(57)【要約】【課題】  ホウ化物微粒子を微粒子化しても大気中にあって自然発火しない日射遮蔽用ホウ化物微粒子を提供すること。【解決手段】  ホウ化物微粒子が、一般式ＸＢｍ（但し、Ｘ元素は、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｚｒ、Ｂａ、ＳｒおよびＣａから選択される少なくとも１種以上、４≦ｍ≦６．３）で表され、かつＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有することを特徴とするものであり、上記添加元素によりホウ化物微粒子の自然発火性が除去される。【選択図】図１
2006213576.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホウ化物微粒子が、一般式ＸＢｍ（但し、Ｘ元素は、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｚｒ、Ｂａ、ＳｒおよびＣａから選択される少なくとも１種以上、４≦ｍ≦６．３）で表され、かつＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有することを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子。
【請求項２】
上記ホウ化物微粒子が、ＸＢ６（但し、Ｘ元素は、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｚｒ、Ｂａ、ＳｒおよびＣａから選択される少なくとも１種以上）で表され、かつ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する六ホウ化物微粒子であることを特徴とする請求項１に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子。
【請求項３】
上記添加元素の含有量は、当該添加元素をＡとしたとき、Ａ／（Ａ＋ＸＢｍ）またはＡ／（Ａ＋ＸＢ６）で表される重量比が０．００１〜０．５であることを特徴とする請求項１または２に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子。
【請求項４】
平均１次粒子径が４００ｎｍ以下で、かつ、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色Ｌ＊が３０〜６０、ａ＊が−５〜１０、ｂ＊が−１０〜２であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子。
【請求項５】
上記日射遮蔽用ホウ化物微粒子の表面が、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ａｌから選択された少なくとも１種の元素を含有する酸化物で被覆されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子。
【請求項６】
溶媒とこの溶媒中に分散された日射遮蔽用微粒子を含有し、日射遮蔽体の形成に適用される日射遮蔽体形成用分散液において、
上記日射遮蔽用微粒子が請求項１乃至５のいずれかに記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子で構成され、かつ、溶媒中に分散されたホウ化物微粒子の分散粒子径が８００ｎｍ以下であることを特徴とする日射遮蔽体形成用分散液。
【請求項７】
ＺｒＯ２、ＴｉＯ２、Ｓｉ３Ｎ４、ＳｉＣ、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３から選択された少なくとも１種の化合物を含有することを特徴とする請求項６記載の日射遮蔽体形成用分散液。
【請求項８】
請求項６または７に記載の日射遮蔽体形成用分散液を用いて形成されたことを特徴とする日射遮蔽体。
【請求項９】
透明基材上に、請求項６または７に記載の日射遮蔽体形成用分散液を塗布して形成されたことを特徴とする日射遮蔽体。
【請求項１０】
請求項１乃至５のいずれかに記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子、若しくは請求項６または７に記載の日射遮蔽体形成用分散液を、日射遮蔽体形成用母材に練り込み、板状、シ−ト状、またはフィルム状に成形したことを特徴とする日射遮蔽体。
【請求項１１】
上記日射遮蔽体形成用母材が、ポリエチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコ−ル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレ−ト樹脂、フッ素樹脂、ポリカ−ボネ−ト樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラ−ル樹脂から選択された少なくとも１種以上であることを特徴とする請求項１０に記載の日射遮蔽体。
【請求項１２】
請求項９に記載の日射遮蔽体を挟み込むように他の基材を前記日射遮蔽体に積層させるか、または請求項１０または１１に記載の日射遮蔽体を他の基材によって挟み込んで積層させたことを特徴とする日射遮蔽体。
【請求項１３】
Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する一般式ＸＢｍ（但し、Ｘ元素は、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｚｒ、Ｂａ、ＳｒおよびＣａから選択される少なくとも１種以上、４≦ｍ≦６．３）で表される日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法であって、
Ｘ元素を含む化合物とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する化合物との溶液と、アルカリ溶液とを攪拌しながら反応させて沈殿物を得る工程と、
前記沈殿物を乾燥して、Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子を得る工程と、
前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子を熱処理して、前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との酸化物の粒子を得る工程と、
前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との酸化物の粒子と、Ｂ4Ｃの粒子とを混合し、前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との酸化物の粒子と、Ｂ4Ｃの粒子との混合物を得る工程と、
前記混合物を、真空または不活性ガス雰囲気下において１６００℃未満で熱処理して、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する一般式ＸＢｍ（４≦ｍ≦６．３）で表される日射遮蔽用ホウ化物微粒子を得る工程と、を具備することを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法。
【請求項１４】
Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する一般式ＸＢｍ（但し、Ｘ元素は、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｚｒ、Ｂａ、ＳｒおよびＣａから選択される少なくとも１種以上、４≦ｍ≦６．３）で表される日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法であって、
Ｘ元素を含む化合物とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する化合物との溶液と、アルカリ溶液とを攪拌しながら反応させて沈殿物を得る工程と、
前記沈殿物を乾燥して、Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくと１種の添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子を得る工程と、
前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物および／または水和物粒子と、Ｂ4Ｃの粒子とを混合し、前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子と、Ｂ４Ｃの粒子との混合物を得る工程と、
前記混合物を、真空または不活性ガス雰囲気下において１６００℃未満で熱処理して、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する一般式ＸＢｍ（４≦ｍ≦６．３）で表される日射遮蔽用ホウ化物微粒子を得る工程と、を具備することを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法。
【請求項１５】
前記Ｘ元素と添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子、または、前記Ｘ元素と添加元素との酸化物の粒子と、Ｂ4Ｃの粒子とを混合する際、両者の混合割合を、Ｘ元素：ホウ素の原子数比が１：４〜１：６．３となるように混合することを特徴とする請求項１３または１４に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法。
【請求項１６】
前記Ｘ元素と添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子、または、前記Ｘ元素と添加元素との酸化物の粒子と、Ｂ4Ｃの粒子とを混合する際、両者の混合割合を、Ｘ元素：ホウ素の原子数比が概ね１：６となるように混合することを特徴とする請求項１３または１４に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法。
【請求項１７】
前記添加元素の含有量は、当該添加元素をＡとしたとき、Ａ／（Ａ＋ＸＢｍ）で表される重量比が０．００１〜０．５であることを特徴とする請求項１３乃至１６のいずれかに記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法。
【請求項１８】
平均粒径が０．１μｍ以下である前記Ｘ元素と添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子、または、平均粒子径が２０μｍ以下である前記Ｘ元素と添加元素との酸化物の粒子と、平均粒子径が６０μｍ以下である前記Ｂ４Ｃの粒子とを混合することを特徴とする請求項１３乃至１７のいずれかに記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法。
【請求項１９】
請求項１３乃至１８のいずれかに記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法によって製造された、日射遮蔽用ホウ化物微粒子を、ジェット気流中で相互に衝突させて粉砕することを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法。
【請求項２０】
請求項１３乃至１９のいずれかに記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子と溶媒とを混合したスラリ−を、ビ−ズとともに媒体攪拌ミルに投入して、さらに粉砕し分散処理することを特徴とする日射遮蔽体形成用分散液の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、日射遮蔽用ホウ化物微粒子、このホウ化物微粒子を用いた日射遮蔽体形成用分散液および日射遮蔽体、並びに日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法および日射遮蔽体形成用分散液の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽光や電球などの外部光源から熱成分を除去・減少する方法として、従来、ガラス表面に赤外線を反射する材料からなる被膜を形成して、熱線反射ガラスとすることが行われていた。そして、その材料には、ＦｅＯｘ、ＣｏＯｘ、ＣｒＯｘ、ＴｉＯｘなどの金属酸化物やＡｇ、Ａｕ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ａｌなどの金属材料が選択されてきた。
【０００３】
しかし、これらの材料には、熱効果に大きく寄与する赤外線以外に、可視光も同時に反射もしくは吸収する性質があるため、可視光透過率が低下してしまう問題があった。特に、建材、乗り物、電話ボックスなどに用いられる基材においては、可視光領域で高い透過率が必要とされることから、上記金属酸化物などの材料を利用する場合に、その膜厚を非常に薄くしなければならなかった。このため、スプレー焼付けやＣＶＤ法、あるいはスパッタ法や真空蒸着法などの物理成膜法を用いて１０ｎｍレベルの薄膜として成膜して用いる方法が採られている。
【０００４】
しかし、これらの成膜方法は大がかりな装置や真空設備を必要とし、生産性や大面積化に難点があり、膜の製造コストが高くなる欠点がある。また、これらの材料で日射遮蔽特性を高くしようとすると、可視光領域の反射率も同時に高くなってしまう傾向があり、鏡のようなギラギラした外観を与えて、美観を損ねてしまう欠点もあった。更に、これらの材料で成膜された膜は抵抗が比較的低くなって、電波に対する反射が高くなり、例えば携帯電話やテレビ、ラジオなどの電波を反射して受信不能になったり、周辺地域に電波障害を引き起こすなどの欠点もあった。
【０００５】
このような欠点を改善するためには、膜の物理特性として、可視光領域の光の反射率が低くて赤外線領域の反射率が高く、かつ膜の表面抵抗値が概ね１０６Ω／□以上に制御可能な膜である必要があった。
【０００６】
尚、可視光透過率が高く、しかも優れた日射遮蔽機能を持つ材料として、アンチモン錫酸化物（以下、ＡＴＯと略す）や、インジウム錫酸化物（以下、ＩＴＯと略す）が知られている。そして、これらの材料は、可視光反射率が比較的低いためギラギラした外観を与えることはない。但し、プラズマ周波数が近赤外線領域にあるために、可視光により近い近赤外域において反射・吸収効果が未だ十分でなかった。更に、これらの材料は、単位重量当たりの日射遮蔽力が低いため、高遮蔽機能を得るには使用量が多くなってコストが割高となるという問題を有していた。
【０００７】
そこで、本出願人は、先に、日射遮蔽成分として六ホウ化物微粒子を用いた日射遮蔽体用分散液、及びこれを用いた日射遮蔽体を開発し、特許文献１として提供した。六ホウ化物微粒子は、製造条件により灰黒色、茶黒色、緑黒色などに着色した粉体であるが、粉体の粒子径を可視光波長に比べて十分小さくし、中間膜中あるいは日射遮蔽体中に均一に分散すると、赤外光遮蔽能を十分強く保持させながら可視光透過性を確保することができる。
【０００８】
この理由は詳細には判明していないが、これら六ホウ化物は、粒子中の自由電子の量が多く、微粒子内部および表面の自由電子によるバンド間間接遷移の吸収エネルギーが、丁度可視〜近赤外領域の付近にあるために、この波長領域の熱線が選択的に反射・吸収されるものと考えられる。
【０００９】
実験によれば、六ホウ化物微粒子の比表面積を１０ｍ２／ｇ以上とし、かつ溶媒中に均一に分散した膜は、透過率が波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの間に極大値を持ち、また波長７００ｎｍ〜１８００ｎｍの間に極小値を持ち、さらにこれらの透過率の極大値と極小値の差が１５ポイント以上であることが観察された。すなわち、可視光波長が３８０ｎｍ〜７８０ｎｍであり、視感度が５５０ｎｍ付近をピークとする釣鐘型であることを考慮すると、当該膜において可視光は透過し、それ以外の熱線を有効に反射もしくは吸収する。
【００１０】
さらに加えて、六ホウ化物微粒子の単位重量当たりの日射遮蔽能力は非常に高く、例えば、ＩＴＯ微粒子、ＡＴＯ微粒子と比較して、１０分の１以下の使用量でその効果を発揮する。また、六ホウ化物微粒子と、ＩＴＯ微粒子および／またはＡＴＯ微粒子とを併用することによって、一定の可視光透過率を保ちながら日射遮蔽特性のみをさらに向上させることができることも判明した。この結果、日射遮蔽体粒子の使用総量の削減、および生産コストの削減ができる。
【００１１】
さらに加えて、六ホウ化物微粒子は可視光領域にも吸収性を有するため、日射遮蔽体への添加量を制御することにより、その日射遮蔽体の可視光領域の吸収を自由に制御することができ、明るさ調整やプライバシー保護などの付加機能を持たせることも可能となる。
【００１２】
ここで、上記ホウ化物微粒子の製造法として、例えば、非特許文献１、非特許文献２が提案されており、Ｌａ２Ｏ３のＢ４Ｃ還元法による、ホウ化物微粒子の一種であるＬａＢ６の工業的製造方法について記載されている。これら文献に記載された方法は、ＬａＢ６を安価に製造できる方法ではあるが、焼成温度が１６００℃と高温であることから、得られるＬａＢ６は粒子が粗大化する。ところが、例えば日射遮蔽の分野に用いるためのホウ化物微粒子は、上述したように、その粒子径が可視光波長に比べて十分小さいことが求められる。しかし、粗大化したホウ化物微粒子は、非常に硬く、ジェットミル等を用いたメカニカル法による強力な粉砕を行っても微粒子化が非常に困難である。
【００１３】
そこで、本出願人は先に、微細化した原料の粒子を焼成し、ホウ化物微粒子を製造する際の焼成温度を制御することによって、ホウ化物微粒子の粗大化を回避することにより、優れた日射遮蔽機能を発揮する粒子径を有するホウ化物微粒子の製造方法を見出し、特許文献２として提案した。
【００１４】
【特許文献１】特開２０００−１６９７６５号公報
【特許文献２】特開２００４−２７７２７４号公報
【非特許文献１】土井,粉体と工業,21(5)１９８９
【非特許文献２】機能材料,15(6)１９９５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかし、特許文献２においては、得られたホウ化物微粒子をさらに微粒子化するために、各種溶媒およびビ−ズとともに媒体攪拌ミルに投入すると、溶媒を除去した後のホウ化物微粒子は表面活性が高くなって、大気中に取り出したときに自然発火する可能性があることから、不活性ガス雰囲気下で取り扱わなければならないといった制限を有していた。
【００１６】
本発明はこの様な問題点に着目してなされたもので、その課題とするところは、ホウ化物微粒子を微粒子化しても大気中にあって自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子、このホウ化物微粒子を用いた日射遮蔽体形成用分散液および日射遮蔽体、並びに自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法および日射遮蔽体形成用分散液の製造方法を提供することにある。尚、本発明において、「自然発火性のない」とは、当該物を常温下で大気中に暴露しても自然発火しないことをいう。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意研究を継続した結果、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を添加することにより、焼成して得られるホウ化物を自然発火性のないものにでき、これを、ビ−ズとともに媒体攪拌ミルに投入して微粒子化し、溶媒を除去した後、大気中に取り出しても自然発火せず、不活性ガスフリ−の大気中で取り扱えることを見出し、本発明に至った。
【００１８】
課題を解決するための第１の構成は、ホウ化物微粒子が、一般式ＸＢｍ（但し、Ｘ元素は、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｚｒ、Ｂａ、ＳｒおよびＣａから選択される少なくとも１種以上、４≦ｍ≦６．３）で表され、かつＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有することを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子である。
【００１９】
第２の構成は、第１の構成に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子であって、上記ホウ化物微粒子が、ＸＢ６（但し、Ｘ元素は、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｚｒ、Ｂａ、ＳｒおよびＣａから選択される少なくとも１種以上）で表され、かつ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する六ホウ化物微粒子であることを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子である。
【００２０】
第３の構成は、第１または２の構成に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子であって、上記添加元素の含有量は、当該添加元素をＡとしたとき、Ａ／（Ａ＋ＸＢｍ）またはＡ／（Ａ＋ＸＢ６）で表される重量比が０．００１〜０．５であることことを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子である。
【００２１】
第４の構成は、第１乃至３のいずれかの構成に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子であって、平均１次粒子径が４００ｎｍ以下で、かつ、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色Ｌ＊が３０〜６０、ａ＊が−５〜１０、ｂ＊が−１０〜２であることを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子である。
【００２２】
第５の構成は、第１乃至４のいずれかの構成に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子であって、上記日射遮蔽用ホウ化物微粒子の表面が、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ａｌから選択された少なくとも１種の元素を含有する酸化物で被覆されていることを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子である。
【００２３】
第６の構成は、溶媒とこの溶媒中に分散された日射遮蔽用微粒子を含有し、日射遮蔽体の形成に適用される日射遮蔽体形成用分散液において、
上記日射遮蔽用微粒子が第１乃至５のいずれかの構成に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子で構成され、かつ、溶媒中に分散されたホウ化物微粒子の分散粒子径が８００ｎｍ以下であることを特徴とする日射遮蔽体形成用分散液である。
【００２４】
第７の構成は、第６の構成に記載の日射遮蔽体形成用分散液であって、ＺｒＯ２、ＴｉＯ２、Ｓｉ３Ｎ４、ＳｉＣ、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３から選択された少なくとも１種の化合物を含有することを特徴とする日射遮蔽体形成用分散液である。
【００２５】
第８の構成は、第６または７の構成に記載の日射遮蔽体形成用分散液を用いて形成されたことを特徴とする日射遮蔽体である。
【００２６】
第９の構成は、透明基材上に、第６または７の構成に記載の日射遮蔽体形成用分散液を塗布して形成されたことを特徴とする日射遮蔽体である。
【００２７】
第１０の構成は、第１乃至５のいずれかの構成に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子、若しくは第６または７の構成に記載の日射遮蔽体形成用分散液を、日射遮蔽体形成用母材に練り込み、板状、シ−ト状、またはフィルム状に成形したことを特徴とする日射遮蔽体である。
【００２８】
第１１の構成は、第１０の構成に記載の日射遮蔽体であって、上記日射遮蔽体形成用母材が、ポリエチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコ−ル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレ−ト樹脂、フッ素樹脂、ポリカ−ボネ−ト樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラ−ル樹脂から選択された少なくとも１種以上であることを特徴とする日射遮蔽体である。
【００２９】
第１２の構成は、第９の構成に記載の日射遮蔽体を挟み込むように他の基材を前記日射遮蔽体に積層させるか、または第１０または１１の構成に記載の日射遮蔽体を他の基材によって挟み込んで積層させたことを特徴とする日射遮蔽体である。
【００３０】
第１３の構成は、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する一般式ＸＢｍ（但し、Ｘ元素は、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｚｒ、Ｂａ、ＳｒおよびＣａから選択される少なくとも１種以上、４≦ｍ≦６．３）で表される日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法であって、
Ｘ元素を含む化合物とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する化合物との溶液と、アルカリ溶液とを、攪拌しながら反応させて沈殿物を得る工程と、
前記沈殿物を乾燥して、Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子を得る工程と、
前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子を熱処理して、前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との酸化物の粒子を得る工程と、
前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との酸化物の粒子と、Ｂ4Ｃの粒子とを混合し、前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との酸化物の粒子と、Ｂ4Ｃの粒子との混合物を得る工程と、
前記混合物を、真空または不活性ガス雰囲気下において１６００℃未満で熱処理して、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する一般式ＸＢｍ（４≦ｍ≦６．３）で表される日射遮蔽用ホウ化物微粒子を得る工程と、を具備することを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法である。
【００３１】
第１４の構成は、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する一般式ＸＢｍ（但し、Ｘ元素は、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｚｒ、Ｂａ、ＳｒおよびＣａから選択される少なくとも１種以上、４≦ｍ≦６．３）で表される日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法であって、
Ｘ元素を含む化合物とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する化合物との溶液と、アルカリ溶液とを攪拌しながら反応させて沈殿物を得る工程と、
前記沈殿物を乾燥して、Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくと１種の添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子を得る工程と、
前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物および／または水和物粒子と、Ｂ4Ｃの粒子とを混合し、前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子と、Ｂ４Ｃの粒子との混合物を得る工程と、
前記混合物を、真空または不活性ガス雰囲気下において１６００℃未満で熱処理して、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する一般式ＸＢｍ（４≦ｍ≦６．３）で表される日射遮蔽用ホウ化物微粒子を得る工程と、を具備することを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法である。
【００３２】
第１５の構成は、第１３または１４の構成に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法であって、
前記Ｘ元素と添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子、または、前記Ｘ元素と添加元素との酸化物の粒子と、Ｂ4Ｃの粒子とを混合する際、両者の混合割合を、Ｘ元素：ホウ素の原子数比が１：４〜１：６．３となるように混合することを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法である。
【００３３】
第１６の構成は、第１３または１４の構成に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法であって、
前記Ｘ元素と添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子、または、前記Ｘ元素と添加元素との酸化物の粒子と、Ｂ4Ｃの粒子とを混合する際、両者の混合割合を、Ｘ元素：ホウ素の原子数比が概ね１：６となるように混合することを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法である。
【００３４】
第１７の構成は、第１３乃至１６のいずれかの構成に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法であって、
前記添加元素の含有量は、当該添加元素をＡとしたとき、Ａ／（Ａ＋ＸＢｍ）で表される重量比が０．００１〜０．５であることを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法である。
【００３５】
第１８の構成は、第１３乃至１７のいずれかの構成に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法であって、
平均粒径が０．１μｍ以下である前記Ｘ元素と添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子、または、平均粒子径が２０μｍ以下である前記Ｘ元素と添加元素との酸化物の粒子と、平均粒子径が６０μｍ以下である前記Ｂ４Ｃの粒子とを混合することを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法である。
【００３６】
第１９の構成は、第１３乃至１８のいずれかの構成に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法によって製造された、日射遮蔽用ホウ化物微粒子を、ジェット気流中で相互に衝突させて粉砕することを特徴とする日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法である。
【００３７】
第２０の構成は、第１３乃至１９のいずれかの構成に記載の日射遮蔽用ホウ化物微粒子と溶媒とを混合したスラリ−を、ビ−ズとともに媒体攪拌ミルに投入して、さらに粉砕し分散処理することを特徴とする日射遮蔽体形成用分散液の製造方法である。
【発明の効果】
【００３８】
以上詳述したように、本発明の自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子は、一般式ＸＢｍ（但し、Ｘ元素は、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｚｒ、Ｂａ、ＳｒおよびＣａから選択される少なくとも１種以上、４≦ｍ≦６．３）で表され、かつ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有することを特徴とする自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子である。
当該自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子は、微粒子化しても大気中に取り出したときに自然発火しないことから作業の安全性に優れ、不活性ガス雰囲気下での取り扱いが不要となることから作業が容易である。
【００３９】
また、本発明は、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する一般式ＸＢｍ（但し、Ｘ元素は、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｚｒ、Ｂａ、ＳｒおよびＣａから選択される少なくとも１種以上、４≦ｍ≦６．３）で表される自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法であって、
Ｘ元素を含む化合物とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する化合物との溶液と、アルカリ溶液とを攪拌しながら反応させて沈殿物を得る工程と、
前記沈殿物を乾燥して、Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子を得る工程と、
前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子を熱処理して、前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との酸化物の粒子を得る工程と、
前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との酸化物の粒子と、Ｂ4Ｃの粒子とを混合し、前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との酸化物の粒子と、Ｂ4Ｃの粒子との混合物を得る工程と、
前記混合物を、真空または不活性ガス雰囲気下において１６００℃未満で熱処理して、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する一般式ＸＢｍ（４≦ｍ≦６．３）で表される自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子を得る工程と、を具備することを特徴とする自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法である。
【００４０】
さらに、本発明は、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する一般式ＸＢｍ（但し、Ｘ元素はＹ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｚｒ、Ｂａ、ＳｒおよびＣａから選択される少なくとも１種以上、４≦ｍ≦６．３）で表されるホウ化物微粒子の製造方法であって、
Ｘ元素を含む化合物とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくと１種の添加元素を含有する化合物との溶液と、アルカリ溶液とを攪拌しながら反応させて沈殿物を得る工程と、
前記沈殿物を乾燥して、Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくと１種の添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子を得る工程と、
前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくと１種の添加元素との水酸化物および／または水和物粒子と、Ｂ4Ｃの粒子とを混合し、前記Ｘ元素とＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくと１種の添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子と、Ｂ４Ｃの粒子との混合物を得る工程と、
前記混合物を、真空または不活性ガス雰囲気下において１６００℃未満で熱処理して、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する一般式ＸＢｍ（４≦ｍ≦６．３）で表される自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子を得る工程と、を具備することを特徴とする自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法である。
【００４１】
これらの製造方法によって得られる自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子は、微粒子化しても大気中に取り出したときに自然発火しないことから、作業の安全性に優れ、不活性ガス雰囲気下での取り扱いが不要となることから作業が容易である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４２】
以下、本発明の実施の形態における自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法、および日射遮蔽体形成用分散液の製造方法について、図１を参照しながら説明する。
図１は、本発明に係るＳｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する、一般式ＸＢｍで表される自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造工程、および日射遮蔽体形成用分散液の製造工程を示すフロ−図である。
【００４３】
符号（１）で示されるＸ元素および添加元素の化合物溶液において、Ｘ元素とは、アルカリ土類元素、またはＹ（イットリウム）を含む希土類元素から選ばれる金属元素であるが、中でも、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｓｒ、ＢａまたはＣａを好個に用いることができる。そしてＸ元素化合物としては、例えば、Ｘ元素の硝酸塩、硫酸塩、塩化物、水酸化物等、を好個に用いることができる。
【００４４】
また、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含む化合物としては、硝酸塩、硫酸塩、塩化物、水酸化物等、前記と同様のものを好個に用いることができる。Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素の添加量は、特に限定されないが、これら添加元素をＡとしたときＡ／（Ａ＋ＸＢｍ）で表される重量比が０．００１〜０．５であることが、ホウ化物における自然発火性の除去および日射遮蔽特性の観点から好ましい。
【００４５】
符号(２)で示されるアルカリ溶液は、特に限定されないが、例えば、炭酸水素アンモニウム、水酸化アンモニウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどの各水溶液を好個に用いることができる。また、アルカリ溶液(２)の濃度は、Ｘ元素化合物の塩が水酸化物となるに必要な化学当量以上、好ましくは当量〜当量の１．５倍過剰量である。この範囲であると、Ｘ元素および添加元素の化合物溶液(１)とアルカリ溶液(２)とが十分に反応すると共に、後工程の洗浄に必要な時間が短時間で済むことから好ましい。
【００４６】
上述のようなＸ元素と、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含む化合物溶液(１)と、アルカリ溶液(２)とを混合し、継続的撹拌(１１)を行って、両者を中和反応させ沈殿生成(１２)を行う。このときの溶液温度の上限は、特に限定されないが、通常１００℃以下とする。一方、溶液温度の下限も特に限定されないが、あまり低く設定すると新たに冷却装置などが必要になり、生産コストの上昇要因となるため、当該装置を要しない温度とすることが好ましい。中和反応の時間は特に限定されないが、生産性の観点から３０分未満、好ましくは２５分以下とする。中和反応完了後も、系内の均一化を図るために、攪拌を継続しながら沈殿の熟成を行うが、そのときの温度は中和温度と同温度とする。また、攪拌の継続時間は特に限定されないが、生産性の観点から３０分以下、好ましくは１５分程度、あるいはそれ以下でよい。
【００４７】
沈殿生成(１２)により生成した沈殿物を十分に洗浄(１３)し、残余のアルカリ分等を除去する。洗浄方法は、純水によるデカンテ−ションを好個に用いることができる。
【００４８】
洗浄(１３)の完了した沈殿物を乾燥(１４)すると、Ｘ元素と、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含む水酸化物および／または水和物(３)の粒子が得られる。乾燥(１４)において、その温度や時間は、特に限定されるものではない。
【００４９】
得られたＸ元素と、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物および／または水和物(３)の粒子を用いて、このまま後工程に進んでも良いが、このＸ元素と、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素の水酸化物および／または水和物(３)の粒子を、さらに熱処理(１５)して、Ｘ元素と上記添加元素との酸化物（５）としてから後工程に進んでも良い。
【００５０】
Ｘ元素と、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物および／または水和物(３)の粒子を熱処理(１５)する場合は、生成するＸ元素と上記添加元素との酸化物（５）の粒子が粗大化するのを回避する観点より、熱処理温度を４００℃〜１０００℃とし、熱処理時間は３０分以上あれば特に限定されないが、生産性の観点から３０分〜４時間とすることが好ましい。
【００５１】
熱処理(１５)により、Ｘ元素と、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物および／または水和物(３)は、Ｘ元素と、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との酸化物(５)の粒子と、当該粒子が凝集した凝集体となる。
【００５２】
上述の生産工程を採ることにより、得られたＸ元素と、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物および／または水和物（３）の粒子径、および、同酸化物(５)の粒子の粒子径を、例えば優れた日射遮蔽機能を発揮するホウ化物微粒子を製造するために、必要とされる範囲のものとすることができる。
【００５３】
得られたＸ元素と、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物および／または水和物(３)の粒子、または、Ｘ元素と、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との酸化物(５)の粒子と、Ｂ４Ｃ(４)の粒子とを混合(１６)する。
【００５４】
この混合(１６)の際、Ｘ元素とＢの原子数比が１：４〜６．３となるように均一に混合する。このとき、Ｂ４Ｃ(４)の粒子の平均粒子径は、ＸＢ４、ＸＢ６等の微粒子生成の観点から、６０μｍ以下、好ましくは４０μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下となっていることが好ましい。また、Ｘ元素と上記添加元素との水酸化物粒子および／または水和物粒子の平均粒径は０．１μｍ以下、Ｘ元素と上記添加元素との酸化物の平均粒子径は２０μｍ以下がそれぞれ好ましい。これは、各原料粉体の粒子径を特定することで、溶媒中での分散粒子径が８００ｎｍ以下のホウ化物微粒子(６)を低コストで、容易に製造できるからである。
【００５５】
そして、得られた均一混合物を、真空または不活性ガス雰囲気下１６００℃未満で熱処理(１７)して、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する一般式ＸＢｍ（但し、４≦ｍ＜６．３とする、以下同じ。）で表されるホウ化物微粒子(６)を得る。
【００５６】
ここで、このホウ化物微粒子(６)について説明する。
ホウ化物微粒子(６)は一般式ＸＢｍで表され、ＸＢ４、ＸＢ６、ＸＢ１２等で表されるホウ化物が挙げられるが、日射遮蔽体の材料としては、４≦ｍ＜６．３であることが好ましい。すなわち、ホウ化物微粒子としては、上記ホウ化物のうちＸＢ４、ＸＢ６が主体となっていることが好ましく、さらに一部ＸＢ１２を含んでいても良い。ここで、ｍとは、得られたホウ化物微粒子(６)を含む粉体を化学分析し、Ｘ元素の１原子に対するＢの原子数比を示すものである。
【００５７】
製造されたホウ化物微粒子(６)を含む粉体は、実際には、ＸＢ４、ＸＢ６、ＸＢ１２等の混合物である。例えば、代表的なホウ化物微粒子である六ホウ化物微粒子の場合において、Ｘ線回折では単一相であっても、実際には５．８＜ｍ＜６．２となり、微量に他相を含んでいると考えられる。ここで、ｍ＞４となる場合は、ＸＢ、ＸＢ２などの生成が抑制されており、理由は不明であるが、日射遮蔽特性が向上する。一方、ｍ≦６．３となる場合は、ホウ化物微粒子(６)以外に酸化ホウ素粒子が発生することが抑制される。酸化ホウ素粒子は吸湿性があるため、ホウ化物粉体中に酸化ホウ素粒子が混入すると、ホウ化物粉体の吸湿性が低下し、日射遮蔽特性の経時劣化が大きくなってしまう。そこで、ｍ≦６．３として、酸化ホウ素粒子の発生を抑制することが好ましい。
【００５８】
以上のことから、Ｘ元素と上記添加元素との水酸化物および／または水和物(３)の粒子、または、Ｘ元素と上記添加元素との酸化物(５)の粒子と、Ｂ４Ｃ(４)の粒子との混合(１６)の際、Ｘ元素とＢ元素の原子数比が１：４〜１：６．３となるように均一混合物とすることが好ましく、さらに上記原子数比が１：６の均一混合物がより好ましい。
【００５９】
Ｘ元素と、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素との水酸化物および／または水和物(３)の粒子、または、Ｘ元素と上記添加元素との酸化物(５)の粒子と、Ｂ４Ｃ(４)の粒子との均一混合物を、熱処理(１７)する際の雰囲気は、真空または不活性ガス雰囲気とすることが好ましい。雰囲気を真空とするなら、真空度はホウ化物微粒子の安定性の観点から高い方が好ましい。また、雰囲気を不活性ガスとするなら、ホウ素の窒化物の生成を回避する観点から窒素以外の不活性ガスを用いることが好ましい。
【００６０】
熱処理の温度は１６００℃未満とすることが好ましい。１６００℃未満であればホウ化物微粒子(６)の粗大化を回避できるからである。また、焼成時間は、ホウ化物微粒子(６)において、所望の平均粒子径等が得られるよう適宜選択すれば良い。
【００６１】
このようにして、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する一般式ＸＢｍで表される、例えば日射遮蔽に適したホウ化物微粒子(６)が得られる。このホウ化物微粒子(６)はその表面が酸化していないことが好ましいが、通常得られるものは僅かに酸化していることが多く、また粒子の分散工程で表面の酸化が起こることは、ある程度避けられない。また、ホウ化物微粒子(６)は、結晶としての完全性が高いほど大きい日射遮蔽効果を発揮するが、結晶性が低くＸ線回折で極めてブロ−ドな回折ピ−クを生じるようなものであっても、粒子内部の基本的な結合が、ランタンを初めとするＸ元素と、ホウ素との結合から成り立っていれば所望の日射遮蔽効果を発現する。
【００６２】
ここで、必要に応じてジェット気流中でホウ化物微粒子(６)同士を相互に衝突させて粉砕(８)して、さらに微粒子化する。このときのジェットミルのタイプは特に限定されるものではなく、公知のものが使用できる。また、ジェットミル条件も特に限定されるものではない。
【００６３】
次に、本実施の形態における日射遮蔽体形成用分散液(１０)は、ホウ化物微粒子(６)を直接溶媒(７)中に、またはジェット気流中で粉砕(８)した後に溶媒(７)中にそれぞれ混合(１８)したスラリ−を、ビ−ズとともに媒体攪拌ミル(９)に投入して、さらに粉砕して分散(１９)したものである。
【００６４】
媒体攪拌ミル(９)とは、球状のビーズと被粉砕物となる粉体のスラリーを粉砕容器に投入して強制的に攪拌させ、主にビーズのせん断応力を利用してスラリー中の粒子を粉砕、分散する方法である。媒体攪拌ミル(９)の攪拌機構は、ビーズのせん断応力がスラリーに効率よく伝達されれば良く、その機構、形状は特に限定されない。
【００６５】
ビーズ径は、目的とするスラリーの最終粒子径によって選択することが一般的であるが、好ましくは直径１ｍｍ以下である。１ｍｍ以下であれば、粒子を微細に砕く効率が良くなる。また、ビーズ径は小さいほど、粉砕スピードが速く、粉砕されるホウ化物の粒子径も小さくなる。特に８００ｎｍ以下、さらには１００ｎｍ以下の微細なホウ化物微粒子になるまで粉砕して分散する場合には、直径０．３ｍｍ以下のビーズが好ましい。
【００６６】
ビーズ材質は、ホウ化物のように高い硬度を有した被粉砕物を含むスラリーに対しては、不純物の混入を防ぐために、スラリーと同質の材質のビーズを使用することが好ましい。また、一般に市販されているビーズでは、セラミックスビーズが好ましい。具体的には、ＺｒＯ２ビーズや、ＹＳＺビーズが挙げられる。これらは、比重が大きく粉砕効率が高く、摩耗が少なく、摩耗した成分も透明であるので粉砕物を光学的用途に使用するのに好ましい。ガラスビーズのように比重の軽いビーズは、ホウ化物のような高硬度材料の粉砕には適さない。
【００６７】
また、粉砕、分散する過程で、再凝集等による分散阻害を防止するため、各種分散剤を使用することが好ましい。分散剤は、分子構造中にアルコキシド基を持つ化合物や、アミノ基を持つ化合物や、各種界面活性剤等が用いられる。これらは、粉砕、分散されたホウ化物表面に吸着し、構造障害、もしくは静電気的な反発力を利用して、再凝集を防止するものである。
【００６８】
前記媒体攪拌ミル(９)は、ホウ化物微粒子を分散液中に均一に分散する方法であれば特に限定されず、例えば、ビ−ズミル、ボ−ルミル、サンドミル、ペイントシェ−カ−、超音波ホモジナイザ−などが挙げられる。これらの器材を用いた分散処理条件によって、ホウ化物微粒子(６)の溶媒(７)中への分散と同時にホウ化物微粒子(６)同士の衝突等による微粒子化も進行し、ホウ化物微粒子(６)をより微粒子化して分散させることができる（すなわち、粉砕・分散処理される）。
【００６９】
前記溶媒(７)は、特に限定されるものではなく、日射遮蔽体形成用分散液(１０)の、塗布条件、塗布環境、および適宜添加される無機バインダーや樹脂バインダ−等に合わせて選択すればよい。例えば、溶媒(７)として、水やエタノ−ル、プロパノ−ル、ブタノ−ル、イソプロピルアルコ−ル、イソブチルアルコ−ル、ジアセトンアルコ−ルなどのアルコ−ル類、メチルエ−テル,エチルエ−テル,プロピルエ−テルなどのエ−テル類、エステル類、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、シクロヘキサノン、イソブチルケトンなどのケトン類といった各種の有機溶媒が使用可能であり、また必要に応じて酸やアルカリを添加してｐＨ調整を行ってもよい。
【００７０】
ここで、ホウ化物微粒子(６)に新しい機能の付加、例えば耐候性機能を付与させたいときには、媒体攪拌ミル(９)による処理の後に、分散溶媒を除去する工程が必要になる。このとき、溶媒(７)が除去された後のホウ化物微粒子(６)は、自然発火することなく安定であるため、取り扱いが安全且つ容易となる。
また、日射遮蔽体形成用分散液(１０)中におけるホウ化物微粒子(６)の分散安定性を一層向上させるためには、各種の界面活性剤、カップリング剤などの添加も勿論可能である。
【００７１】
本実施の形態に係る日射遮蔽体形成用分散液(１０)は、ホウ化物微粒子(６)を溶媒(７)中に分散したときのホウ化物微粒子(６)の分散状態を測定することで特定される。ホウ化物の粒子径は、使用目的によって決定することができるが、透明性を保持し光学用途に応用する場合は、８００ｎｍ以下の粒子径が好ましい。８００ｎｍ以下であれば、光を完全に遮蔽することがないため、可視光線領域の視認性を保持すること、同時に効率良く透明性を保持することができる。
【００７２】
特に、可視光領域の透明性を重視する場合には、粒子による散乱を考慮する必要がある。透明性を重視したとき、粒子径は２００ｎｍ以下、好ましくは１００ｎｍ以下が良い。粒子の粒子径が上記よりも大きいと幾何学散乱もしくはミー散乱によって、４００ｎｍ〜７８０ｎｍの可視光線領域の光を散乱し、曇りガラスのようになり、鮮明な透明性を可能にしない。粒子径が２００ｎｍ以下になると、上記散乱が低減し、レイリー散乱領域になる。レイリー散乱領域では、散乱光は粒子径の６乗に反比例して低減するため、粒子径の減少に伴い散乱が低減し透明性が向上する。さらに、１００ｎｍ以下になると散乱光は非常に少なくなりより透明性が増し好ましい。
【００７３】
上述の如く、溶媒(７)中に分散されるホウ化物微粒子(６)の分散粒子径が８００ｎｍ以下まで十分細かく、かつ、均一に分散した日射遮蔽体形成用分散液(１０)を適用することにより、優れた日射遮蔽体を得ることができる。
【００７４】
ここで、分散粒子径とは、溶媒(７)中のホウ化物微粒子(６)の凝集粒子径を意味するものであり、市販されている種々の粒度分布計で測定することができる。例えば、ホウ化物微粒子(６)の凝集体も存在する状態で、ホウ化物微粒子(６)が溶媒(７)中に分散された日射遮蔽体形成用分散液(１０)からサンプリングを行い、動的光散乱法を原理とした大塚電子（株）社製ＥＬＳ−８００を用いて測定することができる。そして、レーザの光散乱を解析することによる装置などを用いることができる。上記ホウ化物微粒子の分散粒子径は８００ｎｍ以下であることが望ましい。８００ｎｍ以下であれば、単調に透過率の減少した灰色系の膜や成形体（板、シ−トなど）になってしまう場合を回避できるからである。また、凝集した粗大粒子が多く含まれると光散乱源となって膜や成形体（板、シ−トなど）にしたときに曇り（ヘイズ）が大きくなり、可視光透過率が減少する原因となることがあるので好ましくない。
【００７５】
ホウ化物微粒子(６)の分散粒子径が８００ｎｍ以下で十分細かく、かつ均一に分散した日射遮蔽体では、光の透過率において、波長４００〜７００ｎｍに極大値を、波長７００〜１８００ｎｍに極小値をもつ日射遮蔽体が得られる。
【００７６】
この日射遮蔽体における被膜透過率の極大値と極小値との差が大きいほど日射遮蔽特性が優れる。これは、ホウ化物微粒子の透過プロファイルが、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍに極大値を、波長７００〜１８００ｎｍに極小値を持っており、可視光波長域が３８０ｎｍ〜７８０ｎｍで、視感度が５５０ｎｍ付近をピ−クとする釣鐘型であることを考慮すると、この透過特性から、可視光を有効に透過しそれ以外の熱線を有効に反射・吸収することが理解される。
【００７７】
本実施の形態におけるホウ化物微粒子(６)、もしくはこのホウ化物微粒子(６)を溶媒(７)中に分散させた日射遮蔽体形成用分散液(１０)から形成される日射遮蔽体に、さらに紫外線遮蔽機能を付与させるために、無機系の酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウムなどの粒子や、有機系のベンゾフェノンやベンゾトリアゾ−ルなどの１種もしくは２種以上を添加してもよい。
【００７８】
また、日射遮蔽体の光の透過率を向上させるために、更に、ＡＴＯ、ＩＴＯ、アルミニウム添加酸化亜鉛などの粒子を混合してもよい。これらの透明粒子は、日射遮蔽体形成用分散液(１０)への添加量を増すと、７５０ｎｍ付近の透過率が増加し近赤外線を遮蔽するため、可視光透過率が高く、かつ日射遮蔽特性のより高い日射遮蔽体が得られる。
【００７９】
また、逆にＡＴＯ、ＩＴＯ、アルミニウム添加酸化亜鉛などの粒子を分散した分散液に、本実施形態における日射遮蔽体形成用分散液(１０)を添加すれば、例えば、上記ＬａＢ６（ホウ化ランタン）の膜色が緑色であるため、膜に着色することができると同時に、その日射遮蔽効果を補助することもできる。この場合、主体となるＡＴＯやＩＴＯなどに対して、ほんの僅かの添加量で日射遮蔽効果を補助することができ、ＡＴＯやＩＴＯの必要量の大幅な減少が可能で、分散液のコストを下げることができる。
【００８０】
また、本実施形態における日射遮蔽体形成用分散液(１０)は、焼成時の熱による液体成分の分解、あるいは、化学反応を利用して目的の日射遮蔽体を形成するものではないため、特性の安定した日射遮蔽体を形成することができる。
【００８１】
さらに、このような優れた日射遮蔽効果を発揮するホウ化物微粒子(６)は、無機材料であるので有機材料と比べて耐候性に優れており、例えば太陽光線（紫外線）の当たる部位に使用しても、色や諸機能の劣化はほとんど生じない。この結果、車両、ビル、事務所、一般住宅などの窓、電話ボックス、ショーウィンドー、照明用ランプ、透明ケースなど、単板ガラス、合わせガラス、プラスチックス、その他の日射遮蔽機能を必要とする透明基材などの広汎な分野に用いることができる。
【００８２】
以下、上述の自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子、このホウ化物微粒子を用いた日射遮蔽体形成用分散液及び日射遮蔽体について、更に詳細に説明する。
[１]ホウ化物微粒子
ホウ化物微粒子としては、一般式ＸＢｍ（但し、Ｘ元素は、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｚｒ、Ｂａ、ＳｒおよびＣａから選択される少なくとも１種以上、４≦ｍ≦６．３）で表され、かつ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有することを特徴としている。
【００８３】
特に、ＸＢ６（但し、Ｘ元素は、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｚｒ、Ｂａ、ＳｒおよびＣａから選択される少なくとも１種以上）で表され、かつ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含有する六ホウ化物微粒子が挙げられる。
【００８４】
ホウ化物微粒子は、一般式ＸＢｍで表され、ＸＢ４，ＸＢ６，ＸＢ１２等で表されるホウ化物が挙げられるが、日射遮蔽体の材料としては、４≦ｍ＜６．３であることが好ましい。すなわち、ホウ化物微粒子としては、上記ホウ化物のうちＸＢ４、ＸＢ６が主体となっていることが好ましく、さらに一部ＸＢ１２を含んでいても良い。ここで、ｍとは、得られたホウ化物微粒子を含む粉体を化学分析し、Ｘ元素の１原子に対するＢの原子数比を示すものである。
【００８５】
上述したように、製造されたホウ化物微粒子を含む粉体は、実際には、ＸＢ４、ＸＢ６、ＸＢ１２等の混合物である。例えば、代表的なホウ化物微粒子である六ホウ化物の場合において、Ｘ線回折では単一相であっても、実際には５．８＜ｍ＜６．２となり、微量に他相を含んでいると考えられる。ここで、ｍ＞４となる場合は、ＸＢ、ＸＢ２などの生成が抑制されており、理由は不明であるが、日射遮蔽特性が向上する。一方、ｍ＜６．３となる場合は、ホウ化物微粒子以外に酸化ホウ素粒子が発生することが抑制される。酸化ホウ素粒子は吸湿性があるため、ホウ化物粉体中に酸化ホウ素粒子が混入すると、ホウ化物粉体の耐湿性が低下し、日射遮蔽特性の経時劣化が大きくなってしまう。そこで、ｍ＜６．３として、酸化ホウ素粒子の発生を抑制することが好ましい。
以上のことから、Ｘ元素とＢの原子数比が１：４〜１：６．３、さらに好ましくは、概ね１：６となるように均一混合物とすることが好ましい。
【００８６】
また、本実施の形態で適用される日射遮蔽用微粒子は、その平均１次粒子径が４００ｎｍ以下であり、かつ、Ｌ*ａ*ｂ*表色系における粉体色Ｌ＊が３０〜６０、ａ＊が−５〜１０、ｂ＊が−１０〜２であるホウ化物微粒子でこれを構成することができる。
【００８７】
上記平均１次粒子径は以下のようにして算出した値である。すなわち、溶媒中にホウ化物微粒子等の日射遮蔽用粒子、分散剤、ビ−ズ等を入れた例えばペイントシェ−カ−で、上記自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子を粉砕・分散処理し、処理後において溶媒を蒸発させ、分散剤は加熱分解により除去した後、自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の比表面積（Ｎ２吸着法等）を測定し、その測定値から次式により算出した値である。
ｄ＝６／ρ×ＳＡ（ここで、ｄは平均１次粒子径、ρはホウ化物密度、ＳＡは比表面積である）。
【００８８】
上述の如く日射遮蔽用微粒子の平均１次粒子径を４００ｎｍ以下とした理由は、当該粒子径をレイリー散乱領域とし透明性を確保するためである。
【００８９】
さらに、上記自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の表面が、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ａｌから選択された少なくとも１種の添加元素を含有する酸化物で被覆されていることが、耐候性の観点から好ましい。
【００９０】
上記自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子は、例えば、固相反応法や蒸発急冷法、プラズマＣＶＤ法などの気相法によっても製造することができる。尚、一例として固相反応法を説明するが、上記粉体特性を具備するものであれば製造方法は限定されるものでない。上記固相反応法による自然発火性のない日射遮蔽用ＬａＢ６（ホウ化ランタン）の製造方法の一例を簡単に説明する。
【００９１】
ランタン化合物と、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ａｌ、およびＳｉから選択される少なくとも１種の添加元素を含む化合物とを混合し、大気中で６００℃〜１０００℃で焼成した後、この焼成物をホウ素化合物と十分混合し、これらを真空または不活性ガス雰囲気下１６００℃未満の温度で固相反応させて自然発火性のないホウ化ランタンを生成する。自然発火性を除去するための上記添加元素を含む添加剤は、光学特性の観点からＬａＢ６中に固溶していることが好ましい。
【００９２】
また、上記六ホウ化物微粒子は、国際照明委員会（ＣＩＥ）が推奨しているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系（ＪＩＳ  Ｚ８７２９）における粉体色Ｌ＊が３０〜６０、ａ＊が−５〜１０、ｂ＊が−１０〜２の範囲内にあるものが好ましい。
【００９３】
また、一例としてＺｎを添加した自然発火性のない日射遮蔽用六ホウ化物微粒子（ＸＢ６）を挙げれば、結晶としての完全性が高いほど大きい日射遮蔽効果が得られる。しかし、結晶性が低くＸ線回折で極めてブロ−ドな回折ピ−クを生じるようなものであっても、微粒子内部の基本的な結合がＸ元素とＢの結合から成り立ち、平均１次粒径４００ｎｍ以下で、かつ、粉体色のＬ＊が３０〜６０、ａ＊が−５〜１０、ｂ＊が−１０〜２の範囲内であるならば、所望の日射遮蔽効果を発現することが可能である。このときのＺｎの状態は、固溶していると考えられる。
【００９４】
さらに、得られたホウ化物微粒子はジェットミルで予備粉砕し（マイクロトラックによる平均粒子径は０．５〜１．５μｍ）、この粉砕したホウ化物微粒子を、ビ−ズとともに媒体攪拌ミルに投入して粉砕して分散処理する。このときのホウ化物微粒子の平均粒子径は０.１〜０．０３μｍである。このようなレベルまで微粒子化しても、溶媒を除去したあとのホウ化物微粒子は自然発火しない。したがって、不活性ガスを使用することなく取り扱いが容易である。さらに微粒子化しても自然発火しないと推測されるが、市販の粉砕機の能力では、平均粒子径として０．０３μｍが限界である。
【００９５】
[２]日射遮蔽体形成用分散液
日射遮蔽体形成用分散液は、溶媒と、この溶媒中に分散された自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子で構成される。そして、上記溶媒中に分散される上記日射遮蔽用ホウ化物微粒子の分散粒子径が８００ｎｍ以下まで十分細かく、かつ、均一に分散した日射遮蔽体形成用分散液を適用することにより、優れた日射遮蔽特性を有する日射遮蔽体を得ることができる。
【００９６】
ここで、分散粒子径とは、溶媒中で自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子が凝集した凝集粒子径を意味するものであり、市販されている種々の粒度分布計で測定することができる。例えば、自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の凝集体も存在する状態で、当該日射遮蔽用ホウ化物微粒子が溶媒中に分散された分散液からサンプリングを行い、動的光散乱法を原理とした大塚電子（株）社製ＥＬＳ−８００を用いて測定することができる。また、レーザの光散乱を解析することにより粒径を測定する装置などを用いることができる。
【００９７】
この自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の分散粒子径は８００ｎｍ以下であることが望ましい。この分散粒子径が８００ｎｍ以下であれば、所望とする日射遮蔽特性を得ることができ、単調に透過率の減少した灰色系の膜や成形体（板、シ−トなど）になってしまうことを回避できるからである。また、凝集した粗大粒子が多く含まれると光散乱源となって、膜や成形体（板、シ−トなど）にしたときに曇り（ヘイズ）が大きくなり、可視光透過率が減少する原因となることがあるので好ましくない。
【００９８】
尚、自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の溶媒への分散方法は、分散液中に均一に分散する方法であれば特に限定されず、例えば、ビ−ズミル、ボ−ルミル、サンドミル、ペイントシェ−カ−、超音波ホモジナイザ−などが挙げられる。これらの器材を用いた分散処理条件によって、自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の溶媒中への分散と同時に、この日射遮蔽用ホウ化物微粒子同士の衝突等による微粒子化も進行し、この日射遮蔽用ホウ化物微粒子をより微粒子化して分散させることができる。
【００９９】
次に、上記日射遮蔽体形成用分散液は、上述したように自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子を溶媒中に分散したものであるが、溶媒は特に限定されるものではなく、塗布条件や塗布環境に合わせて選択し、さらに無機バインダーや樹脂バインダ−を含有させたときには上記バインダーに合わせて適宜選択すればよい。上記溶媒は、例えば、水や、エタノ−ル、プロパノ−ル、ブタノ−ル、イソプロピルアルコ−ル、イソブチルアルコ−ル、ジアセトンアルコ−ルなどのアルコ−ル類、メチルエ−テル、エチルエ−テル、プロピルエ−テルなどのエ−テル類、エステル類、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、シクロヘキサノン、イソブチルケトンなどのケトン類といった各種の有機溶媒が使用可能であり、また必要に応じて酸やアルカリを添加してｐＨ調整してもよい。さらに、分散液中の微粒子の分散安定性を一層向上させるためには、各種の界面活性剤、カップリング剤などの添加も勿論可能である。
【０１００】
また、バインダ−を配合する場合、その無機バインダーや樹脂バインダ−の種類は特に限定されるものではない。例えば、無機バインダーとして、珪素、ジルコニウム、チタン、若しくはアルミニウムの金属アルコキシドや、これらの部分加水分解縮重合物あるいはオルガノシラザンが挙げられる。また、樹脂バインダーとして、アクリル樹脂などの熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂などが利用できる。
【０１０１】
また、上記日射遮蔽体形成用分散液を用いて透明基材上に被膜を形成したときの膜の導電性は、自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の接触箇所を経由した導電パスに沿って得られるため、例えば、界面活性剤やカップリング剤の量を加減することで導電パスを部分的に切断することができ、１０６Ω／□以上の表面抵抗値にして膜の導電性を低下させることは容易である。また、無機バインダーあるいは樹脂バインダ−の含有量の加減によっても導電性を制御できる。
【０１０２】
また、日射遮蔽体形成用分散液には、膜強度を高めることを目的として、ＺｒＯ2、ＴｉＯ２、Ｓｉ3Ｎ4、ＳｉＣ、ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、Ｙ２Ｏ３から選択された少なくとも１種の化合物を含有することができる。これらのＺｒＯ2、ＴｉＯ２、Ｓｉ3Ｎ4、ＳｉＣ、ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、Ｙ２Ｏ３から選択された化合物の含有量としては、（上記化合物の重量／日射遮蔽用ホウ化物微粒子の重量）×１００の値が０．１〜２５０％の範囲に設定されることが望ましい。これは、０．１％以上であると添加効果(膜強度)が高まり、２５０％以下であればホウ化物微粒子の割合が低減されず日射遮蔽機能を良好に確保できるからである。
【０１０３】
[３]日射遮蔽体
日射遮蔽体は、上述したように日射遮蔽体形成用分散液を適宜透明基板（ガラスまたはプラスチックなど）上に塗布して皮膜としたり、あるいは、上記日射遮蔽体形成用分散液を日射遮蔽体形成用母材に練り込んで板状、板状、シ−ト状もしくはフィルム状などに製造される。
【０１０４】
上記日射遮蔽体が透明基材とこの上に形成された被膜とで構成される場合、日射遮蔽体形成用分散液に含まれる樹脂バインダ−または無機バインダ−は、塗布したのちの硬化後に、上記自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の基材への密着性を向上させ、さらに膜の硬度を向上させる効果がある。また、このようにして得られた被膜上に、さらに珪素、ジルコニウム、チタン、もしくはアルミニウムの金属アルコキシド、これらの部分加水分解縮重合物からなる被膜を第２層として被着し、珪素、ジルコニウム、チタン、もしくはアルミニウムの酸化物膜を形成することで、自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子を主成分とする被膜の基材に対する結着力や膜の硬度、耐候性を一層向上させることができる。
【０１０５】
また、日射遮蔽体形成用分散液中に樹脂バインダ−または無機バインダ−を含まない場合に得られる被膜は、基材上に、上記自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子のみが堆積した膜構造になる。そして、このままでも日射遮蔽効果を示すが、この膜上にさらに珪素、ジルコニウム、チタン、若しくはアルミニウムの金属アルコキシドや、これらの部分加水分解縮重合物などの無機バインダ−または樹脂バインダ−を含む塗布液を塗布して被膜を形成して多層膜とするとよい。このようにすることにより、上記塗布液成分が第１層のホウ化物微粒子の堆積した間隙を埋めて成膜されるため、膜のヘイズが低減して可視光透過率が向上し、また微粒子の基材への結着性が向上する。
【０１０６】
上記日射遮蔽体形成用分散液を適宜透明基材上に塗布して被膜を形成する場合の塗布方法は特に限定されない。例えば、スピンコ−ト法、バ−コ−ト法、スプレ−コ−ト法、ディップコ−ト法、スクリ−ン印刷法、ロ−ルコ−ト法、流し塗りなど、分散液を平坦かつ薄く均一に塗布できる方法であればいずれの方法でもよい。
【０１０７】
また、上記無機バインダーとしての、珪素、ジルコニウム、チタン、もしくはアルミニウムの金属アルコキシドおよびその加水分解重合物を含む分散液の塗布後の基材加熱温度は、１００℃未満では塗膜中に含まれるアルコキシドまたはその加水分解重合物の重合反応が未完結で残る場合が多く、また水や有機溶媒が膜中に残留して加熱後の膜の可視光透過率の低減の原因となるので、１００℃以上が好ましく、さらに好ましくは分散液中の溶媒の沸点以上で加熱を行うことが望ましい。また、樹脂バインダ−を使用した場合は、それぞれの硬化方法に従って硬化させればよい。例えば、紫外線硬化樹脂であれば紫外線を適宜照射すればよく、また常温硬化樹脂であれば塗布後そのまま放置しておけばよい。このため、既存の窓ガラスなどへの現場での塗布が可能である。
【０１０８】
そして、例えば透明基材とこの上に形成された被膜とで構成される本実施の形態に係る日射遮蔽体は、自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子が上記被膜内に適度に分散しているため、膜内を結晶が緻密に埋めた鏡面状表面をもつ物理成膜法による酸化物薄膜に較べて、可視光領域での反射が少なく、ギラギラした外観を呈することを回避できる。その一方で、可視域から近赤外域にプラズマ周波数をもつため、これに伴うプラズマ反射が近赤外域で大きくなる。また、可視光領域の反射をさらに抑制したい場合には、自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子が分散された被膜の上に、ＳｉＯ２やＭｇＦ2のような低屈折率の膜を成膜することにより容易に視感反射率１％以下の多層膜を得ることができる。
【０１０９】
また、日射遮蔽体を形成するために、日射遮蔽体形成用分散液を練り込む日射遮蔽体形成用母材は、ポリエチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコ−ル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレ−ト樹脂、フッ素樹脂、ポリカ−ボネ−ト樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラ−ル樹脂から選択された少なくとも１種以上の樹脂が好ましい。
【０１１０】
さらに、日射遮蔽体形成用分散液に塗布して皮膜とした日射遮蔽体や、日射遮蔽体形成用分散液を日射遮蔽体形成用母材に練り込んで板状、シ−ト状もしくはフィルム状とした日射遮蔽体は、当該日射遮蔽体を他の基材によって両側から挟み込んで積層されてもよい。
【実施例】
【０１１１】
以下、本発明について実施例を挙げて具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
尚、以下の各実施例および比較例において適用している微粒子ｅ〜ｌの粉体色（標準光源Ｄ６５、１０。視野）や、各微粒子が分散された分散液を用いて得られた日射遮蔽体Ａ〜Ｌの光学特性については、日立製作所（株）製の分光光度計Ｕ−４０００を用いて測定した。また、日射遮蔽特性については、各日射遮蔽体の透過プロファイルから透過率の極大値Ｐ、極小値Ｂおよび可視光透過率ＶＬＴを求めた。また分散粒子径は、大塚電子（株）製のＥＬＳ−８００を用いて測定した。
【０１１２】
（実施例１）
１０％Ｌａ(ＮＯ３)３６Ｈ2Ｏ水溶液４２４．８ｇと１０％Ｚｎ(ＮＯ３)２６Ｈ２Ｏ水溶液１０９．６ｇの混合溶液に、室温で攪拌しながら１５％ＮＨ４ＯＨ溶液をｐＨ８．６まで２５分かけて滴下して沈殿を生成させ、滴下後さらに１０分間攪拌を継続した。
次に、純水を用い、デカンテ−ションにて生成した沈殿の洗浄を行い、上澄み液の電導度が１ｍＳ／ｃｍ以下になるまで、これを繰り返した。洗浄後の沈殿を１０５℃で乾燥し、大気中６００℃で１時間焼成した。
得られたＬａおよびＺｎの水酸化物と、平均粒子径が約２２μｍのＢ４Ｃ粒子とを、Ｌａ元素とＢ元素との原子数比が１：６となるよう混合して均一混合物とした後、この均一混合物を真空雰囲気下（約０．０２Ｐａ）、１３５０℃で３時間焼成してＺｎ含有ＬａＢ６粒子を得た。
【０１１３】
該Ｚｎ含有ＬａＢ６粒子を、ジェットミルを使用してガス圧０．６ＭＰａ／ｃｍ２、使用空気量０．８ｍ３／分の条件で粉砕し、該Ｚｎ含有ＬａＢ６粒子ａを得た。
このＺｎ含有ＬａＢ６粒子ａ１３重量％、イソプロピルアルコ−ル８７重量％、０．３ｍｍφＺｒＯ2ビ−ズと共に容器に充填し、４時間のビ−ズミル分散処理を施してＺｎ含有ＬａＢ６粒子分散液を調製した。該分散液からイソプロピルアルコ−ルを真空下８０℃の条件で除去した後、Ｚｎ含有ＬａＢ６微粒子を大気中に取り出したが自然発火せず安定であった。これを、図２中に○印で表した。
【０１１４】
次に、上記Ｚｎ含有ＬａＢ６粒子ａ４０重量％、高分子系分散剤１２重量％、イソプロピルアルコ−ル４８重量％の混合物を、０．３ｍｍφＺｒＯ2ビ−ズと共に容器に充填し、２４時間粉砕・分散処理することによってＺｎ含有ＬａＢ６分散液を調製した（Ａ液）。ここで、Ｚｎ含有ＬａＢ６分散液（Ａ液）内におけるＬａＢ６粒子の分散粒子径は、８１ｎｍであった。
次に、バ−ＮＯ．２４（ＪＩＳ Ｋ５４００）のバ−コ−タ−を用いて、膜厚５０μｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレ−ト）フィルム上へ上記日射遮蔽体形成用分散液（Ａ液）を塗布した後、７０℃、１分の条件で高圧水銀ランプを照射し、実施例１に係る日射遮蔽体Ａを得た。
【０１１５】
ここで、日立製作所（株）製の分光光度計Ｕ−４０００を用い、日射遮蔽体Ａの光学特性として、可視光透過率と日射遮蔽特性とを測定した。なお、当該測定における日射遮蔽特性評価は、日射遮蔽体の光の透過率を３００〜２１００ｎｍの波長域で測定して百分率で表現し、その百分率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差をポイントとて求めたものである。図２に示すように、日射遮蔽体Ａの可視光透過率と日射遮蔽特性とを測定した結果、可視光透過率６９．１％、透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差５１．６ポイントの値を得た。
【０１１６】
（実施例２）
大気中６００℃で１時間の焼成をしなかった以外は、実施例１と同様にして実施例２に係るＺｎ含有ＬａＢ６粒子ｂ、Ｚｎ含有ＬａＢ6分散液Ｂおよび日射遮蔽体Ｂを得た。
分散液Ｂから、イソプロピルアルコ−ルを真空下８０℃の条件で除去した後、ＬａＢ６粒子を大気中に取り出したが自然発火せず安定であった。これを、図２中に○印で表した。
図２に示すように、実施例１と同様に、日射遮蔽体Ｂの可視光透過率と日射遮蔽特性とを測定した結果、日射遮蔽体Ｂは、可視光透過率６９．１％、透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差５１．６ポイントの値を得た。
【０１１７】
（実施例３）
実施例１において、Ｌａ(ＮＯ３)３６Ｈ２Ｏの替わりにＣｅ(ＮＯ３)３６Ｈ２Ｏを用い、１０％Ｃｅ(ＮＯ３)３６Ｈ２Ｏ１２．３６ｋｇ、１０％Ｚｎ(ＮＯ３)２６Ｈ２Ｏ水溶液１．０２ｋｇ、１５％ＮＨ４ＯＨ溶液４．９１ｋｇを用いた以外は、実施例１と同様にして実施例３に係るＺｎ含有ＬａＢ６粒子ｃ、Ｚｎ含有ＬａＢ6分散液Ｃおよび日射遮蔽体Ｃを得た。分散液Ｃ内におけるＺｎ含有ＬａＢ6粒子ｃの分散粒子径は、８５ｎｍであった。
分散液Ｃから、イソプロピルアルコ−ルを真空下８０℃の条件で除去した後、ＬａＢ６粒子を大気中に取り出したが自然発火せず安定であった。これを、図２中に○印で表した。
図２に示すように、実施例１と同様に、日射遮蔽体Ｃの可視光透過率と日射遮蔽特性とを測定した結果、日射遮蔽体Ｃは、可視光透過率６９．５％、透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差は４３．７ポイントの値を得た。
【０１１８】
（比較例１）
実施例１において、Ｚｎ(ＯＨ)２を用いない以外は実施例１と同様にして比較例１に係るＬａＢ６粒子ｄ、ＬａＢ6分散液Ｄおよび日射遮蔽体Ｄを得た。分散液Ｄ内におけるＬａＢ6粒子ｄの分散粒子径は、８５ｎｍであった。
分散液Ｄから、イソプロピルアルコ−ルを真空下８０℃の条件で除去した後、ＬａＢ６粒子を大気中に取り出した途端に自然発火した。これを、図２中に×印で表した。
図２に示すように、実施例１と同様に、日射遮蔽体Ｄの可視光透過率と日射遮蔽特性とを測定した結果、日射遮蔽体Ｄは、可視光透過率５１．５％、透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差４８．８ポイントの値を得た。
【０１１９】
（実施例１〜３および比較例1の評価）
実施例１〜３および比較例１の結果(図２)から明らかなように、実施例１〜３に係るすべての粒子は、大気中に取り出しても自然発火せず、また日射遮蔽体の透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差がすべて４０ポイント以上であった。一方、比較例１の日射遮蔽体Ｄの透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差は４０ポイント以上であったが、ＬａＢ6粒子ｄは大気中に取り出した途端に自然発火した。
以上のことより、本実施例に係る製造方法により得られた日射遮蔽用ホウ化物微粒子は自然発火せず、該粒子から調製した日射遮蔽体は、透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差が４０ポイント以上であるという優れた光学特性を有していることが判明した。
【０１２０】
（実施例４）
Ｌａ(ＯＨ)３５４０．５ｇとＺｎ(ＯＨ)２３１．６ｇを十分混合した後、大気中６００℃で１時間焼成した。得られたＬａおよびＺｎの酸化物と、平均粒子径が約２２μｍのＢ４Ｃ粒子とを、Ｌａ元素とＢ元素との原子数比が１：６となるよう混合して均一混合物とした後、この均一混合物を真空雰囲気下（約０．０２Ｐａ）、１４００℃で２時間焼成して３．５％Ｚｎ含有ＬａＢ６粒子ｅを得た。そして、このＺｎ含有ＬａＢ６粒子ｅのＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色を測定し、図３中に記した。このＺｎ含有ＬａＢ６粒子ｅ１３重量％、イソプロピルアルコ−ル８７重量％、０．３ｍｍφＺｒＯ2ビ−ズと共に容器に充填し、４時間のビ−ズミル分散処理を施してＺｎ含有ＬａＢ６粒子分散液を調製した。
該分散液からイソプロピルアルコ−ルを真空下８０℃の条件で除去した後、Ｚｎ含有ＬａＢ６微粒子を大気中に取り出したが自然発火せず安定であった。これを、図３中に○印で表した。
【０１２１】
次に、上記Ｚｎ含有ＬａＢ６粒子ｅ４０重量％、高分子系分散剤１２重量％、イソプロピルアルコ−ル４８重量％の混合物を、０．３ｍｍφＺｒＯ2ビ−ズと共に容器に充填し、８時間のビ−ズミル分散処理をすることによってＺｎ含有ＬａＢ６分散液を調製した（Ｅ液）。ここで、前記Ｚｎ含有ＬａＢ６粒子は、この粉砕・分級処理によってその平均１次粒子径が３５ｎｍになっている。また、Ｚｎ含有ＬａＢ６分散液（Ｅ液）内におけるＬａＢ６粒子の分散粒子径は、８３ｎｍであった。なお、分散液（Ｅ液）中のＺｒＯ２含有量は１３７％であった。
次に、バ−ＮＯ．８（ＪＩＳ Ｋ５４００）のバ−コ−タ−を用いて厚さ５０μｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレ−ト）フィルム上へ上記日射遮蔽体形成用分散液（Ｅ液）を塗布した後、７０℃、１分の条件で高圧水銀ランプを照射し、実施例１に係る日射遮蔽体Ｅを得た。
【０１２２】
ここで、日立製作所（株）製の分光光度計Ｕ−４０００を用い、日射遮蔽体Ｅの光学特性として、可視光透過率と日射遮蔽特性とを測定した。なお、当該測定における日射遮蔽特性評価は、日射遮蔽体の透過率を百分率で表現し、その百分率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差をポイントとて求めたものである。そして、日射遮蔽体Ｅの可視光透過率と日射遮蔽特性とを測定した結果、可視光透過率７１．７％、透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差５１．８ポイントの値を得た。この値を図３に示す。
【０１２３】
（実施例５〜実施例７）
Ｚｎ(ＯＨ)２を６６．８ｇとした以外は、実施例４と同様にしてＺｎ含有ＬａＢ６粒子ｆ、Ｚｎ含有ＬａＢ6分散液Ｆおよび実施例５に係る日射遮蔽体Ｆを得た。
また、Ｚｎ(ＯＨ)２の替わりにＡｌ(ＯＨ)3６０．１ｇを用いた以外は、実施例４と同様にしてＡｌ含有ＬａＢ6粒子ｇ、Ａｌ含有ＬａＢ6分散液Ｇおよび実施例６に係る日射遮蔽体Ｇを得た。
Ｚｎ(ＯＨ)２の替わりにＭｇ(ＯＨ)2を４９．９ｇとした以外は、実施例４と同様にしてＭｇ含有ＬａＢ6粒子ｈ、Ｍｇ含有ＬａＢ6分散液Ｈおよび実施例７に係る日射遮蔽体Ｈを得た。
【０１２４】
ここで、分散液Ｆ内におけるＺｎ含有ＬａＢ6粒子ｆの分散粒子径は１１０．６ｎｍで、分散液Ｇ内におけるＡｌ含有ＬａＢ6粒子ｇの分散粒子径は８３ｎｍで、分散液Ｈ内におけるＭｇ含有ＬａＢ6粒子の分散粒子径ｈは８１ｎｍであった。また、各平均１次粒子径は、Ｚｎ含有ＬａＢ6粒子ｆが３６ｎｍ、Ａｌ含有ＬａＢ6粒子ｇが３６ｎｍ、Ｍｇ含有ＬａＢ6粒子ｈが３７ｎｍであった。そして、この各粒子ｆ〜ｈのＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色を測定し、図３中に記した。
なお、分散液Ｆ液〜Ｈ液中のＺｒＯ２含有量は１３７％であった。
各分散液Ｆ〜Ｈから、イソプロピルアルコ−ルを真空下８０℃の条件で除去した後、Ｚｎ含有ＬａＢ6粒子ｆ、Ａｌ含有ＬａＢ6粒子ｇおよびＭｇ含有ＬａＢ6粒子ｈを大気中に取り出したがすべて自然発火せず安定であった。これを、図３中に○印で表した。
【０１２５】
そして、実施例４と同様に、各日射遮蔽体の可視光透過率と日射遮蔽特性とを測定した結果、日射遮蔽体Ｆは、可視光透過率６８．９％、透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差５１．８ポイントの値を得、日射遮蔽体Ｇは、可視光透過率７１．５％、透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差５２．０ポイントの値を得、日射遮蔽体Ｈは、可視光透過率７１．８％、透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差５２．３ポイントの値を得た。
【０１２６】
（実施例８）
実施例４におけるＬａ(ＯＨ)３の替わりにＣｅ(ＯＨ)4 ３０．９ｇを用いた以外は、実施例４と同様にしてＺｎ含有ＣｅＢ６分散液Ｉ（実施例８）を得た。分散液Ｉ内におけるＺｎ含有ＣｅＢ６粒子ｉの分散粒子径は、８５ｎｍであった。また、Ｚｎ含有ＣｅＢ６粒子ｉの平均１次粒子径は３８ｎｍであった。そして、このＺｎ含有ＣｅＢ６粒子ｉのＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色を測定し、図３中に記した。なお、分散液Ｉ液中のＺｒＯ２含有量は１３９％であった。
分散液Ｉから、イソプロピルアルコ−ルを真空下８０℃の条件で除去した後、Ｚｎ含有ＣｅＢ６粒子ｉを大気中に取り出したが自然発火せず安定であった。これを、図３中に○印で表した。
そして、実施例４と同様に、日射遮蔽体Ｉの可視光透過率と日射遮蔽特性とを測定した結果、日射遮蔽体Ｉは、可視光透過率７１．９％、透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差４３．９ポイントの値を得た。
【０１２７】
（実施例９）
実施例４のＺｎ含有ＬａＢ６粒子ｅ２０重量％、高分子系分散剤５重量％、トルエン７５重量％を、０．３ｍｍφＺｒＯ２ビ−ズを入れたペイントシェ−カ−で２４時間分散処理することにより、平均分散粒子径８２ｎｍのＺｎ含有ＬａＢ６分散液Ｊを調製した。なお、分散液Ｊ液中のＺｒＯ２含有量は１３７％であった。
次に、得られた分散液Ｊをポリビニルブチラ−ルに添加し、そこへ可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレートを加え、Ｚｎ含有ＬａＢ６粒子ｅの濃度が０．０２重量％、ポリビニルブチラール濃度が７１．１重量％となるように中間膜用組成物を調製した。調製された該組成物をロールで混練して、０．７６ｍｍ厚のシート状に成形し中間膜を作製した。作製された中間膜を、１００ｍｍ×１００ｍｍ×約２ｍｍ厚の２枚のグリーンガラス基板の間に挟み込み、８０℃に加熱して仮接着した後、１４０℃、１４ｋｇ／ｃｍ2のオートクレーブにより本接着を行い、日射遮蔽体Ｊを作製した。
そして、実施例４と同様に、日射遮蔽体Ｊの可視光透過率と日射遮蔽特性とを測定した結果、日射遮蔽体Ｊは、可視光透過率７３．０％、透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差５０．９ポイントの値を得た。
【０１２８】
（実施例１０）
実施例４のＺｎ含有ＬａＢ６分散液（Ｅ液）をポリカ−ボネ−ト樹脂にＬａＢ６濃度が０．００５重量％となるように添加し、ブレンダ−、二軸押し出し機で均一に溶融混合した後、Ｔダイを用いて厚さ２ｍｍに押し出し成形し、ＬａＢ６微粒子が樹脂全体に均一に分散した日射遮蔽体（熱線遮蔽ポリカ−ボネ−トシ−ト）を得た。該日射遮蔽体と、もう一方のグリーンガラス基板との間に０．７６ｍｍ厚の中間膜用ポリビニルブチラ−ルシ−トで挟み込んだ以外は、実施例４と同様にして日射遮蔽体Ｋを作製した。
そして、実施例４と同様に、日射遮蔽体Ｋの可視光透過率と日射遮蔽特性とを測定した結果、日射遮蔽体Ｋは、可視光透過率７４．０％、透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差５１．３ポイントの値を得た。
【０１２９】
（比較例２）
実施例４におけるＺｎ(ＯＨ)２を添加しない以外は、実施例４と同様にしてＬａＢ６分散液Ｌを調製した。そして、このＬａＢ６粒子ｌのＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色を測定し、図３中に記した。
分散液Ｌ内におけるＬａＢ6粒子ｌの分散粒子径は、８５ｎｍであった。
分散液Ｌから、イソプロピルアルコ−ルを真空下８０℃の条件で除去した後、ＬａＢ６粒子を大気中に取り出した途端に自然発火した。これを、図３中に×印で表した。
そして、実施例４と同様に、日射遮蔽体Ｌの可視光透過率と日射遮蔽特性とを測定した結果、日射遮蔽体Ｌは、可視光透過率７１．７％、透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差４９．０ポイントの値を得た。
【０１３０】
（実施例４〜１０及び比較例２の評価）
図３に示した結果から明らかなように、実施例４〜１０に係るすべての粒子は、大気中に取り出しても自然発火せず、また日射遮蔽体の透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差がすべて４０ポイント以上であった。
一方、比較例２の日射遮蔽体Ｌの透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差は４０ポイント以上であったが、ＬａＢ6粒子ｌは大気中に取り出した途端に自然発火した。
以上のことより、本発明に係るホウ化物微粒子は自然発火せず、該粒子から調製した日射遮蔽体は、透過率の極大値Ｐと極小値Ｂとの差が４０ポイント以上であるという優れた光学特性を有していることが判明した。
【図面の簡単な説明】
【０１３１】
【図１】本発明に係る自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の製造方法、および日射遮蔽体形成用分散液の製造方法における一実施形態の製造工程を示すフロ−図である。
【図２】実施例１〜３等における自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の物理特性と日射遮蔽体の光学特性の測定結果を示す図表である。
【図３】実施例４〜１０等における自然発火性のない日射遮蔽用ホウ化物微粒子の物理特性と日射遮蔽体の光学特性の測定結果を示す図表である。
【図１】
2006213576.tif 000003
【図２】
2006213576.tif 000004
【図３】
2006213576.tif 000005