(57)【要約】【課題】  部品点数が少なくかつ車両のルーフパネルへの取り付け性に優れた車両用成型天井材を提供する。【解決手段】  樹脂のシートからなり車両のルーフパネル室内側に取り付ける車両用樹脂成形天井材１において、当該天井材１のルーフパネルＲＰへの取り付け側の所定位置に上部が略平面状の領域を備えた突出部１１１が形成されるとともに、当該天井材１のルーフパネルＲＰへの取り付け側と反対側面に当該突出部１１１に対応して凹み部が形成されている。【選択図】  図１
2006137211.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂のシートからなり車両のルーフパネル室内側に取り付ける車両用樹脂成形天井材において、
当該天井材のルーフパネルへの取り付け側の所定位置に上部が略平面状の領域を備えた突出部が形成されるとともに、当該天井材のルーフパネルへの取り付け側と反対側面に当該突出部に対応して凹み部が形成されたことを特徴とする車両用樹脂成形天井材。
【請求項２】
樹脂のシートからなり車両のルーフパネル室内側に取り付ける車両用樹脂成形天井材において、
当該天井材のルーフパネルへの取り付け側の所定位置に上部が略平面状の領域を備えた突出部が形成されるとともに、ルーフパネルへの取り付け側と反対側面に当該突出部に対応して凹み部が形成されたアウターシートと、当該アウターシートのルーフパネルへの取り付け側と反対側面に備わった略平板状のインナーシートとを有していることを特徴とする車両用樹脂成形天井材。
【請求項３】
前記天井材のルーフパネルへの取り付け側と反対側面に表皮を備えたことを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の車両用樹脂成形天井材。
【請求項４】
前記突出部の略平面状の領域が車両のルーフパネルに接着されるようになったことを特徴とする、請求項１乃至請求項３の何れかに記載の車両用樹脂成形天井材。
【請求項５】
前記突出部の略平面状の領域が車両のルーフパネルに備わったルーフボウに接着されるようになったことを特徴とする、請求項１乃至請求項３の何れかに記載の車両用樹脂成形天井材。
【請求項６】
前記アウターシートとインナーシートとの間に空調用ダクトをなす閉断面の空間が形成されたことを特徴とする、請求項２乃至請求項５の何れかに記載の車両用樹脂成形天井材。
【請求項７】
前記車両用樹脂成形天井材をＰＥＴボトルの再生樹脂シート材から形成したことを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の車両用樹脂成形天井材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の天井に取り付けられる車両用樹脂成形天井材に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば樹脂等でできた車両用内装材は従来から広く知られている。かかる車両用内装材としては、特許文献１に記載されたように、圧縮可能なシートを成型して裏面から車体パネルの形状に適合する形状にするとともに表面を室内形状に合わせて成型し、ある程度の厚みを備えた中実構造をなす車両用内装材が知られている。また、これ以外にも車両用内装材の基材としてウェブを低融点繊維で結着することにより厚手でかつクッション性を有し圧縮成形可能なものを使用し、裏面主要部を車体パネルに密着させる形状とした車両用内装材（例えば、特許文献２参照）や、両面ダンボールを基材としてこの基材の表裏面に樹脂フィルム及びランナー材を貼り付けて吸音効果や遮音効果を高めた車両用内装材（例えば、特許文献３参照）も知られている。
【０００３】
一方、車両の天井に取り付けられる車両用樹脂成形天井材としては、上述のようなある程度の厚みを備えた車両用内装材を車両のルーフパネルに備える代わりに、シート状の樹脂成形天井材を車両のルーフパネルに備える構造が一般的である。このような従来の樹脂成形天井材はルーフパネルのルーフボウにブラケットを介して取り付けられるようになっている。
【０００４】
具体的には、図２２に示すように、角型Ｃ字状に折り曲げられかつその端部が外方に延在して溶接シロを構成し、この溶接シロにおいてルーフボウに溶接されるようになったブラケットＢＫが用いられる。そして、ブラケットＢＫは、ルーフパネルＲＰの幅方向に備わったルーフボウＲＢの所定位置に備わっている。また、このブラケットＢＫの突出部（図中下面部）には締結具であるデュアルロックファスナ５５０の一方のファスナ５５１がはめ込まれるようになっている。
【０００５】
一方、樹脂成形天井材５は、全体が平板状のシート材からなり、その車両に取り付けられるルーフパネル側には、所定間隔で折り曲げられてルーフパネルへの取り付け部を形成した金属でできた帯状の補強材５４０を備えている。そして、補強材５４０の突出部５４１にはデュアルロックファスナ５５０の他方のファスナ５５２をはめ込むための取り付け孔５４１ａが形成されており、この取り付け孔５４１ａにデュアルロックファスナ５５０の他方がはめ込まれている。なお、樹脂成形天井材５と補強材５４０とはホットメルトなどの接着材５９０によって接着されている。そして、樹脂成形天井材５を車体のルーフパネルＲＰに室内側から位置決めしながら押し付けることによって、対応するデュアルロックファスナ同士が締結して樹脂成形天井材５をルーフボウＲＢに取り付けるようになっている。
【０００６】
また、樹脂成形天井材５のルーフボウＲＢと対応する部分以外には、図２３に示すように、樹脂成形天井材５の上面にウレタンチップやフェルトとからなるスペーサ５６０が両面テープによって貼り付けられており、樹脂成形天井材５を車体の天井に取り付けた場合にルーフパネルＲＰと樹脂成形天井材５との間にこのスペーサ５６０が介在するようになっている。
【特許文献１】特開平９−２４７７７号公報（２−３頁、図３）
【特許文献２】特開平１０−１６６５８号公報（２頁、図３）
【特許文献３】特開平９−２０７６８６号公報（２−３頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
例えば特許文献１に記載された成形内装材を樹脂成形天井材に用いた場合、この成形内装材はある程度の厚みを備えた中実構造を有しているので、成形内装材自体がある程度の重量を有することになり、強固な接着材を介して車体のルーフパネルに取り付けてもその重量でルーフパネルから剥がれ落ちる可能性がある。また、特許文献２に記載の車両用内装材はウェブを低融点繊維で結着して基材としているが、このようなウェブを車両のルーフパネルに合致させるとともに一定の厚みを維持するようにアウター材とインナー材でウェブを包みこむ工夫が必要とされ、車両用成形天井材としてはコスト高となる。
【０００８】
また、特許文献３に記載された車両用内装材は吸音効果や遮音効果を高めるために両面ダンボールを基材としてこの基材の表裏面に樹脂フィルム及びランナー材を貼り付けたもので、構造が複雑でコスト高となり車両用成形天井材としては不適当である。
【０００９】
また、図２２及び図２３に示す樹脂成形天井材５を車両のルーフパネルＲＰに取り付ける場合では、ルーフボウＲＢに特殊な形状のブラケットＢＫを溶接したり、樹脂成形天井材自体にも特殊な形状の補強材５４０を接着したりしなければならない。また、多数のデュアルロックファスナ５５０をこれらのブラケットＢＫや補強材５４０に予めはめ込んでおく必要がある。さらには、樹脂成形天井材５のルーフボウに対応しない部分にチップウレタンやフェルトで構成されるスペーサ５６０を多数予め取り付けておかなければならない。このように、図２２及び図２３に示す従来の樹脂成形天井材５を用いたのでは、ルーフパネルＲＰのルーフボウＲＢに特殊な構造を必要とするとともに、樹脂成形天井材５にも多数のデュアルロックファスナ５５０やスペーサ５６０を必要とするので、部品点数が多くコストの低減や組付工数の低減に反していた。
【００１０】
本発明の目的は、部品点数が少なくかつ車両のルーフパネルへの取り付け性に優れた車両用樹脂成形天井材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上述の課題を解決するために、本発明にかかる車両用樹脂成形天井材は、
樹脂のシートからなり車両のルーフパネル室内側に取り付ける車両用樹脂成形天井材において、
当該天井材のルーフパネルへの取り付け側の所定位置に上部が略平面状の領域を備えた突出部が形成されるとともに、当該天井材のルーフパネルへの取り付け側と反対側面に当該突出部に対応して凹み部が形成されたことを特徴としている。
【００１２】
車両用樹脂成形天井材を中実構造の厚さの厚い成型天井材とする必要がなく、軽量化が図れて車両の天井にしっかりと取り付けることができる。また、車両用樹脂成形天井材とこれが取り付けられる車体のルーフパネルやルーフボウとの間に余分な締結具やスペーサを介在させる必要がなくなり、部品点数の削減が図れ、コスト低減に貢献する。
【００１３】
また、本発明の請求項２に記載の車両用樹脂成形天井材は、
樹脂のシートからなり車両のルーフパネル室内側に取り付ける車両用樹脂成形天井材において、
当該天井材のルーフパネルへの取り付け側の所定位置に上部が略平面状の領域を備えた突出部が形成されるとともに、ルーフパネルへの取り付け側と反対側面に当該突出部に対応して凹み部が形成されたアウターシートと、当該アウターシートのルーフパネルへの取り付け側と反対側面に備わった略平板状のインナーシートとを有していることを特徴としている。
【００１４】
車両用樹脂成形天井材を中実構造の厚さの厚い成型天井材とする必要がなく、軽量化が図れて車両の天井にしっかりと取り付けることができる。また、車両用樹脂成形天井材とこれが取り付けられる車体のルーフパネルやルーフボウとの間に余分な締結具やスペーサを介在させる必要がなくなり、部品点数の削減が図れ、コスト低減に貢献する。また、インナーシートが略平板状に形成されているので、樹脂成形天井材を車両の天井に取り付けた後、室内側から見て造形上や美観上優れたものとすることができる。
【００１５】
また、本発明の請求項３に記載の車両用樹脂成形天井材は、請求項１又は請求項２に記載の車両用樹脂成形天井材において、
前記天井材のルーフパネルへの取り付け側と反対側面に表皮を備えたことを特徴としている。
【００１６】
車両用樹脂成形天井材が表皮で覆われているので、請求項１又は請求項２に記載の作用に加えて、車両用樹脂成形天井材を車両のルーフパネルに取り付けた後に室内側から見て造形上や美観上優れたものとすることができる。
【００１７】
また、本発明の請求項４に記載の車両用樹脂成形天井材は、請求項１乃至請求項３の何れかに記載の車両用樹脂成形天井材において、
前記突出部の略平面状の領域が車両のルーフパネルに接着されるようになったことを特徴としている。
【００１８】
車両用樹脂成形天井材をファスナなどの特別な締結具を用いずにルーフパネルに接着させることができ、車両の艤装ラインにおける組み立て工程の工数低減を図るとともに部品点数の削減によりコスト低減を図ることができる。
【００１９】
また、本発明の請求項５に記載の車両用樹脂成形天井材は、請求項１乃至請求項３の何れかに記載の車両用樹脂成形天井材において、
前記突出部の略平面状の領域が車両のルーフパネルに備わったルーフボウに接着されるようになったことを特徴としている。
【００２０】
車両用樹脂成形天井材をファスナなどの特別な締結具を用いずにルーフボウに接着させることができ、車両の艤装ラインにおける組み立て工程の工数低減を図るとともに部品点数の削減によりコスト低減を図ることができる。
【００２１】
また、本発明の請求項６に記載の車両用樹脂成形天井材は、請求項２乃至請求項５の何れかに記載の車両用樹脂成形天井材において、
前記アウターシートとインナーシートとの間に空調用ダクトをなす閉断面の空間が形成されたことを特徴としている。
【００２２】
車両用樹脂成形天井材を空調用ダクトとしても兼用することができるので、部品点数の削減を図るとともに車両の艤装ラインにおける組み立て工程の工数低減を図ることができ、コスト低減に貢献する。
【００２３】
また、本発明の請求項７に記載の車両用樹脂成形天井材は、請求項１又は請求項２に記載の車両用樹脂成形天井材において、
前記車両用樹脂成形天井材をＰＥＴボトルの再生樹脂シート材から形成したことを特徴としている。
【００２４】
ＰＥＴボトルの再生材を車両用樹脂成形天井材に使用することで、資源リサイクルの要請に沿うことができ、かつコスト低減にも貢献する。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によると、部品点数が少なくかつ車両のルーフパネルへの取り付け性に優れた車両用成型天井材を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明の第１の実施形態にかかる車両用樹脂成形天井材（以下、単に「樹脂成形天井材」とする）について図面に基づいて説明する。本発明の第１の実施形態にかかる樹脂成形天井材１は、図１に示すように、車両のルーフパネル全体にわたって湾曲した平板状のインナーシート（以下、単に「インナー」とする）１２０と、樹脂成形天井材１が車両のルーフパネルＲＰに取り付けられた場合の室内側にあたるインナー全体にわたって貼り付けられた表皮１３０と、樹脂成形天井材１が車両のルーフパネルＲＰに取り付けられた場合のインナー１２０のルーフパネル側に貼り付けられ、一部がルーフパネルＲＰのルーフボウＲＢに接着されるようになったアウターシート（以下、単に「アウター」とする）１１０とを備えている。
【００２７】
なお、インナー１２０は、例えば厚さ０．２ｍｍ乃至０．３ｍｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）でできたいわゆるＰＥＴボトルなどの樹脂材を再生した樹脂シートから構成されており、アウター１１０も同じくＰＥＴボトルなどの樹脂材を再生した樹脂シートから構成されている。また、インナー１２０とアウター１１０及びインナー１２０と表皮１３０とは後述する成型工程を経て樹脂成形天井材として一体に構成されるようになっている。
【００２８】
アウター１１０は、例えば厚さ０．２ｍｍ乃至０．３ｍｍのＰＥＴでできた再生樹脂シートからなり、樹脂成形天井材１がルーフパネルＲＰに取り付けられる側（以下、「表側」とする）の幅方向に所定の間隔で車両のルーフパネル側に突出する突出部１１１が形成されている。また、樹脂成形天井材１がルーフパネルＲＰに取り付けられるアウター１１０の室内側（以下、「裏側」とする）は、この突出部１１１に対応して凹んでいる。また、突出部１１１の上部には車両のルーフボウＲＢに接着可能な平坦部１１１ａが形成されている。そして、この突出部１１１は、樹脂成形天井材１の取り付けられるルーフパネルＲＰの前方（以下、単に「前方」とする）端部から後方（以下、単に「後方」とする）端部にわたって長い凸条をなしていわゆるビード状に形成されている。また、この凸条の部分でインナー１２０とアウター１１０との間には一定の空間が形成されるようになっている。本実施形態の場合、凸条の高さは一例として１５ｍｍ、平坦部の幅は一例として１５ｍｍで凸状同士の間隔が１５ｍｍをなしている。
【００２９】
なお、本実施形態のように樹脂成形天井材１のアウター１１０の前方から後方に向かって連続的な長い凸条を構成する代わりに、例えばアウター１１０の表側の所定領域にいわゆる裁頭四角錐のような上部に平坦部を備えた突出部をアウター上面に所定間隔でマトリックス状に形成しても良い。
【００３０】
一方、樹脂成形天井材１の側方部分は、車体のルーフサイドメンバーＲＭを構成するアウターパネルとインナーパネルのうちインナーパネルの下方部分に沿って密着するように一部が湾曲するとともに、その湾曲部に続いて折り曲げ部が構成されている。そして、樹脂成形天井材の縁部は、例えばガーニッシュ（図示せず）などを用いて車体に固定されるようになっている。
【００３１】
一方、樹脂成形天井材１が取り付けられる車体のルーフパネルＲＰには、図２に示すように、ルーフパネルＲＰの幅方向にわたって全体的に延在するルーフボウＲＢがルーフパネルＲＰにホットメルトなどの接着材１９０を介して取り付けられている。このルーフボウＲＢは、ルーフパネルＲＰの車体前後方向にわたって数箇所に取り付けられ、ルーフパネルＲＰの補強材としての役目を果たしている。そして、車両用樹脂成形天井材のアウター１１０の突出部１１１に備わった平坦部１１１ａがルーフボウＲＢの下面にホットメルトなどの接着材１９０を介して固着されるようになっている。
【００３２】
このように、車体のルーフパネルＲＰの幅方向に延在したルーフボウＲＢが車体の前後方向に複数並列に設けられており、樹脂成形天井材１が取り付けられる車体の前後方向に連続的に延在した突出部１１１が車体の幅方向に所定の間隔で形成されているので、樹脂成形天井材１とルーフパネルＲＰにルーフボウＲＢとの当接部をホットメルトによって接着することで複数箇所マトリックス状に接着されるようになり、樹脂成形天井材１がルーフパネル全体にわたって均一に取り付け可能となっている。
【００３３】
このような構成を有することによって、厚みのある中実構造の車両用内装材を樹脂成型天井材として用いる必要がなく、それ自身の重量によりルーフパネルから樹脂成形天井材が剥離するおそれも少なくなる。また、ウェブなどの材質を用いることなくインナー１２０とアウター１１０によって樹脂成形天井材１を簡単に構成するので、その製造コストを低減することができる。
【００３４】
さらには、このインナー１２０とアウター１１０にＰＥＴボトルなどをリサイクルして再生した樹脂シートを用いることによって、コスト低減を図るとともに環境面にも配慮した樹脂成形天井材とすることができる。
【００３５】
また、アウター１１０の突出部１１１の平坦部１１１ａをルーフボウＲＢに直接当ててホットメルトなどの接着材１９０によって接着することで、ルーフボウＲＢに特別なブラケットを取り付ける必要がなく、アウター１１０とルーフボウＲＢとの間を特別なファスナで締結する必要もなくなる。これによって、図２２及び図２３に示した従来例のデュアルロックファスナ５５０やスペーサ５６０を介して樹脂成形天井材５をルーフパネルＲＰに取り付ける構造に比べて、部品点数を著しく削減することができ、コスト低減に貢献することが可能となる。
【００３６】
続いて、かかる成型天井材の製造方法について説明する。図３に示すように、最初にＰＥＴボトルの再生材を利用した樹脂シートでロールに巻き付けられたインナーシート１２０を熱圧着ロール１１，１２の間に挿入する。これと共に、インナーシート１２０の一方の面に接着材であるホットメルトフィルム１４０（図４参照）を介して表皮１３０を重ね合わせ、表皮１３０も熱圧着ロール１１，１２の間に挿入する。そして、巻き付けられたインナーシートのロールからインナー１２０を送り出すとともに巻き付けられた表皮材のロールから表皮１３０を送り出し、熱圧着ロール１１，１２でホットメルトフィルム１４０を溶融させながらインナー１２０と表皮１３０を接着してインナー１２０と表皮１３０を一体化させる（図４参照）。
【００３７】
なお、インナー１２０の表皮１３０と反対側面には、図５に示すように、アウター１１０との接着パターン１２１を予め印刷しておくことが好ましい。また、このように接着パターン１２１をインナー１２０の一方の面に印刷する代わりに、自動化ロボットなどを用いて接着材をインナー１２０の一方の面にスプレーして接着パターンを形成しても良い。
【００３８】
このようにしてインナー１２０の一方の面に表皮１３０を接着するとともに他方の面の適所にホットメルト１２１を印刷又は塗布したものを、図６（ａ）に示す加熱工程においてこれらの両側からヒータ１３，１４を用いて加熱する。そして、図６（ｂ）に示すように、この表皮１３０の付いたインナー１２０をホットメルトが塗布された側が外側になりかつ表皮１３０が内側になるようにインナーバキューム成形型２０にセッティングする。そして、表皮側である内側から外部に吸引することによって（図中矢印参照）、取り付けられる車両のルーフパネルに沿って車両の幅方向に僅かに湾曲した形状に成形して表皮付きのインナー１２０を製造する。
【００３９】
一方、同じくＰＥＴボトルの再生体で形成された樹脂シートからなるアウターシートのロール（図示せず）からアウター１１０を繰り出して図７（ａ）に示すようにヒータ５３，５４を備えた加熱工程でこのアウターシート１１０の両側からヒータ５３，５４を介して加熱した後、図７（ｂ）に示すようにアウターバキューム成形型６０にセッティングし、アウターバキューム成形型６０のアウターシート１１０の一方に備わった吸引部から吸引する（図中矢印参照）。アウターバキューム成形型６０には、上述したアウター１１０の突出部１１１と合致する形状の溝状の凹み部６１がアウターシート１１０の表側に対応して形成されており、加熱工程で塑性変形可能となったアウターシート１１０がこの凹み部６１にならうように吸引されてアウターシート１１０の長手方向に沿って多数の連続したビード状の突出部１１１を備えたアウター１１０が形成される。
【００４０】
次いで、図８に示すように、突出部１１１の形成されたアウター１１０をアウターバキューム成形型６０にセッティングしたままにするとともに表皮付きのインナー１２０をインナーバキューム成形型２０にセッティングしたままとし、インナーバキューム成形型２０をそのままアウターバキューム成形型６０とガイド２２，６２を介して合体させ、インナーバキューム成形型側のインナー１２０に塗布されたホットメルトをアウターバキューム成形型側のアウター１１０の凹み部以外の部分に密着させるとともに溶融させる。
【００４１】
このようにして、あらかじめインナー１２０にプリント又は塗布されたホットメルト１２１が成形時の加熱により溶融してアウター１１０と接着する。そして、この状態で所定時間保持することによってアウター１１０とインナー１２０とを接着した後、成形型全体を冷却し、成形型を外して脱型し、表皮付きのインナー１２０とアウター１１０とが一体化した成形材の余分な部分をトリミングすることで所望の樹脂成形天井材１を完成させる。
【００４２】
このようにして製造された樹脂成形天井材１は、中実構造の厚さの厚い成型天井材と異なり、軽量化が図れてルーフパネルＲＰのルーフボウＲＢにしっかりと取り付けることができる。また、樹脂成形天井材１とこれが取り付けられる車体のルーフボウＲＢとの間に余分な締結具やスペーサを介在させる必要がなくなり、部品点数の削減が図れてコスト低減に貢献する。
【００４３】
続いて、上述した第１の実施形態にかかる樹脂成形天井材１の変形例について説明する。かかる樹脂成形天井材１’の変形例は、上述した第１の実施形態にかかる樹脂成形天井材１の突出部１１１の平坦部１１１ａがルーフパネルＲＰのルーフボウＲＢにホットメルトによって接着される代わりに、樹脂ファスナ１６０などの締結具を用いて固定可能なようになっている。具体的には、図９に示すように、樹脂成形天井材１のアウター１１０のルーフパネルへの取り付け面側に多数のビードからなる突出部１１１を形成することに加えて、裁頭円錐形をなすルーフボウへの取り付け部１１５を特別な成形型を用いて形成する。
【００４４】
かかるルーフボウＲＢへの取り付け部１１５は同図からも分かるように周囲のビード状の突出部よりも高さが高く形成されており、かつその上部にルーフボウＲＢへの取り付け部を形成する上部平坦部１１５ａが構成されるとともにこの上部平坦部１１５ａの中央に樹脂製のファスナ１７０がはめ込み可能となっている。この樹脂製のファスナ１７０は、ルーフボウＲＢに形成された取り付け孔に向かって入り込む頭部１７１と樹脂成形天井材１’の取り付け孔に入り込む脚部１７２とを備えており、図１０に示すように、脚部１７２を樹脂成形天井材１’にはめ込むとともにこのはめ込んだ状態で樹脂成形天井材１’のインナー１２０のファスナ１７０に対応する部分を室内側からルーフボウＲＢに向かって押し付けることで、ファスナ１７０の頭部１７１をルーフボウＲＢの取り付け孔に係合させ、樹脂成形天井材１’をルーフボウＲＢに確実に取り付けることができる。
【００４５】
このような構造にすることによって、樹脂成形天井材１’にホットメルトを付着させてルーフボウＲＢに接着する代わりにファスナ１７０を用いて樹脂成形天井材１’をルーフパネルＲＰに取り付けることができるようになる。これによって、一旦樹脂成形天井材１’をルーフパネルＲＰに取り付けた後に再び取り外す必要が生じた場合にも対応することができる。
【００４６】
なお、図１１はかかるファスナ１７０を介して樹脂成形天井材１をルーフボウＲＢに取り付ける場合の変形例を示したものであり、本変形例においてはファスナ１８０の頭部がルーフパネルＲＰのルーフボウＲＢに予め取り付けられるようになっており、かかるルーフボウＲＢに取り付けられたファスナ１８０に向かって上述した樹脂成形天井材１”の取り付け部１２５を押し付けてこの樹脂成形天井材１”の取り付け部に形成された取り付け孔にファスナ１８０の脚部を係合させるようになっている。
【００４７】
具体的には、樹脂成形天井材１”のアウター１１０の一部に円柱状のボス１１６を形成し、ボス１１６の上部平坦部１１６ａに中央部に向かって落ち込むテーパ状の凹み部１１６ｂを形成する。また、凹み部１１６ｂの下端部にファスナ係合用の孔部１１６ｃを形成する。そして、ルーフボウＲＢに樹脂成形天井材１”を押し付けることで凹み部１１６ｂに沿ってファスナ１８０の脚部を押し込んで係合させる。このような構造においても樹脂成形天井材にホットメルトを付着させてルーフボウに接着する代わりにファスナ１８０を用いて樹脂成形天井材１”をルーフパネルＲＰに取り付けることができ、一旦樹脂成形天井材１”をルーフパネルに取り付けた後に再び取り外す必要が生じた場合にも対応することができる。
【００４８】
続いて、本発明の第２の実施形態にかかる樹脂成形天井材２について説明する。本発明の第２の実施形態にかかる樹脂成形天井材２は、図１２に示すように、第１の実施形態にかかる樹脂成形天井材１と同様にアウター２１０とインナー２２０を備え、当該アウター２１０にはビード状をなす凸条の突出部２１１が長手方向全体にわたって形成されかつこの突出部２１１が天井材の幅方向にわたって多数並列形成されている。なお、アウター２１０は、上述の第１の実施形態にかかるアウター１１０と同様の製造方法により、例えばＰＥＴボトルなどを再生した再生樹脂材により形成されている。そして、樹脂成形天井材２のアウター２１０には、ここでは詳細には示さないが、この多数の突出部２１１に加えてハーネス配索経路やバットなどの天井パーツを固定するためのエンボスが形成されている。また、アウター２１０の長手方向所定箇所において、図１２及び図１３に示すように、アウター２１０の幅方向全体にわたって例えば厚さ０．２ｍｍ〜０．３ｍｍの補強部材２５０がホットメルトなどの接着材（図示せず）を介して接着されている。なお、アウター２１０及び補強部材２５０は、ＰＥＴボトルなどを再生した再生樹脂シートでできており、アウター２１０が僅かに湾曲した状態を保つようにホットメルトで接着され、アウター２１０が取り付けられる車両のルーフパネルに沿った形状をなしている。
【００４９】
一方、インナー２２０は、上述の第１の実施形態にかかるインナー２２０と同様の製造方法により例えばＰＥＴボトルなどを再生した再生樹脂材により形成され、内側面には表皮２３０が備わっている。そして、このアウター２１０とインナー２２０とが上述の第１の実施形態と同等の製造方法によりホットメルトなどの樹脂材（図示せず）を介して一体化され、樹脂成形天井材２として構成されている。
【００５０】
なお、この第２の実施形態にかかる樹脂成形天井材２は、第１の実施形態にかかる樹脂成形天井材１とは異なり、図１４に示すようにアウター２１０の突出部上部に形成された平坦面２１１ａが直接車両のルーフパネルＲＰにホットメルトなどの接着材２９０を介して接着されるようになっている。なお、アウター２１０には上述したように補強部材２５０が本実施形態の場合２箇所に備わっているので、樹脂成形天井材自体が所要の剛性を確保している。従って、車両のルーフパネルにルーフボウを備えていなくても、このような補強部材２５０を備えた樹脂成形天井材２の突出部上部の平坦面をホットメルトなどの接着材２９０を介してルーフパネルＲＰに接着することで、ルーフパネルＲＰに必要とされる剛性をこの樹脂成形天井材２を介して確保することができる。
【００５１】
なお、このように樹脂成形天井材自体に十分な剛性を確保するにあたって、例えばアウター２１０を成形型にセッティングしてビードを所定の形状に形成するに先立って、図１５に示すように、例えばロールから繰り出されたアウターシートの段階で一定の幅を有するアウター補強材２１５をアウターシートに所定間隔で重ね合わせて一部二層構造とし、このアウターシートをアウターバキューム成形型６０にセッティングして上述した所望の形状に成形し、アウター２１０の長手方向に沿って延在する多数のビードを並列形成するようにしても良い。
【００５２】
なお、上述の第２の実施形態にかかる樹脂成形天井材２の変形例として、図１６及び図１７に示すように、インナー２２０の一側に表皮２３０を備えずに多数の突出部を備えたアウター２１０にインナー２２０をホットメルトなどの接着材２９０で接着させただけの構成を有する樹脂成型天井材２’であっても、ルーフパネルＲＰにホットメルトなどの接着材２９０を介して取り付けることで樹脂成形天井材の機能を十分発揮させることができる。
【００５３】
また、上述の第２の実施形態にかかる樹脂成形天井材２の更なる変形例として、図１８に示すようにアウター２１０にインナー２２０を備える代わりにアウター２１０のルーフパネルへの接着側と反対側面に表皮２３０のみをホットメルトなどの接着材２９０によって接着するように構成しても良い。このようにインナー２２０を省略することで、樹脂成形天井材２”をルーフパネルＲＰに取り付けた場合に室内側から見てアウター２１０の突出部に対応する部分が凹むようになるが、このような室内側から見て溝状の凹み部が多数見られるような造形をなした樹脂成形天井材２”であっても、機能的には車両用天井材としての十分な機能を発揮することができる。従って、かかる樹脂成形天井材２”を例えば商用車などに利用することによって、組み立てコストの低減ひいては車両の原価低減を図ることが可能となる。
【００５４】
続いて、本発明の第３の実施形態にかかる樹脂成形天井材３について説明する。本発明の第３の実施形態にかかる樹脂成形天井材３は、図１９に示すように、上述の第１の実施形態にかかる樹脂成形天井材１及び第２の実施形態にかかる樹脂成形天井材２のアウターの形状に加えて、アウター３１０の所定部分がビード状の突出部３１１よりもはるかに高い隆起部３１２を備えており、この隆起部３１２がインナー３２０と協働して車両室内空気循環及び車両室内冷暖房用のダクト３７０を形成している。
【００５５】
具体的には、図１９に示すように樹脂成形天井材３の表側に隆起部３１２が上面視でＬ字状をなして一端部が樹脂成形天井材３の側方から他端部が樹脂成形天井材３の中央部付近まで達するように延在形成されている。一方、インナー３２０においてアウター３１０の隆起部３１２の他端に対応する位置には、図２０及び図２１に示すように、空気導出孔３２２が形成されている。そして、アウター３１０の隆起部３１２とインナー３２０との間に一定の空間を形成して、この空間がダクトとして機能するようになっている。なお、このダクト３７０は樹脂成形天井材３をルーフパネルＲＰに取り付けるときにルーフパネルＲＰのルーフボウＲＢと干渉しない位置に形成されている。
【００５６】
また、樹脂成形天井材３の長手方向全体にわたっても上述したビード状の突出部３１１が形成されていることに加えて、このダクト３７０の上部にも上述した突出部３１１と同様にビード状の突出部３７１が多数形成されている。そして、かかる樹脂成形天井材３をルーフパネルＲＰに取り付ける場合には、ルーフパネルＲＰに形成されたルーフボウ（図示せず）とビードをなす突出部３１１との間をホットメルトによって接着することで、この樹脂成形天井材をルーフパネルにしっかりと取り付けることができる。
【００５７】
これによって、樹脂成形天井材３をルーフパネルＲＰに取り付けた場合に、図２０及び図２１の矢印に示すように、この樹脂成形天井材３のダクト３７０を介してルーフパネルＲＰのルーフサイドメンバーＲＭ近傍から導入した空気がルーフパネルＲＰの上方中央部から室内に向かって送出される。
【００５８】
以上説明したように、図１に示した本発明の第１の実施形態にかかる樹脂成形天井材１によると車両のルーフパネルＲＰのルーフボウＲＢに樹脂成形天井材１のアウター３１０の突出部３１１を直接ホットメルトなどの接着材を介して接着することができるので、従来のような多数のファスナやスペーサを介在させる必要がなくなり、部品点数の削減や作業工数の低減を図ることができる。また、図１２に示した本発明の第２の実施形態にかかる樹脂成形天井材２によると、樹脂成形天井材２のアウター自体に十分な剛性をもたせるように成型することができるので、車両のルーフパネルＲＰにルーフボウＲＢを備えていなくても、このルーフパネルＲＰに樹脂成形天井材２を取り付けるだけでかかる樹脂成形天井材２にルーフボウが本来有している補強材としての役目を果たさせることができ、ルーフボウを備える必要がなくなることでルーフパネルＲＰの構成の簡素化と車両の製造コスト低減に貢献する。
【００５９】
また、図１９に示す本発明の第３の実施形態にかかる樹脂成形天井材３によると、樹脂成形天井材３のアウター３１０とインナー３２０との間に室内の空気循環用のダクト３７０を形成したので、従来のように別部品としてのダクトを車両のルーフパネルＲＰに配設する必要がなくなり、部品点数の削減と組み立て工数の低減に貢献する。なお、本発明の第３の実施形態においては室内の空気循環用のダクトとしての機能を兼ね備えた車両用樹脂成形天井材３について説明したが、このようなダクトを所望の形状に形成して例えばワイヤハーネスの配索用のダクトとして利用するようにしても良いことは言うまでもない。
【００６０】
また、第１の実施形態にかかる車両用樹脂成形天井材１及び第２の実施形態にかかる車両用樹脂成形天井材２において、上述したようにアウター１１０（２１０）にインナー１２０（２２０）をホットメルトなどの接着材１９０，２９０を介して接着して樹脂成形天井材１（２）を形成する代わりに、インナー１２０（２２０）を省略してアウター１１０（２１０）及び表皮１３０（２３０）のみから樹脂成形天井材を構成しても良い。これによって、樹脂成形天井材１（２）がルーフパネルＲＰに取り付けられた後に室内側にアウター１１０（２１０）の突出部（１１１）２１１に対応する凹み部が長手方向に向かって複数並列形成されて車両室内側の造形的には不十分となるが、このような簡素化した樹脂成形天井材を例えば商用車などに利用することによって、樹脂成形天井材の部品コストや組付工数のコスト低減を図り、ひいては車両の製造コストの低減に貢献することができる。また、インナー１２０（２２０）に表皮１３０（２３０）をホットメルトなどの接着材１９０（２９０）によって貼り付ける必要は必ずしもなく、樹脂成形天井材をアウターとインナーのみから構成しても良い。
【００６１】
また、上述したようにアウターの突出部を、樹脂成形天井材の表側長手方向にわたってビードをなすように形成する代わりに、裁頭四角錐形又は裁頭円錐形の突出部を樹脂成形天井材の表側適所にマトリックス状に形成しても同様の作用を発揮することができる。
【００６２】
また、上述の実施形態においては樹脂成形天井材のインナーとアウターにＰＥＴボトルを再生した樹脂材を利用したが、インナーとアウターの材質は必ずしもこれに限定されず、樹脂成形天井材としての十分な強度と成型のし易さを備えた樹脂材であればそれ以外の材料を用いても良いことは言うまでもない。しかしながら、ＰＥＴボトルの再生樹脂材を利用することが資源リサイクルの観点から好ましく、省資源に貢献するという特有の効果を本発明で発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の第１の実施形態にかかる樹脂成形天井材をルーフパネルのルーフボウに取り付けた状態を車両の幅方向に沿って示した断面図である。
【図２】樹脂成形天井材のインナーとアウター、アウターとルーフボウ、及びルーフボウとルーフパネルの接着状態を示した断面図である。
【図３】図１に示した樹脂成形天井材のインナーと表皮を接着する工程を示した斜視図である。
【図４】図３の工程によって接着されたインナーと表皮を示した断面図である。
【図５】図４に示したインナーの表皮と反対側面にホットメルトなどの接着材を付着した状態を示した断面図である。
【図６】図５に示したインナーと表皮を加熱する工程を示した工程説明図（図６（ａ））、及びこの加熱されたインナーをインナーバキューム成形型にセッティングして所望の形状に吸引する工程を示した工程説明図（図６（ｂ））である。
【図７】アウターを加熱する工程を示した工程説明図（図７（ａ））、及びこの加熱されたアウターをアウターバキューム成形型にセッティングする直前の状態を示した工程説明図（図７（ｂ））である。
【図８】成形型にセッティングされたインナーとアウターとを各成形型を合体させることで樹脂成形天井材を成型する工程を示した断面図である。
【図９】本発明の第１の実施形態にかかる樹脂成形天井材の変形例を当該天井材の幅方向に破断して示す斜視図である。
【図１０】図９に示した樹脂成形天井材をルーフパネルのルーフボウに取り付ける直前の状態を示した断面図である。
【図１１】図９及び図１０に示した変形例にかかる樹脂成形天井材の更なる変形例を示した断面図である。
【図１２】本発明の第２の実施形態にかかる樹脂成形天井材であってインナーとアウターとを分割しかつ補強部材をアウターに備えた状態を示した分解斜視図である。
【図１３】図１２に示した樹脂成形天井材のアウターにアウター補強材を備える直前の状態を示した断面説明図である。
【図１４】図１２に示した樹脂成形天井材を車体のルーフパネルに直接取り付けた状態を一部拡大して示した断面図である。
【図１５】一部を二層構造として強度を向上した樹脂成形天井材のアウターの成型前の状態を示す斜視図である。
【図１６】図１４に示した樹脂成形天井材であって表皮を備えない樹脂成形天井材の斜視図（図１６（ａ））及びこの樹脂製形天井材を車両のルーフパネルに取り付けた状態を示す断面図（図１６（b））である。
【図１７】図１６に示した断面図の一部拡大断面図である。
【図１８】本発明の第２の実施形態にかかる樹脂成形天井材の変形例であって、アウターにインナーを除いて直接表皮のみを備えた樹脂成形天井材をルーフパネルに取り付けた状態を示す断面図である。
【図１９】本発明の第３の実施形態にかかる樹脂成形天井材を示した斜視図である。
【図２０】図１９に示した第３の実施形態にかかる樹脂成形天井材を車体のルーフパネルに取り付けた状態をダクト内の空気循環と併せて示した断面図である。
【図２１】図２０とは直交する方向に沿って示した本発明の第３の実施形態にかかる樹脂成形天井材の断面図である。
【図２２】従来の樹脂成形天井材を車両のルーフパネルに備わったルーフボウにファスナを介して取り付ける構造を示した断面図である。
【図２３】従来の樹脂成形天井材の車両のルーフボウ以外においてルーフパネルと天井材の間にスペーサを介在させた状態を示した断面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１，１’，１”，２，２’，２”，３，５    樹脂成形天井材
１１，１２    熱圧着ロール
１３，１４    ヒータ
２０    インナーバキューム成形型
２２    ガイド
５３，５４    ヒータ
６０    アウターバキューム成形型
６１    凹み部
６２    ガイド２２
１１０    アウター
１１１    突出部
１１１ａ    平坦部
１１５    取り付け部
１１５ａ    上部平坦部
１１６’    上部平坦部
１２０    インナー
１２１    接着パターン
１２１    ホットメルト
１２５    取り付け部
１２７    凹み部
１２７ａ    孔部
１３０    表皮
１４０    ホットメルトフィルム
１６０    樹脂ファスナ
１７０    ファスナ
１７１    頭部
１７２    脚部
１８０    ファスナ
１９０    接着材
２１０    アウター
２１１    突出部
２１１ａ    平坦面
２１５    アウター補強材
２２０    インナー
２３０    表皮
２５０    補強部材
２９０    接着材
３１０    アウター
３１１    突出部
３１２    隆起部
３２０    インナー
３２２    空気導出孔
３７０    ダクト
３７１    突出部
５４０    補強材
５４１    突出部
５４１ａ    取り付け孔
５９０    接着材
５５０    デュアルロックファスナ
５５１，５５２    ファスナ
５６０    スペーサ
ＢＫ    ブラケット
ＲＢ    ルーフボウ
ＲＭ    ルーフサイドメンバー
ＲＰ    ルーフパネル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
2006137211.tif 000021
【図２０】
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【図２１】
2006137211.tif 000023
【図２２】
2006137211.tif 000024
【図２３】
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