(57)【要約】【課題】塑性加工用金属鋳塊において、鋳造歩留が高い；注湯が容易である；素材の重量のバラツキが少ない；メニスカスが非常に小さい；内部の品質が良好である；寸法精度に優れていることを達成する。【解決手段】本発明の塑性加工用金属鋳塊は、注湯後に湯口４を閉鎖した部分を含み、かつ上面、側面及び下面で画成される鋳型２内に充満された溶湯を該鋳型内で少なくとも表面部で凝固させた金属鋳塊６の少なくとも一部の金属組織は、表面部から、溶湯の上面の鋳型２内での上昇方向にほぼ平行な方向で成長した結晶組織からなり、かつ鋳塊表面に切断面がなく、前記鋳塊が前記湯口から注湯方向で最も離れた表面部分において有するＤＡＳ（μｍ）に対して１．１〜１０．０倍の範囲のＤＡＳ（μｍ）をもつ組織の面積割合が、鋳塊の中心縦断面で見た面積に対して７０％以上であることを特徴とする。【選択図】図１
2006181643.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
注湯後に湯口を閉鎖した部分を含み、かつ上面、側面及び下面で画成される鋳型内に充満された溶湯を該鋳型内で少なくとも表面部で凝固させた金属鋳塊であって、該金属鋳塊の少なくとも一部の金属組織は、該表面部から、溶湯の上面の鋳型内での上昇方向にほぼ平行な方向で成長した結晶組織からなり、かつ鋳塊表面に切断面がなく、前記鋳塊が前記湯口から注湯方向で最も離れた表面部分において有するＤＡＳ（μｍ）に対して１．１〜１０．０倍の範囲のＤＡＳ（μｍ）をもつ組織の面積割合が、鋳塊の中心縦断面で見た面積に対して７０％以上であることを特徴とする塑性加工用金属鋳塊。
【請求項２】
前記金属鋳塊が湯口から下向きに注湯された鋳塊であり、前記結晶の成長方向はほぼ上向きであることを特徴とする請求項１に記載の塑性加工用金属鋳塊。
【請求項３】
前記鋳塊が概して扁平な上下面を有する請求項１又は２に記載の塑性加工用金属鋳塊。
【請求項４】
前記金属がアルミニウムもしくはアルミニウム合金である請求項１から３までの何れか一項に記載の塑性加工用金属鋳塊。
【請求項５】
前記鋳塊が前記湯口から注湯方向で最も離れた表面部分において有する、偏光光学顕微鏡で測定される結晶粒径に対して１．０５〜７倍の範囲の結晶粒径をもつ組織の面積割合が、鋳塊の中心縦断面で見た面積に対して７０％以上であることを特徴とする請求項１から４までの何れか一項に記載の塑性加工用金属鋳塊。
【請求項６】
前記鋳型に空気抜き孔が設けられていることを特徴とする請求項１から５までの何れか一項に記載の塑性加工用金属鋳塊。
【請求項７】
焼鈍された状態である請求項１から６までの何れか一項に記載の塑性加工用金属鋳塊。
【請求項８】
表面をバレル研磨したことを特徴とする請求項１から７までの何れか一項に記載の塑性加工用金属鋳塊。
【請求項９】
表面をショットブラストしたことを特徴とする請求項１から８までの何れか一項に記載の塑性加工用金属鋳塊。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塑性加工、特に鍛造用金属鋳塊に関し、さらに詳しくはアルミニウム等の冷間鍛造、熱間鍛造、密閉鍛造等の加工において使用される塑性加工用鋳塊に関するものである。金属としてはアルミニウム、亜鉛、マグネシウム（夫々合金を含む）等の非鉄金属やその他鉄鋼等にも適用できるが、特にアルミニウム、亜鉛、マグネシウムが好適である。以下代表的に金属としてアルミニウムを取上げ説明する。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウムの鍛造用素材には一般的に押出棒、連続鋳造棒を必要な長さ、厚さに切断したものが使用されている（非特許文献１）。さらに、圧延板を打抜いて円板にしたものも使用されている。押出棒の場合にはアルミニウム溶湯を連続鋳造してビレットとし、均質化処理後押出して丸棒、異形断面棒、中空棒とし、外径寸法精度を要するものはさらに引抜き工程を経てから、所定長さあるいは厚さに切断し素材を得る。
【０００３】
また連続鋳造棒を用いる場合には、アルミニウム溶湯を連続鋳造して細径棒とした後、熱処理して外周面を面削し、その後、所定の長さ、厚さに切断する。また異形断面棒、中空棒を所定の厚さに切断する。圧延板を打抜く場合には、先ずアルミニウム溶湯を連続鋳造して圧延用素材とし、加熱後熱間圧延して圧延板とする。その後、打抜機にて所定の外径に打抜いて素材とする。その他、溶湯から直接連続鋳造にて板を得る直接圧延法を利用して、打抜き素材を得る方法等もある。以上の方法で得られる鍛造用素材は切断面、切削面もしくは塑性加工面をもっており、全面が鋳肌のものはない。すなわち鋳塊そのものを鍛造素材とするものではない。
【０００４】
さらに鋳塊を得る別の方法として金型重力鋳造、ダイカスト鋳造、低圧あるいは高圧鋳造等がある。これらの鋳造法はアルミニウム溶湯を鋳造機に注湯して鋳塊とした後、湯口、押湯等を切断する工程を経て素材を得る。
【０００５】
軽金属協会アルミニウム鍛造委員会が研究している「鋳造鍛造法」は製品部位毎の型内充満と欠陥減少に最適な鍛造プリフォームを溶湯の凝固速度を制御することにより得る方法であり、金型重力鋳造とダイカスト鋳造の改良法と言えるが、この方法で得られた鋳塊も鍛造をするためには湯口、押湯等を切断する必要がある（前掲「ある」第４２頁参照）。
【０００６】
これらとは別に鉄鋼の鋳造において、いわゆる一方向凝固の方法が知られている（特許文献１）。またアルミニウム合金では試験装置としての一方向凝固法が知られている（非特許文献２）。図２にその概略を示す。この方法は、水冷ノズル１０を備えた冷却板１上に鋳型２を載置し、溶湯７を注入し冷却板により冷却し、鋳塊６の凝固界面１２を矢印のように下部から上方に一方向に進行させる方法である。図で８は上蓋、９は側壁からの冷却を防止するための電気炉である。
【非特許文献１】雑誌「ある」１９９５年７月号、３３〜３４頁、（株）軽金属通信ある社、平成７年７月２８日発行
【非特許文献２】雑誌「鋳物」第４９巻 第９号（１９７７年），Ｐ５３９〜５４４
【特許文献１】特開昭５６−５０７７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記したような鍛造用素材の中で、鋳塊の押出材もしくは連鋳棒を切断した素材は、素材の内部品質は良いが工程が複雑で、加工工数が多くかかること、そして製造工程の途中で多くのアルミ屑が発生するために、歩留りが悪いことから製造コストが高いが、以下に挙げる素材よりは圧倒的にコスト及び品質の総合的競争力が優れているために、アルミニウム鍛造素材とのほとんで全部を占めている。
【０００８】
圧延板からの打抜きは、押出し材等と同じ理由から製造コストが高く、さらに圧延が困難な合金系の素材の製造は困難である。直接圧延材は、圧延材のコストを低減させるための加工法として開発されたものであるが、高力アルミニウム合金は製造が困難であるなど合金種はさらに限定されるために一般的ではない。
【０００９】
金型鋳造、ダイカスト鋳造、低圧鋳造、高圧鋳造等による鋳塊は上記製法に比して、工程が単純であるが故に製造コストが連続鋳造棒や展伸材より安いが、内部に鋳巣、凝固偏析、ピンホール、引け巣、酸化物の巻込み等の欠陥を持っているのが常である。これらの欠陥は、鋳型からの抜熱によって凝固が進行する時、各鋳型壁面から発達した凝固界面は、鋳塊の内部で衝突し合いながら進行するため、凝固終了部に不純物やガスが鋳塊内部に取り残され、そこが欠陥の発生部位となる。さらに鍛造用素材のように単純な形状ではあっても、板厚が外径に比して薄いような場合には、指向性凝固が困難であるため内部欠陥対策は非常に立てにくい。従って、特に機械的強度や疲労強度など高いレベルを要求される構造部材には、鋳物はこれら欠陥の存在のために使用制限を受ける。また使用される場合でも厳重な品質検査が行なわれる必要があって、検査費用がかさんだり製品歩留りが悪化するなどして、出来上がった部品のトータルコストはかえって鍛造品より高価になることがある。
【００１０】
一方、一方向凝固による鋳塊は鋳造欠陥は少ない。この鋳塊は鍛造用素材としては使用されていなかったが、本発明者らはその使用可能性について検討した。まず、一方向凝固鋳塊は内部の品質は良好であるが、従来の方法は溶湯の上面が開放自由面であるため、鋳型の側壁と接触するメニスカス部は大きな曲面となり、鋳塊は図３（ａ）に示すような半径Ｒの形状となり、押出棒や連鋳棒を切断した図３（ｂ）に示すような外周面に直角な面を形成することができない。メニスカスの曲面の半径Ｒは、溶湯温度、溶湯の鋳型への注湯方法、鋳型の振動、その他の要因によって大きく変動するために、出来上がった鋳塊の形状は、はなはだしく変化する。特に型鍛造に供する素材については、素材形状が鍛造製品の出来上がりに与える影響が大きく、素材の板厚が薄かったり、形状が複雑な物については、メニスカス曲面の存在を無視できなくなる。そのため素材に表裏の関係が生じ鍛造型への素材の投入の向きに制約を受けることになり実用上不向きである。
【００１１】
さらに注湯量を一定に制御することが難しく、できあがった素材の重量のバラツキは大きく、又素材の寸法を一定に制御することが困難なため、鍛造時に過負荷がかかって鍛造機が停止したり、あるいは鍛造製品の寸法形状のバラツキが大きくなる。従って、従来の技術では安価にして鋳塊内部品質が良好で、さらに寸法精度と鋳塊の重量精度が高い素材を得ることはできない。
【００１２】
したがって、本発明の目的は、鋳造歩留が高い；注湯が容易である；素材の重量のバラツキが少ない；メニスカスが非常に小さい；内部の品質が良好である；寸法精度に優れているなどの諸利点を満たす塑性加工用金属鋳塊を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、注湯後に湯口を閉鎖した部分を含み、かつ上面、側面及び下面で画成される鋳型内に充満された溶湯を該鋳型内で少なくとも表面部で凝固させた金属鋳塊であって、該金属鋳塊の少なくとも一部の金属組織は、表面部から、溶湯上面の鋳型内での上昇方向にほぼ平行な方向で成長した結晶組織からなり、かつ鋳塊表面に切断面がないことを特徴とする塑性加工用金属鋳塊に関する。鋳型とは湯口を除いた溶湯の成型に関与する型を通常意味するが、本発明においては湯口を閉鎖する栓の先端面も溶湯の成型に関与するので、通常の意味の鋳型とこの閉鎖栓を総称するものである。鋳型の側面とは鋳塊外周面及び中空鋳塊の場合はその内周面を成型する中子外周面である。通常の意味の鋳型は前記の「鋳型」と区別するために主鋳型と呼ぶことにする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明により得られる鋳塊は、製造コストが低く、鋳物やダイカストなどに比して内部品質に優れかつ鍛造性が優れている。更に重量バラツキが小さいなどの優れた特性をもった鋳塊は、長いこと鍛造用素材の主流である連続鋳造棒もしくはその押出棒に置き換わることができるので、工業的価値が非常に高い。又、この鋳塊は、インパクト、転造加工、転動加工などの塑性加工材に供することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の塑性加工用鋳塊は、上注もしくは下注の何れでも製造可能である。上注法の場合は、例えば、鋳型の一部を構成する冷却板上に鋳造空隙を残して主たる鋳型を配置し、溶湯を湯口から下向きに空隙を残すことなく鋳型内に充満させ、主たる鋳型の注湯孔を開閉栓により閉塞して閉塞された前記鋳造空隙内に金属溶湯を冷却板の冷却により金属溶湯を一方向から強制冷却すなわち凝固させることができる。また下注法の場合は、例えば、鋳型の一部を構成する冷却板の上面もしくは下面に鋳造空隙を残して主たる鋳型を配置し、溶湯を湯口から上向きに鋳型内に空隙を残すことなく充満させ、主たる鋳型の注湯孔を開閉栓により閉塞して閉塞された前記鋳造空隙内の金属溶湯を冷却板の冷却により金属溶湯を一方向から強制冷却すなわち凝固させることができる。以下上注法について主に説明する。
【００１６】
この方法において鋳型の上部に溶湯受槽を設け、その溶湯を主鋳型に設けた注入口を通して主鋳型内に空隙を残すことなく充満させ、次いで注入口を開閉栓により遮断して冷却を行なうことができる。
【００１７】
本発明に係る鋳塊は（ａ）鋳型に充満された溶湯を凝固させたものであるので、通常の金型鋳塊のように押湯や湯口の切断面がなくまた連続鋳造棒を切断した場合のような切断面がない。したがって、切断をする工程を経ずにそのまま鍛造などの塑性加工に供することができる。しかしながら、鍛造加工の要件が過酷である場合は、金属組織内の溶質元素の偏析を均一にするための均質化処理を行ったり、あるいは鋳造歪みの除去や合金成分を粗大析出させて材料を軟化する焼鈍処理を行ってから鍛造することもできる。また鍛造製品の精度によってはばり取りのためにバレル研摩、ショットブラストなどの軽度の表面加工を行うこともある。
【００１８】
一般の金型鋳造品のように押し湯効果のもとで凝固した鋳塊であると、湯口、押湯等の切断誤差、抜きテーパ等により素材重量のバラツキが大きい。また連続鋳造法の鋳塊の切断には通常丸鋸切断機が利用され、切断された素材重量のバラツキは厚さによっても変わるが、例えば６０ｍｍφ×９ｍｍｔ位の製品では±２．５％程度に抑えることができるが、本発明は切断を利用しないでこの程度の重量バラツキを得ることができる。このような小さい重量バラツキを得るためには、本発明においては、（ａ）溶湯全面を鋳型内面と接触させる充満による鋳型空間での注湯量制御法と（ｂ）溶湯上面の上昇方向にほぼ平行な結晶成長とを採用する。
【００１９】
まず、一方向からの冷却により作られる特定の結晶粒成長方向（ｂ）は強制冷却により凝固界面をできるだけ鋳塊の上部に位置させることにより健全な凝固金属割合を多くする効果をもつものである。したがって、上記以外の方向からの結晶成長は上記の効果を損なうことになるので排除する必要がある。但し、鋳型の側面もしくは上面からの避けられない冷却により発生する結晶粒成長の方向性は扁平鋳塊の幅に対して２０％以下、好ましくは１５％以下（片側）程度ならば許容される。本発明による上記の結晶粒成長方向（ｂ）はこのような不可避的なものを除いて鋳塊における唯一のものである。
【００２０】
溶湯充満法（ａ）によって充満された溶湯が鋳型上部でも多少凝固すると、鋳塊上面では若干の凝固収縮は起こり、鋳型上面から凝固面が離れる外引けが発生し、以降は自由開放面での凝固となる。この凝固が発生しても鋳塊の重量のばらつきは小さく、鋳造の妨げとなるような大きなメニスカスは鋳塊には残らない。具体的にはメニスカスは曲率半径で１ｍｍ以下とすることができる。
【００２１】
上記の特長（ａ）をより具体的に説明する。この特長を満たすためには、鋳型内の溶湯は鋳型内空間全体に空隙なく行きわたるようにするため加圧されていること、さらに鋳型内の空気が溶湯の注入量に応じて通気孔などにより適切に排出されること、溶湯受槽の溶湯の押湯作用により加圧されることが望ましい。これによって鋳型内の溶湯にはメニスカス等による空隙は生じない。また得られる鋳塊も鋳型の内面に沿った良好な形状となる。この場合溶湯受槽の溶湯上面の高さが鋳型に充満した溶湯上面より３０ｍｍ以上上にあることが望ましい。
【００２２】
以上のような特長（ａ）及び（ｂ）を有する鋳塊は従来の連続鋳造、金型鋳造、ダイカスト鋳造、低圧・高圧鋳造、一方向凝固鋳造の何れの方法により得られた鋳塊とも異なっていることは上述の説明から明らかであろう。その他の公知の鋳造法（例えば、改訂５版金属便覧、第１０３５〜１０４３頁）によっても本発明に係る鋳塊を得ることはできない。
【００２３】
本発明の鋳塊は、湯口から鋳型内に注湯され、注湯後に湯道を閉鎖した部分と溶湯外面が接触していることも特長（ｃ）とする。この特長により、湯口から溶湯を注湯した後少なくとも注湯直後には鋳型内面と溶湯が接触しているので、溶湯の重量は鋳型空隙の体積と溶湯の比重の積に等しくなりその結果、注湯量が一定となり惹いては鋳塊の重量も一定となりかつ余分の溶湯を注湯することがなくなる。
【００２４】
さらに注湯後に湯道を閉鎖して閉鎖栓の先端を鋳型の一部とすると、湯口切断の必要がなくなりまた鋳塊の重量バラツキも少なくなる。但し、注湯直後から溶湯の冷却が開始するので、閉鎖栓（鋳型の一部）と接触する溶湯の冷却が最も遅くなる。このため溶湯の充填が最も遅くなる鋳塊の湯口部は鋳放し状態であるが、図４に示すように、凹凸状湯口痕３０を形成することがある。この湯口痕は閉鎖栓の精度により鋳塊上面で認められないようにすることもできるが、高さは２ｍｍ以下の鍛造性にはほとんど影響を及ぼさない程度の痕跡が残存することがある。
【００２５】
本発明に係る鋳塊の金属組織上の特長（ｂ）を詳しく説明する。上注ぎの場合、溶湯の充填が最も速い鋳塊の下部は強制冷却されているために、結晶粒が垂直（すなわち溶湯の充填方向と一致）もしくは垂直線から±２０°以内、最大で±４５°程度以内の傾き角度で上向きに成長する方向性がある。一方、鋳型側壁及び上面から冷却は上記した以外の成長の方向性をもたらすこともあるが、本発明の鋳塊には必ず、ある表面部から溶湯上面の鋳型内での上昇方向にほぼ平行な成長の方向性が認められる。なお、下注ぎの場合は冷却板配置位置によって成長方向は上向もしくは下向きになるが、同様の方向性がある。
【００２６】
この成長の方向性は、マクロ組織観察から柱状晶の存在を同定して検出することができ、これができない場合は偏光顕微鏡観察（バーカー処理：１．８％ＨＢＦ4（ほうフッ化水素酸）水溶液で陽極酸化（電圧２０〜４０Ｖ，液温２０℃、１〜２分））により結晶粒が方向性をもって成長していることを同定して検出することができる。前者は、結晶粒微粒化剤が添加されていない合金や、Ａｌ−Ｓｉ系合金における共晶組成近傍もしくは過共晶組成の合金である。一方、例えば、Ａｌ−Ｔｉ合金もしくはＡｌ−Ｔｉ−Ｂ合金などの結晶粒微細化剤を添加した合金は柱状晶が認められないことが多いが偏光顕微鏡組織による粒径の観察により結晶成長の方向性を検出することができる。
【００２７】
強制冷却の効果を高くするためには、強制冷却面（鋳型側壁の極近傍を除く）で凝固した鋳塊下部の平均ＤＡＳ（二次dendrite arm spacing）は４０μｍ以下であることが好ましい。このように強制冷却することにより、２００μｍ以上のミクロポロシティ、ミクロシュリンケージなどの鋳造欠陥が１０2ｍｍ2以内に１個以内、５０〜２００μｍの空洞欠陥が１０個以内という健全な鋳塊を製造することができる。
【００２８】
上記した方向性結晶成長の下では、ＤＡＳは強制冷却面（鋳型側壁の極近傍を除く）からその反対側に向かって増大する顕著な傾向が認められる。前者のＤＡＳをｄ1及び後者のＤＡＳをｄ2と表すと、強制冷却によりｄ1＜ｄ2となる。しかし１．１ｄ1＜ｄ2であると方向性結晶成長効果がほとんどなく鋳造欠陥が多くなる条件も含まれることになり、また１０．０ｄ1＞ｄ2であると、鋳塊の工業生産の面から現実的ではないので、ｄ2＝１．１ｄ1〜１０．０ｄ1の範囲にあることが好ましい。この組織を以下「強制冷却組織」と言うことにする。より好ましくはｄ2＝１．１ｄ1〜５．０ｄ1である。
【００２９】
強制冷却組織の比ないしは割合は強制冷却の程度を強くし、かつ／または鋳型側面及び強制冷却面と対抗する面（鋳型上面）での保温及び断熱効果を大きくすると、多くなり、強制冷却組織の割合が多いと鋳造欠陥も少なくなるので、強制組織は鋳塊の中心縦断面で見た面積に対して７０面積％以上であることが好ましい。
【００３０】
方向性結晶成長の効果は偏光顕微鏡組織観察による結晶粒径（以下「偏光結晶粒径」と言う）については、鋳塊中の強制冷却面における偏光結晶粒径（ｄ'）の大きさが平均して１００μｍ以下であることが好ましい。また偏光結晶粒径（ｄ'）は強制冷却面からその反対側に向かって増大する顕著な傾向が認められる。前者の偏光結晶粒径をｄ'1及び後者の偏光結晶粒径をｄ'2と表すと、強制冷却によりｄ'1＜ｄ'2となる。しかしｄ'2＞１．０５ｄ'1であると強制冷却の効果がほとんどなく鋳造欠陥が多くなる条件も含まれ、またｄ'2＞７．０ｄ'1であると、鋳塊の工業生産の面から現実的ではないので、ｄ'2＝１．０５ｄ'1〜７．０ｄ'1の範囲にあることが好ましい。この組織も以下「強制冷却組織」と言うことにする。より好ましくはｄ'2＝１．０５ｄ'1〜５．０ｄ'1である。このような強制冷却組織も前述した理由により７０面積％以上であることが好ましい。
【００３１】
本発明の鋳塊は概して扁平な形状をもっているものが好ましい。また、上下面は平行であってもよく、また図５（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）に示すような上下面が平行でなくともよく、また図５（ｅ）に示すような円形以外の平面形状をもった異形鋳塊や、局部的な肉厚部分の鍛造加工率を高めて機械的性質を良好にするため異形鋳塊、更には三次元的に異形な鋳塊も鍛造品の形状にできるだけ近い素材とするために適宜製造することができる。
【００３２】
以下、本発明に係る鋳塊を製造する方法を図面を参照して説明する。図１において１は冷却板で、その上に主鋳型２が配置されている。主鋳型２の上部には溶解炉等（図示せず）からの溶湯７の受槽３が設けられ、図１ではその底部は鋳型の上部と一体になっている。そして溶湯受槽３と鋳型とは注入口４により連通している。注入口４には開閉栓５が設けられ、鋳型への溶湯の注入は開閉栓５を上下に駆動する装置（図示せず）により引上げて行ない、溶湯上面が上向きに上昇し、注入終了後、予め定められた一定時間経過後開閉栓を下げて溶湯を遮断する。８は上蓋、９は溶湯を所定の温度に維持し、かつ鋳型に注入された溶湯の鋳型側壁からの冷却を防止するための電気炉である。
【００３３】
冷却板１はその下部にスプレーノズル１０により水を噴射して冷却する。１１はこのノズル１０を収納固定すると同時に冷却板１を支持している筒状ケース、１１’は冷却水の排水口である。ケースは駆動装置（図示せず）に連結され、冷却板及びノズルと共に上下動する。本発明の鋳造法は例えば図１のようにして行なうことができるが、これに限られるものではなく、冷却板上の閉塞された鋳型内に、溶湯を空隙を生じさせることなく充満させ、これを冷却板からの冷却で強制冷却させることにある。
【００３４】
本発明の鋳造法において、主鋳型は溶湯を注入し充満した後閉塞されておればよく、注入前は上部等は開放されていてもよい。従って溶湯の主鋳型内への注入は図１の方法に限らず種々の方法を採用することができ、注入口は図１では主鋳型の上面中央部に一つ設けてあるが、その位置や個数は目的とする鋳塊の大きさ、形状等によって種々選ぶことができる。さらに上注ぎにおいて注入口を主鋳型の側壁に設けることも可能である。
【００３５】
鋳型に注入された溶湯は冷却板により主として冷却され、側壁等からの冷却を防ぐことが必要である。これによって溶湯は下部から上方に向けて強制的に凝固する。鋳型空隙内への溶湯の注湯に際しては、冷却板は１００℃以上の温度になっていることが望ましく、これより低い温度で注湯すると金型鋳造で一般的にみられる欠陥の一種であるきらわれ（図６の（ａ）、（ｂ）に示すような点や曲線状の凹部形状）が起きるので好ましくない。また冷却の効率と品質の確保から上限は溶湯と同じ温度位が適当である。さらに、きらわれの防止には冷却板面に一般によく利用される離型剤を塗布することは有効である。
【００３６】
冷却板の強制冷却の一つの方法は、冷却板体下面に噴霧されるスプレーや噴射されるシャワーによる方法である。他の方法はスプレーやシャワーだけでなく、図７に示すように冷却板体の内部に穿設された冷却水配管１３や図８のように冷却板体下部に冷却水槽１４を設け、その中を通水して行なってもよい。冷却板の強制冷却は主鋳型に注湯後、冷却板が所定の温度に達してから開始する。そして冷却板が所定の温度に到達した時点で強制冷却を停止する。必要以上に冷却を続けると鋳型自体の熱を奪って鋳型の温度を低下させ、次の鋳造を行なうに当って鋳型の望ましい温度以上に加熱するのに必要以上の時間を要する。強制冷却を停止した後、冷却板は鋳塊との接触を継続し、所定の温度に達したところで冷却板を降下させる。鋳型内の溶湯の冷却は、鋳型底部の冷却板による強制冷却のみにて行なってもよいし、途中まで冷却板で行なった後、冷却板を外して直接鋳塊底部にシャワーやスプレー等によって冷却水を当てて冷却の促進を図ってもよい。冷却水を鋳塊に直接当てることによって冷却速度を上げることが可能で、結果として鋳塊底面から遠ざかった凝固界面の進行速度を早めること、すなわち凝固速度を早めることができ、鋳塊の凝固組織を調整することができる。
【００３７】
つまり、冷却板の近傍では凝固速度が速いので結晶粒及びＤＡＳは細かいが、冷却板から遠ざかるにつれて凝固速度は小さくなる。従って凝固殻の厚さが冷却水による直接冷却によってもブレークアウトしない程度に増大したときは、冷却板を取り除いて冷却水を直接鋳塊底部に当てると、鋳塊からの抜熱量が急激に増えて冷却速度を増し、鋳塊内部に残存する溶湯の凝固速度を早める、方向性成長結晶の割合を高めることができる。したがって、本発明においては完全凝固を鋳型内において行うことが必ずしも好ましいとは言えず、必要により冷却水による直接冷却を行うのがよい。この方法は、特に鋳塊の板厚が厚い時に効果を発揮し、上下の組織が均質な鋳塊を得ることができる。さらにこの方法では、鋳物の分野で見られた合金による鋳造の難易は問題にならず如何なる合金も良質な鋳物として鋳造し得る。
【００３８】
冷却板が１００℃以上になっているところに注湯を開始するのが望ましいが、そのため加熱は凝固を終了した鋳塊の保有熱を利用して行なうことができる。すなわち、冷却を止めた冷却板の上に鋳込まれた鋳塊が載置されている間に、鋳塊の保有熱は冷却板の温度を高め同時に抜熱効果により鋳塊自身の冷却を早めることができる。さらに冷却板に熱電対等の温度測定装置を挿入して、冷却板の温度を測定できるようにして、冷却板が２００℃以下になったら冷却板上の鋳塊を取り除いてもよい。そしてこの冷却板の温度の測定は鋳型内空間への注湯の可否を判断することにも利用できる。また冷却板の温度を測定して各工程の温度変化をモニターしていれば、上述した注湯の可否、冷却板への冷却水の供給及び停止、鋳塊の冷却板上への放置と取り出しのタイミングの可否を自動的に判断し、自動操業することが可能となるので、鋳造を無人で連続的に行なうことができ、かつ安定した鋳塊を得ることができる。温度測定装置は少なくとも冷却板には設けられ、その他必要により上面鋳型、側面鋳型等に設けてもよい。
【００３９】
冷却板の材質は、Ｃｕ、Ａｌその他耐火性に優れ、かつ熱伝導率の高い金属
材料が利用される。しかし、グラファイト、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4などの熱伝導率の高い耐火材も使用可能である。冷却板上に配置される主鋳型は、鋳塊を下から取り出す場合はその側壁に図９Ｒ＞９に示すように下方に向けて広がる抜き勾配α°を持たせると鋳塊の鋳型からの離れがよくなる。この抜き勾配の大きさは５°以内であることがよく、５°を超えると鋳塊の外周部の上・下の外径寸法差が大きくなって鍛造製品の品質を悪くする。また上面鋳型と側面鋳型が分離できる鋳型の場合は鋳造後、側面鋳型ごと移動させて、鋳塊を冷却板に設けたノックピンにより上方に押上げ、又は真空パッドを鋳塊の上面に当接し、吸引取り出すことも可能である。この場合は上記と同様の理由で、主鋳型の勾配が上記と反対、即ち上方に５°以下位広がる鋳型が好ましい。さらに型離れを円滑に進めるには鋳型面への離型剤の塗布は有効である。
【００４０】
主鋳型を構成する材料は通常の耐火物、ＣａＯ、ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ等を主成分とした断熱耐火物、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4、黒鉛、ＢＮ、ＴｉＯ2、ＺｒＯ2、ＡｌＮ等の単体かあるいはこれらの混合耐火物、その他Ｆｅ、Ｃｕなどの金属でもよい。これらの中で鋳造する金属あるいは合金種と、使用温度、溶融金属との濡れ性、耐食性等から統合的に判断し選定される。これらの耐火物からなる主鋳型は、それ自体が加熱媒体を内蔵しているか、あるいは電気炉その他の加熱炉により外部加熱を受けて、好ましくは上面鋳型と側面鋳型の上部温度があらかじめ金属の融点と溶湯温度の間程度の温度に加熱、維持される。また断熱耐火材からなる主鋳型はこれらの加熱を必要としないが、材料によっては補助的に内部あるいは外部加熱を加えてもよい。したがって、本発明における鋳型による冷却とは、溶湯の温度を奪うことであり、冷却板以外の鋳型を適度な温度に加熱することは、耐火物からの凝固を遅らせて一方向凝固を促進するために望ましい方法であることに特に言及する。
【００４１】
主鋳型の加熱温度はできるだけ凝固界面が水平になるように制御するのがよく、側面が先に凝固すると凝固界面は中央部がやや凹んだ面となり、逆に耐火物の温度が高く中央部が先に凝固すると多少山型の面が形成される。溶湯受槽は、主鋳型の上部に主鋳型とは別個に構成され、載置されたルツボであってもよく、また図１に示すように溶湯受槽の下部に主鋳型を構成するように一体化されたものでもよい。溶湯受槽の材質は、主鋳型材質と同じであっても異なってもよく特別に制約を受けない。
【００４２】
主鋳型の溶湯注入口には開閉栓５が設けられ、これを開閉することにより溶湯受槽からの溶湯を主鋳型内に間欠的に供給することができ、注湯と凝固と鋳塊の取り出しを繰り返し行なうことによって一定周期で連続的に鋳塊を製造することができる。開閉栓は溶湯を主鋳型内空間に確実に供給することが必要で、さらにその下面からは、鋳型壁面の一部として空間に暴露されることから、変形や欠落などを起こしてはならず、その機能上重要な意味を持つ。
【００４３】
従って開閉栓は耐火・断熱材のほかに機械的強度の強い材質が選ばれる。例えばＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4あるいはそれらの混合体やその他の耐火材が使用されるが、Ｆｅや鋳鋼その他溶融金属との反応性のない、あるいは小さい金属材料を使用することもできる。開閉栓には必要に応じて反応を防止するために離型剤を塗布してもよい。開閉栓の形状は先端部が注入口とのテーパーによる摺り合わせになっていて（図１）、その摺り合わせ部で溶湯を上・下で遮断する。
【００４４】
その他、栓の形状については上述した形状にとらわれるものではなく、溶湯注入後閉塞できるものであれば如何なる形状、材質であってもかまわない。主鋳型内の空間に注湯する時、空間内の気体と溶湯とが円滑に置換するには、空間内の気体（空気）が外気へ直接放出されることが望ましい。外気への直接の放出が行なわれない場合には、空間内の気体は開閉栓閉口部を通って外部溶湯受槽内の溶湯中に流入し放出される。従って、開栓の都度空間内に充填される溶湯と溶湯受槽内の溶湯は撹乱されて、鋳塊内に巣や、ピンホール欠陥やミクロシュリンケージを発生させるだけでなく、溶湯受槽内に酸化物を発生させ溶湯が汚染されるために酸化物の巻き込み欠陥を発生させる。
【００４５】
鋳型内の空気の放出は、例えば鋳型内の上面と側壁面とが合致する部位に通気路を設けることによって行なうことができる。鋳型内に空気が閉じ込められていると鋳塊を鋳型通りの形状とする場合の妨げとなる。通気路は少なくとも鋳型上部には設けられ、その他必要により鋳型下部、側面、冷却板面の溶湯が接触する面に設けられる。これらの通気路は１個所あるいは２個所以上に設ける。空気逃しの通気路は金属溶湯が差込まない微小なものであって、それは例えば図１０に示すように多孔質耐火材１５を鋳型壁面にはめ込んで、それを外気と連通して通気路とするか、あるいは図１１に示すように鋳型壁面の一部あるいは全部をグラファイト、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4等の多孔質耐火材１６、１７としてもよい。
【００４６】
他の方法は、鋳型の側壁と上面との接合面のいずれか、あるいは両方に図１２の（ａ）のように浅い溝１８を設けるか、あるいは図１２の（ｂ）のように接合面上に板厚の薄いシム１９などを載置してスリット状の通気路を設ける方法である。このスリットは、その厚さが２００μｍ以内がよく、接合面の全面にわたって形成されていても局所的に形成されていてもよい。どのような間隔で開口するかは鋳造しようとする金属種と鋳型の内容積とスリットの厚さとから経験的に決められる。
【００４７】
他の方法は図１３に示す細孔２０であって、その直径は２００μｍ以内がよい。細孔をあける間隔、個数は上記同様経験的に決められる。細孔はドリル加工等の機械的加工又は放電加工等の電気的加工法によってあけられる。他の方法は図１４に示す鋳型の側壁と上面との間に耐火繊維布２１をはさんで通気路とすることができる。布は厚いと溶融金属に繊維を引き抜かれることが発生し、耐火性に乏しくなり、鋳物形状の不安定性を引き起こすなどトラブルにつながるので薄い方がよく、１ｍｍ以内が適当である。
【００４８】
耐火繊維布としては市販されているアルミナ繊維布、Ａｌ2Ｏ3とＳｉＯ2の混合繊維布、ガラス繊維布、カーボン繊維布等、耐火性の布であればよい。その他空気逃し通路として、鋳型接合面や冷却板上を面粗しによって粗くしたり、セラミック製のコーティング剤を塗布する等によって微小通気路を形成させることもできる。この空気逃しは、鋳型内に空気溜り部が形成される場合にはその空気溜り部位にも設置が必要である（図１５）。空気溜りから空気が逃げた後は溶湯が充満する。鋳型内空間への溶湯の注入に際しては、あらかじめＡｒ、Ｎ2、Ｈｅ等の不活性ガスによって、空間が空気と置換することが可能である。この結果、注入時の撹乱による酸化物の発生が防止でき、鋳塊の品質をさらに良好にする。
【００４９】
鋳型内の鋳塊は、凝固収縮とその後の熱収縮とによって多くは自然落下する。鋳塊の鋳型からの取り出しは、鋳型から離れ自然落下するものを冷却板もしくは専用の受皿で受け、側面からエアーノズルで吹き飛ばしたり、さらに図１６に示す真空吸引パッド２３を鋳塊の底部に接触させて、機械的に引抜く装置を設置することで、より確実に鋳塊を取り出すことが可能である。冷却板が降下しても、鋳塊の熱収縮が十分でない間は、通常鋳塊が鋳型に保持されているので、この間に鋳塊の直下に真空吸引パッドを装着して吸引取り出しを行なう。
【００５０】
この場合真空吸引パッドをその内部に冷却水ノズルを備えた構造とし、鋳塊底面を覆いつつ、ノズルから冷却水を噴出して鋳塊の冷却を促進した後、真空に吸引して鋳塊を取り出すことも可能である。真空吸引パッドは、鋳塊の自然落下が円滑に行かなかった時の緊急用の取り出し冶具として使ってもよく、またそれを工程の中に組込んで強制的に取り出す構成にしてもよい。この自然落下がスムーズに行かず、落下されなかった場合に、その異常を検知するためにフォトセンサーあるいは近接スイッチ、あるいは冷却板の重量測定などの検出装置が使用される。
【００５１】
以上説明した方法の操作手順の典型例を示せば次の通りである。各操作を電気計装的に回路に組込んだ自動制御装置により、自動的に本発明の方法を実施することができる。
１）開閉栓を上げ、溶湯を鋳型内に充満させる。
２）同上栓を閉じ、溶湯を遮断する。
３）冷却板の水冷バルブを開とする（冷却板の温度と連動）。
４）同上バルブを閉とし、所定時間保持する（同上温度と連動）。
５）冷却板を降下させる。
６）センサーにより鋳塊の落下を検出する。
６−１）不検出（落下せず）。
６−２）真空吸引パッド作動、吸着。
６−３）降下。
６−４）吸着停止。
７）エアーノズルを噴射し、鋳塊を取り外す。
８）冷却板を上昇し、鋳型下部に設置する。
【実施例】
【００５２】
［実施例１］
ＶＴＲシリンダードラムを鍛造で製造するために用いられる素材を図１の装置を用い鋳造した。アルミニウム合金を別に設けた溶解炉で溶解し、図１の溶湯受槽に導入した。冷却板は銅板製とし、主鋳型、溶湯受槽、開閉栓は市販の耐火断熱材（ニチアス（株）製、商品名：ルミボート）を使用した。鋳型内のガスの逃げは図１２（ｂ）のシムを用いる方法を使用した。以下に鋳造条件及び手順を示す。
【００５３】
１）合金種 ＪＩＳ ２２１８合金（結晶粒微細化剤添加せず）
２）溶湯受槽内の溶湯温度 ７２０℃
３）鋳型の上部内面と溶湯受槽の溶湯面のレベル差 ５０ｍｍ
４）注湯前冷却板温度 １５０℃
５）冷却水量 ５リットル／ｍｉｎ
６）溶湯注入口の径 １２ｍｍφ
７）空気逃し通路 ４５μｍ
８）電気炉内雰囲気温度 ７５０℃
９）上面鋳型及び側面鋳型の上部温度 ６８０℃
１０）素材（鋳塊）形状 ６２．５ｍｍ径×９ｍｍ厚 抜きテーパ ２°
１１）鋳造手順 注湯 ２秒後に開閉栓を閉
冷却板 ５００℃で水冷開始
冷却板 ３０℃で水冷完了
冷却板 ２００℃で冷却板降下
１２）鋳塊は冷却板と共に自然落下、回収
【００５４】
鋳塊のマクロ組織は図１７に示したとおりであり、鋳塊の底面（最周囲部を除く）から柱状晶が成長していた。さらに、鋳塊中心軸に沿って、底面、中心部及び表面に位置する部分の偏光組織写真（倍率７８倍）をそれぞれ図１８（ａ），（ｂ）及び（ｃ）に示す。図１８（ａ）に示される強制冷却面における偏光結晶粒径（ｄ'1）は１００μｍであり、図１８（ｃ）に示される偏光結晶粒径（ｄ'2）は平均４８７μｍである。なお、ｄ'1に対し７倍以下の組織の面積割合は１００％であった。
【００５５】
この鋳塊を素材にしてカップ状（外径６３ｍｍ、高さ２０ｍｍ、肉厚５ｍｍ）の形状に５００トン鍛造機で冷間鍛造した。鍛造の前に焼鈍処理（３９０℃×４時間）を行ない、鍛造に際しての潤滑膜塗布には鍛造用潤滑液（日本パーカライジング（株）製ボンダリューベ液）を用いた。
【００５６】
［実施例２］
溶湯受槽内の溶湯面の高さによる鋳型内充満効果を調べるため、上部鋳型の内面と溶湯受槽内の溶湯面（注湯終了時）とのレベル差（Ｈ）を変えて鋳造した。他の鋳造条件は実施例１と同じである。得られた鋳塊の上面の角の形状（図３のメニスカス半径Ｒ）とＨとの関係は表１の通りであり、Ｈ≧２０ｍｍで溶湯が鋳型内に充満したことが確認された。
【表１】
2006181643.tif 000003
【００５７】
［比較例１］
実施例１と同様の素材を以下の鋳造、押出工程を経て製造し、これを用いて鍛造した。
１）合金種 ＪＩＳ ２２１８合金２）連続鋳造 ２００φビレット３）ビレット均質化処理 ５００℃×１６時間４）押出し ６４ｍｍφ５）引抜き ６２．５ｍｍφ６）焼鈍処理 ３９０℃×４時間７）切断（丸鋸盤） ９ｍｍ厚８）鍛造 実施例１と同じ
【００５８】
［比較例２］
実施例１と同様の素材を以下の工程で製造し、これを用いて鍛造した。
１）合金種 ＪＩＳ ２２１８合金２）連続鋳造 ７０ｍｍφ細径棒３）均質化及び焼鈍処理 ５００℃×１６時間、３９０℃×４時間４）外径面削 ６２．５ｍｍφ５）切断 ９ｍｍ厚６）鍛造 実施例１と同じ
【００５９】
以上の実施例１、比較例１、２の結果を表２に示す。
【表２】
2006181643.tif 000004
【００６０】
実施例１は注湯の定量性が発揮され、その素材を使用した鍛造品の肉厚のバラツキが小さい。素材製造歩留りは、冷却板が２００℃で冷却板を降下して得た鋳塊が原料の重量に対する歩留りである。比較例１，２は丸鋸盤の切断により得た鍛造用素材の原料に対する歩留りである。切断公差は±０．１５ｍｍである。
【００６１】
［比較例３］
図２の装置により、鋳型内溶湯の上面を開放自由面にして鋳造した。溶湯はひしゃくにより計量（７５ｇ）し、鋳型に注湯した。その他の条件は実施例１と同様にして鋳塊を得、これを用いて実施例１と同様に鍛造した。その結果を実施例１と比較し、表３に示す。
【表３】
2006181643.tif 000005
【００６２】
［実施例３］
実施例１の合金ＪＩＳ ２２１８に、結晶粒微細化剤として、Ａｌ−５％Ｔｉ，０．２％Ｂ合金及び０．００５％Ｔｉを添加した他は実施例１と同じ条件で鋳造を行ったところ、図１９に示すように底部に柱状晶が成長したマクロ組織を有し、メニスカスが半径０．１ｍｍの鋳塊が得られた。さらに、鋳塊中心軸に沿った、底面、中心部及び表面部の偏光組織写真から、強制冷却面における偏光結晶粒径（ｄ'1）は平均７２μｍであり、上面における偏光結晶粒径（ｄ'2）は１４０μｍであることが分かった。なお、ｄ'1に対し１．０５〜７倍以下の組織の面積割合は１００％であった。
【００６３】
［実施例４］
実施例１の合金ＪＩＳ ２２１８の代わりに６０６１合金を使用し実施例１と同一条件で鋳造を行ったところ、鋳塊側面から内側に最大で約５ｍｍ入った領域を除くほとんど全部で柱状晶のマクロ組織を有しかつメニスカス半径が０．３ｍｍの鋳塊が得られた（図２０参照）。
【００６４】
［実施例５］
実施例４の６０６１合金に結晶粒微細化剤としてＡｌ−５％Ｔｉ−１％Ｂ合金を０．００５％Ｔｉとともに添加した他は実施例４と同じ条件で条件で鋳造を行ったところ、全面が等軸晶のマクロ組織を有しかつメニスカス半径が０．２ｍｍの鋳塊が得られた。さらに、鋳塊の半径の１／２に位置（中間）し、底面、中心部及び表面部の偏光組織写真（倍率７８倍）を省略するが、それぞれ図２１（ａ），（ｂ）及び（ｃ）に示す。図２１（ａ）によると、底面に接した偏光結晶粒の群を１段として数え、その上に位置するものを順次２段、３段として数えると１０段程度までは偏光結晶粒は成長方向性が認められる。また、図２１（ａ）に示される強制冷却面における偏光結晶粒径（ｄ'1）は平均７３．９μｍであり、図２１（ｃ）に示される偏光結晶粒径（ｄ'2）は平均８８．４μｍである。なお、ｄ′1に対し１．０５〜７倍以下の組織の面積割合は１００％であった。さらに、金属組織写真について強制に冷却面と平行な５本の直線を引きデンドライトアームの交点数から求めた（交線法）ＤＡＳ平均値μｍを次に示す。
【００６５】
【表４】
2006181643.tif 000006
【００６６】
表４より、強制冷却の効果は鋳塊の底面から上面まで及んでいるが、周縁部では鋳型側面からの冷却によりその効果が弱くなっていることが分かる。また、上記した３か所の底部のＤＡＳを平均した値を強制冷却面でのＤＡＳとし、この値に対し１．１〜７倍の範囲に入る組織の割合を計算したところ１００％であった。
【００６７】
［実施例６］
実施例１の合金ＪＩＳ２２１８の代わりに４０３２合金（結晶粒微細化剤無添加）を使用し実施例１と同一条件で鋳造を行ったところ、鋳塊底面から厚さの１／４程度上方まで柱状晶のマクロ組織を有しかつメニスカスが０．３ｍｍの鋳塊が得られた。さらにＤＡＳを二次枝法（デンドライトの２次アーム間隔を測定）により測定したところ次表の結果が得られた。
【００６８】
【表５】
2006181643.tif 000007
【００６９】
強制冷却面でのＤＡＳに対し１．１〜７倍の範囲に入る組織の割合は１００面積％であった。なお、ＤＡＳ＝４．２μｍであり強制冷却効果が最大の中間下部のミクロ組織写真（図２２）とＤＡＳ＝１４．２μｍであり強制冷却効果が最小の中心上部のミクロ組織写真（図２３）を示す。これらの図の組織写真は表５に示されるＤＡＳの数値に対応している。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本発明の鋳塊を鋳造する方法の一例を示す概略断面図である。
【図２】従来の一方向凝固による鋳造装置の概略断面図である。
【図３】図２による鋳塊（ａ）及び押出棒（ｂ）の切断による素材の断面形状を表わす図である。
【図４】本発明の鋳塊表面に形成される湯口痕の模式図である。
【図５】本発明の鋳塊の形状例の説明図（ａ）〜（ｅ）である。
【図６】鋳塊にきらわれが生じた状態を示す図である。
【図７】冷却体の冷却方法の一例を示す断面図である。
【図８】冷却体の冷却方法の他の例を示す断面図である。
【図９】テーパー形状の鋳型を示す断面図である。
【図１０】鋳型に多孔質体による微小の通気路を設けた状態を示す断面図である。
【図１１】空気を逃がすため全体を多孔質とした鋳型を示す図である。
【図１２】鋳型に空気逃げ溝を設けた図（ａ）及び鋳型に空気逃げ用シムを載置した図（ｂ）である。
【図１３】鋳型に空気逃げ細孔を設けた図である。
【図１４】鋳型に空気逃げの耐火繊維布をはさんだ図である。
【図１５】鋳型の空気溜り部に空気逃げ多孔質体を設けた図である。
【図１６】鋳塊の下部に真空吸引パッドを装着した図である。
【図１７】ＪＩＳ２２１８合金（実施例１）の金属マクロ組織写真である。
【図１８】図１７の合金の偏光金属組織写真（ａ）、（ｂ）、（ｃ）である。
【図１９】ＪＩＳ２２１８合金（実施例３）の金属マクロ組織写真である。
【図２０】ＪＩＳ６０６１合金（実施例４）の金属マクロ組織写真である。
【図２１】ＪＩＳ６０６１合金（実施例５）の偏光金属組織写真（ａ）、（ｂ）、（ｃ）である。
【図２２】ＪＩＳ４０３２合金の金属ミクロ組織写真（倍率１８５倍）である。
【図２３】図２１と同様の写真である。
【符号の説明】
【００７１】
１  冷却板
２  主鋳型
３  溶湯受槽
４  注入口
５  開閉栓
６  鋳塊
７  溶湯
８  上蓋
９  電気炉
１０  ノズル
１１  筒状ケース
１１’  排水口
１２  凝固界面
１３  水冷配管
１４  冷却水槽
１５  多孔質体
１６  多孔質主鋳型（側壁）
１７  多孔質主鋳型（上壁）
１８  溝
１９  シム
２０  細孔
２１  耐火繊維布
２３  真空吸引パッド
【図１】
2006181643.tif 000008
【図２】
2006181643.tif 000009
【図３】
2006181643.tif 000010
【図４】
2006181643.tif 000011
【図５】
2006181643.tif 000012
【図６】
2006181643.tif 000013
【図７】
2006181643.tif 000014
【図８】
2006181643.tif 000015
【図９】
2006181643.tif 000016
【図１０】
2006181643.tif 000017
【図１１】
2006181643.tif 000018
【図１２】
2006181643.tif 000019
【図１３】
2006181643.tif 000020
【図１４】
2006181643.tif 000021
【図１５】
2006181643.tif 000022
【図１６】
2006181643.tif 000023
【図１７】
2006181643.tif 000024
【図１８】
2006181643.tif 000025
【図１９】
2006181643.tif 000026
【図２０】
2006181643.tif 000027
【図２１】
2006181643.tif 000028
【図２２】
2006181643.tif 000029
【図２３】
2006181643.tif 000030