(57)【要約】【課題】 施工工具が安価で簡易であり、これにより、小さな力で安定的な施工が可能であり、施工時間を短縮することもできる制振材の施工方法および施工工具を提供する。【解決手段】  制振材の施工工具11は、連結ピン17により互いに回動可能に結合された第１レバー12および第２レバー13を有している。少なくとも一方のレバー13に、てこの原理によって制振材3をレールL側面に押圧する押さえ部15が設けられている。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
レールに制振材を貼り付けるに際し、互いに回動可能に結合された第１レバーおよび第２レバーを有し少なくとも一方のレバーの先端に押さえ部が設けられている施工工具を使用し、てこの原理によって押さえ部を介して制振材をレール側面に押圧することを特徴とする制振材の施工方法。
【請求項２】
レールに制振材を貼り付ける際に使用される制振材の施工工具であって、互いに回動可能に結合された第１レバーおよび第２レバーを有し、少なくとも一方のレバーの先端に、てこの原理によって制振材をレール側面に押圧する押さえ部が設けられていることを特徴とする制振材の施工工具。
【請求項３】
押さえ部は、一方のレバーにのみ設けられており、他方のレバーの先端には、レールに係合しててこの支点となる係合部が設けられている請求項２の制振材の施工工具。
【請求項４】
押さえ部は、両方のレバーに設けられており、各レバーの中間部同士がてこの支点となる連結ピンによって連結されている請求項２の制振材の施工工具。
【請求項５】
押さえ部は、レール側面に沿った形状を有している請求項２から４までのいずれかに記載の制振材の施工工具。
【請求項６】
押さえ部は、円筒状でかつレールの長手方向に平行な軸の回りに回転可能にレバーの先端に取り付けられている請求項３に記載の制振材の施工工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄道等のレールにおける制振材の施工方法および施工工具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から列車の走行に伴ってレールから発生する騒音が環境問題を引き起こしている。その対策としてレール側面に粘弾性層と拘束層からなる複層制振材を貼付する制振方法が提案されている（特許文献１参照）。制振材を施工するに際しては、制振材が接着性を有していることを利用し、制振材を手で押さえ付けることにより行われている。
【特許文献１】特開平６−１０１２０１号公報、特許請求の範囲
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
制振材の施工に際しては、制振材をレールに強く押し付ける必要があるが、手作業では接着していない部分ができてしまい、制振効果が発揮されにくい上に、長期の使用では制振材がレールから徐々に剥がれ、制振効果が低下する。
【０００４】
また、レールにシート状の制振材を貼り付ける場合、フラットな制振材をそのままレール側面に押し付けると制振材がその残留応力により徐々にレールから剥がれ、やがては脱落する恐れがある。特に、拘束型制振材の場合は拘束材は弾性率の大きい材料で構成されている場合が多く、制振材がレールから剥がれ易い。
【０００５】
さらにまた、手作業であるため、レールの施工区間が長い場合、多大な時間および労力が必要となる。
【０００６】
本発明の課題は、上記のような問題を解決することができる制振材の施工方法および施工工具を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明による制振材の施工方法は、レールに制振材を貼り付けるに際し、互いに回動可能に結合された第１レバーおよび第２レバーを有し少なくとも一方のレバーの先端に押さえ部が設けられている施工工具を使用し、てこの原理によって押さえ部を介して制振材をレール側面に押圧することを特徴とするものである。
【０００８】
制振材の施工に際しては、予めレールの表面にプライマーを塗布しておくことが好ましい。これにより、レール表面の錆や埃を隠蔽することができ、制振材とレール表面の接着強度を高め、制振材をレールに長期に亘って安定的に貼付しておくことができ、もって高い防音効果の長期安定保持が可能である。プライマーは、レールおよび制振材に接着ないしは粘着可能な材料からなり、プライマーとしては、例えば油性塗料、ニトロセルロース塗料、アルキド樹脂塗料、アミノアルキド樹脂塗料、ビニル樹脂塗料、アクリル樹脂塗料、エポキシ樹脂塗料、ウレタン樹脂塗料、ポリエステル樹脂塗料、塩化ゴム系塗料、シリコン樹脂塗料、フッ素樹脂塗料、無機質塗料等を挙げることができる。中でもエポキシ樹脂塗料が好ましい。
【０００９】
制振材の施工に際しては、さらに、予めレールの表面を研磨しておくことが好ましい。これにより、レール表面の錆や埃を除去することができ、制振材とレール表面の接着強度を高め、制振材をレールに長期に亘って安定的に貼付しておくことができ、もって高い防
音効果の長期安定保持が可能である。
【００１０】
制振材の施工に際しては、さらにまた、押さえ部がレール側面に沿った形状を有していることが好ましい。これにより、制振材は、レールの両側面の湾曲形状に沿った形状に塑性変形させられる。
【００１１】
上記制振材の施工方法において、制振材は拘束型でも非拘束型でもよいが、有機高分子材料からなる制振シートと拘束層とからなる拘束型制振材が好ましい。
【００１２】
制振シートを構成する有機高分子材料は、特に限定されるものではなく、例えば、塩素含有熱可塑性樹脂と塩素化パラフィンからなるものとされることがあり、また、ブチルゴムなどのゴムを主体としたものとされることもある。
【００１３】
有機高分子材料の好ましい例は、塩素含量が２０〜７０重量％で、ＤＳＣ法によって測定した結晶化度が５Ｊ／ｇ以上で、かつ、重量平均分子量が４０万以上である塩素含有熱可塑性樹脂１００重量部に対して、塩素含量が３０〜７５重量％で、かつ、数平均炭素数が１２〜５０である塩素化パラフィン２００〜１０００重量部と、無機質充填剤４００〜１０００重量部を配合してなるものである。
【００１４】
有機高分子材料の一構成成分である塩素含有熱可塑性樹脂としては、塩素を２０〜７０重量％含有する熱可塑性樹脂が好ましい。塩素含有熱可塑性樹脂の塩素含量が２０重量％未満であると、同樹脂の結晶が成長し易くなるため、貯蔵弾性率が高くなって損失正接（ｔａｎ  δ）の値が小さくなり、制振性能が低下する。塩素含量が７０重量％を越えると、分子間力が強くなりすぎるため、貯蔵弾性率が高くなって損失正接の値が小さくなり、制振性能が低下する。
【００１５】
塩素含有熱可塑性樹脂は、塩素以外の置換基、例えば、シアノ基、水酸基、アセチル基、メチル基、エチル基、臭素、フッ素等を５重量％以下の範囲で含んでいてもよい。このような塩素以外の置換基の割合が５重量％を越えると、制振性能が低下する恐れがある。
【００１６】
塩素含有熱可塑性樹脂の具体例としては、塩素化ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。
【００１７】
塩素含有熱可塑性樹脂の重量平均分子量は好ましくは４０万以上である。この重量平均分子量が４０万未満であると、塩素化パラフィンを２００重量部以上配合した場合に制振シートがその形状、強度を保持することが困難となるためである。
【００１８】
塩素含有熱可塑性樹脂のＤＳＣ法によって測定した結晶化度は好ましくは５Ｊ／ｇ以上である。この結晶化度が５Ｊ／ｇ未満であると、高い使用温度において樹脂組成物が流動を起こし易くなるためである。また結晶化度の上限は特に限定されないが、結晶化度が高くなりすぎると貯蔵弾性率が高くなり損失正接の値が小さくなって制振性能が低下する恐れがあるため、結晶化度は５０Ｊ／ｇ以下であることが好ましい。
【００１９】
有機高分子材料のもう一つの構成成分である塩素化パラフィンとしては、塩素含量３０〜７５重量％のものが好ましい。塩素含量が上記範囲外であると、塩素含有熱可塑性樹脂との相溶性が悪くなり、制振シートが制振性能を発揮し難くなるためである。
【００２０】
塩素化パラフィンの数平均炭素数は好ましくは１２〜５０である。数平均炭素数が１２未満であると塩素化パラフィンがブリードアウトを起こし易く、制振性能が経時的に低下する恐れがあり、また数平均炭素数が５０を超えると粘度が高くなりすぎて取り扱いが困
難なためである。
【００２１】
塩素化パラフィンは、塩素含量が３０〜７５重量％、かつ、数平均炭素数が１２〜５０であるものを複数種組み合わせて使用することもできる。
【００２２】
有機高分子材料は無機質充填剤を含むことが好ましい。無機質充填剤は特に限定されないが、入手のし易さ、制振性の発現のし易さなどの点から、炭酸カルシウム、マイカなどが好ましい。無機質充填剤の粒径も特に限定されないが、樹脂組成物中への分散性、制振性の発現のし易さなどの点から、平均粒子径が１００〜１０００００ｎｍの範囲内であることが好ましい。
【００２３】
制振シートの厚さは好ましくは０．５〜３．０ｍｍである。
【００２４】
拘束型制振材の拘束層はヤング率の高いものであればよく、例えば、鉛、鉄、鋼材（ステンレス鋼を含む）、アルミニウム（アルミニウム合金を含む）等の金属材料、プラスチック等で構成されている。拘束層の材料は好ましくはアルミニウムであり、その厚さはレールの厚さの３〜１０％であることが好ましい。
【００２５】
この発明による制振材の施工工具は、レールに制振材を貼り付ける際に使用される制振材の施工工具であって、互いに回動可能に結合された第１レバーおよび第２レバーを有し、少なくとも一方のレバーの先端に、てこの原理によって制振材をレール側面に押圧する押さえ部が設けられていることを特徴とするものである。
【００２６】
この発明による制振材の施工工具において、押さえ部は、一方のレバーにのみ設けられており、他方のレバーの先端には、レールに係合しててこの支点となる係合部が設けられていることがあり、押さえ部は、両方のレバーに設けられており、各レバーの中間部同士がてこの支点となる連結ピンによって連結されていることがある。前者のものでは、レールの片側ずつに制振材を貼り付けることができ、後者のものでは、レールの両側に同時に制振材を貼り付けることができる。前者の場合、押さえ部は、レール側面に沿った形状を有していることがあり、また、押さえ部は、円筒状でかつレールの長手方向に平行な軸の回りに回転可能にレバーの先端に取り付けられていることもある。後者の場合、押さえ部は、通常、レール側面に沿った形状を有しているものとされる。
【発明の効果】
【００２７】
この発明による制振材の施工方法によると、小さな力で強く押し付けることができるため、安定的な施工が可能であり、また、施工時間を短縮することもできる。  
この発明による制振材の施工工具によると、安価で簡易であり、しかも、小さな力で強く押し付けることができるため、安定的な施工が可能である。さらに、施工時間を短縮することもできる。  
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、図面を参照して、この発明の実施形態について説明する。以下の説明において、図１の左右を左右といい、図２の左右を前後というものとする。
【００２９】
図１および図２は、この発明による制振材の施工方法および施工工具で得られるレール防音構造を示している。レール防音構造は、枕木(M)上に載置されているレール(L)の両側面に、レール締結部(J)を除いて貼り付けられた制振材(3)を有している。制振材(3)は、
レール(L)の腹部だけでなく、底部にも貼り付けられており、断面略Ｌ字状の湾曲形状と
されている。また、制振材(3)は、拘束型とされており、有機高分子材料からなる制振シ
ート(1)に、拘束層(2)として厚さ０．７ｍｍのアルミニウム板を制振シート(1)の粘着性
を利用して貼り合わせることにより作製されている。
【００３０】
図３に示す施工工具(11)は、レール(L)に制振材(3)を貼り付ける際に使用される制振材の施工工具であって、互いに回動可能に結合された第１レバー(12)および第２レバー(13)を有しており、第１レバー(12)の右端部（先端部）に、レール(L)に係合しててこの支点
となる係合部(14)が設けられ、第２レバー(13)の下端部（先端部）に、制振材(3)に当て
られる押さえ部(15)が設けられており、後述するように、てこの原理によって押さえ部(15)を介して制振材(3)をレール(L)の左側面に押圧するものである。
【００３１】
第１レバー(12)は、その左端部(12a)が把手部とされ、その本体部分が使用時にレール(L)の頭部よりも上方位置において水平状態で保持されるようになされている。第１レバー(12)の本体部分の中程には、ブラケット(16)が下方に突出するように固定されている。第２レバー(13)は、その上端部がブラケット(16)に水平連結ピン(17)で結合されることにより、前後方向の水平軸回りに回動可能とされている。
【００３２】
係合部(14)は、垂直断面がＪ字状とされており、その先端部がレール(L)の右側面にお
いて頭部と腹部の境界部分に引っかけられることで、係合部(14)の左方および上方への移動が阻止され、第１レバー(12)の把手部（力点）(12a)に力を加えることにより、係合部(14)を支点として、ブラケット(16)＝作用点位置に連結ピン(17)により結合された第２レ
バー(13)をてこの原理によって移動させることができる。
【００３３】
押さえ部(15)は、レール(L)の腹部から底部にかけての側面に沿った断面略Ｌ字状の湾
曲形状を有している。したがって、この押さえ部(15)が制振材(3)に押し当てられること
により、制振材(3)の全面がレール(L)に押圧される。
【００３４】
図４に示す施工工具(21)は、レール(L)に制振材(3)を貼り付ける際に使用される制振材の施工工具であって、互いに回動可能に結合された第１レバー(22)および第２レバー(23)を有しており、各レバー(22)(23)の先端部（使用状態では下端部）に、制振材(3)に当て
られる押さえ部(24)(25)が設けられており、てこの原理によって各押さえ部(24)(25)を介して制振材(3)をレール(L)の両側面に同時に押圧するものである。
【００３５】
第１レバー(22)と第２レバー(23)とは、対称形状とされており、Ｘ字状に交差させられてその交差部において水平連結ピン(26)により結合されている。各レバー(22)(23)は、その上端部(22a)(23a)が把手部とされて、レール(L)の頭部と干渉しないように湾曲させら
れており、把手部(22a)が左方に位置する第１レバー(22)の下端部に、レール(L)の右側面に当てられる押さえ部(24)が、把手部(23a)が右方に位置する第２レバー(23)の下端部に
、レール(L)の左側面に当てられる押さえ部(25)がそれぞれ形成されている。各押さえ部(24)(25)は、レール(L)の腹部から底部にかけての側面に沿った断面略Ｌ字状の湾曲形状を有している。各把手部(22a)(23a)は、使用状態においてほぼ水平となるように本体部分に対して折り曲げられている。したがって、両レバー(22)(23)は、各把手部(22a)(23a)を下向きに押すことで、水平連結ピン(26)を支点として水平軸回りに回動し、それらの押さえ部(24)(25)が左右の制振材(3)に押し当てられることにより、レール(L)の左右に配置された左右制振材(3)の全面がそれぞれレール(L)の左右側面に押圧される。
【００３６】
図５に示す施工工具(31)は、レール(L)に制振材(3)を貼り付ける際に使用される制振材の施工工具であって、互いに回動可能に結合された第１レバー(12)および第２レバー(13)を有しており、第１レバー(12)の右端部（先端部）に、レール(L)に係合しててこの支点
となる係合部(14)が設けられ、第２レバー(13)の下端部（先端部）に、制振材(3)に当て
られる押さえ部(30)が設けられており、後述するように、てこの原理によって押さえ部(30)を介して制振材(3)をレール(L)の左側面に押圧するものである。
【００３７】
この実施形態の施工工具(31)は、押さえ部(30)以外の構成は、図３に示した施工工具(11)と同じにされており、同じ構成には同じ符号を付してその説明を省略する。
【００３８】
この施工工具(31)の押さえ部(30)は、円筒状でかつレール(L)の長手方向に平行な軸（
前後方向の軸）の回りに回転可能に第２レバー(13)の先端に取り付けられたローラとされている。したがって、第１レバー(12)の把手部(12a)に力を加えることにより、ローラ(30)が制振材(3)に押し当てられ、さらに、第１レバー(12)に対して第２レバー(13)を回動させることで、制振材(3)の全面がレール(L)に押圧される。
【００３９】
以下に、上記の施工工具(11)を使用して施工を行った実施例を示す。
【００４０】
実施例
図３において、レール(L)の両側面をワイヤブラシで研磨した。その後、レール(L)の両側研磨面に１液型のエポキシ樹脂塗料を膜厚約２０〜３５μｍで塗布し、プライマー塗膜を形成した。次いで、有機高分子材料からなる制振シート(1)と、制振シート(1)の片面に貼り合わされたアルミニウム製拘束層(2)とよりなる拘束型制振材(3)を、施工工具(11)を使用して制振シート(1)側においてレール(L)のプライマー塗膜面に貼り合わせた。
【００４１】
制振シート(1)は、高密度ポリエチレンを水懸濁法により後塩素化して得た塩素化ポリ
エチレン（重量平均分子量５０万、塩素含量４０重量％、ＤＳＣ法によって測定した結晶化度１０Ｊ／ｇ）１００重量部と、塩素化パラフィン（味の素ファインケミカル社製、商品名「エンパラＫ５０」、塩素含量５０重量％、数平均炭素数１４）４００重量部と、炭酸カルシウム（丸尾カルシウム社製、商品名「Ｒ重炭」）４００重量部とをロール練り機を用いて１２０℃で混練し、得られた樹脂混練物を１４０℃でプレスして、厚さ１．０ｍｍのシートに成形したものである。
【００４２】
制振材(3)は、この制振シート(1)に、拘束層(2)として厚さ０．７ｍｍのアルミニウム
板を、制振シート(1)の粘着性を利用して貼り合わせて作製したものである。
【００４３】
比較例
実施例と同じ制振材(3)を施工工具(11)を使用せずに手作業で貼り付けたものを比較例
とした。
【００４４】
制振評価試験
ａ）実施例および比較例に従って、屋外に敷設したレール（長さ５ｍ）の両側面に制振材を貼り合わせ、その後、レールの頭部をハンマーで叩いて、レールを加振し、レールから１ｍ離れた位置で騒音レベル（ＬＡｍａｘ）を測定した。また、加振点から１５ｃｍ離れた位置でレール側面の振動加速度レベル（ＬＶｍａｘ）を測定した。測定は、制振材の貼付直後と貼付１ヶ月後の２回行い、制振材の貼付直後と貼付１ヶ月後に制振材がレールから剥がれるか否かについても調べた。
【００４５】
評価結果を表１にまとめて示す。
【表１】
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【００４６】
表１から明らかなように、実施例では、施工時間が短縮され、しかも、騒音レベルおよび振動加速度レベルとも良好な結果が得られ、また制振材の剥がれは認められなかった。これに対し、比較例では、施工時間が３倍程度かかり、しかも、１ヶ月経過後に剥がれが発生し、騒音レベルの悪化が認められた。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】この発明による制振材の施工方法および施工工具によって得られるレールの防音構造を示す断面図である。
【図２】同側面図である。
【図３】この発明による制振材の施工工具の第１実施形態を示す断面図である。
【図４】この発明による制振材の施工工具の第２実施形態を示す断面図である。
【図５】この発明による制振材の施工工具の第３実施形態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
(1) ：制振シート
(2) ：拘束層
(3) ：制振材
(11)：施工工具
(12)：第１レバー
(13)：第２レバー
(14)：係合部
(15)：押さえ部
(21)：施工工具
(22)：第１レバー
(23)：第２レバー
(24)：押さえ部
(25)：押さえ部
(31)：施工工具
(35)：ローラ（押さえ部）
(L)：レール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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