(57)【要約】【課題】上底吹き転炉での吹錬終了後に、転炉内で酸化物系介在物を生成させる脱酸剤を添加することなしに、溶鋼中の酸素を低く抑えることのできる予備脱酸方法を提供する。【解決手段】脱りんした溶銑を上底吹き転炉で精錬する方法において、酸素の上吹きを停止するとともに、炉底から吹き込む撹拌ガスを炭化水素を主成分とするガスに変えてリンスすることを特徴とする溶鋼の予備脱酸方法。吹錬末期の酸素上吹きの継続中にも炉底から炭化水素を主成分とするガスを吹き込んでもよい。この方法によれば、出鋼時の脱酸剤の添加量を少なくすることができ、清浄度の高い鋼が製造できる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
脱りんした溶銑を上底吹き転炉で精錬する方法において、酸素上吹きを停止した後に、炉底から吹き込む撹拌ガスを炭化水素を主成分とするガスに変えてリンスすることを特徴とする溶鋼の予備脱酸方法。
【請求項２】
脱りんした溶銑を上底吹き転炉で精錬する方法において、吹錬末期の酸素上吹きの継続中および酸素上吹きを停止した後に、炉底から吹き込む撹拌ガスを炭化水素を主成分とするガスに変えてリンスすることを特徴とする溶鋼の予備脱酸方法。
【請求項３】
炭化水素として、メタン、エタン、プロパン、ブタンおよびLPGの中の１種のガスまたは２種以上の混合ガスを用いることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の溶鋼の予備脱酸方法。
【請求項４】
酸素上吹きを停止した後、CaＯ、MgＯおよびドロマイトの中から選んだ1種または２種以上を添加し、スラグを固化させた状態で炭化水素を主成分とするガスを底吹きすることを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３に記載の溶鋼の予備脱酸方法。
【請求項５】
上底吹き転炉でフラックスを添加しないで吹錬した後、炭化水素を主成分とするガスを底吹きすることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれかの溶鋼の予備脱酸方法。
【請求項６】
上底吹き転炉でMgＯ系を主成分にするフラックスを使用して吹錬した後、炭化水素を主成分とするガスを底吹きすることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれかの溶鋼の予備脱酸方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、上底吹き転炉による鋼の精錬において、吹錬終了後のリンス期に炭化水素を主成分とするガスを底吹きして溶鋼を予備脱酸する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高炉銑を主原料として上底吹き転炉で製鋼する場合、上吹き酸素で溶鋼中の炭素を酸化させて、炭素の含有量が製品鋼材の目標含有量よりも若干低くなるように脱炭する。この場合、溶鋼の炭素（［Ｃ］）の目標含有量が低いほど、脱炭に要する酸素の吹込み量が増えるために、溶鋼中の酸素（［Ｏ］）は高くなる。例えば、目標の［Ｃ］が0.05％の場合、［Ｏ］は約500ppm以上になる。なお、［Ｃ］および［Ｏ］は、それぞれ溶鋼中の炭素および酸素を意味する。
【０００３】
上記のような溶鋼をそのまま連続鋳造に使用とすると、溶鋼の温度が下がるにつれて溶鋼中の炭素と酸素の濃度積、即ち、［Ｃ］×［Ｏ］が小さくなるので、下記(1)式の反応によるＣＯの発生によってリミングアクションが起き、鋳造ができない。
【０００４】
［Ｃ］＋［Ｏ］＝ＣＯ  ・・・・(1)
そこで、通常は、溶鋼にAl、Fe−Si、Si−Mn等の脱酸剤を添加して脱酸を行う。こうして溶鋼をキルすることによって連続鋳造を可能にするのである。
【０００５】
上記のように溶鋼に脱酸剤を添加すると、リミングアクションは抑えられるが、溶鋼中にはAl2Ｏ3系、SiＯ2−MnＯ系といった酸化物系の介在物が生成する。これらの介在物は、鋼の機械的性質を悪化させるので、できるだけ少なくすること、即ち、溶鋼の清浄化が必要である。
【０００６】
清浄鋼を溶製するのに重要なことは、転炉精錬において溶鋼中の炭素、即ち［Ｃ］を目標値よりも下げすぎないことである。［Ｃ］を下げるには、酸素の吹込み量を増やさなければならないから、過度に［Ｃ］を下げると、溶鋼中の酸素、即ち［Ｏ］が増えて、前記の脱酸剤の添加量を増やさなければならず、従って、酸化物系の介在物も増加してしまう。
【０００７】
例えば、目標［Ｃ］が0.05％である場合に、誤って［Ｃ］＝0.03％まで吹き下げたとすると、大気圧下では［％Ｃ］×［％Ｏ］＝0.0024という熱力学的関係から、［Ｏ］は少なくとも800ppm程度まで上昇する。撹拌が弱い場合は、平衡からのズレによって、さらに［Ｏ］が高くなることがある。このように［Ｏ］が高くなると、Al等の高価な脱酸剤が多量に必要になるだけでなく、前記のように酸化物系の介在物の量も増大する。
【０００８】
近年、溶銑段階で脱りんを行って、転炉では「20kg／ｔ」（ｔは溶鋼トン）程度の少量のスラグで高速脱炭を行うことが多い。この場合、スラグ量が少ないので脱炭酸素効率が高く、脱炭速度が速い。従って、酸素吹込みの停止が遅れると、［Ｃ］は急速に目標値よりも低くなり、逆に［Ｏ］濃度が高くなってしまう。
【０００９】
酸素吹込みの停止が適正に行われた場合でも、例えば［Ｃ］が0.03〜0.05％と低い鋼を溶製する場合は、高い［Ｃ］の鋼の溶製よりもAl等の脱酸剤の必要量が増えるので、脱酸剤のコスト増大および介在物の増加という問題は残る。従って、Al等の強脱酸剤を使用せず、またはその使用量を減らして、酸化物系介在物をできるだけ生成させずに予備脱酸ができれば、Al等の脱酸剤の使用量が減らせるだけでなく、介在物の少ない清浄鋼の製造が可能になる。
【００１０】
なお、予備脱酸というのは、出鋼後の本格的な脱酸の前に転炉内で予備的に行う脱酸である。
【００１１】
従来、終点［Ｃ］を目標値よりも低くしすぎないようにする方法としては、転炉での終点的中率を上げる方法が基本である。しかし、吹錬末期にサブランスを用いてその時点での溶鋼の成分および温度に関する情報を入手し、吹錬条件を制御する技術をもってしても、［Ｃ］を目標［Ｃ］よりも過度に低くしてしまうことは避けがたい。
【００１２】
溶鋼の［Ｏ］を少なくする方法として理想的なのは、前記の(1)式からわかるように、真空処理によってＣＯ分圧を下げ、(1)式の反応を促進させることである。しかし、ＲＨ法等の真空処理技術の実施は、鋼の生産コストの増大を招く。そこで、高コストの真空処理による脱酸法を用いずに、転炉精錬終了時の［Ｏ］を下げる技術の開発が指向されてきた。そのような技術の代表的なものとして下記の二つの方法がある。
【００１３】
第１の方法は、非特許文献１に開示されているＫ−BOPと呼ばれる方法である。これは、全酸素の30％程度を底吹きするという方法で、脱炭には有利であるとされている。炉底から多量の酸素を吹き込むと、高炭素領域では脱炭反応が活発で、底吹き酸素が下記の(2)式で示されるように、(1)式に反応に較べてモル数で２倍のＣＯが生成し、これによって溶鋼が強く撹拌される。しかし、吹錬終点近くになると、次第に脱炭酸素効率が低下し、(2)式で生じるＣＯガスの量が減少する。その結果、底吹き酸素による溶鋼撹拌力が低下し、(1)式の反応が遅れて［Ｏ］が上昇する。
【００１４】
２［Ｃ］＋Ｏ2＝２ＣＯ  ・・・・(2)
そこで、この方法では、［Ｃ］が0.15％程度に低下した時点でAr等の不活性ガスを底吹きガス（酸素）に混合するか、または底吹きガスを不活性ガスに切り換えて、［Ｃ］が低下した以後の撹拌力減少を補うことにより、(1)式の反応を促進することとしている。しかしながら、この方法では、大量の不活性ガスが必要になってコストが嵩む。コスト削減のために不活性ガスに代えて窒素を使用することも考えられるが、そうすると、溶鋼中の窒素［Ｎ］が上昇するという別の問題が生じる。
【００１５】
第２の方法は、特許文献１に開示されている方法である。その方法では、上底吹き転炉での吹錬に際して、脱炭酸素効率が低下し始める0.3〜0.5％の［Ｃ］濃度になったときに、例えば炉底からＣＯ2等の撹拌ガスの代わりに炭化水素を吹き込む。例えば、プロパンガス（Ｃ3Ｈ8）を吹き込んだ場合は、下記の(3)式で示される反応によって、生成した多量の水素によって溶鋼の撹拌が促進され、かつＣＯ分圧が低下して(1)式の反応が進み、溶鋼の［Ｏ］が低くなる。
【００１６】
Ｃ3Ｈ8＝３Ｃ＋４Ｈ2  ・・・・(3)
炭化水素の吹き込み量は、通常の撹拌ガス（ＣＯ2）の量、即ち、0.2〜0.3Nｍ3／min・ｔ程度であるが、例えばプロパンの場合、1モルのプロパンを使用すると、４モルのＨ2が分解生成するので、0.8〜1.2Nｍ3／min・tの撹拌ガスを吹き込んだのに相当する。
【００１７】
しかしながら、この方法は、上吹き酸素を吹き込んで精錬している状態での反応であり、酸素を供給しながら脱炭を促進する方法であるから、［Ｏ］はあまり低下させられない。即ち、撹拌は十分に行われるが、ＣＯ分圧を低下させるという点では、不十分である。酸素は、吹き込んだ炭化水素の分解によって生じるＣのみならず、溶鋼中の［Ｃ］をも酸化するので、ＣＯがスの発生量が多い状態になり、ＣＯ分圧があまり下がらない。従って、目標の［Ｃ］濃度において、［Ｏ］を低下させるのには限界がある。但し、前記のように撹拌ガス量の増大効果があるので、反応遅れによる［Ｏ］の増大（平衡からのずれ）は回避できる。
【００１８】
【非特許文献１】野崎努「底吹き転炉法」日本鉄鋼協会、2000年２月29日発行、121−123頁
【特許文献１】特開平５−７８７２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
本発明の目的は、上底吹き転炉での吹錬終了後に、Al等のような介在物を生成させる脱酸剤を添加する前に、予め転炉内で溶鋼中の酸素を低く抑えることのできる予備脱酸方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本発明者らは、転炉で溶鋼中の酸素［Ｏ］を従来よりもさらに効率的に低下させることを目標に研究を行った。その結果、酸素の上吹きを行いながら炭化水素を用いて［Ｏ］を低減するというのは不合理であり、酸素の吹込みを停止してから還元剤である炭化水素を用いて化学的に脱酸する方法が有利であることを知った。
【００２１】
上吹き酸素の供給を停止すると、酸素は鋼中の［Ｏ］およびスラグ中のFeOのみであり、スラグが無い場合は、鋼中の［Ｏ］のみとなる。なお、スラグ中の成分は、（FeO）のように（  ）付きで表す。この状態で炭化水素を底吹きすると、その分解によって生じたCが［Ｏ］と反応しCOガスが生成するが、一方では、同じく炭化水素の分解によって生じたＨ2でCO分圧が低下することにより、この分だけさらに前記(1)式の反応が進行し、それによって［Ｏ］が低下する。このCO分圧低下の効果は減圧処理の効果と同様である。
【００２２】
酸素の吹込みを止めた状態で炭化水素を底吹きすると、炭化水素の分解によって生じるＣが溶鋼にピックアプされて、［Ｃ］が上昇することが懸念された。しかし、実験で確認した結果、水素によってＣＯ分圧が小さくなるので、(1)式の反応、即ち、溶鋼の［Ｏ］と［Ｃ］および炭化水素の分解によって生じるＣとの反応が促進され、その結果、［Ｃ］が0.03％程度の場合は、脱酸量（△［Ｏ］）が500ppmになるほどであっても、ほとんど加炭しないで脱酸が進行することが確認できた。即ち、このように高い［Ｏ］の場合は、炭化水素が分解して生じたＣは、脱酸反応により消費されるのである。
【００２３】
以上のような知見を基礎とする本発明は、下記（１）〜（４）の溶鋼の予備脱酸方法を要旨とする。
【００２４】
（１）脱りんした溶銑を上底吹き転炉で精錬する方法において、酸素上吹きを停止するとともに、炉底から吹き込む撹拌ガスを炭化水素を主成分とするガスに変えてリンスすることを特徴とする溶鋼の予備脱酸方法（以下「第１の方法」という）。
【００２５】
（２）脱りんした溶銑を上底吹き転炉で精錬する方法において、吹錬末期の酸素上吹きの継続中および酸素上吹きを停止した後に、炉底から吹き込む撹拌ガスを炭化水素を主成分とするガスに変えてリンスすることを特徴とする溶鋼の予備脱酸方法（以下「第２の方法」という）。
【００２６】
上記の「炭化水素を主成分とするガス」とは、炭化水素が50容量％以上のガスをいう。
【００２７】
（３）炭化水素として、メタン、エタン、プロパン、ブタンおよびLPGの中の１種のガスまたは２種以上の混合ガスを用いることを特徴とする上記（１）または（２）の溶鋼の予備脱酸方法。
【００２８】
（４）酸素の上吹きを停止した後、CaＯ、MgＯおよびドロマイトの中から選んだ1種または２種以上を添加し、スラグを固化させた状態で炭化水素を主成分とするガスを底吹きすることを特徴とする上記（１）、（２）または（３）溶鋼の予備脱酸方法。
【００２９】
上記の本発明方法の実施に際しては、フラックスを添加しないで吹錬した後、炭化水素を主成分とするガスを底吹きすることが望ましい。また、フラックスとしてMgＯ系を主成分にするフラックスを使用することもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
まず、第１の方法、即ち、前記（１）の溶鋼の予備脱酸方法を工程に沿って説明する。
【００３１】
(i)上底吹き転炉を用い、上吹き酸素および底吹きＣＯ2等で目標の［Ｃ］まで脱炭する。転炉に装入する主原料は、脱りんした溶銑および必要に応じて加えるスクラップである。
【００３２】
(ii)上吹き酸素の吹込みを停止し、底吹き撹拌ガスを炭化水素を主成分とするガスに変更し、予備脱酸を進行させる。
【００３３】
(iii)予備脱酸後、出鋼時に脱酸剤（Al等）を添加する。
【００３４】
炭化水素とはメタン、エタン、プロパン、ブタン、LPG等である。これらの２種以上の混合物も使用できる。例えば、プロパンによる脱酸反応は下記の(4)式に示すとおりである。
【００３５】
Ｃ3Ｈ8＋３［Ｏ］＝３ＣＯ＋４Ｈ2  ・・・・(4)
プロパンの場合、上記(4)式の反応で生成したＨ2によりＣＯ分圧が3／7まで減少するので、Ｃの酸化のみによる脱酸よりも効果的である。その結果、同じ［Ｃ］濃度では［Ｏ］はプロパンリンスにより3／7にまで低下させることができる。例えば、終点［Ｃ］が0.03％の場合，終点［Ｏ］は800ppmから340ppm程度まで低下させられることになる。炭化水素としては、ＣとＨの比、即ち、Ｃ／Ｈが小さいほど、ＣＯ分圧を大きく低下させることができるので効果的である。
【００３６】
本発明の方法で対象になるのは、脱りん溶銑を用いて転炉で脱炭のみを行うプロセスである。脱りん処理をしていない溶銑の転炉吹錬の場合は、脱りんが必要であるので、フラックスを用いて吹錬し、Ｐ2Ｏ5を含むスラグをつくることが必要であるが、炭化水素を使ってリンスするとＰ2Ｏ5が還元されて復りんが起きるからである。
【００３７】
また、溶融スラグが存在すると、（FeＯ）から酸素が供給され、スラグが還元されるまで溶鋼中の［Ｏ］は効率的に脱酸されない。従って、効率的に予備脱酸を行うには、酸素上吹き時にはスラグ無しか、スピッティングやフュームロスが問題にならない範囲で可及的に少量のスラグ（例えば溶鋼トン当たり５kgのスラグ）を使用して脱炭するのが好ましい。
【００３８】
もし、溶融スラグがある場合、炭化水素を吹き込む前に、MgＯ、CaＯあるいはドロマイトの１種または２種以上を添加して固化させておくことが重要である。なお、固化とは、スラグが反応性をなくす状態をいい、（T.Fe）が還元される量、即ち、△(T.Fe)が３％以下であることを意味する。
【００３９】
上記のとおり、本発明方法では脱りん銑を用いるので、転炉での脱リンはもはや不要である。従って、転炉耐火物の溶損防止のため、従来のCaＯ系スラグに代えて炉耐火物と同じMgＯ系スラグに変えるのも有効である。
【００４０】
本発明の方法で生成したスラグは、転炉精錬あるいは溶銑の脱リン処理時に再利用できるし、高炉に装入してリサイクルすることも可能である。
【００４１】
炭化水素は、炉底に設置した撹拌ガス吹込み羽口から溶鋼に吹き込まれる。羽口は単管、２重管、３重管のどれであっても差し支えはない。
【００４２】
表1は、酸素上吹きの継続中およびその停止後における底吹きガスの吹込みを、上記３種類の羽口のそれぞれを用いる場合ごとに例示したものである。但し、使用できるのは、表１に示したガスに限られるわけではない。
【００４３】
【表１】
2006002175.tif 000002
【００４４】
炭化水素によるリンスを行う際に吹き込まれる全ガス量に対する炭化水素量の割合は、容量％で50％以上が必要である。効果的な脱酸を行うには70％以上が望ましい。しかし、吹き込まれる炭化水素のＣ分のモル量がＣＯ2等から供給される酸素のモル量より多く、脱酸が進行する条件であり、かつ羽口の溶損あるいは詰まりがなければ、50％以上でよい。
【００４５】
次に第２の方法、即ち、前記（２）の溶鋼の予備脱酸方法について説明する。
【００４６】
前記第１の方法では、リンス時のみに、即ち、酸素上吹きを停止してから炭化水素を吹き込むのである。しかし、上底吹き転炉で酸素を上吹きするとともに、吹錬末期（［Ｃ］が約0.5％未満の状態）に酸素上吹きを継続しつつ、炉底羽口から炭化水素を吹き込んで強撹拌し、酸素上吹きを停止した後に、炭化水素を主成分とするガスを底吹きすることもできる。表1に示した酸素上吹き継続中に炭化水素を用いる例は、この第２の方法の例である。
【００４７】
炭化水素の吹き込み量には特に制限はないが、従来の底吹き撹拌ガス吹込み用羽口で使用できることが好ましいことを考慮し、0.03〜0.6Nｍ3／min・t程度が好適である。吹込み時間は、溶鋼の［Ｏ］、予備脱酸後の目標［Ｏ］、スラグから供給される酸素によって決定される。例えば、スラグが無い場合を例にとると、プロパン底吹き量が0.2Nｍ3／min・tの場合、脱酸量「△［Ｏ］」を500ppm程度とするためには約１分の吹込みが必要である。
【実施例】
【００４８】
［従来例1］
転炉タイプの脱りん炉で脱りんした表２に示す組成の「脱りん溶銑Ａ」250ｔを、スクラップ20ｔと共に上底吹き転炉に装入し、フラックスの添加なしで精錬した。精錬は、４孔のラバールノズルを有する上吹きランスを用い、酸素３Nm3／min・tで吹酸しながら、炉底に装着した４本の単管羽口からＣＯ2を0.2Nm3／min・t吹き込み、［Ｃ］が0.4％になった時点で炉底から吹き込む撹拌ガスをプロパン0.2Nm3／min・tに変えて15分間吹錬した。その後、［Ｃ］が0.03％になった時点で酸素の上吹きを停止し、撹拌ガスをArに切り替え、直ちに出鋼した。この時Alを添加した。出鋼後の溶鋼温度は1620℃であった。表３に溶鋼中のＣおよびＯの含有量の推移を示す。
【００４９】
［実施例１］
転炉タイプの脱りん炉で脱りんした表２に示す組成の「脱りん溶銑Ｂ」250ｔを、スクラップ20ｔと共に上底吹き転炉に装入し、フラックスの添加なしで精錬を行った。精錬では、４孔のラバールノズルを有する上吹きランスを用い、酸素３Nm3／min・tで吹酸しながら、炉底に装着した４本の単管羽口からＣＯ2を0.2Nm3／min・t吹き込み、14.5分間吹錬した。［Ｃ］が0.03％になった時点で酸素の上吹きを停止し、炉底撹拌ガスをプロパン0.2Nm3／min・tに変えて90秒間リンスした。その後、撹拌ガスをArに切り替え、直ちに出鋼した。この時Alを添加した。出鋼後の溶鋼温度は1620℃であった。表３に溶鋼中のＣおよびＯの含有量の推移を、前記従来例１と対比して示す。
【００５０】
【表２】
2006002175.tif 000003
【００５１】
【表３】
2006002175.tif 000004
【００５２】
表３から明らかなように、本発明方法によれば、従来法では達成できなかった低い酸素レベルまで予備脱酸ができる。そして、出鋼時に添加するAlも少量でよいから、その原単位が低く、最終的に得られる溶鋼のT．［Ｏ］（トータル酸素）も低い。即ち、酸化物系の介在物が少なく、鋼の清浄度が高くなっている。
【００５３】
［従来例２］
転炉タイプの脱りん炉で脱リンした表４に示す組成の「脱りん溶銑Ｃ」250ｔを、スクラップ19ｔと共に上底吹き転炉に装入し、MgＯを５kg／t添加して、４孔のラバールノズルを有する上吹きランスを用い、酸素３Nm3／min・tで吹酸しながら、炉底に装着した４本の２重管羽口からＣＯ2を0.25Nm3／min・t（但し、外管から0.05 Nm3／min・t、内管から0.2 Nm3／min・t）吹き込んで吹錬した。
【００５４】
［Ｃ］が0.3％になった時点で、酸素上吹きは継続したままで、炉底羽口内管から吹き込むガスをプロパン0.2Nm3／min・t、羽口外管から吹き込むガスをAr 0.05Nm3／min・tに切り替えた。その後、［Ｃ］が0.03％になった時点で酸素の上吹きを停止し、内管吹込みガスもArに切り替え、直ちに出鋼した。この時Alを添加した。出鋼後の溶鋼温度は1610℃であった。結果を表５に示す。
【００５５】
［実施例２］
転炉タイプの脱りん炉で脱リンした表４に示す組成の「脱りん溶銑Ｄ」250ｔを、スクラップ19ｔと共に上底吹き転炉に装入し、MgＯを５kg／t添加して、４孔のラバールノズルを有する上吹きランスを用い、酸素３Nm3／min・tで吹酸すると共に、炉底に装着した４本の２重管羽口からＣＯ2を0.25 Nm3／min・t（但し、外管から0.05 Nm3／min・t、内管から0.2 Nm3／min・t）吹き込み、14.5分間吹錬した。
【００５６】
酸素上吹きを停止すると同時に、炉底羽口内管から吹き込むがスをプロパン0.2 Nm3／min・t、外管から吹き込むガスをAr 0.05 Nm3／min・tに切り替えて90秒間吹き込んだ。その後、内管ガスもArに切り替え直ちに出鋼した。この時Alを添加した。出鋼後の溶鋼温度は、1610℃であった。結果を表５に上記の従来法２の結果と対比して示す。
【００５７】
【表４】
2006002175.tif 000005
【００５８】
【表５】
2006002175.tif 000006
【００５９】
表５から明らかなように、本発明方法の場合は、従来法に比べてリンス後の溶鋼中酸素が低いので、出鋼時に添加するAl原単位が低くできる。従って、溶鋼のT．［Ｏ］も低く、清浄度が高い。
【００６０】
［従来例３］
転炉タイプの脱りん炉で脱リンした表６に示す組成の「脱りん溶銑Ｅ」250ｔを、スクラップ18ｔと共に上底吹き転炉に装入し、CaＯを８kg／t添加して、４孔のラバールノズルを有する上吹きランスを用い、酸素３Nm3／min・tで吹酸すると共に、炉底に装着した４本の２重管羽口からＣＯ2を0.25 Nm3／min・t（但し、外管から0.05 Nm3／min・t、内管から0.2 Nm3／min・t）吹き込み、吹錬を開始した。
【００６１】
［Ｃ］が0.4％になった時点で、内管ガスをプロパン0.2 Nm3／min・tに変えるとともに、上吹き酸素を1.5 Nm3／min・tに下げた。その後［Ｃ］を0.025％まで吹き下げた後、上吹き酸素を停止するとともに直ちに出鋼した。この時Alを添加した。出鋼後の溶鋼温度は1610℃であった。結果を表７に示す。
【００６２】
［実施例３］
転炉タイプの脱りん炉で脱リンした表６に示す組成の「脱りん溶銑Ｆ」250ｔを、スクラップ18ｔと共に上底吹き転炉に装入し、CaＯを８kg／t添加して、４孔のラバールノズルを有する上吹きランスを用い、酸素３Nm3／min・tで吹酸すると共に、炉底に装着した４本の２重管羽口からＣＯ2を0.25 Nm3／min・t（但し、外管から0.05 Nm3／min・t、内管から0.2 Nm3／min・t）吹き込み、吹錬を開始した。
【００６３】
［Ｃ］が0.4％になった時点で、内管ガスのＣＯ2をプロパン0.2 Nm3／min・tに変えるとともに、上吹き酸素を1.5 Nm3／min・tに下げた。その後［Ｃ］を0.03％まで吹き下げた後、上吹き酸素を停止し、外管ガスをAr 0.05 Nm3／min・tに変えた後、内管ガスはプロパンのままで、CaＯを３kg／t添加し、スラグを固化させた後、80秒間リンスを実施した。その後、内管ガスもArに変え、直ちに出鋼した。この時Alを添加した。出鋼後の溶鋼温度は、1610℃であった。結果を表７に上記の従来例３と対比して示す。
【００６４】
【表６】
2006002175.tif 000007
【００６５】
【表７】
2006002175.tif 000008
【００６６】
表７に示すとおり、本発明方法の場合、従来法に比べてリンス後の溶鋼中酸素が低いので、出鋼時に添加するAlは少量でよい。従って、Al原単位が低く、溶鋼のT.［Ｏ］も低くなり、鋼の清浄性が高くなる。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
本発明方法では、既存の上底吹き転炉を用い、底吹き撹拌ガス用の配管をそのまま利用することができる。従って、特別な設備投資を必要としない。しかも、炭化水素を吹き込むだけで十分な予備脱酸が可能となり、Al、Fe−Si等の強脱酸剤の原単位を低減でき、製鋼のコスト低減効果が得られる。本発明方法によって得られる鋼は、清浄度も高く、機械的性質の優れたものである。