(57)【要約】【課題】  薄肉のフィン材を用いた熱交換器における課題を解消して薄肉フィン材の実用化を図る。【解決手段】  片面あるいは両面の粗面３ｂの表面粗さが、中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．２〜０．５μｍ、最大粗さ（Ｒｙ）で１〜５μｍ、１０点平均粗さ（Ｒｚ）で０．５〜５μｍの範囲にあるフィン材とする。中間焼鈍を介在させた冷間圧延によって０．．０７ｍｍ厚未満のフィン材を製造する際に、冷間最終圧延を５〜５０％の圧延率で行うとともに、少なくとも最終の冷間圧延パスを２枚以上の重ね圧延によって行う。ろう付性、耐食性、成形性に優れたフィン材となる。また冷間圧延に先立って、アルミニウム合金溶湯を鋳造して板材またはスラブを作製する際に、鋳造時の冷却速度を１５〜１０００℃／ｓとすることで熱伝導性が向上する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
片面あるいは両面の表面粗さが、中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．２〜０．５μｍ、最大粗さ（Ｒｙ）で１〜５μｍ、１０点平均粗さ（Ｒｚ）で０．５〜５μｍの範囲にあることを特徴とする成形性、ろう付性および耐食性に優れた熱交換器用薄肉フィン材。
【請求項２】
最終板厚が０．０７ｍｍ未満であることを特徴とする請求項１記載の成形性、ろう付性および耐食性に優れた熱交換器用薄肉フィン材の製造方法。
【請求項３】
中間焼鈍を介在させた冷間圧延によってフィン材を製造する際に、冷間最終圧延を５〜５０％の圧延率で行うとともに、少なくとも最終の冷間圧延パスを２枚以上の重ね圧延によって行うことを特徴とする成形性、ろう付性および耐食性に優れた熱交換器用薄肉フィン材の製造方法。
【請求項４】
前記冷間圧延に先立って、アルミニウム合金溶湯を作製する工程と、前記溶湯を鋳造して板材またはスラブを作製する工程と、前記板材またはスラブを熱間圧延する工程とを有し、前記鋳造時の冷却速度を１５〜１０００℃／ｓとすることを特徴とする請求項３記載の成形性、ろう付性および耐食性に優れた熱交換器用薄肉フィン材の製造方法。
【請求項５】
冷間圧延における最終板厚が０．０７ｍｍ未満であることを特徴とする請求項３または４に記載の成形性、ろう付性および耐食性に優れた熱交換器用薄肉フィン材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ろう付によって作製される熱交換器の構造部材として提供される熱交換器用薄肉フィン材と、その製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のラジエータなどとして用いられている熱交換器は、複数の構造部材により構成されており、その一つがフィン材である。このフィン材は、冷媒通路形成体（例えば管材）にＡｌ−Ｓｉろう材などによりろう付して金属的に結合させ、伝熱面積を広くすることにより熱交換効率の向上を図っている。前記フィン材にはＡＡ１０５０合金などの純Ａｌ系合金、ＡＡ３００３合金などのＡｌ−Ｍｎ合金やＡｌ−Ｆｅ系合金などが用いられている。さらに、近年の自動車の軽量化により自動車用熱交換器もまた軽量化が求められており、フィン材にも薄肉化が求められている。
【０００３】
ところで、フィン材を薄肉化した場合、耐垂化性が劣化してろう付加熱時に座屈等の変形が生じやすいという問題がある。これに対し、Ｍｎ：０．８〜１．３％、Ｓｉ：０．２〜０．７％からなる組成で熱間圧延温度や中間焼鈍温度あるいは最終冷間圧延率を規定することで耐垂下性や犠牲陽極効果を向上させるとした合金薄板の製造方法が提案されている（特許文献１参照）。このほか、ＭｎやＳｉを適量含有することにより強度、犠牲陽極効果を向上させるとした合金（特許文献２参照）や、ろう付温度を低温にすることで強度を向上させるために添加した元素の作用を確実にするとした合金、製造方法（特許文献３、４参照）や、鋳造、ソーキング、熱間圧延を連続鋳造圧延法により一工程で行うことによって耐垂下性や強度を向上させるとした製造方法（特許文献５参照）が提案されている。
【０００４】
また、フィン材を薄肉化することによりさらに問題となるのがろう付性である。熱交換器の性能や剛性を保つためにフィン材のろう付性を確保する必要があるとともに、溶融したろうによる侵食（エロージョン）を抑制する必要がある。ろうによる侵食がフィンを貫通してしまうと、熱交換器として必要な強度が得られなくなったり、ひいては熱交換器としての構造が保てなくなったりするなどの問題が生じる。エロージョンを防止するためにはろう付熱処理過程のろうが溶融する前段階において、フィン材が完全に再結晶した上で、フィン材の結晶粒径が粗大化している必要がある。
そして、ろう付熱処理過程で結晶粒を粗大化させるためやフィン材のコルゲート成形性を確保するために、ろう付熱処理前の圧延加工率を規定した最終圧延材が用いられている（例えば特許文献６、７、８参照）。
【特許文献１】特許第２７８６６４０号明細書
【特許文献２】特開平１１−２５６２６１号公報
【特許文献３】特開平４−２４７８４１号公報
【特許文献４】特開平４−３７１３６９号公報
【特許文献５】特開平５−４３９９９号公報
【特許文献６】特開２００２−２５６４０２号公報
【特許文献７】特開２００２−２５６４０３号公報
【特許文献８】特表２００２−５２１５６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記した提案技術によって解決可能な課題の他に、フィン材の薄肉化にはさらにいくつかの課題を有している。
第１には、薄肉フィン材に限らず、フィン材とのろう付接合率を向上させるためにはフィン材とフラックスとの濡れ性の問題がある。フラックスがフィン材に均一に塗布されていないとフィン材の接合率が低下し、熱交換器の性能が低下するとともに剛性が確保できなくなる。
【０００６】
さらには、フィン材の腐食に関する問題がある。フィン材はチューブなどの被接合部に対する犠牲陽極効果を発揮するため、腐食環境下において被接合部材とフィン材が同時に濡れている場合はフィン材の腐食が優先的に進行する。ところがフィン材が単独で濡れている場合は、フィン材のみの自己腐食が進行する。このようなフィン材の犠牲陽極による腐食や自己腐食の進行は、薄肉化したフィン材では破断、脱落を招き、熱交換効率の低下とともに剛性の低下が免れない。
【０００７】
また、フィン材の薄肉化に伴い、ろう付後の高強度化が必要であることは前述したとおりであるが、コルゲート成形後に熱交換器として組付けた際に座屈しないようにするため、板厚が厚い場合に比べてろう付前のフィン材強度を成分設計などにより高強度化する必要もある。このフィン材をコルゲート成型する場合には、コルゲート成形用の金型の摩耗が著しく大きくなり金型の寿命が低下するなどの問題も生じる。また、薄肉化するとフィン材自身の材料の剛性が低下するため金型からの材料の「抜け」が悪くなって、加工速度を上げられないなどの問題点がある。
【０００８】
また、０．０７ｍｍ厚未満というような薄肉フィン材を製造する場合は、フィン材の機械的性質が材料内で均一でないと、板の形状不良が発生する。つまり、製品としてコルゲート成形した場合にフィン材の高さが不揃いになって、熱交換器組付け時にフィン材との接触が不良となり、ろう付不良につながりやすい。薄肉材圧延で制御できる範囲としては０．１ｍｍ厚以下の場合、狙いの板厚に対して±０．００３ｍｍ程度である。最終圧延前の中間焼鈍時と最終圧延後でそれぞれこの程度の板厚精度であると、最終圧延率３０％とした場合、０．０７ｍｍ厚材では圧延率のバラツキが最大±５％であるのに対し、０．０５ｍｍ厚では±７％となり機械的性質のバラツキが大きくなる。
【０００９】
本発明は、上記事情を背景としてなされたものであり、成形性、ろう付性および耐食性の改善により薄肉化を容易にした熱交換器用薄肉フィン材およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
すなわち、本発明の成形性、ろう付性および耐食性に優れた熱交換器用薄肉フィン材のうち、請求項１記載の発明は、片面あるいは両面の表面粗さが、中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．２〜０．５μｍ、最大粗さ（Ｒｙ）で１〜５μｍ、１０点平均粗さ（Ｒｚ）で０．５〜５μｍの範囲にあることを特徴とする。
【００１１】
請求項２記載の成形性、ろう付性および耐食性に優れた熱交換器用薄肉フィン材の発明は、請求項１記載の発明において、最終板厚が０．０７ｍｍ未満であることを特徴とする。
【００１２】
請求項３記載の成形性、ろう付性および耐食性に優れた熱交換器用薄肉フィン材の製造方法の発明は、中間焼鈍を介在させた冷間圧延によってフィン材を製造する際に、冷間最終圧延を５〜５０％の圧延率で行うとともに、少なくとも最終の冷間圧延パスを２枚以上の重ね圧延によって行うことを特徴とする。
【００１３】
請求項４記載の成形性、ろう付性および耐食性に優れた熱交換器用薄肉フィン材の製造方法の発明は、請求項３記載の発明において、前記冷間圧延に先立って、アルミニウム合金溶湯を作製する工程と、前記溶湯を鋳造して板材またはスラブを作製する工程と、前記板材またはスラブを熱間圧延する工程とを有し、前記鋳造時の冷却速度を１５〜１０００℃／ｓとすることを特徴とすることを特徴とする。
【００１４】
請求項５記載の成形性、ろう付性および耐食性に優れた熱交換器用薄肉フィン材の製造方法の発明は、請求項３または４に記載の発明において、冷間圧延における最終板厚が０．０７ｍｍ未満であることを特徴とする。
【００１５】
以下に、本発明で規定する条件について説明する。
表面粗さ（ＪＩＳ規定）
中心線平均粗さ（Ｒａ）：０．２〜０．５μｍ
最大粗さ      （Ｒｙ）：１〜５μｍ
１０点平均粗さ（Ｒｚ）：０．５〜５μｍ
本発明の薄肉フィン材の片面または両面が上記表面粗さを有することによって以下の作用が得られる。
（１）フラックスおよびろうの濡れ性が改善され、ろう付性が向上する。
（２）腐食環境下においてフィン材に付着した腐食性液体の水はけ性を向上させ、腐食によるフィンの破断や脱落を防止する。
（３）コルゲート成形時に適度な加工油の膜を形成し、金型の磨耗を低減できる。また金型との接触面積を低減できるため、金型からの「抜け」が向上して加工速度を向上させることができる。
上記中心線平均粗さ、最大粗さ、１０点平均粗さのいずれかにおいて上記範囲の下限を下回ると、上記効果が十分に得られない。また、上記範囲の上限を超えた粗さとすると、上記効果が飽和するとともに、当該粗さを得るための作用負担が増大してコスト増になるので、上記範囲を定める。
なお、上記表面粗さは、例えば後述する重ね圧延によって得ることができる。但し、本発明としては、上記粗面を得るための方法が特に限定されるものではなく、電解研磨などの適宜の方法を採用することができる。
【００１６】
鋳造時冷却速度：１５〜１０００℃／秒
鋳造時の冷却速度を比較的速くすることで鋳造時に元素を過飽和に固溶させることができ、微細均一な析出物を分散させることができる。また、鋳造時の晶出物も冷却速度が遅い場合に比べて微細均一であるため、その後の中間焼鈍におけるＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系化合物の析出が促進されるため、Ｍｎの固溶度が減少し、ろう付後の熱伝導度が一層高くなる。
上記作用を十分に得るためには１５℃／秒以上の冷却速度が必要であり、１５℃／秒未満では、上記作用が不十分となる。また、１０００℃／秒を超える冷却速度は、製造技術上、困難である。
【００１７】
冷間最終圧延率：５〜５０％  
熱交換器組付け時の強度を確保するため、また、ろう付熱処理時にフィン材（クラッドフィン材の場合は芯材）を完全に再結晶させ、溶融ろうによる侵食を防止するため、冷間最終圧延での圧延率を５％以上とするのが望ましい。５％未満では、ろう付時に完全に再結晶せず亜結晶が残存し、溶融ろうによりフィン材が座屈しやすい。一方、圧延率が５０％を超えるとろう付前の強度が高くなりすぎて、コルゲート成形が困難になる。また、金型の摩耗が激しくなる。
【００１８】
重ね圧延
冷間圧延の少なくとも最終パスでは２枚以上の圧延材を重ねた重ね圧延により行う。
重ね圧延によって材料同士が接触する面は粗面となり、本発明における上記表面粗さを容易に得ることができる。
また、重ね圧延を行なうことにより、圧延率のバラツキが小さくなり、０．０７ｍｍ厚未満の薄肉フィン材でも圧延率の制御範囲が小さくなり、フィン材の高さが揃いやすく、ろう付性に優れたものとなる。
なお、重ね圧延において圧延ロールと接触する材料は片面のみが上記粗さとなる場合があり、コルゲート成形時に金型と接触するのも片面のみであるが、アルミニウム接触面を交互に通せば金型の寿命は向上させることができる。
【発明の効果】
【００１９】
以上説明したように、本発明の熱交換器用薄肉フィン材によれば、片面あるいは両面の表面粗さが、中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．２〜０．５μｍ、最大粗さ（Ｒｙ）で１〜５μｍ、１０点平均粗さ（Ｒｚ）で０．５〜５μｍの範囲にあるので、ろう付性、耐食性、成形性が向上する。
【００２０】
また、本発明の熱交換器用薄肉フィン材の製造方法によれば、中間焼鈍を介在させた冷間圧延によってフィン材を製造する際に、冷間最終圧延を５〜５０％の圧延率で行うとともに、少なくとも最終の冷間圧延パスを２枚以上の重ね圧延によって行うので、強度が向上し、また、ろう付熱処理時にフィン材を完全に再結晶させ、溶融ろうによる侵食を防止する。また、重ね圧延によって重ね合わせられた面が粗面となり、上記粗さを満たし上記効果を有するフィン材が得られる。
【００２１】
さらに、前記冷間圧延に先立って、アルミニウム合金溶湯を作製する工程と、前記溶湯を鋳造して板材またはスラブを作製する工程と、前記板材またはスラブを熱間圧延する工程とを有し、前記鋳造時の冷却速度を１５〜１０００℃／ｓとすれば、上記製造方法による強度向上効果、侵食防止効果、粗面効果が得られるとともに、冷却速度の規制により熱伝導性が向上する効果が得られる。
【００２２】
なお、本発明では、アルミニウム合金の組成は特定のものに限定されないが、好適な組成を示すと以下の通りである。
すなわち、質量％で、Ｍｎ：０．３〜２．５％、Ｓｉ：０．５〜ｌ．５％、Ｆｅ：０．０５〜２．０％を含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金を用いることができる。
また、上記アルミニウム合金には、さらに、Ｃｕ：０．００１〜０．５％、Ｃａ：０．００１〜０．５％、Ｍｇ：０．０５〜０．５％、Ｎｉ：０．０１〜２．０％の１種又は２種以上含有させることができる。
さらに、Ｃｒ：０．０１〜０．２％、Ｖ：０．０１〜０．２％、Ｔｉ：０．０１〜０．２％、Ｚｒ：０．００１〜０．３％の１種又は２種以上含有させることができる。
さらに、Ｚｎ：０．０１  〜３．０％を含有させることができる。
さらに、Ｉｎ：０．００１〜０．１％、Ｓｎ：０．０１〜０．２％の１種又は２種を含有させることができる。
【００２３】
上記組成における成分の規定理由について以下に説明する。
Ｍｎ：０．３〜２．５％
Ｍｎは、金属間化合物として晶出または析出し、ろう付後の強度を向上させる。またＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ化合物を形成して、マトリックスのＳｉ固溶度を低くし、マトリックスの融点を向上させることができる。０．３％未満の含有では上記作用が十分に得られず、２．５％を超えると、強度は向上するが、熱伝導性が著しく低下する。
【００２４】
Ｓｉ：０．５〜ｌ．５％
Ｓｉは、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ化合物として分散あるいはマトリックスに固溶して強度を向上させる。また、このような化合物の形成によりろう付後のＭｎ固溶度を低下させ熱伝導性を向上させる。ただし、０．５％未満の含有では、上記作用が十分に得られず、１．５％を超えると、融点が低下しろう付時に溶融する。
【００２５】
Ｆｅ：０．０５〜２．０％
Ｆｅは、金属間化合物として晶出または析出し、ろう付後の強度を向上させる。また、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物を形成して、マトリックス中のＭｎやＳｉ固溶度を低下させ、熱伝導性を向上させる。ただし、０．０５％未満の含有では、上記作用が十分に得られず、２．０％を超えると腐食速度が速くなりすぎる。また、巨大晶出物の出現により、鋳造性や圧延性を著しく低下させる。
【００２６】
Ｃｕ：０．００１〜０．５％
Ｃｕは、マトリックス中に固溶して、ろう付後の強度を向上させる。ただし、０．００１％未満の含有では、上記作用が十分に得られず、０．５％を超えると、腐食速度が速くなりすぎる。また、電位を貴にしてフィン材のチューブ材に対する犠牲陽極効果を低下させる。
【００２７】
Ｃａ：０．００１〜０．５％
Ｃａは、ろう付け熱処理過程における冷却過程でマトリックスに固溶したＳｉ析出物を微細化させ、強度を向上させる。ただし、０．００１％未満の含有では、上記作用が十分に得られず、０．５％を超えると加工性が低下するとともにコスト増となる。
【００２８】
Ｍｇ：０．０５〜０．５％
Ｍｇは、マトリックスに固溶して強度を向上させる。ただし、０．０５％未満の含有では、上記作用が十分に得られず、０．５％を超えると、ろう付性を低下させる。
【００２９】
Ｃｒ：０．０１〜０．２％
Ｖ  ：０．０１〜０．２％
Ｔｉ：０．０１〜０．２％
Ｚｒ：０．００１〜０．３％
これら元素は、ろう付後に微細な金属間化合物として分散し、強度を向上させる。ただし、それぞれ下限未満の含有では、上記作用が十分に得られず、それぞれ上限を超えると加工性が低下するとともに自己耐食性が低下する。  
【００３０】
Ｚｎ：０．０１  〜３．０％
Ｚｎは、電位を卑にして、管材にする犠牲陽極フィン材として作用する。ただし、０．０１％未満の含有では、上記作用が十分に得られず、３．０％を超えると、自己耐食性が低下する（腐食速度が速くなりすぎる）。
【００３１】
Ｉｎ：０．００１〜０．１％
Ｓｎ：０．０１〜０．２％
Ｉｎ、Ｓｎは、犠牲材の電位を卑にして犠牲陽極効果を向上させる。ただし、それぞれ下限未満では上記作用が十分に得られず、それぞれ上限を超えると一層の効果は望めず、その上、コスト増となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下に、本発明の一実施形態を説明する。
本発明のフィン材の製造に際しては、所定の組成を有するアルミニウム合金を用いてアルミニウム合金溶湯を作製する。該工程における製造方法は特定のものに限定されるものではなく、例えば適宜の溶解炉を用いた常法により行うことができる。
なお、アルミニウム合金の組成は特定のものに限定されるものではないが、前記した組成のものを用いることができる。上記アルミニウム合金溶湯は、鋳造によりスラブまたは板材を得る。該鋳造は、通常の鋳型鋳造法や半連続鋳造法、連続鋳造法により行うことができ、本発明としては特定の鋳造法に限定されない。なお、該鋳造時の冷却速度は、前述したように１５〜１０００℃／秒とするのが望ましい。鋳型鋳造や半連続鋳造では、その後、熱間圧延を行う。なお、連続鋳造法には熱間圧延工程が含まれている。また、熱間圧延前には、所望により均質化処理を行うことができる。本発明としては均質化処理の条件が特に限定されるものではなく、既知の条件において行うものであってもよい。
また、熱間圧延における条件も特に限定されるものではなく、常法により熱間圧延を行うことができる。
【００３３】
熱間圧延後に行われる冷間圧延では、中間焼鈍を介在させる。中間焼鈍は、冷間圧延の途中で１回または２回以上行う。本発明としては中間焼鈍の条件が特定のものに限定されるものではないが、例えば、３００〜５００℃で３０〜１８０分行うものを挙げることができる。また、最後の中間焼鈍後の最終冷間圧延では、圧延率を５〜５０％の範囲にして圧延を行うのが望ましい。この最終冷間圧延でのパス数は特に限定されるものではない。
また、この冷間圧延では、図１に示すように、少なくとも最終圧延を重ね圧延により行うのが望ましい。すなわち、薄板の冷間圧延材１、１を重ね合わせた状態で冷間圧延ロール１０、１０間に通して重ね圧延をし、その後、積層された状態の圧延材２を剥離してそれぞれを薄肉のフィン材３、３を得る。フィン材３、３では、ロールに接した面は平滑面３ａになり、他方のフィン材と重ねられた面は粗面３ｂとなっている。重ね圧延を冷間圧延の何時の時点から開始するかは特に限定されるものではないが、０．０７ｍｍ厚未満の板厚になった後には、重ね圧延を行うのがよく、また、当初から重ね圧延を行うものであってもよい。この実施形態では、最終冷間圧延の中途から重ね圧延を行うものとして図示している。
上記冷間圧延によって得られるフィン材は、例えば０．０７ｍｍ未満の板厚の薄肉材となり、その後、必要に応じてコルゲート加工などを行う。コルゲート加工は、回転する２つの金型の間を通すことによって行うことができ、良好な成形性が得られる。
【００３４】
上記により得られるフィン材は、片面が粗面３ｂになっており、該粗面は、中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．２〜０．５μｍ、最大粗さ（Ｒｙ）で１〜５μｍ、１０点平均粗さ（Ｒｚ）で０．５〜５μｍの範囲にある。上記粗面は、上記した重ね圧延によって重ね面側に現れる。したがって、重ね圧延を採用する場合には、粗面化するための他の工程を付加する必要はなくなる。ただし、本発明としては電解研磨などの他の粗面化工程を付加しても良く、また、重ね圧延によることなく他の方法によって上記粗面を得るものであってもよい。また、粗面は、上記で説明した片面の他、フィン材の両面にあるものもよい。
【００３５】
上記で得られたフィン材は、熱交換器の構成部材として、他の構成部材（チューブやヘッダーなど）と組み合わせて、ろう付に供される。なお、ろう付における条件（ろう付温度、雰囲気、フラックスの使用の有無、ろう材の種別など）は特に限定されるものではなく、常法により行うこともできる。該ろう付において良好なろう付性を発揮する。
上記で作製された熱交換器は、自動車などの用途に使用される。該利用形態では、腐食環境においても良好な耐食性を示し、優れた耐久性を発揮する。
【実施例１】
【００３６】
以下に、本発明の一実施例を比較例と比較しつつ説明する。
表１に示す組成のアルミニウム合金を用いて０．０５ｍｍ厚の圧延材を作製した。
具体的には、上記アルミニウム合金を溶解炉で溶解して溶湯とし、これを半連続鋳造の方法により鋳造してスラブとした。鋳造の際の冷却速度は１００℃／秒であった。
上記スラブに対し、表２に示す条件で均質化処理を施し、熱間圧延をして板厚２ｍｍとし、その後、冷間圧延を行った。冷間圧延では、中途で４００℃×２時間の条件で中間焼鈍を行い、その後の最終圧延率を表２に示すように３５％にして最終圧延を行って上記板厚とした。なお、本発明では冷間圧延を重ね圧延によって行い、比較例では単独で圧延を行った。
【００３７】
【表１】
2006083437.tif 000003
【００３８】
上記で得られたフィン材について、成形性、表面粗さ、ろう付性、耐食性、金型摩耗性に関する評価を行い、その結果を表３に示した。
なお、各評価項目は、以下に方法に従って評価を行った。
【００３９】
〔フィン材の成形性〕
最終圧延後のフィン材における引張試験を行ない、引張強度の差を調査し、最大と最小の差が１０Ｎ／ｍｍ２以内である場合を成形性に優れると判断した。なお、引張試験のＮ数は各サンプル２０とした。
【００４０】
〔表面粗さ〕
フィン材のうち、実施例のものでは、重ね面の表面粗さをＪＩＳ  Ｂ０６０１−２０００により測定し、中心線平均粗さ（Ｒａ）、最大粗さ（Ｒｙ）、１０点平均粗さ（Ｒｚ）で評価した。また、比較例では、いずれの面も表面粗さは同等であり、その片面について同様に評価した。
【００４１】
〔フィン材のろう付性〕
コルゲート成形を施したフィン材を用いた熱交換器を組付け、フラックスを濃度５ｗｔ％となるように水で溶いた液をシャワーにて塗布し、乾燥、ろう付熱処理を施した。フィン材の接触長さとフィレット形成長さから、フィン材の接合率を測定した。
【００４２】
〔熱交換器コアの耐食性〕
フィン材の接合率がはば同等となるように熱交換器コアを作製し、下記複合サイクル試験を実施し、腐食試験後の熱交換器コアの耐圧強度低下割合と、チューブ材の最大孔食深さを測定した。
〔噴霧液〕：３．５％ＮａＣｌ＋１００ｐｐｍＣｕ＋＋イオン
〔サイクル〕：５０℃×１ｈ噴霧→５０℃×２ｈ乾燥→５０℃×４ｈ湿潤
【００４３】
〔金型の磨耗性〕
金型の摩耗性はそれぞれのフィン材をプレス機にて打ち抜き、１．０×１０５回打ち抜いた際の断面金型摩耗面積にて評価した。使用した金型は工具網ＳＫＤ０４０Ｆを使用し、刃の角度は９０°とした。重ね圧延したフィン材は打ち抜き回数が半分となったところで表裏反転させた。
【００４４】
【表２】
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【００４５】
【表３】
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【００４６】
上記表３から明らかなように、本発明の実施例であるフィン材は、粗面が片面に形成されて良好な成形性、ろう付性、耐食性、金型摩耗性を有している。これに対し、比較例のフィン材では、両面が平滑な面になっており、上記評価項目のいずれにおいても実施例のものよりも劣っていた。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の一実施形態の一部の製造工程を示す図である。
【符号の説明】
【００４８】
１    冷間圧延材
２    積層材
３    フィン材
３ｂ  粗面
【図１】
2006083437.tif 000006