(57)【要約】      （修正有）【課題】生産性の向上及び不良率の低減を図りうるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供する。【解決手段】ヘッド本体３を、雌型１０のキャビティ１１に嵌着部４を表側に向けて装着するヘッド本体固定工程と、嵌着部４に、フェース板２を表側からかつフェース面Ｆと直角方向に圧入する圧入工程とを含む。キャビティ１１は、実質的な仕上がり寸法で作られたヘッド本体３の仕上げ面６に接しヘッド本体３を移動不能に保持する接触面１１ａと、ヘッド本体３の仕上げ面６との間に隙間１３を形成し、かつ接触面１１ａよりも表側に設けられた離間面１１ｂとを含む。ヘッド本体３は、嵌着部４を囲むヘッド本体の外周面Ｅにおいて、仕上げ面６と、仕上げ面６よりも圧入の方向と直交するフェース面方向に突出し、かつ圧入時に離間面１１ｂに接触することにより、ヘッド本体３のフェース面方向の変形を防止する変形防止用の凸部７とが設けられる。【選択図】図６
2006218042.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フェース面の少なくとも一部を構成するフェース板と、該フェース板が配されるフェース板装着用の嵌着部が設けられたヘッド本体とを用いてゴルフクラブヘッドを製造する方法であって、
前記ヘッド本体を、キャビティを有する雌型の前記キャビティに前記嵌着部を表側に向けて装着するヘッド本体固定工程と、
前記嵌着部に、前記フェース板を前記表側からかつフェース面と直角方向に押圧して圧入する圧入工程とを含み、
前記キャビティは、実質的な仕上がり寸法で作られた前記ヘッド本体の仕上げ面に接することにより該ヘッド本体を移動不能に保持する接触面と、
前記ヘッド本体の前記仕上げ面との間に隙間を形成しかつ前記接触面よりも前記表側に設けられた離間面とを含むとともに、
前記ヘッド本体は、少なくとも前記嵌着部を囲むヘッド本体の外周面において、前記仕上げ面と、
該仕上げ面よりも前記圧入の方向と直交するフェース面方向に突出しかつ少なくとも圧入時に前記キャビティの前記離間面に接触することによりヘッド本体のフェース面方向の変形を防止する変形防止用の凸部とが設けられることを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項２】
前記嵌着部は、前記フェース板の裏面の周縁部を支える環状の受け面と、前記フェース板の外周面と嵌合する内周面とを含み、かつ
前記受け面の幅が１．０〜３．０mmである請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項３】
前記ヘッド本体の前記外周面は、ヘッド上面をなすトップブレード面と、ヘッド下面をなすソール面と、前記トップブレード面と前記ソール面とを継ぐトウ面とを少なくとも含むアイアン型形状をなし、かつ
前記トップブレード面及び／又はトウ面には、前記変形防止用の凸部が設けられるとともに、
前記ソール面は、前記仕上げ面だけで形成される請求項１又は２に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項４】
前記変形防止用の凸部は、前記トップブレード面及び／又はトウ面の幅方向のほぼ中央部に設けられかつ前記各面の幅よりも小さい幅を有する請求項３記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項５】
前記変形防止用の凸部は、前記外周面に沿ってのびるリブ状をなし、前記仕上げ面からの突出高さが０．５〜４．０mm、かつ、幅が１．０〜５．０mmである請求項１乃至４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項６】
前記圧入工程後に、フェース板が圧入されたヘッド本体を雌型から取り出す脱型工程と、
前記ヘッド本体の前記凸部を切除する工程とをさらに含むことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項７】
フェース面の少なくとも一部を構成するフェース板と、表側に前記フェース板が配されたヘッド本体とからなるゴルフクラブヘッドであって、
前記ヘッド本体は、圧入により嵌め込まれた前記フェース板の裏面の周縁部を支えかつ１．０〜３．０mmの幅で環状にのびる受け面と、
前記フェース板の外周面と嵌合する内周面とを含む断面略Ｌ字状の嵌着部を有し、
かつこの嵌着部を囲むヘッド本体の外周面の少なくとも一部に、フェース面方向に突出する凸部が設けられ、
該凸部は、突出高さが０．５〜４．０mm、かつ、前記フェース面と直交する方向の幅が１．０〜５．０mmであることを特徴とするゴルフクラブヘッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産性の向上及び不良率の低減を図りうるゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１１に示されるように、フェース面ｆの主要部を構成するフェース板ｂと、該フェース板ｂが配されるフェース板装着用の嵌着部ｏが設けられたヘッド本体ｃとを用いてアイアン型のゴルフクラブヘッドを製造する方法が提案されている（例えば、下記特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−９４６２４号公報
【０００４】
前記方法では、雌型ｅの前記キャビティｄにヘッド本体ｃを装着し、しかる後、ヘッド本体ｃの嵌着部ｏにフェース板ｂを圧入することを教える。フェース板ｂの圧入後、ヘッド本体ｃは、前記キャビティｄから取り出しされる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記方法は、ヘッド本体ｃの外周面ｃ１の全域がキャビティｄに密に接するため、ヘッド本体ｃのキャビティｄへの装着及びキャビティｄからの取り出しに時間がかかり、生産性が良くない。
【０００６】
発明者らは、図１２に示されるように、キャビティｄに、ヘッド本体ｃの外周面ｃ１に実質的な隙間ｇを形成する拡大部ｄ１を設けることを試みた。しかし、この態様では、図１３に拡大して示されるように、フェース板ｂの圧入時の大きな力によって、ヘッド本体ｃの剛性の小さい部分、例えばトップブレード部ｉ等が前記隙間ｇの方向へ塑性変形してのび、フェース板ｂとの嵌合圧が低下したり、また意図しないヘッド形状を持った不良品を発生させるという不具合がある。例えば、トップブレード部ｉでは、低重心化及びヘッドの慣性モーメントの向上目的で、仮想線で示されるように、フェース板ｂの裏面を支える嵌着部ｏの受け面ｊの幅ＷＵを小さくすることが好ましいが、この場合には、上述の前記ヘッド本体ｃの変形がより顕著に生じ不良率が増加する傾向がある。
【０００７】
本発明は、以上のような実情に鑑み案出なされたもので、ヘッド本体を受ける雌型のキャビティを、ヘッド本体の実質的な仕上がり寸法で作られた仕上げ面に接して該ヘッド本体を移動不能に保持する接触面と、前記仕上げ面との間に隙間を形成する離間面とを含めて構成するとともに、ヘッド本体の外周面を、前記仕上げ面と、該仕上げ面よりも前記圧入の方向と直角なフェース面方向に突出しかつ少なくとも圧入時にキャビティの前記離間面に接触することでヘッド本体の変形を防止する変形防止用の凸部とを設けることを基本として、不良率を低減しながらも生産性に優れるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のうち請求項１記載の発明は、フェース面の少なくとも一部を構成するフェース板と、該フェース板が配されるフェース板装着用の嵌着部が設けられたヘッド本体とを用いてゴルフクラブヘッドを製造する方法であって、前記ヘッド本体を、キャビティを有する雌型の前記キャビティに前記嵌着部を表側に向けて装着するヘッド本体固定工程と、前記嵌着部に、前記フェース板を前記表側からかつフェース面と直角方向に押圧して圧入する圧入工程とを含み、前記キャビティは、実質的な仕上がり寸法で作られた前記ヘッド本体の仕上げ面に接することにより該ヘッド本体を移動不能に保持する接触面と、前記ヘッド本体の前記仕上げ面との間に隙間を形成しかつ前記接触面よりも前記表側に設けられた離間面とを含むとともに、前記ヘッド本体は、少なくとも前記嵌着部を囲むヘッド本体の外周面において、前記仕上げ面と、該仕上げ面よりも前記圧入の方向と直交するフェース面方向に突出しかつ少なくとも圧入時に前記キャビティの前記離間面に接触することによりヘッド本体のフェース面方向の変形を防止する変形防止用の凸部とが設けられることを特徴とする。
【０００９】
また請求項２記載の発明は、前記嵌着部は、前記フェース板の裏面の周縁部を支える環状の受け面と、前記フェース板の外周面と嵌合する内周面とを含み、かつ前記受け面の幅が１．０〜３．０mmである請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１０】
また請求項３記載の発明は、前記ヘッド本体の前記外周面は、ヘッド上面をなすトップブレード面と、ヘッド下面をなすソール面と、前記トップブレード面と前記ソール面とを継ぐトウ面とを少なくとも含むアイアン型形状をなし、かつ前記トップブレード面及び／又はトウ面には、前記変形防止用の凸部が設けられるとともに、前記ソール面は、前記仕上げ面だけで形成される請求項１又は２に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。  
【００１１】
また請求項４記載の発明は、前記変形防止用の凸部は、前記トップブレード面及び／又はトウ面の幅方向のほぼ中央部に設けられかつ前記各面の幅よりも小さい幅を有する請求項３記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１２】
また請求項５記載の発明は、前記変形防止用の凸部は、前記外周面に沿ってのびるリブ状をなし、前記仕上げ面からの突出高さが０．５〜４．０mm、かつ、幅が１．０〜５．０mmである請求項１乃至４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１３】
また請求項６記載の発明は、前記圧入工程後に、フェース板が圧入されたヘッド本体を雌型から取り出す脱型工程と、前記ヘッド本体の前記凸部を切除する工程とをさらに含むことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１４】
また請求項７記載の発明は、フェース面の少なくとも一部を構成するフェース板と、表側に前記フェース板が配されたヘッド本体とからなるゴルフクラブヘッドであって、前記ヘッド本体は、圧入により嵌め込まれた前記フェース板の裏面の周縁部を支えかつ１．０〜３．０mmの幅で環状にのびる受け面と、前記フェース板の外周面と嵌合する内周面とを含む断面略Ｌ字状の嵌着部を有し、かつこの嵌着部を囲むヘッド本体の外周面の少なくとも一部に、フェース面方向に突出する凸部が設けられ、該凸部は、突出高さが０．５〜４．０mm、かつ、前記フェース面と直交する方向の幅が１．０〜５．０mmであることを特徴とするゴルフクラブヘッドである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明では、ヘッド本体と、雌型のキャビティとの間に隙間が設けられる。従って、ヘッド本体の該キャビティへの装着及びキャビティからの脱型が容易に行える。従って、生産性が向上する。またヘッド本体の外周面には、仕上げ面から突出し少なくとも圧入時にキャビティの前記離間面に接触することでヘッド本体の変形を防止する変形防止用の凸部が設けられる。従って、圧入時のヘッド本体の変形をも防止できる。特に凸部を剛性の小さい部分に設けておくことでより確実にヘッド本体の変形などを防止できる。このように、本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法では、ヘッドの生産性の向上及び不良率の低減を図りうる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１は、本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法により作られたゴルフクラブヘッド１の正面図、図２はそのＡ−Ａ端面図である。
【００１７】
図において、ゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということがある。）１は、ボールを打撃するフェース面Ｆの少なくとも一部を構成するフェース板２と、表側に前記フェース板２が配されたヘッド本体３とで構成される。本実施形態のヘッド１は、アイアン型である。
【００１８】
本実施形態において、前記フェース板２及びヘッド本体３は、いずれも金属材料で構成される。好ましい態様として、フェース板２には、ヘッド本体３よりも比重が小さい金属材料が用いられる。これにより、フェース板２の周辺により多くの重量を配分でき、慣性モーメントやスイートエリアの大きいヘッド１を提供できる。フェース板２にはチタン又はチタン合金が好適であり、ヘッド本体３にはＳＵＳ６３０、ＳＵＳ２５５又はＳＵＳ４５０等のようなステンレス鋼が好適である。
【００１９】
本実施形態において、前記フェース板２は、フェース面Ｆの少なくとも一部（主要部）をなす表面２Ａと、その反対側の裏面２Ｂと、表面２Ａと裏面２Ｂとの間を継ぐ外周面２Ｃとで区画される板状体からなる。この実施形態では、表面２Ａ及び裏面２Ｂは、フェースラインＦＬ等の細溝を除いて実質的に平坦に作られ、実質的に均一の厚さｔを有する。ただし、後面２Ｂを非単一平面とし、その厚さｔを中央部で大きくかつ周辺部で小さくしても良い。これは、フェース板２の強度を損ねず反発性を高めるのに役立つ。また、フェース板２の輪郭形状は、例えばヘッド本体３の輪郭に合わせてヒール側からトウ側に向かって高さが徐々に大となるのが好ましい。これにより、フェース面Ｆのより広い範囲をフェース板２で構成できる。
【００２０】
前記フェース板２の厚さｔは、小さすぎると耐久性の悪化傾向があり、逆に大きすぎてもヘッド１の反発性能の低下傾向がある。このため、前記厚さｔは、好ましくは１．５mm以上、より好ましくは１．８mm以上、さらに好ましくは２．０mm以上とするのが望ましく、上限については、好ましくは４．０mm以下、より好ましくは３．５mm以下、さらに好ましくは３．０mm以下が望ましい。
【００２１】
また、本実施形態のヘッド本体３は、ヘッド上部をトウ、ヒール方向にのびるトップブレード枠３ａと、ヘッド下部をトウ、ヒール方向にのびるすソール部枠３ｂと、ヘッドのトウ側でこれらの間を継ぐトウ枠３ｃと、ヘッドのヒール側でトップブレード枠３ａとソール部枠３ｂとを継ぐネック部３ｄと、このネック部３ｄから上方にのび図示しないシャフトが差し込まれるホーゼル部３ｅと、前記トップブレード枠３ａ、トウ部枠３ｃ、ソール部枠３ｂ及びネック部３ｄで囲まれたヘッドの表裏方向に貫通する一つの開口部Ｏとを有する。なお、ヘッドについて上及び下とは、ヘッド１を規定のライ角及びロフト角で水平面に接地させた基準状態での方向を示す。
【００２２】
ヘッド本体３に設けられた開口部Ｏは、より多くの重量をフェース板２の周辺に配分させる。また、このような開口部Ｏは、打球時、該開口部Ｏに面したフェース板２の裏面２Ｂと接触しないため、フェース板２が自由に撓み得る空間を提供する。これにより、フェース板２の大きな撓みが確保され反発性が向上する。ただし、開口部Ｏは、例えば、フェース板２の裏面２Ｂと接触しないような背壁部（図示せず）で閉じられても良い。
【００２３】
例えば、開口部Ｏをフェース面Ｆに投影した開口投影面積Ｓｏと、前記フェース面Ｆの面積（フェースラインを埋めた平坦部分で測定する）Ｓとの比（Ｓｏ／Ｓ）は、好ましくは７０％以上、より好ましくは７５％以上とすることが望ましい。これにより、打球時のフェース板２のより大きな撓みを確保しヘッドの反発性が向上する。ただし、前記比（Ｓｏ／Ｓ）が大きすぎると、フェース板２とヘッド本体３との接合面積が減少しやすく接合強度や耐久性の悪化傾向がある。このため、前記比（Ｓｏ／Ｓ）は、好ましくは８５％以下、より好ましくは８０％以下が望ましい。
【００２４】
また、前記開口部Ｏの表側かつ内周部には、前記フェース板２が配されるフェース板取付用の嵌着部４が設けられる。本実施形態において、前記嵌着部４は、フェース板２の裏面２Ｂの周縁部を支える環状の受け面４Ａと、この受け面４Ａの外周縁から立ち上がりかつ前記フェース板２の外周面２Ｃと嵌合する内周面４Ｂとを含む断面略Ｌ字状部分を含んで構成される。
【００２５】
前記受け面４Ａは、例えばフェース板２の裏面２Ｂの周縁部と実質的に平行な単一の平面部分を含んで形成される。本実施形態において、受け面４Ａは、開口部Ｏの周りで途切れることなく連続した無端環状であるが、一部が途切れた有端の環状でも良い。
【００２６】
前記受け面４Ａの幅ＷＵは、小さすぎるとフェース板２との接合面積が低下して接合強度が低下しやすく、大きすぎると、フェース板２の中心側に多くの重量が配分されるため、ヘッド１の慣性モーメントが小さくなる傾向がある。このため、前記受け面４Ａの幅ＷＵは、好ましくは１．０mm以上、より好ましくは１．５mm以上が望ましく、かつ、上限については好ましくは３．０mm以下、より好ましくは２．５mm以下、さらに好ましくは２．０mm以下が望ましい。なお受け面４Ａの幅ＷＵは、一定でなくても良い。
【００２７】
図３には、フェース板２を装着する前のヘッド本体３Ｐの単体が示される。該ヘッド本体３Ｐは、前記嵌着部４を内周側に有してこれを囲む外周面Ｅを有する。該外周面Ｅは、ヘッドの外方を向く面（言い換えると、フェース面Ｆと直角ないしそれに近い角度を持つ外面）であり、少なくとも前記トップブレード枠３ａの外面をなすトップブレード面３ａｐと、前記ソール部枠３ｂの外面をなすソール面３ｂｐと、前記トウ部枠３ｃの外面をなすトウ面３ｃｐとを含む。
【００２８】
本実施形態において、前記ソール面３ｂｐ及びトウ面３ｃｐは、いずれも実質的な仕上がり寸法で作られた仕上げ面６だけで形成されている。ここで、仕上げ面６とは、後の工程において、切削加工又は研磨加工等による実質的な寸法変化が予定されていない面を意味する。従って、後にサンドブラストやショットピーニングのように表面の性状や質感を整える処理が予定されているに過ぎない面は、仕上げ面６に含むものとする。
【００２９】
他方、前記トップブレード面３ａｐは、前記仕上げ面６と、該仕上げ面６よりもフェース面Ｆに沿ったフェース面方向に突出する変形防止用の凸部７とが設けられている。本実施形態において、前記凸部７は、トップブレード面３ａｐの幅よりも小さい幅を有しかつトップブレード部３ａに沿ってトウ、ヒール方向にのびるリブ状で作られている。このような凸部７の作用については、後に詳しく述べる。
【００３０】
次に、ヘッド１の製造方法について述べる。
本実施形態の製造方法では、図４及びそのＢ−Ｂ’断面図である図５に示されるように、キャビティ１１を有する雌型１０に、前記凸部７が設けられたヘッド本体３Ｐを装着するヘッド本体固定工程が行われる。この工程では、ヘッド本体３は、前記キャビティ１１に前記嵌着部４を表側に向けて装着される。これにより、表側からフェース板２を嵌着部４に挿入しうる。
【００３１】
前記キャビティ１１は、前記ヘッド本体３Ｐの仕上げ面６に接することにより圧入工程時に該ヘッド本体３Ｐを移動不能に保持する接触面１１ａと、前記ヘッド本体３Ｐの仕上げ面６との間に隙間１３を形成しかつ前記接触面１１ａよりも前記表側に設けられた離間面１１ｂとを含む。
【００３２】
前記接触面１１ａは、例えばヘッド本体３Ｐのソール枠部３ｂではこれを挟むように設けられた部分を含むのが好ましい。またトップブレード枠３ａでは、その背面３ａｂと接触する部分を含んでいる。これらの部分を含む接触面１１ａは、ヘッド本体３Ｐのキャビティ１１の中での位置決めを行いかつフェース面方向の移動を実質的に不能とする。これにより、安定した圧入工程を可能とする。
【００３３】
また、前記離間面１１ｂは、前記接触面１１ａよりも表側に設けられる。これにより、キャビティ１１とヘッド本体３Ｐの仕上げ面６との間の隙間１３は、雌型１０の表側に設けられる。理解しやすいように、図４では隙間１３をグレーで着色している。本実施形態において、前記隙間１３は、ソール面３ｂｐからトウ面３ｃｐに亘って連続して形成されている。ヘッド本体３Ｐのキャビティ１１への装着及びキャビティ１１からの脱型を行う場合、このような隙間１３は、治具乃至手指を差し込むスペースとして利用でき、作業性を大幅に向上させることができる。
【００３４】
他方、本実施形態において、ヘッド本体３Ｐの凸部７は、キャビティ１１の離間面１１ｂに実質的に接触する。
【００３５】
次に、前記嵌着部４に、フェース板２を前記表側からかつフェース面Ｆと直角方向に押圧して圧入する圧入工程が行われる。圧入は、例えばプレス機に連結された雄型１２でフェース板２を押圧することで行われる。
【００３６】
ここで「圧入」とは、ヘッド本体３Ｐの前記嵌着部４にフェース板２を押し込んで両者を固着する全ての固着態様を含む。従って、例えば単体のヘッド本体３Ｐにおける嵌着部４の内周面４Ｂの輪郭形状をフェース板２の外周面２Ｃよりも相対的に小さくすることにより、主として両者ないしは一方の弾性変形を利用したいわゆる締まり嵌めの他、前記内周面４Ｂの輪郭形状をフェース板２の外周面２Ｃとほぼ同形状とし、両者又は一方の一部を塑性変形させて固着するかしめなどの態様を含む。これらの具体的な方法は慣例に従って種々の方法で実施すれば良い。また、圧入に際して、接着剤などを併用することもできる。
【００３７】
既述の通り、低重心化及び慣性モーメントの増大を図っている近年のヘッド本体３Ｐの場合、受け面４Ａの幅ＷＵを極力まで小さくしているため、各枠部の剛性、とりわけトップブレード枠３ａ及び／又はトウ部枠３ｃの剛性が特に小さくなりやすい。このため、フェース板２を嵌着部４に圧入する際の押圧力によって、剛性の小さい前記トップブレード枠３ａ及び／又はトウ部枠３ｃにフェース方向へ拡がる変形が生じやすくなる。
【００３８】
本実施形態では、このような変形を防止するために、ヘッド本体３のトップブレード面３ａｐに、フェース板２の圧入の方向と直交するフェース面方向に突出する凸部７を設け、かつ、図６に示されるように、該凸部７を少なくとも圧入時に前記キャビティ１１の離間面１１ｂに接触させる。これにより、ヘッド本体３Ｐのトップブレード枠３ａの剛性が高められるとともに、離間面１１ｂを利用した凸部７の突っ張り効果によって、該トップブレード枠３ａがフェース面方向の外方に変形するのを防止し、不良率を低減しうる。
【００３９】
なお本実施形態では、剛性の大きいソール部枠３ｂについては、変形のおそれがないため、凸部７を設けていない。また、キャビティ１１の接触面１１ａは、仕上げ面６と密に接するため、その変形を抑制しうる。
【００４０】
本実施形態において、凸部７は、図７に拡大して示されるように、トップブレード面３ａｐの全幅ＷＥのほぼ中央部に設けられ、かつ、該幅ＷＥよりも小さい前記幅Ｗｔを有することが望ましい。これにより、凸部７は、バランス良くトップブレード枠３ａの剛性を高め、変形をより確実に防止しうる。
【００４１】
ここで、凸部７の形状等は、ヘッド本体３の材料強度や形状などに応じて任意に定め得るが、凸部７の前記仕上げ面６からの突出高さＨｔ及び／又はヘッドの表裏方向の幅Ｗｔが小さ過ぎると上述の作用が得られ難く、逆に大きすぎても材料の歩留まりを悪化させる傾向がある。このような観点より、凸部７の突出高さＨｔは、好ましくは０．５mm以上、より好ましくは０．７mm以上、さらに好ましくは１．０mm以上が望ましく、かつ、上限については、好ましくは４．０mm以下、より好ましくは３．０mm以下、さらに好ましくは２．５mm以下、最も好ましくは２．０mm以下が望ましい。同様に、凸部７の幅Ｗｔは、好ましくは１．０mm以上、より好ましくは１．５mm以上、さらに好ましくは２．０mm以上が望ましく、かつ、上限について、好ましくは７．０mm以下、より好ましくは５．０mm以下が望ましい。
【００４２】
さらに、凸部７の形状は、ヘッド本体の外周面Ｅに沿って真っ直ぐにのびるリブ状以外にも、例えば波状やジグザグ状で屈曲しながら前記外周面Ｅをのびるものでも良く、さらには円柱状や角柱状の突起として形成することができる。
【００４３】
また、凸部７は、主として剛性の小さい部分に設けられれば本発明の目的は達成することができる。一例として、図８の態様のように、種々の位置に設けることができる。図８（Ａ）は、トウ面に設けられたトウ側の凸部７Ｂを示す。同（Ｂ）は、トップブレード面に設けられたトップブレード側の凸部７Ａと、前記トウ側の凸部７Ｂとが分離して設けられたものを示す。各凸部７Ａ、７Ｂは、それぞれの位置に応じた形状で設けることができる。また同図（Ｃ）は、トップブレード面とトウ面とに連続して跨って設けられた凸部７Ｃを示す。さらに、同図（Ｄ）は、トップブレード面とトウ面とに、それぞれ複数個で設けられた凸部７Ｄを示す。さらに、同図（Ｅ）は、トップブレード側の凸部７Ａと、ソール面に設けられたソール側の凸部７Ｅとを示す。
【００４４】
なお図８（Ｅ）のように、互いに向かい合うトップブレード面３ａｐとソール面３ｂｐとに凸部７が設けられると、キャビティ１１への装着性にやや難がある。これらの観点より、好ましくは図８（Ａ）〜（Ｄ）のように、ヘッド本体３Ｐの外周面Ｅのうち、互いに向かい合う面に凸部７が設けられていない態様、とりわけトップブレード面３ａｐ及び／又はトウ面３ｃｐに凸部７が設けられるのが最も好ましい。
【００４５】
本実施形態では、前記圧入工程後、フェース板２が圧入されたヘッド本体３Ｐを雌型１０から取り出す脱型工程が行われる。この際、キャビティ１１の離間面１１ｂとヘッド本体３の仕上げ面６との間に設けられた隙間１３に、例えば治具等を差し込んでヘッド本体３Ｐを容易に脱型できる。前記隙間１３の幅Ｗｄ及び深さＤは、特に限定されないが、これらが小さすぎると脱型が困難となる傾向がある。このような観点より、前記隙間１３の幅Ｗｄは、好ましくは０．５mm以上、より好ましくは１．０mm以上が望ましい。同様の観点より、隙間１３の深さＤは、好ましくは３mm以上、より好ましくは５mm以上、さらに好ましくは７mm以上、特に好ましくは１０mm以上が望ましい。なお各々の上限は特に定めないが、幅Ｗｄについては例えば３．０mm以下、深さＤについては、例えば２．５mm以下程度で十分である。
【００４６】
図９には、脱型された直後のヘッド１ａの断面図を示す。該ヘッド１ａは、嵌着部４を囲むヘッド本体の外周面Ｅの少なくとも一部（この例ではトップブレード面３ａｐ）に、フェース面方向に突出する前記幅Ｗｔと突出高さＨｔとを有する凸部７が残っている。
【００４７】
前記脱型後、本実施形態では、前記ヘッド本体３Ｐの前記凸部７を切除する切除工程が行われる。本実施形態において、凸部７は、図７に示したように、トップブレード面３ａｐの全幅ＷＥのほぼ中央部に設けられ、かつ、該幅ＷＥよりも小さい前記幅Ｗｔを有するため、その表側及び裏側に仕上げ面６、６が設けられる。従って、凸部７の切削に際して、該仕上げ面６は、凸部７の削り量を正確に把握するを目印として役に立つ。このように、凸部７を切除することによって、トップブレード面３ａｐの全域を仕上げ面６としうる。
【００４８】
以上本発明の実施形態について説明したが、本発明は種々の態様で実施することができる。例えば、図１０に示されるように、嵌着部４には、溝１５を設け、ヘッド本体３の重量を削減することができる。この溝１５の中に弾性体等を配して打球時の衝撃吸収性を高めても良い。また仮想線ＣＬで示されるように、フェース板２の圧入後、嵌着部４の裏側の少なくとも一部１６を切除する工程を含ませても良い。即ち、圧入に耐えうる剛性でヘッド本体３を形成して圧入した後、切削等の機械加工により嵌着部４の重量を軽減する工程を含ませることができる。これによれば、さらに、ヘッドの慣性モーメントの増大及び低重心化を図ることができる。
【実施例】
【００４９】
本発明の効果を確認するために、表１の仕様に基づく複数種類のヘッド本体に、フェース板を圧入することによりアイアン型ゴルフクラブヘッドを試作した。フェース板はＴｉ−６Ａｌ−４Ｖの板材を使用し厚さは中央部が２．５mm、周辺部は３．０mmとした。圧入は、ヘッド本体をＳＫＤの雌型に装着するとともに、１３０ｔの押圧力でフェース板をフェース面と直角方向にヘッド本体へと圧入し、生産性及び良品率を評価した。なお各ヘッド本体はＳＵＳ６３０のロストワックスの精密鋳造品とした。また、実施例１ないし３のヘッド及び雌型のキャビティは、図３ないし７に示したものが用いられ、実施例４ではヘッド本体に図１０に示した溝１５を設けた。また、比較例１ないし３は、いずれも外周面に凸部が設けられていないヘッド本体が使用されたが、雌型ないしそのキャビティについては実施例と同様に図４ないし６に示したものを用いた。なお比較例３については、実施例３と比較するために、ヘッド本体に前記溝１５を設けた。
【００５０】
良品率は、圧入後、脱型された各ヘッドを目視にて観察し、ヘッド本体に変形が生じていた不良品の個数を調べ良品率を求めた（ｎ＝５０の平均値）。数値が大きいほど良好である。
【００５１】
また、生産性は、５個の良品ヘッドを仕上げるまでの時間を比較例１を１００とする指数で表示した。数値が小さいほど良好である。テストの結果などを表１に示す。
【００５２】
【表１】
2006218042.tif 000003
【００５３】
テストの結果、実施例のものは不良品の発生率が少ないことが確認できた。また、実施例の方法では、キャビティに離間面が設けられているため、ヘッド本体のキャビティへの装着及び脱型が容易に行えた。なお実施例１のヘッドは比較例に比べると凸部の研磨に時間を要するため、１個毎の生産性が悪化しているが、良品率をこの生産性で除した「総合生産性」において顕著に優れていることが確認できる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の実施形態を示すゴルフクラブヘッドの正面図である。
【図２】そのＡ−Ａ端面図である。
【図３】フェース板が圧入される前のヘッド本体の斜視図である。
【図４】ヘッド本体固定工程を示す平面図である。
【図５】そのＢ−Ｂ断面図である。
【図６】圧入工程を示す図４のＢ−Ｂ相当位置の断面図である。
【図７】トップブレード枠の拡大断面図である。
【図８】（Ａ）〜（Ｅ）はヘッド本体の他の実施形態を示す正面図である。
【図９】脱型された直後のヘッドの断面図である。
【図１０】ヘッド本体の他の実施形態を示すトップブレード枠の拡大断面図である。
【図１１】従来のヘッドの製造方法を説明する断面図である。
【図１２】従来のヘッドの製造方法を説明する断面図である。
【図１３】図１２の部分拡大図である。
【符号の説明】
【００５５】
１  ゴルフクラブヘッド
２  フェース板
２Ｃ  フェース板の外周面
３  ヘッド本体
３ａｐ  トップブレード面
３ｂｐ  ソール面
３ｃｐ  トウ面
４  フェース板装着用の嵌着部
４Ａ  受け面
４Ｂ  内周面
６  ヘッド本体の仕上げ面
７  変形防止用の凸部
１０  雄型
１１  キャビティ
１１ａ  接触面
１１ｂ  離間面
１３  キャビティとヘッド本体との隙間
Ｅ  ヘッド本体の外周面
Ｆ  フェース面
Ｈｔ  凸部の突出高さ
Ｗｔ  凸部の幅
ＷＵ  受け面の幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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