(57)【要約】【課題】マスト内にサイドローラやライナを配設する構成の場合は、マストの製造に手間がかかって製造コストが高くなってしまうし、マスト自体も側方に太い大型のものとなってしまう。また、製造後の使用時においても、フォークリフト装置やハンドリフタの多くの使用者が、サイドローラやライナの潤滑化等のメンテナンスを行う必要があった。【解決手段】マスト１の凹部１ａ内の前部１ｃと後部１ｄに断面視略「Ｖ」字状の溝部１ｂ・１ｂを上下方向に形成し、前記マスト１に形成した凹部１ａに嵌合するリフトローラ２を、断面視略菱形に形成した。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
左右に立設したマストの間に荷物を載せて昇降する荷台を配置し、該荷台の昇降をガイドする凹部を左右内面に形成したリフト装置のマストにおいて、
前記マストの凹部内の前部と後部に断面視略「Ｖ」字状の溝部を上下方向に形成したことを特徴とするリフト装置のマスト。
【請求項２】
左右に立設したマストの間に荷物を載せて昇降する荷台を配置し、該荷台の昇降をガイドする凹部を左右内面に形成したリフト装置のリフトローラにおいて、
前記マストに形成した凹部に嵌合するリフトローラを、断面視略菱形に形成したことを特徴とするリフト装置のマストに嵌合するリフトローラ。
【請求項３】
左右に立設したマストの間に荷物を載せて昇降する荷台を配置し、該荷台の昇降をガイドする凹部を左右内面に形成したリフト装置のマストにおいて、
前記マストの凹部内の前部と後部に断面視略半円状の溝部を上下方向に形成したことを特徴とするリフト装置のマスト。
【請求項４】
左右に立設したマストの間に荷物を載せて昇降する荷台を配置し、該荷台の昇降をガイドする凹部を左右内面に形成したリフト装置のリフトローラにおいて、
前記マストに形成した凹部に嵌合するリフトローラを、断面視略円形に形成したことを特徴とするリフト装置のマストに嵌合するリフトローラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、荷台に荷物を載せて運搬するフォークリフト装置、若しくは荷物または作業台を高位置に昇降させるハンドリフタ等、のリフト装置に設けるマスト及びマストに嵌合するリフトローラの構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、図１に示すように、ハンドリフト１０等の台車フレーム１３の前後中央部の左右両側や、図２に示すように、フォークリフトトラック２０等の機体フレーム２３の前方の左右両側に、２本のマストが設けて、該マストに上下摺動自在にリフトローラを介して荷台１４・２４を配置して、該荷台と共に該リフトローラを該マストに沿って昇降、駆動するフォークリフト装置２０やハンドリフタ１０の技術が公知となっている（例えば、特許文献１参照。）。
前記フォークリフト装置２０やハンドリフタ１０においては、荷台１４・２４を取り付けるリフトブラケット５にリフトローラが回転自在に設けられ、該リフトローラがマストに形成した凹部内を転動して容易に昇降できるようにしている。該マストの断面形状としては、図７に示すような断面視「コ」字状のマスト４１や、図８に示すような断面Ｃチャネル型のマスト５１や、図９に示すような断面視略「コ」字状として奥内面に傾斜を生成したマスト６１等が知られている。
【０００３】
このようなマスト４１・５１・６１は開放側が左右内方向に向けられ、リフトブラケット５に回転自在に支持したリフトローラ４２・５２・６２はマスト４１・５１・６１の前後内面が転動面としている。更にマスト４１・５１・６１とリフトローラ４２・５２・６２との間には、上下昇降がスムースにできるように隙間が設けられている。このため、荷台１４・２４を昇降する際や荷物を載せて移動する際等に、マスト４１・５１・６１やリフトローラ４２・５２・６２に振動が発生したり偏荷重がかかることがあった。
【０００４】
また、このようなマスト４１・５１・６１内を昇降するリフトローラ４２・５２・６２の左右方向のガタツキを防止するために、図８に示すような左右のリフトローラ５２・５２それぞれの左右方向の両側（荷台１４・２４の内側方向と外側方向）に案内板（マストの側壁）を設けた構造にする技術が公知となっているが、そのような構成においては、リフトローラ５２・５２が昇降する際にリフトローラ５２・５２の左右両面とマスト５１・５１との間で摩擦が生じてしまっていた。
【０００５】
そのため、特にマスト４１・５１・６１の内面とリフトローラ４２・５２・６２の側面との間に多大な荷重がかかることが無いように、また、リフトローラとマストの間の摩擦を減少させるために、図１０及び図１１に示すように、マスト７１・８１の内側において、リフトローラとマスト７１・８１が接する箇所にサイドローラ７３やライナ８４を配設することにより、該サイドローラ７３やライナ８４を介してマスト７１・８１とリフトローラの間の摩擦が小さく、リフトローラがマスト７１・８１内を容易に摺動できるように構成し、リフトローラの昇降時のガタツキを小さくする技術等も公知となっている（例えば、特許文献２参照。）。
【特許文献１】特許第３２２７６０４号公報
【特許文献２】特開２０００−１２９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、マスト内にサイドローラ７３やライナ８４を配設する構成の場合は、マストの製造に手間がかかって製造コストが高くなってしまう。つまり、サイドローラ７３やライナ８４を配設するために部品点数が増加し、組み立て工数も増加し、サイドローラ７３やライナ８４とマスト７１・８１内面との隙間調整が必要となり、これらを収納するためマスト自体も側方に太い大型のものとなってしまう。また、製造後の使用時にも、フォークリフト装置２０やハンドリフタ１０の使用者が、頻繁にマスト７１・８１内のサイドローラ７３やライナ８４の潤滑化等のメンテナンスを行う必要があった。
つまり、サイドローラ７３やライナ８４によってガタツキをなくす構成では、マストの製造コストの低廉化や構造の簡略化や横方向のコンパクト化等を図り得ないという問題が解消しないのである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００８】
即ち、請求項１においては、左右に立設したマストの間に荷物を載せて昇降する荷台を配置し、該荷台の昇降をガイドする凹部を左右内面に形成したリフト装置のマストにおいて、
前記マストの凹部内の前部と後部に断面視略「Ｖ」字状の溝部を上下方向に形成したものである。
【０００９】
請求項２においては、左右に立設したマストの間に荷物を載せて昇降する荷台を配置し、該荷台の昇降をガイドする凹部を左右内面に形成したリフト装置のリフトローラにおいて、
前記マストに形成した凹部に嵌合するリフトローラを、断面視略菱形に形成したものである。
【００１０】
請求項３においては、左右に立設したマストの間に荷物を載せて昇降する荷台を配置し、該荷台の昇降をガイドする凹部を左右内面に形成したリフト装置のマストにおいて、
前記マストの凹部内の前部と後部に断面視略半円状の溝部を上下方向に形成したものである。
【００１１】
請求項４においては、左右に立設したマストの間に荷物を載せて昇降する荷台を配置し、該荷台の昇降をガイドする凹部を左右内面に形成したリフト装置のリフトローラにおいて、
前記マストに形成した凹部に嵌合するリフトローラを、断面視略円形に形成したものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１３】
請求項１においては、マストの構造が非常に単純であるため、押し出し成形等によってマストを製造することが可能となり、より製造コストを低減できる。
【００１４】
請求項２においては、リフトローラが溝に沿うようになるので、従来リフトローラを垂直方向に案内して、昇降時のガタツキを防止するために必要であったサイドローラやライナが不要となる。特に横方向のガタツキを抑える事が可能となる。また、荷台側のマストの案内板無しで、リフトローラの昇降を案内できるので、昇降時に生じるマストとリフトローラ間の摩擦も減少させることが出来る。また、サイドローラやライナが不要となることによって、製造コストの低廉化並びに製作の簡略化を容易に図り得るようになる。そして、使用者がサイドローラやライナを潤滑することも不要となり、マスト内のメンテナンスの回数を減らすことができる。
また、荷台に偏荷重がかかった場合も駆動するリフトローラが溝に沿って移動するため、サイドローラやライナを配設する必要がなくなる。
加えて、荷台に荷重がかかればかかるほど、駆動しているリフトローラが溝に押さえつけられるので、ガタツキが減少して荷台の昇降の安定性が増す。
【００１５】
請求項３においては、マストの構造が非常に単純であるため、押し出し成形等によってマストを構成することが可能となり、より製造コストを低減できる。
【００１６】
請求項４においては、リフトローラが溝に沿うようになるので、従来リフトローラを垂直方向に案内して、昇降時のガタツキを防止するために必要であったサイドローラやライナが不要となる。特に横方向のガタツキを抑える事が可能となる。また、荷台側のマストの案内板無しで、リフトローラの昇降を案内できるので、昇降時に生じるマストとリフトローラ間の摩擦も減少させることが出来る。また、サイドローラやライナが不要となることによって、製造コストの低廉化並びに製作の簡略化を容易に図り得るようになる。そして、使用者がサイドローラやライナを潤滑することも不要となり、マスト内のメンテナンスの回数を減らすことができる。
また、荷台に偏荷重がかかった場合も駆動するリフトローラが溝に沿って移動するため、サイドローラやライナを配設する必要がなくなる。
加えて、荷台に荷重がかかればかかるほど、駆動しているリフトローラが溝に押さえつけられるので、ガタツキが減少して荷台の昇降の安定性が増す。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明のマスト１を具備するハンドリフト１０の全体側面図、図２は本発明のマスト１を具備するフォークリフト装置２０の全体側面図、図３は本発明のマスト１とリフトローラ２を示す平面断面図、図４は本発明のマスト１を示す平面断面図、図５は本発明のリフトローラ２の斜視図、図６はマスト１とリフトローラ２の実施例を示す平面断面図、図７は第１の従来のマスト４１とリフトローラ４２を示す平面断面図、図８は第２の従来のマスト５１とリフトローラ５２を示す平面断面図、図９は第３の従来のマスト６１とリフトローラ６２を示す平面断面図、図１０は第４の従来のマスト７１とサイドローラ７３を示す平面断面図、図１１は第５の従来のマスト８１とライナ８４を示す平面断面図である。
【実施例１】
【００１８】
まず、図１を参照しながら、本発明のマスト１を具備するリフト装置としてハンドリフト１０を実施例としてその全体構成について説明する。
ハンドリフト１０は、後輪１２・１２を設ける台車フレーム１３に、図示しないリフト用油圧シリンダやマスト１を立設してなるものである。台車フレーム１３の前面の左右両端には、前方に向かって左右対称に脚フレーム１５・１５が突出して固設されており、それぞれの脚フレーム１５・１５の前下部に前輪１１・１１が配設されている。脚フレーム１５・１５は中空パイプ等によって形成されている。
マスト１・１の間には、後述するように荷台１４が昇降自在に取り付けられており、左右のマスト１・１間に配設されるリフト用油圧シリンダによって後述するリフトローラ２・２と共に該荷台１４を昇降させ、荷台１４に載せる荷物を高位置まで昇降させることができるように構成されている。
【００１９】
前記マスト１・１は鉄等によって、後述するように単純な構成に形成されるものであるため、押出し成形等によって容易に形成することができるものである。左右のマスト１・１間には図示しない桟フレームが左右水平方向に固設されており、台車フレーム１３上に立設された２本のマスト１・１が倒れたり曲がったりしないように、マスト１・１の剛性を高めている。
そして、マスト１・１のそれぞれの後部には、鉄やアルミ等で形成した丸パイプを略コ字状に折り曲げた左右一対の取っ手ハンドル１６・１６が固設されており、作業者は該取っ手ハンドル１６・１６を握持して前記ハンドリフト１０を前後左右に移動させることができるようになっている。
【００２０】
前記リフト用油圧シリンダはマスト１・１の間に配設されており、摺動方向が垂直方向となるように配設される。そして、該リフト用油圧シリンダのピストン上端には図示しないプーリ台を介してプーリが配設される。該プーリには、後述するリフトブラケット５・５間に固設される荷台１４に一端を固定するロードワイヤの中間が掛回されている。
このように構成することにより、前記ピストンの出入りによってプーリを上下動させ、荷台１４及びリフトローラ２・２を昇降させられるようにしている。
【００２１】
そして、作業者は、ポンピングハンドル１７の足踏み操作によって、タンクの油をプランジャポンプから前記リフト用油圧シリンダへ圧送し、該リフト用油圧シリンダのピストンを上昇させて、もって荷台１４を上昇させることができるのである。
逆に、荷台１４を下降させたいときには、荷台下降レバー１８を回転させて荷台１４を下降させる。該荷台下降レバー１８が、前記プランジャポンプとリフト用油圧シリンダ間の油路ベースに設けられた荷台下降用圧抜きバルブと連動されているため、前述のように該荷台下降レバー１８を回転させることにより、荷台１４を下降させることができるのである。
【００２２】
次に、ハンドリフト１０前部に固設されるマスト１・１の構成について説明する。
図３に示すように、マスト１には、内側に昇降駆動可能にリフトローラ２が配設されている。リフトローラ２には、内側にベアリング３を介して水平方向に支持軸４が配設されており、該支持軸４の他端が左右方向にリフトブラケット５に固設されている。
ハンドリフト１０には、このようなマスト１・１が左右対称に２つ配設されており、該マスト１・１には、左右２つのリフトブラケット５・５に設けたリフトローラ２・２・２・２が嵌合される。つまり、それぞれのリフトブラケット５の上下にリフトローラ２・２が配置され、２本のマスト２・２には合計４つのリフトローラ２・２・・・が配設されることになる。そして左右のリフトブラケット５・５によって、荷台１４が支持されている。
【００２３】
次に、本発明の要部であるマスト１とリフトローラ２について説明する。
図３、図４に示すように、マスト１は水平方向断面視略「コ」字状に構成され、凹部１ａが上下方向に左右内側を開放するように溝状に形成されている。該凹部１ａ内は内前面と内後面が略「Ｖ」字状の溝部１ｂ・１ｂとして形成され、マスト１外側の前壁１ｃと後壁１ｄと凹部の反対側の外側面１ｅは平面で構成されている。
【００２４】
前記溝部１ｂは左右の斜面１ｆ・１ｇよりなり、該斜面１ｆ・１ｇの左右方向に対する角度θは略同じ角度としている。この角度θはリフト装置によって荷物を運ぶときに、左右方向にかかる荷重が大きい程角度を大きく設定する。通常の作業では殆どが前後方向に荷重がかかるので、４５度以下が望ましい。
【００２５】
また、斜面１ｆと斜面１ｇとの境界部分１ｈは円弧状に構成し、荷台１４が左右に傾いた場合等でリフトローラ２の角で溝部１ｂ内面が傷つかないようにしている。また、内側の斜面１ｇと凹部１ａの底面１ｉとの境界部分１ｊも円弧状に構成し、荷台１４が左右に傾いた場合等でリフトローラ２の側面の隅部で傷つくことを防止している。
【００２６】
一方、図５に示すように、リフトローラ２はそろばんの玉の如く断面視略菱形状に形成されて、接触する外周面を軸心方向に傾斜する斜面２ａ・２ｂを形成して、軸心部分ベアリング３と支持軸４を挿入するための軸孔２ｃを左右方向に貫通して開口している。前記斜面２ａ・２ｂは前記溝部１ｂの斜面１ｆ・１ｇと略同じ傾斜角度して形成され、斜面２ａと斜面２ｂの境界部分も前記境界部分１ｈの円弧形状に合わせた形状としている。さらに、斜面２ａ・２ｂの他側の側面との境界部分も円弧状に構成して、荷台が側傾斜したとき凹部１ａ内面を傷つけないようにしている。
【００２７】
このようにマスト１の内側面に形成した凹部内の前後に、溝部１ｂを略「Ｖ」字状に構成することにより、荷物を荷台１４に載せて移動する時に、左右方向に偏荷重がかかった場合でも、荷重は斜面１ｆまたは斜面１ｇで受けるようになり、従来のようにリフトローラの角部がマスト内面に当たって傷つけるようなことがなく、サイドローラ等も設ける必要がないのである。また、前後方向に荷重がかかっている場合でも、斜面１ｆ・１ｇと斜面２ａ・２ｂが当接しているため、従来の直線的に当接しているよりも接触面積が大きくなり、安定して荷物を支えることができるようになったのである。
また、マスト１は、凹部１ａと前壁１ｃと後壁１ｄと一方の側壁１ｅ（荷台１４と反対側の側壁）のみから構成されており、前壁１ｃと後壁１ｄの内側に溝部１ｂ・１ｂが形成されているだけなので、押し出し成形等で製造することができ、製造コストを低廉化することができる。
【００２８】
本実施例では、マスト１の前壁１ｃ及び後壁１ｄに「Ｖ」字状の溝部１ｂ・１ｂを形成し、リフトローラ２の外周に斜面２ａ・２ｂを形成したものであるが、このような谷型と山型の形成を逆にしても良い。換言すれば、マスト１の前壁１ｃ及び後壁１ｄに斜面、つまり山型を形成し、リフトローラ２の外周に「Ｖ」字状の溝部、つまり谷型を形成したものであっても良く、限定するものではない。
【００２９】
また、本実施例では、マスト１の凹部１ａに略「Ｖ」字状の溝部１ｂ・１ｂを形成し、リフトローラ２の外周には斜面２ａ・２ｂを形成したが、このような谷型や山型だけに限定するものではない。例えば、図６に示すように、マスト１の凹部１ａ内の内前面または内後面の断面形状を半円形（または半楕円形）の溝部６を上下方向に延設する構成としても良い。そして、溝部６に嵌合するリフトローラ７は前記溝部６と接触する外周面を同じく平面断面視において半円形（または半楕円形）、つまり球（またはラグビーボール）状に形成して、軸心に軸孔を貫通して開口する。こうして、該凹部にリフトローラ７を嵌合することで、前後方向だけでなく横（左右）方向に対する負荷が掛かっても、安定して支持することができ、昇降時もガタツクことなるスムースに昇降できるようになるのである。そして、接触部分略均一に当接することから昇降時や荷物を載置して移動するときにも安定して支持することができるのである。
【００３０】
なお、本発明のマスト１・１はフォークリフト装置２０等に適用することも可能である。該フォークリフト装置２０は、図２に示すように、前下部に前輪２１・２１が設けられ、後下部に後輪２２・１２が設けられた台車フレーム２３に、図示しないリフト用油圧シリンダやマスト１・１を立設してなるものである。マスト１・１には荷台２４が昇降自在に取り付けられており、マスト１・１内に配設されるリフト用油圧シリンダによって前述のリフトローラ２・２やリフトブラケット５・５を介して該荷台２４を昇降させ、荷台２４に載せる荷物を高位置まで昇降させることができるように構成されている。
【００３１】
台車フレーム２３上方には、運転席２５や運転席前方の床面２６が配設されており、該運転席２５の上方にはルーフ２７が配設されている。前輪２１・２１の間には図示しないフロントアクスルや電動モータが配設されており、前記運転席２５の下方には該電動モータに駆動電力を供給するバッテリ２８が配設されている。
【００３２】
このように、左右に立設したマスト１・１の間に荷物を載せて昇降する荷台１４・２４を配置し、該荷台１４・２４の昇降をガイドする凹部１ａを左右内面に形成したリフト装置１０・２０のマスト１において、
前記マスト１の凹部１ａ内の前部１ｃと後部１ｄに断面視略「Ｖ」字状の溝部１ｂ・１ｂを上下方向に形成したので、
マスト１・１の構造が非常に単純であるため、押し出し成形等によってマスト１・１を構成することが可能となり、より製造コストを低減できる。
【００３３】
また、左右に立設したマスト１・１の間に荷物を載せて昇降する荷台１４・２４を配置し、該荷台１４・２４の昇降をガイドする凹部１ａを左右内面に形成したリフト装置１０・２０のリフトローラ２において、
前記マスト１に形成した凹部１ａに嵌合するリフトローラ２を、断面視略菱形に形成したので、
リフトローラ２・２が溝に沿うようになるので、従来リフトローラを案内して横方向のガタツキを防止するために必要であったサイドローラ７３やライナ８４が不要となり、特に横方向のリフトローラ２・２のガタツキを抑える事が可能となる。また、荷台１４・２４側のマスト１・１の案内板無しで、リフトローラ２・２の昇降を案内できるので、昇降時に生じるマスト１・１とリフトローラ２・２間の摩擦も減少させることが出来る。また、サイドローラ７３やライナ８４が不要となることによって、製造コストの低減並びに製作の簡略化を容易に図り得るようになる。そして、使用者がサイドローラ７３やライナ８４を潤滑する等の、マスト１内のメンテナンスが不要となる。
また、荷台１４・２４に偏荷重がかかった場合も駆動するリフトローラ２・２が溝に沿って移動するため、サイドローラ７３やライナ８４を配設する必要がなくなる。
加えて、荷台１４・２４に荷重がかかればかかるほど、駆動しているリフトローラ２・２が溝部１ｂ・１ｂに押さえつけられるので、ガタツキが減少して荷台１４・２４の昇降の安定性が増す。
【００３４】
左右に立設したマスト１・１の間に荷物を載せて昇降する荷台１４・２４を配置し、該荷台１４・２４の昇降をガイドする凹部１ａを左右内面に形成したリフト装置１０・２０のマストにおいて、
前記マスト１・１の凹部１ａ内の前部１ｃと後部１ｄに断面視略半円状の溝部６・６を上下方向に形成したので、
マスト１・１の構造が非常に単純であるため、押し出し成形等によってマスト１・１を構成することが可能となり、より製造コストを低減できる。
【００３５】
左右に立設したマスト１・１の間に荷物を載せて昇降する荷台１４・２４を配置し、該荷台１４・２４の昇降をガイドする凹部１ａを左右内面に形成したリフト装置１０・２０のリフトローラ２において、
前記マスト１に形成した凹部１ａに嵌合するリフトローラ２を、断面視略円形に形成したので、
リフトローラ２・２が溝に沿うようになるので、従来リフトローラを案内して横方向のガタツキを防止するために必要であったサイドローラ７３やライナ８４が不要となり、特に横方向のリフトローラ２・２のガタツキを抑える事が可能となる。また、荷台１４・２４側のマスト１・１の案内板無しで、リフトローラ２・２の昇降を案内できるので、昇降時に生じるマスト１・１とリフトローラ２・２間の摩擦も減少させることが出来る。また、サイドローラ７３やライナ８４が不要となることによって、製造コストの低減並びに製作の簡略化を容易に図り得るようになる。そして、使用者がサイドローラ７３やライナ８４を潤滑する等の、マスト１内のメンテナンスが不要となる。
また、荷台１４・２４に偏荷重がかかった場合も駆動するリフトローラ２・２が溝に沿って移動するため、サイドローラ７３やライナ８４を配設する必要がなくなる。
加えて、荷台１４・２４に荷重がかかればかかるほど、駆動しているリフトローラ２・２が溝部１ｂ・１ｂに押さえつけられるので、ガタツキが減少して荷台１４・２４の昇降の安定性が増す。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明のマスト１を具備するハンドリフト１０の全体側面図。
【図２】本発明のマスト１を具備するフォークリフト装置２０の全体側面図。
【図３】本発明のマスト１とリフトローラ２を示す平面断面図。
【図４】本発明のマスト１を示す平面断面図。
【図５】本発明のリフトローラ２の斜視図。
【図６】マスト１とリフトローラ２の実施例を示す平面断面図。
【図７】第１の従来のマスト４１とリフトローラ４２を示す平面断面図。
【図８】第２の従来のマスト５１とリフトローラ５２を示す平面断面図。
【図９】第３の従来のマスト６１とリフトローラ６２を示す平面断面図。
【図１０】第４の従来のマスト７１とサイドローラ７３を示す平面断面図。
【図１１】第５の従来のマスト８１とライナ８４を示す平面断面図。
【符号の説明】
【００３７】
１    マスト
２    リフトローラ
３    ベアリング
４    連結部材
５    リフトブラケット
１０    ハンドリフト
１４・２４    荷台
２０    フォークリフト装置
７３    サイドローラ
８４    ライナ
【図１】
2006117357.tif 000003
【図２】
2006117357.tif 000004
【図３】
2006117357.tif 000005
【図４】
2006117357.tif 000006
【図５】
2006117357.tif 000007
【図６】
2006117357.tif 000008
【図７】
2006117357.tif 000009
【図８】
2006117357.tif 000010
【図９】
2006117357.tif 000011
【図１０】
2006117357.tif 000012
【図１１】
2006117357.tif 000013