(57)【要約】    【課題】  特に画出し初期の画像濃度低下、スリーブゴースト、画像濃度ムラ、ブロッチ等の画像不良の発生を防ぎ、異なる環境条件下においても、高品位の画像を安定して得ることのできる現像剤担持体を提供する。    【解決手段】  現像剤担持体上に担持される現像剤の量が現像剤層厚規制部材により規制され、現像剤担持体は静電潜像が担持された静電潜像担持体に対向して配置され、静電潜像担持体との対向部の現像領域へ現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化するための現像方法に用いられる現像剤担持体として、その表面に、少なくとも、導電性を有する微粒子が付着又は固着された粒子が担持されている現像剤担持体を用いる。【選択図】      図３
2006017912.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤を担持し、静電潜像を担持する静電潜像担持体に該現像剤を搬送するための現像剤担持体であって、
現像剤担持体に担持される現像剤の量は現像剤層厚規制部材により規制され、
前記現像剤担持体は静電潜像が担持された静電潜像担持体に対向して配置され、静電潜像担持体との対向部の現像領域へ現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化するための現像方法に用いられ、
前記現像剤担持体はその表面に、少なくとも、導電性を有する微粒子が付着又は固着された粒子が担持されていることを特徴とする現像剤担持体。
【請求項２】
前記現像剤担持体は、少なくとも基体と、該基体の表面に形成された被覆層とを有し、更にこの被覆層表面に導電性を有する微粒子が付着又は固着された粒子が担持されていることを特徴とする請求項１記載の現像剤担持体。
【請求項３】
前記被覆層が導電性を有することを特徴とする請求項２記載の現像剤担持体。
【請求項４】
前記被覆層がメッキ層又は導電性粉末を含有する樹脂層であることを特徴とする請求項２又は３記載の現像剤担持体。
【請求項５】
静電潜像を担持する静電潜像担持体に対向して配置された現像剤担持体上に現像剤を担持し、現像剤層厚規制部材によって現像剤担持体上の現像剤の量を規制し、現像剤担持体と静電潜像担持体の対向部の現像領域へ現像剤担持体から現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化する現像方法であって、
現像剤担持体が現像剤を担持するのに先立ち、現像剤担持体上に現像剤が存在しない状態で、少なくとも、導電性を有する微粒子が付着又は固着された粒子を現像剤担持体表面に担持させ、その後、現像剤担持体上に現像剤を担持させて静電潜像担持体上の静電現像を現像することを特徴とする現像方法。
【請求項６】
前記現像剤担持体は、少なくとも基体と、該基体の表面に形成された被覆層とを有し、更にこの被覆層表面に導電性を有する微粒子が付着又は固着された粒子が担持されていることを特徴とする請求項５記載の現像方法。
【請求項７】
前記被覆層が導電性を有することを特徴とする請求項６記載の現像方法。
【請求項８】
前記被覆層がメッキ層又は導電性粉末を含有する樹脂層であることを特徴とする請求項６又は７記載の現像方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真感光体又は静電記録誘導体等の静電潜像担持体上に形成された静電潜像を現像剤で現像して顕像化するための現像装置に用いられる現像剤担持体、及び上記潜像を現像剤により現像する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真法としては多数の方法が知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により静電潜像担持体（感光ドラム）上に電気的潜像を形成し、次いで該静電潜像を現像剤（トナー）で現像して可視像化し、必要に応じて紙などの転写材にトナー像を転写した後、熱・圧力等により転写材上にトナー画像を定着して複写物を得るものである。
【０００３】
電子写真法における現像方式は主として一成分現像方式と二成分現像方式に分けられるが、電子写真装置の軽量・小型化等を目的として複写装置部分を小さくする必要がある場合、一成分現像方式を用いた現像装置が使用されることが多い。一成分現像方式は、二成分現像方式のように鉄粉等のキャリア粒子を用いる必要がないため、現像装置自体を小型化・軽量化できる。また、二成分現像方式は現像剤中のトナー濃度を一定に保つ必要があるため、トナー濃度を検知し必要量のトナーを補給する装置が必要である。よって、ここでも現像装置が大きく重くなる。一成分現像方式では、このような装置は必要とならないため、やはり小さく軽くでき、好ましい。
【０００４】
一成分現像方式を用いた現像装置としては、以下のようなものが知られている。まず、静電潜像担持体としての感光ドラム表面に静電潜像を形成し、現像剤担持体（現像スリーブ）とトナーとの摩擦、及び／又は現像スリーブ上のトナーコート量を規制するための現像剤層厚規制部材（現像ブレード）とトナーとの摩擦により、トナーに正又は負の電荷を与える。電荷が付与されたトナーを現像スリーブ上に薄く塗布し、感光ドラムを回転させることにより上記トナーを感光ドラムと現像スリーブとが対向した現像領域に搬送する。そして、現像領域においてトナーを感光ドラム表面の静電潜像に飛翔・付着させて現像を行い、静電潜像をトナー像として可視像化する。
【０００５】
この様な一成分現像方式を用いる場合にはトナーの帯電状態の調整が難しく、トナーの組成や物性の改良などによる工夫が種々行われているものの、トナーの帯電状態の不均一性や帯電の耐久安定性に関わる問題は完全には解決されていない。特に、現像スリーブが繰り返し回転を行っているうちに、現像スリーブ上にコーティングされたトナーの帯電量が現像スリーブとの接触により高くなりすぎ、トナーが現像スリーブ表面との鏡映力により引き合って現像スリーブ表面上で不動状態となり、現像スリーブから感光ドラム上の潜像に移動しなくなる、いわゆるチャージアップ現象が特に低湿下で起こりやすくなる。この様なチャージアップ現象が発生すると、上層のトナーが帯電しにくくなってトナーの現像量が低下するため、ライン画像の細りやベタ画像の画像濃度薄等の問題点を生じる。
【０００６】
また、チャージアップにより適正に帯電されないトナーが規制不良となってスリーブ上に流出し、画像上で斑点状、波状のムラとなる、いわゆるブロッチ現象も発生する。更に、画像部（トナー消費部）と非画像部とでトナー層の形成状態が変わり、トナーの帯電状態が異なってしまう。このため、例えば、現像スリーブ上において一度画像濃度の高いベタ画像を現像した位置が、現像スリーブの次の回転時に現像位置に来てハーフトーン画像を現像すると、画像上にベタ画像の跡が現れてしまう、いわゆるスリーブゴースト現象も生じやすくなる。
【０００７】
この様な現象を解決する方法として、結晶性グラファイト及びカーボンなどの導電性微粉末が樹脂中に分散されてなる被覆層が金属基体上に設けられている現像スリーブを現像装置に用いる方法が提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。この方法を用いることにより、上記のような現象は大幅に軽減されることが認められる。しかしながら、この方法において、上記導電性微粉末を多量に添加した場合には、チャージアップやスリーブゴーストの改善に対しては良好となるが、トナーへの適度な帯電付与能力が不十分となり、特に高温高湿の環境下においては十分な画像濃度を得られにくい。更に、上記導電性微粉末を多量に添加した場合には被覆層が脆性化して削れやすくなると共に表面形状が不均一となり、耐久的な使用を進めていった場合に被覆層の表面粗さや表面組成が変化して、トナーの搬送不良やトナーへの帯電付与の不均一化が起こりやすくなる。一方、現像スリーブの金属基体上に形成される被覆層への上記導電性微粉末の添加量が少量の場合には、結晶性グラファイト及びカーボン等の導電性微粉末の効果が薄く、チャージアップやスリーブゴーストに対する対策が不十分であるという問題が残る。
【０００８】
また、樹脂中に結晶性グラファイト及びカーボン等の導電性微粉末、並びに球状粒子を分散させてなる導電性被覆層を金属基体上に設けた現像スリーブが提案されている（例えば、特許文献３参照）。この現像スリーブでは、被覆層の耐摩耗性がある程度向上するとともに、被覆層表面の形状も均一化し、耐久的な使用による表面粗さの変化も比較的少なくなることから、スリーブ上のトナーコーティングが安定化してトナーの帯電をある程度均一化することができる。このためスリーブゴースト、画像濃度、画像濃度ムラ等に問題がなく、画質が安定化する傾向にある。しかしながら、この現像スリーブにおいてもトナーへの迅速且つ均一な帯電制御、及びトナーへの適度な帯電付与能力の安定化には不十分である。
【０００９】
また、低比重且つ導電性の球状粒子が分散された導電性被覆層を有する現像スリーブも提案されている（例えば、特許文献４参照）。このような球状粒子を用いることにより導電性被覆層中に均一に導電性球状粒子を分散することができ、よって被覆層の耐摩耗性及び被覆層表面の形状が均一化されてトナーへの均一帯電付与性が向上し、且つ被覆層が多少摩耗した際にもトナー汚染及びトナー融着を抑制することができる。しかしながら、この現像スリーブにおいても、トナーへの迅速且つ均一な帯電付与性及びトナーへの適度な帯電付与能力の点では完全ではない。
【００１０】
一方、上述した一成分現像方式に用いられるトナーを現像スリーブ上に薄く塗布するための方法として、現像ブレードを現像スリーブ上に、現像スリーブの回転方向に対しカウンター方向に当接させ、該現像ブレードの現像スリーブへの当接圧と、該現像ブレードと現像スリーブとの当接部（ニップ部）によって、現像スリーブ上のトナー塗布量を規制する方法がある。現像ブレードは硬質材、例えば金属、合成樹脂の保持部材にシリコーンゴム、ウレタンゴム等の弾性体を固着したものが多く用いられている。
【００１１】
上記構成を有する装置において、トナーシールが未開封の場合、即ちトナーが収納容器内にシールされており、トナーが現像スリーブ上にない状態にある場合、現像ブレードが現像スリーブの表面に当接圧によって貼り付きを起こし、そのままの状態で現像スリーブを回転させた場合には現像ブレードにめくれが発生し、現像スリーブ上に均一なトナー塗布を行えないという問題が生じてしまう。これらを防ぐために、現像ブレード表面に揮発性の液体に分散させた粉末潤滑剤を塗布する方法が用いられてきている（例えば、特許文献５参照）。
【００１２】
このような潤滑剤は、自身が絶縁性であるため現像スリーブや現像ブレード等より摩擦帯電されやすく、また、潤滑剤の帯電系列によって、トナーの帯電に影響を及ぼす場合が
ある。特に、画出し初期の時点では潤滑剤がスリーブ上に多く存在しているために、トナーの帯電への影響が顕著となる。潤滑剤の帯電系列がトナーと逆極性の場合にその電荷が高すぎると、潤滑剤が摩擦帯電付与部材の役割を果たして極端にトナーの電荷を上げてしまい、トナーが現像スリーブ表面との鏡映力により引き合って現像スリーブ表面上で不動状態となり、現像スリーブから感光ドラム上の潜像に移動しなくなる。このようなチャージアップ現象が発生すると、上層のトナーの帯電状態が不均一となりやすく、画像上にスリーブゴーストが発生しやすくなる。また、トナーの現像量が低下するため、ライン画像の細り、ベタ画像のムラや画像濃度薄などの問題を生じる。更に、チャージアップのため十分に帯電されないトナー粒子が規制不良となってスリーブ上に流出し、斑点状、波状のムラとなる、いわゆるブロッチ現象も発生する。反対に潤滑剤の帯電系列がトナーと同極性の場合、潤滑剤の電荷が高すぎるとトナーへのトリボ付与が不十分となってしまい、トナーコートの不均一による画像濃度ムラや画像濃度薄が生じることがある。
【００１３】
故に、潤滑剤としては現像スリーブにトナーがコートされ、現像工程が開始された時の初期の現像特性や潤滑剤の不均一な塗布による画像不良が起こらないように、適切な形状・帯電特性等を有した潤滑剤を適宜用いる必要がある。例えば、潤滑剤の平均粒径及び円形度を規定し、また潤滑剤自身の帯電性を適切な範囲に設定できるような構成にすることで、トナー帯電の不均一性・チャージアップを低減して、前述したスリーブゴースト等の画像不良を防止し得る現像装置が提案されている（例えば、特許文献６参照）。
【００１４】
一方、プリンター装置はＬＥＤ、ＬＢＰプリンターが最近の市場の主流になっており、技術の方向としてより高解像度、即ち従来３００、４００ｄｐｉであったものが６００、８００、１２００ｄｐｉとなってきている。これに伴い、現像方式もより高精細なものが要求されてきている。また、複写機においても高機能化が進んでおり、そのためデジタル化の方向に進んでいる。このような動向において、複写機は静電荷像をレーザーで形成する方法を主とするため、やはり高解像度の方向に進んでおり、ここでもプリンターと同様に高解像・高精細の現像方式が要求されてきており、そのためトナー粒径の小粒径化及び微粒子化等により対応がなされてきている。
【００１５】
このような粒径の小さいトナーでは単位質量当たりの表面積が大きくなるため、現像工程時に表面電荷が大きくなりやすい。よって、前述したチャージアップ現象によるスリーブゴーストや濃度ムラ等の画像不良が発生しやすい傾向にある。
【００１６】
また、省エネルギー、オフィスの省スペース化といった点において、プリンター・複写機本体はより小型化が求められている。ここで、トナーを収納する容器も必然的に小型化が求められており、少量で多数枚のプリントアウトが可能な、即ち同じ画像のプリントアウトをより少量のトナーで賄えるような、低消費量のトナーが求められている。このようなトナーとして、トナー自身を機械的衝撃力により球形化処理する方法や、噴霧造粒法、溶液溶解法、重合法といった製造方法によって形状を球形に近づけたトナーが用いられてきている。
【００１７】
このような球形化されたトナーでは、従来の粉砕トナーに比べ表面が平滑化されており、また磁性体が内包化されやすいために、トナーの帯電が不安定化しやすい。これに伴い、前述したようなスリーブゴースト、ブロッチ現象、濃度ムラ等の画像不良が起こりやすい傾向にある。
【００１８】
そこで、樹脂中に鉄粉に対して正帯電性である第四級アンモニウム塩化合物を添加することで、球形化処理されたトナーや重合法によって製造されたネガトナーに対しチャージアップ等の過剰な帯電を防ぐ現像スリーブを用いる方法が提案されている（例えば、特許文献７及び８参照）。このような方法を用いた場合、チャージアップ現象の防止と帯電付
与均一性の向上に効果は認められるものの、トナーに対する帯電安定性は未だ不十分である。
【００１９】
このように、電子写真装置の性能を向上させるべくトナーの小粒径化・球形化が進むにつれ、トナーの帯電が不安定・不均一になりやすい傾向であり、この傾向は特に画出し初期において顕著に見られる。上記従来技術においては、トナーへの摩擦帯電の安定化・均一化に一応の効果は出ているものの、画出し初期におけるトナー帯電量の不安定・不均一化、チャージアップ等に起因する画像不良を改善する手段としては、いまだ充分に行われているとは言い難い。従って、さらなるチャージアップ現象の防止、帯電の均一性の向上、及びそれらに起因したスリーブゴースト現象、濃度ムラ等の画像不良の改善が課題となっている。
【特許文献１】特開平２−１０５１８１号公報
【特許文献２】特開平３−３６５７０号公報
【特許文献３】特開平３−２００９８６号公報
【特許文献４】特開平８−２４０９８１号公報
【特許文献５】特開平２−２９８９７１号公報
【特許文献６】特開平１１−１１９５５１号公報
【特許文献７】特開２００３−５７９５１公報
【特許文献８】特開２００２−３１１６３６公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、画出し初期の状況に伴って発生する現像剤のチャージアップ、摩擦帯電の不均一・不安定化に伴って発生する画像濃度低下、画像濃度ムラ、画像スジ、スリーブゴースト及びブロッチ等の問題点が発生せず、画像濃度が高い高品位の画像を安定して得ることのできる現像剤担持体、及び現像方法を提供することを課題とする。
【００２１】
また、本発明は、繰り返し使用や耐久的な使用においても良好で安定した画像を得ることができる現像剤担持体及び現像方法を提供することを課題とする。
【００２２】
また、本発明は、異なる環境条件下においても、画出し初期・耐久使用時にかかわらず、濃度低下、画像濃度ムラ、画像スジ、スリーブゴースト及びブロッチ等の問題点が発生せず、画像濃度が高い高品位の画像を安定して得ることのできる現像剤担持体及び現像方法を提供することを課題とする。
【００２３】
更に、本発明は、粒径の小さいトナーや球形化度の高い現像剤を用いて画像形成を行った場合に現れやすい現像剤の不均一な帯電を改善すると共に、現像剤への適度な帯電付与を迅速に行うことにより、チャージアップを起こさずに安定した画質が得られる現像剤担持体及び現像方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
本発明者らは、導電性を有する微粒子が付着又は固着された粒子を現像剤担持体表面に担持させることにより、特に画出し初期に発生しやすい現像剤のチャージアップに起因する画像不良の発生を防止し、初期から良好な画像を形成することを見出し、本発明を完成させた。
【００２５】
即ち、本発明は以下の通りである。
（Ｉ）現像剤を担持し、静電潜像を担持する静電潜像担持体に該現像剤を搬送するための現像剤担持体であって、
現像剤担持体に担持される現像剤の量は現像剤層厚規制部材により規制され、
前記現像剤担持体は静電潜像が担持された静電潜像担持体に対向して配置され、静電潜像担持体との対向部の現像領域へ現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化するための現像方法に用いられ、
前記現像剤担持体はその表面に、少なくとも、導電性を有する微粒子が付着又は固着された粒子が担持されていることを特徴とする現像剤担持体。
（II）前記現像剤担持体は、少なくとも基体と、該基体の表面に形成された被覆層とを有し、更にこの被覆層表面に導電性を有する微粒子が付着又は固着された粒子が担持されていることを特徴とする（Ｉ）の現像剤担持体。
（III）前記被覆層が導電性を有することを特徴とする（II）の現像剤担持体。
（IV）前記被覆層がメッキ層又は導電性粉末を含有する樹脂層であることを特徴とする請求項（II）又は（III）の現像剤担持体。
（Ｖ）静電潜像を担持する静電潜像担持体に対向して配置された現像剤担持体上に現像剤を担持し、現像剤層厚規制部材によって現像剤担持体上の現像剤の量を規制し、現像剤担持体と静電潜像担持体の対向部の現像領域へ現像剤担持体から現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化する現像方法であって、
現像剤担持体が現像剤を担持するのに先立ち、現像剤担持体上に現像剤が存在しない状態で、少なくとも、導電性を有する微粒子が付着又は固着された粒子を現像剤担持体表面に担持させ、その後、現像剤担持体上に現像剤を担持させて静電潜像担持体上の静電現像を現像することを特徴とする現像方法。
（VI）前記現像剤担持体は、少なくとも基体と、該基体の表面に形成された被覆層とを有し、更にこの被覆層表面に導電性を有する微粒子が付着又は固着された粒子が担持されていることを特徴とする（Ｖ）の現像方法。
（VII）前記被覆層が導電性を有することを特徴とする（VI）の現像方法。
（VIII）前記被覆層がメッキ層又は導電性粉末を含有する樹脂層であることを特徴とする（VI）又は（VII）の現像方法。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、少なくとも、導電性を有する微粒子が付着又は固着された粒子を現像剤担持体表面に担持させることにより、画出し初期において、現像剤の帯電量の不均一化、チャージアップを起因とする画像濃度低下、画像濃度ムラ、及びスリーブゴースト等の画像不良の発生を抑制することができ、種々の環境下において初期から長期にわたって良好な画像形成を行うことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
本発明者らは鋭意検討を行った結果、導電性を有する微粒子が付着又は固着された粒子を表面に担持している現像剤担持体を使用することによって、上述した課題を解決できることを見出した。背景技術において述べたように、潤滑剤として塗布される粒子は、絶縁性である場合、潤滑剤自身も現像スリーブや現像ブレード等により摩擦帯電を付与されやすく、トナーの帯電に影響を及ぼす場合がある。本発明において現像剤担持体表面に担持されている粒子は、その粒子表面に導電性の微粒子を付着又は固着させているため、粒子自身が現像剤に対して帯電付与性を有しつつも導電性を有している。このため現像剤への過剰な帯電付与を防止することができ、現像剤の帯電量が均一且つ適切な値になることで、現像剤のチャージアップ及び帯電ムラを軽減できる。更に、粒子自身のチャージアップも抑制することができるので、粒子が凝集したり現像剤担持体表面に強固に付着したりすることも防止できる。よって、現像剤のチャージアップや帯電ムラ等を起因とした画像濃度低下・画像濃度ムラ・ブロッチ・スリーブゴースト等の画像不良の発生を防止することが可能となったのである。
【００２８】
次に、本発明に用いられる現像剤担持体表面に担持される粒子（以下、「担持粒子」と
もいう）についてより詳しく説明する。
本発明で使用される担持粒子は、母粒子とこの母粒子の表面に付着又は固着された、導電性を有する微粒子（以下、「導電性微粒子」ともいう）とからなる。母粒子としては、現像剤担持体に担持されて使用される現像剤や現像剤担持体又は現像剤層厚規制部材等の摩擦帯電付与部材の材質にもよるが、シリコーン樹脂、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）樹脂、ウレタン樹脂、アクリル系樹脂、ポリスチレン樹脂、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂、フェノール樹脂、ポリ−４フッ化エチレン、ポリ−３フッ化エチレン及びポリフッ化ビニリデン等の樹脂粒子や；窒化ホウ素、二硫化モリブデン、チタン酸ストロンチウム、シリカ、タルク等の無機粒子等が挙げられる。
【００２９】
上記母粒子は、少なくとも一次平均粒径が０．１〜３０μｍであることが好ましく、１〜２０μｍであることがより好ましい。母粒子の一次平均粒径が０．１μｍ未満の場合は、母粒子への導電性微粒子の付着／固着が不十分になりやすく、担持粒子の導電性が損なわれたり、また遊離した導電性粒子により現像剤の帯電を阻害しやすくなる場合があったりするため、画像濃度低下をもたらす可能性がある。母粒子の一次平均粒径が３０μｍを超える場合は、現像剤担持体表面に担持粒子を均一に存在させることが困難になり、その結果、画像スジやムラ等の画像欠陥をもたらす恐れがある。
【００３０】
上述の母粒子表面に付着又は固着される導電性微粒子としては、例えば、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック；酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化モリブデン、チタン酸カリウム、酸化アンチモン及び酸化インジウム等の金属酸化物等；アルミニウム、銅、銀、ニッケル等の金属、グラファイト、金属繊維、炭素繊維等の無機系充填剤等が挙げられる。
【００３１】
上記導電性微粒子は、少なくとも上記母粒子よりも小さい粒径のものを使用するのが好ましく、また一次平均粒径が１μｍ以下であることが好ましい。平均一次粒径が１μｍを超えると導電性微粒子の母粒子への付着性が低下してしまう恐れがあり、担持粒子が所望の導電性を得られなくなる可能性がある。
【００３２】
上記導電性微粒子を母粒子表面に付着又は固着させる方法としては、母粒子と導電性微粒子を機械的手段により混合、攪拌する方法や、その後必要に応じて衝撃力を主体とする機械的熱エネルギーを与える方法を採用する。上記混合、攪拌には、市販の混合機又は高速流動攪拌機（例えばケミカルミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ボールミル等）が使用できる。また、本発明においては、現像工程時において母粒子から遊離する導電性微粒子が多いと、担持粒子の導電性が下がり上述した効果が薄れる恐れがあるので、導電性微粒子を母粒子に更に強固に固着させたほうが望ましい結果が得られる。導電性微粒子を更に強固に固着させる方法として、メカノフュージョンシステム、ハイブリダイゼーションシステム、流動乾燥炉、又は熱風処理装置等を用いて処理を行う方法が挙げられる。
【００３３】
また、本発明に使用する担持粒子は、体積抵抗値が１０８Ω・ｃｍ以下であれば好適に使用でき、より好ましくは体積抵抗値が１０６Ω・ｃｍ以下の粒子である。担持粒子の体積抵抗値が１０８Ω・ｃｍを超える場合には、トナーのチャージアップや帯電ムラの発生を抑制する効果が損なわれる恐れがある。
【００３４】
本発明において、「現像剤担持体表面に担持粒子が担持されている」とは、現像剤担持体表面に担持粒子が静電的に付着された状態を表す。即ち、本発明に用いられる担持粒子は現像剤担持体表面に（現像工程が行われても脱離しない程に）強固に固着したものや現像剤担持体表面の材質中に含有されたものではなく、現像工程の進行（画出し枚数の増加
）に伴い現像剤担持体から徐々に脱離するものである。
【００３５】
担持粒子を現像剤担持体の表面に担持させる方法としては、図１に示すようにスポンジローラに担持粒子を含浸させて現像剤担持体に塗布する方法や、粒子を侵さない揮発性の液体に分散し、ハケ塗り、ディッピング法、スプレー法を用いて塗布するなどの公知の方法が用いられ、特に限定されない。以下、図１を例に現像スリーブへの担持粒子の好ましい塗布方法の一例を説明する。粒子塗布装置は、主に筐体である塗布容器２８と、塗布容器２８中に納められたスポンジローラ２６及び担持粒子２９とから構成されている。スポンジローラ２６は図中紙面に直交する回転軸を有する円柱状の芯金２６ａとこの芯金２６ａの周囲を被覆するスポンジ２６ｂとから構成されている。スポンジローラ２６の芯金２６ａの一端は不図示の軸受けによって回転自在に支持されており、他端は不図示のモーターの回転軸にギヤを介して接続されている。
【００３６】
スポンジローラ２６は不図示のモーターにより駆動を受け、図中矢印Ｆ方向に回転する。また、その回転速度は調整可能となっている。塗布容器２８内には担持粒子２９がスポンジローラ２６のスポンジが長手方向（軸方向）において均一に埋る程度に充填されている。スポンジローラ２６はスポンジ表面に担持粒子を保持し、回転により現像スリーブ２７へと担持粒子２９を搬送する。
【００３７】
現像スリーブ２７は、その軸がスポンジローラ２６の回転軸と平行に塗布容器２８内に設置される。現像スリーブ２７はその長手方向両端部が図中矢印Ｇ方向から不図示の回転自在の軸受けによって押圧され、スポンジローラ２６の表面に一定量が侵入するように設置されている。この時、現像スリーブ２７のスポンジローラ２６への侵入量は、その長手方向において均一となるように保持されている。現像スリーブ２７はその一端にギヤフランジ（不図示）を有しており、不図示のモーターの回転駆動を受けるギヤをそのギヤフランジに装着することにより、現像スリーブ２７が図中矢印Ｆ方向に回転される。現像スリーブ２７の回転速度も調整可能である。
【００３８】
つまり、スポンジローラ２６と現像スリーブ２７は互いにカウンター方向に回転し、スポンジローラ２６上の担持粒子を現像スリーブ２７上に擦りつけるようにして、担持粒子の塗布が行われる。現像スリーブ２７上の担持粒子の塗布量は、現像スリーブのスポンジローラに対する侵入量、現像スリーブ／スポンジローラのそれぞれの回転速度と相対速度、塗布容器内の担持粒子の絶対量により決定される。
【００３９】
また、現像剤担持体に弾性ブレードのような現像剤層厚規制部材を接触させる現像方式に使用される現像剤担持体に担持粒子を塗布する場合は、上記した方法以外にも、例えば現像剤層厚規制部材上に担持粒子を塗布して現像部（現像装置）を組み立てた後、現像剤担持体上にトナーがコートされていない状態で一定時間現像剤担持体を回転させることにより、現像剤層厚規制部材上の担持粒子を現像剤担持体にコートする方法も好適に用いることができる。この場合の現像剤層厚規制部材への塗布方法も公知の任意の方法が用いられる。
【００４０】
次に、本発明に用いられる現像剤担持体の構成についてより詳しく説明する。
現像剤担持体は、基体及び必要に応じて該基体上に設けられる被覆層とからなる。現像剤担持体の基体には、円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材等があるが、静電潜像担持体に非接触の現像方法においては、金属などの剛体の円筒管又は中実棒が好ましく用いられる。このような基体としては、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等の非磁性の金属又は合金を円筒状又は円柱状に成型し、研磨、研削等を施したものが好適に用いられる。これらの基体は画像の均一性を良くするために、高精度に成型あるいは加工されて用いられる。例えば、長手方向（円筒又は円柱の軸方向）の真直度は好ましくは３０μｍ以下、よ
り好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以下である。現像剤担持体と静電潜像担持体の間隙の振れ、例えば、垂直面に対し均一なスペーサーを介して突き当て、現像剤担持体を回転させた場合の垂直面との間隙の振れも好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以下である。上記現像剤担持体の基体としては、材料コストや加工のしやすさからアルミニウムが好ましく用いられる。
【００４１】
現像剤担持体の基体は、現像剤の搬送性を高めるためにその表面にブラスト処理を行っても良い。具体的には、図２に示すような装置を用い、上記基体表面に球形ガラスビーズ等のブラスト材をブラストノズルから所定の圧力で所定時間吹き付けることにより、現像剤担持体表面に多数の窪みを形成させる方法が挙げられる。しかし、この方法に限定されるものではなく、任意の方法を用いることができる。
【００４２】
また、本発明に使用される現像剤担持体は、担持粒子と共に現像剤の帯電性をコントロールすべく、基体の表面に金属メッキや樹脂等からなる被覆層を設けることが好ましい。このような被覆層を現像剤担持体表面に設けることにより、現像剤への帯電付与を好適に行うことができるため、現像剤担持体の耐久的な使用によって担持粒子が存在しなくなった場合においても、現像剤に高くて均一な摩擦帯電付与を常時行うことが可能となる。従って、上記担持粒子をこのような被覆層を有する現像剤担持体に用いることにより、初期から長期の耐久使用にわたって画像濃度低下、画像濃度ムラ等の発生を抑制し、高品位の画像を得ることが可能となる。
【００４３】
現像剤担持体表面に被覆層として金属メッキ層を形成する方法としては、電解メッキや無電解メッキを好ましく用いることができる。特に無電解メッキは、化学メッキのために凸部粗面に関わらず均一に精度よくメッキ層を形成することができる。
【００４４】
具体的には、メッキ層がニッケル、クロム、モリブデン、パラジウムからなる群から選択される非磁性金属又は合金又は金属化合物からなる層より形成されていることが好ましく、例えば無電解Ｎｉ−Ｐメッキ、無電解Ｎｉ−Ｂメッキ、無電解Ｐｄメッキ、無電解Ｐｄ−Ｐメッキ、無電解Ｃｒメッキ、電解Ｍｏメッキ又は無電解Ｍｏメッキなどからなるものが挙げられる。現像剤担持体が内部にマグネットロールを有するものである場合、少なくとも現像剤担持体の表面が非磁性であることが好ましい。メッキ層の膜厚は０．５〜２０μｍであることが好ましく、３〜１５μｍであることがより好ましい。メッキ層の厚さが０．５μｍ未満の場合は、層厚が薄いため、メッキ層を設けることによる効果が発揮されにくく、またメッキ層の厚さが２０μｍを超える場合は、基体表面に存在するメッキ層の厚みを現像剤担持体の長手方向において均一に保持することが困難になる。
【００４５】
なお、上記Ｎｉ−Ｐメッキに関し、Ｎｉは単体では強磁性体であるが、無電解メッキ中ではリン又はホウ素と反応することにより非晶質となり、磁性が弱まるため現像剤担持体表面にメッキ層を施すのに好ましい。また、無電解Ｃｒメッキの場合も、メッキ層が２０μｍ以下であれば、実際には内部のマグネットの磁場を乱すほどではないので十分に使用できる。
【００４６】
また、本発明の現像剤担持体において、基体表面に形成される樹脂被覆層の結着樹脂材料としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。例えば、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂等の熱又は光硬化性樹脂等を使用することができる。なかでもシリコーン樹脂、フッ素樹脂のような離型性のあるもの、又はポリエーテルスルホン、ポリカーボネート、ポリフェニレンオキサイド、ポリアミド
、フェノール、ポリエステル、ポリウレタン、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂のような機械的性質に優れたものがより好ましい。
【００４７】
本発明では、チャージアップによる現像剤の現像剤担持体上への固着や、現像剤のチャージアップに伴って生じる現像剤担持体の表面から現像剤への帯電付与不良を防ぐためには、現像剤担持体表面の樹脂被覆層は導電性を有する層であることがより好ましい。また、樹脂被覆層の体積抵抗値は、好ましくは１０４Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０３Ω・ｃｍ以下である。抵抗値が上記範囲であるような、導電性を有する樹脂被覆層を基体上に設けることにより、特に粒径の小さい現像剤や球形化度の高い現像剤を用いて画像形成を行った場合に現れやすい、初期の現像剤の不均一な帯電やチャージアップの発生をより確実に抑制できると共に、異なる環境下においても安定したトナーへの摩擦帯電付与が可能となる。また、耐久使用時において画出し枚数を重ねて現像剤のトリボが立ち上がった状態になっても、トナーのチャージアップが起こることなく、終始安定した高品位の画像を得ることが可能となる。なお、樹脂被覆層の体積抵抗値が、１０４Ω・ｃｍを超えると現像剤への帯電付与不良が発生し易く、その結果ブロッチが発生する場合がある。
【００４８】
本発明において、樹脂被膜層の抵抗値を上記の値に調整するためには、下記に挙げる導電性物質からなる粉末、即ち導電性粉末を被覆層中に含有させることが好ましい。この際に使用される導電性物質としては、例えば、アルミニウム、銅、ニッケル、銀等の金属粉体、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ等の金属酸化物、カーボンファイバー、カーボンブラック、グラファイト等の炭素物等が挙げられる。本発明においては、これらのうち、カーボンブラック、とりわけ導電性のアモルファスカーボンは、特に電気伝導性に優れており、高分子材料に充填して導電性を付与し、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電度を得ることができるため好適に用いられる。また、本発明において好適なこれらの導電性物質の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部の範囲とすることが好ましい。
【００４９】
また、本発明においては、樹脂被覆層中の表面粗さを均一にし、且つ適切な表面粗さを維持するために、凹凸形成のための固体粒子を樹脂被覆層に添加することにより更に好ましい結果が得られる。本発明に使用される凹凸形成のための固体粒子としては、球状のものが好ましい。球状粒子であることにより、不定形粒子に比べより少ない添加量で所望の表面粗さが得られるとともに、均一な凹凸を有する表面形状が得られる。更に、被覆層表面が摩耗した場合でも被覆層の表面粗さの変化が少なく、現像剤担持体上のトナー層厚の変化が起きにくいことからトナーの帯電を均一化し、スリーブゴーストが良好で、スジ・ムラが発生しにくく、また現像剤担持体上でトナーによるスリーブ汚染及び融着を発生しにくくするという効果を、長期に渡り発揮することができる。
【００５０】
本発明で使用される球状粒子の個数平均粒径は０．３〜３０μｍ、好ましくは２〜２０μｍのものがよい。球状粒子の個数平均粒径が０．３μｍ未満の場合には、被覆層表面に均一な表面粗さを付与する効果が少なく、被覆層の摩耗によるトナーのチャージアップ、トナーによるスリーブ汚染及び融着が発生しやすく、そのためスリーブゴーストによる画像の悪化や画像濃度低下が発生する場合がある。個数平均粒径が３０μｍを超える場合には、被覆層の表面粗さが大きくなり過ぎ、トナーの搬送量が多くなることから現像スリーブ表面のトナーコートが不均一となり、トナーの帯電が均一に行われにくくなってしまう。また粗い粒子が突出することにより画像スジやバイアスリークによる白ポチ・黒ポチの原因ともなる。更に、被覆層の機械的強度が低下してしまう場合もある。
【００５１】
本発明で使用される球状粒子における球状とは、粒子の長径／短径の比が１．０〜１．５程度のものを意味しており、本発明では長径／短径の比が好ましくは１．０〜１．２の粒子を、特に好ましくは真球状の粒子が使用される。球状粒子の長径／短径の比が１．５
を超える場合には、被覆層中への球状粒子の分散性が低下したり、所望の表面粗さを得るために多目の粒子添加を必要したりするので、均一な被覆層の表面形状が得られにくくなる。よって、トナーの均一な帯電化及び被覆層の強度が不充分となる場合がある。
【００５２】
本発明において使用される球状粒子としては、その個数平均粒径が０．３〜３０μｍであれば従来公知の球状粒子をいずれも使用することができる。例えば、球状の樹脂粒子、球状の金属酸化物粒子、球状の炭素化物粒子等が挙げられる。これらの中でも、球状の樹脂粒子は、被覆層中に添加した場合に、より少ない添加量で好適な表面粗さが得られ、且つ均一な表面形状が得られやすいので好ましい。本発明で使用しうる球状の樹脂粒子は、例えば、懸濁重合、分散重合法等によって容易に得られる。もちろん、粉砕法により得られた樹脂粒子を、熱的な又は物理的な球形化処理を行って球状化した粒子を用いてもよい。
【００５３】
本発明において好適な球状樹脂粒子としては、具体的には、ポリアクリレート、ポリメタクリレート等のアクリル系樹脂粒子、ナイロン等のポリアミド系樹脂粒子、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、フェノール系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン樹脂粒子等の、一般に公知の樹脂によって作製した球状粒子が挙げられる。
【００５４】
また、本発明で使用する球状粒子は、その表面に無機微粉体を付着又は固着させてもよい。例えば、球状の樹脂粒子表面を、下記に挙げるような無機微粉体で処理することにより、被覆層中への球状粒子の分散性の向上、形成される被覆層の表面の均一性、被覆層の耐汚染性、トナーへの帯電付与性、被覆層の耐摩耗性等を向上させることができる。
【００５５】
この際に使用する無機微粉体としては、ＳｉＯ２、ＳｒＴｉＯ３、ＣｅＯ２、ＣｒＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＺｎＯ、ＭｇＯなどの酸化物；Ｓｉ３Ｎ４などの窒化物；ＳｉＣなどの炭化物；ＣａＳＯ４、ＢａＳＯ４、ＣａＣＯ３などの硫酸塩や炭酸塩等が挙げられる。これらの無機微粉体は、カップリング剤によって処理して用いてもよい。球状粒子と結着樹脂との密着性を向上させる目的で、あるいは球状粒子に疎水性を与える等の目的で、カップリング剤により処理された無機微粉体を特に好ましく用いることができる。
【００５６】
この際に使用されるカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、ジルコアルミネートカップリング剤等が挙げられる。より具体的には、例えば、シランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン、及び１分子当たり２〜１２個のシロキサン単位を有し、且つ末端に位置する単位に夫々１個当ての硅素原子に結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン等が挙げられる。
【００５７】
本発明で使用される球状粒子の真密度は、３ｇ／ｃｍ３以下、好ましくは２．７ｇ／ｃｍ３以下、より好ましくは０．９〜２．５ｇ／ｃｍ３であることがよい。球状粒子の真密度が３ｇ／ｃｍ３を超える場合には、適切な表面粗さを樹脂被覆層に付与するために多量の粒子添加が必要となってしまう。また、球状粒子と結着樹脂との密度差が大きすぎるため、被覆層中で球状粒子の分散性が不十分となり、被覆層表面に均一な粗さを付与しにく
くなり、トナーに均一な帯電を与えにくくなる。
【００５８】
更に、本発明においては、球状粒子として導電性のものを用いることが好ましい。球状粒子に導電性を持たせることによって、絶縁性粒子に比べて粒子表面に電荷を蓄積しにくくできる。従って、このような導電性球状粒子を被覆層に含有させることによって、耐久的な使用を通じて現像剤担持体の表面粗さを均一化する効果を有するとともに、トナーの球状粒子への付着が軽減されることで、トナーによる現像剤担持体の汚染の発生源及びトナーの現像剤担持体への融着の発生源を更に抑制する効果を有する。故に、トナーへの帯電付与性をより向上させ、より一層現像性を向上させる効果が得られる。
【００５９】
なお、本発明で使用される導電性球状粒子の導電性とは、体積抵抗値が１０６Ω・ｃｍ以下のものをいい、好ましくは、体積抵抗値が１０６Ω・ｃｍ〜１０−３Ω・ｃｍの粒子を使用する。導電性球状粒子の体積抵抗値が１０６Ω・ｃｍを超える場合には、粒子を導電性とする効果、即ち摩耗によって導電性被覆層表面に露出した球状粒子を核とした、トナーによるスリーブ汚染及び融着を抑制するという効果が損なわれる。
【００６０】
本発明で使用される導電性球状粒子を得る方法としては、以下に述べる様な方法が好ましいが必ずしもこれらに限定されるものではない。例えば、樹脂系球状粒子やメソカーボンマイクロビーズを焼成することによりこれを炭素化及び／又は黒鉛化して、低濃度且つ良導電性の球状炭素粒子を導電性球状粒子として得る方法が好ましく挙げられる。ここで樹脂系球状粒子に用いられる樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリルが挙げられる。また、メソカーボンマイクロビーズは、通常、中ピッチを加熱焼成していく過程で生成する球状結晶を多量のタール、中油、キノリンなどの溶剤で洗浄することによって製造することができる。
【００６１】
より好ましい導電性球状粒子を得る方法としては、フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリルなどの球状粒子表面に、メカノケミカル法によってバルクメソフェーズピッチを被覆し、被覆された粒子を酸化性雰囲気下で熱処理した後に焼成して炭素化及び／又は黒鉛化し、導電性の球状炭素粒子を導電性球状粒子として得る方法が挙げられる。
【００６２】
上記した方法で得られる導電性の球状炭素粒子は、いずれの方法でも、焼成条件を変化させることによって得られる球状炭素粒子の導電性をある程度は制御することが可能であり、本発明において好ましく使用される。また、上記の方法で得られる球状炭素粒子は、場合によっては、更に導電性を高めるために導電性球状粒子の真密度が３ｇ／ｃｍ３を超えない程度の範囲で、導電性の金属及び／又は金属酸化物のメッキを施していてもよい。
【００６３】
本発明で使用される導電性球状粒子を得る他の方法としては、球状樹脂粒子からなる芯粒子に対して、芯粒子の粒径よりも小さい導電性微粒子を適当な配合比で機械的に混合することによって、ファンデルワールス力及び静電気力の作用により芯粒子の周囲に均一に導電性微粒子を付着させた後、例えば、機械的衝撃力を付与することによって生ずる局部的温度上昇により芯粒子表面を軟化させ、芯粒子表面に導電性微粒子を成膜して導電化処理した球状樹脂粒子を得る方法が挙げられる。
【００６４】
上記導電性球状粒子の芯粒子には、有機化合物からなる真密度の小さい球形の樹脂粒子を使用することが好ましく、樹脂としては例えば、ＰＭＭＡ、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、又はこれらの共重合体、ベンゾグアナミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ナイロン、
フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル樹脂が挙げられる。芯粒子（母粒子）の表面に成膜する際に使用される導電性微粒子（小粒子）としては、導電性微粒子被膜を均一に設けるために、小粒子の粒径が母粒子の粒径の１／８以下のものを使用するのが好ましい。
【００６５】
本発明に使用される導電性球状粒子を得る更に他の方法として、球状樹脂粒子中に導電性微粒子を均一に分散させることにより、導電性微粒子が分散された導電性球状粒子を得る方法が挙げられる。球状樹脂粒子中に導電性微粒子を均一に分散させる方法としては、例えば、結着樹脂と導電性微粒子とを混練して導電性微粒子を分散させた後、冷却固化し、所定の粒径に粉砕し、機械的処理及び熱的処理により球形化して導電性球状粒子を得る方法；又は、重合性単量体中に重合開始剤、導電性微粒子及びその他の添加剤を加え、分散機によって均一に分散させてなる単量体組成物を、分散安定剤を含有する水相中に撹拌機によって所定の粒子径になる様に懸濁させて重合を行い、導電性微粒子が分散された球状粒子を得る方法が挙げられる。
【００６６】
これらの方法で得られた導電性微粒子が分散された導電性球状粒子においても、上記芯粒子よりも小さい粒径の導電性微粒子と適当な配合比で更に機械的に混合して、ファンデルワールス力及び静電気力の作用により導電性球状粒子の周囲に均一に導電性微粒子を付着させた後、例えば機械的衝撃力を付与することにより生ずる局部的温度上昇により導電性球状粒子の表面を軟化させ、該表面に導電性微粒子を成膜して、更に導電性を高めて使用してもよい。
【００６７】
以上、本発明の現像剤担持体を構成する被覆層中に分散された球状粒子は、現像スリーブ表面の表面粗さを最適化し、更に表面形状を均一化させることで、スリーブ上のトナー層の搬送力を均一にするとともに、摩耗が生じた際の表面粗さ変化を抑制することで、耐久使用による現像剤の搬送力の変化を抑制し、更に迅速且つ均一なトナーへの帯電付与性と荷電制御、即ちチャージアップを防止し、スリーブゴーストを防止する効果、またトナーによるスリーブ汚染及び融着を防止する効果を耐久使用によっても長期に渡って発揮させることができる。中でも球状炭素粒子は、被覆層の導電性が損なわず、粒子を核としたトナー付着／融着を防止できるので、特に好ましく用いられる。
【００６８】
また、本発明の現像剤担持体を構成する被覆層には、導電性球状粒子と併用して固体潤滑剤を分散させると、本発明の効果がより促進されるため好ましい。この固体潤滑剤としては、例えば、結晶性グラファイト、二硫化モリブデン、窒化ホウ素、雲母、フッ化グラファイト、銀−セレン化ニオブ、塩化カルシウム−グラファイト、滑石及びステアリン酸亜鉛の如き脂肪酸金属塩からなる物質等が挙げられる。中でも結晶性グラファイトは、導電性球状粒子と併用した場合にも導電性被覆層の導電性を損なわないので特に好ましく用いられる。
【００６９】
この固体潤滑剤は、個数平均粒径が好ましくは０．２〜２０μｍ程度、より好ましくは１〜１５μｍのものを使用するのがよい。固体潤滑剤の個数平均粒径が０．２μｍ未満の場合には、潤滑性を十分に付与できないことがあるため好ましくない。個数平均粒径が２０μｍを超える場合には、被覆層（現像剤担持体）の表面粗さに対する影響が大きくなり、且つ耐久的な使用により削れることで表面粗さが変化しやすいため被覆層表面が不安定となり、よって現像剤担持体上への現像剤のコーティング及び現像剤の帯電状態が不安定になることがあるため好ましくない。
【００７０】
本発明においては、現像剤担持体の帯電性を調整するために、上記樹脂被覆層中に荷電制御剤を含有させてもよい。荷電制御剤としては例えば、ニグロシン及び脂肪酸金属塩などによる変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフ
ォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）、高級脂肪酸の金属塩；ブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；チブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン類、イミダゾール化合物が挙げられる。
【００７１】
これらの荷電制御剤の中でも、現像剤として特に球形化度の高いネガトナーを用いる場合は、荷電制御剤として鉄粉に対して正帯電性である第四級アンモニウム塩化合物を樹脂被覆層中に含有させることが、本発明のトナーへの良好な帯電付与性を向上させる点で好ましい。このとき、前記樹脂被覆層は、樹脂構造中にアミノ基、＝ＮＨ基、又は−ＮＨ−結合の少なくともいずれかを有することが更に好ましい。
【００７２】
現像剤担持体上に上記の第四級アンモニウム塩化合物と特定の結着樹脂とを組み合せた樹脂被覆層を設けることで、球形化度の高いネガトナーの過剰帯電を防ぐ方向に働き、ネガトナーへの摩擦帯電付与をコントロールすることができる。これにより、現像剤担持体上でのトナーのチャージアップを防ぎ、樹脂被覆層表面にトナー融着が発生しにくくトナーの高帯電安定性を保持でき、その結果環境安定性及び長期安定性を有する高精細画像を提供することが可能となる。
【００７３】
この明確な理由は定かではないが、次のように推測される。本発明で好適に用いられる、それ自身が鉄粉に対して正帯電性である第四級アンモニウム塩化合物は、添加されると、構造中にアミノ基、＝ＮＨ又は−ＮＨ−の少なくとも１つを含む結着樹脂中に均一に分散され、更に、被覆層を形成する際に結着樹脂の構造中に取り込まれることから、上記化合物を有する結着樹脂組成物自身が負帯電性を持つようになるものと考えられる。そのため負帯電性トナーに対しては、トナーに負帯電量が過剰となることを妨げる方向に働き、結果として負帯電量を適宜にコントロールすることが可能となる。
【００７４】
本発明において好適に使用される、上記した機能を有する第四級アンモニウム塩化合物としては、鉄粉に対して正帯電性を有するものであればいずれのものでもよいが、例えば、下記一般式で表される化合物が挙げられる。
【００７５】
【化１】
2006017912.tif 000003
（式中のＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４は、それぞれ置換基を有してもよいアルキル基、置換基を有してもよいアリール基、又はアルアルキル基を表し、Ｒ１〜Ｒ４は同一でも異なっていても良い。Ｘ−は酸の陰イオンを表す。）
【００７６】
上記一般式において、Ｘ−の酸イオンの具体例としては、有機硫酸イオン、有機スルホン酸イオン、有機リン酸イオン、モリブデン酸イオン、タングステン酸イオン、モリブデン原子或いはタングステン原子を含むヘテロポリ酸等が好ましく用いられる。
【００７７】
本発明に好適に用いられる、それ自身が鉄粉に対して正帯電性である第四級アンモニウム塩化合物としては、具体的には以下のようなものが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００７８】
【化２】
2006017912.tif 000004
【００７９】
【化３】
2006017912.tif 000005
【００８０】
【化４】
2006017912.tif 000006
【００８１】
【化５】
2006017912.tif 000007
【００８２】
また、上記第四級アンモニウム塩化合物との組み合わせで用いられる、構造中にアミノ基、＝ＮＨ又は−ＮＨ−の少なくとも１つを含む好ましい樹脂として、製造工程において触媒として含窒素化合物を用いて製造されたフェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドを硬化剤として用いたエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、又はこれらの樹脂を一部に含んだ共重合体等が挙げられる。第四級アンモニウム塩化合物をこれらの樹脂を含む結着樹脂とともに用いることにより、被覆層の形成時に第四級アンモニウム塩化合物が結着樹脂の構造中に容易に取り込まれる。
【００８３】
本発明において、上記第四級アンモニウム塩化合物との組み合わせで好適に使用し得るフェノール樹脂の製造工程において触媒として用いられる含窒素化合物としては、酸性触媒としては、例えば硫酸アンモニウム、リン酸アンモニウム、スルファミド酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、酢酸アンモニウム、マレイン酸アンモニウムといったアンモニウム塩又はアミン塩類が挙げられる。塩基性触媒としては、アンモニア、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジイソプロピルアミン、ジイソブチルアミン、ジアミルアミン、トリメ
チルアミン、トリエチルアミン、トリ−ｎ−ブチルアミン、トリアミルアミン、ジメチルベンジルアミン、ジエチルベンジルアミン、ジメチルアニリン、ジエチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジアミルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジ−ｔ−アミルアニリン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−エチルエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、エチルジエタノールアミン、ｎ−ブチルジエタノールアミン、ジ−ｎ−ブチルエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、エチレンジアミン、ヘキサメチレンテトラミン等のアミノ化合物；ピリジン、α−ピコリン、β−ピコリン、γ−ピコリン、２，４−ルチジン、２，６−ルチジン等のピリジン及びその誘導体；キノリン化合物、イミダゾール、２−メチルイミダゾール、２，４−ジメチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾール、２−ヘプタデシルイミダゾール等のイミダゾール及びその誘導体等の含窒素複素環式化合物等が挙げられる。
【００８４】
また、本発明において上記第四級アンモニウム塩化合物と共に好適に用いられる結着樹脂を構成するポリアミド樹脂としては、例えば、ナイロン６、６６、６１０、１１、１２、９、１３、Ｑ２ナイロン等、又はこれらを主成分とするナイロンの共重合体等、又はＮ−アルキル変性ナイロン、Ｎ−アルコキシルアルキル変性ナイロン等のいずれも好適に用いることができる。更にはポリアミド変性フェノール樹脂のようにポリアミドにて変性された各種樹脂、又は硬化剤としてポリアミド樹脂を用いたエポキシ樹脂、というようなものも、ポリアミド樹脂分を含有している樹脂であればいずれも用いることができる。
【００８５】
また、本発明で前記の第四級アンモニウム塩化合物との組み合わせで好適に用いられる結着樹脂を構成するウレタン樹脂としては、ウレタン結合を含んだ樹脂であれば、いずれも用いることができる。このウレタン結合はポリイソシアネートとポリオールとの重合付加反応によって得られる。このポリウレタン樹脂の主原料となるポリイソシアネートとしては、ＴＤＩ（トリレンジイソシアネート）、ピュアＭＤＩ（ジフェニルメタンジイソシアネート）、ポリメリックＭＤＩ（ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート）、ＴＯＤＩ（トリジンジイソシアネート）、ＮＤＩ（ナフタリンジイソシアネート）等の芳香族系ポリイソシアネート；ＨＭＤＩ（ヘキサメチレンジイソシアネート）、ＩＰＤＩ（イソホロンジイソシアネート）、ＸＤＩ（キシリレンジイソシアネート）、水添ＸＤＩ（水添キシリレンジイソシアネート）、水添ＭＤＩ（ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート）等の脂肪族系ポリイソシアネート等が挙げられる。
【００８６】
また、このポリウレタン樹脂の主原料となるポリオールとしては、ＰＰＧ（ポリオキシプロピレングリコール）、ポリマーポリオール、ポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）等のポリエーテル系ポリオール；アジペート、ポリカプロラクトン、ポリカーボネートポリオール等のポリエステル系ポリオール；ＰＨＤポリオール、ポリエーテルエステルポリオール等のポリエーテル系の変性ポリオール；その他、エポキシ変性ポリオール；エチレン−酢酸ビニル共重合物の部分ケン化ポリオール（ケン化ＥＶＡ）；難燃ポリオール等が挙げられる。
【００８７】
次に、本発明の現像剤担持体の具体的な構成について、好ましい実施の形態を挙げて更に詳細に説明する。図３は、本発明の現像剤担持体及びその周辺の基本的な構成の一例を示す部分的断面図である。図３において現像剤担持体としての現像スリーブ３００に当接している現像剤層厚規制部材３０１として、本実施形態ではウレタンゴム等の弾性を有する部材を用いているが、強磁性金属製の磁性規制ブレード等を用いてもよい。現像剤担持体としての現像スリーブ３００は、金属製円筒管（基体）３０２と、円筒管３０２表面を被覆する、結着樹脂３０９を主として含む被覆層３１２と、被覆層表面に担持された担持粒子３１０とにより構成されている。被覆層３１２は、結着樹脂３０９中に分散された導
電性物質３０８、凹凸付与粒子３０６、固体潤滑剤３０７を有している。また、被覆層３１２表面に担持された担持粒子３１０は、母粒子３０４と、母粒子３０４表面に付着又は固着された導電性微粒子３０５とからなる。
【００８８】
上記担持粒子は、例えば図１に示すような塗布装置を用いる方法によって、画出し使用前（画像形成前）に現像スリーブ３００表面に担持される。画出し使用前には現像剤が現像スリーブ上に存在しないため、現像スリーブ３００と現像剤層厚規制部材３０１とが接触する部分において、担持粒子３１０は現像剤規制部材３０１上にも付着する。このため、現像スリーブ３００表面に現像剤が担持されていない画像形成前においても、現像スリーブ３００と現像剤規制部材３０１とが直接接触することがなく、現像スリーブ３００が現像剤規制部材３０１によって傷つくことが防止される。
【００８９】
画出し使用時（画像形成時）には、現像スリーブ３００上の被覆層３１２表面及び現像剤層厚規制部材３０１上に付着した担持粒子３１０に接触するように現像剤３１１が搬送される。その際、担持粒子３１０により現像剤が保持する摩擦帯電量が適正なものとなるようにコントロールされるため、現像剤のチャージアップ現象を緩和することが可能となり、結果スリーブゴーストやブロッチ等の画像不良をなくすことが可能となる。また、画出し枚数が増えるに従い、担持粒子３１０は現像剤と共に消費されるため、現像スリーブ３００上の担持粒子３１０の量は減少していくが、現像スリーブ３００上に設けられた被覆層３１２によって現像剤３１１の良好な帯電状態が維持されるため、現像剤３１１の帯電量が不足したり、チャージアップが生じたりすることもなく、長期にわたって良好な画像形成を達成することができる。
【００９０】
図４は、本発明の現像剤担持体を用いた現像装置の好適な一例を示す模式的断面図である。以下、この図を用いて本発明の現像剤担持体を用いた現像方法について説明する。図４中１は、公知のプロセスにより形成された静電潜像を担持するための静電潜像担持体、例えば、電子写真感光ドラムであり、矢印Ｂ方向に回転される。本発明に用いる現像装置において、現像剤担持体としての現像スリーブ８は金属製円筒管（基体）６とその表面を被覆する樹脂被覆層７とを有し、感光ドラム１に対向して配置されている。この現像スリーブ８は感光ドラム１の回転軸に平行な軸を中心に、図中矢印Ａ方向に回転する。なお、上述のように、現像スリーブ８表面には予め担持粒子が担持されている。また、現像装置は現像剤として、磁性一成分現像剤である磁性トナー４を収容するホッパー３を有し、このホッパー３には磁性トナー４を攪拌する攪拌翼１０が設けられている。更に、現像剤層厚規制部材としての層厚規制ブレード１１が、一端が現像装置内において固定され、もう一方の自由端が現像スリーブ８表面当接された状態で設けられている。
【００９１】
現像スリーブ８はその円周面の一部がホッパー３に納められた状態で現像装置に配置されており、ホッパー３に収容された部分において磁性トナー４と接触している。ここで、ホッパー３から現像スリーブ８に供給された磁性トナー４は現像スリーブ８上に担持され、現像スリーブ８が矢印Ａ方向に回転することによって、現像スリーブ８と感光ドラム１の対向部である現像領域Ｄへ磁性トナー４が担持搬送される。このとき、現像スリーブ８上の磁性トナー４は、層厚規制ブレード１１によってその量が規制され、一定の厚さの薄層を形成する。また、現像スリーブ８内には、磁性トナー４を現像スリーブ８上に磁気的に吸引、保持するための磁石５が配置されている。磁性トナー４は、現像スリーブ８及び／又は層厚規制ブレード１１との摩擦によって、感光ドラム１上の静電潜像の現像を可能とする摩擦帯電電荷を得る。
【００９２】
本発明における現像装置では、層厚規制ブレード１１によって現像スリーブ８上に形成される磁性トナー４の薄層の厚みが、現像部における現像スリーブ８と感光ドラム１との間の最小間隙よりも更に薄いものであることが好ましい。即ち、本発明の現像方法は、こ
のようなトナー薄層により静電潜像を現像する方式の現像装置、いわゆる非接触型現像装置を用いる方法に特に有効である。上記現像スリーブ８には、これに担持された一成分磁性現像剤である磁性トナー４を感光ドラム１に飛翔させるために、電源９により現像バイアスが印加される。この現像バイアスとして直流電圧を使用するときは、静電潜像の画像部（磁性トナー４が付着して可視化される領域）の電位と、背景部の電位との間の値の電圧を現像スリーブ８に印加することが好ましい。一方、現像画像の濃度を高めるため、又は現像画像の階調性を向上させるために、現像スリーブ８に交番バイアスを印加して、向きが交互に反転する振動電界を現像部に形成してもよい。この場合には、上記画像部の電位と背景部の電位の間の値を有する直流電圧成分が重畳された交番バイアス電圧を、現像スリーブ８に印加することが好ましい。
【００９３】
また、高電位部と低電位部とを有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて可視化する、いわゆる正規現像においては、静電潜像の極性と逆極性に帯電するトナーを使用し、一方、静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化する、いわゆる反転現像においては、静電潜像の極性と同極性に帯電するトナーを使用する。なお、高電位、低電位というのは絶対値による表現である。いずれにしても、磁性トナー４は現像スリーブ８との摩擦によって静電潜像を現像するために必要な極性に帯電される。
【００９４】
図５は、本発明の現像剤担持体を用いた現像装置の他の好適な一例を示す模式的断面図である。この例では、現像領域Ｄに搬送される現像剤４の層厚を規制するための現像剤層厚規制部材として強磁性金属製の磁性規制ブレード２を用いており、他の構成は図４の現像装置と同様である。この磁性規制ブレード２は現像スリーブ８の表面から約５０〜５００μｍのギャップ幅をもって現像スリーブ８に臨む様に、ホッパー３から垂下されている。マグネットローラー５の磁極Ｎ１からの磁力線が磁性規制ブレード２に集中することにより、上記ギャップ幅に応じた現像剤４の薄層が現像スリーブ８上に形成される。
【００９５】
なお、図４及び図５はあくまでも本発明に用いる現像装置を模式的に例示したものであり、ホッパー３の形状、攪拌翼１０の有無、現像剤層厚規制部材１１又は２の形状、磁石５における磁極の配置等に様々な形態があることは言うまでもない。
【００９６】
次に、本発明に用いられる現像剤について説明する。現像剤は主として結着樹脂、離型剤、荷電制御剤、着色剤等を溶融混練し、固化した後粉砕し、しかる後分級等を行って粒度分布を揃えた微粉体であるトナー粒子と、必要に応じてこのトナー粒子に外添混合される外添剤とからなる。現像剤に用いられる結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。
【００９７】
例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロルスチレン等のスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、パラフィンワックス、カルナバワックス等を単独で又は２種以上を混合して使用する。
【００９８】
また、現像剤は着色剤として顔料を含有することができる。例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、ランプ黒、スーダンブラックＳＭ、ファースト・イエローＧ、ベンジジン・イエロー、ピグメント・イエロー、インドファースト・オレンジ、イルガジン・レッド、パラニトロアニリン・レッド、トルイジン・レッド、カーミンＦＢ、パーマネント・ボルドーＦＲＲ、ピグメント・オレンジＲ、リソール・レッド２Ｇ、レーキ・レッドＣ、ローダミンＦＢ、ローダミンＢレーキ、メチル・バイオレッドＢレーキ、フタロシアニン・ブルー、ピグメント・ブルー、ブリリアント・グリーンＢ、フタロシアニングリーン、オイルイエローＧＧ、ザボン・ファーストイエローＣＧＧ、カヤセットＹ９６３、カヤセットＹＧ、ザボン・ファーストオレンジＲＲ、オイル・スカーレット、オラゾール・ブラウンＢ、ザボン・ファーストスカーレットＣＧ、オイルピンクＯＰ等が挙げられる。
【００９９】
現像剤を一成分磁性現像剤である磁性トナーとして用いるために、現像剤中に磁性粉を含有させてもよい。このような磁性粉としては、磁場の中におかれて磁化される物質が用いられ、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性金属の粉末；又はマグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の合金や化合物が挙げられ、１種又は２種以上が適宜選択して用いられる。この磁性粉の含有量は磁性トナーの１５〜７０質量％であることが好ましい。
【０１００】
また、現像剤には、定着時の定着部材に対する離型性向上や、定着性向上の目的で、ワックス類を含有させることもできる。そのようなワックス類としては、パラフィンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプッシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス及びその誘導体等があり、誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物が含まれる。その他、アルコール、脂肪酸、酸アミド、エステル、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、ペトロラクタム等も利用できる。
【０１０１】
必要に応じて、現像剤に荷電制御剤を含有させてもよい。荷電制御剤には、負荷電制御剤及び正荷電制御剤がある。現像剤を負荷電性に制御する負荷電制御剤として下記物質がある。例えば、有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類等がある。
【０１０２】
また、現像剤を正帯電性に制御するための正荷電制御剤としては下記のようなものがある。ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の第四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物、イミダゾール化合物等がある。
【０１０３】
本発明における現像剤は、必要に応じて、流動性改善等の目的で無機微粉末などの粉末を外添剤としてトナー粒子に外添混合して用いられる。このような微粉末としては、シリカ微粉末、アルミナ、チタニア、酸化ゲルマニウム、酸化ジルコニウム等の金属酸化物；炭化ケイ素、炭化チタン等の炭化物；及び窒化ケイ素、窒化ゲルマニウム等の窒化物等の無機微粉末が用いられる。
【０１０４】
本発明に用いる現像剤は、種々の方法により球形化処理や表面平滑化処理を施して用いると、転写性が良好となるため好ましい。そのような方法としては、攪拌羽根又はブレード等、及びライナー及びケーシング等を有する装置を用い、トナー粒子をブレードとライナーの間の微小間隙を通過させ、その際に機械的な力によりトナー粒子の表面を平滑化したり球形化したりする方法；温水中にトナーを懸濁させ球形化する方法；熱気流中にトナーを曝して球形化する方法等がある。
【０１０５】
図６に、その一例として本発明に好適に使用できる表面改質装置の模式的断面図の一例を示す。また、図７は図６の分散ローター３６の上面図である。図６に示す表面改質装置は、ケーシング３０；冷却水又は不凍液を通水できるジャケット（図示しない）；表面改質手段としての、ケーシング３０内にあって中心回転軸に取り付けられた、上面に角型のディスク或いは円筒型のピン４０を複数個有し、高速で回転する円盤上の回転体である分散ローター３６；分散ローター３６の外周に一定間隔をもって配置され、表面に多数の溝が設けられているライナー３４（なお、ライナー表面上の溝はなくても構わない）；表面改質された原料を所定粒径に分級する手段である分級ローター３１；冷風を導入するための冷風導入口３５；被処理原料を導入するための原料供給口３３；表面改質時間が自在に調整できるように、開閉可能に設置された排出弁３８；処理後の粉体を排出するための粉体排出口３７；及び分級手段である分級ローター３１と表面改質手段である分散ローター３６−ライナー３４との間の空間を、分級手段へ導入される前の第一の空間４１と、分級手段により微粉を分級除去された粒子を表面処理手段へ導入するための第二の空間４２に仕切る案内手段である円筒形のガイドリング３９；から構成されている。分散ローター３６とライナー３４との間隙部分が表面改質ゾーンであり、分級ローター４及びローター周辺部分が分級ゾーンである。なお、分級ローター３１の設置方向は図６に示すように縦型でも構わないし、横型でも構わない。また、分級ローター３１の数は図６に示すように単数でも構わないし、複数でも構わない。
【０１０６】
以上のように構成してなる表面改質装置では、排出弁３８を閉とした状態で原料供給口３３から微粉砕品を投入すると、投入された微粉砕品は、まずブロワー（図示しない）により吸引され、分級ローター３１で分級される。その際、分級された所定粒径以下の微粉は装置外へ連続的に排出除去され、所定粒径以上の粗粉は遠心力によりガイドリング（案内板）３９の内周（第二の空間４２）に沿って分散ローター３６により発生する循環流に乗り表面改質ゾーンへ導かれる。表面改質ゾーンに導かれた原料（粗粉）は分散ローター３６−ライナー３４間で機械式衝撃力を受け、表面改質処理される。表面改質された表面改質粒子は、機内を通過する冷風に乗って、ガイドリング３９の外周（第一の空間４１）に沿って再度分級ゾーンに導かれ、分級ローター４に分級されることにより、再度微粉が機外へ排出される。粗粉は、循環流に乗って再度表面改質ゾーンに戻され、繰り返し表面改質作用を受ける。一定時間経過後、排出弁３８を開とし、排出口３７より表面改質粒子を回収する。
【０１０７】
また、球状のトナー粒子を製造する方法としては、水中にトナー粒子の結着樹脂となる単量体を主成分とする混合物を懸濁させ、重合してトナー粒子化する方法がある。一般的には、重合性単量体、着色剤、重合開始剤、更に必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、離型剤、その他の添加剤を均一に溶解又は分散させて単量体組成物とした後、この単量体組成物を、分散安定剤を含有する連続層（例えば水相中）に適当な攪拌機を用いて適度な粒径に分散し、更に重合反応を行わせることにより、所望の粒径を有するトナー粒子を得る。
【０１０８】
以下に本発明に関わる物性の測定方法について述べる。
（１）トナー粒子及び担持粒子の母粒子の粒径測定
測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−II型、コールターマルチサイザーII又はコールターマルチサイザーIII（いずれもベックマン・コールター社製）を用いる。電
解液は、１級塩化ナトリウムを用いて調製した約１％ＮａＣｌ水溶液を用いる。このような電解液として、例えばＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン・コールター社製）が使用できる。測定方法は以下の通りである。上記電解液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として、界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を、０．１〜５ｍｌ加え、更に測定対象の試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行う。上記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャー又は３０μｍアパーチャーを用いて、分散処理がなされた試料の体積、個数を測定して体積分布と個数分布を算出する。この結果より、体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を求める。
【０１０９】
（２）現像剤担持体表面の算術平均粗さ（Ｒａ）の測定
現像剤担持体表面の算術平均粗さ（Ｒａ）の測定は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）の表面粗さに基づき、小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３５００を用いて行う。測定条件はカットオフ０．８ｍｍ、評価長さ４ｍｍ、送り速度０．５ｍｍ／ｓとし、軸方向３点×周方向３点＝９点について各々測定し、その平均値をとる。
【０１１０】
（３）導電性微粒子の粒径測定
グラファイト等の導電性微粒子の粒径は、レーザー回折型粒度分布計であるコールターＬＳ−２３０型粒度分布計（ベックマン・コールター社製）を用いて測定する。測定方法としては少量モジュールを用い、測定溶媒としてはイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を使用する。ＩＰＡにて粒度分布計の測定系内を約５分間洗浄し、洗浄後バックグラウンドファンクションを実行する。
【０１１１】
次にＩＰＡ５０ｍｌ中に、測定試料を１〜２５ｍｇ加える。試料を懸濁した溶液を超音波分散機で約１〜３分間分散処理することにより試料液を得る。上記測定装置の測定系内に試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳが４５〜５５％になるように測定系内の試料濃度を調整して測定を行い、個数分布から算出した個数平均粒径を求める。
【０１１２】
（４）粒径１μｍ未満の微粒子の粒径測定
カーボンブラック等の粒径１μｍ未満の微粒子については、電子顕微鏡を用いてその粒径を測定する。撮影倍率は６万倍とするが、難しい場合は低倍率で撮影した後に６万倍となるように写真を拡大プリントしてもよい。得られた写真上で１次粒子の粒径を測る。この際、長軸と短軸の長さをそれぞれ測り、平均した値を粒径とする。これを、１００サンプルについて測定し、５０％値をもって平均粒径とする。
【０１１３】
（５）担持粒子の体積抵抗の測定
担持粒子を４０ｍｍφのアルミリングに入れ、２５００Ｎで加圧成型し、低抵抗領域では抵抗率計ロレスタＡＰ（三菱化学製）にて４端子プローブを用い、中・高抵抗領域ではハイレスタＩＰ（三菱化学製）にてリング電極プローブを用いて体積抵抗値を測定する。なお、測定環境は、２０〜２５℃、５０〜６０％ＲＨとする。
【０１１４】
（６）トナー粒子の平均円形度
シスメックス社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００を用いて２３℃／６０％ＲＨの環境下で測定を行う。円相当径０．６０〜４００μｍの範囲内の粒子を測定し、そこで測定された粒子の円形度を下式により求め、更に円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の粒子において、円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義する。
円形度ａ ＝ Ｌ０／Ｌ
（式中、Ｌ０は粒子投影像と同じ面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子投影像の周囲長を示す。）
【０１１５】
本発明に用いる円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。具体的な測定方法としては、予め容器内の不純物を除去した水２００〜３００ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波発振機で２分間分散し、分散液濃度を０．２〜１．０万個／μｌとして粒子の円形度分布を測定する。超音波発振機としては、例えば以下の装置を使用し、以下の分散条件を用いる。
【０１１６】
装置：
ＵＨ−１５０（株式会社エス・エム・テー社製）
分散条件：
ＯＵＴＰＵＴ  レベル：５
コンスタントモード
【０１１７】
測定の概略は以下の通りである。試料分散液を、フラットで扁平なフローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って拡がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラがフローセルに対して相互に反対側に装着される。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子はフローセルに平行な一定範囲を有する二次元画像として撮影される。得られた撮像画像上のそれぞれの粒子の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。それぞれの粒子の二次元画像における投影像の面積及び周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒子の円形度を算出する。
【実施例】
【０１１８】
以下、本発明を製造例及び実施例を挙げてより具体的に説明するが、これらは本発明を何ら限定するものではない。
【０１１９】
〈担持粒子の製造例１〉
母粒子としての個数平均粒径４．６μｍのＰＭＭＡ樹脂粒子１００質量部に対し、導電性微粒子としての３質量部のカーボンブラック微粒子（一次平均粒径３０ｎｍ）を、ヘンシェルミキサーで混合して母粒子の表面に均一に付着させ、更にハイブリタイザーを用いて機械的衝撃力を加えることによりＰＭＭＡ樹脂粒子の表面にカーボンブラック微粒子を固着させて、担持粒子Ｒ１を得た。
【０１２０】
〈担持粒子の比較製造例１〉
担持粒子の製造例１で用いたＰＭＭＡ樹脂粒子（カーボンブラックを固着させないもの）を担持粒子Ｒ２とした。
【０１２１】
〈担持粒子の製造例２、３〉
母粒子としての個数平均粒径４．１μｍのメラミン−ホルムアルデヒド樹脂粒子１００質量部に対し、導電性微粒子としての４質量部のカーボンブラック微粒子（一次平均粒径３０ｎｍ）を、ヘンシェルミキサーで混合して母粒子の表面に均一に付着させることにより、担持粒子Ｒ３を得た。また、この担持粒子Ｒ３に、更にハイブリタイザーを用いて機械的衝撃力を加えることにより、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂粒子の表面にカーボンブラック微粒子を固着させて、担持粒子Ｒ４を得た。
【０１２２】
〈担持粒子の製造例４〉
担持粒子の製造例２で用いたメラミン−ホルムアルデヒド樹脂粒子１００質量部に対し
、導電性微粒子としての５質量部の導電性酸化スズ微粒子（一次平均粒径７０ｎｍ）を、ヘンシェルミキサーで混合して母粒子の表面に均一に付着させ、更にハイブリタイザーを用いて機械的衝撃力を加えることにより、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂粒子の表面に導電性酸化スズ微粒子を固着させて、担持粒子Ｒ５を得た。
【０１２３】
〈担持粒子の比較製造例２〉
担持粒子の製造例４で用いたメラミンーホルムアルデヒド樹脂粒子（導電性酸化スズ微粒子を固着させないもの）を担持粒子Ｒ６とした。
【０１２４】
〈担持粒子の製造例５〉
母粒子としての個数平均粒径５．８μｍの窒化ホウ素粒子１００質量部に対し、導電性微粒子としての３質量部のカーボンブラック微粒子（一次平均粒径３０ｎｍ）を、ヘンシェルミキサーで混合して母粒子の表面に均一に付着させ、更にハイブリタイザーを用いて機械的衝撃力を加えることにより、窒化ホウ素粒子の表面にカーボンブラック微粒子を固着させて、担持粒子Ｒ７を得た。
【０１２５】
〈担持粒子の製造例６〉
母粒子としての、アミノシランカップリング剤で表面処理した個数平均粒径７．１μｍのシリコーン樹脂粒子１００質量部に対し、導電性微粒子としての３質量部のカーボンブラック微粒子（一次平均粒径３０ｎｍ）を、ヘンシェルミキサーで混合することにより母粒子の表面に均一に付着させた。更に、これにハイブリタイザーを用いて機械的衝撃力を加えることにより、シリコーン樹脂粒子の表面にカーボンブラック微粒子を固着させて、担持粒子Ｒ８を得た。
【０１２６】
〈担持粒子の製造例７〉
担持粒子の製造例６で用いたシリコーン樹脂粒子１００質量部に対し、導電性微粒子として１０質量部の導電性酸化チタン微粒子（一次平均粒径３５ｎｍ）を、ヘンシェルミキサーで混合することにより母粒子の表面に均一に付着させ、更にハイブリタイザーを用いて機械的衝撃力を加えることにより、シリコーン樹脂粒子の表面に導電性酸化チタン微粒子を固着させ、担持粒子Ｒ９を得た。
【０１２７】
〈担持粒子の製造例８〉
母粒子としての個数平均粒径５．３μｍのポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）樹脂粒子１００質量部に対し、導電性微粒子として４質量部のカーボンブラック微粒子（一次平均粒径３０ｎｍ）を、ヘンシェルミキサーで混合することにより母粒子の表面に均一に付着させた。更に、これにハイブリタイザーを用いて機械的衝撃力を加えることにより、ＰＶＤＦ樹脂粒子の表面にカーボンブラック微粒子を固着させ、担持粒子Ｒ１０を得た。
得られた担持粒子の組成及び体積抵抗値を表１に示す。
【０１２８】
【表１】
2006017912.tif 000008
【０１２９】
〈現像剤の製造例１〉
スチレン−ブチルアクリレート系樹脂                        １００質量部
マグネタイト                                              １００質量部
アゾ系鉄錯体化合物（負帯電性荷電制御剤）                      ２質量部
低分子量ポリプロピレン                                        ５質量部
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて充分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散して混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェット式の粉砕装置を用いて粉砕した後、多分割式の分級装置を用いて分級を行って、重量平均粒径（Ｄ４）が５．９μｍであり、円形度が０．９２６である微粉体（トナー粒子）を得た。この微粉体１００質量部に疎水性コロイダルシリカ１．０質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより、一成分磁性現像剤Ｔ１を得た。
【０１３０】
〈現像剤の製造例２〉
スチレン−ブチルアクリレート系樹脂                        １００質量部
マグネタイト                                                ９５質量部
アゾ系鉄錯体化合物（負帯電性荷電制御剤）                      ２質量部
パラフィンワックス                                            ４質量部
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて充分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散して混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェット式の粉砕装置を用いて粉砕した後、多分割式の分級装置を用いて分級を行って、重量平均粒径（Ｄ４）が６．６μｍの微粉体を得た。図６に示す表面改質装置を用いて、上記微粉体の球形化処理及び微粉除去を行った。以上の工程を経て、重量平均粒径（Ｄ４）が６．９μｍであり、円形度が０．９４９である微粉体（トナー粒子）を得た。この微粉体１００質量部に疎水性コロイダルシリカ１．０質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより、一成分磁性現像剤Ｔ２を得た。
【０１３１】
〈現像剤の製造例３〉
ポリエステル系樹脂                                        １００質量部
マグネタイト                                                ９０質量部
アゾ系鉄錯体化合物（負帯電性荷電制御剤）                      ２質量部
フィッシャートロプシュワックス                                ４質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで前混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散して混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行ってトナー粗粉砕物を得た。得られた粗粉砕物を、機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業社製；回転子及び固定子の表面に炭化クロムを含有したクロム合金めっきでコーティングした）を用いて、機械式粉砕することにより微粉砕し、得られた微粉砕物を多分割式の分級装置を用いて分級を行い、重量平均粒径（Ｄ４）が６．４μｍであり、円形度が０．９３７である微粉体を得た。この微粉体１００質量部にヘキサメチルジシラザン及びジメチルシリコーンオイルによる処理を施した疎水性コロイダルシリカ１．５質量部、及びチタン酸ストロンチウム０．５質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより、一成分磁性現像剤Ｔ３を得た。
【０１３２】
〈現像剤の製造例４〉
ポリエステル系樹脂                                        １００質量部
マグネタイト                                                ９５質量部
アゾ系鉄錯体化合物（負帯電性荷電制御剤）                      ２質量部
ポリエチレン系ワックス                                        ３質量部
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて充分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散して混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェット式の粉砕装置を用いて粉砕した後、多分割式の分級装置を用いて分級を行って、重量平均粒径（Ｄ４）が７．１μｍであり、円形度が０．９２５である微粉体を得た。この微粉体１００質量部に疎水性コロイダルシリカ１．０質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより、一成分磁性現像剤Ｔ４を得た。
【０１３３】
〈現像剤の製造例５〉
スチレン−ブチルアクリレート系樹脂                        １００質量部
マグネタイト                                                ９５質量部
イミダゾール化合物（正帯電性荷電制御剤）                      ３質量部
ポリエチレン系ワックス                                        ４質量部
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて充分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散して混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェット式の粉砕装置を用いて粉砕した後、多分割式の分級装置を用いて分級を行って、重量平均粒径（Ｄ４）が６．４μｍであり、円形度が０．９２４である微粉体を得た。この微粉体１００質量部に対し、アミノシランカップリング剤及びアミノ変性シリコーンオイルによる処理を施したコロイダルシリカ１．２質量部、及びチタン酸ストロンチウム微粉末２．５質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより、一成分磁性現像剤Ｔ５を得た。
【０１３４】
〈実施例１〉
［現像剤担持体Ａ１の製造］
以下に示す配合比にて現像スリーブ表面に設ける樹脂被覆層の塗工液を作製した。
アンモニアを触媒として製造されたレゾール型フェノール樹脂
（５０％メタノール溶液；Ｍｗ＝１７００）                  ４４０質量部
結晶性グラファイト（個数平均粒径５．４μｍ）                ８０質量部
導電性カーボンブラック                                      ２０質量部
導電性球状粒子Ｐ−１                                        ２０質量部
イソプロピルアルコール                                    ４３０質量部
【０１３５】
なお、上記導電性球状粒子Ｐ−１は、以下の方法により製造されたものである。個数平均粒径５．８μｍの球状フェノール樹脂粒子１００部に、個数平均粒径２μｍ以下の石炭
系バルクメソフェーズピッチ粉末１４部をライカイ機（自動乳鉢、石川工場製）を用いて均一に被覆した。これを、空気中２８０℃で熱安定化処理した後に、窒素雰囲気下２０００℃で焼成することにより黒鉛化し、更に分級することにより、個数平均粒径６．０μｍの球状導電性炭素粒子（導電性球状粒子Ｐ−１）を得た。
【０１３６】
上記塗工液用の材料を、以下の方法によりガラスビーズを用いてサンドミルにて分散して塗工液を得た。レゾール型フェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）をイソプロピルアルコールの一部で希釈した。この希釈溶液に導電性カーボンブラック及び結晶性グラファイトを添加し、直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として用いたサンドミルにて分散した。ここに、更に残りのイソプロピルアルコール中に分散した導電性球状粒子Ｐ−１を添加し、更にサンドミル分散を行い、塗工液を得た。
【０１３７】
上記塗工液を、スプレー法を用いて塗工することにより、外径１６ｍｍφのアルミニウム製円筒管上に導電性被覆層を形成し、続いて熱風乾燥炉により１６０℃で２０分間加熱して導電性被覆層を硬化させることにより現像剤担持体を作製した。これを「現像剤担持体Ａ３」とした。この現像剤担持体Ａ３の表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、Ｒａ＝１．０７μｍであった。
【０１３８】
次に、図１に示す粒子塗布装置を用い、担持粒子Ｒ１を現像剤担持体Ａ３の導電性被覆層上に塗布することにより、現像剤担持体Ａ１を得た。
【０１３９】
［評価］
現像剤担持体Ａ１の評価を以下の通り行った。評価にあたっては、市販のレーザービームプリンターＬＢＰ１７６０（キヤノン（株）製）のＥＰ−５２カートリッジの現像ブレードをウレタン製規制ブレード仕様に改造したものを用いた。現像剤担持体Ａ１をカートリッジに装着可能なように、該現像剤担持体Ａ１にマグネット及びフランジを取り付け、上記ＥＰ−５２改造カートリッジに装着した。上記プロセスカートリッジのホッパーに上記現像剤Ｔ１を充填し、ＬＢＰ１７６０機により画像形成（画出し）を行い、下記に示す画像評価を行った。評価は、１５℃／１０％ＲＨの低温／低湿環境（Ｌ／Ｌ）下、２３℃／５０％ＲＨの常温／常湿環境（Ｎ／Ｎ）下、及び３０℃／８５％ＲＨの高温／高湿環境（Ｈ／Ｈ）下のそれぞれの耐久環境について行った。また、下記の各評価は、上記各環境において、１０枚、１００枚、５００枚、１，０００枚、２，０００枚、及び１０，０００枚画出し時に行った。
【０１４０】
（１）５ｍｍ角（■）又は５ｍｍ丸（●）の画像濃度
文字パターン（又は文字チャート）の各所に、５ｍｍ角の正方形のベタ黒画像（■）を配したものを出力し、所定の場所１０ヶ所の画像濃度を測定し、その平均値を５ｍｍ角画像濃度とした。または、上記５ｍｍ角の画像の代わりに５ｍｍ径の丸形のベタ黒画像（●）を配したものを出力し、５ｍｍ丸画像濃度を得た。画像濃度の測定は、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス社製）を使用した。
【０１４１】
（２）ベタ黒画像濃度
全面ベタ黒を出力し、上記（１）で行ったのと同様に、所定の場所１０ヶ所の画像濃度を測定し、その平均値をベタ黒画像濃度とした。測定は同様に、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス社製）を使用した。５ｍｍ角（■）又は５ｍｍ丸（●）の画像濃度が優れていても現像剤担持体に担持されている現像剤の状態（摩擦帯電量、現像剤担持量）によっては、現像される現像剤が不足し、ベタ黒画像の濃度が５ｍｍ角又は５ｍｍ丸の画像濃度よりも小さな値となることがある。
【０１４２】
（３）ゴースト
プリンターの出力画像（複写機の場合には画像チャート）において、画像先端のスリーブ１周分に相当する領域を白地にベタ黒の象形画像（■や●など）を等間隔で配置し、それ以外の部分をハーフトーンとしたものを用い、ハーフトーン上に上記象形画像のゴーストがどのように出現するかのランク付けを以下の評価基準に従い行った。（ポジゴーストとは、ハーフトーンより画像濃度が高いゴーストを示し、ネガゴーストはハーフトーンよりも画像濃度の低いゴーストを示す。）
【０１４３】
（評価基準）
Ａ：濃淡差が全く見られない。
Ｂ：見る角度によってわずかな濃淡差が確認できる程度。
Ｃ：ゴーストが目視で明確に確認される。実用レベル下限。
Ｄ：ゴーストがはっきり濃淡として現れる。反射濃度計で濃度差が測定可能。実用レベル不可。
Ｅ：ゴーストがスリーブ２周分或いはそれ以上にわたって現れている。
【０１４４】
（４）画像ムラ
ハーフトーン画像及びベタ黒画像を出力し、画像形成進行方向に走る、線状、帯状のスジ（濃淡差）の発生の有無を、下記評価基準に従い評価した。なお、ゴースト及びブロッチ要因による画像濃度ムラに関しては除外して評価した。
【０１４５】
（評価基準）
Ａ：画像にもスリーブ上にも全く確認できない。
Ｂ：ハーフトーン画像上では軽微な濃度差が確認できるが、ベタ黒画像上では問題ないレベル。
Ｃ：ベタ黒画像上では軽微な濃度差であるが、ハーフトーン画像上に目視で濃度差のわかるスジ又は帯が確認される。実用レベル下限。
Ｄ：ハーフトーン画像上に反射濃度計で明確に測定できる濃度差がスジ又は帯状に現れる。ベタ黒画像上でも目視で濃度差が確認できる。グラフィック画像では問題となるレベル。
Ｅ：ベタ黒画像でかなりはっきりと白抜けになって現れるレベル。
【０１４６】
（５）ブロッチ
ベタ黒画像及びハーフトーン画像を出力し、それぞれの画像においてトナーの過剰帯電により発生しやすいブロッチ（斑点状、さざ波状又は絨毯状）画像を目視により観察した。また、上記画像出力時において、現像剤がコーティングされている状態の現像剤担持体（現像スリーブ）表面も観察した。これらの観察結果を下記の評価基準に従い評価した。
【０１４７】
（評価基準）
Ａ：画像上、スリーブ上ともにブロッチが全くみられない。
Ｂ：スリーブ上には僅かにブロッチが確認されるが、画像上には影響が出ないレベル。
Ｃ：ハーフトーン画像上の一部に僅かにブロッチ画像が現れるレベル。実用レベル下限。Ｄ：ハーフトーン画像上又はベタ黒画像上の一部に明確なブロッチが現れる。実用レベル不可。
Ｅ：ほぼ全面にブロッチが現れている。
【０１４８】
現像剤担持体Ａ１の構成及び評価に用いた現像剤の種類を表２に示す。また、各環境下における上記各評価の結果を表３〜５に示す。
【０１４９】
また、現像剤の帯電量に関する測定も行った。Ｌ／Ｌ環境及びＨ／Ｈ環境下、新たな現像剤担持体を用い、画出し開始から１００枚目の時点で比較した。担持粒子の影響を除く
べく、感光体上にベタ黒画像を作成し、その現像剤を金属円筒管と円筒フィルターにより吸引捕集し、その際金属円筒管を通じてコンデンサーに蓄えられた電荷量Ｑ、捕集された現像剤の質量Ｍ、及びトナーを吸引した面積Ｓから、単位重量当たりの電荷量Ｑ／Ｍ（ｍＣ／ｋｇ）を算出し、現像剤の帯電量とした。また、現像剤搬送量Ｍ／Ｓ（ｄｇ／ｍ２）も算出した。これらの結果を表６に示す。
【０１５０】
〈比較例１〉
実施例１で用いた現像剤担持体Ａ３上に、担持粒子Ｒ１の代わりに担持粒子Ｒ２を塗布することにより、現像剤担持体Ａ２を得た。得られた現像剤担持体Ａ２について、実施例１と同様の評価を行った。現像剤担持体Ａ２の構成等を表２に、評価結果を表３〜６に、それぞれ示す。
【０１５１】
〈比較例２〉
実施例１で用いた現像剤担持体Ａ３を（担持粒子を塗布せずに）上記ＥＰ−５２改造カートリッジに装着し、実施例１と同様の評価を行った。現像剤担持体Ａ３の構成等を表２に、評価結果を表３〜６に、それぞれ示す。
【０１５２】
【表２】
2006017912.tif 000009
【０１５３】
【表３】
2006017912.tif 000010
【０１５４】
【表４】
2006017912.tif 000011
【０１５５】
【表５】
2006017912.tif 000012
【０１５６】
【表６】
2006017912.tif 000013
【０１５７】
現像剤担持体Ａ１を用いた実施例１では、画出し初期はいずれの環境においても画像濃度の低下は発生せず、画像ムラ、ゴーストの発生も無かった。これに対して、現像剤担持体Ａ２を用いた比較例１では、Ｌ／Ｌ環境において画像濃度低下、画像ムラ及びゴースト画像が発生した。また、Ｈ／Ｈ環境においても、画出し初期にベタ黒画像の濃度低下及び画像ムラが発生した。現像剤担持体Ａ３を用いた比較例２では、画出し初期において両環境にてゴーストの発生が認められ、濃度低下も見られた。但し、現像剤担持体Ａ１〜Ａ３のいずれにおいても、耐久画出し枚数が増えるに従って画像の不具合は改善され、画出し２０００枚時点では良好な画像となった。
【０１５８】
また、表６に示す現像剤の帯電量及び現像剤搬送量の測定結果から、画像評価結果が良好な現像剤担持体Ａ１においては、適正なトナー帯電量及びトナー搬送量を有していることが分かる。これは、担持粒子が導電性を有することと、担持粒子の母粒子が弱ポジ帯電性のＰＭＭＡ粒子であるが故に、初期の現像剤に充分且つ適正なトリボ付与を行うことができているためであると推測される。それに対し、現像剤担持体Ａ２及びＡ３においては、Ｌ／Ｌ環境においてチャージアップ現象が起きていることが考えられる。両者ともＱ／Ｍが高いにもかかわらずＭ／Ｓが低い値となっている。これについては以下のことが考えられる。現像剤担持体Ａ２及びＡ３においては、スリーブ上に存在する現像剤の下層部分はその帯電量が高すぎる故に、スリーブ上に鏡映力により強く引き付けられ、上層の現像
剤は電荷を持ちづらい状態になっている。そのため、上層の現像剤が感光体上に現像されにくくなり、よって感光体上のＭ／Ｓが小さくなるものと考えられる。特に、現像剤担持体Ａ２においては、担持粒子であるＰＭＭＡ樹脂粒子は弱ポジ帯電性であるが、絶縁性であることにより画出し初期の現像剤に過剰で不均一な帯電付与を行ってしまうため、上述したような初期の画像濃度の低下・画像ムラ・ブロッチ等の画像不良が顕著に現れている。
【０１５９】
また、Ｈ／Ｈ環境では、現像剤の摩擦帯電性に若干の低下が見られる。特に、現像剤担持体Ａ３においては、初期の摩擦帯電性が不十分であるために充分な現像性が得られていないものと考えられる。耐久試験を進めていくと、現像剤が攪拌されることにより摩擦帯電が繰り返し行われていき、結果として適正な摩擦帯電量を保持できるようになる。
【０１６０】
更に、上記現像剤担持体Ａ１〜Ａ３を用いた評価を画出し２０００枚まで行ったところで、現像スリーブ上から現像剤を吸引採取して観察したところ、その中に担持粒子は殆ど見られなかった。現像剤を吸引採取した後の現像スリーブ上についても観察を行ったが、同様に殆ど担持粒子は付着していなかった。
【０１６１】
〈実施例２〉
外径１６ｍｍφのアルミニウム製円筒管に、＃１５０の球状ガラスビーズを用いて、図２に示すサンドブラスト装置によるブラスト処理を行った。ブラスト後の表面粗さＲａ＝１．０１μｍであった。これを「現像剤担持体Ｂ２」とした。上記担持粒子Ｒ１を現像剤担持体Ｂ２上に実施例１と同様の方法により塗布することにより、担持粒子Ｒ１を付着させた。得られた現像剤担持体をＢ１とした。
【０１６２】
上記現像剤担持体Ｂ１を、上記ＥＰ−５２カートリッジに装着し、実施例１と同様の方法により、５ｍｍ角の画像濃度及びブロッチの評価を１０枚、１００枚、５００枚、１０００枚画出し時に行った。評価環境は２３℃／５０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）とした。現像剤担持体Ｂ１の構成等を表２に、評価結果を表７に、それぞれ示す。
【０１６３】
〈比較例３〉
実施例２で用いた現像剤担持体Ｂ２を（担持粒子を塗布せずに）上記ＥＰ−５２改造カートリッジに装着し、実施例２と同様の評価を行った。現像剤担持体Ｂ２の構成等を表２に、評価結果を表７に、それぞれ示す。
【０１６４】
【表７】
2006017912.tif 000014
【０１６５】
上記現像剤担持体Ｂ１及びＢ２は、いずれも基体上に導電性被覆層を設けていないサンプルである。担持粒子を付着させず基体としてのアルミニウム製円筒管にブラスト処理をしただけの現像剤担持体Ｂ２を用いた比較例３では、初期からさざなみ状のブロッチが発
生し、且つ画像濃度も低かった。これに対し、担持粒子Ｒ１を塗布した現像剤担持体Ｂ１を用いた実施例２では、初期において画像濃度は高くブロッチの発生は見られなかった。但し、耐久試験が進むにつれ徐々に画像濃度は低下していった。上記現像剤担持体Ａ１等に行ったのと同様に、現像スリーブ上から現像剤を吸引採取して観察したところ、その中に担持粒子は殆ど見られなかった。現像剤を吸引採取した後の現像スリーブ上についても観察を行ったが、同様に殆ど担持粒子は付着していなかった。
【０１６６】
これらの結果を実施例１と比較すると、実施例１の結果について以下のように考えられる。即ち、実施例１では、画出し初期の特性は担持粒子Ｒ１の存在によって改善される。また、実施例１では現像剤担持体Ａ１が現像スリーブ表面に導電性の樹脂被覆層を有しているため、現像剤の帯電が立ち上がった耐久試験中盤及び後半においても、良好な画像が得られることになる。
【０１６７】
〈実施例３〉
下記に示す配合比にて現像スリーブ表面に設ける樹脂被覆層の塗工液を作製した。
アンモニアを触媒として製造されたレゾール型フェノール樹脂
（５０％メタノール溶液；Ｍｗ＝１７００）                  ４００質量部
結晶性グラファイト（個数平均粒径５．４μｍ）                ８０質量部
導電性カーボンブラック                                      ２０質量部
導電性球状粒子Ｐ−２                                        ２０質量部
上記式（１）で表される第四級アンモニウム塩化合物            １０質量部
メタノール                                                ２５０質量部
【０１６８】
なお、上記導電性球状粒子Ｐ−２は、以下の方法により製造されたものである。個数平均粒径１２．２μｍの球状フェノール樹脂粒子１００部に、個数平均粒径２μｍ以下の石炭系バルクメソフェーズピッチ粉末１４部をライカイ機（自動乳鉢、石川工場製）を用いて均一に被覆した。これを、空気中２８０℃で熱安定化処理した後に、窒素雰囲気下２０００℃で焼成することにより黒鉛化し、更に分級することにより、個数平均粒径１２．５μｍの球状導電性炭素粒子（導電性球状粒子Ｐ−２）を得た。
【０１６９】
上記塗工液用の材料を、以下の方法によりガラスビーズを用いてサンドミルにて分散して塗工液を得た。レゾール型フェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）をメタノールの一部で希釈した。この希釈液に導電性カーボンブラック及び結晶性グラファイトを添加し、直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として用いたサンドミルにて分散した。ここに、更に残りのメタノール中に分散した導電性球状粒子Ｐ−２及び第四級アンモニウム塩化合物（１）を添加し、更にサンドミル分散を行い、塗工液を得た。
【０１７０】
上記塗工液を、スプレー法を用いて塗工することにより、外径２０ｍｍφのアルミニウム製円筒管上に導電性被覆層を形成し、続いて熱風乾燥炉により１６０℃で２０分間加熱して導電性被覆層を硬化させることにより現像剤担持体を作製した。これを「現像剤担持体Ｃ５」とした。この現像剤担持体Ｃ５の表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、Ｒａ＝１．４４μｍであった。この現像剤担持体Ｃ５上に、担持粒子Ｒ３を実施例１と同様の方法により塗布することにより、担持粒子Ｒ３を付着させた。得られた現像剤担持体をＣ１とした。
【０１７１】
現像剤担持体Ｃ１の評価を行った。評価にあたっては、市販のプリンターＬａｓｅｒＪｅｔ９０００（ヒューレットパッカード社製）用のプロセスカートリッジを用いた。現像剤担持体Ｃ１を上記カートリッジに装着可能なように、該現像剤担持体Ｃ１にマグネット及びフランジを取り付け、カートリッジに装着した。このプロセスカートリッジのホッパーに上記現像剤Ｔ２を充填し、ＬａｓｅｒＪｅｔ９０００機により画出しを行い、実施例
１と同様の評価を１０枚、１００枚、５００枚、１，０００枚、３，０００枚及び３０，０００枚画出し時に行った。現像剤担持体Ｃ１の構成等を表２に、評価結果を表８〜１０に、それぞれ示す。
【０１７２】
〈実施例４、５〉
実施例３で用いた現像剤担持体Ｃ５上に、担持粒子Ｒ３の代わりに担持粒子Ｒ４及びＲ５をそれぞれ塗布することにより、現像剤担持体Ｃ２及びＣ３を得た。得られた現像剤担持体Ｃ２及びＣ３について、実施例３と同様の評価を行った。現像剤担持体Ｃ２及びＣ３の構成等を表２に、評価結果を表８〜１０に、それぞれ示す。
【０１７３】
〈比較例４〉
実施例３で用いた現像剤担持体Ｃ５上に、担持粒子Ｒ３の代わりに担持粒子Ｒ６を塗布することにより、現像剤担持体Ｃ４を得た。得られた現像剤担持体Ｃ４について、実施例３と同様の評価を行った。現像剤担持体Ｃ４の構成等を表２に、評価結果を表８〜１０に、それぞれ示す。
【０１７４】
〈比較例５〉
実施例３で用いた現像剤担持体Ｃ５を（担持粒子を塗布せずに）上記プロセスカートリッジに装着し、実施例３と同様の評価を行った。現像剤担持体Ｃ５の構成等を表２に、評価結果を表８〜１０に、それぞれ示す。
【０１７５】
【表８】
2006017912.tif 000015
【０１７６】
【表９】
2006017912.tif 000016
【０１７７】
【表１０】
2006017912.tif 000017
【０１７８】
球形化処理がなされたトナー粒子は、粉砕しただけのトナー粒子に比べ表面が平滑化されており、また磁性体を内包化しやすいことが観察されることから、現像剤の転写性が向上し、その効果によって現像剤の消費量を抑制することが可能である。しかしながら、現像剤の帯電量が高くなり過ぎてチャージアップを生じる場合があり、それ故に現像剤の電荷が局所的に高くなり、その帯電性分布が不均一になる場合もある。これに伴って濃度ムラ等の画像不良が起こりやすい。
【０１７９】
実施例３〜５ではこの短所を補うため、現像剤への摩擦帯電付与をある程度抑制する目的で、現像剤担持体として、フェノール樹脂に第四級アンモニウム塩化合物を混合した塗料を塗布して熱硬化させてなる樹脂被覆スリーブを用いた。この樹脂被覆スリーブの効果により耐久試験によるチャージアップ現象などの不具合は対処可能である。しかしながら、この系においても初期の摩擦帯電が不安定化しやすく、その結果、比較例５又は６に見られるような画出し初期のゴースト及び画像ムラが発生してしまう。
【０１８０】
例えば、現像剤担持体Ｃ４を用いた比較例４においては、現像剤への摩擦帯電付与は十分に行われるものの担持粒子Ｒ６自体の抵抗が高いため、特にＬ／Ｌ環境においてチャー
ジアップ現象に起因する画像濃度低下・画像ムラ・スリーブゴースト・ブロッチの発生が見られた。また、現像剤担持体Ｃ５を用いた比較例５においても、画出し初期の摩擦帯電が不安定なためか、Ｌ／Ｌ及びＨ／Ｈの両環境にて画像ムラ及びスリーブゴーストが発生した。
【０１８１】
しかしながら、現像剤担持体Ｃ１〜Ｃ３を用いた実施例３〜５のように、正帯電性のメラミン−ホルムアルデヒド樹脂粒子に導電性微粒子を付着又は固着させた粒子を現像剤担持体表面に担持させることで、画出し初期において導電性を確保しつつ、現像剤への負帯電性付与を適切に行うことが可能となる。上記各実施例の中では、現像剤担持体Ｃ２を用いた結果が最も良好で、画出し初期において両環境とも画像濃度の低下は発生せず、画像ムラ、ゴーストの発生もなかった。現像剤担持体Ｃ１においては、担持粒子Ｒ３におけるカーボンブラック微粒子の母粒子表面への付着状態が担持粒子Ｒ４に比べて弱めであるため、画出しの進行によって担持粒子Ｒ４を用いた場合よりも若干カーボンブラックの遊離が起こり導電性が下がったために、Ｈ／Ｈ環境で若干ゴーストが目立った。また、現像剤担持体Ｃ３においては、担持粒子Ｒ５においてその粒子自体の体積抵抗がＲ４に比べ高めであり、Ｌ／Ｌ環境で若干の画像ムラ及びゴーストの発生が見受けられた。
【０１８２】
〈実施例６〉
下記に示す配合比にて現像スリーブ表面に設ける樹脂被覆層の塗工液を作製した。
アンモニアを触媒として製造されたレゾール型フェノール樹脂
（５０％メタノール溶液；Ｍｗ＝１７００）                  ４６０質量部
結晶性グラファイト（個数平均粒径５．４μｍ）                ８０質量部
導電性カーボンブラック                                      ２０質量部
導電性球状粒子Ｐ−１                                        ２０質量部
上記式（２）で表される第四級アンモニウム塩化合物              ５質量部
メタノール                                                ２５０質量部
【０１８３】
上記材料を、以下の方法によりガラスビーズを用いてサンドミルにて分散して塗工液を得た。レゾール型フェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）をメタノールの一部で希釈した。この希釈溶液に導電性カーボンブラック及び結晶性グラファイトを添加し、直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として用いたサンドミルにて分散した。ここに、更に残りのメタノール中に分散した導電性球状粒子Ｐ−１を添加し、更にサンドミル分散を行って塗工液を得た。
【０１８４】
上記塗工液を、スプレー法を用いて塗工することにより、外径２０ｍｍφのアルミニウム製円筒管上に導電性被覆層を形成し、続いて熱風乾燥炉により１６０℃で２０分間加熱して導電性被覆層を硬化させることにより現像剤担持体を作製した。これを「現像剤担持体Ｄ２」とした。この現像剤担持体Ｄ２の表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、Ｒａ＝１．０８μｍであった。この現像剤担持体Ｄ２上に、担持粒子Ｒ７を実施例１と同様の方法により塗布することにより、担持粒子Ｒ７を付着させた。得られた現像剤担持体をＤ１とした。
【０１８５】
現像剤担持体Ｄ１の評価を行った。評価にあたっては、市販のプリンターＬｅｓｅｒＪｅｔ４２００（ヒューレットパッカード社製）用のプロセスカートリッジを用いた。現像剤担持体Ｄ１を上記カートリッジに装着可能なように、該現像剤担持体Ｄ１にマグネット及びフランジを取り付け、カートリッジに装着した。このプロセスカートリッジのホッパーに上記現像剤Ｔ３を充填し、ＬｅｓｅｒＪｅｔ４２００機により画出しを行い、実施例１と同様の評価を１０枚、１００枚、５００枚、１，０００枚、３，０００枚及び１２，０００枚画出し時に行った。現像剤担持体Ｄ１の構成等を表２に、評価結果を表１１〜１３に、それぞれ示す。
【０１８６】
〈比較例６〉
実施例６で用いた現像剤担持体Ｄ２を（担持粒子を塗布せずに）上記プロセスカートリッジカートリッジに装着し、実施例６と同様の評価を行った。現像剤担持体Ｄ２の構成等を表２に、評価結果を表１１〜１３に、それぞれ示す。
【０１８７】
〈実施例７〉
外径２０ｍｍφのアルミニウム製円筒管に、＃１５０の球状ガラスビーズを用いて、図２に示すサンドブラスト装置によるブラスト処理を行った。ブラスト後の表面粗さＲａ＝１．１５μｍであった。
【０１８８】
次に、上記円筒管を洗浄し、その後メッキ処理を行った。前処理として、上記円筒管の表面にジンケート処理を行って亜鉛を付着させた。このジンケート処理には、市販のジンケート処理剤（シューマＫ−１０２；日本カニゼン株式会社製）を用いた。処理後の円筒管をモリブデン酸溶液中に浸漬し、膜厚６μｍのモリブデン層を形成した。これを「現像剤担持体Ｅ２」とした。この現像剤担持体Ｅ２の表面粗さはＲａ＝１．１２μｍであった。この現像剤担持体Ｅ２上に、担持粒子Ｒ８を実施例１と同様の方法により塗布することにより、担持粒子Ｒ８を付着させた。得られた現像剤担持体をＥ１とした。
【０１８９】
上記現像剤担持体Ｅ１に、実施例６と同様にマグネット及びフランジを取り付け、プロセカートリッジに装着し、実施例６と同様の評価を行った。現像剤担持体Ｅ１の構成等を表２に、評価結果を表１１〜１３に、それぞれ示す。
【０１９０】
〈比較例７〉
実施例７で用いた現像剤担持体Ｅ２を（担持粒子を塗布せずに）上記プロセスカートリッジカートリッジに装着し、実施例６と同様の評価を行った。現像剤担持体Ｅ２の構成等を表２に、評価結果を表１１〜１３に、それぞれ示す。
【０１９１】
【表１１】
2006017912.tif 000018
【０１９２】
【表１２】
2006017912.tif 000019
【０１９３】
【表１３】
2006017912.tif 000020
【０１９４】
機械式粉砕装置を用いて製造されたトナー粒子は、球形化処理が施されたトナー粒子ほどではないが、気流式粉砕装置を用いて製造されたトナー粒子に比べると、やや球形化処理を施したトナー粒子に近い状態となるため、チャージアップを発生しやすい。前述したように、上記実施例６及び７並びに比較例６及び７においてもフェノール樹脂に第四級アンモニウム塩化合物を混合した塗工液を塗布して熱硬化させてなる樹脂被覆スリーブを用いた。しかしながら、耐久試験によるチャージアップ現象などの不具合は対処可能であるが、この系においても画出し初期の摩擦帯電が不安定化しやすく、その結果、現像剤担持体Ｄ２を用いた比較例６に見られるような画出し初期のゴースト及び画像ムラが発生してしまう。これに対し、現像剤担持体Ｄ１を用いた実施例６においては、そのような画出し初期における不具合は発生しなかった。
【０１９５】
また、モリブデンメッキスリーブは、現像剤の摩擦帯電性を調整し、チャージアップの発生を抑制することが可能であるが、特にＨ／Ｈ環境では画出し初期の摩擦帯電性が不十分である。実施例７では、担持粒子Ｒ８のＨ／Ｈにおける摩擦帯電性が良好であることから、画出し初期における画像性能低下を補うことが可能であった。
【０１９６】
〈実施例８〉
下記に示す配合比にて現像スリーブ表面に設ける樹脂被覆層の塗工液を作製した。
アンモニアを触媒として製造されたレゾール型フェノール樹脂
（５０％メタノール溶液；Ｍｗ＝１７００）                  ５００質量部
結晶性グラファイト（個数平均粒径５．４μｍ）                ８０質量部
導電性カーボンブラック                                      ２０質量部
導電性球状粒子Ｐ−１                                        １０質量部
イソプロピルアルコール                                    ２５０質量部
【０１９７】
上記材料を、以下の方法によりガラスビーズを用いてサンドミルにて分散して塗工液を得た。レゾール型フェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）をイソプロピルアルコールの一部で希釈した。この希釈溶液に導電性カーボンブラック及び結晶性グラファイトを添加し、直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として用いたサンドミルにて分散した。ここに、更に残りのイソプロピルアルコール中に分散した上記導電性球状粒子Ｐ−１を添加し、更にサンドミル分散を行って塗工液を得た。
【０１９８】
上記塗工液を、スプレー法を用いて塗工することにより、外径２４．５ｍｍφのアルミニウム製円筒管上に導電性被覆層を形成し、続いて熱風乾燥炉により１６０℃で２０分間加熱して導電性被覆層を硬化させることにより現像剤担持体を作製した。これを「現像剤担持体Ｆ２」とした。この現像剤担持体Ｆ２の表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、Ｒａ＝０．６７μｍであった。この現像剤担持体Ｆ２上に、担持粒子Ｒ９を実施例１と同様の方法により塗布することにより、担持粒子Ｒ９を付着させた。得られた現像剤担持体をＦ１とした。
【０１９９】
現像剤担持体サンプルＦ１の評価を行った。評価にあたっては、キヤノン（株）製デジタル複写機ＩＲ−６０００用の現像装置に現像剤担持体Ｆ１を装着可能なように、該現像剤担持体Ｆ１にマグネット及びフランジを取り付け、ＩＲ−６０００用現像装置に装着した。この現像装置のホッパーに上記現像剤Ｔ４を充填し、ＩＲ−６０００により画出しを行い、実施例１と同様の評価を１０枚、１００枚、１，０００枚、３，０００枚及び３０，０００枚画出し時に行った。現像剤担持体Ｆ１の構成等を表２に、評価結果を表１４〜１６に、それぞれ示す。
【０２００】
〈比較例８〉
実施例８で用いた現像剤担持体Ｆ２を（担持粒子を塗布せずに）上記現像装置に装着し、実施例８と同様の評価を行った。現像剤担持体Ｆ２の構成等を表２に、評価結果を表１４〜１６に、それぞれ示す。
【０２０１】
〈実施例９〉
外径２４．５ｍｍφのアルミニウム製円筒管に、＃２００の球状ガラスビーズを用いて、図２に示すサンドブラスト装置によるブラスト処理を行った。ブラスト後の表面粗さはＲａ＝０．７１μｍであった。
【０２０２】
次に、上記円筒管を洗浄し、その後メッキ処理を行った。前処理として、前記円筒管の表面にジンケート処理を行って亜鉛を付着させた。このジンケート処理には、市販のジンケート処理剤（シューマＫ−１０２；日本カニゼン株式会社製）を用いた。処理後の円筒管をＮｉ−Ｐ溶液中に浸漬し、膜厚６μｍの無電解Ｎｉ−Ｐ層を形成した。Ｎｉ−Ｐメッキ層中のＰ濃度は１０．３質量％とした。無電解Ｎｉ−Ｐメッキ液としては、市販のメッキ液（Ｓ−７５４；日本カニゼン株式会社製）を用いた。得られた現像剤担持体をＨ２とした。現像剤担持体Ｇ２の表面粗さはＲａ＝０．６２μｍであった。この現像剤担持体Ｇ２上に、担持粒子Ｒ８を実施例１と同様の方法により塗布することにより、担持粒子Ｒ８を付着させた。得られた現像剤担持体をＧ１とした。
【０２０３】
上記現像剤担持体Ｇ１に、実施例８と同様にマグネット及びフランジを取り付け、現像装置に装着し、実施例８と同様の評価を行った。現像剤担持体Ｇ１の構成等を表２に、評価結果を表１４〜１６に、それぞれ示す。
【０２０４】
〈比較例９〉
実施例９で用いた現像剤担持体Ｇ２を（担持粒子を塗布せずに）上記現像装置に装着し、実施例８と同様の評価を行った。現像剤担持体Ｇ２の構成等を表２に、評価結果を表１４〜１６に、それぞれ示す。
【０２０５】
【表１４】
2006017912.tif 000021
【０２０６】
【表１５】
2006017912.tif 000022
【０２０７】
【表１６】
2006017912.tif 000023
【０２０８】
実施例８、９及び比較例８、９で用いたＩＲ−６０００用の現像装置は、図５に示すように、磁性規制ブレードが現像剤担持体に対して一定間隔で離間して設けられ、これにより現像剤の層厚を規制するタイプの現像装置である。このような現像装置においても画出し初期にチャージアップに起因する画像不良が発生する場合がある。現像剤担持体Ｆ２を用いた比較例８では、初期若干のブロッチの発生が見られた。また、Ｎｉ−Ｐメッキを被覆層とする現像剤担持体は、利点として耐久性に優れる反面、画出し初期におけるチャージアップが発生しやすい傾向にある。現像剤担持体Ｇ２においてはＬ／Ｌ環境での画出し初期におけるブロッチの発生が顕著であり、画像濃度低下も発生した。これに対し、担持粒子を塗布した現像剤担持体Ｆ１及びＧ１を用いた実施例８及び９では初期の画像に不具合は見られなかった。
【０２０９】
〈実施例１０〉
以下に示す配合比にて現像スリーブ表面に設ける樹脂被覆層の塗工液を作製した。
アンモニアを触媒として製造されたレゾール型フェノール樹脂
（５０％メタノール溶液；Ｍｗ＝１７００）                  ５００質量部
結晶性グラファイト（体積平均粒径５．８μｍ）                ８０質量部
導電性カーボンブラック                                      ２０質量部
導電性球状粒子Ｐ−１                                        ７０質量部
上記式（１）で表される第四級アンモニウム塩化合物            ７０質量部
メタノール                                                ２５０質量部
【０２１０】
上記材料を、以下の方法によりガラスビーズを用いてサンドミルにて分散して塗工液を得た。レゾール型フェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）をメタノールの一部で希釈した。この希釈液に導電性カーボンブラック及び結晶性グラファイトを添加し、直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として用いたサンドミルにて分散した。ここに、更に残りのメタノール中に分散した導電性球状粒子Ｐ−１を添加し、更にサンドミル分散を行って塗工液を得た。
【０２１１】
上記塗工液を、スプレー法を用いて塗工することにより、外径３２ｍｍφのアルミニウム製円筒管上に導電性被覆層を形成し、続いて熱風乾燥炉により１６０℃で２０分間加熱して導電性被覆層を硬化させることにより現像剤担持体を作製した。これを「現像剤担持体Ｈ２」とした。この現像剤担持体Ｈ２の表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、Ｒａ＝０．６７μｍであった。この現像剤担持体Ｈ２上に、担持粒子Ｒ１０を実施例１と同様の方法により塗布することにより、担持粒子Ｒ８を付着させた。得られた現像剤担持体をＨ１とした。
【０２１２】
キヤノン社製デジタル複写機ＧＰ−６０５用の現像装置に現像剤担持体Ｈ１を装着可能なように、該現像剤担持体Ｈ１上にマグネット及びフランジを取り付け、ＧＰ−６０５用現像装置に装着した。この現像装置のホッパーに上記現像剤Ｔ５を充填し、ＧＰ−６０５により画出しを行い、実施例１と同様の評価を１０枚、１００枚、１，０００枚、３，０００枚及び３０，０００枚画出し時に行った。現像剤担持体Ｈ１の構成等を表２に、評価結果を表１７〜１９に、それぞれ示す。
【０２１３】
〈比較例１０〉
実施例１０で用いた現像剤担持体Ｈ２を（担持粒子を塗布せずに）上記現像装置に装着し、実施例１０と同様の評価を行った。現像剤担持体Ｈ２の構成等を表２に、評価結果を表１７〜１９に、それぞれ示す。
【０２１４】
【表１７】
2006017912.tif 000024
【０２１５】
【表１８】
2006017912.tif 000025
【０２１６】
【表１９】
2006017912.tif 000026
【０２１７】
通常、正帯電性の現像剤は、その現像剤を形成する材料の中で正帯電性の荷電制御剤（荷電制御樹脂）及び／又は正帯電性の外添剤等しか正帯電し易い材料を用いないことが多く、このためチャージアップを起因としたゴーストやブロッチ等は発生し難い。このため、上記実施例１０では正帯電性の現像剤の摩擦帯電量を高くする目的で、アンモニアを触媒とするフェノール樹脂に第四級アンモニウム塩化合物を添加してなる樹脂被覆層を用い、そのフェノール樹脂の作用によって自身が負帯電性を持つような構成とした。このような樹脂被覆層を有する現像剤担持体は、未使用の状態においては、一部では導電性の結晶性グラファイトが表面に存在するものの、一部では結着樹脂に結晶性グラファイトが覆われている。よって、第四級アンモニウム塩を樹脂被覆層に添加することにより正帯電性現像剤の摩擦帯電量を上げようと試みても、現像剤担持体の導電性が不十分であると現像剤に充分な正電荷を保持させることができない場合がある。
【０２１８】
現像剤担持体Ｈ２を用いた比較例１０では、画出し初期の画像濃度の立ち上がりが遅いため、ハーフトーンやベタ黒画像にスジが発生し、加えてゴーストの発生も見られた。これは、正帯電性現像剤の摩擦帯電量が不十分であるためである。一方、現像剤担持体Ｈ１を用いた実施例１０のように、負帯電性のＰＶＤＦ樹脂粒子に導電性のカーボンブラックを固着させた担持粒子Ｒ１０を現像剤担持体表面に塗布することで、画出し初期において導電性を確保しつつ担持粒子Ｒ１０を介した現像剤への正帯電性付与が行われることにより、上記のような現象を抑えることが可能であった。通常、樹脂被覆層では耐久使用によって表面の樹脂が磨耗し、結晶性グラファイトの現像剤担持体表面における存在確率が多くなることから導電性が確保され、十分な画像性能が得られるようになる。
【図面の簡単な説明】
【０２１９】
【図１】担持粒子を現像剤担持体に塗布するために好適に用いられる粒子塗布装置の一例の模式的断面図
【図２】本発明で使用されるブラスト装置の一例の模式図
【図３】本発明の現像剤担持体及びその周辺の基本的な構成の一例を示す部分的断面図
【図４】本発明の現像剤担持体を用いた現像装置の好適な一例を示す模式的断面図
【図５】本発明の現像剤担持体を用いた現像装置の好適な一例を示す模式的断面図
【図６】トナー粒子の表面改質工程において使用される表面改質装置の一例の概略的断面図
【図７】図６の分散ローターの概略上面図
【符号の説明】
【０２２０】
１  像担持体（感光ドラム）
２  現像剤層厚規制部剤（磁性ブレード）
３  ホッパー
４  磁性トナー
５  マグネットローラー
６  金属製円筒管（基体）
７  樹脂被覆層
８  現像剤担持体（現像スリーブ）
９  電源
１０  攪拌翼
１１  現像剤層厚規制部剤（弾性ブレード）
１０１  ブラストノズル
１０２  ノズルホルダー（支持体）
１０３  噴射ノズル（噴射手段）
１０４  砥粒流入口（研磨材の流入手段）
１０５  ネジ
１０６  砥粒（研磨材）
１０７  マスキング冶具
１０８  現像剤担持体（現像スリーブ）
１０９  ボールネジ
１１０  固定台
３０１  現像剤層厚規制部剤
３０２  基体
３０３  マグネットローラー
３０４  母粒子
３０５  導電性微粒子
３０６  凹凸付与粒子
３０７  潤滑性粒子
３０８  導電剤
３０９  結着樹脂
３１０  担持粒子
３１１  現像剤
【図１】
2006017912.tif 000027
【図２】
2006017912.tif 000028
【図３】
2006017912.tif 000029
【図４】
2006017912.tif 000030
【図５】
2006017912.tif 000031
【図６】
2006017912.tif 000032
【図７】
2006017912.tif 000033