(57)【要約】【課題】  微粉の割合が多い原料からでも適正な品質を有する炭酸固化体を安定して製造する。【解決手段】  水分を含んだ未炭酸化Ｃａ含有原料を炭酸ガス存在下で造粒し、この造粒中の原料を炭酸化反応で固結させることにより、炭酸固化した造粒物を得る。造粒中に炭酸化反応が生じて造粒物が炭酸固化するため、遊離ＣａＯの含有量が高く且つ微粉の割合が多い原料からでも、内部まで十分に炭酸化がなされ、遊離ＣａＯの残存量が少ない炭酸固化体を得ることができる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水分を含んだ未炭酸化Ｃａ含有原料を炭酸ガス存在下で造粒し、該造粒中の原料を炭酸化反応で固結させることにより、炭酸固化した造粒物を得ることを特徴とする炭酸固化体の製造方法。
【請求項２】
未炭酸化Ｃａ含有原料は、粒径０．３ｍｍ以下の粒子の割合が３０mass％以上であることを特徴とする請求項１に記載の炭酸固化体の製造方法。
【請求項３】
未炭酸化Ｃａ含有原料の少なくとも一部が溶銑脱硫スラグであることを特徴とする請求項１又は２に記載の炭酸固化体の製造方法。
【請求項４】
水分を含んだ未炭酸化Ｃａ含有原料を造粒機内に装入し、該造粒機内に炭酸ガス又は炭酸ガス含有ガスを導入しつつ、未炭酸化Ｃａ含有原料を撹拌して造粒することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の炭酸固化体の製造方法。
【請求項５】
未炭酸化Ｃａ含有原料を造粒中に炭酸化反応で固結させた造粒物からなることを特徴とする炭酸固化体。
【請求項６】
粒径が１ｍｍ以上で、遊離ＣａＯ含有量（但し、ＣａＯ換算のＣａ（ＯＨ）２含有量を含む。）が３mass％未満の造粒物であることを特徴とする請求項５に記載の炭酸固化体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＣａＯ含有廃材（例えば、コンクリート廃材）や鉄鋼製造プロセスで発生したスラグなどのような、粉粒状の未炭酸化Ｃａ含有原料を炭酸ガスと接触させ、炭酸化反応によって生成した炭酸カルシウムをバインダーとして固結させることにより炭酸固化体を製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鉄鋼製造プロセスで発生するスラグの利材化方法の一つとして、粉粒状のスラグをこれに含まれる未炭酸化Ｃａ（ＣａＯ及び／又はＣａ(ＯＨ)２）を利用して炭酸固化させることにより、ブロック化された炭酸固化体を得る方法が知られている（例えば、特許文献１）。この方法では、水分を添加した粉粒状のスラグを型枠に充填し、このスラグ充填層に炭酸ガスを吹き込むことによってスラグに含まれる未炭酸化Ｃａに炭酸化反応を生じさせ、この炭酸化反応で生成した炭酸カルシウムを主たるバインダーとしてスラグ充填層を固結させ、ブロック化された炭酸固化体を得るものである。
【特許文献１】特開平１１−７１１６０号公報
【０００３】
このような炭酸固化体の製造において、スラグ中の未炭酸化ＣａとＣＯ２との反応は、各スラグ粒子の周囲に存在する水を介して進行するものと考えられている。すなわち、スラグ粒子の表面に存在する水（表面付着水）にスラグ粒子間を流れるＣＯ２が溶解するとともに、スラグ側からはＣａイオンが溶出し、この水に溶解・溶出したＣＯ２とＣａイオンとが反応（炭酸化反応）することにより、スラグ粒子表面にＣａＣＯ３が析出するものと考えられる。そして、このスラグ粒子表面に析出したＣａＣＯ３がスラグ粒子どうしを結合する主たるバインダーとなってスラグ充填層の全体が固結（炭酸固化）するものである。
【０００４】
このような炭酸固化体の製造技術は、スラグやその他のＣａＯ含有廃材を原料として利用できるため、資源のリサイクル化という観点から非常に有用なものである。また、製造された炭酸固化体は旧来のコンクリート製品に代わる製品として、路面敷設用や建築用などの土木・建築材料、藻礁用や魚礁用などの水中沈設用材料をはじめとする様々な用途への利用が期待でき、特に藻礁用や魚礁用などの水中沈設用材料としては、海藻類の生育や水中生物の棲息に好ましい環境を提供するという面で、コンクリート製品に較べて優れた性能を有することが判っている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上述のようにして製造される炭酸固化体は、炭酸化反応によって生成した炭酸カルシウムをバインダーとして原料粒子を固結させた多孔質体であるため、コンクリート製品などに較べて強度（圧縮強度）を出しにくい難点があり、このため搬送中や使用中に亀裂を生じるなどの問題を生じることがある。特に、微粉分の多いスラグでは水分を多く添加する必要があるが、水分の添加量が多いとスラグ充填層の内部に水の連続相が生じて通気不能領域が生じやすくなり、炭酸ガスの供給不足によって炭酸化反応が十分に生じなくなる。一方、これを避けるために水分の添加量を低減すると、今度は水分の不足によって炭酸化反応が十分に生じなくなる。このためいずれの場合も、原料粒子間を結合する炭酸カルシウムの生成量が不足し、炭酸固化体の十分な強度を確保できなくなる。
【０００６】
また、鉄鋼製造プロセスで発生するスラグのなかで、溶銑脱硫スラグに代表される一部のスラグは、他のスラグに較べて遊離ＣａＯ（未滓化ＣａＯ）の含有量が高く且つ微粉の割合が多いという特徴があるが、このような遊離ＣａＯを多く含む粉状のスラグを原料として適正な品質の炭酸固化体を製造することは非常に難しい。すなわち、遊離ＣａＯを多く含むスラグの場合、炭酸化反応で生じた炭酸カルシウム層により原料粒子を被覆して粒間結合を生じさせても、原料粒子内に遊離ＣａＯが多く残存してしまうため、経時的に原料粒子内で水和膨張が生じ、炭酸固化体が膨張割れにより崩壊してしまう。しかも、微粉の割合が多い粉状のスラグから得られる炭酸固化体は、上記のような理由から強度不足を生じやすい。さらに、以上のような炭酸固化体の膨張割れや強度不足の問題に加えて、海藻着生基盤などとして海中に沈設した場合に、(1)原料粒子内に多量に残存した遊離ＣａＯが水中に溶出し、海水の高ｐＨ化などの環境汚染を引き起こすおそれがある、(2)海水の高ｐＨ化により白色析出物（水酸化マグネシウム）が生成し、この析出物は有害物質ではないが、発生初期はゲル状であるため、炭酸固化体は海藻着生基盤として機能できなくなる。(3)多量に含まれる微粉が十分に炭酸固化できないため、水中に沈殿した際に濁りを生じることがある、などの問題もある。
【０００７】
以上のような理由から、従来では、溶銑脱硫スラグのような遊離ＣａＯを多く含み且つ微粉の割合が多いスラグを炭酸固化体の原料とすることは困難であると考えられている。
したがって本発明の目的は、このような従来技術の課題を解決し、微粉の割合が多い原料からでも適正な品質を有する炭酸固化体を安定して製造することができる炭酸固化体の製造方法を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、溶銑脱硫スラグのような遊離ＣａＯを多く含み且つ微粉の割合が多い粉状のスラグからでも、遊離ＣａＯの残存量が少ない適正な品質の炭酸固化体を安定して製造することができる炭酸固化体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、従来技術の上記課題を解決するために、型枠内に形成した原料充填層内に炭酸ガスを吹き込むという従来の炭酸固化体の製法にとらわれることなく、原料と炭酸ガスとを効率的に接触させて炭酸化反応を促進させることができる炭酸固化体の新たな製法について検討を行った。その結果、水分を添加した粉粒状の未炭酸化Ｃａ含有原料を炭酸ガス存在下で造粒し、その造粒過程で炭酸化反応を生じさせることにより、未反応ＣａＯの残存量が少ない、すなわち炭酸化反応が十分に進行した炭酸固化体の造粒物が得られることが判った。そして、このような製法では、むしろ原料中に微粉がある程度含まれる方が造粒性が良く、このため従来法では利用し難かった微粉の割合が多い原料、さらには溶銑脱硫スラグのような遊離ＣａＯを多く含み且つ微粉の割合が多い原料を用いても、適正な品質の炭酸固化体（造粒物）を製造できることが判った。
【０００９】
本発明はこのような知見に基づきなされたもので、その特徴は以下のとおりである。
[1] 水分を含んだ未炭酸化Ｃａ含有原料を炭酸ガス存在下で造粒し、該造粒中の原料を炭酸化反応で固結させることにより、炭酸固化した造粒物を得ることを特徴とする炭酸固化体の製造方法。
[2] 上記[1]の製造方法において、未炭酸化Ｃａ含有原料は、粒径０．３ｍｍ以下の粒子の割合が３０mass％以上であることを特徴とする炭酸固化体の製造方法。
[3] 上記[1]又は[2]の製造方法において、未炭酸化Ｃａ含有原料の少なくとも一部が溶銑脱硫スラグであることを特徴とする炭酸固化体の製造方法。
【００１０】
[4] 上記[1]〜[3]のいずれかの製造方法において、水分を含んだ未炭酸化Ｃａ含有原料を造粒機内に装入し、該造粒機内に炭酸ガス又は炭酸ガス含有ガスを導入しつつ、未炭酸化Ｃａ含有原料を撹拌して造粒することを特徴とする炭酸固化体の製造方法。
[5] 未炭酸化Ｃａ含有原料を造粒中に炭酸化反応で固結させた造粒物からなることを特徴とする炭酸固化体。
[6] 上記[5]の炭酸固化体において、粒径が１ｍｍ以上で、遊離ＣａＯ含有量（但し、ＣａＯ換算のＣａ（ＯＨ）２含有量を含む。）が３mass％未満の造粒物であることを特徴とする炭酸固化体。
【発明の効果】
【００１１】
本発明法によれば、原料の造粒中に炭酸化反応が生じて造粒物が炭酸固化するため、内部まで十分に炭酸化がなされ、遊離ＣａＯなどの未炭酸化Ｃａの残存量が少ない炭酸固化造粒物（炭酸固化体）を得ることができる。このため、微粉の割合が多い原料からでも適正な品質を有する炭酸固化体を安定して製造することができる。さらには、溶銑脱硫スラグなどのような遊離ＣａＯの含有量が高く且つ微粉の割合が多い原料からでも、遊離ＣａＯの残存量が少ない適正な品質の炭酸固化体を安定して製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の炭酸固化体の製造方法では、水分を含んだ未炭酸化Ｃａ含有原料を炭酸ガス存在下で造粒し、この造粒中に炭酸化反応で固結させることにより、炭酸固化した造粒物（炭酸固化体）を製造するものである。
本発明で使用する未炭酸化Ｃａ含有原料の種類に特別な制限はないが、例えば、コンクリートや鉄鋼製造プロセスで発生したスラグなどが挙げられる。未炭酸化Ｃａ含有原料中に含まれる未炭酸化Ｃａ、すなわちＣａＯ及び／又はＣａ（ＯＨ）２は、少なくとも固体粒子の組成の一部として含まれるものであればよく、したがって、鉱物としてのＣａＯ、Ｃａ（ＯＨ）２の他に、２ＣａＯ・ＳｉＯ２、３ＣａＯ・ＳｉＯ２、ガラスなどのように組成の一部として固体粒子中に存在するものも含まれる。
水分を含んだ粉粒状の原料の造粒では、微粉分をある程度含んだ原料の方が造粒性は良好である。本発明の製造方法も粉粒状の未炭酸化Ｃａ含有原料を造粒しつつ炭酸固化させるものであるため、高い造粒性を得るには、原料は微粉をある程度含んだものであることが好ましい。このような観点から、未炭酸化Ｃａ含有原料としては、粒径０．３ｍｍ以下の粒子の割合が３０mass％以上のものを用いることが好ましい。
【００１３】
本発明の製造方法は、原料の造粒中に炭酸化反応を生じさせるため、原料と炭酸ガスとが効率的に接触することができ、炭酸固化した造粒物中に残存する未炭酸化Ｃａは少ない。このため遊離ＣａＯ（但し、Ｃａ（ＯＨ）２を含む）を多く含む原料、例えば、従来技術では利用できなかった遊離ＣａＯ含有量（但し、ＣａＯ換算のＣａ（ＯＨ）２含有量を含む。）が１０mass％以上であるような原料でも問題なく使用することができる。
したがって、溶銑脱硫スラグなどのように従来技術では利用できなかった遊離ＣａＯの含有量が高く且つ微粉の割合が多いスラグであっても原料として問題なく使用でき、このようなスラグを原料とする場合に特に適している。また、溶銑脱硫スラグは硫黄分（ＣａＳ）を含んでいるが、本発明の製造方法では原料と炭酸ガスとが効率的に接触するため、硫黄分を酸化させて安定化させるのにも効果がある。
なお、未炭酸化Ｃａ含有原料の種類や好ましい条件などについては、後に詳述する。
【００１４】
先に述べたように、粉粒状の未炭酸化Ｃａ含有原料中の未炭酸化ＣａとＣＯ２との反応は、原料粒子の表面に存在する水（表面付着水）に原料粒子間を流れるＣＯ２が溶解するとともに、原料粒子側からはＣａイオンが溶出し、この水に溶解・溶出したＣＯ２とＣａイオンとが反応（炭酸化反応）することにより、原料粒子表面にＣａＣＯ３が析出するものである。また、粉粒状の原料を造粒するにも水分が必要である。このため未炭酸化Ｃａ含有原料は適量の水分を含んでいることが必要である。したがって、未炭酸化Ｃａ含有原料には必要に応じて水分が添加される。
未炭酸化Ｃａ含有原料の造粒は炭酸ガス存在下で行われ、このため原料造粒部には炭酸ガス又は炭酸ガス含有ガス（以下、説明の便宜上「炭酸ガス」という）が供給される。これらガスの詳細については、後に詳述する。
【００１５】
通常、未炭酸化Ｃａ含有原料を造粒するには造粒機が用いられ、水分を含んだ未炭酸化Ｃａ含有原料を造粒機内に装入し、この造粒機内に炭酸ガスを導入しつつ、未炭酸化Ｃａ含有原料を撹拌（及び造粒物の転動）して造粒する。このように炭酸ガス供給下で造粒が行われることにより、未炭酸化Ｃａ含有原料の造粒物は炭酸化反応により粒状又は塊状に固化した炭酸固化体（以下、「造粒固化体」という）となる。このような造粒固化体が得られる造粒工程では、まず、原料粒子が炭酸化しながら凝集体を生成してこれが炭酸固化することにより、核となる固化体が生成し、次いで、この固化体どうしが凝集し或いは固化体に原料粒子が付着しつつ炭酸化反応が進行することにより、固化体の径が雪だるま式に大きくなり、粒状又は塊状の造粒固化体が得られる。
【００１６】
このような本発明の製造方法によれば、未炭酸化Ｃａ含有原料の造粒物を炭酸固化させつつ順次成長させていくため、個々の原料粒子の内部や造粒固化体中心部までしっかりと炭酸化させることができる。このため遊離ＣａＯを多く含み且つ微粉が多いスラグを原料とした場合であっても、適正な品質の造粒固化体（炭酸固化体）を製造できる。
また、さきに述べたように本発明の製造方法では、原料と炭酸ガスとが効率的に接触することができ、造粒固化体中に残存する未炭酸化Ｃａを少なくすることができるが、造粒固化体中に残存する遊離ＣａＯに起因した膨張割れやＣａＯの溶出による環境汚染を防止するには、造粒固化体中の遊離ＣａＯ含有量（但し、ＣａＯ換算のＣａ（ＯＨ）２含有量を含む。）は３mass％未満とすることが好ましく、これを満足するよう造粒時間や炭酸ガス供給量などが調整されることが好ましい。
【００１７】
造粒機としては、ポット型造粒機（ポットミキサー）、ドラム型造粒機（ドラムミキサー）、皿型造粒機（ディスクペレタイザー）を使用するのが一般的であるが、その他にも適宜な形式の造粒機を用いることができる。一般に、焼結原料の造粒（擬似粒子の造粒）に用いられているような造粒機であれば、問題なく適用できる。ポット型造粒機やドラム型造粒機（ミキサー類）では、一般に機体（容器）の内側面に撹拌用のブレードが設けられ、機体の回転に伴ってブレードにより原料を持ち上げて撹拌するものであるが、それ以外に例えば、独立して回転する撹拌羽根を用いて、回転する又は非回転の機体内の原料を撹拌するような造粒機を用いてもよい。また、皿型造粒機とは、傾斜した皿型容器を回転させることにより造粒を行う造粒機である。
【００１８】
また、造粒機（原料造粒部）内に炭酸ガスを供給する方法も任意であり、例えば、(1)ポット型又はドラム型造粒機などの開口部からその内部にガス供給管を挿入し、このガス供給管のガス吐出口を原料内に位置させて造粒中の原料に炭酸ガスを供給する方式、(2)独立して回転する撹拌羽根のような撹拌手段を有する造粒機の場合に、撹拌手段自体にガス供給手段（ガス供給路、ガス吐出口など）を設け、このガス供給手段から原料に炭酸ガスを供給する方式、(3)造粒機の底部にガス吐出口を設け、このガス吐出口から原料中に炭酸ガスを供給する方式、(4)造粒機内を気密又は半気密状態にして機内を炭酸ガス雰囲気にする方式、(5)ドラム型造粒機内に一端から炭酸ガスを供給し、他端から排出する方式、など適宜な方式で原料造粒部に炭酸ガスを供給することができる。
【００１９】
図１及び図２は本発明の一実施形態を示すもので、図１は造粒機の縦断面図、図２は図１中のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。この実施形態では、回転駆動する機体１（容器）の内側面に複数の撹拌用ブレード２が設けられたポット型造粒機を用いて未炭酸化Ｃａ含有原料の造粒を行うもので、機体１の開口部からその内部にガス供給管３が挿入され、このガス供給管３を通じて未炭酸化Ｃａ含有原料中に炭酸ガスが供給される。
機体１内に水分を含んだ未炭酸化Ｃａ含有原料ｘが入れられ、この未炭酸化Ｃａ含有原料ｘは、機体１が回転することにより撹拌用ブレード２で掻き上げられるようにして撹拌され、造粒される。この造粒中、ガス供給管３から炭酸ガスが供給されることで造粒物が炭酸固化し、造粒固化体が得られる。この造粒固化体は造粒の進行とともに成長し、径が大きくなるので、造粒時間を調整することにより、任意の径の造粒固化体を得ることができる。
本発明により製造される造粒固化体（炭酸固化体）は、漁礁・藻礁造成用石材、築磯用石材などの海洋土木用材料のほか、水質浄化用石材、通水性舗装用石材、水耕栽培用ベース材、浄水用フィルター材、植生用土壌材、土壌改良材（例えば、固化体内部に若干残存するＣａＯをアルカリ成分とする酸性土壌用の土壌改良材）をはじめとする種々の用途に使用することができる。また、他の成形体の骨材などとして利用してもよい。
【００２０】
以下、本発明の製造方法における好ましい製造条件について説明する。
本発明で用いる粉粒状の未炭酸化Ｃａ含有原料の粒度に特別な制限はないが、さきに述べたように微粉分をある程度含んだ原料の方が造粒性は良好である。
粉粒状の未炭酸化Ｃａ含有原料としては、少なくとも組成の一部として未炭酸化Ｃａを含むものであれば特に制限はないが、未炭酸化Ｃａの含有率が高く、しかも資源のリサイクルを図ることができるという点で、鉄鋼製造プロセスで発生するスラグ、コンクリート（例えば、廃コンクリート）などが特に好ましい。一般に、鉄鋼製造プロセスで発生するスラグのＣａＯ含有量（遊離ＣａＯ以外のＣａＯを含む。）は約１３〜６０mass％、また、コンクリート（例えば、廃コンクリート）のＣａＯ含有量（遊離ＣａＯ以外のＣａＯを含む。）は約５〜１５mass％であり、また、これらは入手も容易であるため、未炭酸化Ｃａ含有原料として極めて好適な素材であるといえる。したがって、未炭酸化Ｃａ含有原料の少なくとも一部が、また特に望ましくは主たる原料がスラグ及び／又はコンクリートであることが好ましい。
【００２１】
鉄鋼製造プロセスで発生するスラグとしては、高炉徐冷スラグ、高炉水砕スラグなどの高炉系スラグ、予備処理、転炉、鋳造などの工程で発生する脱炭スラグ、脱燐スラグ、脱硫スラグ、脱珪スラグ、鋳造スラグなどの製鋼系スラグ、鉱石還元スラグ、電気炉スラグなどを挙げることができるが、これらに限定されるものではなく、また、２種以上のスラグを混合して用いることもできる。
また、鉄鋼製造プロセスで発生するスラグには相当量の鉄分（粒鉄などの鉄分）が含まれており、この鉄分（地金）の回収処理を経たスラグを用いてもよい。
また、以上のようなスラグの中でも、造粒性の観点からは粒径０．３ｍｍ以下の粒子の割合が３０mass％以上のものが好ましく、このようなスラグとしては、溶銑脱硫スラグのほか、消化しやすいため粉状になる一部の脱炭スラグなどがある。
【００２２】
また、溶銑脱硫スラグなどのスラグを原料として用いる場合において、微粉の割合が多すぎたり、遊離ＣａＯ含有量が多すぎる場合には、それよりも微粉の割合が少ない及び／又は遊離ＣａＯ含有量が少ない他のスラグを混合し、原料として用いてもよい。
また、コンクリートとしては、例えば、建築物や土木構造物の取壊しなどにより生じた廃コンクリートなどを用いることができる。
また、未炭酸化Ｃａ含有材としては、上記のスラグやコンクリート以外に、モルタル、ガラス、アルミナセメント、ＣａＯ含有耐火物などが挙げられ、これらの１種以上を単独でまたは混合して、或いはスラグ及び／又はコンクリートと混合して使用することもできる。
これらの材料は必要に応じて粉粒状に破砕処理され、原料として用いられる。
【００２３】
未炭酸化Ｃａ含有原料は、その全量が未炭酸化Ｃａを含む固体粒子である必要はない。すなわち、未炭酸化Ｃａ含有原料に含まれる未炭酸化Ｃａの炭酸化によって炭酸固化体のバインダーとして十分な量のＣａＣＯ３が生成されるのであれば、未炭酸化Ｃａ含有原料に未炭酸化Ｃａを含まない固体粒子が含まれていてもよい。このような固体粒子としては、例えば、天然石、砂、可溶性シリカ、金属（例えば、金属鉄、酸化鉄）などが挙げられる。また、可溶性シリカ源として、高炉水砕スラグを用いることができる。
また、これらのうち金属鉄、酸化鉄、可溶性シリカなどは、本発明法により製造された炭酸固化体が水中沈設用材料として用いられる場合に、水中の硫黄や燐の固定剤、海藻類などの水生植物の栄養源などとして有効に作用する。また、これら以外にも任意の成分（粒子）を適量、すなわち炭酸固化体の強度低下などを招かない限度で含むことができる。
【００２４】
また、原料中にボゾラン反応物質を添加することにより、ボゾラン反応により遊離ＣａＯの一部を固定することができるので、遊離ＣａＯ含有量が多い原料の場合には有効である。このボゾラン反応物質としては、高炉水砕スラグ微粉末、フライアッシュなどの１種以上を用いることができる。
また、未炭酸化Ｃａ含有原料に海水などのようなＣｌイオン含有物質を添加し、造粒・炭酸化を行うことにより、原料粒子の表面付着水に含まれるＣｌイオンの作用によって、原料粒子から表面付着水中へのＣａイオンの溶出速度が増大し、炭酸カルシウムの生成速度を増大でき、製造時間の短縮化や造粒物の大径化が可能となる。
【００２５】
原料に炭酸化反応を生じさせるために使用される炭酸ガス（炭酸ガス又は炭酸ガス含有ガス）としては、例えば、一貫製鉄所内で排出される石灰焼成工場排ガス（通常、ＣＯ２：２５vol％前後）や加熱炉排ガス（通常、ＣＯ２：６．５vol％前後）などが好適であるが、これらに限定されるものではない。また、ガス中のＣＯ２濃度が低すぎると処理効率が低下するという問題を生じるが、それ以外の問題は格別ない。したがって、ＣＯ２濃度は特に限定しないが、効率的な処理を行うには３vol％以上のＣＯ２濃度とすることが好ましい。
また、炭酸ガスの供給量にも特別な制限はないが、一般的な目安としては１〜４ｍ３／ｍｉｎ・ｔ（原料ｔｏｎ）程度のガス供給量が確保できればよい。また、ガス供給時間（炭酸化処理時間）にも特別な制約はないが、目安としては炭酸ガスの供給量が未炭酸化Ｃａ含有原料の質量の３％以上となる時点、一般には、ガス量に換算して原料１ｔ当たり５０ｍ３以上、好ましくは２００ｍ３以上の炭酸ガスが供給されるまでガス供給を行うことが好ましい。
【００２６】
供給される炭酸ガスは常温でよいが、ガスが常温よりも高温であればそれだけ反応性が高まるため有利である。但し、ガスの温度が過剰に高いと原料の水分を乾燥させたり、或いはＣａＣＯ３がＣａＯとＣＯ２に分解してしまうため、高温ガスを用いる場合でもこのような分解を生じない程度の温度のガスを用いる必要がある。
また、炭酸ガスは原料の乾燥を防ぐために加湿した状態で原料に供給されることが好ましい。このため原料にガスを供給するに当たっては、炭酸ガスを一旦水中に吹き込んでＨ２Ｏを飽和させた後、原料に供給することが好ましく、これにより原料の乾燥を防止して炭酸化反応を促進させることができる。
【実施例】
【００２７】
原料として溶銑脱硫スラグ（粒径０．３ｍｍ以下：４４mass％、粒径５ｍｍ以下：１００mass％、）、高炉水砕スラグなどを用い、表１に示す原料配合で炭酸化造粒を行い、炭酸固化体を製造した。
発明例１〜４では、原料に水分（初期水分）を添加した後、図１に示す形式の造粒機を用いてＣＯ２含有ガス（ＣＯ２：２０vol％）を供給しつつ造粒を行い、炭酸固化体（造粒固化体）を製造した。一方、比較例では、原料に水分（初期水分）を添加した後、図１に示す形式の造粒機を用いてＣＯ２含有ガスを供給することなく造粒を行い、造粒がほぼ終わった段階でＣＯ２含有ガスの供給を開始し、造粒物を転動させつつ炭酸化処理を行い、炭酸固化体を製造した。この炭酸固化体を篩にかけ、＋１０ｍｍのものを比較例１、−１０ｍｍのものを比較例２とした。
【００２８】
以上のようにして製造された炭酸固化体を大気中で所定期間養生させた後、以下のような測定を行った。各炭酸固化体を乾燥処理した後、成分分析により遊離ＣａＯ含有量（但し、ＣａＯ換算のＣａ（ＯＨ）２含有量を含む。）とＣＯ２含有量を測定した。また、炭酸固化体（１０ｇ）を海水（０．５Ｌ）中に浸漬する海水浸漬試験（固／液比＝０．０２）を行い、浸漬時の海水の濁りの有無、浸漬２４時間後の海水ｐＨ値及び析出物（水酸化マグネシウム）生成の有無を調べた。また、参考例として、製鋼スラグそのものの遊離ＣａＯ含有量とＣＯ２含有量を測定するとともに、上記と同様に海水浸漬試験を実施した。それらの結果を、製造条件とともに表１に示す。
【００２９】
まず、発明例１〜４はいずれも原料を造粒しつつ炭酸化して得られた造粒固化体であり、微粉は造粒固化体として取り込まれているため、微粉による海水浸漬時の濁りは発生しなかった。また、海水のｐＨと析出物生成の有無についても、発明例１〜４はいずれも析出物（水酸化マグネシウム）の生成は認められず、過剰なｐＨ上昇も認められなかった（海水のｐＨは通常７．８〜８．３程度）。
一方、造粒後に炭酸化処理を行って得られた比較例１，２は、炭酸化量が少なく、残存する遊離ＣａＯ量も多い。このため製造して１１日後の海水浸漬試験では粒表面に点在した析出物が認められ、海水のｐＨも高くなった。
【００３０】
【表１】
2006188368.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施形態における造粒機の縦断面図
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図
【符号の説明】
【００３２】
１  機体
２  撹拌用ブレード
３  ガス供給管
ｘ  未炭酸化Ｃａ含有原料
【図１】
2006188368.tif 000004
【図２】
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