(57)【要約】【課題】  異なるＡ梱包作業場での実工数とＢ梱包作業場での実工数を近似させることができる技術を提供することを課題とする。【解決手段】  Ａ梱包作業場で、作業場のレイアウトを変えながら最適レイアウト及び最適作業手順を見つける。この情報をＢ梱包作業場へ提供する。すなわち、コンベア１１から作業台１２までの距離ａ、この作業台１２から部品箱１４までの距離ｂ、作業台１２から副資材箱１６までの距離ｃを映像で提供する。Ｂ梱包作業場では、モデルレイアウトに倣って、作業場のレイアウトを整える。【効果】  各作業場のレイアウトをモデルレイアウトに合致させ、且つ作業をモデル作業手順通りに行わせるため、作業者間の工数を良好に合致させることができる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品毎に、作業場のモデルレイアウトを定めて、このモデルレイアウトにおけるモデル工数を測定する工程と、
前記モデルレイアウト、そこで実施したモデル作業手順及びモデル工数を記録する工程と、
各作業場に備えた表示手段に前記モデルレイアウト、モデル作業手順及びモデル工数の全て又は切換えにより少なくとも一つを表示する工程と、
前記表示通りに各作業場のレイアウトを整える工程と、
表示したモデル作業手順にしたがってって作業を実施させる工程と、からなる工数管理方法。
【請求項２】
前記作業は、部品を梱包する梱包作業であることを特徴とする請求項１記載の工数管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車両用部品の梱包に好適な工数管理技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両を例に説明すると、車両は、車体フレームにベアリング、シリンダ、バルブなど多種、多様の部品を組付けてなる。一方、国際化の流れから、多様の部品を国内から海外へ供給する必要性が生じ、そのため、輸送に耐える梱包が不可欠となる。
【０００３】
梱包は、１個の部品を包む「個装」、個装した部品を一定数まとめて包む「内装」、部品をさらにコンテナーにまとめる「外装」との３段階からなる。部品によっては「内装」を省くことができる。
【０００４】
このような梱包作業は機械による自動化が難しく、作業員の手作業に委ねることが多く、人件費が嵩む。
一方、製造作業全体では、機械加工、精密組立に重点が置かれ、これらに管理手法が導入される。そのため、製造作業末端の梱包は軽視されがちで、管理が行き届かず、作業者個々のスキルに委ねる度合いが多く、梱包作業の手順や工数にばらつきが発生しがちであった。
【０００５】
近年、全体のコストを圧縮する上で、梱包作業にも細かな管理がされようとしている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２０００−２０３５３８公報（図３〜図５）
【０００６】
特許文献１の図３は副資材を１個使用したときの標準工数をまとめたテーブルであり、例えばＮｏ１のポリ袋で且つ３００ｍ／ｍ未満のポリ袋を１個使用すると２．５秒の工数が発生する。図４は包装材別の標準工数を示すテーブルであり、Ｎｏ３２の化粧箱を使用すると９．７秒の工数が発生する。図５は包装方法別の標準工数を示すテーブルであり、Ｎｏ５４のテープで２ケ所結束すると１５秒の工数が発生する。
【０００７】
であれば、ある部品ｎ個を各々３００ｍ／ｍ未満のポリ袋に入れ、これらを１個の化粧箱に入れ、最後に化粧箱をさらにテープで２ケ所結束すると、ｎ個×２．５秒＋９．７秒＋１５秒＝合計工数の計算式により、合計工数を求めることができる。この計算をコンピュータで実施すれば瞬時に合計工数を求めることができる。
【０００８】
地域的に異なるＡ梱包作業場とＢ梱包作業場で、同一品（例えばシリンダ）の梱包作業を行っても、副資材の数、包装材の種類、梱包の方法が共通であるから、特許文献１で求めた合計工数は同一である。
ところが、現実に梱包作業を行わせたところ、Ａ梱包作業場とＢ梱包作業場とでは実工数に著しい差が発生した。実工数に差が発生すると、次に実施しようとする工数削減（実工数を目標工数に接近させること）が困難になる。すなわち、工数管理の信頼性を高める必要がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、異なるＡ梱包作業場での実工数とＢ梱包作業場での実工数を近似させることができる技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、特許文献１を詳細に検証し、次の不具合を発見した。
上記例であれば、シリンダとポリ袋との距離、シリンダと化粧箱との距離及び方位、化粧箱とテープ置き場との距離が、Ａ梱包作業場とＢ梱包作業場とで異なっていた。
この距離及び方位の指定は特許文献１には存在しない。距離及び方位の差に作業者の個人差が重なって、実工数の差が生じた。距離及び方位を合わせることで課題を解決したのが本発明である。
【００１１】
すなわち、請求項１に係る発明は、部品毎に、作業場のモデルレイアウトを定めて、このモデルレイアウトにおけるモデル工数を測定する工程と、
モデルレイアウト、そこで実施したモデル作業手順及びモデル工数を記録する工程と、
各作業場に備えた表示手段にモデルレイアウト、モデル作業手順及びモデル工数の全て又は切換えにより少なくとも一つを表示する工程と、
表示通りに各作業場のレイアウトを整える工程と、
表示したモデル作業手順にしたがってって作業を実施させる工程と、からなる工数管理方法である。
【００１２】
請求項２に係る発明では、作業は、部品を梱包する梱包作業であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に係る発明では、各作業場のレイアウトをモデルレイアウトに合致させ、且つ作業をモデル作業手順通りに行わせるため、作業者間の工数を良好に合致させることができる。この結果、信頼性の高い工数管理を実施すること可能となる。
【００１４】
請求項２に係る発明では、作業は、部品を梱包する梱包作業である。加工作業や組立作業に比較した、梱包作業は遙かに作業手順がばらつき、実工数に差がでやすい。このような梱包作業に本発明を適用することで、従来、困難であった梱包作業の工数管理をきめ細かく実施することができ、加工工数、組立工数、梱包工数を含む全体工数の管理が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図１は本発明に係るＡ梱包作業場のレイアウト図であり、コンベア１１から適当な距離離れた箇所に作業台１２を置き、この作業台１２の一方の側にシリンダ１３を納めた部品箱１４を配置し、作業台１３の他方の側にポリ袋１５などの副資材を納めた副資材箱１６を配置する。表示手段としてのディスプレイ１７は必要に応じて配置することができる。
【００１６】
１８は床に印した部品箱マーク、１９は同副資材箱マークであり、交換時の新しい部品箱１４Ｎを部品箱マーク１８に合わせることで、所定の位置に置くことができる。副資材箱１６も同様である。表示手段は紙媒体、写真その他の情報伝達手段であれば種類は問わない。
【００１７】
そして、作業者２１に実際の梱包作業を実施させる。
図２は工数集計票の具体例を示す図であり、係員はストップウオッチにより、作業員２１の工数を計測する。例えば、部品箱から作業台へシリンダを移すのに２秒、シリンダに付したコードが指定のコードに合致していることの確認に３秒、副資材箱からポリ袋を取り出すのに２秒、ポリ袋へシリンダを収納するのに２秒、袋を封じるのに１秒のごとく一連の工数を計測し、小計が３０．５秒であることを調査し、工数集計票２２に記録する。
【００１８】
作業者、係員で相談し、図１のレイアウトを修正し、再度、工数小計を調べたら２７．０秒に時間短縮できた。これを、工数集計票２３に記録する。
さらに、レイアウトの修正を繰り返し、ベストなレイアウトで、工数小計が２５．０秒であった。これを、工数集計票２４に記録する。
【００１９】
そこで、図１に戻って、最適のレイアウトを「モデルレイアウト」に定め、そのときのコンベア１１から作業台１２までの距離ａ、この作業台１２から部品箱１４までの距離ｂ、作業台１２から副資材箱１６までの距離ｃを映像と共に記録する。
図２中、最適な作業手順を「モデル作業手順」、そのときの工数を「モデル工数」と定め記憶する。
【００２０】
なお、以上では作業者２１に実際の梱包作業を実施させることで工数集計表を作成したが、次の手法も有力である。
すなわち、ＭＯＳＴ手法に代表される工数集計ソフトを活用して工数予想値を計算させる。この場合は、工数集計ソフトが発行した計算書が図２となる。
【００２１】
そして、計算させた工数予想値をストップウオッチで検証し、微調整する。工数集計ソフトを活用すれば、検討が迅速に行え且つ検討の大部分を机上で行うことができるため、本発明に係る工数管理方法を容易に実施することができる。
【００２２】
以上、Ａ梱包作業場で特定した「モデルレイアウト」、「モデル作業手順」、「モデル工数」を、遠隔地（国内外を問わない。）のＢ梱包作業場に適用する要領を次に説明する。
図３はＢ梱包作業場のディプレイに表示したレイアウトの画面図であり、Ｂ梱包作業場のディプレイにシリンダを指定することで「モデルレイアウト」を表示させることができる。そこで、Ｂ梱包作業場では、モデルレイアウトに倣って、作業場のレイアウトを整える。レイアウトの整備が終わったら、画面右上の「工数」をクリックする。
【００２３】
図４はＢ梱包作業場のディスプレイに表示したモデル作業手順の画面図であり、Ｂ梱包作業場のディスプレイにモデル作業手順を表示させることができる。
そこで、Ｂ梱包作業場では、Ｂ梱包作業場のディスプレイに表示したモデル作業手順を見せながら、作業者に梱包作業を行わせる。作業場のレイアウトが同一であれば、作業者のスキルを積ませることで、工数をモデル工数に合致させることは容易である。
【００２４】
以上は、シリンダを包装するところの個装作業について説明した。次に、内装作業について説明する。
図５は内装作業場のレイアウト図であり、コンベア１１から所定の位置に組立てた段ボール箱２６を置く。そして、組立てた段ボール箱２６から所定の位置に組立て前の折り畳んだ段ボール２７を待機させるとともに、副資材箱２８を配置する。作業者は、ディスプレイ２９を見ながら、内装作業を行い、段ボール箱２６を閉じて粘着テープ３１で止めることで、内装作業を終える。
【００２５】
内装作業場のレイアウトもＡ梱包作業場で検討してモデルレイアウトを定め（図５で距離ｄ、ｅ、ｆを定めることなど）、モデル作業手順を定め、モデル工数を定めることで、Ｂ梱包作業場へ提供する。
図示しないが、次工程の外装作業も同様である。
【００２６】
図６は車両１台分の工数集計のイメージ図である。
（ａ）は個装梱包に係るモデル工数を示す画面を示す。
（ｂ）は個装梱包に係る工数を集計した外装梱包に係るモデル工数を示す画面を示す。
【００２７】
（ｃ）は外装梱包群を集計してある車両１台分の総工数（モデル工数）を表示させた画面を示す。（ａ）における部品の数や種類は人為的に定めることができる。したがって、（ｃ）の総工数は、車両毎の工数を表示させることができることは言うまでもない。加えて、モデル工数は、架空の工数ではなく、実作業から求めた実工数に基づくものであるから、その信頼性は極めて高くなる。
ディスプレイを操作することで、随時、個装梱包、内装梱包、外装梱包におけるモデル工数（モデルレイアウト、そこで実施したモデル作業手順を含む。）を調べることができる。
【００２８】
以上に説明した本発明を体系的にまとめるために、フローの形態で説明する。
図７は本発明のモデル作成までのフロー図であり、ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ０１：採算性や経験則などから目標工数Ｔ１を設定する。
ＳＴ０２：Ａ作業場のレイアウトを仮に定める（図１参照）。
ＳＴ０３：同上レイアウトで作業を実行する。
ＳＴ０４：実行したことにより工数（実工数）Ｔ２が発生する。
【００２９】
ＳＴ０５：実工数Ｔ２が目標工数Ｔ１より大きい場合は、目標をクリアできない。
ＳＴ０６：レイアウトを修正し、ＳＴ０２からステップを繰り返す。
【００３０】
ＳＴ０７：ＳＴ０５でＹＥＳであれば、目標をクリアできたから、最終のレイアウトをモデルレイアウトに置き換え、最終の作業手順をモデル作業手順に置き換え、最終の工数をモデル工数に置き換える。
ＳＴ０８：モデルレイアウト、そこで実施したモデル作業手順及びモデル工数を次図のために記録（記憶）する。
【００３１】
図８は本発明のＢ作業場における実施のフロー図である。
ＳＴ１１：Ｂ作業場では、モデルレイアウト、そこで実施したモデル作業手順及びモデル工数をパソコンに読み込む。
ＳＴ１２：モデルレイアウトをディスプレイに表示する。
ＳＴ１３：モデルレイアウトに合致するようにＢ作業場のレイアウトを調整する。
【００３２】
ＳＴ１４：レイアウトが整備できたら、ディスプレイ表示をモデル作業手順に切換える。
ＳＴ１５：モデル作業手順を見ながら作業を実施する。
ＳＴ１６：ＳＴ１５により工数Ｔ３が発生する。
【００３３】
ＳＴ１７：この実工数Ｔ３が目標工数Ｔ１以下であるか否かを調べる。工数は少ない方がよいので、Ｔ３＞Ｔ１であれば検討の余地がある。
ＳＴ１８：そこでスキルを高めることや無駄を省くなどの検討を行う。
【００３４】
以上のフローは、梱包作業に好適であるが、組立作業、検査にも適用範囲を広げることができる。
組立作業では、ワークの周囲に組付け部品や工具を並べ、作業者が所定の順序で組立を行う。このときに、ワークから組付け部品や工具までの距離、方位をモデルレイアウトで一元化し、モデル作業手順で作業手順を統一すれば、組付け工数をモデル工数に近づけることができる。
【００３５】
検査では、検査対象物の周囲に検査治具や検査機器を並べ、作業者が所定の順序で検査を行う。このときに、検査対象物から検査治具や検査機器までの距離、方位をモデルレイアウトで一元化し、モデル作業手順で検査手順を統一すれば、検査工数をモデル工数に近づけることができる。
したがって、本発明は、一般の作業に拡張することができる。
【００３６】
尚、上記実施例では、Ａ作業場でモデルを策定し、Ｂ作業場へ提供すると説明した。Ａ、Ｂは便宜上の呼称であって、Ｂ作業場は複数の作業場を指す総称である。また、Ａ作業場でモデルを策定し、Ａ作業場で作業を実施することもある。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明は、車両の梱包作業の工数管理に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明に係るＡ梱包作業場のレイアウト図である。
【図２】工数集計票の具体例を示す図である。
【図３】Ｂ梱包作業場のディプレイに表示したレイアウトの画面図である。
【図４】Ｂ梱包作業場のディスプレイに表示したモデル作業手順の画面図である。
【図５】内装作業場のレイアウト図である。
【図６】車両１台分の工数集計のイメージ図である。
【図７】本発明のモデル作成までのフロー図である。
【図８】本発明のＢ作業場における実施のフロー図である。
【符号の説明】
【００３９】
１３…部品としてのシリンダ、１７、２９…表示手段としてのディスプレイ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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