(57)【要約】【課題】  内装材として剛性、耐熱性、熱成形性、低線膨張性を満足し、加工性もよく、吸音性能に優れた内装材用発泡積層シートを提供する。【解決手段】  ポリオレフィン系樹脂からなる連続気泡発泡コア層の両面に、引張弾性勾配が１００〜５００ＭＰａ・ｍｍの範囲内である非発泡層を積層することで、内装材としての剛性、耐熱性、熱成形性、低線膨張性を満足するとともに、柔軟な発泡コア層と剛性のある非発泡層との２層の構成により板・膜振動吸音機構を発現させることで、小さい厚みで会話周波数域の吸音性能にも優れる内装材用発泡積層シートを得ることができる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂からなる連続気泡発泡コア層の両面に、引張弾性勾配が１００〜５００ＭＰａ・ｍｍの範囲内である非発泡層を積層したことを特徴とする内装材用発泡積層シート。
【請求項２】
前記発泡コア層の圧縮勾配が５００〜３００００ｇ／ｃｍ／ｃｍ2の範囲内であることを特徴とする請求項１記載の内装材用発泡積層シート。
【請求項３】
曲げ弾性勾配が３０Ｎ／ｃｍ以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の内装材用発泡積層シート。
【請求項４】
前記ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂である請求項１〜３のいずれかに記載の内装材用発泡積層シート。
【請求項５】
前記発泡コア層の連続気泡率が５５％以上である請求項１〜４のいずれかに記載の内装材用発泡積層シート。
【請求項６】
前記発泡コア層の発泡倍率が１０〜３０倍である請求項１〜５のいずれかに記載の内装材用発泡積層シート。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の内装材用発泡積層シートの非発泡層の表面に吸音性材料を積層したことを特徴とする内装材用多層積層シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、家屋、車両または航空機などの室内に使用される内装材に用いられる発泡積層シートに関し、更に詳しくは、軽量性、剛性、耐熱性、熱成形性に優れ、しかも自動車用内装材など低線膨張性を必要とする部位に配置された場合の吸音性能にも優れる内装材を提供しうる内装材用発泡積層シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、室内と定義される区切られた場所、例えば家屋、車両または航空機などの室内には、静寂性を追究するために、内装材として様々な形態の吸音材料が使用されている。これらの吸音材料は、使用される部位によって吸音性能以外に要求される性能も様々である。例えば、自動車などの車両用内装材の場合には、軽量性、剛性、耐熱性、熱成形性、低線膨張等が要求される。従来、これら内装材として要求される性能を満たす基材としては、ガラス繊維と熱可塑性の樹脂や繊維を複合した基材（例えば、特許文献１参照。）や、発泡ウレタンからなるコア層をガラスマット等の非発泡層でサンドイッチした基材（例えば、特許文献２参照。）等が多く用いられてきた。しかしながら、前者のガラス繊維と熱可塑性の樹脂や繊維を複合した基材においては、軽量性や加工性の問題があった。一方、後者の発泡ウレタン基材においては、熱硬化性樹脂を用いていることによるリサイクル性、揮発性有機化合物（ＶОＣ）や耐候性の問題があったり、室内静寂性として最もノイズ低減を求められる人の会話の周波数域（例えば、１０００〜２０００Ｈz）の吸音性能を高めるためには厚み拡大を必須とするため、コスト、スペース性、さらには成形する場合には成形性の問題もあった。また、軽量性の観点から熱可塑性樹脂を発泡させた基材を用いたものもある。例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体や低密度ポリエチレンなどの軟質性のポリオレフィン連続気泡体（例えば、特許文献３参照。）や耐熱性樹脂であるポリフェニレンエーテルを用いて独立気泡系にした基材（例えば、特許文献４参照。）が知られている。しかし、軟質性の熱可塑性樹脂発泡体では、剛性、耐熱性、熱変形性、低線膨張性などが必要な部位には使用できない。一方、剛性と耐熱性を付与するために耐熱性樹脂を用いて独立気泡系にした基材では吸音性が殆どない。さらに、この独立気泡系基材に孔を設けて、剛性や耐熱性を維持したまま吸音性を付与した材料も知られている（例えば、特許文献５参照。）。しかし、これは加工性に難があり、また吸音性についてもさらなる改善を要求されるレベルであった。また、エンジンルームなどの非車室内側における騒音を車室内に伝播しないようにする防音材として、フェルトなどの軽量な吸音層と非通気性の共振層とを接着層を介して接着してなる防音材も提案されている（特許文献６参照。）。この防音材は防音（吸音）性能には優れるものの、吸音層がフェルトからなるため、エンジンルームの内面などには使用できるものの、車室用内装材としては剛性が不十分で、しかも成形性にも難がある。
【特許文献１】特開平１０−３１５３９６号公報
【特許文献２】特開平９−２７７４１５号公報
【特許文献３】特開２００３−２９２６６８号公報
【特許文献４】特開平６−３４４４８３号公報
【特許文献５】特開２００５−２５１３７号公報
【特許文献６】特許第３４９８０８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、上記のような従来の内装材や防音材における問題点に鑑み、軽量性、剛性、耐熱性、熱成形性、低線膨張性に優れ、しかも加工性もよく、なおかつ吸音性能にも優れた内装材用発泡積層シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明者らは、コア層として、連続気泡系にしても発泡倍率が高いポリオレフィン系樹脂を用いるとともに、ある程度柔軟な、即ち圧縮勾配が小さいコア層に、ある程度剛性がある、即ち引張弾性勾配が大きい非発泡層を積層することで、内装材としての軽量性、剛性、耐熱性、熱成形性、低線膨張性を満足し、さらに前記連続気泡発泡コア層と非発泡層との２層構成により、板・膜振動吸音機構を発現させることで吸音性能にも優れる内装材用発泡積層シートを得るに至った。
【０００５】
すなわち、本発明は、
［１］  ポリオレフィン系樹脂からなる連続気泡発泡コア層の両面に、引張弾性勾配が１００〜５００ＭＰａ・ｍｍである非発泡層を積層した内装材用発泡積層シート、
［２］  前記［１］の発泡積層シートにおいて、前記発泡コア層の圧縮勾配が５００〜３００００ｇ／ｃｍ／ｃｍ2の範囲内である内装材用発泡積層シート、
［３］  前記［１］または［２］の発泡積層シートにおいて、曲げ弾性勾配が３０Ｎ／ｃｍ以上である内装材用発泡積層シート、
［４］  前記［１］〜［３］のいずれかの発泡積層シートにおいて、前記ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂である内装材用発泡積層シート、
［５］  前記［１］〜［４］のいずれかの発泡積層シートにおいて、前記発泡コア層の連続気泡率が５５％以上である内装材用発泡積層シート、
［６］  前記［１］〜［５］のいずれかの発泡積層シートにおいて、前記発泡コア層の発泡倍率が１０〜３０倍である内装材用発泡積層シート。
［７］  前記［１］〜［６］のいずれかの内装材用発泡積層シートの非発泡層の表面に吸音性材料を積層した内装材用多層積層シート、
である。
【０００６】
本発明において、非発泡層の引張弾性勾配とは、一般的な引張試験を行った場合に得られる応力−歪曲線の初期変化部において、一次直線部分とみなせる部分、つまり初期勾配から得られた初期勾配から得られた引張弾性率に材料の厚みを掛けた値（ＭＰａ・ｍｍ）のことである。また、前記発泡コア層の圧縮勾配とは、発泡コア層を厚み方向に圧縮試験を行った場合に得られる応力−歪曲線の初期変化部において、一次直線とみなせる部分の勾配、つまり初期傾きの値を試験サンプルの面積で割った値（単位面積当たり、歪量１ｃｍ当たりの圧縮荷重；ｇ／ｃｍ／ｃｍ2）である。さらに、前記発泡積層シートの曲げ弾性勾配とは、一般的な３点曲げ試験を行った場合に得られる応力−歪曲線の初期変化部において、一次直線とみなせる部分の勾配、つまり初期傾きの値（歪量１ｃｍ当たりの曲げ荷重；Ｎ／ｃｍ）である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の内装材用発泡積層シートは、コア層として、ポリオレフィン系樹脂からなりアル程度柔軟な（圧縮勾配が小さい）連続気泡発泡体を用い、この柔軟な連続気泡発泡コア層の両面に非発泡層を積層してなるので、前記発泡コア層と非発泡層とからなる板・膜振動吸音機構によって、室内の静寂性を確保するための吸音性能（例えば、残響室法吸音率測定において１０００〜２０００Ｈz付近）に優れるとともに、軽量で、しかも内装材としての良好な剛性、耐熱性、熱成形性、低線膨張性を有している。さらに、前記発泡積層シートの表面に吸音性材料を積層した多層積層シートは、発泡積層シートの吸音性吸音性材料の吸音性との相乗効果により、より高い吸音性能を発揮する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明に係る内装材用発泡積層シートは、ある程度柔軟な（即ち、圧縮勾配が小さい）コア層に、ある程度剛性がある（即ち、引張弾性勾配が大きい）非発泡層を積層した基材構成を採用してなる。
【０００９】
前記発泡コア層のポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂等が挙げられる。これらのうちでも、剛性や耐熱性等の観点からポリプロピレン系樹脂が好ましい。
【００１０】
ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンと他の単量体とのブロック共重合体またはプロピレンと他の単量体とのランダム共重合体などの結晶性の重合体が挙げられる。剛性が高く、しかも安価であるという点からは、プロピレンの単独重合体が好ましく、剛性および耐衝撃性がともに高いという点からは、プロピレンと他の単量体とのブロック共重合体であることが好ましい。プロピレンと共重合しうる他の単量体としては、エチレン、α−オレフィン、環状オレフィン、ジエン系単量体、ビニル単量体などの１種または２種以上が挙げられる。これらの単量体のうち、エチレンまたはブテン−１が安価である点から好ましい。
【００１１】
さらに、表面性やシート形状が良好な発泡体を得るために十分な溶融張力（例えば２３０℃におけるメルトテンションが５ｇ以上を有するポリプロピレン系樹脂を用いるのが好ましい。例えば、電子線照射により長鎖分岐を有するポリプロピレン、超高分子量成分を含んだ線状のポリプロピレン、ポリプロピレン系樹脂とラジカル重合性単量体およびラジカル重合開始剤とを溶融混練させて得られる改質ポリプロピレンなどが挙げられる。この中でも、用途に合わせて樹脂の性質を種々に改質できる改質ポリプロピレンが好ましい。
【００１２】
前記ラジカル重合性単量体としては、ポリプロピレン系樹脂にグラフト共重合が可能であって、溶融混練の際にポリプロピレン系樹脂の主鎖切断に伴う大幅な粘度低下を起こさないものが好ましい。好ましいラジカル重合性単量体の具体例としては、スチレン、メチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、フルオロスチレン、ヒドロキシスチレン、ジビニルベンゼンなどの芳香族ビニル化合物；ジイソプロペニルベンゼン；イソプレン、１，３−ブタジエン、クロロプレンなどの共役ジエン化合物などの１種または２種以上があげられ、これらの中では安価かつ取り扱い易いという点からスチレン、イソプレンが好ましく、さらに反応が均一に進みやすいという点からイソプレンがさらに好ましい。
【００１３】
前記ラジカル重合開始剤として好ましいものとしては、１分間半減期温度が高く、水素引き抜き能が高い有機過酸化物があげられる。好ましく用いられるラジカル重合開始剤の具体例としては、たとえば１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール；ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α´−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３などのジアルキルパーオキサイド；ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド；ｔ−ブチルパーオキシオクテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどの１種または２種以上があげられ、より効率的な反応を起こすことができるという点でパーオキシエステルが特に好ましく用いられる。
【００１４】
また、ポリオレフィン系樹脂としては、非改質ポリプロピレン系樹脂と前記のような改質ポリプロピレン系樹脂を適宜組み合わせて用いてもよく、更に連続気泡率を高めるために、例えばポリスチレン系樹脂やポリエチレン系樹脂などの他の熱可塑性樹脂を組み合わせてもよい。
【００１５】
上記のようなポリオレフィン系樹脂から連続気泡発泡コア層を得るには、例えば、溶融させた状態のポリプロピレン系樹脂組成物に発泡剤を圧入した後、押出機内で発泡最適温度に調節し、サーキュラーダイまたはスリットダイから押し出すことにより製造することができる。
【００１６】
前記発泡剤としては、例えばプロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素類；シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素類；クロロジフルオロメタン、ジフルオロメタン、トリフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、ジクロロメタン、ジクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、クロロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロエタン、ジクロロフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジクロロペンタフルオロエタン、テトラフルオロエタン、ジフルオロエタン、ペンタフルオロエタン、トリフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロジフルオロエタン、クロロペンタフルオロエタン、パーフルオロシクロブタンなどのハロゲン化炭化水素類；二酸化炭素、チッ素、空気などの無機ガス；水などの１種または２種以上があげられる。これらの発泡剤の添加量（混練量）は、発泡剤の種類および目標発泡倍率により異なるが、ポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂組成物１００重量部に対して、３〜１０重量部の範囲内にあることが好ましい。
【００１７】
また、本発明の発泡積層シートの製造に際しては、前記発泡剤に加えて、必要に応じて、重炭酸ソーダ−クエン酸またはタルクなどの発泡核剤を併用してもよい。必要に応じて用いられる発泡核剤の添加量は、通常、ポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂組成物１００重量部に対して、０．０１〜１重量部であることが好ましい。
【００１８】
また、本発明の発泡積層シートの製造に際しては、所望の幅のシートを得る目的で、または所望の気泡構造を有するシートを得る目的で、例えば、押出発泡した後にマンドレルへの引き取り、空気の吹き付けなどを行うことにより、延伸してもよい。
【００１９】
更に、発泡コア層の連続気泡率を高めるために、後工程として圧縮したり、針で孔空け加工を施したり、スリット加工を施したり、グラインダーのようなもので表面付近を削り取るなどの加工を行っても良い。
【００２０】
本発明の発泡積層シートにおけるポリオレフィン系樹脂からなる連続気泡発泡コア層の連続気泡率としては、５５％〜９８％が好ましい。５５％未満の場合、発泡コア層が剛直になり、非発泡層を積層しても良好な板・膜振動吸音機構が発現せず良好な吸音性能は得られない。逆に９８％を超える場合、コア層の曲げ剛性が極端に低下し、剛性ある非発泡層を積層しても内装材としての実用特性を満たさなくなる。連続気泡発泡コア層の連続気泡率は７０％〜９５％がより好ましい。前記の連続気泡率を達成するために押出発泡工程の後に機械的加工、例えば圧縮プレス工程等を経る場合もある。なお、本発明における発泡コア層の連続気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ−２８５９に準じて測定し、独立気泡率（％）を求め、１００−独立気泡率＝連続気泡率（％）とした。
【００２１】
本発明に係る内装材用発泡積層シートの発泡コア層は、その圧縮勾配が１０００〜３００００ｇ／ｃｍ／ｃｍ2の範囲内である。発泡コア層の圧縮勾配を前記の範囲内とすることで、内装材としての構造剛性と吸音性とを両立させることができる。発泡コア層の圧縮勾配が１０００ｇ／ｃｍ／ｃｍ2未満の場合、内装材用発泡積層シートとしての構造剛性を維持することが困難で、一方、発泡コア層の圧縮勾配が３００００ｇ／ｃｍ／ｃｍ2を超えると、十分な吸音性を発現することが困難となる。発泡コア層の圧縮勾配は、より好ましくは、１０００〜２００００ｇ／ｃｍ／ｃｍ2の範囲内、さらに好ましくは２５００〜２００００ｇ／ｃｍ／ｃｍ2の範囲内である。
【００２２】
また、発泡コア層の発泡倍率としては、１０〜３０倍が好ましい。１０倍未満の場合、発泡コア層が剛直になり、非発泡層を積層しても良好な板・膜振動吸音機構が発現せず良好な吸音性能は得られない。逆に３０倍を超える場合、コア層の曲げ剛性が極端に低下し、剛性ある非発泡層を積層しても内装材としての実用特性を満たさなくなる。発泡コア層の発泡倍率は、１６〜２０倍がより好ましい。なお、前記発泡コア層の発泡倍率は、１次発泡倍率を意味する。
【００２３】
さらに、発泡コア層の厚みは、内装材として配置される部位によって異なるが、例えば自動車の内装材、更に具体的には自動車の天井材の場合、３〜７ｍｍが好ましい。発泡コア層の厚みが３ｍｍ未満の場合、内装材として自動車車体へ取り付ける際の取り扱い性が悪くなったり、曲げ剛性も低下する傾向になる。逆に発泡コア層の厚みが７ｍｍを超える場合、内装材成形時の形状発現性が悪くなったり、省スペース性が劣ることになる。自動車内装材として用いる場合の発泡コア層の厚みは、３〜６ｍｍがより好ましい。
【００２４】
また、発泡コア層の目付としては、１５０〜３５０ｇ／ｍ2の範囲内であることが好ましい。発泡コア層の目付が１５０ｇ／ｍ2未満の場合、前記した好ましい範囲の発泡倍率及び厚みを得ようとするとコア層の曲げ剛性が極端に低下し、剛性ある非発泡層を積層しても内装材としての実用特性を満たさなくなる。逆に３５０ｇ／ｍ2を超える場合、軽量性が劣ることになる。
【００２５】
次に、本発明に係る内装材用発泡積層シートの非発泡層は、引張弾性勾配が１００〜５００ＭＰａ・ｍｍの範囲内である。非発泡層の引張弾性勾配を前記の範囲内とすることにより、良好な吸音性と積層体としての構造剛性が両立する。非発泡層の引張弾性勾配が１００ＭＰａ・ｍｍ未満では十分な剛性が発現しない。また５００ＭＰａ・ｍｍを超えると良好な吸音性が発現しない。非発泡層の引張弾性勾配は、より好ましくは１００〜４００ＭＰａ・ｍｍの範囲内であり、さらに好ましくは２００〜４００ＭＰａの範囲内である。
【００２６】
非発泡層の材質としては、引張弾性勾配が前記の範囲になるようなものであれば特に材質に限定されず、通気性でも非通気性でもよく、例えば、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂樹脂製のフィルム、繊維材料、ガラス繊維製品あるいはこれらの材料を複合させた材料などが挙げられる。
【００２７】
前記熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリスチレン（ＰＳ）系樹脂、耐熱ＰＳ系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂、ポリアミド（ナイロン）系樹脂などが挙げられる。また、前記熱硬化性樹脂としては、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂等が挙げられる。これらは単独で、または２種以上組み合わせても用いることができる。
【００２８】
前記繊維材料の具体的としては、原料繊維を接着剤、溶融繊維、あるいは機械的方法により接合させた布状物であれば、織布および不織布のいずれも使用することができる。中でも、発泡積層シートから内装材を成形加工する場合には、高延伸性の観点から不織布を用いることが好ましい。不織布の種類としては、その製造加工方法により、接合バインダー接着布、ニードルパンチ布、スパンポンド布、スプレファイバー布、あるいはステッチボンド布等が挙げられ、いずれの不織布も使用することができる。原料繊維の種類も特に限定されず、合成繊維、半合成繊維、再生繊維あるいは天然繊維のいずれも使用することができ、また２種以上を組み合わせても使用することができる。具体的には、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド（ナイロン）、ポリアクリロニトリル、カーボン等の合成繊維や、レーヨン等の再生繊維や、羊毛、木綿、セルロース等の天然繊維を使用することができる。
【００２９】
また、前記ガラス繊維製品の具体例としては、例えば従来公知のガラス繊維、例えばアルカリガラス、無アルカリガラス、低誘電ガラス、高弾性ガラス、電気用のＥガラスなどを紡糸したガラスフィラメントを集束したストランド（ガラス糸）、不織のガラスマット、ガラスペーパー。さらにヤーンを織ったガラスクロス、ガラステープ等を挙げることができる。本発明におけるガラス繊維製品は広義に解するものとし、マイカ製品をも包含する。マイカ製品としては、例えば薄片を抄造した軟質の集成マイカシート、またはこれらの焼成品を挙げることができる。
【００３０】
前記のような非発泡層の材料は、それぞれを単独で用いてもよいし、または２種以上組み合わせても用いてもよい。中でも吸音性、剛性（加温時も含む）、低線膨張性等の観点からはガラスマットやガラスペーパー等のガラス繊維製品と樹脂製のフィルムを複合させた材料が好ましく、ポリオレフィン系発泡コア層との接着性を鑑みると前記ガラス繊維製品とポリオレフィン系熱可塑性樹脂フィルムを複合させることが好ましく、成形加工を施す場合にはポリオレフィン系熱可塑性樹脂フィルムの中でもポリエチレン系が好ましい。また、環境適合性も含めて鑑みるとポリエチレン系樹脂フィルムと不織布繊維との複合材や変性ＰＰＥ系樹脂フィルムおよび／または耐熱ＰＳ系樹脂と不織布繊維との複合材を用いることが好ましい。不織布の中では、剛性（加温時も含む）の観点からレーヨン繊維を多く含むほうが好ましい。
【００３１】
非発泡層の厚みとしては、０．０５〜１．５０ｍｍが好ましい。非発泡層の厚みが０．０５ｍｍ未満の場合、剛性や低熱線膨張性に劣り、１．５０ｍｍより大きい場合、軽量性、成形加工性、吸音性が劣る傾向にある。より好ましくは０．１ｍｍ〜０．７ｍｍが好ましい。
【００３２】
また、非発泡層の目付としては、９０〜３００ｇ／ｍ2が好ましい。非発泡層の目付が９０ｇ／ｍ2未満の場合、剛性や低熱線膨張性に劣り、３００ｇ／ｍ2より大きい場合、軽量性、成形加工性、吸音性が劣る傾向にある。非発泡層の目付は、１００〜２５０ｇ／ｍ2がより好ましい。
【００３３】
前記各種非発泡層の材料の複合方法及び発泡コア層との接着方法としては、接着剤、熱ラミネーション法、バインダーラミネーション法等が挙げられる。また、剛性や低線膨張性のためにラテックス等の樹脂で前処理しても構わない。前記の中でも加工性の観点から複合非発泡層の各層と発泡コア層とを全て同時にバインダーラミネーションするのが好ましい。
【００３４】
前記接着剤としては、例えば、酢酸ビニル系、セルロース系、ポリアミド系、ポリビニルアセテート系等の熱可塑性接着剤、ウレタン系、メラミン系、フェノール系、エポキシ系、アクリル系等の熱硬化性接着剤、クロロプレンゴム系、二トリルゴム系、シリコーンゴム系等のゴム系接着剤、でんぷん、たんぱく質、天然ゴム系等の天然物系接着剤、ポリオレフィン系、変性ポリオレフィン系、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系、ポリアミド系、ポリエステル系、熱可塑性ゴム系、スチレン−ブタジエン共重合体系、スチレン−イソプレン共重合体系等のホットメルト接着剤、ＰＳ系樹脂ラテックス、ＳＢ系樹脂ラテックス、カルボキシ変性ＳＢ系樹脂ラテックス等の水溶性エマルジョンがあげられる。
【００３５】
本発明に係る内装材用発泡積層シートは、内装材としての構造剛性、つまり具体的には、加工時の取り扱い剛性、自重垂れ下がり防止、物がぶつかったりした場合に破壊しない強度などが必要である。このため、発泡積層シートは、曲げ弾性勾配で３０Ｎ／ｃｍ以上が好ましい。３０Ｎ／ｃｍ未満の場合には、取り扱い性が悪い、自重垂れ下がりが発生する、物がぶつかった場合に破壊するなどの不具合が発生しやすい。
【００３６】
また、前記内装材用発泡積層シートの表面に、吸音性材料を積層した多層積層シートとした場合は、前記内装材用発泡積層シートの吸音性と相乗効果を生むことがあり、より高吸音性能が求められる部位に好適に使用される。吸音性材料としては、繊維からなるもの、発泡ウレタンからなるもの、通気性を制御した材料、例えば通気性フィルムなどを単独でまたは複合した構成からなるものなどが挙げられる。これらの吸音性材料は、内装材用発泡積層シートが有する吸音性能と異なる周波数域に吸音性能を有すれば多層積層シートは幅広い周波数域で吸音性能を発揮し、同程度の周波数域に吸音性能を有すれば多層積層シートは該周波数域で高い吸音性能を発揮できる。
【００３７】
本発明に係る内装材用発泡積層シートは、配置される場所によって一方の室内側非発泡層の表面に接着剤層を介して表皮材が積層される場合がある。ここでの表皮材とは、内装材の室内側最外層に積層される部材であり、室内から見え、触れられる部分に配置されるため、特に意匠性、耐傷つき性、触感等が要求される。
【００３８】
前記表皮材の構成としては、不織布、不織布とニットの積層体、不織布とパッド材とニットの積層体、パッド材とニットの積層体、前記材料と軟質ウレタンの積層体等、内装材に使用されているものであれば何れも使用することができる。
【００３９】
表皮材に使用される不織布としては、前記非発泡層のところで述べたものと同様のものが使用される。また、表皮材に使用されるパッド材は、表皮材の触感（高級感）を向上させる目的に使用され、緩衝材としての性質を有するフォームが使用される。パッド材として使用されるフォームの種類としては、ポリウレタンフォーム、ポリ塩化ビニルフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリブタジエンフォーム等があげられる。表皮材に使用されるニットとしては、トリコット、ダブルラッセル、ビロード等、内装材に使用されるものであればいずれも使用することができる。
【００４０】
表皮材は、品質およびコストを考慮すると、１００〜３００ｇ／ｍ2の目付けを有していることが好ましく、１２０〜２００ｇ／ｍ2の目付けを有していることがより好ましい。表皮材の目付が１００ｇ／ｍ2未満では、内装材としての充分な感触を得ることができない傾向がある。一方、表皮材の目付が３００ｇ／ｍ2を超えると、表皮材の成形歪みが熱変形に影響を与える傾向がある。
【００４１】
本発明に係る発泡積層シート及び表皮積層発泡積層シートを賦形して内装材とするために成形加工工程を経る場合、例えば自動車内装材のような場合には、上下にヒーターを備える加熱炉の中央に１次発泡積層シートをクランプして導き、成形に適した温度（例えば、発泡積層シートの表面温度が１３５〜１５５℃）になるように加熱して２次発泡させた後、温度調節した金型にてプレス冷却し、賦形する方法が挙げられる。成形方法の例としては、具体的にはプラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などの方法が挙げられる。
【実施例】
【００４２】
以下に、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれにより何ら制限を受けるものではない。
なお、本発明における各種の数値については、以下の測定方法により測定した。
【００４３】
（残響室法吸音率）
ＪＩＳ  Ａ１４０９「残響室法吸音率の測定方法」に準じ、日東紡音響エンジニアリング株式会社製９ｍ3残響室内に、０．７ｍ×０．７ｍの大きさの試験シートを背後空気層０ｍｍで床面に設置し、測定マイク位置５点、且つ各点繰り返し３回残響時間を測定した。得られた残響時間の平均値から以下の式で吸音率を求め、残響室法吸音率とした。
【００４４】
【数１】
2006321159.tif 000002
Ｖ：残響室体積＝９ｍ3
Ｓ：サンプル表面積＝０．４９ｍ2
Ｔm：サンプル挿入時の残響時間（秒）
Ｔ0：サンプルを挿入しない時の残響時間（秒）
【００４５】
（引張弾性勾配）
株式会社島津製作所製オートグラフＤＳＳ−２０００を用いて、試験片の巾５０ｍｍ、チャック間距離１００ｍｍ、テストスピード２ｍｍ／分で測定し、得られた応力−歪曲線の初期変化部において、一次直線とみなせる部分、つまり初期勾配から得られた引張弾性率に材料の厚みを掛けた値（ＭＰａ・ｍｍ）を引張弾性勾配とした。
試験は各３枚ずつの試験片について行い、相加平均の値を算出した。
【００４６】
（圧縮勾配）
株式会社島津製作所製オートグラフＤＳＳ−２０００を用いて、３ｃｍ×３ｃｍの大きさの試験片を２ｍｍ／分のテストスピードで厚み方向に圧縮した。得られた応力−歪曲線の初期変化部において、一次直線とみなせる部分の勾配、つまり初期傾きの値を試験片の面積（９ｃｍ2）で割った値（単位面積当たり、歪量１ｃｍ当たりの圧縮荷重；ｇ／ｃｍ／ｃｍ2）を圧縮勾配とした。
試験は各３片ずつの試験片について行い、相加平均の値を算出した。
【００４７】
（曲げ弾性勾配）
曲げ弾性勾配とは、一般的な３点曲げ試験を行った場合に得られる応力−歪曲線の初期変化部において、一次直線をみなせる部分の勾配、つまり初期傾きの値（歪量１ｃｍ当たりの曲げ荷重）である。
曲げ弾性勾配の測定は、１５０ｍｍ×５０ｍｍの発泡積層シート試験片をそれぞれ３枚ずつ切り出し、株式会社島津製作所製オートグラフＤＳＳ−２０００を用い、両端自由支持でスパン長１００ｍｍの中心部に５０ｍｍ／分の速度で荷重をかけてゆき、その荷重と歪みの関係を示す曲線を得た。得られた応力−歪曲線の初期変化部において、一次直線とみなせる部分の勾配、つまり初期傾きの値（歪量１ｃｍ当たりの曲げ荷重）を曲げ弾性勾配（Ｎ／ｃｍ）とした。それぞれの試験片について測定を実施し、相加平均を算出した。
【００４８】
（厚み）
サンプルに対し、幅方向に２０ヵ所の厚さを測定し、その測定値の平均値を算出した。
【００４９】
（発泡倍率）
得られた１次原反の密度ｄｆをＪＩＳ  Ｋ７２２２に準じて測定し、発泡倍率＝１／ｄｆの式により算出した。
【００５０】
（連続気泡率）
得られた１次原反に対し、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて、ＡＳＴＭ  Ｄ−２８５９に準じて測定し、独立気泡率を求めた。その値を用いて１００−独立気泡率（％）を計算し、連続気泡率とした。
【００５１】
表１に、実施例および比較例の各発泡積層シートの構成及び物性一覧表を示した。
なお、表１に示した各符号に関する記載は次の通りである。
ＰＰ    ：ポリプロピレン樹脂
ＰＰＥ  ：ポリフェニレンエーテル樹脂
ＰＥ    ：ポリエチレン樹脂
【００５２】
【表１】
2006321159.tif 000003
【００５３】
（実施例１）
プロピレン単独重合体（線状ホモポリプロピレン、メルトフローレート５ｇ／１０分、２３０℃、２．１６ｋｇ）１００重量部に対して、ラジカル発生剤として２，５−ジメチル−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンを０．６重量部配合し、リボンブレンダーを用いて５分間混合攪拌した。この混合物を、株式会社日本製鋼所製、２軸押出機（ＴＥＸ４４、同方向２軸タイプであり、シリンダーの孔径が４４ｍｍφであり、最大スクリュー有効長（Ｌ／Ｄ）が３８）のホッパーから５０ｋｇ／ｈｒの供給速度で供給し、途中に設けた導入部より、定量ポンプを用いてイソプレンモノマーを０．５ｋｇ／ｈｒの速度（プロピレン単独重合体１００重量部に対して１．０重量部となる割合）で供給し、ストランド状に押し出し、ストランドを水冷後に細断することによりメルトテンション約１０ｇの改質ポリプロピレン系樹脂（以下、「改質ＰＰ系樹脂」という。）を得た。
得られた改質ＰＰ系樹脂成分８０重量％およびホモＰＰ樹脂成分２０重量％（三井化学株式会社製、Ｆ１１３Ｇ）となるように混合した混合樹脂１００重量部に対して、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５（重量比））６重量部およびタルク（三井化学株式会社製、ＥＶＯＬＵＥ）０．１重量部を、押出機を用いて混練（樹脂温度；約２００℃）し、樹脂温度を１７０℃まで冷却した後、圧力１０ＭＰａでサーキュラーダイスにより大気圧下に押出し、引き取りロールを介して、巻取りロールにロール状に巻取り、一次厚み３．７ｍｍ、一次発泡倍率１８倍、連続気泡率７４％、目付け１９５ｇ／ｍ2のＰＰ系発泡シートを得た。
次いで、前記ＰＰ系発泡シートを巻き取りロールより繰り出しながら、目付１００ｇ／ｍ2のガラスマット（日本電気硝子株式会社製、ガラスチョップドストランドマット１００−ＳＨ／Ｇ）を繰り出し、一方で、ＰＥ樹脂（三井化学株式会社製、ＥＶＯＬＵＥ  ＳＰ１５４０）を押出機にて溶融混練（樹脂温度；２３０℃）し、Ｔダイを用いてフィルム状に目付１５０ｇ／ｍ2で押出し、ガラスマットを前記ＰＰ系発泡シートおよび溶融したＰＥ樹脂で挟み込む形でバインダーロールにより積層し、目付２５０ｇ／ｍ2の非発泡層を形成した。該非発泡層は発泡シートの両面に形成した。
以上のようにして、連続気泡系発泡積層基材の１次原反を作製した。
このようにして得られた連続気泡系発泡積層基材１次原反の両面加熱温度が約１５５℃となるように加熱し、金型クリアランス４ｍｍで成形プレスすることにより、厚み約４ｍｍの内装材用発泡積層シートＡを得た。
得られた内装材用発泡積層シートＡの非発泡層各層の引張弾性勾配、発泡コア層の圧縮勾配および発泡積層シートＡの曲げ弾性勾配の測定結果を表１に、また残響室法吸音率測定の結果を表２および図１に示す。
【００５４】
（実施例２）
実施例１で作製した内装材用発泡積層シートＡに、ＡＳ（アクリロニトリル−スチレン）系ラテックス（固形分５０％）とＳＢＲ（スチレン−ブタジエン）系ラテックス（固形分５０％）を４：６の重量分率で混合したポリスチレン系ラテックス接着剤（ドライ時の塗布量；２０ｇ／ｍ2）を介して残響室法吸音率測定した場合２０００Ｈｚで約６０％、４０００Ｈｚで約１００％の単体性能を有する吸音性材料ａを積層して多層積層シートＡ´を得た。
得られた多層積層シートＡ´に関する残響室法吸音率測定の結果を、吸音性材料ａ単体の結果とともに表２および図２に示す。
【００５５】
（実施例３）
ガラスマットを目付３０g／ｍ2ガラスペーパー（阿波製紙株式会社製、ＦＣ３０Ｋ）にした以外は実施例１で作製した内装材用発泡積層シートＡと同じ構成及び成形条件で内装材用発泡積層シートＢを得た。
得られた内装材用発泡積層シートＢに関する非発泡層各層の引張弾性勾配、発泡コア層の圧縮勾配および発泡積層シートＢの曲げ弾性勾配の測定結果を表１に、また残響室法吸音率測定の結果を、表２および図１に示す。
【００５６】
（実施例４）
実施例３で作製した内装材用発泡積層シートＢに実施例２で用いたのと同様のポリスチレン系ラテックス接着剤（ドライ時の塗布量、２０ｇ／ｍ2）を介して実施例２で用いたのと同様の吸音性材料ａを積層して多層積層シートＢ´を得た。
得られた多層積層シートＢ´に関する残響室法吸音率測定の結果を表２および図２に示す。
【００５７】
（実施例５）
実施例１で用いたＰＰ系発泡シートを巻き取りロールより繰り出しながら、ＰＥ系ホットメルトフィルム（大石産業株式会社製、３０μｍОＳフィルム７５８６）を繰り出し、一方で、ＰＰＥ系樹脂成分２０重量％およびＰＳ系樹脂成分８０重量％となるようにＰＰＥ樹脂（日本ＧＥプラスチックス株式会社製、ノリルＥＦＮ４２３０；ＰＰＥ成分／ＰＳ成分＝７０／３０（重量比））２８．６重量部、ＰＳ樹脂（Ａ＆Ｍスチレン株式会社製、ポリスチレンＧ８１０２；ＰＳ成分１００％）７１．４重量部を混合した混合樹脂を、押出機にて溶融混練（樹脂温度；２６５℃）し、Ｔダイを用いてフィルム状に目付１２０ｇ／ｍ2となるように押し出し、ホットメルトフィルムをＰＰ系発泡シートおよび溶融したＰＰＥ樹脂フィルムで挟み込む形でバインダーロールにより積層し、目付１５０ｇ／ｍ2の非発泡層を形成した。該非発泡層は発泡シートの両面に形成した。
以上のようにして、連続気泡系発泡積層基材の１次原反を作製した。
このようにして得られた連続気泡系発泡積層基材１次原反の室内側面加熱温度が約１５５℃、室外側表面の加熱温度が約１５５℃となるように加熱し、金型クリアランス４ｍｍで成形プレスすることにより、厚み約４ｍｍの内装材用発泡積層シートＣを得た。
得られた内装材用積層シートの非発泡層各層の引張弾性勾配、発泡コア層の圧縮勾配および発泡積層シートＢの曲げ弾性勾配の測定結果を表１に、また残響室法吸音率測定の結果を表２および図１に示す。
【００５８】
（比較例１）
ＰＰＥ樹脂成分４０重量％およびＰＳ樹脂成分６０重量％となるように、変性ＰＰＥ樹脂（日本ＧＥプラスチックス（株）製、ノリルＥＦＮ４２３０；ＰＰＥ成分／ＰＳ成分＝７０／３０（重量比））５７．１重量部およびＰＳ樹脂（Ａ＆Ｍスチレン株式会社製、ポリスチレンＧ８１０２；ＰＳ成分１００％）４２．９重量部を混合した混合樹脂１００重量部に対して、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５（重量比））３．６重量部およびタルク０．３２重量部を、押出機を用いて混練（樹脂温度；２９０℃）し、樹脂温度を１９５℃まで冷却した後、圧力１６ＭＰａでサーキュラーダイスにより大気圧下に押出し、引き取りロールを介して、巻取りロールにロール状に巻取り、一次厚み２．３ｍｍ、一次発泡倍率１６倍、連続気泡率１０％、平均気泡径０．１５ｍｍおよび目付け１５０ｇ／ｍ2のＰＰＥ系発泡シートを得た。
次いで、前記ＰＰＥ系発泡シートを巻き取りロールより繰り出しながら、メタクリル酸変性ポリスチレン（Ａ＆Ｍスチレン株式会社製、ポリスチレンＧ９００１；ＰＳ成分／メタクリル酸＝９２／８（重量比））５０重量部およびハイインパクトポリスチレン（Ａ＆Ｍスチレン株式会社製、ポリスチレンＨ８１１７；ＰＳ成分／ゴム成分＝８７．５／１２．５（重量比））５０重量部を混合した混合樹脂を、押出機にて溶融混練（樹脂温度；２４５℃）し、Ｔダイを用いてフィルム状に押出し、一方で、異音防止用の不織布として、目付２５ｇ／ｍ2のウォーターニードルパンチ不織布（株式会社ユウホウ製、セレスＳ８０２０）を供給し、溶融状態にあるフィルム状の非発泡層をＰＰＥ系発泡シートおよびウォーターニードルパンチ不織布で挟み込む形でバインダーロールにより積層し、目付１５０ｇ／ｍ2の耐熱ＰＳ系室外側非発泡層を形成した。
更に、前記積層面の裏面側に、ＰＰＥ系樹脂成分２０重量％およびＰＳ系樹脂成分８０重量％となるようにＰＰＥ樹脂（日本ＧＥプラスチックス株式会社製、ノリルＥＦＮ４２３０；ＰＰＥ成分／ＰＳ成分＝７０／３０（重量比））２８．６重量部、ＰＳ樹脂（Ａ＆Ｍスチレン株式会社製、ポリスチレンＧ８１０２；ＰＳ成分１００％）６６．４重量部およびＨＩＰＳ樹脂（Ａ＆Ｍスチレン株式会社製Ｈ８１１７）５．０重量部を混合した混合樹脂を、押出機にて溶融混練（樹脂温度；２５０℃）し、Ｔダイを用いてフィルム状に押し出し、目付１２０ｇ／ｍ2の変性ＰＰＥ系室内側非発泡層を形成した。
以上のようにして、独立気泡系発泡積層基材の１次原反を作製した。
このようにして得られた独立気泡系発泡積層基材の１次原反両面の加熱温度が約１５０℃となるように加熱し、成形プレスすることにより、内装材用発泡積層シートＤを得た。
得られた内装材用積層シートに関する非発泡層各層の引張弾性勾配、発泡コア層の圧縮勾配および発泡積層シートＢの曲げ弾性勾配の測定結果を表１に、また残響室法吸音率測定の結果を、表２および図２に示す。
【００５９】
（比較例２）
比較例１で作製した内装材用発泡積層シートＤの変性ＰＰＥ系室内側非発泡層に実施例２で用いたのと同様のポリスチレン系ラテックス接着剤（ドライ時の塗布量、２０ｇ／ｍ2）を介して実施例２で用いたのと同様の吸音性材料ａを積層して多層積層シートＤ´を得た。
得られた多層積層シートＤ´に関する残響室法吸音率測定の結果を表２および図２に示す。
【００６０】
【表２】
2006321159.tif 000004
【００６１】
表２および図１、２から明らかなように、本発明の内装材用発泡積層シート（実施例）は、変性ＰＰＥ系樹脂からなる従来の内装材用発泡積層シート（比較例）に較べて吸音性能に優れ、特に、室内の静寂性を確保するための吸音性能、即ち、残響室法吸音率測定において１０００〜２０００Ｈz付近の吸音性能に優れる。更に、吸音性材料を積層することで、より吸音性能に優れた多層積層シートが得られる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】内装材用発泡積層シートの残響室法吸音率を示すグラフである。
【図２】多層積層シート及び吸音性材料単体の残響室法吸音率を示すグラフである。
【図１】
2006321159.tif 000005
【図２】
2006321159.tif 000006