(57)【要約】【課題】  加熱しても管軸方向への伸縮が少なく、従って施工時にマンホール内のライナー材端部が老朽管内に引き込まれたり、密閉栓が老朽管側に引かれてマンホールの下水管口に圧接し、栓又は栓取付け部の除去ができなくなる恐れが生じることのなく、かつ余分な施工時間が掛からないライナー材及びその製造方法を提供する。【解決手段】  少なくとも引き込み工程と加熱工程と冷却工程とからなる内張りライニング工法で管路を更生するために用いられる管路用合成樹脂製ライナー材であって、上記加熱工程でライナー材の表面温度をＴｇ以上に加熱した時のライナー材の長さが、加熱前の長さと比較して、長さ方向伸縮率が−３％〜＋１０％であるライナー材である。【選択図】  図１
2006088407.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも引き込み工程と加熱工程と冷却工程とからなる内張りライニング工法で管路を更生するために用いられる管路用合成樹脂製ライナー材であって、上記加熱工程でライナー材の表面温度をＴｇ以上に加熱した時のライナー材の長さが、加熱前の長さと比較して、長さ方向伸縮率が−３％〜＋１０％であることを特徴とする管路用合成樹脂製ライナー材。
【請求項２】
断面円形に押し出された原管の表面温度を調整する冷却装置と、原管を断面凹形状のライナー材に変形する変形装置と、変形されたライナー材を引き取る第１の引取機と、第１の引取機と第２の引取機との間に配置される温度調整装置と、第２の引取機と、ライナー材を巻きとる巻き取り機とがこの順序で配置され、冷却装置で原管の表面温度をＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）の温度範囲とし、変形装置で原管の断面形状を上記温度範囲で円形状から凹形状に変形させてライナー材とした後、第１の引取機でライナー材を引き取り、ライナー材の表面温度を再度Ｔｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）に加熱し、その後、第２の引取機の引取速度が、第１の引取機の引取速度の９０％〜１００％となるようにライナー材を引き取り、巻き取り機でライナー材を巻き取ることを特徴とする請求項１記載の管路用合成樹脂製ライナー材の製造方法。
【請求項３】
断面円形状に押し出された原管の表面温度をＴｇ未満に調整する冷却装置と、原管を引き取る第１の引取機と、原管の表面温度を調整する温度調整装置と、原管を断面凹形状のライナー材に変形する変形装置と、変形されたライナー材を引き取る第２の引取機と、ライナー材を巻き取る巻き取り機とがこの順に配置され、冷却装置で断面円形状の原管の表面温度をＴｇ未満とし、表面温度がＴｇ未満とされた原管を第１の引取機で引き取り、温度調整装置で原管の表面温度をＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）の温度範囲に調整し、変形装置で断面形状を上記温度範囲で円形状から凹形状に変形させてライナー材とした後、第２の引取機の引取速度が、第１の引取機の引取速度の９０％〜１００％となるようにライナー材を引き取り、巻き取り機でライナー材を巻き取ることを特徴とする製９旧交１記載の管路用合成樹脂製ライナー材の製造方法。
【請求項４】
断面円形状に押し出された原管の表面温度を調整する冷却装置と、原管を引き取る入口部と、原管を断面凹形状に変形させる変形部と、ライナー材を引き出す出口部とからなる変形引取機と、変形されたライナー材を巻き取る巻き取り機とがこの順に配置され、冷却装置で原管の表面温度をＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）の温度範囲とし、変形引取機において、その入口部で原管を引き取りつつ変形部に該原管を移動し、変形部で、上記温度範囲で、原管の断面形状を円形状から凹形状に変形してライナー材に変形加工させながら該ライナー材を出口部に移動し、変形引取機の出口部の引き出し速度が、入口部の引き取り速度の９０％〜１００％となるようにライナー材を引き出し、巻き取りでライナー材を巻き取ることを特徴とする請求項１記載の管路用合成樹脂製ライナー材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、老朽化した管を内張りライニング工法で更生する場合に用いられる熱可塑性合成樹脂管からなるライナー材、特に熱可塑性合成樹脂管を管軸に沿って略Ｕ字形断面形状に変形させたライナー材、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
老朽管を更生する方法として、熱可塑性合成樹脂を老朽化した管内に内張りライニングする方法がある。この更生方法に使用される内張り材即ちライナー材の一つに、熱可塑性合成樹脂管を、そのＴｇ（二次転移温度）から（Ｔｇ＋４０）℃までの温度で、管軸に沿って管表面から半径方向に圧縮して変形させ、略Ｕ字形断面形状に屈曲させたライナー材（以降、Ｕ字形ライナー材という。）がある。熱可塑性合成樹脂としては、現在では硬質塩化ビニル系樹脂が最も多く使用される。
【０００３】
上記Ｕ字形状のライナー材は、加熱及びライナー材内部からの加圧により、円形にその形状を復元する。従って、管を変形装置を通過させる時に、管表面を上記所定温度にコントロールしながら、管側壁を管軸に沿って管中心方向に凹入させ、変形後の管に形状記憶性を持たせる。この場合、押し出し機で押し出された断面円形の管は、冷却装置で表面温度が所定の温度になるように冷却され、変形装置を通過させて変形された管を引取機で引き取ることが行われる。
【０００４】
例えば一例として、Ｕ字形ライナー材の製造方法として、管路内張り用の硬質プラスチック管を、装置本体に備えられた通路内の通過中に、該硬質プラスチック管の半周部の変形加工部側を他の半周部の非変形加工部側に向けて押圧し凹入させることにより、押出成型当初の円形断面形状から有効外径縮小のＵ字断面形状に変形加工するための成型装置であって、通路の中心軸線上を通る平面内に設置されていて、上記硬質プラスチック管の変形加工部側の半周部の中点を、非変形加工部側の半周部の中点に向けて押圧し凹入するための少なくとも一つの円盤状成型ロール、上記成型ロールに充当する位置で、上記硬質プラスチック管の非変形加工部側の半周部を、該半周部の中点とその両側部の都合３箇所で抱持する抱持部、及び上記成型ロールの近傍位置で変形加工後の硬質プラスチック管の抱持部よりの浮き上がりを防止する押さえロール、とが備えられ、上記成型ロールと押さえロールは、上記通路より外側に出る退去位置と同通路内に入る進出位置との間を往復移動自在であって、それぞれの位置で拘束可能であり、上記抱持部は、硬質プラスチック管の非変形加工部の中点を受ける中間ロールと両側部を受ける外方傾斜の２本の傾斜ロールとから構成されていて、傾斜ロールは開度調整が可能で且つ任意の開度調整位置で拘束できるよう構成されている、ことを特徴とする管路内張り用硬質プラスチック管のＵ形成型装置を用いる方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
上記文献１においては、硬質プラスチックとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のように、常温又は軟化点以下の加熱状態において適度の可撓性と弾性を保有し得るような材質のものが好適に適用され、得られたＵ字形ライナー材は、製品巻取りボビンに巻き取られて出荷され工事現場に搬送される。
【０００６】
成形装置により断面円形状の管の側面をＵ字断面形状に凹入変形加工する際、管は、通路を通過中に、成形ロール、中間ロールと傾斜ロールとからなる抱持部、押さえロールの相互の作用により変形を受ける。
【０００７】
管は、成形装置に続いて配置される引取機により移動させられる。管は、成形装置を通過する際、上記各ロール等により管軸と直角方向に凹入変形を受けることで引っ張り方向に対する抵抗を受け、その結果、引っ張り方向即ち管軸方向に延伸される。この延伸割合は、凹入された管の表面温度がＴｇ以上に加熱された際に、５％以上の長さ方向の収縮が発生する程度となることもある。従って、ライニング時にライナー材を加熱した場合ライナー材が収縮するという現象が起こる。なお、収縮の割合は、管径、変形加工時の管表面温度、引取速度等によって変化する。
【０００８】
一方、老朽化した下水道等をライニング工法により更生する場合、ライナー材を、マンホールからそれと隣り合うマンホールに掛けて更生すべき下水管内に挿通し、それぞれのマンホール内でライナー材を必要な長さに切断して切断部を加熱し、その部分のみ断面形状を円形に形状復元し、復元した箇所に密閉栓を取り付けてライナー材内部を封止し、その内部に高温水蒸気を吹き込んで加熱し更に高圧空気で内部から加圧することで、老朽化した下水管にライナー材をライニングする方法が行われる。
【０００９】
従って、ライナー材が収縮すると、密閉栓取付けのためにライナー材の切断部を加熱する時に、ライナー材端部が老朽管内に引き込まれたり、密閉栓取付け後、ライナー材を加熱して形状を復元した時に、密閉栓が老朽管側に引かれてマンホールの下水管口（下水管接続部）端面に接触し、工事後に密閉栓又は栓取付け部の除去ができなくなる恐れが生じるという問題点がある。
【００１０】
従って、この場合には、加熱工程前に予め予備加熱を行い、長さ方向の成形歪みを除去してから加熱工程に移行する方法も実施されることがあるが、成形歪みを除去するためには、ほぼＴｇの温度で約２０分以上アニールする必要があり、施工時間が余分に掛かるという問題点もある。
【特許文献１】特開平８−１１８４６５号公報（特許請求の範囲）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、加熱しても管軸方向への伸縮が少なく、従って施工時にマンホール内のライナー材端部が老朽管内に引き込まれたり、密閉栓が老朽管側に引かれてマンホールの下水管口に圧接し、栓又は栓取付け部の除去ができなくなる恐れが生じることのなく、かつ余分な施工時間が掛からないライナー材及びその製造方法を提供する目的で行われたものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１記載の管路用合成樹脂製ライナー材（発明１）は、少なくとも引き込み工程と加熱工程と冷却工程とからなる内張りライニング工法で管路を更生するために用いられる管路用合成樹脂製ライナー材であって、上記加熱工程でライナー材の表面温度をＴｇ以上に加熱した時のライナー材の長さが、加熱前の長さと比較して、長さ方向伸縮率が−３％〜＋１０％であることを特徴とする。
【００１３】
請求項２記載の発明（発明２）は、断面円形に押し出された原管の表面温度を調整する冷却装置と、原管を断面凹形状のライナー材に変形する変形装置と、変形されたライナー材を引き取る第１の引取機と、第１の引取機と第２の引取機との間に配置される温度調整装置と、第２の引取機と、ライナー材を巻きとる巻き取り機とがこの順序で配置され、冷却装置で原管の表面温度をＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）の温度範囲とし、変形装置で原管の断面形状を上記温度範囲で円形状から凹形状に変形させてライナー材とした後、第１の引取機でライナー材を引き取り、ライナー材の表面温度を再度Ｔｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）に加熱し、その後、第２の引取機の引取速度が、第１の引取機の引取速度の９０％〜１００％となるようにライナー材を引き取り、巻き取り機でライナー材を巻き取ることを特徴とする発明１の管路用合成樹脂製ライナー材の製造方法である。
【００１４】
請求項３（発明３）は、断面円形状に押し出された原管の表面温度をＴｇ未満に調整する冷却装置と、原管を引き取る第１の引取機と、原管の表面温度を調整する温度調整装置と、原管を断面凹形状のライナー材に変形する変形装置と、変形されたライナー材を引き取る第２の引取機と、ライナー材を巻き取る巻き取り機とがこの順に配置され、冷却装置で断面円形状の原管の表面温度をＴｇ未満とし、表面温度がＴｇ未満とされた原管を第１の引取機で引き取り、温度調整装置で原管の表面温度をＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）の温度範囲に調整し、変形装置で断面形状を上記温度範囲で円形状から凹形状に変形させてライナー材とした後、第２の引取機の引取速度が、第１の引取機の引取速度の９０％〜１００％となるようにライナー材を引き取り、巻き取り機でライナー材を巻き取ることを特徴とする発明１の管路用合成樹脂製ライナー材の製造方法である。
【００１５】
請求項４（発明４）は、断面円形状に押し出された原管の表面温度を調整する冷却装置と、原管を引き取る入口部と、原管を断面凹形状に変形させる変形部と、ライナー材を引き出す出口部とからなる変形引取機と、変形されたライナー材を巻き取る巻き取り機とがこの順に配置され、冷却装置で原管の表面温度をＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）の温度範囲とし、変形引取機において、その入口部で原管を引き取りつつ変形部に該原管を移動し、変形部で、上記温度範囲で、原管の断面形状を円形状から凹形状に変形してライナー材に変形加工させながら該ライナー材を出口部に移動し、変形引取機の出口部の引き出し速度が、入口部の引き取り速度の９０％〜１００％となるようにライナー材を引き出し、巻き取りでライナー材を巻き取ることを特徴とする発明１の管路用合成樹脂製ライナー材の製造方法である。
【００１６】
発明１は、ライニング更生工事に用いられるライナー材であって、更生工事の加熱工程時において、ライナー材の表面温度をＴｇ以上に加熱した時のライナー材の長さが、加熱前の長さと比較して、長さ方向伸縮率が−３％〜＋１０％であるライナー材である。勿論、マンホールの大きさ（内径）や更生する老朽管の両端に配置されているマンホール同士の距離によって、上記範囲内で適当なライナー材が選ばれればよい。なお、本発明においては、伸縮率とは加熱前の長さを加熱後の長さで除した割合の百分率をいい、伸縮率がマイナス（−）％とは加熱後の長さが加熱前の長さより短くなる変化（収縮率ともいう。）を意味し、伸縮率がプラス（＋）％とは加熱後の長さが加熱前の長さより長くなる変化（伸長率ともいう。）を意味し、０（ゼロ）％とは、長さの変化がないことを意味する。
【００１７】
ライナー材は、あるマンホールからそのマンホールに近在する他のマンホールにかけて更生すべき下水管内に挿通されてその下水管を内張りライニング工法で更生するために用いられる更生用管材である。ライニング工事時には、ライナー材はそれぞれのマンホール内で必要な長さに切断されて切断端部が加熱され、その端部のみを断面形状を円形に形状復元し、復元した箇所に密閉栓を取り付けてライナー材内部を封止し、封止されたライナー材の内部に高温水蒸気を吹き込んで加熱し更に高圧空気で内部から加圧することで、老朽化した下水管にライナー材をライニングする。
【００１８】
従って、ライナー材は、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性合成樹脂であればその材質は特に限定されず、又その形状も特に限定されないが、硬質塩化ビニル樹脂が最も多く用いられる。
【００１９】
隣り合うマンホール同士は、通常５０ｍ程度以上の距離で設けられる。従って、これに用いられるライナー材は少なくともこれ以上の長さでなければならない。もしも、ライナー材がこの長さの一本の真っ直ぐな状態であるとすると、工事現場に持ち込むことが困難であり、一定長さに切断された定尺物であるとすれば、これを接続しながら老朽管内に挿入しなければならず、挿入後の加熱拡径作業も困難になってしまう。従って、一般的には、長尺のライナー材を、例えばドラム等に巻き取って施工現場に持ち込み、これを巻き戻しながら老朽下水管内に挿入して用いられる。
【００２０】
従ってライナー材は、ドラム等への巻き取りや老朽下水管内への挿入の容易さ等から、断面円形状又は楕円形状とされていても良いが、断面が略Ｕ字形状となるように管軸方向に沿って凹入変形されたライナー材であることが好ましい。
【００２１】
このような、断面略Ｕ字形状の硬質塩化ビニル系樹脂製ライナー材（以降、ライナー材という。）の場合では、適当な配合設計をされた硬質塩化ビニル系樹脂を、通常の押し出し機で断面円形の管に成型し、この管を、塩化ビニル系樹脂のＴｇ（二次転移温度）から（Ｔｇ＋４０）℃までの温度で、管軸方向に沿って管表面から管中央方向に押圧して屈曲凹入させ、略Ｕ字形断面形状に変形加工して得られる。断面凹型形状に変形加工する温度はＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）が好ましく、それ以下でもそれ以上でも加熱によって概略円形に復元しないため管更生工事の施工時間がかかるとともに、施工後の寸法バラツキが大きくなったり、内部応力がかかったままの更生管になり外部環境応力による割れの原因になったりすることがある。このライナー材は、その内部に水蒸気を導入して加熱すれば、元の円形断面形状に復元する。
【００２２】
前述の通り、ライナー材は、その製造工程中の凹入変形工程で、長さ方向に抵抗を受けつつ引き取られるので、通常は、ライナー材は長さ方向に延伸された状態となっている。従って、加熱によりライナー材の断面形状を復元する時に、同時に長さも復元し、管長が加熱前の管長よりも短くなる。加熱後の長さは、ライナー材の製造条件にもよるが、一般的には加熱前の長さと比較して、長さ方向の収縮率が−７％〜−３％である場合が多い。
【００２３】
一方、マンホールの内径は、例えばいわゆる１号マンホールの場合では、約９００ｍｍである。従って、ライナー材を下水管に挿通後、マンホール内でライナー材を切断するとき、マンホール内へ突出させる切り残し長さはマンホール内径以下、即ち１号マンホールの場合では９００ｍｍ以下になる。従って、仮に加熱時のライナー材の長さ方向の収縮率が−７％であれば、そのライナー材で更生が可能な老朽下水管の長さは、９００（ｍｍ）／（７（％）／１００）＝１３（ｍ）以下となり、マンホール配置がこれ以上離れて設置されている場合では、ライニング更生が出来なくなる恐れがある。又、−３％であれば約３０（ｍ）以下となり、０％及びプラス（＋）側であれば、ライニング更生が可能なマンホール同士の設置間隔は長くても構わない。それゆえＴｇ以上に加熱した時の長さが−３％より縮むライナー材にあっては、更生工事が可能なマンホールの内径や配置に制限ができてしまうので、収縮は−３％より縮まないことが好ましい。
【００２４】
上記の通り、ライナー材は、表面温度がＴｇ以上に加熱された場合に収縮しなければ、マンホール同士の距離（即ち、更生を要する老朽管の長さに該当する。）やマンホールの内径にかかわらず、適用することが可能である。このようにライナー材の伸縮率は、加熱時に伸びる即ち伸縮率が＋側であれば良いのであるが、伸長率が＋１０％を越えると、原管を凹形状に変形成形する時に大きな圧縮力が必要となり、ライナー材の腰折れや波打ち等が発生し、凹形状を保持した成形品を得ることが困難になる。
【００２５】
更に、伸縮率が＋側であるライナー材にあっては、ライナー材を挿入した老朽下水管接続部のマンホール内壁近傍でライナー材を切断しても、加熱後にマンホール内側に伸びてくるので、施工が出来なくなることはない。しかしながら、マンホール内径以上に伸びれば、伸びた後で必要な長さに切断する手間が掛かるので、マンホールの内径以内の伸び長さに止まることが望ましいことは言うまでもない。例えば１号マンホール（内径９００ｍｍ）が３０ｍの設置間隔で配置されている場合では、（９００（ｍｍ）／３０（ｍ））×１００＝＋３％の伸縮率であれば良い。＋１０％の伸縮率であれば、マンホール間隔が９ｍ以下であれば施工が可能となる。
【００２６】
従って、本発明における、表面温度をＴｇ以上に加熱した際、長さが加熱前の長さの＋１０％程度となるライナー材は、マンホール間隔が９ｍ未満であれば適用可能である。マンホール間隔が９ｍ以上の場合は、伸縮率がこれより小さいライナー材を用いれば良い。
【００２７】
発明２〜発明４は、いずれも上記発明１のライナー材の製造方法である。いずれのライナー材も、断面円形状の管を管軸方向に沿って凹入し断面Ｕ字形状に変形したライナー材である。
【００２８】
通常、長さ方向の伸縮率を考慮しない一般的なライナー材は、例えば一例として、図６のような方法で製造される。図６において、１は押し出し機、１１は樹脂投入ホッパー、１２は押し出し金型であり、押し出し形状は円形である。２は噴霧式水槽であり、上流側冷却セクション２１と下流側加熱セクション２２とに分け、上流側冷却セクション２１の入口側に円形のサイディングチューブ２３を取付けてある。上流側冷却セクション２１では、噴霧水をチラー水等とし、その温度を１０〜２０℃に管理してあり、下流側加熱セクション２２では、噴霧温水の温度調整により、所定の変形温度に設定するようにしてある。下流側加熱セクション２２は、遠赤外線や近赤外線等の熱線方式とすることもできる。３は前記の所定の変形温度に加熱した断面円形の原管Ｐを、Ｕ字形断面形状に屈曲縮小するための変形装置である。４は引取機、５は巻取機、５１はトラバーサー、５２は巻取りボビンである。
【００２９】
押し出し機１で断面円形状に押し出された原管Ｐは、水槽２で冷却されてその表面温度がＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）となるように温度調整され、変形装置３で断面形状を変化され、引取機４で引き取られる。従って、原管Ｐは金型１２を通過後、水槽２の出入り口を通過する時に抵抗を受け、更に変形装置３による断面Ｕ字形に変形する際の管径方向への変形応力に加え長さ方向の抵抗を受ける。即ち、この工程を通じて、押し出し速度に対して引取速度を早くしなければ原管Ｐを引き取れないため、得られるライナー材Ｌには長さ方向の残留応力が残存したままとなる。従って、ライナー材ＬをＴｇ以上に加熱したら、残留応力が開放されて、ライナー材Ｌは元の長さに戻る即ち収縮するようになるのである。前述の通り、通常、ライナー材Ｌはその収縮率が−７％〜−３％程度になるように調整されながら引取機４で引き取られ、巻き取り機５で巻き取りボビン５２に巻き取られる。
【００３０】
従って、上記従来の方法で得られるライナー材は、ライニング工事時に加熱工程で加熱されると長さ方向に縮む。このように、加熱時に管Ｐが長さ方向に縮むのは、ライナー材Ｌの製造時に、押し出し速度よりも引取速度の方が早いために発生する現象である。
【００３１】
発明２においては、断面円形に押し出された原管の表面温度を調整する冷却装置と、原管を断面凹形状のライナー材に変形する変形装置と、変形されたライナー材を引き取る第１の引取機と、第１の引取機と第２の引取機との間に配置される温度調整装置と、第２の引取機と、ライナー材を巻きとる巻き取り機とがこの順序で配置される。
【００３２】
押し出し機で押し出された原管は、冷却装置で表面温度をＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）とし、変形装置で原管の断面形状を円形状から凹形状に変形加工してライナー材とした後、第１の引取機でライナー材を引き取り、ライナー材の表面温度を再度Ｔｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）に加熱し、その後、第２の引取機で、引取速度が第１の引取機の引取速度の９０％〜１００％となるようにライナー材を引き取り、巻き取り機でライナー材を巻き取る。断面凹型形状にする温度は、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）が好ましく、その温度以下でもその温度以上でも、ライニング工事時の加熱によって、ライナー材の断面形状が略円形に復元しないため、管更生工事の施工時間が多くかかるとともに、施工後の寸法バラツキが大きくなったり、内部応力がかかったままの更生管になり外部環境応力による割れの原因になったりすることがある。
【００３３】
ライナー材の肉厚は、第１の引取機の速度を調整することで行う。例えば、断面円形の原管を断面Ｕ字形状のライナー材に変形加工する時に軸方向に５％伸びるとした場合に、第１の引取機の引取速度を、第２の引取機の引取速度即ち製造速度よりも５％速い速度に設定して、ライニング工事時にライナー材を加熱後にライナー材の残留歪みが開放された時に所定の設計肉厚となるように調整する。第１の引取機の引取速度が速すぎると、得られるライナー材の軸方向の歪はほとんど変化しないが、ライニング工事時にライナー材を加熱した後で、残留歪みが開放されて形状が略円形状に復元したライナー材の肉厚は、設計値よりも薄くなる。逆に、第１の引取機の引取速度が遅い時も、軸方向の歪はほとんど変化しないが、加熱後の歪み開放で肉厚が設計値よりも厚くなる。
【００３４】
このように、原管は、所定温度で凹形状に変形された後、第１の引取機で引き取られる。この工程は、従来のライナー材の製造方法と同様であり、この工程で、ライナー材は、Ｔｇ以上に加熱した時に−７％〜−３％の伸縮率を有するライナー材となる。第１の引取機を出たライナー材は、その表面温度がＴｇ以下に低下している。変形されたライナー材を再びＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）に加熱し、第２の引取機で引き取るが、この時、第２の引取機の引取速度が、第１の引取機の引取速度の９０％〜１００％となるようにしてライナー材を引き取る。
【００３５】
２台の引取機の間に配置される温度調整装置の加熱方法は特にこだわらないが、製品の外観を損なわないためには、遠赤外線又は近赤外線ヒーターや熱風による加熱が好ましい。再加熱の温度は、ライナー材の表面温度がＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）になるのが好ましい。温度が高すぎると形状記憶性能が失われ、加熱によって概略円形に復元しないため管更生工事の施工時間がかかり、低すぎると軸方向の歪みの開放が不可能である。また、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）に加熱した際、ライナー材は円形に復元しようとするので、周方向の凹型形状を保持するローラー等のジグを用いるのが好ましい。凹型形状を保持したままＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）に加熱しても、円形復元性は損なわれない。
【００３６】
第２の引取機の引取速度が第１の引取機の引取速度より遅いので、表面が所定の温度になっているライナー材は、いわば縮みながら第２の引取機で引き取られることになり、ライナー材には、圧縮応力が残留することになる。ライナー材には、変形加工時に、既に伸び歪みが残留しているが、この工程で付加される圧縮応力とで伸び応力が相殺されて残留する。ライナー材の表面温度をＴｇ以上に加熱するとこの残留応力が開放され、ライナー材の収縮が少ない、又は僅かに伸びるようになる。従って、第２の引取機の引取速度と第１の引取機の引取速度との比率を適当に変化させると、上記残留応力の大きさが変化し、従ってライナー材の伸縮率を調整することが可能となる。
【００３７】
第２の引取機の引取速度は第１の引取機よりも低速で引取るが、第１の引取機までのライナー材の軸方向伸び率即ち歪み率と同等かそれ以下が好ましい。例えば、第１の引取機までのライナー材の軸方向伸び率が５％の時、第２の引取機の引取速度を第１の引取機の引取速度の９７％とすると、ライニング工事時のライナー材の加熱後の歪み開放で２％収縮するものが得らる。また、９５％とするとライナー材の加熱後の歪み開放でほとんど収縮しないものが得られる。また９０％速度を低下させると、ライナー材の加熱後の歪み開放で５％程度伸びるものが得られる。第２の引取機の速度は第１の引取機と同等では発明の効果が得られず、第１の引取機までの軸方向歪み率＋１５％以上低速にすると、ライニング工事時に加熱した際の歪み開放時、軸方向に伸び１０％を超えるものが得られるが、実際には引取機同士の間でライナー材が折れ曲がったり、波うちが大きくなり、ライナー材を安定して製造することが困難になる。
【００３８】
なお、ライナー材の長さ方向の変化率が収縮側に大きいと、施工の加熱工程でライナー材が収縮してライナー材端部がマンホール内の管口に入り込むことがある。またライナー材の収縮歪をあらかじめ加熱し除去する方法もあるが、施工時間が余分にかかる。長さ方向の変化率が伸長側に大きいものは、凹型変形成形時に大きな圧縮力が必要になり、ライナー材の腰折れや、波うち等が発生し、凹型形状を保持した成形品を製造することが非常に困難である。従って、ライナー材は、その伸縮率が−３％〜＋１０％程度、なお好ましくは０％〜＋５％となるようにされる。
【００３９】
発明３においては、断面円形状に押し出された原管の表面温度をＴｇ未満に調整する冷却装置と、原管を引き取る第１の引取機と、原管の表面温度を調整する温度調整装置と、原管を断面凹形状のライナー材に変形する変形装置と、変形されたライナー材を引き取る第２の引取機と、ライナー材を巻き取る巻き取り機とがこの順に配置される。
【００４０】
冷却装置で断面円形状の原管の表面温度をＴｇ未満とし、表面温度がＴｇ未満とされた原管を第１の引取機で引き取り、温度調整装置で原管の表面温度をＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）に調整し、変形装置で断面形状を円形状から凹形状に変形させてライナー材とした後、第２の引取機の引取速度が、第１の引取機の引取速度の９０％〜１００％となるようにライナー材を引き取り、巻き取り機でライナー材を巻き取る。断面凹型形状にする温度は、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）が好ましく、その温度以下でもその温度以上でも、ライニング工事時の加熱によって、ライナー材の断面形状が略円形に復元しないため、管更生工事の施工時間が多くかかるとともに、施工後の寸法バラツキが大きくなったり、内部応力がかかったままの更生管になり外部環境応力による割れの原因になったりすることがある。
【００４１】
発明３においても、ライナー材の肉厚は、第１の引取機の速度を調整することで行う。例えば、断面円形の原管を断面Ｕ字形状のライナー材に変形加工する時に軸方向に１％伸びるとした場合に、第１の引取機の引取速度を、第２の引取機の引取速度即ち製造速度よりも１％速い速度に設定して、ライニング工事時にライナー材を加熱後にライナー材の残留歪みが開放された時に所定の設計肉厚となるように調整する。第１の引取機の引取速度が速すぎると、得られるライナー材の軸方向の歪はほとんど変化しないが、ライニング工事時にライナー材を加熱した後で、残留歪みが開放されて形状が略円形状に復元したライナー材の肉厚は、設計値よりも薄くなる。逆に、第１の引取機の引取速度が遅い時も、軸方向の歪はほとんど変化しないが、加熱後の歪み開放で肉厚が設計値よりも厚くなる。
【００４２】
２台の引取機の間に変形装置を設置し、ライナー材を断面凹形状に変形加工する。断面凹形状にする温度はＴｇ〜Ｔｇ＋４０℃が好ましく、その温度以下でもその温度以上でも、ライニング工事時にライナー材を加熱しても、概略円形に復元しないため、管更生工事の施工時間がかかるとともに、施工後の寸法バラツキが大きくなったり、内部応力がかかったままの更生管になり外部環境応力による割れの原因になったりすることがある。変形加工時の温度調整方法は、温度調整装置である冷却水槽の水温や噴霧水量を調整して冷却度合いを変化させ、製造ライン内で自然放冷してもいいし、第１の引取機でのはさみ力を大きくするために、第１の引取機でのライナー材の表面温度をＴｇ以下にし、凹型変形装置の前で再度原管を加熱して温度調整を行ってもよい。再加熱機の加熱方法は特にこだわらないが、製品の外観を損なわないためには、遠赤外線又は近赤外線ヒーターや熱風による加熱が好ましい。
【００４３】
第２の引取機の引取速度は第１の引取機よりも低速で引取るが、第１の引取機までのライナー材の軸方向伸び（歪み）率と同等かそれ以下が好ましい。例えば第１の引取機までのライナー材の軸方向伸び（歪み）率が１％の場合、第２の引取機の引き取り速度を第１の引取機の引取速度の９９％とすると、ライニング工事時にライナー材を加熱した後の歪み開放でライナー材がほとんど収縮しないものが得られる。また第２の引取機の引取速度を第１の引取機の引取速度の９４％とすると、ライニング工事時にライナー材を加熱した後の歪み開放でライナー材が５％程度伸びるものが得られる。第２の引取機の速度は第１の引取機と同等では発明の効果が得られず、第１の引取機までの軸方向歪み率＋１５％以上低速にすると、ライニング工事時に加熱した際の歪み開放時、軸方向に伸び１０％を超えるものが得られると考えられるが、実際には引取機同士の間でライナー材が折れ曲がったり、波うちが大きくなり、ライナー材をを安定して製造することが困難になる。
【００４４】
なお、ライナー材の長さ方向の伸縮率が−３％〜＋１０％程度、なお好ましくは０％〜＋５％となるようにされると好都合であることは、前述と同じである。
【００４５】
発明４においては、断面円形状に押し出された原管の表面温度を調整する冷却装置と、原管を引き取る入口部と、原管を断面凹形状に変形させる変形部と、ライナー材を引き出す出口部とからなる変形引取機と、変形されたライナー材を巻き取る巻き取り機とがこの順に配置される。
【００４６】
変形引取機は、断面円形の原管を引取機入口部で引取り、変形部で断面形状を徐々に凹型に変形させながら出口部で引き出し、変形引取機出口で凹型変形が完了した状態で送り出す構造である。即ち、冷却装置で原管の表面温度をＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）とし、変形引取機において、その入口部で原管を引き取りつつ変形部に該原管を移動し、変形部で、原管の表面温度をＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）の範囲として原管の断面形状を円形状から凹形状に変形してライナー材に変形加工させながら該ライナー材を出口部に移動し、出口部でライナー材を引き出し、巻き取り機で凹形状に変形したライナー材を巻き取る。
【００４７】
管を引き取りつつ変形させる引取機の出口部の引取速度は、入口部の引取速度の９０％〜１００％となるようにされる。上記変形引取機は、入口部と出口部とで引き取り速度調整が可能な構造とされている。その速度比（出口部速度：入口部速度）は、１：１〜０．９：１に調整できるものが好ましい。１：１よりも出口側が早いと、ライニング工事時に加熱するとライナー材が大きく収縮してしまい、目的の逆の効果となり好ましくない。また、０．９：１より遅いと、変形加工時の軸方向の歪みが大きくなり過ぎて、製造されるライナー材の形状や肉厚が不均一になるので、やはり好ましくない。例えば、ライナー材が成形中に軸方向に５％伸びるとき、入口部速度に対し、出口部速度を５％以上速度を落とすように調整すると良い。
【００４８】
このような変形引取機としては、例えば一例として図４のようなものが挙げられる。図４（ａ）は変形引取機の機能を説明するための立面図、図４（ｂ）はその平面図である。図４（ｃ）は押し込み変形具が複数の押し込みロールの組み合わせであるものの一例の平面図である。図５は、図４（ａ）の（Ａ）位置〜（Ｅ）位置のおいて管が変形されていく様子の一例を説明する断面図である。変形引取機の入口部に供給された原管は、入口部の挟持式コンベアーで、上下から挟持されて、変形部に移動される。変形部には、管側方から原管の側面を管軸方向に凹入させる押し込み変形具が設けられ、管の移動に連れて管壁が凹形状に順次変形加工されるようになっている。変形されたライナー材は出口部の挟持式コンベアーで上下から挟持されて変形引取機から引き出される。
【００４９】
入口部又は出口部の挟持式コンベアーは通常の管引取機と同様の構造とされれば良く、特に説明しない。押し込み変形具は、入口部近傍位置から変形部終了位置まで、管側面を管軸方向押し込むように、例えば押し込みベルトとされているが、独立した円盤状の押し込みロールを複数個組み合わせて、順次凹入変形させるようにされていても良い。
【００５０】
入口部の挟持式コンベアーと入出口部の挟持式コンベアーとは一体のものであっても良いが、前述の通り管の移動速度を変更することがあるので、入口部と出口部とで別体として、それぞれ独立して異なる速度で駆動が掛かるようにされていると良い。
【００５１】
入口部又は出口部の管移動構造は通常の管引取方法又はライナー材移動方法と同様の構造とされれば良い。即ち、管を挟みながら移動する挟持式駆動コンベアーで管を上下又は左右から挟み込む方法などである。
【００５２】
変形部においては、断面円形の原管を軸方向に凹入させて断面略Ｕ字形状に変形させる従来の変形装置と同様の変形部であれば良い。即ち、原管を挟持式コンベアーで挟み込み、挟み位置と直角方向から変形ロールを当ててこれを軸方向に押し込みつつ管を移動させ、断面を凹入させる方法などである。原管を挟みこむ方向は特には限定されないが、挟み込む駆動部は、上下方向から原管を挟み、真横から原管の管壁を凹入させるように変形ロールを設けるのが、後工程のライナー材の巻き取りがし易くなるので好ましい。
【００５３】
変形部における挟持式コンベアー又は変形ロールは駆動されていても良い。駆動されていれば、変形による軸方向の歪みが少なくなり、得られるライナー管の伸縮率の絶対値が多少小さくなる効果が期待できる。
【００５４】
変形部で断面凹型形状にする温度は、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）が好ましく、それ以下でもそれ以上でも、ライニング工事時の加熱によってライナー材の断面形状が概略円形に復元しないため、管更生工事の施工時間がかかるとともに、施工後の寸法バラツキが大きくなったり、内部応力が残留したままの更生管になり、外部環境応力による割れの原因になったりすることがある。
【００５５】
変形加工時の温度調整方法は、温度調整装置である冷却水槽の水温や噴霧水量を調整して冷却度合いを変化させても良く、製造ライン内で自然放冷しても良い。また、冷えすぎたときに備えて、再加熱用のヒーターを設けても良い。この場合は、製品の外観を損なわないために、遠赤外線又は近赤外線ヒーターや熱風による加熱が好ましい。
【００５６】
変形引取機は、入口部、出口部とも、いずれも駆動式の管移動装置が備えられている。従って、管は断面形状が凹入変形される時に抵抗を受け、ライニング工事時に加熱された時にライナー材が伸縮する応力が残留する。通常、出口部の引き出し速度が入口部の引取速度より遅くされると、この残留応力はライニング工事時に加熱されたときにライナー材が伸長する応力として残留し、早くされると、収縮する応力として残留する。
【００５７】
また、変形引取機の後に、更に加熱装置及び引取機を設け、加熱装置でライナー材の表面温度をＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）に調整し、引取機の引取速度を遅くして変形引取機で残った軸方向の残留比文を小さくしても良い。なお、ライナー材の長さ方向の変化率が−３％〜＋１０％、なお好ましくは０％〜＋５％程度となるようにされると好都合であることは、前述と同じである。
【発明の効果】
【００５８】
発明１は、更生工事の加熱工程において、ライナー材の軸方向の伸縮率が−３％〜＋１０％であるので、加熱しても管軸方向への伸縮が少なく、従って施工時にマンホール内のライナー材端部が老朽管内に引き込まれたり、密閉栓が老朽管側に引かれてマンホールの下水管口に圧接し、栓又は栓取付け部の除去ができなくなる恐れが生じることのなく、かつ余分な施工時間が掛からないライナー材となるのである。
【００５９】
発明２〜４は、いずれも断面円形の原管を凹入変形加工してライナー材とする際の、変形時の表面温度をＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）とし、かつ変形後の引取速度を変形前の引取速度の９０％〜１００％となるようにライナー材を引き取るので、軸方向の伸縮率が−３％〜＋１０％のライナー材が得られるのである。従って、発明１のライナー材として好適に用いることができるのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６０】
次にそれぞれの発明について、それぞれ実施例を挙げて説明する。なお、図１は発明２の一例を示す工程図である。図２は発明３の一例を示す工程図である。図３は発明４の一例を示す工程図である。
【実施例】
【００６１】
以下に、実施するための最良の形態の一例を実施例で説明する。なお実施テストは実施した例であり、比較テストは比較のために実施した例のことである。
【００６２】
押し出し成形した硬質塩化ビニル樹脂管Ｐ（Ｔｇ＝６０℃、凹型変形前の外径２３５ｍｍ、厚さ１０ｍｍ）を、変形装置３で断面凹形状に変形加工し、加熱後の長さ伸縮率が異なる数種類のライナー材Ｌを作成して、長さ６０ｍの老朽管で、ライニング更生テストを行った。
【００６３】
実施テスト１：９５℃加熱時の伸縮率が０％のライナー材を用いた。
実施テスト２：９５℃加熱時の伸縮率が−２％のライナー材を用いた。
実施テスト３：９５℃加熱時の伸縮率が＋６％のライナー材を用いた。
比較テスト１：９５℃加熱時の伸縮率が−５％のライナー材を用いた。
比較テスト２：９５℃加熱時の伸縮率が＋１５％のライナー材を用いた。
比較テスト３：９５℃加熱時の伸縮率が−５％のライナー材を用いた。
結果は表１に示す。
【００６４】
なお、９５℃加熱後のライナー材Ｌの長ざ方向の伸縮率は、ライナー材Ｌの長さ方向に標線間１００ｍｍの標線を記入し、９５℃の熱水に３０分浸漬して断面形状を円形に復元させた後、冷水により常温に冷却して標線間距離を測定し、（復元後の標線間距離−最初の標線間距離）／最初の標線間距離）×１００で伸縮率を算出した。
施工時間は、ライナー材Ｌを老朽下水管内に引き込み開始から冷却工程終了までの時間を測定した。施工結果は、目視である。
【００６５】
【表１】
2006088407.tif 000003
【００６６】
図１に示す工程図の装置を用い、第１の引取機４１と第２の引取機４２との距離を２ｍとし、引取機４１、４２の間には凹型を保持するように上下に挟み込むローラーを５０ｃｍ毎に設けた。押し出し成形した硬質塩化ビニル樹脂管Ｐ（Ｔｇ＝６０℃、凹型変形前の外径２３５ｍｍ、厚さ１０ｍｍ）を、変形装置３で断面凹形状に変形加工して第１の引取機４１で引き取り、第１の引取機４１と第２の引取機４２との引き取り速度、及び変形加工時の温度を変えてライナー材Ｌを作成し、長さ６０ｍの老朽管で、ライニング更生テストを行った。
【００６７】
実施テスト４：第１の引取機の速度４００ｍｍ／分、第２の引取機の速度３９０ｍｍ／                分変形加工時の温度６５℃で作成したライナー材を用いた。
実施テスト５：第１の引取機の速度４００ｍｍ／分、第２の引取機の速度３８０ｍｍ／分              変形加工時の温度８０℃で作成したライナー材を用いた。
実施テスト６：第１の引取機の速度４００ｍｍ／分、第２の引取機の速度３６０ｍｍ／分              変形加工時の温度９０℃で作成したライナー材を用いた。
比較テスト４：第１の引取機の速度４００ｍｍ／分、第２の引取機の速度３８０ｍｍ／分              変形加工時の温度５０℃で作成したライナー材を用いた。
比較テスト５：第１の引取機の速度４００ｍｍ／分、第２の引取機の速度３８０ｍｍ／分              変形加工時の温度１２０℃で作成したライナー材を用いた。
比較テスト６：第１の引取機の速度４００ｍｍ／分、第２の引取機の速度３４０ｍｍ／分              変形加工時の温度８０℃で作成したライナー材を用いた。
結果は表２に示す。
【００６８】
なお、９５℃加熱後のライナー材Ｌの長ざ方向の伸縮率は、ライナー材Ｌの長さ方向に標線間１００ｍｍの標線を記入し、９５℃の熱水に３０分浸漬して断面形状を円形に復元させた後、冷水により常温に冷却して標線間距離を測定し、（復元後の標線間距離−最初の標線間距離）／最初の標線間距離）×１００で伸縮率を算出した。
変形加工時の表面温度は、非接触温度計で変形装置入り口で測定した。
施工時間は、ライナー材Ｌを老朽下水管内に引き込み開始から冷却工程終了までの時間を測定した。形状復元性は、目視である。
【００６９】
【表２】
2006088407.tif 000004
【００７０】
図２に示す工程図の装置を用い、第１の引取機４１と第２の引取機４２との距離を２ｍとし、第１の引取機４１の直後に遠赤外線ヒーター式の加熱装置６を設け、第２の引取機４２の直前に変形装置３を配置した。長さ方向の歪みがそれぞれ異なる、押し出し成形した硬質塩化ビニル樹脂管Ｐ（Ｔｇ＝６０℃、凹型変形前の外径２３５ｍｍ、厚さ１０ｍｍ）を第１の引取機４１で引き取り、変形装置３で断面凹形状に変形加工し、第２の引取機４２で引き取りライナー材Ｌを得た。第１の引取機４１と第２の引取機４２との引き取り速度、及び変形加工時の温度を変えてライナー材Ｌを作成し、長さ６０ｍの老朽管で、ライニング更生テストを行った。
【００７１】
実施テスト７：第１の引取機の速度４００ｍｍ／分、第２の引取機の速度３９６ｍｍ／                分変形加工時の温度６５℃で作成したライナー材を用いた。
実施テスト８：第１の引取機の速度４００ｍｍ／分、第２の引取機の速度３９０ｍｍ／分              変形加工時の温度８０℃で作成したライナー材を用いた。
実施テスト９：第１の引取機の速度４００ｍｍ／分、第２の引取機の速度３６０ｍｍ／分              変形加工時の温度９０℃で作成したライナー材を用いた。
比較テスト７：第１の引取機の速度４００ｍｍ／分、第２の引取機の速度４００ｍｍ／分              変形加工時の温度３５℃で作成したライナー材を用いた。
比較テスト８：第１の引取機の速度４００ｍｍ／分、第２の引取機の速度３８０ｍｍ／分              変形加工時の温度１２０℃で作成したライナー材を用いた。
比較テスト９：第１の引取機の速度４００ｍｍ／分、第２の引取機の速度３３７ｍｍ／分              変形加工時の温度８０℃で作成したライナー材を用いた。
結果は表３に示す。
【００７２】
なお、第１の引取機４１までの原管Ｐの軸方向歪みは、押し出し金型１２直後のパリソン表面に１００ｍｍの標線を記入し、第１の引取機４１の入り口で標線間を測定し、変化率を算出した。通常の成形では、概ね引取機４１前での伸び率は、加熱応力開放時の収縮値と一致する
９５℃加熱後のライナー材Ｌの長さ方向の伸縮率は、ライナー材Ｌの長さ方向に標線間１００ｍｍの標線を記入し、９５℃の熱水に３０分浸漬して断面形状を円形に復元させた後、冷水により常温に冷却して標線間距離を測定し、（復元後の標線間距離−最初の標線間距離）／最初の標線間距離）×１００で伸縮率を算出した。
変形加工時の表面温度は、非接触温度計で変形装置入り口で測定した。
施工時間は、ライナー材Ｌを老朽下水管内に引き込み開始から冷却工程終了までの時間を測定した。形状復元性は、目視である。
【００７３】
【表３】
2006088407.tif 000005
【００７４】
図３に示す工程図の装置を用い、変形引取機７の入口部直前に遠赤外線ヒーターの加熱装置６を設け、変形引取機７に供給される原管Ｐの温度制御を行った。押し出し成形した硬質塩化ビニル樹脂管Ｐ（Ｔｇ＝６０℃、凹型変形前の外径２３５ｍｍ、厚さ１０ｍｍ）を変形引取機７の入口部引取装置７１で引き取り、変形部７２で断面凹形状に変形加工しつつ出口部引出装置７３で引き出しライナー材Ｌを得た。入口部引取装置７１と出口部引出装置７３の各速度、及び変形加工時の温度を変えてライナー材Ｌを作成し、長さ６０ｍの老朽管で、ライニング更生テストを行った。なお、変形引取機７の変形部７２は通常のローラー式凹形賦形装置とし、入口側及び出口側に上下から管を挟持する挟持式搬送ベルト７１、７３を備え、それぞれの速度を任意に可変としたものである。但し、比較テスト１においては、別体とされた上下挟持式の引取装置７１、７３とローラー式凹型賦形装置７２とを設け、原管Ｐの引き取りと変形加工を行った。
【００７５】
実施テスト１０：入口部の引取速度４００ｍｍ／分、出口部の引出しはフリー、変形加工                時の温度６５℃で作成したライナー材を用いた。
実施テスト１１：入口部の引取速度４００ｍｍ／分、出口部の引出しはフリー、変形加工時              の温度８０℃で作成したライナー材を用いた。
実施テスト１２：入口部の引取速度４００ｍｍ／分、出口部の引出速度３９０ｍｍ／分、変              形加工時の温度９０℃で作成したライナー材を用いた。
比較テスト１０：引取速度４００ｍｍ／分、変形装置の出口部はフリー、変形加工時の温度              ７０℃で作成したライナー材を用いた。
比較テスト１１：入口部の引取速度４００ｍｍ／分、出口部の引出速度は３８０ｍｍ／分、              変形加工時の温度１２０℃で作成したライナー材を用いた。
比較テスト１２：入口部の引取速度４００ｍｍ／分、出口部の引出速度は３３７ｍｍ／分、              変形加工時の温度８０℃で作成したライナー材を用いた。
結果は表４に示す。
【００７６】
なお、９５℃加熱後のライナー材Ｌの長さ方向の伸縮率は、ライナー材Ｌの長さ方向に標線間１００ｍｍの標線を記入し、９５℃の熱水に３０分浸漬して断面形状を円形に復元させた後、冷水により常温に冷却して標線間距離を測定し、（復元後の標線間距離−最初の標線間距離）／最初の標線間距離）×１００で伸縮率を算出した。
変形加工時の表面温度は、非接触温度計で変形装置入り口で測定した。
施工時間は、ライナー材Ｌを老朽下水管内に引き込み開始から冷却工程終了までの時間を測定した。形状復元性は、目視である。
【００７７】
【表４】
2006088407.tif 000006
【００７８】
なお、９５℃加熱後のライナー材Ｌの長さ方向の伸縮率は、ライナー材Ｌの長さ方向に標線間１００ｍｍの標線を記入し、９５℃の熱水に３０分浸漬して断面形状を円形に復元させた後、冷水により常温に冷却して標線間距離を測定し、（復元後の標線間距離−最初の標線間距離）／最初の標線間距離）×１００で伸縮率を算出した。
変形加工時の表面温度は、非接触温度計で引取機入り口で測定した。
施工時間は、ライナー材Ｌを老朽下水管内に引き込み開始から冷却工程終了までの時間を測定した。形状復元性は、目視である。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】発明２の一例を示す工程図である。
【図２】発明３の一例を示す工程図である。
【図３】発明４の工程のうち巻き取り機を省略した一例を示す工程図である。
【図４】変形引取機の図である。  （ａ）  変形引取機の機能を説明するための立面図である。  （ｂ）その平面図である。  （ｃ）押し込み変形具が複数の押し込みロールの組み合わせである変形引取機の一例の平面図である。
【図５】変形引取機で管が変形されていく様子の一例を示す断面図である。  （ａ）〜（ｅ）  それぞれ図４（ａ）のＡ位置〜Ｅ位置における断面図である。
【図６】従来のライナー材の製造方法の一例を示す工程図である。
【符号の説明】
【００８０】
１  押し出し機
１１  樹脂投入ホッパー
１２  押し出し金型
２  冷却装置（噴霧式水槽）
２１  上流側冷却セクション
２２  下流側加熱セクション
２３  サイディングチューブ
３  変形装置
４１  第１の引取機
４２  第２の引取機
５  巻き取り機
５１  トラバーサー
５２  巻き取りボビン
６  温度調整装置
７  変形引取機
７１  入口部引取装置
７２  変形部
７３  出口部引出装置
８  加熱引取機
９１  上側挟持コンベアー
９２  下側挟持コンベアー
１０  押し込みコンベアー
１０１  押し込みロール１
１０２  押し込みロール２
１０３  押し込みロール３
１０４  押し込みロール４
Ｐ  原管
Ｌ  ライナー材
【図１】
2006088407.tif 000007
【図２】
2006088407.tif 000008
【図３】
2006088407.tif 000009
【図４】
2006088407.tif 000010
【図５】
2006088407.tif 000011
【図６】
2006088407.tif 000012