(57)【要約】【課題】  分散性に優れていて、喫食時に熱湯又は温水を加えた際に、ままこ（ダマ）の発生が少なく、かつ、茹でとうもろこし風味が付与されていて風味が良好であり、粉末状又は顆粒状のスープやソースの製造に好適なコーンパウダーとその製造方法とを提供すること。【解決手段】  コーンカーネルを水分の存在下に９０℃以上に加熱し、次いでα−アミラーゼによりその至適温度において酵素処理した後、乾燥粉末化処理することを特徴とする、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーの製造方法；前記方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー；並びに前記方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーを用いた食品を提供する。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
コーンカーネルを水分の存在下に９０℃以上に加熱し、次いでα−アミラーゼによりその至適温度において酵素処理した後、乾燥粉末化処理することを特徴とする、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーの製造方法。
【請求項２】
コーンカーネルをα−アミラーゼにより酵素処理するにあたり、コーンカーネル１００重量部に対し、０．３重量部を超え、０．６重量部以下の割合のα−アミラーゼを用い、１５分間以上処理する請求項１記載の方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー。
【請求項４】
請求項１又は２記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーを用いた食品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー及びその製造方法に関する。より詳しくは、本発明は、分散性に優れていて、喫食時に熱湯又は温水を加えた際に、ままこ（ダマ）の発生が少なく、かつ、茹でとうもろこし風味が付与されていて風味が良好であり、粉末状又は顆粒状のスープやソースの製造に好適なコーンパウダーとその製造方法とに関する。
【背景技術】
【０００２】
コーンパウダーは、粉末状又は顆粒状のスープやソース、スナック菓子、缶スープ、レトルトスープ等の幅広い用途に供されている。
特に粉末状又は顆粒状のスープやソースは、熱湯又は温水を加え攪拌するだけで、或いは熱湯又は温水を加え加熱するだけで、喫食することができる利便性があることから、広く利用されている。
【０００３】
しかしながら、これら粉末状又は顆粒状のスープやソースは、熱湯又は温水を加えた際に攪拌が充分でなかったりすると、ままこ（ダマ）が多量に発生してしまうという問題がある。
【０００４】
そのため、このままこ（ダマ）の発生を抑える方法として、（１）デキストリン、ラクトースなどの分散剤を加える方法、（２）食用油脂を添加する方法、（３）顆粒化する方法、などが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
しかしながら、（１）デキストリン、ラクトースなどの分散剤を加える方法は、コストが嵩むと共に、過度に添加した場合には逆に溶解しにくくなるばかりか、味覚面においても甘味が強まるなどの問題がある。
次に、（２）食用油脂を添加する方法は、食用油脂の添加量を増すほど、製造時の油ダマ（凝集ダマ）の発生量が増加して、製品歩留まりが悪化すると共に、製造後に油脂が染み出しやすくなることで、流動性不良を引き起こしやすいという欠点がある。
また、（３）顆粒化する方法の場合、分散性を向上させるには大きな顆粒を形成し、重量当りの比表面積を小さくすることが望ましいが、このときには逆に溶解性は悪化してしまうというように、分散性と溶解性とは相反しており、顆粒の粒径を操作することで、双方を同時に満足し得ることは極めて難しかった。
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−３０４８２６号公報（従来の技術欄）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記従来の問題を解消し、分散性に優れていて、喫食時に熱湯又は温水を加えた際に、ままこ（ダマ）の発生が少なく、かつ、茹でとうもろこし風味が付与されていて風味が良好であり、粉末状又は顆粒状のスープやソースの製造に好適なコーンパウダーとその製造方法とを提供することを目的とするものである。
即ち、本発明は、とうもろこしの風味を損なわずにかつコーンスープに求められる味・風味を良好に保ち、粉末にしたときの熱湯への分散性を大幅に向上させたコーンパウダーの製造方法とこの方法により製造されたコーンパウダーを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは上記の問題点を解決すべく鋭意検討を行った結果、コーンパウダーの製造に一般に用いられているコーンペーストではなくコーンカーネルを用い、これをα−アミラーゼにより酵素処理することにより、熱湯又は温水への分散性に優れ、かつ、とうもろこしの風味が良好なコーンパウダーが得られることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
【０００９】
即ち、請求項１に係る本発明は、コーンカーネルを水分の存在下に９０℃以上に加熱し、次いでα−アミラーゼによりその至適温度において酵素処理した後、乾燥粉末化処理することを特徴とする、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーの製造方法を提供するものである。
請求項２に係る本発明は、コーンカーネルをα−アミラーゼにより酵素処理するにあたり、コーンカーネル１００重量部に対し、０．３重量部を超え、０．６重量部以下の割合のα−アミラーゼを用い、１５分間以上処理する請求項１記載の方法を提供するものである。
請求項３に係る本発明は、請求項１又は２記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーを提供するものである。
請求項４に係る本発明は、請求項１又は２記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーを用いた食品を提供するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、分散性に優れていて、喫食時に熱湯又は温水を加えた際に、ままこ（ダマ）の発生が少なく、かつ、茹でとうもろこし風味が付与されていて風味が良好であり、粉末状又は顆粒状のスープやソースの製造に好適なコーンパウダーが得られる。
即ち、本発明によれば、熱湯又は温水への分散性に優れており、しかも、とうもろこしの色、風味を損なうことなく、とうもろこし特有の香りや甘味が増強されたパウダーを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明を詳細に説明する。
請求項１に係る本発明は、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーの製造方法に関し、コーンカーネルを水分の存在下に９０℃以上に加熱し、次いでα−アミラーゼによりその至適温度において酵素処理した後、乾燥粉末化処理することを特徴とするものである。
【００１２】
本発明においては、原料としてコーンカーネルを用いる。
ここでコーンカーネルの代わりにコーンペーストを用いたとしても、本発明の目的を達成することはできない。コーンペーストを用いた場合には、後で行う加熱処理や酵素処理により、コーンペーストが焦げやすくなったりするなど、とうもろこしの色、風味を損なうおそれがあるため好ましくない。
【００１３】
本発明におけるコーンカーネルとしては、生コーンからコーン粒を剥離したものであっても、或いは生コーンから剥離されたコーン粒を冷凍した冷凍コーンカーネルであっても構わない。
なお、コーン（とうもろこし）には、デントコーン、フリントコーン、スイートコーンなど種々の品種があり、特に限定されないが、糖分を多く含むスイートコーンが最も好ましい。
【００１４】
本発明においては、まずこのようなコーンカーネルを水分の存在下に加熱する。つまり蒸煮、或いは茹でる。
水分量としては、コーンカーネル１００重量部に対して、５〜５０重量部、好ましくは１０〜４０重量部、より好ましくは１５〜２５重量部である。水分量が少な過ぎると、加熱中に褐変や焦げ風味が発生しやすくなり、一方、水分量が多過ぎると、乾燥時水分が高く乾燥しにくくなるため、いずれも好ましくない。
本発明においては、このような水分の存在下にコーンカーネルを９０℃以上、好ましくは９５℃以上に加熱する。
一般的には、所定量の水を９０℃以上、好ましくは９５℃以上に加熱した後、これにコーンカーネルを投入し、９０℃以上、好ましくは９５℃以上に加熱するが、これに限定されるものではない。但し、９０℃未満であると充分な加熱を行うことができない。
【００１５】
なお、加熱温度等によって加熱時間は異なり、加熱時間を一義的に定めることは困難であるが、要するにコーンカーネルの内部まで加熱できる時間であり、通常、１０〜３０分間程度である。
本発明においては、酵素処理前にこのような水分の存在下での加熱処理を行うと共に、酵素処理後にも酵素失活のための加熱処理を水分の存在下で行っており、通常、酵素処理前後において合計で１０分間以上の加熱処理を水分の存在下で行っていることから、実質的に茹で工程が行われ、その結果、茹でとうもろこし風味の良好なコーンパウダーを製造することができる。
【００１６】
次いでα−アミラーゼによりその至適温度において、前記コーンカーネルを酵素処理する。ここで酵素処理を行わなかったり、或いは酵素処理を行ったとしてもα−アミラーゼでなく、例えばβ−アミラーゼやグルコアミラーゼなどを用いたり、或いはそれらを混合して用いたりした場合には、いずれも本発明の目的を達成することはできない。
本発明において用いるα−アミラーゼは、動植物由来のもの、微生物由来のものを問わない。α−アミラーゼとしては、例えば、アスペルギルス・オリゼ（Aspergillus oryzae）由来のものなどを挙げることができる。
【００１７】
α−アミラーゼの至適温度は、一般に５５〜７０℃程度であり、用いるα−アミラーゼの至適温度においてα−アミラーゼを用いて酵素処理する。
従って、通常、コーンカーネルは、上記したように水分の存在下に９０℃以上に加熱した後に、酵素至適温度まで冷却され、その温度で酵素処理されることになるが、これに限定されるものではなく、例えば一旦酵素至適温度以下にまで冷却した後、酵素至適温度まで昇温してもよい。
【００１８】
なお、α−アミラーゼの添加量は、請求項２に記載したように、コーンカーネル１００重量部に対し、好ましくは０．３重量部を超え、０．６重量部以下、より好ましくは０．３５重量部〜０．５０重量部である。
ここでα−アミラーゼの添加量が０．３重量部以下であると、分散性に優れたものとすることができない。一方、α−アミラーゼの添加量が０．６重量部を超えた場合には、添加量に見合うだけの向上効果が得られない。
【００１９】
α−アミラーゼによる酵素処理時間は、請求項２に記載したように、好ましくは１５分間以上、より好ましくは１５〜１４０分間、さらに好ましくは１５〜３０分間である。
ここでα−アミラーゼによる酵素処理時間が１５分間未満であると、分散性に優れたものとすることができないため好ましくない。α−アミラーゼによる酵素処理時間が１５分間以上であれば、分散性に優れたものとすることができる。但し、α−アミラーゼによる酵素処理時間が長過ぎると、工業的観点からみて好ましくない。
このようなα−アミラーゼによる酵素処理は、攪拌下に行うことが好ましい。
【００２０】
このようにして酵素処理を行った後に、水分の存在下で高温にて加熱し酵素失活させて酵素処理コーンカーネルを得、これをさらに冷却した後に乾燥粉末化処理する。
乾燥粉末化処理の方法には真空凍結乾燥、真空乾燥、ドラムドライヤー乾燥などがあるが、その方法は限定されない。
乾燥粉末化処理により得られた乾燥品を適度な粒子径に粉砕・篩分けすることにより、目的とするコーンパウダーが得られる。
このようにして請求項１記載の方法により得られたコーンパウダーは、喫食時に熱湯又は温水を加えた際に、ままこ（ダマ）の発生が少なく、かつ、茹でとうもろこし風味が付与されていて風味が良好であり、粉末状又は顆粒状のスープやソースの製造に好適なものである。
【００２１】
このようにして請求項１記載の方法により得られたコーンパウダーを提供するのが、請求項３に係る本発明である。
このようにして得られたコーンパウダーは、粉末状又は顆粒状のスープ・ソースの製造用原料等として広範囲に用いることができる。
【００２２】
このような食品を提供するのが、請求項４に係る本発明である。
即ち、請求項４に係る本発明は、請求項１又は２記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー、つまり請求項３に係る本発明の分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー、を用いた食品を提供するものである。
請求項４に係る本発明は、例えば乾燥スープの場合、請求項１記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー、つまり請求項３に係る本発明の分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーを用いたこと以外は、通常のスープと同様の方法により製造することができる。例えば、チーズパウダーや脱脂粉乳などのような粉末化したミルク原料や、畜肉エキス、ルー、調味料等と混合することにより、粉末状のインスタントコーンポタージュスープを製造することができる。
【実施例】
【００２３】
次に、本発明を実施例によりさらに詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。
実施例１（本発明品１）
【００２４】
本実施例においては冷凍コーンカーネル（スイートコーン種）を用いた。
３Ｌのジョッキを用い、冷凍コーンカーネルの２０％分の重量の水を９５℃以上に加熱した後、これに冷凍コーンカーネル５００ｇを投入し、９５℃以上で２０分間加熱した。
次いで、酵素至適温度である５５〜７０℃まで冷却し、該温度にてα−アミラーゼ（ノボザイム社製、ＢＡＮ）を用いて酵素処理を行い、加熱中は撹拌羽根を使用し、１７０ｒｐｍにて撹拌を行った。
酵素添加量は、冷凍コーンカーネル１００重量部に対し０．４重量部であり、５５〜７０℃（各酵素の至適反応温度にて実施）にて１２０分間反応させた。
このように酵素処理を施した後、９５℃で１０分間加熱し酵素失活させ、α−アミラーゼ処理コーンカーネルを得た。
酵素処理後のコーンカーネルについて、真空凍結乾燥にて品温が６０℃以下の条件にて乾燥を行い、乾燥品を粉砕・篩分し、本発明のコーンパウダー（本発明品１）を製造した。
【００２５】
得られたコーンパウダーについて、以下のようにして官能評価を行った。
官能評価は、上記のようにして得られた本発明のコーンパウダーを官能検査員８名にて、色の濃さ、香りの強さ、甘味の強さ、味・風味の強さ、全体の好ましさについて、下記の５段階の評価基準により行った。官能評価結果の平均値を表１に示す。
【００２６】
［色の濃さ、香りの強さ、甘味の強さ、味・風味の強さについての評価基準］
１：大変弱い
２：弱い
３：普通
４：強い
５：大変強い
【００２７】
［全体の好ましさについての評価基準］
１：大変好ましい
２：好ましい
３：普通
４：好ましくない
５：大変好ましくない
【００２８】
比較例１（比較対照品１）
実施例１において、α−アミラーゼの代わりにβ−アミラーゼを用い、その至適温度である５５〜７０℃にて酵素処理を行ったこと以外は、実施例１と同様にして行いコーンパウダー（比較対照品１）を製造し、同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００２９】
比較例２（比較対照品２）
実施例１において、α−アミラーゼの代わりにグルコアミラーゼを用い、その至適温度である５５〜７０℃にて酵素処理を行ったこと以外は、実施例１と同様にして行いコーンパウダー（比較対照品２）を製造し、同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００３０】
比較例３（比較対照品３）
実施例１において、酵素を添加せず、酵素処理を行わなかったこと以外は、実施例１と同様にして行い、コーンパウダー（比較対照品３）を製造し、同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００３１】
【表１】
2006141287.tif 000002
【００３２】
表１の結果によれば、α−アミラーゼによって本発明の定める条件下で処理した本発明品１は、比較対照品１〜２に比べて優れた官能評価結果を示しており、また、酵素処理を行わなかった比較対照品３と同等乃至それ以上の官能評価結果を示している。
従って、本発明品１によれば、とうもろこしとしての好ましい色や風味を損なうことのないコーンパウダーを調製できたことが明らかである。
【００３３】
応用例１〜４
（１）粉末コーンスープの調製
実施例１で得られた本発明品１、比較例１で得られた比較対照品１、比較例２で得られた比較対照品２、比較例３で得られた比較対照品３をそれぞれ用い、それぞれのコーンパウダーに対し、表２に示す粉末コーンスープの配合表に従い、各原料を混合した後、造粒し、粉末コーンスープを調製した。
【００３４】
【表２】
2006141287.tif 000003
【００３５】
（２）分散性の評価
上記（１）で調製された粉末コーンスープそれぞれについて、下記の方法にて分散性の評価を行った。結果を表３に示す。
【００３６】
分散性の評価は、各粉末コーンスープ２５ｇに熱湯１５０ｇを注ぎ入れ、スプーンで１５秒間撹拌し、液体コーンスープとしたものを目開き１７００μｍのメッシュにあけ、メッシュ上に残ったダマの重量（ｇ）を測定することにより行った。従って、この値が小さいほどダマの量が少なく分散性が良いことを示している。
【００３７】
【表３】
2006141287.tif 000004
【００３８】
表３の結果によれば、酵素処理していない比較対照品３のコーンパウダーから調製した粉末コーンスープでは、熱湯を加えた際に６．７ｇのままこ（ダマ）が形成した。
これに対して、α−アミラーゼによって本発明の定める条件下で処理した本発明品１のコーンパウダーから調製した粉末コーンスープでは、熱湯を加えた際のままこ（ダマ）が約２ｇとなり、酵素処理していない比較対照品３のコーンパウダーから調製した粉末コーンスープの１／３以下まで減少した。
一方、β−アミラーゼ、グルコアミラーゼによってそれぞれ処理した比較対照品１，２のコーンパウダーから調製した粉末コーンスープでは、ままこ（ダマ）がそれぞれ３ｇ前後まで減少するものの、α−アミラーゼによってそれぞれ処理した本発明品１のコーンパウダーから調製した粉末コーンスープに比べると改善効果が小さいことが分かる。
【００３９】
実験例１
酵素処理時間を種々変えたこと以外は、実施例１と同様にして行い、コーンパウダーを製造した。
製造されたコーンパウダーについて、応用例１（１）と同様にして粉末コーンスープを調製し、さらに得られた粉末コーンスープについて応用例１（２）と同様にして分散性を評価した。結果を表４に示す。
【００４０】
【表４】
2006141287.tif 000005
【００４１】
表４によれば、１５分間以上の酵素処理を行うことにより、分散性に優れたコーンパウダーが得られることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明により得られるコーンパウダーは、粉末状又は顆粒状のスープやソースの製造用原料として食品工業分野において有用である。