(57)【要約】【課題】微細で均一なセル構造を有するウレタンフォームを効率的に製造することができる方法を提供すること。【解決手段】メカニカルフロス法によるウレタンフォームの製造方法であって、第１の攪拌混合機において、ポリオールおよびイソシアネートを含有するウレタン形成性の液状組成物を不活性ガスの雰囲気下に機械的攪拌することにより、当該液状組成物中に不活性ガスを分散させてフロス状組成物を調製し、このフロス状組成物を第２の攪拌混合機に移送してさらに機械的攪拌した後、第２の攪拌混合機から吐出させる工程を含み、第１の攪拌混合機での攪拌時におけるロータの回転数（ｒ1 ）が２００〜１５００ｒｐｍ、第２の攪拌混合機での攪拌時におけるロータの回転数（ｒ2 ）が２４０〜３０００ｒｐｍ、回転数の比（ｒ2 ／ｒ1 ）が１．２〜５．０である。【選択図】    図１
2006117751.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
メカニカルフロス法によるウレタンフォームの製造方法であって、
第１の攪拌混合機において、ポリオールおよびイソシアネートを含有するウレタン形成性の液状組成物を不活性ガスの雰囲気下に機械的攪拌することにより、当該液状組成物中に不活性ガスを分散させてフロス状組成物を調製し、このフロス状組成物を第２の攪拌混合機に移送して更に機械的攪拌した後、第２の攪拌混合機から吐出させる工程を含み、
第１の攪拌混合機での攪拌時におけるロータの回転数（ｒ1 ）が２００〜１５００ｒｐｍ、第２の攪拌混合機での攪拌時におけるロータの回転数（ｒ2 ）が２４０〜３０００ｒｐｍ、回転数の比（ｒ2 ／ｒ1 ）が１．２〜５．０であるウレタンフォームの製造方法。    
【請求項２】
フロス状組成物が移送される第２の攪拌混合機に不活性ガスを導入し、第２の攪拌混合機において、不活性ガスの雰囲気下に、フロス状組成物をさらに機械的攪拌する請求項１記載のウレタンフォームの製造方法。
【請求項３】
フロス状組成物が移送される第２の攪拌混合機に、ウレタンフォームを形成するための添加剤を供給する請求項１または請求項２に記載のウレタンフォームの製造方法。
【請求項４】
フロス状組成物が移送される第２の攪拌混合機に化学的発泡剤を供給する請求項１乃至請求項３の何れかに記載のウレタンフォームの製造方法。
【請求項５】
予備混合機において、ポリオールおよびイソシアネートを不活性ガスの不存在下に攪拌混合することによりウレタン形成性の液状組成物を得、当該液状組成物を第１の攪拌混合機に供給する請求項１乃至請求項４の何れかに記載のウレタンフォームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ウレタンフォームの製造方法に関し、更に詳しくは、微細で均一なセル構造を有するウレタンフォーム（ポリウレタン発泡体）を効率的に製造することができるウレタンフォームの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ウレタンフォームの製造方法として、不活性ガスの雰囲気下にウレタン形成性の成分（ポリオールおよびイソシアネート）を攪拌混合することにより機械的発泡させるメカニカルフロス法が知られている（例えば特許文献１参照）。
メカニカルフロス法は、化学的発泡（水発泡）法よりも成形操作が簡便であり、また、ウレア基による物性低下のないフォームが得られるなどの点で有利である。
【０００３】
メカニカルフロス法においては、ポリオールとイソシアネートと不活性ガス（空気）とを攪拌混合機（ミキシングヘッド）内に供給し、ポリオールおよびイソシアネートを不活性ガスの雰囲気下に機械的攪拌することによりフロス状の原料を調製し、これを攪拌混合機から吐出させ、金型などに注入して硬化させる。
【０００４】
このようにして得られるウレタンフォームには、微細で均一なセル（不活性ガスによる気泡）が形成されていることが必要である。
【特許文献１】特開２００１−８９５４７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ウレタンフォームのセル構造は、攪拌混合機における攪拌条件（特にロータの回転数）に依存する。ロータの回転数が低過ぎる場合（攪拌が不十分）であっても、高過ぎる場合（攪拌が過剰）であっても、微細で均一なセル構造のウレタンフォームを形成することができない。そこで、本発明者らは、ウレタンフォームのセルの微細化・均一化を図るために最適な攪拌条件を設定すべく鋭意検討を重ねた。
【０００６】
しかしながら、攪拌混合機における攪拌条件（ロータの回転数）を最適化するだけでは、セルの微細化・均一化に限界がある。
【０００７】
本発明は以上のような事情に基いてなされたものであって、その目的は、微細で均一なセル構造を有するウレタンフォームを効率的に製造することができる方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の問題を解決するために本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、攪拌混合機で得られるフロス状組成物を一定の攪拌条件で更に機械的攪拌することにより、従来公知の方法では得られなかった微細でかつ均一なセル構造のウレタンフォームが得られることを見出し、かかる知見に基いて本発明を完成するに至った。
【０００９】
本発明の製造方法は、メカニカルフロス法によるウレタンフォームの製造方法であって、第１の攪拌混合機において、ポリオールおよびイソシアネートを含有するウレタン形成性の液状組成物を不活性ガスの雰囲気下に機械的攪拌することにより、当該液状組成物中に不活性ガスを分散させてフロス状組成物を調製し、このフロス状組成物を第２の攪拌混合機に移送してさらに機械的攪拌した後、第２の攪拌混合機から吐出させる工程を含み、第１の攪拌混合機での攪拌時におけるロータの回転数（ｒ1 ）が２００〜１５００ｒｐｍ、第２の攪拌混合機での攪拌時におけるロータの回転数（ｒ2 ）が２４０〜３０００ｒｐｍ、回転数の比（ｒ2 ／ｒ1 ）が１．２〜５．０であることを特徴とする。
【００１０】
本発明の製造方法においては、下記の形態が好ましい。
（イ）フロス状組成物が移送される第２の攪拌混合機にも不活性ガスを導入し、第２の攪拌混合機において、不活性ガスの雰囲気下に、フロス状組成物をさらに機械的攪拌すること。
（ロ）フロス状組成物が移送される第２の攪拌混合機に、ウレタンフォームを形成するための添加剤（例えば触媒、整泡剤）を供給すること。
（ハ）フロス状組成物が移送される第２の攪拌混合機に化学的発泡剤を供給すること。  （ニ）前工程として、予備混合機において、ポリオールおよびイソシアネートを不活性ガスの不存在下に攪拌混合することによりウレタン形成性の液状組成物（均一な混合液）を得、当該液状組成物を第１の攪拌混合機に供給すること。
（ホ）回転数比（ｒ2 ／ｒ1 ）が１．５〜４．０であること。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る発明によれば、第１の攪拌混合機で得られたフロス状組成物を、第２の攪拌混合機で更に機械的攪拌することにより、微細（例えば、平均セル径が６０μｍ以下）で、均一（例えば、セル径のバラツキが±２０μｍ以内）なセル構造を有するウレタンフォームを得ることができる。
【００１２】
請求項２に係る発明によれば、第２の攪拌混合機による機械的攪拌も不活性ガスの雰囲気下に行われる（メカニカルフロス法が二段階にわたり実施される）ことにより、得られるウレタンフォームは更に微細なセル構造（例えば、平均セル径が４０μｍ以下）を有するものとなる。
【００１３】
請求項３に係る発明によれば、第１の攪拌混合機には添加剤（例えば触媒、整泡剤）を供給しなくてよいので、第１の攪拌混合機において当該添加剤への影響等を考慮することなく十分に攪拌すること（長時間および／または高回転数で攪拌すること）が可能となる。これにより、得られるウレタンフォームは、更に微細なセル構造（例えば、平均セル径が４０μｍ以下）を有するものとなる。
【００１４】
請求項４に係る発明によれば、第１の攪拌混合機でのメカニカルフロス法によりフロス状組成物が得られ、このフロス状組成物を構成する泡を発泡核として、第２の攪拌混合において化学的発泡（化学的発泡剤による発泡）が起こる。このようにして得られるウレタンフォームは、化学的発泡法を利用するものでありながら、きわめて微細で、均一なセル構造を有するものとなる。
【００１５】
請求項５に係る発明によれば、予備混合機において攪拌混合されたポリオールとイソシアネートとの均一な混合液が第１の攪拌混合機に供給されるので、第１の攪拌混合機および／または第２の攪拌混合機の回転数を、ポリオールとイソシアネートとを別々に第１の攪拌混合機に供給する場合の回転数よりも低く設定することができる。この結果、第１の攪拌混合機または第２の攪拌混合機内において、高回転数での攪拌時に発生するウレタン化反応の進行による原料の硬化などの問題を回避することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明の製造方法においては、第１の混合攪拌機における機械的攪拌（メカニカルフロス法）と、第２の混合攪拌機における機械的攪拌とが行われて、未硬化のフロス状組成物が調製される。
【００１７】
図１〔１〕〜〔５〕は、本発明（請求項１〜５に係る発明）の製造方法を模式的に示す工程図であり、同図において、１０は第１の攪拌混合機、２０は第２の攪拌混合機、３０は予備混合機、４０は金型である。ここに、第１の混合攪拌機１０と、第２の混合攪拌機２０とは、実質的に同型・同サイズの混合攪拌機（ミキシングヘッド）からなる。
【００１８】
＜第１の実施形態＞
図１〔１〕に示す製造方法においては、第１の攪拌混合機１０に、ポリオール（図中、「ｐｏｌｙ」と略記する。）、イソシアネート（図中、「ｉｓｏ」と略記する。）および添加剤（図中、「ａｄｄ」と略記する。）が供給されるとともに、不活性ガスである空気（図中、「Ａｉｒ」と記載する。）が導入される。
【００１９】
第１の攪拌混合機１０において、ポリオール、イソシアネートおよび添加剤を含有するウレタン形成性の液状組成物は、図示しないロータにより、空気（不活性ガス）の雰囲気下、特定の攪拌条件で機械的攪拌される。これによって、当該液状組成物中に不活性ガスが分散されてなるフロス状組成物が調製される。当該フロス状組成物（図中、「Ｆ（１）」と記載する。）は、第１の攪拌混合機１０から吐出されて、第２の攪拌混合機２０に供給される。
【００２０】
第２の攪拌混合機２０に供給されたフロス状組成物は、図示しないロータにより、特定の攪拌条件で更に機械的攪拌される。これにより、フロス状組成物を構成する泡（セル）は、より微細で、均一なものとなる。
このようにして機械的攪拌されたフロス状組成物（図中、「Ｆ（２）」と記載する。）は、第２の攪拌混合機２０から吐出されて、金型４０に注入され、その発泡状態（微細で均一なセル構造）が維持されたまま金型４０内で硬化して、ウレタンフォームからなる成形品が得られる。
【００２１】
図２は、第１の攪拌混合機１０または第２の攪拌混合機２０として使用する攪拌混合機の一例の概略構造を示す説明図である。
図２において、２１は円筒状のケーシング、２２は混合室、２３はロータ、２４は、その回転軸、２５１，２５２は原料供給ノズル、２６はガス供給ノズル、２７は原料吐出口である。
【００２２】
ケーシング２１は、外管２１１と内管２１２との二重管構造（ジャケット構造）を有し、外管２１１および内管２１２によって冷媒（水）の流路２１３が区画されている。２１４は冷媒流入ノズル、２１５は冷媒流出ノズルである。
ロータ２３の外周面には、回転軸２４の長さ方向に沿って一定の間隔で配列され、回転軸２４から外方に向かって放射状に伸びるピン２３Ｐが植設されている。
一方、ケーシング２１（内管２１２）の内周面にも、その長さ方向に沿って一定の間隔（ピン２３Ｐと同一の間隔）で配列され、内方に向かって伸びるピン２１Ｐが植設されている。図２に示すように、ロータ２３のピン２３Ｐと、ケーシング２１のピン２１Ｐが交互に設けられていることにより、効率的な攪拌操作（剪断力の付与）を行うことができる。混合室２２の容量としては、例えば、２００〜３０００ｃｍ3 とされる。
【００２３】
第１の攪拌混合機１０（図２に示した構造の攪拌混合機）によって、不活性ガスの雰囲気下に液状組成物（ポリオール、イソシアネートおよび添加剤）を機械的攪拌する方法の一例を示せば、原料供給ノズル２５１からポリオールおよび添加剤を、原料供給ノズル２５２からイソシアネートを、それぞれ混合室２２に供給するとともに、ガス供給ノズル２６から不活性ガス（空気）を供給する。ここに、第１の攪拌混合機１０の混合室２２に供給する液状組成物と不活性ガスの比率としては、容量比で１：９〜１：０．０１であることが好ましい。
混合室２２に供給された液状組成物（ポリオール、イソシアネートおよび添加剤）は、ロータ２３を回転させることによって、不活性ガス（空気）の雰囲気下に攪拌される。
なお、攪拌時において、冷媒の流路２１３に水を通過させることにより、剪断熱による混合室２２内の温度上昇を抑制することができる。
【００２４】
第１の攪拌混合機１０での攪拌時におけるロータの回転数（ｒ1 ）としては、２００〜１５００ｒｐｍとされ、好ましくは３００〜８００ｒｐｍとされる。
回転数（ｒ1 ）が２００ｒｐｍ未満であると、ポリオールとイソシアネートとを十分に均一化させることができなかったり、不活性ガスを十分に分散させることができなかったりする。一方、回転数（ｒ1 ）が１５００ｒｐｍを超えると、攪拌時に発生する剪断熱が過大となり、ウレタン化反応の進行により原料が硬化するおそれがある。
上記のようにして得られるフロス状組成物は、第１の攪拌混合機１０の原料吐出口２７から吐出され、第２の攪拌混合機２０に移送されて更に機械的攪拌される。
【００２５】
第２の攪拌混合機２０（図２に示した構造の攪拌混合機）によってフロス状組成物を機械的攪拌する方法の一例を示せば、原料供給ノズル（２５１または２５２）からフロス状組成物を混合室２２に供給し、ガス供給ノズル２６からは不活性ガスを供給しないで、ロータ２３を回転させることにより、フロス状組成物を攪拌する。また、攪拌時において、冷媒の流路２１３に水を通過させることにより、剪断熱による混合室２２内の温度上昇が抑制される。
このようにして、セルの微細化・均一化が図られたフロス状組成物は、原料吐出口２７から吐出され、金型などに注入される。
【００２６】
第２の攪拌混合機２０での攪拌時におけるロータの回転数（ｒ2 ）としては、２４０〜３０００ｒｐｍとされ、好ましくは４００〜２０００ｒｐｍとされる。
回転数（ｒ2 ）が２４０ｒｐｍ未満であると、回転数の比（ｒ2 ／ｒ1 ）を１．２以上とすることができない。一方、３０００ｒｐｍを超える回転数で攪拌を実施すると、泡の破壊が進み（ｏｖｅｒ  ｍｉｘ）、得られるウレタンフォームが均一なセル構造を有するものとならない。また、剪断熱が過大となって混合室２２内の温度が過度に上昇するため、原料の硬化が起こる。
【００２７】
図１〔１〕に示す製造方法において、第１の攪拌混合機１０での攪拌時におけるロータの回転数（ｒ1 ）に対する、第２の攪拌混合機２０での攪拌時におけるロータの回転数（ｒ2 ）の比（ｒ2 ／ｒ1 ）は１．２〜５．０とされ、好ましくは１．５〜４．０とされる。回転数比（ｒ2 ／ｒ1 ）をかかる範囲に規定することによりはじめて、従来の製造方法（単独の攪拌混合機による製造方法）によっては得ることのできない、微細でかつ均一なセル構造を有するウレタンフォームを得ることができる。
【００２８】
この回転数比（ｒ2 ／ｒ1 ）が１．２未満であると、第１の攪拌混合機１０で形成保持された泡が第２の攪拌混合機２０で破壊されてしまい、得られるウレタンフォームが微細なセル構造を有するものとならない。一方、回転数比（ｒ2 ／ｒ1 ）が５．０を超えると、オーバーミックスとなり、得られるウレタンフォームが均一なセル構造を有するものとならない。
【００２９】
図１〔１〕に示す製造方法において、製造方法において、第１の攪拌混合機１０および第２の攪拌混合機２０による攪拌時間（原料の滞留時間）は、それぞれ、例えば３０〜９０秒間とされる。
また、原料吐出口２７から吐出されるフロス状組成物の量としては、４００〜５０００ｃｍ3 ／分）とされる。
また、金型内における硬化時間としては、特に限定されるものではないが、製造効率の観点から３０分以内であることが好ましい。
【００３０】
図１〔１〕に示す製造方法（第１の実施形態）によれば、第１の攪拌混合機１０で得られたフロス状組成物を、第２の攪拌混合機２０でさらに機械的攪拌するので、従来の製造方法（単独の攪拌混合機による製造方法）によっては得ることのできない、微細（例えば、平均セル径が６０μｍ以下）で、かつ均一な（例えば、セル径のバラツキが±２０μｍ以内）セル構造を有するウレタンフォームを得ることができる。
【００３１】
＜第２の実施形態＞
図１〔２〕に示す製造方法は、フロス状組成物が移送される第２の攪拌混合機２０にも不活性ガスである空気を導入し、第２の攪拌混合機２０において、不活性ガスの雰囲気下にフロス状組成物をさらに機械的攪拌する方法である。
このような製造方法（第２の実施形態）によれば、第２の攪拌混合機２０による機械的攪拌も不活性ガスの雰囲気下に行われる結果、メカニカルフロス法が二段階にわたり実施されることになり、得られるウレタンフォームは更に微細なセル構造（例えば、平均セル径が４０μｍ以下）を有するものとなる。
【００３２】
＜第３の実施形態＞
図１〔３〕に示す製造方法は、フロス状組成物が移送される第２の攪拌混合機２０に、添加剤（例えば触媒、整泡剤）を供給する方法である。
このような製造方法（第３の実施形態）によれば、第１の攪拌混合機１０には添加剤を供給しなくてよいので、第１の攪拌混合機１０において、添加剤への影響など（例えば、触媒の存在に起因する硬化反応の促進）を考慮することなく、長時間および／または高回転数で十分に攪拌することが可能となる。そして、十分な攪拌を経て得られるフロス状組成物から形成されるウレタンフォームは、さらに微細なセル構造（例えば、平均セル径が４０μｍ以下）を有するものとなる。
【００３３】
＜第４の実施形態＞
図１〔４〕に示す製造方法は、フロス状組成物が移送される第２の攪拌混合機２０に、化学的発泡剤（図中、「ｆｏｒｍｉｎｇ  ａｇｅｎｔ」と記載する。）を供給する方法である。
このような製造方法（第４の実施形態）では、第１の攪拌混合機１０におけるメカニカルフロス法によりフロス状組成物が得られ、このフロス状組成物を構成する泡を発泡核として、第２の攪拌混合２０において化学的発泡（化学的発泡剤による発泡）が起こる。
このようにして得られるウレタンフォームは、化学的発泡法を利用するものでありながら、きわめて微細（例えば、平均セル径が３０μｍ以下）で均一なセル構造を有するものとなる。
【００３４】
＜第５の実施形態＞
図１〔５〕に示す製造方法は、予備混合機３０において、ポリオールとイソシアネートと添加剤とを不活性ガスの不存在下に攪拌混合することによって液状組成物（均一な混合液）を調製し、当該液状組成物を第１の攪拌混合機１０に供給する点に特徴を有するものであり、他の工程については、図１〔１〕に示したものと同一である。
すなわち、この製造方法（第５の実施形態）では、液状組成物（ポリオールとイソシアネートと添加剤との均一混合液）を調製するための混合操作（予備混合機３０による攪拌混合）と、液状組成物への不活性ガスの分散操作（第１の攪拌混合機１０による機械的攪拌）とが別個に実施される。
【００３５】
図３は、予備混合機３０の一例の概略構成を示す説明図である。
同図において、３１はケーシング、３２はヘッドブロック、３３は混合室、３４はロータ、３５はその回転軸、３６は第１のノズル、３７は第２のノズル、３８は原料吐出口である。
ロータ３４の外周面には、螺旋状の溝３９が形成されている。なお、ロータ３４の外周面の形状は、攪拌効率を向上させるものであれば特に限定されるものではなく、例えば、外周面の全域が凹凸状に形成されていてもよい。
予備混合機３０の混合室３３の容量としては、例えば１０〜４５０ｃｍ3 とされる。
【００３６】
ポリオールとイソシアネートと添加剤との混合操作は、ケーシング３２により区画された混合室３３で行われる。具体的には、第１のノズル３６からポリオールおよび添加剤を供給するとともに、第２のノズル３７からはイソシアネートを供給し、ロータ３４を回転させることによって両者を攪拌混合する。
この混合操作は不活性ガスの不存在下に行われる。これにより、比較的低い回転数（例えば、２００〜１０００ｒｐｍ）であっても両者を効率的に均一化させることができる。  ここに、ロータ３４の回転数としては、２００ｒｐｍ以上であることが好ましく、更に好ましくは２００〜９００ｒｐｍとされる。
また、予備混合機３０による攪拌混合時間（原料の滞留時間）は、例えば０．５〜１０秒間とされる。
予備混合機３０による攪拌混合により、ポリオールとイソシアネートと添加剤とが均一に混合されてなる液状組成物が得られる。この液状組成物は、原料吐出口３８から吐出されて、第１の攪拌混合機１０に移送され、第１の攪拌混合機１０の原料供給ノズル（図２に示す原料供給ノズル２５１または２５２の何れか一方）から混合室に供給される。
【００３７】
このような製造方法（第５の実施形態）によれば、予備混合機３０において攪拌混合された均一な混合液（液状組成物）が第１の攪拌混合機１０に供給されるので、第１の攪拌混合機１０および／または第２の攪拌混合機２０の回転数を、ポリオールとイソシアネートとを別々に第１の攪拌混合機１０に供給する場合の回転数よりも低く設定することができる（低い回転数であっても不活性ガスを微分散させることができる）。このような低い回転数で機械的攪拌を実施することによって発生する剪断熱が低くなり、この結果、第１の攪拌混合機１０または第２の攪拌混合機２０において、ウレタン化反応の進行によって原料が硬化するようなこと（高回転数での攪拌時に発生する現象）はない。
【００３８】
＜他の実施形態＞
以上、本発明の製造方法の実施形態について説明したが、本発明はこれらに限定されるものでなく、種々の変更が可能である。例えば、上記５つの実施形態のうちの２つ、または３つ以上を適宜組み合わせてもよい。
また、第３の実施形態の変形例として、添加剤の一部（例えば整泡剤）については第１の攪拌混合機１０に供給し、添加剤の残部（例えば触媒）については第２の攪拌混合機２０に供給してもよい。
【００３９】
更に、第２の攪拌混合機２０に、別の攪拌混合機を１機またはそれ以上連結し、第２の攪拌混合機２０から吐出されたフロス状組成物を、連結された攪拌混合機（第３の攪拌混合機、第４の攪拌混合機……第ｎの攪拌混合機）によってさらに機械的攪拌を実施してもよい。
【００４０】
＜ウレタンフォーム＞
本発明の製造方法により得られるウレタンフォームは、従来公知のメカニカルフロス法（単独の攪拌混合機による製造方法）で得られるウレタンフォームよりもセル径が小さく（例えば、平均セル径が６０μｍ以下、特に４０μｍ以下）、セル径のバラツキも少ない（例えば、バラツキが±２０μｍ以内、特に±１０μｍ以内）セル構造を形成することができる。
そして、このような微細で均一なセル構造を有するウレタンフォームは、高い機械的強度を有し、しかも、部位による機械的強度のバラツキも小さいものとなる。
【００４１】
＜ポリオール＞
本発明の製造方法で使用する「ポリオール」としては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリオレフィンポリオール、アクリルポリオール、低分子ポリオール（鎖延長剤）などを挙げることができる。
【００４２】
特に、下記（１）および（２）から選ばれた少なくとも１種のポリオールと、下記（３）から選ばれた少なくとも１種の低分子ポリオールとを併用することが好ましい。
（１）平均官能基数が２．０〜４．０、数平均分子量が６００〜１０，０００のポリエーテルポリオール。
（２）平均官能基数が２．０〜４．０、数平均分子量が６００〜１０，０００のポリエステルポリオール。
（３）官能基数が２〜４、分子量が６００以下の低分子ポリオール。
【００４３】
上記（１）のポリエーテルポリオールとしては、公称平均官能基数が２．０〜４．０のポリ（オキシエチレン）ポリオール、ポリ（オキシプロピレン）ポリオール、ポリ（オキシテトラメチレン）ポリオール；２〜４個の活性水素を有する化合物を開始剤として、これに環式エーテルを付加させることにより製造されるものを挙げることができる。
ポリエーテルポリオールの製造に供される『２〜４個の活性水素を有する化合物』としては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリメチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、デカメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、ビスフェノールＡなどの低分子量ジオール；グリセリン、ヘキサントリオール、トリメチロールプロパンなどの低分子量トリオール；ペンタエリスリトールなどの低分子量ポリオール；エチレンジアミン、プロピレンジアミンなどの脂肪族ジアミン；フェニレンジアミン、トリレンジアミン、キシリレンジアミンジフェニルメタンジアミンなどの芳香族ジアミン；アニリンなどの芳香族アミン；モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどの低分子アミノアルコール；テトラメチロールシクロヘキサン；メチルグルコシドなどを挙げることができ、これらは単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。
ポリエーテルポリオールの製造に供される『環式エーテル』としては、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド、トリメチレンオキシド、テトラヒドロフランなどを例示することができる。
【００４４】
上記（２）のポリエステルポリオールとしては、２個以上のヒドロキシル基を有する化合物（多価アルコール）と、２個以上のカルボキシル基を有する化合物（多塩基酸）とを公知の方法によって反応させることにより製造されるものを挙げることができる。
ポリエステルポリオールの製造に供される『２個以上のヒドロキシル基を有する化合物（多価アルコール）』としては、前記低分子量ジオールおよび低分子量トリオールを挙げることができ、これらは単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。
ポリエステルポリオールの製造に供される『２個以上のカルボキシル基を有する化合物（多塩基酸）』としては、アジピン酸、マロン酸、琥珀酸、酒石酸、ピメリン酸、セバシン酸、シュウ酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、アゼライン酸、トリメリット酸、クルタコン酸、α−ハイドロムコン酸、β−ハイドロムコン酸、α−ブチル−α−エチルグルタル酸、α，β−ジエチルサクシン酸、ヘミメリチン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルメタンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルイソプロピリデンジカルボン酸、１，２−ジフェノキシエタン−４’，４”−ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、２，５−ピリジンジカルボン酸、ジフェニルケトンジカルボン酸などを挙げることができ、これらは単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００４５】
上記（１）および上記（２）のポリオールの平均官能基数は２．０〜４．０とされ、好ましくは２．０〜３．０とされる。
ポリオールの平均官能基数が２．０未満である場合には、得られるウレタンフォームが高い機械的強度（引張強度・引裂強度）を有するものとならない。一方、ポリオールの平均官能基数が４．０を超える場合には、得られるウレタンフォームが高い弾性力（伸び）を有するものとならず、脆性を示す。
【００４６】
上記（１）および上記（２）のポリオールの数平均分子量は６００〜１０，０００とされ、好ましくは１，０００〜５，０００とされる。
ポリオールの数平均分子量が６００未満である場合には、得られるウレタンフォームが高い弾性力（引張強度・伸び）を有するものとならない。一方、ポリオールの数平均分子量が１０，０００を超える場合には、得られるウレタンフォームが高い機械的強度（引張強度・引裂強度）および良好な圧縮特性（例えば、低い圧縮永久歪）を有するものとならない。
【００４７】
上記（３）の低分子ポリオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの低分子量ジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ヘキサントリオールなどの低分子量トリオール、ジグリセリンなどの低分子量テトラオールなどを例示することができる。
低分子ポリオールを併用することにより、得られるウレタンフォームに高い機械的強度付与することができる。
【００４８】
＜イソシアネート＞
本発明の製造方法で使用する「イソシアネート」としては、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、フェニレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート（２，４−ＴＤＩ）、２，６−トリレンジイソシアネート（２，６−ＴＤＩ）などの芳香族イソシアネート類、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）などの脂肪族ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加ＴＤＩ、水素添加ＭＤＩなどの脂環族ジイソシアネート、イソシアネートとポリオールとを反応させて得られるＮＣＯ基末端プレポリマーなどを挙げることができ、これらは単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００４９】
これらのうち、ＭＤＩ系イソシアネートとポリオールとを反応させて得られるＮＣＯ基末端プレポリマー（以下、「ＭＤＩ系ＮＣＯ基末端プレポリマー」ともいう）を使用することが好ましい。
【００５０】
ウレタン形成性組成物を構成するＭＤＩ系ＮＣＯ基末端プレポリマーは、ＭＤＩ系イソシアネートとポリオールとを反応させて得られる。
ここに、「ＭＤＩ系イソシアネート」には、ＭＤＩ（二核体）およびポリメリックＭＤＩ（三核体以上の多核体）が含まれる。
【００５１】
ＭＤＩ系ＮＣＯ基末端プレポリマーを得るために使用するＭＤＩとポリメリックＭＤＩの比率としては、３０〜１００：７０〜０であることが好ましく、さらに好ましくは４０〜１００：６０〜０とされる。
また、使用するＭＤＩには、４，４’−ＭＤＩ、２，４’−ＭＤＩおよび２，２’−ＭＤＩの異性体があるが、４，４’−ＭＤＩの割合が７０％以上であることが好ましい。
【００５２】
ＭＤＩ系ＮＣＯ基末端プレポリマーを得るために使用するポリオールとしては、ポリエーテルグリコール、ポリエステルジオール、ポリカーボネートジオールなどの二価アルコールを挙げることができる。
【００５３】
ＭＤＩ系ＮＣＯ基末端プレポリマーを得るために使用する「ポリエーテルグリコール」としては、ポリオキシエチレングリコール（ＰＥＧ）、ポリオキシプロピレングリコール（ＰＰＧ）、ポリオキシテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）；環式エーテル（例えばエチレンオキシド、プロピレンオキシド、トリメチレンオキシド、テトラヒドロフラン）を、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール）を開始剤として開環重合させることにより製造されるポリエーテルポリオールを例示することができ、これらは単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００５４】
ＭＤＩ系ＮＣＯ基末端プレポリマーを得るために使用する「ポリエステルジオール」としては、ポリ（エチレンアジペート）ジオール、ポリ（プロピレンアジペート）ジオール、ポリ（エチレン−プロピレンアジペート）ジオール、ポリ（ブチレンアジペート）ジオール、ポリ（へキサメチレンアジペート）ジオール；エチレングリコール、プロピレングリコール、アジピン酸を重縮合させることによって製造されるコポリエステルジオール〔例えばポリ（テトラメチレン−エチレンアジペート）ジオール、ポリ（１，４−ブチレン−プロピレンアジペート）ジオール、およびポリ（１，４−ブチレン−エチレン−プロピレンアジペート）ジオール〕；カプロラクトンおよび／またはジカルボン酸（例えば中でもコハク酸、マロン酸、ピメリン酸、セバシン酸およびスベリン酸）と、低分子量ジオールとの重縮合によって製造されるポリエステルジオールを例示することができ、これらは単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００５５】
ＭＤＩ系ＮＣＯ基末端プレポリマーを得るために使用する「ポリカーボネートジオール」としては、低分子量のカーボネートと、低分子量ジオールとを反応（脱アルコール重縮合反応）させることにより得られるものを挙げることができ、１種または２種以上を組み合わせて使用することができる。
ポリカーボネートジオールを得るために使用する低分子量のカーボネートとしては、ジアルキルカーボネート（例えばジエチルカーボネート）、ジアルキレンカーボネート（例えばジエチレンカーボネート）、ジフェニルカーボネートなどを挙げることができる。
【００５６】
ＭＤＩ系ＮＣＯ基末端プレポリマーは、ＭＤＩ系イソシアネートと、ポリオールとを混合し、この混合物を加熱してウレタン化反応させることにより調製することができる。
【００５７】
ＭＤＩ系ＮＣＯ基末端プレポリマーのＮＣＯ含量としては、３〜３４質量％であることが好ましく、更に好ましくは４〜１６質量％とされる。
ＮＣＯ含量が３質量％未満である場合には、当該プレポリマーの粘度が高くなり過ぎて、ポリオールとの混合性に劣るものとなり、製造効率の低下を招く。
一方、ＮＣＯ含量が３４質量％を超える場合には、当該プレポリマーの貯蔵安定性の悪化が懸念される。
【００５８】
また、ＭＤＩ系ＮＣＯ基末端プレポリマーの平均官能基数としては２．０〜３．５であることが好ましく、更に好ましくは２．０〜２．５とされる。
平均官能基数が２．０未満である場合には、得られるウレタンフォームが、良好な圧縮特性や高い機械的強度を有するものとならない。
一方、平均官能基数が３．５を超える場合には、ゲル化を起こしやすく、安定性に劣る。
【００５９】
本発明の製造方法で使用する「添加剤」としては、触媒、整泡剤、着色剤（顔料・染料）、酸化防止剤および紫外線吸収剤などを挙げることができる。
添加剤として使用する「触媒」としては、ジブチルチンジラウレート、ジオクチルチンジラウレート、トリエチレンジアミン（ＴＥＤＡ）、テトラメチルヘキサメチレンジアミン（ＴＭＨＭＤＡ）、ペンタメチルジエチレントリアミン（ＰＭＤＥＴＡ）、ジメチルシクロヘキシルアミン（ＤＭＣＨＡ）、ビスジメチルアミノエチルエーテル（ＢＤＭＡＥＡ）、Ｎ−メチルイミダゾール、トリメチルアミノエチルピペラジン、トリプロピルアミン、トリエチルアミン、Ｎ−メチルモルホリン、ジブチルチンジアセテート、ジブチルチンジラウレートなどのスズ化合物、アセチルアセトン金属塩などの金属錯化合物、反応型アミン触媒〔例えば、ジメチルエタノールアミン（ＤＭＥＡ）、Ｎ，Ｎ，Ｎ’−トリメチルアミノエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエトキシエタノール〕などを挙げることができる。
【実施例】
【００６０】
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００６１】
＜調製例１＞
公称平均官能基数＝２，数平均分子量＝２，０００のポリ（オキシテトラメチレン）ポリオール８５．０質量部と、公称平均官能基数＝３，数平均分子量＝３，０００のポリ（オキシプロピレン）ポリオール１０．０質量部と、１，４−ブタンジオール５．０質量部と、変性シリコーン系の整泡剤１．０質量部と、スズ系触媒（ＤＯＴＤＬ）０．０２質量部とを混合することにより、ポリオール混合物を得た。
【００６２】
＜調製例２＞
スズ系触媒（ＤＯＴＤＬ）を混合しないこと以外は調製例１と同様にしてポリオール混合物を得た。
【００６３】
＜合成例１（ＮＣＯ基末端プレポリマーの合成）＞
攪拌機、冷却管、窒素導入管および温度計を備えた容量１０００ｍＬの反応容器に、ＭＤＩ（２，２’−ＭＤＩおよび２，４’−ＭＤＩからなる異性体混合物を１質量％以下の割合で含有し、４，４’−ＭＤＩを９９質量％以上の割合で含有するジフェニルメタンジイソシアネート）１００．０質量部と、公称平均官能基数＝２，数平均分子量＝２，０００のポリ（オキシテトラメチレン）ポリオール１６６．２質量部とを仕込み、８０℃で４時間にわたり攪拌してウレタン化反応させることにより、ＮＣＯ含量が１０．０質量％のＮＣＯ基末端プレポリマーを得た。
【００６４】
＜実施例１＞
（１）予備混合機による攪拌混合：
調製例１で得られたポリオール混合物と、合成例１で得られたＮＣＯ基末端プレポリマーとを、前者の水酸基に対する後者のイソシアネート基のモル比（〔ＮＣＯ〕／〔ＯＨ〕）が１．０５となる割合で、図３に示したような構成の予備混合機３０（混合室の容量＝１５ｃｍ3 ）に供給し、不活性ガスの不存在下、ロータを６００ｒｐｍで回転させて両者を攪拌混合することにより、均一な混合液であるウレタン形成性の液状組成物を調製し、得られた液状組成物を予備混合機から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝３秒）。
【００６５】
（２）第１の攪拌混合機による機械的攪拌：
予備混合機から吐出した液状組成物を、図２に示したような構造を有し、予備混合機３０に連結されている第１の攪拌混合機１０の混合室（容量＝４５０ｃｍ3 ）に連続的に移送するとともに、当該液状組成物１容量部に対して０．７容量部の割合の不活性ガス（乾燥空気）を混合室に連続的に供給し、冷水による冷却を行いながら、第１の攪拌混合機１０のロータを３００ｒｐｍで回転させることによって、不活性ガスの雰囲気下に当該液状組成物を機械的攪拌し、これにより、液状組成物中に不活性ガスが微分散されてなるフロス状組成物を調製し、得られたフロス状組成物を第１の攪拌混合機１０から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝６０秒）。
【００６６】
（３）第２の攪拌混合機による機械的攪拌：
第１の攪拌混合機１０から吐出したフロス状組成物を、図２に示したような構造を有し、第１の攪拌混合機１０に連結されている第２の攪拌混合機２０の混合室（容量＝４５０ｃｍ3 ）に連続的に移送し、冷水による冷却を行いながら、第２の攪拌混合機２０のロータを６００ｒｐｍで回転させることにより、当該フロス状組成物の機械的攪拌（セルの微細化・均一化処理）を行った後、当該フロス状組成物を第２の攪拌混合機２０から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝６０秒，吐出量＝８３３ｃｍ3 ／ｍｉｎ）。
【００６７】
（４）注型・硬化処理：
第２の攪拌混合機２０から吐出したフロス状組成物を、常圧下、金型（２６０ｍｍ×２２０ｍｍ×３０ｍｍ）に連続的に注入し、金型の密閉後、当該金型を１１０℃のオーブン内に３０分間放置することにより、注入されたフロス状組成物を硬化させてウレタンフォームを製造し、これを金型から取り出した。
【００６８】
＜実施例２＞
（１）予備混合機による攪拌混合：
実施例１（１）と同様にしてウレタン形成性の液状組成物を調製し、得られた液状組成物を予備混合機から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝３秒）。
【００６９】
（２）第１の攪拌混合機による機械的攪拌：
予備混合機から吐出した液状組成物を使用し、第１の攪拌混合機１０のロータの回転数を４００ｒｐｍに変更したこと以外は実施例１（２）と同様にしてフロス状組成物を調製し、得られたフロス状組成物を第１の攪拌混合機１０から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝６０秒）。
【００７０】
（３）第２の攪拌混合機による機械的攪拌：
第１の攪拌混合機１０から吐出したフロス状組成物を、図２に示したような構造を有し、第１の攪拌混合機１０に連結されている第２の攪拌混合機２０の混合室（容量＝４５０ｃｍ3 ）に連続的に移送するとともに、当該フロス状組成物を構成する液状組成物１容量部に対して０．５容量部の割合の不活性ガス（乾燥空気）を混合室に連続的に供給し、冷水による冷却を行いながら、第２の攪拌混合機２０のロータを６００ｒｐｍで回転させることにより、不活性ガスの雰囲気下に当該フロス状組成物の機械的攪拌を行った後、これを第２の攪拌混合機２０から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝６０秒，吐出量＝８３３ｃｍ3 ／ｍｉｎ）。
【００７１】
（４）注型・硬化処理：
第２の攪拌混合機２０から吐出したフロス状組成物を使用し、実施例１（４）と同様にしてウレタンフォームを製造した。
【００７２】
＜実施例３＞
（１）予備混合機による攪拌混合：
調製例１で得られたポリオール混合物に代えて、調製例２で得られたポリオール混合物（ＤＯＴＤＬを含有していない混合物）を使用した（〔ＮＣＯ〕／〔ＯＨ〕＝１．０５）こと以外は実施例１（１）と同様にしてウレタン形成性の液状組成物を調製し、得られた液状組成物を予備混合機から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝３秒）。
【００７３】
（２）第１の攪拌混合機による機械的攪拌：
予備混合機から吐出した液状組成物を使用し、第１の攪拌混合機１０のロータの回転数を２００ｒｐｍに変更したこと以外は実施例１（２）と同様にしてフロス状組成物を調製し、得られたフロス状組成物を第１の攪拌混合機１０から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝６０秒）。
【００７４】
（３）第２の攪拌混合機による機械的攪拌：
第１の攪拌混合機１０から吐出したフロス状組成物を、図２に示したような構造を有し、第１の攪拌混合機１０に連結されている第２の攪拌混合機２０の混合室（容量＝４５０ｃｍ3 ）に連続的に移送するとともに、当該フロス状組成物を構成する液状組成物１００質量部に対して０．０２質量部となる割合のスズ系触媒（ＤＯＴＤＬ）を混合室に連続的に供給し、冷水による冷却を行いながら、第２の攪拌混合機２０のロータを８００ｒｐｍで回転させることにより、当該フロス状組成物の機械的攪拌を行った後、これを第２の攪拌混合機２０から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝６０秒，吐出量＝８３３ｃｍ3 ／ｍｉｎ）。
【００７５】
（４）注型・硬化処理：
第２の攪拌混合機２０から吐出したフロス状組成物を使用し、実施例１（４）と同様にしてウレタンフォームを製造した。
【００７６】
＜実施例４＞
（１）予備混合機による攪拌混合：
実施例１（１）と同様にしてウレタン形成性の液状組成物を調製し、得られた液状組成物を予備混合機から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝３秒）。
【００７７】
（２）第１の攪拌混合機による機械的攪拌：
実施例１（２）と同様にしてフロス状組成物を調製し、得られたフロス状組成物を第１の攪拌混合機１０から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝６０秒）。
【００７８】
（３）第２の攪拌混合機による機械的攪拌：
第１の攪拌混合機１０から吐出したフロス状組成物を、図２に示したような構造を有し、第１の攪拌混合機１０に連結されている第２の攪拌混合機２０の混合室（容量＝４５０ｃｍ3 ）に連続的に移送するとともに、当該フロス状組成物を構成する液状組成物１００質量部に対して１．０質量部の割合の化学的発泡剤（塩化メチレン）を混合室に連続的に供給し、冷水による冷却を行いながら、第２の攪拌混合機２０のロータを５００ｒｐｍで回転させることにより、当該フロス状組成物の機械的攪拌を行った後、これを第２の攪拌混合機２０から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝６０秒，吐出量＝８３３ｃｍ3 ／ｍｉｎ）。
【００７９】
（４）注型・硬化処理：
第２の攪拌混合機２０から吐出したフロス状組成物を使用し、実施例１（４）と同様にしてウレタンフォームを製造した。
【００８０】
＜比較例１＞
（１）予備混合機による攪拌混合：
実施例１（１）と同様にしてウレタン形成性の液状組成物を調製し、得られた液状組成物を予備混合機から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝３秒）。
【００８１】
（２）攪拌混合機による機械的攪拌：
予備混合機から吐出した液状組成物を、図２に示したような構造を有し、予備混合機に連結されている攪拌混合機の混合室（容量＝４５０ｃｍ3 ）に連続的に移送するとともに、当該液状組成物１容量部に対して０．６７容量部の割合の不活性ガス（乾燥空気）を混合室に連続的に供給し、冷水による冷却を行いながら、攪拌混合機のロータを５００ｒｐｍで回転させることによって、不活性ガスの雰囲気下に当該液状組成物を機械的攪拌し、これにより、液状組成物中に不活性ガスが微分散されてなるフロス状組成物を調製し、得られたフロス状組成物を攪拌混合機から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝６０秒，吐出量＝８３３ｃｍ3 ／ｍｉｎ）。
【００８２】
（３）注型・硬化処理：
攪拌混合機から吐出したフロス状組成物を使用し、実施例１（４）と同様にしてウレタンフォームを製造した。
【００８３】
＜比較例２＞
（１）予備混合機による攪拌混合：
実施例１（１）と同様にしてウレタン形成性の液状組成物を調製し、得られた液状組成物を予備混合機から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝３秒）。
【００８４】
（２）第１の攪拌混合機による機械的攪拌：
予備混合機から吐出した液状組成物を使用し、第１の攪拌混合機１０のロータの回転数を８００ｒｐｍに変更したこと以外は実施例１（２）と同様にしてフロス状組成物を調製し、得られたフロス状組成物を第１の攪拌混合機１０から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝６０秒）。
【００８５】
（３）第２の攪拌混合機による機械的攪拌：
第１の攪拌混合機１０から吐出したフロス状組成物を使用し、第２の攪拌混合機２０のロータの回転数を２００ｒｐｍに変更したこと以外は実施例１（３）と同様にして、当該フロス状組成物の機械的攪拌を行い、これを第２の攪拌混合機２０から連続的に吐出させた（混合室での原料の滞留時間（実測値）＝６０秒，吐出量＝８３３  ｃｍ3 ／ｍｉｎ）。
【００８６】
（４）注型・硬化処理：
第２の攪拌混合機２０から吐出したフロス状組成物を使用し、実施例１（４）と同様にしてウレタンフォームを製造した。
【００８７】
実施例１〜４および比較例１〜２によって得られたウレタンフォームの各々について、下記の項目について測定・評価した。結果を下記表１に示す。
【００８８】
（１）平均セル径〔平均値（Ｄav）〕：
ウレタンフォームの任意の部位を切断し、偏りなく選択した５つの切断面の各々において、面積＝２ｃｍ2 のサンプリング範囲内に存在するセルの径を測定して、各切断面での平均セル径（Ｄ1 ，Ｄ2 ，Ｄ3 ，Ｄ4 ，Ｄ5 ）を求め、さらに、これらの平均値（Ｄav）〔Ｄav＝（Ｄ1 ＋Ｄ2 ＋Ｄ3 ＋Ｄ4 ＋Ｄ5 ）／５〕を算出した。
【００８９】
（２）セル径のバラツキ：
上記（１）において測定した全てのセル径（測定範囲＝２ｃｍ2 ×５＝１０ｃｍ2 ）の最大値（Ｄmax ）および最小値（Ｄmin ）から、前記平均値（Ｄav）との差（Ｄmax −Ｄav）および（Ｄmin −Ｄav）を求めた。
【００９０】
（３）密度：
ＪＩＳ  Ｚ  ８８０７に準拠して測定した。
【００９１】
（４）硬度：
ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に準拠して、デュロメータ（タイプＡ）による硬度（ＪＩＳ−Ａ硬度）を測定した。
【００９２】
（５）引張強度および伸び（平均値およびバラツキ）：
偏りなく選択した５つの部位から採取して作製した試験片（ダンベル３号）について、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１に準拠して、引張速度＝５００ｍｍ／分で引張試験を行い、引張強度および伸びの測定データ（ｎ＝５）に基づいて、それぞれの平均値、並びにバラツキ〔（最大値−平均値）／平均値および（最小値−平均値）／平均値〕を求めた。
【００９３】
（６）引裂強度（平均値およびバラツキ）：
偏りなく選択した５つの部位から採取して作製した試験片（Ｂ型ダンベル）について、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５２に準拠して、引張速度＝２００ｍｍ／分で引裂試験を行い、引裂強度の平均値、並びにバラツキ〔（最大値−平均値）／平均値および（最小値−平均値）／平均値〕を求めた。
【００９４】
以上の結果を下記表１に示す。
【００９５】
【表１】
2006117751.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００９６】
本発明の製造方法によれば、微細で均一なセル構造を有するとともに、機械的強度が高く、部位による機械的強度のバラツキの少ないウレタンフォームを効率的に製造することができる。
本発明の製造方法により得られるウレタンフォームは、建材分野（防振材・免震材・パッキン等）、鉄道材料分野（防振材・衝撃吸収材等）、車輛分野（衝撃吸収材等）、各種ゴム代替品（軽量エラストマー等）、化粧品分野（パフ等）、ロール材（ＯＡロール等）、サニタリー製品（便座等）などの分野に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９７】
【図１】〔１〕〜〔５〕は、本発明の製造方法を模式的に示す工程図である。
【図２】第１の攪拌混合機または第２の攪拌混合機として使用する攪拌混合機の一例の概略構造を示す説明図である。
【図３】予備混合機の一例の概略構成を示す説明図である。
【符号の説明】
【００９８】
１０    第１の攪拌混合機
２０    第２の攪拌混合機
２１    ケーシング
２１１  外管
２１２  内管
２１３  冷媒の流路
２１４  冷媒流入ノズル
２１５  冷媒流出ノズル
２１Ｐ  ピン
２２  混合室
２３  ロータ
２３Ｐ  ピン
２４  回転軸
２５１，２５２  原料供給ノズル
２６  ガス供給ノズル
２７  原料吐出口
３０    予備混合機
３１  ケーシング
３２  ヘッドブロック
３３  混合室
３４  ロータ
３５  回転軸
３６  第１のノズル
３７  第２のノズル
３８  原料吐出口
３９  螺旋状の溝                                                                ４０    金型
【図１】
2006117751.tif 000004
【図２】
2006117751.tif 000005
【図３】
2006117751.tif 000006