(57)【要約】【課題】  本発明は、シャフトとヨークとの間に製造工程における穿孔作業の切削屑，切粉，バリ等が溜まることがなく、良質な部品として提供することができる弾性軸継手の製造方法及びその弾性軸継手とすること。【解決手段】  ヨークＡとシャフトＢとの間にラバーブッシュＣを装着するとともに、前記規制軸部５が前記軸収容部１ａに遊挿して前記ヨークＡと前記シャフトＢとを接続し、前記規制軸部５と、前記軸収容部１ａとの間の空隙部ｓに前記治具Ｄを挿入すること。前記規制軸部５の直径方向に沿う小径貫通孔９と，前記ヨークＡの直径方向両側箇所のみに位置する大径貫通孔４とを穿孔し、前記小径貫通孔９と大径貫通孔４とは同一中心とすること。次いで前記空隙部ｓから前記治具Ｄを取り外し、前記ヨーク本体部１の大径貫通孔４に遊挿させつつ前記シャフトＢの小径貫通孔９にストッパーピンを圧入すること。【選択図】      図２
2006283795.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
略円筒孔状の軸収容部が形成されたヨーク本体部を有するヨークと、前記軸収容部に遊挿する規制軸部を有するシャフトと、前記ヨークと前記シャフトとの間に配置されるラバーブッシュとからなる弾性軸継手において、前記軸収容部と前記規制軸部との間に当接状態に挿入される治具を備え、前記ヨークと前記シャフトとの間に前記ラバーブッシュを装着するとともに、前記規制軸部が前記軸収容部に遊挿して前記ヨークと前記シャフトとを接続し、前記規制軸部と、前記軸収容部との間の空隙部に前記治具を挿入し、前記規制軸部の直径方向に沿う小径貫通孔と，前記ヨークの直径方向両側箇所のみに位置する大径貫通孔とを穿孔し、前記小径貫通孔と大径貫通孔とは同一中心とし、次いで前記空隙部から前記治具を取り外し、前記ヨーク本体部の大径貫通孔に遊挿させつつ前記シャフトの小径貫通孔にストッパーピンを圧入してなることを特徴とする弾性軸継手の製造方法。
【請求項２】
略円筒孔状の軸収容部が形成されたヨーク本体部を有するヨークと、前記軸収容部に遊挿する規制軸部を有するシャフトと、前記ヨークと前記シャフトとの間に配置されるラバーブッシュとからなる弾性軸継手において、前記軸収容部と前記規制軸部との間に当接状態に挿入される治具を備え、前記ヨークと前記シャフトとの間に前記ラバーブッシュを装着するとともに、前記規制軸部が前記軸収容部に遊挿して前記ヨークと前記シャフトとを接続し、前記規制軸部と、前記軸収容部との間の空隙部に前記治具を挿入し、前記ヨーク本体部と前記規制軸部の直径方向に沿って前記治具と共に小径貫通孔を穿孔し、次いで前記ヨークの直径方向両側箇所のみで，且つ前記小径貫通孔と同一中心となる位置に前記治具と共に大径貫通孔をそれぞれ穿孔し、次いで前記空隙部から前記治具を取り外し、前記ヨーク本体部の大径貫通孔に遊挿させつつ前記シャフトの小径貫通孔にストッパーピンを圧入してなることを特徴とする弾性軸継手の製造方法。
【請求項３】
略円筒孔状の軸収容部が形成されたヨーク本体部を有するヨークと、前記軸収容部に遊挿する規制軸部を有するシャフトと、前記ヨークと前記シャフトとの間に配置されるラバーブッシュとからなる弾性軸継手において、前記軸収容部と前記規制軸部との間に当接状態に挿入される治具を備え、前記ヨークと前記シャフトとの間に前記ラバーブッシュを装着するとともに、前記規制軸部が前記軸収容部に遊挿して前記ヨークと前記シャフトとを接続し、前記規制軸部と、前記軸収容部との間の空隙部に前記治具を挿入し、次いで前記ヨーク側の直径方向両側箇所のみに前記治具と共に大径貫通孔を穿孔し、前記規制軸部の直径方向に沿って前記大径貫通孔と同一中心となる位置に前記治具と共に小径貫通孔を穿孔し、次いで前記空隙部から前記治具を取り外し、前記ヨーク本体部の大径貫通孔に遊挿させつつ前記シャフトの小径貫通孔にストッパーピンを圧入してなることを特徴とする弾性軸継手の製造方法。
【請求項４】
略円筒孔状の軸収容部が形成されたヨーク本体部を有するヨークと、前記軸収容部に遊挿する規制軸部を有するシャフトと、前記ヨークと前記シャフトとの間に配置されるラバーブッシュとからなる弾性軸継手において、前記軸収容部と規制軸部との間に当接状態に挿入される円筒状の治具本体部と，該治具本体部の直径方向両側に対向して形成された少なくとも１組の穿孔位置決め孔部とからなり，該穿孔位置決め孔部は前記治具本体部の外周側の大基準孔と内周側の小基準孔とからなる治具を備え、前記ヨークと前記シャフトとの間に前記ラバーブッシュを装着するとともに、前記規制軸部が前記軸収容部に遊挿して前記ヨークと前記シャフトとを接続し、前記規制軸部と、前記軸収容部との間の空隙部に前記治具を挿入し、該治具の小基準孔の位置に合わせて、前記ヨーク本体部と前記規制軸部に小径貫通孔を穿孔し、次いでヨークの直径方向両側箇所のみで，且つ前記治具の大基準孔の位置に合わせて大径貫通孔をそれぞれ穿孔し、次いで前記空隙部から前記治具を取り外し、前記ヨーク本体部の大径貫通孔に遊挿させつつ前記シャフトの小径貫通孔にストッパーピンを圧入してなることを特徴とする弾性軸継手の製造方法。
【請求項５】
略円筒孔状の軸収容部が形成されたヨーク本体部を有するヨークと、前記軸収容部に遊挿する規制軸部を有するシャフトと、前記ヨークと前記シャフトとの間に配置されるラバーブッシュとからなる弾性軸継手において、前記軸収容部と規制軸部との間に当接状態に挿入される円筒状の治具本体部と，該治具本体部の直径方向両側に対向して形成された少なくとも１組の穿孔位置決め孔部とからなり，該穿孔位置決め孔部は前記治具本体部の外周側の大基準孔と内周側の小基準孔とからなる治具を備え、前記ヨークと前記シャフトとの間に前記ラバーブッシュを装着するとともに、前記規制軸部が前記軸収容部に遊挿して前記ヨークと前記シャフトとを接続し、前記規制軸部と、前記軸収容部との間の空隙部に前記治具を挿入し、次いで前記ヨーク側の直径方向両側箇所のみで，且つ前記治具の大基準孔の位置に合わせて大径貫通孔を穿孔し、次いで前記治具の小基準孔の位置に合わせて、前記規制軸部に小径貫通孔を穿孔し、次いで前記空隙部から前記治具を取り外し、前記ヨーク本体部の大径貫通孔に遊挿させつつ前記シャフトの小径貫通孔にストッパーピンを圧入してなることを特徴とする弾性軸継手の製造方法。
【請求項６】
請求項１，２，３，４又は５のいずれか１項の記載において、前記治具の軸方向端部には、撮み部が形成されてなることを特徴とする弾性軸継手の製造方法。
【請求項７】
請求項１，２，３，４，５又は６のいずれか１項の記載において、前記治具は、合成樹脂にて形成されてなることを特徴とする弾性軸継手の製造方法。
【請求項８】
請求項１，２，３，４，５又は６のいずれか１項の記載において、前記治具は、弾性材にて形成されてなることを特徴とする弾性軸継手の製造方法。
【請求項９】
請求項１，２，３，４，５，６，７又は８のいずれか１項の記載において、前記治具の１組の穿孔位置決め孔部は、前記治具本体部の直径方向に放射状に複数設けてなることを特徴とする弾性軸継手の製造方法。
【請求項１０】
請求項１，２，３，４，５，６，７，８又は９のいずれか１項の記載において、前記ヨークには円筒内周状のブッシュ装着部が形成され、前記ラバーブッシュはブッシュ装着部に挿入装着されると共に、該ブッシュ装着部の底面部とラバーブッシュの軸方向端部との間には隙間部が形成され、前記空隙部に挿入された治具は、前記隙間部と空隙部との連通箇所を閉鎖してなることを特徴とする弾性軸継手の製造方法。
【請求項１１】
請求項１，２，３，４，５，６，７，８，９又は１０のいずれか１項の記載において、前記製造方法にて製造されてなることを特徴とする弾性軸継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シャフトとヨークとの間に製造工程における穿孔作業の切削屑，切粉，バリ等が溜まることがなく、良質な部品として提供することができる弾性軸継手の製造方法及びその弾性軸継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のハンドルと車輪との間に位置するステアリングシャフトには、車輪，エンジン等が原因となる各種振動を吸収するために、一般に弾性軸継手が備わっている。この弾性軸継手は、ハウジング（ヨーク），シャフト及び弾性部材から構成され、前記ハウジング（ヨーク）と前記シャフトとが弾性的に接続される。そのヨークとシャフトの接続部位には前記弾性部材が装着され、振動を吸収すると共に、常時そのヨークとシャフトのそれぞれの軸芯線が軸方向に一直線になるようにしている。
【０００３】
その弾性軸継手において、ハウジング（ヨーク）とシャフトとを繋ぐ部材としてストッパーピンが使用される。そのストッパーピンは、ハウジング（ヨーク）とシャフトに対してその軸方向に直交するようにして貫通状態で装着されており、そのストッパーピンは、前記シャフトに対しては略圧入状態で挿入されている。またハウジング（ヨーク）側に形成された貫通孔の内径は、ストッパーピンの軸方向端部箇所の外径よりも僅かに大きく形成され、ヨーク側の貫通孔に余裕を持って挿入され、ストッパーピンの軸端部が前記貫通孔内での移動が可能である。
【０００４】
そして、そのストッパーピンと、ヨーク側に形成された貫通孔とによって、ヨークに対するシャフトの倒れ角や捩じれ角を規制するものである。このように、ストッパーピンが挿入される貫通孔はハウジング（ヨーク）及びシャフトにそれぞれ形成され、ハウジング（ヨーク）側の貫通孔内径とシャフト側の貫通孔内径は異なっており、ハウジング（ヨーク）側の貫通孔内径がシャフト側貫通孔内径よりも大きく形成され、ヨークに対するシャフトの倒れ及び捩じれの範囲を規制する役目をなしている。
【特許文献１】特開平１０−３３１８６１号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記弾性軸継手の製造組立は、シャフトの軸端部をゴム製等の弾性部材（ラバーブッシュ）を介してヨークに挿入して、該ハウジング（ヨーク）とシャフトとを弾性的に接続する。そして、ハウジング（ヨーク）及びシャフトに、ストッパーピンを遊挿且つ装着するための貫通孔を穿孔する。そして、ハウジング（ヨーク）と該ハウジング（ヨーク）に軸端部を挿入したシャフトにストッパーピンを装着する。このとき、ハウジング（ヨーク）及びストッパーピンは、弾性部材（ラバーブッシュ）を介して接続しており、且つその弾性部材（ラバーブッシュ）は、ハウジング（ヨーク）及びシャフトに対してそれぞれ圧入固着された構造である。よって、ハウジング（ヨーク）とシャフトにそれぞれ別々に貫通孔を穿孔するのではなく、ハウジング（ヨーク）にシャフトを弾性部材（ラバーブッシュ）を介して装着した状態で貫通孔を穿孔することが組立効率が向上するものである。
【０００６】
しかし、そのストッパーピンが挿入される貫通孔をハウジング（ヨーク）及びシャフトに穿孔するときに、切粉が発生し、この切粉がヨーク，シャフト及び弾性部材（ラバーブッシュ）の間に入り込み、この切粉がハウジング（ヨーク）とシャフトとの捩じれの時に双方に傷を付けたりするおそれがある。また、その切粉がゴム製ラバーブッシュに紛れ込み、弾性力を劣化させることもあり得る。
【０００７】
このような、組立作業による不都合を防止するために、特許文献１に開示された発明がある。この発明では、構成部材に密着するシール部材が設けられ、ストッパーピンを貫通させるための孔を機械加工により形成した場合に、切粉やバリが生じても、かかる切粉やバリをシール部材で封入しようとするものである。ところがこの特許文献１に開示された発明では、ストッパーピンを覆うシール部材で、ストッパーピンが貫通する孔を穿孔する際に発生する切粉、バリを封入させているが、熱，機械ストレスや径年変化等の影響により、シール部材が劣化し、切粉，バリがシール部材内から漏れるおそれがある。
【０００８】
そして、その漏れだした切粉が弾性軸継手のみならず、付近のスプライン軸等にも紛れ込み、これらに悪影響を及ぼすおそれも十分にありうるものである。また、劣化したシール部材自体も弾性軸継手を構成する部材間に紛れ込んだり、或いは付近のスプライン等に紛れ込み、同様に悪影響を及ぼすこともある。本発明の目的は、シール部材を設けずにヨークとシャフトにストッパーピン用の貫通孔を穿孔した際に発生する切粉を治具を用いて容易に除去することができるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
そこで、発明者は上記課題を解決すべく、鋭意，研究を重ねた結果、請求項１の発明は、略円筒孔状の軸収容部が形成されたヨーク本体部を有するヨークと、前記軸収容部に遊挿する規制軸部を有するシャフトと、前記ヨークと前記シャフトとの間に配置されるラバーブッシュとからなる弾性軸継手において、前記軸収容部と前記規制軸部との間に当接状態に挿入される治具を備え、前記ヨークと前記シャフトとの間に前記ラバーブッシュを装着するとともに、前記規制軸部が前記軸収容部に遊挿して前記ヨークと前記シャフトとを接続し、前記規制軸部と、前記軸収容部との間の空隙部に前記治具を挿入し、前記規制軸部の直径方向に沿う小径貫通孔と，前記ヨークの直径方向両側箇所のみに位置する大径貫通孔とを穿孔し、前記小径貫通孔と大径貫通孔とは同一中心とし、次いで前記空隙部から前記治具を取り外し、前記ヨーク本体部の大径貫通孔に遊挿させつつ前記シャフトの小径貫通孔にストッパーピンを圧入してなる弾性軸継手の製造方法としたことにより、上記課題を解決した。
【００１０】
次に、請求項２の発明は、略円筒孔状の軸収容部が形成されたヨーク本体部を有するヨークと、前記軸収容部に遊挿する規制軸部を有するシャフトと、前記ヨークと前記シャフトとの間に配置されるラバーブッシュとからなる弾性軸継手において、前記軸収容部と前記規制軸部との間に当接状態に挿入される治具を備え、前記ヨークと前記シャフトとの間に前記ラバーブッシュを装着するとともに、前記規制軸部が前記軸収容部に遊挿して前記ヨークと前記シャフトとを接続し、前記規制軸部と、前記軸収容部との間の空隙部に前記治具を挿入し、前記ヨーク本体部と前記規制軸部の直径方向に沿って前記治具と共に小径貫通孔を穿孔し、次いで前記ヨークの直径方向両側箇所のみで，且つ前記小径貫通孔と同一中心となる位置に前記治具と共に大径貫通孔をそれぞれ穿孔し、次いで前記空隙部から前記治具を取り外し、前記ヨーク本体部の大径貫通孔に遊挿させつつ前記シャフトの小径貫通孔にストッパーピンを圧入してなる弾性軸継手の製造方法としたことにより、上記課題を解決した。
【００１１】
請求項３の発明は、略円筒孔状の軸収容部が形成されたヨーク本体部を有するヨークと、前記軸収容部に遊挿する規制軸部を有するシャフトと、前記ヨークと前記シャフトとの間に配置されるラバーブッシュとからなる弾性軸継手において、前記軸収容部と前記規制軸部との間に当接状態に挿入される治具を備え、前記ヨークと前記シャフトとの間に前記ラバーブッシュを装着するとともに、前記規制軸部が前記軸収容部に遊挿して前記ヨークと前記シャフトとを接続し、前記規制軸部と、前記軸収容部との間の空隙部に前記治具を挿入し、次いで前記ヨーク側の直径方向両側箇所のみに前記治具と共に大径貫通孔を穿孔し、前記規制軸部の直径方向に沿って前記大径貫通孔と同一中心となる位置に前記治具と共に小径貫通孔を穿孔し、次いで前記空隙部から前記治具を取り外し、前記ヨーク本体部の大径貫通孔に遊挿させつつ前記シャフトの小径貫通孔にストッパーピンを圧入してなる弾性軸継手の製造方法としたことにより、上記課題を解決した。
【００１２】
請求項４の発明は、略円筒孔状の軸収容部が形成されたヨーク本体部を有するヨークと、前記軸収容部に遊挿する規制軸部を有するシャフトと、前記ヨークと前記シャフトとの間に配置されるラバーブッシュとからなる弾性軸継手において、前記軸収容部と規制軸部との間に当接状態に挿入される円筒状の治具本体部と，該治具本体部の直径方向両側に対向して形成された少なくとも１組の穿孔位置決め孔部とからなり，該穿孔位置決め孔部は前記治具本体部の外周側の大基準孔と内周側の小基準孔とからなる治具を備え、前記ヨークと前記シャフトとの間に前記ラバーブッシュを装着するとともに、前記規制軸部が前記軸収容部に遊挿して前記ヨークと前記シャフトとを接続し、前記規制軸部と、前記軸収容部との間の空隙部に前記治具を挿入し、該治具の小基準孔の位置に合わせて、前記ヨーク本体部と前記規制軸部に小径貫通孔を穿孔し、次いでヨークの直径方向両側箇所のみで，且つ前記治具の大基準孔の位置に合わせて大径貫通孔をそれぞれ穿孔し、次いで前記空隙部から前記治具を取り外し、前記ヨーク本体部の大径貫通孔に遊挿させつつ前記シャフトの小径貫通孔にストッパーピンを圧入してなる弾性軸継手の製造方法としたことにより、上記課題を解決した。
【００１３】
請求項５の発明は、略円筒孔状の軸収容部が形成されたヨーク本体部を有するヨークと、前記軸収容部に遊挿する規制軸部を有するシャフトと、前記ヨークと前記シャフトとの間に配置されるラバーブッシュとからなる弾性軸継手において、前記軸収容部と規制軸部との間に当接状態に挿入される円筒状の治具本体部と，該治具本体部の直径方向両側に対向して形成された少なくとも１組の穿孔位置決め孔部とからなり，該穿孔位置決め孔部は前記治具本体部の外周側の大基準孔と内周側の小基準孔とからなる治具を備え、前記ヨークと前記シャフトとの間に前記ラバーブッシュを装着するとともに、前記規制軸部が前記軸収容部に遊挿して前記ヨークと前記シャフトとを接続し、前記規制軸部と、前記軸収容部との間の空隙部に前記治具を挿入し、次いで前記ヨーク側の直径方向両側箇所のみで，且つ前記治具の大基準孔の位置に合わせて大径貫通孔を穿孔し、次いで前記治具の小基準孔の位置に合わせて、前記規制軸部に小径貫通孔を穿孔し、次いで前記空隙部から前記治具を取り外し、前記ヨーク本体部の大径貫通孔に遊挿させつつ前記シャフトの小径貫通孔にストッパーピンを圧入してなる弾性軸継手の製造方法としたことにより、上記課題を解決した。
【００１４】
請求項６の発明は、前述の構成において、前記治具の軸方向端部には、撮み部が形成されてなる弾性軸継手の製造方法としたことにより、上記課題を解決した。請求項７の発明は、前述の構成において、前記治具は、合成樹脂にて形成されてなる弾性軸継手の製造方法としたことにより、上記課題を解決した。請求項８の発明は、前述の構成において、前記治具は、弾性材にて形成されてなる弾性軸継手の製造方法としたことにより、上記課題を解決した。請求項９の発明は、前述の構成において、前記治具の１組の穿孔位置決め孔部は、放射状に複数設けてなる弾性軸継手の製造方法としたことにより、上記課題を解決した。
【００１５】
請求項１０の発明は、前述の構成において、前記ヨークには円筒内周状のブッシュ装着部が形成され、前記ラバーブッシュはブッシュ装着部に挿入装着されると共に、ブッシュ装着部の底面部とラバーブッシュの軸方向端部との間には隙間部が形成され、前記空隙部に挿入された治具は、前記隙間部と空隙部との連通箇所を閉鎖してなる弾性軸継手の製造方法としたことにより、上記課題を解決した。次に、請求項１１の発明は、前述の構成において、前記製造方法にて製造されてなる弾性軸継手としたことにより、上記課題を解決したものである。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１の発明は、ヨークとシャフトとを接続し、規制軸部と軸収容部との間の空隙部に前記治具を挿入してから前記規制軸部の直径方向に沿う小径貫通孔と、前記ヨークの直径方向両側のみで且つ前記小径貫通孔と同一中心となる位置に対向する大径貫通孔とをそれぞれ穿孔するものである。よって、穿孔による切粉は、治具の挿入箇所に溜まり、穿孔作業終了後に前記治具を空隙部から引き出すようにして取り外すと、その治具と共に切粉が空隙部から排除され、空隙部内に切粉が残留しない状態で、小径貫通孔及び大径貫通孔にストッパーピンを装着することができるものである。
【００１７】
請求項２の発明によって、ヨークの軸収容部と、該軸収容部に遊挿された規制軸部との間に形成される空隙部に治具を挿入し、前記ヨーク本体部と前記規制軸部の直径方向に沿って前記治具と共に小径貫通孔を穿孔し、次いで前記ヨークの直径方向両側箇所側のみで、且つ前記小径貫通孔と同一中心となる位置に大径貫通孔を穿孔し、次いで前記空隙部から前記治具を取り外すことで、治具側にも穿孔による貫通孔が形成され、この貫通孔が取り外すときに、ヨークや規制軸部に穿孔により生じたバリを切り離しつつ空隙部外部に除去できる。
【００１８】
また、切粉も治具を空隙部から取り外すときに穿孔により貫通した孔に囲まれて空隙部外部に除去することができ、完成した弾性軸継手にはバリや切粉が残留することがない、極めて良好な状態で提供したり、次工程に送り出すことができる。また、規制軸部に穿孔された小径貫通孔内に発生した切粉は、治具を空隙部に配置した状態で除去することにより、切粉は治具の貫通孔からヨークの大径貫通孔を通過して外部に除去することができるものである。請求項３の発明は、請求項２の発明と略同等の効果を奏する。
【００１９】
請求項４の発明は、前記治具には、直径方向両側に対向して形成された少なくとも１組の穿孔位置決め孔部を有し，該穿孔位置決め孔部は前記治具本体部の外周側の大基準孔と内周側の小基準孔とから構成されたものである。この治具の穿孔位置決め孔部によって、穿孔作業を安定させることができる。また、穿孔位置決め孔部は大基準孔と小基準孔とから構成され、最初に小径貫通孔を穿孔し、次いで大径貫通孔を穿孔するときに、大基準孔と小基準孔との段差箇所が穿孔ドリルのストッパ又は穿孔深さ規制部としての役目をなし、より一層，正確に穿孔作業を行うことができる。請求項５の発明は、請求項４の発明と略同等の効果を奏する。
【００２０】
請求項６の発明は、治具の軸方向端部に撮み部が形成されているので、治具を空隙部から取り外し易くすることができる。請求項７の発明は、前記治具は、合成樹脂にて形成されているので、空隙部への出し入れを簡単且つスムーズにできる。請求項８の発明は、前記治具は、弾性材にて形成されていることにより、空隙部に装着した際には、ヨークの軸収容部の内周面及び規制軸部の外周面に密着し易く、穿孔時に発生する切粉をより一層除去し易いものにできる。請求項９の発明は、前記治具の１組の穿孔位置決め孔部は、放射状に複数設けることにより、その複数組の穿孔位置決め孔部の内径をそれぞれ異なるものとし、これによって、ストッパーピンの直径が種々異なる弾性軸継手の組立にも使用することができる。請求項１０の発明によって、ラバーブッシュの軸端部とブッシュ装着部の底面部との間に隙間部を設けて軸方向の振動を吸収する構成とする場合に、小径貫通孔及び大径貫通孔の穿孔による切粉が前記隙間部に入り込むことを防止することができる。請求項１１の発明は、前記製造方法にて製造された弾性軸継手は、バリ，切粉が一切残留せず、極めて品質の高いものにできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の最良の形態を図面に基づいて説明する。まず、本発明における弾性軸継手は、図１，図１１に示すように、主にヨークＡ，シャフトＢ，ラバーブッシュＣ及びストッパーピンとから構成される。そのヨークＡは、ヨーク本体部１と該ヨーク本体部１の軸方向に形成された２本の継手腕状部２，２とからなる。そのヨーク本体部１の内周側には貫通孔状の軸収容部１ａが形成されている。また該軸収容部１ａに連続して前記ラバーブッシュＣが装着されるブッシュ装着部３が形成されている。
【００２２】
該ブッシュ装着部３は、略円筒内周形状で、前記軸収容部１ａの内径よりも大なる内径を有しており、軸方向における該軸収容部１ａとの境には直径方向の段差面が形成され、この段差面を前記ブッシュ装着部３の底面部３ａと称する（図１，図２等参照）。そのブッシュ装着部３に前記ラバーブッシュＣが圧入される。ここで、前記ブッシュ装着部３に前記ラバーブッシュＣが装着された状態では、該ラバーブッシュＣの軸方向端部と前記底面部３ａとは接触させないで、隙間部ｖが形成されるように設定される（図３参照）。該隙間部ｖが設けられることにより、ラバーブッシュＣが軸方向に移動可能であり、ヨークＡ及びシャフトＢの接続箇所が軸方向における振動吸収箇所とすることができる。前記継手腕状部２，２は、前記ヨーク本体部１の軸方向端部で、且つその直径方向の両端からヨーク本体部１の軸方向に沿って延長するようにして形成されたもので、他の軸部材と枢支連結する役目をなしており、それぞれの継手腕状部２，２には連結ピン用の連結孔２ａ，２ａが形成されている。
【００２３】
次に、シャフトＢは、図１，図１１に示すように、その軸方向の一端側に規制軸部５が形成され、該規制軸部５に隣接してブッシュ装着軸部６が形成されている。前記規制軸部５は、前記軸収容部１ａに遊挿される部位であり、前記規制軸部５の直径は、前記ヨーク本体部１の軸収容部１ａの内径よりも小さくなっている。また、そのブッシュ装着軸部６は、前記ラバーブッシュＣが装着される部位である。さらに、そのブッシュ装着軸部６に隣接して、該ブッシュ装着軸部６よりも直径が大なるブッシュ支持段部７が形成される。さらに、そのブッシュ支持段部７から軸方向に伝達軸部８が形成されている。該伝達軸部８は、他の軸部材に回転を伝達したり、或いは回転が伝達されるもので、出力側となったり又は入力側として使用される。その伝達軸部８の伝達手段として、具体的にはスプライン部８ａが形成されている。
【００２４】
次に、ラバーブッシュＣは、図１，図２等に示すように、円筒状の弾性部１０の外周側に外筒部１１が配置され、前記弾性部１０の内周側に内筒部１２が配置される。すなわち、前記弾性部１０は、前記外筒部１１と内筒部１２との間に挟持固着された構造である。その弾性部１０は、ゴム材にて形成されており、また前記外筒部１１及び内筒部１２は、それぞれ金属材にて形成されている。そして、前記ヨークＡにシャフトＢを接続するときに、図１１に示すように、ヨークＡのヨーク本体部１のブッシュ装着部３の内周側面と前記外筒部１１とが圧入手段で装着され、前記シャフトＢのブッシュ装着軸部６の外周側面と内筒部１２とが圧入手段で装着される。また、シャフトＢに形成されたブッシュ支持段部７は、前記ブッシュ装着軸部６に装着されたラバーブッシュＣの軸端面と当接することにより、シャフトＢに対する前記ラバーブッシュＣの正確な位置決めを行う役目をなすものである。
【００２５】
上記ヨークＡ，シャフトＢ及びラバーブッシュＣによって構成される弾性軸継手において、前記ヨークＡのブッシュ装着部３と、前記シャフトＢのブッシュ装着軸部６との間にラバーブッシュＣが配置されるようにして、シャフトＢがヨークＡに接続される（図２，図１１参照）。この接続された状態で、前記規制軸部５は、前記ヨーク本体部１の軸収容部１ａに遊挿された状態となり、前記規制軸部５と軸収容部１ａとの間に空隙部ｓが形成される（図２参照）。そのシャフトＢの規制軸部５がその空隙部ｓによってヨーク本体部１の軸収容部１ａ内を捩じれ回転，倒れ等の揺動動作をすることができるものである。なお、この空隙部ｓと前記隙間部ｖとが連通している（図２参照）。
【００２６】
そのヨーク本体部１と規制軸部５にストッパーピン１３が装着されている。該ストッパーピン１３は、前記ヨークＡに対するシャフトＢの揺動動作による捩じれ回転や倒れ角度を規制する役目をなすものである。そのストッパーピン１３は、規制軸部５側に対して、その小径貫通孔９に圧入手段で固着され、また前記ストッパーピン１３の軸方向両端は、図１０（Ａ）に示すように、ヨーク本体部１に形成された大径貫通孔４に対して遊挿状態であり、大径貫通孔４の形成範囲内で全方向に移動自在である。
【００２７】
次に、本発明における弾性軸継手を製造する工程を説明する。まず、治具Ｄについて説明する。治具Ｄは、前記ヨークＡにシャフトＢを接続した状態で、ヨークＡのヨーク本体部１と、シャフトＢの規制軸部５にストッパーピン１３の装着用貫通孔を穿孔するための孔開け工作用治具である。この治具Ｄには、２つの実施形態が存在し、その第１実施形態は、図２，図３又は図１５等に示すように、治具本体部１４と、該治具本体部１４に形成された穿孔位置決め孔部１５とから構成される。その治具本体部１４は、円筒形状に形成され、前記ヨークＡの軸収容部１ａの内周側面と、前記シャフトＢの規制軸部５の外周側面にそれぞれ当接状態に挿入することができるようになっている。
【００２８】
その治具本体部１４と前記軸収容部１ａの内周側面、及び前記シャフトＢの規制軸部５の外周側面との当接状態には、極めて近接した状態や、極小の隙間が生じる状態等も含まれる。また、その穿孔位置決め孔部１５は、前記治具本体部１４の円筒状部の直径方向両側部に対向して形成されたものである。すなわち、２つの穿孔位置決め孔部１５，１５が一対となって１組の構成としたものである。このような２つの１対とした穿孔位置決め孔部１５，１５が少なくとも１組形成されている。さらに、その穿孔位置決め孔部１５は、大基準孔１５ａと小基準孔１５ｂとから構成され、前記治具本体部１４の外周側の大基準孔１５ａが位置し、治具本体部１４の内周側の小基準孔１５ｂが位置する。
【００２９】
その大基準孔１５ａと小基準孔１５ｂとは同芯円であり、その治具本体部１４の肉厚方向において、大基準孔１５ａと小基準孔１５ｂとの間に段差面１５ｃが形成される。その大基準孔１５ａは、ヨークＡのヨーク本体部１の直径方向両側箇所に大径貫通孔４を穿孔するドリルのサイズに合わせた直径であり、小基準孔１５ｂは、シャフトＢの規制軸部５に小径貫通孔９を穿孔するドリルのサイズに合わせた直径である。よって、前記大基準孔１５ａは、大径貫通孔４よりも直径が僅かに大きく形成され、小基準孔１５ｂは、小径貫通孔９よりも直径が僅かに大きく形成されたものである。
【００３０】
そして、第１実施形態の変形例として、一つの治具Ｄには、図１６に示すように、その治具本体部１４に複数組の穿孔位置決め孔部１５が形成されることもあり、この場合には、複数組の穿孔位置決め孔部１５は、治具本体部１４の直径方向中心を基準にして放射状に形成される。また、複数組の穿孔位置決め孔部１５を設けた場合には、それぞれの組ごとに穿孔位置決め孔部１５の内径は、異なるようにすることもある。このようにすることで、ヨークＡ及びシャフトＢに穿孔する大径貫通孔４と小径貫通孔９のサイズを種々設定することができ、ヨークＡ，シャフトＢ及びストッパーピン１３等のサイズに合わせた穿孔が可能となる。
【００３１】
この治具Ｄには、撮み部１６が形成されることもある。該撮み部１６は、前記空隙部ｓに挿入された治具Ｄを引き出す際に、手で撮みながら引き出すことによって、簡単に取り外すことができるものである。このような撮み部１６としては、治具Ｄの治具本体部１４の軸方向端部に形成されたものであり、治具本体部１４の円筒状の軸方向端部から中心方向に向かって突起状片として形成されたものである〔図１７（Ａ），（Ｂ）参照〕。また、或いは治具本体部１４の軸方向端部に底板片１４ａが形成され、該底板片１４ａに前記撮み部１６が形成されたものがあり、該撮み部１６は、略球体状に形成されている〔図１７（Ｃ）参照〕。
【００３２】
次に、前記治具Ｄの第２実施形態としては、図１８に示すように、治具本体部１４に前記穿孔位置決め孔部１５が形成されないものである。この第２実施形態の治具Ｄでは、穿孔位置決め孔部１５が形成されていないので、空隙部ｓに装着するときも特に装着状態を考慮することなく、適当に挿入することができるものである。ヨークＡやシャフトＢに小径貫通孔９及び大径貫通孔４を穿孔するときに、ドリルにて穿孔工程で貫通孔が形成されることになる。このときに形成された貫通孔は、治具Ｄを空隙部ｓから引き出すときに、切粉ｇやバリを空隙部ｓの外部に除去することできる。また、この第２実施形態の治具でも前記撮み部１６が形成されることもある。なお、この場合の治具Ｄの素材は、穿孔において、ドリルが損傷することがないように、樹脂やゴム等の弾性素材とする。また、この第２実施形態の治具Ｄでは、比較的軟質な金属材を使用することも可能である。
【００３３】
次に、その弾性軸継手の製造方法について説明する。製造方法には２つの実施形態が有り、まず製造方法の第１実施形態では、前記治具Ｄも第１実施形態のものが使用され、前記ヨークＡと前記シャフトＢとの間にラバーブッシュＣを装着するとともに、シャフトＢの規制軸部５がヨークＡの軸収容部１ａに遊挿するようにして前記ヨークＡと前記シャフトＢとを接続する（図２参照）。前記ラバーブッシュＣは、前記ヨークＡのブッシュ装着部３へ装着された状態は、そのラバーブッシュＣの軸方向端部とブッシュ装着部３の底面部３ａとの間に隙間部ｖが形成される（図２，図３参照）。さらに、前記規制軸部５と、前記軸収容部１ａとの間には、円筒形状の空隙部ｓが形成されることになる。該空隙部ｓは、前記隙間部ｖと連通している（図２参照）。この空隙部ｓに前記治具Ｄの治具本体部１４を挿入する（図３参照）。このとき、前記治具Ｄの治具本体部１４の外周側面は、前記軸収容部１ａの内周側面に当接状態とし、前記治具本体部１４の内周側面は前記規制軸部５の外周側面に当接状態となるようにして挿入する。この当接状態とは、略当接した状態も含まれるものであって、極めて近接した状態も含まれる。なお、前記治具Ｄの治具本体部１４の挿入側の端部は、前記規制軸部５に形成された前記ブッシュ装着軸部６と直径方向段差面であるシャフト段差部５ａに当接する状態である（図３，図１２等参照）。このようにすることで、治具Ｄは、前記隙間部ｖと空隙部ｓとの連通箇所を閉鎖状態にすることができる（図３，図１２等参照）。
【００３４】
またこのとき、治具Ｄの穿孔位置決め孔部１５の位置は、前記ヨークＡのヨーク本体部１の大径貫通孔４の形成位置に一致させることで、前記シャフトＢの規制軸部５の小径貫通孔９の穿孔位置にも一致させることができる。なお、この大径貫通孔４と小径貫通孔９のヨーク本体部１及び規制軸部５に対する穿孔位置については、例えば、前記ヨークＡに形成されている２つの両継手腕状部２，２を結ぶヨーク本体部１の直径方向線を基準にして決定されてもよく、その基準線に沿って前記大径貫通孔４と小径貫通孔９が形成されたり、或いはその基準線に直交する方向に沿って前記大径貫通孔４と小径貫通孔９とが形成されるものである。
【００３５】
次に、前記治具Ｄの１組の穿孔位置決め孔部１５の小基準孔１５ｂの内径及び位置に合わせて、ドリル等の小径孔開け用工具１７を使用して、前記本体部１と前記規制軸部５に小径貫通孔９を穿孔する（図４，図１２参照）。このとき、小径孔開け用工具１７による、小径貫通孔９の穿孔おいて、ヨークＡとシャフトＢとの間の空隙部ｓに挿入された治具Ｄの穿孔位置決め孔部１５の位置をヨーク本体部１の外部から正確に確認することができるようにケガキ，刻印等の種々の手段にて印を設けると良く、このような作業の段取りをしておくことで正確な孔開け作業ができる。
【００３６】
前記ヨークＡの軸収容部１ａと、前記シャフトＢの規制軸部５に小径貫通孔９を穿孔した後（図５参照）、前記ヨークＡのヨーク本体部１側のみで且つ前記小径貫通孔９と直径中心が同一となる位置に、前記ヨーク本体部１の直径方向に対向する一方側で、そのヨークＡの外方から前記治具Ｄの大基準孔１５ａに合わせて大径貫通孔４を大径孔開け用工具１８で穿孔する（図６，図７及び図１３参照）。すなわち、ヨークＡのヨーク本体部１の直径方向に対向する両側に、それぞれ大径貫通孔４，４を穿孔するには、まず、ヨーク本体部１の直径方向の一方側から大径貫通孔４を大径孔開け用工具１８で穿孔する。
【００３７】
次に、大径孔開け用工具１８をヨーク本体部１に穿孔された大径貫通孔４から一旦，外し、その大径孔開け用工具１８を前述のヨーク本体部１の直径方向一方側から、対向する他方側に移動させて、その他方側に、前記大径孔開け用工具１８にてヨークＡの外方から大径貫通孔４を穿孔する。このようにして、前記大径貫通孔４は、ヨークＡの直径方向両側箇所のみに穿孔され、具体的にはヨーク本体部１の直径方向に対向する両側の円筒状側面にのみ形成される。このとき、前記シャフトＢの規制軸部５側には、前記大径貫通孔４は形成されない。また、この両大径貫通孔４，４は、前記ヨークＡのヨーク本体部１側に最初に形成した小径貫通孔９，９の箇所に重複して形成することになる。
【００３８】
また、大基準孔１５ａは、ドリル等の大径孔開け用工具１８の直径よりも僅かに大きく形成され、前記大径孔開け用工具１８の切削案内の役目をなすものである。したがって、大径孔開け用工具１８は、大基準孔１５ａの深さに従って孔開けを行う。特に、治具Ｄを金属などの硬質材から形成した場合には、大径孔開け用工具１８の先端が大基準孔１５ａから小基準孔１５ｂとの段差箇所に当接することで、切削深さを感知することができるものである。
【００３９】
このようにして、ヨークＡのヨーク本体部１の直径方向に対向する両側にのみ大径貫通孔４が穿孔され、シャフトＢの規制軸部５には小径貫通孔９が形成される。次いで、前記空隙部ｓから前記治具Ｄを取り外す（図９参照）。この治具Ｄを前記空隙部ｓから取り外すために、治具Ｄを引き出すしように、スライドさせる過程で、前記大径貫通孔４及び小径貫通孔９を穿孔するときに生じた切粉ｇやバリなどを空隙部ｓから除去することができる〔図１４（Ａ）乃至（Ｃ）参照〕。
【００４０】
特に、治具Ｄがゴムや合成樹脂で形成された場合には、ドリル等の小径孔開け用工具１７又は大径孔開け用工具１８によって、前記小径貫通孔９と大径貫通孔４を穿孔するときに、切削熱にて切粉ｇが一部溶けて柔らかくなったゴムや合成樹脂に付着して、治具Ｄを空隙部ｓから外すことで、切粉ｇも一緒に除去できる。また、特に、前記治具Ｄを金属材とした場合には、穿孔位置決め孔部１５の縁部は略刃物状態となり、その治具Ｄを空隙部ｓから外すときに、大径貫通孔４又は小径貫通孔９に生じたバリを治具Ｄの大基準孔１５ａや小基準孔１５ｂの縁部によって、切断することができる。また、治具Ｄは、前記シャフト段差部５ａと当接状態で装着されているため、ヨークＡのブッシュ装着部３内のラバーブッシュＣとの隙間部ｖには、切粉ｇは残らないこととなる〔図１４（Ａ）乃至（Ｃ）参照〕。
【００４１】
そして、前記治具Ｄが、ゴム，合成樹脂或いは金属材のいずれから形成したものであっても、その治具Ｄを空隙部ｓから引き出すときに穿孔位置決め孔部１５内に切粉ｇを収容しつつ、切粉ｇを空隙部ｓの外部に除去することができる。そして、このようにして穿孔した両大径貫通孔４，４と小径貫通孔９にストッパーピン１３を差し込んで挿入する。このときストッパーピン１３は、小径貫通孔９には圧入等の手段によって固着する。また、ストッパーピン１３の軸方向両端箇所は、前記両大径貫通孔４，４に遊挿させる。
【００４２】
また、上記（第１実施形態の）製造方法では、まずヨークＡのヨーク本体部１と、シャフトＢの規制軸部５に小径貫通孔９を穿孔してから、次に前記ヨークＡのヨーク本体部１の直径方向に対向する両側のみに大径貫通孔４を形成する工程であったが、これとは反対に、図２１，図２２に示すように、まず前記ヨークＡのヨーク本体部１のみに大径貫通孔４を形成し、次いで、前記シャフトＢの規制軸部５に小径貫通孔９を穿孔することもある。この工程においても、前記治具Ｄは、大径貫通孔４と小径貫通孔９を穿孔した後に空隙部ｓから外すことになる。
【００４３】
次に、製造方法の第２実施形態について図１９，図２０に基づいて述べる。この第２実施形態の製造方法は、第１実施形態の製造方法と略同様であるが、使用される治具Ｄは、第２実施形態のものが使用され、その治具本体部１４に、穿孔位置決め孔部１５が形成されないものである。ここに使用される治具Ｄは、樹脂，ゴム材から形成されたものが使用される。そして、図１９に示すように、まず治具Ｄを前記空隙部ｓに挿入し、前記ヨークＡのヨーク本体部１と、前記シャフトＢの規制軸部５に、前記治具Ｄとともに、小径孔開け用工具１７にて小径貫通孔９を穿孔する。
【００４４】
次に、前記ヨーク本体部１側のみで且つ前記小径貫通孔９と直径中心が同一となる位置に、前記ヨーク本体部１のそれぞれ対向する別方向から大径孔開け用工具１８で穿孔する。これらの工程が完了した後、治具Ｄを空隙部ｓから外す。そして、前記ストッパーピン１３を大径貫通孔４と小径貫通孔９に装着する。さらに、この製造方法の第２実施形態においても、前述の第１実施形態と同様に、先に前記ヨークＡのヨーク本体部１のみに大径貫通孔４を形成し、次いで、前記シャフトＢの規制軸部５に小径貫通孔９を穿孔することもある。製造方法の第２実施形態において、前記治具Ｄの素材をゴム，合成樹脂とするのは、前記小径孔開け用工具１７及び大径孔開け用工具１８にて、治具Ｄ自身にも小径貫通孔９及び大径貫通孔４が穿孔されることになり、このときに工具が損傷しないようにするためである。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明における弾性軸継手の一部断面にした分解図である。
【図２】第１実施形態の製造方法において規制軸部と軸収容部との間に形成される空隙部に治具を挿入しようとする工程図である。
【図３】空隙部に治具が挿入された工程図である。
【図４】小径貫通孔を穿孔する工程図である。
【図５】小径貫通孔の穿孔が完了した工程図である。
【図６】一方側の大径貫通孔を穿孔する工程図である。
【図７】他方側の大径貫通孔を穿孔する工程図である。
【図８】両側の大径貫通孔の穿孔が完了した工程図である。
【図９】空隙部から治具を外す工程図である。
【図１０】（Ａ）は大径貫通孔と小径貫通孔にストッパーピンを挿入しようとする要部断面とした工程図、（Ｂ）は大径貫通孔と小径貫通孔にストッパーピンを挿入完了した工程図である。
【図１１】第１実施形態の製造方法において弾性軸継手の組立が完了した一部断面にした側面図である。
【図１２】（Ａ）は第１実施形態の製造方法において小径貫通孔を穿孔する工程の拡大断面図、（Ｂ）は小径貫通孔を規制軸部側まで穿孔した拡大断面図である。
【図１３】（Ａ）は第１実施形態の製造方法において大径貫通孔を穿孔しようとする拡大断面図、（Ｂ）は大径貫通孔を穿孔した拡大断面図である。
【図１４】（Ａ）乃至（Ｃ）は第１実施形態の製造方法において空隙部から治具を外す過程の拡大断面図である。
【図１５】（Ａ）は治具の第１実施形態の斜視図、（Ｂ）は治具の軸方向に直交する断面図、（Ｃ）は治具の縦断側面図、（Ｄ）は穿孔位置決め孔部の拡大斜視図である。
【図１６】（Ａ）は治具の第１実施形態において穿孔位置決め孔部を放射状に形成した治具の軸方向に直交する断面図、（Ｂ）は（Ａ）の縦断側面図である。
【図１７】（Ａ）は治具に撮み部を設けた治具の縦断側面図、（Ｂ）は（Ａ）の斜視図、（Ｃ）は別の撮み部を設けた治具の縦断側面図である。
【図１８】治具の第２実施形態の斜視図である。
【図１９】（Ａ）乃至（Ｃ）は第２実施形態の製造方法に小径貫通孔と大径貫通孔とを穿孔する工程図である。
【図２０】（Ａ）乃至（Ｃ）は第２実施形態の製造方法における空隙部から治具を外す工程図である。
【図２１】（Ａ）乃至（Ｃ）は第１実施形態の別の製造方法において大径貫通孔を穿孔する工程図である。
【図２２】（Ａ）乃至（Ｃ）は第１実施形態の別の製造方法において小径貫通孔を穿孔する工程図である。
【符号の説明】
【００４６】
Ａ…ヨーク、Ｂ…シャフト、Ｃ…ラバーブッシュ、Ｄ…治具、１…ヨーク本体部、
１ａ…軸収容部、３…ブッシュ装着部、３ａ…底面部、５…規制軸部、９…小径貫通孔、１３…ストッパーピン、１５…穿孔位置決め孔部、１５ａ…大基準孔、
１５ｂ…小基準孔、１６…撮み部、ｓ…空隙部、ｖ…隙間部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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