(57)【要約】【課題】  ドロマイトクリンカーを配合した耐火物を溶鋼と接する面に配置した連続鋳造ノズルにおいて、溶鋼の長時間の鋳造における溶鋼中のアルミナの稼動面への付着を防止するとともに、耐食性を改善すること。【解決手段】  ドロマイトクリンカー、またはドロマイトクリンカーとマグネシアクリンカーが６０〜９７質量％と、ジルコニアが３〜４０質量％とからなり、しかもＣａＯ成分の含有量Ｗ１とＭｇＯ成分の含有量Ｗ２との質量比Ｗ１／Ｗ２が、０．３３〜３．０になるように配合し、バインダーを添加して混練、成形、熱処理して得られる耐火物を少なくとも溶鋼と接する部位に配置した。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドロマイトクリンカー、またはドロマイトクリンカーとマグネシアクリンカーが６０〜９７質量％と、ジルコニアが３〜４０質量％とからなり、しかもＣａＯ成分の含有量Ｗ１とＭｇＯ成分の含有量Ｗ２との質量比Ｗ１／Ｗ２が、０．３３〜３．０になるように配合し、バインダーを添加して混練、成形、熱処理して得られる耐火物を少なくとも溶鋼と接する部位に配置したジルコニア含有難付着性連続鋳造ノズル。
【請求項２】
ジルコニアの平均粒度が０．５ｍｍ以下である請求項１に記載のジルコニア含有難付着性連続鋳造ノズル。
【請求項３】
バインダーが熱硬化性有機樹脂である請求項１または請求項２に記載のジルコニア含有難付着性連続鋳造ノズル。  
【請求項４】
炭素質原料を配合物に対して、外掛けで、０．１〜１０質量％添加してなる請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のジルコニア含有難付着性連続鋳造ノズル。
【請求項５】
耐火物を内孔体として浸漬ノズルの内孔へ配置した請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のジルコニア含有難付着性連続鋳造ノズル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続鋳造においてタンディッシュからモールドに注入する際に使用する浸漬ノズル、ロングノズル、下部ノズル、上部ノズル、ＳＮプレート、オープンノズル等の連続鋳造ノズル、とくに、溶鋼と接触する部位にアルミナ付着防止機能を有するドロマイトクリンカーを配合した耐火物を配置した連続鋳造ノズルに関する。
【背景技術】
【０００２】
連続鋳造に使用するノズルの内孔面には、溶鋼中のアルミナ介在物が付着し、これが合体して大型の介在物になり、溶鋼流と共に鋳片内に取り込まれて鋳片の欠陥となり品質を低下させる。とくに、このアルミナの付着は、アルミニウムで脱酸されたアルミキルド鋼の連続鋳造においてはとくには顕著である。
【０００３】
近年、とくに薄板等の高級鋼は鋼材品質の厳格化に伴い、連続鋳造ノズルのアルミナ付着を防止することに多くの努力が払われている。
【０００４】
その対策の一つは、ノズルの内孔面からアルゴンガスを溶鋼中に吹き込んで物理的にアルミナの付着を防止することである。しかし、この方法はアルゴンガスの吹き込み量が多すぎると気泡が鋳片内に取り込まれてピンホールとなり欠陥となる。従って、ガスの吹き込み量には制約があるためアルミナの付着防止には必ずしも十分な対策とはなり得ない。
【０００５】
また、ノズルを構成する耐火物にＣａＯを含有せしめて、付着したアルミナとの反応によってＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３系の低融物を生成させるという耐火物にアルミナ付着防止機能を持たせる手法もある。しかしながら、ＣａＯの含有はノズル全体の熱膨張が大きくなり割れ易くなったり、また、ＣａＯ消化の問題がある。
【０００６】
このアルミナ付着防止機能を持たせた耐火物の欠点を抑え、そのアルミナ付着防止機能を生かすために、この耐火物をノズルの溶鋼と接する面のみに配置することも提案された。例えば、浸漬ノズルの内孔にＣａＯを含有する耐火物成形体を配置する方法が良く知られている。この内孔へ配置する方法としては、浸漬ノズル本体の成形と同時に一体成形する方法、ノズル本体のみを成形した後、ノズル本体の内孔の表面にコーティングしたり流し込み成形する方法、さらには、内孔体を別に製造しておき、モルタル等を介してノズル本体に配置する方法等さまざまな方法がある。
【０００７】
また、アルミナ付着防止機能を有するＣａＯ含有材料としては、石灰クリンカー、ドロマイトクリンカー、カルシウムジルコネート等がある。例えば、特許文献１には、湯道表層部が２０〜９７質量％の石灰クリンカーおよび３〜８０質量％の炭素質からなり、外層が５０〜９５質量％のアルミナ質、５〜５０質量％の炭素質からなる溶鋼鋳造用ノズルが開示されている。また、石灰クリンカーの一部をドロマイトクリンカーあるいはＣａＯを２０質量％以上含有するカルシウムジルコニアクリンカーなどで置換できることも開示されている。しかしながら、このようなノズルを適用した場合、長時間鋳造の場合や溶鋼中に懸濁したアルミナの量が多い場合には、鋼中のＡｌ２Ｏ３との反応によって耐火物中のＣａＯが低融点物を生成し溶出することによる溶損が大きくなり、つまりは耐食性に問題が生じる。
【０００８】
また、特許文献２には、内孔壁にＣａＯを５０〜１００質量％含有する石灰材質で所定の厚さのコーティング層を形成した連続鋳造ノズルが開示され、また、そのコーティング層としてドロマイトクリンカーが８０質量％とマグネシアクリンカーが２０質量％から形成されたものも開示されている。このコーティング層の適用によって溶損量は低減しているが、使用面ではまだ溶損量をより低減する必要がある。 
【０００９】
このように、ドロマイトクリンカーのようなＣａＯを含有するアルミナ付着防止機能に優れた耐火物は、溶損に対する耐食性との両立が難しいという問題があり、ほとんど実用化されていないのが現状である。
【特許文献１】特開昭６１−５３１５０号公報
【特許文献２】特開昭６３−１３２７５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、ドロマイトクリンカーを配合した耐火物を溶鋼と接する面に配置した連続鋳造ノズルにおいて、溶鋼の長時間の鋳造における溶鋼中のアルミナの稼動面への付着を防止するとともに、耐食性を改善することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明等は、連続鋳造ノズルの少なくとも溶鋼と接する部位の耐火物としてＣａＯ源としてドロマイトクリンカーを使用した場合、使用中にドロマイトクリンカー中のＣａＯは付着したＡｌ２Ｏ３と反応して消費されるが、ドロマイトクリンカー中のＭｇＯは稼働面に残留して濃縮し、ＭｇＯ含有量が５０％質量以上のＭｇＯリッチな層を形成し、この層が形成されることによって耐食性が改善されることを知見した。そしてこの耐火物はジルコニアクリンカーを含有すると、アルミナ付着防止機能に大きな影響を及ぼすことなく耐食性が著しく向上することを知見した。
【００１２】
以下、添付の図１によって、上記知見を浸漬ノズルの内孔体として適用した場合に推定される機構を説明する。
【００１３】
図１において、（ａ）〜（ｅ）は、浸漬ノズルの内孔へ配置した内孔体中のドロマイトクリンカー粒子の変化の様子を示すものである。
【００１４】
図１の（ａ）においては、ドロマイトクリンカーは、ＣａＯの結晶中に、ＭｇＯ粒子が散在した状態になっている。内孔体の内側に溶鋼を通過させた場合、溶鋼中のＡｌ２Ｏ３は内孔体の稼動面に付着する。稼動面に付着したＡｌ２Ｏ３はドロマイトクリンカーより十分小さいため、ドロマイトクリンカー中のＣａＯと反応し、ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３系化合物を生成しドロマイトクリンカー中へ吸収される。
【００１５】
図１の（ｂ）においては、引き続きＡｌ２Ｏ３の付着が繰り返され、ドロマイトクリンカー中のＡｌ２Ｏ３成分が増えてくると、ドロマイトクリンカーの表面にＡｌ２Ｏ３を多く含む図中Ａとして示すＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３反応層が形成される。このＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３反応層において、稼動面付近ほどＡｌ２Ｏ３の濃度が高い状態となり、ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３系液層になっている。この液層はＣａＯの飽和濃度組成になるまでドロマイトクリンカー中のＣａＯ成分を継続して溶解させていく。その結果、ドロマイトクリンカーの稼動面側には、低融化し流動性が向上したＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３系液層が形成されることになる。
【００１６】
そのため図１の（ｃ）に示すように、ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３系液相は、粘性が低下して溶鋼の流れにより、ＭｇＯ粒子を残して稼動面から流出する。ドロマイトクリンカー中のＭｇＯ粒子はもともとクラスター状に繋がっている部分もあると考えられ、周囲が液相になっても凝集力のためにあまり流出しないと推定される。つまり、稼動面とは反対側に存在するＭｇＯ粒子によって引き付けられているので、粘性の低いＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３系液相のみ流出し、ＭｇＯ粒子は、稼動面から離れる方向へ移動してゆくと考えられる。しかも、ＭｇＯ粒子はＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３反応層中での移動と凝集が繰り返されることにより粗大化する。このため、稼動面にＭｇＯリッチな層（図中Ｂ）が連続して形成される。なお、形成されるＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３反応層の厚みは、ドロマイトクリンカー中のＡｌ２Ｏ３の侵入距離により支配されると解される。
【００１７】
さらに、図１の（ｄ）に示すように、ＭｇＯリッチな層を含む液相には、頻繁にＡｌ２Ｏ３が付着するためＣａＯの濃度が低下してくるが、ＭｇＯリッチな層の背部に存在する反応層中においては、ドロマイトクリンカー中のＣａＯがＭｇＯリッチな層を介して稼動面側へ拡散することでＣａＯが供給される。このためドロマイトクリンカーの稼動面にはＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３系液相がほぼ連続して形成されるようになる。このため、溶鋼中のＡｌ２Ｏ３が稼動面に付着するのが防止される。さらには、稼動面側にはＭｇＯリッチな層が形成されることで、ＣａＯはＭｇＯ粒子間を通っての移動となるため、過剰なＣａＯの溶出を防止することで稼動面側の溶出は防止され、耐食性が向上することになる。
【００１８】
図１の（ｅ）とその検鏡写真を示す図２は、使用後の浸漬ノズルを回収して得られた内孔体の稼動面の組織を示す。これらの  図１の（ｅ）と図２に見られるように、稼動面と平行方向にＭｇＯ粒子が凝集し、この凝集したＭｇＯ粒子の周囲にはＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３化合物を形成した組織状態が観察される。
【００１９】
それぞれのドロマイトクリンカー粒子中では上記の反応層が形成されるが、稼動面においてはそれぞれの粒子どうしは一体化し連続した反応層を形成してゆき、内孔全面に広がって行くものと考えられる。従って、鋳造中にこの反応層を安定して長時間存在させることが重要になってくる。
【００２０】
ドロマイトクリンカーがマグネシアリッチ層を形成するには、稼働面に付着したアルミナとＣａＯが反応してＣａＯが流出しつつＭｇＯが濃縮されなければならない。この反応及び濃縮には時間を要するため、その間にドロマイトクリンカーが流出するとマグネシアリッチ層は形成されないため溶損が進行する場合がある。これに対して、ジルコニアを添加すると、耐食性に優れたジルコニアが存在することによってドロマイトクリンカーの流出を防止し、マグネシアリッチ層の形成を助けることができる。ＺrＯ２の添加は、ＣａＯ、ＭｇＯあるいはＡｌ２Ｏ３と低融点物質を生成しないため、ＭｇＯリッチ層生成に悪影響を及ぼさないメリットがある。
【００２１】
すなわち、本発明はドロマイトクリンカーのみ、もしくはドロマイトクリンカーとマグネシアクリンカーとが６０〜９７質量％と、ジルコニアが３〜４０質量％とからなり、しかもＣａＯ成分の含有量Ｗ１とＭｇＯ成分の含有量Ｗ２との質量比Ｗ１／Ｗ２が、０．３３〜３．０になるように配合し、バインダーを添加して混練、成形、熱処理して得られる耐火物を少なくとも溶鋼と接する部位に配置したジルコニア含有難付着性連続鋳造ノズルである。
【００２２】
ジルコニアの添加による耐食性改善効果を期待するには３質量％以上含有させる必要がある。３質量％未満の含有量では改善効果が小さい。しかしながら、添加量が増加するに従って、ドロマイトクリンカーの含有量が相対的に減少することになるので、難アルミナ付着性が低下する。したがって、使用条件、使用結果等を勘案して適当な量を探索する必要があるが、一般的な使用条件においては４０質量％以下が好ましい。
【００２３】
添加するジルコニアの粒度は、平均粒度として０．５ｍｍ以下が好ましい。これは、微粉化することで耐火物全体に均一に分布させることを可能とし、耐食性改善の効果を高めるためである。より好ましくは０．２ｍｍ以下、さらに好ましくは０．０５ｍｍ以下である。０．５ｍｍを超えると稼動面において連続したＭｇＯリッチ層の形成を阻害し、アルミナが付着しやすくなる。
【００２４】
本発明にいう平均粒度とは、メジアン径であり、粒度を測定した結果を重量積算グラフに表示し、重量の割合が５０％である粒度のことを意味する。そして粒度の測定は、例えば篩いを使用することができる。
【００２５】
本発明で使用するジルコニアは、一般的に耐火物の原料として使用されているジルコニアであり、例えばバデライト、焼結ジルコニア、電融ジルコニア等である。さらに具体的には、ＺｒＯ２純度の高い、例えば未安定のジルコニアの他に、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ｙ２Ｏ３、ＣｅＯ２などの安定化剤を固溶させた安定化ジルコニアも使用可能である。この中で、とくに未安定のジルコニア、ＭｇＯ安定化ジルコニア、Ｙ２Ｏ３安定化ジルコニアは耐食性改善効果が大きく好ましい。耐火物用として最も一般的に使用されているＣａＯ安定化ジルコニアは付着したアルミナと安定化剤のＣａＯが反応して低融物を生成するが、これらのジルコニアは低融物の生成がなく、少量の添加で大きな改善効果が得られる。
【００２６】
ジルコニアは、ＺrＯ２含有率が８５質量％以上が好ましく、より好ましくは９０質量％以上である。ＺrＯ２含有率が８５％質量％未満では、耐食性向上効果が少なくなる。
【００２７】
本発明で使用するドロマイトクリンカーは、ＣａＯとＭｇＯとを主成分とする耐火原料であって、一般的にドロマイト系れんが等の耐火物の原料として使用されている原料であれば問題なく使用することができる。例えば、天然のドロマイトを熱処理したドロマイトクリンカー、人工原料によって任意の組成に調合した合成ドロマイトクリンカーも使用可能である。また、ＣａＯによる消化防止のために表面処理したもの、例えば表面に燐酸カルシウムを形成させた原料等も使用可能である。
【００２８】
本発明で使用するマグネシアクリンカーは、耐火物原料として一般的に使用されている例えば、焼結マグネシアクリンカー、電融マグネシアクリンカー等を使用することができる。
【００２９】
また、本発明で使用するバインダーとしては、一般的に耐火物として使用される無機バインダーや有機バインダーを使用することができるが、より好ましくは有機バインダーである。有機バインダーは、炭素ボンドを形成するために使用し、熱硬化性有機樹脂、例えば、フェノール樹脂、フラン樹脂等を使用することができる。炭素ボンドは、熱間強度に優れるため内孔体などの溶鋼と接触する部位に適用すると耐用性が向上する。
【００３０】
本発明の溶鋼と接触する部位に配置する耐火物は、耐火原料として基本的にはドロマイトクリンカーとジルコニア、あるいはドロマイトクリンカー、マグネシアクリンカー、及びジルコニアから成るが、これら以外の原料でも悪影響を与えない範囲であれば、それぞれの原料特有の効果を期待して使用することが可能である。例えば、アルミナ、シリカ、炭化珪素、窒化珪素、カーボンブラック、ピッチ、タール、黒鉛等の耐火原料、Ａｌ、Ｓｉ等の金属粉、Ｂ４Ｃのような酸化防止剤、及び／またはフリット類等は少量であれば使用可能である。
【００３１】
本発明の溶鋼と接触する部位に配置する耐火物は、耐火原料を配合した配合物にバインダーを添加して、混練、成形、熱処理して得られるが、その配合中のＣａＯの含有量Ｗ１とＭｇＯ成分の含有量Ｗ２との質量比Ｗ１／Ｗ２が、０．３３〜３．０であることが好ましい。このＣａＯとＭｇＯの比をコントロールするためには、使用するドロマイトクリンカー中のＭｇＯとＣａＯ含有量、あるいはドロマイトクリンカーとマグネシアクリンカーの使用割合を調整することによって行なうことができる。Ｗ１／Ｗ２の比が０．３３未満では、稼動面に供給されるＣａＯ量が不足して十分なＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３系液相が形成されない。このため、稼動面側にアルミナ系介在物が付着し易くなる。
【００３２】
さらに、内孔体中のＭｇＯ量が多くなり過ぎると、スポーリングや割れ等が発生し易くなる。また、Ｗ１／Ｗ２の比が３．０を超えると、稼動面に供給されるＣａＯ量が過多になって過剰なＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３系液相が形成されて、保護層となり得るＭｇＯリッチな層の形成が阻害されるために溶損が激しくなる。さらには、液相成分や、溶損により脱落した内孔体の骨材が溶鋼中に混入して鋳片の品質を低下させることになる。
【００３３】
上記の溶鋼と接触する部位に配置する耐火物は、炭素質原料を使用することにより、その部位の耐火物の熱膨張歪みを吸収、緩和することができ、構造体としての安定性を高めることができる。その使用量は０．１〜１０質量％が好ましく、より好ましくは１〜５質量％である。１０質量％を超えると、炭素成分の溶鋼中の酸素による酸化や、溶鋼中への溶解が増大して溶損が大きくなり、０．１質量％未満では炭素成分による効果が不足する。炭素質原料としては、ピッチ、タール、カーボンブラック、及び/または鱗状黒鉛等が使用できる。尚、熱硬化性有機樹脂等の有機バインダーは炭素質原料には含まないこととする。
【００３４】
一方、本発明のドロマイトクリンカーを配合した耐火物において、炭素質原料の中でも鱗状黒鉛等の黒鉛質原料を使用しない場合には耐用性が向上する効果が得られる。従って、耐用性をより重視する場合には黒鉛質原料については使用しないかあるいは３質量％以下の添加量であることがより好ましい。
【００３５】
本発明の溶鋼と接触する部位に配置する耐火物は、耐食性及び耐スポーリング性の面から、見掛け気孔率が３〜１０％であることがより好ましい。３％未満であれば、組織が緻密になりすぎて耐スポーリング性が低下し、１０％を超えると耐食性が低下する。
【００３６】
本発明の連続鋳造ノズルの鋼と接触する部位への耐火物の配置方法としては、成形時に連続鋳造用ノズルの内孔へ一体的に成形する方法、内孔に吹き付ける方法、内孔に鋳込む方法、別に内孔体として製造する方法等があり、いずれの方法でも良い。
【００３７】
しかし、この中でも別に内孔体として製造した耐火物を、連続鋳造ノズルの内孔に配置する内孔体がより好ましい。連続鋳造ノズル、なかでも浸漬ノズルの場合、一般に耐食性や耐スポーリング性の面からアルミナ−カーボン系材料が広く使用されており、ＣａＯを多く含む材料を内孔に一体的に成形したり、吹き付けたり、鋳込む方法は、内孔体との膨張差によってノズル本体が割れたり、あるいはノズル本体のＡｌ２Ｏ３と内孔体のＣａＯ成分が反応して耐用性が低下する問題がある。
【００３８】
このため、別途、内孔体を製造しておき、ＭｇＯ等のモルタル等及び／または空間を介して配置する方法が適している。このように内孔体を連続鋳造ノズルの内孔に配置することで、モルタル等によって内孔体の膨張代を確保できるのでノズル本体の割れを防止でき、さらにモルタルの介在によって内孔体と本体の反応を抑制することができ、耐用性が向上するのである。
【００３９】
さらには、内孔体の製造方法において、鋳込み成形するタイプとプレス等で加圧成形するタイプがあり、基本的にはどちらでも可能である。内孔体は肉厚が薄いため、より耐食性を向上させるには、緻密で高強度な加圧成形タイプにすれば良い。この内孔体は、配合物にバインダーを添加して混練し、成形、熱処理することで得られる。成形後には、使用しているバインダー等に応じて、適切な温度で熱処理する。例えば、バインダーとして熱硬化性有機樹脂を使用する場合には、１５０℃以上で十分である。また、焼結タイプは１７００℃以下の温度で焼成することも可能である。
【発明の効果】
【００４０】
溶鋼と接触する面にドロマイトクリンカーを使用した耐火物を配置した連続鋳造ノズルの耐食性を向上することができるため、連続鋳造ノズルの寿命を著しく延長することができ、このため連続鋳造ノズル自体及び連続鋳造ノズルの交換に要するコストを大幅に低減することも可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４１】
本発明の実施の形態を実施例によって説明する。
【実施例】
【００４２】
本発明におけるジルコニアの含有量の影響を調べたものである。
【００４３】
表１は、供試材としての配合割合を示すもので、ＣａＯの含有量が６０質量％とＭｇＯの含有量が４０質量％のドロマイトクリンカーと平均粒度が０．２ｍｍの未安定ジルコニアクリンカー（ＺrＯ２含有率９９％）との配合割合をそれぞれ変化させたものである。
【００４４】
それぞれの配合物に適量のフェノールレジンを添加し、均一に混練したはい土をプレス成形し、得られた成形体を１１００℃で熱処理し、これらのサンプルを供試体として耐食性および難アルミナ付着性の調査を行った。また実施例１〜５の気孔率の測定結果は８〜９％の範囲であった。
【００４５】
耐食性の調査は高周波炉に低炭素アルミキルド鋼を１５５０℃に溶解し、供試体を１．５ｍ／ｓｅｃの周速で回転させながら溶鋼中に浸漬し、４時間後に引き上げて溶損速度を測定した。溶損速度は比較例１を１００とした指数で表示した。指数は小さいほど耐食性が良好であることを示す。耐食性を評価した結果、ジルコニアクリンカーの含有量を増加することによって耐食性が改善されていることが明らかである。特に含有量が３質量％以上で顕著な改善効果が発揮される。
【００４６】
また、難アルミナ付着性の調査は、高周波炉に低炭素アルミキルド鋼を１５５０℃に溶解し、供試体を静止したまま溶鋼中に浸漬し、３０分毎に溶鋼中にアルミニウムを０．５質量％添加することで溶鋼中にアルミナを懸濁させ、４時間後に引き上げて供試体へのアルミナ付着速度を測定した。付着速度は比較例１を１００とした指数で表示した。指数は小さいほど難アルミナ付着性が良好であることを示す。難アルミナ付着性においてはジルコニアクリンカーの含有量が多くなるにしたがって低下している。とくに、含有量が４０質量％を越えると低下が著しいので、使用条件、使用結果を十分考慮してその鋳造条件に最適な配合割合を決定する必要がある。
【００４７】
これらのテストにより、総合的にはジルコニアの添加量は３質量％以上４０質量％以下が好ましいことが分かる。
【表１】
2006068805.tif 000002
【００４８】
表２は、配合したジルコニアクリンカーの粒度の影響を調査した結果を示す。
【００４９】
平均粒度の異なるＺｒＯ２９０質量％、ＭｇＯ１０質量％のＭｇＯ安定化ジルコニアを２０質量％と、ＣａＯが６０質量％とＭｇＯが４０質量％からなるドロマイトクリンカーと、ＭｇＯクリンカーと、カーボンブラックとの配合物に適量のフェノールレジンを添加し、均一に混練したはい土をプレス成形し、得られた成形体を３００℃で熱処理して供試体を得た。
【００５０】
同表に示す溶損速度は、上記表１に示す場合と同様の条件によって調べた結果を示す。耐食性を評価した結果、実施例５〜１０に示すようにＭｇＯ安定化ジルコニアクリンカーの平均粒径が小さいほど耐食性が良好であることが分かる。とくに、平均粒径が０．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ以下、さらに好ましくは０．０５ｍｍ以下であることが分かる。
【表２】
2006068805.tif 000003
【００５１】
表１に示す比較例１および表２に示す実施例９のはい土を使用して、厚さ１０ｍｍの長さ５００ｍｍ円筒状スリーブを成形し、８００℃で熱処理し、それぞれアルミナカーボン質浸漬ノズルの内孔に、マグネシアモルタルと空間を介して配置して、アルミキルド鋼の鋳造に適用した。 鋳造条件は、鍋容量が２８０ｔｏｎ、ＴＤ容量が５５ｔｏｎ、鋳片の引き抜き速度は１．２〜１．５ｍ／分、鋳造時間は約３６０分であった。
【００５２】
鋳造が終わった後に浸漬ノズルをカットして断面を観察した結果、両ノズル共アルミナの付着は非常に軽微で良好な結果となった。溶損については、比較例１のはい土を使用したノズルの内孔体は部分的に８ｍｍ程度溶損したのに対して、実施例９のはい土を使用したノズルの内孔体の溶損は２ｍｍ未満であり、明らかにジルコニアクリンカーを添加した内孔体を適用したノズルの方が良好であった。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明は連続鋳造ノズルの中でも浸漬ノズルへの適用が最も有効である。とくに、浸漬ノズルは上ノズルやスライディングノズルプレート等と異なり拘束されていないため、本発明の耐火物を内孔へ配置した場合に使用中の膨張による押し割りに弱い問題がある。このため、本発明の耐火物を内孔体として別に製造し、浸漬ノズルの吐出口を含む内孔へ配置することが最も有効である。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明を浸漬ノズルの内孔体として適用した場合に推定される機構の説明図である。
【図２】使用後の浸漬ノズルの内孔体の稼動面組織の検鏡写真を示す
【図１】
2006068805.tif 000004
【図２】
2006068805.tif 000005