(57)【要約】      （修正有）【課題】本発明は肉厚差のない曲げガラス管の加工方法および曲げガラス管成形用金型を提供することを目的とする。【解決手段】一端が閉口され他端が開口されたガラス管内に膨張剤が投入され、前記開口が難燃性部材により非密閉状態に塞がれた曲げ用ガラス素管を準備する工程と、前記曲げ用ガラス素管の少なくとも閉口された端部近傍と他端の端部近傍を支持する工程と、前記曲げ用ガラス素管をこのガラスの屈伏点近傍まで昇温する工程と、この屈伏点近傍で所定時間温度を維持し前記曲げ用ガラス素管を自重で曲げる工程と、前記屈伏点近傍から常温まで冷却する工程とを備えた。【選択図】図２
2006131466.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端が閉口され他端が開口されたガラス管内に膨張剤が投入され、前記開口が難燃性部材により非密閉状態に塞がれた曲げ用ガラス素管を準備する工程と、前記曲げ用ガラス素管の少なくとも閉口された端部近傍と他端の端部近傍を支持する工程と、前記曲げ用ガラス素管をこのガラスの屈伏点近傍まで昇温する工程と、この屈伏点近傍で所定時間温度を維持し前記曲げ用ガラス素管を自重で曲げる工程と、前記屈伏点近傍から常温まで冷却する工程とを備えたことを特徴とするガラス管の曲げ加工方法。
【請求項２】
一端が閉口され他端が開口されたガラス管内に膨張剤が投入され、前記開口が難燃性部材により非密閉状態に塞がれた曲げ用ガラス素管を準備する工程と、前記曲げ用ガラス素管の少なくとも閉口された端部近傍と他端の端部近傍を支持する工程と、前記曲げ用ガラス素管をこのガラスの屈伏点近傍まで昇温する工程と、この屈伏点近傍で所定時間温度を維持し前記曲げ用ガラス素管を自重で曲げる工程と、前記屈伏点から除冷点まで冷却する工程と、前記除冷点から常温まで冷却する工程とを備え、前記屈伏点から前記除冷点までの冷却速度が前記除冷点から前記常温までの冷却速度より速いことを特徴とするガラス管の曲げ加工方法。
【請求項３】
前記曲げ用ガラス素管を支持する工程で使用するガラス管支持部材が、軟化して自重で垂れ下がってきた曲げ用ガラス素管の底部を受け止めることもできる金型であることを特徴とする請求項１または２記載のガラス管の曲げ加工方法。
【請求項４】
曲げ用ガラス素管の両端を支持する支持部と、前記曲げ用ガラス素管が加熱され自重で垂れ下がる前記曲げ用ガラス素管を受け止める直線部形成部と曲面部形成部とから形成されたガラス管支持部材と、このガラス管支持部材の少なくとも前記曲面部形成部に側壁を形成したことを特徴とする曲げガラス管成形用金型。
【請求項５】
曲げ用ガラス素管の両端を支持する支持部と、前記曲げ用ガラス素管が加熱され自重で垂れ下がる前記曲げ用ガラス素管を受け止める直線部形成部と曲面部形成部とから形成されたガラス管支持部材とからなり、前記直線部形成部と前記曲面部形成部とが分離できることを特徴とする曲げガラス管成形用金型。
【請求項６】
少なくとも前記曲面部形成部に側壁を形成したことを特徴とする請求項５記載の曲げガラス管用金型。
【請求項７】
請求項５または６に記載された曲げガラス管成形用金型を用いる曲げガラス管の加工方法であって、前記曲げガラス管を前記支持部および分離した状態の前記直線部形成部で支持しながら前記曲げ用ガラス素管の屈伏点近傍まで加熱する工程と、前記屈伏点近傍で温度を維持する工程と、前記屈伏点近傍までの加熱後、前記直線部形成部が前記曲げ用ガラス素管の支持から離れ前記曲面部形成部と結合し一体となる工程と、前記曲げ用ガラス素管が自重により垂れ下がり前記曲面部形成部と前記直線部形成部に接触させ曲げガラス管を形成する工程と、前記屈伏点近傍の温度から室温まで降温する工程とを備えたことを特徴とする曲げガラス管の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス管全体をそのガラスの屈伏点近傍まで加熱し、ガラス管の自重を利用しガラス管を曲げ加工する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、環型蛍光灯用のガラス管は、ガラス管を加熱軟化させたのち、円形の治具の外周に巻きつけるようにして環状に成形していた。しかし、このガラス管は管径が２０〜３０ｍｍ程度の細いものであるため、上記の方法でもガラス管断面の変形が少なく良好なものを成形することができていた。
【０００３】
しかし、化学工業、薬品工業などのプラント配管に用いられているガラスライニング管に使用されるガラス管には、上記のようにして曲げ加工することができなかった。以下、詳細に理由を示す。
【０００４】
ここで示したガラスライニング管は、金属管本体の管端部に接合用としてのフランジを設け、またフランジの接合面に設けた段部にガラスリングを嵌合し、さらに金属管本体及びガラスリングの全内面にガラス管を挿入し加熱膨張させ融着することによってガラスが内張りされた構成となったものである。
【０００５】
このガラスライニング管は、プラント配管として用いられているため、金属管は直線状のものだけでなく、Ｕ字状やエルボー状のものも使用されるために、これらの形状に合わせガラス管もＵ字状やエルボー状に成形する必要があった。
【０００６】
このガラスライニング管に使用されるガラス管は直径で１００ｍｍを超えるものがそのほとんどであり、上記のように所望とする形状の治具の外周にガラス管を巻きつけるように曲げ加工すると、曲げ加工したガラス管断面が楕円形となり、金属管の内周にガラス管が入らなくなったり、金属管の内周にガラス管が入ったとしても、内周面全体を均一にガラスで内張りできなくなったりしてしまう。
【０００７】
このことから、正確な形状を得るための方法として、図８に示すように、一端が閉口され他端が開口されたガラス管を水平方向で複数箇所保持し、前記開口にブローパイプが取り付けられ、ガラス管の曲げ加工する位置をバーナーで加熱軟化させ、ブローパイプからブローを送りつつガラス管を水平面上で曲げ加工するものが知られている（特許文献１）。
【０００８】
【特許文献１】実公昭３２−５４４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記方法ではガラス管の一部を加熱しその部位を曲げ加工しているので、この曲げ加工している部分のみが引き伸ばされ、ガラス管の肉厚が部分的に薄くなっていた。このように、薄肉部が存在する状態で金属管用の内張りとしてガラス管にブローエアーを送りガラス管を膨張させるとき、ガラス管の薄肉部が先に膨らみ、均等なガラス厚の内張りを形成することができなかった。また、ブローエアーの圧力によって薄肉部が先に膨らみその部分が破裂した場合ガラスの内張り自体不可能となっていた。
【００１０】
また、ブローパイプをガラス管に接続し、曲げ加工時にブローエアーをガラス管内に導入しているが、これはガラス管の一部のみを加熱しているので可能であるが、ガラス管全体を加熱しようとすると、ブローパイプにも５００℃以上耐熱性のある部材（具体的には金属製）を使用しなくてはならなくなる。しかし、金属製のものでは、ガラス管との接合部の間を気密とするにはフリットガラス等で気密封止しなければならず、簡単にガラス管の曲げ加工を行うことが難しい状態であった。
【００１１】
したがって、本発明は肉厚差のない曲げガラス管の加工方法および曲げガラス管成形用金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するために、本発明の請求項１に対応する発明は、一端が閉口され他端が開口されたガラス管内に膨張剤が投入され、前記開口が難燃性部材により非密閉状態に塞がれた曲げ用ガラス素管を準備する工程と、前記曲げ用ガラス素管の少なくとも閉口された端部近傍と他端の端部近傍を支持する工程と、前記曲げ用ガラス素管をこのガラスの屈伏点近傍まで昇温する工程と、この屈伏点近傍で所定時間温度を維持し前記曲げ用ガラス素管を自重で曲げる工程と、前記屈伏点近傍から常温まで冷却する工程とを備えた。
【００１３】
本発明の請求項２に対応する発明は、一端が閉口され他端が開口されたガラス管内に膨張剤が投入され、前記開口が難燃性部材により非密閉状態に塞がれた曲げ用ガラス素管を準備する工程と、前記曲げ用ガラス素管の少なくとも閉口された端部近傍と他端の端部近傍を支持する工程と、前記曲げ用ガラス素管をこのガラスの屈伏点近傍まで昇温する工程と、この屈伏点近傍で所定時間温度を維持し前記曲げ用ガラス素管を自重で曲げる工程と、前記屈伏点から除冷点まで冷却する工程と、除冷点から常温まで冷却する工程とを備え、前記屈伏点から前記除冷点までの冷却速度が前記除冷点から前記常温までの冷却速度より速くした。
【００１４】
このように、曲げ用ガラス素管全体を加熱しその両端近傍を支え、曲げ用ガラス素管が自重で垂れ下がり、曲げ用ガラス素管全体から引き伸ばされるように曲げられているので、曲がり部のみが薄肉となることを防ぐことができる。また、屈伏点近傍でガラス管の温度を保持することにより、ガラス管の断面形状を崩すことなく曲げ加工することができる。
【００１５】
また、請求項２に対応する発明では、曲げ用ガラス素管を加熱している加熱装置内の冷却速度を屈伏点から除冷点までの冷却速度の方を除冷点から常温までの冷却速度よりも速くしたことにより、曲げ用ガラス素管の自重による変形を素早く止め、除冷することができる。
【００１６】
本発明の請求項３に対応する発明は、請求項１または２に対応するガラス管の曲げ加工方法において、前記曲げ用ガラス素管を支持する工程で使用するガラス管支持部材が、軟化して自重で垂れ下がってきた曲げ用ガラス素管の底部を受け止めることができる金型とした。
【００１７】
このように、垂れ下がった曲げ用ガラス素管の底部を金型で支持することによって、曲げガラス管を所望とする形状に容易に成形することができる。
【００１８】
本発明の請求項４に対応する発明は、曲げガラス管成形用金型において、曲げ用ガラス素管の両端を支持する支持部と、前記曲げ用ガラス素管が加熱され自重で垂れ下がる前記曲げ用ガラス素管を受け止める直線部形成部と曲面部形成部とから形成されたガラス管支持部材と、このガラス管支持部材の少なくとも前記曲面部形成部に側壁を形成したものである。
【００１９】
このように、曲面部形成部に側壁を形成することにより、曲げ用ガラス素管が曲がるときに、水平方向に曲げ用ガラス素管が広がろうとすることを抑えることができる。したがって、曲がり部断面の偏平化を抑えることができる。
【００２０】
本発明の請求項５に対応する発明は、曲げガラス管成形用金型において、曲げ用ガラス素管の両端を支持する支持部と、前記曲げ用ガラス素管が加熱され自重で垂れ下がる前記曲げ用ガラス素管を受け止める直線部形成部と曲面部形成部とから形成されたガラス管支持部材とからなり、前記直線部形成部と前記曲面部形成部とが分離できるものである。
【００２１】
このように、曲面部形成部と直線部形成部とを分離できるようにしたことにより、この直線部形成部でも加熱前から曲げ用ガラス素管を保持できるようになり、曲げ成形するガラス管を容易に載せることができる。
【００２２】
本発明の請求項６に対応する発明は、請求項５に対応する曲げガラス管用金型において、少なくとも前記曲面部形成部に側壁を形成した。
【００２３】
このように、曲面部形成部に側壁を形成することにより、曲げ用ガラス素管が曲がるときに、水平方向に曲げ用ガラス素管が広がろうとすることを抑えることができる。したがって、曲がり部断面の偏平化を抑えることができる。
【００２４】
請求項５または６に記載された曲げガラス管成形用金型を用いる曲げガラス管の加工方法であって、前記曲げガラス管を前記支持部および分離した状態の前記直線部形成部で支持しながら前記曲げ用ガラス素管の屈伏点近傍まで加熱する工程と、前記屈伏点近傍で温度を維持する工程と、前記屈伏点近傍までの加熱後、前記直線部形成部が前記曲げ用ガラス素管の支持から離れ前記曲面部形成部と結合し一体となる工程と、前記曲げ用ガラス素管が自重により垂れ下がり前記曲面部形成部と前記直線部形成部に接触させ曲げガラス管を形成する工程と、前記屈伏点近傍の温度から室温まで降温する工程とを備えた。
【００２５】
このように、曲面部形成部と直線部形成部とを分離できるようにし、この直線部でも加熱前から曲げ用ガラス素管を保持できるようにしたことにより、曲げ成形するガラス管を容易に載せることができる。また、分離していた直線部形成部は、曲げ用ガラス素管を加熱する装置の設定温度が屈伏点近傍に達したら、下方向に移動し曲面部形成部と一体となるので、ガラス管外表面に段差などが形成されるおそれがない。
【発明の効果】
【００２６】
本発明は、曲げ用ガラス素管の両端近傍を支えた状態で、曲げ用ガラス素管全体を加熱し、自重で曲げ加工することにより、曲げ加工するガラス素管全体が伸ばされるので、成形された個々の曲げガラス管内の肉厚差が極めて少なくなる。したがって、金属管内周面へ内張りするときも均一なガラス層を形成することができる。
【００２７】
ガラス管支持部材が、曲げ用ガラス素管の底部も受け止めることができる金型なので、この金型の形状を替えることにより曲げ用ガラス素管の形状を自由に調整することが可能となる。
【００２８】
また、曲げガラス管成形用金型の少なくとも曲面部形成部に側壁を形成したことにより、自重で曲がるガラス管の曲がり部で曲げ用ガラス素管の水平方向に広がろうとする動きを抑えることができるので、曲がり部断面での偏平化を抑えることが容易となる。
【００２９】
さらに、曲げガラス管成形用金型を形成するガラス管支持部材を分離可能とし、直線部形成部でも加熱前の曲げ用ガラス素管を保持できるようにしたことにより、曲げ用ガラス素管を容易に載せることが可能となり、ガラス管の曲げ加工を効率的に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。図１に示すガラス素管１は、ダウンドロー法、アップドロー法、ベロー法およびダンナー法等で成形したものを使用する。このガラス素管１を適当な長さに切断して一端を封止加工し、他端の開口部２をガラス素管１の径よりも小さく絞り加工し、ガラス管３を形成する。このガラス管３内に、このガラスの屈伏点近傍で熱分解する膨張剤５を０．５〜１ｇ入れ、縮径した開口部２には難燃性部材６により栓をし、曲げ用ガラス素管４とする。この栓は曲げ用ガラス素管４内と外を密閉とするための栓ではなく、膨張剤５により高められた内圧を徐々に逃がすための栓である。開口部２を密閉させると曲げ用ガラス素管４が膨張剤５により、風船状に膨らみ金属管内張り用の曲げガラス管７として使用することができなくなる。
【００３１】
このようにして準備された曲げ用ガラス素管４の両端近傍を支持する支持部およびガラス管支持部材８は、ガラスを屈伏点まで加熱するため、金属製のものを使用する。このガラス管支持部材８は長手方向の垂直断面が弧状のもので、長手方向もＶ字状に成形されたものである。ただし、Ｖ字の底部（曲面部形成部）９は曲面状となるように形成されている。
【００３２】
そして、図２に示すように、ガラス管支持部材８の両頂部（支持部）に曲げ用ガラス素管４の両端近傍を支持させるように載置し、この状態で加熱炉内に入れ、このガラスの屈伏点近傍まで加熱しその温度で一定時間保持することにより、曲げ用ガラス素管４が軟化し自重で曲がり、このガラス管支持部材８の内周面に曲げ用ガラス素管４が接することにより、曲げ用ガラス素管４の自重での曲がりが止まる。曲げ成形が終了したら、加熱炉内の設定温度を、このガラスの除冷点にセットし、炉内の温度を５分〜１時間で下げ、次いで除冷点から常温までを２５分〜１２時間かけて冷却し、図３に示すようにして曲げガラス管７を得た。
【００３３】
屈伏点から除冷点までの炉内温度を速く下げるには、加熱炉の扉を開け外気を導入するまたは加熱炉に冷風を入れるなどをすることにより達成される。除冷点から常温までの冷却時間を短くするには、除冷点から歪点まで除冷し、歪点からは加熱炉の扉を開け外気を導入するまたは加熱炉に冷風を入れるなどすれば、炉内温度を速く下げることができる。
【００３４】
屈伏点から除冷点までの降温時間を５分未満とすることも可能であるが、雰囲気温度を設定温度の除冷点までとする制御を安定的に行えなくなるので好ましくない。一方、降温時間が１時間を超えると、ガラスの変形を止めることができず曲げガラス管７の断面が偏平になるおそれがある。
【００３５】
除冷点から常温までの降温時間を２５分未満とすると、除冷点から歪点までの除冷時間が十分に取れず、曲げガラス管７に歪が残留してしまうおそれがある。一方、１２時間を越えると、曲げガラス管の生産性が悪くなるので好ましくない。
【実施例１】
【００３６】
ダウンドロー法で成形された長さ１０００ｍｍ、直径１２５ｍｍ、肉厚２．６ｍｍのソーダ石灰ガラスのガラス素管１を用いて、曲げ用ガラス素管４を成形した。このガラスは除冷点５２０℃、屈伏点６２０℃、軟化点６９２℃である。
【００３７】
このガラス素管１の一端は、加熱炉で加熱後封止し、他端は加熱炉で加熱後ガラス旋盤により開口径８ｍｍとなるように絞り加工し、ガラス管３を成形した。次いで、このガラス管３に膨張剤５を入れ、開口部２には難燃性部材６で栓をして曲げ用ガラス素管４とした。
【００３８】
この曲げ用ガラス素管４は、鉄製でＶ字状に形成された金型８に、曲げ用ガラス素管４の両端近傍付近をそれぞれの頂部（支持部）に支持されるように設置する。このガラス管支持部材８の曲げ加工後のガラスとの接触面１０は、ガラス管支持部材８の長手方向に対する垂直断面を弧状に加工され、自重で垂れ下がってきた曲げ用ガラス素管４の外周面の曲面を崩さないようにしている。また、このガラス管支持部材８の底部（曲面部形成部）９も曲面状になっている。好ましくは、ガラス管支持部材８の接触面１０の曲面と曲げ用ガラス素管４の外周曲面とが、ほぼ一致する曲率を有し、かつ接触面１０が曲げ用ガラス素管４の管径の半分以上となる高さまで弧状に形成されている方がよい。ガラス管支持部材８をこのような形状とすることにより、自重で曲がってきた曲げ用ガラス素管４の曲面が維持されるだけでなく、成形した曲げガラス管７が偏平になることも良好に防ぐことができる。
【００３９】
さらに、ガラス管支持部材８の曲面部形成部９に図４に示すような側壁１１を設けることにより、自重で垂れ下がり曲げ用ガラス素管４が曲がるときに、曲げガラス管７の軸方向と垂直の水平方向に広がろうとすることを抑えることができる。
【００４０】
ガラス管３を用いての曲げ加工は、まず、ガラス管３内に膨張剤５として、過塩素酸カリウム０．５ｇを開口部２から入れ、この開口部２を１０ｇのグラスウールで栓をする。膨張剤５として用いた過塩素酸カリウムは、４８０℃から熱分解反応が起こり、酸素と塩化カリウムに分解される。このとき発生する酸素によって、曲げ用ガラス素管４内が加圧されるので、曲げ加工時に曲げ用ガラス素管４がつぶれてしまうことを防いでいる。
【００４１】
また、栓に用いるグラスウールはこのガラスの転移点付近の温度でも、溶融または燃焼することがない。そして、繊維状のグラスウールによって開口部２を栓しているので、曲げ用ガラス素管４内の圧力をリークさせることができる。これにより、曲げ加工に支障をきたす膨張剤５による過剰な加圧を防ぐことができる。
【００４２】
なお、栓として使用できるものは、グラスウールの他にロックウール、ファイバーボードである。ファイバーボードには硬さによって、硬質繊維板、中質繊維板および軟質繊維板の３つの種類に分類することができるが、いずれも使用することができる。ただし、板状となっているので、必要量の大きさにカットし、つぶすなどして形状を整え使用することになる。
【００４３】
膨張剤５が入れられ開口部２に栓をした曲げ用ガラス素管４は、上記したガラス管支持部材８の支持部に置かれ加熱炉に入れられる。その後、４時間かけて設定温度６２０℃（屈伏点）まで昇温し、この温度で１０分間保持する。これにより、曲げ用ガラス素管４が自重により垂れ下がり、曲げ用ガラス素管４と金型８とが接触した状態となる。
【００４４】
この設定温度の許容範囲は屈伏点±５℃である。屈伏点−５℃よりも低温であると、いくら保持時間を長くしても曲げ用ガラス素管４が自重で変形することができず、屈伏点＋５℃よりも高温であると、曲げ用ガラス素管４の断面形状を維持しながら自重で垂れ下がることができない。
【００４５】
この屈伏点での保持時間は５〜１５分である。保持時間が５分に満たないと、曲げガラス管７を所望とする状態まで曲げ加工することができず、保持時間が１５分を超えると、膨張剤５の熱分解により発生する酸素の加圧効果がなくなり、曲げ用ガラス素管４の断面形状（特に曲げ加工部）を円形に維持することが難しくなる。
【００４６】
６２０℃での１０分間保持後、加熱炉内に冷気を送り１０分で設定温度の５００℃（除冷点近傍温度）にして、曲げ用ガラス素管４の変形を停止させる。その後、３時間かけて設定温度２５℃（常温）まで降温し、この設定温度で３０分間保持し、曲げガラス管７を成形した。
【００４７】
このように成形された径の異なる曲げガラス管７（サンプル数１０）の肉厚を測ったところ、以下の表１のようになっていた。
【００４８】
【表１】
2006131466.tif 000003
【００４９】
この表からもわかるように、本発明の方法によってガラス管２を曲げることにより、曲げ加工される部分が薄肉となるのではなく、ガラス管２全体が伸ばされ、成形前の肉厚よりも薄肉となっている。これによって、金属管の内周面にガラスの内張りを形成するときに、曲げられた部分のガラス厚が他の部分よりも極端に薄くなることを防ぐことができる。
【００５０】
以下の表に、膨張剤として使用できる物質と、その熱分解開始温度を表２にまとめた。
【００５１】
【表２】
2006131466.tif 000004
【００５２】
上記実施例では、ガラス管支持部材８の長手方向の垂直断面形状が弧状のものをＶ字状に折り曲げたものであったが、前記断面形状がコ字状やＶ字状のものや板状のものをＶ字状に折り曲げたものでもよい。また、上記したものでは、曲面部形成部９にのみ側壁１１を形成したものであったが、図５に示すように、曲げ用ガラス素管４との接触面１０全体（曲面部形成部９＋直線部形成部１２）に側壁１１を形成してもよい。
【実施例２】
【００５３】
この実施例は、曲げ加工用のガラス管支持部材８を別の形状としたものである。具体的には、図６に示すように、ガラス管支持部材８を曲げ用ガラス素管４の設置部１３（特許請求の範囲の支持部に相当する。）と直線部形成部１２と曲面部形成部９とを分けたものである。設置部１３にはその外端にスリット１４付きの壁１５が形成され、この壁１５は曲げ用ガラス素管４の閉口部１６を当接させることにより位置決めを行うことができ、スリット１４は絞り加工した開口部２を挿入できるようになっている。設置部１３、直線部形成部１２および曲面部形成部９の曲げ用ガラス素管４の側面が接触する面（内周面）は、上記実施例１と同様に垂直断面形状が弧状に形成されている。
【００５４】
直線部形成部１２の一端は、壁１５の形成されていない設置部１３の一端と蝶番によって接合し、この蝶番を軸として上下方向に回動可能に取り付けられている。なお、上方向には直線部１２の前記一端が設置部１３の前記一端と当接する位置までしか移動できず、下方向には曲面部形成部９と直線部形成部１２との内周面が段差のない面一の状態となる位置までしか移動できない。
【００５５】
これは曲面部形成部９の両端の外周面側に、直線部形成部１２を受け止めるストッパー（図示せず）が設けてあることにより可能となっている。直線部形成部１２の下方向への移動は、垂れ下がってきた曲げ用ガラス素管４を曲げガラス管７に成形するために内周面が面一となるように曲面部形成部９と変形可能なガラスがはみ出す隙間もない状態としている。一方、直線部１２の上方向への移動は、曲げ用ガラス素管４を金型にセットしやすいようにするためのものであるので、直線部形成部１２と設置部１３とは必ずしも隙間がなく面一の状態としなければならないものではない。
【００５６】
また、直線部形成部１２を上下させる機構は、図示しなかったが直線部形成部１２を曲面部形成部９から持ち上げ、上記した直線部形成部１２の上方向への移動限界の状態を維持できるものなら何でもよい。具体的には、油圧、水圧、空気圧等の圧力を利用した昇降装置のアームを直線部形成部１２に取り付ける、または、直線部形成部１２を吊り下げるように保持して、直線部形成部１２を上下方向に回動自在とするなどである。なお、図７に示すように、曲面部形成部９には直線状部１７が含まれていてもよい。
【００５７】
上記実施例の他、ガラス管支持部材８を多分割した小さい部材を結合すれば、ガラス管支持部材８の曲げ具合を自由に変更することができるので、Ｕ字状の曲げガラス管も成形することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明では、曲げ用ガラス素管４全体を加熱し、曲げ用ガラス素管４の自重で曲げ加工を行っていたが、曲げ用ガラス素管４を支持している曲面部形成部９が、水平方向まで多段階に移動可能であれば、曲げ加工を三次元的にすることができ、三次元金属管用の曲げガラス管を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明で使用するガラス管、ガラス素管および曲げガラス管の概念図である。
【図２】本発明の加熱処理前の曲げ用ガラス素管と金型との関係を示した概念図である。
【図３】本発明の加熱処理後の曲げガラス管と金型との関係を示した概念図である。
【図４】Ｒ部に側壁を形成した金型の概念図である。
【図５】Ｒ部および直線部に側壁を形成した金型の概念図である。
【図６】本発明の他の金型を示した概念図である。
【図７】本発明の他の金型を示した概念図である。
【図８】従来の曲げ加工装置を示した図である。
【符号の説明】
【００６０】
１：ガラス素管、２：開口部、３：ガラス管、４：曲げ用ガラス素管、５：膨張剤、６：難燃性部材、７：曲げガラス管、８：ガラス管支持部材、９：曲面部形成部、１０：接触面、１１：側壁、１２：直線部形成部、１３：設置部、１４：スリット、１５：壁、１６：閉口部、１７：直線状部、
【図１】
2006131466.tif 000005
【図２】
2006131466.tif 000006
【図３】
2006131466.tif 000007
【図４】
2006131466.tif 000008
【図５】
2006131466.tif 000009
【図６】
2006131466.tif 000010
【図７】
2006131466.tif 000011
【図８】
2006131466.tif 000012