(57)【要約】      （修正有）【課題】  気体封入体の溶断工程において、確実に溶断し気体封入体を形成することができる気体封入体の製造方法及び気体封入体製造型を提供する。【解決手段】２枚の合成樹脂シート１６，１６を重ねる工程と、重ねられた合成樹脂シート１６，１６の上方より気体封入体製造型１８を押圧して２枚の合成樹脂シート１６，１６を溶着することで、２枚の合成樹脂シート１６，１６間において、気体導入部１１と、気体導入部１１から分岐された細巾の通管１３と、通管１３を介して連設された気体封入部１４が形成される工程と、気体導入部１１より気体を導入することで、通管１３を介して連設された気体封入部１１が膨張形成される工程と、通管１３の気体封入部側端部１５を溶断することで、気体封入部１４内に気体を封入して気体封入部１４を所定形状に形成する工程と、所定形状の気体封入部１４を合成樹脂シート１６，１６内から取り出す工程とを有する。【選択図】  図５
2006062264.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶着により縫合して作成する気体封入体の製造方法であって、
２枚の合成樹脂シートを重ねる工程と、
上記重ねられた合成樹脂シートの上方より気体封入体製造型を押圧して上記２枚の合成樹脂シートを溶着することにより、上記２枚の合成樹脂シート間において、気体導入部と、上記気体導入部から分岐された細巾の通管と、上記通管を介して連設された気体封入部が形成される工程と、
上記気体導入部より気体を導入することにより、上記通管を介して連設された上記気体封入部が膨張形成される工程と、
上記通管の上記気体封入部側端部を溶断することにより、上記気体封入部内に気体を封入して気体封入部を所定形状に形成する工程と、
上記所定形状の気体封入部を上記合成樹脂シート内から取り出す工程とを有することを特徴とする気体封入体の製造方法。
【請求項２】
上記通管は、上記気体導入部から分岐されて上記合成樹脂シート外方に向かって複数形成され、
上記通管に連設された気体封入部が複数形成されることを特徴とする上記請求項１記載の気体封入体の製造方法。
【請求項３】
上記気体導入部に、外部より気体を導入可能であって、上記導入した気体を封入しうる気体封入弁部を設ける工程をさらに有することを特徴とする請求項１又は２記載の気体封入体の製造方法。
【請求項４】
合成樹脂シートを溶着して気体封入体を形成するのに用いられる気体封入体製造型であって、
上記気体封入体製造型は、気体導入部形成枠部と、上記気体導入部形成枠部から分岐された細巾の通管形成枠部と、上記通管形成枠部に連設された気体封入部形成枠部とを有することを特徴とする気体封入体製造型。
【請求項５】
上記気体封入体製造型は、形成しようとする気体封入体の平面輪郭形状を形成しうる枠体により形成され、上記通管形成枠部の内径巾寸法は上記気体封入部形成枠部の内径巾寸法の１／８以下に形成されていることを特徴とする上記請求項４記載の気体封入体製造型。
【請求項６】
上記通管形成枠部は、通路状に形成された上記気体導入部形成枠部の両側に一対に設けられ、上記気体封入部形成枠部は、上記通管形成枠部の端部に夫々形成されていることを特徴とする上記請求項５記載の気体封入体製造型。
【請求項７】
上記合成樹脂シートを溶着して気体封入体を形成するのに用いられる気体封入体製造型は、ウェルダー溶着用金型であることを特徴とする上記請求項６記載の気体封入体製造型。
【請求項８】
上記通管形成枠部には、上記気体封入部形成枠部側端部において、上記通管形成枠部の巾寸法よりも小さい巾寸法を有する部位が形成されていることを特徴とする上記請求項７記載の気体封入体製造型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、気体封入体の製造方法及び気体封入体製造型に係り、特に、合成樹脂シートからの溶断を容易かつ確実に行なえる気体封入体の製造方法及び、合成樹脂シートからの溶断を容易かつ確実に行ない得る気体封入体を形成しうる気体封入体製造型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、２枚の合成樹脂シートを重ね合わせて高周波溶着等を行ない、空気導入管と上記空気導入管から分岐した複数の連通管と上記連通管に連設される動物等の形状の膨出部とを形成する工程と、上記連通管を介して空気を注入することにより上記膨出部を形成する工程と、上記連通管を、上記膨出部側端部において同様に高周波溶着等により溶着することにより、上記連通管を、膨出部側端部において閉塞して溶断し、上記膨出部内に空気を密封する溶断工程と、上記膨出部を１個ずつ分割して摘出する工程とからなる空気入りビニール人形の製造法が存在する（特許文献１）。
【特許文献１】特開昭５４−６６３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ここで、特許文献１に係る発明は、上記高周波溶着等により上記連通管を溶着し、上記膨出部内に空気を密封する工程は、空気注入工程の後に行われるものであるため、注入された空気により上記連通管も膨張している。
従って、上記連通管を形成する２枚の上記合成樹脂シート間が離間しているため、高周波溶着等により、上記連通管を膨出部側端部において溶着する際に、上記連通管の溶断が確実に行えず、上記溶断工程の後に、膨出部を摘出する際に容易に摘出が行ない場合がある、という不具合が存していた。
【０００４】
また、このように上記連通管の溶断が確実に行なえない場合には、使用の際に上記溶断部が破損し、上記溶断部から空気が漏洩する場合があり、膨出部により形成される製品としての耐久性に問題がある場合もあった。
そこで、本発明にあっては、気体封入体の溶断工程において、確実に溶断することにより気体封入体を形成することができる気体封入体の製造方法及び気体封入体製造型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
このような技術的課題解決のため、請求項１の記載の発明にあっては、溶着により縫合して作成する気体封入体１０の製造方法であって、２枚の合成樹脂シート１６，１６を重ねる工程と、上記重ねられた合成樹脂シート１６，１６の上方より気体封入体製造型１８を押圧して上記２枚の合成樹脂シート１６，１６を溶着することにより、上記２枚の合成樹脂シート１６，１６間において、気体導入部１１と、上記気体導入部１１から分岐された細巾の通管１３と、上記通管１３を介して連設された気体封入部１４が形成される工程と、上記気体導入部１１より気体を導入することにより、上記通管１３を介して連設された上記気体封入部１１が膨張形成される工程と、上記通管１３の気体封入部側端部１５を溶断することにより、上記気体封入部１４内に気体を封入して気体封入部１４を所定形状に形成する工程と、上記所定形状の気体封入部１４を上記合成樹脂シート１６，１６内から取り出す工程とを有することを特徴とする気体封入体１０の製造方法に関するものである。
【０００６】
請求項２記載の発明は、上記通管１３は、上記気体導入部１１から分岐されて上記合成樹脂シート１６，１６外方に向かって複数形成され、上記通管１３に連設された気体封入部１４が複数形成されることを特徴とする上記請求項１記載の気体封入体１０の製造方法に関するものである。
【０００７】
請求項３記載の発明は、上記気体導入部１１に、外部より気体を導入可能であって、上記導入した気体を封入しうる気体封入弁部１２を設ける工程をさらに有することを特徴とする請求項１又は２記載の気体封入体１０の製造方法に関するものである。
【０００８】
請求項４記載の発明は、合成樹脂シート１６，１６を溶着して気体封入体１０を形成するのに用いられる気体封入体製造型１８であって、上記気体封入体製造型１８は、気体導入部形成枠部２０と、上記気体導入部形成枠部２０から分岐された細巾の通管形成枠部２１と、上記通管形成枠部２１に連設された気体封入部形成枠部２２とにより形成されたことを特徴とする気体封入体製造型１８に関するものである。
【０００９】
請求項５記載の発明は、上記気体封入体製造型１８は、形成しようとする気体封入体１０の平面輪郭形状を形成しうる枠体により形成され、上記細巾の通管形成枠部２１は上記気体封入部形成枠部２２の巾寸法の１／８以下に形成されていることを特徴とする上記請求項４記載の気体封入体製造型１８に関するものである。
【００１０】
請求項６記載の発明は、上記通管形成枠部１５は、通路状に形成された上記気体導入部形成枠部２０の両側に一対に設けられ、上記気体封入部形成枠部２２は、上記通管形成枠部２１の端部に夫々形成されていることを特徴とする上記請求項５記載の気体封入体製造型１８に関するものである。
【００１１】
請求項７記載の発明は、上記合成樹脂シート１６，１６を溶着して気体封入体１０を形成するのに用いられる気体封入体製造型１８は、ウェルダー溶着用金型であることを特徴とする上記請求項６記載の気体封入体製造型１８に関するものである。
【００１２】
請求項８記載の発明は、上記通管形成枠部２１には、上記気体封入部形成枠部側端部３６において、上記通管形成枠部２１の巾寸法よりも小さい巾寸法を有する部位３７が形成されていることを特徴とする上記請求項７記載の気体封入体製造型。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、上記のように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。
請求項１記載の発明によれば、上記通管２１の溶断工程において、上記通管２１の巾寸法が細巾に形成されているため上記気体封入側端部１５を容易に溶断を行なうことができ、かつ、上記気体封入部１４の形成を確実に行うことができる。
その結果、気体封入部１４を合成樹脂シート１６，１６から個別に摘出し、それぞれ製品として使用した場合であっても、溶着部位が確実に形成されていることから、溶着部位からの空気漏れを防止することができ、製品に対する信頼性を確保することができる。
【００１４】
また、合成樹脂シート１６，１６からの摘出に際しても、確実に溶断されていることから容易に摘出することができ、気体封入体１４を迅速に作製することができる。
【００１５】
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明の効果に加え、上記通管１３及び、上記通管１３に連設された気体封入部１４が複数形成されることから、一工程により同時に複数の気体封入体１４を形成することが可能となり、気体封入体１４の製造作業の効率化を図ることができる。
【００１６】
請求項３記載の発明によれば、請求項１又は請求項２記載の発明の効果に加え、
上記気体封入弁部１２を介し上記気体導入部１１内に気体の封入が可能となるため、上記気体封入体１２内への気体の導入が容易になるとともに、上記気体封入部１４内への気体封入後に上記気体封入弁部１２を閉塞することにより、上記気体封入部１４内に気体を封入した状態を保持することが可能となる。
【００１７】
請求項４記載の発明によれば、上記気体封入体製造型１８により、細巾の通管１３を形成することが可能となるため、上記通管１３内に気体が封入された場合であっても、上記気体封入体製造型１８により形成された上記気体封入部の気体封入部側端部１５を溶断する溶断工程を容易にかつ確実に行うことが可能となる
その結果、請求項３記載の発明にあっては、気体封入部１４を合成樹脂シート１６，１６から個別に摘出し、それぞれ製品として使用した場合であっても、溶着部位が確実に形成されていることから、溶着部位からの空気漏れを防止することができ、製品に対する信頼性を確保することができる。
また、合成樹脂シート１６，１６からの摘出に際しても、確実に溶断されていることから容易に摘出することができ、気体封入体１４を迅速に作製することができる。
【００１８】
請求項５記載の発明によれば、請求項４の発明の効果に加え、上記気体封入体製造型１８は、形成しようとする気体封入体の形状に合わせた枠体を有することから、種々の形状の気体封入体の形成が可能となるとともに、上記通管形成枠部２１は、上記気体封入部形成枠部２２の巾寸法の１／８以下であることから、上記気体封入部１４の気体封入側端部１５を溶断する溶断工程を容易にかつ確実に行うことが可能となる。
【００１９】
請求項６記載の発明によれば、請求項４及び請求項５の発明の効果に加え、上記通管形成枠部２１は、上記気体導入部形成枠部２０の両側に一対に設けられていることから、一工程により同時に複数の気体封入体の形成が可能となり、生産作業の効率化を図ることが可能となる。
【００２０】
請求項７記載の発明によれば、請求項６記載の発明の効果に加え、上記気体封入体製造型１８は、ウェルダー溶着用金型であることから、上記ウェルダー溶着用金型を用いて、ウェルダー溶着による気体封入体１０の製造を行うことが可能となる。
【００２１】
請求項８記載の発明によれば、請求項７記載の発明の効果に加え、上記通管形成枠部２１は、上記気体封入部形成枠部側端部３６において、上記通管形成枠部２１の巾寸法よりも小さい巾寸法を有する部位３７が形成されていることから、製作時には、上記通管１３よりも小さい巾寸法を有する気体封入側端部１５を形成しうることが可能となり、上記気体封入側端部１５を溶断することにより、上記気体封入部１４の溶断工程を容易にかつ確実に行うことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、添付図面に示す実施の形態に基づき、本発明にかかる気体封入体の製造方法及び気体封入体製造型を詳細に説明する。
【００２３】
本実施の形態に係る気体封入体１０の製造方法は、図１に示すように、２枚の合成樹脂シート１６，１６を重ねる工程Ａと、上記重ねられた合成樹脂シート１６，１６の上方より気体封入体製造型１８を押圧して上記２枚の合成樹脂シート１６，１６を溶着することにより、上記２枚の合成樹脂シート１６，１６間において、気体導入部１１と、上記気体導入部１１から分岐された細巾の通管１３と、上記通管１３を介して連設された気体封入部１４が形成される工程Ｃと、上記気体導入部１１より気体を導入することにより、上記通管１３を介して連設された上記気体封入部１１が膨張形成される工程Ｄと、上記気体封入部１４の上記気体封入側端部１５を溶断することにより、上記気体封入部１４内に気体を封入して気体封入部１４を所定形状に形成する工程Ｅと、上記所定形状の気体封入部１４を上記合成樹脂シート１６，１６内から取り出す工程Ｆとを有している。
【００２４】
また、本実施の形態に係る製造法にあっては、同様にして図１に示すように上記通管１３は、上記気体導入部１１から分岐されて上記合成樹脂シート１６，１６外方に向かって複数形成され、上記通管１３に連設された気体封入部１４が複数形成されるように構成されている。
また、本実施の形態にあっては、さらに、２枚の合成樹脂シート１６，１６を重ねる工程Ａの後には、上記気体導入部１１に、外部より気体を導入可能であって、上記導入した気体を封入しうる気体封入弁部１２が設けられる工程Ｂを有している。
【００２５】
また、本実施の形態に係る合成樹脂シート１６，１６を溶着して気体封入体１０を形成するのに用いられる気体封入体製造型１８は、気体導入部形成枠部２０と、上記気体導入部形成枠部２０から分岐された細巾の通管形成枠部２１と、上記通管形成枠部２１に連設された気体封入部形成枠部２２とにより形成されている。
また、上記気体封入体製造型１８は、形成しようとする気体封入体１０の平面輪郭形状を形成しうる枠体により形成され、上記細巾の通管形成枠部２１は上記気体封入部形成枠部２２の巾寸法の１／８以下に形成されている。
【００２６】
また、上記通管形成枠部１５は、通路状に形成された上記気体導入部形成枠部２０の両側に一対に設けられ、上記気体封入部形成枠部２２は、上記通管形成枠部２１の端部に夫々形成されている。
また、上記合成樹脂シート１６，１６を溶着して気体封入体１０を形成するのに用いられる気体封入体製造型１８は、ウェルダー溶着用金型である。
また、上記通管形成枠部２１は、上記気体封入部形成枠部側端部３６において、上記通管形成枠部２１の巾寸法よりも小さな巾寸法を有する溶断部３７が形成されている。
【実施例】
【００２７】
本実施例に係る気体封入体１０は、内部に空気等を封入し種々の形状を有し、例えば、広告媒体、空気玩具等各種の用途に用いられる。
本実施の形態に係る気体封入体１０の製造方法は、図１に示すように、２枚の合成樹脂シート１６，１６を重ねる予備工程Ａと、２枚の合成樹脂シート１６，１６を重ねる工程Ａの後には、上記気体導入部１１に、外部より気体を導入可能であって、上記導入した気体を封入しうる気体封入弁部１２が設けられる気体封入弁部取り付け工程Ｂと、上記合成樹脂シート１６，１６を溶着することにより、気体導入部１１と、上記気体導入部１１から分岐された細巾の通管１３と、上記通管１３を介して連設された気体封入部１４が形成される溶着工程Ｃと、上記気体封入部１４が膨張形成される気体導入工程Ｄと、上記気体封入部１４の上記気体封入側端部１５を溶断することにより、上記気体封入部１４内に気体を封入して上記気体封入部１４を所定形状に形成する溶断工程Ｅと、上記気体封入部１２を上記合成樹脂シート１６内から取り出す摘出工程Ｆとにより構成されている。
【００２８】
図２に示すように、上記２枚の合成樹脂シート１６，１６を重ねる予備工程Ａにおいては、矩形平面板状の２枚の熱可塑性樹脂シートを重ね合わせて型台３５上に載置する。
上記２枚の合成樹脂シート１６，１６のうち、表面側樹脂シート１６ａの上面側及び裏面側樹脂シート１６ｂの下面側には、上記気体封入体１０の形成箇所に表現すべき所望の模様を予め印刷または着色処理がなされている。
上記合成樹脂シート１６ａ，１６ｂは、透明、半透明、不透明もしくは着色不透明の樹脂材料により形成され、比較的軟質の樹脂素材により形成され、ポリ塩化ビニール、ポリオレフィン、ポリエチレン、ポリプロピレン等素材により形成される。
【００２９】
この合成樹脂シート１６，１６を溶着する場合には、図３に示す気体封入体製造型１８が使用される。
本実施例にあっては、上記気体封入体製造型１８は、全体平面略長方形状に形成され、幅方向中央部において長さ方向に形成された気体導入部形成枠部２０と、上記気体導入部形成枠部２０から幅方向に複数分岐して形成された細巾の通管形成枠部２１と、上記通管形成枠部２１に夫々連設された気体封入部形成枠部２２とを有している。
上記気体封入体製造型１８の高さ寸法は、製造対象となる気体封入体１０の寸法形状により異なり、本実施例においては厚さ寸法5mm、高さ寸法40mmの金属枠体により形成される。
【００３０】
上記気体導入部形成枠部２０は、平面長楕円形状を有する通路状に形成されている。
本実施例にあっては、長さ方向の端部には、膨出部３１が形成されている。
上記通管形成枠部２１は、上記気体導入部形成枠部２０から幅方向に沿って所定間隔毎に分岐して形成され、本実施例においては上記気体導入部形成枠部２０の幅方向両側において各々５ヶ所に、気体導入部形成枠部壁面部２０aに直交して、上記壁面部２０ａと同一の深さ寸法の金属枠体により形成されている。
上記通管形成枠部２１は、細幅に形成され、本実施例にあっては、気体封入部形成枠部２２の内径寸法の１／８の内径寸法に形成されている。また、上記通管形成枠部２１の気体封入部形成枠部側端部３６においては、幅寸法がより小さい溶断部形成部３０が形成されている。
【００３１】
この通管形成枠部２１の端部には気体封入部形成枠部２２がそれぞれ形成され、全体として１０個の気体封入部形成枠部２２が形成されている。本実施例においては、上記気体封入部形成枠部２２は、平面略円形の気体封入体１０を形成しうるように、平面略円形の短円筒からなる平面輪郭形状に形成されている。
上記気体封入体製造型１８には、上記両側において気体封入部形成枠部２２、通管形成枠部２１及び気体導入部形成枠部２０を保持しうる枠部内固定軸部２３と、気体封入部形成枠部２２を保持しうる枠部外固定軸部２６が設けられている。
【００３２】
上記枠部内固定軸部２３は、短固定軸部２４と長固定軸部２５とにより形成され、上記短定軸部２４は、上記気体封入部形成枠部２１の両側において、夫々５個配置された気体封入部形成枠部２２内において直径方向に、上記気体導入部形成枠部２０と略平行に配置されている。
また、上記長固定軸部２５は、上記気体導入部形成枠部２０と、上記通管形成枠部２１と、上記気体封入部形成枠部２２とを貫通して上記気体導入部形成枠部２０と直交方向に設けられ、上記気体封入部形成枠部２２において、上記短固定軸部２４と直交方向に交差して配置されている。
上記長固定軸部２５は、上記通管形成枠部２１に対してネジ又はボルト等により固定されている。
【００３３】
上記枠部外固定軸部２６は、上記気体封入部形成枠部２２の外方において、上記気体導入部形成枠部２０と略平行方向に配設され、両側において５個づつ形成された上記気体封入部形成枠部２２同士を互いに接合固定されている。
【００３４】
上記枠部外固定軸部２６は、上記気体封入部形成枠部２２に対してネジやボルト等により固定されている。上記枠部内固定軸部２６及び上記枠部内固定軸部２３により、上記気体封入体製造型１８のねじれ強度が向上し、長年の使用による寸法変化の少ない強固な気体封入体製造型１８を形成することができる。
また、上記気体封入部１１内に気体が封入され、上記気体封入部１１内が膨張した場合に、上記膨張する気体封入部１１が上記枠部内固定軸部２３に当接することにより、上記気体封入部１１の膨張を適切なものとすることができる。
【００３５】
次に、図２に示すように、気体封入体を成形する場合には、上記気体封入弁部取り付け工程Ｂにおいて、表面側の合成樹脂シートに、幅方向略中央部であって、気体封入弁部１２を溶着固定する。この気体封入弁部１２は、気体封入体製造型１８を合成樹脂シート１６上に配置した場合に、気体導入部形成枠部２０の膨出部３１内に配置される位置に固定する。
上記気体封入弁部１２は、図６に示すように上記気体導入部１１内に気体が挿通可能な穴部３８と、上記穴部を封止しうる弁蓋部３９により構成される。上記弁蓋部３９は上記穴部３８と連設された比較的軟質素材により形成された係止継手４０により係止される。
その後、図５に示すように、溶着工程Ｃにおいて、上記気体封入体製造型１８を、合成樹脂シート１６，１６の上方から載置押圧し、この状態で、気体封入体製造型１８に高周波を印加することにより、上記合成樹脂シート１６ａ，１６ｂを溶着する。
この高周波溶着により、図６に示すように、重ねあわされた合成樹脂シート１６，１６上に、気体導入部１１と、上記気体導入部１１から分岐された細巾の通管１３と、上記通管１３を介して連設された気体封入部１４が形成される。
【００３６】
このようにして、合成樹脂シート１６，１６上に形成された上記気体導入部１１は、所定の長さに形成された上記合成樹脂シート１６，１６の幅方向中央部において、上記合成樹脂シート１６の長さ方向に沿って略長楕円形状に形成されている。
本実施例においては、上記気体導入部１１の巾寸法は32mm、長さ寸法は370mmに形成されている。
上記気体導入部１１の長さ方向の端部には、上記気体導入部形成枠部２０の膨出部３１により弁部取付け部３２が形成され、この弁部取付け部３２内に気体封入弁部１２が配置される。
【００３７】
上記通管１３は、上記気体導入部１１より分岐され、所定の間隔を置いて上記気体導入部１１に連設されている。本実施例においては、上記通管１３の巾寸法Ｎは、上記気体封入部１４の巾寸法Ｍの略１／８に形成されている
【００３８】
上記気体封入部１４は、上記通管１３を介して上記通管１３の端部方向に連設され、形成しようとする気体封入体１０の輪郭形状と同形の輪郭形状に形成されている。
【００３９】
次に、上記気体導入工程Ｄにおいては、上記気体封入弁部１２を介して、上記気体導入部１４に形成された気体封入弁部１２の穴部３８内に、外部より圧縮空気等の気体を導入し、上記気体導入部１２内に充満した気体が上記通管１３を介して、上記気体封入部１４内に流入されることにより行われる。
これにより、図７及び図８に示すように、気体封入部１４が半球状となって膨出し、合成樹脂シート１６の表面上に膨出形成されるものである。
【００４０】
次に、上記溶断工程Ｅにおいて、気体封入部１４内に気体を封入して気体封入部を所定形状に形成する。即ち、本工程にあっては、上記気体封入部１４が膨張形成される上記工程Ｄにより所望の所定形状にまで膨張形成された場合に、気体封入部１４において、上記気体封入部１４と上記通管１３との気体封入部側端部１５に形成された、通管１３よりも細幅の溶断部３７に、上方よりウェルダー溶断刃を押圧することにより上記溶断部３７を溶断することにより行なわれる。
上記気体封入側端部１５の溶断工程Ｅにより、上記気体封入部１４内に封入された気体が封入され、上記気体封入部を所望の所定形状に保持することができる。
【００４１】
図６に示すように、上記通管１３には、上記気体封入体製造型１８の溶断部形成部３０により、巾寸法Ｐが上記通管１３の巾寸法Ｎよりも小さく形成された溶断部３７が形成されている。
従って、本実施例にあっては、細幅に形成された通管１３の、気体封入部側端部１５に形成された、幅寸法がより小さな溶断部３７においてウェルダー溶断刃により溶断されることから、導入された圧縮空気により通管１３は膨張しているが、上記溶断部３７における合成樹脂シート１６ａ，１６ｂとの間は非常に近接していることから、溶断刃による溶着の際にも、圧縮空気の圧力反撥を考慮してもなお溶着されやすく、確実に、気体封入体１０を、通管１３の気体封入側端部１５において溶断することが可能となる。
また、同時に、溶断部３７において確実に溶断されることから、溶着部位も確実に溶着され、気体封入体１０において溶着部位から気体が漏れる事態を防止できる。
【００４２】
最後に、上記気体封入部１４を合成樹脂シート１６，１６内から取り出す工程Ｆにおいて、上記溶断工程Ｅにおいて、成型分離された各気体封入体１０を摘出することにより行なわれる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本件発明は、気体封入体の製造方法及び気体封入体製造用気体封入体製造型に適用できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明に係る気体封入型の製造方法の一実施例を示すフローチャートである。
【図２】本発明に係る空気封入型の製造方法の一実施例を示し、２枚の合成樹脂シート１６，１６を重ねた状態を示す斜視図である。
【図３】本発明に係る気体封入体製造型の一実施例を示す斜視図である。
【図４】本発明に係る気体封入体製造型の一実施例を示す平面図である。
【図５】本発明に係る空気封入体の製造方法の一実施例を示し、製造型を用いて溶着する工程を示す斜視図である。
【図６】本発明に係る空気封入体の製造方法の一実施例を示し、製造型により溶着成型された合成樹脂シートを示す斜視図である。
【図７】本発明に係る空気封入体の製造方法の一実施例を示し、溶着成型された合成樹脂シート内に空気を導入した状態を示す平面図である。
【図８】本発明に係る空気封入体の製造方法の一実施例を示し、溶着成型された合成樹脂シートに空気が導入された膨出成型された空気封入体を拡大して示す斜視図である。
【符号の説明】
【００４５】
１０    気体封入体
１１    気体導入部
１２気体封入弁部
１３通管
１４気体封入部
１５気体封入側端部
１６    合成樹脂シート
１７    幅方向中央部
１８    気体封入体製造型
２０気体導入部形成枠部
２１通管形成枠部
２２気体封入部形成枠部
２３枠部内固定軸部
２４短固定軸部
２５長固定軸部
２６枠部外固定軸部
３０    溶断部形成部
３１    膨出部
３２    弁部取付け部
３５    型台
３６    気体封入部形成枠部側端部
３７    溶断部
３８    穴部
３９    弁蓋部
４０    係止継手
Ｍ      巾寸法（気体封入体）
Ｎ      巾寸法（通管）
Ｐ      巾寸法（溶断部）
Ａ      予備工程
Ｂ      気体封入弁部取り付け工程  
Ｃ      溶着工程
Ｄ      気体導入工程
Ｅ      溶断工程
Ｆ      摘出工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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