(57)【要約】    【課題】  客観的な判断に裏打ちされて、作業者が仕向先ごとに注文商品を確実に集品することができる仕分けシステムを提供する。    【解決手段】  商品を品目ごとに保管する商品棚の各ポケットにおけるピッキング表示器１３の近傍に、当該ポケットに保管された商品の仕向先に関するデータが記憶されたＩＤタグ１４を備える。一方、作業者の手首に、当該作業者が集品中の仕向先が記憶されていると共に、前記ＩＤタグ１４に接近したときに該ＩＤタグ１４に記憶された前記データを読み取るタグリーダ１５を備える。そして、作業者がポケットから商品をピッキングしたとき、タグリーダ１５に記憶された仕向先がＩＤタグ１４から読み取ったデータ中に存在しない場合には、タグリーダ１５はピッキングエラーを報知する。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
仕向先ごとに集品した商品を搬送する搬送手段と、該搬送手段の搬送経路に沿って配設されて商品を品目ごとに保管した複数の商品保管部と、各商品保管部にそれぞれ設けられて商品の取出個数を表示する個数表示手段とを備え、作業者が前記個数表示手段の表示に基づいて前記商品保管部から商品を取り出して仕向先ごとに注文商品を集品するように構成された仕分けシステムであって、
前記各商品保管部にそれぞれ備えられ、少なくとも当該商品保管部に保管された商品の仕向先に関するデータが記憶された非接触タグと、
前記作業者側に備えられ、少なくとも当該作業者が集品中の仕向先が記憶されていると共に、前記非接触タグに接近したときに該非接触タグに記憶された前記データを読み取るタグリーダと、
該タグリーダに記憶された仕向先が前記非接触タグから読み取ったデータ中に存在するか否かを判定する判定手段と、
該判定手段が前記タグリーダに記憶された仕向先が前記非接触タグから読み取ったデータ中に存在しないと判定したときに、エラーを報知するエラー報知手段とが備えられていることを特徴とする仕分けシステム。
【請求項２】
請求項１に記載の仕分けシステムにおいて、
仕分け作業の進捗を管理する進捗管理手段と、
前記判定手段が前記タグリーダに記憶された仕向先が前記非接触タグから読み取ったデータ中に存在すると判定したときに、その情報を前記進捗管理手段に送信する通信手段とが備えられていることを特徴とする仕分けシステム。
【請求項３】
請求項２に記載の仕分けシステムにおいて、
前記搬送手段は台車であり、
該台車に、集品された商品を計量するための計量手段と、
前記進捗管理手段と通信可能なデータ処理手段とが備えられていると共に、
前記非接触タグに、仕向先に関するデータとして仕向先と仕向先ごとの当該商品の注文個数及び単位重量とが記憶されており、
前記データ処理手段は、前記計量手段による集品された当該商品の総重量と前記タグリーダが前記非接触タグから読み取った仕向先に関するデータとに基づいて、取出個数を検品することを特徴とする仕分けシステム。
【請求項４】
品目ごとに商品を搬送する搬送手段と、該搬送手段の搬送経路に沿って配設されて前記搬送される商品から集品された商品を仕向先ごとに収納する複数の商品収納部と、各商品収納部にそれぞれ設けられて商品の取出個数を表示する個数表示手段とを備え、作業者が前記個数表示手段の表示に基づいて前記搬送される商品から仕向先ごとに注文商品を集品するように構成された仕分けシステムであって、
前記各商品収納部にそれぞれ備えられ、少なくとも当該商品収納部に集品される商品に関するデータが記憶された非接触タグと、
前記作業者側に備えられ、少なくとも当該作業者が集品中の商品が記憶されていると共に、前記非接触タグに接近したときに該非接触タグに記憶された前記データを読み取るタグリーダと、
該タグリーダに記憶された商品が前記非接触タグから読み取ったデータ中に存在するか否かを判定する判定手段と、
該判定手段が前記タグリーダに記憶された商品が前記非接触タグから読み取ったデータ中に存在しないと判定したときに、エラーを報知するエラー報知手段とが備えられていることを特徴とする仕分けシステム。
【請求項５】
請求項４に記載の仕分けシステムにおいて、
仕分け作業の進捗を管理する進捗管理手段と、
前記判定手段が前記タグリーダに記憶された商品が前記非接触タグから読み取ったデータ中に存在すると判定したときに、その情報を前記進捗管理手段に送信する通信手段とが備えられていることを特徴とする仕分けシステム。
【請求項６】
請求項５に記載の仕分けシステムにおいて、
前記搬送手段は台車であり、
該台車に、集品された商品を計量するための計量手段と、
前記進捗管理手段と通信可能なデータ処理手段とが備えられていると共に、
前記非接触タグに、商品に関するデータとして商品と仕向先ごとの当該商品の注文個数及び単位重量とが記憶されており、
前記データ処理手段は、前記計量手段による集品された当該商品の総重量と前記タグリーダが前記非接触タグから読み取った商品に関するデータとに基づいて、取出個数を検品することを特徴とする仕分けシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、商品の流通過程で用いられるピッキングシステムやソーティングシステムに関し、仕分けシステムの技術分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
スーパーマーケットやコンビニエンスストア向けの商品配送センター等においては、各店舗からの注文に応じて各種の商品をそれぞれ注文個数だけ取り揃える集品作業が行なわれる。この集品方法としては、例えば、仕向先ごとに割り振られた集品容器を搬送し、その搬送経路に沿って設けられて商品を品目ごとに保管した商品棚から仕向先ごとに注文商品を注文個数だけ取り出して、前記集品容器に投入するピッキング方式と、品目ごとに搬送される商品から仕向先ごとに注文商品を注文個数だけ取り出して、前記商品の搬送経路に沿って設置された仕向先ごとに割り振られた集品容器に投入するソーティング方式とがある。
【０００３】
このような仕向先ごとに商品を仕分けるシステムとしては、例えば特許文献１に開示のものがある。このシステムはソーティング方式のもので、仕向先ごとに配送用コンテナを収容した複数のポケットが設けられると共に、該ポケットに注文商品の注文個数を表示する個数表示器が備えられており、作業者はこの個数表示器の表示に基づいて前記配送用コンテナに集品することができる。
【０００４】
また、特許文献２に開示のシステムは同じくソーティング方式のもので、品目ごとに商品を搬送するピッキング台車に、仕向先ごとに割り振られたコンテナ容器の位置を表示する作業表示器と、注文商品の注文個数を表示するピッキング指示器と、商品の重量を計量する載置秤とが備えられており、作業者は前記作業表示器やピッキング指示器による指示に基づいて仕向先ごとのコンテナ容器に集品することができる。その場合、ピッキング台車に備えられた載置秤を介して取り出された商品分の重量からその商品個数が算出され、この個数が前記ピッキング指示器に表示された注文個数に合致するか否かを判定することにより、仕分けミスが未然に防止される。
【０００５】
そして、特許文献３に開示のシステムはピッキング方式のもので、品目ごとに商品を保管したピッキング棚には、上下方向の連ごとにＩＤタグが取り付けられている。そして、仕向先ごとに割り振られたバケットを載置して搬送するピッキング台車に、作業指示用ディスプレイと前記ＩＤタグからのマイクロ波を検出する送受信機とが備えられている。これによれば、ＩＤタグと送受信機との交信によってピッキング台車が所定のピッキング位置に到達したことが確認されると共に、作業指示用ディスプレイにピッキングする商品の品目、ロット、ピッキング個数、ピッキング棚の番地等の仕分けデータが表示されるため、仕分けミスが未然に防止される。
【０００６】
【特許文献１】実用新案登録第２５４２３１０号公報
【特許文献２】特許第３５３００１５号公報
【特許文献３】特開平５−１５５４０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、前記特許文献１〜３に開示のシステムでは、注文商品の注文個数を表示する個数表示器、ピッキング指示器、及び作業指示用ディスプレイが備えられているものの、あくまで目で見て仕分け作業を行なうものであり、ピッキングシステムの場合には、受注のない商品をピッキングしたり、ソーティングシステムの場合には、受注のない仕向先に商品をソーティングしたりする仕分けミスが発生するおそれがある。
【０００８】
そこで、本発明は、客観的な判断に裏打ちされて、作業者が仕向先ごとに注文商品を確実に集品することができる仕分けシステムの提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するため、本発明は次のように構成したことを特徴とする。
【００１０】
まず、請求項１に記載の発明は、仕向先ごとに集品した商品を搬送する搬送手段と、該搬送手段の搬送経路に沿って配設されて商品を品目ごとに保管した複数の商品保管部と、各商品保管部にそれぞれ設けられて商品の取出個数を表示する個数表示手段とを備え、作業者が前記個数表示手段の表示に基づいて前記商品保管部から商品を取り出して仕向先ごとに注文商品を集品するように構成された仕分けシステムであって、前記各商品保管部にそれぞれ備えられ、少なくとも当該商品保管部に保管された商品の仕向先に関するデータが記憶された非接触タグと、前記作業者側に備えられ、少なくとも当該作業者が集品中の仕向先が記憶されていると共に、前記非接触タグに接近したときに該非接触タグに記憶された前記データを読み取るタグリーダと、該タグリーダに記憶された仕向先が前記非接触タグから読み取ったデータ中に存在するか否かを判定する判定手段と、該判定手段が前記タグリーダに記憶された仕向先が前記非接触タグから読み取ったデータ中に存在しないと判定したときに、エラーを報知するエラー報知手段とが備えられていることを特徴とする。
【００１１】
また、請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載の仕分けシステムにおいて、仕分け作業の進捗を管理する進捗管理手段と、前記判定手段が前記タグリーダに記憶された仕向先が前記非接触タグから読み取ったデータ中に存在すると判定したときに、その情報を前記進捗管理手段に送信する通信手段とが備えられていることを特徴とする。
【００１２】
そして、請求項３に記載の発明は、前記請求項２に記載の仕分けシステムにおいて、前記搬送手段は台車であり、該台車に、集品された商品を計量するための計量手段と、前記進捗管理手段と通信可能なデータ処理手段とが備えられており、前記データ処理手段は、前記計量手段による集品された当該商品の総重量と前記タグリーダが前記非接触タグから読み取った仕向先に関するデータとに基づいて、取出個数を検品することを特徴とする。
【００１３】
一方、請求項４に記載の発明は、品目ごとに商品を搬送する搬送手段と、該搬送手段の搬送経路に沿って配設されて前記搬送される商品から集品された商品を仕向先ごとに収納する複数の商品収納部と、各商品収納部にそれぞれ設けられて商品の取出個数を表示する個数表示手段とを備え、作業者が前記個数表示手段の表示に基づいて前記搬送される商品から仕向先ごとに注文商品を集品するように構成された仕分けシステムであって、前記各商品収納部にそれぞれ備えられ、少なくとも当該商品収納部に集品される商品に関するデータが記憶された非接触タグと、前記作業者側に備えられ、少なくとも当該作業者が集品中の商品が記憶されていると共に、前記非接触タグに接近したときに該非接触タグに記憶された前記データを読み取るタグリーダと、該タグリーダに記憶された商品が前記非接触タグから読み取ったデータ中に存在するか否かを判定する判定手段と、該判定手段が前記タグリーダに記憶された商品が前記非接触タグから読み取ったデータ中に存在しないと判定したときに、エラーを報知するエラー報知手段とが備えられていることを特徴とする。
【００１４】
また、請求項５に記載の発明は、前記請求項４に記載の仕分けシステムにおいて、仕分け作業の進捗を管理する進捗管理手段と、前記判定手段が前記タグリーダに記憶された商品が前記非接触タグから読み取ったデータ中に存在すると判定したときに、その情報を前記進捗管理手段に送信する通信手段とが備えられていることを特徴とする。
【００１５】
そして、請求項６に記載の発明は、前記請求項５に記載の仕分けシステムにおいて、前記搬送手段は台車であり、該台車に、集品された商品を計量するための計量手段と、前記進捗管理手段と通信可能なデータ処理手段とが備えられており、前記データ処理手段は、前記計量手段による集品された当該商品の総重量と前記タグリーダが前記非接触タグから読み取った商品に関するデータとに基づいて、取出個数を検品することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
まず、請求項１〜３に記載の発明によれば、ピッキングシステムにおいて、作業者が品目ごとに商品が保管された商品保管部から注文商品を取り出す場合に、判定手段により作業者側のタグリーダに記憶された仕向先が各商品保管部に備えられた非接触タグから読み取った商品の仕向先に関するデータ中に存在するか否かが判定され、存在しないと判定されたときにはエラー報知手段によってエラーが報知されるので、仕分けミスが確実に防止される。すなわち、客観的な判断に裏打ちされて、作業者が仕向先ごとに注文商品を確実に集品することができる仕分けシステムが実現される。
【００１７】
特に請求項１に記載の発明によれば、タグリーダは作業者側に備えられているので、タグリーダを各商品保管部に設ける場合に比較して使用個数を減らすことができ、タグリーダが高価な場合にはコスト面で有利である。
【００１８】
また、請求項２に記載の発明によれば、判定手段によりタグリーダに記憶された仕向先が非接触タグから読み取ったデータ中に存在すると判定されたときには、その情報は通信手段を介して進捗管理手段に送信されて、前記情報に基づいて仕分け作業の進捗を管理することができる。したがって、仕分け作業の進捗は逐次かつ確実に管理されて、仕分け作業の精度が向上する。
【００１９】
そして、請求項３に記載の発明によれば、搬送手段に例えば手押し式のような台車を使用することにより、仕分け作業場のレイアウトの自由度が増す可能性が生まれる。しかも、仕向先ごとに集品された商品の重量が計量手段によって計量され、この計量結果に基づいてデータ処理手段によって検品されるので、一層信頼性の高いシステムが実現される。
【００２０】
一方、請求項４〜６に記載の発明によれば、ソーティングシステムにおいて、作業者が品目ごとに搬送される商品から注文商品を取り出す場合に、判定手段により作業者側のタグリーダに記憶された商品が各商品収納部に備えられた非接触タグから読み取った商品に関するデータ中に存在するか否かが判定され、存在しないと判定されたときにはエラー報知手段によってエラーが報知されるので、仕分けミスが確実に防止される。すなわち、この方式の場合にも客観的な判断に裏打ちされて、作業者が仕向先ごとに注文商品を確実に集品することができる仕分けシステムが実現される。
【００２１】
そして、請求項４〜６に記載の各発明によれば、それぞれ前述した請求項１〜３に記載の各発明における効果と同様の効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明の実施の形態に係る仕分けシステムについて説明する。
【００２３】
本発明の第１の実施の形態に係るピッキングシステムは、図１に示すように、商品を品目ごとに保管する複数の商品棚（図例では１つのみ示す）１１…１１を有すると共に、該商品棚１１…１１に沿って、仕向先ごとに割り振られた集品コンテナＣ…Ｃを搬送するローラ式のコンベア装置１２が配設されており、図示しない作業者により商品棚１１…１１から注文商品が注文個数だけ取り出されて集品コンテナＣ…Ｃに投入される。
【００２４】
図１及び図２に示すように、各商品棚１１は品目ごとに商品を保管する複数のポケット１１ａ…１１ａを有し、各ポケット１１ａに、仕向先ごとに注文商品の注文個数つまり取出個数を表示する個数表示部１３ａと、該ポケット１１ａからの商品の取り出しが完了したときに押下されるピッキング完了ボタン１３ｂとを有するピッキング表示器１３が備えられている。また、各ポケット１１ａにおけるピッキング表示器１３の近傍に、商品棚エリア番号、ポケット番号等のロケーションデータや、仕向先名、仕向先コード、商品名、商品コード、注文個数、単位重量等の仕分けデータを記憶可能な非接触式のＩＤタグ１４が備えられている。
【００２５】
そして、ピッキング作業を行なう作業者の手首に、前記ＩＤタグ１４に接近したときに該ＩＤタグ１４に記憶された前記データを読み取るタグリーダ１５が備えられている。このタグリーダ１５は前記仕分けデータ等を記憶可能で、この記憶データと前記読取データとを比較することにより、作業者が正しいポケット１１ａから商品を取り出したか否かを判定し、正しくないと判定したときにはピッキングエラーを警告音で報知するエラー報知機能を有している。
【００２６】
このピッキングシステムはコンピュータ装置１６によって管理、制御される。コンピュータ装置１６にはＬＡＮ回線等を介してデータ通信装置１７と前記ピッキング表示器１３…１３とが接続されており、また、コンピュータ装置１６は前記コンベア装置１２に制御信号を出力する。
【００２７】
コンピュータ装置１６は商品棚エリア番号、ポケット番号、仕向先名、仕向先コード、商品名、商品コード、注文個数、単位重量、集品コンテナ番号等の商品の仕分け情報を管理すると共にピッキング作業の進捗を管理し、また、前記仕分け情報に基づいてピッキングすべき商品が保管されたポケット１１ａのピッキング表示器１３の個数表示部１３ａに取出個数を表示させる。
【００２８】
データ通信装置１７はタグリーダ１５及びコンピュータ装置１６と相互に通信可能で、例えばタグリーダ１５がＩＤタグ１４から読み取ったデータを受信してコンピュータ装置１６に送信する。
【００２９】
ここで、このピッキングシステムにおけるピッキング作業の一例について、図３に示すフローチャートにしたがって説明する。
【００３０】
ある仕向先のピッキング作業が開始されると、まず、ステップＳ１で、仕分け情報を管理するコンピュータ装置１６は、商品棚１１の各ポケット１１ａに備えられたＩＤタグ１４に保管中の商品の仕向先に関するデータを記憶させる。
【００３１】
次いで、ステップＳ２で、この仕向先の注文商品が保管されたポケット１１ａ…１１ａのピッキング表示器１３…１３の個数表示部１３ａ…１３ａに注文個数つまり取出個数を表示させる。
【００３２】
この仕向先に割り振られた集品コンテナＣがコンベア装置１２によって搬送されて所定のピッキング位置で停止すると、ステップＳ３で、作業者は前記個数表示部１３ａに表示された取出個数だけ当該ポケット１１ａから商品をピッキングする。
【００３３】
そして、ステップＳ４で、作業者の手首に備えられたタグリーダ１５は、前記ポケット１１ａに備えられたＩＤタグ１４に接近したとき、該ＩＤタグ１４のデータを読み取る。その場合、タグリーダ１５には当該作業者が集品中の仕向先が送信されて記憶されており、ステップＳ５で、タグリーダ１５は記憶した仕向先が前記ＩＤタグ１４から読み取ったデータ中に存在するか否かを判定する。
【００３４】
前記ステップＳ５でＹＥＳと判定すれば、ステップＳ６で、タグリーダ１５は前記読取データをデータ通信装置１７を介してコンピュータ装置１６に送信する。その場合、ピッキング作業の進捗を管理するコンピュータ装置１６は、前記データを受信して該当する仕向先の商品名や注文個数等を消し込み、仕分け情報を最新のものに更新する。
【００３５】
次いで、ステップＳ７で、作業者は取り出した注文商品を集品コンテナＣに投入し、ステップＳ８で、作業者はピッキング表示器１３のピッキング完了ボタン１３ｂを押下する。その場合、コンピュータ装置１６により、注文商品のピッキングがタグリーダ１５によるＩＤタグ１４からのデータ読取とピッキング完了ボタン１３ｂの押下とで確認されるため、ピッキング作業の信頼性は高い。
【００３６】
そして、ステップＳ９で、コンピュータ装置１６はこの仕向先にピッキングする商品がまだ有るか否かを判定し、ＹＥＳと判定すれば前記ステップＳ３に戻り、ＮＯと判定すればこの仕向先のピッキング作業を終了して、次の仕向先のピッキング作業に移行する。
【００３７】
一方、前記ステップＳ５でＮＯと判定すれば、作業者が誤ったポケット１１ａに保管された商品をピッキングしようとしたことに他ならないため、ステップＳ１０で、タグリーダ１５はピッキングエラーを警告音で報知したのち、ステップＳ３に戻り、作業者は正しいポケット１１ａに保管された商品をピッキングする。
【００３８】
次に、このピッキング作業の変形例について、図４に示すフローチャートにしたがって説明する。ここでは、タグリーダ１５に記憶容量の多いものが使用されている点で、前述した構成のものとは相違している。
【００３９】
図４に示すフローチャートは前述した図３と大半が共通しているので、相違する部分を中心に説明することにする。すなわち、ステップＳ２で、仕向先の注文商品が保管されたポケット１１ａ…１１ａのピッキング表示器１３…１３の個数表示部１３ａ…１３ａに取出個数を表示させると、ステップＳ２ａで、当該仕向先に係る全ての仕分けデータ、つまり仕向先名、仕向先コード、商品名、商品コード、注文個数等のデータをタグリーダ１５に送信して記憶させる。
【００４０】
そして、ステップＳ３及びステップＳ４を実行したのち、ステップＳ４ａで、タグリーダ１５の記憶データと読取データとを比較して、ステップＳ５′に進む。ステップＳ５′で、タグリーダ１５は記憶したデータとＩＤタグ１４から読み取ったデータとに一致するものが有るか否かを判定し、ＹＥＳと判定すればステップＳ６′に進んで、タグリーダ１５は一致データをコンピュータ装置１６に送信する一方、ＮＯと判定すればステップＳ１０に進む。この場合、タグリーダ１５には当該仕向先に係る全ての仕分けデータが予め記憶されているので、コンピュータ装置１６からタグリーダ１５への送信頻度が減少し、もってコンピュータ装置１６の負荷が軽減される。
【００４１】
以上のように構成したことにより、ピッキングシステムにおいて、作業者が品目ごとに商品が保管されたポケット１１ａ…１１ａから注文商品を取り出す場合に、作業者の手首に備えられたタグリーダ１５に記憶された仕向先が各ポケット１１ａに備えられたＩＤタグ１４から読み取った商品の仕向先に関するデータ中に存在するか否かが判定され、存在しないと判定されたときにはエラー報知機能を有したタグリーダ１５によってエラーが報知されるので、仕分けミスが確実に防止される。すなわち、客観的な判断に裏打ちされて、作業者が仕向先ごとに注文商品を確実に集品することができるピッキングシステムが実現される。
【００４２】
特にタグリーダ１５は作業者側に備えられているので、タグリーダ１５を各ポケット１１ａに設ける場合に比較して使用個数を減らすことができ、タグリーダ１５が高価な場合にはコスト面で有利である。
【００４３】
また、タグリーダ１５に記憶された仕向先がＩＤタグ１４から読み取ったデータ中に存在すると判定されたときには、その情報はデータ通信装置１７を介してコンピュータ装置１６に送信されて、前記情報に基づいて仕分け作業の進捗を管理することができる。したがって、仕分け作業の進捗は逐次かつ確実に管理されて、仕分け作業の精度が向上する。
【００４４】
次に、本発明の第２の実施の形態に係るピッキングシステムについて説明する。なお、前記第１の実施の形態と共通する構成要素については、特に混乱を招かない限り同じ符号を使用することにする。
【００４５】
このピッキングシステムは、図５に示すように、商品を品目ごとに保管する複数の商品棚（図例では１つのみ示す）１１…１１を有すると共に、該商品棚１１…１１に沿って、仕向先ごとに割り振られた集品コンテナＣ…Ｃを搬送する手押し式の台車１８が備えられており、図示しない作業者により商品棚１１…１１から注文商品が注文個数だけ取り出されて集品コンテナＣ…Ｃに投入される。
【００４６】
図５及び図６に示すように、複数のポケット１１ａ…１１ａを備えた各商品棚１１、各ポケット１１ａに備えられた個数表示部１３ａ及びピッキング完了ボタン１３ｂを有するピッキング表示器１３、各ポケット１１ａに備えられたＩＤタグ１４、作業者の手首に備えられたタグリーダ１５、コンピュータ装置１６、及びデータ通信装置１７は、構成や機能が前記第１の実施の形態におけるものと同じであるため、説明を省略する。
【００４７】
台車１８は、積載した集品コンテナＣに集品された商品を計量するための計量部１８ａと、該計量部１８ａから計量信号を入力すると共にデータ通信装置１７を介してコンピュータ装置１６と通信可能な表示機能付きデータ処理部１８ｂとを備えている。そして、データ処理部１８ｂは、計量部１８ａによる集品された商品の総重量とタグリーダ１５がＩＤタグ１４から読み取った仕向先に関するデータとに基づいて取出個数を検品する。
【００４８】
ここで、このピッキングシステムにおけるピッキング作業の一例について、図７に示すフローチャートにしたがって説明する。
【００４９】
ある仕向先のピッキング作業が開始されると、まず、ステップＳ２１で、仕分け情報を管理するコンピュータ装置１６は、商品棚１１の各ポケット１１ａに備えられたＩＤタグ１４に保管中の商品の仕向先に関するデータを記憶させる。
【００５０】
次いで、ステップＳ２２で、この仕向先の注文商品が保管されたポケット１１ａ…１１ａのピッキング表示器１３…１３の個数表示部１３ａ…１３ａに取出個数を表示させる。
【００５１】
次いで、ステップＳ２３で、コンピュータ装置１６は、データ通信装置１７を介して台車１８のデータ処理部１８ｂに当該仕向先に係る仕分け情報として、商品棚エリア番号、ポケット番号、仕向先名、仕向先コード、商品名、商品コード、注文個数、単位重量等を送信する。
【００５２】
そして、ステップＳ２４で、作業者は、当該仕向先に割り振られた集品コンテナＣ…Ｃのうちの一つを台車１８の計量部１８ａに載置した状態で、ピッキング位置まで搬送して停止すると、ステップＳ２５で、作業者は、ポケット１１ａのピッキング表示器１３の個数表示部１３ａに表示された取出個数だけ当該ポケット１１ａから商品をピッキングして前記集品コンテナＣに投入する。なお、台車１８のデータ処理部１８ｂのモニタ画面にポケット番号や注文個数つまり取出個数等を表示させ、作業者はこの表示にしたがってピッキングするようにしてもよい。
【００５３】
そして、ステップＳ２６で、作業者の手首に備えられたタグリーダ１５は、前記ポケット１１ａに備えられたＩＤタグ１４に接近したとき、該ＩＤタグ１４のデータを読み取る。その場合、タグリーダ１５には当該作業者が集品中の仕向先が送信されて記憶されており、ステップＳ２７で、タグリーダ１５は、記憶した仕向先が前記ＩＤタグ１４から読み取ったデータ中に存在するか否かを判定する。
【００５４】
前記ステップＳ２７でＹＥＳと判定すれば、ステップＳ２８で、タグリーダ１５はＩＤタグ１４に記憶されたロケーションデータを読み取ってコンピュータ装置１６に送信し、ステップＳ２９で、コンピュータ装置１６はロケーション番号つまり例えばポケット番号を台車１８のデータ処理部１８ｂに送信する。
【００５５】
次いで、ステップＳ３０で、作業者はピッキング表示器１３のピッキング完了ボタン１３ｂを押下し、ステップＳ３１で、台車１８の計量部１８ａは集品コンテナＣに投入された商品の総重量を計量し、ステップＳ３２で、計量部１８ａから計量信号を受信したデータ処理部１８ｂは、前記ロケーション番号に対応する商品の注文個数と計量部１８ａによる総重量とから当該商品の単位重量を算出する。
【００５６】
次いで、ステップＳ３３で、データ処理部１８ｂは算出された単位重量と記憶された単位重量とが一致するか否かを判定し、ＹＥＳと判定すればステップＳ３４で、コンピュータ装置１６はこのピッキングが正しく終了したと認識した上で今回のピッキング個数を記憶して、ステップＳ３５に進む。
【００５７】
そして、ステップＳ３５で、コンピュータ装置１６はこの仕向先にピッキングする商品がまだ有るか否かを判定し、ＹＥＳと判定すれば前記ステップＳ２５に戻り、ＮＯと判定すればこの仕向先のピッキング作業を終了して、次の仕向先のピッキング作業に移行する。
【００５８】
一方、前記ステップＳ２７でＮＯと判定すれば、作業者が誤ったポケット１１ａに保管された商品をピッキングしようとしたことに他ならないため、ステップＳ３６で、タグリーダ１５はピッキングエラーを警告音で報知したのち、ステップＳ２５に戻り、作業者は正しいポケット１１ａに保管された商品をピッキングする。
【００５９】
また、前記ステップＳ３３でＮＯと判定すれば、作業者が誤った個数の商品をピッキングしたことに他ならないため、ステップＳ３７で、台車１８のデータ処理部１８ｂはピッキングエラーを警告音で報知したのち、ステップＳ２５に戻り、作業者は正しい個数の商品をピッキングする。
【００６０】
以上のように構成したことにより、集品コンテナＣの搬送に例えば手押し式のような台車１８を使用するので、仕分け作業場のレイアウトの自由度が増す可能性が生まれる。しかも、仕向先ごとに集品された商品の重量が計量部１８ａによって計量され、この計量結果に基づいてデータ処理部１８ｂによって検品されるので、一層信頼性の高いピッキングシステムが実現される。
【００６１】
次に、本発明の第３の実施の形態に係るソーティングシステムについて説明する。
【００６２】
このソーティングシステムは、図８に示すように、集品された商品を仕向先ごとに収納する複数の集品棚（図例では１つのみ示す）２１…２１を有すると共に、該集品棚２１…２１に沿って、商品を品目ごとに収容した商品コンテナＭ…Ｍを搬送するローラ式のコンベア装置２２が配設されており、図示しない作業者により商品コンテナＭ…Ｍから注文商品が注文個数だけ取り出されて集品棚２１…２１の集品コンテナＣ…Ｃに投入される。
【００６３】
図８及び図９に示すように、各集品棚２１は集品された商品を仕向先ごとに収納する集品コンテナＣ…Ｃを設置可能に複数のポケット２１ａ…２１ａを有し、各ポケット２１ａに、仕向先ごとに注文商品の注文個数つまり取出個数を表示する個数表示部２３ａと、前記搬送される商品からの注文商品の取り出しが完了したときに押下されるソーティング完了ボタン２３ｂとを有するソーティング表示器２３が備えられている。また、各ポケット２１ａにおけるソーティング表示器２３の近傍に、集品棚エリア番号、ポケット番号等のロケーションデータや、仕向先名、仕向先コード、商品名、商品コード、注文個数、単位重量等の仕分けデータを記憶可能な非接触式のＩＤタグ２４が備えられている。
【００６４】
そして、ソーティング作業を行なう作業者の手首に、前記ＩＤタグ２４に接近したときに該ＩＤタグ２４に記憶された前記データを読み取るタグリーダ２５が備えられている。このタグリーダ２５は前記仕分けデータを記憶可能で、この記憶データと前記読取データとを比較することにより、作業者が正しいポケット２１ａの集品コンテナＣに商品を投入したか否かを判定し、正しくないと判定したときにはソーティングエラーを警告音で報知するエラー報知機能を有している。
【００６５】
このソーティングシステムはコンピュータ装置２６によって管理、制御される。コンピュータ装置２６には、ＬＡＮ回線等を介してデータ通信装置２７と前記ソーティング表示器２３…２３とが接続されており、また、コンピュータ装置２６は、前記コンベア装置２２に制御信号を出力する。
【００６６】
コンピュータ装置２６は集品棚エリア番号、ポケット番号、仕向先名、仕向先コード、商品名、商品コード、注文個数、単位重量、商品コンテナ番号、集品コンテナ番号等の商品の仕分け情報を管理すると共にソーティング作業の進捗を管理し、また、前記仕分け情報に基づいて商品を投入すべき集品コンテナＣが収納されたポケット２１ａのソーティング表示器２３の個数表示部２３ａに前記搬送される商品からの取出個数を表示させる。
【００６７】
データ通信装置２７はタグリーダ２５及びコンピュータ装置２６と相互に通信可能で、例えばタグリーダ２５がＩＤタグ２４から読み取ったデータを受信して前記コンピュータ装置２６に送信する。
【００６８】
ここで、このソーティングシステムにおけるソーティング作業の一例について、図１０に示すフローチャートにしたがって説明する。
【００６９】
ある商品のソーティング作業が開始されると、まず、ステップＳ４１で、仕分け情報を管理するコンピュータ装置２６は、集品棚２１の各ポケット２１ａに備えられたＩＤタグ２４に当該商品に関するデータを記憶させる。
【００７０】
次いで、ステップＳ４２で、この仕向先の集品コンテナＣ…Ｃが収納されたポケット２１ａ…２１ａのソーティング表示器２３…２３の個数表示部２３ａ…２３ａに取出個数を表示させる。
【００７１】
この商品を収容した商品コンテナＭがコンベア装置２２によって搬送されて所定のソーティング位置で停止すると、ステップＳ４３で、作業者は、前記個数表示部２３ａに表示された取出個数だけ前記商品コンテナＭから商品を取り出して集品コンテナＣに投入する。
【００７２】
そして、ステップＳ４４で、作業者の手首に備えられたタグリーダ２５は、前記ポケット２１ａに備えられたＩＤタグ２４に接近したとき、該ＩＤタグ２４のデータを読み取る。その場合、タグリーダ２５には当該作業者が集品中の商品が送信されて記憶されており、ステップＳ４５で、タグリーダ２５は記憶した商品が前記ＩＤタグ２４から読み取ったデータ中に存在するか否かを判定する。
【００７３】
前記ステップＳ４５でＹＥＳと判定すれば、ステップＳ４６で、タグリーダ２５は読取データをデータ通信装置２７を介してコンピュータ装置２６に送信する。その場合、ソーティング作業の進捗を管理するコンピュータ装置２６は、前記データを受信して該当する商品の仕向先名や注文個数等を消し込み、仕分け情報を最新のものに更新する。
【００７４】
次いで、ステップＳ４７で、作業者はソーティング表示器２３のソーティング完了ボタン２３ｂを押下する。その場合、コンピュータ装置２６により、注文商品のソーティングがタグリーダ２５によるＩＤタグ２４からのデータ読取とソーティング完了ボタン２３ｂの押下とで確認されるため、ソーティング作業の信頼性は高い。
【００７５】
そして、ステップＳ４８で、コンピュータ装置２６はこの商品にソーティングする仕向先がまだ有るか否かを判定し、ＹＥＳと判定すれば前記ステップＳ４３に戻り、ＮＯと判定すればこの商品のソーティング作業を終了して、次の商品のソーティング作業に移行する。
【００７６】
一方、前記ステップＳ４５でＮＯと判定すれば、作業者が誤ったポケット２１ａに収納された集品コンテナＣに商品をソーティングしようとしたことに他ならないため、ステップＳ４９で、タグリーダ２５はソーティングエラーを警告音で報知したのち、ステップＳ４３に戻り、作業者は正しいポケット２１ａに収納された集品コンテナＣに商品をソーティングする。
【００７７】
次に、このソーティング作業の変形例について、図１１に示すフローチャートにしたがって説明する。ここでは、タグリーダ２５に記憶容量の多いものが使用されている点で、前述した構成のものとは相違している。
【００７８】
図１１に示すフローチャートは前述した図１０と大半が共通しているので、相違する部分を中心に説明することにする。すなわち、ステップＳ４２で、この商品の仕向先の集品コンテナＣ…Ｃが収納されたポケット２１ａ…２１ａのソーティング表示器２３…２３の個数表示部２３ａ…２３ａに取出個数を表示させると、ステップＳ４２ａで、当該商品に係る全ての仕分けデータ、つまり仕向先名、仕向先コード、商品名、商品コード、注文個数等のデータをタグリーダ２５に送信して記憶させる。
【００７９】
そして、ステップＳ４３及びステップＳ４４を実行したのち、ステップＳ４４ａで、タグリーダ２５の記憶データと読取データとを比較して、ステップＳ４５′に進む。ステップＳ４５′で、タグリーダ２５は記憶したデータとＩＤタグ２４から読み取ったデータとに一致するものがあるか否かを判定し、ＹＥＳと判定すればステップＳ４６′に進んで、タグリーダ２５は一致データをコンピュータ装置２６に送信する一方、ＮＯと判定すればステップＳ４９に進む。この場合、タグリーダ２５には当該商品に係る全ての仕分けデータが予め記憶されているので、コンピュータ装置２６からタグリーダ２５への送信頻度が減少し、もってコンピュータ装置２６の負荷が軽減される。
【００８０】
以上のように構成したことにより、ソーティングシステムにおいて、作業者が品目ごとに搬送される商品から注文商品を取り出す場合に、作業者の手首に備えられたタグリーダ２５に記憶された商品が各ポケット２１ａに備えられたＩＤタグ２４から読み取った商品に関するデータ中に存在するか否かが判定され、存在しないと判定されたときにはエラー報知機能を有したタグリーダ２５によってエラーが報知されるので、仕分けミスが確実に防止される。すなわち、この方式の場合にも客観的な判断に裏打ちされて、作業者が仕向先ごとに注文商品を確実に集品することができるソーティングシステムが実現される。
【００８１】
次に、本発明の第４の実施の形態に係るソーティングシステムについて説明する。なお、前記第３の実施の形態と共通する構成要素については、特に混乱を招かない限り同じ符号を使用することにする。
【００８２】
このソーティングシステムは、図１２に示すように、集品された商品を仕向先ごとに収納する複数の集品棚（図例では１つのみ示す）２１…２１を有すると共に、該集品棚２１…２１に沿って、商品を品目ごとに収容した商品コンテナＭ…Ｍを搬送する手押し式の台車２８が備えられており、図示しない作業者により商品コンテナＭ…Ｍから注文商品が注文個数だけ取り出されて集品棚２１…２１の集品コンテナＣ…Ｃに投入される。
【００８３】
図１２及び図１３に示すように、それぞれ集品コンテナＣを収納可能な複数のポケット２１ａ…２１ａを備えた集品棚２１、各ポケット２１ａに備えられた個数表示部２３ａ及びソーティング完了ボタン２３ｂを有するソーティング表示器２３、各ポケット２１ａに備えられたＩＤタグ２４、作業者の手首に備えられたタグリーダ２５、コンピュータ装置２６、及びデータ通信装置２７は、構成や機能が前記第３の実施の形態におけるものと同じであるため、説明を省略する。
【００８４】
台車２８は、積載した商品コンテナＭから取り出されて集品コンテナＣに投入された商品を計量するための計量部２８ａと、該計量部２８ａから計量信号を入力すると共にデータ通信装置２７を介してコンピュータ装置２６と通信可能な表示機能付きデータ処理部２８ｂとを備えている。そして、データ処理部２８ｂは、計量部２８ａによる集品された商品の総重量とタグリーダ２５がＩＤタグ２４から読み取った商品に関するデータとに基づいて取出個数を検品する。
【００８５】
ここで、このソーティングシステムにおけるソーティング作業の一例について、図１４に示すフローチャートにしたがって説明する。
【００８６】
ある商品のソーティング作業が開始されると、まず、ステップＳ５１で、仕分け情報を管理するコンピュータ装置２６は、集品棚２１の各ポケット２１ａに備えられたＩＤタグ２４に当該商品に関するデータを記憶させる。
【００８７】
次いで、ステップＳ５２で、仕向先ごとの集品コンテナＣが収納されたポケット２１ａ…２１ａのソーティング表示器２３…２３の個数表示部２３ａ…２３ａに取出個数を表示させる。
【００８８】
次いで、ステップＳ５３で、コンピュータ装置２６は、データ通信装置２７を介して台車２８のデータ処理部２８ｂに当該商品に係る仕分け情報として、集品棚エリア番号、ポケット番号、仕向先名、仕向先コード、商品名、商品コード、注文個数、単位重量等を送信する。
【００８９】
そして、ステップＳ５４で、作業者は、当該商品を収容した商品コンテナＭ…Ｍのうちの一つを台車２８の計量部２８ａに載置した状態で、ソーティング位置まで搬送して停止すると、ステップＳ５５で、作業者は、ポケット２１ａのソーティング表示器２３の個数表示部２３ａに表示された取出個数だけ商品コンテナＭから商品を取り出して集品コンテナＣに投入する。なお、台車２８のデータ処理部２８ｂのモニタ画面にポケット番号や取出個数等を表示させ、作業者はこの表示にしたがってソーティングするようにしてもよい。
【００９０】
そして、ステップＳ５６で、作業者の手首に備えられたタグリーダ２５は、前記ポケット２１ａに備えられたＩＤタグ２４に接近したとき、該ＩＤタグ２４のデータを読み取る。その場合、タグリーダ２５には当該作業者が集品中の商品が送信されて記憶されており、ステップＳ５７で、タグリーダ２５は、記憶した商品が前記ＩＤタグ２４から読み取ったデータ中に存在するか否かを判定する。
【００９１】
前記ステップＳ５７でＹＥＳと判定すれば、ステップＳ５８で、タグリーダ２５はＩＤタグ２４に記憶されたロケーションデータを読み取ってコンピュータ装置２６に送信し、ステップＳ５９で、コンピュータ装置２６はロケーション番号つまり例えばポケット番号を台車２８のデータ処理部２８ｂに送信する。
【００９２】
ステップＳ６０で、作業者はソーティング表示器２３のソーティング完了ボタン２３ｂを押下し、ステップＳ６１で、台車２８の計量部２８ａは集品コンテナＣに投入された商品の総重量をソーティングしたことによる重量減から計量し、ステップＳ６２で、計量部２８ａから計量信号を受信したデータ処理部２８ｂは、前記ロケーション番号に対応する商品の注文個数と計量部２８ａによる総重量とから当該商品の単位重量を算出する。
【００９３】
次いで、ステップＳ６３で、データ処理部２８ｂは算出された単位重量と記憶された単位重量とが一致するか否かを判定し、ＹＥＳと判定すればステップＳ６４で、コンピュータ装置２６はこのソーティングが正しく終了したと認識した上で今回のソーティング個数を記憶して、ステップＳ６５に進む。
【００９４】
そして、ステップＳ６５で、コンピュータ装置２６はこの商品をソーティングする仕向先がまだ有るか否かを判定し、ＹＥＳと判定すれば前記ステップＳ５５に戻り、ＮＯと判定すればこの商品のソーティング作業を終了して、次の商品のソーティング作業に移行する。
【００９５】
一方、前記ステップＳ５７でＮＯと判定すれば、作業者が誤ったポケット２１ａに収納された集品コンテナＣに商品をソーティングしようとしたことに他ならないため、ステップＳ６６で、タグリーダ２５はソーティングエラーを警告音で報知したのち、ステップＳ５５に戻り、作業者は正しいポケット２１ａに収納された集品コンテナＣに商品をソーティングする。
【００９６】
また、前記ステップＳ６３でＮＯと判定すれば、作業者が誤った個数の商品をソーティングしたことに他ならないため、ステップＳ６７で、台車２８のデータ処理部２８ｂはソーティングエラーを警告音で報知したのち、ステップＳ５５に戻り、作業者は正しい個数の商品をソーティングする。
【００９７】
以上のように構成したことにより、商品を収容した商品コンテナＭの搬送に例えば手押し式のような台車２８を使用するので、仕分け作業場のレイアウトの自由度が増す可能性が生まれる。しかも、仕向先ごとに集品された商品の重量が計量部２８ａによって計量され、この計量結果に基づいてデータ処理部２８ｂによって検品されるので、一層信頼性の高いソーティングシステムが実現される。
【００９８】
なお、本発明は、具体的に詳述した前記実施の形態に限定されることはなく、本発明の趣旨に沿うものであればよい。
【００９９】
例えば、ピッキングシステムにおいて、台車１８に集品コンテナＣに貼付するラベルを印字発行するラベルプリンタを付加して備え、集品コンテナＣがピッキングした商品で満杯になる都度、この集品コンテナＣに投入された商品の明細が印字されたラベルを発行するようにしてもよい。
【０１００】
また、台車１８，２８の計量部１８ａ，２８ａ及びデータ処理部１８ｂ，２８ｂを介した検品は、商品の単位重量の計算値と記憶値とを比較することで行なっていたが、取出個数の計算値と記憶値とを比較する等、適宜の方法で行ってもよい。
【０１０１】
また、前記第２の実施の形態では、ピッキングシステムにおいて台車１８に１つの計量部１８ａを備えたが、これを複数備えてもよい。図１５に示すように、台車１８に例えば３つの計量部１８ａ１，１８ａ２，１８ａ３を備えると共にそれぞれに異なる仕向先に配送する集品コンテナＣ１，Ｃ２，Ｃ３を載置することにより、３仕向先同時ピッキングが可能となる。その場合にも、作業者が誤ったポケット１１ａに保管された商品をピッキングしたとき、あるいは誤った個数の商品をピッキングしたときには、ピッキングエラーが警告音で報知される。
【０１０２】
また、前記第４の実施の形態では、ソーティングシステムにおいて台車２８に１つの計量部２８ａを備えたが、これを複数備えてもよい。図示は省略するが、これによって複数商品同時ソーティングが可能となり、その場合にも、ソーティングミスがあればソーティングエラーが警告音で報知される。
【０１０３】
また、コンベア装置１２，２２を使用したピッキング及びソーティングシステムにおいて、集品コンテナＣに集品された商品を検品するため、コンベア装置１２，２２に計量手段を備えてもよい。
【０１０４】
また、前記実施の形態ではタグリーダ１５，２５がピッキング及びソーティングエラーを判定したが、より上位のコンピュータ装置１６，２６がエラーを判定するようにしてもよい。
【０１０５】
そして、前記実施の形態ではタグリーダ１５，２５がエラー報知手段として機能したが、ピッキング表示器１３、ソーティング表示器２３、台車１８，２８等にエラー報知機能を備えてもよい。台車１８，２８の場合、そのデータ処理部１８ｂ，２８ｂのモニタ画面にエラーメッセージを表示させてもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１０６】
以上説明したように、本発明によれば、客観的な判断に裏打ちされて、作業者が仕向先ごとに注文商品を確実に集品することができる仕分けシステムが提供される。すなわち、本発明は、商品の流通過程で用いられるピッキングシステムやソーティングシステムに関し、仕分けシステムの技術分野に広く好適である。
【図面の簡単な説明】
【０１０７】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係るピッキングシステムの一部を抜粋して示す正面図である。
【図２】制御システムのブロック図である。
【図３】ピッキング作業の一例を示すフローチャートである。
【図４】同じく変形例を示すフローチャートである。
【図５】本発明の第２の実施の形態に係るピッキングシステムの一部を抜粋して示す正面図である。
【図６】制御システムのブロック図である。
【図７】ピッキング作業の一例を示すフローチャートである。
【図８】本発明の第３の実施の形態に係るソーティングシステムの一部を抜粋して示す正面図である。
【図９】制御システムのブロック図である。
【図１０】ソーティング作業の一例を示すフローチャートである。
【図１１】同じく変形例を示すフローチャートである。
【図１２】本発明の第４の実施の形態に係るソーティングシステムの一部を抜粋して示す正面図である。
【図１３】制御システムのブロック図である。
【図１４】ソーティング作業の一例を示すフローチャートである。
【図１５】ピッキングシステムにおける台車に複数の計量部を備えた場合の図５に対応する図である。
【符号の説明】
【０１０８】
１１ａ        ポケット（商品保管部）
１２，２２    コンベア装置（搬送手段）
１３ａ，２３ａ    個数表示部（個数表示手段）
１４，２４    ＩＤタグ（非接触タグ）
１５，２５    タグリーダ（判定手段、エラー報知手段）
１６，２６    コンピュータ装置（進捗管理手段）
１７，２７    データ通信装置（通信手段）
１８，２８    台車（搬送手段）
１８ａ，１８ａ１，１８ａ２，１８ａ３，２８ａ    計量部（計量手段）
１８ｂ，２８ｂ    データ処理部（データ処理手段）
２１ａ        ポケット（商品収納部）
【図１】
2006232510.tif 000003
【図２】
2006232510.tif 000004
【図３】
2006232510.tif 000005
【図４】
2006232510.tif 000006
【図５】
2006232510.tif 000007
【図６】
2006232510.tif 000008
【図７】
2006232510.tif 000009
【図８】
2006232510.tif 000010
【図９】
2006232510.tif 000011
【図１０】
2006232510.tif 000012
【図１１】
2006232510.tif 000013
【図１２】
2006232510.tif 000014
【図１３】
2006232510.tif 000015
【図１４】
2006232510.tif 000016
【図１５】
2006232510.tif 000017