(57)【要約】【課題】ポリウレタンを材質とする表皮に対し、表皮開裂予定部を好適に成形する。【解決手段】ポリウレタンを材質とし、エアバッグドアの外面に配設される表皮１６の外面に、突刃部の先端部を突入させて薄肉化された表皮開裂予定部を成形するに先立ち、少なくとも該表皮開裂予定部の成形予定部位３２を加湿する。成形予定部位３２の加湿は、加湿手段５０で発生させた８０〜１００℃の水蒸気を、３０〜６０秒間に亘って該成形予定部位３２に接触させることでなされる。これにより、加湿した成形予定部位３２の５０％モジュラスを１.５〜４.０ＭＰａとなるようにする。また、加湿による成形予定部位３２の吸水率を１.０〜２.０％となるようにする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリウレタンを材質とし、エアバッグドアの外面に配設される表皮(16)の外面に、所要形状をなす突刃部(42)の先端部を押付けて突入させ、薄肉化された表皮開裂予定部(30)を成形する方法において、
前記突刃部(42)の突入に先立ち、少なくとも前記表皮開裂予定部(30)の成形予定部位(32)を加湿するようにした
ことを特徴とする表皮開裂予定部の成形方法。
【請求項２】
前記加湿した成形予定部位(32)の５０％モジュラスを１.５〜４.０ＭＰａとなるようにする請求項１記載の表皮開裂予定部の成形方法。
【請求項３】
前記成形予定部位(32)の加湿により、該成形予定部位(32)の吸水率を１.０〜２.０％となるようにする請求項１または２記載の表皮開裂予定部の成形方法。
【請求項４】
前記成形予定部位(32)の加湿は、適宜の加湿手段(50)で発生させた所定温度の水蒸気を、該成形予定部位(32)に接触させることでなされる請求項１〜３の何れかに記載の表皮開裂予定部の成形方法。
【請求項５】
前記水蒸気の温度は８０〜１００℃の範囲内で設定される請求項４記載の表皮開裂予定部の成形方法。
【請求項６】
前記水蒸気は、３０〜６０秒間に亘って前記成形予定部位(32)に接触させるようにした請求項４または５記載の表皮開裂予定部の成形方法。
【請求項７】
前記表皮開裂予定部(30)の成形後に、エアバッグドア(20)を設けた基材(12)を前記エアバッグ表皮(16)の裏側に臨ませ、これら基材(12)と表皮(16)との間で発泡体(14)を成形する請求項１〜６の何れかに記載の表皮開裂予定部の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮開裂予定部の成形方法に関し、更に詳細には、ポリウレタンを材質とし、エアバッグドアの外面に配設される表皮の外面に、所要形状をなす突刃部の先端部を押付けて突入させ、薄肉化された表皮開裂予定部を成形する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の乗員室内に取付けられるインストルメントパネル、フロアコンソール、ドアパネルおよびピラーガーニッシュ等の種々車両内装部材は、高級車種や高級グレードの場合、所要形状に形成された基材の外側に合成樹脂製の表皮を被着して構成されている。また、表皮と基材との間に所要厚の発泡体を介在させて基材、発泡体および表皮からなる３層構造とし、適宜の弾力性を付与して触感向上を図るようにした車両内装部材も実用化されている。
【０００３】
一方、近年生産される殆どの自動車には、対向車との正面衝突事故または側面衝突事故の発生時に乗員保護を図るためのエアバッグ装置が標準的に装備されており、例えば助手席用のエアバッグ装置は、インストルメントパネルに内部格納した状態で搭載されている。このためインストルメントパネルには、エアバッグ装置の搭載位置に対応してエアバッグドアが設けられており、エアバッグ装置の作動時に外方へ開放するようになっている。図８は、基材１２、発泡体１４および表皮１６の３層構造を呈したインストルメントパネル１０を、各構成部材を分離させた状態で示した部分斜視図であって、ＴＰＯ(オレフィン系の熱可塑性エラストマ)等の合成樹脂材料から形成されたエアバッグドア２０が、基材１２に設けた設置部１８に設けられている。ここで、図示例示のエアバッグドア２０は、両Ｙ字形に延設されたドア開裂予定部２４がエアバッグ装置の作動時に破断し、これにより分離した４枚のドアパネル２２がインストルメントパネル１０の前後方向および左右方向へ開放する四方開きタイプである。
【０００４】
そして、基材１２にエアバッグドア２０が設けられていることに伴い、この基材１２およびエアバッグドア２０の外側に配設される表皮１６には、ドア開裂予定部２４に沿って延在する表皮開裂予定部３０を形成する必要がある。この表皮開裂予定部３０は、厚さＴ＝０.８〜１.５ｍｍ程度の表皮１６の外面(裏面)に、厚さＴの１／２程度の深さの溝を延設することで薄肉化した部分であり(図１０)、例えば図９に例示するような溝成形装置４０を使用して形成する場合が多い。この溝成形装置４０は、表皮開裂予定部３０の延在形状を前提とした両Ｙ字形状の突刃部４２を固定した支持体４４と、この支持体４４を昇降移動させるシリンダ４６とから構成されている。突刃部４２は、先端部の刃先角度が３０〜６０°、厚さＷ＝１.０〜１.５ｍｍ程度とされ、図示しないヒータや電磁誘導等により所定温度まで加熱可能となっている。
【０００５】
図１０は、図９に例示した溝成形装置４０により、裏面を上にした状態でセットテーブル４８上に展張セットした表皮１６の外面に対し、表皮開裂予定部３０を成形する方法を示した説明図である。具体的には、先ず、突刃部４２を所定温度まで加熱したもとで表皮１６側へ近接移動させ、その先端部を表皮１６の外面に押付けて所要深さ(表皮１６の厚さＴの１／２程度)に突入させる(図１０(ａ))。次いで、この突入状態に保持しながら突刃部４２を冷却させ、冷却完了後に該突刃部４２を上昇させることで、所要深さの溝が成形されるために薄肉化された表皮開裂予定部３０が形成される(図１０(ｂ))。このような表皮１６に対する表皮開裂予定部３０の成形方法は、例えば引用文献１に開示されている。
【特許文献１】特開平４−１５１３４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ここで前述した表皮１６は、真空成形技術により樹脂シート材から真空成形されたもの、パウダースラッシュ成形技術により樹脂粉末からスラッシュ成形されたもので、塩化ビニル(ＰＶＣ)等を材質としたものが主流であった。しかるに近年に至っては、環境問題等の面から塩化ビニルの使用が中止されつつあり、これに代わって所要のポリウレタン原料から成形されたポリウレタン製の表皮が採用される比率が高まっている。
【０００７】
ところで、前述した溝成形装置４０の突刃部４２を突入させて薄肉化された表皮開裂予定部３０を形成する方法は、前述した真空成形やパウダースラッシュ成形により成形された熱可塑性樹脂を材質とする表皮１６に最も適合した方法である。しかしながら、ポリウレタンを材質とする表皮１６、特にウレタンスプレー成形技術または反応射出(ＲＩＭ：Reaction injection molding)成形技術により成形された表皮１６は、顕著な熱可塑性の性質を有していないポリウレタン原料から成形される。このため、図１０(ａ)に例示したように、突刃部４２を外面に突入させた場合、この突入部位の樹脂が側方へ移動して突刃部４２の形状に倣うように溶融して変形するわけではない。すなわち、突刃部４２の突入部位だけが単に押し潰されて圧縮的に変形しているだけであり、このため突入部位およびその近傍部位では内部応力が発生した状態となっている。
【０００８】
従って、加熱した突刃部４２を突入させて表皮１６を塑性変形させたとしても、その周辺部位には依然として圧縮による内部応力が発生したままである。このため、表皮開裂予定部３０の成形完了後に突刃部４２の突入を解除した場合には、図１１に例示したように、この内部応力が解消されるように表皮１６全体が撓んだり捻れるように変形する不都合が生じてしまう。殊に、ポリウレタンを材質とする表皮１６は比較的硬度が高くて硬いため、表皮１６と基材１２(エアバッグドア２０)との間で発泡成形される発泡体１４の発泡圧が加わっても変形状態が解消され難く、これが製品不良の発生原因となる問題を内在していた。
【０００９】
また、突刃部４２を突入させた際には、その深さが大きい部位ほど圧縮量が多くなり、図１０に例示した鋭角状の先端部を有する突刃部４２が突入した場合は、その先端部に対応した部位が最も圧縮量が大きくなる。従って、この先端部に対応した表皮１６の表側外面(意匠面)では、表皮開裂予定部３０に沿った線状の膨出部分が形成され易く、これによっても意匠面側の外観的な製品不良が発生し易くなっていた。
【００１０】
従って本発明は、ポリウレタンを材質とする表皮に対し、表皮開裂予定部を好適に成形するようにした表皮開裂予定部の成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、請求項１記載の発明は、
ポリウレタンを材質とし、エアバッグドアの外面に配設される表皮の外面に、所要形状をなす突刃部の先端部を押付けて突入させ、薄肉化された表皮開裂予定部を成形する方法において、
前記突刃部の突入に先立ち、少なくとも前記表皮開裂予定部の成形予定部位を加湿するようにしたことを要旨とする。
【００１２】
従って、請求項１に係る発明によれば、成形予定部位が加湿により軟化しているため、突刃部を突入させた際に表皮の内部応力の発生を好適に抑えることができるから、表皮開裂予定部の成形完了後に突刃部を退避させた際に、表皮が変形することを防止できる。
【００１３】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記加湿した成形予定部位の５０％モジュラスを１.５〜４.０ＭＰａとなるようにすることを要旨とする。従って、請求項２に係る発明によれば、成形予定部位へ突刃部を突入させても内部応力の発生を最小限に抑え得る。
【００１４】
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の発明において、前記成形予定部位の加湿により、該成形予定部位の吸水率を１.０〜２.０％となるようにすることを要旨とする。従って、請求項３に係る発明によれば、成形予定部位の５０％モジュラスを１.５〜４.０ＭＰａとなるようにすることができ、該成形予定部位へ突刃部を突入させても内部応力の発生を最小限に抑え得る。
【００１５】
請求項４記載の発明は、請求項１〜３の何れかに記載の発明において、前記成形予定部位の加湿は、適宜の加湿手段で発生させた所定温度の水蒸気を、該成形予定部位に接触させることでなされることを要旨とする。従って、請求項４に係る発明によれば、成形予定部位が水蒸気により効果的に加湿される。
【００１６】
請求項５記載の発明は、請求項４記載の発明において、前記水蒸気の温度は８０〜１００℃の範囲内で設定されることを要旨とする。従って、請求項５に係る発明によれば、成形予定部位を効率的に加湿することができる。
【００１７】
請求項６記載の発明は、請求項４または５記載の発明において、前記水蒸気は、３０〜６０秒間に亘って前記成形予定部位に接触させるようにしたことを要旨とする。従って、請求項６に係る発明によれば、成形予定部位を適切に加湿することができる。
【００１８】
請求項７記載の発明は、請求項１〜６の何れかに記載の発明において、前記表皮開裂予定部の成形後に、エアバッグドアを設けた基材を前記エアバッグ表皮の裏側に臨ませ、これら基材と表皮との間で発泡体を成形することを要旨とする。従って、請求項７に係る発明によれば、表皮に多少の変形が生じていたとしても、該表皮は発泡体の発泡圧により適切な形状へ容易に矯正され得る。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る表皮開裂予定部の成形方法によれば、ポリウレタンを材質とする表皮を、加湿して軟化させたもとで突刃部を突入させるようにしたので、該表皮の変形を抑えたもとで表皮開裂予定部を好適に成形することができる利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
次に、本発明に係る表皮開裂予定部の成形方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。
【実施例】
【００２１】
本実施例に係る表皮開裂予定部の成形方法は、ポリウレタンを材質とする所要形状の表皮１６の外面に、図９に例示した溝成形装置４０における突刃部４２の先端部を押付けて突入させ、薄肉化された表皮開裂予定部３０を成形する方法である。そして、突刃部４２の突入による表皮開裂予定部３０の成形に先立ち、後述するように、該表皮開裂予定部３０の成形予定部位３２を加湿して軟化させることで、突刃部４２の突入による表皮１６の変形を抑えるようにした成形方法である。従って、ポリウレタンを材質とする表皮１６において、特に前述したウレタンスプレー成形技術または反応射出成形技術に基づいて予備成形された表皮１６は、当該ポリウレタンが熱可塑性を殆ど有していないため、より一層の効果が期待できる。
【００２２】
本願発明者は、例えばスプレー成形技術に基づいて成形されたポリウレタン製の表皮１６の外面(裏面)に、突刃部４２を突入させて薄肉化された表皮開裂予定部３０を成形するに際し、内部応力の発生を如何に減少させることができるかにつき検討した。その結果、表皮開裂予定部３０の成形に先立ち、少なくとも表皮開裂予定部３０を成形する成形予定部位３２を軟化させることができれば、突刃部４２の突入に際して内部応力の発生を小さくできる筈であると考えた。
【００２３】
そこで先ず、表皮１６の軟化が何に依存するのかを確認するため、(ａ)表皮１６のサンプルである表皮試験片の温度を変化させた場合(湿度５５％一定)と、(ｂ)表皮試験片の湿度を変化させた場合(温度２３℃一定)とにつき、夫々の破断時の引張強度および５０％モジュラスを測定することにした。ここで、本願が規定する「引張強度」は、ＪＩＳ Ｋ７３１１に一部準拠した試験方法において、２００ｍｍ／ｍｉｎの引張速度で表皮試験片を引張り、これにより破断した時点で発生していた応力である。また、「５０％モジュラス」は、表皮試験片を元の長さの５０％だけ伸ばした際(元の長さの１.５倍の長さまで引張った際)に発生する応力である。
【００２４】
表１および図５は、温度変化(湿度一定)による引張強度および５０％モジュラスの測定結果を示し、表２および図６は、湿度変化(温度一定)による引張強度および５０％モジュラスの測定結果を示したものである。
【００２５】
【表１】
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【００２６】
【表２】
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【００２７】
表１および図５から明らかなように、ポリウレタンを材質とする表皮１６の引張強度および５０％モジュラスは、該表皮１６の温度を変化させても大きな変化はなく、従って該表皮１６は温度依存性が低いことが判明した。例えば、表皮１６の温度５℃の場合と温度３５℃の場合では、硬度が約１２％程度だけ低下したに過ぎない。従って、ポリウレタンを材質とする表皮１６は、加熱したとしても軟化する度合が僅かに留まることから、突刃部４２の突入に際して発生する内部応力を低減させるには効果的ではないと判定し得る。
【００２８】
一方、表２および図６から明らかなように、ポリウレタンを材質とする表皮１６の引張強度および５０％モジュラスは、該表皮１６の湿度を変化させると大きく変化し、従って該表皮１６は湿度依存性が高いことが判明した。すなわち、湿度が高くなるに従って引張強度および５０％モジュラスの何れもが漸次低下しており、表皮１６の湿度３０％の場合と湿度９０％の場合とを比較すると、５０％モジュラスが５.３３ＭＰａから３.６４ＭＰａへ低下しており、硬度が約３２％も低下している。従って、ポリウレタンを材質とする表皮１６は、加湿することで硬度が低下して軟化度合が大きく変化し、突刃部４２の突入に際して発生する内部応力の低減に効果的であると判断できる。
【００２９】
そこで本願発明者は、加湿時間に対する表皮１６の吸水率および５０％モジュラスの変化、そしてそれに基づいて突刃部４２の突入により表皮開裂予定部３０を成形した後の表皮１６の変形有無を試験することにした。ここで、表皮１６のサンプルである表皮試験片は、サイズが２００ｍｍ(縦)×１００ｍｍ(横)×１ｍｍ(厚さ)であり、重量が２３.２０ｇ(比重が１.１６)とされた矩形シート状を呈し、この表皮試験片を後述の加湿手段５０で加湿するようにした。なお吸水率とは、絶乾状態における表皮試験片の重量に対する加湿により吸収された水分量(重量)の比率である。
【００３０】
なお、加湿手段５０は、例えば図１に例示するように、表皮試験片を覆蓋可能なサイズに形成された加湿ボックス５２と、この加湿ボックス５２の内部に配設されて水蒸気を噴出させ得る蒸気噴出部５６を備えている。従って、加湿ボックス５２の開口部５４を表皮試験片の外面へ整合させたもとで、蒸気噴出部５６から噴出させた所定温度の水蒸気を、所要時間に亘って該表皮試験片へ接触させることで加湿するようにした。なお、蒸気噴出部５６から噴出された水蒸気の温度は、表皮１６の表面付近において９８℃とした。但し、表皮１６の表面付近における水蒸気の温度は、前述したように、８０〜１００℃の範囲内で設定すればよい。
【００３１】
【表３】
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【００３２】
表３および図７は、加湿時間に対する表皮試験片の吸水率および５０％モジュラスの変化を示したものである。この試験結果によれば、加湿時間が３０秒以下の場合は、表皮開裂予定部３０の成形完了後の表皮試験片は、突刃部４２の突入を解除した後に図１１に例示したように変形してしまい、この変形度合(変形量)は加湿時間が短いほど大きかった。そして、加湿時間を３０秒以上とした場合には、表皮開裂予定部３０の成形完了後した表皮１６は、突刃部４２の突入を解除した後でも、その変形度合は微細に留まるか殆ど変形することはなかった。なお、加湿時間を３０秒とした場合では、吸水率が１.００％であり、５０％モジュラスは４.０１ＭＰａであった。
【００３３】
そして、加湿時間が６０秒までは、吸水率が漸次増加するに従って５０％モジュラスも漸次低下している。しかしながら、加湿時間が６０秒以上になると、吸水率は依然として漸次増加するものの、５０％モジュラスの低下は微小に留まっている。これは、６０秒程度で、表皮試験片の軟化が略完了するようになり、これ以上に加湿時間を長くしても軟化が余り進行しないことを意味する。従って、加湿時間を６０秒以上にした場合には、成形サイクルタイムが長くなる分、表皮開裂予定部３０の成形効率が低下してしまう。なお、加湿時間を６０秒とした場合では、吸水率が２.０３％であり、５０％モジュラスは１.５０ＭＰａであった。
【００３４】
前述した試験結果によれば、表皮１６の成形予定部位３２における５０％モジュラスは、４.０ＭＰａ〜１.５ＭＰａ程度に設定するのが望ましい。また吸水率は、１.０〜２.０％程度に設定するのが望ましい。更に、加湿時間は３０〜６０秒程度とすればよい。このような条件とすれば、成形予定部位３２を好適に軟化させることができ、この成形予定部位３２に突刃部４２を突入させた場合に、内部応力の発生を好適に抑えることが可能となる。なお、成形予定部位３２の加湿は、前述した加湿手段５０を使用すればよく、この加湿手段５０で発生する水蒸気の温度は、例えば８０〜１００℃で設定される。
【００３５】
従って、本実施例の表皮開裂予定部の成形方法では、先ず、突刃部４２の突入に先立ち、図１に例示したように、少なくとも表皮１６の成形予定部位３２に、加湿手段５０で発生させた８０〜１００℃の適宜温度の水蒸気を３０〜６０秒間に亘って接触させ、該成形予定部位３２を加湿する。すなわち図１に例示するように、加湿手段５０における加湿ボックス５２の開口部５４を表皮１６の成形予定部位３２に整合させ、次いで図２に例示するように、蒸気噴出部５６から噴出させた水蒸気を該成形予定部位３２へ所定時間に亘って接触させる。これにより、少なくとも成形予定部位３２には、吸水率が１.０〜２.０％となる水分が吸収されるようになるから、この成形予定部位３２の５０％モジュラスは１.５〜４.０ＭＰａの範囲内となり、該成形予定部位３２は好適に軟化するようになる。
【００３６】
そして、加湿手段５０を使用した加湿工程により成形予定部位３２を軟化させたら、該加湿手段５０を退避させた後、図３に例示するように、加熱された突刃部４２の先端部を押付けて突入させる。この際に、成形予定部位３２は、加湿されて軟化状態にあるため、突刃部４２の先端が突入したとしても、内部応力の発生が殆ど抑えられる。
【００３７】
従って、突刃部４２を冷却して、表皮１６を塑性変形させた後に該突刃部４２を退避させた場合には、図４に例示するように、内部応力が殆ど発生していなかったため、表皮１６が撓んだり捻れたりする等の変形は殆ど発生しない。
【００３８】
このような本実施例の表皮開裂予定部の成形方法によれば、以下のような効果を得ることができる。先ず、突刃部４２の突入に先立ち、少なくとも表皮開裂予定部３０の成形予定部位３２を、加湿手段５０で発生する水蒸気により加湿して軟化させるようにしたので、突刃部４２を突入させた際に表皮１６の内部応力の発生を好適に抑えることができる。従って、表皮開裂予定部３０の成形完了後に突刃部４２を退避させた際に、表皮１６が変形することを好適に防止できる。なお、加湿した成形予定部位３２の５０％モジュラスを１.５〜４.０ＭＰａとなるようにすれば、該成形予定部位３２へ突刃部４２を突入させても内部応力の発生を最小限に抑え得る。また、加湿による成形予定部位３２の吸水率を１.０〜２.０％となるようにすれば、該成形予定部位３２へ突刃部４２を突入させても内部応力の発生を最小限に抑え得る。
【００３９】
また、加湿手段５０で発生させた水蒸気を、成形予定部位３２に接触させるようにしたことにより、該成形予定部位３２を効果的に加湿することができる。特に、水蒸気の温度を８０〜１００℃の範囲内であれば、成形予定部位３２を効率的に加湿することができる。更に、水蒸気による加湿時間を３０〜６０秒間に設定すれば、成形予定部位３２を適切に加湿することができる。
【００４０】
なお、前述した表皮開裂予定部３０の成形が完了したら、この成形作業の完了後に、エアバッグドア２０を設けた基材１２を表皮１６の裏側に臨ませ、これら基材１２と表皮１６との間で発泡体１４を発泡成形するようにしてもよい。すなわち、図示しない発泡成形型に表皮１６および基材１２をセットしたもとで、これら表皮１６および発泡体１４の間に画成された発泡空間内で発泡体１４を発泡成形すれば、前述したインストルメントパネル１０を製造することができる。
【００４１】
このように、表皮開裂予定部３０の成形後において、成形予定部位３２がまだ加湿されて軟化状態となっている時に、表皮１６と基材１２との間で発泡体１４を発泡成形することにより、表皮１６に多少の変形が生じていたとしても、該表皮１６は発泡体１４の発泡圧により適切な形状へ容易に矯正され得る。
【００４２】
なお、前述した加湿方法により表皮１６の成形予定部位３２を加湿した場合には、概ね２時間程度は充分な軟化状態が維持されることが判った。従って、後工程である発泡体１４の発泡成形作業は、成形予定部位３２に対する加湿完了後から２時間以内に実施すればよい。
【００４３】
表皮開裂予定部３０の成形予定部位３２の加湿方法は、前述した加湿手段５０で発生させた水蒸気によることに限定されるものではない。例えば、霧吹き装置等により成形予定部位３２へ水分を霧状に吹付けるようにしたり、シャワー装置等により成形予定部位３２へ水をシャワー状にかけるようにしてもよい。
【００４４】
表皮開裂予定部３０の延在形状は、前述した両Ｙ字形のものに限定されるものではなく、エアバッグドア２０の開放態様に応じて設定されるものであり、コ字形、Ｈ字形等にも応用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明に係る表皮開裂予定部の成形方法は、ポリウレタンを材質とし、エアバッグドアの外面に配設される表皮の外面に、所要形状をなす突刃部の先端部を押付けて突入させ、薄肉化された表皮開裂予定部を成形する方法であり、エアバッグドアが設けられた車両内装部材に配設される表皮の成形に好適に実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本実施例の表皮開裂予定部の成形方法を示した説明断面図であって、成形予定部位に加湿手段を到来させた状態を示している。
【図２】加湿ボックス内に噴出させた水蒸気を成形予定部位に接触させ、成形予定部位を加湿により軟化させる状態を示した説明断面図。
【図３】成形予定部位の加湿完了後に、溝成形装置の突刃部を突入させて表皮開裂予定部を成形している状態を示した説明断面図。
【図４】表皮開裂予定部の成形完了後に突刃部を後退させても、表皮が変形しないことを示した説明断面図。
【図５】温度変化による引張強度および５０％モジュラスの変化を示したグラフ。
【図６】湿度変化による引張強度および５０％モジュラスの変化を示したグラフ。
【図７】吸水率と５０％モジュラスとの関係を示したグラフ。
【図８】基材、発泡体および表皮からなるインストルメントパネルを、各構成部材を分離させた状態で示した部分斜視図。
【図９】表皮に表皮開裂予定部を成形するための溝成形装置を示した斜視図。
【図１０】図９に例示した溝成形装置の突刃部を表皮に突入させて表皮開裂予定部を成形する際に、表皮に内部応力が発生することを示した説明断面図。
【図１１】突刃部による表皮開裂予定部の成形完了後に、内部応力により表皮が変形する不都合を示した説明断面図。
【符号の説明】
【００４７】
１２ 基材，１４ 発泡体，１６ 表皮，２０ エアバッグドア，３０ 表皮開裂予定部，
３２ 成形予定部位，４２ 突刃部，５０ 加湿手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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