(57)【要約】【課題】シート打ち抜き時やスリット時にバリや毛羽の発生がない、透明スチレン系樹脂組成物からなるプラスチックシート及びそれを成形して得られる電子部品搬送用容器を提供する。【解決手段】（ａ）スチレン系樹脂５〜３０重量部、（ｂ）一般ポリスチレン樹脂５０〜９０重量部、及び（ｃ）スチレンブタジエン共重合体系樹脂５〜２０重量部を含有する樹脂組成物であって、（ａ）スチレン系樹脂が可視光の波長（０．３８μｍ）より細かく分散したゴム状弾性体からなる分散相を含むことを特徴とする透明スチレン系樹脂組成物及び、その透明スチレン系樹脂組成物からなるプラスチックシート及びそれを成形して得られる電子部品搬送用容器。【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）スチレン系樹脂５〜３０重量部、（ｂ）一般ポリスチレン樹脂５０〜９０重量部、及び（ｃ）スチレンブタジエン共重合体系樹脂５〜２０重量部を含有する樹脂組成物であって、（ａ）スチレン系樹脂が可視光の波長（０．３８μｍ）より細かく分散したゴム状弾性体からなる分散相を含むことを特徴とする透明スチレン系樹脂組成物。
【請求項２】
請求項１記載の透明スチレン系樹脂組成物からなる透明スチレン系プラスチックシート。
【請求項３】
請求項２記載の透明スチレン系プラスチックシートの片面又は両面に、カバーテープとのシール性が良好な透明耐衝撃性ポリスチレン樹脂を積層したプラスチックシートであって、透明耐衝撃性ポリスチレン樹脂層の厚みの合計が該プラスチックシート全体の厚みの４０％以下である透明スチレン系プラスチックシート。
【請求項４】
請求項２又は３記載の透明スチレン系プラスチックシートを成形してなる電子部品搬送用容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明スチレン系樹脂組成物及びそのシート並びに電子部品搬送用容器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ゴム状弾性体からなる分散相が含まれたポリスチレン系プラスチックシートを打ち抜いたり、細幅等にスリットしたりする際、打ち抜きバリやスリット毛羽が発生するといった問題があった。特に電子部品搬送用容器であるキャリアテープに成形する場合は、このバリや毛羽の脱落物が内容物であるＩＣ等に付着し、絶緑されているべき箇所の間のショート（短絡）や、汚染の原因になるため重大な問題となっている。また外観上においても、バリや毛羽の発生は好ましくない。そこで、バリを低減するため手段として、特許文献１、２に記載されているように、パンチングにより発生したバリをプラズマ照射や熱風により除去する方法が取られているが、設備の改造には多大な費用が必要であった。またキャリアテープとして使用する際には内容物の確認のために透明性が必要な用途もあり、透明でバリや毛羽の発生が少ないプラスチックシートが求められている。
【特許文献１】特開２００２−３２１２２９号公報
【特許文献２】特開平１０−１２９６２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、シート打ち抜き時やスリット時にバリや毛羽の発生が少ない透明スチレン系樹脂組成物及び、その透明スチレン系樹脂組成物からなるプラスチックシート並びにそれを成形して得られる電子部品搬送用容器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、
（１）（ａ）スチレン系樹脂５〜３０重量部、（ｂ）一般ポリスチレン樹脂（以下、ＧＰＰＳという。）５０〜９０重量部、及び（ｃ）スチレンブタジエン共重合体系樹脂（以下、ＳＢＲ系樹脂という。）５〜２０重量部を含有する樹脂組成物であって、（ａ）スチレン系樹脂が可視光の波長（０．３８μｍ）より細かく分散したゴム状弾性体からなる分散相を含むことを特徴とする透明スチレン系樹脂組成物、
（２）（１）項記載の透明スチレン系樹脂組成物からなる透明スチレン系プラスチックシート、
（３）（２）項記載の透明スチレン系プラスチックシートの片面又は両面に、カバーテープとのシール性が良好な透明耐衝撃性ポリスチレン樹脂(以下、透明ＨＩＰＳという。)を積層したプラスチックシートであって、透明ＨＩＰＳ層の厚みの合計が該プラスチックシート全体の厚みの４０％以下である透明スチレン系プラスチックシート、
（４）（２）又は（３）項に記載の透明スチレン系プラスチックシートを成形してなる電子部品搬送用容器、
である。
【発明の効果】
【０００５】
本発明に従うと、得られた透明スチレン系樹脂組成物は、シートの打ち抜き時やスリット時にバリや毛羽の発生が少ない透明スチレン系プラスチックシート及びそれを成形して得られる電子部品搬送用容器を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下、本発明を更に詳細に説明する。
本発明は、（ａ）スチレン系樹脂５〜３０重量部、（ｂ）ＧＰＰＳ５０〜９０重量部、及び（ｃ）ＳＢＲ系樹脂５〜２０重量部を含有する樹脂組成物であって、（ａ）スチレン系樹脂が可視光の波長（０．３８μｍ）より細かく分散したゴム状弾性体からなる分散相を含むことを特徴とする透明スチレン系樹脂組成物である。
【０００７】
スチレン系樹脂は、スチレン系の樹脂に可視光の波長（０．３８μｍ）より細かく分散したゴム状弾性体からなる分散相が含まれる樹脂組成物である。ゴム状弾性体からなる分散相が可視光の波長（０．３８μｍ）より大きくなると、透明性が悪くなるばかりでなく、シートの打ち抜き時のバリやスリット時の毛羽が目立つようになる。
【０００８】
スチレン系樹脂に含まれるゴム状弾性体は、ここでは特に規定しないが、ブタジエンを主な成分とするものが好ましい。また、耐熱性や耐候性を向上させるために、ブタジエンの二重結合部に選択的に水素添加したものを用いても良い。分散相の形態としては、このゴム状弾性体が網の目状に分散したものが好ましい。
【０００９】
スチレン系樹脂の配合量が下限値未満になると、バリや毛羽が目立つようになると共にシートの耐折強度が低下しワレやすくなる。上限値を超えると特に髭（繊維）状のバリや毛羽が目立つようになる。
【００１０】
ＧＰＰＳとは一般的に用いられるポリスチレンを主体とした樹脂であり、分子量、可塑剤、添加剤等を目的に応じて選定し、使用する事ができる。
【００１１】
ＳＢＲ系樹脂とはスチレンとブタジエン系成分を主体とするもので、スチレンブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、ＳＢＲの耐熱性や耐候性を向上させるためブタジエンの二重結合部に選択的に水素添加した、スチレンブタジエンブチレンスチレン共重合体（ＳＢＢＳ）、スチレンエチレンブチレンスチレン共重合体（ＳＥＢＳ）等であり、これらのＳＢＲ系樹脂を混合して用いても良い。
ＳＢＲ系樹脂の配合量が下限値未満になると、特に髭（繊維）状のバリや毛羽が目立つようになると共にシートの耐折強度が低下しワレやすくなる。上限値を超えるとバリや毛羽が目立つようになり、透明性も低下する。
【００１２】
透明ＨＩＰＳ樹脂は、連続相をアルキル（メタ）アクリレートスチレン共重合体とすることで、ポリブタジエン又はスチレンブタジエン共重合体からなる分散相と屈折率を一致させ、分散相を可視光線の波長より小さくしたＨＩＰＳであり、一般的にヘイズ値が１０％未満である。
カバーテープとのシール性が良好であるとは、使用するシール条件で、シール強度が０．２〜１Ｎの範囲に入っているものである。カバーテープとのシール性が良好な透明ＨＩＰＳ樹脂を積層することで、キャリアテープとして使用する際に、透明性を維持したまま安定したシール性を保つことができる。
【００１３】
透明ＨＩＰＳ層の厚みの合計がシート全体の厚みの４０％を超えると、シートの打ち抜き時やスリット時のバリや毛羽が目立つようになる。
【００１４】
一般的なゴム状弾性体ではシートの打ち抜き時やスリット時のバリや毛羽の発生を押えられないため、スチレン系樹脂中の可視光の波長（０．３８μｍ）より細かく分散したゴム状弾性体からなる分散相が、バリや毛羽の発生を押えるために、特に、効果がある。また、ゴム状弾性体を可視光の波長（０．３８μｍ）よりも細かく分散させることで、透明性にも寄与する。しかしながら、可視光の波長（０．３８μｍ）よりも細かく分散したゴム状弾性体だけでは、耐衝撃性が低いため、ＳＢＲ系樹脂を添加する必要がある。また汎用のＳＢＲ系樹脂の添加により、高価なスチレン系樹脂の使用量を減らすことができるため、コスト的にも有利となる。
【００１５】
シートの打ち抜き時やスリット時のバリや毛羽の低減に関しては、可視光の波長（０．３８μｍ）よりも細かく分散したゴム状弾性体を樹脂中に分散させることで、打ち抜き時やスリット時の衝撃を均一分散させる効果があり、その為に、これまではある部分に負荷がかかり結果としてバリや毛羽となっていたものが、均一に切れるようになったためバリや毛羽の発生が抑制される。可視光の波長（０．３８μｍ）よりも細かく分散したゴム状弾性体だけでは打ち抜き時やスリット時に髭状のバリや毛羽が発生することから、ＳＢＲ系樹脂中のゴム状弾性体が、髭状のバリや毛羽の発生を押えている。これは、樹脂中の可視光（０．３８μｍ）の波長より細かく分散したゴム弾性体の中に、ＳＢＲ系樹脂中のゴム弾性体が島状に存在し、可視光（０．３８μｍ）の波長より細かく分散したゴム弾性体より伝わった衝撃を吸収する役目がある。この効果により、打ち抜きやスリット箇所の、可視光（０．３８μｍ）の波長より細かく分散したゴム弾性体の剥がれ落ちを抑制し、髭状のバリの発生を抑制する。
【００１６】
本発明の透明スチレン系樹脂組成物には、必要に応じて流動性や力学的特性を改善するために、滑剤、可塑剤、加工助剤、相容化剤及び補強剤等の各種添加剤や樹脂等を添加することが可能である。また、静電気除去が必要な場合には帯電防止剤を練りこんだり、表面に導電性の塗料等を塗布したりすることも可能である。
【実施例】
【００１７】
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、これは単なる例示であり、本発明はこれにより限定されるものではない。
以下の＜実施例＞＜比較例＞において、特に指定が無い場合は、（ａ）スチレン系樹脂（旭化成製  ８１０）、（ｂ）ＧＰＰＳ（ＰＳジャパン製  ＨＦ７７）、（ｃ）ＳＢＲ系樹脂（旭化成製  １２５）、透明ＨＩＰＳ（ＰＳジャパン製  ＳＸ１００）を用いた。
＜実施例１＞
（ａ）スチレン系樹脂１０重量部、（ｂ）ＧＰＰＳ８０重量部、（ｃ）ＳＢＲ系樹脂１０重量部からなる透明スチレン系樹脂組成物を用い、２０ｍｍφの押出機で厚み０．２ｍｍの透明スチレン系プラスチックシートを得た。
＜実施例２＞
（ａ）スチレン系樹脂１０重量部、（ｂ）ＧＰＰＳ７５重量部、（ｃ）ＳＢＲ系樹脂１５重量部からなる透明スチレン系樹脂組成物を用い、２０ｍｍφの押出機で厚み０．２ｍｍの透明スチレン系プラスチックシートを得た。
＜実施例３＞
（ａ）スチレン系樹脂（旭化成製  ８２５を使用）２０重量部、（ｂ）ＧＰＰＳ７０重量部、（ｃ）ＳＢＲ系樹脂１０重量部からなる透明スチレン系樹脂組成物を用い、２０ｍｍφの押出機で厚み０．２ｍｍの透明スチレン系プラスチックシートを得た。
＜実施例４＞
（ａ）スチレン系樹脂２０重量部、（ｂ）ＧＰＰＳ７０重量部、（ｃ）ＳＢＲ系樹脂１０重量部からなる透明スチレン系樹脂組成物を基材層として、透明ＨＩＰＳを表裏層として用い２０ｍｍφの押出機２台を用いた２種３層の押出装置で、層比率が表層／基材層／裏層＝１０／８０／１０で厚み０．２ｍｍの透明スチレン系プラスチックシートを得た。
＜比較例１＞
（ａ）スチレン系樹脂３重量部、（ｂ）ＧＰＰＳ８７重量部、（ｃ）ＳＢＲ系樹脂１０重量部からなる透明スチレン系樹脂組成物を用い、２０ｍｍφの押出機で厚み０．２ｍｍの透明スチレン系プラスチックシートを得た。
＜比較例２＞
（ａ）スチレン系樹脂４０重量部、（ｂ）ＧＰＰＳ５０重量部、（ｃ）ＳＢＲ系樹脂１０重量部からなる透明スチレン系樹脂組成物を用い、２０ｍｍφの押出機で厚み０．２ｍｍの透明スチレン系プラスチックシートを得た。
＜比較例３＞
（ａ）スチレン系樹脂１０重量部、（ｂ）ＧＰＰＳ８７重量部、（ｃ）ＳＢＲ系樹脂３重量部からなる透明スチレン系樹脂組成物を用い、２０ｍｍφの押出機で厚み０．２ｍｍの透明スチレン系プラスチックシートを得た。
＜比較例４＞
（ａ）スチレン系樹脂１０重量部、（ｂ）ＧＰＰＳ６０重量部、（ｃ）ＳＢＲ系樹脂３０重量部からなる透明スチレン系樹脂組成物を用い、２０ｍｍφの押出機で厚み０．２ｍｍの透明スチレン系プラスチックシートを得た。
＜比較例５＞
（ａ）スチレン系樹脂１０重量部、（ｂ）ＧＰＰＳ８０重量部、（ｃ）ＳＢＲ系樹脂１０重量部からなる透明スチレン系樹脂組成物を基材層として、透明ＨＩＰＳを表裏層として用い２０ｍｍφの押出機2台を用いた２種３層の押出装置で、層比率が表層／基材層／裏層＝２５／５０／２５で厚み０．２ｍｍの透明スチレン系プラスチックシートを得た。
【００１８】
得られた透明スチレン系プラスチックシートのバリ・毛羽、透明性、ワレに関する評価を行い、表１にその評価結果を示した。
バリ・毛羽の評価は、シート打ち抜き後の穴、スリット後のシート端面を観察し、バリや毛羽がほとんど目立たないものを○、目立つものを×とした。
透明性の評価は、シートの光線透過率が８０％以上でヘイズが４０％以下のものを○、それ以外を×とした。
ワレの評価は、シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の耐折強度が1０回以上のものを○、どちらか一方でも１０より小さなものを×とした。耐折強度の測定は、荷重５００ｇで屈曲角度１３５度、１７５ｒｐｍで行った。
【００１９】
【表１】
2006131693.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【００２０】
得られた透明スチレン系樹脂組成物からは、シート打ち抜き時やスリット時のバリや毛羽の発生がない透明スチレン系プラスチックシートが得られ、また、それを成形して得られる電子部品搬送用容器はバリや毛羽の発生がなく、求められるコンタミがない電子部品搬送用容器を提供でき、これらは優れた特性をもったものであり、広く便利に効率的に利用できる。