(57)【要約】【課題】  センサの取付位置に関わらず、リボンのパッチ先頭位置に対応した印刷開始位置を検出でき、かつ巻き径に関わらず一定の巻取り力となるようにする。【解決手段】  リボン１が供給側のリボンコア２から巻取り側のリボンコア３へ巻取られる時、カラーセンサ４がリボンコア３におけるマゼンダリボン（Ｍ）のパッチ先頭位置を検知する。リボンコア２からのリボン１の供給量とエンコーダ８の回転量との関係は予め知られている。カラーセンサ４がマゼンダリボン（Ｍ）のパッチ先頭位置を検知してからエンコーダ８のスリット１１の変化量を測定すれば、マゼンダリボン（Ｍ）のパッチ先頭を確実に印刷開始位置に搬送させることができるので、各色の印刷開始位置を正確に決定できる。エンコーダ９の回転速度によって巻き径を求めて巻取り力を制御できる。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
カラーリボンによって所望のカラー印刷を行うプリンタであって、
前記カラーリボンの色を検出するカラーセンサと、
前記カラーリボンを巻回するリボンコアの回転量を測定するエンコーダとを備え、
前記カラーセンサの検出データと前記エンコーダの測定データとを用いて前記カラーリボンの印刷開始位置を決定することを特徴とするプリンタ。
【請求項２】
前記カラーセンサが前記カラーリボンのパッチ先頭位置を検出し、
前記エンコーダが、前記カラーセンサの検出したパッチ先頭位置より先に搬送される前記カラーリボンの搬送量を測定し、前記搬送量の測定データに基づいて前記カラーリボンの印刷開始位置を決定することを特徴とする請求項１に記載のプリンタ。
【請求項３】
前記カラーセンサが検知した前記カラーリボンの搬送長さと、その搬送長さに対応して前記エンコーダが測定したスリット変化量とに基づいて、任意の長さの前記カラーリボンを搬送するためのスリット変化量を導き、導き出されたスリット変化量を前記エンコーダで測定することによって任意の長さの前記カラーリボンを前記印刷開始位置まで搬送することを特徴とする請求項２に記載のプリンタ。
【請求項４】
前記カラーセンサが検知した前記カラーリボンの搬送長さと、その搬送長さに対応して前記エンコーダが測定したスリット変化量とに基づいて、前記カラーリボンの残量を測定することを特徴とする請求項２または請求項３に記載のプリンタ。
【請求項５】
前記カラーリボンの残量に応じて一定量の前記カラーリボンを搬送するための前記スリット変化量を導き、そのスリット変化量に基づいて、前記カラーリボンの残量の多少に関わらず一定量の前記カラーリボンの搬送を行うことを特徴とする請求項４に記載のプリンタ。
【請求項６】
前記カラーリボンの残量に応じてそのカラーリボンを巻き取る強さを制御することを特徴とする請求項４または請求項５に記載のプリンタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カラーリボンによって所望のカラー印刷を行うプリンタに関し、特に、カラーリボンの位置決め機構に改良を加えたプリンタに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、カラーリボン（以下、単にリボンという）を用いたプリンタにおいては、各色のパッチの先頭位置を検出して適正なカラー印刷が行われている。尚、パッチの先頭位置とは、例えば、イエローパッチからマゼンダパッチに切り替わる位置である。一例として、マーク付きリボンを用いた場合のパッチの先頭位置検出方法について説明する。図５は、光学式の反射センサを用いた従来のプリンタの概略的な構成図であり、図６は、図５に示すプリンタに用いられるマーク付きリボンの概念図である。
【０００３】
図６に示すように、マーク付きリボンは、イエローリボン（Ｙ）、マゼンダリボン（Ｍ）、シアンリボン（Ｃ）、ラミネートリボン（Ｌ）のそれぞれのパッチ先頭位置にマーク（Ｐ）が設けられている。このようなマーク付きリボンにおいては、マーク（Ｐ）は光を透過しないが、マーク以外（つまり、Ｙ・Ｍ・Ｃ・Ｌ）は光を透過するという特性を有している。したがって、マーク付きリボンは、光の透過／不透過が検出されて各色のパッチ先頭位置が検出されるように構成されている。
【０００４】
すなわち、図５に示すように、マーク付きリボン２１ａが、供給側のリボンコア２２から巻取り側のリボンコア２３へ搬送されるとき、光学式の反射センサ２４が、例えばイエローリボン（Ｙ）の先頭のマーク（Ｐ）からの反射光を検出してイエローパッチの位置を判定している。また、マゼンダリボン（Ｍ）、シアンリボン（Ｃ）、及びラミネートリボン（Ｌ）においても、同様にして、それぞれの先頭のマーク（Ｐ）によって各パッチの先頭位置が検出される。このとき、サーマルヘッド２５がマーク付きリボン２１ａに印字圧力を加えることにより、マイクログリップ２６によって移動する用紙２７にカラー印刷が行われる。尚、このようなパッチ先頭位置の検出方法を実現するためには各色のパッチ先頭位置にマーク（Ｐ）が存在することが必要である。
【０００５】
次に、他の例として、マークのないリボンを用いた場合のパッチの先頭位置検出方法について説明する。図７は、カラーセンサを用いた従来のプリンタの概略的な構成図であり、図８は、図７に示すプリンタに用いられるマーク無しリボンの概念図である。図８に示すように、マーク無しリボンは、イエローリボン（Ｙ）、マゼンダリボン（Ｍ）、シアンリボン（Ｃ）、ラミネートリボン（Ｌ）のそれぞれのリボンが直接接続されていて、各色のリボン区分の間にはマークは存在しない。
【０００６】
すなわち、図８のようなマークのないリボンを用いた場合は、図７に示すように、反射センサではなく、カラーセンサ２８を用いて各色のパッチ先頭位置を検出している。尚、カラーセンサとは、ＲＧＢ３色のストライブフィルタを形成したＣＣＤによってそれぞれの色を読み取るセンサである。したがって、カラーセンサ２８を使ってカラーセンサ２８上に何色のリボンがあるかを検出することができるので、色が変化したところ、例えば、イエローリボン（Ｙ）からマゼンダリボン（Ｍ）に切り替わるところをパッチ先頭位置と判断することができる。このようなカラーセンサ２８を用いればリボン２１ｂにマークをつけることは不要となる。尚、他の部分の動作は前述の図４と同じであるのでその説明は省略する。
【０００７】
また、光学式センサを用いてカラープリンタにおけるインクリボンのパッチ位置を検出する技術は種々報告されている。例えば、２つの光源とインクリボンを透過した光ビームを検出する１つの光検出器とを用いてインクリボンのパッチ先頭位置を検出する技術が報告されている。この技術は、印刷時にＹ・Ｍ・Ｃのインクリボンが移動する過程において、１つの光検出器が２つの光源からそれぞれ透過した光ビームの電位レベルに所定の電位差を検出したとき、異なる色のインクリボンのパッチ先頭位置に移動したと判定するものである（例えば、特許文献１参照）。また、１つの光源と１つの光検出器を用いた光学式センサにおいて、光検出器が光源からインクリボンを透過した光信号を検出するとき、電圧レベルの変化するタイミングを検出して各色のパッチ先頭位置を判定する技術も開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００１−１１３８０８号公報（段落番号０００６〜００１９、図１〜図４参照）
【特許文献２】特開２０００−１２７５８１号公報（段落番号０００６〜００１１、図２、図３、図７参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、従来のプリンタは、センサを使ってリボンのパッチ先頭位置を検出する場合、センサがパッチを検出したときのパッチ先頭位置はセンサの取り付け位置に依存している。図９は、従来のプリンタにおいてカラーセンサがパッチ先頭位置を検出した状態を示す概念図である。図９に示すように、カラーセンサ８がマゼンダリボン（Ｍ）のパッチ先頭位置を検出したときは、そのマゼンダリボン（Ｍ）のパッチ先頭位置は未だサーマルヘッド２５の位置に到達していない。言い換えれば、カラーセンサ８がマゼンダリボン（Ｍ）のパッチ先頭位置を検出した時点では、サーマルヘッド２５の位置にはイエローリボン（Ｙ）があるので、この時点ではマゼンダリボン（Ｍ）の印刷を開始することはできない。
【０００９】
つまり、従来のプリンタでは、センサの取り付け位置によって、センサで検出されたパッチ先頭位置と印刷位置との相対関係が変わってくる。言い換えれば、従来のプリンタではパッチ先頭位置に依存されないように印刷位置を固定的に決めることはできない。そのため、センサの取り付け位置のズレなどによって、ある色のパッチ先頭位置を検出したタイミングで所望のカラーリボンの印刷を開始することができない場合もある。すなわち、従来のプリンタは、パッチ先頭位置の検出タイミングと所望のカラーリボンの印刷開始タイミングとを常に同期させるような、複雑なタイミング調整機能を付加しなければならないので、結果的に、プリンタの構造が複雑になってコスト高の要因になっている。
【００１０】
また、一般的には、リボンコアに巻き取られているリボンの巻き径が大きいとリボンを巻き取る力が大きくなり、逆に、リボンの巻き径が小さいとリボンを巻き取る力が小さくなる。ところが、従来のプリンタは、リボンの巻かれ状態によってリボンコアの巻き径が変化するにも関わらず、リボンコアの巻き径を検知する手段がなかったため、リボンコアの巻き径の変化に応じてリボンの巻取り力を制御することができない。そのために、プリンタの使用中において、リボンコアの巻き径が変わってリボンの巻取り力が変動するときに、リボンにシワが発生したりリボンが破れたりするなどの不具合が生じている。
【００１１】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、リボンのパッチ位置に対応した印刷開始位置を検出して最適な印刷ができるようにすると共に、リボンの巻き径に関わらず一定の巻取り力でリボンを巻き取ることができるプリンタを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明のプリンタは、上記の目的を達成するために創案されたものであり、カラーリボンによって所望のカラー印刷を行うプリンタであって、カラーリボンの色を検出するカラーセンサと、カラーリボンを巻回するリボンコアの回転量を測定するエンコーダとを備え、カラーセンサの検出データとエンコーダの測定データとを用いてカラーリボンの印刷開始位置を決定するように構成した。かかる構成によれば、カラーセンサが検出したある色のリボン（例えば、イエローリボン）のバッチ先頭位置と印刷開始位置がズレていても、エンコーダがカラーリボンを巻回するリボンコアの回転量を測定して、イエローリボンのバッチ先頭位置と印刷開始位置との間の搬送量を導き出す。したがって、カラーセンサがイエローリボンのバッチ先頭位置を検知するだけで、そのイエローリボンの印刷開始位置を正確に知ることができるので、適正なカラー印刷を行うことができる。
【００１３】
また、本発明のプリンタは、カラーセンサがカラーリボンのパッチ先頭位置を検出し、エンコーダが、カラーセンサの検出したパッチ先頭位置より先に搬送されるカラーリボンの搬送量を測定し、その搬送量の測定データに基づいてカラーリボンの印刷開始位置を決定するように構成した。かかる構成によれば、エンコーダがパッチ先頭位置から印刷開始位置までのカラーリボンの搬送長さを正確に測定するので、印刷時に色ズレなどが発生することなくきれいなカラー印刷を行うことができる。
【００１４】
また、本発明のプリンタは、カラーセンサが検知したカラーリボンの搬送長さと、その搬送長さに対応してエンコーダが測定したスリット変化量とに基づいて、任意の長さのカラーリボンを搬送するためのスリット変化量を導き、導き出されたスリット変化量をエンコーダで測定することによって任意の長さのカラーリボンを印刷開始位置まで搬送するように構成した。かかる構成によれば、カラーリボンの搬送長さをエンコーダが測定するスリットの変化量に対応付けているので、カラーリボンにおける所望の色のパッチ先頭位置を正確に印刷開始位置（つまり、サーマルヘッドの位置）へ搬送することができる。
【００１５】
また、本発明のプリンタは、カラーセンサが検知したカラーリボンの搬送長さとその搬送長さに対応してエンコーダが測定したスリット変化量とに基づいてカラーリボンの残量を測定するように構成した。かかる構成によれば、カラーセンサが検知したカラーリボンの搬送長さと、エンコーダが測定した搬送長さにおけるスリットの変化量とに基づいて一義的にカラーリボンの残量を知ることができる。
【００１６】
また、本発明のプリンタは、カラーリボンの残量に応じて一定量のカラーリボンを搬送するためのスリット変化量を導き、そのスリット変化量に基づいて、カラーリボンの残量の多少に関わらず一定量のカラーリボンの搬送を行うように構成した。かかる構成によれば、カラーリボンの残量（すなわち、供給側のリボンコアに巻かれているリボンの巻き径）が変化して、単位時間あたりのカラーリボンの搬送量（搬送長さ）が変わっても、常に一定量（一定長さ）のカラーリボンを搬送することができるので、カラーリボンのパッチ先頭位置を確実に印刷開始位置に搬送することができる。
【００１７】
また、本発明のプリンタは、カラーリボンの残量に応じてそのカラーリボンを巻き取る強さを制御するように構成した。かかる構成によれば、供給側のリボンコアに巻かれているリボンの巻き径が変化したり、巻取り側のリボンコアに巻かれているリボンの巻き径が変化しても、カラーリボンを巻き取る強さを常に一定にすることができるので、カラーリボンにシワが発生したりカラーリボンが破れたりするおそれはなくなる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明のプリンタによれば、カラーセンサを使用することによって、カラーリボンにマークを付ける必要がなくなるのでカラーリボンの製造コストを下げることができる。また、エンコーダを使用することによって、カラーリボンを微細な精度で搬送することができ、かつ、エンコーダをリボンコアと直結することでリボンの巻き径を検出することができるので、カラーリボンのパッチ先頭位置を確実の印刷開始位置に搬送することが可能となる、さらに、エンコーダによって供給側のリボンコアに巻き取られているリボンの巻き径を検出することにより、リボンの残量を正確に測定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
まず、本発明におけるプリンタの概要について説明する。本発明のプリンタは、回転位置検出器であるエンコーダとカラーセンサとを使用し、エンコーダが、カラーセンサの検知したパッチ先頭位置に基づいてリボンコアの回転量を測定してリボンの印刷開始位置を決定するように構成されたことを特徴としている。これによって、カラーセンサが検知したパッチ先頭位置と印刷開始位置とがズレていても正確に印刷開始位置を判定することができるので、色ズレのない最適なカラー印刷を行うことができる。さらに、本発明のプリンタは、単位時間当りのエンコーダスリットの変化量の大きさによってリボンの巻き径の大きさを判断し、リボンの巻き径の大きさに応じてリボンの搬送速度を最適に制御するように構成したことを特徴としている。これによって、リボンの巻き径の大きさに応じた搬送速度でリボンを搬送することができるので、リボンにシワが生じたりリボンが破れたりするおそれはなくなる。
【００２０】
以下、図面を参照しながら、本発明におけるプリンタの実施の形態について詳細に説明する。図１は、カラーセンサとエンコーダとを用いた本発明のプリンタの概略的な構成図であり、図２は、図１に示すプリンタに用いられるマーク無しリボンの概念図である。すなわち、図１は、エンコーダを使用してリボンの印刷位置決めを行い、リボンがプリント可能な位置にある状態を示している。また、図１のプリンタに使用されるリボンは、図２に示すように、イエローリボン（Ｙ）、マゼンダリボン（Ｍ）、シアンリボン（Ｃ）、ラミネートリボン（Ｌ）のそれぞれのリボンが直接接続されていて、各色のリボンのつなぎ目にはマークは存在していない。尚、Ｙ・Ｍ・Ｃ・Ｌのリボンは光を透過する特性を有している。
【００２１】
図１に示すプリンタは、カラー印刷を行うためにＹ・Ｍ・Ｃ・Ｌの各色で構成されたリボン１と、リボン１を供給する供給側のリボンコア２と、そのリボン１を巻き取る巻取り側のリボンコア３と、リボン１におけるＹ・Ｍ・Ｃ・Ｌのバッチ先頭位置を検出するカラーセンサ４と、リボン１に印字圧力を加えて用紙７に印刷を行うサーマルヘッド５と、用紙７の送り機構であるマイクログリップ６と、供給側のリボンコア２の外周に取り付けられていてリボンの送り量を測定するエンコーダ８と、巻取り側のリボンコア３に取り付けられていてリボンの巻取り量を測定するエンコーダ９とを備えた構成となっている。尚、エンコーダ８，９は、それぞれ、円筒状に等間隔で設けられたスリット１１とスリット１１を光などによって検出するスリット検出部１２とによって構成されている。
【００２２】
尚、カラーセンサ４は、ＲＧＢ３色のストライブフィルタを形成したＣＣＤによってそれぞれの色を読み取るセンサである。したがって、カラーセンサ４を使ってカラーセンサ４上に何色のリボンがあるかを検出することができるので、色が変化したところ、例えば、イエローリボン（Ｙ）からマゼンダリボン（Ｍ）に切り替わるところをパッチ先頭位置と判断することができる。
【００２３】
図１のような構成のプリンタにおいては、リボン１が供給側のリボンコア２から巻取り側のリボンコア３へ搬送されるとき、カラーセンサ４が、例えばイエローリボン（Ｙ）からマゼンダリボン（Ｍ）に切り替わるときの電圧レベルの変化によってパッチ先頭位置を検知している。同様にして、マゼンダリボン（Ｍ）、シアンリボン（Ｃ）、及びラミネートリボン（Ｌ）の切替り位置においても、電圧レベルの変化によってそれぞれのパッチ先頭位置が検知される。このとき、エンコーダ８及びエンコーダ９によって、供給側のリボンコア２及び巻取り側のリボンコア３の回転量が測定される。つまり、エンコーダ８及びエンコーダ９によって、供給側のリボンコア２からのリボン１の送り量や巻取り側のリボンコア３への巻取り量が測定される。さらに、サーマルヘッド５がそれぞれの色のリボン２に印字圧力を加えることにより、マイクログリップ６によって移動する用紙７にカラー印刷が行われる。
【００２４】
図１においては、リボン１におけるマゼンダリボン（Ｍ）のバッチ先頭位置がサーマルヘッド５の位置に到達していて、マゼンダリボン（Ｍ）の印刷を開始できる位置にある状態を示している。このような状態にするためには、カラーセンサ４がマゼンダリボン（Ｍ）のパッチ先頭位置を検出してから一定量だけリボン１を送る必要がある。すなわち、理解を容易にするために先の述べた従来技術を引き合いにして説明すると、前述の図９においてカラーセンサ２８がマゼンダリボン（Ｍ）のバッチ先頭位置を検出してから、一定量だけ（つまり、サーマルヘッド２５に届くまで）リボン２１ｂを送る必要がある。
【００２５】
そこで、図１に示す本発明のプリンタでは、カラーセンサ４がマゼンダリボン（Ｍ）のバッチ先頭位置を検出してから、マゼンダリボン（Ｍ）のパッチ先頭位置がサーマルヘッド５に届くまでのリボン１の送り量を、エンコーダ８またはエンコーダ９を用いて測定する。
【００２６】
すなわち、カラーセンサ４がマゼンダリボン（Ｍ）のバッチ先頭位置を検出してから（つまり、図９のようなリボンの状態から）、マゼンダリボン（Ｍ）のバッチ先頭位置がサーマルヘッド５へ到達するまで（つまり、図１のようなリボンの状態まで）のリボンの送り量をｍとする。また、リボンの送り量ｍに相当するスリット変化量（つまり、エンコーダ８が検出したスリット変化量）をｎとする。これにより、カラーセンサ４がマゼンダリボン（Ｍ）のバッチ先頭位置を検出してからエンコーダ８によってスリット変化量ｎを測定すれば、図１に示す状態のように、リボン１におけるマゼンダリボン（Ｍ）のバッチ先頭位置をサーマルヘッド５の位置まで搬送することができる。
【００２７】
次に、リボン１の巻き径に対するリボンの送り量について説明する。すなわち、リボン１が搬送されるにしたがって、供給側のリボンコア２におけるリボンの巻き径は小さくなり、巻取り側のリボンコア３におけるリボンの巻き径は大きくなる。そのため、リボン１の巻取り力が変わってくるので、本発明のプリンタではエンコーダ８及びエンコーダ９を使ってリボンの巻き径を検出し、リボンの巻き径に応じてリボンの巻き取り力を制御している。
【００２８】
図３は、図１に示す供給側のリボンコア２におけるリボン１周の巻取り量の変化を示す図であり、（ａ）は新品のリボンの巻き径を示し、（ｂ）は使用済みのリボンの巻き径を示している。すなわち、供給側のリボンについて説明すると、新品のリボンの巻き径φをＲとすると、使用済みのリボンの巻き径φはＲ／４となる。すなわち、使用済みのリボンの巻き径は新品のリボンの巻き径に対して１／４の大きさになる。
【００２９】
このように、リボンの使用状態によってリボン１周に対するリボンの送り量は４倍の差が生じる。同様にして、供給側のリボンコア２に取り付けられたエンコーダ８のスリット変化１回に対するリボンの送り量も４倍の差が生じることになる。したがって、前述したリボンの印刷位置決めのためのスリット変化量ｎはリボンの巻き径に応じて変える必要がある。
【００３０】
そこで、リボン１の送り量に対するスリット変化量を決定するための処理の流れを説明する。まず、Ｙ・Ｍ・Ｃ・Ｌの各パッチ先頭を送った時のスリット変化量を計測する。このときのスリット変化量の計測は次のようにして行う。１．カラーセンサ４を使ってＹパッチ先頭位置を検出する。２．カラーセンサ４を使って次のＹパッチ先頭位置を検出する。３．１項で検出したＹパッチ先頭位置と２項で検出したＹパッチ先頭位置との間のスリット変化量を求める。
【００３１】
図４は、図１に示すエンコーダ８を用いてＹ・Ｍ・Ｃ・Ｌのパッチ先頭を送ったときの、巻き径が大きい場合と小さい場合のスリット変化の様子を示す図である。図４に示すように、リボンの巻き径が大きい場合はスリット変化が少なく、リボンの巻き径が小さい場合はスリット変化が多くなる。
【００３２】
そこで、以下のようにして供給側のリボンコア２の回転量を測定して補正を行う。
１．電源のＯＮ時に所定のリボン１の長さ（例えば、Ｙパッチの先頭位置から次のＹパッチの先頭位置まで）を送り、このときの供給側のリボンコア２の回転量をエンコーダ８によって測定する。
２．１項で測定した供給側のリボンコア２の回転量でリボン１を送りながら印刷を行う。このとき、１項で行った場合と同様にしてリボンコア２の回転量をエンコーダ８によってエンコーダ８によって測定する。
３．２項で測定した供給側のリボンコア２の回転量でリボンを送りながら印刷を行う。このとき、２項で行った場合と同様にしてリボンコア２の回転量を測定する。
以下、同様にして、Ｍパッチ、Ｃパッチ、及びＬパッチについても供給側のリボンコア２の回転量を測定して補正を行って行く。
【００３３】
次に、リボンの残量検出方法について説明する。すなわち、前述したような供給側のリボンコア２の回転量を測定して補正を行う方法を応用することでリボンの残量を検出することができる。通常、供給側のリボンコイル２においてはリボンの残量とリボンの巻き径には次の関係が成り立つ。
【００３４】
リボンの残量が多いとき＝リボンの巻き径が大きい
リボンの残量が少ないとき＝リボンの巻き径が小さい
また、図４に示すように、
リボンの巻き径が大きいとき＝Ｙ・Ｍ・Ｃ・Ｌパッチのリボンを送ったときのスリット変化が少ない
リボンの巻き径が小さいとき＝Ｙ・Ｍ・Ｃ。Ｌパッチのリボンを送ったときのスリット変化が多い
【００３５】
このようなことから、リボンの残量が少なくなるにつれてＹ・Ｍ・Ｃ・Ｌパッチのリボンを送ったときのスリット変化量が多くなる特性を示すので、この特性を使用してリボンの残量を検出することができる。
【００３６】
以上説明したように、カラーセンサ及びエンコーダを使用することによるメリットは次の点にある。まず、カラーセンサを使用することによるメリットは、従来技術で述べた図６に示すようなマークをリボンにつける必要がなくなるので、リボンの製造コストを下げることができる点である。次に、エンコーダを使用することによるメリットは、リボンを微細な精度で搬送することができ、かつ、エンコーダをリボンコアと直結することでリボンの巻き径を検出することができる点である。さらに、供給側のリボンコアに巻き取られているリボンの巻き径を検出することでリボンの残量を検出することができる点である。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明によれば、カラーセンサが検知したカラーリボンのバッチ先頭位置を確実に印刷開始位置に搬送することができると共に、カラーリボンの巻取り径に応じて巻取り強さを調整することができ、かつカラーリボンの残量を検知することもできるで、高精度なプリンタ分野に利用することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】カラーセンサとエンコーダとを用いた本発明のプリンタの概略的な構成図である。
【図２】図１に示すプリンタに用いられるマーク無しリボンの概念図である。
【図３】図１に示す供給側のリボンコア２におけるリボン１周の巻取り量の変化を示す図であり、（ａ）は新品のリボンの巻き径を示し、（ｂ）は使用済みのリボンの巻き径を示す。
【図４】図１に示すエンコーダ８を用いてＹ・Ｍ・Ｃ・Ｌのパッチ先頭を送ったときの、巻き径が大きい場合と小さい場合のスリット変化の様子を示す図である。
【図５】光学式の反射センサを用いた従来のプリンタの概略的な構成図である。
【図６】図５に示すプリンタに用いられるマーク付きリボンの概念図である。
【図７】カラーセンサを用いた従来のプリンタの概略的な構成図である。
【図８】図７に示すプリンタに用いられるマーク無しリボンの概念図である。
【図９】従来のプリンタにおいてカラーセンサがパッチ先頭位置を検出した状態を示す概念図である。
【符号の説明】
【００３９】
１      リボン
２、３  リボンコア
４      カラーセンサ
５      サーマルヘッド
６      マイクログリップ
７      用紙
８、９  エンコーダ
１１    スリット
１２    スリット検出部
Ｙ      イエローリボン
Ｍ      マゼンダリボン
Ｃ      シアンリボン
Ｌ      ラミネートリボン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2006021437.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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