(57)【要約】      （修正有）【課題】  所望のパーツがパーツ箱から取出された事を認識する。また、正確な組立作業、組立て順序の管理、正確な組立て時間の管理を行う。【解決手段】  アンテナ３０２を具備したパーツ箱３０３、自らＩＤを送信できるＲＦタグ３０５を具備したパーツ３０４、ＩＤを管理するサーバ、サーバとパーツ箱を通信する通信システムで構成する。前記ＲＦタグは電気蓄積手段を備え、アンテナからのキャリア断を検出して自らＩＤを送信する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＲＦタグを具備したパーツは前記ＲＦタグのＩＤを読み出すリーダを備えたパーツ箱に収納され、前記リーダからキャリアが出力され、前記ＲＦタグは前記リーダの前記キャリアを検出するキャリアセンス手段と、キャリア断か否かを判断する判断手段と、電気蓄積手段を備え、前記パーツが前記パーツ箱から取出された時、前記キャリアセンス手段により、前記リーダのキャリア断を検出し、前記判断手段によりキャリア断と判断した場合に、前記電気蓄積手段により自ら電波を送出し、前記ＲＦタグのＩＤを送信する事を特徴とする生産方式。
【請求項２】
請求項１における生産方式において、前記パーツ箱に具備された前記リーダのアンテナにおいて、前記パーツを収納する際にＩＤを読取るアンテナの受信可能範囲と、前記パーツが前記パーツ箱から取出され、キャリア断を検出し、自らＩＤを送信する際のアンテナの受信可能範囲は異なる事を特徴とする。
【請求項３】
請求項１における生産方式において、前記パーツ箱に具備されたリーダにより読取られた前記パーツの前記ＲＦタグのＩＤを管理するサーバを備え、前記パーツ箱に前記サーバと通信を行う通信手段を備え、前記パーツが取出された時に読取られたＩＤをサーバに送信し、前記サーバは前記パーツの取出される順序を判定する基準を備え、前記パーツが正確な順序で取出されたか否かを判定する事を特徴とする。
【請求項４】
請求項１における生産方式において、前記パーツで構成される製品全体を読取り可能範囲とするリーダを備え、前記パーツが前記製品に実装された場合に、前記パーツのＩＤを前記リーダで読取り、前記製品において所望のパーツが取付けられたか否かを判断する事を特徴とする。
【請求項５】
請求項３の通信手段は無線ＬＡＮであることを特徴とする。
【請求項６】
請求項３の通信手段は有線ＬＡＮであることを特徴とする。
【請求項７】
請求項３の通信手段はウルトラワイドバンドであることを特徴とする。
【請求項８】
請求項３の通信手段は光ファイバーによるものであることを特徴とする。
【請求項９】
請求項３の通信手段は公衆回線を使用するものであることを特徴とする。
【請求項１０】
請求項１のＲＦタグの電気蓄積手段は、スーパーキャパシタである事を特徴とする。
【請求項１１】
請求項１のＲＦタグの電気蓄積手段は、充電再利用が可能である電池である事を特徴とする。
【請求項１２】
請求項１のＲＦタグの電気蓄積手段は、充電再利用が不可能である電池である事を特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
製品を構成するパーツにＲＦタグを具備した生産方式に関する。
【背景技術】
【０００２】
第一の従来例のＲＦＩＤを使った生産方式を図６、７に基づいて説明する。図６はパーツをパーツ箱に収納する動作を表した図である。図７はパーツをパーツ箱から取出した時の動作を示した図である。図６において、９０１はパーツ箱、９０２はパーツ９０４に具備されたＲＦタグ９０５のＩＤを読みとるアンテナ、９０３はＲＦタグ９０５のＩＤを読取る動作を行うリーダ１本体、９０４はパーツであり、９０４−１はパーツがまだパーツ箱９０１に収納されていない状態のパーツを示している。９０５はＲＦタグ、９０６はＲＦタグを読取ったＩＤを記憶しておくメモリ、９０７はリーダ１本体のアンテナ９０２の受信可能である範囲を示している。通常メモリ９０６からＩＤデータを保管、管理するサーバに接続されている事が一般的であるが、ここではその図示は行わない。
【０００３】
図７において、１００１はパーツ９０４を取出した時にＲＦタグ９０５のＩＤを読取るリーダ２本体のアンテナ、１００２はリーダ２本体、１００３はアンテナ１００１の受信可能範囲を示している。通常リーダ２本体とＩＤデータを保管、管理するサーバに接続されているがここでは図示しない。なお、図面番号が異なっていても同じ番号の構成品であれば同じものを示している。
【０００４】
パーツを倉庫などからパーツ箱９０１に収納する時はそのままパーツ９０４をパーツ箱９０１に収納すればパーツ箱９０１の底面に設置されたリーダ１本体のアンテナ９０２の受信可能範囲９０７に入るのでＲＦタグ９０５は読取られる。読取られたＩＤはリーダ１本体９０３からメモリ９０６に記憶される。次に別のパーツが収納される場合でも同様にアンテナ９０２により読取られ、メモリ９０６に記憶されていく。
【０００５】
取出す時の動作は、パーツ９０４を箱９０１から取出し、リーダ２本体のアンテナ１００１の受信可能範囲１００３内にパーツ９０４を持ち込みリーダ２本体にＩＤを読み込ませる。
【０００６】
収納した時にメモリ９０６からサーバへ送信されているＩＤ番号と取出した時のリーダ２本体１００２からサーバへ送信されているＩＤ番号を照合し、ここで、どのパーツが、いつ取出されたかが判明する。
【０００７】
第二の従来例として、複数のパーツを収納した後に、リーダ１本体９０３が定期的にポーリングを掛けてパーツ箱９０１内のパーツのＲＦタグを毎回読取る。ポーリングして読み出した時に該当するパーツのＩＤが無ければ取出された事が判明する。
【０００８】
又、別の従来例としては、例えば特許文献１をあげることが出来る。
【特許文献１】特開２００１−１０１３５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
以上の従来例では次のような不具合が発生していた。
【００１０】
第一の従来例においては、パーツをパーツ箱に収納後、パーツに具備されているＲＦタグはスリープ状態になる必要がある。これは、複数のパーツが次々と収納されるためリーダ１本体は常にアクセスしている状態であるため、既に読み込まれたＩＤをリーダ１本体が重ねて読み込んでしまうためである。このスリープ状態になったＲＦタグが具備されたパーツを取出した時にリーダ２本体のアンテナの受信範囲に入ったとしてもスリープ状態であるため、ＩＤを読み込めない。
【００１１】
さらに、別のリーダ（ここではリーダ２本体）のアンテナにかざしてＩＤを読み込ませる必要があり作業効率が極めて悪くなる。また、別のリーダ（ここではリーダ２本体）やアンテナを用意する必要があり、システムを構築するのにコストがかかる。
【００１２】
第二の従来例においては、複数あるパーツのすべてを９０２リーダ１本体の一回のアクセスですべてのＩＤを読取る必要がある。この動作はパーツ箱の中の状態がどのような状態においても、さらにパーツが次々に増大しても常に正確に読取る必要がある。パーツ箱の中は予測できない状況が発生する可能性があり、常に正確に読取る事は大変難しい。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
ＲＦタグを具備したパーツは前記ＲＦタグのＩＤを読み出すリーダを備えたパーツ箱に収納され、前記リーダからキャリアが出力され、前記ＲＦタグは前記リーダの前記キャリアを検出するキャリアセンス手段と、キャリア断か否かを判断する判断手段と、電気蓄積手段を備え、前記パーツが前記パーツ箱から取出された時、前記キャリアセンス手段により、前記リーダのキャリア断を検出し、前記判断手段によりキャリア断と判断した場合に、前記電気蓄積手段により自ら電波を送出し、前記ＲＦタグのＩＤを送信する事を特徴とする生産方式を用いる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に関わるＲＦＩＤ生産方式は、パーツに具備したＲＦタグにキャリアセンス手段を備え、キャリアが断になった時、すなわちパーツ箱から取出された時に、自ら電波を送信しＩＤを送信する事で、パーツ箱から取出された事が検出できるという効果がある。
【００１５】
さらに、パーツを取出す際にＲＦタグのＩＤを読取り、サーバで組立て順序、組立て時間等を管理する事が可能であるため製品組立て作業が飛躍的に向上するという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の実施例を図１〜５を用いて説明する。図１は本発明のシステム図で、１０１はパーツの在庫、出庫時間、取出し時間、実装時間等を管理するサーバ、１０２はサーバ１０１に接続され、各リーダが読取ったＩＤを送受信する無線システム、１０３は倉庫においてパーツを収納する際にパーツに具備されたＲＦタグのＩＤを読取るアンテナ、１０４は倉庫においてパーツを収納するパーツ箱、１０５はパーツをパーツ箱１０４に収納する際に読取ったＩＤをサーバ１０１の無線システム１０２に送信するパーツ箱の無線システム、１０６はパーツに具備されたＲＦタグのＩＤを読取るリーダ本体、１０７は組立てられる製品、１０８は製品に実装されたパーツに具備されたＲＦタグを読取るアンテナ、１０９は製品に実装されるパーツに具備されたＲＦタグのＩＤを読取るリーダ本体、１１０は製品に実装されたパーツのＲＦタグのＩＤをサーバ１０１に送信する製品の無線通信システム、１１１は組立て現場に移動したパーツ箱１１２からパーツを取出す時にパーツのＩＤを読み出すアンテナ、１１２はパーツ箱、１１３は組立て現場でパーツ箱１１２から取出されたパーツのＩＤをサーバ１０１に送信する無線システムである。
【００１７】
図２は本発明の実施例の動作を示すフローチャートである。図３はパーツ箱にパーツを収納する場合と取出す場合を示した図であり、図３（ａ）はパーツ箱にパーツを収納する場合を示し、図３（ｂ）はパーツ箱のパーツを取出す場合を示す。図１は概念図であるため図３とは構成品の目的が同一であるが番号が異なる。３０１はパーツ箱３０３にパーツを収納、取出す際にパーツ３０４に具備されたＲＦタグ３０５のＩＤを読み出すリーダ、３０２はパーツ箱３０３にパーツ３０４を収納する際にＩＤを読み出すアンテナ、３０３はパーツ箱、３０４はパーツ、３０５はＲＦタグ、３０６はパーツ３０４を収納する際にＩＤを読み出すアンテナの受信可能範囲、３０７はパーツ３０４を収納した際に読み込んだＩＤを一時的に記憶するメモリ、３０８はメモリ３０７に蓄積されているＩＤをサーバ１０１の無線システム１０２に送信する無線システム、３０９はパーツ３０４をパーツ箱３０３から取出した時にパーツ３０４のＩＤを読み込むアンテナ、３１０はパーツ３０４を取出し時にＩＤを読み込むアンテナの受信可能範囲である。
【００１８】
図４はパーツを収納する際にＩＤを読み込むアンテナ３０２の受信可能範囲３０６を側面図と正面図で表した図である。受信可能範囲３０６はパーツ箱の内部を受信可能範囲としている事が理解できる。図５はパーツを取出す際にＩＤを読み込むアンテナ３０９の受信可能範囲３１０を側面図、正面図、上面図で表した図である。パーツを取出す場合はパーツ箱３０３の外周に受信可能範囲が設定され、パーツ３０４を取出した時に間違いなくＩＤを読取れる範囲となっている事が理解できる。
【００１９】
図２に従って動作を説明する。
【００２０】
Ｓ２０１でスタートする。倉庫にてパーツ３０４をパーツ箱３０３に収納する（Ｓ２０２）。パーツ箱３０３のリーダ３０１は受信範囲内に常にキャリアの送信を持続した状態であり、パーツ３０４のＲＦタグ３０５が受信範囲内３０６に入るや否やＲＦタグ３０５はＩＤをアンテナ３０２に送信する。この場合のＩＤ送信はアンテナから出されるキャリアを利用して自分のＩＤを送信する。このため、ＲＦタグ３０５は電源を使用しない。よって内部のバッテリーは充電されている必要は無い。ＩＤを受信したリーダ３０１はメモリ３０７に送る。ある程度ＩＤが蓄積されたら無線システム３０８からサーバ１０１の無線システム１０２に「どのようなパーツが、いつ収納されたか」の情報を送信する。サーバ１０１はこの情報を蓄積する（Ｓ２０３）。パーツ箱３０３に収納後パーツ３０４はスリープ状態に入る。しかし、アンテナ３０２から送出されるキャリアをセンスするキャリアセンス手段は稼動しておく（Ｓ２０４）。パーツ箱３０３からパーツ３０４を取出した時、これまでアンテナ３０２から送出されるキャリアをセンスしていたＲＦタグ３０５はこのキャリア断を検出する。つまりこのキャリアセンスが断になった時がアンテナ３０２の受信範囲３０６の外に出た事でパーツ３０４を取出した事となる（Ｓ２０５）。
【００２１】
取出されたパーツ３０４は自ら電波を送信してＩＤを送信する（Ｓ２０６）。このためＲＦタグ３０５にはバッテリーを搭載し、パーツ箱３０３内でキャリアセンスを行っている時にこのバッテリーを充電している。取出された時、パーツ３０４はアンテナ３０９の受信範囲内３１０に必然的に位置する。しかしこのアンテナ３０９はキャリアを送信せず、受信専用のアンテナとしている。これはパーツ３０４を収納する際にアンテナ３０９から出されたキャリアに反応してＩＤを送信してしまうからである。ここでＩＤを送信すると収納時であるにもかかわらず取出し時のアンテナ３０９に反応する事を回避するためである。
【００２２】
パーツ３０４のＩＤはアンテナ３０９からリーダ３０１に送られ、メモリ３０７に一旦蓄積され、無線システム３０８にてサーバ１０１の無線システム１０２に送信される。サーバ１０１は送られてきたＩＤから「どのパーツが、いつ取出されたか」を記録する。
【００２３】
取出されたパーツが製品１０７を組立てるのに組立て順序などが所望のパーツであるか否かを判断し（Ｓ２０７）、間違っているパーツを取出した場合（Ｓ２０７のＮＯ）、サーバ１０１から警告が発令される（Ｓ２１２）。警告が発令された場合、パーツをパーツ箱３０３に戻す（Ｓ２１３）。このときの動作は倉庫でパーツを収納した時と同じ動作を繰り返す。アンテナ３０２のキャリアを受信してＩＤを送信する。ＩＤは無線システム３０８によりサーバ１０１に送られ再び記録される。
【００２４】
取出されたパーツが所望のパーツである場合（Ｓ２０７のＹＥＳ）、製品１０７に実装する（Ｓ２０８）。パーツが実装された場合、製品１０７に実装されたパーツのＲＦタグを読取るためのアンテナ１０８によりＩＤを読取られる。このアンテナ１０８の受信可能範囲は製品内部全体をカバーしており、実装されたパーツのＩＤはすべて読取る事が可能となっている。読取られたＩＤは製品の無線システム１１０からサーバ１０１の無線システム１０２に送られ、ＩＤを記録される（Ｓ２０９）。
【００２５】
サーバはこのパーツが実装に際して所望のパーツか否かをパーツのＩＤから判断する（Ｓ２１０）。所望のパーツであれば製品への実装は完了となる（Ｓ２１１）。
【００２６】
ここで所望のパーツでない場合、サーバ１０１より警告が発令される（Ｓ２１４）。この場合も取出したパーツが所望のパーツでなかった時と同様にパーツ箱３０３に戻す。この時も再度アンテナ３０２によりＩＤを読取られ、サーバ１０１に送信される。
【００２７】
この実施例においては、パーツを取出したときと製品に実装した時の両方でＩＤをチェックするので実装ミスを低減できる。
【００２８】
サーバ１０１はパーツが取出された時間、製品に実装された時間を考慮し、適切な時間内で実装されているか、組立て順序は間違っていないかの検証も行う事ができ、きわめて効率的な生産方式を実現できる事になる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明のシステム図
【図２】本発明の実施例の動作を示すフローチャート
【図３】本発明のパーツ箱にパーツを収納する場合と取出す場合を示した図
【図４】本発明におけるアンテナの受信可能範囲の側面図と正面図
【図５】本発明におけるアンテナの受信可能範囲の側面図、正面図、上面図
【図６】本発明における従来例の図
【図７】本発明における従来例の図
【符号の説明】
【００３０】
１０１  サーバ
１０２  無線システム
１０３  アンテナ
１０４  パーツ箱
１０５  無線システム
１０６  リーダ本体
１０７  製品
１０８  ＲＦタグを読取るアンテナ
１０９  リーダ本体
１１０  製品の無線通信システム
１１１  パーツのＩＤを読み出すアンテナ
１１２  パーツ箱
１１３  無線システム
３０１  リーダ
３０２  アンテナ
３０３  パーツ箱
３０４  パーツ
３０５  ＲＦタグ
３０６  受信可能範囲
３０７  メモリ
３０８  無線システム
３０９  アンテナ
３１０  受信可能範囲
９０１  パーツ箱
９０２  アンテナ
９０３  リーダ１本体
９０４  パーツ
９０４−１  パーツ箱９０１に収納されていない状態のパーツ
９０５  ＲＦタグ
９０６  メモリ
９０７  受信可能である範囲
１００１  アンテナ
１００２  リーダ２本体
１００３  受信可能範囲
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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