(57)【要約】 【課題】容易にセル間隔を測定することができるセル間隔測定方法及びセル間隔測定装置、並びにそれを用いた液晶表示装置の製造システム及びその製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも一つ以上の液晶セルと該液晶セルの外部に形成されているセル間隔測定パターンとを有する主基板となる二つの表示板のうちの一方の上部に封止材を形成する封止材塗布装置と、前記液晶セルと前記セル間隔測定パターンに液晶物質を滴下する液晶塗布装置と、前記二つの表示板を結合して主基板の液晶パネルを完成させる基板結合装置と、前記セル間隔測定パターンに形成された前記液晶物質の拡散した面積を測定するセル間隔測定装置とを備える。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一つ以上の液晶セルと該液晶セルの外部に形成されているセル間隔測定パターンとを有する主基板となる二つの表示板のうちの一方の上部に封止材を形成する封止材塗布装置と、
前記液晶セルと前記セル間隔測定パターンに液晶物質を滴下する液晶塗布装置と、
前記二つの表示板を結合して主基板の液晶パネルを完成させる基板結合装置と、
前記セル間隔測定パターンに形成された前記液晶物質の拡散した面積を測定するセル間隔測定装置とを備えることを特徴とする液晶表示装置の製造システム。
【請求項２】
前記セル間隔測定装置は、前記セル間隔測定パターンに形成された前記液晶物質の拡散した面積を検出する測定器を備えることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造システム。
【請求項３】
前記セル間隔測定装置は、互いに交差するように透過軸が配置され、前記液晶物質の拡散した面積の検出時に、前記液晶パネルの上側または下側に位置する偏光板をさらに備えることを特徴とする請求項２に記載の液晶表示装置の製造システム。
【請求項４】
前記セル間隔測定パターンは、格子または網状に形成され、一定の面積を定義するパターンからなることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造システム。
【請求項５】
少なくとも一つ以上の液晶セルと該液晶セルの外部に形成されているセル間隔測定パターンを有する主基板となる二つの表示板のうちの一方の上部にスペーサまたは基板間隔材を形成する段階と、
前記二つの表示板のうちの一方の上部に封止材を塗布する段階と、
前記液晶セルと前記セル間隔測定パターン内に液晶物質を塗布する段階と、
前記二つの表示板を結合する段階と、
前記セル間隔測定パターン内に拡散した前記液晶物質の面積を検出して、前記二つの表示板の間隔を測定する段階とを有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
前記二つの表示板の間隔測定段階は、一定の面積を定義する格子または網状のパターンからなるセル間隔測定パターンを利用することを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記二つの表示板の間隔測定段階は、透過軸が互いに交差するように配置されている二つの偏光板の間に結合した前記二つの表示板を配置する段階と、
測定器を利用して前記液晶物質が占める格子数を検出する段階とを有することを特徴とする請求項６に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項８】
前記セル間隔測定パターンは、前記二つの表示板に形成される少なくとも一つの薄膜と同一層で形成することを特徴とする請求項６に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項９】
第１表示板の上部に同一の面積を有する複数の格子パターンが配置されているセル間隔測定パターンを形成する段階と、
前記セル間隔測定パターン上に液晶物質を滴下する段階と、
前記第１表示板と第１表示板と対向する第２表示板を結合する段階と、
前記セル間隔測定パターンに拡散する前記液晶物質が占める前記格子パターンの数を検出して、前記第１及び第２表示板の間隔を測定する段階とを有することを特徴とするセル間隔測定方法。
【請求項１０】
液晶表示装置用液晶パネルのセル間隔測定パターンに形成された液晶物質の拡散した面積を検出する測定器を備えることを特徴とするセル間隔測定装置。
【請求項１１】
前記セル間隔測定装置は、互いに交差するように透過軸が配置され、前記液晶パネルの上側または下側に位置する偏光板をさらに備えることを特徴とする請求項１０に記載のセル間隔測定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セル間隔測定方法及びセル間隔測定装置、並びにそれを用いた液晶表示装置の製造システム及びその製造方法に関し、特に、容易にセル間隔を測定することができるセル間隔測定方法及びセル間隔測定装置、並びにそれを用いた液晶表示装置の製造システム及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、現在最も広く使用されている平板表示装置の一つであって、画素電極と共通電極など電界生成電極が形成されている二枚の表示板とその間に挿入されている液晶層とからなり、電界生成電極に電圧を印加して液晶層に電界を生成し、これを通じて液晶層の液晶分子の配向を決定し、入射光の偏光を制御することによって画像を表示する。
【０００３】
液晶表示装置の製造方法は、まず、両基板に液晶物質の液晶分子を配向するための配向膜を塗布して配向処理を実施した後、その一つの基板にスペーサを散布し、液晶注入口を有する封止材を基板の周囲に印刷する。次に、両基板を整列した後、ホットプレス（ｈｏｔ  ｐｒｅｓｓ）工程によって両基板を付着して、液晶注入口を通じて両基板の間に液晶物質を注入してから液晶注入口を封止して液晶セルを作製する。
【０００４】
近年、液晶表示装置の製造工程では生産性を向上するために、１枚の主基板（ｍｏｔｈｅｒ  ｇｌａｓｓ；原板）からなるパネルに一つの液晶表示装置を形成するための副基板（これを液晶セルと言う。）を複数個形成し、液晶物質を注入する前に切断工程によって主基板のパネルを４、６枚または８枚の液晶セルに分離した後、以降の工程は液晶セル単位で行なうように進められる。
【０００５】
しかし、このような液晶表示装置の製造方法では、セル間隔を正確に測定するため、製造工程中に別途設けられたセル間隔測定器にパネルを移送してセル間隔を測定するという面倒な作業が必要になる。また、このような両基板を結合した後、液晶物質層の充填状態を検査することになるが、セル間隔を知らない状態では、液晶充填の不良が生じた時、その不良の原因が重力不良、基板間隔材の高さ、あるいは液晶充填量のうちのどれなのか判断することが難しいという問題があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明は上記従来の液晶表示装置の製造方法における問題点に鑑みてなされたものであって、本発明の目的は、容易にセル間隔を測定することができるセル間隔測定方法及びセル間隔測定装置、並びにそれを用いた液晶表示装置の製造システム及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
このような課題を解決するために、本発明は、格子パターンを有するセル間隔測定パターンに液晶を塗布した後、液晶物質が占める格子個数を測定してセル間隔を測定する。
詳細には、上記目的を達成するためになされた本発明による液晶表示装置の製造システムは、少なくとも一つ以上の液晶セルと該液晶セルの外部に形成されているセル間隔測定パターンとを有する主基板となる二つの表示板のうちの一方の上部に封止材を形成する封止材塗布装置と、前記液晶セルと前記セル間隔測定パターンに液晶物質を滴下する液晶塗布装置と、前記二つの表示板を結合して主基板の液晶パネルを完成させる基板結合装置と、前記セル間隔測定パターンに形成された前記液晶物質の拡散した面積を測定するセル間隔測定装置とを備えることを特徴とする。
【０００８】
前記セル間隔測定装置は、前記セル間隔測定パターンに形成された前記液晶物質の拡散した面積を検出する測定器を備えることが好ましい。
前記セル間隔測定装置は、互いに交差するように透過軸が配置され、前記液晶物質の拡散した面積の検出時に、前記液晶パネルの上側または下側に位置する偏光板をさらに備えることが好ましい。
前記セル間隔測定パターンは、格子または網状に形成され、一定の面積を定義するパターンからなることが好ましい。
【０００９】
上記目的を達成するためになされた本発明による液晶表示装置の製造方法は、少なくとも一つ以上の液晶セルと該液晶セルの外部に形成されているセル間隔測定パターンを有する主基板となる二つの表示板のうちの一方の上部にスペーサまたは基板間隔材を形成する段階と、前記二つの表示板のうちの一方の上部に封止材を塗布する段階と、前記液晶セルと前記セル間隔測定パターン内に液晶物質を塗布する段階と、前記二つの表示板を結合する段階と、前記セル間隔測定パターン内の拡散した前記液晶物質の面積を検出して、前記二つの表示板の間隔を測定する段階とを有することを特徴とする。
【００１０】
前記二つの表示板の間隔測定段階は、一定の面積を定義する格子または網状のパターンからなるセル間隔測定パターンを利用することが好ましい。
前記二つの表示板の間隔測定段階は、透過軸が互いに交差するように配置されている二つの偏光板の間に結合した前記二つの表示板を配置する段階と、測定器を利用して前記液晶物質が占める格子数を検出する段階とを有することが好ましい。
前記セル間隔測定パターンは、前記二つの表示板に形成される少なくとも一つの薄膜と同一の層で形成することが好ましい。
【００１１】
上記目的を達成するためになされた本発明によるセル間隔測定方法は、第１表示板の上部に同一の面積を有する複数の格子パターンが配置されているセル間隔測定パターンを形成する段階と、前記セル間隔測定パターン上に液晶物質を滴下する段階と、前記第１表示板と第１表示板と対向する第２表示板を結合する段階と、前記セル間隔測定パターンに拡散する前記液晶物質が占める前記格子パターンの数を検出して、前記第１及び第２表示板の間隔を測定する段階とを有することを特徴とする。
【００１２】
上記目的を達成するためになされた本発明によるセル間隔測定装置は、液晶表示装置用液晶パネルのセル間隔測定パターンに形成された液晶物質の拡散した面積を検出する測定器を備えることを特徴とする。
【００１３】
前記セル間隔測定装置は、互いに交差するように透過軸が配置され、液晶パネルの上側または下側に位置する偏光板をさらに備えることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係るセル間隔測定方法及びセル間隔測定装置、並びにそれを用いた液晶表示装置の製造システム及びその製造方法によれば、液晶表示装置の製造工程において、格子パターンを有するセル間隔測定パターンを利用することによって、セル間隔を容易に測定することができ、不良の原因を容易に判断することができるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
次に、本発明に係るセル間隔測定方法及びセル間隔測定装置、並びにそれを用いた液晶表示装置の製造システム及びその製造方法を実施するための最良の形態の具体例を図面を参照しながら説明する。
まず、本発明の実施形態による液晶表示装置の製造システムを利用して完成した液晶表示装置用液晶パネルについて説明する。
【００１６】
図１は、本発明の実施形態による液晶表示装置の製造システムを利用して完成した液晶表示装置用液晶パネルの構造を示した平面図であり、図２は、図１に示すＩＩ−ＩＩ’線に沿って切断した断面図である。
図１及び図２に示すように、本発明の実施形態による液晶表示装置の製造システムによる製造方法において、液晶形成工程、セル間隔測定工程、及び基板結合工程を終えた一つの主基板からなる液晶パネル６００は、一つ以上の液晶表示装置用液晶セルを有する。例えば、図１に示すように、互いに対向する二つの表示板１００、２００及び二つの表示板１００、２００の間に注入されている液晶物質層３を有する液晶パネル６００には、４個の液晶セル領域１１１、１２１、１３１、１４１が形成される。なお、符号１１、２１は配向膜である。
【００１７】
液晶物質層３と混合されている球状のスペーサ４００は、二つの表示板１００、２００を平行に支持しており、注入された液晶物質層３は、二つの表示板１００、２００周縁に液晶セル領域１１１、１２１、１３１、１４１を単位で形成されている封止材１５０によって封止されている。この時、二つの表示板１００、２００を平行に支持するために封止材１５０もスペーサを有することもできる。また、スペーサ４００は球状に散布して形成されているが、絶縁物質を積層しフォトエッチング工程でパターニングした基板間隔材からなることもできる。
【００１８】
また、本発明の実施形態による液晶パネル６００には、封止材１５０で取り囲まれた領域外に配置されており、製造工程時、二つの表示板１００、２００の間の間隔を測定するためのセル間隔測定パターン５００が形成されている。このセル間隔測定パターン５００は、二つの表示板１００、２００を結合した状態で液晶物質が占める面積を測定してセル間隔を検出するために使用し、これについては後に図を参照して具体的に説明する。
【００１９】
このような本発明の実施形態による液晶パネル６００の製造方法において、液晶パネル６００は、液晶セル領域１１１、１２１、１３１、１４１を単位で分離されない状態で液晶物質層３が注入され、図面符号ａ及びｂは、液晶注入及び基板結合工程を終えた後、液晶パネル領域１１１、１２１、１３１、１４１をセル単位で分離するための切断線を示すものである。
【００２０】
このような液晶パネル６００の二つの表示板１００、２００のうちの一方には、互いに交差して走査信号または画像信号のような電気的な信号を伝達するための複数の信号線、信号線と電気的に接続され、信号線を介して伝達される画像信号を制御するためのスイッチング素子である薄膜トランジスタ、液晶分子を駆動するために電場を形成する二つの電界生成電極と、画像を表示する際に多様な色を実現するための赤、緑、青のカラーフィルタなどが備えられる。セル間隔測定パターン５００は、信号線または遮光部材またはカラーフィルタなどのような不透明パターンと同一の層で形成される。
【００２１】
この時、電界生成電極は、通常、二つの表示板１００、２００にそれぞれ配置されるが、一つの表示板に全て配置することもでき、視野角を拡張するために電界生成電極がドメイン規制手段として切開部を有することもできる。
また、液晶物質層３の液晶分子は、表示板１００、２００面に対して平行に配列され、下部表示板１００から上部表示板２００に至るまで連続的に螺旋状に捩じれた配列を有することができ、二つの表示板１００、２００面に垂直に配置されることもできる。
【００２２】
図３は、本発明の実施形態による液晶表示装置を製造するための製造システムを示す構成図であり、図４は、本発明の実施形態によるセル間隔測定方法で使用するセル間隔測定パターンの構造を示した平面図であり、図５は、本発明の実施形態による液晶表示装置の製造システムにおけるセル間隔測定装置の構成を示した構成図であり、図６（ａ）〜（ｃ）は、セル間隔測定パターンを利用してセル間隔を測定する方法を説明するための平面図である。
【００２３】
図３に示すように、本発明の実施形態による液晶表示装置を製造するための製造システムは、主基板からなる液晶パネル６００（図１及び図２参照）の二つの表示板１００、２００のうちの一方が分類されて積載されている第１積載装置１０００、スペーサ（ｓｐａｃｅｒ）噴射装置２０００、封止材塗布装置３０００、液晶塗布装置４０００、基板装着装置５０００、第２積載装置７０００、基板結合装置６０００、セル間隔測定装置８０００、及びアンロード（Ｕｎｌｏａｄ）装置９０００を備える。この時、第１積載装置１０００、スペーサ噴射装置２０００、封止材塗布装置３０００、液晶塗布装置４０００、基板装着装置５０００、基板結合装置６０００等は、インライン工程時間を単位で基板１００、２００を移送することができるインライン移送装置１１１０、１１２０、１１３０、１１４０、１１５０、１１７０、１１８０を介して順次に連結されており、第２積載装置７０００は、インライン移送装置１１６０を介して基板装着装置５０００に連結されている。この時、基板結合装置６０００の二つの表示板１００、２００を結合する工程は真空雰囲気で行われるので、インライン移送装置１１５０、１１７０は、真空チャンバー（ｃｈａｍｂｅｒ）用連結手段を有することができる。
【００２４】
このような本発明の実施形態による液晶表示装置の製造システムを利用した製造方法を具体的に説明する。
まず、主基板からなる液晶パネル６００のうちの一つの表示板１００が分類されて積載されている第１積載装置１０００からインライン移送装置１１１０を利用してスペーサ（ｓｐａｃｅｒ）散布装置２０００に表示板１００を移送した後、表示板１００上部に二つの表示板１００、２００の間隔を維持するためのスペーサ４００を所望の密度で散布する。
【００２５】
この時、スペーサ４００は、形成しようとする二つの表示板１００、２００の間隔（セルギャップ）より１０％〜３０％程度大きい直径を有し、球状または円筒状の形状を有することが望ましい。この時、スペーサ４００を単に散布するのみでは、製造工程時に起こる外部衝撃や液晶物質の流れによってスペーサ４００が部分的に集中してしまい、完成した液晶パネルの二つの表示板１００、２００の間隔が不均一となる。このような問題点を防止するために、スペーサ４００は表示板１００に付着することが望ましく、そのために、エポキシ系の高分子（ｐｏｌｙｍｅｒ）からなる接着剤がコートされたスペーサ４００を表示板１００上部に散布した後、紫外線を照射して接着剤が表示板１００上部に流れるようにすることで、スペーサ４００を表示板１００のスペース４００の位置に固定することができる。
【００２６】
また、表示板１００に絶縁物質を積層し、フォトエッチング工程によってスペーサ４００の代わりの基板間隔材を所望の位置に形成することもできる。この時、スペーサ４００を散布する工程に代わってフォトエッチング工程によって基板間隔材を形成するため、追加工程がなく、この方法は大型基板でも均一に形成できるという効果を有する。この時、表示板１００上部にはセル間隔測定パターン５００が形成されており、セル間隔測定パターン５００は、液晶表示装置用表示板１００、２００の製造工程において信号線、電界生成電極、カラーフィルタまたは遮光部材などをフォトエッチング工程で共に形成することが好ましく、別途のフォトエッチング工程によっても形成することができる。セル間隔測定パターン５００は、同一の大きさ（例：１ｍｍ×１ｍｍ）の面積を定義する複数の格子状または網状のパターンで形成される。
【００２７】
次に、移送装置であるインライン移送装置１１２０を利用して、スペーサ４００が散布された表示板１００を封止材塗布装置３０００に移送した後、表示板１００上部に封止材１５０を塗布する。この時、封止材１５０は、液晶注入口を有しないように閉曲線状に形成し、熱硬化材または紫外線硬化材で形成することができ、二つの表示板１００、２００の間隔を支持するためのスペーサを有することができる。前述したように、本発明の実施形態による製造方法では液晶注入口を形成しないため、正確な量を調節することが難しく、液晶物質の量が多いと封止材１５０が損傷されたり、液晶物質の量が少ないと液晶物質が充填されない部分が生じるおそれがある。
【００２８】
このような問題点を解決するために、封止材１５０が突出部を有するように多様な模様に形成し、基板結合工程が終了しても液晶物質が充填されないバッファー領域が形成されるようにすることが好ましい。
この時、液晶物質層３と封止材１５０とが反応しないように、露光工程により封止材１５０の表面に反応防止膜を形成することが好ましい。そのために、封止材１５０には紫外線硬化材を利用するのが良く、熱または紫外線を利用することができる。
【００２９】
次に、表示板１００をインライン移送装置１１３０を利用して液晶塗布装置４０００に移送した後、液晶塗布機（図示せず）を利用して液晶セル領域１１１、１２１、１３１、１４１の大きさに応じて液晶物質層３を形成できるように所定量の液晶物質を塗布（滴下）する。この時、図６（ａ）に示すように、セル間隔測定パターン５００にも液晶塗布機を利用して一定量の液晶物質３１０を滴下するが、液晶物質３１０は、セル間隔測定パターン５００の中央に滴下し、液晶物質３１０の量は一定に維持する。液晶塗布機は、表示板１００の液晶セル領域１１１、１２１、１３１、１４１それぞれに部分的に液晶物質を滴下することができるサイコロ状であることができ、液晶セル領域１１１、１２１、１３１、１４１に全面的に液晶物質を散布することができ、ジグ（治具）及びジグに連結されているノズル（ｎｏｚｚｌｅ）を有する噴霧器状であることもできる。
【００３０】
次に、インライン移送装置１１４０を利用して液晶物質が塗布されている表示板１００を基板装着装置５０００に移送する。この時、インライン移送装置１１６０を利用して第２積載装置７０００に積載されているその他の表示板２００も一緒に基板装着装置５０００に移送する。
【００３１】
次に、インライン移送装置１１５０を利用して真空チャンバーからなる基板結合装置６０００に二つの表示板１００、２００を移送して真空雰囲気で二つの表示板１００、２００を結合して、主基板の液晶パネル６００（図１及び図２参照）を完成する。基板結合装置６０００において、二つの表示板１００、２００は、それぞれ圧縮プレートに装着して平行に整列した後、圧力を利用して第１及び第２圧縮プレートに均一な力を加え、二つの表示板１００、２００を圧着ながら二つの表示板１００、２００を整列する。このように圧力を加えれば、スペーサ４００（図２参照）または封止材１５０（図２参照）のスペーサは圧縮力を受け、この圧縮力によって変形することがある。この時、表示板１００に散布している液晶物質は、液晶セル領域１１１、１２１、１３１、１４１（図１参照）全体に拡散されて液晶物質層３（図２参照）が形成される。
【００３２】
次に、所望のセルギャップで二つの表示板１００、２００間隔を合せた後、露光装置を利用して紫外線を照射して封止材を完全に硬化させて二つの表示板１００、２００を結合する。二つの表示板１００、２００を密着させたり、硬化を行う工程中にも、二つの表示板１００、２００を微細に整列させることが好ましく、二つの表示板１００、２００に加わった圧力を均一にするために、空気加圧式を利用して圧力を加えることが好ましい。この時、セル間隔測定パターン５００に塗布した液晶物質３１０も拡散するようになり、二つの表示板１００、２００の間隔によって液晶物質３１０が拡散する程度も異なるので、セル間隔測定パターン５００における液晶物質３１０の格子パターンで占める面積も変わる。
【００３３】
次に、真空チャンバー用連結装置１１７０を利用して完成した液晶パネル６００（図１参照）をセル間隔測定装置８０００に移送した後、二つの表示板１００、２００の間隔を測定する。本発明の実施形態によるセル間隔測定方法は、セル間隔測定パターン５００において液晶物質３１０が拡散した面積を測定して、二つの表示板１００、２００の間隔を測定する。即ち、液晶物質３１０の質量が一定である時、体積も一定であるので、図６（ｂ）に示すように、液晶物質３１０が占める格子個数が３８個である時、セル間隔が４．０μｍであればセル間隔が変わり、図６（ｃ）に示すように、液晶物質３１０が占める格子個数が２６個である時に５．８５μｍとなる。
【００３４】
本発明の実施形態によるセル間隔測定装置８０００は、液晶物質３１０が占める格子個数を正確に検出して液晶物質３１０が拡散した面積を測定するための測定器８１０と透過軸の方向が互いに交差するように配置されている二つの偏光板８２０、８３０を備える（図５参照）。セル間隔測定時に液晶パネル６００は、二つの偏光板８２０、８３０の間に配置され、液晶物質３１０が有する屈折率異方性の特性により測定器８１０は、拡散した液晶物質３１０が占める面積を具体的に検出することができる。測定器８１０は、前述したように基準となる液晶量とセル間隔に基づいて拡散した液晶物質３１０の面積を検出してセル間隔を測定する。
【００３５】
このように、液晶物質３１０が拡散した格子個数を検出してセル間隔を測定した結果に基づいて、以降の製造工程で液晶セル領域１１１、１２１、１３１、１４１（図１参照）に充填された液晶物質層３の良好状態を測定する際に、不良の原因を容易に判断することができる。即ち、液晶物質層３が充填されない不良が発生した時、格子個数が正常と検出された場合には、スペーサ４００の直径または基板間隔材の高さが高いと判断し、格子個数が少なく検出された場合には、液晶物質３１０の液晶量が不十分であると判断することができる。
【００３６】
また、液晶パネル６００に充填された液晶物質３１０が多すぎる場合、液晶パネル６００周縁に液晶物質３１０が集中する重力不良が生じた時、格子個数が正常と検出されれば、スペーサ４００の直径または基板間隔材の高さが正常より低いと判断し、格子個数が多く検出されれば、液晶物質３１０の量が正常より多いと判断することができる。セル間隔測定装置８０００の測定器８１０は、測定したセル間隔を外部に表示することができ、不良の原因を表示することもできる。
【００３７】
液晶セル領域１１１、１２１、１３１、１４１（図１参照）に形成されている絶縁膜または信号線などの段差のため液晶セル領域１１１、１２１、１３１、１４１（図１参照）のセル間隔とセル間隔測定パターン５００が位置する部分のセル間隔が異なることがあるが、外部装置によってセル間隔を測定し、その時の格子個数を測定した結果により、以降はセル間隔を測定しなくても本発明の実施形態によるセル間隔測定方法で格子個数を測定することによってセル間隔を測定することができる。
【００３８】
以下、インライン移送装置１１８０を利用して液晶パネル６００をアンロード装置９０００に移送した後、切断装置に移送して液晶セル領域１１１、１２１、１３１、１４１に液晶パネル１００を分離し、液晶表示装置用液晶セルに分離する。
【００３９】
尚、本発明は、上述の実施形態に限られるものではない。本発明の技術的範囲から逸脱しない範囲内で多様に変更実施することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の実施形態による製造システムを利用して完成した液晶表示装置用液晶パネルの構造を示した平面図である。
【図２】図１に示す液晶表示装置用パネルのＩＩ−ＩＩ’線に沿って切断した断面図である。
【図３】本発明の実施形態によるセル間隔測定装置を備える液晶表示装置を製造するための製造システムを示す構成図である。
【図４】本発明の実施形態によるセル間隔測定方法で使用するセル間隔測定パターンの構造を示した平面図である。
【図５】本発明の実施形態による液晶表示装置の製造方法のための製造システムにおけるセル間隔測定装置の構造を示した構成図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は本発明の実施形態による製造システムのセル間隔測定装置を使用してセル間隔を測定する工程を説明するための平面図である。
【符号の説明】
【００４１】
６００      液晶パネル
１００、２００    表示板
３        液晶物質層
１１１、１２１、１３１、１４１  液晶セル領域
４００      スペーサ
１５０      封止材
５００      セル間隔測定パターン
１０００    第１積載装置
２０００    噴射装置
３０００    封止材塗布装置
４０００    液晶塗布装置
５０００    基板装着装置
７０００    第２積載装置
６０００    基板結合装置
８０００    セル間隔測定装置
９０００    アンロード装置
１１１０〜１１４０、１１６０、１１８０  インライン移送装置
１１５０、１１７０    インライン移送装置（真空チャンバー用連結装置）
３１０      液晶物質
【図１】
2006189446.tif 000003
【図２】
2006189446.tif 000004
【図３】
2006189446.tif 000005
【図４】
2006189446.tif 000006
【図５】
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【図６】
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