(57)【要約】【課題】  アッパータンクとロアタンクを別々に形成し、剛性を充分有する、製造が容易で品質の優れた、燃料タンクとその製造方法を得ることである。【解決手段】  熱可塑性合成樹脂製の燃料タンク１において、燃料タンク１は、分割して別々に成形されたアッパータンク部１０とロアタンク部２０のそれぞれの開口周縁部１１，２１が合体されて形成される。アッパータンク部とロアタンク部は、それぞれ燃料タンクの内面を構成する内面樹脂層１５，２５及び燃料タンクの外面を構成する外面樹脂層１７，２７と、内面樹脂層及び外面樹脂層の間にコア樹脂層１９，２９を有する構成を有する。内面樹脂層及び外面樹脂層は燃料透過防止性能を有する熱可塑性樹脂の同一材料から形成され、コア樹脂層は、耐衝撃性を有する材料から形成され、内面樹脂層及び外面樹脂層の間に射出して形成されたことを特徴とする燃料タンクとその製造方法である。【選択図】        図  ２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性合成樹脂製の燃料タンクにおいて、
該燃料タンクは、分割して別々に成形されたアッパータンク部とロアタンク部のそれぞれの開口周縁部が合体されて形成され、
上記アッパータンク部とロアタンク部は、それぞれ上記燃料タンクの内面を構成する内面樹脂層及び上記燃料タンクの外面を構成する外面樹脂層と、該内面樹脂層及び外面樹脂層の間にコア樹脂層を有する構成をなし、上記内面樹脂層及び外面樹脂層は燃料透過防止性能を有する熱可塑性樹脂の同一材料から形成され、上記コア樹脂層は、耐衝撃性を有する材料から形成され、上記内面樹脂層及び外面樹脂層の間に射出して形成されたことを特徴とする燃料タンク。
【請求項２】
上記アッパータンク部とロアタンク部のそれぞれの開口周縁部は、全周に亘りそれぞれ略直角に外側に張り出したフランジ部が形成され、該フランジ部は相互に固着され、上記フランジ部の表面は上記内面樹脂層及び外面樹脂層が形成され、上記フランジ部の内部に上記コア樹脂層が形成された請求項１に記載の燃料タンク。
【請求項３】
上記アッパータンク部とロアタンク部のそれぞれの開口周縁部は、全周に亘り上記フランジ部の内面樹脂層側に、それぞれ対向する突出部が形成され、該突出部が相互に溶着された請求項１又は請求項２に記載の燃料タンク。
【請求項４】
上記内面樹脂層からそれぞれ上記タンクの内方向に向かって複数の内側リブが一体的に形成され、上記外面樹脂層からそれぞれ上記タンクの外方向に向かって複数の外側リブが一体的に形成された請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の燃料タンク。
【請求項５】
上記突出部と上記タンク内方向に向かって内側リブは、内面樹脂層を構成する合成樹脂のみで形成された請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の燃料タンク。
【請求項６】
上記コア樹脂層は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）から形成され、上記内面樹脂層及び外面樹脂層は、ポリエチレンサルファイド（ＰＰＳ）ゴムアロイ、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアセタール、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイドのうち少なくとも１種類の材料から形成される請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の燃料タンク。
【請求項７】
アッパータンク部とロアタンク部をそれぞれ別々に金型で成形し、上記アッパータンク部とロアタンク部の開口周縁部を合体して一体的に接合して形成する熱可塑性合成樹脂製の燃料タンクの製造方法において、
上記アッパータンク部とロアタンク部は、それぞれ内面樹脂層及び外面樹脂層と、該内面樹脂層及び外面樹脂層の間にコア樹脂層を有する構成をなし、
上記アッパータンク部とロアタンク部の成形は、上記金型を閉じた状態で、上記内面樹脂層及び外面樹脂層を構成する合成樹脂について、上記金型のキャビティの一部を充填する量を射出し、その後、上記キャビティにコア樹脂層を構成する合成樹脂と上記内面樹脂層及び外面樹脂層を構成する合成樹脂を同時に射出し、上記キャビティを全部充填し、上記内面樹脂層及び外面樹脂層の間にコア樹脂層を形成したことを特徴とする燃料タンクの製造方法。
【請求項８】
上記アッパータンク部とロアタンク部を成形する金型のキャビティに、上記アッパータンク部とロアタンク部の開口周縁部にそれぞれ外側に張り出したフランジ部を形成し、該フランジ部からそれぞれ対向する方向に突出する突起部を形成する凹部を設け、内面樹脂層から内部方向に突出する内側リブを形成する複数の凹部をアッパータンク部とロアタンク部の内面の幅方向の全周にわたり設けた請求項７に記載の燃料タンクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、別々に分割して形成されたアッパータンク部とロアタンク部を合体させて形成された、熱可塑性合成樹脂製の燃料タンクおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用燃料タンクの構造としては、金属製のものが用いられていたが、近年、車両の軽量化や、錆が発生しないこと、所望の形状に成形しやすいことなどによって熱可塑性合成樹脂製のものが用いられるようになってきた。
合成樹脂製の自動車用燃料タンクの製造は、中空体を成形することの容易性からブロー成形方法が多く用いられてきた。ブロー成形方法では、溶融した合成樹脂のパリソンを円筒状にして上から押出して、そのパリソンを金型で挟みパリソン中に空気を吹き込み、自動車用燃料タンクを製造していた。
【０００３】
しかし、この方法では、自動車用燃料タンクのような大型の合成樹脂製中空製品の場合は、パリソンの全体の重量が大きくなり、また、自動車用燃料タンクの強度が必要な場合に、強度増加のため厚肉の自動車用燃料タンクを製造するときにもパリソンの重量が増加して、溶融状のパリソンを成形機の上部から金型に入れるときに下方に垂れるため、上部の肉厚が下部の肉厚よりも薄くなる場合があった。
また、自動車用燃料タンクのような複雑な形状をした製品の場合は、パリソンを金型内で膨張させたときに、パリソンの膨張の割合が製品の部位によって異なる場合があり、製品の肉厚にバラツキが生じる場合があった。
【０００４】
ブロー成形製の自動車用燃料タンクは、リブや梁等を設けることも難しく、また、パリソンの膨張の割合が製品の部位によって異なる場合があり、タンクの肉厚にバラツキが生じる。従って、肉厚管理、品質管理に多大な労力を要していた。さらに、燃料タンク内にバルブ等の付属品を取付けることも困難であった。
そのため合成樹脂製中空体を上下に分割して、それぞれ別に射出成形等により成形して、その後そのアッパータンクとロアタンクを突き合せ部にて接合して燃料タンクを形成していた。
【０００５】
このような、アッパータンクとロアタンクを成形する方法においては、例えば、図７に示すように、燃料タンク１０１のアッパータンク１０２とロアタンク１０３の内面１１０に燃料透過防止性能の高い材料を使用し、外面１２０に剛性の高い材料を使用して、２層からなる上下分割体をそれぞれ射出形成し、その後その上下分割体を溶着接合するものがある（例えば、特許文献１参照。）。しかしながら、この２層を成形する場合は、まず外面１２０を射出成形した後に、さらに再度内面１１０を射出成形して形成するため、成形作業が手間がかかるとともに、内面を成形するために高度な制御が必要であった。
また、内面をシート状の材料を使用し、外面を射出成形する場合は、内面のシートにシワや伸びが生じたり、内面と外面の接着強度が不十分な場合がある。
【０００６】
また、図８に示すように、燃料タンクに付属するバルブカバー１０８等の部品において、燃料の透過を防止し、燃料タンクとの接着力を強化するため、内面１０８ａと外面１０８ｂに変性高密度ポリエチレンを使用し、内面１０８ａと外面１０８ｂの間にタルク混合ポリアミドを使用するものがある（例えば、特許文献２参照。）。しかしながら、変性高密度ポリエチレンと、タルク混合ポリアミドでは、燃料タンクのごとき大型合成樹脂製品では、成形が困難であった。
また、内面・外面に変性ＨＤＰＥを使用しているため、部品を燃料タンク開口部に溶着して取り付ける場合、この溶着部からの燃料透過が大きかった。
【０００７】
さらに、別の方法として、金型を若干開いて、金型にスキン層を形成する材料を射出した後に、コア層を形成する材料を射出して、その後、金型を閉じてスキン層とコア層を同時に圧縮することにより、薄い樹脂のサンドイッチ成形をするものもある（例えば、特許文献３参照。）。しかしながら、上記と同様に、燃料タンクのごとき大型合成樹脂製品では、必ずしも成形が容易でなかった。
【特許文献１】特開２００４−９８８８６号公報
【特許文献２】特開２００３−２４６０２８号公報
【特許文献３】特開平８−２６７５０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
このようにアッパータンクとロアタンクを別々に形成した場合に、剛性を充分有する、製造が容易で品質の優れた、燃料タンクとその製造方法が求められていた。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するための請求項１の本発明は、熱可塑性合成樹脂製の燃料タンクにおいて、
燃料タンクは、分割して別々に成形されたアッパータンク部とロアタンク部のそれぞれの開口周縁部が合体されて形成され、アッパータンク部とロアタンク部は、それぞれ燃料タンクの内面を構成する内面樹脂層及び燃料タンクの外面を構成する外面樹脂層と、内面樹脂層及び外面樹脂層の間にコア樹脂層を有する構成をなし、内面樹脂層及び外面樹脂層は燃料透過防止性能を有する熱可塑性樹脂の同一材料から形成され、コア樹脂層は、耐衝撃性を有する材料から形成され、内面樹脂層及び外面樹脂層の間に射出して形成されたことを特徴とする燃料タンクである。
【００１０】
請求項１の本発明では、燃料タンクは、分割して別々に成形されたアッパータンク部とロアタンク部のそれぞれの開口周縁部が合体されて形成されている。このため、アッパータンク部とロアタンク部とを別々に射出成形で成形して、寸法精度の高い、強度の強いアッパータンク部とロアタンク部を得ることができる。従って、アッパータンク部とロアタンク部とを組み合わせて形成された合成樹脂製燃料タンクは、寸法精度の高い精密な、かつ強度の高い製品を得ることができる。また、アッパータンク部とロアタンク部の内部に補強リブや内蔵部品等を取付けることが容易にできる。
【００１１】
アッパータンク部とロアタンク部は、それぞれ燃料タンクの内面を構成する内面樹脂層及び燃料タンクの外面を構成する外面樹脂層と、内面樹脂層及び外面樹脂層の間にコア樹脂層を有する構成をなしている。このため、内面樹脂層及び外面樹脂層に同一の材料を使用し、コア樹脂層に別の樹脂を使用するようにして、２種類の樹脂を組み合わせて、選択することができ、材料選択の余地が大きい。
【００１２】
上記内面樹脂層及び外面樹脂層は燃料透過防止性能を有する熱可塑性樹脂の同一材料から形成され、コア樹脂層は、耐衝撃性を有する材料から形成される。このため、内面樹脂層及び外面樹脂層に燃料透過防止性の優れた樹脂を使用することができ、コア樹脂層を燃料から保護することができる。また、表面が円滑な材料を使用することができるため、燃料タンクの表面がスムースである。また、コア樹脂層に、燃料透過防止性にかかわりなく剛性の高い樹脂を使用することができ、燃料タンクの強度を確保することができる。
【００１３】
コア樹脂層は、内面樹脂層及び外面樹脂層の間に射出して形成されるため、内面樹脂層及び外面樹脂層を形成する材料の中にコア樹脂層を構成する材料を射出して、内面樹脂層、外面樹脂層及びコア樹脂層を同時に一体に成型することができ、１回の成形でアッパータンク部とロアタンク部を形成することができ、成形が効率的である。また、内面樹脂層及び外面樹脂層とコア樹脂層を溶融状態で成形でき、その層を密着させて形成することができるとともに、燃料タンクの複雑な形状においても、末端部分まで確実にコア樹脂層を形成することができる。
【００１４】
請求項２の本発明は、アッパータンク部とロアタンク部のそれぞれの開口周縁部は、全周に亘りそれぞれ略直角に外側に張り出したフランジ部が形成され、フランジ部は相互に固着され、フランジ部の表面は内面樹脂層及び外面樹脂層が形成され、フランジ部の内部にコア樹脂層が形成された燃料タンクである。
【００１５】
請求項２の本発明では、アッパータンク部とロアタンク部のそれぞれの開口周縁部は、全周に亘りそれぞれ略直角に外側に張り出したフランジ部が形成され、フランジ部は相互に固着されている。これは、このアッパータンク部とロアタンク部のフランジ部を相互に圧着することにより、アッパータンク部とロアタンク部の開口周縁を全周にわたり強固に密着して、固着することができるからである。
【００１６】
フランジ部の表面は内面樹脂層及び外面樹脂層が形成され、フランジ部の内部にコア樹脂層が形成されたため、アッパータンク部とロアタンク部が合体されるフランジ部において、燃料透過防止性能を有する材料から構成される内面樹脂層同士が固着するため、合体面から燃料が透過することがない。
また、フランジ部に、コア樹脂層が形成されるため、フランジ部の強度が増大し、強固にフランジ部同士を圧着することができ、アッパータンク部とロアタンク部の合体部分の強度を増加させることができる。
【００１７】
請求項３の本発明は、アッパータンク部とロアタンク部のそれぞれの開口周縁部は、全周に亘りフランジ部の内面樹脂層に、それぞれ対向する突出部が形成され、突出部が相互に溶着された燃料タンクである。
【００１８】
請求項３の本発明では、アッパータンク部とロアタンク部のそれぞれの開口周縁部は、全周に亘りフランジ部の内面樹脂層に、それぞれ対向する突出部が形成され、突出部が相互に溶着された。このため、突出部が相互に溶着することにより、フランジ部の溶着する部分が定まり、両方の突出部が確実に対向して溶着し、アッパータンク部とロアタンク部を確実に固着することができる。
【００１９】
請求項４の本発明は、内面樹脂層からそれぞれタンクの内方向に向かって複数の内側リブが一体的に形成され、外面樹脂層からそれぞれ燃料タンクの外方向に向かって複数の外側リブが一体的に形成された燃料タンクである。
【００２０】
請求項４の本発明では、内面樹脂層からそれぞれタンクの内方向に向かって複数の内側リブが一体的に形成されるため、燃料タンクの内部に、仕切り板や、燃料ポンプ等の部品を装着することが容易になるとともに、燃料タンクの強度を増加させることができる。
外面樹脂層からそれぞれ燃料タンクの外方向に向かって複数の外側リブが一体的に形成されたため、燃料タンクの強度を増加させることができるとともに、ホースクランプ等の部品を取付けることができる。
【００２１】
請求項５の本発明は、突出部とタンク内方向に向かって内側リブは、内面樹脂層を構成する合成樹脂のみで形成された燃料タンクである。
【００２２】
請求項５の本発明では、突出部とタンク内方向に向かって内側リブは、内面樹脂層を構成する合成樹脂のみで形成されたため、アッパータンク部とロアタンク部の合体部分が燃料透過防止性能を有する合成樹脂でのみ形成されて、長期間の使用によっても、突出部が合体部分と完全に溶融し、その合体部分からの燃料の透過を防止でき、内側リブは、燃料タンクの補強効果が、燃料により変化することを防止することができる。
【００２３】
請求項６の本発明は、コア樹脂層は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）から形成され、内面樹脂層及び外面樹脂層は、ポリエチレンサルファイド（ＰＰＳ）ゴムアロイ、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアセタール、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイドのうち少なくとも１種類の材料から形成される燃料タンクである。
【００２４】
請求項６の本発明では、コア樹脂層は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）から形成されている。このため、強度が大きく、タンク壁を厚くしなくても燃料タンクの強度を保つことができ、燃料タンクの重量を低減することができる。更に、オレフィン系熱可塑性合成樹脂でありリサイクル利用が容易である。
内面樹脂層及び外面樹脂層は、ポリエチレンサルファイド（ＰＰＳ）ゴムアロイ、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアセタール、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイドのうち少なくとも１種類の材料からなる層を含む材料から形成されている。このため、燃料透過防止性に優れており、燃料タンクからの燃料の透過を防止できる。
【００２５】
請求項７の本発明は、アッパータンク部とロアタンク部をそれぞれ別々に金型で成形し、アッパータンク部とロアタンク部の開口周縁部を合体して一体的に接合して形成する熱可塑性合成樹脂製の燃料タンクの製造方法において、
アッパータンク部とロアタンク部は、それぞれ内面樹脂層及び外面樹脂層と、内面樹脂層及び外面樹脂層の間にコア樹脂層を有する構成をなし、
アッパータンク部とロアタンク部の成形は、金型を閉じた状態で、内面樹脂層及び外面樹脂層を構成する合成樹脂について、金型のキャビティの一部を充填する量を射出し、その後、キャビティにコア樹脂層を構成する合成樹脂と内面樹脂層及び外面樹脂層を構成する合成樹脂を同時に射出し、キャビティに全部充填し、内面樹脂層及び外面樹脂層の間にコア樹脂層を形成したことを特徴とする燃料タンクの製造方法である。
【００２６】
請求項７の本発明では、アッパータンク部とロアタンク部は、それぞれ内面樹脂層及び外面樹脂層と、内面樹脂層及び外面樹脂層の間にコア樹脂層を有する構成をなしている。このため、内面樹脂層及び外面樹脂層に同一の材料を使用し、コア樹脂層に別の樹脂を使用するようにして、２種類の樹脂を組み合わせて、選択することができ、材料選択の余地が大きい。内面樹脂層及び外面樹脂層を、燃料透過防止性能を有する熱可塑性樹脂の同一材料で形成し、コア樹脂層は、耐衝撃性を有する材料から形成するため、燃料透過防止性の優れた、剛性の高い、燃料タンクを得ることができる。
【００２７】
アッパータンク部とロアタンク部の成形は、金型を閉じた状態で、内面樹脂層及び外面樹脂層を構成する合成樹脂について、金型のキャビティの一部を充填する量を射出し、その後、キャビティにコア樹脂層を構成する合成樹脂と内面樹脂層及び外面樹脂層を構成する合成樹脂を同時に射出し、キャビティを全部充填し、内面樹脂層及び外面樹脂層の間にコア樹脂層を形成した。このため、内面樹脂層及び外面樹脂層の内部に溶融状態でコア樹脂層を一体的に密着して形成することができ、内面樹脂層及び外面樹脂層とコア樹脂層を同時に１回の成形工程で成形することができ、効率がよい。
【００２８】
請求項８の本発明は、アッパータンク部とロアタンク部を成形する金型のキャビティに、アッパータンク部とロアタンク部の開口周縁部にそれぞれ外側に張り出したフランジ部を形成し、フランジ部からそれぞれ対向する方向に突出する突起部を形成する凹部を設け、内面樹脂層から内部方向に突出する内側リブを形成する複数の凹部をアッパータンク部とロアタンク部の内面の幅方向の全周にわたり設けた燃料タンクの製造方法である。
【００２９】
請求項８の本発明では、アッパータンク部とロアタンク部を成形する金型のキャビティに、アッパータンク部とロアタンク部の開口周縁部にそれぞれ外側に張り出したフランジ部を形成し、フランジ部からそれぞれ対向する方向に突出する突起部を形成する凹部を設け、内面樹脂層から内部方向に突出する内側リブを形成する複数の凹部をアッパータンク部とロアタンク部の内面の幅方向の全周にわたり設けた。このため、１回の射出成形でアッパータンク部とロアタンク部を成形すると同時に、それぞれ、フランジ部、内側リブ及び突起部を形成することができ、効率的である。
【発明の効果】
【００３０】
アッパータンク部とロアタンク部は、内面樹脂層及び外面樹脂層は燃料透過防止性能を有する熱可塑性樹脂の同一材料から形成され、コア樹脂層は、耐衝撃性を有する材料から形成される。このため、内面樹脂層及び外面樹脂層に燃料透過防止性の優れた樹脂を使用することができ、表面が円滑な材料を使用することができる。また、コア樹脂層に、剛性の高い樹脂を使用することができ、燃料タンクの強度を確保することができる。
コア樹脂層は、内面樹脂層及び外面樹脂層の間に射出して形成されるため、内面樹脂層及び外面樹脂層を形成する材料の中にコア樹脂層を構成する材料を射出して、内面樹脂層、外面樹脂層及びコア樹脂層を同時に一体に密着して形成することができ、１回の射出成形で形成することができ、成形が効率的である。
【００３１】
本発明の燃料タンクの製造方法は、内面樹脂層及び外面樹脂層を、燃料透過防止性能を有する熱可塑性樹脂の同一材料で形成し、コア樹脂層は、耐衝撃性を有する材料から形成して、燃料透過防止性の優れた、剛性の高い、燃料タンクを得ることができる。
アッパータンク部とロアタンク部の成形は、内面樹脂層及び外面樹脂層を構成する合成樹脂について、金型のキャビティの一部を充填する量を射出し、その後、キャビティにコア樹脂層を構成する合成樹脂と内面樹脂層及び外面樹脂層を構成する合成樹脂を同時に射出しキャビティを全部充填し、その層の間にコア樹脂層を形成したため、その層の内部にコア樹脂層を一体的に密着して形成することができ、内面樹脂層及び外面樹脂層とコア樹脂層を同時に１回の成形工程で成型することができ、効率がよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
本発明の実施の形態である燃料タンク１について、自動車用燃料タンクを例にとり、図１〜図６に基づき説明する。
図１は、燃料タンク１を斜め上方から見た斜視図である。図２は図１のＸ−Ｘ線に沿った断面図である。
図３〜図６は、後述する、燃料タンク１の製造方法を示す図である。
【００３３】
燃料タンク１は、分割して成形されたアッパータンク部１０とロアタンク部２０から構成される。アッパータンク部１０とロアタンク部２０は、それぞれ、内面樹脂層１５、２５と外面樹脂層１７，２７と、その間に形成されたコア樹脂層１９，２９の３層から形成される。燃料タンク１の分割は２個ばかりでなく３個以上に分割することも可能である。
アッパータンク部１０とロアタンク部２０の内面には、複数の内側リブ１６、２６がそれぞれ、燃料タンク１の内部方向に向けて一体的に形成されている。
アッパータンク部１０とロアタンク部２０の外面には、複数の外側リブ１８，２８が燃料タンク１の外面樹脂層１７，２７の外面に外方向に向けて一体的に形成されている。
この内側リブ１６、２６と外側リブ１８、２８により燃料タンク１の強度を向上させることができるとともに、付属部品等を装着することが容易である。
【００３４】
アッパータンク部１０には、パイプ取付孔２とポンプユニット取付孔３が形成されている。ポンプユニット取付孔３は、燃料タンク１内部にポンプユニット（図示せず）を取付け、取り外すための孔であり、パイプ取付孔２は、燃料注入用のパイプ（図示せず）を取付ける孔である。なお、アッパータンク部１０の上面には、燃料移送用ホース等の各種のホースを保持するホースクランプ４を設けてもよい。
【００３５】
アッパータンク部１０とロアタンク部２０は、それぞれ燃料タンク１の内面を構成する内面樹脂層１５，２５及び燃料タンク１の外面を構成する外面樹脂層１７，２７と、内面樹脂層１５，２５及び外面樹脂層１７，２７の間にコア樹脂層１９，２９を有する３層の構成である。この内面樹脂層１５，２５と外面樹脂層１７，２７の間にコア樹脂層１９、２９を射出するため、内面樹脂層１５，２５と外面樹脂層１７，２７は、同一の材料から一体的に形成されて、コア樹脂層１９を包んでいる。コア樹脂層１９，２９は、上記の材料とは別の樹脂を使用することができるため、２種類の合成樹脂を組み合わせて、選択することができ、材料選択の余地が大きい。
【００３６】
内面樹脂層１５，２５及び外面樹脂層１７，２７は燃料透過防止性能を有する熱可塑性樹脂から形成され、コア樹脂層１９，２９は、耐衝撃性を有する材料から形成される。このため、内面樹脂層１５，２５及び外面樹脂層１７，２７は燃料透過防止性に優れており、燃料タンク１の内部から燃料を透過することを防止できる。また、この材料に表面が円滑な材料を使用することにより燃料タンク１の表面をスムースにすることができる。また、コア樹脂層１９，２９は、剛性の高い樹脂を使用することができ、燃料タンクの強度を確保することができる。また、コア樹脂層１９，２９は、燃料タンク１の表面には出ないため、成形後の製品の表面が円滑でない再生材を使用することができ、リサイクルに貢献することができる。
【００３７】
図２に示すように、アッパータンク部１０の開口周縁部１１とロアタンク部２０の開口周縁部２１には、全周に亘りそれぞれ外面から略直角に外側に張り出したフランジ部１２，２２が形成され、フランジ部１２，２２は、相互に対向して固着されている。
フランジ部１２，２２は、図２及び図６に示すように断面略Ｌ字形に形成され、フランジ部１２、２２の断面略Ｌ字形の対向する内面には、開口周縁部１１、２１の全周に亘り突出部１３,２３が形成されている。この突出部１３,２３は相互に対向する位置に形成され、突出部１３,２３が後述するように、相互に溶着することにより、フランジ部１２，２２の溶着する部分が定まり、両方の突出部１３,２３が確実に対向して溶着し、アッパータンク部１０とロアタンク部２０を確実に固着することができる。
【００３８】
断面略Ｌ字形のフランジ部１２、２２の外面には、フランジ凹部１２ｂ、２２ｂが設けられ、製造方法において後述するように、アッパータンク部１０とロアタンク部２０を合体するときに、フランジ部１２，２２を圧着する治具が挿入される。このため、アッパータンク部１０とロアタンク部２０を強固に圧着することができる。
フランジ部１２、２２の表面は、アッパータンク部１０とロアタンク部２０の本体から連続した内面樹脂層１５、２５及び外面樹脂層１７，２７が形成され、内面樹脂層１５、２５及び外面樹脂層１７，２７の間のフランジ部１２，２２の内部に上記コア樹脂層１９,２９が上記と同様に本体から連続して形成されている。
【００３９】
フランジ部１２，２２の表面は内面樹脂層１５，２５及び外面樹脂層１７，２７が形成されたため、アッパータンク部１０とロアタンク部２０が合体されるフランジ部１２，２２において、燃料透過防止性能を有する材料から構成される内面樹脂層１５、２５の突出部１３、２３同士が固着して、合体面から燃料が透過することがない。また、フランジ部１２、２２の先端まで、コア樹脂層１９，２９が形成されるため、コア樹脂層１９，２９の強度が増大し、上記のように、フランジ凹部１２ｂ、２２ｂに治具を挿入し、強固にフランジ部同士を圧着することができる。このため、アッパータンク部１０とロアタンク部２０の合体部分の強度を増加させることができ、合体部分の密着性を向上させることができる。
【００４０】
このように、アッパータンク部１０とロアタンク部２０とを射出成形等により金型で別々に成形することができ、寸法精度の高い、強度の強いアッパータンク部１０とロアタンク部２０を得ることができる。このため、アッパータンク部１０とロアタンク部２０の合体部分の精度がよく、緻密に合体した燃料タンク１を得ることができる。また、アッパータンク部とロアタンク部の内部に内側リブ１６、２６を一体的に設けたり、内蔵部品等を取付けることが容易にできる。
【００４１】
アッパータンク部１０とロアタンク部２０の外面樹脂層１７，２７の外面において設けられた外側リブ１８，２８は、外面樹脂層１７、２７から一体的に形成され、燃料タンク１の長手方向と幅方向にそれぞれ複数設けられる。この外側リブ１８，２８により燃料タンク１の強度を向上させることができる。ホースクランプ４も同様に、外面樹脂層１７，２７から一体的に形成され、燃料タンク１の表面に複数形成される。このホースクランプ４に、燃料パイプ（図示せず）や燃料蒸発ガスの移送パイプ（図示せず）が固定される。
【００４２】
なお、アッパータンク部１０とロアタンク部２０の内面樹脂層１５、２５と外面樹脂層１７、２７は、燃料透過防止性に優れた熱可塑性合成樹脂を使用して、例えば、ポリエチレンスルファイド（ＰＰＳ）、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアセタール、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイドのうち少なくとも１種類の材料を使用することができる。この場合は、内面樹脂層１５，２５は、燃料透過防止性に優れており、燃料タンク１からの燃料の透過を防止できる。
【００４３】
コア樹脂層１９、２９は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）から形成することができ、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）以外でも耐燃料油性、耐衝撃性があり、強度の優れた熱可塑性合成樹脂を使用することができる。高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を使用する場合は、強度が大きく、外面樹脂層２０と内面樹脂層１０の壁を厚くしなくてもよく、燃料タンク１の重量を低減することができる。また、耐熱劣化性に優れているので長期間その強度を維持することができ、オレフィン系熱可塑性合成樹脂でありリサイクル利用が容易である。
【００４４】
次に、この燃料タンク１の製造方法について図３〜図６に基づいて説明する。
燃料タンク１は、アッパータンク部１０とロアタンク部２０を別々に金型で成形し、その後、アッパータンク部１０とロアタンク部２０の開口周縁部１１、２１を溶着して製造する。アッパータンク部１０とロアタンク部２０の製造方法は、それぞれ別の金型により成形されるが略同様であり、アッパータンク部１０の製造方法を例にとり説明する。
【００４５】
アッパータンク部１０の成形は、図３に示すように、アッパータンク成形金型３０を使用し、射出成形により成形する。
まず、アッパータンク成形金型３０のキャビティ３３に、スプール３４から内面樹脂層１５と外面樹脂層１７を形成する合成樹脂を、キャビティ３３の容量よりも少なく、例えば、全量の１／４〜１／２程度の量を射出する。
【００４６】
次に、図４に示すように、スプール３４からコア樹脂層１９を形成する合成樹脂をスプール３４の中心に、上記内面樹脂層１５と外面樹脂層１７を形成する合成樹脂を外側に、キャビティ３３へ同時に射出する。それによって、上記内面樹脂層１５と外面樹脂層１７を形成する合成樹脂はキャビティ３３の表面を流れて、固定型３１の表面には内面樹脂層１５が形成され、可動型３２の表面には外面樹脂層１７が形成され、キャビティ３３の内部である内面樹脂層１５と外面樹脂層１７の間には、コア樹脂層１９が形成されつつ、キャビティ３３の末端方向に流動する。
【００４７】
さらに、コア樹脂層１９を形成する合成樹脂と、内面樹脂層１５と外面樹脂層１７を形成する合成樹脂を射出し続けると、図５に示すように、キャビティ３３の末端まで合成樹脂が注入される。
このとき、コア樹脂層１９は、アッパータンク部１０の末端部分である開口周縁部１１に形成されたフランジ部１２まで注入される。これによってフランジ部１２の強度が向上する。
【００４８】
この射出成形において、内面樹脂層１５と外面樹脂層１７を構成する合成樹脂は、固化する温度が低いため、キャビティ３３内で固定型３１と可動型３２の表面に触れると固化して、それぞれ内面樹脂層１５と外面樹脂層１７を形成しつつ、キャビティ３３の奥へ侵入し、さらに新しい内面樹脂層１５と外面樹脂層１７を構成する合成樹脂が固定型３１と可動型３２の表面に供給され、次々に内面樹脂層１５と外面樹脂層１７が形成される。そして、固定型３１に設けられた凹部に合成樹脂が入り、内面樹脂層１５の内側リブ１６が形成されるとともに、可動型３２に設けられた凹部に合成樹脂が入り、外面樹脂層１７の外側リブ１８が形成される。
【００４９】
このとき、コア樹脂層１９を構成する合成樹脂は、内面樹脂層１５と外面樹脂層１７を構成する合成樹脂よりも流動性が低いため、内面樹脂層１５と外面樹脂層１７の間を、キャビティ３３の末端まで侵入する。そして上述のようにフランジ部１２の部分までコア樹脂層１９は達する。
このとき、フランジ部１２は、固定型３１にフランジ部１２に対応する部分のキャビティ３３に突出部１３を形成する凹部が設けられている。このため、この凹部に内面樹脂層１５を構成する合成樹脂が充填され、突出部を形成する。
【００５０】
このように、射出成形することにより、アッパータンク部１０の形状を正確に成形できる。従って、前述のように寸法精度の高い燃料タンク１を得ることができる。
ロアタンク部２０も同様に、ロアタンク成形金型を使用して、射出成形により成形する。ロアタンク部２０は、図５に示すと同様に、突出部２３、内側リブ２７と外側リブ２８が同時に一体的に成形される。
【００５１】
次に、アッパータンク部１０とロアタンク部２０を接合する。図６に示すように、アッパータンク部１０の開口周縁部１１のフランジ部１２と、ロアタンク部２０の開口周縁部２１のフランジ部２２の内面に設けられた突出部１３、２３に、熱板４０を当てて溶融し、その後、開口周縁部１１、２１のフランジ凹部１２ｂ、２２ｂに治具を挿入し、フランジ部１２、２２同士を圧着して溶融、接合する。
なお、アッパータンク部１０とロアタンク部２０を接合する前に、燃料タンク１内部に装着するバルブ（図示せず）や燃料ポンプ等を、アッパータンク１１やロアタンク部２０に取付ける。
接合したアッパータンク部１０とロアタンク部２０は、図２に示すように、中空状の燃料タンク１を形成する。
【００５２】
内面樹脂層１０と外面樹脂層１７の成形に、燃料透過防止性に優れた熱可塑性合成樹脂を使用する場合は、上記のようにポリエチレンサルファイド（ＰＰＳ）ゴムアロイ、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等を使用して、コア樹脂層１９は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等を使用して、２軸射出成形機を使用して成形する。これによって、内面樹脂層１０及び外面樹脂層１７とコア樹脂層１９の接合を確実にすることができる。
【００５３】
コア樹脂層１９は、内面樹脂層１５及び外面樹脂層１７の間に射出して形成されるため、内面樹脂層１５及び外面樹脂層１７を形成する材料の中にコア樹脂層１９を構成する材料を射出して、内面樹脂層１５、外面樹脂層１７及びコア樹脂層１９を同時に一体に成型することができ、１回の成形で形成することができ、成形が効率的である。従って、内面樹脂層１５及び外面樹脂層１７とコア樹脂層１９を密着させて形成することができるとともに、燃料タンクの複雑な形状においても、末端部分まで確実にコア樹脂層１９を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の実施の形態である燃料タンクを斜め上方から見た斜視図である。
【図２】図１のＸ−Ｘ線に沿った断面図である。
【図３】本発明の実施の形態である内面樹脂層のアッパータンク部を成形する金型の断面図であり、内面樹脂層と外面樹脂層を構成する合成樹脂を少しキャビティに射出した状態を示す。
【図４】本発明の実施の形態である内面樹脂層のアッパータンク部を成形する金型の断面図であり、内面樹脂層と外面樹脂層を構成する合成樹脂とコア樹脂層構成する合成樹脂を半分以上キャビティに射出した状態を示す。
【図５】本発明の実施の形態である内面樹脂層のアッパータンク部を成形する金型の断面図であり、内面樹脂層と外面樹脂層を構成する合成樹脂とコア樹脂層構成する合成樹脂を完全にキャビティに射出した状態を示す。
【図６】本発明の実施の形態である燃料タンクのアッパータンク部とロアタンク部の開口周縁部を熱板で溶融する状態の断面模式図である。
【図７】従来の燃料タンクの断面図である。
【図８】従来の燃料タンクに取付けるバルブカバーの断面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１  燃料タンク
１０  アッパータンク部
１１、２１  開口周縁部
１２、２２  フランジ部
１３，２３  突出部
１５、２５  内面樹脂層
１７、２７  外面樹脂層
１９、２９  コア樹脂層
２０  ロアタンク部
３０  成形金型
４０  加熱溶融板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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