(57)【要約】 【課題】  塩素化ポリエチレンの使用量を低減しつつ、難燃性を含む要求特性を具備するゴム磁石を提供する。【解決手段】  ゴム材と磁性粉とを含むゴム磁石であって、ゴム材は、アクリル系共重合体：５〜４５ｗｔ％、残部：塩素化ポリエチレンからなることを特徴とする。このゴム磁石は、アクリル系共重合体及び塩素化ポリエチレンからなるゴム材及び磁性粉を含む混練物を得る工程と、混練物を押出し成形して成形体を得る工程と、を備え、混練物を得る工程は、アクリル系共重合体及び塩素化ポリエチレンからなるゴム材が所定の混練状態となるまでは、添加すべき磁性粉の一部の量以下（ただし、０を含む）の磁性粉の添加に留め、所定の混練状態となった後に、残りの磁性粉を添加して混練を継続することにより得ることが好ましい。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム材と磁性粉とを含むゴム磁石であって、
前記ゴム材は、アクリル系共重合体：５〜４５ｗｔ％、残部：塩素化ポリエチレンからなることを特徴とするゴム磁石。
【請求項２】
異なる複数種のゴム材及び磁性粉を含む混練物を得る工程と、
前記混練物を押出し成形して成形体を得る工程と、を備え、
前記混練物を得る工程は、
前記異なる複数種のゴム材同士が所定の混練状態となるまでは、添加すべき前記磁性粉の一部の量以下（ただし、０を含む）の前記磁性粉の添加に留め、
前記所定の混練状態となった後に、残りの前記磁性粉を添加して混練を継続することを特徴とするゴム磁石の製造方法。
【請求項３】
前記異なる複数種のゴム材は、塩素化ポリエチレン及びアクリル系共重合体を含むことを特徴とする請求項２に記載のゴム磁石の製造方法。
【請求項４】
前記混練物の温度が５０℃以上になったら、前記異なる複数種のゴム材同士が所定の混練状態となったものとみなすことを特徴とする請求項２又は３に記載のゴム磁石の製造方法。
【請求項５】
前記所定の混練状態となるまでの、前記磁性粉の添加重量を、前記複数種のゴム材の合計に対して１２０重量部以下とすることを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載のゴム磁石の製造方法。
【請求項６】
前記所定の混練状態となるまでは、前記磁性粉を添加しないで前記複数種のゴム材同士の混練を行うことを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載のゴム磁石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム磁石に関し、特に難燃性の塩素化ポリエチレンをゴム材として含むゴム磁石に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、フェライト系永久磁石は、原材料が安価なことから焼結磁石やプラスチック磁石、或いはゴム磁石として様々な分野に使用されている。具体的には、モータやアクチュエータに組み込まれＡＶ機器やＯＡ機器から自動車分野にわたって汎用されている。現在、モータ等の小型化に伴い永久磁石体には、小径化や薄肉化の要求と寸法精度の向上を求められている。
【０００３】
焼結磁石は、焼結工程時に大きく収縮し、寸法精度の高いものが得られず、焼結後に加工工程を必要とするため、成形後の工程で収縮がほとんど見られない寸法精度の高いゴム磁石（磁性粉とゴム材とを混合してなる永久磁石体）が用いられる。その中でも、モータ機器等に永久磁石を組み込む際には、圧入時にクラックが生じ難く接着工程を必要としないゴム磁石が好んで用いられている。
【０００４】
従来の異方性ゴム磁石の製造方法について、その例を以下に示す。まずフェライト磁石粉末とゴム材とを加圧混練して、一定の粘度の組成物を得た後、磁場中にて押出成形を行って異方性組成物を作製する。さらに、この異方性組成物に脱磁処理を行った後、必要に応じて架橋処理（熱処理）を行いゴム磁石の前駆体を得る。そして、必要なサイズに切断加工した後、着磁処理を行うことで、ゴム磁石が得られる。また、フェライト磁石粉末とゴム材との組成物をロール圧延による成形によって異方性組成物を作製する方法もある。この場合もロール圧延によって得られた均一な厚さのシートを必要なサイズに切断加工することでゴム磁石の前駆体となる。なお、取扱の便宜上、ゴム磁石の前駆体の段階で取引されることが多く、前駆体の段階の製品もゴム磁石と呼ばれている。
【０００５】
ところで、樹脂部材と組み込まれる部品の多くは、難燃性の要求があり、ゴム磁石も難燃性を有することが求められている。難燃性を得るために、ゴム磁石のゴム材として塩素化ポリエチレンを用いることが有効である（例えば、特許文献１）。
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−１１１５１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、塩素化ポリエチレンのみをゴム材とする場合には、塩素化ポリエチレンが燃焼により有害物質を放出する可能性があるため、極力その量を低減することが望まれる。
本発明は、塩素化ポリエチレンの使用量を低減しつつ、難燃性を含む要求特性を具備するゴム磁石を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
塩素化ポリエチレン使用低減のために、置換物質を検討したところ、所定量のアクリル系共重合体が有効であることが判明した。したがって本発明は、ゴム材と磁性粉とを含むゴム磁石であって、ゴム材は、アクリル系共重合体：５〜４５ｗｔ％、残部：塩素化ポリエチレンからなることを特徴とするゴム磁石を提供する。
【０００９】
本発明のゴム磁石を製造する過程で、単一のゴム材を用いる場合に比べて、塩素化ポリエチレンとアクリル系共重合体という２種類のゴム材を用いる場合には、ゴム材同士が均一に混練することが容易でないことが判明した。この問題は、ゴム材の混練の初期段階において、磁性粉の添加量を制限することによって解消できることを知見した。この知見に基づく本発明のゴム磁石の製造方法は、異なる複数種のゴム材及び磁性粉を含む混練物を得る工程と、混練物を押出し成形して成形体を得る工程と、を備え、混練物を得る工程は、異なる複数種のゴム材同士が所定の混練状態となるまでは、添加すべき磁性粉の一部の量以下（ただし、０を含む）の磁性粉の添加に留め、所定の混練状態となった後に、残りの磁性粉を添加して混練を継続することを特徴とする。
【００１０】
本発明のゴム磁石の製造方法は、異なる複数種のゴム材を限定するものではないが、上述した本発明のゴム磁石を製造する場合には、異なる複数種のゴム材は、塩素化ポリエチレン及びアクリル系共重合体を含むことになる。
【００１１】
本発明のゴム磁石の製造方法において、異なる複数種のゴム材同士が所定の混練状態となったか否かは、混練物の温度によって判断することができる。本発明では、混練物の温度が５０℃以上になったら、異なる複数種のゴム材同士が所定の混練状態となったものとみなして、残りの磁性粉を添加して混練を継続することが好ましい。
【００１２】
本発明において、所定の混練状態となるまでは磁性粉を添加しないで複数種のゴム材同士の混練を行うことが、複数種のゴム材同士を迅速に混練するためには好ましいが、所定の混練状態となるまでに磁性粉の添加を一切回避するものではない。磁性粉の添加重量が、複数種のゴム材の合計重量に対して１２０重量部以下であれば、複数種のゴム材同士の混練に障害を与えない。
【発明の効果】
【００１３】
以上説明したように、本発明によれば、塩素化ポリエチレンの使用量を低減しつつ、難燃性を含む要求特性を具備するゴム磁石を提供できる。また本発明によれば、異なる複数種のゴム材同士が所定の混練状態を確保して、異なる複数種のゴム材が均一に分散したゴム磁石を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、実施の形態に基づいて本発明を詳細に説明する。  
＜ゴム磁石＞
本発明のゴム磁石は、ゴム材として塩素化ポリエチレン及びアクリル系共重合体を含む。
難燃性に優れた塩素化ポリエチレンは、ポリエチレンに塩素付加させて得られたもので、エチレン−塩化ビニル−１，２−ジクロロエチレンの三成分系共重合体の構造をなしている。塩素の付加条件によって、硬質プラスチック状から完全ゴム状に至るまで任意に物性を調整することができる。本発明では、ゴム状の塩素化ポリエチレンを用いることが好ましいが、用途に応じてプラスチック状のものを用いることもできる。塩素化ポリエチレンの具体例としては、昭和電工社の「エラスレン」シリーズ、ダイソー社の「ダイソラック」シリーズ、デュポン ダウ エラストマー ジャパン社の「タイリン」シリーズ等がある。
【００１５】
本発明のゴム磁石は、塩素化ポリエチレンとともにアクリル系共重合体をゴム材として用いる。後述する実施例１に示すように、ゴム磁石を製造に要求される要件を具備するためである。アクリル系共重合体としては、ニトリルゴム（ＮＢＲ）が好ましい。ＮＢＲは、アクリロニトリルとブタジエンとの共重合によって得られる共重合ゴムである。ＮＢＲ中のアクリロニトリル含量が１８〜５０％、好ましくは２６〜４２％である。ＮＢＲはＭＬ１＋４（１００℃）が２５以上の高いムーニー粘度（高分子量）を有することが好ましい。より好ましいムーニー粘度は３０〜６０である。
ＮＢＲの具体例としては、例えば、日本ゼオン社の「Ｎｉｐｏｌ」シリーズの「１０４１」、「１０３１」、「１００１」、バイエル社の「ペルブナン」シリーズ、日本合成ゴム社の「ＪＳＲ  Ｎ２４０Ｓ」、ポリマー社の「ポリサークライナック８０２」、ＩＣＩ社の「ブタコンＸＡ−１３００」等がある。なお、ゴム材は、通常、塊状として提供されている。
また、アクリル系共重合体としては、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）も好適に用いることができる。
【００１６】
本発明のゴム磁石において、ゴム材全体に対するアクリル系共重合体の量が５ｗｔ％未満では、塩素化ポリエチレンの一部を置換する効果が不十分である。また、アクリル系共重合体の量が４５ｗｔ％を超えると、難燃性を確保することができなくなる。したがって、本発明では、ゴム材におけるアクリル系共重合体の量を５〜４５ｗｔ％とする。好ましいゴム材におけるアクリル系共重合体の量は８〜３５ｗｔ％である。
【００１７】
本発明のゴム磁石に用いる磁性粉としては、ＭＯ・６Ｆｅ２Ｏ３（Ｍ＝Ｓｒ，Ｂａ，Ｐｂ等）で表される強磁性体であるフェライト系磁石粉末、ＲＣｏ５，Ｒ２Ｃｏ１７（Ｒ＝Ｓｍ，Ｙ，Ｌａ，Ｃｅ等の希土類元素の１種又は２種以上）で表される希土類コバルト系磁石粉末、Ｒ２Ｆｅ１４Ｂを主相とするＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉末、マンガン−ビスマス系磁石粉末、マンガン−アルミニウム系磁石粉末、コバルト系磁石粉末（例えば、Ａｌ−Ｎｉ−Ｃｏ系、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系等）等を用いることができる。特にＳｒ・フェライトが好適に使用される。Ｓｒ・フェライトは、例えば酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）６モルと炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３）１モルとを配合混合した後、ペレット状に製粒し、反応焼成を行ない、冷却後、ボールミル等で０．５〜３．０μｍに粉砕して得られる。
【００１８】
磁性粉は、ゴム磁石全体に対する比率を体積比で６０〜８０ｖｏｌ％とすることが好ましい。磁性粉の比率が６０ｖｏｌ％未満であると磁気特性（特に残留磁束密度Ｂｒ）が不十分となり、８０ｖｏｌ％を超えると混合体の押出成形が困難になるためである。この体積比の磁性粉は、ゴム材に対する重量比が、８０〜９０重量部となる。
【００１９】
本実施の形態によるゴム磁石は、図１に示すように、混練工程、粉砕工程、成形工程、圧延工程、架橋処理工程及び切断工程を経て製造することができる。
＜混練工程＞
通常、混練工程においてはゴム材及び磁性粉を当初から一緒に添加して混練するが、本発明は、図２に示すように、複数種のゴム材（例えば、ゴム材Ａ及びゴム材Ｂ）を先行して混練し、２種類のゴム材が所定の混練状態となった後に磁性粉を添加し、さらに混練を行うところに特徴を有している。これは前述したように、２種類のゴム材と磁性粉を当初から一緒に添加して混練すると、２種類のゴム材同士を十分に混練することが困難なためである。磁性粉がゴム材同士の混練を阻止しているためと解される。そこで、磁性粉をゴム材と一緒に添加することなく、ゴム材のみを混練したところ、迅速に良好な混練状態を得ることができ、さらにこの混練物に磁性粉を添加して混練を行ったところ、ゴム材と磁性粉を含む良好な状態の混練物を得ることができた。
【００２０】
本発明において、２種類のゴム材を所定の混練状態にした後に磁性粉を添加することが最も好ましい。しかし、本発明は、混練当初から磁性粉をゴム材とともに添加することを一切排除するものではない。図３に示すように、最終的に添加すべき量の一部であれば、混練当初から磁性粉をゴム材とともに添加しても、２種類のゴム材の混練を阻害する傾向が小さい。具体的には、ゴム材と等量以下であれば、混練当初からゴム材とともに磁性粉を添加することができる。そして、２種類のゴム材が所定の混練状態を得た後には、残りの磁性粉を添加することができる。混練物の温度は、混練状態を把握する上で重要な要素であり、２種類のゴム材が所定の混練状態を得たか否かは、混練物の温度で判断することができる。そこで本発明では５０℃以上になったらゴム材の合計重量に対して１２０重量部以上の量の磁性粉を添加することを許容する。換言すれば、２種類のゴム材を含む混練物の温度が５０℃未満においては、磁性粉の添加量を、ゴム材の合計重量に対して１２０重量部未満の範囲とする。
【００２１】
磁性粉を添加する形態としては、図２及び図３に示したものに限定されない。例えば、図４に示すように、ゴム材Ａ（ゴム材Ｂ）と添加すべき量の一部の磁性粉を混練し、さらにゴム材Ｂ（ゴム材Ａ）を添加、混練して所定の混練状態となった後に、残りの磁性粉を添加する形態としてもよい。また、図５に示すように、ゴム材Ａと添加すべき量の一部の磁性粉を混練し、ゴム材Ｂと添加すべき量の一部の磁性粉を混練する。各々の混練物を合わせ、さらに残りの磁性粉を添加した後に混練を行う形態としてもよい。これ以外にも本発明の趣旨を逸脱しない形態とすることができる。
【００２２】
＜添加剤＞
混練の際に、種々の添加材を加えることができる。添加剤には、可塑剤、カップリング剤、架橋剤、架橋助剤、滑剤及び老化防止剤がある。
可塑剤は、混練時又は成形時においてゴム材を柔軟にする役割を果たす。本発明に用いる可塑剤としては、例えば、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジエチルフタレート等のフタル酸エステル等が挙げられる。また、各種のトリメリット酸エステルも好適に使用し得る。可塑剤の添加量は、ゴム材１００重量部あたり１０〜３０重量部、好ましくは１５〜２５重量部とする。
【００２３】
カップリング剤は、無機物である磁性粉の表面を改質し、有機物であるゴム材との密着性を改善する役割を果たす。カップリング剤としては、シラン系、チタネート系、アルミネート系及びジルコネート系のものが知られているが、本発明においてはシラン系のカップリング剤が好適である。シランカップリング剤は、一般式：Ｘ−Ｒ−Ｓｉ（ＯＲ）３で表され、分子中に２個の異なった官能基（ＸとＯＲ）を有する。そして、一方の官能基（Ｘ）は、有機質材料と化学結合する官能基（例えば、ビニル基、エポキシ基、アミノ基、メタクリル基、メルカプト基など）、他方の官能基（ＯＲ）は、無機質材料と化学結合する官能基（メトキシ基、エトキシ基など）である。カップリング剤は、磁性粉に対して０．１〜３重量％とすることが好ましい。
【００２４】
架橋剤は、架橋操作により鎖状ゴム分子に三次元構造を形成させて、弾性体としての性質を付与する。本発明における架橋剤としては、硫黄や過酸化物が好適に使用される。過酸化物としては、化薬アクゾ社の「カヤメックＡ」、「トリゴノックスＴＭＢＨ」、日本油脂社の「パークミルＤ」、「パーヘキサ ２５Ｂ」等が挙げられる。架橋剤の配合量は、ゴム材１００重量部あたり０．４〜３．０重量部、好ましくは０．６〜２．４重量部である。
架橋助剤（架橋促進剤）としては、例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、ジベンゾチアジルスルフィド等が挙げられる。これらは２種以上を併用してもよい。架橋助剤の配合量は、ゴム材１００重量部あたり０．１〜１５重量部、好ましくは１．０〜１０重量部である。
【００２５】
滑剤は、ゴム材自体の流動性を向上するとともに、ゴム材と成形機の界面に働く摩擦抵抗を減少させることで流動性を高め成形性を向上する働きを有する。そのため、一般に滑剤としてはゴム材を軟化させうる非極性基と、成形機とゴム材間に介在して滑剤の働きをする極性基を有することが望まれる。本発明に用いる滑剤としては、例えば、パラフィンワックス、流動パラフィン、ポリエチレンワックス、マイクロクリスタンワックス等のワックス類；ステアリン酸、ミリスチン酸、ラウリン酸、パルミチン酸、オレイン酸、ベヘン酸などの脂肪酸類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウム等の金属石鹸類；ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、ラウリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；ステアリルアルコール、ラウリルアルコール、メリシルアルコール等の高級アルコール類；ステアリン酸ブチル、ステアリン酸メチル等の脂肪酸エステルが挙げられる。これらの中では、金属石鹸類が好ましく、特にステアリン酸亜鉛が好ましい。
【００２６】
滑剤の添加量（金属石鹸と脂肪酸の合計）は、ゴム材１００重量部に対して３〜２５重量部とするのが好ましい。より好ましい滑剤の添加量は５〜２０重量部である。滑剤の添加量が少ないと磁場中成形時の配向の低下を招き、更には、成形後に成形体にひび割れ等の原因となる。また、過剰に添加すると、成形体表面の粘着力が増大し、成形後の圧延工程においてロールへの付着原因となる。
【００２７】
ゴムは分子鎖が活発な熱運動をしているため、酸素の拡散性が高く、そのためプラスチックに比べて酸化されやすい。また、オゾンによる主鎖解裂反応（オゾン劣化）、及び架橋鎖の崩壊も伴う繰り返し伸長による疲労劣化も受けやすい。老化防止剤は、これらの一連の劣化を阻止するために添加される。
老化防止剤としては、アルデヒド、ケトン、アミン反応性生物及びその誘導体、アミン及びその誘導体、イミダゾール類、フェノール類及びその誘導体等を用いることができる。老化防止剤の添加量は、ゴム材１００重量部に対して０．５〜３．０重量部、さらには１．０〜２．５重量部とするのが好ましい。
添加剤は、ゴム材の種類、ゴム磁石の用途によって適宜添加されるものであり、上述した全ての種類の添加剤を添加することを本発明が必須とするものではない。
【００２８】
＜粉砕、成形工程＞
混練工程で得られた組成物（混練物）を粉砕してペレット化し、このペレットを用いて例えば押出法により成形し、シート状等の任意の形状に成形された成形体を得る。押出成形の場合、押出直後の成形体の温度は８０〜１２０℃である。
なお、成形は磁場中または無磁場中で行うことができる。磁場中にて押出成形を行うには、金型周囲に磁場コイルを配置した押出機を使用し、例えば、磁場強度１１００〜１６００ｋＡ／ｍの条件下で成形を行えばよい。
【００２９】
磁場中で成形を行うことにより磁性粉を配向して、ゴム磁石に異方性を付与することができる。滑剤は、磁性粉が成形時にゴム材の中での運動を容易にすることにより配向度を向上する。
磁場中で成形を行わない場合であっても、板状の磁性粉を用いることにより、成形によってゴム磁石の異方性化を行うことができる。この場合でも、滑剤、特に脂肪酸は配向度向上にとって有効であることは言うまでもない。
【００３０】
＜圧延工程＞
成形体をロール圧延し、所望の厚さの磁性シートを得る。ロール圧延には例えばカレンダーロールを使用することができる。
圧延時の圧下率は特に限定されないが、圧下率が小さすぎると圧延回数が増える。逆に圧下率が大きすぎると残留磁束密度（Ｂｒ）が低下する。したがって、圧下率は５〜６０％、好ましくは５〜３０％とすればよい。
【００３１】
圧延時の磁性シートの硬度を基準として、圧延条件を設定してもよい。例えば、磁性粉としてフェライト粉末、ゴム材として塩素化ポリエチレン及びＮＢＲを使用する場合には、圧延時の磁性シートの硬度を２７以下、好ましくは１５〜２６、より好ましくは１５〜２３とする。常温で圧延した場合には、磁性シートの硬度は約２８である。
【００３２】
＜架橋処理工程＞
架橋処理工程では、圧延された磁性シートを１６０〜２３０℃で５〜６０分保持する。架橋処理の温度が１６０℃未満に低くなると、架橋処理に要する時間が長くなり好ましくない。一方、２３０℃を超える高温下の架橋処理によっては、所望の強度、可撓性を有するゴム磁石を安定して得ることが困難である。
【００３３】
＜切断工程＞
切断工程では、架橋により硬化した磁性シートを所望のサイズに切断する。切断後の磁性シートは着磁処理され、ゴム磁石として使用される。本発明のゴム磁石は、各種の分野、例えば、小型モータ、タイマー、発電機、リードスイッチ等の電気機械の分野、複写機、電卓、プリンタ、電話、キーボード等のオフィスオートメーション機器の分野、チャック、ステッカー、教材用具などの吸着力利用分野で好適に用いられる。
【実施例１】
【００３４】
以下本発明を具体的な実施例に基づいて説明する。
磁性粉として異方性のＳｒフェライト粉末（日本弁柄工業（株）製、ＮＦ５６、平均粒径１．１μｍ）を用意した。
また、ゴム材として以下のゴム材Ａ及びゴム材Ｂ（８種類）を用意した。なお、ゴム材は、ゴム材Ａ及びゴム材Ｂのいずれか１種類の都合２種類を用いるものとする。
Ａ：塩素化ポリエチレン（昭和電工（株）製、エラスレン）
Ｂ：ニトリルゴムＮＢＲ（ＪＳＲ（株）製、Ｎ２３０Ｓ）
水素化ニトリルゴムＨＮＢＲ（日本ゼオン（株）製、Ｎｉｐｏｌ  ＡＲ７１）
アクリルゴムＡＣＭ（日本ゼオン（株）製、Ｚｅｔｐｏｌ  ２０１０）
スチレンブタジエンゴムＳＢＲ（ＪＳＲ（株）製、１７１４）
エチレンプロピレンゴムＥＰＤＭ（中京ゴム（株）製、ＥＢ２７０Ｎ）
ウレタンゴムＡＵ（中京ゴム（株）製、ＴＲ１００−５０）
シリコンゴムＳｉ（中京ゴム（株）製、ＳＲＳ１５１）
【００３５】
以上の磁性粉とゴム材を用いてゴム磁石を製造した。
混練はニーダ（混練機）を用い、以下に示す２つの形態で行った。混練時に、添加剤としてミリスチン酸：１０ｗｔ％、酸化亜鉛：５ｗｔ％を添加した。混練物が１２０℃になった時点で混練を完了した。混練の完了後に、混練機に残留する磁性粉の量を測定し、相容性を評価した。評価基準は以下に示す。なお、混練完了後に混練機に残留する磁性粉が少ないほど、磁性粉とゴム材の相容性が優れ好ましい。
形態１：磁性粉及びゴム材を当初より添加
形態２：２種類のゴム材を先行して混練し、混練物が６０℃に達した時点で磁性粉を添加、混練
【００３６】
混練により得られた組成物を用い、押出金型（開口面積：１５×２ｍｍ）によりゴム磁石を成形した。２００℃で３０分保持する架橋処理を施したゴム磁石について、磁気特性（残留磁束密度（Ｂｒ）、最大エネルギー積（（ＢＨ）ｍａｘ））を測定するとともに、保形性、耐油性、燃焼性及び分散性を評価した。評価結果を表１に示す。なお、ゴム材Ｂとしてウレタンゴム（ＡＵ）又はシリコンゴム（Ｓｉ）を用いると、成形することができなかった。保形性の評価基準は以下に示す通りであるが、金型の断面積と成形体の断面積が一致又は近似することが好ましい。耐油性の評価基準は以下に示す通りであるが、試験油にゴム磁石を浸漬して、その対抗性を評価するものである。燃焼性の評価基準は表２に示す通りであり、Ｖ−０が最も難燃性に優れる。分散性は、目視により２種類のゴム材の偏在あるか否かを観察して評価する。
【００３７】
【表１】
2006332431.tif 000003
【００３８】
相容性
評価１：磁性粉残留  なし
評価２：磁性粉残留  ５０ｇ以下
評価３：磁性粉残留  ５０〜１００ｇ
保形性
評価１：９８〜１００％
評価２：９０〜９８％
評価３：９０％以下
※成形体断面積／金型開口面積×１００
耐油性
評価１：１％未満
評価２：１〜５％
評価３：５％以上
※エタノール中に２４時間浸漬後の寸法変化
【００３９】
【表２】
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【００４０】
分散性
評価１：ゴム材に偏在がない
評価２：ゴム材に偏在がある
【００４１】
表１について磁気特性（残留磁束密度（Ｂｒ）、最大エネルギー積（（ＢＨ）ｍａｘ））をみてみると、アクリル系共重合体であるニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）及びアクリルゴム（ＡＣＭ、又はエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）をゴム材Ｂとして用いたゴム磁石は、２５０ｍＴ以上の残留磁束密度（Ｂｒ）、１１ｋＪ／ｍ３以上の最大エネルギー積（（ＢＨ）ｍａｘ）を得ることができるが、ブタジエンゴム（ＢＲ）又はスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）をゴム材Ｂとして用いるとこのような磁気特性を得ることができない。
【００４２】
次に、相容性についてみると、アクリル系共重合体であるニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）及びアクリルゴム（ＡＣＭ）をゴム材Ｂとして用いると、混練機に磁性粉が残留しない。また、アクリル系共重合体であるニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）及びアクリルゴム（ＡＣＭ）をゴム材Ｂとして用いると、優れた耐油性を示すことがわかる。さらに、アクリル系共重合体であるニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）及びアクリルゴム（ＡＣＭ）をゴム材Ｂとして用いると、難燃性を有することがわかる。ただし、ニトリルゴム（ＮＢＲ）の量が５０ｗｔ％になると燃焼してしまうので、本発明では、ゴム材に対するアクリル系共重合体の量を４５ｗｔ％以下に制限する。
【００４３】
ニトリルゴム（ＮＢＲ）の燃焼性についてみると、混練形態が異なると燃焼性の評価結果が相違する。つまり、磁性粉及びゴム材を当初より添加して混練（形態１）するよりも、２種類のゴム材を先行して混練し、後に添加、混練（形態２）する方が難燃性を示す。これは、形態１によるゴム材はニトリルゴム（ＮＢＲ）が偏在しているために燃焼しやすいのに対して、形態２によるゴム材はニトリルゴム（ＮＢＲ）が偏在していないために燃焼しにくくなっているためと解される。水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）についても同様のことが言える。以上の結果より、本発明では、混練当初からゴム材とともに添加する磁性粉の量を制限することを推奨する。
【実施例２】
【００４４】
ゴム材として、ゴム材Ａ（塩素化ポリエチレン）：７０ｗｔ％及びゴム材Ｂとしてニトリルゴム（ＮＢＲ）：３０ｗｔ％を用い、かつ混練形態を表３に示すものとした以外は、実施例１と同様にしてゴム磁石を製造した。得られたゴム磁石の燃焼性、ならびにゴム材Ａ及びゴム材Ｂの分散性を実施例１と同様に評価した。その結果を表３に示す。なお、表３の混練形態において、「磁性粉先添加量」とはゴム材とともに混練当初から添加するゴム材に対する磁性粉の量を、「磁性粉後添加量」とは混練物が表３の「後添加温度」に達した時点で添加するゴム材に対する磁性粉の量を言う。ちなみに、磁性粉の添加量が１００重量部とはゴム材と等量の磁性粉を添加することを意味する。また、ゴム材に対する磁性粉の総添加量は１０００重量部である。
【００４５】
【表３】
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【００４６】
表３のＮｏ．１６に示すように、全ての磁性粉を混練当初からゴム材に添加すると、２種類のゴム材の分散性が悪いために、難燃性を示すゴム磁石を得ることができない。
Ｎｏ．２１に示すように、磁性粉を後添加する温度が４０℃と低い、つまりゴム材同士の混練が進んでいない状態で磁性粉を添加すると、ゴム材の分散性が劣る。また、Ｎｏ．２０、Ｎｏ．２３、Ｎｏ．２４に示すように、当初に添加する磁性粉の量がゴム材の量よりも多くなると、やはりゴム材の分散性が劣る。
以上の結果に基づいて、本発明では混練物が５０℃未満の場合には、磁性粉の添加をゴム材の全重量に対して１２０重量部以下に規制することを推奨する。混練物が５０℃未満の場合の磁性粉の添加量は、ゴム材の全重量に対して１００重両部（等量）以下であることがより好ましく、７０重量部以下であることがさらに好ましい。最も好ましいのは、混練物が５０℃未満の場合には磁性粉を添加しないことである。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本実施の形態におけるゴム磁石の製造工程を示すフローチャートである。
【図２】本実施の形態における磁性粉の添加タイミングを示す図である。
【図３】本実施の形態における磁性粉の添加タイミングを示す図である。
【図４】本実施の形態における磁性粉の添加タイミングを示す図である。
【図５】本実施の形態における磁性粉の添加タイミングを示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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