(57)【要約】    【課題】  ドアグリップの外層材５の肉厚を薄くすると共に表面品質を向上させる。    【解決手段】  ブロー成形により中空材４を形成し、中空材４内に水を充填した後に冷却することで水を凍結させ（図４（ａ））、芯材３を中空材４に保持させた後に（図４（ｂ））、溶融樹脂１２の射出成形により芯材３および中空材４の外面を覆うように外層材５を形成する（図４（ｃ））。中空材４内の水を排出した後に、エアブローすることで中空部材内の水を除去する（図４（ｄ））。【選択図】  図４
2006181161.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成された薄肉の外層材と、前記内部空間の内面形状の一部に沿った横断面をなしつつ、前記外層材の全長に亘って内部空間の内面に当接しつつ配設される薄板形状の芯材と、前記芯材が配設された内部空間を満たすように配設される閉塞横断面をなす中空材と、を含んで構成される車両用アシストグリップの製造方法であって、
前記中空材をブロー成形により形成する工程と、
前記中空材の内部に液体を充填する工程と、
前記中空材を冷却して液体を凍結させる工程と、
前記外層材の外径形状に沿った型を有する金型に、前記中空材および芯材を配置する工程と、
前記金型に溶融樹脂を供給して外層材を射出成形する工程と、
前記中空材から液体を排出させる工程と、
を実行することを特徴とする車両用アシストグリップの製造方法。
【請求項２】
前記中空材から液体を排出させる工程の後に、前記中空材の内部をエアブローする工程を実行することを特徴とする請求項１記載の車両用アシストグリップの製造方法。
【請求項３】
前記液体は、水であることを特徴とする請求項１または請求項２記載の車両用アシストグリップの製造方法。
【請求項４】
略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成された薄肉の外層材と、
前記内部空間の内面形状の一部に沿った横断面をなしつつ、前記外層材の全長に亘って内部空間の内面に当接しつつ配設される薄板形状の芯材と、
前記芯材が配設された内部空間を満たすように配設される閉塞横断面をなす中空材と、
を含んで構成されることを特徴とする車両用アシストグリップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の内面に設けられる車両用アシストグリップおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
非特許文献１に示すような車両用アシストグリップは、グリップ内の芯材と、その外面を覆う外層材とから構成される。芯材の材質としては鉄が用いられ、外層材の材質としてはポリプロピレンや塩化ビニルなどの樹脂が用いられていた。
このような車両用アシストグリップを製造する場合には、芯材を成形し、これを射出成形用金型のキャビティ内にセットした後に、キャビティ内に溶融樹脂を充填して芯材の外面に外層材を成形するようにしていた。
【非特許文献１】日産自動車株式会社、ELGRAND E51型系車 新型車解説書、2002年５月、D-106
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、アシストグリップの製造の際には芯材とキャビティとの間に樹脂が射出されるため、外層材が厚肉となってしまう結果、重量が増加すると共に製造コストが高くなってしまう。
また、樹脂が厚肉であるため、射出成形後の冷却時間が長くなり、製造効率が悪化してしまうだけでなく、外層材の表面におけるひび割れ、ヒケ（熱収縮分布差による窪みが形成されること）、ツヤムラ、ウェルド、またはジェッティング（表面に縞模様が現れること）が発生してしまい、製品として好ましくなかった。
【０００４】
本発明は、上記問題に鑑みなされたものであり、車両用アシストグリップの外層材の肉厚を薄くすると共に表面品質を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
そのため本発明では、略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成された薄肉の外層材と、前記内部空間の内面形状の一部に沿った横断面をなしつつ、前記外層材の全長に亘って内部空間の内面に当接しつつ配設される薄板形状の芯材と、前記芯材が配設された内部空間を満たすように配設される閉塞横断面をなす中空材と、を含んで構成される車両用アシストグリップの製造方法であって、前記中空材をブロー成形により形成する工程と、前記中空材の内部に液体を充填する工程と、前記中空材を冷却して液体を凍結させる工程と、前記外層材の外径形状に沿った型を有する金型に、前記中空材および芯材を配置する工程と、前記金型に溶融樹脂を供給して外層材を射出成形する工程と、前記中空材から液体を排出させる工程と、を実行することを特徴とする。
【０００６】
また本発明によれば、前記中空材から液体を排出させる工程の後に、前記中空材の内部をエアブローする工程を実行することを特徴とする。
また本発明によれば、前記液体は、水である。
また本発明によれば、略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成された薄肉の外層材と、前記内部空間の内面形状の一部に沿った横断面をなしつつ、前記外層材の全長に亘って内部空間の内面に当接しつつ配設される薄板形状の芯材と、前記芯材が配設された内部空間を満たすように配設される閉塞横断面をなす中空材と、を含んで構成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、中空材に液体を入れて凍らせることで、中空材がその形状を維持したまま芯材を保持し、この後に外層材を形成するため、外層材の肉厚を薄くすることができ、外層材の表面におけるひび割れ、ヒケ、ツヤムラ、ウェルド、またはジェッティングの発生を防止することで表面品質の向上が図れる。
また本発明によれば、中空材から液体を排出させた後にエアブローをすることにより中空材から液体を完全に排出することができる。
【０００８】
また本発明によれば、液体は水であるため、製造コストが低減される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、図面に基づき、本発明の実施形態について説明する。
図１は、本発明のアシストグリップ（ドアグリップ）１を示す図である。図２は、図１のＡ−Ａ線における断面図である。
アシストグリップ１は、車両のドア２の内面に取り付けられる薄板形状の芯材３と、この芯材３に当接する中空材４と、これらの外面を覆う薄肉の外層材５とから大別構成されている。
【００１０】
外層材５は、略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成されている。外層材５は中空に形成されており、その内側には芯材３および中空材４が配置されている。中空材４は中空に形成されており、芯材３の内面および外層材５の内面に当接した状態で配置されている。
芯材３は、内部空間の内面形状の一部に沿った横断面をなしつつ、外層材３の全長に亘って内部空間の内面に当接しつつ配設される。芯材３は、図２に示すように、断面が略弓状であり、外面が外層材５に覆われている一方、内面が中空材４に被さるように配置されている。芯材３の材質は鉄などの金属でできている。
【００１１】
中空材４は、芯材３が配設された内部空間を満たすように配設される閉塞横断面をなす。
中空材４は断面が中空に形成されており、芯材３の内側に当接する略弓形の芯材当接部６と、芯材当接部６より大きい形状の略弓形であり芯材当接部６と対照的に形成され且つ外層材５の内側に当接する外層材当接部７と、芯材当接部６の端部６ａと外層材当接部７の端部７ａとを連結する連結部８と、から構成される。中空材４の連結部８は、芯材３の端面３ａと当接する肩部となる。中空材は、薄肉（例えば肉厚が１mm）の樹脂材により形成されている。
【００１２】
外層材６は、芯材３および中空材４を被覆するように薄肉（例えば肉厚が２mm）で形成されている。外層材６は、塩化ビニルやポリプロピレンなどの樹脂で構成されている。
次に、本発明のアシストグリップ１の製造方法について図３および図４を用いて説明する。
図３は、中空材４をブロー成形（中空成形法）により製造する工程を示している。
【００１３】
中空材４は、以下の工程を経て形成される。ブロー成形機１０のヘッド１１から押し出された円筒形の樹脂（パリソン）１２を金型１３，１４で挟み込み、ノズル（図示せず）から圧縮空気を吹き込むことで風船を膨らませる要領で中空材４を成形する。
第１工程は、溶融可塑化・押出工程であり、粒形状の高分子材料をスクリューで樹脂を溶融・混練する。
【００１４】
第２工程は、パリソン形成工程であり、スクリューで溶融・混練した樹脂１２を円筒型に押し出す（図３（ａ））。
第３工程は、パリソン膨張工程・冷却固化工程であり、溶融樹脂１２を金型１３，１４で挟み（図３（ｂ））、その中に圧縮空気を吹き込む（図３（ｃ））。そして、膨張したパリソンは金型１３，１４の内壁面と接触し、成形品の形状となる。
【００１５】
第４工程は、冷却・取り出し工程であり、膨張が完了したパリソンを金型１３，１４を冷却することで固化させる。その後、金型１３，１４を開き固化した成形品（中空材４）を取り出す（図３（ｄ））。
第５工程は、加工工程であり、成形した中空材４の上部および下部をカットすることで前述の中空の中空材４が形成される。図３（ｅ）のＢ−Ｂ線における断面図は、図３（ｆ）のようになる。
【００１６】
また、芯材３は鉄板のプレス加工など一般的な方法により製造するため、ここでは詳細な説明を省略する。
次に、芯材３および中空材４の外面を覆う外層材５の形成について図４を用いて説明する。
先ず、中空材４の内部に水（液体）を充填し、中空材４の形状を維持しつつ、冷却することにより水を凍結させる（図４（ａ））。これにより肉厚の薄い中空材４の形状を維持可能とする。
【００１７】
そして、外層材５の外径形状に沿った型を有する２つの外層材成形用金型（左側の第１金型１５、右側の第２金型１６）のキャビティ１５ａ，１６ａに、中空材４および芯材３を配置する。この際、中空材４の芯材当接部６は、芯材３の内側に当接するため、中空材４が芯材３を保持するようになっている。
中空材４および芯材３を配置した後に、ノズルからキャビティ内に溶融樹脂を所定の射出圧をもって供給することで、芯材３および中空材４の外面を被覆する。この時、中空材４の内部の氷により中空材４の形状が保たれたままとなる。
【００１８】
溶融樹脂が冷えて固化した後に、金型１５，１６を外し、ノズルから金型１５，１６のキャビティ内に溶融樹脂を射出するための通路に形成された余分な部分をカットする。
中空材４の内部の氷は溶けて水となるため、この水を排出させる。
中空材４内の水を排出した後は、中空材４の内部をエアブローすることで、空気により水を除去する。
【００１９】
以上により、芯材３と中空材４と外層材５とから構成されるアシストグリップ１が形成される。
なお、これまでは芯材３は断面が略弓状のものとして説明したが、これに限定されるものではなく、アシストグリップ１の強度が確保されれば、例えば芯材３の断面形状を円弧状としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】アシストグリップを示す図
【図２】アシストグリップの断面図
【図３】外層材の射出成形を示す図
【図４】アシストグリップの製造工程を示す図
【符号の説明】
【００２１】
１  アシストグリップ
２  ドア
３  芯材
４  中空材
５  外層材
６  芯材当接部
７  外層材当接部
８  連結部（肩部）
１０  ブロー成形機
１１  ヘッド
１２  樹脂
１３，１４  金型
１５，１６  外層材成形用金型
【図１】
2006181161.tif 000003
【図２】
2006181161.tif 000004
【図３】
2006181161.tif 000005
【図４】
2006181161.tif 000006