(57)【要約】【課題】  表示材の厚みを均一化する表示装置及び表示装置の製造方法を提供する。【解決手段】  第１ガラス基板７０には複数個のバンク７２が形成されている。バンク７２によって区画された領域には、画素電極膜７５と表示材としての液晶９０が設けられている。さらに、バンク７２は、第１ガラス基板７０と第２ガラス基板６９とをシール材７６によって接着したときに、対向する第２ガラス基板の表面に接する高さに形成されている。【選択図】      図５
2006133556.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１電極膜が形成された第１基板と第２電極膜が形成された第２基板とをシール材で接着し、両基板間に表示材が封入された表示装置であって、
前記第１基板および前記第２基板のうち少なくとも一方の前記基板の面にバンクが形成され、該バンクの高さが対向する前記基板側の表面に接する高さとなるように形成されたバンクを有することを特徴とする表示装置。
【請求項２】
請求項１に記載の表示装置において、
前記バンクは、前記第１基板または前記第２基板に設けられ、対向する前記基板の表面に接する高さとなるように形成されたことを特徴とする表示装置。
【請求項３】
請求項１に記載の表示装置において、
前記バンクは、前記第１電極膜を囲む周縁部に設けられたことを特徴とする表示装置。
【請求項４】
請求項１に記載の表示装置において、
前記バンクは、前記第１基板および前記第２基板の両方に設けられ、対向する前記基板側の前記バンクに接する高さとなるように形成されたことを特徴とする表示装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の表示装置を備えた表示機器。
【請求項６】
第１電極膜が形成された第１基板と第２電極膜が形成された第２基板とをシール材で接着し、両基板間に表示材が封入された表示装置の製造方法であって、
前記第１基板および前記第２基板の少なくとも一方の面に、対向する基板の表面に接する高さとなるようにバンクを形成するバンク形成工程と、
前記バンクの形成によって区画された領域に前記第１電極膜および前記第２電極膜のうち少なくとも一方の材料である導電材を含む機能液を吐出して前記電極膜を形成する電極膜形成工程と、
前記バンクと前記第１電極膜の表面に配向膜を形成する配向膜形成工程と、
前記両基板のいずれか一方の基板の面に前記シール材を塗布するシール材塗布工程と、
前記バンクの形成によって区画された領域に前記表示材を吐出する表示材吐出工程と、
前記第１基板と前記第２基板とを前記シール材を介して接着する基板接着工程とを有することを特徴とする表示装置の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の表示装置の製造方法であって、
前記バンク形成工程では、前記第１基板の前記第１電極膜を囲む周縁部に設けられ、対向する前記第２基板の表面に接する高さとなるようにバンクを形成するバンク形成工程と、
前記バンクによって囲まれた領域に前記機能液を吐出して前記第１電極膜を形成する画素電極膜形成工程と、
前記バンクの領域内であって、前記第１電極膜の上に前記表示材を吐出する表示材吐出工程とを有することを特徴とする表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示装置及び表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、表示装置としての液晶表示装置は、上下基板を貼り合わせた際に上下基板間の表示材としての液晶の厚みが均一でないと、表示色が変化して色ムラ等の不具合が発生する。このような問題を解決するため、液晶の領域中に同じ寸法の球状の樹脂を散布して、球状の樹脂で上下基板を支えることにより、液晶の厚みを均一化させたり、特許文献１記載の液晶表示装置では、画素間の領域にフォトリソグラフィー法で形成された柱状のスペーサを配置し、該スペーサが上下基板を支えることにより、液晶の厚みを均一化している。
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−７５３０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記の球状の樹脂は、その周辺の液晶分子の並びを乱し、これにより光が漏れて、液晶表示のコントラストが低下したり、液晶表示装置に圧力が加わると、球状の樹脂が移動して、液晶の厚みにばらつきがでて色ムラが発生してしまう。また、フォトリソグラフィー法によって形成された柱状のスペーサを形成して所定の箇所に配置するためには、工程が複雑になり、製造コストが高くなるという問題があった。
【０００５】
本発明の目的は、上記問題を解決するためになされたものであって、表示材の厚みを均一化する表示装置及び表示装置の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明では、第１電極膜が形成された第１基板と第２電極膜が形成された第２基板とをシール材で接着し、両基板間に表示材が封入された表示装置であって、第１基板および第２基板のうち少なくとも一方の基板の面にバンクが形成され、該バンクの高さが対向する基板側の表面に接する高さとなるように形成されたバンクを有することを要旨とする。
【０００７】
これによれば、一方のガラス基板の面には、２枚の基板を接着したときに、対向する基板の表面と接する高さのバンクが設けられている。よって、両基板は、一定の間隔を保つ。すなわち、バンクがスペーサの機能を兼ねているので、別途スペーサの製作工程を省き、表示材の厚みを均一化することができる。
【０００８】
本発明の表示装置のバンクは、第１基板または第２基板に設けられ、対向する基板の表面に接する高さとなるように形成されてもよい。
【０００９】
これによれば、両基板のうち一方の基板にバンクが設けられるので、両基板を接着して合わせるときにバンクの位置設定が容易となる。
【００１０】
本発明の表示装置のバンクは、第１電極膜を囲む周縁部に設けてもよい。
【００１１】
これによれば、第１電極膜の周縁部に設けられたバンクをスペーサとして用いるので、スペーサ材となる専用のバンクを別途設ける必要が無い。
【００１２】
本発明の表示装置のバンクは、第１基板および第２基板の両方に設けられ、対向する前記基板側のバンクに接する高さとなるように形成されてもよい。
【００１３】
これによれば、両基板に設けられたバンク同士が接して、表示材の厚みを均一にすることができる。
【００１４】
本発明の表示機器は、上記した表示装置を備えたことを要旨とする。
【００１５】
この場合、例えば、いわゆるフラットパネルディスプレイを搭載したパーソナルコンピュータ、携帯電話機器の他、各種の表示機器がこれに該当する。
【００１６】
本発明の表示装置の製造方法は、第１電極膜が形成された第１基板と第２電極膜が形成された第２基板とをシール材で接着し、両基板間に表示材が封入された表示装置の製造方法であって、第１基板および第２基板の少なくとも一方の面に、対向する基板の表面に接する高さとなるようにバンクを形成するバンク形成工程と、バンクの形成によって区画された領域に第１電極膜および第２電極膜のうち少なくとも一方の材料である導電材を含む機能液を吐出して電極膜を形成する電極膜形成工程と、バンクと第１電極膜の表面に配向膜を形成する配向膜形成工程と、両基板のいずれか一方の基板の面にシール材を塗布するシール材塗布工程と、バンクの形成によって区画された領域に表示材を吐出する表示材吐出工程と、第１基板と第２基板とをシール材を介して接着する基板接着工程とを有することを要旨とする。
【００１７】
これによれば、バンク形成工程によって、区画形成された領域に電極膜が形成される。また、前記領域に表示材が吐出される。該バンクは、両基板を接着したときに、対向する基板の表面に接するように形成されており、両基板は一定の間隔が保たれるので、表示材の厚みも均一化した表示装置を製造することができる。
【００１８】
本発明の表示装置の製造方法のバンク形成工程では、第１基板の第１電極膜を囲む周縁部に設けられ、対向する第２基板の表面に接する高さとなるようにバンクを形成するバンク形成工程と、バンクによって囲まれた領域に機能液を吐出して第１電極膜を形成する画素電極膜形成工程と、バンクの領域内であって、第１電極膜の上に表示材を吐出する表示材吐出工程とを有してもよい。
【００１９】
これによれば、バンクが、対向基板の表面に接する高さに形成され、画素単位でスペーサの代替として機能している。したがって、スペーサの形成工程を省くことができるので、製造コストを低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を具体化した本実施形態について図面に従って説明する。
【００２１】
まず、液滴吐出装置について説明する。図１は、液滴吐出装置の構成を示す斜視図である。
【００２２】
液滴吐出装置１０は、基板としてのマザー基板１２７の所定位置に対して機能液Ｍを液滴として吐出して付着させるための装置である。マザー基板１２７は、後述する表示装置としての液晶表示装置１００が複数個形成される大型のガラス基板である。なお、液滴吐出装置１０は、機能液Ｍのほか表示材としての液晶を液滴として吐出することもできる。
【００２３】
図１において、液滴吐出装置１０は、液滴吐出ヘッド１５を備えたキャリッジ１８と、液滴吐出ヘッド１５の位置を制御するヘッド位置制御装置１１と、マザー基板１２７を所定位置に吸着する吸着テーブル１９と、吸着テーブル１９に載置されたマザー基板１２７の位置を補正する基板位置制御装置１２と、液滴吐出ヘッド１５に対してマザー基板１２７を主走査移動させる主走査駆動装置１３と、マザー基板１２７に対して液滴吐出ヘッド１５を副走査移動させる副走査駆動装置１４と、マザー基板１２７を液滴吐出装置１０内の所定の作業位置へ供給する基板供給装置１６と、液滴吐出装置１０の全般の制御を司るコントロール装置１７で構成されている。
【００２４】
ヘッド位置制御装置１１、基板位置制御装置１２、主走査駆動装置１３、副走査駆動装置１４の各装置はベース３０の上に設置される。また、それらの装置は必要に応じてカバー３１によって覆われている。
【００２５】
基板供給装置１６は、マザー基板１２７を収容する基板収容部２０と、マザー基板１２７を搬送するロボット２１を有している。ロボット２１は、床、地面等といった設置面に置かれる基台２２と、基台２２に対して昇降移動する昇降軸２３と、昇降軸２３を中心として回転する第１アーム２４と、第１アーム２４に対して回転する第２アーム２５と、第２アーム２５の先端下面に設けられた吸着パッド２６とを有する。吸着パッド２６は、エアー吸引力によってマザー基板１２７を吸着できる。
【００２６】
副走査駆動装置１４によって駆動されて移動する液滴吐出ヘッド１５の軌道下にあって主走査駆動装置１３の一方の脇位置に、キャッピング装置４５およびクリーニング装置４６が配置される。また、他方の脇位置に電子天秤４７が配置されている。クリーニング装置４６は液滴吐出ヘッド１５を洗浄するための装置である。電子天秤４７は、液滴吐出ヘッド１５に設けられた図３で説明するノズル５０から吐出される機能液Ｍの液滴重量を測定する機器である。そして、キャッピング装置４５は液滴吐出ヘッド１５が待機状態にあるときノズル５０の乾燥および目詰まりを防止するための装置である。
【００２７】
液滴吐出ヘッド１５の近傍には、その液滴吐出ヘッド１５と一体に移動するヘッド用カメラ４８が配置されている。また、ベース３０上に設けられた支持装置（図示せず）に支持された基板用カメラ４９がマザー基板１２７を撮影できる位置に配置される。
【００２８】
コントロール装置１７は、プロセッサを収容したコンピュータ本体部２７と、入力装置としてのキーボード２８と、表示装置としてのＣＲＴ等のディスプレイ２９とを有する。
【００２９】
図２は、液滴吐出装置１０の電気制御ブロック図である。図２において、プロセッサとして各種の演算処理を行うＣＰＵ（演算処理装置）４０と、各種情報を記憶するメモリ４１とを有する。
【００３０】
ヘッド位置制御装置１１、基板位置制御装置１２、主走査駆動装置１３、副走査駆動装置１４、液滴吐出ヘッド１５を駆動するヘッド駆動回路４２の各機器は、入出力インターフェース４３およびバス４４を介してＣＰＵ４０およびメモリ４１に接続されている。さらに、基板供給装置１６、入力装置２８、ディスプレイ２９、キャッピング装置４５、クリーニング装置４６および電子天秤４７の各機器も入出力インターフェース４３およびバス４４を介してＣＰＵ４０およびメモリ４１に接続されている。
【００３１】
メモリ４１は、ＲＡＭ、ＲＯＭ等といった半導体メモリや、ハードディスク、ＣＤ−ＲＯＭといった外部記憶装置を含む概念であり、機能的には、液滴吐出装置１０の動作の制御手順が記述されたプログラムソフトを記憶する記憶領域や、マザー基板１２７内における吐出位置を座標データとして記憶するための記憶領域や、副走査方向Ｙへのマザー基板１２７の副走査移動量を記憶するための記憶領域や、ＣＰＵ４０のためのワークエリアやテンポラリファイル等として機能する記憶領域やその他各種の記憶領域が設定される。
【００３２】
ＣＰＵ４０は、メモリ４１内に記憶されたプログラムソフトに従って、マザー基板１２７の表面の所定位置に機能液を液滴吐出するための制御を行うものであり、具体的な機能実現部として、クリーニング処理を実現するための演算を行うクリーニング演算部４０１と、キャッピング処理を実現するためのキャッピング演算部４０２と、電子天秤４７を用いた重量測定を実現するための演算を行う重量測定演算部４０３と、液滴吐出ヘッド１５によって機能液を吐出するための演算を行う吐出演算部４０６を有する。
【００３３】
吐出演算部４０６を詳しく分割すれば、液滴吐出ヘッド１５を液滴吐出のための初期位置へセットするための吐出開始位置演算部４０７と、液滴吐出ヘッド１５を主走査方向Ｘへ所定の速度で走査移動させるための制御を演算する主走査制御演算部４０８と、マザー基板１２７を副走査方向Ｙへ所定の副走査量を移動するための制御を演算する副走査制御演算部４０９と、液滴吐出ヘッド１５内の複数あるノズルのうちのいずれを作動させて機能液を吐出するかを制御するための演算を行うノズル吐出制御演算部４１０等といった各種の機能演算部を有する。
【００３４】
なお、本実施形態では、上記の各機能がＣＰＵ４０を用いてプログラムソフトで実現することとしたが、上記の各機能がＣＰＵを用いない単独の電子回路によって実現できる場合には、そのような電子回路を用いることも可能である。
【００３５】
次に、液滴吐出装置１０に備えられた液滴吐出ヘッド１５について説明する。図３（ａ）は、液滴吐出ヘッド１５の一部破断した斜視図であり、図３（ｂ）は、液滴吐出ヘッド１５の一部を示した側断面図である。
【００３６】
図３（ａ）において、液滴吐出ヘッド１５は、例えば、ステンレス製のノズルプレート５１と、それの対向面に振動板５２と、それらを互いに接合する複数の仕切部材５３とを有する。ノズルプレート５１と振動板５２との間には、仕切部材５３によって複数の機能液室５４と機能液溜り部５５とが形成されている。複数の機能液室５４と機能液溜り部５５とは通路５８を介して互いに連通している。機能液室５４は、仕切部材５３によって区画され、均等間隔で配列して形成されている。
【００３７】
振動板５２の適所には機能液供給孔５６が形成され、この機能液供給孔５６に機能液供給装置５７が接続される。機能液供給装置５７は、液状の機能液Ｍを機能液供給孔５６へ供給する。供給された機能液Ｍは機能液溜り部５５に充満し、さらに通路５８を通って機能液室５４に充満する。
【００３８】
ノズルプレート５１には、機能液室５４から機能液Ｍをジェット状に噴射するためのノズル５０が設けられている。また、振動板５２の機能液室５４を形成する面の裏面には、該機能液室５４に対応させて機能液加圧体５９が取り付けられている。この機能液加圧体５９は、図３（ｂ）に示すように、圧電素子材６０とこれを挟持する一対の電極６１ａおよび６１ｂを有する。圧電素子材６０は、電極６１ａおよび６１ｂへの通電によって矢印Ａで示す外側へ突出するように撓み変形し、これにより機能液室５４の容積が増大する。すると、増大した容量分に相当する機能液Ｍが機能液溜り部５５から通路５８を通って機能液室５４へ流入する。
【００３９】
次に、圧電素子材６０への通電を解除すると、該圧電素子材６０と振動板５２は共に元の形状へ戻る。これにより、機能液室５４も元の容積に戻るため機能液室５４の内部にある機能液Ｍの圧力が上昇し、ノズル５０からマザー基板１２７へ向けて機能液Ｍが液滴６３となって噴射する。なお、ノズル５０の周辺部には、液滴６３の飛行曲がりやノズル５０の孔詰まり等を防止するために、例えばＮｉ−テトラフルオロエチレン共析メッキ層からなる撥機能液層６２が設けられている。
【００４０】
次に、図４を用いて液滴吐出装置１０の動作を説明する。まず、オペレータによる電源投入によって液滴吐出装置１０が作動すると、初期設定が実行される（ステップＳ１）。具体的には、キャリッジ１８や基板供給装置１６やコントロール装置１７等が予め決められた初期状態にセットされる。
【００４１】
次に、重量測定タイミングが到来すれば（ステップＳ２でＹＥＳ）、液滴吐出ヘッド１５を副走査駆動装置１４によって電子天秤４７の所まで移動させ（ステップＳ３）、ノズル５０から吐出される機能液Ｍの液滴６３の量を電子天秤４７を用いて測定させる（ステップＳ４）。そして、個々のノズル５０の機能液Ｍの吐出特性に合わせて、各ノズル５０に対応する圧電素子材６０に印加する電圧を調節させる（ステップＳ５）。
【００４２】
次に、クリーニングタイミングが到来すれば（ステップＳ６でＹＥＳ）、液滴吐出ヘッド１５を副走査駆動装置１４によってクリーニング装置４６の所まで移動させ（ステップＳ７）、そのクリーニング装置４６によって液滴吐出ヘッド１５をクリーニングさせる（ステップＳ８）。
【００４３】
重量測定タイミングやクリーニングタイミングが到来しない場合（ステップＳ２及びＳ６でＮＯ）、あるいはそれらの処理が終了した場合には、ステップＳ１からステップＳ９へ移行する。ステップＳ９において、基板供給装置１６によりマザー基板１２７が供給される。
【００４４】
次に、基板用カメラ４９によってマザー基板１２７を観察しながら基板位置制御装置１２にあるθモータの出力軸を回転させることにより吸着テーブル１９に固定されたマザー基板１２７の位置決めを行う（ステップＳ１０）。ヘッド用カメラ４８によって液滴吐出ヘッド１５の位置合わせを行い、吐出を開始する位置を演算によって決定し（ステップＳ１１）、主走査駆動装置１３および副走査駆動装置１４を適宜に作動させて液滴吐出ヘッド１５を吐出開始位置へ移動させる（ステップＳ１２）。
【００４５】
次に、Ｘ方向への主走査が開始され、同時に機能液Ｍの吐出を開始させる（ステップＳ１３）。具体的には、主走査駆動装置１３を作動させることによりマザー基板１２７が主走査方向Ｘへ一定の速度で直線的に走査移動し、その移動途中でノズル５０が吐出位置に到達したときに、ノズル吐出制御演算部４１０によって演算された機能液吐出信号に基づいてそのノズル５０から液滴６３を吐出させる。
【００４６】
１回の主走査が終了すると、副走査駆動装置１４によって副走査方向Ｙへ予め決められた副走査方向Ｙ成分だけ移動させる（ステップＳ１４）。次に、主走査およびインク吐出が繰返し行われる（ステップＳ１５でＮＯ、ステップＳ１３へ移行）。
【００４７】
以上のような液滴吐出ヘッド１５による機能液Ｍの吐出作業がマザー基板１２７の全領域に対して完了すると（ステップＳ１５でＹＥＳ）、マザー基板１２７が外部に排出される（ステップＳ１６）。その後、オペレータによって処理終了の指示がなされない限り（ステップＳ１７でＮＯ）、ステップＳ２へ戻って別のマザー基板１２７に対する機能液Ｍの吐出作業を繰り返して行う。
【００４８】
オペレータから作業終了の指示があると（ステップＳ１７でＹＥＳ）、液滴吐出ヘッド１５は副走査駆動装置１４によってキャッピング装置４５の所まで搬送させ、そのキャッピング装置４５によって液滴吐出ヘッド１５に対してキャッピングする（ステップＳ１８）。以上により一連の吐出作業が終了する。
【００４９】
次に、本実施形態の液晶表示装置の構成について図５を用いて説明する。
【００５０】
図５（ａ）は、液晶表示装置１００の要部を拡大した平面図であり、（ｂ）は、図５（ｂ）のＸ―Ｘ断面図である。
【００５１】
図５（ａ）において、液晶表示装置１００は、第１基板としての第１ガラス基板７０と、第２基板としての第２ガラス基板６９とを有する。第２ガラス基板６９には、複数本の第２電極膜としての走査電極膜７４が互いに平行に形成されている。なお、説明の便宜上、走査電極膜７４は、破線で示している。第１ガラス基板７０には、第１電極膜を構成する信号電極膜７３が走査電極膜７４に直交するようにして複数本形成されている。また、第１ガラス基板７０には、平面視内に第１電極膜を構成する画素電極膜７５が形成されており、各画素電極膜７５は、素子部７８を介して信号電極膜７３に接続されている。さらに、画素電極膜７５の配置領域を画成するバンク７２が形成されている。
【００５２】
図５（ｂ）において、第２ガラス基板６９の走査電極膜７４の表面には、配向膜７７が形成されている。第１ガラス基板７０のバンク７２によって区画された領域の画素電極膜７５の表面およびバンク７２表面には、配向膜７７が形成されている。両ガラス基板６９、７０は、電極膜７３、７４を対向させた状態で、その対向面の周縁に沿ってシール材７６が設けられ、シール材７６の接着力によって両ガラス基板６９、７０が接着されている。また、バンク７２によって区画された領域内の画素電極膜７５と配向膜７７の上に液晶９０が封入されている。
【００５３】
図６は、上記液晶表示装置１００を備えた液晶表示機器の一例としてのパーソナルコンピュータの斜視図である。図６において、パーソナルコンピュータ１１０のディスプレイパネル部１１１には、液晶表示装置１００が組み込まれている。液晶表示装置１００は、この他に、例えば、携帯電話機器やテレビなど各種の液晶表示機器に用いられる。
【００５４】
次に、上記のように構成された本実施形態の液晶表示装置１００の製造方法について説明する。図７は、液晶表示装置１００の製造方法を示した模式図であり、図５（ｂ）に示したＸ―Ｘ断面図を用いている。
【００５５】
図７（ａ）では、第１ガラス基板７０の面に樹脂材料によってバンク７２が形成される。バンク７２の形成によって区画された凹部には、後述する画素電極膜７５の材料である導電材を含む機能液７１と液晶９０が溜められる。また、バンク７２は、第１ガラス基板７０と第２ガラス基板６９を接着したときに第２ガラス基板６９の配向膜７７に接するように高さ設定が成されている。バンク７２は、任意のパターニング手法、例えば、フォトリソグラフィー法によって形成され、さらに必要に応じてヒータによって加熱されて形成される。
【００５６】
図７（ｂ）では、バンク７２によって区画された凹部に機能液７１の液滴６３が供給される。
【００５７】
図７（ｃ）では、バンク７２で区画された凹部に所定量の機能液７１が充填されると、ヒータによって第１ガラス基板７０を加熱して、機能液７１の溶媒を蒸発させる。この蒸発により、機能液７１の体積が減少し平坦化される。なお、体積減少が著しい場合には、図７（ｂ）の工程に戻って、十分な膜厚が得られるまで機能液７１の液滴６３の供給と加熱を繰り返す。以上の処理により、最終的に機能液７１の固形分のみが残留し、これにより、画素電極膜７５が形成される。その後、画素電極膜７５を完全に乾燥させるために所定の温度で所定時間の加熱処理が実行される。
【００５８】
図７（ｄ）では、第１ガラス基板７０の面に配向膜７７が形成される。配向膜７７は、例えば、ポリイミド樹脂が用いられ、光配向や斜め蒸着等により形成される。ただし、バンク７２の高さを考慮し、ポリステル等を使用してロール状にして回転させながら行うラビング処理が可能な場合にはどちらか選択して実施することができる。
【００５９】
次に、第１ガラス基板７０にシール材７６を塗布する。シール材７６は、第１ガラス基板７０と第２ガラス基板６９とを接着させるとともに、次工程で両ガラス基板間の液晶９０が漏れないようにするための機能を有する。本実形態では、シール材７６の材質として熱硬化型樹脂を採用したが、他にＵＶ硬化型樹脂、熱可塑型樹脂のいずれかを選択して用いることができる。
【００６０】
図７（ｅ）では、バンク７２によって形成された凹部に液晶９０の液滴６３が供給される。液晶９０の液滴６３は、凹部が満たされるまで供給される。なお、バンク７２とシール材７６の隙間にも液晶９０を供給することができる。
【００６１】
図７（ｆ）では、第１ガラス基板７０と第２ガラス基板６９とをシール材７６の接着力によって接着させる。両ガラス基板の接着は、封口レス方式によって接着される。
【００６２】
次に、上記複数個の液晶表示装置１００が形成されたマザー基板１２７を短冊状に切り分けて個々の形状に分割する。
【００６３】
したがって、本実施形態の液晶表示装置１００によれば以下に示す効果がある。
【００６４】
（１）第１ガラス基板７０と第２ガラス基板６９とを接着させたときに、第１ガラス基板７０に設けられたバンク７２は、対向する第２ガラス基板６９の面に接するように形成されているので、両ガラス基板間の間隔は一定に保たれる。よって、両ガラス基板６９、７０間の液晶９０の厚みを均一化することができる。
【００６５】
（２）第１ガラス基板７０のバンク７２は、対向する第２ガラス基板６９の表面に接する高さに形成され、両ガラス基板の間隔を一定にするためのスペーサとして機能も兼ね備えている。したがって、別途スペーサを形成する必要がないので、製造工程を簡略することができる。
【００６６】
本発明は、上記実施形態に制限されるものではなく、以下のように実施してもよい。
【００６７】
（変形例１）前記実施形態では、図５（ｂ）に示すように両ガラス基板６９、７０のうち一方の第１ガラス基板７０にバンク７２を設けたが、これに限定されない。例えば、図８に示すように第１ガラス基板７０にバンク７２ａを設け、対向する第２ガラス基板６９にバンク７２ｂを設けてもよい。この場合でも、両ガラス基板６９、７０を接着させたときにバンク７２ａとバンク７２ｂが接するので、両ガラス基板６９、７０間の間隔は一定に保たれ、両ガラス基板６９、７０間の液晶９０の厚みを均一化することができる。
【００６８】
（変形例２）本実施形態のバンク７２の高さは、均一にしたが、これに限定されない。例えば、３点以上の複数箇所のみ対向するガラス基板と接する構成にしてもよい。この場合、スペーサとしての機能を保持すべく強度や液晶表示装置の形状変形を考慮して上記箇所を設けることが好ましい。この場合でも、両ガラス基板間の液晶９０の厚みを均一化することができるとともにバンクに高低差をつけることにより、各画素領域を連通させ、液晶を真空注入方式により注入させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】一実施形態における液滴吐出装置の構成を示す斜視図。
【図２】液滴吐出装置の電気制御ブロック図。
【図３】（ａ）は、液滴吐出ヘッドの構成を示す斜視図であり、（ｂ）は側断面図。
【図４】液滴吐出装置の動作を示すフローチャート。
【図５】（ａ）は、液晶表示装置の要部を拡大した平面図であり、（ｂ）は、Ｘ―Ｘ断面図。
【図６】液晶表示機器の斜視図。
【図７】液晶表示装置の製造方法を示した模式図。
【図８】変形例における液晶表示装置の断面図。
【符号の説明】
【００７０】
１０…液滴吐出装置、１５…液滴吐出ヘッド、６９…第２基板としての第２ガラス基板、７０…第１基板としての第１ガラス基板、７１…機能液、７２,７２ａ,７２ｂ…バンク、７３…第１電極膜を構成する信号電極膜、７４…第２電極膜としての走査電極膜、７５…第１電極膜を構成する画素電極膜、７６…シール材、７７…配向膜、７８…素子部、９０…表示材としての液晶、１００…表示装置としての液晶表示装置、１１０…表示機器としてのパーソナルコンピュータ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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