(57)【要約】【課題】被加工材に均一な厚さの潤滑皮膜を形成することが可能な潤滑皮膜形成装置を提供する。【解決手段】搬送手段２により連続搬送される被加工材Ｗに対する予熱手段１と、予熱された被加工材Ｗを潤滑剤槽３６に浸漬して溶剤分散乾燥式潤滑剤Ｍを塗布する潤滑剤塗布手段３と、潤滑剤Ｍが塗布された被加工材Ｗを乾燥させる乾燥手段４とを備え、前記予熱手段１には、被加工材Ｗを温風で加熱する領域の下流側に無風領域Ｂ３が存在している。また、潤滑剤塗布手段３は、垂直面内に沿って回動する無端搬送ベルト３０により被加工材Ｗを潤滑剤槽３６に通過させて該被加工材Ｗに潤滑剤を塗布する循環式潤滑剤塗布機構３１を有しているのが望ましい。また、乾燥手段４０は、潤滑剤が塗布された被加工材に対して換気しつつ気体を吹き付ける換気室４１を備えているのが望ましい。【選択図】  図１
2006088170.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷間塑性加工用被加工材の表面に冷間塑性加工用の溶剤分散乾燥式潤滑剤を塗布し、塗布した潤滑剤を乾燥させて前記被加工材の表面に潤滑皮膜を形成する潤滑剤皮膜形成装置であって、
搬送手段により連続搬送される被加工材に対する予熱手段と、
予熱された被加工材を潤滑剤槽に浸漬して潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段と、
潤滑剤が塗布された被加工材を乾燥させる乾燥手段と、
を備え、
前記予熱手段には、被加工材を温風で加熱する領域の下流側に無風領域が存在していることを特徴とする潤滑皮膜形成装置。
【請求項２】
前記予熱手段における温風加熱領域が被加工材搬送方向で複数のブロックに分割構成されるとともに、各ブロックは、他のブッロクとは異なる温度の温風がそれぞれ循環するように構成されている請求項１に記載の潤滑皮膜形成装置。
【請求項３】
冷間塑性加工用被加工材の表面に冷間塑性加工用の溶剤分散乾燥式潤滑剤を塗布し、塗布した潤滑剤を乾燥させて前記被加工材の表面に潤滑皮膜を形成する潤滑皮膜形成装置であって、
搬送手段により連続搬送される被加工材に対する予熱手段と、
予熱された被加工材を潤滑剤液に浸漬して塗布する潤滑剤塗布手段と、
潤滑剤が塗布された被加工材を乾燥させる乾燥手段と、
を備え、
前記潤滑剤塗布手段は、垂直面内に沿って回動する無端搬送ベルトにより被加工材を潤滑剤槽に通過させて該被加工材に潤滑剤を塗布する循環式潤滑剤塗布機構を有していることを特徴とする潤滑皮膜形成装置。
【請求項４】
前記潤滑剤塗布手段には、潤滑剤槽から引き揚げられた被加工材を受け取って回転により被加工材を反転させて液切りを行う被加工材反転液切り機構が配備されている請求項３に記載の潤滑皮膜形成装置。
【請求項５】
冷間塑性加工用被加工材の表面に冷間塑性加工用の溶剤分散乾燥式潤滑剤を塗布し、塗布した潤滑剤を乾燥させて前記被加工材の表面に潤滑皮膜を形成する潤滑皮膜形成装置であって、
搬送手段により連続搬送される被加工材に対する予熱手段と、
予熱された被加工材を潤滑剤液に浸漬して塗布する潤滑剤塗布手段と、
潤滑剤が塗布された被加工材を乾燥させる乾燥手段と、
を備え、
前記乾燥手段は、潤滑剤が塗布された被加工材に対して換気しつつ気体を吹き付ける換気室と、換気室の下流側に設けられた乾燥室とを備え、換気室と乾燥室との間に、被加工材の通過を許容しかつ換気室で前記気体により飛ばされた潤滑剤の侵入抑制用の間仕切り部材を備えていることを特徴とする潤滑皮膜形成装置。
【請求項６】
前記乾燥室では、温風を被加工材に吹き付けて排気して被加工材表面の潤滑剤を乾燥させるように構成されている請求項５に記載の潤滑皮膜形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば自動車部品などの冷間塑性加工用被加工材の表面に冷間塑性加工用の潤滑剤を塗布し、塗布した潤滑剤を乾燥させることによって前記被加工材の表面に潤滑皮膜を形成する潤滑皮膜形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の潤滑皮膜形成装置では、加熱手段により被加工材を所定温度に加熱し、加熱された被加工材の表面に潤滑剤塗布手段により潤滑剤を塗布して、乾燥手段により被加工材加熱温度よりも低温の冷風を被加工材に当てて潤滑剤を乾燥する技術が知られている（例えば特許文献１）。
【特許文献１】特許第３４６１７９４号公報（第６頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記従来では、潤滑剤を塗布するに先立って、加熱手段により被加工材を所定温度まで加熱するが、温風を被加工材に吹きつけた際に、温風が十分当たる部分と十分に当たらない部分とで温度差が生じるため、そのまま直ぐに潤滑剤を塗布すると、被加工材に均一な潤滑皮膜を形成しにくいという問題がある。
【０００４】
また、潤滑剤の塗布工程においては、被加工材を昇降させることにより潤滑剤槽内の潤滑剤に単に浸漬したのち引き揚げて塗布することや、ノズル等から潤滑剤を吹き付けて塗布することが行われている。
【０００５】
しかし、このような塗布方法では、被加工材が複雑な形状をしている場合には、被加工材の隅々まで充分に潤滑剤を接触させて均一な潤滑皮膜を形成することは容易でないし、塗布むらや液ダレが生じやすく、この点からも均一な潤滑皮膜を形成しにくかった。
【０００６】
また、潤滑皮膜の均一形成は、潤滑剤塗布後の乾燥の仕方によっても大きく左右され、被加工材に余剰な潤滑剤が残っていると、乾燥むらが生じてやはり潤滑皮膜の均一形成ができなかった。
【０００７】
この発明は、被加工材に均一な厚さの潤滑皮膜を形成することが可能な潤滑皮膜形成装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、請求項１の発明は、冷間塑性加工用被加工材の表面に冷間塑性加工用の溶剤分散乾燥式潤滑剤を塗布し、塗布した潤滑剤を乾燥させて前記被加工材の表面に潤滑皮膜を形成する潤滑皮膜形成装置であって、搬送手段により連続搬送される被加工材に対する予熱手段と、予熱された被加工材を潤滑剤槽に浸漬して潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段と、潤滑剤が塗布された被加工材を乾燥させる乾燥手段とを備え、前記予熱手段には、被加工材を温風で加熱する領域の下流側に無風領域が存在していることを特徴とする潤滑皮膜形成装置に係わるものである。
【０００９】
また、請求項２の発明は、前記予熱手段における温風加熱領域が被加工材搬送方向で複数のブロックに分割構成されるとともに、各ブロックは、他のブロックとは異なる温度の温風がそれぞれ循環するように構成されている潤滑皮膜形成装置に係わるものである。
【００１０】
さらに、請求項３の発明は、冷間塑性加工用被加工材の表面に冷間塑性加工用の溶剤分散乾燥式潤滑剤を塗布し、塗布した潤滑剤を乾燥させて前記被加工材の表面に潤滑皮膜を形成する潤滑皮膜形成装置であって、搬送手段により連続搬送される被加工材に対する予熱手段と、予熱された被加工材を潤滑剤液に浸漬して塗布する潤滑剤塗布手段と、潤滑剤が塗布された被加工材を乾燥させる乾燥手段とを備え、前記潤滑剤塗布手段は、垂直面内に沿って回動する無端搬送ベルトにより被加工材を潤滑剤槽に通過させて該被加工材に潤滑剤を塗布する循環式潤滑剤塗布機構を有していることを特徴とする潤滑皮膜形成装置に係わるものである。
【００１１】
さらにまた、請求項４の発明は、前記潤滑剤塗布手段には、潤滑剤槽から引き揚げられた被加工材を受け取って回転により被加工材を反転させて液切りを行う被加工材反転液切り機構が配備されている潤滑皮膜形成装置に係わるものである。
【００１２】
また、請求項５の発明は、冷間塑性加工用被加工材の表面に冷間塑性加工用の溶剤分散乾燥式潤滑剤を塗布し、塗布した潤滑剤を乾燥させて前記被加工材の表面に潤滑皮膜を形成する潤滑皮膜形成装置であって、搬送手段により連続搬送される被加工材に対する予熱手段と、予熱された被加工材を潤滑剤液に浸漬して塗布する潤滑剤塗布手段と、潤滑剤が塗布された被加工材を乾燥させる乾燥手段とを備え、前記乾燥手段は、潤滑剤が塗布された被加工材に対して換気しつつ気体を吹き付ける換気室と、換気室の下流側に設けられた乾燥室とを備え、換気室と乾燥室との間に、被加工材の通過を許容しかつ換気室で前記気体により飛ばされた潤滑剤の侵入抑制用の間仕切り部材を備えていることを特徴とする潤滑皮膜形成装置に係わるものである。
【００１３】
さらに、請求項６の発明は、前記乾燥室では、温風を被加工材に吹き付けて排気して被加工材表面の潤滑剤を乾燥させるように構成されている潤滑皮膜形成装置に係わるものである。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明の潤滑皮膜形成装置によれば、搬送手段で搬送される被加工材が予熱手段で予熱され、予熱された被加工材に潤滑剤塗布手段により溶剤分散乾燥式潤滑剤が塗布されて、乾燥手段で潤滑剤が乾燥されることにより、被加工材の表面に潤滑皮膜が形成される。
【００１５】
前記予熱手段における温風で加熱された被加工材が無風領域を通過するから、該被加工材の全表面の温度が均一になり、潤滑剤が塗布された被加工材に均一な皮膜が形成される。
【００１６】
また、請求項２の発明の潤滑皮膜形成装置によれば、予熱ブロック毎で異なる温度の温風を循環させるから、最上流のブロックの温風を目的温度よりも高い温度に設定しておけば、被加工材における温風が当たりにくい部所の予熱が不十分のままになるのが回避されるともに、全体の予熱処理時間を短縮も可能となる。しかも、各ブロックごとに温風を循環させるから、熱エネルギの有効利用を図ることができ、効率がよくなる。
【００１７】
さらに、請求項３の発明の潤滑皮膜形成装置によれば、垂直面内に沿って回動する無端搬送ベルトにより被加工材を潤滑剤槽に通過させるようにしたので、溶剤分散乾燥式潤滑剤が塗布された被加工材を無端搬送ベルトで引き揚げる際に、潤滑剤の液切りを行わせることができ、皮膜の均一化に役立つとともに、潤滑剤の持ち出しが少なくなり、さらに、被加工材を潤滑剤槽に浸漬するので、潤滑剤を吹きつけたりする手段に比して被加工材に必要な量のみの潤滑剤が塗布され、潤滑剤の無駄な使用がなくなる。
【００１８】
また、被加工材は、垂直面内に沿って回動する無端搬送ベルトにより搬送されて潤滑剤槽を通過するから、被加工材は搬送中に姿勢転換の機会を付与され、このため複雑な形状の被加工材であっても隅々まで潤滑剤が行き渡るとともに、塗布むらのない均一な皮膜形成が可能となる。
【００１９】
しかも、無端搬送ベルトは垂直面内に沿って回動するから、潤滑剤槽の開口面積を小さくできて潤滑剤中の溶媒の蒸発を少なくでき、このため潤滑剤中の成分比率の変動を抑制することができ、潤滑剤の持ち出しが少ないことも相俟って、潤滑剤の管理がしやすくなる。
【００２０】
また、無端搬送ベルトを使用するので、予熱工程から被加工材を受け取る位置などの変更にも無端搬送ベルトの上部位置を変えることにより容易に対応可能となる。
【００２１】
さらにまた、請求項４の発明の潤滑皮膜形成装置によれば、被加工材反転液切り機構により、被加工材を反転させて液切りを行うので、被加工材に付着した余分な潤滑剤が除去される。
【００２２】
また、請求項５の発明の潤滑皮膜形成装置によれば、換気室内で、溶剤分散乾燥式潤滑剤が塗布された被加工材に対して換気しつつ空気等の気体を吹きつけるので、被加工材の隅々に残っている余分な潤滑剤が確実に一掃される。吹き付けられた気体によって蒸発した潤滑剤中の溶媒が換気室に滞留して爆発限界に達するのを防止することができる。
【００２３】
しかも、換気室と乾燥室との間に、被加工材の通過を許容しかつ換気室で前記気体により飛ばされた潤滑剤の侵入抑制用の間仕切り部材を備えているから、換気室で飛ばされた潤滑剤が乾燥室に侵入するのが間仕切り部材によって抑制され、前記潤滑剤が被加工材の表面に新たに付着して均一皮膜の形成を妨げるのを防止できる。
【００２４】
さらに、請求項６の発明の潤滑皮膜形成装置によれば、温風を被加工材に吹きつけて排気する非循環方式であるから、飛散された潤滑成分で熱源等が汚れるのを防止でき、被加工材の潤滑皮膜を仕上がり良く形成できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、この発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２６】
図１および図２は、それぞれこの発明の実施形態にかかる潤滑皮膜形成装置を示す側面断面図および平面図である。
【００２７】
図１および図２おいて、この潤滑皮膜形成装置は、冷間塑性加工される冷間塑性加工用被加工材Ｗに対する予熱部１と、被加工材Ｗを予熱部１に通過させるための被加工材搬送部２と、潤滑剤塗布部３と、乾燥部４と、溶剤分散乾燥式潤滑剤Ｍが塗布された被加工材Ｗを乾燥部４に通過させる搬送部５とを備えている。
【００２８】
前記予熱部１は、断熱壁１１で囲まれた予熱炉１２と、この予熱炉１２内を通過する被加工材Ｗに温風を吹きつけて循環させるために、モータ１４で駆動される複数台の温風ファン１３・・・が配置されている。
【００２９】
この予熱部１は、例えば被加工材搬送方向上流側からブロックＢ１，ブロックＢ２，ブロックＢ３に分割構成されており、これら３つのブロックＢ１，Ｂ２，Ｂ３のうち、最上流ブロクＢ１は、温風ファン１３の一つにより、被加工材Ｗの目的温度（例えば５０°Ｃ）よりも高めの強風（例えば７０°Ｃ温風）を被加工材Ｗに吹きつけ、また、その下流側のブロックＢ２には、温風ファン１３の他の一つにより、目的温度程度の低温の弱風を被加工材Ｗに吹きつけるように設定されている。
【００３０】
最下流のブロックＢ３は、断熱カバー１５で覆われており、被加工材Ｗの温度を均一化させるために、温風の吹きつけを行わない無風領域として設定されている。
【００３１】
また、前記予熱炉１２の入口１２ａおよび出口１２ｂには、シリコンシートからなる温風放散防止用の間仕切り（すだれ）部材１６，１７が設けられている。
【００３２】
前記被加工材搬送部２は、被加工材投入部Ｓ１で投入された被加工材Ｗを予熱炉１２内に水平方向へ沿って搬送する１段目のコンベア２１と、１段目コンベア２１の下方側で被加工材Ｗを受け取って水平方向へ沿って略Ｚ形に搬送する２段目および３段目のコンベア２２，２３と、３段目のコンベア２３の下方側で被加工材Ｗを受け取って無風領域Ｂ３を経て潤滑剤塗布部３まで搬送する４段目のコンベア２４とを備えている。
【００３３】
被加工材Ｗが１段目のコンベア２１から順次、次の下段のコンベア２２，２３，２４に落下して受け渡されるようにしてあるのは、被加工材Ｗに次段に移る度に反転の機会を与えて該被加工材Ｗ全体に均等に温風を吹きつけるためである。
【００３４】
これら１段目〜４段目のコンベア２１〜２４は、ネット形のベルトコンベアなども採用可能であるが、ここでは、被加工材Ｗが重量物であっても変形するおそれのないキャタピラー形のコンベアが採用されている。このキャタピラー形のコンベアであると、コンベアの裏側からの温風が被加工材Ｗに当たりにくい場合があるので、コンベア２１〜２４の上面である被加工材受け面２０ａを、図３に示すように例えば波形ないしは鋸歯形などの凹凸状に形成してある。
【００３５】
なお、前記１段目〜４段目のコンベア２１〜２４においては、被加工材投入部Ｓ１の部位、前段のコンベアから落下する被加工材Ｗを受け取る部位に対応して、キャタピラーレール（図示せず）上にダンパー（図示せず）を設けておけば、被加工材Ｗが重量物である場合の落下による衝撃を吸収させることができる。
【００３６】
前記潤滑剤塗布部３は、循環式潤滑剤塗布機構３１と、被加工材反転液切り機構３２とを備えている。
【００３７】
前記循環式潤滑剤塗布機構３１は、図４に示すように、無端搬送ベルト３０と、前記無端搬送ベルト３０が掛設された一対の駆動および従動輪３３，３４と、駆動輪３３を駆動するモータ３３Ａと、被加工材Ｗが浸漬される潤滑剤槽３６と、無端搬送ベルト３０の外周に沿って配置された被加工材脱落防止部材３７とからなる。
【００３８】
前記無端搬送ベルト３０には、被加工材Ｗを移送させる複数のバケットないしはこの例のようなスクレーパ３０ａが間欠的に設けられており、無風領域Ｂ３を経た被加工材Ｗを受け取って前記潤滑剤槽３６内の潤滑剤Ｍに浸漬させてから引き揚げるようになっている。なお、前記潤滑剤槽３６には、潤滑剤Ｍを回収するためのドレンバルブ３６ａが配備されている。
【００３９】
前記被加工材反転液切り機構３２は、例えば潤滑剤受け部３８と、この潤滑剤受け部３８に回転可能に支持され、かつ無端搬送ベルト３０と同期して回転して、潤滑剤Ｍが塗布された被加工材Ｗを反転させて液切りを行う液切り車３９と、この液切り車３９を回転駆動するモータ３９Ａとからなり、潤滑剤槽３６から引き上げられた被加工材Ｗを液切り車３９で受け取って回転中に被加工材Ｗに塗布された潤滑剤Ｍを液切りさせてから前記乾燥部４に送出するようになっている。なお、前記潤滑剤受け部３８にも、液切りされた潤滑剤Ｍを回収するためのドレンバルブ３８ａが配備されている。
【００４０】
なお、潤滑剤槽３６に収容される液状潤滑剤Ｍは、その種類によっては常温でクリーム状に固形化し昇温とともに液化するものが存在する。このような潤滑剤に対しては、液状を保持するため、潤滑剤槽３６の内部や周辺に加熱設備を設けて潤滑剤Ｍを加熱する構成としても良い。また、潤滑剤Ｍの液成分が分離しやすいものについては、潤滑剤槽３６内に、例えば成分分散用に使用されている界面活性剤による発泡性を抑えた攪拌機を設置しても良い。
【００４１】
前記乾燥部４は、断熱壁４０で囲まれており、換気室４１と換気室４１の下流側の加熱炉から構成された乾燥室４２とを備えている。
【００４２】
前記換気室４１には、前記被加工材反転液切り機構３２から受け渡された被加工材Ｗの隅々に残存している余分な潤滑剤Ｍを落とすために空気を吹き付けるブロア４３が配備されている。
【００４３】
前記乾燥室４２は、図示しない熱源による熱風を一方向から被加工材Ｗに吹き付けて排気させる乾燥方式（ワンパス方式）が採用されている。
【００４４】
なお、換気室４１の入口４１ａおよび乾燥室４２の出口４２ａにも、ぞれぞれシリコンシートからなる熱風放散防止用の間仕切り部材４４、４５がそれぞれ設けられている。
【００４５】
さらに、換気室４１と乾燥室４２との境界部分にも、被加工材Ｗの通過を妨げない態様で、シリコンシート等からなる間仕切り部材４６が設けられ、換気室４１で吹き飛ばされた潤滑剤の乾燥室４２への侵入を、抑制できるようになっている。
【００４６】
前記搬送部５は、前記潤滑剤の液切り機構３２を経た被加工材Ｗを受け取って換気室４１および乾燥室４２を通過させて排出部Ｓ２に搬送するものであり、例えば、駆動スプロケット５１と従動スプロケット５２との間に掛設されたキャタピラー形のコンベア５３と、駆動スプロケット５１を駆動するモータ５４とから構成されている。
【００４７】
なお、乾燥部４の下部には、オイルパン６が設けられている。
【００４８】
次に、上記構成の潤滑皮膜形成装置の動作を説明する。
【００４９】
被加工材搬送部２における１段目〜３段目のコンベア２１，２２，２３を駆動し、搬入部Ｓ１から投入された被加工材Ｗが１段目のコンベア２１により、予熱部１における予熱室１２内に搬入されると、被加工材Ｗは、上流側ブロックＢ１における高温の強い温風、例えば目的温度（５０°Ｃ）よりも高い温度（７０°Ｃ）の温風で予熱される。
【００５０】
１段目のコンベア２１で搬送された被加工材Ｗが高温の温風で一気に処理されるので、全体の処理時間の短縮化に貢献できることになる。
【００５１】
被加工材Ｗは、１段目のコンベア２１から２段目のコンベア２２に受け渡されて、この後、２段目のコンベア２２で搬送された被加工材Ｗは、下流側ブロックＢ２に対応する３段目のコンベア２３に受け渡され、さらに３段目のコンベア２３から４段目のコンベア２４に受け渡される。
【００５２】
ブロックＢ２においては、被加工材Ｗは、前記目的温度（５０°Ｃ）付近の弱い温風下に晒される。
【００５３】
ここで、最上流のブロックＢ１の温風を目的温度よりも高い温度に設定しておけば、被加工材Ｗの温風が当たりにくい部所の予熱が不十分になるのが回避されるともに、全体の予熱処理時間を短縮も可能となる。しかも、ブロックＢ１、Ｂ２での温風は、ブロックごとに循環する方式であるから、熱損失を少なくでき、エネルギ効率の良いものとなる。
【００５４】
このように余熱部１におけるブロックＢ１，Ｂ２で予熱された被加工材Ｗは、４段目のコンベア２４により搬送されて、最下流側のブロックＢ３である無風領域を通過する。
【００５５】
この無風領域Ｂ３を通過することにより、被加工材Ｗの表面全体の温度が略均一化されるから、次の潤滑剤塗布工程において、潤滑皮膜の均一な形成に有利となる。
【００５６】
ついで、前記無風領域Ｂ３を経た被加工材Ｗは、４段目のコンベア２４により、潤滑剤塗布部３における循環式潤滑剤塗布機構３１に送給され、無端搬送ベルト３０に移される。
【００５７】
この無端搬送ベルト３０が垂直面内に沿って回動することにより、被加工材Ｗは、一旦潤滑剤槽３６内の潤滑剤Ｍに浸漬されてから引き揚げられ、これに伴って潤滑剤Ｍが塗布されることになる。
【００５８】
ここで、無端搬送ベルト３０による回動動作で被加工材Ｗを潤滑剤Ｍに通過させるから、吹きつけ塗布作業に比して、潤滑剤Ｍの無駄な使用がなくなる。また、被加工材Ｗは搬送中にその姿勢が転換するから、被加工材Ｗの隅々まで充分に潤滑剤が接触する。
【００５９】
さらに、被加工材Ｗが予熱された状態で潤滑剤Ｍに浸漬されるから、この潤滑剤Ｗが油性の場合には、該潤滑剤Ｗが被加工材Ｗの温度と同じ程度まで上がり、粘度が低下するので、潤滑剤Ｍを必要最小限の量だけ塗布させることができ、もって潤滑剤Ｍを節約することができる。
【００６０】
また、被加工材Ｗを無端搬送ベルト３０で潤滑剤Ｍに浸漬させてから引き揚げるので、この引き揚げる際に被加工材Ｗに付着した余分の潤滑剤Ｍを液切りさせることができ、潤滑皮膜の均一化に役立つとともに、潤滑剤Ｍの持ち出しも少なくなる。
【００６１】
ところで、前記循環式潤滑剤塗布機構３１としては、無端搬送ベルト３０を使う代わりに、例えば水車形のものを使用することも考えられるが、その場合、予熱工程におけるコンベア２４からの被加工材受け取り位置などの設定や変更が煩雑になる。これに対して前記無端搬送ベルト３０を使う構成では、一部を潤滑剤槽３６に浸漬したままで、上部である従動輪３４の位置を変えることができ、これにより前記被加工材Ｗの受け取り位置などの設定や変更などが簡単に行える。
【００６２】
ついで、潤滑剤Ｍが塗布された被加工材Ｗは、無端搬送ベルト３０で引き揚げられると、被加工材反転液切り機構３２における液切り車３９に移されて回転される。被加工材Ｗは、液切り車３９の回転中に反転の機会を付与されるから、被加工材Ｗに付着した余分の潤滑剤Ｍが一掃液切りされる。つまり、被加工材Ｗの形状が複雑なものでも、十分液切りされる。
【００６３】
液切り車３９で液切りされた被加工材Ｗは、さらにコンベア５３に移されて換気室４１に送られるので、ここで、被加工材Ｗの隅々に溜まっている潤滑剤Ｍが換気で一掃される。これにより、被加工材Ｗの表面に付着した潤滑剤Ｍの皮膜が均一になる。
【００６４】
なお、この被加工材反転液切り機構３２は、液切り車３９を使うものに限らず、例えば螺旋形のコンベアなどを採用することができる。
【００６５】
さらに、被加工材Ｗは、換気室４１から乾燥室４２に送給されて、強力ブロアが吹きつけられる。このため、塗布工程で被加工材Ｗに残った潤滑剤Ｍが完全に液切りされ、均一皮膜の形成に寄与する。また、潤滑剤Ｍが油性の場合では、揮発成分が希釈され、一方向への排気により、爆発限界よりも薄い安全な雰囲気で乾燥処理されることになり、また、油性でも水性でも、気化熱が奪取され、一層冷却状態で次工程に送出することが可能となる。
【００６６】
しかも、換気室４１で吹き飛ばされた潤滑剤の乾燥室４２への侵入が、間仕切り部材４６によって抑制されるので、乾燥室４２へ侵入した潤滑剤が被加工材Ｗの表面に付着して均一な潤滑皮膜の形成を妨げることが防止される。
【００６７】
ところで、乾燥工程での加熱を循環方式を採用すると、潤滑剤Ｍ中の飛散された潤滑成分により、熱源の熱交換部分の汚れや性能低下を招くおそれがあり、頻繁に清掃作業を行う必要がある。
【００６８】
これに対して、この例の乾燥工程では、温風を一方向から吹きつけて排気する排気方式で被加工材の表面の潤滑剤を乾燥させるので、熱源などの汚れが少なくなり、しかも適正な乾燥処理が達成される。
【００６９】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されることはない。例えば、予熱部１に、被加工材を温風で加熱する領域の下流側に無風領域が存在し、潤滑剤塗布部２は、垂直面内に沿って回動する無端搬送ベルト３０により被加工材を潤滑剤槽３６に通過させて該被加工材に潤滑剤を塗布する循環式潤滑剤塗布機構３１を有し、前記乾燥部４は、潤滑剤が塗布された被加工材に対して換気しつつ気体を吹き付ける換気室４１を備えているものとして説明したが、これに全ての要件を備えなければならないものではなく、余熱部１の無風領域、潤滑剤塗布部３の循環式潤滑剤塗布機構３１、乾燥部４の換気室４１のいずれかの構成を備えていればよく、あるいはこれら３つのうちの任意の２つを備えていても良い。ただし、３つ全てを備えた方が、より均一な潤滑皮膜を形成できる点で望ましい。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】この発明の一実施形態に係る潤滑皮膜形成装置を示す側面断面図である。
【図２】同じく潤滑皮膜形成装置を示す平面図である。
【図３】キャタピラー式コンベアの被加工材搬送面形状を示す概略側面図である。
【図４】潤滑剤塗布部を示す拡大断面図である。
【符号の説明】
【００７１】
１・・・・・・・・・・・・予熱部（余熱手段）
２・・・・・・・・・・・・被加工材搬送部（搬送手段）
３・・・・・・・・・・・・潤滑剤塗布部（潤滑剤塗布手段）
４・・・・・・・・・・・・乾燥部（乾燥手段）
３０・・・・・・・・・・・無端搬送ベルト
３１・・・・・・・・・・・循環式潤滑剤塗布機構
３２・・・・・・・・・・・被加工材反転液切り機構
３６・・・・・・・・・・・潤滑剤槽
４１・・・・・・・・・・・換気室
４２・・・・・・・・・・・乾燥室
４６・・・・・・・・・・・間仕切り部材
Ｂ１〜Ｂ３（無風領域）・・ブロック
Ｍ・・・・・・・・・・・・潤滑剤
Ｗ・・・・・・・・・・・・被加工材
【図１】
2006088170.tif 000003
【図２】
2006088170.tif 000004
【図３】
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【図４】
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