(57)【要約】    【課題】  マグネシウム合金を用いたゴルフクラブヘッドに関し、詳しくは耐食性及び耐久性を向上させる。    【解決手段】  マグネシウム合金からなる第１の部材Ｍ１と、非マグネシウム合金からなる第２の部材Ｍ２とを少なくとも接合して構成された中空構造のゴルフクラブヘッド１である。第１の部材Ｍ１は、少なくとも、ヘッドの外面側を向く外側面１０及び前記第２の部材Ｍ２と接合されている接合面１１に、該第１の部材Ｍ１の腐食を防止するための保護皮膜１２が形成される。【選択図】  図１
2006181063.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウム合金からなる第１の部材と、非マグネシウム合金からなる第２の部材とを少なくとも接合して構成された中空構造のゴルフクラブヘッドであって、
前記第１の部材は、少なくとも、ヘッドの外面側を向く外側面及び前記第２の部材と接合されている接合面に、該第１の部材の腐食を防止するための保護皮膜を有することを特徴とするゴルフクラブヘッド。
【請求項２】
前記第１の部材は、接着剤により前記第２の部材に接合されたことを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項３】
前記接着剤は、エポキシ系接着剤からなり、厚さが０．０１〜０．２０mm、かつ、誘電率が１０以下である請求項２に記載のゴルフクラブヘッド。
【請求項４】
前記第１の部材は、ヘッド上面をなすクラウン部に配される板状をなし、かつ、前記第２の部材は、フェース部、ソール部、サイド部、ネック部及び前記第１の部材が配される開口部を囲むクラウン縁部とを含むことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッド。
【請求項５】
マグネシウム合金からなる第１の部材と、非マグネシウム合金からなる第２の部材とを少なくとも接合して中空構造のゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
前記第１の部材と前記第２の部材との接合に先立ち、前記第１の部材の少なくともヘッドの外面側を向く外側面と前記第２の部材と接合される接合面とに該第１の部材の腐食を防止する保護皮膜を形成する第１の防錆工程と、
前記第１の部材と前記第２の部材とを接合する接合工程と、
前記接合工程の後、前記第１の部材の少なくとも前記外側面の全域に前記保護皮膜を形成する第２の防錆工程とを含むことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項６】
前記接合工程と前記第２の防錆工程との間に、少なくとも第１の部材と第２の部材との接合部を研磨する研磨工程と、
前記第２の防錆工程の後に、第２の部材の外側面の付着した皮膜を除去する皮膜除去工程とをさらに含むことを特徴とする請求項５に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マグネシウム合金を用いたゴルフクラブヘッド及びその製造方法に関し、詳しくはマグネシウム合金の腐食を抑制することにより、長期に亘って美感と耐久性とを向上しうるものに関する。
【背景技術】
【０００２】
マグネシウム合金は、実用上の合金としては比重が非常に小さく（約１．７）、比強度が大きい。このため、マグネシウム合金をゴルフクラブヘッドの一部ないし全部に用いることにより、強度を損ねることなくヘッド体積を大型化でき、またヘッド重心を最適な位置に設計しうるなど重量配分設計の自由度を高め得る利点が生じる。しかしながら、マグネシウム合金は、熱力学的に最も活性な部類に属し（標準電位：−２．３６３Ｖ）、従って、大気中で速やかに酸化されるという強い腐食傾向がある。このような酸化（錆）は、ヘッドの外観を著しく損ねるため望ましくない。マグネシウム合金を用いたゴルフクラブヘッドとして下記特許文献１及び２が提案されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−２４７３６号公報
【特許文献２】特開平９−３８２４９号公報
【０００４】
特許文献１は、マグネシウム合金からなるヘッド部材の外表面にステンレスないしチタン合金の薄板を接合して腐食を抑制することを教える。しかしながら、このようなヘッドは、構造が非常に複雑化するためコスト高となる。また、マグネシウム合金の外側にチタン合金等の薄板を密に貼り付けることが難しい。その結果、両部材の接合部から腐食が進行して剥離等が生じやすい。
【０００５】
特許文献２には、図７（Ａ）に示されるように、マグネシウム合金からなるヘッド本体ａに、非マグネシウム合金からなるクラウン板ｂを溶接し、ブラスト処理等を経て接合部ｊを仕上げた後、図７（Ｂ）に示されるように、ヘッド本体ａに防錆用の保護皮膜ｄを形成する旨が記載されている。しかしながら、このような方法では、既にクラウン板ｂと溶接接合されているヘッド本体ａの接合面ｅには保護皮膜を形成できない。
【０００６】
ゴルフクラブヘッドはボールを繰り返し打球するため、金属疲労等により、溶接部等の接合部ｊに非常に小さな微細クラックｃが発生しやすい。また接合部ｊにピンホールが残存している場合もあり得る。特許文献２のように、マグネシウム合金からなるヘッド本体ａの接合面ｅに保護皮膜が形成されていない場合、接合部ｊに発生した微細クラックｃ等から空気ないし水分がヘッド本体ａの前記接合面ｅに達し、当該接合面ｅを腐食させる欠点がある。このような腐食は、接合部ｊの接合強度を低下させ、ヘッドの耐久性を損ねる。このような問題は、接着剤を用いて、ヘッド本体ａとクラウン板ｂとを接合した場合においても同様に生じ得る。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、以上のような実情に鑑み案出なされたもので、マグネシウム合金からなる第１の部材の少なくともヘッドの外面側を向く外側面及び前記第２の部材と接合されている接合面に、該第１の部材の腐食を防止するための保護皮膜を形成することを基本として、マグネシウム合金の腐食を確実に抑制し、長期に亘って美感を維持しうるとともに、接合部の耐久性をも高めうるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のうち請求項１記載の発明は、マグネシウム合金からなる第１の部材と、非マグネシウム合金からなる第２の部材とを少なくとも接合して構成された中空構造のゴルフクラブヘッドであって、前記第１の部材は、少なくとも、ヘッドの外面側を向く外側面及び前記第２の部材と接合されている接合面に、該第１の部材の腐食を防止するための保護皮膜を有することを特徴とする。
【０００９】
また請求項２記載の発明は、前記第１の部材は、接着剤により前記第２の部材に接合されたことを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１０】
また請求項３記載の発明は、前記接着剤は、エポキシ系接着剤からなり、厚さが０．０１〜０．２０mm、かつ、誘電率が１０以下である請求項２に記載のゴルフクラブヘッドである。
【００１１】
また請求項４記載の発明は、前記第１の部材は、ヘッド上面をなすクラウン部に配される板状をなし、かつ、前記第２の部材は、フェース部、ソール部、サイド部、ネック部及び前記第１の部材が配される開口部を囲むクラウン縁部とを含むことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドである。
【００１２】
また請求項５記載の発明は、マグネシウム合金からなる第１の部材と、非マグネシウム合金からなる第２の部材とを少なくとも接合して中空構造のゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、前記第１の部材と前記第２の部材との接合に先立ち、前記第１の部材の少なくともヘッドの外面側を向く外側面と前記第２の部材と接合される接合面とに該第１の部材の腐食を防止する保護皮膜を形成する第１の防錆工程と、前記第１の部材と前記第２の部材とを接合する接合工程と、前記接合工程の後、前記第１の部材の少なくとも前記外側面の全域に前記保護皮膜を形成する第２の防錆工程とを含むことを特徴とする。
【００１３】
また請求項６記載の発明は、前記接合工程と前記第２の防錆工程との間に、少なくとも第１の部材と第２の部材との接合部を研磨する研磨工程と、前記第２の防錆工程の後に、第２の部材の外側面の付着した皮膜を除去する皮膜除去工程とをさらに含むことを特徴とする請求項５に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のゴルフクラブヘッドは、マグネシウム合金からなる第１の部材と、非マグネシウム合金からなる第２の部材とを少なくとも接合して構成される。前記第１の部材は、少なくとも、ヘッドの外面側を向く外側面及び前記第２の部材と接合されている接合面に、該第１の部材の腐食を防止するための保護皮膜を有する。従って、接合部で生じた微細クラックやピンホールから空気や水分が第１の部材の接合面に達した場合であっても、この部分からの腐食を防止できる。よって、ヘッドの外観を損ねることなく、かつ、接合部の耐久性を高く維持しうる。
【００１５】
また請求項５記載の発明では、第１の部材と第２の部材との接合に先立ち、マグネシウム合金からなる第１の部材の少なくともヘッドの外面側を向く外側面と前記第２の部材と接合される接合面とに保護皮膜（第１の防錆工程）が形成される。また第１の部材と第２の部材とを接合した後、第１の部材の少なくとも外側面の全域にさらに保護皮膜（第２の防錆工程）が形成される。
【００１６】
これらの処理を経て製造されたゴルフクラブヘッドは、第１の防錆工程により、マグネシウム合金の接合面に保護皮膜が形成されるため、接合部で生じた微細クラックやピンホールから空気や水分が第１の部材の接合面に達してもこの部分からの腐食を防止できる。また、第１の部材と第２の部材とを接合した後は、例えば接合時の熱の影響や研磨等によって、第１の部材の外側面の保護皮膜が失われることがあるが、第２の防錆工程によりこれを補修できる。従って、本発明によって製造されたゴルフクラブヘッドは、長期に亘って美感に優れるとともに、接合部の耐久性をも維持しうる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１には、本実施形態のゴルフクラブヘッドの全体斜視図が示される。また図２には、図１のＡ−Ａ断面図、図３には同Ｂ−Ｂ断面図、図４には分解斜視図がそれぞれ示されている。
【００１８】
ゴルフクラブヘッド１（以下、単に「ヘッド」ということがある。）１は、ボールを打球する面であるフェース面２を有するフェース部３と、前記フェース面２の上縁２ａに連なりヘッド上面をなすクラウン部４と、フェース面２の下縁２ｂに連なりヘッド底面をなすソール部５と、クラウン部４とソール部５との間を継ぎフェース面２のトウ側縁２ｃからバックフェースを通りフェース面２のヒール側縁２ｄにのびるサイド部６と、フェース部２とクラウン部３とサイド部５とのヒール側の交わり部の近傍に配されかつ図示しないシャフトの一端が装着されるネック部７とを具え、内部に中空部ｉが設けられた中空構造かつウッド型のものが例示される。なお前記中空部ｉは、そのまま残存しても良いし、また適宜発泡樹脂などが満たされても良い。
【００１９】
本実施形態のウッド型のヘッドの場合、ヘッド体積は、例えば２００cm3 以上、より好ましくは２６０cm3 以上、さらに好ましくは３００cm3 以上、特に好ましくは３２０cm3 以上が望ましい。このようにヘッド体積を大型化することにより、ヘッドの慣性モーメントの増大や反発性能の向上が基体できる、他方、ヘッドの体積が大きすぎると、クラブ重量が増加し、スイングバランスなどを損ねる傾向がある。このような観点より、ヘッド体積の上限は、例えば４７０cm3 以下、さらに好ましくは４２０cm3 以下が望ましい。
【００２０】
またヘッド１は、マグネシウム合金からなる第１の部材Ｍ１と、非マグネシウム合金からなる第２の部材Ｍ２とが接合されて構成される。
【００２１】
前記第１の部材Ｍ１は、本実施形態では、ヘッド上面をなすクラウン部４に配される板状のものが例示される。また第２の部材は、前記フェース部３、ソール部５、サイド部６、ネック部７及び前記第１の部材Ｍ１が配される開口部Ｏを囲むクラウン縁部９とを含んで構成されている。
【００２２】
前記第２の部材Ｍ２は、マグネシウム合金以外の材料で構成され、例えばアルミニウム合金、チタン、チタン合金、ステンレスなど第１の部材Ｍ１よりも比重が大きい金属材料が特に好適である。また第２の部材Ｍ２は、１種類の材料で形成されている必要はなく、例えば繊維強化樹脂と金属材料とを複合させた複合体であっても良い。この場合、少なくとも前記クラウン縁部９は金属材料で形成されるのが望ましい。
【００２３】
また第２の部材Ｍ２は、種々の方法で作ることができる。例えば鋳造により前記各部が一体形成された鋳造品、又は２以上のパーツを接合した接合品のいずれでも良い。本実施形態の第２の部材Ｍ２は、チタン合金（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）をロストワックス精密鋳造して前記一体成形した鋳造品であるものが例示される。
【００２４】
第２の部材Ｍ２の前記クラウン縁部９は、本実施形態では、ヘッド１の外表面をなすクラウン面部９ａと、その内縁側に設けられ、かつ、該クラウン面部９ａから中空部ｉ側に段差状に凹んだ支持面９ｂと、クラウン面部９ａと支持面９ｂとを継ぐ内側面９ｃとを含む。
【００２５】
前記支持面９ｂには、第１の部材Ｍ１の周縁部が載置されかつ接合される。本実施形態の支持面９ｂは、開口部Ｏの周りに環状で連続して設けられ、第１の部材Ｍ１の周囲を連続して支える。このような支持面９ｂは、第１及び第２の部材Ｍ１、Ｍ２の強固な接合に役立つ。また支持面９ｂの表面は、クラウン面部９ａから前記第１の部材Ｍ１の厚さと実質的に等しい厚さで中空部ｉ側に凹まされている。従って、支持面９ｂに第１の部材Ｍ１を接合した際、該第１の部材Ｍ１及びクラウン面部９ａの各外面を、実質的に面一に連続させるのに役立つ。従って、後の研磨、仕上げ工程などを容易化し、ヘッドの生産性を向上する。
【００２６】
前記第１の部材Ｍ１は、マグネシウム合金からなる。本明細書において、マグネシウム合金とは、合金の単位重量当たりマグネシウムの重量が最も多く含まれている合金として定義されるが、本明細書では、純マグネシウムを含むものとする。また、マグネシウムに添加される合金元素としては特に限定されないが、例えばＡｌ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｆｅ及び／又は、Ｎｉ等を挙げることができる。
【００２７】
第１の部材Ｍ１は、本実施形態では、クラウン縁部９の前記内側面９ｃに沿いかつそれよりも僅かに小さい輪郭形状を具えている。従って、第１の部材Ｍ１は、クラウン縁部９の内側面９ｃに干渉することなく前記支持面９ｂの上に載置できる。従って、クラウン縁部９に第１の部材Ｍ１を接合するに際して、該第１の部材Ｍ１を仮固定かつ位置決めでき、両部材の接合作業を容易化するのに役立つ。このような第１の部材Ｍ１は、例えばダイカスト法、チクソモールディング法、プレス法及びプレスフォージング法などによって容易に形成できる。
【００２８】
マグネシウム合金は、比重が例えば１．５〜１．８と非常に小さい。従って、マグネシウム合金からなる第１の部材Ｍ１をヘッド上部に配することによって、低重心化を容易に実現できる。具体的には、図２に示されるように、ヘッド１を規定のライ角及びリアルロフト角で水平面ＨＰに載置した基準状態において、ヘッド重心Ｇの水平面ＨＰからの高さｈが３５mm以下、より好ましくは３０mm以下、さらに好ましくは２５mm以下とし、より低く設定できる。
【００２９】
また、特に限定はされないが、第１の部材Ｍ１の厚さｔは、好ましくは０．４mm以上、より好ましくは０．６mm以上、さらに好ましくは０．８mm以上が望ましく、上限については、好ましくは１．５mm以下、より好ましくは１．３mm以下、さらに好ましくは１．０mm以下が望ましい。前記厚さｔが０．４mm未満の場合、第１の部材Ｍ１の強度が不足し、打球時の衝撃によって損傷等が生じるおそれがあり、逆に１．５mmを超える場合、クラウン部４の剛性が過度に高められてしまい、ヘッドの反発性が低下する他、重量削減効果が得られない。
【００３０】
また第１の部材Ｍ１は、第２の部材Ｍ２の開口部Ｏを覆っている部分の面積（言い換えると、第１の部材Ｍ１の表面積のうち、第２の部材Ｍ２の支持面９ｂに支持されていない部分の面積）である被覆面積Ｓｃとヘッド１の全表面積Ｓａとの比（Ｓｃ／Ｓａ）は０．３以上、より好ましくは０．５以上、さらに好ましくは０．７以上が望ましい。これにより、第２の部材Ｍ２の重量をより効果的に低比重のマグネシウム合金に置換でき、効果的な重量削減効果が得られる。逆に前記被覆面積Ｓｃが大きすぎても、クラウン部４の剛性が低くなり、強度が低下する傾向がある。このような観点より、前記比（Ｓｃ／Ｓａ）は、好ましくは０．９以下、より好ましくは０．８以下が望ましい。なおヘッド１の全表面積は、ネック部７のシャフト差込孔７ａを埋めて測定されるものとする。
【００３１】
第１の部材Ｍ１の配設位置は、クラウン部４に限定されるものではなく、他の位置でも構わない。また、マグネシウム合金は、一般に、振動を熱に変換して減衰させる振動吸収性能が高い。従って、打球時に生じるクラウン部４の振動を効果的に減衰させ、良好な打球感を得るのに役立つ。
【００３２】
図５には、図２のＣ部拡大図が示される。本実施形態のヘッド１は、第１の部材Ｍ１と第２の部材Ｍ２とが接着剤１５を介して接合されている。
【００３３】
また、第１の部材Ｍ１は、少なくともヘッド１の外面側を向く外側面１０及び前記第２の部材Ｍ２と接合されている接合面１１に、該第１の部材Ｍ１の腐食を防止するための保護皮膜１２を有する。なお図５には、理解を容易にするため、前記保護皮膜１２が所定の厚さを持つものとして誇張して描かれるが、実際の厚さは数μｍと非常に薄いのは言うまでもない。
【００３４】
保護皮膜１２は、第１の部材Ｍ１の外側面１０を覆う第１の保護皮膜１２ａと、第１の部材Ｍ１の接合面１１を覆う第２の保護皮膜１２ｂと、第１の部材Ｍ１の前記中空部ｉに面した内側面１３を覆う第３の保護皮膜１２ｃとを含む。
【００３５】
第１の部材Ｍ１の外側面１０は、外部から視認される。従って、該外側面１０を覆う第１の保護皮膜１２ａは、外観上の錆の発生を防止し得る。
【００３６】
また、第１の部材Ｍ１の接合面１１は、本実施形態では、クラウン縁部９の支持面９ｂに向き合いかつこれに接合される内向き周縁面１１ａと、クラウン縁部９の内側面９ｃに向き合いかつこれに接合される外端面１１ｂとを含む。第２の保護皮膜１２ｂは、これらの内向き周縁面１１ａ及び外端面１１ｂの両者をその全域で覆っている。
【００３７】
上で述べた通り、第１の部材Ｍ１と第２の部材Ｍ２とを接合する接合部（この例では接着剤１５）には、微細クラックないしピンホールが生じやすい。そして、このようなクラック等が生じると、該クラック等を介して第１の部材Ｍ１の接合面１１に空気ないし水分が達し得る。従来のヘッドでは、接合面１１に何ら保護皮膜が形成されていないため、前記空気等により該接合面１１に腐食が進行し、第２の部材Ｍ２との接合強度を低下させていたと推察される。本発明のヘッドでは、前記接合面１１に配された第２の保護皮膜１２ｂによって、このような接合部での腐食を効果的に防止できる。従って、第１の部材Ｍ１と第２の部材Ｍ２との接合部での腐食を長期に亘って抑制し、高い耐久性が発揮される。
【００３８】
また本実施形態では、第１の部材Ｍ１の内側面１３を第３の保護皮膜１２ｃで覆うことにより、外部からは見えないが、中空部ｉ側でにおいて第１の部材Ｍ１に錆の発生を防止できる。さらに本実施形態では、第２の部材Ｍ２のヘッドの外面側を向く外側面１６を覆う第４の保護皮膜１２ｄが設けられる。このような構成は、後述する保護皮膜の形成方法に由来している。しかし、特にこのような実施形態に限定されるものではなく、例えば第３ないし４の保護皮膜１２ｃ、１２ｄを省略できる。
【００３９】
前記保護皮膜１２は、マグネシウム合金からなる第１の部材Ｍ１の腐食を防止するものであれば種々のものが採用できる。例えば各種のめっき、化成処理による皮膜又は陽極酸化処理による皮膜が実用上好適である。めっきは、例えば無電解ニッケルめっき、亜鉛めっき又は銅めっきの１ないし２以上が採用できる。また化成処理には、処理液中のクロムの有無による分類として、クロメート処理又はノンクロメート処理等が採用できる。後者のノンクロメート処理には、例えばマンガン系、リン酸塩系又はシュウ酸系、モリブデン・タングステン系、ジルコニウム系の処理液を用いることができ、有害なクロムを用いない点で特に好適である。
【００４０】
第１の部材Ｍ１と第２の部材Ｍ２との接合方法は特に限定されるものではない。しかし、両者を溶接により接合した場合、第１の部材Ｍ１の第１ないし第２の保護皮膜１２ａ、１２ｂが溶接熱により変質又は破壊されるおそれがある。この場合、第１の部材Ｍ１の外側面１０はもとより、打撃により溶接部に微細クラック等が発生した場合、その部分から進入した空気等により接合面１１にも腐食が生じやすい。かかる観点より、前記両部材の接合方法は、接着が特に好ましい。
【００４１】
これに関連して、第１の部材Ｍ１と第２の部材Ｍ２とは、十分な接着面積を持つことが望ましい。本実施形態では、第２の部材Ｍ２の前記支持面９ｂが比較的大きな幅Ｌで形成されることにより、両者の間に十分な接着面積が確保される。このような観点より、前記支持面９ｂの幅Ｌは、好ましくは２mm以上、より好ましくは３mm以上、さらに好ましくは５mm以上が望ましい。逆に前記幅Ｌが大きすぎても無駄な重量が生じる傾向があるため、前記支持面９ｂの幅Ｌは、好ましくは１５mm以下、より好ましくは１０mm以下が望ましい。
【００４２】
また、接着剤１５の厚さｔｃ（硬化後の厚さである。）は、特に限定されるものではないが、該接着剤の厚さｔｃが小さすぎると、第１の部材Ｍ１と第２の部材Ｍ２との接合面間に微細な空隙が生じ、該空隙部分に残留した空気等により第１の部材Ｍ１の接合面１１に錆が発生しやすくなる。逆に接着剤の厚さｔｃが大きすぎると、ボールを打撃した際に該接着剤１５に作用するせん断力によって、接着剥離ないし接着層の破壊が生じやすく、その部分から錆が発生するおそれがある。このような観点より、前記接着剤の厚さｔｃは、好ましくは０．０１mm以上、より好ましくは０．０５mm以上が望ましく、上限ついては、好ましくは０．２０mm以下、より好ましくは０．１３mm以下の範囲が望ましい。
【００４３】
また、接着剤１５は、強い接着力と、高温多湿に耐えうる耐変質性とを有するものが好ましい。具体的にはエポキシ系接着剤が好適である。なお、生産性等の観点で、一液型エポキシ系接着剤を用いるのが特に望ましい。
【００４４】
また、一液型接着剤の場合、その粘度は、例えばＢ型回転粘度計（ＢＳ型、ローター＃７、１０rpm 、２５℃）において、好ましくは２００Ｐａｓ以上、より好ましくは４００Ｐａｓ以上、さらに好ましくは６００Ｐａｓ以上が望ましく、上限については、好ましくは２０００Ｐａｓ以下、より好ましくは１５００Ｐａｓ以下、さらに好ましくは１０００Ｐａｓ以下が望ましい。接着剤の粘度が６００Ｐａｓ未満又は２０００Ｐａｓよりも大の場合、いずれも、塗布性が低下して接着剤塗布不良となりやすく、その結果、接着強度が低下したり塗布不良部位で錆が発生する傾向がある。
【００４５】
また、接着剤１５は、その誘電率が小さいものが望ましい。本発明では、第１の部材Ｍ１の接合面１１に第２の保護皮膜１２ｂが存在するため重大な問題にはならないが、万が一、第２の保護皮膜１２ｂにピンホール等が存在していた場合でも、接着剤１５の誘電率を下げることによって第１の部材Ｍ１の腐食を極力抑制できる。具体的な値としては、ＪＩＳＫ６９１１に準じて得られる誘電率（測定用周波数ｆ＝１ｋHz）において、好ましくは１０以下、より好ましくは８以下が望ましい。誘電率の下限については、特に制限を設ける必要はないが、望ましい接着強度等を具えた接着剤の入手上の理由から、例えば２以上、３以上又は４以上と定めても良い。
【００４６】
これらの物性を満たす接着剤としては、例えば、住友スリーエム（株）製のスコッチ・ウェルド（同社の登録商標）ＥＷ２０１０を挙げることができる。
【００４７】
次に、以上のようなヘッド１の製造方法について述べる。
本実施形態では、第１の部材Ｍ１と第２の部材Ｍ２との接合に先立ち、第１の部材Ｍ１の少なくとも前記外側面１０及び前記接合面１１に該第１の部材Ｍ１の腐食を防止する保護皮膜１２を形成する第１の防錆工程が行われる。この第１の防錆工程は、本実施形態では、脱脂、酸洗、中和、化成及び乾燥の処理を含んで行われる。
【００４８】
脱脂処理は、例えばＮａＯＨ、リン酸化合物及び界面活性剤を含む処理液に、第１の部材Ｍ１を漬けることにより行われる。浸漬時間及び温度は適宜定めうるが、例えば浸漬時間１０分以上かつ温度７０〜８０℃で行われるのが望ましい。なお脱脂に先立ち、第１の部材Ｍ１には、例えばショットブラスト等により表面処理が施されても良い。また、脱脂処理の後、第１の部材Ｍ１は、例えば流水等を用いてのべ２５０〜３００秒程度水洗される。
【００４９】
酸洗処理は、常法に従い、例えばリン酸、フッ化水素酸又は硝酸等を含む溶液（例えばＨ3 ＰＯ4 など）に第１の部材Ｍ１を浸漬することにより行われる。酸洗処理の後、第１の部材Ｍ１は、例えば流水等を用いてのべ２００〜３００秒程度水洗される。
【００５０】
中和処理は、室温環境下、第１の部材Ｍ１を１０％程度の濃度のＮａＯＨ水溶液に６０〜７０秒浸漬することにより行われる。その後、第１の部材Ｍ１は、例えば流水等を用いてのべ２００〜３００秒程度水洗される。
【００５１】
化成処理は、室温環境下、第１の部材Ｍ１をクロムを含まずかつバナジウム酸を含む水性電解質中に約５分間浸漬することにより行われる。これにより、第１の部材Ｍ１の表面全域に、第１ないし第３の保護皮膜１２ａないし１２ｃが強固に形成される。また処理液には有害なクロムが使用されないため、環境保護にも役立つ。なお、第１の部材Ｍ１の防錆処理は、少なくとも、ヘッド１を構成する時にヘッド外面をなす前記外側面１０と、第２の部材Ｍ２との接合当１１とに保護皮膜１２が形成されていれば足りるが、好ましくは本実施形態のように全表面に保護皮膜１２を形成するのが望ましい。
【００５２】
また化成処理の後、第１の部材Ｍ１は、流水を用いてのべ２００〜３００秒程度水洗される。水洗後、乾燥処理が行われる。乾燥処理は、第１の部材Ｍ１を１２０〜１３０℃のオーブンに少なくとも３０分間投入することで行われる。
【００５３】
次に、図６（Ａ）に示されるように、全体に保護皮膜１２が形成された第１の部材Ｍ１と、第２の部材Ｍ２とを接合する接合工程が行われる。本実施形態では、上で述べたように、接着剤１５を用いて両部材が接合される。
【００５４】
図６（Ａ）のように、前記接合工程では、第１の部材Ｍ１と第２の部材Ｍ２とを接合する接着剤１５が接合部からヘッド外部にはみ出たり又は製造上の誤差等により第１の部材Ｍ１と第２の部材Ｍ２との外側面が面一になっていない場合がある。このため、接着又は溶接を問わず接合工程の後には、通常、接合部を含むヘッド１の外面を研磨する研磨工程が行われる。本実施形態においても、このような研磨工程が行われる。
【００５５】
研磨工程では、例えば図６（Ｂ）のように、第１の部材Ｍ１の外側面１０、第２の部材Ｍ２の外側面１６及びこれらの間からはみ出した接着剤１５などが削り取られ平滑化される。このため、第１の部材Ｍ１の外側面１０に形成された第１の保護皮膜１２ａの少なくとも一部が失われる。そこで、研磨工程の後には、図６（Ｃ）のように、第１の部材Ｍ１の少なくとも前記外側面１０の全域に前記保護皮膜１２を形成する第２の防錆工程が行なわれる。これにより、第１の部材Ｍ１の外側面１０の全域及び接合面１１に、保護皮膜１２を有するヘッド１を形成できる。このように、本実施形態の製造方法では、前記接合後にヘッド１の研磨等が行われた場合でも、第１の部材Ｍ１の腐食を防止でき、ヘッド１の美感を維持しうる。
【００５６】
本実施形態の第２の防錆工程は、第１の防錆工程と同様の手順で行われる。具体的には、第１の部材Ｍ１単体で行われていた各工程が、第１の部材Ｍ１と第２の部材Ｍ２とを接合したヘッド１として行われる点が相違しており、その余は同一である。
【００５７】
また保護皮膜１２は、第１の部材Ｍ１の少なくとも外側面１１の全域に形成されるが、好ましくは内側面１３をも含めることが望ましい。ヘッド１の中空部ｉに水が浸入した場合、該中空部ｉでの湿度が高くなる。このため、化成処理による被膜を内側面１３にもできるだけ厚く形成し、防錆効果を高めるのが望ましい。
【００５８】
なお、この場合、図３に示されるように、例えば、ネック部７に設けられたシャフト差込孔７ａに、ヘッド１の中空部ｉと連通しうる開口７ｈを設けておくことにより、処理液をヘッド１の中空部ｉに容易に行き渡らせ得る。従って、ヘッド１として形成された後においても、容易に第１の部材Ｍ１の内側面１３に保護皮膜１２を形成できる。
【００５９】
第２の防錆工程の後、ヘッド１は、必要により外面の一部ないし全部が塗装され、製品として仕上げられる。
【００６０】
また、本発明の他の実施形態として、第２の防錆工程は、第１の部材Ｍ１の外側面１０だけに保護皮膜１２ａを形成するものでも良い。これは、ヘッド１への中空部ｉへの化成処理液の浸入を防ぐとともに、第２の部材Ｍ２の外側面１６に形成された皮膜１２ｄを例えばブラスト処理や研磨等により削り取る（皮膜除去工程）ことで実現できる。この場合、例えばシャフト差込孔７ａの前記開口７ｈは閉塞されるのが良い。
【００６１】
また、第２の防錆工程は、上記実施形態に限定されるものではなく、第１の防錆工程とは異なる方法で行われても良い。例えば第１の防錆工程が化成処理であっても、第２の防錆工程を例えば陽極酸化処理で行うこともできる。
【実施例】
【００６２】
表１の仕様に基づいてウッド型ゴルフクラブヘッドを試作し、本発明の効果を確認した。ヘッドは、いずれも、図１〜４に示したように、板状かつクラウン部に配されるマグネシウム合金からなる第１の部材と、クラウン部に開口部を有したＴｉ−６Ａｌ−４Ｖの鋳造品からなる第２の部材とを接合することにより形成した。マグネシウム合金には、Ｍｇ−Ａｌ−Ｚｎ系合金であるＡＺ−９１（Ｍｇ：約９０重量％、Ａｌ：約９重量％、Ｚｎ：約１重量％）が用いられた。
【００６３】
また第１の部材と第２の部材とを接着した例については、一液型エポキシ接着剤（住友スリーエム（株）製の商品名「スコッチウエルド（同社の登録商標）」ＥＷ２０１０）を使用し、硬化条件として硬化温度１２０゜かつ硬化時間７０分に統一した。また化成処理は、次の水性処理液に約５分間浸漬することにより行った。
（処理液）
３ｇ／ｌ  ＫＭｎＯ4 
１ｇ／ｌ  ＮＨ4 ＶＯ3 
なお第２の防錆工程において、実施例１及び２は、ヘッドの外面及び内面の全域を処理したが、実施例３については、第１の部材の外側面だけに保護皮膜を形成した。
テストの方法は、次の通りである。
【００６４】
＜塩水噴霧試験＞
５％ＮａＣｌ溶液での１２時間に及ぶ塩水噴霧試験を行った。塩水噴霧後、さらに１２時間大気中に放置し、目視検査により第１の部材の表面を観察した。錆が全く発生していないものは「ＯＫ」と表示した。錆が一部にでも発生していたものを「ＮＧ」とした。
【００６５】
＜第１の耐湿試験＞
各供試ヘッドを温度５０℃かつ湿度９０％のオーブン中に１０日間放置した後、第１の部材の表面を目視検査して錆の有無を調べた。錆が全く発生していないものをＯＫとした。
【００６６】
＜第１の耐久性試験＞
上記第１の耐湿試験を行った後の各供試ヘッドに、同一のＦＲＰ製シャフト（ＭＰ−３００  フレックスＲ  ＳＲＩスポーツ（株）製）を装着して４５インチのウッド型ゴルフクラブを試作した。そして各供試クラブをスイングロボットに装着し、ヘッドスピード５０m/s でゴルフボール（ＳＲＩスポーツ社製の「ｅｖｅｒｉｏ」（同社の登録商標））を連続して３０００球打撃する耐久試験を行った。なお１００発毎に第１の部材と第２の部材との接合部を目視により確認し、割れや外れ等の損傷が生じた時点の打球数を調べた。損傷が無かったものを合格とした。
【００６７】
＜第２の耐湿試験＞
上記第１の耐久性試験を行った各供試クラブを、温度５０℃かつ湿度９０％のオーブン中に１０日間放置した後、ヘッドの第１の部材の表面を目視検査し錆の有無を調べた。錆が全く発生していないものをＯＫとした。
【００６８】
＜第２の耐久性試験＞
上記第２の耐湿試験を行った各供試クラブで、耐久性試験を行った。打球条件は、第１の耐久性試験と同一である。
テストの結果などを表１に示す。
【００６９】
【表１】
2006181063.tif 000003
【００７０】
テストの結果、比較例のうち、唯一、比較例１が最も過酷な第２の耐久性試験まで進んだ。しかし、比較例１において、第２の部材から剥離した第１の部材の接合面には多数の錆が確認でき、これが原因となって第２の部材との接合強度不足を招き剥離に至ったと推察できる。これに対して、実施例のヘッドは、比較例に比べて高い耐食性及び耐久性を発揮していることが確認できる。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本実施形態のヘッドの斜視図である。
【図２】そのＡ−Ａ断面図である。
【図３】図２のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】図１の分解斜視図である。
【図５】図２のＣ部拡大図である。
【図６】（Ａ）〜（Ｂ）はヘッドの製造方法を説明する部分断面図である。
【図７】（Ａ）、（Ｂ）は従来のゴルフクラブヘッドの製造方法を説明するヘッドの部分断面図である。
【符号の説明】
【００７２】
１  ゴルフクラブヘッド
２  フェース面
３  フェース部
４  クラウン部
５  ソール部
６  サイド部
７  ネック部
１０  第１の部材の外側面
１１  第１の部材の接合面
１２  保護皮膜
１５  接着剤
Ｍ１  第１の部材
Ｍ２  第２の部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2006181063.tif 000008
【図６】
2006181063.tif 000009
【図７】
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