(57)【要約】【課題】  オ−プン加硫方式でありながら、フラップの両端部近傍からのチュ−ブの破損を抑制可能にしたタイヤ用フラップの製造方法を提供する。【解決手段】  未加硫ゴムの帯状材２を成形用リング１の周囲に環状に巻き付けた後、この環状の帯状材２を成形用リング１と共にオ−ブン中で加硫するタイヤ用フラップの製造方法において、加硫前又は加硫後に、帯状材２の幅方向の両端部を厚さ０．５ｍｍ未満にする加工工程を付加した。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫ゴムの帯状材を成形用リングの周囲に環状に巻き付けた後、該環状の帯状材を前記成形用リングと共にオ−ブン中で加硫するタイヤ用フラップの製造方法において、
前記加硫前又は加硫後に、前記環状の帯状材の幅方向の両端部を厚さ０．５ｍｍ未満にする加工工程を付加したタイヤ用フラップの製造方法。
【請求項２】
前記加工工程が、加硫前の前記環状の帯状材の両端部の表面を押圧変形する工程である請求項１に記載のタイヤ用フラップの製造方法。
【請求項３】
前記加工工程が、加硫前の前記環状の帯状材の両端部の表面を挟圧治具により前記成形用リング側に挟持する工程である請求項１に記載のタイヤ用フラップの製造方法。
【請求項４】
前記加工工程が、加硫後の前記環状の帯状材の両端部の表面を切削する工程である請求項１に記載のタイヤ用フラップの製造方法。
【請求項５】
前記加工工程が、加硫前又は加硫後の前記環状の帯状材の両端部に、別に用意したゴム製の薄肉材を一体化させる工程である請求項１に記載のタイヤ用フラップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はタイヤ用フラップの製造方法に関し、さらに詳しくは、オ−プン加硫方式でありながら、フラップの両端部近傍からのチュ−ブの破損を抑制可能にしたタイヤ用フラップの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
大型車両に使用される空気入りタイヤには、チュ−ブを内装した形式のものが多用されている。この種のチュ−ブ付きタイヤのリムとチュ−ブとの間には、図６に示すように、タイヤビ−ド部Ｂの内面上方に延長するゴム製のフラップＦが介在されており、これがリム側からの熱の遮断やチュ−ブのバルブ孔からの膨出防止などの役割を果たしている。
【０００３】
フラップの製造方法には、金型に未加硫ゴムを充填して加硫成形するプレス加硫方式と、円筒状の成形用リングの周囲にチュ−バ−から押し出した未加硫ゴムを巻き付けてオ−ブン中で加硫するオ−プン加硫方式とがある。
【０００４】
前者のプレス加硫方式では、所望の形状のフラップを寸法精度よく成形できる長所がある反面、サイズ毎に金型を必要とするため、コスト高になることから、少量多品種生産には向かないという欠点がある。これに対して、後者のオ−プン加硫方式では、サイズ変更は押出機のダイス修正や成形用リングの交換程度でよいため、金型の交換に比して遥かに安価であり、少量多品種生産に向いている。
【０００５】
しかしながら、オ−プン加硫方式によるフラップの場合には、フラップの断面形状に合わせたダイスから高粘度の未加硫ゴムを帯状材として押し出すため、その表面張力により押出物の両端部を一定厚さ以下に薄肉に成形することが難しいという問題がある。すなわち、図７（ａ）に例示するように、押出物Ｇの端部Ｇａは垂直面Ｐを有する段付形状に成形されるため、その厚さｔを０．５〜１ｍｍ程度に抑えるのが限界であった。
【０００６】
したがって、これにより得られたフラップを装着したタイヤは、図６に示すように、フラップＦの両端部とチュ−ブＴの内面との間には隙間Ｑが生じ、高荷重下で長期にわたり使用すると、図中のＸ部におけるフラップＦの上端部にチュ−ブＴの内面が繰り返し擦れることにより、この部分に応力が集中して、フラップＦの上端部近傍においてチュ−ブＴが破壊に至るという問題があった。
【０００７】
この対策として、フラップの中央部と両端部とでゴムの物性を変えたり（例えば、特許文献１、２参照）、フラップを特別な形態に形成する（例えば、特許文献３、４参照）ようにした提案がある。しかしながら、いずれの提案にあっても製造工程を複雑にすることから、未だ充分な対策とはいえなかった。
【特許文献１】特開昭５３−８７４０８号公報
【特許文献２】特開昭６３−８２８０３号公報
【特許文献３】特開昭６０−１２４５０５号公報
【特許文献４】特開昭６３−２５１３０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、上述する従来の問題点を解消するもので、オ−プン加硫方式でありながら、フラップの両端部近傍からのチュ−ブの破損を抑制可能にしたタイヤ用フラップの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するための本発明のタイヤ用フラップの製造方法は、未加硫ゴムの帯状材を成形用リングの周囲に環状に巻き付けた後、該環状の帯状材を前記成形用リングと共にオ−ブン中で加硫するタイヤ用フラップの製造方法において、前記加硫前又は加硫後に、前記環状の帯状材の幅方向の両端部を厚さ０．５ｍｍ未満にする加工工程を付加したことを要旨とするものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、未加硫ゴムの帯状材を成形用リングの周囲に環状に巻き付けて加硫成形するに当り、この環状の帯状材の両端部を加硫前又は加硫後に厚さ０．５ｍｍ未満に加工するようにしたので、これにより得られたフラップを装着したタイヤは、フラップの上端部とチュ−ブ内面との間に隙間が生じることがなくなり、チュ−ブ内面がフラップ両端部近傍で応力集中により破損するのを防止することができる。しかも、このように薄肉にする加工工程は、本来の製造工程に付随して行なう付加的な工程であるので、製造工程を複雑にすることがなく、コスト高を招くことがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の構成につき添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１２】
本発明のフラップの製造方法は、押出機から押し出された未加硫ゴムの帯状材を成形用リングの周囲に環状に巻き付け、この帯状材を成形用リングと共にオ−ブン中で加硫することによって行なわれる。
【００１３】
図１（ａ）は成形用リングの断面形態を示し、成形用リング１は幅方向の両端部を拡大して開口させた円筒状の形態からなり、この外周面に、図１（ｂ）に示すように、押出機から押し出された帯状材が巻き付けられて環状の帯状材２に成形される。成形用リング１の外周面に巻き付けられた環状の帯状材２は、このままオ−ブンの中に運び込まれ、所定の温度で所定の時間加熱されて加硫される。図１（ｃ）は、加硫後の環状の帯状材２を成形用リング１から取り外した後の状態を示し、これにバルブ孔が形成されてフラップとなる。
【００１４】
このようにして得られた環状の帯状材２の両端部２ａ、２ａは、図７（ａ）に示すように、環状の帯状材２の端部２ａ（図ではＧａ）が垂直面Ｐを有する段付状に形成されることから、本発明のフラップの製造方法では、加硫前又は加硫後に、図７（ｂ）に示すように、環状の帯状材２（図ではＧ）の幅方向の端部２ａ（図ではＧａ）の厚さｔを０．５ｍｍ未満に成形するための加工工程を付加するようにしている。
【００１５】
これにより、フラップの両端部は薄肉に形成されるため、このフラップを装着したチュ−ブ付きタイヤは、フラップの上端部とチュ−ブ内面との間に隙間が生じることがなくなり、チュ−ブ内面がフラップの上端部と擦れ合うことがなくなることから、高荷重下での長期にわたる使用に対しても、フラップ両端部近傍からのチュ−ブの破損を防止することができる。しかも、このように薄肉に形成するための加工工程自体は、本来の製造工程に付随して行なう付加的な工程であるので、製造工程を複雑にすることがなく、コスト高を招くことがない。
【００１６】
本発明における上述する加工工程は、四つの実施形態からなり、第一の実施形態では、加硫前における環状の帯状材２の両端部２ａ、２ａの表面を、図２に示すように、ロ−ラ−３などにより押圧変形することにより行なう。押圧変形は、環状の帯状材２の中央側から両端部２ａ、２ａ側に向かって肉厚が徐々に薄くなるように行なうとよい。そして、帯状材２の両端部２ａ、２ａにおける肉厚が０．５ｍｍ未満となるようにする。これにより、加硫後の環状の帯状材２の両端部２ａ、２ａにおける肉厚が０．５ｍｍ未満に保たれて、フラップの上端部近傍におけるチュ−ブの損傷を確実に抑制することができる。
【００１７】
さらに、第二の実施形態では、加硫前における環状の帯状材２の両端部２ａ、２ａの表面を、図３に示すように、挟圧治具４、４により成形用リング１側に挟持しておき、この状態で加硫を行ない、加硫が終了した時点で挟圧治具４、４を取り外すことにより行なう。そして、挟圧治具４、４による挟持圧を調整することにより、加硫後の帯状材２の両端部２ａ、２ａの肉厚が０．５ｍｍ未満になるようにする。
【００１８】
また、第三の実施形態では、加硫後における環状の帯状材２の両端部２ａ、２ａの表面を、図４に示すように、グラインダ−５などにより切削することにより行なう。この切削操作は、環状の帯状材２を成形用リング１から取り外す前に、成形用リング１上で行なうようにすると作業がやり易い。この場合においても、この切削操作は、環状の帯状材２の中央側から両端部２ａ、２ａ側に向かって肉厚が徐々に薄くなるように行なうとよい。そして、帯状材２の両端部２ａ、２ａにおける肉厚が０．５ｍｍ未満となるようにする。
【００１９】
さらに、第四の実施形態では、加硫前又は加硫後において、環状の帯状材２の両端部２ａ、２ａに、図５に示すように、別に用意したゴム製の薄肉材６、６を一体化させることによって行なう。加硫前に一体化する薄肉材６、６は、未加硫ゴムを金型で端部の肉厚が０．５ｍｍ未満となるように押圧成形した成形体を帯状材２の両端部２ａ、２ａに接着させることによって行なうとよい。また、加硫後に一体化する薄肉材６、６は、未加硫ゴムを金型内に充填し、端部の肉厚が０．５ｍｍ未満となるように加硫成形した成形体を帯状材２の両端部２ａ、２ａに接着させることによって行なうとよい。これにより、寸法精度の高い薄肉部材６を確保することができる。
【００２０】
上述するように、本発明のフラップの製造方法は、押出機から押し出した帯状材を加硫して成形するフラップの製造方法において、フラップの両端部の厚さを０．５ｍｍ未満に形成するための加工工程を付加することにより、フラップの上端部近傍におけるチュ−ブの損傷を抑制するもので、このようにフラップの両端部を薄肉に形成するための加工自体は、本来の製造工程に付随して行なう付加的な工程であるので、製造工程を複雑にすることがなく、コスト高を招くことがないことから、タイヤ用フラップの製造方法として幅広く利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は本発明のフラップの製造工程を説明するための説明図である。
【図２】本発明の実施形態による加工工程の第一の実施形態を示す説明図である。
【図３】本発明の実施形態による加工工程の第二の実施形態を示す説明図である。
【図４】本発明の実施形態による加工工程の第三の実施形態を示す説明図である。
【図５】本発明の実施形態による加工工程の第四の実施形態を示す説明図である。
【図６】従来のオ−プン加硫方式により得られたフラップを装着したチュ−ブ付きタイヤを示す断面図である。
【図７】（ａ）は押出機により押し出された帯状材の端部の形態を示す一部断面図で、（ｂ）は本発明による加工工程を経て薄肉化された帯状材の端部の形態を示す一部断面図である。
【符号の説明】
【００２２】
１  成形用リング
２  帯状材
３  ロ−ラ−
４  挟圧治具
５  グラインダ−
６  薄肉部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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