(57)【要約】【課題】  噴孔を流れる流体の流量を生産設備の摩耗に影響されることなく目標流量とほぼ等しくなるよう調整する流体噴射弁の流量調整方法を提供する。【解決手段】  弁ボディの流体出口側に噴孔部材を有する流体噴射弁の流量調整方法において、噴孔が形成されていない状態の噴孔部材に噴孔を形成し、噴孔に流体を流して流量を測定する第一の流量調整工程（Ｓ１０５〜Ｓ１１０）と、第一の流量調整工程で測定された流量と目標流量との差に基づいて噴孔を修正するか又は新たな噴孔を形成し、形成した全噴孔に流体を流して流量を測定する第二の流量調整工程（Ｓ１１５、Ｓ１２５〜Ｓ１３０）と、を有する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁ボディの流体出口側に噴孔部材を有する流体噴射弁の流量調整方法において、
噴孔が形成されていない状態の噴孔部材に噴孔を形成し、前記噴孔に流体を流して流量を測定する第一の流量調整工程と、
前記第一の流量調整工程で測定された流量と目標流量との差に基づいて前記噴孔を修正するか又は新たな噴孔を形成し、形成した全噴孔に流体を流して流量を測定する第二の流量調整工程と、
を有することを特徴とする流体噴射弁の流量調整方法。
【請求項２】
前記第一の流量調整工程において最終噴孔数より少ない数の噴孔を形成し、
前記第二の流量調整工程において残りの噴孔を形成することを特徴とする請求項１に記載の流体噴射弁の流量調整方法。
【請求項３】
前記第一の流量調整工程において最終噴孔数より一つ少ない数の噴孔を形成し、
前記第二の流量調整工程において、最終噴孔数をＮ、目標流量をＱN、第一の流量調整工程で測定された流量をＱN-1、第一の流量調整工程で形成した噴孔の孔径をΦＤとするとき、残りの一噴孔の孔径ΦＤ’を数１により決定することを特徴とする請求項２に記載の流体噴射弁の流量調整方法。
【数１】
2006063800.tif 000005
【請求項４】
前記第二の流量調整工程において、前記残りの一噴孔を前記弁ボディの中心軸線上に形成することを特徴とする請求項３に記載の流体噴射弁の流量調整方法。
【請求項５】
前記第二の流量調整工程において、前記残りの一噴孔を前記弁ボディの中心軸線方向に真っ直ぐに延びるように形成することを特徴とする請求項４に記載の流体噴射弁の流量調整方法。
【請求項６】
前記第一の流量調整工程において最終噴孔数より二つ以上少ない数の噴孔を形成し、
前記第二の流量調整工程において、残りの二つ以上の噴孔を前記弁ボディの中心軸線に垂直に交わる一仮想直線上に前記中心軸線を挟んで対称に配置して形成することを特徴とする請求項２に記載の流体噴射弁の流量調整方法。
【請求項７】
前記第一の流量調整工程において、前記噴孔部材単品に流体を流して流量を測定することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の流体噴射弁の流量調整方法。
【請求項８】
前記第一の流量調整工程において、測定用流体噴射弁の弁ボディに前記噴孔部材を仮組み付けし、前記測定用流体噴射弁によって流体を噴射して流量を測定することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の流体噴射弁の流量調整方法。
【請求項９】
前記流体噴射弁は、点火プラグを有する内燃機関の燃料噴射弁であり、
前記第二の流量調整工程において、前記残りの噴孔を前記噴孔部材の前記弁ボディ側から反弁ボディ側に向かって前記点火プラグから離間する方向に延びるように形成することを特徴とする請求項２〜６のいずれか一項に記載の流体噴射弁の流量調整方法。
【請求項１０】
前記残りの噴孔の孔径は、前記第一の流量調整工程において形成された噴孔の孔径より小さいことを特徴とする請求項２に記載の流体噴射弁の流量調整方法。
【請求項１１】
前記第二の流量調整工程において、測定された流量と目標流量との差に基づいて噴孔の孔径を決定するとともに、噴孔のテーパ角、噴孔の表面粗さ、及び噴孔出入口の曲率半径のいずれか一つ又は複数の加工値を更に決定し、決定した孔径及び一つ以上の加工値に基づいて前記噴孔を修正するか又は新たな噴孔を形成することを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載の流体噴射弁の流量調整方法。
【請求項１２】
前記第二の流量調整工程において、ドリル加工、放電加工、プレス加工、レーザー加工のいずれかによって前記噴孔を修正するか又は新たな噴孔を形成することを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一項に記載の流体噴射弁の流量調整方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、弁ボディの流体出口側に噴孔部材を有する流体噴射弁の流量調整方法に関し、例えばポート噴射エンジンや筒内直接噴射エンジンの燃料噴射弁の流量調整に用いて好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
弁ボディの流体出口側に噴孔部材を有する流体噴射弁として、例えば内燃機関に装着される燃料噴射弁が知られている。内燃機関に装着される燃料噴射弁は直接あるいは間接に燃料を燃焼室に噴射するための装置で、燃料噴射弁によって噴射された燃料は吸気管あるいは燃焼室において空気と混合され、燃焼室内に可燃混合気を形成する。燃焼室の可燃混合気はピストン往復運動により圧縮された後、点火プラグによって着火燃焼し、動力として利用される。
【０００３】
上述した構成の内燃機関では、噴射された燃料と空気との混合割合が内燃機関の性能に大きく影響する。このため、燃料噴射弁には高精度な噴射量調整機能が要求される。そこで、従来技術として、弁部材を弁座に向けて付勢するスプリングの付勢力を調整することによって噴射量を調整する流体噴射弁が知られている（例えば、特許文献１参照。）。従来の流体噴射弁では、噴射の際に弁部材がスプリングの付勢力に抗して反弁座側に移動し、それにより流体噴射弁が開弁して燃料が噴射される。このためスプリングの付勢力が強いと開弁が遅く閉弁が速くなり、噴射量が少なくなる。逆にスプリングの付勢力が弱いと開弁が速く閉弁が遅くなり、噴射量が多くなる。従ってスプリングの付勢力を適切に調整することにより、噴射量を高精度に調整することができる。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−６０５１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の燃料噴射弁によると、噴射量精度を確保するためには、スプリングの付勢力が適切であることに加え、噴孔部材の各噴孔が精度よく加工されている必要がある。スプリングの付勢力は噴孔部材を流体噴射弁に組み付けた後でも調整可能であるが、噴孔部材の精度は組み付け後に調整することは困難であるため、製造段階で精度よく加工しておかなければならない。
【０００６】
しかしながら、噴孔加工は一般にドリル加工、プレス加工、放電加工などによって実施しているため、大量生産時にはドリル、プレス型、電極型などの生産設備の摩耗により、安定して同じ噴孔を形成できないという問題がある。安定して同じ噴孔を形成できないと、噴孔から噴射される燃料の流量が目標流量とずれてしまう。その結果、燃料噴射弁が内燃機関に装着された場合、各々の燃料噴射弁が装着された気筒で噴射量が異なることにより、内燃機関の動力性能、燃費、排気ガス成分が悪化するという問題が生じる。
【０００７】
本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、噴孔を流れる流体の流量を生産設備の摩耗に影響されることなく目標流量とほぼ等しくなるよう調整する流体噴射弁の流量調整方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１〜１２記載の発明によると、形成される噴孔の精度が生産設備の摩耗によって悪化してきても、第一の流量調整工程で測定した流量と目標流量との差に基づいて噴孔を修正するか又は新たな噴孔を形成することにより、噴孔を流れる流体の流量を目標流量とほぼ等しくできる。よって請求項１〜１２記載の発明によると、噴孔を流れる流体の流量を生産設備の摩耗に影響されることなく目標流量とほぼ等しくなるよう調整できる。
【０００９】
請求項２記載の発明によると、第一の流量調整工程で測定した流量と目標流量との差に基づいて残りの噴孔を形成するため、噴孔を流れる流体の流量を生産設備の摩耗に影響されることなく目標流量とほぼ等しくなるよう調整できる。
請求項３記載の発明によると、数１を用いることにより、残りの一噴孔の孔径を正確に決定できる。
【００１０】
請求項４記載の発明によると、残りの一噴孔を弁ボディの中心軸線上に形成するので、噴孔から流体を噴射する場合に、残り一噴孔の孔径と第一の流量調整工程で形成された噴孔の孔径とが異なっても噴霧形状の偏りを低減できる。
請求項５記載の発明によると、残りの一噴孔を弁ボディの中心軸線方向に真っ直ぐに延びるように形成するため、噴霧形状の偏りを更に低減できる。
【００１１】
請求項６記載の発明によると、残りの二つ以上の噴孔を弁ボディの中心軸線に垂直に交わる一仮想直線上に中心軸線を挟んで対称に配置して形成するので、噴孔から流体を噴射する場合に、残りの二つ以上の噴孔の孔径と第一の流量調整工程で形成された噴孔の孔径とが異なっても噴霧形状の偏りを低減できる。
請求項９記載の発明によると、残りの噴孔による点火プラグ周りの燃料分布への影響を低減できる。
【００１２】
請求項１０記載の発明によると、残りの噴孔の孔径が第一の流量調整工程において形成された噴孔の孔径より小さいため、噴孔から流体を噴射する場合に、残りの噴孔から噴射される噴霧が噴霧分布に影響を及ぼすことを低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第一実施形態）
図２は、本発明の第一実施形態に係る流体噴射弁１０の断面図である。流体噴射弁１０は、具体的には例えばポート噴射エンジンや筒内直接噴射エンジンの燃料噴射弁に適用される。
【００１４】
弁ボディ１２は、弁部材としてのノズルニードル２０を往復移動可能に収容している。弁ボディ１２の内周壁には、ノズルニードル２０が着座可能な弁座１４が形成されている。ノズルニードル２０の弁座１４と反対側の結合部２２は、可動コア３０と溶接等により結合している。
固定コア３２は、可動コア３０のノズルニードル２０と反対側に、可動コア３０と向き合って設置されている。
【００１５】
アジャスティングパイプ３７は、固定コア３２の内周側に圧入されている。アジャスティングパイプ３７の内周側は、燃料通路３８を形成している。アジャスティングパイプ３７は、可動コア３０側の端部がスプリング３４に当接している。
スプリング３４は、一方の端部がアジャスティングパイプ３７に当接し、他方の端部が可動コア３０に当接している。これによりスプリング３４は可動コア３０を反固定コア３２方向、つまりノズルニードル２０が弁座１４に着座する方向に付勢している。スプリング３４の付勢力は、アジャスティングパイプ３７の圧入量を調整することによって調整される。
【００１６】
コイル３６への通電をオンすると、スプリング３４の付勢力に抗して可動コア３０は固定コア３２に吸引され、ノズルニードル２０は弁座１４から離座する。
図３（Ａ）は、流体噴射弁１０の弁座１４周辺を拡大した断面図である。噴孔部材としての噴孔プレート４０は図示するように弁ボディ１２の底部外壁に設けられており、複数の噴孔４１が噴孔プレート４０を貫通して形成されている。ノズルニードル２０が弁座１４に着座していると、噴孔４１からの燃料噴射は遮断され、ノズルニードル２０が弁座１４から離座すると、噴孔４１から燃料が噴射される。
【００１７】
図３（Ｂ）は、噴孔プレート４０の噴孔周辺を図３（Ａ）に示すＸ方向から見た模式図である。図示する噴孔プレート４０は最終的に全ての噴孔が形成された状態のものである。図３（Ｂ）において弁ボディ１２の中心軸線１２ａは、点Ｐを通り紙面に垂直な直線である。第一実施形態の噴孔プレート４０には弁ボディ１２の中心軸線１２ａを中心とする第一の仮想円４３上に８個の噴孔４１が等間隔に形成されており、第一の仮想円４３と同心で第一の仮想円４３より半径の大きい第二の仮想円４４上に８個の噴孔４１が等間隔に形成されている。従って合計１６個の噴孔４１が形成されている。各噴孔４１は図３（Ａ）に示すように噴孔プレート４０の弁ボディ１２側から反弁ボディ１２側に向かって中心軸線１２ａから離間するように傾いて形成されている。なお、噴孔の数、噴孔を形成する位置、噴孔の傾きなどは流体噴射弁１０が適用されるエンジンの性能に応じて任意に選択可能である。また、噴孔は燃料入口側の開口面積と燃料出口側の開口面積とが等しい所謂ストレート噴孔であってもよいし、燃料入口側の開口面積よりも燃料出口側の開口面積のほうが広い所謂テーパ噴孔であってもよい。
【００１８】
次に、噴孔プレート４０の流量調整方法について説明する。
図１は、噴孔プレート４０の流量を調整する流れを示すフローチャートである。
Ｓ１０５では、噴孔が形成されていない状態の噴孔プレート４０に最終噴孔数より少ない数の噴孔を形成する。第一実施形態では最終噴孔数を１６とし、Ｓ１０５では最終噴孔数より一つ少ない数の噴孔を形成するものとする。第一実施形態のＳ１０５では図３（Ｂ）に示した第一の仮想円４３上に形成されるべき噴孔を一つだけ残してそれ以外の全ての噴孔を形成する。以降の説明では残り一噴孔のことを流量調整用噴孔というものとする。これにより図４（Ｂ）に示すように１５個の噴孔４１が形成される。第一実施形態ではドリル加工によって噴孔を形成するものとする。
【００１９】
Ｓ１１０では、Ｓ１０５で形成した１５個の噴孔４１に流体を流して流量（第一流量）を測定する。ここで流量とは単位時間当たりに流れる流体の体積のことであり、単位は「体積／時間」である。第一流量は、具体的には測定用流体噴射弁（マスター噴射弁）を用いて測定する。マスター噴射弁は各部の寸法が設計通りに形成されている流体噴射弁である。マスター噴射弁には高圧燃料を供給する燃料配管が接続され、燃料配管には流量計が設置されている。マスター噴射弁に図２に示したように噴孔プレート４０を仮組付してコイル３６への通電をオンすると、可動コア３０が移動して噴孔４１から燃料が噴射される。すなわち噴孔４１に燃料が流れる。第一流量の測定では、コイル３６に通電してノズルニードル２０を最大リフトさせた状態で、その間に燃料配管を流れる流体の流量を測定することによって行う。ノズルニードル２０を最大リフトさせた状態で測定するため、測定の間、スプリング３４の長さは一定に保たれる。このためスプリング３４の付勢力の精度は測定結果に影響を与えず、噴孔４１の加工精度のみを反映した第一流量を得ることができる。Ｓ１１０では噴孔数が最終噴孔数より一つ少ないため、第一流量は図４（Ａ）に示すグラフのように目標流量よりも少ないものとなる。ここで図４（Ａ）中のＱNは目標流量の値、ＱN-1は第一流量として測定された値を示している。特許請求の範囲に記載の「第一の流量調整工程」は、Ｓ１０５とＳ１１０とに相当する。
【００２０】
なお、第一実施形態では燃料配管に設置した流量計により噴孔プレート４０よりも燃料流れの上流で第一流量を測定しているが、噴孔出口側に流量計を設置することにより、噴孔プレート４０よりも下流で第一流量を測定するようにしてもよい。また、第一実施形態ではマスター噴射弁を用いて第一流量を測定しているが、噴孔プレート４０単品に例えば空気を流すことによって第一流量を測定してもよい。
【００２１】
Ｓ１１５では、流量調整用噴孔の孔径ΦＤ’を以下に示す数１によって算出する。
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ここで、ΦＤ’は流量調整用噴孔の孔径、Ｎは最終噴孔数、ΦＤは流量調整用噴孔以外の噴孔の孔径である。
【００２２】
Ｓ１２０では、ΦＤ’が加工限界値より大きいか否かを判定し、大きければＳ１２５に進む。加工限界値以下の場合は加工することによって流量が規格上限値を超えてしまうことになるため、Ｓ１２５及びＳ１３０を飛ばしてＳ１３５に進む。
Ｓ１２５では、図４（Ｃ）に示すように、孔径がΦＤ’の流量調整用噴孔４１ｃを形成する。特許請求の範囲に記載の「第二の流量調整工程」は、Ｓ１１５とＳ１２０とに相当する。なお、流量調整用噴孔を形成する場合、中心軸線１２ａが含まれる仮想平面を挟んで面対称となる形状に形成することが望ましい。
【００２３】
Ｓ１３０では、噴孔プレート４０をマスター噴射弁に再び仮組付し、第一流量と同様にして流量（第二流量）を測定する。特許請求の範囲に記載の「第二の流量調整工程」は、Ｓ１１５、Ｓ１２５〜Ｓ１３０に相当する。
Ｓ１３５では、第二流量が規格内にあるか否かを判定し、規格内であればその噴孔プレート４０を合格品とし、次工程（流体噴射弁の検査工程）に進む。規格外であれば不合格品とする。なお、Ｓ１２５及びＳ１３０を飛ばした場合は、第一流量が規格内にあるか否かを判定するものとする。
【００２４】
次に、流体噴射弁の検査方法について説明する。
図５は、流体噴射弁の検査の流れを示すフローチャートである。
Ｓ２０５では、噴孔プレート４０を出荷対象の流体噴射弁に本組付し、第一流量と同様にして流量（第三流量）を測定する。
Ｓ２１０では、第三流量が規格内にあるか否かを判定し、規格内であればその流体噴射弁を合格品として次に進む。噴孔プレート４０自体は合格品であることから、第三流量が規格外であれば噴孔プレート４０ではなく流体噴射弁自体が不合格品であることになる。従って第三流量が規格外であれば流体噴射弁自体を不合格品とする。
【００２５】
Ｓ２１５では、１回の噴射で噴射される流体の量（噴射量）を測定する。ここで噴射量の単位は「体積／ストローク」である。噴射量の測定は、噴射された流体を受ける容器を噴孔出口側に設置してコイル３６に１パルス分の通電を行い、その間に噴射された流体の体積を測ることによって行う。前述したように通電がオンになるとスプリング３４の付勢力に抗して可動コア３０が固定コア３２に吸引され、ノズルニードル２０が弁座１４から離座する。従ってスプリング３４の付勢力が強いと開弁が遅く閉弁が速くなり、噴射量は少なくなる。逆にスプリング３４の付勢力が弱いと開弁が速く閉弁が遅くなり、多くの燃料が噴射されることになる。
【００２６】
Ｓ２２０では、噴射量が規格内にあるか否かを判定する。噴射量が規格内であれば流体噴射弁を合格品とし、噴射量が規格外であれば流体噴射弁を不合格品とする。
なお、Ｓ１３５で不合格品とされた噴孔プレート４０とＳ２１０で不合格品とされた流体噴射弁とを組み合わせることによって噴射量が規格内に納まるものがあれば、それらをその組み合わせで合格品として再利用してもよい。例えばＳ１３５で第一流量が規格値より多いと判定された噴孔プレート４０と、Ｓ２１０で第三流量が規格値より少ないと判定された流体噴射弁とが存在する場合、それらを組み合わせて噴射量を測定し、噴射量が規格内に納まればその組み合わせで合格品としてもよい。
【００２７】
また、Ｓ２２０で流体噴射弁が不合格品となる主な原因はアジャスティングパイプ３７の圧入量の調整不良であるため、Ｓ２２０で不合格品となった流体噴射弁については、アジャスティングパイプ３７の圧入量を調整して噴射量が規格内に納まるように手直しするとよい。
以上説明した本発明の第一実施形態に係る流体噴射弁の流量調整方法によると、第一の流量調整工程で形成される噴孔４１の精度がドリルの摩耗によって悪化してきても、第一流量と目標流量との差に基づいて新たな噴孔４１を形成することにより、噴孔４１を流れる流体の流量を目標流量とほぼ等しくできる。よってこの流体噴射弁の流量調整方法によると、噴孔４１を流れる流体の流量をドリルの摩耗に影響されることなく目標流量とほぼ等しくなるよう調整できる。
【００２８】
（第二実施形態）
図６（Ａ）及び図６（Ｂ）は、本発明の第二実施形態に係る流量調整用噴孔を示す模式図である。第二実施形態では第一実施形態と同様に第一の仮想円４３上と第二の仮想円４４上とにそれぞれ８個の噴孔４１が形成され、更に中心軸線１２ａ上にも噴孔４１ｆが形成され、合計１７個の噴孔４１が形成される。第二実施形態では中央の噴孔４１ｆを流量調整用噴孔とする。流量調整用噴孔４１ｆの孔径は数１によって決まるため、流量調整用噴孔４１ｆの孔径は必ずしも他の噴孔４１の孔径と同じになるとは限らない。このため、第一実施形態のように第一の仮想円４３上に流量調整用噴孔を形成すると、第一の仮想円４３上に一つだけ孔径の異なる噴孔が存在し、噴射される噴霧の形状に偏りが生じることになる。中央の噴孔４１ｆを流量調整用噴孔とすると、流量調整用噴孔４１ｆの孔径が他の噴孔４１の孔径と異なっても噴射される噴霧形状に偏りが生じない。この場合、噴孔の軸線を中心軸線１２ａ方向に真っ直ぐに延びるように形成すると、噴霧形状の偏りを更に防止できる。
【００２９】
（第三実施形態）
図７（Ａ）及び図７（Ｂ）は、本発明の第三実施形態に係る流量調整用噴孔を示す模式図である。第三実施形態では第一実施形態と同様に第一の仮想円４３上と第二の仮想円４４上とにそれぞれ８個、合計１６個の噴孔４１が形成される。第三実施形態では２つの噴孔４１を流量調整用噴孔としている。具体的には、中心軸線１２ａに垂直に交わる一つの仮想直線４５上に中心軸線１２ａを挟んで対称に配置される二つの噴孔４１ｇ及び４１ｈを流量調整用噴孔としている。流量調整用噴孔の孔径は例えば以下の数２によって決定する。数２は数１を流量調整用噴孔の数が２以上の場合に拡張した式である。
2006063800.tif 000004
ここでＰは流量調整用噴孔の数であり、二つの噴孔を流量調整用噴孔とするのであればＰ＝２である。
【００３０】
可燃混合気の燃焼効率などの理由から中央に噴孔を形成したくない場合もあり得る。そのような場合、第三実施形態のように流量調整用噴孔を二つにし、中心軸線１２ａに垂直に交わる一つの仮想直線４５上に中心軸線１２ａを挟んで対称に配置すると、流量調整用噴孔を中央に設けなくても噴霧形状が偏らないようにすることができる。
【００３１】
（第四実施形態）
第四実施形態では第一実施形態と同様に第一の仮想円４３上と第二の仮想円４４上とにそれぞれ８個、合計１６個の噴孔が形成される。第四実施形態でも第三実施形態と同様に２つの噴孔を流量調整用噴孔としている。ただし、第四実施形態では前述の図７（Ａ）及び図７（Ｂ）に示す二つの流量調整用噴孔４１ｇ及び４１ｈは他の噴孔４１より孔径が小さく、二つを足して一つ分である。従って第四実施形態に係る噴孔プレートの最終噴孔数は実質１５である。第四実施形態では最終噴孔数を１５とし、残り噴孔数を１として数１により孔径を算出する。算出した孔径を平方根２で割った商を一つの流量調整用噴孔の孔径とする。
【００３２】
流量調整用噴孔の孔径は噴孔プレート間でばらつくため、流量調整用噴孔から噴射される噴霧形状がばらつき、そのばらつきによってエンジン性能にばらつきが生じる可能性がある。流量調整用噴孔を他の噴孔より孔径が小さい２つの噴孔に分割すると、流量調整用噴孔から噴射される噴霧が分散され、噴霧形状のばらつきの程度を低減できる。
【００３３】
（第五実施形態）
図８（Ａ）は本発明の第五実施形態に係る内燃機関としてのエンジン５１の模式図であり、図８（Ｂ）は第五実施形態に係る噴孔プレートの噴孔を示す模式図である。図８（Ａ）に示すように燃料噴射弁１０は鉛直線に対して斜めに配置されるとする。第五実施形態では流量調整用噴孔を噴孔プレートの弁ボディ側から反弁ボディ側に向かって点火プラグ５０から離間する方向に延びるように形成する。図８（Ｂ）において破線５２で囲まれている噴孔４１は点火プラグ５０から離間する方向に延びる噴孔であり、破線５２で囲まれている噴孔４１は図８（Ａ）に示す領域Ｘに向けて燃料を噴射する。なお、図８（Ｂ）に示す噴孔４１の中には破線５２で囲まれている噴孔以外にも点火プラグ５０から離間する方向に延びる噴孔はあるが、流量調整用噴孔からの噴霧は点火プラグ５０から極力離れた方が点火プラグ５０周りの燃料分布への影響が小さいため、破線５２で囲まれている噴孔４１のいずれかを流量調整用噴孔とすることが望ましい。第五実施形態では噴孔４１ｍを流量調整用噴孔とする。流量調整用噴孔から噴射される噴霧の量は噴孔プレート間でばらつくため、流量調整用噴孔が点火プラグ５０に向いていると、点火プラグ５０周りの燃料分布に噴孔プレート間でばらつきが生じてしまう畏れがある。点火プラグ５０から離間する方向に延びる噴孔４１ｍを流量調整用噴孔とすると、流量調整用噴孔による点火プラグ５０周りの燃料分布への影響を最小限に抑えることができる。
【００３４】
（他の実施形態）
第一実施形態ではドリル加工によって噴孔を形成する場合を例に説明したが、噴孔は放電加工、プレス加工、レーザー加工などによって形成してもよい。
また、第三実施形態では流量調整用噴孔が２つの場合を例に説明したが、流量調整用噴孔は３つ以上であってもよい。
【００３５】
また、上述した複数の実施形態では第一流量と目標流量との差に基づいて噴孔の孔径を決定する場合を例に説明したが、噴孔の孔径を決定するとともに、噴孔のテーパ角、噴孔の表面粗さ、及び噴孔出入口の曲率半径のいずれか一つ又は複数の加工値を更に決定し、決定した孔径及び一つ以上の加工値に基づいて流量調整用噴孔を形成するようにしてもよい。
【００３６】
また、上述した複数の実施形態では第二の流量調整工程で新たな噴孔を形成する場合を例に説明したが、第一の流量調整工程で全ての噴孔を少し小さい孔径で形成しておき、第二の流量調整工程では既に形成されている噴孔の孔径を広くする修正を行うことによって流量を調整するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の第一実施形態に係る流体噴射弁の流量調整方法のフローチャート。
【図２】本発明の第一実施形態に係る流体噴射弁の断面図。
【図３】（Ａ）は本発明の第一実施形態に係る流体噴射弁の弁座周辺の断面図、（Ｂ）は本発明の第一実施形態に係る噴孔部材の噴孔周辺の模式図。
【図４】（Ａ）は本発明の第一実施形態に係る噴孔部材の残りの噴孔を形成する前の流量と形成した後の流量とを示すグラフ、（Ｂ）は残りの噴孔を形成する前の噴孔部材の模式図、（Ｃ）は残りの噴孔を形成した後の噴孔部材の模式図。
【図５】本発明の第一実施形態に係る流体噴射弁の検査方法のフローチャート。
【図６】（Ａ）及び（Ｂ）は、本発明の第二実施形態に係る流量調整用噴孔を示す模式図。
【図７】（Ａ）及び（Ｂ）は、本発明の第三実施形態に係る流量調整用噴孔を示す模式図。
【図８】（Ａ）は本発明の第五実施形態に係る燃料噴射弁を用いるエンジンの模式図、（Ｂ）は第五実施形態に係る噴孔部材の噴孔周辺の模式図。
【符号の説明】
【００３８】
１０  流体噴射弁（燃料噴射弁）、１２  弁ボディ、１２ａ  中心軸線、１４  弁座、２０  ノズルニードル（弁部材）、３０  可動コア、３２  固定コア、３４  スプリング、３６  コイル、４０  噴孔プレート（噴孔部材）、４１  噴孔、４５  仮想直線、５０  点火プラグ、５１  エンジン（内燃機関）
【図１】
2006063800.tif 000006
【図２】
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【図３】
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【図４】
2006063800.tif 000009
【図５】
2006063800.tif 000010
【図６】
2006063800.tif 000011
【図７】
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【図８】
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