(57)【要約】      （修正有）【課題】継目が少ない穴あきヘッドレスト用表皮材を製造し、縫製過程で頻繁に表返す必要がなく、簡易にヘッドレストを製造することができる穴あきヘッドレスト用表皮材及び縫製方法、並びに穴あきヘッドレストを提供する。【解決手段】穴あきヘッドレスト用表皮材１は、前面１３、後面１１、側面１２、孔部１４，１５の各パーツで構成される本体部２を有し、前面１３と側面１２を中表に縫合する第１の工程と、中表にされた孔部１４，１５の一端を、前面１３の孔部に裏面側から縫合する第２の工程と、孔部１４，１５の他端を、後面１１の孔部に裏面側から縫合する第３の工程と、側面１２の周縁部のうち、前面１３が縫合されていない周縁部の一部１２ａと、後面１１の下端側を除く周縁部１１ｂとを返して、中表に合わせて縫合する第４の工程と、本体部２を表返す第５の工程と、本体部２の下端側を閉じる第６の工程と、を行う。【選択図】        図１
2006141550.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
前面から後面に向けて通孔を有する穴あきヘッドレストを形成するための穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製方法であって、
前記穴あきヘッドレスト用表皮材は、
該穴あきヘッドレストの前面側を被覆する、孔部を有する前面パーツと、前記穴あきヘッドレストの後面側を被覆する、孔部を有する後面パーツと、前記前面パーツと前記後面パーツの下端側を除く周縁部に沿ってまち部を形成する側面パーツと、前記前面パーツ及び前記後面パーツに形成された孔部を接続する孔部パーツと、で構成される本体部を有し、
前記前面パーツと前記側面パーツを中表に縫合する第１の工程と、
中表にされた前記孔部パーツの一端を、前記前面パーツの孔部に裏面側から縫合する第２の工程と、
前記孔部パーツの他端を、前記後面パーツの孔部に裏面側から縫合する第３の工程と、
前記側面パーツの周縁部のうち、前記前面パーツが縫合されていない周縁部の一部と、前記後面パーツの下端を除く周縁部とを返して、中表に合わせて、前記側面パーツと前記後面パーツを縫合する第４の工程と、
前記本体部を表返す第５の工程と、
前記本体部の下端側を閉じる第６の工程と、
を行うことを特徴とする穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製方法。
【請求項２】
前記穴あきヘッドレスト用表皮材は、前記本体部と、さらに前記穴あきヘッドレストの底面を被覆する底面パーツと、で構成されており、
前記第６の工程では、前記前面パーツ及び前記後面パーツの下端と、前記側面パーツの、前記前面パーツ及び前記後面パーツが縫合されていない周縁部と、から構成される下端周縁部に前記底面パーツを縫合することにより、前記下端周縁部を閉じることを特徴とする請求項１に記載の穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製方法。
【請求項３】
前面から後面に向けて通孔を有する穴あきヘッドレストを形成するための穴あきヘッドレスト用表皮材であって、
該穴あきヘッドレスト用表皮材は、
該穴あきヘッドレストの前面側を被覆する、孔部を有する前面パーツと、前記穴あきヘッドレストの後面側を被覆する、孔部を有する後面パーツと、前記前面パーツと前記後面パーツの下端を除く周囲に沿ってまち部を形成する側面パーツと、前記前面パーツ及び前記後面パーツに形成された孔部を接続するための孔部パーツと、で構成される本体部と、前記穴あきヘッドレストの底面を被覆する底面パーツとを有し、
前記本体部は、前記前面パーツと前記側面パーツとが中表に縫合され、中表にされた前記孔部パーツの一端が、前記前面パーツの孔部に裏面側から縫合され、前記孔部パーツの他端が、前記後面パーツの孔部に裏面側から縫合され、
前記側面パーツの周縁部のうち、前記前面パーツが縫合されていない周縁部の一部と、前記後面パーツの下端を除く周縁部が、前記側面パーツと前記後面パーツとが中表にされた状態で縫合され、表返された前記本体部の下端側に、前記底面パーツが取着されたことを特徴とする穴あきヘッドレスト用表皮材。
【請求項４】
請求項３に記載の穴あきヘッドレスト用表皮材に、該穴あきヘッドレスト用表皮材と座席の背もたれ部とを連結するためのステーを取付けるとともに、前記穴あきヘッドレスト用表皮材を縫製してできた内部空間にパット材を充填することによって形成される穴あきヘッドレスト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッドレスト用表皮材及びヘッドレスト用表皮材の縫製方法、並びにヘッドレストに係り、特に、略中央部に通孔を有する穴あきヘッドレスト用表皮材及び穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製方法、並びに穴あきヘッドレストに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車の衝突等によって衝撃が加わった際に、乗員の頭部を支持し、頚椎を衝撃から保護する目的で、自動車の座席シート上方部の、乗員の頭部に対応する位置に、枕状のヘッドレストが設置されている。
通常、このヘッドレストは、表皮材で被覆されている。
また、このヘッドレストの表皮材は、通常、表皮材を所定の形状のパーツに予め裁断された表皮パーツを所定の立体形状となるように縫製して形成されており、この表皮材の内部にパット材を充填することによりヘッドレストが形成される。
【０００３】
しかし、最近では、車内での快適性及びデザイン性を向上させるため、枕状の単純な形状のヘッドレストのみならず、流線型状の輪郭を有するヘッドレストや、中央部に通孔が設けられたヘッドレスト等が製造されるようになってきている。
ヘッドレストをこのような種々の形状とした場合には、それに対応する表皮材が必要とされる。
特許文献１には、中央部に通孔が設けられたヘッドレスト用の表皮材の形成方法が示されている。
特許文献１に記載された、ヘッドレスト用表皮形成方法によると、略円筒状の分割体を４個の端部を順次接合することによって、ドーナツ状のヘッドレスト用表皮を形成する。
すなわち、略円筒状の分割体の一端側に、他の略円筒状の分割体を裏返し状態で端部を合わせて被せ、当該端部を縫合し、裏返し状態の他の略円筒状の分割体を表側に返すことにより２個の分割体を接合する。同様の操作を順次繰り返すことによって、各分割体を接合してドーナツ状のヘッドレスト用表皮を形成する。
【０００４】
【特許文献１】特公平０４−０４０１８１号公報（第２頁及び第３頁、図１乃至図８）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記特許文献１の技術では、継目（縫合部分）が多くなるため、デザイン性が劣るという問題があった。
また、上記特許文献１の技術では、２個の分割体を縫合する毎に一個の分割体を表返す必要があるため、縫製作業が煩雑であった。
【０００６】
本発明の目的は、上記各問題点を解決することにあり、乗員から視認される場所に継目が少ない穴あきヘッドレスト用表皮材及び穴あきヘッドレストを製造するとともに、縫製過程で頻繁に各パーツを表返す必要がなく、簡易に製造することができる穴あきヘッドレスト用表皮材及び穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製方法、並びに穴あきヘッドレストを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題は、請求項１に係る発明によれば、前面から後面に向けて通孔を有する穴あきヘッドレスト（１０）を形成するためのする穴あきヘッドレスト用表皮材（１）の縫製方法であって、前記穴あきヘッドレスト用表皮材（１）は、前記穴あきヘッドレスト（１０）の前面側を被覆する、孔部（１３ａ）を有する前面パーツ（１３）と、前記穴あきヘッドレスト（１０）の後面側を被覆する、孔部（１１ａ）を有する後面パーツ（１１）と、前記前面パーツ（１３）と前記後面パーツ（１１）の下端（１１ｅ）を除く周縁部（１１ｂ）に沿ってまち部を形成する側面パーツ（１２）と、前記前面パーツ（１３）及び前記後面パーツ（１１）に形成された孔部（１３ａ、１１ａ）を接続する孔部パーツ（１４、１５）と、で構成される本体部（２）を有し、前記前面パーツ（１３）と前記側面パーツ（１２）を中表に縫合する第１の工程と、中表にされた前記孔部パーツ（１４、１５）の一端を、前記前面パーツ（１３）の孔部（１３ａ）に裏面側から縫合する第２の工程と、前記孔部パーツ（１４、１５）の他端を、前記後面パーツ（１１）の孔部（１１ａ）に裏面側から縫合する第３の工程と、前記側面パーツ（１２）の周縁部のうち、前記前面パーツ（１３）が縫合されていない周縁部の一部（１２ａ）と、前記後面パーツ（１１）の下端（１１ｅ）を除く周縁部（１１ｂ）とを返して、中表に合わせて、前記側面パーツ（１２）と前記後面パーツ（１１）を縫合する第４の工程と、前記本体部（２）を表返す第５の工程と、前記本体部（２）の下端側（２ｂ）を閉じる第６の工程と、を行うことにより解決される。
【０００８】
上記課題は、請求項３に係る発明によれば、前面から後面に向けて通孔を有する穴あきヘッドレスト（１０）を形成するための穴あきヘッドレスト用表皮材（１）であって、前記穴あきヘッドレスト用表皮材（１）は、前記穴あきヘッドレスト（１０）の前面側を被覆する、孔部（１３ａ）を有する前面パーツ（１３）と、前記穴あきヘッドレスト（１０）の後面側を被覆する、孔部（１１ａ）を有する後面パーツ（１１）と、前記前面パーツ（１３）と前記後面パーツ（１１）の下端（１１ｅ）を除く周囲に沿ってまち部を形成する側面パーツ（１２）と、前記前面パーツ（１３）及び前記後面パーツ（１１）に形成された孔部（１３ａ、１１ａ）を接続するための孔部パーツ（１４、１５）と、で構成される本体部（２）と、前記穴あきヘッドレスト（１０）の底面を被覆する底面パーツ（１６、１７）とを有し、前記本体部（２）は、前記前面パーツ（１３）と前記側面パーツ（１２）とが中表に縫合され、中表にされた前記孔部パーツ（１４、１５）の一端が、前記前面パーツ（１３）の孔部（１３ａ）に裏面側から縫合され、前記孔部パーツ（１４、１５）の他端が、前記後面パーツ（１１）の孔部（１１ａ）に裏面側から縫合され、前記側面パーツ（１２）の周縁部のうち、前記前面パーツ（１３）が縫合されていない周縁部の一部（１２ａ）と、前記後面パーツ（１１）の下端（１１ｅ）を除く周縁部（１１ｂ）が、前記側面パーツ（１２）と前記後面パーツ（１１）とが中表にされた状態で縫合され、表返された前記本体部（２）の下端側（２ｂ）に、前記底面パーツ（１６、１７）が取着されることにより解決される。
【０００９】
このように、本発明に係る穴あきヘッドレスト用表皮材及びその縫製方法によれば、前面パーツと側面パーツとを縫合した後、孔部パーツを取付け、更に、側面パーツの自由周縁部のうち、前面パーツが縫合されていない周縁部の一部と、後面パーツの下端側を除く周縁部と、を表に返して、中表に合わせながら、端から縫合していく。
よって、本発明の穴あきへドレスト用表皮材の縫製方法によれば、側面パーツと後面パーツとを取付ける際、端部側から中表を確保しながら縫い進めればよいため、効率良く縫製作業を行なうことができる。
また、従来技術のように頻繁に表皮材を返す必要もないため、効率良く縫製作業を行なうことができる。
更に、側面パーツと後面パーツを縫合する段階で、立体形状となっているので、縫合を行うときの縫い代の位置合わせが行ない易い。
また、縫い代は全て、表皮材の裏側に存在するため、縫い代が表に出ることはなく、デザイン性の高い穴あきヘッドレスト用表皮材を縫製することができる。
更に、立体的に縫製することができ、多数のパーツを使用する必要がないため、縫製ラインの少ない穴あきヘッドレスト用表皮材を縫製することができる。
【００１０】
このとき、前記穴あきヘッドレスト用表皮材（１）は、前記本体部（２）と、さらに前記穴あきヘッドレスト（１０）の底面を被覆する底面パーツ（１６、１７）と、で構成されており、前記第６の工程では、前記前面パーツ（１３）及び前記後面パーツ（１１）の下端（１３ｅ、１１ｅ）と、前記側面パーツ（１２）の、前記前面パーツ（１３）及び前記後面パーツ（１１）が縫合されていない周縁部（１２ｅ、１２ｅ）と、から構成される下端周縁部（２ｂ）に前記底面パーツを縫合することにより、前記下端周縁部（２ｂ）を閉じるよう構成されていると、簡易に穴あきヘッドレスト用表皮材を縫製することができるため好適である。
【００１１】
また、このように構成された穴あきヘッドレスト用表皮材（１）に、該穴あきヘッドレスト用表皮材（１）と座席の背もたれ部とを連結するためのステー（１０ａ、１０ａ）を取付けるとともに、前記穴あきヘッドレスト用表皮材（１）を縫製してできた内部空間にパット材を充填することによって、通孔を有する立体的な形状の穴あきヘッドレスト（１０）を簡易に製造できるため好適である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、前面パーツ、側面パーツ、孔部パーツ、後面パーツ、の順に縫合した後、側面パーツの周縁部の一部と、後面パーツの下端側を除く周縁部と、を表に返して、中表に合わせながら、端から縫合していくことにより、側面パーツと後面パーツとを取付けることができる。
このため、狭小な空間から縫製を行なったり、頻繁に表皮材を返しながら縫製を行なうことが不要となるため、従来よりも、効率良く、穴あきヘッドレストの表皮材を縫製することが可能となる。
【００１３】
また、本発明によれば、穴あきヘッドレストの表皮材を構成する各パーツを立体的に縫製することが可能であるため、縫製ラインの少ない穴あきヘッドレスト用表皮材を縫製することができると共に、各パーツの継目を乗員から視認されづらい位置に配置することができる。
このため、穴あきヘッドレスト用表皮材のデザイン性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
なお、以下に説明する構成は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
本実施形態は、乗員から視認される場所に継目が少ない穴あきヘッドレスト用表皮材を製造するとともに、縫製過程で頻繁に各パーツを表返す必要がなく、簡易に穴あきヘッドレスト用表皮材を製造することができる穴あきヘッドレスト用表皮材およびその縫製方法に関するものである。
【００１５】
図１乃至図１６は、本発明に係る一実施形態を示すものであり、図１は穴あきヘッドレスト用表皮材を構成する各パーツの説明図、図２乃至図１４は穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図、図１５は穴あきヘッドレスト用表皮材の斜視図、図１６は穴あきヘッドレストの完成品の斜視図である。また、図１７及び図１８は、本実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材縫製方法の改変例を示すものである。
【００１６】
まず、図１乃至図１６を参照し、本実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材１の縫製方法について説明する。
本実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材は、穴あきヘッドレスト１０を構成するパット材を被覆するためのものである。
ヘッドレストとは、車両のシートに装備されるものであって、シートに着席した乗員の頭部に相当する位置に設置される。
本実施形態に係る穴あきヘッドレスト１０の略中央部には、通孔が形成されており、前部座席からは後方の光景が見通せ、また後部座席からは、前方の光景が見通せる。
【００１７】
図１に示すように、本実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材１は、後面パーツ１１、側面パーツ１２、前面パーツ１３、第１孔部パーツ１４、第２孔部パーツ１５、第１底面パーツ１６、第２底面パーツ１７で構成されている。
後面パーツ１１は、穴あきヘッドレスト１０の前面側を被覆し、前面パーツ１３は穴あきヘッドレスト１０の後面側を被覆する。
また、側面パーツ１２は、後面パーツ１１及び前面パーツ１３の下端側を除く周囲に沿ってまち部を形成する。
更に、第１孔部パーツ１４及び第２孔部パーツ１５は、筒状に縫合されて、後面パーツ１１及び前面パーツ１３に形成された孔部に連結され、筒状の通孔を形成する。
第１底面パーツ１６及び第２底面パーツ１７は、穴あきヘッドレスト１０の底面を被覆する。
【００１８】
各パーツは、表皮材の材料であるシート状の表皮材を、所定の形状及びサイズに裁断することにより作成される。
表皮材は、例えば、ファブリック表皮にポリウレタンフィルムを裏打ちしたものや、ファブリック表皮にウレタン発泡シートやポリウレタンフィルム等を積層したもの、或いは合成皮革等が用いられる。
【００１９】
本実施形態に係る後面パーツ１１は、略半円形状のパーツであり、略中央部に略方形の後面孔部１１ａが形成されている。
本実施形態に係る前面パーツ１３は、略半円形状のパーツであり、略中央部に略方形の前面孔部１３ａが形成されている。前面パーツ１３と後面パーツ１１は、略相似形状であり、前面パーツ１３は、後面パーツ１１より若干大きく形成されている。ただし、後面孔部１１ａと前面孔部１３ａとは、ほぼ同じ大きさとなるように形成されている。
【００２０】
本実施形態に係る側面パーツ１２は、後面パーツ１１の円弧部外周１１ｂに沿う長さと形状を有する後面パーツ接合外周１２ａと、前面パーツ１３の円弧部外周１３ｂに沿う長さと形状を有する前面パーツ接合外周１２ｂと、後面パーツ接合外周１２ａと前面パーツ接合外周１２ｂと、を連結する連結外周１２ｅ，１２ｅとを備えて形成されている。
【００２１】
本実施形態に係る第１孔部パーツ１４及び第２孔部パーツ１５は、略長方形状のパーツであり、第２孔部パーツ１５は、第１孔部パーツ１４より若干大きく形成されている。
本実施形態に係る第１底面パーツ１６は、略長方形状の本体部１６ａの一端から略長方形状の接合部１６ｂが突出した形状に形成されている。
本実施形態に係る第２底面パーツ１７は、略扇形形状の本体部１７ａの一端から略長方形状の接合部１７ｂが突出した形状に形成されている。また、本体部１７ａには、ステー挿入孔１７ｃ，１７ｃが、長手方向に並列して形成されている。
【００２２】
本実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材１は、これら各パーツを適宜縫製することによって立体的に形成される。
立体的に形成された穴あきヘッドレスト用表皮材１には、乗員の頭部が当接する本体部を支持すると共に、座席に本体部を連結するためのステー１０ａ，１０ａが、ステー挿入孔１７ｃ，１７ｃより、挿入される。ステー１０ａ，１０ａの取付け状態は、後述する。
以下、図２乃至図１３により、前記各パーツを縫製して、穴あきヘッドレスト用表皮材１を形成する方法について説明する。
穴あきヘッドレスト用表皮材１は、前面パーツ１３、側面パーツ１２、後面パーツ１１、第１孔部パーツ１４、第２孔部パーツ１５を縫合することにより本体部２を形成し、その後第１底面パーツ１６及び第２底面パーツ１７を縫合することによって形成した底面３を本体部２の下端側に縫合することによって形成する。
最初に、本体部２を縫合する。
まず、図２に示すように、前面パーツ１３と側面パーツ１２とを縫合する。
前面パーツ１３の円弧部外周１３ｂと、側面パーツ１２の前面パーツ接合外周１２ｂとを位置合わせして、前面パーツ１３と側面パーツ１２とを中表に重ねる。
次いで、前面パーツ１３の円弧部外周１３ｂと、側面パーツ１２の前面パーツ接合外周１２ｂとを縫合する。
【００２３】
次に、図３に示すように、第１孔部パーツ１４と、第２孔部パーツ１５とを縫合して孔部２ａを形成する。
まず、第１孔部パーツ１４及び第２孔部パーツ１５の相対向する短辺を各々位置合わせして、第１孔部パーツ１４と、第２孔部パーツ１５とを中表に重ねる。
次いで、位置合わせした相対向する短辺を各々縫合する。
なお、本実施形態においては、略長方形状の第１孔部パーツ１４と第２孔部パーツ１５とを縫合し、筒状の孔部２ａを形成したが、これに限られるものではない。例えば、一枚の略長方形状の孔部パーツの相対向する短辺を縫合することによって、筒状の孔部２ａを形成してもよいし、より緻密な形状の孔部２ａを形成するために、より多くの孔部パーツを縫合することによって孔部２ａを形成してもよい。
【００２４】
次に、図４に示すように、前面パーツ１３の前面孔部１３ａに、孔部２ａの一方の端部を接続する。
この段階では、前面パーツ１３は、側面パーツ１２と縫合され、中表になっている。
前面パーツ１３の内側から、前面孔部１３ａの外周部をつまみ出し、前面孔部１３ａの外周部の表面を露出させる。
次いで、つまみ出された前面孔部１３ａの外周部の表面と、孔部２ａの端部の表面とを位置合わせし、外周部を全て縫合する。
【００２５】
次に、図５に示すように、後面パーツ１１と、孔部２ａの他端部とを縫合する。
まず、後面パーツ１１の裏面と、前面パーツ１３の裏面とが対向するように、後面パーツ１１を配置する。
次いで、後面パーツ１１から、後面孔部１１ａの外周部をつまみ出し、後面孔部１１ａの外周部の表側を裏側へ露出させる。
次いで、つまみ出された後面孔部１１ａの外周部の表側と、孔部２ａの端部（前面パーツ１３が縫合されている側と対向する端部）の表側とを位置合わせし、外周部を全て縫合する。
次いで、側面パーツ１２を図５のＡ方向へ返すと、図６に示す形態となる。
このとき、予め、前面パーツ１３の、側面パーツ１２との縫合代１３ｃを、側面パーツ１２側に折り返して、縫合代１３ｃ表面と側面パーツ１２とを合わせて縫合しておけば、容易に側面パーツ１２をＡ方向に返すことができる。この縫合跡は、ステッチとして穴あきヘッドレスト用表皮材１のデザイン性を向上させるのにも役立つ。
また、この段階で、図６に示すように、表皮材が立体形状となるので、側面パーツ１２と後面パーツ１１を縫合するときの位置合わせが容易になる。
【００２６】
次に、側面パーツ１２の後面パーツ接合外周１２ａと、後面パーツ１１の円弧部外周１１ｂとを縫合する。
まず、後面パーツ１１の端部１１ｃを、図６に示すＢ方向へ引き寄せ、側面パーツ１２の端部１２ｃを、図６に示すＣ方向へ、側面パーツ１２及び前面パーツ１３を裏返しながら引き寄せる。
この工程の途中の状態を、図７に示す。
図７に示すように、後面パーツ１１の端部１１ｃをＤ方向へ、側面パーツ１２の端部１２ｃをＥ方向へ、更に引き寄せる。
最終的に、図８に示すように、後面パーツ１１の端部１１ｃと、側面パーツ１２の端部１２ｃを、手前側で、中表に合わせる。
この状態で、後面パーツ１１の端部１１ｃ及び側面パーツ１２の端部１２ｃから、Ｆ方向（端部１２ｃから端部１２ｄへ、端部１１ｃから端部１１ｄへ向かう方向）へ、後面パーツ１１及び側面パーツ１２を裏返しながら、後面パーツ１１の円弧部外周１１ｂと側面パーツ１２の前面パーツ接合外周１２ｂとを中表に合わせて、縫合していく。
【００２７】
このように、端部１２ｄ及び端部１１ｄまで、縫合が終了した状態が、図９に示す状態である。
後面パーツ接合外周１２ａと、円弧部外周１１ｂを縫い進む過程においては、後面パーツ接合外周１２ａ及び円弧部外周１１ｂを裏返しつつ引き出して、中合わせにしながら縫い進むため、縫合が終了した状態（図９の状態）では、穴あきヘッドレスト用表皮材１の本体部２は完全に裏返った状態となっている。
よって、図９の状態で、Ｇ部分及びＨ部分に形成される返し口のどちらか一方から、内側を引き出して、表に返す。
このようにして、表返すと、図１０に示すように本実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材１の本体部２が立体的に形成される。
【００２８】
次に、底面３を縫合する。
底面３は、図１１に示すように、第１底面パーツ１６及び第２底面パーツ１７で構成されている。
まず、第１底面パーツ１６と第２底面パーツ１７とを、接合部１６ｂと接合部１７ｂとが重なるように、中表に合わせる。
ついで、接合部１６ｂ及び接合部１７ｂの相対向する短辺、及び当該短辺と略直角に連続する段差部を縫合し、底面３を作成する。
このようにして、底面３は、略筒状の部材として形成される。
【００２９】
次に、底面３を本体部２に縫合する。
以下、底面３の上端（接合部１６ｂ及び接合部１７ｂ側の端部）を開口部３ａと記す。
この開口部３ａは、パッド材を形成する発泡樹脂材料を充填するための、開口部となる。
また、図１２は、第２底面パーツ１７を図１１におけるＩ方向へ開いた図であり、この状態での外周を本体接合外周部３ｂと記す。
更に、本体部２下端側の開口は、側面パーツ１２の連結外周１２ｅ，１２ｅと、後面パーツ１１の略直線状の外周部１１ｅ（円弧部外周１１ｂを除いた外周部分）と、前面パーツ１３の略直線状の外周部１３ｅ（円弧部外周１３ｂを除いた外周部分）で構成されており、この開口を以下、底面接合外周部２ｂと記す。
まず、図１３に示すように、底面３の開口部３ａに、本体部２を入れ込む。
【００３０】
次に、図１４に示すように、本体接合外周部３ｂと底面接合外周部２ｂとを位置合わせする。
このとき、底面３は中表に縫合されているので、本体部２の表面側と底面３の表面側が中合わせになっている。
この状態で、本体接合外周部３ｂと底面接合外周部２ｂと、をＪ方向へと一周縫製すれば、底面３と本体部２は中表に縫合されることとなる。
このようにして、本体接合外周部３ｂと底面接合外周部２ｂとを合わせて、外周を全て縫合した後、第１底面パーツ１６及び第２底面パーツ１７をめくり上げて表返せば、図１５に示すように、穴あきヘッドレスト用表皮材１が完成する。
なお、このとき、開口部３ａの端部は、本体部２の内部側に配置されている。
【００３１】
次いで、穴あきヘッドレスト用表皮材１を使用して穴あきヘッドレスト１０を形成する。
まず、縫製された穴あきヘッドレスト用表皮材１のステー挿入孔１７ｃ，１７ｃから、ステー１０ａ，１０ａを挿入する。
次いで、本体部２に形成された孔部２ａに、ガーニッシュ１０ｂを挿入する。
ガーニッシュ１０ｂとは、本体部２に形成された孔部２ａを被覆する部材で、孔部２ａ内周に沿った形状及びサイズに形成されている。このガーニッシュ１０ｂで孔部２ａを被覆することにより、第１孔部パーツ１４と第２孔部パーツ１５との縫合部が被覆され、外部より視認できなくなる。よって、穴あきヘッドレスト１０のデザイン性が向上する。
ただし、ガーニッシュ１０ｂは、必ずしもこの段階で挿入される必要はなく、パット材を充填した後に挿入してもよい。
【００３２】
次いで、ステー１０ａ，１０ａを挿入した状態で、穴あきヘッドレスト用表皮材１を金型にセットし、底面３に形成された開口部３ａから、パット材の原料となる発泡樹脂材料を発泡注入する。
このとき、開口部３ａの端部は穴あきヘッドレス用表皮材１の内部側へ突出している。
よって、開口部３ａの端部はパット材内部に保持され、外部より視認することができなくなる。
なお、穴あきヘッドレスト用表皮材１の縫製が終了した後に、発泡樹脂材料の注入口分の開口を残して、開口部３ａの残りの部分を縫合しておくと、底面部に残る開口部分が少なくなるため好適である。
このように、ステー１０ａ，１０ａ及びガーニッシュ１０ｂを装着し、パット材を充填すると、図１６に示すように、穴あきヘッドレスト１０が完成する。
【００３３】
図１７及び図１８により、本実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材縫製方法の改変例を説明する。
本体部２及び底面３を縫製するところまでは、上記実施形態と同様である。
改変例においては、底面３と本体部２を縫合する前に、一部仮止めを行う。
すなわち、図１７に示すように、本体部２を開口部３ａに入れ込む前に、本体接合外周部３ｂと底面接合外周部２ｂとを中表の状態で、一部縫合し、仮止めしておく。
例えば、底面３の図１７に示すＫの位置と、本体２の図１７に示すＬの位置を中表の状態で縫合することにより仮止めを行なっておく。
次いで、図１８に示すように、仮止めした状態で、本体部２を開口部３ａから引き出す。
本体部２を開口部３ａより引き出した後は、上記実施形態と同様に、本体接合外周部３ｂと底面接合外周部２ｂを縫製し、第１底面パーツ１６及び第２底面パーツ１７をめくり上げて表返す。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材を構成する各パーツの説明図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図１０】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図１１】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図１２】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図１３】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図１４】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の縫製工程を示す説明図である。
【図１５】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮材の斜視図である。
【図１６】本発明の一実施形態に係る穴あきヘッドレストの完成品の斜視図である。
【図１７】本発明の改変例を示す説明図である。
【図１８】本発明の改変例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３５】
１  穴あきヘッドレスト用表皮材
２  本体部
２ａ  孔部
２ｂ  底面接合外周部
３  底面
３ａ  開口部
３ｂ  本体接合外周部
１０  穴あきヘッドレスト
１０ａ  ステー
１０ｂ  ガーニッシュ
１１  後面パーツ
１１ａ  後面孔部
１１ｂ  周縁部（円弧部外周）
１１ｃ  端部
１１ｄ  端部
１１ｅ  外周部
１２  側面パーツ
１２ａ  後面パーツ接合外周
１２ｂ  前面パーツ接合外周
１２ｃ  端部
１２ｄ  端部
１２ｅ  連結外周
１３  前面パーツ
１３ａ  前面孔部
１３ｂ  円弧部外周
１３ｃ  縫合代
１３ｅ  外周部
１４  第１孔部パーツ
１５  第２孔部パーツ
１６  第１底面パーツ
１６ａ  本体部
１６ｂ  接合部
１７  第２底面パーツ
１７ａ  本体部
１７ｂ  接合部
１７ｃ  ステー挿入孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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