(57)【要約】【課題】既存の真空排気設備を使用して端部に排気孔を設けた蛍光表示管を製造する。【解決手段】プレートガラス４−１の長さＬ１をフロントガラス４−２の長さＬ２よりもＬ３だけ長くする（フロントガラス４−２の長さＬ２をプレートガラス４−１の長さＬ１よりもＬ３だけ短くする）。排気孔１０は、プレートガラス４−１のフロントガラス４−２との対面領域Ｓ１中、スペーサガラス４−３との接着部の近傍に設ける。排気ヘッド３００のヘッド面をＯリング３０１を介してプレートガラス４−１に密着させ、排気孔１０を排気通路としてプレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面空間４−４内の真空排気を行う。不要となったプレートガラス４−１の非対面領域Ｓ３は、排気孔１０を排気孔栓１１で塞いだ後に、切除する。【選択図】  図３
2006012430.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
真空排気された外囲器内に少なくともカソード電極と蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管において、
前記外囲器は、
前記アノード電極が形成されたプレートガラスと、
このプレートガラスと離間して対向配置されたフロントガラスとを有し、
前記プレートガラスおよび前記フロントガラスの何れか一方の端部に封止された排気孔が設けられていることを特徴とする蛍光表示管。
【請求項２】
真空排気された外囲器内に少なくともカソード電極と蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管の製造方法において、
前記アノード電極が形成されたプレートガラスとこのプレートガラスよりもその長さが短いフロントガラスとを前記カソード電極を挟んで対面させ、前記プレートガラスと前記フロントガラスとの対面領域の周囲をスペーサガラスを介して接着する工程と、
前記フロントガラスに対する前記プレートガラスの対面領域と非対面領域との境界部の対面領域側に位置するように排気孔を形成する工程と、
前記排気孔を排気通路として前記プレートガラスと前記フロントガラスとの対面空間内の真空排気を行う工程と、
前記プレートガラスと前記フロントガラスとの対面空間内の真空排気を行った後に前記排気孔を封止する工程と、
前記排気孔を封止した後に前記プレートガラスの前記フロントガラスとの非対面領域を切除する工程と
を備えたことを特徴とする蛍光表示管の製造方法。
【請求項３】
真空排気された外囲器内に少なくともカソード電極と蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管の製造方法において、
前記アノード電極が形成されたプレートガラスとこのプレートガラスよりもその長さが長いフロントガラスとを前記カソード電極を挟んで対面させ、前記プレートガラスと前記フロントガラスとの対面領域の周囲をスペーサガラスを介して接着する工程と、
前記プレートガラスに対する前記フロントガラスの対面領域と非対面領域との境界部の対面領域側に位置するように排気孔を形成する工程と、
前記排気孔を排気通路として前記プレートガラスと前記フロントガラスとの対面空間内の真空排気を行う工程と、
前記プレートガラスと前記フロントガラスとの対面空間内の真空排気を行った後に前記排気孔を封止する工程と、
前記排気孔を封止した後に前記フロントガラスの前記プレートガラスとの非対面領域を切除する工程と
を備えたことを特徴とする蛍光表示管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、真空排気された外囲器内にカソード電極と、グリッド電極と、蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管および蛍光表示管の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図５は従来の蛍光表示管の概略構成を示す一部破断側断面図である。同図において、１はカソード電極、２はグリッド電極、３はアノード電極であり、これらは外囲器４内に収容されている。外囲器４は、プレートガラス４−１と、フロントガラス４−２と、スペーサガラス４−３とから構成され、スペーサガラス４−３を介してプレートガラス４−１とフロントガラス４−２とを対面させ、このプレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面領域の周囲をスペーサガラス４−３を介しフリットガラスによって接着している。
【０００３】
プレートガラス４−１の基板面には、配線層５が形成されており、配線層５の上に絶縁層６が形成され、絶縁層６の上にアノード電極３が形成されている。アノード電極３はスルーホール７を通して配線層５に接続されている。また、アノード電極３の上面には蛍光体８が塗布されている。カソード電極１は、電子放出材料が塗布されたフィラメントであり、その両端がフレーム９−１，９−２によってサポートされている。
【０００４】
プレートガラス４−１には、外囲器４の厚み方向に排気孔１０が形成されており、この排気孔１０を排気通路として外囲器４内の真空排気を行った後、プレートガラス４−１の外面に臨む排気孔１０の出口を排気孔栓（金属板）１１によって塞いでいる（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００５】
この蛍光表示管１００において、グリッド電極２はカソード電極１から電子を引き出す。カソード電極１から引き出された電子はグリッド電極２を通過し、アノード電極３により加速され、アノード電極３に塗布された蛍光体８に衝突する。この蛍光体８への電子の衝突によって発光が起こる。
【０００６】
図６はこの蛍光表示管１００を製造する際の真空排気工程を説明する図である。外囲器４内の真空排気を行う場合、プレートガラス４−１の外面に臨む排気孔１０に対して、真空排気設備の排気ヘッド３００をセットする。すなわち、排気ヘッド３００の中央部に排気孔１０が位置するようにして、排気ヘッド３００のヘッド面をＯリング３０１を介してプレートガラス４−１に密着させる。この状態で、シリンダ３０２を作動させて、排気孔１０を排気通路として外囲器４内（プレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面空間内）の真空排気を行う。
【０００７】
【特許文献１】特開昭６３−２８４７４２号公報
【特許文献２】特開昭６３−２０７０３３号公報
【特許文献３】特開２００２−２５４８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上述した従来の蛍光表示管１００では、カソード電極１をサポートしているフレーム９−１よりも内側、すなわちアノード電極３の形成領域側に排気孔１０を設けているため、次のような問題があった。
【０００９】
(１)歩留まりへの影響
排気孔１０を形成する際にプレートガラス４−１に生じたマイクロクラックやガラス粉などにより、配線層５などの形成過程で断線などの不良が発生する割合が高くなり、歩留まりが悪くなる。
(２)設計上の制約
プレートガラス４−１における配線層５の設計に際し、排気孔１０の周囲を避けなければならず、高精細表示（配線の高密度化）が進められる中で配線引き回しの障害となる。
(３)絶縁層透過型の蛍光表示管での表示品位の低下
絶縁層透過型の蛍光表示管では、絶縁層６を透明とし、プレートガラス４−１の下側から絶縁層６をバックライト（透過光）で照らし、表示の変化に特徴を持たせる（例えば、特許文献３参照）。この場合、図５にＳ０として絶縁層透過型とした場合の透過光の照射領域を示すように、排気孔１０を塞ぐ金属製の排気孔栓１１によって透過光が遮られ、その影が表示面に現れ、表示品位が低下する。
【００１０】
なお、図７に示すように、排気孔１０をプレートガラス４−１の端部４−１ａ、すなわちカソード電極１をサポートしているフレーム９−１よりも外側（スペーサガラス４−３との接着部の近傍）に設ければ、この端部４−１ａはアノード電極３の形成領域とはされないので、上述した従来の問題を一挙に解決することができる。
【００１１】
しかし、この場合、排気ヘッド３００のＯリング３０１がプレートガラス４−１からはみ出し、排気作業を行うことができなくなる。Ｏリング３０１の径を小さくしたり、Ｏリング３０１の形状を真円から楕円にするなどすれば、排気ヘッド３００の形状などを変更せずに対応可能な場合もある。しかし、対応できない場合が多く、Ｏリング３０１の径や形状で対応できる場合も含めて真空排気設備の変更が必要であり、既存の真空排気設備をそのまま利用することはできない。
【００１２】
本発明は、このような課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、プレートガラスのアノード電極の形成領域側に排気孔を設けることによって生じていた従来の問題を一挙に解決することができる蛍光表示管を提供することにある。
また、既存の真空排気設備を使用して、端部に排気孔が形成された蛍光表示管を製造することができる蛍光表示管の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
このような目的を達成するために、第１発明（請求項１に係る発明）は、真空排気された外囲器内に少なくともカソード電極と蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管において、外囲器を構成するプレートガラスおよびフロントガラスの何れか一方の端部に封止された排気孔を設けたものである。この発明によれば、プレートガラスの端部、あるいはフロントガラスの端部に排気孔が設けられる。これにより、プレートガラスのアノード電極の形成領域側に排気孔を設けることによって生じていた従来の問題が一挙に解決される。
【００１４】
〔排気孔をプレートガラスの端部に設けた場合〕
プレートガラスの端部は、アノード電極の形成領域とはされないので、配線層などは形成されない。このため、プレートガラスの端部に排気孔を形成する際にマイクロクラックやガラス粉などが生じても、これが配線層などの形成過程での不良の発生要因となる虞れはない。また、配線引き回しの障害がなくなり、設計上の制約が緩和される。また、絶縁層透過型の蛍光表示管では、透過光の照射領域に排気孔栓が入らないようにして、表示面に影響を及ぼさないようにすることができる。
【００１５】
〔排気孔をフロントガラスの端部に設けた場合〕
プレートガラスには排気孔が設けられない。このため、プレートガラスにはマイクロクラックやガラス粉などが生じず、配線層などの形成過程での不良の発生率が小さくなる。また、配線引き回しの障害がなくなり、設計上の制約が緩和される。また、絶縁層透過型の蛍光表示管では、プレートガラスから排気孔栓がなくなるため、排気孔栓の影が表示面に現れることはない。
【００１６】
第２発明（請求項２に係る発明）は、真空排気された外囲器内に少なくともカソード電極と蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管の製造方法において、アノード電極が形成されたプレートガラスとこのプレートガラスよりもその長さが短いフロントガラスとをカソード電極およびグリッド電極を挟んで対面させ、プレートガラスとフロントガラスとの対面領域の周囲をスペーサガラスを介して接着する工程と、フロントガラスに対するプレートガラスの対面領域と非対面領域との境界部の対面領域側に位置するように排気孔を形成する工程と、排気孔を排気通路としてプレートガラスとフロントガラスとの対面空間内の真空排気を行う工程と、プレートガラスとフロントガラスとの対面空間内の真空排気を行った後に排気孔を封止する工程と、排気孔を封止した後にプレートガラスのフロントガラスとの非対面領域を切除する工程とを設けたものである。
【００１７】
この発明によれば、プレートガラスのフロントガラスとの対面領域と非対面領域との境界部の対面領域側に形成された排気孔を排気通路として、プレートガラスとフロントガラスとの対面空間内の真空排気が行われる。この場合、プレートガラスのフロントガラスとの対面領域だけではなく、この対面領域につながるプレートガラスのフロントガラスとの非対面領域を排気ヘッドのＯリングを密着させるための領域として利用できるので、Ｏリングの径や形状を変えることなく、既存の真空排気設備を使用して、プレートガラスとフロントガラスとの対面空間内（外囲器内）の真空排気を行うことが可能となる。不要となったプレートガラスのフロントガラスとの非対面領域は、排気孔を塞いた後に、切除される。
【００１８】
第３発明（請求項３に係る発明）は、真空排気された外囲器内に少なくともカソード電極と蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管の製造方法において、アノード電極が形成されたプレートガラスとこのプレートガラスよりもその長さが長いフロントガラスとをカソード電極およびグリッド電極を挟んで対面させ、プレートガラスとフロントガラスとの対面領域の周囲をスペーサガラスを介して接着する工程と、プレートガラスに対するフロントガラスの対面領域と非対面領域との境界部の対面領域側に位置するように排気孔を形成する工程と、排気孔を排気通路としてプレートガラスとフロントガラスとの対面空間内の真空排気を行う工程と、プレートガラスとフロントガラスとの対面空間内の真空排気を行った後に排気孔を封止する工程と、排気孔を封止した後にフロントガラスのプレートガラスとの非対面領域を切除する工程とを設けたものである。
【００１９】
この発明によれば、フロントガラスのプレートガラスとの対面領域と非対面領域との境界部の対面領域側に形成された排気孔を排気通路として、プレートガラスとフロントガラスとの対面空間内の真空排気が行われる。この場合、フロントガラスのプレートガラスとの対面領域だけではなく、この対面領域につながるフロントガラスのプレートガラスとの非対面領域を排気ヘッドのＯリングを密着させるための領域として利用できるので、Ｏリングの径や形状を変えることなく、既存の真空排気設備を使用して、プレートガラスとフロントガラスとの対面空間内（外囲器内）の真空排気を行うことが可能となる。不要となったフロントガラスのプレートガラスとの非対面領域は、排気孔を封止した後に、切除される。
【発明の効果】
【００２０】
第１発明の蛍光表示管によれば、外囲器を構成するプレートガラスおよびフロントガラスの何れか一方の端部に真空排気を行うための排気孔を設けたので、プレートガラスのアノード電極の形成領域側に排気孔を設けることによって生じていた、(１)歩留まりへの影響、(２)設計上の制約、(３)絶縁層透過型の蛍光表示管での表示品位の低下などの各種の問題を一挙に解決することができるようになる。
【００２１】
また、第２発明の蛍光表示管の製造方法によれば、プレートガラスのフロントガラスとの対面領域と非対面領域を排気ヘッドのＯリングを密着させるための領域として利用することにより、また、第３発明の蛍光表示管の製造方法によれば、フロントガラスのプレートガラスとの対面領域と非対面領域を排気ヘッドのＯリングを密着させるための領域として利用することにより、Ｏリングの径や形状を変えることなく、既存の真空排気設備を利用して、端部に排気孔が形成された蛍光表示管を製造することができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明を図面に基づいて詳細に説明する。
〔実施の形態１〕
図１はこの発明に係る蛍光表示管の第１の実施の形態（実施の形態１）の概略構成を示す一部破断側断面図である。同図において、図５と同一符号は図５を参照して説明した構成要素と同一或いは同等構成要素を示す。
【００２３】
この蛍光表示管２００において、外囲器４’は、従来の外囲器４と同様に、プレートガラス４−１と、フロントガラス４−２と、スペーサガラス４−３とから構成され、スペーサガラス４−３を介してプレートガラス４−１とフロントガラス４−２とを対面させ、このプレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面領域の周囲をスペーサガラス４−３を介しフリットガラスによって接着している。
【００２４】
プレートガラス４−１の基板面には、配線層５が形成されており、配線層５の上に絶縁層６が形成され、絶縁層６の上にアノード電極３が形成されている。アノード電極３はスルーホール７を通して配線層５に接続されている。また、アノード電極３の上面には蛍光体８が塗布されている。カソード電極１はその両端がフレーム９−１，９−２によってサポートされている。
【００２５】
この蛍光表示管２００において、外囲器４’内と連通する排気孔１０は、プレートガラス４−１の端部４−１ａ、すなわちカソード電極１をサポートしているフレーム９−１よりも外側（スペーサガラス４−３との接着部の近傍）に設けられている。そして、この排気孔１０を排気通路として外囲器４’内の真空排気を行った後、プレートガラス４−１の外面に臨む排気孔１０の出口を排気孔栓（金属板）１１で塞いでいる。この蛍光表示管２００では、プレートガラス４−１の端部４−１ａに排気孔１０を設けることによって、従来の蛍光表示管１００において生じていた問題を一挙に解決している。
【００２６】
(１)歩留まりへの影響
プレートガラス４−１の端部４−１ａは、アノード電極３の形成領域とはされないので、配線層５などは形成されない。このため、プレートガラス４−１の端部４−１ａに排気孔１０を形成する際にマイクロクラックやガラス粉などが生じても、これが配線層５などの形成過程での不良の発生要因となる虞れはない。
【００２７】
(２)設計上の制約
従来の蛍光表示管１００では、排気孔１０をフレーム９−１よりも内側（アノード電極３の形成領域側）に設けていたので、配線層５の設計に際し、排気孔１０の周囲を避けなければならず、高精細表示（配線の高密度化）が進められる中で配線引き回しの障害となるという問題があった。これに対し、本実施の形態では、アノード電極３の形成領域とされないプレートガラス４−１の端部４−１ａに排気孔１０を設けるので、配線引き回しの障害がなくなり、設計上の制約が緩和される。
【００２８】
(３)絶縁層透過型の蛍光表示管での表示品位の低下
絶縁層透過型の蛍光表示管では、絶縁層６を透明とし、プレートガラス４−１の下側から絶縁層６をバックライト（透過光）で照らし、表示の変化に特徴を持たせる。この場合、排気孔１０がフレーム９−１よりも内側（アノード電極３の形成領域側）に設けられていると、この排気孔１０を塞ぐ金属製の排気孔栓１１によって透過光が遮られ、その影が表示面に現れて、表示品位が低下する。これに対し、本実施の形態では、プレートガラス４−１の端部４−１ａに排気孔１０を形成しているので、透過光の照射領域Ｓ０に排気孔栓１１が入らず、表示面に影響を及ぼすことがない。
【００２９】
〔製造方法〕
図３にこの蛍光表示管２００の製造工程の一部を抜粋して示す。図３（ａ）は真空排気行程を説明する図である。この蛍光表示管２００を製造する場合、プレートガラス４−１とフロントガラス４−２とは、その長さを異ならせる。この例では、プレートガラス４−１の長さＬ１をフロントガラス４−２の長さＬ２よりもＬ３だけ長くする。換言すれば、フロントガラス４−２の長さＬ２をプレートガラス４−１の長さＬ１よりもＬ３だけ短くする。なお、プレートガラス４−１の幅（図３（ａ）における紙面奥行き方向の寸法）は、フロントガラス４−２の幅とほゞ等しくする。
【００３０】
図３（ａ）に示した真空排気行程では、この工程に至るまでの間に、プレートガラス４−１への排気孔１０、配線層５，絶縁層６，アノード電極３の形成、アノード電極３への蛍光体８の塗布が行われている。また、プレートガラス４−１とフロントガラス４−２とをカソード電極１およびグリッド電極２を挟んで対面させ、プレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面領域Ｓ１，Ｓ２の周囲をスペーサガラス４−３を介して接着している。なお、排気孔１０は、プレートガラス４−１のフロントガラス４−２との対面領域Ｓ１とこの対面領域Ｓ１につながるフロントガラス４−２との非対面領域Ｓ３との境界部の対面領域Ｓ１側に形成されている。すなわち、排気孔１０は、プレートガラス４−１のフロントガラス４−２との対面領域Ｓ１中、スペーサガラス４−３との接着部の近傍に設けられている。
【００３１】
この真空排気行程では、排気孔１０を排気通路として、プレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面空間４−４内の真空排気を行う。この場合、プレートガラス４−１の外面に臨む排気孔１０に対して、真空排気設備の排気ヘッド３００をセットする。すなわち、排気ヘッド３００の中央部に排気孔１０が位置するようにして、排気ヘッド３００のヘッド面をＯリング３０１を介してプレートガラス４−１に密着させる。この状態で、シリンダ３０２を作動させて、排気孔１０を排気通路としてプレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面空間４−４内の真空排気を行う。
【００３２】
この真空排気行程では、プレートガラス４−１のフロントガラス４−２との対面領域Ｓ１だけではなく、プレートガラス４−１のフロントガラス４−２との非対面領域Ｓ３も排気ヘッド３００のＯリング３０１を密着させるための領域として利用している。これにより、Ｏリング３０１がプレートガラス４−１からはみ出すことがなく、Ｏリング３０１の径や形状を変えることなく、既存の真空排気設備を使用して、プレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面空間４−４内の真空排気を行うことができている。
【００３３】
不要となったプレートガラス４−１のフロントガラス４−２との非対面領域Ｓ３は、排気孔１０を排気孔栓１１で塞いだ後に（図３（ｂ））、スクライブなどで切除する。なお、プレートガラス４−１のフロントガラス４−２との非対面領域Ｓ３の長さＬ３は、既存の真空排気設備におけるＯリング３０１の径に合わせ、このＯリング３０１がはみ出ないような寸法に設定すればよいことは言うまでもない。但し、この非対面領域Ｓ３の長さＬ３があまり短いと、切除に際する折り取りなどの作業が困難になる場合も考えられる。このような点に注意し、非対面領域Ｓ３の長さＬ３を適切に定める。
【００３４】
〔実施の形態２〕
図２はこの発明に係る蛍光表示管の第２の実施の形態（実施の形態２）の概略構成を示す一部破断側断面図である。この蛍光表示管２０１では、排気孔１０をプレートガラス４−１ではなく、フロントガラス４−２の端部４−２ａに設けることによって、従来の蛍光表示管１００において生じていた問題を一挙に解決している。
【００３５】
(１)歩留まりへの影響
この蛍光表示管２０１では、フロントガラス４−２に排気孔１０が設けられ、プレートガラス４−１には排気孔１０が設けられない。このため、プレートガラス４−１にマイクロクラックやガラス粉などは生じず、配線層５などの形成過程での不良の発生率が小さくなる。
(２)設計上の制約
フロントガラス４−２側に排気孔１０を形成するので、プレートガラス４−１での配線引き回しの障害がなくなり、設計上の制約が緩和される。
(３)絶縁層透過型の蛍光表示管での表示品位の低下
プレートガラス４−１から排気孔１０がなくなり、この排気孔１０を塞ぐ排気孔栓１１もなくなるので、排気孔栓１１の影が表示面に現れるということはない。
【００３６】
（４）その他
排気孔１０がフロントガラス４−２の端部４−２ａに位置するので、この排気孔１０を塞ぐ排気孔栓１１が表示の邪魔となることもない。また、フロントガラス４−２は、プレートガラス４−１と比較して熱工程が少ないので、排気孔１０の周囲に生じる歪みが小さく、加圧強度が高くなる。
【００３７】
〔製造方法〕
図４にこの蛍光表示管２０１の製造工程の一部を抜粋して示す。図４（ａ）は真空排気行程を示す図である。この蛍光表示管２０１を製造する場合、プレートガラス４−１とフロントガラス４−２とは、その長さを異ならせる。この例では、フロントガラス４−２の長さＬ２をプレートガラス４−１の長さＬ１よりもＬ４だけ長くする。換言すれば、プレートガラス４−１の長さＬ１をフロントガラス４−２の長さＬ２よりもＬ４だけ短くする。なお、フロントガラス４−２の幅（図４（ａ）における紙面奥行き方向の寸法）は、プレートガラス４−１の幅とほゞ等しくする。
【００３８】
図４（ａ）に示した真空排気行程では、この工程に至るまでの間に、プレートガラス４−１への配線層５，絶縁層６，アノード電極３の形成、アノード電極３への蛍光体８の塗布、フロントガラス４−２への排気孔１０の形成が行われている。また、プレートガラス４−１とフロントガラス４−２とをカソード電極１およびグリッド電極２を挟んで対面させ、プレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面領域Ｓ１，Ｓ２の周囲をスペーサガラス４−３を介して接着している。なお、排気孔１０は、フロントガラス４−２のプレートガラス４−１との対面領域Ｓ２とこの対面領域につながるプレートガラス４−１との非対面領域Ｓ４との境界部の対面領域Ｓ２側に形成されている。すなわち、排気孔１０は、フロントガラス４−２のプレートガラス４−１との対面領域Ｓ２中、スペーサガラス４−３との接着部の近傍に設けられている。
【００３９】
この真空排気行程では、排気孔１０を排気通路として、プレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面空間４−４内の真空排気を行う。この場合、プレートガラス４−１の外面に臨む排気孔１０に対して、真空排気設備の排気ヘッド３００をセットする。すなわち、排気ヘッド３００の中央部に排気孔１０が位置するようにして、排気ヘッド３００のヘッド面をＯリング３０１を介してフロントガラス４−２に密着させる。この状態で、シリンダ３０２を作動させて、排気孔１０を排気通路としてプレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面空間４−４内の真空排気を行う。
【００４０】
この真空排気行程では、フロントガラス４−２のプレートガラス４−１との対面領域Ｓ２だけではなく、フロントガラス４−２のプレートガラス４−１との非対面領域Ｓ４も排気ヘッド３００のＯリング３０１を密着させるための領域として利用している。これにより、Ｏリング３０１がフロントガラス４−２からはみ出すことがなく、Ｏリング３０１の径や形状を変えることなく、既存の真空排気設備を使用して、プレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面空間４−４内の真空排気を行うことができている。
【００４１】
不要となったフロントガラス４−２のプレートガラス４−１との非対面領域Ｓ４は、排気孔１０を排気孔栓１１で塞いだ後に（図４（ｂ））、スクライブなどで切除する。なお、フロントガラス４−２のプレートガラス４−１との非対面領域Ｓ４の長さＬ４は、既存の真空排気設備における排気ヘッド３００のＯリング３０１の径に合わせ、このＯリング３０１がはみ出ないような寸法に設定すればよいことは言うまでもない。但し、この非対面領域Ｓ４の長さＬ４があまり短いと、切除に際する折り取りなどの作業が困難になる場合も考えられる。このような点に注意し、非対面領域Ｓ４の長さＬ４を適切に定める。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明に係る蛍光表示管の第１の実施の形態（実施の形態１）の概略構成を示す一部破断側断面図である。
【図２】本発明に係る蛍光表示管の第２の実施の形態（実施の形態２）の概略構成を示す一部破断側断面図である。
【図３】実施の形態１の蛍光表示管の製造工程の一部を抜粋して示す図である。
【図４】実施の形態２の蛍光表示管の製造工程の一部を抜粋して示す図である。
【図５】従来の蛍光表示管の概略構成を示す一部破断側断面図である。
【図６】従来の蛍光表示管を製造する際の真空排気工程を説明する図である。
【図７】プレートガラスの端部）に排気孔を設けるようにした場合の真空排気行程での問題点を説明する図である。
【符号の説明】
【００４３】
１…カソード電極、２…グリッド電極、３…アノード電極、４’…外囲器、４−１…プレートガラス、４−２…フロントガラス、４−１ａ…プレートガラスの端部、４−２ａ…フロントガラスの端部、Ｓ１，Ｓ２…対向領域、Ｓ３，Ｓ４…非対向領域、４−３…スペーサガラス、４−４…対面空間、５…配線層、６…絶縁層、７…スルーホール、８…蛍光体、９−１，９−２…フレーム、１０…排気孔、１１…排気孔栓、２００，２０１…蛍光表示管、３００…排気ヘッド、３０１…Ｏリング、３０２…シリンダ。
【図１】
2006012430.tif 000003
【図２】
2006012430.tif 000004
【図３】
2006012430.tif 000005
【図４】
2006012430.tif 000006
【図５】
2006012430.tif 000007
【図６】
2006012430.tif 000008
【図７】
2006012430.tif 000009