(57)【要約】【課題】廃車車両の本体から取り外された廃合わせガラスの中間膜を、低コストにて有効に再利用することができ、さらには自動車破砕残さを削減することができる中間膜の再処理方法、及び該中間膜の再処理方法により製造された再処理生成物を提供する。【解決手段】一対のガラス板２と該一対のガラス板２の間に挟持された中間膜３とにより構成された合わせガラス１を粉砕する工程と、粉砕された上記合わせガラス１を、１次処理液を用いて溶解する工程と、溶解された上記合わせガラスを濾過して、上記中間膜を抽出する工程と、抽出された上記中間膜に上記１次処理液を添加して、上記中間膜が溶け込んだ２次処理液を得る工程と、上記２次処理液を、少なくとも樹脂が溶け込まれたマトリクス溶液に混入させて塗料を得る工程と、を有することを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のガラス板と該一対のガラス板の間に挟持された中間膜とにより構成された合わせガラスを粉砕する工程と、
粉砕された上記合わせガラスを、１次処理液を用いて溶解する工程と、
溶解された上記合わせガラスを濾過して、上記中間膜を抽出する工程と、
抽出された上記中間膜に上記１次処理液を添加して、上記中間膜が溶け込んだ２次処理液を得る工程と、
上記２次処理液を、少なくともマトリクス材が溶け込まれたマトリクス溶液に混入させて再処理生成物を得る工程と、
を有することを特徴とする中間膜の再処理方法。
【請求項２】
上記中間膜は、上記再処理生成物に対し、該再処理生成物の全体量に対して３〜１０ｗｔ％溶け込まれていることを特徴とする請求項１に記載の中間膜の再処理方法。
【請求項３】
上記１次処理液を用いた上記合わせガラスの溶解は、該合わせガラスが混入された上記１次処理液を、液温を常温として１時間以上保温するか、液温が３０〜８０℃となるよう１０分以上加熱するかのいずれかにより行われることを特徴とする請求項１または２に記載の中間膜の再処理方法。
【請求項４】
上記１次処理液は、上記中間膜及び上記再処理生成物に対して溶解性を有する溶解用溶剤であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の中間膜の再処理方法。
【請求項５】
上記溶解用溶剤は、複素環化合物であることを特徴とする請求項４に記載の中間膜の再処理方法。
【請求項６】
上記溶解用溶剤は、上記複素環化合物に属するＮメチルピロリドンであることを特徴とする請求項５に記載の中間膜の再処理方法。
【請求項７】
上記再処理生成物は、塗料であり、下塗塗料と中塗塗料と上塗塗料との少なくとも１つであることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の中間膜の再処理方法。
【請求項８】
請求項１〜７に記載の中間膜の再処理方法により製造された再処理生成物であって、
上記マトリクス材が全体量の４０ｗｔ％〜５０ｗｔ％、上記中間膜が全体量の３ｗｔ％〜１０ｗｔ％溶解されていることを特徴とする中間膜の再処理方法により製造された再処理生成物。
【請求項９】
さらに、顔料が全体量の２０ｗｔ％〜３０ｗｔ％溶解されていることを特徴とする請求項８に記載の中間膜の再処理方法により製造された再処理生成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一対のガラス板の間に挟持された中間膜の再処理方法、及び該中間膜の再処理方法により製造された再処理生成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、例えば自動車用フロントガラスには、一対のガラスの間に、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ：Poly Vinyl Butyral）等の合成樹脂膜（以下、中間膜と称す）が挟持されて構成される合わせガラスが採用されることにより、車両衝突等の際のフロントガラスの飛散を防止している。
【０００３】
従来、この合わせガラスは、車両を廃車にした際、車両本体から取り外され（以下、取り外された合わせガラスを廃合わせガラスと称す）、粉砕機で粉砕された後、産業廃棄物として埋め立てられていたのが実情である。
【０００４】
このように廃合わせガラスを埋め立て処理せざるを得ないのは、廃合わせガラスを粉砕機で粉砕した場合に、細かなガラス微片が中間膜片に付着したガラス微片付中間膜片が生じるため、該ガラス微片付中間膜片からリサイクル可能なガラス微片を適切に分離することが極めて困難であるといった事情からである。
【０００５】
このような事情に鑑み、例えば特許文献１においては、車両本体から取り外され、粉砕されたガラス微片付中間膜片に対し、高圧水を噴射することにより、ガラス微片付中間膜片からガラス微片を適切に分離してガラスをリサイクルする技術が開示されている。
【特許文献１】特開平９−１０６９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、廃合わせガラスから分離されたガラスは、上述したようにリサイクル可能であるが、中間膜については、リサイクルの用途がないため、依然として産業廃棄物として埋め立てられているのが実情である。
【０００７】
しかしながら、２００５年の１月〜施行された自動車リサイクル法の実施に伴い、自動車破砕残さ（ＡＳＲ;Automobile Shredder Residue）削減が要求されていることから、ガラスのみならず、車両１台当たり、約１ｋｇ発生する中間膜をも再利用することが望まれるといった事情にある。
【０００８】
このような事情に鑑み、分離された中間膜を、再度中間膜として加工する再利用方法も周知ではあるが、再加工にコストがかかる他、再利用した中間膜の品質が劣化するため、有効な再利用とはいえない。
【０００９】
本発明の目的は、上記事情に鑑みてなされたものであり、車両を廃車にした際、車両本体から取り外された自動車破砕残さ（ＡＳＲ）である廃合わせガラスの中間膜を、低コストにて有効に再利用することができ、さらには、自動車破砕残さを削減することができる中間膜の再処理方法、及び該中間膜の再処理方法により製造された再処理生成物を提供するにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために本発明による中間膜の再処理方法は、一対のガラス板と該一対のガラス板の間に挟持された中間膜とにより構成された合わせガラスを粉砕する工程と、粉砕された上記合わせガラスを、１次処理液を用いて溶解する工程と、溶解された上記合わせガラスを濾過して、上記中間膜を抽出する工程と、抽出された上記中間膜に上記１次処理液を添加して、上記中間膜が溶け込んだ２次処理液を得る工程と、上記２次処理液を、少なくともマトリクス材が溶け込まれたマトリクス溶液に混入させて再処理生成物を得る工程と、を有することを特徴とする。
【００１１】
また、中間膜の再処理方法により製造された再処理生成物は、請求項１〜７に記載の中間膜の再処理方法により製造された再処理生成物であって、上記マトリクス材が全体量の４０ｗｔ％〜５０ｗｔ％、上記中間膜が全体量の３ｗｔ％〜１０ｗｔ％溶解されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の中間膜の再処理方法、及び該中間膜の再処理方法により製造された再処理生成物によれば、車両を廃車にした際、車両本体から取り外された自動車破砕残さ（ＡＳＲ）である廃合わせガラスの中間膜を、低コストにて有効に再利用することができ、さらには、自動車破砕残さを削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、図面を用いて本実施の形態を説明するに先立って、本実施の形態の概要について説明する。  
本実施の形態は、車両、例えば自動車を廃車にした際、自動車のフロントガラスに用いる、一対のガラス間にＰＶＢ等の中間膜（以下、ＰＶＢと称す）が挟持されて構成される合わせガラスを、自動車から取り外して粉砕した後、該粉砕した廃合わせガラスを溶解してガラスとＰＶＢとを分離した後、該分離したＰＶＢを、例えば再処理生成物である自動車用塗料の下塗塗料と中塗塗料と上塗塗料との少なくとも１つに混入することにより、ＰＶＢの再利用を図るものである。
【００１４】
自動車用の塗料は、上述した各種塗料とも、色味はもとより物性向上、例えば自動車走行時における、跳ね石等への耐ピッチング性能が要求される。例えば中塗塗料の場合では、該中塗塗料を構成するマトリクス材であるメラミン等の樹脂自体の架橋密度をアップする他、樹脂の柔軟性を向上させる、あるいは中塗塗料を構成する顔料に酸化チタンを用いることで、耐ピッチング性の向上を図っているが、上塗塗料の場合では、該上塗塗料は外観に関わる塗料であることから顔料は色味主体となるため、これらの対策が講じられない場合がある。
【００１５】
よって、現状では、例えば下塗塗料と中塗塗料との間に耐ピッチング塗料を塗布することにより塗料の膜厚を厚くすることで、耐ピッチング性能を確保しているが、塗料の膜厚を厚くすることは外観上好ましくなく、またコストが増加してしまうことから、他の対策が望まれていた経緯にある。
【００１６】
このことから、本実施の形態においては、自動車用の塗料に、廃フロントガラスから分離した、弾力性を有するＰＶＢを混入することにより、混入されたＰＶＢの弾力性により塗料の耐ピッチング性を向上させるとともに、従来廃棄されていたＰＶＢを有効利用する。
【００１７】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。尚、以下、廃フロントガラスから分離されたＰＶＢを、中塗塗料に混入する場合を例に挙げて説明する。
【００１８】
図１は、廃合わせガラスを示す側面図、図２は、本発明の一実施の形態を示すＰＶＢの再処理方法を示す工程図、図３は、ＰＶＢに対し溶解する溶剤、不溶な溶剤を示す図表、図４は、本実施の形態のＰＶＢの再処理方法により製造された中塗塗料の配合成分を示す図表、図５は、中塗塗料に添加するＰＶＢの量を全体量の０〜１５ｗｔ（weight）％の範囲内で可変した際の耐ピッチング性を示す図表である。
【００１９】
図１に示すように、自動車のフロントガラス等に用いられる合わせガラス１は、一対のガラス２の間にＰＶＢ３が挟持されて構成されている。図２に示すように、この合わせガラス１からＰＶＢ３を抽出するに際しては、先ず合わせガラス取り外し工程において、廃車となった自動車から、合わせガラス１を取り外す。
【００２０】
次いで、廃合わせガラス粉砕工程で、自動車から取り外された廃合わせガラスを、例えば粉砕機で粉砕する。その結果、細かなガラス微片がＰＶＢ片に付着したガラス微片付ＰＶＢ片が生じる。尚、粉砕機を用いた廃合わせガラスの粉砕方法は、周知であるため、詳細な説明は省略する。
【００２１】
次いで、廃合わせガラス溶解工程で、粉砕された廃合わせガラス、具体的には、ガラス微片付ＰＶＢ片から大まかなガラスを除去した後、ガラス微片付ＰＶＢ片を、１次処理液である溶解用溶剤、例えば複素環化合物に属する溶剤であるＮメチルピロリドン（以下、ＮＭＰと称す）を用いて溶解する。
【００２２】
具体的には、ＮＭＰにガラス微片付ＰＶＢを混入した後、ＮＭＰの液温を常温として１時間以上保温するか、液温が３０〜８０℃となるよう１０分以上加熱するかのいずれかによりガラス微片付ＰＶＢ片の溶解を行う。尚、この加熱の際に、ＮＭＰを、攪拌機により攪拌すると、溶解時間の短縮及び溶解の均一化を図ることができる。
【００２３】
また、ガラス微片付ＰＶＢ片の溶解に、複素環化合物に属するＮＭＰを用いたのは、図３に示すように、ＮＭＰは、ＰＶＢに対し溶解性を有するとともに、後に混入する焼付型溶剤塗料である中塗塗料に対しても溶解性を有するためである。尚、焼付型溶剤塗料は、現在自動車用塗料として主流な塗料である。
【００２４】
また、一般には、自動車用塗料の溶剤には、塗料への溶解性に優れることから、トルエン、キシレン等の芳香族系の溶剤が用いられるのが主流であるが、本実施の形態では、芳香族系の溶剤は、図３に示すように、ＰＶＢに対して溶解性がないため用いることができない。また、ＰＶＢに対して溶解性を有するメタノール等のアルコール系の溶剤も、後述する再処理生成物としての塗料を構成するメラミン樹脂等に対して溶解性が低下するため、単独では用いることができない。
【００２５】
次いで、中間膜抽出工程で、ガラス微片付ＰＶＢが溶解されたＮＭＰを濾過して、ガラス微片付ＰＶＢからＰＶＢのみを抽出する。
【００２６】
その後、２次処理液作成工程で、濾過したＰＶＢに、再度ＮＭＰを添加してＰＶＢを溶解し、２次処理液であるＰＶＢ溶解液を作成する。この際、ＰＶＢ溶解液に溶解されるＰＶＢの量が、ＰＶＢ溶解液の全体量に対して、１０〜５０ｗｔ％となるよう調整される。
【００２７】
最後に、ＰＶＢ溶解液を、マトリクス材であるメラミン等の樹脂が少なくとも溶け込まれている、さらには顔料が溶け込まれているマトリクス溶液に混入することにより、再処理生成物である中塗塗料を生成する。この際、図５に示すように、ＰＶＢを中塗塗料となるマトリクス溶液に混入しても、塗料自体の外観が劣化することはない。
【００２８】
また、図４に示すように、溶解されたメラミン等の樹脂の量は、中塗塗料の全体量に対し、４０〜５０ｗｔ％となるよう調整され、また溶解された顔料の量は、中塗塗料の全体量に対し、２０〜３０ｗｔ％となるよう調整される。尚、メラミン樹脂の量を調整するのは、メラミン樹脂が多いと、溶解されたＰＶＢとの反応が進み、ＰＶＢから弾性がなくなり、ＰＶＢが硬くなりすぎて脆くなるからである。
【００２９】
また、ＰＶＢ溶解液の全体量に対しＰＶＢが１０〜５０ｗｔ％溶解された、ＰＶＢ溶解液の量は、中塗塗料の全体量に対し１０〜２０ｗｔ％となるよう調整される。さらに、溶解されたＰＶＢ自体の量は、中塗塗料の全体量に対し３〜１０ｗｔ％となるよう調整される。尚、３〜１０ｗｔ％という割合は、ＰＶＢの固形分相当である。
【００３０】
また、中塗塗料の全体量に対するＰＶＢの量を、３〜１０ｗｔ％となるよう調整したのは、その範囲外のＰＶＢの溶解量では、耐ピッチング性が低下するためである。具体的には、図５に示すように、下塗塗料、中塗塗料、上塗塗料が塗布された被対象物に対し、例えば２ｍの高さから各３ｋｇ、５ｋｇの物、例えばナットを落下させて耐ピッチング試験を行うと、３ｋｇのナットではＰＶＢの溶解量に違いがないが、５ｋｇのナットになると、中塗塗料が溶解されていないもの及び中塗塗料の全体量に対し１ｗｔ％溶解されたものは、中塗塗料の剥離を生じ、中塗塗料の全体量に対し１５ｗｔ％溶解されたものは、中塗塗料が脆くなる結果、下塗塗料にまで影響し、塗料全体の耐ピッチング性が低下した。このため、中塗塗料の全体量に対するＰＶＢの量は、３〜１０ｗｔ％となるよう調整したのである。
【００３１】
このように、本実施の形態を示すＰＶＢの再処理方法、及び該ＰＶＢの再処理方法により製造された塗料においては、廃車から取り出した廃合わせガラスからＰＶＢを抽出した後、中塗塗料におけるＰＶＢの溶解量が、中塗塗料の全体量に対し３〜１０ｗｔ％となるよう抽出したＰＶＢを中塗塗料に混入すると示した。
【００３２】
このことによれば、中塗塗料の全体量に対し３〜１０ｗｔ％となるようＰＶＢが溶解された中塗塗料及び該中塗塗料が用いられる塗料全体は、図５に示すように、塗料物性である耐ピッチング性が、ＰＶＢが混入されていないものよりも向上するため、下塗塗料と中塗塗料との間に耐ピッチング塗料を塗布する必要がなる可能性があることから、塗料全体の膜厚を薄くすることができる。
【００３３】
また、従来、産業廃棄物として廃棄していた廃合わせガラスから取り出したＰＶＢを塗料として用いることにより、ＰＶＢの有効利用を図ることができる他、ＰＶＢは、廃車より低コストにて入手することができることから、低コストにて耐ピッチング性に優れた塗料を製造することができ、その結果、自動車破砕残さを削減することができる。
【００３４】
また、廃車から取り出された廃合わせガラスの溶解には、ＮＭＰを用いると示した。このことにより、ＮＭＰは、ＰＶＢ及び中塗塗料に対し良好な溶解性を有するため、ＰＶＢを精度良く溶解することができる結果、ＰＶＢへの溶解、及び中塗塗料への溶解に、別途工程を要する必要がなくなる。このことから、低コストにてＰＶＢを有効に再利用することができる。
【００３５】
さらには、廃合わせガラスの溶解に、有害な発揮性有機溶剤（ＶＯＣ）を用いる必要がないため、作業環境を向上することができる。
【００３６】
尚、以下、変形例を示す。  
本実施の形態においては、廃車から取り出された廃合わせガラスの溶解には、複素環化合物の溶剤であるＮＭＰを用いると示した。これに限らず、複素環化合物の溶剤であれば、例えば、２−ピロリドンやＮオクチルを用いても良いということは勿論である。
【００３７】
また、適用用途によっては、ＮＭＰのみならず、ＰＶＢに対して溶解性を有するアルコール系溶剤のメタノールやケトン系溶剤のメチルエチルケトン（ＭＥＫ）と併用しても良いということは云うまでもない。
【００３８】
さらに、本実施の形態においては、ＰＶＢは、中塗塗料に混入すると示したが、これに限らず、車体の床下塗装に用いられる床下塗料、あるいは下塗塗料、上塗塗料に混入しても本実施の形態と同様の効果を得ることができるということは勿論である。
【００３９】
また、本実施の形態においては、廃合わせガラスは、自動車のフロントガラスを例に挙げて示したが、ＰＶＢが挟持された合わせガラス１であれば、自動車のフロントガラスに限定されないことは云うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】合わせガラスを示す側面図。
【図２】本発明の一実施の形態を示すＰＶＢの再処理方法を示す工程図。
【図３】ＰＶＢに対し溶解する溶剤、不溶な溶剤を示す図表。
【図４】本実施の形態のＰＶＢの再処理方法により製造された中塗塗料の配合成分を示す図表。
【図５】中塗塗料に添加するＰＶＢの量を全体量の０〜１５ｗｔ％の範囲内で可変した際の耐ピッチング性を示す図表。
【符号の説明】
【００４１】
１…合わせガラス
２…一対のガラス
３…中間膜（ＰＶＢ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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