(57)【要約】      （修正有）【課題】車両接続部のベローズを覆う多層構造を持つ低脆性かつ高柔軟性の弾性側壁、およびその製造方法を提供する。【解決手段】織物や布、ニットまたはフリースといった形態の補強材が何層にも重ねられた多層構造をもつ柔軟性のあるラミネート構成部品としての側壁が、とくに織物や布、ニットまたはフリースといった形態の補強プライを数多く含む多層構造３、５をもつ。その際、補強材である1つまたは複数のプライの間に少なくとも1つの中間層４が配置される。該中間層４は、高温圧接の過程において浸透媒体がわずかな圧力で配分されるようにするために働く。また、側壁の側面部分にはエラストマ・インサート６が配置されており、これが補強材３、５とつながる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可動的に連結された2台の車両や2つの車両部分をつなぐ接続部のベローズを覆うために用いられ、とくに織物や布、ニットまたはフリースといった形態の補強材が何層にも重ねられた多層構造をもつ弾性のある側壁。このとき、ラミネート構成部品としての側壁が、とくに織物や布、ニットまたはフリースといった形態の補強プライを数多く含む多層構造（３、５）をもつ。その際、補強材である1つまたは複数のプライの間に少なくとも1つの中間層（４）が考案されており、これは、高温圧接の過程において浸透媒体がわずかな圧力で配分されるようにするためであり、側壁の側面部分にはエラストマ・インサート（６）が配置され、これが補強材（３、５）とつながっている。
【請求項２】
中間プライ（４）が多孔シートとして形成されていることを特徴とする、請求項１に記載の柔軟な側壁。
【請求項３】
中間プライ（４）がダイヤフラムと同様な働きをして、空気の浸透性を達成することを特徴とする、請求項１に記載の柔軟な側壁。
【請求項４】
側壁が多様な種類の補強材（３，５）を有することを特徴とする、前出の請求項いずれか１項に記載の柔軟な側壁。
【請求項５】
側壁が難燃性のコーティングを有することを特徴とする、前出の請求項いずれか１項に記載の柔軟な側壁。
【請求項６】
エラストマ・インサート（６）が角のある形に形成されていることを特徴とする、前出の請求項いずれか１項に記載の柔軟な側壁。
【請求項７】
浸透媒体がエポキシ樹脂であることを特徴とする、前出の請求項いずれか１項に記載の柔軟な側壁。
【請求項８】
個々のプライ（３，４，５）がツールフォーム（１）に入れられ、その際、これらのプライがツールフォームの中で密封されたうえで、真空噴射を用いてこの多層構造に浸透媒体をしみこませ、これを加熱しながら重合することを特徴とする、前出の請求項いずれか１項に記載の柔軟な側壁の製造方法。
【請求項９】
エラストマ・インサート（６）が加硫されておらず、その際、重合時の温度がエラストマの加硫温度に相応することを特徴とする、請求項８による方法。
【請求項１０】
重合が約100℃から120℃、最高でも140℃で行なわれることを特徴とする、請求項９による方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、可動的に連結された2台の車両や2つの車両部分をつなぐ接続部のベローズを覆うために用いる、とくに織物や布、ニットまたはフリースといった形の補強材を何層にも重ねた多層構造をもつ弾性のある側壁、およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
柔軟性のある側壁は、従来の技術から十分に公知である。たとえば、EP 0625 259 からは、弾性があり柔軟で、垂直軸を囲んで接続部の中心方向に膨らむように形成されたプレートによる側壁カバーが公知である。このようなベローズの内壁カバーは、まず、ベローズ本体が乗客によって損傷されるのを防ぐために必要であるが、その他にも、こうした接続部を内側から見たときの外見的印象を改善するためにも必要である。この点では、このような車両内側の側壁カバー表面に装飾的な被覆をほどこす手法もまた知られている。
【０００３】
さらに、EP 0 722 874 から、弾性があり柔軟な接続材料によって、側壁カバーを各車両ボックスと接続する方法が知られている。この方法を適用することによって、各ワゴンの揺れ運動や折れ曲り運動および上下運動によって生じる斜め方向の運動を、内壁カバーが吸収できるようになる。この点に関して、側壁自体の能力には限界がある。なぜなら、側壁そのものは、たとえばエラストマのような弾力があって柔軟な接続材料と比べて、かなり高い脆性を示すからである。
【０００４】
EP 0 751 868 から、主として合成樹脂基質から構成され、弾力性の高い繊維によって強化されたラミネート構成部品が知られている。このラミネート構成部品は、合成樹脂繊維プレプレッグを数多く積み重ね、これらを相互に高温圧接し、硬化することによって製造される。このとき、該ラミネート部分の少なくとも2つの互いに向かい合う縁には、柔らかな弾性のある材料からできたコネクタが考案されており、これらのコネクタは、これに接するラミネート部分の縁と平面的に接続される。この場合、合成樹脂基質を熱硬化性プラスチック、とくにフェノール樹脂から製造するのが望ましいとされる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、弾性のある側壁カバーとしてそのようなラミネート構成部品を使用する場合、とくにエラストマ・インサートとラミネート構成部品本体との接触部分において、しばしば亀裂の生じることが明らかとなった。このことから、該ラミネート構成部品は、弾性のある側壁カバーとして使用される場合、特定の使用条件のもとでは十分にフレキシブルではないことが明らかとなる。その原因としては、主として、ラミネート構成部品を製造するために、合成樹脂繊維プレプレッグを用い、これらを相互に接続して高温圧接し、それによって硬化させていることが挙げられる。高温圧接のプロセスで使用される10 barという高圧によって、ラミネートの脆性は高められる。この点において、弾性のある柔らかな材料からできたコネクタとの接触部分では、柔軟性が様々に異なるために、とくに問題が大きい。このため、とりわけその接触部分において、比較的強い亀裂の発生が確認されたのである。他方、このようなフェノール樹脂製の合成樹脂繊維プレプレッグが、その脆性に因り、エラストマ基質と十分に接続できないこともまた明らかとなった。
【０００６】
本発明の課題は、本説明の冒頭に言及した種類の、従来よりも脆性が小さく、かつ従来と同等かそれ以上の柔軟性をもつ、弾性のある側壁カバーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この課題は本発明によって、ラミネート構成部品としての側壁が、とくに織物や布、ニットまたはフリースといった形の補強プライを数多く含む、多層構造をもつことによって解決される。そのとき、1つまたは複数の補強プライの間に少なくとも1つの中間層が考案されており、これは、高温圧接の過程において浸透媒体がわずかな圧力でも配分されるようにするための、浸透媒体の配分補助である。また、側壁の側面部分にはエラストマ・インサートが配置されており、これが補強材と接触している。浸透媒体の配分を補助する中間層を配置することによって、たとえばエポキシ樹脂を確実にラミネート構成部品の個々のプライにしみ込ませることができるようになる。これは、たとえば真空噴射を用いて行うことができる。すなわち、個々の補強プライが、たとえばエポキシ樹脂といった浸透媒体によって均等に浸潤されるのである。これと関連して、上層が難燃性のエポキシ樹脂からできている場合が有利である。
【０００８】
従来の技術とは異なり、本発明の場合、ラミネート構成部品は高圧下の高温圧接によって製造されるのではなく、いわゆる配分補助を用いて浸透媒体を隈なく配分することによって作られる。この手段を用いれば、高圧を要さずとも、たとえば真空噴射によって、浸透媒体が確実にラミネート構成部品の全領域に達するようになる。これにより、高い柔軟性を有しつつも脆性の小さい構成部品が製造可能となる。
【０００９】
詳しくは、中間層を配分補助として用い、たとえば多孔シートとして形成することが考案された。さらに、ダイヤフラムの形態をとった中間層もまた想定され、これによって、とくに真空をつくって浸透媒体を噴射した場合、ダイヤフラムの中に含まれる空気が実際に排出できるようになった。
【００１０】
応力の種類に応じて、とくに曲げ応力に関しては、多様な種類の補強材を組み合わせて使用することも可能である。
【００１１】
本発明のその他の特徴によれば、エラストマ・インサートを、角をつけて形成することが考案されている。このとき、インサートの切断面の大きい部分が側壁カバーの外側に接するように、つまりラミネート構成部品に接するように想定されている。これはつまり、対応する車両ボックスの装置内に側壁カバーをはめ込むために、十分な材料を用意し、その際、インサートが厚くなりすぎて、その他の領域の柔軟性を損なわないようにしておくためである。このとき、角の高さは、側面インサートの板厚に相応させるのが有利である。
【００１２】
上記特許請求項の一つまたは複数に即して、弾性のある壁を製造するプロセスも本発明の対象である。このとき、詳しくは、個々のプライをツールフォームに入れて、これらのプライをツールフォームの中で密封するように考案されている。次に、真空噴射によって浸透媒体をこの多層構造にしみ込ませ、これを加熱しながら重合する。とりわけ、エラストマ・インサートが加硫されておらず、また、エポキシ樹脂を重合させるときの温度がエラストマの加硫温度、すなわち約100℃から120℃、最高でも140℃に相応するとき、該エラストマとその周囲にあるエポキシ樹脂との間には緊密な接続状態が生じる。つまり、亀裂の生じる危険は、一方において、2つの異なった構成部品との間に緊密な接続が生じることによって最小となり、また一方では、真空噴射を用いて、従来の技術のように高圧をかけることなくラミネート構成部品を製造することによって最小となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明は、図面に基づいて、以下のように詳説される。
【００１４】
図１では、ツールフォームを１で示している。ツールフォーム１の上には、いわゆるゲルコート製の層２が敷かれている。その際、該ゲルコート層を設けてから、その上にラミネート構成部品を製造するための他のプライを敷く。この点において、このゲルコート層の上には、とくに布などからなる1つまたは複数の補強プライ３を配置し、さらにその上に重ねて、多孔シート４を浸透媒体の配分補助として敷くことになっている。また、多孔シート４の上には、補強材５を重ねて配置する。このとき、ラミネートの側面部分には、加硫しないまま、角をつけて形成されたエラストマが、インサート６として入れられる。エポキシ樹脂の噴射中に内部に含まれる空気を外へ排出することができるように、ラミネート構成部品の全体は、ピールプライシートによって、つまりダイヤフラムと同様の働きをするシートによって覆われる。
【００１５】
さらに、噴射インテーク10とインジェクタ、およびその下部にあるフロー補助11もまた示されている。インジェクタ10は、エポキシ樹脂が平面全体にわたって確実に配分されるように、少なくともその一方の端においてダイヤフラム（ピールプライシート）から突き出ている。
【００１６】
ラミネート構成部品は、全体が真空シート12によって覆われているが、このシートは、構成部品が完成してから取り除かれる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】ツールフォームを１で示している。
【図１】
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