(57)【要約】【課題】  本発明は、ゴム部材とカーカストリート層との間の空気を排出し、ベアーが発生することを防ぐことのできるゴム部材及び空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】  ゴム部材は、複数のコードをゴムで被覆したカーカストリート層のタイヤ幅方向における外側に貼り付ける前のサイドウォール部に用いるゴム部材であって、カーカストリート層に接する面を内面とし、内面と略平行に形成された面を外面とした場合、内面から外面へ貫通する穴を複数備え、穴の内面の開口部直径は、外面の開口部直径よりも大きい。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のコードをゴムで被覆したカーカストリート層のタイヤ幅方向における外側に貼り付ける前のサイドウォール部に用いるゴム部材であって、
前記カーカストリート層に接する面を内面とし、前記内面と略平行に形成された面を外面とした場合、前記内面から前記外面へ貫通する穴を複数備え、前記穴の前記内面の開口部直径は、前記外面の開口部直径よりも大きいことを特徴とするゴム部材。
【請求項２】
前記穴は、円錐形状であり、前記穴の前記内面の開口部直径が１〜３ｍｍであり、前記穴の前記外面の開口部直径が０．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のゴム部材。
【請求項３】
複数のコードをゴムで被覆したカーカストリート層のタイヤ幅方向における外側に一対のサイドウォール部を備える空気入りタイヤの製造方法において、
前記カーカストリート層に貼り付ける前の前記サイドウォール部に用いるゴム部材の前記カーカストリート層に接する面を内面とし、前記内面と略平行に形成された面を外面とした場合、
前記ゴム部材の前記内面から前記外面へ貫通する穴を複数形成し、前記穴の前記内面の開口部直径を、前記外面の開口部直径よりも大きく形成することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記穴は、円錐形状の円錐部材によって前記ゴム部材の前記内面から形成されることを特徴とする請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記ゴム部材は、円柱部材が前記ゴム部材の外面上を回転移動することによって前記カーカストリート層に接着され、前記円柱部材は、前記円柱部材の移動方向と前記穴の傾斜方向とがなす角度が、鋭角側から鈍角側へ回転することを特徴とする請求項３又は４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カーカストリート層の外側にサイドウォール部を備える空気入りタイヤのゴム部材及び空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数のコードをゴムで被覆したカーカストリート層の外側に、ゴムで形成された一対のサイドウォール部が形成されている空気入りタイヤが知られている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
このサイドウォール部を有する空気入りタイヤの一般的な製造方法は、位置に応じて異なるゲージを有する口金を用いてゴムを押し出し、帯状のゴム部材を形成し、該ゴム部材をカーカストリート層の外側に貼り付ける。ここで、該ゴム部材の外側上において金属性のローラーを回転移動させること、いわゆるステッチングを行い、該ゴム部材とカーカストリート層との間の空気を外へ押し出し、グリーンタイヤを製造する。その後、このグリーンタイヤを加硫することにより、カーカストリート層の外側にサイドウォール部を有する空気入りタイヤが形成される。
【特許文献１】特開昭６０−１４３９４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記のような製造方法では、ゴム部材とカーカストリート層との間の空気は、ゴム部材とカーカストリート層との隙間からしか排出されないため、ステッチングを行っても空気を完全に排出することができず、サイドウォール部にベアーが発生してしまうという問題があった。
【０００５】
そのため、グリーンタイヤの形成後において、ゴム部材にキリを用いて穴を形成し、ゴム部材とカーカストリート層との間の空気を該穴から排出するということが考えられた。しかし、グリーンタイヤのゴム部材に外側からキリを用いて穴を形成すると、タイヤ外側の穴がタイヤ内側の穴よりも大きく形成されてしまい、タイヤ表面に塗った外面液や異物等が該穴に入り、ゴム部材にベアーが発生するという問題があった。
【０００６】
そのため、次に、上記のように穴を形成することなく、ステッチングの圧力を高くし、ゴム部材とカーカストリート層との間の空気を完全に排出するということが考えられたが、位置によって異なるゲージを有するゴム部材が、高い圧力によってステッチングされることにより、該ゴム部材が変形し、ベアーの発生に繋がるという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明は、上記の問題に鑑み、ゴム部材とカーカストリート層との間の空気を排出し、ベアーが発生することを防ぐことのできるゴム部材及び空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明の第１の特徴は、複数のコードをゴムで被覆したカーカストリート層のタイヤ幅方向における外側に貼り付ける前のサイドウォール部に用いるゴム部材であって、カーカストリート層に接する面を内面とし、内面と略平行に形成された面を外面とした場合、内面から外面へ貫通する穴を複数備え、穴の内面の開口部直径は、外面の開口部直径よりも大きいことを特徴とするゴム部材であることを要旨とする。
【０００９】
第１の特徴に係るゴム部材によると、カーカストリート層に貼り付けられる前のゴム部材に内面の開口部直径が外面の開口部直径よりも大きい穴が複数形成されているため、ゴム部材をカーカストリート層に貼り付ける際に、ゴム部材とカーカストリート層との間の空気を該穴より排出することができ、ベアーが発生することを防ぐことができる。
【００１０】
また、本発明の特徴に係る穴は、円錐形状であり、穴の内面の開口部直径が１〜３ｍｍであり、穴の外面の開口部直径が０．５ｍｍ以下であることが好ましい。穴が、円錐形状であり、穴の内面の開口部直径が１〜３ｍｍであり、穴の外面の開口部直径が０．５ｍｍ以下であるため、ゴム部材とカーカストリート層との間の空気を該穴より効果的に排出することができ、ベアーの発生をより防ぐことができる。
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明の第２の特徴は、複数のコードをゴムで被覆したカーカストリート層のタイヤ幅方向における外側に一対のサイドウォール部を備える空気入りタイヤの製造方法において、カーカストリート層に貼り付ける前のサイドウォール部に用いるゴム部材のカーカストリート層に接する面を内面とし、内面と略平行に形成された面を外面とした場合、ゴム部材の内面から外面へ貫通する穴を複数形成し、穴の内面の開口部直径を、外面の開口部直径よりも大きく形成することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法であることを要旨とする。
【００１２】
第２の特徴に係る空気入りタイヤの製造方法によると、ゴム部材をカーカストリート層に貼り付ける前に、ゴム部材の内面の開口部直径が外面の開口部直径よりも大きい穴をゴム部材に複数形成するため、ゴム部材をカーカストリート層に貼り付ける際に、ゴム部材とカーカストリート層との間の空気を該穴より排出することができ、ベアーが発生することを防ぐことができる。
【００１３】
また、本発明の特徴に係る穴は、円錐形状の円錐部材によってゴム部材の内面から形成されることが好ましい。ゴム部材の穴を、円錐形状の円錐部材によってゴム部材の内面から形成するため、該穴の内面の開口部を該穴の外面の開口部よりも大きくすることが容易にでき、それによって、ゴム部材とカーカストリート層との間の空気を排出することができ、ベアーが発生することを防ぐことができる。
【００１４】
また、本発明の特徴に係るゴム部材は、円柱部材がゴム部材の外面上を回転移動することによってカーカストリート層に接着され、円柱部材は、円柱部材の移動方向と穴の傾斜方向とがなす角度が、鋭角側から鈍角側へ回転することが好ましい。円柱部材が、円柱部材の移動方向と穴の傾斜方向とがなす角度が、鋭角側から鈍角側へ回転するため、カーカストリート層とゴム部材との間の空気をより確実に排出することができ、ベアーが発生することを防ぐことができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ゴム部材とカーカストリート層との間の空気を排出し、ベアーが発生することを防ぐことのできるゴム部材及び空気入りタイヤの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
（空気入りタイヤ用ゴム部材の構成）
以下において、本実施形態に係る空気入りタイヤに形成されたサイドウォール部６について説明する。
【００１７】
図１は、本実施形態におけるタイヤ本体１を示す断面図である。
【００１８】
タイヤ本体１は、一対のビード部２と、カーカストリート層３と、ベルト部４と、トレッド部５と、一対のサイドウォール部６とから構成されている。
【００１９】
ビード部２は、タイヤ本体１をリム（図示せず）に固定するための、リング状の補強部である。
【００２０】
カーカストリート層３は、複数のコードをゴムで被覆したタイヤ本体１における骨格であり、荷重や衝撃等に耐えてタイヤ構造を保持するためのものである。
【００２１】
ベルト部４は、カーカストリート層３と後述するトレッド部５との間に周方向に形成され、カーカストリート層３をしめつけることによりタイヤ本体１を補強するためのものである。
【００２２】
トレッド部５は、路面と接触する厚いゴム層であり、カーカストリート層を保護するためのものである。
【００２３】
サイドウォール部６は、カーカストリート層３のタイヤ幅方向における両側面に形成されており、カーカストリート層３を保護するためのものである。また、サイドウォール部６には、製造工程においてカーカストリート層３とサイドウォール部６との間に溜まる空気を排出するための空気穴７が複数形成されている。ここで、カーカストリート層３に貼り付けられ、加硫される前のサイドウォール部６をゴム部材６０とし、ゴム部材６０については、図２以降において詳述する。
【００２４】
図２は、本実施形態におけるゴム部材６０を示す図である。なお、以下において、タイヤ本体１に関する部材で、加硫される前の部材の符号は、２桁の数字を用いるものとする。
【００２５】
同図に示すように、ゴム部材６０の両端部６１は、中央部６２よりも薄く形成されており、ゴム部材６０は、位置に応じて異なるゲージを有する。
【００２６】
なお、同図において、ゴム部材６０の上面を外面Ｇとし、該外面Ｇと略平行に形成され、カーカストリート層３０へ貼り付けた場合においてカーカストリート層３０に接する面を内面Ｎとする。
【００２７】
また、ゴム部材６０には、製造工程において、カーカストリート層３０とゴム部材６０との間に溜まる空気を排出するための外面Ｇ及び内面Ｎを貫通する空気穴７０が複数形成されている。
【００２８】
図３は、本実施形態におけるゴム部材６０に形成された空気穴７０を示す側面断面図である。なお、同図は、図２のゴム部材６０をＡ方向から見た図である。
【００２９】
同図に示すように、空気穴７０の内面Ｎの開口部直径Ｂ（例えば、１〜３ｍｍ）は、外面Ｇの開口部直径Ｃ（例えば、０．５ｍｍ以下）よりも大きく形成されている。
【００３０】
また、ゴム部材６０に形成されている空気穴７０は傾斜しており、ゴム部材６０の外面上を回転移動することによってゴム部材をカーカストリート層に接着させる円柱部材９（例えば、ローラー９）が、ローラー９の移動方向と空気穴７０の傾斜方向とがなす角度が、鋭角側から鈍角側へ回転する。なお、同図のローラー９と空気穴７０の傾斜方向とがなす角度において、角度Ｆが鋭角であり、角度Ｈが鈍角である。そのため、同図においては、ローラー９がＤ方向へ回転移動する。なお、空気穴７０が逆方向に傾斜している場合には、ローラー９はＥ方向へ回転移動することとなる。
【００３１】
（空気入りタイヤの製造方法）
以下において、本実施形態に係る空気入りタイヤ１の製造方法において、図４及び図５を参照しながら説明する。
【００３２】
このカーカストリート層３の外側にサイドウォール部６を備えるタイヤ本体１の製造にあたっては、まず、位置に応じて異なるゲージを有する口金を用いて、ゴムを押し出し、ゴム部材６０を形成する。
【００３３】
次に、形成されたゴム部材６０に円錐部材（例えば、キリ８）を用いて空気穴７０を形成する。具体的には、図４に示すように、ゴム部材６０の内面Ｎからキリ８を刺し、空気穴７０が形成される。円錐形状のキリ８で、ゴム部材６０の内面Ｎから形成されるため、空気穴７０の内面Ｎの開口部直径Ｂは、外面Ｇの開口部直径Ｃよりも大きく形成される。また、後述するステッチングを行う方向に応じて、ゴム部材の穴をゴム部材の内面から外面に向けて上向き又は下向きに形成する。
【００３４】
次に、形成されたゴム部材６０を予め形成したカーカストリート層３０のタイヤ幅方向における外側に貼り付ける。具体的には、図５に示すように、ゴム部材６０をカーカストリート層３０の外側に貼り付け、ゴム部材６０の外面Ｇ上にローラー９を回転移動させることによってゴム部材６０をカーカストリート層３０に強固に貼り付けるステッチングを行う。
【００３５】
ここで、ゴム部材６０がカーカストリート層３０に貼り付けられたことによって未加硫のタイヤ本体１０が形成され、該未加硫のタイヤ本体１０を加硫することにより、カーカストリート層３の外側にサイドウォール部６を備えるタイヤ本体１が製造される。
【００３６】
（本実施形態に係るゴム部材及び空気入りタイヤの製造方法の作用・効果）
本実施形態に係るゴム部材によると、カーカストリート層に貼り付けられる前のゴム部材に内面の開口部直径が外面の開口部直径よりも大きい穴が複数形成されているため、ゴム部材をカーカストリート層に貼り付ける際に、ゴム部材とカーカストリート層との間の空気を該穴より排出することができ、ベアーが発生することを防ぐことができる。
【００３７】
また、本実施形態に係る穴が、円錐形状であり、穴の内面の開口部直径が１〜３ｍｍであり、穴の外面の開口部直径が０．５ｍｍ以下であるため、ゴム部材とカーカストリート層との間の空気を該穴より効果的に排出することができ、ベアーの発生をより防ぐことができる。なお、ゴム部材に形成された穴の内面の開口部直径が３ｍｍ以上であると、カーカストリート層のゴムを吸い上げてしまうことによって本来のゴム部材の位置から外れてしまい、逆に、１ｍｍ以下であると、カーカストリート層とゴム部材との間の空気を確実に排出することができないため、穴の内面の開口部直径は１〜３ｍｍが好ましい。また、ゴム部材に形成された穴の外面の開口部直径が１ｍｍ以上であると、該穴に外部からの異物が入ることや、ベアーが発生する等のサイドウォール部における故障発生の原因となるため、穴の外面の開口部直径は１ｍｍ以下が好ましい。
【００３８】
本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法によると、ゴム部材をカーカストリート層に貼り付ける前に、ゴム部材の内面の開口部直径が外面の開口部直径よりも大きい穴をゴム部材に複数形成するため、ゴム部材をカーカストリート層に貼り付ける際に、ゴム部材とカーカストリート層との間の空気を該穴より排出することができ、ベアーが発生することを防ぐことができる。
【００３９】
また、本実施形態に係るゴム部材の穴を、円錐形状の円錐部材によってゴム部材の内面から形成するため、該穴の内面の開口部を該穴の外面の開口部よりも大きくすることが容易にでき、それによって、ゴム部材とカーカストリート層との間の空気を排出することができ、ベアーが発生することを防ぐことができる。
【００４０】
また、本実施形態に係る円柱部材が、円柱部材の移動方向と穴の傾斜方向とがなす角度が、鋭角側から鈍角側へ回転するため、カーカストリート層とゴム部材との間の空気をより確実に排出することができ、ベアーが発生することを防ぐことができる。
【実施例】
【００４１】
本発明の実施形態に係るゴム部材の実施例について、以下詳細に説明する。
【００４２】
本発明のゴム部材に複数の空気穴を形成し、該ゴム部材を用いて形成した空気入りタイヤ（実施例１）を製造し、該空気入りタイヤのサイドウォール部を剥ぎ取り、サイドウォール部とカーカストリート層との間にある略直径１ｍｍ以上のエア溜まりの個数を調査した。なお、比較のため、空気穴が形成されていないゴム部材を用いる空気入りタイヤ（従来例１）を製造し、同一条件で調査した。
【００４３】
また、空気入りタイヤのサイズは、２１５／４０Ｒ１７であった。
【表１】
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【００４４】
表１の結果より、従来例１にはエア溜まりが８個あったのに対し、実施例１にはエア溜まりが１つもない。よって、ゴム部材に空気穴が形成されることによって、カーカストリート層とサイドウォール部との間に空気が溜まることを防ぐことができることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の実施形態に係るタイヤ本体を示す断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係るゴム部材を示す図である。
【図３】本発明の実施形態に係る空気穴を示す断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係るゴム部材に空気穴を形成する方法を示す図である。
【図５】本発明の実施形態に係るゴム部材をカーカストリート層に接着させる方法を示す図である。
【符号の説明】
【００４６】
１…タイヤ本体
２…ビード部
３…カーカストリート層
４…ベルト部
５…トレッド部
６…サイドウォール部
７…空気穴
８…キリ
１０…タイヤ本体
２０…ビード部
３０…カーカストリート層
４０…ベルト部
５０…トレッド部
６０…ゴム部材
６１…両端部
６２…中央部
７０…空気穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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