(57)【要約】【課題】均一な液膜状の噴霧を形成して燃料の微粒化を促進できる燃料噴射装置の技術を得る。【解決手段】燃料を噴射させる燃料噴射弁の噴孔プレート２３には、複数の噴孔２３１が設けられている。各噴孔２３１においては、流入口２３１ａが楕円形の形状を有し、流出口２３１ｂがスリット状の形状を有しており、流入口２３１ａから流出口２３１ｂに連通する流路が噴孔プレート２３の内部に形成されている。このような構成の噴孔プレート２３により、噴孔２３１を通過して流出口２３１ｂから噴射される燃料は、均一な液膜状の噴霧を形成して微粒化を促進できる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関に対して燃料噴射を行う燃料噴射装置であって、
(a)流入口から流出口に燃料を流して燃料を噴出する噴孔部と、
(b)前記流入口に燃料を供給する供給部と、
を備えるとともに、
前記流入口は、略楕円弧または略円弧を含む形状線を有し、
前記流出口は、帯状の形状を有することを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料噴射装置において、
前記流入口は、略楕円形または略円形の形状を有することを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の燃料噴射装置において、
前記噴孔部が形成されたプレート、
をさらに備え、
前記流入口の中心から前記流出口の中心に向かう軸線方向が、前記プレートの主面に関する垂線方向に対して傾斜していることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項４】
請求項３に記載の燃料噴射装置において、
前記噴孔部は、複数の噴孔からなっており、
前記複数の噴孔における前記軸線方向は、それぞれ異なっていることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項５】
請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の燃料噴射装置において、
前記噴孔部は、複数の噴孔からなっており、
前記複数の噴孔それぞれの流入口の中心は、所定の円上において偏って配置されることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の燃料噴射装置において、
前記流出口は、湾曲した帯状の形状を有することを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の燃料噴射装置において、
前記流入口は、複数の円孔を有するとともに、
前記流出口は、スリット孔を有し、
前記複数の円孔と前記スリット孔とが連通して前記噴孔部が形成されることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項８】
請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の燃料噴射装置において、
前記噴孔部が形成されたプレートは、エレクトロフォーミング法によって製造されることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項９】
流入口から流出口に燃料を流して燃料を噴出する噴孔部が形成されたプレートを有し、内燃機関に対して燃料噴射を行う燃料噴射装置を製造する方法であって、
(a)前記流出口からの燃料の噴霧角を定める工程と、
(b)前記工程(a)で定められた前記燃料の噴霧角に基づき、前記流入口の長手方向の長さと、前記流出口の長手方向の長さとの比率を決定する工程と、
(c)前記工程(b)で決定された比率に基づき前記プレートを製造する工程と、
を備えるとともに、
前記流入口は、略楕円弧または略円弧を含む形状線を有し、
前記流出口は、帯状の形状を有することを特徴とする燃料噴射装置の製造方法。
【請求項１０】
流入口から流出口に燃料を流して燃料を噴出する噴孔部が形成されたプレートを有し、内燃機関に対して燃料噴射を行う燃料噴射装置を製造する方法であって、
(a)前記流出口からの燃料の噴霧方向を定める工程と、
(b)前記工程(a)で定められた前記燃料の噴霧方向に基づき、前記プレートの主面上に投影した場合における前記流入口の長手方向と前記流出口の長手方向とがなす角度を決定する工程と、
(c)前記工程(b)で決定された角度に基づき前記プレートを製造する工程と、
を備えるとともに、
前記流入口は、略楕円弧または略円弧を含む形状線を有し、
前記流出口は、帯状の形状を有することを特徴とする燃料噴射装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、内燃機関に対して燃料噴射を行う燃料噴射装置および、その製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料噴射弁(燃料噴射装置)においては、燃料の微粒化を図るために、燃料を膜状にして噴射するものがある。
【０００３】
例えば特許文献１に開示されるように、２つのスリット形状の噴孔を噴孔プレート上に並列して設けることで、側面視した場合の噴霧角が小さい液膜状の噴霧を形成させて流体(燃料)の微粒化を促進している。
【０００４】
【特許文献１】特開平８−２００１８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記の特許文献１の燃料噴射弁では、バルブシートから流れ出た燃料は、噴孔プレートの燃料流入面において外向きまたは内向きの放射状の流れを形成するため、スリット形状の噴孔入口へ流れ込む際にはスリットの両端部に流れが集中するなどして噴孔内の燃料分布が不均一となる。これにより、噴孔出口から噴射された燃料の微粒化度合いに偏りが生じるという問題がある。
【０００６】
この発明は上記問題点を解決するためになされたもので、均一な液膜状の噴霧を形成して燃料の微粒化を促進できる燃料噴射装置の技術を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するため、請求項１の発明は、内燃機関に対して燃料噴射を行う燃料噴射装置であって、(a)流入口から流出口に燃料を流して燃料を噴出する噴孔部と、(b)前記流入口に燃料を供給する供給部とを備えるとともに、前記流入口は、略楕円弧または略円弧を含む形状線を有し、前記流出口は、帯状の形状を有する。
【０００８】
また、請求項９の発明は、流入口から流出口に燃料を流して燃料を噴出する噴孔部が形成されたプレートを有し、内燃機関に対して燃料噴射を行う燃料噴射装置を製造する方法であって、(a)前記流出口からの燃料の噴霧角を定める工程と、(b)前記工程(a)で定められた前記燃料の噴霧角に基づき、前記流入口の長手方向の長さと、前記流出口の長手方向の長さとの比率を決定する工程と、(c)前記工程(b)で決定された比率に基づき前記プレートを製造する工程とを備えるとともに、前記流入口は、略楕円弧または略円弧を含む形状線を有し、前記流出口は、帯状の形状を有する。
【０００９】
また、請求項１０の発明は、流入口から流出口に燃料を流して燃料を噴出する噴孔部が形成されたプレートを有し、内燃機関に対して燃料噴射を行う燃料噴射装置を製造する方法であって、(a)前記流出口からの燃料の噴霧方向を定める工程と、(b)前記工程(a)で定められた前記燃料の噴霧方向に基づき、前記プレートの主面上に投影した場合における前記流入口の長手方向と前記流出口の長手方向とがなす角度を決定する工程と、(c)前記工程(b)で決定された角度に基づき前記プレートを製造する工程とを備えるとともに、前記流入口は、略楕円弧または略円弧を含む形状線を有し、前記流出口は、帯状の形状を有する。
【００１０】
＜用語に関する記載＞
上記の請求項１、請求項９および請求項１０中の「略楕円弧」には、正確な楕円弧および、ほぼ楕円弧と外観上認められるものが含まれる。同様に、「略円弧」には正確な円弧および、ほぼ円弧と外観上認められるものが含まれる。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の発明によれば、略楕円弧または略円弧を含む形状線を有する流入口から、帯状の形状を有する流出口に燃料を流して燃料を噴出するため、均一な液膜状の噴霧を形成して燃料の微粒化を促進できる。
【００１２】
また、請求項９の発明によれば、定められた燃料の噴霧角に基づき、略楕円弧または略円弧を含む形状線を有する流入口の長手方向の長さと帯状の形状を有する流出口の長手方向の長さとの比率を決定し、この比率に基づき噴孔部が形成されたプレートを製造する。その結果、均一な液膜状の噴霧を形成して燃料の微粒化を促進できるとともに、燃料の噴霧角の制御が容易となる。
【００１３】
また、請求項１０の発明によれば、定められた燃料の噴霧方向に基づき、噴孔部が形成されたプレートの主面上に投影した場合における流入口の長手方向と流出口の長手方向とがなす角度を決定し、この角度に基づきプレートを製造する。その結果、均一な液膜状の噴霧を形成して燃料の微粒化を促進できるとともに、燃料の噴霧方向の制御が容易となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁１の全体構成を示す断面図である。図２は、図１の仮想線ＩＬで示す燃料噴射弁１の下部を拡大した断面図である。なお、以下の説明においては、図に示すＸＹＺ３次元直交座標系を適宜用いて、方向および向きを示すこととする。
【００１５】
燃料噴射弁１は、内燃機関に対して燃料噴射を行う燃料噴射装置として機能し、樹脂製ハウジング１０の内部に電磁コイル１１と固定鉄心１２と２枚の金属プレート１３とを配置して一体成形されている。
【００１６】
電磁コイル１１は、樹脂製ボビン１１ａと、樹脂製ボビン１１ａの外周に巻線されているコイル１１ｂと、外部との接続のために設けられたターミナル１１ｃとで構成され、樹脂製ハウジング２内に一体成形されている。
【００１７】
固定鉄心１２の内部には、圧縮バネ１４の荷重を調整するアジャスタ１５が固設されている。
【００１８】
２枚の金属プレート１３は、磁気回路を構成するものであり、その一端を固定鉄心１２により固定され、他端を磁気パイプ１６に溶接により固定されている。
【００１９】
可動鉄心１７は、一端にニードルパイプ１８が溶接され固定されている。このニードルパイプ１８は、可動鉄心１７側の一端が圧縮バネ１４に当接しており、他端が弁として働くボール２１に溶接され固定されている。
【００２０】
ボール２１は、磁気パイプ１６の内部に配置されたバルブシート２２の弁座部２２１に着座および離座できるように構成されている。このボール２１の外周部は、五角形に加工され、バルブシート２２のガイド部２２２とともに燃料通路を構成して流入口２３１ａ(図３参照)に燃料を供給する。
【００２１】
バルブシート２２には、円筒形の燃料通路２２３と、この燃料通路２２３に連通した燃料キャビティ２２４とが形成されている。そして、噴孔２３１を有する噴孔プレート２３が、燃料キャビティ２２４を覆うようにバルブシート２２に取り付けられている。
【００２２】
図３は、噴孔プレート２３をＺ軸上方から見た平面図である。また、図４は、図３のIV−IV位置から見た断面図であり、図５は、図３のＶ−Ｖ位置から見た断面図である。
【００２３】
噴孔プレート２３は、同一の円周Ｃｏ上に等間隔で配置される１０個の噴孔２３１を有しており、これらの噴孔２３１は燃料を噴出する噴孔部として機能する。各噴孔２３１においては、流入口２３１ａが楕円形の形状を有し、流出口２３１ｂが細長の長方形状（スリット形状）を有しており、流入口２３１ａから流出口２３１ｂに連通する流路が噴孔プレート２３の内部に形成されている。そして、流入口２３１ａの面積が流出口２３１ｂの面積より大きくなっている。
【００２４】
噴孔２３１の流出口２３１ｂについては、そのスリット幅ｂ１が良好な燃料の微粒化のためには０.１ｍｍ以下であるのが好ましく、スリット長ｂ２はスリット幅ｂ１の１０倍程度とするのが望ましい。
【００２５】
噴孔プレート２３に形成される噴孔２３１の数は、内燃機関が必要とする燃料流量に対する流出口２３１ｂのスリット面積に基づいて決定される。
【００２６】
また、噴孔２３１の流入口２３１ａの中心と流出口２３１ｂの中心とは、噴孔プレート２３を上方(燃料流入側)から見て距離ｄ０だけ偏心させている。これにより、図４に示すように、流入口２３１ａの中心から流出口２３１ｂの中心に向かう噴孔２３１の軸線２３ｐが、噴孔プレート２３の主面に関する垂線１ｐの方向に対して角度θｐだけ傾斜する。その結果、燃料噴射方向に対応する軸線２３ｐの方向を所望の方向に設定できるため、吸気二弁方式の内燃機関に対して二方向噴射を行う場合や、一方向噴射において噴射方向を傾斜させる場合などに対応できることとなる。
【００２７】
また、噴孔２３１において流出口２３１ｂのスリット長ｂ２に対する流入口２３１ａの長径ａ２の比率を１より小さくすることで、図５に示すような噴霧の広がり角度θｒを得られる。
【００２８】
以上のような構成を有する燃料噴射弁１の動作について簡単に説明する。
【００２９】
まず、燃料噴射弁１の外部からターミナル１１ｃを介してコイル１１ｂに通電する。これにより、固定鉄心１２、金属プレート１３、磁気パイプ１６および可動鉄心１７で構成される磁気回路に磁束が発生し、可動鉄心１７が固定鉄心１２に磁気吸引力によって引き寄せられる。
【００３０】
可動鉄心１７にはニードルパイプ１８が一体的に接合されているため、固定鉄心１２に可動鉄心１７が吸引されることにより、ニードルパイプ１８に溶接固定されているボール２１が固定鉄心１２側に移動する。これにより、バルブシート２２の弁座部２２１とボール２１との間に間隙が生じて燃料通路が形成されるため、噴孔プレート２３の噴孔２３１から燃料が噴射される。この燃料噴射の際には、図３〜図５に示すような形状を有する流入口２３１ａから流出口２３１ｂに燃料を流すことで、燃料を均一な膜状の噴霧として噴射できることとなる。
【００３１】
このような構成の噴孔プレート２３の製造方法を、以下で説明する。
【００３２】
図６は、噴孔プレート２３の製造方法を説明するための図である。
【００３３】
まず、図６(ａ)に示すように、例えばガラス基板として構成される基板９１の上に導電層９２を形成する。なお、基板９１は、ガラス基板に限らず、セラミック基板等でも良い。
【００３４】
次に、レーザー光線などが照射されると光学的に硬化する光硬化性樹脂の層９３を導電層９２上に薄膜状に形成した後、上方からレーザー光線ＬＴを走査して、光線ＬＴが照射される樹脂層９３の部分(マスク層)９３ｓを硬化させる(図６(ｂ)参照)。これにより、後工程で行う電気メッキで使用するマスク層９３ｓが精度良く形成できる。
【００３５】
そして、図６(ｂ)に示す処理、つまり順次に形成する薄膜状の樹脂層９３に対して光線ＬＴを照射する処理を繰り返すことにより、図６(ｃ)に示すマスク層９３ｓが積層される。その後、マスク層９３ｓを除く未硬化の樹脂層９３を除去することで、図６(ｄ)のようにマスク層９３ｓが立体的に生成される。このマスク層９３ｓの形状は、図３〜図５に示す噴孔プレート２３の噴孔２３１の三次元形状に対応しており、樹脂層９３に対する光線ＬＴの照射を制御することで、複雑な形状の噴孔２３１を形成できることとなる。
【００３６】
次に、導電層９２上にマスク層９３ｓが形成された基板９１(図６(ｄ))を電気メッキ槽（図示せず）内に移した後、導電層９２の導通により図６(ｅ)に示す金属層９４の形成過程を経て、マスク層９３ｓを取り巻くように金属層９４が形成される(図６(ｆ)参照)。
【００３７】
最後に、マスク層９３ｓを溶解して除去すれば金属層９４だけが残り、図６(ｇ)に示す金属層９４が生成できる。このように製造された金属層９４は、噴孔プレート２３の噴孔２３１に対応する孔９４ｈを有しており、噴孔プレート２３の一部または全部として使用できることとなる。
【００３８】
このようなエレクトロフォーミング法によって噴孔プレート２３を製造することで、流入口や流出口の形状を自在に設定できる。
【００３９】
例えば、流入口２３１ａからの燃料の噴霧角θｒ(図５参照)を定め、この噴霧角θｒに基づき図３に示す流入口２３１ａの長径(長手方向の長さ)ａ２と流出口２３１ｂのスリット長(長手方向の長さ)ｂ２との比率を決定する。そして、この比率を持つ噴孔２３１を有する噴孔プレート２３を図６(ａ)〜(ｇ)に示す工程で製造することにより、燃料の噴霧角θｒを制御できることとなる。
【００４０】
以上で説明した燃料噴射弁１においては、噴孔の流入口が楕円形の形状を有するため、流入口に対する燃料の流れ込みを均一かつスムーズにできる。また、噴孔の流出口が帯状の形状を有するため、流出口から均一な液膜状の噴霧を噴射でき、燃料の微粒化を促進できる。その結果、内燃機関の燃焼性が向上し、燃料消費および排気ガスを低減した性能を実現できる。
【００４１】
なお、本実施の形態の燃料噴射弁１では、図３に示す噴孔２３１を有する噴孔プレート２３が設けられるのは必須でなく、以下で説明する噴孔を有する噴孔プレート２３Ａ〜Ｃが設けられても良い。
【００４２】
(１)噴孔プレート２３Ａ
図７は、図３に対応しており、噴孔プレート２３Ａを示す平面図である。
【００４３】
噴孔プレート２３Ａは、図３の噴孔プレート２３に対して、楕円形状の流入口とスリット形状の流出口とを有する各噴孔２３２を備える点が共通するが、噴孔２３２が４つだけ設けられる点が異なっている。すなわち、各噴孔２３１の流入口の中心が同一の円周Ｃｏ上に等間隔で分散して配設される図３の噴孔プレート２３に比べて、噴孔プレート２３Ａでは、４個の噴孔２３２それぞれの流入口の中心が、円周Ｃｏの一部に集中し偏って配置されている。
【００４４】
このように噴孔２３２の配置を偏らせた噴孔プレート２３Ａは、燃料噴射弁が設置される吸気管の形状に応じて燃料の噴射方向が制約される場合に有効である。
【００４５】
(２)噴孔プレート２３Ｂ
図８は、図３に対応しており、噴孔プレート２３Ｂを示す平面図である。
【００４６】
噴孔プレート２３Ｂは、図３の噴孔プレート２３に対して、楕円形状の流入口とスリット形状の流出口とを有する噴孔２３３を１０個備える点が共通するが、各噴孔２３３において軸線の傾斜方向が相違している点が異なっている。すなわち、噴孔プレート２３Ｂでは、図８に示す角度θａ、θｂのように噴孔２３３の向きを変えることで、各噴孔２３３の軸線の傾斜方向を変化させている。
【００４７】
また、噴孔プレート２３Ｂは、図３の噴孔プレート２３に対して、流入口の中心と流出口の中心との距離を変えている点も異なっている。すなわち、噴孔２３１の流入口の中心と流出口の中心との距離ｄ０が全て等しい図３の噴孔プレート２３に比べて、噴孔プレート２３Ｂでは、図８に示す距離ｄ１、ｄ２、ｄ３のように噴孔２３３の流入口の中心と流出口の中心との距離を変化させている。これにより、各噴孔２３３では、流入口の中心と流出口の中心との距離に応じた軸線の傾斜角度を得られることとなる。
【００４８】
以上のように、噴孔プレート２３Ｂでは、１０個の噴孔２３３における軸線(図４の２３ｐ参照)の方向がそれぞれ異なっているため、噴孔２３３の流入口側で、よりスムーズな燃料の流れ込みを促すことができ、燃料の噴射方向を細かく制御できる。
【００４９】
(３)噴孔プレート２３Ｃ
図９は、図３に対応しており、噴孔プレート２３Ｃを示す平面図である。
【００５０】
噴孔プレート２３Ｃは、図３の噴孔プレート２３に対して、楕円形状の流入口とスリット形状の流出口とを有する噴孔２３４を１０個備える点が共通するが、各噴孔２３４においては流入口の楕円の長径と流出口のスリットの長辺とがなす角度が相違する点が異なっている。すなわち、噴孔２３１の流入口の楕円の長径方向と流出口のスリットの長辺方向とが等しく捩れていない図３の噴孔プレート２３に比べて、噴孔プレート２３Ｃの各噴孔２３４では、図９に示す角度θｃのように流入口の楕円の長径と流出口のスリットの長辺とが一定の捩れ角を有している。そして、この噴孔プレート２３Ｃでは、噴孔２３４の流入口の長径方向が円周Ｃｏに沿って配置されている。
【００５１】
以上のような噴孔２３４を有する噴孔プレート２３Ｃにより、噴孔プレートにおける燃料の放射状の流れに対して流入口の長径方向が直交する関係となるため、噴孔２３４の流入口側で、よりスムーズな燃料の流れ込みを促進できる。
【００５２】
なお、このような構成の噴孔プレート２３Ｃを、図６を参照して説明した方法で製造することにより、燃料の噴霧方向に対応する流出口と流入口との捩れ角を各噴孔２３４で自在に設定できることとなる。
【００５３】
すなわち、流出口からの燃料の噴霧方向を定め、この噴霧方向に基づき図９のように噴孔プレート２３Ｃの主面上に投影した場合における流入口の長手方向と流出口の長手方向とがなす角度(例えば図９中のθｃ)を決定する。そして、決定した角度に基づき図６に示す製造方法で噴孔プレート２３Ｃを製造する。これにより、より細かい燃料の噴霧方向の制御を行えることとなる。
【００５４】
実施の形態２．
本発明の実施の形態２に係る燃料噴射弁１Ａについては、図１に示す実施の形態１の燃料噴射弁１と類似の構成を有しているが、噴孔プレートが異なっている。この燃料噴射弁１Ａの噴孔プレート２３Ｄに関して、以下で説明する。
【００５５】
図１０は、噴孔プレート２３Ｄを説明するための図である。図１０(ａ)は、図３に対応しており、上方から見た平面図であり、図１０(ｂ)は、図１０(ａ)のＸ−Ｘ位置から見た断面図である。
【００５６】
噴孔プレート２３Ｄは、図１０(ａ)に示すように、同一の円周Ｃｏ上にほぼ等間隔で配置される１０個の噴孔２３５を備えている。各噴孔２３５においては、流入口２３５ａが楕円形の形状を有しているが、流出口２３５ｂが円弧状のスリット形状を有している。なお、流出口２３ｇは、実施の形態１における噴孔２３１の流出口２３１ｂと同等の面積を持っている。
【００５７】
このような形態の噴孔２３５からは、図１０(ｂ)に示す噴霧Ｇ１のように、広がり角度を抑制した燃料の噴射が行えることとなる。
【００５８】
以上のような噴孔プレート２３Ｄを有する燃料噴射弁１Ａでは、噴孔２３５の流出口２３５ｂが湾曲した帯状の形状を有するため、実施の形態１の燃料噴射弁１と同等の燃料流量を確保しつつ、噴霧の広がり角度を抑えて、燃料が吸気管の内壁に付着するのを抑制できる。
【００５９】
実施の形態３．
本発明の実施の形態３に係る燃料噴射弁１Ｂについては、図１に示す実施の形態１の燃料噴射弁１と類似の構成を有しているが、噴孔プレートが異なっている。この燃料噴射弁１Ｂの噴孔プレート２３Ｅに関して、以下で説明する。
【００６０】
図１１は、噴孔プレート２３Ｅを説明するための図である。図１１(ａ)は、図３に対応しており、上方から見た平面図であり、図１１(ｂ)は、図１１(ａ)のXI−XI位置から見た断面図である。
【００６１】
噴孔プレート２３Ｅは、図１１(ａ)に示すように、同一の円周Ｃｏ上にほぼ等間隔で配置される８個の噴孔２３６を有している。各噴孔２３６においては、流入口２３６ａが比較的小さな３つの真円形に分かれて構成されており、これら３つの円孔がスリット孔の流出口２３６ｂに噴孔プレート２３Ｅの内部で滑らかに連通している(図１１(ｂ)参照)。なお、流入口２３６ａにおける３個の円孔の合計面積は、実施の形態１における噴孔２３１の流入口２３１ａの面積と同等である。
【００６２】
このような形態の噴孔２３６からは、図１１(ｂ)に示す噴霧Ｇ２のように、広がり角度を大幅に抑制した燃料の噴射が行えることとなる。
【００６３】
以上のような噴孔プレート２３Ｅを有する燃料噴射弁１Ｂでは、噴孔２３６の流入口２３６ｂが３つの円孔で構成されるため、実施の形態１の燃料噴射弁１と同等の燃料流量を確保しつつ、噴霧の広がり角度を大幅に抑えて、燃料が吸気管の内壁に付着するのを抑制できる。
【００６４】
実施の形態４．
本発明の実施の形態４に係る燃料噴射弁１Ｃについては、実施の形態１の燃料噴射弁１と類似の構成を有しているが、燃料噴射弁の下部が異なっている。この燃料噴射弁１Ｃの下部構造について、以下で説明する。
【００６５】
図１２は、図２に対応しており、燃料噴射弁１Ｃの下部を示す断面図である。
【００６６】
燃料噴射弁１Ｃのボール２１Ａは、図２に示す実施の形態１のボール２１の先端をＸＹ平面で切断して除去したような構造となっており、平坦な先端面２１１を備えている。
【００６７】
そして、燃料噴射弁１Ｃでは、バルブシート２２Ａの弁座２２５において実施の形態１の燃料キャビティ２２４(図２)を省略している。
【００６８】
このような構成の燃料噴射弁１Ｃでは、弁座２２５を通過した燃料は、噴孔プレート２３の上面において外周部から中心に向かう流れが支配的となる。したがって、燃料が噴孔２３１に流れ込む際に噴孔２３１の軸線２３ｐ(図４参照)によって流れ方向が大きく変更されるため、燃料は噴孔の側面に衝突したエネルギーで薄い膜状に広がり、噴孔２３１の内部での流速が増加し燃料の微粒化を一層促進できることとなる。
【００６９】
変形例．
・上記の実施の形態１〜２における噴孔の流入口については、正確な楕円形であるのは必須でなく、ほぼ楕円形と外観上認められるものでも良く、真円形や、ほぼ円形の形状でも良い。
【００７０】
また、噴孔の流入口は、半楕円形や半円形など楕円弧または円弧を含む形状線を有していても良い。このような場合でも、流入口に対する燃料の流れ込みは均一かつスムーズに行え、燃料の微粒化を促進できる。
【００７１】
・上記の実施の形態１における噴孔の流出口については、４隅が直角のスリット形状であるのは必須でなく、４隅が円弧状のスリット形状であっても良い。
【００７２】
・上記の各実施の形態においては、噴孔の流入口から流出口に連通する流路の形状線が図４や図５のように直線状となるのは必須でなく、滑らかな曲線状となっても良い。このような曲線形状でも、燃料の噴霧について微粒化を促進できる。
【００７３】
・上記の各実施の形態における噴孔プレートについては、燃料噴射弁に採用するのは必須でなく、弁体を有さない燃料噴射ノズルなどの燃料噴射装置に採用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁１の全体構成を示す断面図である。
【図２】図１の仮想線ＩＬで示す燃料噴射弁１の下部を拡大した断面図である。
【図３】噴孔プレート２３を上方から見た平面図である。
【図４】図３のIV−IV位置から見た断面図である。
【図５】図３のＶ−Ｖ位置から見た断面図である。
【図６】噴孔プレート２３の製造方法を説明するための図である。
【図７】噴孔プレート２３Ａを示す平面図である。
【図８】噴孔プレート２３Ｂを示す平面図である。
【図９】噴孔プレート２３Ｃを示す平面図である。
【図１０】本発明の実施の形態２に係る噴孔プレート２３Ｄを説明するための図である。
【図１１】本発明の実施の形態３に係る噴孔プレート２３Ｅを説明するための図である。
【図１２】本発明の実施の形態４に係る燃料噴射弁１Ｃの下部を示す断面図である。
【符号の説明】
【００７５】
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ  燃料噴射弁、２３，２３Ａ〜２３Ｅ  噴孔プレート、２３ｐ  軸線、２３１〜２３６  噴孔、２３１ａ，２３５ａ，２３６ａ  流入口、２３１ｂ，２３５ｂ，２３６ｂ  流出口。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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