(57)【要約】【課題】  従来の工場では、搬送を行う場合、搬送先が確定してから搬送を開始していたそのため、搬送元から搬送先への搬送時間がかかり、製造装置がその搬送時間の間、稼動できない状況になっていた。  本発明は、生産管理システム１の生産計画情報を活用し、該当製造装置の近傍まで事前搬送することにより搬送時間を短縮することを特徴とした自動搬送システムを提供し、製造装置及び工場の稼働率を向上させる。【解決手段】  本発明では、生産管理システム１が持つ生産順を参照しその生産順情報を元に該当の製造装置を特定しその近傍の格納棚に商品を事前に搬送する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
会社の生産計画システムと連携して、商品在庫情報を自動収集して、次の製造装置情報を元に商品を近傍の格納棚に移動し搬送時間短縮を図る自動搬送管理システム。
【請求項２】
生産実績をもとに、商品の移動計画を行う請求項１の管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、商品の生産・管理システムに係わり、個別装置の次の作業予定から次に必要となる加工商品を自動的に把握し、設備がすぐ次の作業に着手できるように商品の搬送を自動的におこない、設備の空き時間の低減を図るとともに、製品加工時間を短縮することを特徴とした生産・管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の工場の生産では同一生産設備が複数ある場合、加工の終了を踏まえて次の加工商品を該当生産設備に搬送し加工を行う。これら複数生産設備がある場合、加工が終了した後に加工優先度の高い商品を先に加工することにより製品の生産期間を短縮する方法は公知であり、特に半導体製造工場などでは多く用いられている。本発明のように、生産計画の情報を活用し、商品を製造装置近傍まで自動搬送し、生産時間の短縮を図る自動搬送生産・管理システムはない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来の工場生産システムは加工を終了した製造装置の近傍の棚に自動格納し次の製造装置が決定してから該当の製造装置に自動搬送していた。これは複数の製造装置があるため加工が終了するまで次の製造装置が割り当てられない為、自動搬送システムはどこに搬送したら最短で製造装置に搬送できるか判断できない、製造装置の作業進捗がわからないためどの製造装置がいつ作業完了するかわからない、といった課題があった。そのため、今までは次搬送先が決定してからいかに短時間で搬送するかであり自動搬送装置の高速化で進められていた。
【０００４】
本発明の目的は、商品の生産・管理システムに係わり、製造工場における商品の在庫状況を自動的に把握し、次の製造装置の近傍に自動搬送することにより搬送時間の短縮を図り、生産設備の空き時間を短縮することを特徴とした管理システムを提供し、関係者にそれぞれメリットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明では、工場の自動搬送管理システムに生産管理システムとのリンケージをし、生産管理システム内部で作成されている次の搬送候補を参照することにより次の搬送先を事前に参照し次の生産設備に自動搬送生産開始時期の予測、解析を実施する。又製造設備からの完了予測信号を製造設備から受け取る。そのデータにより、必要となる商品の搬送先を自動的に算出し、装置近傍の棚に自動搬送する。これにより装置の加工完了から次の商品の加工開始までの時間を短縮できる。
【０００６】
従って、本管理システムの関係者は、それぞれメリットがある。
【発明の効果】
【０００７】
本管理システムにより、工場においては、製品の搬送時間を短縮することが出来る。これにより、製造装置の稼働率向上、製品の工場での滞留時間の低減を図ることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、図面を用いて本発明の実施形態を説明する。
【０００９】
図１は、本発明に係る自動搬送システムの例を示す構成図で、生産管理システム１、製造設備２、自動搬送システム３、自動搬送装置４から構成される。
【００１０】
図２は搬送装置郡と製造設備の配置例を示す。製造装置２ａは製品６の加工が完了したとき、作業完了信号を生産管理システム１に送信する。作業完了信号を受信した生産管理システム１は製造装置２ａから製品６を搬出するよう自動搬送システム３に指示を出す。指示を受けた自動搬送システム３は搬送装置４ａを用いて製造装置２ａに一番近い格納棚５ａへ製品６を搬送する。格納棚５ａのどの棚に配置するかは次の搬送先の装置により格納する棚を決定する。生産管理システム１がもっている作業順のデータを参照して次に加工する製造装置の候補を確保しその複数の候補に対して一番近い格納棚５ｂを自動選択する。自動搬送システム３はその自動選択した格納棚５ｂに搬送装置４ｂを用いて製品６を搬送する。格納棚５ｂのどの棚に格納するかは搬送先の装置により決定する。作業着手が可能になった製造装置４ｂは生産管理システム１に対し作業着手可能信号を送る。作業着手信号を受信した生産管理システム１は作業順データにより次に加工する製品６を決定し、自動搬送システム３に対して製品６を製造装置４ｂに送る指示を送る。自動搬送システム３は搬送装置４ｃを用いて製品６を格納棚５ｂから製造処置４ｂに搬送する。
【００１１】
データの流れについては、実際のシステムフロー説明の項で、後述する。
【００１２】
図３は、本発明のモデル詳細図であり、関係者の相関関係をしめす。
【００１３】
図４は、本発明のシステムフローを示し、本発明の詳細について、以下説明する。
【００１４】
製品を加工する順序を決める加工計画データは、図５に示す加工計画データファイル５１ｂに格納されていて、加工してゆく順番が決まっている。生産管理システム１はその加工順に従い次の加工でどの製造装置を使うかを製造装置割当て計画データファイル５１ｄとして保存する。自動搬送システム３はこのデータをダウンロードし、搬送計画データファイル５２ｂとして保存する。このデータは自動搬送システム３が一定周期毎にダウンロードする事が可能である。生産管理システム１はこの加工計画データファイル５１ｂに従い製造装置２ａに製品の加工指示を出す。指示を出された製造装置２aはその指示情報に従い製品６を加工する。製品６の加工の終了した製造装置２aは生産管理システム１に対して加工完了を送信する。加工完了を受信した生産管理システム１は自動搬送システム３に対して商品６の搬出指示を出す。自動搬送システム３は搬送設備４ａを使い製造装置２ａから製品６を搬送し格納棚５ａに搬送する。自動搬送システム３は５２ｂの搬送計画データファイルに従い製品６を自動搬送装置４ｂを使い格納棚５ｂに製品６を搬送する。作業着手準備の出来た製造装置２ｂは生産管理システム１に対して作業着手可能信号を送信する。その信号を受信した生産管理システムは加工計画データファイル５１ｂ及び装置製造割り当てデータファイル５１ｄから次に加工を行う製造装置２ｂにて加工を行う製品２を割り当てる、そして自動搬送システム３に対して製品６を製造装置２ｂに搬送するよう指示を出す。指示を受けた自動搬送システム３は搬送装置４ｃを使い商品６を製造装置２ｂに搬送する。
【００１５】
以上の操作が繰り返され、商品６が、必要な加工が完了し最終製品となる。
【００１６】
図５には、前述の処理に必要なデータファイルを示す。製造装置２は、作業中の情報が登録しているデータファイル５０ａで構成される。生産管理システム１は製品の在庫情報を見る在庫情報データファイル５１ａ、加工順を登録してある加工計画データファイル５１ｂ、製品の情報を登録してある製品データファイル５１ｃ、加工を行う製造装置情報を登録してある製造装置割当てデータファイル５１ｄで構成される。自動搬送システム３は、製品の在庫情報を見る在庫情報データファイル５２ａ、搬送順を登録してある搬送計画データファイル５２ｂ、製品の情報を登録してある製品データファイル５２ｃ、、搬送中の製品情報を登録してある搬送データファイル５２ｄで構成される。搬送装置４は搬送中の製品情報を登録してある搬送データファイル５３ａで構成される。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の管理システム構築の概略を示した図である。
【図２】本発明の自動搬送システム構成図である。
【図３】本発明のモデルの詳細を示した図である。
【図４】本発明のシステムフロー詳細例を示した図である。
【図５】処理に必要なデータファイルをしめした図である。
【符号の説明】
【００１８】
１…生産管理システム、２…製造装置、３…自動搬送システム、４…自動搬送設備、５…格納棚、５０ａ…作業中製品データファイル、５１ａ…在庫情報データファイル、５１ｂ…加工計画データファイル、５１ｃ…商品データファイル、５１ｄ…製造装置割当てデータファイル、５２ａ…在庫情報データファイル、５２ｂ…搬送計画データファイル、５２ｃ…製品データファイル、５２ｄ…搬送データファイル、５３ａ…搬送データファイル。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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