(57)【要約】【課題】ディスプレイパネルの気密性の良否を外部より直接判断することを可能にし、安価で修復が容易なディスプレイパネルを提供する。【解決手段】ＰＤＰ１の透明な背面基板２４上で、かつ表示有効画面領域４２外側における封着領域４４内の少なくとも一部に、湿度によって色が変化する気密性検査用材料３４を形成する。封着ガラス３６によって封止されたＰＤＰに熱や機械的衝撃などによって気密性の不良が生じた場合、気密性検査用材料３４の色が、浸入する大気中の湿度を吸収して変化する。これにより気密性の良否が透明な背面基板２４を介して容易に識別できる。【選択図】図２
2006318786.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明な前面パネルと、
前記前面パネルと対向して配設する背面パネルと、
前記前面パネルと背面パネルが構成する空間に不活性ガスを充填し封止する封止部とを少なくとも具備し、
少なくとも前記空間内の一部に気密性検査用材料を配設したことを特徴とするディスプレイパネル。
【請求項２】
透明な前面パネルと、
前記前面パネルと対向して配設し、貫通する排気孔および／またはゲッタ孔を形成した背面パネルと、
前記背面パネル上に、排気孔および／あるいはゲッタ孔にそれぞれ通じるように固定された排気管および／あるいはゲッタ管と、
前記前面パネルと背面パネルが構成する空間に不活性ガスを充填し封止する封止部と、
前記排気管および／またはゲッタ管の内部空間に包含した気密性検査用材料とを少なくとも具備することを特徴とするディスプレイパネル。
【請求項３】
前記気密性検査用材料の粒径が、前記排気孔および／またはゲッタ孔の直径より大なること特徴とする請求項２に記載のディスプレイパネル。
【請求項４】
前記気密性検査用材料を、前記前記排気管および／またはゲッタ管が構成する空間内で、かつ前記背面パネル上の前記排気孔および／またはゲッタ孔の近傍に、接着材を介して固定したことを特徴とする請求項２に記載のディスプレイパネル。
【請求項５】
前記気密性検査用材料を、前記前記排気管および／またはゲッタ管の内面に接着材を介して固定したことを特徴とする請求項２に記載のディスプレイパネル。
【請求項６】
前記気密性検査用材料は、少なくとも塩化コバルト、塩化鉄、塩化銅、塩化ニッケル、臭化鉄、臭化マンガン、沃化マンガン、硫化ニッケル、硫酸マンガンから選ばれた少なくとも１つの材料を含むことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載のディスプレイパネル。
【請求項７】
透明な前面パネルおよび／または前記前面パネルと対向するように配設する背面パネルの対向面上でかつ情報を表示する有効表示画面外側の少なくとも一部に気密性検査用材料を形成する工程と、
前記前面パネルおよび／または前記背面パネル上に形成した複数の発光セルを挟み込むように前記前面パネルと背面パネルの外周部において封着する工程と、
前記前面パネルと背面パネルが構成する空間に不活性ガスを充填して封止する工程とを少なくとも含むことを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。
【請求項８】
透明な前面パネルと、貫通する排気孔および／またはゲッタ孔を形成した背面パネルとを前記前面パネルと対向して配設する工程と、
前記前面パネルおよび／または前記背面パネル上に形成した複数の発光セルを挟み込むように前記前面パネルと背面パネルの外周部において封着する工程と、
前記背面パネル上でかつ排気管および／またはゲッタ管の内面空間内に気密性検査用材料を包含させる工程と、
前記気密性検査用材料を包含する排気管および／またはゲッタ管を前記排気孔および／またはゲッタ孔にそれぞれ通じるように固定する工程と、
前記前面パネルと背面パネルが構成する空間に前記排気管を通じて不活性ガスを充填し前記排気管および／またはゲッタ管を封止する工程とを少なくとも含むディスプレイパネルの製造方法。
【請求項９】
前記気密性検査用材料を、前記前記排気管および／またはゲッタ管が構成する空間内でかつ前記背面パネル上の前記排気孔および／またはゲッタ孔の近傍に、接着材を介して固定する工程をさらに含むことを特徴とする請求項８に記載のディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１０】
前記気密性検査用材料を、前記前記排気管および／またはゲッタ管内面上に接着材を介して固定する工程をさらに含む請求項８に記載のディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、気密性検査材料を具備したディスプレイパネルおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）を用いた表示装置が、大画面、薄型、軽量の表示装置として、ディジタルテレビや情報表示装置などに実用化されている。また、有機ＥＬのパネルの開発も進み将来の実用化を目指して開発が進められている。これらのディスプレイパネルでは、良質な画像を得るために不活性ガス（希ガスとも呼ぶ）を封入してその気密性の安定化を図り、良質な画像で長寿命の装置を得られるように構成されている。
【０００３】
本発明の表示装置の気密性の良否を判断するためのディスプレイパネルの構成や製造方法に関しては、ＰＤＰや有機ＥＬパネルなどを用いた装置に共通な課題であるため、以下ではＰＤＰを例を挙げて具体的に説明する。
【０００４】
ＰＤＰでは、前面パネルおよび背面パネルを構成する２枚のガラス基板間に放電ガス（不活性ガスのことであるがＰＤＰの分野では放電ガスと呼ぶ）を封入し蛍光体を設けたマトリックス状の複数の微小放電空間を配設する。その微小放電空間のガス放電によって発生する紫外線により蛍光体を励起し、それにより発生する可視光を情報の表示に利用するものである。
【０００５】
この情報の表示を良好な状態に保つには、上記放電ガスの気密性が重要であり、ＰＤＰの製造時に発生しその中に含まれる水蒸気、炭酸ガス、炭化水素ガスなどの不純物ガスを除去することが求められる。そのため、ＰＤＰの前面パネルと背面パネルとをそれらの外周部におい封着ガラスを用いて封着する。その後、背面パネルに形成された排気孔とこれに通ずる排気管を介してＰＤＰを加熱しながら真空排気を行い、ＰＤＰ内部の不純物ガスを除去する。さらに放電ガスを封入し排気管をチップオフすることによって封止する（例えば、特許文献１）。さらにこれと並行して、封着したＰＤＰの背面パネルに開設したゲッタ孔（貫通孔）と通じるゲッタ管を配設する。このゲッタ管内に投入したゲッタ材を用いて不純物ガスを除去し、ゲッタ材を含んだ状態でゲッタ管をチップオフすることが広く行われている（例えば、特許文献２）。また、ニッケル（Ｎｉ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、鉄（Ｆｅ）、バナジウム（Ｖ）、クロム（Ｃｒ）、モリブデン（Ｍｏ）のなかから選ばれた１種類以上の金属からなるゲッタ材を含浸させたシリカやアルミナなどの無機材料と他の構成材料を用いて、背面パネル上に、隔壁、蛍光体層や誘電体層を形成し、ＰＤＰ内の不純物ガスを低減させる方法が提案されている（例えば、特許文献３）。
【特許文献１】特許第３３６３１１６号公報
【特許文献２】特開平１０−４０８１８号公報
【特許文献３】特開２００４−２４７２９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１から特許文献３などの従来例ではＰＤＰ内の不純物ガスをゲッタ材によって有効に除去する手段や方法を提案しているが、気密性が破れた場合に、即座に検出できる手段を提案している例は見当たらない。すなわち、ＰＤＰの製造工程中や市場に出荷された後、ＰＤＰ内への不純物ガスが浸入する不良、例えば熱や機械的衝撃などによる封止部の不良、封止部やＰＤＰ画面上の微小なクラックなどを介して不純物ガス、特に大気が浸入するような不良を直接的に判断することが極めて困難であるという課題があった。ＰＤＰが工程中にある場合には、この原因を探索するためにガス放電と関連する輝度・画質の良・不良を視覚的に判断し、気密性不良の可能性を推定する手法を用いて行われる。また多数の工程を経た後で電圧を加え放電させなければ判断できず、不良の原因を探索する工程が増加するため、結果的に原価が著しく高くなる課題があった。また、プラズマ表示装置として市場に出荷された後では、気密性の不良原因を判別するのに、その原因探索に多くの時間・労力が必要になる課題があった。
【０００７】
本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、ＰＤＰに気密性の良否を直接的に検知し、ＰＤＰが工程中にある場合には、迅速な前工程へのフィードバックとそれによる修復を可能にし、製造歩留まりを向上させて製造原価を安価にする。また市場においても容易に原因を判断して修理し、修復のコストを大幅に低減できるＰＤＰを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述したような課題を解決するために、本発明のディスレイパネルは、透明な前面パネルと、前記前面パネルと対向して配設する背面パネルと、前記前面パネルと背面パネルが構成する空間に不活性ガスを充填し封止する封止部とを少なくとも具備し、少なくとも前記空間内の一部に気密性検査用材料を配設する構成である。
【０００９】
このような構成によれば、気密性が破れて大気がディスプレイパネル内に浸入すると前記空間内の一部に配設した気密性検査用材料の色が大気中の湿度によって変化し、その変化を透明な基板を通じて外部より容易に識別することができる。そのため、ディスプレイパネルが製造工程中にある場合には、不良を識別した工程に後続する工程を通すことなく、前工程にフィードバックし修復を容易にし、製造歩留まりを向上させて製造原価を安価にできる。また、市場にある場合には、気密性の良否を容易に判断できるため、修復のコストを低減できるディスプレイパネルを実現できる。
【００１０】
上述したような課題を解決するために、本発明のディスプレイパネルは、透明な前面パネルと、前記前面パネルと対向して配設し、貫通する排気孔および／またはゲッタ孔を形成した背面パネルと、前記背面パネル上に、排気孔および／あるいはゲッタ孔にそれぞれ通じるように固定された排気管および／あるいはゲッタ管と、前記前面パネルと背面パネルが構成する空間に不活性ガスを充填し封止する封止部と、前記排気管および／またはゲッタ管の内部空間に包含した気密性検査用材料とを少なくとも具備する構成である。
【００１１】
このような構成によれば、気密性が破れて大気がディスプレイパネル内に浸入すると排気管および／またはゲッタ管に包含した気密性検査用材料の色が大気中の湿度によって変化し、その変化を排気管および／またはゲッタ管を通じて外部より容易に識別することができる。
【００１２】
また、前記気密性検査用材料の粒径が、前記排気孔および／またはゲッタ孔の直径より大なる構成であってもよい。
【００１３】
このような構成によれば、前記気密性検査用材料が排気管および／またはゲッタ管が構成する空間内の一部に固定されていなくとも、ディスプレイパネルの、情報が表示される有効表示画面内に入り込むことなく、排気管および／またはゲッタ管内で気密性を有効に検出できるものである。
【００１４】
さらに、前記気密性検査用材料を、前記前記排気管および／またはゲッタ管が構成する空間内でかつ前記背面パネル上の前記排気孔および／またはゲッタ孔の近傍に、接着材を介して固定した構成であってもよい。また、前記気密性検査用材料を、前記前記排気管および／またはゲッタ管の内面に接着材を介して固定した構成であってもよい。
【００１５】
このような構成によれば、前記気密性検査用材料を、排気管および／またはゲッタ管の空間内の一部に接着材を介して固定できるため、前記気密性検査用材料の粒径の範囲を限定することなく広い範囲の粒径を使用することができ安価な気密性検査用材料を用いることができる。
【００１６】
また、前記気密性検査用材料は、少なくとも塩化コバルト、塩化鉄、塩化銅、塩化ニッケル、臭化鉄、臭化マンガン、沃化マンガン、硫化ニッケル、硫酸マンガンから選ばれた少なくとも１つの材料を含む構成であってもよい。
【００１７】
このような構成によれば、ディスプレイパネルの気密性を、大気に含有される湿度によって変化する気密性検査用材料の色を視覚的に観察することによって、直接的に判断することができる。
【００１８】
上述したような課題を解決するために、本発明のディスプレイパネルの製造方法は、透明な前面パネルおよび／または前記前面パネルと対向するように配設する背面パネルの対向面上でかつ情報を表示する有効表示画面外側の少なくとも一部に気密性検査用材料を形成する工程と、前記前面パネルおよび／または前記背面パネル上に形成した複数の発光セルを挟み込むように前記前面パネルと背面パネルの外周部において封着する工程と、前記前面パネルと背面パネルが構成する空間に不活性ガスを充填して封止する工程とを少なくとも含む方法である。
【００１９】
このような方法によれば、気密性が破れて大気中がディスプレイパネル内に浸入すると前記空間内の一部に配設した気密性検査用材料の色が大気中の湿度によって変化し、その変化を透明な基板を通じて外部より容易に識別することができるディスプレイパネルを製造することができる。そのため、原因を識別した工程の後続する工程を通すことなく、前工程にフィードバックし修復を容易にし、製造歩留まりを向上させて製造原価を安価にできる製造方法を提供できる。
【００２０】
上述したような課題を解決するために、本発明のディスプレイパネルの製造方法は、透明な前面パネルと、貫通する排気孔および／またはゲッタ孔を形成した背面パネルとを前記前面パネルと対向して配設する工程と、前記前面パネルおよび／または前記背面パネル上に形成した複数の発光セルを挟み込むように前記前面パネルと背面パネルの外周部において封着する工程と、前記背面パネル上でかつ排気管および／またはゲッタ管の内面空間内に気密性検査用材料を包含させる工程と、前記気密性検査用材料を包含する排気管および／またはゲッタ管を前記排気孔および／またはゲッタ孔にそれぞれ通じるように固定する工程と、前記前面パネルと背面パネルが構成する空間に前記排気管を通じて不活性ガスを充填し前記排気管および／またはゲッタ管を封止する工程とを少なくとも含む方法である。
【００２１】
このような方法によれば、気密性が破れて大気中がディスプレイパネル内に浸入すると前記空間内の一部に配置した気密性検査用材料の色が大気中の湿度によって変化し、その変化を排気管および／またはゲッタ管を通じて外部より容易に識別することがディスプレイパネルを製造できる。
【００２２】
また、前記気密性検査用材料を、前記前記排気管および／またはゲッタ管が構成する空間内でかつ前記背面パネル上の前記排気孔および／またはゲッタ孔の近傍に、接着材を介して固定する工程をさらに含む方法であってもよい。また、前記気密性検査用材料を、前記前記排気管および／またはゲッタ管内面上に接着材を介して固定する工程をさらに含む方法であってもよい。
【００２３】
このような方法によれば、前記気密性検査用材料を、排気管および／またはゲッタ管が構成する空間内の一部に接着材を介して固定できるため、前記気密性検査用材料の粒径の範囲を限定することなく広い範囲の粒径を使用することができ安価な材料を用いることができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明のディスプレイネルによれば、少なくともディスプレイパネルの内部に、気密性検査用材料を配設することにより、前記ディスプレイパネルの気密性が破れた場合に、大気中の湿度による前記気密性検査用材料の色変化を透明な基板あるいは排気管および／またはゲッタ管を通じて視覚的に直接検出することができる。そのため、前工程へのフィードバックが容易となり製造歩留まりを向上させ製造原価を安価にすることができ、また市場では、ディスプレイパネルの気密性を直接判断することができるため、修復するコストを大幅に低減できるディスプレイパネルを実現できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００２６】
（第１の実施の形態）
図１から図４を用いて本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰについて詳細に説明する。
【００２７】
図１は、同実施の形態における、情報を表示する有効表示画面領域の構成を示す主要斜視図であり、理解しやすくするため前面パネルと背面パネルを分離した状態での構成を示す。図２（Ａ）は、前面パネルと背面パネルとが密接した有効表示画面の一部と有効表示画面外側の封着領域の構成を示す断面図であり、また図２（Ｂ）は前面パネル側から見た要部平面図である。また、図３は、同実施の形態における製造方法を示す工程図である。図４は、同実施の形態における気密性検査用材料の製造方法を示す工程図である。
【００２８】
まず、図１から図４を参照しながら、本発明のＰＤＰの構成と製造方法について説明する。また、以下の文章中の括弧内には図３および図４に示すＰＤＰ製造工程のステップの符番を記載する。
【００２９】
図１に示すように、ＰＤＰ１の前面パネル２では、高歪点ガラスあるいはソーダライムガラスからなる前面基板４上に、フォトリソ技術などを用いて、放電用の所定の放電間隙６を介して対向する複数対の透明なＩＴ０の走査電極８および維持電極１０をストライプ状に形成する。さらにバス電極１２，１４を、一対の透明なＩＴＯの走査電極８および維持電極１０上に銀（Ａｇ）ペーストをスクリーン印刷して焼成することによって、それぞれ走査電極８および維持電極１０上に横方向に延びるストライプ状に形成して表示電極１６を構成する（図３に示すステップ１）。このようにして、抵抗値が高いＩＴＯ膜上にＡｇなどの金属膜を形成して見かけ上、表示電極１６の抵抗を低減させ、所定の放電間隙６を介して対向させて構成した複数対の表示電極１６を縦方向に並設する。なお、図１には、一対の走査電極８および維持電極１０と、これらに隣接する維持電極９と走査電極７のみを表示している。
【００３０】
なお、透明電極の材料として、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）あるいは酸化スズ（ＳｎＯ２）を使用する。次にＰｂ−Ｂ系の低融点ガラスペーストをマスクスクリーン印刷して焼成し透明な誘電体層１８を形成する（ステップ２）。さらに電子ビーム蒸着法によって、ＭｇＯを主成分とする保護膜２０を形成して（ステップ３）前面パネル２を作製する。なお、バス電極の構成材料として、Ａｇ膜、アルミニウム（Ａｌ）膜、クロム（Ｃｒ）／銅（Ｃｕ）／Ｃｒの積層膜も有効である。また、その走査電極８と、隣接する維持電極９間、および維持電極１０と隣接する走査電極７間には、前記走査電極８および隣接する維持電極１０の放電間隙６と反対側の端部分上を覆うようにブラックストライプを形成し放電セル間の干渉などが生じないように構成される（図示せず）。
【００３１】
次に、背面パネル２２に関して説明する。高歪点ガラスあるいはソーダライムガラスからなる背面基板２４上にＡｇペーストをスクリーン印刷してデータを書き込む複数のアドレス電極２６を縦方向に延び横方向に並設するように形成する（ステップ４）。さらに、アドレス電２６を形成した背面基板２４上に、スクリーン印刷法によってＰｂ−Ｂ系の低融点ガラスペーストを、ダイ塗布方式の塗布法あるいはマスクスクリーン印刷法によって形成して誘電体層２８を形成する（ステップ５）。
【００３２】
次に誘電体層２８上に、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などの金属粉末を含有させたＰｂ−Ｂ系ガラスのペーストを繰り返してスクーン印刷によって塗布して焼成し隔壁を形成する（ステップ６およびステップ７）。
【００３３】
さらに、図２（Ａ）および図２（Ｂ）に示すように、情報を有効に表示する有効表示画面領域４２の外側における封着領域４４において、背面基板２４上に気密性検査用材料ペーストをスクリーン印刷によって塗布し、隔壁を形成する際に同時に焼成し、気密性検査用材料３４を配設する（ステップ１７およびステップ１８）。この気密性検査用材料３４は、配設する形状を限定するものではないが、情報を有効に表示する有効表示画面領域４２の外側の封着領域４４内に、最外の隔壁３０に対して帯状に配置してもよいし、点状に配置してもよい。また、ＰＤＰ１の有効表示画面領域４２の全外周に渡って設けても検出領域が広くなるためさらに有効である。また、図２（Ａ）では、気密性検査用材料３４を背面基板２４上に設けたが、封着領域まで色の変化が識別できる程度の透明性が確保される誘電体層が形成されている場合には、その誘電体層２８上に形成しても有効である。
【００３４】
また、気密性検査用材料の詳細に関しては後述するものとし、引き続き全体の構成と製造法に関して先に説明する。
【００３５】
次に、図１に戻って、縦方向に配設されて隣接する複数の隔壁３０間の凹部に、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の蛍光体を含むインキまたはペーストをそれぞれ塗布し焼成することによって蛍光体層３２を形成する（ステップ８）。さらに背面パネル２２には、後続の工程で封着するため、低融点ガラスの封着ガラスペーストを背面基板２４の周辺縁部に塗布し仮焼成して封着ガラス３６を設けて（ステップ９およびステップ１０）、背面パネル２を完成する。
【００３６】
次に、表示電極１６とアドレス電極２６とを直交するように位置合わせして、図２（Ａ）に示すように上記前面パネル２と背面パネル２２とを貼り合わせる（ステップ１１）。さらに背面パネルに貫通するように開設した排気孔の位置（図示せず）に、排気管４０を低融点ガラスからなる接着材３８により固定する（ステップ１２）。さらに加熱炉中で封着ガラス３６の軟化点以上に、例えば４５０℃で３０分間加熱して、背面パネル２２上に配置した封着ガラス３６により前面パネル２および背面パネル２２とを封着する（ステップ１３）。さらに、封着したＰＤＰ１より排気管４０を通じて、例えば３５０℃の雰囲気で、１時間かけて排気し（ステップ１４）、さらにネオン（Ｎｅ）とキセノン（Ｘｅ）の混合ガスを放電ガスとして封入する（ステップ１５）。その後排気管４０をチップオッフして封止する（ステップ１６）。
【００３７】
次に、背面パネルの封着領域４４に配設する気密性検査用材料の製造方法について図４を用い説明する。活性アルミナあるいは活性シリカなどの無機材料粉体を準備し（ステップ１９）、また、例えば塩化コバルト１０ｇをエタノール溶液に溶解させ５％溶液の金属塩溶液を用意する（ステップ２０）。これらの無機材料粉体と金属塩溶液を加えて、室温中で、約３０分間攪拌して活性アルミナあるいは活性シリカに塩化コバルトを含浸させる（ステップ２１）。次に、６０℃の雰囲気中で乾燥させエチルアルコールなどの溶媒を除去する。この段階では塩化コバルトの６水和物が生じているので、無水和物にするため、さらに１５０℃雰囲気中にて乾燥させ（ステップ２２）、気密性検査用材料として作製する。さらに、塗布工程に適するように、低融点ガラスや樹脂を添加して（ステップ２４）、混練しペース化する（ステップ２５）。このようにしてペースト化した気密性検査用材料のペーストを、前述した背面パネル２２上の封着領域４４内に塗布するための塗布材料として用いる。
【００３８】
なお、塩化コバルトを溶解させる溶媒としてエチルアルコールを用いたが、アセトン、アルコール系溶媒、水なども有効であり、塩化コバルトを溶解させるものであれば特に限定されるものではない。また、活性アルミナや活性シリカの粉体の径は、任意のものでよいが、後述する第２の実施の形態でも説明するようにＰＤＰの有効表示画面領域に入り込まないように、排気孔および／またはゲッタ孔などの貫通孔の径より大きいことが望ましい。
【００３９】
このように構成したＰＤＰ１では、表示有効画面を構成する多数の放電セルの各々において、対応する放電セルのアドレス電極と表示電極とに電圧を印加し放電（アドレス放電）を生じさせ、引き続き表示電極の放電間隙での放電（維持放電）を生じさせる。これにより各放電セル内において、放電によって生じる紫外線が蛍光体を励起させ可視光が生じ、カラー信号が表示される。すなわち、表示電極とアドレス電極の直交する位置において、個々の放電セルが可視光を発生する発光セルを構成する。
【００４０】
なお、ＰＤＰ内に配設した気密性検査用材用材料は、排気のステップ１５以降において３５０℃に加熱され、含有する水分が除去されて最終的に青色の無水和物となる。
【００４１】
このように構成されたＰＤＰに、製造工程中に加わる熱や機械的衝撃によって、画面や封止部のクラックが生じた場合には、気密性が破れ大気がＰＤＰの内部に侵入する。従来は、作製されたＰＤＰを放電させ、画像による輝度・画質などを観察することによって放電の良否を判断、気密性の良否を推定していた。本発明では、ＰＤＰ内部に配設した気密性検査用材料が大気中の湿度を吸湿し、前記密性検査用材料の色が青色から淡赤色の範囲で変化する。すなわち塩化コバルトの色が、無水物から水和物に変化することによって変化し、外部から気密性の良否を容易に識別することができる。したがって、このように工程中で気密性が破れる故障が生じた場合には、直接的に気密性の不良であることを判別できるため、直ちに前工程へフィードバックして修復することができる利点がある。また、市場へ出荷した後でも、ＰＤＰの気密性の良否に関しては直ちに判断できるため、その故障を短時間で安価に修復することができる。上記塩化コバルトでは、無水物（ＣｏＣｌ２）は青色、１水和物（ＣｏＣｌ２・Ｈ２Ｏ）は青紫色、２水和物（ＣｏＣｌ２・２Ｈ２Ｏ）は淡赤紫色、４水和物（ＣｏＣｌ２・４Ｈ２Ｏ）は桃色、６水和物（ＣｏＣｌ２・６Ｈ２Ｏ）は淡赤色を呈する。なお、気密性検査用材料として、塩化コバルトを用いたが、湿度によって色が変化する塩化鉄、塩化銅、塩化ニッケル、臭化鉄、臭化マンガン、沃化マンガン、硫化ニッケル、硫酸マンガンも有効である。
【００４２】
また、気密性検査用材料を背面パネル側に配設したが、外部から色の変化を認識できる位置であれば限定されるものではなく、前面パネル、あるいは背面パネルおよび前面パネルの双方側に配設してもよい。
【００４３】
（第２の実施の形態）
本発明の第２の実施の形態が第１の実施の形態と異なる点は、気密性検査用材料を排気管および／またはゲッタ管が構成する内部空間内に包含させ配設したことである。第２の実施の形態に関して、図５、図６、図７、図８を用いて説明する。図５は、背面パネルに固定した排気管近傍の要部断面図である。また、図６および図７には、気密性検査用材料を、それぞれ排気管およびゲッタ管内に包含した状態を断面図で示す。また、図８は、気密性検査用材料を排気管および／またはゲッタ管の内部空間に包含させるための製造方法を示す工程図である。なお、第１の実施の形態と同じ共通要素には同一符番を付している。
【００４４】
まず、図５を参照しながら説明する。
【００４５】
図５は、第１の実施の形態において既に説明した排気管４０の近傍のみを拡大し、さらに気密性検査用材料４８を、排気管と背面基板２４とが構成する空間５０内に配設させた場合の概念的な断面図を示すものである。排気管４０は、ＰＤＰの背面パネルを貫通するように開設された排気孔としての貫通孔４６に通じるよう固定される。気密性検査用材料４８は、その排気管４０と背面基板２４とが構成する空間内に包含される。その後、排気管４０は低融点ガラスの接着材３８を用いて固定され、排気管の排出口５２を通じ、加熱炉内において３５０℃の雰囲気中で真空排気が行われる。この際ＰＤＰの内部の不純物ガスが排出される。この状態で塩化コバルトなどの気密性検査用材料４８は、最終的に無水和物に変化した状態となり、後続する排気管のチップオッフの工程にて封止される。図５では、排気管を例にして説明したが、気密性検査用材料を配設する位置はゲッタ管の空間内でもよい。
【００４６】
次に、具体的に図６（Ａ）、図６（Ｂ）および図８を用いて、排気管内に気密性検査用材料を配設するための構成および製造方法に関して説明する。図６（Ａ）は、封止された排気管４０の内面に気密性検査用材料５４を配設し固定した場合の断面図を示すものである。図８に示すように、図３に示す第１の実施の形態における製造工程と同様にステップ１〜ステップ１１まで完了した後、予め排気管内面上の一部に低融点ガラスなどの接着材５６を用いて、その上に気密性検査用材料５４を固定する（ステップ２６）。
【００４７】
次に、排気管４０を、背面基板２４上に低融点ガラスなどの接着材３８により、貫通孔４６と通じるように固定する（ステップ２７）。既に第１の実施の形態で説明したように加熱炉中（図示せず）で封着ガラスの軟化点以上に、例えば４５０℃で３０分間加熱して、背面パネル上に配置した封着ガラスにより前面パネルおよび背面パネルとを封着する（ステップ１３）。さらに、封着したＰＤＰより排気管４０を通じて、例えば３５０℃の雰囲気で、１時間かけて排気し（ステップ１４）、さらにネオン（Ｎｅ）とキセノン（Ｘｅ）の混合ガスを放電ガスとして封入する（ステップ１５）。最後に排気管４０の一部を局部的加熱してチップオッフし封止する（ステップ１６）。このようにすると、封止された排気管４０の構成する空間５０内の定まった位置に気密性検査用材料５４を配設することができる。また、排気管４０は、透明ガラスから構成されているため、気密性検査用材料５４が、侵入した大気中の湿度を吸収し色が変化する様子を外部から容易に認識できる。
【００４８】
また、図６（Ｂ）は、封止された排気管と背面基板が構成する空間領域内でかつ背面基板上に気密性検査用材料を配設し固定した場合の断面図を示すものである。この場合には、ステップ１〜ステップ１１が完了した後、背面基板２４上でかつ貫通孔４６の近傍に、低融点ガラスなどの接着材６０により気密性検査用材料５４を固定し配設する。その後、排気管が構成する空間５０に包含するように排気管を背面基板に固定する工程を経るものであり、予め排気管内面に気密性検査用材料を固定する工程（ステップ２６）は必要としない。後続するステップ１３〜ステップ１６は、図６（Ａ）の場合と同様であるので説明は省略する。
【００４９】
次に、図７（Ａ）、図７（Ｂ）、図７（Ｃ）および図８を用いて、ゲッタ管の構成する空間内に気密性検査用材料を配設するための構成および製造方法に関して説明する。
【００５０】
図７（Ａ）は、封止されたゲッタ管の内面に気密性検査用材料を固定し、ゲッタ管の空間内に、さらにゲッタ材を包含させた場合の断面図を示すものである。図８に示すように、図３に示す第１の実施の形態における製造工程と同様にステップ１〜ステップ１１まで完了した後、予めゲッタ管内面上に低融点ガラスなどの接着材６６により気密性検査用材料６８を固定する（ステップ２６）。次に、ゲッタ管６２を、背面基板２４上に低融点ガラスなどの接着材７２により、ゲッタ孔としての貫通孔７４と通じるように固定する（ステップ２７）。
【００５１】
既に第１の実施の形態で説明したように加熱炉中（図示せず）で封着ガラスの軟化点以上に、例えば４５０℃で３０分間加熱して、背面パネル上に配置した封着ガラスにより前面パネルおよび背面パネルとを封着する（ステップ１３）。次に矢印８２におよび矢印８４で示すように、ゲッタ管へゲッタ材６４を投入し（ステップ２８）、ゲッタ管６２の一部を局部的に加熱してゲッタ管を封止する（ステップ２９）。さらに、封着したＰＤＰより排気管を通じて、例えば３５０℃の雰囲気で、１時間かけて排気する（ステップ１４）。この段階でＰＤＰの内面に付着している水分を始めとする不純物ガスが離脱する。次に高真空が得られた後、ゲッタ材を高周波誘導加熱などなどの方法で加熱し活性化する。このゲッタ材として、バリウムゲッタやシリコンゲッタが有効である。さらに、ネオン（Ｎｅ）とキセノン（Ｘｅ）の混合ガスを放電ガスとして封入する（ステップ１５）。最後に排気管の一部を局部的加熱してチップオッフし封止する（ステップ１６）。このようにすると、封止されたゲッタ管６２の構成する空間７０内に気密性検査用材料６８とゲッタ材６４とを配設することができる。
【００５２】
また、図７（Ｂ）は、封止されたゲッタ管と背面基板が構成する空間領域内でかつ背面基板上に気密性検査用材料を配設して固定し、さらにゲッタ材を包含させた場合の断面図を示すものである。この場合には、ステップ１〜ステップ１１が完了した後、背面基板２４上でかつ貫通孔７４の近傍に、低融点ガラスなどの接着材７６により気密性検査用材料７８を固定し配設する。その後、ゲッタ管が構成する空間７０に、ゲッタ材６４を包含するように排気管を背面基板２４に固定する工程（ステップ２７）を経るものであり、予めゲッタ管内面に気密性検査用材料を固定する工程（ステップ２６）を必要としない。後続するステップ１３〜ステップ１６、およびステップ２８およびステップ２９の工程は、図７（Ａ）の場合と同様であるので説明は省略する。
【００５３】
また、図７（Ｃ）は、封止されたゲッタ管の構成する空間に、気密性検査用材料およびゲッタ材料とを固定せずに包含させる場合の断面図を示すものである。この場合には、ゲッタ管あるいは背面基板上に予め接着材を介して気密性検査用材料を固定する工程は必要とせず、ゲッタ管６２を、背面パネルの背面基板２４上に低融点ガラスなどの接着材７２により、貫通孔７４と通じるように固定する（ステップ２７）。
【００５４】
既に第１の実施の形態で説明したように加熱炉中（図示せず）で封着ガラスの軟化点以上に、例えば４５０℃で３０分、加熱して、背面パネル上に配置した封着ガラスにより前面パネルおよび背面パネルとを封着する（ステップ１３）。次に矢印８２におよび矢印８４で示すように、ゲッタ管へ気密性検査用材料８０およびゲッタ材６４を投入し（ステップ２８）、ゲッタ管６２の一部を局部的に加熱してゲッタ管を封止する（ステップ２９）。さらに、封着したＰＤＰより排気管を通じて、例えば３５０℃の雰囲気で、１時間かけて排気する（ステップ１４）。この段階でＰＤＰの内面に付着している水分を始めとする不純物ガスが離脱する。次に高真空が得られた後、ゲッタ材を高周波誘導加熱などなどの方法で加熱し活性化する。さらにネオン（Ｎｅ）とキセノン（Ｘｅ）の混合ガスを放電ガスとして封入する（ステップ１５）。最後に排気管の一部を局部的加熱してチップオッフし封止する（ステップ１６）。このようにすると、封止されたゲッタ管６２の構成する空間７０内に気密性検査用材料８０とゲッタ材６４とを固定せずに配設することができる。また、この気密性検査用材料８０は固定されていないため、その粒径は、貫通孔７４からＰＤＰの内部に入り込まないように、貫通孔の直径より大きくすることが好ましい。
【００５５】
なお、第２の実施の形態のいずれの構成でも、気密性検査用材料は、最終的に排気の工程以降で高温に加熱されるため水分が除去され無水和物として配設できるものである。また、第２の実施の形態の気密性検査用材料は、第１の実施の形態における図４の製造工程ステップ２３で得られた気密性検査用材料をそのままペースト化せずに用いた。図７（Ｃ）の構成を除いた図６（Ａ）、図６（Ｂ）、図７（Ａ）、図７（Ｂ）の構成では、図４のステップ２５で得られるペーストをそれぞれの位置に塗布する方法でも同様に有効である。また、ゲッタ管６２は透明ガラスから構成されているため、侵入した大気中の湿度を吸収して気密性検査用材料の色が変化する状態を外部から容易に認識できるものである。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明に係るディスプレイパネルは、そのパネルの一部に配設した気密性検査用材料の色変化により気密性の良否を直接判断できるので各種表示装置のディスプレイパネルとして有用である。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の第１の実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルの有効表示画面領域の構成を示す要部斜視図
【図２】同実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルの構成を示す有効表示画面領域の一部と封着領域の構成を示す（Ａ）要部断面図および（Ｂ）前面パネル側から見た平面図
【図３】同実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルの製造方法を示す工程図
【図４】同実施の形態における気密性検査用材料の製造方法を示す工程図
【図５】本発明の第２の実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルの排気管近傍の構成を示す概念的な拡大断面図
【図６】（Ａ）同実施の形態における気密性検査用材料を排気管内面上に固定した構成を示す要部断面図（Ｂ）同実施の形態における気密性検査用材料を背面基板上に固定した構成を示す要部断面図
【図７】（Ａ）同実施の形態における気密性検査用材料をゲッタ管内面上に固定した構成を示す要部断面図（Ｂ）同実施の形態における気密性検査用材料を背面基板上に固定した構成を示す要部断面図（Ｃ）同実施の形態における気密性検査用材料をゲッタ管の構成する空間内に固定せずに包含した構成を示す要部断面図
【図８】同実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルの製造方法を示す工程図
【符号の説明】
【００５８】
１    ＰＤＰ
２    前面パネル
４    前面基板
６    放電間隙
７，８    走査電極
９，１０    維持電極
１２，１４    バス電極
１６    表示電極
１８，２８    誘電体層
２０    保護膜
２２    背面パネル
２４    背面基板
２６    アドレス電極
３０    隔壁
３２    蛍光体層
３４，４８，５４，６８，７８，８０    気密性検査用材料
３６    封着ガラス
３８，５６，６０，６６，７２，７６    接着材
４０    排気管
４２    有効表示画面領域
４４    封着領域
４６，７４    貫通孔
５０，７０    空間
５２    排気口
６２    ゲッタ管
６４    ゲッタ材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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