(57)【要約】【課題】気泡混入のない繊維配列体の製造を可能とする簡便な構造の鋳型を提供する。【解決手段】繊維の長手方向に引き揃えた繊維束が樹脂で固定された繊維配列体の製造用鋳型であって、該鋳型は、少なくとも２個の組み立て可能な鋳型部品群で構成され、該鋳型部品群の少なくとも１個の鋳型部品には、隣接する他の鋳型部品との接合面の底部付近に、鋳型の空洞に到達する溝を設け、当該他の鋳型部品には、該溝に相対する箇所から鋳型外部に到達する貫通穴を設け、これら鋳型部品を組み立てることにより鋳型外部から鋳型空洞まで貫通する空間を備えたことを特徴とする、前記鋳型。【選択図】 図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維の長手方向に引き揃えた繊維束が樹脂で固定された繊維配列体の製造用鋳型であって、該鋳型は、少なくとも２個の組み立て可能な鋳型部品群で構成され、該鋳型部品群の少なくとも１個の鋳型部品には、隣接する他の鋳型部品との接合面の底部付近に、鋳型の空洞に到達する溝を設け、当該他の鋳型部品には、該溝に相対する箇所から鋳型外部に到達する貫通穴を設け、これら鋳型部品を組み立てることにより鋳型外部から鋳型空洞まで貫通する空間を備えたことを特徴とする、前記鋳型。
【請求項２】
溝は、その全体が、または鋳型空洞に到達する直前部が狭路となっていることを特徴とする請求項１に記載の鋳型。
【請求項３】
鋳型の材質を金属とし、その表面に離型性素材が被覆されたことを特徴とする、請求項１に記載の鋳型。
【請求項４】
溝を有する鋳型部品の一部が樹脂と一体化し、当該樹脂と一体化した鋳型部品が他の鋳型部品と分離可能であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の鋳型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維の長手方向に引き揃えた繊維束を樹脂等で隙間なく充填した形態を呈する、繊維配列体の製造に用いる鋳型に関するものである。該繊維配列体中の各繊維に生体関連物質を固定化したものを、繊維軸に交差する方向にスライスして薄片とし、特定の生体関連物質の検査、検出に使用することができる。
【背景技術】
【０００２】
繊維の長手方向に引き揃えた繊維束の周囲を樹脂等で隙間なく充填した形態を呈する繊維配列体の製造には、一方向に引き揃えた繊維束の周囲に鋳型を設け、鋳型の中に流動性の良い樹脂等を注入し、樹脂が硬化した後に鋳型から取り出す方法が一般的である。鋳型は、繊維配列体を取り出す作業が容易となるよう、２個以上に分解できる構造のものが多く用いられている。
【０００３】
樹脂の注入は、鋳型上部から行うと、樹脂中に気泡が混入し、繊維配列体の内部に残留しやすい。特に、繊維束の密度が高いものほど、繊維束の内部に気泡を混入しやすい。そのため、注入前の樹脂を減圧脱泡した上で、鋳型の底部側から空気を上方に追い出しながら注入するのが一般的である。
【０００４】
このような注入を行うためには、鋳型の上部開放口から注入ノズルを鋳型底部に導入して注入したり、特許文献１の如く鋳型の底面に注入用の貫通穴を設ける等の方法が用いられる。さらに気泡の混入を極力抑制したい場合には、特許文献２の如く注入した樹脂を鋳型ごと回転してその遠心力で脱泡したり、特許文献３の如く減圧雰囲気中で注入する等の方法が用いられる。
【特許文献１】：特開２００３−６２４３６
【特許文献２】：特開２００２−２８６７１２
【特許文献３】：特開平０４−２７４２１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、鋳型の底面もしくは底部側に樹脂注入用の貫通穴を設けた場合、繊維配列体に貫通穴部分の樹脂がブリッジ状に一体化してしまい、繊維配列体を取り出す作業が困難となり、また、繊維配列体から貫通穴部分の樹脂を除去する工程も必要となる。さらに、これらの作業において、繊維配列体が損傷を受ける恐れもある。このため、先述の公知技術では、線維配列体の製造にあたって、上記困難を解消するために貫通穴部分と一体化した繊維配列体の先端部分を切断している。
【０００６】
また、鋳型の上部開放口から注入ノズルを鋳型底部に導入する場合、ノズルの先端が繊維配列体に接触してしまい、配列精度を低下させる恐れがあるし、また、繊維配列体中に占める繊維束の体積比が高い場合は、ノズルの導入自体が困難となる。
【０００７】
さらに、遠心力による脱泡を行って樹脂を注入する場合には、鋳型を繊維束ごと回転させる必要があり、また、減圧雰囲気中で樹脂を注入する場合には、繊維束および鋳型ごと減圧容器内に収めて遠隔操作で注入操作を行うため、いずれも大規模な機械装置が必要となる。
【０００８】
そこで本発明は、上記問題点に鑑み、気泡混入のない繊維配列体の製造を可能とする簡便な構造の鋳型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意研究を行った。そして、繊維配列体の製造工程において、鋳型の底面付近に樹脂が通過する溝を設けることにより、樹脂に気泡が混入せず、さらに樹脂硬化後の鋳型の取り外しが簡便となる本発明の鋳型を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明は以下のとおりである。
（１）繊維の長手方向に引き揃えた繊維束が樹脂で固定された繊維配列体の製造用鋳型であって、該鋳型は、少なくとも２個の組み立て可能な鋳型部品群で構成され、該鋳型部品群の少なくとも１個の鋳型部品には、隣接する他の鋳型部品との接合面の底部付近に、鋳型の空洞に到達する溝を設け、当該他の鋳型部品には、該溝に相対する箇所から鋳型外部に到達する貫通穴を設け、これら鋳型部品を組み立てることにより鋳型外部から鋳型空洞まで貫通する空間を備えたことを特徴とする、前記鋳型。
【００１１】
（２）溝は、その全体が、または鋳型空洞に到達する直前部が狭路となっていることを特徴とする（１）に記載の鋳型。
【００１２】
（３）鋳型の材質を金属とし、その表面に離型性素材が被覆されたことを特徴とする、（１）に記載の鋳型。
【００１３】
（４）溝を有する鋳型部品の一部が樹脂と一体化し、当該樹脂と一体化した鋳型部品が他の鋳型部品と分離可能であることを特徴とする、（１）〜（３）のいずれか１項に記載の鋳型。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の簡便な構造の鋳型を用いることにより、気泡混入のない繊維配列体の製造における分解および洗浄等の日常的な運用が、簡便なものとなる。さらに、鋳型材質を金属とした場合に、表面に離型性素材を被覆することで、繊維配列体の寸法精度を向上させることができる。
【００１５】
また、鋳型構成部品の一部を硬化した樹脂と一体化させると、硬化樹脂をスライス等の二次加工を施す際、一体化した鋳型構成部品を加工機への固定部として用いることができるため、ワークの装着が容易となり、且つ正確な加工が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１７】
図１は、２個の部品で構成した場合における本発明の鋳型の例である。
【００１８】
図１に示す態様の鋳型は、L字型の鋳型部品１１ａ及び鋳型部品１１ｂを備える。鋳型部品１１ａと鋳型部品１１ｂとを組み立てると、各部品は隣接し、鋳型部品１１ａのp1-p2-p3-p4で囲まれた領域と、鋳型部品１１ｂのp1'-p2'-p3'-p4'で囲まれた領域とが接合して密着するとともに、鋳型部品１１ａのq1-q2-q3-q4で囲まれた領域と、鋳型部品１１ｂのq1'-q2'-q3'-q4'で囲まれた領域とが接合して密着する。その結果、上記鋳型部品で囲まれた領域Sを底面とする鋳型空洞（この鋳型空洞を「鋳型内部」ともいう）が形成される。
【００１９】
鋳型部品１１ａの底部付近には貫通穴１３が設けられており、貫通穴１３は、鋳型部品１１ａを貫通し、外側から、鋳型部品１１ｂとの接合面p1-p2-p3-p4まで達している。鋳型部品１１ｂの鋳型部品１１ａとの接合面p1'-p2'-p3'-p4'には、鋳型部品１１ａに設けられた貫通穴１３の位置と相対する位置に溝１２が設けられている。図１において、貫通穴１３の形状を円形とし、溝１２の左端部を半円状とすると、貫通穴１３と溝１２との位置関係は、貫通穴１３の円形部の中心と、溝１２の半円の中心とが、中心線L上に存在するような関係となることが好ましい。
【００２０】
鋳型を組み立てた後に、硬化前の樹脂を貫通穴１３の入り口から矢印a1方向に注入すると、樹脂は、貫通穴１３を通って溝１２に達した後、空洞部方向（矢印a2）に向きを変えて溝に沿って空洞部に入る。樹脂の注入を持続すれば、樹脂は空洞部の頂部まで達することができる。
【００２１】
鋳型は、図１に示した２個の部品を組み立てた態様のほかにも、４個の略平板を組み立てた態様もある。その場合、樹脂と接する鋳型表面が平面で構成されるため鋳型の加工、表面処理は容易で加工精度も高く、分解、洗浄等も容易となる。
【００２２】
鋳型を構成する各部品１１の材質としては、製作時における寸法精度発現性に優れ、繰り返しの使用における耐久性を有するものが好ましい。例えばステンレス等の鉄鋼、アルミ合金等の非鉄金属、ポリアセタール等の樹脂が挙げられる。
【００２３】
これらの材質を有する各部品１１に離型性素材を被覆した場合、鋳型を分解して繊維配列体を取り出す作業が非常に簡便なものとなる。離型性素材としては、テフロン（登録商標）に代表されるフッ素系樹脂が挙げられる。近年の技術では、フッ素系樹脂をニッケル等の金属と混合してメッキする方法があり、非常に高い耐久性を有する被覆が可能である。また、テープ状のフッ素系樹脂に粘着材を塗布した形態のものが市販されており、鋳型を構成する各部品に該テープを貼付する方法は、製作時に安価且つ簡便な点で好ましい。
【００２４】
繊維配列体が特に高い寸法精度を必要とする場合には、鋳型を構成する各部品にピン穴やインロー等の位置決め機構を設け、その案内により組み立てを行えばよい。好ましくは、位置決め機構が不要となるように設計時に留意する。
【００２５】
テフロン（登録商標）に代表されるフッ素樹脂やポリプロピレン等を鋳型の組成とする場合、これらの成分が離型性に優れた材質を付与する。従って、上記物質は、鋳型を構成する各部品１１の表面に離型性素材を被覆する必要がなくなる点で好ましい。上記フッ素樹脂やポリプロピレン等は、製作時における寸法精度発現性、あるいは繊維配列体の寸法精度を保持できる範囲内で使用することができる。
【００２６】
鋳型を構成する各部品１１の表面品位は、該部品同士の合わせ面となる面については、樹脂等を注入した際の気密性を保つため、研削加工やラップ加工により平滑な面とすることが好ましい。鋳型を組み立てる際にシリコングリス等の油脂類を塗布したり、パッキンやＯリング等のシール部品を使用したりすることでさらに高い気密性を得ることができる。
【００２７】
図１において、溝１２は、鋳型外部から注入された樹脂が鋳型内部へ注入されるための流路を形成する。上述したように、樹脂中の気泡の混入を抑えるためには、樹脂を鋳型の底部側から空気の気泡を上方に追い出しながら注入することが好ましい。そのため、溝１２は鋳型部品１１ｂの下位部に設置される。「下位部」とは、鋳型部品１１ｂの底部付近を意味する。
【００２８】
溝１２の断面形状は、半円形、矩形等が考えられるが、鋳型を分解することにより、溝１２に残る樹脂等を、工具や溶剤等を用いず手作業で容易に除去することが可能であれば、特に限定されるものではない。そして、鋳型を分解して繊維配列体を取り出す際に繊維配列体を折り取ることが容易となるよう、溝１２の全部または一部を狭路とすることができる。狭路の寸法は、用いる樹脂の粘度や硬化後の破断強度に応じて適宜決定することができる。溝１２の断面形状や断面積を、長さ方向で連続的または不連続的に変化させてもよい。溝１２を局部的に縮小させて狭路とする場合は、狭路部を鋳型内部に到達する直前に配置する。
【００２９】
樹脂は貫通穴１３から溝１２を通り、鋳型内部に流れ込む。貫通穴１３の内径は、接続する管やシリンジ先端等の外径に適合し、気密性が得られる口径とする。好ましくは工具等を用いず手作業で抜き差し可能な程度とする。接続する管やシリンジ先端等の内径は、樹脂の流量・流速や粘度によって任意に決めることができる。また、貫通穴１３の代わりにねじ穴を設け、そこに市販の管継手等を装着することで、さらに高い気密性を得ることもできる。
【００３０】
本発明において用いる樹脂は、鋳型の空洞部で硬化する前は、繊維束の各繊維間の空隙を隙間なく充填することができるように、低粘度で流動性に優れるものが好ましい。例えば、２液を混合して反応硬化させるウレタン樹脂が挙げられる。また、用いる繊維が熱に弱いものでなければ、加熱によって溶融した樹脂でもよい。このような樹脂としては、例えばパラフィンが挙げられる。樹脂の選定の際には、用いる繊維の材質を勘案し、樹脂に含有される溶剤等で繊維を劣化させないものを選定する。
【００３１】
図２は、繊維の長手方向に引きそろえた繊維束を、２個の部品からなる鋳型（図１と同じ形態の部品からなる鋳型）に配置させた図である。
【００３２】
繊維束２２を引き揃える方法としては、多孔板２３ａ及び２３ｂに繊維を通して両端を引っ張る方法や、複数枚の溝基盤に繊維を配置して溝基盤を積層する方法などが挙げられるが、本発明においては特に限定されるものではない。
【００３３】
鋳型部品を組み立てた状態を維持するには、鋳型部品同士のねじによる締結、スナップ錠による締結、プレス機等の機械による固定等が考えられるが、ねじによる締結が簡便且つ強力な締結力が得られる点で好ましい。
【００３４】
図３は、鋳型部品の一部を硬化樹脂により固めて一体化させるときの鋳型の態様を示す図である。図３において、鋳型部品３１ｂは貫通穴１３を有する部品であり、鋳型部品３３は溝１２を設けるとともに、中心部が凹んだ形態を有する部品である。また、鋳型部品３３の凹部は、繊維束２２が配置され、樹脂が注入される領域であり、樹脂と接する凹部の内壁面は、硬化樹脂と噛みあいアンカー効果を発揮するような幾何学形状が形成されている。アンカー効果とは、樹脂と部品３３とが一体化して樹脂が部品３３からはずれないように両者を固定させる効果を意味する。鋳型部品３２a及び３２ｂは、組み立ての際に鋳型部品３３の上に配置させ、鋳型部品３１a及び鋳型部品３１ｂと接合して密着する。
【００３５】
図３に例示するように、繊維束２２が通された多孔板２３ｂの上に、鋳型部品３１a、３１ｂ、鋳型部品３３を配置し、鋳型部品３３の上に鋳型部品３２ａ及び３２ｂを配置することにより、鋳型を形成する。鋳型部品３１ｂの貫通穴から樹脂を注入し、鋳型部品３３に形成させた溝１２を通して鋳型の空洞部に樹脂を導入する。その結果、樹脂を硬化させると鋳型部品３３と樹脂とは一体化する。樹脂の硬化後、鋳型部品３１ａ及び３１ｂ並びに鋳型部品３２ａ及び３２ｂは、樹脂から分離される。
【００３６】
そして硬化樹脂の二次加工（繊維束のスライス加工等）の際には、この一体化鋳型部品３３を加工機に固定し、位置決めとして用いることができる。
【００３７】
本発明を以下の実施例により具体的に説明する。但し、本発明はこれら実施例によりその技術的範囲が限定されるものではない。
【実施例１】
【００３８】
鋳型として、縦６０ｍｍ×横２１ｍｍ×高さ８０ｍｍのＡ２０１７製ブロックを２個、縦２６ｍｍ×横８ｍｍ×高さ８０ｍｍのＡ２０１７製ブロックを２個の計４個で構成するものを用い、繊維として外径０．２９ｍｍ×内径０．１８ｍｍ×長さ８００ｍｍのポリカーボネート製中空繊維を１４４本、樹脂として２液混合型ポリウレタン樹脂であるコロネート４４０３とニッポラン４２７６（いずれも日本ポリウレタン工業株式会社製）６：４で混合しカーボンブラックＭＡ−１００（三菱化学株式会社製）を質量比２．５％混合したものを用いて、以下の通り繊維配列体を製造した。
【００３９】
縦２６ｍｍ×横８ｍｍ×高さ８０ｍｍのＡ２０１７製ブロックの１個に、幅４ｍｍ×長さ１０ｍｍ×深さ１ｍｍの溝を鋳型底部から２ｍｍの場所に設け、該溝と合わせ面になる縦６０ｍｍ×横２１ｍｍ×高さ８０ｍｍのＡ２０１７製ブロックの１個に、内径６ｍｍの貫通穴を設けた。また、各ブロックには位置合わせを目的とした内径４ｍｍのピン穴を設け、鋳型を組み立てた際に鋳型内部の寸法が縦８ｍｍ×横８ｍｍ×高さ８０ｍｍとなるようにした。各ブロックの鋳型内部となる面には、繊維配列体の離型を目的としてニトフロン粘着テープ９０３（日東電工株式会社製）を貼付し、貫通穴部にかかるテープを一般事務作業用のカッターでくりぬいた。そして貫通穴には、長さ１５０ｍｍに切断したポリウレタンチューブＵＢ０６４０（株式会社日本ピスコ製）の一端を挿入した。
【００４０】
また、中空繊維を１方向に引き揃えて繊維束とする治具として、０．４２ｍｍ間隔で縦１２個×横１２個＝１４４個の０．３２ｍｍの貫通穴を設けた、縦３６ｍｍ×横３６ｍｍ×厚さ０．１ｍｍのＳＵＳ３０４製多孔板を２枚用いた。
【００４１】
まず、多孔板を２枚重ね、１４４個の貫通穴全てに中空繊維を１本ずつ通過させた。次いで、中空繊維を通したまま２枚の多孔板の間隔を天地方向に９０ｍｍに広げて保持し、中空繊維の両端を軽く引っ張って弛みを除いた後、多孔板の間に鋳型を組み立てて、鋳型各ブロックをＭ５ねじで締結した。さらに鋳型の下面にある多孔板を、鋳型の下面にＭ４ねじで締結して、鋳型の組み立てを完了した。
【００４２】
次いで、混合した樹脂を、テルモシリンジ３０ｍＬ（テルモ株式会社製）に装填し、シリンジ先端をポリウレタンチューブの末端に接続し、シリンジを押して樹脂を鋳型内部に５ｃｃ注入した。注入後、室温２２℃で４８時間、さらに加熱容器中で、５０℃で４８時間かけて樹脂を硬化させた。
【００４３】
硬化後、鋳型を分解して、繊維配列体を取り出した。繊維配列体の取り出しは、手作業で容易に行うことが可能であった。なお、溝に残った樹脂は手作業で完全に取り出すことができなかったが、鋳型部品をアセトン中に１６時間浸漬することにより溶解除去することができた。得られた繊維配列体の外形寸法は、縦８ｍｍ×横８ｍｍ×高さ７２ｍｍであった。
【００４４】
得られた繊維配列体を、繊維束と直交する方向に厚さ０．２５ｍｍにスライスして、２２８枚の繊維配列体薄片を得た。２２８枚全ての外観を目視にて気泡の数を検査したところ、繊維配列部に発生した気泡は１個もなく、周囲の樹脂部に発生した気泡はわずか１個見られただけであった。
【実施例２】
【００４５】
実施例１で使用した鋳型部品である各ブロック表面全面にテフロン（登録商標）をコーティングして、実施例１と同じ中空繊維、同じ樹脂を用いて、実施例１と同じ方法で鋳型の組み立てを完了した。
次いで、実施例１と同じ方法で樹脂を鋳型内部に５ｃｃ注入した。注入後、実施例１と同じ方法で樹脂を硬化させ、鋳型を分解して、繊維配列体を取り出した。繊維配列体の取り出しは、手作業で容易に行うことが可能であり、溝に残った樹脂も手作業で容易に取り外すことができた。得られた繊維配列体の外形寸法は、縦８ｍｍ×横８ｍｍ×高さ７２ｍｍであった。得られた繊維配列体を、実施例１と同様にスライスして、２２８枚の繊維配列体薄片を得た。２２８枚全ての外観を目視にて気泡の数を検査したところ、繊維配列部に発生した気泡は１個もなく、周囲の樹脂部に発生した気泡が１個見られただけであった。
【実施例３】
【００４６】
鋳型部品として、各ブロック表面全面にテフロン（登録商標）をコーティングした、縦６０ｍｍ×横２１ｍｍ×高さ８０ｍｍのＡ２０１７製ブロックを２個、縦２６ｍｍ×横８ｍｍ×高さ７０ｍｍのＡ２０１７製ブロックを２個と、縦６０ｍｍ×横８ｍｍ×高さ１０ｍｍの中央部に縦８ｍｍ×幅７ｍｍの凹状の開口部を有し、開口部内面に硬化樹脂とのアンカー効果を発揮させるための微細な横溝が多数形成され、凹状の開口部に樹脂を流入させるための流路が形成された、凹状の開口部のみテフロン（登録商標）コーティングを施していない有磁性ステンレスＳＵＳ４３０製のブロックを１個、計５個で構成されるものを用いた。そして、実施例１と同じ中空繊維、同じ樹脂を用い、縦６０ｍｍ×横８ｍｍ×高さ１０ｍｍのブロックの凹の開口部内に１４４本の繊維束が位置し、このブロックに設けられた樹脂流入部が縦６０ｍｍ×横２１ｍｍ×高さ８０ｍｍのブロックに設けられた樹脂注入口と一致する位置関係で鋳型を組み立てた。
【００４７】
次いで、実施例２と同じ方法で樹脂を鋳型内部に注入、硬化させ、鋳型を分解して、底部がＳＵＳ４３０製のブロックと一体化した繊維配列体を取り出した。繊維配列体の取り出しは、手作業で容易に行うことが可能であり、溝に残った樹脂も手作業で容易に取り外すことができた。得られた繊維配列体の外形寸法は、縦８ｍｍ×横８ｍｍ×高さ７２ｍｍで、一体化した底部金属ブロックは縦６０ｍｍ×横８ｍｍ×高さ１０ｍｍであった。
【００４８】
そして、得られた繊維配列体を厚さ０．２５ｍｍにスライスするに際し、被加工物保持部に電磁チャックを有したスライス装置を用いた。まず装置の電磁チャック部に金属ブロックと一体化した繊維配列体の金属ブロックを位置決めし、電磁チャックをＯＮにすることで繊維配列体を簡単に正確かつ強固に保持できた。その状態で繊維束と直交する方向に厚さ０．２５ｍｍにスライスして、２０８枚の繊維配列体薄片を得た。スライス加工完了後、電磁チャックをＯＦＦすることで繊維配列体を装置から簡単に取り外すことができた。
【００４９】
比較例１
鋳型部品として実施例１と同じ寸法のブロックを用い、その一部に鋳型内部の繊維配列体と直接接続する貫通穴を設けた。各ブロック表面全面にテフロン（登録商標）をコーティングして、実施例１と同じ中空繊維、同じ樹脂を用いて、実施例１と同じ方法で鋳型の組み立てを完了した。
【００５０】
次いで、実施例１と同じ方法で樹脂を鋳型内部に５ｃｃ注入した。注入後、実施例１と同じ方法で樹脂を硬化させ、鋳型を分解して、繊維配列体を取り出した。
【００５１】
繊維配列体の取り出しは、貫通穴の樹脂が硬化して繊維配列体と一体化しているために非常に困難となり、貫通穴の外側から直径５ｍｍのＳＵＳ３０４製丸棒をあてがい、丸棒をハンマで叩くことにより繊維配列体を取り出すことができた。さらに、一体化している貫通穴の樹脂を鋸で切断することにより、所望する形状の繊維配列体が得られた。
【００５２】
得られた繊維配列体の外形寸法は、縦８ｍｍ×横８ｍｍ×高さ７２ｍｍであった。得られた繊維配列体を、実施例１と同様にスライスして、１１４枚の繊維配列体薄片を得た。１１４枚全ての外観を目視にて気泡の数を検査したところ、繊維配列部に発生した気泡は１個もなく、周囲の樹脂部に発生した気泡が１個見られた。
【００５３】
比較例２
鋳型部品として実施例１と同じ寸法で溝と貫通穴がないテフロン（登録商標）製のものを用い、中空繊維と樹脂として実施例１と同じものを用いて、実施例１と同じ方法で鋳型の組み立てを完了した。
【００５４】
次いで、混合した樹脂を、実施例１と同じシリンジに装填し、シリンジを押して樹脂を鋳型の上部開放口から鋳型内部に５ｃｃ注入した。注入後、実施例１と同じ方法で樹脂を硬化させ、鋳型を分解して、繊維配列体を取り出した。繊維配列体の取り出しは、手作業で容易に行うことが可能であった。得られた繊維配列体の外形寸法は、縦７．８ｍｍ×横８ｍｍ×高さ７２ｍｍであった。得られた繊維配列体を、実施例１と同様にスライスして、１１４枚の繊維配列体薄片を得た。  １１４枚全ての外観を目視にて気泡の数を検査したところ、繊維配列部に発生した気泡が６個、周囲の樹脂部に発生した気泡が６９個見られた。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】２個の部品で構成した場合の本発明の鋳型の例である。
【図２】１方向に引き揃えた繊維束の周囲に、２個の部品で構成した場合の本発明の鋳型を組み立てた状態の例である。
【図３】鋳型部品の一部を硬化樹脂により固めて一体化させるときの鋳型の態様を示す図である。
【符号の説明】
【００５６】
１１・・・・・鋳型部品
１２・・・・・溝
１３・・・・・貫通穴
２１・・・・・鋳型部品
２２・・・・・繊維束
２３ａ・・・・・多孔板
２３ｂ・・・・・多孔板
３１ａ・・・・・鋳型部品
３１ｂ・・・・・鋳型部品
３２ａ・・・・・鋳型部品
３２ｂ・・・・・鋳型部品
３３・・・・・一体化鋳型部品
【図１】
2006218834.tif 000003
【図２】
2006218834.tif 000004
【図３】
2006218834.tif 000005