(57)【要約】【課題】  ４つの金型を必要とせず、凹金型のキャビ型と凸金型のコア型の一対のみを要する熱硬化性樹脂成形方法及び装置を提供すること【解決手段】  対をなす第１金型及び第２金型と、前記第１金型及び第２金型を固着可能で独立して垂直移動可能な下金型ステーションと、前記第１金型及び第２金型を固着可能で位置固定の上金型ステーションと、組み合った前記第１金型及び第２金型を支持し反転させる金型反転部とを有し、前記第１金型及び第２金型によって、成形しかつ成形された材料の内外両面にグレーズコーテイングを行うことを特徴とする熱硬化性樹脂成形装置。【選択図】      図１
2006062345.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
対をなす第１金型及び第２金型と、前記第１金型及び第２金型を固着可能で独立して垂直移動可能な下金型ステーションと、前記第１金型及び第２金型を固着可能で位置固定の上金型ステーションと、組み合った前記第１金型及び第２金型を支持し反転させる金型反転部とを有し、前記第１金型及び第２金型によって、成形しかつ成形された材料の内外両面にグレーズコーテイングを行うことを特徴とする熱硬化性樹脂成形装置。
【請求項２】
前記第１金型及び第２金型が、絵柄シートの貼り付けも行うことを特徴とする請求項１に記載の熱硬化性樹脂成形装置。
【請求項３】
対をなす第１金型及び第２金型と、前記第１金型及び第２金型を固着可能で独立して垂直移動可能な下金型ステーションと、前記第１金型及び第２金型を固着可能で位置固定の上金型ステーションと、組み合った前記第１金型及び第２金型を支持し反転させる金型反転部とを使用し、
前記第１金型及び第２金型によって成形し、成形された材料を前記第１金型に付着したまま前記第２金型を使用して第１グレーズコーテイングを行い、第１グレーズコーテイングを行った成形された材料を、前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第２グレーズコーテイグを行うことを特徴とする熱硬化性樹脂成形装置。
【請求項４】
対をなす第１金型及び第２金型と、前記第１金型及び第２金型を固着可能で独立して垂直移動可能な下金型ステーションと、前記第１金型及び第２金型を固着可能で位置固定の上金型ステーションと、組み合った前記第１金型及び第２金型を支持し反転させる金型反転部とを使用し、
第１回成形において、前記第１金型を下に、及び第２金型を上にして成形し、成形された材料を前記第１金型に付着したまま前記第２金型を使用して第１グレーズコーテイングを行い、第１グレーズコーテイングを行った成形された材料を、下にした前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第２グレーズコーテイグを行い、
第２回成形において、前記第１金型を上に、及び第２金型を下にして成形し、成形された材料を前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第１グレーズコーテイングを行い、第１グレーズコーテイングを行った成形された材料を、下にした前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第２グレーズコーテイグを行いことを特徴とする熱硬化性樹脂成形装置。
【請求項５】
対をなす第１金型及び第２金型と、前記第１金型及び第２金型を固着可能で独立して垂直移動可能な下金型ステーションと、前記第１金型及び第２金型を固着可能で位置固定の上金型ステーションと、組み合った前記第１金型及び第２金型を支持し反転させる金型反転部とを使用し、
第１成形において、前記第１金型及び第２金型によって成形し、成形された材料を前記第１金型に付着したまま前記第２金型を使用して第１絵柄シートの貼り付けを行い、第１絵柄シートの貼り付けを行った成形された材料を、前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第２絵柄シートの貼り付けを行うことを特徴とする熱硬化性樹脂成形装置。
【請求項６】
対をなす第１金型及び第２金型と、前記第１金型及び第２金型を固着可能で独立して垂直移動可能な下金型ステーションと、前記第１金型及び第２金型を固着可能で位置固定の上金型ステーションと、組み合った前記第１金型及び第２金型を支持し反転させる金型反転部とを使用し、
第１回成形において、前記第１金型を下に、及び第２金型を上にして成形し、成形された材料を前記第１金型に付着したまま前記第２金型を使用して第１絵柄シートの貼り付けを行い、第１絵柄シートの貼り付けを行った成形された材料を、下にした前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第２絵柄シートの貼り付けを行い、
第２回成形において、前記第１金型を上に、及び第２金型を下にして成形し、成形された材料を前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第１絵柄シートの貼り付けを行い、第１絵柄シートの貼り付けを行った成形された材料を、下にした前記第１金型に付着したまま前記第２金型を使用して第２絵柄シートの貼り付けを行うことを特徴とする熱硬化性樹脂成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱硬化性樹脂成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のメラミン樹脂等の熱硬化性樹脂材料を使用し、圧縮成形法により食器等の成形品が製造されている。この熱硬化性樹脂材料には、補強のために通常パルプ材が充填されている。パルプ材は、汚れ付着の原因となる場合があり、前記熱硬化性樹脂材料からパルプ材を取り除いて純粋に近い樹脂材料、すなわちグレーズを成形品の表面に被膜形成する（以下、グレーズコーテイングという）ことが行われている。
【０００３】
成形品が食器等の場合、絵柄を付けることが多い。絵柄は、樹脂を含浸させた絵柄入りのオーバーレイ紙等のフォイルすなわち特殊印刷紙に形成される。これを成形品の上側面に配置して加熱して成形品の表面に密着させ、さらにグレーズコーテイングを行う（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
具体的成形方法は、成形品の凹型にグレーズコーテイング成形を行う一次工程と、前記一次工程で得られた成形品をその上下を反転して凸金型に供給する二次工程と、前記成形品の凸型の表面にグレースコーテイング成形を行う三次工程によって行う。
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３８７５３号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
成形品は、成形直後から収縮が始まり、特に金型から取り外したときから収縮の割合は大きくなる。そのため、特許文献１に記載の技術においては、一次成形工程すなわち上側が開放の状態の半成形品を成形するために、下側の凹金型のキャビ型と、上側の凸金型のコア型を必要とする。二次成形工程すなわち下側が開放の状態の半成形品を成形するために、下側の凸金型と、容器の糸尻用の凹溝を有する上側の凹金型とを必要とする。すなわち、合計４つの金型を必要としている。その上、一般に、前記収縮は収縮率の大きな樹脂においては４８時間続くと言われており、完全に収縮した後に二次成形を行うことは、製造効率が下がり好ましくない。一次成形品の成形後の経過時間と二次成形の寸法の関係を踏まえて二次成形型を製造することは、実際上極めて困難である。
【０００７】
また、一次成形品は、その環境温度によっても寸法が変化し、この弊害を除去するために一次製品を温度管理することは大きな支出を伴う。
【０００８】
さらに、熱硬化性樹脂成形品はポリプロピレンやポリエチレン等のオレフィン系樹脂に比べて柔軟性が低く、一次成形品と二次成形金型の寸法に隔たりがあると、一次成形品が破壊される等の問題がある。
【０００９】
（目的）
本発明は、従来技術の熱硬化性樹脂成形方法及び装置における上述した問題点に鑑みてなされたものであって、一次成形工程すなわち上側が開放の状態の半成形品を成形するための下側の凹金型のキャビ型と上側の凸金型のコア型、及び二次成形工程すなわち下側が開放の状態の半成形品を成形するための下側の凸金型と容器の糸尻用の凹溝を有する上側の凹金型の合計４つの金型を必要とせず、凹金型のキャビ型と凸金型のコア型の一対のみを要する熱硬化性樹脂成形方法及び装置を提供することを目的とする。
【００１０】
また、従来の一次成形品の温度管理を要することなく、製造歩留まり等が高い製造効率のよい熱硬化性樹脂成形装置を提供することを目的とする。
【００１１】
さらに、ポリプロピレンやポリエチレン等のオレフィン系樹脂に比べて柔軟性が低い熱硬化性樹脂成形品も、製造歩留まり等が高い製造効率のよい熱硬化性樹脂成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
第１発明は、対をなす第１金型及び第２金型と、前記第１金型及び第２金型を固着可能で独立して垂直移動可能な下金型ステーションと、前記第１金型及び第２金型を固着可能で位置固定の上金型ステーションと、組み合った前記第１金型及び第２金型を支持し反転させる金型反転部とを有し、前記第１金型及び第２金型によって、成形しかつ成形された材料の内外両面にグレーズコーテイングを行うことを特徴とする熱硬化性樹脂成形装置である。
第１発明の実施態様は、前記第１金型及び第２金型が、絵柄シートの貼り付けも行うことを特徴とする。
【００１３】
第２発明は、対をなす第１金型及び第２金型と、前記第１金型及び第２金型を固着可能で独立して垂直移動可能な下金型ステーションと、前記第１金型及び第２金型を固着可能で位置固定の上金型ステーションと、組み合った前記第１金型及び第２金型を支持し反転させる金型反転部とを使用し、
前記第１金型及び第２金型によって成形し、成形された材料を前記第１金型に付着したまま前記第２金型を使用して第１グレーズコーテイングを行い、第１グレーズコーテイングを行った成形された材料を、前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第２グレーズコーテイグを行うことを特徴とする熱硬化性樹脂成形装置である。
【００１４】
第３発明は、対をなす第１金型及び第２金型と、前記第１金型及び第２金型を固着可能で独立して垂直移動可能な下金型ステーションと、前記第１金型及び第２金型を固着可能で位置固定の上金型ステーションと、組み合った前記第１金型及び第２金型を支持し反転させる金型反転部とを使用し、
第１回成形において、前記第１金型を下に、及び第２金型を上にして成形し、成形された材料を前記第１金型に付着したまま前記第２金型を使用して第１グレーズコーテイングを行い、第１グレーズコーテイングを行った成形された材料を、下にした前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第２グレーズコーテイグを行い、
第２回成形において、前記第１金型を上に、及び第２金型を下にして成形し、成形された材料を前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第１グレーズコーテイングを行い、第１グレーズコーテイングを行った成形された材料を、下にした前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第２グレーズコーテイグを行いことを特徴とする熱硬化性樹脂成形装置である。
【００１５】
第４発明は、対をなす第１金型及び第２金型と、前記第１金型及び第２金型を固着可能で独立して垂直移動可能な下金型ステーションと、前記第１金型及び第２金型を固着可能で位置固定の上金型ステーションと、組み合った前記第１金型及び第２金型を支持し反転させる金型反転部とを使用し、
第１成形において、前記第１金型及び第２金型によって成形し、成形された材料を前記第１金型に付着したまま前記第２金型を使用して第１絵柄シートの貼り付けを行い、第１絵柄シートの貼り付けを行った成形された材料を、前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第２絵柄シートの貼り付けを行うことを特徴とする熱硬化性樹脂成形装置である。
【００１６】
第５発明は、対をなす第１金型及び第２金型と、前記第１金型及び第２金型を固着可能で独立して垂直移動可能な下金型ステーションと、前記第１金型及び第２金型を固着可能で位置固定の上金型ステーションと、組み合った前記第１金型及び第２金型を支持し反転させる金型反転部とを使用し、
第１成形において、前記第１金型及び第２金型によって成形し、成形された材料を前記第１金型に付着したまま前記第２金型を使用して第１絵柄シートの貼り付けを行い、第１絵柄シートの貼り付けを行った成形された材料を、前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第２絵柄シートの貼り付けを行うことを特徴とする熱硬化性樹脂成形装置である。
【００１７】
第６発明は、対をなす第１金型及び第２金型と、前記第１金型及び第２金型を固着可能で独立して垂直移動可能な下金型ステーションと、前記第１金型及び第２金型を固着可能で位置固定の上金型ステーションと、組み合った前記第１金型及び第２金型を支持し反転させる金型反転部とを使用し、
第１回成形において、前記第１金型を下に、及び第２金型を上にして成形し、成形された材料を前記第１金型に付着したまま前記第２金型を使用して第１絵柄シートの貼り付けを行い、第１絵柄シートの貼り付けを行った成形された材料を、下にした前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第２絵柄シートの貼り付けを行い、
第２回成形において、前記第１金型を上に、及び第２金型を下にして成形し、成形された材料を前記第２金型に付着したまま前記第１金型を使用して第１絵柄シートの貼り付けを行い、第１絵柄シートの貼り付けを行った成形された材料を、下にした前記第１金型に付着したまま前記第２金型を使用して第２絵柄シートの貼り付けを行うことを特徴とする熱硬化性樹脂成形装置である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の熱硬化性樹脂成形装置によれば、成形半製品を前半成形工程で使用した下側の凸金型のコア型から取り出すことなしに、すべての成形製造工程を行うことができ、製造効率が高く、製造装置の要する面積も小さい効果を有する。
本発明の熱硬化性樹脂成形装置によれば、さらに、成形品に歪応力が発生せず、壊れ難い成形品を製造できる効果を有する。
特に、第４発明及び第６発明においては、第１回成形工程の次に、第１成形工程の略逆の第２成形工程を行って、第１回成形工程の開始状態に戻るので、制御系が簡易になることに加えて、製造時間の短縮化を図ることができる効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下に本発明の熱硬化性樹脂成形方法及び装置を実施するための最良の形態について説明する。
(構成）
いわゆる絵柄及び糸尻付き容器を製造する最良の実施形態の熱硬化性樹脂成形装置１０は、図１に示すように、成形機本体１２と、左型反転機１４と、右型反転機１６とからなる。
【００２０】
成形機本体１２は、油圧シリンダー１８によって上下運動させられて、鋼鉄製の凸金型２０又は鋼鉄製の凹金型３０を上向きに載置する下金型ステーション２２と、鋼鉄製の凹金型３０又は鋼鉄製の凸金型２０を下向きに支持する静止した上金型ステーション３２とを有する。
【００２１】
凸金型２０は、電気ヒータ（図示せず）が埋め込まれていて、作動中、１６０℃に加熱される。凸金型２０は、例えば、図２に示すように、下金型ステーション３２に固定された固定板３５に固着された永久磁石板３６に載置され、磁力によって固定されている。永久磁石板３６には、凸金型２０を位置決めするための複数のノックピン３７が植設されている。図１において、凸金型２０の下面には、ノックピン３７を受け入れる複数のノック孔４０が設けられている。
【００２２】
凹金型３０は、上金型ステーション４２に固定された固定板５０に固着された永久磁石板５２に載置され、磁力によって固定されている。永久磁石板５２には、凹金型３０を位置決めするための複数のノックピン５６が植設されている。図２において、凹金型３０の上面には、ノックピン５６を受け入れる複数のノック孔６０が設けられている。
凸金型２０及び凹金型３０の側面には、左型反転機１４及び右型反転機１６によって挟持されるとき左反転ピン７０及び右反転ピン７２が係合する反転ピン孔７６が設けられている。
【００２３】
左型反転機１４は、図１に示すように、凸金型２０及び凹金型３０に係合する左反転ピン７０を支持する支持アーム８０を軸中心に回転させる反転モータ８２と、左反転ピン７０を凸金型２０及び凹金型３０に係合させたり離したりする押し出しシリンダー８４を有する。
右型反転機１６は、図１に示すように、凸金型２０及び凹金型３０に係合する右反転ピン７２を支持する支持アーム８６を軸中心に回転させる反転モータ８８と、右反転ピン７２を凸金型２０及び凹金型３０に係合させたり離したりする押し出しシリンダー９０を有する。
【００２４】
（作動）
上述した構成の熱硬化性樹脂成形装置の使用方法すなわち作動は、以下のとおりである。
（１）片道作動
量産ラインにおいて、一連の製造工程を終了した後、該一連の製造工程の最初に戻って繰り返して行う作動である。
第１工程において、図４に示すように、凸金型２０の上に硬化前の熱硬化性樹脂材料Ｍを載置する。
第２工程において、図５に示すように、油圧シリンダー１８を伸張させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を上昇させて、上金型ステーション４２に固定された固定板５０に固着された永久磁石板５２と一体の凹金型３０と、凸金型２０とを温度１６０℃に加熱して、圧力２００ｋｇ／ｃｍ2で押圧する。これにより、熱硬化性樹脂材料Ｍは、成形品すなわち糸尻付き容器ＭＭの形状になる。
【００２５】
第３工程において、図６に示すように、油圧シリンダー１８を短縮化させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を下降させて、凸金型２０の上に成形したままの糸尻付き容器ＭＭを露出させる。露出された糸尻付き容器ＭＭの外面に、オーバーレイ紙にオフセット等のインキで絵柄を印刷し、樹脂を含浸させた外面絵柄シート１００を配置する。
【００２６】
第４工程において、図７に示すように、油圧シリンダー１８を伸張させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を上昇させて、凹金型３０に外面絵柄シート１００を配置した糸尻付き容器ＭＭを凸金型２０によって温度１６０℃、圧力２００ｋｇ／ｃｍ2で押圧する。これにより、外面絵柄シート１００は糸尻付き容器ＭＭの外面と密着し、絵柄が糸尻付き容器ＭＭに外面に形成される。
【００２７】
第５工程において、図８に示すように、油圧シリンダー１８を短縮化させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を下降させて、凸金型２０の上に外面に絵柄を有する糸尻付き容器ＭＭを露出させる。露出された糸尻付き容器ＭＭの外面に、グレーズを散布する。
【００２８】
第６工程において、図９に示すように、油圧シリンダー１８を伸張させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を上昇させて、凹金型３０にグレーズを散布した糸尻付き容器ＭＭを凸金型２０によって温度１６０℃、圧力２００ｋｇ／ｃｍ2で押圧する。これにより、糸尻付き容器ＭＭの外面にグレーズコーテイングＧが形成される。
【００２９】
第７工程において、図１０に示すように、凹金型３０を上金型ステーション３２に固定された固定板５０に固着された永久磁石板５２から離脱させる。さらに、油圧シリンダー１８をタイバー２４のガイドによって半分程短縮化させて下金型ステーション２２を少し下降させて、外観上一体の凸金型２０及び凹金型３０を、左型反転機１４及び右型反転機１６によって把持可能な高さ位置に配置する。
【００３０】
第８工程において、図１１に示すように、外観上一体の凸金型２０及び凹金型３０を、左型反転機１４及び右型反転機１６によって把持する。
第９工程において、図１２に示すように、油圧シリンダー１８をさらに半分程短縮化させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２をさらに下降させて、外観上一体の凸金型２０及び凹金型３０を左型反転機１４及び右型反転機１６によってのみ把持し、凸金型２０及び凹金型３０を左型反転機１４及び右型反転機１６によって回転可能にする。
【００３１】
第１０工程において、図１３に示すように、外観上一体の凸金型２０及び凹金型３０を左型反転機１４及び右型反転機１６によって上下反転させ、凸金型２０が下向きに及び凹金型３０が上向きになるようにする。糸尻付き容器ＭＭは凹型が上向きになる。
第１１工程において、図１４に示すように、油圧シリンダー１８を半分程伸張させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を上昇させて、凹金型３０を下金型ステーション２２に固定された固定板３５に固着された永久磁石板３６に載置し、磁力によって固定させる。
【００３２】
第１２工程において、図１５に示すように、左型反転機１４及び右型反転機１６を凸金型２０及び凹金型３０から離脱させ、外観上一体の凸金型２０及び凹金型３０は下金型ステーション２２によって垂直方向に自由に移動可能とする。
第１３工程において、図１６に示すように、油圧シリンダー１８を伸張させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を上昇させて、凸金型２０を上金型ステーション３２に固定された固定板５０に固着された永久磁石板５２に磁力で固着する。
【００３３】
第１４工程において、図１７に示すように、油圧シリンダー１８を短縮化させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を下降させて、凹金型３０の上に成形したままの糸尻付き容器ＭＭを凹型を上向きに露出させる。露出された糸尻付き容器ＭＭの内面に、オーバーレイ紙にオフセットインキ等のインキで絵柄を印刷した内面絵柄シート１１０を配置する。
【００３４】
第１５工程において、図１８に示すように、油圧シリンダー１８を伸張させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を上昇させて、凹金型３０に内面絵柄シート１１０を配置した糸尻付き容器ＭＭを凸金型２０によって温度１６０℃、圧力２００ｋｇ／ｃｍ2で押圧する。これにより、内面絵柄シート１１０は糸尻付き容器ＭＭの内面と密着し、絵柄のみが糸尻付き容器ＭＭに内面に形成される。
【００３５】
第１６工程において、図１９に示すように、油圧シリンダー１８を短縮化させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を下降させて、凹金型３０の上に内面に絵柄を有する糸尻付き容器ＭＭを露出させる。露出された糸尻付き容器ＭＭの上に、グレーズを散布する。
【００３６】
第１７工程において、図２０に示すように、油圧シリンダー１８を伸張させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を上昇させて、凸金型２０にグレーズを散布した糸尻付き容器ＭＭを温度１６０℃に加熱された凹金型３０によって、圧力２００ｋｇ／ｃｍ2で押圧する。これにより、糸尻付き容器ＭＭの外面にグレーズコーテイングＧが形成される。
【００３７】
第１８工程において、図２１に示すように、油圧シリンダー１８を短縮化させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を下降させて、凹金型３０の上に外面に絵柄を有する糸尻付き容器ＭＭを露出させ、取り出す。
【００３８】
（２）往復作動
量産ラインにおいて、一連の製造工程を終了した後、該一連の製造工程の最初に戻らず該一連の製造工程の略逆の順序の製造工程を行い、この往復工程を繰り返す作動である。
前記第１工程ないし第１８工程の後に続けて以下の第１９工程ないし３６工程を行う。
【００３９】
図２２は、第１８工程が終了して、糸尻付き容器ＭＭを取り出した状態を示す。
第１９工程において、図２３に示すように、凹金型３０の上に硬化前の熱硬化性樹脂材料Ｍを載置する。
第２０工程において、図２４に示すように、油圧シリンダー１８を伸張させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を上昇させる。上金型ステーション３２に固定された固定板５０に固着された永久磁石板５２と一体の凸金型２０と、凹金型３０とを温度１６５℃にして、圧力２００ｋｇ／ｃｍ2で押圧する。これにより、熱硬化性樹脂材料Ｍは、成形品すなわち糸尻付き容器ＭＭの形状になる。
【００４０】
第２１工程において、図２５に示すように、油圧シリンダー１８を短縮化させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を下降させて、凹金型３０の上に成形したままの糸尻付き容器ＭＭを露出させる。露出された糸尻付き容器ＭＭの内面に、オーバーレイ紙にオフセット等のインキで絵柄を印刷し、樹脂を含浸させた内面絵柄シート１１０を配置する。
【００４１】
第２２工程において、図２６に示すように、油圧シリンダー１８を伸張させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を上昇させて、凸金型２０に内面絵柄シート１１０を配置した糸尻付き容器ＭＭを温度１６０℃に加熱した凸金型２０によって、圧力２００ｋｇ／ｃｍ2で押圧する。これにより、内面絵柄シート１１０は糸尻付き容器ＭＭの内面と密着し、絵柄が糸尻付き容器ＭＭに内面に形成される。
【００４２】
第２３工程において、図２７に示すように、油圧シリンダー１８を短縮化させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を下降させて、凹金型３０の内面に絵柄を有する糸尻付き容器ＭＭを露出させる。露出された糸尻付き容器ＭＭの内面に、グレーズを散布する。
【００４３】
第２４工程において、図２８に示すように、油圧シリンダー１８を伸張させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を上昇させて、温度１６０℃に加熱した凸金型２０によって、温度１６０℃に加熱した凹金型３０によって支持されグレーズ散布した糸尻付き容器ＭＭを、圧力２００ｋｇ／ｃｍ2で押圧する。これにより、糸尻付き容器ＭＭの内面にグレーズコーテイングＧが形成される。
【００４４】
第２５工程において、図２９に示すように、凸金型２０を上金型ステーション３２に固定された固定板５０に固着された永久磁石板５２から離脱させる。さらに、油圧シリンダー１８をタイバー２４のガイドによって半分程短縮化させて下金型ステーション２２を少し下降させて、外観上一体の凸金型２０及び凹金型３０を、左型反転機１４及び右型反転機１６によって把持可能な高さ位置に配置する。
【００４５】
第２６工程において、図３０に示すように、外観上一体の凸金型２０及び凹金型３０を、左型反転機１４及び右型反転機１６によって把持する。
第２７工程において、図３１に示すように、油圧シリンダー１８をさらに半分程短縮化させ、タイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２をさらに下降させて、外観上一体の凸金型２０及び凹金型３０を左型反転機１４及び右型反転機１６によってのみ把持し、凸金型２０及び凹金型３０を左型反転機１４及び右型反転機１６によって回転可能にする。
【００４６】
第２８工程において、図３２に示すように、外観上一体の凸金型２０及び凹金型３０を左型反転機１４及び右型反転機１６によって上下反転させ、凹金型３０が下向きに、及び凸金型２０が上向きになるようにする。糸尻付き容器ＭＭは凸型が上向きになる。
第２９工程において、図３３に示すように、油圧シリンダー１８を半分程伸張させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を上昇させて、凸金型２０を下金型ステーション２２に固定された固定板３５に固着された永久磁石板３６に載置し、磁力によって固定させる。
【００４７】
第３０工程において、図３４に示すように、左型反転機１４及び右型反転機１６を凸金型２０及び凹金型３０から離脱させ、外観上一体の凸金型２０及び凹金型３０は下金型ステーション２２によって垂直方向に自由に移動可能とする。
第３１工程において、図３５に示すように、油圧シリンダー１８を伸張させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を上昇させて、凹金型３０を上金型ステーション３２に固定された固定板５０に固着された永久磁石板５２に磁力で固着する。
【００４８】
第３２工程において、図３６に示すように、油圧シリンダー１８を短縮化させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を下降させて、凸金型２０の上に成形したままの糸尻付き容器ＭＭを凸型を上向きに露出させる。露出された糸尻付き容器ＭＭの外面に、オーバーレイ紙にオフセットインキ等のインキで絵柄を印刷した外面絵柄シート１００を配置する。
【００４９】
第３３工程において、図３７に示すように、油圧シリンダー１８を伸張させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を上昇させて、温度１６０℃に加熱した凹金型３０によって、外面絵柄シート１００を配置した糸尻付き容器ＭＭを、圧力２００ｋｇ／ｃｍ2で押圧する。これにより、外面絵柄シート１００は糸尻付き容器ＭＭの外面と密着し、絵柄が糸尻付き容器ＭＭに外面に形成される。
【００５０】
第３４工程において、図３８に示すように、油圧シリンダー１８を短縮化させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を下降させて、凸金型２０の上に外面に絵柄を有する糸尻付き容器ＭＭを露出させる。露出された糸尻付き容器ＭＭの外面に、グレーズを散布する。
【００５１】
第３５工程において、図３９に示すように、油圧シリンダー１８を伸張させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を上昇させて、１６０℃に加熱した凹金型３０によって、グレーズを散布した糸尻付き容器ＭＭを、圧力２００ｋｇ／ｃｍ2で押圧する。これにより、糸尻付き容器ＭＭの外面にグレーズコーテイングＧが形成される。
【００５２】
第３６工程において、図４０に示すように、油圧シリンダー１８を短縮化させタイバー２４のガイドによって下金型ステーション２２を下降させて、凸金型２０の上に内外面に絵柄を有する糸尻付き容器ＭＭを露出させ、取り出す。
図４０に示す糸尻付き容器ＭＭを取り出した後の熱硬化性樹脂成形装置１０の状態は、図１に示す状態と同一である。
【００５３】
（３）金型の改良
上述した（１）片道作動の第３工程、第５工程、第１４工程及び第１６工程、及び（２）往復作動の第２１工程、第２３工程、第３２工程及び第３４工程において、外面絵柄シート１００の配置及びグレーズの散布のために、露出される糸尻付き容器ＭＭは、常に下側の金型に載置されて、糸尻付き容器ＭＭと上側の金型との間に空間が形成されなければならない。糸尻付き容器ＭＭの金型からの剥離性から、糸尻付き容器ＭＭが下側の金型に載置されず、上側の金型に固着したままであるおそれがあるときは、例えば凹金型３０を以下に説明する押し出しノブ２００付き凹金型２３０にすることが望ましい。
【００５４】
押し出しノブ２００付き凹金型２３０は、図４１に示すように、糸尻付き容器ＭＭの糸尻２１２の内面に対応する部分を、金型引き抜き摩擦力が押し出しノブ２００付き凹金型２３０が大きくなるように、引き抜き方向と平行な面２１４を形成する。さらに、押し出しノブ２００付き凹金型２３０の糸尻２１２に対応する部分の中心に、アクチュエータ（図示せず）によって作動する押し出しノブ２００を配置する。
このように構成することによって、図４１に示すように、押し出しノブ２００付き凹金型２３０が上側にあって下向きの場合には、金型引き抜き摩擦力によって押し出しノブ２００付き凹金型２３０に付着した糸尻付き容器ＭＭを、押し出しノブ２００によって押し下げ、下側の凸金型２２０に載置されるようになる。図４１に示す状態と上下逆で、押し出しノブ２００付き凹金型２３０が下側にあって上向きの場合には、糸尻付き容器ＭＭは、金型引き抜き摩擦力によって押し出しノブ２００付き凹金型２３０に保持され、下側の押し出しノブ２００付き凹金型２３０に載置されるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の実施形態の熱硬化性樹脂成形装置の構成説明図である。
【図２】図１に示す熱硬化性樹脂成形装置の下金型ステーション及び凸金型の説明図である。
【図３】図１に示す熱硬化性樹脂成形装置の上金型ステーション及び凹金型の説明図である。
【図４】図１〜図４に示す熱硬化性樹脂成形装置を使用した本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第１ステップの説明図である。
【図５】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第２ステップの説明図である。
【図６】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第３ステップの説明図である。
【図７】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第４ステップの説明図である。
【図８】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第５ステップの説明図である。
【図９】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第６ステップの説明図である。
【図１０】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第７ステップの説明図である。
【図１１】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第８ステップの説明図である。
【図１２】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第９ステップの説明図である。
【図１３】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第１０ステップの説明図である。
【図１４】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第１１ステップの説明図である。
【図１５】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第１２ステップの説明図である。
【図１６】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第１３ステップの説明図である。
【図１７】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第１４ステップの説明図である。
【図１８】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第１５ステップの説明図である。
【図１９】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第１６ステップの説明図である。
【図２０】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第１７ステップの説明図である。
【図２１】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第１８ステップの説明図である。
【図２２】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第１８ステップで糸尻付き容器を取り出した後の説明図である。
【図２３】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第１９ステップの説明図である。
【図２４】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第２０ステップの説明図である。
【図２５】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第２１ステップの説明図である。
【図２６】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第２２ステップの説明図である。
【図２７】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第２３ステップの説明図である。
【図２８】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第２４ステップの説明図である。
【図２９】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第２５ステップの説明図である。
【図３０】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第２６ステップの説明図である。
【図３１】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第２７ステップの説明図である。
【図３２】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第２８ステップの説明図である。
【図３３】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第２９ステップの説明図である。
【図３４】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第３０ステップの説明図である。
【図３５】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第３１ステップの説明図である。
【図３６】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第３２ステップの説明図である。
【図３７】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第３３ステップの説明図である。
【図３８】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第３４ステップの説明図である。
【図３９】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第３５ステップの説明図である。
【図４０】本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第３６ステップの説明図である。
【図４１】本発明の実施形態の熱硬化性樹脂成形装置の改良金型の構成説明図である。本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第３６ステップの説明図である。
【符号の説明】
【００５６】
Ｍ            熱硬化性樹脂材料
ＭＭ          糸尻付き容器
Ｇ            グレーズコーテイング
１０          熱硬化性樹脂成形装置
１２          成形機本体
１４          左型反転機
１６          右型反転機
１８          油圧シリンダー
２０          凸金型
２２          下金型ステーション
２４          タイバー
３０          凹金型
３２          上金型ステーション
３５          固定板
３６          永久磁石板
３７          ノックピン
５２          永久磁石板
５６          ノックピン
７０          左反転ピン
７６          右反転ピン
８０          支持アーム
８２          反転モータ
８４          押し出しシリンダー
【図１】
2006062345.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2006062345.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
2006062345.tif 000017
【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
2006062345.tif 000020
【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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