(57)【要約】  【課題】  上吹き転炉操業において、スラグの溶融滓化が不十分な場合とか、過剰溶融滓化により、スロッピングが発生する場合とかがない、安定して中高炭素鋼の脱炭、脱燐精錬を効率的に実施する技術を提供する。  【解決手段】  酸素上吹き転炉において，生石灰、石灰石、および水酸化カルシウムの各粉体の少なくとも１種を、上吹き酸素ジェットとして供給される精錬用酸素ガスと共に溶湯面上に吹付けると共に，溶湯面下に設けたノズルからガスを吹込んで撹拌を行なう鋼の精錬方法において，前記上吹き酸素ジェットによる溶湯のへこみ深さ（Ｌ）と溶湯深さ（Ｌｏ）の比Ｌ／Ｌ０と底吹き撹拌動力εで表される下記パラメータを3.0以上8.5以下とする条件で精錬を行う。  （Ｌ／Ｌ０）−０．６−６．４ε０．２５＋６．６【選択図】図４
2006063368.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸素上吹き転炉において、上吹き酸素ジェットとして供給される精錬用酸素ガスと共に酸化カルシウム含有粉体を溶湯面上に吹付け、そして，溶湯面下に設けたノズルからガスを吹込んで撹拌を行なう鋼の精錬方法において，前記上吹き酸素ジェットによる溶湯のへこみ深さ（Ｌ）と溶湯深さ（Ｌｏ）の比Ｌ／Ｌ０と底吹き撹拌動力εで表される下記パラメータを3.0以上8.5以下とする条件で精錬を行うことを特徴とする鋼の精錬方法。
（Ｌ／Ｌ０）−０．６−６．４ε０．２５＋６．６
【請求項２】
スラグ中のCaF2濃度を１％以下に保って精錬することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記酸化カルシウム含有粉体が、生石灰、石灰石、および水酸化カルシウムの各粉体の少なくとも１種である請求項１または２記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、酸素上吹き転炉における鋼の精錬方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
転炉における吹錬では、脱炭、脱Ｐ等の反応を安定して進行させるため、生石灰等のフラックスを添加しスラグを早期に生成させている。生石灰は単体では融点が2000℃以上であるため、スラグ中においては酸化鉄、酸化シリコン等と共に低融点酸化物を形成し、溶融滓化を促進させてスラグを速やかに生成させる。塊状の生石灰を添加した場合には、この溶融滓化が遅れることから、従来より生石灰粉を上吹きランスより溶湯に吹き付ける技術が提案されている。
【０００３】
特許文献１には、生石灰、石灰石、ドロマイト、ホタル石、鉄鉱石の１種以上を混合して得た粉体を上吹き酸素気流に混入して炉内に添加し、同時にO2、N2、CO2、CO、不活性ガスを浴面下に吹き込む技術が開示されている。しかし、この従来技術では、スラグの溶融滓化制御、スロッピングの防止について何ら触れられておらず、条件によっては上述の粉体を使用してもなお溶融滓化が不十分な場合、逆に酸化鉄の過剰生成により吹錬が不安定となり、スロッピングが発生する場合もあるという問題点がある。
【０００４】
特許文献２には、上底吹転炉内のSiをトレース量含む溶銑に粉体CaO源を酸素ジェットと共に搬送して溶銑に吹き付けて脱炭脱リン精錬する精錬方法において、そのCaO源の吹き付けを全酸素吹錬時間の50％以降に行うことを特徴とする上底吹転炉における精錬技術が開示されている。しかし、この従来技術では、スラグの溶融滓化制御、スロッピングの防止について何ら触れられておらず、酸化鉄の過剰生成によるスロッピングを回避するために、精錬効果の劣る塊状石灰を敢えて使用する必要があるという問題点がある。
【０００５】
【特許文献１】特開昭５６−９３１１号公報
【特許文献２】特開２００１−１６４３１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、発明者らは先に特願2003−376919号において、酸化カルシウムを含む粉体を上吹き酸素気流に混入して添加するとともにガスを浴面下に吹き込んで該溶鋼を撹拌することにより精錬を行う方法であって、前記粉体中の酸化カルシウム純分と前記粉体を搬送する酸素ガスとの重量比である固気比を調整することによって、溶融滓化の不良及びスロッピングの発生をいずれも防止することを特徴とする鋼の精錬方法を提案した。
【０００７】
この方法によって、転炉でも粉体を上吹きして効率的な精錬をすることが可能となった。
しかしながら、その後の開発の段階で、条件によっては粉体を使用してもなおスラグの溶融滓化が不十分な場合があり、一方、逆に溶融滓化が過剰に起こることにより、スロッピングが発生する場合もあることも判明した。そのようなスロッピングを回避するために、精錬効果の劣る塊状石灰を敢えて使用する必要があることも判明した。
【０００８】
ここに、本発明は、転炉製鋼に際して見られるそのような課題を解決し、安定な脱燐が困難である中高炭素鋼の脱炭、脱燐精錬を効率的に実施する技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
すなわち、本発明者らが、その後、種々検討を重ねたところ、生石灰、消灰石等の酸化カルシウム源を含んだ粉体を上吹き酸素気流に混入して炉内に添加するとともに、同時にガスを浴面下に吹き込んで撹拌する技術を種々の条件で実施した結果、条件によっては粉体を使用してもなお溶融滓化が不十分で脱燐が不十分な場合があり、一方、逆に過剰溶融滓化により、スロッピングが発生する場合もあるという問題点を知った。これを「不安定化現象」と言う。
【００１０】
そこで、溶融滓化性の良い生石灰の粉体を使用した場合について、上記の不安定化現象が起きる原因を検討した結果、上吹き条件と底吹き条件とで決定されるスラグの酸化度に着目した。
【００１１】
つまり、粉体を上吹きする精錬方法においては、スラグ中全鉄濃度を適正な値に制御することによって、その精錬効果が一層増加する場合もあるし、逆にスラグ中全鉄濃度が適正でないと、脱燐等の精錬反応が十分に進行しなかったり、滓化が十分でなかったりすることが起きる。しかし、粉体を上吹きする精錬方法においては粉体中の酸化カルシウム純分と前記粉体を搬送する酸素ガスとの重量比である固気比を調整する場合にあっても、スラグ中全鉄濃度を適正な値に制御するための上吹き条件および底吹き条件を選ぶことにより一層精錬効果が増加することを知った。
【００１２】
すなわち、粉体を酸素とともに上吹きした場合、粉体による火点の冷却と生成する酸化鉄の酸化カルシウムによる希釈効果で火点近傍での酸化鉄の［Ｃ］による還元が抑制され、通常の酸素のみの上吹きに比較してスラグの酸化度が上昇しやすいことから、上吹き条件、底吹き条件も自ずから通常の酸素のみ上吹きする場合と異なることを見出した。
【００１３】
たとえば、酸素のみを上吹きした場合は、酸素ジェットと溶鉄の衝突点である火点で酸素と鉄が反応し、急激に高温の酸化鉄が生成する。この酸化鉄が溶鉄中の炭素およびその他の不純物と反応し、酸化すると共に自身は再び還元されることによって精錬反応は進行する。還元されずに残留した酸化鉄は生石灰、その他の不純物元素の酸化物と共にスラグを生成する。
【００１４】
しかし、酸素と粉体を同時に上吹きした場合は火点で生成する酸化鉄が酸化カルシウム含有粉体によって希釈されるため酸化鉄が安定化してその還元反応が抑制され、その結果、スラグ中に酸化鉄が残留しやすくなる。これに伴って、スラグの生成が進行しやすくなり、場合によっては過剰の滓化も発生する。
【００１５】
そこで、本発明者らは、スラグの酸化度を決定する指標として上吹き酸素ジェットによる湯面のへこみ深さＬと溶湯深さＬ0との比であるＬ／Ｌ0、底吹きガスによる溶湯の撹拌動力εに着目し、これらとスラグの酸化度を代表するスラグ中の全鉄濃度Ｔ．Ｆｅとの関係を詳細に調査して、安定な脱炭、脱燐と安定な吹錬が可能な方法を確立した。
【発明の効果】
【００１６】
本発明により、転炉への生石灰などの酸化カルシウム含有粉体の吹き込みによる安定した溶融滓化が可能となり、その結果、安定した精錬が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１は、転炉の模式的説明図であり、転炉本体10には、上方から酸素ジェットランス11が挿入されており、底部からは、底吹き羽口12を介してアルゴンガス、二酸化炭素ガスなどのその攪拌ガスが炉内溶鋼内に吹き込まれている。本発明にあっては、粉体供給装置15から供給される酸化カルシウム含有粉体が酸素ジェットランス11から溶鋼内に投入されるが、ノズル先端において粉体が酸素ジェットに添加されるのである。本発明において、酸化カルシウム含有粉体の種類、酸素上吹き、攪拌ガスの底吹き条件などは、従来のそれと同様であればよく、特に制限はされない。
【００１８】
図中、溶湯(溶鋼)深さＬ0は静止状態での溶鋼深さであり、一方、溶湯凹みＬは後述するように計算で求めてもよい。
転炉10による吹錬にさいしては、まず、溶銑とともに、必要によりスクラップ等を転炉に装入する。このとき予め石灰石などの造滓剤も投入しておく。このようにして用意した転炉に酸素ジェットによる酸素精錬を開始する。このとき、炉底部からも、攪拌用のガスの供給を開始する。図中、符号13はスラグを、符号14は溶鋼をそれぞれ示す。
【００１９】
ここに、本発明にあっては、生石灰、石灰石等の酸化カルシウム源を含んだ粉体を上吹き酸素気流に混入して炉内に添加し、同時にガスを溶湯の浴面下に吹き込んで撹拌する技術において、精錬挙動と上吹き条件、底吹き条件との関係を詳細に検討した。
【００２０】
転炉精錬において、酸素を供給する目的は、溶湯中の不純物の酸化および酸化発熱による溶湯の温度上昇である。また精錬時間も前後の工程の所要時間、生産能率を考慮して自ずとある時間が決定される。これらのことから、転炉に吹き込まれる酸素流量は精錬上の要求によって決定されるものである。しかし同じ流量の酸素を吹き込む場合でも、酸素を噴射するノズルの孔径、孔数によって、さらにはノズル出口と湯面間の距離によって、溶湯に与える酸素ジェットの衝撃が異なってくる。この衝撃は上吹きジェットの溶湯の撹拌力となり、脱炭、脱燐等の精錬反応、さらには鉄の酸化速度に関係し、ひいてはスラグの酸化度に影響する。
【００２１】
本発明によれば、この上吹き酸素ジェットの特性値として広く用いられている、ジェットによる溶湯のへこみ深さと溶湯深さの比Ｌ／Ｌ０を適正な値にすることにより、スロッピングの発生を最小として、安定した脱炭と脱燐の両立が可能となる。
【００２２】
粉体上吹きジェットによる溶湯のへこみ深さＬは下記の式により計算できる。
Ｖ・ｄ・cosθ＝１．２４・Ｌ1/2・（Ｌ＋ｈ）
Ｖは上吹きランスノズルの出口ガス流速(m/s)、ｄは上吹きランスノズル径(mm)、θはノズル傾斜角(deg)、ｈはランス高さ(mm)、Ｌはジェットによる溶湯のへこみ深さ(mm)である。なお、上吹きランスノズルの出口ガス流速(m/s) Ｖは圧力、温度を考慮しない標準状態でのガス流速であり、下記の式により計算する。
【００２３】
Ｖ＝（Ｑ／６０／ｎ）／（πｄ2／４）
ここで、Ｑは上吹き酸素流量(Nm3/min)、ｎは上吹きノズル数、πは円周率である。
一般的には、上吹きジェットの溶湯の撹拌力はなお不十分であり、底吹きガス撹拌が付与されている。底吹き撹拌を実施することにより、上吹きの酸素が溶湯を酸化して生成した酸化鉄の溶湯中炭素による還元が促進され、スラグの酸化度を調整する。底吹きガス撹拌動力ε(W/kg)は下記の式により計算する。
【００２４】
ε＝３７１(Ｑｂ／６０)・（Ｔ＋２７３）・ｌｎ（１＋０．６７９・Ｌ０）／Ｗ
ここで、Ｑｂは底吹きガス流量(Nm3/min)、Ｔは溶湯温度(℃)、Ｌ０は溶湯深さ(m)、Ｗは溶湯重量(kg)である。なお、ｌｎは自然対数の記号である。
【００２５】
従って、スラグの酸化度は上吹きの酸素により生成した酸化鉄の量と、底吹き撹拌によって溶湯中炭素で還元された酸化鉄量のバランスによって決定する。底吹き撹拌による酸化鉄の還元は粉体の上吹きの有無によって変化しないが、上吹きの酸素により火点付近で生成する酸化鉄の量は粉体の上吹きによって変化するため、粉体添加のない通常の上吹きに比較してスラグの酸化度が変化することになる。
【００２６】
本発明者らは粉体上吹きの条件で、上吹き条件、底吹き条件を種々変更してスラグの酸化度、特に制御が困難である中高炭域(炭素濃度０．２以上１．０％以下)でのスラグの酸化度を調査し、それを適切に制御するための指標を検討した。
【００２７】
上吹きのＬ／Ｌ０が小さい場合は、火点の衝撃が少なくなるため、生成した酸化鉄の還元が抑制され、結果として酸化鉄生成量が増え、スラグの酸化度は上昇する。反対にＬ／Ｌ０が大きい場合は火点の衝撃が多くなるため、生成した酸化鉄の還元が促進され、結果として酸化鉄生成量が減少して、スラグの酸化度は低下する。２ｔ規模の小型試験転炉から２５０ｔ規模の実機転炉まで用いて種々検討の結果、Ｌ／Ｌ０の−０．６乗とスラグ中全鉄濃度Ｔ．Ｆｅの間には比例関係があり、下記の関係が成立することを見出した。
【００２８】
Ｔ．Ｆｅ（％）∝（Ｌ／Ｌ０）−０．６
さらに、底吹き撹拌動力εの０．２５乗とスラグ中全鉄濃度Ｔ．Ｆｅの間には比例関係があり、下記の関係が成立することを見出した。
【００２９】
Ｔ．Ｆｅ（％）∝ε０．２５
ここで、底吹き撹拌動力εは底吹きガス流量とともに、溶湯温度によっても変化するので、その計算には例えば吹錬終了時点での溶湯温度を使用することができる。
【００３０】
前述のように生石灰粉とともに酸素を吹き込むことにより、火点での酸化鉄の還元が抑制されるのでスラグの酸化度が上昇する。しかし生石灰粉と生石灰粉を搬送する酸素ガスとの重量比（固気比）を過大にすると火点での酸化鉄濃度が下がり、混合酸化物の融点が上がって滓化が不十分になる。一方では、固気比を過小にすると火点での酸化鉄濃度上昇と混合酸化物の融点の低下が起こり、滓化が過剰となってスロッピングが発生する。従って、本発明においても固気比は、０．１５以上３．０以下に制御することが望ましい。その上で上吹き条件、底吹き条件を上記の関係を用いて適切に制御することにより最適な精錬をすることができる。
【００３１】
以上の知見を実際のデータで説明する。
図２はＬ／Ｌ０を０．０５の一定に保ち、底吹き撹拌動力εの０．２５乗とスラグ中全鉄濃度Ｔ．Ｆｅの間の関係を示したものである。底吹き撹拌動力εの０．２５乗の値が上昇するにつれてスラグ中全鉄濃度Ｔ．Ｆｅは直線的に低下した。かつ、固気比０．６で生石灰粉を酸素と共に上吹きした場合は酸素のみを上吹きした場合よりスラグ中全鉄濃度Ｔ．Ｆｅが高くなった。
【００３２】
図３は底吹き撹拌動力εを０.５W/kgの一定に保ち、Ｌ／Ｌ０の−０．６乗とスラグ中全鉄濃度Ｔ．Ｆｅの間の関係を示したものである。Ｌ／Ｌ０の−０．６乗の値が上昇するにつれてスラグ中全鉄濃度Ｔ．Ｆｅは直線的に上昇した。かつ、固気比０．６で生石灰粉を酸素と共に上吹きした場合は酸素のみを上吹きした場合よりスラグ中全鉄濃度Ｔ．Ｆｅが高くなった。
【００３３】
上記の関係を用いて粉体上吹き時のスラグの酸化度を適正な範囲に制御し、安定な脱燐を進行させるための方法を更に検討した。その結果上吹き、底吹きのスラグの酸化度への影響度を考慮して、下記の関係が成立することを見出した。
【００３４】
Ｔ．Ｆｅ（％）∝（Ｌ／Ｌ０）−０．６−６．４ε０．２５＋６．６
上式の右辺を種々変更させて、粉体上吹き吹錬を実施し、このパラメーターを３．０以上８．５以下とすることにより、良好な脱燐とスラグフォーミング等のない安定な吹錬ができることを見出した。転炉の粉体上吹き精錬に於いてスラグの酸化度を適正な範囲に制御する指標は現在まで得られていない。上記パラメーターを使用すれば、転炉の粉体上吹き精錬に於いてスラグの酸化度を適正な範囲に制御することが可能になり、精錬効果を一層向上でき、上記パラメーターを適正にすれば、生石灰の粉体のみの吹き込みで、ホタル石、アルミナ等の融点降下剤を使用せずに、安定した滓化、精錬が実現できることから、精錬特性の向上とともに、生成スラグの用途拡大、廃棄時の環境負荷低減、溶鋼の品質低減等が同時に実現できる。
【００３５】
ここで、下記パラメーターを3.0以上8.5以下とする手段は特に限定されるものではなく、精錬上の要求から必要とされる酸素量、精錬時間の条件の下で、上吹きランスノズル形状、ノズルと湯面の距離、底吹き流量を適宜組み合わせて実現するのがよい。換言すれば、本来、スラグ中の合計Fe含有量を制御する手段として、上記パラメーターを採用したが、スラグ中のT.Feを常時監視することは実際上できず、その点、本発明によれば、そのときの制御因子は、供給酸素量、精錬時間、ノズルと湯面との距離、さらには、底吹きガス流量など直接制御できるものであって、実用上からは、本発明の利益は大きい。
【００３６】
（Ｌ／Ｌ０）−０．６−６．４ε０．２５＋６．６
上記パラメーターを３．０以上８．５以下とした理由は、８．５を超えるとスラグ中酸化鉄の濃度が上昇し、融点が低くなると共に、滓化が過剰となり、スロッピングが発生して精錬が不安定になるからであり、３．０未満では、スラグ中酸化鉄の濃度が低くなるため、ホタル石の混入なしでは滓化が進行しにくく、脱燐が悪化するためである。
【００３７】
また、本発明の好適態様において、スラグ中のCaF2濃度を１％以下にしたのは、１％超だとスラグからのフッ素溶出が多くなり、環境上問題となる場合が有るためである。スラグからのフッ素溶出量は平成３年８月環境庁告示第４６号に準拠した方法、すなわち粒径２ｍｍ以下に整粒されたスラグ試料５０ｇを500mlの水と共に６時間の振盪試験にかけ、その後濾過した水に含まれるフッ素の分析により評価する。この方法で測定したフッ素溶出量が土壌汚染対策法とそれに付随する施行令および施行規則で定められた０．８ｍｇ／Ｌ以下に準じた値となるよう、スラグ中のフッ素を低減することが望ましい。
【００３８】
スラグ中のＣａＦ２濃度が１％超となるとスラグからのフッ素溶出量が基準値の０．８ｍｇ／Ｌを超える場合があり、スラグ周辺の土壌が上記法律により汚染土壌と判定される恐れがある。
【００３９】
スラグ中のAl2O3濃度は特に限定しないが、スラグ中のAl2O3濃度が高くなると上記のパラメーターを３．０以上８．５以下とした条件でもスロッピングが発生しやすくなる場合があること、スラグ中のAl2O3が溶鋼中に介在物として混入し、品質上問題となる場合があること等により、３％以下とすることが好ましい。
【００４０】
酸化カルシウムを化学的に含む粉体の粒度は特に限定しないが、粒度が大きくなると滓化が遅れるため、3mm以下、好ましくは0.15mm以下に粉砕して使用するのが好ましい。
酸化カルシウムを含む粉体の供給原としては、特に制限されないが、好ましくは、生石灰、石灰石であり、消石灰の場合にも、水酸化カルシウムがスラグに接触して直ちに酸化カルシウムになることから、消石灰も含めて酸化カルシウム供給原という。なお、本明細書では、便宜上、酸化カルシウム供給源としてその代表例である生石灰を例として説明している。
【００４１】
生石灰粉と生石灰粉を搬送する酸素ガスとの質量比（固気比）は特に限定しないが、固気比は0.15以上3.0以下とするのが好ましい。固気比が、0.15未満では火点で生成される酸化鉄と酸化カルシウムの混合酸化物の酸化鉄の比率が上昇し、融点が低くなると共に、火点の温度が高くなるため滓化が過剰となり、スロッピングが発生して精錬が不安定になるからであり、3.0を超えれば、火点で生成される酸化鉄と酸化カルシウムの混合酸化物の融点が高くなると共に、火点の温度が低くなるため、ホタル石の混入なしでは滓化が進行しにくいためである。
次に、実施例によって本発明の作用効果をより具体的に説明する。
【実施例１】
【００４２】
２ｔ試験転炉に表１に示す組成の溶銑２０００ｋｇ、スクラップ１６０ｋｇを装入し、吹錬開始前に塊状の生石灰を１０ｋｇ投入した。その後、上吹きランスより１分あたり５．２Ｎｍ３の酸素を、生石灰粉同じく１分あたり２．３ｋｇとともに溶銑に吹き付けて精錬を行った。この時は上吹きする全酸素に生石灰粉を混入し、固気比は約０．３１であった。
【００４３】
試験転炉の底部には底吹きノズルを装着し、１分あたり、０．１〜１．０Ｎｍ３のアルゴンガスを吹き込んで、溶銑を撹拌した。
約２２分後に炉内に生成した溶鋼の炭素含有量は０．１９〜０．２５％、マンガン含有量は０．１９〜０．０２３％、燐含有量は０．０１３〜０．０１６％、硫黄含有量０．０１７〜０．０１８％、温度は１６７２〜１６８５゜Ｃ、スラグ中のCaF2濃度、Al2O3濃度は共に０．５％以下であった。吹錬中のスロッピングは全く観察されなかった。
【００４４】
この例でのＬ／Ｌ０は０．０４、底吹きガス撹拌動力は０．１４〜１．３７W/kg、パラメーター｛（Ｌ／Ｌ０）−０．６−６．４ε０．２５＋６．６｝は６．２〜９．３であった。
【００４５】
脱燐はいずれも良好であったが、図４に示すように、パラメーター｛（Ｌ／Ｌ０）−０．６−６．４ε０．２５＋６．６｝が８．５を超えるとスロッピング発生率が上昇した。なお、ここでスロッピング率とは吹錬中のスラグの膨張により炉外にあふれ出た時間の各吹錬での全吹錬時間に対する率を示す。
【００４６】
[表１] 
Ｃ       Si         Mn       Ｐ        Ｓ    
溶銑(%)  4.3〜4.4   0.31〜0.33   0.36〜0.39  0.070〜0.075  0.019〜0.021
溶鋼(%)  0.19〜0.25     −       0.19〜0.023 0.013〜0.016  0.017〜0.018
【実施例２】
【００４７】
２ｔ試験転炉に炭素含有量４．３％〜４．４％、シリコン含有量０．３０％〜０．３３％、マンガン含有量０．３６％〜０．４０％、燐含有量０．０６９％〜０．０７６％、硫黄含有量０．０１８％〜０．０２１％の溶銑２０００ｋｇ、スクラップ１６０ｋｇを装入し、吹錬開始前に塊状の生石灰を１０ｋｇ投入した。その後、上吹きランスより１分あたり５．２Ｎｍ３の酸素を、生石灰粉同じく１分あたり２．３ｋｇとともに溶銑に吹き付けて精錬を行った。この時は上吹きする全酸素に生石灰粉を混入し、固気比は約０．３１であった。試験転炉の底部には底吹きノズルを装着し、１分あたり、０．２〜１．０Ｎｍ３のアルゴンガスを吹き込んで、溶銑を撹拌した。約２２分後に炉内に生成した溶鋼の炭素含有量は０．１６〜０．２２％、マンガン含有量は０．１９〜０．０２３％、燐含有量は０．０１５〜０．０３０％、硫黄含有量０．０１６〜０．０１８％、温度は１６６８〜１６８０℃、スラグ中のCaF2濃度、Al2O3濃度は共に０．５％以下であった。吹錬中のスロッピングは全く観察されなかった。この例でのＬ／Ｌ０は０．１９、底吹きガス撹拌動力は０．２７〜１．３７W/kg、パラメーター｛（Ｌ／Ｌ０）−０．６−６．４ε０．２５＋６．６｝は２．４〜４．７であった。
【００４８】
スロッピングはいずれも発生しなかったが、図５に示すように、パラメーター｛（Ｌ／Ｌ０）−０．６−６．４ε０．２５＋６．６｝が３．０未満となると脱燐が悪化し、溶鋼中の燐濃度が上昇した。
【００４９】
[表２] 
Ｃ       Si         Mn       Ｐ        Ｓ    
溶銑(%)  4.3〜4.4   0.30〜0.33   0.36〜0.40  0.069〜0.076  0.018〜0.021
溶鋼(%)  0.16〜0.22     −       0.19〜0.023 0.015〜0.030  0.016〜0.018
【実施例３】
【００５０】
２ｔ試験転炉に炭素含有量４．３０％、シリコン含有量０．３３％、マンガン含有量０．４２％、燐含有量０．０７５％、硫黄含有量０．０１９％の溶銑２０００ｋｇ、スクラップ１６０ｋｇを装入し、吹錬開始前に塊状の生石灰を１０ｋｇ、塊状の蛍石を５ｋｇ投入した。その後、上吹きランスより１分あたり５．２Ｎｍ３の酸素を、生石灰粉同じく１分あたり２．３ｋｇとともに溶銑に吹き付けて精錬を行った。試験転炉の底部には底吹きノズルを装着し、１分あたり、０．５Ｎｍ３のアルゴンガスを吹き込んで、溶銑を撹拌した。この例でのＬ／Ｌ０は０．１９、底吹きガス撹拌動力は０．６８W/kg、パラメーター｛（Ｌ／Ｌ０）−０．６−６．４ε０．２５＋６．６｝は３．５であった。約２２分後に炉内に生成した溶鋼の炭素含有量は０．２４％、マンガン含有量は０．２３％、燐含有量は０．０１２％、硫黄含有量０．０１４％、温度は１７０２℃、スラグ中のCaF2濃度は３％、Al2O3濃度は０．５％以下であった。この時のスラグを採取し、平成３年８月環境庁告示第４６号に準拠してフッ素の溶出量を測定した結果、その値は１．３ｍｇ／Lであった。吹錬中のスロッピングは全く観察されなかった。
【００５１】
[表３] 
Ｃ     Si     Mn     Ｐ     Ｓ   
溶銑(%)    4.30     0.33      0.42      0.075     0.019
溶鋼(%)    0.24      −       0.23      0.012     0.014
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明を実施する転炉の模式的説明図である。
【図２】ε0.25と(T.Fe)の関係を示すグラフである。
【図３】(L/L0)0.25-0.6と(T.Fe)の関係を示すグラフである。
【図４】パラメータとスロッピング発生率の関係を示すグラフである。
【図５】パラメータと溶鋼中燐濃度の関係を示すグラフである。
【図１】
2006063368.tif 000003
【図２】
2006063368.tif 000004
【図３】
2006063368.tif 000005
【図４】
2006063368.tif 000006
【図５】
2006063368.tif 000007