(57)【要約】  【課題】従来のポリウレタンフォームにおいては、表層部と内層部の密度の均一性が不十分であった。  【解決手段】反応射出成形機（ＲＩＭ成形機）を用いるポリウレタンフォームの成形方法において、成形用型内表面の少なくとも一部が５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材質からなることを特徴とするポリウレタンフォームの成形方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
反応射出成形機（ＲＩＭ成形機）を用いるポリウレタンフォームの成形方法において、成形用型内表面の少なくとも一部が５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材質からなることを特徴とするポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項２】
材質がフッ素樹脂，シリコーン樹脂，ポリエチレン，ポリプロピレンから選ばれる少なくとも一種である、請求項１記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項３】
材質の厚みが１．５〜２０ｍｍである、請求項１または２に記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項４】
成形時の成形用型温度が４０〜８０℃である、請求項１〜３のいずれかに記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項５】
ポリウレタンフォームの厚みが１０ｍｍ以上である、請求項１〜４のいずれかに記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項６】
ポリウレタンフォームの密度の最大値と最小値の差が０．０５ｇ／ｃｍ３以下である、請求項１〜５のいずれかに記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項７】
ポリウレタンフォームの密度が０．２〜１．０ｇ／ｃｍ３である、請求項１〜６のいずれかに記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項８】
ポリウレタンフォームの気泡が独立気泡である、請求項１〜７のいずれかに記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項９】
ポリウレタンフォームの平均気泡径が１０〜１００μｍである、請求項１〜８のいずれかに記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項１０】
ポリウレタンフォームのＣ型硬度が３０〜９０度である、請求項１〜９のいずれかに記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項１１】
ポリウレタンフォームが研磨用部材または研磨用部材の原材料として使用される、請求項１〜１０のいずれかに記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はポリウレタンフォームの成形方法に関するものである。さらには、ポリウレタンフォーム内の密度差が小さいポリウレタンフォームの成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂の成形方法としては押出成形，射出成形，圧縮成形，積層成形，吹込成形，反応成形，注型等の各種方法があり、これらの成形方法は樹脂の種類，用途等によって適宜選択され使用されている。これらの成形方法の中でも、ポリウレタン樹脂の成形において用いられている成形法の１つとして反応射出成形（Reaction Injection Molding：ＲＩＭ成形）がある。ＲＩＭ成形とは２種類以上の高反応性を有する低粘度樹脂原料を、加圧下にミキシングヘッド内で衝突混合させると同時に成形用型内に注入し、成形用型内で樹脂原料を硬化させて樹脂成形品を得る方法である。ＲＩＭ成形は複雑な形状の大型成形品の成形に適している点や、設備費が他の成形法と比較して安価である点から広く用いられており、特にポリウレタンフォームの成形において広く用いられている。
【０００３】
ポリウレタンフォームの成形方法としては、イソシアネートを主成分とする原料とポリオールを主成分とする原料をＲＩＭ成形機により混合した後、原料混合液を成形用型内に注入，硬化する方法が一般的であり、発泡方法としては、（１）あらかじめ加熱により気化する液体，固体（例えば、フロン，メチレンジクロライド，ペンタン，アゾ系等各種有機系発泡剤）を原料中に混合し、反応時の発熱により発生した気体で発泡する方法、（２）ポリオール成分とする原料中に加えられた水とイソシアネート成分との反応で発生する炭酸ガスにより発泡する方法等が公知である。また、発泡剤の低減，原料注入時の流動性向上，低密度化，気泡径の制御等の目的で、ポリオール成分に気体を混合，溶解させるガスローディング法やメカニカルフロス法も、単独または前述の成形方法と組み合わされて一般的に行われている（例えば、特許文献１）。成形用型の材質としては鉄，ニッケル，アルミニウム等の金属や金属合金が一般的である（例えば、非特許文献１）。
【０００４】
成形用型内に原料を注入し硬化させたポリウレタンフォームの密度は、表層部（スキン）が高く、内層部（コア）が低いことが一般的である。また、ポリウレタンフォームは使用用途に応じた形状を有する成形用型内での成形品がそのまま製品となることが一般的であるため、表層部に強靱な特性を付与することが好ましく、インテグラルスキンフォームとして表層部の密度を高く、内層部の密度を低くすることが積極的に行われ、ハンドル，内装材等の自動車部品や靴底等に使用されている（例えば、非特許文献２）。
【０００５】
しかし、例えば衣料用途，家庭用品，電子部品，研磨用部材等、厚い成形体を薄くスライスして使用する用途においては、表層部と内層部の密度が異なるため、製造効率が悪化したり、製品の特性にバラツキが生じたりする問題があった。すなわち、従来のポリウレタンフォームにおいては表層部と内層部の密度の均一性が不十分であった。
【特許文献１】特開平７−１４９３号公報
【非特許文献１】「プラスチック読本」プラスチック・エージ，１９９２年発行，２７６ページ
【非特許文献２】「ポリウレタンフォーム」高分子刊行会，２０００年発行，９３ページ
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで本発明者らは、樹脂原料，ＲＩＭ成形装置，成形用型，成形条件等、ポリウレタンフォーム製造プロセス全般について鋭意検討を行った結果、成形用型内表面に樹脂層を設けると、得られるポリウレタンフォームの表層部と内層部の密度差が小さくなること、また、樹脂フォームのようにさらに熱伝導率の低い材質からなる層を設けると、得られるポリウレタンフォームの表層部と内層部の密度差がさらに小さくなることを見出した。すなわち、成形用型内表面の熱伝導率を小さくするほど、得られるポリウレタンフォームの表層部と内層部の密度差低減に効果があることを確認し、本発明の完成に至った。従来、成形用型材質として使用されていた鉄，ニッケル，アルミニウム等の金属や金属合金は熱伝導率が高いために、成形用型内に原料が注入された後、成形用型内表面に原料が接触すると直ちに吸熱され、発泡反応が抑えられることにより表層部に密度が高い層が形成されるものと推察される。
【０００７】
すなわち本発明の目的は、得られるポリウレタンフォーム内の密度差を低減可能なポリウレタンフォームの成形方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題の解決のために本発明は以下の構成からなる。
【０００９】
「反応射出成形機（ＲＩＭ成形機）を用いるポリウレタンフォームの成形方法において、成形用型内表面の少なくとも一部が５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材質からなることを特徴とするポリウレタンフォームの成形方法。」
【発明の効果】
【００１０】
本発明により、得られるポリウレタンフォーム内の密度差を低減可能なポリウレタンフォームの成形方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明におけるＲＩＭ成形機とは（１）温度調節可能な原料タンク，（２）計量ポンプ，（３）ミキシングヘッド，（４）ミキシングヘッド用油圧ユニットの各機構からなる成形機をいい、市販の各種ＲＩＭ成形機を使用することができる。
【００１２】
本発明の成形用型は、得られるポリウレタンフォーム内の密度差を低減するために、成形用型内表面の少なくとも一部が５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材質からなることが必須である。ここでキャビティ部とは、成形用型内空間のことで製品となる部位である。その形状は得られるポリウレタンフォームの用途により適宜定められるべきものであり、特に限定されるものではない。成形用型内表面の少なくとも一部の熱伝導率が５Ｗ／ｍ・Ｋを超えると得られるポリウレタンフォーム内の密度差が大きくなるため好ましくない。熱伝導率が小さいほど得られるポリウレタンフォーム内の密度差が小さくなるため１Ｗ／ｍ・Ｋ以下であることがより好ましく、０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以下であることがより一層好ましい。なお、熱伝導率はＪＩＳ  Ａ  １４１２記載の方法に準じ、熱流計法により測定した値をいう。成形用型内表面の全部が５Ｗ／ｍ・Ｋ以下、さらには１Ｗ／ｍ・Ｋ以下、さらには０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材質からなることがより一層好ましい。熱伝導率が５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の材質としては、樹脂，樹脂フォーム，ガラス，木材，コンクリート等の各種材料が挙げられ、特に限定されるものではないが、軽量で破損しにくい点や粉塵，破片等で得られるポリウレタンフォームを汚染しない点で樹脂，樹脂フォームであることが好ましい。
【００１３】
樹脂，樹脂フォームは特に限定されるものではないが、成形後のポリウレタンフォームとの離型性が高く、従来成形用型への塗布が必須であった離型剤を減量さらには不要にできる点で、フッ素樹脂，シリコーン樹脂，ポリエチレン，ポリプロピレンから選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。なお、フッ素樹脂，シリコーン樹脂，ポリエチレン，ポリプロピレンから選ばれる少なくとも一種からなるフォームを使用する場合は、フォーム表面に気泡が露出していない平滑な層（スキン層）を有することが、成形後のポリウレタンフォームとの離型性が高くなる点から好ましい。離型剤を不要にできれば、離型剤コストが低減できる，成形用型への離型剤塗布時間が短縮でき成形用型の稼働率が上がる，成形用型の定期的な洗浄が不要となる，得られるポリウレタンフォームへの離型剤付着が無くなり、使用用途（接着，塗装等）によっては必須であったポリウレタンフォーム表面の洗浄が不要となる，得られるポリウレタンフォームへの離型剤付着が無くなりクリーン度が上がる等、コスト面，品質面で様々な利点がある。
【００１４】
本発明において、成形用型内表面に５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材質からなる層を形成する方法は特に限定されるものではない。具体的には成形用型内表面に５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材質からなるフィルム，板状物を貼り付ける方法、成形用型内表面に５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材質の溶液を塗布し乾燥する方法等が挙げられる。
【００１５】
本発明において、成形用型内表面の５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材質からなる層の厚みは特に限定されるものではなく、材質の種類，熱伝導率によって適宜決められるべきものであるが、０．１〜５０ｍｍであることが好ましい。厚みが０．１ｍｍ未満の場合は得られるポリウレタンフォーム内の密度差低減効果が乏しく、厚みが５０ｍｍを超える場合は得られるポリウレタンフォーム内の密度差低減効果を拡大するものではないため不要なだけでなく、金型からの熱伝導が悪くなるためポリウレタンフォームの硬化時間が遅くなる等の弊害を生じる可能性がある。厚みが０．５〜４０ｍｍ，さらには１．０〜３０ｍｍであることが好ましく、１．５〜２０ｍｍであることがより一層好ましい。
【００１６】
本発明における成形用型のその他の特性としては、注入された原料の漏れがなく、原料の硬化や発泡時の圧力に耐えうるものであれば特に限定されるものではないが、ボイド，ピンホール等の欠陥が少なく、寸法安定性の良いポリウレタンフォームを得るために、構造としては空気抜き用孔，傾斜機構，型締め用プレス機構，温度調節機構を有することが好ましく、成形用型本体の材質としては鉄，ニッケル，アルミニウム等の金属や金属合金であることが好ましい。なお、空気抜き孔の位置，数は特に限定されるものではないが、少なくともキャビティ部の先端部（原料の最終到達点）に存在することが、原料中に混入した残留ガス，発泡ガスを効率的に型外に除去でき、ボイド，ピンホール等の欠陥が少ないポリウレタンフォームが得られるため好ましい。
【００１７】
また、本発明における成形用型は得られるポリウレタンフォームのボイド、ピンホール等の欠陥を低減するために、注入口，ミキシング部を有するランナー部，ゲート部を有することが好ましい。注入口は原料混合液を成形用型内に注入するための口である。その構造，形状は特に限定されるものではないが、具体的には原料を混合，注入するためのミキシングヘッドを直接接続するために、ミキシングヘッド先端部と同様の形状を有すること，成形用型内からの原料漏れがなきようシール機能を有することが好ましい。ランナー部とは注入された原料混合液の流路である。ランナー部に設けられたミキシング部とは注入された原料混合液を成形用型内ランナー部で再度衝突混合しようとするものであり、具体的にはわらじ型，ハープ型等に呼称される形状が一般的である。ランナー部の形状は特に限定されるものではないが、ランナー内に抵抗がなくスムーズな流れとするために、略円形もしくは略半円形で、左右対称とすることが好ましい。ゲート部とは原料混合液がキャビティ部に注入される湯口であり、原料混合液を整流する役割を有する部位である。形状は特に限定されるものではなく、フィルムゲート，ファンゲート，ダムゲート等、公知の形状を適宜使用することができる。
【００１８】
本発明におけるポリウレタンとは、ポリイソシアネートの重付加反応または重合反応に基づき合成される高分子をいう。ポリイソシアネートの対称として用いられる化合物は、含活性水素化合物、すなわち、二つ以上のヒドロキシ基、あるいはアミノ基含有化合物である。典型的には、ポリイソシアネートとポリオール等の含活性水素化合物との反応によって多数のウレタン結合を分子鎖中に有するポリマーを指すが、これに限定されるものではなく、ポリイソシアネートがポリマー形成反応に関与したものであればウレア結合等、ウレタン結合以外の結合を有するポリマーも本発明におけるポリウレタンに包含される。ポリイソシアネートとして、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート，トリジンジイソシアネート，キシリレンジイソシアネート，リジンジイソシアネート等を挙げることができるがこれに限定されるものではない。
【００１９】
含活性水素化合物としてはポリヒドロキシ基含有化合物であるポリオールが代表的であり、ポリエーテルポリオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、アルキレンオキサイド共重合ポリオール，エポキシ樹脂変性ポリオール、ポリエステルポリオール、アクリルポリオール、ポリブタジエンポリオール、シリコーンポリオール等が挙げられる。また、その際、少なくとも一種の原料組成物中には硬化触媒（アミン系触媒，有機金属触媒等）、発泡剤（水，フロン，メチレンジクロライド，ペンタン，アゾ系等各種有機系発泡剤等）、整泡剤（シリコーン化合物、特に各種ポリエーテル変性シリコーン等）、鎖延長剤，架橋剤（多価アルコール類，多価アミン類）等が適宜加えられる。なお、発泡剤としては、環境への負荷が小さい点で水を使用することが好ましい。また、これら以外にも特性改良を目的として、潤滑剤，帯電防止剤，酸化防止剤，安定剤，研磨剤，有機および無機フィラー，染料，香料等の各種添加剤を添加することができる。また、本発明におけるポリウレタンフォームとは、上述した方法等によりポリウレタンを発泡させたものをいう。
【００２０】
本発明で成形されるポリウレタンフォームはマットレス，寝具，家具，自動車・航空機用シート等のクッション材，インパネ，ハンドル等の自動車用部品，機械用部品，電子材料，研磨用部材，吸音材，断熱材，緩衝材，生活用品，衣料，玩具等のあらゆる用途に使用可能である。これらの中でも、得られるポリウレタンフォーム内の密度差が小さいという特徴から、衣料用途，家庭用品，電子部品，研磨用部材等、厚い成形体を薄くスライスして使用する用途において好ましく使用することができる。また、その構造，特性上の特徴から、特に研磨用部材または研磨用部材の原材料として好ましく使用することができる。
【００２１】
研磨用部材としてはシリコンウェーハ等の半導体基板や、レンズ等の光学部材、磁気ヘッド，ハードディスク等の電子材料等の研磨に使用される研磨パッド、被研磨物の研磨ヘッドへの保持に使用されるバッキングパッドが挙げられる。また、研磨パッドが研磨層とクッション層の二層構造である場合においては、研磨層，クッション層のいずれにも好適に使用可能である。また、研磨用部材として使用する際には、硬度の調整や親水性，疎水性付与等の特性改質のため、本発明のポリウレタンフォームを原材料とし、それに付加重合、重縮合、重付加、付加縮合、開環重合等の重合反応可能なモノマーを含浸させ、重合，硬化することも好ましい。具体的なモノマーとしてはビニル化合物、エポキシ化合物、イソシアネート化合物等が挙げられる。なお、これらのモノマーは一種であっても二種以上を混合しても良い。
【００２２】
本発明において、成形時の成形用型温度は４０〜８０℃であることが好ましい。成形時の成形用型温度が４０℃未満である場合は、反応速度が遅くなることで、気泡径が大きくなったり、製造効率が低下する等の問題が生じ、８０℃を超える場合は、反応速度が速くなることで、原料粘度が上昇し原料の成形用型内注入が困難となったり、反応が暴走的に起こり得られるポリウレタンフォームの物性が低下したりする問題がある。
【００２３】
本発明で成形されるポリウレタンフォームの厚みは１０ｍｍ以上であることが、得られるポリウレタンフォーム内の密度差が小さいという本発明の効果を最大限発現できる点で好ましい。
【００２４】
本発明の成形方法とすることで、得られるポリウレタンフォームの密度の最大値と最小値の差を０．０５ｇ／ｃｍ３以下とすることが可能となり、衣料用途，家庭用品，電子部品，研磨用部材等、厚い成形体を薄くスライスして使用する用途において好ましく使用することができる。また、その構造，特性上の特徴から、特に研磨パッド等の研磨用部材または研磨用部材の原材料として好ましく使用することができる。
【００２５】
本発明で成形されるポリウレタンフォームを研磨パッドとして使用する場合、その密度は、０．２〜１．０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．５〜１．０ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。密度が０．２ｇ／ｃｍ３未満である場合は、研磨中の研磨パッドの圧縮変形が大きいため研磨精度が悪化しやすく、１．０ｇ／ｃｍ３を超える場合は、研磨中の研磨パッドの圧縮変形が小さく、被研磨物のうねりや凹凸に追随できないため研磨精度が悪化しやすい傾向がある。密度が０．６〜１．０ｇ／ｃｍ３であることがさらに好ましい。なお、密度は日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ  ７２２２記載の方法により測定した値をいう。
【００２６】
本発明で成形されるポリウレタンフォームの気泡は、連続気泡，独立気泡のいずれであっても良いが、該ポリウレタンフォームを研磨パッドとして使用する場合は独立気泡であることが好ましい。連続気泡の場合は、研磨中に研磨スラリーが連続気泡を通じて研磨パッドの内部に浸透して固着することで、硬度，弾性率等の研磨パッド物性が経時的に変化して研磨安定性が悪化したり、被研磨物に傷が入ることが懸念される。
【００２７】
本発明で成形されるポリウレタンフォームを研磨パッドとして使用する場合、その平均気泡径は１０〜１００μｍであることが好ましく、１０〜６０μｍであることがより好ましく、そのＣ型硬度は、３０〜９０度であることがであることが好ましく、５０〜９０度であることがより好ましい。平均気泡径が１０μｍ未満である場合は研磨スラリーの保持性が低いため研磨速度が遅くなる傾向があり、平均気泡径が１００μｍを超える場合は研磨パッドの圧縮変形が大きくなり、研磨精度や研磨安定性が不良になる傾向がある。平均気泡径が１５〜６０μｍであることがより好ましく、２０〜５０μｍであることがさらに好ましい。なお、平均気泡径はポリウレタンフォームをスライスした０．４ｍｍ２以上の断面を倍率２００倍でＳＥＭ観察し、次に記録されたＳＥＭ写真の気泡径を画像処理装置で測定し、その平均値を取ることにより測定した値をいう。Ｃ型硬度が３０度未満である場合は、研磨中の研磨パッドの圧縮変形が大きいため研磨精度が悪化しやすく、９０度を超える場合は、研磨中の研磨パッドの圧縮変形が小さく、被研磨物のうねりや凹凸に追随できないため研磨精度が悪化しやすい傾向がある。Ｃ型硬度が６０〜９０度の範囲であることがさらに好ましい。なお、Ｃ型硬度は“アスカーＣ型硬度計”（高分子計器（株）製）により測定した値をいう。
【００２８】
本発明で成形されるポリウレタンフォームの成形方法はポリオールを主成分とする原料組成物に対し１〜５０容量％の割合で気体を混合または溶解させた第１の原料組成物と、イソシアネートを主成分とする第２の原料組成物を、ミキシングヘッドに供給する工程、混合された原料組成物をミキシングヘッドから本発明の成形用型に注入する工程を有することが好ましい。
【００２９】
ポリオールを主成分とする原料組成物中に、混合または溶解される気体は、気泡径の制御，原料注入時の流動性向上に作用する。混合または溶解される気体の量が１容量％を下回ると、気泡径の制御，原料注入時の流動性向上効果が小さくなるため、得られるポリウレタンフォームの気泡径が増大したり、密度が高くなる傾向があり、５０容量％を超えると原料の特性上や装置の性能上、混合または溶解が困難となる傾向がある。ポリオールを主成分とする原料組成物に対し５〜４０容量％の気体を混合または溶解することが、気泡径の制御，原料注入時の流動性向上効果を安定して得る上でより好ましい。気体の混合または溶解方法は特に限定されるものではない。原料組成物の入った原料タンクの背圧を溶解させる気体で加圧状態にし、原料組成物をミキサーで撹拌する方法が簡便であり好ましい。また、気体の混合または溶解量の測定と原料の撹拌速度を自動制御できる市販の装置（例えば、ポリマーエンジニアリング（株）製エアーローディングユニット“ＴＡ−２００Ａ−１２”）を使用すれば、気体の混合または溶解量の調整が簡便に可能であるため好ましい。
【００３０】
気体の種類は特に限定されるものではない。具体的には空気，窒素，アルゴン，ヘリウム，二酸化炭素等が挙げられる。これらの中でも、気体の混合または溶解量の制御が容易な点や得られるポリウレタンフォームの気泡の径が小さく，数が多いものが得られる点から、空気，窒素，アルゴンから選ばれる少なくとも一種の気体を使用することが好ましい。ポリオールを主成分とする原料組成物とイソシアネートを主成分とする原料組成物を別々の原料タンク内で気体の混合または溶解や温度調節をした後に、計量ポンプにより所定量をミキシングヘッドに供給し、混合すると同時に成形用型に注入、硬化することでポリウレタンフォームを得ることができる。
【００３１】
本発明により、得られるポリウレタンフォーム内の密度差を低減可能なポリウレタンフォームの成形方法を提供することができる。
【実施例】
【００３２】
以下、実施例によって、さらに本発明の詳細を説明する。
【００３３】
成形用型は、材質：ニッケルメッキ鋼鉄、熱伝導率：８０Ｗ／ｍ・Ｋのものを使用した。
【００３４】
なお、熱伝導率はＪＩＳ  Ａ  １４１２記載の方法に準じ、熱流計法により測定した。
【００３５】
また、得られたポリウレタンフォームの各種評価は以下のようにして行った。
【００３６】
表，裏面を厚み０．５ｍｍずつ除去した後、厚み２ｍｍ×ｎ枚（全厚を２ｍｍで割った数）にスライスし、ｎが奇数の場合は、上面から１，（ｎ＋１）／２，ｎ枚目のポリウレタンフォームシートを評価した。ｎが偶数の場合は、上面から１，ｎ／２，ｎ枚目のポリウレタンフォームシートを評価した。
【００３７】
密度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２記載の方法により測定した。  平均気泡径は、走査型電子顕微鏡“ＳＥＭ２４００”（日立製作所（株）製）を使用し、ポリウレタンフォームをスライスした断面（面積０．４ｍｍ２）を倍率２００倍で観察した写真を画像処理装置で解析することにより、写真中に存在するすべての気泡径を計測し、その平均値を平均気泡径とした。
【００３８】
Ｃ型硬度は、“アスカーＣ型硬度計”（高分子計器（株）製）により測定した。
【００３９】
なお、密度，平均気泡径，Ｃ型硬度は、図１に示したとおり各シートとも９箇所を縦３ｃｍ，横３ｃｍの大きさでサンプリングして測定し、９箇所の平均値を各シートの測定値として算出した。
【００４０】
（実施例１）
発泡剤として水０．１２重量％を添加したポリオール系原料組成物を調整し、窒素背圧４ｋｇｆ／ｃｍ２で加圧したローディングタンク“ＴＡ−２００Ａ−１２”（ポリマーエンジニアリング（株）製）内で液温を４０℃に調整した後、ポリオール系原料組成物中への窒素溶解量が１０．０容量％となるまで撹拌した。次にこのポリオール系原料組成物と、液温を４０℃に調整したイソシアネート系原料組成物を、インデックス（実際のイソシアネート所要量／化学量論的イソシアネート所要量×１００）が１００の条件でＲＩＭ成形機により、吐出圧１５０ｋｇｆ／ｃｍ２で衝突混合した後、７０℃に調整し、キャビティ部先端部の空気抜き孔が最高点となるように、床面と成形用型内表面上面との間の角度を４５度に傾斜させ、成形用型内表面に２ｍｍ厚のポリテトラフルオロエチレン板“ヨドフロン（登録商標）”（淀川ヒューテック（株）製）（熱伝導率０．２５Ｗ／ｍ・Ｋ）を貼り付けた、キャビティ内有効長さが縦３０ｃｍ，横３０ｃｍ，厚さ１．５ｃｍの成形用型内に注入速度４５０ｇ／ｓｅｃで１０００ｇの原料組成物を注入し、１０分間放置することで、ポリウレタンフォームを作製した。
【００４１】
その後、該ポリウレタンフォームをバンドナイフ式スライサーで表，裏面を厚み０．５ｍｍずつ除去した後、厚み２ｍｍ×７枚にスライスし、上面から１，４，７枚目のポリウレタンフォームシートを評価した。なお、密度，平均気泡径，Ｃ型硬度は、図１に示したとおり各シートとも９箇所を縦３ｃｍ，横３ｃｍの大きさでサンプリングして測定し、９箇所の平均値を各シートの測定値として算出した。
【００４２】
１枚目の密度は０．８１ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３５μｍ，Ｃ型硬度は８１度、
４枚目の密度は０．７８ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３６μｍ，Ｃ型硬度は８０度、
７枚目の密度は０．８１ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３５μｍ，Ｃ型硬度は８１度であり、密度の最大値と最小値の差は０．０３ｇ／ｃｍ３であった。また、成形後のポリウレタンフォームは成形用型から容易に離型できた。
【００４３】
（実施例２）
成形用型内表面に２ｍｍ厚のポリエチレンフォーム“トーレペフ（登録商標）”Ｇ（３０倍発泡品：東レ（株）製）（熱伝導率０．０３１Ｗ／ｍ・Ｋ）を貼り付けた以外は、実施例１と同様にしてポリウレタンフォームおよびポリウレタンフォームシートを作製し、評価した。
【００４４】
１枚目の密度は０．８０ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３５μｍ，Ｃ型硬度は８１度、
４枚目の密度は０．７８ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３６μｍ，Ｃ型硬度は８０度、
７枚目の密度は０．８０ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３５μｍ，Ｃ型硬度は８１度であり、密度の最大値と最小値の差は０．０２ｇ／ｃｍ３であった。また、成形後のポリウレタンフォームは成形用型から容易に離型できた。
【００４５】
（実施例３）
成形用型内に原料組成物を注入する前に離型剤“エムリケイ（登録商標）”Ｋ−９５５（中京油脂（株）製）をスプレーで塗布した以外は実施例１と同様にしてポリウレタンフォームおよびポリウレタンフォームシートを作製し、評価した。
【００４６】
１枚目の密度は０．８１ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３５μｍ，Ｃ型硬度は８１度、
４枚目の密度は０．７７ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３６μｍ，Ｃ型硬度は８０度、
７枚目の密度は０．８１ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３５μｍ，Ｃ型硬度は８１度であり、密度の最大値と最小値の差は０．０４ｇ／ｃｍ３であった。
【００４７】
（実施例４）
成形用型内表面に２ｍｍ厚のポリエチレンフォーム“トーレペフ（登録商標）”Ｇ（３０倍発泡品：東レ（株）製）（熱伝導率０．０３１Ｗ／ｍ・Ｋ）を貼り付けた以外は、実施例３と同様にしてポリウレタンフォームおよびポリウレタンフォームシートを作製し、評価した。
【００４８】
１枚目の密度は０．８０ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３５μｍ，Ｃ型硬度は８１度、
４枚目の密度は０．７８ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３６μｍ，Ｃ型硬度は８０度、
７枚目の密度は０．８０ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３５μｍ，Ｃ型硬度は８１度であり、密度の最大値と最小値の差は０．０２ｇ／ｃｍ３であった。
【００４９】
（実施例５）
成形用型内表面に２ｍｍ厚のポリプロピレン板“ヒシプレート（登録商標）”ＨＰ−ＰＰ（三菱樹脂（株）製）（熱伝導率０．１２Ｗ／ｍ・Ｋ）を貼り付けた以外は、実施例３と同様にしてポリウレタンフォームおよびポリウレタンフォームシートを作製し、評価した。
【００５０】
１枚目の密度は０．８１ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３５μｍ，Ｃ型硬度は８１度、
４枚目の密度は０．７８ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３６μｍ，Ｃ型硬度は８０度、
７枚目の密度は０．８１ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３５μｍ，Ｃ型硬度は８１度であり、密度の最大値と最小値の差は０．０３ｇ／ｃｍ３であった。
【００５１】
（実施例６）
成形用型内表面に１０ｍｍ厚のポリテトラフルオロエチレン板“ヨドフロン（登録商標）”（淀川ヒューテック（株）製）（熱伝導率０．２５Ｗ／ｍ・Ｋ）を貼り付けた以外は、実施例３と同様にしてポリウレタンフォームおよびポリウレタンフォームシートを作製し、評価した。
【００５２】
１枚目の密度は０．８０ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３５μｍ，Ｃ型硬度は８１度、
４枚目の密度は０．７８ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３６μｍ，Ｃ型硬度は８０度、
７枚目の密度は０．８０ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３５μｍ，Ｃ型硬度は８１度であり、密度の最大値と最小値の差は０．０２ｇ／ｃｍ３であった。
【００５３】
（比較例１）
成形用型内表面に何も貼り付けなかった（材質：ニッケルメッキ鋼鉄、熱伝導率８０Ｗ／ｍ・Ｋ）以外は、実施例３と同様にしてポリウレタンフォームおよびポリウレタンフォームシートを作製し、評価した。
【００５４】
１枚目の密度は０．８３ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３４μｍ，Ｃ型硬度は８２度、
４枚目の密度は０．７６ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３７μｍ，Ｃ型硬度は７９度、
７枚目の密度は０．８３ｇ／ｃｍ３，平均気泡径は３４μｍ，Ｃ型硬度は８２度であり、密度の最大値と最小値の差は０．０７ｇ／ｃｍ３であった。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明により、得られるポリウレタンフォーム内の密度差を低減可能なポリウレタンフォームの成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】密度，平均気泡径，Ｃ型硬度測定サンプルのサンプリング位置
【図１】
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