(57)【要約】【課題】  製造コストの低減と、軽量化とを図ることができるアクスルハウジング、ハイドロフォーム方法およびその装置を提供する。【解決手段】  金型２２内に管材２１を収容し、その管材２１内に流体圧を付与して、拡管部が成形されるアクスルハウジング１であって、断面多角形状に拡管して形成される中央筒部５と、その中央筒部５の両側と管材４とを結んで形成される異径管部６とからなるバンジョー部２を備えたものである。【選択図】  図１
2006298236.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型内に管材を収容し、その管材内に流体圧を付与して、拡管部が成形されるアクスルハウジングであって、
断面多角形状に拡管して形成される中央筒部と、その中央筒部の両側と管材とを結んで形成される異径管部とからなるバンジョー部を備えたことを特徴とするアクスルハウジング。
【請求項２】
金型内に管材を収容し、その管材内に流体圧を付与して上記管材を拡管して、断面多角形状の中央筒部と、その中央筒部の両側と管材とを結んで形成される異径管部とからなる拡管部を形成するハイドロフォーム方法であって、
上記金型内に凹部を形成し、他方、上記中央筒部の一面を成形する径方向に移動自在な中央成形板と、その中央成形板の両側に回動自在に設けられ上記異径管部の一面を成形する傾動自在な傾斜成形板とからなる成形リンク部材を構成すると共に、その成形リンク部材を上記凹部に上記管材の円周方向に複数間隔を隔てて設け、上記凹部に、上記成形リンク部材が拡管部成形位置まで開いたとき、各成形リンク部材間の円周方向の面を成形する固定成形面を形成したことを特徴とするハイドロフォーム方法。
【請求項３】
金型内に管材を収容し、その管材内に流体圧を付与して上記管材を拡管して、断面多角形状の中央筒部と、その中央筒部の両側と管材とを結んで形成される異径管部とからなる拡管部を形成するハイドロフォーム装置であって、
上記金型内に凹部を形成し、他方、上記中央筒部の一面を成形する径方向に移動自在な中央成形板と、その中央成形板の両側に回動自在に設けられ上記異径管部の一面を成形する傾動自在な傾斜成形板とからなる成形リンク部材を構成すると共に、その成形リンク部材を上記凹部に上記管材の円周方向に複数間隔を隔てて設け、上記凹部に、上記成形リンク部材が拡管部成形位置まで開いたとき、各成形リンク部材間の円周方向の面を成形する固定成形面を形成したことを特徴とするハイドロフォーム装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アクスルハウジングならびに、アクスルハウジングなどを製造するためのハイドロフォーム方法およびその装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、図１０に示すように、車輌のアクスルハウジング１０１は、車輌の幅方向に延出し、その長手方向中央部にディファレンシャルを収納するためのバンジョー部１０２を備える。そのバンジョー部１０２は、ディファレンシャルの収納空間を確保するために形状が決まっており、従来品では曲面形状であった。また、バンジョー部１０２は、車輌後方側に突出するカバー部１０３があるため車軸に対して軸対称形状となっていない。
【０００３】
従来、そのようなアクスルハウジング１０１は、図１１に示すように、板材などをプレス加工して半割状のハウジング部材１０４、半球状のカバー部材１０５および複数の三角板１０６を形成し、それらを溶接により接合することで製造していた（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
そのため、部品点数が多くなり、溶接組立コストが多く掛かってしまうという問題があった。また、各部材の板厚は、溶接部の溶け込み率を１００％で確保するのは困難であるため、溶け込み率が７０％〜８０％程度であると想定して、その溶け込み率で強度が確保できるように設定されていた。そのため、アクスルハウジング１０２は、本来必要であるべき板厚よりも過剰な板厚になっていた。
【０００５】
そこで、例えば、特許文献２では、溶接箇所を低減すべく、管材をハイドロフォームにより拡管してアクスルハウジングを製造することが提案されている。
【０００６】
それによると、図１２に示すように、アクスルハウジング１０７が、左および右軸管部１０８、１０９と、バンジョー部１１０とに三分割して構成され、アクスルハウジング１０７は、左および右軸管部１０８、１０９とバンジョー部１１０とを各々ハイドロフォームにより成形した後、それらを溶接して製造される。これにより、図１０のアクスルハウジング１０１に比べて部品数が減少し、溶接箇所を低減させることができる。
【０００７】
【特許文献１】特開平９−３００９０４号公報
【特許文献２】特開２００４−２９１９２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、一般に、バンジョー部の周長は軸管部の周長に比べて長く、例えば、小型トラックの駆動軸用アクスルハウジングでは、軸管部の周長に対して２．５倍程度の長さを有する。そのため、アクスルハウジング全体をハイドロフォームにより一体的に成形しようとすると、バンジョー部を大きい拡管率で成形することとなり、破裂が発生するおそれがある。その破裂を防止すべく軸押し量を増加させると、軸対称形状でないため座屈が発生するおそれがある。
【０００９】
破裂を防止するためには、例えば、バンジョー部をカウンターパンチで押さえながら成形することが考えられるが、上述したように従来のアクスルハウジングは、バンジョー部が曲面形状であるため、カウンターパンチ同士を干渉させずに設置することは困難であった。
【００１０】
特許文献２では、バンジョー部１１０を、軸管部１０８、１０９よりも径の大きな管材から成形することで拡管率を下げ、破裂を防止している。そのため、三分割の溶接組立構造となってしまい、溶接によるデメリットを完全には解消できない。
【００１１】
このように、従来のアクスルハウジングは、溶接による接合を必要とするため、製造コストの低減と軽量化とを図ることが困難であった。
【００１２】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、製造コストの低減と、軽量化とを図ることができるアクスルハウジング、ハイドロフォーム方法およびその装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するために本発明は、金型内に管材を収容し、その管材内に流体圧を付与して、拡管部が成形されるアクスルハウジングであって、断面多角形状に拡管して形成される中央筒部と、その中央筒部の両側と管材とを結んで形成される異径管部とからなるバンジョー部を備えたものである。
【００１４】
上記目的を達成するために本発明は、金型内に管材を収容し、その管材内に流体圧を付与して上記管材を拡管して、断面多角形状の中央筒部と、その中央筒部の両側と管材とを結んで形成される異径管部とからなる拡管部を形成するハイドロフォーム方法であって、上記金型内に凹部を形成し、他方、上記中央筒部の一面を成形する径方向に移動自在な中央成形板と、その中央成形板の両側に回動自在に設けられ上記異径管部の一面を成形する傾動自在な傾斜成形板とからなる成形リンク部材を構成すると共に、その成形リンク部材を上記凹部に上記管材の円周方向に複数間隔を隔てて設け、上記凹部に、上記成形リンク部材が拡管部成形位置まで開いたとき、各成形リンク部材間の円周方向の面を成形する固定成形面を形成したものである。
【００１５】
上記目的を達成するために本発明は、金型内に管材を収容し、その管材内に流体圧を付与して上記管材を拡管して、断面多角形状の中央筒部と、その中央筒部の両側と管材とを結んで形成される異径管部とからなる拡管部を形成するハイドロフォーム装置であって、上記金型内に凹部を形成し、他方、上記中央筒部の一面を成形する径方向に移動自在な中央成形板と、その中央成形板の両側に回動自在に設けられ上記異径管部の一面を成形する傾動自在な傾斜成形板とからなる成形リンク部材を構成すると共に、その成形リンク部材を上記凹部に上記管材の円周方向に複数間隔を隔てて設け、上記凹部に、上記成形リンク部材が拡管部成形位置まで開いたとき、各成形リンク部材間の円周方向の面を成形する固定成形面を形成したものである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、アクスルハウジングの製造コストの低減と、軽量化とを図ることができるという優れた効果を発揮するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の好適な一実施形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００１８】
まず、図１に基づき本実施形態のアクスルハウジングの構造を説明する。
【００１９】
本実施形態のアクスルハウジング１は、例えば、小型トラックの駆動軸を格納するために用いられ、車幅方向に延出させて配置される。そのアクスルハウジング１は、長手方向中央部に形成され車輌の上下方向および進行方向後方側に拡大されたバンジョー部２と、そのバンジョー部２から車幅方向両側に延出させて形成された軸管部４とを備える。
【００２０】
本実施形態のバンジョー部２は、横断面を多角形状（具体的には、８角形を二分割して構成された６角形）に形成される中央筒部５と、その中央筒部５の長手方向両側端部と軸管部４（管材）とを各々結んで形成される異径管部６、６とからなり、全体として１６面体形状を有する。
【００２１】
また、軸管部４は、断面略長方形の軸部８と円筒状の端部９と、それら軸部８と端部９とを結んで形成されるテーパ部１０と有する。
【００２２】
以上のアクスルハウジング１が、本実施形態では、管材をハイドロフォームにより一体成形することで得られ、管材の拡管部からバンジョー部２が形成される。
【００２３】
次に、本実施形態のアクスルハウジング１を製造するためのハイドロフォーム装置の概略構造を説明する。
【００２４】
図２に示すように、ハイドロフォーム装置２０は、管材（素管）２１を収容する金型２２と、その金型２２内に設けられた複数の成形リンク部材２４と、管材２１内に流体圧を付与するための流体圧付与手段と、管材２１を軸方向（図２において左右方向）内側に押圧する（つまり、軸押しする）軸押し装置とを備える。
【００２５】
流体圧付与手段は、管材２１内に流体（液体が好ましく、具体的には、水である）を注入して管材２１に流体圧を付与するものであり、ポンプとそのポンプと管材２１内とを連通させるための配管とを備える（図示せず）。
【００２６】
軸押し装置は、後述する下型４１の溝部７１に嵌め込まれ略直方体の外形形状を有する一対の軸押し工具２５と、それら一対の軸押し工具２５を介して管材２１を軸方向に圧縮するための軸押しシリンダ（図示せず）とを備える。各軸押し工具２５は、軸方向外側が閉塞された筒形状を有し、その内周面２６が、アクスルハウジング１の端部９およびテーパ部１０（図１参照）の外形形状と同形状に形成される。また、各軸押し工具２５には、軸方向内側に突出する凸部２８と、管材２１内と流体圧付与手段とを連通するための貫通孔（図示せず）とが設けられる。その貫通孔を通り管材２１内に流体が注入されると共に、軸押し工具２５により管材２１の両端部が封止される。
【００２７】
金型２２は、略矩形体の外形形状を有し、管材２１の軸方向を自身の長手方向（図２において左右方向）に一致させて、管材２１を収容する。本実施形態では、金型２２が、上下二分割の構成とされ、上型３１と下型４１とから構成される。
【００２８】
まず、図２から図６に基づき上型３１について説明する。なお、図６は図２のＡ方向矢視図であり、支持軸６８および軸７０は軸芯のみを示した。
【００２９】
図２に示すように、上型３１の下面には、その長手方向（図２において左右方向）および幅方向（図２において紙面表裏方向）の中央部から上方に延出する凹部３２が形成される。その凹部３２は、全体として上下逆さの漏斗状の空間Ｓを区画する。より具体的には、凹部３２は、中央部に形成され上型３１を上下方向に貫通する断面略長方形状の案内溝３３と、その案内溝３３の下端部から上型３１の下面まで長手方向（図２および図３において左右方向）外側に各々傾斜して延出する略長方形の二つの第一内面３４（図２および図３参照）と、案内溝３３の下端部から上型３１の下面まで幅方向（図４および図５において左右方向）外側に各々傾斜して延出する略長方形の二つの第二内面３５（図４および図５参照）と、それら第一内面３４、３４と第二内面３５、３５との間に形成された略三角形状の四つの第三内面（図示せず）とを有する。第一内面３４と第三内面の間には段部が設けられており、第一内面３４は後述する傾斜成形板３７の厚さ分だけ、第二内面３５および第三内面よりも斜め上方側に位置する。また、第一内面３４における上型２１下面側の端部は、長手方向内側に湾曲して形成され、傾斜成形板３７の軸受部６９と当接する。
【００３０】
図２に示すように、以上の上型３１の凹部３２に、バンジョー部２における車輌進行方向後方側に突出する部分（図１において、符号５ａおよび６ａで示される側面であり、図１０のカバー部１０５に相当する部分）を成形するための成形リンク部材２４が一つ設けられる。
【００３１】
上型３１の成形リンク部材２４は、案内溝３３内に配置され上下方向に移動自在な中央成形板３６と、その中央成形板３６の長手方向両側に回動自在に設けられた傾斜成形板３７、３７とを有する。
【００３２】
中央成形板３６は、略直方体の外形形状を有し、その下面が成形面３８をなす。中央成形板３６の上方には、中央成形板３６を上下方向に移動させるためのリンク駆動手段をなすシリンダ装置３９が設けられる。そのシリンダ装置３９はピストン４０の進退方向を上下方向に一致させて配置され、ピストン４０の先端が中央成形板３６の上面に固定される。
【００３３】
図６に示すように、中央成形板３６の長手方向（図６において左右方向）両端部には、後述する各傾斜成形板３７の櫛歯部６５が各々嵌合可能な櫛歯部６１が形成される。櫛歯部６１の各櫛歯間の間隔は、それらの間に、傾斜成形板３７の櫛歯が挿入可能であり、かつ内圧が付加された管材２１が櫛歯間に入り込まないよう、管材２１の肉厚などを考慮して適切に設定される。また、各櫛歯部６１には、長手方向に延出し、後述する傾斜成形板３７の支持軸６８を長手方向移動可能に支持する長穴６４が、長手方向に離間させて二つ形成される。この櫛歯部６１により、傾斜成形板３７が干渉することなく中央成形板３６に回動自在に支持される。
【００３４】
図２にもどり、各傾斜成形板３７は、略長方形の板形状を有し、その下面が成形面４２をなす。傾斜成形板３７は、一端部が長穴６４を介して中央成形板３６に回動自在かつ長手方向移動可能に支持されると共に、他端部が軸７０を介して上型３１に回動自在に支持される。具体的には、図６に示すように、一端部には、中央成形板３６の櫛歯部６１と嵌合可能な櫛歯部６５と、その櫛歯部６５を幅方向（図６において上下方向）に貫通する支持軸６８とが設けられる。その支持軸６８は、中央成形板３６の長穴６４内に長手方向移動可能に支持される。また、図２に示すように、他端部には、凹部３２に設けられ上型２１幅方向に延出する軸７０と嵌合する軸受部６９が形成され、傾斜成形板３７が回転自在に支持される。以上により、傾斜成形板３７が中央成形板３６の移動に伴って上下方向に（管材２１の径方向に）傾動自在に支持される。
【００３５】
このように構成された成形リンク部材２４では、シリンダ装置３９のピストン４０を上方に縮退させると、中央成形板３６が上方に移動すると共に、各傾斜成形板３７が他端部（軸７０）を中心に上方に向かい回動し、かつ一端部が長手方向外側に移動する。つまり、成形リンク部材２４が上方に開かれる。さらに、傾斜成形板３７の背面（上面）が凹部３２の第一内面３４と当接するまで、成形リンク部材２４が開かれると（図３参照）、傾斜成形板３７の成形面４２が、凹部３２の第二内面３５および上記第三内面と段差なく接する。本実施形態では、このときに、成形リンク部材２４が拡管部成形位置に位置することになる。また、上型２１の凹部３２の第二内面３５および第三内面とが、成形リンク部材２４が拡管部成形位置まで開いたとき各成形リンク部材２４間の円周方向の面を成形する固定成形面をなす。
【００３６】
次に、図７および図８に基づき下型４１について説明する。なお、図７および図８は、ハイドロフォーム装置２０の平断面図であり、下型４１のみが示される。
【００３７】
図７に示すように、下型４１の上面には、下型４１の全長に亘り長手方向（図７において左右方向）に延出し、管材２１を格納するための溝部７１が形成される。その溝部７１は、上方が開放された略長方形の断面形状を有し、その長方形断面の４辺の周長が、成形前の管材２１の周長と略同一となるように形成される。
【００３８】
また、下型４１には、溝部７１の長手方向中央部から幅方向（図７において上下方向）両側に各々延出する凹部７２、７２が形成される。各凹部７２は、幅方向外側に延出し下型４１を貫通する断面略長方形状の案内溝７４と、その案内溝７４の幅方向内側の端部から溝部７１の側面まで長手方向外側に各々傾斜して延出する略長方形の二つの第一内面７５とを有する。各第一内面７５の溝部７１側の端部は、上型２１の第一内面３４と同様に、長手方向内側に湾曲して形成される。
【００３９】
以上の下型４１の凹部７２、７２に、バンジョー部２における車輌の上方向および下方向に各々突出する部分（図１において、符号５ｂおよび６ｂで示される側面）を成形するための成形リンク部材２４、２４が各々設けられる。
【００４０】
下型４１の成形リンク部材２４は、上型３１の成形リンク部材２４と同様の構造を有し、中央成形板３６と傾斜成形板３７、３７とを備える。
【００４１】
また、下型４１には、上型３１と同様に、リンク駆動手段をなすシリンダ装置３９、３９が各成形リンク部材２４、２４に対応させて各々設けられる。下型４１の各シリンダ装置３９は、ピストン４０の進退方向を図７において上下方向（下型４１の幅方向）に一致させて配置され、ピストン４０を幅方向外側に縮退させることで、中央成形板３６が幅方向外側に移動すると共に、各傾斜成形板３７、３７が他端部（軸７０）を中心に幅方向外側に向かい回動し、かつ一端部が長手方向外側に移動する（図８参照）。これにより、下型４１の各成形リンク部材２４、２４が幅方向外側に開く。
【００４２】
これら上型３１及び下型４１が、例えば、ボルトなどの締結部材（図示せず）などにより互いに結合される。
【００４３】
次に、本実施形態のハイドロフォーム装置２０を用いたハイドロフォーム方法により、本実施形態のアクスルハウジング１を製造する一例を説明する。
【００４４】
なお、本実施形態では、図９に示すように、両端部９が予め縮径加工（例えば、スエージング加工）された管材２１（パイプ材）をハイドロフォームする。これは、通常、小型トラックの駆動軸用アクスルハウジングは、中央のバンジョー部の周長が両端部の周長の２．５倍程度であり、そのような２を超えるような大きな拡管率で、ハイドロフォームを行うと、バーストや座屈が発生してしまう。つまり、直管状の管材を単純にハイドロフォームして一体成形するのは非常に困難である。そこで、本実施形態では、アクスルハウジング１の製造工程において、ハイドロフォーム工程に先立って、直管の両端部を縮管する工程を追加することによりハイドロフォーム工程における拡管率を２以下に緩和している。
【００４５】
さて、ハイドロフォーム工程では、まず、図２に示すように、上型３１の成形リンク部材２４の成形面（中央成形板３６および各傾斜成形板３７の成形面）３８、４２が、上型３１の下面と面一の状態となるように、シリンダ装置３９を伸長させて成形リンク部材２４を下方に移動させる。同様に、図７に示すように、下型４１も各成形リンク部材２４、２４の成形面３８、４２が下型４１の溝部７１の側面と面一の状態となるように、各成形リンク部材２４、２４を幅方向内側に各々移動させる。さらに、その下型４１内に、縮管加工された管材２１（被成形材）を設置した後、その下型４１と上型３１とを密着させて組付・固定する（型締めする）。
【００４６】
上述したように、下型４１の溝部７１の周長が設置された管材２１の周長と略同一であるため、型締め時に、管材２１が上型３１と下型４１とにより挟まれて上方から潰される（図４参照）。
【００４７】
次に、管材２１が収容された下型４１の溝部７１に軸押し工具２５を、管材２１の軸方向両側から各々挿入し、その凸部２８を管材２１内に挿入する。さらに、流体圧付与手段により管材２１内に流体圧を付与して、潰された管材２１を膨張させる。これにより、管材２１が、略長方形断面に膨張される。
【００４８】
次に、管材２１内に流体圧を付与した状態で、軸押し装置により管材２１の両端部を軸押しすると共に、上型３１および下型４１の各成形リンク部材２４を開く。具体的には、各軸押し工具２５を金型２２の長手方向内側に向かい各々移動させて管材２１の両端面を押圧しながら、その軸押し量に応じて上型３１及び下型４１の各シリンダ装置３９を各々縮退させる。
【００４９】
この結果、上型３１の中央成形板３６が上方に移動し（図３参照）、下型４１の各中央成形板３６が幅方向外側に各々移動する（図８参照）。同時に、上型３１の各傾斜成形板３７が上方に各々傾動し、下型４１の各傾斜成形板３７が幅方向外側に各々傾動する。それに伴い、各成形リンク部材２４の成形面３８、４２が膨張部分と当接（接触）しつつ管材２１が膨張する。
【００５０】
さらに、各成形リンク部材２４が拡管成形位置に達すると、各傾斜成形板３７の背面と、上型３１および下型４１の凹部３２、７２の第一内面３４、７５とが当接して、各傾斜成形板３７の傾動および各中央成形板３６の移動が停止する。このとき、上型３１および下型４１の成形リンク部材２４の成形面３８、４２と、凹部３２の固定成形面（第二内面３５および第三内面）とにより、目標とするバンジョー部２と同一形状の空間が上型２１と下型３１との間に区画されて、管材２１に拡管部が形成される。また、管材２１は、コーナー部（角部）の曲率を除き目標とするアクスルハウジング１と略同一となる。
【００５１】
次に、成形リンク部材２４を拡管成形位置に位置させた状態で、管材２１に付与する内圧を高めて、コーナー部のアールを小さくする。
【００５２】
これにより、図１に示すアクスルハウジング１における中央筒部５は、車輌上下方向の側面５ｂが下型４１の各中央成形板３６の成形面３８により各々成形され、車輌進行方向後方の側面５ａが上型３１の中央成形板３６の成形面３８により成形される。さらに、それら側面５ａ、５ｂ間の側面５ｃが、凹部３２の第二内面３５により成形される。
【００５３】
また、アクスルハウジング１の異径管部６は、車輌上下方向の側面６ｂが下型４１の各傾斜成形板３７の成形面４２により各々成形され、車輌進行方向後方の側面６ａが上型３１の各傾斜成形板３７の成形面４２により成形される。さらに、それら側面６ａ、６ｂ間の側面６ｃが、凹部３２の上記第三内面により成形される。
【００５４】
以上により、本実施形態のアクスルハウジング１が得られる。
【００５５】
このように、本実施形態では、アクスルハウジング１のバンジョー部２を多面体（図例では、１６面体）とし、成形リンク部材２４を用いることで、バンジョー部２を拡管成形する際に、管材２１の膨張部分を押さえながら成形することができる。その結果、アクスルハウジング１を管材２１からハイドロフォームにより一体成形することが可能となる。
【００５６】
それにより、アクスルハウジング１の部品点数が低減すると共に溶接が不要となり、製造コストを削減することができる。また、溶接箇所がないため溶接部での応力集中がなくなり、アクスルハウジング１の板厚を従来品よりも薄くでき、アクスルハウジング１を軽量化することができる。
【００５７】
また、本実施形態のハイドロフォーム装置２０は、成形時に、管材２１の膨張部分を押さえることで、管材２１のバースト（破裂）を防止することができる。また、バーストが発生しないので、軸押し量を適切な低い値とすることができ、管材２１の座屈を防止することができる。
【００５８】
この他、アクスルハウジング１の軸部８を長方形断面とすることで、丸断面のものに比べて、断面係数を大きくすることができ、これによっても、アクスルハウジング１を薄肉化、軽量化することができる。
【００５９】
なお、本発明は上述の実施形態に限定されず、様々な変形例や応用例が考えられるものである。
【００６０】
例えば、本実施形態のハイドロフォーム装置２０によりアクスルハウジング１以外のものを成形することも考えられる。
【００６１】
また、本実施形態のアクスルハウジング形状を１工程目の形状とすれば、本実施形態のアクスルハウジング１を、さらにハイドロフォーム成形することで、ハイドロフォーム工程が２工程となるが、従来品と同様に、曲面形状のバンジョー部を有するアクスルハウジングを製造することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明に係る一実施形態によるアクスルハウジングの斜視図である。
【図２】本発明に係る一実施形態によるハイドロフォーム装置の側断面図であり、成形リンク部材が閉じた状態を示す。
【図３】本実施形態のハイドロフォーム装置の側断面図であり、成形リンク部材が開いた状態を示す。
【図４】図２のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図５】図３のＶ−Ｖ線断面図である。
【図６】図２のＡ方向矢視図であり、成形リンク部材のみを示す。
【図７】図４のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。
【図８】図５のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図である。
【図９】本実施形態のハイドロフォーム装置が対象とする管材の斜視図である。
【図１０】従来のアクスルハウジングの斜視図である。
【図１１】図１０の分解図である。
【図１２】従来のアクスルハウジングの分解図である。
【符号の説明】
【００６３】
１  アクスルハウジング
２  バンジョー部（拡管部）
５  中央筒部
６  異径管部
２１  管材
２２  金型
２４  成形リンク部材
３２、７２  凹部
３６  中央成形板
３７  傾斜成形板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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