(57)【要約】【課題】  信頼性の高いインジェクタ検査方法の提供。【解決手段】  インジェクタを検査するための方法において、蛍光剤を含有する燃料を用いて温間油密試験を行った後、蛍光剤を含まない燃料を用いて馴らし運転を行い、しかる後当該インジェクタの性能試験を行う。蛍光剤を用いてインジェクタにおける燃料の漏れを確実に検出できる上に、蛍光剤がインジェクタ内に残留したり測定器具内部に付着したりするのを有効に防止し、信頼性が高く蛍光剤による汚染の心配のない効率のよいインジェクタ検査が実現できる。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インジェクタを検査するための方法であって、蛍光剤を含有する燃料を用いて温間油密試験を行った後、蛍光剤を含まない燃料を用いて馴らし運転を行い、しかる後当該インジェクタの性能試験を行うようにしたことを特徴とするインジェクタの検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関の気筒内に燃料を噴射供給するためのインジェクタの検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、コモンレール式の燃料噴射システムの場合、コモンレールから供給される高圧燃料を内燃機関の気筒に固定された燃料噴射弁に送り、この燃料噴射弁から気筒内に高圧燃料を噴射するように構成されている。ところで、この種の燃料噴射弁はインジェクタボディの先端部にノズルボディをノズルナットにより取り付けて成り、コモンレールからの高圧燃料はインジェクタボディとノズルボディとにまたがって形成される燃料通路を通ってノズルボティ内に形成されている燃料溜まり室に送られる構成となっている。
【０００３】
このため、燃料通路内の高圧燃料が、燃料通路の接続点となるインジェクタボディとノズルボディとの間に形成される高圧シール面から漏れる所謂マイクロリーケージを生じる可能性がある。若しこのような燃料漏れが生じるとエンジンオイル内に燃料が混入してその潤滑性を低下させるという不具合が生じる虞があり、燃料噴射弁としての品質が問題となる。
【０００４】
そこで、従来においては、インジェクタの製造後、その検査工程において燃料の漏れが生じているか否かをインジェクタの外観を作業員が目視で検査していた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、インジェクタは、その組立工程において、インジェクタボディの先端部にノズルボディをノズルナットにより取り付ける際に、それらのねじ部分に潤滑油を塗布するため、この潤滑油がインジェクタの温度上昇に因ってノズルナット内から流出するという現象が生じることがある。
【０００６】
このため、従来の目視による検査では、潤滑油の流出と燃料の漏れとを区別することができず、信頼性の高いインジェクタ検査ができないという問題点を有していた。
【０００７】
本発明の目的は、従来技術における上述の問題点を解決することができる、改善されたインジェクタの検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための本発明の特徴は、インジェクタを検査するための方法であって、蛍光剤を含有する燃料を用いて温間油密試験を行った後、蛍光剤を含まない燃料を用いて馴らし運転を行い、しかる後当該インジェクタの性能試験を行うようにした点にある。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、燃料漏れの有無を確実に検出することができ、且つ燃料に含有させた蛍光剤の影響を排除してインジェクタの性能試験を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図面を参照して本発明の実施形態の一例につき詳細に説明する。
【００１１】
先ず、図１を参照して、本発明による検査方法の対象となるインジェクタの構成の一例につき説明する。しかし、本発明の検査方法の対象物を図１に示す構成のインジェクタに限定する趣旨ではなく、本発明による検査方法は、図１に示すインジェクタ以外の、燃料漏れの検査を必要とする他のあらゆる構成のインジェクタに適用できるものである。
【００１２】
図１に示すインジェクタ１は、インジェクタボディ２と、ノズルボディ３と、ノズルニードル４と、背圧制御部５とを有する。インジェクタボディ２に２個以上の第１の位置決め穴６を、ノズルボディ３に同数の第２の位置決め穴７をそれぞれ形成し、第１の位置決め穴６及び第２の位置決め穴７に挿入した位置決めピン８により互いの位置を合わせて、インジェクタボディ２の先端部にノズルボディ３をノズルナット９により、後述の如くして取り付けると共に、その上方部に背圧制御部５を設けている。
【００１３】
燃料タンク１０からの燃料は燃料ポンプ１１により加圧されてコモンレール１２に高圧燃料として蓄えられ、インジェクタ１にこの高圧燃料が供給される。インジェクタボディ２には第１の燃料通路１３が形成されており、ノズルボディ３には第２の燃料通路１４が形成されると共にノズルニードル４の受圧部４Ａに対向して燃料溜まり室１５が形成されている。
【００１４】
コモンレール１２からの高圧燃料は、第１の燃料通路１３及び第２の燃料通路１４を通って燃料溜まり室１５に常時供給可能となっている。第１の燃料通路１３の一部は図中上方に延びて、背圧制御部５部分から燃料還流路１６を形成し、燃料タンク１０に燃料を還流可能としている。燃料還流路１６は、後述するスプリング室１９などとともに燃料のリーク通路を形成している。
【００１５】
ノズルボディ３には、その先端部に燃料の噴孔１７が任意の数だけ形成されており、噴孔１７につながるシート部１８にノズルニードル４の先端部がシートして噴孔１７を閉鎖し、ノズルニードル４がシート部１８からリフトすることにより噴孔１７を解放して燃料が噴射可能となる。
【００１６】
ノズルニードル４の上方部におけるインジェクタボディ２の中心部に形成されたスプリング室１９には、スプリングシート２０と、ノズルニードル４をシート部１８のシート方向に付勢するノズルスプリング２１と、スプリングシート２０に上方から当接するバルブピストン２２とが設けられている。バルブピストン２２を背圧制御部５が制御して、すなわち、ノズルニードル４の背圧を制御することにより、スプリングシート２０を介してノズルニードル４のシート及びリフトを制御する。ノズルニードル４の上部は、ノズルボディ３のクリアランスシール孔２３内を摺動可能となっている。なお、スプリング室１９は、低圧側の前記燃料還流路１６に連通し、ノズルボディ３はそのクリアランスシール孔２３において高圧側（燃料溜まり室１５）と低圧側（スプリング室１９）とを分離している。
【００１７】
インジェクタボディ２は、その底面においてその長さ方向に直交する第１のシール面２４を有し、第１のシール面２４には第一の燃料通路１３が開口している。一方、ノズルボディ３は、その上面においてその長さ方向に直交する第２のシール面２５を有し、第２のシール面２５には第２の燃料通路１４が開口している。
【００１８】
ノズルナット９の後端開口部９１付近の内周面にはねじ溝部９１Ａが形成されており、インジェクタボディ２の外周面にはねじ溝部９１Ａに相応したねじ溝部２Ａが形成されている。そして、ねじ溝部９１Ａとねじ溝部２Ａとを螺合させてノズルナット９を所定のシート締め付け力で締め付けることにより、第１の燃料通路１３及び第２の燃料通路１４の各開口が対向した状態で第１のシール面２４及び第２のシール面２５が所定の面圧を確保し、高圧シール部２６が形成され、これにより、高圧燃料が通過する第１の燃料通路１３と第２の燃料通路１４との接続部から燃料が漏れないようにする、高圧シール構造が構成されている。
【００１９】
ノズルナット９の内側であって高圧シール部２６に対向する部分には環状溝９２が形成されており、これにより、インジェクタボディ２とノズルボディ３とノズルナット９とが図１に示すように組み立てられた場合に、高圧シール部２６から漏れ出た高圧燃料を一旦集めるための環状空間２７が、インジェクタボディ２とノズルボディ３とノズルナット９とを含んで形成される構成となっている。そして、環状空間２７に一旦集められた高圧燃料を燃料低圧側に逃すための連通路２８が設けられている。
【００２０】
インジェクタ１は以上のように構成されているので、高圧シール部２６による高圧シール構造に何らかの不具合や欠陥が生じている等の理由により、高圧シール部２６から高圧燃料の漏れが生じると、漏れた高圧燃料の一部がねじ溝部９１Ａと２Ａとの間からインジェクタの外部に流出する場合がある。
【００２１】
また、組立時に、ねじ溝部２Ａに潤滑油を塗布するため、ねじ溝部２Ａと９２Ａとの間には潤滑油が存在しており、インジェクタの使用により温度が上昇したりすると、この潤滑油が両ねじ溝部２Ａ、９２Ａの間から流出することがある。
【００２２】
次に、本発明によるインジェクタの検査方法の一実施形態につき説明する。
【００２３】
図２は、本発明によるインジェクタ検査方法の一実施形態を説明するための検査手順図である。インジェクタが組み立てられたならば、ステップＳ１の温間油密試験を行う。ここでは、蛍光剤を混入した燃料を用いる。具体的には、燃料タンク１０（図１参照）内の燃料中に所要の蛍光剤を適量混入し、攪拌する。そして、インジェクタ１を作動させ、燃料タンク１０内の蛍光剤入り燃料を噴孔１７から所定時間噴射させる。しかる後、ノズルナット９の端部９１付近に、該蛍光剤を発光させるための所要の光線、例えば紫外線を照射し、蛍光剤の流出の有無をチェックする。このチェックにより、蛍光剤が流出していると判断された場合には、すなわち燃料の流出があるということになる。
【００２４】
ここで、燃料の漏れがなく、組立時に使用した潤滑油のみが流出している場合には蛍光剤の流出がないので、紫外線を用いた上記チェックを行うことにより、潤滑油の流出の有無に拘らず燃料の漏れの有無を確実にチェックすることができる。
【００２５】
なお、燃料に含まれている蛍光剤を検出するのに使用する光線は紫外線に限定されるものではなく、適宜の光線とすることができる。すなわち、この温間油密試験に用いる蛍光剤に適合する検出用光線を適宜に用いることができる。また、使用する蛍光剤に特に限定はなく、適宜の光線を用いて検出可能なもの、又は特別な光線を照射することなく検出可能なもの等を適宜に用いることができる。
【００２６】
上述の温間油密試験に合格したインジェクタは、ステップＳ２の馴らし試験に付される。ここでは、燃料タンク１０内の燃料を、蛍光剤を含まない燃料とし、この蛍光剤を含まない燃料をインジェクタに供給してインジェクタの馴らし運転を行う。この馴らし運転を適宜の時間継続することにより、インジェクタ内に付着していた蛍光剤がその燃料噴射動作により燃料と共に排出され、蛍光剤の残留によってインジェクタに不具合が生じるのを有効に防止することができる。ステップＳ２ではインジェクタの動作に不都合が生じていないかどうかをチェックする。
【００２７】
上述の馴らし試験に合格したインジェクタは、ステップＳ３の性能試験に付される。ここでは、インジェクタの各種性能が所与の仕様に適合しているか否かをチェックするための測定が行われる。この種の性能の測定は種々の測定器や測定装置を用いて行われるが、ステップＳ２の終了時点でインジェクタの燃料通路内及びその他の燃料通過部分に付着していた蛍光剤は実質的に全て排出された状態となっている。したがって、性能試験のために用いられる測定器や測定装置の中に蛍光剤が入り込む虞は殆どなく、測定のために用いる装置類を蛍光剤で汚染させるのを有効に防止することができる。
【００２８】
ステップＳ３の性能試験に合格したインジェクタは合格品として出荷される。
【００２９】
インジェクタは以上のようにして検査されるので、燃料の漏れ、特にマイクロリーケージが生じてもこれを組立時に使用する潤滑油の流出と混同して誤判定することなく、確実に検出することができる。さらに、燃料中に含まれていた蛍光剤は、馴らし試験を行うことでインジェクタ内から排出させるので、インジェクタに対する蛍光剤の影響をなくすことができるのは勿論のこと、性能試験のために用いる器材、特にその内部に蛍光剤が付着するのを確実に防止することができる。
【００３０】
このように、蛍光剤を用いてインジェクタにおける燃料の漏れを確実に検出できる上に、蛍光剤がインジェクタ内に残留したり測定器具内部に付着したりするのを有効に防止し、信頼性が高く蛍光剤による汚染の心配のない効率のよいインジェクタ検査が実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の方法により検査されるインジェクタの一例を示す図。
【図２】本発明による検査方法の一実施形態を説明するための検査手順図。
【符号の説明】
【００３２】
１      燃料噴射弁
２      インジェクタボディ
３      ノズルボディ
４      ノズルニードル
９      ノズルナット
１３    第１の燃料通路
１３Ａ  底面側開口端
１４    第２の燃料通路
１５    燃料溜まり室  
１７    噴孔
２４    第１のシール面
２５    第２のシール面
２６    高圧シール部
【図１】
2006348829.tif 000003
【図２】
2006348829.tif 000004