(57)【要約】【課題】良好な歩留りで製缶が可能な２ピース缶用冷延鋼板を提供する。【解決手段】ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０２％以下、Ｓｉ：０．１０％以下、Ｍｎ：０．１〜１．５％、Ｐ：０．０２％以下、Ｓ：０．０２０％以下、Ａｌ：０．１５０％以下、Ｎ：０．００５０％以下を含有し、さらに第１群として、Ｎｂ：０．００３〜０．０３０％、Ｔｉ：０．００３〜０．０２０％およびＢ：０．００５０％以下、第２群として、Ｃｕ：０．２％以下、Ｎｉ：０．２％以下、Ｃｒ：０．２％以下、Ｍｏ：０．２％以下のうちから選ばれる１種以上を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、板面各方向のｒ値が下記（１）式の関係を満足することを特徴とする２ピース缶用冷延鋼板。（ｒ６０＋ｒ１２０）／２＋（ｒ３０＋ｒ３３０）／２≧（ｒ３０＋ｒ６０）  ・・・（１）【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃ：０．０２ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．１０ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：０．１
〜１．５ｍａｓｓ％、Ｐ：０．０２ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０２０ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．１５０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００５０ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに第１群として、Ｎｂ：０．００３〜０．０３０ｍａｓｓ％、Ｔｉ：０．００３〜０．０２０ｍａｓｓ％およびＢ：０．００５０ｍａｓｓ％以下、第２群として、Ｃｕ：０．２ｍａｓｓ％以下、Ｎｉ：０．２ｍａｓｓ％以下、Ｃｒ：０．２ｍａｓｓ％以下およびＭｏ：０．２ｍａｓｓ％以下のうちから選ばれる１種以上を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、板面各方向のｒ値が下記（１）式の関係を満足することを特徴とする２ピース缶用冷延鋼板。
記
（ｒ６０＋ｒ１２０）／２＋（ｒ３０＋ｒ３３０）／２≧（ｒ３０＋ｒ６０）  ・・・（１）
ただし、ｒ３０，ｒ６０，ｒ１２０，ｒ３３０：圧延方向に対してそれぞれ３０°，６０°，１２０°，３３０°の方向のｒ値
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は飲料缶などとして利用される２ピース缶に用いられる冷延鋼板に関し、特に、高い製品歩留りが得られる２ピース缶用冷延鋼板を提案するものである。
【背景技術】
【０００２】
飲料缶などに用いられる容器用の缶は、その形態の違いから２ピース缶と３ピース缶に分類される。
２ピース缶は、一体化された胴部・底部と蓋の２部品よりなる缶であり、加工時の主な変形様式は深絞り成形加工によるものである。一方、３ピース缶は、胴部、底部、蓋部が別々の３部品からなり、主な変形様式がロール成形であり、成形された胴は接着または溶接により円筒に成形される。
なかでも、２ピース缶は、製造工程がより短いという点、さらに“継目”がなく、均一で高い精度の巻締めが可能であるという点で、３ピース缶よりも有利である。
さて、これら製品の歩留り（缶／冷延鋼板の歩留りを指す。以下、単に「歩留り」と略記する）は、２ピース缶と３ピース缶とで、以下のように異なる。
まず、３ピース缶においては２ピース缶のような切り捨てが原理的に発生しないので、鋼板の切断から製品に至るまで、素材のロスが少なく歩留りという点では、大きな問題がない。
【０００３】
しかし、２ピース缶の製造においては、めっきあるいはＰＥＴなどの樹脂フィルムをラミネートされた鋼板が、まず所定の形状、ほとんどの場合は製品形状の関係から、図１（ａ）に示すように、円形に打ち抜き（ブランキング）され、その後、１回以上の深絞り、再しぼり、さらには、しごき成形などが行われ、この間、各工程で順次缶の径の縮小や高さの増加が生じつつ、所定形状の製品とされる。
このような２ピース缶における円筒成形においては、鋼板の機械的性質の面内異方性が大きい場合に、いわゆるイヤリング（耳立ち）という問題が発生する。これは、以下の点で問題となる。
すなわち、缶胴と缶底を形成する製缶の最終工程で、トリミングが行われ、缶の高さは一定に切りそろえられる。このとき、イヤリングが大きいと、トリミング量すなわち切り捨て量が大きくなるので、打ち抜き時にこのことを考慮して、通常、あらかじめ初期ブランク径を大きくするなどの対策がとられてきた。しかし、この対策では、実質的に切り捨て量が増加するため、歩留りの低下を生じ、はなはだ好ましくない。
【０００４】
したがって、２ピース缶を歩留りよく製造できることになれば、省資源がはかられ、製造コストの低減も可能となるので、上記２ピース缶の有利性が一層発揮されることが期待される。なお、２ピース缶としては、深絞り加工としごき加工を併用するいわゆるＤＩ缶（Ｄｒａｉｎ  ＆  Ｉｒｏｎｅｄ  ｃａｎ）、絞り加工と再絞り加工で製缶するＤＲＤ缶（Ｄｒａｗｎ  ＆  Ｒｅ−Ｄｒａｗｎ  ｃａｎ）、さらには再絞り加工工程で鋼板にストレッチ加工をほどこし鋼板厚みの低減をはかるＤＴＲ缶（Ｄｒａｗｎ  Ｔｈｉｎ  Ｒｅｄｒａｗｎ  ｃａｎ）などが含まれる。
【０００５】
ところで、従来から提案されてきた、２ピース缶の歩留りを改善するための方策では、鋼板の機械的性質の面内異方性、特にｒ値の面内異方性を改善することに重点がおかれてきた。すなわち、ｒ値の面内異方性を表すΔｒ
Δｒ＝（（ｒ０＋ｒ９０）−２×ｒ４５）／２
が、絶対値で０になるように鋼板の開発が行われてきた。
例えば、特許文献１には、鋼組成、熱延条件、冷延条件を最適化することにより、いわゆるノンイヤリング鋼板を製造する技術が開示されている。しかし、この技術により、Δｒ≒０が達成されたとしても、缶成形素材（ブランク）の形状が円形であることから、最大でもおよそ８５％程度にしか到達できなかった。
【０００６】
一方では、缶製造コストの低減の観点から、缶用鋼板の板厚を薄くすることが指向されている。このような板厚の薄肉化に伴う、缶強度の低下に対処する技術として、例えば特許文献２記載の提案がある。
この提案は、焼鈍後の２次冷延、いわゆるダブルレデュース（以下、ＤＲと略記する）により、鋼板の硬さを確保するとともに板厚の低減をはかるもので、ＤＲ後に過度に硬くならないように、熱間圧延後の巻取温度を制御し、鋼中の固溶ＮをＡｌＮとして固定することで対処する技術である。
しかし、この方法で製造された鋼板のΔｒ値は、一般に負の大きな値（−０．４程度以下）であり、円形の缶成形素材（ブランク）では鋼板の圧延方向に村して４５°の方向に大きな耳を生じて、歩留りが大きく低下するという問題があった。
【特許文献１】特開平０６−０４１６８３号公報
【特許文献２】特開昭５１−１３１４１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで、本発明は、２ピース缶を製造するための素材や製缶工程における上記問題点を解決し、鋼板の薄肉化がさらに進んだ不利な状況であっても、良好な歩留りで製缶が可能な、２ピース缶用冷延鋼板、２ピース缶用冷延鋼板の製造方法および２ピース缶用冷延鋼板の打ち抜き方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
発明者らは、上記の課題を解決するために多くの実験、研究を行なった結果、冷延鋼板の集合組織制御に基づくｒ値の適正化と、製缶工程における鋼板の打ち抜き方法の適正化とにより、顕著な歩留まりの向上が可能であることを知見した。
従来、２ピース缶のような深絞り用途には、深絞り性確保の上から高いｒ値（多くは平均ｒ値）が、また、製缶時の耳発生（イヤリング）を抑制する上から小さなΔｒ（絶対値）が要求されてきた。しかし、近年、鋼板の成形時の摩擦を低減する技術（高潤滑技術）が向上し、また加工が極めて対象性の良い成形であるために、それほど際立った高いｒ値は必要ない場合がほとんどであった。
【０００９】
一方、製缶時の材料の歩留りという観点では、まず、円形に打抜く従来の方法では自ずと限界があった。これを向上させるには、図１（ｂ）に示すように、限りなく正方形に近い形に打抜いて成形するのが有利であるが、この場合は、従来の冷延鋼板では、成形時にしわや割れが発生しやすくなるという問題のほかに、最終的にカップの縁を切るいわゆるトリミング工程まで考慮すれば、このような非円形ブランク材では切り捨て量が増大するだけで、歩留りの向上には寄与しないという問題があった。
【００１０】
発明者らは、上述した観点にたって、従来の打ち抜き方法、鋼板の材料特性について再検討を加え、２ピース缶の形成において、非円形のブランク材による最終的な歩留り向上を達成するためには、鋼板の集合組織の最適化制御が必須と考えた。
そして、鋼板の成分組成、熱延条件、冷延、焼鈍条件等を幅広く変化させて、鋼板の機械的性質、集合組織の異なる鋼板を製造し、製缶のシミュレーション試験をおこなった。  その結果、従来鋼に比してＣ量を低減させた鋼を使用し、熱延仕上げ、巻取り温度適正範囲に制御し、さらに熱延鋼板の厚みの低減により１次冷延圧下率を従来に比して低減することなどを結合して鋼板を製造することにより、この目標が達成できることが判明した。
【００１１】
本発明は上記のような知見に基づいて構成されたものであり、その要旨とするところは次のとおりである。
（１）Ｃ：０．０２ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．１０ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：０．１
〜１．５ｍａｓｓ％、Ｐ：０．０２ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０２０ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．１５０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００５０ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに第１群として、Ｎｂ：０．００３〜０．０３０ｍａｓｓ％、Ｔｉ：０．００３〜０．０２０ｍａｓｓ％およびＢ：０．００５０ｍａｓｓ％以下、第２群として、Ｃｕ：０．２ｍａｓｓ％以下、Ｎｉ：０．２ｍａｓｓ％以下、Ｃｒ：０．２ｍａｓｓ％以下、Ｍｏ：０．２ｍａｓｓ％以下のうちから選ばれる１種以上を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、板面各方向のｒ値が下記（１）式の関係を満足することを特徴とする２ピース缶用冷延鋼板。
記
（ｒ６０＋ｒ１２０）／２＋（ｒ３０＋ｒ３３０）／２≧（ｒ３０＋ｒ６０）  ・・・（１）
ただし、ｒ３０，ｒ６０，ｒ１２０，ｒ３３０：圧延方向に対してそれぞれ３０°，６０°，１２０°，３３０°の方向のｒ値
【発明の効果】
【００１２】
以上説明したように、本発明によれば、鋼組成、製造条件を制御することにより、鋼板の集合組織（面内異方性）が制御され、２ピース缶に成形した際の歩留りが高い冷延鋼板が提供可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
まず、鋼の化学成分の限定理由について説明する。
Ｃ：０．０２％以下
Ｃは、含有量が０．０２ｍａｓｓ％を超えるとＤＲ後の鋼板が硬質化することにより製缶性やネック加工性が劣化するため、その上限を０．０２ｍａｓｓ％とする。なお、Ｃ量が極端に低い場合には、結晶粒の粗大化にともなう缶強度の低下を、高圧下率の２次冷延により確保する必要があるため、特に圧延直角方向の延性が劣化して、均一な深絞り加工が困難となるので、Ｃ量は０．０００５ｍａｓｓ％以上含有していることが望ましい。さらに、加工性の改善という観点では、０．０１５ｍａｓｓ％以下がより望ましい。
【００１４】
Ｓｉ：０．１０ｍａｓｓ％以下
Ｓｉは、多量に含有すると表面処理性の劣化、耐食性の劣化等の問題を招くので、その上限を０．１０ｍａｓｓ％とする。特に優れた耐食性が要求される場合には、０．０２ｍａｓｓ％以下に制限するのが好ましい。
【００１５】
Ｍｎ：０．１〜１．５ｍａｓｓ％
Ｍｎは、Ｓによる熱間割れを防止する有効な元素であり、また結晶粒を微細化する元素である。これらの効果を発揮させるためには、少なくとも０．１ｍａｓｓ％以上の添加が必要である。一方、Ｍｎを過剰に添加すると、耐食性を劣化させやすくなることに加え、鋼板を硬質化させてフランジ加工性、ネック加工性を劣化させるので、その上限を１．５ｍａｓｓ％とする。なお、より良好な成形性が要求される用途では０．９０ｍａｓｓ％以下の範囲が望ましい。
【００１６】
Ｐ：０．０２ｍａｓｓ％以下
Ｐは、多量に含有すると、鋼を硬質化させ、フランジ加工性やネック加工性を劣化させるとともに、耐食性を劣化させるので、その上限を０．０２ｍａｓｓ％とする。これらの特性が特に重要視される場合は０．０１ｍａｓｓ％以下とすることが望ましい。
【００１７】
Ｓ：０．０２０ｍａｓｓ％以下
Ｓは、鋼中で介在物として存在し、鋼板の延性を減少させ、さらに耐食性の劣化をもたらす元素であるので、その上限を０．０２０ｍａｓｓ％とする。特に良好な加工性が要求される用途においては０．０１０ｍａｓｓ％以下に制限することが望ましい。
【００１８】
Ａｌ：０．１５０ｍａｓｓ％以下
Ａｌは、鋼中のＯ濃度を低減し、清浄度を改善するのに有利な元素である。しかし、含有量が過度に多くなると、表面性状の劣化、圧延方向異方性の増大によるプレス成形の不安定化をもたらすので、その上限を０．１５０ｍａｓｓ％とする。材質の安定性という観点では０．００８〜０．１００ｍａｓｓ％の範囲とすることが望ましい。
【００１９】
Ｎ：０．００５０ｍａｓｓ％以下
Ｎは、０．００５０ｍａｓｓ％を超えて含有すると、最終製品の段階で、固溶Ｎとして非平衡的に残存する確率が高くなることで時効性が顕著に増加するため、その上限を０．００５０ｍａｓｓ％とする。この範囲であれば、厳しい促進時効条件下であっても、固溶Ｎによる顕著な材質劣化の問題は生じない。製造工程全体を考慮した材質の安定性という観点からは、０．０００５〜０．００４０ｍａｓｓ％の範囲が好適である。
【００２０】
Ｎｂ：０．００３〜０．０３０ｍａｓｓ％
Ｎｂは、鋼の組織微細化に寄与し、２ピース缶においては最終工程であるフランジ成形の際に重要な伸びフランジ成形性を改善し、肌荒れを防止するうえで有効な元素であるが、０．０３０ｍａｓｓ％超えて添加すると、鋼の硬化が著しく、熱間圧延性、冷間圧延性が劣化する。また、スラブ製造時にも種々の割れの成因となる。なお、Ｎｂ添加による上記効果は概ね０．００３ｍａｓｓ％以上の添加で発揮される。従って、Ｎｂ添加量は０．００３〜０．０３０ｍａｓｓ％とする。材質上さらに好ましいのは０．０２ｍａｓｓ％以下である。
【００２１】
Ｔｉ：０．００３〜０．０２０ｍａｓｓ％
Ｔｉも、Ｎｂとほぼ同様の効果を有するが、０．０２０ｍａｓｓ％を超えて添加すると缶用鋼板には致命的と言える表面欠陥の発生が増大する。なお、組織微細化のためには０．００３ｍａｓｓ％以上の添加が必要である。従って、Ｔｉ添加量は０．００３〜０．０２０ｍａｓｓ％とする。材質上さらに好ましいのは０．０１５ｍａｓｓ％以下である。
【００２２】
Ｂ：０．００５０ｍａｓｓ％以下
Ｂは、組織の微細化効果と時効性の調整制御に有効な元素であるが、０．００５０ｍａｓｓ％を超えて添加すると鋼板の面内異方性が増加するので好ましくない。なお、Ｂ添加による前記効果は、概ね０．０００２ｍａｓｓ％以上の添加で得られる。従って、Ｂ添加量は０．００５０ｍａｓｓ％以下、好ましくは０．０００２〜０．００２０ｍａｓｓ％とする。さらに望ましい範囲は０．０００５〜０．００１０ｍａｓｓ％である。
【００２３】
Ｃｕ：０．２ｍａｓｓ％以下、Ｎｉ：０．２ｍａｓｓ％以下、Ｃｒ：０．２ｍａｓｓ％以下およびＭｏ：０．２ｍａｓｓ％以下
Ｃｕ、Ｎｉ、ＣｒおよびＭｏは、いずれも概ね０．０１ｍａｓｓ％以上の添加により鋼板の組織の均一、微細化をさらに促進する、有用な元素である。しかし、０．２ｍａｓｓ％を超えて添加すると、冷間圧延性が低下することに加えて表面性状が悪化する。従って、これら元素はいずれも０．２ｍａｓｓ％以下、好ましくは０．０１〜０．２ｍａｓｓ％の範囲で添加するものとする。
【００２４】
上述したこれらの選択的添加元素はおのおの群のなかで単独に添加してもよいし、複合添加してもよく、また、各群にわたり複合添加してもよい。いずれの場合においても、これらの元素による望ましい効果は相殺されることはない。
【００２５】
次に製造条件について説明する。スラブ加熱温度は、熱延において充分な熱延仕上げ温度を確保するための最低限の温度でよい。
仕上げ圧延温度：９５０〜７００℃
仕上げ圧延温度は本発明で目指す望ましい集合組織を形成する上で重要な要件である。詳細な機構は必ずしも明らかではないが、少なくとも、フェライト相の高温域で仕上げ圧延を終了することが必要である。高温で仕上げることによる顕著な材質の劣化はないが、スケール厚みの増大などのために、次行程である酸洗において、ライン速度の低下などの問題を生ずる危険が増大する。したがって、仕上げ圧延温度は９５０〜７００℃とする。なお、最終製品の成形性を向上させるという観点からは、８００℃以上の温度が好適である。
【００２６】
熱延鋼板の厚み：１．８０ｍｍ以下
熱延鋼板の厚みは材質の均一性を確保するうえで重要な要件であり、この厚みを１．８０ｍｍ以下にすることにより、最終製品の材質（特にｒ値）の均一化をはかることができる。詳細な機構は必ずしも明らかではないが、１．８ｍｍ以下とすることにより、熱延鋼板の表層部と内部の組織が均一化することが１つの要因と考えられる。なお、材質の上から、１．２ｍｍ以下が好ましく、１．０ｍｍ以下とすればより一層の材質の均一化が達成される。
【００２７】
巻取温度；８００〜５００℃
巻取り温度は、操業の効率、鋼板の形状、材質の均一性、さらに本発明の主眼であるｒ値の面内異方性の観点から決定される。巻取温度を５００℃以上とすることで本発明の主眼である望ましい成形性を得ることができる。この効果はより高くすることでさらに改善する傾向はあるものの、８００℃を超えるような高温で巻取った場合はスケールに起因する欠陥の発生の危険性が高まる。
従って、これらの点を考慮して巻取温度は８００〜５００℃とする。なお、ｒ値の観点からすると、巻取温度は７５０〜６００℃とするのが望ましい。
また、熱間圧延後のスケールの除去については、特に限定する必要はなく、通常行われている酸洗方法で除去すればよい。
【００２８】
１次冷間圧延：圧下率７５％以下
１次冷間圧延が、７５％を超えると、（１）式を満足できなくなり、本発明で目指す効果が得られなくなる。したがって１次冷間圧延の圧下率は７５％以下、好ましくは５０〜７５％とする。
【００２９】
連続焼鈍：再結晶温度以上〜８５０℃
連続焼鈍は、鋼板の機械的性質を決定するきわめて重要な工程である。焼鈍温度は、鋼板の再結晶温度以上が必要である。というのは、再結晶温度未満の温度でもある程度の延性は得られるものの、本発明で必要なｒ値の面内異方性の改善は達成できないからである。本発明に従う製造方法の条件範囲であれば、焼鈍温度を高くすることによる問題はなく、種々の機械的性質は望ましい方向に変化する。しかし、８５０℃を超える温度での焼鈍は顕著な粒成長を生じ、成形時の表面荒れ、肌荒れといった問題を引き起こす。従って、焼鈍温度は再結晶温度以上、８５０℃以下とする。
【００３０】
２次冷間圧延（焼鈍後の冷間圧延）：圧下率６％以下
２次冷間圧延の目的は、製品厚みまで板厚を低減させることのほか、加工硬化により所定の硬さまで硬化させることにある。しかし、６％を超えて２次冷間圧延すると、鋼板の機械的性質、特にｒ値の面内異方性が顕著に増大する。
このため、２次冷間圧延の圧下率の上限を６％とした。なお、この圧下率における下限は、ストレッチヤーストレインの安定的な防止の観点から、１％以上とすることが望ましい。
【００３１】
表面処理：
本発明で得られた冷延鋼板は一般に表面処理が施される。適用される表面処理として、通常の缶用鋼板に用いられる、錫めっき、クロムめっき、ニッケルめっき、ニッケル・クロムめっきなどいずれも可能である。
また、これらのめっきを行った後に、塗装あるいは有機樹脂フィルムを貼って製缶するような用途にもなんら問題なく適用可能である。
【００３２】
面内異方性：
面内異方性は本発明において特に重要な要件である。従来、鋼板の面内異方性は、圧延方向に対して０°，４５°，９０°の各方向で測定した値のみを用いて評価されてきた。  例えば、代表的な特性であるｒ値（例えば、薄板マニュアル冷延鋼板編）については、
Δｒ＝（（ｒ０＋ｒ９０）−２×ｒ４５）／２
で定義されるパラメータにより面内異方性を評価し、また
ｒ＝（（ｒ０＋ｒ９０）＋２×ｒ４５）／４
で定義される平均ｒ値で深絞り性を評価していた。ただし、ｒ０，ｒ４５，ｒ９０は、それぞれ０°，４５°，９０°方向のｒ値を表す。
これらのパラメータのうち、従来から、平均ｒ値は深絞り性に対応し、Δｒは深絞り成形を行った際の耳発生に対応する（例えば、川鉄技報２５（１９９３）１，２７−３５）と言われていた。
【００３３】
発明者らは、成分組成が広範囲に変化した鋼を種々の条件で製造した冷延鋼板について機械的性質を調査し、これと深絞り成形を行った際の耳発生との関係を調査した。
その結果、上述した従来のパラメータによる評価では、本発明が対象とするような極薄鋼板の成形時の耳発生の傾向を十分に表現することができず、製缶工程の下流工程における不具合発生など（耳発生に起因すると考えられるものに限定）との対応が十分でないことが判明した。
【００３４】
発明者らは、さらに検討を推し進め、鋼板の面内異方性をより詳細に検討し、缶用冷延鋼板においては、３０°刻みのいわゆる六方異方と、４５°刻みのいわゆる正方異方が混在して複雑な面内異方性を有すること、また、６０°、１２０°および０°±３０°のｒ値を評価すれば、その材料の成形時の耳発生の特徴が表現できることが明らかとなった。この知見をもとに、円筒成形時のブランク形状の最適化について検討した。
その結果、圧延方向に対して３０°、６０°、１２０°、３３０°（＝−３０°）方向のｒ値をｒ３０，ｒ６０，ｒ１２０，ｒ３３０としたとき、
（ｒ６０＋ｒ１２０）／２＋（ｒ３０＋ｒ３３０）／２≧（ｒ３０＋ｒ６０）
を満足する冷延鋼板を缶成形素材に用い、かつ
Ｄ４５／Ｄ０＞１．０
ここで、Ｄ０，Ｄ４５は圧延方向に対して０°，４５°方向のブランク径（缶成形素材の打ち抜き径）
を満足するようなブランク形状を採用することにより、鋼板の歩留り向上が達成できることがわかった。
【００３５】
なお、ここで定義する歩留りは単なるブランク面積と残材の幾何学的な関係ではなく、複数回の絞り成形の繰り返しにより、規定の深さの円筒状のプレス品を得たのち、製品に要求される、形状、寸法などを全て勘案した後に、耳切りなどを行った最終製品の重量で算出したものである。このことは、ｒ値の定義から単純に予想される効果だけではなく、円周方向の素材の流入状況に対しても従来は知見できなかったような現象を含むものと考えられる。
ブランク径の比、Ｄ４５／Ｄ０は、冷延鋼板のｒ値の制御でさらに大きくすることが可能ではあるが、１．０超えとすることで製缶コストの低減が可能である。このＤ４５／Ｄ０は、望ましくは１．０５以上、さらに望ましくは１．１０以上とすれば、極めて大きなコスト低減が達成できる。
【実施例】
【００３６】
表１に示す成分組成を含み、残部が実質的にＦｅからなる鋼を転炉で溶製し、この鋼スラブを表２に示す条件で熱間圧延したのち、１次冷延、連続焼鈍、２次冷延を行い、最終仕上げ板厚を０．２０ｍｍの冷延鋼板とした。そして、ハロゲンタイプの電気錫めっきラインにて２５番相当の錫めっきを連続的に施してぶりきに仕上げた。このようにして得られた錫めっき鋼板の機械的性質を調査した結果を表３に示す。
本発明によれば、先の（１）式を満足する鋼板が製造できることがわかる。この鋼板を用いて、表４に示す条件で円筒絞り加工を行い、加工後の形状を調査した。その結果を表３に併記する。
本発明鋼板は、いずれも十分な深絞り成形性を示し、このような非円形のブランク条件でも成形可能であることがわかる。
【００３７】
次に、鋼３を用いて、表５に示す条件で板厚０．２６ｍｍの冷延鋼板を製造し、表面にＣｒめっきを行ったのち、樹脂フィルムを接着して供試鋼板を製造した。得られた冷延鋼板の（ｒ６０＋ｒ１２０）／２＋（ｒ３０＋ｒ３３０）／２の値は３．０５、また（ｒ３０＋ｒ６０）の値は２．４０であり、（１）式を満たしていた。
この鋼板を用いて、ブランク形状を表６に示す種々の条件に変化させて、絞り・１回再絞り成形を行い、歩留り向上効果を算出した結果を、表６に併せて示す。
歩留りは、初期の鋼板重量に対して、成形後、その後の製品特性を考慮して、適正量のトリミング（耳切）を行った後の全缶の合計重量の比で評価した。
【００３８】
表６から、４５°方向と０°方向のブランク径の比を１．００超えとすることにより大きな歩留り向上効果が得られることが明らかである。この効果は、打ち抜き個数が極めて大きく高速なプロセスであるため、わずか数％の改善でもその利点はきわめて大きい。
またこのような歩留り向上効果が十分に発揮されるためには、幅方向の形状、材質の均一性が重要であることも明らかとなった。因みに、表１の鋼９に準じて製造した鋼板では、しわ発生、壁厚みの偏肉などで目標レベルの製缶が不可能であった。
【００３９】
【表１】
2006152447.tif 000002
【００４０】
【表２】
2006152447.tif 000003
【００４１】
【表３】
2006152447.tif 000004
【００４２】
【表４】
2006152447.tif 000005
【００４３】
【表５】
2006152447.tif 000006
【００４４】
【表６】
2006152447.tif 000007
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】鋼板からの板取り方法を示す図である。
【図１】
2006152447.tif 000008