(57)【要約】【課題】  ２ＭＨｚ以上の高周波数域で損失が少なく、かつ広い温度範囲で損失の温度特性の良好なＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料を提供する。【解決手段】  主成分として、Ｆｅ2Ｏ3：５３．８〜５６．２ｍｏｌ％、ＺｎＯ：２ｍｏｌ％以下（０ｍｏｌ％を含まず）、残部：Ｍｎ酸化物を含み、副成分として、ＣｏをＣｏＯ換算で０．１８〜０．６２ｗｔ％、ＴｉをＴｉＯ2換算で０．０４〜０．５２ｗｔ％、ＴａをＴａ2Ｏ5換算で０．００７５〜０．２１ｗｔ％、ＳｉをＳｉＯ2換算で０．００４〜０．０５２ｗｔ％、ＣａをＣａＣＯ3換算で０．０１８〜０．３２ｗｔ％を含むことを特徴とするＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
主成分として、
Ｆｅ2Ｏ3：５３．８〜５６．２ｍｏｌ％、
ＺｎＯ：２ｍｏｌ％以下（０ｍｏｌ％を含まず）、
残部：Ｍｎ酸化物を含み、
副成分として、
ＣｏをＣｏＯ換算で０．１８〜０．６２ｗｔ％、
ＴｉをＴｉＯ2換算で０．０４〜０．５２ｗｔ％、
ＴａをＴａ2Ｏ5換算で０．００７５〜０．２１ｗｔ％、
ＳｉをＳｉＯ2換算で０．００４〜０．０５２ｗｔ％、
ＣａをＣａＣＯ3換算で０．０１８〜０．３２ｗｔ％を含むことを特徴とするＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料。
【請求項２】
ＺｎＯ：１．２〜１．８ｍｏｌ％であることを特徴とする請求項１に記載のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料。
【請求項３】
ＣｏがＣｏＯ換算で０．２〜０．５５ｗｔ％であることを特徴とする請求項１又は２に記載のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料。
【請求項４】
ＴｉがＴｉＯ2換算で０．０７〜０．４５ｗｔ％であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料。
【請求項５】
ＴａがＴａ2Ｏ5換算で０．０１〜０．１５ｗｔ％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料。
【請求項６】
ＳｉがＳｉＯ2換算で０．００８〜０．０４５ｗｔ％であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料。
【請求項７】
ＣａがＣａＣＯ3換算で０．０５〜０．２８ｗｔ％であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料。
【請求項８】
２ＭＨｚ、５０ｍＴにおける室温(２５℃)から１００℃までの温度域において、
単位体積あたりの損失（Ｐｃｖ）が１０００ｋｗ／ｍ3以下、かつ
当該温度域における単位体積あたりの損失（Ｐｃｖ）の最大値（Ｐｍａｘ）と最小値（Ｐｍｉｎ）の比Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎが１．６以下であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば電源トランス等の磁心に用いられる、２ＭＨｚ以上の高周波数域で磁気損失（Ｐｃｖ、以下単に損失と言うことがある）が少なくかつ広い温度範囲で損失の変化が小さいＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年電気機器の小型化の進展が著しい。それに伴い各種電気機器に搭載される電源においても更なる小型化が求められている。一般にトランスを正弦波で駆動する場合、磁束密度ＢはＢ＝（Ｅp／４．４４ＮpＡｆ)×１０7と表される。前記式においてＥpは印加電圧［Ｖ］、Ｎpは１次側巻き線数、Ａは磁心断面積［ｃｍ2］、ｆは駆動周波数［Ｈｚ］である。前記式に明らかなように、トランスの小型化には駆動周波数の高周波化が有効であり、そのため近年においては数ＭＨｚという高い周波数での使用に耐えうる高性能な磁心が求められている。
【０００３】
現在、電源トランス等で最も多く用いられている磁心の材料として、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト材料が挙げられる。この材料は確かに１００ｋＨｚ程度の低周波域においては高透磁率かつ低損失であり磁心材料として重要な特性を満足するものである。しかしながらこのフェライト材料は駆動周波数が数ＭＨｚと高い場合には損失が著しく増大し、駆動周波数の高周波化が進む昨今においては使用に供されることが困難であった。この問題に対し、特開平６−３１０３２０号公報（特許文献１）、特開平７−１３０５２７号公報（特許文献２）などではＭｎ−Ｚｎ系フェライトに対し添加成分として種々の酸化物を含有させることにより３００ｋＨｚ−数ＭＨｚにおいて低損失を示す磁性材料が開示されている。これに対し高周波数における低損失特性が不十分であるとして、特開平１０−３４０８０７号公報（特許文献３）においてＦｅ2Ｏ3：５２〜５５ｍｏｌ％、ＣｏＯ：０．４〜１ｍｏｌ％を含み、残部が実質的にＭｎＯからなることを特徴とするＭｎ−Ｃｏ系フェライト材料が提案されている。
【０００４】
損失に関しては、その最小値が低いことが好ましいことはもちろんであるが、広い温度範囲での変化が小さいこと、つまりその温度特性もまた非常に重要な要素である。一般に損失の温度による変化が小さければ小さいほど好ましく、特に電源トランス等で使用される温度域である室温（２５℃）〜１００℃近傍までの温度範囲で特性変化が少ないことが望まれている。特開平６−３１０３２０号公報（特許文献１）、 特開平７−１３０５２７（特許文献２）においては損失の温度変化に関し、室温付近で負の温度係数を持つことが示されており、また６０〜８０℃近辺で損失の絶対値が最小となることは示されているが、その温度変化の程度に関しては言及されておらずこの点で課題を残している。また特開平８−１９１０１１号公報（特許文献４）では広範囲の温度領域で低損失なＭｎ−Ｚｎ−Ｃｏ系フェライト材料に関して開示がなされているが、これは１００ｋＨｚ程度の現在一般的にＭｎ−Ｚｎフェライト材料が用いられている周波数に関するものであり、本件の目指す２ＭＨｚ以上の高周波数域での使用に実際上耐えうるものではない。
【０００５】
【特許文献１】特開平６−３１０３２０号公報
【特許文献２】特開平７−１３０５２７号公報
【特許文献３】特開平１０−３４０８０７号公報
【特許文献４】特開平８−１９１０１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、２ＭＨｚ以上の高周波数で損失が小さく、かつ広い温度範囲で損失の温度特性の良好なＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
かかる目的のもと、本発明のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料は、主成分として、Ｆｅ2Ｏ3：５３．８〜５６．２ｍｏｌ％、ＺｎＯ：２ｍｏｌ％以下（０ｍｏｌ％を含まず）、残部：Ｍｎ酸化物を含み、副成分として、ＣｏをＣｏＯ換算で０．１８〜０．６２ｗｔ％、ＴｉをＴｉＯ2換算で０．０４〜０．５２ｗｔ％、ＴａをＴａ2Ｏ5換算で０．００７５〜０．２１ｗｔ％、ＳｉをＳｉＯ2換算で０．００４〜０．０５２ｗｔ％、ＣａをＣａＣＯ3換算で０．０１８〜０．３２ｗｔ％含有することを特徴としている。
【０００８】
本発明のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料において、主成分は、ＺｎＯ：１．２〜１．８ｍｏｌ％であることが好ましい。
また本発明のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料において、副成分は、ＣｏがＣｏＯ換算で０．２〜０．５５ｗｔ％、ＴｉがＴｉＯ2換算で０．０７〜０．４５ｗｔ％、ＴａがＴａ2Ｏ5換算で０．０１〜０．１５ｗｔ％、ＳｉがＳｉＯ2換算で０．００８〜０．０４５ｗｔ％、ＣａがＣａＣＯ3換算で０．０５〜０．２８ｗｔ％であることが好ましい。
【０００９】
本発明によれば、２ＭＨｚ、５０ｍＴにおける室温(２５℃)から１００℃までの温度域において、単位体積あたりの損失（Ｐｃｖ）が１０００ｋｗ／ｍ3以下、かつ当該温度域における単位体積あたりの損失（Ｐｃｖ）の最大値（Ｐｍａｘ）と最小値（Ｐｍｉｎ）の比Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎが１．６以下の特性を有している。ここで、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎは、損失の温度特性を示す尺度の一種であり、したがって、本発明によれば、低損失でかつ損失の温度特性に優れたＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料を得ることができる。
【発明の効果】
【００１０】
以上説明したように、本発明によれば、２ＭＨｚ以上の高周波数域で損失が少なく、かつ広い温度範囲で損失の温度特性の良好なＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明によるＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料の組成限定理由について詳述する。
Ｆｅ2Ｏ3：５３．８〜５６．２ｍｏｌ％
Ｆｅ2Ｏ3は本発明のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料の主成分をなすものであり、その量が少なすぎると２ＭＨｚ以上における損失が著しく劣化する。したがってその下限を５３．８ｍｏｌ％とする。また、Ｆｅ2Ｏ3量が多くなりすぎると、最大値（Ｐｍａｘ）と最小値（Ｐｍｉｎ）の比Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎが１．６を超えて損失の温度特性が劣化してしまう。そこで、Ｆｅ2Ｏ3量の上限を５６．２ｍｏｌ％とした。好ましいＦｅ2Ｏ3量は５４〜５６ｍｏｌ％、さらに好ましいＦｅ2Ｏ3量は５４．５〜５５．５ｍｏｌ％である。
【００１２】
ＺｎＯ:２ｍｏｌ％以下（０ｍｏｌ％を含まず）
ＺｎＯも本発明のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料の主成分をなすものである。ＺｎＯの量によってＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料の周波数特性を制御することができる。即ち、ＺｎＯ量が少ないほど、高周波数域での損失が小さくなる。ＺｎＯが２ｍｏｌ％を超えた場合、２ＭＨｚ以上の高周波数域における損失が劣化するため、ＺｎＯの上限を２ｍｏｌ％とした。また、特許文献３（特開平１０−３４０８０７号公報）のようにＺｎＯを全く含まない系の場合、理想的な製造条件からの極めてわずかなずれにより不連続粒成長（結晶粒の粗大化）が発生する。不連続粒成長は２ＭＨｚ以上のような高周波数域においては渦電流損失の著しい増大を招き、損失の大幅な劣化を引き起こす。このことは製品歩留まりの点で看過できない問題であるのでＺｎＯの含有を必須（０ｍｏｌ％を含まず）とする。好ましいＺｎＯ量は０．５〜２ｍｏｌ％、さらに好ましいＺｎＯ量は１．２〜１．８ｍｏｌ％である。
【００１３】
本発明によるＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料は、Ｆｅ2Ｏ3及びＺｎＯの残部として他にＭｎ酸化物を主成分として含む。Ｍｎ酸化物としては、ＭｎＯ、Ｍｎ3Ｏ4を用いることができる。
【００１４】
本発明のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料は、上記主成分の他に以下の副成分を含む。これら副成分を最適化することにより、高周波数域における損失の低減及び損失の温度特性が制御されている。
Ｃｏ：ＣｏＯ換算で０．１８〜０．６２ｗｔ％
Ｃｏ量が少なすぎる場合と、高周波数域における損失低減効果が十分に得られないため下限を０．１８ｗｔ％とする。また、Ｃｏ量を増大させると、損失低減効果及び温度特性改善効果ともに十分に得られない。よってＣｏはＣｏＯ換算で０．６２ｗｔ％以下とする。好ましいＣｏ量はＣｏＯ換算で０．２〜０．５５ｗｔ％、さらに好ましいＣｏ量はＣｏＯ換算で０．２〜０．４ｗｔ％である。
【００１５】
Ｔｉ:ＴｉＯ2換算で０．０４〜０．５２ｗｔ％
副成分として添加されたＴｉの一部はフェライト粒子内に固溶し粒子内抵抗を増大させる働きがある。また一部は粒界に存在し粒界抵抗を増大させる。これにより渦電流損失が低減され高周波数域における損失が改善される。以上の効果を得るために、ＴｉはＴｉＯ2換算で０．０４ｗｔ％以上添加する必要がある。ただし、Ｔｉの過剰な添加は、高周波数域における損失を劣化させ、また損失の温度特性も劣化させる。よって、Ｔｉの添加をＴｉＯ2換算で０．５２ｗｔ％以下とする。好ましいＴｉ量はＴｉＯ2換算で０．０７〜０．４５ｗｔ％、さらに好ましいＴｉ量はＴｉＯ2換算で０．１〜０．３５ｗｔ％である。
【００１６】
Ｔａ:Ｔａ2Ｏ5換算で０．００７５〜０．２１ｗｔ％
Ｔａは結晶粒界に偏析し、粒成長を抑制し粒界抵抗を増大させる作用をもつ。この作用による高周波数域における損失低減効果を得るために、ＴａはＴａ2Ｏ5換算で０．００７５ｗｔ％以上添加する必要がある。しかし、過剰な添加は逆に抵抗を減少させ、高周波数域における損失を劣化させ、また損失の温度特性も劣化させる。そこで、ＴａはＴａ2Ｏ5換算で０．２１ｗｔ％以下とする。好ましいＴａ量はＴａ2Ｏ5換算で０．０１〜０．１７ｗｔ％、さらに好ましいＴａ量はＴａ2Ｏ5換算で０．０２〜０．１５ｗｔ％である。
【００１７】
Ｓｉ：ＳｉＯ2換算で０．００４〜０．０５２ｗｔ％
Ｓｉは結晶粒界に偏析して粒界抵抗を増大させ渦電流損失を低減させる効果がある。この効果により高周波数域における損失を低減させる効果が得られる。この効果を得るために、ＳｉをＳｉＯ2換算で０．００４ｗｔ％以上添加する。しかしながら、Ｓｉの過剰な添加は異常粒成長を誘発し逆に損失を著しく劣化させ、かつ損失の温度特性も劣化させる。そのため、ＳｉはＳｉＯ2換算で０．０５２ｗｔ％以下とする。好ましいＳｉ量はＳｉＯ2換算で０．００８〜０．０４５ｗｔ％、さらに好ましいＳｉ量はＳｉＯ2換算で０．０８〜０．０３５ｗｔ％である。
【００１８】
Ｃａ:ＣａＣＯ3換算で０．０１８〜０．３２ｗｔ％
Ｃａは結晶粒界に偏析して粒界抵抗を増大させ渦電流損失を低減させる効果がある。この効果により高周波数域における損失を低減させる効果が得られる。この効果を得るために、ＣａをＣａＣＯ3換算で０．０１８ｗｔ％以上添加する。しかしながら、Ｃａの過剰な添加は異常粒成長を誘発し逆に損失を著しく劣化させ、かつ損失の温度特性も劣化させる。そのため、ＣａはＣａＣＯ3換算で０．３２ｗｔ％以下とする。好ましいＣａ量はＣａＣＯ3換算で０．０５〜０．２８ｗｔ％、さらに好ましいＣａ量はＣａＣＯ3換算で０．１２〜０．２５ｗｔ％である。
【００１９】
以下、本発明のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料の製造に好適な方法について説明する。
主成分の原料としては、酸化物又は加熱により酸化物となる化合物の粉末を用いる。具体的には、Ｆｅ2Ｏ3粉末、Ｍｎ3Ｏ4粉末及びＺｎＯ粉末等を用いることができる。用意する各原料粉末の平均粒径は０．１〜３μｍの範囲で適宜選択すればよい。
【００２０】
主成分の原料粉末を湿式混合した後、仮焼きを行う。仮焼きの温度は８００〜１０００℃とし、また雰囲気はＮ2〜大気の間で行えばよい。仮焼きの安定時間は０．５〜５時間の範囲で適宜選択すればよい。仮焼き後、仮焼き体を例えば、平均粒径０．５〜２μｍ程度まで粉砕する。なお、上述の主成分の原料に限らず、２種以上の金属を含む複合酸化物の粉末を主成分の原料としてもよい。例えば、塩化鉄、塩化マンガンを含有する水溶液を酸化培焼することによりＦｅ、Ｍｎを含む複合酸化物の粉末が得られる。この粉末とＺｎＯ粉末を混合して主成分原料としてもよい。このような場合には、仮焼きは不要である。
【００２１】
本発明のＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料には、主成分の他に上述した副成分を添加する。これら副成分の原料粉末は、仮焼き後に粉砕された主成分の粉末と混合される。ただし、主成分の原料粉末と混合した後に、主成分とともに仮焼きすることもできる。
【００２２】
主成分及び副成分からなる混合粉末は、後の成形工程を円滑に実行するために顆粒に造粒することができる。造粒は例えばスプレードライヤを用いて行うことができる。混合粉末に適当なバインダ、例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を少量添加し、これをスプレードライヤで噴霧、乾燥する。得られる顆粒の粒径は ８０〜２００μｍ程度とすることが望ましい。
【００２３】
得られた顆粒は、所定形状の金型を有するプレスを用いて所望の形状に成形され、この成形体は焼成工程に供される。焼成は１０５０〜１３５０℃の温度範囲で２〜１０時間程度保持する。
【実施例１】
【００２４】
主成分の原料としてＦｅ2Ｏ3粉末、ＺｎＯ粉末及びＭｎ3Ｏ4粉末を、また副成分の原料としてＣｏＯ粉末、ＴｉＯ2粉末、Ｔａ2Ｏ5粉末、ＳｉＯ2粉末及びＣａＣＯ3粉末を用意し、表１に示す組成となるように秤量した。以後は下記の製造条件によりトロイダル形状のＭｎ−Ｚｎ系フェライト焼結体（磁心）を作製した。
【００２５】
配合及び粉砕用ポット：ステンレスボールミルポット使用
配合及び粉砕用メディア：スチールボール使用
配合時間：１６時間
仮焼き温度及び時間：８５０℃、３時間
粉砕時間：１６時間
成形：成形体密度３ｇ／ｃｍ3
試料寸法：Ｔ１０形状（外形２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、高さ５ｍｍのトロイダル形状）
焼成条件：安定温度；１１５０℃、
安定温度保持時間；６時間、
雰囲気；安定温度保持時間の半分まで窒素中で行い、安定温度保持時間の半                    分以降及び冷却時にフェライトの平衡酸素分圧に応じてＯ2雰囲気                    制御した。
【００２６】
［損失（Ｐｃｖ）の測定］
以上で得られたトロイダル形状の焼結体に銅線ワイヤーを一次側及び二次側共に３ターン巻き付け、Ｂ−Ｈアナライザ(岩崎通信機器（株）製  ＳＹ−８２１７)を用いて損失（Ｐｃｖ）を測定した。なお、励磁磁束密度（Ｂｍ）を５０ｍＴ、測定周波数（ｆ）を１００ｋＨｚ〜２ＭＨｚとした。また測定は、恒温槽を用いて２５〜１００℃の温度範囲で行った。この測定結果より、２ＭＨｚ、２５〜１００℃の範囲における、単位体積あたり損失:Ｐｃｖ［ｋＷ／ｍ3］の最大値（Ｐｍａｘ）及び最小値（Ｐｍｉｎ）を抽出し、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎを求めた。その結果を表１に示す。また、Ｆｅ2Ｏ3量とＰｍａｘ及びＰｍｉｎの関係を図１に、Ｆｅ2Ｏ3量とＰｍａｘ／Ｐｍｉｎの関係を図２に示す。
【００２７】
【表１】
2006298728.tif 000003
【００２８】
図１より、Ｆｅ2Ｏ3量が少ないと損失が著しく劣化することがわかる。また、図２より、Ｆｅ2Ｏ3量が多い場合には、損失自体は小さいといえるが、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎが１．６４と大きくなり、損失の温度特性が大きくなることがわかる。以上の結果より、本発明ではＦｅ2Ｏ3を５３．８〜５６．２ｍｏｌ％とする。
【実施例２】
【００２９】
実施例１と同様にして表２に示す組成のトロイダル形状のＭｎ−Ｚｎ系フェライト焼結体を作製し、やはり実施例１と同様に損失（Ｐｃｖ）を測定した。その結果を表２に示す。また、ＺｎＯ量とＰｍａｘ及びＰｍｉｎの関係を図３に、ＺｎＯ量とＰｍａｘ／Ｐｍｉｎの関係を図４に示す。
【００３０】
【表２】
2006298728.tif 000004
【００３１】
図３よりＺｎＯ量が多くなると損失が劣化し、かつ図４よりＺｎＯ量が多くなるとＰｍａｘ／Ｐｍｉｎが劣化することがわかる。また、図５に、Ｎｏ．３（ＺｎＯ＝１．６ｍｏｌ％）及びＮｏ．１０（ＺｎＯ＝６．０ｍｏｌ％）の焼結体の周波数と損失（Ｐｃｖ）の関係を示すが、ＺｎＯ量が多いほど、高周波数域における損失（Ｐｃｖ）が大きくなることがわかる。また、ＺｎＯ＝０ｍｏｌ％の場合、理想的な製造条件で作製すると図６（ａ）のように微細組織をとる。この場合には磁気特性および磁気特性の温度依存性は良好な値をとる。しかしながら理想的な製造条件からのわずかな変動、例えば焼成時雰囲気や焼成温度等のわずかな変動により図６（ｂ）のような不連続粒成長が発生する。このように粗大な結晶粒が存在すると、２ＭＨｚ以上の高周波数域において渦電流損失の著しい増大を招き、損失の大幅な劣化を引き起こす。また、この製造条件に対する敏感性は実製品を製造する上で好ましくない。
【実施例３】
【００３２】
実施例１と同様にして表３に示す組成のトロイダル形状のＭｎ−Ｚｎ系フェライト焼結体を作製し、やはり実施例１と同様に損失（Ｐｃｖ）を測定した。その結果を表３に示す。また、ＣｏＯ量とＰｍａｘ及びＰｍｉｎの関係を図７に、ＣｏＯ量とＰｍａｘ／Ｐｍｉｎの関係を図８に示す。
【００３３】
【表３】
2006298728.tif 000005
【００３４】
図７及び図８に示すように、ＣｏＯ量が少なくなるか又は多くなると損失低減効果及び温度特性改善効果ともに十分に得られない。特に、ＣｏＯ量が多い場合には、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎが１．６を超え、損失の温度特性が劣化する。以上の結果より、本発明ではＣｏをＣｏＯ換算で０．１８〜０．６２ｗｔ％とする。
【実施例４】
【００３５】
実施例１と同様にして表４に示す組成のトロイダル形状のＭｎ−Ｚｎ系フェライト焼結体を作製し、やはり実施例１と同様に損失（Ｐｃｖ）を測定した。その結果を表４に示す。また、ＴｉＯ2量とＰｍａｘ及びＰｍｉｎの関係を図９に、ＴｉＯ2量とＰｍａｘ／Ｐｍｉｎの関係を図１０に示す。
【００３６】
【表４】
2006298728.tif 000006
【００３７】
図９及び図１０に示すように、ＴｉＯ2量が少なくなるか又は多くなると損失低減効果及び温度特性改善効果ともに十分に得られない。特に、ＴｉＯ2量が多い場合には、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎが１．６を超え、損失の温度特性が劣化する。以上の結果より、本発明ではＴｉをＴｉＯ2換算で０．０４〜０．５２ｗｔ％とする。
【実施例５】
【００３８】
実施例１と同様にして表５に示す組成のトロイダル形状のＭｎ−Ｚｎ系フェライト焼結体を作製し、やはり実施例１と同様に損失（Ｐｃｖ）を測定した。その結果を表５に示す。また、Ｔａ2Ｏ5量とＰｍａｘ及びＰｍｉｎの関係を図１１に、Ｔａ2Ｏ5量とＰｍａｘ／Ｐｍｉｎの関係を図１２に示す。
【００３９】
【表５】
2006298728.tif 000007
【００４０】
図１１及び図１２に示すように、Ｔａ2Ｏ5量が少なくなるか又は多くなると損失低減効果及び温度特性改善効果ともに十分に得られない。特に、Ｔａ2Ｏ5量が多い場合には、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎが１．６を超え、損失の温度特性が劣化する。以上の結果より、本発明ではＴａをＴａ2Ｏ5換算で０．００７５〜０．２１ｗｔ％とする。
【実施例６】
【００４１】
実施例１と同様にして表６に示す組成のトロイダル形状のＭｎ−Ｚｎ系フェライト焼結体を作製し、やはり実施例１と同様に損失（Ｐｃｖ）を測定した。その結果を表６に示す。また、ＳｉＯ2量とＰｍａｘ及びＰｍｉｎの関係を図１３に、ＳｉＯ2量とＰｍａｘ／Ｐｍｉｎの関係を図１４に示す。
【００４２】
【表６】
2006298728.tif 000008
【００４３】
図１３及び図１４に示すように、ＳｉＯ2量が少なくなるか又は多くなると損失低減効果及び温度特性改善効果をともに得ることができない。特に、ＳｉＯ2量が多い場合には、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎが１．６を超え、損失の温度特性が劣化する。以上の結果より、本発明ではＳｉをＳｉＯ2換算で０．００４〜０．０５２ｗｔ％とする。
【実施例７】
【００４４】
実施例１と同様にして表７に示す組成のトロイダル形状のＭｎ−Ｚｎ系フェライト焼結体を作製し、やはり実施例１と同様に損失（Ｐｃｖ）を測定した。その結果を表７に示す。また、ＣａＣＯ3量とＰｍａｘ及びＰｍｉｎの関係を図１５に、ＣａＣＯ3量とＰｍａｘ／Ｐｍｉｎの関係を図１６に示す。
【００４５】
【表７】
2006298728.tif 000009
【００４６】
図１５及び図１６に示すように、ＣａＣＯ3量が少なくなるか又は多くなると損失低減効果及び温度特性改善効果をともに得ることができない。特に、ＣａＣＯ3量が多い場合には、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎが１．６を超え、損失の温度特性が劣化する。以上の結果より、本発明ではＳｉをＳｉＯ2換算で０．０１８〜０．３２ｗｔ％とする。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】Ｆｅ2Ｏ3量とＰｍａｘ及びＰｍｉｎの関係を示すグラフである。
【図２】Ｆｅ2Ｏ3量とＰｍａｘ／Ｐｍｉｎの関係を示すグラフである。
【図３】ＺｎＯ量とＰｍａｘ及びＰｍｉｎの関係を示すグラフである。
【図４】ＺｎＯ量とＰｍａｘ／Ｐｍｉｎの関係を示すグラフである。
【図５】Ｎｏ．６（ＺｎＯ＝０）及びＮｏ．３（ＺｎＯ＝１．６ｍｏｌ％）の焼結体の周波数と損失（Ｐｃｖ）の関係を示すグラフである。
【図６】（ａ）は理想的な条件で、また（ｂ）は理想的な条件からわずかに外れた条件で場合で各々製造されたＮｏ．６（ＺｎＯ＝０）の焼結体のミクロ組織写真である。
【図７】ＣｏＯ量とＰｍａｘ及びＰｍｉｎの関係を示すグラフである。
【図８】ＣｏＯ量とＰｍａｘ／Ｐｍｉｎの関係を示すグラフである。
【図９】ＴｉＯ2量とＰｍａｘ及びＰｍｉｎの関係を示すグラフである。
【図１０】ＴｉＯ2量とＰｍａｘ／Ｐｍｉｎの関係を示すグラフである。
【図１１】Ｔａ2Ｏ5量とＰｍａｘ及びＰｍｉｎの関係を示すグラフである。
【図１２】ＴｉＯ2量とＰｍａｘ／Ｐｍｉｎの関係を示すグラフである。
【図１３】ＳｉＯ2量とＰｍａｘ及びＰｍｉｎの関係を示すグラフである。
【図１４】ＳｉＯ2量とＰｍａｘ／Ｐｍｉｎの関係を示すグラフである。
【図１５】ＣａＣＯ3量とＰｍａｘ及びＰｍｉｎの関係を示すグラフである。
【図１６】ＣａＣＯ3量とＰｍａｘ／Ｐｍｉｎの関係を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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