(57)【要約】【課題】  簡易な構成により品質の優れた成形品を成形することのできる金属材料の射出装置および射出成形方法を提供する。【解決手段】   加熱筒１２内に複数の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２を挿入し、前方の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２から順に溶融して溶融材料Ｍ３とし、後方の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２の後端をプランジャ２５により押圧して溶融材料Ｍ３を金型１３内へ射出する金属材料の射出成形方法において、射出後におけるプランジャの位置Ａを検出し、検出した値に加算した合計値Ｃが、所定の範囲Ｄ内となるような棒状金属材料Ｍ１またはＭ２を供給機構１５を用いて加熱筒１２に向けて供給するようにする。【選択図】 図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の棒状金属材料を前方のものから順に溶融して溶融材料にする加熱筒と、該加熱筒の先端に取付けられ少なくとも前記溶融材料の射出時に金型に接続されるノズルと、後方の棒状金属材料の後端を押圧して前記溶融材料をノズルを介して金型内へ射出するプランジャと、棒状金属材料を加熱筒に向けて供給する供給機構と、を有する金属材料の射出装置において、
前記プランジャの位置を検出するセンサと、
長さの異なる棒状金属材料を加熱筒に向け供給可能な供給機構とが備えられ、
射出後におけるプランジャの位置を前記センサにより検出した値に加算した合計値が、所定の範囲内となるような前記棒状金属材料を前記供給機構を用いて加熱筒に向けて供給することを特徴とする金属材料の射出装置。
【請求項２】
前記加熱筒の後方位置に前記供給機構が配設され、
前記供給機構により供給された棒状金属材料は、プランジャを用いて加熱筒内に挿入される請求項１に記載の金属材料の射出装置。
【請求項３】
加熱筒内に複数の棒状金属材料を挿入し、前方の棒状金属材料から順に溶融して溶融材料とし、後方の棒状金属材料の後端をプランジャにより押圧して前記溶融材料を金型内へ射出する金属材料の射出成形方法において、
射出後におけるプランジャの位置を検出し、検出した値に加算した合計値が、所定の範囲内となるような前記棒状金属材料を加熱筒に向けて供給することを特徴とする金属材料の射出成形方法。
【請求項４】
長短２種類の棒状金属材料を準備し、
射出後におけるプランジャの位置が所定位置よりも前方であった場合は、長い方の棒状金属材料を次に加熱筒に向けて供給し、
射出後におけるプランジャの位置が所定位置よりも後方であった場合は、短い方の棒状金属材料を次に加熱筒に向けて供給する請求項３に記載の金属材料の射出成形方法。
【請求項５】
加熱筒内に複数の棒状金属材料を挿入し、前方の棒状金属材料から順に溶融して溶融材料とし、後方の棒状金属材料の後端をプランジャにより押圧して前記溶融材料を金型内へ射出する金属材料の射出成形方法において、
１成形サイクルに必要とされる射出充填容積を加熱筒内断面積で除算して射出充填値を演算し、
射出後におけるプランジャの停止位置から射出充填残量値を検出し、
前記射出充填値から前記射出充填残量値を減算した減算値を用いて、次に加熱筒に向けて供給する棒状金属材料の長さを決定することを特徴とする金属材料の射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マグネシウムやアルミニウム等の金属材料の射出装置および射出成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、マグネシウムやアルミニウム等の金属材料の成形方法としては、溶融金属を加圧下で金型内に射出充填して成形品を得るダイカスト法や、ペレット状の金属材料を射出スクリュによって融解して金型に充填するチクソモールド法が知られている。しかしながら、ダイカスト法では金属材料を予め溶解するための溶解炉が必要であるので、コストが高くなったり溶解炉中に酸化物が堆積する等の問題があった。一方、チクソモールド法では、ペレット状の金属材料の取り扱いが煩雑であったり、射出スクリュを使用するため金属材料の安定した溶解が困難であるという問題があった。
【０００３】
そこで、上記の問題を解決するものとしては、特許文献１、特許文献２に記載されたものが知られている。前記特許文献１、特許文献２に記載の射出装置では、軽金属材料を所定長さの短棒材料として１個ずつ射出シリンダに補給する供給機構と、先に補給した短棒材料から順に融解する射出シリンダ及びその加熱装置と、未溶融の短棒材料を累進的に前進させることによって融解した短棒材料を射出する押し込み棒部材、または射出油圧ピストンロッドとを備えている。この射出装置において、押し込み棒部材は、油圧駆動装置である第１の駆動装置と、電動駆動装置である第２の駆動装置とによって駆動され、また、射出油圧ピストンロッドは、１個の射出油圧シリンダによって駆動される。
【０００４】
前記特許文献１、特許文献２に記載の射出装置では、短棒材料は数ショット分以上に相当する容積すなわち長さを有するので、通常の成形時において短棒材料の供給が数ショット毎に行われる。よってショット毎の成形サイクル時間が不均等になるとともに、射出シリンダに供給されて貯留する軽金属材料の量がショット毎に変化する結果、成形品の品質がばらつくこととなるという問題があった。また１ショット射出する毎に消費して短縮された軽金属材料の押し込み量を一定にするため、押し込み棒部材の突出し量を第２の駆動装置によってショット毎に累進的に調整しなければならない。そのため、前記特許文献１、特許文献２で提案された射出装置は、第２の駆動装置が必要になるとともに、その制御装置をも備えねばならず、射出装置のコストが高くなるのみならず、第２の駆動装置を作動させる時間が成形サイクル時間を遅延させる要因となっていた。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２１１２６０号公報（請求項１，図１，図２）
【特許文献２】特開２００４−５０２６９号公報（請求項１，図１，図７，図８）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、前記の状況を鑑みてなされたものであり、簡易な構成により品質の優れた成形品を成形することのできる金属材料の射出装置および射出成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の請求項１に記載の金属材料の射出装置は、複数の棒状金属材料を前方のものから順に溶融して溶融材料にする加熱筒と、加熱筒の先端に取付けられ少なくとも溶融材料の射出時に金型に接続されるノズルと、後方の棒状金属材料の後端を押圧して溶融材料をノズルを介して金型内へ射出するプランジャと、棒状金属材料を加熱筒に向けて供給する供給機構と、を有する金属材料の射出装置において、プランジャの位置を検出するセンサと、長さの異なる棒状金属材料を加熱筒に向け供給可能な供給機構とが備えられ、射出後におけるプランジャの位置をセンサにより検出した値に加算した合計値が、所定の範囲内となるような棒状金属材料を供給機構を用いて加熱筒に向けて供給することを特徴とする。
【０００８】
本発明の請求項２に記載の金属材料の射出装置は、請求項１において、加熱筒の後方位置に供給機構が配設され、供給機構により供給された棒状金属材料は、プランジャを用いて加熱筒内に挿入されることを特徴とする。
【０００９】
本発明の請求項３に記載の金属材料の射出成形方法は、加熱筒内に複数の棒状金属材料を挿入し、前方の棒状金属材料から順に溶融して溶融材料とし、後方の棒状金属材料の後端をプランジャにより押圧して溶融材料を金型内へ射出する金属材料の射出成形方法において、射出後におけるプランジャの位置を検出し、検出した値に加算した合計値が、所定の範囲内となるような長さの棒状金属材料を加熱筒に向けて供給することを特徴とする。
【００１０】
本発明の請求項４に記載の金属材料の射出成形方法は、請求項３において、長短２種類の棒状金属材料を準備し、射出後におけるプランジャの位置が所定位置よりも前方であった場合は、長い方の棒状金属材料を次に加熱筒に向けて供給し、射出後におけるプランジャの位置が所定位置よりも後方であった場合は、短い方の棒状金属材料を次に加熱筒に向けて供給することを特徴とする。
【００１１】
本発明の請求項５に記載の金属材料の射出成形方法は、加熱筒内に複数の棒状金属材料を挿入し、前方の棒状金属材料から順に溶融して溶融材料とし、後方の棒状金属材料の後端をプランジャにより押圧して前記溶融材料を金型内へ射出する金属材料の射出成形方法において、１成形サイクルに必要とされる射出充填容積を加熱筒内断面積で除算して射出充填値を演算し、射出後におけるプランジャの停止位置から射出充填残量値を検出し、射出充填値から射出充填残量値を減算した減算値を用いて、次に加熱筒に向けて供給する棒状金属材料の長さを決定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は、加熱筒内に複数の棒状金属材料を挿入し、前方の棒状金属材料から順に溶融して溶融材料とし、後端の棒状金属材料をプランジャにより押圧して溶融材料を金型内へ射出する金属材料の射出装置および射出成形方法において、射出後におけるプランジャの位置を検出し、検出した値に加算した合計値が、所定の範囲内となるような長さの棒状金属材料を加熱筒に向けて供給するようにしたので、簡易な構成により品質の優れた成形品を成形することのできる金属材料の射出装置および射出成形方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は溶融材料の射出開始前の状態を示す金属材料の射出装置の断面図である。図２は溶融材料の射出後の状態を示す金属材料の射出装置の断面図である。図３は棒状金属材料の供給時の状態を示す金属材料の射出装置の断面図である。図４は射出後におけるプランジャの位置と供給される棒状金属材料の関係を示す図である。
【００１４】
図１ないし図３に示されるように本実施形態の軽金属用射出成形装置は、射出装置１１と図示しない型締装置とからなっている。射出装置１１は、図１ないし図３に示されるように、加熱筒１２と、加熱筒１２の先端に取付けられ金型１３に接続されるノズル１４と、加熱筒１２の後方位置に配設される供給機構１５と、供給機構１５の更に後方位置に配設される射出機構である射出シリンダ１６等からなっている。なお本実施形態においてノズル１４は、常時固定金型１７に当接し、ノズル１４の温度を昇降させることにより、ノズル内部の金属材料を固化状態または溶融状態にすることが可能なものである。しかし射出装置が移動可能であって、少なくとも溶融材料の射出時のみノズルと金型とが当接するものであってもよい。
【００１５】
また型締装置は、固定金型１７が取付けられる固定盤と、可動金型１８が取付けられる可動盤と、可動盤を移動させる型開閉機構や型締機構等からなっている。そして固定金型１７と可動金型１８を型合わせした際に、金型１３の間にはキャビティ１９が形成されるようになっている。また固定金型１７と可動金型１８の内部には媒体流路が配設され、冷却媒体によりキャビティ１９内に射出充填された溶融材料を冷却可能となっている。なお固定金型におけるキャビティへの連通路は、ホットランナとしてもよい。
【００１６】
射出装置１１の加熱筒１２は、所定の長さを有しており、加熱筒１２の内部には短い方の棒状金属材料Ｍ１または長い方の棒状金属材料Ｍ２（以下単に棒状金属材料Ｍ１またはＭ２と略す）を複数挿入可能となっている。また加熱筒１２は、加熱筒外周に配設された複数のヒータ２０により前部ほど高温となるようにゾーンコントロールされるようになっている。そして加熱筒１２の後端には棒状金属材料Ｍ１またはＭ２を挿入する材料挿入口２１が設けられている。なお図示は省略するが、加熱筒後端に、棒状金属材料の外周を削りつつ加熱筒の内部に挿入するダイス部を配設してもよく、その場合ダイス部の直径は、挿入される棒状金属材料の直径よりも僅かに小さく形成される。また加熱筒後端に、プランジャの後退時に加熱筒の材料挿入口を遮蔽する遮断装置を設けるようにしてもよい。更には加熱筒の後部には加熱筒内の空気や金属材料の溶融時に発生したガス等を吸引して脱気することのできる真空吸引装置を設けても良い。
【００１７】
加熱筒１２の後方位置には、予熱された棒状金属材料Ｍ１またはＭ２を加熱筒１２に向け供給する供給機構１５が配設されている。本実施形態では供給機構１５によって準備・供給される長短２種類の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２はいずれも円柱形状をしており、短い方の棒状金属材料Ｍ１は、１成形サイクルで成形される成形品ＰとスプルＳの合計容積よりも容積が小さい。一方長い方の棒状金属材料Ｍ２は、１成形サイクルで成形される成形品ＰとスプルＳの合計容積よりも容積が大きい。供給機構１５の具体的な構成について説明すると、加熱筒１２の後方位置には、プランジャ２５が内部を進退するように設けられた筒状の供給部２４が配設されている。そして前記供給部２４の上方には、短い方の棒状金属材料Ｍ１が供給される供給路２２と、長い方の棒状金属材料Ｍ２が供給される供給路２３が、それぞれ上方から下方に向けて取付けられている。そして前記供給路２２，２３の底部であって供給部２４との間にはストッパ２２ａ，２３ａが開閉可能に取付けられている。また供給路２２，２３における前記ストッパ２２ａ，２３ａの上方には、別のストッパ２２ｂ，２３ｂがそれぞれ開閉可能に取付けられている。なお供給機構については、２本の供給路が投入口付近で合流するようにし、供給部の同じ位置に棒状金属材料Ｍ１またはＭ２が投入されるようにしてもよい。また供給機構を加熱筒の後部の上方に配設し、加熱筒の後部上面に設けた投入口から棒状金属材料を投入するもの等他の構造のものであってもよい。
【００１８】
また加熱筒１２の延長線上であって供給機構１５の後方位置には、油圧により高速作動可能な射出シリンダ１６が配設されている。射出シリンダ１６のロッドは、加熱筒１２の内部に進退可能であって、前記棒状金属材料Ｍ１またはＭ２を押圧する円柱状のプランジャ２５となっている。そしてプランジャ２５に並行して該プランジャ２５の位置を検出する位置検出センサ２６が配設されている。なおプランジャを駆動する射出機構のアクチュエータについては、電動モータを使用したものであってもよい。
【００１９】
次に本実施形態の金属材料の射出成形方法について説明する。本実施形態では金属材料は、融点が比較的低いマグネシウム、アルミニウム、またはそれらの合金等の軽金属材料が好適に用いられる。図１に示されるように、連続成形の開始時または連続成形中の射出装置１１においては、複数の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２が加熱筒１２内に挿入され、前方の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２から順に溶融して溶融材料Ｍ３となった状態にある。そして加熱筒１２内の中央部の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２は完全に溶融していない半溶融の状態にあり、加熱筒１２内における後方の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２は固化したままの状態にある。そしてノズル１４を昇温してノズル１４内の金属材料を溶融状態とするのとほぼ同時に、加熱筒１２内における最後方の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２の後端に当接されたプランジャ２５を、射出シリンダ１６を駆動させて高速前進させることにより、溶融材料Ｍ３をノズル１４を介して金型１３内のキャビティ１９に射出充填させる。その後保圧を含む射出充填が完了すると、図２に示されるように、プランジャ２５は加熱筒１２内で完全に停止する。
【００２０】
射出後におけるプランジャの位置Ａは、プランジャ２５の最前進位置を０として位置検出センサ２６によって検出される。そして射出後におけるプランジャの位置Ａにより、加熱筒１２内における溶融材料Ｍ３、半溶融の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２と、固化状態の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２を加えた残量が検出される。そして本実施形態では、図４に示されるように、前記センサ２６によって検出された射出後におけるプランジャの位置Ａが所定位置Ｂ（基準位置）よりも前方であった場合と、後方であった場合によって次に供給する棒状金属材料を、短い方の棒状金属材料Ｍ１とするか長い方の棒状金属材料Ｍ２とするか決定する。つまり射出後におけるプランジャの位置Ａが所定位置Ｂより前方であった場合は、図４の（ａ）に示されるように次に長い方の棒状金属材料Ｍ２が供給される。また射出後におけるプランジャの位置Ａが所定位置Ｂより後方であった場合は、図４の（ｂ）に示されるように次に短い方の棒状金属材料Ｍ１が供給される。換言すれば、射出後におけるプランジャの位置Ａを検出し、検出した値に、次に供給を予定する棒状金属材料Ｍ１またはＭ２の長さを加算した合計値Ｃが所定の範囲Ｄ内となるように、次に供給する棒状金属材料Ｍ１またはＭ２が決定される。なお前回の成形サイクルにおいて正規の成形が行えなかった場合等においては、次に棒状金属材料Ｍ１またはＭ２を供給しない場合や、複数本に供給する場合もある。
【００２１】
次に射出シリンダ１６が作動してプランジャ２５が後退して供給機構１５の供給部２４に棒状金属材料Ｍ１またはＭ２が供給可能となる。そして例えば射出後におけるプランジャの位置Ａが所定位置Ｂより後方であった場合は、図３に示されるように、供給機構１５のストッパ２２ａが開放され、予熱された短い方の棒状金属材料Ｍ１が１本、軸方向とプランジャ２５の進退方向が一致するよう供給部２４に供給される。そして供給機構１５においては、開放されたストッパ２２ａが閉鎖された後、その上方のストッパ２２ｂが開放および閉鎖され、次の予熱された短い方の棒状金属材料Ｍ１が１本、ストッパ２２ａの上方に供給される。また長い方の棒状金属材料Ｍ２を供給する場合にも同様にストッパ２３ａ，２３ｂの開閉作動が行われる。そして供給部２４に予熱された棒状金属材料Ｍ１またはＭ２のいずれか１本が供給されると、再度プランジャ２５が前進し、予熱された棒状金属材料Ｍ１またはＭ２の後端にプランジャ２５の前面２５ａが当接し、前記棒状金属材料Ｍ１またはＭ２はそのまま加熱筒１２内に挿入される。そして図１に示されるように、今回投入された棒状金属材料Ｍ１またはＭ２の前端が前回の成形時に最後方にあった棒状金属材料Ｍ１またはＭ２の後端と当接される。そしてこの棒状金属材料Ｍ１またはＭ２が当接された位置における加熱筒１２の設定温度は、挿入された棒状金属材料Ｍ１またはＭ２の予熱温度よりも高く設定されており、挿入された棒状金属材料Ｍ１またはＭ２は昇温が開始される。
【００２２】
よって本実施形態では、特許文献１等のように第２の駆動装置を必要とせず、射出シリンダ１６のみという簡易な構成であっても、プランジャ２５による射出開始位置がほぼ一定の範囲内とすることができ、その結果、安定した射出が行える。そして本実施形態では昇温ゾーンに相当する加熱筒１２の後部に各成形サイクル毎に常にほぼ同じ位置まで棒状金属材料Ｍ１またはＭ２が充填されるから、各成形品Ｐが成形される棒状金属材料Ｍ１またはＭ２の加熱筒１２内における熱履歴は、ほぼ一定となるという利点がある。一方特許文献１等においては、数ショット毎に長さの長い棒状金属材料を供給するので、各成形品が成形される棒状金属材料の熱履歴がそれぞれ相違する。また加熱筒１２の後部の温度についても各成形サイクル毎にほぼ一定の位置に一定の温度の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２を挿入することにより温度が一定するのに対して、特許文献１等では数ショット毎に長さの長い棒状金属材料を供給するので、加熱筒の後部の温度が変化しやすい。
【００２３】
一方型締装置側においては、前記射出装置１１側の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２の供給と並行して、キャビティ１９に射出充填された溶融材料Ｍ３が所定時間かけて冷却される。そして冷却が完了すると可動金型１８が型開されて、成形品Ｐが取出され、次の成形に向けて再型締が行われる。そして射出装置１１側および型締装置側の前記作動の間にも、加熱筒１２内では、半溶融の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２のうち最前方のものは、加熱筒１２の前部の金属材料が溶融されるよう温度設定された溶融ゾーンに相当する部分に送られて溶融が進行し、後方側の固化状態の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２も同時に前進し、予定温度まで昇温させることにより半溶融化の進行がなされる。そして再型締から所定時間が経過すると、ほぼ１成形サイクル分の半溶融状態の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２の溶融化と、固化状態または半溶融状態の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２の予定温度までの半溶融化の進行がそれぞれ完了し、次の射出開始準備が完了する。なお型締装置側と射出装置側のいずれが速く次の成形の準備が完了するかは成形品や装置の構造等によって相違する場合もあるので限定されない。
【００２４】
次に別の実施形態の金属材料の射出成形方法について図５，図６により説明する。別の実施形態では、まず成形品の容積とスプルの容積を加えた１成形サイクルに必要とされる射出充填容積を求め、それを加熱筒内断面積（加熱筒内部空間における軸方向に直交する断面積）で除算し、射出充填容積を加熱筒の長さ方向に置換えた射出充填値Ｅを演算する。そして射出終了後におけるプランジャの停止位置を位置センサにより検出し、プランジャ最前進位置Ｆを０とした射出充填残量値Ｇを得る。そして射出充填値Ｅから射出充填残量値Ｇを減算して減算値Ｈを得る。前記減算値Ｈが０または負値のときは、次の成形サイクル時には加熱筒に向けて棒状金属材料を供給しない。よって本発明における「加熱筒に向けて供給する棒状金属材料を決定する」には、棒状金属材料を供給しない場合も含まれる。また減算値Ｈが正値のときは、減算値Ｈが棒状金属材料の長さより小となる条件の中で、最短の棒状金属材料Ｍ１またはＭ２を次に加熱筒に向けて供給する。図５の（ａ），（ｂ）の具体例では前記射出充填値Ｅが６０ｍｍであり、供給される棒状金属材料Ｍ１，Ｍ２の長さは、５０ｍｍと７５ｍｍの長短２種類が準備されている。そして図５の（ａ）においては、前記射出充填残量値Ｇが５ｍｍであるから、射出充填値Ｅ（６０ｍｍ）から射出充填残量値Ｇ（５ｍｍ）を減算し減算値Ｈ（５５ｍｍ）を得て、前記減算値Ｈ（５５ｍｍ）よりも長い７５ｍｍの棒状金属材料Ｍ２が次に供給される。また図５の（ｂ）の例では、射出充填残量値Ｇが１５ｍｍであるから、射出充填値Ｅ（６０ｍｍ）から射出充填残量値Ｇ（１５ｍｍ）を減算し減算値Ｈ（４５ｍｍ）を得て、前記減算値Ｈ（４５ｍｍ）よりも長い棒状金属材料Ｍ１またはＭ２の中で最短の５０ｍｍの棒状金属材料Ｍ１が次に供給される。なお上記の演算において、射出充填値Ｅに所定の余裕値を加えたものから、射出充填残量値Ｇを減算するようにしてもよい。
【００２５】
また別の実施形態では、成形される成形品の射出充填容積が異なる金型に交換された場合についても対応可能である。例えば図６の（ａ），（ｂ）に示されるのは、射出充填値Ｅが１１０ｍｍとなるような金型と交換された場合である。図６の（ａ）においては、射出充填残量値Ｇが１５ｍｍであるから、射出充填値Ｅ（１１０ｍｍ）から射出充填残量値Ｇ（１５ｍｍ）を減算し減算値Ｈ（９５ｍｍ）を得て、演算された減算値Ｈ（９５ｍｍ）より長い棒状金属材料が供給されることになる。よって次に供給されるのは７５ｍｍの１本の棒状金属材料Ｍ２ではなく、５０ｍｍの棒状金属材料Ｍ１が２本供給される。また図６の（ｂ）においては、射出充填残量値Ｇが４０ｍｍであるから、射出充填値Ｅ（１１０ｍｍ）から射出充填残量値Ｇ（４０ｍｍ）を減算し減算値Ｈ（７０ｍｍ）を得て、前記減算値Ｈ（７０ｍｍ）より長い７５ｍｍの棒状金属材料Ｍ２が１本供給される。このようにして別の実施形態においては、金型が交換されても適宜の棒状金属材料Ｍ１，Ｍ２を組合せることにより、次回の射出開始時のプランジャの位置を所定の範囲内とすることができる。更に別の実施形態として、棒状金属材料については、成形品とスプルを含む１成形サイクル分の容積とほぼ等しい標準棒状金属材料と、前記標準棒状金属材料より全長の短い棒状金属材料、前記標準棒状金属材料よりも長さの長い棒状金属材料の３種類の棒状金属材料を選択的に加熱筒に供給するようにしてもよい。または前記４種類以上の長さの異なる棒状金属材料を準備し、いずれかを加熱筒に供給するようにしてもよい。
【００２６】
なお、本発明は、当業者の知識に基づいて様々な変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものを含む。また、前記変更等を加えた実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限りいずれも本発明の範囲内に含まれるものであることは言うまでもない。そして本実施形態、別の実施形態ともに目的を同じくする別の計算方法を含む。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】溶融材料の射出開始前の状態を示す金属材料の射出装置の断面図である。
【図２】溶融材料の射出後の状態を示す金属材料の射出装置の断面図である。
【図３】棒状金属材料の供給時の状態を示す金属材料の射出装置の断面図である。
【図４】射出後におけるプランジャの位置と供給される棒状金属材料の関係を示す図である。
【図５】別の実施形態の金属材料の射出成形方法を示す説明図である。
【図６】更に別の実施形態の金属材料の射出成形方法を示す説明図である。
【符号の説明】
【００２８】
１１    射出装置
１２    加熱筒
１３    金型
１４    ノズル
１５    供給機構
１６    射出シリンダ
１７    固定金型
１８    可動金型
１９    キャビティ
２０    ヒータ
２１    材料挿入口
２２，２３   供給路
２２ａ，２２ｂ，２３ａ，２３ｂ    ストッパ
２４    供給部
２５    プランジャ
２５ａ  前面
２６    位置検出センサ
Ａ    射出後におけるプランジャの位置
Ｂ    所定位置
Ｃ    合計値
Ｄ    所定の範囲
Ｅ    射出充填値
Ｆ    プランジャ最前進位置
Ｇ    射出充填残量値
Ｈ    減算値
Ｍ１    短い方の棒状金属材料
Ｍ２    長い方の棒状金属材料
Ｍ３    溶融材料
Ｐ    成形品
Ｓ    スプル
【図１】
2006021231.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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