(57)【要約】【課題】  その材質によらず、自動実装に耐え、かつ、個々の製品板に分離することが容易な加工板及びその製造方法、製品板の製造方法、並びに、このような加工板を容易に製造することが可能なＶカット加工装置を提供すること。【解決手段】  本発明に係る加工板１０は、枠部１２と、枠部１２に仮止めされたプッシュバック板１４、１４…及びＶカット板１６、１６…と、少なくともプッシュバック板１４、１４…及びＶカット板１６、１６…の周囲に連通し、かつ、枠部１２の外周に連通していない第１Ｖカット１８、１８及び第２Ｖカット２０、２０…とを備えている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
枠部と、
該枠部に仮止めされた製品板と、
少なくとも前記製品板の周囲に連通し、かつ、前記枠部の外周に連通していない１又は２以上のＶカットとを備えた加工板。
【請求項２】
前記製品板は、前記Ｖカットを介して前記枠部及び／又は隣接する他の製品板に仮止めされたＶカット板である請求項１に記載の加工板。
【請求項３】
前記製品板は、前記枠部を含む母板から打ち抜かれ、かつ、元の穴にはめ込まれることによって前記枠部に仮止めされたプッシュバック板である請求項１又は２に記載の加工板。
【請求項４】
前記製品板は、
前記枠部を含む母板から打ち抜かれ、かつ、元の穴にはめ込まれることによって前記枠部に仮止めされたプッシュバック板と、
前記プッシュバック板に隣接し、かつ、前記Ｖカットを介して前記枠部に仮止めされたＶカット板とを備え、
前記プッシュバック板は、少なくともその両端が前記枠部で支持され、
前記Ｖカットは、前記プッシュバック板と前記枠部の共通接線上又はその近傍であって、前記プッシュバック板の両端に形成された第１Ｖカットである請求項１から３までのいずれかに記載の加工板。
【請求項５】
前記プッシュバック板は、２以上の第１単位板が第１共有直線部を介して一体化したものからなり、
前記Ｖカット板は、２以上の第２単位板が第２共有直線部を介して一体化したものからなり、
前記第１共有直線部及び前記第２共有直線部は、一直線上に並んでおり、
前記Ｖカットは、前記第１共有直線部及び前記第２共有直線部上又はその近傍に形成された第２Ｖカットである請求項４に記載の加工板。
【請求項６】
前記Ｖカットの延長線上であって、前記枠部の外周に、前記Ｖカットと連通していない切断工具誘導溝をさらに備えた請求項１から５までのいずれかに記載の加工板。
【請求項７】
前記枠部の外周に連通し、かつ前記製品板に連通していない１又は２以上のスリットをさらに備えた請求項１から６までのいずれかに記載の加工板。
【請求項８】
前記枠部及び前記製品板は、金属材料からなる請求項１から７までのいずれかに記載の加工板。
【請求項９】
請求項１から８までのいずれかに記載の前記加工板に備えられる前記Ｖカットに沿って前記枠部を破断させ、前記枠部から前記製品板を分離させる製品板の製造方法。
【請求項１０】
母板を固定するためのテーブルと、
前記母板の上面側及び下面側の少なくとも一方に配置され、かつ、前記母板に仮止めされた製品板の少なくとも周囲に連通し、かつ、前記製品板を仮止めするための枠部の外周に連通していないＶカットを形成するためのドリルと、
該ドリルを前記母板の面に対して垂直方向に昇降させるドリル移動手段と、
前記ドリルを前記テーブル面に対して相対的に、かつ、水平方向に移動させる駆動手段とを備えたＶカット加工装置。
【請求項１１】
請求項１０に記載のＶカット加工装置を用いて、枠部に仮止めされた製品板の少なくとも周囲に連通し、かつ、前記枠部の外周に連通していない１又は２以上のＶカットを形成する加工板の製造方法。
【請求項１２】
前記ドリルの相対的水平移動を停止させた状態で、一定の切り込み深さに達するまで前記ドリルを前記母板に対して垂直方向に前進させる前進工程と、
前記ドリルの前進を停止させ、前記ドリルを前記母板の面に対して相対的に、かつ、水平方向に移動させる水平移動工程と、
前記ドリルの相対的水平移動距離が予め定められた距離に達したところで、前記ドリルの相対的水平移動を停止させ、前記ドリルを母板に対して垂直方向に後退させる後退工程とを備えた請求項１１に記載の加工板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工板及びその製造方法、製品板の製造方法、並びに、Ｖカット加工装置に関し、さらに詳しくは、母板（例えば、プリント配線母板、金属板等。）からプッシュバックされた１又は２以上のプッシュバック板及び／又はＶカットにより枠部に仮止めされたＶカット板からなる製品板（例えば、プリント回路板等。）を含む加工板（例えば、実装用基板等。）及びその製造方法、このような製品板の製造方法、並びに、このような加工板を製造するために用いられるＶカット加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子機器の小型化に伴い、電子機器に用いられるプリント回路板に対しても小型化、異形化の要求が増大している。一方、プリント回路板に電子部品を装着するためのチップマウンターや自動挿入機などの電子部品自動装着機（以下、これを「自装機」という。）は、搬送の関係から、ワークの大きさに上限と下限がある。また、自装機に使用するワークの外形は、実質的に長方形であること、すなわち、少なくとも一つの辺が直線で、これに垂直となる辺の全部又は一部が直線であることが要求される。
【０００３】
そこで、小型、かつ異形のプリント回路板上に自装機を用いて電子部品を装着する場合には、まず、プリント配線母板に複数のプリント回路板を作り込み、Ｖカット法、プッシュバック法、ミシン目法等を用いて、プリント回路板がもとのプリント配線母板に仮止めされた状態とし、次いで、プリント配線母板の外形を自装機で搬送可能な大きさ、形状を有する基板（実装用基板）に切断する方法が用いられている。
【０００４】
この内、Ｖカット法は、プリント配線母板上に印刷されたプリント回路の境界線に沿ってＶ字形の溝（Ｖカット）を入れ、プリント回路上に電子部品を実装した後、Ｖカットに沿って破断させる方法である。
また、プッシュバック法は、上型及び下型でプリント配線母板を狭持しながら、所定の形状を有する刃物を用いてプリント回路板を打ち抜き、次いで、打ち抜かれたプリント回路板を元の穴にはめ込む方法である。
さらに、ミシン目法は、プリント回路板の境界線に沿って、多数の小孔をあけ、小孔に沿って破断させる方法である。
【０００５】
これらの加工方法には、いずれも一長一短がある。例えば、プッシュバック法は、プリント回路板の形状に制約はないので、特に、異形のプリント回路板に電子部品を自動実装する場合に有効な方法である。しかしながら、プッシュバック法は、一般に加工後に基板に生じる反りが大きく、かつ、材料歩留まりも低い。
一方、Ｖカット法は、基板の反りが少なく、材料歩留まりも高いが、外形が直線的であるプリント回路板に対してのみ適用でき、異形のプリント回路板には適用できない。
さらに、ミシン目法は、簡便であるが、プリント回路板の外形寸法の精度が低いという欠点がある。
【０００６】
そこでこの問題を解決するために、従来から種々の方法が提案されている。例えば、特許文献１には、プリント配線母板から打ち抜かれたプリント回路板が元の穴にはめ込まれ、かつ、プリント配線母板の耳部には、複数のスリットが設けられたプリント配線母板が開示されている。同文献には、プリント配線母板の耳部に複数のスリットを設けることによって、プッシュバック加工の際に生ずる反りを低減できる点が開示されている。
【０００７】
また、特許文献２には、凸型に突出した部分にコの字型のスリット（貫通孔）を設け、凸型に突出した部分の底辺であって、不要基板との境界線に沿ってＶ溝を形成したプリント基板が開示されている。
また、特許文献３には、単体基板の周囲にミシン目を形成し、ミシン目の周囲に浅い凹溝を形成した多面取りプリント配線基板が開示されている。同文献には、ミシン目の周囲に浅い凹溝を形成することによって、ミシン目に沿って破断させる際に基板の剥離を抑制できる点が記載されている。
【０００８】
さらに、特許文献４には、プリント基板に形成されるＶ溝加工線上のＶ溝加工停止位置の前方に、停止位置を示すマークを形成したプリント基板が開示されている。同文献には、Ｖ溝加工が基板のエッジからエッジに至る途中で終わる場合、加工停止位置前方にマークを設けると、加工停止位置を目視により確認できるので、Ｖ溝加工を加工停止位置において確実に停止できる点が記載されている。
【０００９】
【特許文献１】特開２００１−２６７７００号公報
【特許文献２】特開平５−１６０５３９号公報の図１
【特許文献３】実開平４−３８０７１号公報の第１図
【特許文献４】実開昭６３−７３９６４号公報の第３図
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
各種電気機器で使用されるプリント回路板は、現在、樹脂基板が主流である。樹脂基板は、硬く、かつ、脆いので、樹脂基板の表面に多数のＶカットを形成しても、自動実装に耐えうる強度と平面度を維持することができる。また、Ｖカットに沿って曲げ応力を加えるだけで簡単に基板が割れ、個々のプリント回路板に容易に分離することができる。さらに、樹脂基板にプッシュバック加工を施した場合、枠部からプリント回路板を押し出すか、あるいは、枠部に曲げ応力を加えるだけで簡単に枠部が割れ、プリント回路板を比較的容易に取り外すことができる。
【００１１】
一方、特殊な用途（例えば、高い放熱特性が要求される用途）には、金属基板（例えば、アルミニウム基板）も用いられている。この金属基板に対して、上述したＶカット法やプッシュバック法を適用することができれば、金属基板の製造コストを大幅に削減することができる。
【００１２】
しかしながら、金属基板は、樹脂基板に比べて硬度が低く、靱性も高い。そのため、金属基板の一端から他端に向かってＶカットを形成する場合において、Ｖカットの深さが深くなると、ハンドリングの際に金属基板がＶカットに沿って容易に折れ曲がり、自動実装に耐えうる強度と平面度を維持することができない。
一方、Ｖカットの深さを浅くすれば、自動実装に耐えうる強度と平面度を維持することができる。しかしながら、自動実装終了後にＶカットに沿って金属基板に曲げ応力を加えても基板が曲がるだけで、個々のプリント回路板に分離するのは容易ではない。また、極端な場合には、金属基板を曲げることすら困難となる。
さらに、金属基板に対してプッシュバック法を適用した場合、枠部による締め付け力が強いために、プリント回路板を変形させることなく、プリント回路板を枠部から押し出すのは容易ではない。また、枠部に曲げ応力を加えても枠部が折れ曲がるだけで破断せず、プリント回路板を枠部から分離するのは容易ではない。
【００１３】
さらに、上述したような種々の問題を解決し、金属基板に適したＶカット方法及び／又はプッシュバック方法、これを行うための加工機械、並びに、これらの方法又は加工機械を使用することにより得られる加工板が提案された例は、従来にはない。
【００１４】
本発明が解決しようとする課題は、その材質によらず、自動実装に耐え、かつ、個々の製品板（例えば、プリント回路板）に分離することが容易な加工板（例えば、実装用基板）を提供することにある。
また、本発明が解決しようとする他の課題は、このような加工板を低コストで製造することが可能な加工板の製造方法を提供することにある。
また、本発明が解決しようとする他の課題は、その材質によらず、製品板を容易かつ低コストで分離することが可能な製品板の製造方法を提供することにある。
さらに、本発明が解決しようとする他の課題は、このような加工板を容易に製造することが可能なＶカット加工装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決するために本発明に係る加工板は、枠部と、該枠部に仮止めされた製品板と、少なくとも前記製品板の周囲に連通し、かつ、前記枠部の外周に連通していない１又は２以上のＶカットとを備えていることを要旨とする。
この場合、前記製品板は、前記Ｖカットを介して前記枠部及び／又は隣接する他の製品板に仮止めされたＶカット板でも良い。また、前記製品板は、前記枠部を含む母板から打ち抜かれ、かつ、元の穴にはめ込まれることによって前記枠部に仮止めされたプッシュバック板でも良い。
また、本発明に係る製品板の製造方法は、本発明に係る加工板に備えられるＶカットに沿って枠部を破断させ、枠部から製品板を分離させることを要旨とする。
【００１６】
また、本発明に係るＶカット加工装置は、母板を固定するためのテーブルと、前記母板の上面側及び下面側の少なくとも一方に配置され、かつ、前記母板に仮止めされた製品板の少なくとも周囲に連通し、かつ、前記製品板を仮止めするための枠部の外周に連通していないＶカットを形成するためのドリルと、該ドリルを前記母板の面に対して垂直方向に昇降させるドリル移動手段と、前記ドリルを前記テーブル面に対して相対的に、かつ、水平方向に移動させる駆動手段とを備えていることを要旨とする。
【００１７】
さらに、本発明に係る加工板の製造方法は、本発明に係るＶカット加工装置を用いて、枠部に仮止めされた製品板の少なくとも周囲に連通し、かつ、前記枠部の外周に連通していない１又は２以上のＶカットを形成することを要旨とする。
この場合、加工板の製造方法は、前記ドリルの相対的水平移動を停止させた状態で、一定の切り込み深さに達するまで前記ドリルを前記母板に対して垂直方向に前進させる前進工程と、前記ドリルの前進を停止させ、前記ドリルを前記母板の面に対して相対的に、かつ、水平方向に移動させる水平移動工程と、前記ドリルの相対的水平移動距離が予め定められた距離に達したところで、前記ドリルの相対的水平移動を停止させ、前記ドリルを母板に対して垂直方向に後退させる後退工程とを備えていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
プッシュバック法又はＶカット法により枠部に仮止めされた製品板の周囲に連通し、かつ、枠部の外周に連通していないＶカットを形成すると、枠部の外周には、Ｖカットが形成されていない領域が残る。そのため、加工板が金属基板からなる場合であっても、自動実装に耐えうる強度と平面度を維持することができる。また、自動実装終了後に、Ｖカットに沿って枠部を折り曲げるか、あるいは、Ｖカットの端部と枠部の外周とを適当な工具を用いて切断すれば、製品板を極めて容易に分離することができる。
このようなＶカットは、Ｖカットを形成するためのドリルを母板の面に対して垂直方向に前進させ、一定の切り込み深さに達したところでドリルの前進を停止させ、次いで、ドリルを母板の面に対して相対的に水平移動させ、さらに、一定の切り込み長さに達したところでドリルの相対的水平移動を停止させ、かつ、ドリルを母板の面に対して垂直に後退させることにより形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の一実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下の説明においては、プリント配線母板、これを加工することにより得られるプリント回路板（プッシュバック板、Ｖカット板）、及び、このプリント回路板が仮止めされた実装用基板について本発明を適用した例について説明するが、本発明は、プリント配線母板以外の「母板」、これを加工することにより得られるプリント回路板以外の「製品板」、及び、このような製品板が仮止めされた実装用基板以外の「加工板」に対しても適用することができる。また、本発明は、金属基板に対して適用すると特に大きな効果が得られるが、樹脂基板に対しても当然に適用することができる。
【００２０】
図１（ａ）、並びに、図１（ｂ）、図１（ｃ）及び図１（ｄ）に、それぞれ、本発明の第１の実施の形態に係る実装用基板の平面図、並びに、そのＢ−Ｂ’線断面図、そのＣ−Ｃ’線断面図及びそのＤ−Ｄ’線断面図を示す。なお、図１においては、見やすくするために、各部の寸法を適宜、実際の寸法より拡大・縮小して描いてある。
【００２１】
図１において、本実施の形態に係る実装用基板１０は、枠部１２と、枠部１２に仮止めされた製品板（プッシュバック板１４、１４…及びＶカット板１６、１６…）と、少なくとも製品板の外周に連通し、かつ、枠部１２の外周に連通していない１又は２以上のＶカット（第１Ｖカット１８、１８及び第２Ｖカット２０、２０…）とを備えている。
【００２２】
枠部１２は、プッシュバック板１４、１４…及びＶカット板１６、１６…への自動実装が終了するまでの間、これらを支持するためのものである。枠部１２の四隅には、自動実装の際の基準穴及びサブ基準穴となる貫通孔１２ａ、１２ａ…が形成されている。
また、枠部１２の両端には、枠部１２の外周に連通し、かつ、プッシュバック板１４、１４…及びＶカット板１６、１６…に連通していない１又は２以上のスリット１２ｂ、１２ｂ…が形成されている。スリット１２ｂ、１２ｂ…は、プッシュバック加工の際に生ずる反りを低減するためのものである。従って、スリット１２ｂ、１２ｂ…の個数及び長さは、実装用基板１０に発生する反りの程度に応じて、最適な個数及び長さを選択する。なお、反りが少ない場合には、スリット１２ｂ、１２ｂ…を省略しても良い。
【００２３】
枠部１２の上下端（外周）であって、プッシュバック板１４、１４…及びＶカット板１６、１６…の両端に形成される第１Ｖカット１８、１８の延長線上、並びに、プッシュバック板１４、１４…及びＶカット板１６、１６…を横切るように形成される第２Ｖカット２０、２０…の延長線上には、それぞれ、第１Ｖカット１８、１８及び第２Ｖカット２０、２０…と連通していない切断工具誘導溝１２ｃ、１２ｃ…が形成されている。
切断工具誘導溝１２ｃ、１２ｃ…は、自動実装終了後に枠部１２をニッパ等の切断工具で切断する際に、その刃先をあてがうためのものである。切断工具誘導溝１２ｃ、１２ｃ…は、必ずしも必要なものではないが、これがあると切断作業が容易化する。また、切断工具誘導溝１２ｃ、１２ｃ…は、すべてのＶカットの端部に形成する必要はなく、いずれか１カ所だけであっても良い。
【００２４】
枠部１２の内部には、第１Ｖカット１８、１８の長手方向に沿って、プッシュバック板１４、１４…とＶカット板１６、１６…とが交互に並んでおり、実装用基板１０の上下端は、それぞれ、プッシュバック板１４、１４になっている。
プッシュバック板１４、１４…は、プリント配線母板（外形切断前の実装用基板）から打ち抜かれ、かつ、元の穴にはめ込まれたものである。各プッシュバック板１４、１４…の左右端は枠部１２で支持され、その上下端は枠部１２又は隣接するＶカット板１６、１６…で支持されている。
Ｖカット板１６、１６…は、母板からプッシュバック板１４、１４…を所定の間隔で打ち抜いた後に残る領域であって、左右の第１Ｖカット１８、１８と、隣接する上下のプッシュバック板１４、１４で囲まれた領域からなる。Ｖカット板１６、１６…は、左右の第１Ｖカット１８、１８を介して枠部１２に仮止めされている。
【００２５】
さらに、本実施の形態において、各プッシュバック板１４、１４…は、それぞれ、２以上の第１単位板１４ａ、１４ａ…が第１共有直線部を介して一体化したものからなる。また、各Ｖカット板１６、１６…は、それぞれ、２以上の第２単位板１６ａ、１６ａ…が第２共有直線部を介して一体化したものからなる。この第１単位板１４ａ、１４ａ…及び第２単位板１６ａ、１６ａ…が、それぞれ、最終製品であるプリント回路板（製品板）となる。
第１共有直線部及び第２共有直線部は、それぞれ、一直線上に並んでおり、第２Ｖカット２０、２０…は、その上又はその近傍に形成されている。また、各第１単位板１４ａ、１４ａ…及び各第２単位板１６ａ、１６ａ…には、図示はしないが、適宜、電子部品を実装するためのピン穴、貫通孔等が形成されている。
【００２６】
なお、図１において、第１単位板１４ａ、１４ａ…及びこれを含むプッシュバック板１４、１４…、並びに、第２単位板１６ａ、１６ａ…及びこれを含むＶカット板１６、１６…は、いずれも矩形状を呈しているが、これは単なる例示であり、曲線を含む形状であっても良い。
例えば、プッシュバック板１４、１４…の上下辺は、曲線を含んでいても良い。この場合、これに応じて、Ｖカット板１６、１６…の上下辺も曲線を含むことになる。
また、例えば、プッシュバック板１４、１４…左右辺は、円弧状であっても良い。この場合、第１Ｖカット１８、１８は、円弧状の左右辺に接するように形成すればよい。
また、Ｖカット板１６、１６…の左右辺は、その一部に直線を含んでいれば良く、そのすべてが直線である必要はない。この場合、Ｖカット板１６、１６…（及びプッシュバック板１４、１４…）の端部近傍に、適宜、所定の形状を有する貫通孔を形成すると、プッシュバック板１４、１４…の端部近傍の形状に制約されることなく、Ｖカット板１６、１６…の端部近傍の形状を任意に定めることができる。
【００２７】
また、図１において、「第１単位板１４ａ、１４ａ…と第２単位板１６ａ、１６ａ…」、「プッシュバック板１４、１４…とＶカット板１６、１６…」、「プッシュバック板１４、１４…同士」、及び、「Ｖカット板１６、１６…同士」は、いずれも、同一形状を有しているが、これらは互いに異なっていても良い。
例えば、プッシュバック板１４、１４…及びＶカット板１６、１６…の横幅を同一とし、第１Ｖカット１８、１８を互いに平行に形成することに代えて、プッシュバック板１４、１４…及びＶカット板１６、１６…の横幅を第１Ｖカット１８、１８の長手方向に沿って、単調に増加又は減少させても良い。この場合、プッシュバック板１４、１４…の両端に形成される第１Ｖカット１８、１８は、互いに非平行となる。
同様に、第２Ｖカットを互いに平行に形成することに代えて、互いに非平行に形成すると、各第１単位板１４ａ、１４ａ…及び各第２単位板１４ｂ、１４ｂ…を互いに異なる形状にすることもできる。
【００２８】
第１Ｖカット１８、１８は、各プッシュバック板１４、１４…と枠部１２の境界線（共通接線）上又はその近傍であって、各プッシュバック板１４、１４…の両端に形成されている。
ここで、「共通接線の近傍」とは、各プッシュバック板１４、１４…及び各Ｖカット板１６、１６…の形状及び品質に影響を及ぼさない位置をいう。第１Ｖカット１８、１８は、共通接線の真上に形成するのが最も好ましいが、プッシュバック板１４、１４…及びＶカット板１６、１６…に高い寸法精度が要求されない場合には、その表面に形成された印刷回路、その後にその表面に実装される電子部品等に損傷を与えない範囲で、共通接線から多少左右にずれていても良いことを意味する。
【００２９】
同様に、各第１共有直線部及び各第２共有直線部は、それぞれ、一直線上に並んでおり、第２Ｖカット２０、２０…は、第１共有直線部及び第２共有直線部上又はその近傍に形成されている。
ここで、「第１共有直線部及び第２共有直線部の近傍」とは、第１単位板１４ａ、１４ａ…及び第２単位板１６ａ、１６ａ…の形状及び品質に影響を及ぼさない位置をいう。第２Ｖカット２０、２０…は、第１共有直線部及び第２共有直線部の真上に形成するのが最も好ましいが、第１単位板１４ａ、１４ａ…及び第２単位板１６ａ、１６ａ…に高い寸法精度が要求されない場合には、その表面に形成された印刷回路、その後にその表面に実装される電子部品等に損傷を与えない範囲で、第１共有直線部及び第２共有直線部から多少左右にずれていても良いことを意味する。
【００３０】
さらに、第１Ｖカット１８、１８の両端は、上下に配置されたプッシュバック板１４、１４の端部から、枠部１２の外周に向かって伸びている（オーバーランしている）が、枠部１２に設けられた切断工具誘導溝１２ｃには連通していない構造になっている。同様に、第２Ｖカット２０、２０…の両端は、上下に配置されたプッシュバック板１４、１４の端辺を突き抜け、枠部１２の外周に向かって伸びている（オーバーランしている）が、枠部１２に設けられた切断工具誘導溝１２ｃには連通していない構造になっている。
【００３１】
第１Ｖカット１８、１８及び第２Ｖカット２０、２０…のオーバーラン長さ（又は、枠部１２の残り幅）は、実装用基板１０の厚さや用途、実装用基板１０に実装される電子部品等の重量に応じて、最適な長さを選択する。一般に、枠部１２の残り幅が厚くなるほど、自動実装に耐えうる強度と平面度を維持するのが容易化するが、残り幅が厚すぎると、枠部１２の切断作業が繁雑となる。
例えば、相対的に重量の大きな電子部品が実装される実装用基板１０の場合において、自動実装に耐えうる強度と平面度を維持し、かつ、枠部１２の切断作業を容易化するためには、枠部１２の残り幅（Ｖカットが形成されていない領域の長さ）は、５ｍｍ〜１０ｍｍ程度とするのが好ましい。
一方、比較的軽量の電子部品が実装される実装用基板１０の場合において、自動実装に耐えうる強度と平面度を維持し、かつ、枠部１２の切断作業を容易化するためには、枠部１２の残り幅は、５ｍｍ以下、あるいは、２〜３ｍｍ程度でも良い。
図１に示す実装用基板１０の場合、第１Ｖカット１８、１８及び第２Ｖカット２０、２０…の延長線上に切断工具誘導溝１２ｃがあるので、第１Ｖカット１８、１８及び第２Ｖカット２０、２０…の先端から切断工具誘導溝１２ｃの先端までの距離を、実装用基板１０の用途、要求される特性等に応じて、調整すればよい。
【００３２】
なお、第１Ｖカット１８、１８、及び第２Ｖカット２０、２０…は、図１に示すように、実装用基板１０の上下面に形成するのが好ましいが、枠部１２の破断に支障を来さない限り、いずれか一方の面にのみ形成しても良い。
また、第１Ｖカット１８、１８及び第２Ｖカット２０、２０…の断面は、図１に示すように、頂角が約３０〜５０°程度のＶ字型が好ましいが、底部が平坦なＵ字型の断面を有していても良い。
さらに、第１Ｖカット１８、１８及び第２Ｖカット２０、２０…の切り込み深さは、枠部１２、並びに、プッシュバック板１４、１４…及びＶカット板１６、１６…の切断作業が容易となるように定めるのが好ましい。本実施の形態に係る実装用基板１０は、Ｖカットが枠部１２の外周に連通していないので、相対的に切り込み深さを深くしても、自動実装に耐えうる強度及び平面度を維持することができる。
【００３３】
次に、本実施の形態に係る実装用基板１０の作用について説明する。本実施の形態に係る実装用基板１０は、第１Ｖカット１８、１８及び第２Ｖカット２０、２０…が枠部１２の外周に連通しておらず、その途中で止まっているので、枠部１２の剛性が大きい。
そのため、実装用基板１０が金属基板からなる場合であっても、ハンドリングの際にＶカットに沿って折れ曲がることがなく、自動実装に耐えうる強度と平面度を維持することができる。また、Ｖカットの切り込み深さを相対的に深くしても、自動実装に耐えうる強度と平面度を維持することができる。
さらに、自動実装終了後は、オーバーランしているＶカットに沿って枠部１２を折り曲げるか、あるいは、Ｖカットの先端部分を工具で切断することによって、極めて容易にプッシュバック板１４、１４…及びＶカット板１６、１６…を取り外すことができる。
【００３４】
また、本実施の形態に係る実装用基板１０は、プッシュバック板１４、１４…と、Ｖカット板１６、１６…とが交互に並んでいるので、プッシュバック法のみを用いた場合に比べて、材料歩留まりが高い。
【００３５】
さらに、図１に示すように、同一寸法を有する矩形のプリント回路板が縦横に並んだ実装用基板は、Ｖカット法のみによっても作製することができる。しかしながら、この場合には、縦方向の境界線と横方向の境界線に沿って、それぞれ、Ｖカット加工を施す必要がある。しかしながら、本実施の形態に係る実装用基板１０は、プッシュバック板１４、１４…と、Ｖカット板１６、１６…とが交互に並んでいるので、横方向のＶカット加工が不要になる。そのため、Ｖカット加工に要する工数を大幅に削減することができ、製造コストを低減することができる。
【００３６】
次に、本発明の第２の実施の形態に係る実装用基板について説明する。図２（ａ）、並びに、図２（ｂ）及び図２（ｃ）に、それぞれ、本実施の形態に係る実装用基板の平面図、並びに、そのＢ−Ｂ’線断面図及びＣ−Ｃ’線断面図を示す。なお、図２においては、見やすくするために、各部の寸法を適宜、実際の寸法より拡大・縮小して描いてある。
【００３７】
図２において、本実施の形態に係る実装用基板３０は、枠部３２と、枠部３２に仮止めされたＶカット板３４、３４…と、少なくともＶカット板３４、３４…の周囲に連通し、かつ、枠部３２の外周に連通していない１又は２以上のＶカット３６、３６…とを備えている。
【００３８】
枠部３２は、Ｖカット板３４、３４…への自動実装が終了するまでの間、これらを支持するためのものである。枠部３２の四隅には、自動実装の際の基準穴及びサブ基準穴となる貫通孔３２ａ、２２ａ…が形成されている。
また、枠部３２の上下端及び左右端（外周）であって、Ｖカット板３４、３４…の境界線に沿って形成されるＶカット３６、３６…の延長線上には、それぞれ、Ｖカット３６、３６…と連通していない切断工具誘導溝３２ｃ、３２ｃ…が形成されている。なお、切断工具誘導溝３２ｃ、３２ｃ…に関するその他の点は、第１の実施の形態と同様であるので、説明を省略する。
【００３９】
各Ｖカット板３４、３４…は、それぞれ、４本のＶカット３６、３６…で囲まれた領域からなり、それぞれ、Ｖカット３６、３６…を介して枠部３２及び隣接する他のＶカット板に仮止めされている。このＶカット板３４、３４…が、それぞれ、最終製品であるプリント回路板（製品板）となる。また、各Ｖカット板３４、３４…には、図示はしないが、適宜、電子部品を実装するためのピン穴、貫通孔等が形成されている。
【００４０】
なお、図１において、各Ｖカット板３６、３６…の形状は、矩形状を呈しているが、これは単なる例示であり、各辺のいずれかに凹凸があっても良い。この場合、Ｖカット板３６、３６…の分離を容易化するために、適宜、プッシュバック加工、穴あけ加工（金型による打ち抜き加工、ルータ加工など）、ミシン目加工等を組み合わせるのが好ましい。
また、縦方向に並んだＶカット３６、３６…及び横方向に並んだＶカット３６、３６…は、それぞれ、Ｖカット板３４、３４…の形状に応じて、互いに平行に形成しても良く、あるいは、互いに非平行に形成しても良い。
【００４１】
Ｖカット３６、３６…の両端は、Ｖカット板３４、３４…の端部から、枠部３２の外周に向かって伸びている（オーバーランしている）が、枠部３２に設けられた切断工具誘導溝３２ｃには連通していない構造になっている。
なお、枠部３２の残り幅（Ｖカットが形成されていない領域の長さ）は、目的に応じて最適な長さを選択するのが好ましい点、Ｖカット３６、３６…は、実装用基板３０の上下面に形成するのが好ましい点、Ｖカット３６、３６…の断面形状は、必ずしもＶ字型に限られない点、及び、Ｖカット３６、３６…の切り込み深さは、Ｖカット板３４、３４…の切断作業が容易となるように定めるのが好ましい点は、第１の実施の形態と同様である。
【００４２】
次に、本実施の形態に係る実装用基板３０の作用について説明する。本実施の形態に係る実装用基板３０は、Ｖカット３６、３６…が枠部３２の外周に連通しておらず、その途中で止まっているので、枠部３２の剛性が大きい。
そのため、実装用基板３０が金属基板からなる場合、あるいは、Ｖカット３６、３６…の切り込み深さが相対的に深い場合であっても、ハンドリングの際にＶカットに沿って折れ曲がることがなく、自動実装に耐えうる強度と平面度を維持することができる。
さらに、自動実装終了後は、オーバーランしているＶカットに沿って枠部３２を折り曲げるか、あるいは、Ｖカット３６、３６…の先端部分を工具で切断することによって、極めて容易にＶカット板３４、３４…を取り外すことができる。
【００４３】
次に、本発明の第３の実施の形態に係る実装用基板について説明する。図３（ａ）、並びに、図３（ｂ）及び図３（ｃ）に、それぞれ、本実施の形態に係る実装用基板の平面図、並びに、そのＢ−Ｂ’線断面図、及び、そのＣ−Ｃ’線断面図を示す。なお、図３においては、見やすくするために、各部の寸法を適宜、実際の寸法より拡大・縮小して描いてある。
【００４４】
図３において、本実施の形態に係る実装用基板４０は、枠部４２と、枠部４２に仮止めされた第１プッシュバック板４４（単位板４４ａ、４４ｂ）及び第２プッシュバック板４６と、少なくとも第１プッシュバック板４４及び／又は第２プッシュバック板４６の外周に連通し、かつ、枠部４２の外周に連通していないＶカット４８、４８…とを備えている。
【００４５】
枠部４２は、第１プッシュバック板４４及び第２プッシュバック板４６、４６…への自動実装が終了するまでの間、これらを支持するためのものである。枠部４２の四隅には、自動実装の際の基準穴及びサブ基準穴となる貫通孔４２ａ、４２ａ…が形成されている。
また、枠部４２の両端には、枠部４２の外周に連通し、かつ、第１プッシュバック板４４及び第２プッシュバック板４６、４６…に連通していない１又は２以上のスリット４２ｂ、４２ｂ…が形成されている。なお、スリット４２ｂに関するその他の点は、第１の実施の形態と同様であるので、説明を省略する。
【００４６】
枠部４２の上下端（外周）であって、第１プッシュバック板４４の左端に形成されたＶカット４８、第１プッシュバック板４４及び第２プッシュバック板４６の右端に形成されたＶカット４８、及び、第１プッシュバック板４４のほぼ中央に形成されるＶカット４８の延長線上には、それぞれ、Ｖカット４８、４８…と連通していない切断工具誘導溝４２ｃ…が形成されている。なお、切断工具誘導溝４２ｃ、４２ｃ…に関するその他の点については、第１の実施の形態と同様であるので、説明を省略する。
【００４７】
第１プッシュバック板４４及び第２プッシュバック板４６は、いずれも、プリント配線母板（外形切断前の実装用基板）から打ち抜かれ、かつ、元の穴にはめ込まれたものである。第１プッシュバック板４４及び第２プッシュバック板４６の周囲は、それぞれ、枠部４２で支持されている。
また、第１プッシュバック板４４は、Ｌ字型を呈し、２つの単位板４４ａ及び４４ｂが共有直線部を介して一体化したものであり、共有直線部上又はその近傍には、Ｖカット４８が形成されている。本実施の形態においては、この２つの単位板４４ａ及び４４ｂ、並びに、第２プッシュバック板４６が最終製品であるプリント回路板（製品板）となる。さらに、第１プッシュバック板４４及び第２プッシュバック板４６には、図示はしないが、適宜、電子部品を実装するためのピン穴、貫通孔等が形成されている。
【００４８】
なお、図３に示す第１プッシュバック板４４及び第２プッシュバック板４６の形状は、単なる例示であり、その一部に曲線を含んでいても良い点、各Ｖカット４８、４８…は、必ずしも互いに平行である必要はない点、並びに、Ｖカット４８、４８…は、第１プッシュバック板４４及び／又は第２プッシュバック板４６の接線（境界線）上又はその近傍に形成するのが好ましい点は、第１の実施の形態と同様である。
【００４９】
Ｖカット４８、４８…の両端は、第１プッシュバック板４４又は第２プッシュバック板４６の端部（又は、端辺）から、枠部４２の外周に向かって伸びている（オーバーランしている）が、枠部４２に設けられた切断工具誘導溝４２ｃには連通していない構造になっている。なお、Ｖカット４８、４８…に関するその他の点は、第１及び第２の実施の形態と同様であるので、説明を省略する。
【００５０】
次に、本実施の形態に係る実装用基板４０の作用について説明する。本実施の形態に係る実装用基板４０は、Ｖカット４８、４８…が枠部４２の外周に連通しておらず、その途中で止まっているので、枠部４２の剛性が大きい。
そのため、実装用基板４０が金属基板からなる場合、あるいは、Ｖカット４８、４８…の切り込み深さが相対的に深い場合であっても、ハンドリングの際にＶカットに沿って折れ曲がることがなく、自動実装に耐えうる強度と平面度を維持することができる。
さらに、自動実装終了後は、オーバーランしているＶカットに沿って枠部４２を折り曲げるか、あるいは、Ｖカット４８、４８…の先端部分を工具で切断することによって、第１プッシュバック板４４及び第２プッシュバック板４６の取り外し、並びに、第１プッシュバック板４４の単位板４４ａ、４４ｂへの分割を容易に行うことができる。
【００５１】
次に、本発明に係るＶカット加工装置について説明する。図４（ａ）及び図４（ｂ）に、それぞれ、本発明の一実施の形態に係るＶカット加工装置の正面図及びその右側面図を示す。図４において、Ｖカット加工装置５０は、テーブル駆動部６０と、ドリルユニット８０とを備えている。テーブル駆動部６０は、台座５２の前面側に設置され、ドリルユニット８０は、台座５２の背面側に設置されている。
【００５２】
テーブル駆動部６０は、テーブル６２と、テーブル６２を水平方向に移動させるための定規６４とを備えている。テーブル６２は、駆動手段（図示せず）により、定規６４上に設けられたレール６４ａに沿って水平方向に移動できるようになっている。また、テーブル６２は、加工される母板を固定するためのものであり、その背面側の上面には、クランプ６６が設けられている。さらに、テーブル６２の右側の上面には、エアシリンダ６８ａを備えた支柱６８が立設されている。クランプ６６は、エアシリンダ６８ａの可動部に固定されており、エアシリンダ６８ａを作動させることによって、クランプ６６を上下動させるようになっている。
【００５３】
定規６４の右側下部には、手動で定規６４を台座５２に対して前後方向に移動させるためのハンドル７０が設けられている。また、定規６４前面の左右には、リミットスイッチ７２、７２が設けられている。リミットスイッチ７２、７２は、テーブル６２が所定の位置に達したところで、ドリルユニット８０によるＶカット加工を停止させるためのものであり、加工しようとするＶカットの長さに応じて、定規６４の水平方向の任意の位置に固定できるようになっている。
【００５４】
ドリルユニット８０は、台座５２の背面に立設されたベース８２と、ベース８２から定規６４に向かって水平方向に突出させた一対の主軸８４、８４と、主軸８４、８４の先端であって、鉛直方向に取り付けられたドリル８６、８６と、ドリル８６、８６が取り付けられた主軸８４、８４を母板に対して垂直方向に昇降させるドリル移動手段（図示せず）とを備えている。主軸８４、８４は、ドリル８６、８６を支持すると同時に、モータ（図示せず）の回転力をドリル８６、８６に伝達するためのものである。また、ドリル移動手段は、上述したリミットスイッチ７２、７２と連動しており、テーブル６２が水平方向に移動し、リミットスイッチ７２、７２に触れた時に、主軸８４、８４を、それぞれ、母板に近づく方向又は母板から離れる方向に移動させるようになっている。
【００５５】
ドリル８６、８６の先端形状は、特に限定されるものではなく、母板の種類に応じて、最適な形状を選択すればよい。例えば、ドリル８６、８６は、頂角が３０°〜５０°のＶ型形状を有するものであっても良く、あるいは、先端が平坦なＵ型形状を有するものであっても良い。
【００５６】
次に、図４に示すＶカット加工装置５０を用いた加工板の製造方法について説明する。まず、母板に対して、予め必要な加工を施しておく。例えば、プッシュバック法を併用した加工板を製造する場合、公知の方法を用いて、母板に対してプッシュバック加工を施しておく。また、母板表面に必要な印刷回路を形成し、あるいは、電子部品を実装するための各種の貫通孔をあけておく。あるいは、必要に応じて、先に母板に対して外形加工を行い、形状を整えておく。
【００５７】
次に、母板をＶカット加工装置５０のテーブル６２の上に乗せ、位置合わせを行う。次いで、エアシリンダ６８ａを作動させ、母板をクランプ６６とテーブル６２の間に挟む。さらに、母板のＶカットライン上にドリル８６、８６の先端が来るように、ハンドル７０を回して、定規６４を前後方向に移動させる。また、加工しようとするＶカットの長さに応じて、所定の位置にリミットスイッチ７２、７２を固定する。
【００５８】
次に、モータ（図示せず）を駆動させ、ドリル８６、８６を回転させながら、ドリル移動手段（図示せず）を用いて主軸８４、８４を母板に近づける。ドリル８６、８６が母板に食い込み、所定の切り込み深さに達したところで、主軸８４、８４の移動を停止させる。次いで、駆動手段（図示せず）を作動させ、母板を水平方向に移動させる。これにより、回転しているドリル８６、８６が所定の切り込み深さを維持したまま母板の水平方向に移動し、母板表面にＶカットを形成することができる。テーブル６２が所定の位置まで水平移動し、テーブル６２がリミットスイッチ７２、７２に接触すると、テーブル６２の水平移動を停止させ、かつ、ドリル移動手段（図示せず）を用いて、主軸８４、８４を母板から離れる方向に移動させる。
【００５９】
母板に対して予め外形加工等、必要な加工がすべて行われている場合には、母板に対してＶカット加工を施すことにより、本発明に係る加工板が完成する。また、外形加工等、未加工部分が残っている場合には、Ｖカット加工後にこれらの加工を行うことにより、本発明に係る加工板が完成する。
得られた加工板は、自動実装工程に送られ、加工板の表面には種々の電子部品が実装される。自動実装終了後、Ｖカットに沿って枠部を折り曲げるか、あるいは、枠部の途中で止まっているＶカットの先端部分をニッパ等の工具を用いて切断すれば、枠部に仮止めされていた製品板を簡単に分離することができる。
【００６０】
次に、本発明に係るＶカット加工装置及びこれを用いた加工板の製造方法の作用について説明する。
従来のＶカット加工は、一般に、母板の両面に円板状の回転刃を配置し、母板の一端から他端に向かって一定の深さで切り込みを入れることにより行われている。従って、Ｖカットの両端は、加工板の外周に連通した状態となっている。樹脂基板に対してこのようなＶカットを形成しても、樹脂基板は硬く、剛性が高いので、自動実装に十分耐えうる。しかしながら、金属基板に対してこのようなＶカットを形成すると、ハンドリングの際にＶカットに沿って容易に基板が曲がり、自動実装に耐えられない。一方、Ｖカットの深さを浅くすると、自動実装には耐えるが、製品板の取り外しが極めて困難となる。
【００６１】
これに対し、Ｖカットの両端を枠部の外周に連通させず、枠部の途中で止めると、金属基板であっても、自動実装に耐えうる強度を保つことができる。従来のＶカット加工装置を用いてこのようなＶカットを形成するためには、母板の途中から切り込みを入れ始め、かつ、母板の途中で切り込みを停止させる操作が必要となる。
【００６２】
しかしながら、従来のＶカット加工装置は、図５（ａ）に示すように、母板２を一定速度ｖｘで水平方向に走らせる動作と、一対の回転刃４、４を一定の速度ｖｙで鉛直方向に接近・退避させる動作とを同時に行う構造になっている。そのため、このようなＶカット加工装置を用いて、母板２の両端に連通していないＶカットを形成しようとすると、切り込みを開始する際には、一対の回転刃４、４は、母板２の表面に対して斜め上方から接近することになる。また、回転刃４、４の移動を停止させ、一定の深さで一定の長さ（Ｌ）の切り込みを入れた後、切り込みを停止する際には、一対の回転刃４、４は、母板２の表面に対して斜め上方に向かって退避することになる。その結果、一定の深さを有する長さ（Ｌ）の切り込みの両側には、切り込み深さが浅い領域（ΔＬ）が生じる。ΔＬは、加工条件によっては、数十ｍｍに達することもある。
【００６３】
一方、ΔＬを短くするためには、母板２の水平方向への移動と回転刃４、４の鉛直方向の移動とを段階的に行う方法、すなわち、図５（ｂ）に示すように、
（１）母板２を停止させた状態で、所定の切り込み深さとなるまで一対の回転刃４、４を一定の速度ｖｙで母板２に接近させ、次いで、
（２）回転刃４、４の移動を停止させた状態で、母板２を一定の速度ｖｘで水平方向に移動させ、さらに、
（３）母板２の水平方向の移動を再度停止させ、回転刃４、４を一定の速度ｖｙで母板２から退避させる方法、も考えられる。
しかしながら、このような方法であっても、一定の深さを有する長さ（Ｌ）の切り込みの両側には、回転刃４、４の直径と切り込み深さに応じて、切り込み深さが浅くなる領域（ΔＬ）が生じる。
【００６４】
母板表面に形成されたＶカットに切り込み深さの浅い領域（ΔＬ）が存在すると、Ｖカットに沿って破断させる際に、Ｖカット近傍の領域に剥離・亀裂等が発生する場合がある。剥離・亀裂等の発生は、母板表面に形成された回路を欠損させたり、基板の寸法精度低下させる原因となる。一方、これを回避するために、一定の深さを有する部分の長さ（Ｌ）を長くすると、Ｖカットが枠部の外周に達し、基板の強度が低下するおそれがある。
【００６５】
これに対し、ドリルは、回転刃に比べて、直径が極めて小さい。そのため、図５（ｃ）に示すように、回転刃に代えて、ドリル８６、８６を用い、かつ、ドリル８６、８６の一定速度ｖｙでの昇降動作と、ドリル８６、８６の一定速度ｖｘでの水平移動動作を別個に行うと、その両端が母板２の途中で止まっているＶカットを容易に形成することができる。しかも、Ｖカットの切り込み深さの浅い領域（ΔＬ）は、ドリル８６、８６の半径とほぼ等しくなる。そのため、自動実装に耐え、かつ、製品板の取り外しが極めて容易な加工板を効率よく製造することができる。
さらに、このようなドリルを用いたＶカット加工は、ルータ加工に比べて、材料の除去体積が少ない。そのため、ルータ加工に比べて高速加工が可能であり、加工板の製造コストを大幅に削減することができる。
【００６６】
以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改変が可能である。
例えば、Ｖカットは、そのすべてを図４に示すＶカット加工装置５０を用いて形成しても良いが、Ｖカットの中央部分を従来のＶカット加工装置を用いて加工し、Ｖカットの両端部分のみを図４に示すＶカット加工装置５０で加工しても良い。
【００６７】
また、製品板の周囲に連通するＶカットを形成する場合、Ｖカットは、製品板の接線上若しくはその近傍、あるいは、共有直線部上若しくはその近傍に形成する場合に限定されるものではなく、製品板の周囲の辺上の任意の一点から枠部の外周に向かって形成されていても良い。図４に示すＶカット加工装置５０を用いれば、このようなＶカットであっても容易に形成することができる。
【００６８】
また、図１において、プッシュバック板１４及びＶカット板１６は、いずれも、単位板が共有直線部を介して一体化したものからなるが、プッシュバック板１４及びＶカット板１６をそのまま製品板として用いることもできる。この場合、第２Ｖカット２０、２０…を省略すればよい。同様に、図３において、第１プッシュバック板４４をそのまま製品板として用いる場合には、単位板４４ａ、４４ｂの共有直線部上にあるＶカット４８を省略すればよい。
【００６９】
また、枠部に形成されるスリットは、加工板に発生する反りを低減するためのものであり、従って、プッシュバック法により製品板が仮止めされた加工板に対して有効であるが、Ｖカット法により製品板が仮止めされた加工板の周囲に形成しても良い。
さらに、図４に示すＶカット加工装置において、ドリルは水平方向に移動せず、テーブルを水平方向に移動させているが、要は、ドリルとテーブルとが相対的に水平移動可能であれば良い。すなわち、駆動手段は、テーブルを固定し、ドリルを水平方向に移動させるものであっても良い。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明に係る加工板及びその製造方法は、樹脂基板又は金属基板からなるプリント回路板がＶカット法及び／又はプッシュバック法により仮止めされた実装用基板、並びに、その製造方法として用いることができる。
また、本発明に係る製品板の製造方法は、樹脂基板又は金属基板からなるプリント回路板の製造方法として用いることができる。
さらに、本発明に係るＶカット加工装置は、このような実装用基板へのＶカット加工に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】図１（ａ）、並びに、図１（ｂ）、図１（ｃ）及び図１（ｄ）は、それぞれ、本発明の第１の実施の形態に係る加工板の平面図、並びに、そのＢ−Ｂ’線断面図、そのＣ−Ｃ’線断面図及びそのＤ−Ｄ’線断面図である。
【図２】図２（ａ）、並びに、図２（ｂ）及び図２（ｃ）は、それぞれ、本発明の第２の実施の形態に係る加工板の平面図、並びに、そのＢ−Ｂ’線断面図及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。
【図３】図３（ａ）、並びに、図３（ｂ）及び図３（ｃ）は、それぞれ、本発明の第３の実施の形態に係る加工板の平面図、並びに、そのＢ−Ｂ’線断面図及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。
【図４】図４（ａ）及び図４（ｂ）は、それぞれ、本発明の一実施の形態に係るＶカット加工装置の正面図及びその右側面図である。
【図５】従来のＶカット加工装置及び本発明に係るＶカット加工装置を用いたＶカット加工方法を説明する概略構成図である。
【符号の説明】
【００７２】
１０                実装用基板（加工板）
１２                枠部
１４                プッシュバック板
１４ａ              第１単位板（製品板）
１６                Ｖカット板
１６ａ              第２単位板（製品板）
１８                第１Ｖカット（Ｖカット）
２０                第２Ｖカット（Ｖカット）
３０                実装用基板（加工板）
３２                枠部
３４                Ｖカット板（製品板）
３６                Ｖカット
４０                実装用基板（加工板）
４２                枠部
４４                第１プッシュバック板
４４ａ、４４ｂ      単位板（製品板）
４６                第２プッシュバック板（製品板）
４８                Ｖカット
５０                Ｖカット加工装置
６２                テーブル
６８                ドリル
【図１】
2006054301.tif 000003
【図２】
2006054301.tif 000004
【図３】
2006054301.tif 000005
【図４】
2006054301.tif 000006
【図５】
2006054301.tif 000007