(57)【要約】【課題】基板ガラスの割れや破損を防止し、高い歩留まりで多面取り工法を実現する。【解決手段】一対のガラス基板を対向配置して放電空間を形成し、少なくとも一方のガラス基板６の隅部に放電空間の排気および放電ガスを導入する貫通口２１を設けたＰＤＰにあって、少なくとも複数枚のガラス基板６に割断線３１、３２で割断可能な１枚の基板ガラス３０を準備する工程と、基板ガラス３０にＰＤＰの構成物を形成する工程とを含み、それぞれのガラス基板６の貫通口２１を基板ガラス３０の外周に設ける。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のガラス基板を対向配置して放電空間を形成し、少なくとも一方の前記ガラス基板の隅部に前記放電空間に放電ガスを封入する貫通口を設けたプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
少なくとも複数枚の前記ガラス基板に割断可能な１枚の基板ガラスを準備する工程と、前記基板ガラスに前記プラズマディスプレイパネルの構成物を形成する工程とを含み、それぞれの前記ガラス基板の前記貫通口を前記基板ガラスの外周に設けたことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
１枚の前記基板ガラスには前記ガラス基板が２列で配列されることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
２列に配列した前記ガラス基板のうちの同じ行に配列した前記ガラス基板には、対角線上に前記貫通口を設けたことを特徴とする請求項２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルの製造方法に関し、特に大版の基板ガラスから複数枚のガラス基板を多面取りする製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶パネルに比べて高速表示が可能であり、かつ大型化が容易であることから高品位テレビジョン画像を大画面で表示することができるディスプレイ装置として、希ガス放電による紫外線で蛍光体を励起発光させて画像を表示させるプラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と記載する）を使用したカラーテレビジョン受信機などの表示装置への期待が高まっている。ＰＤＰはハイビジョン用の大画面表示デバイスとして注目され、そのために高精細化および高輝度化などの表示品質の向上、信頼性の向上と低コスト化を実現する開発が盛んである。
【０００３】
ＰＤＰはガラス基板などより構成された前面板と背面板とを対向配置して気密封着し、内部に放電空間を形成して放電空間内に放電ガスを封入している。また、このような構成のＰＤＰは、前面板と背面板とを気密封着した後に、放電空間を一度排気し、その空間に放電ガスを封入するための排気管が設けられている。従来、ＰＤＰを製造する際の背面板のガラス基板としては、図５に示すような単板のサイズに切断加工された、隅部５０に排気管配設用の貫通口５１を設けたガラス基板５２を用い、さらに、排気工程と封着工程とを同時に行う例などが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１−２８３７４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ＰＤＰの生産効率を高め製造コストを削減するためには、所定サイズのガラス基板が複数枚含まれる１枚の大版の基板ガラスを用いてＰＤＰの構成物を形成し、その後で、所定サイズのガラス基板に切断する、いわゆる多面取り工法が有用である。
【０００５】
しかしながら、このような多面取り工法を適用する場合には、排気管を設ける貫通口の配置が重要である。貫通口は大版の基板ガラスに予め加工しておく必要がある。そのために大版の基板ガラス内での配置位置によっては、基板ガラスの割れや破損を生じ、歩留まりを低下させるという課題を生じる。
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑み、安価な設備でかつ基板ガラスの割れや破損のない、多面取りが容易なＰＤＰの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を実現するために、本発明のＰＤＰの製造方法は、一対のガラス基板を対向配置して放電空間を形成し、少なくとも一方のガラス基板の隅部に放電空間に放電ガスを封入する貫通口を設けたＰＤＰの製造方法であって、少なくとも複数枚のガラス基板に割断可能な１枚の基板ガラスを準備する工程と、基板ガラスにＰＤＰの構成物を形成する工程とを含み、それぞれのガラス基板の貫通口を基板ガラスの外周に設けている。
【０００８】
このような構成によれば、簡単な構成の加工治具によって貫通口の加工が容易にできて基板ガラスの割れや破損を防止し、高い歩留まりで多面取り工法を実現することができる。
【０００９】
さらに、１枚の基板ガラスにはガラス基板が２列で配列されることが望ましく、このような構成によれば、ガラス基板に設ける貫通口を全て基板ガラスの外周に設けることができて、貫通口の加工が容易にできて基板ガラスの割れや破損を防止することができる。
【００１０】
さらに、２列に配列したガラス基板のうちの同じ行に配列したガラス基板には、対角線上に貫通口を設けることが望ましく、このような構成によれば、貫通口の加工が容易であるのに加えて、後工程での構成物の加工が容易となるものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のＰＤＰの製造方法によれば、基板ガラスの割れや破損を防止し、高い歩留まりで多面取り工法を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法について図面を用いて説明する。
【００１３】
（実施の形態）
図１は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法によるＰＤＰの構造を示す斜視図であり、図２は同ＰＤＰの要部構成を示す斜視図である。
【００１４】
図１に示すように、ＰＤＰは前面板５と背面板１０とにより構成されている。前面板５は、ガラス基板１の片面にストライプ状に形成された表示電極対２と、表示電極対２を覆う誘電体膜３と、誘電体膜３上に設けた保護膜４とを備えている。背面板１０は、ガラス基板６の片面にストライプ状に形成されたデータ電極７と、データ電極７を覆う下地誘電体膜８と、下地誘電体膜８上に設けた放電空間を区画するストライプ状の隔壁９と、隔壁９間の溝に塗布された蛍光体膜１１とを備えている。前面板５と背面板１０とを表示電極対２とデータ電極７とが対向するように配置し、隔壁９によって形成される放電空間には放電ガス（Ｎｅ−Ｘｅ系ガスやＨｅ−Ｘｅ系ガス）が充填されている。表示電極対２とデータ電極７とが交差してその交差部が放電セルになる。つまり、放電セルはマトリクス状に配列され、赤色、緑色、青色の蛍光体膜１１を有する放電セルがカラー表示のための画素になる。
【００１５】
ＰＤＰは、維持放電期間において表示電極対２間にパルス電圧を印加して放電を発生させ、この放電によって発生した紫外線で蛍光体膜１１の蛍光体を励起して可視光に変換し、この可視光が保護膜４、誘電体膜３などを透過することにより画像または映像を表示している。
【００１６】
図２に示すように、前面板５と背面板１０とは、その外周端縁部が低融点ガラスなどからなる封着部材１５（フリットガラスとも呼ぶ）により封着されている。また、隔壁９によって形成される放電空間と連通させて背面板１０のガラス基板６の隅部には貫通口２１が設けられ、貫通口２１には排気管１６が接続されて封止されている。したがって、放電空間内部を排気管１６によって真空排気をし、その後、排気管１６から放電ガスを封入して最後に排気管１６をチップオフしている。
【００１７】
なお、本実施の形態で用いる背面板１０を構成するガラス基板６は、図５で述べたガラス基板５２と同じであり、ガラス基板６（５２）の隅部に貫通口２１（５１）が形成されている。また、これらのガラス基板６は、例えば対角４２インチサイズのＰＤＰの場合には１０００ｍｍ×５５０ｍｍ程度の寸法を有し、厚さが約３ｍｍの高歪点ガラスなどである。貫通口２１が形成されたガラス基板６は、ＰＤＰとして必要な電極、誘電体膜、隔壁、蛍光体膜などの構成物がそれぞれ形成されている。本発明の実施の形態では、これらの所定サイズの背面板１０は、複数枚のガラス基板６に割断可能な１枚の大版の基板ガラスを用い、その基板ガラス上にＰＤＰ構成物を形成した後、所定サイズのガラス基板に割断して複数枚の背面板を得ることができる、多面取り工法によって製造している。
【００１８】
図３は、本発明の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法による多面取り工法のガラス基板６の配置を示す図である。１枚の基板ガラス３０を割断線３１、３２に沿って割断することによって、ガラス基板６が６枚取得可能な構成とし、ガラス基板６が縦（行）方向に３枚、横（列）方向に２枚配置されるようにしている。さらに、図３に示すように、それぞれのガラス基板６の隅部に設けられた貫通口２１が、基板ガラス３０の外周に設けられている。なお、割断は、ＰＤＰを構成する各要素の製造工程で、例えば印刷後、または、乾燥後や焼成後などのいずれの工程でもよい。
【００１９】
一方、図４は多面取り工法におけるガラス基板の配置の別の例を示す図であり、１枚の基板ガラス４０を割断線４１、４２に沿って割断することによって、ガラス基板４３が６枚取得可能な構成として、ガラス基板４３が縦（行）方向に３枚、横（列）方向に２枚配置されるようにしている。しかしながら、図４においては、ガラス基板６の隅部に設けられた貫通口２１が、基板ガラス４０の外周に設けられている。基板ガラス４０に設けられてそれぞれのガラス基板４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄに対応する貫通口４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４４ｄは基板ガラス４０の外周に設けられているが、ガラス基板４３ｅ、４３ｆに対応する貫通口４４ｅ、４４ｆは基板ガラス４０の内部領域に位置する構成となっている。したがって、貫通口４４ｅ、４４ｆの基板ガラス４０の端面からの距離Ｂ、Ｃは、貫通口４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４４ｄから基板ガラス４０の端面までの距離Ａ、Ｄに比べてはるかに大きな距離となる。
【００２０】
すなわち、このようにガラス基板を配置する場合には、貫通口４４ｅ、４４ｆの距離Ｂ、Ｃは、図５の単板ガラス基板５２の端部と貫通口５１との距離Ａよりも長くなる。そのため、従来の工作機器および治具では、貫通口の穴加工が困難となり、新規の設備投資などの必要性から製造コストが高くなる。製造工程上、基板ガラスの内部領域に被加工部が存在すると、少しの基板ガラスの撓みでもガラスの割れや破損が発生しやすくなる。さらに、焼成工程を経た後に所定サイズのガラス基板に割断するような場合には、基板ガラスの中央部近くに存在する貫通口によって焼成工程での加熱による熱歪が影響して、ガラスの割れが発生しやすくなる。
【００２１】
一方、本発明の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法による図３に示す多面取り工法のガラス基板の配置では、基板ガラスの端部と貫通口との距離Ａが従来の図５の単板ガラス基板の端部と貫通口との距離Ａと同じとすることができる。このため、従来の工作機器および治具で加工が可能となり、貫通口の加工工数が増加しても治具の共用化や標準化や装置の単純化、簡素化が可能となる。また、加工部が基板ガラスの周囲に分散するため、ガラスの撓みのない周辺部分でガラスの割れも発生し難い。また、基板ガラス上でＰＤＰの構成要素を焼成工程まで行う製造方法としても、加熱による熱歪などの影響がなくガラスの割れも発生し難い。
【００２２】
さらに図３に示す本発明の実施の形態においては、基板ガラス３０にガラス基板６を２列で配列している。そのため、全ての貫通口２１を基板ガラス３０の外周に設けることがきるため、前述と同一効果が得られる。
【００２３】
さらに図３に示す本発明の実施の形態においては、基板ガラス３０にガラス基板６を２列で配列し、さらに同じ行に配列されたガラス基板６の貫通口２１が対角線上に配置されるように構成している。そのため、割断した後の後加工が、ガラス基板６を１８０度回転するだけで同様に処理加工でき、ＰＤＰ製造のタクトを向上させることができる。
【００２４】
なお、以上の説明では、６枚のガラス基板を１枚の基板ガラスから取得する例について述べたが、その枚数が偶数枚で、さらに、ガラス基板の同一辺側に２個以上の貫通口を有する構成であっても同様の効果を発現する。
【００２５】
また、上記実施の形態では、背面板のガラス基板に貫通口を設けた例について述べたが、前面板のガラス基板に貫通口を設けた場合や、両方に設けた場合などについても適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００２６】
本発明のＰＤＰの製造方法は、多面取りする基板ガラスに貫通口を外周部に設けることにより、貫通口の穴加工を容易にし、ガラスの割れを防止できるために、２枚以上の複数枚の多面取りがしやすく、低コスト化が可能となる基板ガラスを安価に得ることができるＰＤＰの製造方法である。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法によるＰＤＰの構造を示す斜視図
【図２】同ＰＤＰの要部構成を示す斜視図
【図３】同ＰＤＰの製造方法による多面取り工法のガラス基板の配置を示す基板ガラスの平面図
【図４】多面取り工法におけるガラス基板の配置の別の例を示す基板ガラスの平面図
【図５】ＰＤＰのガラス基板の平面図
【符号の説明】
【００２８】
１，６，４３，４３ａ，４３ｂ，４３ｃ，４３ｄ，４３ｅ，４３ｆ，５２    ガラス基板
２    表示電極対
３    誘電体膜
４    保護膜
５    前面板
７    データ電極
８    下地誘電体膜
９    隔壁
１０    背面板
１１    蛍光体膜
１５    封着部材
１６    排気管
２１，４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄ，４４ｅ，４４ｆ，５１    貫通口
３０，４０    基板ガラス
３１，３２，４１，４２    割断線
５０    隅部
【図１】
2006318854.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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