(57)【要約】【目的】  防振本体部の周囲に樹脂ブラケットを設ける場合に、通常の荷重入力方向において剛性を高めるとともに座面精度を向上させる。【構成】  液封エンジンマウント１を防振本体部２と複合樹脂ブラケット３で構成し、複合樹脂ブラケット３は金属補強部１７と樹脂部１８の複合体とし、予め十分な成形圧で金属補強部１７と樹脂部１８を一体に成形する。この複合樹脂ブラケット３における金属補強部１７の一部である圧入部２０に防振本体部２を圧入し、金属補強部１７の上フランジ２４と防振本体部２の円筒金具７に設けたフランジ２８を重ねて爪２９によりカシメにより結合一体化する。複合樹脂ブラケット３は樹脂円筒部３２と取付部３０とを略Ｌ字状断面をなすように一体に備える。金属補強部１７は樹脂円筒部１８と取付部３０にまたがるＬ字部４０を備え、剛性をアップするとともに座面精度を向上する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動源からの入力振動を防振受け側への伝達を遮断するための防振本体部と、この防振本体部を防振受け側へ取付けるためのブラケットとを備え、防振本体部を樹脂ブラケットへ結合した防振装置において、
前記ブラケットを金属部と樹脂部との複合体である複合樹脂ブラケットとし、この樹脂部が樹脂円筒部と取付部とを略Ｌ字状断面をなすように一体に備えるとともに、前記金属部を前記樹脂部の肉厚内に前記樹脂円筒部から前記取付部にかけて略Ｌ字断面をなして配置したことを特徴とする防振装置。
【請求項２】
前記金属部は前記樹脂円筒部側における前記防振本体部との結合用端部から、前記取付部内部分まで連続していることを特徴とする請求項１の防振装置。
【請求項３】
前記金属部を、第１の金属部及び第２の金属部に分断し、この分断部を前記樹脂円筒部内に位置させ、この分断部で隣り合う第１の金属部及び第２の金属部の各端部間にて前記樹脂円筒部の軸線方向から樹脂部を挟んだことを特徴とする請求項１の防振装置。
【請求項４】
前記第１の金属部の前記第２の金属部に対面する端部は屈曲することにより広い受圧面積を有することを特徴とする請求項３の防振装置。
【請求項５】
前記第２の金属部の前記第１の金属部に対面する端部は前記第１の金属部の肉厚幅よりも広い受圧面積を有することを特徴とする請求項３のの防振装置。
【請求項６】
前記第２の金属部は、前記取付部からこの取付部と反対側になる前記樹脂円筒部の端部まで連続して断面略Ｌ字状をなして設けられることを特徴とする請求項３の防振装置。
【請求項７】
前記第２の金属部は、前記取付部内に設けられる締結用部材と一体であることを特徴とする請求項６の防振装置。
【請求項８】
前記第２の金属部の前記樹脂円筒部内端部は、前記広い受圧面積を有することを特徴とする請求項７の防振装置。
【請求項９】
前記第２の金属部は、周方向へ複数に分断されて離隔配置されるとともに、隣り合う前記第２の金属部間を樹脂のみからなる非補強部とし、この部分に薄肉部を設けたことを特徴とする請求項３の防振装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、液封エンジンマウントのような防振装置であって、樹脂化したブラケットを有するものに関する。
【背景技術】
【０００２】
液封エンジンマウントを防振本体部と金属ブラケットで構成したものは公知であり、ブラケットに防振本体部を圧入して結合一体化したものがある。また、ブラケットを樹脂製としたものもある。
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−４７４２４号公報
【特許文献２】特開平１１−２５７４１３号公報
【特許文献３】特開２０００−７４１２７号公報
【特許文献４】特開２０００−２６６１０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
防振本体部をブラケットへ圧入する形式の液封エンジンマウント等の防振装置において、小型・軽量化等の目的でブラケットを樹脂製にしようとすれば、通常の荷重入力方向に対して十分な剛性を有するようにすることが要求される。また成形後の取付部における変形を防止して座面精度を維持できることも望まれる。さらに金属補強による重量増加を抑制して軽量化を図ることも望まれる。
そこで本願発明は、これらの課題を解決できるブラケット構造を有する防振装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため請求項１は、振動源からの入力振動を防振受け側への伝達を遮断するための防振本体部と、この防振本体部を防振受け側へ取付けるためのブラケットとを備え、防振本体部を樹脂ブラケットへ結合した防振装置において、
前記ブラケットを金属部と樹脂部との複合体である複合樹脂ブラケットとし、この樹脂部が樹脂円筒部と取付部とを略Ｌ字状断面をなすように一体に備えるとともに、前記金属部を前記樹脂部の肉厚内に前記樹脂円筒部から前記取付部にかけて略Ｌ字断面をなして配置したことを特徴とする防振装置。
【０００６】
請求項２は上記請求項１において、前記金属部は前記樹脂円筒部側における前記防振本体部との結合用端部から、前記取付部内部分まで連続していることを特徴とする。
【０００７】
請求項３は上記請求項１において、  前記金属部を、第１の金属部及び第２の金属部に分断し、この分断部を前記樹脂円筒部内に位置させ、この分断部で隣り合う第１の金属部及び第２の金属部の各端部間にて前記樹脂円筒部の軸線方向から樹脂部を挟んだことを特徴とする。
【０００８】
請求項４は上記請求項３において、前記第１の金属部の前記第２の金属部に対面する端部は屈曲することにより広い受圧面積を有することを特徴とする。
【０００９】
請求項５は上記請求項３において、前記第２の金属部の前記第１の金属部に対面する端部は前記第１の金属部の肉厚幅よりも広い受圧面積を有することを特徴とする。
【００１０】
請求項６は上記請求項３において、前記第２の金属部は、前記取付部からこの取付部と反対側になる前記樹脂円筒部の端部まで連続して断面略Ｌ字状をなして設けられることを特徴とする。
【００１１】
請求項７は上記請求項６において、前記第２の金属部は、前記取付部内に設けられる締結用部材と一体であることを特徴とする。
【００１２】
請求項８は上記請求項７において、前記第２の金属部の前記樹脂円筒部内端部は、前記広い受圧面積を有することを特徴とする。
【００１３】
請求項９は上記請求項３において、前記第２の金属部が、周方向へ複数に分断されて離隔配置されるとともに、隣り合うに前記第２の金属部間を樹脂のみからなる非補強部としたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１によれば、略Ｌ字状断面をなす複合樹脂ブラケットにおける樹脂部の肉厚内に、樹脂円筒部から取付部にかけて略Ｌ字断面をなす金属部を配置したので、取付部の樹脂成形後に生じる樹脂ひけを生じにくくし、これによって取付け部の成形後における変形を防止して座面精度を高く維持することができる。
また、通常の荷重入力方向である、樹脂円筒部の軸線方向及びこれと直交する方向から加わる荷重に対して十分に剛性を上げることができる。
【００１５】
請求項２によれば、金属部は樹脂円筒部側における前記防振本体部との結合用端部から、取付部内部分まで連続しているので、複合樹脂ブラケットを補強して十分な剛性を得ることができ、座面精度も高く維持することができる。また部品点数を削減でき、成形作業を容易にできる。
【００１６】
請求項３によれば、第１の金属部と第２の金属部の隣り合う端部間で樹脂部を挟むので、樹脂円筒部の軸線方向に加わる荷重に対して剛性を上げることができる。
【００１７】
請求項４によれば、第１の金属部の第２の金属部に対面する端部を屈曲させて広い受圧面積としたので、剛性をさらに高めることができる。
【００１８】
請求項５によれば、第２の金属部の第１の金属部に対面する端部を、第１の金属部の肉厚幅よりも広い受圧面積としたので、やはり剛性を十分に高めることができる。
【００１９】
請求項６によれば、第２の金属部を断面略Ｌ字状として、取付部からこの取付部と反対側になる樹脂円筒部の端部まで連続して配置したので、樹脂円筒部の軸線方向及びこれと直交する方向に加わる荷重に対して剛性をより上げることができる。
【００２０】
請求項７によれば、第２の金属部が取付部内に設けられる締結用部材と一体であるため、取付部の樹脂成形後に生じる樹脂ひけを、締結用部材の近傍にて生じにくくし、これによって座面精度を高く維持する。
【００２１】
請求項８によれば、締結用部材と一体の略Ｌ字状をなす第２の金属部の樹脂円筒部内端部を前記広い受圧面積を有するようにしたので、樹脂円筒部の軸線方向及びこれと直交する方向に加わる荷重に対して剛性を上げることができるとともに、座面精度も高く維持できる。
【００２２】
請求項９によれば、第２の金属部を複数に分断して周方向へ離隔配置することによって隣り合う第２の金属部間に樹脂のみからなる非補強部を設けたので、この非補強部の存在によって軽量化を実現できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、図面に基づいて自動車の液封エンジンマウントに適用した実施形態について説明する。図１〜図８は第１実施例に係り、図１は液封エンジンマウントの側面図、図２はその平面図、図３は図２の３−３線断面図、図４は図１の４−４線に沿うブラケットの横断面図、図５は図４のＡ部拡大図、図６はブラケット部の拡大断面図、図７は防振本体部の組立て方を説明する図、図８は防振本体部と複合樹脂ブラケットの組立て方を説明する図である。
【００２４】
図１及び図２に示すように、液封エンジンマウント１は防振本体部２と複合樹脂ブラケット３とを一体化したものである。防振本体部２は振動源である図示省略のエンジンへ取付けられるための第１取付金具４と、入力振動を弾性変形して遮断する防振ゴム等からなるインシュレータ５等を備える。６は防振本体部２の上部から突出する一体ボルトである。
【００２５】
複合樹脂ブラケット３は防振本体部２の下部の周囲へ一体化され、その取付部３０にて図示省略の振動受け側である車体へ取付けられる。
【００２６】
図３に明らかなように、防振本体部２は液封式であり、インシュレータ５の図示状態下部と一体化した円筒金具７と、その下側開口部を覆うダイヤグラム８とにより、防振本体部２の内部を液室とし、この内部をさらに仕切り部材９で主液室１０と副液室１１に区画し、両液室を仕切り部材９に形成した共振オリフィス１２で連結したものであり、液室内には公知の非圧縮性液体が封入されている。
【００２７】
仕切り部材９には、中央に円形の穴１３を設けてこれを覆うように可撓性弾性部材１４を設けて内圧上昇を吸収するようになっている。図中の符号１５はエンジンへ取付けるためのエンジンハンガブラケットであり、ここに第１取付金具４が連結される。
【００２８】
図７に示すように、この防振本体部２を組立てるには、まず第１取付金具４と円筒金具７をインシュレータ５で一体化し、図３の状態と反転させ、液体を充填した円筒金具７の内側へ仕切り部材９を挿入し、さらにその上へダイヤグラム８を挿入し、円筒金具７の端部をカシメてこれらを一体化する。１６はカシメ等による結合部、８ａはダイヤフラム８の外周部に設けられた肉厚縁部、８ｂは肉厚縁部８ａが焼き付けられて一体化した略Ｌ字状断面の取付リング、９ａは仕切り部材９のゴム部を嵌合するカップ状の底部金具である。
【００２９】
このカシメ時に余剰の液体は外部へ排除され、防振本体部２は液体を封入した状態で組立が完成した完成体となる。この組立方法を積み上げ式と称するものとする。その後、防振本体部２は円筒金具７を複合樹脂ブラケット３へ圧入して結合一体化する。
【００３０】
再び図３において、円筒金具７は金属製の筒状体であり、上端は外向きフランジ２８をなし、それより下方は径一様のストレート構造である。円筒金具７の下端は内側へ曲がるカシメ部１６をなすから、この部分を先頭にして複合樹脂ブラケット３へ圧入することができる。
【００３１】
複合樹脂ブラケット３は、仕切り部材９の周囲を略同心円状に囲む円筒状の金属補強部１７と樹脂部１８との複合体である。金属補強部１７の軸方向中間部は圧入部２０をなし、図４に示すように、その周囲は樹脂で覆われない。但し、大入力部位には部分的に外側が樹脂補強部２１で補強され、かつ図５に示すようにこの部分における金属補強部１７は外方へ湾曲した逃げ部２２をなし、円筒金具７との間に微少寸法ｓなる間隙２３を形成している。
【００３２】
図６は複合樹脂ブラケット３の拡大断面であり、図３の左側部分を示す。この図に明らかなように、金属補強部１７は鉄等の高強度を有する適宜金属材料よりなり、図示状態の上端に外向きの上フランジ２４が設けられている。圧入部２０より下方部分で円筒金具７の圧入強度が要求されない部分は径方向外方へ逃げた大径部２７をなす。
【００３３】
上フランジ２４は防振本体部２との結合用端部であり、円筒金具７の上端部に形成された外向きフランジ２８と重ねられ、その外周部の一部に形成された爪２９を内側へ折り曲げてカシメることにより結合される。このカシメ部分は、樹脂補強部２１が形成されていない、圧入部２０が露出している部分であり、この部分の外周面側が樹脂補強部２１間に形成された凹部になっていることを利用し、この凹部内にカシメ部分が入るようになっている。
【００３４】
樹脂部１８は６−６ナイロン等公知の適宜材料を用い、射出成形等の適宜方法により金属補強部１７と一体に成形される。射出成形を例にすれば、予め型内へ金属補強部１７を配置し、十分に高い射出圧で一体に成形する。この成形は複合樹脂ブラケット３を防振本体部２とは別に成形できるので、防振本体部２側に対する変形等の悪影響を気にせず、必要十分な高圧で成形できるから、成形精度を高めることができる。
【００３５】
樹脂部１８は複合樹脂ブラケット３のうち、防振本体部２の圧入による変形の少ない部分に設けられ、樹脂補強部２１、大径部２７及びこれに連続して圧入部２０へ接続する斜面部２７ａを含む樹脂円筒部３２及び取付部３０が一体に形成されている。樹脂円筒部３２には大径部２７の内側で円筒金具７の下部と重なる部分３３も含まれる。取付部３０の肉厚をｔ１、樹脂円筒部３２の肉厚をｔ２、とすれば、ｔ１＞ｔ２である。
【００３６】
取付部３０は樹脂円筒部３２の下端から略直角に屈曲して外側へ張り出す部分であり、予めインサートされているカラー３４を介してボルト等の締結部材により車体側へ取付ける部分である。
【００３７】
金属補強部１７の大径部２７は取付部３０内まで延びてインサート３４と一体化している。大径部２７の下端部は略Ｌ字形断面に屈曲するＬ字部４０をなす。Ｌ字部４０は樹脂円筒部３２の下部及び取付部３０の各内部へ埋設一体化されている。この金属補強部１７は、インサート３４と一体に鋳造等で形成される。また、金属補強部１７は、樹脂円筒部３２における部分が、樹脂円筒部３２の軸方向長さのほぼ全長に及び、その一端（上端）側は樹脂円筒部３２の上端に達している。但し、金属補強部１７の上端側は樹脂円筒部３２の上端からさらに上方へ延出して上フランジ２４になっている。
【００３８】
次に、本実施例の作用を説明する。図８に示すように、この液封エンジンマウント１を組立てるには、予め組立てられている防振本体部２を複合樹脂ブラケット３における圧入部２０の内側へ圧入し、爪２９を折り曲げてカシメることにより結合する。これにより、複合樹脂ブラケット３に対して防振本体部２を圧入で簡単かつ迅速に取付けることができ、かつ爪２９のカシメにより必要十分な抜け荷重を確保できる。
【００３９】
しかも、防振本体部２は液封エンジンマウントを構成するため液封状態であるが、複合樹脂ブラケット３は予め別体に形成しておき、かつ防振本体部２と複合樹脂ブラケット３を圧入で固定するから、複合樹脂ブラケット３を一体化するために防振本体部２を高温にしないので、封入液体の沸騰や膨張を回避できる。また、予め防振本体部と複合樹脂ブラケット３をそれぞれ別に形成しておけるから全体の組立工程における自由度が大きくなる。
【００４０】
このように、ブラケットを樹脂部１８と金属補強部１７の複合体である複合樹脂ブラケット３とし、少なくとも防振本体部２が圧入する部分を金属補強部１７の一部である圧入部２０としたので、防振本体部２を圧入により取付けできる。したがって、防振本体部２の組立完成後に複合樹脂ブラケット３の取付が可能になる。
【００４１】
また、複合樹脂ブラケット３が樹脂部１８と金属補強部１７の複合体であるから、両素材の利点を用いて、小型・軽量化及びコストダウンが可能となる。そのうえ製造方法の自由度が高くなり、製造工数も削減して簡単化できる。しかも、複合樹脂ブラケット３を防振本体部２と別に単独で成形できるから、十分な成形圧で適正な成形条件により、樹脂部の強度を一定にできる。また、圧入部が金属同士となることで樹脂の吸水又は熱による強度変化の影響を受けないので圧入時の保持力が安定する。
【００４２】
また、金属補強部１７の圧入部２０は防振本体部２の圧入による大入力が加わるが、この部分を補強樹脂２１で補強したので、金属補強部１７の大入力部位である圧入部２０を効率的に補強できる。
【００４３】
そのうえ、圧入部２０における補強樹脂２１による樹脂補強部を外方へ湾曲した逃げ部２２とし、円筒金具７との間に間隙２３を形成したので、防振本体部２の圧入時に発生する応力を直接補強樹脂２１へ伝達させず、その結果、補強樹脂２１の耐久性を高めることができる。また、圧入部が金属同士となることで樹脂の吸水又は熱による強度変化の影響を受けないので圧入時の保持力が安定する。
【００４４】
さらに、金属補強部１７全体がブラケットの樹脂部分ほぼ全体を連続して補強する断面略Ｌ字形の一体構造をなし、樹脂部分との一体化範囲では、取付部であるインサート３４から樹脂円筒部３２の一端部である上端まで連続して断面略Ｌ字状をなして設けられるので、複合樹脂ブラケット３を十分に補強することができ、十分な剛性を得ることができる。また、Ｌ字部４０の存在により、取付部３０の変形を防止してインサート３４により取付ける際の座面精度を向上させることができる。
【００４５】
このようなＬ字部４０が存在しないと、取付部３０は成形後の樹脂ひけによる変形が大きくなり、インサート３４の位置も変化するため、座面精度が低下するおそれがあった。また、樹脂円筒部３２の軸線方向である主たる振動の入力方向Ｚと平行な通常の振動入力に対して剛性が低くなることがあった。しかし、本実施例の構成によればこのようなおそれを解消できる。そのうえ、部品点数を削減して成形を容易にできる。特に、インサート３４と金属補強部１７が一体化しているので、強度が高く、かつ扱いやすくなる。
【００４６】
以下、複合樹脂ブラケットの補強構造に関する別実施例を説明する。なお前参考例と共通する部分には共通符号を付すものとする。
【００４７】
図９及び図１０は第２実施例に係り、図９は図３に対応する断面図である。この図９において、Ｌ字部４０が金属補強部１７の圧入部２０及び太径部２７からなる上部部分とは別体に形成され、金属補強部１７の上部における上下端部にはフランジ２４及び下フランジ２５が設けられ、下フランジ２５の近傍はリブ２６で補強されている。
【００４８】
Ｌ字部４０は、取付部３０内を延びる横部４１と樹脂円筒部３２内へ延びる縦部４２とが一体化されたものである。横部４１の先端はインサート３４と一体化している。縦部４２は大径部２７の下フランジ２５の下方に所定間隔をもって配置されている。縦部４２と下フランジ２５の間は樹脂部のみ非補強部４３になっている。金属補強部１７の上部は第１の金属部、Ｌ字部４０及びインサート３４からなる下部補強４４は第２の金属部に相当し、第１の金属部とＬ字部４０は樹脂円筒部３２の軸線と平行する方向へ並べられる。
【００４９】
非補強部４３は金属補強部１７の上部が一体化された樹脂円筒部３２の上部と、Ｌ字部４０が一体化された樹脂円筒部３２の下部との間に剛性差を積極的に設けて弱体化させた部分である。なお、非補強部４３における破壊強度は、その肉厚及び縦部４２と下フランジ２５の間隔を調節することにより、自在に調節できる。
【００５０】
このように、樹脂円筒部３２の肉厚内において、大径部２７と縦部４２が非補強部４３である樹脂部分を挟んで上下に配置されているので、大径部２７−樹脂部−縦部４２が、エンジン側から第１取付金具４へ入力される主たる振動の振動方向Ｚと平行に並ぶことになる。
【００５１】
このため、主たる振動に対して十分な剛性を発揮できるとともに、非補強部４３の存在により、主たる振動の振動方向Ｚと直交する方向から加わる荷重に対しては所定の強度に設定できるから、荷重の入力方向に応じて適切な剛性差を出すことができるとともに、金属補強の使用量を少なくして軽量化を実現できる。
【００５２】
また、下フランジ２５は比較的広い受圧面積を有し、主たる振動の振動方向Ｚから下フランジ２５がこの比較的大きな受圧面積で樹脂部を図の下方へ押しつけることになるから、剛性アップに貢献できる。
【００５３】
そのうえ、複合樹脂ブラケット３の金属補強部１７の下端部に外向きの下フランジ２５とリブ２６を設けて樹脂部１８内へ埋設一体化したので、これらを回り止め部及び抜け止め部として樹脂部１８との結合を強化することができる。
【００５４】
図１０は、Ｌ字部４０とインサート３４を一体化した下部補強４４の斜視図である。Ｌ字部４０の縦部４２は円筒状をなし、横部４１は縦部４２よりも大径の円盤状をなし、この横部４１の外周部に所定間隔でカラーとしてのインサート３４が一体化されている。このような下部補強４４は鋳造等により製造できる。
【００５５】
この下部補強４４は、横部４１及び縦部４２がそれぞれ周方向へ連続する単一部品として形成されている。したがって剛性が高くなる。また、インサート３４が一体化して形成されるので、製造が容易になるとともに、インサート３４を介する締結部の剛性を高めることができる。
【００５６】
図１１〜１３は第３実施例に係り、図１１は図９と同様断面を示し、図１４は下部補強４４を配列状態で上方から示した図である。本実施例はＬ字部４０が周方向へ分割された複数の部材からなる点が前実施例と異なる。すなわち、図１２に示すように、Ｌ字部４０は文字通りＬ形部材であって、その横部先端にインサート３４を一体化している点は前実施例と同じであり、これらによって下部補強４４が構成されている。図１１に示すように、横部４１はインサート３４の抜け止め溝内へ嵌合しており、樹脂にて連結されている。
【００５７】
図１３に示すように、下部補強４４は本実施例の場合、計４個を用い、これを取付部３０に相当する想定円内に並べ、樹脂部１８と一体化して複合樹脂ブラケットを得ることができる。このようにすると、下部補強４４は樹脂部１８に対して周方向へ所定間隔をもって不連続かつ部分的に形成される。したがって、樹脂部１８の周方向においても剛性差を出すことができ、しかもより軽量化することができる。
【００５８】
なお、図１１において、樹脂円筒部３２の下端部内周側に切り欠き状凹部４６が形成され、Ｌ字部４０の縦部４２における下部内側表面が露出している。この切り欠き状凹部４６は、防振本体部２を圧入する際に複合樹脂ブラケット３を下方から型（図示省略）で受けるために使用することができる。この切り欠き状凹部４６は複合樹脂ブラケット製造の際にＬ字部４０の縦部４２下部を型によりマグネット等で支持するときに形成される。
【００５９】
図１４は第４実施例に係り、図１１と同様断面を示す。この例ではＬ字部４０をインサート３４と別体し、横部４１の先端をインサート３４の抜け止め溝３４ａへ嵌合仮止め等にしている。Ｌ字部４０は肉厚一様の厚板部材をＬ字形に折り曲げて形成したものであり、縦部４２の上端面の幅ｗ２は、下フランジ２５の幅ｗ１より若干小さい程度に広くしてある。換言すれば金属補強部１７の肉厚よりも広い受圧面積の端面となるようになっている。これにより、下フランジ２５と縦部４２の上端面との間で幅広く樹脂を挟むので、主たる振動の方向で剛性を上げることができる。
【００６０】
図１５は第５実施例に係り、図１４と同様断面を示す。この例ではＬ字部４０がインサート３４と一体に形成されている。このため、縦部４２の上端面の幅を比較的自在に設定することができ、より広い幅ｗ３（＞ｗ２）とし、その端面幅により広い受圧面積にすることができる。なお、縦部４２をこのように厚肉にしなくて、上端部を下フランジ２５のように折り曲げたり、略Ｔ字断面等にすれば、縦部４２の肉厚を金属補強部１７の肉厚程度もしくはそれ以下でも容易に受圧面積を大きくすることができる。
【００６１】
なお、本願発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、発明の原理内において種々に変形や応用が可能である。例えば、エンジンマウントに限らず各種の防振装置に適用できる。また必ずしも防振本体部が液封構造を有するものでなくてもよい。この場合ゴム等の防振用弾性部材が備わっていれば、この変形を防止するため、樹脂ブラケットを後から射出成形等で一体化することは、やはり既に述べたと同様の問題を有するが、本願発明のように圧入することによってこれを解決することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】第１実施例に係る液封エンジンマウントの側面図
【図２】その平面図
【図３】図２の３−３線断面図
【図４】図１の４−４線に沿う横断面図
【図５】図４のＡ部拡大図
【図６】複合樹脂ブラケット部の拡大断面図
【図７】防振本体部の組立を説明する図
【図８】防振本体部と複合樹脂ブラケットとの組立を説明する図
【図９】第２実施例に係る図３に対応する断面図
【図１０】第２実施例に係る下部補強の斜視図
【図１１】第３実施例に係る図９と同様断面図
【図１２】第３実施例に係る下部補強の斜視図
【図１３】下部補強を上方から示した図
【図１４】第４実施例に係る図１１と同様断面
【図１５】第５実施例に係る図１５と同様断面
【符号の説明】
【００６３】
１：液封エンジンマウント、２：防振本体部、３：複合樹脂ブラケット、５：インシュレータ、７：円筒金具、１７：金属補強部、１８：樹脂部、２０：圧入部、２１：樹脂補強部、２９：爪、３１：凹部
【図１】
2006189066.tif 000003
【図２】
2006189066.tif 000004
【図３】
2006189066.tif 000005
【図４】
2006189066.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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