(57)【要約】【課題】微小重量で、且つ、重量バラツキの少ない高品質の光学素子成形用素材を得ること。【解決手段】光学素子成形用素材が円柱形状ガラスであり、この円柱形状の直径Ｄ（ｍｍ）と成形用素材の重量ｍ（ｍｇ）の関係が以下の４点：  Ａ（Ｄ＝０．１ｍｍ、ｍ＝１０ｍｇ）  Ｂ（Ｄ＝４ｍｍ、ｍ＝４００ｍｇ）  Ｃ（Ｄ＝６ｍｍ、ｍ＝１５０ｍｇ）  Ｄ（Ｄ＝０．１ｍｍ、ｍ＝３ｍｇ）に囲まれた範囲であることを特徴とする。【選択図】図１
2006298727.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光学素子成形用素材が円柱形状ガラスであり、
この円柱形状の直径Ｄ（ｍｍ）と成形用素材の重量ｍ（ｍｇ）の関係が以下の４点：
Ａ（Ｄ＝０．１ｍｍ、ｍ＝１０ｍｇ）
Ｂ（Ｄ＝４ｍｍ、ｍ＝４００ｍｇ）
Ｃ（Ｄ＝６ｍｍ、ｍ＝１５０ｍｇ）
Ｄ（Ｄ＝０．１ｍｍ、ｍ＝３ｍｇ）
に囲まれた範囲であることを特徴とする光学素子成形用素材。
【請求項２】
光学素子成形用素材が棒状ガラスであり、成形用素材の製造方法が次の工程：
Ａ．光学素子成形用素材となるガラス棒の断面形状を測定する工程
Ｂ. 該ガラス棒を垂直保持し下端を加熱し、滴下したガラス滴の重量を測定する工程
Ｃ. Ｂ工程で求まったガラス滴の重量より軽い重量範囲内の所望重量を満たすように、  Ａ工程で得られたガラス棒の断面形状から得られる断面積を考慮し、所望の長さにガラス棒を切断し、光学素子成形用素材である棒状ガラスを得る工程
から成ることを特徴とする光学素子成形用素材の製造方法。
【請求項３】
前記円柱形状光学素子成形用素材又は前記棒状ガラスの光学素子成形用素材を１１００℃以下のヒーターで加熱し、光学素子成形用素材を得ることを特徴とする請求項１又は２記載の光学素子成形用素材の製造方法。
【請求項４】
次の工程：
Ａ. 請求項１記載の円柱形状光学素子成形用素材又は請求項２記載の棒状ガラスの光学素子成形用素材を垂直に保持し、その下部を加熱する工程
Ｂ. 続いて、この光学素子成形用素材の反対部を加熱する工程
から成ることを特徴とする光学素子成形用素材の製造方法。
【請求項５】
請求項３記載の方法で得られ、円筒状の側面部と、その両端の球面状部分から成る形状をしていることを特徴とする光学素子成形用素材。
【請求項６】
請求項１記載の円柱形状光学素子成形用素材又は請求項２記載の棒状ガラスの光学素子成形用素材を１１００℃以下のヒーターで加熱した後、成形型でプレス成形し光学素子を得ることを特徴とする光学素子の製造方法。
【請求項７】
請求項３記載の方法で得た光学素子成形用素材を成形型でプレス成形し、光学素子を得ることを特徴とする光学素子の製造方法。
【請求項８】
請求項６又は請求項７記載の方法で得られ、重量が３ｍｇ以上４００ｍｇ以下であることを特徴とする光学素子。
【請求項９】
請求項６又は請求項７記載の方法で得られ、形状誤差が１０μｍ以下であることを特徴とする光学素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス成形光学素子を得る技術に関し、特に光学素子の重量が軽く、その重量精度が高い光学素子を得る際に用いる光学素子成形用素材に関する。
【背景技術】
【０００２】
成形光学素子を得る際に用いる成形用素材として、溶融状態の光学ガラスから所望重量のガラス塊を得る技術が、経済的に有利な点から広く用いられてきた。特に、比較的小重量の成形用素材を得るためには、特許文献１に示すように、溶融状態の光学ガラスの液滴を捕獲し、成形用素材として用いる方法が知られている。
【０００３】
この他の成形用素材を得る技術として、特許文献２に示すように、円柱状のガラス棒を割断することで所望厚さを有する円板状ガラスを得、この円板状ガラスを成形用素材として用いる方法も知られている。
【０００４】
又、特許文献３には、直方体形状に切断したガラスブロックを加熱軟化させ球状化した物を成形用素材として用いる方法が示されている。
【０００５】
一方、最近では携帯電話等のモバイル機器へのカメラユニットの組み込みが一般化しており、これらに用いられる光学素子の重量は２０ｍｇ程度の小さなものであるが、その寸法精度は１０μｍ以下の極めて高い精度が要求されている。
【０００６】
このような微小重量の光学素子の成形用素材を得る技術として、特許文献４には、垂直に保持したガラス細棒の下端を加熱軟化させ溶融状態にした後、滴下した微小液滴を捕獲し、成形用素材として用いる方法が知られている。
【０００７】
同様の技術ではあるが、特許文献５では、複数本のガラス細棒を束ねたガラス棒の下端を加熱軟化させ溶融状態にした後、滴下した微小液滴を捕獲し、成形用素材として用いる方法が示されている。
【０００８】
又、特許文献６では、溶融ガラス流を所望速度で伸ばして得た所望太さを有するガラス棒を所望長さに切断することで得られた所望重量のガラス棒を、加熱軟化させた物を成形用素材として用いる方法が示されている。
【０００９】
【特許文献１】特開昭６１−１４６７２１号公報
【特許文献２】特開平７−１３２５００号公報
【特許文献３】特公平４−０４３８５１号公報
【特許文献４】特開２００２−０８７８２８号公報
【特許文献５】特開２０００−３４４５３３号公報
【特許文献６】特開２００２−１２８５３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら上記の従来の方法では、以下に示すような課題があった。
【００１１】
特許文献１の方法は、溶融状態の光学ガラスの液滴を捕獲し成形用素材としている。本発明者らがこの方法について検討したところ、本方法で得られる成形用素材であるガラス液滴の最小重量は１３０ｍｇ程度であり、最近携帯電話等のモバイル機器に用いられる光学素子の重量の約２０ｍｇに比べ遥かに大きな物になるので、この方法で得られた成形用素材を最近の微小重量の光学素子へは使えないという課題がある。
【００１２】
特許文献２の方法は、円柱状のガラス棒を割断することで所望厚さを有する円板状ガラスを得て成形用素材としている。本発明の実施形態得られる円板状ガラスは、その直径に比べ高さが低い形状をしており、その高さ方向を割断しているため、割断位置のバラツキが円板状ガラスの重量バラツキとなり、且つ、高さ方向距離は短いので、結果として成形用素材である円板状ガラスの重量バラツキは大きなものになる。
【００１３】
本発明者らの検討結果、この重量バラツキは1 ％程度あり、重量精度は低いものであった。
【００１４】
特許文献３の方法は、直方体形状に切断したガラスブロックを成形用素材としている。本発明では、３方向を切断して成形用素材を得ているので、各方向の切断位置誤差を掛け合わせた物が、成形用素材であるガラスブロックの重量バラツキとなる。本発明者らの検討結果、本方法の重量バラツキは１％程度あり、重量精度は低いものであった。
【００１５】
特許文献４の方法は、ガラス細棒の下端を加熱軟化し、滴下した微小液滴を成形用素材としている。このようにガラス棒下端を加熱溶融した時に滴下する液滴の重量がガラス棒の直径に比例することは良く知られている。結果、ガラス液滴の重量を変化させたい時はガラス棒の直径を変化させる必要があり、又、ガラス棒の直径のバラツキは、得られた成形用素材の重量バラツキとなる。更に、加熱部の気流や温度変化も重量バラツキに繋がる。本方法の重量バラツキは２％程度あり、重量精度は低いものであった。
【００１６】
特許文献５の方法は、複数本のガラス細棒を束ねたガラス棒の下端を加熱軟化、滴下した微小液滴を成形用素材としている。本方法では、上記特許文献４の課題である、ガラス液滴の重量を変化させたい時はガラス棒の直径を変化させる必要性を解決できる発想ではあるが、各ガラス細棒の直径のバラツキの総和が、得られた成形用素材の重量バラツキとなる点では課題が残っており、又、ガラス細棒を束ねているために、得られる成形用素材に泡が発生し易い点も課題である。
【００１７】
特許文献６の方法は、溶融ガラス流を所望速度で伸ばして得た所望太さを有するガラス棒を所望長さに切断することで得られた所望重量のガラス棒を成形用素材としている。しかし、切断ガラス棒の最適な寸法等は示されていない。
【００１８】
第１及び第２の発明の目的は、微小重量で、且つ、重量バラツキの少ない光学素子成形用素材を得ることである。
【００１９】
第３及び第４の発明の目的は、より高品質の光学素子成形用素材を得ることである。
【００２０】
第５の発明の目的は、微小な光学素子の成形に適した光学素子成形用素材を得ることである。
【００２１】
第６の発明の目的は、より安価な光学素子成形方法を提供することである。
【００２２】
第７の発明の目的は、より精度の高い光学素子成形方法を提供することである。
【００２３】
第８の発明の目的は、微小重量の光学素子を提供することである。
【００２４】
第９の発明の目的は、高精度な光学素子を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
上記目的を達成するため、第１の発明は、光学素子成形用素材が円柱形状ガラスであり、この円柱形状の直径Ｄ（ｍｍ）と成形用素材の重量ｍ（ｍｇ）の関係が以下の４点：
Ａ（Ｄ＝０．１ｍｍ、ｍ＝１０ｍｇ）
Ｂ（Ｄ＝４ｍｍ、ｍ＝４００ｍｇ）
Ｃ（Ｄ＝６ｍｍ、ｍ＝１５０ｍｇ）
Ｄ（Ｄ＝０．１ｍｍ、ｍ＝３ｍｇ）
に囲まれた範囲であることを特徴とする。
【００２６】
円柱形状ガラスの直径が０．１ｍｍより小さい場合、最終的に得られる成形光学素子のガラス品質が好ましくなく、脈理の発生が見られた。これは、高温時ガラス表面からの揮発の影響が大きくなるためと思われる。
【００２７】
Ａ点とＢ点を結ぶ線より重量が重い場合、最終的に得られる成形光学素子の外観が好ましくなかった。これはその後の熱プロセスにおいてガラスが不均一に変形したためと思われる。
【００２８】
Ｂ点とＣ点を結ぶ線より直径が大きい場合、重量バラツキが大きくなった。これは直径が大きくなったため、切断時にバラツキがで易くなったためと考えられる。
【００２９】
Ｃ点とＤ点を結ぶ線よりも重量が軽い場合も、重量バラツキが大きくなった。これは長さが短くなるため、相対的に切断時バラツキが大きくなるためと考えられる。
【００３０】
即ち、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの４点で囲まれる範囲からは、高品質で、所望する高い重量精度の成形用素材を１０ｍｇ〜４００ｍｇの従来にない微小な重量範囲で得ることができた。  第２の発明は、成形用素材の製造方法が次の工程から成ることを特徴とする。
【００３１】
Ａ. 光学素子成形用素材となるガラス棒の断面形状を測定する工程
Ｂ. 該ガラス棒を垂直保持し下端を加熱し、滴下したガラス滴の重量を測定する工程
Ｃ. Ｂ工程で求まったガラス滴の重量より軽い重量範囲内の所望重量を満たすように、Ａ工程で得られたガラス棒の断面形状から得られる断面積を考慮し、所望の長さにガラス棒を切断し、光学素子成形用素材である棒状ガラスを得る工程。
【００３２】
ガラス重量が自由滴下しない範囲に予め調整されているので、その後の熱プロセスにおいてガラスが不均一に変形することがなく、最終的に得られる成形光学素子の外観は良好であった。又、得られる光学素子成形用素材の重量精度は、ガラス棒断面形状を測定し、その結果を考慮して、所望の長さにガラス棒を切断しているので、極めて高い。
【００３３】
第３の発明は、光学素子成形用素材の製造方法において、請求項１記載の円柱形状光学素子成形用素材又は請求項２記載の棒状ガラスの光学素子成形用素材を１１００℃以下のヒーターで加熱し、光学素子成形用素材を得ることを特徴とする。
【００３４】
１１００℃以下のヒーターで加熱することで、ガラス表面からの揮発の発生を抑制でき、加熱した結果得られる光学素子成形用素材に脈理による欠陥が発生しない。
【００３５】
第４の発明は、請求項３記載の光学素子成形用素材の製造方法が次の工程から成ることを特徴とする。
【００３６】
Ａ. 請求項１記載の円柱形状光学素子成形用素材又は請求項２記載の棒状ガラスの光学素子成形用素材を垂直に保持し、その下部を加熱する工程
Ｂ. 続いて、この光学素子成形用素材の反対部を加熱する工程。
【００３７】
Ａ工程において、円柱形状材又は棒状ガラスの光学素子成形用素材を垂直に保持し、その下部を加熱することで、光学素子成形用素材として適した形状である球面形状で、且つ、軸対称形状に加熱変形させ、続いて、Ｂ工程において、反対側に残った円柱形状材又は棒状ガラスも、光学素子成形用素材として適した形状である球面形状に加熱変形させ、光学素子成形用素材として適した形状に変形させることができる。
【００３８】
第５の発明は、光学素子成形用素材の形状が、円筒状の側面部と、その両端の球面状部分から成る形状をしていることを特徴とする。
【００３９】
第３の発明においてヒーターによる加熱プロセスを適切に設定することで、円筒状の側面部とその両端の球面状部分から成る形状（カプセル形状）を有した光学素子成形用素材を得ることができる。一方、従来の微小重量の光学素子成形用素材は、球形状であった。同一重量の光学素子成形用素材で、本発明と従来の物を比較すると、第５の発明で得られた光学素子成形用素材は、その球面の曲率は従来のものより大きくなるので、微小な凸レンズの成形に適したものとなる。
【００４０】
第６の発明は、光学素子の製造方法において、請求項１記載の円柱形状光学素子成形用素材又は請求項２記載の棒状ガラスの光学素子成形用素材を１１００℃以下のヒーターで加熱した後、成形型でプレス成形し光学素子を得ることを特徴とする。
【００４１】
１１００℃以下のヒーターで加熱することで、ガラス表面からの揮発の発生を抑制でき、加熱した結果得られる光学素子に脈理による欠陥が発生しない。又、円柱形状又は棒状ガラスから直接プレス成形し光学素子を得ることでコストダウンが可能となる。
【００４２】
第７の発明は、光学素子の製造方法において、請求項３記載の方法で得た光学素子成形用素材を、成形型でプレス成形し光学素子を得ることを特徴とする。
【００４３】
光学素子成形用素材として適した形状になるように請求項３記載の方法で成形された光学素子成形用素材を、成形型でプレス成形し光学素子を得ることで、高品質・高精度の成形光学素子を得ることが可能になる。
【００４４】
第８の発明は、重量が３ｍｇ以上４００ｍｇ以下の光学素子が、請求項６又は請求項７記載の方法で得られることを特徴とする。
【００４５】
請求項１又は２記載の方法で、従来に無い微小重量の成形用素材を得ることができる。これらを請求項６記載の方法で直接プレス成形した物、又は、請求項３の方法で１度成形した成形用素材をプレス成形した物の中で、ガラス品質及び重量精度共に良好な範囲は、その重量が３ｍｇ以上４００ｍｇ以下の光学素子であった。
【００４６】
第９の発明は、請求項６又は請求項７記載の方法で得られ、形状誤差が１０μｍ以下の光学素子を特徴とする。
【００４７】
請求項１又は２記載の方法で、従来に無い微小重量の成形用素材を、高い重量精度で得ることができる。これらを請求項６記載の方法で直接プレス成形した物、又は、請求項３の方法で１度成形した成形用素材をプレス成形した物は共に素材の重量精度が高いので、結果として得られる成形光学素子の形状誤差も高いものが得られる。形状誤差１０μｍ以下の成形光学素子は、携帯電話等のモバイル機器組込み用の微小光学レンズの設計基準を満たすものとなる。
【発明の効果】
【００４８】
第１及び第２の発明によれば、微小重量で、且つ、重量バラツキの少ない光学素子成形用素材を得ることができる。
【００４９】
第３及び第４の発明によれば、より高品質の光学素子成形用素材を得ることができる。
【００５０】
第５の発明によれば、微小な光学素子の成形に適した光学素子成形用素材を得ることができる。
【００５１】
第６の発明によれば、より安価な光学素子成形方法を得ることができる。
【００５２】
第７の発明によれば、より精度の高い光学素子成形方法を得ることができる。
【００５３】
第８の発明によれば、微小重量の光学素子を得ることができる。
【００５４】
第９の発明によれば、高精度な光学素子を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５５】
本発明を実施するための最良の形態を以下に述べる。
【００５６】
先ず、光学素子成形用素材を切断して得るための素材であるガラス棒を得る最良の形態について述べる。
【００５７】
ガラス棒は、その断面形状が円形状の物を用いるのが、精度及びコストの２面から見て好ましい。又、溶融状態の光学ガラスからガラス棒を得る方法が、コスト及び表面粗さの２面から見て好ましい。
【００５８】
即ち、溶融ルツボの底部に設けた断面形状が円形状の流出口から流出する溶融ガラス流を、その速度より速いスピードで引き伸ばしガラス棒を得る方法が好ましい。溶融ルツボが連続方式でない場合、流出に伴い流出量が減り、その結果、ガラス棒の径が細くなるが、本最良の形態の後工程では大きな問題にはならない。
【００５９】
続いて、ガラス棒を所望の長さに切断し、所望重量に切断し、光学素子成形用素材である円柱形状ガラス棒を得る最良の形態について述べる。
【００６０】
先ず、素材であるガラス棒の断面形状を測定する。本最良の形態では、断面形状が円形状の物を用いるので、その外径を測定する。本発明の目的は、重量精度の高い成形用素材を得ることであるので、この測定は数箇所で行って精度高く測定することが望ましい。円柱ガラス棒の同一位置で少なくともＸＹ２方向から外径を測定する。ガラス棒の長さ方向には、数箇所で外径を測定する。
【００６１】
次に、このガラス棒を所望重量に切断して、光学素子成形用素材を得る。ガラス棒の直径と、それを切断して得られる成形用素材の重量との関係は、本件請求項１記載の数値範囲の中から選択する。切断方法は、切断位置にダイヤモンド工具で僅かな疵を付け、この部分に引張応力を加える、スクライブアンドブレークの方法で行う。切断面は割断状態で滑らかな面となる。切断長さは、断面測定結果に基づいて所望重量の成形用素材が得られるように計算され設定される。
【００６２】
続いて、切断して得られた光学素子成形用素材である円柱形状ガラス棒を、プレス成形し、成形光学素子を得る工程の最良の形態について述べる。
【００６３】
図１は本工程を説明する図である。図１において、１は成形用素材である円柱形状ガラス棒、２はチャック、３は加熱用のリングヒータ、４は成形用下型、５は成形用上型、６は成形光学素子。
【００６４】
光学素子成形用素材である円柱形状ガラス棒１は、その上部をチャックし垂直に保持した状態で成形装置の中に搬送される。光学素子成形用素材である円柱形状ガラス棒１の下部が加熱用のリングヒータ２の中にセットされ加熱軟化され球状化される。
【００６５】
下部が球状化した光学素子成形用素材１は、成形用下型４の上に置かれる。この状態の光学素子成形用素材１の上部に残る円柱形状ガラス棒部を囲うように加熱用のリングヒーターがセットされ、この部分が加熱軟化球状化される。その後、成形用上型５を下降させ、成形光学素子６を得る。成形光学素子６は、側面も成形されたもので、その外径精度、中心厚精度とも１０μｍ以下の高精度のもであった。
【実施例１】
【００６６】
実施例１では、発明を実施するための最良の形態を、より具体的に説明する。
【００６７】
尚、本実施例では、ＳＫ系、ＳＦ系、ランタン系の３種類の光学ガラスについて実施し、その結果は表１に記している。
【００６８】
先ず、光学素子成形用素材を切断して得るための素材であるガラス棒を得る工程について述べる。
【００６９】
白金製の溶融ルツボの底部に設けた断面形状が円形状の流出口から流出する溶融ガラス流を、その速度より速いスピードで引き伸ばしガラス棒を得た。例えば、ＳＫ系のガラスの場合、流出口内径８ｍｍ、流出温度８００℃で流出した所、外径０．０５ｍｍ〜１．０ｍｍまでの細棒を得ることができた。
【００７０】
続いて、ガラス棒を所望の長さに切断し、所望重量に切断し、光学素子成形用素材である円柱形状ガラス棒を得る工程について述べる。
【００７１】
外径の測定には非接触方式の測定器を用い、円柱ガラス棒の同一位置でＸＹ２方向から外径を測定した。ガラス棒の長さ方向には、５ｍｍ間隔で外径を測定した。又、本実施例で行ったガラス棒の直径と、それを切断して得られる成形用素材の重量との関係を表１に示す。
【００７２】
続いて、切断して得られた光学素子成形用素材である円柱形状ガラス棒を、プレス成形し、成形光学素子を得る工程について述べる。
【００７３】
表１にリングヒーターの温度、得られた成形光学素子の評価結果を示す。尚、これらは５０ショット連続成形時のデータである。
【００７４】
この結果、円柱形状の直径Ｄ（ｍｍ）と成形用素材の重量ｍ（ｍｇ）の関係が以下の４点：
Ａ（Ｄ＝０．１ｍｍ、ｍ＝１０ｍｇ）
Ｂ（Ｄ＝４ｍｍ、ｍ＝４００ｍｇ）
Ｃ（Ｄ＝６ｍｍ、ｍ＝１５０ｍｇ）
Ｄ（Ｄ＝０．１ｍｍ、ｍ＝３ｍｇ）
のうち、Ｃ−Ｄ−Ａ−Ｂに囲まれた範囲であれば良品が得られることが分かる。
【００７５】
又、リングヒーター温度が１１００℃以下の時に良品が得られていることが分かる。又、形状誤差が１０μｍ以下の成形光学素子が得られていることが分かる。尚、表１記載のうち、比較例と記載のあるものは比較例である。
【００７６】
本実施例特有の効果として、高い重量精度の成形素材から、従来に無い微小重量の成形光学素子を高い形状精度で安いコストで得ることができる点が挙げられる。
【００７７】
【表１】
2006298727.tif 000003
【実施例２】
【００７８】
実施例２では、実施例１よりも直径が太いガラス棒から成る光学素子成形用素材を用いた場合を説明する。
【００７９】
尚、本実施例では、ＳＫ系、ＳＦ系、ランタン系の３種類の光学ガラスについて実施し、その結果は表２に記している。
【００８０】
先ず、光学素子成形用素材を切断して得るための素材であるガラス棒を得る工程について述べる。
【００８１】
実施例２では、実施例１とは異なり、溶融ガラスを鋳型に鋳込み、所望する成形用素材より太いブランク材を製造した後、このブランク材を再加熱し軟化状態にし、この軟化状態のブランクを引き伸ばしガラス棒を得た。実施例２では、直径１０ｍｍのブランク材から、直径１ｍｍ〜直径６ｍｍまでのガラス棒を得た。
【００８２】
次の工程、即ち、ガラス棒を所望の長さに切断し、所望重量に切断し、光学素子成形用素材である円柱形状ガラス棒を得る工程は、実施例１と同じである。又、本実施例で行ったガラス棒の直径と、それを切断して得られる成形用素材の重量との関係を表２に示す。
【００８３】
続いて、切断して得られた光学素子成形用素材である円柱形状ガラス棒をプレス成形し、成形光学素子を得る工程も実施例２と同様である。表２にリングヒーターの温度、得られた成形光学素子の評価結果を示す。
【００８４】
この結果、円柱形状の直径Ｄ（ｍｍ）と成形用素材の重量ｍ（ｍｇ）の関係が以下の４点：
Ａ（Ｄ＝０．１ｍｍ、ｍ＝１０ｍｇ）
Ｂ（Ｄ＝４ｍｍ、ｍ＝４００ｍｇ）
Ｃ（Ｄ＝６ｍｍ、ｍ＝１５０ｍｇ）
Ｄ（Ｄ＝０．１ｍｍ、ｍ＝３ｍｇ）
のうち、Ａ−Ｂ−Ｃ−Ｄに囲まれた範囲であれば良品が得られることが分かる。又、リングヒーター温度が１１００℃以下の時に良品が得られていることが分かる。又、形状誤差が１０μｍ以下の成形光学素子が得られていることが分かる。
【００８５】
尚、表２記載のうち、比較例と記載のあるものは比較例である。
【００８６】
【表２】
2006298727.tif 000004
【実施例３】
【００８７】
実施例３では、請求項２記載の発明の実施形について説明する。
【００８８】
実施例３で用いたガラスはＳＫ系相当の光学特性を有する低軟化ガラスである。先ず、このガラス材料から成る直径０．８ｍｍのガラス棒を用意した。このガラス棒の下端を８００℃のリング状ヒータで加熱軟化し、滴下した溶融ガラス液滴を捕獲し、その重量を測定した所５０ｍｇであった。
【００８９】
このガラス棒を用いて重量３０ｍｇの光学素子成形用素材を得るために、このガラス棒を長さ２０ｍｍ毎に切断した。続いて、この切断ガラス棒の上部を保持し、その下部を加熱軟化させ球状化させた。その後、ロート状の浮上治具の中に、この状態の成形用素材を入れ、浮上状態で加熱し、この成形用素材の上部に残っていたガラス棒を軟化させ一体化させ、ボール形状の成形用素材を得た。
【００９０】
この重量３０ｍｇのボール形状の成形用素材を成形型でプレス成形し、凹メニスカス形状の成形光学素子を得た。
【００９１】
得られた成形光学素子は、直径３ｍｍで、中心厚さ０．８ｍｍであり、１０００ショットの成形品で測定したところ、重量バラツキ０．２ｍｇ、直径バラツキ３μｍ、厚さバラツキ６μｍの高精度のものであった。
【００９２】
本実施例特有の効果として、新種の硝種からでも確実に高精度に微小重量の成形光学素子を得ることができる点が挙げられる。
【実施例４】
【００９３】
実施例４では、請求項５記載の発明の実施形について説明する。
【００９４】
実施例４では、直径３ｍｍ、長さ７ｍｍ、重量１５０ｍｇに切断された円柱形状ガラス棒を用意し、この両端を加熱軟化させ球状化した。結果、両端部に曲率半径が約２ｍｍの球面部を有し、側面部は円筒形状を残した、所謂カプセル形状をした成形用素材が得られた。
【００９５】
尚、このカプセル形状の成形用素材を更に加熱を続けると直径４．６ｍｍのボール形状の成形用素材へと変形する。
【００９６】
このカプセル形状の成形用素材を成形型でプレス成形し、半径２．２ｍｍの両凸形状レンズを成形できた。
【００９７】
本実施例特有の効果として、従来は成形できなかった大きな曲率を有する両凸レンズを成形できる点が挙げられる。
【図面の簡単な説明】
【００９８】
【図１】本発明の実施例１を説明する図である。
【符号の説明】
【００９９】
１    成形用素材である円柱形状ガラス棒
２    チャック
３    加熱用のリングヒータ
４    成形用下型
５    成形用上型
６    成形光学素子
【図１】
2006298727.tif 000005