(57)【要約】      （修正有）【課題】上板金具をワンピース構造とすることにより、エンジンマウントのコストダウンを図る。【解決手段】先ず第一のプレス工程で、上板金具２の形状に裁断すると共に折り曲げを行う成形加工とボルト挿通孔３の穴あけ加工とを行い、続く第二のプレス工程では、前記第一のプレス工程で穴あけ加工されたボルト挿通孔３に、そのボルト挿通孔３を拡径すると共に、表裏両面側に出っ張った縁取り５を形成し、最後の第三のプレス工程では、縁取り５の形状を矯正する。前記第二のプレス工程では、ポンチの打ち抜き方向に押し出し形成された縁取り５の出っ張り部分５ａと板面との境に凹溝６を形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中央に形成されたボルト挿通孔に、表裏両面へ出っ張った縁取りがプレス手段にて一体形成されているエンジンマウント用金具。
【請求項２】
所望形状に裁断すると共に折り曲げを行う成形加工とボルト挿通孔の穴あけ加工とを行う第一のプレス工程と、その第一のプレス工程で穴あけ加工されたボルト挿通孔に、そのボルト挿通孔を拡径すると共に、表裏両面側に張り出した縁取りを形成する第二のプレス工程と、縁取りの形状を矯正する第三のプレス工程とを順に実行するエンジンマウント用金具の製造方法。
【請求項３】
第二のプレス工程では、ポンチの打ち抜き方向に押し出し形成された縁取りの出っ張り部分と板面との境に凹溝を形成する請求項２に記載したエンジンマウント用金具の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車体フレームに対して防震機能を備えたエンジンのマウント用金具に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両に搭載されるエンジンは、例えば特許文献１に記載のように、エンジンマウントを利用してトランスミッション部分を車体フレームに対して防震支持されている。
このエンジンマウントは、トランスミッションを下側から受け止め可能なように、両脇が斜め上方に折り曲げ形成された上板金具と、その上板金具と相似形となるように折り曲げ形成された下板金具とが、互いに所定間隔を隔て、両脇部分同士をゴム弾性体にて接合されると共に、中央部分が両金具を貫通したボルトにて連結されている。
前記下板金具は車体フレームに固定され、トランスミッション側からの振動は、ゴム弾性体にて吸収される。
又、上板金具と下板金具とには、その中央にボルト挿通孔が設けられており、上板金具のボルト挿通孔には、そのボルト挿通孔に挿通されるボルトとの間に弾性ゴム（上下、前後、左右に対するストッパとして機能）が介在される。
【０００３】
特許文献１に記載の例では、ボルト挿通孔に外筒と内筒とを嵌め込み固定し、その内外両筒間にゴムブッシュを介装した構成となっているが、一般には図３の（ａ）、（ｂ）に示す如く、ボルト挿通孔３に嵌め込んだ上板金具２より厚肉のリング体８を、表裏両面から出っ張らせた状態にて、炭酸ガス溶接された二カ所の溶着部９，９にて接合されたものが多用されている。
そして前記リング体８には、帯状の厚板を円形に折り曲げ加工されたものが利用されている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３９８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来のエンジンマウントは、上板金具が、ボルト挿通孔に嵌め込んだリング体を溶接して形成される２ピース構造であるため、上板金具の本体とリング体とを別体に形成しなくてはならないし、プレス成型工程と溶接工程との二種類の工程が必要になり、作業が繁雑でコストアップを招いていた。
又、性能的には影響がないものの、溶着部９には図４に示すように溶接跡が残るため体裁が悪いし、溶接部分では弾性ゴム７との密着性が損なわれてしまう。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、１ピース構造とすることにより、従来の上板金具に生じていた欠点を解消することを目的としたもので、その構成は、中央に形成されたボルト挿通孔に、表裏両面へ出っ張った縁取りがプレス手段にて一体形成されているエンジンマウント用金具と、所望形状に裁断すると共に折り曲げを行う成形加工とボルト挿通孔の穴あけ加工とを行う第一のプレス工程と、その第一プレス工程で穴あけ加工されたボルト挿通孔に、そのボルト挿通孔を拡径すると共に、表裏両面側に張り出した縁取りを形成する第二のプレス工程と、縁取りの形状を矯正する第三のプレス工程とを順に実行するエンジンマウント用金具の製造方法にある。  
【０００７】
前記第二のプレス工程では、ポンチの打ち抜き方向に押し出し形成された縁取りの出っ張り部分と板面との境に凹溝を形成することが望ましい。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のエンジンマウント用金具は、１ピース構造としたのでリング体を別途で形成する必要がなく、ボルト挿通孔の周囲に継ぎ目が生じないので、商品価値が高い。
又、本発明の方法によれば、プレス工程のみで成型でき、溶接工程は不要となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明に係るエンジンマウント用金具及びその金具の製造方法を、上板金具に実施した一例について図面に基づき説明する。
図１及び図２はエンジンマウントの上板金具を製造する工程を示したもので、まず第一のプレス工程を説明すると、素材となる鋼板１から、上板金具２の外形を裁断すると共に、ボルト挿通孔３を打ち抜き（図１のａ及び図２のａ）、同時、或いは別工程にて両サイド部分を斜め上方に折り曲げ形成する（図１のｂ）。
尚、本実施例では、前記ボルト挿通孔３の打ち抜きと同時に、ミッションケースに対する取り付け孔４，４・・も形成される。
これらの工程は個々に実行することも可能であって、切り抜き加工と打ち抜き加工、及び折り曲げ加工を個々に単独に実行した場合でも、それらすべての加工を含むものを第一のプレス工程と定義し、単独に実行された場合、それらの順番は任意に選択される。
【００１０】
前記第一のプレス工程で穴あけ加工されたボルト挿通孔３は、第二のプレス工程にて、そのボルト挿通孔３より径の大きいポンチで打ち抜いて拡径すると共に、縁取り５を形成する（図１のｃ及び図２のｂ）。
縁取り５は、ポンチの打ち抜き方向に出っ張り部５ａが押し出し形成されると共に、打ち込み方向と反対側にも出っ張り部５ｂが押し戻し形成されたものであって、前記ポンチの打ち抜き方向に押し出し形成された出っ張り部５ａと板面との境には凹溝６が形成される。
【００１１】
前記ポンチの打ち抜きによって形成された縁取り５の形成は不完全であることが多いので、第三のプレス工程にて縁取り５の形状、特にポンチの導入側にあたる出っ張り部の角部を矯正する。
打ち抜き方向に押し出し形成された出っ張り部５ｂは、板面との境に凹溝６が形成されているので、その出っ張り部分５ｂの外周は基端まで垂直面が維持されている。
【００１２】
縁取り５は上板金具２と一体に成型されていて、継ぎ目や溶接跡は一切ないので、ボルト挿通孔の周りに装着した弾性ゴム７との密着性にも優れる。
【００１３】
このようにして形成された上板金具２は、１ピースにて構成されていて、商品価値が高く、溶接工程が不要となってコストダウンが図られる。
【００１４】
尚、上板金具の打ち抜き及び折り曲げ形状は実施例に限定されるものではなく、上板金具を車体側に固定した形態にて利用することもできる。
又、第二のプレス工程と第三のプレス工程とを連続して実行できるように、トランスファーとの組み合わせにより両工程を合体させることもできる。
そして、本発明は、上板金具以外の金具にも適用される。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】（ａ）、（ｂ），（ｃ）は本発明に係る上板金具の製造工程を示した説明図である。
【図２】（ａ）はＡ−Ａ線断面、（ｂ）及び（ｃ）はＢ−Ｂ断面にて示した第二のプレス工程と第三のプレス工程を示した説明図である。
【図３】従来例の説明図である。
【図４】Ｃ−Ｃ線切断部端面説明図である。
【符号の説明】
【００１６】
１・・鋼板、２・・上板金具、３・・ボルト挿通孔、４・・取り付け孔、５・・縁取り、５ａ，５ｂ・・出っ張り部、６・・凹溝、７・・弾性ゴム、８・・リング体、９・・溶着部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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