(57)【要約】【課題】流延膜中の溶媒の発泡や、流延膜を剥ぎ取る際の剥げ残り、把持して搬送する際の噛みちぎりを防止する。【解決手段】流延バンド７２の上方には流延膜８０を囲うように乾燥ケーシング８４が設けられ、流延膜８０を乾燥させるための熱気が循環される。乾燥ケーシング８４には、流延膜８０の幅方向で向かい合う一対の遮風板１３０、１３２が設けられている。遮風板１３０、１３２は、流延膜８０側の側部１３０ａ、１３２ａとは反対側の側部１３０ｂ、１３２ｂがそれぞれ回動自在に保持されており、回動により側部１３０ａ、１３２ａ間の幅Ｗ１を変えて、熱気の送風範囲を変化させる。遮風板１３０、１３２は、移動機構１３８によって駆動され、流延膜８０の幅に応じて移動される。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶媒によりポリマーを溶解してドープ形成し、移動する支持体上に前記ドープを流延して流延膜を形成し、この流延膜に乾燥風を送って乾燥させた後に、前記支持体から流延膜を剥ぎ取ってフイルムを生成する溶液製膜装置において、
前記流延膜の幅方向で向かい合う一対の遮風部材を設け、これら遮風部材の間に前記乾燥風を送ることで、前記流延膜の幅方向における乾燥風の送風範囲を規制するとともに、
前記遮風部材を移動させて、前記遮風部材の幅を変化させる遮風部材移動機構を設け、前記流延膜の幅に応じて、前記遮風部材を移動させ、前記乾燥風の送風範囲を調節することを特徴とする溶液製膜装置。
【請求項２】
前記遮風部材を、前記流延膜の流延方向に長く形成したことを特徴とする請求項１記載の溶液製膜装置。
【請求項３】
前記遮風部材を、前記流延膜の流延方向に沿って複数並べて配列したことを特徴とする請求項１記載の溶液製膜装置。
【請求項４】
前記遮風部材は、幅が前記流延膜の幅の０．８倍より大きく、１．２倍未満となるように移動される特徴とする請求項１〜３いずれか１つ記載の溶液製膜装置。
【請求項５】
前記遮風部材と前記流延膜との間の隙間を、５ｍｍ以上、３０ｍｍ以下としたことを特徴とする請求項１〜４いずれか１つ記載の溶液製膜装置。
【請求項６】
前記遮風部材を、前記流延膜側の先端側とは反対側の後端側を中心に、回動自在に設け、前記遮風部材を回動させて前記先端側の幅を変化させることで前記乾燥風の送風範囲を調節することを特徴とする請求項１〜５いずれか１つ記載の溶液製膜装置。
【請求項７】
前記遮風部材は、前記流延膜とのなす角が４５°以上、９０°以下の範囲であり、かつ、前記先端側の幅が前記後端側の幅よりも広くなるように回動されることを特徴とする請求項６記載の溶液製膜装置。
【請求項８】
前記遮風部材を、前記先端側と前記後端側とを結ぶ方向に伸縮自在に設け、前記回動とともに前記遮風部材を伸縮させて、前記先端側から前記後端側までの長さを変化させ、前記流延膜と前記遮風部材との間の隙間を調節することを特徴とする請求項６または７記載の溶液製膜装置。
【請求項９】
溶媒によりポリマーを溶解してドープ形成し、移動する支持体上に前記ドープを流延して流延膜を形成し、この流延膜に乾燥風を送って乾燥させた後に、前記支持体から流延膜を剥ぎ取ってフイルムを生成する溶液製膜方法において、
前記流延膜の幅方向で向かい合う一対の遮風部材の間に前記乾燥風を送ることで、前記流延膜の幅方向における乾燥風の送風範囲を規制するとともに、
前記流延膜の幅に応じて前記遮風部材を移動させ、前記遮風部材の幅を変化させることで前記乾燥風の送風範囲を調節することを特徴とする溶液製膜方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶媒によりポリマーを溶解してドープ形成し、移動する支持体上に前記ドープを流延して流延膜を形成し、この流延膜に乾燥風を送って乾燥させた後に、前記支持体から流延膜を剥ぎ取ってフイルムを生成する溶液製膜装置及び方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
セルロースアシレートフイルムなどの光学用ポリマーフイルムを製膜する方法として、溶液製膜方法が知られている。溶液製膜方法は、高分子材料を溶媒によって溶解してドープにしたあと、このドープをダイから回転するバンドやドラムなど金属製の支持体上へ流延して流延膜を生成する。そして、金属支持体上の流延膜に乾燥風（熱気）を送ることにより乾燥させ、流延膜が自己支持性をもったところで剥離することで帯状のフイルムを得る。
【０００３】
しかし、金属支持体は流延膜よりも幅広に形成されているので、乾燥風が流延膜の両側部よりも外側に露呈した金属支持体に当たり、これを熱してしまう。そして、この熱の影響で流延膜の両側部の温度が高くなり、流延膜中の溶媒が発泡してしまうといった不具合があった。このため、下記特許文献１には、流延膜の両側部近傍に遮風板を設け、乾燥風が金属支持体に当たらないようにしたフイルムの製造方法が記載されている。
【特許文献１】特開昭６１−１１０５２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、製膜するフイルムの種類や、ドープの組成、流延時の気温や湿度などの各種条件の違いにより、流延膜の幅は製造ロッドごとに異なる。しかしながら、上記特許文献記載の方法は、遮風部材が固定式であるため、流延膜の幅が変化したときに、この流延膜の幅に対応した適切な範囲に乾燥風を送風することができなかった。
【０００５】
このため、遮風部材の幅よりも流延膜の幅が狭い場合は、前述したように、金属支持体が熱せられ、流延膜の両側部の温度が高くなり、流延膜中の溶媒が発泡してしまう。また、遮風部材の幅よりも流延膜の幅が広い場合には、流延膜の両側部に乾燥風が送風されず、乾燥が不十分となってしまい、流延膜を剥ぎ取る際に剥げ残りが生じたり、剥ぎ取り後のフイルムを把持して搬送する際に噛みちぎりが生じてしまい問題であった。
【０００６】
本発明は、上記背景を鑑みてなされたものであり、流延膜の幅が変化しても、流延膜中の溶媒の発泡や、流延膜を剥ぎ取る際の剥げ残り、把持して搬送する際の噛みちぎりなどの不具合を防止することができる溶液製膜装置及び方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために本発明の溶液製膜装置は、流延膜の幅方向で向かい合う一対の遮風部材を設け、これら遮風部材の間に乾燥風を送ることで、流延膜の幅方向における乾燥風の送風範囲を規制するとともに、遮風部材を移動させて、遮風部材の幅を変化させる遮風部材移動機構を設け、流延膜の幅に応じて、遮風部材を移動させ、乾燥風の送風範囲を調節することを特徴としている。
【０００８】
また、本発明の溶液製膜方法は、流延膜の幅方向で向かい合う一対の遮風部材の間に乾燥風を送ることで、流延膜の幅方向における乾燥風の送風範囲を規制するとともに、流延膜の幅に応じて遮風部材を移動させ、遮風部材の幅を変化させることで乾燥風の送風範囲を調節することを特徴としている。
【０００９】
遮風部材は、流延膜の流延方向に長く形成されたものでもよいし、流延膜の流延方向に沿って複数並べて配列されるものでもよい。
【００１０】
遮風部材は、幅が流延膜の幅の０．８倍よりも大きく、１．２倍未満となるように移動されることが好ましい。特に、遮風部材の幅が流延膜の幅の０．９倍以上、１．１倍以下であるとよい。また、遮風部材と流延膜との間の隙間を、５ｍｍ以上、３０ｍｍ以下にすることが好ましい。特に、遮風部材と流延膜との間の隙間が１８ｍｍ以上、２０ｍｍ以下であるとよい。
【００１１】
また、遮風部材を、流延膜側の先端側とは反対側の後端側を中心に回動自在に設け、遮風部材を回動させて前記先端側の幅を変化させることで乾燥風の送風範囲を調節するものでもよい。
【００１２】
遮風部材を回動させる場合、流延膜とのなす角が４５°以上、９０°以下の範囲であり、かつ、前記先端側の幅が前記後端側の幅よりも広くなるように回動させることが好ましい。また、遮風部材を前記先端側と前記後端側とを結ぶ方向に伸縮自在に設け、回動とともに遮風部材を伸縮させて、前記先端側から前記後端側までの長さを変化させ、流延膜と遮風部材との間の隙間を調節することが好ましい。
【００１３】
また、本発明は、以下を満たしていることが好ましい。
（１）剥ぎ取り時における流延膜中の残留溶媒の重さ（残留溶媒量）が、フイルムの重さの１００％〜４００％である。
（２）剥ぎ取り時において、流延膜の幅方向両側部の残留溶媒量が、幅方向中央部の残留溶媒量の０．９倍より大きく、１．１倍未満である。
（３）ドープを生成する際に、非塩素系有機溶媒を主溶媒として用いる。
（４）ドープを少なくとも２つに分割し、一方を支持体側の下層に、他方を上層にして流延を行うとともに、支持体側に流延されるドープに、支持体からの剥離を促すための剥離促進剤を添加する。
（５）フイルム中には、ポリマーに対し、可塑剤が３重量％〜２０重量％、紫外線吸収剤が０．００１重量％〜５重量％、微粒子粉体が０．００１重量％〜５重量％含まれる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、熱風が金属支持体に当たらないように遮風部材を設けるとともに、この遮風部材を可動式として、流延膜の幅に合わせて乾燥風の送風範囲を調節するようにした。このため、流延膜の幅が変化しても、この流延膜の幅に対応した適切な範囲に乾燥風を送風できるので、流延膜の幅によらず、発泡や、剥げ残り、噛みちぎりなどの不具合を防止することができる
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
［原料］
セルロースアシレートは、セルロースの水酸基への置換度が下記式（１）〜（３）の全てを満足するセルロースアシレート（以下、ＴＡＣと称する）を用いることが好ましい。
（１）  ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（２）  ０≦Ａ≦３．０
（３）  ０≦Ｂ≦２．９
但し、式中Ａ及びＢは、セルロースの水酸基に置換されているアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、またＢは炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１ｍｍ〜４ｍｍの粒子を用いることが好ましい。
【００１６】
セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位、３位および６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位、３位および６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化は置換度１）を意味する。
【００１７】
全アシル置換度、即ち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６は２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、Ｄ６Ｓ／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）は０．２８以上が好ましく、より好ましくは０．３０以上、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２はグルコース単位の２位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「２位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ３は３位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「３位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ６は６位の水酸基のアシル基による置換度である（以下、「６位のアシル置換度」とも言う）。
【００１８】
本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでもよいし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていてもよい。２種類以上のアシル基を用いるときは、そのひとつがアセチル基であることが好ましい。２位、３位及び６位の水酸基のアセチル基による置換度の総和をＤＳＡとし、２位、３位及び６位の水酸基のアセチル基以外のアシル基による置換度の総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、好ましくは２．２２〜２．９０であり、より好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳＢは０．３０以上であることが好ましく、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢはその２０％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましく、より好ましくは２５％以上が６位水酸基の置換基であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましい。また、セルロースアシレートの６位の置換度の値が０．７５以上であることが好ましく、さらに好ましくは０．８０以上であり特に好ましくは０．８５以上であるセルロースアシレートを用いることである。これらのセルロースアシレートにより溶解性の好ましい溶液（ドープ）が作製できる。特に非塩素系有機溶媒において、良好な溶液の作製が可能となる。更に粘度が低く濾過性の良い溶液の作製が可能となる。
【００１９】
セルロースアシレートは、リンター綿，パルプ綿のどちらから得られたものでも良いが、リンター綿から得られたものが好ましい。
【００２０】
本発明のセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でもよく特に限定されない。それらは、例えばセルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステルあるいは芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどであり、それぞれさらに置換された基を有していてもよい。これらの好ましい例としては、プロピオニル基、ブタノイル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、ｉｓｏ−ブタノイル基、ｔ−ブタノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基などを挙げることが出来る。これらの中でも、プロピオニル基、ブタノイル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ｔ−ブタノイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基などがより好ましく、特に好ましくはプロピオニル基、ブタノイル基である。
【００２１】
ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）などが挙げられる。
【００２２】
炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素や、ジクロロメタンが好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フイルムの機械的強度など及びフイルムの光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを一種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２質量％〜２５質量％が好ましく、５質量％〜２０質量％がより好ましい。アルコールとしては、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，イソプロパノール，ｎ−ブタノールなどが挙げられる。
【００２３】
最近、環境に対する影響を最小限に抑えるため、ジクロロメタンを用いない溶媒組成も提案されている。この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステルが好ましく、これらを適宜混合して用いる。これらのエーテル、ケトン及びエステルは、環状構造を有していてもよい。エーテル、ケトン及びエステルの官能基（すなわち、−Ｏ−，−ＣＯ−及び−ＣＯＯ−）のいずれかを二つ以上有する化合物も、溶媒として用いることができる。溶媒は、アルコール性水酸基のような他の官能基を有していてもよい。二種類以上の官能基を有する溶媒の場合、その炭素原子数は、いずれかの官能基を有する化合物の規定範囲内であれば良い。
【００２４】
上記のいずれも溶媒として用いることができ、また、これらを組み合わせたものを溶媒として用いてもよいが、酢酸エチルなどの非塩素系有機溶媒を主溶媒とすることが好ましい。なお、セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されており、これらの記載は本発明にも適用できる。また、溶媒及び可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤，光学異方性コントロール剤，染料，マット剤，剥離剤などの添加剤、同じく特開２００５−１０４１４８号公報の［０１９６］段落から［０５３６］段落に詳細に記載されている。
【００２５】
［原料ドープの製造］
図１に原料ドープ製造ライン１０を示す。原料ドープの製造は、始めに溶媒タンク１１からバルブ１２を開き、溶媒を溶解タンク１３に送る。次にホッパ１４に入れられているＴＡＣを溶解タンク１３に計量しながら送り込む。添加剤タンク１５から添加剤溶液をバルブ１６の開閉操作を行って必要量を溶解タンク１３に送り込む。なお、添加剤は溶液として送り込む方法以外にも、例えば添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で溶解タンク１３に送り込むことも可能である。また、添加剤が固体の場合には、ホッパを用いて溶解タンク１３に送り込むことも可能である。添加剤を複数種類添加する場合には、添加剤タンク１５中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を入れておくこともできる。または、多数の添加剤タンクを用いてそれぞれに添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管により溶解タンク１３に送り込むこともできる。
【００２６】
前述した説明においては、溶解タンク１３に入れる順番が、溶媒（混合溶媒の場合も含めた意味で用いる）、ＴＡＣ、添加剤であったが、この順番に限定されるものではない。ＴＡＣを計量しながら溶解タンク１３に送り込んだ後に、好ましい量の溶媒を送液することもできる。また、添加剤は必ずしも溶解タンク１３に予め入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物に混合させることもできる。
【００２７】
溶解タンク１３を包み込むようにジャケット１７が備えられている。モータ１８により回転する第１攪拌翼１９が取り付けられている。さらに、モータ２０により回転する第２攪拌翼２１が取り付けられていることが好ましい。なお、第１攪拌翼１９は、アンカー翼であることが好ましく、第２攪拌翼２１は、ディゾルバータイプの偏芯攪拌機を用いることが好ましい。ジャケット１７に伝熱媒体を流して溶解タンク１３内を−１０℃〜５５℃の範囲に温度調整することが好ましい。第１攪拌翼１９，第２攪拌翼２１を適宜選択して回転させることでＴＡＣが溶媒中で膨潤した膨潤液２２を得ることができる。
【００２８】
膨潤液２２をポンプ２５により加熱装置２６に送液する。加熱装置２６は、ジャケット付き配管を用いることが好ましく、更に膨潤液２２を加圧できる構成であることが好ましい。膨潤液２２を加熱または加圧加熱条件下でＴＡＣなどを溶媒に溶解させて原料ドープを得る。この場合に膨潤液２２の温度は、０℃〜９７℃であることが好ましい。なお、膨潤液２２を−１５０℃〜−１０℃の温度に冷却する冷却溶解法を行うこともできる。加熱溶解法及び冷却溶解法を適宜選択して行うことでＴＡＣを溶媒に十分溶解させることが可能となる。温調機２７により原料ドープの温度を略室温とした後に、濾過装置２８により濾過を行い原料ドープ中の不純物を取り除く。濾過装置２８の濾過フィルタの平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／時以上であることが好ましい。濾過後の原料ドープは、バルブ２９を介してストックタンク３０に入れられる。
【００２９】
前記原料ドープは、後述する溶液製膜用ドープとして用いることが可能である。しかしながら、膨潤液２２を調製した後にＴＡＣを溶解させる方法は、ＴＡＣの濃度を上昇させるほど時間がかかりコストの点で問題が生じる場合がある。その場合には、目的とするＴＡＣ濃度より低濃度の原料ドープを調製した後に目的とする濃度の原料ドープを調製する濃縮工程を行うことが好ましい。濾過装置２８で濾過された原料ドープを、バルブ２９を介してフラッシュ装置３１に送液する。フラッシュ装置３１内で原料ドープ中の溶媒の一部を蒸発させる。蒸発した溶媒は、凝縮器（図示しない）により液体とした後に回収装置３２で回収する。その溶媒は再生装置３３により原料ドープ調製用の溶媒として再生を行い再利用することがコストの点から有利である。
【００３０】
濃縮された原料ドープ３６をフラッシュ装置３１からポンプ３４を用いて抜き出す。さらに、原料ドープ中の泡抜きを行うことが好ましい。泡抜きは、公知のいずれの方法により行っても良く、例えば超音波照射法が挙げられる。その後に濾過装置３５に送液して異物の除去を行う。なお、この際に原料ドープ３６の温度が０℃〜２００℃であることが好ましい。このようにして、ＴＡＣ濃度が５質量％〜４０質量％の原料ドープ３６を製造することができる。製造された原料ドープ３６は、ストックタンク３０に貯蔵される。
【００３１】
ＴＡＣフイルムを得る溶液製膜法での、素材、原料、添加剤の溶解方法、濾過方法、脱泡、添加方法については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０５１７］段落から［０６１６］段落に詳しく記載されており、これらを本発明に適用できる。
【００３２】
［溶液製膜方法］
図２にフイルム製膜ライン４０を示す。ストックタンク３０には、モータ４１で回転する攪拌翼４２が取り付けられている。攪拌翼４２を回転させることで原料ドープ３６を常に均一にしている。ストックタンク３０には、中間層用ドープ流路４３，支持体面用ドープ流路４４，エアー面用ドープ流路４５が接続されている。原料ドープ３６は、それぞれの流路４３，４４，４５に設けられているポンプ４６，４７，４８により送液される。フィードブロック７０に送液されて合流した後に流延ダイ７１から流延バンド７２上に流延される。
【００３３】
［ドープの製造工程］
中間層用ドープ流路４３中の原料ドープ（以下、中間層用原料ドープと称する）３６に、スタックタンク５０に入れられている中間層用添加剤５１がポンプ５２により送液されて混合される。その後に静止型混合器（スタティックミキサー）５３により攪拌混合されて均一となる。これにより中間層用ドープが生成される。中間層用添加剤５１には、例えば紫外線吸収剤，レターデーション制御剤などの添加剤が予め含まれた溶液（または分散液）が入れられている。
【００３４】
支持体面用ドープ流路４４中の原料ドープ（以下、支持体面用原料ドープと称する）３６に、ストックタンク５５に入れられている支持体面用添加剤５６がポンプ５７により送液されて混合される。その後に静止型混合器５８により攪拌混合されて均一となる。これにより支持体面用ドープが生成される。支持体面用添加剤５６には、支持体である流延バンド７２からの剥離を容易とする剥離促進剤（例えば、クエン酸エステルなど）、フイルムをロール状に巻き取った際にフイルム面間での密着を抑制するマット剤（例えば、二酸化ケイ素などの微粒子粉体）などの添加剤が予め含有されている。なお、支持体面用添加剤５６には、可塑剤，紫外線吸収剤などの添加剤が含まれていても良い。
【００３５】
エアー面用ドープ流路４５中の原料ドープ（以下、エアー面用原料ドープと称する）３６に、ストックタンク６０に入れられているエアー面用添加剤６１がポンプ６２により送液されて混合される。その後に静止型混合器６３により攪拌混合されて均一となる。これにより、エアー面用ドープが生成される。エアー面用添加剤６１には、フイルムをロール状に巻き取った際にフイルム面間での密着を抑制するマット剤（例えば、二酸化ケイ素などの微粒子粉体）などの添加剤が予め含有されている。なお、エアー面用添加剤６１には、剥離促進剤，可塑剤，紫外線吸収剤などの添加剤が含まれていても良い。
【００３６】
そして、各原料ドープに各種添加剤を添加することによって生成された各ドープは、フィードブロック７０にそれぞれ所望の流量で送液される。フィードブロック７０内で各ドープが合流した後に流延ダイ７１から流延バンド７２上に流延される。
【００３７】
［流延工程］
流延ダイ７１の材質は２層ステンレス鋼を用いることが好ましい。その熱膨張率が２×１０-5（℃-1）以下の素材を用いることが好ましい。また、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６と略同等の耐腐食性を有するものを用いることもできる。さらに、その素材はジクロロメタン、メタノール、水の混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するものを用いる。そして、鋳造後１ヶ月以上経過したものを研削加工して流延ダイ７１を作製することが好ましい。これにより流延ダイ７１内を流れるドープの面状が一定に保たれる。流延ダイ７１及びフィードブロック７０の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下のものを用いることが好ましい。スリットのクリアランスは自動調整により０．５ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲で調整可能なものを用いる。流延ダイ７１のリップ先端の接液部の角部分について、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下のものを用いる。なお、流延ダイ７１内での剪断速度は１（１／秒）〜５０００（１／秒）となるように調整されているものを用いることが好ましい。
【００３８】
流延ダイ７１の幅は特に限定されるものではないが、最終製品となるフイルムの幅の１．０倍〜２．０倍程度のものを用いることが好ましい。また、製膜中は、所定の温度に保持されるように温調機を取り付けることが好ましい。流延ダイ７１にはコートハンガー型のものを用いることが好ましい。さらに、厚み調整ボルト（ヒートボルト）を所定の間隔で設けてヒートボルトによる自動厚み調整機構を取り付けることがより好ましい。ヒートボルトは予め設定されるプログラムによりポンプ（高精度ギアポンプが好ましい）４６〜４８の送液量に応じてプロファイルを設定し製膜を行うことが好ましい。また、フイルム製膜ライン４０中に図示しない厚み計（例えば、赤外線厚み計）のプロファイルに基づく調整プログラムによってフィードバック制御を行っても良い。流延エッジ部を除いて任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向厚みの最小値で最も大きな差が３μｍ以下となるように調整することが好ましい。なお、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。
【００３９】
リップ先端に硬化膜が形成されていることがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムメッキ、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削でき気孔率が低く脆くなく耐腐食性が良く、かつ流延ダイ７１と密着性がないものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ），Ａｌ2 Ｏ3 ，ＴｉＮ，Ｃｒ2 Ｏ3 などが挙げられるが特に好ましくはＷＣを用いることである。なお、ＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。
【００４０】
流延ダイ７１のスリット端に流出するドープが、局所的に乾燥固化することを防止するために溶媒供給装置（図示しない）をスリット端に取り付けることが好ましい。ドープを可溶化する溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５質量部，アセトン１３質量部，ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒）を流延ビード端部とスリットとの気液界面に供給することが好ましい。なお、この液を供給するポンプの脈動率は５％以下のものを用いることが好ましい。
【００４１】
流延ダイ７１の下方には、ドープを流延する際の支持体として、回転ローラ７３，７４に掛け渡された流延バンド７２が設けられている。流延バンド７２は、図示しない駆動装置により回転ローラ７３，７４が回転することに伴い無端で走行する。流延バンド７２の移動速度、すなわち流延速度は、１０ｍ／分〜２００ｍ／分であることが好ましい。また、流延バンド７２の表面温度を所定の値にするために回転ローラ７３，７４に伝熱媒体循環装置７５が取り付けられていることが好ましい。流延バンド７２の表面温度は、−２０℃〜４０℃であることが好ましい。回転ローラ７３，７４内には伝熱媒体流路が形成されており、その中を所定の温度に保持されている伝熱媒体が通過することにより回転ローラ７３，７４の温度を所定の値に保持できる。
【００４２】
流延バンド７２の幅は特に限定されるものではないが、ドープの流延幅の１．１倍〜３．０倍の範囲のものを用いることが好ましい。また、長さは１０ｍ〜２００ｍ、厚みは、０．３ｍｍ〜１０ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下となるように研磨したものを用いることが好ましい。材質は、金属製で、特にステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。なお、流延バンド７２の全体の厚みムラは０．５％以下のものを用いることが好ましい。
【００４３】
回転ローラ７３，７４が駆動する際に流延バンド７２に生じるテンションが１．５×１０4 ｋｇ／ｍとなるように調整することが好ましい。また、流延バンド７２と回転ローラ７３，７４との相対速度差は、０．０１ｍ／分以下となるように調整する。流延バンド７２の速度変動を０．５％以下とし、流延バンド７２が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。この蛇行を制御するために流延バンド７２の両端を検出する検出器（図示しない）を設け、その測定値に基づきフィードバック制御を行うことがより好ましい。さらに、流延ダイ７１直下における流延バンド７２表面の回転ローラ７３の回転に伴う上下方向の位置変動が２００μｍ以下となるように調整することが好ましい。
【００４４】
なお、回転ローラ７３，７４を直接支持体として用いることも可能である。この場合には、回転ムラが０．２％以下となるように高精度で回転させることが好ましい。この場合には、回転ローラ７３，７４の表面の平均粗さを０．０１μｍ以下とすることが好ましい。そこで、クロムメッキ処理などを行い十分な硬度と耐久性を持たせる。また、支持体（流延バンド７２や回転ローラ７３，７４）の表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールは１個／ｍ2 以下であり、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ2 以下とすることが好ましい。
【００４５】
流延ダイ７１からドープ（エアー面用ドープ，中間層用ドープ，支持体面用ドープ）を、流延ビードを形成させながら流延バンド７２上に共流延して流延膜８０を形成する。なお、このときのそれぞれドープの温度は、−１０℃〜５７℃であることが好ましい。また、流延ビードの形成を安定化させるため減圧チャンバ８１が流延ビード背面に取り付けられ、所望の圧力に調整されていることが好ましい。ビード背面は、前面との圧力よりも−１０Ｐａ〜−２０００Ｐａの範囲で減圧することが好ましい。さらに、減圧チャンバ８１の温度を所定の温度に保つため、ジャケット（図示しない）を取り付けることが好ましい。減圧チャンバ８１の温度は特に限定されるものではないが、１０℃〜５０℃の範囲であることが好ましい。その他にも、流延ビードの形状を所望のものにたもつためには、流延ダイ７１のエッジ部に吸引装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。エッジ吸引風量は、１Ｌ／分〜１００Ｌ／分の範囲であることが好ましい。
【００４６】
これら流延ダイ７１、流延バンド７２などは流延室８２に収められている。流延室８２には、温調設備７７が取り付けられ、流延室８２内が一定の温度に保たれるようにしている。流延室８２の温度は、−１０℃〜５７℃であることが好ましい。また、流延室８２内には、乾燥設備８３を構成する乾燥ケーシング８４、及び、熱気循環装置８５が設けられている。乾燥ケーシング８４は、流延膜８０を囲うように流延バンド７２の上方に配置される。熱気循環装置８５は、乾燥ケーシング８４内に熱気を循環させて、流延膜８０中の溶媒を揮発させ、流延膜８０を乾燥させる。流延膜８０は、流延バンド７２の走行とともに移動し、乾燥ケーシング８４を通過することによって乾燥されて自己支持性を有するようになり、剥ぎ取り可能な状態となる。詳しくは後述するが、本発明は、この乾燥設備８３に工夫を施すことによって、流延膜８０中の溶媒の発泡や、流延膜８０を剥ぎ取る際の剥げ残りや、後のテンタ工程において把持される際の噛みちぎりなどの不具合を防止している。
【００４７】
流延膜８０が自己支持性を有するものとなった後に剥取ローラ８６で支持しながら湿潤フイルム８７として流延バンド７２から剥ぎ取る。その後に多数のローラが設けられている渡り部９０を搬送させた後にテンタ１００に送り込む。渡り部９０では、送風機９１から所望の温度の乾燥風を送風することで湿潤フイルム８７の乾燥を進行させる。このとき乾燥風の温度が、２０℃〜２５０℃であることが好ましい。なお、渡り部９０では下流側のローラの回転速度を上流側のローラの回転速度より速くすることにより湿潤フイルム８７にドローを付与させることも可能である。
【００４８】
［テンタ工程］
テンタ１００に送られる湿潤フイルム８７は、その両縁がクリップで把持されて、搬送されつつ乾燥される。また、テンタ１００内を異なった温度ゾーンに区画して乾燥条件を調整することが好ましい。さらに、テンタ１００内で湿潤フイルム８７を幅方向に延伸させてもよい。この場合、渡り部９０及び／またはテンタ１００で湿潤フイルム８７の流延方向と幅方向との少なくとも１方向を０．５％〜３００％延伸することが好ましい。
【００４９】
本発明のポリマーフイルムは、フイルムの任意の領域の遅相軸と、この任意の領域と隣接する全ての領域の遅相軸との軸ズレが２．０度未満であることが好ましい。なお、軸ズレが１．０度未満であることがより好ましい。また、溶液製膜方法で製造されたポリマーフイルムであって、溶液製膜方法を行う際にフイルムの幅方向に延伸した後に、フイルムの幅方向に緩和することが好ましい。
【００５０】
前記延伸及び前記緩和が、フイルムを把持手段で把持して行うものであって、フイルムの両端を把持した際のフイルムの幅をＬ１（ｍｍ）とし、フイルムを幅方向に最大に延伸したときのフイルムの幅をＬ２（ｍｍ）とし、フイルムを緩和して把持手段がフイルムを離す際のフイルムの幅をＬ３（ｍｍ）としたときに、１＜（Ｌ２−Ｌ３）／Ｌ１×１００＜１５であることが好ましい。前記延伸緩和を行っている際に、フイルムの乾燥温度が５０℃以上１８０℃以下の範囲で略同一温度に保持されていることが好ましい。
【００５１】
前記ポリマーフイルムが光学フイルムであることが好ましい。前記ポリマーフイルムがセルロースエステルフイルムであることが好ましい。前記セルロースエステルフイルムは、セルロースアシレートフイルムであることが好ましく、セルロースアセテートフイルムであることがより好ましく、最も好ましくはセルローストリアセテートフイルムである。また、本発明には前記セルロースエステルフイルムを各種光学機能性フイルムに用いるものも含まれる。例えば、写真感光材料のベースフイルム，偏光板の保護フイルム、光学補償フイルムのベースフイルムなどである。さらに、本発明には、前記光学機能性フイルムを用いて構成される液晶表示装置も含まれる。
【００５２】
テンタ１００で所定の残留溶媒量まで乾燥された湿潤フイルム８７は、フイルム１０１として送り出される。フイルム１０１の両端を耳切装置１０２によりその両縁が切断される。切断されたフイルムは、図示しないカッターブロワーによりクラッシャー１０３に送られる。クラッシャー１０３によりフイルムの縁部は、粉砕されてチップとなる。このチップをドープ調製用に再利用することがコストの点から有利である。なお、このフイルムの両縁を切断する工程は、省略することもできるが、前記流延工程から前記フイルムを巻き取る工程までのいずれかで行うことが好ましい。
【００５３】
次にフイルム１０１は、多数のローラ１０４が備えられている乾燥室１０５に送られる。乾燥室１０５内の温度は、特に限定されるものではないが、５０℃〜１８０℃の範囲であることが好ましい。乾燥室１０５でフイルム１０１は、ローラ１０４に巻き掛けられながら搬送され溶媒は揮発して乾燥される。また、乾燥室１０５には、吸着回収装置１０６が取り付けられている。揮発溶媒は、吸着回収装置１０６により吸着回収される。溶媒成分が除去された大気は乾燥室１０５内に乾燥風として再度送風される。なお、乾燥室１０５は、乾燥温度を変えるために複数の区画に分割されていることがより好ましい。また、耳切装置１０２と乾燥室１０５との間に予備乾燥室（図示しない）を設け、フイルム１０１の予備乾燥を行うと、フイルム温度が急激に上昇することによるフイルムの形状変化を抑制できるためにより好ましい。
【００５４】
フイルム１０１は、冷却室１０７に搬送され、略室温まで冷却される。なお、乾燥室１０５と冷却室１０７との間に調湿室（図示しない）を設けても良い。調湿室でフイルム１０１の所望の湿度及び温度に調整された空気を吹き付ける。これにより、フイルム１０１のカールの発生や巻き取る際の巻き取り不良の発生を抑制できる。
【００５５】
フイルム１０１が搬送されている間の帯電圧が所定の範囲（例えば、−３ｋＶ〜＋３ｋＶ）となるように強制除電装置（除電バー）１０８を設けている。図では、冷却室１０７の下流側に設けられている例を図示しているがその位置に限定されるものではない。さらに、ナーリング付与ローラ１０９を設けて、フイルム１０１の両縁にエンボス加工でナーリングを付与することが好ましい。なお、ナーリングされた箇所の凹凸が、１μｍ〜２００μｍであることが好ましい。
【００５６】
［巻き取り工程］
最後に、フイルム１０１を巻取室１１０内の巻取ローラ１１１で巻き取る。この際に、プレスローラ１１２で所望のテンションを付与しつつ巻き取ることが好ましい。なお、テンションは巻取開始時から終了時まで徐々に変化させることがより好ましい。巻き取られるフイルム１０１は、長手方向（流延方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましい。また、幅方向が６００ｍｍ以上であることが好ましく、１４００ｍｍ以上１８００ｍｍ以下であることがより好ましい。ただし、１８００ｍｍより大きい場合にも効果がある。フイルムの厚みは、１５μｍ以上１００μｍ以下の薄いフイルムを製造する際にも適用できる。
【００５７】
本発明の溶液製膜方法において、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時積層共流延又は逐次積層共流延させる。さらに両共流延を組み合わせても良い。同時積層共流延を行う際には、図２に示されているようにフィードブロック７０を取り付けた流延ダイ７１を用いても良いし、マルチマニホールド型流延ダイを用いても良い。共流延により多層からなるフイルムは、空気面側の層の厚さ及び／又は支持体側の層の厚さがそれぞれ全体のフイルム厚さ中で０．５％〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合に、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープを低粘度ドープで包み込まれることが好ましい。また、同時積層共流延を行なう場合に、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に内部のドープは、そのドープよりもアルコールの組成比が大きなドープで包み込まれることが好ましい。
【００５８】
図２に示したように３種類のドープを共流延することによりフイルム１０１の目的とする特性を容易に得ることができる。すなわち、フイルム１０１をロールとして巻き取る際に、フイルム面間での密着を防止する必要がある。そのため、ドープ中にマット剤を添加することが好ましいが、通常マット剤は光学特性の悪化（例えば、透明性の悪化など）を招く。そこで、本実施形態のようにフイルムの表裏面となる支持体面用ドープとエアー面用ドープとにマット剤を含有させ、中間層用ドープには含有させないことにより、表面密着性を低下させると共に所望の光学特性を得ることが可能となる。
【００５９】
流延ダイ、減圧チャンバ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取り方法から、溶媒回収方法、フイルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号公報の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されている。これらの記載も本発明に適用できる。
【００６０】
［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフイルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号公報の［１０７３］段落から［１０８７］段落に記載されている。これらも本発明にも適用できる。
【００６１】
［表面処理］
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。
【００６２】
［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。
【００６３】
さらに前記セルロースアシレートフイルムをベースフイルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層が帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層及び光学補償層から選択される少なくとも１層を設けることが好ましい。
【００６４】
前記機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１ｍｇ／ｍ2 〜１０００ｍｇ／ｍ2 含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種の滑り剤を０．１ｍｇ／ｍ２〜１０００ｍｇ／ｍ2 含有することが好ましい。さらに、前記機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１ｍｇ／ｍ2 〜１０００ｍｇ／ｍ2 含有することが好ましい。さらには、前記機能性層が、少なくとも一種の帯電防止剤を１ｍｇ／ｍ2 〜１０００ｍｇ／ｍ2 含有することが好ましい。セルロースアシレートフイルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号公報の［０８９０］段落から［１０７２］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらも本発明に適用できる。
【００６５】
（用途）
前記セルロースアシレートフイルムは、特に偏光板保護フイルムとして有用である。例えば、セルロースアシレートフイルムを貼り合わせた偏光板を２枚作製し、これらを液晶層に貼り合わせて液晶表示装置とする場合が挙げられる。但し、この配置はどの位置でも良い。特開２００５−１０４１４８号公報（例えば、［１０８８］段落から［１２６５］段落）には、液晶表示装置として、ＴＮ型，ＳＴＮ型，ＶＡ型，ＯＣＢ型，反射型、その他の例が詳しく記載されている。この方法は、本発明にも適用できる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフイルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフイルムについての記載もある。更には適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフイルムとして光学補償フイルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フイルムと兼用して使用することもできる。これらの記載は、本発明にも適用できる。
【００６６】
以下、本発明に係る乾燥設備８３について詳しく説明する。図３に示すように、乾燥設備８３には、乾燥ケーシング８４を挟んで流延膜８０の流延方向上流側と下流側にそれぞれ送風口１２０、吸気口１２２が設けられている。送風口１２０は、流延膜８０の幅方向に長く形成され、流延ダイ７１の近傍に配置される。そして、この送風口１２０から、流延方向下流側へ向け、流延膜８０を乾燥させるための熱気が送風される。送風口１２０の流延方向下流側には、吸気口１２２が設けられている。吸気口１２２は、送風口１２０からの熱気により揮発した溶媒を含む周辺の空気を吸い込む。
【００６７】
吸気口１２２から吸い込まれた空気は、熱気循環装置８５に送られる。熱気循環装置８５は、空気中に揮発した有機溶媒を凝縮する凝縮器（コンデンサ）１２４、凝縮液化した有機溶媒を回収する回収装置１２６、並びに、ヒータ１２８を備えている。熱気循環装置８５は、吸気口１２２からの空気中に含まれる溶媒を凝縮器１２４、及び回収装置１２６によって凝固回収して取り除いた後、溶媒の取り除かれた空気をヒータ１２８によって加熱して再び送風口１２０から流延膜８０に送風する。回収された溶媒は、ドープ調製用溶媒として再利用される。
【００６８】
乾燥ケーシング８４は、流延膜８０の幅方向で向かい合う一対の遮風板１３０、１３２、並びに、これら遮風板１３０、１３２の上部に配置される天板１３４とからなり、送風口１２０と、吸気口１２２とを結ぶ熱気の経路を囲うように設けられる。遮風板１３０、１３２は、流延方向に長く形成され、流延膜８０の両側部近傍に、各遮風板１３０、１３２の１側部１３０ａ、１３２ａ（図４参照）が位置するように配置される。天板１３４は、矩形であり、遮風板１３０、１３２の流延膜８０側の側部１３０ａ、１３２ａとは反対側の側部１３０ｂ、１３２ｂ（図４参照）との間を繋ぐように、流延バンド７２と平行に配置される。そして、遮風板１３０、１３２と、天板１３４と、流延バンド７２とによって囲まれたエリアに、送風口１２０からの熱気が送風される。こうすることで、送風口１２０からの熱気を効率よく利用し、流延膜８０の乾燥に要する時間を短縮できる。遮風板１３０、１３２、及び、天板１３４は、任意の材料を用いて形成することができるが、錆などの影響を考慮に入れるとＳＵＳを用いることが好ましく、特に、ＳＵＳ３１６やＳＵＳ３１６Ｌを用いることが好ましい。
【００６９】
また、図４に示すように、遮風板１３０、１３２は、流延膜８０側の側部１３０ａ、１３２ａとは反対側の側部１３０ｂ、１３２ｂがそれぞれ軸１３６により天板１３４に軸着され、流延膜８０の幅方向と平行な面内で回動自在に保持されている。遮風板１３０、１３２は、移動機構１３８によって駆動される。移動機構１３８は、カムやギア、並びにモータを含んで構成され、操作部１４０から入力される操作信号に基づいて、遮風板１３０、１３２を回転移動させる。この回転により遮風板１３０、１３２の流延膜８０側の側部１３０ａ、１３２ａ間の幅Ｗ１が変わり、熱気の送風範囲が変化する。
【００７０】
流延工程のオペレータは、操作部１４０を操作して、流延膜８０の幅に応じた適切な範囲に熱気が送風されるように、遮風板１３０、１３２の位置を調節する。このように、遮風板１３０、１３２を可動式としたので、流延膜８０の幅が変化しても、これに応じて熱気の送風範囲を変えることができる。これにより、熱気の送風範囲が広すぎて、熱気が流延バンド７２に当たり、これを熱して流延膜８０の幅方向両側部の温度が上昇して発泡してしまうといった不具合や、熱気の送風範囲が狭すぎて、流延膜８０の幅方向両側部に熱気が送風されず、この部分の乾燥が不十分となり、流延膜を剥ぎ取る際に剥げ残りや、テンタ工程で把持する際に噛みちぎりなどの具合を防止することができる。
【００７１】
遮風板１３０、１３２は、側部１３０ａ、１３２ａ間の幅Ｗ１が、流延膜８０の幅Ｗ２の０．８倍よりも大きく、１．２倍未満、特に、幅Ｗ１が幅Ｗ２の０．９倍〜１．１倍となる位置に移動させることが好ましい。幅Ｗ１がこれよりも広いと、熱気が流延バンド７２に当たり、流延膜８０の幅方向両側部において発泡などの不具合が生じてしまう恐れがある。また、幅Ｗ１がこれよりも狭いと、流延膜８０の幅方向両側部の乾燥が不十分となり、剥げ残りや噛みちぎりなどの不具合が生じてしまう恐れがある。
【００７２】
遮風板１３０、１３２の可動範囲に関しては特に限定されるものではないが、流延膜８０に効率良く熱気を送風するといった観点から、幅Ｗ１が、反対側の側部１３０ｂ、１３２ｂ間の幅Ｗ３（図４参照）よりも広くすることが好ましい。特に、流延膜８０と遮風板１３０、１３２とのなす角θ（図４参照）が４５°以上、９０°以下の範囲で、遮風板１３０、１３２を回動させることが好ましい。
【００７３】
また、流延膜８０の剥ぎ取り時において、流延膜８０中に残留した溶媒の重さ（残留溶媒量）が、フイルムの重さの１００％〜４００％の範囲で、特に２００％〜３５０％の範囲であることが好ましい。通常は、流延されるドープ中の揮発分は３５０％前後であるが、揮発分の割合が高いほど流延膜８０の両側部に発泡が発生し易くなるため、本発明の効果が顕著に見られる。なお、剥ぎ取り時の流延膜８０を１１５°で１時間乾燥させた際の重量をフイルムの重さとし、剥ぎ取り時の流延膜８０の重量からこのフイルムの重さを引いたものを、剥ぎ取り時の流延膜８０中に残留した溶媒の重さとする。
【００７４】
さらに、流延膜８０の剥ぎ取り時において、流延膜８０の幅方向両側部の残留溶媒量が、流延膜８０の幅方向中央部の残留溶媒量の０．９倍〜１．１倍となるように、遮風板１３０、１３２を移動させて熱気の送風範囲を調節することが好ましい。このように、流延膜８０の幅方向における乾燥ムラを抑えることで、良好な剥ぎ取りを行うことができる。なお、流延膜８０の幅方向両側部とは、流延膜８０の幅方向両側から流延膜８０の幅Ｗ２の１％〜１５％の範囲を指し、流延膜８０の幅方向中央部とは、流延膜８０の幅方向１側から流延膜８０の幅Ｗ２の４０％〜６０％の範囲を指す。
【００７５】
また、フイルム中には、ＴＡＣに対し、可塑剤が３重量％〜２０重量％、紫外線吸収剤が０．００１重量％〜５重量％、微粒子粉体（マット剤）が０．００１重量％〜５重量％含まれていることが好ましい。
【００７６】
さらに、遮風板１３０、１３２は、流延膜８０側の側部１３０ａ、１３２ａと流延膜８０との間の隙間Ｇ（図４参照）が、５ｍｍ〜３０ｍｍの範囲、特に、１８ｍｍ〜２０ｍｍの範囲で移動されることが好ましい。隙間Ｇが狭すぎると、トラブルが発生したときなどに遮風板１３０、１３２が流延バンド７２に接触し、これを傷つけてしまう恐れがあるので得策ではない。また、隙間Ｇが広すぎると、ここから熱気が漏れて流延バンド７２を熱してしまい、流延膜８０の幅方向両側部に発泡が生じてしまう恐れがある。
【００７７】
ところで、本実施形態のように、遮風板１３０、１３２が回動式の場合、遮風板１３０、１３２が回動されると、これに伴って隙間Ｇが変化するので、所望の範囲へ熱風を送風できるように遮風板１３０、１３２を移動させたときに、隙間Ｇが上記範囲に収まらなくなってしまうといったことが考えられる。このような場合は、図５に示すように、伸縮自在の遮風板１５０、１５２を用いればよい。この遮風板１５０、１５２は、各々、流延膜８０側に配置される第１部材１５３、１５５と、天板１３４側に配置される第２部材１５４、１５６との２つの部材から構成されている。そして、これら第１部材１５３、１５５と、第２部材１５４、１５６とが周知のスライド機構によって連結されている。こうすれば、遮風板１５０、１５２を伸縮させることでこの隙間Ｇを調節することができるので、遮風板１５０、１５２を移動させても隙間Ｇを上記範囲に納めることができる。
【００７８】
なお、隙間Ｇを上記範囲に納めたまま遮風板を移動させる例としてはこれに限定されず、例えば、遮風板の回動とともに、天板ごと遮風板を上下に移動させるとったことも考えられる。また、上記実施形態のような、回動式の遮風板を用いずに、流延膜の幅方向にスライド自在の遮風板を用いてもよい。
【００７９】
また、上記実施形態では、流延工程においてオペレータが手動で遮風板を移動させる例で説明をしたが、遮風板を自動で移動させるようにしてもよい。この場合、流延膜の幅を測定するセンサと、このセンサから入力される流延膜の幅情報に基づいて、移動機構を駆動して遮風板を移動させる制御機構とを設ければよい。さらに、上記実施形態では、２枚の遮風板を用いる例で説明をしたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、流延膜の幅方向で向かい合う一対の遮風板を、流延方向に沿って複数並べて配置してもよい。こうすれば、より細かく熱気の送風範囲を制御することができる。
【００８０】
なお、上記実施形態では、遮風板を有する乾燥設備を、流延ダイの直後に配置する例で説明をしたが、乾燥設備は、ドープが流延バンドに流延されてから流延膜が剥ぎ取られるまでの間であればいずれの位置に配置してもよい。例えば、乾燥設備を流延膜の剥ぎ取り位置直前に設けてもよい。さらに、流延ダイの直後と、剥ぎ取り位置の直前との２カ所に乾燥設備を設けるといったことも可能である。
【実施例１】
【００８１】
以下、本発明の具体的な実施例について述べるが、本発明はこれに限定されるものではい。
【００８２】
使用した質量部を下記に示す。
［組成］
セルローストリアセテート（アシル基置換度２．８４、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、６質量％のジクロロメタン溶液中の粘度３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体）                      １００質量部
ジクロロメタン（第１溶媒）                                        ３２０質量部
メタノール（第２溶媒）                                              ８３質量部
１−ブタノール（第３溶媒）                                            ３質量部
トリフェニルフォスフェート（可塑剤Ａ）                            ７．６質量部
ジフェニルフォスフェート（可塑剤Ｂ）                              ３．８質量部
【００８３】
［綿化合物］
なお、ここで使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１質量％以下であり、Ｃａ含有量が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有量が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有量が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンが１５ｐｐｍ含むものであった。また６位アセチル基の置換度は０．９１であり全アセチル中の３２．５％であった。また、アセトン抽出分は８質量％、重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。また、イエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であり、Ｔｇ（ガラス転移温度；ＤＳＣにより測定）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。このセルローストリアセテートは、綿から採取したセルロースを原料としてセルローストリアセテートを合成した。
【００８４】
（１）原料ドープ仕込み
図１に示す原料ドープ製造ライン１０を用いた。攪拌羽根１９，２１を有する４０００Ｌのステンレス製溶解タンク１３に、前記複数の溶媒を混合して混合溶媒として攪拌・分散しつつ、セルローストリアセテート粉体（フレーク）をホッパ１４から徐々に添加し、全体が２０００ｋｇとなるように調製した。なお、溶媒は、すべてその含水率が０．５質量％以下のものを使用した。溶解タンク１３内を攪拌剪断速度が最初は５ｍ／秒（剪断応力５×１０4 ｋｇｆ／ｍ／秒2 ）の周速で攪拌するディゾルバータイプの偏芯攪拌軸２１および、中心軸にアンカー翼１９を有して周速１ｍ／秒（剪断応力１×１０4 ｋｇｆ／ｍ／秒2 ）で攪拌する条件下で３０分間分散した。分散の開始温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。分散終了後、高速攪拌は停止し、アンカー翼１９の周速を０．５ｍ／秒としてさらに１００分間攪拌し、セルローストリアセテートフレークを膨潤させて膨潤液２２を得た。膨潤終了までは窒素ガスでタンク内を０．１２ＭＰａになるように加圧した。この際のタンク内の酸素濃度は２ｖｏｌ％未満であり防爆上で問題のない状態を保った。また原料ドープ中の水分量は０．３質量％であった。
【００８５】
（２）溶解・濾過
膨潤液２２を溶解タンク１３からポンプ２５でジャケット付配管２６に送液した。ジャケット付き配管２６で５０℃まで加熱し、更に２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱し、完全溶解させた。加熱時間は１５分であった。温調機２７で３６℃まで温度を下げ、公称孔径８μｍの濾材を有する濾過装置２８を通過させて固形分濃度が１９質量％の原料ドープ（以下、濃縮前原料ドープと称する）を得た。この際、濾過１次圧は１．５ＭＰａ、２次圧は１．２ＭＰａとした。なお、高温にさらされるフィルタ、ハウジング及び配管はハステロイ合金製で耐食性の優れたものを利用し保温加熱用の熱媒を流通させるジャケットを有するものを使用した。
【００８６】
（３）濃縮・濾過・脱泡
濃縮前原料ドープを８０℃で常圧に調整されているフラッシュ装置３１内でフラッシュさせて、蒸発した溶媒を凝縮器で液化して回収装置３２で回収分離した。フラッシュ後の原料ドープの固形分濃度は、２１．８質量％となった。なお、回収された溶媒は、再生装置３３で再利用のために調整された。フラッシュ装置３１のフラッシュタンクには中心軸にアンカー翼を有しており、周速０．５ｍ／秒で攪拌して脱泡を行った。フラッシュタンク内の原料ドープの温度は２５℃であり、タンク内の平均滞留時間は５０分であった。この原料ドープを採取して２５℃で測定したせん断粘度はせん断速度１０（１／秒）で４５０Ｐａ・ｓであった。
【００８７】
つぎに、この原料ドープに弱い超音波照射することで泡抜きを実施した。その後、ポンプ３４を用いて１．５ＭＰａに加圧した状態で、濾過装置３５に送液した。濾過装置３５では、最初公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させ、ついで同じく１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させた。それぞれの１次圧は１．５ＭＰａ，１．２ＭＰａであり、２次圧は１．０ＭＰａ，０．８ＭＰａであった。濾過後の原料ドープの温度を３６℃に調整して２０００Ｌのステンレス製ストックタンク３０内に貯蔵した。ストックタンク３０は中心軸にアンカー翼４２を有して周速０．３ｍ／秒で常時攪拌された。なお、濃縮前ドープから原料ドープを調製する際に、各装置のドープ接液部には、腐食などの問題は全く生じなかった。
【００８８】
（４）吐出
図２に示すフイルム製膜ライン４０を用いてフイルム製膜を行った。続いてストックタンク３０内の原料ドープ３６を１次増圧用のギアポンプ４６，４７，４８で高精度ギアポンプの１次側圧力が０．８ＭＰａになるようにインバーターモーターによりフィードバック制御を行い送液した。高精度ギアポンプ４６〜４８は容積効率９９．２％、吐出量の変動率０．５％以下の性能であった。また、吐出圧力は１．５ＭＰａであった。
【００８９】
流延ダイ７１は、幅が１．８ｍであり共流延用に調整したフィードブロック７０を装備して、主流のほかに両面にそれぞれ積層して３層構造のフイルムを成形できるようにした装置を用いた。以下の説明において、主流から形成される層を中間層と称し、支持体面側の層を支持体面と称し、反対側の面をエアー面と称する。なお、ドープの送液流路は、中間層用ドープ流路４３、支持体面用ドープ流路４４，エアー面用ドープ流路４５の３流路を用いた。
【００９０】
（５）ドープの製造
ＵＶ剤ａ（２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール）、ＵＶ剤ｂ（２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）５−クロルベンゾトリアゾール）とレターデーション制御剤（Ｎ，Ｎ′−ｄｉ−ｍ−トリル−Ｎ′′−ｐ−メトキシフェニル−１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリアミン）と、ジクロロメタン８６．５質量部、アセトン１３質量部、ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒３７と、原料ドープ３６とを混合させた中間層用添加液５１をストックタンク５０に入れた。中間層用添加液５１をポンプ５２により中間層用ドープ流路４３中の原料ドープ３６に送液した。そして、スタティックミキサー５３を介して混合させて、中間層用ドープを生成した。
【００９１】
マット剤である二酸化ケイ素（粒径１５ｎｍ  モース硬度  約７）を０．０５質量部と剥離促進剤であるクエン酸エステル混合物（クエン酸，クエン酸モノエチルエステル，クエン酸ジエチルエステル，クエン酸トリエチルエステル）を０．００６質量部と原料ドープ３６と混合溶媒３７とを溶解または分散させて支持体面用添加液５６とした。支持体面用添加液５６をストックタンク５５に入れ、ポンプ５７を用いて所望の流量で支持体面用ドープ流路４４中に流れている原料ドープ３６に送液した。そして、スタティックミキサー５８で混合させて、支持体面用ドープを生成した。
【００９２】
二酸化ケイ素混合溶媒３７に分散させてエアー面用添加液６１を調製しストックタンク６０に入れた。エアー面用添加液６１をポンプ６２によりエアー面用ドープ流路４５中の原料ドープ３６に送液した。そして、スタティックミキサー６３を介して混合させて、エアー面用ドープを生成した。
【００９３】
（６）流延
そして、目的とするＴＡＣフイルムの膜厚（エアー面，中間層，支持体面）がそれぞれ４μｍ，７３μｍ，３μｍであり、製品厚みが８０μｍとなるように、各ドープ（中間層用ドープ，支持体面用ドープ，エアー面用ドープ）の流量を調整して流延を行った。流延は、流延膜８０の幅Ｗ２が１５７０ｍｍとなるように行った。各ドープの温度を３６℃に調整するため、流延ダイ７１にジャケット（図示しない）を設けてジャケット内に供給する伝熱媒体の入口温度を３６℃とした。
【００９４】
流延ダイ７１、フィードブロック７０、配管は製膜時にはすべて３６℃に保温した。流延ダイ７１はコートハンガータイプのものを用い、厚み調整ボルト（ヒートボルト）が２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。ヒートボルトは予め設定したプログラムにより高精度ギアポンプの送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フイルム製膜ライン４０内に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものである。流延エッジ部２０ｍｍを除いたフイルムで５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向厚みの最小値で最も大きな差が３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、各層の平均厚み精度は両外層が±２％以下、主流が±１％以下に制御され、全体厚みは±１．５％以下となるように調整した。
【００９５】
流延ダイ７１の１次側には減圧するための減圧チャンバ８１を設置した。減圧チャンバ８１の減圧度は流延ビードの前後で１Ｐａ〜５０００Ｐａの圧力差が生じるようになっていて、流延スピードに応じて調整が可能なものである。また、減圧チャンバ８１の温度は、流延部周囲のガスの凝縮温度よりも高く設定できる機構を具備したものであった。ビード前後、後部にラビリンスパッキン（図示しない）を設けた。さらに、その両端には開口部を設け、そこから、流延ビードの両縁の乱れを調整するためにエッジ吸引装置（図示しない）が取り付けられているものを用いた。
【００９６】
流延ダイ７１の材質は２層ステンレス鋼であり、熱膨張率が２×１０-5（℃-1）以下の素材であり、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有する素材を使用した。また、ジクロロメタン，メタノール，水の混合液に３ヶ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有する素材を使用した。流延ダイ７１及びフィードブロック７０の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。ダイリップ先端の接液部の角部分について、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工した。ダイ内部での剪断速度は１（１／秒）〜５０００（１／秒）の範囲であった。なお、流延ダイ７１のリップ先端には、溶射法によりＷＣコーティングをおこない硬化膜を設けた。
【００９７】
さらに、流延ダイ７１のスリット端には流出するドープが、局所的に乾燥固化することを防止するために、ドープを可溶化する前記混合溶媒を流延ビード端部とスリット気液界面に片側で０．５ｍｌ／分で供給した。この液を供給するポンプの脈動率は５％以下のものを用いた。また、減圧チャンバ８１によりビード背面の圧力を１５０Ｐａ低くした。減圧チャンバ８１の温度を一定にするために、ジャケット（図示しない）を取り付けた。そのジャケット内に３５℃に調整された伝熱媒体を供給した。エッジ吸引風量は、１Ｌ／分〜１００Ｌ／分の範囲で調整可能なものを用い、本実施例では３０Ｌ／分〜４０Ｌ／分の範囲で適宜調整した。
【００９８】
支持体として幅２．１ｍで長さが７０ｍのステンレス製のエンドレスバンドを流延バンド７２として利用した。流延バンド７２の厚みは１．５ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下になるように研磨した。材質はＳＵＳ３１６製であり、十分な耐腐食性と強度を有するものとした。流延バンド７２の全体の厚みムラは０．５％以下であった。流延バンド７２は、２個の回転ローラ７３，７４により駆動させた。その際の流延バンド７２のテンションは１．５×１０4 ｋｇ／ｍに調整し、流延バンド７２と回転ローラ７３，７４との相対速度差が０．０１ｍ／分以下になるように調整した。また、流延バンド７２の速度変動は０．５％以下であった。さらに、１回転の幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下に制限するように流延バンド７２の両端位置を検出して制御した。なお、流延ダイ７１直下におけるダイリップ先端と流延バンド７２との上下方向の位置変動は２００μｍ以下とした。
【００９９】
回転ローラ７３，７４は、流延バンド７２の温度調整を行えるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。流延ダイ７１側の回転ローラ７３には５℃の伝熱媒体（水）を流し、他方の回転ローラ７４には４０℃の伝熱媒体（水）を流した。流延直前の流延バンド７２中央部の表面温度は１５℃であり、その両端の温度差は６℃以下であった。なお、流延バンド７２は、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールは１個／ｍ2 以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ2 以下であるものを用いた。
【０１００】
（７）乾燥・剥ぎ取り
流延バンド７２上に流延されたドープから形成された流延膜８０を、乾燥ケーシング８４に通し、熱風を送風して乾燥させた。天板１３４は、幅が１４７０ｍｍのものを用い、この天板１３４の両側に回動自在に遮風板１３０、１３２を取り付けた。熱風から流延膜８０への総括伝熱係数は２４ｋｃａｌ／ｍ2 ・時・℃であった。熱風の飽和温度は、いずれも−８℃付近であった。流延バンド７２上の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。流延室８２の温度は、温調設備７７を用いて３５℃に保った。
【０１０１】
流延ダイ７１直近の静圧変動を±１Ｐａ以下に抑制した。また、流延後５秒間は熱風が、直接ドープ及び流延膜８０に当たらないように送風口１２０の位置を調節した。流延膜８０中の溶媒比率が乾量基準で１５０質量％になった時点で流延バンド７２から剥取ローラで支持しながらフイルム（以下、湿潤フイルムと称する）８７として剥ぎ取った。このときの剥取テンションは１０ｋｇｆ／ｍであり、剥取不良を抑制するために流延バンド７２の速度に対して剥取速度（剥取ローラドロー）は、１００．１％〜１１０％の範囲で適切に調整した。湿潤フイルム８７の表面温度は１５℃であった。流延バンド７２上での乾燥速度は、平均６０質量％乾量基準溶媒／分であった。
【０１０２】
吸気口１２２から熱気循環装置８５へ送られた溶媒を含む空気は、出口温度が−１０℃の凝縮器１２４で溶媒を凝縮液化し、液化された溶媒を回収装置１２６で回収した。回収された溶媒は調整を行った後に、ドープ調製用溶媒として再利用した。その際に、溶媒に含まれる水分量を０．５％以下に調整した。吸気口１２２からの空気中から溶媒を除去した後は、これを再度ヒータ１２８により加熱して熱風として再利用した。
【０１０３】
（８）テンタ工程
湿潤フイルム８７を渡り部９０のローラを介して搬送し、テンタ１００に送った。このときに送風機９１から４０℃の乾燥風を湿潤フイルム８７に送風した。なお、渡り部９０のローラで搬送している際に、湿潤フイルム８７に約２０Ｎのテンションを付与した。テンタ１００に送られた湿潤フイルム８７を、クリップでその両端を把持しながら搬送した。クリップには、２０℃の伝熱媒体を供給して冷却した。テンタの駆動はチェーンで行い、そのスプロケットの速度変動は０．５％以下であった。
【０１０４】
また、テンタ１００内を３ゾーンに分け、各ゾーンにおいて乾燥風を送風して湿潤フイルム８７を乾燥させた。各ゾーンの乾燥風温度は、上流側から９０℃，１００℃，１１０℃とした。乾燥風のガス組成は−１０℃の飽和ガス濃度とした。テンタ１００内での平均乾燥速度は１２０質量％（乾量基準溶媒）／分であった。テンタ１００の出口ではフイルム内の残留溶媒の量が、７質量％となるように各ゾーンの条件を調整した。
【０１０５】
また、テンタ１００内では搬送しつつ幅方向に延伸も行った。テンタ１００に搬送された際の湿潤フイルム８７の幅を１００％としたときの拡幅量を１０３％とした。剥取ローラ８６からテンタ１００入口に至る延伸率（テンタ駆動ドロー）は、１０２％とした。テンタ１００内の延伸率はテンタ噛み込み部から１０ｍｍ以上はなれた部分における実質延伸率の差異が１０％以下であり、かつ２０ｍｍ離れた任意の２点の延伸率の差異は５％以下であった。ベース端のうちテンタで固定している長さの比率は９０％とした。テンタ１００内で蒸発した溶媒は、−１０℃の温度で凝縮させ液化して回収した。凝縮回収用に凝縮器（図示しない）を設け、その出口温度は−８℃に設定した。溶媒に含まれる水分量を０．５質量％以下に調整して再使用した。そして、テンタ１００からフイルム１０１として送り出した。
【０１０６】
テンタ１００の出口から３０秒以内に両端の耳切を耳切装置１０２で行った。ＮＴ型カッターにより両側５０ｍｍの耳をカットし、カットした耳はカッターブロワー（図示しない）によりクラッシャー１０３に風送して平均８０ｍｍ２程度のチップに粉砕した。このチップは、再度ドープ調製用原料としてＴＡＣフレークと共にドープ製造の際に原料として利用した。テンタ１００の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。後述する乾燥室１０５で高温乾燥させる前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥室（図示しない）でフイルム１０１を予備加熱した。
【０１０７】
フイルム１０１を乾燥室１０５で高温乾燥した。乾燥室１０５を４区画に分割して、上流側から１２０℃，１３０℃，１３０℃，１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から給気した。フイルム１０１のローラ１０４による搬送テンションは１００Ｎ／巾として、最終的に残留溶媒量が、０．３質量％になるまでの約１０分間乾燥した。前記ローラ１０４のラップ角度は、９０度および１８０度とした（図２では誇張して示している）。前記ローラ１０４の材質はアルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロム鍍金を施した。ローラ１０４の表面形状はフラットなものとブラストによりマット化加工したものとを用いた。ローラ１０４の回転による振れは全て５０μｍ以下であった。また、テンション１００Ｎ／巾でのローラ撓みは０．５ｍｍ以下となるように選定した。
【０１０８】
乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置１０６を用いて吸着回収除去した。吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は、水分量０．３質量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には溶媒ガスの他、可塑剤，ＵＶ吸収剤，その他の高沸点物が含まれるので冷却除去する冷却器およびプレアドソーバーでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）は１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒のうち凝縮法で回収する溶媒量は９０質量％であり、残りの大部分は吸着回収により回収した。
【０１０９】
乾燥されたフイルム１０１を第１調湿室（図示しない）に搬送した。乾燥室１０５と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を給気した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を給気した。さらに、フイルム１０１のカールの発生を抑制する第２調湿室（図示しない）にフイルム１０１を搬送した。第２調湿室では、フイルム１０１に直接９０℃，湿度７０％の空気をあてた。
【０１１０】
調湿後のフイルム１０１は、冷却室１０７で３０℃以下に冷却して両端耳切りを行った。搬送中のフイルム帯電圧は、常時−３ｋＶ〜＋３ｋＶの範囲となるように強制除電装置（除電バー）１０８を設置した。さらに、フイルム１０１の両端にナーリング付与ローラ１０９でナーリングを行った。ナーリングは片側からエンボス加工を行うことで付与し、ナーリングする幅は１０ｍｍであり、最大高さは平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるように押し圧を設定した。
【０１１１】
（９）巻取り
そして、フイルム１０１を巻取室１１０に搬送した。巻取室１１０は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持した。さらに、フイルム帯電圧が−１．５ｋＶ〜＋１．５ｋＶになるようにイオン風除電装置（図示しない）も設置した。このようにして得られたフイルム（厚さ８０μｍ）１０１の製品幅は、１４７５ｍｍとなった。巻取ローラ１１１の径は１６９ｍｍのものを用いた。巻き始めテンションは３６０Ｎ／巾であり、巻き終わりが２５０Ｎ／巾になるようなテンションパターンとした。巻き取り全長は３９４０ｍであった。巻き取りの際の周期を４００ｍとし、オシレート幅を±５ｍｍとした。また、巻取ローラ１１１にプレスローラ１１２を押し圧５０Ｎ／巾に設定した。巻き取り時のフイルムの温度は２５℃、含水量は１．４質量％、残留溶媒量は０．３質量％であった。
【０１１２】
（１０）比較評価
上述のようにフイルム１０１を製造する過程のうち、（７）にて示した、乾燥・剥ぎ取りの課程において、遮風板１３０、１３２を移動させて幅Ｗ１変化させた実施例１−１〜実施例１−６について発泡、及び、噛みちぎりの発生状況を調べて評価した。この結果を図６に示す。なお、発泡については、流延膜を目視で観察して、発泡の有無及び程度を調べて評価した。また、噛みちぎりについては、テンタ工程においてフイルムの両側を把持するクリップを目視で観察して、噛みちぎりの有無及び程度を調べて評価した。
【０１１３】
実施例１−１では、遮風板１３０、１３２の幅Ｗ１を、流延膜の幅Ｗ２の０．８倍とした。このとき、剥ぎ取り時の流延膜両側部の溶媒残留量Ｒ１は、流延膜中央部の溶媒残留量Ｒ２の１．５倍であった。この実施例１−１では、発泡が発生しなかったので発泡の評価を◎とした。しかし、噛みちぎりが発生し、これ以上発生すると製品の品質に問題を及ぼす恐れがあったので噛みちぎりの評価を△とした。
【０１１４】
実施例１−２では、幅Ｗ１を幅Ｗ２の０．９倍とした。このとき、残留溶媒量Ｒ１は、残留溶媒量Ｒ２の１．２倍であった。この実施例１−２では、発泡が発生しなかったので発泡の評価を◎とした。また、噛みちぎりも発生しなかったので噛みちぎりの評価も◎とした。
【０１１５】
実施例１−３では、幅Ｗ１と幅Ｗ２とを等しくした。このとき、残留溶媒量Ｒ１と残留溶媒量Ｒ２も等しかった。この実施例１−３では、発泡が発生しなかったので発泡の評価を◎とした。また、噛みちぎりも発生しなかったので噛みちぎりの評価も◎とした。
【０１１６】
実施例１−４では、幅Ｗ１を幅Ｗ２の１．１倍とした。このとき、残留溶媒量Ｒ１は、残留溶媒量Ｒ２の０．９倍であった。この実施例１−４では、発泡が発生しなかったので発泡の評価を◎とした。また、噛みちぎりも発生しなかったので噛みちぎりの評価も◎とした。
【０１１７】
実施例１−５では、幅Ｗ１を幅Ｗ２の１．２倍とした。このとき、残留溶媒量Ｒ１は、残留溶媒量Ｒ２の０．８倍であった。この実施例１−５では、発泡が発生したが製品の品質上問題無い程度であったので発泡の評価を○とした。他方、噛みちぎりは発生しなかったので噛みちぎりの評価は◎とした。
【０１１８】
実施例１−６では、幅Ｗ１を幅Ｗ２の１．５倍とした。このとき、残留溶媒量Ｒ１は、残留溶媒量Ｒ２の０．７倍であった。この実施例１−６では、発泡が発生し、これ以上発生すると製品の品質に問題を及ぼす恐れがあったので発泡の評価を△とした。他方、噛みちぎりは発生しなかったので噛みちぎりの評価は◎とした。
【０１１９】
（１１）総評
このように、遮風板を移動させて、熱気の送風範囲を調節することで発泡や噛みちぎりを防止できることが確認できた。また、遮風板の移動先としては、遮風板の幅が流延膜の幅の０．８倍よりも大きく、１．２倍未満となる位置が適切であることが確認できた。さらに、剥ぎ取り時の流延膜の幅方向両側部の残留溶媒量が、幅方向中央部の残留溶媒量の０．９倍より大きく、１．１倍未満であるときに、発泡や噛みちぎりを防止できることが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【０１２０】
【図１】ドープの製造ラインを表す説明図である。
【図２】フイルム製膜ラインを表す説明図である。
【図３】乾燥ケーシングの斜視図である。
【図４】乾燥ケーシングの断面図である。
【図５】伸縮自在の遮風板を備えた乾燥ケーシングの断面図である。
【図６】遮風板の幅と、発泡及び噛みちぎりの発生状況との関係を表す図表である。
【符号の説明】
【０１２１】
１０  ドープ製造ライン
３６  原料ドープ
４０  フイルム製膜ライン
７１  流延ダイ
７２  流延バンド
８０  流延膜
８３  乾燥設備
８４  乾燥ケーシング
８５  熱気循環装置
１３０、１３２、１５０、１５２  遮風板
１３０ａ、１３０ｂ、１３２ａ、１３２ｂ  側部
１３４  天板
１３６  軸
１３８  移動機構
１４０  操作部
【図１】
2006188048.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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