(57)【要約】【課題】  余剰部品を使用している製品が余剰部品数量からいくつまで生産できるかを算出し、製品毎に生産可能台数を算出する場合、製品間で共通に使用する共通部品の余剰数量によっては、全ての製品が生産可能台数だけ生産できるとは限らない。【解決手段】  生産計画システムに、販売部門に対し製品毎の生産可能台数を納入可能日別に表示する生産可能台数表示部を設け、販売部門に生産予定の全容を明らかにすると、販売部門は、前記生産可能台数と顧客との引き合いと勘案し予定注文を出す。しかし、生産可能台数は他の製品の生産を犠牲にした場合に可能な生産台数であるので、必ずしも予定注文通りの数量を生産できるとは限らない。そこで、販売部門は製品の組み合わせを生産可能台数表示部上でシミュレーションし、最終的に最も顧客ニーズと合う組み合わせを選択し、それを確定注文とする。【選択図】  図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産計画の調整を行うことができる生産計画システムにおいて、生産計画情報、部品毎に製品で共通に使用する共通部品とある製品にだけ使用される専用部品の区別された部品表情報、部品在庫情報および部品入庫予定情報を記憶するデータ記憶装置と、前記データ記憶装置に記憶された生産計画情報および部品表情報に基づいて資材所要量計算を実行するＭＲＰ（資材所要量計画）展開装置と、余剰部品調整装置とを備え、前記余剰部品調整装置は、前記ＭＲＰ展開装置が計算した各時点での各部品の時系列資材所要量を、前記部品在庫情報に含まれる当該時点より過去の各部品在庫量および前記部品入庫情報に含まれる当該時点の各部品入庫予定量の和から差し引く減算演算を、各部品について実施して、当該時点の部品在庫のプラス分を余剰部品情報として算出する余剰部品算出部、前記余剰部品算出部が算出した余剰部品情報に基づいて、余剰となっている共通部品数と専用部品数から製品毎の生産可能数量を算出し表示することのできる製品生産可能数量表示部、および、仮の製品注文数を入力するとそれにより生産可能数量がどう変化するかを算出し表示する製品生産可能数シミュレーション部を有することを特徴とする生産計画システム。
【請求項２】
請求項１に記載の生産計画システムにおいて、確定注文入力装置をさらに備え、前期確定注文入力装置に入力された注文により新規に生産計画を追加する新規生産計画手段とを備えることを特徴とする生産計画システム。
【請求項３】
コンピュータに実行させることにより生産計画の調整を行うためのプログラムを記録した記録媒体であって、前記プログラムは、生産計画情報、部品毎に製品で共通に使用する共通部品とある製品にだけ使用される専用部品の区別された部品表情報、部品在庫情報および部品入庫予定情報を記憶するデータ記憶装置を有するコンピュータに、前記データ記憶装置に記憶された生産計画情報および部品表情報に基づいて資材所要量計算を実行する処理と、各時点での各部品の時系列資材所要量を、前記部品在庫情報に含まれる当該時点より過去の各部品在庫量および前記部品入庫情報に含まれる当該時点の各部品入庫予定量の和から差し引く減算演算を、各部品について実施して、当該時点の部品在庫のプラス分を余剰部品情報として算出する処理と、余剰部品情報に基づいて、余剰となっている共通部品数と専用部品数から製品毎の生産可能数量を算出し表示する処理、および、仮の製品注文数を入力するとそれにより生産可能数量がどう変化するかを算出し表示する処理を有することを特徴とするプログラムを記録した記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産計画システムに係わり、特に、不足部品の解消、余剰部品の解消、生産計画の調整、部品手配計画の調整を含む生産計画システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
生産計画システムの公知例としては、特開平１１−１５８８１号公報に記載されている技術がある。
【０００３】
特開平１１−１５８８１号公報に開示されている従来技術は、不足部品を明らかにし、不足部品を含む製品の生産計画を削除し、余剰部品で生産できる製品の生産計画を追加することにより、実行可能生産計画を作成する生産計画システムである。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１５８８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記従来技術の生産計画システムは、資材所要量を部品在庫情報および部品入庫予定情報を照合することにより不足部品を明らかにする不足部品算出部と有する。そして、生産計画から不足部品を含む製品の生産計画を削除もしくは先送りにすることを不良部品が全て解消するまで繰り返す不足部品解消部を有する。この結果実行段階で部品がないため生産ができないといった場合を排除し、実行可能となる生産計画を作成することができる。
【０００６】
また、前記従来技術の生産計画システムは、不足部品解消により余剰となった部品を含む余剰部品の種類と数量を算出する余剰部品算出部を有する。そして、余剰部品で生産できる製品の計画を算出しこれを生産計画作成者に提示する。生産計画作成者は、提示された生産計画から追加する生産計画を選択し、これを実行可能生産計画に追加する余剰部品解消部を有する。この結果、余剰部品を極力少なくし、部品在庫の不良化を防ぐことができる。さらに、前記従来技術の生産計画システムは余剰部品で生産できる製品の計画を提示する際、余剰部品解消の金額的効果、例えば予想販売価格と原価の差すなわち利益を算出し表示することにより、生産計画作成者の意思決定支援することを含んでいる。
【０００７】
しかし前記従来技術では、余剰部品解消部が算出した追加の生産計画が実際に販売できるかどうかわからない。すなわち、生産計画作成者がある程度の需要の動向を考慮するが、あくまでも余剰部品を解消することを優先としており、必ずしも需要と合致した製品の生産が追加されるというわけではない。したがって、生産したが実際には販売できなかったという場合も考えられる。
【０００８】
本発明は、生産計画について余剰部品低減のための手続きが行えるとともに、実際の需要とできるかぎり合致するよう実行可能生産計画を立てることのできる生産計画システムを提供することを目的とする。
【０００９】
具体的には、まず部品を複数の製品で使用する共通部品と特定の製品でしか使用しない専用部品に分け、それぞれについて不足部品及び余剰部品を算出する。次に、共通部品を共通にする製品間での生産可能数量を算出しこれを販売部門に開示する。販売部門は、生産可能数量に基づき確定注文を出し、生産部門は、この注文に基づき生産計画を修正するとともに、生産可能数量を再計算し、販売部門に開示している情報を更新するといった一連の手続きを実行することにより、需要に沿いながら余剰部品を解消することができる生産システムを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明は、以下の考え方に基づいてなされている。
（１）生産計画システムが有する部品表情報には、製品を構成する部品が他の製品でも使用される共通部品か、当該製品にだけ使用される専用部品かを区別する情報が含まれる。
（２）生産計画システムに、生産計画情報と前記部品表情報とから計算した資材所要量を部品在庫情報および部品入庫情報と照合することによって不足になる部品の種類と数量を算出する不足部品算出部を設け、この不足部品算出部によりまず現状の不足部品状況を明らかにする。
（３）前記従来技術である不足部品解消部を設け不足部品を解消することにより、現状の実行不可能生産計画を実行可能生産計画にする。
（４）生産計画システムに、実行可能生産計画情報と部品表情報とから再び計算した資材所要量を部品在庫情報及び部品新規購入情報と照合することによって余剰となる部品の種類と数量を算出する余剰部品算出部を設け、この余剰部品算出部により次に現状の余剰部品状況の全容を明らかにする。
（５）生産計画システムに、上記の余剰部品を使用している製品が余剰部品数量からいくつまで生産できるかを算出する製品生産可能台数算出部を設け、製品毎に生産可能台数を算出する。この時、製品間で共通に使用する共通部品の余剰数量によっては、全ての製品が生産可能台数だけ生産できるとは限らない。例えば、共通部品が３０台しかない場合、この共通部品を使用するある製品を２５台生産した場合、この共通部品を使用する別の製品の生産可能台数が３０台であったとしても、実際に生産できる台数は５台が上限である。
（６）生産計画システムに、販売部門に対し製品毎の上記生産可能台数を納入可能日別に表示する生産可能台数表示部を設け、販売部門に生産予定の全容を明らかにする。販売部門は、前記生産可能台数と顧客との引き合いと勘案し予定注文を出す。しかし、生産可能台数は他の製品の生産を犠牲にした場合に可能な生産台数であるので、必ずしも予定注文通りの数量を生産できるとは限らない。そこで、販売部門は製品の組み合わせを生産可能台数表示部上でシミュレーションでき、最終的に最も顧客ニーズと合う組み合わせを選択し、それを確定注文とする。
【００１１】
販売部門にとって、注文の全台数を納入できないことで失注する場合がある。この時、顧客に対し代替品の提案もしくは納期を延ばす交渉をする。しかし、代替品を含む将来の生産計画が把握できていないと交渉できない。また、生産部門としては現状の実行可能生産計画内で代替品もしくは納期延伸の交渉をしてもらいたいと考えている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明により、余剰部品を効率よく解消することができる。この結果、部品在庫の不良資産化を低減することができる。また、販売部門に実行可能生産計画を提示しすることで、販売部門が顧客に的確な代替品や納期延伸の提案をできるよう支援することで、失注を防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
ここで、上記目的を達成するため、本発明により提供される形態を挙げる。
【００１４】
本発明の第１の形態として、生産計画の調整を行うことができる生産計画システムにおいて、生産計画情報、部品ごとに共通部品か専用部品かを区別できる部品表情報、部品在庫情報および部品入庫予定情報を記憶するデータ記憶装置と、前記データ記憶装置に記憶された生産計画情報および部品表情報に基づいて資材所要量計算を実行するＭＲＰ（資材所要量計画）展開装置と、余剰部品の解消を図るための調整を行う余剰部品調整装置とを備え、前記余剰部品調整装置は、前記ＭＲＰ展開装置が計算した資材所要量を前記部品在庫情報および前記部品入庫予定情報と照合することによって、余剰になる部品を算出する余剰部品算出部、および、前記余剰部品算出部が算出した余剰部品情報に基づいて製品毎の生産可能数量を算出しこれを表示することのできる製品生産可能数量表示部、および仮の製品注文数を入力するとそれにより生産可能数量がどう変化するかを算出し表示する製品生産可能数シミュレーション部を有することを特徴とする生産計画システムが提供される。
【００１５】
本発明の第２の形態として、コンピュータに実行させることにより生産計画の調整を行うためのプログラムを記録した記録媒体であって、前記プログラムは、予め作成された現在の生産計画について資材所要量を計算し、前記資材所要量計算結果を在庫部品および入庫予定部品と照合して、前記現在の生産計画を実行する上で余剰となる部品とその個数を算出し、部品毎に共通部品か専用部品かを区別した部品表に基づき、製品の生産可能数量を算出するとともにこれを表示し、製品の仮の注文数量を入力した場合はそれに伴い製品の生産可能数量がどう変化するかを算出しこれを表示する処理をコンピュータに実行させるものであることを特徴とするプログラムを記録した記録媒体が提供される。
【００１６】
図５に、本発明の生産計画システムの機能構成の一例を示す。
【００１７】
本発明の生産計画システム１０は、図５に示すように、生産計画立案サブシステム１１と、ＭＲＰ展開装置１２と、調達サブシステム１３と、余剰部品調整装置１４と、データ記憶装置１５と、確定注文入力装置１６とを備える。
【００１８】
また、この生産計画システム１０には、外部の生産計画担当者入出力装置２０と、販売部門担当者入出力装置２１と、部品サプライア受注システム２２とが接続されている。
【００１９】
前記余剰部品調整装置１４には、余剰部品算出部１４１と、製品生産可能数量シミュレーション部１４２と、製品生産可能数量表示部１４３とを備える。
【００２０】
前記データ記憶装置１５は、生産情報を記憶する生産計画記憶部１５１と、必要部品のリストである部品表記憶部１５２と、部品の在庫を示す部品在庫記憶部１５３と、部品の入庫予定を示す入庫予定情報を記憶する部品入庫予定記憶部１５４の各記憶領域を持つ。
【００２１】
以下、本発明の実施による生産計画調整の一例について、図を用いて説明する。
【００２２】
図１と図２は、本発明である生産計画システムに含まれる部品表の例である。本例では部品表は、いわゆる製造ＢＯＭと呼ばれる製品を構成する部品を展開したもの（図１）の他、それぞれの部品がどの製品で使われているかを表すもの（図２）を含む。
【００２３】
図３は、本発明の実施例を示すフローチャート図である。以下、このフローチャート図に従い説明する。
（１）生産計画担当者が需要を予測し、前記生産計画担当者入出力装置２０から、製品毎に数ヶ月先の生産計画数を入力する。前記生産計画数は、前記生産計画システム１０に伝えられ、前記生産計画記憶部に格納される（図３の３００１）。
（２）前記生産計画システム１０の前記ＭＲＰ展開装置１２は、前記データ記憶装置１５内の前記生産計画記憶部より生産計画を、前記部品表記憶部１５２より製造ＢＯＭを読み出し、生産期間における部品所要量を計算する（図３の３００２）。
（３）前記生産計画システム１０は前記部品所要量から、前記調達サブシステム１３を会して部品サプライアにフォアキャストを提示する（図３の３００３）。
（４）部品サプライアは前記フォアキャストを前記部品サプライア受注システム２２で受け取る。次に、前記部品サプライア受注システム２２は、部品サプライアの生産計画と照合し、納入可能数を前記生産計画システム１０に返信する（図３の３００４）。この時、部品サプライアの回答がフォアキャスト通りであれば不足部品は発生せず、余剰部品も発生しないのであるが、通常、部品によってはフォアキャスト通りに納入できないところもあるので、不足部品が発生することとなる。通常生産計画担当者は、再度生産計画を見直し、前記（１）（２）の手順を繰り返し部品所要量を再計算する。その結果をもって、フォアキャストの見直しや部品の納期調整などを部品サプライアに要請して余剰部品が発生しないように努めるが、それでもどうしても余剰部品が発生してしまう場合がある。図４は、本実施例の部品表で展開される専用部品ａ、専用部品ｂ、専用部品ｃ、Ｘについてフォアキャストと部品サプライアからの回答例を示したものである。例えば部品Ｘは、５００台のフォアキャストに対して部品サプライアからの回答は４００台であることを示している。
（５）前記生産計画システム１０は、共通部品の調達可能数に基づき、生産計画数を見直す（図３の３００５）。図７は、生産計画を見直す場合の計算例である。この例に従えば、共通部品Ｘの調達可能数は４００台なので、これを当初の生産計画数の比率で製品１、製品２、製品３に振り分け、それぞれ８０台、２００台、１２０台とする。
（６）また、次に専用部品の調達可能数に基づき、生産可能台数の上限値を算出する（図３の３００６）。図８は、生産可能台数の上限値を算出する算出式の例である。この例によれば、専用部品ａ、専用部品ｂ、専用部品ｃの調達可能数がそれぞれ１００台、２３０台、１４０台であり、共通部品の調達可能数が４００台なので、製品１、製品２、製品３の生産可能台数の上限値はそれぞれ１００台、２３０台、１４０台である。図５は、製品１、製品２、製品３毎に生産数量を算出したものである。５００１で示したものが生産計画数であり、５００２で示したものは、上限値である。
（７）次に、前記生産計画数及び生産計画上限数を、前記製品生産可能数量表示部１４３を介し、前記販売部門担当者入出力装置２１に表示する。また、前記販売部門担当者入出力装置２１は受注数量を入力するための入力欄も設けられている（図３の３００７）。販売部門担当者は前記販売部門担当者入出力装置２１が表示する画面をみて、ある時点において、製品１、製品２、製品３それぞれの生産計画数がそれぞれ８０台、２００台、１２０台、生産計画上限数がそれぞれ１００台、２３０台、１４０台であることがわかる。
（８）販売担当者は、顧客からの注文が前記生産計画数以下ならばそれを前記販売部門担当者入出力装置２１から受注数量を入力しこれを前記確定注文入力装置１６に送る。前記生産計画システム１０は、前記確定注文入力装置１６に入力された注文情報と前記生産計画記憶部１５１に記憶された生産計画から注文数に応じた数量を顧客引当て済みとし生産計画から除き、生産指示を発行する。次に、前記生産計画システム１０は、前記生産計画記憶部１５１、前記部品在庫記憶部１５３、部品入庫予定記憶部１５４を更新する。
（９）生産計画システムは、販売部門により受注数量を入力された場合、それを生産計画に反映する。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
本発明は、特に、製品種類数が多くかつ製品間の共通部品が多い生産品目に対して効果が大きい。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】生産計画システムに含まれる部品表の例を示す図で、製品の部品展開を表す。
【図２】生産計画システムに含まれる部品表の例を示す図で、部品がどの製品に使用されるかを表す。
【図３】生産計画システムの実施例のフローチャート図を示す。
【図４】実施例における部品のフォアキャストとサプライア回答例。
【図５】実施例における製品毎の生産可能数量の例。
【図６】生産計画システムの装置構成を説明するブロック図。
【図７】生産可能数量の下限値を算出する数式。
【図８】生産可能数量の上限値を算出する数式。
【符号の説明】
【００２６】
１０…生産計画システム、１１…生産計画立案サブシステム、１２…ＭＲＰ展開装置、１３…調達サブシステム、１４…余剰部品調整装置、１５…データ記憶装置、１６…確定注文入力装置、２０…生産計画担当者入出力装置、２１…販売部門担当者入出力装置、２２…部品サプライア受注システム、１４１…余剰部品算出部、１４２…製品生産可能数量シミュレーション部、１４３…製品生産可能数量表示部、１５１…生産計画記憶部、１５２…部品表記憶部、１５３…部品在庫記憶部、１５４…部品入庫予定記憶部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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