(57)【要約】【課題】  パッチ検を行う際、パッチ濃度の検知精度を得るため、ＩＴＢ等の下地を検知し補正を行っていても、クリーニング不良で下地が汚れていると、濃度検知誤差となってしまう問題がある。【解決手段】  下地汚れ箇所を検出し、そこにパッチ形成をしないようにし、また、下地の状態が良い箇所を検出し、そこにパッチを形成する。【選択図】        図４
2006017987.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体上にトナー画像を形成する手段と、該像担持体上に形成した試験用トナー画像の光学反射特性を検知する光学反射特性検知手段と、前記像担持体上に不具合があるか判別する手段を有し、
前記像担持体上に不具合がある場合は、前記試験用トナー画像を前期像担持体上に形成する位置を変えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
請求項１において、前記像担持体上に不具合がある箇所を判別する手段を有し、
前記像担持体上に不具合がある箇所には、前記試験用トナー画像を形成しないことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記試験用トナー画像は所定数形成し、前記像担持体上に不具合がある場合は、前記試験用トナー画像形成数を変えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
請求項１〜３において、前記像担持体上に不具合がある場合は、前記試験用トナー画像形成パターンを変えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
前記像担持体上の不具合とは、汚れであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか記載の画像形成装置。
【請求項６】
像担持体上にトナー画像を形成する手段と、該像担持体上に形成した試験用トナー画像の光学反射特性を検知する光学反射特性検知手段と、前記像担持体上の状態が良い箇所を判別する手段を有し、
前記像担持体上の状態が良い箇所に、前記試験用トナー画像を形成することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の複写機やプリンターなどに用いられる画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
情報化の流れにつれて文書、画像をカラーで出力するニーズが広がっており、各種方式のプリンターが上市されている。カラー画像形成方式としては、昇華型、熱転写型、インクジェット方式等が用いられているが、高速に画像を形成するためには電子写真方式が最も優れているといわれている。
【０００３】
電子写真方式の画像形成装置においては、使用されている温度や湿度、また、感光体、現像剤の特性のばらつき、現像器等の耐久状況により、画像濃度が大きく変動してしまう問題がある。特にカラー画像形成装置は、色味も変わってしまうという不具合が発生する。
【０００４】
これら問題を鑑み、予め感光体、中間転写体、転写体上に濃度検出用パターンを形成し、濃度検出センサを用いてその濃度を検出することで、帯電バイアス、現像バイアス、露光量といった画像形成プロセス条件を制御し、画像濃度を安定すること（以下「濃度制御」という）が一般的に行われている。
【０００５】
ここで、濃度制御で使用するセンサは、発光部と受光部からなる光学センサを用いるのが一般的である。
【特許文献１】特開平０５−２９６９２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記の濃度制御を行う画像形成装置には、以下の問題があった。
【０００７】
濃度検出用パターンを形成する際に、下地となる感光体、中間転写体、転写体が汚れていると、濃度検知精度は悪化してしまう。また、この下地汚れは画像形成装置の使用年数とともに汚れていき、特に特定の箇所のみ汚れが悪くなる傾向にあり、結果濃度検知精度も悪化してしまう問題があった。
【０００８】
従って、本発明の目的は、濃度検出用パターンを形成する際に、下地となる感光体、中間転写体、転写体が汚れている箇所が発生した場合においても、濃度検知精度が悪化の防止を図ることのできる画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するための発明は、
像担持体上にトナー画像を形成する手段と、該像担持体上に形成した試験用トナー画像の光学反射特性を検知する光学反射特性検知手段と、前記像担持体上に不具合があるか判別する手段を有し、
前記像担持体上に不具合がある場合は、前記試験用トナー画像を前期像担持体上に形成する位置を変えることで、
下地が汚れている箇所を避け、濃度制御用パッチを形成し、濃度を検知することで濃度検知精度が悪化することを防止する。
【００１０】
また、像担持体上にトナー画像を形成する手段と、該像担持体上に形成した試験用トナー画像の光学反射特性を検知する光学反射特性検知手段と、前記像担持体上の状態が良い箇所を判別する手段を有し、
前記像担持体上の状態が良い箇所に、前記試験用トナー画像を形成することで、
下地の状態が良い箇所に、濃度制御用パッチを形成し、濃度を検知することで濃度検知精度の向上を図る。
【００１１】
上記の構成を、改めて以下（１）〜（６）に整理して示す。
【００１２】
（１）像担持体上にトナー画像を形成する手段と、該像担持体上に形成した試験用トナー画像の光学反射特性を検知する光学反射特性検知手段と、前記像担持体上に不具合があるか判別する手段を有し、
前記像担持体上に不具合がある場合は、前記試験用トナー画像を前期像担持体上に形成する位置を変える画像形成装置。
【００１３】
（２）前記（１）において、前記像担持体上に不具合がある箇所を判別する手段を有し、
前記像担持体上に不具合がある箇所には、前記試験用トナー画像を形成しない画像形成装置。
【００１４】
（３）前記（１）又は（２）において、前記試験用トナー画像は所定数形成し、前記像担持体上に不具合がある場合は、前記試験用トナー画像形成数を変える画像形成装置。
【００１５】
（４）前記（１）〜（３）において、前記像担持体上に不具合がある場合は、前記試験用トナー画像形成パターンを変える画像形成装置。
【００１６】
（５）前記像担持体上の不具合とは、汚れである前記（１）〜（４）いずれか記載の画像形成装置。
【００１７】
（６）像担持体上にトナー画像を形成する手段と、該像担持体上に形成した試験用トナー画像の光学反射特性を検知する光学反射特性検知手段と、前記像担持体上の状態が良い箇所を判別する手段を有し、
前記像担持体上の状態が良い箇所に、前記試験用トナー画像を形成する画像形成装置。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、
像担持体上にトナー画像を形成する手段と、該像担持体上に形成した試験用トナー画像の光学反射特性を検知する光学反射特性検知手段と、前記像担持体上に不具合があるか判別する手段を有し、
前記像担持体上に不具合がある場合は、前記試験用トナー画像を前期像担持体上に形成する位置を変えることで、
下地が汚れている箇所を避け、濃度制御用パッチを形成し、濃度を検知することで濃度検知精度が悪化することを防止できた。
【００１９】
また、像担持体上にトナー画像を形成する手段と、該像担持体上に形成した試験用トナー画像の光学反射特性を検知する光学反射特性検知手段と、前記像担持体上の状態が良い箇所を判別する手段を有し、
前記像担持体上の状態が良い箇所に、前記試験用トナー画像を形成することで、
下地の状態が良い箇所に、濃度制御用パッチを形成し、濃度を検知することで濃度検知精度の向上を図ることができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を図示の実施の形態に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２１】
図１は、本発明の実施の形態１に係る画像形成装置を示す概略断面図である。
【００２２】
本画像形成装置は、像担持体としての回転ドラム型感光ドラム１を備えている。感光ドラム１の周囲には、帯電ローラ２、現像装置４、中間転写体である中間転写ドラム６、感光ドラムクリーニング装置７が配設されており、帯電ローラ２と現像装置４間の上方には露光装置３が配設されている。
【００２３】
中間転写ドラム６は、１次転写ニップ部で感光ドラム１表面に当接し、さらに２次転写ニップ部で２次転写ベルト８表面に当接している。中間転写ドラム６の外周上には中間転写ドラムクリーニングローラ１０が配設されている。２次転写ベルト８の搬送方向下流側には、定着装置９が配設されている。中間転写体６に対向する位置に、濃度検知センサ１１が配設されている。
【００２４】
感光ドラム１は、本実施の形態では、直径６２ｍｍのＯＰＣ感光ドラムであり、アルミドラムの上に下引き層、電荷注入防止層、電荷発生層、電荷輸送層を設けられており、所定の周速（例えば１００ｍｍ／ｓｅｃ）で矢印ａ方向に回転駆動され、その回転過程において接触する帯電ローラ２により負帯電の一様な帯電を受ける。帯電手段としての帯電ローラ２は、感光ドラム１表面に回転自在に接触し、不図示の帯電バイアス電源から印加される帯電バイアスによって感光ドラム１を所定の極性、電位に帯電する。
【００２５】
露光装置３は、不図示のレーザドライバ、レーザダイオード、ポリゴンミラーなどを有しており、レーザドライバに入力される画像情報の時系列電気デジタル画像信号に対応して変調されたレーザ光がレーザダイオードから出力され、高速回転するポリゴンミラーで前記レーザ光を走査し、反射ミラー（不図示）を介して感光ドラム１表面を画像露光Ｌすることにより、画像情報に対応した静電潜像を形成する。
【００２６】
現像装置４は、非磁性１成分現像器としてのイエロー（Ｙ）現像器４ａ、マゼンタ（Ｍ）現像器４ｂ、シアン（Ｃ）現像器４ｃ、ブラック（Ｂｋ）現像器４ｄは回転体５に搭載されており、回転駆動装置（不図示）による回転体５の回転によって、イエロー（Ｙ）現像器４ａ、マゼンタ（Ｍ）現像器４ｂ、シアン（Ｃ）現像器４ｃ、ブラック（Ｂｋ）現像器４ｄが現像過程で感光ドラム１と対向する位置に配置される。これらの現像器４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄによって感光ドラム１上に形成した静電潜像にトナーを付着させてトナー像として現像する。
【００２７】
イエロー（Ｙ）現像器４ａ、マゼンタ（Ｍ）現像器４ｂ、シアン（Ｃ）現像器４ｃに用いる各色トナーは重合法によって製造され、ワックスを内包するカプセルタイプの球形ノンマグトナーである。また、ブラック（Ｂｋ）現像器４ｄに用いる黒トナーは、粒径６ｕｍの粉砕トナーに球状化処理を施したものであり、ポリエステルバインダーに対してマグネタイト１００部、他に荷電制御剤、滑剤等を内添したものである。
【００２８】
本実施の形態では、各現像器４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄに、−３５０Ｖの直流に、周波数２０００Ｈｚ、ピーク間電圧２０００Ｖｐｐの矩形波を重畳したバイアスを印加して、感光ドラム１表面の露光部分を負帯電性のネガトナーで現像して、静電潜像を顕在化する。
【００２９】
クリーニング装置７は、中間転写体ドラム６に１次転写されないで感光ドラム１上に残った１次転写残トナーを除去し、回収する。
【００３０】
中間転写ドラム６は、本実施の形態では、直径１８６ｍｍで最大通紙サイズの転写材としての紙（本実施の形態ではＡ３サイズ）に相当する画像が書き込めるような周長を有しており、矢印ｂ方向に回転する。中間転写ドラム６には不図示の１次転写バイアス電源が接続されており、中間転写体ドラム６の芯金（不図示）に所定の１次転写バイアス（本実施の形態では＋２００Ｖ）が印加され、これにより感光ドラム１上トナー像は１次転写ニップにおいて感光ドラム１と中間転写ドラム６との間の電位差によって、中間転写ドラム６上に１次転写される。
【００３１】
中間転写ドラム６は、本実施の形態では、アルミドラムの外周面に肉厚５ｍｍの中抵抗のゴム材からなる弾性抵抗層を形成し、更にその表面に離型性を確保するためにフッ素系の樹脂がコーティングされている。ゴム材はＮＢＲとエチレンオキシドからなっており、エチレンオキシドによって体積抵抗値１Ｅ７Ωｃｍに低抵抗化されている。なお、表面にコーティングしたフッ素系の樹脂は、体積抵抗値１Ｅ１４Ωｃｍである。中間転写ドラム６の体積抵抗値は、中間転写ドラム６の長手全面に直径６２ｍｍの金属ドラムをニップ幅７ｍｍで当接させ、両者間に１０００Ｖの電圧を印加して測定した電流から換算して求めた。
【００３２】
２次転写ベルト８は、転写ローラ１２と駆動ローラ１３によって伸張懸架されており、駆動ローラ１３の回転駆動によってベルト上面が矢印ｃ方向に回転する。２次転写ベルト８は中間転写ドラム６に対して当接離間自在に設置されており、転写材Ｐへの２次転写次に２次転写ベルト８が中間転写ドラム６に当接する。
【００３３】
２次転写ベルト８は転写材Ｐの吸着を行うため、導電のウレタンベルトの上に３０ｕｍのＰＶＤＦのコーティングを行って静電容量を大きくしており、ベルト表面の１０ｃｍ２の領域とベルト基体の間に１０００Ｖの電圧を印加して測定した抵抗値は１Ｅ１０Ωであった。２次転写ローラ１２と駆動ローラ１３は低抵抗のゴムローラであり、２次転写ベルト８のインピーダンスは実質上２次転写ベルト８の表層層の抵抗のみに依存する。また、２次転写ローラ１２には２次転写バイアス電源（不図示）が接続されており、２次転写バイアス電源（不図示）から２次転写ベルト８に転写電流を流してトナー像を転写材上に転写する。
【００３４】
中間転写ドラムクリーニングローラ１０にはバイアス電源（不図示）が接続されており、転写材Ｐに転写されないで中間転写ドラム６の表面に残った２次転写残トナーを除去する。なお、中間転写ドラムクリーニングローラ１０は、中間転写ドラム６上の２次転写残トナーを逆極性に帯電するものであり、この逆極性に帯電された２次転写残トナーは、感光ドラム１上のトナー像の中間転写ドラム６上への１次転写と同時に、逆に中間転写ドラム６から感光ドラム１に移送されて、クリーニング装置７によって除去され回収される。
【００３５】
定着装置９は、定着ローラ９ａと加圧ローラ９ｂを有しており、定着ローラ９ａと加圧ローラ９ｂ間の定着ニップ部に未定着トナー像が転写されている転写材Ｐを挟持搬送しながら、転写材Ｐを加熱、加圧してトナー像を定着する。
【００３６】
次に、上述した画像形成装置の画像形成動作について説明する。
【００３７】
帯電された感光ドラム１上に露光装置３によりレーザ光による画像露光が与えられて、目的のカラー画像の第１の色成分像（例えばイエロー成分像）に対応した静電潜像が形成される。この際、画像露光された部分の感光ドラム１上に形成された静電潜像は、イエロー（Ｙ）現像器４ａにより第１色目であるイエロートナーにより現像される。
【００３８】
感光ドラム１上に形成担持された前記第１色目のイエロートナー像は、感光ドラム１と中間転写ドラム６間の１次転写ニップ部を通過する過程で、中間転写ドラム６の外周面に１次転写されていく。
【００３９】
イエロートナー像が１次転写された後感光ドラム１上に残留した１次転写残トナーは、感光ドラムクリーニング装置７によって除去され次のイエロートナー像の形成に供される。
【００４０】
以下同様にしてマゼンタ（Ｍ）現像器４ｂ、シアン（Ｃ）現像器４ｃ、及びブラック（Ｂｋ）現像器４ｄに感光ドラム１上にそれぞれ形成担持された第２色目のマゼンタトナー像、第３色目のシアントナー像、第４色目のブラックトナー像が順次中間転写ドラム６上に重畳され、目的のカラー画像に対応した合成カラートナー像が形成される。
【００４１】
なお、感光ドラム１から中間転写ドラム６への第１〜第４色のトナー像の順次重畳転写行程において、２次転写ベルト８及び中間転写ドラムクリーニングローラ１０は中間転写ドラム６から離間している。
【００４２】
そして、中間転写ドラム６上の合成カラートナー画像の先端に合わせて、所定のタイミングで用紙などの転写材Ｐが搬送される。
【００４３】
そして、２次転写ニップ部に至る給紙経路を転写材Ｐが通過するタイミングで、２次転写ベルト８が中間転写ドラム６に当接するように揺動し、２次転写バイアス電源（不図示）により所定の２次転写バイアスが転写ローラ１２に印加され、転写材Ｐ上に合成カラー画像が一括で２次転写される。
【００４４】
そして、合成カラートナー像が転写された転写材Ｐは、２次転写ベルト８の搬送方向下流側で曲率分離されて定着器９内の定着ローラ９ａと加圧ローラ９ｂ間に挟持搬送されて加熱、加圧され、表面に合成カラートナー像が熱定着されて出力される。
【００４５】
また、中間転写ドラム６上に２次転写されずに残った２次転写残トナーは、バイアスが印加された中間転写クリーニングローラ１０によって本来とは逆極性に転換されて感光ドラム１に静電的に吸着されて、中間転写ドラム６上は清掃される。感光ドラム１上に吸着した２次転写残トナーはその後、感光ドラムクリーニング装置７によって回収される。
【００４６】
次に図２を用いて濃度検知センサ１１について説明する。図２に示すように発光部２０と受光部２１とを備えており、中間転写体６表面上に形成された濃度制御用パッチ２２に発光部２０からスポット光を照射してその反射光を受光部２１で受光し、受光した光量によって濃度を検知するものである。
【００４７】
図３は、Ｂｋの濃度制御パッチ濃度と濃度検知センサの出力の関係を示した図である。なお、濃度は同条件で転写材上にトナー像を転写した時の、転写材Ｐ上での濃度である。
【００４８】
濃度制御パッチ濃度が０、すなわち中間転写体６上のトナー載り量が０の時は濃度検知センサ１１の出力値は４Ｖで、トナー載り量が増すと、発光部２０から照射された光はトナーにより吸収、拡散されるため、受光部２１に入射される反射光量が減少し、結果、濃度検知センサ１１の出力値は低下する。濃度検知センサ１１の出力値からトナー濃度の変換は、実験的に求めた濃度検知センサ１１の出力値−濃度変換テーブルをＣＰＵ１７に格納しておき、濃度を算出する際にこのテーブルを参照すれば良い。
【００４９】
次に、本実施形態における濃度制御について説明する。
【００５０】
本体の電源投入時や、電源投入時からの所定時間経過時、あるいは印刷枚数が所定枚数に達した時点等の適当なタイミングで、本実施形態の中間調制御がＣＰＵ１７によって開始される。
【００５１】
図４は、下地汚れ箇所判断のフローを示している。Ｓｔｅｐ１では、下地が汚れているか判断するため、先ず濃度制御用パッチ形成前にトナーが中間転写体６上にない状態でセンサ出力を検出する。Ｓｔｅｐ２で、センサ出力が３Ｖより下の場合は、下地が汚れており濃度検知パッチを形成するに適さないと判断する。なぜなら、もし下地が汚れている場合、下地部の反射率が低下するので受光部２１に入射する光量が低下し、結果センサ出力は低下する。また、濃度制御用パッチを形成し、濃度検知センサで検知した際のセンサ出力も低下する。よって、下地が汚れている状態での濃度検知センサの出力値−濃度の関係は変わってくる。このため、前述の実験的に求めた濃度検知センサの出力値−濃度変換テーブルを用いて濃度を算出した場合、濃度検知誤差が生じることになる。そこで、本実施例では、センサ出力が３Ｖより下の場合、下地が汚れており濃度検知パッチを形成するに適さないと判断する。下地が汚れていないと判断した場合、Ｓｔｅｐ３で濃度制御用パッチを形成する。次にＳｔｅｐ４で全ての濃度制御用パッチが形成されたか判断し、全ての濃度制御用パッチが形成された場合、このフローを終了する。Ｓｔｅｐ５では、次の濃度制御パッチ形成下地候補に移動する。本実施例では濃度制御用パッチサイズが８ｍｍであるので、本実施例でのＳｔｅｐ５での移動距離も８ｍｍとした。
【００５２】
図５は、中間転写体６上に形成する本実施例での濃度制御用パッチ形成例の概略図である。濃度検知センサ１１に対向する位置に濃度制御パッチＫ１〜Ｙ８を配置する。Ｋ１〜Ｋ８においては、Ｋ１が最も低濃度であり、Ｋ８まで順次濃度が高くなる。もちろん、他の色成分パッチについても同様に形成される。灰色部については、下地が汚れていると判断された箇所であり、そこには濃度制御パッチが形成されていないことが分かる。
【００５３】
濃度制御パッチのパターンについては、ＲＯＭ（不図示）に予め格納されているＢｋ成分の濃度制御パッチＫ１〜Ｋ８に対応する画像データＫ１〜Ｋ８を読み出し、該データを露光装置３内のレーザドライバ（不図示）に送出し、中間転写体６上に形成されたＢｋの濃度制御パッチＫ１〜Ｋ８を濃度検知センサ１１によって適切なタイミングで測定する。次にセンサ出力ｓＫ１〜ｓＫ８をＲＡＭ（不図示）に保存する。そして、得られた濃度制御パッチ濃度ＤＫ１〜ＤＫ８に基づいて、Ｂｋ成分における階調補正用のルックアップテーブル（以下「ＬＵＴ」という）を作成する。
【００５４】
以上でＢｋ成分のＬＵＴが作成される。同様にＹ，Ｍ，Ｃ成分に対してもこの処理を施すことにより、各色成分毎に適切なＬＵＴを作成し、トナー画像の階調補正を行う。尚、ＬＵＴを生成するための色成分の順序は任意で良い。
【００５５】
このように本実施例によれば、下地の状態が良いかを判断し、その箇所に濃度検出パターンを形成し、濃度検知を行うので、検知精度の向上が図れる。
【実施例２】
【００５６】
次に本発明の他の実施例について、図６を用いて説明する。図中前出と同符号のものは同部材を示す。本実施例では、中間転写体６上の汚れ状況を全周にわたり検知し、最も汚れ状態が良い箇所を用いて、試験パターンを形成することで、検知精度向上を図ることを特徴とする。
【００５７】
本実施例における画像形成装置で、通常画像形成、中間調制御においては、実施例１で説明した画像形成装置と同じであるので説明を省略する。
【００５８】
図６は、下地汚れ箇所判断のフローを示している。Ｓｔｅｐ１では、ｎに１をセットする。Ｓｔｅｐ２では、下地を測定し、そのときのセンサ出力をＳ（ｎ）に格納する。Ｓｔｅｐ３ではｎに１を加える。Ｓｔｅｐ４ではｎが７４か判断する。中間転写ドラムの直径は１８６ｍｍであり、外周は５８４．０４ｍｍである。濃度制御用パッチは８ｍｍであるので、中間転写ドラム１周内で形成可能な濃度制御パッチ数は、５８４．０４／８＝７３個となる。すなわちｎ＝７４のとき、中間転写ドラム１周全ての下地を測定したことを意味する。中間転写ドラム１周全ての下地を測定してない場合は、Ｓｔｅｐ５で、次の下地測定箇所に移動する。Ｓｔｅｐ６では、中間転写ドラム１周全て下地を測定した７３箇所のうち、下地の状態が良くセンサ出力の高い順から３２番目の測定箇所のセンサ出力をＡにセットする。Ｓｔｅｐ７ではｎに１をセットする。Ｓｔｅｐ８では、ｎ番目の下地出力がＡより大きいか判断する。もしＡより大きい場合は、その下地測定箇所は汚れの状態が良いと判断し、Ｓｔｅｐ９で濃度制御用パッチを形成する。Ｓｔｅｐ１０でｎに１を加える。Ｓｔｅｐ１１では、ｎが７４か判断し、ｎが７４の場合、中間転写ドラム１周全てにおいて下地汚れ判断が終了したことになるので、本フローを終了する。Ｓｔｅｐ１２では次の濃度制御パッチ形成箇所に移動する。
【００５９】
このように本実施例では、本実施例では、中間転写体上の汚れ状況を全周にわたり検知し、最も汚れ状態が良い箇所を用いて、試験パターンを形成することで、検知精度向上を図ることができた。
【実施例３】
【００６０】
次に本発明の他の実施例について、図７を用いて説明する。図中前出と同符号のものは同部材を示す。本実施例では、中間転写体上の汚れ状況を全周にわたり検知し、汚れ箇所が多く濃度制御パッチが所定数形成できないと判断した場合は、濃度制御パッチ数を少なくし、また試験パターンを変更することで、検知精度向上を図ることを特徴とする。
【００６１】
本実施例における画像形成装置で、通常画像形成、中間調制御においては、実施例１で説明した画像形成装置と同じであるので説明を省略する。
【００６２】
図７は、本実施例の下地汚れ箇所判断のフローを示している。Ｓｔｅｐ１では、ｎに１を、ｍに０をセットする。Ｓｔｅｐ２では、下地を測定しＳ（ｎ）にセンサ出力を格納する。Ｓｔｅｐ３では、Ｓ（ｎ）が３Ｖより大きいか判断し、大きい場合Ｓｔｅｐ４でｍに１を加え、ＩＴＢ下地の汚れがない箇所の数をカウントしていく。Ｓｔｅｐ５ではｎに１を加える。Ｓｔｅｐ６ではｎが７４か判断し、７４の場合はＩＴＢ１周全ての箇所の測定が終了したと判断しＳｔｅｐ８に移る。Ｓｔｅｐ７では次の下地測定箇所に移動する。Ｓｔｅｐ８では、ＩＴＢ下地の汚れがない箇所の数によって濃度制御用パッチの形成数を決定する。例えば、ｍが３２以上の場合、１色あたりの濃度制御用パッチの数は８、４色あるので総数は８×４＝３２となる。また、ｍが２２の場合、１色あたりの濃度制御用パッチの数は５、４色あるので総数は５×４＝２０となる。また、ｍが１５以下の場合、ＩＴＢ下地汚れ箇所が多いため必要な濃度制御用パッチの形成数に満たないと判断し、本制御を終了する。本フローでは便宜上ｍに１をセットしている。Ｓｔｅｐ９ではｎに０をセットし、Ｓｔｅｐ１０では、Ｓ（ｎ）が３Ｖ以上、すなわちＩＴＢ下地汚れがなく状態が良いか判断し、良ければＳｔｅｐ１１でその下地箇所に濃度制御用パッチを形成する。Ｓｔｅｐ１２ではｎに１を加え、Ｓｔｅｐ１３でｎがｍと等しいか判断し、等しい場合は全ての濃度制御用パッチが形成されたと判断し本フローを終了する。Ｓｔｅｐ１４では次の濃度制御用パッチ形成箇所に移動する。
【００６３】
濃度制御パッチのパターンについては、前述のＳｔｅｐ８より決定した濃度制御パッチ数に対応した、ＲＯＭ（不図示）に予め格納されているＢｋ成分の画像データを読み出し、該データを露光装置３内のレーザドライバ（不図示）に送出し、中間転写体６上に形成されたＢｋの濃度制御パッチを濃度センサ１１によって適切なタイミングで測定する。次にセンサ出力をＲＡＭ（不図示）に保存する。そして、得られた濃度制御パッチ濃度に基づいて、Ｂｋ成分における階調補正用のルックアップテーブル（以下「ＬＵＴ」という）を作成する。
【００６４】
以上でＢｋ成分のＬＵＴが作成さる。同様にＹ，Ｍ，Ｃ成分に対してもこの処理を施すことにより、各色成分毎に適切なＬＵＴを作成し、トナー画像の階調補正を行う。尚、ＬＵＴを生成するための色成分の順序は任意で良い。
【００６５】
このように本実施例によれば中間転写体上の汚れ状況を全周にわたり検知し、汚れ箇所が多く試験パターンがすべて形成できない場合、試験パターン数を少なくし、また試験パターンを変更することで、検知精度向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の実施の形態１に係る画像形成装置を示す概略構成図
【図２】本発明で使用した濃度検知センサの概略構成図
【図３】本発明で使用した濃度検知センサの濃度制御パッチ濃度と濃度検知センサの出力値を示す図
【図４】本発明の実施の形態１に係る制御フローチャート
【図５】本発明の実施の形態１に係る濃度制御パッチ概略配置図
【図６】本発明の実施の形態２に係る制御フローチャート
【図７】本発明の実施の形態３に係る制御フローチャート
【符号の説明】
【００６７】
Ｐ  転写材
１  感光ドラム（像担持体）
２  帯電ローラ
３  露光装置
４  現像装置
６  中間転写ドラム（中間転写体）
７  観光ドラムクリーニング装置
８  ２次転写ベルト
９  定着装置
１０  中間転写ドラムクリーニングローラ
１１  濃度検知センサ（濃度検知手段）
１２  転写ローラ（２次転写ローラ）
１３  駆動ローラ
１７  ＣＰＵ（制御手段）
２０  発光部
２１  受光部
２２  濃度検知用パッチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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