(57)【要約】【課題】  テストプリントの作製に要する時間を短縮しかつテストプリントのコストを削減できる、テストプリントおよびその測色方法を提供する。【解決手段】  テストプリント１００には、長方形かつ同寸法のチャート１０２〜１０８が形成される。チャート１０２〜１０８は、それぞれ、黒、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）の色データに対する画像を発色濃度の異なるパッチＰ１〜Ｐ１８によって表したものである。チャート１０２〜１０８はパッチＰ１〜Ｐ１８を矢印Ａ方向と反対方向に順に配列することによってそれぞれ構成される。テストプリント１００にはチャート１０２〜１０８が矢印Ｂ方向に配列され、写真処理装置１０のセットアップの際には測色ユニット２４によってチャート１０２〜１０８のパッチＰ１〜Ｐ１８の発色濃度がそれぞれ測定される。【選択図】        図２
2006047203.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発色濃度の異なる複数のパッチが所定の方向に配列されるチャートを感光材料に形成することによって得られるテストプリントであって、
種類の異なる複数の前記チャートが前記所定の方向と直交する方向に配列される、テストプリント。
【請求項２】
測色手段を備える測色装置によって請求項１に記載のテストプリントの複数のチャートの所定の方向に配列される各パッチの発色濃度を測定する測色方法であって、
前記テストプリントの複数のチャートのうち所定のチャートの各パッチの発色濃度を前記測色手段によって測定する第１工程、
前記所定のチャート以外のチャートの各パッチの発色濃度を測定できるように前記測色手段および前記テストプリントの少なくともいずれか一方の位置を前記所定の方向と直交する方向に移動させる第２工程、ならびに
前記所定のチャート以外のチャートの各パッチの発色濃度を前記測色手段によって測定する第３工程を備える、測色方法。
【請求項３】
前記測色装置は、前記所定の方向と直交する方向に移動できかつ前記テストプリントを位置決めする位置決め手段をさらに備え、前記第２工程では前記位置決め手段を前記所定の方向と直交する方向に移動させることによって前記テストプリントの位置を前記所定の方向と直交する方向に移動させる、請求項２に記載の測色方法。
【請求項４】
測色手段を備える測色装置によって請求項１に記載のテストプリントの複数のチャートの所定の方向に配列される各パッチの発色濃度を測定する測色方法であって、
前記テストプリントには、第１チャートと前記テストプリントを半回転させたときに回転前の前記第１チャートと同じ位置に配置される第２チャートとが形成されており、
前記第１チャートの各パッチの発色濃度を前記測色手段によって測定可能な所定の位置に前記テストプリントを配置する第１工程、
前記第１チャートの各パッチの発色濃度を前記測色手段によって測定する第２工程、
前記テストプリントを半回転させ前記所定の位置に配置する第３工程、および
前記第２チャートの各パッチの発色濃度を前記測色手段によって測定する第４工程を備える、測色方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、テストプリントおよびその測色方法に関し、より特定的には、発色濃度の異なる複数のパッチが所定の方向に配列されるチャートを感光材料に形成することによって得られるテストプリントおよびその測色方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、現像所（ラボ）等では、露光処理および現像処理を施すことによって写真用のフィルム等に記録された画像を感光材料の一例である印画紙に形成する写真処理装置が用いられている。写真処理装置のセットアップの際には、発色濃度の異なる複数のパッチが所定の方向に配列されるチャートを印画紙に形成し、テストプリントが作製される。写真処理装置のセットアップの際には、たとえば、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）および黒の発色濃度の変化を複数のパッチによって表す４つのチャートがそれぞれ印画紙に形成され、４枚のテストプリントが作製される。そして、各テストプリントに形成されたチャートの各パッチの発色濃度がたとえば特許文献１に開示されているような測色装置によって測定される。測色装置による各パッチの測定値が適正な値でない場合、チャートの各パッチを適正な発色濃度で形成できるように、写真処理装置の露光量や露光時間等が調整される。
【特許文献１】特開２００１−１７４９３７号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、テストプリントを複数作製するので、テストプリントの作製作業に時間を要するという問題があった。
【０００４】
また、テストプリントを複数作製するので、テストプリントに用いる印画紙のコストがかさむという問題があった。一般に、印画紙の幅寸法に対してチャートの幅寸法（パッチの配列方向と直交する方向の寸法）は小さく、さらにチャートの幅寸法に対して測色装置の測色手段によって測定可能なパッチの幅寸法は小さい。このために、テストプリントに用いる印画紙の幅寸法方向のロスが大きくなってしまい、１枚のテストプリントをみても歩留まりが悪いという問題があった。
【０００５】
それゆえに、この発明の主たる目的は、テストプリントの作製に要する時間を短縮しかつテストプリントのコストを削減できる、テストプリントおよびその測色方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述の目的を達成するために、請求項１に記載のテストプリントは、発色濃度の異なる複数のパッチが所定の方向に配列されるチャートを感光材料に形成することによって得られるテストプリントであって、種類の異なる複数のチャートが所定の方向と直交する方向に配列されることを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載の測色方法は、測色手段を備える測色装置によって請求項１に記載のテストプリントの複数のチャートの所定の方向に配列される各パッチの発色濃度を測定する測色方法であって、テストプリントの複数のチャートのうち所定のチャートの各パッチの発色濃度を測色手段によって測定する第１工程、所定のチャート以外のチャートの各パッチの発色濃度を測定できるように測色手段およびテストプリントの少なくともいずれか一方の位置を所定の方向と直交する方向に移動させる第２工程、ならびに所定のチャート以外のチャートの各パッチの発色濃度を測色手段によって測定する第３工程を備える。
【０００８】
請求項３に記載の測色方法は、請求項２に記載の測色方法において、測色装置は、所定の方向と直交する方向に移動できかつテストプリントを位置決めする位置決め手段をさらに備え、第２工程では位置決め手段を所定の方向と直交する方向に移動させることによってテストプリントの位置を所定の方向と直交する方向に移動させることを特徴とする。
【０００９】
請求項４に記載の測色方法は、測色手段を備える測色装置によって請求項１に記載のテストプリントの複数のチャートの所定の方向に配列される各パッチの発色濃度を測定する測色方法であって、テストプリントには、第１チャートとテストプリントを半回転させたときに回転前の第１チャートと同じ位置に配置される第２チャートとが形成されており、第１チャートの各パッチの発色濃度を測色手段によって測定可能な所定の位置にテストプリントを配置する第１工程、第１チャートの各パッチの発色濃度を測色手段によって測定する第２工程、テストプリントを半回転させ所定の位置に配置する第３工程、および第２チャートの各パッチの発色濃度を測色手段によって測定する第４工程を備える。
【００１０】
なお、テストプリントのチャートについて「種類の異なる」とは、複数のチャートにおいて、他のいずれのチャートにもない発色濃度のパッチを各チャートが少なくとも１つ含んでいることをいう。
【００１１】
請求項１に記載のテストプリントでは、種類の異なる複数のチャートがパッチの配列方向と直交する方向に配列される。このように、種類の異なる複数のチャートを１枚のテストプリントに形成することでテストプリントの枚数を削減しかつパッチの配列方向と直交する方向に複数のチャートを配列することで感光材料の幅寸法方向のロスを抑え、テストプリントの作製に要する時間を短縮しかつテストプリントのコストを削減できる。また、従来１つのチャートとして感光材料に形成していたチャートを分割し、パッチの配列方向と直交する方向に配列することもでき、この場合、テストプリントのパッチの配列方向の寸法（長さ寸法）を短縮でき、テストプリントのコストを削減できる。
【００１２】
請求項２に記載の測色方法では、所定のチャートの各パッチの発色濃度を測定した後、所定のチャート以外のチャートの各パッチの発色濃度を測定できるように、パッチの配列方向と直交する方向に測色手段およびテストプリントの少なくともいずれか一方を移動させる。このようにして、テストプリントに形成された複数のチャートの各パッチの発色濃度を測定することができるので、テストプリントを複数作製する必要がなく、テストプリントのコストひいては写真処理装置のセットアップに要するコストを削減できる。
【００１３】
請求項３に記載の測色方法では、位置決め手段をパッチの配列方向と直交する方向に移動させることによって、テストプリントの位置をパッチの配列方向と直交する方向に移動させ、簡単にテストプリントに形成された複数のチャートの各パッチの発色濃度を測定することができる。
【００１４】
請求項４に記載の測色方法では、第１チャートと半回転させたときに回転前の第１チャートと同じ位置に配置される第２チャートとがテストプリントに形成されており、テストプリントを所定の位置に配置して第１チャートの各パッチの発色濃度の測定し、その後テストプリントを半回転させ所定の位置に配置する。このように、テストプリントを半回転させることによって、簡単にテストプリントに形成された２つのチャートの各パッチの発色濃度を測定することができる。
【発明の効果】
【００１５】
この発明によれば、テストプリントの作製に要する時間を短縮しかつテストプリントのコストを削減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図面を参照して、この発明のテストプリントおよびこの発明のテストプリンをセットアップに用いる写真処理装置１０について説明する。
図１を参照して、写真処理装置１０は、銀塩印画紙（以下、単に印画紙という）Ｓに露光処理を施す露光処理部１２、露光処理済の印画紙Ｓに現像処理を施す現像処理部１４、現像処理済の印画紙Ｓを乾燥させる乾燥部１６、写真処理装置１０の動作を制御するコントローラ１８、オペレータがデータ入力や指示を行うためのキーボードやマウス等の入力部２０、写真処理装置１０を操作し易くするＧＵＩ（Graphical User Interface）やオペレータへのメッセージや印画紙Ｓに形成すべき画像等を表示する表示部２２、およびプリントの発色濃度を測定する測色ユニット２４を含む。この実施形態では、写真処理装置１０の測色ユニット２４が測色装置に相当する。
【００１７】
露光処理部１２は、感光材料の一例である長尺の印画紙Ｓが収納されるペーパーマガジン２６を含む。ペーパーマガジン２６は所定の幅寸法（矢印Ｂ方向の寸法：図２参照）の印画紙Ｓを収納し、たとえば作製するプリントのサイズの変更に伴って交換される。ペーパーマガジン２６に収納される印画紙Ｓは所定の経路に沿って引き出され、カッタによって適宜のサイズにカットされ、カット済みの印画紙Ｓが搬送用ローラ２８によって所定の搬送経路上を搬送される。搬送用ローラ２８は駆動モータ３０によって回転駆動され、駆動モータ３０はコントローラ１８によって制御される。
【００１８】
また、カット済みの印画紙Ｓの搬送経路上には、デジタル露光ヘッド３２が配置される。デジタル露光ヘッド３２は、コントローラ１８から入力される画像データに基づく画像を印画紙Ｓの表面に露光し、画像（潜像）を形成する。デジタル露光ヘッド３２には、たとえば蛍光プリンタ、ＰＬＺＴ式プリンタまたはＣＲＴプリンタ等のプリンタヘッドが用いられる。
【００１９】
露光処理部１２で露光処理が施された印画紙Ｓは、現像処理部１４で現像処理液を貯留する処理槽を通過することによって現像処理され、乾燥部１６でヒータの発する熱によって乾燥された後に、仕上がりプリントとして写真処理装置１０から排出される。
【００２０】
コントローラ１８は、ＣＰＵバスで相互に接続されたＣＰＵ１８ａ、ＲＯＭ１８ｂおよびＲＡＭ１８ｃを含む。また、コントローラ１８には、各種のプログラムやデータを記憶するハードディスクドライブ（ＨＤＤ：ハードディスクを含む）３４が接続される。
【００２１】
ＣＰＵ１８ａは、ＲＯＭ１８ｂやＨＤＤ３４等に記憶された各種のプログラムを実行し、写真処理装置１０内の各構成要素に指示を与え、かつそれらの動作を制御する。
【００２２】
ＲＯＭ１８ｂは、起動用プログラム等を記憶している。起動用プログラムは、写真処理装置１０の電源投入時にＣＰＵ１８ａによって実行される。これによって、ＨＤＤ３４に記録されているオペレーティングシステム（ＯＳ）等のプログラムがＲＡＭ１８ｃにロードされ、各種の処理や制御が実行可能となる。
【００２３】
ＲＡＭ１８ｃには、写真処理装置１０を制御するプログラムが展開され、このプログラムによる処理結果、処理のための一時データ、表示部２２の画面上に情報を表示するための表示用データ（テキストデータ、画像データ等）等を保持し、ＣＰＵ１８ａの作業領域として使用される。ＲＡＭ１８ｃ上に展開された表示用データは表示部２２に伝達され、表示部２２はその画面上に表示用データに対応する表示内容（テキスト、画像等）を表示する。
【００２４】
ＨＤＤ３４は、ＣＰＵ１８ａの指示に従って、プログラム、制御用データ、テキストデータ、画像データ等を、ハードディスクに対して書き込みまた読み出すためのデバイスである。この実施形態では、ＨＤＤ３４内のハードディスクに、写真処理装置１０の動作のためのプログラムが格納されるとともに、印画紙Ｓに形成すべきチャート１０２〜１０８（図２参照）の画像データ等が記憶される。
【００２５】
また、このようなコントローラ１８には、測色ユニット２４が接続される。測色ユニット２４は、ＣＰＵ１８ａの指示に従って、矢印Ａ方向（図３参照）に挿入されるテストプリント１００に形成されたチャート１０２〜１０８のパッチＰ１〜Ｐ１８の発色濃度を測定する（測色する）。
【００２６】
ここで、図２を参照して、テストプリント１００について説明する。
図２に示すテストプリント１００は、露光処理部１２でデジタル露光ヘッド３２によってカット済みの印画紙Ｓにチャート１０２〜１０８を露光形成し、現像処理部１４で露光処理済みの印画紙Ｓに現像処理を施し、乾燥部１６で印画紙Ｓを乾燥させることによって得られる。テストプリント１００は、現像所においてたとえば毎日の始業前に行われる写真処理装置１０のセットアップの際に作製される。
【００２７】
テストプリント１００には、長方形かつ同寸法のチャート１０２〜１０８が形成される。チャート１０２〜１０８は、それぞれ、所定の色データ（８ビット濃淡値：０〜２５５）に対する画像を発色濃度の異なるパッチＰ１〜Ｐ１８によって表したものである。ここでは、チャート１０２〜１０８は、それぞれ、黒、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）の色データに対応するものとし、たとえば、チャート１０２および１０４それぞれのパッチＰ１をみても発色濃度は異なっている。
【００２８】
チャート１０２〜１０８は、それぞれ、測色ユニット２４への挿入方向（矢印Ａ方向）と反対方向に向けてパッチＰ１〜Ｐ１８の順に配列することで構成され、矢印Ａ方向と反対方向に移るにつれて発色濃度が段階的に濃くなるように形成される。パッチＰ１〜Ｐ１８の矢印Ａ方向の寸法は等しく、また、パッチＰ１〜Ｐ１８の矢印Ｂ方向（矢印Ａ方向と直交する方向）の寸法は等しい。
【００２９】
テストプリント１００では、このようなチャート１０２〜１０８が矢印Ｂ方向に配列される。また、チャート１０２〜１０８に対応して、チャート１０２〜１０８のパッチＰ１の上方には、測色ユニット２４への挿入方向を示す三角形のマーク１１０がそれぞれ形成される。
【００３０】
このように、チャート１０２〜１０８を矢印Ｂ方向に配列してテストプリント１００に形成することで、写真処理装置１０のセットアップの際に作製するテストプリントの枚数を削減し、印画紙Ｓの矢印Ｂ方向のロスを抑え、テストプリントの作製に要する時間を短縮しかつテストプリントのコストを削減できる。
【００３１】
なお、図２においては、理解を容易にするための便宜上、長方形であるチャート１０２が対角線に沿って一点鎖線で分割され、２つの直角三角形を組み合わせたように表されている。そして、左側の直角三角形を構成するパッチＰ１〜Ｐ１８が一点差線で表されている。
【００３２】
ついで、図３から図５を参照して、上述のテストプリント１００に形成されたチャート１０２〜１０８のパッチＰ１〜Ｐ１８をそれぞれ測色するための測色ユニット２４について説明する。
【００３３】
図３に示すように、測色ユニット２４は下部筐体３６、上部筐体３８および下部筐体３６と上部筐体３８とを連結する連結部材４０を含む。測色ユニット２４には、矢印Ａ方向かつチャート１０２〜１０８が形成された面が上面となるようにテストプリント１００が挿入され、下部筐体３６と上部筐体３８との間にテストプリント１００が配置される。
【００３４】
下部筐体３６の前面３６ａの下方には矢印Ｂ方向に延びる溝部４２が設けられ、溝部４２には正面からみて左右にスライダ４４，４６が配置される。スライダ４４は、溝部４２に配置される摺動部４４ａと摺動部４４ａの上方に設けられる配置部４４ｂとからなる。また、スライダ４６は、溝部４２に配置される摺動部４６ａと摺動部４６ａから延びるアーム部４６ｂとアーム部４６ｂの端部に設けられる配置部４６ｃとからなる。スライダ４４，４６は、摺動部４４ａ，４６ａが溝部４２を摺動することによってそれぞれ矢印Ｂ方向に移動する。スライダ４４の配置部４４ｂの上面にはガイド４８が立設され、また、スライダ４６の配置部４６ｃの上面にもガイド４８が立設される。
【００３５】
下部筐体３６の上面３６ｂにおいて前面３６ａ側の端部近傍には、スライダ４４に設けられるガイド４８を配置すべき位置を示す三角形のマーク５０が４つ（ここではマーク５０ａ〜５０ｄとする）形成される。複数のマーク５０は所定の間隔で矢印Ｂ方向に配列され、いずれかのマーク５０の上方にガイド４８が位置するようにスライダ４４が配置される。また、下部筐体３６の前面３６ａには、スライダ４６の摺動部４６ａを配置すべき位置を示す三角形マーク５２が４つ（ここではマーク５２ａ〜５２ｄとする）形成される。複数のマーク５２はマーク５０の間隔と等しい間隔で矢印Ｂ方向に配列され、いずれかのマーク５２の下方を指す頂点と摺動部４６ａの上面に形成されるマーク５３の矢印Ａ方向を指す頂点とが一致するようにスライダ４６が配置される。
【００３６】
マーク５０ａ〜５０ｄとマーク５２ａ〜５０ｄとはそれぞれ対応関係にあり、たとえば、テストプリント１００に形成されたチャート１０２のパッチＰ１〜Ｐ１８を測色する際には、スライダ４４に設けられるガイド４８がマーク５０ａの上方に配置され、マーク５２ａの下方を示す頂点と摺動部４６ａのマーク５３の矢印Ａ方向を指す頂点とが一致するようにスライダ４６が配置される。
【００３７】
配置部４４ｂ，４６ｃにそれぞれ立設されるガイド４８は、矢印Ａ方向に延びるように形成され、下部筐体３６と上部筐体３８との間に及ぶ。また、配置部４４ｂ，４６ｃにそれぞれ立設されるガイド４８の底面は、下部筐体３６の上面３６ｂと接触あるいは近接する（図４参照）。配置部４４ｂに立設されるガイド４８はテストプリント１００の矢印Ｂ方向左側の端辺と接し、配置部４６ｃに立設されるガイド４８はテストプリント１００の矢印Ｂ方向右側の端辺と接する。つまり、２つのガイド４８によって下部筐体３６と上部筐体３８との間に挿入されるテストプリント１００の矢印Ｂ方向の動きが規制され、テストプリント１００が位置決めされる。
【００３８】
また、配置部４４ｂに立設されるガイド４８の矢印Ｂ方向右側の側面には、水平ガイド４８ａが設けられる。下部筐体３６の上面３６ｂと対向する水平ガイド４８ａは、テストプリント１００を下部筐体３６と上部筐体３８との間に案内し、下部筐体３６と上部筐体３８との間に挿入されるテストプリント１００の垂直方向の動きを規制する。この実施形態では、２つのガイド４８および水平ガイド４８ａが位置決め手段に相当する。
【００３９】
また、図３において破線で示すように、下部筐体３６の上面３６ｂには開口部５４が形成され、下部筐体３６内かつ開口部５４の下方には搬送部５６が設けられる。搬送部５６は、下部筐体３６と上部筐体３８との間に挿入されるテストプリント１００を矢印Ａ方向に搬送する搬送ローラ５８ａ，５８ｂ，６０ａおよび６０ｂを含む。
【００４０】
搬送ローラ５８ａ，５８ｂ，６０ａおよび６０ｂは開口部５４から下部筐体３６の上面３６ｂに突出し、搬送ローラ５８ａ，５８ｂはシャフト６２によって連結され、搬送ローラ６０ａ，６０ｂはシャフト６４によって連結される。
【００４１】
搬送ローラ５８ａ，５８ｂは嵌通されるシャフト６２の回転に伴って回転し、搬送ローラ６０ａ，６０ｂは嵌通されるシャフト６４の回転に伴って回転する。シャフト６２，６４は、たとえば、ベルト等によって連結され、１つのステッピングモータの駆動に伴ってそれぞれ回転する。搬送ローラ５８ａ，５８ｂ，６０ａおよび６０ｂは、パッチＰの測色の際にテストプリント１００の搬送を停止し、１つのパッチＰの測色が終了すると１つのパッチＰの矢印Ａ方向の寸法分だけテストプリント１００を搬送する。
【００４２】
図４に示すように、上部筐体３８には下部筐体３６の開口部５４と対向する位置に開口部６６が形成され、開口部６６にはテストプリント１００を搬送ローラ５８ａ，５８ｂ，６０ａおよび６０ｂを押し付ける圧着ローラ６８が配置される。なお、図４では、搬送ローラ５８ａ，６０ａにテストプリント１００を押し付ける圧着ローラ６８のみが示されている。
【００４３】
また、上部筐体３８内にはテストプリント１００に形成されたチャート１０２〜１０８のパッチＰ１〜Ｐ１８をそれぞれ測色するカラーメータ７０が設けられ、カラーメータ７０の測定部７０ａが開口部６６に配置される。この実施形態では、カラーメータ７０が測色手段に相当する。
【００４４】
図５に示すように、測定部７０ａのテストプリント１００と対向する面には開口部７２が形成され、測定部７０ａ内には開口部７２の上方に光源７４とレンズ７６とが設けられる。光源７４は、Ｒ（赤色）、Ｇ（緑色）、Ｂ（青色）の波長領域の光をそれぞれ発する複数のＬＥＤを備える。光源７４によって発せられる光は、レンズ７６によって集光され、開口部７２を通過してテストプリント１００に与えられる。テストプリント１００に与えられた光は、テストプリント１００を反射し、開口部７２から測定部７０ａ内に戻り、測定部７０ａの内側壁で反射し、受光部７８に与えられる。受光部７８は、Ｒ、Ｇ、Ｂの波長領域の光の強度をそれぞれ検出する複数の受光素子を備え、テストプリント１００を反射した光からパッチＰの発色濃度の測定データを取得する。
【００４５】
また、搬送部５６内かつ測定部７０ａの下方には、テストプリント１００を開口部７２に押し付けるための押し付け機構８０が設けられる。押し付け機構８０は、揺動ブラケット８２、揺動ブラケット８２に嵌通するシャフト８４およびソレノイド８６を含む。
【００４６】
揺動ブラケット８２には、テストプリント１００を下方から開口部７２に押し付ける押し付け板８８とアーム９０とが接合される。ソレノイド８６には棒状部材８６ａが設けられ、棒状部材８６ａはソレノイド８６に電力が供給されることによって矢印Ａ方向に移動する。また、ソレノイド８６には板状部材９１が取り付けられ、板状部材９１はバネ９２によってアーム９０と連結される。
【００４７】
押し付け機構８０は、バネ９２によって矢印Ａ方向と反対方向にアーム９０を引きつけることで揺動ブラケット８２に反時計回りに揺動する力を与え、揺動ブラケット８２に接合される押し付け板８８によって開口部７２にテストプリント１００を押し付ける。また、押し付け機構８０は、図４および図５に示すように（図５においては一点鎖線で示す）、棒状部材８６ａによってアーム９０を矢印Ａ方向に押すことで揺動ブラケット８２に時計回りに揺動する力を与え、押し付け板８８を下方に移動させ、開口部７２へのテストプリント１００の押し付けを解除する。押し付け機構８０は、パッチＰの測色の際に開口部７２にテストプリント１００を押し付け、テストプリント１００の搬送の際に押し付けを解除する。
【００４８】
図１に戻って、コントローラ１８にはさらに、ＣＰＵ１８ａの指示に従って動作し、写真用のフィルムに形成されたコマ画像を画像データとして取得するスキャナ９４が接続される。スキャナ９４によって取得された画像データは、たとえばＨＤＤ３４に記録され、当該画像データに基づく画像がデジタル露光ヘッド３２によって印画紙Ｓに露光形成される。
【００４９】
上述のように構成される写真処理装置１０のセットアップの際には、テストプリント１００を作製し、測色ユニット２４によって当該テストプリント１００に形成されたチャート１０２〜１０８のパッチＰ１〜Ｐ１８をそれぞれ測色する。そして、チャート１０２〜１０８のパッチＰ１〜Ｐ１８の測定値がそれぞれ適正な値となるようにデジタル露光ヘッド３２の露光条件が調整される。
【００５０】
ついで、図６および図７を参照して、測色ユニット２４によるテストプリント１００の測色方法について説明する。
テストプリント１００を測色する際には、所定のプログラムがＨＤＤ３４から読み出され、いずれかのチャートの測色に対応する位置にテストプリント１００を配置させるように、スライダ４４，４６を配置すべき位置を指示する指示画面が表示部２２に表示される。ここではチャート１０２〜１０８の順に測色する場合について説明する。
【００５１】
まず、指示画面に従って、摺動部４４ａが矢印Ｂ方向に移動され、配置部４４ｂに立設されるガイド４８がマーク５０ａの上方に位置するようにスライダ４４が配置される。また、摺動部４６ａが矢印Ｂ方向に移動され、マーク５２ａ（図３参照）の下方を指す頂点と摺動部４６ａのマーク５３（図３参照）の矢印Ａ方向を指す頂点とが一致するようにスライダ４６が配置される。そして、配置部４４ｂの上面に立設されるガイド４８と配置部４６ｃの上面に立設されるガイド４８との間かつ水平ガイド４８ａの下方にテストプリント１００が挿入される。このとき、図６（ａ）に示すように、チャート１０２がカラーメータ７０の開口部７２の下方を通過するように、テストプリント１００が２つのガイド４８によって位置決めされ、下部筐体３６と上部筐体３８との間に配置される。つまり、テストプリント１００がチャート１０２の測色位置に配置される。
【００５２】
その後、搬送ローラ５８ａ，５８ｂ，６０ａおよび６０ｂの回転に伴ってテストプリント１００が矢印Ａ方向に搬送され、カラーメータ７０によってチャート１０２のパッチＰ１〜Ｐ１８が順次測色される。カラーメータ７０の受光部７８によって取得されたチャート１０２のパッチＰ１〜Ｐ１８の測定データは、コントローラ１８に出力され、たとえば、当該パッチＰ１〜Ｐ１８の測定データに基づく測定値が表示部２２に表示される。
【００５３】
なお、パッチＰ１８の測色後は、矢印Ａ方向にさらにテストプリント１００を搬送して測色ユニット２４からテストプリント１００を排出するようにしてもよいし、矢印Ａ方向と反対方向にテストプリント１００を搬送して測色ユニット２４からテストプリント１００を排出するようにしてもよい。
【００５４】
つづいて、指示画面に従って、配置部４４ｂに立設されるガイド４８がマーク５０ｂの上方に位置するようにスライダ４４が配置され、また、マーク５２ｂ（図３参照）の下方を指す頂点とマーク５３（図３参照）の矢印Ａ方向を指す頂点とが一致するようにスライダ４６が配置される。そして、２つのガイド４８の間かつ水平ガイド４８ａの下方にテストプリント１００が挿入される。このとき、図６（ｂ）に示すように、チャート１０４が開口部７２の下方を通過するように、テストプリント１００が２つのガイド４８によって位置決めされ、下部筐体３６と上部筐体３８との間に配置される。つまり、チャート１０４を測色できるように、チャート１０２の測色位置から矢印Ｂ方向の一方向（ここでは左方向）にテストプリント１００が移動され、チャート１０４の測色位置に配置される。その後、チャート１０２の測色の際と同様に、チャート１０４のパッチＰ１〜Ｐ１８が順次測色される。
【００５５】
つづいて、指示画面に従って、配置部４４ｂに立設されるガイド４８がマーク５０ｃの上方に位置するようにスライダ４４が配置され、また、マーク５２ｃ（図３参照）の下方を指す頂点とマーク５３（図３参照）の矢印Ａ方向を指す頂点とが一致するようにスライダ４６が配置される。そして、２つのガイド４８の間かつ水平ガイド４８ａの下方にテストプリント１００が挿入される。このとき、図７（ａ）に示すように、チャート１０６が開口部７２の下方を通過するように、テストプリント１００が２つのガイド４８によって位置決めされ、下部筐体３６と上部筐体３８との間に配置される。つまり、チャート１０６を測色できるように、チャート１０４の測色位置から矢印Ｂ方向の一方向にテストプリント１００が移動され、チャート１０６の測色位置に配置される。その後、チャート１０２の測色の際と同様に、チャート１０６のパッチＰ１〜Ｐ１８が順次測色される。
【００５６】
つづいて、指示画面に従って、配置部４４ｂに立設されるガイド４８がマーク５０ｄの上方に位置するようにスライダ４４が配置され、また、マーク５２ｄ（図３参照）の下方を指す頂点とマーク５３（図３参照）の矢印Ａ方向を指す頂点とが一致するようにスライダ４６が配置される。そして、２つのガイド４８の間かつ水平ガイド４８ａの下方にテストプリント１００が挿入される。このとき、図７（ｂ）に示すように、チャート１０８が開口部７２の下方を通過するように、テストプリント１００が２つのガイド４８によって位置決めされ、下部筐体３６と上部筐体３８との間に配置される。つまり、チャート１０８を測色できるように、チャート１０６の測色位置から矢印Ｂ方向の一方向にテストプリント１００が移動され、チャート１０８の測色位置に配置される。その後、チャート１０２の測色の際と同様に、チャート１０８のパッチＰ１〜Ｐ１８が順次測色される。
【００５７】
このような写真処理装置１０の測色ユニット２４では、スライダ４４，４６にそれぞれ立設されるガイド４８を矢印Ｂ方向に移動させることで、簡単にテストプリント１００を矢印Ｂ方向に移動できる。これによって、簡単にテストプリント１００に形成されたチャート１０２〜１０８のパッチＰ１〜Ｐ１８をそれぞれ測色することができるので、テストプリントを複数作製する必要がなく、テストプリントの作製に要する時間を短縮しかつテストプリントのコストを削減でき、ひいては写真処理装置１０のセットアップに要するコストを削減できる。
【００５８】
なお、チャート１０２〜１０８のいずれから測色してもよいことはいうまでもない。
【００５９】
また、上述の実施形態では、テストプリント１００を矢印Ｂ方向に移動させる場合について説明したが、カラーメータ７０を矢印Ｂ方向に移動させるようにしてもよいし、カラーメータ７０とテストプリント１００とをそれぞれ矢印Ｂ方向かつ反対方向に移動させるようにしてもよい。
【００６０】
さらに、カラーメータ７０の開口部７２の位置を示すマークをたとえば下部筐体３６の上面３６ｂに形成し、当該マークの位置にチャート１０２〜１０８のいずれかを配置するようにスライダ４４，４６を移動させるようにしてもよい。
【００６１】
ついで、図８を参照して、この発明のテストプリントの他の例であるテストプリント１００ａについて説明する。
図８に示すように、テストプリント１００ａには、パッチＰの数が等しくなるようにチャート１０２を２分割したチャート１０２ａ，１０２ｂが矢印Ｂ方向に配列される。チャート１０２ａは黒の発色濃度の変化を表すチャート１０２のパッチＰ１〜Ｐ９によって構成され、また、チャート１０２ｂはチャート１０２のパッチＰ１０〜Ｐ１８によって構成される。テストプリント１００ａを半回転（１８０度回転）させたとき、回転前のチャート１０２ａと同じ位置にチャート１０２ｂが配置される。
【００６２】
なお、テストプリント１００ａにチャート１０４〜１０８のいずれかを２分割して形成するようにしてもよい。
【００６３】
テストプリント１００ａでは、チャート１０２ａのパッチＰ１〜Ｐ９の配列方向を順方向とすると、パッチＰ１０〜Ｐ１８の配列方向が逆方向になるようにチャート１０２ｂが形成される。図８では、矢印Ａ方向と反対方向に移るにつれて発色濃度が濃くなるようにチャート１０２ａが形成されているのに対して、矢印Ａ方向と反対方向に移るにつれて発色濃度が薄くなるようにチャート１０２ｂが形成されている。
【００６４】
また、テストプリント１００ａには、チャート１０２ａに対応してパッチＰ１の上方に測色ユニット２４への挿入方向を示す三角形のマーク１１０が形成され、チャート１０２ｂに対応してパッチＰ１０の下方に測色ユニット２４への挿入方向を示すマーク１１０が形成される。
【００６５】
写真処理装置１０のセットアップにおいて１種類のチャートが形成されたテストプリントを用いる場合も考えられる。テストプリント１００ａのように、従来１つのチャートとして感光材料に形成していたチャート１０２を２分割し、矢印Ｂ方向に配列することで、矢印Ａ方向の寸法を短縮でき、テストプリントのコストを削減できる。
【００６６】
なお、図８においては、理解を容易にするための便宜上、長方形であるチャート１０２ａ，１０２ｂが対角線に沿って一点鎖線で分割され、それぞれ２つの直角三角形を組み合わせたように表されている。そして、チャート１０２ａでは左側の直角三角形を構成するパッチＰ１〜Ｐ９が一点差線で表され、また、チャート１０２ｂでは右側の直角三角形を構成するパッチＰ１０〜Ｐ１８が一点鎖線で表されている。
【００６７】
ついで、図９および図１０を参照して、測色ユニット２４によるテストプリント１００ａの測色方法について説明する。ここでは、チャート１０２ａを第１チャートとしチャート１０２ｂを第２チャートとして、チャート１０２ａのパッチＰ１〜Ｐ９を測色した後に、チャート１０２ｂのパッチＰ１０〜Ｐ１８を測色する場合について説明する。
【００６８】
まず、図９に示すように、マーク５２ｃの下方を指す頂点と摺動部４６ａのマーク５３の矢印Ａ方向を指す頂点とが一致するようにスライダ４６が配置され、摺動部４４ａの右側面が摺動部４６ａの左側面と接するようにスライダ４４が配置される。
【００６９】
つづいて、図１０に示すように、チャート１０２ａに対応するマーク１１０が指す方向と矢印Ａ方向とを一致させ、２つのガイド４８の間かつ水平ガイド４８ａの下方にテストプリント１００ａが挿入される。これによって、チャート１０２ａが開口部７２の下方を通過できる位置、つまりチャート１０２ａのパッチＰ１〜９を測色可能な測色位置にテストプリント１００ａが配置される。
【００７０】
その後、搬送ローラ５８ａ，５８ｂ，６０ａおよび６０ｂの回転に伴ってテストプリント１００ａが矢印Ａ方向に搬送され、カラーメータ７０によってチャート１０２ａのパッチＰ１〜Ｐ９が順次測色される。カラーメータ７０の受光部７８によって取得されたチャート１０２ａのパッチＰ１〜Ｐ９の測定データはコントローラ１８に出力され、たとえば、当該パッチＰ１〜Ｐ９の測定データに基づく測定値が表示部２２に表示される。
【００７１】
つづいて、チャート１０２ｂに対応するマーク１１０が指す方向と矢印Ａ方向とを一致させ、測色ユニット２４にテストプリント１００ａが挿入され、測色位置に配置される。つまり、チャート１０２ｂのパッチＰ１０〜Ｐ１８を測色する場合には、チャート１０２ａを測色する場合に対して、半回転させた状態でテストプリント１００ａが測色ユニット２４に挿入され、測色位置に配置される。その後、チャート１０２ａの測色の際と同様に、チャート１０２ｂのパッチＰ１０〜Ｐ１８が順次測色される。
【００７２】
このように、テストプリント１００ａを半回転させることによって、チャート１０２ｂを回転前のチャート１０２ａの位置に配置し、簡単にテストプリント１００ａに形成されたチャート１０２ａのパッチＰ１〜Ｐ９およびチャート１０２ｂのパッチＰ１０〜Ｐ１８を測色することができる。
【００７３】
ついで、図１１を参照して、この発明のテストプリントのその他の例であるテストプリント１００ｂについて説明する。
図１１に示すように、テストプリント１００ｂには、矢印Ｂ方向に配列されるチャート１０２〜１０８が左からチャート１０２，１０６，１０８，１０４の順に形成される。また、テストプリント１００ｂでは、チャート１０２，１０６のパッチＰ１〜Ｐ１８の配列方向を順方向とすると、パッチＰ１〜Ｐ１８の配列方向が逆方向となるようにチャート１０４，１０８が形成される。テストプリント１００ｂを半回転させたとき、回転前のチャート１０２と同じ位置にチャート１０４配置され、また、回転前のチャート１０６と同じ位置にチャート１０８が配置される。
【００７４】
このようなテストプリント１００ｂは、図６（ａ）に示す位置でチャート１０２のパッチＰ１〜Ｐ１８が測色され、その後、半回転されることによってチャート１０４のパッチＰ１〜Ｐ１８が測色される。同様に、図６（ｂ）の位置でチャート１０６のパッチＰ１〜Ｐ１８が測色され、その後、半回転されることによってチャート１０８のパッチＰ１〜Ｐ１８が測色される。したがって、スライダ４４，４６の移動が１回で済み、より簡単にチャート１０２〜１０８のパッチＰ１〜Ｐ１８を測色できる。
【００７５】
なお、テストプリントに形成するチャートの数は上述の４つ（テストプリント１００，１００ｂ）および２つ（テストプリント１００ａ）に限定されず、任意に設定することができる。同様に、１つのチャートのパッチの数についても、任意に設定することができる。
【００７６】
また、上述の実施形態では各チャートがそれぞれ異なる発色濃度のパッチによって構成される場合について説明したが、テストプリントに形成される複数のチャートにおいて、他のいずれのチャートにもない発色濃度のパッチを各チャートが少なくとも１つ含んでいればよい。
【００７７】
さらに、この発明のテストプリントに用いられる感光材料は、印画紙に限定されず、布やプラスチックフィルムなどであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】写真処理装置の一例を示すブロック図である。
【図２】この発明のテストプリントの一例を示す平面図解図である。
【図３】図２のテストプリントの発色濃度を測定する測色ユニットの斜視図解図である。
【図４】図３の測色ユニットの断面図解図である。
【図５】図３の測色ユニットの要部を示す断面図解図である。
【図６】測色ユニットにおける図２のテストプリントの配置態様を示す平面図解図であり、（ａ）は図２のテストプリントの左端に形成されるチャートを測色する際の配置態様を示し、（ｂ）は図２のテストプリントの左から２番目に形成されるチャートを測色する際の配置態様を示す。
【図７】測色ユニットにおける図２のテストプリントの配置態様を示す平面図解図であり、（ａ）は図２のテストプリントの左から３番目に形成されるチャートを測色する際の配置態様を示し、（ｂ）は図２のテストプリントの右端に形成されるチャートを測色する際の配置態様を示す。
【図８】この発明のテストプリントの他の例を示す平面図解図である。
【図９】図３の測色ユニットによって図８のテストプリントを測色する際のスライダの配置態様を示す斜視図解図である。
【図１０】測色ユニットにおける図８のテストプリントの配置態様を示す平面図解図である。
【図１１】この発明のテストプリントのその他の例を示す平面図解図である。
【符号の説明】
【００７９】
１０      写真処理装置
１２      露光処理部
３２      デジタル露光ユニット
２４      測色ユニット
３６      下部筐体
３８      上部筐体
４４，４６      スライダ
４２      溝部
４４ａ，４６ａ      摺動部
４４ｂ，４６ｃ      配置部
４８      ガイド
４８ａ      水平ガイド
７０      カラーメータ
５０ａ，５０ｂ，５０ｃ，５０ｄ，５２ａ，５２ｂ，５２ｃ，５２ｂ，５３，１１０      マーク
１００，１００ａ，１００ｂ      テストプリント
１０２，１０２ａ，１０２ｂ，１０４，１０６，１０８      チャート
Ｓ      印画紙
Ｐ      パッチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2006047203.tif 000009
【図８】
2006047203.tif 000010
【図９】
2006047203.tif 000011
【図１０】
2006047203.tif 000012
【図１１】
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