である。そのため、ある時間気体が噴出した後、同じ開口部から吸気を行なうことになる。このとき、噴出した気体の流れにより、ヒートシンク部分に外部から気体が引き込まれる。
【００１５】
この外部から引き込まれる気体の体積が大きくなれば、結果として、ヒートシンク出口から流出する気体の体積が大きくなる。つまり、開口部から噴出させる気体の体積を増すことなく、熱抵抗を小さくすることが可能となる。
【００１６】
外部から引き込まれる気体の体積を増加させる方法として、開口部から噴出させる気体の流速を増加させる方法がある。しかしながら、開口部から噴出させる気体の流速を増加させると、開口部から噴出する気体の最大流速に依存する気流音が大きくなってしまう問題がある。更に開口部から噴出する気体の流速を増加させるためには、開口部の断面積を小さくする必要があり、これにより開口部例えばノズル部分の圧力損失が大きくなるため、噴流発生機構の消費電力が大きくなってしまう問題がある。
【００１７】
そこで、外部から気体を引き込みやすくするために、ヒートシンクの開口部からの吐出する気体を受ける側に外部から気体を取り入れ可能な第１の通気部を有することで、容易に騒音や消費電力を増加させずにヒートシンク出口から流出する気体の体積を増やし、発熱源から発せられる熱を効果的に放熱することができるようにしたものである。
【００１８】
振動体の駆動方式としては、例えば電磁作用、圧電作用または静電作用を利用することができる。
【００１９】
気体は、例えば空気が挙げられるが、これに限らず、窒素、ヘリウムガス、あるいはアルゴンガス、その他の気体であってもよい。
【００２０】
本発明の一の形態によれば、前記ヒートシンクは、前記吐出された気体を受ける放熱板を有し、前記第１の通気部は、前記放熱板の前記気体を受ける側に設けられた切欠きであることを特徴とする。これにより、形成が容易で製造コストを低減させることができると共に外部から気体を取り入れるときにより滑らかな外気取入れが可能となる。例えば、放熱板の気体を受ける側に一部切欠きを設けることで当該ヒートシンク出口から排出される気体の流量が最大１０％程度増加する。
【００２１】
本発明の一の形態によれば、前記噴流発生機構は、前記筺体内に前記振動体を挟んで第１のチャンバと第２のチャンバとを有すると共に、前記開口部は前記第１のチャンバに連通する第１の開口部と前記第２のチャンバに連通する第２の開口部とを有し、前記ヒートシンクは、前記吐出された気体を受ける放熱板を有し、該放熱板の前記気体を受ける側で前記第１の開口部と前記第２の開口部との間に設けられ、前記第１及び第２の開口部を結ぶ直線方向に略直交する方向に延在された仕切り板を有することを特徴とする。
【００２２】
周期的に往復運動する振動板を用いる噴流発生機構は、例えば振動体である振動板を挟んで設けられた第１及び第２のチャンバに夫々連通する第１の開口部と第２の開口部とにより気体が交互に吐出される。その際、当該第１の開口部から吐出した気体の流れが、吸気を行なっている第２の開口部側に曲ってしまう場合がある。
【００２３】
その場合、外部から気体を取り入れ可能な通気部を吐出する気体を受ける側に設けるとその設け方によっては第２の開口部側への曲がりが大きくなり、曲った流れがヒートシンクの外へ一部出て行ってしまうという可能性がある。その傾向は、例えば切欠きを設けた場合は、その切欠き面積が大きいほど大きい。
【００２４】
そこで、本発明では放熱板の気体を受ける側に噴流発生機構の第１の開口部と前記第２の開口部との間で、当該第１及び第２の開口部を結ぶ直線方向に略直交する方向に延在された仕切り板を設けることとした。従って、例えば第１の開口部から吐出した気体の流れが、吸気を行なっている第２の開口部側に曲る量を抑えて、第１の通気部からヒートシンク外部に流出する気体の量を抑制することができる。これによって、第１の通気部からより多くの外部の気体を引き込み、ヒートシンク出口へと気体を流すことが可能となる。
【００２５】
例えば同じ体積の気体を開口部から吐出させた場合、従来のヒートシンクと噴流発生機構とを組み合わせる場合に比べ、ヒートシンク出口での流量が１０〜３０％増加する。結果として、ヒートシンク出口での流量は開口部から吐出した気体の体積と比較して約２倍となる。
【００２６】
すなわち、本発明によるヒートシンクと噴流発生機構とを組み合わせることで、噴流発生機構の開口部から吐出させる気体の流量を増やすことなく、ヒートシンク出口での気体の流量を増やすことが可能となるため、当該開口部から吐出する気体の最大流速で略決まる気流音を増加させることなく、熱抵抗を低減することが可能となる。
【００２７】
本発明の一の形態によれば、前記ヒートシンクは、前記吐出された気体を受ける放熱板を有し、前記放熱板は、両側が折り曲げられた平板からなると共に複数連続的に並設されており、前記第１の通気部が、前記折り曲げられた側に設けられていることを特徴とする。これにより、放熱板を複数並べて容易に放熱効果の良いヒートシンクを製造することができると共に製造コストの低減が可能となる。
【００２８】
また、例えば放熱板を複数並べるときに、折り曲げられた側を夫々上面と下面として揃えて連続的に並設すれば、折り曲げられた側面がヒートシンクの外部に面することとなり、当該折り曲げられた側に第１の通気部を設けることで容易に外部から気体を取り込むことが可能となる。
【００２９】
本発明の一の形態によれば、前記放熱板は、両側が折り曲げられた平板からなり、前記仕切り板は、前記第１の開口部と第２の開口部とのほぼ中間に延在されており、前記放熱板の前記折り曲げられた両側の間の部分に差込まれるように形成されていることを特徴とする。これにより、第１の開口部と第２の開口部とで、例えば交互に吸気と排気とが繰り返されても第１の開口部と第２の開口部との両方で、気体の流れが吸気を行なっている他方への曲り量をより効果的に抑えることができる。
【００３０】
更に当該仕切り板を両側が折り曲げられた平板からなる放熱板の両側の間の部分に差込まれるように形成されているので、仕切り板の放熱板への取り付けが容易となると共にその取り付け強度を向上させることができる。
【００３１】
本発明の一の形態によれば、前記仕切り板は、前記第１の通気部と少なくとも一部で平面的に重なることを特徴とする。これにより、第１の通気部に向かおうとする気体が仕切り板により規制されるので、吸気を行なっている第２の開口部側に曲る量をより抑えて、第１の通気部からヒートシンク外部に流出する気体の量を更に小さくできる。
【００３２】
本発明の一の形態によれば、前記ヒートシンクは、前記気体を受ける側の反対側に第２の通気部を有することを特徴とする。ここで「第２の通気部」とは例えば切欠きをいうがこれに限られるものではなく、貫通孔のような孔等も含む。また、その数は一つに限られず複数あっても良い。
【００３３】
これにより、反対側である流入した気体の出口部分での圧力損出が小さくなり、当該第２の通気部を設けることによる例えば放熱板面積の減少分よりも、ヒートシンク出口から流出する気体の流量を増加させることができる。
【００３４】
本発明の一の形態によれば、前記ヒートシンクは、前記吐出された気体を受ける放熱板を有し、前記第２の通気部は、前記放熱板の前記反対側に設けられた切欠きであることを特徴とする。これにより、形成が容易で製造コストを低減させることができると共に外部に気体を流出させるときにより滑らかな送出が可能となる。例えば、放熱板の気体を受ける側と反対側に一部切欠きを設けることで当該ヒートシンク出口から流出する気体の流量が３〜５％増加する。
【００３５】
本発明の他の観点に係るヒートシンクは、第１及び第２の開口部を有し、内部に気体が含まれた筺体と、前記筺体に振動可能に装着され、その振動により前記第１及び第２の開口部を介して脈流として前記気体を吐出させるための振動体とを有する噴流発生機構の前記第１及び第２の開口部を介して脈流としての気体を受けるヒートシンクであって、前記気体を受ける側に外部から気体を取り入れ可能な第１の通気部を有する放熱板と、前記放熱板の前記気体を受ける側で前記第１の開口部と前記第２の開口部との間に設けられ、前記第１及び第２の開口部を結ぶ直線方向に略直交する方向に延在された仕切り板とを具備することを特徴とする。
【００３６】
本発明は、噴流発生機構の第１の開口部と第２の開口部を介して放熱板に気体を受ける場合に、放熱板の気体を受ける側で当該第１及び第２の開口部を結ぶ直線方向に略直交する方向に延在された仕切り板を設ける。従って、例えば第１の開口部から吐出した気体の流れが吸気を行なっている第２の開口部側に曲る量を、抑えて、第１の通気部からヒートシンク外部に流出する気体の量を小さくできる。これによって、第１の通気部からより多くの外部の気体を引き込み、ヒートシンク出口へと気体を流すことが可能となり熱抵抗の少ないヒートシンクとすることができる。
【００３７】
本発明の一の形態によれば、前記第１の通気部は、前記放熱板の前記気体を受ける側に設けられた切欠きであることを特徴とする。これにより、形成が容易で製造コストを低減させることができると共に外部から気体を取り入れるときにより滑らかな外気取入れが可能となる。
【００３８】
本発明の一の形態によれば、前記放熱板は、前記気体を受ける側の反対側に第２の通気部を有することを特徴とする。これにより、反対側である流入した気体の出口部分での圧力損出が小さくなり、ヒートシンク出口から流出する気体の流量を増加させることができる。この気体の流量の増加分による放熱効率の増加分は、当該第２の通気部を設けることによる例えば放熱板面積の減少分による、放熱効率の低下分より大きくなるので、全体として放熱効率の増加を図ることができる。
【００３９】
本発明の一の形態によれば、前記第２の通気部は、前記放熱板の前記反対側に設けられた切欠きであることを特徴とする。これにより、形成が容易で製造コストを低減させることができると共に外部に気体を流出させるときにより滑らかな送出が可能となる。例えば、放熱板の気体を受ける側と反対側に一部切欠きを設けることで当該ヒートシンク出口から流出する気体の流量が３〜５％増加する。
【００４０】
本発明の他の観点に係る電子機器は、発熱源と、開口部を有し、内部に気体が含まれた筺体と、前記筺体に振動可能に装着され、その振動により前記開口部を介して脈流として前記気体を吐出させるための振動体とを有する噴流発生機構と、前記開口部より吐出された気体を受ける側に、外部から気体を取り入れ可能な通気部が設けられた放熱板を有し、前記発熱源に熱的に接続されたヒートシンクとを具備することを特徴とする。ここで、「通気部」とは、例えば切欠きをいうがこれに限られるものではなく、貫通孔のような孔等は勿論、ヒートシンクの外部から内部に気体が流入できるもの全てを含むものである。また、その数は一つに限られず複数あっても良い。
【００４１】
電子機器としては、コンピュータ（パーソナルコンピュータの場合、ラップトップ型であっても、ディスクトップ型であってもよい。）、ＰＤＡ（Personal Digital Assistance）、電子辞書、カメラ、ディスプレイ装置、オーディオ／ビジュアル機器、携帯電話、ゲーム機器、その他の電化製品等が挙げられる。発熱源としては、ＩＣや抵抗等の電子部品等が挙げられるが、これらに限られず発熱するものであれば良い。
【発明の効果】
【００４２】
以上のように、本発明によれば、噴出体積を抑制して騒音の発生を抑え、発熱源から発せられる熱を効果的に放熱することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４３】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００４４】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係る冷却装置を示す斜視図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図及び図３はヒートシンクの斜視図である。
【００４５】
（冷却装置の構成）
冷却装置１は、例えば図１に示すように脈流として気体を吐出する噴流発生機構２、その噴流発生機構２から吐出された気体を受けるヒートシンク３等を有する。
【００４６】
ここで、噴流発生機構２は例えば内部に気体が含まれた筺体４、その筺体内に振動可能に装着された振動体としての振動板５等を備えている。
【００４７】
筺体４は、例えば図１に示すようにその一側面４ａに当該一側面側に対向するように配置されたヒートシンク３に向けて、筺体４内の気体である空気を吐出するために複数の第１の開口部としての第１のノズル６及び第２の開口部としての第２のノズル７が、備えられている。更に第１及び第２のノズル６，７は、夫々横方向に（図１中のＸ軸方向）に並設されている。第１及び第２のノズル６，７は、筺体４と一体的に形成されていても良い。
【００４８】
また、筺体４は例えば図２に示すように振動板５と内壁との間に当該振動板５を駆動するためのアクチュエータ８が設けられている。
【００４９】
例えばアクチュエータ８は、図２に示すように円筒状のヨーク９の内側に、振動板５の振動方向Ｂ（図２中のＢ）に着磁されたマグネット１０が内蔵され、マグネット１０には、例えば円板状のヨーク１１が取り付けられている。
【００５０】
このマグネット１０、ヨーク９，１１により磁気回路が構成され、マグネット１０とヨーク９との間の空間には、コイル１２が巻回されたコイルボビン１３が出入りするようになっている。すなわち、アクチュエータ８はボイスコイルモータとなる。
【００５１】
また、アクチュエータ８には例えば図２に示すように給電線１４が接続されており、その給電線１４は筺体４に設けられた端子１５を介して例えば駆動用のＩＣ等の制御回路１６に電気的に接続されている。この制御回路１６からアクチュエータ８に電気信号が供給される。ヨーク９は、筺体４と同じ材料でもいいし、異なる材料でも良い。更にコイルボビン１３は振動板５の表面に固定されており、このようなアクチュエータ８により、振動板５を矢印Ｂ（図２中のＢ）方向に振動させることができる。
【００５２】
また、振動板５は例えば図２に示すようにその筺体４の内壁に弾性支持部材１７によって筺体内部を二分するように支持されている。すなわち、この振動板５を挟んで筺体内に第１のチャンバ１８及び第２のチャンバ１９が、当該振動板５、弾性支持部材１７及び筐体４により形成されている。
【００５３】
筺体４は、例えば樹脂、ゴム、金属またはセラミック等よりなる。樹脂やゴムは成形で作成しやすく量産向きである。また、樹脂やゴムの場合、音の減衰率も高くなり騒音を抑制することができる。更に軽量化に対応できるし、低コストとなる。
【００５４】
金属としては、筺体４の放熱を考慮すると、熱伝導性のよい銅やアルミがよい。弾性支持部材１７は、例えば樹脂やゴム等より形成される。
【００５５】
振動板５は、例えば樹脂、紙、ゴム、または金属等から形成される。振動板５の形状は、平板状に限られず、スピーカに搭載される振動板のようなコーン状であってもよい。或は立体的な形状であってもよい。
【００５６】
以上に構成された噴流発生機構２の動作について説明する。
【００５７】
制御回路１６からの電気信号により振動板５が正弦波振動し、これにより、第１及び第２のチャンバ１８，１９内の容積が増減する。この第１及び第２のチャンバ１８，１９の容積変化に伴い、それら第１及び第２のチャンバ１８，１９内の圧力が変化する。そして、その第１及び第２のチャンバ１８，１９内の圧力変化に伴い、夫々第１のノズル６及び第２のノズル７を介して空気の流れが発生する。
【００５８】
例えば、振動板５が第１のチャンバ１８内の容積を増加する方向に変位すると、その内部圧力は減少し、これにより第１のノズル６を介して第１のチャンバ１８の外部の空気が第１のチャンバ１８に流れ込む。逆に、振動板５が第１のチャンバ１８内の容積を減少させる方向に変位すると、内部の圧力は増加し、これにより第１のチャンバ１８内の空気が第１のノズル６を介して外部に噴出される。第２のチャンバ１９についても同様である。この吐出された空気を例えばヒートシンク３に吹き付けることにより、ヒートシンク３を冷却することができる。
【００５９】
次に、ヒートシンク３は例えば図１に示すように噴流発生機構２から吐出された気体である空気を受ける複数の放熱板２０及びその放熱板２０に発熱源から熱を伝える熱伝導部材としてヒートパイプ２１等を有する。
【００６０】
ここで、放熱板２０は例えば図５に示すように両側が同じ方向（図５中のＸ軸方向）に端部２２ａ，２２ｂから夫々所定の長さＣ（図５中のＣ）で折り曲げられた厚さ約０．３ｍｍの平板から構成されている。所定の長さは放熱板２０の大きさにより決まるもので、例えば折り曲げられた側２３ａ，２３ｂの間部分の長さＤ（図５中のＤ）が１１ｍｍであるときは約２．３ｍｍに形成されている。
【００６１】
また、放熱板２０は例えば図１及び図５に示すように折り曲げられた側２３ａ，２３ｂの噴流発生機構２から吐出された空気を受ける側に第１の通気部（または通気部）としての切欠き２４ａ，２４ｂが、形成されている。
【００６２】
切欠き２４ａ，２４ｂは、例えば折り曲げられた側２３ａ，２３ｂの間部分２５の吐出された空気を受ける側の端部２６から所定の長さＥ（図５中のＥ）、気体の流れる方向（図５中のＺ軸方向）に折り曲げられた側２３ａ，２３ｂが略矩形に切り取られている。例えば４ｍｍの長さ切り取られている。
【００６３】
ここで切欠き２４ａ，２４ｂをいずれか一方にのみ形成することもできるが、外部からの気体の取入れが両方に有る場合に比べ少なくなる。また、第１の通気部としては当該切欠き２４ａ，２４ｂに限られるものではなく、貫通孔のようなものでもよい。更に、切欠き２４ａ，２４ｂのように折り曲げられた側２３ａ，２３ｂに夫々一つずつでなくとも複数形成することも可能である。
【００６４】
また、放熱板２０は例えば図５に示すように間部分２５にヒートパイプ２１が２本入るように略楕円形の貫通孔２７が設けられている。
【００６５】
更に放熱板２０は例えば図３に示すように複数連続的に並設されており、並設された夫々の折り曲げられた側２３ａ，２３ｂの面が揃えられている。
【００６６】
放熱板２０に用いる熱伝導部材は、銅系の合金に限られず、熱伝導率の大きい材料であればよい。例えば、アルミニウム系の合金などはしばしば用いられる。
【００６７】
また、発熱源から放熱板２０に熱を伝えるための熱伝導部材としては、ヒートパイプの他、銅系の合金、アルミニウム系の合金、あるいはヒートパイプの一種であるベーパチャンバ等がよく用いられるが、他にも液体を利用した熱輸送デバイス等の利用も可能である。
【００６８】
ヒートパイプ２１は、パイプ内に冷媒例えば純水などを入れ、図示しない発熱源により加熱された蒸気流をヒートシンク３の放熱板２０で冷却し液化させてパイプ内の毛細管現象で発熱源に還流させるものである。ヒートパイプ２１を用いることにより、放熱板２０を発熱源から離すことができる他、ノートパソコンのように電子機器全体の厚さを薄くすることができる。
【００６９】
ここで、ヒートパイプ２１は例えば熱伝導性に優れた銅系の合金やアルミニウム系の合金等により形成されており、図１及び図３に示すように放熱板２０の間部分２５に開けられた略楕円の貫通孔２７に２本挿通されている。勿論２本に限られるものではなく１本でもいいし、３本以上であってもいい。
【００７０】
ヒートパイプ２１と放熱板２０とは、例えば蝋付けやカシメ等により熱的に接続されるように接続固定されている。発熱源としては、例えばＩＣ等がある。
【００７１】
また、噴流発生機構２とヒートシンク３とは例えば図１に示すように第１及び第２のノズル６，７の先端から放熱板２０の切欠き側である端部２６までの距離Ｆは約３ｍｍとなっている。勿論、これに限られるものではなく例えば直接ノズル先端に放熱板２０を配置してもよい。これにより、より騒音を小さくすることが可能となる。
【００７２】
更に噴流発生機構２とヒートシンク３とは、例えば図１に示すように隣り合う放熱板２０の折り曲げられた両側の間部分２５同士の間に、丁度第１及び第２のノズル６，７が対応するように配置されている。
【００７３】
尚、図１や図３等に表された第１及び第２のノズル６，７や放熱板２０等の数は、その図に表された数に勿論限られるものではない。
【００７４】
（冷却装置の製造方法）
以上のように構成された冷却装置１の製造方法についてヒートシンク３を中心に簡単に説明する。
【００７５】
図４は両側が折り曲げられる前のプレス加工された平板の正面図、図５は図４の平板を板金加工により両側を折り曲げた状態の斜視図である。
【００７６】
まず、例えば図４に示すように熱伝導部材、例えば銅系の合金からなる薄板をプレス加工にて所望の形状に打ち抜く。このとき、同時にヒートパイプ２１が入るように貫通孔２７や端部２６からの長さＥ（図４中のＥ）が例えば４ｍｍとなるように切欠き２４ａ，２４ｂを形成する。勿論それぞれ別工程で形成してもよい。
【００７７】
その後、例えば図５に示すようにプレス加工にて製作した平板を板金加工にて両側を折り曲げる。例えば折り曲げられた側２３ａ，２３ｂがその端部２２ａ，２２ｂからの長さＣ（図５中のＣ）が約２ｍｍで、折り曲げられた側２３ａ，２３ｂの間部分２５のＹ軸方向の長さＤ（図５のＤ）が約１１ｍｍとなるように形成する。
【００７８】
そして、製造された放熱板２０を例えば図３に示すように夫々の折り曲げられた側２３ａ，２３ｂが一つの面となるように複数連続的に並設し、貫通孔２７にヒートパイプ２１を挿通する。
【００７９】
そして、例えば図３に示すように挿通したヒートパイプ２１に放熱板２０をかしめ加工により接合する。勿論、放熱板２０とヒートパイプ２１との接合は、かしめ加工に限られるものではなく例えば蝋付け加工により固定してもよい。
【００８０】
完成したヒートシンク３を例えば図１に示すように噴流発生機構２から吐出した空気を当該ヒートシンク３の切欠き側が受けるように図示しない基板等に配置して、その他の電子回路やカバー等を取り付けて冷却装置１は完成する。
【００８１】
以上で冷却装置１の製造方法の説明を終了する。
【００８２】
このように本実施形態によれば、ヒートシンク３は外部から気体としての空気を取り入れ可能な切欠き２４ａ，２４ｂを、噴流発生機構２の開口部としての第１及び第２のノズル６，７より吐出された空気を受ける側に備えている。従って、当該第１及び第２のノズル６，７により吐出された空気の流れにより切欠き付近の圧力が下がり、外部の空気が当該切欠き２４ａ，２４ｂから引き込まれることとなる。これにより、結果として、第１及び第２のノズル６，７から吐出した気体量よりも多くの気体がヒートシンク出口から排出されることとなり、極力噴出体積を抑制して騒音の発生を抑え、発熱源から発せられる熱を効果的に放熱することができる。
【００８３】
例えば図６に示すように、放熱板７０の噴流発生機構２から吐出された気体を受ける側に切欠きが設けられていない構造の場合の気流の流れは、図７に示すようになった（図中の矢印で示す）。ここで、図６は切欠きが設けられていないヒートシンク５３の斜視図であり、図７は当該ヒートシンク５３と噴流発生機構２とを組み合わせた場合の第１及び第２のノズル中央断面での流速ベクトルのシミュレーション図である。ただし、図７では噴流発生機構２の第１及び第２のノズル６，７から約３ｍｍ（図７中のＦ）離して放熱板７０が配置されている場合を示している。
【００８４】
シミュレーションの結果、上述のように放熱板７０に切欠きを設けない場合も少ないながら第１及び第２のノズル６，７と放熱板７０との間（図７中のＦ）から外部の空気が流入した。
【００８５】
これは、周期的に往復運動する振動板５を用いる噴流発生機構２の特徴として、第１及び第２のノズル６，７から吐出する空気の流れが間欠的であり、そのため、ある時間空気が吐出した後、同じノズルから吸気を行なうことになる。このとき、吐出した空気の流れにより、ヒートシンク部分に外部から空気が引き込まれたものである。結果として、第１及び第２のノズル６，７から吐出した空気量よりも多くの空気が、ヒートシンク出口から排出されることとなった。
【００８６】
一方、放熱板２０に切欠き２４ａ，２４ｂを設けた場合の気流の流れは、図８に示すようになった（図中の矢印で示す）。図８は当該ヒートシンク３と噴流発生機構２とを組み合わせた場合の第１及び第２のノズル中央断面での流速ベクトルのシミュレーション図である。
【００８７】
シミュレーションの結果、放熱板２０に切欠き２４ａ，２４ｂを設けた場合は設けない場合に比べより多くの気体が、当該切欠き２４ａ，２４ｂを介して外部から流入しており、ヒートシンク出口から排出される空気の流量が最大１０％程度増加した。
【００８８】
しかも第１及び第２のノズル６，７から吐出させる空気の流速を増加させる方法によらないので、第１及び第２のノズル６，７から吐出させる空気の流速を増加させることによるノズルから吐出させる空気の最大流速に依存する気流音が大きくならず、騒音の発生を抑制し発熱源から発せられる熱を効果的に放熱することができた。
【００８９】
また、ノズル断面積も小さくする必要がないので、ノズル部分の圧力損失が大きくならず噴流発生機構２の消費電力も大きくならないで済んだ。以上、シミュレーションの結果の説明を終了する。
【００９０】
更にヒートシンク３の噴流発生機構２から吐出された気体を受ける側に外部から気体を取り入れ可能な切欠き２４ａ，２４ｂを設けることとしたので、形成が容易で製造コストを低減させることができると共に外部から気体を取り入れるときにより滑らかな外気取入れが可能となる。
【００９１】
また、ヒートシンク３は吐出された気体を受ける放熱板２０を有し、放熱板２０は、両側が折り曲げられた平板からなると共に複数連続的に並設されており、切欠き２４ａ，２４ｂが、折り曲げられた側２３ａ，２３ｂに設けられていることとしたので、放熱板２０を複数並べて容易に放熱効果の良いヒートシンク３を製造することができ、製造コストの低減が可能となる。
【００９２】
また、例えば放熱板２０を複数並べるときに、折り曲げられた側２３ａ，２３ｂを夫々上面と下面として揃えて連続的に並設すれば、夫々の折り曲げられた側面がヒートシンク３の外部に面することとなり、当該折り曲げられた側２３ａ，２３ｂに切欠き２４ａ，２４ｂを設けることで容易に外部から気体を取り込むことが可能となる。
【００９３】
（第２の実施形態）
図９は本発明の第２の実施形態に係るヒートシンクの斜視図である。
【００９４】
本実施形態においては、ヒートシンクの放熱板に仕切り板が設けられている点が、第１の実施形態と異なるのでその点を中心に説明する。
【００９５】
例えば図９に示すようにヒートシンク１０３は、噴流発生機構２から吐出された気体である空気を受ける複数の放熱板２０、その放熱板２０に発熱源から熱を伝える熱伝導部材としてヒートパイプ２１及び第１及び第２のノズル６，７の中央部分に仕切り板１３０を有する。
【００９６】
ここで、仕切り板１３０は例えば放熱板２０の噴流発生機構２から吐出された気体を受ける側で当該噴流発生機構２の第１及び第２のノズル６，７の間に設けられ、その第１及び第２のノズル６，７を結ぶ直線方向に略直交する方向に延在されている。
【００９７】
また、仕切り板１３０は例えば図９に示すように放熱板２０の折り曲げられた側２３ａ，２３ｂを結ぶ方向（図９中のＹ軸方向）に対し略直交し、当該放熱板２０の端部２６から噴流発生機構２側に所定の長さＧ（図９中のＧ）延在している。更に仕切り板１３０は、当該端部２６からヒートシンク１０３の内側にも所定の長さＨ（図９中のＨ）だけ延在している。
【００９８】
すなわち、仕切り板１３０は切欠き２４ａ，２４ｂとＸＺ軸方向の平面で少なくとも当該仕切り板１３０の一部が重なっていることとなる。これにより、切欠き２４ａ，２４ｂへ流出する気体を抑制することができる。ここで所定の長さとは、例えばＧ及びＨとも約２ｍｍであり、仕切り板１３０の長さＨ分が切欠き２４ａ，２４ｂと平面的に重なることとなる。
【００９９】
更に仕切り板１３０は、第１のノズル６と第２のノズル７との中間に延在されており、放熱板２０の端部２６に一部差込まれるように形成されている。すなわち、放熱板２０の端部２６から噴流発生機構２側に所定の長さＧだけ突出し、当該端部２６からヒートシンク１０３の内側に所定の長さＨだけ延在している。
【０１００】
また、仕切り板１３０は放熱板２０の折り曲げられた側２３ａ，２３ｂの面に対し略平行に形成されており、例えば図９に示すように複数の放熱板２０に対し一枚で形成されているが、これに限られるものではなく夫々の放熱板２０ごとに設けてもよい。
【０１０１】
更に噴流発生機構２とヒートシンク１０３とは、例えば第１及び第２のノズル６，７の先端から仕切り板１３０の噴流発生機構側端部までの距離Ｉが図１１に示すように約１ｍｍとなっているが、これに限られるものではなく例えば直接ノズル先端に仕切り板１３０を配置してもよい。これにより、より騒音を小さくすることが可能となる。
【０１０２】
図１０は仕切り板を放熱板に取り付ける前の状態の斜視図である。
【０１０３】
次に、以上のように構成された冷却装置の製造方法については第１の実施形態とヒートシンクに仕切り板１３０が設けられる点が異なるのでその点を中心に説明する。
【０１０４】
まず、例えば図１０に示すように熱伝導部材、例えば銅系の合金からなる薄板をプレス加工にて櫛歯状の所望の形状に打ち抜く。例えば歯の部分の長さを放熱板２０の端部２６からヒートシンク１０３の内側に延在している所定の長さＨと同じ長さ、例えば２ｍｍとなるように打ち抜く。
【０１０５】
その後、当該櫛歯状に加工した仕切り板１３０を放熱板２０の端部２６に差し込んで、図９に示すように放熱板２０と仕切り板１３０とを例えば一部蝋付け加工して固定する。
【０１０６】
完成したヒートシンク１０３を噴流発生機構２から吐出した空気を当該ヒートシンク１０３の切欠き２４ａ，２４ｂ及び仕切り板１３０側が受けるように図示しない基板等に配置して、その他の電子回路やカバー等を取り付けて冷却装置は完成する。
【０１０７】
以上で冷却装置の製造方法の説明を終了する。
【０１０８】
このように本実施形態によれば、放熱板２０の気体を受ける側に噴流発生機構２の第１のノズル６と第２のノズル７との間で、当該第１及び第２のノズル６，７を結ぶ直線方向に略直交する方向に延在された仕切り板１３０を設けることとした。従って、例えば第１のノズル６から吐出した気体の流れが、吸気を行なっている第２のノズル７側に曲る量を抑えて、切欠き２４ａ，２４ｂからヒートシンク外部に流出する気体の量を小さくできる。これによって、切欠き２４ａ，２４ｂからより多くの外部の気体を引き込み、ヒートシンク出口へと気体を流すことが可能となる。
【０１０９】
例えば第１の実施形態でのシミュレーション結果である図８に示すように切欠き２４ａ，２４ｂを放熱板２０に設けることにより、確かに当該切欠き２４ａ，２４ｂを設けない場合の図７に比較してより多くの気体を外部から引き込むことができた。
【０１１０】
しかしながら、これも周期的に往復運動する振動板を用いる噴流発生機構２の特徴として、例えば第２のノズル７から吐出した空気の流れが、吸気を行なっている第１のノズル６側に曲ってしまった。放熱板２０の当該吐出した空気を受ける側に切欠き２４ａ，２４ｂを設けることで、この曲りが大きくなり、あまり切欠きを大きくすると、曲った流れがヒートシンクから出て行ってしまう量が大きくなった。
【０１１１】
そこで、本実施形態のようにノズルから吐出した空気の流れが曲る量を抑えるため、噴流発生機構２の第１及び第２のノズル６，７の中央部分に仕切り板１３０を設置した場合の気流の流れは、図１１に示すようになった（図中の矢印で示す）。図１１は当該ヒートシンク１０３と噴流発生機構２とを組み合わせた場合の第１及び第２のノズル中央断面での流速ベクトルのシミュレーション図である。
【０１１２】
図１１のシミュレーションの結果、図６に示すような切欠きも仕切り板もないヒートシンク５３と噴流発生機構とを組み合わせる場合に比べ、当該ヒートシンク１０３の出口での流量が１０〜３０％増加した。結果として、ヒートシンク１０３の出口での流量は、噴流発生機構２の第１及び第２のノズル６，７から吐出した空気の体積と比較して約２倍となった。
【０１１３】
すなわち、仕切り板１３０がない場合に比べ、噴流発生機構２の第１及び第２のノズル６，７の中央部分となるように放熱板２０に仕切り板１３０を設けることで、放熱板２０の切欠き量を大きくしても、第１及び第２のノズル６，７から吐出した空気の切欠き部分からヒートシンク外部に流出する量を抑制できた。
【０１１４】
その結果、切欠き部分からより多くの空気を引き込み、ヒートシンク出口へより多くの空気を流すことが可能となった。以上、シミュレーションの結果についての説明を終了する。
【０１１５】
このことは、本発明によるヒートシンク１０３を噴流発生機構２と組み合わせることで、ノズルから吐出させる空気の流量を増やすことなく、ヒートシンク出口での空気の流量を増すことが可能となる。そのため、ノズルから吐出する空気の最大流量で略決まる気流音を増加させることなく、熱抵抗を低減することが可能となる。
【０１１６】
また、放熱板２０は、両側が折り曲げられた平板からなり、仕切り板１３０は、該第１のノズル６と第２のノズル７との中間に延在されており、放熱板２０の折り曲げられた両側の間部分２５に一部差込まれるように形成されている。従って、第１のノズル６と第２のノズル７とで、例えば交互に吸気と排気とが繰り返されても第１のノズル６と第２のノズル７との両方で、気体の流れが吸気を行なっている他方への曲り量を抑えることができる。
【０１１７】
更に当該仕切り板１３０は、両側が折り曲げられた平板からなる放熱板２０の両側の間部分２５に一部差込まれるように形成されているものとしたので、仕切り板１３０の放熱板２０への取り付けが容易となると共にその取り付け強度を向上させることができる。
【０１１８】
また、仕切り板１３０は、切欠き２４ａ，２４ｂと少なくとも一部で平面的に重なることとした。これにより切欠き２４ａ，２４ｂに向かおうとする気体が仕切り板１３０により規制されるので、例えば吸気を行なっている第１のノズル６側に曲る量をより抑えて、切欠き２４ａ，２４ｂからヒートシンク外部に流出する気体の量を更に小さくできる。
【０１１９】
（第３の実施形態）
図１２は第３の実施形態に係るヒートシンクの斜視図である。
【０１２０】
本実施形態においては、ヒートシンクのヒートパイプが放熱板に挿通されているのではなく、放熱板の折り曲げられた側２３ａまたは２３ｂの面上に設けられている点が、第１の実施形態と異なるのでその点を中心に説明する。
【０１２１】
例えば図１２に示すようにヒートシンク２０３は、噴流発生機構２から吐出された気体である空気を受ける複数の放熱板２０、その放熱板２０に発熱源から熱を伝える熱伝導部材としてヒートパイプ２２１及び第１及び第２のノズル６，７の中央部分に仕切り板１３０を有する。
【０１２２】
ここで、ヒートパイプ２２１は例えば図１２に示すように放熱板２０の折り曲げられた側２３ａの面上に一部蝋付けされており、熱的に接続されている。
【０１２３】
また、ヒートパイプ２２１は断面形状が略楕円形状であるので、放熱板２０の折り曲げられた側２３ａの面上に接している面積がより多くなり、より効率的にヒートパイプ２２１と放熱板２０との熱交換を行なうことができる。勿論第１の実施形態と同様ヒートパイプの本数は２本に限られない。
【０１２４】
以上のように構成された冷却装置の製造方法は、第１の実施形態等とヒートパイプ２２１が放熱板２０に挿通せずに、例えば複数の放熱板を連続して並設した後に折り曲げられた側２３ａに一部蝋付けする点以外は略同様であるのでその説明を省略する。
【０１２５】
このように本実施形態によれば、放熱板２０に貫通孔を開けないで済むのでその表面積の減少を抑えることができ、より冷却効率を上げることができる。
【０１２６】
また、放熱板２０の貫通孔２７に挿通して固定する場合に比べ接触面積を確保しやすく冷却効率を向上できると共に、接合がより容易である。
【０１２７】
（第４の実施形態）
図１３は第４の実施形態に係るヒートシンクの斜視図である。
【０１２８】
本実施形態においては、ヒートシンクにヒートパイプが設けられておらず、代わりに熱伝導部材として板材が設けられている点が、第１の実施形態と異なるのでその点を中心に説明する。
【０１２９】
例えば図１３に示すようにヒートシンク３０３は、噴流発生機構２から吐出された気体である空気を受ける複数の放熱板２０、その放熱板２０に発熱源から熱を伝える熱伝導部材として板材３２１及び第１及び第２のノズル６，７の中央部分に仕切り板１３０を有する。
【０１３０】
ここで、板材３２１は例えば図１３に示すように放熱板２０の折り曲げられた側２３ｂの面上に一部蝋付けされており、熱的に接続されている。
【０１３１】
また、板材３２１は例えば図１３に示すように略矩形状であるので、複数の放熱板２０の、揃えられた折り曲げられた側２３ｂの面上に接している面積がより多くなり、より効率的に板材３２１と放熱板２０との熱交換を行なうことができる。板材の材料としては、例えば熱伝導性に優れた銅系の合金やアルミニウム系の合金等により形成されている。
【０１３２】
尚、発熱源は例えば当該熱伝導部材である板材３２１に熱的に接続されることとなる。
【０１３３】
以上のように構成された冷却装置の製造方法については第１の実施形態等とヒートパイプは設けられず、その代わりに折り曲げられた側２３ｂの面に熱伝導部材である板材３２１が設けられている点以外は略同様であるのでその説明を省略する。
【０１３４】
このように本実施形態によれば、より直接的に放熱板２０に熱伝導部材である板材３２１を介して熱的に発熱源を接続できるので、より冷却効率を上げることができる。
【０１３５】
また、放熱板２０の貫通孔２７に挿通して固定する場合に比べ接触面積を確保しやすく冷却効率を向上できると共に、接合がより容易であり製造コストを低減することが可能となる。
【０１３６】
（第５の実施形態）
図１４は第５の実施形態に係る冷却装置の斜視図である。
【０１３７】
本実施形態においては、噴流発生機構２の開口部であるノズルが第１及び第２のノズルのいずれか一方のみ形成されている点が、第１の実施形態と異なるのでその点を中心に説明する。
【０１３８】
冷却装置４０１は、例えば脈流として気体を吐出する噴流発生機構４０２、その噴流発生機構４０２から吐出された気体を受けるヒートシンク３等を有する。
【０１３９】
ここで、噴流発生機構４０２は例えば内部に気体が含まれた筺体４、その筺体内に振動可能に装着された振動体としての振動板５等を備えている。
【０１４０】
筺体４は、例えば図１４に示すようにその一側面４ａに当該一側面側に対向するように配置されたヒートシンク３に向けて後述するチャンバ内の気体である空気を吐出するための複数の開口部としてのノズル４０７が、横方向に（図１４中のＸ軸方向）に並設されている。ノズル４０７は、筺体４と一体的に形成されていても良い。
【０１４１】
また、振動板５は例えばその筺体４の内壁に弾性支持部材１７によって支持されており、チャンバが、当該振動板５、弾性支持部材１７及び筐体４により形成されている。
【０１４２】
以上のように構成された噴流発生機構４０２の動作について簡単に説明する。振動板５がチャンバ内の容積の増加させる方向に変位すると、チャンバ内の圧力は減少する。これにより、ノズル４０７を介して筐体４の外部の空気がチャンバ内に流れ込む。逆に、振動板５がチャンバの容積を減少させる方向に変位すると、チャンバ内の圧力は増加する。これにより、チャンバ内にある空気がノズル４０７を介して外部に吐出され、ヒートシンク３にその空気が吹き付けられる。これにより、ヒートシンク３が冷却されることとなる。
【０１４３】
尚、図１４に表されたノズル４０７や放熱板２０等の数は、その図に表された数に勿論限られるものではない。
【０１４４】
以上のように構成された冷却装置の製造方法については第１の実施形態と噴流発生機構２の開口部であるノズルが第１及び第２のノズルのいずれか一方のみ形成されている点以外は略同様であるのでその説明を省略する。
【０１４５】
このように本実施形態によれば、噴流発生機構４０２のノズルが第１及び第２のノズルのいずれか一方のみ形成されているので、部品点数が少なくて済み製造コストを低減できる。
【０１４６】
（第６の実施形態）
図１５は第６の実施形態に係るヒートシンクの斜視図である。
【０１４７】
例えば図１５に示すようにヒートシンク５０３は、切欠き２４ａ，２４ｂの他に、空気を受ける側と反対側であるヒートシンク５０３から空気が流出する側に第２の通気部としての切欠き５２４を有する。
【０１４８】
ここで、切欠き５２４は例えば切欠き２４ａと同様に形成されている。具体的には、図１５に示すように仕切り板１３０の仕切り面と平行な面で、吐出された空気の出口側の端部５２６から所定の長さＥ（図１５中のＥ）だけ内側に略矩形に切り取られている。Ｅは、例えば４ｍｍの長さであるがこれに限られるものではない。
【０１４９】
次に、ヒートシンク５０３を有する冷却装置の製造方法は、第２の実施形態と切欠き５２４を形成する点を除けば略同様であるのでその説明を省略する。
【０１５０】
尚、切欠き５２４は図１５では切欠き２４ａ，２４ｂの内の切欠き２４ａ側（図１５で上側）に設けられており、切欠き２４ｂ側（図１５で下側）には設けられていないが、これに限られるものではなく両側或は切欠き２４ｂ側にのみ設けても良い。
【０１５１】
また、当該ヒートシンク５０３の放熱板や熱伝導部材としてのヒートパイプ等は、例えば第２の実施形態と同様に構成され、図１６に示すようになる。勿論、図１６に表された放熱板２０等の数は、その図に表された数に限られるものではない。
【０１５２】
このように本実施形態によれば、ヒートシンク５０３は、気体を受ける側の反対側に切欠き５２４を有することとした。従って、反対側である流入した気体の出口部分での圧力損出が小さくなり、ヒートシンク５０３から流出する気体の流量を増加させることができる。この気体の流量の増加分による放熱効率の増加分は、切欠きによる放熱効率の低下分よりも大きくなるので、全体として放熱効率の増加を図ることができる。
【０１５３】
例えば図１７及び図１８に示すように噴流発生機構２の筐体４内の気体を吐出するためのノズル６ａ，６ｂ及びノズル７ａ，７ｂを有するヒートシンクの流量について検討する。ここで、ノズル６ａ，６ｂの流路は夫々第１のチャンバ１８に連通しており、ノズル６ａ，６ｂは図１７のように縦（Ｙ軸方向）に並んで設けられている。また、ノズル６ａ，６ｂは、縦に並ぶ方向に直交する方向（図１７中のＸ軸方向）に複数並設されている。更にノズル７ａ，７ｂは、その流路が第２のチャンバ１９に夫々連通しており、ノズル６ａ，６ｂと同様に複数形成されている。また、ノズル６ｂとノズル７ａとの間のヒートシンク側端面６ｃには、仕切り板１３０が設けられている。
【０１５４】
図１７は切欠き５２４を設けない場合のノズル中央断面での流速ベクトルのシミュレーション図である。また、図１８は切欠き５２４が下側に設けられている場合のノズル中央断面での流速ベクトルのシミュレーション図である（夫々気流の流れは図中の矢印で示す）。
【０１５５】
両方の場合で同じ体積の空気を当該ノズルから噴出させた場合、図１７の場合は切欠き２４ａ，２４ｂを設けない場合に比べ、当該ヒートシンクの出口での流量が１０〜３０％増加した。
【０１５６】
更に図１８のように反対側である流出側にも切欠き５２４を設けた場合は、当該ヒートシンク出口での流量は図１７の場合より更に３〜５％増加した。結果として、ヒートシンク出口での流量は、ノズルから噴出した空気の体積と比較して、２倍以上となった。例えば図１８に示すようにヒートシンク出口付近で流量が大きい（図中、密度の濃い部分）とされるが、図１７と比較すると、より広範囲に広がっており、出口付近でその流量が増加したことが判る。
【０１５７】
これは、ヒートシンクの流出側にも切欠きを追加することで出口部分での圧力損失が小さくなり、ヒートシンク５０３から流出する気体の流量を増加させることができたものである。以上、シミュレーションの結果の説明を終了する。
【０１５８】
以上により、当該ヒートシンク５０３を噴流発生機構２と組み合わせることで、ノズル６ａ，６ｂ及びノズル７ａ，７ｂから噴出させる空気の流量を増やすことなく、ヒートシンク出口での空気の流量を増加することが可能となる。そのため、当該ノズルから噴出する空気の最大流速でほぼ決まる気流音を増加させることなく、熱抵抗を低減することが可能となる。
【０１５９】
（第７の実施形態）
図１９は第７の実施形態に係る冷却装置の部分斜視図、図２０は図１９の反対方向から見た冷却装置の部分斜視図、図２１は図２０のＪ−Ｊ線断面図、図２２は図２０の部分平面図及び図２３は図１９の内のノズル部を示した斜視図である。
【０１６０】
例えば図１９に示すように、ヒートシンク部６４０とノズル部６４１とは一体成型されて構成されている。例えば金型により一体成型することができる。図２０及び図２１に示すように、ノズル部６４１は、ベース板６４２を有している。また、ノズル部６４１は、例えば図２１のように噴流発生機構２が有する第１及び第２のチャンバ１８及び１９にそれぞれ連通する気体の流路６４５ａ及び６４５ｂを有している。流路６４５ａ及び６４５ｂは、図２２に示すように、Ｘ方向にそれぞれ延設されている。また、流路６４５ａ及び６４５ｂは、ヒートシンク部６４０側に向かって徐々に狭くなるように形成されており、これにより、気流がスムーズになり静音性が確保される。
【０１６１】
図２２に示すように、流路６４５ａから複数の流路６４６ａに分かれ、各流路６４６ａは、ヒートシンク部６４０の各フィン６４０ａ同士間のスペースに連通している。同様に、流路６４５ｂから複数の流路６４６ｂに分かれ、各流路６４６ｂは、ヒートシンク部６４０の各フィン６４０ａ同士間のスペースに連通している。
【０１６２】
更にノズル部６４１のヒートシンク側の端面６４３は、図２１及び図２２に示すようにフィン６４０ａの端部２６に、流路６４６ａ，６４６ｂが夫々フィン６４０ａ同士間のスペースに連通するように一体的に接続されている。
【０１６３】
また、例えば図２３に示すようにノズル部６４１の端面６４３には、縦方向に並んだ流路６４６ａ，６４６ｂの間に配置されるように仕切り板６４７がやはり一体的に接続されている。そして、この仕切り板６４７は、横方向（図２３中のＸ軸方向）に複数並設された流路６４６ａ，６４６ｂの間に夫々対応するように、複数、当該端面６４３に一体的に接続されている。
【０１６４】
また、第１の実施形態と同様にヒートシンク部６４０には図２１及び図２２に示す切欠き２４ａ，２４ｂが設けられている。
【０１６５】
尚、第１及び第２のチャンバ１８，１９を有するノズル部を除いた噴流発生機構２は図１９及び図２０に示すように横に二つ配置してノズル部６４１のベース板６４２に接続されている。しかし、これに限られるものではなく一つの当該噴流発生機構２を配置して、一つの噴流発生機構２により全ての流路６４６ａ，６４６ｂから空気を吐出等させても良い。
【０１６６】
また、上述の説明では仕切り板６４７は複数の流路６４６ａ，６４６ｂの夫々に対応して別々に設けているがこれに限られるものではなく、図１０の仕切り板１３０と同様に、一枚の櫛歯状に形成しても良い。
【０１６７】
更に上述の説明ではヒートシンク部６４０は、切欠き２４ａ，２４ｂが設けられたものとして説明したがこれに限られるものではなく、例えば当該切欠き２４ａ，２４ｂが設けられていないヒートシンク部であってもよい。また、図１９に表された流路６４６ａ，６４６ｂやフィン、仕切り板等の数は、その図に表された数に勿論限られるものではない。
【０１６８】
次にヒートシンク部６４０及びノズル部６４１を有する冷却装置の製造方法は、ヒートシンク部６４０及びノズル部６４１を一体成型する他は第１の実施形態と略同様である。
【０１６９】
例えば、金型によりヒートシンク部６４０、ノズル部６４１及び仕切り板６４７を一体成型し、その後に当該ヒートシンク部６４０に熱伝導部材、例えばヒートパイプ２１等を取り付ける。更にノズル部のない噴流発生機構２をノズル部６４１のベース板６４２に取り付けることで、冷却装置が完成する。
【０１７０】
尚、ヒートシンク部６４０に用いる熱伝導部材は、モールド成型が可能なマグネシウム系の合金に限らず、鋳造加工が可能な材料であれば良い。例えば、アルミニウム系の合金等でも可能である。また、発熱源からヒートシンク部６４０に熱を伝えるための熱伝導部材としては、ヒートパイプ２１の他、銅系の合金、アルミニウム系の合金、あるいはヒートパイプの一種であるベーパチャンバ等がよく用いられるが、他にも液体を利用した熱輸送デバイス等の利用も可能である。ただし、マグネシウム合金と銅系の材料を用いる場合、少なくとも一方に、腐食を防止するためのニッケルめっき等の処理が必要になる。
【０１７１】
このように本実施形態では、ヒートシンク部６４０と噴流発生機構２のノズル部６４１とを一体成型により製作することとした。従って、複数の放熱板をプレスし板金加工等する手間が一回の成型で済み、製造コストを低減することができると共に精度よく冷却装置を製造可能となる。
【０１７２】
また、ヒートシンク部６４０に熱伝導部材としてのヒートパイプを取り付ける際も冶具を用いてフィン６４０ａを固定したりする必要がなく、より簡単に蝋付け加工等を行なうことができる。
【０１７３】
以上、好ましい実施形態を上げて本発明を説明したが、本発明は上述したいずれの実施形態にも限定されず、本発明の技術思想の範囲内で適宜変更し或は上述した各実施形態を組み合わせて実施できるものである。
【０１７４】
例えば、上述の実施形態では仕切り板１３０をヒートシンク１０３に設けることとしたがこれに限られるものではなく、例えば噴流発生機構側のノズルと一体的に設けることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１７５】
【図１】第１の実施形態に係る冷却装置を示す斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】第１の実施形態に係るヒートシンクの斜視図である。
【図４】両側が折り曲げられる前のプレス加工された平板の正面図である。
【図５】図４の平板を板金加工により両側を折り曲げた状態の斜視図である。
【図６】切欠きが設けられていないヒートシンクの斜視図である。
【図７】ヒートシンクによる流速ベクトルのシミュレーション図である。
【図８】ヒートシンクによる流速ベクトルのシミュレーション図である。
【図９】第２の実施形態に係るヒートシンクの斜視図である。
【図１０】仕切り板を放熱板に取り付ける前の状態の斜視図である。
【図１１】ヒートシンクによる流速ベクトルのシミュレーション図である。
【図１２】第３の実施形態に係るヒートシンクの斜視図である。
【図１３】第４の実施形態に係るヒートシンクの斜視図である。
【図１４】第５の実施形態に係る冷却装置の斜視図である。
【図１５】第６の実施形態に係るヒートシンクの斜視図である。
【図１６】第６の実施形態に係るヒートパイプを示したヒートシンクの斜視図である。
【図１７】第６の実施形態に係る切欠きを設けない場合の流速ベクトルのシミュレーション図である。
【図１８】第６の実施形態に係る切欠きが下側に設けられている場合の流速ベクトルのシミュレーション図である。
【図１９】第７の実施形態に係る冷却装置の部分斜視図である。
【図２０】図１９の反対方向から見た冷却装置の部分斜視図である。
【図２１】図２０のＪ−Ｊ線断面図である。
【図２２】図２０の部分平面図である。
【図２３】図１９の内のノズル部を示した斜視図である。
【符号の説明】
【０１７６】
１，４０１  冷却装置
２，４０２  噴流発生機構
３，５３，１０３，２０３，３０３，５０３  ヒートシンク
４  筺体
５  振動板
６  第１のノズル
７  第２のノズル
１８  第１のチャンバ
１９  第２のチャンバ
２０，７０  放熱板
２１，２２１  ヒートパイプ
２３ａ，２３ｂ  折り曲げられた側
２４ａ，２４ｂ，５２４  切欠き
２５  間部分
１３０，６４７  仕切り板
４０７  ノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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