(57)【要約】【課題】  従来の見込み生産の生産数決定のシステムを合理化し、正確な受注予測情報にしたがって、容易に確実な生産量を決定し、適切な在庫量を管理することが可能な生産量予測方法、生産量予測装置、及び生産量予測処理プログラムを提供する。【解決手段】  本発明の生産量予測方法は、実績受注量のデータが記憶された受注量記憶手段から前記実績受注量を読み込む受注量入力ステップと、実績在庫量のデータが記憶された在庫量記憶手段から前記実績在庫量を読み込む在庫量入力ステップと、読み込んだ前記実績受注量及び前記実績在庫量に基づいて、現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び次回の予測受注量を算出する算出ステップと、前記算出された、前記現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び前記次回の予測受注量から、生産量を予測演算する予測生産量演算ステップと、を備えて構成する。【選択図】  図５
2006146872.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
実績受注量のデータが記憶された受注量記憶手段から前記実績受注量を読み込む受注量入力ステップと、
実績在庫量のデータが記憶された在庫量記憶手段から前記実績在庫量を読み込む在庫量入力ステップと、
読み込んだ前記実績受注量及び前記実績在庫量に基づいて、現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び次回の予測受注量を算出する算出ステップと、
前記算出された、前記現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び前記次回の予測受注量から、生産量を予測演算する予測生産量演算ステップと、
を有することを特徴とする生産量予測方法。
【請求項２】
複数の工程を経て最終工程から出荷される最終製品と前記製造工程の途中の工程から出荷される半製品とを製造する複数工程からなる製造工程の生産量を予測する生産量予測方法であって、
前記最終製品と前記半製品の実績受注量のデータが記憶された受注量記憶手段から前記実績受注量を読み込む受注量入力ステップと、
前記最終製品と前記半製品の実績在庫量のデータが記憶された在庫量記憶手段から前記実績在庫量を読み込む在庫量入力ステップと、
読み込んだ前記実績受注量及び前記実績在庫量に基づいて、前記各工程における現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び次回の予測受注量を算出する算出ステップと、
前記算出された、前記各工程における前記現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び前記次回の予測受注量から、前記各工程における生産量を予測演算する予測生産量演算ステップと、
を有することを特徴とする生産量予測方法。
【請求項３】
前記実績受注量の偏差は、前記実績受注量の標準偏差または前記実績受注量の最大値と最小値から算出される偏差であることを特徴とする請求項１または２に記載の生産量予測方法。
【請求項４】
前記次回の予測受注量は、前記実績受注量のデータを移動平均処理または指数平滑処理で算出された値であることを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の生産量予測方法。
【請求項５】
前記予測生産量演算ステップにおいては、今回までの実績受注量および予測受注量の増減関係に基づいて在庫量変動による影響の重み付けを設定し、時間的な位相遅れを補償して前記生産量を予測演算することを特徴とする請求項１乃至４の何れか一項に記載の生産量予測方法。
【請求項６】
実績受注量のデータが記憶された受注量記憶手段と、
実績在庫量のデータが記憶された在庫量記憶手段と、
前記受注量記憶手段から実績受注量のデータを読み込む受注量入力手段と、
実績在庫量記憶手段から実績在庫量のデータを読み込む在庫量入力手段と、
読み込んだ前記実績受注量及び前記実績在庫量に基づいて、現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び次回の予測受注量を算出して、前記現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び前記次回の予測受注量から生産量を予測演算する予測生産量演算手段と、
前記予測演算された予測生産量を表示する表示手段と、
を有することを特徴とする生産量予測装置。
【請求項７】
複数の工程を経て最終工程から出荷される最終製品と前記製造工程の途中の工程から出荷される半製品とを製造する複数工程からなる製造工程の生産量を予測する生産量予測装置であって、
前記最終製品と前記半製品の実績受注量のデータが記憶された受注量記憶手段と、
前記最終製品と前記半製品の実績在庫量のデータが記憶された在庫量記憶手段と、
前記受注量記憶手段から実績受注量のデータを読み込む受注量入力手段と、
実績在庫量記憶手段から実績在庫量のデータを読み込む在庫量入力手段と、
読み込んだ前記実績受注量及び前記実績在庫量に基づいて、前記各工程における現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び次回の予測受注量を算出して、前記各工程における現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び前記次回の予測受注量から前記各工程における生産量を予測演算する予測生産量演算手段と、
前記予測演算された予測生産量を表示する表示手段と、
を有することを特徴とする生産量予測装置。
【請求項８】
請求項１乃至５の何れか一項に記載の生産量予測方法における各ステップをコンピュータにより実行させることを特徴とする生産量予測処理プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、過去の実績データから注文量を予測し、在庫量の削減をねらった生産管理システム等に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常見込み生産を行っている製造メーカでは、製造コストを削減するために出来るだけ少ない在庫で受注に対応出来るように受注の状況を見ながら生産数を決定することが行われている。このために、受注の際に現在の在庫で足りるかどうか、また、その在庫のどこまでが受注残に対して引当されているのか、今後の受注見込みはどの位あるか等の各種の資料の多くのデータを参照して生産量の決定を行うことが必要になる。従来、生産量を決定するための各種の資料のデータは、受注情報、在庫の状況は伝票やパソコンなどの種々の異なるかたちの情報を集めて計算を行い、過不足を出していた。
【０００３】
このため、なるべく少ない在庫で、どのような受注に対しても在庫不足を起こさないように管理を行うためには、受注のたびに膨大な時間をかけ、これまでの経験を加味して生産量の決定を行うことが必要であった。このため、計算ミスや情報の漏れによるミスで在庫不足などのトラブルが発生することもあった。
【０００４】
さらに、複数工程から製造される製造物が、製造工程の途中からも出荷される場合、製造開始から最終工程までの途中で半製品が出荷されるときには、半製品で出荷される出荷位置での在庫量の管理も必要となってくる。最終製品からのみ出荷される生産管理と異なり、途中の出荷位置での在庫量の管理も含まれるために、生産管理にかける労力が増え、在庫量の精度良い管理が難しくなる。
【０００５】
特許文献１に開示された在庫の欠品の予測では、過去の在庫に対して入庫計画数、納入計画数と出庫計画数、支給計画数の入出の差し引きを過去の在庫に上乗せする形態で、在庫の欠品を予測している。過去の変動を参考にした在庫の適正値は考慮されていない。
【特許文献１】特開平５−１２０３１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このように、従来は、これまでの受注実績から見込みの生産を行うしかなく、これまでの受注実績から精密な受注予測を行って生産計画を立てるということはできなかった。また、営業サイドにおいても、顧客から次にどのくらいの量をいつごろ出荷してくれという発注がされるのかという正確な予測情報が与えられていないので、顧客に発注を促すような営業活動を正確な情報に基づいて行うことができなかった。
【０００７】
本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、その目的は、従来の見込み生産の生産数決定のシステムを合理化し、正確な受注予測情報にしたがって、容易に確実な生産量を決定し、適切な在庫量を管理することが可能な生産量予測方法、生産量予測装置、及び生産量予測処理プログラムを提供することを目的とする。
【０００８】
さらに、本発明は、複数工程から製造される製造物が、製造工程の途中からも出荷される場合に、正確な受注予測情報にしたがって、生産量を決定し、複数の出荷位置での適切な在庫量を管理するシステムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、実績受注量のデータが記憶された受注量記憶手段から前記実績受注量を読み込む受注量入力ステップと、実績在庫量のデータが記憶された在庫量記憶手段から前記実績在庫量を読み込む在庫量入力ステップと、読み込んだ前記実績受注量及び前記実績在庫量に基づいて、現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び次回の予測受注量を算出する算出ステップと、前記算出された、前記現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び前記次回の予測受注量から、生産量を予測演算する予測生産量演算ステップと、を有することを特徴とする。
【００１０】
ここで、過去の実績から受注量を予測する場合に、予測値は実績と比較すると、通常、大局的なベースのトレンドは合致するけれども、実績で発生する細かい変動までは正確に予測することできない。また、過去の短期間の実績から予測しても、短期的な変動を正確に予測できず、また、細かい変動に引きずられてベース部分のトレンドの精度も悪化してしまう。また、過去のデータに基づいて、データを平滑化してそれ以降の変化状態を予測すると、データが平滑化されることで、データの位相遅れ(変化の傾向が遅れて現れる)となり、また、高周波成分(細かい変動)は平滑化により減衰してしまうため、精度の高い予測が望めない。このため、短期的な変動を精度良く予測できなくとも、在庫部分のバッファがあれば細かい変動が外れたとしても在欠（在庫不足）を起こす可能性は低い。適正な在庫を積上げるためには、過去の実績の変動状態からどの程度在庫を積上げておけばよいかが重要である。注文の変動状態が大きければ、注文が多い状態のときに合わせて在庫を用意する必要がある。また、注文の変動が小さく、注文量が安定しているときには、注文に応じた生産量を維持していれば、在庫を積上げなくとも在欠する可能性は低い。
【００１１】
請求項１に記載の発明によれば、現在の在庫量、実績受注量の偏差、及び次回の予測受注量を算出し、算出された、前記現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び前記次回の予測受注量から、生産量を予測演算するように構成したので、容易に確実な生産量を決定し、適切な在庫量を管理することが可能となる。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、複数の工程を経て最終工程から出荷される最終製品と前記製造工程の途中の工程から出荷される半製品とを製造する複数工程からなる製造工程の生産量を予測する生産量予測方法であって、前記最終製品と前記半製品の実績受注量のデータが記憶された受注量記憶手段から前記実績受注量を読み込む受注量入力ステップと、前記最終製品と前記半製品の実績在庫量のデータが記憶された在庫量記憶手段から前記実績在庫量を読み込む在庫量入力ステップと、読み込んだ前記実績受注量及び前記実績在庫量に基づいて、前記各工程における現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び次回の予測受注量を算出する算出ステップと、前記算出された、前記各工程における前記現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び前記次回の予測受注量から、前記各工程における生産量を予測演算する予測生産量演算ステップと、を有することを特徴とする。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、複数の工程を経て最終工程から出荷される最終製品と前記製造工程の途中の工程から出荷される半製品とを製造する複数工程からなる製造工程の場合も、出荷される各工程において生産量の予測演算の実施をするので、各工程で容易に確実な生産量を決定し、各工程において適切な在庫量を管理することが可能となる。
【００１４】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の生産量予測方法において、前記実績受注量の偏差は、前記実績受注量の標準偏差または前記実績受注量の最大値と最小値から算出される偏差であることを特徴とする。
【００１５】
請求項３に記載の発明によれば、過去の注文の変動から標準偏差を算出し、その標準偏差に応じた目標在庫量を設定し、適正な在庫量を維持することができるので、細かい注文変動に対しても在欠（在庫不足）を防ぐことができる。また、細かい注文の変動を、過去受注の最大最小値の偏差からも変動の指標として用いることができる。つまり、注文の変動状態が大きければ、最大最小値の偏差が大きくなる。最大最小値の偏差が大きい状態には、注文が多い状態のときに合わせて在庫を用意する必要がある。一方、最大最小値の偏差が小さい場合は、注文の変動が小さく、注文量が安定している状態であるので、注文に応じた生産量を維持していれば、在庫を積上げなくとも在欠する可能性は低い。
【００１６】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３の何れか一項に記載の生産量予測方法において、前記次回の予測受注量は、前記実績受注量のデータを移動平均処理または指数平滑処理で算出された値であることを特徴とする。
【００１７】
また、請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４の何れか一項に記載の生産量予測方法において、前記予測生産量演算ステップにおいては、今回までの実績受注量および予測受注量の増減関係に基づいて在庫量変動による影響の重み付けを設定し、時間的な位相遅れを補償して前記生産量を予測演算することを特徴とする。
【００１８】
また、請求項６に記載の発明は、実績受注量のデータが記憶された受注量記憶手段と、実績在庫量のデータが記憶された在庫量記憶手段と、前記受注量記憶手段から実績受注量のデータを読み込む受注量入力手段と、実績在庫量記憶手段から実績在庫量のデータを読み込む在庫量入力手段と、読み込んだ前記実績受注量及び前記実績在庫量に基づいて、現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び次回の予測受注量を算出して、前記現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び前記次回の予測受注量から生産量を予測演算する予測生産量演算手段と、前記予測演算された予測生産量を表示する表示手段と、を有することを特徴とする。
【００１９】
また、請求項７に記載の発明は、複数の工程を経て最終工程から出荷される最終製品と前記製造工程の途中の工程から出荷される半製品とを製造する複数工程からなる製造工程の生産量を予測する生産量予測装置であって、前記最終製品と前記半製品の実績受注量のデータが記憶された受注量記憶手段と、前記最終製品と前記半製品の実績在庫量のデータが記憶された在庫量記憶手段と、前記受注量記憶手段から実績受注量のデータを読み込む受注量入力手段と、実績在庫量記憶手段から実績在庫量のデータを読み込む在庫量入力手段と、読み込んだ前記実績受注量及び前記実績在庫量に基づいて、前記各工程における現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び次回の予測受注量を算出して、前記各工程における現在の在庫量、前記実績受注量の偏差、及び前記次回の予測受注量から前記各工程における生産量を予測演算する予測生産量演算手段と、前記予測演算された予測生産量を表示する表示手段と、を有することを特徴とする。
【００２０】
また、請求項８に記載の発明は、請求項１乃至５の何れか一項に記載の生産量予測方法における各ステップをコンピュータにより実行させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、現在の在庫量、実績受注量の偏差、及び次回の予測受注量を算出しておき、算出された現在の在庫量、実績受注量の偏差、及び次回の予測受注量から、生産量を予測演算するように構成したので、容易に確実な生産量を決定し、適切な在庫量を管理することが可能となる。
【００２２】
また、本発明によれば、複数の工程を経て最終工程から出荷される最終製品と前記製造工程の途中の工程から出荷される半製品とを製造する複数工程からなる製造工程の場合も、出荷される各工程において生産量の予測演算の実施をするので、各工程で容易に確実な生産量を決定し、各工程において適切な在庫量を管理することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の最良の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２４】
（第一の実施形態）
先ず、本発明の第一の実施形態に係る生産量予測装置の構成及び機能について説明する。
【００２５】
図１は、本実施形態に係る生産量予測装置の概要構成例を示す図である。
【００２６】
第一の実施形態に係る生産量予測装置１Ｓは、図１に示すように、ＣＰＵ（Central Processing Unit）を主体として構成されＲＡＭ（Random Access Memory）等のメモリを含む演算部１１、ＨＤＤ（Hard Disc Drive）等からなる記憶部１２、及び他のコンピュータと通信を行うための通信部（図示せず）等を備えたコンピュータにより構成されており、コンピュータネットワーク等の通信回線（図示せず）を介して、受発注システム２Ｓ、在庫管理コンピュータ３、操作用端末４、及び工場生産管理コンピュータ５と接続されている。そして、生産量予測装置１Ｓは、通信部及び通信回線を介して、受発注システム２Ｓ、在庫管理コンピュータ３、操作用端末４、及び工場生産管理コンピュータ５との間で、各種データやコマンド（例えば、演算開始、生産開始等の指令）の送受信を行うことが可能になっている。
【００２７】
また、生産量予測装置１Ｓにおける記憶部１２には、受注量記憶手段としての受注ＤＢ（Database）１２ａ、在庫量記憶手段としての在庫ＤＢ１２ｂ、及び生産量ＤＢ１２ｃが構築されている。
【００２８】
受注ＤＢ１２ａは、すでに受注済みのデータを保存するためのデータベースであり、需要家や商社等から受発注システム２Ｓ及び通信回線を介して入力された過去の全ての注文データが実績受注量のデータとして保存されている。
【００２９】
この注文データに含まれる項目の一例を図２に示す。図２に示すように、注文データに含まれる項目としては、注文番号、注文日（基本的には、注文が入った日であるが、いつの納期のものがどれだけ来るかと考えられるので、納期と考えてもよい。）、注文重量（単位トン）、サイズ（厚み、幅、長さ等の情報）、製品の仕様である規格が含まれる。
【００３０】
在庫ＤＢ１２ｂは、過去の在庫データを保存するためのデータベースであり、在庫状況を管理する在庫管理コンピュータ３から通信回線を介して入力された過去の在庫データが実績在庫量のデータとして保存されている。
【００３１】
この在庫データに含まれる項目の一例を図３に示す。図３に示すように、在庫データに含まれる項目としては、在庫番号、製造日、重量（単位トン）、サイズ（厚み、幅、長さ等の情報）、製品の仕様である規格が含まれる。
【００３２】
生産量ＤＢ１２ｃは、後述する生産量予測演算部２１で算出された予測生産量のデータを保存するためのデータベースであり、この予測生産量のデータは操作用端末４や工場生産管理コンピュータ５に通信回線を介して送信される。また、生産量ＤＢ１２ｃには、過去の生産データが実績生産量のデータとして、工場生産管理コンピュータ５から入力され保存される。
【００３３】
この生産データに含まれる項目の一例を図４に示す。図４に示すように、生産データに含まれる項目としては、製造番号、製造日、製造重量（単位トン）、サイズ（厚み、幅、長さ等の情報）、製品の仕様である規格が含まれる。なお、注文が実績生産量に対して引当され、引当されないものが在庫データとして使用されることになる。
【００３４】
ここで、操作用端末４は、表示手段として演算結果等を表示し、予測生産量を検討する検討者が、予測演算の開始指令や演算結果の確認、また演算結果の修正等の操作を行うためのコンピュータである。なお、第一の実施形態においては、検討者の上記操作は、操作用端末４が用いられて行なわれるように構成したが、生産量予測装置１Ｓに接続された表示手段としての表示装置（ＣＲＴ等）、入出力装置（キーボード、マウス等）によって、当該操作が行なわれる構成としてもよい。
【００３５】
また、工場生産管理コンピュータ５は、演算された予測生産量を入力して、そのデータにもとづいて生産管理するものであり、操作用端末４で検討者が生産量を確認、決定した後、確定されたデータを受け付けて、その予測生産量にしたがって、工場での生産を行う。
【００３６】
生産量予測装置１Ｓの演算部１１は、ＣＰＵが例えば記憶部１２に記憶された生産量予測処理プログラムを読み込み、これを実行することにより、予測生産量演算手段としての生産量予測演算部２１として演算処理を行うようになっている。なお、生産量予測処理プログラムは、例えばインターネット等のネットワークに接続された所定のサーバに記憶保存しておき、当該サーバから生産量予測装置１Ｓにダウンロードされ記憶部１２に記憶されるようにしてもよいし、或いは、ＣＤ−ＲＯＭ等の記録媒体に記録しておき、ドライブ等を介して生産量予測装置１Ｓに読み込まれ、記憶部１２に記憶されるようにしてもよい。
【００３７】
この生産量予測演算部２１は、演算処理の内容別に、標準偏差演算部２１ａ、平均処理演算部２１ｂ、現在の在庫量演算部２１ｃ、及び予測生産演算部２１ｄに分けられる。
【００３８】
標準偏差演算部２１ａは、受注量入力手段として、受注ＤＢ１２ａから実績受注量のデータを読み込み（入力し）、実績受注量（過去の受注量）の標準偏差を算出するようになっている。
【００３９】
平均処理演算部２１ｂは、受注ＤＢ１２ａから実績受注量のデータを読み込み（入力し）、後述する演算式に従って、実績受注量の平均値を算出するようになっている。
【００４０】
在庫量演算部２１ｃは、受注ＤＢ１２ａから実績受注量のデータを、在庫量入力手段として、在庫ＤＢ１２ｂから実績在庫量のデータを、生産量ＤＢ１２ｃから実績生産量のデータを、それぞれ読み込み（入力し）、後述する計算式によって現在の在庫量を算出するようになっている。
【００４１】
予測生産量演算部２１ｄは、上記算出された実績受注量の標準偏差と、上記算出された実績受注量の平均値と、上記算出された現在の在庫量とから次回の受注量を予測演算し、さらに、その予測演算した受注量から次回の生産量を予測演算し、その予測生産量のデータを、生産量ＤＢ１２ｃに出力し記憶するようになっている。また、この予測生産量のデータは、操作用端末４にも送信されて、生産すべき量として出力（例えば、表示出力）される。
【００４２】
なお、図１の例では、受注ＤＢ１２ａ、在庫ＤＢ１２ｂ、及び生産量ＤＢ１２ｃは、生産量予測装置１Ｓに含む構成として記述しているが、必ずしも生産量予測装置１Ｓに含まれる必要はなく、受発注システム２Ｓ、在庫管理コンピュータ３、工場生産管理コンピュータ５、又は操作用端末４等に含まれる構成であってもよい。この場合、各データは、演算時に通信回線等を介して生産量予測装置１Ｓに入力されて、演算部１１におけるメモリや記憶部１２に一時的に記憶されるようにすればよい。
【００４３】
次に、図５等を参照して、第一の実施形態に係る生産量予測装置の動作について説明する。
【００４４】
図５は、第一の実施形態に係る生産量予測装置１Ｓにおける生産量予測演算部２１の処理を示すフローチャートである。
【００４５】
先ず、図５の処理において、検討者の操作により操作用端末４から、生産量予測演算開始の指示が、生産量予測装置１Ｓに受信、入力される（ｓｔｅｐ１００）と、生産量予測処理プログラムが記憶部１２から読み込まれ、その演算部である受注予測エンジン（生産量予測演算部２１）が起動される（ｓｔｅｐ１０１）。
【００４６】
次いで、受発注システム２Ｓにある過去に受注された実績受注量のデータであって、通信回線等によって入力され、あらかじめ受注ＤＢ１２ａに保存されていた、演算に必要な実績受注量のデータ（例えば、過去３ヶ月分のデータのみ）が抽出され、演算部１１におけるメモリに一次記憶される（ｓｔｅｐ１０２）。この必要な実績受注量のデータの抽出は、例えば、図２に示す注文データの注文日をキーにして、該当する期間内のデータであるか否かが判断された上で行なわれ、これにより、該当する期間内の実績受注量のデータが抽出されることになる。
【００４７】
次いで、在庫管理コンピュータ３からは、過去の実績在庫量のデータであって、通信回線等によって入力され、あらかじめ在庫ＤＢ１２ｂに保存されていた、演算に必要な実績在庫量のデータ（例えば、過去３ヶ月分のデータのみ）が抽出され、演算部１１におけるメモリに一次記憶される（ｓｔｅｐ１０３）。この必要な実績在庫量のデータの抽出は、図３に示す在庫データの製造日をキーにして、該当する期間内のデータであるか否かが判断された上で行なわれ、これにより、該当する期間内の実績在庫量のデータが抽出されることになる。
【００４８】
次いで、在庫量演算部２１ｃにより、現在の在庫量が、現在時刻をk、現在の実績受注量をｚ(k)として、下記（１）式に基づき、算出される（ｓｔｅｐ１０４）。該当データの抽出は、時刻k、k-1に該当する期間の実績受注量のデータ及び実績在庫量のデータが、夫々、受注ＤＢ１２ａ及び在庫ＤＢ１２ｂから選択される。
【００４９】
現在の在庫量：ｗ(k)＝ｗ(k-1)−ｚ(k)＋ｘ(k)・・・（１）
なお、予測演算の実施サイクルは、例えば、１週間単位、１０日単位であり、時刻（例えば、予測演算を実施する時刻を現在時刻kとしている）の単位は、予測演算の実施サイクルとなる。したがって、時刻k-1とは、時刻kに対して、予測演算の実施１サイクル前の時刻（すなわち、１つ前に演算した時刻）で、時刻k+1とは、予測演算の実施１サイクル後（すなわち、１つあとに演算した時刻）を意味する。また、本発明でのkを用いた変数の説明をすると、
ｚ(k)：時刻(k-1)〜時刻kまでに受注した実績受注量（納期が、現時点から１実施サイクル前までの期間（時刻k）となる注文量の総和）、
ｘ(k)：時刻(k-1)〜時刻kまでに生産した実績生産量（現時点から１実施サイクル前までの期間（時刻k）に生産された総和）、
ｗ(k-1)：時刻(k-1)の時点での在庫量、
ｗ(k)：時刻kの時点での在庫量、
を、夫々表す。したがって、現時点から１実施サイクル前の時点での在庫量ｗ(k-1)に対して、前記ｚ(k)の実績受注量を減算し、前記ｘ(k)の実績生産量を加算することで現在の在庫量ｗ(k)が算出される。
【００５０】
例えば、１週間のサイクルで予測する場合、毎週月曜日に予測を実施すると仮定した場合、先週の月曜日から前日（日曜日）までに集まった注文の合計をｚ(k)、先週の月曜日の時点での在庫量をｗ(k-1)、先週の月曜日時点の予測に基づいて1週間（先週の月曜日から日曜日）かけて製造したものがｘ(k)となる。現時刻ｋ（月曜日）では、前週の在庫量ｗ(k-1)と今回製造された実績生産量ｘ(k)の現品に対して、実績受注量ｚ(k)を引当、残ったものが新たな在庫量ｗ(k)となる。
【００５１】
次いで、標準偏差演算部２１ａにより、実績受注量の標準偏差が算出される（ｓｔｅｐ１０５）。この標準偏差の算出は、現時点から過去に遡ったｎ個の実績受注量のデータが使用され、下記（４）式で算出される。
【００５２】
実績標準偏差：ｓ(k)＝σ((ｚ(k),…,ｚ(k-n+1)))・・・（４）
ただし、σは、ｚ(k-n+1)〜ｚ(k)のデータによる標準偏差関数を表し、ｎは、データの平滑化時に、現在からｎ個過去までを表す。
【００５３】
次いで、実績受注量のデータから、次回の受注量の予測値が算出される（ｓｔｅｐ１０６）。この予測受注量の算出には、下記（２）もしくは（３）式が用いられる。
【００５４】
予測受注量（移動平均型）：
ｙ(k+1)＝（ａ0×ｚ(k)＋ａ1×ｚ(k-1)＋…＋ａn-1×ｚ(k-n+1)）／n・・・（２）
ａiは、移動平均の係数を表す。ただし、０≦ａi≦１である。
【００５５】
予測受注量（指数平滑型）：ｙ(k+1)＝ｐ1×ｙ(k) ＋(1-ｐ1) ×ｚ(k)・・・（３）
ｐ1は、データ平滑化時の指数平滑の係数を表す。ただし、０≦ｐ1≦１である。
【００５６】
上記（２）式は、実績受注量のデータｎ個の移動平均（ｎ個の実績受注量のデータの重み付けを均等にする）により算出する式であり、上記（３）式は、指数平滑化処理（現時点に近いデータをより重み付けを大きくする）を行って算出する式である。
【００５７】
なお、図５には、上記（２）式が記載されているが、上記（３）式を使用してもよい。また、現時点に近いデータを反映させた予測を実施したい場合には、上記（３）式を、また、過去データの重み付けを均等もしくは、特定の過去に重み付け（周期性がある場合）には、上記（２）式を用いると良い。
【００５８】
次いで、このように算出された、現在の在庫量、実績受注量の標準偏差、及び次回の予測受注量から、次回の予測生産量が、予測生産量演算部２１ｄにより、下記（５）に示す計算式にしたがって算出される（ｓｔｅｐ１０７）。下記（５）式においては、注文の変動と在庫に基づき、予測値に補正量が付加される。例えば、注文のばらつきが大きい時は、予測が外れ、受注量に対して製造量（生産量）が不足する可能性がある。ばらつきが大きい時の未引当を防ぐために、標準偏差、最大、最小のピークが考慮され、製造量が多めに予測される。一方、注文に対して製造量が多く、在庫が増加した時に、在庫の発生を抑制するために在庫量を減算する項が付加されている。また、在庫の増加を迅速に抑制するため、在庫の変化量の項が付加されている。
【００５９】
ｙｓ(k+1)＝ｙ(k+1)＋ｐ3×(ｐ2×ｓ(k)−ｗ(k))＋ｐ4×(ｗ(k)−ｗ(k-1))・・・（５）
ｐ2：目標在庫量を決定するパラメータ
ｐ3：予測調整パラメータ
ｐ4：予測調整パラメータ
ｓ(k)：実績標準偏差（（４）式参照）
ここで、標準偏差は変動を平均的に捉えているが、ピーク型では最大最小で捉らえるため、現時点に近い状態での変動を捉えるので、変動の状況を強く反映させたい場合には、ピーク型を採用し、また、細かいピークの振れに影響されないように予測したい場合には、標準偏差型を用いるとよい。
【００６０】
上記（５）式において使用される実績受注量の標準偏差を使わずに、過去の注文実績の最大、最小のピークを用いて、生産すべき量を予測する方法もある。この方法では、先ず、下記（６）式及び下記（７）式により、実績受注量のデータｎ個の最大値と最小値が求められ、次いで、下記（８）式により、その平均値mm(k)が算出される。そして、現時点kから時刻k-n+1まで遡ったｎ個の平均値mm（k）の平均ave_mm（k）が下記（９）式にしたがって算出され、当該平均ave_mm（k）が、上記（５）式における標準偏差ｓ(k)に代えて適用され下記（１０）式によって予測生産量ｙｓ(k+1)が算出される。
【００６１】
実績受注量の最大値：maxα(k)＝max(ｚ(j))・・・（６）
ここで、k-n+1≦j≦kである。
【００６２】
実績受注量の最小値：minα(k)＝min(ｚ(j))・・・（７）
ここで、k-n+1≦j≦kである。
【００６３】
mm(k)＝（maxα(k)＋minα(k)）／2・・・（８）
ave_mm（k）＝(mm(k)+ mm(k-1)＋…＋mm(k-n+1))／n・・・（９）
ｙｓ(k+1)＝ｙ(k+1)＋ｐ3×（ｐ2×ave_mm（k）−ｗ(k)）＋ｐ4×(ｗ(k)−ｗ(k-1))
・・・（１０）
以上のように算出された次回の予測受注量ｙ(k+1)のデータ、次回の予測生産量ｙｓ(k+1)のデータは、通信回線等を介して操作用端末４に出力され（ｓｔｅｐ１０８）、操作用端末４で操作している検討者に画面表示、または、プリンタ出力等によって、確認のために提示される。また、操作用端末４には、上記計算結果で生産をして良いか（すなわち、当該データで、工場に生産指示をするのか）、一部データを修正する必要があるのかを、検討者に判断させ、入力させるための表示もなされる。
【００６４】
次いで、検討者より、提示された予測生産量が確認され、問題が無く、生産指示をするとの入力があった場合（ｓｔｅｐ１０９の「生産指示有り」）には、生産指示が工場に設置された工場生産管理コンピュータ５に送られ、修正が必要との入力があった場合（ｓｔｅｐ１０９の「修正指示有り」）には、修正データが入力され（ｓｔｅｐ１１２）、当該修正データに基づいて、予測生産量のデータが修正され（ｓｔｅｐ１１３）、生産指示が工場に設置された工場生産管理コンピュータ５に送られ（ｓｔｅｐ１１０）、当該演算処理が終了する（ｓｔｅｐ１１１）。
【００６５】
なお、上記実施形態において説明した、演算パラメータn、p1、p2、p3、p4は、操業条件、製造内容等の予測環境の変化に伴い、調整が必要となったときには操作用端末４から変更可能とする。
【００６６】
また、在庫量の低減と、注文に対する欠品量の低減は、一般にトレードオフの関係にある。このため、在庫量の低減をねらう場合には、一例として、目標在庫量（p2）のパラメータは小さめに調整される。また、在庫を少なくして、欠品を抑えるためには、注文の変化傾向を早くとらえるために移動平均もしくは指数平滑による平滑化を抑える調整がされる。生産変動を抑えた操業にする場合には、平滑化を効かした調整をすることによって実現することができる。また、予測を実施するサイクルでは、サイクルが短いとばらつきが大きくなる可能性があるため、例えば、１週間単位、１０日単位など、注文の発生頻度を考慮して決定される。これらの調整指針を考慮して全体のパラメータの調整が行われることになる。
【００６７】
（第一の実施例）
次に、上記第一の実施形態における演算処理によって算出された予測受注量、及び予測生産量に関して、第一の実施例について説明する。
【００６８】
図６は、実績量（実績受注量）と予測量（予測受注量）との対応関係を示すグラフであり、予測受注値(移動平均型)のトレンドを表した実施例である。
【００６９】
図７は、在庫量（実績在庫量）と生産すべき量（予測生産量）との対応関係の一例を示すグラフであり、図６に示す実績量に基づいて、標準偏差型で生産すべき量を算出し、それに基づいて発生している在庫量のトレンドを表した実施例である。
【００７０】
図６及び図７において、Ａの範囲（矢印で示される範囲）は、注文実績（実績受注量）が少なく変動も小さい場合を、Ｂの範囲は、注文実績（実績受注量）が少なく変動がほとんど変化しない場合を、Ｃの範囲は、注文実績（実績受注量）が多く変動も大きい場合を、夫々示している。Ａの状態からＢの状態のように、注文の変動が小さくなると、Ｂの範囲では変動が少ないために変動を考慮した余分な在庫を保有しなくとも、在欠（在庫不足）を起こす事がない。また、Ｂの状態からＣの状態のように、注文の変動が大きくなり、しかも、注文量のベースも増えると、Ｃの範囲では、Ｂの範囲に比べて在庫量を増やし、在庫の変動も大きくなる。したがって、注文の変動に応じて、在庫量を調整することで、在庫量の削減をねらうことができる。
【００７１】
図８に、上記実施形態における生産量予測演算部２１による予測有りの場合と、従来の予測無しの場合における、在庫量及び製造量の比較例を示す。図８の例は、１週単位で同一規格、同一サイズの注文をまとめ、週のサイクルで実施されたものであり、従来の予測無しに比べ、生産量予測演算部２１による予測有りの場合には、在庫量は平均で約１０００ｔ削減されている。
【００７２】
以上説明したように、上記第一の実施形態によれば、現在の在庫量、実績受注量の偏差、及び次回の予測受注量を算出しておき、算出された現在の在庫量、実績受注量の偏差、及び次回の予測受注量から、生産量を予測演算するように構成したので、容易に確実な生産量を決定し、適切な在庫量を管理することが可能となる。つまり、過去の実績データから受注量を予測し、注文実績の変動に応じて在庫量を調整することで、在庫量の削減を図ることができる。
【００７３】
（第二の実施形態）
次に、第二の実施形態として、複数の工程を経て最終工程（後述する「出荷位置１」が対応）で製造された最終製品に加えて、前記製造工程の途中の工程（後述する「出荷位置２」が対応）で製造された半製品も出荷するような複数工程からなる製造工程を対象として、各工程での生産量を予測する構成及び機能について説明する。ただし、第二の実施形態に係る生産量予測装置の構成は、前述の第一の実施形態で説明した図１に示す構成と同じであるので、同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
【００７４】
また、第二の実施形態は、前述の第一の実施形態で説明したものに対して、最終製品に加えて、半製品も出荷するような複数工程からなる製造工程を対象とするため、受注ＤＢ１２ａに保存されている実績受注量のデータ、在庫ＤＢ１２ｂに保存されている実績在庫量のデータ、及び生産量ＤＢ１２ｃに保存されている実績生産量のデータには、最終工程を経て出荷される最終製品に関する情報のみでなく、製造工程の途中の工程から出荷される半製品に関する情報も含んでいる点と、各演算部が各工程における演算を行う点が第一の実施形態とは異なる。
【００７５】
以下、図９等を参照して、第二の実施形態に係る生産量予測装置の動作について説明する。
【００７６】
図９は、第二の実施形態に係る生産量予測装置１Ｓにおける生産量予測演算部２１の処理を示すフローチャートである。
【００７７】
図９に示す処理において、ｓｔｅｐ２００からｓｔｅｐ２０３までの処理は、実績受注量のデータと実績在庫量のデータが、最終製品と半製品とを含んでいる点で、図５に示すｓｔｅｐ１００からｓｔｅｐ１０３までの処理と異なるのみで、その他の処理は同じであるので説明は省略する。
【００７８】
ｓｔｅｐ２０４では、受注予測エンジン（生産量予測演算部２１）内では、在庫量演算部２１ｃにより、出荷位置１及び出荷位置２それぞれの現在の在庫量ｗ1(k)及びｗ2(k)が、現在時刻をk、現在の実績受注量をｚ1(k)及びｚ2(k)  として、下記（１１）及び（１２）式に基づき、算出される（ｓｔｅｐ２０４）。該当データの抽出は、時刻k、k-1に該当する期間の各工程の実績受注量のデータ及び実績在庫量のデータが、夫々、受注ＤＢ１２ａ及び在庫ＤＢ１２ｂから選択される。
【００７９】
現状の出荷位置１での在庫量：ｗ1(k)＝ｗ1(k−1)−ｚ1(k)−ys2(k)・・・（１１）
現状の出荷位置２での在庫量：ｗ2(k)＝ｗ2(k−1)−ｚ2(k)・・・（１２）
なお、k、ｚ1（k）、ｚ2（k）、ｗ１（k）、ｗ2（k）は、前述した第一の実施形態と同様であるので詳細説明は省略する。
【００８０】
次いで、標準偏差演算部２１ａにより、実績受注量の標準偏差が算出される（ｓｔｅｐ２０５）。この標準偏差の算出は、現時点から過去に遡ったｎ個の実績受注量のデータが使用され、下記（１３）及び（１４）式で算出される。
【００８１】
出荷位置１での実績標準偏差：ｓ1(k)＝σ((ｚ1(k),…,ｚ1(k-n+1)))・・・（１３）
出荷位置２での実績標準偏差：ｓ2(k)＝σ((ｚ2(k),…,ｚ2(k-n+1)))・・・（１４）
ただし、σは、ｚi(k-n+1)〜ｚi(k)  (i=1,2)のデータによる標準偏差関数を表し、nは、データの平滑化時に、現在からｎ個過去までを表す。
【００８２】
次いで、実績受注量のデータから、次回の受注量の予測値が算出される（ｓｔｅｐ２０６）。この予測受注量の算出には、下記（１５）ないし（１８）式が用いられる。
【００８３】
予測受注量（移動平均型）：
出荷位置１：y1(k+1)＝(a0×z1(k)＋a1×z1(k-1)＋…＋an-1×z1(k-n+1))/n・・・（１５）
出荷位置２：y2(k+1)＝(b0×z2(k)＋b1×z2(k-1)＋…＋bn-1×z2(k-n+1))/n・・・（１６）
ai ,bi,は移動平均の係数を表す。ただし、０≦ai≦１,０≦bi≦１である。
【００８４】
予測受注量（指数平滑型）：
出荷位置１：y1(k+1)＝p1×y1(k)＋(1-p1)×z1(k)・・・（１７）
出荷位置２：y2(k+1)＝p1×y2(k)＋(1-p1)×z2(k)・・・（１８）
p1：データ平滑化時の指数平滑の係数を表す。ただし、０≦p1≦１である。
【００８５】
上記（１５）及び（１６）式は、実績受注量のデータｎ個の移動平均（ｎ個の実績受注量のデータの重み付けを均等にする）により算出した式であり、上記（１７）及び（１８）式は指数平滑化処理（現時点に近いデータをより重み付けを大きくする）を行って算出する式である。
【００８６】
なお、図９には、上記（１５）及び（１６）式が記載されているが、上記（１７）及び（１８）式を使用してもよい。また、現時点に近いデータを反映させた予測を実施したい場合には、上記（１７）及び（１８）式を、また、過去データの重み付けを均等もしくは、特定の過去に重み付け（周期性がある場合）には、上記（１５）及び（１６）式を用いると良い。
【００８７】
次いで、このように算出された、現在の在庫量、実績受注量の標準偏差、及び次回の予測受注量から、次回の予測生産量が、予測生産量演算部２１ｄにより、下記（１５）及び（１６）に示す計算式にしたがって算出される（ｓｔｅｐ２０７）。下記（１５）及び（１６）においては、上記（５）式と同様、注文の変動と在庫に基づき、予測値に補正量が付加される。例えば、注文のばらつきが大きい時は、予測が外れ、受注量に対して製造量（生産量）が不足する可能性がある。ばらつきが大きい時の未引当を防ぐために、標準偏差、最大、最小のピークが考慮され、製造量が多めに予測される。一方、注文に対して製造量が多く、在庫が増加した時に、在庫の発生を抑制するために在庫量を減算する項が付加されている。また、在庫の増加を迅速に抑制するため、在庫の変化量の項が付加されている。
【００８８】
出荷位置１：ys1(k+1)＝y1(k+1)＋p31×(p21×s1(k)−w1(k))＋p41×(w1(k)−w1(k-1)))＋p32×(p22×s2(k)−w2(k))＋p42×(w2(k)−w2(k-1))・・・（１９）
出荷位置２：ys2(k+1)＝y2(k+1)＋p33×(p23×s2(k)−w2(k))＋p43×(w2(k)−w2(k-1))
・・・（２０）
p2i：目標在庫量を決定するパラメータ(i=1,2)
p3i：予測調整パラメータ(i=1,2,3)
p4i：予測調整パラメータ(i=1,2,3)
si(k)：実績標準偏差（（１３）及び（１４）式参照）
ここで、標準偏差は変動を平均的に捉えているが、ピーク型では最大最小で捉えられるため、現時点に近い状態での変動を捉えるので、変動の状況を強く反映させたい場合には、ピーク型を採用し、また、細かいピークの振れに影響されないように予測したい場合には、標準偏差型を用いるとよい。
【００８９】
上記（１９）及び（２０）式のように実績受注量の標準偏差を使わずに、過去の注文実績の最大、最小のピークを用いて、生産すべき量を予測する方法もある。この方法では、先ず、下記（２１）及び（２２）式により、実績受注量のデータｎ個の最大値と最小値が求められ、次いで、下記（２３）式により、その平均値mm(k)が算出される。そして、現時点kから時刻k-n+1まで遡ったｎ個の平均値mm1 (k)の平均ave_mm1(k)が、下記（２４）式にしたがって算出され、当該平均ave_mm1 (k)が、上記（１９）及び（２０）式の標準偏差si(k)に代えて適用され下記（２５）式によって予測生産量ys1(k+1)が算出される。同様に、予測生産量ys2(k+1)についても、下記（２６）ないし（３０）式によって算出される。
【００９０】
過去実績の最大(peak to peak)：maxα1(k)＝max(ｚ1(j))・・・（２１）
ここで、k≦j≦k-n+1である。
【００９１】
過去実績の最小(peak to peak)：minα1(k)＝min(ｚ1(j))・・・（２２）
ここで、k≦j≦k-n+1である。
【００９２】
mm1(k)＝(maxα1(k)＋minα1(k))／2・・・（２３）
ave_mm1(k)＝(mm1(k)＋mm1(k-1)＋…＋mm1(k-n+1))/n・・・（２４）
出荷位置１：ys1(k+1)＝y1(k+1)＋p31×(p21×ave_mm1(k)−w1(k))＋p41×(w1(k)
−w1(k-1)) )+p32×(p22×ave_mm2(k)−w2(k))＋p42×(w2(k)−w2(k-1))・・・（２５）
過去実績の最大(peak to peak)：maxα2(k)＝max(ｚ2(j))・・・（２６）
ここで、k≦j≦k-n+1である。
【００９３】
過去実績の最小(peak to peak)：minα2(k)＝min(ｚ2(j))・・・（２７）
ここで、k≦j≦k-n+1である。
【００９４】
mm2(k)＝(maxα2(k)＋minα2(k))／2・・・（２８）
ave_mm2(k)＝(mm2(k)＋mm2(k-1)＋…＋mm2(k-n+1))/n・・・（２９）
出荷位置２：ys2(k+1)＝y2(k+1)＋p33×(p23×ave_mm2(k)−w2(k))＋p43×(w2(k)
−w2(k-1))・・・（３０）
以上のように算出された次回の予測受注量yi(k+1)のデータ、次回の予測生産量ysi(k+1)データは、通信回線等を介して操作用端末４に出力される（ｓｔｅｐ２０８）。
【００９５】
なお、ｓｔｅｐ２０９〜ｓｔｅｐ２１１までの処理は、ｓｔｅｐ１０９〜ｓｔｅｐ１１１までの処理と同様であるので、重複する説明を省略する。
【００９６】
また、上記第一の実施形態と同様に、演算パラメータn、p1 i、p2 i、p3 i、p4は、操業条件、製造内容等の予測環境の変化に伴い、調整が必要となったときには操作用端末４から変更可能とする。
【００９７】
（第二の実施例）
次に、上記第二の実施形態における演算処理によって算出された予測受注量、及び予測生産量に関して、第二の実施例について説明する。
【００９８】
図１０は、出荷位置１及び２での実績受注量（図では、出荷１及び２と表す）と予測受注量（図では、予測１及び２と表す）との対応関係の一例を示すグラフであり、予測受注値(移動平均型)のトレンドを表した実施例である。
【００９９】
図１１は、出荷位置１での在庫、標準偏差、及び出荷位置１及び２合計の予測生産量（図では、生産すべき量１＋２と表す）のトレンドを表した実施例である。
【０１００】
また、図１２は、出荷位置２での在庫、標準偏差、及び予測生産量（図では、生産すべき量２と表す）のトレンドを表した実施例である。
【０１０１】
図１２において、４０〜６０日付近の範囲の出荷位置２での実績受注量（図では、出荷２と表す）が多い状態では、図１２の出荷位置２での在庫、及び予測生産量（図では、生産すべき量２と表す）が増加し、在欠を起こさず推移していることがわかる。
【０１０２】
また、図１１の出荷位置１においても、出荷位置２の変動の影響を受けず在欠を起こさず推移していることがわかる。
【０１０３】
したがって、出荷の変動に応じて、在庫量を調整することで、在庫量の削減をねらうことができる。
【０１０４】
以上説明したように、上記第二の実施形態によれば、複数の工程を経て最終工程から出荷される最終製品と前記製造工程の途中の工程から出荷される半製品とを製造する複数工程からなる製造工程の場合も、出荷される各工程において生産量の予測演算の実施をするので、各工程で容易に確実な生産量を決定し、各工程において適切な在庫量を管理することが可能となる。
【０１０５】
（第三の実施形態）
次に、第三の実施形態として、生産量予測演算部２１における予測精度の低下補償について説明する。なお、第三の実施形態に係る生産量予測装置の構成も、前述の第一の実施形態で説明した図１に示す構成と同じであるので、同一の符号を付し、重複する説明は省略する。また、生産量予測演算部２１の処理は、前述の第一の実施形態で説明した図５に示す処理と、ｓｔｅｐ１０７を除き同様であるので、重複する説明は省略する。
【０１０６】
以下、第三の実施形態における生産量予測演算部２１のｓｔｅｐ１０７の処理について詳しく説明する。
【０１０７】
第一の実施形態において説明したように、ｓｔｅｐ１０７における（５）式若しくは（１０）式において、予測受注量ｙ(k+1)は、実績受注量を平均化若しくは平滑化して算出している（上記（２）式若しくは（３）式参照）。このため、予測受注量の変化は、実績受注量に比べて位相の遅れ（予測の遅れ）が発生し、変化傾向が遅れて現れることになる。
【０１０８】
第三の実施形態における生産量予測演算部２１のｓｔｅｐ１０７では、予測精度を更に向上させるために、この位相の遅れ（予測の遅れ）による予測精度の低下を補償する。特に、実績受注量が減少傾向にあるにもかかわらず予測受注量が増加傾向にあると、余分な生産による在庫が発生する可能性がある。例えば、現在時刻kにおいて、実績受注量と予測受注量の関係が下記（３０）式及び（３１）式の関係を満たすように、実績受注量は減少しているが、予測受注量は増加傾向の状態が発生すると、在庫を増やす要因となってしまう。
【０１０９】
ｚ(k-1)＞ｙ(k-1)・・・（３０）
ｚ(k)＜ｙ(k)・・・（３１）
そこで、ｓｔｅｐ１０７において、実績受注量と予測受注量の関係が上記（３０）式及び（３１）式の関係を満たした場合には、一時的に生産量を減らして在庫を増やさないように、上記（５）式の右辺：ｐ3×(ｐ2×ｓ(k)−ｗ(k))＋ｐ4×(ｗ(k)−ｗ(k-1))の項を下記（３２)式のようにr1(k)とおいて、予測生産量ｙｓ(k+1)を下記（３４）式とする。若しくは、上記（１０）式の右辺：ｐ3×（ｐ2×ave_mm（k）−ｗ(k)）＋ｐ4×(ｗ(k)−ｗ(k-1))の項を下記（３３）式のようにr2(k)とおいて、予測生産量ｙｓ(k+1)を下記（３５）式とする。
【０１１０】
r1(k)＝ｐ3×(ｐ2×ｓ(k)−ｗ(k))＋ｐ4×(ｗ(k)−ｗ(k-1))・・・（３２）
r2(k)＝ｐ3×（ｐ2×ave_mm（k）−ｗ(k)）＋ｐ4×(ｗ(k)−ｗ(k-1))・・・（３３）
ｙｓ(k+1)＝ｙ(k+1)＋p7×r1(k)・・・（３４）
ｙｓ(k+1)＝ｙ(k+1)＋p7×r2(k) ・・・（３５）
ここで、p7は在庫量変動による影響の重み付けとしてのパラメータであり、上記（３０）式及び（３１）式の関係（実績受注量が減少傾向にあるが、予測受注量が増加傾向となっている状況にある）を満たし、かつ、r1(k)＜０またはr2(k)＜０である（在庫変化量が減る傾向にある）ときは、予測生産量がより減るようにp7＞1に設定される。また、上記（３０）式及び（３１）式の関係を満たし、かつ、r1(k)＞０またはr2(k)＞０である（在庫変化量が増える傾向にある）ときは、p7＜0に設定され、同様に予測生産量が減るようにする。上記（３０）式及び（３１）式の関係を満たしていないときは、p7＝1に設定される。
【０１１１】
つまり、ｓｔｅｐ１０７においては、予測生産量演算部２１ｄにより、今回までの実績受注量および予測受注量の増減関係に基づいて在庫量変動による影響の重み付けp7が設定され、時間的な位相遅れが補償されて予測生産量ｙｓ(k+1)が算出されることになる。
【０１１２】
（第三の実施例）
次に、上記第三の実施形態における演算処理によって算出された予測受注量、及び予測生産量に関して、第三の実施例について説明する。
【０１１３】
第一の実施形態において説明した図６に示される実績量（実績受注量）と予測量（予測受注量）のデータのとき、上記（３０）式及び（３１）式の関係に該当するのは、例えば、日数６１日目である。
【０１１４】
図１３に、図６に示す日数６１日目前後数日における横軸拡大図を示す。図１３において、５９日目においては実績受注量が予測受注量より多く、６０日目においては予測受注量が実績受注量より多くなっている。
【０１１５】
このとき、第一の実施形態に基づくｓｔｅｐ１０７の演算（例えば、上記（５）式）を実行すると、図１４（図７に示す日数６１日目前後数日における横軸拡大図）に示すように、６１日目の在庫量は２１程度になっている。これに対し、第三の実施形態に基づくｓｔｅｐ１０７の演算（例えば、上記（３４）式）を実行すると、図１６（図１５に示す日数６１日目前後数日における横軸拡大図）に示すように、在庫量が１７程度に低減し、さらに精度良い予測が可能となることが分かる。
【０１１６】
また、図６に示される実績量（実績受注量）と予測量（予測受注量）のデータのとき、例えば、第一の実施形態に基づく演算により１０〜１００日目までの在庫量算出を行った結果、６１日目以外にも第三の実施形態に該当する日が数日有り、第一の実施形態に基づく演算では、図７に示す１０〜１００日間の在庫の平均は９．８であるが、第三の実施形態に基づく演算では、図１５に示す１０〜１００日間の在庫の平均は９．５であり、約３％減少している。
【０１１７】
以上説明したように、上記第三の実施形態によれば、今回までの実績受注量および予測受注量の増減関係に基づいて在庫量変動による影響の重み付けが設定され、時間的な位相遅れが補償されて予測生産量が算出されるようにしたので、例えば、時間的な位相遅れにより、実績受注量は減少傾向にあるが、予測受注量が増加傾向にあるときに、余分な生産による在庫発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１１８】
【図１】本実施形態に係る生産量予測装置の概要構成例を示す図である。
【図２】注文データに含まれる項目の一例を示す図である。
【図３】在庫データに含まれる項目の一例を示す図である。
【図４】生産データに含まれる項目の一例を示す図である。
【図５】第一の実施形態における生産量予測装置１Ｓにおける生産量予測演算部２１の処理を示すフローチャートである。
【図６】実績量（実績受注量）と予測量（予測受注量）との対応関係を示すグラフである。
【図７】在庫量（実績在庫量）と生産すべき量（予測生産量）との対応関係の一例を示すグラフである。
【図８】生産量予測演算部２１による予測有りの場合と、従来の予測無しの場合における、在庫量及び製造量の比較例を示す図である。
【図９】第二の実施形態に係る生産量予測装置１Ｓにおける生産量予測演算部２１の処理を示すフローチャートである。
【図１０】出荷位置１及び２での実績受注量（図では、出荷１及び２と表す）と予測受注量（図では、予測１及び２と表す）との対応関係の一例を示すグラフである。
【図１１】出荷位置１での在庫、標準偏差、及び出荷位置１及び２合計の予測生産量（図では、生産すべき量１＋２と表す）のトレンドを表した実施例である。
【図１２】出荷位置２での在庫、標準偏差、及び予測生産量（図では、生産すべき量２と表す）のトレンドを表した実施例である。
【図１３】図６に示す日数６１日目前後数日における横軸拡大図である。
【図１４】図７に示す日数６１日目前後数日における横軸拡大図である。
【図１５】第三の実施形態における在庫量（実績在庫量）と生産すべき量（予測生産量）との対応関係の一例を示すグラフである。
【図１６】図１５に示す日数６１日目前後数日における横軸拡大図である。
【符号の説明】
【０１１９】
１Ｓ  生産量予測装置
２Ｓ  受発注システム
３  在庫管理コンピュータ
４  操作用端末
５  工場生産管理コンピュータ
１１  演算部
１２  記憶部
１２ａ  受注ＤＢ
１２ｂ  在庫ＤＢ
１２ｃ  生産量ＤＢ
２１  生産量予測演算部
２１ａ  標準偏差演算部
２１ｂ  平均処理演算部
２１ｃ  現在の在庫量演算部
２１ｄ  予測生産演算部
【図１】
2006146872.tif 000003
【図２】
2006146872.tif 000004
【図３】
2006146872.tif 000005
【図４】
2006146872.tif 000006
【図５】
2006146872.tif 000007
【図６】
2006146872.tif 000008
【図７】
2006146872.tif 000009
【図８】
2006146872.tif 000010
【図９】
2006146872.tif 000011
【図１０】
2006146872.tif 000012
【図１１】
2006146872.tif 000013
【図１２】
2006146872.tif 000014
【図１３】
2006146872.tif 000015
【図１４】
2006146872.tif 000016
【図１５】
2006146872.tif 000017
【図１６】
2006146872.tif 000018