(57)【要約】【課題】強度に優れた、建築材料等に用いることができる無機成形体の製造方法を提供する。【解決手段】ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）、水（Ｃ）及び繊維（Ｄ）を含む成形材料から、混合・混練工程（ｉ）、押出・注型工程（ｉｉ）、馴染み工程（ｉｉｉ）、養生工程（ｉｖ）及び乾燥工程（ｖ）を経て無機成形体を製造する方法であって、  押出・注型工程（ｉｉ）では、前記成形材料を押出しながら、押出された成形材料を押出し速度と略同一の速度で動く型枠上に引き取ることにより、型枠上に略均一に成形材料を注型し、引き続いて、馴染み工程（ｉｉｉ）では、注型された成形材料を型枠に馴染ませることを特徴とする無機成形体の製造方法などを提供した。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）、水（Ｃ）及び繊維（Ｄ）を含む成形材料から、混合・混練工程（ｉ）、押出・注型工程（ｉｉ）、馴染み工程（ｉｉｉ）、養生工程（ｉｖ）及び乾燥工程（ｖ）を経て無機成形体を製造する方法であって、
押出・注型工程（ｉｉ）では、前記成形材料を押出しながら、押出された成形材料を押出し速度と略同一の速度で動く型枠上に引き取ることにより、型枠上に略均一に成形材料を注型し、
引き続いて、馴染み工程（ｉｉｉ）では、注型された成形材料を型枠に馴染ませることを特徴とする無機成形体の製造方法。
【請求項２】
前記成形材料の配合割合は、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）５０〜３００重量部、水（Ｃ）５０〜５００重量部、及び繊維（Ｄ）１〜２０重量部であることを特徴とする請求項１に記載の無機成形体の製造方法。
【請求項３】
前記馴染み工程（ｉｉｉ）は、型枠に振動を付与することにより、型枠に成形材料を馴染ませることを特徴とする請求項１又は２に記載の無機成形体の製造方法。
【請求項４】
前記押出・注型工程（ｉｉ）において、成形材料を押出す際に、押出し装置の金型の成形材料入口側と出口側との断面積の比が３以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の無機成形体の製造方法。
【請求項５】
前記成形材料に、さらに、無機質充填材（Ｅ）、有機質／無機質発泡体（Ｆ）、又は発泡剤（Ｇ）の少なくとも１種を配合することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の無機成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無機成形体の製造方法に関し、さらに詳しくは、アルカリ反応性の無機質粉体を使用した、建築材料等に用いることができる無機成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、アルカリの存在下で熱により硬化する無機質硬化性組成物については、幾つか提案されている（例えば、特許文献１参照。）。そして、この無機質硬化性組成物を注型し、硬化することによって、セメント系プレス品と同等の高強度成形体が提供されている。このような成形体は、主として壁材などの建築材料として用いられている。
上記特許文献１では、アルカリ金属硅酸塩水溶液と、メタカオリン、コランダムあるいはムライトの製造時に発生する集塵装置の灰、フライアッシュ等のアルカリ反応性無機質粉体と、水と、必要に応じて充填材や有機ベントナイト等の混和材とを混合して得た硬化性無機質組成物から建築資材に有用な無機質成形体を形成できることが開示されている。
しかし、上記特許文献１などに開示された発明は、流し込み成形を行うために、補強のために添加する繊維が少量しか添加することができず、また、繊維がランダムな方向に配置されるために繊維の補強効果が小さく、強度が低いという問題点がある。
【０００３】
【特許文献１】特開平４−５９６４８号公報（特許請求の範囲等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、上記の従来技術の問題点に鑑み、強度に優れた、建築材料等に用いることができる無機成形体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、上記目的を達成するために、鋭意研究を重ねた結果、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体、アルカリ金属珪酸塩及び補強繊維を含む成形材料を押出し、押出された成形材料を押出し速度と略同一の速度で型枠上に引き取り、型枠に成形材料を馴染ました後、硬化させたところ、強度に優れた、建築材料等として好適に用いることができる無機成形体が得られることを見出した。本発明は、これらの知見に基づいて、完成するに至ったものである。
【０００６】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）、水（Ｃ）及び繊維（Ｄ）を含む成形材料から、混合・混練工程（ｉ）、押出・注型工程（ｉｉ）、馴染み工程（ｉｉｉ）、養生工程（ｉｖ）及び乾燥工程（ｖ）を経て無機成形体を製造する方法であって、押出・注型工程（ｉｉ）では、前記成形材料を押出しながら、押出された成形材料を押出し速度と略同一の速度で動く型枠上に引き取ることにより、型枠上に略均一に成形材料を注型し、引き続いて、馴染み工程（ｉｉｉ）では、注型された成形材料を型枠に馴染ませることを特徴とする無機成形体の製造方法が提供される。
また、本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、前記成形材料の配合割合は、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）５０〜３００重量部、水（Ｃ）５０〜５００重量部、及び繊維（Ｄ）１〜２０重量部であることを特徴とする無機成形体の製造方法が提供される。
【０００７】
本発明の第３の発明によれば、第１又は２の発明において、前記馴染み工程（ｉｉｉ）は、型枠に振動を付与することにより、型枠に成形材料を馴染ませることを特徴とする無機成形体の製造方法が提供される。
また、本発明の第４の発明によれば、第１又は２の発明において、前記押出・注型工程（ｉｉ）において、成形材料を押出す際に、押出し装置の金型の成形材料入口側と出口側との断面積の比が３以上であることを特徴とする無機成形体の製造方法が提供される。
さらに、本発明の第５の発明によれば、第１〜４のいずれかの発明において、前記成形材料に、さらに、無機質充填材（Ｅ）、有機質／無機質発泡体（Ｆ）、又は発泡剤（Ｇ）の少なくとも１種を配合することを特徴とする無機成形体の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の無機成形体の製造方法によれば、第１の発明においては、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）、水（Ｃ）及び繊維（Ｄ）を含む成形材料を押出・注型成形する際、押出しで型枠に流し込むときに、押出し速度と概略同一の速度で引き取っているので、押出しによって配向された繊維がそのままの配向で型枠内に注型することができ、強度に優れた無機成形体が得ることができる。
また、第２の発明においては、成形材料の各成分を、特定の割合で配合させたので、成形性よく生産性に優れ、かつ、強度や耐久性に優れた無機成形体を得ることができる。
さらに、第３の発明においては、型枠に振動を付与することにより、型枠に成形材料を馴染ませることを特徴としているので、多量の繊維が混入された成形材料であっても、注型成形が可能で、かつ繊維は配向された状態で成形することができ、一層強度に優れた無機成形体が得ることができる。
またに、第４の発明においては、成形材料を押出す際に、押出し装置の金型の成形材料入口側と出口側との断面積の比が３以上であることを特徴としているので、繊維が流れ方向に配向するために、有効な繊維補強が可能となり、一層強度に優れた無機成形体が得ることができる。
さらに、第５の発明においては、成形材料に、さらに、無機質充填材（Ｅ）、有機質／無機質発泡体（Ｆ）、又は発泡剤（Ｇ）の少なくとも１種を配合させているので、成形体の体積収縮の防止効果、或いは軽量化が図れるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の無機成形体の製造方法について、項目毎に、詳細に説明する。
本発明の無機成形体の製造方法は、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）、水（Ｃ）及び繊維（Ｄ）を含む成形材料から、混合・混練工程（ｉ）、押出・注型工程（ｉｉ）、馴染み工程（ｉｉｉ）、養生工程（ｉｖ）及び乾燥工程（ｖ）を経て無機成形体を製造する方法であって、押出・注型工程（ｉｉ）では、前記成形材料を押出しながら、押出された成形材料を押出し速度と略同一の速度で動く型枠上に引き取ることにより、型枠上に略均一に成形材料を注型し、引き続いて、馴染み工程（ｉｉｉ）では、注型された成形材料を型枠に馴染ませることを特徴とするものである。
【００１０】
１．ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）
本発明に係る成形材料に含有される原料成分の一つとして、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）が用いられる。
ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）としては、シリカ−アルミナ系の無機質粉体であれば、特に限定されないが、ＳｉＯ２を１０〜９０重量％の範囲で、Ａｌ２Ｏ３を９０〜１０重量％の範囲で含有する平均粒径が２０μｍよりも小さい無機質粉体が好ましく、例えば、このＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３系無機質粉体としては、
（ａ）粒径が２０μｍ以下の粉体８０重量％以上を含有するフライアッシュ、
（ｂ）４００〜１０００℃の範囲で焼成された粒径が２０μｍ以下の粉体８０重量％以上を含有するフライアッシュ、
（ｃ）フライアッシュ又は粘土を溶融し、気体中で噴霧することによって得られた無機質粉体、
（ｄ）粘土に０．１〜３０ｋＷ・ｈ／ｋｇ程度の機械的エネルギーを作用させることにより得られた無機質粉体、
（ｅ）上記（ｄ）の無機質粉体を、更に１００〜７５０℃で加熱することにより得られた無機質粉体、及び
（ｆ）メタカオリン、
よりなる群から選ばれる１種以上の無機質粉体が例示される。
【００１１】
２．アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）及び水（Ｃ）
本発明に係る成形材料に含有される原料成分の一つとして、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）が用いられる。
上記アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）としては、一般式：Ｍ２Ｏ・ｎＳｉＯ２（ここでＭは、Ｌｉ、Ｋ、Ｎａから選択される１種又は２種以上であり、ｎは正数を示す。）で表され、好ましいｎの値は０．１〜８の範囲であり、更に好ましくは０．５〜３、特に好ましくは０．５〜２．５の範囲である。ｎの値が０．１より小さいと得られる無機成形体の機械的強度が低く、一方、ｎが８を超えると、アルカリ金属珪酸塩の水溶液がゲル化を起こしやすく、粘度が急激に上昇するため、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）との混合が困難になる恐れがある。
【００１２】
上記アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）の成形材料ヘの添加においては、事前に、本発明の製造方法において必須とされる水（Ｃ）に溶解された水溶液に調製してから添加されるのが好ましい。アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）が水（Ｃ）に溶解すると、粘性が得られ、押出成形時の流動性を確保する。上記アルカリ金属珪酸塩の水溶液中での濃度は、特に限定されるものではないが、薄くなると無機質粉体（Ａ）との反応性が低下し、一方、濃くなると固形分が生じやすくなるので、１重量％以上であることが必要であり、１〜７０重量％の範囲が好ましく用いられる。
【００１３】
また、上記アルカリ珪酸塩水溶液の調製において、アルカリ金属珪酸塩をそのまま水に溶解してもよいが、アルカリ金属水酸化物の水溶液に、珪砂、珪石粉等のＳｉＯ２成分をｎが所定値になるように溶解してもよい。
【００１４】
上記アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）の添加量は、好ましくは、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して５０〜３００重量部である。アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）の添加量は、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、５０重量部未満であると、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）と十分な反応が起こらず、一方、３００重量部を超えると、アルカリが過剰になり、得られた無機成形体の機械的強度が低下し、耐久性に劣る。
【００１５】
上記水（Ｃ）の添加量は、好ましくは、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、水（Ｃ）５０〜５００重量部である。すなわち、本発明の無機成形体の製造方法では、成形材料の配合割合としては、好ましくは前記のＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、上記のアルカリ金属珪酸塩（Ｂ）５０〜３００重量部、水（Ｃ）５０〜５００重量部である。この配合割合にすることにより、押出した後、容易に型に馴染ませることが可能で、かつ得られた製品の強度、耐久性の高いものが得ることができる。
【００１６】
３．繊維（Ｄ）
本発明に係る成形材料に含有される必須の原料成分の一つとして、繊維（Ｄ）が用いられる。この繊維（Ｄ）の配合により、無機成形体の機械的強度を向上させたり、クラックの発生防止を図ることができる。
このような繊維（Ｄ）としては、無機成形体に付与したい性能に応じて、任意のものが使用でき、例えば、ビニロン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステル、アラミド、アクリル、レーヨン等の有機繊維や、カーボン、ガラス、チタン酸カリウム、アルミナ、鋼、スラグウール等の無機繊維などが使用できる。
【００１７】
上記繊維の太さ（繊維径）は、細すぎると、混合時に再凝集し、交絡によりファイバーボールが形成されやすくなり、最終的に得られる成形体の強度は、それ以上改善されず、太すぎるか又は短すぎると、引張強度向上等の補強効果が小さく、また、長すぎると、繊維の分散性及び配向性が低下する恐れがあるので、繊維径１〜５００μｍ、繊維長１〜１５ｍｍが好ましい。
【００１８】
上記繊維（Ｄ）の添加量は、好ましくは、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、繊維（Ｄ）１〜２０重量部である。繊維の添加量が１重量部未満であると、繊維の補強効果が小さく、繊維を配向させても殆ど効果は変わらず、一方、２０重量部を超えると、成形材料の流動性が悪くなるため、注型後成形材料が型枠に馴染まず、外観に劣る。
【００１９】
４．成形材料のその他成分
本発明に係る成形材料は、上記のように、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）、水（Ｃ）及び繊維（Ｄ）を主成分とするものであるが、必要に応じて、無機質充填材（Ｅ）を添加することができる。
無機質充填材（Ｅ）としては、特に限定されるものではなく、例えば、珪砂、珪石粉、結晶質アルミナ、フライアッシュ、アルミナ、マイカ、珪藻土、雲母、岩石粉末（シラス、抗火石等）、玄武岩、長石、珪灰石、粘土、ボーキサイト、セピオライト、繊維材料等、各種鉱物等を用いることができる。
これらの充填材は、無機質成形体の用途に応じて、適宜選択され、単独で、或いは混合して、使用することができる。
【００２０】
上記無機質充填材（Ｅ）の添加量は、特に限定されるものではなく、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、５０〜７００重量部が好ましく、５０〜５００重量部がより好ましい。すなわち、無機質充填材の添加量が５０重量部未満では、珪酸イオンの脱水縮重合反応による成形体の体積収縮を十分防止できず、一方、添加量が７００重量部を超えると、成形体の機械的強度が低下するためである。
【００２１】
本発明に係る成形材料には、更に、必要に応じて、材料の軽量化を目的として、有機質、無機質発泡体（Ｆ）を使用することができる。
上記有機質発泡体としては、例えば、塩化ビニル、フェノール、ユリア、スチレン、ウレタン、エチレン等の合成樹脂の粒状発泡体が挙げられる。また、無機質発泡体としては、ガラスバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン、シリカバルーン、パーライト、ヒル石、粒状発泡シリカ等が挙げられる。これらの有機質、無機質発泡体は、単独で使用しても、或いは混合して使用してもよい。
【００２２】
上記の発泡体（Ｆ）の比重は、０．０１〜１が好ましく、０．０３〜０．７がより好ましい。比重が０．０１未満であると、成形体の機械的強度の低下を招く恐れがあり、一方、比重が１を超えると、軽量化の効果が得られない。
また、上記発泡体（Ｆ）の添加量は、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、１０〜１００重量部が好ましく、３０〜８０重量部がより好ましい。発泡体の添加量が１０重量部未満では、軽量化の効果が得られず、一方、１００重量部を超えると、機械的強度が低下する恐れがある。
【００２３】
本発明に係る成形材料には、更に、必要に応じて、発泡剤（Ｇ）を添加してもよい。発泡剤（Ｇ）としては、過酸化水素、過酸化ナトリウム、過酸化カリウム、過ほう酸ナトリウム等の過酸化物や、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｇａ、Ｓｎ、Ｓｉ、フェロシリコン等の金属粉末が挙げられる。価格、安全性、入手の容易さ、混合のしやすさを考慮すると、これらの発泡剤の中で、Ｓｉ粉末、フェロシリコン粉末、及びアルミニウム粉末が好ましい。
【００２４】
上記発泡剤（Ｇ）の添加量は、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、０．１５重量部以下の範囲で用いられ、目標とする無機発泡成形体の密度（比重）によって決定される。配合量が０．１５重量部を超える場合には、発泡ガスが過剰となり破泡し、吸水率が高くなり耐久性に問題を生じる。
【００２５】
過酸化水素を発泡剤（Ｇ）として用いるときは、水溶液として用いるのが好ましい。発泡剤として使用できる過酸化水素水溶液の濃度は、０．５〜３５重量％の範囲、好ましくは１〜２５重量％の範囲、更に好ましくは５〜１５重量％の範囲である。濃度が３５重量％を超えると、発泡が早く進行されるため、安定に発泡できなくなり、場合によっては危険を伴う。一方、濃度が０．５重量％未満であると、過酸化水素量に対しての水の量が多くなりすぎて。粘度が低下し、発泡が安定しなくなる場合がある。
【００２６】
金属粉末を発泡剤（Ｇ）として用いるときは、その平均粒径が１〜２００μｍの範囲にあることが好ましい。平均粒径が２００μｍを超えると、反応性が低下し、一方、１μｍを下回ると分散性が低下するとともに、反応性が高くなり、発泡が速くなりすぎる恐れがある。
【００２７】
５．無機成形体の製造方法
本発明の無機成形体の製造方法は、前述したように、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）、水（Ｃ）及び繊維（Ｄ）を含む成形材料から、混合・混練工程（ｉ）、押出・注型工程（ｉｉ）、馴染み工程（ｉｉｉ）、養生工程（ｉｖ）及び乾燥工程（ｖ）を経て無機成形体を製造する方法であって、
押出・注型工程（ｉｉ）では、前記成形材料を押出しながら、押出された成形材料を押出し速度と略同一の速度で動く型枠上に引き取ることにより、型枠上に略均一に成形材料を注型し、
引き続いて、馴染み工程（ｉｉｉ）では、注型された成形材料を型枠に馴染ませることを特徴とするものである。
【００２８】
先ず、本発明の無機成形体の製造方法の概要を、図面を用いて、説明する。
図１は、本発明の無機成形体の製造方法の一例を示す工程図である。図１において、以下の工程がある。
（ｉ）混合・混練工程：本発明に係る成形材料の原材料成分を混合・混練する工程。
（ｉｉ）押出・注型工程：（ｉ）で得られた混合・混練物を押出・注型する工程。
（ｉｉｉ）馴染み工程：（ｉｉ）で得られた型枠上に注型された成形材料を型枠に馴染ませる工程。
（ｉｖ）養生工程：（ｉｉｉ）で得られた成形体を養生する工程。
（ｖ）乾燥工程：（ｉｖ）で得られた養生した成形体を乾燥する工程。
【００２９】
以下に、本発明の無機成形体の製造方法を各工程に沿って詳細に説明する。
（１）混合・混練工程（ｉ）
本発明に係る成形材料の原材料成分を混合・混練する工程である。
上記成形材料は、好ましくは、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部と、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）５０〜３００重量部と、水（Ｃ）５０〜５００重量部と、繊維（補強繊維）（Ｄ）１〜２０重量部とを含むものである。
【００３０】
上記混合・混練工程（ｉ）では、成形材料として、それぞれ所定量のＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）、水（Ｃ）、繊維（Ｄ）に加えて、必要に応じて、さらに、無機質充填材（Ｅ）や発泡体（Ｆ）、或いは発泡剤（Ｇ）などを配合し、それらを混合・混練し、均一な混合物が得られる。
【００３１】
上記の混合・混練方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の任意の混合機、混練機が使用できる。例えば、双腕ニーダー、加圧ニーダー、アイリッヒミキサー、スーパーミキサー、プラネタリーミキサー、バンバリーミキサー、コンティニュアスミキサー、あるいは連続混練機などを使用できる。
【００３２】
（２）押出・注型工程（ｉｉ）
上記の混合・混練工程（ｉ）で得られた成形材料の混合・混練物を押出・注型する工程である。
本発明において、成形材料の混合・混練物を押出する方法としては、押出機、土練機と呼ばれるスクリュー式の装置が用いられる他、一軸偏心ネジポンプ（モーノポンプ等）、チューブポンプ、プランジャーポンプなどのモルタルなどの輸送に用いられるポンプ類が好適に用いられる。
【００３３】
押出装置の先には、口金が取り付けられ、型枠の形状に近い形状にすることが好ましい。この口金は、押出装置の金型の成形材料入口側（Ｓ１）と出口側（Ｓ２）との断面積の比（Ｓ１／Ｓ２）が３以上であると、特に繊維（Ｄ）が流れ方向に配向するため、有効な繊維補強が可能となる。
【００３４】
押出された材料は、押出し速度と略同一の速さで動く型枠上に引き取る。通常、型枠は、押出し装置の下に設置されたコンベア上に配置し、型枠の上に略均一に材料を注型する。この際、押出し速度とコンベア速度を同期させるか、若しくは押出装置の能力からコンベア速度を決定し、材料を型枠の上に流し込むことが好ましい。
【００３５】
（３）馴染み工程（ｉｉｉ）
上記の押出・注型工程（ｉｉ）で得られた型枠上に注型された成形材料を型枠に馴染ませる工程である。
成形材料を注型した型枠は、成形材料を型に馴染ませることが必要であるが、馴染ませる方法としては、手で均す、材料中にバイブレータを入れて振動させる、型枠自身を振動させるなどの方法を用いることができる。中でも、型枠に加振機などにより振動を加える方法が作業手順上容易である。また、型枠の中に、意匠型を設置しておけば、意匠の付いた、例えば外壁などの成形体を得ることができる。
図２は、上記の押出・注型工程（ｉｉ）と馴染み工程（ｉｉｉ）の概要を説明した概略説明図である。
【００３６】
（４）養生工程（ｉｖ）
本発明において、養生工程（ｉｖ）は、上記馴染み工程（ｉｉｉ）で得られた成形体を養生する工程である。馴染み工程で得られた成形体を、さらに加熱、加湿するなど、従来公知の任意の方法で養生を行うことにより、機械的物性を向上することができる。
養生方法は、特に限定されるものではなく、例えば、蒸気養生、湿熱養生、自然養生、オートクレーブ養生方法などが挙げられる。具体的な養生条件としては、例えば、温度６０℃、相対湿度９５％で６時間養生することなどが挙げられる。
【００３７】
（５）乾燥工程（ｖ）
本発明において、乾燥工程（ｖ）は、上記養生工程（ｉｖ）で得られた養生した成形体を乾燥する工程である。
乾燥方法は、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を用いることができる。例えば、熱風乾燥や自然乾燥などが挙げられる。
本発明に係る無機成形体は、上記の製造工程から得ることができる。
【実施例】
【００３８】
以下に、本発明の実施例及び比較例によって、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、これらの実施例によってなんら限定されるものではない。
【００３９】
実施例に用いた原材料は、以下のとおりである。
ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系粉体１：エンゲルハード社製のメタカオリン「ＳＡＴＩＮＴＯＮＥ  ＳＰ  ３３」（平均粒径３．３３．３μｍ、比表面積１３．９ｍ２／ｇ）を、（株）マキノ製のボールミル「ＢＭ１５０」（アルミナボール１０ｍｍφ使用、ボール充填率６０％、メタカオリン混入量３０ｋｇ）で、６時間、０．３ｋＷｈ／ｋｇの機械的エネルギーを作用させて、平均粒径が１．５μｍに粉砕したもの。
ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系粉体２：コランダム製造の炉フィルターダスト。
微粉珪砂：住友セメント製のブレーン値５０００ｃｍ２／ｇのもの。
繊維１：ビニロン繊維、クラレ（株）製の「ＲＭ１８２」、長さ９ｍｍ、径１４μｍのもの。
繊維２：ポリプロピレン繊維、（株）テザック製の「Ｃ−１２ＥＸ」、長さ１２ｍｍのもの。
アルカリ金属珪酸塩水溶液：アルカリ金属珪酸塩を所定量の水に添加して水溶液としたもので、Ｋ２Ｏ：ＳｉＯ２がモル比で１：１．４であり、アルカリ金属珪酸塩の水溶液中での濃度が４５重量％のもの。
発泡剤：珪素粉、東邦亜鉛社製の珪素含有量９３％、平均粒径６μｍのもの。
【００４０】
［実施例１〜８、比較例１〜８］
先ず、表１に示す成形材料の配合処方を、愛工舎製のＡＣＭキサーに供給し、５分間混合し、混合物を調製した。
次に、混合して得た混合物を、押出し装置１：宮崎鉄工製の連続真空押出機「ＦＭ−１００」（金型出口断面が幅１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍ、入口／出口断面積比７．９）と、押出し装置２：兵神装備製のモーノポンプ「ＮＥＳ３０型」（金型出口断面が幅１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍ、入口／出口断面積比５．０）を使用し、型枠［幅１００ｍｍ、長さ６００ｍｍ、厚さ１０〜２０ｍｍ（表１参照）］上に、注型した。押出し後の材料は、振幅１０ｍｍで流れ方向、横振動を３分間与えた後、密封して、３時間放置し、その後８５℃オーブン内で６時間養生硬化させて、硬化体を得た。
最後に、得られた硬化体を、５０℃で５時間乾燥させて製品とした。
【００４１】
また、比較例においては、押出し工程を経ず、混合した材料を直接型枠に注型した以外は、実施例と全く同じ方法で製造した。
得られた製品の評価は、気乾状態で２４時間放置した試験片について、スパン４００ｍｍ、幅１００ｍｍで押出し流れ方向の曲げ強度を３点曲げ、荷重速度０．５ｍｍ／分で行い、最大荷重時の応力を曲げ強度とした。それらの結果と、成形材料の処方を表１に示す。
尚、実施例１〜８では、押出し装置１を使用したが、押出し装置２でも、同結果になることを確認している（曲げ強度は殆ど変わらない。）。
【００４２】
【表１】
2006088408.tif 000002
【００４３】
表１から明らかなように、実施例１〜８では、いずれも比較例１〜８に比べ、曲げ強度に優れていることが判る。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明の無機成形体の製造方法によれば、強度に優れた無機成形体が得ることができる。そのために、床材、内壁材、外壁材、屋根材などの建築材料等に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の無機成形体の製造方法の一例を表す工程図である。
【図２】押出・注型工程（ｉｉ）と馴染み工程（ｉｉｉ）の概要を説明した概略説明図である。
【符号の説明】
【００４６】
１  押出装置
２  口金
３  成形材料
４  型枠
５  コンベア
６  加振機
【図１】
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【図２】
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