(57)【要約】【課題】遠心鋳造にて形成された薄い自溶合金被覆を筒体内周面に有し且つ側口の設けられた内面被覆筒体であって、側口の内壁面まで自溶合金被覆で適切に保護される内面被覆筒体を容易に製造できて安価に提供できるようにする。【解決手段】金属製の母筒体１１の内周面に自溶合金の融着被覆１２が施され且つ筒体外から筒体内に貫通する側口１３を設けた内面被覆筒体３０において、側口１３の筒体内開口部１４の周縁１５の少なくとも一部区間に亘って、融着被覆１２の下の母筒体１１の表層部を抉り取って抉取部３１とし、その抉取分だけ融着被覆１２の膜厚を大にする。【選択図】        図３
2006068802.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の母筒体の内周面に自溶合金の融着被覆が施され且つ筒体外から筒体内に貫通する側口を設けた内面被覆筒体において、前記側口の筒体内開口部の周縁の少なくとも一部区間に亘って、前記融着被覆の下の前記母筒体の内周面の表層部が抉り取られており、その抉り代の分だけ前記融着被覆の膜厚が大となっている、ことを特徴とする内面被覆筒体。
【請求項２】
請求項１記載の内面被覆筒体の前駆体であって、前記融着被覆は施されているが前記側口は未だ設けられておらず、前記周縁の少なくとも一部区間となるべき部位では、その部位を包含する区画を以て前記融着被覆の下の前記母筒体の内周面の表層部が抉り取られてそこに凹部が形成されており、前記融着被覆の表面は面一のまま前記凹部の深さの分だけ前記融着被覆の膜厚が大となっている、ことを特徴とする内面被覆筒体。
【請求項３】
請求項１記載の内面被覆筒体において、前記融着被覆に連なる自溶合金被覆が前記側口の内壁面に施されている、ことを特徴とする内面被覆筒体。
【請求項４】
金属製の母筒体の内周面に自溶合金の融着被覆が施され且つ筒体外から筒体内に貫通する側口を設けた内面被覆筒体の製造方法であって、前記融着被覆は形成されているが前記側口は未だ設けられていない前記内面被覆筒体の前駆体を製造する工程を含み、この前駆体製造工程においては、前記母筒体の内周面に前記側口の筒体内開口部の周縁の少なくとも一部区間となるべき部位を包含する区画を以て前記母筒体の表層部を抉り取った凹部を設け、次いで、その内周面に遠心鋳造法によって前記融着被覆を施す、ことを特徴とする内面被覆筒体の製造方法。
【請求項５】
前記前駆体製造工程の後に、前記側口を前記凹部に位置合わせして設ける、ことを特徴とする請求項４記載の内面被覆筒体の製造方法。
【請求項６】
金属製の母筒体の内周面に自溶合金の融着被覆を遠心鋳造法によって施す被覆形成工程と、筒体外から筒体内に貫通する側口を設ける側口形成工程と、を含む内面被覆筒体の製造方法において、前記側口形成工程を前記被覆形成工程に先行させるとともに、側口形成後の被覆形成を、前記側口の筒体外開口部を蓋体によって塞ぎ且つ前記側口の中空部に中子を配して行う、ことを特徴とする内面被覆筒体の製造方法。
【請求項７】
前記側口を、その筒体内開口部の周縁の少なくとも一部区間に亘って、前記母筒体の内周面の表層部が抉り取られた形態に形成する、ことを特徴とする請求項６記載の内面被覆筒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、耐摩耗性や耐食性に優れた自溶合金の融着被覆が内周面に施され且つ筒体外から筒体内に貫通する側口が形成されている内面被覆筒体に関し、さらには、その製造方法に関する。
そのような内面被覆筒体の典型例として樹脂成形機の射出シリンダ（以下、射出成形機用シリンダ）が挙げられる。
【背景技術】
【０００２】
図面を引用して背景技術を説明する。図１１は、従来の内面被覆筒体およびその製造方法を示し、（ａ）が母筒体の斜視図、（ｂ）が被覆形成後の母筒体の斜視図、（ｃ）が側口を形成して完成した内面被覆筒体の斜視図、（ｄ）が平面図、（ｅ）が縦断面図、（ｆ）が射出成形機用シリンダの縦断面図である。また、図１２は、従来の内面被覆筒体の断面の要部拡大図であって、（ａ）が使用前、（ｂ）が使用後である。
【０００３】
従来より、スラリー輸送用鋼管や射出成形機用シリンダ等には、内周面を溶融樹脂等の流動体の通過による摩耗や腐食から守るために、金属製の母筒体１１の内周面１１ａすなわち母材内周面１１ａに自溶合金の融着被覆１２を施した内面被覆筒体１０が用いられている。また、そのような内面被覆筒体１０を製造するのに好適な被覆形成方法として、遠心鋳造による被覆形成方法が知られている。この被覆形成方法は、母筒体１１を軸回転させてその遠心力により溶融状態の自溶合金を母材内周面１１ａに行き渡らせるとともに強く密着させるものであり、実績を積みながら進歩している（例えば特許文献１，２，３を参照）。そして、以前は数ミリ程度であった自溶合金の融着被覆１２の設計厚さが、多くの場面で１ｍｍ以下と薄くなり、性能面ばかりか経済面でも効果をあげている。
【０００４】
このような遠心鋳造での被覆形成工程は、射出成形機用シリンダの製造時にも、スラリー輸送用鋼管の製造時にも、同じく、両端以外には穴の無い円筒の母筒体１１に対して適用される（図１１（ａ）参照）。もっとも、被覆形成後、スラリー輸送用鋼管は両端を整えれば完成するが（図１１（ｂ）参照）、射出成形機用シリンダには、成形材を投入するホッパー２１が外周面に装着されることに対応して、ホッパー口１３（側口１３）の穿孔も行われる（図１１（ｃ）参照）。このホッパー口１３は、角形に形成され（図１１（ｄ）参照）、金属製の母筒体１１も自溶合金の融着被覆１２も突き抜いて、筒体外から筒体内に貫通する（図１１（ｅ）参照）。
【０００５】
こうして形成されたホッパー口１３の内壁面には筒体内開口端を除いて自溶合金の被覆が無いが、ホッパー口１３については、その内壁面の摩耗等による損耗の程度が筒体内周面より小さいことから、融着被覆１２の無いまま使用されていた。
すなわち（図１１（ｆ）参照）、内面被覆筒体１０のホッパー口１３のところに筒体外からホッパー２１が連結されるとともに、内面被覆筒体１０の筒体内周面１２ａ内の中空にスクリュー２２が遊挿されて、内面被覆筒体１０は射出成形機用シリンダとなる。
【０００６】
【特許文献１】特開昭６４−２５９８９号公報
【特許文献２】特開平０１−９６３６３号公報
【特許文献３】特開２００４−１７４５７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、母材内周面１１ａに形成した自溶合金の融着被覆１２の設計厚さが薄くなるにつれ、それでは済まない不所望な事態が生じ始めた。すなわち（図１２参照）、内面被覆筒体１０が射出成形機用シリンダの場合、その使用条件によっては、ホッパー口１３の、母筒体（母材）が露出している内壁面のうち筒体内開口端の自溶合金被覆に隣接する部位（図１２（ａ）では側口１３の筒体内開口部１４の周縁１５が該当）の一部に局部摩耗が発生し、その摩耗痕１６が徐々に拡大して自溶合金被覆が浮いた状態となり被覆に壊損の恐れが生じて（図１２（ｂ）参照）、筒体内周面１２ａの自溶合金被覆自体は殆ど正常であるにもかかわらず、内面被覆筒体１０全体を廃棄しなければならない、という事態が発生したのである。
【０００８】
一般的に射出成形機用シリンダ内を被成形材である樹脂が流動すると、ホッパー口の筒体内開口端のところには、大きな流動抵抗が生じて乱流が起きるため、これが原因でその部分の摩耗が急速に促進されることがある。その傾向は、流動体が高圧・高速になるほど、顕著となる。自溶合金被覆が或る程度の厚さを維持している間は、摩耗が母材に及ぶことが少なくて、ホッパー口の損耗は目立たなかったが、自溶合金被覆が更に薄くなると、特に高圧の被成形材がシリンダ内を高速に流動する場合には、被成形材がホッパー口の内壁面において母材面と激しく擦れる機会が増えて、ホッパー口の筒体内開口端の近傍の母材面の摩耗が促進される。特に樹脂射出側の損耗が激しい。
【０００９】
このため、自溶合金被覆は健全であっても射出成形機用シリンダ全体を廃棄しなければならないといった不所望な事態になるのである。
そこで、射出成形機用シリンダのように側口の設けられた内面被覆筒体については、側口の内壁面にも自溶合金の融着被覆を施して、損耗し易いところを保護することが要請される。ホッパー口の損耗は上述のようにホッパー口の筒体内開口端における自溶合金被覆と母材との境界部に発生するので、側口の内壁面の自溶合金被覆が筒体内周面の自溶合金被覆に連なることも望まれる。
【００１０】
しかしながら、自溶合金被覆には再加熱割れという不所望な特質があることから、従来のように母筒体の内周面に自溶合金の融着被覆を施してから側口を貫通形成した内面被覆筒体に対して、単純に、側口の内壁面にも自溶合金の融着被覆を施す処理を追加したのでは、繋ぎ目のところで再加熱された自溶合金被覆が、しばしば割れたり、割れやすくなってしまうので、このような追加処理は適用し難い。そのため、側口の内壁面の保護部位への自溶合金の融着被覆は母筒体の内周面への自溶合金の融着被覆と同一工程で完了させなければならない。また、遠心鋳造時の自溶合金溶湯の面位が母筒体内周面上の溶湯面位に一律化されるという制約の下で、側口内壁面に融着被覆を施さなければならない。
【００１１】
ホッパー口の摩耗が前記のように筒体内開口端に集中していることから、以前のように筒体内周面の全域に亘って自溶合金の被覆厚さを数ミリ程度に戻すことも考えられるが、これは今までの技術進歩を無に帰すものである上、コストアップも招来するので近年の採算性を満たし難い。
更には、ホッパー口の摩耗状態を詳しく調査した結果、そのような摩耗は、ホッパー口の筒体内開口端における自溶合金被覆と母材との境界部に一律に発生するのでなく、射出スクリューで被成形材を送り出す側に片寄って局部的に発生する傾向のあることが判明した。即ち、筒体内周面の被覆厚さ増が活かされる領域は極く僅かでしかない。
【００１２】
そこで、遠心鋳造にて形成された薄い自溶合金被覆を筒体内周面に持った内面被覆筒体にあって、側口に関わる易摩耗部も適切に保護される内面被覆筒体を容易に製造できて安価に提供できるよう、上述したような損耗発生状況も考慮して、内面被覆筒体の構造や、内面被覆筒体の製造方法に工夫を凝らすことが技術課題となる。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の内面被覆筒体（請求項１）は、このような課題を解決するために創案されたものであり、金属製の母筒体（以下、「母材」とも云う）の内周面に自溶合金の融着被覆が施され且つ筒体外から筒体内に貫通する側口を設けた内面被覆筒体において、前記側口の筒体内開口部の周縁（即ち開口稜線部）の少なくとも一部区間に亘って（即ち、一部区間に亘って又は全区間に亘って）、前記融着被覆の下の前記母筒体の内周面の表層部が抉り取られており、その抉り代の分だけ前記融着被覆の膜厚が大となっている、ことを特徴とする。
【００１４】
また、本発明の内面被覆筒体（請求項２）は、上記の請求項１記載の内面被覆筒体の前駆体であって、前記融着被覆は施されているが前記側口は未だ設けられておらず、前記周縁の少なくとも一部区間となるべき部位では、その部位を包含する区画を以て前記融着被覆の下の前記母筒体の内周面の表層部が抉り取られてそこに凹部が形成されており、前記融着被覆の表面は面一のまま前記凹部の深さの分だけ前記融着被覆の膜厚が大となっている、ことを特徴とする。
【００１５】
さらに、本発明の内面被覆筒体（請求項３）は、上記の請求項１記載の内面被覆筒体であって更に、前記融着被覆（即ち母材内周面に形成されている融着被覆）に連なる自溶合金被覆が前記側口の内壁面に施されている、ことを特徴とする。
【００１６】
また、本発明の内面被覆筒体製造方法（請求項４）は、金属製の母筒体の内周面に自溶合金の融着被覆が施され且つ筒体外から筒体内に貫通する側口を設けた内面被覆筒体の製造方法であって、前記融着被覆は形成されているが前記側口は未だ設けられていない前記内面被覆筒体の前駆体を製造する工程を含み、この前駆体製造工程においては、前記母筒体の内周面に前記側口の筒体内開口部の周縁の少なくとも一部区間となるべき部位を包含する区画を以て前記母筒体の表層部を抉り取った凹部を設け、次いで、その内周面に遠心鋳造法によって前記融着被覆を施す、ことを特徴とする。
【００１７】
また、本発明の内面被覆筒体製造方法（請求項５）は、上記の請求項４記載の内面被覆筒体の製造方法であって、前記前駆体製造工程の後に、前記側口を前記凹部に位置合わせして設ける、ことを特徴とする。
【００１８】
また、本発明の内面被覆筒体製造方法（請求項６）は、金属製の母筒体の内周面に自溶合金の融着被覆を遠心鋳造法によって施す被覆形成工程と、筒体外から筒体内に貫通する側口を設ける側口形成工程と、を含む内面被覆筒体の製造方法において、前記側口形成工程を前記被覆形成工程に先行させるとともに、側口形成後の被覆形成を、前記側口の筒体外開口部を蓋体によって塞ぎ且つ前記側口の中空部に中子を配して行う、ことを特徴とする。
【００１９】
また、本発明の内面被覆筒体製造方法（請求項７）は、上記の請求項６記載の内面被覆筒体の製造方法であって、前記側口を、その筒体内開口部の周縁の少なくとも一部区間に亘って、前記母筒体の内周面の表層部が抉り取られた形態に形成する、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
このような本発明の内面被覆筒体（請求項１）にあっては、側口の筒体内開口部の周縁という一局所の融着被覆の膜厚を増しただけで、側口の筒体内開口端における自溶合金被覆と母材との境界部で局所的に生じる損耗の発生が阻止・抑制される。即ち、内周面全体に厚膜被覆が施されていた旧時代製品と同等の効果が得られることとなったのである。しかも、その局所は別として、大部分の自溶合金被覆は、薄くて良いので、材料費のコストアップは無視できる。また、その製造は、従来の被覆形成工程に先立って、母筒体内周面の小面積を抉り取る工程を追加するだけで行える（請求項５）ので、加工費の増加も僅かにすぎない。
したがって、この発明によれば、側口に関わる易摩耗部まで適切に保護される内面被覆筒体を容易かつ安価に提供することができる。
【００２１】
また、本発明の内面被覆筒体（請求項２）は、これに側口を設ければ請求項１記載の製品になるという、請求項１記載の内面被覆筒体の前駆体であり、請求項１記載の内面被覆筒体に係る前記利点を約束するものである。また、その製造も、請求項１記載の内面被覆筒体と同一の簡単な追加工程で行える（請求項４）。
したがって、この発明によれば、側口に関わる易摩耗部まで適切に保護される内面被覆筒体を約束する前駆体を容易かつ安価に提供することができる。
【００２２】
さらに、本発明の内面被覆筒体（請求項３）にあっては、自溶合金被覆が筒体内周面から側口の筒体内開口部の周縁の抉り取り部分を越えて側口の内壁面にまで延伸されたことにより、側口の保護範囲が広がるので、応用範囲も広くなる。例えば、射出成形機用シリンダであれば、将来の使用状況が厳しくなって側口の損耗箇所が広がったときにも、保護効果が持続する。また、被処理材の腐食性などによって損耗箇所が側口の内壁面の中間部や両端部に及ぶような他のアプリケーションにも適切に対処することができる。
【００２３】
また、本発明の内面被覆筒体製造方法（請求項４）は、上述した請求項２記載の内面被覆筒体の製造に好適な方法であるが、さらに、この内面被覆筒体製造方法にあっては、膜厚を増したい部位と他部との膜厚の仕分けを、被覆形成工程に先行させた母材加工によって行うようにしたことにより、一回の遠心鋳造で部位別に膜厚が仕分けられた製品を得ることができる。そのため、再加熱割れのおそれが全く無く、材工費の増加も抑えて僅かなものにすることができる。
したがって、この発明によれば、側口の内壁面まで自溶合金被覆で適切に保護される請求項１記載の内面被覆筒体の前駆体である請求項２記載の内面被覆筒体を容易かつ安価に提供することができる。
【００２４】
また、本発明の内面被覆筒体製造方法（請求項５）は、上記の請求項４の内面被覆筒体製造方法の利点を継承したうえで、上述した請求項１の内面被覆筒体を容易かつ安価に製造することができる。
【００２５】
また、本発明の内面被覆筒体製造方法（請求項６）にあっては、側口の形成を遠心鋳造での被覆形成工程に先行させるという、従来とは逆の工程手順を採用するとともに、側口の筒体外開口部を塞いで閉筒体状態を維持する処置と、側口中空部に中子を配して鋳造溶湯を要被覆面に集中させる処置とによって、上記工程手順を実現させたことにより、複数の要被覆面（筒体内周面と側口内壁面）への被覆工程が一回の遠心鋳造で行えるところとなって、上述した請求項３記載の内面被覆筒体を容易かつ安価に製造することができる。
【００２６】
また、本発明の内面被覆筒体製造方法（請求項７）は、上記の請求項６記載の内面被覆筒体の製造方法に、上記の請求項４，５記載の手法を加味したものであり、請求項１と請求項３の夫々の利点を兼備えた製品を、同じく一回の遠心鋳造で容易かつ安価に製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
本発明の内面被覆筒体およびその製造方法について（請求項１，２，４，５参照）、一実施形態を図面を引用して説明する。図１は、内面被覆筒体製造方法の前半部を示し、（ａ）が母筒体の斜視図、（ｂ）が抉取工程実行時の斜視図、（ｃ）が縦断面図、（ｄ）が断面の要部拡大図である。また、図２は、内面被覆筒体製造方法の後半部を示し、（ａ）が被覆形成工程で自溶合金を供給しているところの斜視図、（ｂ）が遠心鋳造時の斜視図、（ｃ）が被覆形成後の母筒体の縦断面図、（ｄ）が断面の要部拡大図である。さらに、図３は、側口も形成して完成した内面被覆筒体の構造を示し、（ａ）が斜視図、（ｂ）が平面図、（ｃ）が縦断面図、（ｄ）が断面の要部拡大図である。
【００２８】
先ず内面被覆筒体製造方法を説明し（図１，図２参照）、次に出来上がった内面被覆筒体３０の構造を説明する（図３参照）。内面被覆筒体３０の使い方は従来通りであるが、寿命が延びる。
先ず内面被覆筒体製造方法を説明するが（図１，図２参照）、これは、母筒体１１の準備工程（図１（ａ）参照）と、抉取部３１の抉取工程（図１（ｂ）〜（ｄ）参照）と、遠心鋳造による自溶合金の融着被覆１２の被覆形成工程（図２参照）と、側口１３を穿つ側口形成工程（図３参照）とからなり、各工程はその順に実行される。
【００２９】
筒体準備工程では（図１（ａ）参照）、アプリケーションに適合した金属製の母筒体１１を用意する。母筒体１１は軸対称な円筒で例えば鋼管を必要長さに切断して作られ、その母材内周面１１ａは、後の被覆形成工程に備えて、表面粗さ５〜２０μｍＲａ程度に仕上げられる。例えば中型の射出成形機用シリンダの場合、母筒体１１の外径は１２５ｍｍ程度、内径は４５ｍｍ程度、長さは１３００ｍｍ程度、材質はＳＣＭ４４０（ＪＩＳＧ４１０５）等である。
【００３０】
抉取工程では（図１（ｂ）〜（ｄ）参照）、母筒体１１に対して母材内周面１１ａの一部を抉り取る加工が行われ、その抉取部３１に凹み（凹部）が形成される。その加工は、切削加工か研削加工あるいは両加工で行われ、例えば、先端大径の抉取工具２３を母筒体１１の一端から母筒体１１の中空部（内腔）に挿入して、ＣＮＣ（Computer Numerical Control）マシンの制御下で行われる。適切なバイトを装着した旋盤や、ボーリング盤、ブローチ盤、グラインダ等で、加工しても良い。抉取部３１は、側口１３穿孔予定位置に形成され、その広さは側口１３より一回り大きい。具体的には、側口１３の横断面形状を周囲へ自溶合金の融着被覆１２の厚さ以上たとえば１〜２ｍｍほど拡張させた面形状を持つ。抉取部３１の深さは、摩耗痕１６の最大幅より大きく、例えば射出成形機用シリンダの場合３ｍｍ程度にされる。
【００３１】
被覆形成工程では（図２参照）、母筒体１１の母材内周面１１ａ全域に一様厚さ例えば１ｍｍ以下で自溶合金の融着被覆１２が形成されるが、この工程自体は、従来と同じく遠心鋳造で行われる（特許文献３参照）。その具体例を要点のみ掻い摘んで説明すると、筒体回転装置２４にて水平に支持した母筒体１１の中空に自溶合金供給装置２６で粉末状の自溶合金を供給し（図２（ａ）参照）、それから（図２（ｂ）参照）、母筒体１１の両端に蓋２７（カバー）をして、母筒体１１を筒体回転装置２４で高速回転させながら、加熱装置の誘導コイル２５に高周波通電して母筒体１１を加熱し、その伝熱にて溶融した自溶合金（自溶合金の溶湯）を遠心力で母材内周面１１ａに張り付かせて融着させることで側口未設の前駆体３２（図２（ｃ）参照）を得る、というものである。
【００３２】
その遠心力が母材内周面１１ａで３Ｇ以上，望ましくは２０〜５０Ｇ程度になるよう、母筒体１１の軸回転の速度が制御される。なお、図示は割愛したが自溶合金の供給を粉末でなく溶湯で行うようにしても良い。自溶合金は、例えば、ＪＩＳ８３０３に規定されたニッケル自溶合金やコバルト自溶合金などの汎用品でも良く、それに硬質セラミックスの微粒子を混入したものでも良い（特許文献３参照）。このような遠心鋳造によって製造された前駆体３２にあっては、自溶合金の融着被覆１２が抉取部３１を埋めて母材内周面１１ａ全域に広がりそのまま固化するため、抉取部３１のところでは融着被覆１２の膜厚が凹み（凹部）を補償して厚膜になり、融着被覆１２形成後の筒体内周面１２ａは、面一なものになる（図２（ｃ），（ｄ）参照）。
【００３３】
前駆体３２への側口形成工程では（図３参照）、側口１３の中心と抉取部３１の中心とが重なるように位置合わせして、側口１３が筒体外から筒体内に貫通して形成される。側口１３は、例えば、四隅の僅かな丸みは別として、ほぼ正方形に仕上げられる。その加工は、従来と同じで良く、例えば、ＣＮＣマシンや，旋盤，ボーリング盤，ブローチ盤，グラインダ等を用いて、適宜な切削加工か研削加工あるいは両加工で行われる。
【００３４】
こうして出来上がった内面被覆筒体３０は（図３参照）、金属製の母筒体１１の内周面に自溶合金の融着被覆１２が施され且つ筒体外から筒体内に貫通する側口１３を設けたものであって、側口１３の筒体内開口部１４の周縁１５の全区間に亘って、融着被覆１２の下の母筒体１１の表層部が抉り取られており、その抉取部３１の分だけ融着被覆１２の膜厚が大となっている。従来の内面被覆筒体１０と比較すると、内面被覆筒体３０は、周縁１５の全区間すなわち母筒体１１における側口１３の開口稜線部の全区間に亘って母材を抉り取り、その代わりに自溶合金の融着被覆１２を導入したものとなっている。それらの融着被覆１２は、一体形成によって、強く結合して連なり、均質なものとなっている。
【００３５】
このような内面被覆筒体３０は、従来通り（図１１（ｆ）参照）例えば射出成形機用シリンダにされるが、従来であれば被成形材で擦られて真っ先に摩耗痕１６の生じやすかったところ（図１２（ｂ）参照）を含む周縁１５すなわち抉取部３１に融着被覆１２が形成されていることから（図３（ｄ）参照）、側口１３の損耗に支配されて内面被覆筒体３０の寿命が短縮されるという不所望な事態が回避されるので、内面被覆筒体３０は内周面における自溶合金の融着被覆１２に基づく寿命を全うすることとなる。
【００３６】
本発明の内面被覆筒体およびその製造方法について（請求項１，２，４，５参照）、二つ目の実施形態を図面を引用して説明する。図４は、（ａ）が抉取工程実行時の母筒体の斜視図、（ｂ）が平面図、（ｃ）が側口形成後の内面被覆筒体の平面図、（ｄ）が縦断面の要部拡大図である。
【００３７】
この内面被覆筒体３０の製造方法が上述した図１，図２の製造方法と相違するのは、抉取部３１が凹条（凹部）になっている点と、その凹条（凹部）の縦割り半分を吸収する態様で側口１３を形成するようになった点である。
また、図４のこの内面被覆筒体３０が上述した図３の内面被覆筒体３０と相違するのは、抉取部３１が側口１３の筒体内開口部１４の周縁１５の全区間でなく一部区間だけに亘っている点である。
【００３８】
先ず内面被覆筒体製造方法を説明すると、上述したものと同じく筒体準備工程と抉取工程と被覆形成工程と側口形成工程とがその順に行われるが、抉取工程において形成する抉取部３１の形状が異なる（図４（ａ）参照）。抉取部３１は、上述の凹み（凹部）を母筒体１１長手方向に短縮して細長い線状にした形状になっており、例えば、抉取工具２３に先端大径部の幅の小さいものを用いる等のことで加工される。
【００３９】
そして、その母筒体１１に被覆形成工程で自溶合金の融着被覆が施されると、内面被覆筒体３０の前駆体３２が出来る。前駆体３２にあっては（図４（ｂ）参照）、融着被覆１２は施されているが側口１３は未だ設けられておらず、側口１３の周縁１５となるべき位置では一部区間に亘って、融着被覆１２の下の母筒体１１の表層部が抉り取られてそこに凹条（凹部）の抉取部３１が形成されており、その位置の融着被覆１２の膜厚が該凹条を補償して筒体内周面１２ａを面一にする厚膜となっている。
【００４０】
このような前駆体３２に側口形成工程で側口１３が形成されると内面被覆筒体３０が出来上がる（図４（ｃ），（ｄ）参照）。そのとき、側口１３の一辺が凹条（凹部）の抉取部３１を縦に二分し、その半分が側口１３の穴内に吸収されて消えるような位置に合わせて、側口１３が形成される。そのため、この内面被覆筒体３０は、金属製の母筒体１１の内周面に自溶合金の融着被覆１２が施され且つ筒体外から筒体内に貫通する側口１３を設けたものであって、側口１３の筒体内開口部１４の周縁１５の一部区間に亘って、融着被覆１２の下の母筒体１１の表層部が抉り取られており、その抉取部３１の分だけ融着被覆１２の膜厚が大となっている。
【００４１】
従来の内面被覆筒体１０と比較すると、図４のこの内面被覆筒体３０は、周縁１５の一部区間すなわち母筒体１１における側口１３の開口稜線部の一部区間に亘って母材を抉り取り、その代わりに自溶合金の融着被覆１２を導入したものとなっている。周縁１５のうち抉取部３１の形成された一部区間は、側口１３のうち通過流体の送出側（図では左方）の一辺を占めている。
【００４２】
このような内面被覆筒体３０も、従来通り（図１１（ｆ）参照）例えば射出成形機用シリンダにされるが、従来であれば被成形材で擦られて真っ先に摩耗痕１６の生じやすかった周縁１５部分（図１２（ｂ）参照）に融着被覆１２が形成されているので（図４（ｄ）参照）、やはり寿命を全うする。また、この内面被覆筒体３０では、側口１３の筒体内開口部の周縁１５（開口稜線部）について融着被覆１２を厚膜にする際、四辺形の周縁１５のの全部でなく、損耗しやすい一辺だけに限定したので、融着被覆１２の形成に使用する自溶合金の量が、従来よりは若干増えるにしても増量分が上述の実施形態よりも少ない。
【００４３】
本発明の内面被覆筒体およびその製造方法について、三っつ目の実施形態を図面を引用して説明する。図５は、（ａ）が抉取工程実行時の母筒体の平面図、（ｂ）が側口形成後の内面被覆筒体の平面図である。
この内面被覆筒体３０が上述した図４の内面被覆筒体３０と相違するのは、前駆体３２を製造する抉取工程において抉取部３１を上述した凹みと凹条との中間形状（凹部）にした点である（図５（ａ）参照）。
【００４４】
そのため、側口１３形成後の内面被覆筒体３０にあっては（図５（ｂ）参照）、周縁１５のうち抉取部３１の形成された一部区間が、側口１３のうち通過流体の送出側（図では左方）の一辺にとどまらず、それに連なる二辺の途中まで延びている。
このような内面被覆筒体３０にあっては、周縁１５のうち損耗しやすい一辺が両端まで確実に保護される。
【００４５】
本発明の内面被覆筒体およびその製造方法について、四っつ目の実施形態を図面を引用して説明する。図６は、（ａ）が抉取工程実行時の母筒体の平面図、（ｂ）が側口形成後の内面被覆筒体の平面図である。
この内面被覆筒体３０が上述した図５の内面被覆筒体３０と相違するのは、前駆体３２を製造する抉取工程において凹条（凹部）の抉取部３１をコの字状に形成した点である（図６（ａ）参照）。
これによっても、側口１３形成後の内面被覆筒体３０は（図６（ｂ）参照）、上述したものと同じになるが（図５（ｂ）参照）、自溶合金の増量分が少なくて済む。
【００４６】
本発明の内面被覆筒体およびその製造方法について、五つ目の実施形態を図面を引用して説明する。図７（ａ）は、内面被覆筒体３０の縦断面の要部拡大図である。
この内面被覆筒体３０が上述した図３〜図６の内面被覆筒体３０と相違するのは、抉取部３１の断面形状である。具体的には、図３〜図６の抉取部３１は縦断面における表面線が湾曲していたのに対し、図７（ａ）のこの抉取部３１は縦断面における表面線が直線になっている（図７（ａ）では左下がりの斜線）。これも、上述したのと同様、融着被覆１２が薄くても、側口１３の筒体内開口部１４の周縁１５が適切に保護される。
【００４７】
本発明の内面被覆筒体およびその製造方法について、六っつ目の実施形態を図面を引用して説明する。図７（ｂ）は、内面被覆筒体３０の縦断面の要部拡大図である。
この内面被覆筒体３０が上述した図７（ａ）の内面被覆筒体３０と相違するのは、側口１３の筒体内開口部１４の周縁１５のところの融着被覆１２のうち内周面側の角部を研削等にて落してそこに角落部１２ｂが形成されている点である。これも、上述したのと同様、融着被覆１２が薄くても、側口１３の筒体内開口部１４の周縁１５が適切に保護される。
【００４８】
本発明の内面被覆筒体およびその製造方法について（請求項３，６，７参照）、七つ目の実施形態を図面を引用して説明する。図８は、内面被覆筒体製造方法の前半部を示し、（ａ）が被覆形成工程より先に側口形成工程を行った母筒体の縦断面図、（ｂ）が断面の要部拡大図、（ｃ）が側口を塞いだところの断面要部拡大図である。また、図９は、内面被覆筒体製造方法の後半部および完成した内面被覆筒体を示し、（ａ）が被覆形成後の母筒体の縦断面の要部拡大図、（ｂ）が完成した内面被覆筒体の縦断面の要部拡大図である。
【００４９】
図８，図９（ａ）に示したこの内面被覆筒体製造方法が前述した図１〜図７の製造方法と相違するのは、側口形成工程が被覆形成工程の前に来ている点と、抉取工程が側口形成工程の付帯工程として行われている点と、被覆形成工程の後に側口解放工程が追加された点である。
また、図９（ｂ）に示したこの内面被覆筒体３０が上述した図３〜図７の内面被覆筒体３０と相違するのは、抉取部３１の融着被覆１２すなわち側口１３の筒体内開口部１４の周縁１５の融着被覆１２が側口１３の内壁面に深く延長され筒体外開口部に達している点である。
【００５０】
先ず、内面被覆筒体製造方法を説明すると、ここでは、筒体準備工程と側口形成工程と抉取工程と側口閉塞工程と被覆形成工程と側口解放工程とがその順に行われる。
筒体準備工程は、前述したのと同じであり、金属製の母筒体１１が用意される。側口形成工程も、自溶合金の融着被覆１２の形成される前の母筒体１１が施工対象になっている点を除けば、前述したのと同じである。抉取工程も、側口１３と抉取部３１との位置を合わせれば前述したのと同じで良いが、ここでは、側口１３が先に穿孔されているので、側口１３から抉取工具２３を挿入して施工しても良い。
【００５１】
そして、母筒体１１に側口１３及び抉取部３１が形成されたら（図８（ａ），（ｂ）参照）、側口閉塞工程が行われる。この側口閉塞工程では、側口１３に筒体外から塞栓２８を装着して（図８（ｃ）参照）、塞栓２８の頭部で側口１３の筒体外開口部をしっかり密閉する。その際、塞栓２８の首部分（この部分は頭部と一体的に形成されているが、頭部と別製したものをボルト止め等により一体化した形態でもよい）は側口１３に遊挿させて中子として機能させるが、側口１３の内壁面の全周に亘って融着被覆１２を形成するときは塞栓２８の首部分を側口１３の中心に置き、側口１３の内壁面の一部に融着被覆１２を形成するときは塞栓２８の首部分を側口１３内で片方に寄せて置く（図では塞栓２８を右寄せ）。この塞栓２８には、母筒体１１と同等の材料を用いることができる。また、塞栓２８と自溶合金との拡散接合を防ぐ為に、塞栓２８の表面に予め酸化皮膜を生成させておいたり、セラミック等を溶射しておくと、塞栓２８の再使用が可能になったり、自溶合金の粉末の使用量が減ったりして、経済的である。
【００５２】
それから（図９（ａ）参照）、前述したのと同じ被覆形成工程を行う。そうすると、母筒体１１の母材内周面１１ａに薄く自溶合金の融着被覆１２が形成され、側口１３の筒体内開口部１４の周縁１５に形成された抉取部３１にも自溶合金の融着被覆１２が形成され、さらに、側口１３のうち塞栓２８の首部分と母筒体１１との隙間として残ったところに自溶合金が流入して、そこにも即ち側口１３の内壁面にも融着被覆１２が形成される。これらの融着被覆１２は一度の遠心鋳造で一体形成され、それによる筒体内周面１２ａは面一なものとなる。
【００５３】
最後に、側口解放工程で、塞栓２８が母筒体１１から取り外されると、側口１３から塞栓２８の首部分が抜けて、側口１３が解放される。そして、側口１３内にバリ状態等で残った余分な融着被覆１２は研削等で綺麗に落として、側口１３を仕上げると、内面被覆筒体３０が出来上がる（図９（ｂ）参照）。この内面被覆筒体３０は、金属製の母筒体１１の内周面に自溶合金の融着被覆１２が施され且つ筒体外から筒体内に貫通する側口１３を設けたものであって、側口１３の筒体内開口部１４の周縁１５の少なくとも一部区間に亘って、融着被覆１２の下の母筒体１１の表層部が抉り取られており、その抉取部３１の分だけ融着被覆１２の膜厚が大となっており、さらに、抉取部３１のところで筒体内周面１２ａの融着被覆１２に連なる自溶合金被覆１２（１３）が側口１３の内壁面に施されたものとなっている。
【００５４】
このような内面被覆筒体３０は、射出成形機用シリンダより広範囲に摩耗痕１６の生じるようなアプリケーションに適しており、そのような過酷な使用がなされても、側口１３の筒体内開口部１４の周縁１５の損耗に支配されて内面被覆筒体３０の寿命が短縮されるという不所望な事態が回避されるばかりか、側口１３の内壁面の中間部や筒体外開口部の損耗に支配されて内面被覆筒体３０の寿命が短縮されるという不所望な事態も回避されるので、内面被覆筒体３０は内周面における自溶合金の融着被覆１２に基づく寿命を全うすることとなる。
【００５５】
本発明の内面被覆筒体およびその製造方法について、八っつ目の実施形態を図面を引用して説明する。図１０は、内面被覆筒体製造方法の後半部および完成した内面被覆筒体を示し、（ａ）が被覆形成後の母筒体の縦断面の要部拡大図、（ｂ）が完成した内面被覆筒体の縦断面の要部拡大図である。
【００５６】
この内面被覆筒体３０が上述した図９（ｂ）の内面被覆筒体３０と相違するのは、側口閉塞工程で側口１３の閉塞に用いる塞栓２８の、中子として機能する首部分が少し長くて筒体内周面１２ａから内側へ突き出ている点と（図１０（ａ）参照）、抉取部３１のところで筒体内周面１２ａの融着被覆１２に連なり側口１３の内壁面まで延びた自溶合金被覆１２（１３）が側口１３の内壁面の中間部で止まり側口１３の筒体外開口部からは無くなっている点である。
この場合、自溶合金の増量分が図９の形態よりも少なくて済む。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の一実施形態について、内面被覆筒体製造方法の前半部を示し、（ａ）が母筒体の斜視図、（ｂ）が抉取工程実行時の斜視図、（ｃ）が縦断面図、（ｄ）が断面の要部拡大図である。
【図２】内面被覆筒体製造方法の後半部を示し、（ａ）が被覆形成工程で自溶合金を供給しているところの斜視図、（ｂ）が遠心鋳造時の斜視図、（ｃ）が被覆形成後の母筒体の縦断面図、（ｄ）が断面の要部拡大図である。
【図３】側口も形成して完成した内面被覆筒体の構造を示し、（ａ）が斜視図、（ｂ）が平面図、（ｃ）が縦断面図、（ｄ）が断面の要部拡大図である。
【図４】本発明の二つ目の実施形態について、（ａ）が抉取工程実行時の母筒体の斜視図、（ｂ）が平面図、（ｃ）が側口形成後の内面被覆筒体の平面図、（ｄ）が縦断面の要部拡大図である。
【図５】本発明の三っつ目の実施形態について、（ａ）が抉取工程実行時の母筒体の平面図、（ｂ）が側口形成後の内面被覆筒体の平面図である。
【図６】本発明の四っつ目の実施形態について、（ａ）が抉取工程実行時の母筒体の平面図、（ｂ）が側口形成後の内面被覆筒体の平面図である。
【図７】本発明の五つ目と六っつ目の実施形態について、（ａ），（ｂ）共に断面の要部拡大図である。
【図８】本発明の七つ目の実施形態について、内面被覆筒体製造方法の前半部を示し、（ａ）が被覆形成工程より先に抉取工程を行った母筒体の縦断面図、（ｂ）が断面の要部拡大図、（ｃ）が側口を塞いだところの断面要部拡大図である。
【図９】内面被覆筒体製造方法の後半部および完成した内面被覆筒体を示し、（ａ）が被覆形成後の母筒体の縦断面の要部拡大図、（ｂ）が完成した内面被覆筒体の縦断面の要部拡大図である。
【図１０】本発明の八っつ目の実施形態について、内面被覆筒体製造方法の後半部および完成した内面被覆筒体を示し、（ａ）が被覆形成後の母筒体の縦断面の要部拡大図、（ｂ）が完成した内面被覆筒体の縦断面の要部拡大図である。
【図１１】従来の内面被覆筒体およびその製造方法を示し、（ａ）が母筒体の斜視図、（ｂ）が被覆形成後の母筒体の斜視図、（ｃ）が側口を形成して完成した内面被覆筒体の斜視図、（ｄ）が平面図、（ｅ）が縦断面図、（ｆ）が射出成形機用シリンダの縦断面図である。
【図１２】従来の内面被覆筒体の断面の要部拡大図であって、（ａ）が使用前、（ｂ）が使用後である。
【符号の説明】
【００５８】
１０…内面被覆筒体、１１…母筒体（母材）、１１ａ…母材内周面、
１２…融着被覆、１２ａ…筒体内周面、１２ｂ…角落部、
１３…側口、１４…筒体内開口部、１５…周縁（開口稜線部）、１６…摩耗痕、
２１…ホッパー、２２…スクリュー、２３…抉取工具、２４…筒体回転装置、
２５…誘導コイル（加熱装置）、２６…自溶合金供給装置、２７…蓋、２８…塞栓
３０…内面被覆筒体、３１…抉取部（凹部、凹み、凹条）、３２…前駆体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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