(57)【要約】 【課題】  中空柱状の複数のセルの少なくとも一方の開口端側の端面が曲面形状となっているハニカムコアの製造を容易に行えるようにする。【解決手段】  ロール状に巻かれたプレート基材２７を順次繰り出してカッタ２９にて曲線形状に切断し、接着剤塗布ローラ３５に付着させた接着剤をプレート基材２７の一方の面に接着剤３３として塗布する。接着剤塗布後のプレート基材２７を水平状態から直立状態に変化させ、規定寸法に切断してプレート３１を得る。切断したプレート３１を複数積層して加圧することで積層体４３とし、この積層体４３を加圧したまま熱処理炉４５に投入して隣接するプレート３１相互を接合固定する。その後、接合固定部位以外の非接合固定部位を、隣接するプレート３１相互間で引き離してハニカムコアを製造する。【選択図】      図１
2006021238.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端が開口した中空柱状の複数のセルを備え、このセルの少なくとも一方の開口端側の端面に曲面形状部位を備えたハニカムコアの製造方法において、前記ハニカムコアを構成する複数のプレートそれぞれの前記曲面形状部位に対応する端縁部を曲線形状に切断し、この切断した複数のプレートを板厚方向に積層するとともに、前記曲線形状に沿った断続的な位置にて隣接する前記プレート同士を接合固定し、この接合固定部位以外の非接合固定部位を、隣接する前記プレート相互間で引き離して前記セルを形成することを特徴とするハニカムコアの製造方法。
【請求項２】
帯状のプレート基材をその長手方向に搬送し、この搬送方向に沿って前記プレート基材を前記曲線形状に切断し、この曲線形状に切断した前記プレート基材を前記搬送方向の規定長さに切断して前記プレートとすることを特徴とする請求項１に記載のハニカムコアの製造方法。
【請求項３】
前記プレート同士の接合固定は、接着剤を用いて行うことを特徴とする請求項１または２に記載のハニカムコアの製造方法。
【請求項４】
両端が開口した中空柱状の複数のセルを備え、このセルの少なくとも一方の開口端側の端面に曲面形状部位を備えたハニカムコアの製造装置において、前記ハニカムコアを構成する複数のプレートそれぞれの前記曲面形状部に対応する端縁部を曲線形状に切断する切断手段と、この切断手段により切断した複数のプレートをその板厚方向に積層し、前記曲線形状に沿った断続的な位置にて隣接するプレート同士を接合固定する接合固定手段と、この接合固定手段によって接合固定した複数のプレートの接合固定部位以外の非接合固定部位を、隣接するプレート相互間で引き離して前記セルを形成する引離手段とを、それぞれ有することを特徴とするハニカムコアの製造装置。
【請求項５】
前記接合固定手段による前記プレート同士の接合固定部位に接着剤を塗布する接着剤塗布手段を有することを特徴とする請求項４に記載のハニカムコアの製造装置。
【請求項６】
板厚方向に積層した複数のプレート相互を、一方向に断続的に設けた接合部位にて接合固定し、この接合固定部位以外の非接合固定部位を、隣接する前記プレート相互間で引き離して中空柱状のセルを複数形成し、このセルの少なくとも一方の開口端側の端面に曲面形状部位を備えたハニカムコアの製造方法において、前記積層した複数のプレートの隣接するもの同士について、前記セルの一方の開口端側の端縁部同士をつないだ状態と、同他方の開口端側の端縁部同士をつないだ状態とを、前記プレートの積層方向に沿って交互に形成するように、プレート基材を切断して前記複数のプレートの端縁部同士をつないだプレート連続体を形成し、このプレート連続体の表面に、前記端縁部に沿って断続的に接着剤を塗布し、前記両端縁部の互いにつないだ部分を境にして前記複数のプレートを互い違いに折り曲げ、板厚方向に積層して隣接するプレート同士を前記接着剤にて接合固定し、この接合固定部位以外の非接合固定部位を、隣接するプレート相互間で引き離して前記セルを形成することを特徴とするハニカムコアの製造方法。
【請求項７】
板厚方向に積層した複数のプレート相互を、一方向に断続的に設けた接合部位にて接合固定し、この接合固定部位以外の非接合固定部位を、隣接する前記プレート相互間で引き離して中空柱状のセルを複数形成し、このセルの少なくとも一方の開口端側の端面に曲面形状部位を備えたハニカムコアの製造装置において、前記積層した複数のプレートの隣接するもの同士について、前記セルの一方の開口端側の端縁部同士をつないだ状態と、同他方の開口端側の端縁部同士をつないだ状態とを、前記プレートの積層方向に沿って交互に形成するように、前記複数のプレートの端縁部同士をつないだプレート連続体を形成すべくプレート基材を切断する切断手段と、前記プレート連続体の表面に、前記端縁部に沿って断続的に接着剤を塗布する接着剤塗布手段と、前記両端縁部の互いにつないだ部分を境にして前記複数のプレートを互い違いに折り曲げ、板厚方向に積層して隣接するプレート同士を前記接着剤にて接合固定する接合固定手段と、この接合固定手段によって接合固定した接合部位以外の非接合部位を、隣接するプレート相互間で引き離す引離手段とを、それぞれ有することを特徴とするハニカムコアの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、両端が開口した中空柱状の複数のセルの少なくとも一方の開口端側の端面に曲面形状部位を備えたハニカムコアの製造方法および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、中空柱状のセルの両開口端側の端面がいずれも平面で、セル高さ寸法が一定の平板状のハニカムコアの製造方法は、基材の材質や板厚によって展張式とコルゲート式の２種に分けられるが、ほとんどの平板状ハニカムコアは展長式により製造されている。
【０００３】
展長式は、図１５（ａ）に示すように、ロール状に巻かれたアルミ箔や紙からなる帯状のプレート基材１を、図１５（ｂ）のように所定寸法に切断して複数の矩形状のプレート３を作成し、この各プレート３に接着剤５を塗布した後、図１５（ｃ）のように複数のプレート３を互いに積層してこれら各プレート３相互を接合固定して積層体７を形成する。
【０００４】
ここで、接着剤５の塗布については、図１６（ａ）の側面図で示すように、互いに隣接するプレート３に対する塗布位置を互い違いとなるようずらした状態とし、この状態で各プレート３を図１６（ｂ）のように重ね合わせて接着して図１５（ｃ）の積層体７とする。
【０００５】
その後、積層体７を、図１５（ｄ）のように、規定寸法Ｈに切断して単一ハニカムコア積層体９を作成する。続いて、上記単一ハニカムコア積層体９を、図１６（ｃ）のように積層方向両側から引張って展張作業を行うことで、隣接するプレート相互間に複数のセル１１が形成される。そして、図１６（ｄ）に示すように、各セル１１の形状を整えることで、図１５（ｅ）のようにセル１１の高さ寸法Ｈが一定の平板状のハニカムコア１３が完成する。
【０００６】
一方、コルゲート式は、プレート基材の板厚が厚い場合や特殊材料をプレート基材として使用するような場合に採用するもので、図１７（ａ）に示すように、展長式と同様にロール状に巻かれたアルミ箔や紙からなる帯状のプレート基材１を、図１７（ｂ）のように一対の歯車状のコルゲートロール１５，１７で両側から挟むようにして波板形状部１９を形成し、この波板形状部１９を形成したプレート基材１を、図１７（ｃ）のように所定長さに切断して波板プレート２１を作成する。
【０００７】
そして、この波板プレート２１を図１７（ｄ）のように複数積層して接着剤などによって接着固定して波板積層体２３を形成した後、この波板積層体２３を図１７（ｅ）のように必要とするセル高さ寸法Ｈとなるよう切断し、これにより平板状のハニカムコア２５が完成する。
【０００８】
ところで、上記したようなセル高さ寸法が一定の平板状のハニカムコアに対し、セルの少なくとも一方の開口端側の端面が、平面ではなく、曲面形状となっているハニカムコアの製造としては、例えば下記特許文献１〜３に記載されたものがある。
【特許文献１】特開平６−７８６７号公報
【特許文献２】特開平６−３１６０１２号公報
【特許文献３】特開平９−１９２９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、特許文献１，２に記載のものは、ハニカムコアを構成するプレート自体に突出部を形成するなどプレートに対して別加工を行っており、また、特許文献３に記載のものは、中空柱状のセルの両開口端側の端面が平面の直方体形状のハニカムコアに対し、平面となっている端面を曲面形状に切削加工している。
【００１０】
このように、従来のハニカムコアの製造方法にあっては、プレートに対して別加工を行ったり、ハニカムコアに対して切削加工を行うなど、製造作業が煩雑であり、改善が望まれている。
【００１１】
そこで、本発明は、中空柱状の複数のセルの少なくとも一方の開口端側の端面が曲面形状となっているハニカムコアの製造を容易に行えるようにすることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、両端が開口した中空柱状の複数のセルを備え、このセルの少なくとも一方の開口端側の端面に曲面形状部位を備えたハニカムコアの製造方法において、前記ハニカムコアを構成する複数のプレートそれぞれの前記曲面形状部位に対応する端縁部を曲線形状に切断し、この切断した複数のプレートを板厚方向に積層するとともに、前記曲線形状に沿った断続的な位置にて隣接する前記プレート同士を接合固定し、この接合固定部位以外の非接合固定部位を、隣接する前記プレート相互間で引き離して前記セルを形成することを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、ハニカムコアを構成する複数のプレートそれぞれのセル開口側端面に対応する端縁部を、ハニカムコア端面の曲面形状部位に対応する曲線形状にあらかじめ切断し、この切断した複数のプレートを板厚方向に積層して接合固定した後、隣接するプレート相互間の非接合固定部位を引き離して中空柱状の複数のセルを形成するようにしたので、プレート自体に突出部を形成するなどの別加工を行ったり、ハニカムコアに対して切削加工を行う必要がなく、中空柱状の複数のセルの少なくとも一方の開口端側の端面が曲面形状となっているハニカムコアの製造を容易に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００１５】
図１は、本発明の第１の実施形態に係わるハニカムコアの製造方法を簡略化して示す製造工程図である。ロール状に形成したアルミ箔や紙からなる帯状のプレート基材２７を、図１中で矢印Ａで示す方向に水平状態で搬送し、その搬送途中にて切断手段としてのカッタ２９で曲線形状に切断する［切断工程］。
【００１６】
このときの切断曲線形状は、ハニカムコアを構成する複数のプレート３１の１枚毎のハニカム開口端面の曲面形状に対応する形状データに基づいている。また、カッタ２９としては、プレート基材２７の材質や板厚などにより、レーザビーム、ウォータジェット、刃物などを使用し、このカッタ２９を、図１中で矢印Ｂで示すプレート基材２７の幅方向に移動させて連続的に切断する。
【００１７】
また、上記した切断工程では、プレート３１の１枚毎の搬送方向長さの所定の位置、例えば、中心位置を、レーザビームなどで切欠２７ａを入れてマーキングを施す。なお、切欠２７ａに代えてインクなどによりマーキングを行ってもよい。
【００１８】
カッタ２９の基材搬送方向前方側では、上記切断したプレート基材２７の図１中で下側の面に接着剤３３を塗布する［接着剤塗布工程］。接着材塗布工程では、接着剤塗布手段としての接着剤塗布ローラ３５の表面に、軸方向に延びる複数の溝３５ａを円周方向に沿って等間隔に形成し、この接着剤塗布ローラ３５を、接着剤槽３７内に満たした熱硬化性樹脂からなる接着剤溜まり３９に下部側の一部を浸した状態で、図１中矢印Ｃで示す方向に回転させる。
【００１９】
これにより、接着剤塗布ローラ３５の溝３５ａに接着剤が入り込み、このとき溝３５ａ以外の接着剤塗布ローラ３５の表面に付着する接着剤は、接着剤塗布ローラ３５の回転方向前方側の接着剤塗布ローラ３５の側部に配置してあるゴム製のブレード４１によって掻き取る。
【００２０】
そして、接着剤塗布ローラ３５の回転と同期して搬送されるプレート基材２７の図１中で下面に、接着剤塗布ローラ３５が接触することで溝３５ａ内の接着剤が付着する。プレート基材２７に付着した接着剤３３は、プレート基材２７の搬送方向に沿って、換言すればカッタ３９で切断したプレート基材２７の曲線形状に沿って、断続的にかつ一定間隔をもって形成される。
【００２１】
接着剤塗布ローラ３５の基材搬送方向前方側では、接着剤を塗布した水平状態のプレート基材２７を、曲線形状に切断した端縁部２７ｂと反対側の直線状の端縁部２７ｃが下部となるよう直立させる。その後、この直立状態のプレート基材２７をさらに前方へ搬送し、搬送方向の規定長さに切断して前記したプレート３１を得る［寸法カット工程］。
【００２２】
寸法カット工程で規定長さに切断したプレート３１は、順次必要数重ね合わせ、加圧して積層体４３を得る。複数のプレート３１を重ね合わせる際には、搬送方向長さの中央に設けた前記切欠２７ａを目印として行う。このようにプレート３１を必要数重ね合わせて積層体４３を形成することで、各プレート３１の曲線形状に切断した端縁部２７ｂによって連続的な三次元曲面形状となる。
【００２３】
上記重ね合わせた複数のプレート３１からなる積層体４３は、加圧したまま熱処理炉４５に投入し、前記塗布した接着剤３３によって隣接するプレート３１相互を接合固定する。なお、この接合固定する際の各プレート３１の接着剤３３の塗布位置は、前記図１６（ａ），（ｂ）に示すものと同様に、隣接するプレート３１同士で互い違いとなるようずれた状態とする。
【００２４】
プレート３１相互を接合固定した後、熱処理炉４５から取り出した積層体４３は、前記図１６（ｃ）に示した作業と同様の展張作業を行う。展張作業によって、接着剤３３による接合部位以外の非接合部位における互いに隣接するプレート３１相互が図示しない引離手段によって引き離され、前記図１６（ｄ）で示したようなセル１１が形成されることになる。そして、このセルの形状を整えてハニカムコアが完成する。このハニカムコアは、各プレート３１の曲線形状に切断した端縁部２７ｂに対応する側のセル開口端側の端面が、曲面形状部位を備えることになる。
【００２５】
このようなセルの一方の開口端側の端面が曲面形状部位を備えるハニカムコアは、プレート自体に突出部を形成するなどの別加工を行ったり、ハニカムコアに対して切削加工を行う必要がないので、製造が容易であり、連続生産を行えて大量生産が可能となる。
【００２６】
また、図２（ａ）に示すようなドーム型の三次元曲面形状のハニカムコア７５を製造する場合に、従来では図２（ｂ）に示すように、ハニカムコア７５がすべて収まる直方体形状のハニカムコア７７から切削加工して上記した三次元曲面形状のハニカムコア７５としている。この場合の断面１，２の形状は、ぞれぞれ図３（ａ），（ｂ）であり、それぞれ斜線で示す部分が切削によって除去する端材７９，８１である。
【００２７】
これに対し、本発明の製造方法では、あらかじめ作成した曲面形状に対応する形状データに合わせてプレート３１の長さ（図１中で基材搬送方向の長さ）を寸法カットするので、上記図２（ｂ）での断面１，２の形状は、それぞれ図４（ａ），（ｂ）となり、それぞれ斜線で示す部分が切削によって除去する端材８３，８５である。この場合、図３に示した従来法に比べ、断面１に関しては破線で囲む部分８７，８９が、断面２に関しては破線で囲む部分９１，９３が、それぞれ材料の歩留まり向上分となるので、材料コスト低減に寄与することができる。
【００２８】
次に、図１で示したハニカムコアの製造方法における具体的な製造装置について説明する。
【００２９】
図５は、図１の接着剤塗布工程後のプレート基材２７を水平状態から直立状態とする動作を示す。接着剤３３塗布後のプレート基材２７は、図１では省略してある一対の水平送りローラ４７によって前方へ送り、この水平送りローラ４７の前方には四角錐状の基材ガイド４９を配置する。この基材ガイド４９の基材搬送方向に対向する位置にある一つの斜面４９ａにプレート基材２７の接着剤塗布面が接触しつつ移動することで、曲線形状の端縁部２７ｂが上部で、直線形状の端縁部２７ｃが下部となるよう徐々に立ち上がり、直立状態となる。
【００３０】
直立状態となったプレート基材２７は、寸法カット工程の手前に配置してある、図１では省略してある一対の直立送りローラ５１によって、直立状態のまま前記した寸法カット工程に向けて搬送する。
【００３１】
なお、接着剤３３の塗布面が接触する水平送りローラ４７，基材ガイド４９および直立送りローラ５１は、接着剤３３が接着しにくい材質とする。
【００３２】
寸法カット工程では、図６に示すように、プレート基材２７を両側から挟むようにしてカットするカッタ５３を用いて規定寸法のプレート３１を得るが、このカット位置は次のようにして決定する。
【００３３】
カッタ５３の基材搬送方向前方側近傍に切欠位置センサ５５を配置し、この切欠位置センサ５５がプレート基材２７の切欠２７ａを検出後、切欠位置センサ５５の基材搬送方向前後に位置している一対の基材誘導機構５７が、プレート基材２７をクランプ固定し前方へ移動してプレート基材２７を誘導する。
【００３４】
上記したプレート基材２７の誘導中に、切欠２７ａやカッタ５３の位置と切欠位置センサ５５との距離、誘導距離などを考慮した計算値が、当初規定の各プレート３１の長さに達した時点で、カッタ５３によりプレート基材２７をカットしてプレート３１を得る。
【００３５】
ここで、例えば、図７に示すように、直立状態としたプレート３１０の下部側の端縁部も曲線形状で、かつその幅方向中心部に凹部３１０ａが形成されているような場合には、その幅方向両端の直線部３１０ｂに切欠３１０ｃをそれぞれ形成し、この切欠３１０ｃを検出した後、プレート３１０をクランプして誘導する。この場合、基材搬送方向前方側の切欠３１０ｃを切欠位置センサ５５が検出した時点でプレート３１０を基材誘導機構５７によってクランプ固定し、その後搬送方向後方側の切欠３１０ｃを切欠位置センサ５５が検出する。
【００３６】
そして、プレート基材２７の誘導中に、二つの切欠３１０ｃの位置やカッタ５３の位置と切欠位置センサ５５との距離、誘導距離などを考慮した計算値が、当初規定の各プレート３１０の長さに達した時点で、カッタ５３によりプレート基材２７をカットしてプレート３１０を得る。
【００３７】
カッタ５３によりカット後のプレート３１は、基材搬送用ガイド５９における第１の直線部５９ａに沿って移動する基材誘導機構５７によって前方へ誘導される。基材搬送用ガイド５９は、誘導方向前方の第１の屈曲部５９ｂで進行方向左側に曲線状に９０度屈曲し、その前方に直線状に延びる第２の直線部５９ｃを備える。この第２の直線部５９ｃの前方には、図８（ａ）に示すように、前方側（図８中で右側）が下部となるよう傾斜する傾斜面６１が形成され、この傾斜面６１上に、プレート３１の切欠２７ａが入り込む位置決め用の突条６３を前記基材搬送用ガイド５９の延長上に設置する。
【００３８】
傾斜面６１の図８中で右側端部近傍の傾斜面６１には押さえ板６５を設置する。また、基材誘導機構５７は、図８（ｂ）にて実線で示す傾斜面６１の上部付近まで移動して、プレート３１を傾斜面６１まで誘導する。傾斜面６１まで誘導したプレート３１は、図示していないが、その幅方向（図８中で紙面に直交する方向）の両端や上部を支持するなどして直立状態を保持しながら押さえ板６５まで移動させる。
【００３９】
図８（ｂ）の実線位置までプレート３１を誘導した基材誘導機構５７は、図８（ｃ）に示すように、傾斜面６１にて下方に向けて形成したガイド穴６７に沿って下降し、その後図６に示すように、前記第１の直線部５９ａと平行な第３の直線部５９ｄ，第３の直線部５９ｄから進行方向左側に曲線状に９０度屈曲する第２の屈曲部５９ｅ，前記第２の直線部５９ｃと平行な第３の直線部５９ｆを順次経て、前記した第１の直線部５９ａの下方位置に戻る。さらに、基材誘導機構５７は、この下方位置から上方に移動して元の位置、すなわち切欠位置センサ５５の基材搬送方向前後位置に戻る。
【００４０】
このようにして元の位置に戻った一対の基材誘導機構５７は、プレート基材２７の寸法カット後、上記したプレート３１の誘導を繰り返し行い、必要枚数のプレート３１を傾斜面６１上に積層する。なお、基材誘導機構５７は、生産速度によって複数設置する。その後、図９（ａ）に示すように、前記した押さえ板６５と反対側にも押さえ板６９を配置して、これら両押さえ板６５，６９を両側から加圧装置７１で加圧して積層体４３を得る。
【００４１】
加圧装置７１にて加圧状態の積層体４３は、図９（ｂ）に示すように、搬送機構のアーム７３によって前記図１に示した熱処理炉４５に搬送して投入することで、プレート３１相互が接合固定される。したがって、この熱処理炉４５および加圧装置７１は、プレート３１同士を接合固定する接合固定手段を構成している。
【００４２】
なお、上記した第１の実施形態では、ハニカムコアの一方の開口端面が曲面形状部位を備えるように、一つのカッタ２９でプレート基材２７を曲線形状に切断したが、このカッタ２９をプレート基材２７の幅方向に二つ配置して、ハニカムコアの両方の開口端面が曲面形状部位を備えるように、プレート基材２７の幅方向両側を曲線形状に切断してもよい。
【００４３】
また、ロール状のプレート基材２７を、図１中で上下に複数設置し、水平状態で互いに近接して搬送する複数のプレート基材２７を、カッタ２９により同時に切断することで、一度に複数のハニカムコアを製造することができる。この場合、水平状態のプレート基材を直立状態に立ち上げる際には、水平状態で近接して移動する複数のプレート基材２７をある程度互いに離反させた状態とする必要がある。
【００４４】
さらに、プレート基材２７の幅寸法を図１に比べて大きくし、カッタ２９の数をプレート基材２７の幅方向に複数配置して、互いに異なる形状のハニカムコアを同時に製造することもできる。
【００４５】
図１０は、本発明の第２の実施形態に係わるハニカムコアの製造方法を示す製造工程図である。この実施形態は、図１０（ａ）に示すように、アルミ箔や紙からなる長方形状のプレート基材９５を複数積層し、この積層状態の複数のプレート基材９５に対し、前記図１に示した第１の実施形態におけるプレート３１とほぼ同形状のプレート９７を、切断手段としてのカッタ９９によって複数枚分切断する。
【００４６】
このとき、図１０（ａ）中で斜線で示す部位をカッタ９９によって除去し、また両端部に位置するプレート９７の上記除去した部位と反対側の端縁部９７ａが直線部となるようにして、複数（ここでは６枚）のプレート９７を配列方向に沿って向きを互い違いとする。そして、各プレート９７の互いに向かい合う直線部９７ａ同士および、互いに向かい合う曲線形状となっている端縁部９７ｂの突出部９７ｃ同士を、図１０（ｂ）に示すようにそれぞれつないだ状態とする。すなわち、図１０の例では、６枚のプレート９７がその配列方向につながれて一体化したプレート連続体１０１となっている。
【００４７】
そして、このプレート連続体１０１を、図１０（ｃ）に示すように、接着剤塗布手段としての一対の接着剤塗布ローラ１０３，１０４相互間にて移動搬送させ、プレート連続体１０１の両面に接着剤１０５を塗布する。ここでの接着剤塗布ローラ１０３，１０４は、図１の接着剤塗布ローラ３５とは異なり、円周方向に沿って形成した複数の溝１０３ａ，１０４ａに接着剤を付着させることで、図１と同様の位置関係で接着剤１０５を各プレート９７に対して塗布することができる。
【００４８】
ここで、上部の接着剤塗布ローラ１０３の溝１０３ａと、下部の接着剤塗布ローラ１０４の溝１０４ａとは、各ローラの軸方向に沿って互い違いとなるようずれた位置とする。これにより、接着剤１０５の各プレート９７に対する塗布位置が、各プレート９７を後述するように重ね合わせて接合固定する際に、前記図１６（ａ），（ｂ）に示すものと同様に、隣接するプレート９７同士で互い違いとなるようずれた状態となる。
【００４９】
続いて図１１（ａ）に示すように、プレート連続体１０１の上下両側に配置した上下動可能な折り畳み用ワイヤ１０７，１０９で、各プレート９７の直線状の端縁部９７ａが下部で曲線状の端縁部９７ｂが上部となるよう直立させつつ折り畳み、複数のプレート９７を重ね合わせる。
【００５０】
上記した一対のワイヤ１０７，１０９は、プレート連続体１０１の搬送方向と直交するプレート９７の幅方向両側に配置した支持ロッド１１３，１１５に支持されて上下動する。また、下部側のワイヤ１０９は、上部側のワイヤ１０７よりも搬送方向前方側に位置し、下部側のワイヤ１０９によってプレート９７の曲線状の端縁部９７ｂの突出部９７ｃ近傍を上方に押し上げて立ち上げ、この立ち上げに伴ってこれに隣接するプレート９７が立ち上がる際に、この隣接するプレート９７を上部側のワイヤ１０７によって下方に押しつけるとともに搬送方向にも移動させて折り畳む。上部のワイヤ１０７が搬送方向に移動する際には、下部のワイヤ１０９がプレート９７に解消しないよう下方に退避する。
【００５１】
折り畳んで重ね合わせた複数のプレート９７は、図示しないプレス装置で積層方向に加圧して図１１（ｂ）のように積層体１１１を形成し、この積層体１１１を加圧した状態で、熱処理炉１１７内に搬入してプレート９７相互を接合固定する。上記した図示しないプレス装置および熱処理炉１１３により隣接するプレート９７同士を接着剤１０５にて接合固定する接合固定手段を構成している。
【００５２】
接着剤１０５によってプレート９７相互を接合固定した積層体１１１は、前記図１６（ｃ）に示したものと同様に展張作業を行う。展張作業によって、接着剤１０５による接合部位以外の非接合部位における隣接するプレート９７相互が図示しない引離手段によって引き離され、前記図１６（ｄ）で示したようなセル１１が形成されることになる。そして、このセルの形状を整えてハニカムコアが完成する。このハニカムコアは、各プレート９７の曲線形状に切断した端縁部９７ｂに対応する側のセル開口端側の端面が、曲面形状部位を備えることになる。
【００５３】
このようなセルの一方の開口端側の端面が曲面形状部位を備えるハニカムコアは、第１の実施形態と同様に、プレート自体に突出部を形成するなどの別加工を行ったり、ハニカムコアに対して切削加工を行う必要がないので、製造が容易であり、連続生産を行えて大量生産が可能となる。
【００５４】
従来のハニカムコアを曲面形状に切削加工する工法は、切削加工（加工時間や製品の加工装置に対する取り付け、取り外しなど）の速度に依存するのに対し、本工法はプレート連続体１０１を組み立てる工程の速度に依存する。このため、切削加工に時間がかかる製品形状（複雑な形状や体積が大きなハニカムコア）ほど効果が高い。
【００５５】
なお、大きな製品ではプレート連続体１０１の全周が長くなるため、カッタ９９による材料カット時間が長くなるが、プレート連続体１０１は作り置きが可能なため、生産時間への直接的な影響はない。
【００５６】
図１２は、第２の実施形態の別の例であり、ハニカムコアを構成する複数のプレート１１９が、セルの両開口端側の端面に曲面形状部位をそれぞれ備えるハニカムコアに対応するもので、各プレート１１９の両端縁部１１９ａ，１１９ｂをそれぞれ曲線形状としている。そして、一方の端縁部１１９ａについては、隣接するプレート１１９の突出部１１９ｃ同士を、他方の端縁部１１９ｂについては、隣接するプレート１１９の突出部１１９ｄ同士を、それぞれつないだ状態とし、これにより５枚のプレート１１９が一体となったプレート連続体１２１を形成する。
【００５７】
このようにハニカムコアの両方の開口端面に曲面形状を備えていても、またハニカムコア開口端面が複雑な三次元曲面形状を備えていても、互いに隣接するプレート１１９相互間には、曲面に沿った連続性があるので、図１３に示すように１枚毎バラバラのプレート１２３を、前記図１２のように、一体のプレート連続体１２１とすることで、連続生産が容易に行える。
【００５８】
また、図１４のように、内側に入り込むような凹部１２５ａを備えたプレート１２５を複数積層して製造するハニカムコアの場合には、従来法の切削加工では機械の干渉などによって製造不可能であるが、上記した第２の実施形態による方法では、凹部１２５ａについても、カッタ９９で切断すればよいので、容易に製造が可能である。
【００５９】
本発明によれば、帯状のプレート基材をその長手方向に搬送し、この搬送方向に沿って前記プレート基材を前記曲線形状に切断し、この曲線形状に切断した前記プレート基材を前記搬送方向の規定長さに切断して前記プレートとするので、少なくとも一方の開口端面に曲面形状部位を備えたハニカムコアの連続生産を容易に行うことができる。
【００６０】
前記プレート同士の接合固定は、接着剤を用いて行うようにしたので、プレート同士の接合固定を容易かつ確実に行える。
【００６１】
両端が開口した中空柱状の複数のセルを備え、このセルの少なくとも一方の開口端側の端面に曲面形状部位を備えたハニカムコアの製造装置において、前記ハニカムコアを構成する複数のプレートそれぞれの前記曲面形状部に対応する端縁部を曲線形状に切断する切断手段と、この切断手段により切断した複数のプレートをその板厚方向に積層し、前記曲線形状に沿った断続的な位置にて隣接するプレート同士を接合固定する接合固定手段と、この接合固定手段によって接合固定した複数のプレートの接合固定部位以外の非接合固定部位を、隣接するプレート相互間で引き離して前記セルを形成する引離手段とを、それぞれ有するので、ハニカムコアを構成する複数のプレートの端縁部を、ハニカムコアの曲面形状部に対応して曲線形状にあらかじめ切断し、この切断した複数のプレートを互いに接合固定した後、隣接するプレート相互間で引き離すようにしてセルを形成でき、プレート自体に突出部を形成するなどの別加工を行ったり、ハニカムコアに対して切削加工を行う必要がなく、中空柱状の複数のセルの少なくとも一方の開口端側の端面が曲面形状となっているハニカムコアの製造を容易に行うことができる。
【００６２】
前記接合固定手段による前記プレート同士の接合固定部位に接着剤を塗布する接着剤塗布手段を有するので、プレート同士の接合固定を容易かつ確実に行える。
【００６３】
板厚方向に積層した複数のプレート相互を、一方向に断続的に設けた接合部位にて接合固定し、この接合固定部位以外の非接合固定部位を、隣接する前記プレート相互間で引き離して中空柱状のセルを複数形成し、このセルの少なくとも一方の開口端側の端面に曲面形状部位を備えたハニカムコアの製造方法において、前記積層した複数のプレートの隣接するもの同士について、前記セルの一方の開口端側の端縁部同士をつないだ状態と、同他方の開口端側の端縁部同士をつないだ状態とを、前記プレートの積層方向に沿って交互に形成するように、プレート基材を切断して前記複数のプレートの端縁部同士をつないだプレート連続体を形成し、このプレート連続体の表面に、前記端縁部に沿って断続的に接着剤を塗布し、前記両端縁部の互いにつないだ部分を境にして前記複数のプレートを互い違いに折り曲げ、板厚方向に積層して隣接するプレート同士を前記接着剤にて接合固定し、この接合固定部位以外の非接合固定部位を、隣接するプレート相互間で引き離して前記セルを形成するようにしたので、プレート自体に突出部を形成するなどの別加工を行ったり、ハニカムコアに対して切削加工を行う必要がなく、中空柱状の複数のセルの少なくとも一方の開口端側の端面が曲面形状となっているハニカムコアの製造を容易かつ連続的に行うことができる。
【００６４】
板厚方向に積層した複数のプレート相互を、一方向に断続的に設けた接合部位にて接合固定し、この接合固定部位以外の非接合固定部位を、隣接する前記プレート相互間で引き離して中空柱状のセルを複数形成し、このセルの少なくとも一方の開口端側の端面に曲面形状部位を備えたハニカムコアの製造装置において、前記積層した複数のプレートの隣接するもの同士について、前記セルの一方の開口端側の端縁部同士をつないだ状態と、同他方の開口端側の端縁部同士をつないだ状態とを、前記プレートの積層方向に沿って交互に形成するように、前記複数のプレートの端縁部同士をつないだプレート連続体を形成すべくプレート基材を切断する切断手段と、前記プレート連続体の表面に、前記端縁部に沿って断続的に接着剤を塗布する接着剤塗布手段と、前記両端縁部の互いにつないだ部分を境にして前記複数のプレートを互い違いに折り曲げ、板厚方向に積層して隣接するプレート同士を前記接着剤にて接合固定する接合固定手段と、この接合固定手段によって接合固定した接合部位以外の非接合部位を、隣接するプレート相互間で引き離す引離手段とを、それぞれ有するので、前記セルの開口端側に対応する前記プレートの端縁部相互をつないだ状態となるようプレート基材を切断加工し、このプレート基材表面の前記端縁部に沿って断続的な規定位置に接着剤を塗布し、前記端縁部を境にして前記プレートを互い違いに折り曲げてその板厚方向に積層して隣接するプレート同士を前記接着剤にて接合し、この接合部位以外の非接合部位を、隣接するプレート相互間で引き離してセルを形成でき、プレート自体に突出部を形成するなどの別加工を行ったり、ハニカムコアに対して切削加工を行う必要がなく、中空柱状の複数のセルの少なくとも一方の開口端側の端面が曲面形状となっているハニカムコアの製造を容易かつ連続的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の第１の実施形態に係わるハニカムコアの製造方法を簡略化して示す製造工程図である。
【図２】（ａ）はドーム型の三次元曲面形状のハニカムコアを示す斜視図、（ｂ）は従来法で（ａ）のハニカムコアを製造する際に必要となる直方体形状のハニカムコアを示す説明図である。
【図３】図２（ｂ）の直方体形状のハニカムコアを切削によって除去する端材部分を示す断面図である。
【図４】第１の実施形態でのプレート基材の切断によって除去する図３と同一部分での端材部分を示す説明図である。
【図５】図１の接着剤塗布工程後のプレート基材を水平状態から直立状態とする動作を示す作用説明図である。
【図６】図５以後の動作を示す作用説明図である。
【図７】直立状態としたプレートの下部側の端縁部中央に曲線形状部を備える場合の切欠位置を示す切説明図である。
【図８】図１の製造方法において、複数のプレートを積層する動作を示す作用説明図である。
【図９】図８にて積層した複数のプレートを加圧して熱処理炉へ搬送する動作を示す作用説明図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態に係わるハニカムコアの製造方法を示す製造工程図である。
【図１１】本発明の第２の実施形態に係わるハニカムコアの製造方法を示す製造工程図である。
【図１２】第２の実施形態の製造方法によって製造するハニカムコアの両開口端面に曲面形状部位を備えた場合のプレート連続体の平面図である。
【図１３】図１２のプレート連続体を１枚毎にばらした状態を示す説明図である。
【図１４】第２の実施形態の製造方法によって製造可能な内側に入り込むような凹部を備えたプレートの正面図である。
【図１５】従来のハニカム製造方法工程図である。
【図１６】図１５の製造方法における接着剤塗布位置および、塗布した接着剤による接合固定後の複数のプレートからなる積層体に対する展長作業を示す説明図である。
【図１７】従来の他のハニカム製造方法工程図である。
【符号の説明】
【００６６】
１１  セル
２７  帯状のプレート基材
２９，９９  カッタ（切断手段）
３１，９７  プレート
３３，１０５  接着剤
３５，１０３，１０４  接着剤塗布ローラ（接着剤塗布手段）
４５，１１７  熱処理炉（接合固定手段）
７１  加圧装置（接合固定手段）
９５  プレート基材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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