(57)【要約】【課題】  連続鋳造した鋳片を加熱前または加熱後に表面溶削するに当たり、鋳片の表面品質を良好に維持しつつ、歩留りロスを低減することのできる鋳片の溶削量決定方法を提供する。【解決手段】  予め、鋼種別に鋼成分範囲、連続鋳造条件、加熱条件の内の少なくとも一つの条件（評価指標）についての鋳片表面疵安定領域と、安定領域に対応する基準溶削量Ａ、安定領域を外れた場合の基準溶削量Ｂとを設定しておき、現に溶削する鋳片の評価指標に関する実績（評価指標実績）と安定領域とを比較し、評価指標実績の全てが安定領域内にある場合は基準溶削量Ａを、評価指標実績の内の少なくとも一つが安定領域外にある場合は基準溶削量Ｂを選択することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。基準溶削量Ａまたは／および基準溶削量Ｂを、同一鋼種で、且つ同一溶削量で溶削した直近の複数チャージ鋳片の表面疵面積率により修正する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造した鋳片を、加熱前または加熱後に表面溶削するに当たり、連続鋳造条件実績、加熱条件実績（但し、加熱後鋳片に限る。）の内の少なくとも一つの実績に応じて、溶削量を決定することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
【請求項２】
連続鋳造した鋳片を、加熱前または加熱後に表面溶削するに当たり、予め、鋼種別に鋼成分範囲、連続鋳造条件、加熱条件（但し、加熱対象鋳片に限る。）の内の少なくとも一つの条件（以下「評価指標」という。）について鋳片表面疵安定領域を設定しておき、現に溶削する鋳片の前記評価指標に関する実績（以下「評価指標実績」という。）と前記安定領域との差異に応じて溶削量を決定することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
【請求項３】
溶削量の決定には、同一鋼種で、且つ同一溶削量で溶削した直近の鋳片の表面疵実績をも加味することを特徴とする請求項２記載の鋳片の溶削量決定方法。
【請求項４】
連続鋳造した鋳片を、加熱前または加熱後に表面溶削するに当たり、予め、鋼種別に鋼成分範囲、連続鋳造条件、加熱条件（但し、加熱対象鋳片に限る。）の内の少なくとも一つの条件（評価指標）についての鋳片表面疵安定領域と、該安定領域に対応する基準溶削量Ａ、該安定領域を外れた場合の基準溶削量Ｂとを設定しておき、現に溶削する鋳片の前記評価指標に関する実績（評価指標実績）と前記安定領域とを比較し、前記評価指標実績の全てが前記安定領域内にある場合は基準溶削量Ａを、前記評価指標実績の内の少なくとも一つが前記安定領域外にある場合は基準溶削量Ｂを選択することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
【請求項５】
前記の設定しておく基準溶削量Ａまたは／および基準溶削量Ｂを、同一鋼種で、且つ同一溶削量で溶削した直近の複数チャージ鋳片の表面疵面積率により修正することを特徴とする請求項４記載の鋳片の溶削量決定方法。
【請求項６】
前記各評価指標についての鋳片表面疵安定領域は、過去の当該鋼種の評価指標実績と溶削後の表面疵面積率との関係に基づいて設定されるものであることを特徴とする請求項２乃至５のいずれかに記載の鋳片の溶削量決定方法。
【請求項７】
連続鋳造の鋳込み速度が、予め決めておいた基準値を超えた場合は、鋳片の溶削量を増加することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
【請求項８】
連続鋳造時の溶鋼温度が、予め決めておいた基準値を超えた場合は、鋳片の溶削量を増加することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
【請求項９】
連続鋳造前の溶鋼のフリー酸素量が、予め決めておいた基準値を超えた場合は、鋳片の溶削量を増加することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
【請求項１０】
分塊圧延前加熱の抽出温度が、予め決めておいた基準値を超えた場合は、鋳片の溶削量を増加することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
【請求項１１】
分塊圧延前加熱炉在炉時間が、予め決めておいた基準値を超えた場合は、鋳片の溶削量を増加することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
【請求項１２】
前記溶削量の決定は、鋳片の各面およびコーナー毎に行うことを特徴とする請求項１乃至１１のいずれかに記載の鋳片の溶削量決定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続鋳造した鋳片を、鋳片表面疵を除去する目的で、加熱前または加熱後に表面溶削する際における鋳片の溶削量決定方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
連続鋳造した鋳片の表面付近には、非金属介在物起因あるいは割れ起因の欠陥が存在することがあり、このような欠陥を含んだ鋳片をそのまま分塊圧延や熱間圧延を行うと、最終製品の表面欠陥の原因となることがある。このような表面欠陥の発生を防止するため、連続鋳造した鋳片を、その後の圧延のために加熱する前又は加熱後に、表面疵を除去するために鋳片表面を溶削することがある。この溶削においては、鋳片の表面に向けて配置された複数のノズルユニットから鋳片表面に酸素ガス及び燃料ガスが吹き付けられ、同時に鋳片が長手方向に移動し、これによって表面が一様に溶融され除去される。
【０００３】
上記のように鋳片表面の全面溶削を行う場合、鋳片の溶削量（鋳片深さ方向の溶削代）に応じてその分だけ歩留りロスすることとなる。歩留りロスを減少させるためには、鋳片の溶削量は表面疵除去のための必要最小限とすることが好ましい。
【０００４】
このため、非金属介在物に代表される疵の原因を中間工程において迅速に評価する方法が試行されてきた。トータル酸素を分析し、この結果から鋼中の非金属介在物量を簡易的に評価する方法が知られている。
【０００５】
特許文献１においては、鋼の連続鋳造時にタンディッシュ等からサンプリングを行い、鋼中のアルミナやカルシア等の非金属介在物濃度を調査し、その後の工程処理条件を決定して製造処理する方法が開示されている。具体的には、アルミナ及びカルシア値が閾値を超えたチャージについて表層３ｍｍの手入れを行う方法が記載されている。アルミナ及びカルシア値が閾値を超えないチャージについては、１チャージ目の１枚目の鋳片及び鍋交換部に相当する鋳片のみ表層３ｍｍの手入れを行い、その他は手入れを行わずに後工程に流している。
【０００６】
また特許文献２においては、ホットスカーファーの溶削ユニット毎に独立して噴射圧力調整を可能にし、分塊圧延または連続鋳造による鋼片の表面疵を疵検出計により位置、大きさ、及び深さについて検出し、欠陥疵の位置、大きさおよび深さの程度に応じて選択溶削を施す熱間スラブの部分溶削法が記載されている。鋼片表面の疵発生状況に応じて溶削深さを調整するので、歩留りの向上を得ることができるとしている。
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−２１４２２２号公報
【特許文献２】特開昭５３−１０９８４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
連続鋳造前にサンプリングした鋼のトータル酸素、あるいはアルミナやカルシア等の濃度に基づいて鋳片の溶削量を調整することのみでは、溶削量を削減して歩留りロスを低減しつつ鋳片の品質を良好に保つには限界があった。また、特許文献２に記載のように熱間鋼片の表面疵を疵検出計により検出する方法については、熱間鋼片表面のスケール等により、疵検出精度が不充分である等の理由によりまだ実用化には至っていない。
【０００９】
本発明は、連続鋳造した鋳片を、加熱前または加熱後に表面溶削するに当たり、鋳片の表面品質を良好に維持しつつ、歩留りロスを低減することのできる鋳片の溶削量決定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
即ち、本発明の要旨とするところは以下の通りである。
（１）連続鋳造した鋳片を、加熱前または加熱後に表面溶削するに当たり、連続鋳造条件実績、加熱条件実績（但し、加熱後鋳片に限る。）の内の少なくとも一つの実績に応じて、溶削量を決定することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
（２）連続鋳造した鋳片を、加熱前または加熱後に表面溶削するに当たり、予め、鋼種別に鋼成分範囲、連続鋳造条件、加熱条件（但し、加熱対象鋳片に限る。）の内の少なくとも一つの条件（以下「評価指標」という。）について鋳片表面疵安定領域を設定しておき、現に溶削する鋳片の前記評価指標に関する実績（以下「評価指標実績」という。）と前記安定領域との差異に応じて溶削量を決定することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
（３）溶削量の決定には、同一鋼種で、且つ同一溶削量で溶削した直近の鋳片の表面疵実績をも加味することを特徴とする上記（２）記載の鋳片の溶削量決定方法。
（４）連続鋳造した鋳片を、加熱前または加熱後に表面溶削するに当たり、予め、鋼種別に鋼成分範囲、連続鋳造条件、加熱条件（但し、加熱対象鋳片に限る。）の内の少なくとも一つの条件（評価指標）についての鋳片表面疵安定領域と、該安定領域に対応する基準溶削量Ａ、該安定領域を外れた場合の基準溶削量Ｂとを設定しておき、現に溶削する鋳片の前記評価指標に関する実績（評価指標実績）と前記安定領域とを比較し、前記評価指標実績の全てが前記安定領域内にある場合は基準溶削量Ａを、前記評価指標実績の内の少なくとも一つが前記安定領域外にある場合は基準溶削量Ｂを選択することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
（５）前記の設定しておく基準溶削量Ａまたは／および基準溶削量Ｂを、同一鋼種で、且つ同一溶削量で溶削した直近の複数チャージ鋳片の表面疵面積率により修正することを特徴とする上記（４）記載の鋳片の溶削量決定方法。
（６）前記各評価指標についての鋳片表面疵安定領域は、過去の当該鋼種の評価指標実績と溶削後の表面疵面積率との関係に基づいて設定されるものであることを特徴とする上記（２）乃至（５）のいずれかに記載の鋳片の溶削量決定方法。
（７）連続鋳造の鋳込み速度が、予め決めておいた基準値を超えた場合は、鋳片の溶削量を増加することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
（８）連続鋳造時の溶鋼温度が、予め決めておいた基準値を超えた場合は、鋳片の溶削量を増加することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
（９）連続鋳造前の溶鋼のフリー酸素量が、予め決めておいた基準値を超えた場合は、鋳片の溶削量を増加することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
（１０）分塊圧延前加熱の抽出温度が、予め決めておいた基準値を超えた場合は、鋳片の溶削量を増加することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
（１１）分塊圧延前加熱炉在炉時間が、予め決めておいた基準値を超えた場合は、鋳片の溶削量を増加することを特徴とする鋳片の溶削量決定方法。
（１２）前記溶削量の決定は、鋳片の各面およびコーナー毎に行うことを特徴とする上記（１）乃至（１１）のいずれかに記載の鋳片の溶削量決定方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明は、連続鋳造した鋳片を加熱前または加熱後に表面溶削するに当たり、連続鋳造条件実績、加熱条件実績の内の少なくとも一つの実績に応じて溶削量を決定することにより、鋳片の表面品質を良好に維持しつつ、歩留りロスを低減することができる。
【００１２】
本発明はまた、連続鋳造した鋳片を加熱前または加熱後に表面溶削するに当たり、予め、鋼種別に鋼成分範囲、連続鋳造条件、加熱条件の内の少なくとも一つの条件（評価指標）について鋳片表面疵安定領域を設定しておき、現に溶削する鋳片の前記評価指標に関する実績（評価指標実績）と前記安定領域との差異に応じて溶削量を決定することにより、鋳片の表面品質を良好に維持しつつ、歩留りロスを低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明が対象とする鋳片の表面溶削は、加熱前あるいは加熱状態にある鋼材の表面にノズルから酸素と燃料ガスを吹き付けることにより、鋼材の表面層を一定深さまで溶削して鋼材の表面疵を消失させるスカーフを対象とする。ホットスカーフは、分塊圧延後の鋼材表面疵を無くすことを目的とし、連続鋳造後、分塊圧延後および分塊圧延途中で鋳片表面を溶削するものである。
【００１４】
本発明の鋳片の溶削量決定方法においては第１に、連続鋳造した鋳片を加熱前または加熱後に表面溶削するに当たり、連続鋳造条件実績、加熱条件実績（但し、加熱後鋳片に限る。）の内の少なくとも一つの実績に応じて溶削量を決定することを特徴とする。
【００１５】
連続鋳造条件実績としては、タンディッシュ内等における溶鋼温度、鋳造速度、１、２次冷却水量が挙げられる。溶鋼温度については、溶鋼過熱度（ΔＴ）が高くなると凝固不均一が生じ易くなり、割れ疵が増加するので、タンディッシュ内溶鋼温度測定結果に基づき、溶鋼過熱度に応じてそのチャージの鋳片について溶削量を決定することとすると良い。また、鋳造速度が速くなるとパウダーフィルム厚に変動が生じ易くなり、特にコーナー部に割れ疵が増加するので、鋳造速度実績に基づき、当該鋳片について溶削量を決定することとすると良い。
【００１６】
連続鋳造後に加熱を行った加熱後鋳片については、加熱条件実績に応じて溶削量を決定することができる。加熱条件実績としては、加熱炉在炉時間、抽出温度が挙げられる。加熱炉在炉時間が長くなると鋳片表面の結晶粒粗大化起因による割れ疵が増加するので、在炉時間実績に基づき、当該鋳片について溶削量を決定することとすると良い。
【００１７】
本発明の鋳片の溶削量決定方法においては第２に、連続鋳造した鋳片を加熱前または加熱後に表面溶削するに当たり、予め、鋼種別に鋼成分範囲、連続鋳造条件、加熱条件（但し、加熱対象鋳片に限る。）の内の少なくとも一つの条件（以下「評価指標」という。）について鋳片表面疵安定領域を設定しておき、現に溶削する鋳片の前記評価指標に関する実績（以下「評価指標実績」という。）と前記安定領域との差異に応じて溶削量を決定することを特徴とする。
【００１８】
評価指標として、鋼種別に鋼成分範囲、連続鋳造条件から選択することができる。また加熱対象鋳片については、加熱条件も選択することができる。各評価指標毎に、過去の当該鋼種の評価指標実績と溶削後の表面疵面積率との関係から、溶削量が少なくても表面疵面積率が低い評価指標実績領域を見出すことができる。この領域を本発明では鋳片表面疵安定領域と呼ぶ。
【００１９】
すべての評価指標について評価指標実績が前記安定領域に入っている鋳片と、評価指標のうち少なくとも一つの指標について評価指標実績が前記安定領域から外れている鋳片について、それぞれ溶削後の表面疵状況を良好に保持するために必要な溶削量を予め定めることができる。安定領域から外れているときの溶削量は、安定領域から外れた評価指標毎に溶削量を変更することとしても良い。
【００２０】
このように、評価指標実績と前記安定領域との差異に応じて溶削量を決定することにより、各チャージ、あるいは各鋳片毎に最小の溶削量で良好な表面品質を実現することが可能になる。
【００２１】
評価指標として鋼成分を選択する一例として、溶鋼のフリー酸素を選択することができる。例えばフリー酸素１００ｐｐｍ以下を安定領域とし、当該チャージのフリー酸素実績と安定領域との差異に応じて溶削量を決定する。
【００２２】
評価指標として連続鋳造条件を選択する一例として、溶鋼温度、鋳造速度を選択することができる。例えば溶鋼温度実績において溶鋼過熱度が５０℃以下を安定領域とし、鋳造速度１．５ｍ／ｍｉｎ以下を安定領域として定めることができる。そして、当該チャージの溶鋼温度実績と安定領域の差異、当該鋳片の鋳造速度実績と安定領域の差異に応じて溶削量を決定する。連続鋳造条件としては、キャスト内における鋳片部位（鍋交換部など）を評価指標に選ぶことも可能である。
【００２３】
加熱対象鋳片については、加熱炉在炉時間を評価指標として選択することができる。例えば在炉時間３時間以下を安定領域として定め、当該鋳片の在炉時間実績と安定領域の差異に応じて溶削量を決定する。
【００２４】
溶削量の決定に際しては、同一鋼種で、且つ同一溶削量で溶削した直近の鋳片の表面疵実績をも加味することとすると好ましい。安定領域にあるとき、あるいは安定領域から外れたときに、同一鋼種で、且つ同一溶削量で溶削したとしても、時期によって溶削量が不足したり、あるいは溶削量が過剰になることがある。このような場合、同一鋼種で、且つ同一溶削量で溶削した直近の鋳片の表面疵実績をも加味して溶削量を決定することにより、必要溶削量が増大した場合にはその必要に応じて溶削量を増大し、必要溶削量が減少した場合には溶削量を減少し、常に最小の溶削量で最良の品質を実現することが可能になる。
【００２５】
本発明の鋳片の溶削量決定方法においては第４に、連続鋳造した鋳片を、加熱前または加熱後に表面溶削するに当たり、予め、鋼種別に鋼成分範囲、連続鋳造条件、加熱条件（但し、加熱対象鋳片に限る。）の内の少なくとも一つの条件（評価指標）についての鋳片表面疵安定領域と、該安定領域に対応する基準溶削量Ａ、該安定領域を外れた場合の基準溶削量Ｂとを設定しておき、現に溶削する鋳片の前記評価指標に関する実績（評価指標実績）と前記安定領域とを比較し、前記評価指標実績の全てが前記安定領域内にある場合は基準溶削量Ａを、前記評価指標実績の内の少なくとも一つが前記安定領域外にある場合は基準溶削量Ｂを選択することを特徴とする。
【００２６】
評価指標の選択の考え方、各評価指標毎の安定領域の考え方のいずれも、前記第２の本発明における鋳片の溶削量決定方法と同じ考え方である。第４の本発明においては、安定領域に対応する基準溶削量Ａ、該安定領域を外れた場合の基準溶削量Ｂとを設定しておく。これにより、各評価指標毎の安定領域とそれをはずれたときとで溶削量をテーブル化することが可能になり、溶削量を決定するロジックを簡便にすることが可能となる。
【００２７】
基準溶削量Ａについては、「溶削せず」という基準を採用することもできる。また、基準溶削量Ｂについては、各評価指標毎に異なる溶削量を定めることとしても良い。
【００２８】
例えば、評価指標として溶鋼フリー酸素、連続鋳造における溶鋼温度、鋳造速度、分塊加熱炉在炉時間を選定し、基準溶削量Ａを「溶削せず」とし、基準溶削量Ｂをいずれの評価指標についても３ｍｍとして、溶削量を決定することができる。各指標毎の安定領域は前記第２の本発明における安定領域の考え方と同じとすることができる。
【００２９】
溶削量の決定に際しては、設定しておく基準溶削量Ａまたは／および基準溶削量Ｂを、同一鋼種で、且つ同一溶削量で溶削した直近の複数チャージ鋳片の表面疵面積率により修正することとすると好ましい。認識されていない未知の指標の変化等に基づき、鋳片の表面品質が変化することがある。このような場合は、評価指標実績が同一であっても、表面品質を良好に維持するために必要とする溶削量が増大したり、あるいは減少したりする。従って、同一鋼種で、且つ同一溶削量で溶削した直近の複数チャージ鋳片の表面疵面積率により、設定しておく基準溶削量Ａまたは／および基準溶削量Ｂを修正することとすれば、常に最良の溶削量を維持することが可能になり、鋳片品質を良好に保持しつつ最良の歩留りを実現することが可能になる。ここで複数チャージ鋳片としている理由は、単一チャージ鋳片の結果では品質の変化傾向を反映していない可能性があるからである。
【００３０】
本発明の各評価指標についての鋳片表面疵安定領域は、過去の当該鋼種の評価指標実績と溶削後の表面疵面積率との関係に基づいて設定することとすると好ましい。表面疵安定領域の範囲についても、認識していない未知の指標の変化等に基づき、広がったり狭まったりすることがある。過去の実績に基づいて安定領域の範囲を修正することとすれば、常に鋳片品質を良好に保持しつつ最良の歩留りを実現することが可能になる。
【００３１】
鋳片の溶削量の決定に際しては、鋳片のすべての面について同一の溶削量を定めることとしても良く、あるいは鋳片の各面毎にあるいは鋳片の各面およびコーナー毎に行うこととしても良い。評価指標実績が安定領域から外れたときに発生する表面疵は、鋳片の特定の面あるいは特定のコーナーに限定して発生することがあるからである。例えば、特定の品種において、鋳造速度が安定領域から外れたときに発生する表面疵として、鋳片上面のコーナーに割れ疵が発生することがある。このような場合には、鋳造速度が安定領域から外れたときの溶削量として、鋳片上面のコーナーのみの溶削量を増大するように基準溶削量Ｂを決定すると良い。これにより、疵が発生しない鋳片面については溶削量を少なくしたまま、表面疵の発生を防止することが可能となる。
【００３２】
以上述べた事項から明らかなように、本発明の鋳片の溶削量決定方法においては、連続鋳造の鋳込み速度、連続鋳造時の溶鋼温度、連続鋳造前の溶鋼のフリー酸素量、分塊圧延前加熱抽出温度、分塊圧延前加熱炉在炉時間のいずれかが、予め決めておいた基準値を超えた場合は、鋳片の溶削量を増加することとしてもよい。
【００３３】
図１は、本発明の鋳片の溶削量決定方法の一例を示すフローチャートである。製錬工程１、連続鋳造工程２、分塊加熱炉３を経てホットスカーファー４で鋳片を溶削し、分塊圧延５を経て冷間表面疵検出装置６で表面疵を検出している。
【００３４】
ホットスカーファー制御装置７には、製錬工程１から成分実績が、連続鋳造工程２から冷却水量、鋳造速度、溶鋼温度実績が、分塊加熱後の温度計１０からは鋼材温度が、冷間表面疵検出装置６からは表面疵情報が送られてくる。ホットスカーファー制御装置７には、各評価指標毎に鋳片表面疵安定領域を記憶する領域と、基準溶削量Ａ、基準溶削量Ｂを記憶する領域を基準溶削量テーブル８の形で有している。製錬工程１、連続鋳造工程２、分塊加熱炉３から送られてくる当該チャージ、当該鋳片の評価指標実績に基づき、基準溶削量テーブル８に対応して溶削量を定める。
【００３５】
ホットスカーファー制御装置７は、基準溶削量修正手段９をも有している。基準溶削量修正手段９は、同一鋼種で、且つ同一溶削量で溶削した直近の複数チャージ鋳片の表面疵面積率に基づき、テーブル８に設定しておく基準溶削量Ａまたは／および基準溶削量Ｂを修正する。
【実施例１】
【００３６】
製錬工程として溶鋼量２７０トンの転炉を経て、連続鋳造工程として湾曲型ブルーム連続鋳造機で２２０×２２０ｍｍの鋳片を鋳造し、鋳片を分塊加熱炉で加熱し、ホットスカーファーで鋳片の溶削を行った後に分塊圧延を行って１６２×１６２ｍｍの鋼片を製造するに際し、本発明を適用した。ホットスカーファーにおいては、鋳片の各面（上面、下面、右面、左面）毎に、面の溶削量とコーナーの溶削量をそれぞれ別々に設定することができる。
【００３７】
低炭鋼について、分塊加熱炉の抽出温度と疵面積率との関係を評価した。鋳片の溶削量を１ｍｍとしたところ、抽出温度と疵面積率との関係は図２（ａ）の◆のような結果となった。そこで、抽出温度≦１０８０℃を安定領域とし、抽出温度実績が安定領域を外れたときは溶削量を２ｍｍとすることとした。その結果、疵面積率は図２（ａ）の○に示す結果となり、たとえ抽出温度実績が高くても良好な表面品質を得ることができるようになった。
【００３８】
Ｍｎ鋼について、連続鋳造の鋳造速度とコーナー割れ疵起因疵面積率の関係を評価した。鋳片の溶削量を１ｍｍとしたところ、鋳造速度と疵面積率との関係は図２（ｂ）の◆のような結果となった。そこで、鋳造速度≦１．６ｍ／ｍｉｎを安定領域とし、鋳造速度が安定領域を外れたときはコーナーのみ溶削量を２ｍｍとすることとした。その結果、疵面積率は図２（ｂ）の○に示す結果となり、鋳造速度実績が高くても良好な表面品質を得ることができるようになった。
【００３９】
Ｖ添加合金鋼について、タンディッシュ内における溶鋼過熱度と面縦割れ起因の疵面積率との関係を評価した。鋳片の溶削量を１ｍｍとしたところ、溶鋼過熱度と疵面積率との関係は図２（ｃ）の◆のような結果となった。そこで、溶鋼過熱度≦４０℃を安定領域とし、溶鋼過熱度実績が安定領域を外れたときは溶削量を２ｍｍとすることとした。その結果、疵面積率は図２（ｃ）の○に示す結果となり、たとえ溶鋼過熱度実績が高くても良好な表面品質を得ることができるようになった。
【実施例２】
【００４０】
上記実施例１と同一の工程において、品種としてＳ４５Ｃを製造するに際し、評価指標として連続鋳造工程における溶鋼温度、鋳造速度、分塊加熱炉在炉時間を採用した。溶鋼温度については、過熱度ΔＴ≦５０℃を安定領域とした。鋳造速度は１．４ｍ／ｍｉｎ以下を安定領域とした。分塊在炉時間は３時間以下を安定領域とした。
【００４１】
当初、基準溶削量Ａ、Ｂともすべての面およびコーナーについて１ｍｍとしていた。ところが、鋳造速度が１．５ｍ／ｍｉｎと安定領域を外れた鋳造において、図３（ａ）に示すように４コーナーの疵面積率が大幅に上昇した。この状況が複数チャージにわたって連続したので、基準溶削量Ｂについて、４コーナーの溶削量のみを２ｍｍにアップした。その結果、鋳造速度が１．６ｍ／ｍｉｎと安定領域を外れた鋳造においても、図３（ｂ）に示すように各面ともに疵面積率が少ない良好な鋳片を製造することができた。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の鋳片の溶削量決定方法の一例を示すフローチャートである。
【図２】評価指標実績、溶削量と表面疵面積率との関係を示す図であり、（ａ）は低炭鋼において評価指標に分塊抽出温度を採用した場合であり、（ｂ）はＭｎ鋼において評価指標に鋳造速度を採用した場合であり、（ｃ）はＶ添加合金鋼において評価指標に溶鋼過熱度を採用した場合である。
【図３】Ｓ４５Ｃの疵面積率を各面別に評価した結果であり、（ａ）は基準溶削量Ｂを修正する前、（ｂ）は４コーナーのみ基準溶削量Ｂを増加した後の結果を示す。
【符号の説明】
【００４３】
１  製錬工程
２  連続鋳造工程
３  分塊加熱炉
４  ホットスカーファー
５  分塊圧延
６  表面疵検出装置
７  ホットスカーファー制御装置
８  基準溶削量テーブル
９  基準溶削量修正手段
１０  温度計
【図１】
2006021218.tif 000003
【図２】
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【図３】
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