(57)【要約】【課題】  工作機械の加工チップの交換を簡単に短時間に行えるようにする。【解決手段】  工作機械の工具１０は、円盤状又は円環状の工具本体１２と、工具本体の外周部又は内周部に着脱可能に取り付けられた円弧状のチップホルダ１４を有する。チップホルダは、複数の円弧状の軽量のサブチップホルダ１４ａ‐１４ｅに分割される。各サブチップホルダ１４ａ‐１４ｅには、複数の加工チップ１８ａ‐１８ｅ又は複数組の加工チップが搭載される。工具１０上の多数の加工チップ１８ａ‐１８ｊが全体的に消耗して交換する必要が生じた場合、工具本体１２は工作機械に装着したまま、サブチップホルダ１４ａ‐１４ｅが工具本体１２から取り外され交換される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
工作機械の工具（１０）において、
前記工作機械に装着される円盤状又は円環状の工具本体（１２）と、
前記工具本体の外周部又は内周部に着脱可能に取り付けられ、円周方向に並んだ複数のチップマウント部（１６ａ‐１６ｅ）を有する円弧状のチップホルダ（１４）と、
前記チップホルダの前記複数のチップマウント部にそれぞれ取り付けられた複数の加工チップ（１８ａ‐１８ｊ）又は複数組の加工チップと
を備えた工具。
【請求項２】
請求項1記載の工具において、
前記チップホルダが、円周方向に複数のサブホルダ（１４ａ‐１４ｄ）に分割され、
前記複数のサブホルダは個別に前記工具本体に着脱可能であり、
各サブホルダは、２以上の前記チップマウント部を有する工具。
【請求項３】
請求項1又は２記載の工具において、
前記複数のチップホルダには、
(1)  ターニング加工で選択的に使用される異なる種類又は同一種類の複数の加工チップ（１８ａ‐１８ｅ）又は複数組の加工チップ、
(2)  ブローチ加工で連続的に使用される異なる種類又は同一種類の複数の加工チップ（１８ｆ‐１８ｊ）又は複数組の加工チップ、又は
(3)  フライス加工で連続的に使用される同一種類の複数の加工チップ又は複数組の加工チップ（６８ａ‐６８ｃ）
がそれぞれ搭載される工具。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか一項記載の工具が装着された工作機械。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般には、例えばターンブローチ盤、ターンターンブローチ盤、旋盤及びフライス盤などの工作機械の工具に関わり、特に、多数の加工チップを搭載した円盤状又は円環状の工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に開示されたブローチ盤に装着されるブローチ工具は、円盤状の工具本体と、この工具本体の外周部に着脱自在に取り付けられる多数のカートリッジとを有する。個々のカートリッジは、例えば荒加工用のカートリッジ及び仕上げ加工用のカートリッジというように、特定種類の加工専用のものである。各カートリッジには、対応する加工種類用の加工チップが搭載される。
【０００３】
特許文献２に開示されたブローチ盤に装着されるブローチ工具では、円環状の工具本体に複数のセグメントが着脱自在に装着されている。個々のセグメントは、例えばチーク加工用のセグメント、外径粗加工用のセグメント及び仕上げ加工用のセグメントというように、特定種類の加工専用のものである。各セグメントには、対応する加工種類用の加工チップの組が搭載される。工具全体のサイズに占める工具本体の割合は小さく、複数のセグメントが占める割合が大きい。
【０００４】
特許文献３に開示されたクランクシャフトミラー（フライス盤の一種）に装着されるカッタ（工具）は、円環状又は円盤上のカッタ本体と、このカッタ本体の内周面又は外周面に着脱自在に取り付けられた多数の外周加工用チップ及び側面加工用チップとを有する。
【０００５】
また、旋盤の工具として、円盤状のタレットと、これに着脱自在に取り付けられる多数の加工チップとを有するものが知られている。
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−１７９６１４号公報（図５）
【特許文献２】特開平６−２１８６２１号公報（図１、図３）
【特許文献３】特開平２００１−３３４４０７号公報（図１、図６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に記載されたようなブローチ盤では、ブローチ工具に取り付けられた多数の加工チップが全体的に消耗して交換する必要が生じた場合、そのブローチ工具がブローチ盤から取り外されて、前もって新しい加工チップを取り付けておいた別のブローチ工具と交換される。しかし、ブローチ工具は例えば１００ｋｇ近いような大重量であるため、その交換作業は簡単ではなく、クレーンを用いて相当の時間をかけて行われる。一方、ブローチ工具は外さず、個々の加工チップをブローチ工具から外して交換する方法も考え得る。しかし、ブローチ工具に搭載される加工チップの個数が多いため、この方法では、もっと長い交換時間がかかってしまうという問題がある。
【０００８】
特許文献２に開示されたようなブローチ工具の場合には、チップの交換方法として、工具本体はブローチ盤に装着したままの状態で、個々のセグメントを交換するという方法が考え得る。しかし、ブローチ工具の全体のサイズに占めるセグメントの割合が大きいので、個々のセグメントの重量はやはり相当に大きく、よって、セグメント毎に交換したとしても、交換作業は容易ではない。また、各セグメントは一種類の加工に専用であるため、多くの種類の加工用のセグメントを搭載したブローチ工具の場合には、交換すべきセグメントの個数が多くなり、やはり、交換時間が相当に長くなる。
【０００９】
従来のフライス盤や旋盤の場合には、個々の加工チップをカッタ本体又はタレットから外して交換することが行われているが、やはり、カッタ本体又はタレットに搭載された加工チップの個数が多いので、長い交換時間がかかってしまう。
【００１０】
従って、本発明の目的は、工作機械の加工チップの交換を簡単に短時間に行えるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に従う工作機械の工具は、工作機械に装着される円盤状又は円環状の工具本体と、工具本体の外周部又は内周部に着脱可能に取り付けられ、円周方向に並んだ複数のチップマウント部を有する円弧状のチップホルダと、チップホルダの複数のチップマウント部にそれぞれ取り付けられた複数の加工チップ又は複数組の加工チップとを備える。
【００１２】
この工具に搭載された多数の加工チップが全体的に消耗して交換する必要が生じた場合、工具本体は工作機械に装着したままで、その外周部又は内周部に取り付けられた円弧状のチップホルダを工具本体から取り外して交換することができる。円弧状のチップホルダは、実質的に、円盤状又は円環状の工具の外縁部又は内縁部を構成するにすぎないものであって、その重量は工具本体より軽量であるから、その交換は容易であり短時間で行える。
【００１３】
好適な実施形態では、チップホルダが、円周方向に複数のサブホルダに分割されている。これらのサブホルダは個別に工具本体に着脱可能である。各サブホルダは、２以上のチップマウント部を有している。この構成によれば、サブホルダを交換することで、加工チップの交換が行える。サブホルダは軽量であるから、その交換は容易で短時間で行える。サブホルダの個数は、２個から５個程度、多くても１０個未満程度が、交換作業時間を短くする上で望ましい。
【００１４】
好適な実施形態では、各サブホルダの複数のチップホルダには、ターニング加工で選択的に使用される異なる種類又は同一種類の複数の加工チップ又は複数組の加工チップがそれぞれ搭載される。あるいは、各サブホルダの複数のチップホルダには、ブローチ加工で連続的に使用される異なる種類又は同一種類の複数の加工チップ又は複数組の加工チップがそれぞれ搭載される。あるいは、各サブホルダの複数のチップホルダには、フライス加工で連続的に使用される同一種類の複数の加工チップ又は複数組の加工チップがそれぞれ搭載される。１つのサブホルダを交換することで、上述した複数の加工チップ又は複数組の加工チップを一挙に交換できる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、工作機械の加工チップの交換を簡単に短時間に行える。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図面を参照して、本発明の幾つかの実施形態を説明する。
【００１７】
図１及び図２は、本発明の第１の実施形態にかかるターンターンブローチ盤の全体構成を示す正面図及び側面図である。
【００１８】
図１及び図２に示すように、装置本体１は、底部のベッド１ａと、ベット１ａの上部に設けられ手前側が低くなるよう傾斜する傾斜面１ｂとを有する。傾斜面１ｂの上側に一対のガイドレール３、３が布設されており、このガイドレール３、３に左右２基のブローチユニット２、２が支承されている。２基のブローチユニット２、２は、２つのユニット送り装置６、６により、それぞれ独立してガイドレール３、３に沿って移動可能である。傾斜面１ｂの下側には一対のガイドレール５、５が布設されており、このガイドレール５、５に左右２基のワークヘッド４、４が支承されている。
【００１９】
各ユニット送り装置６は、各ブローチユニット２の下部に設けられたスライド基台２ａに螺合するボールねじよりなるねじ軸６ａと、このねじ軸６ａの一端側に接続されたサーボモータよりなる送りモータ６ｂを有する。各送りモータ６ｂにより各ねじ軸６ａを回転させることにより、ガイドレール３、３に沿って各スライド基台２ａが移動できる。各スライド基台２ａの上面には、ガイドレール３、３と直交する方向にガイドレール２ｂが布設されている。左右２基のブローチヘッド２ｃ、２ｃが左右のガイドレール２ｂ、２ｂにそれぞれ支承されており、これら２つのブローチヘッド２ｃはそれぞれ２つのブローチヘッド送り装置７によりガイドレール２ｂに沿って独立して上下に移動可能である。
【００２０】
各ブローチヘッド送り装置７は、各ガイドレール２ｂと平行に支承されたボールねじよりなるねじ軸７ａを有していて、このねじ軸７ａに上記ブローチヘッド２ｃの下部が螺合されていると共に、上記ねじ軸７ａの上端側は、スライド基台２ａの上端部に取付けられ、かつＮＣ制御されるサーボモータよりなる送りモータ７ｂに接続されている。各送りモータ７ｂによりねじ軸７ａを正逆回転させることにより、各ブローチユニット２のブローチヘッド２ｃが上下動できる。
【００２１】
各ブローチユニット２ｃはブローチ軸２６を有し、各ブローチ軸２６はブローチ駆動装置８により回転駆動される。左右２本のブローチ軸２６、２６の互に対向する一端側には、それぞれ円盤状のブローチ工具１０が着脱自在に取付けられている。ブローチ工具１０の外周部には多数の加工チップ（図１、２では図示せず）が、着脱可能に且つ円周に沿って並んで、取り付けられている。
【００２２】
一方、２基のワークヘッド４、４は、２つのワークヘッド送り装置１６、１６によりそれぞれ独立してガイドレール５、５に沿って移動可能である。これらワークヘッド４、４には、同一軸線上に主軸４ａ、４ａが回転自在にそれぞれ支承されている。これら主軸４ａ、４ａの互に対向する端部には、ワークピース（例えば、クランクシャフト）１２の両端をクランプするチャック１７、１７がそれぞれ取付けられている。これら主軸４ａ、４ａは、同期軸４ｂにより連結されていて、ベッド１ａの一端側に取付けられた主軸モータ１８により同期して同速度で回転駆動される。
【００２３】
このターンターンブローチ盤では、ターニング加工とブローチ加工が行い得る。ブローチ工具１０には、ターニング加工で選択的に使用される異種類又は同一種類の複数の加工チップ（又は、複数組の加工チップ）と、ブローチ加工で連続的に使用される異種類又は同一種類の複数の加工チップ（又は、複数組の加工チップ）が取り付けられている。ブローチ工具１０上の多数の加工チップ（又は、多数組の加工チップ）を用いた加工手順の簡単な一例を以下に示す。
【００２４】
ここでは、クランクシャフトを加工する場合であって、ターニング加工で荒加工を行ない、ブローチ加工で仕上げ加工を行う場合を一例として想定する。クランクシャフトにはチーク、コーナ及びジャーナルなどの形状の異なる複数の加工箇所が存在する。ブローチ工具１０には、チーク荒加工用、コーナ荒加工用、コーナ中仕上げ用、コーナ最終仕上げ用、ジャーナル荒加工用、ジャーナル中仕上げ用及びジャーナル最終仕上げ用などの、加工箇所、加工形状又は加工荒さ程度の違う異種類の多数の加工チップ（又は多数組の加工チップ）が搭載される。まずターニング加工により上記各箇所の荒加工が個別に行われる。すなわち、チーク荒加工用の１つの加工チップ（又は１組の加工チップ）が選択され、これを使用してターニング加工によるチークの荒加工が行われる。また、コーナ荒加工用の１つの加工チップ（又は1組の加工チップ）が選択され、これを使用してターニング加工によるコーナの荒加工が行われる。また、ジャーナル荒加工用の加工チップ（又は1組の加工チップ）が選択され、これを使用してターニング加工によるジャーナルの荒加工が行われる。その後、ブローチ加工によるジャーナルとコーナの仕上げ加工が行われる。ここで、ブローチ工具１０には、ジャーナル中仕上げ用の１又は２以上の加工チップ（又は、１又は２組以上の加工チップの組）、ジャーナル最終仕上げ用の１又は２以上の加工チップ（又は、１又は２組以上の加工チップの組）、コーナ中仕上げ用の１又は２以上の加工チップ（又は、１又は２組以上の加工チップの組）、及びコーナ最終仕上げ用の１又は２以上の加工チップ（又は、１又は２組以上の加工チップの組）が、この順序で円周方向に連続的に並んでいる。ブローチ工具１０が回転しながら、ジャーナル中仕上げ用の１又は２以上の加工チップ（又は、１又は２組以上の加工チップの組）とジャーナル最終仕上げ用の１又は２以上の加工チップ（又は、１又は２組以上の加工チップの組）を順次に連続的に使用して、ブローチ加工によるジャーナルの仕上げ加工が行われる。また、ブローチ工具１０が回転しながら、コーナ中仕上げ用の１又は２以上の加工チップ（又は、１又は２組以上の加工チップの組）及びコーナ最終仕上げ用の１又は２以上の加工チップ（又は、１又は２組以上の加工チップの組）を順次に連続的に使用して、ブローチ加工によるコーナの仕上げ加工が行われる。
【００２５】
図３はこのターンターンブローチ盤におけるブローチ工具１０の側面図、図４は図３のA-A線に沿った断面図である。
【００２６】
図３及び図４に示すように、ブローチ工具１０は、円盤状又は円環状の工具本体１２と、この工具本体１２の外周部に全周にわたって取り付けられた円弧状(円輪状）のチップホルダ１４とを有する。チップホルダ１４上に、多数の加工チップ（又は、多数組の加工チップ）１８ａ、１８ｂ、１８ｃ、１８ｄ、１８ｅ、…が取り付けられている。チップホルダ１４は、円周方向に、複数のサブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄに分割されている。図示の例では、チップホルダ１４は、４つのサブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄに等分割されているが、これは単なる例示であり、サブチップホルダの個数は２個、３個、５個のような別の個数であってもよいし、また、不等分割されていてもよい。サブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄの各々は、工具本体１２に対して、ボルト２２、２２、…により個別に着脱可能に取り付けられている。
【００２７】
サブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄの各々は、円周方向に並んだ複数のチップマウント部１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄ、１６ｅを有する。各サブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄの複数のチップマウント部１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄ、１６ｅには、それぞれ、ターニング加工で選択的に使用されるか又はブローチ加工で連続的に使用される、異なる種類又は同じ種類の複数の加工チップ（又は、複数組の加工チップ）１８ａ、１８ｂ、１８ｃ、１８ｄ、１８ｅ、…が着脱可能に取り付けられる。その簡単な一例を示せば、第１のサブチップホルダ１４ａの第1と第２のチップマウント部１６ａ、１６ｂには、チーク荒加工用の２つの加工チップ（又は、２組の加工チップ）１８ａ、１８ｂがそれぞれ搭載され、また、第３のチップマウント部１６ｃには、コーナ荒加工用の１つの加工チップ（又は、１組の加工チップ）１８ｃが搭載され、さらに、第４と第５のチップマウント部１６ｄ、１６ｅには、ジャーナル荒加工用の２つの加工チップ（又は、２組の加工チップ）１８ｄ、１６eがそれぞれ搭載される。これら複数の加工チップ（又は複数組の加工チップ）１８ａ、１８ｂ、１８ｃ、１８ｄ、１８ｅは、ターニング加工で選択的に使用されることになる。また、例えば、第２のサブチップホルダ１４ｂの第1と第２のチップマウント部１６ａ、１６ｂには、ジャーナル中仕上げ用の２つの加工チップ（又は、２組の加工チップ）１８ｆ、１８ｇがそれぞれ搭載され、また、第３、第４及び第５のチップマウント部１６ｃ、１６ｄ、１６ｅには、ジャーナル最終仕上げ用の３つの加工チップ（又は、３組の加工チップ）１８ｈ、１８ｉ、１８ｊがそれぞれ搭載される。これら複数の加工チップ（又は複数組の加工チップ）１８ｆ、１８ｇ、１８ｈ、１８ｉ、１８ｊは、ブローチ加工で連続的に使用されることになる。
【００２８】
ブローチ工具１０上の加工チップ１８ａ、１８ｂ、１８ｃ、１８ｄ、１８ｅ、…が全体的に消耗して交換する必要が生じた場合、工具本体１２はブローチ軸２６に装着したままの状態で、工具本体１２からサブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄを個別に取り外して交換することで、加工チップ１８ａ、１８ｂ、１８ｃ、１８ｄ、１８ｅ、…の交換を行うことができる。チップホルダ１４の全部を交換するのに要する作業時間を短くするために、チップホルダ１４を構成するサブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄの個数は、２個から５個程度（図示の例では４個）、多くても１０個未満程度が好ましい。因みに、従来のブローチ盤は、ブローチ工具全体を交換するので、ブローチ工具を簡単に着脱できるようにする高価な自動クランプ装置を備えているのが普通である。これに対し、この実施形態のブローチ盤では、工具本体１２を頻繁に着脱する必要は無いので、自動クランプ装置は必ずしも備える必要はなく、図示のようにボルト２４でブローチ軸２６に固定されていてよい（もちろん、自動クランプ装置を備えていてもよい。）。
【００２９】
図３、図４から分かるように、チップホルダ１４（サブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ）は、その円周方向の寸法に対してその径方向の寸法が遥かに小さい円弧状（円輪状）の形状を有し、そして、その径方向の寸法は、工具本体１２の半径よりも遥かに小さい。要するに、チップホルダ１４（サブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ）は、ブローチ工具１０の外縁部を実質的に構成しているに過ぎず、ブローチ工具１０の大部分は工具本体１２で占められている。そのため、チップホルダ１４の重量は、工具本体１２の重量よりも遥かに小さく、ブローチ工具１０の全体の重量に占めるチップホルダ１４の割合は、工具本体１２のそれよりも遥かに小さい。当然、個々のサブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄの重量は更に小さい。例えば、ブローチ工具１０の全体の重量が１００ｋｇ近くても、サブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄの各々の重量は、人が手で簡単に持ち運べる程度、例えば数ｋｇ程度、に過ぎない。したがって、サブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄの各々の交換作業は容易であり、クレーンを使用する必要はない。しかも、サブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄの個数が２個から５個程度（図示の例では４個）、多くても１０個未満程度であれば、交換作業の手数もそれほど多くはないので、交換作業に要する時間は短時間ですむ。なお、個々の加工チップ１８ａ、１８ｂ、１８ｃ、１８ｄ、１８ｅ、…のサブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄに対する着脱作業は、サブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄを工具本体１２から取り外した後に、別の場所で行うことができる。
【００３０】
ところで、図３、図４に示したブローチ工具１０では、円盤状又は円環状のブローチ工具の本体の外周部に円弧状のチップホルダが取り付けられているが、変形例として、円環状のブローチ工具の本体の内周部に円弧状のチップホルダが取り付けられてもよい。
【００３１】
図５Ａから図５Ｄは、図３、図４に示したブローチ工具１０において、チップホルダ１４（サブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ）を工具本体１０に取り付けるための構造の幾つかの例を示す断面図である。
【００３２】
図５Ａに示す例では、ボルト２２が、チップホルダ１４を径方向に貫いた通し穴３０に挿通されて、通し穴３０から突出したボルト２２の雄螺子部２２ａが、工具本体１２の雌螺子部３２に螺合する。チップホルダ１４の側壁に設けられたピン穴３４にロックピン３６が挿通され、ロックピン３６の先端部がボルト２２に設けられたロック穴２２ｂに嵌まり込み、ボルト２２の回転による緩みを防止する。工具本体の側壁に設けられた雌螺子穴３８にロック螺子４０が螺入され、ロック螺子４０の先端がボルト２２に設けられたロック溝２２ｃに嵌りこみ、ボルト２２の軸方向の位置を固定する。
【００３３】
図５Ｂに示す例では、図５Ａに示した構成に加えて、チップホルダ１４の通し穴３０の入り口に蓋４２が固定されている。この蓋４２が、チップホルダ１４（サブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ）を工具本体１０から外したとき、ボルト２２のチップホルダ１４からの脱落を防止する。蓋４２に開けられた窓４２ａは、ボルト２２を回すためのレンチを通すためのものである。
【００３４】
図５Ｃに示す例では、ボルト２２は先端に雄螺子部２２ｄを有し、雄螺子部２２ｄよりヘッド側に、雄螺子部２２ｄより細く長い首部２２ｅを有する。チップホルダ１４には、ボルト２２の雄螺子部２２ｄに適合した径サイズの雌螺子部４４が、チップホルダ１４を貫通して、形成されており、工具本体１２にも、同じ径サイズの雌螺子部４６が形成されている。ボルト２２の首部２２ｅがチップホルダ１４の雌螺子部４４に挿通され、そして、ボルト２２の先端の雄螺子部２２ｄが、工具本体１２の雌螺子部４６に螺合している。チップホルダ１４（サブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ）を工具本体１０から外したときには、チップホルダ１４の雌螺子部４４がボルト２２の雄螺子部２２ｄに引っかかって、ボルト２２のチップホルダ１４からの脱落を防止する。
【００３５】
図５Ｄに示す例では、ボルト２２は先端に第１の雄螺子部２２ｆを有し、それよりヘッド側に、これと同じ径サイズで同じ螺子方向（例えば、右螺子）の第２の雄螺子部２２ｇを有し、第１の雄螺子部２２ｆと第２の雄螺子部２２ｇとの間には、それらより細い首部２２ｈがある（なお、２つの雄螺子部２２ｆ、２２ｇは一つの螺子として繋がっていてもよい）。チップホルダ１４には、ボルト２２の雄螺子部２２ｆ、２２ｇに適合した径サイズの雌螺子部４８が、チップホルダ１４を貫通して、形成されており、工具本体１２にも、同じ径サイズの雌螺子部５０が形成されている。ただし、チップホルダ１４の雌螺子部４４は例えば右螺子であるが、工具本体１２の雌螺子部５０は逆の左螺子というように、両者の螺子方向は逆である。ボルト２２の第２の雄螺子部２２ｇがチップホルダ１４の雄螺子部４８に螺合し、そして、ボルト２２の第１の雄螺子部２２ｇが工具本体１２の雌螺子部５０に螺合している。
【００３６】
図５Ｄの例において、チップホルダ１４（サブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ）を工具本体１０に取り付ける作業では、ボルト２２が次のように操作される。すなわち、まず、ボルト２２が右回しでチップホルダ１４の雄螺子部４８にねじ込まれ、第１の雄螺子部２２ｆと首部２２ｈがチップホルダ１４の雄螺子部４８から完全に出るまで送られる。その後、ボルト２２の第１の雄螺子部２２ｆが左回しで工具本体１２の雌螺子部５０に螺入される。この左回しにより、チップホルダ１４は工具本体１２の方へ送られて、最終的に、図５Ｄに示したように、ボルト２２の第１の雄螺子部２２ｆが工具本体１２の雌螺子部５０に深くねじ込まれ、且つ、チップホルダ１４と工具本体１２が密着し、これで取り付け作業が終了する。チップホルダ１４を工具本体１２から取り外す作業では、ボルト２２が右回しで回転され、それにより、ボルト２２の第１の雄螺子部２２ｆが工具本体１２から外へ出てくると共に、チップホルダ１４が工具本体１２から離れる方向に送られる。ボルト２２の第１の雄螺子部２２ｆが、工具本体１２から完全に抜け出ると、取り外しが完了する。チップホルダ１４が取り外されても、ボルト２２の第２の雄螺子部２２ｇがチップホルダ１４の雄螺子部４８に螺合しているので、ボルト２２はチップホルダ１４から脱落しない。
【００３７】
図６は、本発明の第二の実施形態にかかるフライス盤用のフライス工具（カッタ）の一部分を示す側面図である。
【００３８】
図６に示すように、円盤状又は円環状のフライス工具６０は、図示しないフライス軸に取り付けられる円盤状又は円環状の工具本体６２と、この工具本体６２の内周部に全周にわたって、ボルト７０などで着脱可能に取り付けられた円弧状（円輪状）のチップホルダ６４とを有する。チップホルダ６４は、円周方向に複数のサブチップホルダ６４ａ、６４ｂ、…に分割され、各サブチップホルダ６４ａ、６４ｂ、…は工具本体６２に対して個別に着脱可能である。サブチップホルダ６４ａ、６４ｂ、…の個数は、上述したように、２個から５個程度、多くても１０個未満程度が望ましい。
【００３９】
サブチップホルダ６４ａ、６４ｂ、…の各々は、円周方向に並んだ複数のチップマウント部６６ａ、６６ｂ、６６ｃを有する。これらの複数のチップマウント部６６ａ、６６ｂ、６６ｃには、それぞれ、フライス加工で連続的に使用される同一種類の複数組の加工チップの組（すなわち、例えばクランクシャフトの加工に用いる場合、ジャーナルの右側周面加工用の加工チップ６８ａと左側周面加工用の加工チップ６８ｂと両側面加工用の加工チップ６８ｃとの組）が、螺子７０などで着脱可能に取り付けられている。
【００４０】
チップホルダ６４（サブチップホルダ６４ａ、６４ｂ、…）は、その径方向の寸法が工具本体６２のそれより遥かに小さい円弧状（円輪状）の形状であり、実質的に、フライス工具６０の内縁部を構成するにすぎない。そのため、チップホルダ６４（サブチップホルダ６４ａ、６４ｂ、…）の重量は、工具本体６２のそれより遥かに小さい。そのため、サブチップホルダ６４ａ、６４ｂ、…の各々の重量は、人が手で容易に持ち運べる重量である。
【００４１】
フライス工具６０に搭載された多数の加工チップが全体的に消耗した場合、サブチップホルダ６４ａ、６４ｂ、…をそれ工具本体６２から取り外して交換することにより、加工チップを交換することができる。サブチップホルダ６４ａ、６４ｂ、…のそれぞれ軽量であり、その個数もあまり多くは無いので、交換作業は短時間で行える。
【００４２】
ところで、上記実施形態では、円盤状又は円環状のフライス工具の本体の内周部に円弧状のチップホルダが取り付けられているが、変形例として、円環状のフライス工具の外周部に円弧状のチップホルダが取り付けられてもよい。
【００４３】
図７は、本発明の第三の実施形態にかかる旋盤用のターニング工具（タレット）の一部分を示す側面図である。
【００４４】
図７に示すように、ターニング工具８０は、図示しない旋盤の本体に装着される円盤状又は円環状の工具本体８２と、この工具本体８２の外周部に全周にわたり着脱可能に取り付けられた円弧状（円輪状）のチップホルダ８４とを有する。チップホルダ８４は、円周方向に複数のサブチップホルダ８４ａ、８４ｂ、８４ｃに分割され、各サブチップホルダ８４ａ、８４ｂ、８４ｃは工具本体８２に対して個別に着脱可能である。サブチップホルダ８４ａ、８４ｂ、８４ｃの各々は、円周方向に並んだ複数のチップマウント部８６ａ、８６ｂ、８６ｃ、８６ｄを有する。これら複数のチップマウント部８６ａ、８６ｂ、８６ｃ、８６ｄには、それぞれ、ターニング加工で選択的に使用される異なる種類又は同一種類の複数の加工チップ（図示せず）が着脱可能に取り付けられている。
【００４５】
チップホルダ８４（サブチップホルダ８４ａ、８４ｂ、８４ｃ）は、その径方向の寸法が工具本体８２のそれより遥かに小さい円弧状（円輪状）の形状であり、実質的に、ターニング工具８０の外縁部を構成するにすぎない。そのため、チップホルダ８４（サブチップホルダ８４ａ、８４ｂ、８４ｃ）の重量は、工具本体８２のそれより遥かに小さい。そのため、サブチップホルダ８４ａ、８４ｂ、８４ｃの各々の重量は、人が手で容易に持ち運べる重量である。サブチップホルダ８４ａ、８４ｂ、８４ｃを個別に交換することで、それに搭載された複数の加工チップの全体を短時間で交換することができる。
【００４６】
以上、本発明の実施形態を説明したが、この実施形態は本発明の説明のための例示にすぎず、本発明の範囲をこの実施形態にのみ限定する趣旨ではない。本発明は、その要旨を逸脱することなく、その他の様々な態様でも実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の第一の実施形態にかかるブローチ盤の正面図。
【図２】同ブローチ盤の側面図。
【図３】同ブローチ盤におけるブローチ工具１０の側面図。
【図４】図３のA-A線に沿った断面図。
【図５】チップホルダ１４（サブチップホルダ１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ）を工具本体１０に取り付けるための構造の幾つかの例を示す断面図。
【図６】本発明の第二の実施形態にかかるフライス盤用のフライス工具（カッタ）の一部分を示す側面図。
【図７】本発明の第三の実施形態にかかる旋盤用のターニング工具（タレット）の一部分を示す側面図。
【符号の説明】
【００４８】
１０  ブローチ工具
１２  ブローチ工具本体
１４  チップホルダ
１４ａ−１４ｄ  サブチップホルダ
１６ａ−１６ｅ  チップマウント部
１８ａ−１８ｊ  加工チップ
２２  ボルト
６０  フライス工具
６２  フライス工具本体
６４  チップホルダ
６４ａ、６４ｂ  サブチップホルダ
６６ａ−６６ｃ  チップマウント部
６８ａ−６８ｃ  加工チップ
７０  ボルト
８０  ターニング工具（タレット）
８２  ターニング工具本体
８４ａ−８４ｃ  サブチップホルダ
８６ａ−８６ｄ  チップマウント部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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