(57)【要約】【課題】  第１にコストを低減し、第２に単体での機能確認を行うことができるチェック弁を提供し、第３にシール性の向上を図る流体装置を提供する。【解決手段】  チェック弁Ｃは、板材から成形された弁座部材１０に、弁体３０が着座するテーパ状の斜面１２ｃを備えた弁座１２を板金加工によって設ける。また、ソケット部２０は、取り付けられる部位に装着される前から弁座部材１０に予め固定する。流体装置Ａは、流路１２０内に形成された段差部１２２ａを備え、チェック弁Ｃの弁座１２の周囲が段差部１２２ａに当接されるとともに、圧入部１５が流路１２０内に圧入される。【選択図】      図３
2006322521.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方向へ流体の流れを許容して逆方向への流れを阻止するチェック弁であって、
板材から成形された弁座部材に、弁体が着座するテーパ状の斜面を備えた弁座を板金加工によって設けたことを特徴とするチェック弁。
【請求項２】
前記弁座部材は有底円筒状を呈し、その底部に前記弁座が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のチェック弁。
【請求項３】
前記弁座は流体の通路となる環状の縮径部と、この縮径部から前記弁体へ向けて拡径し、前記テーパ状の斜面を形成する拡径部とを備えてなることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のチェック弁。
【請求項４】
前記弁体を前記弁座へ向けて付勢する付勢手段と、
前記弁体と前記付勢手段とを覆い、前記弁体の移動範囲を規制するソケット部とを備え、
前記ソケット部は、取り付けられる部位に装着される前から前記弁座部材に予め固定されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のチェック弁。
【請求項５】
前記弁体を前記弁座へ向けて付勢する付勢手段と、
前記弁体と前記付勢手段とを覆い、前記弁体の移動範囲を規制するソケット部とを備え、
前記ソケット部は、取り付けられる部位に装着される前から前記弁座部材の前記縮径部に予め固定されていることを特徴とする請求項３に記載のチェック弁。
【請求項６】
前記弁座部材には、前記弁座の周囲に取付面が形成され、前記ソケット部には、前記取付面に当接するフランジ部が形成され、前記フランジ部は、前記弁座部の前記取付面に固定されたことを特徴とする請求項４に記載のチェック弁。
【請求項７】
前記ソケット部は、その端部が前記弁座部材の外周まで延設されていることを特徴とする請求項４から請求項６のいずれか１項に記載のチェック弁。
【請求項８】
前記弁座部材と前記ソケット部とは抵抗溶接により固定されたことを特徴とする請求項４から請求項７のいずれか１項に記載のチェック弁。
【請求項９】
請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のチェック弁を流路内に備えてなる流体装置であって、
前記流路内に形成された段差部を備え、
前記チェック弁は、前記弁座の周囲の部位が前記段差部に当接されるとともに、前記流路内に圧入される圧入部を備えて、当該圧入部が前記流路内に圧入されたことを特徴とする流体装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チェック弁および流体装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、車両用ブレーキ制御装置の液圧制御ユニット（Ｈ／Ｕ）等として用いられる流体装置の一つである流体制御装置には、一方向へ流体の流れを許容して逆方向への流れを阻止するチェック弁が液圧回路中に複数用いられている。このようなチェック弁では、一般的に、ボール状の弁体と、この弁体を弁座に向けて付勢するスプリングとがソケット部に収容されてこれが弁座部に固定されたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このチェック弁では、ソケット部と弁座部との双方にフランジ部が形成されており、その組み立ては、ソケット部と弁座部との双方のフランジ部同士を液圧回路中に重ね合わせて配置した後に、一度に液圧回路中にかしめることにより行っていた。
【特許文献１】特開２００３−３１４７１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、前記従来のチェック弁では、主要の構成部品である弁座部が、冷鍛造や切削加工によって形成されていた。このため、コスト高となるという問題を有していた。また、チェック弁は、ソケット部と弁座部との双方のフランジ部同士を液圧回路中に重ね合わせて配置した後に、一度に液圧回路中にかしめることによって、はじめて組み上がるので、流体制御装置の液圧回路中に組み込む前の段階で機能確認等の作動テストを行うことができなかった。
【０００５】
また、流体制御装置等の流体装置において、チェック弁が取り付けられる箇所のシール性を高めることが望まれていた。
【０００６】
そこで、本発明では、第１に、コストを低減することができ、第２に、単体での機能確認を行うことができるチェック弁を提供することを課題とする。
また、第３に、チェック弁が取り付けられる箇所のシール性の向上を図ることができる流体装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記第１の課題を解決するため、本発明のチェック弁は、一方向へ流体の流れを許容して逆方向への流れを阻止するチェック弁であって、板材から成形された弁座部材に、弁体が着座するテーパ状の斜面を備えた弁座を板金加工によって設けたことを特徴とする。
【０００８】
このようなチェック弁によれば、板金加工によって弁座部材を安価にしかも簡単に形成することができ、コストの低減を図ることができる。しかも、板金加工によって弁座部材を形成することができるので、薄板材などの肉薄の素材を用いることができるようになり、コストを低減することができる。また、弁体が着座する弁座は、テーパ状の斜面を備えて設けられるので、弁体との着座面積が好適に確保されて、流体が逆方向に流れるのを好適に阻止することができる。したがって、安価でシール性に優れたチェック弁が得られる。
【０００９】
また、前記弁座部材は有底円筒状を呈し、その底部に前記弁座が設けられている構成とするのがよい。
このような構成としたチェック弁によれば、弁座部材の有底円筒状の底部をうまく利用して弁座を形成することができ、コストを低減することができる。
【００１０】
さらに、前記弁座は流体の通路となる環状の縮径部と、この縮径部から前記弁体へ向けて拡径し、前記テーパ状の斜面を形成する拡径部とを備えてなる構成とするのがよい。
【００１１】
このようなチェック弁によれば、弁座が、環状の縮径部と、この縮径部から弁体へ向けて拡径し、テーパ状の斜面を形成する拡径部とを備えてなるので、単純に孔を形成することにより弁座を設ける場合に比べて、強度を高めることができる。したがって、その分、弁座部材の素材として肉薄なものを用いることが可能となり、コストを低減することができる。また、拡径部は、縮径部から弁体へ向けて拡径してテーパ状の斜面を形成するので、単に弁座の弁孔を弁座部材に形成した場合に比べて、流路面積の変化をなだらかなものとすることができる。これにより、流体のスムーズな通過を実現できる。
【００１２】
前記第２の課題を解決するため、本発明のチェック弁は、前記弁体を前記弁座へ向けて付勢する付勢手段と、前記弁体と前記付勢手段とを覆い、前記弁体の移動範囲を規制するソケット部とを備え、前記ソケット部は、取り付けられる部位に装着される前から前記弁座部材に予め固定されている構成とするのがよい。
【００１３】
このようなチェック弁によれば、ソケット部は、当該チェック弁が取り付けられる部位に装着される前から弁座部材に予め固定されているので、流体装置等の液圧回路中にチェック弁を組み込む前の段階でチェック弁の機能確認等の作動テストを行うことができる。これにより流体装置等の信頼性が向上する。
【００１４】
また、ソケット部は、前記弁座部材の前記縮径部にかしめることにより固定された構成とするのがよい。
このようなチェック弁によれば、弁座部材の縮径部が有するくびれをうまく利用してソケット部を弁座部材に固定することができるので、固定が簡単であり、コストを低減することができる。
【００１５】
また、前記弁座部材には、前記弁座の周囲に取付面が形成され、前記ソケット部には、前記取付面に当接するフランジ部が形成され、前記フランジ部は、前記弁座部の前記取付面に固定された構成とするのがよい。
【００１６】
このようなチェック弁によれば、弁座の周囲に形成された取付面に、ソケットに形成されたフランジ部が当接した状態に固定されることとなるので、弁座部材へのソケットの固定を弁座の周囲の比較的狭い範囲で行うことができ、これより離れた位置において固定が広範囲に行われるような場合に比べて、コストおよびスペースを低減することができる。
【００１７】
また、前記ソケット部は、その端部が前記弁座部材の外周まで延設されている構成とするのがよい。
このようなチェック弁によれば、弁座部材の外周までソケット部の端部が延設されているので、弁座部材とソケット部とを仮組みしてからこれらを固定することができる。したがって、固定作業が行い易いという利点が得られる。
さらに、延設されたソケット部の端部により、弁座部材の外周が結果として肉厚状態となるので、固定強度を高めることができる。
【００１８】
さらに、前記弁座部材と前記ソケット部とは抵抗溶接により固定された構成とするのがよい。
このようなチェック弁によれば、抵抗溶接により弁座部材とソケット部とが固定されるので、例えば、レーザ溶接等の他の溶接手法を用いた場合に比べて固定に係る時間を短縮することができ、コストを低減することができる。
特に、前記したように弁座部材に取付面が形成され、ソケット部にフランジ部が形成されている場合には、抵抗溶接に適した溶接範囲が確保され、弁座部材とソケット部との強固な固定を実現することができる。
【００１９】
また、前記第３の課題を解決するため、本発明の流体装置は、請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のチェック弁を流路内に備えてなる流体装置であって、前記流路内に形成された段差部を備え、前記チェック弁は、前記弁座の周囲の部位が前記段差部に当接されるとともに、前記流路内に圧入される圧入部を備えて、当該圧入部が前記流路内に圧入された構成とするのがよい。
【００２０】
このような流体装置によれば、チェック弁の弁座の周囲の部位が流路内に形成された段差部に当接するとともに、チェック弁の圧入部が流路内に圧入されるので、チェック弁の固定箇所におけるシール性を高めることができる。また、シール性が高まるので、チェック弁の弁座部材が板金加工により形成される比較的肉薄の素材からなるものであっても好適に用いることができる。
また、前記のようにソケット部がフランジ部を有して弁座部材の取付面に固定される構成を有している場合には、フランジ部が段差部に押し付けられるようにして固定されることとなるので、チェック弁のシール性がより高まるという利点が得られる。
さらに、前記のようにソケット部の端部が弁座部材の外周まで延設されている構成を有している場合には、弁座部材の外周にソケット部の端部が重なる部分を前記圧入部として流路内に固定する手法を採ることができ、このような手法を採ることによって、流路内とソケット部の端部との間の固定およびソケット部の端部と弁座部材との間の固定を、一度の圧入で同時に行うことができるようになり、組み付け作業性を向上できる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、コストを低減することができるチェック弁が得られる。また、単体での機能確認を行うことができるチェック弁が得られる。
また、チェック弁が取り付けられる箇所のシール性の向上を図ることができる流体装置が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明を実施するための最良の形態を、添付した図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、説明において、同一の要素には同一の符号を用い、重複する説明は省略する。
参照する図面において、図１は本発明の一実施の形態に係るチェック弁を備えた流体装置としての車両用ブレーキ制御装置の分解斜視図、図２は同じくチェック弁の装着されるリザーバの周りを示した断面図、図３はチェック弁の拡大断面図である。なお、以下の実施形態においては、アンチロック制御やトラクション制御などを行うことが可能な車両用ブレーキ制御装置に用いられるチェック弁を例示するが、本発明に係るチェック弁の用途をこれに限定する趣旨ではない。
【００２３】
まず、車両用ブレーキ制御装置の構成を説明する。図１に示すように、車両用ブレーキ制御装置Ａは、チェック弁Ｃや電磁弁Ｖが装着される基体となるポンプボディ１００と、電動モータ２００と、電磁弁Ｖの開閉や電動モータ２００の作動を制御する電子制御ユニット３００と、この電子制御ユニット３００が収容されるコントロールハウジング４００とを主に備えている。
【００２４】
ポンプボディ１００は、略直方体に形成される金属部品であり、その内部には流体であるブレーキ液の流路（油路）が形成されている。また、ポンプボディ１００の各面には、図示しないマスタシリンダからの管材が接続される入口ポート１５１，１５１や図示しない車輪ブレーキに至る管材が接続される四つの出口ポート１５２，１５２，…のほか、電磁弁Ｖ，Ｖ，…や圧力センサＳといった電子機器が装着される穴（孔、一部省略）や、図示しない往復動ポンプが装着される穴（孔）１３０や、リザーバＲとして機能する各種部品が装着される穴（孔）１１０が形成されている。なお、各穴同士は、直接に、あるいはポンプボディ１００の内部に形成された図示しない流路を介して互いに連通している。また、チェック弁Ｃが装着される流路１２０はリザーバＲが装着される穴（孔）１１０の内部に形成されている。なお、リザーバＲが装着される穴（孔）１１０（以下、「リザーバ孔１１０」という。）は、本実施形態ではポンプボディ１００の底面１０１に形成されている。
【００２５】
リザーバ孔１１０は、ブレーキ液を一時的に貯留する機能を備えた有底円筒状の孔でありリザーバＲが収容される。リザーバＲは、リザーバ孔１１０に装着される略有底円筒状のリザーバピストン１３１と、このリザーバピストン１３１をリザーバ孔の底面側（上側）に付勢するリザーバばね１３２と、リザーバ孔１１０の開口を塞ぐ略有底円筒状のばね受け部材１３３とを備えて構成される。リザーバピストン１３１は、その外周面がリザーバ孔１１０の内周面に沿って摺動自在となっており、流入路１３５（図２参照）を通じてブレーキ液が流入したときに、ばね受け部材１３３側に移動してこのブレーキ液を貯留する。
【００２６】
リザーバ孔１１０は、図２に示すように、チェック弁Ｃが装着される流路１２０を通じてポンプが収容される有底のポンプ穴１３０と連通している。ここで、流路１２０は、リザーバ孔１１０からポンプ穴１３０に向けて段状に順次縮径する円筒状の貫通孔であり、リザーバ孔１１０に開口する開口部１２１と、この開口部１２１よりも径の小さい第一孔壁部１２２と、この第一孔壁部１２２よりもさらに径の小さい第二孔壁部１２３と、この第二孔壁部１２３よりも幾分径の小さい第三孔壁部１２４とを備えている。そして、第一孔壁部１２２と第二孔壁部１２３との間には、段差部１２２ａ（図３参照）が形成されている。
【００２７】
このような流路１２０に装着されるチェック弁Ｃは、リザーバ孔１１０からポンプ穴１３０へのブレーキ液の流入のみを許容するように機能する。
チェック弁Ｃは、図３，図４（ａ）（ｂ）に拡大して示すように、弁座部材１０と、この弁座部材１０に固定されるソケット部２０と、ソケット部２０内に収容される球状の弁体３０およびこの弁体３０を弁座部材１０へ向けて付勢するスプリング４０とを備えて構成される。本実施形態では、弁座部材１０およびソケット部２０が金属製の部材である。また、弁体３０は鋼材からなる。
【００２８】
主として図３に示すように、弁座部材１０は、有底円筒状に形成され、底部１１と、円筒部１５（圧入部）とからなる。底部１１には、弁体３０が着座するテーパ状の斜面１２ｃを備えた弁座１２が設けられている。また、底部１１における弁座１２の周囲は、ソケット部２０を固定するための平らな取付面１１ａとなっている。
弁座１２は、ブレーキ液の通路となる環状の縮径部１２ａと、この縮径部１２ａから弁体３０へ向けて拡径し、その内側に前記斜面１２ｃを形成する拡径部１２ｂとを備えている。本実施形態では、拡径部１２ｂが弁体３０へ向けて反り返る状態に拡径されており、その結果として、内側の斜面１２ｃは湾曲したテーパ状に形成されている。
円筒部１５は、流路１２０の第一孔壁部１２２の内壁に圧入される外径を有している。本実施形態では、円筒部１５が、チェック弁Ｃ全体の高さ方向の寸法の約１／３の高さ寸法を有するように形成されており、これによって、第一孔壁部１２２との圧入面積を確保してブレーキ液の漏れが阻止されるように構成されている。
【００２９】
ソケット部２０は、略砲弾型に形成されたキャップ状の部材であり、上部と外周部にブレーキ液の通流を可能にする通孔２０ａが形成されている。この例では、上部に通孔２０ａが１つ形成され、外周部に所定間隔で通孔２０ａが４つ形成されている。
ソケット部２０の下部には、つば状のフランジ部２１が設けられている。ソケット部２０は、このフランジ部２１が弁座部材１０の底部１１の取付面１１ａに固定されることで、弁座部材１０に固定される。本実施形態では、チェック弁Ｃが流路１２０内に装着された状態で、ソケット部２０のフランジ部２１が、弁座部材１０の底部１１と流路１２０の段差部１２２ａとの間に挟まれる状態に位置するようになっている。このようなソケット部２０は、弁体３０を覆って弁体３０の移動範囲を規制する状態に弁座部材１０に固定される。
【００３０】
ここで、このようなチェック弁Ｃにおける弁座部材１０の成形について図５を参照して説明する。本実施形態では、板金加工の一つであるプレス加工によって弁座部材１０を成形している。はじめに、図５（ａ）に示すように、板材１０ａを用意し、図示しない絞りプレス金型の上成形型と下成形型とにより絞りプレス加工して、図５（ｂ）に示すような段状の有底円筒材１０ｂを成形する。
その後、図５（ｃ）に示すように、有底円筒材１０ｂの上部に孔１０ｃを形成し、パンチＰを下降させて孔１０ｃを拡径する。これにより、図５（ｄ）に示すように、孔１０ｃが先端部に向けて拡径され、縮径部１２ａと、内側にテーパ状の斜面１２ｃを有する拡径部１２ｂとを備えた弁座１２が形成される。
【００３１】
その後、有底円筒材１０ｂの下端側方に張り出した張出部１０ｄを削除して、弁座部材１０を得る（図５（ｅ）参照）。なお、弁座部材１０は、１枚の板材１０ａから複数個同時に成形するようにしてもよいし、板材の寸法を設定して、個々に成形するようにしてもよい。
【００３２】
このようにして成形された弁座部材１０とソケット部２０との組み付けは、図６に示すように、抵抗溶接により行うことができる。組み付けを行う際には、図６に示すような電極５０の凹部５１にチェック弁Ｃを構成する各部品を組み付けた上で抵抗溶接を行う。電極５０の凹部５１は、ソケット部２０の外形に沿う形状を有しており、その上部には、ソケット部２０のフランジ部２１を受けて支持する段部５２が形成されている。この段部５２は、抵抗溶接時に電極Ｅからの荷重を受ける部分である。
【００３３】
そして、電極Ｅは、その下端部が弁座部材１０の底部１１に押し当てられる。この状態で、抵抗溶接を行うことにより、弁座部材１０の底部１１の取付面１１ａとソケット部２０のフランジ部２１との境界部分が拡散接合される。なお、抵抗溶接時には、電流、電圧、通電時間、加圧力などの接合条件を測定することによって溶接異常を検知することができ、生産性が向上する。
【００３４】
このようにして組み立てられたチェック弁Ｃは、図２に示すように、リザーバ孔１１０から開口部１２１を通じて流路１２０に挿入され装着される。挿入時には、図３に示すように、チェック弁Ｃのソケット部２０のフランジ部２１が流路１２０の段差部１２２ａに当接する位置までチェック弁Ｃを押し込む。このとき、チェック弁Ｃの弁座部材１０の円筒部１５が、流路１２０の第一孔壁部１２２に圧入された状態で保持される。
【００３５】
その後、図示しないかしめ装置により流路１２０の開口部１２１の縁部をかしめ、開口部１２１にかしめ部１２１ａを形成する。これにより、流路１２０内にチェック弁Ｃが固定される。
【００３６】
以上説明したチェック弁Ｃによれば、プレス加工によって弁座部材１０を安価にしかも簡単に形成することができ、コストの低減を図ることができる。しかも、プレス加工によって弁座部材１０を形成することができるので、薄板材などの肉薄の素材を用いることができるようになり、コストを低減することができる。また、弁体３０が着座する弁座１２は、テーパ状の斜面１２ｃを備えて設けられるので、弁体３０との着座面積が好適に確保されて、ブレーキ液が逆方向に流れるのを好適に阻止することができる。したがって、安価でシール性に優れたチェック弁Ｃが得られる。
【００３７】
また、前記弁座部材１０は有底円筒状を呈し、その底部１１に弁座１２が設けられているので、弁座部材１０の有底円筒状の底部１１を有効に利用した弁座１２を形成することができ、コストを低減することができる。
【００３８】
さらに、弁座１２は流体の通路となる環状の縮径部１２ａと、この縮径部１２ａから弁体３０へ向けて拡径する拡径部１２ｂとを備えてなるので、単純に孔を形成することにより弁座を設ける場合に比べて、強度を高めたものとすることができる。したがって、その分、弁座部材１０の素材として、肉薄なものを用いることが可能となり、コストを低減することができる。また、拡径部１２ｂは、縮径部１２ａから弁体３０へ向けて拡径してテーパ状の斜面１２ｃを形成するので、例えば、単に弁座の弁孔を弁座部材１０に形成した場合に比べて、流路面積の変化をなだらかなものとすることができる。これにより、スムーズなブレーキ液の通過を実現できる。
【００３９】
また、ソケット部２０は、チェック弁Ｃを流路１２０に装着する以前に弁座部材１０に固定されているので、液圧回路中にチェック弁Ｃを組み込む前の段階でチェック弁Ｃの機能確認等の作動テストを行うことができる。これにより車両用ブレーキ制御装置Ａの信頼性が向上する。
【００４０】
さらに、チェック弁Ｃは、弁座１２の周囲に形成された取付面１１ａに、ソケット部２０に形成されたフランジ部２１が当接した状態に固定されることとなるので、弁座部材１０へのソケット部２０の固定を弁座１２の周囲の比較的狭い範囲で行うことができ、これより離れた位置において固定が広範囲に行われるような場合に比べて、コストを低減することができる。
【００４１】
さらに、弁座部材１０とソケット部２０とは抵抗溶接により固定されるので、例えば、レーザ溶接等の他の溶接手法を用いた場合に比べて固定に要する時間を短縮することができ、コストを低減することができる。
特に、前記したように弁座部材１０に取付面１１ａが形成され、ソケット部２０にフランジ部２１が形成されている場合には、抵抗溶接に適した溶接範囲が確保され、弁座部材１０とソケット部２０との強固な固定を実現することができる。なお、弁座部材１０とソケット部２０とは、仮止め程度の強さで固定することもできる。この場合においても、流路１２０にチェック弁Ｃが装着された状態で、ソケット部２０のフランジ部２１が流路１２０の段差部１２２ａに当接することとなるので、チェック弁Ｃのシール性が損なわれることはない。
【００４２】
また、このようなチェック弁Ｃが用いられる車両用ブレーキ制御装置Ａによれば、チェック弁Ｃの弁座１２のフランジ部２１が前記のように流路１２０内に形成された段差部１２２ａに当接するとともに、チェック弁Ｃの円筒部１５が流路１２０の第一孔壁部１２２の内壁に圧入されるので、チェック弁Ｃの固定箇所におけるシール性を高めることができる車両用ブレーキ制御装置Ａが得られる。また、シール性が高まるので、チェック弁Ｃの弁座部材１０がプレス加工により形成される比較的肉薄の素材からなるものであっても好適に用いることができる。
また、チェック弁Ｃは、フランジ部２１が段差部１２２ａに押し付けられるようにして固定されるので、チェック弁Ｃのシール性がより高まるという利点が得られる。
【００４３】
図７はチェック弁Ｃの変形例を示す断面図である。
このチェック弁Ｃは、ソケット部２０の下部（端部）２１ａが弁座部材１０の円筒部１５の外周まで延設されているものである。
このようなチェック弁Ｃによれば、弁座部材１０の円筒部１５の外周までソケット部２０の端部２１ａが延設されているので、弁座部材１０とソケット部２０とをこの部分を用いて仮組みしてからこれらを固定することができる。したがって、チェック弁Ｃの固定作業が行い易いという利点が得られる。
さらに、延設されたソケット部２０の端部２１ａにより、弁座部材１０の外周部分が結果的に肉厚状態となるので、固定強度を高めることができる。
【００４４】
さらに、このようにソケット部２０の端部２１ａが弁座部材１０の円筒部１５の外周まで延設されている場合には、弁座部材１０の外周にソケット部２０の端部２１ａが重なる部分を流路１２０内の第一孔壁部１２２に圧入して固定することができ、このような手法を採ることによって、第一孔壁部１２２とソケット部２０の端部２１ａとの間の固定およびソケット部２０の端部２１ａと弁座部材１０の円筒部１５との間の固定を、一度の圧入で同時に行うことができるようになり、組み付け作業性を向上できる。
【００４５】
また、図８はチェック弁Ｃのその他の変形例を示す断面図である。
このチェック弁Ｃは、ソケット部２０が、弁座部材１０の縮径部１２ａにかしめることにより固定された構成としてある。
このようなチェック弁Ｃによれば、弁座部材１０の縮径部１２ａが有するくびれをうまく利用してソケット部２０を弁座部材１０に固定することができるので、固定が簡単であり、コストを低減することができる。
【００４６】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、前記した実施形態に限定されるものではなく、適宜変更して実施することができる。
例えば、図９に示すように、弁座部材１０Ａは、通孔１６ａを有する弁座１６が円筒部１５の内側に凹状に形成される構成としてもよい。このようなチェック弁Ｃでは、弁座１６が円筒部１５の内側に凹状に形成される分、ソケット部２０の全長寸法（高さ寸法）を短く形成することができる。これにより、コンパクト化されたチェック弁Ｃが得られ、コストの低減を図ることができる。また、省スペース化を図ることができるので、このことを、流路１２０のレイアウト設計に効果的に反映することができる。
【００４７】
なお、前記した抵抗溶接は好適な一例であって、レーザ溶接等その他の溶接方法で固定を行ってもよいし、接着により行ってもよい。
さらに、前記した板金加工は、プレス加工に限られることなく、ヘラ絞り等の絞り加工といったその他の板金向け塑性加工でもよい。
また、本発明は、マスタシリンダや減圧弁、ポンプ等その他の流体装置にも適用可能である。
さらに、チェック弁の流体装置への固定方法も前記したかしめに限られない。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の一実施の形態に係るチェック弁を備えた流体装置としての車両用ブレーキ制御装置の分解斜視図である。
【図２】同じくチェック弁の装着されるリザーバの周りを示した断面図である。
【図３】チェック弁の拡大断面図である。
【図４】（ａ）はチェック弁の分解斜視図、（ｂ）は斜視図である。
【図５】（ａ）〜（ｅ）は弁座部材を成形する際の説明図である。
【図６】抵抗溶接を行う際の説明図である。
【図７】チェック弁の変形例を示す断面図である。
【図８】チェック弁のその他の変形例を示す断面図である。
【図９】チェック弁のその他の変形例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１０    弁座部材
１１    底部
１１ａ  取付面
１２    弁座
１２ａ  縮径部
１２ｂ  拡径部
１２ｃ  斜面
１５    円筒部
２０    ソケット部
２１    フランジ部
２１ａ  端部
３０    弁体
４０    スプリング
１００  ポンプボディ
１１０  リザーバ孔
１２０  流路
１２２  第一孔壁部
１２２ａ  段差部
Ａ      車両用ブレーキ制御装置（流体装置）
Ｃ      チェック弁
Ｒ      リザーバ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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