(57)【要約】【課題】ガラス状板材を包装用補助具に依存することなく、輸送及び保管を可能とし、ガラス状板材の加工施設内（ディスプレイ製造のクリーンルーム内）を極めて清浄に維持することができる発塵を抑制したガラス状板材の合紙を提供する。【解決手段】パルプをビスコース化し、凝固、再生、水洗、乾燥の工程を含み、フィルム状に成形した再生セルロースフィルムであって、再生セルロースフィルムから発生する０．３μｍ以上のパーティクル数が、次の揉み試験において、５００個／ｆｔ3（１７６５０個／ｍ3）以下とする。（揉み試験：ＪＩＳ−Ｂ−９９２０（２００２）準拠のクラス７のクリーンルーム内において、２１０ｍｍ×２９７ｍｍに裁断したフィルムを５秒につき１回の割合で２分間揉み続け、気中・微粒子カウンターを用いて０．２ｆｔ3／分の流量で１分間吸引し、当該吸引体積中の０．３μｍ以上のパーティクル数を算出する。）【選択図】図１
2006002031.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パルプをビスコース化し、凝固、再生、水洗、乾燥の工程を含み、フィルム状に成形した再生セルロースフィルムであって、
前記再生セルロースフィルムから発生する０．３μｍ以上のパーティクル数が、下記の揉み試験において、５００個／ｆｔ3（１７６５０個／ｍ3）以下であることを特徴とするガラス状板材の合紙。
（揉み試験：ＪＩＳ−Ｂ−９９２０（２００２）準拠のクラス７のクリーンルーム内において、２１０ｍｍ×２９７ｍｍに裁断したフィルムを５秒につき１回の割合で２分間揉み続け、気中・微粒子カウンターを用いて０．２ｆｔ3／分の流量で１分間吸引し、当該吸引体積中の０．３μｍ以上のパーティクル数を算出する。）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス状板材の輸送や保管時に各ガラス状板材間に挟み込む合紙に関し、特に合紙自体による発塵を抑制した再生セルロースのフィルムからなる合紙に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、ガラス板等のガラス状板材の輸送や保管時においては、ガラス状板材同士の間に合紙を挟み込み取り扱いの便宜を図っていた。従来の合紙、特に古紙等を再生した合紙では、原料パルプに由来する繊維により毛羽立ちが生じ、ガラス状板材を取り扱う環境に与える影響、特に発塵が懸念されている。
【０００３】
とりわけ、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、有機ＥＬディスプレイ等に代表されるフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）の基板として用いられるガラス状板材では、その製造段階の清浄度がより一層高く要求されるようになってきた。しかしながら、従来の合紙を利用する場合、発塵は不可避なため、ガラス状板材の製造環境の汚染を要求水準まで押さえることが困難である。このため、現状では、ディスプレイ加工者向けに供給される「ガラス基板」の輸送や保管時には使用されず、薄膜をコーティングしてガラス基板となる「ガラス元板」への使用のみにとどまっていた。
【０００４】
そこで、現状のディスプレイ加工者向けガラス基板の輸送や保管時には、ガラス状板材を樹脂製包装用補助具（スペーサー）により保持しながら輸送及び保管する方法（例えば、特許文献１参照）が広く利用されている。この方法によると、発塵を抑制できるため、ディスプレイの製造環境の汚染に対しては効果的である。しかしながら、包装用補助具によってガラス状板材間に生じた空間が無駄となり、１度に少数のガラス状板材しか輸送及び保管できず物流及び保管時のコストの上昇を招く問題点があった。また、近年、要求されるガラス状板材はますます大型化されているため、前出のスペーサーを用いる方式では輸送時にガラス状板材が撓み、互いのガラス状板材同士の接触が大きな問題となっている。
【特許文献１】特開２０００−１４２８７３公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであり、包装用補助具に依存することなく輸送及び保管コストを軽減し、発塵を抑制したガラス状板材の合紙を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち、本発明は、パルプをビスコース化し、凝固、再生、水洗、乾燥の工程を含み、フィルム状に成形した再生セルロースフィルムであって、前記再生セルロースフィルムから発生する０．３μｍ以上のパーティクル数が、下記の揉み試験において、５００個／ｆｔ3（１７６５０個／ｍ3）以下であることを特徴とするガラス状板材の合紙に係る。
【０００７】
なお、この揉み試験は、ＪＩＳ−Ｂ−９９２０（２００２）準拠のクラス７のクリーンルーム内において、２１０ｍｍ×２９７ｍｍに裁断したフィルムを５秒につき１回の割合で２分間揉み続け、気中・微粒子カウンターを用いて０．２ｆｔ3／分の流量で１分間吸引し、当該吸引体積中の０．３μｍ以上のパーティクル数を算出するものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係るガラス状板材の合紙によると、０．３μｍ以上のパーティクル数が、揉み試験において、５００個／ｆｔ3（１７６５０個／ｍ3）以下であるため、極めて良好に合紙に由来する発塵を抑制することができる。したがって、ガラス状板材の加工施設内（ディスプレイ製造用のクリーンルーム内）を極めて清浄に維持することができる。そこで、本発明に係るガラス状板材の合紙を用いて当該施設内におけるガラス状板材を輸送及び保管することができる。さらに、スペーサーに依存しないため、輸送時の撓みを生じさせることがなくなり、互いのガラス状板材同士の接触を防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下添付の図面に従って本発明を説明する。図１は再生セルロースフィルムの概略工程図である。
【００１０】
本発明のガラス状板材の合紙は、パルプをビスコース化し、凝固、再生、水洗、乾燥の工程を含みフィルム状に成形した再生セルロースからなるフィルム（すなわち、セロハンのフィルム）であって、とくにこのガラス状板材の合紙は、当該再生セルロースフィルムから発生する０．３μｍ以上のパーティクル数を下記の揉み試験において、０．３μｍ以上のパーティクル数を５００個／ｆｔ3以下（１７６５０個／ｍ3以下）に制御する性状を有する。
【００１１】
ここで、再生セルロースからなるフィルムを得る過程を説明する。まず、綿花もしくは木材チップ等のパルプは水酸化ナトリウム水溶液によりアルカリ溶解された後、スラリー状になり、該スラリー状物は老成される。続いて二硫化炭素が添加されセルロースキサンンテート（ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ  ｘａｎｔｈａｔｅ）が生成される。そして、前記セルロースキサンテートに水酸化ナトリウム水溶液が添加され、溶解されることによりビスコースが得られる。このビスコースは、濾過、熟成等の工程を経た後、以降の工程に供される。
【００１２】
図１の概略工程図に示すとおり、前記ビスコースはホッパー等により硫酸、芒硝（硫酸ナトリウム）を含む浴中に押し出されることによりフィルム状（シート状）に凝固する。また、凝固時にセルロースキサンテートからセルロースへの再生が行われる。こうして得られた再生セルロースのフィルムは水洗されることにより、硫酸、芒硝等の不純物が除去される。さらに再生セルロース内部の硫黄分を除去するために硫化ソーダ浴に通された後、水洗される。次に、必要に応じてであるが漂白浴に通され漂白が行われ、水洗される。
【００１３】
続いて、本発明の再生セルロースフィルムにあっては、柔軟仕上げの工程を経て乾燥が行われ、適切な水分含量となるように調湿を経て巻き取りが行われる。この後、裁断、さらには必要に応じてフィルム表面にエンボスの付与が行われる。再生セルロースフィルムの厚さは空気中の湿度等により変化するものの、概ね２０μｍ〜１００μｍとされる。
【００１４】
なお、前記の柔軟仕上げの工程は、グリセリン、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール等のグリコール類、尿素等の柔軟剤が再生セルロースフィルムに添加、付着される。この結果、再生セルロースフィルム自体の感触に柔らかさが付与される。しかしながら、柔軟剤を含む再生セルロースフィルムをガラス状板材の合紙として用いる場合、列記の柔軟剤が空気中の湿度を伴いガラス状板材表面に染み出る可能性がある。そのため、再生セルロースフィルムの製造にあっては、柔軟仕上げの工程は省略されることがある。
【００１５】
既に背景技術において詳述したように、本発明のガラス状板材の合紙は、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、有機ＥＬディスプレイ等に代表されるフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）の基板であるガラス状板材の合紙としての利用を目的とするものである。これら各種ディスプレイのガラス基板の製造においては、主要な加工工程をクリーンルーム内で行う必要がある。しかしながら、従前の合紙はガラス基板とともにクリーンルーム内に直接搬入されることはなく、ガラス元板への使用が大半であった。
【００１６】
従前の紙等の合紙は原料パルプ由来の繊維構造を含むため、使用時の摩擦等により毛羽立ちが生じていた。とりわけ、クリーンルーム内の汚染要因として、毛羽立ちは問題視されている。この点に対し、本発明のガラス状板材の合紙（再生セルロースフィルム（セロハンフィルム））においては、既に原料パルプ由来の繊維構造が喪失しているため、繊維構造に由来する発塵の低減が示唆される。
【００１７】
そこで、ガラス状板材の合紙から発生するパーティクル量を客観的に評価するため、本発明に規定し、実施例からも明白な揉み試験を定めた。この揉み試験は、ＪＩＳ−Ｂ−９９２０（２００２）準拠のクリーンルーム内において、２１０ｍｍ×２９７ｍｍに裁断したフィルムを５秒につき１回の割合で２分間揉み続け、気中・微粒子カウンターを用いて０．２ｆｔ3／分の流量で１分間吸引し、当該吸引体積中の０．３μｍ以上のパーティクル数を算出するものである。なお、パーティクル数の算出は、単位立方フィート（単位立方メートル）当たりに換算して求めた値である。
【００１８】
実施例に示すように、本発明のガラス状板材の合紙を用いた際の発塵を低減する効果は明らかである。したがって、発塵性の面からクリーンルーム内の使用が控えられていたガラス状板材の合紙について、クリーンルーム内における使用の可能性を見出すものである。
【実施例】
【００１９】
〔試料の作成〕
以下に本発明の実施例を示す。常法により調製されたビスコースを用い、既に述べ、図１に明示した製法により、再生セルロースフィルム（セロハンフィルム）を試作した（試料１，試料２，試料３）。フィルムの試作にあたり、柔軟仕上げの工程を省略した。
【００２０】
〔測定条件〕
下記の各項目の測定及び評価は、ＪＩＳ−Ｚ−８７０３（１９８３）における標準温度状態２級（温度２０±２℃）、標準湿度状態５級（６５±５％）の条件下で行った。
【００２１】
〔厚さの測定〕
上記の標準温度状態２級、標準湿度状態５級の条件下８時間以上調湿後、シチズン時計株式会社製：ＭＥＩ−１０  ＪＩＳ式紙厚測定機により、各試料を１０枚重ねた厚さ測定し、１枚当たりの厚さを算出した。
【００２２】
〔坪量の測定〕
上記の標準温度状態２級、標準湿度状態５級の条件下８時間以上調湿後、各試料を０．１ｍ2の大きさに裁断し、重量を株式会社島津製作所製：電子分析天秤ＡＧＥ−３２０Ｇにより測定して１ｍ2当たりの重量を坪量として算出した。
【００２３】
〔発塵性の測定〕
ＪＩＳ−Ｂ−９９２０（２００２）に準拠したクラス７のクリーンルーム内に、縦７００ｍｍ×横５００ｍｍ×奥行き５００ｍｍからなる側面のうち一面側のみ開口可能な塩化ビニル樹脂製の簡易型フードを組み立てた。この簡易型フードの天井中央に穴を開け、気中・微粒子カウンター（ザ・ポータブル：ＨＩＡＣ／ＲＯＩＣＯ製）の吸入口が同簡易型フード内に１０ｃｍほど垂れ下がるようにして設置した。
【００２４】
試料１，試料２，試料３、及び古紙再生の合紙（比較例１）、バージンパルプより抄紙した合紙（比較例２）について、それぞれをＡ４版（約２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）に裁断し、発塵用試験片とした。続いて、簡易型フードを１００ｍｍ程度開口し、この簡易型フード内のほぼ中央部で各発塵用試験片を５秒につき１回の割合で２分間揉み続けた。
【００２５】
揉むことによりクリーンルームに設置された簡易型フード内に飛散したパーティクル（粉塵）について、前出の気中・微粒子カウンターを用いて０．２ｆｔ3／分の流量で１分間吸引し、この吸引体積中の特に０．３μｍ以上のパーティクル数を単位立方フィート当たりの個数として換算して求められたものであり、参考として単位立方メートル当たりにおける換算個数も付した。単位立方メートルへの換算において、単位立方フィート当たりの個数に３５．３を乗じた。
【００２６】
【表１】
2006002031.tif 000003
【００２７】
表１より理解されるように、比較例１，比較例２の紙からなる従前の合紙に比して、いずれの試料の再生セルロースフィルム（セロハンフィルム）とも、パーティクルの計測数は１／１５０〜１／２００以下に減少した。したがって、再生セルロースフィルム（セロハンフィルム）の防塵効果は明らかに有効であることがわかる。そこで、０．３μｍ以上のパーティクル数は、多少の測定時の変動を加味して５００個／ｆｔ3以下（１７６５０個／ｍ3以下）に規定することが可能である。
【００２８】
実施例を検討すると、従来、薄膜をコーティングしてガラス基板となる「ガラス元板」に使用されるにとどまっていた合紙の用途をディスプレイ加工者向けに供給される「ガラス基板」の輸送や保管時にまで拡大することができる。また、ガラス基板等の輸送や保管時においても、包装用補助具（スペーサー）へ依存することなく、１回あたりの物流量及び保管量の向上が期待される。さらに、発塵を抑制することによりクリーンルーム内における使用も想定され得る。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】再生セルロースフィルムの概略工程図である。
【図１】
2006002031.tif 000004