(57)【要約】【課題】  施工状態や使用環境による湿度の変化などによる外観不良を防止し、床鳴りが生じることがなく、作業者による施工のばらつきの少ない床材を提供する。【解決手段】  硬質板状体２１が硬質発泡体１上に積層された略矩形の積層体からなり、少なくとも一側面に雄実２３、他の一側面に雌実２４が形成された床材であって、少なくとも雄実２３の凸部２５は硬質板状体２１の一側端部より形成され、雌実２４の下側凸部２６が硬質発泡体１又は硬質板状体２１の一側端部で形成されてなり、施工時に、雄実２３が隣接する床材の雌実２４に嵌合されたときに、硬質発泡体１同士が接触するとともに、隣接する雄実２３の上側凹部２８と雌実２４の上側凸部２９との間、及び雄実２３の凸部２５と雌実２４の凹部３０との間に隙間ｄ１，ｄ２が設けられるようになされている。【選択図】  図１
2006152757.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬質板状体が硬質発泡体上に積層された略矩形の積層体からなり、少なくとも一側面に雄実、他の一側面に雌実が形成された床材であって、少なくとも雄実の凸部は硬質板状体の一側端部より形成され、雌実の下側凸部が硬質発泡体又は硬質板状体の一側端部で形成されてなり、施工時に、雄実が隣接する床材の雌実に嵌合されたときに、硬質発泡体同士が接触するとともに、隣接する雄実の上側凹部と雌実の上側凸部との間、及び雄実の凸部と雌実の凹部との間に隙間が設けられるようになされていることを特徴とする床材。
【請求項２】
硬質発泡体の上面及び／又は下面に凹凸形状が形成されていることを特徴とする請求項１記載の床材。
【請求項３】
最下層に不陸吸収層が積層されてなることを特徴とする請求項１又は２記載の床材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は床材に関し、特に湿度変化による外観不良および床鳴りが改善された床材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、硬質板状体を用いた床材において、防音性能と歩行感を両立し、施工性にも優れた床材が求められており、例えば、特許文献１には、熱可塑性樹脂発泡体の片面に硬質板状体が積層されてなる床材であって、上記熱可塑性樹脂発泡体が、シート状の連続発泡層と、該連続発泡層の少なくとも一面に複数配置された高発泡部と、該高発泡部の全表面を上記連続発泡層と共に被覆する低発泡薄膜とからなり、上記低発泡薄膜により被覆された高発泡部が、上記連続発泡層から凸状に形成され、相隣接する高発泡部間が凹状に形成されることにより、熱可塑性樹脂発泡体裏面に凹凸が形成されていることを特徴とする床材などが開示されている。
【０００３】
しかし、上記のような床材は、施工状態や使用環境によっては、湿度の変化などにより床材が膨張することにより継ぎ目部分が盛り上がって外観不良が生じたり、歩行時に床鳴りを生じることがあった。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−４５５０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、上記従来の問題点に鑑み、施工状態や使用環境による湿度の変化などによる外観不良を防止し、床鳴りが生じることがなく、作業者による施工のばらつきの少ない床材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１記載の床材は、硬質板状体が硬質発泡体上に積層された略矩形の積層体からなり、少なくとも一側面に雄実、他の一側面に雌実が形成された床材であって、少なくとも雄実の凸部は硬質板状体の一側端部より形成され、雌実の下側凸部が硬質発泡体又は硬質板状体の一側端部で形成されてなり、施工時に、雄実が隣接する床材の雌実に嵌合されたときに、硬質発泡体同士が接触するとともに、隣接する雄実の上側凹部と雌実の上側凸部との間、及び雄実の凸部と雌実の凹部との間に隙間が設けられるようになされていることを特徴とする。
【０００７】
請求項２記載の床材は、請求項１記載の床材であって、硬質発泡体の上面及び／又は下面に凹凸形状が形成されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項３記載の床材は、請求項１又は２記載の床材であって、最下層に不陸吸収層が積層されてなることを特徴とする。
【０００９】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１０】
本発明に使用される硬質板状体は、床材に通常負荷される荷重で容易に破損、損傷を起こさない材料であれば特に限定されず、例えば、１）木単板、合板、パーティクルボード、中密度繊維板（ＭＤＦ）、高密度繊維板（ＨＤＦ）、ハードボード、平行合板（Ｌ．Ｖ．Ｌ）等の木質材料、２）ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂、ポリエステル、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂などよりなる樹脂材料、３）繊維強化熱硬化樹脂、繊維強化熱可塑性樹脂などの複合材料、等が挙げられる。
【００１１】
上記硬質板状体には、必要に応じて、突板、合成樹脂又は合成樹脂発泡シート、化粧紙、合成樹脂含浸シートなどの表面化粧材を接着、積層してもよい。さらに意匠性、木質感、耐傷性などを付与するために、印刷、塗装、着色、コーティング等を行ってもよい。
【００１２】
上記硬質板状体には、熱可塑性樹脂発泡体との積層面に任意方向に延長する凹溝が設けられてもよく、これにより硬質板状体の曲げ剛性をさらに低下させ、防音性をより向上させることが可能である。凹溝の形状は通常Ｕ字状、Ｖ字状、コの字状等に形成され、その溝幅は、１〜５ｍｍ、その溝深さは１〜５ｍｍ程度である。
【００１３】
硬質板状体の厚みは、薄すぎると、歩行時や重量物載置時に破壊しやすく、厚すぎると防音性が低下するため、２〜１２ｍｍが好ましく、より好ましくは２〜９ｍｍであり、もっとも好ましくは２〜６ｍｍである。
【００１４】
上記硬質板状体の厚みと熱可塑性樹脂発泡体の厚みとの比は、硬質板状体の厚みが熱可塑性樹脂発泡体の厚みに比べて、厚すぎると床材の剛性が増加するため防音性が低下し、又、薄すぎると歩行時や重量物載置時に破壊しやすくなるので、硬質板状体の厚みに対し、好ましくは、１〜１０倍、さらに好ましくは１〜５倍、最も好ましくは１〜３倍である。
【００１５】
本発明における硬質発泡体としては、特に限定されず、例えば、樹脂材料からなる樹脂発泡体や無機材料からなる無機発泡体などが挙げられる。樹脂発泡体としては、熱可塑性樹脂発泡体や熱硬化性樹脂発泡体などが上げられ、例えば、ポリスチレン系発泡体、硬質ポリウレタン系発泡体、ポリエチレン系発泡体、ポリプロピレン系発泡体などが挙げられる。ポリスチレン系発泡体としては、ビーズ発泡ポリスチレン系発泡体、押出発泡ポリスチレン系発泡体などが挙げられる。
【００１６】
本発明の硬質発泡体の形態としては、特に限定されないが、上面（硬質板状体と接する側の面）及び／又は下面（硬質板状体と接しない側の面）に凹凸形状が形成されていると、水平方向に対して圧縮し易くなる点で好ましい。
【００１７】
上記凹凸形状における凹部の深さは、小さすぎると水平方向に対して圧縮し難くなり、大きすぎると垂直方向での圧縮強度が不十分になり沈み込み量が増加することがあるので、１〜５ｍｍが好ましく、より好ましくは１〜３ｍｍである。
【００１８】
上記硬質発泡体の発泡倍率は、低すぎると、床材の軽量化が図れず、高すぎると、床材の沈み込み量が増加するので、２〜３０倍が好ましく、より好ましくは３〜２０倍、さらに好ましくは５〜１０倍である。
【００１９】
上記硬質発泡体の厚みは、薄すぎると防音性能が低下し、厚すぎると床材の沈み込み量が増加するので、３〜５０ｍｍが好ましく、さらに好ましくは３〜３０ｍｍ、特に好ましくは５〜１０ｍｍである。
【００２０】
上記硬質発泡体が、シート状の連続発泡層と、該連続発泡層の少なくとも一面に複数配置された高発泡部と、該高発泡部の全表面を上記連続発泡層と共に被覆する低発泡薄膜とからなる熱可塑性樹脂発泡体である場合には、防音性能と歩行感が向上する点で好ましい。
【００２１】
上記熱可塑性樹脂発泡体を構成する連続発泡層、低発泡薄膜及び高発泡部に用いられる熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではない。このような熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン（以下、「ポリエチレン」とは、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、又はこれらの混合物をいう。）、ランダムポリプロピレン、ホモポリプロピレン、ブロック状ポリプロピレン（以下、「ポリプロピレン」とは、ランダムポリプロピレン、ホモポリプロピレン、ブロック状ポリプロピレン、又はこれらの混合物をいう。）等のオレフィン系樹脂及びこれらの共重合体；ポリエチレンビニルアセテート、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリフッ化ビニリデン、ポリフェニレンサルファイド、ポリスルホン、ポリエーテルケトン、及びこれらの共重合体等が挙げられ、これらは、単独で用いられても、併用されてもよい。
【００２２】
上記熱可塑性樹脂の中でも、熱安定性、転写性に優れているため凹凸を形成し易い、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂またはこれらの混合物が好ましく、表面平滑性と、得られる床材の歩行時の沈み込みの防止を両立するためには、高密度ポリエチレン、ホモポリプロピレンまたはこれらの少なくとも一方を含む混合物が特に好ましい。
【００２３】
さらに、上記熱可塑性樹脂は、一部が架橋されたものであることが好ましい。架橋されることによって、発泡時の破泡が防止でき、発泡倍率が増加し、床材の軽量化につながるからである。
【００２４】
上記熱可塑性樹脂発泡体を構成する連続発泡層、高発泡体及び低発泡薄膜に用いられる樹脂は、同一の樹脂である必要性はないが、得られる床材が歩行時及び重量物を載置したときに破壊しにくい点から、同種の樹脂を用いることが好ましい。この際、特に高発泡体及び低発泡薄膜に用いられる樹脂は、同一の樹脂で形成されるのが接着性の点で好ましい。
【００２５】
上記連続発泡層の発泡倍率は、低すぎると、床材の軽量化が困難になり、且つ弾性率が増大するため、防音性能が低下し、高すぎると床材の沈み込み量が増加し、又、歩行時及び重量物を載置したときに破壊しやすくなるので、１．１〜１０倍が好ましく、さらに好ましくは２〜８倍であり、２〜７倍が特に好ましい。
【００２６】
上記連続発泡層の厚みは、薄すぎると、得られる床材が歩行時及び重量物を載置したときに破壊しやすくなり、厚すぎると相対的に熱可塑性樹脂発泡体中に占める割合が増え、床材の軽量化が困難になり、防音性能が低下するので、１００μｍ〜５ｍｍが好ましく、さらに好ましくは３００μｍ〜３ｍｍであり、５００μｍ〜２ｍｍが特に好ましい。
なお、連続発泡層の厚みは、均一である必要はなく、不均一であっても良い。また、連続発泡層は、完全な平板である必要はなく、多少の凹凸があってもよい。ここで、連続発泡層の厚みとは、熱可塑性樹脂発泡体の厚さ方向に平行な断面の連続発泡層平均厚さをいう。
【００２７】
上記高発泡体の発泡倍率は、低すぎると、床材の軽量化が困難になり、且つ弾性率が増大するため、防音性能が低下し、高すぎると床材の沈み込み量が増加し、又、歩行時及び重量物を載置したときに破壊しやすくなるので、２〜１００倍が好ましく、さらに好ましくは５〜５０倍であり、１０〜３５倍が特に好ましい。
【００２８】
上記高発泡体の大きさは、小さすぎると床材の軽量化が困難になり、大きすぎると得られる床材が歩行時及び重量物を載置したときに破壊しやすくなるので３〜５０ｍｍが好ましく、さらに好ましくは５〜３０ｍｍである。
なお、高発泡部の大きさは、均一である必要はなく、不均一であってもよい。
ここで、高発泡部の大きさとは、熱可塑性樹脂発泡体の厚さ方向に平行な断面の大きさの最大値をいう。
【００２９】
上記低発泡薄膜の発泡倍率は、低すぎると、床材の軽量化が困難になり、且つ弾性率が増大するため、防音性能が低下し、高すぎると床材の沈み込み量が増加し、又、歩行時及び重量物を載置したときに破壊しやすくなるので、１．１〜１０倍が好ましく、さらに好ましくは１．２〜７倍であり、１．２〜５倍が特に好ましい。
【００３０】
上記低発泡薄膜の厚みは、薄すぎると高発泡体部分が相対的に大きくなり、得られる床材の圧縮強度が低下し、厚すぎると防音性能が低下するので、３０〜５００μｍが好ましく、さらに好ましくは４０〜４００μｍであり、５０〜４００μｍが特に好ましい。
なお、低発泡薄膜の厚みは、均一である必要はなく、不均一であってもよい。
ここで、低発泡薄膜の厚みとは、熱可塑性樹脂発泡体の熱可塑性樹脂発泡体の厚さ方向に平行な断面の平均厚さをいう。
【００３１】
上記熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、特に限定されるものではなく、例えば、発泡剤を含有した発泡性熱可塑性樹脂ペレットを発泡させ融着面を除いた外表面を熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜が被覆している、熱可塑性樹脂よりなる複数の高発泡部を成形し、これを互いに低発泡薄膜を介して熱融着した後、別工程で成形した熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層を熱融着させた後、熱プレス等で凹凸状に成形する方法等が挙げられるが、発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面的に略均一に配置されており、かつ前記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を、前記発泡剤の分解温度以上に加熱し発泡させる工程と、発泡して得られる発泡体が完全充填される以上の空隙を有する冷却型内で冷却する工程とを備える方法が最も好ましい。
【００３２】
発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡させると、発泡性熱可塑性樹脂粒状体の部分が発泡するが、このとき、熱可塑性樹脂粒状体の外表面は発泡により生じる気泡を保持し難いため、内部に比べ発泡倍率が低くなり、低発泡薄膜となる。この結果、粒状体の内部の高い発泡倍率の高発泡部の外表面を低発泡薄膜が被覆した状態となる。また発泡性熱可塑性樹脂シート状体の粒状体を連結している発泡性熱可塑性樹脂薄膜は、連続発泡層となり、この連続発泡層の上に高発泡部が複数配置された状態となる。なお、連続発泡層も厚みが薄く、気泡保持が困難になるため低発泡になる。このような低発泡薄膜は、粒状体の内部の発泡により、隣接する粒状体の低発泡薄膜と近接し熱融着するわけであるが、発泡後冷却する冷却装置の隙間を、発泡膨張する熱可塑性樹脂シート状体が完全充填される以上に設定する事で融着が一部分のみ進行し、完全充填でない凹凸状の熱可塑性樹脂発泡体が得られる。
【００３３】
本発明の床材の厚みは、特に限定されないが、厚すぎると部屋の天井が低くなり、且つ
歩行時の沈み込みも大きくなるため、６５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００３４】
本発明の床材には、例えば、硬質板状体と硬質発泡体との間に、必要に応じ緩衝性、制振性、遮音性等の向上のために積層される樹脂シート、織布、不織布又は、発泡シートが積層されてもよい。
【００３５】
本発明の床材は、最下層に不陸吸収層が積層されてなるものであってもよい。不陸吸収層は、床スラブとの不陸を調整するものであれば特に限定されず、例えば、軟質発泡体、不織布、熱可塑性エラストマーなどの弾性体などが挙げられるが、防音性能を更に向上できる点で、軟質発泡体や不織布が好ましい。中でも軟質発泡体を用いる場合には、上記熱可塑性樹脂発泡体と相対的に圧縮弾性率の小さいもの、例えば、発泡倍率が１０〜３０倍のポリエチレン製発泡体、発泡倍率が２０〜４０倍のポリウレタン発泡体などが挙げられる。
【００３６】
上記軟質発泡体の圧縮弾性率は特に限定されないが、小さすぎると歩行感が低下し、大きすぎると防音性能が低下するので、０．２〜３ｋｇ／ｃｍ２が好ましい。
【００３７】
不陸吸収層の厚みは、厚すぎると床材の沈み込みが大きくなり、薄すぎると不陸吸収効果が発現できないため、３００μｍ〜１０ｍｍが好ましく、５００μｍ〜５ｍｍがさらに好ましく、１〜３ｍｍが最も好ましい。
【００３８】
硬質板状体と硬質発泡体の積層方法としては、接着剤や粘着剤を用いた積層方法があげられる。使用される接着剤としては、酢酸ビニル系やビニルエステル系接着剤、クロロプレン系接着剤等が挙げられ、粘着剤としては、アクリル系粘着剤等が挙げられる。
【００３９】
また、接着性、粘着性の向上のため、熱可塑性樹脂発泡体の少なくとも片面をコロナ処理、あるいはプライマー処理を行うことも好ましい。
【００４０】
本発明の床材は、上記硬質板状体が硬質発泡体上に積層された略矩形の積層体からなり、少なくとも一側面に雄実、他の一側面に雌実が形成されたものであり、図１に施工状態と共に例示するように、雄実２３及び雌実２４の形状において、少なくとも雄実２３の凸部２５は硬質板状体２１の一側端部より形成され、雌実２４の下側凸部２６が、図２の拡大図に示すように、硬質発泡体１の一側端部で形成されてなるか、又は、図３の拡大図に示すように、硬質板状体２１の一側端部で形成されてなるものである。
【００４１】
特に図３に示すように、雌実２４の下側凸部２６が、薄肉の硬質板状体２１の一側端部で形成されてなる場合には、硬質発泡体１の上面部２７によって、薄肉の硬質板状体２１の一側端部の強度を補うことが可能となる。
【００４２】
更に、上記実加工の形状は、図１に例示するように、隣接する硬質発泡体１，１同士が接触するとともに、隣接する雄実２３の上側凹部２８と雌実２４の上側凸部２９との間に隙間ｄ１が設けられるようになされ、雄実２３の凸部２５と雌実２４の凹部３０との間に隙間ｄ２が設けられるようになされていることを特徴とするものである。
【００４３】
上記隙間ｄ１及びｄ２の寸法としては、小さすぎると湿度変化による外観不良が発生し易くなり、大きすぎると施工後の隙間が目立ちすぎることがあるので０．０５〜０．５５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．１５〜０．４５ｍｍであり、特に好ましくは０．２５〜０．３５ｍｍである。また、施工後の手直しを容易にするためには、ｄ１よりｄ２が大きい（ｄ１＜ｄ２）ことが好ましい。
【発明の効果】
【００４４】
本発明によれば、硬質板状体が硬質発泡体上に積層された略矩形の積層体からなり、少なくとも一側面に雄実、他の一側面に雌実が形成された床材であって、少なくとも雄実の凸部は硬質板状体の一側端部より形成され、雌実の下側凸部が硬質発泡体又は硬質板状体の一側端部で形成されてなり、施工時に、雄実が隣接する床材の雌実に嵌合されたときに、硬質発泡体同士が接触するとともに、隣接する雄実の上側凹部と雌実の上側凸部との間、及び雄実の凸部と雌実の凹部との間に隙間が設けられるようになされていることを特徴とするので、施工状態や使用環境による湿度の変化などによって生じやすい床材の伸びを、硬質発泡体が水平方向に圧縮変形することによって抑制するとともに、伸びを吸収することが可能となり、硬質板状体同士の突き上げなどによる外観不良を防止し、床鳴りが生じることがなく、作業者による施工のばらつきの少ない床材を提供することができる。
【００４５】
上記硬質発泡体の上面及び／又は下面に凹凸形状が形成されている場合には、水平方向に対して適度に圧縮し易くなり、上記効果は更に確実なものとなる。
【００４６】
また、上記床材が、最下層に不陸吸収層が積層されてなるものであると、上記効果に加えて、更に歩行感を向上することができる。
【実施例】
【００４７】
本発明を実施例をもって、さらに詳しく説明する。
実施例１
熱可塑性樹脂発泡体
高密度ポリエチレン（三菱化学社製、商品名「ＨＹ３４０」、ＭＩ＝１．５ｇ／１０分）５０重量％、シラングラフトポリプロピレン（三菱化学社製、商品名「ＸＰＭ８００Ｈ」、ＭＩ＝１１ｇ／１０分、架橋後のゲル分率８０重量％）２０重量％、ポリプロピレン（三菱化学社製、商品名「ＭＡ３」、メルトインデックス（ＭＩ）＝１１ｇ／１０分）３０重量％からなる熱可塑性樹脂１００重量部、アゾジカルボンアミド（大塚化学社製、商品名：ＳＯ−２０、分解温度２１０℃）４重量部及びシラン架橋触媒としてのジブチル錫ジラウレート０．１重量部を含有する組成物を、図４に示した２軸押出機１１に供給した。
【００４８】
２軸押出機１１としては、径４４ｍｍのものを用いた。２軸押出機１１において、上記組成物を１８０℃で溶融混練し、面長５００ｍｍ、リップ１．０ｍｍのＴダイ１２により軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を押し出した。
【００４９】
さらに、深さ約１０ｍｍ、直径４ｍｍの円柱状の凹部１３ａが１個／ｃｍ２の密度になるように、賦形ロール１３のみにランダムに配置された、径２５０ｍｍ、面長５００ｍｍのロール１３，１４（クリアランス０．２ｍｍ）間で該発泡性熱可塑性樹脂シート状体を賦形しつつ冷却し、さらに発泡性熱可塑性シート状体を９８℃の水中に２時間浸漬した後乾燥することにより、実測高さ、平均５．５ｍｍ、標準偏差１ｍｍ；直径４ｍｍの円柱状の発泡性熱可塑性樹脂粒状体が１個／ｃｍ２の密度になるように、ランダムに構成された表１のような発泡性熱可塑性樹脂シート状体を得た。
【００５０】
上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂シート状体１では、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が発泡性熱可塑性樹脂薄膜３により連結されて、全体として発泡性熱可塑性樹脂シート状体１が構成されていた。
【００５１】
得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体１を３００×９００ｍｍに切断し、図５（ａ）〜（ｅ）に示したように、ポリフッ化エチレンシート１５上に配置し、さらにポリフッ化エチレンシート１６をその上面に配置して、ハンドプレスにより、ポリフッ化エチレンシート１５、１６間が１０ｍｍの厚みとなるようにして、２１０℃で１０分間加熱発泡した後、３０℃の冷却プレスで１０分間冷却し、発泡倍率８倍、厚み１０ｍｍの凹凸状熱可塑性樹脂発泡体（図６）を得た。
【００５２】
この発泡体は、板状体の連続発泡層３と、該連続発泡層３の片面上に複数配置された高発泡部２と、該高発泡部２表面を上記連続発泡層３と共に被覆する低発泡薄膜４からなり、更に前記高発泡部２は連続発泡層３に対して各々凸状に形成され、各高発泡部２に接する連続発泡体３の表面側は凹状に形成されたが、連続発泡体３の凸部に対応する部位は切削して平滑形状とした。
【００５３】
なお、得られた熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率、発泡体の厚みは以下の方法で測定した。
【００５４】
（発泡倍率）
ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して発泡倍率を測定した。
（発泡体の厚み）
ノギスを用い、得られた熱可塑性樹脂発泡体の厚みを測定した。
【００５５】
（床材の製作）
ラワン合板に、厚み０．３ｍｍの突き板（北三社製、商品名「ホワイトオーク」）を水性ビニルウレタン系樹脂（光陽産業社製、商品名「ＫＲ１２０」）で接着し、厚み４．０ｍｍの硬質板状体を得た。
得られた硬質板状体にアクリル系粘着剤（積水化学工業社製、商品名「＃５７８２）を用いて厚さ８ｍｍに調整した上記熱可塑性樹脂発泡体を接着積層し、得られた積層体の４辺を実加工し床材（厚み１２ｍｍ）を得た。
【００５６】
得られた床材は、実加工の形状において、雄実の凸部は硬質板状体の一側端部より形成され、雌実の下側凸部が硬質発泡体で形成された部分と硬質板状体の一側端部で形成された部分が混在していた。また、図１に示すように、施工時に、雄実２３の上側凹部２８と雌実２４の上側凸部２９との間に隙間ｄ１が設けられるようになされ、雄実２３の凸部２５と雌実２４の凹部３０との間に隙間ｄ２が設けられるようになされた構造であった。また、用いた硬質板状体と硬質発泡体との圧縮強度比（硬質板状体の圧縮強度／硬質発泡体の圧縮強度）は１５０であった。
【００５７】
実施例２〜４
ロール凹部配置態様を表１に示す発泡性熱可塑性樹脂シート状体を得る為に変化したこと以外は、実施例１と同様にして表１のような発泡性熱可塑性樹脂シート状体を得た。なお、表中ロール凹部配置態様が「ランダム」とあるのは、凹部１３ａが１個／ｃｍ２の密度になるように、ランダムに配置されたことを示し、「格子」とあるのは凹部１３ａが表１に示した間隔に格子状（図７参照）に、「千鳥」とあるのは凹部１３ａが表１に示した間隔に千鳥状（図８参照）に配置されたことを示す。
【００５８】
上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂シート状体１では、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が発泡性熱可塑性樹脂薄膜３により連結されて、全体として発泡性熱可塑性樹脂シート状体１が構成されていた。
【００５９】
得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体１を３００×９００ｍｍに切断し、図５に示したように、ポリフッ化エチレンシート１５上に配置し、さらにポリフッ化エチレンシート１６をその上面に配置して、ハンドプレスにより、ポリフッ化エチレンシート１５、１６間が表１に示した隙間となるようにして、２１０℃で１０分間加熱発泡した後、３０℃の冷却プレスで１０分間冷却し、発泡倍率８倍、厚み８ｍｍの凹凸状熱可塑性樹脂発泡体（図９）を得た。
【００６０】
この発泡体は、板状体の連続発泡層と、該連続発泡層の少なくとも片面上に複数配置された高発泡部と、該高発泡部表面を前記連続発泡層と共に被覆する低発泡薄膜からなり、更に前記高発泡部は連続発泡層に対して各々凸状に形成されていると共に、各高発泡部に対応する連続発泡体の表面側３ａは凹状に形成されているものであった。
【００６１】
なお、得られた熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率、発泡体の厚みは実施例１と同様に測定した。
【００６２】
さらに実施例１と同様にして、硬質板状体に得られた熱可塑性樹脂発泡体を接着積層し、得られた積層体の４辺を実加工し床材（厚み１２ｍｍ）を得た。さらに実施例３，４では、ポリウレタン発泡体（発泡倍率４０倍、２．５ｍｍ厚）からなる不陸吸収層を熱可塑性樹脂発泡体の硬質板状体が積層されている面と反対の面に接着積層した。
【００６３】
得られた床材は、実加工の形状において、雄実の凸部は硬質板状体の一側端部より形成され、雌実の下側凸部が硬質発泡体で形成された部分と硬質板状体の一側端部で形成された部分が混在していた。また、図１０（実施例２），及び図１１（実施例３，４）に示すように、施工時に、雄実２３の上側凹部２８と雌実２４の上側凸部２９との間に隙間ｄ１が設けられるようになされ、雄実２３の凸部２５と雌実２４の凹部３０との間に隙間ｄ２が設けられるようになされた構造であった。また、用いた硬質板状体と硬質発泡体との圧縮強度比は１５０であった。
【００６４】
実施例５
隙間（ｄ１及びｄ２）の寸法を変更したこと以外は実施例１と同様の床材を作製した。
【００６５】
比較例１
図１２に施工状態と共に例示するように、ラワン合板に実施例１と同様の０．３ｍｍの突き板を接着して得られた、厚み１２ｍｍの硬質板状体のみを用いて、実施例１と同一の形状で４辺を実加工し床材とした。
【００６６】
比較例２
隙間（ｄ１及びｄ２）を設けなかったこと以外は実施例１と同様の床材を作製した。
【００６７】
得られた床材における施工時の隙間（ｄ１及びｄ２）の寸法、全体厚み、硬質発泡体の厚み、凹凸形状の形成の有無、不陸吸収層の有無については表２に示した。
【００６８】
上記実施例及び比較例により得られた床材について、以下の評価を行った。評価結果は表２に示した。
（外観）
恒温恒湿室内に施工を行い、３０℃５０％ＲＨ（乾燥）の状態のまま５日後の状態を観察、その後、３０℃９５％ＲＨ（湿潤）の状態のまま５日後の状態を観察し、以下の基準で４段階評価した。
◎：全く問題無し
○：若干の変化はあるが問題なし
△：変化が認められ、少し気になる
×：大きな変化が認められ、気になる
【００６９】
（床鳴り）
恒温恒湿室内に施工を行い、３０℃９５％ＲＨ（湿潤）の状態のまま５日後に床材の上を歩行し、以下の基準で４段階評価した。
◎：全く音がしない
○：少しするが気にならない
△：少し気になる音がする
×：歩くたびに気になる音がする
【００７０】
（防音性能）
ＪＩＳ  Ａ１４１８に準拠して軽量床衝撃音レベルを測定した。
（不陸吸収性）
床材を３枚平行にならべ、２ｍｍの凹凸部を有する疑似平板に対しての接触度合いを目視にて確認、以下の基準で４段階評価した。
◎：完全に密接
○：平板と床材の隙間が０．５ｍｍ未満
△：平板と床材の隙間が０．５〜１．５ｍｍ
×：平板と床材の隙間が１．５ｍｍ以上
【００７１】
【表１】
2006152757.tif 000003
【００７２】
【表２】
2006152757.tif 000004
【００７３】
表１，２より、本発明の実施例においては、使用環境による湿度の変化などによっても、良好な外観を維持し、床鳴りが発生し難いことが判明し、更に防音性能、不陸吸収性にも優れていることが判明した。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明の床材を施工状態と共に例示する断面図である。
【図２】図１における実部の一例を拡大して示す説明図である。
【図３】図１における実部の他の一例を拡大して示す説明図である。
【図４】本発明に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂の製造方法の一例を説明するための工程図である。
【図５】（ａ）〜（ｅ）は、本発明に使用される得る熱可塑性樹脂発泡体の製造方法の一例を説明するための断面図である。
【図６】実施例１により得られた熱可塑性樹脂発泡体を示す断面図である。
【図７】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が格子状に配置されている状態を説明するための平面図である。
【図８】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が千鳥状に配置されている形態を説明するための平面図である。
【図９】実施例２〜４により得られた熱可塑性樹脂発泡体を示す断面図である。
【図１０】実施例２により得られた床材を施工状態と共に示す断面図である。
【図１１】実施例３，４により得られた床材を施工状態と共に示す示す断面図である。
【図１２】比較例１により得られた床材を施工状態と共に示す示す断面図である。
【符号の説明】
【００７５】
１  硬質発泡体（熱可塑性樹脂発泡体）
２  高発泡体
３  連続発泡層
３ａ  連続発泡層
４  低発泡薄膜
５  発泡性熱可塑性樹脂シート状体
６  発泡性熱可塑性樹脂粒状体
７  発泡性熱可塑性樹脂薄膜
１１  二軸押出機
１２  Ｔダイ
１３  賦型ロール
１４  賦型ロール
１５  シート
１６  シート
２１  硬質板状体
２２  不陸吸収層
２３  雄実
２４  雌実
２５，２６，２９  凸部
２７  上面部
２８，３０  凹部
【図１】
2006152757.tif 000005
【図２】
2006152757.tif 000006
【図３】
2006152757.tif 000007
【図４】
2006152757.tif 000008
【図５】
2006152757.tif 000009
【図６】
2006152757.tif 000010
【図７】
2006152757.tif 000011
【図８】
2006152757.tif 000012
【図９】
2006152757.tif 000013
【図１０】
2006152757.tif 000014
【図１１】
2006152757.tif 000015
【図１２】
2006152757.tif 000016