(57)【要約】【課題】  切断工程において切断刃により切断された後のスティック状マルチセルまたは液晶表示パネル等の表示パネルを載置台から短時間で容易に取り外すことができ、ダイシング装置による両パネル基板の切断工程の効率を向上させる。【解決手段】  複数のパネル形成領域１６を備えたスティック状マルチセル１８を載置台４に載置し、界面活性剤が混入された冷却水１１を切断刃３に供給しながら、スティック状マルチセル１８を切断刃３により個々の各パネル形成領域１６ごとに切断することにより、複数の液晶表示パネル１９を製造する。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のパネル形成領域を備えたマルチセルを載置台に載置し、個々の前記パネル形成領域ごとに切断する表示パネルの製造方法において、
界面活性剤が混入された混合水を切断部に供給しながら、前記マルチセルを切断することを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記マルチセルの切断方法がダイシングブレード方法である請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数のパネル形成領域を備えるマルチセルを切断して、表示パネルを製造する表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、特定の図形や文字等の情報を表示するための液晶表示パネルがコンピュータや携帯電話等の表示パネルとして多く用いられており、この液晶表示パネルの製造を行うにあたり、複数のパネル形成領域を有する平面積の大きな一対のマザー基板を用いた表示パネルの製造方法が多用されている。
【０００３】
このような表示パネルの製造方法の一例としては、まず複数のパネル形成領域が設定された一対のパネル基板を構成するマザー基板の相互に対向する内面に、それぞれ透明導電膜、配向膜等を配設し、両マザー基板の内面のうち各パネル形成領域毎に配設されたシール材によって、両マザー基板を一体に貼り合わせて大判状マルチセルを作成する。
【０００４】
次に、大判状マルチセルにおける各パネル形成領域の間隙における所定の切断位置を切断することにより、複数のパネル形成領域が一列に並列するスティック状マルチセルとする。
【０００５】
この切断方法としては、スクライブ＆ブレーク（Scribe and Break）方式、ダイシングブレード（Dicing Blades ）方式及びウォータージェット（Water Jet）方式がよく用いられている。スクライブ＆ブレーク方式では、大きな設備を必要としない点で利点があるが、切断ラインに設けるＶ溝であるスクライブライン（Scribe Line ）の深さ管理が難しく、また、切断時に電極基板に加える負荷により、電極基板端面に割れや欠け生じやすい欠点がある。一方、ダイシングブレード方式では、直線切断のみしかできず、また切断できない場所が電極基板上に生じるなど基板設計の自由度が低いものの、切断幅（例えば０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度）を小さくでき、切断時に電極基板に加わる負荷が小さく、また、連続長距離切断に効果的であり、切断面の仕上がりが良好である利点がある。また、ウォータージェット方式は、設備の大型化は避けられないが、切断幅や切断面の仕上がりが良好でさらに切断ラインの自由度が高いという利点がある。
【０００６】
そして、切断位置の位置ずれが生じないように、載置台に載置した前記マルチセルを載置台上において固定する。ここで、大判状マルチセルを載置台上に固定する手段としては、一般に、粘着シートや熱可塑性樹脂が用いられる他、切断後のスティック状マルチセルを載置台から容易に取り外すことができる等の理由から、大判状マルチセルと載置台との間の空気を吸引して、大判状マルチセルを載置台上に吸着させることにより固定する真空吸着法が多用されている。
【０００７】
続いて、スティック状マルチセルの液晶注入口から、両パネル基板とシール材とに囲まれた空洞部分に液晶を注入して液晶注入口を封止する。
【０００８】
さらに、各スティック状マルチセルを載置台に固定して、各スティック状マルチセルにおける各パネル形成領域の間の切断位置を切断して個々の液晶表示パネルとすることにより、一対のマザー基板から複数個の液晶表示パネルを同時に製造していた。
【０００９】
前記大判状マルチセルからスティック状マルチセルとする切断方式としては、切断スピードの速さ等の生産性の観点からスクライブ＆ブレーク方式がよく用いられ、スティック状マルチセルから個々の液晶表示パネルとする切断方式としては、切断幅の極小化、切断面の仕上がりの良好さからダイシングブレード方式がよく用いられる（例えば、特許文献１参照）
【００１０】
ここで、ダイシングブレード方式のダイシング装置を用いてスティック状マルチセルを切断刃（ダイシングブレード）により切断する場合、切断刃とスティック状マルチセルとの間において摩擦により高熱が発生してしまう。このため、前記切断刃を用いて液晶が封止されたスティック状マルチセルを切断すると、各パネル形成領域において封入された液晶が高熱が加えられることとなり、この結果、この高熱により液晶の機能が損なわれてしまうおそれがある。そこで、切断刃を用いてスティック状マルチセルを切断する場合には、切断刃に冷却水を供給することにより切断刃を冷却しながら切断することが行われていた。
【００１１】
しかし、前述のように、例えばスティック状マルチセルを真空吸着法により載置台上に固定させ、冷却水を供給しながら切断刃により切断する場合には、スティック状マルチセルと載置台との間の空気を吸引する際に冷却水も吸引されるが、多少の冷却水はスティック状マルチセルと載置台との間に残留してしまう。すると、スティック状マルチセルと載置台との間に残留した冷却水によって、個々の液晶表示パネルが載置台に密着してしまい、載置台から液晶表示パネルを容易に取り外すことができなくなってしまう。この結果、載置台からの液晶表示パネルを取り外すのに時間を要し、スティック状マルチセルの切断工程を効率的に行うことができなくなってしまうという問題を有していた。
【００１２】
【特許文献１】特開平１１−４４８７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、マルチセルの切断工程において切断された後のスティック状マルチセルまたは液晶表示パネル等の表示パネルを載置台から短時間で容易に取り外すことができ、ダイシング装置による両パネル基板の切断工程の効率を向上させることができる表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記目的を達成するため、本発明に係る表示パネルの製造方法の特徴は、複数のパネル形成領域を備えたマルチセルを載置台に載置し、個々の前記パネル形成領域ごとに切断する表示パネルの製造方法において、界面活性剤が混入された混合水を切断部に供給しながら、前記マルチセルを切断する点にある。
【００１５】
ここで、本発明において切断するマルチセルとは、縦方向および横方向に複数のパネル形成領域を有する大判状マルチセルや、複数のパネル形成領域が一列に並列配置されたスティック状マルチセル等をいう。
【００１６】
本発明によれば、界面活性剤が混入された混合水を切断部に供給しながら切断するので、マルチセルを切断した後、各表示パネルと載置台との間に混合水が残留していても、界面活性剤により載置台と各表示パネルとの密着力を低下させることができる。これは、混合水に混入された界面活性剤により、混合水の表面張力が低下し、混合水の分子間力が低下するためであると考えられる。
【００１７】
また、前記マルチセルの切断方法がダイシングブレード方法であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
以上述べたように、本発明に係る表示パネルの製造方法によれば、各表示パネルと載置台との間に水が残留していても、界面活性剤により載置台と各表示パネルとの密着力を低下させることができるので、切断後の各表示パネルを載置台から短時間で容易に取り外すことができる。これにより、切断工程の効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明に係る表示パネルの製造方法の実施形態を図１および図２を参照して説明する。ここで、本実施形態においては、表示パネルとして液晶表示パネルの製造方法を用いて説明するが、これに限定されず、有機ＥＬ表示パネルやプラズマ表示パネルであってもよい。
【００２０】
図１は、本実施形態に係る液晶表示パネルの製造方法に用いられるダイシング装置を示す模式的側面図であり、図２は、本実施形態に係る液晶表示パネルの製造方法の工程を示す模式的平面図である。
【００２１】
図１に示すように、このダイシング装置１においては、作業台２の上面に微粘着性を有するシリコーンゴム、ポリエチレンテレフタレートまたはポリカーボネート等からなる切断板３が配設されており、作業台２と切断板３とにより、図２に示すような個々の液晶表示パネル１９に切断する前の貼り合わされた一対のマザー基板からなる大判状マルチセル１５やスティック状マルチセル１８を載置する載置台４を構成するようになっている。この載置台４には、作業台２および切断板３を貫通して切断板３の上面に到達する真空孔５が形成されており、真空孔５から切断板３とスティック状マルチセル１８等との間の空気を吸引することにより、スティック状マルチセル１８等を切断板３に固定するようになっている。
【００２２】
載置台４の近傍には、円形状の切断刃７が回転可能に配設されており、切断刃７の回転により切断板３上に載置されるスティック状マルチセル１８等を切削しながら切断するようになっている。
【００２３】
切断刃７の近傍には、切断刃７の切断位置に冷却水１１を供給するための冷却水ノズル９が配設されており、冷却水ノズル９には、冷却水タンク１０に貯留された冷却水１１が、ポンプ１２により汲み上げられ配管１３を介して供給されるようになっている。
【００２４】
この冷却水タンク１０に貯留された冷却水１１は、界面活性剤が混入されており、水と界面活性剤との混合水となっている。本実施形態においては、水に対して０．０５％の界面活性剤が混入されている。また、この界面活性剤は、カチオン系、アニオン系、ノニオン系から適宜選ばれるが、排水により生じる問題を考慮すると中性のものを用いることが好ましい。本実施形態においては、ライオン社製のサンウォッシュＬＨ−３０の中性の界面活性剤が用いられている。
【００２５】
次に、本実施形態における液晶表示パネル１９の製造方法について図２を用いて説明する。
【００２６】
本実施形態の液晶表示パネル１９の製造方法においては、まず、ガラス等からなる平面積の大きな一対のマザー基板に、複数のパネル形成領域１６を設定し、両マザー基板の相互に対向する内面における各パネル形成領域１６のうち液晶表示パネル１９として表示を行う表示部に、それぞれ透明導電膜、配向膜等を配設する。
【００２７】
続いて、一方のマザー基板に、各表示部を囲むとともに液晶の注入口を形成しながら枠状のシール材１７を配設し、他方のマザー基板１５にスペーサを散布し、両マザー基板を各パネル形成領域１６の位置合わせを行いつつ重ね合わせて貼り合わせて、大判状マルチセル１５を作製する。
【００２８】
次に、大判状マルチセル１５における各パネル形成領域１６の間の切断位置をダイシング装置１の切断刃７を用いて切断することにより、前記大判状マルチセル１５をスティック状マルチセル１８とする。
【００２９】
さらに、スティック状マルチセル１８における各パネル形成領域１６の液晶注入口から、両パネル基板とシール材１７とに囲まれた空洞部分に液晶を注入して液晶注入口を封止する。
【００３０】
そして、スティック状マルチセル１８における各パネル形成領域１６の間の切断位置を、ダイシング装置１の切断刃７を用いて切断することにより、スティック状マルチセル１８をそれぞれ液晶表示パネル１９とする。
【００３１】
なお、ダイシング装置１の切断刃７を用いて切断する工程は、冷却水１１が液晶注入口から浸入することを考えると、両マザー基板により液晶を挟持した後、すなわち液晶注入口を封止した後に行ったほうが好ましい。
【００３２】
ここで、大判状マルチセル１５およびスティック状マルチセル１８をダイシング装置１により切断する工程について、スティック状マルチセル１８を用い、図３を参照して説明する。
【００３３】
まず、図３（ａ）に示すように、切断板３上にスティック状マルチセル１８を載置し、次に、真空孔５から切断板３とスティック状マルチセル１８との間の空気を吸引して密閉状態とし、スティック状マルチセル１８の載置位置を切断板３上において固定する。
【００３４】
続いて、図３（ｂ）に示すように、冷却水タンク１０からポンプ１２により冷却水１１を汲み上げて、配管１３を介して冷却水ノズル９から界面活性剤が混入された冷却水１１を切断部に供給開始するとともに、切断刃７を回転させ、スティック状マルチセル１８における各パネル形成領域１６の間の切断位置に切断刃７を当接させ、両パネル基板を削るようにしてスティック状マルチセル１８を切断する。このとき、スティック状マルチセル１８と載置台４との間の空気を吸引する際に冷却水１１も吸引されるが、多少の冷却水１１は残留する。
【００３５】
そして、図３（ｃ）スティック状マルチセル１８を切断して各液晶表示パネル１９とすると、切断刃７への冷却水１１の供給を停止し、真空孔５による密閉状態を開放するとともに、前記真空孔５から適量の空気を供給する。
【００３６】
このとき、切断板３と各液晶表示パネル１９との間には、少量の冷却水１１が残留しているが、冷却水１１に混入された界面活性剤により、切断板３と各液晶表示パネル１９との密着力を低下させることが可能となる。これは、冷却水１１に混入された界面活性剤により、冷却水１１の分子間力が低下し、冷却水１１の表面張力が低下するためであると考えられる。このため、各液晶表示パネル１９を切断板３から短時間で容易に取り外すことができる。
【００３７】
このようにして、一対のマザー基板１５から複数個の液晶表示パネル１９を同時に製造することができる。
【００３８】
本実施形態によれば、切断刃７を冷却するための冷却水１１に界面活性剤が混入されているため、スティック状マルチセル１８を各液晶表示パネル１９に切断した後、各液晶表示パネル１９と切断板３との間に冷却水１１が残留していても、界面活性剤により切断板３と各液晶表示パネル１９との密着力を低下させることができる。これは、冷却水１１を供給しながら貼り合わされた両マザー基板すなわち大判状マルチセル１５をスティック状マルチセル１８に切断する場合も同様である。
【００３９】
したがって、切断後のスティック状マルチセル１８や各液晶表示パネル１９を切断板３から短時間で容易に取り外すことができ、ダイシング装置１によるスティック状マルチセル１８の切断工程の効率を向上させることができる。
【００４０】
具体的には、冷却水１１を供給しながらスティック状マルチセル１８を切断して製造された各液晶表示パネル１９を切断板３から取り外す際、界面活性剤が混入されていない冷却水を用いた場合には、取り外しに約３０秒必要であるのに対し、０．０５％の界面活性剤が混入された冷却水１１を用いた場合には、約１５秒で取り外し可能となり、取り外しに要する時間を約半分に短縮することができる。
【００４１】
また、スティック状マルチセル１８等の切断の際に生じる切削粉の表面に、界面活性剤が混入された冷却水１１が付着しているので、切断後の液晶表示パネル１９等に過度に切削粉が固着してしまうことを防止することができる。
【００４２】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することが可能である。
【００４３】
本実施の形態ではダイシングブレード方式による切断方法を例示したが、水を供給しながら切断するウォータージェット方式の切断方法にも適用可能である。このウォータージェット方式の切断方法の場合、ノズルから供給される砥粒入りの切断媒体に０．０５％程度の界面活性剤を混ぜればよい。
【００４４】
また、冷却水１１に混入される界面活性剤の量は本実施形態の混入量に限定されるものではない。
【００４５】
さらに、本実施形態においては、タンクに貯留された冷却水１１に界面活性剤を添加することにより、冷却水１１に界面活性剤を混入しているが、これに限定されず、例えば冷却水タンク１０から冷却水ノズル９に冷却水を供給する配管１３に界面活性剤を添加することにより、冷却水１１に界面活性剤を混入することもできるが、この場合には、配管１３内に界面活性剤を圧送することが必要である。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明に係る表示パネルの製造方法に用いられるダイシング装置の一実施形態を示す模式的側面図
【図２】本発明に係る表示パネルの製造方法の各工程におけるマザー基板、スティック状マルチセル、表示パネルの一実施形態を示す模式的平面図
【図３】（ａ）は、両パネル基板を載置台に固定する工程、（ｂ）は、表示パネルに切断する工程、（ｃ）は、表示パネルを載置台から取り外す工程を示す模式的側面図
【符号の説明】
【００４７】
１  ダイシング装置
２  作業台
３  切断板
４  載置台
５  真空孔
７  切断刃
９  冷却水ノズル
１０  冷却水タンク
１１  冷却水
１２  ポンプ
１３  配管
１５  マザー基板
１６  パネル形成領域
１７  シール材
１８  スティック状マルチセル
１９  液晶表示パネル
【図１】
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【図２】
2006047379.tif 000004
【図３】
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