(57)【要約】      （修正有）【課題】  トナーの高球形化度を保持し微粉分級効率の高いトナーの製造方法を提供することにある。【解決手段】  少なくとも結着樹脂、ワックス及び着色剤を含有する組成物を溶融混練し、得られた混練物を冷却固化し、冷却固化物を微粉砕して微粉砕物を得る工程及び得られた微粉砕物を表面改質と分級を同時処理したトナー粒子を得る工程を有するトナーの製造方法において、該表面改質及び分級を同時処理する工程が、円筒状の回分式の表面改質装置を用いて行なわれ、該表面改質装置は、本体ケーシング３０、投入部３７、分級手段３５、微粉排出部４５、表面改質手段３２，３３及び第一の空間４７と第二の空間４８に仕切る案内手段３６、並びに排出部４０を有するものであることを特徴とする。【選択図】      図１
2006011017.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂、ワックス及び着色剤を含有する組成物を溶融混練し、得られた混練物を冷却固化し、冷却固化物を微粉砕して微粉砕物を得る工程及び得られた微粉砕物を表面改質と分級を同時処理したトナー粒子を得る工程を有するトナーの製造方法において、
該表面改質及び分級を同時処理する工程が、円筒状の回分式の表面改質装置を用いて行なわれ、
該表面改質装置は、円筒形状の本体ケーシング、該微粉砕物を本体ケーシング内に投入する投入部、該本体ケーシング内に投入された微粉砕物から所定粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去する分級手段、該分級手段によって除去された微粉を本体ケーシング外に排出する微粉排出部、該微粉が除去された被処理粒子を機械式衝撃力を用いて表面処理する為の該分級手段の回転方向と同方向に回転する表面改質手段及び該分級手段と該表面処理手段との間の空間を該分級手段へ導入される前の第一の空間と該分級手段により微粉を分級除去された粒子を該表面処理手段へ導入するための第二の空間に仕切る案内手段、並びに該分級手段によって所定粒径以下の微粉が除去され、且つ該表面改質手段によって表面改質処理が行なわれた被処理粒子を表面改質粒子として本体ケーシング外に排出する排出部を有し、該微粉砕物は第一の空間に導入され、該分級手段により所定粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去しながら、第二の空間を経由して、機械式衝撃力を用いる該表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより、一定時間分級と機械式衝撃力を用いる表面改質処理を繰り返すことにより、所定粒径以下の微粉が除かれた、表面改質処理粒子を得るものであり、
前記投入部は本体ケーシングの側面上に形成されており、該表面改質装置の本体ケーシング中心線に対して、垂直でかつ投入口の中心を通る平面において投入口と連通する投入管の内面とケーシング内面との交点（Ｍ）と本体ケーシング中心点（Ｏ）とを結ぶ直線と投入管の内面とのなす角度をＸとした場合、Ｘの値が６０．０度以上９０．０度以下であることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
該案内手段が少なくとも円筒状の仕切り部材を有し、該円筒状仕切り部材の上部が円筒状仕切り部材の内周円方向の接線方向に先端を向けた複数のルーバーより構成されており、該円筒状仕切り部材の全長高さをＬ０、該分散ルーバー部分の高さをＬ１とした場合、Ｌ１／Ｌ０が０．１から０．５であることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
該表面改質装置は本体ケーシング上部に開閉可能な天板を有し、前記案内手段の上端部分が前記天板内面と密着していることを特徴とする請求項２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
該分級手段及び表面改質手段は少なくとも同方向に回転する分級回転手段及び表面改質回転手段を有し、分級回転手段の先端周速は３０〜１２０ｍ／ｓｅｃであり、表面改質回転手段の先端周速は２０〜１５０ｍ／ｓｅｃであり、投入部の中心位置Ｓ１を基準として該回転手段の回転方向に対して３０〜１５０度又は２１０〜３３０度の位置に微粉排出部の中心位置Ｏ１とすることを特徴とし、該微粉砕物は第一の空間に導入され、該分級手段により所定粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去しながら、第二の空間を経由して、機械式衝撃力を用いる該表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより、一定時間分級と機械式衝撃力を用いる表面改質処理を繰り返すことにより、所定粒径以下の微粉が除かれた、トナー粒子を得ることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
該分散回転手段の先端周速Ｒ１と該分級回転手段の先端周速Ｒ２の比Ｒ１／Ｒ２が０．４〜２．５であることを特徴とする請求項４に記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
トナーの製造に用いられ、粒子の分級と球形化処理を同時に行なう回分式の表面改質装置であって、
円筒形状の本体ケーシング、前記微粉砕物を本体ケーシング内に投入する投入部、前記本体ケーシング内に投入された微粉砕物から所定粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去する分級手段、該分級手段によって除去された微粉を本体ケーシング外に排出する微粉排出部、前記微粉が除去された被処理粒子を機械式衝撃力を用いて表面処理する為の前記分級手段の回転方向と同方向に回転する表面改質手段、前記分級手段と前記表面処理手段との間に設けられた第一及び第二の空間であって、前記被処理粒子を前記分級手段へ導入するための第一の空間及び前記被処理粒子を表面改質手段に導入するための第二の空間、前記第一の空間と第二の空間とを仕切る案内手段、並びに前記分級手段によって所定粒径以下の微粉が除去され、且つ前記表面改質手段によって表面改質処理が行なわれた被処理粒子を表面改質粒子として本体ケーシング外に排出する排出部を有し、
該投入部は本体ケーシングの側面上に形成されており、該表面改質装置の本体ケーシング中心線に対して、垂直でかつ投入口の中心を通る平面において投入口と連通する投入管の内面とケーシング内面との交点（Ｍ）と本体ケーシング中心点（Ｏ）とを結ぶ直線と投入管の内面とのなす角度をＸとした場合、Ｘの値が６０．０度以上９０．０度以下であることを特徴とする表面改質装置。
【請求項７】
該案内手段が少なくとも円筒状の仕切り部材を有し、該円筒状仕切り部材の上部が円筒状仕切り部材の内周円方向の接線方向に先端を向けた複数のルーバーより構成されており、該円筒状仕切り部材の全長高さをＬ０、該分散ルーバー部分の高さをＬ１とした場合、Ｌ１／Ｌ０が０．１から０．５であることを特徴とする請求項６に記載の表面改質装置。
【請求項８】
該表面改質装置は本体ケーシング上部に開閉可能な天板を有し、前記案内手段の上端部分が前記天板内面と密着していることを特徴とする請求項７に記載の表面改質装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷の如き画像形成装置に用いられるトナーの製造方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般にトナーの製造方法は粉砕法による場合と重合法による場合が挙げられる。粉砕法により製造されるトナーは、現状、重合法に比して製造コストが低いという利点があり、現在においても広く複写機、プリンター等に使用されている。粉砕法でトナーを製造する場合を概説すると、まず結着樹脂、着色剤等を所定量混合し、溶融混練、冷却、粉砕、分級後、流動性向上剤を添加してトナーを製造している。
【０００３】
近年複写装置等には、高画質化、省エネルギー化及び環境対応等の要求が課されている。これに対して、トナーは、更なる小粒径化、高転写効率を達成し排トナー軽減に結びつけるべく球形化の方向に技術コンセプトが移行してきている。粉砕法によりこの様な技術コンセプトを達成する為には、機械式粉砕法による方法（例えば、特許文献１参照）、熱風による方法（例えば特許文献２参照）等が挙げられる。しかし、機械式衝撃力による方法では十分な球形化が達成できず、また、熱風による方法は、トナーにワックスを含有させた場合においては、ワックスの溶融が開始することでトナー表面へのワックスのしみ出しが生じトナー粒子表面性状を制御することが困難となり画像かぶり等の弊害が生じ品質安定性の観点より課題が残る。これに対して、高性能の表面処理及び微粉除去も可能な装置が提案されてきている（特許文献３参照）。しかし、本装置の課題としては、特に高球形化度を保持した場合、微粉除去効率いわゆる分級収率が低下する傾向にある為、その改善が望まれている。また、更なる高球形化に対する要望より該装置の球形化処理部材の高速回転での使用が行なわれるが、この様な場合、装置内部の温度が（以降、排気温度と称す。）トナー品質に影響を与える温度域まで上昇することより、安定生産性、品質安定性の観点より、その改善が望まれている。
【０００４】
【特許文献１】特開平９−８５７４１号公報
【特許文献２】特開２０００−２９２４１号公報
【特許文献３】特開２００２−２３３７８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、トナー粒子の高球形化度を保持し分級収率の高いトナーの製造方法及び装置を提供することにある。
【０００６】
本発明の目的は、表面改質装置の排気温度を低下することが可能な製造方法及び装置を提供することにある。
【０００７】
本発明の目的は、画像カブリの生じ難いトナーを効率良く製造する方法及び装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は鋭意検討の結果、分級と表面改質処理を同時に行なう表面改質装置を用いて、微粉砕物を特定の方向から投入すること等により、トナーの槽内での分散性を向上させることにより分級収率を向上しつつ良好な画像を形成できるトナーを製造できることを見出し、本発明を完成させた。
【０００９】
即ち、少なくとも結着樹脂、ワックス及び着色剤を含有する組成物を溶融混練し、得られた混練物を冷却固化し、冷却固化物を微粉砕して微粉砕物を得る工程及び得られた微粉砕物を表面改質と分級を同時処理したトナー粒子を得る工程を有するトナーの製造方法において、
該表面改質及び分級を同時処理する工程が、円筒状の回分式の表面改質装置を用いて行なわれ、
該表面改質装置は、円筒形状の本体ケーシング、該微粉砕物を本体ケーシング内に投入する投入部、該本体ケーシング内に投入された微粉砕物から所定粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去する分級手段、該分級手段によって除去された微粉を本体ケーシング外に排出する微粉排出部、該微粉が除去された被処理粒子を機械式衝撃力を用いて表面処理する為の該分級手段の回転方向と同方向に回転する表面改質手段及び該分級手段と該表面処理手段との間の空間を該分級手段へ導入される前の第一の空間と該分級手段により微粉を分級除去された粒子を該表面処理手段へ導入するための第二の空間に仕切る案内手段、並びに該分級手段によって所定粒径以下の微粉が除去され、且つ該表面改質手段によって表面改質処理が行なわれた被処理粒子を表面改質粒子として本体ケーシング外に排出する排出部を有し、該微粉砕物は第一の空間に導入され、該分級手段により所定粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去しながら、第二の空間を経由して、機械式衝撃力を用いる該表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより、一定時間分級と機械式衝撃力を用いる表面改質処理を繰り返すことにより、所定粒径以下の微粉が除かれた、表面改質処理粒子を得るものであり、
前記投入部は本体ケーシングの側面上に形成されており、該表面改質装置の本体ケーシング中心線に対して、垂直でかつ投入口の中心を通る平面において投入口と連通する投入管の内面とケーシング内面との交点（Ｍ）と本体ケーシング中心点（Ｏ）とを結ぶ直線と投入管の内面とのなす角度をＸとした場合、Ｘの値が６０．０度以上９０．０度以下であることを特徴とするトナーの製造方法に関する。
【００１０】
更に、本発明を好適に達成するには、該案内手段が少なくとも円筒状の仕切り部材を有し、該円筒状仕切り部材の上部が円筒状仕切り部材の内周円方向の接線方向に先端を向けた複数のルーバーより構成されており、該円筒状仕切り部材の全長高さをＬ０、該分散ルーバー部分の高さをＬ１とした場合、Ｌ１／Ｌ０が０．１から０．５であることを特徴とする請求項１記載のトナーの製造方法であることが好ましい。
【００１１】
更に、本発明の課題を好適に達成するには、該表面改質装置は本体ケーシング上部に開閉可能な天板を有し、前記案内手段の上端部分が前記天板内面と密着していることを特徴とするトナーの製造方法であることが好ましい。
【００１２】
更に、本発明の課題を好適に達成するには、該分級手段及び表面改質手段は少なくとも同方向に回転する分級回転手段及び表面改質回転手段を有し、分級回転手段の先端周速は３０〜１２０ｍ／ｓｅｃであり、表面改質回転手段の先端周速は２０〜１５０ｍ／ｓｅｃであり、投入部の中心位置Ｓ１を基準として該回転手段の回転方向に対して３０〜１５０度又は２１０〜３３０度の位置に微粉排出部の中心位置Ｏ１とすることを特徴とし、該微粉砕物は第一の空間に導入され、該分級手段により所定粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去しながら、第二の空間を経由して、機械式衝撃力を用いる該表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより、一定時間分級と機械式衝撃力を用いる表面改質処理を繰り返すことにより、所定粒径以下の微粉が除かれた、トナー粒子を得ることを特徴とするトナーの製造方法であることが好ましい。
【００１３】
更に、本発明の課題を好適に達成するには、該分散回転手段の先端周速Ｒ１と該分級回転手段の先端周速Ｒ２の比Ｒ１／Ｒ２が０．４〜２．５であることを特徴とするトナーの製造方法であることが好ましい。
【００１４】
更に、本発明は、トナーの製造に用いられ、粒子の分級と球形化処理を同時に行なう回分式の表面改質装置であって、
円筒形状の本体ケーシング、前記微粉砕物を本体ケーシング内に投入する投入部、前記本体ケーシング内に投入された微粉砕物から所定粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去する分級手段、該分級手段によって除去された微粉を本体ケーシング外に排出する微粉排出部、前記微粉が除去された被処理粒子を機械式衝撃力を用いて表面処理する為の前記分級手段の回転方向と同方向に回転する表面改質手段、前記分級手段と前記表面処理手段との間に設けられた第一及び第二の空間であって、前記被処理粒子を前記分級手段へ導入するための第一の空間及び前記被処理粒子を表面改質手段に導入するための第二の空間、前記第一の空間と第二の空間とを仕切る案内手段、並びに前記分級手段によって所定粒径以下の微粉が除去され、且つ前記表面改質手段によって表面改質処理が行なわれた被処理粒子を表面改質粒子として本体ケーシング外に排出する排出部を有し、
該投入部は本体ケーシングの側面上に形成されており、該表面改質装置の本体ケーシング中心線に対して、垂直でかつ投入口の中心を通る平面において投入口と連通する投入管の内面とケーシング内面との交点（Ｍ）と本体ケーシング中心点（Ｏ）とを結ぶ直線と投入管の内面とのなす角度をＸとした場合Ｘの値が６０．０度以上９０．０度以下であることを特徴とする表面改質装置に関する。
【００１５】
更に本発明の課題を好適に達成するには、該案内手段が少なくとも円筒状の仕切り部材を有し、該円筒状仕切り部材の上部が円筒状仕切り部材の内周円方向の接線方向に先端を向けた複数のルーバーより構成されており該円筒状仕切り部材の全長高さをＬ０、該分散ルーバー部分の高さをＬ１とした場合、Ｌ１／Ｌ０が０．１から０．５であることを特徴とする表面改質装置であることが好ましい。
【００１６】
更に本発明の課題を好適に達成するには、該表面改質装置は本体ケーシング上部に開閉可能な天板を有し、前記案内手段の上端部分が前記天板内面と密着していることを特徴とする表面改質装置であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、特定の方向から被処理粒子を供給することで、旋回流による分散が好適になされ微粉を効率的に除去でき、高分級収率を確保しかつかぶりの少ない画像を得ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
まず、本発明の製造方法に使用される表面改質装置に関して概説する。
【００１９】
本発明の表面改質装置は、分級と表面改質処理を同時に行う回分式の装置であり、円筒形状の本体ケーシング、該微粉砕物を本体ケーシング内に投入する投入部、該本体ケーシング内に投入された微粉砕物から所定粒径以下の微粉を装置外へ連続的に除去して被処理粒子を得るための所定方向に回転する分級手段、該分級手段によって除去された微粉を本体ケーシング外に排出する微粉排出部、該微粉が除去された被処理粒子を機械式衝撃力を用いて表面改質処理するための、該分級手段の回転方向と同方向に回転する表面改質手段、該分級手段と該表面処理手段との間に設けられた第一及び第二の空間であって、該被処理粒子を該分級手段へ導入するための第一の空間及び該被処理粒子を表面改質手段に導入するための第二の空間、該第一の空間と第二の空間とを仕切る案内手段、並びに該分級手段によって所定粒径以下の微粉が除去され、且つ該表面改質手段によって表面改質処理が行われた被処理粒子を表面改質粒子として本体ケーシング外に排出する排出部、を有する。
【００２０】
図１は、本発明に使用される表面改質装置の好適な一例を示す概略断面図である。また、図２は本発明における表面改質装置の本体ケーシング中心線に対して垂直な水平断面図である。図３は本発明における案内手段の外観図、図４は本発明における案内手段の側面図、図５は本発明における案内手段のルーバー部の水平断面図である。図６は本発明における表面改質装置の上面図である。図７は本発明における表面改質装置の鳥瞰図である。
【００２１】
図１に示す回分式表面改質装置は、円筒形状の本体ケーシング３０；本体ケーシングの上部に開閉可能なよう設置された天板４３；微粉排出部である微粉排出ケーシング４４；冷却水或いは不凍液を通水できる冷却ジャケット３１；表面改質手段としての、本体ケーシング３０内にあって中心回転軸に取り付けられた、上面に角型のディスク３３を複数個（回転バランスを考慮して、偶数個が好ましい）有し、所定方向（通常装置上面から見て反時計方向）に高速で回転する円盤状の回転体である分散ローター３２；分散ローター３２の周囲に一定間隔を保持して固定配置された、表面に多数の溝が設けられている固定体としてのライナー３４（尚ライナー表面上の溝は、なくても構わない）；表面改質処理された原料粒子を所定粒径に分級し、所定粒径以下の微粉を連続的に除去するための分散ローター３２の回転方向と同方向に回転する分級手段としての分級ローター３５；分級ローター３５により除去された微粉を装置外（即ち本体ケーシング３０外）に排出するために本体ケーシング３０の側面に形成された微粉排出部としての微粉排出口４５；更に、本体ケーシング３０内に冷風を導入するための冷風導入口４６；原料粒子を導入するために本体ケーシング３０の側面に形成された投入部としての、原料投入口３７及び原料供給口３９；表面改質処理後の粉体（即ち表面改質粒子）を本体ケーシング３０外に排出するための排出部としての、製品排出口４０及び製品抜取口４２；更に、表面改質時間を自在に調整できるように、原料投入口３７と原料供給口３９との間に設置された開閉可能な原料供給弁３８、及び製品排出口４０と製品抜取口４２との間に設置された製品排出弁４１を有する。
【００２２】
上記表面改質装置は、更に、天板４３に対して垂直な軸を有する円筒状の案内手段としてのガイドリング３６を本体ケーシング３０内に有している。このガイドリング３６は、その上端が通常天板から所定距離離間して設けられており（通常２０〜５０ｍｍ程度）、分級ローター３６の少なくとも一部がその円筒に覆われた状態で設置されている。また、ガイドリング３６の下端は、分散ローター３２の円盤部又は角形ディスク３３から所定距離離間して設けられる。このガイドリング３６によって装置内において分級ローター３５と分散ローター３２−ライナー３４との間の空間が、円筒の外側の第一の空間４７と、円筒の内側の第二の空間４８とに二分される。ここで、第一の空間４７は被処理粒子を分級ローター３５へ導入するための空間であり、第二の空間４８は被処理粒子を分散ローターに導入するための空間である。また、分散ローター３２上に複数個設置された角型のディスク３３と、ライナー３４との間隙部分が表面改質ゾーン４９であり、分級ローター３５及び該ローター周辺部分が分級ゾーン５０である。
【００２３】
原料供給口３９より装置内に供給された微粉砕物は、ブロアー（図示せず）による吸引風量、分散ローター３２の回転、及び分級ローター３５の回転により形成される旋回流により、ガイドリングの外側の空間（即ち第一の空間４７）を旋回しながら、ガイドリングの上端と天板との離間部分を通って分級ローター３５近傍の分級ゾーン５０に到達して分級処理が行われる。なお、ここで装置内に形成される旋回流の向きは分散ローター３２及び分級ローター３５の回転方向と同じであるので、本形態では装置上面よりみて反時計方向となる。
【００２４】
分級手段によって除去されるべき微粉は、分級ローター３５のスリット（図示せず）より吸引され微粉排出口４５を経由して除去される。微粉除去後の被処理粒子は第二の空間４８を経由して分散ローター３２近傍の表面改質ゾーン４９に至り、分散ローター３２に具備されるハンマーと本体ケーシングに具備されたライナー３４によって表面改質処理が行われる。表面改質が行われた被処理粒子は先述したガイドリング３６に沿って旋回しながら再び分級ローター３５近傍に到達し、同様の処理が繰り返される。所定の時間処理を行った後排出弁４１を開き、所定粒径以下の微粉が除かれた表面改質粒子を得ることができる。
【００２５】
本発明者らは、鋭意検討の結果、該投入口の投入角度を所定の範囲内に設定することで分級収率の向上が達成することを達成されることを見出した。即ち、図２に示すように、該表面改質装置の本体ケーシング中心線に対して、垂直でかつ投入口の中心を通る平面において投入口と連通する投入管の内面とケーシング内面との交点（Ｍ）と本体ケーシング中心点（Ｏ）とを結ぶ直線と投入管の内面とのなす角度をＸとした場合、Ｘの値が６０．０度以上９０．０度以下の場合である。
【００２６】
ここで本発明の作用効果を以下に述べる。従来の本装置の投入方向は角度Ｘが０度の旋回流に対して垂直にぶつかる場合、つまり投入方向が本体ケーシングの中心に向かっている場合である。この様な場合は、投入された粉が槽内の第一の空間で形成される旋回流に効率的に乗ることが困難となり、良好な粉の分散が達成されなくなる。したがって、十分な分散がなされない状態で分級ローターでの分級がなされることとなる為、分級精度の低下が生じ、分級収率低下となる。９０度はＸが最大となる場合である。Ｘが６０．０度より小さい場合は投入された粉がガイドリングに衝突する可能性があり、この場合は、粉の流れが乱され、良好な粉の分散状態を保持することが困難な為、良好な分級収率を保持することが困難となる。より好ましい場合は、Ｘが７０．０度以上９０．０度以下の場合である。
【００２７】
微粉砕物の供給方法としては、スクリュウ搬送による場合、エゼクター方式によるエアー輸送による場合が考えられる。より粉の分散性向上が期待できることよりエゼクター方式による場合が好ましく用いられる。この場合のエアー流量は０．５ｍ3／ｍｉｎから３．０ｍ3／ｍｉｎ、圧力は１．０ｋｇ／ｃｍ2から４．０ｋｇ／ｃｍ2の場合で通常用いられる。
【００２８】
更に本発明の課題を好適に解決する為には、該案内手段が少なくとも円筒状の仕切り部材を有し、該円筒状仕切り部材の上部が円筒状仕切り部材の内周円方向の接線方向に先端を向けた複数のルーバーより構成されており該円筒状仕切り部材の全長高さをＬ０、該分散ルーバー部分の高さをＬ１とした場合、Ｌ１／Ｌ０が０．１から０．５の場合である。
【００２９】
ここで、上部ルーバー化による作用効果を以下に述べる。
【００３０】
本発明に係わる表面改質装置の第一の空間に導入された微粉砕物は、分級ローター近傍に到達する場合、推測であるが、十分粉同士の凝集が解かれた微分散状態ではなく、塊状の状態で分級ローター近傍に到達し、分級が行なわれ、分級後のものは、分散ローターに送られ表面改質が行なわれ、一定の処理が繰り返される。つまり表面改質装置内の第一の空間及び第二の空間の各部分の粉塵濃度密度が不均一な状態であると考えられる。この様な状態である為に定常的な分級及び表面処理が行なうことが困難となる為に、分級精度の低下、及び分散処理における一時的な負荷の上昇から引き起こされ発熱することで槽内温度上昇が生ずると考えている。これに対して本発明であるガイドリング上部をルーバー構成にすることによって、粉がルーバー部を通過する際に粉の微分散が促進され装置内の第一の空間及び第二の空間の各部分の粉塵濃度密度が均一となり、定常的な分級及び表面処理が可能となり、分級収率の向上及び槽内温度低下が達成されていると考えている。本発明に係わるルーバー部分が筒状仕切り部材の上部に占める範囲は、該円筒状仕切り部材の全長高さをＬ０、該分散ルーバー部分の高さをＬ１とした場合、Ｌ１／Ｌ０が０．１から０．５の場合である。０．１より小さい場合は十分な分散効果をえることができず、０．５より大きい場合は第一の空間から分級ローターに到達できない粉が生ずる可能性があり、好適な分級及び循環処理ができなくなり好ましくない。
【００３１】
より好ましい態様としては、前記案内手段の上端部分が天板内面と密着していることを特徴とする場合である。この場合は分級ローターに到達する粉全てがルーバーを到達することになり装置内部における粉の微分散及び均一分散がより効果的に達成され、本発明の目的をより好適に達成することが可能になる。
【００３２】
ガイドリングの仕様としては、上部をルーバー構成にできるよう、上部ルーバー部分と下部のガイドリング部分が分割可能な構成にすることが、上部ルーバー部分の構成（個々のルーバー間の隙間幅及びルーバー枚数、ルーバー角度、ルーバー部分の高さ等）を適宜選択し最適な条件出しをする際非常に便宜である。個々のルーバー間の隙間幅は通常、等間隔で設定することが好ましく、その個々のルーバー間の隙間幅は、５ｍｍから４０ｍｍの範囲で設定することが好ましく、より好ましくは７ｍｍから２５ｍｍの範囲である。個々のルーバー間の隙間幅が５ｍｍより狭い場合は、粉がルーバー間をスムーズに通過することが困難となることがあり、個々のルーバー間の隙間幅が４０ｍｍより広い場合は十分な分散効果を得ることが困難となることがある。ルーバーの枚数はルーバー間の隙間幅との関係で適宜決められる。
【００３３】
更に本発明の目的が好適に達成される場合は、原材料の供給位置と微粉排出口の位置関係が特定の場合である。装置上面から見た場合供給口の中心位置（図６参照）と微粉排出口の中心位置（図６、図７参照）の関係が所定の位置関係にある場合である。
【００３４】
つまり、該分級手段及び表面改質手段は少なくとも同方向に回転する分級回転手段及び表面改質回転手段を有し、分級回転手段の先端周速は３０〜１２０ｍ／ｓｅｃであり、表面改質回転手段の先端周速は２０〜１５０ｍ／ｓｅｃであり、投入部の中心位置Ｓ１を基準として該回転手段の回転方向に対して３０〜１５０度又は２１０〜３３０度の位置に微粉排出部の中心位置Ｏ１がある場合である。原料投入部位置と微粉排出部位置との関係は図２を基に以下の様に規定する。中心部とは装置を上面よりみた配管径（又は幅）の中点をいう。ここで位置関係を表す角度は、原料投入方向と平行で中点Ｓ１を通過する直線と微粉排出方向と平行で中点Ｏ１を通過する直線との交点Ｍ２を基準として直線Ｓ１―Ｍ２と直線Ｏ１−Ｍ２からで表される角度（θ）をいう。角度は分散／分級ローターの回転方向を基準に決められる。図２はＭ１を中心として分散及び分級ローターが反時計方向に回転する場合である。１８０度とは投入方向と排出方向が同一かつ平行の場合である。０度とは投入方向と排出方向が逆でありかつ平行の場合である。
【００３５】
この特定の位置関係の作用効果を以下のように考えている。
【００３６】
本発明に係わる装置の基本構成は、鉛直方向下側より表面改質手段（以下、分散ローターと呼ぶ。）、その上方向に原料投入部、その上方向に分級手段（以下、分級ローターと呼ぶ）、更に上方向に微粉排出部を有する。従って、本発明に係わる装置の場合、通常、分級ローター及び分散ローターの駆動部分（モーター等）は、分級ローターの更に上部に、分散ローターの場合はその更に下部に設ける必要がある。よって、例えば、分級ローターのみを有するＴＳＰ分級機（ホソカワミクロン社製）の様に、高分級収率に寄与していると考えているが、原料を分級ローターの鉛直上方向より供給することは、非常に困難となる。基本的に本発明に係わる装置の場合は、原料供給方向及び微粉排出方向は限定され分級ローター及び分散ローター回転面と平行になる様設ける必要が生じてくる。しかし、微粉排出方向（吸引方向）が分級ローターの回転面と平行の場合は、微粉排出方向が分級ローター回転面に垂直な場合に比べて分級ローター近傍の吸引力及び遠心力の分布が不均一となり易い。更に、分散ローターの回転面と平行に供給された供給原料はまず、吸引風量及び分散ローターで形成される旋回流で分散・旋回を行って、分級ローター近傍に供給が行なわれることになる。この場合、高収率を維持する為には、凝集粉体を微分散させて、乱流を起こさない状態でスムーズに分級ローター近傍の分級ゾーンに供給する必要が生ずる。従って、分級ローター近傍で形成される遠心力と吸引力分布の不均一性は従来の分級機能のみを有する装置より分級収率に重大な影響を与えることになる。微粉排出口の位置を変更することで、分級ローター近傍の吸引力と遠心力のバランス分布に変化が生ずる。よって、投入部と微粉排出部との位置関係が１８０度近傍の場合は、あくまで推測であるが、分散ローターで形成された巻き上げられてくる旋回流に、分級ローターからの吸引力が急激に作用する傾向にあり分級ローターで形成される強い遠心力が効果的に作用できない為分散不十分となり分級収率が低下する傾向にあると考えている。０度近傍の場合も、吸引力が強くなりすぎる傾向にある為、旋回流に乗れずに分散不十分の状態で分級収率が低下する傾向にあると考えている。３０〜１５０度の場合及び２１０〜３３０度の場合は、分散ローターで巻き上げられた原料に分級ローターで形成される強い遠心力が効果的に作用する為良好な分級収率を得ることができると考えている。
【００３７】
また、分級回転手段の先端周速は、３０〜１２０ｍ／ｓｅｃである必要がある。３０ｍ／ｓｅｃより小さい場合は、分級収率の悪化及び超微粉の増加が見られ好ましくない。１２０ｍ／ｓｅｃより大きい場合は、装置振動の増加等の問題が生じ好ましくない。表面改質手段の先端周速は２０〜１５０ｍ／ｓｅｃである必要がある。２０ｍ／ｓｅｃより小さい場合は十分な円形度を得ることができなくなり好ましくない。１５０ｍ／ｓｅｃより大きい場合は、装置内部の昇温による装置内部のトナー固着、分級収率の低下が生じ好ましくない。更に、我々は分散ローターの先端周速Ｒ１と分級ローターの先端周速Ｒ２の比Ｒ１／Ｒ２の値が０．４〜２．５範囲において高円形度を保持しかつ分級収率が良好であることを見出した。Ｒ１／Ｒ２の値が０．４より小さい場合は、十分な円形度を得ることができず、本質的な品質を満足することが困難となる。一方Ｒ１／Ｒ２が２．５より大きい場合は相対的に分散ローターで形成される旋回流速が速くなることで分級ローター周辺の旋回流が乱されると推察しているが分級収率の低下が見られ好ましくない。より好ましくは０．６〜２．２の範囲である。
【００３８】
更に、本発明の製造方法は該微粉砕物の粒度分布において重量平均粒径Ｄ４が３．５〜７．５μｍであり、４．０μｍ以下が８０個数％以下であり、比重が１．０ｇ／ｃｍ3〜１．５ｇ／ｃｍ3。本発明は、本装置における分級ゾーンにおける分散性の最適化を狙ったものであり、より凝集性が高いトナーを使用した場合に本発明の作用効果が顕在化する傾向にある。Ｄ４が３．５μｍより小さい場合は、凝集性が高すぎることより分散不良となり分級収率の低下が生じ好ましくない。また画像品質上かぶり現象の悪化が見られ好ましくない。７．５μｍより大きい場合は、トナー開発の大前提となる鮮明な高画質を得ることが困難となり好ましくない。より好ましい範囲は、３．５μｍ〜６．３μｍである。また、４．０μｍ以下が８０個数％より多くなると分級収率が極度に悪化して好ましくない。比重が１．５より大きい微粉砕物、例えば磁性体がトナー中に約３０質量％以上含有するものと、比重が１．５以下の非磁性トナー又は磁性体含有量の少ない微粉砕物とを本装置で検討した場合は、比重が１．５より大きいものの方がトナ−比重が高いことに起因していると推測しているが分散し易い状況となり著しい分級収率の低下は生じない傾向にある。従って、比重が１．５ｇ／ｃｍ3以下のものを使用する場合は、１．５ｇ／ｃｍ3より大きいものを使用する場合に比べ、本発明手段を用いることによる効果が顕在化する傾向にある。
【００３９】
表面改質粒子の表面改質の度合を示すものとして、本発明においては平均円形度をその指標とすることができる。
【００４０】
本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本発明では東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定を行い、測定された粒子の円形度を下式により求め、測定された全粒子の円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義する。
【００４１】
【数１】
2006011017.tif 000003
【００４２】
測定方法としては、ノニオン型界面活性剤約０．１ｍｇを溶解している水１０ｍｌにトナー約５ｍｇを分散させ分散液を調製し、超音波（２０ｋＨｚ、５０Ｗ）を分散液に５分間照射し、分散液濃度を５０００〜２００００個／μｌとして、前記装置によりトナーの円形度を測定する。
【００４３】
本発明における「平均円形度」とは、表面改質粒子の凹凸の度合の指標であり、トナーが完全な球形の場合１．０００を示し、トナー形状が複雑になるほど平均円形度は小さな値となる。
【００４４】
また、本発明の評価基準として超微粉量を調査した。画像かぶりとの相関関係が見られるからである。
【００４５】
超微粉量はＦＰＩＡ−１０００により測定された粒度分布より３．０μｍ以下の個数％により判断する。１５％以下であることが画像評価におけるかぶりのレベルを良好に維持していくには必要である。
【００４６】
本発明のトナー製造方法によれば、該表面改質工程で得られた粒子の平均円形度は、該表面改質工程に導入された微粉砕品の平均円形度よりも０．０１乃至０．０５大きくすることができる。これは、上述した通り、該表面改質装置の表面改質時間を任意にコントロールすることにより、トナーの表面形状を任意にコントロールすることができるためである。通常本装置を用いることにより通常０．９３５〜０．９８０までの円形度のトナーを任意に得ることができる。転写効率及び中抜け向上の観点からは円形度を０．９４０以上を保持することが好ましい。
【００４７】
トナーの粒度分布は、種々の方法によって測定できるが、本発明においては、次の測定装置を用いて行った。
【００４８】
即ち、測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型あるいはコールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いた。アパチャーとして１００μｍアパチャーを用い、トナーの体積，個数を測定して体積分布と個数分布とを算出した。それから、本発明に係る体積分布から求める重量基準の重量平均粒径を求めた。
【００４９】
次に、本発明の製造工程に関して概説する。本発明に係るトナー粒子を製造するには、例えば、結着樹脂、ワックス、金属塩ないし金属錯体、着色剤としての顔料又は染料、磁性体、必要に応じて荷電制御剤、その他の添加剤等をヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合器により十分混合してから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融混練して樹脂類をお互いに相溶せしめた中に金属化合物、顔料、染料、磁性体を分散又は溶解せしめ、冷却固化し、固化物を粗粉砕した後、Ｉミル等のエアー式衝撃粉砕機又は、ターボミル、クリプトロン等の機械式衝撃粉砕機により微粉砕した後、本発明に好適に用いられる回分式の表面処理及び分級を同時に処理する装置を用いることにより所望の粒径のトナー粒子を得ることができる。
【００５０】
次に、本発明に係る結着樹脂、ワックス及び着色剤を含有するトナー粒子の構成素材について説明する。本発明では、従来より知られている種々のトナー粒子材料を特に限定されずに用いることが可能である。
【００５１】
トナー粒子を構成する結着樹脂としては、通常トナーに用いられているあらゆる樹脂を使用することができるが、例としては、以下のようなものが挙げられる。
【００５２】
本発明に使用される結着樹脂の種類としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂及び石油系樹脂が使用できる。架橋されたスチレン系樹脂も好ましい結着樹脂である。
【００５３】
スチレン系共重合体のスチレンモノマーに対するコモノマーとしては、例えば、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドのような二重結合を有するモノカルボン酸若しくはその置換体；例えば、マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチルのような二重結合を有するジカルボン酸及びその置換体；例えば、塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニルのようなビニルエステル類；例えば、エチレン、プロピレン、ブチレンのようなエチレン系オレフィン類；例えば、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトンのようなビニルケトン類；例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルのようなビニルエーテル類；が挙げられる。これらのビニル単量体は、単独若しくは組み合わせて用いられる。
【００５４】
ここで架橋剤としては、主として二個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられ、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンのような芳香族ジビニル化合物；例えば、エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート及び１，３−ブタンジオールジメタクリレートのような二重結合を二個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド及びジビニルスルホンのジビニル化合物；及び三個以上のビニル基を有する化合物；が単独若しくは混合物として使用できる。
【００５５】
結着樹脂に起因する要素として、トナーの好ましい物性としては、ＴＨＦ可溶分のＧＰＣにより測定される分子量分布において、分子量２，０００〜５０，０００の領域に少なくとも一つピークを有し、分子量１０００〜３００００の成分が５０〜９０％存在する場合がより好ましい。
【００５６】
本発明においては、定着時の定着部材からの離型性の向上、定着性の向上の点から次のようなワックス類がトナー粒子の材料として用いられる。前記ワックスとしては、例えばパラフィンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス及びその誘導体などで、誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。その他、アルコール、脂肪酸、酸アミド、エステル、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックス、鉱物系ワックス、ペトロラクタム等も利用できる。
【００５７】
本発明では、トナー粒子の材料として荷電制御剤をトナー粒子に配合（内添）、又はトナー粒子と混合（外添）して用いることが好ましい。荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となり、特に、粒度分布と荷電量とのバランスがさらに安定したトナーを製造することが可能である。
【００５８】
トナーを負荷電性に制御するための負荷電制御剤としては、例えば、有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸金属錯体、芳香族ジカルボン酸金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノカルボン酸及び芳香族ポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノールの如きフェノール誘導体類がある。
【００５９】
トナーを正荷電性に制御するための正荷電制御剤としては、例えば、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩の如きオニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドの如きジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートの如きジオルガノスズボレート類；がある。
【００６０】
これらの荷電制御剤は、単独あるいは二種類以上組み合わせて用いることができる。
【００６１】
上述した荷電制御剤は微粒子状として用いることが好ましく、この場合これらの荷電制御剤の個数平均粒径は４μｍ以下さらには３μｍ以下が特に好ましい。これらの荷電制御剤をトナー粒子に内添する場合は、結着樹脂１００質量部に対して０．１〜２０質量部、特に０．２〜１０質量部トナー粒子に添加することが好ましい。
【００６２】
本発明では、トナー粒子の材料として、従来より知られている種々の着色剤を用いることができる。本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤としては、カーボンブラックや磁性体、以下に示すイエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤の如き有彩色着色剤によって黒色に調色されるように組み合わせたもの等が利用される。
【００６３】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１６８、１７４、１７６、１８０、１８１、１９１が好適に用いられる。
【００６４】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８；２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。
【００６５】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用できる。
【００６６】
これらの着色剤は、単独又は混合しさらには固溶体の状態で用いることができる。本発明において、着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透明性、トナー中への分散性を考慮して選択される。これらの有彩色着色剤は、結着樹脂１００質量部に対し総量で１〜２０質量部トナー粒子中に含有される。
【００６７】
さらに、流動性、転写性等の向上のために該トナー粒子に公知の無機微粉末等の外添剤を外添混合し、本発明で提示した篩工程を経ることによりトナーを得ることができる。
【実施例】
【００６８】
以下、具体的なトナーの製造方法、実施例及び比較例をもって本発明を具体的に説明する。
【００６９】
＜実施例１＞
・不飽和ポリエステル樹脂                                            １００質量部
・銅フタロシアニン顔料                                                  ４質量部
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ１５：３）
・パラフィンワックス                                                    ５質量部
（最大吸熱ピーク７３℃）
・荷電制御剤（サリチル酸金属錯体Ｅ−８８（オリエント化学社製）          ２質量部
上記の処方の材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合した後、温度１１０℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー製造用の粗砕物を得た。
【００７０】
得られたトナー原料粗砕物を、ジェットエアーを利用したＩ−ＤＳ５型粉砕機（日本ニューマチック製）で粉砕し微粉砕物を得た。微粉砕物の粒度はＤ４が５．２μｍ、４．０μｍ以下で個数が６８％、ものであった。微粉砕物を図２に示した投入口の角度が９０度のものを用いた。微粉砕物の供給は、エゼクター方式によるエアー輸送（エアー圧２．５ｋｇ／ｃｍ2、流量１．５ｍ3／ｍｉｎに設定）で行なった。投入口と微粉排出口の位置関係は１８０度に設定した。ガイドリングに関しては上部がルーバー構成になっていないもの（通常タイプと称す。Ｌ０＝３３０ｍｍ）を使用した。天板内面とガイドリング上端との間隔は３５ｍｍであった。この条件の下で表面処理・分級同時処理機で処理しＤ４（重量平均粒径）で５．７μｍ、４．０μｍ以下の個数が３０％のトナー粒子を得た。運転条件としては、入気温度−１５℃、処理量７５ｋｇ／ｈｒ、分級ローター回転数６５００ｒｐｍ（分級ローターの外径２４０ｍｍ、先端周速は８１ｍ／ｓｅｃ）、分散ローター４０００ｒｐｍ（分散ローターの外径４００ｍｍ、先端周速は８３ｍ／ｓｅｃ）、１サイクル時間４６ｓｅｃ（投入時間：８ｓｅｃ、処理時間３０ｓｅｃ、排出時間８ｓｅｃ）、風量２１ｍ３／ｍｉｎで２４分運転を行った。２４分時の出口温度は３０℃であり、分級収率は６３％であった。分級収率は、（（得られた分級品総量）÷（投入した微粉砕物総量））×１００より求めた。
【００７１】
トナー粒子１００質量部に対して、疎水性シリカ１．４質量部外添混合し、トナーを得た。このトナー５質量部に対し、アクリルコートされたフェライトキャリア９５質量部適宜外添剤を添加してトナーを作製した。この現像剤を用いて、キヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機（定着ユニットのオイル塗布機構を取り外した）を用いて画出し評価を通常環境（温度２５℃、湿度５０％）下で行ったところ、１０，０００枚耐久においてかぶりレベル（〇：良好レベル、×：悪いレベル、△：許容レベル、○△：○と△との中間レベル）を調査した。結果を表１に示す。
【００７２】
＜実施例２＞
ガイドリングの仕様を上部ルーバー構成のもの（Ｌ０＝３３０ｍｍ、Ｌ１＝６５ｍｍ、ルーバー間隙間幅１０ｍｍ、ルーバー枚数２４枚）にする以外は、実施例１と同様にしてトナーを作製し、画だし評価を行なった。結果を表１に示す。
【００７３】
＜実施例３＞
ガイドリングの仕様を上部ルーバー構成のもの（Ｌ０＝３６５ｍｍ、Ｌ１＝１００ｍｍでありガイドリング上端と天板との隙間なし（密閉タイプ））にする以外は、実施例１と同様にしてトナーを作製し、画だし評価を行なった。結果を表１に示す。
【００７４】
＜実施例４＞
投入・排出の位置関係のθを２７０度にする以外は、実施例３と同様にしてトナーを作製し、画だし評価を行なった。結果を表１に示す。
【００７５】
＜実施例５＞
投入方向の角度Ｘを７５度にする以外は実施例４と同様にしてトナーを作製し、画だし評価を行なった。結果を表１に示す。
【００７６】
＜実施例６＞
投入方向の角度Ｘを６５度にする以外は実施例４と同様にしてトナーを作製し、画だし評価を行なった。結果を表１に示す。
【００７７】
＜比較例１＞
投入方向の角度Ｘを５０度にする以外は実施例１と同様にしてトナーを作製し、画だし評価を行なった。結果を表１に示す。
【００７８】
＜参考例＞
投入方向の角度Ｘを０度にする以外は実施例１と同様にしてトナーを作製し、画だし評価を行なった。結果を表１に示す。
【００７９】
【表１】
2006011017.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】本発明の表面改質工程において使用される表面改質装置の概略的断面図である。
【図２】本発明の表面改質工程において使用される表面改質装置の本体ケーシング中心線に対して水平断面である。
【図３】本発明の表面改質工程において使用される表面改質装置を構成する仕切り部材の外観図である。
【図４】本発明の表面改質工程において使用される表面改質装置を構成する仕切り部材の側面図である。
【図５】本発明の表面改質工程において使用される表面改質装置を構成する仕切り部材の上部断面図である。
【図６】本発明の表面改質工程において使用される表面改質装置の上面図である。
【図７】本発明の表面改質工程において使用される表面改質装置の鳥瞰図である。
【符号の説明】
【００８１】
３０：本体ケーシング
３１：冷却ジャケット
３２：分散ローター
３３：角型ディスク
３４：ライナー
３５：分級ローター
３６：ガイドリング
３７：原料投入口
３８：原料供給弁
３９：原料供給口
４０：製品排出口
４１：製品排出弁
４２：製品抜取口
４３：天板
４４：微粉排出ケーシング
４５：微粉排出口
４６：冷風導入口
４７：第一の空間
４８：第二の空間
４９：表面改質ゾーン
５０：分級ゾーン
５１：シール材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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