(57)【要約】【課題】  本発明は、高温雰囲気下での寸法安定性が要求される用途に対応できる軽量なスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法を提供する。【解決手段】  スチレン系樹脂を加熱溶融させ、発泡剤を添加し、これを押出発泡してなるスチレン系樹脂発泡体であって、（Ａ）重量比率で、スチレンホモポリマー／メタクリル酸変成ポリスチレン＝７５／２５〜０／１００を含むスチレン系基材樹脂を加熱溶融させ、更に発泡剤を混合したスチレン系樹脂溶融組成物を押出発泡した後、（Ｂ）押出成形金型温度（Ｔ℃）をスチレン系基材樹脂の１．８２ＭＰａ荷重でのＨＤＴ（ｔ℃）との関係において、一般式（ｔ−１０）≦Ｔ≦（ｔ＋２５）となるように制御する、事を特徴とする発泡体密度２５〜４５ｋｇ／ｍ3で、発泡体厚み１０〜１５０ｍｍのスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
スチレン系樹脂を加熱溶融させ、発泡剤を添加し、これを押出発泡してなるスチレン系樹脂発泡体であって、（Ａ）重量比率で、スチレンホモポリマー／メタクリル酸変成ポリスチレン＝７５／２５〜０／１００を含むスチレン系基材樹脂を加熱溶融させ、更に発泡剤を混合したスチレン系樹脂溶融組成物を押出発泡した後、（Ｂ）押出成形金型温度（Ｔ℃）をスチレン系基材樹脂の１．８２ＭＰａ荷重でのＨＤＴ（ｔ℃）との関係において、一般式（ｔ−１０）≦Ｔ≦（ｔ＋２５）となるように制御する、事を特徴とする発泡体密度２５〜４５ｋｇ／ｍ3で、発泡体厚み１０〜１５０ｍｍのスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項２】
発泡体を９０℃雰囲気温度下で２４時間加熱した際の体積変化率が−１０％〜＋１０％である事を特徴とする請求項１記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項３】
メタクリル酸変成ポリスチレンのメタクリル酸変成率が３％〜１０％であることを特徴とする請求項１、又は請求項２に記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項４】
メタクリル酸変成ポリスチレンのＭＦＲが１〜５ｇ／１０ｍｉｎであることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項５】
発泡剤が、炭素数３〜５の飽和炭化水素及びエーテル類を含有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項６】
発泡剤が、他の非ハロゲン系発泡剤を含有することを特徴とする請求項５に記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項７】
発泡体を形成する気泡が、主として気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡と気泡径０．３〜１ｍｍの気泡より構成され、これらの気泡がセル膜を介して海島状に分散し、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡が発泡体断面積あたり１０〜９０％の占有面積比を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項８】
発泡体の熱伝導率が０．０３４Ｗ/ｍＫ以下である事を特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築用断熱材などに使用される板状のスチレン系樹脂押出発泡体およびその製造方法に関する。さらに詳しくは、環境適合性に優れ、高断熱性能と建築資材用途に適正な強度、難燃性を保有するスチレン系樹脂押出発泡体およびその製造方法に関する。特に通常使用条件よりも耐熱性が要求されるスチレン系樹脂押出発泡体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スチレン系樹脂押出発泡体は施工性、断熱特性の好適性から建屋の断熱材として汎用されて来た。ここで、建屋の断熱材として使用する中でも、例えば、屋上断熱用途のように一般使用条件よりも耐熱性が要求される用途においては、通常使用されているスチレン系樹脂押出発泡体では寸法変化や変形が大きく、使用するのには困難な場合も存在した。
【０００３】
そこでスチレン系樹脂押出発泡体の耐熱性を改善する検討の例として、特許文献１があげられる。該公報には、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸の少なくとも一成分を含み、密度６０〜２００ｋｇ／ｍ3、肉厚み２．５〜７ｍｍの発泡板に関して、発泡板の表皮部と中央部との気泡膜の関係、及び発泡板の曲げたわみ係数を特定する技術内容が開示されているが、低発泡の発泡体、具体的にはシート状製品に関するものでありシート状製品の場合には、薄厚のために成形品そのものが表面部に選択的に大きな歪は受けにくい上に、シート成形における冷却時やシート製品の加熱時に厚みによる大きな温度ムラを生じにくい。
【０００４】
これに対して、高発泡板状成形体の場合には、押出発泡成形時に大きな圧力を受けた状態で金型冷却されるため、成形体表面に歪が生じやすく、更に、成形体の厚みに起因する温度ムラによって成形体放冷時に成形体歪を生じやすい。
【０００５】
通常、断熱建材として使用される板状のスチレン系樹脂押出発泡体の使用限界温度は約８０℃である。約１０℃耐熱性を向上させ、約９０℃の高温雰囲気下での発泡体の寸法安定性を改善できれば、屋上断熱用途のように一般使用条件よりも耐熱性が要求される用途においても適用が可能となり、適用範囲が大幅に広がる。
【０００６】
このような環境下での形状維持をするスチレン系樹脂押出発泡体の開発が望まれていた。
【特許文献１】特開昭５７−７２８３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は前述の課題を解決することを目的としたものであり、優れた高温寸法安定性を有する発泡体に関するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、鋭意研究を進め、基材樹脂であるスチレン系樹脂の改質を検討し、スチレン系樹脂発泡体の高温での形状性能保持に取り組んだ結果、特定の基材樹脂、及び特定の成形条件が有効である事を見出し、本発明に至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、
（１）スチレン系樹脂を加熱溶融させ、発泡剤を添加し、これを押出発泡してなるスチレン系樹脂発泡体であって、（Ａ）重量比率で、スチレンホモポリマー／メタクリル酸変成ポリスチレン＝７５／２５〜０／１００を含むスチレン系基材樹脂を加熱溶融させ、更に発泡剤を混合したスチレン系樹脂溶融組成物を押出発泡した後、（Ｂ）押出成形金型温度（Ｔ℃）をスチレン系基材樹脂の１．８２ＭＰａ荷重でのＨＤＴ（ｔ℃）との関係において、一般式（ｔ−１０）≦Ｔ≦（ｔ＋２５）となるように制御する、事を特徴とする発泡体密度２５〜４５ｋｇ／ｍ3で、発泡体厚み１０〜１５０ｍｍのスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（２）発泡体を９０℃雰囲気温度下で２４時間加熱した際の体積変化率が−１０％〜＋１０％である事を特徴とする請求項１記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（３）メタクリル酸変成ポリスチレンのメタクリル酸変成率が３％〜１０％であることを特徴とする請求項１、又は請求項２に記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（４）メタクリル酸変成ポリスチレンのＭＦＲが１〜５ｇ／１０ｍｉｎであることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（５）発泡剤が、炭素数３〜５の飽和炭化水素及びエーテル類を含有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（６）発泡剤が、他の非ハロゲン系発泡剤を含有することを特徴とする請求項５に記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（７）発泡体を形成する気泡が、主として気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡と気泡径０．３〜１ｍｍの気泡より構成され、これらの気泡がセル膜を介して海島状に分散し、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡が発泡体断面積あたり１０〜９０％の占有面積比を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（８）発泡体の熱伝導率が０．０３４Ｗ/ｍＫ以下である事を特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
に関するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明により、高温での形状保持性能に優れたスチレン系樹脂押出発泡体を得る事が出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、発泡体を９０℃雰囲気温度下で２４時間加熱した際の体積変化率が−１０％〜＋１０％の範囲になるスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法に関するものである。
【００１２】
そのための要素としては、スチレン系基材樹脂の耐熱性能と、成形時の金型温度条件が重要である事を見出し、これらの組み合わせを制御因子としてスチレン系樹脂押出発泡体を製造することによって、飛躍的に寸法精度を向上させる事を見出し、本発明の完成に至った。即ち、本発明は、体積変化率を保持するための２つの要素を効果的に組み合わせて、高温体積変化率が優れたスチレン系樹脂押出発泡体を得るためのものである。
【００１３】
本発明に使用するスチレン系基材樹脂としては、１．８２ＭＰａ荷重での荷重たわみ温度（以下、ＨＤＴと略す）の耐熱評価において８５℃以上の値を示し、且つ、流動特性としてメルトフローレート（２００℃、５ｋｇ荷重）が１〜５ｇ／１０ｍｉｎであることを特徴とする。ＨＤＴの耐熱評価が８５℃以上であれば発泡体としての９０℃雰囲気温度下での２４時間加熱した際の体積変化率が保持しやすくなるためである。
【００１４】
本発明のスチレン系基材樹脂の流動特性は、メルトフローレート（２００℃、５ｋｇ荷重）が１〜５ｇ／１０ｍｉｎ、好ましくは、１〜４ｇ／１０ｍｉｎにあることが求められる。
【００１５】
この範囲であることによって、混合するポリスチレン樹脂と押出系内での流動性に有意な差が生じないため、安定した押出発泡化が可能となり、発泡ムラといった現象も発生しにくい。このようなスチレン系基材樹脂としては、メタクリル酸変成ポリスチレン樹脂とポリスチレン系樹脂の混合比率（重量％）が２５／７５〜１００／０である事が求められる。また、本発明で用いられるメタクリル酸変成ポリスチレンは、メタクリル酸によって変成されているポリスチレンであり、メタクリル酸の変成方法は特に制約されない。メタクリル酸変成ポリスチレンに占めるメタクリル酸変成率（重量％）は、３〜１０％であることが好ましく、５〜８％であることが更に好ましい。この範囲の変成率であれば、耐熱性向上の効果と重合安定性の両面から好ましい。
【００１６】
スチレン系基材樹脂がこのような範囲の樹脂比率及びメタクリル酸変成率にあることによって、発泡体とした際に、９０℃雰囲気下で２４時間での加熱した際の基材樹脂の耐熱変形性を確保する事ができる。
【００１７】
尚、本発明で用いられるメタクリル酸変成ポリスチレンと併用するスチレン系樹脂は、加工性の面からスチレンホモポリマーが好ましい。
【００１８】
本発明の成形時の押出成形金型温度の制御条件（Ｔ℃）は、スチレン系基材樹脂の１．８２ＭＰａ荷重でのＨＤＴ（ｔ℃）との間で、（ｔ−１０）≦Ｔ≦（ｔ＋２５）の関係を満たす事によって、９０℃雰囲気温度下での２４時間加熱した際の体積変化率が保持しやすくなる。好ましくは（ｔ−５）≦Ｔ≦（ｔ＋２０）の条件が良い。
【００１９】
Ｔとｔの関係が（ｔ−１０）≦Ｔ≦（ｔ＋２５）を満たすことによって、押出成形加工の最終段階である押出成形金型による冷却の際に、金型との接触摩擦などによる応力を緩和できる自由度をもって成形体が冷却部を通過する事ができ、得られたスチレン系樹脂押出発泡体の表面歪を低下させる事ができる。このようにスチレン系樹脂押出発泡体の表面歪を低下させる事によって、９０℃雰囲気温度下での２４時間加熱によっても、歪緩和による形状変化を抑制する事が出来る。
【００２０】
更に、上記歪緩和をより好ましく行うために、発泡剤を混合したスチレン系樹脂溶融組成物のスリットダイ通過時点での樹脂温度として１１０℃〜１３０℃に調整し押出発泡することが好ましい。
【００２１】
本発明のスチレン系樹脂押出発泡体の原料となる組成物は、スチレン系基材樹脂、発泡剤を必須成分とし、好ましくは、難燃剤、加工助剤、安定剤を使用し、更に必要に応じて、吸水性物質、その他の添加剤から構成される。
【００２２】
本発明に用いる発泡剤としては特に制約はないが、近年のオゾン層破壊、環境影響などの視点から、非ハロゲン系の発泡剤を用いる事が好ましく、炭素数３〜５の飽和炭化水素の１種または２種以上とジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテルよりなる群より選ばれた１種又は２種以上のエーテル、及び必要に応じて他の発泡剤（ただし、ハロゲン系発泡剤を除く）を使用することが特に好ましい。
【００２３】
本発明で用いられる炭素数３〜５の飽和炭化水素としては、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ネオペンタンなどが挙げられる。
【００２４】
炭素数３〜５の飽和炭化水素では、発泡性と発泡体の断熱性能の点からｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタンとｉ−ブタンの混合物が好ましく、特に好ましくはｉ−ブタンである。
【００２５】
本発明で用いられるエーテル類としては、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテルなどが挙げられ、発泡性、発泡成形性、安定性の点からジメチルエーテルが好ましい。
【００２６】
本発明で用いられる他の非ハロゲン系発泡剤としては、特に限定されるものではない。例えば水、二酸化炭素などの無機発泡剤、メタノール、エタノール、プロピルアルコール、ｉ−プロピルアルコール、ブチルアルコール、ｉ−ブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコールなどのアルコール類、ジメチルケトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルｎ−プロピルケトン、メチルｎ−ブチルケトン、メチルｉ−ブチルケトン、メチルｎ−アミルケトン、メチルｎ−ヘキシルケトン、エチルｎ−プロピルケトン、エチルｎ−ブチルケトンなどのケトン類、蟻酸メチルエステル、蟻酸エチルエステル、蟻酸プロピルエステル、蟻酸ブチルエステル、蟻酸アミルエステル、プロピオン酸メチルエステル、プロピオン酸エチルエステルなどのカルボン酸エステル類、アゾ化合物などの化学発泡剤などを用いることができる。これら他の非ハロゲン系発泡剤は単独または２種以上混合して使用することができる。
【００２７】
他の非ハロゲン系発泡剤の中では、発泡性、安全性、発泡体成形性などの点から、水、二酸化炭素がより好ましく、中でも水が特に好ましい。
【００２８】
他の非ハロゲン系発泡剤を用いることで、良好な可塑化効果や発泡助剤効果が得られ、押出圧力を低減し、安定的に発泡体の製造が可能となる。
【００２９】
特に、水を発泡剤として用いた場合、発泡体中に、気泡径が概ね０．２５ｍｍ以下の比較的気泡径の小さい気泡（以下、小気泡という）と、気泡径が概ね０．３ｍｍから１ｍｍ程度の比較的気泡径の大きな気泡（以下、大気泡という）が海島状に混在してなる特徴的な気泡構造を有する発泡体が得られ、得られる発泡体の発泡特性、成形性、生産性および断熱性能が向上する。
【００３０】
本発明のスチレン系樹脂発泡体の製造時に、スチレン系樹脂中に添加または注入される発泡剤の量としては、発泡倍率の設定値などに応じて適宜かわるものではあるが、通常、発泡剤の合計量をスチレン系樹脂１００重量部に対して３〜１０重量部とするのが好ましい。より好ましくは４．５〜８重量部である。発泡剤の添加量が３重量部〜１０重量部の範囲にあれば、適度な発泡倍率となり、樹脂発泡体としての軽量、断熱性が発現されると共に、発泡体中にボイドなどの不良を生じにくいため、好ましい。
【００３１】
安定的な発泡体の製造、外観など良好な品質の発泡体を得る観点から、添加される発泡剤において、炭素数３〜５の飽和炭化水素の１種以上の添加量は、スチレン系樹脂１００重量部に対して２〜５重量部とするのが好ましい。より好ましくは３〜５重量部である。ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテルよりなる群より選ばれた１種以上のエーテルの添加量はスチレン系樹脂１００重量部に対して１〜５重量部とするのが好ましい。より好ましくは１．５〜４重量部である。
【００３２】
また、他の発泡剤として水を用いる場合には、加工性や、前記小気泡、大気泡の生成の面から、スチレン系樹脂１００重量部に対して０.３〜３重量部とするのが好ましい。好ましくは０．５〜２重量部である。
【００３３】
発泡剤を添加または注入する際の圧力は、特に制限するものではなく、押出機などの内圧力よりも高い圧力であればよい。
【００３４】
本発明におけるスチレン系樹脂発泡体は、用途における要求に応えるために難燃剤を使用する事が好ましい。難燃剤としては、ハロゲン系難燃剤から選ばれる少なくとも１種を用いることが更に好ましい。
さらに、リン酸エステル系化合物、窒素含有化合物を共存させてもよい。本発明で使用されるハロゲン系難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモシクロオクタン、ジブロモネオペンチルグリコール、トリブロモネオペンチルアルコール、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート、トリス（２、３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモエタンなどの脂肪族あるいは脂環式炭化水素の臭素化物、ヘキサブロモベンゼン、エチレンビスペンタブロモジフェニル、デカブロモジフェニルエタン、デカブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル、２，３−ジブロモプロピルペンタブロモフェニルエーテルなどの芳香族化合物の臭素化物、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ（２−ブロモエチルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡビス（アリルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルとトリブロモフェノールとの付加物などの臭素化ビスフェノール類およびその誘導体、テトラブロモビスフェノールＡポリカーボネートオリゴマー、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルとブロモ化ビスフェノールとの付加物のエポキシオリゴマーなどの臭素化ビスフェノール類誘導体オリゴマー、エチレンビステトラブロモフタルイミド、ビス（２，４，６ートリブロモフェノキシ）エタンなどの臭素系芳香族化合物、臭素化アクリル系樹脂、エチレンビスジブロモノルボルナンジカルボキシイミドなどがあげられる。塩素系難燃剤として、塩素化パラフィン、塩素化ナフタレン、パークロロペンタデカンなどの塩素化脂肪族化合物、塩素化芳香族化合物、塩素化脂環式化合物などがあげられる。中でも、難燃性の点から臭素系難燃剤が好ましく、特にスチレン系樹脂との相溶性などの点からヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモシクロオクタン、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、ジブロモネオペンチルグリコール、テトラブロモビスフェノールＡビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）が好ましく、添加する量は０．１〜６．０重量部である。ハロゲン系難燃剤の含有量がこの範囲にあれば、所望の難燃性が発現すると共に、耐熱性が良好な発泡体が得られる。
【００３５】
リン酸エステル系化合物の具体例としては、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリ（２−エチルヘキシル）ホスフェートなどのトリアルキルホスフェート（アルキル基としてはの炭素数１〜１２のものが好ましい）、トリブトキシエチルホスフェートなどのトリアルコキシアルキルホスフェート（アルコキシアルキル基としては炭素数２〜１２のものが好ましい）、ジアルキルホスフェート（アルキル基としては炭素数１〜１２のものが好ましい）、モノイソデシルホスフェートなどのモノアルキルホスフェート（アルキル基としては炭素数１〜１２のものが好ましい）、２−アクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、２−メタクリロイルオキシエチルアシッドホスフェートなどの脂肪族系リン酸エステル類、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシリルホスフェート、トリス（イソプロピルフェニル）ホスフェート、トリス（フェニルフェニル）ホスフェート、トリナフチルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシリルジフェニルホスフェート、ジ（イソプロピルフェニル）フェニルホスフェートなどのトリアリールホスフェート（アルール基はアルキル基、フェニル基などで置換されていてもよい）、ジフェニル（２−エチルヘキシル）ホスフェート、ジフェニル（２−アクリロイルオキシエチル）ホスフェート、ジフェニル（２−メタクリロイルオキシエチル）ホスフェートなどのジアリールアルキルホスフェート（アリール基、アルキル基は置換されていてもよい）などの芳香族系リン酸エステル類などがあげられる。
【００３６】
リン酸エステル系化合物の含有量は、ハロゲン系難燃剤および／又は窒素含有化合物との難燃相乗効果を得る点で、スチレン系樹脂１００重量部に対し０．１〜５．０重量部が好ましい。
【００３７】
窒素含有化合物の具体例としては、シアヌル酸、メチルシアヌレートなどのモノアルキルシアヌレート、ジエチルシアヌレートなどのジアルキルシアヌレート、トリメチルシアヌレート、トリエチルシアヌレートなどのトリアルキルシアヌレート、フェニルシアヌレート、ジフェニルシアヌレート、トリフェニルシアヌレート、ジメチルフェニルシアヌレートなどのジアルキルフェニルシアヌレート、イソシアヌル酸、メチルイソシアヌレートなどのモノアルキルイソシアヌレート、ジエチルイソシアヌレートなどのジアルキルイソシアヌレート、トリメチルイソシアヌレート、トリエチルイソシアヌレートなどのトリアルキルイソシアヌレート、フェニルイソシアヌレート、ジフェニルイソシアヌレート、トリフェニルイソシアヌレート、ジメチルフェニルイソシアヌレートなどのジアルキルフェニルイソシアヌレート、モノ（２−アミノエチル）イソシアヌレートなどのモノ（アミノアルキル）イソシアヌレート、ジ（２−アミノエチル）イソシアヌレートなどのジ（アミノアルキル）イソシアヌレート、トリ（２−アミノエチル）イソシアヌレートなどのトリ（アミノアルキル）イソシアヌレート、トリ（ヒドロキシメチル）イソシアヌレート、トリ（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレート、トリ（２−ヒドロキシプロピル）イソシアヌレートなどのトリ（ヒドロキシアルキル）イソシアヌレート、ジ（ヒドロキシメチル）イソシアヌレートなどのジ（ヒドロキシアルキル）イソシアヌレート、ビス（２−カルボキシエチル）イソシアヌレートなどのビス（カルボキシアルキル）イソシアヌレート、１，３，５−トリス（２−カルボキシエチル）イソシアヌレートなどの１，３，５−トリス（カルボキシアルキル）イソシアヌレート、トリス（２，３−エポキシプロピル）イソシアヌレートなどが挙げられる。
【００３８】
窒素含有化合物の含有量は、ハロゲン系難燃剤および／又はリン酸エステル系化合物との難燃相乗効果を得る点で、スチレン系樹脂１００重量部に対し０．１〜５．０重量部が好ましい。
【００３９】
本発明で使用する加工助剤としては、シリカ、タルク、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、カオリン、クレイ、マイカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウムなどの無機化合物、及び、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、ステアリルアミド系化合物などの化合物が使用される。
【００４０】
本発明で使用する安定剤としては、フェノール系抗酸化剤、リン系安定剤、ベンゾトリアゾール類、ヒンダードアミン類などの耐光性安定剤が使用される。
更に必要に応じて、特に、他の発泡剤に水を用いる場合に吸水性物質が使用される。
【００４１】
本発明で使用される吸水性物質としては、サポナイト、ヘクトナイト、モンモリロナイト、ベントナイトなどのスメクタイト、膨潤性フッ素雲母などの吸水性あるいは水膨潤性の粘土類およびこれらの有機化処理品、ゼオライト、吸水性高分子、日本アエロジル（株）製ＡＥＲＯＳＩＬなどのシラノール基を有する無水シリカなどの１種または２種以上を添加することができる。これらにより発泡体中に、前記小気泡、大気泡の発生する作用をさらに向上することができ、得られる発泡体の成形性、生産性および断熱性能がさらに向上する。
【００４２】
ここで使用する吸水性物質は、スチレン系樹脂に対して相溶性のない水を吸水してゲルを形成し、ゲルの状態でスチレン系樹脂中に均一に分散させることができると考えられることから使用される。
【００４３】
本発明で用いられる吸水性物質の含有量は、水の添加量などによって、適宜調整されるものであるが、スチレン系樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．２〜１０重量部、さらに好ましくは０．３〜８重量部、特に好ましくは０．５〜７重量部である。吸水性物質の含有量が０．２〜１０重量部の範囲にあれば、吸水性物質によって適度な水の吸着が生じて、押出機内での好ましい水の分散が起こると共に、気泡むら等が生じないような押出機内での好ましい吸水性物質の分散も得られるので、発泡体の断熱性能と発泡体の低いバラツキ性能を確保できる。
【００４４】
前記吸水性物質の中では、スメクタイトが好ましい。スメクタイトとしては、モンモリロナイト、あるいはベントナイトなどのようにモンモリロナイトを主成分として含む粘土鉱物が好ましい。本発明でいうベントナイトとは、主成分がモンモリロナイトであり、石英、α−クリストバライト、オパール、長石、雲母などの随伴鉱物を含んだ塩基性粘土鉱物である。化学成分からいえば、ベントナイトは酸化珪素が主成分であり、次いで多い化学成分が酸化アルミニウムである。また、モンモリロナイトとは、約１ｎｍの薄い珪酸塩層からなり、その板状結晶粒子の層表面はマイナスに帯電し、層間にはナトリウムやカルシウムのような交換性陽イオンを介在して電荷的に中性を保っており、水が接触すると層間の交換性陽イオンに水分子が水和し、層間が膨潤する粘土鉱物であるとされている。
【００４５】
本発明に用いられるスメクタイトとしては、とくにベントナイトが好ましい。ベントナイトの代表例としては、天然ベントナイト、精製ベントナイトなどがあげられる。また、有機化ベントナイトなども使用できる。本発明におけるスメクタイトには、アニオン系ポリマー変性モンモリロナイト、シラン処理モンモリロナイト、高極性有機溶剤複合モンモリロナイトなどのモンモリロナイト変性処理生成物もその範疇に含まれる。
【００４６】
ベントナイトは、例えば、豊順鉱業（株）よりベントナイト穂高、ベンゲルなどとして入手しうる。かかるベントナイトは単独でまたは２種以上混合して用いることができる。
【００４７】
ベントナイトなどのスメクタイトの含有量は、水の添加量などによって、適宜調整されるものであるが、スチレン系樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．２〜１０重量部、さらに好ましくは０．３〜８重量部、特に好ましくは、０．５〜７重量部、最も好ましくは１〜５重量部である。スメクタイトの含有量が０．２〜１０重量部の範囲であれば、水の圧入量に対してスメクタイトによる適度な水の吸着が生じて、押出機内で水の良分散による良好な成形体が得られると共に、スチレン系樹脂中に存在する無機物粉体のスチレン系樹脂中への均一分散が得られるので気泡むらを抑制した、独立気泡を保持する発泡体が確保でき、良好な断熱性能を有する発泡体が得られる。水／スメクタイト（ベントナイト）の混合比率は重量比で、好ましくは０．０２〜２０、さらに好ましくは０．１〜１０、特に好ましくは０．１５〜５、最も好ましくは０．２５〜２の範囲が理想的である。
【００４８】
本発明で得られるスチレン系樹脂発泡体における気泡径の平均は、０．０５〜０．４ｍｍが好ましく、さらに好ましくは０．０５〜０．３ｍｍである。
【００４９】
また、気泡径０．２５ｍｍ以下の小気泡および気泡径０．３〜１ｍｍの大気泡が混在してなる特定の気泡構造の発泡体においては、得られた発泡体をカットして断面サンプルを作成し、その発泡体断面積あたりに占める小気泡の面積の割合（単位断面積あたりの占有面積率）（以下、小気泡面積率という）は、１０〜９０％が好ましく、さらに好ましくは２０〜９０％、特に好ましくは２５〜８０％、最も好ましくは３０〜７０％である。
【００５０】
本発明のスチレン系樹脂発泡体の製造方法は、メタクリル酸変成ポリスチレン樹脂及びスチレン系樹脂に難燃剤、加工助剤、安定剤、必要に応じて、吸水性物質、その他の添加剤を混合した後、押出機に供給して加熱溶融し、更に押出機内にて、圧入された発泡剤とともに高温高圧下で混合混練を行い、スチレン系樹脂溶融組成物とした後、冷却機等により押出発泡に適する樹脂温度まで冷却し、該流動ゲルをスリットダイを通して低圧領域に押出発泡して、発泡体を形成し、板状に発泡成形することにより製造される。
【００５１】
メタクリル酸変成ポリスチレン樹脂及びスチレン系樹脂にハロゲン系難燃剤、必要に応じて他の添加剤を混合する方法に関しては、例えば、メタクリル酸変成ポリスチレン樹脂及びスチレン系樹脂を加熱溶融した後にハロゲン系難燃剤、必要に応じて他の添加剤を添加混合する、あらかじめメタクリル酸変成ポリスチレン樹脂及びスチレン系樹脂にハロゲン系難燃剤、必要に応じて他の添加剤を混合した後、加熱溶融した組成物を準備し、あらためて押出機に供給し加熱溶融するなどの方法を用いてもよい。
【００５２】
メタクリル酸変成ポリスチレン樹脂及びスチレン系樹脂と発泡剤などの添加剤を加熱溶融混練する際の加熱温度、溶融混練時間および溶融混練手段については特に制限するものではない。加熱温度は、使用するメタクリル酸変成ポリスチレン樹脂及びスチレン系樹脂が溶融する温度以上であればよいが、難燃剤などの影響による樹脂の分子劣化ができる限り抑制される温度、たとえば１６０〜２３０℃程度が好ましい。溶融混練時間は、単位時間あたりの押出量、溶融混練手段などによって異なるので一概には決定することができないが、メタクリル酸変成ポリスチレン樹脂及びスチレン系樹脂と発泡剤が均一に分散混合するのに要する時間が適宜選ばれる。また溶融混練手段としては、例えばスクリュー型の押出機などが挙げられるが、通常の押出発泡に用いられているものであれば特に限定はない。ただし、樹脂の分子劣化をできる限り抑えるため、スクリュー形状については、低剪断タイプのスクリューを用いる方が好ましい。
【００５３】
発泡成形方法に関しては、例えば、押出成形用に使用される開口部が直線上のスリット形状を有するスリットダイより圧力開放して得られた発泡体をスリットダイと密着または接して設置した押出成形金型および、該成形金型の下流側に隣接して設置した成形ロールなどを用いて、断面積の大きい板状発泡体を成形する方法を用いる。更に、押出成形金型の流動面形状調整と金型温度調整により、所望する発泡体の断面形状、発泡体表面性、発泡体品質を得る方法を用いる。
【００５４】
本発明の発泡体の厚さは特に制限されず、用途に応じて適宜選択される。例えば、建材などの用途に使用される断熱材の場合、好ましい断熱性、曲げ強度および圧縮強度を付与せしめるためには、シートのような薄いものよりも、通常の板状物のように厚さのあるものが好ましく、通常１０〜１５０ｍｍ、好ましくは２０〜１００ｍｍである。
【００５５】
また、本発明の発泡体の密度については、軽量でかつ優れた断熱性および曲げ強度、圧縮強度を付与せしめるためには２５〜４５ｋｇ／ｍ3であることが好ましく、２８〜４０ｋｇ／ｍ3であるのがさらに好ましい。
【実施例】
【００５６】
次に本発明のスチレン系樹脂発泡体およびその製造方法を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに制限されるものではない。特に断らない限り「部」は重量部を、「％」は重量％を表す。
【００５７】
以下に示す実施例１〜５、比較例１〜３で得られた発泡体の特性として、発泡体密度、平均気泡径、小気泡占有面積比率、圧縮強度、９０℃耐熱性（９０℃、２４Ｈｒ加熱後の発泡体体積変化率）、発泡体熱伝導率、難燃性を下記の方法にしたがって調べた。
【００５８】
１）発泡体密度（ｋｇ／ｍ3）
発泡体密度は、次の式に基づいて求め、単位をｋｇ／ｍ3に換算して示した。
【００５９】
発泡体密度（ｇ／ｃｍ3）＝発泡体重量（ｇ）／発泡体体積（ｃｍ3）
２）平均気泡径（ｍｍ）
各方向の気泡径をＡＳＴＭ  Ｄ−３５７６に準じて測定した。
【００６０】
発泡体の巾方向の断面を５０〜１００倍に拡大投影し、厚み方向の気泡径（ＨＤ）と巾方向の気泡径（ＴＤ）を測定する。次に押出方向の断面を拡大投影し、押し出し方向の気泡径（ＭＤ）を測定した。
【００６１】
平均気泡径は各方向のセル径の積を３乗根した値を以下の式より算出した。
平均気泡径＝（ＨＤ×ＴＤ×ＭＤ）1/3
３）小気泡占有面積比率（％）
発泡体を構成する大小の気泡が海島状に分布している場合、気泡径０．２５ｍｍより小さい気泡について発泡体の断面積あたりの占有面積比率を小気泡占有面積比率とした。ここで、気泡径０．２５ｍｍより小さい気泡とは、円相当直径が０．２５ｍｍより小さい気泡とする。
【００６２】
４）圧縮強度（Ｎ／ｃｍ2）
製造後７日経過した発泡体について、発泡体製品の圧縮強度（製品厚み方向の圧縮強度）を測定した。発泡体製品の任意の位置からサンプルサイズ２５ｍｍ×５０ｍｍ×５０ｍｍを切り出し測定し、ｎ＝３の平均値で求めた。測定方法はＪＩＳ  Ａ  ９５１１  押出法ポリスチレンフォーム保温板に準じた。
【００６３】
５）９０℃耐熱性（９０℃、２４Ｈｒ加熱後の発泡体体積変化率）（％）
製造後１４日経過した発泡体を厚さ２５ｍｍ、幅及び長さ１００ｍｍに切り出し、９０℃の温風乾燥機に２４時間加熱し、加熱前と加熱後の体積変化率を示した。
【００６４】
６）発泡体熱伝導率（Ｗ／ｍＫ）
製造後３０日経過した発泡体についてＪＩＳ  Ａ９５１１に準じて測定した。
【００６５】
７）難燃性
製造後７日経過した発泡体についてＪＩＳ  Ａ９５１１に準じて測定した。
ＪＩＳ規格内を「○」，ＪＩＳ規格外を「×」とした。
【００６６】
８）スリットダイ通過時点での樹脂温度
スリットダイ通過時点での樹脂温度とは、スリットダイ上流側直近の樹脂流動部に、先端部形状約φ８×１０ｍｍ程度の熱電対センサーを設置し、溶融樹脂にセンサーを接触させ、その樹脂温度を測定する。
【００６７】
９）押出成形金型温度
押出成形金型温度とは、スリットダイより圧力開放して得られる発泡体をスリットダイと密着または接して設置した成形金型における樹脂流動面の金型表面温度を先端部形状φ２５×４０ｍｍの熱電対センサーを具備した静止表面の測定用に使用される接触型温度計を使用して測定した値をいう。金型表面温度は、発泡体成形時に、発泡樹脂が流動している部分に近い部分（発泡樹脂流動部の最端部より５ｃｍ以内）の金型面にセンサーを接触させて測定する。
【００６８】
（実施例１）
スチレンホモポリマーとして、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１（ＭＦＲ＝２．３ｇ／１０ｍｉｎ）、メタクリル酸変成ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９００１（メタクリル酸変成率７％、ＭＦＲ＝１．２ｇ／１０ｍｉｎ）を使用し、スチレンホモポリマー／メタクリル酸変成ポリスチレンを７５／２５の重量比率で混合してスチレン系基材樹脂とし、このスチレン系基材樹脂１００部に対して、ハロゲン系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン４．０部、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート１.０部、造核剤としてタルク０．２部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５部、その他添加剤としてベントナイト１.０部をドライブレンドし、得られた樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練した後、発泡剤として、ｉ−ブタン３．７部、ジメチルエーテル２．０部、水１．０部を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した押出成形金型とその下流側に設置した成形ロールを用いて板状成形を行った。
押出成形金型温度を金型温調機を用いてオイル温調し８０℃に設定する事で表面状態良好な、厚さ約４０ｍｍ、幅約２００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００６９】
得られた発泡体は、発泡体密度が３２ｋｇ／ｍ3、平均気泡径が０．１８ｍｍ。大気泡と小気泡が混在した気泡構造を有しており、小気泡占有面積率は３０％であった。得られた発泡体の圧縮強度は３１Ｎ／ｃｍ2、８０℃耐熱性（８０℃、２４Ｈｒ加熱後の発泡体体積変化率）は＋２．１％、９０℃耐熱性（９０℃、２４Ｈｒ加熱後の発泡体体積変化率）は＋９．３％、発泡体熱伝導率０．０２７Ｗ／ｍＫ、難燃性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００７０】
（実施例２）
スチレンホモポリマーとして、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１（ＭＦＲ＝２．３ｇ／１０ｍｉｎ）、メタクリル酸変成ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９００１（メタクリル酸変成率７％、ＭＦＲ＝１．２ｇ／１０ｍｉｎ）を使用し、スチレンホモポリマー／メタクリル酸変成ポリスチレンを５０／５０の重量比率で混合してスチレン系基材樹脂とし、このスチレン系基材樹脂１００部に対して、ハロゲン系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン４．０部、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート１.０部、造核剤としてタルク０．２部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５部、その他添加剤としてベントナイト１.０部をドライブレンドし、得られた樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練した後、発泡剤として、ｉ−ブタン３．７部、ジメチルエーテル２．０部、水１．０部を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した押出成形金型とその下流側に設置した成形ロールを用いて板状成形を行った。
【００７１】
押出成形金型温度を金型温調機を用いてオイル温調し８５℃に設定する事で表面状態良好な、厚さ約４０ｍｍ、幅約２００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００７２】
得られた発泡体は、発泡体密度が３２ｋｇ／ｍ3、平均気泡径が０．１９ｍｍ。大気泡と小気泡が混在した気泡構造を有しており、小気泡占有面積率は２５％であった。得られた発泡体の圧縮強度は３２Ｎ／ｃｍ2、８０℃耐熱性（８０℃、２４Ｈｒ加熱後の発泡体体積変化率）は＋１．０％、９０℃耐熱性（９０℃、２４Ｈｒ加熱後の発泡体体積変化率）は＋５．４％、発泡体熱伝導率０．０２７Ｗ／ｍＫ、難燃性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００７３】
（実施例３）
スチレンホモポリマーは混合せず、メタクリル酸変成ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９００１（メタクリル酸変成率７％、ＭＦＲ＝１．２ｇ／１０ｍｉｎ）を１００重量％使用してスチレン系基材樹脂とし、スチレン系基材樹脂１００部に対して、ハロゲン系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン４．０部、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート１.０部、造核剤としてタルク０．２部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５部、その他添加剤としてベントナイト１.０部をドライブレンドし、得られた樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練した後、発泡剤として、ｉ−ブタン３．７部、ジメチルエーテル２．０部、水１．０部を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した押出成形金型とその下流側に設置した成形ロールを用いて板状成形を行った。
押出成形金型温度を金型温調機を用いてオイル温調し９０℃に設定する事で表面状態良好な、厚さ約４０ｍｍ、幅約２００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００７４】
得られた発泡体は、発泡体密度が３２ｋｇ／ｍ3、平均気泡径が０．１９ｍｍ。大気泡と小気泡が混在した気泡構造を有しており、小気泡占有面積率は２５％であった。得られた発泡体の圧縮強度は３４Ｎ／ｃｍ2、８０℃耐熱性（８０℃、２４Ｈｒ加熱後の発泡体体積変化率）は＋０．１％、９０℃耐熱性（９０℃、２４Ｈｒ加熱後の発泡体体積変化率）は＋１．４％、発泡体熱伝導率０．０２７Ｗ／ｍＫ、難燃性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００７５】
（実施例４）
スチレンホモポリマーは混合せず、メタクリル酸変成ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９００１（メタクリル酸変成率７％、ＭＦＲ＝１．２ｇ／１０ｍｉｎ）を１００重量％使用してスチレン系基材樹脂とし、スチレン系基材樹脂１００部に対して、ハロゲン系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン３．５部、造核剤としてタルク０．２部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５部をドライブレンドし、得られた樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練した後、発泡剤として、ｉ−ブタン０．９部、ｎ−ブタン２．１部、ジメチルエーテル３．０部、二酸化炭素１．５部を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した押出成形金型とその下流側に設置した成形ロールを用いて板状成形を行った。
押出成形金型温度を金型温調機を用いてオイル温調し９０℃に設定する事で表面状態良好な、厚さ約５０ｍｍ、幅約２５０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００７６】
得られた発泡体は、発泡体密度が２７ｋｇ／ｍ3、平均気泡径が０．３２ｍｍ。得られた発泡体の圧縮強度は２９Ｎ／ｃｍ2、８０℃耐熱性（８０℃、２４Ｈｒ加熱後の発泡体体積変化率）は＋０．３％、９０℃耐熱性（９０℃、２４Ｈｒ加熱後の発泡体体積変化率）は＋２．５％、発泡体熱伝導率０．０３１Ｗ／ｍＫ、難燃性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００７７】
（実施例５）
スチレンホモポリマーは混合せず、メタクリル酸変成ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９００１（メタクリル酸変成率７％、ＭＦＲ＝１．２ｇ／１０ｍｉｎ）を１００重量％使用してスチレン系基材樹脂とし、スチレン系基材樹脂１００部に対して、ハロゲン系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン３．５部、造核剤としてタルク０．２部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５部をドライブレンドし、得られた樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練した後、発泡剤として、ｉ−ブタン１．２部、ｎ−ブタン２．８部、ジメチルエーテル２．５部を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した押出成形金型とその下流側に設置した成形ロールを用いて板状成形を行った。
押出成形金型温度を金型温調機を用いてオイル温調し１００℃に設定する事で表面状態良好な、厚さ約３５ｍｍ、幅約２００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００７８】
得られた発泡体は、発泡体密度が４０ｋｇ／ｍ3、平均気泡径が０．４３ｍｍ。得られた発泡体の圧縮強度は４２Ｎ／ｃｍ2、８０℃耐熱性（８０℃、２４Ｈｒ加熱後の発泡体体積変化率）は＋０．１％、９０℃耐熱性（９０℃、２４Ｈｒ加熱後の発泡体体積変化率）は＋１．８％、発泡体熱伝導率０．０３０Ｗ／ｍＫ、難燃性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００７９】
（比較例１）
メタクリル酸変成ポリスチレン樹脂は使用せず、スチレンホモポリマーとして、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１（ＭＦＲ＝２．３ｇ／１０ｍｉｎ）を１００重量％使用してスチレン系基材樹脂とし、スチレン系基材樹脂１００部に対して、ハロゲン系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン４．０部、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート１.０部、造核剤としてタルク０．２部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５部、その他添加剤としてベントナイト１.０部をドライブレンドし、得られた樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練した後、発泡剤として、ｉ−ブタン３．７部、ジメチルエーテル２．０部、水１．０部を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、
スリットダイに密着させて設置した押出成形金型とその下流側に設置した成形ロールを用いて板状成形を行った。
押出成形金型温度を金型温調機を用いてオイル温調し７０℃に設定する事で表面状態良好な、厚さ約４０ｍｍ、幅約２００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００８０】
得られた発泡体は、発泡体密度が３２ｋｇ／ｍ3、平均気泡径が０．１８ｍｍ。大気泡と小気泡が混在した気泡構造を有しており、小気泡占有面積率は３０％であった。得られた発泡体の圧縮強度は３０Ｎ／ｃｍ2、８０℃耐熱性（８０℃、２４Ｈｒ加熱後の発泡体体積変化率）は＋５．１％、９０℃耐熱性（９０℃、２４Ｈｒ加熱後の発泡体体積変化率）は＋５６．９％と実施例に比較し大きな値であった。発泡体熱伝導率０．０２７Ｗ／ｍＫ、難燃性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００８１】
（比較例２）
スチレンホモポリマーは混合せず、メタクリル酸変成ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９００１（メタクリル酸変成率７％、ＭＦＲ＝１．２ｇ／１０ｍｉｎ）を１００重量％使用してスチレン系基材樹脂とし、スチレン系基材樹脂１００部に対して、ハロゲン系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン４．０部、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート１.０部、造核剤としてタルク０．２部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５部、その他添加剤としてベントナイト１.０部をドライブレンドし、得られた樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練した後、発泡剤として、ｉ−ブタン３．７部、ジメチルエーテル２．０部、水１．０部を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した押出成形金型とその下流側に設置した成形ロールを用いて板状成形を行った。
押出成形金型温度を金型温調機を用いてオイル温調し７０℃に設定し、成形しようとしたが、発泡体表面に亀裂が発生するといった表面性不良現象があり、安定して成形体が得られなかった。
【００８２】
（比較例３）
スチレンホモポリマーは混合せず、メタクリル酸変成ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９００１（メタクリル酸変成率７％、ＭＦＲ＝１．２ｇ／１０ｍｉｎ）を１００重量％使用してスチレン系基材樹脂とし、スチレン系基材樹脂１００部に対して、ハロゲン系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン４．０部、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート１.０部、造核剤としてタルク０．２部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５部、その他添加剤としてベントナイト１.０部をドライブレンドし、得られた樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練した後、発泡剤として、ｉ−ブタン３．７部、ジメチルエーテル２．０部、水１．０部を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した押出成形金型とその下流側に設置した成形ロールを用いて板状成形を行った。
押出成形金型温度を金型温調機を用いてオイル温調し７０℃に設定し、成形しようとしたが、発泡体表面が軟化し表層気泡が破泡するといった現象が発生し、安定して成形体が得られなかった。
【００８３】
前記実施例１〜５および比較例１〜３で得られた結果をまとめて表１に示す。
【００８４】
【表１】
2006062274.tif 000002