(57)【要約】      （修正有）【課題】簡易に製造することができる穴あきヘッドレスト用表皮材及びその縫製方法、並びに該表皮材を使用した穴あきヘッドレストを提供する。【解決手段】表皮材は、前面パーツ１３と、後面パーツ１１と、側面パーツ１２と、孔部パーツ１４，１５と、で構成される本体部、底面部を有し、前面パーツ１３及び後面パーツ１１の下端側を除く周囲に、側面パーツ１２を縫合するとともに、孔部パーツ１４，１５を、前面パーツ１３及び後面パーツ１１に形成された孔部１３ａ，１１ａに縫合する本体部縫製工程と、底面部と本体部とが、中表になるようにして、スリットから、本体部を挿入し、本体部の下端部と、底面部の外周部とを位置合わせして縫合する底面部縫製工程と、底面部を、底面部縫製工程で縫製された縫製部から表返す工程とを行う。【選択図】図１
2006141551.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
前面から後面に向けて通孔を有する穴あきヘッドレストを形成するための穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製方法であって、
該穴あきヘッドレスト用表皮材は、
該穴あきヘッドレストの前面側を被覆する、孔部を有する前面パーツと、前記穴あきヘッドレストの後面側を被覆する、孔部を有する後面パーツと、前記前面パーツと前記後面パーツの下端を除く周囲に沿ってまち部を形成する側面パーツと、前記前面パーツ及び前記後面パーツに形成された孔部を接続するための孔部パーツと、で構成される本体部と、
前記穴あきヘッドレストの底面を被覆する、スリットを有する底面パーツと、を有し、
前記前面パーツ及び前記後面パーツの下端を除く周縁部に、前記側面パーツを縫合するとともに、前記孔部パーツを、前記前面パーツ及び前記後面パーツに形成された前記孔部に縫合する本体部縫製工程と、
前記底面パーツと前記本体部とが、中表になるようにして、前記スリットから、前記本体部を挿入し、前記本体部の下端周縁部と、前記底面パーツの外周部とを位置合わせして縫合する底面パーツ縫製工程と、
前記底面パーツを、前記底面パーツ縫製工程で縫製された縫製部から表返す工程と、
を行うことを特徴とする穴あきヘッドレスト縫製方法。
【請求項２】
前記底面パーツ製工程の前に、
前記本体部の下端周縁部と、前記底面パーツの外周部とを位置合わせして、一部分を縫合する仮止め工程を行うことを特徴とする請求項１に記載の孔あきヘッドレスト縫製方法。
【請求項３】
前面から後面に向けて通孔を有する穴あきヘッドレストを形成するための穴あきヘッドレスト用表皮材であって、
該穴あきヘッドレスト用表皮材は、
該穴あきヘッドレストの前面側を被覆する、孔部を有する前面パーツと、前記穴あきヘッドレストの後面側を被覆する、孔部を有する後面パーツと、前記前面パーツと前記後面パーツの下端を除く周囲に沿ってまち部を形成する側面パーツと、前記前面パーツ及び前記後面パーツに形成された孔部を接続するための孔部パーツと、で構成される本体部と、前記ヘッドレストの底面を被覆する、スリットを有する底面パーツと、を有し、
前記前面パーツ及び前記後面パーツの下端を除く周縁部に沿って前記側面パーツを縫合すると共に、前記孔部パーツを、前記前面パーツ及び前記後面パーツに形成された前記孔部に縫合して前記本体部を形成し、
前記底面パーツと前記本体部とが、中表になるようにして、前記スリットから、前記本体部を挿入し、前記本体部の下端周縁部と、前記底面パーツの外周部とを位置合わせして縫合した後、前記底面パーツを、前記底面パーツ縫製工程で縫製された縫製部から表返すことにより形成されることを特徴とする穴あきヘッドレスト用表皮材。
【請求項４】
前記本体部は、該本体部の下端周縁部と、前記底面パーツの外周部とを位置合わせして、一部分を縫合した後、前記スリットから挿入されることを特徴とする請求項３に記載の穴あきヘッドレスト用表皮材。
【請求項５】
請求項３又は請求項４に記載の穴あきヘッドレスト用表皮材に、該穴あきヘッドレスト用表皮材と座席の背もたれ部とを連結するためのステーを取付けるとともに、前記穴あきヘッドレスト用表皮材を縫製してできた内部空間にパット材を充填することによって形成される穴あきヘッドレスト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッドレスト用表皮材及びヘッドレスト用表皮材の縫製方法、並びにヘッドレストに係り、特に、略中央部に通孔を有する穴あきヘッドレスト用表皮材及び穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製方法、並びに穴あきヘッドレストに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車の衝突等によって衝撃が加わった際に、乗員の頭部を支持し、頚椎を衝撃から保護する目的で、自動車の座席シート上方部の、乗員の頭部に対応する位置に、  枕状のヘッドレストが設置されている。
このヘッドレストは、通常、表皮材で被覆されている。
また、このヘッドレストの表皮材は、通常、表皮材を所定の形状のパーツに予め裁断された表皮パーツを所定の立体形状となるように縫製して形成されており、この表皮材の内部にパット材を充填することによりヘッドレストが形成される。
【０００３】
しかし、最近では、車内での快適性及びデザイン性を向上させるため、枕状の単純な形状のヘッドレストのみならず、流線型状の輪郭を有するヘッドレストや、中央部に通孔が設けられたヘッドレスト等が製造されるようになってきている。
ヘッドレストをこのような種々の形状とした場合には、それに対応する表皮材が必要とされる。
このような複雑な形状のヘッドレストを形成する方法としては、略円筒状の分割体を複数個形成し、それら分割体の端部を順次接合することによって、ドーナツ状のヘッドレスト用表皮を形成する方法がある。
【０００４】
しかし、このような方法では、継目（縫合部分）が多くなるため、デザイン性が劣るという問題があった。
また、２個の分割体を縫合する毎に一個の分割体を表返す必要があるため、縫製作業が煩雑であった。
このような問題を解決するために、乗員の頭部を支持する本体部を構成する各パーツを中表に縫合して表返した後、本体部下端部に底面部を縫合する技術が開発された。
特許文献１に記載された、穴あきヘッドレストの表皮縫製方法によると、Ｕ字状の前面生地及び背面生地と、ヘッドレストの外側面を構成する外側生地と、ヘッドレストの穴の壁面を形成する内側生地と、を中表に縫合し、開口部より表返し本体を形成する。
次いで、連結片を下端部に縫合した後、中央部にフレームを挿入する挿入口が形成された底布を縫合する。
底布は、裏面側が内側となるように配置され、挿入孔から底布の端縁を本体と連結片に縫合することにより縫製される。
【０００５】
また、特許文献２に記載された、ヘッドレスト用表皮の製造方法では、馬蹄形表皮片と、複数の表皮片とを縫合し、乗員の頭部を支持する位置に相当する表皮主要部を形成する。
次いで、２個の表皮小片を中央部にスリットが形成されるように縫合し、該縫合された表皮小片を、表皮主要部の下端部を覆った状態となるように縫合する。
つまり、表皮主要部の下端部開口周辺をめくりあげ、表皮小片の外周部と、めくりあげた開口周辺部とを中表に重ねて、縫合する。
次いで、２個の表皮小片で形成されたスリットより、縫製が終了したヘッドレスト用表皮を表返す。
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−１０５０４６号公報（第２頁及び第３頁、図１乃至図５）
【０００７】
【特許文献２】特許第２８２９９０３号公報（第３頁及び第４頁、図１乃至図１４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、上記特許文献１の技術では、狭小な挿入孔から底布の端縁を縫合する必要があるため、縫製作業が非常に困難であるという問題があった。
また、上記特許文献２の技術では、表皮主要部の下端部開口周辺をめくりあげて、表皮小片を縫合する必要があるため、本技術もまた縫製作業が非常に困難であるという問題があった。
【０００９】
本発明の目的は、上記各問題点を解決することにあり、簡易に製造することができる穴あきヘッドレスト用表皮材及び穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製方法、並びに穴あきヘッドレストを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題は、請求項１に係る発明によれば、前面から後面に向けて通孔を有する穴あきヘッドレスト（１０）を形成するための穴あきヘッドレスト用表皮材（１）の縫製方法であって、該穴あきヘッドレスト用表皮材（１）は、該穴あきヘッドレスト（１０）の前面側を被覆する、孔部（１３ａ）を有する前面パーツ（１３）と、前記穴あきヘッドレスト（１０）の後面側を被覆する、孔部（１１ａ）を有する後面パーツ（１１）と、前記前面パーツ（１３）と前記後面パーツ（１１）の下端（１３ｅ、１１ｅ）を除く周囲に沿ってまち部を形成する側面パーツ（１２）と、前記前面パーツ（１３）及び前記後面パーツ（１１）に形成された孔部（１３ａ、１１ａ）を接続するための孔部パーツ（１４、１５）と、で構成される本体部（２）と、前記穴あきヘッドレスト（１０）の底面を被覆する、スリット（３ａ）を有する底面パーツ（１６、１７）と、を有し、前記前面パーツ（１３）及び前記後面パーツ（１１）の下端（１３ｅ、１１ｅ）を除く周縁部（１３ｂ、１１ｂ）に、前記側面パーツ（１２）を縫合するとともに、前記孔部パーツ（１４、１５）を、前記前面パーツ（１３）及び前記後面パーツ（１１）に形成された前記孔部（１３ａ、１１ａ）に縫合する本体部縫製工程と、前記底面パーツ（１６、１７）と前記本体部（２）とが、中表になるようにして、前記スリット（３ａ）から、前記本体部（２）を挿入し、前記本体部（２）の下端周縁部（２ｂ）と、前記底面パーツ（１６、１７）の外周部（３ａ）とを位置合わせして縫合する底面パーツ縫製工程と、前記底面パーツ（１６、１７）を、前記底面パーツ縫製工程で縫製された縫製部から表返す工程と、を行うことにより解決される。
【００１１】
また、上記課題は、請求項３に係る発明によれば、前面から後面に向けて通孔を有する穴あきヘッドレスト（１０）を形成するための穴あきヘッドレスト用表皮材（１）であって、該穴あきヘッドレスト用表皮材（１）は、該穴あきヘッドレスト（１０）の前面側を被覆する、孔部（１３ａ）を有する前面パーツ（１３）と、前記穴あきヘッドレスト（１０）の後面側を被覆する、孔部（１１ａ）を有する後面パーツ（１１）と、前記前面パーツ（１３）と前記後面パーツ（１１）の下端を除く周囲に沿ってまち部を形成する側面パーツ（１２）と、前記前面パーツ（１３）及び前記後面パーツ（１１）に形成された孔部（１３ａ、１１ａ）を接続するための孔部パーツ（１４、１５）と、で構成される本体部（２）と、前記ヘッドレスト（１０）の底面を被覆する、スリット（３ａ）を有する底面パーツ（１６、１７）と、を有し、前記前面パーツ（１３）及び前記後面パーツ（１１）の下端（１３ｅ、１１ｅ）を除く周縁部（１３ｂ、１１ｂ）に沿って前記側面パーツ（１２）を縫合すると共に、前記孔部パーツ（１４、１５）を、前記前面パーツ（１３）及び前記後面パーツ（１１）に形成された前記孔部（１３ａ、１１ａ）に縫合して前記本体部（２）を形成し、前記底面パーツ（１６、１７）と前記本体部（２）とが、中表になるようにして、前記スリット（３ａ）から、前記本体部（２）を挿入し、前記本体部（２）の下端周縁部（２ｂ）と、前記底面パーツ（１６、１７）の外周部（３ｂ）とを位置合わせして縫合した後、前記底面パーツ（１６、１７）を、前記底面パーツ縫製工程で縫製された縫製部から表返すことにより形成される形成されることで解決される。
【００１２】
このように、底面部に形成されたスリットから、本体部と底面パーツとが中表に重なるように、本体部を挿入し、本体部の下端部と、底面パーツの外周部とを位置合わせして縫合するように構成されているので、狭小なスリットから縫合作業を行ったり、下端部をめくり上げて縫合作業を行うといった煩雑な作業が不要となり、簡易にヘッドレストを縫製することができる。
【００１３】
このとき、前記底面部縫製工程の前に、前記本体部（２）の下端周縁部（２ｂ）と、前記底面パーツ（１６、１７）の外周部（３ｂ）とを位置合わせして一部分縫合する仮止め工程を行うよう構成されていると好適である。
また、このとき、前記本体部（２）は、該本体部（２）の下端周縁部（２ｂ）と、前記底面パーツ（１６、１７）の外周部（３ｂ）とを位置合わせして、一部分を縫合した後、前記スリット（３ａ）から挿入されると好適である。
このように構成されていると、底面部のスリットから本体部を挿入する前に位置合わせが行われているので、底面部のスリットから本体部を挿入した後に位置合わせを行うことが容易になる。
よって、縫製作業が簡易になり、縫製効率が向上する。
【００１４】
また、このように構成された穴あきヘッドレスト用表皮材（１）に該穴あきヘッドレスト用表皮材（１）と座席の背もたれ部とを連結するためのステー（１０ａ、１０ａ）を取付けるとともに、前記穴あきヘッドレスト用表皮材（１）を縫製してできた内部空間にパット材を充填することによって、通孔を有する立体的な形状の穴あきヘッドレスト（１０）を簡易に製造することができるため好適である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、本体部縫製工程が終了した後、底面部のスリットから、本体部と底面部とが中表に重なるように本体部を挿入し、本体部の下端部と、底面パーツの外周部とを位置合わせして縫合するので、煩雑な縫製作業や位置合わせが不要となり、簡易にヘッドレスト用表皮材を縫製することができる。
つまり、底面部のスリットから本体部を中表になるように挿入して、縫製を行なうため、狭小な空間から縫製を行なったり、端部をめくり上げて縫製を行なうといったような煩雑な作業が不要となり、効率よく縫製作業を実施することができる。
【００１６】
また、本体部を底面部のスリットから挿入する前に、仮止め工程を行えば、本体部を底面部のスリットから挿入した後に、位置合わせを行う必要がなくなるため、縫製作業が簡易になり、縫製効率が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
なお、以下に説明する構成は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
本実施形態は、乗員から視認される場所に継目が少ない穴あきヘッドレスト用表皮材を製造するとともに、縫製過程で頻繁に各パーツを表返す必要がなく、簡易に穴あきヘッドレスト用表皮材を製造することができる穴あきヘッドレスト用表皮材およびその縫製方法に関するものである。
【００１８】
図１乃至図１６は、本発明に係る一実施形態を示すものであり、図１は穴あきヘッドレスト用表皮材を構成する各パーツの説明図、図２乃至図１４は穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図、図１５は穴あきヘッドレスト用表皮材の斜視図、図１６は穴あきヘッドレストの完成品の斜視図である。また、図１７及び図１８は、本実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材縫製方法の改変例を示すものである。
【００１９】
まず、図１乃至図１６を参照し、本実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材１の縫製方法について説明する。
本実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材は、穴あきヘッドレスト１０を構成するパット材を被覆するためのものである。
ヘッドレストとは、車両のシートに装備されるものであって、シートに着席した乗員の頭部に相当する位置に設置される。
本実施形態に係る穴あきヘッドレスト１０の略中央部には、通孔が形成されており、前部座席からは後方の光景が見通せ、また後部座席からは、前方の光景が見通せる。
【００２０】
図１に示すように、本実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材１は、後面パーツ１１、側面パーツ１２、前面パーツ１３、第１孔部パーツ１４、第２孔部パーツ１５、第１底面パーツ１６、第２底面パーツ１７で構成されている。
後面パーツ１１は、穴あきヘッドレスト１０の前面側を被覆し、前面パーツ１３は穴あきヘッドレスト１０の後面側を被覆する。
また、側面パーツ１２は、後面パーツ１１及び前面パーツ１３の下端側を除く周囲に沿ってまち部を形成する。
更に、第１孔部パーツ１４及び第２孔部パーツ１５は、筒状に縫合されて、後面パーツ１１及び前面パーツ１３に形成された孔部に連結され、筒状の通孔を形成する。
第１底面パーツ１６及び第２底面パーツ１７は、穴あきヘッドレスト１０の底面を被覆する。
【００２１】
各パーツは、表皮材の材料であるシート状の表皮材を、所定の形状及びサイズに裁断することにより作成される。
表皮材は、例えば、ファブリック表皮にポリウレタンフィルムを裏打ちしたものや、ファブリック表皮にウレタン発泡シートやポリウレタンフィルム等を積層したもの、或いは合成皮革等が用いられる。
【００２２】
本実施形態に係る後面パーツ１１は、略半円形状のパーツであり、略中央部に略方形の後面孔部１１ａが形成されている。
本実施形態に係る前面パーツ１３は、略半円形状のパーツであり、略中央部に略方形の前面孔部１３ａが形成されている。前面パーツ１３と後面パーツ１１は、略相似形状であり、前面パーツ１３は、後面パーツ１１より若干大きく形成されている。ただし、後面孔部１１ａと前面孔部１３ａとは、ほぼ同じ大きさとなるように形成されている。
【００２３】
本実施形態に係る側面パーツ１２は、後面パーツ１１の円弧部外周１１ｂに沿う長さと形状を有する後面パーツ接合外周１２ａと、前面パーツ１３の円弧部外周１３ｂに沿う長さと形状を有する前面パーツ接合外周１２ｂと、後面パーツ接合外周１２ａと前面パーツ接合外周１２ｂと、を連結する連結外周１２ｅ，１２ｅとを備えて形成されている。
【００２４】
本実施形態に係る第１孔部パーツ１４及び第２孔部パーツ１５は、略長方形状のパーツであり、第２孔部パーツ１５は、第１孔部パーツ１４より若干大きく形成されている。
本実施形態に係る第１底面パーツ１６は、略長方形状の本体部１６ａの一端から略長方形状の接合部１６ｂが突出した形状に形成されている。
本実施形態に係る第２底面パーツ１７は、略扇形形状の本体部１７ａの一端から略長方形状の接合部１７ｂが突出した形状に形成されている。また、本体部１７ａには、ステー挿入孔１７ｃ，１７ｃが、長手方向に並列して形成されている。
【００２５】
本実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材１は、これら各パーツを適宜縫製することによって立体的に形成される。
立体的に形成された穴あきヘッドレスト用表皮材１には、乗員の頭部が当接する本体部２を支持すると共に、座席に本体部２を連結するためのステー１０ａ，１０ａが、ステー挿入孔１７ｃ，１７ｃより挿入される。ステー１０ａ，１０ａの取付け状態は、後述する。
以下、図２乃至図１３により、前記各パーツを縫製して、穴あきヘッドレスト用表皮材１を形成する方法について説明する。
穴あきヘッドレスト用表皮材１は、前面パーツ１３、側面パーツ１２、後面パーツ１１、第１孔部パーツ１４、第２孔部パーツ１５を縫合することにより本体部２を形成し、その後第１底面パーツ１６及び第２底面パーツ１７を縫合することによって形成した底面３を本体部２の下端側に縫合することによって形成する。
最初に、本体部２を縫合する。
まず、図２に示すように、前面パーツ１３と側面パーツ１２とを縫合する。
前面パーツ１３の円弧部外周１３ｂと、側面パーツ１２の前面パーツ接合外周１２ｂとを位置合わして、前面パーツ１３と側面パーツ１２とを中表に重ねる。
次いで、前面パーツ１３の円弧部外周１３ｂと、側面パーツ１２の前面パーツ接合外周１２ｂとを縫合する。
【００２６】
次に、図３に示すように、第１孔部パーツ１４と、第２孔部パーツ１５とを縫合して孔部２ａを形成する。
まず、第１孔部パーツ１４及び第２孔部パーツ１５の相対向する短辺を各々位置合わせして、第１孔部パーツ１４と、第２孔部パーツ１５とを中表に重ねる。
次いで、位置合わせした相対向する短辺を各々縫合する。
なお、本実施形態においては、略長方形状の第１孔部パーツ１４と第２孔部パーツ１５とを縫合し、筒状の孔部２ａを形成したが、これに限られるものではない。例えば、一枚の略長方形状の孔部パーツの相対向する短辺を縫合することによって、筒状の孔部２ａを形成してもよいし、より緻密な形状の孔部２ａを形成するために、より多くの孔部パーツを縫合することによって孔部２ａを形成してもよい。
【００２７】
次に、図４に示すように、前面パーツ１３の前面孔部１３ａに、孔部２ａの一方の端部を接続する。
この段階では、前面パーツ１３は、側面パーツ１２と縫合され、中表になっている。
前面パーツ１３の内側から、前面孔部１３ａの外周部をつまみ出し、前面孔部１３ａの外周部の表面を露出させる。
次いで、つまみ出された前面孔部１３ａの外周部の表面と、孔部２ａの端部の表面とを位置合わせし、外周部を全て縫合する。
【００２８】
次に、図５に示すように、後面パーツ１１と、孔部２ａの他端部とを縫合する。
まず、後面パーツ１１の裏面と、前面パーツ１３の裏面とが対向するように、後面パーツ１１を配置する。
次いで、後面パーツ１１から、後面孔部１１ａの外周部をつまみ出し、後面孔部１１ａの外周部の表側を裏側へ露出させる。
次いで、つまみ出された後面孔部１１ａの外周部の表側と、孔部２ａの端部（前面パーツ１３が縫合されている側と対向する端部）の表側とを位置合わせし、外周部を全て縫合する。
次いで、側面パーツ１２を図５のＡ方向へ返すと、図６に示す形態となる。
このとき、予め、前面パーツ１３の、側面パーツ１２との縫合代１３ｃを、側面パーツ１２側に折り返して、縫合代１３ｃ表面と側面パーツ１２とを合わせて縫合しておけば、容易に側面パーツ１２をＡ方向に返すことができる。この縫合跡は、ステッチとして穴あきヘッドレスト用表皮材１のデザイン性を向上させるのにも役立つ。
また、この段階で、図６に示すように、表皮材が立体形状となるので、側面パーツ１２と後面パーツ１１を縫合するときの位置合わせが容易になる。
【００２９】
次に、側面パーツ１２の後面パーツ側接合外周１２ａと、後面パーツ１１の円弧部外周１１ｂとを縫合する。
まず、後面パーツ１１の端部１１ｃを、図６に示すＢ方向へ引き寄せ、側面パーツ１２の端部１２ｃを、図６に示すＣ方向へ、側面パーツ１２及び前面パーツ１３を裏返しながら引き寄せる。
この工程の途中の状態を、図７に示す。
図７に示すように、後面パーツ１１の端部１１ｃをＤ方向へ、側面パーツ１２の端部１２ｃをＥ方向へ、更に引き寄せる。
最終的に、図８に示すように、後面パーツ１１の端部１１ｃと、側面パーツ１２の端部１２ｃを、手前側で、中表に合わせる。
この状態で、後面パーツ１１の端部１１ｃ及び側面パーツ１２の端部１２ｃから、Ｆ方向（端部１２ｃから端部１２ｄへ、端部１１ｃから端部１１ｄへ向かう方向）へ、後面パーツ１１及び側面パーツ１２を裏返しながら、後面パーツ１１の円弧部外周１１ｂと側面パーツ１２の前面パーツ接合外周１２ｂとを中表に合わせて、縫合していく。
【００３０】
このように、端部１２ｄ及び端部１１ｄまで、縫合が終了した状態が、図９に示す状態である。
後面パーツ接合外周１２ａと、円弧部外周１１ｂを縫い進む過程においては、後面パーツ接合外周１２ａ及び円弧部外周１１ｂを裏返しつつ引き出して、中合わせにしながら縫い進むため、縫合が終了した状態（図９の状態）では、穴あきヘッドレスト用表皮材１の本体部２は完全に裏返った状態となっている。
よって、図９の状態で、Ｇ部分及びＨ部分に形成される返し口のどちらか一方から、内側を引き出して、表に返す。
このようにして、表返すと、図１０に示すように本実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材１の本体部２が立体的に形成される。
【００３１】
次に、底面３を縫合する。
底面３は、図１１に示すように、第１底面パーツ１６及び第２底面パーツ１７で構成されている。
まず、第１底面パーツ１６と第２底面パーツ１７とを、接合部１６ｂと接合部１７ｂとが重なるように、中表に合わせる。
ついで、接合部１６ｂ及び接合部１７ｂの相対向する短辺、及び当該短辺と略直角に連続する段差部を縫合し、底面３を作成する。
このようにして、底面３は、略筒状の部材として形成される。
【００３２】
次に、底面３を本体部２に縫合する。
以下、底面３の上端（接合部１６ｂ及び接合部１７ｂ側の端部）は、開口部となっており、スリットとしての開口部３ａを構成する。
この開口部３ａは、パッド材を形成する発泡樹脂材料を充填するための、開口部となる。
また、図１２は、第２底面パーツ１７を図１１におけるＩ方向へ開いた図であり、この状態での外周を本体接合外周部３ｂと記す。
更に、本体部２下端側の開口は、側面パーツ１２の連結外周１２ｅ，１２ｅと、後面パーツ１１の略直線状の外周部１１ｅ（円弧部外周１１ｂを除いた外周部分）と、前面パーツ１３の略直線状の外周部１３ｅ（円弧部外周１３ｂを除いた外周部分）で構成されており、この開口を以下、底面接合外周部２ｂと記す。
まず、図１３に示すように、底面３の開口部３ａに、本体部２を入れ込む。
【００３３】
次に、図１４に示すように、本体接合外周部３ｂと底面接合外周部２ｂとを位置合わせする。
このとき、底面３は中表に縫合されているので、本体部２の表面側と底面３の表面側が中合わせになっている。
この状態で、本体接合外周部３ｂと底面接合外周部２ｂと、をＪ方向へと一周縫製すれば、底面３と本体部２は中表に縫合されることとなる。
このようにして、本体接合外周部３ｂと底面接合外周部２ｂとを合わせて、外周を全て縫合した後、第１底面パーツ１６及び第２底面パーツ１７をめくり上げて表返せば、図１５に示すように、穴あきヘッドレスト用表皮材１が完成する。
なお、このとき、開口部３ａの端部は、本体部２の内部側に配置されている。
【００３４】
次いで、穴あきヘッドレスト用表皮材１を使用して穴あきヘッドレスト１０を形成する。
まず、縫製された穴あきヘッドレスト用表皮材１のステー挿入孔１７ｃ，１７ｃから、ステー１０ａ，１０ａを挿入する。
次いで、本体部２に形成された孔部２ａに、ガーニッシュ１０ｂを挿入する。
ガーニッシュ１０ｂとは、本体部２に形成された孔部２ａを被覆する部材で、孔部２ａ内周に沿った形状及びサイズに形成されている。このガーニッシュ１０ｂで孔部２ａを被覆することにより、第１孔部パーツ１４と第２孔部パーツ１５との縫合部が被覆され、外部より視認できなくなる。よって、穴あきヘッドレスト１０のデザイン性が向上する。
ただし、ガーニッシュ１０ｂは、必ずしもこの段階で挿入される必要はなく、パット材を充填した後に挿入してもよい。
【００３５】
次いで、ステー１０ａ，１０ａを挿入した状態で、穴あきヘッドレスト用表皮材１を金型にセットし、底面３に形成された開口部３ａから、パット材の原料となる発泡樹脂材料を発泡注入する。
このとき、開口部３ａの端部は穴あきヘッドレス用表皮材１の内部側へ突出している。
よって、開口部３ａの端部はパット材内部に保持され、外部より視認することができなくなる。
なお、穴あきヘッドレスト用表皮材１の縫製が終了した後に、発泡樹脂材料の注入口分の開口を残して、開口部３ａの残りの部分を縫合しておくと、底面部に残る開口部分が少なくなるため好適である。
このように、ステー１０ａ，１０ａ及びガーニッシュ１０ｂを装着し、パット材を充填すると、図１６に示すように、穴あきヘッドレスト１０が完成する。
【００３６】
図１７及び図１８により、本実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材縫製方法の改変例を説明する。
本体部２及び底面３を縫製するところまでは、上記実施形態と同様である。
改変例においては、底面３と本体部２を縫合する前に、一部仮止めを行う。
すなわち、図１７に示すように、本体部２を開口部３ａに入れ込む前に、本体接合外周部３ｂと底面接合外周部２ｂとを中表の状態で、一部縫合し、仮止めしておく。
例えば、底面３の図１７に示すＫの位置と、本体部２の図１７に示すＬの位置を中表の状態で縫合することにより仮止めを行なっておく。
次いで、図１８に示すように、仮止めした状態で、本体部２を開口部３ａから引き出す。
本体部２を開口部３ａより引き出した後は、上記実施形態と同様に、本体接合外周部３ｂと底面接合外周部２ｂを縫製し、第１底面パーツ１６及び第２底面パーツ１７をめくり上げて表返す。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材を構成する各パーツの説明図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図１０】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図１１】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図１２】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図１３】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図１４】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図１５】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の斜視図である。
【図１６】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレストの完成品の斜視図である。
【図１７】本発明の改変例を示す説明図である。
【図１８】本発明の改変例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３８】
１  穴あきヘッドレスト用表皮材
２  本体部
２ａ  孔部
２ｂ  底面接合外周部
３  底面
３ａ  スリット（開口部）
３ｂ  外周部（本体接合外周部）
１１  後面パーツ
１１ａ  後面孔部
１１ｂ  円弧部外周
１１ｃ  端部
１１ｄ  端部
１１ｅ  外周部
１２  側面パーツ
１２ａ  後面パーツ接合外周
１２ｂ  前面パーツ接合外周
１２ｃ  端部
１２ｄ  端部
１２ｅ  連結外周
１３  前面パーツ
１３ａ  前面孔部
１３ｂ  円弧部外周
１３ｃ  縫合代
１３ｅ  外周部
１４  第１孔部パーツ
１５  第２孔部パーツ
１６  第１底面パーツ
１６ａ  本体部
１６ｂ  接合部
１７  第２底面パーツ
１７ａ  本体部
１７ｂ  接合部
１７ｃ  ステー挿入孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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