(57)【要約】【課題】サイドウォール外周壁のリボン界面に起因するクラックの発生を抑制することができ、しかも生産性を低下させることがない空気入りタイヤ、及びその空気入りタイヤの製造方法を提供すること。【解決手段】ビード１ａ間を補強するカーカス層５のタイヤ幅方向外側に配されるサイドウォールゴム１０を、２０〜１００ｍｍ幅の幅広ゴムリボン１４が、タイヤ周方向に沿ってらせん状に、タイヤ外側に向かってタイヤ径方向外側にずらして重ねて巻き付けられてなるものとした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の環状のビード間を補強するカーカス層と、前記カーカス層のタイヤ幅方向外側に配され、ゴムリボンをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けてなるサイドウォールゴムとを備える空気入りタイヤにおいて、
前記ゴムリボンが、２０〜１００ｍｍ幅の幅広ゴムリボンであり、タイヤ外側に向かってタイヤ径方向外側にずらして重ねて巻き付けられたことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
タイヤ断面高さが１１０ｍｍ以下であり、最外に配された前記幅広ゴムリボンのタイヤ径方向内側端がタイヤ最大幅位置よりもタイヤ径方向内側にある請求項１記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
成形ドラムの外周側にカーカスプライを円筒状に配設するプライ配設工程と、前記カーカスプライに環状のビードを外挿し、そのカーカスプライの幅方向端部を前記ビードを介して外側に巻き返す巻き返し工程と、を備える空気入りタイヤの製造方法において、
前記プライ配設工程前の成形ドラムの外周側に、２０〜１００ｍｍ幅の幅広ゴムリボンをドラム幅方向の外側から内側に向かって周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付け、前記カーカスプライの幅方向端部が配される箇所にサイドウォールゴム部材を形成するサイド形成工程を備え、
前記巻き返し工程が、前記カーカスプライの幅方向端部を前記サイドウォールゴム部材と共に巻き返すものであることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記空気入りタイヤのタイヤ断面高さが１１０ｍｍ以下であり、
前記巻き返し工程後に最外に配された前記幅広ゴムリボンのタイヤ径方向内側端が、タイヤ最大幅位置よりもタイヤ径方向内側にある請求項３記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記サイド形成工程では、前記幅広ゴムリボンの巻回数が４周以内であり、前記幅広ゴムリボンの幅方向送り量Ｓ（ｍｍ）と、前記幅広ゴムリボンの厚みＴ（ｍｍ）との関係が、下記（ａ）〜（ｄ）のいずれか１つを満たす請求項３または４記載の空気入りタイヤの製造方法。
（ａ）０＜Ｓ＜２．０、且つ、Ｔ≧０．８
（ｂ）２．０≦Ｓ＜４．０、且つ、Ｔ≧１．０
（ｃ）４．０≦Ｓ＜６．０、且つ、Ｔ≧１．２
（ｄ）６．０≦Ｓ≦８．０、且つ、Ｔ≧１．５
【請求項６】
成形ドラムの外周側にカーカスプライを円筒状に配設するプライ配設工程と、
前記カーカスプライに環状のビードを外挿し、そのカーカスプライの幅方向端部を前記ビードを介して外側に巻き返す巻き返し工程と、を備える空気入りタイヤの製造方法において、
前記プライ配設工程前の成形ドラムの外周側に、一体的に押出成形された直後のゴム押出し品を、前記カーカスプライの幅方向端部が配される箇所に環状に一周巻き付けてサイドウォールゴム部材とする工程を備え、
前記巻き返し工程が、前記カーカスプライの幅方向端部を前記サイドウォールゴム部材と共に巻き返すものであることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サイドウォール外周壁のリボン界面に起因するクラックの発生を抑制することができ、しかも生産性を低下させることがない空気入りタイヤと、その製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの一般的な製造方法として、次の方法が例示される。まず、円筒状の成形ドラムを用意し、所定の幅寸法を有するインナーライナーゴム部材とカーカスプライを、その外周側に円筒状に配設する。続いて、カーカスプライの幅方向両側に環状のビードを外挿し、カーカスプライの幅方向端部を外側に巻き返した後、その巻き返しプライの外周側にサイドウォールゴム部材を配設して１ｓｔケースを成形する。次に、別工程で成形されたベルト部材とトレッドゴム部材とからなる円筒状の２ｎｄケースの内周側に１ｓｔケースを配置し、一対のビードを近接変位させながら中央部を膨出変形させることで、１ｓｔケースの外周面を２ｎｄケースの内周面に圧着し、グリーンタイヤを成形する。かかる製造方法は、例えば下記特許文献１に開示されている。
【０００３】
従来、上記の各ゴム部材を形成する方法として、リボン巻き工法が知られている。リボン巻き工法は、未加硫ゴム組成物からなる幅狭のゴムリボンをタイヤ周方向に沿って巻き付けることで、所望断面形状のゴム部材を形成する工法であり、例えば図５に示すような空気入りタイヤのサイドウォールゴム３０を精度良く容易に成形することができる。下記特許文献２には、トロイダル形状に変形したカーカスプライの外側に幅狭のゴムリボンを巻き付けて、サイドウォールゴムを形成する方法が開示されている。
【０００４】
しかしながら、リボン巻き工法によりサイドウォールゴムを形成した場合、サイドウォール外周壁にリボン界面に沿った段差が形成され、それに起因してクラックが発生するという問題があることが分かった。特に、タイヤ断面高さが１１０ｍｍ以下である場合、走行時の負荷転動に伴って、ショルダー部からタイヤ最大幅位置の領域に大きな歪みが作用し、クラックが発生しやすいことが判明した。
【０００５】
この問題に対処するため、より幅狭のゴムリボンを用いて、サイドウォール外周壁に形成される段差を低減する方法が考えられる。しかし、かかる方法では、ゴムリボンの巻回数が大幅に増加して成形時間が長くなるため、生産性の低下が避けられない。また、下記特許文献３では、クラックの発生が問題となる領域のサイドウォール外周壁をゴムシートで被覆した空気入りタイヤが提案されているが、かかる場合には、ゴムシートと該外周壁との間に残存するエア溜まりによって剥離が生じるという問題と、ゴムシートの貼り付けに伴って生産性が低下するという問題がある。
【特許文献１】特開平６−２５４９９０号公報
【特許文献２】特開２００２−２００６７７号公報
【特許文献３】特開２００４−５０９８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、サイドウォール外周壁のリボン界面に起因するクラックの発生を抑制することができ、しかも生産性を低下させることがない空気入りタイヤ、及びその空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係る空気入りタイヤは、一対の環状のビード間を補強するカーカス層と、前記カーカス層のタイヤ幅方向外側に配され、ゴムリボンをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けてなるサイドウォールゴムとを備える空気入りタイヤにおいて、前記ゴムリボンが、２０〜１００ｍｍ幅の幅広ゴムリボンであり、タイヤ外側に向かってタイヤ径方向外側にずらして重ねて巻き付けられたものである。
【０００８】
上記構成によれば、２０〜１００ｍｍ幅の幅広ゴムリボンがサイドウォール外周壁のクラックが発生しやすい領域に配される。そのため、かかる領域においてリボン界面が低減し、クラックの発生を有効に抑制することができる。また、幅広ゴムリボンを用いることによりゴムリボンの巻回数が低減するため、成形時間が短縮されて生産性が向上する。
【０００９】
上記において、タイヤ断面高さが１１０ｍｍ以下であり、最外に配された前記幅広ゴムリボンのタイヤ径方向内側端がタイヤ最大幅位置よりもタイヤ径方向内側にあるものが好ましい。
【００１０】
上記構成によれば、最外に配された幅広ゴムリボンのタイヤ径方向外側端がショルダー部に配されつつ、そのタイヤ径方向内側端がタイヤ最大幅位置よりもタイヤ径方向内側に位置する。これにより、タイヤ断面高さが１１０ｍｍ以下の空気入りタイヤにおいて、クラックの発生が問題となる領域のサイドウォール外周壁にリボン界面を存在させることなく、クラックの発生をより確実に抑制することができる。
【００１１】
また、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、成形ドラムの外周側にカーカスプライを円筒状に配設するプライ配設工程と、前記カーカスプライに環状のビードを外挿し、そのカーカスプライの幅方向端部を前記ビードを介して外側に巻き返す巻き返し工程と、を備える空気入りタイヤの製造方法において、前記プライ配設工程前の成形ドラムの外周側に、２０〜１００ｍｍ幅の幅広ゴムリボンをドラム幅方向の外側から内側に向かって周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付け、前記カーカスプライの幅方向端部が配される箇所にサイドウォールゴム部材を形成するサイド形成工程を備え、前記巻き返し工程が、前記カーカスプライの幅方向端部を前記サイドウォールゴム部材と共に巻き返すものである。
【００１２】
上記構成によれば、２０〜１００ｍｍ幅の幅広ゴムリボンがサイドウォール外周壁のクラックが発生しやすい領域に配される。そのため、かかる領域においてリボン界面が低減し、クラックの発生を有効に抑制することができる。また、幅広ゴムリボンを用いることによりゴムリボンの巻回数が低減するため、成形時間が短縮されて生産性が向上する。また、従来では、ゴムリボンが幅狭であること及び高温状態にあることに起因して、サイドウォールゴム部材の剛性が低く巻き返し端がカールするなど、カーカスプライと共に巻き返すことが困難で実用上問題があったのに対して、本発明では、幅広ゴムリボンを重ねて巻き付けることで、カーカスプライと共に巻き返しうる剛性が確保される。更に、サイドウォールゴムを形成するにあたり、幅広ゴムリボンを成形ドラム上の巻き返しプライの外周側に巻き付けたり、トロイダル形状に変形したカーカスプライの外側に巻き付けたりする場合、それらの間にエア溜まりが形成されやすい傾向にあるが、上記構成によれば、幅広ゴムリボンを成形ドラムの外周に巻き付けることができるため、そのような問題がない。
【００１３】
上記において、前記空気入りタイヤのタイヤ断面高さが１１０ｍｍ以下であり、前記巻き返し工程後に最外に配された前記幅広ゴムリボンのタイヤ径方向内側端が、タイヤ最大幅位置よりもタイヤ径方向内側にあるものが好ましい。
【００１４】
上記構成によれば、最外に配された幅広ゴムリボンのタイヤ径方向外側端がショルダー部に配されつつ、そのタイヤ径方向内側端がタイヤ最大幅位置よりもタイヤ径方向内側にある。これにより、タイヤ断面高さが１１０ｍｍ以下の空気入りタイヤにおいて、クラックの発生が問題となる領域のサイドウォール外周壁にリボン界面を存在させることなく、クラックの発生をより確実に抑制することができる。
【００１５】
上記において、前記サイド形成工程では、前記幅広ゴムリボンの巻回数が４周以内であり、前記幅広ゴムリボンの幅方向送り量Ｓ（ｍｍ）と、前記幅広ゴムリボンの厚みＴ（ｍｍ）との関係が、下記（ａ）〜（ｄ）のいずれか１つを満たすものが好ましい。
（ａ）０＜Ｓ＜２．０、且つ、Ｔ≧０．８
（ｂ）２．０≦Ｓ＜４．０、且つ、Ｔ≧１．０
（ｃ）４．０≦Ｓ＜６．０、且つ、Ｔ≧１．２
（ｄ）６．０≦Ｓ≦８．０、且つ、Ｔ≧１．５
【００１６】
本発明では、ゴムリボンとして２０〜１００ｍｍ幅の幅広ゴムリボンを用いることにより、４周以内の巻回数でサイドウォールゴム部材を形成することができ、それによってリボン界面を大幅に低減するとともに生産性を向上することができる。その際、幅広ゴムリボンの幅方向送り量Ｓに応じて、一定以上の厚みＴを確保することにより、サイドウォールゴム部材の剛性を確保してカーカスプライと共に容易に巻き返すことができる。
【００１７】
また、本発明の別の空気入りタイヤの製造方法は、成形ドラムの外周側にカーカスプライを円筒状に配設するプライ配設工程と、前記カーカスプライに環状のビードを外挿し、そのカーカスプライの幅方向端部を前記ビードを介して外側に巻き返す巻き返し工程と、を備える空気入りタイヤの製造方法において、前記プライ配設工程前の成形ドラムの外周側に、一体的に押出成形された直後のゴム押出し品を、前記カーカスプライの幅方向端部が配される箇所に環状に一周巻き付けてサイドウォールゴム部材とする工程を備え、前記巻き返し工程が、前記カーカスプライの幅方向端部を前記サイドウォールゴム部材と共に巻き返すものである。
【００１８】
上記構成によれば、一体的に押出成形されたゴム押出し品がサイドウォール外周壁のクラックが発生しやすい領域に配されるため、かかる領域においてリボン界面が形成されず、クラックの発生を有効に抑制するとともに、成形時間が短縮されて生産性が向上する。また、押出成形で得られたゴム押出し品を一旦巻き取って中間部材とする場合、巻き取り時に形状変化を起こして寸法精度が悪くなったり、巻き付け時の張力によりジョイント部が幅広になってバランスが悪化したりすることがあるが、本発明では、押出成形された直後の高温状態にあるゴム押出し品を用いることにより、そのような問題がなく部品点数を低減することもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００２０】
［空気入りタイヤの構成］
図１は、本発明に係る空気入りタイヤの加硫成形後の状態を例示する子午線半断面図である。この空気入りタイヤは、一対のビード部１と、ビード部１から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部２と、サイドウォール部２の各々のタイヤ径方向外側端にショルダー部３を介して連なるトレッド部４とを備える。ビード部１には、ビードワイヤの収束体である環状のビード１ａと、ビード１ａのタイヤ径方向外側に配されたビードフィラー１ｂとが配設されている。サイドウォール部２のタイヤ外側にはサイドウォールゴム１０が配され、トレッド部４のタイヤ外側にはトレッドゴム１１が配されている。
【００２１】
カーカス層５は、ポリエステルコード等のコードをタイヤ赤道線Ｃに対して略９０°の角度で平行配列した少なくとも１枚のカーカスプライからなり、本実施形態では一対のビード部１の間に２枚のカーカスプライ１２が架け渡されるように配されている。なお、カーカスプライ１２を構成するコードは、ポリエステルコードに限られず、レーヨンやナイロン、アラミド等の有機系繊維、スチール等も好適に使用できる。
【００２２】
カーカス層５のトレッド部４のタイヤ外側には、たが効果による補強を行うベルト層６が配設されている。ベルト層６は、少なくとも１枚のベルトプライから構成され、本実施形態では、スチールコードがタイヤ赤道線Ｃに対して２０°前後に傾斜した２枚のベルトプライが、その傾斜方向を互いに逆向きにして積層されている。ベルト層６のタイヤ外側にはベルト補強層７が配設されている。また、カーカス層５のタイヤ内側には、タイヤの内圧を保持するためのインナーライナーゴム８が配設されている。
【００２３】
上記タイヤ構造は一般的な空気入りタイヤと同じであり、本発明はカーカス層のタイヤ幅方向外側に配されたサイドウォールゴムを有する何れのタイヤにも適用することができる。
【００２４】
サイドウォールゴム１０は、帯状の未加硫ゴム組成物からなるゴムリボンをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けてなる。本発明で用いられるゴムリボンは、２０〜１００ｍｍ幅の幅広ゴムリボン１４である。幅広ゴムリボン１４は、タイヤ外側に向かってタイヤ径方向外側にずらして重ねて巻き付けられている。本実施形態は、幅広ゴムリボン１４が２周巻き付けられた例であり、タイヤ子午線断面にて幅広ゴムリボン１４ａ、１４ｂがタイヤ内外に積層されている。
【００２５】
上述のように、幅広ゴムリボン１４は２０〜１００ｍｍ幅であるが、かかる幅寸法は３０ｍｍを超えたものが好ましく、４０ｍｍを超えたものがより好ましい。これにより、クラックが問題となる領域におけるサイドウォール外周壁のリボン界面を効果的に低減しうるとともに、幅広ゴムリボンの巻回数を効率的に低減することができる。
【００２６】
本実施形態の空気入りタイヤは、タイヤ断面高さＨが１１０ｍｍ以下に設定されており、走行中はショルダー部３からタイヤ最大幅位置ＰＷの領域に大きな歪みが作用する。しかし、最外に配された幅広ゴムリボン１４ｂのタイヤ径方向内側端がタイヤ最大幅位置ＰＷよりもタイヤ径方向内側にあることにより、クラックが問題となる領域のサイドウォール外周壁にリボン界面を存在させることなく、クラックの発生がより確実に抑制される。なお、タイヤ断面最大幅位置ＰＷとは、タイヤ子午線断面におけるタイヤプロファイルの最大幅位置を意味し、タイヤ外側に膨出するリムプロテクタ９は考慮しないものとする。なお、本発明は、最外に配された幅広ゴムリボンのタイヤ径方向内側端がタイヤ最大幅位置ＰＷよりもタイヤ径方向内側にあるものに限られず、そのタイヤ赤道点を基準にした断面高さｈが、タイヤ断面高さＨに対して５５％以上であることが好ましい。これにより、クラックが発生しやすい領域のリボン界面が効果的に低減する。
【００２７】
本実施形態では、サイドウォールゴム１０が幅広ゴムリボン１４をタイヤ周方向に沿って２周巻き付けてなる例を示したが、これに限られるものではない。後述するように、幅広ゴムリボンの巻回数は４周以内であることが好ましく、これによりリボン界面を効果的に低減して、クラックの発生を抑制するとともに生産性を向上することができる。また、幅広ゴムリボン１４の厚みは、特に限られるものではないが、４周以内の巻回数でサイドウォールゴム１０を形成できることが好ましく、例えば０．８〜３．０ｍｍであるものが例示される。
【００２８】
［空気入りタイヤの製造方法］
図２は、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法の一例を模式的に示す断面図である。まず、図２（ａ）に示すように円筒状の成形ドラム１５が用意され、その外周面にインナーライナーゴム部材２１が円筒状に配設される。サイドウォールゴム部材２０は、インナーライナーゴム部材２１の幅方向両側の、カーカスプライ１２の幅方向端部が配される箇所にそれぞれ円筒状に配設される（前記サイド形成工程に相当する。）。インナーライナーゴム部材２１及びサイドウォールゴム部材２０の外周側には、カーカスプライ１２が円筒状に配設され（前記プライ配設工程に相当する。）、その幅方向両側にビード１ａ及びビードフィラー１ｂが外挿される。なお、図示していないが、サイドウォールゴム部材２０のドラム幅方向内側に、リムプロテクタ９を構成するゴム部材を配設することもできる。これによれば、成形工程を簡略化することができる。
【００２９】
サイドウォールゴム部材２０は、２０〜１００ｍｍ幅の幅広ゴムリボン１４を、ドラム幅方向の外側から内側に向かって周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付けることで形成される。幅広ゴムリボン１４の断面形状は特に限られるものではなく、横長矩形や三日月形など種々の形状を採用することができるが、部材間段差を低減する観点から、本実施形態のような上辺が下辺よりも長い台形状をなすものが好ましい。
【００３０】
幅広ゴムリボン１４は、例えば図３に示す装置を用いて成形ドラム１５に巻き付けることができる。即ち、ゴムリボン供給装置１７より供給される幅広ゴムリボン１４の巻き付け始端を成形ドラム１５の外周面に固定した後、成形ドラム１５をＲ方向に回転させながら、ゴムリボン供給装置１７を不図示の移動機構によりドラム軸方向に移動させればよい。成形ドラム１５の回転およびゴムリボン供給装置１７の移動は、制御装置１８により制御され、所定の寸法及び断面形状を有するサイドウォールゴム部材２０が形成される。
【００３１】
ここで、幅広ゴムリボン１４の巻回数は、上述したように４周以内であることが好ましい。かかる場合においてサイドウォールゴム部材２０を形成するにあたり、幅広ゴムリボン１４の幅方向送り量Ｓ（ｍｍ）と、幅広ゴムリボンの厚みＴ（ｍｍ）との関係が、下記（ａ）〜（ｄ）のいずれか１つを満たすことが好ましい。
（ａ）０＜Ｓ＜２．０、且つ、Ｔ≧０．８
（ｂ）２．０≦Ｓ＜４．０、且つ、Ｔ≧１．０
（ｃ）４．０≦Ｓ＜６．０、且つ、Ｔ≧１．２
（ｄ）６．０≦Ｓ≦８．０、且つ、Ｔ≧１．５
このように、幅広ゴムリボン１４の幅方向送り量Ｓに応じて、一定以上の厚みＴを確保することにより、カーカスプライ１２と共に巻き返しうる程度にサイドウォールゴム部材２０の剛性が確保される。言い換えれば、幅方向送り量Ｓに応じて厚みＴが上記数値よりも小さい場合には、上述した巻き返しが困難になる傾向にある。ここで、厚みＴは、幅広ゴムリボン１４の最厚部分の厚みとする。幅方向送り量Ｓは、ゴムリボン供給装置１７のドラム軸方向の移動速度を変更することにより適宜調節することができる。
【００３２】
上述のように、幅広ゴムリボン１４は２０〜１００ｍｍ幅であるが、かかる幅寸法は３０ｍｍを超えたものが好ましく、４０ｍｍを超えたものがより好ましい。これにより、上述した効果に加え、サイドウォールゴム部材２０の剛性が確実に確保され、カーカスプライ１２と共に容易に巻き返すことができる。
【００３３】
ビード１ａ及びビードフィラー１ｂを外挿した後、図２（ｂ）に示すように、ベルト層６やベルト補強層７を構成するベルト部材２２と、トレッドゴム部材２３とからなる円筒状の２ｎｄケース２４が外周側に配置される。続いて、一対のビード１ａが近接変位されながらカーカスプライ１２の中央部が膨出変形される。かかる工程は、従来公知のビードロック機構やドラム拡径機構、ブラダーと呼ばれるゴムバッグを用いて行うことができる。そして、カーカスプライ１２の外周面を２ｎｄケース２４の内周面に圧着させた状態で、カーカスプライ１２の幅方向端部がビード１ａを介して外側に巻き返される。このとき、サイドウォールゴム部材２０もカーカスプライ１２と共に巻き返される（前記巻き返し工程に相当する。）。成形されたグリーンタイヤは、所定形状のキャビティを有するモールド内で加硫成形され、図１に示したような形状が整えられた空気入りタイヤが得られる。
【００３４】
［別実施形態］
（１）図４は、本発明の別の空気入りタイヤの製造方法を示す断面図である。この製造方法で用いられるサイドウォールゴム部材２６は、一体的に押出成形された直後のゴム押出し品を環状に一周巻き付けてなる。これにより、サイドウォール外周壁にリボン界面が形成されず、クラックの発生を有効に抑制することができるとともに、成形時間が短縮されて生産性が向上する。また、カーカスプライ１２の幅方向端部と共に容易に巻き返すことができる。
【００３５】
（２）前述の実施形態では、カーカス層が２枚のカーカスプライからなる例を示したが、これに限られるものではない。また、本発明において、成形ドラムに配設されるサイドウォールゴム部材が高温状態にある場合には、該ゴム部材がドラム表面に密着するおそれがあるため、ドラム表面にショットブラスト加工等を施して微小凹凸を設けることが好ましい。
【実施例】
【００３６】
以下、本発明の構成と効果を具体的に示すため、耐久性と生産性に対する評価を行ったので説明する。耐久性については、ＪＩＳＤ４２３０に規定する方法に従って耐久性試験を行い、走行距離と故障の関係を調査した。一方、生産性については、グリーンタイヤの成形に要する時間を測定し、指数評価を行った。従来例を１００とし、数値が大きいほど生産性に優れていることを意味する。
【００３７】
実施例１
図１に示す構造のテストタイヤ（タイヤサイズ：２０５／４０Ｒ１７  ８０Ｖ、タイヤ断面高さ：７９ｍｍ）を作製し、実施例１とした。なお、成形工程では、４０ｍｍ幅、２．０ｍｍ厚（端部では１．２ｍｍ厚）の幅広ゴムリボンを使用し、幅方向送り量Ｓを８．０ｍｍとした。また、前述の実施形態で示したように、サイドウォールゴム部材をカーカスプライの幅方向端部と共に巻き返した。
【００３８】
実施例２
サイドウォールゴムが、４８ｍｍ幅、４．０ｍｍ厚（端部では１．２ｍｍ厚）のゴム押出し品を１周巻きすることで形成したサイドウォールゴム部材からなる点と、押出成形された直後のゴム押出し品をカーカスプライの幅方向端部と同時に巻き返した点以外は、実施例１と同じテストタイヤを作製し、実施例２とした。
【００３９】
従来例
サイドウォールゴムが、幅狭ゴムリボン（１５ｍｍ幅、１．５ｍｍ厚）を１６周巻き付けることで形成したサイドウォールゴム部材からなる点と、そのサイドウォールゴム部材が成形ドラム上の巻き返しプライの外周に幅狭ゴムリボンを巻き付けてなる点以外は、実施例１と同じテストタイヤを作製し、従来例とした。なお、従来例の場合、サイドウォールゴム部材の剛性が各実施例に比べて低く、カーカスプライの幅方向端部と共に巻き返すことはできなかった。結果を表１に示す。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
表１に示すように、従来例では、走行距離が７０００ｋｍを越えた時点で、サイドウォール外周壁にクラックが確認された。このクラックは、ショルダー部からタイヤ断面最大幅位置の領域でリボン界面に沿って周方向に発生したものであった。一方、各実施例では、走行距離が１２０００ｋｍを越えた時点においてもクラック等の故障が確認されなかった。以上の結果から、各実施例ではクラックの発生が抑制されており、従来例に比べて耐久性に優れていることがわかる。また、幅狭ゴムリボンを多数周巻き付ける必要がある従来例に比べて、各実施例が生産性に優れていることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明に係る空気入りタイヤを示すタイヤ子午線半断面図
【図２】本発明に係る空気入りタイヤの製造方法を模式的に示す断面図
【図３】ゴムリボンの巻き付けを行う装置の構成を示す模式図
【図４】本発明の別形態に係る空気入りタイヤの製造方法を模式的に示す断面図
【図５】従来の空気入りタイヤを示すタイヤ子午線半断面図
【符号の説明】
【００４３】
１      ビード部
１ａ    ビード
２      サイドウォール部
３      ショルダー部
４      トレッド部
５      カーカス層
１０    サイドウォールゴム
１１    トレッドゴム
１２    カーカスプライ
１４    幅広ゴムリボン
２０    サイドウォールゴム部材
２４    ２ｎｄケース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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