(57)【要約】【課題】  多孔質材料の接着においても、短時間の加熱で高接着強度が得られるだけでなく、低粘度で保存安定性に優れ、さらにリサイクル、廃棄が容易な水系の澱粉系接着剤を提供する。【解決手段】  実質的に分解していない未糊化澱粉等の澱粉１００重量部に対し、ロジンのマレイン化物やフマル化物と多価アルコールとのエステル等のロジンエステル１〜３０重量部とグリセリン、尿素等の糊化促進作用を有する化合物１〜５０重量部と水３０〜９５重量部とを含む水分散液からなる澱粉系水性接着剤及びかかる接着剤を用いて基材を接着する方法に関する。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
実質的に分解していない澱粉とロジンエステルと活性水素含有基を有する有機化合物と水とを含む水分散液からなることを特徴とする澱粉系水性接着剤。
【請求項２】
前記実質的に分解していない澱粉が、未糊化澱粉、又は未糊化澱粉及び糊化澱粉である請求項１記載の澱粉系水性接着剤。
【請求項３】
前記ロジンエステルが、ロジンエステルとマレイン酸又はフマル酸との反応生成物、又はロジンのマレイン化物もしくはフマル化物と多価アルコールとのエステルである請求項１又は２に記載の澱粉系水性接着剤。
【請求項４】
前記活性水素含有基を有する有機化合物の活性水素含有基が、水酸基、メルカプト基、アミノ基又はイミノ基のいずれかである請求項１〜３のいずれか一項に記載の澱粉系水性接着剤。
【請求項５】
前記活性水素含有基を有する有機化合物が、グリセリン、尿素及びジシアンジアミドからなる群から選ばれる１種以上である請求項４記載の澱粉系水性接着剤。
【請求項６】
前記ロジンエステルが、前記実質的に分解していない澱粉１００重量部に対し１〜３０重量部である請求項１〜５のいずれか一項に記載の澱粉系水性接着剤。
【請求項７】
前記活性水素含有基を有する有機化合物が、前記実質的に分解していない澱粉１００重量部に対し１〜５０重量部である請求項１〜６のいずれか一項に記載の澱粉系水性接着剤。
【請求項８】
基材に請求項１〜７のいずれかに記載の澱粉系水性接着剤を介して少なくとも２枚の基材を接着する方法であって、前記接着剤層を挟む基材のうち少なくとも一方が多孔質基材であり、下記の第一工程及び第二工程を順次実施することを特徴とする接着方法。
１）前記基材に接着剤を塗布した後、この塗布面に基材を積層する工程Ａ、又は前記工程Ａと前記工程Ａで積層した基材面に接着剤を塗布した後この塗布面にさらに基材を積層する工程Ｂとを繰り返し実施する第一工程
２）第一工程で得られた接着剤層と基材とからなる積層体を８０〜１８０℃で加熱し、水を除去する第二工程
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、澱粉系水性接着剤に関するものである。さらに詳しくは特に紙や繊維材等の多孔質材料の加熱接着に適する澱粉系水性接着剤に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から段ボール等を接着するには、通常澱粉系接着剤が用いられてきた。
かかる澱粉系接着剤の調製方法としては、例えば１）アルカリ化合物と熱により完全に糊化した澱粉（以下キャリアーという）とコーンスターチなどの未糊化澱粉粒子の水懸濁液(以下メインという)を予め調製し、混合するステインホール法（以下ＳＨ法という）、
２）ＳＨ法と同様にキャリアーを調製した後、同一タンクにメインを投入し、混合するワンタンク方式、
３）水に澱粉を懸濁した後、アルカリ化合物を添加し、澱粉粒子が糊化しないで、所定の粘度になるまで膨潤させ懸濁液とするノーキャリアー法（以下ＮＣ法という）等が挙げられる。
これらの方法では、糊化澱粉だけでは、粘度が高くなり作業性が制約され、かつ分子量が低いため必要な接着強度が得られないので、これに未糊化澱粉を併用し、分子量の大きい未糊化澱粉の加熱吸水による膨潤を利用して十分な接着強度を得るものであるが、未糊化澱粉は時間が経つと沈殿するため、保存安定性や短時間の加熱では十分な接着強度が得られない点で問題があった。
【０００３】
このため、未糊化澱粉を用い、短時間の加熱で高い接着強度が得られるだけでなく保存安定性の良い澱粉系接着剤の開発が要望されていた。
そこで保存安定性に優れる澱粉系接着剤に関する技術として、次の技術が提案されている。
すなわちロジン類のアルキレンオキシド付加物を含む澱粉の老化防止剤と未変性の澱粉粉末との水分散液からなる澱粉糊液が開示されている（例えば特許文献１参照）。
しかしこの技術は、糊化温度が高く、糊化速度が遅いため、短時間の加熱では十分な接着強度は得られない。
またロジンエステルと澱粉と水とからなる再湿性接着剤が提案されている（例えば特許文献２及び特許文献３参照）。
しかしながら、これらの技術は、澱粉として分解して水に溶解し易い低分子量の可溶性澱粉、デキストリンを用いているため、十分な接着強度を有する接着剤は得られない。
【０００４】
【特許文献１】特開平９−１５１３２９号公報
【特許文献２】特開昭６１−７３７１号公報
【特許文献３】特開昭６１−２３８８７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、多孔質材料の接着においても、短時間の加熱で高接着強度が得られるだけでなく、低粘度で保存安定性に優れ、さらにリサイクル、廃棄が容易な澱粉系水性接着剤を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、前記課題について鋭意検討の結果、コーンスターチなどの実質的に分解していない澱粉にロジンエステルと活性水素含有基を有する有機化合物を含む水性接着剤を用いると、低粘度でかつ短時間加熱により高い接着強度が得られることを見出すに及んで、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、実質的に分解していない澱粉とロジンエステルと活性水素含有基を有する有機化合物と水とを含む水分散液からなることを特徴とする澱粉系水性接着剤を提供するものである。
また本発明は、基材に請求項１〜４のいずれかに記載の澱粉系水性接着剤を介して少なくとも２枚の基材を接着する方法であって、前記接着剤層を挟む基材のうち少なくとも一方が多孔質基材であり、下記の第一工程及び第二工程を順次実施することを特徴とする接着方法を提供するものである。
１）前記基材に接着剤を塗布した後、この塗布面に基材を積層する工程Ａ、又は前記工程Ａと前記工程Ａで積層した基材面に接着剤を塗布した後この塗布面にさらに基材を積層する工程Ｂとを繰り返し実施する第一工程
２）第一工程で得られた接着剤層と基材とからなる積層体を８０〜１８０℃で加熱し、水を除去する第二工程
【発明の効果】
【０００７】
本発明の澱粉系接着剤は、低粘度で、長期間の保存が可能で、かつ短時間の加熱で高接着強度が得られるばかりでなく、アルカリ水による処理で接着剤を溶出し被着体を簡単に回収することができ、天然由来の原料を用い環境負荷が低いため廃棄が容易で社会的に極めて有用である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下に本発明を詳細に説明する。
本発明で用いられる実質的に分解していない澱粉としては、例えばコーンスターチ、馬鈴薯澱粉、甘藷澱粉、タピオカ澱粉、及びこれらを加工したエーテル化澱粉 、エステル化澱粉 、架橋澱粉 およびグラフト化澱粉等を挙げることができる。その他、澱粉を重量比で７０％以上の高濃度で含む小麦、米、コーン等の農業生産物そのものを挙げることができる。
【０００９】
ここでいう「実質的に分解していない」とは、熱や水、アルカリ、酸などの処理により７０重量％以上が分解していないことを意味する。このなかで８０重量％以上が分解していないことが特に好ましい。
「分解」とは、エネルギー等による分子の切断を云い、具体的には加熱分解、加水分解、アルカリ分解、酸分解、メカノケミカル分解などによる澱粉分子の低分子量化を意味する。
本発明は、実質的に分解していない澱粉を用いることにより、澱粉分子の機械的強度が保持され、水によって膨潤した際に被着体とより強固に接着する効果を発揮するものである。
かかる実質的に分解していない澱粉の分子量は、１万以上であり、好ましくは５万以上であり、特に好ましくは１０万以上のものである。
澱粉の分子量が１万以上の高分子量であれば、分子中に、水酸基の水素結合が切れて水和する部分を多く含むことになり接着性能を向上することができる。
【００１０】
澱粉は、直鎖状のアミロースと分枝状のアミロペクチンから構成される。両成分の割合は、原料によって異なるが、一般にアミロペクチン含量は７０〜８０％であり、２０〜３０％のアミロースを含むものである。アミロース含量がかかる範囲の澱粉を用いれば接着強度のよい接着剤が得られる。澱粉は種類によりアミロースをほとんど含まないものがあり、かかる澱粉は接着強度が劣り、本発明に使用する澱粉として適さない。
【００１１】
前記の澱粉を単独でも２種以上組み合わせても用いることもできるが、短時間の加熱・乾燥時間で接着力を急速に上げるには、すでに澱粉が糊化されている糊化澱粉を用いるか、高速増粘、すなわち懸濁している澱粉粒子が速やかに膨潤し、糊化可能な未糊化澱粉の水分散液を用いるか、又はこれらを併用して用いることが好ましい。これらのうち、乾燥速度や作業性の面から、高濃度でも低粘度で、かつ保存安定性の優れた接着剤を得やすく、基材表面への濡れ特性が優れることから、糊化澱粉と未糊化澱粉とを併用することが特に好ましい。
かかる澱粉としては、１）糊化開始温度が低く、２）増粘、膨潤速度が速く、３）糊化粘度の高い澱粉であることが好ましい。
このような澱粉としては、例えば馬鈴薯澱粉等の芋類の澱粉、コーンスターチ、小麦等の穀類の澱粉等を挙げることができるが、芋類の澱粉は分解しやすいため、穀類の澱粉が好ましい。
【００１２】
また一般に糊化粘度が低い澱粉は、澱粉粒子の凝集力が強く、老化(再結晶)し易く、接着力は低いものである。これに対してコーンスターチ、小麦澱粉などの澱粉は、糊化開始温度が高く、貼り合わせが完了した後も完全に糊化せず、膨潤粒子の状態で存在する割合が多いため、優れた接着強度を発揮するので、好ましいものである。
【００１３】
また実質的に分解していない限り、本発明で用いられる澱粉として、加工澱粉を用いることができる。
加工澱粉としては、例えばカルボキシメチル基、ヒドロキシエチル基、ヒドロキシプロピル基などを付加させたエーテル化澱粉、酢酸、プロピオン酸、マレイン酸、リン酸、脂肪酸などでエステル化した澱粉 、エピクロロヒドリン、ホルマリン、マレイン酸、リン酸などで架橋した澱粉 、及びアクリロニトリル、アクリルアマイドなどでグラフト化した澱粉を挙げることができる。
【００１４】
本発明に使用するロジンエステルは、天然の松の樹液等から得られるアビエチン酸を含むロジンにポリオール等を反応させることにより得られるものである。
ロジンエステルの軟化温度は、５０℃〜１５０℃であることが好ましい。軟化温度がこの範囲であれば、接着物の耐熱性が低下せず、溶融法によるエマルジョン化が容易となる。
ロジンエステルとしては、接着加工温度、時間等を考慮して最適のロジンエステルが選択される。
【００１５】
ロジンエステルの原料のロジンとしては、ウッドロジン、ガムロジン、トールロジン、合成ロジン、微生物が産出するロジン等が挙げられる。またマレイン酸やフマル酸によって変性したロジンを使用することもできる。これらのロジンは単独又は２種以上を混合して用いることができる。
【００１６】
ロジンエステルの原料ポリオールとしては、例えばエチレングリコール、グリセリン、ネオペンチルグリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。接着力、未糊化澱粉の糊化を促進する特性、剛性等を考慮して、これらのポリオールの中から適宜最適なポリオールを選択することができる。またロジンエステルは部分エステルであることを妨げない。
またロジンエステルにロジン塩を併用することもできる。
【００１７】
本発明は、実質的に分解していない澱粉にロジンエステルを用いることにより、糊化開始温度が低下し、糊化速度が促進されるため、低温で、短時間の加熱により糊化するので、よりよい接着力を得ることができるのである。
この点で、特にロジンエステルとして、ロジンエステルをマレイン酸やフマル酸で変性したロジンエステル、又はロジンのマレイン化物やフマル化物と多価アルコールとのエステルが好ましい。
【００１８】
前記ロジンエステルは、微粒子状で乳化懸濁液であることが溶液安定性、混合性の点で好ましい。
かかる乳化懸濁液は、有機溶剤に溶融して澱粉とともに水中で乳化すること、ロジンエステルの乳化懸濁液に微粒子状の澱粉を混合すること、ロジンエステルの乳化懸濁液と澱粉の乳化懸濁液とを混合すること等の方法により得ることができる。
ロジンエステルの乳化懸濁液の市販品として、市販の紙用サイズ剤を好適に用いることができる。紙用のサイズ剤としては星光ＰＭＣ株式会社製のＣＣ-１４０１、ＣＣ-１４０４、ＣＣ−１３００、ＣＣ−１２０３等を挙げることができる。
ロジンエステルの使用量は、澱粉１００重量部に対して１〜３０重量部が好ましく、２〜２５重量部が更に好ましく、３〜１０重量部が最も好ましい。
【００１９】
本発明の澱粉系水性接着剤は、前記実質的に分解していない澱粉とロジンエステルと活性水素含有基を有する有機化合物と水とを含有する水分散液を含むものである。
かかる水分散液を用いるのは、作業粘度を低く保ち、過剰な糊化による接着力の低下を避けるためである。
澱粉水分散液は、前記のステインホール法やワンタンク法を用いて調製することもできるが、粘度を低くできることから、澱粉と乳化剤との複合体が水に分散した乳化液が好ましい。かかる澱粉水分散液は、不安定で、加熱や冷却により、糊化して増粘したり、老化し易いので、室温前後で保存することが望ましい。
【００２０】
澱粉水分散液を前記のステインホール法やワンタンク法により製造する場合、糊化澱粉としては、糊化温度の低い馬鈴薯澱粉、甘藷澱粉、タピオカ澱粉やその変性体をベースとするものが好ましく、また分散する未糊化澱粉としては、コーンスターチが好ましい。
糊化澱粉の濃度は０.１〜１５重量％が好ましく、０.５〜１２重量％がより好ましく、１〜１０重量％が最も好ましい。具体的には要求される作業粘度と保存安定性、接着性から、澱粉の特性を確認して適性濃度を選択することができる。
糊化方法としては、澱粉の水分散液を加熱して糊化する加熱糊化法、糊化促進剤やアルカリを加えて低温で糊化する低温糊化促進法等を挙げることができる。これらのうち、低温、短時間に糊化できる点で低温糊化促進法が好ましい。
【００２１】
澱粉水分散液は、澱粉と乳化剤とを水に加えて乳化装置を用いて室温前後で分散させることにより、製造することができる。
乳化剤としては、例えば脂肪酸モノグリセリドやグリセロールステアレート、クエン酸や酪酸、酢酸の脂肪酸エステル、プロピレングリコールの脂肪酸エステル、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノパルミチエート、カルシウムステアレート、エトキシ化モノグリセリド、スクシニル化モノグリセリド、グルコースやシュクロースエステル、脂肪酸アルコール、遊離脂肪酸、リン脂質、レシチン、糖脂質やグリコール等が挙げられる。これらの乳化剤のうち、ＨＬＢが８〜２０のものが好ましく、８〜１５のものが特に好ましい。
【００２２】
本発明に使用する水は、通常、澱粉を糊化する必要があるとき、澱粉に対して３０重量％以上であることが必要であるが、高圧、高せん断力のもとに接着したり、高圧蒸気を直接吹き付け、接着する場合は３０重量％未満でもよい。
【００２３】
本発明に使用する活性水素含有基を有する有機化合物としては、グリセリン、アルコール、チオアルコール等の水酸基、メルカプト基を有する有機化合物、尿素、チオ尿素、ジシアンアミド、チオジシアンジアミド、アミン等のアミノ基、イミノ基を有する有機化合物、酢酸等のカルボキシル基を有する有機化合物等を挙げることができる。これらの中でアルコールは耐水性を低下させるので、グリセリン、尿素、チオ尿素、ジシアンアミド、チオジシアンジアミドが好ましく、更に臭気が低く、安全性の高いグリセリン、尿素、ジシアンアミドが特に好ましい。かかる活性水素含有基を有する有機化合物は、糊化促進剤として機能するものである。これらの配合量は澱粉に対して１〜５０重量％が好ましく、１〜４０重量％が更に好ましく、３〜３５重量％がもっとも好ましい。１重量％以下では十分な効果が得られず、５０重量％以上では澱粉濃度が低くなり本来の目的である高い接着力が得られないため、適当でない。最適使用量は活性水素含有基を有する有機化合物の種類、用途による要求特性に応じてより決定される。その他、糊化促進作用を有する化合物として、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウムなどのアルカリ化合物を用いることもできる。かかる活性水素含有基を有する有機化合物を含ませることにより、糊化が促進され接着強度を高くすることができる。
本発明の澱粉系水性接着剤は、その他の配合成分として、防黴剤、酸化防止剤、増粘剤、充填剤等を必要に応じ使用することができる。
【００２４】
防黴剤としては、硼砂などの硼酸塩の他、安息香酸ナトリウムなどの安息香酸塩、チアゾリン化合物などを好適に使用することができる。その他、有機化合物系、天然由来の薬剤を使用することができる。
【００２５】
基材に前記の澱粉系水性接着剤を用いて少なくとも２枚の基材を接着することができる。本発明の澱粉系水性接着剤は、少なくとも一方の基材が多孔質基材であるときに効果を発揮する。
本発明の接着方法は、前記接着剤層を挟む基材のうち少なくとも一方が多孔質基材であり、下記の第一工程及び第二工程を順次実施する方法である。
第一工程；前記基材に澱粉系水性接着剤を塗布した後、この塗布面に基材を積層する工程Ａ、又は前記工程Ａと前記工程Ａで積層した基材面に接着剤を塗布した後この塗布面にさらに基材を積層する工程Ｂとを繰り返し実施する工程
第二工程；第一工程で得られた接着剤層と基材とからなる積層体を８０〜１８０℃で加熱し、水を除去する工程
【００２６】
以下この第一工程及び第二工程について説明する。
第一工程は、澱粉系水性接着剤を塗布する工程である。
塗布方法としては、ロールコート、スプレー、刷毛塗りなどの方法を挙げることができる。
本発明の接着方法の第一工程は、基材に澱粉系水性接着剤を塗布した後、基材を積層することにより少なくとも２枚の基材を接着する方法（工程Ａ）であり、さらにこの上に接着剤を塗布し、基材を積層し（工程Ｂ）、この工程Ａ及び工程Ｂを順次繰り返して実施することにより、３枚以上の基材を接着することができる。
接着剤や基材が熱に対して安定であれば接着剤や基材を加熱することが好ましい。塗布する際の温度は許される範囲で高い方が接着時間を短縮し、より良い接着強度を得ることができる。この際澱粉の水素結合を切断するため、接着剤の糊化開始温度（増粘開始温度）以下であることを要する。具体的には、接着剤の糊化開始温度は、概ね６０℃以下であるので、８０〜１８０℃で加熱することが必要である。加熱温度は、接着剤の特性に応じて適宜設定すれば良い。また、加熱により、接着剤中の水分が蒸散しやすくなるので接着剤の固形分濃度は低いのが好ましい。具体的には、接着剤の固形分濃度は５０％程度であるのが適当である。
【００２７】
前記第二工程は、加熱することにより基材に塗布した接着剤を糊化し、基材を接着する工程である。加熱接着装置としては、熱プレス、加熱コンベヤー、蒸気加熱等を挙げることができる。
この第二工程でより良い接着強度を得るためには、基材の接着面が伝熱等により糊化開始温度よりも高い温度に加熱されることが好ましい。この加熱時間は、長いほうが好ましい。例えば１分間から３０分間である。
接着温度や接着時間等の接着条件は接着面の温度上昇曲線の測定などにより決定することが好ましい。
【００２８】
本発明の澱粉系水性接着剤は、セルロースをはじめとする水素結合を形成しうる材料の接着に極めて有用である。これらの材料としては、紙、木材、天然繊維、合成繊維、生分解性樹脂繊維、織布、不織布、ポリウレタンフォーム等である。これらのうち、水分の揮発により接着力を発現することから、紙、木材、天然繊維、合成繊維、織布、不織布等の多孔質材料の接着に極めて有用である。このため自動車部品、建築材料、工業用品、農業用品、家庭用品等の幅広い用途分野での使用が期待される。
【実施例】
【００２９】
以下、本発明を、実施例を挙げて更に具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３０】
本発明の接着剤の接着強度及び不揮発分の測定方法は次のとおりである。
（接着強度の測定）
後記実施例で得られた接着剤を温度２３℃、相対湿度６０％で２４時間以上放置することにより、乾燥して恒常状態に調節をした後、２５ｍｍ幅×１５０ｍｍ長さの短冊状に切断したものを試験片として、インストロン型万能試験機を用いて、５０ｍｍ/分の速度で剥離することにより、接着強度を測定した。剥離有効長さは１０ｍｍ以上で５試験片の平均値を接着強度とした。
【００３１】
（不揮発分の測定）
後記実施例で得られた接着剤を試料として、その約１ｇをシャーレにとり、約５ｇの水を加えて１０７．５±２．５℃の温度で９０分間乾燥し、乾燥前後の重量変化を電子天秤で測定することにより、不揮発分濃度を測定した。
【００３２】
＜実施例１＞
市販のコーンスターチＹ（日本食品加工株式会社製）１００ｇとＣＣ−１４０１(ロジンエステルを含むサイズ剤、星光ＰＭＣ株式会社製、不揮発分濃度５０重量％) １００ｇとグリセリン（試薬１級）６５ｇを混合し、水１７ｇで希釈した。調整された接着剤の不揮発分濃度は７６.１重量％であった。この接着剤を１ヶ月間室温で放置したが、沈殿は認められなかった。
この接着剤を水で２倍に希釈してウレタンスポンジロールで綿布に塗布し、別の綿布と重ねて１３０℃の加熱熱板に挟んで１分間加熱し、張り合わせた。この接着物の重量を
２４時間後に測定したところ、接着剤の塗布量は不揮発分として４１ｇ/ｍ２で、接着強度は６.６Ｎ/２５ｍｍであった。
【００３３】
＜実施例２＞
コーンスターチ Ｙ １００ｇとＣＣ−１４０１  １００ｇ、尿素２０ｇを混合し、水
１７ｇで希釈した。調整された接着剤は不揮発分濃度７０.３重量％であった。この接着剤は経時的に増粘する傾向が認められたが、１ヶ月間放置しても液状を保持した。
この接着剤を水で２倍に希釈してウレタンスポンジロールで綿布に塗布し、別の綿布と重ねて１３０℃の加熱熱板に挟んで１分間加熱し、張り合わせた。この接着物の重量を２４時間後に測定したところ、接着剤の塗布量は不揮発分として５７ｇ/ｍ２で、接着強度は７.９Ｎ/２５ｍｍであった。
【００３４】
＜実施例３＞
コーンスターチ Ｙ １００ｇとサイズ剤ＣＣ−１４０１ １００ｇとジシアンジアミド１０ｇを混合し、水１７ｇで希釈した。調整された接着剤は不揮発分濃度６９.６重量％であった。この接着剤は経時的に増粘する傾向が認められたが、１ヶ月間放置しても液状を保持した。
この接着剤を水で２倍に希釈し、ウレタンスポンジロールで綿布に塗布し、別の綿布と重ねて１３０℃の加熱熱板に挟んで１分間加熱し、両者を張り合わせた。この接着物の重量を２４時間以上経過後に測定したところ、接着剤の塗布量は不揮発分として６８ｇ/ｍ２で、接着強度は７.５Ｎ/２５ｍｍであった。
【００３５】
＜比較例１＞
実施例１と同じ市販のコーンスターチ Ｙ（日本食品加工株式会社製）１００ｇとＣＣ−１４０１  １００ｇ(星光ＰＭＣ株式会社製、不揮発分濃度５０重量％)を混合し、水１７ｇで希釈した。調整された接着剤の不揮発分濃度は６８.９重量％であった。
この接着剤を水で２倍に希釈し、ウレタンスポンジロールで綿布に塗布し、別の綿布と重ねて１３０℃に加熱した板に挟んで１分間加熱し、張り合わせた。この接着物の重量を
２４時間後に測定したところ、接着剤の塗布量は不揮発分として６２ｇ/ｍ２で、接着強度は１.８Ｎ/２５ｍｍであった。
【００３６】
＜比較例２＞
実施例１と同じコーンスターチ Ｙ  １００ｇとＣＣ−１４０１  ２００ｇを混合し、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液３６７ｇで希釈した。調整された接着剤の不揮発分濃度は３２重量％であった。
この接着剤をウレタンスポンジロールで綿布に塗布し、別の綿布と重ねて１３０℃に
加熱した板に挟んで１分間加熱し、張り合わせた。この接着物の重量を２４時間後に測定したところ、接着剤の塗布量は不揮発分として２３ｇ/ｍ２で、接着強度は２.４Ｎ/２５ｍｍであった。この接着物を水に浸漬すると直ちに剥離した。
実施例と比較例の結果を表−１にまとめた。
【００３７】
【表１】
2006083336.tif 000002