(57)【要約】【課題】製品肉厚が比較的薄い割には大型形状の製品に適用する場合であっても、第１樹脂層と第２樹脂層との接着強度を十分に確保するのに有利となる２層射出成形品を提供する。【解決手段】射出成形型内に第１樹脂材料よりなる第１樹脂層２が配置された状態で、該第１樹脂材料と熱化学反応により接着可能でかつ該第１樹脂材料の成形温度よりも高い成形温度で成形される第２樹脂材料を、該第１樹脂層２が配置された該射出成形型のキャビティ内にゲートから射出することにより第２樹脂層３を成形するとともに該第１樹脂層２と該第２樹脂層３とを接着してなる２層射出成形品であって、前記第２樹脂層３は、ゲート近傍のキャビティ部位で成形されたゲート成形部５から末端近傍のキャビティ部位で成形された末端成形部６に向かって肉厚が徐々に厚くされた、肉厚勾配部７を有している。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形型内に第１樹脂材料よりなる第１樹脂層が配置された状態で、該第１樹脂材料と熱化学反応により接着可能でかつ該第１樹脂材料の成形温度よりも高い成形温度で成形される第２樹脂材料を、該第１樹脂層が配置された該射出成形型のキャビティ内にゲートから射出することにより第２樹脂層を成形するとともに該第１樹脂層と該第２樹脂層とを接着してなる２層射出成形品であって、
前記第２樹脂層は、ゲート近傍のキャビティ部位で成形されたゲート成形部から末端近傍のキャビティ部位で成形された末端成形部に向かって肉厚が徐々に厚くされた、肉厚勾配部を少なくとも一部に有していることを特徴とする２層射出成形品。
【請求項２】
前記肉厚勾配部は、前記ゲート成形部から前記末端成形部に向かって肉厚が連続的に徐々に厚くなっていることを特徴とする請求項１記載の２層射出成形品。
【請求項３】
前記肉厚勾配部における前記第２樹脂層の前記末端成形部側の最大肉厚が、該肉厚勾配部における該第２樹脂層の前記ゲート成形部側の最小肉厚の１．５〜３倍に設定されていることを特徴とする請求項１又は２記載の２層射出成形品。
【請求項４】
請求項１、２又は３に記載の２層射出成形品を備え、前記第１樹脂材料がマレイン酸変成ポリエチレンであり、前記第２樹脂材料がポリアミド又はエチレンビニルアルコールであることを特徴とする樹脂製フィラーネック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は２層射出成形品及び樹脂製フィラーネックに関し、より詳しくは成形温度が互いに異なり、かつ、熱化学反応により互いに接着されうる異種樹脂材料よりなる２層構造をなす２層射出成形品及びこの２層射出成形品を備えた樹脂製フィラーネックに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用樹脂製燃料タンクに用いられる樹脂継手として、樹脂製燃料タンクに溶着可能な変性ポリエチレン等の第１樹脂材料よりなる第１樹脂層と、燃料バリア性（耐燃料透過性）を有するポリアミド等の第２樹脂材料よりなる第２樹脂層との２層構造をなす、２層射出成形品を利用したものが知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【０００３】
この２層射出成形品では、第２樹脂層を構成する第２樹脂材料としてのポリアミドの成形温度が第１樹脂層を構成する第１樹脂材料としての変性ポリエチレンの成形温度よりも高く、また、第２樹脂材料の成形温度で両樹脂材料が熱化学反応により接着可能とされている。
【０００４】
このような２層射出成形品は、例えば、次のようにして製造される。まず、スライドコア型を有する射出成形型の所定のキャビティ内に第１樹脂材料を射出して管状の第１樹脂層を成形する。その後、スライドコア型を外径の小さい所定形状のものに取り替えて、第２樹脂層の形状に対応するキャビティを該成形型内に形成する。そして、このように射出成形型内に第１樹脂層が配置された状態で、第２樹脂材料を該キャビティ内に射出して、管状の第２樹脂層を第１樹脂層の内側に成形する。このとき、第２樹脂材料の熱量を利用して、第１樹脂材料と第２樹脂材料とを熱化学反応させることにより、第１樹脂層と第２樹脂層とを一体的に接着させる。
【特許文献１】特開２００２−２５４９３８号公報
【特許文献２】特開２００４−１１４１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、ガソリン等の燃料は車両のリアフェンダー等に開口形成された燃料注入口から注入されてフィラーチューブを介して燃料タンクに導かれるが、このフィラーチューブと燃料注入口とは樹脂製フィラーネックを介して連結されている。
【０００６】
このような樹脂製フィラーネックとしては、従来、ポリアセタール製やポリエチレン製の射出成形品が用いられている。しかし、ポリアセタール製のフィラーネックは耐衝撃性が低く、一方、ポリエチレン製のフィラーネックは燃料バリア性（耐燃料透過性）が低いという欠点があった。
【０００７】
そこで、前述した従来の２層射出成形技術を樹脂製フィラーネックに適用することが考えられる。しかし、フィラーネックは製品肉厚が比較的薄い割には大型形状であることから、フィラーネックに２層射出成形技術を適用することには以下に示すような問題点がある。
【０００８】
すなわち、２層射出成形技術では、第１樹脂材料から第１樹脂層を成形した後に射出される第２樹脂材料の熱量を利用して、両樹脂材料を熱化学反応させることにより、第１樹脂層と第２樹脂層とを接着させる。このような２層射出成形技術を大型製品に適用しようとすると、キャビティ内を流動する第２樹脂材料がゲートからキャビティ末端に進むに従って第２樹脂材料の熱量が低下することから、キャビティ末端部分で第２樹脂材料の熱量が不足して第１樹脂層と第２樹脂層との接着不良が発生し易くなる。
【０００９】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、製品肉厚が比較的薄い割には大型形状の製品に適用する場合であっても、第１樹脂層と第２樹脂層との接着強度を十分に確保するのに有利となる２層射出成形品及びこの２層射出成形品を備えた樹脂製フィラーネックを提供することを解決すべき技術課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決する本発明の２層射出成形品は、射出成形型内に第１樹脂材料よりなる第１樹脂層が配置された状態で、該第１樹脂材料と熱化学反応により接着可能でかつ該第１樹脂材料の成形温度よりも高い成形温度で成形される第２樹脂材料を、該第１樹脂層が配置された該射出成形型のキャビティ内にゲートから射出することにより第２樹脂層を成形するとともに該第１樹脂層と該第２樹脂層とを接着してなる２層射出成形品であって、前記第２樹脂層は、ゲート近傍のキャビティ部位で成形されたゲート成形部から末端近傍のキャビティ部位で成形された末端成形部に向かって肉厚が徐々に厚くされた、肉厚勾配部を少なくとも一部に有していることを特徴とするものである。
【００１１】
ここに、前記「肉厚が徐々に厚くされた」とは、肉厚が連続的に徐々に厚くされたということの他に、肉厚が段階的に徐々に厚くされたということを含む意味である。
【００１２】
この２層射出成形品では、第２樹脂材料が射出されるゲート近傍のキャビティ部位で成形されたゲート成形部から末端近傍のキャビティ部位で成形された末端成形部に向かって肉厚が徐々に厚くされた、肉厚勾配部を少なくとも一部に有している。このため、２層射出成形時に、第１樹脂層が配置された射出成形型のキャビティ内にゲートから射出された第２樹脂材料が、ゲート近傍のキャビティ部位から末端（キャビティの末端）近傍のキャビティ部位に向かって流動する際、流路断面積が徐々に大きくなるキャビティを流動することになる。すなわち、第２樹脂材料がゲート近傍のキャビティ部位から末端近傍のキャビティ部位に向かって流動する際、流動抵抗が徐々に小さくなる。したがって、第２樹脂材料はゲートからキャビティ内に射出された直後の熱量をかなり保持したままキャビティの末端まで流れることになる。よって、キャビティの末端近傍においても、第２樹脂材料の熱量を利用して、第１樹脂材料と第２樹脂材料との熱化学反応を良好に起こさせることができ、この熱化学反応による第１樹脂層と第２樹脂層との接着性を高く維持することが可能となる。
【００１３】
したがって、本発明の２層射出成形品によれば、製品肉厚が比較的薄い割には大型形状の製品に適用する場合であっても、第１樹脂層と第２樹脂層との接着強度を十分に確保するのに有利となる。
【００１４】
好適な態様において、前記肉厚勾配部は、前記ゲート成形部から前記末端成形部に向かって肉厚が連続的に徐々に厚くなっている。肉厚勾配部の肉厚が段階的に徐々に厚くなる場合は、各段部における凹状角部等で応力集中による亀裂が発生し易くなる懸念がある。この点、肉厚勾配部の肉厚が連続的に徐々に厚くなっていれば、応力集中による亀裂の発生起点となるような部位がなく、強度面で有利となる。
【００１５】
好適な態様において、前記肉厚勾配部における前記第２樹脂層の前記末端成形部側の最大肉厚が、該肉厚勾配部における該第２樹脂層の前記ゲート成形部側の最小肉厚の１．５〜３倍に設定されている。この態様によれば、製品肉厚を適正範囲に維持しつつ、第２樹脂層の射出成形時における第２樹脂材料の流動性を良好に確保して上記熱化学反応による第１樹脂層と第２樹脂層との接着性を高く維持することが可能となる。
【００１６】
上記課題を解決する本発明の樹脂製フィラーネックは、請求項１、２又は３に記載の２層射出成形品を備え、前記第１樹脂材料がマレイン酸変成ポリエチレンであり、前記第２樹脂材料がポリアミド又はエチレンビニルアルコールであることを特徴とするものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明の２層射出成形品は、第１樹脂材料よりなる第１樹脂層と、第２樹脂材料よりなる第２樹脂層とからなる２層構造をなしている。この２層射出成形品の全体形状としては特に限定されず、例えば管状のものや板状のものとすることができる。
【００１８】
第１樹脂材料と第２樹脂材料とは、互いに成形温度が異なる異種樹脂材料であり、また、第２樹脂材料の成形温度で両樹脂材料が熱化学反応により接着されうるものである。
【００１９】
このような樹脂材料の組み合わせとしては、例えば、第１樹脂材料としてのマレイン酸変性ポリエチレン（変性ＰＥ、成形温度：約２００℃）と、第２樹脂材料としてのポリアミド（ＰＡ、成形温度：約２３０℃）との組み合わせや、第１樹脂材料としての変性ＰＥと、第２樹脂材料としてのエチレンビニルアルコール（ＥＶＯＨ、成形温度：約２２０℃）との組み合わせを挙げることができる。このときのポリアミドとしては、１２ナイロンや６ナイロン等を好適に用いることができる。
【００２０】
ここに、第１樹脂材料として変性ＰＥを採用し、第２樹脂材料としてＰＡを採用した場合は、第２樹脂材料としてのＰＡの成形温度（約２３０℃）で、変性ＰＥ中のカルボキシル基とＰＡ中のアミノ基とが熱化学反応により結合してアミド結合が形成されることにより、両樹脂材料が接着される。
【００２１】
また、第１樹脂材料として変性ＰＥを採用した場合、この変性ＰＥよりなる第１樹脂層は耐衝撃保護層として機能し、この２層射出成形品の強度や剛性の向上に寄与しうる。一方、第２樹脂材料としてＰＡやＥＶＯＨを採用した場合、このＰＡ又はＥＶＯＨよりなる第２樹脂層は燃料バリア層として機能し、この２層射出成形品の耐燃料透過性の向上に寄与しうる。
【００２２】
本発明の２層射出成形品は、射出成形型内に第１樹脂材料よりなる第１樹脂層が配置された状態で、この射出成形型のキャビティ（第２樹脂層成形用のキャビティ）内に第２樹脂材料をゲート（第２樹脂材料射出用のゲート）から射出することにより第２樹脂層を成形するとともに該第１樹脂層と該第２樹脂層とを接着させて製造される。
【００２３】
ここに、第１樹脂層については、第２樹脂層を成形するための上記射出成形型内で例えば所定のスライドコア型等を用いて所定形状に成形してもよいし、あるいは別の第１樹脂層用射出成形型を用いて別途成形してから第２樹脂層用の射出成形型内の所定位置に配置させてもよい。ただし、第１樹脂層を別途成形する場合は、第１樹脂層が冷えてしまうことによる第２樹脂層との接着不良が起こるおそれがあり、これを防ぐべく第１樹脂層等を加熱してから上記射出成形型内に配置したり、この射出成形型も加熱したりしなければならない場合がある。
【００２４】
例えば、全体形状が管状の２層射出成形品とする場合であって、第２樹脂層用の上記射出成形型内で第１樹脂層を射出成形する場合は、成形品の内周面を成形する所定の第１スライドコア型を用いて上記第２樹脂層用の射出成形型内で管状の第１樹脂層を成形した後、この第１スライドコア型よりも外径が所定量小さい別の第２スライドコア型に交換することにより、上記第１樹脂層が配置された上記射出成形型内に所定形状のキャビティ（第２樹脂層成形用のキャビティ）を形成し、このキャビティ内にゲート（第２樹脂材料射出用のゲート）から第２樹脂材料を射出すればよい。
【００２５】
また、全体形状が管状の２層射出成形品とする場合であって、別の射出成形型（第１樹脂層用成形型）を用いて第１樹脂層を別途成形する場合は、所定の第１樹脂層用成形型を用いて管状の第１樹脂層を成形した後、この第１樹脂層を脱型し、この第１樹脂層の外形状に対応する隙間とこの隙間に連続した所定形状のキャビティ（第２樹脂層成形用のキャビティ）とを有する射出成形型（第２樹脂層用成形型）の該隙間に必要に応じて加熱した第１樹脂層を配置した状態で、該キャビティ内にゲート（第２樹脂材料射出用のゲート）から第２樹脂材料を射出すればよい。
【００２６】
そして、本発明の２層射出成形品では、前記第２樹脂層は、ゲート近傍のキャビティ部位で成形されたゲート成形部から末端近傍のキャビティ部位で成形された末端成形部に向かって肉厚が徐々に厚くされた、肉厚勾配部を少なくとも一部に有している。
【００２７】
なお、この２層射出成形品は、第２樹脂材料射出用のゲート痕又はこのゲート痕近傍の不要成形部を切断加工等した加工部を、前記ゲート成形部又はその近傍に有している。
【００２８】
上記肉厚勾配部は、第２樹脂層の全体に形成されていてもよいし、第２樹脂層の一部に部分的に単数又は複数個形成されていてもよい。
【００２９】
すなわち、本発明の２層射出成形品は、その端部が第１樹脂層又は第２樹脂層の単層部分により構成されていてもよく、例えば、ゲート成形部側の２層射出成形品の端部が第１樹脂層よりなる第１単層部で構成され、末端成形部側の２層射出成形品の端部が第２樹脂層よりなる第２単層部で構成され、第１単層部と第２単層部との間に肉厚勾配部が連続的に形成された構造としてもよい。こうすることで、２層射出成形品の各端部で、第１単層部又は第２単層部を構成する第１樹脂材料又は第２樹脂材料の単独特性をもたせることができ、製品特性の多様化を図ることが可能となる。
【００３０】
また、肉厚勾配部としては、前記ゲート成形部から前記末端成形部に向かって肉厚が段階的に徐々に厚くなっていてもよいし、あるいは前記ゲート成形部から前記末端成形部に向かって肉厚が連続的に徐々に厚くなっていてもよい。ただし、前述のとおり、強度面を考慮すれば、肉厚が連続的に徐々に厚くなっている方が好ましい。また、肉厚が段階的に変化する段部と、肉厚が連続的に変化する傾斜部（テーパ部）との組み合わせにより肉厚勾配部が形成されていてもよい。
【００３１】
この肉厚勾配部における第２樹脂層の肉厚変化は、例えば、前記ゲート成形部側の最小肉厚に対して前記末端成形部側の最大肉厚が１．５〜３倍程度となるようにすることができる。なお、ゲート成形部での第２樹脂層の肉厚（ゲート成形部側の最小肉厚）は０．５ｍｍ程度以上とすることが好ましい。これよりも薄いと、第２樹脂層の成形時にキャビティ内で第２樹脂材料の流動性を確保することが困難となるからである。
【００３２】
前記第１樹脂層の肉厚としては、特に限定されず、全体に均一肉厚であってもよいし、例えば第１樹脂層及び第２樹脂層の総肉厚が全体に均一肉厚となるように第２樹脂層の肉厚勾配部と対応するように第１樹脂層の肉厚を変化させてもよい。
【００３３】
また、肉厚勾配部における第２樹脂層の肉厚と第１樹脂層の肉厚とは、例えば、前記ゲート成形部で（第２樹脂層の肉厚）：（第１樹脂層の肉厚）＝１：２程度となり、前記末端成形部で（第２樹脂層の肉厚）：（第１樹脂層の肉厚）＝２：１程度となるように変化させることができる。なお、肉厚勾配部における第１樹脂層と第２樹脂層との総肉厚としては、２．５〜５．０ｍｍ程度とすることができる。
【００３４】
本発明の２層射出成形品は、車両用燃料タンク用のフィラーチューブに接続される樹脂製フィラーネックに好適に利用することができる。この場合、前述の通り、第１樹脂材料として、耐衝撃保護層として機能して強度や剛性の向上に寄与しうる変性ＰＥを採用するとともに、第２樹脂材料として、燃料バリア層として機能して耐燃料透過性の向上に寄与しうるＰＡ又はＥＶＯＨを採用することが好ましく、また、第１樹脂層が外層をなすとともに第２樹脂層が内層をなすような管状の２層構造とすることが好ましい。
【００３５】
そして、本発明の２層射出成形品を樹脂製フィラーネックに適用する場合は、前記ゲート成形部側の一端部が第１樹脂層の第１単層部よりなる接合端部を構成することが好ましい。このようにフィラーネックの一端部を第１樹脂（変成ＰＥ）層の第１単層部よりなる接合端部とすることにより、この接合端部をＰＥ等よりなるフィラーチューブに対して熱板溶着により良好に接合させることができる。
【実施例】
【００３６】
以下、実施例により、本発明を更に詳しく説明するが本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３７】
本実施例は、本発明の２層射出成形品を自動車の燃料タンク用のフィラーチューブに接続される樹脂製フィラーネックに適用したものである。
【００３８】
このフィラーネック１は、その全体構成を図１の断面図に示すように、全体形状が管状をなし、管状の外層としての第１樹脂層２と、管状の内層としての第２樹脂層３と、管状の金属製リテーナ４とを主な構成要素としている。そして、第１樹脂層２と第２樹脂層３とが２層射出成形により一体的に接着されており、この一体品Ａに本発明の２層射出成形品が適用されている。
【００３９】
すなわち、この第１樹脂層２と第２樹脂層３との一体品Ａは、射出成形型内に第１樹脂材料としての変成ＰＥ（マレイン酸変成ポリエチレン）よりなる第１樹脂層２が配置された状態で、該第１樹脂材料と熱化学反応により接着可能でかつ該第１樹脂材料の成形温度よりも高い成形温度で成形される第２樹脂材料としてのＰＡを、該第１樹脂層２が配置された該射出成形型のキャビティ（第２樹脂層成形用のキャビティ）内にゲート（第２樹脂材料射出用のゲート）から射出することにより第２樹脂層３を成形するとともに該第１樹脂層２と該第２樹脂層３とを接着してなるものである。
【００４０】
そして、この一体品Ａにおける第２樹脂層３は、ゲート（第２樹脂材料射出用のゲート）近傍のキャビティ（第２樹脂層成形用のキャビティ）部位で成形されたゲート成形部５から第１末端（第２樹脂層成形用のキャビティの第１末端）近傍のキャビティ部位で成形された第１末端成形部６に向かって肉厚が連続的に徐々に厚くされた第１テーパ状肉厚勾配部７と、同じくゲート成形部５から第２末端（第２樹脂層成形用のキャビティの第２末端）近傍のキャビティ部位で成形された第２末端成形部８に向かって肉厚が連続的に徐々に厚くされた第２テーパ状肉厚勾配部９とを有している。
【００４１】
一方、この一体品Ａにおける第１樹脂層２は、第１テーパ状肉厚勾配部７に対応するように、第２樹脂層３のゲート成形部５側から第１末端成形部６側に向かって肉厚が連続的に徐々に薄くされた第１テーパ状肉厚傾斜部１０と、第２テーパ状肉厚勾配部９に対応するように、第２樹脂層３のゲート成形部５側から第２末端成形部８側に向かって肉厚が連続的に徐々に薄くされた第２テーパ状肉厚傾斜部１１とを有している。
【００４２】
なお、この第１テーパ状肉厚勾配部７及び第１テーパ状肉厚傾斜部１０の部分における第１樹脂層２及び第２樹脂層３の総肉厚は、全体に均一肉厚の３ｍｍ程度とされている。また、ゲート成形部５での第２樹脂層３の肉厚は１ｍｍ程度とされており、第１テーパ状肉厚勾配部７における第２樹脂層３の肉厚変化は、ゲート成形部５側の最小肉厚に対して第１末端成形部６側の最大肉厚が２倍程度となっている。さらに、第１テーパ状肉厚勾配部７及び第２テーパ状肉厚傾斜部１０における第２樹脂層３の肉厚と第１樹脂層２の肉厚とは、ゲート成形部５側の第２樹脂層３の最小肉厚部分で（第２樹脂層３の肉厚）：（第１樹脂層２の肉厚）＝１：２程度となり、第１末端成形部６側の第２樹脂層３の最大肉厚部分で（第２樹脂層３の肉厚）：（第１樹脂層２の肉厚）＝２：１程度となるように変化されている。なお、第２テーパ状肉厚勾配部９及び第２テーパ状肉厚傾斜部１１においても、第２樹脂層３の肉厚と第１樹脂層２の肉厚とは、ゲート成形部５側の第２樹脂層３の最小肉厚部分で（第２樹脂層３の肉厚）：（第１樹脂層２の肉厚）＝１：２程度となり、第２末端成形部８側の第２樹脂層３の最大肉厚部分で（第２樹脂層３の肉厚）：（第１樹脂層２の肉厚）＝２：１程度となるように変化されている。
【００４３】
上記フィラーネック１は、前記一体品Ａの一端側（図１の下端側。以下、同様）に、他の部位より肉厚とされた膨出接合端部１２を有している。この膨出接合端部１２の端面１３側部分は、第１樹脂材料としての変成ＰＥよりなる第１樹脂層２の第１単層部により構成されている。なお、この膨出接合端部１２の内面における前記一体品Ａの他端側（図１の上端側。以下、同様）には、第２樹脂層３が配設されており、この部分の第２樹脂層３がゲート成形部５を構成する。
【００４４】
また、上記フィラーネック１は、前記一体品Ａの他端側に、金属製リテーナ４が装着される装着端部１４を有している。この装着端部１４における第２樹脂層３は、半径方向外方に一段膨出するように大径部１５とされており、この大径部１５の内周側の凹段部１６に、第２樹脂層３及び金属製リテーナ４間のシール性を確保するためのＯリング１７とこのＯリング１７の位置を規制し抜けを防止するための環状部材１８とが配設されている。また、この装着端部１４における第１樹脂層２は、半径方向外方に一段膨出するように大径部１９とされており、この大径部１９の外周側先端に、金属製リテーナ４をスナップ結合させるための環状突起部２０を有している。そして、この装着端部１４に金属製リテーナ４が装着されている。なお、装着端部１４における第２樹脂層３の大径部１５の先端部近傍が第１末端成形部６を構成する。
【００４５】
さらに、上記フィラーネック１は、前記一体品Ａの一端側に、図示しない燃料タンク内のガス圧を外部に逃がすための逃がし管部２１を有している。なお、この逃がし管部２１における第１樹脂層２の外周面には、逃がし管部２１に装着される図示しないガス逃がし用チューブとの結合力を高めるための３条の環状突部２２が形成されている。また、この逃がし管部２１の先端側（図１の下端側。以下、同様）部分における第２樹脂層３が第２末端成形部８を構成する。
【００４６】
ここに、膨出接合端部１２の内周面における前記一体品Ａの一端側の第１樹脂層２の内周面には、第１樹脂層２を射出成形する際に不要部としての第１ランナー部を切断加工した痕である第１ゲート痕Ａが存在する。また、膨出接合端部１２の内周面における前記一体品Ａの他端側の第２樹脂層３の内周面には、第２樹脂層３を射出成形する際に不要としての第２ランナー部を切断加工した痕である第２ゲート痕Ｂが存在する。
【００４７】
このフィラーネック１は、膨出接合端部１２の端面１３が図示しないフィラーチューブ（ＥＶＯＨよりなる燃料バリア層を中間層としてその両側にＰＥ層が配設された３層構造をなす）に熱板溶着により一体的に接着されて、使用に供される。この際、膨出接合端部１２の端面１３が変成ＰＥよりなる第１樹脂層２の第１単層部により構成されているため、膨出接合端部１２の端面１３とフィラーチューブとを良好に接着させることができる。
【００４８】
また、膨出接合端部１２の近傍は、フィラーネック１の使用時に応力が集中しやすい部位であるところ、この膨出接合端部１２が破断伸びの大きい（伸びても破断しにくい）変性ＰＥよりなる第１樹脂層２により主に構成されるとともに他の部位より厚肉にされているため、耐衝撃性が向上する。このため、仮に燃料バリア層としての第２樹脂層３が破断するようなことがあっても、膨出接合端部１２における第１樹脂層３の部分で燃料透過することを防ぐことができる。
【００４９】
上記構成を有するフィラーネック１における２層射出成形品としての前記一体品Ａは、以下のようにして製造することができる。なお、以下の可動型、固定型やスライド型等の型構造はあくまでも一例であり、製品に要求される機能により適宜変更することができる。
【００５０】
まず、図２に示されるように、第１ゲート（第１樹脂材料射出用のゲート）４２を有する第１固定型３１及び第１可動型３２よりなる第１主型３０と、この第１主型３０内にスライド可能に配設されたスライドコア３３とからなる型構成を有する射出成形型を準備する。なお、スライドコア３３は、図２の紙面を境界面として２分割されており、各分割型は該紙面の表裏方向にスライド可能とされている。
【００５１】
そして、スライドコア３３が所定位置にセットされた第１可動型３２を第１固定型３１に対して近接する方向に移動させて、第１固定型３１と第１可動型３２とスライドコア３３とにより所定形状の第１キャビティ（第１樹脂層２の形状に対応する形状を有する第１樹脂層成形用キャビティ）４１を形成する（図２参照）。そして、この第１キャビティ４１内に第１ゲート（第１樹脂材料射出用のゲート）４２から第１樹脂材料としての変成ＰＥを成形温度約２００℃で射出して、第１樹脂層２を成形する。
【００５２】
その後、第１固定型３１に対して第１可動型３２を離間する方向に移動させてから、この第１可動型３２から第１樹脂層２と共にスライドコア３３を取り外し、第１樹脂層２から不要部としての第１ランナー（第１樹脂層２の射出成形後に図２に点在模様で示す部位に形成される部分）を切断する。なお、この第１ランナーの切断により第１樹脂層２の内周面には第１ゲート痕Ａが形成される。
【００５３】
その後、第１樹脂層２が保持されたスライドコア３３を第１可動型３２とは別の第２可動型５２の所定位置にセットする。そして、この第１樹脂層２と共にスライドコア３３がセットされた第２可動型５２を、第１固定型３１とは別の第２固定型５１に対して近接する方向に移動させて、第２固定型５１と第２可動型５２とスライドコア３３と第１樹脂層２とにより所定形状の第２キャビティ（第２樹脂層３の形状に対応する形状を有する第２樹脂層成形用キャビティ）６１を形成する（図３参照）。そして、この第２キャビティ６１内に第２固定型５２に設けられた第２ゲート（第２樹脂材料射出用のゲート）６２から第２樹脂材料としてのＰＡを成形温度約２２３０℃で射出して、第２樹脂層２を成形するとともに、第１樹脂層２と第２樹脂層３とを熱化学反応により一体的に接着させて一体成形品Ａを成形した。
【００５４】
その後、第２固定型５１に対して第２可動型５２を離間する方向に移動させてから、この第２可動型５２から一体成形品Ａと共にスライドコア３３を取り外し、さらにスライドコア３３の各分割体を相互に離間させて一体成形品Ａを取り外す。そして、第２樹脂層３から不要部としての第２ランナー（第２樹脂層３の射出成形後に図３に点在模様で示す部位に形成される部分）を切断する。なお、この第２ランナーの切断により第２樹脂層３の内周面には第２ゲート痕Ａが形成される。
【００５５】
こうして得られた一体成形品Ａにおいて、第２樹脂層３は、第２樹脂材料が射出される第２ゲート６２近傍の第２キャビティ６１の部位で成形されたゲート成形部５から第１末端（第２樹脂層成形用の第２キャビティ６１の第１末端）近傍のキャビティ部位で成形された第１末端成形部６に向かって肉厚が連続的に徐々に厚くされた第１テーパ状肉厚勾配部７と、同じくゲート成形部５から第２末端（第２樹脂層成形用の第２キャビティ６１の第２末端）近傍のキャビティ部位で成形された第２末端成形部８に向かって肉厚が連続的に徐々に厚くされた第２テーパ状肉厚勾配部９とを有している。このため、第１樹脂層２が配置された射出成形型３０の第２キャビティ６１内に第２ゲート６２から射出された第２樹脂材料が、第２ゲート６２近傍の第２キャビティ６１の部位から第１末端や第２末端近傍の第２キャビティ６１の部位に向かって流動する際、流路断面積が徐々に大きくなる第２キャビティ６１を流動することになる。すなわち、第２樹脂材料が第２ゲート６２近傍の第２キャビティ６１の部位から第１末端や第２末端近傍の第２キャビティ６１の部位に向かって流動する際、流動抵抗が徐々に小さくなる。したがって、第２樹脂材料は第２ゲート６２から第２キャビティ６１内に射出された直後の熱量をかなり保持したまま第２キャビティの第１末端や第２末端まで流れることになる。よって、第２キャビティ６１の第１末端や第２末端近傍においても、第２樹脂材料の熱量を利用して、第１樹脂材料と第２樹脂材料との熱化学反応を良好に起こさせることができ、この熱化学反応による第１樹脂層２と第２樹脂層３との接着性を高く維持することが可能となる。
【００５６】
したがって、本実施例のように、製品肉厚が比較的薄い割には大型形状（５０）〜１５０ｍｍ程度）の製品であるフィラーネック１を製造する場合であっても、第１樹脂層２と第２樹脂層３との接着強度を十分に確保することができる。
【００５７】
また、本実施例では、第１テーパ状肉厚勾配部７及び第２テーパ状厚肉勾配部９は、ゲート成形部５から第１末端成形部６や第２末端成形部８に向かって肉厚が連続的に徐々に厚くなっている。このため、応力集中による亀裂の発生起点となるような部位がなく、強度面で有利となる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の２層射出成形品を適用した一体品Ａを有する、本実施例に係るフィラーネックの全体構成を示す断面図である。
【図２】上記一体品Ａの第１樹脂層を成形する様子を説明するための型構造断面図である。
【図３】上記一体品Ａの第２樹脂層を成形する様子を説明するための型構造断面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１…フィラーネック                ２…第１樹脂層
３…第２樹脂層                    ５…ゲート成形部
６…第１末端成形部                ７…第１肉厚勾配部
８…第２末端成形部                ９…第２肉厚勾配部
１０…第１肉厚傾斜部              １１…第２肉厚傾斜部
１２…膨出接合端部                １４…装着端部
【図１】
2006181880.tif 000003
【図２】
2006181880.tif 000004
【図３】
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