(57)【要約】【課題】筒状部が拡径変形されても裂けたり、ひびが入ったりする不具合が生じにくい筒状部を有するパッキン及びこのパッキンを用いたカシメ組付品の製造方法を提供する。また、このカシメ組付品の製造方法を用いた電池ケース蓋の製造方法及び電池の製造方法を提供する。【解決手段】パッキン１４は可塑性材質からなり、軸線ＡＸ方向に延びる筒状の筒状部１４ｓを備える。さらにこのパッキン１４の筒状部１４ｓは、その軸線ＡＸ方向に直交する断面が蛇行する形態のヒダ状部１４ｈを有する。パッキン１４及の筒状部１４ｓに挿通した端子部材１３の軸状部１３ｋの先端側を膨出、拡径させると、パッキン１４の筒状部１４ｓも拡径変形するが、ヒダ状部１４ｈにより、この部分が裂ける等の不具合が防止される。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可塑性材質からなり、
軸線方向に延びる筒状の筒状部、を備える
パッキンであって、
上記筒状部は、その軸線方向に直交する断面が蛇行する形態のヒダ状部を有するパッキン。
【請求項２】
請求項１に記載のパッキンであって、
前記筒状部は、
前記ヒダ状部が、上記筒状部のうち、このパッキンの使用時に拡径される拡径側の端縁まで届く形態を有してなる
パッキン。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のパッキンであって、
表面と裏面とを有し、前記筒状部のうち、このパッキンの使用時に拡径されない非拡径側の端縁から、前記軸線方向に直交する径方向に拡がる平板リング状のフランジ部を備える
パッキン。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のパッキンであって、
前記筒状部は、
前記軸線方向に直交する断面の周長のうち、前記ヒダ状部に属する部分の長さが、このパッキンの使用時に拡径されない非拡径側の端縁から離れるほど大きくなる形態を有するパッキン。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のパッキンであって、
前記筒状部は、
前記軸線を中心とし、前記軸線方向に直交する平面において、上記筒状部に外接する仮想円の径が、このパッキンの使用時に拡径されない非拡径側の端縁からの距離に拘わらず等しいか、上記非拡径側の端から離れるほど小さくなる形態を有するパッキン。
【請求項６】
第１面、第２面及び上記第１面と第２面との間を貫通する挿通孔を有する組付対象物と、
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のパッキンと、
上記挿通孔及び前記筒状部に挿通可能な軸状部、及び上記軸状部の一端に設けられ上記挿通孔よりも径大の鍔部を有するカシメ部材と、を一体に組み付けた
カシメ組付品の製造方法であって、
上記組付対象物、上記パッキン、及び上記カシメ部材を、
上記組付対象物の挿通孔に上記パッキンの筒状部を挿通し、
上記組付対象物の挿通孔及び上記パッキンの筒状部に上記カシメ部材の軸状部を挿通し、
上記組付対象物の第２面に上記カシメ部材の鍔部が当接するか、もしくは、
上記組付対象物の第２面と上記カシメ部材の鍔部との間に上記パッキンのフランジ部及び介在部材の少なくともいずれかが介在する
形態に配置する配置工程と、
上記カシメ部材の軸状部のうち上記組付対象物の第１面より突出している部分を、拡径させ、上記組付対象物の第１面と略平行で、上記挿通孔より径大の形態のカシメ加工部に変形させると共に、
上記パッキンの筒状部のうち上記組付対象物の第１面より突出している部分を拡径させ、上記組付対象物の第１面と略平行で、上記挿通孔より径大の形態の第２フランジ加工部に変形させて、上記パッキンで上記挿通孔の内周端を全周に亘って覆い、
上記カシメ部材の上記鍔部と上記カシメ加工部との間で、
上記パッキンの第２フランジ加工部を、
上記パッキンのフランジ部と第２フランジ加工部とを、または
上記介在部材と上記パッキンの第２フランジ加工部とを、介して、
上記組付対象物を挟み、
上記カシメ組付品を形成するカシメ工程と、を含む
カシメ組付品の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載のカシメ組付品の製造方法において、
前記組付対象物は、
前記第１面、第２面及び挿通孔を有する電池ケース蓋本体であり、
前記カシメ部材は、
前記軸状部が、前上記鍔部と反対側の端部が閉塞した有底円筒形状とされてなる
端子部材であり、
前記パッキンは、絶縁性材料からなり、
前記カシメ工程は、
上記端子部材の軸状部のうち、上記電池ケース蓋本体の第１面より突出している部分を、バルジ加工により膨出させて膨出部を形成すると共に、上記パッキンの筒状部のうち上記組付対象物の第１面より突出している部分を拡径させて拡径部とするバルジ加工工程と、
上記端子部材の膨出部を、前記軸線方向に沿い上記電池ケース蓋本体の第１面に向けて圧潰して、上記膨出部を前記カシメ加工部に変形させると共に、上記パッキンの拡径部を前記第２フランジ加工部に変形させる圧潰工程と、を含む
電池ケース蓋の製造方法。
【請求項８】
電池ケース本体と、電池ケース蓋とを有する電池の製造方法であって、
請求項７に記載の電池ケース蓋の製造方法による電池ケース蓋の製造工程を含む
電池の製造方法。
【請求項９】
第１面、第２面及び上記第１面と第２面との間を貫通する挿通孔を有する組付対象物と、
貫通孔を含む平板リング状の平板部を有するパッキンと、
上記挿通孔及び上記貫通孔に挿通可能な軸状部、及び上記軸状部の一端に設けられ上記挿通孔よりも径大の鍔部を有するカシメ部材と、を一体に組み付けた
カシメ組付品の製造方法であって、
上記組付対象物、上記パッキン、及び上記カシメ部材を、
上記組付対象物の挿通孔及び上記パッキンの貫通孔に上記カシメ部材の軸状部が挿通され、
上記組付対象物の第１面に上記パッキンの平板部が当接し、
上記組付対象物の第２面に上記カシメ部材の鍔部が当接するか、または、上記組付対象物の第２面と上記カシメ部材の鍔部との間に介在部材が介在する
形態に配置する配置工程と、
上記カシメ部材の軸状部のうち上記組付対象物の第１面より突出している部分を、拡径させ、上記組付対象物の第１面と略平行で、上記挿通孔より径大の形態のカシメ加工部に変形させて、
上記カシメ部材の上記鍔部と上記カシメ加工部との間で、
上記パッキンの平板部を、または、
上記パッキンの平板部と上記介在部材とを、介して、
上記組付対象物を挟み、
上記カシメ組付品を形成するカシメ工程と、を含む
カシメ組付品の製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載のカシメ組付品の製造方法において、
前記組付対象物は、
前記第１面、第２面及び挿通孔を有する電池ケース蓋本体であり、
前記カシメ部材は、
前記軸状部が、前記鍔部と反対側の端部が閉塞した有底円筒形状とされてなる
端子部材であり、
前記パッキンは、絶縁性材料からなり、
前記カシメ工程は、
上記端子部材の軸状部のうち、上記電池ケース蓋本体の第１面より突出している部分を、バルジ加工により膨出させて膨出部を形成するバルジ加工工程と、
上記端子部材の膨出部を、前記軸線方向で上記電池ケース蓋本体の第１面に向けて圧潰して、上記膨出部を前記カシメ加工部に変形させる圧潰工程と、を含む
電池ケース蓋の製造方法。
【請求項１１】
電池ケース本体と、電池ケース蓋とを有する電池の製造方法であって、
請求項１０に記載の電池ケース蓋の製造方法による電池ケース蓋の製造工程を含む
電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カシメ組付品に使用されるパッキンに関する。また、これを用いたカシメ組付品の製造方法、電池ケース蓋の製造方法及び電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
組付対象物にカシメ部材をカシメ加工によって、組付けてカシメ組付品とする場合、組付対象物とカシメ部材との間の隙間について気密あるいは液密とするため、パッキンを介在させる場合がある。このようなカシメ組付品の例としては、例えば、リチウムイオン二次電池やニッケル水素電池など密閉型二次電池及びその電池ケース蓋が挙げられる。密閉型二次電池は、電気自動車やハイブリッド車に搭載され、その電源や補助電源としても用途が拡大しており、高出力容量化など性能の向上と共に、過酷な条件でも液漏れしないなど信頼性の向上についても市場の要求が高まっている。
【０００３】
例えば、特許文献１で開示されている密閉型の電池は、一方に開口する有底で中空角柱形状の電池ケース本体と、電池ケース本体の開口部を塞ぎ、自身に挿通孔を有する電池ケース蓋を備える。さらに、この電池は、起電力を発生する複数の電極板と、これらの各電極板に接続する集電ワッシャと、この集極板に接続する端子部材とを含む。このうち、端子部材は、四角柱状の本体部と、中空筒状の円筒部とを含む。また、端子部材の本体部は、電池ケース蓋の外側に配置される。さらに、端子部材の円筒部は、その一端が本体部に固着され、他端が電池ケース蓋の挿通孔に挿通されている。このうち端子部材と電池ケース蓋の間には、パッキンが介在している。このパッキンは、樹脂部材を成型してなり、端子部材の本体部のうち電池ケース蓋に対向する面と、円筒部のうち挿通孔の内周面に対向する面を覆う形状とされている。このパッキンは、端子部材と電池ケースの間を気密に封止するシール材として機能するほか、電池ケース蓋と端子部材の絶縁材としても機能している。
なお、端子部材のうち、円筒部の先端部分は、電池ケース蓋の内側のパッキン及び集極板を挟んでカシメ加工される。
【０００４】
【特許文献１】特開平８−７７９９９号公報（図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１で開示される密閉型の電池では、端子部材は、端子部材の下端部を除いて中実軸を用いているので重量が大きい。また、この電池では、電池ケース蓋の内側と端子部材のカシメ加工部との間で、パッキンを単純に圧縮して電解液のシールを行っている。このため、そのシール性能にばらつきを生じ、長期間に亘って信頼性の高い気密性・液密性を保持するのが困難であった。
【０００６】
そこで、発明者らは、先に特願２００３−１６３７４９において、密閉式電池の構造とその製造方法を提案している。
【０００７】
この発明による密閉式電池は、一方の極性の接続端子を構成する金属製の電池ケース蓋と、電池ケース蓋に絶縁状態で装着されて他方の極性の接続端子を構成する端子部材とを備えている。この密閉式電池では、一端が閉じられた中空筒状の端子部材と、電池ケース蓋に設けられた端子部材の貫通穴との間に、電気絶縁性を有するパッキンが介在している。さらに、この密閉式電池では、端子部材の一端部の径方向に膨出された圧縮変形部にてパッキンを圧縮して密封性を発揮させるとともに端子部材を固定している。
【０００８】
この構成によると、一端が閉じられた中空筒状の端子部材を用い、かつその一端部分を変形して形成した圧縮変形部によりパッキンに密封性を発揮させるとともに端子部材の固定を行っている。このため、重量の小さい中空筒状の端子部材のみで構成できて重量軽減とコスト低下を図ることができると共に、信頼性の高いシール性を確保することができる。
【０００９】
また、この発明による密閉式電池の製造方法は、まず、電池ケース蓋に設けられた貫通穴に、一端が閉じられた中空筒状の端子部材を、その一端側から、電気絶縁性と可塑性を有する円筒状の筒状部と、この一端に位置し径方向外側に拡がるフランジ部とを有するパッキンを介して挿通する。次に、端子部材の一端部のうち電池ケース蓋よりも突出した部分をバルジ加工により径方向外側に膨出させ、次いで、軸方向に圧縮変形させ、パッキンの密封性を発揮させると共に、端子部材を固定する。さらに、電池ケース本体内に極板群を収容し、電池ケース本体に電池ケース蓋を接合する。また、端子部材の中空部を通して端子部材の一端壁と極板群の一方の極性の端面を接合し、極板群の他方の極性の端面と電池ケース本体の底壁を接合することによって密閉式電池を製造する。
【００１０】
しかしながら、この密閉式電池では、端子部材を固定する際、端子部材の一端部を径方向に膨出させ、さらに軸方向に圧縮変形させている。それと共に、端子部材と電池ケース蓋の貫通穴との間に介在するパッキンの筒状部についても、そのうち電池ケース蓋より突出している部分については、径方向に拡径される。そうすると、パッキンの筒状部のうち拡径部分には、周方向に強い引張り応力が掛かることになる。このため、この部分が裂けたり、ひびが入ったりする不具合が生じる虞がある。このような破損が生じると、その部分からガス漏れや液漏れなどが発生して、気密性・液密性における信頼性が低くなる虞がある。
【００１１】
本発明ではかかる問題点に鑑みてなされたものであって、筒状部が拡径変形されても裂けたり、ひびが入ったりする不具合が生じにくい筒状部を有するパッキン及びこのパッキンを用いたカシメ組付品の製造方法の提供を目的とする。また、このカシメ組付品の製造方法を用いた、電池ケース蓋の製造方法及び電池の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
その方法は、可塑性材質からなり、軸線方向に延びる筒状の筒状部、を備えるパッキンであって、上記筒状部は、その軸線方向に直交する断面が蛇行する形態のヒダ状部を有するパッキンである。
【００１３】
本発明のパッキンでは、可塑性材質からなると共に、パッキンの筒状部は、その軸線方向に直交する断面が蛇行する形態のヒダ状部を有する。パッキンの筒状部のうち、ヒダ状部を含む領域では、その周長がヒダ状部の存在により、その領域にヒダ状部がないとした場合に比して、長くされている。
そこで、例えば、第１面と第２面及び、この間を貫通する挿通孔を有する組付対象物に、このパッキンを組付ける場合を想定する。
まず、組付対象物の挿通孔に第２面からこのパッキンを挿通する。次いで、パッキンの筒状部のうち、組付対象物の第１面から突出している部分を、拡径させ、組付対象物の第１面と略平行の形態（第２フランジ加工部）に変形させて、略Ｌ字または略コ字状の、少なくとも組付対象物の第１面の挿通孔の周縁を全周に亘って覆ってなる形状にする。
このように、筒状部を、径方向に拡張・変形させて第２フランジ加工部を形成させる際、筒状部が周方向に伸ばされるので、パッキンには第２フランジ加工部の亀裂発生の原因となる周方向への引張応力が発生しがちである。ところが、本発明のパッキンでは筒状部にヒダ状部を有しているため、少なくとも、この第２フランジ加工部のうち、ヒダ状部を変形させて形成した部分については、周方向への引張応力は、パッキンの筒状部にヒダ状部を有さない場合に比して軽減することができる。従って、本発明のパッキンを用いれば、第２フランジ加工部のうち、少なくともヒダ状部が変形して成形された部分において、裂けたり、ひびが入ったりする不具合が発生しにくくなり、信頼性の高いカシメ組付品を構成し得る。
【００１４】
さらに、上記に記載のパッキンであって、前記筒状部は、前記ヒダ状部が、上記筒状部のうち、このパッキンの使用時に拡径される拡径側の端縁まで届く形態を有してなるパッキンとすると良い。
【００１５】
筒状部を拡径して第２フランジ加工部とすると、筒状部のうち、拡径される拡径側の端縁の部分は、引張応力が最大になるため、この端縁の部分から裂けたり、ひびが入ったりする不具合が発生しやすい。
【００１６】
これに対し、本発明のパッキンでは、筒状部がこの端縁の部分まで届く形態を有しているので、この端縁の部分についても、ヒダ状部により周長が長くされているため、拡径後の引張応力が軽減されている。即ち、本発明のパッキンでは、最も不具合が発生しやすい部分についてヒダ状部を設け、裂けたり、ひびが入ったりする不具合を防止しているので、さらに信頼性の高いパッキンとなし得る。
【００１７】
さらに、上記いずれかに記載のパッキンであって、表面と裏面とを有し、前記筒状部のうち、このパッキンの使用時に拡径されない非拡径側の端縁から、前記軸線方向に直交する径方向に拡がる平板リング状のフランジ部を備えるパッキンとすると良い。
【００１８】
本発明のパッキンでは、組付対象物の第２面から突出している部分を拡径させ、組付対象物の第２面と略平行の形態に変形させて形成する第１フランジ加工部を形成する必要がないので、カシメ組付を容易に行うことができる。また、第１フランジ加工部の形成の際に、フランジ形状の他部材を取り付けるなど、２部材を用いる場合もあったが、本発明のパッキンでは、上述のように第１フランジ加工部の形成する必要がないので、１部材で済ませることができる。
【００１９】
さらに、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のパッキンであって、前記筒状部は、前記軸線方向に直交する断面の周長のうち、前記ヒダ状部に属する部分の長さが、このパッキンの使用時に拡径されない非拡径側の端縁から離れるほど大きくなる形態を有するパッキンであると良い。
【００２０】
上述したタイプのパッキンでは、パッキン使用時に拡径される拡径側の引張応力は、径方向で端縁に向かうほど大きくなる。本発明のパッキンでは、筒状部の拡径側に相当する部分は、径方向で端縁に向かうほど、ヒダ状部に属する部分の周長が大きくなるように形成されている。従って、本発明のパッキンでは、筒状部の拡径側に相当する部分がそのようになっていないパッキンに比して、引張応力が軽減されている。従って、本発明のパッキンは、そのようなパッキンに比して、裂けたり、ひびが入ったりする不具合が起こりにくいので、さらに信頼性の高いパッキンとなし得る。
なお、このような形態のヒダ状部として、具体的には、例えば、筒状部のうち、拡径側端縁に近づくほど折り返しの幅が大きくなる形態のヒダ状部、筒状部のうち、拡径側端縁に近づくほどヒダの数が増える形態のヒダ状部が挙げられる。
【００２１】
さらに、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のパッキンであって、前記筒状部は、前記軸線を中心とし、前記軸線方向に直交する平面において、上記筒状部に外接する仮想円の径が、このパッキンの使用時に拡径されない非拡径側の端縁からの距離に拘わらず等しいか、上記非拡径側の端から離れるほど小さくなる形態を有するパッキンであると良い。
【００２２】
本発明のパッキンでは、パッキンの筒状部に外接する仮想円の径が、非拡径側の端縁から離れるほど小さくなる形態を有しているため、パッキンを組付対象物の挿通孔に挿入するにあたり挿入容易で、容易に組付できる。
【００２３】
また、ほかの方法は、第１面、第２面及び上記第１面と第２面との間を貫通する挿通孔を有する組付対象物と、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のパッキンと、上記挿通孔及び前記筒状部に挿通可能な軸状部、及び上記軸状部の一端に設けられ上記挿通孔よりも径大の鍔部を有するカシメ部材と、を一体に組み付けたカシメ組付品の製造方法であって、上記組付対象物、上記パッキン、及び上記カシメ部材を、上記組付対象物の挿通孔に上記パッキンの筒状部を挿通し、上記組付対象物の挿通孔及び上記パッキンの筒状部に上記カシメ部材の軸状部を挿通し、上記組付対象物の第２面に上記カシメ部材の鍔部が当接するか、もしくは、上記組付対象物の第２面と上記カシメ部材の鍔部との間に上記パッキンのフランジ部及び介在部材の少なくともいずれかが介在する形態に配置する配置工程と、上記カシメ部材の軸状部のうち上記組付対象物の第１面より突出している部分を、拡径させ、上記組付対象物の第１面と略平行で、上記挿通孔より径大の形態のカシメ加工部に変形させると共に、上記パッキンの筒状部のうち上記組付対象物の第１面より突出している部分を拡径させ、上記組付対象物の第１面と略平行で、上記挿通孔より径大の形態の第２フランジ加工部に変形させて、上記パッキンで上記挿通孔の内周端を全周に亘って覆い、上記カシメ部材の上記鍔部と上記カシメ加工部との間で、上記パッキンの第２フランジ加工部を、上記パッキンのフランジ部と第２フランジ加工部とを、または上記介在部材と上記パッキンの第２フランジ加工部とを、介して、上記組付対象物を挟み、上記カシメ組付品を形成するカシメ工程と、を含むカシメ組付品の製造方法である。
【００２４】
本発明のカシメ組付品の製造方法のカシメ工程では、カシメ部材の軸状部のうち、組付対象物の第１面より突出している部分を拡径させることによって、組付対象物の第１面と略平行で、組付対象物の挿通孔より径大であるカシメ加工部に変形させている。このとき、組付対象物の挿通孔とカシメ部材との間に介在しているパッキンについても、パッキンの筒状部のうち組付対象物の第１面より突出している部分を拡径させ、組付対象物の第１面と略平行で、挿通孔より径大の形態の第２フランジ加工部に変形させている。
【００２５】
しかしながら、本発明のカシメ組付品の製造方法では、前述した筒状部にヒダ状部を有するパッキンを用いるため、このようにパッキンの筒状部のうち組付対象物の第１面より突出している部分を拡径し、第２フランジ加工部としても、裂けたり、ひびが入ったりする不具合が起こりにくい。従って、本発明のカシメ組付品の製造方法によれば、信頼性の高いカシメ組付品を適切に製造することができる。
【００２６】
なお、本発明のカシメ組付品の製造方法で用いられる介在部材としては、例えば、具体的には、円板リング状の形態としたものが挙げられる。
【００２７】
また、本発明におけるカシメ工程では、カシメ部材のうち、組付対象物の第１面より突出している部分を拡径させる。このとき用いるカシメ部材の軸状部の形状としては、中実棒状、先端が開放された底部のない中空筒状、有底筒状のいずれの形態とすることもできる。なお、カシメ工程において、カシメ部材の軸状部が中実棒状の場合には、例えば、公知のリベットと同様の方法で棒状部を拡径してフランジ状とすることができる。また、カシメ部材の棒状部が先端が開放された底部のない中空筒状の場合には、例えばリベットと同様の方法により、もしくは公知のフランジ加工により棒状部を拡径してフランジ状とすることができる。また、カシメ部材の棒状部が有底筒状の場合には、例えば、公知のバルジ加工により閉塞部を球状に拡径し、さらに圧縮してフランジ状とする手法をとることができる。
【００２８】
また、上記に記載のカシメ組付品の製造方法において、前記組付対象物は、前記第１面、第２面及び挿通孔を有する電池ケース蓋本体であり、前記カシメ部材は、前記軸状部が、前上記鍔部と反対側の端部が閉塞した有底円筒形状とされてなる端子部材であり、前記パッキンは、絶縁性材料からなり、前記カシメ工程は、上記端子部材の軸状部のうち、上記電池ケース蓋本体の第１面より突出している部分を、バルジ加工により膨出させて膨出部を形成すると共に、上記パッキンの筒状部のうち上記組付対象物の第１面より突出している部分を拡径させて拡径部とするバルジ加工工程と、上記端子部材の膨出部を、前記軸線方向に沿い上記電池ケース蓋本体の第１面に向けて圧潰して、上記膨出部を前記カシメ加工部に変形させると共に、上記パッキンの拡径部を前記第２フランジ加工部に変形させる圧潰工程と、を含む電池ケース蓋の製造方法。であると良い。
【００２９】
本発明の電池ケース蓋の製造方法のうちバルジ加工工程では、端子部材の軸状部のうち、電池ケース蓋本体の第１面より突出している部分をバルジ加工により膨出させて膨出部を形成する。このとき、電池ケース蓋本体の挿通孔と端子部材との間に介在しているパッキンについても、パッキンの筒状部のうち電池ケース蓋本体の第１面より突出している部分を拡径して、パッキンの拡径部を形成する。また、本発明の電池ケース蓋の製造方法のうち圧潰工程では、端子部材の膨出部を、軸線方向で電池ケース蓋本体の第１面に向けて圧潰して、カシメ加工部としている。この圧潰工程では、電池ケース蓋本体の第１面とこのカシメ加工部に介在しているパッキンの拡径部も同時に変形して、電池ケース蓋本体の第１面と略平行で、挿通孔より径大の形態の第２フランジ加工部を形成する。
【００３０】
しかしながら、本発明の電池ケース蓋の製造方法では、前述した筒状部にヒダ状部を有し、絶縁性材料からなるパッキンを用いる。従って、このようにパッキンの筒状部のうち電池ケース蓋本体の第１面より突出している部分を拡径し、圧潰して第２フランジ加工部としても、裂けたり、ひびが入ったりする不具合が起こりにくい。このため、端子部材と電池ケース蓋との間の絶縁を保つこと及び気密性を保持をすることが確実にできる。したがって、本発明の電池ケース蓋の製造方法では、信頼性の高い電池ケース蓋を適切に製造することができる。
【００３１】
また、電池ケース本体と、電池ケース蓋とを有する電池の製造方法であって、請求項７に記載の電池ケース蓋の製造方法による電池ケース蓋の製造工程を含む電池の製造方法であると良い。
【００３２】
本発明の電池の製造方法によれば、上述した電池ケース蓋の製造方法を含んでいるため、信頼性の高い電池ケース蓋を適切に製造することができ、ひいては、信頼性の高い電池を適切に製造する。
【００３３】
他の方法は、第１面、第２面及び上記第１面と第２面との間を貫通する挿通孔を有する組付対象物と、貫通孔を含む平板リング状の平板部を有するパッキンと、上記挿通孔及び上記貫通孔に挿通可能な軸状部、及び上記軸状部の一端に設けられ上記挿通孔よりも径大の鍔部を有するカシメ部材と、を一体に組み付けたカシメ組付品の製造方法であって、上記組付対象物、上記パッキン、及び上記カシメ部材を、上記組付対象物の挿通孔及び上記パッキンの貫通孔に上記カシメ部材の軸状部が挿通され、上記組付対象物の第１面に上記パッキンの平板部が当接し、上記組付対象物の第２面に上記カシメ部材の鍔部が当接するか、または、上記組付対象物の第２面と上記カシメ部材の鍔部との間に介在部材が介在する形態に配置する配置工程と、上記カシメ部材の軸状部のうち上記組付対象物の第１面より突出している部分を、拡径させ、上記組付対象物の第１面と略平行で、上記挿通孔より径大の形態のカシメ加工部に変形させて、上記カシメ部材の上記鍔部と上記カシメ加工部との間で、上記パッキンの平板部を、または、上記パッキンの平板部と上記介在部材とを、介して、上記組付対象物を挟み、上記カシメ組付品を形成するカシメ工程と、を含むカシメ組付品の製造方法である。
【００３４】
本発明のカシメ組付品の製造方法では、カシメ工程において、カシメ部材の軸状部のうち、組付対象物の第１面より突出している部分を拡径させることによって、組付対象物の第１面と略平行で、組付対象物の挿通孔より径大の形態のカシメ加工部に変形させている。このとき、組付対象物の挿通孔とカシメ部材との間に介在しているパッキンは、平板リング状の平板部を有した形状であるため、このカシメ工程によっても、このパッキンの平板部が拡径されるなどの応力を受けることはない。従って、裂けたり、ひびが入ったりする不具合が起こりにくいから、本発明のカシメ組付品の製造方法によれば、信頼性の高いカシメ組付品を適切に製造することができる。
【００３５】
なお、本発明のカシメ組付品の製造方法で介在部材を用いる場合、介在部材としては、例えば、具体的には、円板リング状の形態、もしくは、筒の長さが組付対象物の厚み以下の筒状部と、筒状部の一方の先端に上述したような円板リング状のフランジ部を含む形態を有する介在部材が挙げられる。
【００３６】
また、本発明において、カシメ工程では、カシメ部材のうち、組付対象物の第１面より突出している部分を拡径させる。このとき用いるカシメ部材の軸状部の形状としては、中実棒状、先端が開放された底部のない中空筒状、有底筒状のいずれの形態とすることもできる。なお、カシメ工程において、カシメ部材の軸状部が中実棒状の場合には、例えば、公知のリベットと同様の方法で棒状部を拡径してフランジ状とすることができる。また、カシメ部材の棒状部が先端が開放された底部のない中空筒状の場合には、例えばリベットと同様の方法により、もしくは公知のフランジ加工により棒状部を拡径してフランジ状とすることができる。また、カシメ部材の棒状部が有底筒状の場合には、例えば、公知のバルジ加工により閉塞部を球状に拡径し、さらに圧縮してフランジ状とする手法をとることができる。
【００３７】
また、上記に記載のカシメ組付品の製造方法において、前記組付対象物は、前記第１面、第２面及び挿通孔を有する電池ケース蓋本体であり、前記カシメ部材は、前記軸状部が、前記鍔部と反対側の端部が閉塞した有底円筒形状とされてなる端子部材であり、前記パッキンは、絶縁性材料からなり、前記カシメ工程は、上記端子部材の軸状部のうち、上記電池ケース蓋本体の第１面より突出している部分を、バルジ加工により膨出させて膨出部を形成するバルジ加工工程と、上記端子部材の膨出部を、前記軸線方向で上記電池ケース蓋本体の第１面に向けて圧潰して、上記膨出部を前記カシメ加工部に変形させる圧潰工程と、を含む電池ケース蓋の製造方法であると良い。
【００３８】
本発明の電池ケース蓋の製造方法では、バルジ加工工程において、端子部材の軸状部のうち、電池ケース蓋本体の第１面より突出している部分をバルジ加工により膨出させて膨出部を形成する。また、圧潰工程では、端子部材の膨出部を、軸線方向で電池ケース蓋本体の第１面に向けて圧潰して、カシメ加工部としている。電池ケース蓋本体の挿通孔及び第１面とこのカシメ加工部に介在しているパッキンは、平板リング状の平板部を有した形状であるため、このようなバルジ加工工程及び圧潰工程によっても、このパッキンの平板部が拡径されるなどの応力を受けることはない。従って、裂けたり、ひびが入ったりする不具合が起こりにくいから、本発明の電池ケース蓋の製造方法によれば、信頼性の高い電池ケース蓋を適切に製造することができる。
【００３９】
さらに、電池ケース本体と、電池ケース蓋とを有する電池の製造方法であって、請求項１０に記載の電池ケース蓋の製造方法による電池ケース蓋の製造工程を含む電池の製造方法とすると良い。
【００４０】
本発明の電池の製造方法によれば、上述した電池ケース蓋の製造方法を含んでいるため、信頼性の高い電池ケース蓋を適切に製造することができ、ひいては、信頼性の高い電池を適切に製造する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４１】
本発明の実施にかかる密閉型電池を、図１〜図８を参照して説明する。
【実施例１】
【００４２】
図１は、実施例１にかかる密閉型電池１０の外観を示す説明図、図２（ａ）は、密閉型電池１０の要部拡大図、図２（ｂ）は、ＢＢ矢視断面図である。図１に示すように、密閉型電池１０は、金属製の有底四角柱状の電池ケース本体１１と、この電池ケース本体１１の開口側を閉塞する電池ケース蓋１２とを含む。電池ケース本体１１と電池ケース蓋１２とは、レーザ溶接により本体側溶接部１６で固着されている。なお、図示しないが、電池ケース本体１１の底部外側には、負極の外部接続端子が溶接により固着されている。
【００４３】
図２に示すように、電池ケース蓋本体１２ｘには、第１面１２ｂ（密閉型電池１０の内側面）と第２面１２ｃ（密閉型電池１０の外側面）との間を貫通する挿通孔１５が一対設けられている。各々の挿通孔１５内には、それぞれ正極の外部接続端子としての端子部材１３が、気密性・液密性・絶縁性を保持するためのパッキン１４を介在して組付けられている。
【００４４】
図３は、端子部材１３及びパッキン１４を、電池ケース蓋本体１２ｘの挿通孔１５へ組付けた状態を示す縦断面図である。このうち端子部材１３は、パッキン１４を介在して挿通孔１５の内側に位置する筒状の内筒部１３ｊと、内筒部１３ｊの一端側（図３中上方）に設けられ、挿通孔１５よりも径大なリング状の鍔部１３ｂと、内筒部１３ｊの他端側（図３中下方）に設けられ、電池ケース蓋本体１２ｘの第１面１２ｂに略平行で、上記挿通孔１５より径大で円板状のカシメ加工部１３ｇとを含む。なお、カシメ加工部１３ｇは、円板状の底面部１３ｔと、その外周端から折り返して内筒部１３ｊに繋がる折り返し部１３ｈを含む。また、端子部材１３の鍔部１３ｂと電池ケース蓋本体１２ｘの第２面１２ｃとの間には、パッキン１４のフランジ部１４ｂが介在する。さらに、端子部材１３のカシメ加工部１３ｇと電池ケース蓋本体１２ｘの第１面１２ｂとの間には、パッキン１４の第２フランジ加工部１４ｃが介在する。
【００４５】
また、カシメ加工により端子部材１３は、鍔部１３ｂ及びカシメ加工部１３ｇとの間で、パッキン１４のフランジ部１４ｂと第２フランジ加工部１４ｃとを介して、電池ケース蓋本体１２ｘを挟持している。これにより、端子部材１３は、鍔部１３ｂとカシメ加工部１３ｇとで、自身を挿通孔１５内に固定すると共に、パッキン１４のフランジ部１４ｂ及び第２フランジ加工部１４ｃを圧縮して、端子部材１３とパッキン１４、電池ケース蓋１２とパッキン１４を密着させ気密性・液密性を保っている。
さらに、本実施例では、端子部材１３の鍔部１３ｂのうち、鍔部１３ｂの径方向中央付近に環状に環状屈曲部１３ｃが形成され、環状凸面１３ｅがパッキン１４のフランジ部１４ｂに向いて突き出た形態とされている。したがって、パッキン１４のフランジ部１４ｂのうち、この環状凸面１３ｅで押圧される部分では、気密性・液密性がより高く保持される。
【００４６】
なお、この端子部材１３は、リング状の鍔部１３ｂの略周縁の径方向外側に、鍔部１３ｂを挟んで配置され、略矩形板形状を有する一対の接続部１３ｄを有する。密閉型電池１０において、この接続部１３ｄは、他の密閉型電池などとの接続を行う部分となる。
また、パッキン１４は、リング状のフランジ部１４ｂの接続部１３ｄよりも若干大ききく、周縁の径方向外側に、フランジ部１４ｂを挟んで配置され、接続部１３ｄと略相似形状で、平面視、接続部１３ｄの周囲からはみ出すように配置された外側部１４ｄを有する。この外側部１４ｄは、端子部材１３の接続部１３ｄと電池ケース蓋本体１２ｘの第２面１２ｃの間に介在し、接続部１３ｄと第２面１２ｃとの絶縁を保っている。
さらに、密閉型電池１０は、その内部に、起電力を発生する複数の正負極板およびセパレータからなる極板群１７および電解液と、各極板と接続したリード部１８と、リード部１８の一方端と接続した集電板１９とを収容してなる。また、集電板１９の溶接部２０において、端子部材１３の一端をなす底面部１３ｔと、レーザ溶接により固着されている。
【００４７】
次に、実施例１にかかる密閉型電池１０の電池ケース蓋１２の製造方法について、図４〜図７を参照して説明する。
【００４８】
最初に、端子部材１３及びパッキン１４の電池ケース蓋本体１２ｘへの組付けに用いる、端子部材１３及びパッキン１４（加工前の形態）について説明する。
【００４９】
図４は、組付けに用いるパッキン１４の形状を示す説明図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は斜視図である。ナイロンを含む樹脂製からなり、可塑性を有するこのパッキン１４は、軸線ＡＸ方向に延びる筒状の筒状部１４ｓと、筒状部１４ｓの一方の端縁から、軸線方向に直交する径方向に拡がる平板リング状のフランジ部１４ｂとを含む。このフランジ部１４ｂで、電池ケース蓋本体１２ｘと、端子部材１３との絶縁を行う。本実施例１のパッキン１４では、フランジ部１４ｂを一体に有しているので、取り扱い容易で、容易に電池ケース蓋１２を製造することができる。
また、パッキン１４は、フランジ部１４ｂの略周縁の径方向外側に、フランジ部１４ｂを挟んで配置された一対の外側部１４ｄを有する。
【００５０】
また、このパッキン１４の筒状部１４ｓは、軸線ＡＸ方向に直交する断面が蛇行する形状のヒダ状部１４ｈを有する。このヒダ状部１４ｈは、筒状部１４ｓのうち、フランジ部１４ｂのある端縁１４ｓ１（図４（ｃ）中、下端）から、筒状部１４ｓの先端方向の端縁１４ｓ２（図４（ｃ）中、上端）まで形成されている。また、このヒダ状部１４ｈは、フランジ部１４ｂの端縁１４ｓ１から離れるほどヒダの深さが、従って、軸線方向に直交する断面の周長が、大きくなる形態になっている。しかも、筒状部１４ｓは、軸線方向に直交する断面において、筒状部１４ｓに外接する仮想円の径Ｇが、図４（ｂ）中に破線で示すように、軸線ＡＸ方向の高さ全体に亘って等しくなるよう形成されている。
【００５１】
図５は、組付けに用いる端子部材１３の形状を示す説明図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は斜視図である。この金属製の端子部材１３は、軸線方向に延びる有底筒状の軸状部１３ｋと、この軸状部１３ｋの先端である先端部１３ｓと、軸状部１３ｋの一端（図５（ｃ）中、下端）に設けられた円板リング状の鍔部１３ｂとを備える。このうち軸状部１３ｋは、電池ケース蓋本体１２ｘの挿通孔１５に挿通可能な外径を有し、鍔部１３ｂは挿通孔１５よりもその外周径が大きくされている。円筒状の円筒部１３ｍと軸状部１３ｋは、その先端に位置する半球状の先端部１３ｓとを有している。さらに、鍔部１３ｂの略周縁の径方向外側には、一対の矩形板状の鍔部１３ｂについて接続部１３ｄが互いに逆側に配置されている。
【００５２】
次に、端子部材１３及びパッキン１４の電池ケース蓋本体１２ｘへの組付け方法について、図６〜図７を参照して説明する。
【００５３】
図６（ａ）、（ｂ）は、各部材を所定の位置にセッティングする配置工程を示している。
まず、図６（ａ）のように、第２面１２ｃが上向きになるように配置した電池ケース蓋本体１２ｘの挿通孔１５内に、パッキン１４を挿入して、パッキン１４のフランジ部１４ｂを、電池ケース蓋本体１２ｘの第２面１２ｃに当接させる。ここで、筒状部１４ｓは、前述したように、軸線ＡＸ方向に直交する断面において、筒状部１４ｓに外接する仮想円の径Ｇが、挿通孔１５の内径より小さくかつ、軸線ＡＸ方向に等しい形状とされている。従って、パッキン１４を電池ケース蓋本体１２ｘの挿通孔１５に挿入する際、容易に挿入できる。
【００５４】
次いで、図６（ｂ）のように、電池ケース蓋本体１２ｘの第２面１２ｃ側（図６（ｂ）中、上方）から軸線ＡＸに沿って、パッキン１４の筒状部１４ｓ内に、ヒダ状部１４ｈを押し拡げつつ端子部材１３の軸状部１３ｋを挿入して、パッキン１４のフランジ部１４ｂに、端子部材１３の鍔部１３ｂを当接させる。これにより、端子部材１３の軸状部１３ｋのうち、先端部１３ｓ及び円筒部１３ｍの一部が電池ケース蓋本体１２ｘの第１面１２ｂから突出した状態となる。
【００５５】
次いでバルジ工程を行う。まず、図７（ａ）、（ｂ）に示すようにして、部材のセッティングなどを行う。
このバルジ工程では、軸線ＡＸに直交する方向（図７（ａ）中、左右方向、図７（ｂ）中、左右方向）に直線的に移動可能とされた一対の割型３１、３１、及び軸線ＡＸ方向に直線的（図７（ａ）中、上下方向）に移動可能とされた一対の上型３２、下型３３を用いる。
まず、膨出により挿通孔１５等の変形を防止すべく割型３１、３１をセットする。この割型３１、３１は、両者を合わせると円筒部１３ｍにパッキン１４の筒状部１４ｓの厚み分を加えた径の円孔を含む略板状となるものを対称に半割した割型であり、上述の円孔をなす内側端部３１ｒは、その内周端面３１ｓが円筒部１３ｍにパッキン１４の筒状部１４ｓの厚みの２倍を加えたのと略同じ曲率の半円弧形状を有している。当接面３１ｔを電池ケース蓋本体１２ｘの第１面１２ｂに当接させた状態で、割型３１、３１を互いに合わせる。すると、図７（ｂ）に示す通り、割型３１、３１の内周端面３１ｓ、３１ｓで、パッキン１４の筒状部１４ｓのうち、挿通孔１５近傍部分を包囲することができる。
【００５６】
次いで、端子部材１３の先端部１３ｓ側に当接して押圧する下型３３をセットする。この下型３３は、端子部材１３の先端部１３ｓよりも曲率が小さい球面状の押圧面３３ｓを有する。端子部材１３の先端部１３ｓを、この下型３３の押圧面３３ｓに当接させる。
次いで、端子部材１３の軸状部１３ｋ内に油ＬＱを充填する。この油ＬＱは、後述するように、軸状部１３ｋにその内側から圧力を加えるための流体として用いられる。
さらに、後述するように端子部材１３の開口部１３ｎ側（図７（ａ）中、上側）を閉塞しつつ押圧する上型３２を、端子部材１３の開口部１３ｎより上方に配置する。この上型３２には、端子部材１３の軸状部１３ｋ内部に充填された油ＬＱを加圧するため、軸状部１３ｋ内部に挿入される中実円柱形状の凸部３２ｔが設けられている。なお、油ＬＱの軸状部１３ｋと凸部３２ｔの隙間からの漏出を防止するため、この凸部３２ｔは、端子部材１３の軸状部１３ｋの内径と略同じ径を有する。
【００５７】
次いで、図８（ａ）に示すように、油ＬＱを加圧して軸状部１３ｋの一部を内側から拡張するバルジ加工を行う。
まず、軸線ＡＸに沿って移動可能とされた一対の上型３２、下型３３を互いに接近させる。すると、端子部材１３の軸状部１３ｋは、軸方向に圧縮される。上型３２の凸部３２ｔが、この軸状部１３ｋ内に挿入されることにより、油ＬＱを加圧する。すると、油ＬＱの圧力の上昇のため、端子部材１３の軸状部１３ｋ及びパッキン１４の筒状部１４ｓのうち、割型３１、３１よりも軸線ＡＸ方向先端側の部分が外方に膨出される。なお、筒状部１４ｓのうち、割型３１、３１の内周端面３１ｓ、３１ｓが当接している部分、及び軸状部１３ｋのうちその内側の部分は、割型３１、３１により外方への膨出が制限される。従って、挿通孔１５は、端子部材１３の軸状部１３ｋ及びパッキン１４の筒状部１４ｓの一部の外方への膨出により、変形する虞がない。
【００５８】
また、下型３３については、端子部材１３の軸状部１３ｋの先端部１３ｓよりも曲率が小さい球面状の押圧面３３ｓを有しているので、端子部材１３の軸状部１３ｋが膨出され変形されても、端子部材１３の先端を平らに潰してしまうことなく、適切に下型３３で押圧することができる。
このようにして、端子部材１３の軸状部１３ｋを、軸線ＡＸの周りに略均等に外方へ膨出した形態に変形させられる。
【００５９】
さらに、図８（ｂ）に示す圧潰工程により、バルジ工程で膨出させた部分を扁平なフランジ形状に変形させる。
まず、端子部材１３の軸状部１３ｋ内の油ＬＱを排出すると共に、割型３１、３１をそれぞれ挿通孔１５近傍から離間させる。次いで、下型３３の代わりに平坦な押圧面３４ｓを有する下型３４を用いて、上型３２との間でさらに端子部材１３の軸状部１３ｋを軸線ＡＸ方向に圧縮する。すると、この軸状部１３ｋのうち、電池ケース蓋本体１２ｘの第１面１２ｂより突出する部分は、扁平に押しつぶされ、図８（ｂ）に示すように電池ケース蓋本体１２ｘと略平行なカシメ加工部１３ｇに変形される。かくして、端子部材１３は、鍔部１３ｂとこのカシメ加工部１３ｇとで、電池ケース蓋本体１２ｘのうち挿通孔１５の周縁部分を把持して、自身を電池ケース蓋本体１２ｘに固定してなる。それと共に、端子部材１３は、パッキン１４のフランジ部１４ｂ及び第２フランジ加工部１４ｃを押圧しているので、電池ケース蓋本体１２ｘの第１面１２ｂとパッキン１４の第２フランジ加工部１４ｃとが密着し、電池ケース蓋本体１２ｘの第２面１２ｃとパッキン１４のフランジ部１４ｂとが密着する。このため、電池ケース蓋１２に、気密性・液密性を保持した状態で端子部材１３が設けられることになる。
【００６０】
ところで、パッキン１４の筒状部１４ｓのうち、電池ケース蓋本体１２ｘの第１面１２ｂより軸線ＡＸ方向先端側に位置する部分は、軸状部１３ｋの拡径と共に拡径・変形されて、電池ケース蓋本体１２ｘと端子部材１３との間に介在する第２フランジ加工部１４ｃに成形される。この第２フランジ加工部１４ｃについては、その周方向に発生する引張応力により、裂けたり、ひびが入ったりすることが懸念される。
【００６１】
しかしながら、図４に示す通り、本実施例１のパッキン１４は、筒状部１４ｓにヒダ状部１４ｈを有する。従って、パッキン１４の筒状部１４ｓにヒダ状部１４ｈを有さない場合に比して、このパッキン１４では、少なくとも、この第２フランジ加工部１４ｃのうち、ヒダ状部１４ｈを変形させて形成した部分について、もともとの周方向の長さが長くされていた分周方向への引張応力を軽減することができる。即ち、本実施例１のパッキン１４では、第２フランジ加工部１４ｃのうち、少なくともヒダ状部１４ｈが変形して形成された部分において、裂けたり、ひびが入ったりする不具合を防止することができる。
【００６２】
特に、本実施例１のパッキン１４は、図４に示したように、ヒダ状部１４ｈが筒状部１４ｓのうち先端方向の端縁１４ｓ２まで届く形態を有している。この端縁１４ｓ２の部分においても、ヒダ状部１４ｈにより周長が長くされているため、拡径後の引張応力を軽減することができる。即ち、本実施例１のパッキン１４では、最も不具合が発生しやすい先端方向の端縁１４ｓ２の近傍についてもヒダ状部１４ｈを設けているので、この部分から裂けたり、ひびが入ったりする不具合を防止することができる。
【００６３】
さらに、本実施例１のパッキン１４では、ヒダ状部１４ｈが、先端（図４（ｃ）中、上方）に向かうほどヒダの折り返し幅が大きくなる形態としている。筒状部１４ｓにおける拡径による変形の大きさは、先端ほど大きくなるから、このパッキン１４では、このようになっていないパッキンに比して、筒状部１４ｓの各所での拡径後の引張応力を均等にすることができる。従って、本実施例１のパッキン１４では、第２フランジ加工部１４ｃの各所において、裂けたり、ひびが入ったりする不具合を適切に防止することができる。
【００６４】
上述の通り、本実施例１の電池ケース蓋本体１２ｘの製造方法によれば、パッキン１４について、裂けたり、ひびが入ったりする不具合を防止することができるので、信頼性の高い電池ケース蓋本体１２ｘを適切に製造することができる。
【００６５】
引き続き、本実施例１の密閉型電池１０の製造方法について説明する。ただし、上述した端子部材１３及びパッキン１４の電池ケース蓋本体１２ｘへの組付け方法以外は、公知の手法によれば良いので、簡略に説明する。
【００６６】
まず、極板群１７、リード部１８及び集電板１９を公知の方法で組付ける。次いで、上述の方法で製造された電池ケース蓋本体１２ｘのうち端子部材１３の底面部１３ｔに、極板群１７及びリード部１８と共に組付けられた−極側集電板１９とをレーザ溶接し、溶接部２０により互いに固着する。次いで、この一体化された電池ケース蓋本体１２ｘと電池ケース本体１１とをレーザ溶接し、本体側溶接部１６により互いに固着する。さらに、図示しない他極側集電板を電池ケース本体１１の底部にレーザ溶接して固着する。最後に、図示しない電解液注入口から電解液を注入して、密閉型電池１０が製造される。
【００６７】
本実施例１の密閉型電池１０の製造方法では、パッキン１４を使用した電池ケース蓋１２の製造方法を含んでいる。従って、信頼性の高い電池ケース蓋１２を適切に製造することができ、ひいては、信頼性の高い密閉型電池１０を適切に製造することができる。
【実施例２】
【００６８】
本実施例２にかかる、密閉型電池１１０及びその電池ケース蓋１１２の製造方法について、図１〜図３、図９〜図１２を参照して説明する。ただし、実施例１におけるパッキン１４に代えて、２部材の第１パッキン１１４、第２パッキン２１４を用いる他は実施例１と同様である。従って、異なる部分を中心に説明し、同様な部分は、説明を省略あるいは簡略化する。
【００６９】
本例では、最初に本例に用いる第１パッキン１１４、第２パッキン２１４について説明する。
図９は、電池ケース蓋１１２の製造に用いられる第１パッキン１１４、第２パッキン２１４の説明図であり、（ａ）は第１パッキン１１４の上面図、（ｂ）は第２パッキン２１４の上面図、（ｃ）は第１パッキン１１４、第２パッキン２１４のＦＦ矢視断面図、（ｄ）は第１パッキン１１４、第２パッキン２１４の斜視分解図である。
第１パッキン１１４、第２パッキン２１４はどちらも可塑性を有する樹脂からなる。このうち、第１パッキン１１４は、軸線方向に延びる筒状の筒状部１１４ｓと、筒状部１１４ｓの一方の端縁から、軸線方向に直交する径方向に拡がる平板リング状のフランジ部１１４ｂを含む。さらに、第１パッキン１１４は、フランジ部１１４ｂの略周縁の径方向外側に、フランジ部１１４ｂを挟んで配置された一対の外側部１１４ｄを有する。
また、第２パッキン２１４は、軸線方向に延びる筒状の筒状部２１４ｓと、筒状部２１４ｓの一方の端縁から、軸線方向に直交する径方向に拡がる平板リング状の平板部２１４ｂを含む。
【００７０】
次に、端子部材１３及び第１パッキン１１４、第２パッキン２１４の電池ケース蓋本体１２ｘへの組付け方法について図１０〜図１２を参照して説明する。
【００７１】
図１０（ａ）は、部材を所定の位置にセッティングする配置工程を示している。
まず、一対の第１パッキン１１４、第２パッキン２１４のうち、一方の第１パッキン１１４の筒状部１１４ｓを、第２面１２ｃが上向きになるよう配置した電池ケース蓋本体１２ｘの挿通孔１５内に挿入して、第１パッキン１１４のフランジ部１１４ｂを、電池ケース蓋本体１２ｘの第２面１２ｃに当接させる。
次に、端子部材１３の軸状部１３ｋを、電池ケース蓋本体１２ｘの第２面１２ｃ側（図１０（ａ）中、上方）から第１パッキン１１４の筒状部１１４ｓ内部に挿入して、端子部材１３の鍔部１３ｂを、第１パッキン１１４のフランジ部１１４ｂに当接させる。
さらに、電池ケース蓋本体１２ｘの第１面１２ｂ側から、他方の第２パッキン２１４を、端子部材１３に嵌入しつつ、第２パッキン２１４の筒状部２１４ｓを挿通孔１５に挿入して、第２パッキン２１４の平板部２１４ｂを、電池ケース蓋本体１２ｘの第１面１２ｂに当接させる。
【００７２】
次いで、バルジ工程を行う。図１０（ｂ）に示すように、まず、部材のセッティングなどを行う。
この工程では、実施例１と同様の一対の割型２３１、２３１及び一対の上型３２、下型３３を用いる。
まず、端子部材１３の軸状部１３ｋのうち、挿通孔１５及び第２パッキン２１４の平板部２１４ｂよりも先端側（図１０（ｂ）中、下方）に突出した部分の基端部を包囲するように割型２３１、２３１をセットする。この割型２３１、２３１は、実施例１で用いた割型３１、３１と同様であるが、両者を合わせたときに出来る円孔の径が開口部１３ｎの径と略同じとされている点で異なる。具体的には、この割型２３１、２３１の当接面２３１ｔを第２パッキン２１４の平板部２１４ｂに当接させた状態で、割型２３１、２３１の先端部２３１ｒ、２３１ｒを互いに合わせる。すると、図１１（ａ）に示すように、割型２３１、２３１の内周端面２３１ｓ、２３１ｓで、端子部材１３の軸状部１３ｋ（開口部１３ｎ）のうち、挿通孔１５近傍部分を包囲することができる。
【００７３】
次いで、実施例１と同様に端子部材１３の先端側を押圧する下型３３をセットする。さらに、端子部材１３の軸状部１３ｋ内に油ＬＱにを充填する。その後、実施例１と同じく端子部材１３の開口部１３ｎを押圧する上型３２を、端子部材１３の開口側上方に配置する。
【００７４】
次いで、図１１（ｂ）に示すように、油ＬＱを加圧して、その圧力で軸状部１３ｋの一部を内側から拡張するバルジ加工を行う。
まず、軸線ＡＸに沿って移動可能とされた一対の上型３２、下型３３を互いに接近させる。すると、端子部材１３の軸状部１３ｋは、軸方向に圧縮され、一方、上型３２の凸部３２ｔが、この軸状部１３ｋ内に挿入されることにより、油ＬＱが加圧される。そうすると、油ＬＱの圧力の上昇のため、端子部材１３の軸状部１３ｋのうち割型２３１よりも軸線ＡＸ方向先端側の部が、外方に膨出される。しかしながら、この軸状部１３ｋのうち、割型２３１、２３１が当接している部分については、外方への拡張が制限される。電池ケース蓋本体１２ｘの挿通孔１５及び第２パッキン２１４の平板部２１４ｂは、この割型２３１、２３１よりも先端側とは逆側にあるため、端子部材１３の軸状部１３ｋの外周側への拡張による変形が発生する虞がない。
【００７５】
本実施例２でも、端子部材１３の軸状部１３ｋを、軸線ＡＸ周りに略均等に外方へ膨出した形態に変形させることが出来る。
【００７６】
次いで、図１２に示すように、バルジ工程で膨出させた部分を圧潰工程により、扁平なフランジ形状に変形させる。
まず、端子部材１３から油ＬＱを排出し、割型２３１、２３１を離間させる。次いで、平坦な押圧面３４ｓを有する下型３４を用いて、上型３２との間でさらに端子部材１３の軸状部１３ｋを軸線ＡＸ方向に圧縮する。すると、この軸状部１３ｋは、扁平に押しつぶされて電池ケース蓋本体１２ｘと略平行なカシメ加工部１３ｇにカシメ加工される。この実施例２の電池ケース蓋１１２の製造方法では、端子部材１３は、鍔部１３ｂとこのカシメ加工部１３ｇとで、電池ケース蓋本体１２ｘのうち挿通孔１５の周縁部分を把持して、自身を電池ケース蓋本体１２ｘに固定してなる。それと共に、端子部材１３は、第１パッキン１１４のフランジ部１１４ｂ及び平板部２１４ｂを押圧しているので、電池ケース蓋本体１２ｘの第１面１２ｂと第２パッキン２１４の平板部２１４ｂとが密着し、平板部２１４ｂと端子部材１３の折り返し部１３ｈとが密着する。このため、電池ケース蓋１１２に、気密性・液密性を保持した状態で端子部材１３が設けられることになる。
【００７７】
本実施例２の電池ケース蓋１１２の製造方法のうち、バルジ加工工程では、端子部材１３の軸状部１３ｋのうち、電池ケース蓋本体１２ｘの第１面１２ｂより突出している部分を、さらに具体的には第２パッキン２１４の平板部２１４ｂより先端側に突出する部分をバルジ加工により膨出させて膨出部を形成する。また、圧潰工程では、端子部材１３の膨出部を、軸線方向で電池ケース蓋本体１２ｘの第１面１２ｂに向けて圧潰して、カシメ加工部１３ｇとしている。電池ケース蓋本体１２ｘの挿通孔１５及び第１面１２ｂとこのカシメ加工部１３ｇに介在している第２パッキン２１４は、平板リング状の平板部２１４ｂを有した形状であるため、このようなバルジ加工工程及び圧潰工程によっても、このパッキンの平板部２１４ｂが拡径されるなどの応力を受けることはない。従って、この部分が裂けたり、ひびが入ったりする不具合が起こりにくいから、本発明の電池ケース蓋１１２の製造方法では、信頼性の高い電池ケース蓋１１２を適切に製造することができる。
【００７８】
続いて、本実施例２の電池ケース蓋１１２を用いて密閉型電池１１０を製造するが、密閉型電池１１０を製造するには、実施例１と同様にすればよいから説明を省略する。
【００７９】
かくして、本実施例２の密閉型電池１１０が完成する。密閉型電池１１０は、図１〜図３に示されるように、パッキン１４に代えて２部材の第１パッキン１１４、第２パッキン２１４を用いる他は、実施例１と同様である。
図３は、端子部材１３及び第１パッキン１１４、第２パッキン２１４の電池ケース蓋本体１２ｘの挿通孔１５への組付けの状態を示す縦断面図である。
このうち端子部材１３は、第１パッキン１１４、第２パッキン２１４を介在して挿通孔１５の内側に位置する筒状の内筒部１３ｊと、内筒部１３ｊの一端側（図３中上方）に設けられ、挿通孔１５よりも径大なリング状の鍔部１３ｂと、内筒部１３ｊの他端側（図３中下方）に設けられ、電池ケース蓋本体１２ｘの第１面１２ｂと略平行で、上記挿通孔１５より径大で円板状のカシメ加工部１３ｇを含む。なお、カシメ加工部１３ｇは、外周端から折り返して内筒部１３ｊに繋がる折り返し部１３ｈを含む。また、端子部材１３の鍔部１３ｂと電池ケース蓋本体１２ｘの第２面１２ｃとの間には、第１パッキン１１４のフランジ部１１４ｂが介在する。さらに、端子部材１３のカシメ加工部１３ｇと電池ケース蓋本体１２ｘの第１面１２ｂとの間には、第２パッキン２１４の平板部２１４ｂが介在する。
【００８０】
本実施例２の密閉型電池１１０の製造方法では、第１パッキン１１４、第２パッキン２１４を使用して適切に製造する電池ケース蓋１１２の製造方法を含んでいる。従って、信頼性の高い電池ケース蓋１１２を適切に製造することができ、ひいては、信頼性の高い密閉型電池１１０を適切に製造することができる。
【００８１】
以上において、本発明を実施例１、２に即して説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
例えば、実施例１及び実施例２にかかる電池ケース蓋１２、１１２の製造方法について、カシメ加工の方法としてバルジ加工を用いているが、中実の軸状部を用いてリベットのようにして拡径する方法を採用することもできる。
また、本発明では、フランジ部を有さないパッキンであっても良いが、本実施例１、２のようにフランジ部１４ｂ、１１４ｂを有したパッキン１４、１１４の方がより好ましい。
さらに、本実施例１、２では、密閉型電池に用いるパッキンを例示したが、このパッキンの適用は、密閉型電池に限定されない。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】実施例１にかかる密閉型電池の外観を示す説明図である。
【図２】図１の要部拡大図である。（ａ）は上面図、（ｂ）はＢＢ矢視断面図である。
【図３】端子部材及びパッキンを、電池ケース蓋本体の挿通孔へ組付けた状態を示す縦断面図である。
【図４】実施例１にかかる密閉型電池の製造に用いられるパッキンの説明図である。（ａ）は上面図、（ｂ）はＣＣ矢視断面図、（ｃ）は斜視図である。
【図５】実施例１にかかる密閉型電池の製造に用いられる端子部材の説明図である。（ａ）は上面図、（ｂ）はＤＤ矢視断面図、（ｃ）は斜視図である。
【図６】実施例１にかかる密閉型電池の製造方法の説明図である。（ａ）、（ｂ）は配置工程を示す縦断面図である。
【図７】実施例１にかかる密閉型電池の製造方法の説明図である。（ａ）はバルジ工程を示す縦断面図、（ｂ）は（ａ）のＥＥ矢視断面図である。
【図８】実施例１にかかる密閉型電池の製造方法の説明図である。（ａ）はバルジ工程を示す縦断面図、（ｂ）は圧潰工程を示す縦断面図である。
【図９】実施例２にかかる密閉型電池の製造に用いられるパッキンの説明図である。（ａ）は上面図、（ｂ）はＦＦ矢視断面図、（ｃ）は斜視図である。
【図１０】実施例２にかかる密閉型電池の製造方法の説明図である。（ａ）は配置工程を示す縦断面図、（ｂ）はバルジ工程を示す縦断面図である。
【図１１】実施例２にかかる密閉型電池の製造方法の説明図である。（ａ）は図１０（ｂ）のＧＧ矢視断面図、（ｂ）はバルジ工程を示す縦断面図である。
【図１２】実施例２にかかる密閉型電池の製造方法のうち圧潰工程を示す縦断面図である。
【符号の説明】
【００８３】
１０，１１０  密閉型電池
１１  電池ケース本体
１２、１１２  電池ケース蓋
１２ｘ  電池ケース蓋本体
１３  端子部材
１４    パッキン
１１４  第１パッキン
２１４  第２パッキン
１４ｂ、１１４ｂ  フランジ部
１４ｃ  第２フランジ加工部
１４ｈ  ヒダ状部
１４ｓ、１１４ｓ、２１４ｓ  筒状部
１５  挿通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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