(57)【要約】【課題】  連接部に切断用の目印をより高い寸法精度で付与でき、分離後でもシートに連接していたときの履歴を確認できるなどの識別用の記号を付与できるようにしたフレキシブルプリント基板とその製造方法の提供を課題とする。【解決手段】  シート１０から切り抜かれることによって製造され、その切り抜き工程前では、シート１０と複数箇所の連接部１４を介して連接しているフレキシブルプリント基板１２とその製造方法であって、連接部１４の切断してはいけない領域に識別材料Ｔを塗布するとともに、その識別材料Ｔにより識別用の記号を付与する。【選択図】          図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートから切り抜かれることによって製造され、その切り抜き工程前では該シートと複数箇所の連接部を介して連接しているフレキシブルプリント基板であって、
前記連接部の切断してはいけない領域に識別材料を塗布したことを特徴とするフレキシブルプリント基板。
【請求項２】
前記識別材料により、識別用の記号を付与したことを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルプリント基板。
【請求項３】
前記記号が方向を示す符号を含むことを特徴とする請求項２に記載のフレキシブルプリント基板。
【請求項４】
前記識別材料により、装着部品位置決め用の指標を付与したことを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載のフレキシブルプリント基板。
【請求項５】
前記装着部品を実装したときに、前記指標とされた識別材料が見えなくなることで、その実装位置が正確か、否かを判断できるようにしたことを特徴とする請求項４に記載のフレキシブルプリント基板。
【請求項６】
前記識別材料により、装着部品接続用の接着剤のはみ出し限界ラインを付与したことを特徴とする請求項４又は請求項５に記載のフレキシブルプリント基板。
【請求項７】
前記識別材料は、フォトレジスト又はインクであることを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載のフレキシブルプリント基板。
【請求項８】
シートから切り抜かれることによって製造され、その切り抜き工程前では該シートと複数箇所の連接部を介して連接しているフレキシブルプリント基板の製造方法であって、
前記連接部の切断してはいけない領域に識別材料を塗布し、その塗布領域と非塗布領域の境界を切断することによって製造されることを特徴とするフレキシブルプリント基板の製造方法。
【請求項９】
前記シートからの切り抜き工程前に、前記識別材料により、識別用の記号を付与することを特徴とする請求項８に記載のフレキシブルプリント基板の製造方法。
【請求項１０】
前記記号が方向を示す符号を含むことを特徴とする請求項９に記載のフレキシブルプリント基板の製造方法。
【請求項１１】
前記識別材料は、フォトレジスト又はインクであることを特徴とする請求項８乃至請求項１０の何れか１項に記載のフレキシブルプリント基板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートから切り抜かれることによって製造され、その切り抜き工程前では、シートと複数箇所の連接部を介して連接しているフレキシブルプリント基板とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
フレキシブルプリント基板は、シートから切り抜かれることによって製造され、その切り抜き工程前では、複数箇所の連接部を介して、シートと一体に連接されている。そして、その切り抜き工程において連接部が切断されることにより、フレキシブルプリント基板がシートから分離される。従来では、その連接部に切断部位を示す目印を設けて、各フレキシブルプリント基板がシートから容易に切断・分離されるようにしていた（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平５−３７１１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
このように、連接部において切断部位を明確にすることは、その切断部位の寸法精度を向上させる観点からして望ましい。しかしながら、それだけではなく、シートから分離したフレキシブルプリント基板が、どのシートの、どの位置に連接されていたかを識別できるようにすることも、トラブルがあったときに、その製造工程における履歴を確認できるので望ましい。
【０００４】
そこで、本発明は、上記事情に鑑み、連接部に切断用の目印をより高い寸法精度で付与でき、分離後でもシートに連接していたときの履歴を確認できるなどの識別用の記号を付与できるようにしたフレキシブルプリント基板とその製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成するために、本発明に係る請求項１に記載のフレキシブルプリント基板は、シートから切り抜かれることによって製造され、その切り抜き工程前では該シートと複数箇所の連接部を介して連接しているフレキシブルプリント基板であって、前記連接部の切断してはいけない領域に識別材料を塗布したことを特徴としている。
【０００６】
そして、本発明に係る請求項８に記載のフレキシブルプリント基板の製造方法は、シートから切り抜かれることによって製造され、その切り抜き工程前では該シートと複数箇所の連接部を介して連接しているフレキシブルプリント基板の製造方法であって、前記連接部の切断してはいけない領域に識別材料を塗布し、その塗布領域と非塗布領域の境界を切断することによって製造されることを特徴としている。
【０００７】
請求項１及び請求項８に記載の発明によれば、連接部における切断箇所を精度よく表示することができる。したがって、容易かつ正確に連接部の切断箇所を切断することができる。
【０００８】
また、請求項２に記載のフレキシブルプリント基板は、請求項１に記載のフレキシブルプリント基板において、前記識別材料により、識別用の記号を付与したことを特徴としている。
【０００９】
そして、請求項９に記載のフレキシブルプリント基板の製造方法は、請求項８に記載のフレキシブルプリント基板の製造方法において、前記シートからの切り抜き工程前に、前記識別材料により、識別用の記号を付与することを特徴としている。
【００１０】
請求項２及び請求項９に記載の発明によれば、分離後のフレキシブルプリント基板であっても、その履歴が容易に判る。つまり、分離前は、どのシートに連接されていたかを容易に確認することができる。また、連接部に塗布する識別材料により記号を付与するので、コストが掛かる不具合もない。
【００１１】
また、請求項３に記載のフレキシブルプリント基板は、請求項２に記載のフレキシブルプリント基板において、前記記号が方向を示す符号を含むことを特徴としている。
【００１２】
そして、請求項１０に記載のフレキシブルプリント基板の製造方法は、請求項９に記載のフレキシブルプリント基板の製造方法において、前記記号が方向を示す符号を含むことを特徴としている。
【００１３】
請求項３及び請求項１０に記載の発明によれば、特に正方形とされたフレキシブルプリント基板において、その上下左右が明確になるので、組み付けやすくなる。
【００１４】
また、請求項４に記載のフレキシブルプリント基板は、請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載のフレキシブルプリント基板において、前記識別材料により、装着部品位置決め用の指標を付与したことを特徴としている。
【００１５】
そして、請求項５に記載のフレキシブルプリント基板は、請求項４に記載のフレキシブルプリント基板において、前記装着部品を実装したときに、前記指標とされた識別材料が見えなくなることで、その実装位置が正確か、否かを判断できるようにしたことを特徴としている。
【００１６】
更に、請求項６に記載のフレキシブルプリント基板は、請求項４又は請求項５に記載のフレキシブルプリント基板において、前記識別材料により、装着部品接続用の接着剤のはみ出し限界ラインを付与したことを特徴としている。
【００１７】
請求項４乃至請求項６に記載の発明によれば、装着部品の位置決めが容易にできるため、その装着部品を正確な位置に確実に実装（接続）することができる。また、識別材料により指標及びラインを付与するので、コストが掛かる不具合もない。
【００１８】
なお、請求項７に記載のフレキシブルプリント基板は、請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載のフレキシブルプリント基板において、前記識別材料が、フォトレジスト又はインクであることを特徴としており、請求項１１に記載のフレキシブルプリント基板の製造方法は、請求項８乃至請求項１０の何れか１項に記載のフレキシブルプリント基板の製造方法において、前記識別材料が、フォトレジスト又はインクであることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１９】
以上、何れにしても本発明によれば、連接部に切断用の目印をより高い寸法精度で付与でき、分離後でもシートに連接していたときの履歴を確認できるなどの識別用の記号を付与できるフレキシブルプリント基板とその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の最良な実施の形態について、図面に示す実施例を基に詳細に説明する。図１はシート１０から分離させる前と、１枚だけ分離させた後のフレキシブルプリント基板（以下、単に「基板」という場合がある）１２を示しており、分離前の各基板１２は複数箇所（図示のものは４箇所）に設けられた連接部１４を介してシート１０と一体に連接されている。
【００２１】
各連接部１４の表面略中央から基板１２側には、識別材料としての緑色のフォトレジストＰが塗布されている。各連接部１４において、フォトレジストＰが塗布される領域のサイズは予め決められており、フォトレジストＰが塗布されている領域と塗布されていない領域とで境界線Ｋが形成されるようになっている。したがって、その境界線Ｋを切断線とすることができ、切断部位を明確に表示することができる。よって、各基板１２をシート１０から容易かつ正確に切断・分離することができる。
【００２２】
なお、基板１２表面に塗布するフォトレジストＰの一部を利用して、連接部１４の所定部位にフォトレジストＰを塗布するため、コストが掛からない利点がある。更に、このフォトレジストＰの塗布は、例えば、露光する際に使用するマスクと同様のマスク等を利用して塗布すればよく、その塗布精度は、±０．３ｍｍ程度と良好であるため、より正確な位置での切断・分離が可能となる利点がある。
【００２３】
また、図２はシート１０から分離させる前と、１枚だけ分離させた後の基板１２を示しており、分離前の各基板１２は複数箇所（図示のものは４箇所）に設けられた連接部１４を介してシート１０と一体に連接されている。この図２で示す連接部１４では、図１においてフォトレジストＰが塗布された部位に、識別材料としての黒色のインク（以下「トップコート」という）Ｔが、上記と同様の手法によって塗布されている。
【００２４】
このトップコートＴはＰＥＴ系のインクであり、基板１２の裏面に、電磁波をシールドするために塗布されている銀ペースト（図示省略）の上に塗布される。したがって、この場合も、基板１２の裏面に塗布するトップコートＴの一部を連接部１４の表面に塗布するだけで済むので、コストが掛からない利点がある。
【００２５】
なお、連接部１４において、トップコートＴが塗布される領域のサイズは予め決められており、トップコートＴが塗布されている領域と塗布されていない領域とで境界線Ｋが形成されるようになっている。したがって、上記と同様に、その境界線Ｋを切断線とすることができ、切断部位を明確に表示することができる。しかも、トップコートＴは黒色なので、緑色のフォトレジストＰよりも切断線（境界線Ｋ）を視認しやすくなる利点がある。
【００２６】
また、図３はシート１０から分離させる前と、１枚だけ分離させた後の基板１２を示しており、分離前の各基板１２は複数箇所（図示のものは４箇所）に設けられた連接部１４を介してシート１０と一体に連接されている。この図３では、図１、図２で示した基板１２の裏面が示されており、一部に銀ペースト及びトップコートＴが塗布されない非塗布領域２０が設けられ、その非塗布領域２０に識別用の記号がトップコートＴによって印字（付与）されている。
【００２７】
ここで、識別させる（印字する）内容としては、各基板１２が、どのシート１０から切断・分離されたものであるかを示すことが考えられる。例えば、「Ａ」というシート１０から分離された基板１２であることを示すために、右から順に「Ａ−１」、「Ａ−２」、「Ａ−３」、「Ａ−４」という記号を印字することが考えられる。この場合、基板１２の種類、即ちシート１０の種類を識別できるとともに、そのシート１０上で、どの位置から分離された基板１２であるかも判別することができる。
【００２８】
つまり、このような記号をシリアルナンバーとして使用することにより、各基板１２の素性が明確になり、製造工程などで問題が生じたときに、その履歴を見直すことに役立てることができる。また、基板１２の裏面に塗布するトップコートＴを使用し、露光する際に使用するマスクと同様のマスク等を利用して記号を印字（付与）すればよいので、シルクスクリーン印刷等で印字する場合に比べ、コストが掛からない利点がある。
【００２９】
また、このような構成は、例えば図４で示すように、基板１２が正方形とされたときに、特に役立つ。すなわち、基板１２が正方形であると、シート１０から各基板１２を切断・分離した後では、各基板１２の上下左右の方向が判らなくなる場合がある。したがって、基板１２の裏面で、かつ各辺縁部（４辺）の所定位置に銀ペースト及びトップコートＴを塗布しない非塗布領域２０を設け、その非塗布領域２０に上下左右を表す符号（文字）を上記と同様の手法により（トップコートＴにより）印字（付与）する。これによれば、基板１２の上下左右が明確になり、基板１２の組付性を向上させることができる。
【００３０】
また、図５（Ａ）で示すように、基板１２の表面に対してトップコートＴを塗布する場合がある。例えば、カメラモジュールの場合、図５（Ｂ）で示すように、ＣＣＤ１６を基板１２上に実装するが、このとき、トップコートＴを塗布しない（フォトレジストＰは塗布されている）非塗布領域２０の形状を、実装するＣＣＤ１６の外形状と略合致させる。このような構成にすると、その実装部位である非塗布領域２０におけるＣＣＤ１６の位置ずれを防止することができる。
【００３１】
すなわち、ＣＣＤ１６を実装する非塗布領域２０を、ＣＣＤ１６の外形よりも若干大きく採って、それ以外の領域にトップコートＴを塗布する。例えば、実装するＣＣＤ１６の外形状が、１辺がＸｍｍとされた正方形状であるとすると、基板１２上でトップコートＴが塗布されていない非塗布領域２０の形状は、１辺が（Ｘ＋α）ｍｍとされた正方形状とする。
【００３２】
こうすると、トップコートＴは黒色であるため、視認しやすく、ＣＣＤ１６を基板１２上の非塗布領域２０に実装するときに、その非塗布領域２０の略中央に実装することができる。つまり、ＣＣＤ１６を実装するときに、その周囲に存在する非塗布領域２０内のフォトレジストＰの幅Ｈが同一（Ｈ＝α／２）となるようにＣＣＤ１６を位置決めすればよく、これによって、正確な位置にＣＣＤ１６を実装することができる。
【００３３】
また、ＣＣＤ１６を実装した後、レンズユニット（図示省略）を基板１２上（ＣＣＤ１６上）に接続するが、レンズユニットを基板１２上（ＣＣＤ１６上）に接続する際には、ＵＶ接着剤を用いる。すなわち、非塗布領域２０を含むＣＣＤ１６の外周部にＵＶ接着剤を塗布し、平面視でＣＣＤ１６を覆うようにレンズユニットが接着される。したがって、図６で示すように、基板１２上には、そのＵＶ接着剤のはみ出し限界ラインＬをトップコートＴで示すことが望ましい。
【００３４】
つまり、図６（Ａ）で示すように、はみ出し限界ラインＬを残した状態でトップコートＴを基板１２に塗布するか、図６（Ｂ）で示すように、トップコートＴを塗布することで、はみ出し限界ラインＬを表示（付与）する。このような構成にすると、ＵＶ接着剤のはみ出し限界ラインＬが明確に判るので好ましい。
【００３５】
また、図７で示すように、基板１２上にリジット基板１８を実装することがある。この場合には、図７（Ａ）で示すように、リジット基板１８を装着する基板１２上の所定位置に、リジット基板１８の外形状に沿って略「コ」字状とされたはみ出し限界ラインＪを、トップコートＴを塗布することで表示（付与）することが望ましい。
【００３６】
このような構成にすると、図７（Ｂ）で示すように、リジット基板１８を実装したときに、トップコートＴが見えていると、その位置がずれていると判断できるので、正確な位置にリジット基板１８を実装することができる。なお、はみ出し限界ラインＬ、Ｊも露光時に使用するマスクと同様のマスク等を利用することによって表示（付与）すればよい。
【００３７】
以上、説明したように、連接部１４の切断してはいけない領域にフォトレジストＰやトップコートＴを塗布したので、切断箇所を精度よく表示することができる。したがって、容易かつ正確に連接部１４の切断箇所を切断することができる。また、トップコートＴが塗布される裏面側に、トップコートＴを塗布しない非塗布領域２０を設け、その非塗布領域２０に識別用の記号をトップコートＴにより印字（付与）したので、コストが掛からず、分離後の基板１２であっても、その履歴が容易に判る。つまり、分離前は、どのシート１０に連接されていたかを容易に確認することができる。
【００３８】
また、その記号が方向を示す符号を含んでいると、特に正方形とされた基板１２において、その上下左右が明確になるので、組み付けやすくなる利点がある。また、トップコートＴを塗布することにより、ＣＣＤ１６の位置決め用の指標としたり、リジット基板１８を実装したときに、そのトップコートＴが見えなくなることで、リジット基板１８の実装位置が正確か、否かを判断できるようにしたので、ＣＣＤ１６やリジット基板１８を正確な位置に簡単に装着することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】シートから分離させる前と１枚だけ分離させた後のフレキシブルプリント基板を示す概略平面図
【図２】シートから分離させる前と１枚だけ分離させた後のフレキシブルプリント基板を示す概略平面図
【図３】シートから分離させる前と１枚だけ分離させた後のフレキシブルプリント基板を示す概略平面図
【図４】シートから分離させる前と１枚だけ分離させた後のフレキシブルプリント基板を示す概略平面図
【図５】フレキシブルプリント基板の概略平面図
【図６】フレキシブルプリント基板の概略平面図
【図７】フレキシブルプリント基板の概略平面図
【符号の説明】
【００４０】
１０  シート
１２  フレキシブルプリント基板
１４  連接部
１６  ＣＣＤ（装着部品）
１８  リジット基板（装着部品）
２０  非塗布領域
Ｐ  フォトレジスト（識別材料）
Ｔ  トップコート（識別材料）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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