(57)【要約】【課題】    印刷によって形成される薄膜に位置ずれが生じた場合のずれ量を定量的に直示することのできる液晶表示パネル用マザー基板および液晶表示パネルを提供する。【解決手段】  液晶表示パネル用マザー基板１は、印刷によって形成される薄膜４の位置ずれのずれ量を定量的に直示可能な検査パターン８を、パネル形成領域２の少なくとも隣接する２辺部において、前記シール材６の内縁の内側から該配設部６を横切るように設ける。液晶表示パネルＰは、その基板を前記液晶表示パネル用マザー基板１により形成する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶表示パネルの一方の基板を形成するためのパネル形成領域が複数設けられており、前記パネル形成領域は、印刷形成された薄膜によって覆われた表示用電極が形成されている表示領域と、該表示領域を取り囲むシール材の配設部とを備える液晶表示パネル用マザー基板において、
前記薄膜の位置ずれのずれ量を定量的に直示可能な検査パターンが、前記パネル形成領域の少なくとも隣接する２辺部において、前記シール材の配設部の少なくとも内縁の内側から該配設部を横切るように設けられていることを特徴とする液晶表示パネル用マザー基板。
【請求項２】
前記検査パターンが、前記シール材の配設部の少なくとも内縁の基準位置を示すシール位置線と、当該シール位置線と平行に延在する複数の目盛り線とを有している請求項１に記載の液晶表示パネル用マザー基板。
【請求項３】
前記検査パターンが、前記表示用電極と同一素材により前記表示用電極と同時に形成されている請求項１または２に記載の液晶表示パネル用マザー基板。
【請求項４】
前記薄膜が、配向膜である請求項１ないし３のいずれか１項に記載の液晶表示パネル用マザー基板。
【請求項５】
配向膜によって覆われた表示用電極が形成された一対の基板と、前記一対の基板の周辺に形成されるシール材の配設部に配設されるシール材とを備える液晶表示パネルにおいて、
前記配向膜の位置ずれのずれ量を定量的に直示可能な検査パターンが、液晶表示パネルを構成する少なくとも隣接する２辺部において、前記シール材の配設部の少なくとも内縁の内側から該配設部を横切るように設けられていることを特徴とする液晶表示パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示パネル用マザー基板および液晶表示パネルに係り、特に、印刷形成された薄膜の位置の合否の判別を目視により行うのに好適な液晶表示パネル用マザー基板および液晶表示パネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、情報の表示を行う表示装置の一種として、小型かつ軽量でしかも設置スペースが少なくてすむ液晶表示装置が知られており、このような液晶表示装置の表示部として一対の基板の間に液晶が封入された液晶表示パネルが用いられている。
【０００３】
このような液晶表示装置に用いられている従来の液晶表示パネルについて、ＴＮ方式あるいはＳＴＮ方式の液晶表示パネルを例示して説明する。
【０００４】
従来の液晶表示パネルは、ほぼ平行に相対向するように配設されている一対の基板を有している。この一対の基板のうちの一方の基板は、観察側とは反対側に位置するリア基板とされており、他方の基板は、観察側に位置するフロント基板（対向基板）とされている。そして、一対の基板の対向面間の周囲には、両基板を貼り合わせて一体化するためのシール材がほぼ四角枠状に配設されている。このシール材により囲まれた部位には、液晶が封入されており、これにより一対の基板の対向面間に液晶層が形成されている。そして、一対の基板のシール材により囲まれた内側で情報の表示に用いる画素が形成されている領域が表示領域とされており、表示領域の周辺が非表示領域とされている。
【０００５】
一対の基板は、透明なガラスあるいはポリカーボネートなどの透明な樹脂によりほぼ矩形の平板状に形成されており、液晶層と対向する一面の表示領域には、ＩＴＯ（インジウム・スズ酸化物）などからなる透明導電膜をフォトリソ法などにより所定のパターンにパターニングして得られる表示用電極が、例えば、互いに直交するように配列されており、この一対の基板に形成された表示用電極の相互に対向する交点が画素とされている。
【０００６】
また、非表示領域には、外部接続端子などの各種の電極、および、外部接続端子と表示用電極とを接続する引き回し配線などの各種の配線が形成されている。これらの電極および配線は、透明導電膜をパターニングして表示領域に表示用電極を形成する際に、非表示領域に位置する透明導電膜をパターニングすることで、表示用電極の形成と同時に設けられている。
【０００７】
なお、カラー表示を行う場合には、リア基板およびフロント基板の一方の表示領域にカラーフィルタが設けられている。
表示用電極が形成された基板の表面には、薄膜が印刷によって形成されている。この薄膜としては、少なくともポリイミドなどの高分子からなる配向膜を挙げることができる。なお、印刷によって形成される薄膜としては、設計コンセプトなどの必要に応じて配向膜の下層に配置される絶縁膜や、カラーフィルタなどもある。
【０００８】
また、一般に、液晶表示パネルは、複数個を同時に作成するために、複数のパネル形成領域を有する液晶表示パネル用マザー基板（以下、単にマザー基板と記す。）を用いる。そして、マザー基板のパネル形成領域毎に、表示用電極、配向膜などを形成した後にシール材によって一対のマザー基板を重ね合わせて貼り付け、その後、パネル形成領域に位置する部分を分割することにより個々の液晶表示パネルが形成されている。
【０００９】
ところで、薄膜である配向膜は、表示領域全体を被覆する必要がある。なぜならば、表示領域の外周部に配向膜が形成されていない領域が存在すると、配向制御不良領域となるからである。
【００１０】
他方、配向膜などの薄膜がシール材の配設部の多くの部分を覆うと、シール材とマザー基板との接着性を損ない、シール材による接着信頼性が低下する。また、シール材の配設部にトランスファ電極が設けられている場合には、相対向するトランスファ電極間における電気的な接続がとれない。
【００１１】
また、近年においては、液晶表示パネルの周縁部の非表示領域（額縁領域）を少なくする目的で、シール材の内縁と表示領域の外縁との間隔を小さくするようになってきている。
【００１２】
したがって、薄膜の位置については、設計範囲内になるように、高精度の位置決めをしなければならない。
【００１３】
ところで、薄膜は、マザー基板を印刷ステージに移載する搬送機構の精度、印刷ドラムの制御ずれなど種々の要因によって変動し、位置ずれが生じる。
【００１４】
そこで、マザー基板の各パネル形成領域上に印刷される配向膜やシール材などの印刷予定領域の周辺に位置決めマークを予め形成しておき、配向膜やシール材を印刷する際にこの位置決めマークを基準にして印刷を行う液晶表示パネルが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【００１５】
なお、位置ずれを少なくすることのできる位置決めマークも提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【００１６】
【特許文献１】特開平６−１８６５１５号公報
【特許文献２】特開２００１−１８８２４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
しかしながら、従来のマザー基板においては、位置決めマークにより、透明電極膜などと薄膜との相対位置関係を直ちに判別することができ、印刷版の位置合わせの精度および作業性を大幅に向上することはできるものの、位置ずれが生じた場合のずれ量が設計範囲内であるか否かを判別する薄膜の位置の合否の判別は、測長機などの測定器を用いた位置測定によって行われており、印刷工程終了後の検査作業に多大な労力と時間とを必要とするという問題点があった。
【００１８】
そこで、薄膜の位置ずれが生じた場合のずれ量を定量的に直示することのできる液晶表示パネル用マザー基板および液晶表示パネルが求められている。
【００１９】
本発明はこのような点に鑑みてなされたものであり、印刷により形成される薄膜に位置ずれが生じた場合のずれ量を定量的に直示することのできる液晶表示パネル用マザー基板およびこの液晶表示パネル用マザー基板を用いた液晶表示パネルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
前述した目的を達成するため、本発明に係る液晶表示パネル用マザー基板の特徴は、液晶表示パネルの一方の基板を形成するためのパネル形成領域が複数設けられており、前記パネル形成領域は、印刷形成された薄膜によって覆われた表示用電極が形成されている表示領域と、該表示領域を取り囲むシール材の配設部とを備える液晶表示パネル用マザー基板において、前記薄膜の位置ずれのずれ量を定量的に直示可能な検査パターンが、前記パネル形成領域の少なくとも隣接する２辺部において、前記シール材の配設部の少なくとも内縁の内側から該配設部を横切るように設けられている点にある。
【００２１】
本発明に係る液晶表示パネル用マザー基板においては、前記検査パターンが、前記シール材の配設部の少なくとも内縁の基準位置を示すシール位置線と、当該シール位置線と平行に延在する複数の目盛り線とを有していることが好ましい。
【００２２】
前記検査パターンは、前記表示用電極と同一素材により前記表示用電極と同時に形成されていることが好ましい。
【００２３】
前記薄膜は、配向膜であることが好ましい。
【００２４】
また、本発明に係る液晶表示パネルの特徴は、配向膜によって覆われた表示用電極が形成された一対の基板と、前記一対の基板の周辺に形成されるシール材の配設部に配設されるシール材とを備える液晶表示パネルにおいて、前記配向膜の位置ずれのずれ量を定量的に直示可能な検査パターンが、液晶表示パネルを構成する少なくとも隣接する２辺部において、前記シール材の配設部の少なくとも内縁の内側から該配設部を横切るように設けられている点にある。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の液晶表示パネル用マザー基板によれば、印刷によって形成される薄膜の位置ずれのずれ量を定量的に直示可能な検査パターンが、パネル形成領域の少なくとも隣接する２辺部において、シール材の配設部の少なくとも内縁の内側から該配設部を横切るように設けられているので、印刷によって形成された薄膜の位置の合否を目視により判別することができるなどの極めて優れた効果を奏する。また、本発明の液晶表示パネルによれば、高い表示品質を確実に得ることができるなどの極めて優れた効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明を図面に示す実施形態により説明する。
【００２７】
図１は本発明に係る液晶表示パネル用マザー基板の実施形態の検査パターン近傍の要部を示す概略部分平面図である。また、図１は、本発明に係る液晶表示パネルが有する一対の基板のうち一方の基板を構成するための液晶表示パネル用マザー基板の一部を示す図とする。
【００２８】
図１に示すように、本実施形態の液晶表示パネル用マザー基板（以下、単にマザー基板と記す）１は、透明なガラスあるいはポリカーボネートなどの透明な樹脂によりほぼ矩形の平板状に形成されており、液晶表示パネルＰの一方の基板となる図１の「パネル切断位置」の２点鎖線の内側に示されるパネル形成領域２を複数個有している（複数のパネル形成領域２のうちの一つの一部のみ図示）。これらのパネル形成領域２は、平面矩形状に形成されており、各パネル形成領域２のうちの中央部は、画素が形成される表示領域３とされている。また、パネル形成領域２のうちの図１の「パネル切断位置」の２点鎖線の右方に隣位する辺部に位置する非表示領域４となる部位には、一対のマザー基板１を貼り合わせて一体化するためのシール材（一部のみ二点鎖線にて図示）５の配設部６とされている。このシール材５の配設部６は、ほぼ矩形枠状とされている。
【００２９】
前記表示領域３には、ＩＴＯ（インジウム・スズ酸化物）などからなる透明導電膜をフォトリソ法などにより所定のパターンにパターニングして得られる表示用電極（図示せず）が配列されている。この表示用電極が形成されたマザー基板１の表面には、印刷によって形成される薄膜としてのポリイミドなどの高分子からなる配向膜（一部のみ斜線領域にて図示）７が形成されている。この配向膜７の形成領域としては、基本的には、シール材５の配設部６に囲まれた領域とされている。そして、配向膜７の表面は、ラビング布を巻いたローラなどで一方向にこすることなどによる配向処理が施されており、こすった方向に液晶分子が配列されるようになっている。
【００３０】
前記パネル形成領域２の少なくとも一辺の非表示領域４には、外部接続端子などの各種の電極、および、外部接続端子と表示用電極とを接続する引き回し配線などの各種の配線が形成されている。これらの電極および配線は、透明導電膜をパターニングして表示領域に表示用電極３を形成する際に、非表示領域４に位置する透明導電膜をパターニングすることで、表示用電極の形成と同時に設けられている。
【００３１】
前記パネル形成領域２の隣接する２辺部には、検査パターン（一方のみ図示）８がシール材５の配設部６を横切るように設けられている。この検査パターン８は、マザー基板１の一面に形成された透明導電膜をパターニングして複数のパネル形成領域２の表示領域３に表示用電極を形成する際に、透明導電膜をパターニングすることで、表示用電極の形成と同時に設けられている。
【００３２】
すなわち、検査パターン８は、表示用電極と同一素材により表示用電極と同時に形成されている。
【００３３】
なお、検査パターン８の形成位置としては、特に限定されるものではなく、パネル形成領域２の３辺部に設けたり、４辺部の全てに設けたりすることができる。
【００３４】
すなわち、検査パターン８は、パネル形成領域２の少なくとも隣接する２辺部に設けられていればよい。勿論、検査パターン８を別工程によって個別に設けてもよい。この場合、検査パターン８をマザー基板１の表裏のどちらの面に設けてもよい。
【００３５】
ここで、検査パターン８の実施形態について詳しく説明する。
【００３６】
本実施形態の検査パターン８は、基準線９、目盛り線１０および補助線１１を有している。これらの基準線９、目盛り線１０および補助線１１は、それぞれ直線状に形成されている。
【００３７】
前記基準線９は、マザー基板１に対する各部の基準位置（設計位置）を示すものであり、マザー基板１からのパネル形成領域２を切り出すためのパネル切断位置を示すパネル切断線９Ａと、このパネル切断線９Ａと平行に延在しシール材５の配設位置の基準となるシール材５の配設部６の外縁を示すシール外縁位置線９Ｂａと、シール材５の配設部６の内縁を示すシール内縁位置線９Ｂｂとを有しており、これらのパネル切断線９Ａ、シール位置線９Ｂ（以下、シール外縁位置線９Ｂａ、シール内縁位置線９Ｂｂを総称してシール位置線９Ｂという。）は、相互に平行に延在するように形成されている。
【００３８】
前記目盛り線１０は、印刷によって形成される薄膜としての配向膜７の位置ずれのずれ量を定量的に直示するためのものである。この目盛り線１０は、目視による基準線９との識別性を付与するため各基準線９より短く形成されているとともに、各基準線９を挟んでその両側に、５０μｍ、１００μｍなどの予め設定された所定の間隔をおいて設けられている。この目盛り線１０の本数、形成領域は、設計コンセプトなどの必要に応じて設定すればよいが、目盛り線１０の本数としては各基準線９の両側に１０本以内とすることが好ましい。さらに、目盛り線１０としては、直線に限らず、設計コンセプトなどの必要に応じてくの字状などの各種の形状から選択使用することができる。また、基準線９と目盛り線１０の太さを異なるように形成することにより、基準線９と目盛り線１０との識別性をより向上させることができる。
【００３９】
なお、配向膜７の位置ずれのずれ量を定量的に直示するとは、具体的には、検査パターン８の表面に形成される配向膜７などの薄膜の外縁の位置を顕微鏡やＣＣＤカメラなどを用いた画像処理装置のディスプレイを介して目視することによって、シール位置線９Ｂに対する配向膜７などの薄膜の外縁の位置ずれのずれ量を定量的、すなわち数値化して視認するということである。
【００４０】
前記補助線１１は、各基準線９と目盛り線１０とを配列しやすくするためのものであり、シール材５の斜目配設ずれ（θずれ）を確認することもできる。また、補助線１１は、基準線９および目盛り線１０のそれぞれと直交するように形成されており、この補助線１１の一側面に各目盛り線１０の一端が接続されている。
【００４１】
なお、パネル切断線９Ａおよび補助線１１は、設計コンセプトなどの必要に応じて設ければよい。
【００４２】
検査パターン８としては、シール材５の配設部６の少なくとも内縁の基準位置を示すシール位置線９Ｂであるシール内縁位置線９Ｂｂと、当該シール内縁位置線９Ｂｂの両側に複数の目盛り線１０とを有していればよい。
【００４３】
また、検査パターン８は、液晶表示パネルＰを形成するための一対のマザー基板１の両者に設けることが好ましい。
【００４４】
なお、液晶表示パネルＰの仕様などの必要に応じて印刷によって形成される絶縁膜およびカラーフィルタなども、シール材５の配設部６との位置関係が重要な薄膜として挙げることができる。
【００４５】
その他の構成および製造方法については、従来公知の液晶表示パネル用マザー基板と同様とされているので、その詳しい説明および図示は省略する。
【００４６】
つぎに、前述した構成からなる本実施形態の作用について説明する。
【００４７】
本実施形態の液晶表示パネル用マザー基板１によれば、薄膜である配向膜７が印刷形成されると、印刷工程の終了後（シール材５の形成前）に、配向膜７の位置ずれの有無、および、位置ずれした場合のずれ量が検査パターン８によって目視で判別することができる。
【００４８】
すなわち、検査パターン８上に重なった配向膜７の外縁の位置が、シール内縁位置線９Ｂｂの内側にあるか、シール内縁位置線９Ｂｂと合致しているか、シール内縁位置線９Ｂｂとシール外縁位置線９Ｂａの範囲内にあるか、シール外縁位置線９Ｂａと合致しているか、あるいはシール外縁位置線９Ｂａの外側にあるかを目視することによって位置ずれの有無を容易に判別することができる。
【００４９】
例えば、配向膜７の外縁の位置が、シール内縁位置線９Ｂｂと合致している場合には、位置ずれ「無し」と判別する。また、配向膜７の外縁がシール内縁位置線９Ｂｂの内側に形成されている場合には、位置ずれ「有り」と判別できるとともに、検査パターン８の形成されている辺における位置ずれの方向がシール内縁位置線９Ｂｂの内側方向（マイナス方向）であることが判別できる。このように、本実施形態においては、検査パターン８がシール材５の配設部６を横切るように設けられているので、配向膜７のマイナス方向とプラス方向との両方向の位置ずれを目視で判別することができる。
【００５０】
また、配向膜７が位置ずれしている場合には、そのずれ量を配向膜７の外縁が合致あるいは近接している目盛り線１０の位置によって目視で判別することができる。
【００５１】
例えば、配向膜７の外縁の位置が、シール内縁位置線９Ｂｂの内側に形成されている目盛り線１０のシール内縁位置線９Ｂｂから２番目に合致した場合は、ずれ量を目盛り線１０のピッチの２倍と数値化して判別することができる。このように、配向膜７の外縁の位置が、目盛り線１０のどの位置にあるかを目視することで、位置ずれのずれ量を数値化して定量的に得ることが確実かつ容易にできる。その結果、配向膜７の印刷位置が、設計範囲内にあるか否かという印刷工程終了後の検査作業を、測長機などを用いることなく、容易かつ確実に実施できる。
【００５２】
なお、配向膜７の位置ずれは、印刷形成される配向膜７の面積が一定なので、検査パターン８の形成されている辺部と対向する辺部においては、逆方向に位置ずれすることになる。
【００５３】
このように、本実施形態のマザー基板１によれば、印刷によって形成される薄膜としての配向膜７の位置ずれのずれ量を定量的に直示可能な検査パターン８が、パネル形成領域２の少なくとも隣接する２辺部に、シール材５の配設部６の内縁の内側から該配設部６を横切るように設けられているので、パネル形成領域２に形成される薄膜としての配向膜７の位置ずれおよび位置ずれが生じた場合のずれ量を定量的に直示することができる。その結果、配向膜７の位置が設計範囲内であるか否の判別を目視により容易に行うことができる
【００５４】
また、本実施形態のマザー基板１によれば、薄膜が配向膜７であるので、配向膜７の位置ずれの有無と、配向膜７が位置ずれした場合のずれ量とを目視で判別することができる。
【００５５】
さらに、本実施形態のマザー基板１によれば、検査パターン８が、シール材５の配設部６の少なくとも内縁の基準位置を示すシール位置線９Ｂと、シール位置線９Ｂと平行に延在する複数の目盛り線１０とを有しているので、シール材５の配設部６に対する配向膜７の位置ずれの有無と、配向膜７が位置ずれした場合のずれ量とを目視でより確実に判別することができる。
【００５６】
また、本実施形態のマザー基板１によれば、検査パターン８が、前記表示用電極と同一素材により表示用電極と同時に形成されているので、検査パターン８をコストの増加を招くことなく、簡便な工程で容易に得ることができる。
【００５７】
したがって、本実施形態のマザー基板１を用いて形成された液晶表示パネルＰによれば、印刷によって形成される薄膜の位置が設計範囲内であるので、高い表示品質を確実に得ることができる。
【００５８】
なお、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々の変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明に係る液晶表示パネル用マザー基板の実施形態の検査パターン近傍の要部を示す概略部分平面図
【符号の説明】
【００６０】
１  液晶表示パネル用マザー基板
２  パネル形成領域
３  表示領域
４  非表示領域
５  シール材
６  （シール材の）配設部
７  配向膜
８  検査パターン
９  基準線
９Ａ  パネル切断線
９Ｂ  シール位置線
９Ｂａ  シール外縁位置線
９Ｂｂ  シール内縁位置線
１０  目盛り線
１１  補助線
Ｐ  液晶表示パネル
【図１】
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