(57)【要約】【課題】  外周面が平滑な合成樹脂製管の接続において、接続後における合成樹脂製管のズレの発生を防止することが可能な合成樹脂製管およびその接続方法を提供する。【解決手段】  矩形断面を有する所要長さの合成樹脂製の筒状体２０を、筒状体２０の側壁部２６間を互いに当接させながら螺旋状に巻回し、側壁部２６間を溶着して管状体に形成した合成樹脂製管１０において、管状体２０のそれぞれの端部における筒状体２０の側壁部２６には、筒状体２０の内部空間と外部とを貫通する貫通孔１６が形成され、管状体２０のそれぞれの端部における外壁部２６の貫通孔１６の近傍には、ハンドホール１４が設けられていることを特徴とする合成樹脂製管１０である。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
矩形断面を有する所要長さの合成樹脂製の筒状体を、当該筒状体の側壁部間を互いに当接させながら螺旋状に巻回し、側壁部間を溶着して管状体に形成した合成樹脂製管において、
前記管状体のそれぞれの端部における前記筒状体の側壁部には、当該筒状体の内部空間と外部とを貫通する貫通孔が形成され、
前記管状体のそれぞれの端部における外壁部の前記貫通孔の近傍には、ハンドホールが設けられていることを特徴とする合成樹脂製管。
【請求項２】
前記筒状体の各々の端部近傍における側壁部と、該側壁部に近接する内周側の側壁部とに、前記貫通孔がそれぞれ形成されていることを特徴とする請求項１記載の合成樹脂製管。
【請求項３】
前記貫通孔は、前記筒状体の巻回方向に延びる長孔に形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の合成樹脂製管。
【請求項４】
請求項1〜３のうちのいずれか一項記載の合成樹脂製管を接続する接続方法において、
接合すべき一方の合成樹脂製管および他方の合成樹脂製管の端部どうしを突き合わせ、両合成樹脂製管における前記貫通孔どうしを一致させ、
前記ハンドホールから前記両貫通孔に締結手段を挿通させると共に、該締結手段を締結することにより両合成樹脂製管を接続することを特徴とする合成樹脂製管の接続方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂製管およびその接続方法に関し、より詳細には、壁面が二重構造であって、内周面および外周面がそれぞれ平滑な合成樹脂製管およびその接続方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、給排水管として用いられ、流路面である内周面が平滑で、外周面が波型に形成された二重構造の合成樹脂製管は数多くの提案がなされている。また、このような二重構造の合成樹脂製管どうしを接続させる際には、通常、管継手が用いられる。このような管継手の構造の一例として、特許文献１に開示されている管継手がある。
具体的には、互いに直列接続される一対の管と、それらの管の端部間に跨るようにして外嵌される筒状パッキンと、その筒状パッキンを外側から押さえるようにして管端部間に跨って取り付けられる継手部材とからなる継手構造において、前記筒状パッキンの内周に設けられた突起が、管端部の外周に形成された溝に嵌ることを特徴とするものである。
【特許文献１】特開２０００−３１０３６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、特許文献１で開示されている管継手構造は、合成樹脂製管の外周面に形成された凹凸からなる溝部分に、筒状パッキンの内周面を嵌合させることによって、合成樹脂製管を接続している。このように、管継手を用いて管と管継手を嵌合させて接続部分のズレを防止しているため、外周面が平滑面であるような合成樹脂製管の接続に、特許文献１の管継手を用いても、管の接続後におけるズレ止め効果を期待することができないという課題がある。
【０００４】
そこで、本発明は、外周面が平滑な合成樹脂製管どうしの接続であっても、接続後における合成樹脂製管のズレの発生を防止することが可能な合成樹脂製管およびその接続方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、矩形断面を有する所要長さの合成樹脂製の筒状体を、当該筒状体の側壁部間を互いに当接させながら螺旋状に巻回し、側壁部間を溶着して管状体に形成した合成樹脂製管において、前記管状体のそれぞれの端部における前記筒状体の側壁部には、当該筒状体の内部空間と外部とを貫通する貫通孔が形成され、前記管状体のそれぞれの端部における外壁部の前記貫通孔の近傍には、ハンドホールが設けられていることを特徴とする合成樹脂製管である。
【０００６】
また、前記筒状体の各々の端部近傍における側壁部と、該側壁部に近接する内周側の側壁部とに、前記貫通孔がそれぞれ形成されていることを特徴とする。
これにより、貫通孔への締結手段の挿通が容易に行えるため、合成樹脂製管どうしの接続が容易になる。
【０００７】
また、前記貫通孔は、前記筒状体の巻回方向に延びる長孔に形成されていることを特徴とする。
これにより、合成樹脂製管の当接状態の調整幅増加するため、合成樹脂製管に多少の製造誤差があっても、合成樹脂製管どうしを容易に当接させることができる。
【０００８】
また、他の発明は、上記のうちいずれかに記載の合成樹脂製管を接続する接続方法において、接合すべき一方の合成樹脂製管および他方の合成樹脂製管の端部どうしを突き合わせ、両合成樹脂製管における前記貫通孔どうしを一致させ、前記ハンドホールから前記両貫通孔に締結手段を挿通させると共に、該締結手段を締結することにより両合成樹脂製管を接続することを特徴とする合成樹脂製管の接続方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明による合成樹脂製管およびその接続方法によれば、内周面および外周面が共に平滑な表面に形成された二重構造の合成樹脂製管の接合において、合成樹脂製管どうしを接続した後、合成樹脂製管のズレを抑えることが可能になる。
また、合成樹脂製管の外周面に、余分な突起物がないため、安全な設置作業が可能になる他、埋め戻し作業を効率的にしかも適切に行うことが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、添付図面に基づいて本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は、本実施の形態における合成樹脂製管の形成状態を示す平面図である。図２は、図１における左側面図である。図３は、巻回体から離脱した管状体の平面図である。
本実施の形態における合成樹脂製管１０は、中空構造の矩形断面を有する長尺な筒状体２０を、図１および図２に示すように、巻回体３０へ螺旋状に巻回した後、巻回体３０と螺旋状に巻回されて側壁部どうしが溶着することにより一体化した管状体２８とを分離した後、管状体２８を整形することにより形成される。
【００１１】
筒状体２０は、ポリエチレン等の合成樹脂を押し出し成形により所要長さに形成することができる。筒状体２０は、外壁部となる上壁部２２と、内壁部となる下壁部２４と、両側壁部２６ａ、２６ｂとにより構成され、中空構造の矩形断面を有している。
筒状体２０は、押し出し成形後、完全に硬化する前に図２に示すように巻回体３０に螺旋状に巻回される。巻回体３０に巻回された筒状体２０の側壁部２６ａ、２６ｂは互いに溶着され、所要長さの管状体２８となるまで巻回体３０に巻回される。この時点における管状体２８には、ハンドホール１４および貫通孔１６は形成されていない。
【００１２】
巻回体３０は、形成しようとする合成樹脂製管１０の内径寸法および長さに応じて巻回体３０の外径寸法および長さが設定されている。本実施の形態における合成樹脂製管１０は円形管であるので、巻回体３０も円形管に形成されている。
【００１３】
４０は押圧体である。押圧体４０は、巻回体３０への筒状体２０の巻き付け部分における一方の側壁部２６ａを、筒状体２０の巻き始め部分に向かって押圧し、側壁部２６ａ、２６ｂどうしを当接させるためのものである。押圧体４０は図１、図２に示すように、見解体３０の外周面上に螺旋状に配列するように設けられている。すなわち、押圧体４０は、巻回体３０に筒状体２０を螺旋状に巻回させるためのガイドとしても機能する。
また、押圧体４０は、図示しない駆動手段により、巻回体３０の外周面上を巻回体３０の管軸方向に移動する。なお、押圧体４０からの押圧力に対する反力は、筒状体２０が巻回体３０に巻回した際における巻きつけ力と両者間に作用する摩擦力により得ることができる。
【００１４】
次に合成樹脂製管１０の製造方法について説明する。図４は、合成樹脂製管の製造工程を示すフロー図である。図５は、管状体の切断位置を示す平面図である。図６は、合成樹脂製管の平面図である。図７は、本実施における合成樹脂製管を構成する筒状体を引き延ばした状態を示す平面図である。図８は、図７中のＡ−Ａ線における断面図である。
図示しない押し出し成形機を用いて、中空構造の矩形断面を有する合成樹脂製の筒状体２０を所要長さに形成する（ステップ１）。筒状体２０が冷却して硬化する前に、筒状体２０を巻回体３０に巻回させる（図２）。具体的には、筒状体２０の一端部２０ａにチェーン等の仮止具（図示せず）を係止し、仮止具の他端部を巻回体３０の端部に係止させる（ステップ２）。その後、巻回体３０の外周面上において螺旋状に設けられた押圧体４０により、筒状体２０の一方の側壁部２６ａを筒状体２０の巻き始め部分の方向に押圧しながら、筒状体２０を巻回体３０に螺旋状に巻回させる（ステップ３）。
【００１５】
筒状体２０が巻回体３０の外周を螺旋状に一周すると、巻回体３０に巻き付けられた筒状体２０の一方の側壁部２６ａが以降における筒状体２０の巻回体３０への巻き付けガイドとなる。このように、第１周目の筒状体２０と、押圧部４０がそれぞれ螺旋状になっているので、これらに導かれる筒状体２０は、一定間隔に延伸する螺旋形状を維持しながら巻回体３０に巻回される。このようにして筒状体２０の他端部２０ｂまでが巻回体３０に巻回される（ステップ４）。
なお、ステップ１からステップ５までの間は、巻回体３０に巻回させた筒状体２０の側壁部２６ａ、２６ｂどうしが互いに溶着するように、側壁部２６ａ、２６ｂの間に溶融樹脂を注入し、溶融樹脂を介して側壁部２６ａ、２６ｂどうしを接着する加工や、加熱手段により側壁部２６ａ、２６ｂをそれぞれ加熱し、側壁部２６ａ、２６ｂどうしを直接接着する加工が好適である。
【００１６】
次に筒状体２０の合成樹脂を冷却硬化させる（ステップ５）。合成樹脂が冷却硬化したら、巻回体３０を引き抜き、螺旋状に巻回された管状体２８と巻回体３０とを分離させる（ステップ６）。管状体２８が冷却したら、図５に示すように、管状体２８の両端部を該両端部が管状体２８の管軸と直交する面となるように切断する（ステップ７）。次に管状体２８の両端部を整形する（ステップ８）。具体的には、切断処理された後の管状体２８の両端部において、切断されたことにより一部が欠損している筒状体２０を取り除き、管状体２８の両端部が段差を有するようにすると共に、筒状体２０の端部における開口部分を筒状体２０の材料と同材料からなる合成樹脂製板を溶着し、開口部を閉塞する。
【００１７】
このようにして管状体２８は、両側端部にそれぞれ段差部１２を有する形状に形成される。この段差部１２において、合成樹脂製管１０の外壁部となる筒状体２０の上壁面２２にハンドホール１４を形成する（ステップ９）。また、ハンドホール１４が形成された部分における他方の側壁部２６には筒状体２０の内部空間と外部とを貫通する貫通孔１６が形成される（ステップ１０）。このように、ハンドホール１４と貫通孔１６とは互いに近接した位置に形成されることになる。
また、合成樹脂製管１０の端部に近接し、合成樹脂製管１０の内周側に位置する筒状体２０の上壁部２２および側壁部２６にもハンドホール１４と貫通孔１６がそれぞれ形成される。なお、図示しないが、貫通孔１６は、接続すべき合成樹脂製管１０の端部近傍にそれぞれ形成された互いの貫通孔１６どうしを容易に一致させるため、合成樹脂製管１０の周方向に長い長孔に形成されていることが好ましい。
このようにして形成された合成樹脂製管１０は、形状精度が高く、接続すべき合成樹脂製管１０ａ、１０ｂどうしを突きあわせた際における接合精度が高くなるため好都合である。
【００１８】
次に合成樹脂製管１０の接続について説明する。図９は、合成樹脂製管の接続手順を示すフロー図である。図１０は、合成樹脂製管を管軸方向に直列に並べた状態を示す平面図である。図１１は、図１０中のＢ−Ｂ線における断面図である。
まず、互いの合成樹脂製管１０ａ、１０ｂどうしを図８に示すように管軸方向に直列に並べる（ステップ１）。詳細には、一方の合成樹脂製管１０ａの段差部１２ａに、他方の合成樹脂製管１０ｂの端部である段差部１２ｂを突き合わせる（ステップ２）。段差部１２ａ、１２ｂを突き合わせると、それぞれの合成樹脂製管１０ａ、１０ｂのハンドホール１４ａ、１４ｂと貫通孔１６ａ、１６ｂが互いに対向する状態となる。特に、貫通孔１６においては、図１１に示すように貫通孔１６ａ、１６ｂどうしが一致する。ハンドホール１４ａ、１４ｂのいずれか一方から締結手段であるボルト１８を貫通孔１６ａ、１６ｂに挿通させ、他方のハンドホール１４ｂ、１４ａからナット１９により締め付け固定する（ステップ３）。
【００１９】
また、突き合わせ部分の外周面には継手（図１２）を取りつける。継手５０はＦＲＰの帯状体に形成されている。継手５０は、合成樹脂製管１０ａ、１０ｂどうしの突き合わせ部分を発泡ウレタン製のパッキン５２により所要幅で覆うように巻き付けた（ステップ４）後、パッキン５２の外周面から継手５０を配設し、ボルト留め等により締め付け固定（ステップ５）されて、合成樹脂製管１０ａ、１０ｂの接続が完了する。
なお、パッキン５２は止水性を有する材料であれば、他の材料により形成されたものであっても良いのはもちろんである。
【００２０】
以上に本発明にかかる合成樹脂製管およびその接続方法について図面に基づいて詳細に説明してきたが、本発明は以上の実施の形態に限定されるものではなく、発明の要旨を変更しない範囲における各種の改良をしても本発明の技術的範囲に属することはいうまでもない。
例えば、本実施の形態における合成樹脂製管１０は円形管に形成されているが、巻回体３０の断面形状を適宜変更することにより、巻回体３０の断面形状同様な形状の合成樹脂製管１０を形成することができる。したがって、円形管の他、正方形管や長方形管、台形管や三角形管等の任意の多角形管とすることももちろん可能である。
【００２１】
また、本実施の形態においては、合成樹脂製管１０どうしの接続において、合成樹脂製管１０の互いの端部が当接する部分に何らのシール処理も施していないが、合成樹脂製管１０ａ、１０ｂどうしの突き合わせ部分に公知のシール加工を配設する形態の他、合成樹脂製管１０ａ、１０ｂにおけるそれぞれの端部どうしの突き合わせ部分を内周面側からマスクし、次いで、突き合わせ部分の外周面側から溶融樹脂を注入し、接続させる合成樹脂製管の突き合わせ部分に注入した溶融樹脂が硬化した後に、内周面のマスクを取り除くことにより、突き合わせ部分にシール加工を施すことも可能である。
さらに、締め付けバンド５０の代わりに、合成樹脂製管１０の材料と同材料からなる薄肉の筒状体（図示せず）を合成樹脂製管１０ａ、１０ｂの突き合わせ部分を覆い、加熱手段により薄肉の筒状体を溶融させ、合成樹脂製管１０と一体化させる形態や、合成樹脂製管１０ａ、１０ｂの突き合せ部分の外表面部分を加熱手段により加熱溶融させ、突き合せ部分を溶着させる形態を採用することもできる。
【００２２】
また、巻回体３０への筒状体２０の巻き付けを高精度で行うことができれば、管状体２８の両端部を切断することなく、筒状体２８を巻回体３０から離脱させたものにハンドホール１４や貫通孔１６を直接形成することももちろん可能である。例えば、図１３に示すように、巻回体３０の一端部側にストッパ３２とガイド３４を形成したものが考えられる。ストッパ３２は、巻回体３０に巻回される筒状体２０の一端部がずれないように係止するためのものである。ガイド３４は、巻回体３０に筒状体２０を螺旋状に巻回させるための案内片である。ガイド３４は、ストッパ３２の配設箇所から巻回体３０の外周面上を略一周した位置まで所要間隔をあけて複数形成されている。なお、ガイド３４は連続体であってもかまわない。
【００２３】
さらにまた、本実施の形態においては、合成樹脂製管１０ハンドホール１４と貫通孔１６が形成されているが、ハンドホール１４と貫通孔１６の形成方法は、特に本実施の形態において説明されている方法に限定されるものではない。例えば、筒状体２０に予めハンドホール１４と貫通孔１６を形成したものを用いて合成樹脂製管１０を形成することもできる。このようにすれば、ハンドホール１４や貫通孔１６に仮止具を係止することも可能である。
【００２４】
さらには、合成樹脂製管１０にハンドホール１４と貫通孔１６が形成されていなくても、合成樹脂製管１０の接続時にハンドホール１４と貫通孔１６を形成する方法ももちろん可能である。このように、ハンドホール１４と貫通孔１６の形成時期は、特に限定されるものではなく、締結手段１８、１９により接続すべき合成樹脂製管１０どうしを締結する際に、ハンドホール１４と貫通孔１６が使用可能になっていればよい。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本実施の形態における合成樹脂製管の形成状態を示す平面図である。
【図２】図１における左側面図である。
【図３】巻回体から離脱した管状体の平面図である。
【図４】合成樹脂製管の製造工程を示すフロー図である。
【図５】管状体の切断位置を示す平面図である。
【図６】合成樹脂製管の平面図である。
【図７】本実施における合成樹脂製管を構成する筒状体を引き延ばした状態を示す平面図である。
【図８】図７中のＡ−Ａ線における断面図である。
【図９】合成樹脂製管の接続手順を示すフロー図である。
【図１０】合成樹脂製管を管軸方向に直列に並べた状態を示す平面図である。
【図１１】図１０中のＢ−Ｂ線における断面図である。
【図１２】継手の説明図である。
【図１３】巻回体の他の実施形態を示す平面図である
【符号の説明】
【００２６】
１０  合成樹脂製管
１２  段差部
１４  ハンドホール
１６  貫通孔
１８  ボルト
１９  ナット
２０  筒状体
２２  上壁部
２４  下壁部
２６  側壁部
２８  管状体
３０  巻回体
４０  押圧部
５０  締付バンド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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