(57)【要約】【課題】複数部材の相対的な位置決めを繰り返し行う場合において各部材の位置決め精度を向上することができる複数部材の位置決め構造を提供する。【解決手段】ベアリング部１２の合わせ面１２ａには、ノックピン２０の一端側を嵌入するためのピン孔２２と、サブボルト２１が螺合される斜状のサブねじ孔２３が形成されている。ベアリングキャップ１３の合わせ面１３ａには、ベアリング部１２のピン孔２２及びサブねじ孔２３に位置対応する箇所に、それぞれピン孔２４および斜状のサブボルト挿通孔２５が形成されている。ノックピン２０を各ピン孔２２，２４に嵌入した状態で、サブボルト挿通孔２５側からサブねじ孔２３に挿入したサブボルト２１を螺合動作させると、その螺合動作に伴いベアリングキャップ１３とベアリング部１２とが相対移動して、ノックピン２０の外側面２７をピン孔２４の内側面２８の一部に局部的に当接させることができる。【選択図】      図２
2006017175.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
合わせ面同士を当接させて組み付けられる複数の部材のうち何れか一つの部材の合わせ面に凸部が設けられ、当該凸部が設けられた合わせ面と対応する他の部材の合わせ面には、前記凸部が予め設定された嵌め合い公差を有して嵌入される凹部が形成され、前記凸部を前記凹部に嵌入することにより、前記各部材の相対的な位置決めをする位置決め構造において、
前記各部材のうち少なくとも一つの部材を特定の方向へ押動することにより、前記各部材を前記合わせ面に沿って相対移動させ、前記凸部が前記凹部の内側面に対して局部的に当接した状態となるようにする押動手段を備えたことを特徴とする複数部材の位置決め構造。
【請求項２】
前記押動手段は、前記凸部が前記凹部に嵌入された状態にある前記各部材のうち少なくとも一つの部材を前記合わせ面に対して斜めの方向へ押圧するものである請求項１に記載の複数部材の位置決め構造。
【請求項３】
前記各部材のうち前記押動手段により押動される部材は、前記合わせ面に対して斜状をなす受圧面を有しており、当該受圧面が前記押動手段により前記合わせ面に対して斜めの方向へ押圧されるものである請求項２に記載の複数部材の位置決め構造。
【請求項４】
前記押動手段は螺合動作に基づき前記合わせ面に対して斜めの方向へ進退移動する締結部材を含んでなり、当該締結部材は前記螺合動作に基づく進退移動に伴い前記受圧面を押圧する押圧部を有している請求項３に記載の複数部材の位置決め構造。
【請求項５】
前記各部材は、合わせ面同士を当接させて組み付けられた状態において、螺合動作に基づき前記合わせ面に対して交差する方向へ進退移動する複数の締結部材により相互に固定されるものであり、前記各締結部材のうち少なくとも一つの締結部材が螺合動作に基づき前記合わせ面に対して斜めの方向へ進退移動するものとされている請求項４に記載の複数部材の位置決め構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばエンジンにおけるシリンダブロックのベアリング部とベアリングキャップのように、合わせ面同士を当接させて組み付けられる複数の部材の相対的な位置決めを行う際において好適な複数部材の位置決め構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数（例えば２つ）の部材が互いに合わせ面同士を当接させて組み付けられる際には、両部材の各合わせ面に互いに位置対応させて各々穿設された複数（例えば２箇所ずつ）のピン孔（凹部）にノックピン（凸部）を嵌入することにより、予め両部材の相対的な位置決めがなされる。即ち、両部材のうち何れか一方の部材の各ピン孔にノックピンをそれぞれ嵌入した後、各ノックピンを他方の部材における各ピン孔にも嵌入することにより、両部材を互いの合わせ面同士を当接させた状態で位置合わせ（位置決め）するようになっている。こうした位置決め構造は、例えば特許文献１に記載されるように、エンジンにおけるシリンダブロックのベアリング部にベアリングキャップを組み付けて、クランクシャフトの軸受部を形成する際等において好適に用いられている。
【０００３】
この特許文献１においては、図６（ａ）に示すように、まず前記軸受部の仕上げ加工を行う際に、ベアリングキャップ４１とベアリング部４２との一回目の位置決めがノックピン４３を用いて行われる。即ち、ベアリング部４２側のピン孔４４にノックピン４３の一端が嵌入されると共に、当該ノックピン４３の他端がベアリングキャップ４１側のピン孔４５に嵌入されることにより、ベアリングキャップ４１とベアリング部４２とが互いの合わせ面４１ａ，４２ａ同士を当接させた状態で位置合わせ（位置決め）される。そして、その位置決め状態で、ベアリングキャップ４１に予め形成された半円弧状の軸受溝４６とベアリング部４２に予め形成された半円弧状の軸受溝４７とで形成される軸受部の内周面が高い真円度となるようにホーミング加工仕上げされる。
【０００４】
その後、前記軸受部にクランクシャフト（図示略）を組み入れた状態において、図６（ｂ）に示すように、ベアリングキャップ４１とベアリング部４２との二回目の位置決めが前記ノックピン４３を用いて行われる。即ち、まず図６（ａ）の状態からベアリングキャップ４１とベアリング部４２とが一旦分離され、両軸受溝４６，４７の間にクランクシャフト（図示略）が組み入れられる。そして、ベアリングキャップ４１とベアリング部４２とが互いの合わせ面４１ａ，４２ａ同士を当接させた状態で前記ノックピン４３によって再び位置決めされる。その後、その二回目の位置決め状態でベアリングキャップ４１とベアリング部４２とがねじ締め（図示略）により相互に固定される。以上のように、こうした位置決め構造においては、クランクシャフトの軸受部を真円とする仕上げ加工時のベアリングキャップ４１とベアリング部４２との相対的な位置関係が、クランクシャフトを軸受部に組み入れた後のベアリングキャップ４１とベアリング部４２との組み付け固定時に再現されるものとされていた。
【特許文献１】実開平３−３１５号公報（請求項１、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記構成では以下のような問題があった。即ち、一般に、こうした位置決め構造では、円柱形状のノックピン４３が、ベアリング部４２側のピン孔４４には圧入状態で嵌入されるものの、ベアリングキャップ４１側のピン孔４５には当該ピン孔４５との間に所定の嵌め合い公差（クリアランス）Ｓ１を設けた状態で嵌入される。このため、図６（ａ）（ｂ）に示すように、ミクロン単位ではあるが、ベアリングキャップ４１側のピン孔４５内では位置決め時にノックピン４３の径方向の移動が許容されてしまうことになる。その結果、仕上げ加工時（図６（ａ））とクランクシャフトの組み付け時（図６（ｂ））とで、ベアリングキャップ４１とベアリング部４２との間の相対的な位置関係に隙間Ｓ１分のずれが生じてしまうことがあった。即ち、仕上げ加工時に一旦調整されたベアリングキャップ４１とベアリング部４２との相対的な位置決め状態がクランクシャフトの組み付け時に再現できず、ベアリングキャップ４１とベアリング部４２との位置決め精度が悪くなるという虞があった。
【０００６】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものである。その目的は、複数部材の相対的な位置決めを繰り返し行う場合において各部材の位置決め精度を向上することができる複数部材の位置決め構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について説明する。
請求項１に記載の発明は、合わせ面同士を当接させて組み付けられる複数の部材のうち何れか一つの部材の合わせ面に凸部が設けられ、当該凸部が設けられた合わせ面と対応する他の部材の合わせ面には、前記凸部が予め設定された嵌め合い公差を有して嵌入される凹部が形成され、前記凸部を前記凹部に嵌入することにより、前記各部材の相対的な位置決めをする位置決め構造において、前記各部材のうち少なくとも一つの部材を特定の方向へ押動することにより、前記各部材を前記合わせ面に沿って相対移動させ、前記凸部が前記凹部の内側面に対して局部的に当接した状態となるようにする押動手段を備えたことを特徴とする。
【０００８】
請求項１に記載の発明によれば、凹部に凸部を嵌入して複数の部材の相対的な位置決めをする際に、各部材のうち少なくとも一つの部材が押動手段により特定の方向へ押動されると、各部材が合わせ面に沿って相対移動し、前記凸部は各部材における凹部の内側面に対して局部的に当接した状態となる。このため、前記各部材の相対的な位置決めを繰り返し行った場合でも、前記凸部は常に凹部の内側面に対して同じ位置で局部的に当接した状態となり、位置決めを繰り返すごとに凸部が凹部内において嵌め合い公差の範囲内で位置ずれすることを抑制できる。従って、複数部材の相対的な位置決めを繰り返し行う場合に各部材の位置決め精度を向上することができる。
【０００９】
なお、本明細書において、複数部材の位置決めを行う際に凸部が嵌入されることになる「凹部」には、部材を貫通する凹部形態の「孔」と、有底の凹部形態である「穴」との双方の凹部形態を含むものとする。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の複数部材の位置決め構造において、前記押動手段は、前記凸部が前記凹部に嵌入された状態にある前記各部材のうち少なくとも一つの部材を前記合わせ面に対して斜めの方向へ押圧するものであることを特徴とする。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、押動手段による斜めの方向への押圧力は、合わせ面に沿う方向への分力と合わせ面に直交する方向への分力とに分かれ、そのうち合わせ面に沿う方向への分力が各部材を合わせ面に沿って相対移動させる際の押動力として作用する。つまり、部材を合わせ面に沿う方向へ直に押圧する場合と比較して、同じ押圧力であっても当該押圧力の分力たる小さい押動力で各部材を合わせ面に沿って相対移動させることとなる。よって、押動手段による押圧力が大きい場合でも、各部材は前記押圧力の分力を押動力として合わせ面に沿う方向へ相対移動するため、その相対移動時において凸部が凹部の内側面を陥没させるといったことが抑制され、好適な位置決め構造を長期に亘って維持できる。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の複数部材の位置決め構造において、前記各部材のうち前記押動手段により押動される部材は、前記合わせ面に対して斜状をなす受圧面を有しており、当該受圧面が前記押動手段により前記合わせ面に対して斜めの方向へ押圧されるものであることを特徴とする。
【００１３】
請求項３に記載の発明によれば、押動手段により合わせ面に対して斜状をなす受圧面を押圧すれば、当該受圧面を有する部材が押圧力よりも小さな分力となる押動力により合わせ面に沿って押動されることになる。従って、請求項２に記載の発明と同様の作用効果を簡単な構成に基づき容易に得ることができる。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の複数部材の位置決め構造において、前記押動手段は螺合動作に基づき前記合わせ面に対して斜めの方向へ進退移動する締結部材を含んでなり、当該締結部材は前記螺合動作に基づく進退移動に伴い前記受圧面を押圧する押圧部を有していることを特徴とする。
【００１５】
請求項４に記載の発明によれば、締結部材が螺合動作に基づき合わせ面に対して斜めの方向へ進退移動することによって、締結部材の押圧部が受圧面を押圧するため、合わせ面に沿う方向への各部材の相対移動も少しずつ歩進的に行われることになる。従って、凹部の内側面に対して凸部が衝突するように当接して凹部の内側面を損傷するようなこともない。また、各部材の位置決め状態を解除する場合には、締結部材を反対方向へ螺合動作させることにより、前記押圧部による受圧面に対する押圧状態を解消することができるため、各部材を取外すことも容易となる。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の複数部材の位置決め構造において、前記各部材は、合わせ面同士を当接させて組み付けられた状態において、螺合動作に基づき前記合わせ面に対して交差する方向へ進退移動する複数の締結部材により相互に固定されるものであり、前記各締結部材のうち少なくとも一つの締結部材が螺合動作に基づき前記合わせ面に対して斜めの方向へ進退移動するものとされていることを特徴とする。
【００１７】
請求項５に記載の発明によれば、各部材を相互に固定するために用いられる複数の締結部材のうち少なくとも一つの締結部材が、押動手段の構成要素として兼用されることになるため、位置決め構造を構成する部材点数を少なくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明をエンジンにおけるシリンダブロックのベアリング部とベアリングキャップとの位置決め構造に具体化した一実施の形態について、図１〜図３を参照して説明する。
【００１９】
図１に示すように、本実施形態では、クランクシャフト１１の軸受部が、シリンダブロック（図示略）に一体形成された隔壁状のベアリング部１２と当該ベアリング部１２に対応する板状のベアリングキャップ１３とが平面状をなす互いの合わせ面１２ａ，１３ａ同士を当接させて組み付けられることにより形成される。即ち、ベアリング部１２及びベアリングキャップ１３には、軸受部を形成するために半円弧形状に切り欠かれた軸受溝１４，１５がそれぞれ形成されており、クランクシャフト１１は、それら両軸受溝１４，１５の間に組み入れられた状態で回転可能に軸支されるようになっている。前記ベアリングキャップ１３は側面視略矩形状をなす板材であり、当該ベアリングキャップ１３の端面の一部（図１において右側部）には、合わせ面１３ａに対して斜状をなす斜面１６が受圧面として形成されている。
【００２０】
ベアリング部１２の合わせ面１２ａには、複数（本実施形態では２つ）のねじ孔１７が軸受溝１４の両側に位置するように形成されている。一方、ベアリングキャップ１３の合わせ面１３ａには、複数（本実施形態では２つ）のボルト挿通孔１８が軸受溝１５の両側に位置するように形成されている。ベアリング部１２側の各ねじ孔１７とベアリングキャップ１３側の各ボルト挿通孔１８とは、ベアリング部１２とベアリングキャップ１３とを前記両軸受溝１４，１５によりクランクシャフト１１の軸受部が形成されるように合わせ面１２ａ，１３ａ同士を当接させたときに、互いに位置対応する箇所に形成されている。そして、ベアリングキャップ１３の各ボルト挿通孔１８に挿通された固定用ボルト（締結部材）１９がベアリング部１２のねじ孔１７に螺合することにより、ベアリング部１２とベアリングキャップ１３とは合わせ面１２ａ，１３ａ同士を当接させた状態で相互に固定されるようになっている。即ち、固定用ボルト１９は、ねじ孔１７に対する螺合動作に基づき各合わせ面１２ａ，１３ａと直交する方向（交差する方向）へ進退移動するようになっている。
【００２１】
ここで、ベアリング部１２とベアリングキャップ１３とを互いの合わせ面１２ａ，１３ａ同士を当接させて組み付ける際には、上記固定用ボルト１９にて螺合固定する前に、ノックピン２０とサブボルト２１を用いた位置決め構造により、予めベアリングキャップ１３とベアリング部１２との相対的な位置決めがなされる。そのため、ベアリング部１２の合わせ面１２ａには、ノックピン（凸部）２０の一端側を嵌入するためのピン孔（凹部）２２が合わせ面１２ａに対して垂直状に穿設されると共に、サブボルト（押動手段、締結部材）２１を螺合させるためのサブねじ孔２３が合わせ面１２ａに対して斜状に形成されている。一方、ベアリングキャップ１３の合わせ面１３ａにも、ベアリング部１２のピン孔２２と位置対応する箇所に、ベアリング部１２のピン孔２２に一端側を嵌入されたノックピン２０の他端側を嵌入するためのピン孔２４が合わせ面１３ａに対して垂直状に穿設されている。そして更に、ベアリングキャップ１３の合わせ面１３ａには、ベアリング部１２のサブねじ孔２３と位置対応する箇所に、サブボルト挿通孔２５が前記斜面１６からベアリングキャップ１３を斜状に貫通する形態で形成されている。
【００２２】
また、図２に示すように、前記ノックピン２０は、ベアリング部１２側のピン孔２２に対して一端側が圧入状態で嵌入されるようになっている。その一方、ベアリングキャップ１３側に穿設されたピン孔２４は、ベアリング部１２側に穿設されたピン孔２２よりも僅かに大きな孔径となるように形成されている。そのため、位置決め状態時に、ノックピン２０は、その他端側をベアリングキャップ１３側のピン孔２４に対して予め設定された隙間（「クリアランス」ともいう。）Ｓの嵌め合い公差を有して嵌入されるようになっている。なお、前記隙間Ｓは、ノックピン２０及びピン孔２４の大きさとの対比において実際には極小さなものであるが、図１等においてはノックピン２０がピン孔２４の内側面に対して局部的に当接した状態を容易に理解ならしめるため、その大きさが実際よりは誇張して図示されている。
【００２３】
前記サブボルト２１は、ベアリングキャップ１３側のサブボルト挿通孔２５側から挿通されてベアリング部１２のサブねじ孔２３に螺合動作するようになっている。そして、その螺合動作に基づき進退移動したときにはサブボルト２１の頭部（押圧部）２６がベアリングキャップ１３の斜面１６を各合わせ面１２ａ，１３ａに対して斜めの方向へ押圧するようになっている。そして、このサブボルト２１の螺合動作に伴いベアリングキャップ１３がベアリング部１２に対して相対移動し（図２に破線で示す位置から実線で示す位置へ移動し）、ノックピン２０の外側面２７がピン孔２４の内側面２８の一部に局部的に当接するようになっている。
【００２４】
そこで次に、上記クランクシャフト１１の軸受部を製造する際において、ノックピン２０及びサブボルト２１等を用いてシリンダブロックのベアリング部１２とベアリングキャップ１３との相対的な位置決めを行う場合の手順と作用について説明する。
【００２５】
まず、クランクシャフト１１の軸受部をホーミング仕上げ加工するために、図３（ａ）に示すように、クランクシャフト１１を両軸受溝１４，１５間に組み入れることなく、ベアリングキャップ１３とベアリング部１２とを、互いの合わせ面１２ａ，１３ａ同士が当接させられた組み付け状態にして、一回目の位置決めをする。即ち、ベアリング部１２側のピン孔２２に一端側を圧入嵌合されたノックピン２０の他端側がベアリングキャップ１３側のピン孔２４に嵌入するようにして、ベアリングキャップ１３をベアリング部１２上に合わせ面１２ａ，１３ａ同士が当接するようにして載置する。
【００２６】
なお、この場合、ベアリングキャップ１３側のピン孔２４とノックピン２０との間には前記隙間Ｓが存在するため、ノックピン２０がベアリングキャップ１３側のピン孔２４内でどのような位置状態となっているかは、その位置決めをした各場合によって変化する。例えば、図３（ａ）に示すように、ノックピン２０の外側面２７が、ピン孔２４の右側の内側面２８に当接している場合もあれば、その他、ピン孔２４の左側の内側面に当接している場合（図示略）や、ピン孔２４の内側面に当接していない場合（図示略）等があり得る。
【００２７】
次に、サブボルト挿通孔２５側からサブねじ孔２３にサブボルト２１を挿入し、当該サブボルト２１をサブねじ孔２３に螺合動作させる。すると、その螺合動作に基づきサブボルト２１が進退移動し（具体的にはサブねじ孔２３側に螺進し）、その進退移動に伴いサブボルト２１の頭部２６がベアリングキャップ１３の斜面１６を、当該斜面１６に直交する斜め下方向に押圧する。すると、その斜め下方向への押圧力Ｆ（図２参照）は、合わせ面１２ａ，１３ａに沿う左水平方向（特定の方向）への分力Ｆ１と、合わせ面１２ａ，１３ａに直交する垂直下方向への分力Ｆ２とに分かれる。そのため、その押圧力Ｆに基づく垂直下方向への分力Ｆ２によって合わせ面１２ａ，１３ａにはせん断応力が発生する。
【００２８】
一方、押圧力Ｆに基づく左水平方向への分力Ｆ１は、ベアリングキャップ１３を合わせ面１２ａ，１３ａに沿って左方へ押動する押動力となる。従って、ベアリングキャップ１３は左水平方向の分力Ｆ１からなる押動力を受けて、ベアリング部１２に対して相対的に左の方向へ移動する。その結果、ノックピン２０の外側面２７がベアリングキャップ１３側のピン孔２４の内側面２８の一部（図３（ａ）に示すように右側の内側面）に当接した状態となり、その状態位置でベアリングキャップ１３とベアリング部１２との相対移動が停止し、両者の一回目の位置決めがなされる。
【００２９】
なお、通常、ベアリングキャップ１３及びベアリング部１２はアルミ製である一方、ノックピン２０はスチールのような硬質の材質であるため、ベアリングキャップ１３を合わせ面１２ａ，１３ａに沿って押動する力が必要以上に大きいと、硬質なノックピン２０がピン孔２４の内側面２８を陥没させてしまう虞がある。この点、本実施形態では、押圧力Ｆよりも小さな力である分力Ｆ１をベアリングキャップ１３に押動力として作用させるため、そのような虞を回避できるようになり、特にこうした複数部材の位置決め構造としては望ましい形態であるといえる。
【００３０】
こうして、ノックピン２０とサブボルト２１とを用いた位置決めが終了したら、次には固定用ボルト１９をそれぞれのボルト挿通孔１８側からねじ孔１７に挿入し、固定用ボルト１９を対応するねじ孔１７に螺合させる。すると、その螺合動作に基づき各固定用ボルト１９が進退移動し（具体的にはねじ孔１７側に螺進し）、ベアリングキャップ１３とベアリング部１２とが組み付け状態で固定される。そして、その組み付け固定状態で、ベアリング部１２の軸受溝１４及びベアリングキャップ１３の軸受溝１５の周面を一体にホーミング加工して、両軸受溝１４，１５よって形成されるクランクシャフト１１の軸受を高い真円度に仕上げる。
【００３１】
その後、図３（ｂ）に示すように、各固定用ボルト１９及びサブボルト２１を緩めて取外し、ベアリングキャップ１３とベアリング部１２とを一旦分離する。そして、その分離状態で両軸受溝１４，１５の間にクランクシャフト１１を組み入れた後、再び、ベアリングキャップ１３とベアリング部１２とを元通りに組み付け固定する。即ち、上記仕上げ加工時の一回目の位置決めと同様に、ノックピン２０及びサブボルト２１を用いて二回目の位置決めをした後、固定用ボルト１９を用いて相互に固定する。
【００３２】
そして、この二回目の位置決めにおいても、上記一回目の位置決めの場合と同様にノックピン２０だけでなくサブボルト２１を用いて位置決めするため、ベアリング部１２とベアリングキャップ１３は上記仕上げ加工時と全く同様の相対的な位置に位置決めされることになる。即ち、この二回目の位置決め時においても、ノックピン２０の外側面２７がベアリングキャップ１３側のピン孔２４の内側面２８（この場合、右側の内側面）に当接した位置で位置決めされる。即ち、本実施形態では、軸受溝１４，１５からなる軸受部の内周面の仕上げ加工時とクランクシャフト１１の組付け時とで二回の位置決めが必要であるが、一回目の位置決め時のベアリングキャップ１３とベアリング部１２との位置関係が、二回目位置決め時にも正確に再現されることになる。
【００３３】
上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）ベアリング部１２とベアリングキャップ１３との位置決め時には、ノックピン２０が各ピン孔２２，２４に嵌入された状態において、サブボルト２１を含んで構成される押動手段がベアリングキャップ１３を押動することによりベアリング部１２とベアリングキャップ１３とを合わせ面１２ａ，１３ａに沿って相対移動させる。そして、そのベアリングキャップ１３とベアリング部１２との相対移動に基づき、ノックピン２０の外側面２７をピン孔２４の内側面２８の一部に局部的に当接させることができるようになる。このため、前記ベアリングキャップ１３とベアリング部１２との相対的な位置決めを繰り返し行った場合でも、各位置決めの際、ノックピン２０は、常に、ピン孔２４の内側面２８の一部（同じ位置）に局部的に当接した状態となり、位置決めごとにノックピン２０がピン孔２４内において隙間Ｓの範囲内で位置ずれすることを抑制できる。従って、ベアリングキャップ１３とベアリング部１２との高精度な位置決めが繰り返し可能となり、高い真円度を維持した軸受部にクランクシャフト１１を組み付けることができる。
【００３４】
（２）ベアリングキャップ１３を合わせ面１２ａ，１３ａに対して斜めの方向に押圧することで、その押圧力Ｆのうち、合わせ面１２ａ，１３ａに沿う方向への分力Ｆ１がベアリングキャップ１３を押動する押動力として作用するようになる。そのため、その押圧力Ｆ全部でベアリングキャップ１３を合わせ面１２ａ，１３ａに沿う方向へ直に押圧する場合と比較して、同じ押圧力Ｆでも当該押圧力Ｆに対して小さい力の分力Ｆ１でベアリングキャップ１３を合わせ面１２ａ，１３ａに沿って相対移動させることとなる。よって、ベアリングキャップ１３とベアリング部１２との相対移動により、ノックピン２０がピン孔２４の内側面２８に陥没するといったことを抑制することができる。
【００３５】
（３）また、ベアリングキャップ１３の端面に形成された斜面１６を押圧面として、当該斜面１６を押動手段となるサブボルト２１を用いて上方から押圧するように構成した。そのため、位置決め構造を形成する場合において、合わせ面１２ａ，１３ａに沿う方向へベアリングキャップ１３の側端面を直に押圧するアクチュエータ等をベアリングキャップ１３の側方に設ける場合と比較して、幅方向のスペースが制約されることもない。
【００３６】
（４）サブボルト２１が斜状に形成されたサブボルト挿通孔２５及びサブねじ孔２３を介した螺合動作に基づき進退移動することによって、サブボルト２１の頭部２６がベアリングキャップ１３の斜面１６を押圧するようにした。そのため、サブボルト２１の螺合動作に基づく歩進的な進退移動に同調するようにベアリングキャップ１３を少しずつ押動できるので、ピン孔２４の内側面２８にノックピン２０を衝突させてピン孔２４の内側面２８を損傷してしまう虞を良好に回避できる。
【００３７】
（５）また、サブねじ孔２３に対するサブボルト２１の螺合状態を解除させれば容易にノックピン２０がピン孔２４の内側面２８から隙間Ｓを介して離間した状態とすることができる。そのため、クランクシャフト１１を組み付けるために一旦ベアリングキャップ１３をベアリング部１２から分離するといった作業が非常に容易となる。
【００３８】
（６）サブボルト２１は、ベアリングキャップ１３とベアリング部１２との両合わせ面１２ａ，１３ａを跨ってサブねじ孔２３に螺合されることになる。従って、サブボルト２１はノックピン２０による安定した高精度の位置決めを行うための手段であるとともに、ベアリングキャップ１３とベアリング部１２とを固定する役割をも担っている。即ち、組み付け時の固定用ボルト１９の補助的な役割をも兼ね、より強固にベアリングキャップ１３をベアリング部１２に固定することができる。
【００３９】
なお、上記実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。
・図４に示すように、上記実施形態のサブボルト２１を省略し、一方（図４では右方）の固定用ボルト３１を斜めに嵌入する形態として、この斜めに嵌入される固定用ボルト３１に上記実施形態のサブボルト２１が担う位置決めの機能を兼用させるようにしてもよい。この場合、まず、斜めに嵌入される固定用ボルト３１によって位置決めを実施した後、もう一方（図４では左側）の固定用ボルト１９で締結固定するようにすれば、上記実施形態と同様の効果を奏するとともに、位置決め構造を構成する部材点数を削減することができる。
【００４０】
・上記実施形態において、螺合動作に基づく進退移動に伴いベアリングキャップ１３の斜面（受圧面）１６を押圧する押圧部を有した締結部材がサブボルト２１に代えてナットにより構成されていてもよい。例えば、ベアリング部１２側に斜め方向へ延びるアンカーボルトを設け、そのアンカーボルトの先端側がベアリングキャップ１３側のサブボルト挿通孔２５を貫通して斜面１６から突出するようにし、当該アンカーボルトの先端側にナットを嵌めて螺合するようにして構成しても良い。この場合は、ナットが締結部材となり、当該ナットとアンカーボルトとにより押動手段が構成されることになる。そして、ナットの螺合動作に基づく進退移動に伴いナットの下面が斜面１６を押圧して上記実施形態の場合と同様の効果を奏することができる。
【００４１】
・ノックピン２０及びサブボルト２１は１組に限らず、２組以上を用いてベアリングキャップ１３とベアリング部１２とを位置決めしてもよい。特に、図５に示すように、ベアリングキャップ３２がクランクキャップ３３と一体化されている場合等のように、位置決め対象となる組み付け部材が大きい場合には、２組以上のノックピン２０及びサブボルト２１を用いることにより、複数箇所で確実に位置決めすることができる。
【００４２】
・また、ノックピン２０は、円柱状である場合に限らず、例えば楕円柱状や角柱状等の任意の形状をなすノックピン２０であってもよい。
・上記実施形態において、ノックピン２０は、互いに対向する合わせ面同士を当接させた状態で積層される２つ以上の任意数（例えば３つ等）の部材を同時に位置決めするものであってもよい。また、各部材を相対移動させる際には、一つに限らず二つ以上の部材を押動するようにしてもよい。
【００４３】
・上記実施形態において、ベアリングキャップ１３の斜面（受圧面）１６をコイルばね等の弾性部材やシリンダロッド等の各種アクチュエータにより押圧する構成としても良い。
【００４４】
・上記実施形態において、ベアリングキャップ１３に受圧面として形成する斜面１６は、合わせ面１２ａ，１３ａに対して斜状をなすものならば、ベアリングキャップ１３の表面上において任意の位置に形成しても良い。
【００４５】
・ベアリングキャップ１３の側方に合わせ面１２ａ，１３ａに沿う方向へ進退移動する押動手段を設け、当該押動手段によりベアリングキャップ１３の側面を合わせ面１２ａ，１３ａに沿った方向へ押圧する構成としても良い。
【００４６】
・本実施形態に係る複数部材の位置決め構造は、ベアリングキャップ１３とベアリング部１２との位置決め構造の他、例えばクランクキャップとシリンダブロック、コンロッドの大端部（ビッグエンド）とベアリング等、種々の部材同士の位置決め構造に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本実施形態に係る複数部材の位置決め構造が適用されるクランクシャフト軸受部の断面図。
【図２】図１に破線で囲み表示した部分の拡大図。
【図３】（ａ），（ｂ）は、クランクシャフト軸受部の製造手順を示す図。
【図４】別の実施形態を示す断面図。
【図５】更なる別の実施形態を示す斜視図。
【図６】従来の複数部材の位置決め構造が適用されるクランクシャフト軸受部の部分断面図であって、（ａ）は一回目となる仕上げ加工時の位置決め状態、（ｂ）は二回目となる組み付け時の位置決め状態を示す図。
【符号の説明】
【００４８】
Ｓ…隙間（嵌め合い公差）、１１…クランクシャフト、１２…ベアリング部（部材）、１２ａ…合わせ面、１３…ベアリングキャップ（部材）、１３ａ…合わせ面、１４，１５…軸受溝、１６…斜面（受圧面）、１７…ねじ孔、１９…固定用ボルト（締結部材）、２０…ノックピン（凸部）、２１…サブボルト（締結部材、押動手段）、２２…ピン孔（凹部）、２４…ピン孔（凹部）、２６…サブボルトの頭部（押圧部）、２８…内側面。
【図１】
2006017175.tif 000003
【図２】
2006017175.tif 000004
【図３】
2006017175.tif 000005
【図４】
2006017175.tif 000006
【図５】
2006017175.tif 000007
【図６】
2006017175.tif 000008