(57)【要約】【課題】  加工工数の増大を招くことなく、噴孔プレートの強度が確保され、溶接設備の汎用性が高く、噴孔の周囲におけるデポジットの生成が低減される燃料噴射弁およびその製造方法を提供する。【解決手段】  弁ボディ２１と噴孔プレート３０とは、互いが接する面の径方向外側から溶接される。これにより、弁ボディ２１と噴孔プレート３０との間には径方向の外側から内側へ伸びる溶接部３２が形成される。溶接部３２は弁ボディ２１の外周面２１ｂから内周側へ伸びているため、噴孔プレート３０の受圧面の内径φｄ１が縮小する。その結果、高圧の燃料から噴孔プレート３０に加わる力は低減される。また、噴孔プレート３０の板厚に関係なく、弁ボディ２１と噴孔プレート３０とは容易に溶接される。さらに、噴孔プレート３０の形状が簡単になり、噴孔プレート３０の近傍では、熱容量が低下するとともに、噴孔３１の周囲に燃料が残留しにくくなる。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向の一方の端部に形成される開口部、および前記開口部に接続する円錐状の内周面に弁座を有する弁ボディと、
前記弁ボディの前記開口部側の端部に設置され、前記弁ボディ側の端面と前記弁ボディとは反対側の端面とを連通する複数の噴孔を形成する噴孔プレートと、
前記弁ボディと前記噴孔プレートとの境界部においてその外周面から径方向内側へ伸びて形成され、前記弁ボディと前記噴孔プレートとを接合する溶接部と、
を備えることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
前記溶接部は、前記弁ボディの外周面よりも径方向内側で形成されていることを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁。
【請求項３】
前記弁ボディの前記開口部側の端部には、前記弁ボディよりも小径であるとともに、前記噴孔プレートとの境界部をなす突出部が設けられていることを特徴とする請求項１または２記載の燃料噴射弁。
【請求項４】
軸方向の一方の端部に形成される開口部、および前記開口部に接続する円錐状の内周面に弁座を有する弁ボディと、
前記弁ボディの前記開口部側の端部に設置され、前記弁ボディ側の端面と前記弁ボディとは反対側の端面とを連通する複数の噴孔を形成する噴孔プレートとを備える燃料噴射弁の製造方法であって、
前記弁ボディと前記噴孔プレートとが互いに接している面に対し、径方向外側から前記弁ボディと前記噴孔プレートとを溶接することを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関（以下、内燃機関を「エンジン」という。）に用いられる燃料噴射弁およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料噴射弁では、例えば排気中の有害物質の低減および燃費の向上などの観点から噴射される燃料の微粒化が重要な要素である。燃料の微粒化を達成する従来技術として、弁座を有する弁ボディの先端に噴孔を形成する噴孔プレートを設置する燃料噴射弁が公知である。
このような噴孔プレートを備える燃料噴射弁の場合、噴孔プレートは噴孔径が同一であれば板厚が小さくなるほど微粒化特性が向上する。一方、噴孔プレートの板厚が小さくなると、噴孔プレートの強度は低下する。噴孔プレートの弁ボディ側すなわち噴孔の入口側には、エンジンへ噴射される高圧の燃料が供給される。そのため、噴孔プレートの板厚が小さくなると、燃料の圧力により噴孔プレートがエンジン側へ変形する。そこで、噴孔プレートの変形を防止する技術として、例えば特許文献１に開示されている発明が公知である。
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−６０５１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示されている発明では、噴孔プレートは弁ボディの外周側を覆う筒部において弁ボディに溶接により固定されている。また、噴孔プレートの弁ボディとは反対側はノズルホルダが径方向内側へ突出して形成されている。これにより、噴孔プレートは、弁ボディとは反対側からノズルホルダによって支持される。特許文献１に開示されている発明では、噴孔プレートは、噴孔を形成する部分以外の板厚を大きくするとともに、ノズルホルダで支持することにより、圧力に対する強度を確保している。
【０００５】
しかしながら、特許文献１に開示されている発明では、噴孔プレートは、噴孔が形成される底部の全体に燃料の圧力が加わる。そのため、噴孔プレートの受圧面積が増大する。また、噴孔プレートは、噴孔を形成する部分の板厚が小さく、それ以外の部分の板厚が大きくなる。そのため、噴孔プレートの噴孔を形成する部分は、凹状に板厚を高精度で薄くする必要がある。その結果、噴孔プレートの加工工数は増大する。
また、設計の変更により、噴孔プレートの板厚、特に筒部に板厚が変化すると、噴孔プレートと弁ボディとを溶接する際の条件が変化する。そのため、設計の異なる噴孔プレートごとに溶接の条件を設定する必要があり、汎用性が低下する。
【０００６】
さらに、ノズルホルダは、噴孔プレートを支持するため噴孔近傍にまで突出している。そのため、噴孔の周囲には燃料が残留しやすくなる。また、ノズルホルダが噴孔プレートの周囲から支持しているため、噴孔プレート近傍の熱容量が増大する。これらの結果、噴孔の周囲に残留した燃料は、燃焼室の高温の燃焼ガスに晒されると、固形化する。これにより、噴孔の近傍におけるデポジットの生成および堆積を招くという問題がある。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、加工工数の増大を招くことなく、噴孔プレートの強度が確保され、溶接設備の汎用性が高く、噴孔の周囲におけるデポジットの生成が低減される燃料噴射弁およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１記載の発明では、弁ボディと噴孔プレートとを溶接する溶接部は弁ボディと噴孔プレートとの境界部においてその外周面から径方向内側へ伸びて形成されている。これにより、噴孔プレートは板厚に関係なく弁ボディの端部に溶接され、溶接設備の汎用性を高めることができる。また、溶接部が弁ボディと噴孔プレートとの境界部の外周面から径方向内側へ伸びている分、噴孔プレートが燃料から圧力を受ける面積は減少する。これにより、噴孔プレートは、板厚の増大を招くことなく、強度の向上が図られる。したがって、加工工数の増大を招くことなく噴孔プレートの強度を確保することができる。さらに、特許文献１のように噴孔プレートを支持する部材を噴孔の周囲に設ける必要がないので、噴孔の周囲に燃料が残留することを抑制できるとともに、噴孔の周囲における熱容量の増大が抑制される。したがって、噴孔の周囲におけるデポジットの生成および堆積を低減することができる。
【０００９】
請求項２記載の発明では、弁ボディと噴孔プレートとは弁ボディの外周面よりも径方向内側で溶接されている。これにより、燃料噴射弁の先端部の外径が低減される。したがって、体格を小型化することができる。また、噴孔近傍の構造が簡単になる。したがって、熱容量が低下し、デポジットの生成および堆積を低減することができる。
請求項３記載の発明では、弁ボディの開口部側の端部に、弁ボディの外周部よりも小径であるとともに、噴孔プレートとの境界部をなす突出部が設けられている。これにより、境界部の外径を低減できるので、燃料の圧力を受ける面積を低減することによって噴孔プレートの強度をさらに向上できるとともに、デポジットの生成および堆積をさらに低減できる。
【００１０】
請求項４記載の発明では、弁ボディと噴孔プレートとが接している面に対し、径方向外側から弁ボディと噴孔プレートとを溶接している。そのため、請求項１記載の発明のように、弁ボディと噴孔プレートとの溶接部を、弁ボディと噴孔プレートと境界部の外周面から径方向内側へ伸びるように形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態による燃料噴射弁（以下、燃料噴射弁を「インジェクタ」という。）を図２に示す。第１実施形態によるインジェクタ１０は、図３に示すようにガソリンエンジン１の燃焼室２を形成するシリンダヘッド３に取り付けられている。すなわち、本実施形態のインジェクタ１０は、燃焼室２に燃料を直接噴射する直噴式のガソリンエンジン１に適用される。なお、インジェクタ１０は、直噴式のエンジンに限らず、ポート噴射式のエンジンに適用してもよい。インジェクタ１０をポート噴射式のエンジンに適用する場合、インジェクタ１０は吸入ポート４を形成するシリンダヘッド３に搭載される。また、インジェクタ１０は、ディーゼルエンジンに適用してもよい。
【００１２】
図２に示すように、インジェクタ１０のハウジング１１は筒状に形成されている。ハウジング１１は、第一磁性部１２、非磁性部１３および第二磁性部１４を有している。非磁性部１３は、第一磁性部１２と第二磁性部１４との磁気的な短絡を防止する。第一磁性部１２、非磁性部１３および第二磁性部１４は、例えばレーザ溶接などにより一体に接続されている。なお、ハウジング１１を磁性部材または非磁性部材により筒状の一体物として成形し、熱加工することにより一部を非磁性化または磁性化する構成としてもよい。
【００１３】
ハウジング１１の軸方向の一方の端部には入口部材１５が設置されている。入口部材１５はハウジング１１の内周側に圧入されている。入口部材１５は燃料入口１６を形成している。燃料入口１６には、図示しない燃料ポンプから燃料が供給される。燃料入口１６に供給された燃料は、燃料フィルタ１７を経由してハウジング１１の内周側に流入する。燃料フィルタ１７は、燃料に含まれる異物を除去する。
【００１４】
ハウジング１１の他方の端部には、ノズルホルダ２０が設置されている。ノズルホルダ２０は、筒状に形成され、内側に弁ボディ２１が設置されている。弁ボディ２１は、筒状に形成され、軸方向において燃料入口１６とは反対側の端部に図１に示すように開口部２２を有している。弁ボディ２１は、例えば圧入あるいは溶接などによりノズルホルダ２０に固定されている。弁ボディ２１は、先端の開口部２２に近づくにつれて内径が小さくなる円錐状の内周面２１ａを有している。弁ボディ２１は、円錐状の内周面２１ａに弁座２３を有している。弁ボディ２１の開口部２２側の端部には、噴孔プレート３０が設置されている。噴孔プレート３０が形成する噴孔３１は、噴孔プレート３０を板厚方向に貫いて弁ボディ２１側の面と弁ボディ２１とは反対側の面とを連通している。
【００１５】
ニードル２４は、図２に示すようにハウジング１１、ノズルホルダ２０および弁ボディ２１の内周側に軸方向へ往復移動可能に収容されている。ニードル２４は、弁ボディ２１と概ね同軸上に配置されている。ニードル２４は、軸方向の一方の端部側すなわち燃料入口１６とは反対側の端部にシール部２５を有している。シール部２５は、弁ボディ２１に形成されている弁座２３と接触可能である。ニードル２４は、弁ボディ２１との間に燃料が流れる燃料通路２６を形成する。
【００１６】
インジェクタ１０は、ニードル２４を駆動する駆動部４０を有している。駆動部４０は、スプール４１、コイル４２、固定コア４３、プレートハウジング４４および可動コア４５を有している。スプール４１は、ハウジング１１の外周側に設置されている。スプール４１は、樹脂で筒状に形成され、外周側にコイル４２が巻かれている。コイル４２は、コネクタ４６の端子部４７に接続している。固定コア４３は、ハウジング１１を挟んでコイル４２の内周側に設置されている。固定コア４３は、例えば鉄などの磁性材料から筒状に形成され、ハウジング１１の内周側に例えば圧入などにより固定されている。磁性部材であるプレートハウジング４４は、コイル４２の外周側を覆っている。スプール４１およびコイル４２の外周側は、コネクタ４６を一体に形成する樹脂モールド４８により覆われている。
【００１７】
可動コア４５は、ハウジング１１の内周側に軸方向へ往復移動可能に設置されている。可動コア４５は、例えば鉄などの磁性材料から筒状に形成されている。可動コア４５は、固定コア４３とは反対側の端部においてニードル２４と一体に接続している。また、可動コア４５は、固定コア４３側の端部において弾性部材であるスプリング１８と接触している。スプリング１８は、一方の端部が可動コア４５に接しており、他方の端部が固定コア４３に圧入されているアジャスティングパイプ１９に接している。スプリング１８は、軸方向へ伸びる力を有している。そのため、可動コア４５およびニードル２４は、スプリング１８により弁座２３に着座する方向へ押し付けられる。固定コア４３に圧入されているアジャスティングパイプ１９の圧入量を調整することにより、スプリング１８の荷重は調整される。コイル４２に通電していないとき、可動コア４５およびニードル２４は弁座２３方向へ押し付けられ、シール部２５は弁座２３に着座する。
【００１８】
次に、噴孔プレート３０の近傍について詳細に説明する。
噴孔プレート３０は、図１に示すように弁ボディ２１の先端すなわちハウジング１１とは反対側に取り付けられている。噴孔プレート３０は、薄い板状に形成されている。噴孔プレート３０は、弁ボディ２１のハウジング１１とは反対側の端部に固定されている。弁ボディ２１は、燃料入口１６とは反対側の端部すなわち噴孔プレート３０側の端部に略円形状の開口部２２を有している。弁座２３が形成されている内周面２１ａは、ハウジング１１とは反対側の端部が開口部２２に接続している。
【００１９】
弁ボディ２１は、開口部２２側の端部に突出部２１１を有している。突出部２１１は、弁ボディ２１の他の部分、すなわちニードル２４の移動をガイドしている部分よりも、外径が小さく形成されている。弁ボディ２１は、突出部２１１において噴孔プレート３０との間に境界部を形成している。弁ボディ２１と噴孔プレート３０との間には、溶接部３２が形成されている。溶接部３２は、弁ボディ２１と噴孔プレート３０とを接合している。溶接部３２は、弁ボディ２１および噴孔プレート３０の径方向において外側から内側へ伸びて形成されている。溶接部３２は、弁ボディ２１および噴孔プレート３０の周方向へ連続して形成されている。弁ボディ２１と噴孔プレート３０とは、溶接部３２により径方向の外側から内側へ所定の範囲において隙間なく接合している。すなわち、溶接部３２は、弁ボディ２１の突出部２１１の外周面２１ｂよりも径方向内側へ伸びて形成される。
【００２０】
弁ボディ２１と噴孔プレート３０とは、図４に示すように弁ボディ２１と噴孔プレート３０とが接する面の外周側、すなわち径方向外側の延長線上から溶接される。弁ボディ２１と噴孔プレート３０とは、例えばレーザ溶接などにより溶接される。弁ボディ２１と噴孔プレート３０とが接しており境界となる面の径方向外側の延長線上には、溶接器５１が設置される。弁ボディ２１と噴孔プレート３０とをレーザ溶接する場合、溶接器５１からは弁ボディ２１と噴孔プレート３０との境界となる面へレーザ光５２が照射される。これにより、弁ボディ２１の噴孔プレート３０側の端部と噴孔プレート３０の弁ボディ２１側の端部とが溶融する。これを冷却することにより、弁ボディ２１と噴孔プレート３０との間に溶接部３２が形成される。
【００２１】
弁ボディ２１と噴孔プレート３０との間に溶接部３２を形成することにより、弁ボディ２１と噴孔プレート３０との間には径方向において外周側の端部から内周側へ所定の範囲で隙間が形成されない。そのため、弁座２３を通過した高圧の燃料の圧力は、噴孔プレート３０に対し溶接部３２の径方向内側に加わる。すなわち、噴孔プレート３０の受圧面３０ａの径φｄ１は、図１に示すように溶接部３２の内径に対応する。
【００２２】
図３に示すように直噴式のガソリンエンジン１にインジェクタ１０を適用する場合、インジェクタ１０は燃焼室２の高圧の空気に燃料を噴射する。この燃焼室２へ燃料を噴射するため、インジェクタ１０に供給される燃料の圧力は非常に高い。そのため、噴孔プレート３０は、弁座２３側に存在する高圧の燃料から大きな力を受ける。例えば、インジェクタ１０から噴射される燃料の圧力をＰｆとし、噴孔プレート３０の受圧面の内径をφｄとすると、燃料の圧力によって噴孔プレート３０が受ける力Ｆは、Ｆ＝（φｄ／２）2×π×Ｐｆとなる。
【００２３】
図５に示すように、噴孔プレート３０の受圧面の内径φｄが増大すると、噴孔プレート３０が燃料から受ける力Ｆは増大する。図６に示すように従来のインジェクタの噴孔プレート１００は、弁ボディ１０１を覆う底部１０２を有する筒状に形成されている。そのため、弁座１０３を通過した燃料は、弁ボディ１０１の先端面１０１ａと噴孔プレート１００の底部１０２の弁ボディ１０１側の面１０２ａとの間に浸入する。これにより、噴孔プレート３０の受圧面の内径φｄ２は噴孔プレート３０の内径に対応する。その結果、図５に示すように、噴孔プレート１００の板厚を比較的薄いｔ１に設定する場合、噴孔プレート１００の強度は燃料から受ける力よりも小さくなり、噴孔プレート１００の強度は不足する。したがって、図６に示す従来のインジェクタの場合、噴孔プレート１００の強度を十分に確保するためには、噴孔プレート１００の板厚はｔ２に設定する必要がある。
【００２４】
一方、本実施形態の場合、図１に示すように弁ボディ２１の突出部２１１と噴孔プレート３０との間に溶接部３２を形成することにより、噴孔プレート３０の受圧面は溶接部３２よりも内周側に位置する。これにより、噴孔プレート３０の受圧面の内径φｄ１は溶接部３２の内径に対応する。特に、噴孔プレート３０は弁ボディ２１の突出部２１１に設置されるため、溶接部３２の内径はさらに縮小される。その結果、図５に示すように、噴孔プレート３０の板厚を比較的薄いｔ１に設定しても、噴孔プレート３０の強度は燃料から受ける力に十分耐えうるものとなり、噴孔プレート３０の強度は確保される。したがって、本実施形態では、噴孔プレート３０の板厚を薄くすることができる。
【００２５】
次に、上記構成によるインジェクタ１０の作動について説明する。
コイル４２への通電が停止されているとき、固定コア４３と可動コア４５との間には磁気吸引力が発生しない。そのため、可動コア４５は、スプリング１８の押し付け力によりニードル２４とともに固定コア４３と反対側へ移動している。その結果、コイル４２への通電が停止されているとき、ニードル２４のシール部２５は弁座２３に着座している。したがって、燃料は噴孔３１から噴射されない。
【００２６】
コイル４２に通電されると、コイル４２に発生した磁界によりプレートハウジング４４、ノズルホルダ２０、第一磁性部１２、可動コア４５、固定コア４３および第二磁性部１４には磁束が流れ、磁気回路が形成される。これにより、固定コア４３と可動コア４５との間には磁気吸引力が発生する。固定コア４３と可動コア４５との間に発生する磁気吸引力がスプリング１８の押し付け力よりも大きくなると、一体の可動コア４５およびニードル２４は固定コア４３側へ移動する。その結果、ニードル２４のシール部２５は弁座２３から離座する。
【００２７】
燃料入口１６からインジェクタ１０の内部へ流入した燃料は、燃料フィルタ１７、入口部材１５の内周側、アジャスティングパイプ１９の内周側、可動コア４５の内周側、可動コア４５の内側と外側とを連通する連通孔４５１、ハウジング１１と可動コア４５との間、ニードル２４とノズルホルダ２０との間を経由して燃料通路２６へ流入する。燃料通路２６の燃料は、弁座２３とシール部２５との間および開口部２２を経由して噴孔３１へ流入する。これにより、噴孔３１から燃料が噴射される。
【００２８】
コイル４２への通電を停止すると、固定コア４３と可動コア４５との間の磁気吸引力は消滅する。これにより、一体の可動コア４５およびニードル２４はスプリング１８の押し付け力により固定コア４３とは反対側へ移動する。そのため、シール部２５は再び弁座２３に着座し、燃料通路２６と噴孔３１との間の燃料の流れは遮断される。したがって、燃料の噴射は終了する。
【００２９】
以上、説明した本発明の第１実施形態では、弁ボディ２１と噴孔プレート３０とは互いが接する面の延長線上において径方向外側から溶接される。これにより、弁ボディ２１と噴孔プレート３０との間には径方向の外側から内側へ伸びる溶接部３２が形成される。溶接部３２は弁ボディ２１の突出部２１１において外周面２１ｂから内周側へ伸びているため、噴孔プレート３０の受圧面の内径φｄ１が縮小する。その結果、高圧の燃料から噴孔プレート３０に加わる力は低減される。したがって、噴孔プレート３０の強度を確保しつつ、噴孔プレート３０の板厚を低減することができる。また、噴孔プレート３０の板厚が低減することにより、燃料の微粒化が促進される。したがって、排気中の有害物質を低減することができ、燃費を向上することができる。さらに、噴孔プレート３０は、噴孔３１の周囲における板厚を低減するなどの特別な加工を必要としない。したがって、噴孔プレート３０の構造を簡単にすることができ、加工工数を低減することができる。
【００３０】
第１実施形態では、弁ボディ２１および噴孔プレート３０を互いが接する面の径方向外側の延長線上から溶接している。そのため、噴孔プレート３０の板厚に関係なく、弁ボディ２１と噴孔プレート３０とは容易に溶接される。これにより、噴孔プレート３０の板厚に応じて溶接器５１の出力を調整する必要がない。したがって、噴孔プレート３０の設計ごとに溶接設備を変更する必要がなく、溶接設備の汎用性を高めることができる。
【００３１】
第１実施形態では、弁ボディ２１の先端には薄い板状の噴孔プレート３０が設置されるのみである。そのため、噴孔プレート３０の噴孔３１の近傍には突出する部位あるいは別部材などが設置されない。また、噴孔プレート３０は、均一な板厚の板状であるため、噴孔３１の周囲における凹凸が低減される。さらに、噴孔プレート３０は、弁ボディ２１の外径が小さな突出部２１１に設置される。これにより、噴孔プレート３０の近傍では、熱容量が低下するとともに、噴孔３１の周囲に燃料が残留しにくくなる。その結果、噴孔３１の周囲に残留した燃料が燃焼室２の高温の燃焼ガスに晒されても、燃料の固形化は抑制される。したがって、噴孔３１の周囲におけるデポジットの生成を低減することができる。
【００３２】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態によるインジェクタの噴孔プレート近傍を図７に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第２実施形態では、図７に示すように弁ボディ２１は噴孔プレート３０側の先端に小径部２７を有している。小径部２７は、弁ボディ２１の他の部分と比較して外径が小さく設定されている。すなわち、小径部２７は、第１実施形態における突出部に対応する。弁ボディ２１は、ニードル２４をガイドする部分から小径部２７にかけてテーパ状のテーパ部２１２を有している。弁ボディ２１に小径部２７およびテーパ部２１２を設置することにより、弁ボディ２１は先端部すなわち噴孔プレート３０側の端部における容積が減少する。そのため、弁ボディ２１の熱容量は減少する。したがって、噴孔３１の近傍におけるデポジットの生成を低減することができる。
また、第２実施形態では、小径部２７の外径と噴孔プレート３０の外径とは概ね同一に設定されている。これにより、弁ボディ２１および噴孔プレート３０は、径方向外側から容易に溶接される。
【００３３】
（第３、第４実施形態）
本発明の第３実施形態および第４実施形態によるインジェクタの噴孔プレート近傍を図８または図９に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第３実施形態では、図８に示すように弁ボディ２１は噴孔プレート３０側において肉厚が確保されている。すなわち、弁ボディ２１は、噴孔プレート３０側の端部に肉厚部２８を有している。これにより、弁ボディ２１の強度を向上することができる。第３実施形態では、弁ボディ２１は肉厚部２８において略円錐状の外周面２８ａを有している。この肉厚部２８の先端に噴孔プレート３０が取り付けられる。そのため、弁ボディ２１と噴孔プレート３０とを溶接する場合、溶接器５１は図８において弁ボディ２１と噴孔プレート３０とが接する面のやや下方から中心軸へ向けてレーザ光５２を照射する。これにより、溶接部３２は、図８に示すように径方向において噴孔プレート３０の外周面から内側へ形成される。
【００３４】
第４実施形態では、図９に示すように弁ボディ２１は噴孔プレート３０側の端部まで概ね均一な外径に形成されている。すなわち、弁ボディ２１は、噴孔プレート３０側の端部において外径が縮小していない。これにより、弁ボディ２１は、外周側に段差およびテーパ面などの加工が不要な簡単な形状となる。したがって、弁ボディ２１の加工を容易にすることができる。また、弁ボディ２１の外径を均一にすることにより、弁ボディ２１は噴孔プレート３０側における肉厚が増大する。したがって、弁ボディ２１の強度を向上することができる。第４実施形態では、第３実施形態と同様に溶接部３２は径方向において噴孔プレート３０の外周面から内側へ形成される。
【００３５】
（第５実施形態）
本発明の第５実施形態によるインジェクタの噴孔プレート近傍を図１０に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第５実施形態では、図１０に示すように弁ボディ２１は噴孔プレート３０側の端部まで概ね均一な外径に形成されている。また、ニードル２４は、上記の複数の実施形態と比較して外径が小さく設定されている。そのため、弁ボディ２１およびノズルホルダ２０の外径は低減されている。これにより、弁ボディ２１は噴孔プレート３０近傍における熱容量が低下する。したがって、体格の小型化が図られるとともに、噴孔３１の近傍におけるデポジットの生成を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の第１実施形態によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態によるインジェクタを示す断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態によるインジェクタを適用したガソリンエンジンを示す概略図である。
【図４】本発明の第１実施形態によるインジェクタの製造方法を示す模式図である。
【図５】噴孔プレートの受圧面の径と噴孔プレートが受ける力との関係を示す模式図である。
【図６】比較のために従来のインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図である。
【図８】本発明の第３実施形態によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図である。
【図９】本発明の第４実施形態によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図である。
【図１０】本発明の第５実施形態によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１０  インジェクタ（燃料噴射弁）、２１  弁ボディ、２１ａ  内周面、２１ｂ  外周面、２２  開口部、２３  弁座、３０  噴孔プレート、３１  噴孔、３２  溶接部、２１１  突出部
【図１】
2006152812.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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