(57)【要約】    【課題】  モールディング材の溶着接合部から芯材が露出することを防止する。    【解決手段】  接合する２本の熱可塑性ポリマー材料製のモールディング材１３の接合側の端末に傾斜端面を形成した後、加熱工程で、保持型にセットした各モールディング材１３の傾斜端面及びその近傍を溶着可能な温度まで加熱して軟化させる。この後、接合工程で、保持型を閉じて各モールディング材１３の傾斜端面同士を圧接させて溶着すると共に、その際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料を保持型に形成した芯材被覆部成形キャビティ内に流動させて充填することで、モールディング材１３の溶着接合部の外周側に芯材被覆部２０を成形する。これにより、２本のモールディング材１３の傾斜端面同士を圧接させて溶着する際に芯材１９の端部同士が突き当って接合部の外周側に変形した場合でも、その芯材１９の端部を芯材被覆部２０で覆うようにする。    【選択図】  図１
2006062436.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性ポリマー材料で長尺に形成されると共に長手方向に延びる長尺な芯材が埋設された複数本のモールディング材を接合して一体化することで車両の窓板の外周縁に沿って装着可能に構成され、隣接する２本のモールディング材が所定の交差角度をなすように各モールディング材の長手方向の端末に形成された傾斜端面同士が溶着されて接合された車両用の窓縁モール組立体であって、
前記２本のモールディング材の傾斜端面同士を圧接させて溶着する際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料で各モールディング材に埋設された芯材の端部を覆う芯材被覆部が形成されていることを特徴とする車両用の窓縁モール組立体。
【請求項２】
熱可塑性ポリマー材料で長尺に形成されると共に長手方向に延びる長尺な芯材が埋設された複数本のモールディング材を接合して一体化することで車両の窓板の外周縁に沿って装着可能に構成され、隣接する２本のモールディング材が所定の交差角度をなすように各モールディング材の長手方向の端末に形成された傾斜端面同士が溶着されて接合された車両用の窓縁モール組立体を製造する方法であって、
前記２本のモールディング材の傾斜端面及びその近傍を溶着可能な温度に加熱する加熱工程と、
前記加熱工程後に、前記２本のモールディング材の傾斜端面同士を圧接させて溶着すると共に、その際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料で各モールディング材に埋設された芯材の端部を覆う芯材被覆部を形成する接合工程と
を含むことを特徴とする車両用の窓縁モール組立体の製造方法。
【請求項３】
前記２本のモールディング材が所定の交差角度をなすように各モールディング材を保持する１対の保持型を使用し、
前記加熱工程前に、前記１対の保持型を開いて分離した状態で各保持型に各モールディング材をセットして各モールディング材の傾斜端面を各保持型の分離面から突出させて対向させ、
前記加熱工程で、前記１対の保持型にセットされた各モールディング材の傾斜端面が各保持型の分離面から突出して対向した状態で各モールディング材の傾斜端面及びその近傍を溶着可能な温度に加熱し、
前記接合工程で、前記１対の保持型を閉じることで前記２本のモールディング材の傾斜端面同士を圧接させて溶着すると共に、その際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料で前記芯材被覆部を形成することを特徴とする請求項２に記載の車両用の窓縁モール組立体の製造方法。
【請求項４】
前記保持型のうちの前記２本のモールディング材の接合部の外周側に相当する部分に前記芯材被覆部を成形するためのキャビティが形成され、
前記接合工程で、前記２本のモールディング材の傾斜端面同士を圧接させて溶着する際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料を前記保持型に形成されたキャビティ内に流動させて前記芯材被覆部を成形することを特徴とする請求項３に記載の車両用の窓縁モール組立体の製造方法。
【請求項５】
前記キャビティは、前記１対の保持型の分離面に沿って延びるように形成されていることを特徴とする請求項４に記載の車両用の窓縁モール組立体の製造方法。
【請求項６】
前記キャビティは、該キャビティで成形される前記芯材被覆部が前記モールディング材の頭部の外周縁を越えないように形成されていることを特徴とする請求項４又は５に記載の車両用の窓縁モール組立体の製造方法。
【請求項７】
前記加熱工程前に、前記２本のモールディング材に埋設された芯材の端部及びその周辺部を除去することで各モールディング材の端末に前記芯材被覆部を成形するためのキャビティを形成し、
前記接合工程で、前記２本のモールディング材の傾斜端面同士を圧接させて溶着する際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料を各モールディング材に形成されたキャビティ内に流動させて前記芯材被覆部を成形することを特徴とする請求項２又は３に記載の車両用の窓縁モール組立体の製造方法。
【請求項８】
前記２本のモールディング材の交差角度を変更可能にしたことを特徴とする請求項２乃至７のいずれかに記載の車両用の窓縁モール組立体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の窓板の外周縁に沿って装着される車両用の窓縁モール組立体及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、車両の窓板の外周縁に沿って装着される長尺なモールディング材は、ポリマー材料の押出成形によりほぼ直線状に成形されるため、窓板のコーナー部では、モールディング材を窓板のコーナー部の湾曲形状に合わせて湾曲させて装着するようにしている。従って、窓板のコーナー部が大きな曲率半径で緩やかに湾曲している場合には、モールディング材をコーナー部に沿って湾曲させて装着することは容易であるが、窓板のコーナー部が小さな曲率半径で急激に曲っている場合には、モールディング材をコーナー部に沿って曲げて装着するのが困難である。
【０００３】
そこで、例えば、特許文献１（特開２００１−３０１４５３号公報）に記載されているように、２本のモールディング材の端末をそれぞれ所定の傾斜角度で切断して傾斜端面を形成し、各モールディング材の傾斜端面同士を突き合わせて溶着することで、隣接する２本のモールディング材が窓板のコーナー部に合った交差角度をなすように２本のモールディング材を接合一体化するようにしたものがある。
【特許文献１】特開２００１−３０１４５３号公報（第３頁等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上述した長尺なモールディング材は、長手方向の伸縮を防止するために金属線や金属板等で形成された長尺な芯材を長手方向に延びるように埋設することがある。このように芯材が埋設されたモールディング材では、２本のモールディング材の傾斜端面同士を突き合わせて溶着する際に、各モールディング材に埋設された芯材の端部同士が突き当って接合部の外周側に変形することで芯材の端部がモールディング材の溶着接合部から外部に露出してしまうことがある。このため、モールディング材から露出した芯材の端部が、車体パネルに接触して車体パネルの塗装面を傷付けたり、作業者の手や指に接触して怪我をする等の不具合が発生するおそれがある。
【０００５】
本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、従って本発明の目的は、モールディング材の溶着接合部から芯材が露出することを防止することができて、芯材の露出による不具合を未然に防止できるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に記載の車両用の窓縁モール組立体は、熱可塑性ポリマー材料で長尺に形成されると共に長手方向に延びる長尺な芯材が埋設された複数本のモールディング材を接合して一体化することで車両の窓板の外周縁に沿って装着可能に構成され、隣接する２本のモールディング材が所定の交差角度をなすように各モールディング材の長手方向の端末に形成された傾斜端面同士が溶着されて接合された車両用の窓縁モール組立体であって、２本のモールディング材の傾斜端面同士を圧接させて溶着する際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料で各モールディング材に埋設された芯材の端部を覆う芯材被覆部を形成するようにしたものである。
【０００７】
このようにすれば、各モールディング材に埋設された芯材の端部を芯材被覆部で覆うことができるので、モールディング材の溶着接合部から芯材が露出することを防止することができる。これにより、モールディング材から露出した芯材の端部が、車体パネルに接触して車体パネルの塗装面を傷付けたり、作業者の手や指に接触して怪我をする等の不具合を未然に防止することができる。また、余剰のポリマー材料で芯材被覆部を形成するため、モールディング材の外表面に生じるバリを少なくすることができる。
【０００８】
本発明の窓縁モール組立体を製造する場合には、請求項２のように、２本のモールディング材の傾斜端面及びその近傍を溶着可能な温度に加熱する加熱工程と、この加熱工程後に、２本のモールディング材の傾斜端面同士を圧接させて溶着すると共に、その際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料で各モールディング材に埋設された芯材の端部を覆う芯材被覆部を形成する接合工程とを実行するようにすると良い。
【０００９】
具体的には、請求項３のように、２本のモールディング材が所定の交差角度をなすように各モールディング材を保持する１対の保持型を使用し、加熱工程前に、１対の保持型を開いて分離した状態で各保持型に各モールディング材をセットして各モールディング材の傾斜端面を各保持型の分離面から突出させて対向させ、加熱工程で、１対の保持型にセットされた各モールディング材の傾斜端面が各保持型の分離面から突出して対向した状態で各モールディング材の傾斜端面及びその近傍を溶着可能な温度に加熱し、接合工程で、１対の保持型を閉じることで２本のモールディング材の傾斜端面同士を圧接させて溶着すると共に、その際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料で芯材被覆部を形成するようにすると良い。このようにすれば、本発明の窓縁モール組立体を効率良く製造することができる。
【００１０】
この場合、請求項４のように、保持型のうちの２本のモールディング材の接合部の外周側に相当する部分に芯材被覆部を成形するためのキャビティを形成し、接合工程で、２本のモールディング材の傾斜端面同士を圧接させて溶着する際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料を保持型に形成されたキャビティ内に流動させて芯材被覆部を成形するようにすると良い。このようにすれば、２本のモールディング材の接合部の外周側に芯材被覆部を形成することができるため、接合部の外周側に変形した芯材の端部を芯材被覆部で確実に覆うことができる。
【００１１】
また、請求項５のように、保持型に形成するキャビティは、１対の保持型の分離面に沿って延びるように形成すると良い。このようにすれば、２本のモールディング材の溶着面からはみ出る余剰のポリマー材料を安定してキャビティへ押し出すことができ、キャビティ内にポリマー材料を確実に充填することができる。
【００１２】
更に、請求項６のように、保持型に形成するキャビティは、該キャビティで成形される芯材被覆部がモールディング材の頭部の外周縁を越えないように形成すると良い。このようにすれば、芯材被覆部がモールディング材の頭部の外周縁を越えて突出することを防止でき、芯材被覆部によって窓縁モール組立体の外観性が損なわれることを防止できる。
【００１３】
また、芯材被覆部を成形するためのキャビティは、必ずしも保持型に形成する必要はなく、請求項７のように、加熱工程前に、２本のモールディング材に埋設された芯材の端部及びその周辺部を除去することで各モールディング材の端末に芯材被覆部を成形するためのキャビティを形成し、接合工程で、２本のモールディング材の傾斜端面同士を圧接させて溶着する際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料を各モールディング材に形成されたキャビティ内に流動させて芯材被覆部を成形するようにしても良い。このようにしても、余剰のポリマー材料で各モールディング材に埋設された芯材の端部を覆う芯材被覆部を形成することができる。しかも、２本のモールディング材に埋設された芯材の端部を除去して芯材を短くするため、２本のモールディング材の傾斜端面同士を圧接させて溶着する際に、各モールディング材に埋設された芯材の端部同士が突き当ることを回避して芯材が接合部の外周側に変形することを防止することができる。
【００１４】
また、請求項８のように、２本のモールディング材の交差角度を変更可能にしても良い。このようにすれば、窓板のコーナー部の形状に応じて２本のモールディング材の交差角度を変更して製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を実施するための最良の形態を、次の２つの実施例１，２を用いて説明する。
【実施例１】
【００１６】
本発明の実施例１を図１乃至図６に基づいて説明する。
図１に示すように、車両の窓板１１の外周縁に沿って装着される窓縁モール組立体１２は、複数本（２本又は３本以上）の長尺なモールディング材１３を接合して一体化したものであり、隣接する２本のモールディング材１３が所定の交差角度α（窓板１１のコーナー部に合った交差角度）をなすように各モールディング材１３の長手方向の端末に形成された傾斜端面１４（図３参照）同士が溶着されて接合されている。
【００１７】
各モールディング材１３は、熱可塑性ポリマー材料の押出成形により、窓板１１の表側の外周縁を覆う頭部１５と、この頭部１５の裏面側に突出する脚部１６と、窓板１１の裏側の外周縁に係止される係止部１７と、脚部１６から外周側に向けて突出する遮蔽リップ１８等が長手方向に延びるように一体成形されている。また、モールディング材１３の脚部１６には、モールディング材１３の長手方向の伸縮を防止するために、金属線や金属板等で形成された長尺な芯材１９がインサート成形により長手方向に延びるように一体的に埋設されている。
【００１８】
このモールディング材１３を成形する熱可塑性ポリマー材料は、例えば、オレフィン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマーが用いられるが、遮蔽リップ１８は、他の部分（頭部１５、脚部１６、係止部１７等）を成形する材料よりも弾性を有する材料で成形されている。
【００１９】
また、図２に示すように、２本のモールディング材１３の接合部には、芯材１９の端部を覆う芯材被覆部２０が、各モールディング材１３の傾斜端面１４を圧接させて溶着する際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料によって脚部１６の接合部から外周側に突出するように一体的に形成されている。これにより、２本のモールディング材１３の傾斜端面１４を溶着する際に芯材１９の端部同士が突き当って接合部の外周側に変形しても、芯材１９の端部が芯材被覆部２０で覆われるようになっている。この芯材被覆部２０は、モールディング材１３の頭部１５の外周縁を越えないように形成されている。
【００２０】
次に、図３乃至図６に基づいて窓縁モール組立体１２の製造方法を説明する。
まず、２本のモールディング材１３の接合に用いる接合機２１について説明する。図３に示すように、接合機２１には、接合する２本のモールディング材１３が交差角度αをなすように各モールディング材１３を保持する１対の保持型２２，２３が備えられ、各保持型２２，２３が、それぞれガイドレール２４に沿ってスライド移動可能に設けられている。各保持型２２，２３は、駆動軸２５を介してエアシリンダー等の駆動源に連結され、互いに離れて保持型２２，２３の分離面２２ａ，２３ａが分離する開放位置（図３に示す位置）と、互いに近付いて保持型２２，２３の分離面２２ａ，２３ａが密着する閉鎖位置との間をスライド移動できるようになっている。両保持型２２，２３の中間位置には、ストッパ２６が設けられ、各保持型２２，２３の分離面２２ａ，２３ａに形成された段差部２２ｂ，２３ｂがストッパ２６に当接することで、保持型２２，２３の閉鎖位置が規制されるようになっている。
【００２１】
図４に示すように、保持型２２，２３は、上型２７と中型２８，２９と下型３０から構成され、各保持型２２，２３には、それぞれモールディング材１３を保持するための保持キャビティ３１が左右対称に形成されている。
【００２２】
また、図５及び図６に示すように、保持型２２，２３のうちの２本のモールディング材１３の接合部の外周側に相当する部分には、芯材被覆部２０を成形するための芯材被覆部成形キャビティ３２が形成されている。この芯材被覆部成形キャビティ３２は、保持型２２，２３の分離面２２ａ，２３ａに沿って延びるように形成されると共に、芯材被覆部成形キャビティ３２で成形される芯材被覆部２０がモールディング材１３の頭部１５の外周縁を越えないように形成されている。また、芯材被覆部成形キャビティ３２の外周側には、バリ用逃がし部３３が保持型２２，２３の分離面２２ａ，２３ａに沿って延びるように形成されている。
【００２３】
更に、接合機２１は、接合する２本のモールディング材１３の交差角度毎に、その交差角度に応じた角度で保持キャビティ３１が形成された保持型２２，２３が用意され、接合する２本のモールディング材１３の交差角度に応じて保持型２２，２３を交換することで、接合する２本のモールディング材１３の交差角度を変更できるようになっている。
【００２４】
窓縁モール組立体１２を製造する場合には、まず、成形工程で、モールディング材１３を連続的に押出成形した後、定尺切断工程に進み、モールディング材１３を所定の長さに切断する。更に、図３に示すように、接合する２本のモールディング材１３の接合側の端末を、それぞれ左右対称の方向に所定の傾斜角度（交差角度αの１／２の角度）で切断することで、各モールディング材１３の接合側の端末に、それぞれ左右対称の傾斜端面１４を形成する。
【００２５】
この後、図３に示すように、保持型２２，２３を開放位置に移動させて各保持型２２，２３の分離面２２ａ，２３ａを分離させた状態で、各保持型２２，２３に各モールディング材１３をセットして各モールディング材１３の傾斜端面１４を各保持型２２，２３の分離面２２ａ，２３ａから所定寸法（例えば０．５〜２ｍｍ）だけ突出させて対向させた状態にして、加熱工程に進む。
【００２６】
この加熱工程では、図３に示すように、保持型２２，２３を開放位置に保持して保持型２２，２３にセットされた各モールディング材１３の傾斜端面１４が各保持型２２，２３の分離面２２ａ，２３ａから突出して対向した状態で、ヒーター等を内蔵した熱板３４を両モールディング材１３の傾斜端面１４の間に移動させ、この熱板３４によって各モールディング材１３の傾斜端面１４及びその近傍を加熱する。これにより、各モールディング材１３の傾斜端面１４及びその近傍を溶着可能な温度まで加熱して軟化させた後、熱板３４を後退させて加熱工程を終了する。
【００２７】
加熱工程の終了後、接合工程に進む。この接合工程では、図５に示すように、保持型２２，２３を閉鎖位置に向かって移動させる過程で、各モールディング材１３の加熱軟化された傾斜端面１４同士を圧接させて溶着すると共に、その際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料を保持型２２，２３に形成された芯材被覆部成形キャビティ３２内に流動させて充填する。更に、この芯材被覆部成形キャビティ３２から溢れ出たポリマー材料は、バリ用逃がし部３３内へ流動させる。
【００２８】
そして、図６に示すように、最終的に保持型２２，２３を閉鎖位置まで移動させて各保持型２２，２３の分離面２２ａ，２３ａを密着させた状態で、２本のモールディング材１３の溶着接合部及び芯材被覆部２０のポリマー材料を冷却固化させることで、２本のモールディング材１３が交差角度αをなすように各モールディング材１３の傾斜端面１４同士を溶着接合すると共に、その溶着接合部の外周側に芯材被覆部２０を一体的に成形する。これにより、２本のモールディング材１３の傾斜端面１４同士を圧接させて溶着する際に芯材１９の端部同士が突き当って接合部の外周側に変形しても、芯材１９の端部を芯材被覆部２０で覆うことができる。
【００２９】
この後、保持型２２，２３から溶着接合された２本のモールディング材１３を取り出して、その接合部周辺に形成されたバリを除去する。以上の説明した方法で２本又は３本以上のモールディング材１３を溶着接合して一体化することで、窓縁モール組立体１２の製造が完了する。
【００３０】
以上説明した本実施例１では、２本のモールディング材１３の傾斜端面１４同士を圧接させて溶着する際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料で芯材被覆部２０を形成するようにしたので、２本のモールディング材１３の傾斜端面１４同士を圧接させて溶着する際に芯材１９の端部同士が突き当って接合部の外周側に変形しても、芯材１９の端部を芯材被覆部２０で覆うことができて、モールディング材１３の溶着接合部から芯材１９が露出することを防止することができる。これにより、モールディング材１３から露出した芯材１９の端部が、車体パネルに接触して車体パネルの塗装面を傷付けたり、作業者の手や指に接触して怪我をする等の不具合を未然に防止することができる。また、余剰のポリマー材料で芯材被覆部２０を形成するため、モールディング材１３の外表面に生じるバリを少なくすることができるという利点もある。
【００３１】
また、本実施例１では、接合する２本のモールディング材１３を交差角度αで保持する１対の保持型２２，２３を使用し、加熱工程で、保持型２２，２３を開放位置に保持して保持型２２，２３にセットした各モールディング材１３の傾斜端面１４及びその近傍を溶着可能な温度に加熱した後、接合工程で、保持型２２，２３を閉鎖位置まで移動させて２本のモールディング材１３の傾斜端面１４同士を圧接させて溶着すると共に、その際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料で芯材被覆部２０を形成するようにしたので、芯材被覆部２０を有する窓縁モール組立体１２を効率良く製造することができる。
【００３２】
更に、本実施例１では、保持型２２，２３のうちの２本のモールディング材１３の接合部の外周側に相当する部分に芯材被覆部成形キャビティ３２を形成して、２本のモールディング材１３の接合部の外周側に芯材被覆部２０を形成するようにしたので、接合部の外周側に変形した芯材１９の端部を芯材被覆部２０で確実に覆うことができる。
【００３３】
また、２本のモールディング材１３の接合部の外周側に芯材被覆部２０が形成されるため、接合部の断面積が広くなり、接合強度が上がるという利点もある。
更に、本実施例１では、芯材被覆部成形キャビティ３２を保持型２２，２３の分離面２２ａ，２３ａに沿って延びるように形成したので、２本のモールディング材１３の溶着面からはみ出る余剰のポリマー材料を安定して芯材被覆部成形キャビティ３２へ押し出すことができ、芯材被覆部成形キャビティ３２内にポリマー材料を確実に充填することができる。
【００３４】
更に、本実施例１では、芯材被覆部２０がモールディング材１３の頭部１５の外周縁を越えないように芯材被覆部成形キャビティ３２を形成するようにしたので、芯材被覆部２０がモールディング材１３の頭部１５の外周縁を越えて突出することを防止でき、芯材被覆部２０によって窓縁モール組立体１２の外観性が損なわれることを防止できる。
【００３５】
また、本実施例１では、接合機２１を、保持型２２，２３を交換することで、接合する２本のモールディング材１３の交差角度を変更できる構成としたので、窓板１１のコーナー部の形状に応じて２本のモールディング材１３の交差角度を簡単に変更して製造することができる。
【実施例２】
【００３６】
次に、図７乃至図９を用いて本発明の実施例２を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。
【００３７】
本実施例２において、モールディング材１３の接合に用いる保持型２２，２３は、芯材被覆部成形キャビティ３２が省略されている。そして、図７及び図８に示すように、接合する２本のモールディング材１３の接合側の端末に傾斜端面１４を形成した後に、各モールディング材１３に埋設された芯材１９の端部及びその周辺部をナイフ等で切断して除去することで、各モールディング材１３の端末に断面略四角形状の芯材被覆部成形キャビティ３５を形成する。
【００３８】
この後、加熱工程で、各モールディング材１３の傾斜端面１４及びその近傍を溶着可能な温度に加熱した後、接合工程で、２本のモールディング材１３の傾斜端面１４同士を圧接させて溶着すると共に、その際に溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料を各モールディング材１３に形成された芯材被覆部成形キャビティ３５内に流動させて充填することで芯材被覆部３６（図９参照）を成形する。
【００３９】
以上説明した本実施例２においても、溶着面からはみ出た余剰のポリマー材料で各モールディング材１３に埋設された芯材１９の端部を覆う芯材被覆部３６を形成することができるため、モールディング材１３の溶着接合部から芯材１９が露出することを防止することができて、芯材１９の露出による不具合を未然に防止することができる。しかも、２本のモールディング材１３に埋設された芯材１９の端部を除去して芯材１９を短くするため、２本のモールディング材１３の傾斜端面１４同士を圧接させて溶着する際に、各モールディング材１３に埋設された芯材１９の端部同士が突き当ることを回避して芯材１９が接合部の外周側に変形することを防止することができ、芯材１９の露出をより確実に防止することができる。
【００４０】
尚、本実施例２では、各モールディング材１３に埋設された芯材１９の端部及びその周辺部をナイフ等で切断して除去することで、各モールディング材１３の端末に断面略四角形状の芯材被覆部成形キャビティ３５を形成するようにしたが、図１０に示すように、各モールディング材１３に埋設された芯材１９の端部及びその周辺部をドリル３７等で削って除去することで、各モールディング材１３の端末に断面略円形状の芯材被覆部成形キャビティ３８を形成するようにしても良い。
【００４１】
その他、本発明は、モールディング材１３の形状や芯材被覆部の形状（芯材被覆部成形キャビティの形状）、接合機２１の構成等を適宜変更しても良い等、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の実施例１の窓縁モール組立体の接合部及びその周辺部の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】接合機の概略構成図である。
【図４】保持型の要部の断面図である。
【図５】接合工程を説明するためのもので保持型を閉鎖位置へ向かって移動させる途中の状態を示す図である。
【図６】接合工程を説明するためのもので保持型を閉鎖位置に移動させた状態を示す図である。
【図７】実施例２のモールディング材の接合側の端末及びその周辺部の平面図である。
【図８】実施例２のモールディング材の接合側の端末及びその周辺部の側面図である。
【図９】実施例２の窓縁モール組立体の接合部及びその周辺部の平面図である。
【図１０】実施例２の変形例を示すモールディング材の脚部の接合側の端末及びその周辺部の断面図である。
【符号の説明】
【００４３】
１１…窓板、１２…窓縁モール組立体、１３…モールディング材、１４…傾斜端面、１５…頭部、１６…脚部、１７…係止部、１８…遮蔽リップ、１９…芯材、２０…芯材被覆部、２１…接合機、２２，２３…保持型、３１…保持キャビティ、３２…芯材被覆部成形キャビティ、３４…熱板、３５…芯材被覆部成形キャビティ、３６…芯材被覆部、３８…芯材被覆部成形キャビティ
【図１】
2006062436.tif 000003
【図２】
2006062436.tif 000004
【図３】
2006062436.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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