(57)【要約】    【課題】  車両の窓枠に装着されて窓板（窓ガラス）のスライド移動を案内する案内条片（ガラスランチャンネル）の位置ずれを効果的に防止できるようにする。    【解決手段】  窓枠１２を製造する際に、案内条片１３が装着される窓枠１２の溝状部の内面（溝状部の底壁２８の内面と各側壁の内面）をローレット加工等により塑性変形させて、窓枠１２の溝状部の内面に凹条３２と凸条３３を有する位置ずれ防止部２９を形成する。これにより、窓枠１２の溝状部に案内条片１３を装着したときに、窓枠１２の位置ずれ防止部２９と案内条片１３との接触部分で、位置ずれ防止部２９の凸条３３が案内条片１３に食い込んだり、案内条片１３が位置ずれ防止部２９の凹凸形状に応じて変形することで、窓枠１２の位置ずれ防止部２９と案内条片１３との接触部分を互いに噛み合わせて機械的に保持させた状態にする。    【選択図】  図４
2006232241.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の窓板のスライド移動を案内する弾性ポリマー材料製の長尺な案内条片が装着可能な横断面略Ｕ字形状の溝状部又は他部品と組み合わされて前記溝状部を形成する部分（以下これらを「溝状部」と総称する）を備えた車両用の窓枠であって、
前記溝状部の内面に前記案内条片の位置ずれを防止するための凸部及び／又は凹部を有する位置ずれ防止部が設けられ、
前記溝状部に沿って前記案内条片が装着されたときに前記案内条片と前記位置ずれ防止部との接触部分で前記位置ずれ防止部が前記案内条片に食い込むか又は前記案内条片が前記位置ずれ防止部の凹凸形状に応じて変形することで前記窓枠に対して前記案内条片が移動することを阻止するように構成されていることを特徴とする車両用の窓枠。
【請求項２】
前記位置ずれ防止部の凹凸形状の突出寸法は、前記案内条片の接触部分の厚さ寸法よりも小さい寸法に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用の窓枠。
【請求項３】
前記位置ずれ防止部は、前記溝状部の長手方向に沿って規則的に設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用の窓枠。
【請求項４】
前記位置ずれ防止部は、前記溝状部の底壁内面に設けられていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の車両用の窓枠。
【請求項５】
前記溝状部の底壁内面に設けられた前記位置ずれ防止部の凸部及び／又は凹部は、前記溝状部の長手方向と交差する複数方向に延びるように形成されていることを特徴とする請求項４に記載の車両用の窓枠。
【請求項６】
前記溝状部の底壁内面が前記窓板の板外面に対して鈍角をなすように傾斜して設けられていることを特徴とする請求項４又は５に記載の車両用の窓枠。
【請求項７】
前記位置ずれ防止部は、前記溝状部の側壁内面に設けられていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の車両用の窓枠。
【請求項８】
前記溝状部の側壁内面に設けられた前記位置ずれ防止部の凸部及び／又は凹部は、前記案内条片の装着方向に延びるように形成されていることを特徴とする請求項７に記載の車両用の窓枠。
【請求項９】
前記位置ずれ防止部は、前記溝状部の内面に直接形成されていることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の車両用の窓枠。
【請求項１０】
前記位置ずれ防止部は、前記溝状部の内面に前記凸部及び／又は凹部を有する部材を固定することで形成されていることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の車両用の窓枠。
【請求項１１】
金属ストリップ材を折り曲げ加工して形成されていることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載の車両用の窓枠。
【請求項１２】
軽合金の押出成形により形成されていることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載の車両用の窓枠。
【請求項１３】
車外側ドアパネルの窓開口縁部と車内側ドアパネルの窓開口縁部との間に該窓開口縁部に沿って延びる長尺の連結部材又は複数の短尺の連結部材を設けることで前記溝状部が形成されていることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載の車両用の窓枠。
【請求項１４】
車両の窓板のスライド移動を案内する弾性ポリマー材料製の長尺な案内条片が装着可能な横断面略Ｕ字形状の溝状部又は他部品と組み合わされて前記溝状部を形成する部分（以下これらを単に「溝状部」という）を備えた車両用の窓枠を製造する方法であって、
金属等の窓枠素材を前記溝状部を有する窓枠の形状に成形する成形工程と、
前記溝状部の内面又は該溝状部の内面になる予定の部分（以下これらを単に「溝状部の内面」という）に前記案内条片の位置ずれを防止するための凸部及び／又は凹部を有する位置ずれ防止部を形成する位置ずれ防止部形成工程とを含み、
前記窓枠の製造後に前記溝状部に沿って前記案内条片が装着されたときに前記案内条片と前記位置ずれ防止部との接触部分で前記位置ずれ防止部が前記案内条片に食い込むか又は前記案内条片が前記位置ずれ防止部の凹凸形状に応じて変形することで前記窓枠に対して前記案内条片が移動することを阻止するようにしたことを特徴とする車両用の窓枠の製造方法。
【請求項１５】
前記位置ずれ防止部形成工程において、前記溝状部の内面を部分的に塑性変形させて又は切削して前記位置ずれ防止部を形成することを特徴とする請求項１４に記載の車両用の窓枠の製造方法。
【請求項１６】
前記位置ずれ防止部形成工程において、前記溝状部の内面にローレット加工を施して前記位置ずれ防止部を形成することを特徴とする請求項１５に記載の車両用の窓枠の製造方法。
【請求項１７】
前記位置ずれ防止部形成工程において、前記溝状部の内面に前記凸部及び／又は凹部を有する長尺状の又は短尺状の部材を固定することで前記位置ずれ防止部を形成することを特徴とする請求項１４に記載の車両用の窓枠の製造方法。
【請求項１８】
前記窓枠を前記溝状部の一方の側壁が内周側となる方向に曲げ加工する曲げ工程を含むことを特徴とする請求項１４乃至１７のいずれかに記載の車両用の窓枠の製造方法。
【請求項１９】
前記窓枠を前記溝状部の底壁内面が内周側となる方向に曲げ加工する曲げ工程を含むことを特徴とする請求項１４乃至１８のいずれかに記載の車両用の窓枠の製造方法。
【請求項２０】
前記窓枠の曲げ加工に用いる曲げ型は、前記位置ずれ防止部に当接する部分が該位置ずれ防止部よりも軟らかい材料で形成されていることを特徴とする請求項１８又は１９に記載の車両用の窓枠の製造方法。
【請求項２１】
前記窓枠の曲げ加工に用いる曲げ型は、前記位置ずれ防止部に対応する部分に凹部が形成されていることを特徴とする請求項１８又は１９に記載の車両用の窓枠の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の窓板のスライド移動を案内する弾性ポリマー材料製の長尺な案内条片が装着可能な車両用の窓枠及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、車両のドアに設けられる窓枠は、窓板の昇降移動（スライド移動）方向と平行方向に延びる前側窓枠部及び後側窓枠部と、フロントピラーやリアピラーの傾斜に対応して傾斜した傾斜窓枠部と、ルーフに対応してほぼ水平方向に延びる上側窓枠部とから構成され、この窓枠の内周縁に沿って長尺な案内条片（ガラスランチャンネル）を装着して、この案内条片によって窓板の昇降移動を案内するようにしている。
【０００３】
ところで、案内条片のうちの傾斜窓枠部に装着される部分では、窓板が閉鎖されるとき窓板の上端面が案内条片に突き当たったときに、案内条片が傾斜窓枠部に沿って斜め上方に押圧されるため、案内条片が斜め上方に移動して位置ずれすることがある。また、案内条片のうちの前側窓枠部や後側窓枠部に装着される部分では、窓板が昇降移動するときに、窓板と案内条片との間に生じる摩擦力によって案内条片が窓板の昇降移動方向に移動して位置ずれすることがある。
【０００４】
このような案内条片の位置ずれの対策として、特許文献１（特開２００４−１０６８２５号公報）に記載されているように、案内条片の基底部のうちの窓枠と接触する部分に、窓枠に対する摩擦係数が基底部よりも大きい滑り防止部材を一体的に設けるようにしたものがある。
【特許文献１】特開２００４−１０６８２５号公報（第２頁等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記特許文献１のように、単に案内条片の基底部に摩擦係数が大きい滑り防止部材を設けただけの構成では、窓枠に対する案内条片の位置ずれを十分に防止することができないことがある。特に、窓枠に案内条片を装着する際の装着作業性向上を目的として窓枠や案内条片に水性シリコーン樹脂溶液等の潤滑剤を塗布する場合には、窓枠に対する案内条片の摩擦係数が小さくなって、窓枠に対する案内条片の位置ずれ防止効果が低下してしまうという問題がある。
【０００６】
本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、従って本発明の目的は、窓枠に対する案内条片の位置ずれ防止効果を高めることができるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、車両の窓板のスライド移動を案内する弾性ポリマー材料製の長尺な案内条片が装着可能な横断面略Ｕ字形状の溝状部又は他部品と組み合わされて前記溝状部を形成する部分（以下これらを「溝状部」と総称する）を備えた車両用の窓枠であって、溝状部の内面に案内条片の位置ずれを防止するための凸部及び／又は凹部を有する位置ずれ防止部を設けて、溝状部に沿って案内条片が装着されたときに案内条片と位置ずれ防止部との接触部分で位置ずれ防止部が案内条片に食い込むか又は案内条片が位置ずれ防止部の凹凸形状に応じて変形することで窓枠に対して案内条片が移動することを阻止するように構成したものである。
【０００８】
この構成では、窓枠の溝状部に案内条片を装着したときに、窓枠の溝状部に設けた位置ずれ防止部と案内条片との接触部分で、位置ずれ防止部が案内条片に食い込んだり、案内条片が位置ずれ防止部の凹凸形状に応じて変形することで、案内条片と位置ずれ防止部との接触部分を互いに噛み合わせて機械的に保持させた状態にすることができる。このため、案内条片の装着前に仮に窓枠や案内条片に潤滑剤を塗布した場合でも、窓板のスライド移動によって案内条片が窓枠に対して移動することを阻止することができ、窓枠に対する案内条片の位置ずれを効果的に防止することができる。また、温度変化等により案内条片が伸縮したした場合でも、窓枠に対する案内条片の位置ずれを防止することができる。
【０００９】
この場合、窓枠の溝状部に設けた位置ずれ防止部の凹凸形状の突出寸法が大き過ぎると、位置ずれ防止部の凸部が案内条片の内側まで突出して窓板を損傷させるおそれがある。
【００１０】
そこで、請求項２のように、位置ずれ防止部の凹凸形状の突出寸法は、案内条片の接触部分の厚さ寸法よりも小さい寸法に設定するようにすると良い。このようにすれば、位置ずれ防止部の凸部が案内条片の内側まで突出することを防止して窓板の損傷を防止することができる。
【００１１】
また、請求項３のように、位置ずれ防止部は、溝状部の長手方向に沿って規則的に設けるようにすると良い。このようにすれば、溝状部の長手方向に沿って規則的に設けられた位置ずれ防止部によって窓枠の長手方向で偏りなく窓枠に対する案内条片の位置ずれを防止することができる。
【００１２】
また、請求項４のように、位置ずれ防止部は、溝状部の底壁内面に設けるようにすると良い。このようにすれば、案内条片を挿入するときの挿入作業性を損なわず、溝状部の底壁内面に設けた位置ずれ防止部と案内条片との接触部分を互いに噛み合わせて機械的に保持させた状態にして、窓枠に対する案内条片の位置ずれを防止することができる。
【００１３】
この場合、請求項５のように、溝状部の底壁内面に設けられた位置ずれ防止部の凸部及び／又は凹部は、溝状部の長手方向と交差する複数方向に延びるように形成すると良い。このようにすれば、窓枠に対する案内条片の長手方向の位置ずれと幅方向の位置ずれの両方を防止することができる。
【００１４】
また、溝状部の底壁内面に位置ずれ防止部を設ける構成は、請求項６のように、溝状部の底壁内面が窓板の板外面に対して鈍角をなすように傾斜して設けられた窓枠構造に適用しても良い。このように、溝状部の底壁内面が窓板の板外面に対して鈍角をなすように傾斜した窓枠構造では、窓板の端面が案内条片に当接したときに、案内条片が溝状部の傾斜した底壁内面に沿って斜め方向（幅方向）に押圧されるが、溝状部の底壁内面に位置ずれ防止部を設けることによって、案内条片が傾斜した底壁内面に沿って斜め方向（幅方向）に位置ずれすることを防止することができる。
【００１５】
また、請求項７のように、位置ずれ防止部は、溝状部の側壁内面に設けるようにしても良い。このようにすれば、溝状部の側壁内面に設けた位置ずれ防止部と案内条片との接触部分を互いに噛み合わせて機械的に保持させた状態にして、窓枠に対する案内条片の位置ずれを防止することができる。
【００１６】
この場合、請求項８のように、溝状部の側壁内面に設けられた位置ずれ防止部の凸部及び／又は凹部は、案内条片の装着方向（挿入方向）に延びるように形成すると良い。このようにすれば、溝状部の側壁内面に設けられた位置ずれ防止部の凸部や凹部が延びる方向と窓枠に対して案内条片を装着する方向とをほぼ一致させることができるため、窓枠に案内条片を装着する際の装着作業性や、必要によっては案内条片を一時的に取り外す際の取り外し作業性を損なわずに、窓枠に対する案内条片の長手方向の位置ずれを防止することができる。
【００１７】
また、請求項９のように、位置ずれ防止部は、溝状部の内面に直接形成するようにすると良い。このようにすれば、部品点数の増加を招くことなく、溝状部の内面に位置ずれ防止部を形成することができる。
【００１８】
或は、請求項１０のように、位置ずれ防止部は、溝状部の内面に凸部及び／又は凹部を有する部材を固定することで形成するようにしても良い。このようにすれば、溝状部の内面に凸部や凹部を有する部材をビスやリベット止め、溶接や接着、嵌め込み等により固定するという簡単な方法で溝状部の内面に位置ずれ防止部を形成することができる。
【００１９】
尚、本発明は、サッシュドアの窓枠、具体的には、金属ストリップ材を冷間ロール成形等で所定の横断面形状に折り曲げ加工して形成した窓枠（請求項１１）や軽合金の押出成形により形成した窓枠（請求項１２）に適用しても良い。或は、パネルドアの窓枠、具体的には、車外側ドアパネルの窓開口縁部と車内側ドアパネルの窓開口縁部との間に該窓開口縁部に沿って延びる長尺の連結部材又は複数の短尺の連結部材を設けることで溝状部を形成した窓枠（請求項１３）に適用しても良い。
【００２０】
本発明の窓枠を製造する場合には、請求項１４のように、金属等の窓枠素材を前記溝状部を有する窓枠の形状に成形する成形工程と、この成形工程中又はその前か後に、溝状部の内面又は該溝状部の内面になる予定の部分（以下これらを単に「溝状部の内面」という）に案内条片の位置ずれを防止するための凸部及び／又は凹部を有する位置ずれ防止部を形成する位置ずれ防止部形成工程を実行するようにすると良い。このようにすれば、溝状部の内面に位置ずれ防止部を設けた窓枠を能率良く製造することができる。
【００２１】
この場合、請求項１５のように、位置ずれ防止部形成工程において、溝状部の内面を部分的に塑性変形させて又は切削して位置ずれ防止部を形成するようにすると良い。このようにすれば、部品点数の増加を招くことなく、溝状部の内面に位置ずれ防止部を直接形成することができる。
【００２２】
具体的には、請求項１６のように、溝状部の内面にローレット加工を施して位置ずれ防止部を形成するようにすると良い。このようにすれば、溝状部の内面にローレット加工により能率良く凸部や凹部を形成して位置ずれ防止部を設けることができる。
【００２３】
或は、請求項１７のように、位置ずれ防止部形成工程において、溝状部の内面に凸部及び／又は凹部を有する長尺状の又は短尺状の部材を固定することで位置ずれ防止部を形成するようにしても良い。このようにすれば、溝状部の内面に長尺状の又は短尺状の部材をビスやリベット止め、溶接や接着、嵌め込み等により固定して容易に位置ずれ防止部を設けることができる。また、車両の塗装ラインや艤装ラインで位置ずれ防止部を設けることも可能となる。
【００２４】
一般に、車両に設けられる窓枠は、直線状の窓枠だけでなく、車両の幅方向や上下（又は前後）方向に湾曲した窓枠が多い。
そこで、窓枠を溝状部の一方の側壁が内周側となる方向に曲げ加工する曲げ工程（請求項１８）や、窓枠を溝状部の底壁内面が内周側となる方向に曲げ加工する曲げ工程（請求項１９）を含んでも良い。このようにすれば、車両の幅方向や上下（又は前後）方向に湾曲した窓枠にも本発明を適用することができる。
【００２５】
ところで、窓枠を曲げ加工する際に、窓枠の溝状部に設けた位置ずれ防止部が曲げ型に強く当接すると、位置ずれ防止部の凹凸形状が変形して潰れる可能性がある。
この対策として、請求項２０のように、窓枠の曲げ加工に用いる曲げ型は、位置ずれ防止部に当接する部分を該位置ずれ防止部よりも軟らかい材料で形成するようにすると良い。このようにすれば、窓枠を曲げ加工する際に、曲げ型のうち軟らかい材料で形成した部分では、位置ずれ防止部を軟らかい部分に当接させることができ、位置ずれ防止部の凹凸形状が変形して潰れることを防止することができる。
【００２６】
或は、請求項２１のように、窓枠の曲げ加工に用いる曲げ型は、位置ずれ防止部に対応する部分に凹部を形成するようにしても良い。このようにすれば、窓枠を曲げ加工する際に、曲げ型のうち凹部を形成した部分では、位置ずれ防止部が曲げ型に当接することを回避することができ、位置ずれ防止部の凹凸形状が変形して潰れることを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明を実施するための最良の形態を３つの実施例１〜３を用いて説明する。
【実施例１】
【００２８】
本発明の実施例１を図１乃至図１３に基づいて説明する。
まず、図１に基づいて自動車のフロント側のサッシュドア１１の概略構成を説明する。サッシュドア１１には、硬質材料製の窓枠１２がドアパネル１１ａに溶接等により一体的に取り付けられ、この窓枠１２の内周側に、弾性ポリマー材料製の長尺な案内条片１３（ガラスランチャンネル）が窓枠１２に沿って装着され、この案内条片１３によって窓板１４（窓ガラス）の昇降移動（スライド移動）が案内されるようになっている。
【００２９】
窓枠１２は、窓板１４の昇降移動方向とほぼ平行方向に延びる前側窓枠部１５及び後側窓枠部１６と、窓板１４の上端面に対向する上側窓枠部１７とから構成され、上側窓枠部１７には、フロントピラーの傾斜に対応して傾斜した傾斜部１７ａとルーフに対応してほぼ水平方向に延びる水平部１７ｂとが形成されている。
【００３０】
この窓枠１２を形成する硬質材料は、例えば冷間圧延鋼板（ＪＩＳ  Ｇ３１４１のＳＰＣＣ）等の金属ストリップ材が用いられている。前側窓枠部１５と後側窓枠部１６は、冷間ロール成形法によって金属ストリップ材を所定の横断面形状（図２参照）になるように折り曲げ加工して連続的に成形した直線状の窓枠成形体を車両の幅方向（後述する内周側の側壁２６が曲率半径の中心側となる方向）に曲げ加工して湾曲させた後に所定の長さ寸法で切断することで形成されている。或は、直線状の窓枠成形体を所定の長さ寸法で切断した後に曲げ加工して形成しても良い。
【００３１】
また、上側窓枠部１７は、直線状の窓枠成形体を所定の長さ寸法で切断した後にストレッチベンディング法によって車両の上下方向（後述する底壁２８内面が曲率半径の中心側となる方向）及び車両の幅方向の三次元形状に曲げ加工して湾曲させることで傾斜部１７ａと水平部１７ｂとが一体に形成されている。そして、上側窓枠部１７の前側部と前側窓枠部１５の上端部とがＴＩＧやＭＩＧ溶接、ビス止め等により接合されると共に、上側窓枠部１７の後端部と後側窓枠部１６の上端部とがＴＩＧやＭＩＧ溶接等により接合されている。
【００３２】
一方、案内条片１３は、前側窓枠部１５に沿って装着される前側案内条片部１９と、後側窓枠部１６に沿って装着される後側案内条片部２０と、上側窓枠部１７（傾斜部１７ａから水平部１７ｂ）に沿って装着される上側案内条片部２１と、上側案内条片部２１と前側案内条片部１９とを接合する前側コーナー部２２と、上側案内条片部２１と後側案内条片部２０とを接合する後側コーナー部２３とから構成されている。
【００３３】
この案内条片１３を形成する弾性ポリマー材料は、例えばゴムや熱可塑性エラストマー等が用いられている。前側案内条片部１９と後側案内条片部２０と上側案内条片部２１は、それぞれ押出成形等により成形時は直線状に形成されている。また、前側コーナー部２２と後側コーナー部２３は、それぞれ射出成形等により窓枠１２のコーナー部の形状に合わせて曲った形状に形成されている。
【００３４】
そして、前側コーナー部２２を成形する射出成形型に、上側案内条片部２１の前端部と前側案内条片部１９の上端部を所定角度で交差させてセットした状態で、該射出成形型内に弾性ポリマー材料を射出して前側コーナー部２２を形成することで、上側案内条片部２１と前側案内条片部１９とが前側コーナー部２２を介して接合されている。一方、後側コーナー部２３を成形する射出成形型に、上側案内条片部２１の後端部と後側案内条片部２０の上端部を所定角度で交差させてセットした状態で、該射出成形型内に弾性ポリマー材料を射出して後側コーナー部２３を形成することで、上側案内条片部２１と後側案内条片部２０とが後側コーナー部２３を介して接合されている。
【００３５】
次に、窓枠１２の各窓枠部１５〜１７の具体的な構成について説明する。尚、各窓枠部１５〜１７の要部は実質的に同じ構成であるため、共通の図面（図２）を用いて説明する。
【００３６】
図２に示すように、窓枠１２の各窓枠部１５〜１７は、例えば冷間圧延鋼板等の金属ストリップ材の折り曲げ加工により、内周側に案内条片１３を装着するための横断面略Ｕ字形状の溝状部２４が長手方向に沿って形成されると共に、外周側にドアシール材（図示せず）を保持するためのドアシール材保持部２５が長手方向に沿って形成され、溝状部２４の幅方向略中央部で金属ストリップ材が複数枚折り重なった部分が長手方向に所定間隔でスポット溶接等により互いに固着されている。
【００３７】
溝状部２４は、車内側の側壁２６と、車外側の側壁２７と、両側壁２６，２７を連結する底壁２８とによって形成され、車内側の側壁２６の内面根元側と車外側の側壁２７の内面先端側には、それぞれ案内条片１３を係止するための凹状の係止部３４，３５が形成されている。また、底壁２８の内面のうちの少なくとも案内条片１３が接触する部分と各側壁２６，２７の内面のうちの少なくとも案内条片１３が接触する部分には、それぞれ案内条片１３の位置ずれを防止するための位置ずれ防止部２９〜３１が長手方向に沿って規則的に且つ連続的に設けられている。尚、図２において、便宜上、位置ずれ防止部２９，３０は部分的に図示し、位置ずれ防止部３１は見えないため図示されていない。
【００３８】
各位置ずれ防止部２９〜３１は、窓枠１２の各窓枠部１５〜１７を製造する際に、溝状部２４の内面（底壁２８の内面と各側壁２６，２７の内面）又は該内面となる予定の部分をローレット加工により塑性変形させることで、図４に示すように、略Ｖ字形状の凹部や凹条３２（以下「凹条」という）と、その両側に沿って延びる先端が尖った略逆Ｖ字形状の突起や凸条３３（以下「凸条」という）とが溝状部２４の内面（底壁２８の内面と各側壁２６，２７の内面）に直接形成されている。これにより、窓枠１２の溝状部２４に案内条片１３を装着したときに、又は使用中に窓板１４に押されたときに、窓枠１２の溝状部２４に設けた位置ずれ防止部２９〜３１と案内条片１３との接触部分で、位置ずれ防止部２９〜３１の凸条３３が案内条片１３に食い込んだり、案内条片１３が位置ずれ防止部２９〜３１の凹凸形状に応じて変形することで、案内条片１３と位置ずれ防止部２９〜３１との接触部分を互いに噛み合わせて機械的に保持させた状態にするようになっている。また、各位置ずれ防止部２９〜３１の凸条３３の先端は案内条片１３への食い込みを良好にするために尖った形が好ましく、その高さ寸法は案内条片１３の接触部分の厚さ寸法よりも小さい寸法に設定され、位置ずれ防止部２９〜３１の凸条３３が案内条片１３を貫いてその内側まで突出するのを防止するようにしている。
【００３９】
図２に示すように、溝状部２４の底壁２８の内面に設けられた位置ずれ防止部２９は、凹条３２及び凸条３３（図２中では凹条３２とその両側の凸条３３を１本の線で示している）が窓枠１２の長手方向と交差する複数方向に延びる網状に形成されている。これにより、窓枠１２に対する案内条片１３の長手方向の位置ずれと幅方向の位置ずれの両方を防止するようになっている。
【００４０】
また、溝状部２４の各側壁２６，２７の内面に設けられた位置ずれ防止部３０，３１は、凹条３２及び凸条３３が窓枠１２の長手方向と直交する方向に延びるように形成されている。これにより、溝状部２４の各側壁２６，２７の内面に設けられた位置ずれ防止部３０，３１の凹条３２及び凸条３３が延びる方向（窓枠１２の長手方向と直交する方向）と窓枠１２に対して案内条片１３を装着する方向とをほぼ一致させて、窓枠１２に案内条片１３を押し込んで装着する際の装着作業性や必要により一時的に案内条片１３を取り外す際の取り外し作業性を損なわずに、窓枠１２に対する案内条片１３の長手方向の位置ずれを防止するようになっている。
【００４１】
次に、案内条片１３の各案内条片部１９〜２１の具体的な構成について説明する。尚、各案内条片部１９〜２１は実質的に同じ構成であるため、共通の図面（図３）を用いて説明する。
【００４２】
図３に示すように、案内条片１３の各案内条片部１９〜２１は、例えばＥＰＤＭを主体とするゴムや熱可塑性エラストマー等の弾性ポリマー材料（例えばＪＩＳ  Ｋ７２１５によるデュロメータ硬さがＨＤＡ５０〜９０の材料）の押出成形により、窓板１４の端面に対向する中空状の基底部３６と、この基底部３６の幅方向両端側からそれぞれ立ち上がるように延びる車内側の側壁部３７及び車外側の側壁部３８と、各側壁部３７，３８の先端側からそれぞれ基底部３６の幅方向略中央側に向けて突出して折り返し状に形成された車内側のシールリップ３９及び車外側のシールリップ４０と、各側壁部３７，３８の先端側からそれぞれシールリップ３９，４０と反対側に向けて突出する車内側の遮蔽リップ４１及び車外側の遮蔽リップ４２と、各側壁部３７，３８の根元側からそれぞれ基底部３６の幅方向外側に向けて突出する車内側の係止片４３及び車外側の係止片４４とが一体に成形されている。
【００４３】
更に、基底部３６の外面と各側壁部３７，３８の外面と各係止片４３，４４の先端部（つまり、窓枠１２の位置ずれ防止部２９〜３１と接触する部分）には、それぞれ軟質材層４５〜４９（軟質部）が形成されている。この軟質材層４５〜４９は、案内条片１３の本体部（基底部３６，側壁部３７，３８等）よりも軟質（例えばＪＩＳ  Ｋ７２１５によるデュロメータ硬さがＨＤＡ１０〜４５）で且つ窓枠１２の溝状部２４の内面に対する摩擦係数が案内条片１３の本体部よりも大きい材料で形成されている。尚、軟質材層４５〜４９は、案内条片１３の本体部と比べて、軟質で且つ窓枠１２の溝状部２４の内面に対する付着性が高い材料（摩擦係数が高い材料）で形成するのが好ましい。
【００４４】
この軟質材層４５〜４９は、窓枠１２の位置ずれ防止部２９〜３１と案内条片１３との接触部分で、位置ずれ防止部２９〜３１の凸条３３が案内条片１３の軟質材層４５〜４９に食い込む際の食い込み量や案内条片１３の軟質材層４５〜４９が位置ずれ防止部２９〜３１の凹凸形状に応じて変形する際の変形量を大きくする役割を果たすと共に、窓枠１２と案内条片１３との間に生じる摩擦力を大きくする役割を果たしている。
【００４５】
軟質材層４５〜４９を形成する軟質で摩擦係数が大きい材料としては、例えば、発泡ゴムや発泡樹脂等が用いられ、軟質材層４５〜４９を形成する軟質で付着性が高い材料としては、例えば、軟質ゴムや軟質熱可塑性エラストマー等が用いられる。
【００４６】
また、基底部３６の内面と各シールリップ３９，４０の表面（つまり、窓板１４と接触する部分）には、それぞれ低摩擦材層５０〜５２（低摩擦部）が形成されている。この低摩擦材層５０〜５２は、窓板１４に対する摩擦係数が案内条片１３の本体部（基底部３６等）よりも小さい材料で形成され、窓板１４が移動するときに案内条片１３と窓板１４との間に生じる摩擦力（摺動抵抗）を小さくする役割を果たしている。
【００４７】
低摩擦材層５０〜５２を形成する摩擦係数が小さい材料は、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）、高分子量ＰＥ（ポリエチレン）又は超高分子量ＰＥ、シリコーン、ＰＡ（ポリアミド）、フッ素等の滑性材料を少なくとも１つ含む熱可塑性エラストマー等が用いられる。また、基底部３６やシールリップ３９，４０がゴムで形成されている場合には、基底部３６の内面やシールリップ３９，４０の表面にウレタン樹脂塗料等を塗布して、又は加硫ゴムと融着し得る熱可塑性エラストマーをテープ状に一体化して低摩擦材層５０〜５２を形成しても良い。
【００４８】
また、各側壁部３７，３８の内面には、シールリップ３９，４０が側壁部３７，３８に付着することを防止するための付着防止層５３，５４が形成され、この付着防止層５３，５４は、低摩擦材層５０〜５２と同じ材料で形成されている。尚、シールリップ３９，４０の裏面に、付着防止層５３，５４を形成しても良い。また、各側壁部３７，３８の内面とシールリップ３９，４０の裏面のうちの少なくとも一方を粗化する（凹凸形状にする）ことで、シールリップ３９，４０が側壁部３７，３８に付着することを防止するようにしても良い。
これらの軟質材層４５〜４９と低摩擦材層５０〜５２と付着防止層５３，５４は、案内条片１３の本体部と共押出成形により熱融着されて強固に一体化されている。
【００４９】
以上のように構成した窓枠１２と案内条片１３は、図３に示すように、ドア１１に窓枠１２を取り付けたときに、窓枠１２の溝状部２４の底壁２８内面が窓板１４の板外面に対して鈍角をなすように傾斜するようになっている。また、窓枠１２の溝状部２４に沿って案内条片１３を装着したときに、窓枠１２の車内側の係止部３４と車外側の係止部３５に、それぞれ案内条片１３の車内側の係止片４３と車外側の係止片４４が係止されることで、窓枠１２の溝状部２４に案内条片１３が抜け止め保持されるようになっている。また、案内条片１３の車内側のシールリップ３９と車外側のシールリップ４０が、それぞれ窓板１４の表面に当接することで、窓板１４を保持すると共に窓枠１２と窓板１４との間をシールするようになっている。
【００５０】
次に、図５乃至図１３を用いて窓枠１２の製造方法について説明する。まず、図５に基づいて窓枠１２の製造装置の概略構成を説明する。例えば冷間圧延鋼板等の金属ストリップ材Ｓが巻き回されたアンコイラ５５から第１のローレット加工機５６に金属ストリップ材Ｓを供給し、この第１のローレット加工機５６で金属ストリップ材Ｓに側壁２６，２７用の位置ずれ防止部３０，３１を形成する第１の位置ずれ防止部形成工程を実行する。
【００５１】
この後、冷間ロール成形機６３で金属ストリップ材Ｓを折り曲げ加工して直線状の窓枠成形体Ｗを成形する窓枠成形工程と、ロータリ式のスポット溶接機６４で金属ストリップ材Ｓが複数枚折り重なった部分を溶接する溶接工程とを実行した後、第２のローレット加工機６５で直線状の窓枠成形体Ｗに底壁２８用の位置ずれ防止部２９を形成する第２の位置ずれ防止部形成工程を実行する。
【００５２】
この後、前側窓枠部１５や後側窓枠部１６を製造する場合には、直線状の窓枠成形体Ｗを曲げローラ６９で横方向（車内側の側壁２６が内周側となる方向）に一定曲率半径に曲げ加工する第１の曲げ工程を実行した後に、湾曲した窓枠成形体Ｗを切断機７０で所定の長さ寸法に切断する切断工程を実行する。
【００５３】
一方、上側窓枠部１７を製造する場合には、第１の曲げ工程を省略して、直線状の窓枠成形体Ｗ１２を切断機７０で所定の長さ寸法に切断する切断工程を実行した後に、切断した直線状の窓枠成形体Ｗ１２をストレッチベンダー７１（図１０参照）で縦方向（底壁２８内面が内周側となる方向）及び横方向（図１０の紙面と直交方向）に曲げ加工する第２の曲げ工程を実行する。
この後、両端部を切断して前側窓枠部１５と上側窓枠部１７と溶接して接合すると共に上側窓枠部１７と後側窓枠部１６とを溶接して接合する接合工程を実行する。
【００５４】
以下、各工程について具体的に説明する。図５及び図６に示すように、第１の位置ずれ防止部形成工程で用いる第１のローレット加工機５６は、１対の上ローラ５７と下ローラ５８が金属ストリップ材Ｓを上下方向に挟んで加圧されて配置され、各ローラ５７，５８が金属ストリップ材Ｓを送り出す方向に回転駆動されるようになっている。各ローラ５７，５８は、金属ストリップ材Ｓよりも硬い材料（例えば、超硬合金、ダイス鋼、工具鋼、硬質セラミック等）で形成され、下ローラ５８の外周面には、側壁２６，２７用の位置ずれ防止部３０，３１を形成するための凹凸パターン５９，６０が形成されている。各凹凸パターン５９，６０は、それぞれ金属ストリップ材Ｓのうち窓枠１２の側壁２６，２７の内面になる予定の部分に対応する位置に形成されている。尚、各凹凸パターン５９，６０が形成された別体のローラを下ローラ５８に一体的に回転可能に固定する構成としても良い。
【００５５】
図７に示すように、各凹凸パターン５９，６０は、側壁２６，２７用の位置ずれ防止部３０，３１の凹条３２を形成するための凸部６１と、位置ずれ防止部３０，３１の凸条３３を形成するための凹部６２とが形成され、各凹凸パターン５９，６０の凸部６１の高さ寸法ｈは、金属ストリップ材Ｓの厚さ寸法ｔ1 （例えば０．４〜２．５ｍｍ）よりも小さい寸法（例えば０．１〜１．０ｍｍ）に設定されている。
【００５６】
図７に示すように、下ローラ５８の各凹凸パターン５９，６０は、該下ローラ５８の外周面上の凸部６１と凹部６２（図６中では凸部６１とその両側の凹部６２を１本の線で示している）が下ローラ５８の軸方向に延びるように形成されている。これにより、凸部６１が金属ストリップ材Ｓに食い込んで凹条３２を形成するが、その際に発生する肉余り部が隣の凹部６２内に塑性流動して凹部６２を埋めることで凸条３３が形成される。この凸条３３の高さ寸法ｈ1 が前述したように案内条片１３の厚さ寸法を越えないように凹部６２の深さが設定されている。この結果、各凹凸パターン５９，６０によって形成される各位置ずれ防止部３０，３１の凹条３２と凸条３３が窓枠１２の長手方向と直交する方向に延びるように形成されるようになっている。本実施例１では、下ローラ５８の周方向に沿って各凹凸パターン５９，６０を全周に連続的に形成することで、各側壁２６，２７の内面に位置ずれ防止部３０，３１を長手方向に沿って連続的に形成するようにしている。尚、下ローラ５８の周方向に沿って各凹凸パターン５９，６０を断続的に形成する（周方向の一部に形成する）ことで、各側壁２６，２７の内面に位置ずれ防止部３０，３１を長手方向に沿って断続的に形成するようにしても良い。
【００５７】
この第１の位置ずれ防止部形成工程では、アンコイラ５５から供給される金属ストリップ材Ｓを第１のローレット加工機５６の上ローラ５７と下ローラ５８との間に挟んで加圧した状態で各ローラ５７，５８を回転駆動することで、各ローラ５７，５８で金属ストリップ材Ｓを送り出しながら下ローラ５８の凹凸パターン５９，６０によって金属ストリップ材Ｓのうち側壁２６，２７の内面になる予定の部分にローレット加工を施して側壁２６，２７の内面になる予定の部分を部分的に塑性変形させて、側壁２６，２７の内面になる予定の部分に位置ずれ防止部３０，３１を連続的に形成する。
【００５８】
第１の位置ずれ防止部形成工程の終了後、窓枠成形工程に進み、図５に示すように、冷間ロール成形機６３に備えられた多数対（例えば３０〜５０対）の成形ローラよって金属ストリップ材Ｓを送り出しながら所定の横断面形状（図２参照）になるように折り曲げ加工して連続的に直線状の窓枠成形体Ｗを成形した後、溶接工程に進み、ロータリ式のスポット溶接機６４に備えられた１対のローラによって窓枠成形体Ｗを送り出しながら溝状部２４の幅方向略中央部で金属ストリップ材Ｓが複数枚折り重なった部分を長手方向に所定間隔でスポット溶接して固着する。
【００５９】
溶接工程の終了後、第２の位置ずれ防止部形成工程に進む。図５及び図８に示すように、第２の位置ずれ防止部形成工程で用いる第２のローレット加工機６５は、１対の上ローラ６６と下ローラ６７が直線状の窓枠成形体Ｗのうち溝状部２４の底壁２８（金属ストリップ材Ｓが複数枚折り重なった部分）を上下方向に挟んで加圧されて配置され、各ローラ６６，６７が窓枠成形体Ｗを送り出す方向に回転駆動されるようになっている。各ローラ６６，６７は、金属ストリップ材Ｓよりも硬い材料（例えば、超硬合金、工具鋼、硬質セラミック等）で形成され、下ローラ６７の外周面には、底壁２８用の位置ずれ防止部２９を形成するための凹凸パターン６８が形成されている。更に、上ローラ６６の外周面に、凹凸パターンを形成しても良い。
【００６０】
図９に示すように、凹凸パターン６８は、底壁２８用の位置ずれ防止部２９の凹条３２を形成するための凸部６１と、位置ずれ防止部２９の凸条３３を形成するための凹部６２とが形成され、凹凸パターン６８の凸部６０の高さ寸法ｈは、金属ストリップ材Ｓの厚さ寸法ｔ1 （例えば０．５〜２．５ｍｍ）よりも小さい寸法に設定されている。
【００６１】
図８に示すように、凹凸パターン６８は、凸部６１と凹部６２（図８中では凸部６１とその両側の凹部６２を１本の線で示している）が下ローラ６７の周方向と交差する複数方向に延びる網状に形成されている。これにより、前述した第１の位置ずれ防止部形成工程で説明したのと同様に凹条３２と凸条３３が形成される。この場合、凸条３３の高さ寸法ｈ2 は前述した高さ寸法ｈ1 と同じである。尚、本実施例１では、第１の位置ずれ防止部形成工程で形成される凹凸パターン５９，６０と第２の位置ずれ防止部形成工程で形成される凹凸パターン６８は互いに相違するが、ローラの凸部と凹部には便宜上同一の符号６１，６２を用いて説明した。この結果、凹凸パターン６８によって形成される位置ずれ防止部２９の凹条３２と凸条３３が窓枠１２の長手方向と交差する複数方向に延びる網状に形成されるようになっている。本実施例１では、下ローラ６７の周方向に沿って凹凸パターン６８を全周に連続的に形成することで、底壁２８の内面に位置ずれ防止部２９を長手方向に沿って連続的に形成するようにしている。尚、下ローラ６７の周方向に沿って凹凸パターン６８を断続的に形成する（周方向の一部に形成する）ことで、底壁２８の内面に位置ずれ防止部２９を長手方向に沿って断続的に形成するようにしても良い。また、凹凸パターン６８は、下ローラ６７の外周面の幅方向の全体に形成しても良いが、案内条片１３が接触する部分に対応させて下ローラ６７の外周面の幅方向の一部に形成しても良い。
【００６２】
この第２の位置ずれ防止部形成工程では、直線状の窓枠成形体Ｗのうち溝状部２４の底壁２８（金属ストリップ材Ｓが複数枚折り重なった部分）を第２のローレット加工機６５の上ローラ６６と下ローラ６７との間に挟んで加圧した状態で各ローラ６６，６７を回転駆動することで、各ローラ６６，６７で窓枠成形体Ｗを送り出しながら下ローラ６７の凹凸パターン６８によって窓枠成形体Ｗの溝状部２４の底壁２８の内面にローレット加工を施して底壁２８の内面を塑性変形させて、底壁２８の内面に位置ずれ防止部２９を連続的に形成する。
【００６３】
この後、前側窓枠部１５や後側窓枠部１６を製造する場合には、第２の位置ずれ防止部形成工程の終了後、第１の曲げ工程に進む。図５に示すように、この第１の曲げ工程では、直線状の窓枠成形体Ｗを横方向両側を挟んで１対となる曲げローラ６９を複数対、曲線状に配置して、これらのローラ間を通過させるによって窓枠成形体Ｗを送り出しながら横方向（車内側の側壁２６が内周側となる方向）に曲げ加工して一定の曲率で湾曲させる。この後、切断工程に進み、湾曲した窓枠成形体Ｗを切断機７０によって所定の長さ寸法（前側窓枠部１５の１本分の長さ寸法又は後側窓枠部１６の１本分の長さ寸法）に切断して、前側窓枠部１５や後側窓枠部１６を形成する。
【００６４】
一方、上側窓枠部１７を製造する場合には、第２の位置ずれ防止部形成工程の終了後、第１の曲げ工程を省略して、切断工程に進み、直線状の窓枠成形体Ｗを切断機７０によって所定の長さ寸法（上側窓枠部１７の２本分の長さ寸法）に切断した後、第２の曲げ工程に進む。ここで、「第２の曲げ工程」とは、複数の曲げ工程の順番を指すものではなく、単に「第１の曲げ工程」と区別する意味で用いている。
【００６５】
この第２の曲げ工程で用いるストレッチベンダー７１は、図１０に示すように、上側窓枠部１７の２本分（左側用と右側用を足した分）の長さ寸法の直線状の窓枠成形体Ｗを、車両右側用の上側窓枠部１７と車両左側用の上側窓枠部１７とを繋げた形状に曲げ加工するための曲げ型７２と、クランプ７３と、そのクランプ７３を矢印Ｘで示す長手方向に引っ張ることで窓枠成形体Ｗに引張力を加える引張手段（図示せず）と、クランプ７３を矢印Ｙで示す方向に移動させる移動手段（図示せず）とを備えている。図１１に示すように、曲げ型７２は、直線状の窓枠成形体Ｗの中央部分（水平部１７ｂになる予定の部分）において、窓枠成形体Ｗの溝状部２４を中型７４に差し込んだ状態で上型７５と下型７６と間に窓枠成形体Ｗを挟み込むように構成されている。また、図１２Ａに示すように、中型７４のうち窓枠成形体Ｗの位置ずれ防止部２９に圧接する圧接部分７４ａには、位置ずれ防止部２９の変形を防止するためのバンド状の軟質部材７７が取り付けられている。この軟質部材７７は、位置ずれ防止部２９よりも軟らかいＰＰ、ＰＥ、ＰＡ、ＰＶＣ等の樹脂材料又はゴム材料等で形成され、バンド状の軟質部材７７の厚さ寸法ｔ2 は、位置ずれ防止部２９の凸条３３の高さ寸法ｈ2 よりも大きい寸法に設定されている。
【００６６】
この第２の曲げ工程では、図１０に示すように、まず、上側窓枠部１７の２本分の長さ寸法の直線状の窓枠成形体Ｗの中央部分（水平部１７ｂになる予定の部分）を曲げ型７２にセットした状態で、窓枠成形体Ｗの両端部をクランプ７３で保持する。この後、引張手段を作動させて各クランプ７３により窓枠成形体Ｗの両端部に引張力を掛けた状態で、移動手段を作動させて各クランプ７３を曲げ型７２側（矢印Ｙで示す方向）に移動させて窓枠成形体Ｗの両側部を曲げ型７２に押し付けることで、窓枠成形体Ｗを縦方向（底壁２８内面が内周側となる方向）及び横方向（車内側の側壁２６が内周側となる方向）の三次元形状に曲げ加工して湾曲させる。この後、湾曲した窓枠成形体Ｗを中央（図１０に矢印Ｃで示す箇所）で切断して、車両右側用の上側窓枠部１７と車両左側用の上側窓枠部１７とを形成する。
【００６７】
この後、接合工程に進み、図１３に示すように、車両右側用と車両左側用について、それぞれ上側窓枠部１７の前側部と前側窓枠部１５の上端部とをビス止めや溶接等により接合すると共に、それぞれ交差角度のほぼ１／２の角度で切断した上側窓枠部１７の後端部と後側窓枠部１６の上端部とを溶接して接合することで、窓枠１２を形成した後、この窓枠１２の前側窓枠部１５と後側窓枠部をドアパネル１１ａに溶接等で固定する。尚、窓枠１２を形成する前に前側窓枠部１５や後側窓枠部をドアパネル１１ａに溶接等で固定するようにしても良い。
【００６８】
この後、塗装工程に進み、ドア１１と共に窓枠１２を脱脂洗浄した後に、電着塗装→下塗り静電塗装→上塗り静電塗装→加熱による塗料の焼付の順に塗装処理を施す。これにより、窓枠１２の製造が完了する。このとき凸条３３の先端が尖っていると、この先端部には他の部分と比較して塗料の付着が少なく尖った形状が保たれるので、案内条片１３への食い込み機能が低下することがない。
【００６９】
尚、本実施例１では、窓枠成形工程の前に第１の位置ずれ防止部形成工程を実行して、金属ストリップ材Ｓに側壁２６，２７用の位置ずれ防止部３０，３１を形成するようにしたが、これに限定されず、窓枠成形工程の途中で側壁２６，２７用の位置ずれ防止部３０，３１を形成するようにしたり、窓枠成形工程後で第２の位置ずれ防止部形成工程の前や後に側壁２６，２７用の位置ずれ防止部３０，３１を形成するようにしても良い。或は、窓枠成形体Ｗを所定の長さ寸法で切断した後に側壁２６，２７用の位置ずれ防止部３０，３１を形成するようにしても良い。この方法は、窓枠成形体Ｗをアルミニウム合金の押出材で成形するときに特に好適である。
【００７０】
以上説明した本実施例１では、窓枠１２の溝状部２４の内面（底壁２８の内面と各側壁２６，２７の内面）に位置ずれ防止部２９〜３１を設けるようにしたので、窓枠１２の溝状部２４に案内条片１３を装着したときに、図４に示すように、窓枠１２の溝状部２４の位置ずれ防止部２９〜３１と案内条片１３との接触部分で、位置ずれ防止部２９〜３１の凸条３３が案内条片１３に食い込んだり、案内条片１３が位置ずれ防止部２９〜３１の凹凸形状に応じて食い込んで変形することで、案内条片１３と位置ずれ防止部２９〜３１との接触部分を互いに噛み合わせて機械的に保持させた状態にすることができる。これにより、案内条片１３の装着前に窓枠１２や案内条片１３に潤滑剤を塗布した場合でも、窓板１４の昇降移動によって案内条片１３が窓枠１２に対して移動することを阻止することができ、窓枠１２に対する案内条片１３の位置ずれを効果的に防止することができる。また、温度変化等により案内条片１３が伸縮したした場合でも、窓枠１２に対する案内条片１３の位置ずれを防止することができる。
【００７１】
ところで、窓枠１２の溝状部２４に設けた位置ずれ防止部２９〜３１の凹凸形状の突出寸法が大き過ぎると、位置ずれ防止部２９〜３１の凸条３３が案内条片１３の内側まで突出して窓板１４を損傷させるおそれがある。
【００７２】
その点、本実施例１では、位置ずれ防止部の２９〜３１の凸条３３の高さ寸法ｈ2 を、案内条片１３の接触部分の厚さ寸法よりも小さい寸法に設定するようにしたので、位置ずれ防止部の２９〜３１の凸条３３が案内条片１３の内側まで突出することを防止して窓板１４の損傷を防止することができる。
【００７３】
また、本実施例１では、窓枠１２の長手方向に沿って規則的に且つ連続的に位置ずれ防止部２９〜３１を設けるようにしたので、窓枠１２の長手方向に沿って規則的に且つ連続的に設けた位置ずれ防止部２９〜３１によって窓枠１２の長手方向全体で偏りなく窓枠１２に対する案内条片１３の位置ずれを防止することができる。
【００７４】
更に、本実施例１では、窓枠１２の底壁２８に設けた位置ずれ防止部２９の凹条３２及び凸条３３を窓枠１２の長手方向と交差する複数方向に延びる網状に形成したので、窓枠１２に対する案内条片１３の長手方向の位置ずれと幅方向の位置ずれの両方を防止することができる。
【００７５】
窓枠１２の上側窓枠部１７の傾斜部１７ａ（図１参照）では、窓板１４が閉鎖されて窓板１４の上端面が案内条片１３の基底部３６に突き当たったときに、案内条片１３が上側窓枠部１７の傾斜部１７ａに沿って斜め上方に押圧されるが、窓枠１２の底壁２８に設けた位置ずれ防止部２９及び窓枠１２の各側壁２６，２７に設けた位置ずれ防止部３０，３１の位置ずれ防止効果によって、案内条片１３が上側窓枠部１７の傾斜部１７ａに沿って長手方向に位置ずれすることを防止することができる。
【００７６】
また、図３に示すように、窓枠１２の底壁２８内面が窓板１４の板外面に対して鈍角をなすように傾斜した窓枠構造では、窓板１４の上端面が案内条片１３の基底部３６に突き当たったときに、案内条片１３が窓枠１２の傾斜した底壁２８内面に沿って斜め方向（幅方向）に押圧されるが、窓枠１２の底壁２８に設けた位置ずれ防止部２９の位置ずれ防止効果によって、案内条片１２が傾斜した底壁２８内面に沿って斜め方向に位置ずれすることを防止することができる。
【００７７】
また、本実施例１では、窓枠１２の各側壁２６，２７に設けた位置ずれ防止部３０，３１の凹条３２及び凸条３３を、窓枠１２の長手方向と直交する方向に延びるように形成して、位置ずれ防止部３０，３１の凹条３２及び凸条３３が延びる方向（窓枠１２の長手方向と直交する方向）と窓枠１２に対して案内条片１３を押し込み装着する方向とをほぼ一致させるようにしたので、窓枠１２に案内条片１３を装着する際の装着作業性を損なわずに、或は、ディーラーで窓枠１２にサイドバイザーを取り付けるとき等に案内条片１３を一時的に窓枠１２から取り外す際の取り外し作業性を損なわずに、窓枠１２に対する案内条片１３の長手方向の位置ずれを防止することができる。
【００７８】
また、本実施例１では、窓枠１２の溝状部２４の内面（底壁２８の内面と各側壁２６，２７の内面）に位置ずれ防止部２９〜３１を直接形成するようにしたので、部品点数の増加を招くことなく、窓枠１２の溝状部２４の内面に位置ずれ防止部２９〜３１を設けることができる。
【００７９】
しかも、本実施例１では、窓枠１２の溝状部２４の内面にローレット加工を施して溝状部２４の内面を塑性変形させることで位置ずれ防止部２９〜３１の凹条３２や凸条３３を形成するようにしたので、溝状部２４の内面にローレット加工により能率良く凹条３２や凸条３３を形成して位置ずれ防止部２９〜３１を設けることができる。
【００８０】
ところで、第２の曲げ工程で、窓枠成形体Ｗを曲げ加工する際に、窓枠成形体Ｗの溝状部２４に設けた位置ずれ防止部２９が曲げ型７２（中型７４）に強く圧接すると、位置ずれ防止部２９の凸条３３が変形して潰れる可能性がある。
【００８１】
この対策として、本実施例１では、中型７４のうち位置ずれ防止部２９に圧接する部分７４ａに、軟質部材７７を設けるようにしたので、窓枠成形体Ｗを曲げ加工する際に、中型７４のうち軟質部材７７を設けた部分７４ａでは、位置ずれ防止部２９を軟質部材７７に当接させることができ、位置ずれ防止部２９の凸条３３が変形して潰れるのを防止することができる。
【００８２】
尚、本実施例１は、中型７４のうち位置ずれ防止部２９に圧接する部分７４ａに、軟質部材７７を設ける構成に限定されず、図１２Ｂに示す変形例（その１）のように、中型７４のうち位置ずれ防止部２９の幅方向中央部に対応する部分に、凹部７８を形成するようにしたり、或は、図１２Ｃに示す変形例（その２）のように、中型７４のうち位置ずれ防止部２９の幅方向両端部に対応する部分に、凹部７８を形成するようにしても良い。また、図１２Ｄに示す変形例（その３）のように、中型７４のうち位置ずれ防止部２９に対応する部分に、複数の凹部７８を窓枠成形体Ｗの長手方向に沿って間欠的に形成するようにしても良い。これらの場合、凹部７８の深さ寸法ｔ3 は、位置ずれ防止部２９の凸条３３の高さ寸法ｈ2 を下回らない寸法に設定すると良い。このようにすれば、窓枠成形体Ｗを曲げ加工する際に、中型７４のうち凹部７８を形成した部分では、位置ずれ防止部２９が中型７４に当接するのを回避することができ、位置ずれ防止部２９の凸条３３が変形して潰れるのを防止することができる。
【００８３】
また、上記実施例１では、窓枠１２の溝状部２４の内面を部分的に塑性変形させて位置ずれ防止部２９〜３１の凹条３２や凸条３３を形成するようにしたが、窓枠１２の溝状部２４の内面を部分的に切削して切削バリ状の突起を生じさせて位置ずれ防止部２９〜３１の凹条３２や凸条３３を形成するようにしても良い。
【００８４】
また、上記実施例１では、窓枠１２の長手方向に沿って連続的に位置ずれ防止部２９〜３１を設けるようにしたが、窓枠１２の長手方向に沿って断続的又は部分的に位置ずれ防止部２９〜３１を設けるようにしても良い。
【実施例２】
【００８５】
次に、図１４及び図１５を用いて本発明の実施例２を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。
【００８６】
本実施例２では、図１４に示すように、窓枠１２の溝状部２４の底壁２８内面に、略リボン状の長尺な金属板をスポット溶接により窓枠１２の長手方向に沿って連続的に固定することで位置ずれ防止部７９を形成するようにしている。この位置ずれ防止部７９を形成する長尺な金属板は、予め表面をローレット加工等により塑性変形させるか又は切削加工することで、該表面に凹条３２及び凸条３３（図１４中では凹条３２とその両側の凸条３３を１本の線で示している）が長手方向と交差する複数方向に延びる網状に形成されている。尚、ローレット加工や切削加工に代えて、プレス加工により先端が尖った切り起こしを多数形成したリボン状の金属板を使用しても良い。
【００８７】
図１５に示すように、本実施例２の窓枠１２の製造装置は、ロータリ式のスポット溶接機６４の下流側（後工程側）に、第２のロータリ式のスポット溶接機８０が配置され、第２のローレット加工機６５が省略されている。更に、第２のロータリ式のスポット溶接機８０の上方に、位置ずれ防止部７９（長尺な金属板）が巻き回されたアンコイラ８１が配置されている。その他の構成は、前記実施例１の窓枠１２の製造装置と同じである。
【００８８】
窓枠１２を製造する際には、ロータリ式のスポット溶接機６４で窓枠成形体Ｗのうち金属ストリップ材Ｓが複数枚折り重なった部分を長手方向に所定間隔でスポット溶接して固着する溶接工程の終了後、第２の位置ずれ防止部形成工程に進む。この第２の位置ずれ防止部形成工程では、ロータリ式のスポット溶接機６４から送り出される窓枠成形体Ｗと、アンコイラ８１から供給される位置ずれ防止部７９（長尺な金属板）とを、第２のロータリ式のスポット溶接機８０の上ローラ８２と下ローラ８３との間に挟んで、窓枠成形体Ｗの溝状部２４の底壁２８内面に、位置ずれ防止部７９を重ね合わせた状態にする。更に、各ローラ８２，８３で窓枠成形体Ｗ及び位置ずれ防止部７９を送り出しながら両者を長手方向に所定間隔でスポット溶接して固着する。これにより、窓枠１２の溝状部２４の底壁２８内面に位置ずれ防止部７９を形成する。
【００８９】
窓枠１２の溝状部２４の底壁２８内面に位置ずれ防止部７９（長尺な金属板）を固定する方法は、溶接に限定されず、ビスやリベット止め、接着、機械的な嵌め込み等により位置ずれ防止部７９（長尺な金属板）を固定するようにしても良い。
【００９０】
以上説明した本実施例２では、窓枠１２の溝状部２４の底壁２８内面に長尺な金属板を固定することで位置ずれ防止部７９を形成するようにしたので、窓枠１２の溝状部２４の底壁２８内面に長尺な金属板をビスやリベット止め、溶接や接着、機械的な嵌め込み等により固定するという簡単な方法で窓枠１２の溝状部２４に位置ずれ防止部７９を設けることができる。また、上記のビスやリベット止め、接着や機械的な嵌め込みの場合には、車両の塗装ラインや塗装後の艤装ラインで位置ずれ防止部を設けることも可能となる。
【００９１】
尚、上記実施例２では、窓枠１２の溝状部２４の底壁２８内面に長尺な金属板を長手方向に沿って連続的に固定することで位置ずれ防止部７９を長手方向に沿って連続的に形成するようにしたが、窓枠１２の溝状部２４の底壁２８内面に短尺な金属板を長手方向に沿って断続的又は部分的に固定することで位置ずれ防止部７９を長手方向に沿って断続的又は部分的に形成するようにしても良い。また、窓枠１２の溝状部２４の側壁２６，２７内面に長尺又は短尺な金属板を固定して位置ずれ防止部を形成するようにしても良い。
【００９２】
また、上記実施例２では、表面に凹条３２や凸条３３が形成された金属板で位置ずれ防止部を形成するようにしたが、部分的に切り起こしや打ち抜きが施された金属板や金属製の網状部材で位置ずれ防止部を形成するようにしても良い。また、金属以外の材料（例えば硬質樹脂成形品や多数の砂状の硬質粒子をバインダーで固着したシート等）で位置ずれ防止部を形成しても良い。
【００９３】
また、上記各実施例１，２では、金属ストリップ材を折り曲げ加工してサッシュドア１１の窓枠１２を形成したが、サッシュドア１１の窓枠の製造方法は適宜変更しても良く、例えば、アルミニウム合金等の押出成形により窓枠を形成するようにしても良い。
【実施例３】
【００９４】
次に、図１６及び図１７を用いて本発明の実施例３を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。
【００９５】
前記実施例１では、サッシュドア１１の窓枠１２に位置ずれ防止部２９〜３１を形成する構成としたが、本実施例３では、パネルドア（図示せず）の窓枠８４に位置ずれ防止部２９〜３１を形成する構成としている。
【００９６】
図１６に示すように、窓枠８４は、パネルドアの車外側ドアパネル８５の窓開口縁部８５ａと車内側ドアパネル８６の窓開口縁部８６ａとの間に、窓開口縁部８５ａ，８６ａに沿って延びる断面略Ｕ字形状の長尺の連結部材８７をスポット溶接や機械的嵌合等により固定することで、案内条片１３を装着するための溝状部２４が形成されている。そして、この溝状部２４の内面（底壁２８の内面と各側壁２６，２７の内面）に、前記実施例１で説明した位置ずれ防止部２９〜３１（図１７参照）が長手方向に沿って連続的に設けられている。
【００９７】
図１７に示すように、連結部材８７は、金属ストリップ材の折り曲げ加工（冷間ロール成形加工やプレス加工）により断面略Ｕ字形状に成形され、この連結部材８７を成形する際に、連結部材８７の内面をローレット加工等により塑性変形させるか又は切削加工することで、位置ずれ防止部２９〜３１が連結部材８７内面（つまり、溝状部２４の内面）に直接形成されている。
以上説明した本実施例３においても、前記実施例１と同じ効果を得ることができる。
【００９８】
尚、上記実施例３では、窓枠８４（連結部材８７）の長手方向に沿って連続的に位置ずれ防止部２９〜３１を設けるようにしたが、窓枠８４（連結部材８７）の長手方向に沿って断続的又は部分的に位置ずれ防止部２９〜３１を設けるようにしても良い。
【００９９】
また、上記実施例３では、前記実施例１で説明した位置ずれ防止部２９〜３１を設けるようにしたが、これに代えて、前記実施例２で説明した位置ずれ防止部を設けるようにしても良い。
【０１００】
また、上記実施例３では、車外側ドアパネル８５の窓開口縁部８５ａと車内側ドアパネル８６の窓開口縁部８６ａとの間に長尺の連結部材８７を設けるようにしたが、車外側ドアパネル８５の窓開口縁部８５ａと車内側ドアパネル８６の窓開口縁部８６ａとの間に複数の短尺の連結部材を所定の間隔で設けて、この短尺の連結部材に位置ずれ防止部を設けるようにしても良い。
【０１０１】
また、上記各実施例１〜３では、窓枠１２（８４）の溝状部２４の底壁２８と各側壁２６，２７にそれぞれ位置ずれ防止部を設けるようにしたが、底壁２８と各側壁２６，２７のうちの１カ所又は２カ所に位置ずれ防止部を設けるようにしても良い。
【０１０２】
更に、位置ずれ防止部を別途の部材で形成しておいて、これを接着で窓枠１２に固着するときには、上記各実施例１〜３に共通して下記の方法が適用できる。すなわち、前記部材に熱硬化型接着剤、好ましくは熱硬化型両面接着テープ（「粘着テープ」といわることもある）を貼着しておいて、窓枠１２の塗装工程における脱脂洗浄後に前記部材を窓枠１２の溝状部２４に貼着し、その後の塗装の焼き付け工程の熱を利用して接着剤を硬化させれば、位置ずれ防止部を簡単に且つ強固に固着できる。
【図面の簡単な説明】
【０１０３】
【図１】本発明の実施例１におけるサッシュドアの概略構成図である。
【図２】実施例１の窓枠の部分斜視図である。
【図３】図１のＡ−Ａ断面図で窓板が閉鎖された状態を示す図である。
【図４】実施例１の窓枠と案内条片との接触部分を模式的に示す拡大断面図である。
【図５】実施例１の窓枠の製造装置の概略構成図である。
【図６】第１のローレット加工機を金属ストリップ材の送り出し方向に見た図である。
【図７】第１のローレット加工機のロールと金属ストリップ材との接触部分を模式的に示す拡大断面図である。
【図８】第２のローレット加工機を窓枠成形体の送り出し方向に見た図である。
【図９】第２のローレット加工機のロールと窓枠成形体との接触部分を模式的に示す拡大断面図である。
【図１０】ストレッチベンダーの正面図である。
【図１１】図１０のＢ−Ｂ断面図である。
【図１２Ａ】実施例１の中型の部分断面図である。
【図１２Ｂ】実施例１の変形例（その１）における中型の部分断面図である。
【図１２Ｃ】実施例１の変形例（その２）における中型の部分断面図である。
【図１２Ｄ】実施例１の変形例（その３）における中型の部分正面図である。
【図１３】実施例１の窓枠の側面図である。
【図１４】実施例２の窓枠の部分斜視図である。
【図１５】実施例２の窓枠の製造装置の一部の概略構成図である。
【図１６】実施例３の窓枠と案内条片の断面図である。
【図１７】実施例３の連結部材の部分斜視図である。
【符号の説明】
【０１０４】
１２…窓枠、１３…案内条片、１４…窓板、２４…溝状部、２６，２７…側壁、２８…底壁、２９〜３１…位置ずれ防止部、３２…凹条（凹部）、３３…凸条（凸部）、５６…第１のローレット加工機、５９，６０…凹凸パターン、６１…凸部、６２…凹部、６３…冷間ロール成形機、６４…ロータリ式スポット溶接機、６５…第２のローレット加工機、６８…凹凸パターン、７１…ストレッチベンダー、７２…曲げ型、７７…軟質部材、７８…凹部、７９…位置ずれ防止部、８０…第２のロータリ式スポット溶接機、８４…窓枠、８５…車外側ドアパネル、８６…車内側ドアパネル、８７…連結部材
【図１】
2006232241.tif 000003
【図２】
2006232241.tif 000004
【図３】
2006232241.tif 000005
【図４】
2006232241.tif 000006
【図５】
2006232241.tif 000007
【図６】
2006232241.tif 000008
【図７】
2006232241.tif 000009
【図８】
2006232241.tif 000010
【図９】
2006232241.tif 000011
【図１０】
2006232241.tif 000012
【図１１】
2006232241.tif 000013
【図１２Ａ】
2006232241.tif 000014
【図１２Ｂ】
2006232241.tif 000015
【図１２Ｃ】
2006232241.tif 000016
【図１２Ｄ】
2006232241.tif 000017
【図１３】
2006232241.tif 000018
【図１４】
2006232241.tif 000019
【図１５】
2006232241.tif 000020
【図１６】
2006232241.tif 000021
【図１７】
2006232241.tif 000022