(57)【要約】【課題】組付性を向上するとともに高圧の冷媒の洩れを確実に防止するシール部材の接合構造を提供すること。【解決手段】雄側継手５の嵌合凸部５１には段差小径部５３を形成し、段差小径部５３の元部側（大気側）に第１のテーパ面５３１と第２のテーパ面５３２とを２段に形成する。段差小径部５３には大気側にバックアップリング９を、冷媒側にＯリング７を、嵌合固着する。バックアップリング９の片肉断面形状を、大気側端面に円弧面９１、外周面に水平面９２、内周面に傾斜面９３、冷媒側端面に被圧接面９４として形成する。Ｏリング７に圧力が付加すると、バックアップリング９は、Ｏリング７に押圧されて第１のテーパ面５３１上を移動するとともに円弧面９１の上下２点で、第１のテーパ面５３１と雌側継手３の内周面とに接触する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部を有する雄側部材と前記軸部に外嵌する孔部を有する雌側部材とを備え、前記軸部に形成された段差小径部と前記孔部との間に配置されるとともに冷媒側に配置される第１のシール部材と大気側に配置される第２のシール部材とを備えて冷媒の漏洩を防止するシール部材の接合構造であって、
前記第２のシール部材と前記段差小径部とは、
前記第１のシール部材に圧力が付与されない場合に、前記第２のシール部材が前記段差小径部との間で小さい接触面積で当接可能となり、
前記第１のシール部材に圧力が付与される場合に、前記第１のシール部材の圧接により、前記第２のシール部材が前記段差小径部及び前記孔部との間の少なくとも２点において、面圧が高い状態で接触可能となるような、
接触手段を相互に形成していることを特徴とするシール部材の接合構造。
【請求項２】
前記第１のシール部材は、耐ブリスタ性に優れた材料で形成され、前記第２のシール部材は、前記第１のシール部材よりＣＯ２の透過係数が小さい材料で形成されることを特徴とする請求項１記載のシール部材の接合構造。
【請求項３】
前記接触手段において、前記第２のシール部材が、少なくとも前記段差小径部との接触面を円弧状に形成し、前記段差小径部は、前記冷媒側から前記大気側に向かって拡径に形成される環状傾斜面を備えていることを特徴とする請求項１又は２記載のシール部材の接合構造。
【請求項４】
前記接触手段において、前記第２のシール部材が、少なくとも前記段差小径部との接触面を円弧状に形成し、前記段差小径部は、前記冷媒側から前記大気側に拡径に形成される２段の環状傾斜面を備えていることを特徴とする請求項１又は２記載のシール部材の接合構造。
【請求項５】
前記第２のシール部材がエンドレス状に形成されていることを特徴とする請求項１，２，３又は４のいずれかに記載のシール部材の接合構造。
【請求項６】
前記第２のシール部材の内周面は、前記段差小径部の環状傾斜面より小さい角度の環状傾斜面に形成されていることを特徴とする請求項３又は５のいずれかに記載のシール部材の接合構造。
【請求項７】
前記第２のシール部材における前記第１のシール部材の当接面は、前記段差小径部の環状傾斜面の範囲内にあることを特徴とする請求項３，４，５又は６のいずれかに記載のシール部材の接合構造。
【請求項８】
前記第２のシール部材における前記段差小径部の環状傾斜面と対向する内周面には、環状凹部が形成されていることを特徴とする請求項３，４，５，６又は７のいずれかに記載のシール部材の接合構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はＣＯ２が高圧で使用される配管継手においてＣＯ２の透過を防止できるシール部材の接合構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球温暖化のため、冷凍サイクルにおける冷媒としてフロンガスに替わる次世代冷媒、例えば、炭酸ガス（ＣＯ２）やそれに類するガスが使用されるようになってきた。これらの次世代冷媒を使用する冷凍サイクルでは、高圧部の圧力が冷媒の臨界圧力を超えて運転される冷凍サイクルとなっており、ゴムなどの高分子材料に対して溶解度が大きいことからＯリング等のシール部材を透過して外部に洩れることが課題として発生していた。この課題を解決するために従来においては、透過性が高いという特徴を有する次世代冷媒に対して、冷媒の大気への放出を防止する対策が検討されてきた。
【０００３】
例えば、特許文献１では、図９に示されるように、冷媒の大気放出防止用として対策された配管継手６０は、嵌合凹部６２を有する雌側継手６１と、嵌合凸部６４と段差部６５を有する雄側継手６３とを有して構成されている。雄側継手６３の段差部６５と雌側継手６１の嵌合凹部６２との間には、大気側に配置されるバックアップリング６６と、冷媒側に配置されるＯリング６７とが隣接して装着されている。
【０００４】
Ｏリング６７は、ＣＯ２の冷媒に対する耐ブリスタ性が優れる弾性材料で形成され、バックアップリング６６は、Ｏリング６７に比べて、Ｏリング６７よりＣＯ２冷媒に対する透過係数が小さい材料で形成されている。Ｏリング６７は雌側継手６１と雄側継手６３を組み付ける際に、雌側継手６１の嵌合凹部６２とＯリング６７との隙間を埋めることができる。また加圧時には、Ｏリング６７は耐ブリスタ性が優れ、バックアップリング６６は透過係数がＯリング６７より小さいことによって、Ｏリング６７のシール部位から冷媒の大気側への気密洩れを防止できることとなっていた。さらに、バックアップリング６６における雄側継手６３の圧接壁部６４１に接触する面を円弧面６６１に形成し、Ｏリング６７の接触面積より小さくすることによって、Ｏリング６７との接触面部の応力を高くすることができ、圧接壁部６４１との界面の気密性をさらに向上することができることとなっていた。
【０００５】
また、特許文献２は、ハウジング内を摺動するピストンのシール構造に関するものであって、図１０に示されるように、配管継手構造８０では、ピストン８１にシールリング８５とバックアップリング８６とを配設するための配設溝８２を設け、高圧を受ける側にシールリング８５を、高圧を受けない側にバックアップリング８６を配設している。配設溝８２には高圧側から低圧側に向かって拡径となるような環状傾斜面８３が形成され、環状傾斜面８３にバックアップリング８６が装着されている。バックアップリング８６の内周面は、配設溝８２に形成された環状傾斜面８３と同様の傾斜面を有する環状傾斜面８６１が形成されている。そして、シールリング８５が高圧を受けることによって、シールリング８５で押圧されたバックアップリング８６は環状傾斜面８３に沿って移動され、外周面がハウジング８４内面を押圧してバックアップリング８６とハウジング８４内面との隙間を埋めるように構成されている。
【特許文献１】特開２００５−４９０３０公報（５〜８頁、図１及び図６参照）
【特許文献１】特開平８−２００５０１号公報（３〜５頁、図４参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、従来のシール部材の接合構造では、冷媒の外部への洩れを防止する対策ではあるものの、確実には防止することができなかった。
【０００７】
つまり、特許文献１においては、バックアップリング６６は大気側において半円状に形成され、雄側継手６３の垂直面に形成される圧接壁部６４１との間で線接触又は線接触に近い面接触で当接している。バックアップリング６６の雄側継手６３との装着時に、図９（ａ）に示すように、バックアップリング６６の外周面と雌側継手６１の内周面との隙間が小さく形成されている。加圧時には、図９（ｂ）に示すように、バックアップリング６６の外周面が雌側継手６１の内周面と広い面で面接触することになるから面圧を高くすることができず、雌側継手６１の内周面での界面洩れを防止することができなかった。また、バックアップリング６６の外周面と雌側継手６３との外周面の隙間をなくすように、バックアップリング６６を形成すれば、雌側継手６１と雄側継手６３との組付け時にバックアップリング６６と干渉することによって組付性を低下させることとなっていた。
【０００８】
また、特許文献２においては、バックアップリング８６は、ピストン８１の配設溝８２に形成された環状傾斜面８３と面接触で配設されている。シールリング８５が高圧を受けると、バックアップリング８６は配設溝８２の環状傾斜面８３に沿って移動されて、ハウジング８４内面との間を埋めることとなるものの、環状傾斜面８３との接触面は、原則的に広い面部での面接触であることから、集中した圧力を受けにくく面圧が高くならない。従って、バックアップリング８６と配設溝８２との間で冷媒の洩れを発生しやすくなっていた。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上述の課題を解決するものであり、組付性を向上するとともに冷媒の洩れを確実に防止できるシール部材の接合構造を提供することを目的とする。
【００１０】
そのために、本発明に係るシール部材の接合構造は、以下のように構成するものである。すなわち、
請求項１記載の発明では、軸部を有する雄側部材と前記軸部に外嵌する孔部を有する雌側部材とを備え、前記軸部に形成された段差小径部と前記孔部との間に配置されるとともに冷媒側に配置される第１のシール部材と大気側に配置される第２のシール部材とを備えて冷媒の漏洩を防止するシール部材の接合構造であって、
前記第２のシール部材と前記段差小径部とは、前記第１のシール部材に圧力が付与されない場合に、前記第２のシール部材が前記段差小径部との間で小さい接触面積で当接可能となり、前記第１のシール部材に圧力が付与される場合に、前記第１のシール部材の圧接により、前記第２のシール部材が前記段差小径部及び前記孔部との間の少なくとも２点において、面圧が高い状態で接触可能となるような、接触手段を相互に形成していることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項２記載の発明では、前記第１のシール部材は、耐ブリスタ性に優れた材料で形成され、前記第２のシール部材は、前記第１のシール部材よりＣＯ２の透過係数が小さい材料で形成されることを特徴としている。
【００１２】
請求項３記載の発明では、前記接触手段において、前記第２のシール部材が、少なくとも前記段差小径部との接触面を円弧状に形成し、前記段差小径部は、前記冷媒側から前記大気側に向かって拡径に形成される環状傾斜面を備えていることを特徴としている。
【００１３】
請求項４記載の発明では、前記接触手段において、前記第２のシール部材が、少なくとも前記段差小径部との接触面を円弧状に形成し、前記段差小径部は、前記冷媒側から前記大気側に拡径に形成される２段の環状傾斜面を備えていることを特徴としている。
【００１４】
請求項５記載の発明では、前記第２のシール部材がエンドレス状に形成されていることを特徴としている。
【００１５】
請求項６記載の発明では、前記第２のシール部材の内周面は、前記段差小径部の環状傾斜面より小さい角度の環状傾斜面に形成されていることを特徴としている。
【００１６】
請求項７記載の発明では、前記第２のシール部材における前記第１のシール部材の当接面は、前記段差小径部の環状傾斜面の範囲内にあることを特徴としている。
【００１７】
請求項８記載の発明では、前記第２のシール部材における前記段差小径部の環状傾斜面と対向する内周面には、環状凹部が形成されていることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１記載の発明によれば、第１のシール部材に高圧の冷媒圧が加わることによって、第１のシール部材は第２のシール部材を押圧する。第２のシール部材は、加圧前には段差小径部と小さい接触面積で当接されていて、加圧後には、第１のシール部材の圧力を受けて第２のシール部材の大気側端面が外開きする方向に内周面側から外周面側に向かって僅かに回転変形する。この回転変形によって、第２のシール部材が段差小径部及び孔部内周面との間で少なくとも２点において高い面圧で接触することになるから、第２のシール部材の内面側と外面側との間で冷媒の外部への洩れを防止することができる。
【００１９】
しかも、雄側部材と雌側部材との組み付け時に、第２のシール部材の外周面と雌側部材の孔部内周面との間には隙間を有していることから組付性を低下することなく容易に装着することができる。
【００２０】
請求項２記載の発明によれば、第１のシール部材は、耐ブリスタ性に優れて形成されていることから、第１のシール部材に発生する気泡や亀裂を防止することができるとともに高圧の冷媒の圧力によって第１のシール部材自体を弾性変形させて溝内の隙間を埋めることができる。また、第２のシール部材は、第１のシール部材よりＣＯ２の透過係数を小さくした材料で形成されていることから、万が一、ＣＯ２が第１のシール部材を透過しようとすることがあっても、ＣＯ２の冷媒は第２のシール部材を通過しにくい。そのため、第１のシール部材と第２のシール部材によって、ＣＯ２の大気側への漏洩を確実に防止するシール部材の接合構造を提供することができる。
【００２１】
請求項３記載の発明によれば、請求項１記載の発明の接触手段が、第２のシール部材の段差小径部との接触面を円弧状に形成し、段差小径部の第２のシール部材との接触面を冷媒側から大気側に向かって拡径する環状傾斜面を形成していることから、第１のシール部材の圧力を受けると第２のシール部材の内周面は段差小径部に形成された環状傾斜面に沿って移動される。この作用で第２のシール部材の大気側端面が外開きする方向に内周面側から外周面側に向かって僅かに回転変形することになる。これによって、第２のシール部材の内周面の一部は段差小径部の環状傾斜面に高い圧力で接触し第２のシール部材の外周面の一部が雌側部材の孔部内周面に高い圧力で接触することから、第２のシール部材の内周面と外周面との間から冷媒が洩れることを防止することができる。
【００２２】
請求項４記載の発明によれば、雄側部材の段差小径部は、請求項３記載の発明に加えて、環状傾斜面を２段に形成している。つまり、冷媒側から大気側に向かって２段の環状傾斜面であることは、請求項３の発明に加えて第２のシール部材と段差小径部との隙間を小さくすることができることから、第１のシール部材に高圧が作用する際に第１のシール部材が第２のシール部材と段差小径部との隙間にはみ出しにくくなる。第１のシール部材がはみ出し部を形成することは第１のシール部材の亀裂のもとになるから、本発明においては、第１のシール部材の保護を図ることができる。
【００２３】
請求項５記載の発明によれば、第２のシール部材は段差小径部と連続的な面で接触することによって、冷媒の大気側への漏洩を少なくすることができる。
【００２４】
請求項６記載の発明によれば、第２のシール部材の内周面の環状傾斜面が、段差小径部の環状傾斜面より小さな角度で形成されていることによって、第２のシール部材が段差小径部と線接触又は小さな面接触で接触することができる。従って、第２のシール部材に高圧がかかると、線接触又は小さな面接触で接触する部位には高い面圧を形成することができ冷媒の界面洩れを防止することができる。
【００２５】
請求項７記載の発明によれば、第２のシール部材の第１のシール部材との当接面の位置が、段差小径部の環状傾斜面内にあると、平行な面に対して隙間量を最終的に縮小することができることから、第１のシール部材が加圧されたときに第１のシール部材が第２のシール部材の周りにはみ出すことを防止できる隙間量、つまり、装着時における第２のシール部材と雌側部材との間あるいは段差小径部との間に形成される隙間量を目標の設定値に設定することができる。
【００２６】
請求項８記載の発明によれば、第２のシール部材には、段差小径部との対向する内周面に環状凹部を形成していることから、第２のシール部材と段差小径部との隙間を形成するとともに、請求項４の発明と同様、加圧時にその隙間を小さくすることができることから、第１のシール部材に高圧が作用する際に第１のシール部材が第２のシール部材と段差小径部との隙間にはみ出しにくくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
次に本願発明のシール部材の接合構造を図面に基づいて説明する。
【００２８】
図１は、ＣＯ２を高い圧力で循環する冷凍サイクル装置の配管継手部１を示すものであり、雌側部材（以下、雌側継手という）３と雄側部材（以下、雄側継手という）５との間に、第１のシール部材（以下、Ｏリングという）７と第２のシール部材（以下、バックアップリングという）９とが並設して装着されている。
【００２９】
雌側継手３には嵌合凹部３１と冷媒通路３２が形成され、雄側継手５には嵌合凹部３１に嵌入する嵌合凸部５１と冷媒通路５２とが形成されている。嵌合凸部５１には段差小径部５３が形成され段差小径部５３に端部側からＯリング７とバックアップリング９が装着されている。段差小径部５３には、図２に示すように、元部側において、元部（大気側）から先端部側（冷媒側）に向かって小径となる第１の環状傾斜面（以下、第１のテーパ面という。）５３１と第２の環状傾斜面（以下、第２のテーパ面という。）５３２が２段に連接して形成されている。第１のテーパ面５３１の軸心に対する傾斜角度は第２のテーパ部５３２より大きく形成されている。そして第１のテーパ面５３１に線接触状態又は線接触に近い面接触状態でバックアップリング９が装着されている。
【００３０】
Ｏリング７は、断面真円状に形成され、耐ブリスタ性に優れた弾性材料、例えば、高圧の冷媒ガスが流通する際に、Ｏリング７に亀裂を生じさせたり、気泡を生じさせたりすることに対して耐え得る材料であり、強度を有したゴム製の材料が使用される。耐ブリスタ性を有するものとしては、非極性系の加硫ゴム、例えば、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム等の熱硬化性ゴム組成物で形成されるか、又は溶解度を極小に抑える処方を施した極性を有する加硫ゴム、例えば、フッ素ゴム、ニトリルゴム（水素添加ニトリルゴム）、クロロピレンゴム、クロロスルホン化ゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム等のゴム弾性を有する熱硬化性ゴム組成物、又は熱可塑性ゴム組成物、あるいはそれらをブレンドした組成物で形成され、特に好ましくは、炭酸ガスを透過しにくいブチルゴムやエチレンプロピレンゴム等の非極性の加硫ゴムを使用することが優れた特性を有することからよい効果が得られる。
【００３１】
バックアップリング９は、片肉断面が略将棋の駒状に形成されている。その元部側端面（反Ｏリング７側）は円弧面９１に形成されるとともに外周面が水平面９２に形成され内周面がＯリング７側に下方に傾斜する環状傾斜面（以下、テーパ面という。）９３に形成されている。そして、他端面はＯリング７に押圧される被圧接面９４として形成されている。また、バックアップリング９は、Ｏリング７より二酸化炭素に対する透過係数が小さい材料で、例えば、ナイロン１１（ＰＡ１１）、ナイロン１２（ＰＡ１２）、又は高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）のいずれかで形成されている。
【００３２】
なお、１１は、Ｏリング７、バックアップリング９の嵌合凸部５１からの抜け止め部材であり、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）で形成され、嵌合凸部５１の先端部に形成された溝５１１に係合固着されている。
【００３３】
次に、上記のように構成されたシール部材の接合構造の作用について説明する。
【００３４】
図２に示すように、雄側継手５の段差小径部５３にＯリング７とバックアップリング９とを装着した状態で雌側継手３を嵌合させる。この際、Ｏリング７の片肉厚さが雄側継手５の段差小径部５３と雌側部材３の嵌合凹部３１との間の隙間より大きく形成されていることから、Ｏリング７は断面偏平状に変形され一方の端面でバックアップリング９の被圧接面９４と接触する。
【００３５】
バックアップリング９は、円弧面９１の一部が段差小径部５３の第１のテーパ面５３１と線接触又は線接触に近い面接触で接触する接触部位Ｐ１を形成している。また、バックアップリング９の外周面は、雌側継手３の嵌合凹部３１との間に僅かな隙間Ｓ１を有している。また、バックアップリング９の被圧接面９４の下端部と第２のテーパ面５３２との隙間Ｓ２は、隙間Ｓ１と略同一寸法に形成される。
【００３６】
この状態で高圧の冷媒が流れると、図３に示すように、冷媒はＯリング７を反バックアップリング９側から押圧する。Ｏリング７は、Ｏリング７のバックアップリング９側端面がバックアップリング９の被圧接面９４に倣って変形しながらバックアップリング９を冷媒側から大気側に向かって移動させる。
【００３７】
バックアップリング９は、Ｏリング７に押圧されると、円弧面９１が第１のテーパ面５３１を上方に向かって移動することになるから、水平面９２又は円弧面９１の上部において新たな接触部位Ｐ２で嵌合凹部３１と接触することとなる。そして、さらに円弧面９１が第１のテーパ面５３１に沿って上方に移動すると、図３において、接触部位Ｐ２を中心にして時計方向に僅かに回転する。従って、バックアップリング９の円弧面９１の第１のテーパ面５３１との接触部位Ｐ１は、加圧前の位置より僅かに下方位置に移動するとともに、被圧接面９４の下端部と第２のテーパ面５３２との隙間Ｓ３は加圧前の隙間Ｓ２より小さくなる。
【００３８】
これによって、バックアップリング９の周りにおいて、バックアップリング９の内周面は、接触部位Ｐ１によって冷媒の大気側への洩れを防止することとなり、また、外周面においては、接触部位Ｐ２で大気側への洩れを防止することとなる。さらに、縮小された隙間Ｓ３によってＯリング７の弾性変形によるバックアップリング９の内周面側及び外周面側へのはみ出しを小さくすることとなる。
【００３９】
上記のように、実施形態のシール部材の接合構造では、第１のシール部材としてのＯリング７と第２のシール部材としてのバックアップリング９とを雄側継手５の嵌合凸部５１の段差小径部５３に並設して装着するとともに、高圧の冷媒側にＯリング７を、大気側にバックアップリング９を配置している。そして、段差小径部５３に第１のテーパ面５３１と第２のテーパ面５３２を段差小径部５３の元部側から順に形成している。バックアップリング９の内周面をテーパ面９３に形成することによって、バックアップリング９と第１のテーパ面５３１とで接触面積を小さくする接触部位を形成でき、加圧されたときには面圧を大きくすることができ、それによって冷媒の大気側への洩れを防止することができる。しかも、段差小径部５３の元部側に２段のテーパ面５３１、５３２を形成することにより、バックアップリング９に圧力が加わったときに、バックアップリング９はテーパ面５３１、５３２に沿って移動するとともに、バックアップリング９の大気側端面が外開きする方向に内周面側から外周面側に向かって僅かに回転変形することによって、雌側継手３の嵌合凹部３１の内周面と接触することとなり、雄側継手側とともに冷媒の大気への洩れを確実に防止することができる。
【００４０】
なお、本発明のシール部材の接合構造は、上記の形態に限定するものではない。例えば、段差小径部に形成するテーパ面を１段とすることもできる。この場合、図４に示すように、嵌合凸部５１Ａの元部は、元部側に向かって拡径となる１段のテーパ面５３３が形成されている。雄側継手５の段差小径部５３ＡにＯリング７とバックアップリング９とを装着して雌側継手３を嵌合させると、バックアップリング９は、円弧面９１の一部が段差小径部５３Ａのテーパ面５３３と線接触又は線接触に近い面接触で接触する接触部位Ｐ３を形成する。また、バックアップリング９の外周面は、雌側継手３の嵌合凹部３１との間に僅かな隙間Ｓ４を有している。
【００４１】
この段差小径部５３Ａが１段のテーパに形成されている場合、バックアップリング９の被圧接面９４の位置は、段差小径部５３Ａのテーパ面５３３が段差小径部５３Ａの水平面から立ち上がる位置よりテーパ面５３３側の範囲内にある。つまり、バックアップリング９の被圧接面９４の位置が段差小径部５３Ａのテーパ面５３３の範囲内にあることは、加圧時に、バックアップリング９がテーパ面５３３に沿って大気側に移動する際、バックアップリング９の被圧接面９４の内周端部（図７における被圧接面９４の下端部）がテーパ面５３３に沿って移動することからテーパ面５３３との間の隙間を維持することができる。そのため、バックアップリング９を雄側継手５の軸部５１に装着する際、目的とする隙間を設定することができ、最終的にその隙間を小さく形成することができる。これによって、Ｏリング７が加圧によって変形する際にバックアップリング９の内周面あるいは外周面の隙間にはみ出すことを防止することができる。バックアップリング９の被圧接面９４の位置が段差小径部５３Ａのテーパ面５３３の範囲内にない場合には、バックアップリング９の被圧接面９４の内周端部がテーパ面５３３に到達する前に、バックアップリング９の被圧接面９４の内周端部は段差小径部５３Ａとの隙間を広げることとなり、最終隙間を小さく形成することができない。
【００４２】
この状態で高圧の冷媒が流れると、図５に示すように、冷媒はＯリング７を反バックアップリング９側から押圧する。Ｏリング７は、Ｏリング７のバックアップリング９側端面がバックアップリング９の被圧接面９４に倣って変形しながらバックアップリング９を冷媒側から大気側に向かって移動させる。
【００４３】
バックアップリング９は、Ｏリング７に押圧されると、円弧面９１がテーパ面５３３上を上方に向かって移動することになるから、水平面９２又は円弧面９１の上部において新たな接触部位Ｐ４で嵌合凹部３１と接触することとなる。そして、さらに円弧面９１がテーパ面５３３上に沿って上方に移動すると、図５において、接触部位Ｐ４を中心にして時計方向に僅かに回転する。従って、バックアップリング９の円弧面９１のテーパ面５３３との接触部位Ｐ３は、加圧前の位置より僅かに下方位置に移動するとともに、被圧接面９４の下端部とテーパ面５３３との隙間Ｓ６は加圧前の隙間Ｓ５より小さくなる。この隙間は、図３に示す第１の形態の隙間Ｓ２よりは大きく形成されることとなる。
【００４４】
これによって、バックアップリング９の周りにおいて、バックアップリング９の内周面は、接触部位Ｐ３によって冷媒の大気側への洩れを防止することとなり、また、外周面においては、接触部位Ｐ４で大気側への洩れを防止することとなる。さらに、隙間Ｓ６によってＯリング７の弾性変形によるバックアップリング９の内周面側へのはみ出しを小さくすることとなる。
【００４５】
また、本願発明の目的は、バックアップリングと段差小径部との接触部位を線接触又は栓接触に近い面接触とすることで加圧時における面圧を高くするとともに、Ｏリングの変形によるバックアップリング側の隙間にはみ出さないようにするものであることから、別の形態としては、図６に示すように、バックアップリング９Ａを材質の異なる２体で構成することもできる。つまり、バックアップリング９Ａにおける段差小径部５３Ａのテーパ面５３３との接触する側の第１の部位９６を、前述の形態で示したバックアップリング９の材料で形成し、Ｏリング７と接触する第２の部位９７の材質を第１の部位９６より弾性力が大きくＯリング７より弾性力が小さい材料で形成する。これによって、加圧時に、Ｏリング７で押圧される際に、第２の部位９７はわずかに広がるように変形してＯリング７のはみ出しを規制し、第１の部位９６は前述と同様に前方に移動して高い面圧で、段差小径部５３Ａのテーパ面５３３及び雌側継手３の内周面に接触することができる。
【００４６】
また、図７に示すように、内周面の中央部に凹部９８を形成したバックアップリング９Ｂとすることもできる。これによると、バックアップリング９Ｂにおける段差小径部５３Ａのテーパ面５３３との接触部位を明確に線接触又は面接触に近い面接触とすることができ、加圧時においても、線接触又は面接触に近い面接触で高い面圧を受けることができる。この場合、凹部９８は、図７におけるバックアップリング９Ｂの半円弧面９８ａと、半円弧面９８ａの端部から延設する環状傾斜面９８ｂとを有して形成されている。環状傾斜面９８ｂの傾斜角度は、水平面に対して段差小径部５３Ａのテーパ面５３３の傾斜角度と略同一かあるいはそれ以下に形成することが望ましい。
【００４７】
さらに、図８では、図４に示すテーパ面５３３より小さい傾斜角度のテーパ面５３４を有する段差小径部５３Ｂを形成している。この場合、バックアップリング９が加圧されたときにバックアップリング９の移動距離が長くなることから、バックアップリング９における段差小径部５３Ｂのテーパ面５３４との接触面を小さくして面圧を高くするとともに、バックアップリング９の内周面と外周面の隙間を小さくすることができ、そのため、Ｏリング７のバックアップリング９側へのはみ出しを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の一形態による配管継手部を示す断面図である。
【図２】図１における加圧前の要部を示す拡大断面図である。
【図３】同加圧後の要部を示す拡大断面図である。
【図４】図１の別の形態による加圧前の要部を示す拡大断面図である。
【図５】同加圧後の要部を示す拡大断面図である。
【図６】別の形態のバックアップリングを示す断面図である。
【図７】別の形態のバックアップリングを示す断面図である。
【図８】別の形態の段差小径部のテーパ面を示す断面図である。
【図９】従来の配管継手部の要部を示す断面図である。
【図１０】従来の別の配管継手部の要部を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１、配管継手部
３、雌側部材
３１、嵌合凹部
５、雄側部材
５１、嵌合凸部
５３、段差小径部
５３１、第１のテーパ面
５３２、第２のテーパ面
７、Ｏリング（第１のシール部材）
９、バックアップリング（第２のシール部材）
９１、円弧面
９２、水平面
９３、傾斜面
９４、被圧接面
Ｐ１、接触部位
Ｐ２、接触部位
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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