(57)【要約】【課題】  原料ドープと添加剤とを効率よく攪拌混合する。【解決手段】  添加ノズル１６０は、先端部にかけてドープ用配管１５０の直径方向に広がるように形成されている。添加ノズル１６０先端には、スリット状の添加口１６２が形成され、この添加口１６２のスリットの隙間から中間層用添加剤５１が添加される。添加ノズル１６０は、添加口１６２長手方向と、最も添加ノズル１６０に近いエレメント１５２の側端部１５２ａとが直交するように配置される。スリット状の添加口１６２から添加剤を添加することで、スタティックミキサーの先頭から添加剤の分割が確実に行われるとともに、添加剤が回転することなく安定に注入されるので、原料ドープと添加剤とを効率よく攪拌混合することができる。【選択図】        図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリマーを溶媒に溶解させた原料ドープに添加剤を添加し、インラインミキサーにより攪拌混合させてドープを製造するドープの製造方法において、
前記原料ドープが流される配管の直径方向に延びるスリット状の添加口を備え、この添加口から前記添加剤を添加することを特徴とするドープの製造方法。
【請求項２】
前記添加口のスリットの長さが、前記配管の内径の２０％〜８０％であることを特徴とする請求項１記載のドープの製造方法。
【請求項３】
前記添加口のスリットの隙間が、０．１ｍｍ〜前記配管内径の１／１０であることを特徴とする請求項１又は２記載のドープの製造方法。
【請求項４】
前記添加口から前記インラインミキサーまでの距離が、１ｍｍ〜２５０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３いずれか１つ記載のドープの製造方法。
【請求項５】
前記添加剤の流速をＶ１、前記原料ドープの流速をＶ２としたときに、１≦Ｖ１／Ｖ２≦５を満たすことを特徴とする請求項１〜４いずれか１つ記載のドープの製造方法。
【請求項６】
前記原料ドープは、２０℃における粘度が５０００ｃｐ〜５０００００ｃｐであり、かつ、前記配管内におけるせん断速度をＶ３としたときに０．１（１／ｓ）≦Ｖ３≦３０（１／ｓ）であり、かつ、レイノズル数が２００以下であるとともに、
前記添加剤は、２０℃における粘度が０．１ｃｐ〜１００ｃｐであることを特徴とする請求項１〜５いずれか１つ記載のドープの製造方法。
【請求項７】
前記添加剤の添加比率が、流量比で０．１％〜５０％であることを特徴とする請求項１〜６いずれか１つ記載のドープの製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７いずれか記載のドープの製造方法により製造されたドープを用い、このドープを流延して流延膜を形成することを特徴とする製膜方法。
【請求項９】
ポリマーを溶媒に溶解させた原料ドープに添加剤を添加し、インラインミキサーにより攪拌混合させてドープを製造するドープの製造装置において、
前記原料ドープが流される配管の直径方向に延びるスリット状の添加口を有する添加ノズルを設けたことを特徴とするドープの製造装置。
【請求項１０】
前記インラインミキサーは、板をねじることで形成したエレメントを有するスタティックミキサーであり、
前記添加ノズルは、前記添加口の長手方向と、前記エレメントの上流側端部とが略直行となるように配置されることを特徴とする請求項９記載のドープの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドープの製造方法及び装置に関し、特に液晶表示装置等の光学用途に用いるポリマーフイルムを製膜するためのドープの製造方法及び装置に関する。さらに、本発明は、前記ドープの製造方法及び装置により製造されたドープを用いた製膜方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
光学用ポリマーフイルムのポリマーとしては、様々なものが利用されている。中でも、セルロースアシレートフイルムは、透明性と適度な透湿性とを有し、機械的強度が大きく、かつ、寸法安定性の湿度依存性及び温度依存性が低いことから、広く用いられているもののひとつである。
【０００３】
液晶の表示装置は偏光板と光学補償フイルムを備えており、その偏光板は、多くの場合偏光膜の両面に保護膜を有する構造である。近年では、光学補償フイルムを保護膜の一方に代えることがある。セルロースアシレートフイルムは過度な光学特性を与えることにより保護膜と光学補償フイルムを兼ねる事が知られている。
【０００４】
一方、液晶表示装置は液晶テレビの表示装置として、需要が高まっており、高輝度化・大画面化、高画質化が要望されている。これらの高品質化では本発明に関する添加剤の微少な混合ムラも顕在化し、問題となってきている。
【０００５】
セルロースアシレートを製膜する場合には、溶液製膜方法が適用されることが多い。溶液製膜方法は、ポリマーを溶媒と混合して原料ドープとし、この原料ドープに可塑剤，紫外線吸収剤，マット剤、レターデーション制御剤などの各種添加剤をなどの各種添加剤が添加することでドープを製造し、このドープをダイから流延支持体へ流延し、自己支持性をもったところで流延膜を剥ぎ取って、これを乾燥工程で乾燥させる方法である。この流延支持体は、連続して回転走行するドラムあるいはバンドとされている。
【０００６】
ドープの製造おいて、添加剤は、ダイの直前で原料ドープ中に添加され、静止型混合機で攪拌される。静止型混合器は、筒状の容器に物質を入れて、この物質の流れを容器内で複数に分割し、分割した流れの向きを、それぞれ容器内で回転させ、この分割と回転とを繰り返すことにより混合するものである。
【０００７】
静止型混合器として代表的なものには、スタティックミキサーＴＭ（ケニックス社製）がある。スタティックミキサーでは、長方形の板をねじることで形成され、物質の流れを二つに分割して右回りに１８０°回転させる右回りエレメントと、物質の流れを二つに分割して左回りに１８０°回転させる左回りエレメントとが、容器内で交互に９０°ずらして配列されている。このような静止型混合器に、ドープとされる混合物が入れられると、混合物は連続的に攪拌される。
【０００８】
攪拌が不十分でドープが均質でないと、製品の品位が低下してしまう。このため、確実に攪拌を行えるように様々な工夫がなされている。例えば、特願２００３−２８２９３７号明細書には、静止型混合機の加熱条件やドープの圧力を制御することで、ドープの温度分布の発生を防止し、均質なドープを得られるようにした手法が提案されている。また、下記特許文献１には、添加物の添加口を静止型混合機に近づけるようにした例が記載されている。
【特許文献１】特開２００３−５３７５２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、従来の方法では、効率よく攪拌を行えているとは言い難かった。すなわち、従来は、原料ドープの流される配管のほぼ中央部に配置される円管状の添加ノズルから添加剤を添加しているため、添加剤が原料ドープの流される配管の中央から配管の内周壁の方向へ広がるまでに時間がかかってしまう。このため、十分な攪拌を行うためにはエレメントの数の多い混合機を用いる必要があり、工程の大型化やコストアップを招いてしまうといった問題があった。
【００１０】
本発明は、効率よく攪拌を行うことの出来るドープの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明は、ポリマーを溶媒に溶解させた原料ドープに添加剤を添加し、インラインミキサーにより攪拌混合させてドープを製造する際に、原料ドープが流される配管の直径方向に延びるスリット状の添加口から添加剤を添加することを特徴としている。
【００１２】
また、本発明は、以下を満たしていることが好ましい。
（１）  添加口のスリットの長さが、配管の内径の２０％〜８０％である。
（２）  添加口のスリットの隙間が、０．１ｍｍ〜配管内径の１／１０である。
（３）  添加口の先端からインラインミキサーまでの距離が、１ｍｍ〜２５０ｍｍである。
（４）  添加剤の流速をＶ１、原料ドープの流速をＶ２としたときに、１≦Ｖ１／Ｖ２≦５である。
（５）  原料ドープは、２０℃における粘度が５０００ｃｐ〜５０００００ｃｐであり、かつ、配管内におけるせん断速度をＶ３としたときに０．１（１／ｓ）≦Ｖ３≦３０（１／ｓ）であり、かつ、レイノズル数が２００以下であるとともに、添加剤は、２０℃における粘度が０．１ｃｐ〜１００ｃｐである。
（６）  添加剤の添加比率が、流量比で０．１％〜５０％である。
（７）  インラインミキサーがスタティックミキサーであるとともに、添加口の長手方向と、エレメントの上流側端部とが略直行となるように添加ノズルを配置する。
【００１３】
また、本発明の製膜方法は上記のようなドープの製造方法により製造されたドープを用い、このドープを流延して流延膜を形成することを特徴としている。前記製膜方法により、偏光板保護膜用フイルムや、写真フイルムを製造する際に用いられる写真用支持体を構成してもよい。さらに、テレビ用途の液晶表示装置の視野角依存性を改良のための光学補償フイルムとしても使用可能である。特に偏光膜の保護膜を兼ねる用途に効果的である。その為、従来のＴＮモードだけでなくＩＰＳモード、ＯＣＢモード、ＶＡモードなどに用いられる。また、前記偏光板保護膜用フイルムを用いて偏光板を構成してもよい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、原料ドープが流される配管の直径方向に広がるスリット状の添加口から添加剤を添加するようにしたので、インラインミキサーおいて添加剤と原料ドープとを効率よく攪拌混合できる。このため、インラインミキサーのエレメント数を減らして、工程の小型化及びコストを低減することが出来る。
【００１５】
また、本発明は、添加剤と原料ドープとを効率よく攪拌混合することで、均質なドープを得ることが出来るので、ドープを用いた製膜方法、偏光板保護用フイルム、光学補償フイルム、写真用支持体に適用することで、高品位の製品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
［原料］
セルロースアシレートは、セルロースの水酸基への置換度が下記式（１）〜（３）の全てを満足するセルロースアシレートを用いることが好ましい。以下、ＴＡＣと称する。
（１）  ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（２）  ０≦Ａ≦３．０
（３）  ０≦Ｂ≦２．９
但し、式中Ａ及びＢは、セルロースの水酸基に置換されているアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、またＢは炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１ｍｍ〜４ｍｍの粒子を用いることが好ましい。
【００１７】
セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位、３位および６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位、３位および６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化は置換度１）を意味する。
【００１８】
全アシル置換度、即ち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６は２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、Ｄ６Ｓ／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）は０．２８以上が好ましく、より好ましくは０．３０以上、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２はグルコース単位の２位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「２位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ３は３位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「３位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ６は６位の水酸基のアシル基による置換度である（以下、「６位のアシル置換度」とも言う）。
【００１９】
本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでもよいし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていてもよい。２種類以上のアシル基を用いるときは、そのひとつがアセチル基であることが好ましい。２位、３位及び６位の水酸基のアセチル基による置換度の総和をＤＳＡとし、２位、３位及び６位の水酸基のアセチル基以外のアシル基による置換度の総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、好ましくは２．２２〜２．９０であり、より好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳＢは０．３０以上であることが好ましく、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢはその２０％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましく、より好ましくは２５％以上が６位水酸基の置換基であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましい。また更に、セルロースアシレートの６位の置換度の値が０．７５以上であることが好ましく、さらに好ましくは０．８０以上であり特に好ましくは０．８５以上であるセルロースアシレートを用いることである。これらのセルロースアシレートにより溶解性の好ましい溶液（ドープ）が作製できる。特に非塩素系有機溶媒において、良好な溶液の作製が可能となる。更に粘度が低く濾過性の良い溶液の作製が可能となる。
【００２０】
セルロースアシレートは、リンター綿，パルプ綿のどちらから得られたものでも良いが、リンター綿から得られたものが好ましい。
【００２１】
本発明のセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でもよく特に限定されない。それらは、例えばセルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステルあるいは芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどであり、それぞれさらに置換された基を有していてもよい。これらの好ましい例としては、プロピオニル基、ブタノイル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、ｉＳｏ−ブタノイル基、ｔ−ブタノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基などを挙げることが出来る。これらの中でも、プロピオニル基、ブタノイル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ｔ−ブタノイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基などがより好ましく、特に好ましくはプロピオニル基、ブタノイル基である。
【００２２】
ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）などが挙げられる。
【００２３】
炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フイルムの機械的強度など及びフイルムの光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを一種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２質量％〜２５質量％が好ましく、５質量％〜２０質量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，イソプロパノール，ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール，エタノール，ｎ−ブタノールあるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。
【００２４】
最近、環境に対する影響を最小限に抑えるため、ジクロロメタンを用いない溶媒組成も提案されている。この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステルが好ましく、これらを適宜混合して用いる。これらのエーテル、ケトン及びエステルは、環状構造を有していてもよい。エーテル、ケトン及びエステルの官能基（すなわち、−Ｏ−，−ＣＯ−及び−ＣＯＯ−）のいずれかを二つ以上有する化合物も、溶媒として用いることができる。溶媒は、アルコール性水酸基のような他の官能基を有していてもよい。二種類以上の官能基を有する溶媒の場合、その炭素原子数は、いずれかの官能基を有する化合物の規定範囲内であれば良い。
【００２５】
なお、セルロースアシレートの詳細については、特願２００４−２６４４６４号の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されている。これらの記載も本発明にも適用できる。また、溶媒及び可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤（ＵＶ剤），光学異方性コントロール剤，レターデーション制御剤，染料，マット剤，剥離剤，剥離促進剤などの添加剤についても、同じく特願２００４−２６４４６４号の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されている。
【００２６】
［原料ドープの製造］
図１に原料ドープ製造ライン１０を示す。原料ドープの製造は、始めに溶媒タンク１１からバルブ１２を開き、溶媒を溶解タンク１３に送る。次にホッパ１４に入れられているＴＡＣを溶解タンク１３に計量しながら送り込む。添加剤タンク１５から添加剤溶液をバルブ１６の開閉操作を行って必要量を溶解タンク１３に送り込む。なお、添加剤は溶液として送り込む方法以外にも、例えば添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で溶解タンク１３に送り込むことも可能である。また、添加剤が固体の場合には、ホッパを用いて溶解タンク１３に送り込むことも可能である。添加剤を複数種類添加する場合には、添加剤タンク１５中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を入れておくこともできる。または、多数の添加剤タンクを用いてそれぞれに添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管により溶解タンク１３に送り込むこともできる。
【００２７】
前述した説明においては、溶解タンク１３に入れる順番が、溶媒（混合溶媒の場合も含めた意味で用いる）、ＴＡＣ、添加剤であったが、この順番に限定されるものではない。ＴＡＣを計量しながら溶解タンク１３に送り込んだ後に、好ましい量の溶媒を送液することもできる。また、添加剤は必ずしも溶解タンク１３に予め入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物に混合させることもできる。
【００２８】
溶解タンク１３を包み込むようにジャケット１７が備えられている。モータ１８により回転する第１攪拌翼１９が取り付けられている。さらに、モータ２０により回転する第２攪拌翼が取り付けられていることが好ましい。なお、第１攪拌翼は、アンカー翼であることが好ましく、第２攪拌翼２１は、ディゾルバータイプの偏芯攪拌機を用いることが好ましい。ジャケット１７に伝熱媒体を流して溶解タンク１３内を−１０℃〜５５℃の範囲に温度調整することが好ましい。第１攪拌翼１９，第２攪拌翼２１を適宜選択して回転させることでＴＡＣが溶媒中で膨潤した膨潤液２２を得ることができる。
【００２９】
膨潤液２２をポンプ２５により加熱装置２６に送液する。加熱装置２６は、ジャケット付き配管を用いることが好ましく、更に膨潤液２２を加圧できる構成であることが好ましい。膨潤液２２を加熱または加圧加熱条件下でＴＡＣなどを溶媒に溶解させて原料ドープを得る。なお、この場合に膨潤液２２の温度は、０℃〜９７℃であることが好ましい。また、膨潤液２２を−１５０℃〜−１０℃の温度に冷却する冷却溶解法を行うこともできる。加熱溶解法及び冷却溶解法を適宜選択して行うことでＴＡＣを溶媒に十分溶解させることが可能となる。温調機２７により原料ドープの温度を略室温とした後に、濾過装置２８により濾過を行い原料ドープ中の不純物を取り除く。濾過装置２８の濾過フィルタの平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／ｈｒ以上であることが好ましい。濾過後の原料ドープは、バルブ２９を介してストックタンク３０に入れられる。
【００３０】
前記原料ドープは、後述する溶液製膜用ドープとして用いることが可能である。しかしながら、膨潤液２２を調製した後にＴＡＣを溶解させる方法は、ＴＡＣの濃度を上昇させるほど時間がかかりコストの点で問題が生じる場合がある。その場合には、目的とするＴＡＣ濃度より低濃度の原料ドープを調製した後に目的とする濃度の原料ドープを調製する濃縮工程を行うことが好ましい。濾過装置２８で濾過された原料ドープをバルブ２９を介してフラッシュ装置３１に送液する。フラッシュ装置３１内で原料ドープ中の溶媒の一部を蒸発させる。蒸発した溶媒は、凝縮器（図示しない）により液体とした後に回収装置３２で回収する。その溶媒は再生装置３３により原料ドープ調製用の溶媒として再生を行い再利用することがコストの点から有利である。
【００３１】
濃縮された原料ドープをフラッシュ装置３１からポンプ３４を用いて抜き出す。さらに、原料ドープ中の泡抜きを行うことが好ましい。泡抜きは、公知のいずれの方法により行っても良く、例えば超音波照射法が挙げられる。その後に濾過装置３５に送液して異物の除去を行う。なお、この際に原料ドープの温度が０℃〜２００℃であることが好ましい。このようにして、ＴＡＣ濃度が５質量％〜４０質量％の原料ドープ３６を製造することができる。なお、製造された原料ドープ３６は、ストックタンク３０に貯蔵される。
【００３２】
なお、ＴＡＣフイルムを得る溶液製膜法における素材、原料、添加剤の溶解方法及び添加方法、濾過方法、脱泡などのドープの製造方法については、特願２００４−２６４４６４号の［０５１７］段落から［０６１６］段落が詳しい。これらの記載も本発明に適用できる。
【００３３】
［溶液製膜方法］
図２にフイルム製膜ライン４０を示す。ストックタンク３０には、モータ４１で回転する攪拌翼４２が取り付けられている。攪拌翼４２を回転させることで原料ドープ３６を常に均一にしている。ストックタンク３０には、中間層用ドープ流路４３，支持体面用ドープ流路４４，エアー面用ドープ流路４５が接続されている。原料ドープ３６は、それぞれの流路４３，４４，４５に設けられているポンプ４６，４７，４８により送液される。フィードブロック７０に送液されて合流した後に流延ダイ７１から流延バンド７２上に流延される。
【００３４】
「ドープの製造工程」
中間層用ドープ流路４３中の原料ドープ（以下、中間層用原料ドープと称する。）に、スタックタンク５０に入れられている中間層用添加剤５１がポンプ５２により送液されて混合される。その後に静止型混合器（スタティックミキサー）５３により攪拌混合されて均一となる。これにより中間層用ドープが生成される。中間層用添加剤５１には、例えば紫外線吸収剤，レターデーション制御剤などの添加剤が予め含まれた溶液（または分散液）が入れられている。
【００３５】
支持体面用ドープ流路４４中の原料ドープ（以下、支持体面用原料ドープと称する。）に、ストックタンク５５に入れられている支持体面用添加剤５６がポンプ５７により送液されて混合される。その後に静止型混合器５８により攪拌混合されて均一となる。これにより支持体面用ドープが生成される。支持体面用添加剤５６には、支持体である流延バンドからの剥離を容易とする剥離促進剤（例えば、クエン酸エステルなど）、フイルムをロール状に巻き取った際にフイルム面間での密着を抑制するマット剤（例えば、二酸化ケイ素など）などの添加剤が予め含有されている。なお、支持体面用添加剤５６には、可塑剤，紫外線吸収剤などの添加剤が含まれていても良い。
【００３６】
エアー面用ドープ流路４５中の原料ドープ（以下、エアー面用原料ドープと称する。）に、ストックタンク６０に入れられているエアー面用添加剤６１がポンプ６２により送液されて混合される。その後に静止型混合器６３により攪拌混合されて均一となる。これにより、エアー面用ドープが生成される。エアー面用添加剤６１には、フイルムをロール状に巻き取った際にフイルム面間での密着を抑制するマット剤（例えば、二酸化ケイ素など）などの添加剤が予め含有されている。なお、エアー面用添加剤６１には、剥離促進剤，可塑剤，紫外線吸収剤などの添加剤が含まれていても良い。
【００３７】
詳しくは後述するが、本発明は、このドープ製造工程において、中間層用原料ドープ，支持体面用原料ドープ，エアー面用原料ドープの各原料ドープに添加剤を添加する添加ノズル１６０（図４、図５参照）の形状や、添加ノズル１６０とスタティックミキサー５３、５８、６３との間の距離や、原料ドープと添加剤との流速比などに工夫を施すことで、原料ドープと添加剤とを効率よく攪拌混合できるようになっている。
【００３８】
そして、各原料ドープに各種添加剤を添加することによって生成された各ドープは、フィードブロック７０にそれぞれ所望の流量で送液される。フィードブロック７０内で各ドープが合流した後に流延ダイ７１から流延バンド７２上に流延される。
【００３９】
「流延工程」
流延ダイ７１の材質は２層ステンレス鋼を用いることが好ましい。その熱膨張率が２×１０-5（℃-1）以下の素材を用いることが好ましい。また、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６と略同等の耐腐食性を有するものを用いることもできる。さらに、その素材はジクロロメタン、メタノール、水の混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するものを用いる。さらに、鋳造後１ヶ月以上経過したものを研削加工して流延ダイ７１を作製することが好ましい。これにより流延ダイ７１内を流れるドープの面状が一定に保たれる。流延ダイ７１及びフィードブロック７０の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下のものを用いることが好ましい。スリットのクリアランスは自動調整により０．５ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲で調整可能なものを用いる。流延ダイ７１のリップ先端の接液部の角部分について、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下のものを用いる。また、流延ダイ７１内での剪断速度は１（１／ｓｅｃ）〜５０００（１／ｓｅｃ）となるように調整されているものを用いることが好ましい。
【００４０】
流延ダイ７１の幅は特に限定されるものではないが、最終製品となるフイルムの幅の１．０倍〜２．０倍程度のものを用いることが好ましい。また、製膜中は、所定の温度に保持されるように温調機を取り付けることが好ましい。また、流延ダイ７１にはコートハンガー型のものを用いることが好ましい。さらに、厚み調整ボルト（ヒートボルト）を所定の間隔で設けてヒートボルトによる自動厚み調整機構を取り付けることがより好ましい。ヒートボルトは予め設定されるプログラムによりポンプ（高精度ギアポンプが好ましい）４６〜４８の送液量に応じてプロファイルを設定し製膜を行うことが好ましい。また、フイルム製膜ライン４０中に図示しない厚み計（例えば、赤外線厚み計）のプロファイルに基づく調整プログラムによってフィードバック制御を行っても良い。流延エッジ部を除いて任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向厚みの最小値で最も大きな差が３μｍ以下となるように調整することが好ましい。また、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。
【００４１】
リップ先端に硬化膜が形成されていることがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムメッキ、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削でき気孔率が低く脆くなく耐腐食性が良く、かつ流延ダイ７１と密着性がないものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ），Ａｌ2 Ｏ3 ，ＴｉＮ，Ｃｒ2  Ｏ3 などが挙げられるが特に好ましくはＷＣを用いることである。ＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。
【００４２】
流延ダイ７１のスリット端に流出するドープが、局所的に乾燥固化することを防止するために溶媒供給装置（図示しない）をスリット端に取り付けることが好ましい。ドープを可溶化する溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５質量部，アセトン１３質量部，ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒）を流延ビード端部とスリットとの気液界面に供給することが好ましい。なお、この液を供給するポンプの脈動率は５％以下のものを用いることが好ましい。
【００４３】
流延ダイ７１の下方には、回転ローラ７３，７４に掛け渡された流延バンド７２が設けられている。流延バンド７２は、図示しない駆動装置により回転ローラ７３，７４が回転することに伴い無端で走行する。流延バンド７２の移動速度、すなわち流延速度は、１０ｍ／分〜２００ｍ／分であることが好ましい。また、流延バンド７２の表面温度を所定の値にするために回転ローラ７３，７４に伝熱媒体循環装置７５が取り付けられていることが好ましい。流延バンド７２の表面温度は、−２０℃〜４０℃であることが好ましい。回転ローラ７３，７４内には伝熱媒体流路が形成されており、その中を所定の温度に保持されている伝熱媒体が通過することにより回転ローラ７３，７４の温度を所定の値に保持できる。
【００４４】
流延バンド７２の幅は特に限定されるものではないが、ドープの流延幅の１．１倍〜３．０倍の範囲のものを用いることが好ましい。また、長さは１０ｍ〜２００ｍ、厚みは、０．３ｍｍ〜１０ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下となるように研磨したものを用いることが好ましい。材質は、ステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。また、流延バンド７２の全体の厚みムラは０．５％以下のものを用いることが好ましい。
【００４５】
回転ローラ７３，７４が駆動する際に流延バンド７２に生じるテンションが１．５×１０4 ｋｇ／ｍとなるように調整することが好ましい。また、流延バンド７２と回転ローラ７３，７４との相対速度差は、０．０１ｍ／ｍｉｎ以下となるように調整する。流延バンド７２の速度変動を０．５％以下とし、流延バンド７２が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。この蛇行を制御するために流延バンド７２の両端を検出する検出器（図示しない）を設け、その測定値に基づきフィードバック制御を行うことがより好ましい。さらに、流延ダイ７１直下における流延バンド７２表面の回転ローラ７３の回転に伴う上下方向の位置変動が２００μｍ以下となるように調整することが好ましい。
【００４６】
なお、回転ローラ７３，７４を直接支持体として用いることも可能である。この場合には、回転ムラが０．２％以下となるように高精度で回転させることが好ましい。この場合には、回転ローラ７３，７４の表面の平均粗さを０．０１μｍ以下とすることが好ましい。そこで、クロムメッキ処理などを行い十分な硬度と耐久性を持たせる。なお、支持体（流延バンド７２や回転ローラ７３，７４）の表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールは１個／ｍ2 以下であり、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ2 以下とすることが好ましい。
【００４７】
流延ダイ７１、流延バンド７２などは流延室７６に収められている。流延室７６内の温度を所定の値に保つため温調設備７７が取り付けられている。流延室７６の温度が−１０℃〜５７℃であることが好ましい。また、揮発している有機溶媒を凝縮回収するための凝縮器（コンデンサ）７８が設けられている。凝縮液化した有機溶媒は、回収装置７９により回収され再生させた後に、ドープ調製用溶媒として再利用される。
【００４８】
流延ダイ７１からドープ（エアー面用ドープ，中間層用ドープ，支持体面用ドープ）を流延ビードを形成させながら流延バンド７２上に共流延して流延膜８０を形成する。なお、このときのそれぞれドープの温度は、−１０℃〜５７℃であることが好ましい。また、流延ビードの形成を安定化させるため減圧チャンバ８１が流延ビード背面に取り付けられ、所望の圧力に調整されていることが好ましい。ビード背面は、前面との圧力よりも−１０Ｐａ〜−２０００Ｐａの範囲で減圧することが好ましい。さらに、減圧チャンバ８１の温度を所定の温度に保つため、ジャケット（図示しない）を取り付けることが好ましい。減圧チャンバ８１の温度は特に限定されるものではないが、１０℃〜５０℃の範囲であることが好ましい。また、流延ビードの形状を所望のものにたもつため流延ダイ７１のエッジ部に吸引装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。エッジ吸引風量は、１Ｌ／ｍｉｎ〜１００Ｌ／ｍｉｎの範囲であることが好ましい。
【００４９】
流延膜８０は、流延バンド７２の走行とともに移動する。このときに流延膜８０中の溶媒を蒸発させるため送風機８２，８３，８４を設けることが好ましい。送風機の取り付け位置は、流延バンド７２の上部上流側８２，下流側８３，流延バンド７２下部８４に設けられている形態を図示しているがこれに限定されるものではない。また、形成直後の流延膜８０に乾燥風が吹き付けられることによる膜面の面状変動を抑制するために遮風装置８５が設けられていることが好ましい。なお、図では支持体として流延バンドを用いている例を示しているが、流延ドラムを用いることも可能である。流延ドラムの表面温度は、−２０℃〜４０℃であることが好ましい。
【００５０】
「剥取り、乾燥工程」
流延膜８０が自己支持性を有するものとなった後に剥取ローラ８６で支持しながら湿潤フイルム８７として流延バンド７２から剥ぎ取る。その後に多数のローラが設けられている渡り部９０を搬送させた後にテンタ１００に送り込む。渡り部９０では、送風機９１から所望の温度の乾燥風を送風することで湿潤フイルム８７の乾燥を進行させる。このとき乾燥風の温度が、２０℃〜２５０℃であることが好ましい。なお、渡り部９０では下流側のローラの回転速度を上流側のローラの回転速度より速くすることにより湿潤フイルム８７にドローを付与させることも可能である。
【００５１】
テンタ１００に送られる湿潤フイルム８７は、その両縁がクリップで把持され搬送されつつ乾燥される。また、テンタ１００内を異なった温度ゾーンに区画して乾燥条件を調整することが好ましい。テンタ１００を用いて湿潤フイルム８７を幅方向に延伸させることも可能である。このように、渡り部９０及び／またはテンタ１００で湿潤フイルム８７の流延方向と幅方向との少なくとも１方向を０．５％〜３００％延伸することが好ましい。
【００５２】
本発明のポリマーフイルムは、フイルムの任意の領域の遅相軸と、この任意の領域と隣接する全ての領域の遅相軸との軸ズレが２．０度未満であることが好ましい。なお、軸ズレが１．０度未満であることがより好ましい。また、溶液製膜方法で製造されたポリマーフイルムであって、溶液製膜方法を行う際にフイルムの幅方向に延伸した後に、フイルムの幅方向に緩和することが好ましい。
【００５３】
前記延伸及び前記緩和が、フイルムを把持手段で把持して行うものであって、フイルムの両端を把持した際のフイルムの幅をＬ１（ｍｍ）とし、フイルムを幅方向に最大に延伸したときのフイルムの幅をＬ２（ｍｍ）とし、フイルムを緩和して把持手段がフイルムを離す際のフイルムの幅をＬ３（ｍｍ）としたときに、１＜（Ｌ２−Ｌ３）／Ｌ１×１００＜１５であることが好ましい。前記延伸緩和を行っている際に、フイルムの乾燥温度が略同一に保持されていたことが好ましい。フイルムの乾燥温度が、５０℃以上１８０℃以下の範囲で略同一温度に保持されていたことが好ましい。本発明には、フイルムを溶融製膜方法で製造したポリマーフイルムも含まれる。
【００５４】
前記領域が、フイルムの長手及び幅方向の各方向に５０ｍｍ毎の領域であることが好ましい。前記ポリマーフイルムが光学フイルムであることが好ましい。前記ポリマーフイルムがセルロースエステルフイルムであることが好ましい。前記セルロースエステルフイルムは、セルロースアシレートフイルムであることが好ましく、セルロースアセテートフイルムであることがより好ましく、最も好ましくはセルローストリアセテートフイルムである。また、本発明には前記セルロースエステルフイルムを各種光学機能性フイルムに用いるものも含まれる。例えば、写真感光材料のベースフイルム，偏光板の保護フイルム、光学補償フイルムのベースフイルムなどである。さらに、本発明には、前記光学機能性フイルムを用いて構成される液晶表示装置も含まれる。
【００５５】
本発明の溶液製膜方法は、ポリマーと溶媒とを含むドープを支持体上に流延した後にフイルムとして支持体から剥離し、フイルムの両端を把持手段によって保持しつつ延伸緩和を行う溶液製膜方法において、前記延伸緩和の際にフイルムを幅方向に延伸し、その後に緩和することが好ましい。前記延伸緩和を行う際に、フイルムの両端を把持した際のフイルムの幅をＬ１（ｍｍ）とし、フイルムを幅方向に最大に延伸したときのフイルムの幅をＬ２（ｍｍ）とし、フイルムを緩和して把持手段がフイルムを離す際のフイルムの幅をＬ３（ｍｍ）としたときに、１＜（Ｌ２−Ｌ３）／Ｌ１×１００＜１５の関係を満たすことがより好ましい。
【００５６】
フイルムの延伸緩和を行う際に、フイルムの乾燥温度を略同一に保持することが好ましい。フイルムの乾燥温度が、５０℃以上１８０℃以下の範囲で略同一温度であることがより好ましい。
【００５７】
テンタ１００で所定の残留溶媒量まで乾燥された湿潤フイルム８７は、フイルム１０１として送り出される。フイルム１０１の両端を耳切装置１０２によりその両縁が切断される。切断されたフイルムは、図示しないカッターブロワーによりクラッシャー１０３に送られる。クラッシャー１０３によりフイルムの縁部は、粉砕されてチップとなる。このチップをドープ調製用に再利用することがコストの点から有利である。なお、このフイルムの両縁を切断する工程は、省略することもできるが、前記流延工程から前記フイルムを巻き取る工程までのいずれかで行うことが好ましい。
【００５８】
次にフイルム１０１は、多数のローラ１０４が備えられている乾燥室１０５に送られる。乾燥室１０５内の温度は、特に限定されるものではないが、５０℃〜１８０℃の範囲であることが好ましい。乾燥室１０５でフイルム１０１は、ローラ１０４に巻き掛けられながら搬送され溶媒は揮発して乾燥される。また、乾燥室１０５には、吸着回収装置１０６が取り付けられている。揮発溶媒は、吸着回収装置１０６により吸着回収される。溶媒成分が除去された大気は乾燥室１０５内に乾燥風として再度送風される。なお、乾燥室１０５は、乾燥温度を変えるために複数の区画に分割されていることがより好ましい。また、耳切装置１０２と乾燥室１０５との間に予備乾燥室（図示しない）を設け、フイルム１０１の予備乾燥を行うことがフイルム温度が急激に上昇することによるフイルムの形状変化を抑制できるためにより好ましい。
【００５９】
フイルム１０１は、冷却室１０７に搬送され、略室温まで冷却される。なお、乾燥室１０５と冷却室１０７との間に調湿室（図示しない）を設けても良い。調湿室でフイルム１０１の所望の湿度及び温度に調整された空気を吹き付ける。これにより、フイルム１０１のカールの発生や巻き取る際の巻き取り不良の発生を抑制できる。
【００６０】
フイルム１０１が搬送されている間の帯電圧が所定の範囲（例えば、−３ｋＶ〜＋３ｋＶ）となるように強制除電装置（除電バー）１０８を設けている。図では、冷却室１０７の下流側に設けられている例を図示しているがその位置に限定されるものではない。さらに、ナーリング付与ローラ１０９を設けて、フイルム１０１の両縁にエンボス加工でナーリングを付与することが好ましい。なお、ナーリングされた箇所の凹凸が、１μｍ〜２００μｍであることが好ましい。
【００６１】
「巻き取り工程」
最後に、フイルム１０１を巻取室１１０内の巻取ローラ１１１で巻き取る。この際に、プレスローラ１１２で所望のテンションを付与しつつ巻き取ることが好ましい。なお、テンションは巻取開始時から終了時まで徐々に変化させることがより好ましい。巻き取られるフイルム１０１は、長手方向（流延方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましい。また、幅方向が６００ｍｍ以上であることが好ましく、１４００ｍｍ以上１８００ｍｍ以下であることがより好ましい。また、１８００ｍｍより大きい場合にも効果がある。フイルムの厚みは、１５μｍ以上１００μｍ以下の薄いフイルムを製造する際にも適用できる。
【００６２】
本発明の溶液製膜方法において、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時積層共流延又は逐次積層共流延させる。さらに両共流延を組み合わせても良い。同時積層共流延を行う際には、図２に示されているようにフィードブロック７０を取り付けた流延ダイ７１を用いても良いし、マルチマニホールド型流延ダイを用いても良い。共流延により多層からなるフイルムは、空気面側の層の厚さ及び／又は支持体側の層の厚さがそれぞれ全体のフイルム厚さ中で０．５％〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合に、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープを低粘度ドープで包み込まれることが好ましい。また、同時積層共流延を行なう場合に、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に内部のドープは、そのドープよりもアルコールの組成比が大きなドープで包み込まれることが好ましい。
【００６３】
図２に示したように３種類のドープを共流延することによりフイルム１０１の目的とする特性を容易に得ることができる。すなわち、フイルム１０１をロールとして巻き取る際に、フイルム面間での密着を防止する必要がある。そのため、ドープ中にマット剤を添加することが好ましいが、通常マット剤は光学特性の悪化（例えば、透明性の悪化など）を招く。そこで、本実施形態のようにフイルムの表裏面となる支持体面用ドープとエアー面用ドープとにマット剤を含有させ、中間層用ドープには含有させないことにより、表面密着性を低下させると共に所望の光学特性を得ることが可能となる。
【００６４】
流延ダイ、減圧チャンバ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フイルム回収方法まで、特願２００４−２６４４６４号の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されている。これらの記載も本発明に適用できる。
【００６５】
［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフイルムの性能及びそれらの測定法は、特願２００４−２６４４６４号の［０１１２］段落から［０１３９］段落に記載されている。これらも本発明にも適用できる。
【００６６】
［表面処理］
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。
【００６７】
［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。
【００６８】
さらに前記セルロースアシレートフイルムをベースフイルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層が帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層及び光学補償層から選択される少なくとも１層を設けることが好ましい。
【００６９】
セルロースアシレートフイルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、特願２００４−２６４４６４号の［０８９０］段落から［１０８７］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらも本発明に適用できる。
【００７０】
前記機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１ｍｇ／ｍ2 〜１０００ｍｇ／ｍ2 含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種の滑り剤を０．１ｍｇ／ｍ2 〜１０００ｍｇ／ｍ2 含有することが好ましい。さらに、前記機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１ｍｇ／ｍ2 〜１０００ｍｇ／ｍ2 含有することが好ましい。さらには、前記機能性層が、少なくとも一種の帯電防止剤を１ｍｇ／ｍ2 〜１０００ｍｇ／ｍ2 含有することが好ましい。セルロースアシレートフイルム種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特願２００３−３１９６７３号の［０８４３］から［１０７９］に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらも本発明に適用できる。
【００７１】
（用途）
前記セルロースアシレートフイルムは、特に偏光板保護フイルムとして有用である。セルロースアシレートフイルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、液晶層に通常は２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特願２００４−２６４４６４号には、液晶表示装置として、ＴＮ型，ＳＴＮ型，ＶＡ型，ＯＣＢ型，反射型、その他の例が詳しく記載されている。この方法は、本発明にも適用できる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフイルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフイルムについての記載もある。更には適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフイルムとして光学補償フイルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フイルムと兼用して使用することもできる。これらの記載は、本発明にも適用できる。特願２００４−２６４４６４号の［１０８８］段落から［１２６５］段落に詳細が記載されている。
【００７２】
また、本発明の製造方法により光学特性に優れるセルローストリアセテートフイルム（ＴＡＣフイルム）を得ることができる。前記ＴＡＣフイルムは、偏光板保護フイルムや写真感光材料のベースフィルムとして用いることができる。さらにテレビ用途などの液晶表示装置の視野角依存性を改良するための光学補償フイルムとしても使用可能である。特に偏光板の保護膜を兼ねる用途に効果的である。そのため、従来のＴＮモードだけでなくＩＰＳモード、ＯＣＢモード、ＶＡモードなどにも用いられる。また、前記偏光板保護膜用フイルムを用いて偏光板を構成しても良い。
【００７３】
以下、本発明にかかるドープの製造工程について詳しく説明する。なお、本実施形態では、ドープの製造工程における中間層用ドープ流路４３と、支持体面用ドープ流路４４と、エアー面用ドープ流路４５とは、添加する添加剤の種類は異なるものの同様の構成とした。このため、以下の説明では、各ドープ流路４３、４４、４５を代表して中間層用ドープ流路４３を例に説明を行う。
【００７４】
図３に示すように、中間層用ドープ流路４３は、中間層用原料ドープが流されるドープ用配管１５０内に、スタティックミキサー５３を構成するエレメント１５２、１５４が交互に配置されている。エレメント１５２、１５４は、長方形の板を１８０°ねじって形成されたものであり、エレメント１５２と、エレメント１５４とではねじられる方向が逆にされている。エレメント１５２、１５４は、板の側端部が直交するように、９０°ずつずれた状態でドープ用配管１５０の長手方向に配置されている。
【００７５】
スタティックミキサー５３の上流側には、中間層用添加剤５１が流される添加剤用配管１５６が配置されている。添加剤用配管１５６は、ドープ用配管１５０を貫通する円管状のパイプ１５８の先端部に添加ノズル１６０が取り付けられている。そして、中間層用添加剤５１は、ポンプ５２によりストックタンク５０から送られ、添加ノズル１６０からドープ用配管１５０内に添加される。
【００７６】
図４、５に示すように、添加ノズル１６０は、先端部にかけてドープ用配管１５０の直径方向に広がるように形成されている。そして、先端にはスリット状の添加口１６２が形成され、この添加口１６２のスリットの隙間から中間層用添加剤５１が添加される。添加ノズル１６０、添加口１６２長手方向と、最も添加ノズル１６０に近いエレメント１５２の側端部１５２ａとが直交するように配置される。このような添加口１６２から添加剤を添加することで、スタティックミキサーの先頭から添加剤の分割が確実に行われるとともに、添加剤が回転することなく安定に注入されるので、原料ドープと添加剤とを効率よく攪拌混合することができる。
【００７７】
より効率よく添加剤と原料ドープとを混合するために、添加口１６２のスリットの長さＬは、ドープ用配管１６０の内径Ｗの２０％〜９８％であることが好ましい。添加口１６２のスリットの長さＬが短すぎると攪拌混合の際に効率が下がってしまい、逆に長すぎるとドープ用配管１５０とエレメント１５２との隙間に添加剤が添加されてしまう恐れがある。
【００７８】
また、添加口１６２のスリットの隙間Ｃは、０．１ｍｍ〜ドープ用配管１５０の内径Ｗの１／１０であることが好ましい。さらに、添加口１６２からエレメント１５２の側端部１５２ａとの間の距離Ｄは、１ｍｍ〜２５０ｍｍであることが好ましく、さらに好ましくは、距離Ｄが、２ｍｍ〜２５０ｍｍであることである。距離Ｄが近すぎると、原料ドープの抵抗で添加ノズル１６０が詰まってしまう恐れがあり、逆に遠すぎるとスタティックミキサー５３の中心に添加剤を添加できなくなる恐れがある。
【００７９】
さらに、添加剤の流速をＶ１、原料ドープの流速をＶ２としたときに、１≦Ｖ１／Ｖ２≦５を満たすことが好ましい。Ｖ１／Ｖ２の値が小さすぎると送液方向に液切れが発生してしまう恐れがあり、逆に大きすぎると添加剤がエネルギーを持ち、スタティックミキサー５３を勢いよく通過してしまう恐れがある。
【００８０】
また、添加剤の粘度をＮ１、原料ドープの粘度をＮ２としたときに、２０℃において、Ｎ１は０．１ｃｐ〜１００ｃｐ、Ｎ２は５０００ｃｐ〜５０００００ｃｐであり、かつ、粘度比が、１０００≦Ｎ２／Ｎ１≦１００００００であることが好ましい。
【００８１】
さらに、ドープ用配管１６０を流れる原料ドープのせん断速度Ｖ３が、０．１（１／ｓ）〜３０（１／ｓ）であることが好ましい。せん断速度Ｖ３が小さすぎると混合が進まない恐れがあり、逆に大きすぎるとドープ用配管１６０での圧損が高くなり、２０Ｋｇ耐圧では耐えられない恐れがある。同様の理由から、原料ドープのレイノズル数Ｒｅは、Ｒｅ≦２００であることが好ましい。
【００８２】
また、添加剤の添加比率は、流量比で０．１％〜５０％であることが好ましい。添加剤の添加比率が低すぎると精度よく添加することが難しく、逆に高すぎると原料ドープと混合させることが難しくなる。
【００８３】
このように、本発明によれば、原料ドープが流される配管の直径方向に広がるスリット状の添加口から添加剤を添加するようにしたので、スタティックミキサーおいて添加剤と原料ドープとを効率よく攪拌混合できる。このため、スタティックミキサーのエレメント数を減らして、工程の小型化及びコストを低減することが出来る。また、本発明は、添加剤と原料ドープとを効率よく攪拌混合することで、均質なドープを得ることが出来るので、ドープを用いた製膜方法、偏光板保護用フイルム、偏光板、写真用支持体に適用することで、高品位の製品を得ることができる。
【００８４】
なお、上記実施形態では、インラインミキサーとして、長方形の板をねじって形成されたエレメントを備えたスタティックミキサーを用いる例で説明をしたが、本発明はこれに限定されるものではなく、他のタイプのインラインミキサーを用いてもよい。インラインミキサーとしては、例えば、短冊状の複数の板を格子状に組み合わせることで形成されたエレメントを備えたスルーザーミキサーを用いるといったことが考えられる。
【００８５】
［実施例］
以下、本発明の具体的な実施例について、比較例と比較しながら説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００８６】
使用した質量部を下記に示す。
［組成］
セルローストリアセテート（置換度２．８４、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度  ３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体）                              １００質量部
ジクロロメタン（第１溶媒）                                        ３２０質量部
メタノール（第２溶媒）                                              ８３質量部
１−ブタノール（第３溶媒）                                            ３質量部
可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート）                            ７．６質量部
可塑剤Ｂ（ジフェニルフォスフェート）                              ３．８質量部
【００８７】
［綿化合物］
なお、ここで使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１質量％以下であり、Ｃａ含有量が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有量が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有量が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンが１５ｐｐｍ含むものであった。また６位アセチル基の置換度は０．９１であり全アセチル中の３２．５％であった。また、アセトン抽出分は８質量％、重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。また、イエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であり、Ｔｇ（ガラス転移温度；ＤＳＣにより測定）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。このセルローストリアセテートは、綿から採取したセルロースを原料としてセルローストリアセテートを合成した。
【００８８】
（１）原料ドープ仕込み
図１に示す原料ドープ製造ライン１０を用いた。攪拌羽根１９，２１を有する４０００Ｌのステンレス製溶解タンク１３に、前記複数の溶媒を混合して混合溶媒として攪拌・分散しつつ、セルローストリアセテート粉体（フレーク）をホッパ１４から徐々に添加し、全体が２０００ｋｇとなるように調製した。なお、溶媒は、すべてその含水率が０．５質量％以下のものを使用した。溶解タンク１３内を攪拌剪断速度が最初は５ｍ／ｓｅｃ（剪断応力５×１０4 ｋｇｆ／ｍ／ｓｅｃ2 ）の周速で攪拌するディゾルバータイプの偏芯攪拌軸２１および、中心軸にアンカー翼１９を有して周速１ｍ／ｓｅｃ（剪断応力１×１０4 ｋｇｆ／ｍ／ｓｅｃ2 ）で攪拌する条件下で３０分間分散した。分散の開始温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。分散終了後、高速攪拌は停止し、アンカー翼１９の周速を０．５ｍ／ｓｅｃとしてさらに１００分間攪拌し、セルローストリアセテートフレークを膨潤させて膨潤液２２を得た。膨潤終了までは窒素ガスでタンク内を０．１２ＭＰａになるように加圧した。この際のタンク内の酸素濃度は２ｖｏｌ％未満であり防爆上で問題のない状態を保った。また原料ドープ中の水分量は０．３質量％であった。
【００８９】
（２）溶解・濾過
膨潤液２２を溶解タンク１３からポンプ２５でジャケット付配管２６に送液した。ジャケット付き配管２６で５０℃まで加熱し、更に２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱し、完全溶解させた。加熱時間は１５分であった。温調機２７で３６℃まで温度を下げ、公称孔径８μｍの濾材を有する濾過装置２８を通過させて固形分濃度が１９質量％の原料ドープ（以下、濃縮前原料ドープと称する）を得た。この際、濾過１次圧は１．５ＭＰａ、２次圧は１．２ＭＰａとした。なお、高温にさらされるフィルタ、ハウジング及び配管はハステロイ合金製で耐食性の優れたものを利用し保温加熱用の熱媒を流通させるジャケットを有するものを使用した。
【００９０】
（３）濃縮・濾過・脱泡
濃縮前原料ドープを８０℃で常圧に調整されているフラッシュ装置３１内でフラッシュさせて、蒸発した溶媒を凝縮器で液化して回収装置３２で回収分離した。フラッシュ後の原料ドープの固形分濃度は、２１．８質量％となった。なお、回収された溶媒は、再生装置３３で再利用のために調整された。フラッシュ装置３１のフラッシュタンクには中心軸にアンカー翼を有しており、周速０．５ｍ／ｓｅｃで攪拌して脱泡を行った。フラッシュタンク内の原料ドープの温度は２５℃であり、タンク内の平均滞留時間は５０分であった。この原料ドープを採取して２５℃で測定したせん断粘度はせん断速度１０（１／ｓ）で４５０Ｐａ・ｓであった。
【００９１】
つぎに、この原料ドープに弱い超音波照射することで泡抜きを実施した。その後、ポンプ３４を用いて１．５ＭＰａに加圧した状態で、濾過装置３５に送液した。濾過装置３５では、最初公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させ、ついで同じく１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させた。それぞれの１次圧は１．５ＭＰａ，１．２ＭＰａであり、２次圧は１．０ＭＰａ，０．８ＭＰａであった。濾過後の原料ドープの温度を３６℃に調整して２０００Ｌのステンレス製ストックタンク３０内に貯蔵した。ストックタンク３０は中心軸にアンカー翼４２を有して周速０．３ｍ／ｓｅｃで常時攪拌された。なお、濃縮前ドープから原料ドープを調製する際に、各装置のドープ接液部には、腐食などの問題は全く生じなかった。また、ジクロロメタンが８６．５質量部、アセトンが１３質量部、ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒３７を作製した。
【００９２】
（４）吐出
図２に示すフェイル製膜ライン４０を用いてフイルム製膜を行った。続いてストックタンク３０内の原料ドープ３６を１次増圧用のギアポンプ４６，４７，４８で高精度ギアポンプの１次側圧力が０．８ＭＰａになるようにインバーターモーターによりフィードバック制御を行い送液した。高精度ギアポンプ４６〜４８は容積効率９９．２％、吐出量の変動率０．５％以下の性能であった。また、吐出圧力は１．５ＭＰａであった。
【００９３】
流延ダイ７１は、幅が１．８ｍであり共流延用に調整したフィードブロック７０を装備して、主流のほかに両面にそれぞれ積層して３層構造のフイルムを成形できるようにした装置を用いた。以下の説明において、主流から形成される層を中間層と称し、支持体面側の層を支持体面と称し、反対側の面をエアー面と称する。なお、ドープの送液流路は、中間層用ドープ流路４３、支持体面用ドープ流路４４，エアー面用ドープ流路４５の３流路を用いた。
【００９４】
（５）ドープの製造
ＵＶ剤ａ（２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール），ＵＶ剤ｂ（２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）５−クロルベンゾトリアゾール）とレターデーション制御剤（Ｎ，Ｎ’−ｄｉ−ｍ−トリル−Ｎ’ ’−ｐ−メトキシフェニル−１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリアミン）と混合溶媒３７と原料ドープ３６とを混合させた中間層用添加液５１をストックタンク５０に入れた。中間層用添加液５１をポンプ５２により中間層用ドープ流路４３中の原料ドープ３６に送液した。そして、スタティックミキサー５３を介して混合させて、中間層用ドープを生成した。
【００９５】
マット剤である二酸化ケイ素（粒径１５ｎｍ  モース硬度  約７）を０．０５質量部と剥離促進剤であるクエン酸エステル混合物（クエン酸，クエン酸モノエチルエステル，クエン酸ジエチルエステル，クエン酸トリエチルエステル）を０．００６質量部と原料ドープ３６と混合溶媒３７とを溶解または分散させて支持体面用添加液５６とした。支持体面用添加液５６をストックタンク５５に入れ、ポンプ５７を用いて所望の流量で支持体面用ドープ流路４４中に流れている原料ドープ３６に送液した。そして、スタティックミキサー５８で混合させて、支持体面用ドープを生成した。
【００９６】
二酸化ケイ素混合溶媒３７に分散させてエアー面用添加液６１を調製しストックタンク６０に入れた。エアー面用添加液６１をポンプ６２によりエアー面用ドープ流路４５中の原料ドープ３６に送液した。そして、スタティックミキサー６３を介して混合させて、エアー面用ドープを生成した。
【００９７】
（６）流延
そして、目的とするＴＡＣフイルムの膜厚（エアー面，中間層，支持体面）がそれぞれ４μｍ，７３μｍ，３μｍであり、製品厚みが８０μｍとなるように、流延幅を１７００ｍｍとして各ドープ（中間層用ドープ，支持体面用ドープ，エアー面用ドープ）の流量を調整して流延を行った。各ドープの温度を３６℃に調整するため、流延ダイ７１にジャケット（図示しない）を設けてジャケット内に供給する伝熱媒体の入口温度を３６℃とした。
【００９８】
流延ダイ７１、フィードブロック７０、配管は製膜時にはすべて３６℃に保温した。流延ダイ７１はコートハンガータイプのものを用い、厚み調整ボルト（ヒートボルト）が２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。ヒートボルトは予め設定したプログラムにより高精度ギアポンプの送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フイルム製膜ライン４０内に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものである。流延エッジ部２０ｍｍを除いたフイルムで５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向厚みの最小値で最も大きな差が３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、各層の平均厚み精度は両外層が±２％以下、主流が±１％以下に制御され、全体厚みは±１．５％以下となるように調整した。
【００９９】
流延ダイ７１の１次側には減圧するための減圧チャンバ８１を設置した。減圧チャンバ８１の減圧度は流延ビードの前後で１Ｐａ〜５０００Ｐａの圧力差が生じるようになっていて、流延スピードに応じて調整が可能なものである。また、減圧チャンバ８１の温度は、流延部周囲のガスの凝縮温度よりも高く設定できる機構を具備したものであった。ビード前後、後部にラビリンスパッキン（図示しない）を設けた。また、両端には開口部を設けた。さらに、そこから、流延ビードの両縁の乱れを調整するためにエッジ吸引装置（図示しない）が取り付けられているものを用いた。
【０１００】
流延ダイ７１の材質は２層ステンレス鋼であり、熱膨張率が２×１０-5（℃-1）以下の素材であり、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有する素材を使用した。また、ジクロロメタン，メタノール，水の混合液に３ヶ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有する素材を使用した。流延ダイ７１及びフィードブロック７０の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。ダイリップ先端の接液部の角部分について、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工した。ダイ内部での剪断速度は１（１／ｓｅｃ）〜５０００（１／ｓｅｃ）の範囲であった。また、流延ダイ７１のリップ先端には、溶射法によりＷＣコーティングをおこない硬化膜を設けた。
【０１０１】
さらに流延ダイ７１のスリット端には流出するドープが、局所的に乾燥固化することを防止するために、ドープを可溶化する前記混合溶媒を流延ビード端部とスリット気液界面に片側で０．５ｍｌ／ｍｉｎで供給した。この液を供給するポンプの脈動率は５％以下のものを用いた。また、減圧チャンバ８１によりビード背面の圧力を１５０Ｐａ低くした。減圧チャンバ８１の温度を一定にするために、ジャケット（図示しない）を取り付けた。そのジャケット内に３５℃に調整された伝熱媒体を供給した。エッジ吸引風量は、１Ｌ／ｍｉｎ〜１００Ｌ／ｍｉｎの範囲で調整可能なものを用い、本実施例では３０Ｌ／ｍｉｎ〜４０Ｌ／ｍｉｎの範囲で適宜調整した。
【０１０２】
支持体として幅２．１ｍで長さが７０ｍのステンレス製のエンドレスバンドを流延バンド７２として利用した。流延バンド７２の厚みは１．５ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下になるように研磨した。材質はＳＵＳ３１６製であり、十分な耐腐食性と強度を有するものとした。流延バンド７２の全体の厚みムラは０．５％以下であった。流延バンド７２は、２個の回転ローラ７３，７４により駆動させた。その際の流延バンド７２のテンションは１．５×１０4 ｋｇ／ｍに調整し、流延バンド７２と回転ローラ７３，７４との相対速度差が０．０１ｍ／ｍｉｎ以下になるように調整した。また、流延バンド７２の速度変動は０．５％以下であった。また１回転の幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下に制限するように流延バンド７２の両端位置を検出して制御した。また、流延ダイ７１直下におけるダイリップ先端と流延バンド７２との上下方向の位置変動は２００μｍ以下とした。流延バンド７２は、風圧変動抑制手段（図示しない）を有した流延室７６内に設置されている。この流延バンド７２上に流延ダイ７１から３層のドープ（エアー面，中間層，支持体面）を共流延した。
【０１０３】
回転ローラ７３，７４は、流延バンド７２の温度調整を行えるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。流延ダイ７１側の回転ローラ７３には５℃の伝熱媒体（水）を流し、他方の回転ローラ７４には４０℃の伝熱媒体（水）を流した。流延直前の流延バンド７２中央部の表面温度は１５℃であり、その両端の温度差は６℃以下であった。なお、流延バンド７２は、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールは１個／ｍ2 以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ2 以下であるものを用いた。
【０１０４】
流延室７６の温度は、温調設備７７を用いて３５℃に保った。流延バンド７２上に流延されたドープから形成された流延膜８０は、最初に平行流の乾燥風により乾燥した。乾燥する際の乾燥風からの流延膜８０への総括伝熱係数は２４ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒ・℃であった。乾燥風の温度は流延バンド７２上部の上流側を１３５℃とし、下流側を１４０℃とした。また、流延バンド７２下部は、６５℃となるように送風機８２，８３，８４から送風した。それぞれの乾燥風の飽和温度は、いずれも−８℃付近であった。流延バンド７２上の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。また、流延室７６内の溶媒を凝縮回収するために、凝縮器（コンデンサ）７８を設け、その出口温度は、−１０℃に設定した。
【０１０５】
（７）剥取り・乾燥
流延後５秒間は遮風装置８５により乾燥風が、直接ドープ及び流延膜８０に当たらないようにして流延ダイ７１直近の静圧変動を±１Ｐａ以下に抑制した。流延膜８０中の溶媒比率が乾量基準で１５０質量％になった時点で流延バンド７２から剥取ローラで支持しながらフイルム（以下、湿潤フイルムと称する）８７として剥ぎ取った。このときの剥取テンションは１０ｋｇｆ／ｍであり、剥取不良を抑制するために流延バンド７２の速度に対して剥取速度（剥取ローラドロー）は、１００．１％〜１１０％の範囲で適切に調整した。湿潤フイルム８７の表面温度は１５℃であった。流延バンド７２上での乾燥速度は、平均６０質量％乾量基準溶媒／ｍｉｎであった。乾燥して発生した溶媒ガスは、−１０℃の凝縮器７８で凝縮液化して回収装置７９で回収した。回収された溶媒は調整がなされた後に、ドープ調製用溶媒として再利用した。その際に、溶媒に含まれる水分量を０．５％以下に調整した。溶媒が除去された乾燥風は再度加熱して乾燥風として再利用した。湿潤フイルム８７を渡り部９０のローラを介して搬送し、テンタ１００に送った。このときに送風機９１から４０℃の乾燥風を湿潤フイルム８７に送風した。なお、渡り部９０のローラで搬送している際に、湿潤フイルム８７に約２０Ｎのテンションを付与した。
【０１０６】
テンタ１００に送られた湿潤フイルム８７は、クリップでその両端を固定されながらテンタ１００の乾燥ゾーン内を搬送され、乾燥風により乾燥した。クリップには、２０℃の伝熱媒体を供給して冷却した。テンタの駆動はチェーンで行い、そのスプロケットの速度変動は０．５％以下であった。また、テンタ１００内を３ゾーンに分け、それぞれのゾーンの乾燥風温度を上流側から９０℃，１００℃，１１０℃とした。乾燥風のガス組成は−１０℃の飽和ガス濃度とした。テンタ１００内での平均乾燥速度は１２０質量％（乾量基準溶媒）／ｍｉｎであった。テンタ１００の出口ではフイルム内の残留溶媒の量が、７質量％となるように乾燥ゾーンの条件を調整した。また、テンタ１００内では搬送しつつ幅方向に延伸も行った。テンタ１００に搬送された際の湿潤フイルム８７の幅を１００％としたときの拡幅量を１０３％とした。剥取ローラ８６からテンタ１００入口に至る延伸率（テンタ駆動ドロー）は、１０２％とした。テンタ１００内の延伸率はテンタ噛み込み部から１０ｍｍ以上はなれた部分における実質延伸率の差異が１０％以下であり、かつ２０ｍｍ離れた任意の２点の延伸率の差異は５％以下であった。ベース端のうちテンタで固定している長さの比率は９０％とした。テンタ１００内で蒸発した溶媒は、−１０℃の温度で凝縮させ液化して回収した。凝縮回収用に凝縮器（図示しない）を設け、その出口温度は−８℃に設定した。溶媒に含まれる水分量を０．５質量％以下に調整して再使用した。そして、テンタ１００からフイルム１０１として送り出した。
【０１０７】
そして、テンタ１００の出口から３０秒以内に両端の耳切を耳切装置１０２で行った。ＮＴ型カッターにより両側５０ｍｍの耳をカットし、カットした耳はカッターブロワー（図示しない）によりクラッシャー１０３に風送して平均８０ｍｍ2 程度のチップに粉砕した。このチップは、再度ドープ調製用原料としてＴＡＣフレークと共にドープ製造の際に原料として利用した。テンタ１００の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。後述する乾燥室１０５で高温乾燥させる前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥室（図示しない）でフイルム１０１を予備加熱した。
【０１０８】
フイルム１０１を乾燥室１０５で高温乾燥した。乾燥室１０５を４区画に分割して、上流側から１２０℃，１３０℃，１３０℃，１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から給気した。フイルム１０１のローラ１０４による搬送テンションは１００Ｎ／巾として、最終的に残留溶媒量が、０．３質量％になるまでの約１０分間乾燥した。前記ローラ１０４のラップ角度は、９０度および１８０度とした（図２では誇張して示している）。前記ローラ１０４の材質はアルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロム鍍金を施した。ローラ１０４の表面形状はフラットなものとブラストによりマット化加工したものとを用いた。ローラ１０４の回転による振れは全て５０μｍ以下であった。また、テンション１００Ｎ／巾でのローラ撓みは０．５ｍｍ以下となるように選定した。
【０１０９】
乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置１０６を用いて吸着回収除去した。吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は、水分量０．３質量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には溶媒ガスの他、可塑剤，ＵＶ吸収剤，その他の高沸点物が含まれるので冷却除去する冷却器およびプレアドソーバーでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）は１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒のうち凝縮法で回収する溶媒量は９０質量％であり、残りの大部分は吸着回収により回収した。
【０１１０】
乾燥されたフイルム１０１を第１調湿室（図示しない）に搬送した。乾燥室１０５と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を給気した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を給気した。さらに、フイルム１０１のカールの発生を抑制する第２調湿室（図示しない）にフイルム１０１を搬送した。第２調湿室では、フイルム１０１に直接９０℃，湿度７０％の空気をあてた。
【０１１１】
調湿後のフイルム１０１は、冷却室１０７で３０℃以下に冷却して両端耳切りを行った。搬送中のフイルム帯電圧は、常時−３ｋＶ〜＋３ｋＶの範囲となるように強制除電装置（除電バー）１０８を設置した。さらにフイルム１０１の両端にナーリング付与ローラ１０９でナーリングを行った。ナーリングは片側からエンボス加工を行うことで付与し、ナーリングする幅は１０ｍｍであり、最大高さは平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるように押し圧を設定した。
【０１１２】
（８）巻取り
そして、フイルム１０１を巻取室１１０に搬送した。巻取室１１０は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持した。さらに、フイルム帯電圧が−１．５ｋＶ〜＋１．５ｋＶになるようにイオン風除電装置（図示しない）も設置した。このようにして得られたフイルム（厚さ８０μｍ）１０１の製品幅は、１４７５ｍｍとなった。巻取ローラ１１１の径は１６９ｍｍのものを用いた。巻き始めテンションは３６０Ｎ／巾であり、巻き終わりが２５０Ｎ／巾になるようなテンションパターンとした。巻き取り全長は３９４０ｍであった。巻き取りの際の周期を４００ｍとし、オシレート幅を±５ｍｍとした。また、巻取ローラ１１１にプレスローラ１１２を押し圧５０Ｎ／巾に設定した。巻き取り時のフイルムの温度は２５℃、含水量は１．４質量％、残留溶媒量は０．３質量％であった。全工程を通しても平均乾燥速度は２０質量％（乾量基準溶媒）／ｍｉｎであった。また巻き緩み、シワもなく、１０Ｇでの衝撃テストにおいても巻きずれが生じなかった。また、ロール外観も良好であった。
【０１１３】
フイルム１０１のフイルムロールを２５℃、５５％ＲＨの貯蔵ラックに１ヶ月保管して、さらに上記と同様に検査した結果、いずれも有意な変化は認められなかった。さらにロール内においても接着も認められなかった。また、フイルム１０１を製膜した後に、流延バンド７２上にはドープから形成された流延膜８０の剥げ残りは全く見られなかった。
【０１１４】
（９）比較評価
上述のようにフイルム１０１を製造する過程のうち、（５）にて示した、ドープの製造過程において、スリット形状の添加口１６２を有する添加ノズル１６０（図４、図５参照）を用いて、添加剤の添加を行ったものを実施例とした。一方、（５）にて示したドープの製造過程において、従来用いられていた円管状の添加ノズルを用いて添加剤の添加を行ったものを比較例とした。
【０１１５】
図６に示すように、各種の条件を変化させて製造したドープを可視化させた後、添加剤と原料ドープとの混合状態を目視にて観察して評価した。なお、実施例、比較例ともに、原料ドープの流されるドープ用配管１５０の内径Ｗを０．０５５ｍとし、原料ドープの溶液密度を１３００ｋｇ／ｍ3 とし、工程の雰囲気温度を２０℃とした。また、可視化用着色料としてクリスタルバイオレットを用いた。
【０１１６】
［比較例１］
添加剤の流速Ｖ１と、原料ドープの流速Ｖ２との速度比Ｖ１／Ｖ２を３とした。原料ドープの粘度Ｎ２を２００００ｃｐとし、添加剤の粘度Ｎ１を０．５ｃｐとした。添加剤の添加比率を流量比で２０％とした。原料ドープのせん断速度Ｖ３を１．３（１／ｓ）とし、原料ドープのレイノズル数Ｒｅを５とした。添加口とスタティックミキサーとの距離Ｄを１０ｍｍとした。スタティックミキサーのエレメント数を４２とした。このような条件で製造されたドープは、混合状態が悪く、色ムラが確認できたので、評価は×とした。
【０１１７】
［比較例２、３］
比較例２、３では、比較例１に対して、スタティックミキサーのエレメント数を変更した。そして、比較例２では、スタティックミキサーのエレメント数を１２０とし、比較例３では、スタティックミキサーのエレメント数を１３２とした。その他の条件は、比較例１と同じにした。この結果、比較例２の条件にて製造されたドープは、混合状態が悪く、色ムラが確認できたので、評価は×とした。比較例３の条件にて製造されたドープは、混合状態が比較的良好であり、色ムラも確認できなかったので、評価は○とした。
【０１１８】
［実施例１］
添加剤の流速Ｖ１と、原料ドープの流速Ｖ２との速度比Ｖ１／Ｖ２を３とした。原料ドープの粘度Ｎ２を２００００ｃｐとし、添加剤の粘度Ｎ１を０．５ｃｐとした。添加剤の添加比率を流量比で２０％とした。原料ドープのせん断速度Ｖ３を１．３（１／ｓ）とし、原料ドープのレイノズル数Ｒｅを５とした。添加口とスタティックミキサーとの距離Ｄを１０ｍｍとした。スタティックミキサーのエレメント数を４２とした。このような条件で製造されたドープは、混合状態が良好で、色ムラも確認できなかったので、評価は◎とした。
【０１１９】
［実施例２〜５］
実施例２〜５では、実施例１に対して、速度比Ｖ１／Ｖ２を変更した。そして、実施例２では、速度比Ｖ１／Ｖ２を０．９とし、実施例３では、速度比Ｖ１／Ｖ２を１とし、実施例４では、速度比Ｖ１／Ｖ２を５とし、実施例５では、速度比Ｖ１／Ｖ２を５．５とした。その他の条件は、実施例１と同じにした。この結果、実施例２の条件にて製造されたドープは、混合状態が比較的良好であり、色ムラも目立たなかったので、評価は○とした。実施例３、４の条件にて製造されたドープは、混合状態が良好で、色ムラも確認できなかったので、評価は◎とした。実施例５の条件にて製造されたドープは、混合状態があまり良くなく、若干の色ムラが発生していたので、評価は△とした。
【０１２０】
［実施例６〜８］
実施例６〜８では、実施例１に対して、速度比Ｖ１／Ｖ２を変更し２．５とした。また、実施例１に対して、原料ドープの粘度Ｎ２を変更した。そして、実施例６では、原料ドープの粘度Ｎ２を５０００ｃｐとし、実施例７では、原料ドープの粘度Ｎ２を５０００００ｃｐとし、実施例８では、原料ドープの粘度Ｎ２を６０００００とした。その他の条件は、実施例１と同じにした。この結果、実施例６、７の条件にて製造されたドープは、混合状態が良好で、色ムラも確認できなかったので、評価は◎とした。実施例８の条件にて製造されたドープは、混合状態があまり良くなく、若干の色ムラが発生していたので、評価は△とした。
【０１２１】
［実施例９〜１２］
実施例９〜１２では、実施例１に対して、速度比Ｖ１／Ｖ２を変更し２．５とし、原料ドープの粘度Ｎ２を変更し１０００００とした。また、実施例９〜１２では、実施例１に対して添加剤の粘度Ｎ１を変更した。そして、実施例９では、添加剤の粘度Ｎ１を０．０５ｃｐとし、実施例１０では、添加剤の粘度Ｎ１を０．１ｃｐとし、実施例１１では、添加剤の粘度Ｎ１を１００ｃｐとし、実施例１２では、添加剤の粘度Ｎ１を１５０ｃｐとした。その他の条件は、実施例１と同じにした。この結果、実施例９、１２の条件にて製造されたドープは、混合状態があまり良くなく、若干の色ムラが発生していたので、評価は△とした。実施例１０、１１の条件にて製造されたドープは、混合状態が良好で、色ムラも確認できなかったので、評価は◎とした。
【０１２２】
［実施例１３〜１５］
実施例１３〜１５では、実施例１に対して、速度比Ｖ１／Ｖ２を変更し２．５とし、原料ドープの粘度Ｎ２を変更し１０００００とし、添加剤の粘度Ｎ１を１とした。また、実施例１３〜１５では、実施例１に対して、添加剤の添加比率を変更した。そして、実施例１３では、添加比率を流量比で０．１％とし、実施例１４では、添加比率を流量比で５０％とし、実施例１５では、添加比率を流量比で５５％とした。この結果、実施例１３、１４の条件にて製造されたドープは、混合状態が良好で、色ムラも確認できなかったので、評価は◎とした。実施例１５の条件にて製造されたドープは、混合状態が比較的良好であり、色ムラも目立たなかったので、評価は○とした。
【０１２３】
［実施例１６〜１８］
実施例１６〜１８では、実施例１に対して、速度比Ｖ１／Ｖ２を変更し２．５とし、原料ドープの粘度Ｎ２を変更し１０００００とし、添加剤の粘度Ｎ１を１とした。また、実施例１６〜１８では、実施例１に対して、原料ドープのせん断速度Ｖ３、及び、原料ドープのレイノズル数Ｒｅを変更した。そして、実施例１６では、せん断速度Ｖ３を０．１（１／ｓ）、レイノズル数Ｒｅを０．７とし、実施例１７では、せん断速度Ｖ３を３０（１／ｓ）、レイノズル数Ｒｅを２０５とし、実施例１８では、せん断速度Ｖ３を４０（１／ｓ）、レイノズル数Ｒｅを２５４とした。この結果、実施例１６の条件にて製造されたドープは、混合状態が良好で、色ムラも確認できなかったので、評価は◎とした。実施例１７の条件にてドープの製造を行ったところ、混合状態は良好であるが、圧損が若干高めであったため、評価は○とした。実施例１８の条件にてドープの製造を行ったところ、混合状態は良好であるが、圧損が高かったため、評価は△とした。
【０１２４】
［実施例１９〜２２］
実施例１９〜２２では、実施例１に対して、速度比Ｖ１／Ｖ２を変更し２．５とし、原料ドープの粘度Ｎ２を変更し１０００００とし、添加剤の粘度Ｎ１を１とし、原料ドープのせん断速度Ｖ３、及び、レイノズル数Ｒｅを変更し、Ｖ３を５（１／ｓ）、Ｒｅを３２とした。また、実施例１９〜２２では、実施例１に対して、添加口とスタティックミキサーとの距離Ｄを変更した。そして、実施例１９では、距離Ｄを１ｍｍとし、実施例２０では、距離Ｄを２ｍｍとし、実施例２１では、距離Ｄを２５０ｍｍとし、実施例２２では、距離Ｄを２７５ｍｍとした。この結果、実施例１９の条件にてドープの製造を行ったところ、添加ノズルが詰まってしまう場合があったため、評価は△とした。実施例２０、２１の条件にて製造されたドープは、混合状態が良好で、色ムラも確認できなかったので、評価は◎とした。実施例２２の条件にてドープの製造を行ったところ、添加剤がスタティックミキサーの中心に添加されない場合があり、混合状態にバラつきがあったため、評価は△とした。
【０１２５】
［実施例２３〜２５］
実施例２３〜２５では、実施例１９〜２２に対して、添加口とスタティックミキサーとの距離Ｄを変更し１５０ｍｍとした。また、実施例２３〜２５では、実施例１９〜２２に対して、スタティックミキサーのエレメント数を変更した。その他の条件は、実施例１９〜２２と同じにした。そして、実施例２３では、エレメント数を１８とし、実施例２４では、エレメント数を２４とし、実施例２５では、エレメント数を１２０とした。この結果、実施例２３の条件にて製造されたドープは、混合状態があまり良くなく、若干の色ムラが発生していたので、評価は△とした。実施例２４、２５の条件にて製造されたドープは、混合状態が良好で、色ムラも確認できなかったので、評価は◎とした。
【０１２６】
（１０）総評
以上のように、原料ドープが流される配管の直径方向に広がるスリット状の添加口から添加剤を添加することで、原料ドープと添加剤とを効率よく攪拌混合できることが確認できた。さらに、添加ノズルとスタティックミキサーとの間の距離や、原料ドープと添加剤との流速比などの各種条件に工夫を施すことで、原料ドープと添加剤とをより効率よく攪拌混合できることが確認できた。
【０１２７】
また、原料ドープと添加剤とを効率よく攪拌混合させる方法としては、原料ドープをレイノズル数Ｒｅが２０００以上の乱流域で扱うといったことも考えられるが、このようにすると圧力損失が非常に大きくなってしまう。しかし、本発明を適用することで、原料ドープをレイノズル数Ｒｅが１００以下の層流域で扱っても、効率よく混合攪拌を行うことができることが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【０１２８】
【図１】ドープの製造ラインを表す説明図である。
【図２】フイルム製膜ラインを表す説明図である。
【図３】中間層用ドープ流路の平面図である。
【図４】中間層用ドープ流路の斜視図である。
【図５】中間層用ドープ流路の平面図である。
【図６】ノズルの形状や各種条件を変化させて製造したドープの混合度合いを調べた結果を表す図表である。
【符号の説明】
【０１２９】
３６    原料ドープ
５１    中間層用添加剤
５６    支持体面用添加剤
６１    エアー面用添加剤
４３    中間層用ドープ流路
４４    支持体面用ドープ流路
４５    エアー面用ドープ流路
５３、５８、６３    スタティックミキサー
１５０    ドープ用配管
１５２、１５４    エレメント
１５６    添加剤用配管
１６０    添加ノズル
１６２    添加口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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