(57)【要約】    【課題】  工程の短縮化を図ることができ、高い生産性でもって、しかも年間を通じて安定に製造することが可能な表面化粧材の製造方法を提供する。    【解決手段】  表面材１の裏面に横断面がＶ字状の少なくとも１本の溝４〜７を形成する工程と、前記表面材の裏面に接着剤８を塗布する工程と、接着剤８を加熱し、芯材９の外表面に前記表面材１を裏面側から当接させる工程と、前記芯材９のコーナー部外側において、前記表面材のＶ字状の溝の対向し合う内側面同士が当接してＶ字状の溝がなくなるように前記表面材を折り曲げて前記芯材の外表面に沿わせる工程と、前記芯材の外表面に沿わされた前記表面材の外表面からロールプレスによりプレスする工程とを備え、前記接着剤が湿気硬化型ホットメルト接着剤であり、前記接着剤の加熱温度が８０〜１８０℃の範囲とされていることを特徴とする、表面化粧材の製造方法。【選択図】      図１
2006321095.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面材の裏面に横断面がＶ字状の少なくとも１本の溝を形成する工程と、
前記表面材の裏面に接着剤を塗布する工程と、
前記接着剤を加熱し、芯材の外表面に前記表面材を裏面側から当接させる工程と、
前記芯材のコーナー部外側において、前記表面材のＶ字状の溝の対向し合う内側面同士が当接してＶ字状の溝がなくなるように前記表面材を折り曲げて前記芯材の外表面に沿わせる工程と、
前記芯材の外表面に沿わされた前記表面材の外表面からロールプレスによりプレスする工程とを備え、
前記接着剤が湿気硬化型ホットメルト接着剤であり、前記接着剤の加熱温度が８０〜１８０℃の範囲とされていることを特徴とする、表面化粧材の製造方法。
【請求項２】
前記湿気硬化型ホットメルト接着剤の塗布量が１０〜１００ｇ／ｍ2の範囲にあり、かつロールプレス時間が０．１〜６０秒の範囲である、請求項１に記載の表面化粧材の製造方法。
【請求項３】
前記湿気硬化型ホットメルト接着剤として、軟化点が３０〜８０℃の範囲にありかつクリープずれ幅が０．５〜１００ｍｍの範囲にある湿気硬化型ホットメルト接着剤を用いる、請求項１または２に記載の表面化粧材の製造方法。
【請求項４】
前記芯材が複数のコーナー部を有し、該複数のコーナー部のそれぞれに対応して、前記表面材の内面に複数の溝が形成されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の表面化粧材の製造方法。
【請求項５】
前記表面材が、前記芯材の外周を巻回するように前記芯材に接着されており、それによって前記芯材の外周面が前記表面材で覆われている、請求項１〜４のいずれか１項に記載の表面化粧材の製造方法。
【請求項６】
前記芯材の１つのコーナーに対し、前記表面材の裏面において、複数の溝が配置されている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の表面化粧材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば建築物や家具などにおいて、意匠性を高めたり、あるいは塗装等の作業性を高めたりするための表面材が、芯材の外表面に貼り合わされた構造を有する表面化粧材の製造方法に関し、より詳細には、ホットメルト接着剤を用いて表面材を芯材の外表面に高い生産性をもって安定に貼り合わせることが可能とされている表面化粧材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、家具や建築物において、意匠性を高めたり、あるいは塗装などの作業性を高めたりするための表面材が、芯材の外表面に貼り合わされている表面化粧材が広く用いられている。例えば、玄関などにおいて用いられる表面化粧材の製造に際しては、ＭＤＦや合板などの表面に木目などを印刷した樹脂シートを貼り付けた表面材、あるいはＭＤＦや合板表面に塗装が施された表面材をまず用意する。そして、この表面材の裏面に横断面がＶ字状の溝を形成し、しかる後、水系エマルジョン型接着剤を塗布し、加熱する。次に、該接着剤層上に芯材を配置し、該芯材の周囲を囲むように表面材を折り曲げた後、タッカーを打つことにより、表面材を芯材に固定していた。そして、常温でプレス養生を行い、表面材で化粧された表面化粧材を得ていた。
【０００３】
上記製造方法では、生産性を高めるために、プレス養生に際しては、複数の表面化粧材を積み重ねて養生が行われていた。従って、タッカーが打たれたままの表面化粧材を積み重ねていたため、タッカーにより他の表面化粧材の表面材の表面が損傷し、意匠性が損なわれることがあった。また、プレス養生時間が長いため、生産性を高めることが困難であった。
【０００４】
他方、下記の特許文献１には、湿気硬化型ホットメルト接着剤を用いた表面材の製造方法が開示されており、ここでは、表面材の裏面に横断面Ｖ字状の溝を形成した後、湿気硬化型ホットメルト接着剤が表面材の裏面に塗布される。次に、ホットメルト接着剤を遠赤外線、近赤外線または熱風等の加熱手段を用いて再度溶融し、Ｖ字状溝で表面材を折り曲げ、芯材に平面プレスやロールプレスにより圧接させ、接着する。この場合の加熱手段による加熱温度は、表面温度で５０〜７０℃の温度とされている。また、平面プレスにより圧着する場合には、１〜５ｋｇｆ／ｍ2の圧力で１〜２分程度圧締する必要がある旨、ロールプレスの場合には、２分以上圧締する必要がある旨が記載されている。
【特許文献１】特開平９−４１６４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のように、特許文献１に記載の製造方法では、水系エマルジョン型接着剤を用いた従来の製造方法に比べ、常温プレス養生を行わないため、また湿気硬化型ホットメルト接着剤を用いているため、製造工程を短縮することが可能とされている。しかしながら、特許文献１に記載の製造方法においても、なおロールプレスを用いた場合には、２分以上の圧締時間が必要であり、より一層の生産工程の短縮が求められている。
【０００６】
他方、分子中にイソシアネート基を有する湿気硬化型ホットメルト接着剤が、従来より、多種多用な分野で用いられている。このタイプの湿気硬化型ホットメルト接着剤では、イソシアネート基が空気中あるいは被着体中の水分と反応し、この湿気硬化反応により最終的に架橋構造を有する高弾性かつ高強度の硬化物が形成される。このような湿気硬化型ホットメルト接着剤については、様々な改良が施されており、水酸基を有するポリオール成分と、イソシアネート基を有するポリイソシアネート成分とを反応させて得られる、ウレタンプレポリマーを含有するタイプの湿気硬化型ホットメルト接着剤が近年多用されている。
【０００７】
しかしながら、従来のこの種の湿気硬化型ホットメルト接着剤を用いて表面化粧材を製造する場合には、やはり、特許文献１に記載のように、数分のプレス時間を必要とし、生産工程をより一層短縮することは困難であった。特に、周囲温度が高温となる夏季では、接着直後の固化反応が十分に進行していない間に、芯材の表面に圧着された表面材の反発力に耐えきれず、不良品が生じることがあった。
【０００８】
本発明の目的は、上述した従来技術の現状に鑑み、湿気硬化型ホットメルト接着剤を用いて、より高い生産性で表面化粧材を製造することができ、かつ周囲温度の如何に関わらず、年間を通じて安定に表面化粧材を製造することを可能とする製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る表面化粧材の製造方法は、表面材の裏面に横断面がＶ字状の少なくとも１本の溝を形成する工程と、前記表面材の裏面に接着剤を塗布する工程と、前記接着剤を加熱し、芯材の外表面に前記表面材を裏面側から当接させる工程と、前記芯材のコーナー部外側において、前記表面材のＶ字状の溝の対向し合う内側面同士が当接してＶ字状の溝がなくなるように前記表面材を折り曲げて前記芯材の外表面に沿わせる工程と、前記芯材の外表面に沿わされた前記表面材の外表面からロールプレスによりプレスする工程とを備え、前記接着剤が湿気硬化型ホットメルト接着剤であり、前記接着剤の加熱温度が８０〜１８０℃の範囲とされていることを特徴とする。
【００１０】
本発明に係る表面化粧材の製造方法のある特定の局面では、前記湿気硬化型ホットメルト接着剤の塗布量が１０〜１００ｇ／ｍ2の範囲にあり、かつロールプレス時間が０．１〜６０秒の範囲内とされている。
【００１１】
本発明に係る表面化粧材の製造方法の他の特定の局面では、前記湿気硬化型ホットメルト接着剤として、軟化点が３０〜８０℃の範囲にありかつクリープずれ幅が０．５〜１００ｍｍの範囲にある湿気硬化型ホットメルト接着剤が用いられる。
【００１２】
本発明に係る表面化粧材のさらに他の特定の局面では、前記芯材が複数のコーナー部を有し、該複数のコーナー部のそれぞれに対応して、前記表面材の内面に複数の溝が形成される。
【００１３】
本発明に係る表面化粧材の製造方法のさらに別の特定の局面では、前記表面材が、前記芯材の外周を巻回するように前記芯材に接着されており、それによって前記芯材の外周面が前記表面材で覆われている。
【００１４】
本発明に係る表面化粧材の製造方法のさらに別の特定の局面では、前記芯材の１つのコーナーに対し、前記表面材の裏面において、複数の溝が配置されている。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る表面化粧材の製造方法では、表面材の裏面に接着剤を塗布し、加熱し、芯材の外表面に表面材を裏面側から当接させ、表面材のＶ字状の溝の対向し合う内側面同士が当接しＶ字状の溝がなくなるように表面材を折り曲げて、芯材の外表面に表面材を沿わせ、その状態で、ロールプレスによりプレスすることにより、表面材が芯材に接着される。そして、本発明では、接着剤として、湿気硬化型ホットメルト接着剤が用いられ、上記接着に際しての接着剤の加熱温度が８０〜１８０℃の温度範囲とされている。加熱温度が８０℃より低い場合には、接着剤の芯材に対する濡れ性が十分でなくなり、表面材と芯材との間の十分な接着力を確保することができず、１８０℃より高いと、湿気硬化型ホットメルト接着剤が冷却し難いため、芯材に対して表面材を接合した後、表面材の反発力により剥離等が生じ、不良品が生じ易くなる。
【００１６】
これに対して、本発明では、上記湿気硬化型ホットメルト接着剤が８０〜１８０℃の温度範囲に加熱されて接着が行われるので、芯材に対する接着剤の濡れ性が十分であり、芯材と表面材とを確実に接着することができ、しかも加熱温度がさほど高くないため、周囲の雰囲気により年間を通じて速やかに冷却され、従って表面材が芯材から剥離し難く、不良品が生じ難い。
【００１７】
よって、本発明によれば、生産工程の短縮を図り得るだけでなく、年間を通じて確実に表面材を芯材に容易に接合することができる製造方法を提供することが可能となる。
【００１８】
よって、本発明に係る表面化粧材の製造方法を用いることにより、建築物や家具等の表面化粧材の製造を安定にかつ高い生産性でもって達成することが可能となる。
【００１９】
湿気硬化型ホットメルト接着剤の塗布量が１０〜１００ｇ／ｍ2の範囲にありかつロールプレス時間が０．１〜６０秒の範囲にある場合には、製造コストを高めることなく芯材と表面材とを確実に接着することができ、しかも製造工程のより一層の短縮を図ることができる。
【００２０】
湿気硬化型ホットメルト接着剤として、軟化点が３０〜８０℃の範囲にありかつクリープずれ幅が０．５〜１００ｍｍの範囲にある湿気硬化型ホットメルト接着剤を用いた場合には、接着剤を加熱する工程において接着剤を十分に溶融させることができ、しかも芯材と表面材との貼り合わせ後に湿気硬化型ホットメルト接着剤を速やかにかつ確実に固化させることができ、さらに、貼り合わせ後に表面材が芯材から剥離し難く、またずれも生じ難い。従って、表面材を芯材により高い生産性で貼り合わせることができ、しかも不良品の発生率をより一層低減することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の表面化粧材の製造方法の具体的な実施形態を図面を参照しつつ説明することにより、本発明を明らかにする。
【００２２】
まず、図２に示すように平板状もしくはシート状の表面材１を用意する。
【００２３】
本実施形態では、表面材１は、基材層２と、基材層２の片面に積層された化粧層３とを有する。表面材１は、図２では、上面が裏面側となるように図示されている。すなわち、化粧層３は、表面材１の表面側に配置されている。
【００２４】
本実施形態では、上記基材層２は、特に限定されるわけではないが、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、ポリビニルアルコール、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩素化ポリプロピレン、メラミン樹脂などの合成樹脂；天然木材、合板、パーティクルボード、硬質ファイバーボード、半硬質ファイバーボードもしくは集成材などの木製材料により構成され得る。なお、基材層２自体が、複数の材料層を積層した構造を有していてもよい。
【００２５】
他方、化粧層３は、合成樹脂シートあるいは塗膜等により形成される。化粧層３を構成する合成樹脂シートとしては、特に限定されないが、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、ポリビニルアルコール、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩素化ポリプロピレンなどが挙げられ、これらの合成樹脂からなる無地のシート、あるいはこれらの合成樹脂シート表面に文字や模様が印刷されたシートが用いられ得る。あるいは、上記化粧層２は、木材のつき板シート、合成樹脂が含浸されたつき板シート、アルミ箔などの金属箔、紙もしくは布などの様々な材料によって構成され得る。さらに、上記化粧層３は、塗膜により形成されていてもよい。化粧層３についても、複数の材料が積層された構造を有していてもよい。
【００２６】
化粧層３は、表面材１において、その表面側に配置され、最終的に得られる表面化粧材の表面の意匠性を高めるために設けられている。もっとも、意匠性がさほど必要でない場合には、化粧層３は設けられずともよく、基材層２のみにより表面材が形成されていてもよい。
【００２７】
なお、上記表面材１は、後述するように芯材の周囲に沿わされるように折り曲げられるため、このような加工に適した厚みを有することが望ましい。従って、一般に、上記表面材１の厚みは、３〜１５ｍｍ程度の厚みとすることが好ましい。もっとも、使用する表面材１の材料等に応じ、この厚みは適宜変更することができる。
【００２８】
次に、図３に示すように、上記表面材１の裏面側から複数本の横断面がＶ字状の溝４〜７を形成する。なお、横断面がＶ字状の溝は１本のみ形成されていてもよい。
【００２９】
上記溝４〜７は、それぞれ、本実施形態では、対向し合う一対の内側面を有する横断面がＶ字状の形状を有し、特に本実施形態では、一対の内側面のなす角度は９０度とされている。もっとも、後述するように、一対の内側面がなす角度すなわちＶ字状溝の開き角度は９０度に限定されるものではない。
【００３０】
また、溝４〜７は、本実施形態では、上記基材層２の裏面側に至るように形成されているが、溝４〜７の深さは特に基材層２の裏面側に至る深さに限定されるものではない。すなわち、溝４〜７は、基材層２の中間深さ位置まで設けられていてもよく、あるいは化粧層３の中間深さ位置まで至るように設けられていてもよい。化粧層３の表面側による意匠性を高める効果が損なわれない限り、溝４〜７の深さ位置は特に限定されるものではない。
【００３１】
また、上記溝４〜７の深さ及び一対の内側面間のなす角度は、後述するように、芯材の外形に応じて適宜調整され得る。上記Ｖ字状の溝４〜７の形成は、切削具等適宜の工具を用いて行い得る。
【００３２】
次に、図４に示すように、表面材１の裏面側に、湿気硬化型ホットメルト接着剤８を塗布する。この湿気硬化型ホットメルト接着剤８は、表面材１の裏面において、上記溝４〜７の内面に至るように塗布される。
【００３３】
塗布方法は特に限定されず、ロールコーター、ナイフコーターまたはスプレーガンなどの適宜の塗布装置を用いて行われ得る。ロールコーターを用いた場合には、Ｖ字溝以外の面部分に容易に塗布することができ、ナイフコーターやスプレーガンを用いた場合には、Ｖ字溝内についても同時に接着剤を塗布することができる。
【００３４】
なお、本実施形態では、湿気硬化型ホットメルト接着剤が、表面材１の裏面において、基材層２の面部分及び溝４〜７の内面に塗布される。もっとも、本発明においては、上記湿気硬化型ホットメルト接着剤は、内装材２の面部分、すなわち溝４〜７の内側面以外の部分にのみ用いられ、溝内については他の接着剤を塗布してもよい。このような他の接着剤としては、水系エマルジョン型接着剤、変性シリコーン型接着剤、液状ウレタン系接着剤、熱可塑性ホットメルト接着剤などが挙げられる。すなわち、最終的に得られる表面化粧材に要求される性能に応じ、溝内については、様々な他の接着剤を用いてもよい。
【００３５】
もっとも、溝４〜７内及び上記溝４〜７以外の面部分の双方に湿気硬化型ホットメルト接着剤８を塗布することにより、生産工程を簡略化することができる。また、必要でない場合には、溝４〜７内においては接着剤を塗布せずともよい。
【００３６】
上記湿気硬化型ホットメルト接着剤８の塗布量は、表面材１の裏面の面部分すなわち溝４〜７が設けられている以外の部分において、１０〜１００ｇ／ｍ2の範囲とすることが望ましい。より好ましくは、２０〜８０ｇ／ｍ2の範囲である。接着剤の塗布量が多すぎると、製造コストが高くつき、好ましくない。また、接着剤の塗布量が少なすぎると、後述する芯材に対する表面材１の接着性を十分に高めることが困難となることがあり、好ましくない。
【００３７】
また、上記湿気硬化型ホットメルト接着剤８としては、特に限定されないが、好ましくは、軟化点が３０〜８０℃であり、かつ後述の方法により測定されるクリープずれ幅が０．１〜１００ｍｍであるものが用いられる。
【００３８】
軟化点が８０℃を超えると、後の接着加熱工程において、接着剤を十分に再溶融させることが困難となることがあり、３０℃より低い場合には、後で芯材と接着した後に湿気硬化型ホットメルト接着剤を速やかにかつ十分に固化させることが困難となることがある。より好ましくは、軟化点は４０〜７５℃の範囲である。
【００３９】
上記クリープずれ幅は、以下の方法に従って測定された値である。
【００４０】
クリープずれ幅の測定：１００μｍ厚のＰＥＴシートに、湿気硬化型ホットメルト接着剤を４０μｍの厚みに加熱溶融下で塗布し、塗布してから３分後に８５℃の熱板上にＰＥＴシート側から載置し、２０℃の表面温度のＭＤＦを重ね合わせ、２４５Ｐａの圧力で３秒間面プレスを行い、接着試験片を得る。プレス直後の接着試験片について、測定雰囲気温度を２０℃とし、１５０ｇ／インチの荷重を加え、９０度剥離方向のずれを観察し、ずれ速度が１ｍｍ／３秒以下となった時点で終了し、その時点でのずれ幅を求め、クリープずれ幅とする。
【００４１】
上記クリープずれ幅が１００ｍｍを超えると、湿気硬化型ホットメルト接着剤の凝集力が十分でなく、後で行われる芯材との接着後に接着不良が生じ易くなり、好ましくない。クリープずれ幅が０．１ｍｍより小さいと、後で行われる芯材との接着工程において、接着剤の芯材への濡れ性が十分でなくなり、表面材と芯材とを十分に接着することができず、表面材が芯材から部分的あるいは全面剥離する不良品が生じるおそれがある。
【００４２】
本発明で用いられる上記湿気硬化型ホットメルト接着剤としては、特に限定されないが、例えば、積水化学工業社製、商品名：エスダイン９６４１のようなウレタンプレポリマー含有湿気硬化型ホットメルト接着剤が用いられる。
【００４３】
次に、加熱装置を用い、塗布された湿気硬化型ホットメルト接着剤８を加熱し、再溶融する。加熱装置は特に限定されず、遠赤外線、近赤外線またはライスター等による熱風などを照射もしくは吹き付け得る適宜の加熱装置を用いることができる。本実施形態では、上記湿気硬化型ホットメルト接着剤８を８０〜１８０℃の範囲で加熱し、再溶融する。加熱温度が８０℃より低いと、後で行われる芯材を湿気硬化型ホットメルト接着剤８上に設置し、貼り合わせる工程までの時間を極端に短くしなければ、工程の短縮を図ることが困難となり、かつ接着剤の芯材に対する濡れ性が確保できず、表面材１と芯材との接着力を確保することができなくなり、最終製品の物性が低下し、不良品発生率が高くなる。また、１８０℃より加熱温度が高い場合には、湿気硬化型ホットメルト接着剤８が冷却され難くなり、後で行われる芯材との接着工程において、表面材が芯材から部分的にあるいは全面的に剥離し、不良品発生率が高くなる。
【００４４】
次に、図５に示すように、加熱後に、芯材９を表面材１の裏面側に載置する。芯材９としては、特に限定されないが、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、ポリビニルアルコール、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩素化ポリプロピレン、メラミン樹脂などの各種合成樹脂；あるいは天然木材、合板、パーティクルボード、硬質ファイバーボード、半硬質ファイバーボードもしくは集成材などの木製材料などを適宜用いることができる。また、芯材９は、図５では、単一の部材として示されているが、複数の材料を積層した構造であってもよい。
【００４５】
本実施形態では、直方体状の芯材９が加熱溶融された湿気硬化型ホットメルト接着剤８上に配置される。そして、芯材９の幅方向寸法Ｗが、溝５，６間の面上部分の該幅方向寸法に沿う寸法と等しくされている。他方、溝４，５間の面上部分の図５における上記幅方向寸法に沿う寸法は、芯材９の高さ方向寸法と等しくされている。同様に、溝６，７間の面上部分の上記幅方向寸法に沿う寸法も、芯材９の高さ方向寸法と等しくされている。
【００４６】
そして、溝４，７の外側部分の上記幅方向寸法に沿う寸法の合計が、芯材９の幅方向寸法Ｗよりも狭くされている。
【００４７】
なお、上記幅方向と直交する方向の寸法は特に限定されない。また、芯材９の長さ方向寸法、並びに該長さ方向寸法に沿う表面材１の寸法は等しくする必要は必ずしもないが、製品取得率を高める上では、同じ長さであることが望ましい。
【００４８】
次に、図５に示した状態から、表面材１を折り曲げ、溝４〜７が芯材９のコーナー部分に対応する部分で溝の一対の内側面が接し、Ｖ字溝がなくなるようにして、表面材１を芯材９の外表面に沿わせる。なお、湿気硬化型ホットメルト接着剤８を加熱してから、上記接着工程に映るまでの時間は短ければ短いほど好ましい。この時間が長すぎると湿気硬化型ホットメルト接着剤８の芯材９に対する濡れ性が十分でなくなり、接着不良が生じる。具体的には、この時間は５分以下、より好ましくは３０秒以下であることが望ましい。
【００４９】
次に、上記のようにして、表面材１を折り曲げた後、図６に示すように、ロールプレスを行う。ロールプレスに際しては、複数本のロール１０を、表面材１の外側に配置し、０．１〜６０秒の間ロールプレスを行う。ロールプレス時間が６０秒より長くなると、生産性が低下したり、非常に広い設備面積が必要となり、好ましくない。従って、６０秒以下であることが好ましく、より好ましくは５０秒以下である。また、ロールプレス時間が０．１秒より短いと、湿気硬化型ホットメルト接着剤８が十分に冷却せず、十分な接合強度を発現し得ないため、好ましくない。上記ロールプレス時間は０．５秒以上であることがより好ましい。
【００５０】
また、上記ロールプレスに際して圧締する圧力は高ければ高いほど好ましいが、具体的には４９Ｐａ以上であることが好ましく、より好ましくは１４７Ｐａ以上である。
【００５１】
なお、ロール１０の材質は特に限定されないが、シリコーン樹脂などの弾性材料や、ナイロンなどの合成樹脂からなるロール、あるいは鉄、アルミニウムもしくはステンレスなどの金属からなるロールを用いることができる。
【００５２】
なお、上記実施形態では、直方体状の長尺状の芯材９に、表面材１が貼り合わされていたが、図７〜図１０に示すように、三角柱状の芯材１２の外表面に、表面材１を貼り合わせ、略三角柱状の表面化粧材１３を得てもよい。なお、ここでは、図７に示すように表面材１において、複数本のＶ字状溝１４，１５は、その開き角度が１２０度となるように溝１４，１５が形成されている。また、芯材１２の横断面は正三角形形状である。なお、芯材の横断面形状は他の多角形であってもよい。
【００５３】
さらに、表面材１の幅方向外側端においては、端面１ａ，１ｂの傾斜角度が、上記溝１４，１５の一方の内側面と同じ傾斜角度となるようにされている。
【００５４】
従って、図９に示すように、芯材１２の外周面に沿うように表面材１を折り曲げ、ロール１０により接着した場合、上述した実施形態の場合と同様にＶ字状の溝を構成している一対の内側面が当接し、Ｖ字状の溝がなくなるように表面材１が折り曲げられて接着が行われる。このようにして、図１０に示す角柱状の表面化粧材１３が得られている。
【００５５】
なお、図１１〜図１３に示すように、芯材２１の１つのコーナー部分に対し、複数の横断面Ｖ状の溝２２，２３が設けられた表面材１を適用してもよい。この場合、溝２２，２３のそれぞれにおいて、一対の内側面が当接し、Ｖ字状の溝がなくなるように芯材２１の１つのコーナー部分の外側において、表面材２４が折り曲げられ、接着が行われる。
【００５６】
なお、芯材は、表面材の外周を完全に巻回するように芯材に適用されてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の一実施形態に係る表面化粧材の製造方法により得られた表面化粧材を示す斜視図。
【図２】本発明の一実施形態で用意される表面材を示す斜視図。
【図３】図２に示した表面材において、横断面Ｖ字状の複数本の溝を形成した状態を示す斜視図。
【図４】表面材の裏面に湿気硬化型ホットメルト接着剤を塗布した状態を示す斜視図。
【図５】湿気硬化型ホットメルト接着剤を塗布した後に、芯材を配置する工程を説明するための斜視図。
【図６】本発明の一実施形態において、図５に示した状態から表面材を折り曲げ、ロールプレスする工程を説明するための斜視図。
【図７】本発明の製造方法の変形例を説明するための斜視図であり、表面材の裏面に湿気硬化型ホットメルト接着剤を塗布した状態を示す斜視図。
【図８】図７に示した工程に引き続き、芯材を配置した状態を示す斜視図。
【図９】図８に示した工程に続き、表面材を折り曲げロールプレスする工程を説明するための斜視図。
【図１０】本発明の製造方法の変形例で得られた表面化粧材の斜視図。
【図１１】本発明の製造方法のさらに他の変形例で用意される表面材を説明するための部分切欠正面断面図。
【図１２】図１１に示した表面材に湿気硬化型ホットメルト接着剤を塗布した状態を示す部分切欠正面断面図。
【図１３】図１２に示した表面材を芯材の周囲に貼り合わせた状態を示す部分切欠斜視図。
【符号の説明】
【００５８】
１…表面材
２…基材層
３…化粧層
４〜７…溝
８…湿気硬化型ホットメルト接着剤
９…芯材
１０…ロール
１１…表面化粧材
１２…芯材
１３…表面化粧材
１４，１５…溝
２１…芯材
２２，２３…溝
【図１】
2006321095.tif 000003
【図２】
2006321095.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2006321095.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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