(57)【要約】      （修正有）【課題】低温でのオイルレス定着が可能であると共に、ロール当接痕の発生を抑制し、光沢度の高い画像が形成できる画像形成方法を提供する。【解決手段】結着樹脂と着色剤と離形剤とを含有するトナーを用いて形成されたトナー像を、定着装置により定着基材上に定着し画像を形成する定着工程と、前記画像が形成された定着基材を、該定着基材の画像が形成された面と排出ロールとを当接させた状態で搬送することにより前記定着装置外へと排出する排出工程と、を含む画像形成方法において、画像を形成した場合に下式（１）〜（３）を満たす画像形成方法。・式（１）１０％≦Ｈａ≦３０％・式（２）１０％≦Ｈｂ≦３０％・式（３）０．３％≦｜Ｈａ−Ｈｂ｜≦８％〔Ｈａは排出ロールと当接した画像領域のヘイズを表し、Ｈｂは排出ロールと当接しなかった画像領域のヘイズを表す。〕【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂と着色剤と離形剤とを含有するトナーを用いて形成されたトナー像を、定着装置により定着基材上に定着し画像を形成する定着工程と、
前記画像が形成された定着基材を、少なくとも該定着基材の画像が形成された面と排出ロールとを当接させた状態で搬送することにより前記定着装置外へと排出する排出工程と、を含む画像形成方法において、
前記結着樹脂が結晶性樹脂を含み、前記定着基材として透明シートを用いて画像を形成した場合に下式（１）〜（３）を満たすことを特徴とする画像形成方法。
・式（１）  １０％≦Ｈａ≦３０％
・式（２）  １０％≦Ｈｂ≦３０％
・式（３）  ０．３％≦｜Ｈａ−Ｈｂ｜≦８％
〔但し、式（１）〜（３）中、Ｈａは前記排出工程を経た後の前記透明シートの画像形成領域において、前記排出ロールと当接した領域のヘイズ（曇度）を表し、Ｈｂは前記排出工程を経た後の前記透明シートの画像形成領域において、前記排出ロールと当接しなかった領域のヘイズ（曇度）を表す。〕
【請求項２】
〔１〕前記離型剤の示差熱分析より求められる吸熱の極大値が８５〜１０５℃の範囲内であり、〔２〕前記示差熱分析により求められる吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）が、５〜１５％の範囲内であり、且つ、〔３〕前記吸熱ピークの極大強度に基づき求められる前記トナー中に含まれる前記離型剤の含有量が、６〜１５重量％の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記トナーが、少なくとも１μｍ以下の結晶性樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液と、着色剤分散液と、離型剤分散液とを少なくとも混合した混合溶液中に、凝集剤を添加し凝集粒子を形成する凝集工程と、前記凝集粒子を、前記結晶性樹脂微粒子の融点以上に加熱して融合・合一する融合工程とを経て作製されることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法または静電記録法等により形成される静電潜像を現像剤により現像したトナー像を紙等に転写し定着することにより画像を形成する画像形成法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法に於いては帯電、露光工程により感光体上に静電荷像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程工程を経て可視化される。
ここで用いられる現像剤としては、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とが知られている。これらトナーの製法は通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練し、冷却後、微粉砕・分級する混練粉砕製法が利用されている。さらにこのトナーには、必要であれば流動性やクリーニング性を改善するための無機、有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することもある。これらの方法はかなり優れたトナーを製造しうるが、以下に記載する如きいくつかの問題点を有する。
【０００３】
まず、通常の混練粉砕製法では、トナー形状は不定型であり、またトナーの表面構造が、粉砕時に樹脂−離型剤―顔料等の界面で粉砕されやすく、そのため一様でない。使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により微妙に変化するものの意図的なトナー形状及び表面構造の制御は困難である。また、混練粉砕法では材料選択の範囲に制限がある。具体的には、樹脂着色剤分散体が十分に脆く、経済的に可能な製造装置で微粉砕されうる物でなければならない。
【０００４】
ところが、こういった要求を満たすために樹脂着色剤分散体を脆くすると、得られたトナーにおいて現像機中で与えられる機械的せん断力などによりさらに微粉を発生させたり、トナー形状に変化をきたすことがある。これらの影響により、例えば２成分現像剤においては、前記微粉のキャリア表面への固着による現像剤の帯電劣化が加速されたり、一成分現像剤においては粒度分布の拡大によりトナー飛散が生じたり、トナー形状の変化による現像性の低下により画質の劣化が生じやすくなる。
【０００５】
また、ワックスなどの離型剤を多量に内添してトナー化する場合、熱可塑性樹脂との組み合せにより表面への離型剤の露出が影響されることが多い。特に、高分子量成分により弾性が増したやや粉砕されにくい樹脂とポリエチレンのような脆いワックスとの組み合せでは、トナー表面にポリエチレンの露出が多く見られる。これは定着時のトナー離型性や感光体表面からの未転写トナーのクリーニングには有利であるものの、トナー表層のポリエチレンが機械力により容易に移行するために現像ロールや感光体、キャリアの汚染を生じやすくなり、信頼性の低下につながる。
【０００６】
さらに、トナー形状が不定型であることにより、流動性助剤の添加によっても流動性が充分でないことがあり、使用中の機械的せん断力により微粒子のトナー表面凹部分への移動により経時的に流動性が低下したり、流動性助剤のトナー内部への埋没がおこることで、現像性、転写性、クリーニング性が悪化したりする。またクリーニングにより回収されたトナーを再び現像機に戻して使用するとさらに画質の低下を生じやすい。これらを防ぐためにさらに流動性助剤を増加すると感光体上への黒点の発生や助剤粒子の飛散生じる。
【０００７】
近年、意図的にトナー形状及び表面構造の制御を可能とする手段として乳化重合凝集法を利用したトナーの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１，２参照）。この技術は、一般に乳化重合などにより樹脂分散液を作製し、一方溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液を作製した後、これらを混合し、トナー粒径に相当する凝集体を形成し、加熱することによって融合・合一させトナーとする製造方法である。
【０００８】
この方法によってある程度は形状を制御でき、帯電性、耐久性の改善をはかることができるが、内部構造がほぼ均一になることから、定着時の離形剤成分の溶出性を低下させることがあり、定着基材のオイルレス剥離性の悪化やＯＨＰフィルムを使用して出力した際の画像における透明性の安定化に問題を残している。
【０００９】
一方、複写機、プリンターのエネルギー使用量を少なくするため、より低エネルギーでトナーを定着する技術が望まれており、そのためのより低温で定着し得る電子写真用トナーの要求が強い。トナーの定着温度を低くする手段として、トナー用樹脂（結着樹脂）のガラス転移点を低くする技術が一般的に行われている。しかし、ガラス転移点をあまりに低くし過ぎると、粉体の凝集（ブロッキング）が起り易くなったり、画像上のトナーの保存性がなくなる為、実用上５０℃が下限である。
【００１０】
このガラス転移点は、現在多く市販されているトナー用樹脂の設計ポイントであり、ガラス転移点を下げる方法では今以上に低温定着可能なトナーを得る事はできず問題があった。また、オフセット防止（例えば、特許文献３等参照）、圧力定着（例えば、特許文献４等参照）等を目的として、トナーの結着樹脂として結晶性樹脂を用いる技術が古くから知られている。しかし、これらの結晶性樹脂を含むトナーでは、紙への定着性能が十分ではないという問題があった。
【００１１】
紙への定着性の改善が期待される結晶性樹脂として、ポリエステル樹脂が挙げられ、結晶性ポリエステル樹脂をトナーに用いる技術が提案されている（例えば、特許文献５等参照）。このトナーは、結着樹脂としてガラス転移温度４０℃以上の非結晶性ポリエステル樹脂と、融点１３０〜２００℃の結晶性ポリエステル樹脂と含むものである。しかしこのトナーは、優れた微粉砕性、耐ブロッキング性を有するが、結晶性ポリエステル樹脂の融点が高いため、今以上の低温定着性は達成できず問題があった。
【００１２】
この問題を解決するため、融点が１１０℃以下の結晶性樹脂を用い、非結晶性樹脂を混合させたトナーを用いる技術が提案されている（例えば、特許文献６等）。しかし、結晶性樹脂に対して非結晶性樹脂を混合する場合には、トナーの融点降下が起こり、トナーブロッキングが起こったり、画像の保存性の悪化等、実用上問題があった。また、非結晶性樹脂成分が多い場合には、非結晶性樹脂成分の特性が大きく反映されるため、定着温度を従来のものより低下させる事は難しい。このため、トナー用の結着樹脂として結晶性樹脂を単独で用いるか、非結晶性樹脂を混合してもごくわずかの量でないと実用は難しく問題があった。
【００１３】
結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂を用いた技術としては、上記以外にも様々なものが提案されている（例えば、特許文献７〜９等参照）。
しかしながら、これらの技術において、結晶性ポリエステル樹脂は、テレフタル酸のカルボン酸成分に対して、炭素数の少ないアルキレングリコールや脂環族アルコールを用いた樹脂である。これらのポリエステル樹脂は、上記文献中に結晶性ポリエステル樹脂との記述はあるものの、実質的に部分結晶性ポリエステル樹脂であるため、トナー（樹脂）の温度に対する粘度変化が急峻でなく、ブロッキング性・画像の保存性に問題はないものの、安定した剥離性が得られていない。
【００１４】
さらに一方、ブロッキング性・画像の保存性と、低温定着性とを両立させる技術として、架橋構造を有する結晶性ポリエステル樹脂を主成分として含むトナーが提案されている（特許文献１０参照）。しかしながら、架橋構造を有するトナーを用いた現像剤、特にトナーとキャリアとからなる二成現像剤においては、帯電特性がやや不充分な場合であり、定着ラチチュードも十分ではない。
【００１５】
剥離性安定化のためには、Ｗａｘなどの離型剤成分を定着時に溶出しやすくすることが必要である。このような定着時の溶出性の確保は、従来、離型剤成分の融点を低下させること、あるいは、分子量を小さくすることで実現していた。しかしながら、確かに上述の方法によって溶出性はある程度改善できるが、必然的に低分子量成分の割合が増加し、結果として結着樹脂成分と離型剤の低分子量成分とが相溶し、トナー自体の溶融時の曳糸性を悪化させ、高温域でのホットオフセット性が悪化する場合がある。更には、定着により画像が形成された用紙を機外へと排出する際に、用紙の画像形成面と排出ロールとが当接することにより当接痕が発生し、高品質の画像は得られにくい。これは、特に高光沢度の画像を形成する場合に顕著となる。
【００１６】
これに対し、離形剤の融点を高くし、且つ粘度を低くする方法としてメタロセン触媒を用いた離形剤が提案されている（特許文献１１参照）。しかし、一般に共重合物として用いられる酸無水物自体の粘度が比較的高く、確かに２ロール定着の如き、高圧力、低速度の定着システムには好ましいが、省エネルギータイプの定着システム（例えば、特許文献１２等）では、充分な離型剤の溶出が得られず、結果として良好な品質の画像は得られない。
【００１７】
更に、ロール当接痕やＯＨＰ画像の透明性向上のために、結晶性の低いエステル系離型剤を利用することが提案されている（特許文献１３参照）。しかしながら、この場合、結着樹脂成分とエステル系離型剤との相溶による可塑が生じるため高温域でのホットオフセット性が悪化しやすい。これに対応するため、結着樹脂に架橋構造を導入する等の方法によって、可塑を抑制し、離型剤に起因する透明性の問題をある程度改善できる。しかしながらトナー定着時のトナー自体の溶融流動性が高くなることから、高光沢度の画像を形成する場合への適用が困難となる。
【００１８】
上記のように電子写真プロセスにおいては、様々な機械的ストレス下でもトナーが安定して性能を維持するためには表面への離型剤の露出を抑制したり、定着性を損なわずに表面硬度を高くするとともにトナー自体の機械的強度を向上させ且つ十分な帯電性・定着性とを両立させることが必要である。
【００１９】
また、近年高画質化への要求が高まり特にカラー画像形成では、高精細な画像を実現するためにトナーの小径化傾向が著しい。しかし、従来の粒度分布のままでの単純な小径化では、微粉側トナーの存在により、キャリアや感光体の汚染やトナー飛散の問題が著しくなり高画質と高信頼性を同時に実現することは困難である。このためには粒度分布をシャープ化でき、かつ小粒径化が可能となることも必要になる。
【００２０】
さらに近年デジタルフルカラー複写機やプリンターに於いては色画像原稿をＢ（ブルー）、Ｒ（レッド）、Ｇ（グリーン）の各フィルターで色分解した後にオリジナル原稿に対応した２０〜７０μｍのドット径からなる潜像をＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（黒）の各現像剤を用い減色混合作用を利用して現像される。
したがって、従来の白黒機に比し多量の現像剤を転写させる必要がある上、小径のドット径に対応する必要があることから均一帯電性、持続性、トナー強度、粒度分布のシャープネスがますます重要になりつつある。
【００２１】
また、これらのマシンの高速化や省エネルギー性等に鑑みるとトナーのよりいっそうの低温定着性も必要となる。これらの点からも、粒度分布がシャープで小粒子径の製造に適する前記凝集・融合合一トナーは優れた特性を有している。
一方、フルカラー機に搭載されるトナーについては、多量のトナーが十分に混色することが必要であり、この際の色再現性の向上やＯＨＰ透明性が必須となる。
【００２２】
一般に離形剤成分には、定着時の低温オフセットを防止する目的でポリオレフィン系ワックスが内添されている。また、これとあわせて定着ローラーに微量のシリコーンオイルを均一に塗布せしめ高温オフセット性の向上を図っている。このため、出力された出力転写材にはシリコーンオイルが付着しておりこれを取り扱う際にべたつきの不快感がある等の問題がある。
【００２３】
このためトナー中に大量の離形剤成分を内包させたオイルレス定着用のトナーが提案されている（特許文献１４参照）。しかし、この場合多量の離形剤の添加によってある程度は剥離性の改善を行うことができるが、結着樹脂成分と離形剤との相溶が発生するため、定着時にトナー内部から溶出する離形剤のしみだしが均一でなく、安定な剥離性が得にくい。更にトナーの結着樹脂の凝集力を制御する手段が結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗや、ガラス転移温度Ｔｇに依存する為、トナーの定着時における曳糸性、凝集性を直接的に制御することは困難である。更に、離形剤の遊離成分が帯電阻害の原因となることもある。
【００２４】
更に画像を定着した際に多量の離型剤が画像上に溶出し被膜を形成することから、画像が形成された用紙を排出するピンチロールや排出ロールと、用紙の画像形成面との当接によって生じる画像欠陥である当接跡（以下、「ロール当接痕」という場合がある）がつき画像品質を損なうことがある。
【特許文献１】特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】特開平６−２５０４３９号公報
【特許文献３】特公昭６２−３９４２８号公報
【特許文献４】特公昭６３−２５３３５号公報
【特許文献５】特公昭６２−３９４２８号公報
【特許文献６】特公平４−３００１４号公報
【特許文献７】特開平４−１２０５５４号公報
【特許文献８】特開平４−２３９０２１号公報
【特許文献９】特開平５−１６５２５２号公報
【特許文献１０】特開２００１−１１７２６８号公報
【特許文献１１】特開平０８−２４８６７１号公報
【特許文献１２】特開２００１−７５３９２号公報
【特許文献１３】特開平６−３３７５４１号公報
【特許文献１４】特開平５−０６１２３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２５】
本発明は、上記問題点を解決することを課題とする。即ち、本発明は、低温でのオイルレス定着が可能であると共に、ロール当接痕の発生を抑制し、光沢度の高い画像が形成できる画像形成方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００２６】
本発明者らは、上記課題を達成するために、離型剤を含むトナーを用いてオイルレス定着を行う場合に、どのようなプロセスでロール当接痕が発生するのかとうことについて鋭意検討すると共に、低温定着に対応する場合の問題点についても検討した。
【００２７】
そこで、まず、本発明者らはロール当接痕の発生プロセスについて検討した。まず、いわゆるオイルレス定着においては、ワックス等の離型剤を含有するトナーで形成されたトナー像を転写した用紙や、ＯＨＰシートのような透明シート等の定着基材を、一対の定着部材間（加熱部材と加圧部材との当接部（ニップ部））を通過させることによってトナーを溶融すると共に加圧することによりトナー像を定着基材表面に定着させる。
ここで、定着時の定着基材と定着部材との接触時間（通過時間）は、ニップ部の用紙が通過する方向の接触幅（ニップ幅）と、定着基材がニップ部を通過する際の通過速度とから求めることができ、具体的には下式（１）に基づいて求めることができる。
・式（１）  接触時間＝ニップ幅／定着基材のニップ部通過速度
で表される。
【００２８】
例えば、ニップ幅６ｍｍで定着基材の通過速度が１８０ｍｍ／秒である場合の接触時間は６／１８０＝０．０３３３秒となる。なお接触時間はニップ時間、定着時間、あるいは、加熱時間と言う場合がある。
【００２９】
トナーは、この接触時間内の加熱により溶融し、粘度が低下し、定着基材上に定着されるが、高光沢度の画像を得る場合、この接触時間内でトナーの粘度を低下させ、形成される画像の平滑性を向上させる必要がある。
一方で粘度が低下してしまうとトナーを構成する結着樹脂の凝集性が低下してしまうため、トナーの一部が定着部材へ移行し、いわゆるホットオフセットを生じるようになる。
【００３０】
これを防止するためには、ワックス等の離型剤を添加させ、接触時間でトナーの粘度が低下しすぎる前に離型剤を溶融させ、トナー内部から、トナー像と定着部材との間に染み出させることにより、トナー像の離型性を向上させることでオフセットを防止し、定着可能な領域を広げる方法が一般的である。このため、フルカラー画像のようにトナーが定着基材上に多く付着し、かつ、高光沢度の画像を形成する場合には、離型剤を多く含むトナーを使用するため、定着直後には画像上の全面に離型剤が広がる。
【００３１】
一方、通常、離型剤は結晶性を有するため、融点以上で急速に粘度が低下することで、定着部材と定着基材上に形成された画像との離型性を向上させるものである。このため、定着基材がニップ部を通過した後、トナー像の定着に使用された熱は空気中および／または定着基材へ放熱され、画像が冷却された際に、画像上に広がった離型剤は再び結晶化して、画像表面に離型剤からなる層（以下、「離型剤層」と称す場合がある）を形成する。
【００３２】
一般的に離型剤には多くの低分子量成分を含むため、結晶性ポリエステル樹脂および離型剤を含有するトナーを用いて定着を行う場合、定着直後に、離形剤の低分子成分は、結晶性ポリエステル樹脂と相溶するのみならず、定着基材が排出ロールにより機外へと排出される過程で排出ロールの表面へと移着する。このため、排出ロールにより機外へと画像が形成された定着基材が排出される際に、画像表面に一旦広がった離形剤が排出ロールに付着し、画像表面に存在する離型剤層に凹凸が発生する。
【００３３】
すなわち、画像と排出ロールとが当接する領域は、これ以外の領域と比較して、表面の平滑性が失われるため、定着基材の画像形成面内で光沢度に差が生じ、これがロール当接痕として現れるものと考えられる。
したがって、ロール当接痕は、本来、光沢度の高い画像を形成する条件下で現れるものであり、また、このような条件で画像を形成する場合には、使用する定着基材に関係なく現れる。
このため、本発明者らは、画像が形成された定着基材が排出ロールにより機外へ排出された後においても画像表面の平滑性を維持することが重要であると考えた。
【００３４】
一方、低温定着に対応するためには、トナーの結着樹脂成分として結晶性樹脂を用いることが一般的であるが、結晶性樹脂は、ロール当接痕の発生を促す傾向にある。従って、本発明者らは、定着基材が排出ロールにより機外へ排出された後の画像表面の平滑性を維持することに加え、更に、結晶性樹脂を利用するメリット（低温定着性）を確保しつつ、結晶性樹脂を利用するデメリット（ロール当接痕の悪化）を何らかの手段により補うことも重要であると考えた。
【００３５】
本発明者らは、以上の知見を元に以下の本発明を見出した。すなわち、本発明は、
＜１＞
少なくとも結着樹脂と着色剤と離形剤とを含有するトナーを用いて形成されたトナー像を、定着装置により定着基材上に定着し画像を形成する定着工程と、
前記画像が形成された定着基材を、少なくとも該定着基材の画像が形成された面と排出ロールとを当接させた状態で搬送することにより前記定着装置外へと排出する排出工程と、を含む画像形成方法において、
前記結着樹脂が結晶性樹脂を含み、前記定着基材として透明シートを用いて画像を形成した場合に下式（２）〜（４）を満たすことを特徴とする画像形成方法である。
・式（２）  １０％≦Ｈａ≦３０％
・式（３）  １０％≦Ｈｂ≦３０％
・式（４）  ０．３％≦｜Ｈａ−Ｈｂ｜≦８％
但し、式（２）〜（４）中、Ｈａは前記排出工程を経た後の前記透明シートの画像形成領域において、前記排出ロールと当接した領域のヘイズ（曇度）を表し、Ｈｂは前記排出工程を経た後の前記透明シートの画像形成領域において、前記排出ロールと当接しなかった領域のヘイズ（曇度）を表す。
【００３６】
＜２＞
〔１〕前記離型剤の示差熱分析より求められる吸熱の極大値が８５〜１０５℃の範囲内であり、〔２〕前記示差熱分析により求められる吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）が、５〜１５％の範囲内であり、且つ、〔３〕前記吸熱ピークの極大強度に基づき求められる前記トナー中に含まれる前記離型剤の含有量が、６〜１５重量％の範囲内であることを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法である。
【００３７】
＜３＞
前記トナーが、少なくとも１μｍ以下の結晶性樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液と、着色剤分散液と、離型剤分散液とを少なくとも混合した混合溶液中に、凝集剤を添加し凝集粒子を形成する凝集工程と、前記凝集粒子を、前記結晶性樹脂微粒子の融点以上に加熱して融合・合一する融合工程とを経て作製されることを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載の画像形成方法である。
【００３８】
＜４＞
コーン角１．３４°のコーンプレートを備えたＥ型粘度計を用いて測定された、１４０℃における前記離型剤の粘度ηｓ１４０が、１．５〜５．０ｍＰａ・ｓの範囲内であることを特徴とする＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の画像形成方法である。
【００３９】
＜５＞
Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により求められる前記トナー表面に存在する前記離型剤の量が１１〜４０ａｔｍ％の範囲内であることを特徴とする＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の画像形成方法である。
【発明の効果】
【００４０】
以上に説明したように本発明によれば、低温でのオイルレス定着が可能であると共に、ロール当接痕の発生を抑制し、光沢度の高い画像が形成できる画像形成方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４１】
本発明の画像形成方法は、少なくとも結着樹脂と着色剤と離形剤とを含有するトナーを用いて形成されたトナー像を、定着装置により定着基材上に定着し画像を形成する定着工程と、前記画像が形成された定着基材を、少なくとも該定着基材の画像が形成された面と排出ロールとを当接させた状態で搬送することにより前記定着装置外へと排出する排出工程と、を含む画像形成方法において、前記結着樹脂が結晶性樹脂を含み、前記定着基材として透明シートを用いて画像を形成した場合に下式（２）〜（４）を満たすことを特徴とする。
・式（２）  １０％≦Ｈａ≦３０％
・式（３）  １０％≦Ｈｂ≦３０％
・式（４）  ０．３％≦｜Ｈａ−Ｈｂ｜≦８％
但し、式（２）〜（４）中、Ｈａは前記排出工程を経た後の前記透明シートの画像形成領域において、前記排出ロールと当接した領域（以下、「ロール当接領域」と略す場合がある）のヘイズ（曇度）を表し、Ｈｂは前記排出工程を経た後の前記透明シートの画像形成領域において、前記排出ロールと当接しなかった領域（以下、「ロール非当接領域」と略す場合がある）のヘイズ（曇度）を表す。
【００４２】
従って、本発明によれば、低温でのオイルレス定着が可能であると共に、ロール当接痕の発生を抑制し、光沢度の高い画像を形成することができる。
【００４３】
なお、本発明において、上記の式（２）〜（４）を規定するパラメーターであるＨａ、Ｈｂの測定に際しては透明シート（いわゆるＯＨＰシートで、富士ゼロックス社製のＶ５０７を使用）を利用している。
この理由は、透明シートは他の定着基材と比べて、透明シート上に形成される画像の透明性を向上させるために、定着部材との接触時間が用紙などの他の定着部材と比較して長く、ロール当接領域とロール非当接領域との温度差が大きいために、ロール当接痕が最も顕著に発生し易くなるためである。
加えて、一般に、透明シートのように定着基材の表面が平滑で、坪量の大きい用紙ほどロール当接痕は現れやすい。すなわち、透明シートのような平滑な定着基材ほど高光沢度を得られやすく、同時にロールの当節部と非当節部の光沢度差を生じやすいことも挙げられる。
【００４４】
また、定着時の接触時間は長いほうが高い光沢度を得られやすいため、ロール当接痕は現れやすく、接触時間を制御するニップ幅および定着基材の通過速度のうち、ロール当接痕を生じる要因となりやすいのは定着基材の通過速度である。これは、通過速度が速いほど定着部材から定着基材が離型してから排出ロールに接触する時間が短いため、光沢度に差が生じやすいためと考えられる。
【００４５】
以上のことから、Ｈａ、Ｈｂの測定に際してはロール当接痕が生じやすい定着基材（すなわち、透明シート）を用い、さらにロール当接痕がより発生し易いように透明フィルムを用いたときの接触時間を、通常の定着条件の２倍程度となるように定着条件設定して画像を形成した。
このため、式（２）〜（４）を満たす条件で透明シート上に画像が形成できる場合には、透明シート以外の用紙等の他の定着基材を用いても確実にロール当接痕の発生を抑制することができる。
【００４６】
なお、本発明の画像形成方法においては、低温定着に対応するためにトナーの結着樹脂として必ず結晶性樹脂が用いられ、必要に応じて無定形樹脂を併用することができる。この場合、低温定着に十分に対応できるようにするためには、結着樹脂中の結晶性樹脂の割合が７５〜１００重量％の範囲内であることが好ましく、８５〜１００重量％の範囲内がより好ましい。
結着樹脂中の結晶性樹脂の割合が７５重量％未満の場合には、低温定着が困難となる場合がある。
【００４７】
このように、本発明の画像形成方法では、トナーの結着樹脂として結晶性樹脂を用いているため低温定着が可能であり、具体的には９０〜１２０℃程度の温度域で定着温度を設定して定着することが可能である。
【００４８】
上述した式（２）〜（４）を満たすための手段としては後述するように種々挙げられるが、最も好適な手段としては、低分子量成分が少ない離型剤を用いることが挙げられる。
低分子量成分の少ない離型剤を用いることにより、排出ロールにより機外へと、画像が形成された定着基材が排出される際に、画像表面に一旦広がった離形剤が排出ロールと相溶して、離型剤がロールへと付着することを防止できるため、ロール当接痕の発生を抑制することができる上に、光沢度の高い画像を形成することができる。
また、このような低分子量成分の少ない離型剤を用いることにより、結晶性樹脂を用いた場合にロール当接痕が発生しやすくなるという傾向を打ち消し、より確実にロール当接痕を抑制することができる。なお、このような低分子量成分の少ない離型剤の詳細については後述する。
【００４９】
また、定着後の画像表面を被覆する離型剤層の厚みは０．５〜２．０μｍの範囲内であることが好ましく、０．８〜１．５μｍの範囲内であることがより好ましい。離型剤層の厚みが０．５μｍ未満であると安定な剥離が得られず、高光沢度の画像を得られないことがある。また、２．０μｍ以上であるとロール当接痕が発生しやすくなる場合がある。なお、離型剤層の厚みを測定する際の定着条件は後述する。
【００５０】
離型剤層の厚さは、定着基材上に形成された画像の断面のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）観察から求めることができる。具体的には、定着基材の画像が形成された部分を切断し、得られた断面部分を定法により金等で蒸着した断面観察用サンプルを準備する。なお、場合によりルテニウム等でワックスを染色して用いても良い。断面観察用サンプルの測定は、適宜観察可能な倍率で実施できるが、１００００倍前後が好ましい。ＳＥＭ観察に際しては、画像部の断面を、紙面方向に３μｍ間隔毎に観察して、個々の測定ポイントでの離型剤層の厚みを測定し、その平均値を求めた。
【００５１】
なお、画像表面を被覆する離型剤層の厚みは、画像の形成に使用するトナー粒子の層構造（例えば、コア層と、このコア層を被覆するシェル層を設けた所謂コアシェル構造等）や表面の極性、架橋性等を制御することにより、定着時におけるトナー内部からの離型剤の溶出性を制御することにより所望の値に調整することができる。
【００５２】
＜トナー及びその製造方法＞
次に、本発明に用いられるトナーの構成材料やその製造方法等について説明する。本発明に用いられるトナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤と離形剤とを含み、結着樹脂として少なくとも結晶性樹脂を用いるものであれば特に限定されず、必要に応じて、種々の添加剤を加えることもできる。また、その製造方法も湿式法、乾式法を問わず、公知の方法を利用できるが、乳化重合凝集法等の湿式法を利用することが好ましい。
以下に、本発明に用いられるトナーの構成材料や製造方法を、主に乳化重合凝集法を利用して作製されるトナーを前提として説明するが、本発明に用いられるトナーの製造方法は乳化重合凝集法のみに限定されるものではなく、また、以下に例示するトナの構成材料は、他の製造方法でトナーを作製する場合においても勿論利用することができる。
【００５３】
−結着樹脂−
トナーの結着樹脂としては、結晶性樹脂が少なくとも用いられるため、良好な低温定着性を確保することができる。尚本発明において、「結晶性樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。
なお、本発明に用いられるトナーの結着樹脂は、低温定着性を確保するために、結晶性樹脂のみ、あるいは、結晶性樹脂を主成分として用いるが、後者の場合にはトナー用の公知の無定形樹脂が併用できる。以下に、結晶性樹脂の詳細について説明する。
【００５４】
また、結晶性樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、１５００以上であることが好ましく、４０００以上であることがより好ましい。数平均分子量（Ｍｎ）が、１５００未満であると、また、画像の折り曲げ耐性に対する強度が低下する場合がある。加えて、定着基材として紙を用いた場合には、定着時にトナーが定着基材（紙）の表面へしみ込んで定着ムラを生じる場合がある。
【００５５】
結晶性樹脂としては、結晶性を持つ樹脂であれば特に制限はなく、具体的には、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル系樹脂が挙げられるが、定着時の紙への接着性や帯電性、および好ましい範囲での融点調整の観点から結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。また、適度な融点をもつ脂肪族系の結晶性ポリエステル樹脂がより好ましい。
【００５６】
前記結晶性ビニル系樹脂としては、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂が挙げられる。
尚、本明細書において、”（メタ）アクリル”なる記述は、”アクリル”および”メタクリル”のいずれをも含むことを意味するものである。
【００５７】
一方、前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分（以下、「酸由来構成成分」と称する場合がある）と、アルコール（ジオール）成分（以下、「アルコール由来構成成分」と称する場合がある）とから合成されるものである。
以下、酸由来構成成分、およびアルコール由来構成成分について、さらに詳しく説明する。尚、本発明では、前記結晶性ポリエステル主鎖に対して、他成分を５０質量％以下の割合で共重合した共重合体も結晶性ポリエステルとする。
【００５８】
−酸由来構成成分−
前記酸由来構成成分は、脂肪族ジカルボン酸が望ましく、特に直鎖型のカルボン酸が望ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、これらに限定されない。
【００５９】
前記酸由来構成成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸由来構成成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分が含まれていることが好ましい。
尚、前記二重結合を持つジカルボン酸由来構成成分には、二重結合を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸の低級アルキルエステルまたは酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。また、前記スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分には、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、スルホン酸基を持つジカルボン酸の低級アルキルエステルまたは酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。
【００６０】
前記二重結合を持つジカルボン酸は、その二重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得る点で、定着時のホットオフセットを防ぐために好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、フマル酸、マレイン酸等が好ましい。
【００６１】
前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の色材の分散を良好にできる点で有効である。また、樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、微粒子を作製する際にスルホン酸基があれば、後述するように、界面活性剤を使用しないで乳化或いは懸濁が可能である。このようなスルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるがこれらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でもコストの点で、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。
【００６２】
これらの脂肪族ジカルボン酸由来構成成分以外の酸由来構成成分（二重結合を持つジカルボン酸由来構成成分および／またはスルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分）の、酸由来構成成分における含有量としては、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。
【００６３】
前記含有量が、１構成モル％未満の場合には、顔料分散が良くなかったり、乳化粒子径が大きくなり、凝集によるトナー径の調整が困難となる場合がある。一方、２０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、乳化粒子径が小さ過ぎて水に溶解し、ラテックスが生じない場合がある。尚、本発明において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における各構成成分（酸由来構成成分、アルコール由来構成成分）を１単位（モル）したときの百分率を指す。
【００６４】
−アルコール由来構成成分−
アルコール構成成分としては脂肪族ジオールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１、３−プロパンジオール、１、４−ブタンジオール、１、５ペンタンジオール、１、６−ヘキサンジオール、１、７−ヘプタンジオール、１、８−オクタンジオール、１、９−ノナンジオール、１、１０−デカンジオール、１、１１−ウンデカンジオール、１、１２−ドデカンジオール、１、１３−トリデカンジオール、１、１４−テトラデカンジオール、１、１８−オクタデカンジオール、１、２０−エイコサンジオール等が挙げられるが、この限りではない。
【００６５】
前記アルコール由来構成成分は、脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が８０構成モル％以上であることが好ましく、必要に応じてその他の成分を含む。前記アルコール由来構成成分としては、前記脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が９０構成モル％以上であることがより好ましい。
【００６６】
前記含有量が、８０構成モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下するため、耐トナーブロッキング性、画像保存性および、低温定着性が悪化してしまう場合がある。一方、必要に応じて含まれるその他の成分としては、二重結合を持つジオール由来構成成分、スルホン酸基を持つジオール由来構成成分等の構成成分が挙げられる。
【００６７】
前記二重結合を持つジオールとしては、２−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，６−ジオール、４−ブテン−１，８−ジオール等が挙げられる。一方、前記スルホン酸基を持つジオールとしては、１，４−ジヒドロキシ−２−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、１，３−ジヒドロキシメチル−５−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、２−スルホ−１，４−ブタンジオールナトリウム塩等が挙げられる。
【００６８】
これらの直鎖型脂肪族ジオール由来構成成分以外のアルコール由来構成成分を加える場合（二重結合を持つジオール由来構成成分、および／または、スルホン酸基を持つジオール由来構成成分）の、アルコール由来構成成分における含有量としては、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。前記含有量が、１構成モル％未満の場合には、顔料分散が不良となったり、乳化粒子径が大きくなり、凝集によるトナー径の調整が困難となる場合がある。一方、２０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、乳化粒子径が小さ過ぎて水に溶解し、ラテックスが生じない場合がある。
【００６９】
さらに、前記結晶性ポリエステル樹脂は、下式（５）で定義されるエステル濃度Ｍが、０．０１以上０．２以下であることが好ましい。
・式（５）  Ｍ＝Ｋ／Ａ
但し、式（５）中、Ｍはエステル濃度を、Ｋは結晶性ポリエステル樹脂中のエステル基数を、Ａは結晶性ポリエステル樹脂の高分子鎖を構成する原子数を、それぞれ表す。
【００７０】
ここで「エステル濃度Ｍ」とは、結晶性ポリエステル樹脂中のエステル基の含有割合を示す一つの指標である。式（５）中のＫで表される「結晶性ポリエステル樹脂中のエステル基数」は、言い換えれば結晶性ポリエステル樹脂分子全体に含まれるエステル結合の数を指す。
【００７１】
前記式中のＡで表される「結晶性ポリエステル樹脂の高分子鎖を構成する原子数」は、結晶性ポリエステル樹脂分子の高分子鎖を構成する原子の合計であり、エステル結合に関与する原子数は全て含むが、その他の構成部位における枝分かれした部分の原子数は含まない。すなわち、エステル結合に関与するカルボキシル基やアルコール基に由来する炭素原子および酸素原子（１つのエステル結合中酸素原子は２個）や、高分子鎖を構成する、例えば芳香環における６つの炭素は、前記原子数の計算に含まれるが、高分子鎖を構成する、例えば芳香環やアルキル基における水素原子、その置換体の原子ないし原子群は、前記原子数の計算に含まれない。
【００７２】
具体例を挙げて説明すれば、高分子鎖を構成するアリーレン基における、炭素原子６つと水素原子４つの計１０個の原子のうち、前記「結晶性ポリエステル樹脂の高分子鎖を構成する原子数Ａ」に含まれるものは、炭素原子の６つのみであり、また、前記水素が如何なる置換基に置換されたとしても、当該置換基を構成する原子は、前記「結晶性ポリエステル樹脂の高分子鎖を構成する原子数Ａ」に含まれない。
【００７３】
結晶性ポリエステル樹脂が、１の繰り返し単位（例えば、高分子がＨ−［ＯＣＯＲ1ＣＯＯＲ2Ｏ−］ｎ−Ｈで表される場合、１の繰り返し単位は、［  ］内で表される。）のみからなる単重合体の場合には、１の繰り返し単位内には、エステル結合は２個存在する（すなわち、当該繰り返し単位内におけるエステル基数Ｋ’＝２）ので、この場合のエステル濃度Ｍは、下式（６）により、求めることができる。
・式（６）  Ｍ＝２／Ａ’
但し式（６）中、Ｍはエステル濃度を、Ａ’は１の繰り返し単位における高分子鎖を構成する原子数を、それぞれ表す。
【００７４】
また、結晶性ポリエステル樹脂が、複数の共重合単位からなる共重合体の場合には、共重合単位ごとに、エステル基数ＫＸおよび高分子鎖を構成する原子数
ＡＸを求め、これらに共重合割合を乗じた上で、それぞれ合計し、式（５）に代入することで、求めることができる。
例えば、共重合単位がＸａ、ＸｂおよびＸｃの３つであり、これらの共重合割合がａ：ｂ：ｃ（ただし、ａ＋ｂ＋ｃ＝１）である化合物［（Ｘａ）ａ（Ｘｂ）ｂ（Ｘｃ）ｃ］についてのエステル濃度Ｍは、下式（７）により、求めることができる。
・式（７）  Ｍ＝｛ＫＸａ×ａ＋ＫＸｂ×ｂ＋ＫＸｃ×ｃ｝／｛ＡＸａ×ａ＋ＡＸｂ×ｂ＋ＡＸｃ×ｃ｝
但し、式（７）中、Ｍはエステル濃度を表し、ＫＸａは共重合単位Ｘａ、ＫＸｂは共重合単位Ｘｂ、ＫＸｃは共重合単位Ｘｃにおけるそれぞれのエステル基数を表し、ＡＸａは共重合単位Ｘａ、ＡＸｂは共重合単位Ｘｂ、ＡＸｃは共重合単位Ｘｃにおけるそれぞれの高分子鎖を構成する原子数を表す。
【００７５】
本発明に用いられるトナーの結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂を用いる場合に、式（５）〜式（７）で定義されるエステル濃度Ｍを０．０１以上０．２以下の範囲内とすることにより、定着時にトナーの定着基材への付着性をより高めることができる。
【００７６】
前記ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１程度である。
【００７７】
前記ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
【００７８】
前記ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、およびアミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。
【００７９】
例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
【００８０】
尚、本発明において、前記結晶性樹脂の融点の測定には、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、室温から１５０℃まで毎分１０℃の昇温速度で測定を行った時の、ＪＩＳ  Ｋ−７１２１に示す入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。また、結晶性樹脂には、複数の融解ピークを示す場合があるが、本発明においては、最大の融解ピークをもって融点とみなす。
【００８１】
結晶性樹脂の融点としては、好ましくは５０〜１２０℃であり、より好ましくは６０〜１１０℃である。前記融点が５０℃より低いとトナーの保存性や、定着された画像の保存性が問題となる場合がある一方、１２０℃より高いと、低温定着が困難となる場合がある。
【００８２】
また、結晶性樹脂の融点、分子量等の調整の目的で上記の重合性単量体以外に、より短鎖のアルキル基、アルケニル基、芳香環等を有する化合物を使用することもできる。
具体例としては、ジカルボン酸の場合、コハク酸、マロン酸、シュウ酸等のアルキルジカルボン酸類、およびフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ホモフタル酸、４，４’−ビ安息香酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸類、ジピコリン酸、ジニコチン酸、キノリン酸、２，３−ピラジンジカルボン酸等の含窒素芳香族ジカルボン酸類が挙げられ、ジオール類の場合、コハク酸、マロン酸、アセトンジカルボン酸、ジグリコール酸等の短鎖アルキルのジオール類が挙げられ、短鎖アルキルのビニル系重合性単量体の場合、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル等の短鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類等が挙げられる。これらの重合性単量体は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００８３】
本発明においては、トナーの結着樹脂として共重合可能なものであれは、親水性極性基を有する化合物を用いることができる。
具体例としては、仮に用いる樹脂がポリエステルである場合、スルホニル−テレフタル酸ナトリウム塩、３−スルホニルイソフタル酸ナトリウム塩等の芳香環に直接スルホニル基が置換したジカルボン酸化合物が挙げられ、また樹脂がビニル系樹脂の場合は、（メタ）アクリル酸、イタコン酸等の不飽和脂肪族カルボン酸類、グリセリンモノ（メタ）アクリレート、脂肪酸変性グリシジル（メタ）アクリレート、ジンクモノ（メタ）アクリレート、ジンクジ（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸とアルコール類等とのエステル類、オルト、メタ、パラ位のいずれかにスルホニル基を有するスチレンの誘導体、スルホニル基含有ビニルナフタレン等のスルホニル基置換芳香族ビニル等が挙げられる。
【００８４】
−着色剤−
本発明に用いられるトナーに含まれる着色剤としては公知のものが使用できる。
例えば、黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等があげられる。
黄色顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローＮＣＧ等があげられる。
【００８５】
橙色顔料としては赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等があげられる。
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等があげられる。
【００８６】
青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどがあげられる。
紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等があげられる。
【００８７】
緑色顔料としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等があげられる。
白色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等があげられる。
体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等があげられる。
【００８８】
また、必要に応じて染料を用いることもできる。該染料としては、塩基性、酸性、分散、直接染料等の各種染料、例えば、ニグロシン、メチレンブルー、ローズベンガル、キノリンイエロー、ウルトラマリンブルー等があげられる。また、これらの単独、もしくは混合し、更には固溶体の状態で使用できる。
【００８９】
これらの着色剤は、公知の方法で分散されるが、例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。また、これらの着色剤は、極性を有する界面活性剤を用い、前記ホモジナイザーによって水系に分散される
【００９０】
本発明に用いられる着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性の観点から選択される。着色剤の添加量は、結着樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部添加される。
黒色着色剤に磁性体を用いた場合は、他の着色剤とは異なり、３０〜１００重量部添加される。
【００９１】
またトナーを磁性として用いる場合は、磁性粉を含有せしめても良い。このような磁性粉としては、磁場中で磁化される物質が用いられ鉄、コバルト、ニッケルの如き強磁性の粉末、もしくはフェライト、マグネタイト等化合物である。
特に、水層中でトナーを得る場合には、磁性体の水層移行性に注意を払う必要があり、磁性体表面を予め表面改質、例えば疎水化処理等を施しておくのが好ましい。
【００９２】
−表面層構成成分−
本発明に用いられるトナーは、その表面が表面層によって覆われていてもよい。表面層は、トナー全体の力学特性、溶融粘弾性特性に大きな影響を与えないことが望ましい。具体的には、表面層の厚みは０．００１〜０．５μｍの範囲内であることが好ましく、０．１〜０．３μｍであることがより好ましい。０．００１μｍ未満であると、トナーの表面層の厚みにムラが出来やすく、トナーの保存性、定着性能にばらつきが生じやすくなる場合がある。また、０．５μｍ以上であると、結晶性ポリエステル樹脂等の結晶性樹脂を用いたことによる低温定着性を十分に発揮し得なくなる場合がある
【００９３】
上記した範囲の薄い表面層を形成するためには、結着樹脂、着色剤の他、必要に応じて添加される無機微粒子、その他の材料を含む粒子の表面を化学的に処理する方法が好適に使用される。
表面層を構成する成分としては、シランカップリング剤、イソシアネート類、あるいは、ビニル系モノマー等が挙げられる。また、これらの表面層を構成する成分には、極性基が導入されていることが好ましく、この極性基の化学的親和性により、トナーと紙等の定着基材との接着力が増加する。
前記極性基としては、分極性の官能基であれば如何なるものでもよく、例えば、カルボキシル基、カルボニル基、エポキシ基、エーテル基、ヒドロキシル基、アミノ基、イミノ基、シアノ基、アミド基、イミド基、エステル基、スルホン基等が挙げられる。
【００９４】
極性基を表面層を構成する成分に導入する方法としては、例えば、過酸化物等の強酸化物質、オゾン酸化、プラズマ酸化等により酸化する方法、極性基を含む重合性モノマーをグラフト重合により結合させる方法等が挙げられる。このような化学的処理により、極性基を表面層を構成する成分に共有極性基が強固に結合することになる。
【００９５】
−離型剤−
本発明の画像形成方法に用いられるトナー中に含まれる離型剤としては、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークが８５〜１０５℃にある物質が好ましい。
主体極大ピークが８５℃未満であると定着時に離型剤の溶出量が増加し、ロール当接痕が発生しやすくなる場合がある。また、１０５℃を超えると離型剤が溶出する量が減少するため、定着基材との剥離性が悪化し、画像の平滑性が得られないため光沢性を損なう場合がある。
【００９６】
なお、主体極大ピークの測定には、例えばパーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いる。装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。
【００９７】
また、離型剤の示差熱分析より求められる吸熱の極大値は８５〜１０５℃が好まく、より好ましくは、８７〜９６℃である。
吸熱の極大値が８５℃未満であると、離型剤の溶融粘度が低くなりオイルレス定着の際の溶出性は良化するものの、上述した乳化重合凝集法でトナーを製造する際に、離型剤が融解することから、トナー製造時に、離型剤をトナー内部に内包し難くなる場合がある。この場合、トナーの粒度制御性を損なうばかりでなく、トナー表面に露出する離型剤量が増加することから、トナーの粉体流動性を損なう場合がある。
また、吸熱の極大値が１０５℃を越えると、乳化重合凝集法でトナーを製造する場合の製造安定性は良好となるが、離型剤の溶融粘度が上昇することから、オイルレス定着に際して、離型剤の溶出性が低下するために剥離性が低下する場合がある。
【００９８】
また、示差熱分析により求められる吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は、５〜１５％の範囲内であることが好ましく、７〜１３％の範囲内であることがより好ましい。なお、吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率とは、離型剤中の排出ロールへの移着を起こしやすい低融点成分（低分子量成分）に起因する吸熱量の比率を意味するものである。
ここで、この低融点成分に起因する吸熱量の比率が５％未満では、離型剤成分と結着樹脂との相溶性が悪く、定着性を低下させる場合がある。また、１５％を超える場合には、結着樹脂が可塑化してしまい、定着の際の離型剤の溶出性を低下させ、結果としてオイルレス剥離性を損なう場合がある。
【００９９】
なお、「吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量（以下、「低融点成分吸熱量」と略す）」および「吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量（以下、「全吸熱量」と略す」とは、示差熱分析を行った際に得られるグラフに基づいて求めらる値を意味するものである。以下、図面を用いて具体的に説明する。
【０１００】
図１は、離型剤の示差熱分析により得られたグラフの解析方法を説明するための模式図である。
図１中、横軸は温度（℃）、縦軸は熱量で、原点へ向かう方向が吸熱を、原点から離れる方向が発熱を意味する。また、グラフ中の温度の増加に対して曲線を描く実線（吸熱ピーク）は、離型剤を示差熱分析した際の温度に対する吸熱／発熱の変化を示したものであり、８５℃未満の温度域から吸熱が始まり、８５℃を超え、温度Ｔｍａｘ（℃）において吸熱ピークが極大値を示し、温度Ｔｍａｘ（℃）を超え更に温度が上昇すると吸熱が小さくなり、最終的に吸熱が終了することを示している。
【０１０１】
ここで、吸熱／発熱が起こっていない状態を基準（グラフ中の実線の吸熱ピークで分断された２つの直線部分、および、この２の直線部分の延長線上に設けた点線）とし、曲線と点線で囲まれた領域を「全吸熱量」とし、曲線と点線で囲まれた領域のうち、温度が８５℃以下の領域（図１中の斜線部分）を「低融点成分吸熱量」として求めた。
【０１０２】
また、示差熱分析における吸熱ピークの極大強度に基づき求められるトナー中に含まれる離型剤の含有量は、６〜１５重量％の範囲内が好ましい。より好ましくは、７〜１０重量％の範囲内である。
離型剤の含有量が６重量％未満では、オイルレス定着の際に、定着部材と定着基材との剥離に充分な溶出量が得られず、剥離性を損なったり、形成された画像の表面荒れが生ずることから画像の光沢性を低下させる場合がある。また、１５重量％を越えると、剥離性は良好となるものの、画像上の離型剤量が多くなることから、ロール当接痕が生じやすくなるだけでなく、トナー粒子の表面に離型剤が染み出しトナーの粉体流動性を低下させる場合がある。
【０１０３】
なお、吸熱ピークの極大強度とは、図１の温度Ｔｍａｘ（吸熱の極大値）における吸熱ピーク高さを意味し、具体的には、温度Ｔｍａｘでの熱量変化を示す実線と点線とを垂直に結ぶ高さを意味する。ここで、この吸熱ピークの高さと、予め標準サンプルを用いて作成した検量線とから、トナー中の離型剤の含有量を容易に求めることができる。
なお、示差熱分析を利用してトナー中の離型剤含有量を求める場合には、サンプルとして、離型剤を含んだトナーを用いる必要があるが、上述したような離型剤そのものの熱的特性を評価する場合には、離型剤単体で評価することができる。
【０１０４】
更に、コーン角１．３４°のコーンプレートを備えたＥ型粘度計を用いて測定された、１４０℃における離型剤の粘度ηｓ１４０は、１．５〜５．０ｍＰａ・ｓの範囲内であることが好ましく、２．５〜４．０ｍＰａ・ｓの範囲内であることがより好ましい。
離型剤の粘度ηｓ１４０が１．５ｍＰａ・ｓより粘度が低いと定着の際の溶出性は良好となるが、画像上に形成される離型剤層が不均一となり、剥離ムラを生じ、可視的には画像光沢ムラを生じさせ、ロール当接痕が生じやすくなる場合がある。また、５．０ｍＰａ・ｓよりも高いと溶出性が低下することから、オイルレス定着の際に、画像と定着部材との間に充分な離形剤が供給されず、剥離不良を生じ、十分な光沢度を得られない場合がある。
【０１０５】
なお、離型剤の粘度ηｓ１４０は、Ｅ型粘度計によって測定されるが、測定に際しては、オイル循環型恒温槽の備えられたＥ型粘度計（東京計器製）を用いる。ここで、コーンプレートとしては、コーン角１．３４°のものを用いる。
測定は具体的には次のように行う。まず、循環型恒温槽の温度を１４０℃にセットし、空の試料測定用のカップと、コーンとを測定装置にセットし、オイルを循環させながら恒温に保つ。次に温度が安定したところで、試料測定用カップ内に試料を１ｇ入れ、コーンを静止状態で５分間静置させた。安定後、コーンを回転させ、測定を行う。コーンの回転速度は、６０ｒｐｍとした。測定は、３回行い、その平均値を粘度η１４０として求めた。
【０１０６】
本発明に用いられるトナーは、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）から求められるトナー表面に存在する離型剤の量が１１から４０ａｔｍ％であることが好ましく、より好ましくは１５から４０ａｔｍ％である。
トナーの表面に存在する離型剤の量が１１ａｔｍ％未満では、オイルレス定着時の剥離性を損なう場合がある、４０ａｔｍ％を越えるとロール当接痕が現れやすくなったり、トナーの流動性を低下させる場合がある。
【０１０７】
なお、ＸＰＳを利用したトナー表面に存在する離型剤量の定量は、Ｘ線電子分光装置（ＪＰＳ−９０００ＭＸ：日本電子社製）を用いて行った。具体的には、トナー表面を測定し、離型剤以外の成分に由来する炭素の検出量の合計と、離型剤に起因する炭素の検出量から、下式（８）に基づいて定量することができる。
・式（８）  トナー表面に存在する離型剤量（ａｔｍ％）＝離型剤の炭素原子の１ｓ軌道由来のピーク面積／トナー表面の炭素原子の１ｓ軌道由来のピーク面積
【０１０８】
使用できる離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス類；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス類；ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高級脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類；ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と単価または多価低級アルコールとのエステルワックス類；ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類；ソルビタンモノステアレート等のソルビタン高級脂肪酸エステルワックス類；コレステリルステアレート等のコレステロール高級脂肪酸エステルワックス類などが挙げられる。
本発明において、これらの離型剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いても良い。
【０１０９】
中でも好ましいのはパラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物であるポリアルキレンが定着時の画像表面への溶出の均一性、適度な離型剤層の厚みを得られる点で優れている。
【０１１０】
−添加剤−
また、本発明に用いられるトナーには、必要に応じて種々の添加剤を内添または外添できる。
例えば、本発明に用いられるトナーは、その表面に少なくとも１種以上の金属酸化物粒子が外添されていることが好ましい。これら金属酸化物粒子は、トナーの流動性を向上させるだけでなく、定着後の画像表面の離型剤が再結晶化する段階で、金属酸化物粒子がロールと離型剤との相溶化を阻害し、ロール当接痕を目立ちにくくさせる効果を持っている。
【０１１１】
金属酸化物粒子の具体例としては、シリカ、チタニア、酸化亜鉛、酸化ストロンチウム、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化セリウム、またはこれらの複合酸化物等が挙げられる。このうちシリカ、チタニアが、粒径、粒度分布、製造性の観点から好ましく用いられる。
【０１１２】
また湿式法で作製されたこれら金属酸化物粒子のほうがこのましい。理由は湿式法で作製されたこれら金属酸化物粒子は表面積が大きく、よりロールとの相溶化を阻害しやすくなるためである。
上記金属酸化物粒子の平均粒径は、１次粒子径で１〜４０ｎｍの範囲であることが好ましく、５〜２０ｎｍの範囲であることがより好ましい。
【０１１３】
これらの金属酸化物粒子、金属窒化物粒子は単独で用いても、また複数種を混合して用いても良い。また、これらのトナーに対する添加量は特に制限はないが、０．１〜１０質量％の範囲で好ましく用いられる。より具体的には、０．２〜８質量％程度の範囲である。
【０１１４】
添加量が０．１質量％未満の場合、添加する金属酸化物等の効果が得られにくく、また、１０質量％を超える場合、必要な高光沢度が得られない場合がある。
これらの金属酸化物粒子は、疎水化等の表面改質を行なう方が定着時の該離型剤層内に混入しやすく、離型剤とロールとの相溶化を阻害できる点で好ましい。前記表面改質の手段としては従来公知の方法を用いることができる。具体的にはシラン、チタネート、アルミネート等の各カップリング処理が挙げられる。
【０１１５】
カップリング処理に用いるカップリング剤としては特に制限はないが、例えばメチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−ブロモプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリメトキシシラン、フルオロアルキルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン等のシランカップリング剤；チタネートカップリング剤；アルミネートカップリング剤；等が好適な例として挙げられる。
【０１１６】
本発明においては、目的に応じて、前記樹脂、前記着色剤、及び前記離型剤以外に、内添剤、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を添加させることが可能である。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、マンガン、ニッケル等の金属、合金、またはこれら金属を含有する化合物などの磁性体などが挙げられ、トナー特性としての帯電性を阻害しない程度の量が使用できる。
【０１１７】
帯電制御剤としては、特に制限はないが、特にカラートナーを用いた場合、無色または淡色のものが好ましく使用できる。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
【０１１８】
有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することができる。
【０１１９】
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
【０１２０】
前記樹脂、前記着色剤、および前記離型剤とを混合した場合における、前記着色剤の含有量としては、５０質量％以下であれば良く、２〜４０質量％程度の範囲であるのが好ましい。
また、前記その他の成分の含有量としては、本発明の目的を阻害しない程度であればよく、一般的には極少量であり、具体的には０．０１〜５質量％の範囲であり、好ましくは０．５〜２質量％の範囲である。
【０１２１】
−トナーの製造方法−
本発明に用いられるトナーの製造方法としては、特に制限はないが、湿式造粒法が好ましい。湿式造粒法としては、公知の溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の方法が好適に挙げられる。以下、乳化凝集法を例に説明する。
トナーを乳化重合凝集法を利用して作製する場合には、具体的には、以下のように作製することができる。
すなわち、少なくとも１μｍ以下の結晶性樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液と、着色剤分散液と、離型剤分散液とを少なくとも混合した混合溶液中に、凝集剤を添加し凝集粒子を形成する凝集工程と、前記凝集粒子を、前記結晶性樹脂微粒子の融点以上に加熱して融合・合一する融合工程とを含む製法を利用してトナーを作製することができる。なお、このようなプロセスの詳細については後述する。
ここで、結晶性樹脂微粒子は、乳化重合等の方法により作製することができる。例えば乳化重合は水等の比較的極性の高い溶媒中に、この溶媒とは溶解しない数種の重合性単量体を界面活性剤等の分散安定剤と共に添加することで、分散媒内にミセルを形成させ、更にこれに水溶性の重合開始剤により、重合を開始させ、結晶性樹脂微粒子を作製することができる。
【０１２２】
このときミセル内の重合性単量体はより親水性または極性の高いものがミセル表面、言い換えれば溶媒との接触面に偏在することでミセル内部を安定性化させる。重合開始剤により重合が開始するが、この際重合しやすいのは極性の低い重合性単量体から重合が始まる傾向がある。その理由は極性が高い重合性単量体は極性基の電子吸引性により、重合性を有する重合性単量体内のπ電子が吸引されるため、重合性が低下するためと考えられる。
【０１２３】
この性質を利用してミセル内の極性の高い重合性単量体を樹脂微粒子の表面近傍に設けることができ、更にこの極性の高い重合性単量体が架橋性を有するものを使用することによって結晶性樹脂微粒子を得ることができるものである。
上記凝集工程においては、互いに混合された樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、及び、離型剤分散液中の各粒子が凝集して凝集粒子を形成する。凝集粒子はヘテロ凝集等により形成され、凝集粒子の安定化、粒度／粒度分布制御を目的として、凝集粒子とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物が添加される。
【０１２４】
結晶性樹脂としてポリエステル樹脂を用いる場合、ポリエステル樹脂の乳化粒子（液滴）を含む分散液は、水系媒体と、スルホン化等したポリエステル樹脂および必要に応じて着色剤を含む混合溶液（ポリマー液）と、を混合した溶液に、剪断力を与えることにより形成される（以下、「乳化工程」と称す）。その際、加熱するか、或いは有機溶剤にポリエステル樹脂を溶解させることにより、ポリマー液の粘性を下げて乳化粒子を形成することができる。また、乳化粒子の安定化や水系媒体の増粘のため、分散剤を使用することもできる。
【０１２５】
前記分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤；ラウリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤；ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機化合物等が挙げられる。
【０１２６】
前記分散剤として無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いてもよいが、微粒子を得る目的で、分散剤中にて無機化合物の微粒子を生成する方法を採用してもよい。前記分散剤の使用量としては、前記ポリエステル樹脂（結着樹脂）１００重量部に対して、０．０１〜２０重量部が好ましい。
【０１２７】
尚、前記乳化工程において、前記ポリエステル樹脂に、スルホン酸基を有するジカルボン酸を共重合させておく（即ち、酸由来構成成分中に、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分が好適量含まれる）と、界面活性剤等の分散安定剤を減らすことができる、或いは使用しなくても乳化粒子を形成できる。
前記有機溶剤としては、例えば、酢酸エチル、トルエンが挙げられ、前記ポリエステル樹脂に応じて適宜選択して用いる。
【０１２８】
前記有機溶剤の使用量としては、前記ポリエステル樹脂および必要に応じて用いられる他のモノマー（以下、併せて単に「ポリマー」という場合がある。）の総量１００重量部に対して、５０〜５０００重量部が好ましく、１２０〜１０００重量部がより好ましい。尚、この乳化粒子を形成する前に、着色剤を混入させておくこともできる。用いられる着色剤としては、既述した着色剤が利用できる。
【０１２９】
前記樹脂微粒子分散液、前記着色剤分散液、前記離型剤分散液および前記その他の成分の分散液における分散媒としては、例えば水系媒体などが挙げられる。
該水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコールなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【０１３０】
前記乳化粒子を形成する際に用いる乳化機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。前記ポリエステル樹脂の乳化粒子（液滴）の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒径）で０．０１〜１μｍが好ましく、０．０３〜０．４μｍがより好ましい。
【０１３１】
前記着色剤の分散方法としては、任意の方法、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用することができる。さらに、必要に応じて界面活性剤を使用してこれら着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用してこれら着色剤の有機溶剤分散液を調製したりすることもできる。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、前記ポリエステル樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いることができる。
【０１３２】
前記乳化工程で着色剤を混入させておく場合、結晶性樹脂と着色剤との混合は、ポリマーの有機溶剤溶解液に、着色剤あるいは着色剤の有機溶剤分散液を混合することで行う。また、この乳化粒子を形成する前に、結晶性樹脂に着色剤を混入させておくこともできる。結晶性樹脂に着色剤を混入させる方法としては、ディスパーザー等を用いた溶融分散が挙げられる。
【０１３３】
上記乳化凝集法は、結晶性樹脂を乳化重合により作製し、着色剤、離型剤等の分散液とともにヘテロ凝集させ、これを融点以上の温度で融合することによりトナーを得るものであるが、例えば着色剤や、離型剤を核としてシード重合等の手段により得られた着色樹脂微粒子や、離型剤内包樹脂微粒子等をヘテロ凝集させて、融合してもよい。
【０１３４】
前記凝集工程においては、互いに混合された前記樹脂微粒子分散液、前記着色剤分散液、前記離型剤分散液中の各微粒子が凝集して凝集粒子を形成する。このとき、前記樹脂微粒子分散液中の結晶性樹脂の融点付近の温度で、かつ、融点以下の温度にて加熱して凝集し凝集粒子を形成することが望ましい。
【０１３５】
凝集粒子の形成は、攪拌下、分散液を混合した混合溶液のｐＨを酸性にすることによってなされる。この場合のｐＨとしては、２〜６が好ましく、２．５〜５がより好ましい。凝集粒子はヘテロ凝集等により形成され、凝集粒子の安定化、粒度／粒度分布制御を目的として、凝集粒子とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物を添加することにより形成される。
融合工程においては、凝集粒子を構成する結晶性樹脂の融点以上の温度条件で溶融する。融合工程においては、凝集粒子中の結晶性樹脂が溶融し、他の成分と融合することによりトナー粒子が形成される。
【０１３６】
融合工程においては、凝集工程と同様の攪拌下で、凝集粒子を含む混合溶液のｐＨを３〜７の範囲にすることにより、凝集の進行を止め、結晶性樹脂の融点以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。加熱温度としては結晶性樹脂の融点以上であれば問題無い。また加熱の時間としては、融合が十分に為される程度行えばよく、０．５〜１０時間程度行えばよい。
【０１３７】
融合工程により融合された粒子を、ろ過などの固液分離工程、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経て、トナーを得ることができる。この場合、トナーとして十分な帯電特性、信頼性を確保するために、洗浄工程において、十分に洗浄することが好ましい。
【０１３８】
なお、凝集工程および融合工程は、上述したように各種の分散液を一括して混合し、凝集粒子を形成し、続いて融合・合一してもよいが以下のように実施することもできる。
まず、各分散液を混合した混合溶液中に含まれる各極性のイオン性分散剤の量のバランスを予めずらした状態で、イオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物を用いてこれをイオン的に中和し、結晶性樹脂微粒子の融点以下の温度で第１段階の凝集粒子（コア凝集粒子）を形成し、安定化させる。
【０１３９】
続いて、イオン性分散剤の量のバランスのずれを補填するような極性、量の分散剤で処理された無定形樹脂微粒子あるいは結晶性樹脂微粒子を分散させた樹脂粒子分散液を添加して、コア凝集粒子の表面に無定形あるいは結晶性樹脂微粒子を付着させて被覆層を形成し、コアシェル構造を有する凝集粒子を形成する。この際、必要に応じコア凝集粒子または被覆層に含まれる樹脂の融点（あるいはガラス転移温度）以下で加熱して、形成されたコアシェル構造を有する凝集粒子をより安定化させることもできる。
【０１４０】
その後、コアシェル構造を有する凝集粒子をコア凝集粒子または被覆層に含まれる樹脂の融点（あるいはガラス転移温度）以上に加熱することにより融合・合一してもよい。なお、このような凝集および融合・合一の段階的操作を複数回、くり返し実施してトナーを作製してもよい。このような方法を利用すれば、結晶性樹脂、着色剤および離型剤を含むコア層の表面を、無定形樹脂からなるシェル層で被覆した所謂コアシェル構造を有するトナー等、様々な層構成のトナーを得ることができる。
【０１４１】
なお、本発明に用いられるトナーの製法としては乳化重合凝集法以外にも、懸濁重合法も好ましく用いることができる。
前記懸濁重合法は、着色剤粒子、離型剤粒子等を、重合性単量体とともに必要に応じて分散安定剤等が添加された水系媒体中へ懸濁させ、所望の粒度、粒度分布に分散させた後、加熱等の手段により重合性単量体を重合し、その後重合物を水系媒体から分離、必要に応じて洗浄、乾燥させることによって、トナー粒子を形成する方法である。
懸濁重合法の場合も前述のように水系媒体中へ重合性単量体を添加する工程があり、このときに極性の高い重合性単量体、更には架橋性の高い重合性単量体を用いることにより同様の効果を得ることができる。
【０１４２】
前記重合性単量体の具体例としては、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体または共重合体；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体または共重合体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体または共重合体；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体または共重合体；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類の単独重合体または共重合体；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体または共重合体；などが挙げられる。
【０１４３】
またメチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等を含むシリコーン樹脂、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等を用いても良い。
これらの樹脂は、１種単独で用いても良いし、２種以上を併用して用いても良い。
【０１４４】
具体的には、前記重合性単量体のうち、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル等の短鎖アクリル酸アルキルエステル等と、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等を組み合わせて共重合させたものを用いることが好ましい。
【０１４５】
架橋剤の具体例としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族の多ビニル化合物類；フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル／トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等の芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類；ピリジンジカルボン酸ジビニル等の含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類；ピロムチン酸ビニル、フランカルボン酸ビニル、ピロール−２−カルボン酸ビニル、チオフェンカルボン酸ビニル等の不飽和複素環化合物カルボン酸のビニルエステル類；ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類；コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ビニル／ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ビニル／ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’−チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ−アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等の多価カルボン酸の多ビニルエステル類；等が挙げられる。
【０１４６】
これらの架橋剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いても良い。また、重合が通常の重合性単量体に比較して遅いことが求められるために、ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類などを用いることが好ましい。
前記架橋剤の好ましい含有量は、重合性単量体総量の０．０５〜５質量％の範囲が好ましく、０．１〜１．０質量％の範囲がより好ましい。
【０１４７】
また、特に結晶性樹脂がポリエステルである場合、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、ｔｒａｎｓ−アコニット酸等の不飽和の多カルボン酸類を、ポリエステル中に共重合させ、その後、結着樹脂中の多重結合部分同士、または他のビニル系化合物を用いて架橋させる方法を用いてもよい。これらの架橋剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いてもよい。
これら架橋剤により架橋させる方法としては、重合性単量体の重合時に架橋剤と共に重合し架橋させる方法でもよいし、不飽和部分は樹脂中に残留させ、樹脂を重合させた後、あるいはトナー作製の後、不飽和部分を架橋反応により架橋させる方法でもよい。
【０１４８】
結着樹脂がポリエステルである場合、重合性単量体は、縮重合により重合することができる。前記縮重合用の触媒としては、公知のものを使用することができ、具体例としては、チタンテトラブトキサイド、ジブチルスズオキサイド、二酸化ゲルマニウム、三酸化アンチモン、酢酸スズ、酢酸亜鉛、二硫化スズ等が挙げられる。用いる樹脂が、ビニル系樹脂である場合、重合性単量体は、ラジカル重合により重合することができる。
【０１４９】
トナーの結着樹脂を、重合性単量体のラジカル重合により製造する場合の重合開始剤は以下のものを挙げることができる。
ここで用いるラジカル重合用開始剤としては、特に制限はない。具体的には、過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル、テトラリンヒドロペルオキシド、１−フェニル−２−メチルプロピル−１−ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過蟻酸ｔｅｒｔ−ブチル、過酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過安息香酸ｔｅｒｔ−ブチル、過フェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過メトキシ酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過Ｎ−（３−トルイル）カルバミン酸ｔｅｒｔ−ブチル等の過酸化物類、２，２’−アゾビスプロパン、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスプロパン、１，１’−アゾ（メチルエチル）ジアセテート、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）硝酸塩、２，２’−アゾビスイソブタン、２，２’−アゾビスイソブチルアミド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルプロピオン酸メチル、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスブタン、２，２’−アゾビス−２−メチルブチロニトリル、２，２’−アゾビスイソ酪酸ジメチル、１，１’−アゾビス（１−メチルブチロニトリル−３−スルホン酸ナトリウム）、２−（４−メチルフェニルアゾ）−２−メチルマロノジニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸、３，５−ジヒドロキシメチルフェニルアゾ−２−メチルマロノジニトリル、２−（４−ブロモフェニルアゾ）−２−アリルマロノジニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルバレロニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸ジメチル、２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、１，１’−アゾビスシクロヘキサンニトリル、２，２’−アゾビス−２−プロピルブチロニトリル、１，１’−アゾビス−１−クロロフェニルエタン、１，１’−アゾビス−１−シクロヘキサンカルボニトリル、１，１’−アゾビス−１−シクロへプタンニトリル、１，１’−アゾビス−１−フェニルエタン、１，１’−アゾビスクメン、４−ニトロフェニルアゾベンジルシアノ酢酸エチル、フェニルアゾジフェニルメタン、フェニルアゾトリフェニルメタン、４−ニトロフェニルアゾトリフェニルメタン、１，１’−アゾビス−１，２−ジフェニルエタン、ポリ（ビスフェノールＡ−４，４’−アゾビス−４−シアノペンタノエート）、ポリ（テトラエチレングリコール−２，２’−アゾビスイソブチレート）等のアゾ化合物類、１，４−ビス（ペンタエチレン）−２−テトラゼン、１，４−ジメトキシカルボニル−１，４−ジフェニル−２−テトラゼン等が挙げられる。
【０１５０】
このうち好ましいものは水溶性の化合物であって、具体的には過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル等である。
【０１５１】
これら重合開始剤は、あらかじめ樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子中に混合しておいてもよいし、凝集工程で形成される凝集粒子中に取り込ませてもよい。さらには、融合工程、或いは、融合工程の後に導入してもよい。
融合工程或いは融合工程の後に重合開始剤を導入する場合は、有機溶剤に重合開始剤を溶解した液を、粒子分散液（樹脂微粒子分散液等）に加える。これらの重合開始剤には、重合度を制御する目的で、公知の架橋剤、連鎖移動剤、重合禁止剤等を添加してもよい。
【０１５２】
本発明の画像形成方法に用いられるトナーの製造において、例えば、前記懸濁重合法における分散時の安定化、前記乳化重合凝集法における樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、及び離型剤分散液の分散安定を目的として界面活性剤を用いることができる。
【０１５３】
上記界面活性剤としては、例えば硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤；などが挙げられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤がより好ましい。
【０１５４】
乳化重合凝集法等の液相中でのトナーの作製に際しては、樹脂微粒子、着色剤粒子、離型剤粒子の液相中での分散性を向上させるために種々の界面活性剤を用いるが、この場合、分散力の強いアニオン系界面活性剤を用いることが有利である。
非イオン系界面活性剤は、前記アニオン系界面活性剤またはカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用して使用してもよい。
【０１５５】
アニオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム；ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類；スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。
【０１５６】
カチオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼントリメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられる。
【０１５７】
非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。
【０１５８】
界面活性剤の各分散液中における含有量としては、一般的には０．０１〜１０質量％程度の範囲であり、より好ましくは０．０５〜５質量％の範囲であり、さらに好ましくは０．１〜２質量％程度の範囲である。
含有量が０．０１質量％未満であると、樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等の各分散液が不安定になり、そのため凝集を生じたり、また凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定の粒子の遊離が生じる等の問題があり、また、１０質量％を越えると、粒子の粒度分布が広くなったり、また、粒子径の制御が困難になる場合がある。なお、一般的には粒子径の大きい懸濁重合トナー分散物は、界面活性剤の使用量は少量でも安定である。
【０１５９】
また、前記懸濁重合法に用いる前記分散安定剤としては、難水溶性で親水性の無機微粉末を用いることができる。使用できる無機微粉末としては、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸３カルシウム（ヒドロキシアパタイト）、クレイ、ケイソウ土、ベントナイト等が挙げられる。これらの中でも炭酸カルシウム、リン酸３カルシウム等は微粒子の粒度形成の容易さと、除去の容易さの点で好ましい。
【０１６０】
また、常温固体の水性ポリマー等も用いることができる。具体的には、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース系化合物、ポリビニルアルコール、ゼラチン、デンプン、アラビアゴム等が使用できる。
【０１６１】
これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量であって、一価の場合は３質量％以下程度、二価の場合は１質量％以下程度、三価の場合は０．５質量％以下程度である。凝集剤の量は少ない方が好ましいため、価数の多い化合物を用いることが好ましい。
【０１６２】
なお、以上に説明した湿式製法に用いられる樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、およびその他の成分における分散媒としては、例えば水系媒体などが挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコールなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。
【０１６３】
−トナー形状−
トナーのトナー形状係数ＳＦ１は１２０〜１４０の範囲内であることが好ましい。
トナー形状係数ＳＦ１が１２０未満であると感光体上の転写残トナーのブレードクリ−ニング性を損ない、１４０を超えるとトナーの流動性が低下し、初期から転写性に悪影響を及ぼすことがある。
なお、トナー形状係数ＳＦ１とは下式（９）で示される値である。
・式（９）  トナー形状係数ＳＦ１＝（π／４）×（Ｌ2／Ａ）×１００
但し、式（９）中、Ｌはトナー粒子の最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を表す。
【０１６４】
また、本発明に用いられるトナーの粒子径分布指標は、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが大きくとも１．３０であり、且つ該体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比〈ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ〉が０．９５以上とすることが好ましい。
【０１６５】
体積分布指標ＧＳＤｖが１．３０を超えると画像の凹凸が大きくなるため、光沢度にムラが生じてしまい、高光沢度の画像部分にロール当接痕が生じやすくなる場合がある。また体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標の比が０．９５未満の場合、小粒径トナーの量が増加することを意味し、前述のようにトナー１個あたりに含有する離型剤量にムラが生じやすくなり、結果として剥離不良から十分な光沢度を得られない場合がある。
【０１６６】
本発明に用いられるトナーの表面積は、特に制限はなく、通常のトナーに用いることのできる範囲であれば使用することができる。具体的には、ＢＥＴ法を用いた場合０．５〜１０ｍ2／ｇの範囲が好ましく、好ましくは１．０〜７ｍ2／ｇの範囲、より好ましくは１．２〜５ｍ2／ｇ程度の範囲である。更には、１．２〜３ｍ2／ｇ程度の範囲が好ましい。
【０１６７】
＜現像剤＞
本発明において、上述したトナーは、トナーのみからなる一成分系の現像剤として用いることもでき、キャリアと組み合わせて二成分系の現像剤として用いることもできる。
例えばキャリアを用いる場合の、そのキャリアとしては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアが挙げられる。
【０１６８】
キャリアの具体例としては、以下の樹脂被覆キャリアが挙げられる。該キャリアの核体粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造粒物などが挙げられ、その体積平均粒径は、３０〜２００μｍ程度の範囲である。
【０１６９】
また、上記樹脂被覆キャリアの被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロぺニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン等のオレフィン類；弗化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー；などの単独重合体、または２種類以上のモノマーからなる共重合体、さらに、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等を含むシリコーン樹脂類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で用いてもよいし、あるいは２種以上併用してもよい。被覆樹脂の被覆量としては、前記核体粒子１００重量部に対して０．１〜１０重量部程度の範囲が好ましく、０．５〜３．０重量部の範囲がより好ましい。
【０１７０】
キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使用することができ、前記被覆樹脂の量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。
現像剤に含まれるトナーとキャリアとの混合比としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【０１７１】
＜画像形成方法＞
本発明の画像形成方法の工程としては、上述したトナー（現像剤）を用いて形成されたトナー像を、定着装置により定着基材上に定着し画像を形成する定着工程と、前記画像が形成された定着基材を、少なくとも該定着基材の画像が形成された面と排出ロールとを当接させた状態で搬送することにより前記定着装置外へと排出する排出工程と、を含むものであれば特に限定されないが、必要に応じて他の工程を有していてもよい。
【０１７２】
本発明者らが検討したところ、ロール当接痕は、ＪＩＳ  Ｚ８７４１に基づいて測定される７５度鏡面光沢度が８０〜１２０％であるような画像を形成する場合に発生しやすくなることを確認した。一方、一般に画像の光沢度や、定着条件は、使用するトナーの結着樹脂や離型剤特性以外にも、使用する定着機材、定着時の接触時間等によっても様々に変化する。
このようにロール当接痕の発生には様々な要因が絡んでいるが、本発明の画像形成方法を利用して画像を形成した場合には、上述した７５度鏡面光沢度が８０〜１２０％であるような画像を形成する場合においてもロール当接痕の発生を抑制できる。
【実施例】
【０１７３】
以下実施例を交えて詳細に本発明を説明するが、何ら本発明を限定するものではない。
＜各種特性の測定方法＞
まず、以下の実施例、比較例で使用するトナー及び現像剤の測定方法、評価方法について説明する。
（ヘイズ測定方法）
ヘイズ（曇度）は、拡散光線透過率（Ｔｄ）と全光線透過率（Ｔｔ）との比（Ｔｄ／Ｔｔ）で表され、ＪＩＳＫ７１３６の測定方法に基づき、透明シート（富士ゼロックス社製：Ｖ５０７）上に形成された画像を一辺５０ｍｍの正方形の試験片に作製し、シングルビーム方式ヘーズコンピューター（型式ＨＺ−１、スガ試験機社製）を用いて測定した。なお、ヘイズの測定に用いた画像の形成条件は後述する。
【０１７４】
（離型剤の粘度測定方法）
離形剤の粘度は、Ｅ型粘度計によって測定した。測定に際しては、オイル循環型恒温槽の備えられたＥ型粘度計（東京計器製）を用いた。
測定に際しては、コーンプレートは、コーン角１．３４°であるものを用いた。まず、カップ内に試料を投入し、恒温槽の温度を１４０℃にセットし、空の測定カップとコーンとを測定装置にセットし、オイルを循環させながら恒温に保つ。温度が安定したところで、測定カップ内に試料を１ｇ入れ、コーンを静止状態で１０分間静置させる。安定後、コーンを回転させ、測定を行う。コーンの回転速度は、６０ｒｐｍとした。測定は、３回行い、その平均値を粘度ηｓ１４０として求めた。
【０１７５】
（樹脂微粒子、着色剤粒子、離形剤粒子の粒径測定方法）
トナーの作製に利用した各種分散液中の樹脂微粒子、着色剤粒子、離形剤粒子の粒子径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定される。
【０１７６】
（トナーの粒径および粒度分布測定方法）
トナーの粒径、及び粒径分布指標は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ‐ＩＩ（ベックマンーコールター社製）を使用した。
まず、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加したサンプルを調整した。
【０１７７】
続いて、測定試料を懸濁した電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャー径１００μｍのアパーチャーを用いて２．０〜５０．８μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均分布を求めた。
測定された粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積、数、それぞれに小径側から累積分布を描き、累積１６％となる粒径を、体積Ｄ１６％、および／または数１６％と定義し、累積５０％となる粒径を、体積Ｄ５０％、または数Ｄ５０％と定義した。更に、体積Ｄ８４％、および／または、数Ｄ８４％と定義した。これらの定義に基づき求められた各パラメーターを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は、Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖより算出し、数平均粒度指標（ＧＳＤｐ）はＤ８４ｐ／Ｄ１６ｐより算出した。
【０１７８】
（トナーの形状係数測定方法）
トナー形状係数ＳＦ１は、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、個々のトナーについてトナー粒子の最大長およびトナー粒子の投影面積を測定し、式（９）を利用して求め、さらに、５０個以上のサンプルの平均値として求めた。
【０１７９】
（トナー構成成分の分子量分布測定方法）
トナーを構成する結着樹脂等の分子量分布は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）法を利用して以下の条件で測定したものである。
まず、測定装置としては「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。
測定条件は、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃に設定し、ＩＲ検出器を用いた。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ  ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。
【０１８０】
（離型剤層厚および外添剤粒径（金属酸化物粒径））
画像表面の離型剤層厚、トナー表面に外添された金属酸化物粒径の測定には日立走査電子顕微鏡Ｓ−４１００（日立製作所社製）を用いた。
画像の場合はダイアモンドカッター等で定着基材と共に切断した断面について、また、トナーの場合はそのまま、イオンスパッター（Ｅ−１０３０：日立計測機サービス社製）にて１５Ｐａ以下の条件で１８０秒間蒸着を行った。蒸着用ののターゲットとしては白金−パラジウムターゲットを用いた。画像の離型剤層の厚みの測定方法は前述の通りでありる。また、トナー表面の金属酸化物の粒径は任意に３００００倍で撮影したトナー表面のＳＥＭ像から、金属酸化物粒子を任意に１００個選定し、これら金属酸化物の粒径と撮影倍率とから求めた。
【０１８１】
（離型剤含有量の計算方法および離形剤の粘度測定法）
トナーに含まれる離型剤含有量の測定は以下のようして求めた。
まず、トナーをアセトン等の有機溶媒に溶解し、アセトン等の有機溶媒に溶解させ、遠心分離等を繰り返し、離型剤をトナーから分離した。続いて、分離した離型剤を加熱および／または減圧等により乾燥させ、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定し、離型剤を正確に秤量してから吸収ピークおよび吸熱量を測定した。続いて、離型剤量を変えたサンプルについても同様の測定を実施し、離型剤量と吸熱量との関係から検量線を作成した。
次に、離型剤の含有量を測定したいトナーサンプルを測定して得られた吸熱ピークの高さと、検量線とから、トナー中の離型剤の含有量を算出した。
また、トナーに含まれる離型剤の粘度は、離型剤含有量を求める際の検量線の作成時と同様に、トナーから分離した離形剤をＥ型粘度計で測定して求めた。
【０１８２】
＜トナー（現像剤）の作製＞
実施例および比較例で用いたトナー（現像剤）は、上述した湿式製法を利用して準備した。以下に各種分散液の調整方法、これら分散液を用いたトナーの製造方法について詳細に説明する。
【０１８３】
（結晶性ポリエステル樹脂分散液（樹脂微粒子分散液１）の調製）
・ドデカンジオイック酸：９２．５ｍｏｌ％、
・イソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム：３ｍｏｌ％、
・５−ｔ−ブチルイソフタル酸：４．５ｍｏｌ％
・１０デカンジオール：１００ｍｏｌ％
・Ｔｉ（ＯＢｕ）4：０．０１４ｍｏｌ％
上記の化合物を加熱乾燥した三口フラスコに入れて、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で６時間還流を行った。その後、減圧蒸留にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２．５時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量１１０００になったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステルを得た。
【０１８４】
得られた結晶性ポリエステルに融点を示差走査熱量計（マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１）（以下、「ＤＳＣ」と略記する。）の熱分析装置を用いて測定した。測定は、室温から１５０℃まで毎分１０℃の昇温速度で行い、融点をＪＩＳ規格（ＪＩＳ  Ｋ−７１２１参照）により解析して得た。この方法で測定したところ、融点は８０℃であった。またエステル濃度は０．０７８であった。
【０１８５】
ついで、この結晶性ポリエステル８０ｇ及び脱イオン水５８７ｇをステンレスビーカーに入れ、温浴につけ、９５℃に加熱する。結晶性ポリエステル樹脂が溶融した時点で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて８０００ｒｐｍで攪拌する。同時に希アンモニア水を添加しＰＨを７．０に調整する。ついでアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ）０．８ｇを希釈した水溶液２０ｇを滴下しながら、乳化分散を行なった。
【０１８６】
得られた樹脂微粒子は、レーザー回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂微粒子の個数平均粒子径Ｄ50nを測定したところ２１０ｎｍであり、示差走査熱量計（マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで樹脂の融点を測定したところ明確なピークを有し８０℃であり、分子量測定器（東ソー社製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量（ポリスチレン換算）を測定したところ２８０００であった。またエステル濃度は０．０７８であった。
これにより中心径２１０ｎｍ、固形分量２０％、融点８０℃、Ｍｗ２５０００の結晶性ポリエステル樹脂分散液１を得た。
【０１８７】
（非結晶性樹脂分散液（樹脂微粒子分散液２）の調製）
＜油層＞
・スチレン（和光純薬社製）：３０重量部
・ｎブチルアクリレート（和光純薬社製）：１０重量部
・βカルボエチルアクリレート（ローディア日華社製）：１．１重量部
・アクリル酸：０．２重量部
・ドデカンチオール（和光純薬社製）：０．４重量部
＜水層１＞
・イオン交換水：１７．０重量部
・アニオン性界面活性剤（ローディア社製）：０．３９重量部
＜水層２＞
・イオン交換水：４０重量部
・アニオン性界面活性剤（ローディア社製）：０．０６重量部
・過硫酸カリウム（和光純薬社製）：０．３０重量部
・過硫酸アンモニウム（和光純薬社製）：０．１０重量部
【０１８８】
前記の油層成分と水層１の成分とをフラスコ中に入れて攪拌混合し単量体乳化分散液とした。更に反応容器に前記水層２の成分を投入し、フラスコ内を窒素で充分に置換し攪拌をしながら、オイルバスでフラスコ内が７５℃になるまで加熱した。フラスコ内に単量体乳化分散液を３時間かけて徐々に滴下し乳化重合を行った。滴下終了後さらに７５℃で重合を継続し、３時間後に重合を終了させ、結着樹脂微粒子分散液を得た。
【０１８９】
得られた結着樹脂微粒子について、上記と同様にして個数平均粒子径Ｄ50nを測定したところ２５０ｎｍであり、ガラス転移点を測定したところ５１．５℃であり、重量平均分子量（ポリスチレン換算）を測定したところ３００００であった。
これにより中心径：２５０ｎｍ、固形分量：４２％、ガラス転移点：５１．５℃、重量平均分子量（Ｍｗ）：３００００のアニオン性の結着樹脂微粒子分散液２を得た。
【０１９０】
（着色剤分散液１の調製）
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３：大日精化社製）：４５重量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ  （第一工業製薬社製）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１７０ｎｍの着色剤分散液を得た。
【０１９１】
（着色剤分散液２の調製）
・マゼンタ顔料（ＰＲ２３８：山陽色素社製）：４５重量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１５５ｎｍの着色剤分散液を得た。
【０１９２】
（着色剤分散液３の調製）
・マゼンタ顔料（ＰＲ１２２：大日精化社製）：４５重量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１８０ｎｍの着色剤分散液を得た。
【０１９３】
（着色剤分散液４の調製）
・イエロー顔料（ＰＹ７４：クラリアント社製）：４５重量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１７２ｎｍの着色剤分散液を得た。
【０１９４】
（離型剤分散液１の調製）
・ポリアルキレンｗａｘ  ＦＮＰ００９２（融点９１℃、日本精蝋社製）：４５重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上を９５℃に加熱して、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２００ｎｍ固形分量２４．３％の離型剤分散液を得た。
尚、Ｅ型粘度計を用いて測定された離型剤の粘度ηｓ１４０は３．２ｍＰａ・ｓであった。また、示唆熱分析により求めた吸熱の極大値での温度は、９０℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は１２％であった。
【０１９５】
（離型剤分散液２の調製）
・パラフィンｗａｘ  ＨＮＰ０１９０（融点８９℃、日本精蝋社製）：４５重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲン  ＲＫ（第一工業製薬社製）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上を９９℃に加熱して、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２１５ｎｍ固形分量２５．２％の離型剤分散液を得た。
尚、Ｅ型粘度計を用いて測定された離型剤の粘度ηｓ１４０は３．８ｍＰａ・ｓであった。また、示唆熱分析により求めた吸熱の極大値での温度は、８９．０℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は１６％であった。
【０１９６】
（離型剤分散液３の調製）
・パラフィンｗａｘ  ＰＷ７２５（融点１０４℃、東洋ペトロライト社製）：４５重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲン  ＲＫ（第一工業製薬社製）５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上を１１０℃に加熱して、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径１８０ｎｍ固形分量２５．４．％の離型剤分散液を得た。
尚、Ｅ型粘度計を用いて測定された離型剤の粘度ηｓ１４０は３．５ｍＰａ・ｓであった。また、示唆熱分析により求めた吸熱の極大値での温度は、１０３．８℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は４％であった。
【０１９７】
（離型剤分散液４の調製）
・ポリアルキレンＦＴ１００  （融点１１０℃、日本精蝋社製）：４５重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲン  ＲＫ（第一工業製薬社製）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上を１２０℃に加熱して、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径１９５ｎｍ固形分量２５．１％の離型剤分散液を得た。
尚、Ｅ型粘度計を用いて測定された離型剤の粘度ηｓ１４０は５．３ｍＰａ・ｓであった。また、示唆熱分析により求めた吸熱の極大値での温度は、１０９．５℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は３％であった。
【０１９８】
（離型剤分散液５の調製）
・ポリアルキレンｗａｘ  ＦＮＰ００８０（融点７７℃、日本精蝋社製）：４５重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲン  ＲＫ（第一工業製薬）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上を８５℃に加熱して、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径１８０ｎｍ固形分量２６．５％の離型剤分散液を得た。
尚、Ｅ型粘度計を用いて測定された離型剤の粘度ηｓ１４０は１．２ｍＰａ・ｓであった。また、示唆熱分析により求めた吸熱の極大値での温度は、７７．５℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は８７％であった。
【０１９９】
（トナー製造例１）
・樹脂微粒子分散液１：３６０重量部
・着色剤分散液１：１８重量部
・離型剤分散液１：２４重量部
ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ  ＣＡ８９７、ローヌプーラン社製）：１重量部
さらに固形分量１５％となるようイオン交換水を添加し、調製した。以上を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム１．０重量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。さらに加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、０．５Ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを１０．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら７５℃まで加熱し、３時間保持した。
【０２００】
反応終了後、氷水を投入して１００℃／分の降温速度で急冷した。濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水３Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．０１、電気伝導度９．７μＳ／ｃｍ、表面張力が７１．２Ｎｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー１を作製した。
【０２０１】
トナー１の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均径は５．８９μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２４、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは１．２５、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比〈ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ〉は１．０１であった。また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナー表面に存在する離型剤量を測定したところ、２２ａｔｍ％であった。また示差熱分析により求められる吸熱ピークの極大強度に基づき求められるトナー中に含まれる離型剤の含有量は９％であり、トナー中に含まれる離型剤の吸熱の極大値は９１．１℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は１１％であった。更にＥ型粘度計を用いて測定されたトナー中の離型剤の粘度ηｓ１４０は３．２ｍＰａ・ｓであった。
【０２０２】
（トナー製造例２）
・樹脂微粒子分散液１：３５８重量部
・着色剤分散液２：１０重量部
・着色剤分散液３：１０重量部
樹脂微粒子分散液および着色剤分散液を上記成分・配合量に変更した以外は、トナー製造例１と同様に操作し、トナー２を得た。
トナー２の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均径は５．６８μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２３、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは１．２５、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比〈ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ〉は１．０２であった。また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナー表面に存在する離型剤量を測定したところ、２４．８ａｔｍ％であった。また示差熱分析により求められる吸熱ピークの極大強度に基づき求められるトナー中に含まれる離型剤の含有量は９．５％であり、トナー中に含まれる離型剤の吸熱の極大値は９１．２℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は１１％であった。更にＥ型粘度計を用いて測定されたトナー中の離型剤の粘度ηｓ１４０は３．４ｍＰａ・ｓであった。
【０２０３】
（トナー製造例３）
・樹脂微粒子分散液１：３５９重量部
・着色剤分散液４：１９重量部
樹脂微粒子分散液および着色剤分散液を上記成分・配合量に変更した以外は、トナー製造例１．と同様に操作し、トナー３を得た。
トナー３の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均径は５．８８μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２５、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは１．２６、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比〈ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ〉は１．０１であった。また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナー表面に存在する離型剤量を測定したところ、２２ａｔｍ％であった。また示差熱分析により求められる吸熱ピークの極大強度に基づき求められるトナー中に含まれる離型剤の含有量は９．２％であり、トナー中に含まれる離型剤の吸熱の極大値は９１．１℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は１２．５％であった。更にＥ型粘度計を用いて測定されたトナー中の離型剤の粘度ηｓ１４０は３．４ｍＰａ・ｓであった。
【０２０４】
（トナー製造例４）
・樹脂微粒子分散液１：３６０重量部
・離型剤分散液２：２４重量部
樹脂微粒子分散液および離型剤分散液を上記成分・配合量に変更した以外は、トナー製造例１．と同様に操作し、トナー４を得た。
トナー４の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均径は５．９２μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２６、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは１．２７、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比〈ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ〉は１．０１であった。また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナー表面に存在する離型剤量を測定したところ、２６ａｔｍ％であった。また示差熱分析により求められる吸熱ピークの極大強度に基づき求められるトナー中に含まれる離型剤の含有量は９．２％であり、トナー中に含まれる離型剤の吸熱の極大値は８８．９℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は１５．８％であった。更にＥ型粘度計を用いて測定されたトナー中の離型剤の粘度ηｓ１４０は３．９ｍＰａ・ｓであった。
【０２０５】
（トナー製造例５）
・樹脂微粒子分散液１：３６０重量部
・離型剤分散液３：２４重量部
樹脂微粒子分散液および離型剤分散液を上記成分・配合量に変更した以外は、トナー製造例１．と同様に操作し、トナー５を得た。
トナー５の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均径は５．９８μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２４、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは１．２６、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比〈ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ〉は１．０２であった。また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナー表面に存在する離型剤量を測定したところ、２４ａｔｍ％であった。また示差熱分析により求められる吸熱ピークの極大強度に基づき求められるトナー中に含まれる離型剤の含有量は９．３％であり、トナー中に含まれる離型剤の吸熱の極大値は１０４．３℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は３．８％であった。更にＥ型粘度計を用いて測定されたトナー中の離型剤の粘度ηｓ１４０は３．５ｍＰａ・ｓであった。
【０２０６】
（トナー製造例６）
・樹脂微粒子分散液１：３４４重量部
・離型剤分散液１：４０重量部
樹脂微粒子分散液および離型剤分散液を上記成分・配合量に変更した以外は、トナー製造例１．と同様に操作し、トナー６を得た。
トナー６の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均径は５．８５μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２３、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは１．２４、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比〈ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ〉は１．０１であった。また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナー表面に存在する離型剤量を測定したところ、４２ａｔｍ％であった。また示差熱分析により求められる吸熱ピークの極大強度に基づき求められるトナー中に含まれる離型剤の含有量は１６．２％であり、トナー中に含まれる離型剤の吸熱の極大値は９１．０℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は１２．２％であった。更にＥ型粘度計を用いて測定されたトナー中の離型剤の粘度ηｓ１４０は３．１ｍＰａ・ｓであった。
【０２０７】
（トナー製造例７）
・樹脂微粒子分散液１：３７６重量部
・離型剤分散液１：１４重量部
樹脂微粒子分散液および離型剤分散液を上記成分・配合量に変更した以外は、トナー製造例１．と同様に操作し、トナー７を得た。
トナー７の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均径は５．９５μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２５、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは１．２５、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比〈ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ〉は１．００であった。また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナー表面に存在する離型剤量を測定したところ、１０ａｔｍ％であった。また示差熱分析により求められる吸熱ピークの極大強度に基づき求められるトナー中に含まれる離型剤の含有量は５．２％であり、トナー中に含まれる離型剤の吸熱の極大値は９１．２℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は１２％であった。更にＥ型粘度計を用いて測定されたトナー中の離型剤の粘度ηｓ１４０は３．３ｍＰａ・ｓであった。
【０２０８】
（トナー製造例８）
・樹脂微粒子分散液１：２７０重量部
樹脂微粒子分散液を上記成分・配合量に変更し、５０℃で６０分保持した後に樹脂微粒子分散液２を４５重量部添加した以外は、トナー製造例１．と同様に操作し、トナー８を得た。
トナー８の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均径は５．９４μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２５、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは１．２５、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比〈ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ〉は１．００であった。また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナー表面に存在する離型剤量を測定したところ、１５ａｔｍ％であった。また示差熱分析により求められる吸熱ピークの極大強度に基づき求められるトナー中に含まれる離型剤の含有量は９．３％であり、トナー中に含まれる離型剤の吸熱の極大値は９１．３℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は１２．３％であった。更にＥ型粘度計を用いて測定されたトナー中の離型剤の粘度ηｓ１４０は３．３ｍＰａ・ｓであった。
【０２０９】
（トナー製造例９）
・樹脂微粒子分散液１：３７６重量部
・離型剤分散液４：１４重量部
樹脂微粒子分散液および離型剤分散液を上記成分・配合量に変更した以外は、トナー製造例１．と同様に操作し、トナー９を得た。
トナー９の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均径は５．９８μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２６、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは１．２６平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比〈ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ〉は１．００であった。また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナー表面に存在する離型剤量を測定したところ、９ａｔｍ％であった。また示差熱分析により求められる吸熱ピークの極大強度に基づき求められるトナー中に含まれる離型剤の含有量は５．８％であり、トナー中に含まれる離型剤の吸熱の極大値は１０９．８℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は３．２％であった。更にＥ型粘度計を用いて測定されたトナー中の離型剤の粘度ηｓ１４０は５．２ｍＰａ・ｓであった。
【０２１０】
（トナー製造例１０）
・樹脂微粒子分散液１：３４４重量部
・離型剤分散液５：４０重量部
樹脂微粒子分散液および離型剤分散液を上記成分・配合量に変更した以外は、トナー製造例１．と同様に操作し、トナー１０を得た。
トナー１０の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均径は５．９８μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２５数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは１．２５、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比〈ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ〉は１．０であった。また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナー表面に存在する離型剤量を測定したところ、４１ａｔｍ％であった。また示差熱分析により求められる吸熱ピークの極大強度に基づき求められるトナー中に含まれる離型剤の含有量は１６．１％であり、トナー中に含まれる離型剤の吸熱の極大値は７７．８℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は８８％であった。更にＥ型粘度計を用いて測定されたトナー中の離型剤の粘度ηｓ１４０は１．３ｍＰａ・ｓであった。
【０２１１】
（トナー製造例１１）
・樹脂微粒子分散液２：１８０重量部
樹脂微粒子分散液を上記成分・配合量に変更した以外は、トナー製造例１．と同様に操作し、トナー１１を得た。
トナー１０の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均径は５．９６μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２５数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは１．２５、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比〈ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ〉は１．０であった。また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナー表面に存在する離型剤量を測定したところ、２３ａｔｍ％であった。また示差熱分析により求められる吸熱ピークの極大強度に基づき求められるトナー中に含まれる離型剤の含有量は９．０％であり、トナー中に含まれる離型剤の吸熱の極大値は９１.１℃であり、更に低分子量成分に起因する吸熱面積（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）の値は１２．１％であった。更にＥ型粘度計を用いて測定されたトナー中の離型剤の粘度ηｓ１４０は３．１ｍＰａ・ｓであった。
【０２１２】
−外添剤の添加および現像剤の作製−
作製したトナーを５０重量部に対し１．０量部疎水性シリカ（ＴＳ７２０：キャボット社製）および２．０重量部疎水性シリカ（Ｘ２４：信越化学社製）を添加し、サンプルミルにてブレンドした。これをメタアクリレート（綜研化学社製）を１重量％コートした平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対しトナー濃度が５重量％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合し現像剤を調整し、現像剤１〜１１を得た。
【０２１３】
＜実施例１＞
画像形成装置（富士ゼロックス社製、ＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒ  Ｃｏｌｏｒ  ４００改造機）により、定着基材としてＯＨＰシート（富士ゼロックス社製、Ｖ５０７）を用い、現像剤として現像剤１を用い、トナー載り量１３．０ｇ／ｍ2に調整してＯＨＰシート上にトナー像を転写した。
次に、トナー像が転写されたＯＨＰシートをオイルレス定着が可能な外部定着器を用い、ニップ幅を６．５ｍｍ、定着温度を１１０℃、通過速度を５０ｍｍ／ｓｅｃとして定着した。
【０２１４】
倍率を５００倍に設定してＳＥＭ観察により求めたＯＨＰシート上に形成された画像上の離型剤層厚は１．３μｍであり、Ｇｌｏｓｓメーターから求めたＯＨＰシート上に形成された画像の表面光沢性は１０７％であった。
ヘーズメーターから求めた排出ロールと当接した領域のヘイズ（曇度）Ｈａは２４％であり、排出ロールと当接しなかった領域のヘイズ（曇度）Ｈｂは２１％であり、｜Ｈａ−Ｈｂ｜は３％であった。
【０２１５】
また、排出の際のピンチロール等の当接痕を以下のＧ１〜Ｇ４の４段階の評価基準で評価した結果、Ｇ４であり、ロール当接痕は発生していないことが確認された。また、この定着機の剥離性も良好で、何ら抵抗無くはく離することが確認された。
なお、ロール当接跡の評価基準は以下の通りであり、Ｇ２以上を許容範囲とした。
−ロール当接跡の評価基準−
Ｇ４：｜Ｈａ−Ｈｂ｜が、０〜４の範囲でロール当接痕は観察されない
Ｇ３：｜Ｈａ−Ｈｂ｜が、４を超え６以下の範囲でロール当接痕はほぼ観察されない
Ｇ２：｜Ｈａ−Ｈｂ｜が、６を超え８以下の範囲でロール当接痕はわずかに観察される
Ｇ１：｜Ｈａ−Ｈｂ｜が、８を超えロール当接痕は顕著に観察される
【０２１６】
＜実施例２＞
現像剤２を現像剤１の代わりに用いた以外は実施例１と同様に定着をした。倍率を５００倍に設定してＳＥＭ観察により求めたＯＨＰシート上に形成された画像上の離型剤層厚は１．２μｍであり、Ｇｌｏｓｓメーターから求めたＯＨＰシート上に形成された画像の表面光沢性は１０４％であった。
ヘーズメーターから求めた排出ロールと当接した領域のヘイズ（曇度）Ｈａは２５％であり、排出ロールと当接しなかった領域のヘイズ（曇度）Ｈｂは２２％であり、｜Ｈａ−Ｈｂ｜は３％で、排出の際のピンチロール等の当接痕が４段階評価でＧ４であり発生していないことが確認された。またこの定着機の剥離性も良好で、何ら抵抗無くはく離することが確認された。
【０２１７】
＜実施例３＞
現像剤３を現像剤１の代わりに用いた以外は実施例１と同様に定着をした。倍率を５００倍に設定してＳＥＭ観察により求めたＯＨＰシート上に形成された画像上の離型剤層厚は１．４μｍであり、Ｇｌｏｓｓメーターから求めたＯＨＰシート上に形成された画像の表面光沢性は１０６％であった。
ヘーズメーターから求めた排出ロールと当接した領域のヘイズ（曇度）Ｈａは２０％であり、排出ロールと当接しなかった領域のヘイズ（曇度）Ｈｂは１８％であり、｜Ｈａ−Ｈｂ｜は２％で、排出の際のピンチロール等の当接痕が４段階評価でＧ４であり、発生していないことが確認された。またこの定着機の剥離性も良好で、何ら抵抗無くはく離することが確認された。
【０２１８】
＜実施例４＞
定着温度を１００℃とした以外は実施例１と同様に定着をした。倍率を５００倍に設定してＳＥＭ観察により求めたＯＨＰシート上に形成された画像上の離型剤層厚は０．８μｍであり、Ｇｌｏｓｓメーターから求めたＯＨＰシート上に形成された画像の表面光沢性は１００％であった。
ヘーズメーターから求めた排出ロールと当接した領域のヘイズ（曇度）Ｈａは２２％であり、排出ロールと当接しなかった領域のヘイズ（曇度）Ｈｂは１７％であり、｜Ｈａ−Ｈｂ｜は５％で、排出の際のピンチロール等の当接痕が４段階評価でＧ３であり、発生していないことが確認された。またこの定着機の剥離性も良好で、何ら抵抗無くはく離することが確認された。
【０２１９】
＜実施例５＞
定着温度を９０℃とした以外は実施例１と同様に定着をした。倍率を５００倍に設定してＳＥＭ観察により求めたＯＨＰシート上に形成された画像上の離型剤層厚は０．６μｍであり、Ｇｌｏｓｓメーターから求めたＯＨＰシート上に形成された画像の表面光沢性は８６％であった。
ヘーズメーターから求めた排出ロールと当接した領域のヘイズ（曇度）Ｈａは２６％であり、排出ロールと当接しなかった領域のヘイズ（曇度）Ｈｂは１９％であり、｜Ｈａ−Ｈｂ｜は７％で、排出の際のピンチロール等の当接痕が４段階評価でＧ２であり、発生していないことが確認された。またこの定着機の剥離性も良好で、何ら抵抗無くはく離することが確認された。
【０２２０】
＜実施例６＞
現像剤４を現像剤１の代わりに用いた以外は実施例１と同様に定着をした。倍率を５００倍に設定してＳＥＭ観察により求めたＯＨＰシート上に形成された画像上の離型剤層厚は０．９μｍであり、Ｇｌｏｓｓメーターから求めたＯＨＰシート上に形成された画像の表面光沢性は１０３％であった。
ヘーズメーターから求めた排出ロールと当接した領域のヘイズ（曇度）Ｈａは１６％であり、排出ロールと当接しなかった領域のヘイズ（曇度）Ｈｂは１１％であり、｜Ｈａ−Ｈｂ｜は５％で、排出の際のピンチロール等の当接痕が４段階評価でＧ３であり、発生していないことが確認された。またこの定着機の剥離性も良好で、何ら抵抗無くはく離することが確認された。
【０２２１】
＜実施例７＞
現像剤５を現像剤１の代わりに用いた以外は実施例１と同様に定着をした。倍率を５００倍に設定してＳＥＭ観察により求めたＯＨＰシート上に形成された画像上の離型剤層厚は１．５μｍであり、Ｇｌｏｓｓメーターから求めたＯＨＰシート上に形成された画像の表面光沢性は９９％であった。
ヘーズメーターから求めた排出ロールと当接した領域のヘイズ（曇度）Ｈａは２９％であり、排出ロールと当接しなかった領域のヘイズ（曇度）Ｈｂは２３％であり、｜Ｈａ−Ｈｂ｜は６％で、排出の際のピンチロール等の当接痕が４段階評価でＧ３であり、発生していないことが確認された。またこの定着機の剥離性も良好で、何ら抵抗無くはく離することが確認された。
【０２２２】
＜実施例８＞
現像剤６を現像剤１の代わりに用いた以外は実施例１と同様に定着をした。倍率を５００倍に設定してＳＥＭ観察により求めたＯＨＰシート上に形成された画像上の離型剤層厚は２．４μｍであり、Ｇｌｏｓｓメーターから求めたＯＨＰシート上に形成された画像の表面光沢性は１０１％であった。
ヘーズメーターから求めた排出ロールと当接した領域のヘイズ（曇度）Ｈａは２７％であり、排出ロールと当接しなかった領域のヘイズ（曇度）Ｈｂは２０％であり、｜Ｈａ−Ｈｂ｜は７％で、排出の際のピンチロール等の当接痕が４段階評価でＧ２であり、発生していないことが確認された。またこの定着機の剥離性も良好で、何ら抵抗無くはく離することが確認された。
【０２２３】
＜実施例９＞
現像剤７を現像剤１の代わりに用いた以外は実施例１と同様に定着をした。倍率を５００倍に設定してＳＥＭ観察により求めたＯＨＰシート上に形成された画像上の離型剤層厚は０．３μｍであり、Ｇｌｏｓｓメーターから求めたＯＨＰシート上に形成された画像の表面光沢性は１１３％であった。
ヘーズメーターから求めた排出ロールと当接した領域のヘイズ（曇度）Ｈａは１７％であり、排出ロールと当接しなかった領域のヘイズ（曇度）Ｈｂは１１％であり、｜Ｈａ−Ｈｂ｜は６％で、排出の際のピンチロール等の当接痕が４段階評価でＧ３であり、発生していないことが確認された。またこの定着機の剥離性も良好で、何ら抵抗無くはく離することが確認された。
【０２２４】
＜実施例１０＞
現像剤８を現像剤１の代わりに用いた以外は実施例１と同様に定着をした。倍率を５００倍に設定してＳＥＭ観察により求めたＯＨＰシート上に形成された画像上の離型剤層厚は１．０μｍであり、Ｇｌｏｓｓメーターから求めたＯＨＰシート上に形成された画像の表面光沢性は９５％であった。
ヘーズメーターから求めた排出ロールと当接した領域のヘイズ（曇度）Ｈａは２３％であり、排出ロールと当接しなかった領域のヘイズ（曇度）Ｈｂは１６％であり、｜Ｈａ−Ｈｂ｜は７％で、排出の際のピンチロール等の当接痕が４段階評価でＧ２であり、発生していないことが確認された。またこの定着機の剥離性も良好で、何ら抵抗無くはく離することが確認された。更に、ＯＨＰシート上に形成された画像の透過性も優れ、濁りのない透過像が確認された。
【０２２５】
＜比較例１＞
現像剤９を現像剤１の代わりに用いた以外は実施例１と同様に定着をした。倍率を５００倍に設定してＳＥＭ観察により求めたＯＨＰシート上に形成された画像上の離型剤層厚は０．４μｍであり、Ｇｌｏｓｓメーターから求めたＯＨＰシート上に形成された画像の表面光沢性は９４％であった。
ヘーズメーターから求めた排出ロールと当接した領域のヘイズ（曇度）Ｈａは３３％であり、排出ロールと当接しなかった領域のヘイズ（曇度）Ｈｂは２４％であり、｜Ｈａ−Ｈｂ｜は９％で、排出の際のピンチロール等の当接痕が４段階評価でＧ１であり、発生していることが確認された。
【０２２６】
＜比較例２＞
現像剤１０を現像剤１の代わりに用いた以外は実施例１と同様に定着をした。倍率を５００倍に設定してＳＥＭ観察により求めたＯＨＰシート上に形成された画像上の離型剤層厚は２．３μｍであり、Ｇｌｏｓｓメーターから求めたＯＨＰシート上に形成された画像の表面光沢性は１１６％であった。
ヘーズメーターから求めた排出ロールと当接した領域のヘイズ（曇度）Ｈａは２０％であり、排出ロールと当接しなかった領域のヘイズ（曇度）Ｈｂは９％であり、｜Ｈａ−Ｈｂ｜は１１％で、排出の際のピンチロール等の当接痕が４段階評価でＧ１であり、発生していることが確認された。
＜比較例３＞
現像剤１１を現像剤１の代わりに用いた以外は実施例１と同様に定着を試みたが、コールドオフセットを起こし、評価可能な定着画像を得ることはできなかった。
【０２２７】
以上の結果を表１に示す。
【０２２８】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【０２２９】
【図１】離型剤の示差熱分析により得られたグラフの解析方法を説明するための模式図である。
【図１】
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