(57)【要約】【課題】  あらゆるエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムから得られる加硫ゴム製品を経済的に製造する。【解決手段】  少なくとも、下記配合材を用いて混練する工程を含むことを特徴とするエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムから得られる加硫ゴム製品の製造方法。  （Ａ）エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムを熱可塑性樹脂で被覆した被覆体を切断することにより得られる非互着性ペレット  （Ｂ）補強材  （Ｃ）軟化材  エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムのα−オレフィンとしては、たとえば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセンなどがあげられ、その一種を単独で使用してもよく、又は二種以上を併用してもよい。なお、なかでもプロピレン及び１−ブテンが好ましい。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、下記配合材を用いて混練する工程を含むことを特徴とするエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムから得られる加硫ゴム製品の製造方法。
（Ａ）エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムを熱可塑性樹脂で被覆した被覆体を切断することにより得られる非互着性ペレット
（Ｂ）補強材
（Ｃ）軟化材
【請求項２】
請求項１記載の混練工程を押出機にて行うことを特徴とする加硫ゴム製品の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２記載の製造方法により得られた加硫ゴム製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムから得られる加硫ゴム製品の製造方法に関する。特に保管、輸送または加工装置への供給などの際の取扱いに優れた非粘着性ペレットと配合材とを混練する工程を含むエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムから得られる加硫ゴム製品の製造方法に関する。さらにその製造方法により得られたエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムから得られる加硫ゴム製品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムから得られる加硫ゴム製品は、例えば、以下に示す通りに製造していた。
（１）バンバリーミキサーによる混練：
ベール状ゴムを所定大きさに切断したもの、カーボンブラック、プロセスオイル、ステアリン酸、亜鉛華、酸化カルシウム等の副資材を投入し、混練する。
（２）オープンロールによる架橋剤、促進剤の混練：
バンバリーミキサーから取り出した混練ゴムを冷却されたロールに巻き付け、架橋剤及び加硫促進剤を添加し、混練する。
（３）成形：
配合ゴムを熱入れロールで予備可塑化を行い、テープ状に切り出し、押出機へ連続的に供給し、成形される
（４）加硫：
熱風式連続加硫装置等を用いて連続で架橋を行う。
このように、配合ゴム調製のための混練作業は、バッチ式ないし手作業で行うため、工数が嵩み、結果的に製造工数が嵩んだ。
【０００３】
よって、工数削減を目的に熱可塑性樹脂製品の様に連続的に混練するために、ペレット状エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムを用いる事も試みられた。
【０００４】
例えば、特許文献１には、不活性粒状物質存在下に重合体生成物の軟化温度よりも上において気相で製造された粒状のさらさらした重合体を用いて、押出機により配合材と混練する工程を含む加硫ゴム製品の製造方法が知られている。
【０００５】
しかしながら、ここに開示されている加硫ゴム製品の製造方法においては、さらさらした重合体に不活性粒状物質が相当量存在していること、気相でさらさらした重合体を得るため、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムの組成に制限があるためエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムから得られる加硫ゴム製品のバリエーションに制限があった。
【０００６】
また、特許文献２には熱可塑性樹脂をゴムにブレンドして得られるペレット状ゴムが記載されている。該技術を利用すれば、バンバリー混練時のゴムの自動計量や押出機型混練機を用いた連続混練が可能である。しかしながら、ペレット性状を良好に保つためには多量の熱可塑性樹脂をゴムと混合することが必要であり、ゴムに要求される柔軟性や圧縮永久歪性に悪影響を与えていた。
【０００７】
【特許文献１】特開平９−２８６０５０号公報
【特許文献２】特開２０００−５２３３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、あらゆるエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムから得られる加硫ゴム製品を経済的に製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記課題について鋭意検討した結果、最低限、下記配合材を用いて混練する工程を含むことを特徴とする加硫ゴム製造方法を見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は、少なくとも、下記配合材を用いて混練する工程を含むことを特徴とするエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムから得られる加硫ゴム製品の製造方法に係るものである。
（Ａ）エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムを熱可塑性樹脂で被覆した被覆体を切断することにより得られる非互着性ペレット
（Ｂ）補強材
（Ｃ）軟化材
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、あらゆるエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムから得られる加硫ゴム製品を経済的に製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明におけるエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムのα−オレフィンとしては、たとえば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセンなどがあげられ、その一種を単独で使用してもよく、又は二種以上を併用してもよい。なお、なかでもプロピレン及び１−ブテンが好ましい。
【００１２】
また、用いられる非共役ジエンとしては、例えばジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネンが例示されるが、これらに限定されるものではない。
さらにエチレン／α−オレフィン／非共役ジエンの組成比は目的の加硫ゴム製品に応じて適宜、設定することが可能である。
【００１３】
これらエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムの製造方法としては、公知のオレフィン重合触媒を用いた公知の重合方法が用いられる。例えば、チーグラー・ナッタ系触媒、メタロセン系錯体や非メタロセン系錯体などの錯体系触媒を用いた、スラリー重合法、溶液重合法、塊状重合法、気相重合法が挙げられる。
【００１４】
このエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムは単独でも使用できるが、異なる構造のエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムをブレンドして用いる場合、他のゴム類と混合して用いる場合もある。他のゴム類としては、例えば、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ＳＢＳゴム、水添ＳＢＳゴム、液状重合スチレン−ブタジエンゴムなどのスチレン系ゴム、その他、ポリイソブチレンゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、アルフィ−ゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、ビニルピリジンゴム、シリコーンゴム、ブタジエン−メチルメタクリレートゴム、アクリル系ゴム、ウレタン系ゴムなどが挙げられる。
【００１５】
前記スチレン系ゴムとしては、例えば、スチレン−イソプレン−スチレンブロックコポリマー（ＳＩＳ）、スチレン−ブチレン−スチレンブロックコポリマー（ＳＢＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロックコポリマー（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロックコポリマー（ＳＥＰＳ）などが挙げられる。
【００１６】
また、必要に応じて酸化防止剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、シリカ、カーボンブラック等の無機充填剤、防曇剤、石油樹脂類、ミネラルオイル、ガラス繊維、天然繊維、炭素繊維、難燃剤などを含ませることもできる。
【００１７】
本発明で用いる熱可塑性樹脂としては、例えば結晶性プロピレン系ポリマーもしくは結晶性エチレン系ポリマー等の結晶性オレフィン系ポリマー、ポリスチレン系ポリマー、ナイロン系ポリマー、ポリエステル系ポリマー、ポリメチルメタクリレート、ポリビニルアルコール、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンなどが挙げられ、ペレットにしようとするエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムの組成や用途に応じて適宜選択できる。これらの中でも、原料価格、加工の容易さから結晶性オレフィン系ポリマーが好ましい。
【００１８】
前記の結晶性オレフィン系ポリマーの結晶性としては、例えばプロピレン単独重合体、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン−１共重合体、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンの他、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−４−メチルペンテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン−１共重合体、エチレン−オクテン−１共重合体、エチレン−デセン−１共重合体などのエチレン−α−オレフィン共重合体や、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体のけん化物等のエチレン系共重合体などが挙げられる。このようななかでも、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において結晶融解ピークが８０℃以上に観察される結晶性オレフィン系ポリマーが好ましく、更には１００℃以上の温度に観察される結晶性オレフィン系ポリマーが好ましく、より好ましくは長鎖分岐を有する低密度ポリエチレンが好ましい。これらの結晶性のオレフィン系ポリマーは、アクリル酸、メタクリル酸、α，β−不飽和カルボン酸、脂環族カルボン酸、無水マレイン酸またはこれらの誘導体で変性されたポリマーであってもよい。
【００１９】
また、これらの結晶性オレフィン系ポリマーの製造方法としては、公知のオレフィン重合触媒を用いた公知の重合方法が用いられる。例えば、チーグラー・ナッタ系触媒、メタロセン系錯体や非メタロセン系錯体などの錯体系触媒を用いた、スラリー重合法、溶液重合法、塊状重合法、気相重合法等、また、ラジカル開始剤を用いた塊状重合法、溶液重合法等が挙げられる。
【００２０】
本発明における熱可塑性樹脂には、必要に応じて酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、顔料、結晶核剤、防曇剤、難燃剤などを含ませることもできる。
【００２１】
エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムに熱可塑性樹脂を被覆する方法としては、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムシートの上下を前記の熱可塑性樹脂フィルムで被覆する方法、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムを芯層とし、熱可塑性樹脂を表層として多層で押出成形とする方法等が挙げられる。
【００２２】
上記の熱可塑性樹脂からフィルムを得る方法としては、これらに限定されるものではないが、例えばＴダイ法またはインフレーション法など公知の方法が適用可能である。フィルムの厚みは、一般的に約１〜５００μｍ、好ましくは約５〜３００μｍ、特に好ましくは約１０〜１００μｍである。
【００２３】
上記フィルムは、延伸フィルムであってもよい。延伸フィルムは、テンター延伸法やチューブラー延伸法などの公知の方法によって得ることができ、一軸延伸フィルムまたは二軸延伸フィルムのいずれであってもよい。また、二軸延伸フィルムにおいては、逐次二軸延伸、同時二軸延伸のいずれであってもよい。
【００２４】
さらに、上記フィルムは多層フィルムでもよい。多層フィルムは公知の共押出法またはラミネート法によって得ることができる。
【００２５】
前記のエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムをシート状にする方法としても、これらに限定されるものではないが、例えば、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムがベール状の塊であれば、一旦、冷凍粉砕機、もしくは水中で粉砕する湿式粉砕機で０．２〜１ｃｍ角程度に細かく粉砕しておき、次いで、押出機のホッパー投入口へこれを投入し、Ｔダイ押出機によりシート状に押出加工する方法が挙げられる。また、別の方法としてニーダー混練機等により、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムを予め溶融状態にしておき、次いで、これをＴダイ押出機のシリンダー内に投入してシート化する方法やカレンダーロールによりシート化する方法も挙げられる。
【００２６】
シート状の被覆体についても、これらに限定されるものではないが、例えば、少なくとも２本の加熱ロールを用いて、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムを連続的にシート状に成形しつつ、そのシート状エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムの両面に熱可塑性樹脂のフィルムを供給し、貼合して得られる。
【００２７】
前記の加熱ロールのサイズは特に制限はなく、ロール面長およびロール直径は任意に選択することができる。加熱ロール表面は、鏡面仕上げ、粗面仕上げのいずれでもよい。近接した加熱ロール表面間の距離は、成形しようとするシート厚みによって適宜調整することができる。
【００２８】
加熱ロールの加熱温度は、好ましくは約３０℃〜１５０℃、より好ましくは約４０℃〜１２０℃である。なお、単位時間当たりの成形量が多いと、加熱不足となる場合があるが、この場合は加熱ロールの直径を大きくとる、加熱ロール本数を３本以上に増やすなどの方法、あるいはエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムを供給段階で予備加熱するなどの方法を採用すればよい。
【００２９】
前記シート状の被覆体の厚みは、フィルムを含めた総厚みで好ましくは約０．５ｍｍ〜１０ｍｍ、より好ましくは約０．８ｍｍ〜５ｍｍである。なお、通常はフィルムで覆われている面の形状が四角形となる。
【００３０】
多層構造の被覆体は、表層を構成する熱可塑性樹脂と芯層を構成するエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムを溶融押出機に供給し、多層型複合押出ダイを介してシート状またはストランド状に押出すことによって得られる。
【００３１】
多層構造の被覆体の断面形状は、角形、円形、楕円形等であり、特に限定されるものではない。
【００３２】
多層構造を構成する熱可塑性樹脂層の厚みは、約２００μｍ以下、好ましくは約１００μｍ以下であり、被覆体の断面形状が円形、楕円系状の場合、断面の大きさは、円形に換算して約２〜１０ｍｍφ、好ましくは約３〜８ｍｍφである。
【００３３】
以下、上記のシート状の被覆体を切断して、ペレットを製造する方法について説明するが、多層構造の被覆体についても同様にして製造することができる。
【００３４】
被覆体は、約３０〜１５０℃の温度で、切断部を加圧変形後、切断することによってペレットを製造する。
【００３５】
被覆体の温度は、例えば、被覆体の製造時の温度を保持して、加熱ローラを通して加熱して、上下に設置した加熱器で加熱して、および／または切断部を加熱することによって、約３０〜１５０℃にされる。
【００３６】
被覆体の加圧変形および切断を同一の刃で行う場合について説明する。
【００３７】
まず、切断刃によって切断部を徐々に加圧して、切断刃の先端を被覆体に押込む。これによって、表面の熱可塑性樹脂フィルムは延伸し、切断部のエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムは周辺に押出され、上下の熱可塑性樹脂フィルムは接近する。次いで、更に加圧することによって、最終的に被覆体を切断する。被覆体の変形は、変形前の厚さの約１０〜３０％にするのが好ましい。
【００３８】
得られるペレットの断面は、ほぼ熱可塑性樹脂フィルムで覆われ、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムの露出は僅かである。
【００３９】
被覆体に高い圧力をかけて一気に切断すると、被覆体が十分に変形する前に切断してしまい、切断面の熱可塑性樹脂フィルムによる被覆が不十分になる。また、最初にかける圧力が弱く、変形が十分でない状態で切断しても同様に切断面の被覆は不十分になる。従って、ある程度の圧力をかけて上下の熱可塑性樹脂フィルムが接近した状態にした後に切断を行う。
【００４０】
被覆体にかける圧力は、連続して徐々に加えて十分に変形した後に切断されるように調整しても良いし、初めに変形する圧力をかけ、次に切断する圧力をかける２段階にしても良い。それぞれのかける圧力および速度は、被覆体の種類によって変わり、予めテストして決定される。
【００４１】
図１にこれらの方法を実施する装置の概略図を示す。
【００４２】
送出しロール９および支持ロール１１によって被覆体１がアンビルロール５上に搬送される。被覆体を支持するアンビルロール５上には被覆ポリマー１を介してアンビルロール５と接する型押しロール６が配置されている。型押しロール６の表面には型押し刃が設けられており、これによって加圧して切断部を変形させる。被覆体の進行方向に対して型押しロール６の後方に切断ロール７が配置されている。切断ロール７の表面には切断刃が設けられており、これによって変形された切断部を切断する。成形されたペレットはコンベアからなるペレットキャッチャー８に落下し、集められる。
【００４３】
断面形状が円形、楕円状の多層構造の被覆体についてもシート状の被覆体と同様にペレットを製造することができる。この場合は、溝付きの送出しロールを用い、多数のストラッドを同時に搬送し、変形、切断することにより、生産性よく製造することができる。
【００４４】
ペレットの大きさについても特に制限されるものではないが、加工装置に定量供給することを考慮すると、フィルムで覆われている面の一辺が約２ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましい。
【００４５】
非互着性を完全なものとするために、得られた非互着性ペレットに対し、その表面に、無機微粉体または有機微粉体が打粉されていてもよく、また、ゴムコンパウンドの保管等に用いられる液状の防着剤でもよい。粉体、または液状の防着剤を塗布すると、ペレットの熱可塑性樹脂で覆われていない部分に粉体、防着剤が付着し、非互着性を完全にする効果がある。
【００４６】
粉体としては、例えば炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ、タルク、ステアリン酸カルシウムまたはポリオレフィンパウダーが挙げられる。液状の防着剤としては精工化学社製ニューエイドＤＦ−３０等が挙げられる。
【００４７】
さらに、非互着ペレットとともに混合するために少なくとも必要とする配合材である補強材としては、カーボンブラック、シリカ、ガラス繊維等の補強用短繊維等をあげることができる。
【００４８】
さらに、非互着ペレットとともに混合するために少なくとも必要とする配合材である軟化材としては、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン、コールタールピッチ、ヒマシ油、アマニ油、サブ、密ロウ、リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛、アタクチックポリプロピレン、およびクマロンインデン樹脂、を例示することができる。中でも、プロセスオイルが特に好ましい。プロセスオイルとしては、パラフィン系オイル、ナフテン系オイル、アロマテック系オイル等をあげることができる。
【００４９】
非互着性ペレットと補強材、軟化材とを混練するに用いられる装置には、バンバリーミキサー等の密閉式混合機、一軸スクリュー、同方向、異方向の二軸スクリュー押出機、多段混合域を備えた二軸スクリュー押出機等がある。本発明の非互着ペレットを用いることにより、密閉式混合機では原料の裁断不要となり、計量を簡素化することが可能性であり、各種押出機の場合においては、供給口やホッパー内における閉塞がなく、スムーズに押出機バレル内に原料を補給することが可能である。
【００５０】
本発明における非互着性ペレット用いたエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムから得られる加硫ゴム製品の製造方法は、用いるエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムの組成、非互着性ペレットの構成にかなりの自由度があることから、各硬度のソリッド製品、スポンジ製品等のあらゆる製品形態、自動車部品、家電用部品、書類ケース、各種マット等の成形体として、文具用途、日用雑貨、医療用具、食品容器、繊維などの幅広い用途、分野でのエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムから得られる加硫ゴム製品に適用できる。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例をもって本発明をさらに詳細に説明するが、これらに限定されるものではない。
【００５２】
実際例、比較例における互着性評価は下記の方法で行った。
（１）１００ｇのペレットを用意する。
（２）５００ｍＬのテフロン（登録商標）製ビーカーに（１）のペレットを仕込み、荷重２ｋｇの重りを載せる。
（３）重りを載せた状態で、４０℃／２４時間状態調整を行う。
（４）状態調整後、重りを外し、ビーカーからペレットを取出した時の下記の状態により互着性を判定した。
○：個々のペレットがバラバラと崩れて出てきた
△：ペレットが塊状で、塊を軽く押すと崩れた
×：ペレットが塊状で、塊を強く押さないと崩れなかった
【００５３】
また、実際例、比較例における加硫ゴム成形品の物性として圧縮永久歪の評価を行った。評価は下記の方法で行った。
（１）ＪＩＳ  Ｋ６２６２に定められた圧縮装置、厚み９．４ｍｍのスペーサを用意する。
（２）予め厚みを測定した加硫ゴム成形品を圧縮装置内に装着し、７０℃のオーブンで７２時間加熱処理を行う。
（３）所定の加熱処理終了後、加硫ゴム成形品を圧縮装置内からすばやく着脱し、室温で３０分静置したの後、再び厚みを測定する。
（４）下記式により圧縮永久歪を求める。
ＣＳ＝（ｔ０−ｔ２）／（ｔ０−ｔ１）×１００
ここに、ＣＳ：圧縮永久歪（％）
ｔ０：加熱処理前の加硫ゴム成形品の厚み（ｍｍ）
ｔ１：スペーサの厚み（ｍｍ）
ｔ２：加熱処理、室温静置後の加硫ゴム成形品の厚み（ｍｍ）
【００５４】
実施例１〜３
（１）被覆体の作製
エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムとして住友化学（株）製エスプレン  グレード名：５５２７Ｆ（Ｃ２含量＝５４重量％、共役ジエン含量＝８．５重量％、ＭＬ1+4（１２５℃）＝１３０）を用い１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３ｍｍ厚みのシートを１５０℃に加熱したプレス成形機により作製。
この得られたプレスシートの両面に厚み４０μｍ、７５μｍ、１５０μｍの長鎖分岐タイプの低密度ポリエチレンを用いたフィルムで挟み、１１０℃に加温したプレス成形により貼合した。
【００５５】
（２）非互着ペレットの作製
得られた被覆体を図１に示すシートペレタイザーにかける事により、直方体状のペレットを得た。さらに、液状の防着剤であるニューエイドＤＦ−３０（精工化学社製）の原液を７倍に薄めて、ディッピングすることによりペレット表面にコーティングした。
得られた非互着性ペレットの互着性評価を行った。結果を表１に示す。
【００５６】
（３）非互着ペレットを用いた加硫ゴム成形品の作製
得られた非互着ペレットを表２に示す配合処方のうち、カーボンブラック、オイル、炭酸カルシウム、酸化亜鉛およびステアリン酸を、内容積６００ミリリットルのバンバリーミキサーで混練、この混練物と表２に示す配合剤のうち、酸化カルシウム、いおう及び加硫促進剤とを６インチオープンロールで混合し、ゴム組成物を得た。
このゴム組成物を、プレス成形機を用い、１６０℃、２５分の条件で加硫することにより直径２９ｍｍ×厚さ１２．５ｍｍの円柱状加硫ゴム成形品を得た。
得られた加硫ゴム成形品の物性評価を行った。結果を表１に示す。
【００５７】
比較例１〜３
エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ポリマーとして実施例で用いたグレードを用い、バンバリーで予め長鎖分岐低密度ポリエチレン（住友化学（株）製  グレード名：Ｇ２０２）を５、１０、２５重量％混合し、水中カット式ペレタイザーを備えた押出機を用いてペレットを作製した。さらに実施例同様、防着剤の塗布も行った。
得られたペレットは実施例同様互着性の評価を行った。結果を表１に示す。
さらに得られたペレットを用いて、実施例同様、直径２９ｍｍ×厚さ１２．５ｍｍの円柱状加硫ゴム成形品を作製し、得られた加硫ゴム成形品の物性評価を行った。結果を表１に示す。
【００５８】
表１で明らかなとおり、実施例の方が、比較例よりも少ない熱可塑性樹脂の量で、評価○以上の互着性の少ないペレットとなっている。ゆえにエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムの組成に制限がなく、ゴムに要求される柔軟性や圧縮永久歪性への影響が最小限に抑えられるため、得られる加硫ゴム製品としても優れた性能となると考えられる。
【００５９】
【表１】
2006213903.tif 000003
【００６０】
【表２】
2006213903.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明に用いる非互着性ペレットの製造装置例の概略図である。
【符号の説明】
【００６２】
１  被覆体
２  切断刃支持板
３  プレス
４  架台
５  アンビルロール
６  型押しロール
７  切断ロール
８  ペレットキャッチャー
９  送出しロール
10  ヒーター
11  支持ロール
【図１】
2006213903.tif 000005