(57)【要約】【課題】資材管理を行う場合、発注担当者は発注手配を変更するために、電話やファクシミリ等を使用して調整をする等、多大の労力を費やしていた。【解決手段】発注者側の資材必要量に基づいて発注者側が求めた発注計画をもとに、受注者側の受注計画に従って発注計画を行ない資材の発注情報を作成する。また、受注者側の受注計画に従って行った発注計画に基づいて、一段階下位の階層の資材について一段階展開をして発注計画し、発注情報を作成する。【選択図】図１
2006344248.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発注者側から設定される発注予定オーダを記録する手段と、
受注者における発注単位量であるまるめ条件、及び又は単位期間数であるまとめ条件が設定されるまとめ方式保持手段と、
前記まとめ方式保持手段に設定されているまるめ条件及び又はまとめ条件に基づいて、前記発注予定オーダを発注単位量の量単位となるよう切り上げ、及び又は前記単位期間数の発注予定オーダを合算し、得られた量を製造予定オーダとして作成する手段と、
を有することを特徴とする資材管理装置。
【請求項２】
受注者側の総所要量と、受注者側の製造残と、受注者側の使用可能在庫と、受注者側の正味所要量と、変更後の発注予定オーダとが、単位期間毎に対応づけて記録される受注者側資材所要量計画テーブルと、
発注単位量であるまるめ条件、及び又は単位期間数であるまとめ条件が設定されるまとめ方式保持手段と、
受注者側から設定される単位期間における発注予定オーダ及び又は単位期間における受注者側の発注残を、前記受注者側資材所要量計画テーブル上における当該単位期間の総所要量として記録する手段と、
受注者側から設定される単位期間毎の製造残を、前記受注者側資材所要量計画テーブル上における当該単位期間の製造残として記録する手段と、
受注者側から設定される最初の単位期間における在庫情報を前記受注者側資材所要量計画テーブルの使用可能在庫に記録する手段と、
前記単位期間毎における使用可能在庫を当該単位期間毎に設定されている総所要量と当該単位期間毎に設定されている製造残と当該単位期間より一つ前の使用可能在庫とに基づいて算出し、前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録する手段と、
前記受注者側資材所要量計画テーブルに単位期間毎に設定されている総所要量と製造残と使用可能在庫とに基づいて、単位期間毎の正味所要量を作成し前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録する手段と、
前記まとめ方式保持手段に設定されているまるめ条件及び又はまとめ条件に基づいて、前記正味所要量を発注単位量の量単位となるよう切り上げ、及び又は前記単位期間数の正味所要量を合算し、得られた量を変更後の発注予定オーダとして前記受注者側所要量計画テーブルに記録する手段と、
を有することを特徴とする資材管理装置。
【請求項３】
コンピュータが、
発注者側から設定される発注予定オーダを該コンピュータの記憶手段に記録するステップと、
受注者における発注単位量であるまるめ条件、及び又は単位期間数であるまとめ条件をまとめ方式として該コンピュータ上の記憶手段に記録するステップと、
前記まとめ方式として前記記憶手段に設定されているまるめ条件及び又はまとめ条件に基づいて、前記発注予定オーダを発注単位量の量単位となるよう切り上げ、及び又は前記単位期間数の発注予定オーダを合算し、得られた量を製造する製造予定オーダとして作成するステップと、
を実行することを特徴とする資材管理方法。
【請求項４】
コンピュータが、
受注者側の総所要量と、受注者側の製造残と、受注者側の使用可能在庫と、受注者側の正味所要量と、変更後の発注予定オーダとが、単位期間毎に対応づけて記録される受注者側資材所要量計画テーブルと該コンピュータ上の記憶手段に設定するステップと、
発注単位量であるまるめ条件、及び又は単位期間数であるまとめ条件をまとめ方式として前記記憶手段に記録するステップと、
発注者側から設定される単位期間における発注予定オーダ及び又は単位期間における受注者側の発注残を、前記受注者側資材所要量計画テーブル上における当該単位期間の総所要量として記録するステップと、
受注者側から設定される単位期間毎の製造残を、前記受注者側資材所要量計画テーブル上における当該単位期間の製造残として記録するステップと、
受注者側から設定され最初の単位期間における在庫情報を前記受注者側資材所要量計画テーブルの使用可能在庫に記録するステップと、
前記単位期間毎における使用可能在庫を当該単位期間毎に設定されている総所要量と当該単位期間毎に設定されている製造残と当該単位期間より一つ前の使用可能在庫とに基づいて算出し、前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録するステップと、
前記受注者側資材所要量計画テーブルに単位期間毎に設定されている総所要量と製造残と使用可能在庫とに基づいて、単位期間毎の正味所要量を作成し前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録するステップと、
前記まとめ方式保持手段に設定されているまるめ条件及び又はまとめ条件に基づいて、前記正味所要量を発注単位量の量単位となるように切り上げ、及び又は前記単位期間数の正味所要量を合算し、得られた量を変更後の発注予定オーダとして前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録するステップと、
を有することを特徴とする資材管理方法。
【請求項５】
コンピュータを、
発注者側から設定される発注予定オーダを記録する手段と、
受注者における発注単位量であるまるめ条件、及び又は単位期間数であるまとめ条件が設定されるまとめ方式保持手段と、
前記まとめ方式保持手段に設定されているまるめ条件及び又はまとめ条件に基づいて、前記発注予定オーダを発注単位量の量単位となるように切り上げ、及び又は前記単位期間数の発注予定オーダを合算し、得られた量を製造予定オーダとして作成する手段と、
として機能させるプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体。
【請求項６】
コンピュータを、
受注者側の総所要量と、受注者側の製造残と、受注者側の使用可能在庫と、受注者側の正味所要量と、変更後の発注予定オーダとが、単位期間毎に対応づけて記録される受注者側資材所要量計画テーブルを記録する手段と、
発注単位量であるまるめ条件、及び又は単位期間数であるまとめ条件が設定されるまとめ方式保持手段と、
受注者側から設定される単位期間における発注予定オーダ及び又は単位期間における受注者側の発注残を、前記受注者側資材所要量計画テーブル上における当該単位期間の総所要量として記録する手段と、
受注者側から設定される単位期間毎の製造残を、前記受注者側資材所要量計画テーブル上における当該単位期間の製造残として記録する手段と、                              受注者側から設定される最初の単位期間における在庫情報を前記受注者側資材所要量計画テーブルの使用可能在庫に記録する手段と、
前記単位期間毎における使用可能在庫を当該単位期間毎に設定されている総所要量と当該単位期間毎に設定されている製造残と当該単位期間より一つ前の使用可能在庫とに基づいて算出し、前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録する手段と、                    前記受注者側資材所要量計画テーブルに単位期間毎に設定されている総所要量と製造残と使用在庫量とに基づいて、単位期間毎の正味所要量を作成し前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録する手段と、
前記まとめ方式保持手段に設定されているまるめ条件、及び又はまとめ条件に基づいて、前記正味所要量を発注単位量の量単位となるように切り上げ、及び又は前記単位期間数の正味所要量を合算し、得られた量を変更後の発注予定オーダとして前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録する手段と、
として機能させるプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，資材所要量計画（Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｒｅｑｕｒｅｍｅｎｔ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）の立案をコンピュータを使用して援助する資材管理装置および管理方法並びに資材管理方法を実行するプログラムを格納した記憶媒体に関するものである。特に，資材発注側の発注計画と受注側の資材管理計画を同一処理装置において，連続的処理として行なうものである。
【背景技術】
【０００２】
従来，複数の生産場所（組み立てライン等）で必要とする部品等の資材等の調達は，それぞれの生産場所で必要とする部品数を部品毎にコンピュータを利用して総合して，総必要量を求め，部品製造会社等に発注していた。例えば，生産ラインＡと生産ラインＢでそれぞれ，同じネジＸがそれぞれ１００個と２００個必要としていた場合に，その合計の３００個をネジＸの総必要量にする。そして，その総必要量をもとに発注基準に従って発注量を調整して，発注していた。例えば，発注方法が２ロット単位であれば２ロット分の合計を求め，さらに発注単位の基準に従って，発注量を発注単位にまるめて発注していた（まるめは，量単位に満たないものは発注量を量単位になるように量を切り上げる処理である）。例えば，２ロット分の合計が４００個で，発注単位が５００個の時，ネジＸの発注量を５００個にしてネジＸの製造会社に発注していた。
【０００３】
図８は従来技術の説明図である。図８はネジＡを発注する場合の従来の資材管理方法を示す。
【０００４】
図８では，ネジＡの頭部にネジＡの頭部に「前」のシールを貼られた部品ＸおよびネジＡの頭部に「後」のシールを貼られた部品Ｙの所要量から，ネジＡの総所要量を求める。さらに，ネジＡを作成するための原料部材Ｄの所要量を求め、原料部材ＤをネジＡの製造業者に送付してネジＡの製造依頼をする。
【０００５】
図８において，１１１は部品Ｘであって，ネジＡの頭部に「前」の字が印刷されたシールを貼られたものである。１１２は部品Ｙであって，ネジＡの頭部に「後」の字が印刷されたシールを貼られたものである。１１３はネジＡである。１１４は原料部材Ｄであって，ネジＡを作成する原料部材である。
【０００６】
６０は部品Ｘの所要量からのネジＡの所要量レコードであって，部品Ｘが必要であることから求めたネジＡの所要量を納期毎に対応させたものである。期間１に部品Ａ（製造番号Ｘ０１（もしくは上位オーダ番号））が１，０００個必要であり，期間２に部品Ａ（製造番号Ｘ０２）が２，０００個必要であることを表す。
【０００７】
６１は部品Ｙの所要量からのネジＡの所要量レコードであって，部品Ｙが必要であることから求めたネジＡの所要量を納期毎に対応させたものである。部品Ｙが必要であることから求めたネジＡの所要量である。期間３にネジＡ（製造番号Ｙ０１）が５００個必要であり，期間５に，ネジＡ（製造番号Ｙ０２（もしくは上位オーダ番号））が５００個，期間６にネジＡ（製造番号Ｙ０３）が５００個必要であることを表す。また，ネジＡは原料部材Ｄをつけて製造依頼をした場合，１日後に納品されるものとする。
【０００８】
１２３は資材所要量計画テーブルであって，総所要量計画を求めるテーブルである。ネジＡの所要量，発注残（既にネジの製造発注をしてあるが未納入である量），使用可能在庫，正味所要量（在庫，発注残等を考慮して，実際に必要な発注量），発注予定オーダ（発注側の条件に従って，ロットまとめ，発注量まるめをして定めた発注量）を期間毎に保持するものである。発注予定オーダは，正味発注量をロットまとめもしくはまるめたもので，例えば，ロットまとめ方式の時，２期間の必要量をまとめて求めたものである。あるいは，発注量を，例えば，発注側の発注単位（５００個単位等）にまるめたものである。
【０００９】
１２４は，原料部材の資材所要量計画テーブルである。
【００１０】
図８の場合，期間１にネジを使用できる在庫が２００個ある。また，期間２に発注残（発注番号０１，これは期間２以前にネジＡを発注した発注番号がＡ０１であることを表す）であったネジＡが１，１００個納品される。期間２にネジ１，０００個が必要であるが，１，１００個納品されるので，使用可能在庫は３００個になる。
【００１１】
さらに，期間３にネジＡが２，５００個必要になる。期間２の使用可能な在庫は３００個なので，正味必要量は２，２００である。一方，発注方法はまとめ方式が２期間の正味所要量に対して５００個単位にまるめる方式なので，期間３の発注予定オーダは２，５００個（オーダ番号Ａ０２）とする。また，期間５と期間６にネジＡがそれぞれ５００個必要になる。２期間のまとめ方式を採用しているので，正味必要量として期間５に１，０００個（オーダ番号Ａ０３）必要になる。
【００１２】
例えば，発注会社側の発注単位が５００で正味所要量が２，３００個であれば，２，５００個を発注する。
【００１３】
発注はネジＡを作る材料になる原料部材を送って発注するので，次に原料部材の発注計画をする。１２４は，資材所要量計画テーブルであって，１２３のネジＡの発注計画で求めたネジＡの期間毎の発注予定オーダを原料部材Ｄの発注予定オーダを計算するための総所要量としたものである。ネジＡの発注予定オーダが期間３に２，５００個（Ａ０２），期間５に１，０００個（Ａ０３）必要であることから，ネジＡのリードタイム（製造に必要な日数）を考慮して，原料部材Ｄの総所要量を期間２にネジ１，５００個分，期間４にネジ１，０００個分必要であるとしたものである。また，期間２にネジＡの発注残が１，１００個（Ａ０１）があるので，原料部材Ｄの期間１の総所要量として１，１００個を記録する。
【００１４】
そして，従来は，このようにして求めた，原料部材Ｄの発注予定オーダに従って，原料部材を調達し，期間３にネジＡが２，５００個納入されるように，原料部材Ｄを送ってネジＡの製造会社（受注側）に製造依頼をしていた。また，期間５にネジＡが１，０００個納入されるように原料部材Ｄを調達し，ネジ製造会社にネジＡの製造依頼をしていた。また，期間２の発注残１，１００個（Ａ０１）のための原料部材Ｄの調達がなされていなければ，期間１にネジＡ１，１００個分の原料部材Ｄを調達する。
【００１５】
図９は，従来の技術であり，従来の資材管理装置のフローチャートである。図８を参照し，図９の動作を説明する。
【００１６】
Ｓ１（初期設定）で，部品Ｘ，部品Ｙの製品構成ファイル（ＸはネジＡとシール「前」により構成される，部品ＹはネジＡとシール「後」により構成される製品構成等の階層情報を保持するファイルである（図２参照））を検索し，部品Ｘの所要量からネジＡ，シール「前」およびシール「後」の所要量が必要であることを求める。Ｓ2 （抽出）では，Ｓ１で所要量が求められたネジＡ，シール「前」，シール「後」の品目の中で，ローレベルコードが一番低いものを選択する。これらの品目の中で，ローレベルコードが２であるネジＡが最初に選択される。Ｓ３でネジＡ，シール「前」およびシール「後」の全ての品目の処理を終了したか判定し，終了していなければＳ４以降の処理を行なう。Ｓ４で品目単位（図８の場合ネジＡ）の総所要量計画を行なう（図８の資材所要量計画テーブル１２３の処理）。部品Ｘと部品Ｙの所要量からのネジＡの所要量に従って，その内容を記録したレコードを検索し，部品Ｘからと部品ＹからのネジＡの所要量の合計を期間毎にネジＡの総所要量として求める。
【００１７】
Ｓ５で正味所要量計画をする（図８の資材所要量計画テーブル１２３から正味所要量を求める）。Ｓ６でロットまとめをする（図８の場合，期間５と期間６のネジＡの必要量をまとめる）。Ｓ７で，発注側の発注単位に従って，発注量をまるめる（手配変更）。Ｓ８でネジＡの下位の構成について，一段階下位の部品の所要量展開をする（図８の場合，原料部材Ｄの所要量を求める）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
上記のような従来の資材管理は，発注側の都合で資材量をまとめ，もしくはまるめて発注手配をしていた。しかし，通常は，発注側と受注側で資材管理の方法が異なるものである。前述の例では発注側が期間３にネジＡが２，５００個，期間５にネジＡが１，０００個納入されるように発注計画を立てていたが，受注側の製造単位が，例えば２，０００個単位であると，納入されるネジＡが２，０００個単位であったり，部品の納入が遅れたりする等の問題を生じることがあった。そのため，発注担当社は発注手配を変更するために，電話やファクシミリ等を使用して調整をする等，多大の労力を費やしていた。
【００１９】
本発明は，発注側の発注処理において，受注側の受注条件を考慮し，発注と受注を円滑に行なうことのできる資材管理装置および方法並びにその管理を実行するプログラムを格納した記憶媒体を提供することを目的にする。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本発明は，資材の必要量に基づいて発注計画をする資材管理装置および管理方法において，資材を発注する側の発注計画と資材を受注する側の資材管理計画を連続的な同一処理として行ない，発注する側の資材必要量に基づいて発注する側が求めた発注計画をもとに，受注側の受注計画に従って再度発注計画を作りなおすことができるようにした。
【００２１】
すなわち、本発明は前記の目的を達成するため、次のように構成した。
【００２２】
(1) ：発注者側から設定される発注予定オーダを記録する手段と、受注者における発注単位量であるまるめ条件、及び又は単位期間数であるまとめ条件が設定されるまとめ方式保持手段と、前記まとめ方式保持手段に設定されているまるめ条件及び又はまとめ条件に基づいて、前記発注予定オーダを発注単位量の量単位となるよう切り上げ、及び又は前記単位期間数の発注予定オーダを合算し、得られた量を製造予定オーダとして作成する手段とを有することを特徴とする資材管理装置。
【００２３】
(2) ：受注者側の総所要量と、受注者側の製造残と、受注者側の使用可能在庫と、受注者側の正味所要量と、変更後の発注予定オーダとが、単位期間毎に対応づけて記録される受注者側資材所要量計画テーブルと、発注単位量であるまるめ条件、及び又は単位期間数であるまとめ条件が設定されるまとめ方式保持手段と、受注者側から設定される単位期間における発注予定オーダ及び又は単位期間における受注者側の発注残を、前記受注者側資材所要量計画テーブル上における当該単位期間の総所要量として記録する手段と、受注者側から設定される単位期間毎の製造残を、前記受注者側資材所要量計画テーブル上における当該単位期間の製造残として記録する手段と、受注者側から設定される最初の単位期間における在庫情報を前記受注者側資材所要量計画テーブルの使用可能在庫に記録する手段と、前記単位期間毎における使用可能在庫を当該単位期間毎に設定されている総所要量と当該単位期間毎に設定されている製造残と当該単位期間より一つ前の使用可能在庫とに基づいて算出し、前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録する手段と、前記受注者側資材所要量計画テーブルに単位期間毎に設定されている総所要量と製造残と使用可能在庫とに基づいて、単位期間毎の正味所要量を作成し前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録する手段と、前記まとめ方式保持手段に設定されているまるめ条件及び又はまとめ条件に基づいて、前記正味所要量を発注単位量の量単位となるよう切り上げ、及び又は前記単位期間数の正味所要量を合算し、得られた量を変更後の発注予定オーダとして前記受注者側所要量計画テーブルに記録する手段とを有することを特徴とする資材管理装置。
【００２４】
(3) ：コンピュータが、発注者側から設定される発注予定オーダを該コンピュータの記憶手段に記録するステップと、受注者における発注単位量であるまるめ条件、及び又は単位期間数であるまとめ条件をまとめ方式として該コンピュータ上の記憶手段に記録するステップと、前記まとめ方式として前記記憶手段に設定されているまるめ条件及び又はまとめ条件に基づいて、前記発注予定オーダを発注単位量の量単位となるよう切り上げ、及び又は前記単位期間数の発注予定オーダを合算し、得られた量を製造する製造予定オーダとして作成するステップとを実行することを特徴とする資材管理方法。
【００２５】
(4) ：コンピュータが、受注者側の総所要量と、受注者側の製造残と、受注者側の使用可能在庫と、受注者側の正味所要量と、変更後の発注予定オーダとが、単位期間毎に対応づけて記録される受注者側資材所要量計画テーブルと該コンピュータ上の記憶手段に設定するステップと、発注単位量であるまるめ条件、及び又は単位期間数であるまとめ条件をまとめ方式として前記記憶手段に記録するステップと、発注者側から設定される単位期間における発注予定オーダ及び又は単位期間における受注者側の発注残を、前記受注者側資材所要量計画テーブル上における当該単位期間の総所要量として記録するステップと、受注者側から設定される単位期間毎の製造残を、前記受注者側資材所要量計画テーブル上における当該単位期間の製造残として記録するステップと、受注者側から設定され最初の単位期間における在庫情報を前記受注者側資材所要量計画テーブルの使用可能在庫に記録するステップと、前記単位期間毎における使用可能在庫を当該単位期間毎に設定されている総所要量と当該単位期間毎に設定されている製造残と当該単位期間より一つ前の使用可能在庫とに基づいて算出し、前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録するステップと、前記受注者側資材所要量計画テーブルに単位期間毎に設定されている総所要量と製造残と使用可能在庫とに基づいて、単位期間毎の正味所要量を作成し前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録するステップと、前記まとめ方式保持手段に設定されているまるめ条件及び又はまとめ条件に基づいて、前記正味所要量を発注単位量の量単位となるように切り上げ、及び又は前記単位期間数の正味所要量を合算し、得られた量を変更後の発注予定オーダとして前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録するステップとを有することを特徴とする資材管理方法。
【００２６】
(5) ：コンピュータを、発注者側から設定される発注予定オーダを記録する手段と、受注者における発注単位量であるまるめ条件、及び又は単位期間数であるまとめ条件が設定されるまとめ方式保持手段と、前記まとめ方式保持手段に設定されているまるめ条件及び又はまとめ条件に基づいて、前記発注予定オーダを発注単位量の量単位となるように切り上げ、及び又は前記単位期間数の発注予定オーダを合算し、得られた量を製造予定オーダとして作成する手段として機能させるプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体。
【００２７】
(6) ：コンピュータを、受注者側の総所要量と、受注者側の製造残と、受注者側の使用可能在庫と、受注者側の正味所要量と、変更後の発注予定オーダとが、単位期間毎に対応づけて記録される受注者側資材所要量計画テーブルを記録する手段と、発注単位量であるまるめ条件、及び又は単位期間数であるまとめ条件が設定されるまとめ方式保持手段と、受注者側から設定される単位期間における発注予定オーダ及び又は単位期間における受注者側の発注残を、前記受注者側資材所要量計画テーブル上における当該単位期間の総所要量として記録する手段と、受注者側から設定される単位期間毎の製造残を、前記受注者側資材所要量計画テーブル上における当該単位期間の製造残として記録する手段と、受注者側から設定される最初の単位期間における在庫情報を前記受注者側資材所要量計画テーブルの使用可能在庫に記録する手段と、前記単位期間毎における使用可能在庫を当該単位期間毎に設定されている総所要量と当該単位期間毎に設定されている製造残と当該単位期間より一つ前の使用可能在庫とに基づいて算出し、前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録する手段と、前記受注者側資材所要量計画テーブルに単位期間毎に設定されている総所要量と製造残と使用在庫量とに基づいて、単位期間毎の正味所要量を作成し前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録する手段と、前記まとめ方式保持手段に設定されているまるめ条件、及び又はまとめ条件に基づいて、前記正味所要量を発注単位量の量単位となるように切り上げ、及び又は前記単位期間数の正味所要量を合算し、得られた量を変更後の発注予定オーダとして前記受注者側資材所要量計画テーブルに記録する手段として機能させるプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば，発注者側の条件でなく，受注者側の受注条件，製造計画にあわせて資材の発注計画をすることができる。そのため，かならず受注者側の受入条件にあった発注ができるので，発注した資材が予定どおりに納入されなかったり，反対に資材供給が過剰になされることを防ぐことができる。また，この結果，発注した資材が予定どおりに納入されなかったために，生産計画に支障をきたすことがなくなる。また，余分な在庫をもつこともなくすことができる。
・発注者側と受注者側の条件が異なることで生じる，双方の会社の資材担当者どうしの資材納入，発注のための電話連絡，ファクシミリによる調整等の労力を大幅に減少させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
図１は，本発明の実施の形態１であって，発明の基本的な発明概念を説明する実施の形態である。図１は次のような場合を例として示すものである。発注側（会社Ａ）が必要な資材の所要量計画に基づいて，資材の発注計画を立て，資材を受注側の会社（会社Ｂ）に発注する。受注側（会社Ｂ）は資材の発注を受けて，資材を製造し，会社Ａに納入するものとする。
【００３０】
（ａ）会社Ａは，処理１（発注計画）において，資材の総所要量，発注残，使用可能在庫，正味所要量，会社Ａのロットまとめ方式，発注量まるめ方式に従い，発注予定オーダ２を作成する（ロットまとめは，例えば１期間とする）。２は作成された発注予定オーダであり，期間Ｐに１，５００個，期間Ｐ＋１に２，０００個を発注するものである。
【００３１】
（ｂ）次に，発注側（会社Ａ）は，さらに，発注予定オーダを作成した処理を続けて，作成した発注予定オーダをもとに受注側（会社Ｂ）の製造計画を考慮した発注手配計画を作成する。会社Ｂは５００個単位のまるめ方式であるとする。期間Ｐにおける資材の会社Ｂにおける製造残が１，０００個，使用可能在庫が１００個あるとする（会社Ａはこのことを会社Ｂの情報として把握している）。そこで，期間Ｐの発注予定オーダ１，５００個，期間Ｐ＋１の発注予定オーダ２，０００個から，受注会社側の処理における総所要量を求める。さらに，会社Ｂの期間Ｐの製造残１，０００個，使用可能在庫１００個を考慮して，会社Ｂでは期間Ｐの正味所要量４００個と期間Ｐ＋１の２０００個を求める。そして，会社Ｂの製造単位が５００個のまるめ方式であることを考慮して，製造予定オーダとして２，５００個を求める。
【００３２】
（ｃ）会社Ａは，上記のようにして，会社Ｂから期間Ｐに資材が２，５００個作成される製造情報を求め，資材の製造日数（リードタイム）を考慮して，資材を会社Ｂに発注する。
【００３３】
図２は本発明の実施の形態２を示す。
【００３４】
以下，資材が部品である場合を例として説明する。
【００３５】
図２（ａ）はファイル構成である。２１は品目ファイルであって，品目番号，品目名称等の品目固有の情報を保持する。また，品目ファイルは，内作品（自社内部で受渡しをするもの）のロットまとめ方式，まるめ量単位を保持する。２２は製品構成ファイルであって，製品構成を保持するファイルである。製品構成ファイルは上位品目を作成するために必要な子部品情報（原単位，不良率など）を保持する。２３は在庫ファイルであって，在庫情報を保持するファイルであり，品目が保管されている場所と数量の情報を保持するものである。
【００３６】
２４は購買・外注ファイルであって，外注品，購買品などの外部取引先との購入条件に関する情報を保持するファイルである。２５は正味変更ファイルであって，生産計画の追加，変更情報を保持するファイルである。２６はカレンダファイルであって，暦日を工場日（休日を除外し連番）と対応させた表を保持するファイルである。購買・外注ファイルは，ロットまとめ方式，まるめ単位の量を保持する。
【００３７】
２７はオーダファイルであって，確定製造指示，予定製造指示，発注残，注文予定などの製品から部品までの生産計画の情報を保持するファイルである。２８は所要量ファイルであって，上位品目の生産所要量および上位品目の生産所要量に必要になる下位部品の所要量を保持するファイルである。
【００３８】
２９は資材所要量計画手段であって，コンピュータとコンピュータプログラムを使用して資材計画をする手段である。
【００３９】
図２（ａ）の構成において，品目と製品構成は，階層関係があり，品目が上位階層にあり，上位品目を構成する部品情報群，および同一下位品目を用いる上位品目群の情報についての階層関係がある。品目と在庫は階層関係があり，品目が上位階層にあり，品目の在庫場所別在庫情報について階層関係をもつ。品目と所要量は階層関係があって，品目が上位階層であり，品目別所要量情報について階層関係をもつ。
【００４０】
品目とオーダは階層関係があって，品目が上位階層であり，品目別手配状況の情報について階層関係がある。品目と購買・外注は階層関係があって，品目が上位階層であり，品目と購買・外注情報（単価，製造リードタイム（後述する）等）について階層関係をもつ。
【００４１】
図２（ｂ）は部品Ｘの部品構成を示す。３１は「前」という文字の印刷されたシールをネジＡの頭部に貼られたネジ部品である。３２はネジＡであって，外注部品である。３３は「前」の文字の印刷されたシールイである。３４は原料部材Ｄであって，ネジＡを製造するための原料部材である。３５は部品Ｘの階層構造を示す。部品Ｘの階層の下にシールイとネジＡがあり，ネジＡの下に原料部材Ｄがある。
【００４２】
図２（ｃ）は部品Ｙの部品構成を示す。４１は「後」という文字を印刷されたシールをネジＡの頭部に貼られたネジ部品である。３２はネジＡであり，外注部品である。４３は「後」の文字の印刷されたシールロである。３４は原料部材Ｄであって，ネジＡを製造するための原料部材である。４５は部品Ｙ，ネジＡ，シールロ，原料部材Ｄの階層構造を示す。
【００４３】
図３は，本発明の実施の形態２であり，正味変更，製品構成，品目，購買・外注の各ファイルの内容の例を示すものである。
【００４４】
図３（ａ）は正味変更ファイルの内容であり，Ｘは部品Ｘ，Ｙは部品Ｙを表す（以下同じ）。正味変更ファイルは品目番号毎に製造番号（製品のとき製造ロット毎にもつ）もしくは上位オーダ番号，着手日（製造着手日），納期，数量をもつ。
【００４５】
図３（ｂ）は製品構成ファイルの内容の例である。Ｘは部品Ｘ，Ｙは部品Ｙ，イはシールイ，ロはシールロ，Ｄは原料部材Ｄを表す（以下同じ）。製品構成ファイルは，品目番号（親品目番号）毎に階層構造の下位の部品（子品目番号），原単位，不良率，支給区分をもつ。
【００４６】
図３（ｃ）は品目ファイルの内容であって，品目番号毎に在庫，リードタイム（ＬＴ），歩留り，ＬＣ（ローレベルコード），製品区分（内作，外注，購買等）を情報としてもつ。ＬＴ（リードタイム）は品目を製造・手配するのに必要な日数である。ＬＣ（ローレベルコード）は最も深い部品階層レベルを示す。また，品目ファイル品目毎にロットまとめ方式，まとめ値，まるめ単位量をもつ。
【００４７】
図４は本発明の実施の形態２であり，カレンダファイル，購買・外注ファイル，在庫，所要量，オーダファイルの内容を示すものである。
【００４８】
図４（ａ）はカレンダファイルの内容であって，工場日の初日（８月２２日）を起算日にして，休日を除いた連番であらわしたものである（以下工場日を期間と称する）。図４（ｂ）は購買・外注ファイルの内容であって，品目番号毎に購買・外注先，単価，製造単位，リードタイム（ＬＴ）を保持するものである。品目番号毎にロットまとめ方式，まとめ値，まるめ量単位を保持するものである。
【００４９】
図４（ｃ）は在庫ファイルの内容であって，品目番号毎の在庫保管場所，在庫数を表す。ネジＡの在庫が１００個あることを表している。図４（ｄ）は所要量ファイルの内容であり，品目番号，上位オーダ番号，納期，数量を保持するものである。図４（ｅ）はオーダファイルの内容であり，オーダ番号（Ａ０１はネジ部品Ａのオーダ番号を表す）毎の数，納期を保持するものである。
【００５０】
図５，図６を参照して，本発明の実施の形態２の動作を説明する。本発明の実施の形態２の動作は，部品Ｘの正味変更から生じたネジＡの所要量と部品Ｙの正味変更から生じたネジＡの所要量とを求め，ネジＡの総所要量をもとに，発注計画を立てる場合を示す。
【００５１】
図５は製品の生産計画に変更があった時に，関連部品の所要量を算出するための初期設定の説明図である。
【００５２】
（１）  初期設定
部品Ｘの生産計画変更があった時，部品Ｘの下位構成部品をファイル（正味変更ファイル，品目ファイル，製品構成ファイル）を参照して，下位構成部品の所要量を算出し，所要量レコードに記録する。図５（ｂ）は，部品Ｘの生産計画変更があった時，初期設定で作成された部品Ｘの１段階下位の部品（シールイ，ネジＡ）の所要量レコードを示している。図５（ｄ）は，部品Ｙの生産計画変更があった時，初期設定で作成された部品Ｙの１段階下位の部品（シールロ，ネジＡ）の所要量レコードを示している。
【００５３】
図５（ａ）は部品Ｘの部品構成と階層関係を示すものである。図５（ｂ）において，６０は，部品Ｘの生産計画があった時に，その所要量をもとに求めた部品Ｘの一段階下位の部品（シールイ，ネジＡ）の各品目番号毎に納期，数量を記録した所要量レコードである。
【００５４】
図５（ｃ）は部品Ｙの部品構成と階層関係を示すものである。図５（ｄ）において，６１は，部品Ｙの生産計画変更があった時に，その所要量から求めた一段階下位の部品（シールロ，ネジＡ）の各品目番号毎に納期，数量を記録した所要量レコードである。
【００５５】
図６は本発明の実施の形態２の動作説明図であり，初期設定で抽出された所要量レコードをもとに，部品ＸからのネジＡと部品ＹからのネジＡの総所要量を求め，発注する場合の処理を示すものである。
【００５６】
図６を参照して，図５の初期設定の後に続く処理を説明する。
【００５７】
（２）抽出
初期設定の次に品目ファイルを参照し，図５の所要量レコードに含まれる品目番号をもつ品目についてローレベルコードを参照し，もっとも浅いローレベルコードの品目を求める。
【００５８】
シールイ，ネジＡについて品目ファイルを参照して，ローレベルコードの低い部品を求める（図３（ｃ），図５（ａ）参照）。ネジＡが最も浅いレベルにあるので，最初にネジが選択される。
【００５９】
（３）  所要量計画（全体）
図６において，６０は部品ＸからのネジＡの所要量レコードである。６１は部品ＹからのネジＡの所要量レコードである。７７は発注者側のネジＡの資材所要量計算テーブルである。（２）の抽出で，選択されたネジＡの総所要量計画テーブルを以下の手順で求める。
【００６０】
部品Ｘの所要量レコード６０を品目番号Ａで検索し，部品ＸからのネジＡの総所要量が資材所要量計画テーブル（１）７７に書き込まれる。図６の場合，期間２にネジＡが１，０００個（製造番号Ｘ０１），期間３にネジＡが２，０００個（製造番号Ｘ０２）を資材所要量計画テーブル（１）７７に記録される。
【００６１】
同様に，部品ＹからのネジＡの所要量を求める。品目番号Ａで所要量レコード６１を検索し，部品Ｙの所要量からのネジＡの所要量を求める。その結果，納期３にネジＡが５００個（製造番号Ｙ０１），納期５にネジＡが５００個（製造番号Ｙ０２），納期６にネジＡが５００個（製造番号Ｙ０３）が求まる。そこで，その所要量を部品ＹからのネジＡの資材所要量計画テーブル（１）７７に記録する。
【００６２】
(a) ：ネジＡの総所要量計画
期間２に製造番号Ｘ０１のネジＡが１，０００個あるので，発注者側の期間２のネジＡの所要量として１，０００個を資材所要量計画テーブル７７の総所要量に記録する。期間３に製造番号Ｘ０２のネジＡの所要量が２，０００個，製造番号Ｙ０２のネジＡの所要量が５００個あるので，発注者側の期間２のネジＡの総所要量として，それらを合計した２，５００個を資材所要量計画テーブル７７の総所要量に記録する。また，期間５に製造番号Ｙ０２のネジＡの所要量が５００個あるので，発注者側の期間５のネジＡの所要量として５００個を資材所要量計画テーブル（１）７７の総所要量に記録する。さらに，期間６に製造番号Ｙ０３のネジＡの所要量が５００個あるので，発注者側の期間６のネジＡの所要量として５００個を資材所要量計画テーブル（１）７７の総所要量に記録する。
【００６３】
(b) ：発注残を把握する。
【００６４】
ネジＡは，発注オーダ番号Ａ０１で納期２で未納入である。そこで，その発注残を求め，資材所要量計画テーブル（１）７７の発注残に記録する。
【００６５】
(c) ：さらに，使用可能在庫計算をする。使用可能在庫は，使用可能在庫（Ｎ）＝使用可能在庫（Ｎ−１）＋発注残−総所要量（Ｎ）で求める。計算結果が正の時は計算結果を在庫にし，負の時は在庫を０にする。
【００６６】
(d) ：総所要量および発注残，使用可能在庫を考慮して，ネジＡの正味所要量を計算する。使用可能在庫と発注残の合計から総所要量を引算し（3)の計算結果に同じ），計算結果が正なら正味所要量をゼロにし，計算結果の値をを使用可能在庫にする。計算結果が負の時，その絶対値を正味所要量にし，使用可能在庫を０にする。
【００６７】
図６の例の場合，期間１のネジＡの使用可能在庫は１，０００個である。また，期間２で発注番号Ａ０１の発注残は１，１００個である。その納品があることを考慮して，２，１００個が使用可能になる。期間２の総所要量が１，０００個なので，２，１００−１，０００＝１，１００を計算して，１，１００個が使用可能在庫になる。この時，正味所要量は０にする。
【００６８】
次に期間３のネジＡの総所要量は２，５００個である。使用可能在庫は１，１００個あるので，１，１００−２，５００＝−１，４００で負になるので，正味所要量の計算結果が負の時は，計算結果の絶対値を正味所要量とし，在庫を０にする。そこで，期間３の正味所要量は１，４００である。さらに期間５のネジＡの総所要量は５００個で，発注残も使用可能在庫もないので，正味所要量は５００個になる。また，期間６のネジＡの総所要量は５００個で，発注残も，使用可能在庫もないので，正味所要量は５００個になる。
【００６９】
(e) ：ロットまとめ，手配変更
ロットまとめと，発注量のまるめにより，発注予定オータ（発注量）を変更する。２期間ロットまとめ方式をとるものとして，図６の期間５と期間６の２期間をロットまとめして，期間５の発注予定オーダを１，０００個にする。また，５００個単位の発注量まるめ方式として，期間３の正味所要量の１，４００個は，１，５００個にして発注予定オーダにする（手配変更）。
【００７０】
上記のように処理をして，発注者側の発注予定オーダとして，期間３にネジ１，５００個，期間５にネジ１，０００個を求める。本発明は，ここで，さらに受注者側の条件を考慮して，発注オーダを変更する処理を行なう。
【００７１】
以下は，上記のようにして求めた発注者側の発注予定オーダをもとに，受注者側の条件を考慮して，発注予定オーダを変更する処理である。
【００７２】
資材所要量計画テーブル（２）７８は，上記のようにして求めた発注者側の発注予定オーダをもとに，受注者側の条件を考慮して，発注予定オーダを変更するための計画テーブルである。
【００７３】
(a) ：発注者側の発注予定オーダを基に，ネジＡの期間３の総所要量を１，５００個，期間５の総所要量を１，０００個にする。また，発注者側の計算にあった期間２の発注残１，１００個（オーダ番号Ａ０１）を受注者側の総所要量１，１００として記録する。
【００７４】
(b) ：受注者側のネジＡの製造計画を参考にして，期間２に製造オーダ番号Ａ００１の製造オーダによりネジ１，０００個が受注者側で製造される。そこで，期間２の製造残（前記の処理の発注残に相当する）を１，０００個（オーダ番号Ａ００１）にして，資材所要量計画テーブル（２）７８に格納する。
【００７５】
(c) ：受注者側の在庫情報をもとに，期間１にネジＡの在庫が１，２００個あることを，正味所要量の計画テーブに格納する。使用可能在庫は，使用可能在庫（Ｎ）＝使用可能在庫（Ｎ−１）＋発注残−総所要量（Ｎ）で求める。
【００７６】
(d) ：総所要量および製造残，使用可能在庫を考慮して，ネジＡの正味所要量を計算する。使用可能在庫と発注残の合計から総所要量を引算し，計算結果が正なら正味所要量をゼロにし，計算結果の値を使用可能在庫にする。計算結果が負の時，その絶対値を正味所要量にし，使用可能在庫を０にする。
【００７７】
(e) ：正味所要量を求める。
【００７８】
図６の例の場合，期間１のネジＡの使用可能在庫は１，２００個である。また，期間２で発注側の発注残（製造番号Ａ００１）に対応して１，０００個製造されるので，前者の合計２，２００個から期間２の総所要量１，１００を減じた期間２の使用可能在庫１，１００になる。そして，期間３のネジＡの総所要量は，１，５００個なので，１，１００−１，５００＝−４００なので，その絶対値４００を期間３の正味所要量にする。そして，使用可能な在庫は０にする。次に期間５に総所要量１，０００個が必要になるので，期間５の総所要量は１，０００個である。
【００７９】
(f) ：ロットまとめ手配変更
受注者側は３ロットのまるめ方式であり，１，０００個が受注単位であるとする。受注者側のロットまとめ条件から，期間３，４，５の量をまとめて，期間３の発注量を１，４００個とする。さらに受注単位は１，０００個単位であることから，１，４００個をまるめて，発注予定オーダを２，０００個にする。
【００８０】
次に，ネジＡの下位の構成部品である原料部材について，一段階展開をし，発注者側の原料部材Ｄの調達計画をする。８０は資材所要量計画テーブル（３）であって，原料部材Ｄの所要量計画をするものである（図では一部のみを示す）。
【００８１】
受注者側の発注予定オーダは期間３に２，０００個である。そこで，この発注予定オーダを原料部材Ｄの所要量にする。発注者側の一段階展開において，原料部材Ｄの所要量として，ネジＡの製造日数を考慮して，期間２のネジＡの所要量としてネジＡ２，０００個分を資材所要量計画テーブル（３）８０に記録する。また，受注者側の期間２に製造残Ａ００１があるので，これに対応して，原料部材Ｄの期間１にネジＡの１，２００個分を総所要量として記録する。
【００８２】
このようにして，上記のネジＡの所要量計画と同様の手順に従って，原料部材Ｄの発注予定オーダを求める。そして，求まった原料部材Ｄの発注予定オーダに従って原料部材Ｄを調達する。そして，原料部材Ｄを送って，期間２にネジ２，０００個を受注会社Ｂに発注する。また，期間１の発注予定オーダが未済なら，期間１にネジ１，０００個分の原料部材Ｄを調達し，ネジＡの受注会社Ｂに原料部材Ｄをつけて納期２のネジＡ１，０００個を発注する。
【００８３】
図７は本発明の実施の形態２のフローチャートを示す図である。
【００８４】
初期設定としてＳ１で，生産計画を基に部品について所要量展開を行う。正味変更ファイル，品目ファイル，製品構成ファイルを参照し，正味変更のあった資材の一段階下位の階層構成の資材について，各品目の所要量を求める。Ｓ２で，最も浅いレベルコードの品目について，品目番号によりレコードを検索し，該当する品目番号の所要量等を抽出する。Ｓ３で処理を終了するか判定し，すべて処理を終わっていれば終了する。必要な処理が残されていればＳ４の処理を行う。
【００８５】
Ｓ４で，発注側の総所要量計画を行ない，期間毎の品目毎に総所要量を求める。Ｓ５で発注残，在庫を考慮して発注側の正味所要量を計画する。Ｓ６でロットまとめをする。Ｓ７で，発注量のまるめにより手配変更をする。Ｓ８で購買品であるか判定する。購買品でなければＳ９以降の処理を行ない，購買品であれば，Ｓ２にもどり，Ｓ２以降の処理を繰り返す。
【００８６】
Ｓ８で購買品ではない場合には，Ｓ９で受注側の総所要量計画を行なう。この時，発注予定オーダを総所要量に移しかえる。Ｓ１０で受注側の正味所要量を求める。Ｓ１１で，受注者側のロットまとめの条件に従い，ロットまとめをする。Ｓ１２で受注側の条件での手配変更（発注量単位への切上げ）を行なう。
【００８７】
Ｓ１３で，一段階展開を行う。即ち，一段階下位の階層の資材について展開を行い，Ｓ２以降の処理を繰り返す。
【００８８】
（付記１）  資材の必要量に基づいて発注計画をする資材管理装置において，
資材を発注する側の発注計画と資材を受注する側の資材管理計画を連続的な同一処理として行ない，発注側の資材必要量に基づいて発注側が求めた発注計画をもとに，受注側の受注計画に従って発注計画を行ない資材の発注情報を作成することを特徴とする資材管理装置。
【００８９】
（付記２）  受注側の受注計画に従って行った発注計画に基づいて，一段階下位の階層の資材について一段階展開をして発注計画し，発注情報を作成することを特徴とする付記１に記載の資材管理装置。
【００９０】
（付記３）  コンピュータを利用して資材の必要量に基づいて発注計画をする資材管理方法において，
資材を発注する側の発注計画と資材を受注する側の管理計画を連続的な同一処理として行ない，発注側の資材必要量に基づいて発注計画をし，該発注計画に基づく発注量を受注側の必要量として，受注側の受注計画に従って発注計画を行ない資材の発注情報を作成することを特徴とする資材管理方法。
【００９１】
（付記４）  受注側の受注計画に従って行った発注計画に基づいて，一段階下位の階層の資材について一段階展開をして発注計画し，発注情報を作成することを特徴とする付記３に記載の資材管理方法。
【００９２】
（付記５）  該プログラムは，資材を発注する側の資材管理計画と資材を受注する側の資材管理計画を連続的な同一処理として行ない，発注側の資材必要量に基づいて発注計画を求め，該発注計画に基づく発注量を受注側の必要量として，受注側の受注計画に従って発注計画を行ない，発注情報を作成するコンピュータプログラムを格納した記憶媒体。
【００９３】
（付記６）  求められた発注量を資材の複数工程を１回の発注量としてまとめるロットまとめ，および発注単位にまるめる発注単位まるめにより発注情報を作成することを特徴とする付記１もしくは２に記載の資材管理装置。
【００９４】
（付記７）  発注側は，資材の総所要量を期間に対応して保持する手段と，期間毎に入荷する予定の発注残と期間毎の使用可能在庫と発注残と使用可能在庫と総所要量をもとに正味所要量を求めて保持する手段と，該正味所要量についてまるめもしくはまとめ処理をすることにより発注予定オーダを求めて保持する手段とを備え，資材の正味変更にともなって，発注情報を作成し，
受注側の処理は，発注側の作成した発注予定オーダを所要量とし，発注側の発注残を受注側の製造残とし，在庫を受注側の在庫として発注側と同じ処理により受注側の受注計画をすることを特徴とする付記１および２に記載の資材管理装置。
【００９５】
（付記８）  品目番号，品目名称等の品目固有の情報を保持する品目ファイルと，製品構成を保持する製品構成ファイルと，在庫情報を保持する在庫ファイルと，外部取引先との購入条件に関する情報を保持する購買・外注ファイルと，生産計画の追加，変更情報を保持する正味変更ファイルと，暦日を工場休日を除外した連番で保持するカレンダファイルと，生産計画の情報を保持するオーダファイルと，上位品目の生産所要量および上位品目の生産所要量に必要な下位部品の所要量を保持する所要量ファイルを備えることを特徴とする付記１，２，６および７に記載の資材管理装置。
【００９６】
（付記９）  発注側は，資材の総所要量を期間に対応に求めて保持し，期間毎に入荷する予定の発注残を求めて保持し，期間毎の使用可能在庫を求めて保持し，発注残と使用可能在庫と総所要量をもとに正味所要量を求めて保持し，正味所要量についてまるめもしくはまとめ処理をした発注予定オーダを保持し，発注情報を作成し，受注側の処理として，発注側の作成した発注予定オーダを所要量とし，発注残を受注側の製造残とし，在庫を受注側の在庫として発注側と同じ処理により受注側の受注計画をすることを特徴とする付記３および４に記載の資材管理方法。
【図面の簡単な説明】
【００９７】
【図１】本発明の実施の形態１を示す図である。
【図２】本発明の実施の形態２を示す図である。
【図３】本発明の実施の形態２を示す図である。
【図４】本発明の実施の形態２を示す図である。
【図５】本発明の実施の形態２の動作説明図である。
【図６】本発明の実施の形態２の動作説明図である。
【図７】本発明の実施の形態２のフローチャートを示す図である。
【図８】従来技術の説明図である。
【図９】従来の技術のフローチャートを示す図である。
【符号の説明】
【００９８】
１：発注側の発注予定オーダの処理
２：発注側発注予定オーダ
１０：受注側総所要量計画
１３：発注側の発注情報
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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