(57)【要約】【課題】  衝撃時に発生する最大荷重を抑えながら、一定の荷重を維持することを可能としつつ最大限エネルギー吸収を行うことで、自動車バンパーの芯材、自動車のドアトリム、精密機械の緩衝包装材などの様々な用途に好適に利用することが可能なエネルギー吸収材を提供すること。【解決手段】  ３次元的に網目構造を取る少なくとも１つの熱可塑性樹脂発泡粒子と、該熱可塑性樹脂発泡粒子と少なくとも部分的に溶融しない１以上の熱可塑性樹脂粒子から構成される複合樹脂成形体と、エネルギー吸収時に該複合樹脂成形体が散在出来る空間からなることを特徴とするエネルギー吸収材。【選択図】    図１
2006068905.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
３次元的に網目構造を取る少なくとも１つの熱可塑性樹脂発泡粒子と、該熱可塑性樹脂発泡粒子と少なくとも部分的に溶融しない１以上の熱可塑性樹脂粒子から構成される複合樹脂成形体と、エネルギー吸収時に該複合樹脂成形体が散在出来る空間からなることを特徴とするエネルギー吸収材。
【請求項２】
前記散在出来る空間が、衝撃方向に対して平行になるように複合樹脂成形体内に設けられた複数の貫通孔もしくは有底孔であることを特徴とする請求項１項記載のエネルギー吸収材。
【請求項３】
複合樹脂成形体を、衝撃方向に対して水平に一定の間隔で配置することで、散在する空間を設けることを特徴とする請求項１記載のエネルギー吸収材。
【請求項４】
衝撃方向に対して水平に一定の間隔をおいて配置した前記複合樹脂成形体を固定する台座部分を設けることを特徴とする請求項３記載のエネルギー吸収材。
【請求項５】
前記複合樹脂成形体と台座部分を一体的に成形する事を特徴とする請求項４記載のエネルギー吸収材。
【請求項６】
前記複合樹脂成形体或いは台座部分がポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂何れか１以上からなることを特徴とする請求項１〜５いずれか１項記載のエネルギー吸収材。
【請求項７】
前記複合樹脂成形体を構成する熱可塑性樹脂粒子が、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の何れかであることを特徴とする請求項１〜６いずれか１項記載のエネルギー吸収材。
【請求項８】
前記複合樹脂成形体を構成する熱可塑性樹脂発泡粒子が、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の何れかであることを特徴とする請求項１〜７いずれか１項記載のエネルギー吸収材。
【請求項９】
前記複合樹脂成形体を構成する熱可塑性樹脂粒子および熱可塑性樹脂発泡粒子が、発泡倍率５〜６０倍の発泡粒子であることを特徴とする請求項１〜８いずれか１項記載のエネルギー吸収材。
【請求項１０】
前記複合樹脂成形体を構成する熱可塑性樹脂粒子および熱可塑性樹脂発泡粒子の発泡倍率を２以上組み合わせることを特徴とする請求項９記載のエネルギー吸収材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は２種類以上の熱可塑性樹脂を混合して成形した複合樹脂成形体を用いたエネルギー吸収材に関する。
【背景技術】
【０００２】
エネルギー吸収材は、自動車バンパーの芯材、自動車のドアトリム、精密機械の緩衝包装材などの様々な用途に使用されており、燃費の向上やコスト削減の観点から軽量化が求められている。
【０００３】
エネルギー吸収材は衝撃を受けると、それ自身が部分破壊や変形することによって、衝撃エネルギーを吸収するので、被保護物が衝撃エネルギーを直接受けることはないが、それでも衝撃によって荷重が発生する。この荷重が大きすぎると被保護物が破壊、機能消失してしまうので、発生する最大荷重をできるだけ抑えたエネルギー吸収材が望ましい。一方、エネルギー吸収量は、衝撃荷重とエネルギー吸収材の変形量の積算であり、衝撃荷重が大きい方がより多くのエネルギーを吸収できる。これら２つの相反する事象より、エネルギー吸収材に要求される最も重要な性能としては、発生する最大荷重を抑えながら、一定の荷重を維持することで、より多くのエネルギーを吸収することが挙げられる。
【０００４】
このような特性を持つ発泡プラスチックとしては、発泡ポリウレタンが広く知られているが、繰り返し衝撃に対するエネルギー吸収性能の低下や、コスト面で問題があるため、リサイクル性やコストの面で優れる発泡ポリプロピレン成形体や発泡ポリスチレン成形体について、そのエネルギー吸収性能を高めるため、様々な発明がなされている。
【０００５】
特許文献１には、重量平均分子量が４．５万以上１２万以下である発泡スチレン系樹脂粒子を用いた発泡成形体が、ＪＩＳ  Ｋ７２２０で定められた圧縮試験において、圧縮歪が５％の時の圧縮応力をＸ、５０％の時の圧縮応力をＹとしたときＹ／Ｘの値が２．０以下となることが示されている。しかし発泡スチレン系樹脂を用いた発泡成形品の圧縮応力は、圧縮歪が５０％前後から急激に上昇するため、該発泡成形品を用いたエネルギー吸収材を考えた場合、圧縮歪が５０％までであれば良好なエネルギー吸収効率を持つと考えられるが、それ以上の圧縮歪が必要とされる用途では改良効果が少ないと考えられる。
【０００６】
また、特許文献２には、２種類以上の熱可塑性発泡樹脂を、混合することなく同時成形することにより、部品毎に異なる特性をもつ成形品を得ることが出来ることが示されている。該公報記載の方法は、成形品毎に元原料に対応した物性を得ることができるとしているが、特にエネルギー吸収効率面については、なんら開示されていない。
【０００７】
さらに、特許文献３にはポリオレフィン系樹脂と、粒径の小さいポリスチレン系樹脂を混合して押し出し機に供給し、ポリスチレン系樹脂が溶融せずポリオレフィン系樹脂のみが溶融する条件で溶融混合しペレット化することにより、ポリスチレン系樹脂が微分散したポリオレフィン系樹脂ペレットを作製し、これを発泡、成形することにより発泡樹脂成形体を得る方法が示されている。該公報記載の成形体はポリオレフィン系樹脂発泡成形体の様な柔軟性に加え、分散したポリスチレン系樹脂によってポリオレフィン系樹脂発泡成形体より強度が高くなるという長所がある。しかし強度という面からは、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体よりは高いものの、ポリスチレン系樹脂発泡成形体に比較し弱くなることは容易に推察でき、少ない歪でエネルギーを効率よく吸収できると言う点では劣ると言わざるを得ない。
【０００８】
また、特許文献４には、軟質発泡樹脂をマトリックスとし、該マトリックスに発泡ガラスビーズ等の無機材を分散させることにより、小さな衝撃に対しては軟質発泡樹脂の変形で吸収し、大きな衝撃には無機材によって吸収することが可能な発泡成形体について示されている。該公報以外の方法も、軟質発泡樹脂をマトリックスにしているため、少ない歪によるエネルギー吸収は小さく、また大きな歪が発生した際は無機材による強度上昇のため、かなりの衝撃荷重が発生し、エネルギー吸収材としては好ましくない。
【０００９】
さらに、特許文献５には、融点の異なる２種のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて、低融点のポリプロピレン系発泡粒子のみが溶融する条件で型内成形する方法が記載されている。該公報によれば、成形時の加熱条件を低くでき、少ない歪ではソフト感を感じる、すなわち応力が弱く、大きな歪時には強度が強くなると言う特徴を持つ。これに関しても比較的強度が低い低融点のポリプロピレン系樹脂の発泡樹脂をマトリックスとしているため、少ない歪におけるエネルギー吸収量は小さく、また大きな歪が発生した際は比較的強度が高い高融点のポリプロピレン系樹脂の発泡樹脂による強度上昇のため、かなりの衝撃荷重が発生しエネルギー吸収材としては好ましくない。
【００１０】
また、特許文献６には、ポリスチレン系樹脂からなる発泡体（Ａ）にポリオレフィン系樹脂発泡粒子（Ｂ）を分散させることによって、大きな衝撃を受けた時に発泡成形体が破壊される構造を付与し、動的圧縮試験において２０％歪時の衝撃荷重と６０％歪時の衝撃荷重比が１．６以下となる熱可塑性樹脂発泡成形体が開示されている。本文献は、動的圧縮試験において発泡ポリウレタンに近い性能を示すが、２０％歪時から６０％歪時に関して一定荷重を維持することが開示されているのみである。更には、より長い間、一定の荷重を維持することが求められている。
【特許文献１】特開２００２−２１２３３２号公報
【特許文献２】特公昭５４−７３８６３号公報
【特許文献３】特公昭６１−１２７３６号公報
【特許文献４】特公昭６１−５５１２８号公報
【特許文献５】特開２００２−２００６３５号公報
【特許文献６】特開２００４−１４２２６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
エネルギー吸収材は衝撃を受けると、それ自身が部分破壊や変形することによって、衝撃エネルギーを吸収するので、被保護物が衝撃エネルギーを直接受けることはないが、それでも衝撃によって荷重が発生する。この荷重が大きすぎると被保護物が破壊、機能消失してしまうので、発生する最大荷重をできるだけ抑えたエネルギー吸収材が望ましい。一方、エネルギー吸収量は、衝撃荷重とエネルギー吸収材の変形量の積算であり、衝撃荷重が大きい方がより多くのエネルギーを吸収できることとなる。
【００１２】
また、自動車用途における燃費の向上やコスト削減の観点から、エネルギー吸収材の軽量化が求められており、機能性やデザイン的な内容を含めると、極めて限定された形状や狭い空間において、エネルギー吸収性能を損なうことなく適用出来ることが求められている。
【００１３】
以上踏まえて、本発明の目的は、エネルギー吸収材に要求される最も重要な性能としての、発生する最大荷重を抑えながら、一定の荷重を維持することで、より多くのエネルギーを吸収するエネルギー吸収材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決するためには、２種類以上の熱可塑性樹脂によって構成された複合樹脂成形体に、衝撃によって破壊された成形体の破片が、散在する事が可能な空間を持たせることが有効である事を発見し、本発明を実現するに至った。
【００１５】
すなわち本発明は、３次元的に網目構造を取る少なくとも１つの熱可塑性樹脂発泡粒子と、該熱可塑性樹脂発泡粒子と少なくとも部分的に溶融しない１以上の熱可塑性樹脂粒子から構成される複合樹脂成形体と、エネルギー吸収時に該複合樹脂成形体が散在出来る空間からなることを特徴とするエネルギー吸収材に関する。
【００１６】
好ましい実施態様としては、
（１）前記散在出来る空間が、衝撃方向に対して平行になるように複合樹脂成形体内に設けられた複数の貫通孔もしくは有底孔であること、
（２）複合樹脂成形体を、衝撃方向に対して水平に一定の間隔で配置することで、散在する空間を設けること、
（３）衝撃方向に対して水平に一定の間隔をおいて配置した前記複合樹脂成形体を固定する台座部分を設けること、
（４）前記複合樹脂成形体と台座部分を一体的に成形すること、
（５）前記複合樹脂成形体或いは台座部分がポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂何れか１以上からなること、
（６）前記複合樹脂成形体を構成する熱可塑性樹脂粒子が、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の何れかであること
（７）前記複合樹脂成形体を構成する熱可塑性樹脂発泡粒子が、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の何れかであること、
（８）前記複合樹脂成形体を構成する熱可塑性樹脂粒子および熱可塑性樹脂発泡粒子が、発泡倍率５〜６０倍の発泡粒子であること、
（９）前記複合樹脂成形体を構成する熱可塑性樹脂粒子および熱可塑性樹脂発泡粒子の発泡倍率を２以上組み合わせること、
を特徴とする前記記載のエネルギー吸収材に関する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のエネルギー吸収材は、３次元的に網目構造を取る少なくとも１つの熱可塑性樹脂発泡粒子と、該熱可塑性樹脂発泡粒子と少なくとも部分的に溶融しない１以上の熱可塑性樹脂粒子から構成される複合樹脂成形体と、衝撃を受けた時に前記複合成形体が圧壊されて飛散する散在出来る空間からなるので、発生する荷重を抑制しつつ、最大限エネルギー吸収を実現する事が可能になる。
【００１８】
また、前記複合樹脂成形体を構成する熱可塑性樹脂の発泡倍率や散在空間の設置体積を変更することで、エネルギー吸収量の調整が出来るので、エネルギー吸収材の形状や大きさに応じた対応が可能となるため、本発明のエネルギー吸収材は、自動車バンパーの芯材、自動車のドアトリム、精密機械の緩衝包装材などの様々な用途に好適に使用が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明に係るエネルギー吸収材は、３次元的に網目構造を取る少なくとも１つの熱可塑性樹脂発泡粒子と、該熱可塑性樹脂発泡粒子と少なくとも部分的に溶融しない１以上の熱可塑性樹脂粒子から構成される複合樹脂成形体と、エネルギー吸収時に該複合樹脂成形体が散在出来る空間からなる。
【００２０】
前記複合樹脂成形体は、３次元的に網目構造を取る少なくとも１つの熱可塑性樹脂発泡粒子によって、エネルギー吸収材としての形状保持を可能としており、それ以外の熱可塑性樹脂粒子は、非連続的に複合樹脂成形体内部に分散して存在させておくことが好ましい。
【００２１】
本発明のエネルギー吸収材のエネルギー吸収は、３次元的に網目構造を取る熱可塑性樹脂発泡粒子の圧壊と圧縮及びそれ以外の熱可塑性樹脂粒子の圧縮によって行われる。
【００２２】
エネルギー吸収量とは、衝撃荷重とエネルギー吸収材の変形量の積算であり、衝撃荷重が大きい方が、より多くのエネルギーを吸収できる。しかし、この荷重が大きすぎると被保護物が破壊、機能消失してしまうので、発生する最大荷重をできるだけ抑えつつ、最大限エネルギー吸収を可能とするエネルギー吸収材が望ましい。
【００２３】
熱可塑性樹脂を単独で使用した場合、それ自身が圧縮変形する事によってエネルギー吸収を行うので、衝撃方向の変形初期に発生する荷重は小さいが、変形量が大きくなるにつれて熱可塑性樹脂の圧縮量が増えるので、発生する荷重が大きくなる。
【００２４】
これに対し、本発明のエネルギー吸収材は、衝撃を受けた時に形状を保持している３次元的に網目構造を取る熱可塑性樹脂が圧壊することによってエネルギー吸収を行う。圧壊した熱可塑性樹脂は散在空間に飛び散るので、エネルギー吸収材の衝撃方向の変形量が大きくなっても圧縮による荷重の発生を抑制することが出来る。
【００２５】
前記複合樹脂成形体に設ける散在空間としては、図２〜図１０に示すように複合樹脂成形体内に衝撃方向に対して平行に複数の貫通孔を設置してもよいし、有底孔を設置してもよい。
【００２６】
ここでいう貫通孔や有底孔とは、衝撃時に圧壊した熱可塑性樹脂を散在させることを目的としたものであるので、その形状に特に限定はなく、工業的に製作が可能であれば、円柱形状であってもよいし、四角柱形状であってもよいし、それ以外の形状であっても何ら制約を受けるものではない。
【００２７】
散在空間の体積は、前記エネルギー吸収材が衝撃によって圧壊して飛び散ったあと、圧縮されないようにする必要があるので、前記エネルギー吸収材の体積の１／２以上になるように設定することが好ましく、さらに設置する貫通孔や有底孔の設置距離は出来るだけ均等に配置してあるほうがよい。
【００２８】
前記エネルギー吸収材に設置する散在空間として貫通孔は、有底孔に比べて樹脂の散在する空間が大きいので、圧壊したエネルギー吸収材がより圧縮されにくくなる上、後加工によって付与することが可能となる為、貫通孔を採用することが好ましい。
【００２９】
前記エネルギー吸収材に設置する有底孔は、図８、図１０に示すように複数の有底孔を衝撃方向に対して互い違いになるように配置することも可能であり、エネルギー吸収材の重量を軽くすることが可能となるが、この場合、エネルギー吸収量は少なくなる。
【００３０】
前記エネルギー吸収材に設置する貫通孔と有底孔に求める機能は同じであるので、両者を併用してもよいし、連続的に繋げて設置してもよい。
【００３１】
貫通孔と有底孔の設置方法や数を変更することで、エネルギー吸収量を調整してもよいし、目標とするエネルギー吸収性能を満足出来る範囲で、エネルギー吸収材の重量を調整する事も可能である。
【００３２】
図１、図１１に示すように、本発明のエネルギー吸収材は、衝撃方向に対して水平に一定の間隔で、複合樹脂成形体を配置することによって、衝撃時に圧壊する前記複合樹脂成形体が散在できる空間を持たせてもよい。
【００３３】
設置する複合樹脂成形体の間隔は、衝撃によって圧壊する複合樹脂成形体同士が干渉しないようにすることが好ましく、エネルギー吸収材の衝撃方向に対して水平方向の最大幅寸法の１／２以上になるように複合樹脂成形体を設置する間隔を設定しておくことが好ましい。
【００３４】
この場合、複数の複合樹脂成形体と該複合樹脂成形体を固定する台座部分を別個に成形することが可能となるので、全く異なる素材（例えば鉄や木材等）を用いることも出来る。勿論、同一素材で一体的に成形する事も可能である。好ましくは、台座部分がポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂何れか１以上からなる発泡樹脂成形体であることが、前記複合樹脂成形体と台座部分を一体的に成形出来ることと、発泡倍率を高くすることで重量が軽減出来るので好ましい。
【００３５】
前記複合樹脂成形体と台座部分の固定方法については、前記複合樹脂成形体と台座部分を一体的に成形を行ってもよいし、予め穴を穿って形成した台座部分にはめ込んでもよいし、接着剤・接着部材・固定用治具等を用いることで、より強固に一体化することも可能である。この場合、該複合樹脂成形体を組み立てる時の位置決めが容易となるので、組み立て時の作業性が向上できる。中でも、前記複合樹脂成形体と台座部分を一体的に成形を行うことが、組み立て作業工数の削減となるので好ましい。
【００３６】
本発明に用いられる３次元的に網目構造を取る熱可塑性発泡粒子とは、複数の熱可塑性発泡粒子が融着することによって形成された発泡成形体であり、その内部にそれ以外の熱可塑性樹脂が該熱可塑性発泡粒子と部分点あるいは全体的に溶融することなく、非連続的に分散して存在することで、複数の該熱可塑性発泡粒子同士が格子状に連続して繋がったものである。使用される熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン系樹脂や、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系合成樹脂や、これらの合成樹脂の共重合体などが挙げられる。
【００３７】
本発明に用いられる複合樹脂成形体を構成する熱可塑性樹脂粒子としては、前記熱可塑性樹脂発泡粒子と、成形時の溶融温度が異なり、複合する２つ以上の樹脂が少なくとも部分的に溶融しないものであれば、合成樹脂や合成ゴムなどを採用でき、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系合成樹脂や、これらの合成樹脂の共重合体などが好適に利用できる。中でもポリスチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂を使用することが好ましく、更には該樹脂を５〜６０倍の範囲で発泡して用いることが好ましい。中でも３次元的に網目構造を取る熱可塑性樹脂発泡粒子としてポリスチレン系樹脂を使用し、熱可塑性樹脂粒子としてポリプロピレン系樹脂を使用することが好適である。
【００３８】
前記複合樹脂成形体を２つ以上の熱可塑性樹脂発泡粒子で構成する場合、発泡倍率を２以上組み合わせとする事でエネルギー吸収量を調整することが可能となる為採用することが好ましい。
【００３９】
以上の構成を採用することにより、本発明のエネルギー吸収材は、エネルギー吸収性能を十分に確保しつつ、発泡倍率の調整によって、求めるエネルギー吸収性能を実現出来ると共に、エネルギー吸収材を軽量に構成することが出来る。
【実施例】
【００４０】
次に本発明を実施例及び比較例に基づき説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（試験方法）
樹脂Ａとして所定の発泡倍率有する発泡ポリスチレン（商品名：カネパール、鐘淵化学工業（株）製）、樹脂Ｂとして所定の発泡倍率を有する発泡ポリプロピレン（商品名：エペランＰＰ、鐘淵化学工業（株）製）を混ぜ合わし、混合した両原料を発泡型内発泡成形する事で得られた複合樹脂成形体を、７５±１℃の乾燥室内で１６時間乾燥した後、２３±１℃の恒温室で２４時間放置した。該発泡成形体の形状を保持しているのは、樹脂Ａであり、該複合樹脂成形体から所定の形状の試験片を切り出し、２３±１℃の恒温室で２４時間放置することにより、動的圧縮試験用の評価用試験片を得た。
【００４１】
動的圧縮試験は、吉田精機（株）製緩衝材用落下衝撃試験機ＣＳＴ−３２０Ｓを用いて実施した。
【００４２】
該動的圧縮試験において評価試験片に与えるエネルギーは、落下高さと重錘重量の積で決まる。本発明における落下高さと重錘重量は、評価サンプルの歪みが６０％以上になるように決定した。
【００４３】
前記試験機の重錘に、共和電業（株）製加速度変換器ＡＳ−５００ＨＡを固定し、該重錘台にかかる加速度Ｇを計測した。衝撃により発生する荷重Ｆは、加速度Ｇと重錘重量Ｍとの積として次式によって得られる。
【００４４】
Ｆ［ｋＮ］＝Ｇ×Ｍ×９．８／１０００
評価試験片の変形量はキーエンス（株）製光マイクロ変位計を用いて測定した。前記試験機に該変位計を用いる場合には、重錘を固定する台に変位計から発する赤外線を反射する板を取り付け、これと変位計との距離Ｈを測定する。評価試験片の変形量を計算する方法は、測定した距離のうち、加速度計の出力が得られる、すなわち落下治具と評価試験片が接した時点の距離Ｈ０から次式により算出する。
【００４５】
変形量［ｍｍ］＝Ｈ０−Ｈ
該動的圧縮試験に基づく歪みとは次式で表すように変形量を評価試験片の厚みで除し、百分率で表したものである。
【００４６】
歪み［％］＝変形量／評価サンプル厚み×１００
該動的圧縮試験に基づく６０％歪み時の荷重Ｆ60%と、１０％歪み時の荷重Ｆ10%は、文言通り前記のごとく歪みを規定した場合に、該歪み時に測定される荷重で定義する。これらの値より次式に従って荷重比を算出した。
【００４７】
荷重比＝（Ｆ60%）／（Ｆ10%）
（実施例１）
発泡倍率が６．７倍である樹脂Ａと、発泡倍率が５倍である樹脂Ｂを、体積分率で樹脂Ａが２５％となるように混ぜ合わせた後、混合した両原料を発泡型内発泡成形する事で得られた発泡成形体を、図１８、図１９に示すサイズに１３個切り出して、未発泡ポリプロピレンからなる台座３に市販の接着剤で固定することで、評価用試験片を得た。
【００４８】
評価用試験片の動的圧縮試験を行い、荷重比を求めた。
（実施例２）
発泡倍率が４．５倍である樹脂Ａと、発泡倍率が５倍である樹脂Ｂを、体積分率で樹脂Ａが２５％となるように混ぜ合わせた後、混合した両原料を発泡型内発泡成形する事で得られた発泡成形体を、図１８、図１９に示すサイズに１３個切り出して、未発泡ポリプロピレンからなる台座３に市販の接着剤で固定することで、評価用試験片を得た。
【００４９】
評価用試験片の動的圧縮試験を行い、荷重比を求めた。
（実施例３）
発泡倍率が１４．１倍である樹脂Ａと、発泡倍率が１１倍であるにした樹脂Ｂを、体積分率で樹脂Ａが２５％となるように混ぜ合わせた後、混合した両原料を発泡型内発泡成形する事で得られた発泡成形体を、図１３、図１４に示すサイズに８個切り出して、未発泡ポリプロピレンからなる台座３に市販の接着剤で固定することで、評価用試験片を得た。
【００５０】
評価用試験片の動的圧縮試験を行い、荷重比を求めた。
（実施例４）
発泡倍率が１８．３倍である樹脂Ａと、発泡倍率が１５倍である樹脂Ｂを、体積分率で樹脂Ａが２５％となるように混ぜ合わせた後、混合した両原料を発泡型内発泡成形する事で得られた発泡成形体を、図１３、図１４に示すサイズに８個切り出して、未発泡ポロプロピレンからなる台座３に市販の接着剤で固定することで、評価用試験片を得た。
【００５１】
評価用試験片の動的圧縮試験を行い、荷重比を求めた。
（実施例５）
発泡倍率が２８．９倍である樹脂Ａと、発泡倍率が２０倍である樹脂Ｂを、体積分率で樹脂Ａが２５％となるように混ぜ合わせた後、混合した両原料を発泡型内発泡成形する事で図１５、図１６に示すサイズの評価用試験片を得た。
【００５２】
評価用試験片の動的圧縮試験を行い、荷重比を求めた。
（実施例６）
発泡倍率が１０．６倍である樹脂Ａと、発泡倍率が７倍である樹脂Ｂを、体積分率で樹脂Ａが２５％となるように混ぜ合わせた後、混合した両原料を発泡型内発泡成形する事で図１５、図１６に示すサイズの評価用試験片を得た。
【００５３】
評価用試験片の動的圧縮試験を行い、荷重比を求めた。
（比較例１）
発泡倍率が６．７倍である樹脂Ａと、発泡倍率が５倍である樹脂Ｂを、体積分率で樹脂Ａが２５％となるように混ぜ合わせた後、混合した両原料を発泡型内発泡成形する事で得られた発泡成形体を、図１７に示すサイズに切り出して評価用試験片を得た。
【００５４】
評価用試験片の動的圧縮試験を行い、荷重比を求めた。
（比較例２）
発泡倍率が４．５倍である樹脂Ａと、発泡倍率が５倍である樹脂Ｂを、体積分率で樹脂Ａが２５％となるように混ぜ合わせた後、混合した両原料を発泡型内発泡成形する事で得られた発泡成形体を、図１７に示すサイズに切り出して評価用試験片を得た。
【００５５】
評価用試験片の動的圧縮試験を行い、荷重比を求めた。
（比較例３）
発泡倍率が１４．１倍である樹脂Ａと、発泡倍率が１１倍である樹脂Ｂを、体積分率で樹脂Ａが２５％となるように混ぜ合わせた後、混合した両原料を発泡型内発泡成形する事で得られた発泡成形体を、図１２に示すサイズに切り出して評価用試験片を得た。
【００５６】
評価用試験片の動的圧縮試験を行い、荷重比を求めた。
（比較例４）
発泡倍率が１８．３倍である樹脂Ａと、発泡倍率が１５倍である樹脂Ｂを、体積分率で樹脂Ａが２５％となるように混ぜ合わせた後、混合した両原料を発泡型内発泡成形する事で得られた発泡成形体を、図１２に示すサイズに切り出して評価用試験片を得た。
【００５７】
評価用試験片の動的圧縮試験を行い、荷重比を求めた。
（比較例５）
発泡倍率が２８．９倍である樹脂Ａと、発泡倍率が２０倍である樹脂Ｂを、体積分率で樹脂Ａが２５％となるように混ぜ合わせた後、混合した両原料を発泡型内発泡成形する事で得られた発泡成形体を、図１２に示すサイズに切り出して評価用試験片を得た。
【００５８】
評価用試験片の動的圧縮試験を行い、荷重比を求めた。
（比較例６）
発泡倍率が１０．６倍である樹脂Ａと、発泡倍率が７倍である樹脂Ｂを、体積分率で樹脂Ａが２５％となるように混ぜ合わせた後、混合した両原料を発泡型内発泡成形する事で得られた発泡成形体を、図１２に示すサイズに切り出して評価用試験片を得た。
【００５９】
評価用試験片の動的圧縮試験を行い、荷重比を求めた。
【００６０】
実施例１〜６及び比較例１〜６で得られた結果を比較するために表１にまとめた。
【００６１】
【表１】
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表１から、実施例１〜６と特開２００４−１４２２６０号公報の実施態様に該当する比較例１〜６を比較することで、樹脂Ａと樹脂Ｂの発泡倍率構成を同じにした複合樹脂成形体からなるエネルギー吸収材に、散在空間を設けることによって、荷重比Ｆ60%／Ｆ10%を４０％から最大８０％まで低下することが実現出来ており、極めてエネルギー吸収効率の高いエネルギー吸収材が得られていることが解る。
【００６２】
また、組み合わせる熱可塑性樹脂の発泡倍率を高くしつつ、散在空間を設置することによって、様々な形状への適用が可能となると共に、エネルギー吸収材の軽量化も実現出来ることとなるので、本発明の効果は明らかである。
【００６３】
ここでいうＦ６０％／Ｆ１０％低下率とは、下式で算出したもので、比較例のＦ60%／Ｆ10%と本発明の実施例のＦ60%／Ｆ10%を比率で表したものであり、同一構成のエネルギー吸収材において、散在空間を設けることによって、エネルギー吸収性能が改善されたことを示す指標である。
【００６４】
Ｆ60%／Ｆ10%低下率（％）＝実施例Ｆ60%／Ｆ10%（−）／比較例Ｆ60%／Ｆ10%（−）×１００
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】複合樹脂成形体を衝撃方向に対して水平に一定の間隔で配置することで散在空間を設けたエネルギー吸収材の一例を示した斜視図である。
【図２】散在出来る空間が衝撃方向に対して平行になるように複合樹脂成形体内に設けられたエネルギー吸収材の一例を示した斜視図である。
【図３】散在出来る空間が衝撃方向に対して平行になるように複合樹脂成形体内に設けられたエネルギー吸収材の他の例を示した斜視図である。
【図４】図３のＡ−Ａ断面図である。
【図５】散在出来る空間が衝撃方向に対して平行になるように複合樹脂成形体内に設けられたエネルギー吸収材の他の例を示した斜視図である。
【図６】図５のＡ−Ａ断面図である。
【図７】散在出来る空間が衝撃方向に対して平行になるように複合樹脂成形体内に設けられたエネルギー吸収材の他の例を示した斜視図である。
【図８】図７のＡ−Ａ断面図である。
【図９】散在出来る空間が衝撃方向に対して平行になるように複合樹脂成形体内に設けられたエネルギー吸収材の他の例を示した斜視図である。
【図１０】図９のＡ−Ａ断面図である。
【図１１】複合樹脂成形体を衝撃方向に対して水平に一定の間隔で配置することで散在空間を設けたエネルギー吸収材の一例を示した斜視図である。
【図１２】性能試験で用いた比較例３〜６の試験片の斜視図である。
【図１３】性能試験で用いた実施例３〜４の試験片を上から見た図である。
【図１４】図１３のＡ−Ａ断面図である。
【図１５】性能試験で用いた他の実施例５〜６の試験片を上から見た図である。
【図１６】図１５のＡ−Ａ断面図である。
【図１７】性能試験で用いた他の比較例１〜２の試験片の斜視図である。
【図１８】性能試験で用いた他の実施例１〜２の試験片を上から見た図である。
【図１９】図１８のＡ−Ａ断面図である。
【符号の説明】
【００６６】
１  複合樹脂成形体
２  散在空間
３  台座
【図１】
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【図２】
2006068905.tif 000005
【図３】
2006068905.tif 000006
【図４】
2006068905.tif 000007
【図５】
2006068905.tif 000008
【図６】
2006068905.tif 000009
【図７】
2006068905.tif 000010
【図８】
2006068905.tif 000011
【図９】
2006068905.tif 000012
【図１０】
2006068905.tif 000013
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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