(57)【要約】【課題】タイヤ耐久試験としての精度の低下を抑制しつつ、誤作動を抑制することができるタイヤ故障検出方法、タイヤ故障検出プログラムおよびタイヤ故障検出装置を提供すること。【解決手段】タイヤ耐久試験時の回転する空気入りタイヤの故障を検出するタイヤ故障検出方法において、タイヤ耐久試験前あるいはタイヤ耐久試験開始直後の空気入りタイヤにおける外表面の凹凸に基づく基準値である上限基準値Ｌ１および下限基準値Ｌ２を設定し（ステップＳＴ１１０）、回転する空気入りタイヤにおける外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌを検出し（ステップＳＴ１２０）、検出された物理量である距離Ｌが基準値である上限基準値Ｌ１と下限基準値Ｌ２との範囲を超えるとカウントし（ステップＳＴ１３０、ステップＳＴ１４０）、カウントされた回数Ｎが第１故障回数Ｎ１を超えるとタイヤの故障を検出する（ステップＳＴ１５０、ステップＳＴ１６０）。【選択図】        図２
2006232036.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ耐久試験時の回転する空気入りタイヤの故障を検出するタイヤ故障検出方法において、
前記タイヤ耐久試験前あるいはタイヤ耐久試験開始直後の前記空気入りタイヤにおける外表面の凹凸に基づく基準値を設定する基準値設定手順と、
前記回転する空気入りタイヤにおける外表面の凹凸に基づく物理量を検出する物理量検出手順と、
前記検出された物理量あるいは当該検出された物理量の変化量が前記基準値を超えるとカウントするカウンタ手順と、
前記カウントされた回数が第１故障回数を超えるとタイヤの故障を検出する故障検出手順と、
を含むことを特徴とするタイヤ故障検出方法。
【請求項２】
前記カウントの時間間隔を計測するカウント間隔計測手順と、
前記計測されたカウントの時間間隔が所定クリア時間を超える場合は、前記カウントをクリアするカウントクリア手順と、
をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のタイヤ故障検出方法。
【請求項３】
前記故障検出手順は、前記計測されたカウントの時間間隔が前記空気入りタイヤが１回転する時間未満となる回数が第２故障回数を超えるとタイヤの故障を検出することを特徴とする請求項１または２に記載のタイヤ故障検出方法。
【請求項４】
前記物理量検出手順は、前記外表面に接触し、前記凹凸に応じて挙動する接触体により前記物理量を検出することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のタイヤ故障検出方法。
【請求項５】
前記物理量は、距離、速度、加速度、荷重の少なくともいずれか１つであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のタイヤ故障検出方法。
【請求項６】
前記外表面は、前記空気入りタイヤのサイドウォール部における外表面であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のタイヤ故障検出方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載のタイヤ故障検出方法をコンピュータに実行させることを特徴とするタイヤ故障検出プログラム。
【請求項８】
タイヤ耐久試験時の回転する空気入りタイヤの故障を検出するタイヤ故障検出装置において、
前記タイヤ耐久試験前あるいはタイヤ耐久試験開始直後の前記空気入りタイヤにおける外表面の凹凸に基づく基準値を設定する基準値設定手段と、
前記回転する空気入りタイヤにおける外表面の凹凸に基づく物理量を検出する物理量検出手段と、
前記検出された物理量あるいは当該検出された物理量の変化量が前記基準値を超えるとカウントするカウンタ手段と、
前記カウントされた回数が第１故障回数を超えるとタイヤの故障を検出する故障検出手段と、
を含むことを特徴とするタイヤ故障検出装置。
【請求項９】
前記カウントの時間間隔を計測するカウント間隔計測手段と、
前記計測されたカウントの時間間隔が所定クリア時間を超える場合は、前記カウントをクリアするカウントクリア手段と、
をさらに備えることを特徴とする請求項８に記載のタイヤ故障検出装置。
【請求項１０】
前記故障検出手段は、前記計測されたカウントの時間間隔が前記空気入りタイヤが１回転する時間未満となる回数が第２故障回数を超えるとタイヤの故障を検出することを特徴とする請求項８または９に記載のタイヤ故障検出装置。
【請求項１１】
前記物理量検出手段は、距離計、速度計、加速時計、ロードセルの少なくともいずれか１つを有することを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１項に記載のタイヤ故障検出装置。
【請求項１２】
前記物理量検出手段は、前記外表面に接触し、前記凹凸に応じて挙動する接触体により前記物理量を検出することを特徴とする請求項８〜１１のいずれか１項に記載のタイヤ故障検出装置。
【請求項１３】
前記外表面は、前記空気入りタイヤのサイドウォール部における外表面であることを特徴とする請求項８〜１２のいずれか１項に記載のタイヤ故障検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ故障検出方法、タイヤ故障検出プログラムおよびタイヤ故障検出装置に関し、さらに詳しくは、回転する空気入りタイヤの故障を検出するタイヤ故障検出方法、タイヤ故障検出プログラムおよびタイヤ故障検出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」と称する）は、乗用車などの車両が路面上を移動するために、この路面と接触し、この車両に搭載されたエンジンなどの動力源からの動力を対象面である路面に伝達する唯一のものである。従って、タイヤの性能であるタイヤが故障するまでの耐久性能が車両の走行限界に多大な影響を与える。従来のタイヤ耐久試験においては、タイヤがバーストすることで、タイヤの故障を検出していた。しかしながら、タイヤがバーストしてしまうと、タイヤの故障の原因を究明することが困難となる。また、タイヤがバーストすることでタイヤ耐久試験装置が破損する虞があった。
【０００３】
ここで、タイヤの故障は、主に温度による故障と機械的な問題による故障とが考えられている。このタイヤの故障は、実際にタイヤがバーストする前に、故障する箇所近傍の外表面の温度や故障する箇所近傍の外表面の形状、すなわち凹凸が変化する。そこで、従来においては、外表面の凹凸の変化を種々の方法で検出し、検出したこの外表面の凹凸の変化に基づいてタイヤの故障を検出する技術が提案されている。
【０００４】
例えば、特許文献１に示す従来例では、細線をタイヤの子午線方向の外縁に沿って張り渡す。そして、タイヤが故障する際に外表面の凹凸が変化し、この細線とこの変化した外表面とが接触することで、タイヤの故障を検出するものである。つまり、外表面の凹凸に基づく物理量、すなわち回転するタイヤの外表面と接触体として挙動する細線との距離によりタイヤの故障を検出するものである。一方、特許文献２に示す従来例では、タイヤの外表面の位置をタイヤ周方向に沿って全周にわたって非接触式変位計により測定し、測定された前後の外表面の位置データをタイヤ周上の各対応する位置で比較してその変化量を算出し、この変化量が所定の閾値以上になることで、タイヤの故障を検出するものである。つまり、外表面の凹凸に基づく物理量の変化量、すなわち回転するタイヤの外表面と非接触式変位計との距離の変化量が基準値である閾値以上となることで、タイヤの故障を検出するものである。
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−７７４６４号公報
【特許文献２】特開２００４−１７７２４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ここで、タイヤの故障をタイヤがバーストする前に検出するためには、故障の際における外表面の凹凸の変化を精度良く検出する必要がある。従って、上記特許文献１，２に示すタイヤの故障を検出する技術では、外表面の凹凸の変化を精度良く検出するために、外表面と細線との距離を短くあるいは閾値を小さく設定する必要がある。
【０００７】
しかしながら、タイヤの外表面の凹凸は、実際のタイヤの故障以外によっても変化する場合がある。例えば、このタイヤを回転させる試験ドラムとの摩擦により、トレッド面から剥離したゴムかすがタイヤの外表面に付着することで、連続して外表面の凹凸を検出している際において、この外表面の凹凸が１度あるいは数回だけ変化することがある。この場合に、上記特許文献１，２に示すタイヤの故障を検出する技術では、タイヤの故障を検出する虞がある。つまり、タイヤが故障していない状態で、誤作動をする虞がある。
【０００８】
ここで、上記特許文献１，２に示すタイヤの故障を検出する技術では、誤作動によりタイヤの故障を検出した場合においても、試験ドラムによるタイヤの回転を停止する。このとき、再度タイヤを回転させても、タイヤの回転を停止したことで、タイヤ内部の熱履歴が変化してしまっている。従って、タイヤ耐久試験を再開した後に、タイヤの故障を検出しても、熱履歴が変化した状態のタイヤが故障したこととなるため、タイヤ耐久試験としての精度が低下する虞がある。
【０００９】
そこで、この発明は、上記に鑑みてなされたものであって、タイヤ耐久試験としての精度の低下を抑制しつつ、誤作動を抑制することができるタイヤ故障検出方法、タイヤ故障検出プログラムおよびタイヤ故障検出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、この発明は、タイヤ耐久試験時の回転する空気入りタイヤの故障を検出するタイヤ故障検出方法において、前記タイヤ耐久試験前あるいはタイヤ耐久試験開始直後の前記空気入りタイヤにおける外表面の凹凸に基づく基準値を設定する基準値設定手順と、前記回転する空気入りタイヤにおける外表面の凹凸に基づく物理量を検出する物理量検出手順と、前記検出された物理量あるいは当該検出された物理量の変化量が前記基準値を超えるとカウントするカウンタ手順と、前記カウントされた回数が第１故障回数を超えるとタイヤの故障を検出する故障検出手順とを含むことを特徴とする。
【００１１】
また、この発明では、上記タイヤ故障検出方法において、前記物理量は、距離、速度、加速度、荷重の少なくともいずれか１つであることを特徴とする。
【００１２】
また、この発明では、上記タイヤ故障検出方法において、前記外表面は、前記空気入りタイヤのサイドウォール部における外表面であることを特徴とする。
【００１３】
また、この発明では、タイヤ耐久試験時の回転する空気入りタイヤの故障を検出するタイヤ故障検出装置において、前記タイヤ耐久試験前あるいはタイヤ耐久試験開始直後の前記空気入りタイヤにおける外表面の凹凸に基づく基準値を設定する基準値設定手段と、前記回転する空気入りタイヤにおける外表面の凹凸に基づく物理量を検出する物理量検出手段と、前記検出された物理量あるいは当該検出された物理量の変化量が前記基準値を超えるとカウントするカウンタ手段と、前記カウントされた回数が第１故障回数を超えるとタイヤの故障を検出する故障検出手段とを含むことを特徴とする。
【００１４】
また、この発明では、上記タイヤ故障検出装置において、前記物理量検出手段は、距離計、速度計、加速時計、ロードセルの少なくともいずれか１つを有することを特徴とする。
【００１５】
また、この発明では、上記タイヤ故障検出装置において、前記外表面は、前記空気入りタイヤのサイドウォール部における外表面であることを特徴とする。
【００１６】
これらの発明によれば、検出された回転する空気入りタイヤにおける外表面の凹凸に基づく物理量あるいはこの検出された物理量の変化量が、設定されたタイヤ耐久試験前あるいはタイヤ耐久試験開始直後の空気入りタイヤにおける外表面の凹凸に基づく基準値を超えるごとにカウントされ、このカウントされた回数が第１故障回数を超えるとタイヤの故障を検出する。ここで、タイヤの故障による外表面の凹凸の変化は、タイヤの回転に応じて一定あるいは増加するものである。つまり、タイヤの故障の際には、外表面の凹凸に基づく物理量は、空気入りタイヤが１回転するごとに基準値を連続して超えることとなる。従って、検出された物理量あるいはこの検出された物理量の変化量が設定された基準値を第１故障回数超える場合は、外表面の凹凸がタイヤの故障により変化したと判断することができる。これにより、タイヤ耐久試験としての精度の低下を抑制しつつ、誤作動を抑制することができる。
【００１７】
また、この発明では、上記タイヤ故障検出方法において、前記カウントの時間間隔を計測するカウント間隔計測手順と、前記計測されたカウントの時間間隔が所定クリア時間を超える場合は、前記カウントをクリアするカウントクリア手順とをさらに含むことを特徴とする。
【００１８】
また、この発明では、上記タイヤ故障検出装置において、前記カウントの時間間隔を計測するカウント間隔計測手段と、前記計測されたカウントの時間間隔が所定クリア時間を超える場合は、前記カウントをクリアするカウントクリア手段とをさらに備えることを特徴とする。
【００１９】
これらの発明によれば、カウントの時間間隔が所定クリア時間を超える場合、すなわち検出された物理量あるいはこの検出された物理量の変化量が基準値を連続して超えない場合には、カウントをクリアする。従って、タイヤの故障による外表面の凹凸の変化以外の変化によりカウントした場合は、このカウントをクリアする。つまり、タイヤの故障による外表面の凹凸が連続的に変化する場合のみ、カウントされる。これにより、タイヤ耐久試験としての精度の低下を抑制しつつ、誤作動をさらに抑制することができる。
【００２０】
また、この発明では、上記タイヤ故障検出方法において、前記故障検出手順は、前記計測されたカウントの時間間隔が前記空気入りタイヤが１回転する時間未満となる回数が第２故障回数を超えるとタイヤの故障を検出することを特徴とする。
【００２１】
また、この発明では、上記タイヤ故障検出装置において、前記故障検出手段は、前記計測されたカウントの時間間隔が前記空気入りタイヤが１回転する時間未満となる回数が第２故障回数を超えるとタイヤの故障を検出することを特徴とする。
【００２２】
ここで、空気入りタイヤにおいては、タイヤ耐久試験を行う際に、外表面の凹凸に基づく物理量あるいはこの物理量の変化量が基準値を既に超えている空気入りタイヤもある。この場合に、検出された物理量あるいはこの検出された物理量の変化量が基準値を超えることでカウントした回数は、タイヤの故障が発生する前に、第１故障回数となる虞がある。タイヤの故障が発生する前に、検出された物理量あるいはこの検出された物理量の変化量が基準値を超えることで行われるカウントは、空気入りタイヤが１回転する間に１回だけ行われることとなる。つまり、タイヤの故障が発生する前では、カウントの時間間隔は空気入りタイヤが１回転する時間となる。これらの発明によれば、カウントの時間間隔が空気入りタイヤが１回転する時間未満の場合、すなわち空気入りタイヤが１回転する間に、検出された物理量あるいはこの検出された物理量の変化量が基準値を２回以上超える場合には、この回数が第２故障回数を超えるとタイヤの故障を検出する。これにより、故障前に空気入りタイヤにおける外表面の凹凸に基づく物理量あるいはこの物理量の変化量が基準値を超えていても、タイヤの故障を検出することができる。
【００２３】
また、この発明では、上記タイヤ故障検出方法において、前記物理量検出手順は、前記外表面に接触し、前記凹凸に応じて挙動する接触体により前記物理量を検出することを特徴とする。
【００２４】
また、この発明では、上記タイヤ故障検出装置において、前記物理量検出手段は、前記外表面に接触し、前記凹凸に応じて挙動する接触体により前記物理量を検出することを特徴とする。
【００２５】
これらの発明によれば、外表面に接触し、外表面の凹凸に応じて挙動する接触体を用いて物理量を検出する。従って、接触体が接触する部分の外表面の凹凸に基づく物理量を検出することができる。これにより、１回のタイヤ耐久試験において、空気入りタイヤの広い範囲における故障を検出することができる。
【００２６】
また、この発明では、上記タイヤ故障検出方法をコンピュータに実行させることを特徴とする。この発明によれば、プログラムをコンピュータに読み取らせて実行することによって、上記タイヤ故障検出方法をコンピュータを利用して実現することができ、これらの各方法と同様の効果を得ることができる。
【発明の効果】
【００２７】
この発明に係るタイヤ故障検出方法、タイヤ故障検出プログラムおよびタイヤ故障検出装置によれば、タイヤ耐久試験としての精度の低下を抑制しつつ、誤作動を抑制することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、この発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、この発明を実施するための最良の形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施例における構成要素には、当業者が容易に想定できるもの或いは実質的に同一のものが含まれる。下記の実施例においては、ドラム式のタイヤ耐久試験装置を用いる場合について説明するが、平板式、フラットベルト式などのタイヤ試験装置であっても良い。
【実施例１】
【００２９】
図１は、実施例１にかかるタイヤ故障検出方法を実行するタイヤ故障検出装置を備えるタイヤ耐久試験装置の構成例を示す図である。実施例１にかかるタイヤ耐久試験装置１−１は、図１に示すように、試験ドラム２と、試験対象であるタイヤ３と、タイヤ３を回転自在に支持する支持装置４と、タイヤ３の外表面の凹凸に基づく物理量を検出する物理量検出装置５と、このタイヤ耐久試験装置１−１を制御するとともに、タイヤ３の故障を検出するタイヤ故障検出装置として機能する制御装置６−１とにより構成されている。
【００３０】
試験ドラム２は、図示しないドラム回転軸に回転自在に支持されており、図示しない駆動源により回転するものである。この試験ドラム２は、制御装置６−１から出力されるドラム回転速度信号により、その回転速度を自在に調整できるものである。ここで、タイヤ耐久試験におけるこの試験ドラム２は、タイヤ３のトレッド部３１におけるタイヤ３の表面である外表面と接触している。従って、タイヤ３は、試験ドラム２が駆動源により回転すると、この試験ドラム２との摩擦により、支持装置４に対して回転する。つまり、試験ドラム２は、タイヤ３が車両に装着された場合においる路面としての機能を有するものである。
【００３１】
タイヤ３は、タイヤ耐久試験における試験対象であり、トレッド部３１と、サイドウォール部３２と、タイヤビード部３３とにより構成されている。このタイヤ３は、タイヤビード部３３がリム７のフランジ部７１に嵌合することで、このリム７０に組み付けられている。このリム７０が支持装置４に回転自在に支持されていることで、タイヤ３が支持装置４に回転自在に支持されている。
【００３２】
支持装置４は、制御装置６−１から出力される荷重信号により、同図に示す矢印Ａのように、試験ドラム２に対して接近したり、離れたりする方向に移動可能である。つまり、支持装置４が矢印Ａ方向に移動することで、タイヤ３に加わる荷重を調整することができる。また、支持装置４は、制御装置６−１から出力されるスリップ角信号により、矢印Ｂに示すように、試験ドラム２に対してタイヤ３を回転させることで、試験ドラム２の回転方向に対するタイヤ３の角度を調整、すなわちタイヤ３のスリップ角を調整することができる。また、制御装置６−１から出力されるキャンバー角信号により、矢印Ｃに示すように、試験ドラム２に対してタイヤ３を回転させることで、試験ドラム２の径方向に対するタイヤ３の角度を調整、すなわちタイヤ３のキャンバー角を調整することができる。
【００３３】
物理量検出装置５は、物理量検出手段であり、支持装置４に固定されている。この物理量検出装置５は、接触体５１と、変位計５２とにより構成されている。接触体５１は、円柱形状であり、弾性部材５３を介して、支持装置４に対して回転自在に支持されている。この接触体５１と支持装置４との間には、弾性部材５３が配置されている。弾性部材５３は、一方の端部が支持装置４に固定されており、他方の端部が接触体５１を回転自在に支持している。なお、この弾性部材５３は、この接触体５１をタイヤ３に接触する方向に付勢する。従って、接触体５１は、タイヤ耐久試験において、タイヤ３のサイドウォール部３２における外表面と常に接触した状態で、タイヤ３の試験ドラム２による回転に伴って回転する。これにより、この接触体５１は、回転するタイヤ３の外表面（サイドウォール部３１における外表面）の凹凸に応じて挙動する。ここで、この接触体５１は、円柱形状であるため、タイヤ３の外表面に線接触あるいは面接触することとなる。従って、接触体５１は、タイヤ３が回転すると、タイヤ３の周方向の広範囲な外表面と接触し、この広範囲な外表面の凹凸に応じて挙動することとなる。これにより、接触体５１が接触する部分のタイヤ３の外表面の凹凸に基づく後述するように物理量である距離を検出することができる。これにより、１回のタイヤ耐久試験において、タイヤ３の広い範囲における故障を検出することができる。
【００３４】
変位計５２は、非接触式の変位計であり、例えばレーザ変位センサなどである。この変位計５２は、物理量検出装置５において弾性部材５３よりも支持装置側に取り付けられており、矢印Ｄに示すように接触体５１にレーザを照射し、その反射光に基づいて接触体５１までの距離Ｌを計測するものである。つまり、変位形５２は、タイヤ３における外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌを検出するものである。なお、変位計５２により計測、すなわち検出された距離Ｌが制御装置６―１に出力される。
【００３５】
制御装置６−１は、上記物理量検出装置５の変位計５２により検出された距離Ｌに基づく距離信号などの入力信号および回転速度信号、荷重信号やスリップ角信号などの出力信号の入出力を行う入出力ポート（Ｉ／Ｏ）６１と、処理部６２と、カウンタ部６３と、記憶部６４とにより構成されている。この制御装置６−１には、入出力装置８が接続されており、ここに備えられた入力手段８１は、入出力ポート６１と接続されており、タイヤ３のサイズ、タイヤ３の空気圧、試験ドラム２の回転速度、タイヤ３に加える荷重、タイヤ３のスリップ角などの耐久試験条件に基づくデータやその他のデータを制御装置６−１に与えるものでもある。この制御装置６−１は、上記与えられた耐久試験条件に基づくデータやその他のデータにより、試験ドラム２の回転速度の制御、タイヤ３への荷重の制御、試験ドラム２に対するタイヤ３のスリップ角度の制御などを行うことで、このタイヤ耐久試験装置１−１を制御する。なお、入力手段７１には、キーボード、マウス、マイク等の入力デバイスが使用することができる。
【００３６】
処理部６２は、ＲＡＭ、ＲＯＭ等のメモリとＣＰＵ（Central Processing Unit）とにより構成されている。この処理部６２は、少なくとも物理量検出装置５により検出されたタイヤ３の外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌを取得する物理量取得部６５と、タイヤ３の外表面の凹凸に基づく基準値を設定する基準値設定手段である基準値基準値設定部６６と、タイヤの故障を検出する故障検出手段である故障検出部６７とにより構成されている。タイヤ故障検出装置であるこの制御装置６−１によるタイヤ３の故障の検出の際には、上記のように制御装置６−１に入力された距離信号に基づいて、この処理部６２が上記タイヤ故障検出プログラムを処理部６２の図示しないメモリに読み込んで演算を行う。なお、処理部６２は、適宜演算途中の数値を記憶部６３に格納し、格納した数値を適宜記憶部６３から取り出して演算を行う。また、この処理部６２は、上記タイヤ故障検出プログラムの替わりに専用のハードウェアにより実現されるものであっても良い。
【００３７】
処理部６２が演算することで検出されたタイヤ３の故障や、この故障までの時間、故障時における試験ドラム２の回転速度、タイヤ３の荷重、スリップ角などのタイヤ３の故障時における各種データなどは、入出力装置７の表示手段７２により表示される。ここで、表示手段７２には、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube）や液晶表示装置等を使用することができる。また、タイヤ３の故障時における各種データなどは、図示しないプリンタに出力することもできる。また、記憶部６３は、処理部６２内に設けられていても良いし、他の装置（例えば、データベースサーバ）内に設けられていても良い。また、入出力装置７を備えた図示しない端末装置から、制御装置６−１に有線、無線のいずれかの方法でアクセスすることができる構成であっても良い。
【００３８】
記憶部６３には、本発明にかかるタイヤ故障検出方法を実現するこの発明にかかるタイヤ故障検出方法が組み込まれたタイヤ故障検出プログラムが格納されている。ここで、記憶部６３は、ハードディスク装置等の固定ディスク装置、フレキシブルディスク、光磁気ディスク装置、またはフラッシュメモリ等の不揮発性のメモリ（ＣＤ−ＲＯＭ等のような読み出しのみが可能な記憶媒体）や、ＲＡＭ（Random Access Memory）のような揮発性のメモリ等のストレージ手段、あるいはこれらの組み合わせにより構成することができる。また、カウンタ部６４は、カウンタ手段であり、処理部６２から出力されるカウンタ信号およびクリア信号を受けて、カウントを行いあるいはカウントをクリアするものである。
【００３９】
また、上記タイヤ故障検出プログラムは、必ずしも単一的に構成されるものに限られず、コンピュータシステムにすでに記憶されているプログラム、例えばＯＳ（Operating System）に代表される別個のプログラムと協働してその機能を達成するものであっても良い。また、図１に示す処理部６２の機能を実現するためのタイヤ故障検出プログラムをコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記憶して、この記録媒体に記録されたタイヤ故障検出プログラムをコンピュータシステムに読み込ませ、実行することにより本発明にかかるタイヤ故障検出方法を実行しても良い。なお、ここでいう「コンピュータシステム」とは、ＯＳや周辺機器などのハードウェアを含むものとする。
【００４０】
次に、実施例１にかかるタイヤ故障検出方法について説明する。ここで、このタイヤ故障検出方法は、タイヤ耐久試験において回転するタイヤ３の故障の検出を行うものである。なお、タイヤ耐久試験は、耐久試験条件に基づいて行われ、この耐久試験条件を変化させないで行う場合と、この耐久試験条件のうち少なくともいずれか１つの条件を変化させて行われる場合がある。
【００４１】
図２は、実施例１にかかるタイヤ故障検出方法のフローチャートを示す図である。図３は、基準値設定方法のフローチャートを示す図である。図４は、基準値設定方法の説明図である。図５は、タイヤの外表面の凹凸の変化を示す図である。まず、実施例１にかかるタイヤ故障検出方法は、図２に示すように、制御装置６−１の処理部６２の基準値設定部６６が基準値である上限基準値Ｌ１および下限基準値Ｌ２の設定を行う（ステップＳＴ１１０）。この上限基準値Ｌ１および下限基準値Ｌ２は、タイヤ耐久試験前（例えば、予備走行時など）あるいはタイヤ耐久試験開始直後に行う。これは、タイヤ３に故障が発生し、タイヤ３の外表面の凹凸が変化する前におけるこの外表面の凹凸の状態を取得するためである。
【００４２】
基準値設定方法は、具体的に、図３に示すように、まず、制御装置６−１の処理部６２の物理量取得部６５は、タイヤ耐久試験前あるいはタイヤ耐久試験開始直後において、回転する空気入りタイヤ３における外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌを取得する（ステップＳＴ１１１）。物理量取得部６５は、上記タイヤ３が回転している状態において、物理量検出装置５が検出し、制御装置６−１に出力された距離Ｌを取得する。つまり、物理量取得部６５は、変位計５２により検出された回転するタイヤ３の外表面の凹凸に応じて挙動する接触体５１までの距離Ｌを取得する。なお、取得された物理量である距離Ｌは、適宜記憶部６３に格納される。
【００４３】
次に、処理部６２の基準値設定部６６は、タイヤ３が１回転以上したか否かを判断する（ステップＳＴ１１２）。つまり、基準値設定部６６は、少なくともタイヤ３の１周分のこのタイヤ３の外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌを取得したか否かを判断する。従って、基準値設定部６６は、タイヤ３が１回転以上していないと判断すると、タイヤ３が１回転以上するまで、ステップＳＴ１１１を繰り返し、タイヤ３の１周分の距離Ｌを取得する。なお、タイヤ３の回転数は、試験ドラム２の回転速度とタイヤ３のサイズから算出することで取得しても良いし、タイヤ３の外表面に基点を設け、この基点を検出する基点センサを備え、この基点センサにより回転するタイヤ３の外表面の基点を検出することで、取得しても良い。
【００４４】
次に、処理部６２の基準値設定部６６は、タイヤ３が１回転以上した判断すると、距離Ｌの最大値ＬMAXと最小値ＬMINとの差Ｐ１を算出する（ステップＳＴ１１３）。ここで、取得される物理量である距離Ｌとタイヤ３の回転回数との関係は、タイヤ３の外表面が平面ではなく凹凸で形成されているため、図４のＥに示すような波形となる。従って、基準値設定部６２は、この波形Ｅのタイヤ３の１周分における最大値ＬMAXと最小値ＬMINと決定し、この最大値ＬMAXと最小値ＬMINとの差であるＰ１を算出する。
【００４５】
次に、図３に示すように、処理部６２の基準値設定部６６は、下記の式（１）からＰ２を算出する（ステップＳＴ１１４）。つまり、Ｐ１に補正係数Ｋ１をかけることで、Ｐ２を算出する。ここで、この補正係数Ｋ１は、１．０１〜５．００が好ましく、さらに１．１０〜２．００が好ましい。
Ｐ２＝Ｐ１×Ｋ１                                                      …（１）
【００４６】
次に、処理部６２の基準値設定部６６は、下記の式（２）、（３）から上限基準値Ｌ１および下限基準値Ｌ２を算出する（ステップＳＴ１１５）。ここでは、最大値ＬMAXと最小値ＬMINとの差であるＰ１に補正係数Ｋ１をかけたＰ２とこのＰ１との差の半分をそれぞれ最大値ＬMAXと最小値ＬMINに加えることで、図４に示す上限基準値Ｌ１および下限基準値Ｌ２を算出する。
Ｌ１＝ＬMAX＋（Ｐ２−Ｐ１）／２                                      …（２）
Ｌ２＝ＬMIN−（Ｐ２−Ｐ１）／２                                      …（３）
【００４７】
次に、図２に示すように、処理部６２の物理量取得部６５は、タイヤ耐久試験が開始されると、タイヤ３における外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌを取得する（ステップＳＴ１２０）。つまり、物理量取得部６５は、基準値設定部６６により基準値として上限基準値Ｌ１および下限基準値Ｌ２の設定が行われた後に、上記タイヤ３が回転している状態において、物理量検出装置５が検出し、制御装置６−１に出力された距離Ｌを取得する。
【００４８】
次に、処理部６２の故障検出部６７は、上記物理量検出装置５により検出され、取得された距離Ｌが、上限基準値Ｌ１以下でかつ下限基準値Ｌ２以上であるか否かを判断する（ステップＳＴ１３０）。つまり、タイヤにおける外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌが基準値である上限基準値Ｌ１と下限基準値Ｌ２との間の範囲を超えるか否かを判断する。故障検出部６７により取得された距離Ｌが上限基準値Ｌ１以下でかつ下限基準値Ｌ２以上であると判断する場合は、物理量検出装置５が物理量である距離Ｌを検出し続ける。従って、物理量取得部６５は、距離Ｌを取得し続けるため、図５のＦに示すように、タイヤ３の回転回数に対応した距離Ｌの波形が形成される。ここで、タイヤ３の故障が発生するすると、故障箇所近傍の外表面が膨出し始める。つまり、タイヤ３の故障が発生すると、外表面の凹凸が変化し、距離Ｌが変化する。そして、同図に示すように、取得された続けた距離Ｌのうち、故障箇所近傍の外表面に対応する距離ＬがＬ１を超えることとなる。
【００４９】
次に、制御装置６−１のカウンタ部６３は、処理部６２の故障検出部６７により取得された距離Ｌが上限基準値Ｌ１を超えるあるいは下限基準値Ｌ２未満であると判断する場合にカウントを行う（ステップＳＴ１４０）。つまり、このカウンタ部６３は、物理量検出装置５により検出され、物理量取得部６５が取得した物理量である距離Ｌが基準値である上限基準値Ｌ１と下限基準値Ｌ２との範囲を超えるとカウントを行う。具体的には、下記の式（４）によりカウントを行う。
Ｎ＝Ｎ＋１                                                            …（４）
【００５０】
次に、処理部６２の故障検出部６７は、カウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第１故障回数Ｎ１を超えるか否かを判断する（ステップＳＴ１５０）。タイヤ３の故障が発生すると、上述のように、故障箇所近傍の外表面が膨出し始め、ある程度まで膨出し続け、タイヤ３はバーストする。従って、タイヤ３の故障による外表面の凹凸の変化は、タイヤの回転回数に対応して一定あるいは増加するものである。これにより、タイヤ３の故障の際には、処理部６２の故障検出部６７により取得された距離Ｌは、タイヤ３が１回転するごとに、上限基準値Ｌ１を連続して超えることとなる。ここで、第１故障回数Ｎ１は、２回以上が好ましく、さらに５回〜２０回が好ましい。
【００５１】
次に、処理部６２の故障検出部６７によりカウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第１故障回数Ｎ１を超えていないと判断すると、処理部６２の物理量取得部６５がさらに距離Ｌを取得し続ける。そして、カウンタ部６３がこの故障検出部６７により取得された距離Ｌが上限基準値Ｌ１を超えるあるいは下限基準値Ｌ２未満であると判断すると、このカウンタ部６３は、カウントし続ける。つまり、ステップＳＴ１２０〜ステップＳＴ１５０を繰り返す。
【００５２】
次に、処理部６２の故障検出部６７は、カウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第１故障回数Ｎ１を超えると判断する場合は、タイヤ３の故障を検出する（ステップＳＴ１６０）。制御装置６−１は、故障検出部６７によりタイヤ３の故障を検出した場合に、試験ドラム２の回転を停止する。従って、タイヤ３の故障が進行する前に、タイヤ３の回転を停止することができる。これにより、タイヤ３のバーストを抑制することができる。なお、この制御装置６−１は、故障検出部６７によりタイヤ３の故障を検出した場合に、上記表示手段８２にタイヤ３の故障した耐久試験条件などを表示させても良いし、警報を発生しても良い。
【００５３】
以上のように、検出されたタイヤ耐久試験において回転するタイヤ３における外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌが、設定されたタイヤ耐久試験前あるいはタイヤ耐久試験開始直後のタイヤ３における外表面の凹凸に基づく基準値である上限基準値Ｌ１と下限基準値Ｌ２との間の範囲を超えるごとにカウントされ、このカウントされた回数が第１故障回数Ｎ１を超えるとタイヤの故障を検出する。従って、検出された物理量が設定された基準値を第１故障回数Ｎ１超える場合は、外表面の凹凸がタイヤ３の故障により変化したと判断することができる。これにより、タイヤ耐久試験としての精度の低下を抑制しつつ、誤作動を抑制することができる。
【００５４】
なお、上記実施例１においては、基準値として上限基準値Ｌ１および下限基準値Ｌ２をタイヤ３の１周分における最大値ＬMAXと最小値ＬMINとの差であるＰ１に基づいて算出したが、この発明はこれに限定されるものではない。図６は、実施例１の変形例にかかるタイヤ故障検出方法のフローチャートを示す図である。図７は、実施例１の変形例にかかる基準値設定方法のフローチャートを示す図である。なお、図６および図７に示す実施例１の変形例にかかるタイヤ故障検出方法は、上記図２および図３に示す実施例１にかかるタイヤ故障検出方法と基本的な構成は同一であるため、簡略化して説明する。
【００５５】
まず、図６に示すように、実施例１の変形例にかかるタイヤ故障検出方法は、制御装置６−１の処理部６２の基準値設定部６６が基準値である上限基準値Ｌ３および下限基準値Ｌ４の設定を行う（ステップＳＴ１７０）。具体的には、図７に示すように、まず、この物理量取得部６５は、タイヤ耐久試験前あるいはタイヤ耐久試験開始直後において、回転する空気入りタイヤ３における外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌを取得する（ステップＳＴ１７１）。次に、処理部６２の基準値設定部６６は、タイヤ３が１回転以上したか否かを判断する（ステップＳＴ１７２）。
【００５６】
次に、処理部６２の基準値設定部６６は、タイヤ３が１回転以上した判断すると、距離Ｌの最大値ＬMAX、最小値ＬMIN、最大値ＬMAXと最小値ＬMINとの中間値ＬMIDを決定する（ステップＳＴ１７３）。次に、処理部６２の基準値設定部６６は、下記の式（５）、（６）から上限基準値Ｌ３および下限基準値Ｌ４を算出する（ステップＳＴ１７４）。ここでは、最大値ＬMAXおよび最小値ＬMINから中間値ＬMIDを引いたそれぞれの値に補正係数Ｋ１をかけて上限基準値Ｌ３および下限基準値Ｌ４を算出する。
Ｌ３＝Ｋ１（ＬMAX−ＬMID）                                          …（５）
Ｌ４＝Ｋ１（ＬMIN−ＬMID）                                          …（６）
【００５７】
次に、図６に示すように、処理部６２の物理量取得部６５は、タイヤ耐久試験が開始されると、タイヤ３における外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌを取得する（ステップＳＴ１２０）。次に、処理部６２の故障検出部６７は、上記物理量検出装置５により検出され、取得された距離Ｌから中間値ＬMIDを引いた値が、上限基準値Ｌ３以下でかつ下限基準値Ｌ４以上であるか否かを判断する（ステップＳＴ１８０）。つまり、タイヤにおける外表面の凹凸に基づく物理量の変化量である距離Ｌから中間値ＬMIDを引いた値が基準値である上限基準値Ｌ３と下限基準値Ｌ４との間の範囲を超えるか否かを判断する。
【００５８】
次に、処理部６２の故障検出部６７により取得された距離Ｌから中間値ＬMIDを引いた値が上限基準値Ｌ１以下でかつ下限基準値Ｌ２以上であると判断する場合は、物理量検出装置５が物理量である距離Ｌを検出し続ける。次に、制御装置６−１のカウンタ部６３は、処理部６２の故障検出部６７により取得された距離Ｌから中間値ＬMIDを引いた値が上限基準値Ｌ３を超えるあるいは下限基準値Ｌ４未満であると判断する場合、カウントを行う（ステップＳＴ１４０）。次に、処理部６２の故障検出部６７は、カウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第１故障回数Ｎ１を超えるか否かを判断する（ステップＳＴ１５０）。
【００５９】
次に、処理部６２の故障検出部６７によりカウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第１故障回数Ｎ１を超えていないと判断すると、カウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第１故障回数Ｎ１を超えるまで、上記ステップＳＴ１２０，ステップＳＴ１８０，ステップＳＴ１４０，ステップＳＴ１５０を繰り返す。次に、処理部６２の故障検出部６７は、カウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第１故障回数Ｎ１を超えると判断する場合は、タイヤ３の故障を検出する（ステップＳＴ１６０）。
【００６０】
以上のように、検出されたタイヤ耐久試験において回転するタイヤ３における外表面の凹凸に基づく物理量の変化量である距離Ｌから中間値ＬMIDを引いた値が、設定されたタイヤ耐久試験前あるいはタイヤ耐久試験開始直後のタイヤ３における外表面の凹凸に基づく基準値である上限基準値Ｌ３と下限基準値Ｌ４との間の範囲を超えるごとにカウントされ、このカウントされた回数が第１故障回数Ｎ１を超えるとタイヤの故障を検出する。従って、検出された物理量が設定された基準値を第１故障回数Ｎ１超える場合は、外表面の凹凸がタイヤ３の故障により変化したと判断することができる。これにより、タイヤ耐久試験としての精度の低下を抑制しつつ、誤作動を抑制することができる。
【実施例２】
【００６１】
図８は、この発明にかかるタイヤ故障検出方法を実行するタイヤ故障検出装置を備えるタイヤ耐久試験装置の構成例を示す図である。図８に示す実施例２にかかるタイヤ耐久試験装置１−２が、図１に示す実施例１にかかるタイヤ耐久試験装置１−１と異なる点は、制御装置６−２の処理部６２がカウント間隔計測部６８およびカウントクリア部６９をさらに備える点である。なお、実施例２にかかるタイヤ耐久試験装置１−２の基本的構成は、実施例１にかかるタイヤ耐久試験装置１−１の基本的構成とほぼ同様であるためのその説明は省略する。
【００６２】
制御装置６−２は、上記物理量取得部６５、基準値設定部６６、故障検出部６７の他に、カウントの時間間隔を計測するカウント間隔計測手段であるカウント間隔計測部６８と、カウンタ部６４のカウントをクリアするカウントクリア部６９とをさらに備える。
【００６３】
次に、実施例２にかかるタイヤ故障検出方法について説明する。図９は、実施例２にかかるタイヤ故障検出方法のフローチャートを示す図である。なお、図９に示す実施例２にかかるタイヤ故障検出方法は、上記図２および図３に示す実施例１にかかるタイヤ故障検出方法と基本的な構成は同一であるため、簡略化して説明する。また、図９に示す実施例２にかかるタイヤ故障検出方法における基準値設定方法は、図３に示す基準値設定方法と同様であるので説明は省略する。
【００６４】
まず、実施例２にかかるタイヤ故障検出方法は、図９に示すように、制御装置６−２の処理部６２の基準値設定部６６が基準値である上限基準値Ｌ１および下限基準値Ｌ２の設定を行う（ステップＳＴ２１０）。
【００６５】
次に、処理部６２の物理量取得部６５は、タイヤ耐久試験が開始されると、タイヤ３における外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌを取得する（ステップＳＴ２２０）。
【００６６】
次に、処理部６２の故障検出部６７は、上記物理量検出装置５により検出され、取得された距離Ｌが、上限基準値Ｌ１以下でかつ下限基準値Ｌ２以上であるか否かを判断する（ステップＳＴ２３０）。
【００６７】
次に、制御装置６−２のカウンタ部６３は、処理部６２の故障検出部６７により取得された距離Ｌが上限基準値Ｌ１を超えるあるいは下限基準値Ｌ２未満であると判断する場合、カウントを行う（ステップＳＴ２４０）。
【００６８】
次に、処理部６２のカウント間隔計測部６８は、カウントの時間間隔Ｔを計測する（ステップＳＴ２５０）。このカウントの時間間隔Ｔとは、カウンタ部６４によるカウントから次にカウントまでの時間、すなわちカウント間隔を計測する。なお、このカウント間隔計測部６８は、カウンタ部６４が最初にカウントをしてからカウントの時間間隔Ｔの計測を開始する。
【００６９】
次に、処理部６２のカウントクリア部６９は、上記計測されたカウントの時間間隔Ｔが所定クリア時間Ｔ１を超えるか否かを判断する（ステップＳＴ２６０）。上述のように、タイヤ３の故障が発生すると、タイヤ３の故障による外表面の凹凸の変化は、タイヤの回転回数に対応して一定あるいは増加するものである。しかしながら、このタイヤ３の外表面の凹凸の変化は、タイヤ３の故障に起因しないものもあり、この場合も故障検出部６７により取得された距離Ｌが上限基準値Ｌ１を超えることがある。このタイヤ３の故障に起因しないタイヤ３の外表面の凹凸の変化は、上記タイヤ３の故障による外表面の凹凸の変化のように、故障検出部６７により取得された距離Ｌが上限基準値Ｌ１を連続的に超えることは少ない。これは、タイヤ３の故障に起因しない場合による外表面の凹凸の変化とは、このタイヤ３の外表面が膨出するからではなく、例えばこの外表面にゴムかすが一時的に付着するなどして生じるものだからである。ここで、所定クリア時間Ｔ１とは、少なくともタイヤ耐久試験において回転するタイヤ３が１回転する時間よりも長い時間である。
【００７０】
次に、処理部６２のカウントクリア部６９は、計測されたカウントの時間間隔Ｔが所定クリア時間Ｔ１を超えると判断すると、カウント部６３のカウントをクリアする（ステップＳＴ２７０）。つまり、Ｔ＞Ｔ１である場合は、Ｎ＝０とする。これにより、タイヤ３の故障による外表面の凹凸の変化以外の変化により、カウント部６３がカウントした場合は、このカウントをクリアする。
【００７１】
次に、処理部６２の故障検出部６７は、カウントクリア部６９により計測されたカウントの時間間隔Ｔが所定クリア時間Ｔ１以下と判断、あるいはカウント部６３のカウントがクリアされると、カウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第１故障回数を超えるか否かを判断する（ステップＳＴ２８０）。
【００７２】
次に、処理部６２の故障検出部６７によりカウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第１故障回数Ｎ１を超えていないと判断すると、カウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第１故障回数Ｎ１を超えるまで、上記ステップＳＴ２２０〜ステップＳＴ２８０を繰り返す。
【００７３】
次に、処理部６２の故障検出部６７は、カウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第１故障回数Ｎ１を超えると判断する場合は、タイヤ３の故障を検出する（ステップＳＴ２９０）。
【００７４】
以上のように、カウントの時間間隔Ｔが所定クリア時間Ｔ１を超える場合、すなわち検出された物理量である距離Ｌ１が基準値である上限基準値Ｌ１と下限基準値Ｌ２との間の範囲を超えない場合には、カウントをクリアする。従って、カウンタ部６４は、タイヤ３の故障による外表面の凹凸が連続的に変化することによりカウントした場合のみ、カウントされる。これにより、タイヤ耐久試験としての精度の低下を抑制しつつ、誤作動をさらに抑制することができる。
【実施例３】
【００７５】
実施例３にかかるタイヤ耐久試験装置１−３は、タイヤ耐久試験を行う際に、外表面の凹凸に基づく物理量あるいはこの物理量の変化量が基準値を既に超えている空気入りタイヤについてタイヤ耐久試験を行っても、この空気入りタイヤの故障を検出することができるものである。なお、実施例３にかかるタイヤ耐久試験装置１−３の基本的構成は、図８に示すように実施例２にかかるタイヤ耐久試験装置１−２の基本的構成と同様であるためのその説明は省略する。
【００７６】
次に、実施例３にかかるタイヤ故障検出方法について説明する。図１０は、実施例３にかかるタイヤ故障検出方法のフローチャートを示す図である。ここで、この実施例３にかかるタイヤ故障検出方法においては、外表面の凹凸に基づく物理量が基準値を既に超えているタイヤ３のタイヤ故障検出を行う場合について説明する。なお、図１０に示す実施例２にかかるタイヤ故障検出方法は、上記図２および図３に示す実施例１にかかるタイヤ故障検出方法と基本的な構成は同一であるため、簡略化して説明する。
【００７７】
まず、実施例３にかかるタイヤ故障検出方法は、図１０に示すように、制御装置６−２の処理部６２の基準値設定部６６が基準値である上限基準値Ｌ１および下限基準値Ｌ２の設定を行う（ステップＳＴ３１０）。ここで、この上限基準値Ｌ１および下限基準値Ｌ２は、同一サイズのタイヤ３に対して行われた以前のタイヤ耐久試験において、例えば図３に示す基準値設定方法により算出されたものを用いる。これは、このタイヤ耐久試験において用いられるタイヤ３は、その外表面がこのタイヤ３に故障が発生した際の膨出による外表面の凹凸の変化以上の凹凸で形成されているためである。従って、図３に示す基準値設定方法を用いて、このタイヤ耐久試験において用いられるタイヤ３に基づいて上限基準値Ｌ１および下限基準値Ｌ２を算出しても、このタイヤ３が故障し外表面が膨出することで、この外表面の凹凸が変化しても、タイヤ３における外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌが基準値である上限基準値Ｌ１と下限基準値Ｌ２との間の範囲を超えることがない。つまり、このタイヤ耐久試験において用いられるタイヤ３の故障を検出することができなくなるためである。
【００７８】
なお、実施例３にかかるタイヤ故障検出方法においては、基準値である上限基準値Ｌ１および下限基準値Ｌ２の設定は、上記に限定されるものではない。例えば、図３に示す基準値設定方法において、決定された最大値ＬMAXがこのタイヤ３に故障が発生した場合の膨出による外表面の凹凸の変化を超えるか否かを判断し、超える場合は最大値ＬMAXの次に大きい距離Ｌを最大値ＬMAXとして、上限基準値Ｌ１および下限基準値Ｌ２を算出しても良い。
【００７９】
次に、処理部６２の物理量取得部６５は、タイヤ耐久試験が開始されると、タイヤ３における外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌを取得する（ステップＳＴ３２０）。
【００８０】
次に、処理部６２の故障検出部６７は、上記物理量検出装置５により検出され、取得された距離Ｌが、上限基準値Ｌ１以下でかつ下限基準値Ｌ２以上であるか否かを判断する（ステップＳＴ３３０）。ここで、このタイヤ耐久試験において用いられるタイヤ３は、このタイヤ３の故障が発生する前に、このタイヤ３における外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌが基準値である上限基準値Ｌ１と下限基準値Ｌ２との間の範囲を超える。従って、物理量取得部６５により距離Ｌを取得し続けると、図１１のＧに示すように、タイヤ３の回転回数に対応した距離Ｌの波形が形成される。同図に示すように、このタイヤ３は、故障が発生する前において１回転の間に距離Ｌが上限基準値Ｌ１を１回超えることとなる。
【００８１】
次に、図１０に示すように、制御装置６−３のカウンタ部６３は、処理部６２の故障検出部６７により取得された距離Ｌが上限基準値Ｌ１を超えるあるいは下限基準値Ｌ２未満であると判断する場合、カウントを行う（ステップＳＴ３４０）。従って、この故障が発生する前に、物理量が基準値を超えるこのタイヤ３では、カウンタ部６３がタイヤ３の１回転ごとに連続してカウントを行うこととなる。
【００８２】
次に、処理部６２のカウント間隔計測部６８は、カウントの時間間隔Ｔを計測する（ステップＳＴ３５０）。
【００８３】
次に、処理部６２のカウントクリア部６９は、上記計測されたカウントの時間間隔Ｔがタイヤ回転時間Ｔ２未満であるか否かを判断する（ステップＳＴ３６０）。上述のように、図１１に示すように、タイヤ３が故障する前においては、このタイヤ３が１回転するごとに距離Ｌが上限基準値Ｌ１を１回超える。従って、カウント部６３によりカウントされた回数は、タイヤ３の故障が発生する前に、第１故障回数Ｎ１となる虞がある。ここで、タイヤ３に故障が発生すると、タイヤ３が１回転するごとに距離Ｌは、上限基準値Ｌ１を２回超えることとなる。つまり、カウントの時間間隔Ｔは、故障が発生する前はタイヤ３が１回転する時間以上であるのに対し、故障が発生した後ではタイヤ３が１回転する時間未満となる。従って、カウントクリア部６９は、カウント時間間隔Ｔが、タイヤ３の故障が発生することで、短くなったか否かを判断する。ここで、タイヤ回転時間Ｔ２とは、少なくともタイヤ耐久試験において回転するタイヤ３が１回転する時間である。
【００８４】
次に、図１０に示すように、処理部６２のカウントクリア部６９は、計測されたカウントの時間間隔Ｔがタイヤ回転時間Ｔ２以上であると判断すると、カウント部６３のカウントをクリアする（ステップＳＴ３７０）。つまり、Ｔ＞Ｔ１である場合は、Ｎ＝０とする。これにより、タイヤ３の故障による外表面の凹凸の変化以外の変化やこのタイヤ３の故障による外表面の凹凸の変化以上の凹凸によりタイヤ３の外表面が形成されていることにより、カウント部６３がカウントした場合は、このカウントをクリアする。
【００８５】
次に、処理部６２のカウントクリア部６９は、計測されたカウントの時間間隔Ｔがタイヤ回転時間Ｔ２未満であると判断、あるいはカウント部６３のカウントがクリアされると、カウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第２故障回数を超えるか否かを判断する（ステップＳＴ３８０）。上述のように、タイヤ３に故障が発生すると、タイヤ３が１回転するごとに距離Ｌが上限基準値Ｌ１を２回超えるため、タイヤ３の故障が発生した際には、タイヤ３が１回転するごとに、カウント部６３によりカウントされる回数Ｎが倍となる。従って、第２故障回数Ｎ２は、第１故障回転数Ｎ１の倍であることが好ましい。
【００８６】
次に、処理部６２の故障検出部６７によりカウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第２故障回数Ｎ２を超えていないと判断すると、カウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第２故障回数Ｎ２を超えるまで、上記ステップＳＴ３２０〜ステップＳＴ３８０を繰り返す。
【００８７】
次に、処理部６２の故障検出部６７は、カウンタ部６３によりカウントされた回数Ｎが第２故障回数Ｎ２を超えると判断する場合は、タイヤ３の故障を検出する（ステップＳＴ３９０）。
【００８８】
以上のように、カウントの時間間隔Ｔがタイヤ３の１回転する時間であるタイヤ回転時間Ｔ２未満である場合、すなわちタイヤ３が１回転する間に、検出された物理量である距離Ｌ１が基準値である上限基準値Ｌ１と下限基準値Ｌ２との間の範囲を２回以上超える場合には、この回数Ｎが第２故障回数Ｎ２を超えるとタイヤ３の故障を検出する。これにより、故障前にタイヤ３における外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌが基準値である上限基準値Ｌ１と下限基準値Ｌ２との間の範囲を超えていても、タイヤ３の故障を検出することができる。
【００８９】
なお、上記実施例２，３においても、上記実施例１に変形例にかかる基準値設定方法を用いても良い。つまり、検出されたタイヤ耐久試験において回転するタイヤ３における外表面の凹凸に基づく物理量の変化量である距離Ｌから中間値ＬMIDを引いた値が、設定されたタイヤ耐久試験前あるいはタイヤ耐久試験開始直後のタイヤ３における外表面の凹凸に基づく基準値である上限基準値Ｌ３と下限基準値Ｌ４との間の範囲を超える否かを判断しても良い。
【００９０】
また、上記実施例１〜３においては、物理量検出装置５は、接触体５１を介して、タイヤ３の外表面の凹凸に基づく物理量を検出するが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、変位計５２が直接タイヤ３の外表面までの距離を測定し、物理量検出装置５がタイヤ３の外表面の凹凸に基づく物理量を検出しても良い。つまり、物理量検出装置５は、タイヤ３に直接接触せずにタイヤ３の外表面の凹凸に基づく物理量を検出しても良い。
【００９１】
また、上記実施例１〜３においては、物理量検出装置５は、変位形５２により接触体５１を介して、タイヤ３の外表面の凹凸に基づく物理量である距離Ｌを検出するが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、速度計を用いてタイヤ３の外表面の凹凸に基づく物理量として速度を検出しても良い。また、加速時計を用いてタイヤ３の外表面の凹凸に基づく物理量として加速度を検出しても良い。また、ロードセルを用いてタイヤ３の外表面の凹凸に基づく物理量として加重を検出しても良い。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
以上のように、この発明にかかるタイヤ故障検出方法、タイヤ故障検出プログラムおよびタイヤ故障検出装置は、タイヤの耐久性能を試験する際に有用であり、特に、タイヤ耐久試験としての精度の低下を抑制しつつ、誤作動を抑制するのに適している。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】実施例１にかかるタイヤ故障検出方法を実行するタイヤ故障検出装置を備えるタイヤ耐久試験装置の構成例を示す図である。
【図２】実施例１にかかるタイヤ故障検出方法のフローチャートを示す図である。
【図３】実施例１にかかる基準値設定方法のフローチャートを示す図である。
【図４】基準値設定方法の説明図である。
【図５】タイヤの外表面の凹凸の変化を示す図である。
【図６】実施例１の変形例にかかるタイヤ故障検出方法のフローチャートを示す図である。
【図７】実施例１の変形例にかかる基準値設定方法のフローチャートを示す図である。
【図８】実施例２にかかるタイヤ故障検出方法を実行するタイヤ故障検出装置を備えるタイヤ耐久試験装置の構成例を示す図である。
【図９】実施例２にかかるタイヤ故障検出方法のフローチャートを示す図である。
【図１０】実施例３にかかるタイヤ故障検出方法のフローチャートを示す図である。
【図１１】タイヤの外表面の凹凸の変化を示す図である。
【符号の説明】
【００９４】
１−１〜３  タイヤ耐久試験装置
２  試験ドラム
３  タイヤ
４  支持装置
５  物理量検出装置（物理量検出手段）
６−１〜３  制御装置（タイヤ故障検出装置）
６１  入出力ポート
６２  処理部
６３  カウンタ部
６４  記憶部
６５  物理量取得部
６６  基準値設定部（基準値設定手段）
６７  故障検出部（故障検出手段）
６８  カウント間隔計測部（カウント間隔計測手段）
６９  カウントクリア部（カウントクリア手段）
７  リム
８  入出力装置
８１  入力手段
８２  表示手段
【図１】
2006232036.tif 000003
【図２】
2006232036.tif 000004
【図３】
2006232036.tif 000005
【図４】
2006232036.tif 000006
【図５】
2006232036.tif 000007
【図６】
2006232036.tif 000008
【図７】
2006232036.tif 000009
【図８】
2006232036.tif 000010
【図９】
2006232036.tif 000011
【図１０】
2006232036.tif 000012
【図１１】
2006232036.tif 000013