(57)【要約】【課題】均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供すること、また、このようなトナーを効率良く製造することが可能なトナーの製造方法を提供すること。特に、環境に優しい方法で、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供すること。【解決手段】本発明のトナーの製造方法は、トナー用樹脂材料を含む分散質が分散媒中に分散した分散液を液滴状の吐出物として吐出し、当該吐出物に含まれる複数個の分散質を溶融接合させる工程を経てトナーを製造する方法であって、複数個の分散質が溶融接合する前に、吐出物に無機材料および／または有機材料で構成された微粒子を付与することを特徴とする。吐出物から分散媒を除去する分散媒除去工程における処理温度をＴ１［℃］、吐出物に含まれる複数個の分散質を溶融接合させる溶融接合工程における処理温度をＴ２［℃］としたとき、０≦Ｔ２−Ｔ１≦２００の関係を満足するのが好ましい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー用樹脂材料を含む分散質が分散媒中に分散した分散液を液滴状の吐出物として吐出し、当該吐出物に含まれる複数個の前記分散質を溶融接合させる工程を経て、トナーを製造する方法であって、
複数個の前記分散質が溶融接合する前に、前記吐出物に無機材料および／または有機材料で構成された微粒子を付与することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
前記吐出物から前記分散媒を除去する分散媒除去工程において、前記吐出物に前記微粒子を付与する請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
前記吐出物から前記分散媒を除去する分散媒除去工程の後に、前記吐出物に前記微粒子を付与する請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
前記吐出物から前記分散媒を除去する分散媒除去工程における処理温度をＴ１［℃］、前記分散媒の沸点をＴｂ［℃］としたとき、−１５≦Ｔｂ−Ｔ１≦１８０の関係を満足する請求項１ないし３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
前記吐出物から前記分散媒を除去する分散媒除去工程における処理温度は、０〜５０℃である請求項１ないし４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
前記吐出物に含まれる複数個の前記分散質を溶融接合させる溶融接合工程における処理温度は、５０〜２００℃である請求項１ないし５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
前記吐出物から前記分散媒を除去する分散媒除去工程における処理温度をＴ１［℃］、前記吐出物に含まれる複数個の前記分散質を溶融接合させる溶融接合工程における処理温度をＴ２［℃］としたとき、０≦Ｔ２−Ｔ１≦２００の関係を満足する請求項１ないし６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項８】
前記吐出物から前記分散媒を除去する分散媒除去工程における処理温度をＴ１［℃］、前記トナー用樹脂材料のガラス転移点をＴｇ［℃］としたとき、０≦Ｔｇ−Ｔ１≦７０の関係を満足する請求項１ないし７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項９】
前記微粒子は、前記トナーにおいて外添剤として機能するものである請求項１ないし８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１０】
前記微粒子としてシリカを用いる請求項１ないし９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１１】
前記微粒子の平均粒径は、０．０１〜５μｍである請求項１ないし１０のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１２】
液滴状に吐出される前記分散液の平均粒径は、４〜５０μｍである請求項１ないし１１のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１３】
前記分散液中における前記分散質の平均粒径は、０．０５〜１．０μｍである請求項１ないし１２のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１４】
前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］、前記微粒子の平均粒径をＤｃ［μｍ］としたとき、０．０１≦Ｄｃ／Ｄｍ≦１００の関係を満足する請求項１ないし１３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１５】
前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．００５≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．５の関係を満足する請求項１ないし１４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１６】
液滴状に吐出される前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、前記微粒子の平均粒径をＤｃ［μｍ］としたとき、０．０００２≦Ｄｃ／Ｄｄ≦１．２５の関係を満足する請求項１ないし１５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１７】
液滴状に吐出される前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足する請求項１ないし１６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１８】
液滴状に吐出される前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足する請求項１ないし１７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１９】
圧電パルスにより、前記分散液を間欠的に吐出する請求項１ないし１８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２０】
前記圧電パルスの周波数が１ｋＨｚ〜５００ＭＨｚである請求項１９に記載のトナーの製造方法。
【請求項２１】
前記吐出物として吐出される前記分散液は、脱気処理が施されたものである請求項１ないし２０のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２２】
前記脱気処理は、分散液を８０ｋＰａ以下の雰囲気中に置くことにより行う請求項２１に記載のトナーの製造方法。
【請求項２３】
前記分散媒は、主として水および／または水との相溶性に優れる液体で構成されたものである請求項１ないし２２のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２４】
前記分散液は、懸濁液である請求項１ないし２３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２５】
前記吐出物に対する前記微粒子の付与は、流動層中で行う請求項１ないし２４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２６】
請求項１ないし２５のいずれかに記載の方法を用いて製造されたことを特徴とするトナー。
【請求項２７】
平均粒径が２〜２０μｍである請求項２６に記載のトナー。
【請求項２８】
各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下である請求項２６または２７に記載のトナー。
【請求項２９】
下記式（I）で表される平均円形度Ｒが０．９５以上である請求項２６ないし２８のいずれかに記載のトナー。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
【請求項３０】
各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下である請求項２６ないし２９のいずれかに記載のトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーの製造方法およびトナーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナー（樹脂微粒子）を用いて現像する現像工程と、紙等の転写材にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱、加圧等により、前記トナー画像を定着する工程とを有している。
このような電子写真法で用いられるトナーの製造方法としては、粉砕法、重合法が用いられている。
【０００３】
粉砕法は、主成分である樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう。）と、着色剤とを含む原料を、樹脂の軟化点以上の温度で混練して混練物を得、その後、前記混練物を冷却、粉砕する方法である。このような粉砕法は、原料の選択の幅が広く、比較的容易にトナーを製造することができる点で優れている。しかしながら、粉砕法で得られるトナーは、各粒子間での形状のばらつきが大きく、その粒径分布も広くなりやすいという欠点を有している。その結果、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のばらつきが大きくなり、トナー全体としての信頼性が低下する。
【０００４】
重合法は、樹脂の構成成分である単量体を用いて、液相中等で、重合反応を行い、目的とする樹脂を生成することにより、トナー粒子を製造するものである。このような重合法は、得られるトナー粒子の形状を、比較的真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることができるという点で優れている。しかしながら、重合法では、各粒子間で粒径のばらつきを十分に小さくすることができない場合がある。また、重合法では、樹脂材料の選択の幅が狭く、目的とする特性のトナーを得るのが困難となる場合がある。
【０００５】
ところで、上述したような各粒子間での形状、大きさのばらつきの少ないトナーを製造する製造方法として、いわゆる、インクジェット法を用いて、トナー製造用の原料を含む分散液を吐出して、トナー粒子を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１に記載の方法では、粒径、形状のばらつきの小さい液滴状の原料（トナー製造用の原料）を吐出することができるものの、最終的に得られるトナーにおいて、各粒子間（トナー粒子間）での粒径、形状のばらつきを十分に小さくするのが困難である場合があった。特に、トナーの生産性を高める目的で、複数個の吐出部からトナー製造用の原料を吐出した場合に、このような傾向は顕著なものとなる。
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−２６２９７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供すること、また、このようなトナーを効率良く製造することが可能なトナーの製造方法を提供することにある。特に、環境に優しい方法で、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のトナーの製造方法は、トナー用樹脂材料を含む分散質が分散媒中に分散した分散液を液滴状の吐出物として吐出し、当該吐出物に含まれる複数個の前記分散質を溶融接合させる工程を経て、トナーを製造する方法であって、
複数個の前記分散質が溶融接合する前に、前記吐出物に無機材料および／または有機材料で構成された微粒子を付与することを特徴とする。
これにより、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナー粒子を、効率良く（生産性良く）製造することが可能なトナーの製造方法を提供することができる。特に、環境に優しい方法で、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを製造することが可能な製造方法を提供することができる。
【０００９】
本発明のトナーの製造方法では、前記吐出物から前記分散媒を除去する分散媒除去工程において、前記吐出物に前記微粒子を付与することが好ましい。
これにより、吐出物同士が合一、凝集すること等をより効率良く防止することができ、その結果、各粒子間（トナー粒子間）での形状のばらつきや、大きさのばらつきが特に小さいトナーを、効率良く製造することができる。
【００１０】
本発明のトナーの製造方法では、前記吐出物から前記分散媒を除去する分散媒除去工程の後に、前記吐出物に前記微粒子を付与することが好ましい。
これにより、トナー粒子の表面付近において、微粒子が凝集（偏在）するのを効果的に防止することができ、トナー粒子（トナー母粒子）の表面付近に、均等に微粒子を付着させることができる。また、微粒子がトナー粒子の内部に埋没するのを効果的に防止しつつ、微粒子をより効果的に吐出物に付着させることができる。その結果、例えば、付与された微粒子を外添剤としてより効果的に機能させることができる。また、微粒子が分散媒との親和性に劣るものであっても、最終的に得られるトナー粒子において、微粒子の一部を好適にトナー母粒子に埋入させることができる。これにより、微粒子はトナー粒子（トナー母粒子）から脱落し難いものとなり、例えば、微粒子が外添剤としての機能を有するものである場合、その機能をより効果的に発揮させることができる。
【００１１】
本発明のトナーの製造方法では、前記吐出物から前記分散媒を除去する分散媒除去工程における処理温度をＴ１［℃］、前記分散媒の沸点をＴｂ［℃］としたとき、−１５≦Ｔｂ−Ｔ１≦１８０の関係を満足することが好ましい。
これにより、より好適な速度で吐出物から分散媒を除去することができる。その結果、各粒子間（トナー粒子間）での形状のばらつきや、大きさのばらつきが特に小さいトナーを、効率良く製造することができる。
【００１２】
本発明のトナーの製造方法では、前記吐出物から前記分散媒を除去する分散媒除去工程における処理温度は、０〜５０℃であることが好ましい。
これにより、より好適な速度で吐出物から分散媒を除去することができる。その結果、各粒子間（トナー粒子間）での形状のばらつきや、大きさのばらつきが特に小さいトナーを、効率良く製造することができる。
【００１３】
本発明のトナーの製造方法では、前記吐出物に含まれる複数個の前記分散質を溶融接合させる溶融接合工程における処理温度は、５０〜２００℃であることが好ましい。
これにより、得られるトナー（トナー粒子）の機械的安定性を特に優れたものとすることができる。また、微粒子が付着したトナー粒子を効率良く製造することができる。その結果、例えば、得られるトナーにおいて、付与された微粒子を外添剤としてより効果的に機能させることができる。
【００１４】
本発明のトナーの製造方法では、前記吐出物から前記分散媒を除去する分散媒除去工程における処理温度をＴ１［℃］、前記吐出物に含まれる複数個の前記分散質を溶融接合させる溶融接合工程における処理温度をＴ２［℃］としたとき、０≦Ｔ２−Ｔ１≦２００の関係を満足することが好ましい。
これにより、構成成分の特性を十分に保持したトナー粒子を、形状の均一性、安定性が高く、かつ、円形度が十分に大きいものとして効率良く得ることができる。また、得られるトナー粒子においては、トナー粒子（トナー母粒子）の表面付近からの微粒子の脱落をより効果的に防止することができる。その結果、付与された微粒子を外添剤としてより効果的に機能させることができる。
【００１５】
本発明のトナーの製造方法では、前記吐出物から前記分散媒を除去する分散媒除去工程における処理温度をＴ１［℃］、前記トナー用樹脂材料のガラス転移点をＴｇ［℃］としたとき、０≦Ｔｇ−Ｔ１≦７０の関係を満足することが好ましい。
これにより、構成成分の特性を十分に保持したトナー粒子を、形状の均一性、安定性が高く、かつ、円形度が十分に大きいものとして効率良く得ることができる。また、得られるトナー粒子においては、トナー粒子（トナー母粒子）の表面付近からの微粒子の脱落をより効果的に防止することができる。その結果、付与された微粒子を外添剤としてより効果的に機能させることができる。
【００１６】
本発明のトナーの製造方法では、前記微粒子は、前記トナーにおいて外添剤として機能するものであることが好ましい。
これにより、得られるトナーは、離型性、帯電性等の特性に優れたものとなる。特に、通常のトナーの製造方法で行われるような外添工程（外添処理）を省略または簡略化した場合であっても、上記のような効果が得られる。また、通常のトナーの製造方法で行われるような外添工程（外添処理）を省略または簡略化することができるため、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。また、通常のトナーの製造方法で行われるような外添処理を施す場合に比べ、各トナー母粒子に対して、外添剤を均一に付着させることができ、トナー粒子間での特性のばらつきの小さい信頼性の高いトナーを得ることができる。
【００１７】
本発明のトナーの製造方法では、前記微粒子としてシリカを用いることが好ましい。
シリカは、外添剤としての特性に優れている。したがって、微粒子としてシリカを用いることにより、特に優れた特性を有するトナーを得ることができる。また、微粒子としてシリカを用いた場合、微粒子（シリカ）をより効率良く吐出物に付着させることができ、その結果、各粒子間（トナー粒子間）での形状のばらつきや、大きさのばらつきが特に小さいトナーを、より効率良く製造することができる。
【００１８】
本発明のトナーの製造方法では、前記微粒子の平均粒径は、０．０１〜５μｍであることが好ましい。
これにより、微粒子を吐出物により効率良く付着させることができる。その結果、各粒子間（トナー粒子間）での形状のばらつきや、大きさのばらつきが特に小さいトナーを、より効率良く製造することができる。また、微粒子の平均粒径が前記範囲内の値であると、最終的に得られるトナーにおいて、微粒子は、離型性、帯電性等の外添剤として求められる特性をより効果的に発揮することができる。
【００１９】
本発明のトナーの製造方法では、液滴状に吐出される前記分散液の平均粒径は、４〜５０μｍであることが好ましい。
これにより、適度な粒径を有するトナー粒子を、より確実に得ることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液中における前記分散質の平均粒径は、０．０５〜１．０μｍであることが好ましい。
これにより、トナー粒子を、十分に円形度が高く、各粒子間（トナー粒子間）での特性、形状の均一性が特に優れたものとして得ることができる。また、これにより、分散液（吐出物）の吐出条件をさらに安定化させることができる。
【００２０】
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］、前記微粒子の平均粒径をＤｃ［μｍ］としたとき、０．０１≦Ｄｃ／Ｄｍ≦１００の関係を満足することが好ましい。
これにより、微粒子をトナー粒子（吐出物）の表面付近により確実に担持させることができ、得られるトナーにおいて、付与された微粒子を外添剤としてより効果的に機能させることができる。
【００２１】
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．００５≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．５の関係を満足することが好ましい。
これにより、各粒子間（トナー粒子間）での、形状、大きさのばらつきが特に小さいトナーを得ることができる。
【００２２】
本発明のトナーの製造方法では、液滴状に吐出される前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、前記微粒子の平均粒径をＤｃ［μｍ］としたとき、０．０００２≦Ｄｃ／Ｄｄ≦１．２５の関係を満足することが好ましい。
これにより、微粒子をトナー粒子（吐出物）の表面付近により確実に担持させることができ、得られるトナーにおいて、付与された微粒子を外添剤としてより効果的に機能させることができる。
【００２３】
本発明のトナーの製造方法では、液滴状に吐出される前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足することが好ましい。
これにより、トナー製造時における分散液の特長（液切れのよさ等）を十分に発揮させつつ、トナー粒子の粒径のばらつきをより小さいものとすることができる。
【００２４】
本発明のトナーの製造方法では、液滴状に吐出される前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足することが好ましい。
これにより、十分に微細で、かつ、円形度が大きく、粒度分布がシャープなトナー（トナー粒子）を比較的容易に得ることができる。
【００２５】
本発明のトナーの製造方法では、圧電パルスにより、前記分散液を間欠的に吐出することが好ましい。
これにより、分散液（吐出物）を、より確実に一滴ずつ間欠的に吐出することができ、また、吐出される分散液の形状の安定性が向上する。その結果、各粒子間（トナー粒子間）での形状、大きさのばらつきの小さいトナーを得ることができるとともに、製造されるトナー粒子を真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることが比較的容易にできる。
【００２６】
本発明のトナーの製造方法では、前記圧電パルスの周波数が１ｋＨｚ〜５００ＭＨｚであることが好ましい。
これにより、吐出される液滴状の分散液（吐出物）の形状、大きさ等のばらつきを十分に小さいものとしつつ、トナーの生産性を向上させることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記吐出物として吐出される前記分散液は、脱気処理が施されたものであることが好ましい。
これにより、分散液中に溶存する気体を効率良く除去することができ、異形状のトナー粒子が形成されるのをより効果的に防止することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記脱気処理は、分散液を８０ｋＰａ以下の雰囲気中に置くことにより行うことが好ましい。
これにより、分散液中における分散質の形状を十分に保持しつつ、溶存する気体をより効率良く除去することができる。
【００２７】
本発明のトナーの製造方法では、前記分散媒は、主として水および／または水との相溶性に優れる液体で構成されたものであることが好ましい。
これにより、例えば、分散媒中における分散質の分散性を高めることができ、分散液中における分散質を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのばらつきが特に小さいものとすることができる。その結果、各粒子間（トナー粒子間）での形状のばらつきや、大きさのばらつきが特に小さいトナーを、効率良く製造することができる。
【００２８】
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液は、懸濁液であることが好ましい。
これにより、最終的に得られるトナー粒子中に溶媒等の不要成分が残存するのをより効果的に防止することができる。その結果、得られるトナーの信頼性は特に優れたものとなる。
本発明のトナーの製造方法では、前記吐出物に対する前記微粒子の付与は、流動層中で行うことが好ましい。
これにより、吐出物がその構成要素である分散質に解砕されるのを十分に防止しつつ、微粒子をトナー粒子の表面付近により確実に付着させることができる。
【００２９】
本発明のトナーは、トナーの方法を用いて製造されたことを特徴とする。
これにより、各粒子間（トナー粒子間）での形状のばらつきや、大きさのばらつきが特に小さいトナーを提供することができる。
本発明のトナーでは、平均粒径が２〜２０μｍであることが好ましい。
これにより、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のばらつきを特に小さいものとし、トナー全体としての信頼性を特に高いものとしつつ、トナーにより形成される画像の解像度を十分に高いものとすることができる。
本発明のトナーでは、各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であることが好ましい。
これにより、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての信頼性がさらに向上する。
【００３０】
本発明のトナーでは、下記式（I）で表される平均円形度Ｒが０．９５以上であることが好ましい。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
これにより、トナー粒子の粒径を十分に小さいものとしつつ、トナー粒子の転写効率、機械的強度を特に優れたものとすることができる。また、トナーの流動性も向上する。
本発明のトナーでは、各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であることが好ましい。
これにより、帯電特性、定着特性等の特性のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての信頼性がさらに向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明のトナーの製造方法およびトナーの好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１は、本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の第１実施形態を模式的に示す縦断面図、図２は、図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
本発明のトナーの製造方法は、分散液を液滴状の吐出物として吐出し、当該吐出物に含まれる複数個の分散質を溶融接合させるものであって、複数個の分散質が溶融接合する前に、前記吐出物に無機材料および／または有機材料で構成された微粒子を付与する点に特徴を有する。
【００３２】
特に、本実施形態のトナーの製造方法は、分散液を液滴状の吐出物として吐出する工程（吐出工程）と、吐出物から分散媒を除去するとともに、吐出物に無機材料および／または有機材料で構成された微粒子を付与する工程（分散媒除去、微粒子付与工程）と、吐出物を構成する複数個の分散質を溶融接合する工程（溶融接合工程）とを有している。なお、本明細書中においては、「吐出物」とは、液滴状に吐出された分散液またはそれに由来するもの（粒状体）のことを指し、例えば、液滴状に吐出された分散液そのものの他、当該分散液から分散媒が除去されたもの、分散液を構成する分散質が変性したもの（例えば、分散質の構成材料の少なくとも一部が重合反応をしたもの）等を含む概念である。また、本明細書中においては、溶融接合工程で溶融接合される「分散質」は、分散液を構成する分散質またはそれに由来するもののことを指し、例えば、分散液を構成する分散質そのものの他、当該分散質からその成分の一部（例えば、溶媒等）が除去されたもの、分散質の構成成分の少なくとも一部が変性したもの（例えば、分散質の構成材料の少なくとも一部が重合反応をしたもの）等を含む概念である。
【００３３】
［トナー製造装置］
まず、本発明のトナーの製造方法および当該製造方法で用いるトナー製造装置について、添付図面を参照しつつ説明する。
トナー製造装置１は、後に詳述するような分散液６（特に、脱気処理を施した分散液６）を吐出物として吐出するヘッド部２と、ヘッド部２に分散液６を供給する分散液供給部４と、ヘッド部２から吐出された分散液６（吐出物）が搬送される搬送部３と、搬送部３で形成された凝集体９０（吐出物）に無機材料および／または有機材料で構成された微粒子２０を付与する微粒子付与手段１４と、製造されたトナー粒子９を回収する回収部５とを有している。そして、搬送部３は、液滴状の分散液６から分散媒６２を除去する（分散媒除去工程を行う）とともに、微粒子２０を付与し（微粒子付与工程を行い）微粒子２０が付着した凝集体９０を得る第１の領域３２と、凝集体９０を構成する複数個の分散質同士を溶融接合させる（溶融接合工程を行う）第２の領域３３とを有している。
【００３４】
分散液供給部４には、後に詳述するような分散液６が蓄えられており、当該分散液６は、ヘッド部２に送り込まれる。なお、分散液については後に詳述する。
分散液供給部４は、ヘッド部２に分散液６を供給する機能を有するものであればよいが、図示のように、分散液６を攪拌する攪拌手段４１を有するものであってもよい。これにより、例えば、分散質６１が分散媒中に分散しにくいものであっても、分散質６１が十分均一に分散した状態の分散液６を、ヘッド部２内に供給することができる。
【００３５】
ヘッド部２は、分散液貯留部２１と、圧電素子２２と、吐出部２３とを有している。
分散液貯留部２１には、後に詳述するような分散液６が貯留されている。
分散液貯留部２１に貯留された分散液６は、圧電素子２２の圧力パルス（圧電パルス）により、吐出部２３から、液滴状の吐出物として搬送部３に吐出される。
このように、本発明では、吐出液として分散液を用いる点に特徴を有する。これにより、以下のような効果が得られる。
【００３６】
すなわち、吐出液として分散液を用いることにより、吐出部から吐出液（分散液）を吐出する際に、微視的に粘度の低い分散媒の部分で選択的に切断され、液滴として吐出される。このため、吐出される分散液の大きさは、各液滴で大きさのばらつきが小さいものとなる。したがって、最終的に得られるトナーは、各粒子（トナー粒子）間での大きさのばらつきが小さいものとなる。
【００３７】
そして、吐出部から吐出された液滴は、分散媒の表面張力により、吐出後速やかに球形状となる。さらに、分散液で構成された液滴は、搬送部（特に第１の領域３２）内を搬送される際においても、形状の安定性に優れており、略球形状を保持した状態で固化する。したがって、最終的に得られるトナー（トナー粒子）は、円形度が大きく、各粒子間（トナー粒子間）での形状のばらつきが小さいものとなる。
【００３８】
これに対し、吐出液として溶液や溶融液を用いた場合、このような効果は得られない。すなわち、このような吐出液は、微視的に見ても一様な粘度を有しているため、吐出部から吐出される際に、いわゆる液切れが悪い状態になり易く、液滴が尾を引くような形状になりやすい。また、搬送部内を搬送される際においても、上記のような尾を引いたような形状になり易い。したがって、吐出液として溶液や溶融液を用いた場合、最終的に得られるトナーは、各粒子間（トナー粒子間）での大きさ、形状のばらつきが大きく、トナー粒子の円形度が小さいものになり易い。
【００３９】
また、吐出液として分散液を用いることにより、製造するトナー粒子の粒径が十分に小さい場合であっても、容易に、その円形度を十分に高いものとし、かつ、粒度分布がシャープなものとすることができる。これにより、得られるトナーは、各粒子間での帯電が均一で、かつ、トナーを印刷に用いたときに、現像ローラ上に形成されるトナーの薄層が平準化、高密度化したものとなる。その結果、カブリ等の欠陥を生じ難く、よりシャープな画像を形成することができる。また、トナー粒子の形状、粒径が揃っているため、トナー全体（トナー粒子の集合体）としての嵩密度を大きくすることができる。その結果、同一容積のカートリッジ内へのトナーの充填量をより多くしたり、カートリッジの小型化を図る上でも有利である。
【００４０】
吐出部２３の形状は、特に限定されないが、略円形状であるのが好ましい。これにより、吐出される分散液６や、搬送部３内において形成される凝集体９０（微粒子２０が付与された凝集体９０を含む）、さらには、最終的に得られるトナー粒子９の真球度を高めることができる。
吐出部２３が略円形状のものである場合、その直径（ノズル径）は、例えば、５〜５００μｍであるのが好ましく、１０〜２００μｍであるのがより好ましい。吐出部２３の直径が前記下限値未満であると、目詰まりが発生し易くなり、吐出される分散液６（吐出物）の大きさのばらつきが大きくなる場合がある。一方、吐出部２３の直径が前記上限値を超えると、分散液貯留部２１の負圧と、ノズルの表面張力との力関係によっては、吐出される分散液６が気泡を抱き込んでしまう可能性がある。
【００４１】
また、ヘッド部２の吐出部２３付近（特に、吐出部２３の開口内面や、ヘッド部２の吐出部２３が設けられている側の面（図中の下側の面））は、分散液６に対し撥液性を有するのが好ましい。これにより、分散液６が吐出部付近に付着するのを効果的に防止することができる。その結果、いわゆる、液切れの悪い状態になったり、分散液６の吐出不良が発生するのを効果的に防止することができる。また、吐出部付近への分散液６の付着が効果的に防止されることにより、吐出される液滴の形状の安定性が向上し（各液滴間での形状、大きさのばらつきが小さくなり）、最終的に得られるトナー粒子の形状、大きさのばらつきも小さくなる。
【００４２】
このような撥液性を有する材料としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（PTFE）等のフッ素系樹脂や、シリコーン系材料等が挙げられる。
また、ヘッド部２の吐出部２３付近（特に、吐出部２３の開口内面や、ヘッド部２の吐出部２３が設けられている側の面（図中の下側の面））は、疎水化処理が施されているのが好ましい。これにより、例えば、分散液６の分散媒６２が主として水で構成されたものである場合に、上記のような撥液性をより好適に発揮することができ、上記のような効果がより顕著なものとして現れる。疎水化処理の方法としては、例えば、疎水性材料（例えば、前述した撥液性を有する材料）で構成された被膜の形成等が挙げられる。ところで、水は、各種液体の中でも比較的高い粘性を有するものであるが、このような水を分散媒６２の構成材料として用いても、分散液６が吐出部付近に付着すること等による不都合の発生が効果的に防止される。したがって、ヘッド部２の吐出部２３付近に疎水化処理が施されていると、有機溶媒を実質的に含まない、または、ほとんど含まない分散液６を好適に用いることができ、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
【００４３】
図２に示すように、圧電素子２２は、下部電極（第１の電極）２２１、圧電体２２２および上部電極（第２の電極）２２３が、この順で積層されて構成されている。換言すれば、圧電素子２２は、上部電極２２３と下部電極２２１との間に、圧電体２２２が介挿された構成とされている。
この圧電素子２２は、振動源として機能するものであり、振動板２４は、圧電素子（振動源）２２の振動により振動し、分散液貯留部２１の内部圧力を瞬間的に高める機能を有するものである。
【００４４】
ヘッド部２は、圧電素子駆動回路（図示せず）から所定の吐出信号が入力されていない状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に電圧が印加されていない状態では、圧電体２２２に変形が生じない。このため、振動板２４にも変形が生じず、分散液貯留部２１には容積変化が生じない。したがって、吐出部２３から分散液６は吐出されない。
【００４５】
一方、圧電素子駆動回路から所定の吐出信号が入力された状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に所定の電圧が印加された状態では、圧電体２２２に変形が生じる。これにより、振動板２４が大きくたわみ（図２中下方にたわみ）、分散液貯留部２１の容積の減少（変化）が生じる。このとき、分散液貯留部２１内の圧力が瞬間的に高まり、吐出部２３から粒状の分散液６が吐出される。
【００４６】
１回の分散液６の吐出が終了すると、圧電素子駆動回路は、下部電極２２１と上部電極２２３との間への電圧の印加を停止する。これにより、圧電素子２２は、ほぼ元の形状に戻り、分散液貯留部２１の容積が増大する。なお、このとき、分散液６には、分散液供給部４から吐出部２３へ向かう圧力（正方向への圧力）が作用している。このため、空気が吐出部２３から分散液貯留部２１へ入り込むことが防止され、分散液６の吐出量に見合った量の分散液６が分散液供給部４から分散液貯留部２１へ供給される。
【００４７】
上記のような電圧の印加を所定の周期で行うことにより、圧電素子２２が振動し、粒状の分散液６が繰り返し吐出される。
このように、分散液６の吐出（噴射）を、圧電体２２２の振動による圧力パルスで行うことにより、分散液６を一滴ずつ間欠的に吐出することができ、また、吐出される分散液６の形状が安定する。その結果、各粒子（各トナー粒子）間での形状、大きさのばらつきの小さいトナーを得ることができるとともに、製造されるトナー粒子を真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることが比較的容易にできる。
【００４８】
また、上記のようにして分散液（吐出物）を吐出（噴射）することにより、圧電体の振動数、吐出部の開口面積（ノズル径）、分散液の温度・粘度、分散液の一滴分の吐出量、分散液中に占める分散質の含有率、分散液中における分散質の粒径等を比較的正確にコントロールすることができ、製造すべきトナー粒子を所望の形状、大きさに制御することが容易にできる。また、これらの条件等をコントロールすることにより、例えば、トナーの製造量等を容易かつ確実に管理することができる。
また、分散液の吐出に圧電体の振動を用いることにより、より確実に分散液を所定間隔で吐出することができる。このため、吐出される粒状の分散液（吐出物）同士が、衝突、凝集するのを効果的に防止することができ、異形状のトナー粒子の形成をより効果的に防止することができる。
【００４９】
ヘッド部２から搬送部３に吐出される分散液６（吐出物）の初速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、２〜８ｍ／秒であるのがより好ましい。分散液６の初速度が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、分散液６の初速度が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナー粒子の真球度が低下する傾向を示す。
また、ヘッド部２から吐出される分散液６の粘度は、特に限定されないが、例えば、０．５〜２００［ｍＰａ・ｓ］であるのが好ましく、１〜２５［ｍＰａ・ｓ］であるのがより好ましい。分散液６の粘度が前記下限値未満であると、吐出される分散液６の大きさを十分に制御するのが困難となり、最終的に得られるトナー粒子のばらつきが大きくなる場合がある。一方、分散液６の粘度が前記上限値を超えると、形成される粒子の径が大きくなり、分散液６の吐出速度が遅くなるとともに、分散液６の吐出に要するエネルギー量も大きくなる傾向を示す。また、分散液６の粘度が特に大きい場合には、分散液６を液滴として吐出できなくなる。
【００５０】
また、ヘッド部２から吐出される分散液６は、予め加温されたものであってもよい。このように分散液６を加温することにより、例えば、分散質６１が室温で固体状態（または粘度が比較的高い状態）のものであっても、吐出時において、分散質を溶融状態（または粘度が比較的低い状態、軟化状態）にさせることができる。その結果、後述する搬送部３において、粒状の分散液６中に含まれる分散質６１の凝集や、分散質６１の溶融接合が円滑に進行し、形成される凝集体９０の円形度が特に高いものとなり、その結果、最終的に得られるトナー粒子についても円形度が高いものとすることができる。
【００５１】
また、ヘッド部２から吐出される分散液６は、予め冷却されたものであってもよい。このように分散液６を冷却することにより、例えば、吐出部２３付近における分散液６からの分散媒６２の不本意な蒸発（揮発）を効果的に防止することができる。その結果、吐出部の開口面積が経時的に小さくなることによる分散液６の吐出量変化等を効果的に防止することができ、各粒子間での大きさ、形状のばらつきが特に小さいトナーを得ることができる。
【００５２】
また、分散液６の一滴分の吐出量は、分散液６中に占める分散質６１の含有率等により若干異なるが、０．０５〜６５ｐｌであるのが好ましく、０．５〜５ｐｌであるのがより好ましい。分散液６の一滴分の吐出量をこのような範囲の値にすることにより、形成される凝集体９０、トナー粒子９を適度な粒径のものにすることができる。
また、ヘッド部２から吐出される分散液６（吐出物）の平均粒径は、分散液６中に占める分散質６１の含有率等により若干異なるが、４〜５０μｍであるのが好ましく、９〜２２μｍであるのがより好ましい。分散液６（吐出物）の平均粒径をこのような範囲の値にすることにより、形成される凝集体９０、トナー粒子９を適度な粒径のものにすることができる。
【００５３】
ところで、ヘッド部２から吐出される粒状の分散液６は、一般に、分散液６中の分散質６１に比べて十分に大きいものである。すなわち、粒状の分散液６中には、多数個の分散質６１が分散した状態となっている。このため、分散質６１の粒径のばらつきが比較的大きいものであっても、吐出される粒状の分散液６中に占める分散質６１の割合は、各液滴でほぼ均一である。したがって、分散質６１の粒径のばらつきが比較的大きい場合であっても、分散液６の吐出量をほぼ均一とすることにより、トナー粒子９は、各粒子間で粒径のばらつきの小さいものとなる。このような傾向は、以下のような関係を満足する場合に、より顕著なものとなる。すなわち、吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、分散液６中における分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足するのが好ましく、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．２の関係を満足するのがより好ましい。
【００５４】
また、吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足するのが好ましく、０．１≦Ｄｔ／Ｄｄ≦０．８の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、十分に微細で、かつ、円形度が大きく、粒度分布がシャープなトナーを比較的容易に得ることができる。
【００５５】
圧電素子２２の振動数（圧電パルスの周波数）は、特に限定されないが、１ｋＨｚ〜５００ＭＨｚであるのが好ましく、５ｋＨｚ〜２００ＭＨｚであるのがより好ましい。圧電素子２２の振動数が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、圧電素子２２の振動数が前記上限値を超えると、粒状の分散液６の吐出が追随できなくなり、分散液６一滴分の大きさのばらつきが大きくなる可能性がある。
【００５６】
図示の構成のトナー製造装置１は、ヘッド部２を複数個有している。そして、これらのヘッド部２から、それぞれ、粒状の分散液６が搬送部３に吐出される。
各ヘッド部２は、ほぼ同時に分散液６を吐出するものであってもよいが、少なくとも隣り合う２つのヘッド部で、分散液６の吐出タイミングが異なるように制御されたものであるのが好ましい。これにより、吐出物に微粒子が付与される前に、隣接するヘッド部２から吐出された粒状の吐出物（分散液６、凝集体９０）同士が衝突し、これらが凝集するのをより効果的に防止することができる。
【００５７】
また、図２に示すように、トナー製造装置１は、ガス流供給手段１０を有しており、このガス流供給手段１０から供給されたガスが、ダクト１０１を介して、ヘッド部２−ヘッド部２間に設けられた各ガス噴射口７から、ほぼ均一の圧力で噴射される構成となっている。これにより、吐出部２３から間欠的に吐出された粒状の吐出物（分散液６）の間隔を保ちつつ、吐出物を搬送し、凝集体９０、トナー粒子９を得ることができる。その結果、吐出される粒状の分散液６（液滴）同士の衝突、凝集がより効果的に防止される。
【００５８】
また、ガス流供給手段１０から供給されたガスをガス噴射口７から噴射することにより、搬送部３において、ほぼ一方向（図中、下方向）に流れるガス流を形成することができる。このようなガス流が形成されると、搬送部３内の粒状の吐出物（分散液６、凝集体９０）をより効率良く搬送することができる。
また、ガス噴射口７からガスが噴射されることにより、各ヘッド部２から吐出される粒子（吐出物）の間に気流カーテンが形成され、例えば、隣り合うヘッド部から吐出された各粒子間での衝突、凝集をより効果的に防止することが可能となる。
【００５９】
また、ガス流供給手段１０には、熱交換器１１が取り付けられている。これにより、ガス噴射口７から噴射されるガスの温度を好ましい値に設定することができ、搬送部３に吐出された粒状の分散液６を効率良く固化させることができる。
また、このようなガス流供給手段１０を有すると、ガス流の供給量を調整すること等により、吐出部２３から吐出された分散液６の固化速度（分散液６からの分散媒の除去速度等）等を容易にコントロールすることも可能となる。
【００６０】
ガス噴射口７から噴射されるガスの温度は、分散液６中に含まれる分散質６１、分散媒６２の組成等により異なるが、通常、０〜７０℃であるのが好ましく、１５〜６０℃であるのがより好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの温度がこのような範囲の値であると、得られる凝集体９０、トナー粒子９の形状の均一性、安定性を十分に高いものとしつつ、分散液６中に含まれる分散媒６２を効率良く除去することができる。
【００６１】
また、ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度は、例えば、５０％ＲＨ以下であるのが好ましく、３０％ＲＨ以下であるのがより好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度が５０％ＲＨ以下であると、後述する搬送部３（特に、第１の領域３２）において、分散液６に含まれる分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、トナーの生産性がさらに向上する。
【００６２】
搬送部３は、筒状のハウジング３１で構成されており、吐出部２３から回収部５の方向に向かって（吐出物の搬送方向に沿って）、第１の領域３２と、第２の領域３３とを有している。第１の領域３２においては、液滴状の分散液６から分散媒６２を除去し、凝集体９０を形成する分散媒除去工程（分散媒除去処理）が行われる。特に、本実施形態では、前述したように、第１の領域３２において、分散媒除去工程（分散媒除去処理）が行われるとともに、吐出物（分散液６、凝集体９０）に微粒子２０を付与する微粒子付与工程（微粒子付与処理）が行われる。すなわち、本実施形態では、分散媒除去処理と微粒子付与処理とを同一の工程（同じ第１の領域）で行う。また、第２の領域３３においては、凝集体９０（より具体的には、微粒子２０が付与された凝集体９０）を構成する複数個の分散質同士を溶融接合させる溶融接合工程（溶融接合処理）が行われる。
【００６３】
第１の領域３２は、通常、第２の領域３３の温度より低い温度に設定されている。
第１の領域（低温領域）３２の温度（分散媒除去工程における処理温度）は、分散液６中に含まれる分散質６１、分散媒６２の組成等により異なるが、通常、０〜５０℃であるのが好ましく、１５〜４０℃であるのがより好ましい。第１の領域３２の温度（雰囲気温度）がこのような範囲の値であると、得られる凝集体９０の形状の均一性、安定性を十分に高いものとしつつ、分散液６中に含まれる分散媒６２を効率良く除去することができ、結果として、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。また、凝集体９０の形成をより円滑に進行させることができるため、トナー製造装置１の小型化に寄与することができる。
【００６４】
また、第１の領域３２の温度（分散媒除去工程における処理温度）をＴ１［℃］、分散媒６２の構成材料の沸点をＴｂ［℃］としたとき、−１５≦Ｔｂ−Ｔ１≦１８０の関係を満足するのが好ましく、−１５≦Ｔｂ−Ｔ１≦１５０の関係を満足するのがより好ましく、−１５≦Ｔｂ−Ｔ１≦１３０の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、得られる凝集体９０の形状の均一性、安定性を十分に高いものとしつつ、分散液６中に含まれる分散媒６２を効率良く除去することができ、結果として、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。なお、分散媒６２が複数種の材料で構成されたものである場合、Ｔｂとしては、分散媒６２を構成する成分のうち、最も含有率の高いもの（主成分）の沸点の値を採用することができる。また、分散媒６２中において、共沸混合物が形成される場合、当該共沸混合物を一成分として考えることができる。
【００６５】
また、第１の領域３２の温度（分散媒除去工程における処理温度）をＴ１［℃］、分散質６１を構成する樹脂材料のガラス転移点をＴｇ［℃］としたとき、０≦Ｔｇ−Ｔ１≦７０の関係を満足するのが好ましく、０≦Ｔｇ−Ｔ１≦６０の関係を満足するのがより好ましく、０≦Ｔｇ−Ｔ１≦３０の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、得られる凝集体９０の形状の均一性、安定性を十分に高いものとしつつ、分散液６中に含まれる分散媒６２を効率良く除去することができ、結果として、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。なお、分散質６１が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、Ｔｇとして、これらの各成分の重量基準の加重平均値として求められる値を採用することができる。
【００６６】
上記のような分散媒除去工程の処理時間（分散液６液滴状に噴射されてから凝集体９０が形成されるまでの時間）は、５〜１２０秒であるのが好ましく、１０〜６０秒であるのがより好ましく、１０〜２０秒であるのがさらに好ましい。分散媒除去工程の処理時間がこのような範囲内の値であると、得られる凝集体９０の強度を十分なものとしつつ（後述する溶融接合工程に供されるまでに凝集体９０が分解、崩壊するのを十分に防止しつつ）、トナーとしての生産性を十分に高めることができる。
【００６７】
ヘッド部２から吐出された粒状の分散液６は、第１の領域３２を搬送されつつ分散媒６２が除去されることにより、複数個の分散質６１が凝集した凝集体９０となる。すなわち、吐出された分散液６中の分散媒６２が除去されるのに伴い、分散液６中に含まれる分散質６１が凝集し、その結果、凝集体９０が得られる。なお、分散質６１中に後述するような溶媒が含まれる場合には、通常、当該溶媒も第１の領域３２において除去される。
【００６８】
本工程で得られる凝集体９０（分散媒除去処理を施された吐出物）は、分散媒６２の大部分が除去されているため、後述する溶融接合工程に供されるまでの間、その形状を十分に保持することができる。言い換えると、本工程で得られる凝集体９０は、溶融接合工程に供されるまでの間、その形状を保持するだけの安定性を有していればよく、例えば、その内部に分散媒６２の一部が残存していてもよい。このような場合であっても、後述するような溶融接合工程等を行うことにより、残存する分散媒等を十分に除去することができる。通常、本工程で得られる凝集体９０中に含まれる分散媒の構成成分の割合は、２０ｗｔ％以下となっている。
【００６９】
分散液６中に含まれる分散質６１の粒径は、通常、得られる凝集体９０（吐出される粒状の分散液６）に比べて、十分に小さいものである。したがって、得られる凝集体９０は、比較的円形度の大きいものとなる。
また、搬送部３（第１の領域３２）内において分散媒６２が除去されるため、得られる凝集体９０は、通常、吐出部２３から吐出される液滴状の分散液６（吐出物）に比べて小さいものとなる。このため、吐出部２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、得られる凝集体９０の大きさを比較的小さいものとすることができる。したがって、本発明では、ヘッド部２が、特別な精密加工を施すことにより得られたものでなくても（比較的容易に製造できるものであっても）、十分に微細な凝集体９０、トナー粒子９を得ることができる。
【００７０】
また、上記のように、本発明では吐出部２３の面積を極端に小さくする必要がないので、比較的容易に、各ヘッド部２から吐出される分散液６の粒度分布を、十分にシャープなものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナーも、各粒子間（トナー粒子間）での粒径のばらつきの小さいもの、すなわち、粒度分布がシャープなものとなる。
また、上述したように、第１の領域においては、上記のような凝集体９０を得るとともに、吐出物（分散液６、凝集体９０）に微粒子２０を付与する（微粒子付与処理）。
【００７１】
このように、本発明では、吐出物に対して微粒子を付与する点、特に、凝集体を構成する複数個の分散質を溶融接合する前に、微粒子を付与する点に特徴を有する。これにより、吐出物（凝集体）同士の衝突（特に後述する溶融接合工程における衝突）等により、これらが付着、凝集、一体化すること等を効果的に防止することができる。その結果、各粒子間（トナー粒子間）での形状、大きさ等のばらつきの小さいトナー、すなわち、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供することができる。特に、本発明では、多数個の吐出部から分散液を吐出した場合であっても、上記のような問題の発生を効果的に防止することができるため、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを効率良く製造することができる。
【００７２】
また、本実施形態のように、吐出物（分散液６）から分散媒６２を除去するとともに、吐出物（分散液６、凝集体９０）に微粒子２０を付与する、すなわち、分散媒除去処理と微粒子付与処理とを同一工程で行うことにより、吐出物（分散液６、凝集体９０）に対する微粒子２０の付着の効率を特に優れたものとすることができる。その結果、吐出物同士が合一、凝集すること等をより効率良く防止することができ、各粒子間（トナー粒子９間）での形状のばらつきや、大きさのばらつきが特に小さいトナーを、効率良く製造することができる。
微粒子２０は、微粒子供給手段１４により搬送部３内に供給され、第１の領域３２において、凝集体９０に付着するような構成になっている。
【００７３】
本発明で用いられる微粒子は、その少なくとも一部が、後に詳述する溶融接合工程において、凝集体（分散媒が除去された吐出物）に付着した状態を保持することができるものであればいかなるものであってもよいが、最終的なトナーにおいて外添剤として機能するものであるのが好ましい。これにより、（複数個の分散質が溶融接合したトナー粒子から）微粒子を除去する工程を省略することができ、トナーの生産性が向上する。また、微粒子２０が外添剤として機能するものであると、得られるトナーは、流動性、帯電性等の特性に優れたものとなる。特に、通常のトナーの製造方法で行われるような外添工程（外添処理）を省略または簡略化した場合であっても、上記のような効果が得られる。また、通常のトナーの製造方法で行われるような外添工程（外添処理）を省略または簡略化することができるため、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。また、通常のトナーの製造方法で行われるような外添処理を施す場合に比べ、各トナー母粒子に対して、外添剤を均一に付着させることができ、トナー粒子間での特性のばらつきの小さい信頼性の高いトナーを得ることができる。なお、微粒子２０については後に詳述する。
【００７４】
微粒子供給手段１４は、吐出物（分散液６、凝集体９０）の搬送方向に対向する方向に、微粒子２０を噴射する噴射口１４１を備えている。そして、微粒子２０は、噴射口１４１から、搬送部３内の圧力よりも高い圧力のガスとともに噴射される。このような構成とすることにより、第１の領域３２において、微粒子２０を吐出物（分散液６、凝集体９０）により効率良く付着させることができる。また、吐出物（分散液６、凝集体９０）に付着した微粒子２０の不本意な脱落（分離）を効果的に防止することができる。
【００７５】
第１の領域３２で形成された凝集体９０（分散媒６２が除去され、微粒子２０が付与された吐出物）は、第２の領域（高温領域）３３に送り込まれ、この領域で、凝集体９０を構成する複数個の分散質６１が溶融接合される（溶融接合工程）。このような処理（溶融接合処理）が施されることにより、機械的安定性に優れたトナー粒子９を得ることができる。すなわち、前述した凝集体９０は、それを構成する分散質６１間の結合の強度（分散質６１−分散質６１間の結合強度）が比較的小さいため、比較的小さな外力が加わった場合であっても、崩壊（分解）を起こり易い。また、凝集体９０は、その表面付近に、分散液６中の分散質６１の形状に対応する多数の凹凸を有しており、このため、凝集体９０の円形度は比較的大きいものであるが、凝集体９０に溶融接合処理を施すことにより、上記のような凹凸を緩和することができ、最終的に得られるトナー粒子９の円形度をより大きなものとすることができる。
【００７６】
また、分散質６１が溶融接合する前の吐出物（分散液６、凝集体９０）に対して、微粒子２０を付与した場合、当該微粒子２０は、通常、分散質６１−分散質６１間の凹部に入り込み易い。そして、このような状態で、溶融接合処理を施すことにより、微粒子２０は、その一部がトナー粒子９（トナー母粒子）の内部に埋入したような状態、すなわち、トナー粒子９（トナー母粒子）により確実に保持された状態とすることができる。その結果、トナー粒子９において、微粒子２０を外添剤としてより効果的に機能させることができる。
【００７７】
溶融接合処理（溶融接合工程）は、前述した分散媒除去工程（分散媒除去、微粒子付与工程）における処理温度以上の温度で、凝集体９０に熱処理を施すことにより行うのが好ましい。これにより、容易かつ確実に、凝集体９０を構成する複数個の分散質６１の溶融接合をより効果的に進行させることができる。
より具体的には、分散媒除去工程における処理温度（第１の領域３２の温度）をＴ１［℃］、溶融接合工程における処理温度（第２の領域３３の温度）をＴ２［℃］としたとき、０≦Ｔ２−Ｔ１≦２００の関係を満足するのが好ましく、１０≦Ｔ２−Ｔ１≦２００の関係を満足するのがより好ましく、２０≦Ｔ２−Ｔ１≦１００の関係を満足するのがさらに好ましく、２５≦Ｔ２−Ｔ１≦８０の関係を満足するのが最も好ましい。このような関係を満足することにより、構成成分の劣化、変性を十分に防止しつつ、得られるトナー粒子９の形状の均一性、安定性を十分に高いものとし、さらに、トナー粒子９の円形度を比較的大きいものとすることができる。
【００７８】
また、溶融接合工程（溶融接合処理）における処理温度をＴ２［℃］、分散質６１（凝集体９０を構成する分散質６１）を構成する樹脂材料の融点をＴｍ［℃］としたとき、−１００≦Ｔ２−Ｔｍ≦１１０の関係を満足するのが好ましく、−８０≦Ｔ２−Ｔｍ≦８０の関係を満足するのがより好ましく、−５０≦Ｔ２−Ｔｍ≦７０の関係を満足するのがさらに好ましく、−４０≦Ｔ２−Ｔｍ≦５０の関係を満足するのが最も好ましい。このような関係を満足することにより、構成成分の劣化、変性を十分に防止しつつ、得られるトナー粒子９の形状の均一性、安定性を十分に高いものとし、さらに、トナー粒子９の円形度を比較的大きいものとすることができる。なお、分散質６１（凝集体９０を構成する分散質６１）を構成する樹脂材料が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、Ｔｍとして、これらの各成分の重量基準の加重平均値として求められる値を採用することができる。
【００７９】
また、溶融接合工程（溶融接合処理）における処理温度（第２の領域３３の温度）の具体的な値は、特に限定されないが、溶融接合工程（溶融接合処理）の処理時間が後述するような範囲内の値である場合、通常、５０〜２００℃であるのが好ましく、６０〜１５０℃であるのがより好ましい。このような関係を満足することにより、構成成分の劣化、変性を十分に防止しつつ、得られるトナー粒子９の形状の均一性、安定性を十分に高いものとし、さらに、トナー粒子９の円形度を比較的大きいものとすることができる。
【００８０】
上記のような溶融接合工程（溶融接合処理）の処理時間は、特に限定されないが、溶融接合工程（溶融接合処理）の処理温度が前述したような範囲内の値である場合、０．０１〜２０秒であるのが好ましく、０．０５〜２０秒であるのがより好ましく、０．１〜１５秒であるのがさらに好ましい。溶融接合工程の処理時間がこのような範囲内の値であると、トナーの構成材料の劣化、変性等を十分に防止しつつ、トナー粒子９の円形度を十分に大きいものとすることができる。
【００８１】
第１の領域３２、第２の領域３３の温度を所定の範囲に保つ目的で、例えば、ハウジング３１（第１の領域３２、第２の領域３３）の内側または外側に熱源、冷却源を設置したり、ハウジング３１を、熱媒体または冷却媒体の流路が形成されたジャケットとしてもよい。
また、図示の構成では、ハウジング３１（第１の領域３２、第２の領域３３）内の圧力は、圧力調整手段１２により調整される構成となっている。このように、ハウジング３１内の圧力を調整することにより、より効率良く凝集体９０、トナー粒子９を形成することができ、結果として、トナーの生産性が向上する。なお、図示の構成では、圧力調製手段１２は、接続管１２１でハウジング３１に接続されている。また、接続管１２１のハウジング３１と接続する端部付近には、その内径が拡大した拡径部１２２が形成されており、さらに、トナー粒子９等の吸い込みを防止するためのフィルター１２３が設けられている。
【００８２】
ハウジング３１内の圧力は、特に限定されないが、１５０ｋＰａ以下であるのが好ましく、１００〜１２０ｋＰａであるのがより好ましく、１００〜１１０ｋＰａであるのがさらに好ましい。ハウジング３１内の圧力が前記範囲内の値であると、例えば、吐出物からの急激な分散媒６２の除去（突沸現象）等を効果的に防止することができ、異形状のトナー粒子９の発生等を十分に防止しつつ、より効率良くトナー粒子９を製造することができる。なお、ハウジング３１内の圧力は、各部位でほぼ一定であってもよいし、各部位で異なるものであってもよい。例えば、第１の領域３２と第２の領域３３とで、圧力が異なるような構成であってもよい。
また、ハウジング３１には、電圧を印加するための電圧印加手段８が接続されている。電圧印加手段８で、ハウジング３１の内面側に、粒状の吐出物（分散液６、凝集体９０）と同じ極性の電圧を印加することにより、これにより、以下のような効果が得られる。
【００８３】
通常、トナー粒子や、その製造中間体としての凝集体９０等は、正または負に帯電している。このため、凝集体９０と異なる極性に帯電した帯電物があると、凝集体９０は、当該帯電物に、静電的に引き付けられ付着するという現象が起こる。一方、凝集体９０と同じ極性に帯電した帯電物があると、当該帯電物と凝集体９０とは、互いに反発しあい、前記帯電物表面に凝集体９０が付着するという現象を効果的に防止することができる。したがって、ハウジング３１の内面側に、粒状の吐出物（分散液６、凝集体９０）と同じ極性の電圧を印加することにより、ハウジング３１の内面に吐出物（分散液６、凝集体９０）が付着するのを効果的に防止することができる。これにより、異形状のトナー粒子の発生をより効果的に防止することができるとともに、トナー粒子９の回収効率も向上する。また、微粒子２０として凝集体９０（トナー母粒子）と同じ極性の帯電性を有しているものを用いる場合、電圧印加手段８により、ハウジング３１の内面側に微粒子２０が付着するのを効果的に防止することができ、凝集体９０への微粒子２０の付着の効率を特に優れたものとすることができる。
【００８４】
また、ハウジング３１は、回収部５付近に、図１中の下方向に向けて、その内径が小さくなる縮径部３１１を有している。このような縮径部３１１が形成されることにより、トナー粒子９の回収を効率良く回収することができる。なお、前述したように、吐出部２３から吐出された分散液６（吐出物）は、搬送部３において、凝集体９０を経て、トナー粒子９となるが、回収部５付近において、トナー粒子９はその表面付近に微粒子２０が付着した状態となっているため、縮径部３１１付近では、各粒子（トナー粒子９）が接触しても凝集等の問題の発生は効果的に防止される。
そして、上記のようにして形成されたトナー粒子９は、回収部５に回収される。
【００８５】
以上のようにして得られたトナーに対しては、必要に応じて、熱処理等の各種処理を施してもよい。これにより、トナー粒子９を構成する分散質の溶融接合を進行させ、トナー粒子９の機械的強度（機械的安定性）をさらに優れたものとしたり、トナー粒子９中に含まれる含水量を低下させることができる。また、得られたトナーに対してエアレーション等の処理を施したり、トナーを減圧雰囲気下に放置すること等によっても、上記と同様に、トナー粒子９中に含まれる含水量を低下させることができる。
【００８６】
また、上記のようなトナーに対しては、必要に応じて、分級処理、外添処理等の各種処理を施してもよい。
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
また、外添処理に用いられる外添剤としては、例えば、酸化鉄、酸化カルシウム、酸化銅、酸化スズ、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、チタニア、酸化亜鉛、アルミナ、マグネタイト等の酸化物、窒化珪素、窒化ホウ素、窒化チタン、窒化ジルコニウム等の窒化物、炭化珪素、炭化ホウ素、炭化チタン、炭化ジルコニウム、炭化ハフニウム、炭化バナジウム、炭化タンタル、炭化ニオブ、炭化タングステン、炭化クロム、炭化モリブデン、炭化カルシウム、ダイアモンドカーボンランダム等の炭化物、ホウ化ジルコニウム等のホウ化物、二硫化モリブデン等の硫化物、フッ化炭素等のフッ化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の脂肪族金属塩（金属石鹸）、滑石、ベントナイト等の非磁性無機材料等の無機材料で構成されたもの（無機外添剤）、（メタ）アクリル樹脂（（メタ）アクリレート系重合体）、フッ素樹脂（含フッ素系重合体）、ポリスチレン樹脂（スチレン系重合体）、ポリエステル樹脂（エステル系重合体）、ポリオレフィン樹脂（オレフィン系重合体）、含窒素（メタ）アクリレート樹脂（含窒素（メタ）アクリレート系重合体）、シリコーン樹脂（シリコーン系重合体）、ベンゾグアナミン系樹脂、メラミン系樹脂、脂肪族金属塩等の有機材料で構成されたもの（有機外添剤）やこれらの複合物で構成されたもの（複合外添剤）等が挙げられる。前記複合外添剤としては、前記無機材料で構成された微粒子（粒状体）に前記有機材料で構成された被覆層が設けられたものや、前記有機材料で構成された微粒子（粒状体）に前記無機材料で構成された被覆層が設けられたもの等が挙げられる。なお、前記有機微粒子は、例えば、乳化重合法、ソープフリー乳化重合法、非水分散重合法等の湿式重合法や、気相法等の方法により製造することができる。
また、外添剤としては、その表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
【００８７】
以上のようにして製造される本発明のトナーは、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものである。特に、本発明では、真球に近い形状のトナー粒子を得ることができる。
具体的には、トナー（トナー粒子）は、下記式（I）で表される平均円形度Ｒが０．９５以上であるのが好ましく、０．９６以上であるのがより好ましく、０．９７以上であるのがさらに好ましく、０．９８以上であるのが最も好ましい。平均円形度Ｒが０．９５以上であると、トナーの転写効率は、さらに優れたものとなる。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
【００８８】
また、トナーは、各粒子間（トナー粒子間）での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であるのが好ましく、０．０１５以下であるのがより好ましく、０．０１以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であると、帯電特性、定着特性等のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
【００８９】
以上のようにして得られるトナーの体積基準の平均粒径は、２〜２０μｍであるのが好ましく、４〜１０μｍであるのがより好ましい。トナーの平均粒径が前記下限値未満であると、均一に帯電させるのが困難になるとともに、静電潜像担持体（例えば、感光体等）表面への付着力が大きくなり、結果として、転写残トナーの増加を招く場合がある。一方、トナーの平均粒径が前記上限値を超えると、トナーを用いて形成される画像の輪郭部分、特に文字画像やライトパターンの現像での再現性が低下する。
【００９０】
また、トナーは、各粒子間（トナー粒子間）での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であるのが好ましく、１．３μｍ以下であるのがより好ましく、１．０μｍ以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であると、帯電特性、定着特性等のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
また、トナー粒子９の含水量（含水率）は、特に限定されないが、５ｗｔ％以下であるのが好ましく、０.０１〜４ｗｔ％であるのがより好ましく、０.０２〜１ｗｔ％であるのがさらに好ましい。トナー粒子９中の含水量が多過ぎると、帯電が不安定になるという問題を生じる可能性がある。なお、トナー粒子９中の含水量を極端に少なくしようとすると、トナーの構成材料の劣化、変性等を招きやすくなるため、必要以上に含水量を少なくする必要はない。
【００９１】
次に、上述したトナーの製造方法、製造装置で用いる分散液６、微粒子２０について、詳細に説明する。
［分散液］
上述したように、本発明のトナーは、分散液６を用いて製造されるものである。分散液としては、例えば、懸濁液（サスペンション）や乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）等が挙げられる。なお、本明細書中において、「懸濁液」とは、液状の分散媒中に、固体（固形）の分散質（懸濁粒子）が分散した分散液（懸濁コロイドを含む）のことを指し、「乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）」とは、液状の分散媒中に、液状の分散質（分散粒子）が分散した分散液のことを指す。また、分散液中には、固体状の分散質と、液状の分散質とが併存していてもよい。このような場合、分散液中における分散質のうち、固体状の分散質の占める割合が液状の分散質の占める割合よりも大きいものを懸濁液といい、液状の分散質の占める割合が固体状の分散質の占める割合よりも大きいものを乳化液という。また、特に、本発明で用いる分散液は脱気処理が施されたものであるのが好ましい。脱気処理については、後に詳述する。
分散液６は、分散媒６２中に分散質（分散相）６１が微分散した構成となっている。
【００９２】
＜分散媒＞
分散媒６２は、分散質６１を分散可能なものであればいかなるものであってもよいが、主として、一般に溶媒として用いられているような材料（以下、「溶媒材料」ともいう）で構成されたものであるのが好ましい。
このような材料としては、例えば、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
【００９３】
上記の材料の中でも、分散媒６２としては、主として水および／または水との相溶性に優れる液体（例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以上の液体）で構成されたものであるのが好ましい。これにより、例えば、分散媒６２中における分散質６１の分散性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのばらつきの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー（トナー粒子）は、粒子間での大きさ、形状のばらつきが小さく、円形度の大きいものとなる。また、特に、分散媒６２が、水で構成されたものであると、例えば、トナーの製造工程において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法、すなわち、環境に優しい方法でトナーを製造することができる。
【００９４】
また、分散媒６２の構成材料として複数の成分の混合物を用いる場合、分散媒の構成材料としては、前記混合物を構成する少なくとも２種の成分の間で、共沸混合物（最低沸点共沸混合物）を形成し得るものを用いるのが好ましい。これにより、前述したトナー製造装置１の搬送部３（特に、第１の領域３２）において、分散媒６２を効率良く除去することが可能となる。また、前述したトナー製造装置１の搬送部３（特に、第１の領域３２）において、比較的低い温度で分散媒６２を除去することが可能となり、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の特性の劣化をより効果的に防止できる。例えば、水との間で、共沸混合物を形成し得る液体としては、二硫化炭素、四塩化炭素、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，４−ジオキサン、アニソール、２−メトキシエタノール、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン、トルエン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン、ピリジン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン、アクリロニトリル、アセトニトリル、ニトロメタン、ニトロエタン、アクリルアルデヒド等が挙げられる。
【００９５】
また、分散媒６２の沸点は、特に限定されないが、１８０℃以下であるのが好ましく、１５０℃以下であるのがより好ましく、３５〜１３０℃であるのがさらに好ましい。このように、分散媒６２の沸点が比較的低いものであると、トナー製造装置１の搬送部３（特に、第１の領域３２）において、分散媒６２を比較的容易に除去することが可能となる。また、分散媒６２としてこのような材料を用いることにより、最終的に得られるトナー粒子９中における分散媒６２の残留量を特に少ないものにすることができる。その結果トナーとしての信頼性がさらに高まる。
なお、分散媒６２中には、上述した材料以外の成分が含まれていてもよい。例えば、分散媒６２中には、後に分散質６１の構成成分として例示する材料や、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等の各種添加剤等が含まれていてもよい。
【００９６】
＜分散質＞
分散質６１は、通常、少なくとも、主成分としての樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む材料で構成されている。樹脂の前駆体としては、例えば、当該樹脂のモノマー、ダイマー、オリゴマー、プレポリマー等が挙げられる。
以下、分散質６１の構成材料について説明する。
【００９７】
１．樹脂（バインダー樹脂）
樹脂（バインダー樹脂）としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、トナー製造装置１の搬送部３において、分散質６１中の原料を重合反応させることによりトナーを製造する場合には、通常、上記の樹脂の前駆体（例えば、モノマー、ダイマー、オリゴマー、プレポリマー等）を用いる。
【００９８】
分散質６１中における樹脂材料の含有量は、特に限定されないが、２〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。
また、分散質６１を構成する樹脂材料のガラス転移点は、５０〜７０℃であるのが好ましい。これにより、分散媒除去工程（分散媒除去、微粒子付与工程）における、分散質６１同士の不本意な溶融接合等を防止しつつ、溶融接合工程においては、凝集体９０を構成する分散質６１同士を効率良く溶融接合することができ、結果として、好適なトナー粒子９を効率良く得ることができる。なお、分散質６１を構成する樹脂材料が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、樹脂材料のガラス転移点として、これらの各成分の重量基準の加重平均値として求められる値を採用することができる。
【００９９】
また、分散質６１を構成する樹脂材料の融点は、９０〜１５０℃であるのが好ましい。これにより、溶融接合工程を効率良く行うことができる。なお、分散質６１を構成する樹脂材料が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、樹脂材料の融点として、これらの各成分の重量基準の加重平均値として求められる値を採用することができる。
【０１００】
２．溶媒
分散質６１中には、その成分の少なくとも一部を溶解する溶媒が含まれていてもよい。これにより、例えば、分散液６中における分散質６１の流動性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのばらつきの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナーを、粒子間（トナー粒子間）での大きさ、形状のばらつきが小さく、円形度の比較的大きいものとすることができる。
【０１０１】
溶媒としては、分散質６１を構成する成分の少なくとも一部を溶解するものであればいかなるものであってもよいが、トナー製造装置１の搬送部３において、容易に除去されるもの（例えば、沸点が１５０℃以下のもの）であるのが好ましい。
また、溶媒は、前述した分散媒６２との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、分散液６中において、分散質６１を安定した状態で微分散させることができる。
また、溶媒の組成は、例えば、前述した樹脂、着色剤の組成や、分散媒の組成等に応じて適宜選択することができる。
【０１０２】
例えば、溶媒としては、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。この中でも特に、有機溶媒を含むものであるのが好ましく、エーテル系溶媒、セロソルブ系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒、芳香族炭化水素系溶媒、芳香族複素環化合物系溶媒、アミド系溶媒、ハロゲン化合物系溶媒、エステル系溶媒、ニトリル系溶媒、ニトロ系溶媒、アルデヒド系溶媒から選択される１種または２種以上を含むものであるのがより好ましい。このような溶媒を用いることにより、分散質６１中において、比較的容易に、前述したような各成分を十分均一に分散させることができる。
【０１０３】
また、分散液６中（特に、分散質６１中）には、通常、着色剤が含まれている。着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。このような着色剤は、通常、分散液６においては、分散質６１中に含まれる。
【０１０４】
分散質６１中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、０．１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜３．０ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナーの定着特性や帯電特性が低下する可能性がある。
【０１０５】
また、分散液６中には、ワックスが含まれていてもよい。ワックスは、通常、離型性を向上させる目的で用いられるものである。このようなワックスとしては、例えば、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、綿ロウ、木ロウ等の植物系ワックス・ロウ、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス・ロウ、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン等の鉱物系ワックス・ロウ、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等の石油ワックス・ロウ等の天然ワックス・ロウや、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス（ポリエチレン樹脂）、ポリプロピレンワックス（ポリプロピレン樹脂）、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等の合成炭化水素ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス・ロウ等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、ワックスとしては、さらに低分子量の結晶性高分子樹脂を使用してもよく、例えば、ポリｎ−ステアリルメタクリレート、ポリｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等を使用することもできる。
【０１０６】
分散液６中におけるワックスの含有量は、特に限定されないが、１．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．５ｗｔ％以下であるのがより好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、最終的に得られるトナー粒子中において、ワックスが遊離、粗大化して、トナー粒子表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率が低下する傾向を示す。
【０１０７】
ワックスの軟化点は、特に限定されないが、５０〜１８０℃であるのが好ましく、６０〜１６０℃であるのがより好ましい。
また、分散液６中には、これら以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、乳化分散剤、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。この中でも、乳化分散剤を用いた場合、例えば、分散液６中における分散質６１の分散性を向上させることが可能となる。ここで、乳化分散剤としては、例えば、乳化剤、分散剤、分散助剤等が挙げられる。
【０１０８】
分散剤としては、例えば、燐酸三カルシウム等の無機系分散剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール等の非イオン性有機分散剤、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）等のアニオン性有機分散剤、４級アンモニウム塩等のカチオン性有機分散剤等が挙げられる。この中でも、非イオン性有機分散剤またはアニオン性有機分散剤が特に好ましい。
分散液６中における分散剤の含有量は、特に限定されないが、３．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．０１〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。
【０１０９】
また、分散助剤としては、例えば、アニオン、カチオン、非イオン性界面活性剤等が挙げられる。
分散助剤は、分散剤と併用するものであるのが好ましい。分散液６が分散剤を含むものである場合、分散液６中における分散助剤の含有量は、特に限定されないが、２．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．００５〜０．５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【０１１０】
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフミン酸等が挙げられる。
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
【０１１１】
また、分散液６中には、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等が添加されていてもよい。
また、分散液６中には、分散質６１以外の成分が、不溶分として分散していてもよい。例えば、分散液６中には、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等が分散していてもよい。
【０１１２】
分散液６では、分散質６１が分散媒６２中に微分散した状態となっている。
分散液６中における分散質６１の平均粒径は、特に限定されないが、０．０５〜１．０μｍであるのが好ましく、０．１〜０．８μｍであるのがより好ましい。分散質６１の平均粒径がこのような範囲の値であると、最終的に得られるトナー粒子は、十分に円形度が高く、各粒子間での特性、形状の均一性に優れたものとなる。
【０１１３】
分散液６中における分散質６１の含有量は、特に限定されないが、１〜９９ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。分散質６１の含有量が前記下限値未満であると、最終的に得られるトナー粒子の円形度が低下する傾向を示す。一方、分散質６１の含有量が前記上限値を超えると、分散媒６２の組成等によっては、分散液６の粘性が高くなり、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の形状、大きさのばらつきが大きくなる傾向を示す。
【０１１４】
分散液６中においては、分散質６１は、固体状のものであってもよいし、液状のものであってもよいし、これらが併存していてもよい。すなわち、分散液６は懸濁液であってもよいし、乳化液であってもよい。
分散質６１が液状（例えば、溶液状態、溶融状態）のものである場合、分散媒６２中に微分散した分散質６１の平均粒径を、比較的容易に、上記のような範囲の値にすることができる。また、分散質６１が液状のものである場合、各分散質６１間での形状、大きさのばらつきを特に小さいものとすることができるため、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での形状、大きさのばらつきが特に小さいものとなる。
【０１１５】
また、分散質６１が固体状のものである場合、最終的に得られるトナー中に溶媒等の不要成分が残存するのをより効果的に防止することができる。その結果、トナーの信頼性は特に優れたものとなる。また、分散質６１が固体状のものである場合、すなわち、分散液６が懸濁液である場合、例えば、分散液６としての懸濁液は、乳化液を経由して調製されたものであってもよい。これにより、上述したような、分散質６１が固体状のものである場合の利点を十分に発揮しつつ、分散質６１が液状のものである場合の利点も効果的に発揮される。
【０１１６】
また、分散媒６２中に分散している分散質６１は、例えば、各粒子間で、ほぼ同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよい。例えば、分散液６は、分散質６１として、主として樹脂材料で構成されたものと、主としてワックスで構成されたものとを含むようなものであってもよい。
【０１１７】
また、分散液６が乳化液（エマルション）である場合、当該分散液６は、Ｏ／Ｗ型エマルション、すなわち、水性の分散媒６２中に、油性（ここでは、水に対する溶解度が小さい液体のことを指す）の分散質６１が分散したものであるのが好ましい。これにより、各粒子間（トナー粒子間）での形状、大きさのばらつきが小さいトナーを安定的に製造することができる。また、分散媒６２に水性の液体を用いることにより、トナー製造装置１の搬送部３における有機溶媒の揮発量を少なく、または実質的に有機溶媒を揮発しないものとすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
【０１１８】
また、分散液６中における分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］、トナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．００５≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．５の関係を満足するのが好ましく、０．０１≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．２の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、各粒子間（トナー粒子間）での、形状、大きさのばらつきが特に小さいトナーを得ることができる。
【０１１９】
以上説明したような分散液６は、例えば、以下のような方法（第１の方法）を用いて調製することができる。
まず、水または水との相溶性に優れる液体（水溶性の液体）に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、トナーの主成分となる樹脂材料を含む樹脂液を調製する。樹脂液の調製には、例えば、樹脂材料に加えて前述した溶媒を用いてもよい。また、樹脂液は、樹脂材料を加熱することにより得られる溶融した液体であってもよい。
【０１２０】
次に、上記樹脂液を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に滴下しながら加えていくことにより、水性の分散媒６２中に、樹脂材料を含む分散質６１が分散した分散液６が得られる。このような方法で、分散液６を調製することにより、分散液６中における分散質６１の円形度をさらに高めることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子９は、円形度が特に高く、各粒子間（トナー粒子間）での形状のばらつきが特に小さいものとなる。なお、樹脂液の滴下を行う際、水性溶液および／または樹脂液を加熱してもよい。また、樹脂液の調製に溶媒を用いた場合、例えば、上記のような滴下を行った後に、得られた分散液６を加熱したり、減圧雰囲気下に置くこと等により、分散質６１中に含まれる溶媒の少なくとも一部を除去してもよい。例えば、分散質６１中に含まれる溶媒の大部分を除去することにより、分散液６を懸濁液として得ることができる。このような方法を採用した場合、溶媒の回収を、容易かつ確実に行うことができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
【０１２１】
以上、分散液６の調製方法の一例について説明したが、分散液はこのような方法により調製されたものに限定されない。例えば、分散液６は、以下のような方法（第２の方法）によっても、調製することができる。
まず、水または水との相溶性に優れる液体に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、樹脂材料を含む、粉末状または粒状の材料を用意する。
次に、この粉末状または粒状の材料を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に投入していくことにより、水性の分散媒６２中に、樹脂材料を含む分散質６１が分散した分散液６が得られる。このような方法で、分散液６を調製した場合、トナー製造装置１の搬送部３において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。なお、前記材料を投入する際、例えば、水性溶液を加熱しておいてもよい。
【０１２２】
また、分散液６は、以下のような方法（第３の方法）によっても、調製することができる。
まず、少なくとも樹脂材料を分散してなる樹脂分散液と、少なくとも着色剤を分散してなる着色剤分散液とを調製する。
次に、樹脂分散液と、着色剤分散液とを混合・攪拌する。このとき、必要に応じて、攪拌しながら無機金属塩等の凝集剤を加えてもよい。
所定時間、攪拌することにより、樹脂材料、着色剤等が凝集した凝集物が形成される。その結果、前記凝集物が分散質６１として分散した分散液６が得られる。
【０１２３】
また、上記のような分散液の調製方法において、樹脂材料（結着樹脂）を含む混練物を用いてもよい。すなわち、上述した第１の方法、第３の方法での「樹脂材料」として、樹脂材料を含む混練物を用いてもよいし、第２の方法での「粉末状または粒状の材料」として、樹脂材料を含む混練物を用いてもよい。これにより、例えば、トナー粒子を、各構成成分がより均一に混ざり合ったものとして得ることができる。特に、トナーの構成成分として、分散性、相溶性に劣る２種以上の成分を含む場合であっても、上記のような効果を得ることができる。なお、混練物としては、例えば、樹脂成分以外の成分（例えば、着色剤、ワックス、帯電制御剤等の成分）を含むものを用いることができる。これにより、上記のような効果はさらに顕著なものとなる。
【０１２４】
また、分散液６の調製には、例えば、特願２００３−１１３４２８号明細書に記載された方法を適用してもよい。すなわち、粉末状または粒状の樹脂材料（混練物）を含む液体を複数のノズルから噴射させ、各ノズルから噴射した前記液体同士を衝突させて、前記樹脂材料（混練物）を微粒化させ、微粒化した分散質６１を含む分散液６を得る方法を適用してもよい。これにより、分散液６中に含まれる分散質６１の大きさを、容易に、比較的小さいもの（前述した範囲の大きさ）とすることができ、また、各分散質６１の大きさのばらつきを小さくすることができる。
【０１２５】
また、上記のような方法で得られた分散液６を、トナー製造装置１での吐出に供する前に、脱気処理を施す（脱気工程に供する）のが好ましい。これにより、分散液６中の気体の溶存量を低減させることができ、トナー製造装置１の搬送部３（特に、第１の領域（分散媒除去部）３２）において、液滴状に吐出された分散液６から分散媒６２を除去する際に、当該分散液６中に気泡等が発生するのを効果的に防止することができる。その結果、最終的に得られるトナー中に異形状のトナー粒子（中空粒子、欠落粒子等）が混入するのを効果的に防止することができる。したがって、各トナー粒子が均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを容易かつ確実に得ることができる。また、これにより、最終的に得られるトナーを、転写性、流動性、クリーニング性等の特性が特に優れたものとすることができる。また、分散液６に脱気処理を施すことにより、最終的に得られるトナー粒子中における空孔（空隙）の割合を小さいものとすることができる。その結果、トナーの信頼性はさらに向上する。
【０１２６】
脱気処理の方法は、特に限定されないが、例えば、分散液に超音波振動を与える方法（超音波振動法）や、分散液を減圧雰囲気中に置く方法（減圧法）等を用いることができる。
脱気処理の方法として減圧法を用いる場合、分散液が置かれる雰囲気の圧力は、８０ｋＰａ以下であるのが好ましく、０．１〜４０ｋＰａであるのがより好ましく、１〜２７ｋＰａであるのがさらに好ましい。脱気処理時における雰囲気圧力がこのような範囲内の値であると、分散液６中における分散質６１の形状を十分に保持しつつ、溶存する気体を効率良く除去することができる。
【０１２７】
［微粒子］
次に、本発明で用いる微粒子について説明する。
本発明で用いる微粒子は、主として無機材料および／または有機材料で構成されたものである。このような微粒子としては、例えば、酸化鉄、酸化カルシウム、酸化銅、酸化スズ、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、チタニア、酸化亜鉛、アルミナ、マグネタイト等の酸化物、窒化珪素、窒化ホウ素、窒化チタン、窒化ジルコニウム等の窒化物、炭化珪素、炭化ホウ素、炭化チタン、炭化ジルコニウム、炭化ハフニウム、炭化バナジウム、炭化タンタル、炭化ニオブ、炭化タングステン、炭化クロム、炭化モリブデン、炭化カルシウム、ダイアモンドカーボンランダム等の炭化物、ホウ化ジルコニウム等のホウ化物、二硫化モリブデン等の硫化物、フッ化炭素等のフッ化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の脂肪族金属塩（金属石鹸）、滑石、ベントナイト等の非磁性無機材料等の無機材料で構成された微粒子（無機微粒子）、（メタ）アクリル樹脂（（メタ）アクリレート系重合体）、フッ素樹脂（含フッ素系重合体）、ポリスチレン樹脂（スチレン系重合体）、ポリエステル樹脂（エステル系重合体）、ポリオレフィン樹脂（オレフィン系重合体）、含窒素（メタ）アクリレート樹脂（含窒素（メタ）アクリレート系重合体）、シリコーン樹脂（シリコーン系重合体）、ベンゾグアナミン系樹脂、メラミン系樹脂、脂肪族金属塩等の有機材料で構成された微粒子（有機微粒子）やこれらの複合物で構成された微粒子（複合微粒子）等が挙げられる。前記複合微粒子としては、前記無機材料で構成された微粒子（粒状体）に前記有機材料で構成された被覆層が設けられた微粒子や、前記有機材料で構成された微粒子（粒状体）に前記無機材料で構成された被覆層が設けられた微粒子等が挙げられる。なお、前記有機微粒子は、例えば、乳化重合法、ソープフリー乳化重合法、非水分散重合法等の湿式重合法や、気相法等の方法により製造することができる。
【０１２８】
また、微粒子としては、上記のような微粒子（無機微粒子、有機微粒子、複合微粒子）の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。このような表面処理を施すことにより、前述したような製造方法において、吐出物（分散液６、凝集体９０）に対して、微粒子２０をより確実に付着させることができる。上記のような表面処理を施した微粒子の中でも、疎水化シリカ等の表面処理シリカを用いた場合、上記のような効果は、特に顕著なものとして現れる。
【０１２９】
上記の中でも、微粒子２０としては、シリカ（表面処理が施されたものを含む）を用いるのが好ましい。シリカは、外添剤としての特性に優れている。したがって、微粒子２０としてシリカを用い、当該微粒子を外添剤として機能させることにより、特に優れた特性を有するトナーを得ることができる。また、微粒子２０としてシリカを用いた場合、前述した微粒子付与工程（分散媒除去、微粒子付与工程）において、微粒子２０（シリカ）をより効率良く吐出物に付着させることができ、その結果、各粒子間（トナー粒子９間）での形状のばらつきや、大きさのばらつきが特に小さいトナーを、より効率良く製造することができる。
【０１３０】
微粒子２０は、前述したような製造方法において液滴状に吐出される分散液６やトナー粒子９等に対して、十分に小さいものである。
微粒子２０の平均粒径は、特に限定されないが、０．０１〜５μｍであるのが好ましく、０．０１〜２μｍであるのがより好ましく、０．０１〜１μｍであるのがさらに好ましい。微粒子の平均粒径が前記範囲内の値であると、微粒子を吐出物により効率良く付着させることができる。その結果、各粒子間（トナー粒子間）での形状のばらつきや、大きさのばらつきが特に小さいトナーを、より効率良く製造することができる。また、微粒子２０の平均粒径が前記範囲内の値であると、最終的に得られるトナーにおいて、微粒子２０は、離型性、帯電性等の外添剤として求められる特性をより効果的に発揮することができる。
【０１３１】
また、液滴状に吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、微粒子２０の平均粒径をＤｃ［μｍ］としたとき、０．０００２≦Ｄｃ／Ｄｄ≦１．２５の関係を満足するのが好ましく、０．０００５≦Ｄｃ／Ｄｄ≦０．５５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、微粒子２０をトナー粒子９（吐出物）の表面付近により確実に担持させることができ、得られるトナーにおいて、付与された微粒子２０を外添剤としてより効果的に機能させることができる。
【０１３２】
また、分散液６中における分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］、微粒子２０の平均粒径をＤｃ［μｍ］としたとき、０．０１≦Ｄｃ／Ｄｍ≦１００の関係を満足するのが好ましく、０．０１≦Ｄｃ／Ｄｍ≦４０の関係を満足するのがより好ましく、０．０１≦Ｄｃ／Ｄｍ≦２０の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、微粒子２０をトナー粒子９（吐出物）の表面付近により確実に担持させることができ、得られるトナーにおいて、付与された微粒子２０を外添剤としてより効果的に機能させることができる。
なお、本発明においては、２種以上の微粒子を組み合わせて用いてもよい。より具体的には、組成、粒径、形状等の各種条件のうち少なくとも１つが異なる２種以上の微粒子を組み合わせて用いてもよい。このような場合、これらのうち少なくとも１種の微粒子２０（好ましくは、最も含有率の高い微粒子）が上記のような条件を満足するのが好ましい。
【０１３３】
次に、本発明の第２実施形態について説明する。以下、本実施形態について、前述した実施形態との違いを中心に説明し、同様の事項についてはその説明を省略する。
図３は、本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の第２実施形態を模式的に示す縦断面図である。
本実施形態のトナー製造装置１’では、液滴状の分散液６から分散媒６２を除去する（分散媒除去工程を行う）第１の領域３２’と、第１の領域３２’で形成された凝集体９０に微粒子２０を付与する（微粒子付与工程を行う）第３の領域３４と、凝集体９０を構成する複数個の前記分散質同士を溶融接合させる第２の領域３３とを有している。すなわち、第２の領域３３より吐出物（分散液６、凝集体９０）の上流側に、第１の領域３２’と第３の領域３３とが設けられており、第１の領域３２’で分散液除去工程（分散液除去処理）を行った後に、第３の領域３４で微粒子２０を付与する構成になっている以外は、前記実施形態で説明したトナー製造装置１と同様の構成を有している。さらに言い換えると、本実施形態のトナーの製造方法は、分散液を液滴状の吐出物として吐出する吐出工程と、吐出物から分散媒を除去する分散媒除去工程と、分散媒が除去された吐出物に無機材料および／または有機材料で構成された微粒子を付与する微粒子付与工程と、吐出物を構成する複数個の分散質を溶融接合する溶融接合工程とを有している。このように、吐出物（分散液６）から分散媒６２を除去して凝集体９０とした後に、当該凝集体９０に微粒子２０を付与することにより、トナー粒子９の表面付近において、微粒子２０が凝集（偏在）するのを効果的に防止することができ、トナー粒子９（トナー母粒子）の表面付近に、均等に微粒子２０を付着させることができる。また、吐出物（分散液６）から分散媒６２を除去して凝集体９０とした後に、当該凝集体９０に微粒子２０を付与することにより、微粒子２０がトナー粒子９の内部に埋没するのを効果的に防止しつつ、微粒子２０をより効果的に凝集体９０（吐出物）に付着させることができる。その結果、例えば、付与された微粒子２０を外添剤としてより効果的に機能させることができる。また、微粒子２０が分散媒６２との親和性に劣るものであっても（例えば、分散媒６２が主として水で構成されるものであり、かつ、微粒子２０が疎水性または疎水化処理が施されたものである場合であっても）、最終的に得られるトナー粒子において、微粒子２０の一部を好適にトナー母粒子に埋入させることができる。これにより、微粒子２０はトナー粒子９（トナー母粒子）から脱落し難いものとなり、例えば、微粒子２０が外添剤としての機能を有するものである場合、その機能をより効果的に発揮させることができる。
【０１３４】
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、トナー製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。
また、前述した実施形態では、微粒子を吐出物（分散液、凝集体）の搬送方向に対向する方向に向かって、微粒子を噴射（供給）するものとして説明したが、微粒子はこのような方向に噴射（供給）されるものに限定されない。
【０１３５】
また、前述した実施形態では、微粒子２０を１つの噴射口１４１から供給（噴射）するものとして説明したが、２つ以上の噴射口から供給するものであってもよい。例えば、前記第２実施形態のトナー製造装置１’において、第３の領域３４に微粒子２０を供給するように配された噴射口１４１に加え、第１の領域３２に微粒子２０を供給するような噴射口を備えていてもよい。これにより、例えば、異なる２種以上の微粒子２０を、それらの組成、形状、大きさ等に応じて、最適なタイミングで吐出物（分散液６、凝集体９０）に付与することができる。
【０１３６】
また、前述した実施形態では、分散媒除去処理（分散媒除去工程）、微粒子付与処理（微粒子付与工程）、溶融接合処理（溶融接合工程）を同一の装置を用いて連続的に行うものとして説明したが、これらの処理のうち少なくとも１つは、別の装置で行ってもよい。例えば、微粒子状に吐出した分散液から分散媒を除去して得られる凝集体を一旦回収し、当該凝集体に対して、他の装置を用いて微粒子付与処理を施してもよい。このような場合、微粒子付与処理（微粒子付与工程）には、例えば、流動層中（気流中）で粉体を混合する装置、いわゆる、エアレーション混合装置（より具体的には、例えば、流動層乾燥機（大川原製作所）、横型流動層乾燥装置（大川原製作所）、振動流動層乾燥機（中央化工機）、流動層乾燥機（ホソカワミクロン）、回転流動装置（奈良機械製作所）、流動層乾燥機（奈良機会製作所）等）等を好適に適用することができる。微粒子付与処理（微粒子付与工程）を、流動層中（気流中）行うことにより、凝集体が解砕される（凝集体を構成する分散質に解砕される）のを十分に防止しつつ、微粒子を凝集体（トナー粒子）の表面付近により確実に付着させることができる。また、微粒子の付与を、流動層中（気流中）で粉体を混合する装置を用いて行うことにより、例えば、凝集体に微粒子を付与した後に、（熱気流を導入すること等により）装置内の温度を上昇させることにより、微粒子付与工程と、溶融接合工程とを連続して行うことができ、トナーの生産性を向上される上でも有利である。また、微粒子を付与する前に凝集体を一旦回収することにより、以下のような効果も得られる。すなわち、吐出物からの分散媒の除去は、通常、吐出物の表面付近から優先的に進行するため、分散媒除去工程直後の凝集体は、その中心部付近における分散媒の残存量が、表面付近における分散媒の残存量より多くなる傾向があるが、微粒子を付与する前に凝集体を一旦回収することにより、回収された後の所定時間で、凝集体内部に残存する分散媒が凝集体全体に分散するというエージング効果により、後の工程において、残存する分散媒をより効率良く除去することが可能となる。その結果、最終的に得られるトナーは分散媒の残存率の低い（特に、分散媒として水を含むものを用いた場合は、「含水率の低い」）ものとなり、トナーとしての信頼性が向上する。また、微粒子が付与された凝集体を一旦回収した後、当該凝集体に対して、他の装置を用いて溶融接合処理を施してもよい。このような場合であっても、上記と同様な効果が得られる。また、製造工程の中間体として得られる凝集体等を一旦回収した後、再度、同一の装置を用いて後の処理を行ってもよい。
【０１３７】
また、前述した実施形態では、微粒子付与工程（微粒子付与処理）を、分散媒除去工程（分散媒除去処理）とともに、または、分散媒除去工程の後に行うものとして説明したが、微粒子付与工程の後に分散媒除去工程を行ってもよい。すなわち、分散液の吐出後、実質的に分散媒が除去する前に（冷却等により、分散媒が実質的に除去されないような条件に保持しつつ）、吐出された分散液に微粒子を付与するような構成であってもよい。
【０１３８】
また、図４に示すように、ヘッド部２に、音響レンズ（凹面レンズ）２５が設置されていてもよい。このような音響レンズ２５が設置されることにより、例えば、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）を、吐出部２３付近の圧力パルス収束部２６で収束させることができる。その結果、圧電素子２２が発生した振動エネルギーを、分散液６を吐出させるためのエネルギーとして、効率よく利用することができる。したがって、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が比較的高粘度のものであっても、確実に吐出部２３から吐出させることができる。また、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が凝集力（表面張力）の比較的大きいものであっても、微細な液滴として吐出することが可能となるため、容易かつ確実に、トナー粒子９の粒径を比較的小さい値にコントロールすることができる。
このように、図示のような構成とすることにより、分散液６として、より粘度の高い材料や、凝集力の大きい材料を用いた場合であっても、トナー粒子９を所望の形状、大きさにコントロールすることができるので、材料選択の幅が特に広くなり、所望の特性を有するトナーをさらに容易に得ることができる。
【０１３９】
また、図示のような構成とした場合、収束した圧力パルスにより分散液６を吐出させるため、吐出部２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、吐出する分散液６の大きさを比較的小さいものにすることができる。すなわち、トナー粒子９の粒径を比較的小さくしたい場合であっても、吐出部２３の面積を大きくすることができる。これにより、分散液６が比較的高粘度のものであっても、吐出部２３における目詰まりの発生等をより効果的に防止することができる。
【０１４０】
音響レンズとしては、凹面レンズに限定されず、例えば、フレネルレンズ、電子走査レンズ等を用いてもよい。
さらに、図５〜図７に示すように、音響レンズ２５と吐出部２３との間に、吐出部２３に向けて、収斂する形状を有する絞り部材１３等を配置してもよい。これにより、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）の収束を補助することができ、圧電素子２２が発生した圧力パルスをさらに効率よく利用することができる。
また、前述した実施形態では、トナーの構成成分が固形成分として、分散質中に含まれるものとして説明したが、トナーの構成成分の少なくとも一部は、分散媒中に含まれていてもよい。
【０１４１】
また、前述した実施形態では圧電パルスによりヘッド部から分散液を間欠的に吐出するものとして説明したが、分散液の吐出方法（噴射方法）としては、他の方法を用いることもできる。例えば、分散液を吐出（噴射）する方法としては、スプレードライ法や、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法等の方法のほか、「分散液を、ガス流で平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして薄層流とし、当該薄層流を前記平滑面から離して微小な液滴として噴射するようなノズルを用いて、分散液を液滴状に噴射する方法（特願２００２−３２１８８９号明細書に記載されたような方法）」等を用いてもよい。スプレードライ法は、高圧のガスを用いて、液体（分散液）を噴射（噴霧）させることにより、液滴を得る方法である。また、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法を適用した方法としては、特願２００２−１６９３４８号明細書に記載された方法等が挙げられる。すなわち、分散液を吐出（噴射）する方法として、「気体の体積変化によりヘッド部から分散液を間欠的に吐出する方法」を適用することができる。
【実施例】
【０１４２】
［１］トナーの製造
（実施例１）
まず、結着樹脂としてのポリエステル樹脂（ガラス転移点Ｔｇ：５８．６℃、降下式フローテスター軟化温度：１０２．０℃）：１００重量部と、着色剤としてのフタロシアニン顔料（大日精化社製、フタロシアニンブルー）：５重量部とを、テトラヒドロフラン（和光純薬社製）：１００重量部と、メチルエチルケトン：２００重量部との混合溶媒に加え、７５℃で混合した。その後、さらに、ボールミルにて混合し、結着樹脂溶液（樹脂液）を調製した。
一方、分散剤としてのポリアクリル酸ナトリウム（和光純薬社製、平均重合度ｎ＝２７００〜７５００）：２０重量部と、分散助剤としてのアルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム：１重量部とをイオン交換水：５７９重量部に溶解した水溶液（水性溶液）を用意した。
【０１４３】
次に、この水溶液：６００重量部を３リットルの丸底ステンレス容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化工社製）を用いて、回転数：４０００ｒｐｍで攪拌しながら、結着樹脂溶液：４０５重量部を１０分かけて徐々に滴下し、乳化液を得た。この際、液温を７５℃に保持した。
次に、温度：４５℃、雰囲気圧力：１０〜２０ｋＰａの条件下で、乳化液（分散質）中のテトラヒドロフラン、メチルエチルケトンを除去（脱溶媒）し、その後、室温まで冷却し、さらに、イオン交換水を加えることにより、固形の分散質が分散した結着樹脂懸濁液（分散液）を得た。
【０１４４】
その後、得られた結着樹脂懸濁液（分散液）に脱気処理を施した。脱気処理は、攪拌した状態の結着樹脂懸濁液（分散液）を、１４ｋＰａの雰囲気中に１０分間置くことにより行った。脱気処理時における雰囲気温度は、２５℃であった。このようにして得られた結着樹脂懸濁液（分散液）中における固形分（分散質）濃度は、１０ｗｔ％であった。また、結着樹脂懸濁液（分散液）の２５℃における粘度は、３ｍＰａ・ｓであった。また、結着樹脂懸濁液を構成する分散質の平均粒径Ｄｍは、０．５μｍであった。なお、分散質の平均粒径の測定は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）を用いて行った。
【０１４５】
脱気処理済みの分散液（結着樹脂懸濁液）を、図１、図２に示すようなトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりヘッド部の分散液貯留部に供給し、吐出部から搬送部に吐出させた。吐出部は、直径：２５μｍの円形状をなすものとした。また、ヘッド部としては、吐出部付近に、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン）コートによる疎水化処理が施されたものを用いた。
【０１４６】
分散液の吐出は、ヘッド部内における分散液温度を４０℃、圧電体の振動数を１０ｋＨｚ、吐出部から吐出される分散液の初速度を３ｍ／秒、ヘッド部から吐出される分散液の一滴分の吐出量を３ｐｌ（粒径Ｄｄ：１８μｍ、重量：約３ｎｇ）に調整した状態で行った。また、分散液の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０１４７】
また、分散液の吐出時には、ガス噴射口から温度：４０℃、湿度：２７％ＲＨ、流速：３ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射した。また、ハウジング内の温度（雰囲気温度）は、吐出部に近い側の領域である第１の領域が３５〜４０℃、回収部に近い側の領域である第２の領域が７０〜７５℃となるように設定した。また、ハウジング内の圧力は、約１０１ｋＰａであった。第１の領域の長さ（搬送方向の長さ）は１ｍ、第２の領域の長さ（搬送方向の長さ）は２ｍであった。
【０１４８】
一方、微粒子供給手段の噴射口からは、分散液（吐出物）の搬送方向に対向する方向に、微粒子を噴射した（図１参照）。微粒子としては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）した負帯電性シリカ（平均粒径：１２ｎｍ、疎水化度：７０％）を用いた。このような微粒子は、最終的に得られるトナーにおいて、外添剤として機能するものである。また、噴射口から噴射される微粒子の初速度は、１．２ｍ／秒であった。また、微粒子は、その供給量が、凝集体１００重量部に対して、１重量部となるように調節して供給した。
【０１４９】
その結果、搬送部内に向けて吐出された液滴状の分散液は、第１の領域において、分散媒が除去されるとともに、微粒子が付与され、微粒子が付着した凝集体になった（分散媒除去、微粒子付与工程）。その後、引き続き、凝集体は第２の領域に搬送され、この領域において、凝集体を構成する複数個の分散質が溶融接合され、トナー粒子が形成された（溶融接合工程）。そして、当該トナー粒子は、回収部に回収された。また、個々の粒子（液滴および該液滴から形成される凝集体）についての、分散媒除去、微粒子付与工程の処理時間（吐出物が第１の領域内を通過するのに要する時間）は、６秒、溶融接合工程の処理時間（吐出物が第２の領域内を通過するのに要する時間）は、１２秒であった。
【０１５０】
上記のようにして得られたトナー粒子は、含水量が０．５ｗｔ％、平均円形度Ｒが０．９８０、円形度標準偏差が０．０１５であった。体積基準の平均粒径Ｄｔは、８．３μｍであった。体積基準の粒径標準偏差は０．８μｍであった。なお、水分量は、カールフィッシャー法により測定した。また、円形度の測定は、フロー式粒子像解析装置（東亜医用電子社製、ＦＰＩＡ−２０００）を用いて、水分散系で行った。ただし、円形度Ｒは、下記式（I）で表されるものとする。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象の粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象の粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
【０１５１】
（実施例２）
搬送部が、第１の領域と、第２の領域との間に、第３の領域を有し、微粒子を第３の領域に供給するように微粒子供給手段の供給口が設置されている以外は、前記実施例１で用いたのと同様の構成のトナー製造装置を作製した（図３参照）。
第１の領域の長さ（搬送方向の長さ）は１ｍ、第２の領域の長さ（搬送方向の長さ）は２ｍ、第３の領域の長さ（搬送方向の長さ）は０．５ｍであった。
【０１５２】
このような状態で、前記実施例２で用いたのと同一の分散液をヘッド部から吐出した。分散液の吐出は、ヘッド部内における分散液温度を４０℃、圧電体の振動数を１０ｋＨｚ、吐出部から吐出される分散液の初速度を３ｍ／秒、ヘッド部から吐出される分散液の一滴分の吐出量を３ｐｌ（粒径Ｄｄ：１８μｍ、重量：約３ｎｇ）に調整した状態で行った。また、分散液の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
また、分散液の吐出時には、ガス噴射口から温度：４０℃、湿度：２７％ＲＨ、流速：３ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射した。また、ハウジング内の温度（雰囲気温度）は、第１の領域の温度が３５〜４０℃、第２の領域の温度が７０〜７５℃、第３の領域の温度が３５〜４０℃となるように設定した。
【０１５３】
一方、微粒子供給手段の噴射口からは、分散液（吐出物）の搬送方向に対向する方向に、微粒子を噴射した（図１参照）。微粒子としては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）した負帯電性シリカ（平均粒径：１２ｎｍ、疎水化度：７０％）を用いた。このような微粒子は、最終的に得られるトナーにおいて、外添剤として機能するものである。また、噴射口から噴射される微粒子の初速度は、１．２ｍ／秒であった。また、微粒子は、その供給量が、凝集体１００重量部に対して、１重量部となるように調節して供給した。
【０１５４】
その結果、搬送部内に向けて吐出された液滴状の分散液は、第１の領域において、分散媒が除去され、複数個の分散質が凝集した凝集体になった（分散媒除去工程）。その後、
凝集体は、第３の領域に搬送され、この領域において、微粒子が付与され、微粒子が付着した（微粒子付与工程）。その後、さらに、凝集体（微粒子が付着した凝集体）は第２の領域に搬送され、この領域において、凝集体を構成する複数個の分散質が溶融接合され、トナー粒子が形成された（溶融接合工程）。そして、当該トナー粒子は、回収部に回収された。また、個々の粒子（液滴および該液滴から形成される凝集体）についての、分散媒除去工程の処理時間（吐出物が第１の領域内を通過するのに要する時間）は、６秒、微粒子付与工程の処理時間（吐出物が第３の領域内を通過するのに要する時間）は、１秒、溶融接合工程の処理時間（吐出物が第２の領域内を通過するのに要する時間）は、１２秒であった。
上記のようにして得られたトナー粒子は、含水量が０．４ｗｔ％、平均円形度Ｒが０．９７８、円形度標準偏差が０．０１６であった。体積基準の平均粒径Ｄｔは、８．１μｍであった。体積基準の粒径標準偏差は０．８μｍであった。
【０１５５】
（実施例３）
前記実施例１で用いたトナー製造装置と比較して、微粒子供給手段を有しておらず、かつ、搬送部が実質的に第１の領域のみで構成されているものを用いた以外は、同様の構成を有するトナー製造装置（凝集体製造装置）を、前記実施例１と同様にして稼動させ、複数個の分散質が凝集した凝集体を得た。第１の領域の長さ（搬送方向の長さ）は１ｍ、第１の領域の温度は３５〜４０℃であった。
【０１５６】
次に、回収した凝集体に微粒子を付着させた（微粒子付与工程）。凝集体への微粒子の付与は、振動流動層乾燥機（中央化工機社製）を用いて、回収した凝集体：１００重量部と、微粒子：１重量部とを、４０℃の流動層（気流中）で１時間混合することにより行った。この際のエアー量は１１５Ｌ／分、振動数は１５００ｒｐｍ、振幅は１ｍｍであった。また、微粒子としては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）した負帯電性シリカ（平均粒径：１２ｎｍ、疎水化度：７０％）を用いた。このような微粒子は、最終的に得られるトナーにおいて、外添剤として機能するものである。その後、引き続き、振動流動層乾燥機内で、微粒子が付与された凝集体に溶融接合処理を施すことにより、トナー粒子を得た。溶融接合処理は、振動流動層乾燥機内の温度を６０℃に上昇させ、この温度で１時間保持することにより行った。
上記のようにして得られたトナー粒子は、含水量が０．３ｗｔ％、平均円形度Ｒが０．９７５、円形度標準偏差が０．０２１であった。体積基準の平均粒径Ｄｔは、８．０μｍであった。体積基準の粒径標準偏差は０．９μｍであった。
【０１５７】
（実施例４）
まず、攪拌機、窒素導入管、還流冷却器を備えた内容量１５００ｍＬのセパラブルフラスコ内に、イオン交換水：１０００重量部、スチレン：１００重量部、ジビニルベンゼン：５重量部、反応性界面活性剤（ＨＳ−１０（第一工業製薬社製））：５重量部を仕込み、窒素ガス気流下、一定の攪拌条件のもとで７０℃に昇温し、３０分経過後に、重合開始剤として過硫酸アンモニウム：０．７重量部を添加し、ラジカル重合反応を開始させた。その後、反応系の温度を７０℃に維持し、約２４時間でラジカル重合反応を完了させ、微粒子状の樹脂（ポリスチレン系重合体）を含む微粒子エマルジョンを得た。
【０１５８】
次に、上記のようにして得られた微粒子エマルジョンを、凍結乾燥機を用いて乾燥し（分散媒の除去を行い）、白色の樹脂微粒子（有機微粒子）を得た。得られた微粒子の平均粒径は０．０６μｍ、ガラス転移点は１００℃であった。また、上記のようにして得られた樹脂微粒子は、最終的に得られるトナーにおいて、外添剤として機能するものである。
上記のようにして得られた樹脂微粒子（有機微粒子）を微粒子として用いた以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０１５９】
（実施例５）
まず、攪拌機、滴下漏斗、窒素導入管、還流冷却器を備えた内容量２０００ｍＬのセパラブルフラスコ内に、イオン交換水：１０００重量部、界面活性剤としてのドデシル硫酸ナトリウム：２４重量部を仕込み、窒素ガス気流下、一定の攪拌条件のもとで７０℃に昇温し、３０分経過後に、重合開始剤として過硫酸アンモニウム：０．６重量部を添加した。次に、スチレンアクリル：７５重量部、ブチルアクリレート：２３重量部、アクリル酸：２重量部の混合物を滴下漏斗より滴下して、重合反応を行い、微粒子状の樹脂（スチレンアクリル系樹脂）を含む微粒子エマルジョンを得た。
【０１６０】
次に、上記のようにして得られた微粒子エマルジョンを、凍結乾燥機を用いて乾燥し（分散媒の除去を行い）、白色の樹脂微粒子（有機微粒子）を得た。得られた微粒子の平均粒径は０．０８μｍ、ガラス転移点は６５℃であった。また、上記のようにして得られた樹脂微粒子は、最終的に得られるトナーにおいて、外添剤として機能するものである。
上記のようにして得られた樹脂微粒子（有機微粒子）を微粒子として用いた以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０１６１】
（実施例６）
凝集体に付与する微粒子として、前記実施例１で用いたシリカと、前記実施例４で用いた樹脂微粒子との混合物（重量比で１：１の混合物）を用いた以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０１６２】
（実施例７）
前記実施例１で用いたトナー製造装置と比較して、微粒子供給手段を有しておらず、かつ、搬送部が実質的に第１の領域のみで構成されているものを用いた以外は、同様の構成を有するトナー製造装置（凝集体製造装置）を、前記実施例１と同様にして稼動させ、複数個の分散質が凝集した凝集体を得た。第１の領域の長さ（搬送方向の長さ）は１ｍ、第１の領域の温度は３５〜４０℃であった。
【０１６３】
次に、回収した凝集体に微粒子を付着させた（微粒子付与工程）。凝集体への微粒子の付与は、振動流動層乾燥機（中央化工機社製）を用いて、回収した凝集体：１００重量部と、微粒子：１重量部とを、４０℃の流動層（気流中）で１時間混合することにより行った。この際のエアー量は１１５Ｌ／分、振動数は１５００ｒｐｍ、振幅は１ｍｍであった。また、微粒子としては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）した負帯電性シリカ（平均粒径：１２ｎｍ、疎水化度：７０％）を用いた。このような微粒子は、最終的に得られるトナーにおいて、外添剤として機能するものである。
【０１６４】
その後、微粒子が付与された凝集体に溶融接合処理を施すことにより、トナー粒子を得た。溶融接合処理は、微粒子が付与された凝集体の集合体を、各粒子（各凝集体）が重なり合わないように、トレイ上に広げ、この状態で、６０℃のオーブン内に１時間保持することにより行った。
上記のようにして得られたトナー粒子は、含水量が０．３ｗｔ％、平均円形度Ｒが０．９７４、円形度標準偏差が０．０２２であった。体積基準の平均粒径Ｄｔは、８．０μｍであった。体積基準の粒径標準偏差は０．９μｍであった。
【０１６５】
（比較例１）
微粒子付与手段を有していない以外は、実施例１で用いたトナー製造装置と同様の構成を有するトナー製造装置を用いた、すなわち、トナーを、微粒子が付与されていないものとして製造した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（比較例２）
微粒子付与手段を有していない以外は、実施例１で用いたトナー製造装置と同様の構成を有するトナー製造装置を用い、前記実施例１と同様の条件でトナー製造装置を稼動させ、溶融接合体（トナー母粒子）を製造した。このようにして得られた溶融接合体に微粒子を付着させて、トナーを得た。溶融接合体への微粒子の付与は、振動流動層乾燥機（中央化工機社製）を用いて、回収した溶融接合体：１００重量部と、微粒子：１重量部とを、４０℃の流動層（気流中）で１時間混合することにより行った。この際のエアー量は１１５Ｌ／分、振動数は１５００ｒｐｍ、振幅は１ｍｍであった。また、微粒子としては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）した負帯電性シリカ（平均粒径：１２ｎｍ、疎水化度：７０％）を用いた。
（比較例３）
前記実施例１で調製した結着樹脂溶液（樹脂液）を、そのまま、トナー製造用の吐出液として用いた以外は、前記比較例２と同様にしてトナーを製造した。
【０１６６】
前記実施例１〜７で得られたトナー粒子について、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、これらの表面形状を観察した。実施例１〜７のトナー粒子では、その表面に比較的大きな凹凸は認められず、略球形状をなしていることが確認された。一方、各比較例のトナー粒子では、比較的大きな凹凸を有しており、各粒子間（トナー粒子間）での形状のばらつきも大きいことが確認された。
【０１６７】
以上の各実施例および各比較例について、トナーの製造条件を表１に示した。なお、表１中、比較例２、３の微粒子付与工程での条件に関する欄には、「溶融接合工程の後工程としての微粒子付与工程」での条件を示した。また、表１中、比較例３の分散液除去工程での条件に関する欄には、溶媒を除去する工程での条件（第１の領域内の条件）を示した。
【０１６８】
【表１】
2006011325.tif 000002
【０１６９】
［２］評価
上記のようにして得られた各トナーについて、凝集度試験、および、耐久性、転写効率の評価を行った。
［２．１］凝集度試験
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーを、それぞれ、目開き４５ミクロンのメッシュに投入し、一定の条件で振動させた。メッシュ上に残ったトナーの重量を測定し、投入トナー量に対する比率（メッシュ上に残ったトナー重量を、投入トナー重量で除した値に１００を乗じた値）を凝集度指数として求め、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：凝集度指数が３％未満。
○：凝集度指数が３％以上６％未満。
△：凝集度指数が６％以上１０％未満。
×：凝集度指数が１０％以上。
【０１７０】
［２．２］耐久性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーを、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製：ＬＰ−２０００Ｃ）の現像機にセットした。その後、印字しないように、現像機を連続回転させた。１２時間後、現像機を取り出し、現像ローラ上のトナー薄層の均一性を目視にて確認し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：薄層に乱れがまったく認められない。
○：薄層に乱れがほとんど認められない。
△：薄層に多少の乱れが認められる。
×：薄層に筋状の乱れがはっきりと認められる。
【０１７１】
［２．３］転写効率
以上のようにして得られた各トナーについて、転写効率の評価を行った。
転写効率は、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−２０００Ｃ）を用いて、以下のように評価した。
感光体への現像工程直後（転写前）の感光体上のトナーと、転写後（印刷後）の感光体上のトナーとを、別々のテープを用いて採取し、それぞれの重量を測定した。転写前の感光体上のトナー重量をＷｂ［ｇ］、転写後の感光体上のトナー重量をＷａ［ｇ］としたとき、（Ｗｂ−Ｗａ）×１００／Ｗｂとして求められる値を、転写効率とした。
これらの結果を、トナー粒子の平均円形度Ｒ、円形度標準偏差、体積基準の平均粒径Ｄｔ、粒径標準偏差とともに表２に示す。
【０１７２】
【表２】
2006011325.tif 000003
【０１７３】
表２から明らかなように、本発明（実施例１〜７）のトナーは、いずれも、円形度が大きく、粒度分布の幅の小さく、凝集度指数の小さいものであった。また、形状のばらつき（円形度の標準偏差）も小さかった。
これに対し、各比較例のトナーは、円形度が特に小さく、比較的大きな凸部を有しているトナー粒子が数多く認められた。これは、以下のような理由によるものであると考えられる。
すなわち、実施例１〜７では、ヘッド部から吐出する原料が分散液（懸濁液）であるため、ヘッド部から吐出させる際に、微視的に粘度の低い分散媒の部分で選択的に切断され、吐出液として吐出される。また、水性の分散媒は適度な表面張力を有しているため、吐出液は、吐出後速やかに球形状となる。また、実施例１〜７では、液滴状の吐出物中に含まれる複数個の分散質を溶融接合する（溶融接合工程）前に、前記吐出物に微粒子を付与するため、溶融接合工程等における吐出物同士の付着、凝集、一体化等を効果的に防止することができる。その結果、各粒子間（トナー粒子間）での形状、大きさ等のばらつきの小さいトナー、すなわち、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーが得られる。これに対し、比較例１〜３では、溶融接合工程に供される凝集体は、微粒子が付与されたものではない。このため、溶融接合工程において、凝集体を構成する分散質が軟化、溶融した際に、凝集体同士の付着、凝集、一体化が起こる。その結果、得られるトナーは、各粒子間（トナー粒子間）での形状、大きさ等のばらつきが大きいものとなる。また、得られるトナー粒子は、円形度の小さいものとなる。また、比較例３では、製造に用いる原料が微視的に見ても一様な粘度を有しているため、ヘッド部から吐出する際に液滴が尾を引くような形状になりやすい。また、比較例３のトナーは、吐出液として溶液を用いて製造されたものであるため、搬送部内における溶媒除去の際に上記のような形状（尾を引いたような形状）を保持した状態で固化する。このため、比較例３では、より円形度の小さいトナー粒子が発生したものと考えられる。
【０１７４】
また、表２から明らかなように、本発明のトナーは、転写効率に優れていた。これに対し、各比較例のトナーは、転写効率に劣っていた。これは、主に、比較例のトナーが各粒子間（トナー粒子間）での形状、大きさ、特性のばらつきが大きいのに対し、本発明のトナーでは、このようなトナー粒子間での形状、大きさ、特性のばらつきが十分に小さいことによるものであると考えられる。また、上記のような転写効率についての結果は、本発明でのトナーにおいては、微粒子が外添剤としてより効果的に機能しているのに対し、比較例（比較例２、３）においては、微粒子が好適な状態でトナー母粒子に付着していないため、微粒子が外添剤としての機能を十分に発揮することができていないことにもよるものであると思われる。また、本発明のトナーが優れた耐久性を有していたのに対し、比較例のトナーは耐久性に劣っていた。
【０１７５】
また、トナー製造装置のヘッド部付近の構造を、図２に示すような構成のものから、図４〜図７に示すような構成のものに変更して、上記と同様にトナーの製造、評価を行ったところ、上記と同様の結果が得られた。また、図４〜図７に示すようなヘッド部を備えたトナー製造装置では、比較的高粘度（分散質の含有率の高い）分散液でも好適に吐出することができた。
【図面の簡単な説明】
【０１７６】
【図１】本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の第１実施形態を模式的に示す縦断面図である。
【図２】図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
【図３】本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の第２実施形態を模式的に示す縦断面図である。
【図４】トナー製造装置のヘッド部付近の構造の他例を模式的に示す図である。
【図５】トナー製造装置のヘッド部付近の構造の他例を模式的に示す図である。
【図６】トナー製造装置のヘッド部付近の構造の他例を模式的に示す図である。
【図７】トナー製造装置のヘッド部付近の構造の他例を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【０１７７】
１、１’…トナー製造装置  ２…ヘッド部  ２１…分散液貯留部  ２２…圧電素子  ２２１…下部電極  ２２２…圧電体  ２２３…上部電極  ２３…吐出部  ２４…振動板  ２５…音響レンズ  ２６…圧力パルス収束部  ３…搬送部  ３１…ハウジング  ３１１…縮径部  ３２、３２’…第１の領域（低温領域）  ３３…第２の領域（高温領域）  ３４…第３の領域  ４…分散液供給部  ４１…攪拌手段  ５…回収部  ６…分散液  ６１…分散質  ６２…分散媒  ７…ガス噴射口  ８…電圧印加手段  ９０…凝集体  ９…トナー粒子  １０…ガス流供給手段  １０１…ダクト  １１…熱交換器  １２…圧力調整手段  １２１…接続管  １２２…拡径部  １２３…フィルター  １３…絞り部材  １４…微粒子付与手段  １４１…噴射口  ２０…微粒子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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