(57)【要約】【課題】シード重合法であっても液晶パネルへの散布性に優れたスペーサを製造できる液晶表示素子用スペーサの製造方法、及びその製造方法により製造された液晶パネルへの散布性に優れた液晶表示素子用スペーサを提供する。【解決手段】重合性不飽和単量体及び重合開始剤を水中に分散させた後、シード粒子に吸収させ、重合性不飽和単量体を重合し重合体微粒子を得る液晶表示素子用スペーサの製造方法であって、重量平均分子量２０，０００〜１００，０００のポリビニルアルコールを、分散安定剤として添加して重合性不飽和単量体を重合する液晶表示素子用スペーサの製造方法、該製造方法により製造されたスペーサであって、重合体微粒子表面に重量平均分子量２０，０００〜１００，０００のポリビニルアルコールが存在している液晶表示素子用スペーサ。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
重合性不飽和単量体及び重合開始剤を水中に分散させた後、シード粒子に吸収させ、重合性不飽和単量体を重合し重合体微粒子を得る液晶表示素子用スペーサの製造方法であって、
重量平均分子量２０，０００〜１００，０００のポリビニルアルコールを、分散安定剤として添加して重合性不飽和単量体を重合することを特徴とする液晶表示素子用スペーサの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の液晶表示素子用スペーサの製造方法により製造された液晶表示素子用スペーサであって、
重合体微粒子表面に重量平均分子量２０，０００〜１００，０００のポリビニルアルコールが存在していることを特徴とする液晶表示素子用スペーサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示素子用スペーサの製造方法、及び液晶表示素子用スペーサに関し、詳しくは、シード重合法による液晶パネルへの散布性に優れた液晶表示素子用スペーサの製造方法、及びその製造方法により製造された液晶表示素子用スペーサに関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示素子用スペーサは、その粒子径が均一であることが要求されている。従来、このような粒子径が均一な微粒子を得る方法としては、主に懸濁重合で得られた微粒子を分級して微粒子の均一化を行う場合が多かった。しかしながら、このような方法では、得られる微粒子の収率が低く、また粒子径の均一性も十分満足できるものではなかった。
【０００３】
粒子径が均一である単分散微粒子を製造する他の方法として、スチレン系重合体等の単分散微粒子にビニル系単量体を吸収させた後、重合を行い、その粒子径を増大させるシード重合法が知られている。この方法では、一般に、液晶表示素子用スペーサとして用いられる粒子径が１〜１０μｍ前後の粒子径が均一な微粒子を得ることができる。
【０００４】
このようなシード重合法としては、例えば、特許文献１には、２段階膨潤シード重合法が開示されている。特許文献１の方法によれば、均一な粒子径の重合体を得ることができるが、予めシード粒子中に膨潤助剤と呼ばれる疎水性有機化合物を吸収させ、シード粒子の膨潤能力を高めた後に、ビニル系単量体を吸収させて重合を行う必要がある。このような方法では、膨潤助剤と単量体の２つの吸収工程が必要であるため、作業が煩雑になるという問題があった。また、重合に関与しない膨潤助剤が、重合後に微粒子から溶出してくるという問題もあった。
【０００５】
このため、膨潤助剤を用いずとも、重合度の低いシード粒子であれば、高い膨潤能力を示すことが知られており、このような重合度の低いシード粒子を用いれば、１段階で１〜１０μｍ程度の微粒子を得ることができる。例えば、特許文献２には、乳化重合時に連鎖移動剤を添加し、分子量１万以下のシード粒子を作製し、これを用いてシード重合する方法が開示されている。
【０００６】
しかしながら、これらの方法を用いて得られた重合体微粒子を、液晶表示素子用スペーサとして用いた場合、粒子径が均一で粒子径分布がシャープとなっても、スペーサとして本来必要な性能である液晶パネルへの散布性が、懸濁重合法により得られたスペーサに比べて顕著に低下することがあり、シード重合法により得られたスペーサでは散布性が悪く使用し難いという問題があった。
【０００７】
【特許文献１】特公昭５７−２４３６９号公報
【特許文献２】特開昭５４−９７５８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記現状に鑑み、シード重合法であっても液晶パネルへの散布性に優れたスペーサを製造できる液晶表示素子用スペーサの製造方法、及びその製造方法により製造された液晶パネルへの散布性に優れた液晶表示素子用スペーサを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために請求項１記載の発明は、重合性不飽和単量体及び重合開始剤を水中に分散させた後、シード粒子に吸収させ、重合性不飽和単量体を重合し重合体微粒子を得る液晶表示素子用スペーサの製造方法であって、重量平均分子量２０，０００〜１００，０００のポリビニルアルコールを、分散安定剤として添加して重合性不飽和単量体を重合する液晶表示素子用スペーサの製造方法を提供する。
【００１０】
また、請求項２記載の発明は、請求項１記載の液晶表示素子用スペーサの製造方法により製造された液晶表示素子用スペーサであって、重合体微粒子表面に重量平均分子量２０，０００〜１００，０００のポリビニルアルコールが存在している液晶表示素子用スペーサを提供する。
【００１１】
以下、本発明の詳細を説明する。
本発明の液晶表示素子用スペーサの製造方法は、重合性不飽和単量体及び重合開始剤を水中に分散させた後、シード粒子に吸収させ、重合性不飽和単量体を重合し重合体微粒子を得るものである。
【００１２】
上記製造方法は、重合性不飽和単量体及び重合開始剤を水中に分散させた後、シード粒子に吸収させ、重合する、いわゆるシード重合法と呼ばれる重合法である。このため得られる重合体微粒子は、粒子径分布が極めて狭く、均一な粒子径のものとなる。
【００１３】
上記シード粒子としては、重合性不飽和単量体及び重合開始剤を吸収するものであれば特に限定されないが、スチレン及びその誘導体を５０重量％以上含有する重合体が好適に用いられる。
【００１４】
上記スチレン誘導体としては、ｐ−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−クロロメチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン等が挙げられ、これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
上記スチレン及びその誘導体以外の成分としては、（メタ）アクリル酸エステル及びその誘導体、ブタジエン等が用いられる。ここで、（メタ）アクリル酸エステルとはメタクリル酸エステル又はアクリル酸エステルを意味する。
【００１５】
上記シード粒子の重量平均分子量は、小さくなるとシード粒子が合着を起こしやすくなり単分散真球微粒子が形成されず、大きくなると後で添加される重合性不飽和単量体等を吸収し難くなり膨潤能力が低下するので、１０，０００〜１００，０００が好ましい。
【００１６】
上記シード粒子を重合する方法としては、例えば、ソープフリー重合法又は分散重合法が用いられるが、これらの方法に限定されず公知の技術が適用可能である。
【００１７】
上記シード粒子の重合において用いられる重合開始剤は、通常のソープフリー重合法又は分散重合法で使われるものを用いることができ、特に限定されないが、例えば、過硫酸カリウムやアゾ系開始剤等を使用することができる。
【００１８】
上記シード粒子の重合においては、分子量の低いシード粒子を得るために、連鎖移動剤を用いてもよい。連鎖移動剤としては、重合の際に一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができ、特に限定されないが、例えば、炭素数が１０以下のアルキルメルカプタン系連鎖移動剤等を使用することができる。
【００１９】
上記シード粒子としては、平均粒子径０．１〜１０μｍで、且つＣＶ値（粒子径分布の標準偏差を平均粒子径で除して百分率とした値）が１０％以下の非架橋型の粒子が好ましい。
【００２０】
本発明の製造方法における重合性不飽和単量体としては、特に限定されず、単官能性単量体、多官能性単量体が挙げられ、これらは単独で用いられてもよく、二種が併用されてもよい。
上記重合性不飽和単量体のうち、上記多官能性単量体の割合は、少なくなると重合体微粒子の力学的強度が低下するので、１５重量％以上が好ましく、より好ましくは３０重量％以上である。なお、多官能性単量体の割合が１００重量％、すなわち全てが多官能性単量体でもよい。
【００２１】
上記単官能性単量体としては、特に限定されず、例えば、スチレン；α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、クロロメチルスチレン等のスチレン誘導体；塩化ビニル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類；アクリロニトリル等の不飽和ニトリル類；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等の（メタ）アクリル酸エステル類；（メタ）アクリル酸エステル誘導体；ブタジエン、イソプレン等の共役ジエン類等が挙げられ、これらは単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。
【００２２】
上記多官能性単量体としては、特に限定されず、例えば、ジビニルベンゼン、エチレンオキシドジ（メタ）アクリレート、テトラエチレンオキシドジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート等が挙げられ、これらは単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。
【００２３】
上記重合性不飽和単量体の添加量は、少なくなると架橋成分が不足し生成する重合体微粒子の力学的強度が不十分となり、多くなくなると生成する重合体微粒子の粒子径精度が悪くなるので、シード粒子１重量部に対して１〜２００重量部である。
【００２４】
本発明の製造方法における重合開始剤としては、水中に分散させることができるものであれば特に限定されず、例えば、油溶性重合開始剤が好適に用いられる。
上記油溶性重合開始剤としては、例えば、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、オルソクロロ過酸化ベンゾイル、オルソメトキシ過酸化ベンゾイル、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド等の有機過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスシクロヘキサカルボニトリル、２、２'-アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ系化合物等が挙げられる。
【００２５】
本発明の製造方法では、上記重合性不飽和単量体及び重合開始剤を水中に分散させた後、シード粒子に吸収させ、重合性不飽和単量体を重合し重合体微粒子を得ることが必要であり、具体的には、例えば、上記重合性不飽和単量体を油溶性重合開始剤と共に水中で微分散させて微分散エマルジョンとした後、該微分散エマルジョンと水分散媒に分散させたシード粒子（シード粒子分散液）とを混合し、該シード粒子に重合性不飽和単量体と油溶性重合開始剤とを吸着させ吸収させた後、重合を行う。
【００２６】
本発明の液晶表示素子用スペーサの製造方法は、重量平均分子量２０，０００〜１００，０００のポリビニルアルコールを、分散安定剤として添加して重合性不飽和単量体を重合することが必要である。
分散安定剤であるポリビニルアルコールは、重合時に膨潤したシード粒子表面に吸着したまま反応が進み、その大半は、一部が架橋した重合体微粒子表面の架橋構造に絡み合いとれにくくなり、また、一部は表面の多点で吸着するので、重合体微粒子表面に存在することになる。重量平均分子量２０，０００〜１００，０００のポリビニルアルコールの重合体微粒子表面での存在により、得られた重合体微粒子は液晶パネルへの散布性に優れた液晶表示素子用スペーサとなる。
【００２７】
分散安定剤として用いるポリビニルアルコールは、水分散媒にシード粒子を分散させたときのシード粒子の分散安定剤として働き、更に、シード粒子に重合性不飽和単量体と重合開始剤とを吸収させ膨潤させた後の、膨潤シード粒子の分散安定剤としても働く。従って、ポリビニルアルコールは、シード粒子を水分散媒に分散させるときに添加（以下、初期添加ともいう）してもよいし、シード粒子に重合性不飽和単量体と重合開始剤とを吸収させ膨潤させた後で添加（以下、後期添加ともいう）してもよい。また、初期添加と後期添加とを併用してもよい。なかでも、初期添加されたポリビニルアルコールは、より重合体微粒子表面に存在しやすくなるため、初期添加が好ましい。
【００２８】
本発明の製造方法において用いられるポリビニルアルコールの重量平均分子量は、２０，０００〜１００，０００である。重量平均分子量が２０，０００未満であると、分散安定剤としての効果が少なくなることがあり、１００，０００を超えると、初期添加したときにシード粒子が凝集しやすくなることがある。好ましくは、５０，０００〜１００，０００である。
【００２９】
上記ポリビニルアルコールの添加量は、シード粒子１００重量部に対して０．５〜５０００重量部であることが好ましい。添加量が０．５重量部未満であると、分散安定剤としての効果が少なくなることがあり、５０００重量部を超えると、初期添加したときにシード粒子が凝集しやすくなることがある。より好ましくは、５〜２５００重量部である。
【００３０】
本発明の製造方法においては、分散安定性を向上させるために、更に、界面活性剤や高分子分散安定剤を添加してもよい。
上記界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸トリエタノールアミン、ラウリルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤等が挙げられる。
上記高分子分散安定剤としては、例えば、ポリビニルピロリドン、ゼラチン、デンプン、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルエーテル等が挙げられる。
これらは単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。
【００３１】
本発明の製造方法において、重合性不飽和単量体及び重合開始剤を水中に分散させるには、ホモジナイザー等により微分散してもよく、超音波処理、ナノマイザーやマウントガウリン型の微細乳化機により微分散してもよい。
また、上記両成分の微分散エマルジョンを得るためには、予め両成分を混合して微分散してもよく、各成分を別々に微分散した後両成分を混合してもよい。
【００３２】
上記微分散エマルジョンの粒子径は、上記シード粒子の粒子径より小さい方が好ましい。このような粒子径を選択することにより、上記重合性不飽和単量体と重合開始剤とが水中に微分散し、シード粒子に吸着し拡散する速度を速めることができる。この拡散速度が遅くなると、生成する重合体微粒子の粒子径分布精度が悪くなる。
【００３３】
上記シード粒子に上記微分散エマルジョンを吸着させるには、例えば、シード粒子分散液と微分散エマルジョンとを混合し、室温で１〜１２時間攪拌することにより行われるが、３０〜５０℃に加温することにより吸着を促進することができる。
【００３４】
上記微分散エマルジョンの吸着による上記シード粒子の膨潤度は、上記シード粒子分散液と上記微分散エマルジョンとの混合割合を調節することにより任意に選択することができるが、２〜１００倍の膨潤度が好ましい。
ここでいう膨潤度とは、膨潤前のシード粒子に対する膨潤後の微粒子の体積比で定義される。吸着の終了は、光学顕微鏡での観察により粒子径の拡大を確認することにより判定される。
【００３５】
本発明の製造方法における重合温度は、使用する重合性不飽和単量体や重合開始剤の種類によって、適宜選択することができるが、通常は、２５〜１００℃が好ましく、より好ましくは６０〜９０℃である。
また、上記シード粒子に、上記重合性不飽和単量体と重合開始剤とが完全に吸着され吸収された後で重合を開始するのが好ましい。
【００３６】
重合後の重合体微粒子は、通常、遠心分離等により媒体と分離することができる。分離した重合体微粒子は、アルコール又は水により繰り返し洗浄することにより精製することができる。洗浄後は、噴霧乾燥又は減圧乾燥等により重合体微粒子として単離することができる。
【００３７】
本発明においては、重合体微粒子の乾燥時又は乾燥後に、５５〜９０℃の加熱温度をかけることが好ましい。５５〜９０℃の加熱温度をかけることにより、重合体微粒子表面のポリビニルアルコールが結晶化し、液晶表示素子用スペーサとして用いたとき液晶パネルへの散布時に帯電特性が良好となり散布性が優れた液晶表示素子用スペーサとなる。
【００３８】
上記散布性の良不良は、液晶表示素子用スペーサに対する水の接触角の大きさで判別することができる。上記接触角は、１４７゜以下であることが好ましい。
スペーサに対する水の接触角とは、表面に５０μｍ以上の凹凸が観測されないように多数のスペーサが並べられたスペーサの表面に対する水の接触角を表し、水に対してスペーサは平面を形成しているとみなすことができ、以下の方法により測定される接触角を意味する。なお、ここでいう水は、純水ばかりでなく、塩化ナトリウム水溶液等の水溶液を用いる場合もある。
【００３９】
上記接触角の測定方法は、具体的には、表面に５０μｍ以上の凹凸が観測されないように多数のスペーサが並べられたスペーサ層の上に水の液滴を形成させて該液滴とスペーサ層表面のなす角（θ）を測定する方法である。スペーサ層は単層であっても多層であってもよいが、多層の方がサンプル作成、測定が容易なので多層の状態で測定される。
スペーサを多層に並べるには、基材に粘着テープ等を貼り付けたり、基材をエッチングや機械加工等により、基材表面に一定の深さの溝を作成し、この溝全面にスペーサをまいた後に、スライドガラス等の表面が平滑な物で押さえつけ、そのままスライドガラスをスライドさせて厚さが一定で表面に５０μｍ以上の凹凸が観測されないように多数のスペーサが並べられたスペーサ層を形成することができる。なお、この際、最外層のスペーサが互いに密に隣接して並んでいることが必要であり、この状態は顕微鏡で確認できる。
表面に５０μｍ以上の凹凸が観測されないように多数のスペーサが並べられたスペーサ層の上に水を静かに垂らし、約１.５ｍｍの液滴を作成し、市販の接触角測定器（例えば、ＣＯＮＴＡＣＴ  ＡＮＧＬＥ  ＭＥＡＳＵＲＩＮＧ  ＳＹＳＴＥＭ  Ｇ２（ＫＲＵＳＳ社製）等）を使用し、モニターで確認しながら接触角が測定される。
接触角を測定する際の温度は、特に限定はされないが、温度により接触角が左右されるので、一定の温度下で測定する必要がある。通常、接触角の測定は、２０℃の室温下で行なわれる。
【００４０】
本発明の製造方法により得られる重合体微粒子の粒子径は、用いられるシード粒子の粒子径、上記重合性不飽和単量体とシード粒子との混合割合によって自由に設計可能であるが、特に、本発明の製造方法は、粒子径１〜１０μｍ、ＣＶ値５％以下の均一な粒子径の重合体微粒子の製造に好適である。
【００４１】
本発明の製造方法により製造された液晶表示素子用スペーサであって、重合体微粒子表面に重量平均分子量２０，０００〜１００，０００のポリビニルアルコールが存在している液晶表示素子用スペーサもまた、本発明の１つである。
【００４２】
本発明において、重合体微粒子表面にポリビニルアルコールが存在しているとは、重合体微粒子を加熱しながら十分に洗浄した後でも、洗浄除去されず重合体微粒子表面にポリビニルアルコールが存在していることをいう。
【００４３】
従って、本発明の液晶表示素子用スペーサにおいて、重合体微粒子表面に重量平均分子量２０，０００〜１００，０００のポリビニルアルコールが存在していることの確認は、重合体微粒子を加熱しながら十分洗浄した後、表面染色して透過電子顕微鏡（ＴＥＭ）により観察し、更に、熱水で抽出した未反応のポリビニルアルコールをＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により重量平均分子量を測定することにより行うことができる。
【発明の効果】
【００４４】
本発明は、上述の構成よりなるので、シード重合法であっても液晶パネルへの散布性に優れたスペーサを製造できる液晶表示素子用スペーサの製造方法を得ることが可能となった。また、その製造方法により製造された液晶パネルへの散布性に優れた液晶表示素子用スペーサを得ることが可能となった。
【実施例】
【００４５】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳しく説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００４６】
（実施例１）
セパラブルフラスコに粒子径１．５μｍの乾燥ポリスチレンシード粒子１．２重量部を入れ、ラウリル硫酸トリエタノールアミン水溶液と、初期添加用としてポリビニルアルコール（ケン化度８０．３ｍｏｌ％、重量平均分子量２６，０００）５重量％水溶液４００重量部とを加え超音波処理を３０分間行いシード粒子分散液を作製した。
得られたシード粒子分散液に、ジビニルベンゼン６３重量部、過酸化ベンゾイル３５重量部、エタノール、ラウリル硫酸トリエタノールアミン水溶液をイオン交換水に加え、静止型分散装置を用いて微分散化し得られたエマルジョンを攪拌しながら滴下した。
シード粒子に吸収され、膨潤終了後、後期添加用としてポリビニルアルコール（ケン化度８７．８ｍｏｌ％、重量平均分子量１３０，０００）５．５重量％水溶液２００重量部を加えそのまま攪拌しながら加熱重合を行い重合体微粒子の分散液を得た。
得られた分散液を、熱水洗浄し遠心分離を行った後、更に洗浄して、濾過し、加熱温度７５℃で真空乾燥して重合体微粒子を得、液晶表示素子用スペーサとした。
【００４７】
得られた液晶表示素子用スペーサについて、以下の方法により、平均粒子径、ＣＶ値、接触角、散布性を評価した。これらの結果を表１に示した。
【００４８】
（平均粒子径、ＣＶ値）
ベックマンコールター社製「マルチサイザー３」により、平均粒子径及びＣＶ値を求めた。
【００４９】
（接触角）
得られたスペーサを用い、ガラス上に深さ２００μｍの溝をエッチングにより形成し、溝の中にスペーサを満たし、もう１枚のスライドガラスで押さえつけ、そのままスライドガラスをスライドさせて約２００μｍの厚さとなったスペーサ層を作製した。また、測定試料は、微粒子が複数層で、最外層のスペーサが互いに密に隣接して並んでいることを顕微鏡で確認した。
上記のスペーサの上に、液滴の直径が約１．５ｍｍになるように塩化ナトリウムの１０％水溶液の液滴を形成し、ＣＯＮＴＡＣＴ  ＡＮＧＬＥ  ＭＥＡＳＵＲＩＮＧ  ＳＹＳＴＥＭ  Ｇ２（ＫＲＵＳＳ社製）を用いて、モニターで確認しながら接触角を測定した。なお、接触角測定は２０℃の室温下で行なった。
【００５０】
（散布性）
得られたスペーサを用い、液晶パネルへの散布性を日清エンジニアリング社製散布機「ＤＩＳＰＡ−μＲ」で評価し、散布性で単粒子率が９９．５％以上のものを「○」、９９．５％未満９９％以上のものを「△」、９９％未満のものを「×」とした。
【００５１】
（実施例２）
実施例１において、初期添加用としてポリビニルアルコール（ケン化度８０．３ｍｏｌ％、重量平均分子量２６，０００）５重量％水溶液４００重量部を用いず、代わりにポリビニルアルコール（ケン化度９２．５ｍｏｌ％、重量平均分子量２８，０００）５重量％水溶液４００重量部を用いたこと以外は実施例１と同様にして液晶表示素子用スペーサを得た。
得られた液晶表示素子用スペーサについて、実施例１と同様にして、平均粒子径、ＣＶ値、接触角、散布性を評価した。これらの結果を表１に示した。
【００５２】
（実施例３）
実施例１において、初期添加用としてポリビニルアルコール（ケン化度８０．３ｍｏｌ％、重量平均分子量２６，０００）５重量％水溶液４００重量部を用いず、代わりにポリビニルアルコール（ケン化度９２．５ｍｏｌ％、重量平均分子量２８，０００）５重量％水溶液４００重量部を用いたこと、及び、加熱温度７５℃で真空乾燥せず、代わりに加熱温度５５℃で真空乾燥したこと以外は実施例１と同様にして液晶表示素子用スペーサを得た。
得られた液晶表示素子用スペーサについて、実施例１と同様にして、平均粒子径、ＣＶ値、接触角、散布性を評価した。これらの結果を表１に示した。
【００５３】
（比較例１）
実施例１において、初期添加用としてポリビニルアルコール（ケン化度８０．３ｍｏｌ％、重量平均分子量２６，０００）５重量％水溶液４００重量部を用いず、代わりにポリビニルアルコール（ケン化度８７．８ｍｏｌ％、重量平均分子量１５，０００）５重量％水溶液４００重量部を用いたこと以外は実施例１と同様にして液晶表示素子用スペーサを得た。
得られた液晶表示素子用スペーサについて、実施例１と同様にして、平均粒子径、ＣＶ値、接触角、散布性を評価した。これらの結果を表１に示した。
【００５４】
（比較例２）
実施例１において、初期添加用としてポリビニルアルコール（ケン化度８０．３ｍｏｌ％、重量平均分子量２６，０００）５重量％水溶液４００重量部を用いず、代わりにポリビニルアルコール（ケン化度８７．８ｍｏｌ％、重量平均分子量１５，０００）５重量％水溶液４００重量部を用いたこと、及び、加熱温度７５℃で真空乾燥せず、代わりに加熱温度５５℃で真空乾燥したこと以外は実施例１と同様にして液晶表示素子用スペーサを得た。
得られた液晶表示素子用スペーサについて、実施例１と同様にして、平均粒子径、ＣＶ値、接触角、散布性を評価した。これらの結果を表１に示した。
【００５５】
【表１】
2006047959.tif 000002
【００５６】
表１より、重量平均分子量２０，０００〜１００，０００のポリビニルアルコールを分散安定剤として用いたものは、液晶パネルへの散布性が優れることがわかる。
また、重量平均分子量２０，０００〜１００，０００のポリビニルアルコールを分散安定剤として用い、乾燥時加熱温度（乾燥温度）５５〜９０℃のものは、良好な接触角となっており散布性に優れる。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明によれば、シード重合法による液晶パネルへの散布性に優れた液晶表示素子用スペーサの製造方法、及びその製造方法により製造された液晶表示素子用スペーサを提供できる。