(57)【要約】【課題】  素練り工程を必ずしも必要としない、またドライプリブレーカー等の混練機等を用いて粘度調整をする必要がない等のタイヤ工場における省力化ができ、練り品質にもバラツキが生じない天然ゴム及び天然ゴムの製造方法を提供すること。【解決手段】  本発明の天然ゴムは、天然ゴムラテックスを凝固酸によりｐＨ３．０〜４．２の範囲で凝固処理してなり、このような調整によって得られる天然ゴムは必ずしも素練り工程を必要としない低い分子量のものであり、また、恒粘度剤としてヒドラジン化合物又はトリアゾール化合物を加えてなるものである。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
天然ゴムラテックスを凝固酸によりｐＨ３．０〜４．２の範囲で凝固処理してなる天然ゴム。
【請求項２】
恒粘度剤としてヒドラジン化合物又はトリアゾール化合物を加えてなる請求項１記載の天然ゴム。
【請求項３】
前記ヒドラジド化合物又はトリアゾール化合物は、凝固前にゴムラテックスに加えてなるか、又は乾燥前のゴムに浸漬又は噴霧して加えるか、によるものである請求項２記載の天然ゴム。
【請求項４】
前記ヒドラジン化合物が下記一般式で表される請求項２又は３に記載の天然ゴム。
一般式：Ｒ−ＣＯＮＨＮＨ２（ただし、式中のＲは、炭素数１〜３０のアルキル基、炭素数３〜３０のシクロアルキル基を示す。）
【請求項５】
前記トリアゾール化合物は、１，２，４−トリアゾール、４−アミノ−１，２，４−トリアゾールから選択される少なくとも１以上のものからなる請求項２又は３に記載の天然ゴム。
【請求項６】
天然ゴムラテックスに凝固酸を加えて、該ゴムラテックスをｐＨ３．０〜４．２の範囲にして凝固し、乾燥する天然ゴムの製造方法。
【請求項７】
恒粘度剤を凝固前にゴムラテックスに加え、又は乾燥前に浸漬又は噴霧して加えてなる請求項６記載の天然ゴムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、天然ゴム及びその製造方法に関するものであり、より詳細には、タイヤ用天然ゴムとして、タイヤ工場における素練り工程の省力化ができ、安定した品質の天然ゴム及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、天然ゴムはその優れた物理的性質のため、ゴム産業、タイヤ産業界において幅広く、且つ大量に使用される。従来、天然ゴムの製造工程は、下記の２つの方法が代表的である。天然ゴム各種等級品の国際品質包装標準（通称グリーンブック）における格付けによるリブド・スモーク・シート（ＲＳＳ）では、タッピング後、採取した天然ゴムラテックスを酸等によりゴム成分を凝固（ＵＳＳ）せしめて、ゴム成分（固形ゴム）、非ゴム成分（天然ゴム漿液）、沈積物とに分離し、固形ゴムを水洗し、脱水後、この固形ゴムを約６０℃で５〜７日間の乾燥（スモーキング）を行なっている。このようなタイヤ原料となるＲＳＳにあっては、従来、その分子量は高く、加工性が劣る。このような課題を改善するために、恒粘度剤入りのＵＳＳ原料の天然ゴム等が提案されている（例えば、特許文献１を参照）。従来、このような恒粘度性天然ゴムでは、恒粘度剤を乾燥後のドライプリブレーカー（以下、ＤＰＢという）に混入して混練して分子量を下げている。
【０００３】
また、カップランプ（ラテックスのカップの中に予めギ酸を入れておいて自然に固める様にしたもの）等からなる技術的格付けゴム（ＴＳＲ）等のタイヤ用ゴム原料では、分子量が低いものの、自然凝固したカップランプが主体となっているため品質にバラツキが大きく、また異物なども混入し易いため製造工程でこれを除くという処理が必要となってくる。
【０００４】
このようなことから、これらの従来のタイヤ用原料となる天然ゴムにあっては、タイヤ工場での素練り工程を完全に省略するまでには至っていない。ＲＳＳではタイヤ工場での素練り工程を省略するまでの粘度低減は難しく、またカップランプ、原料のＴＳＲ等にあっても素練り工程後での異物除去が必要である。
従って、従来の分子量調整法は、ドライヤーの温度調整、ＤＰＢの使用などの熱的、機械的に分子量を下げることが主な方法であり、タイヤなどのゴム原料としては未だ加工性に課題がある。
【０００５】
【特許文献１】特開平８−６７７０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、素練り工程を必ずしも必要としない、またドライプリブレーカーなどの混練機を用いて粘度調整をする必要がない等のタイヤ工場における省力化ができ、品質の保存性が良く、バラツキの生じない天然ゴム及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、天然ゴムラテックスの凝固処理に際して、一般的に行われていたゴムラテックスの凝固時のｐＨ４．４−５．０の範囲から更にｐＨ値を下げることによって、生成する天然ゴムの分子量が調整できること、そして、このような調整によって得られる天然ゴムは必ずしも素練り工程を必要としないで低い分子量のものとして得られること、またこのようなｐＨ環境にあっても天然ゴムラテックス又は凝固ゴムに恒粘度剤を加えると十分な効果が発揮され、それにより、品質に保存性と均一性のある天然ゴムが得られることを見出し、本発明に至ったものである。
即ち、本発明は、以下の構成又は構造を有することを特徴とするものである。
【０００８】
（１）天然ゴムラテックスを凝固酸によりｐＨ３．０〜４．２の範囲で凝固処理してなる天然ゴム。
【０００９】
（２）恒粘度剤としてヒドラジン化合物又はトリアゾール化合物を加えてなる上記（１）記載の天然ゴム。
（３）前記ヒドラジド化合物又はトリアゾール化合物は、凝固前にゴムラテックスに加えてなるか、又は乾燥前のゴムに浸漬又は噴霧して加えるか、によるものである上記（２）記載の天然ゴム。
（４）前記ヒドラジン化合物が下記一般式で表される上記（２）又は（３）に記載の天然ゴム。
一般式：Ｒ−ＣＯＮＨＮＨ２（ただし、式中のＲは、炭素数１〜３０のアルキル基、炭素数３〜３０のシクロアルキル基を示す。）
（５）  前記トリアゾール化合物は、１，２，４−トリアゾール、４−アミノ−１，２，４−トリアゾールから選択される少なくとも１以上のものからなる上記（２）又は（３）に記載の天然ゴム。
【００１０】
（６）天然ゴムラテックスに凝固酸を加えて、該ゴムラテックスをｐＨ３．０〜４．２の範囲にして凝固し、乾燥する天然ゴムの製造方法。
【００１１】
（７）恒粘度剤を凝固前にゴムラテックスに加え、又は乾燥前に浸漬又は噴霧して加えてなる上記（６）記載の天然ゴムの製造方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の天然ゴム及びその製造方法は、天然ゴムラテックスの凝固処理に際して、ゴムラテックスの凝固時のｐＨ３．０−４．２の範囲とすることで、生成する天然ゴムの分子量を調整することができ、必ずしもタイヤ工場での素練りを必要としない、タイヤ工場での省力化が可能な低分子量のものとして得られる。また、乾燥工程前に恒粘度剤を加えることにより、品質の保存性と品質のバラツキが改善され、これをゴム組成物及びタイヤとして容易に使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を説明する。尚、本発明の天然ゴム及びその製造方法は、下記の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
天然ゴムの製造としては、下記の２つの方法が代表的である。すなわち、天然ゴム各種等級品の国際品質包装標準（通称グリーンブック）における格付けによるリブド・スモークド・シート（ＲＳＳ）では、タッピング後、採取した天然ゴムラテックスを酸等によりゴム成分を凝固（ＵＳＳ）せしめて、固形ゴムをロールにより水溶性の非ゴム成分から分離し、この固形ゴムを約６０℃で５〜７日間の乾燥（スモーキング）を行なう。また、技術的格付けゴム（ＴＳＲ）では、タッピング後、天然ゴムラテックスのゴム成分を自然凝固（カップランプ）せしめて、固形ゴムを粉砕し、水洗し、脱水後、この固形ゴムを１１０℃〜１４０℃で数時間の熱風乾燥を行なう。
本発明の天然ゴムは、このような製造方法を基本としており、以下の処理工程を必要により含むものである。
【００１４】
本発明の天然ゴムは、天然ゴムラテックスを凝固酸によりｐＨ３．０〜４．２の範囲で凝固処理してなることを特徴とする。
＜天然ゴムラテックス＞
天然ゴムのラテックスとしては、例えば、天然ゴム木からタッピングして３時間以内に使用するタッピング後のフレッシュラテックス、タッピング後のラテックスにアンモニア処理等で安定化してなる安定化剤を加えた、好ましくはｐＨ７．０程度のラテックス、またこれらのラテックスを遠心分離機により遠心分離した遠心分離ラテックスの少なくとも１種（各単独又は２種以上の組合わせ使用）を挙げることができる。
【００１５】
＜天然ゴムラテックスの凝固処理＞
凝固処理には、以下の凝固酸等による処理を行う。凝固酸は、有機酸又は無機酸でもよく、例えば、ギ酸、クエン酸、燐酸、硫酸等を代表として挙げることができ、処理するラテックスのｐＨが３．０〜４．２の範囲になるように酸を加える。
従来のｐＨ４．７での凝固反応に比べて、処理ラテックスのｐＨを４．２以下とすると、後述する乾燥後のゴム粘度を、タイヤ工場でそのまま加工できる程度までに加工性を確保することができる。このような乾燥後の天然ゴム粘度は、ムーニー粘度（ＪＩＳ  Ｋ  ６３００−１９９４に準拠して、１００℃の時のムーニー値ＭＬｌ＋４）が６５以下であることが好ましい。一方、処理ラテックスのｐＨが３．０未満では、凝固後のゴムのモジュラス、レジリエンス、及び接着性に悪影響を与え、所望のゴム物性が得られない。また、凝固時間が短くなり、攪拌中に凝固する。尚、凝固熟成時間は天然ゴムの原料種に応じて必要な時間を選択する。
【００１６】
＜クラム化処理＞
本発明では、凝固処理した凝固物を乾燥する前にクラム化処理することが好ましい。クラム化処理は必ずしも必要としないが、均一な乾燥のために行うものであり、例えば、クレーパー工程及び／又はシュレッダー工程を経ることによりクラム化することができる。クレーパー工程としては、例えば、ＳＰＨＥＲＥ社製のＣｒｅｐｅｒ  Ｍｏｄｅｌ  ＣＲＣ  １４／２８に凝固物を４回通してクレーパーシートを得ることができ、また、シュレッダー工程としては、例えば、ＳＰＨＥＲＥ社製のＳｈｖｅｄｄｅｒ  Ｍｏｄｅｌ  ＣＲＣ  １４／２８にこのクレーパーシートを投入しクラムを得ることができる。
【００１７】
＜乾燥工程＞
上記凝固物の乾燥処理は、以下の方法に限ることはないが、例えば、バケット式乾燥機又はベルト式乾燥機を用いて行なうことができる。バケット式乾燥機としては、例えば、通常のＴＳＲ製造に使用する乾燥機、具体的には、ＳＨＥＲＥ社製のＳｉｎｇｌｅ  Ｂｏｘ  Ｄｒｙｅｒ  ＭｏｄｅｌＣＲＤＳが挙げられる。また、ベルト式乾燥機としては、コンベア式ドライヤ、例えば、遠赤外線装置、または、マイクロウェィブ装置を備えたものが挙げられる。上記凝固物の乾燥は、配合ゴムの練り安定性、物資安定性の点から天然ゴム混合物の水分率が好ましくは、１．５％以下、更に好ましくは、０．８％以下となるまで乾燥することが望ましい。
【００１８】
＜恒粘度剤の配合＞
本発明において、恒粘度剤としてのヒドラジド化合物又はトリアゾール化合物は、凝固前にゴムラテックスに加えてなるか、又は乾燥前のゴムに浸漬又は噴霧して加えるか、によって天然ゴムに配合することができる。中でも凝固前に恒粘度剤をゴムラテックスに加えてなることが好ましい。このように凝固前の配合では、乾燥工程前の粘度の上昇を抑えるとともに、その後の工程での粘度の上昇を抑えることができ、結果として、常に均質な天然ゴム原料が得られることとなる。また、乾燥後に混練機を使用する必要もない。
尚、凝固前とは、ゴムラテックスが凝固状態にある前であり、例えば、ゴムラテックス状態にある限り、恒粘度剤は上述の凝固酸と同時にゴムラテックスに配合しても良く、また、凝固酸等の添加の後でも良い。しかしながら、好ましくは恒粘度剤をゴムラテックスに投入混合して所定時間熟成させた後に凝固処理を開始することが好ましい。
尚、乾燥後のゴムに混練して加えることもできるが、この場合は、ドライプリブレーカー（ＤＰＢ）等の混練機等が適用されることから、省力化に貢献できない。
【００１９】
本発明に用いる恒粘度剤としては、ヒドラジド化合物及びトリアゾール化合物が挙げられる。これらは別々又は、一緒に配合することができる。
具体的なヒドラジド化合物としては、下記一般式（１）で表されるヒドラジド化合物が挙げられる。
一般式（１）：Ｒ−ＣＯＮＨＮＨ２
（ただし、式中のＲは、炭素数１〜３０のアルキル基、炭素数３〜３０のシクロアルキル基、炭素数３〜３０のアリール基のいずれかを示す。）
上記一般式で表されるヒドラジド化合物としては、例えば、アセトヒドラジド、プロピオン酸ヒドラジド、ブチルヒドラジド、ラウリン酸ヒドラジド、パルミチン酸ヒドラジド、ステアリン酸ヒドラジド、シクロプロピルヒドラジド、シクロヘキシルヒドラジド、シクロヘプチルヒドラジド、安息香酸ヒドラジド、ｏ−，ｍ−，ｐ−トリルヒドラジド、ｐ−メトキシフェニルヒドラジド、３，５−キシリルヒドラジド、１−ナフチルヒドラジドからなる群から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。
【００２０】
また、トリアゾール化合物としては、下記一般式（２）で表されるトリアゾール化合物が好ましい。
一般式（２）：Ｒ−Ｃ２Ｈ２Ｎ３
但し、一般式（２）中のＲは水素基、炭素数１〜３０のアルキル基、炭素数３〜３０のシクロアルキル基、アリール基を示す。また、トリアゾール骨格にアミノ基、メルカプト基、水酸基、カルボニル基、ベンゾ基を付与してもよい。
【００２１】
具体的なトリアゾール化合物としては、１，２，４−トリアゾール、３−アミノ−１，２，４−トリアゾール、４−アミノ−１，２，４−トリアゾール、３−メルカプト−１，２，４−トリアゾール、１，２，４−トリアゾール−３−オール、５−アミノ−３−メルカプト−１，２，４−トリアゾール、５−アミノ−１，２，４−トリアゾール、１，２，４−トリアゾール−３−カルボン酸、ベンゾトリアゾール、１−ヒドロキシベンゾトリアゾール（１水和物）などがトリアゾール化合物として挙げられる。
【００２２】
製造される天然ゴムの粘度は上記の化合物の種類によって調整ができ、例えば、高粘度の天然ゴムに対しては、乳酸ヒドラジド、フタル酸ヒドラジド、安息香酸ヒドラジド、オクタン酸ヒドラジドなどのＯＨ−の末端を有するヒドラジド化合物を挙げることができる。中粘度の天然ゴムに対しては、プロピオン酸ヒドラジド、アセトヒドラジド、ブチルヒドラジド、１，２，４−トリアゾール、４−アミノ−１，２，４−トリアゾールなどを挙げることができる。低粘度の天然ゴムに対しては、ラウリン酸ヒドラジド、パルミチン酸ヒドラジドなどのＲの炭素数が１２以上のアルキル酸ヒドラジドが挙げられる。
本発明の天然ゴムにあっては、このような高粘度用、中粘度用、及び低粘度用の恒粘度剤を適宜に１以上選択して、天然ゴムのムーニ粘度を８０以下、特に７５〜４０の範囲になるようにすることが好ましい。
【００２３】
上記恒粘度剤は、凝固前であればそのまま直接配合することができ、また、乾燥前のゴムに浸漬又は噴霧して加える場合には、特に、恒粘度剤は、分散媒、溶媒などに溶解して配合することが好ましい。
上記恒粘度剤種が水性の場合は、分散媒は水溶液として、また、油性の場合は、エマルジョンとして用いることができる。
恒粘度剤エマルジョンは、乳化剤と、必要に応じて親和剤とを用い、通常の方法で得ることができる。恒粘度剤水溶液の濃度は、２０〜８０質量％であること、及び、恒粘度剤エマルジョンの濃度が、３〜５０質量％であることが好ましい。上記濃度が薄すぎると（上記濃度が２０質量％又は３質量％未満であると）、所望量の恒粘度剤を添加するのに必要となる恒粘度剤の量が多くなりすぎ、また、濃度が濃すぎると（上記濃度が８０質量％又は５０質量％を越えると）、液の安定性を損ない、薬品の分散性が低下するなどの不具合を生じることがあるため、好ましくない。
【００２４】
また、天然ゴム（生ゴム）に対する恒粘度剤の添加量は、天然ゴム（生ゴム）全量に対して、０．００１〜３質量％、好ましくは、０．０３〜２．５質量％である。恒粘度剤の添加量が０．００１質量％未満であると、目的の恒粘度効果が発揮することができないことがあり、また、３質量％を越えると、ゴム組成物中に残留し、ゴム組成物の低発熱性及び耐久性を低下させることがあり、また、カーボンブラック他配合薬品の分散性を低下させることがあり、好ましくない。
【００２５】
恒粘度剤を浸漬する態様としては、上記各恒粘度剤種を溶解した恒粘度剤水溶液又は恒粘度剤エマルジョン中に天然ゴム（ＵＳＳシートやクラムなど）をそのまま浸漬する方法、恒粘度剤水溶液又は恒粘度剤エマルジョンを撹拌した状態で天然ゴム（ＵＳＳシートやクラムなど）を浸漬する方法などが挙げられる。なお、浸漬時間は、天然ゴム種、大きさなどにより変動するものであるが、好ましくは、１０秒〜８０分、更に好ましくは、３０秒〜６０分である。この浸漬処理では、短時間で目的の効果を発揮することができる。また、恒粘度剤を噴霧する態様としては、上記各恒粘度剤種を溶解した恒粘度剤水溶液又は恒粘度剤エマルジョンを噴霧器を用いてＵＳＳシート、クラムにコンベア上で両面から均一に噴霧することなどが挙げられる。本発明では、天然ゴム（生ゴム）に、恒粘度剤を上述の浸漬の態様で、または、上述の噴霧の態様にて添加することができ、更に、必要に応じて、この浸漬と噴霧の態様を併用して添加することもできる。
【００２６】
本発明の天然ゴムは、素練り工程なしに直接タイヤゴム等のゴム組成物とすることができる。かかるゴム組成物には、上記天然ゴムの他に、各種の合成ゴムを用いることができる。好ましくは、ポリマー相溶性（均一分散）の点からジェン系合成ゴムを用いることが好ましい。用いることができるジェン系合成ゴムとしては、例えば、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、ブタジエンゴム、スチレン−イソプレン共重合体ゴムから選ばれる少なくとも一種が挙げられ、特に、耐熱性の点から、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、ブタジエンゴムから選ばれる少なくとも一種が望ましい。このようなゴム組成物において、上記で得られた天然ゴムの含有量は、全ゴム成分全量に対して、５質量％以上、好ましくは、１０〜７０質量％とすることが望ましい。この天然ゴムの含有量が５質量％未満であると、タイヤ部材などに使用する場合、粘度改良効果がなくなる。
【００２７】
このように構成される本発明の天然ゴム及びその製造方法では、天然ゴムラテックスの凝固処理に際して、ゴムラテックスの凝固時のｐＨを３．０−４．２の範囲とすることで、生成する天然ゴムの分子量を低減させる。このため、必ずしもタイヤ工場での素練り工程を必要とすることがないので、タイヤ工場での省力化が可能となる。また、恒粘度剤を天然ゴムの製造工程の比較的初期の工程にて添加すると、乾燥工程前の粘度の上昇を抑えるとともに、その後の工程での粘度の上昇を抑えることができ、結果として、常に均質な天然ゴム原料が得られることとなる。
なお、本発明の上記処理工程で得られた天然ゴムには、必要に応じて、充填剤、補強剤、軟化剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤等の任意成分を含有させることもできる。また、天然ゴムはその優れた物理的性質のため、ゴム産業、タイヤ産業界において幅広く使用でき、特にタイヤゴムに使用することが好ましい。
【実施例】
【００２８】
以下に、実施例及び比較例により、本発明を更に具体的かつ詳細に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
以下の工程を適宜選択して、実施例及び比較例の天然ゴム及びそのゴム組成物を製造した。選択工程とムーニー粘度の評価とを表１及び表２に示した。
【００２９】
＜天然ゴムラテックス＞
アンモニア０．４質量％を添加した天然ゴムラテックス（ゴム濃度（ＤＲＣ）３０％のもの）を使用した。
＜凝固工程＞
ゴムラテックスに、下記表１に示す凝固酸を添加して、表１に示すｐＨに調整して、天然ゴムラテックスの凝固処理を行った。
＜クラム化工程＞
凝固物をクラッシャー、クレーパー３回、シュレッダーに通してクラム化した。
＜乾燥工程＞
バケット乾燥機で１１０℃、３００分乾燥した。
＜素練り工程＞
ドライプリブレーカー（ＤＰＢ）で素練り処理する。
【００３０】
＜恒粘度剤の投入工程＞
プロピオン酸ヒドラジドの５０質量％水溶液で以下のタイミングで添加した。なお、表２における恒粘度剤の配合量は、天然ゴム（生ゴム）に対する質量％である。
（凝固前投入）
恒粘度剤を添加し、３０秒間攪拌後、凝固酸を添加する。その後、８時間放置した。
（乾燥後投入）
ドライプリブレーカー（ＤＰＢ）で恒粘度剤を所定量混入した。
【００３１】
（分子量の評価法）
ゲル浸透クロマトグラフィー法により分子量を測定し、測定装置には、東ソー社製のゲルバーミエイションクロマトグラフ（ＨＣＬ−８０２０）、カラムには東ソー社製のＧＭＨＸＬ、校正には東ソー社製の標準ポリスチレン、溶媒にはＴＨＦ（１級）、溶液には０．０１ｇサンプル／３０ｃｃＴＨＦをそれぞれ用いた。
【００３２】
（ムーニー粘度の測定方法）
ＪＩＳ  Ｋ  ６３００−１９９４に準拠して、島津製作所社製の自動ムーニービスコメーターＳＭＶ−２０２を使用して、製造直後の１００℃におけるムーニー粘度：ＭＬｌ＋４（ＯＲＩＧＩＮＡＬ）と、この天然ゴムを６０℃オーブン中に７日間保管した後の１００℃におけるムーニー粘度：ＭＬｌ＋４（ＡＧＥＤ）を測定し、恒粘度効果として、
ＭＬｌ＋４（ＡＧＥＤ）−ＭＬｌ＋４（ＯＲＩＧＩＮＡＬ）によりムーニー粘度差を求めて恒粘度効果を評価した。
【００３３】
表中、○は使用工程である。注（１）は、素練り前の粘度、注（２）は配合ゴム組成物の粘度である。
ゴム組成物の配合内容は、各天然ゴムが５０質量部、イソプレンゴム（Ｎ１１０）が５０質量部、アロマオイルが５質量部、ステアリン酸が１質量部、亜鉛華が３質量部、加硫促進剤（ＤＺ：Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアスルフェンアミド）が０．８質量部、及び硫黄が１．２質量部である。
【００３４】
【表１】
2006213751.tif 000002
【００３５】
【表２】
2006213751.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明の天然ゴム及びその製造方法は、素練り工程を必ずしも必要としない、またドライプリブレーカー等の混練機等を用いて粘度調整をする必要がない等のタイヤ工場における省力化ができ、練り品質にもバラツキが生じないものであり、産業上の利用可能性の高いものである。