(57)【要約】【課題】製造ラインにおけるコンタミネーションの情報を得て、出荷直前の製品評価や製造ライン毎の汚染状況取得を実行可能とする。【解決手段】含有化学物質量の設計値の情報を部品情報管理データベースにおいて管理する部品情報管理部１０２と、含有化学物質量の設計値の情報に基づき管理対象とする製品等の設計時における化学物質の含有量を集計し集計含有化学物質量設計値を算定する化学物質評価シミュレータ部１０３と、製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで製品毎等の含有化学物質量を測定しその実測値を製造ラインと紐付けて製造ライン情報管理データベースに格納し管理する製造ライン情報管理部１０５と、含有化学物質量の実測値と集計含有化学物質量設計値との差分を算定しこの算定結果を該当製造ラインにおける所定製品等に関するコンタミネーション情報として出力インターフェイスに出力する出荷直前情報管理部１０４と、からシステム構成する。【選択図】  図１
2006146769.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品または当該製品を構成する調達部品毎に含有化学物質量の情報を管理する製品個体情報管理システムであって、
製品または調達部品に関する、含有化学物質量の設計値の情報を部品情報管理データベースにおいて管理する部品情報管理部と、
部品情報管理データベースに格納されている製品または調達部品毎の、含有化学物質量の設計値の情報に基づき、管理対象とする製品または調達部品の設計時における化学物質の含有量を集計し、集計含有化学物質量設計値を算定する、化学物質評価シミュレータ部と、
製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで製品毎または調達部品毎の含有化学物質量を測定し、その実測値を製造ラインと紐付けて製造ライン情報管理データベースに格納し管理する、製造ライン情報管理部と、
前記製造ライン情報管理データベースにおける、所定製品または所定調達部品に関する含有化学物質量の実測値と、前記集計含有化学物質量設計値との差分を算定し、この算定結果を該当製造ラインにおける所定製品または所定調達部品に関するコンタミネーション情報として出力インターフェイスに出力する、出荷直前情報管理部と、
を備えることを特徴とする製品個体情報管理システム。
【請求項２】
請求項１において、
前記製造ライン情報管理部が、製品毎または調達部品毎の含有化学物質量の測定を一定時間間隔に実行し、そのうち最新の実測値を製造ラインと紐付けて製造ライン情報管理データベースに格納し管理することを特徴とする製品個体情報管理システム。
【請求項３】
請求項１または２において、
前記製造ライン情報管理部が、製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで行う製品毎または調達部品毎の含有化学物質量の測定を、所定基準で特定した製品または調達部品に対して行うサンプリング測定とし、当該サンプル測定の結果の平均値を、製造ラインと紐付けて製造ライン情報管理データベースに格納し管理することを特徴とする製品個体情報管理システム。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかにおいて、
前記製造ライン情報管理部が、製造ラインの投入前および投入後のそれぞれにおける製品または調達部品の含有化学物質量を測定し、
前記出荷直前情報管理部が、製造ライン投入前後における前記製品または調達部品の含有化学物質量の差分を算定し、この算定結果を該当製造ラインにおける所定製品または調達部品に関するコンタミネーション情報として出力インターフェイスに出力することを特徴とする製品個体情報管理システム。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかにおいて、
前記出荷直前情報管理部が、前記コンタミネーション情報を、当該コンタミネーション情報に紐付けされている製造ラインで製造される製品または調達部品の、集計含有化学物質量設計値に加算し、この算定結果を出荷直前の含有化学物質量として出荷直前情報管理データベースに格納し管理するものであることを特徴とする製品個体情報管理システム。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかにおいて、
前記製造ライン情報管理部が、製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで製品毎または調達部品毎の含有化学物質量を測定するにあたり、Ｘ線分析顕微鏡による製品または調達部品に対する蛍光Ｘ線分析を実行することを特徴とする製品個体情報管理システム。
【請求項７】
請求項５または６において、
前記出荷直前情報管理データベースより出荷直前の含有化学物質量の情報を取得し、これを個体情報管理データベースに格納すると共に、この格納情報に基づいて、製品毎、調達部品毎、製造ライン毎、および化学物質種別ごとのいずれかに関するデータ集計を実行し、この集計データを出力インターフェイスに表示する、個体情報管理部を備えることを特徴とする製品個体情報管理システム。
【請求項８】
製品または当該製品を構成する調達部品毎に含有化学物質量の情報をコンピュータにより管理する方法であって、
製品または調達部品に関する、含有化学物質量の設計値の情報を部品情報管理データベースにおいて管理し、
部品情報管理データベースに格納されている製品または調達部品毎の、含有化学物質量の設計値の情報に基づき、管理対象とする製品または調達部品の設計時における化学物質の含有量を集計し、集計含有化学物質量設計値を算定し、
製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで製品毎の含有化学物質量を測定し、その実測値を製造ラインと紐付けて製造ライン情報管理データベースに格納し管理し、
前記製造ライン情報管理データベースにおける、所定製品に関する含有化学物質量の実測値と、前記集計含有化学物質量設計値との差分を算定し、この算定結果を該当製造ラインにおける所定製品に関するコンタミネーション情報として出力インターフェイスに出力する、ことを特徴とする製品個体情報管理方法。
【請求項９】
製品または当該製品を構成する調達部品毎に含有化学物質量の情報を管理する方法をコンピュータに実行させるプログラムであって、
製品または調達部品に関する、含有化学物質量の設計値の情報を部品情報管理データベースにおいて管理するステップと、
部品情報管理データベースに格納されている製品または調達部品毎の、含有化学物質量の設計値の情報に基づき、管理対象とする製品または調達部品の設計時における化学物質の含有量を集計し、集計含有化学物質量設計値を算定するステップと、
製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで製品毎の含有化学物質量を測定し、その実測値を製造ラインと紐付けて製造ライン情報管理データベースに格納し管理するステップと、
前記製造ライン情報管理データベースにおける、所定製品に関する含有化学物質量の実測値と、前記集計含有化学物質量設計値との差分を算定し、この算定結果を該当製造ラインにおける所定製品に関するコンタミネーション情報として出力インターフェイスに出力するステップと、
を備えることを特徴とする製品個体情報管理プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品個体情報管理システム、製品個体情報管理方法、および製品個体情報管理プログラムに関し、特に、設備やコスト面から完全にクリーンな環境を維持するのが困難である工場の製造ラインにおいて、出荷後製品の含有化学物質をより正確に把握するために、製造ライン投入前後における製品含有化学物質から、製造ラインに由来（付着・混入）するコンタミネーションを算出し、その結果を付加情報として製品個体情報管理システムへ応用する技術に関するものである。
【０００２】
なお、コンタミネーションとは、製品などに他の物質等が付着または混入して、その性能や寿命などが損なわれるような悪影響を受ける事象、または受ける可能性のあることをいう。つまり、汚染または汚染を受ける可能性を指す。
【背景技術】
【０００３】
従来の製造ラインシステムにおいてクリーンな環境を実現するためには、クリーンルーム（コンタミネーションコントロールが行われ、空気中における浮遊微小粒子、浮遊微生物が限定された清浄度レベル以下に管理された空間限られた空間）などが必要であるため、設備投資が必要不可欠であり、実現は容易ではない。
【０００４】
製造ラインにおいて混入する化学物質とは、工場内に拡散する化学薬品などのガス、ミストなどにより製品が汚染されるケミカル汚染、作業者の手などから付着する人為的汚染などであり、製造ラインにおいて混入するこれらの汚染化学物質の情報管理はなされていないのが現状である。
【０００５】
こうした汚染物質の管理手法について以下のように提案されている。例えば、有害物質の品名と量とを把握する有害物質把握システムにおいて、部品毎の有害物質情報を格納した部品毎含有有害物質のデータベースを構築し、製品の開発・設計時の部品選択時に、より含有有害物質の少ない部品により部品構成をシミュレーションし、製品毎の含有有害物質の品名と量とを把握できることを特徴とする有害物質把握システム（特許文献１参照）などが提案されている。
【０００６】
また、少なくとも製造しようとする製品の各構成部品名、素材名、重量のいずれかと、構成化学物質に関する製品固有の情報を保有する第１のデータベースと、環境負荷化学物質の負荷情報を有する第２のデータベースを有し、第１のデータベースについて構成化学物質をキーとして第２のデータベースの環境負荷化学物質名に一致するものを選択し、この製品において環境負荷化学物質を含有する構成部品を識別表示するよう構成した環境評価装置（特許文献２参照）なども提案されている。
【特許文献１】特開２００１−１４３６６号公報
【特許文献２】特開２０００−１８９９３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら従来技術においては、製品の開発・設計の部品選定時に作成された部品構成の情報において、製造ラインにおいて混入する化学物質の情報は反映されることがなかった。また、管理対象のコンタミネーションとして、個体管理する製品に対する全ての含有化学物質を対象とすることがなかった。したがって、製造ラインにおいて混入する含有化学物質の情報に基づいて、出荷直前における製品評価を行うといったことが困難であった。
【０００８】
また、出荷前に製品の含有化学物質量が規制値を超えていないか確認することが困難であることに加え、設計段階および購入計画時においては出荷された個体や部品、製品自体の含有化学物質量に問題がないにもかかわらず、実際に出荷された個体や部品、製品について含有化学物質量に問題が生じた場合、どの製造ラインでどのくらい汚染されたのかを迅速かつ正確に突き止めることが難しいものとなっていた。
【０００９】
そこで本発明は上記課題を鑑みてなされたものであり、製造ラインにおけるコンタミネーションの情報を得て、出荷直前の製品評価や製造ライン毎の汚染状況取得を実行可能とする、製品個体情報管理システム、製品個体情報管理方法、および製品個体情報管理プログラムを提供することを主たる目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決する本発明の製品個体情報管理システムは、製品または当該製品を構成する調達部品毎に含有化学物質量の情報を管理する製品個体情報管理システムであって、製品または調達部品に関する、含有化学物質量の設計値の情報を部品情報管理データベースにおいて管理する部品情報管理部と、部品情報管理データベースに格納されている製品または調達部品毎の、含有化学物質量の設計値の情報に基づき、管理対象とする製品または調達部品の設計時における化学物質の含有量を集計し、集計含有化学物質量設計値を算定する、化学物質評価シミュレータ部と、製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで製品毎または調達部品毎の含有化学物質量を測定し、その実測値を製造ラインと紐付けて製造ライン情報管理データベースに格納し管理する、製造ライン情報管理部と、前記製造ライン情報管理データベースにおける、所定製品または所定調達部品に関する含有化学物質量の実測値と、前記集計含有化学物質量設計値との差分を算定し、この算定結果を該当製造ラインにおける所定製品または所定調達部品に関するコンタミネーション情報として出力インターフェイスに出力する、出荷直前情報管理部と、を備えることを特徴とする（第１の発明）。
【００１１】
第２の発明は、第１の発明において、前記製造ライン情報管理部が、製品毎または調達部品毎の含有化学物質量の測定を一定時間間隔に実行し、そのうち最新の実測値を製造ラインと紐付けて製造ライン情報管理データベースに格納し管理することを特徴とする。
【００１２】
第３の発明は、第１または第２の発明において、前記製造ライン情報管理部が、製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで行う製品毎または調達部品毎の含有化学物質量の測定を、所定基準で特定した製品または調達部品に対して行うサンプリング測定とし、当該サンプル測定の結果の平均値を、製造ラインと紐付けて製造ライン情報管理データベースに格納し管理することを特徴とする。
【００１３】
第４の発明は、第１〜第３のいずれかの発明において、前記製造ライン情報管理部が、製造ラインの投入前および投入後のそれぞれにおける製品または調達部品の含有化学物質量を測定し、前記出荷直前情報管理部が、製造ライン投入前後における前記製品または調達部品の含有化学物質量の差分を算定し、この算定結果を該当製造ラインにおける所定製品または調達部品に関するコンタミネーション情報として出力インターフェイスに出力することを特徴とする。
【００１４】
第５の発明は、第１〜第４のいずれかの発明において、前記出荷直前情報管理部が、前記コンタミネーション情報を、当該コンタミネーション情報に紐付けされている製造ラインで製造される製品または調達部品の、集計含有化学物質量設計値に加算し、この算定結果を出荷直前の含有化学物質量として出荷直前情報管理データベースに格納し管理するものであることを特徴とする。
【００１５】
第６の発明は、第１〜第５のいずれかの発明において、前記製造ライン情報管理部が、製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで製品毎または調達部品毎の含有化学物質量を測定するにあたり、Ｘ線分析顕微鏡による製品または調達部品に対する蛍光Ｘ線分析を実行することを特徴とする。
【００１６】
第７の発明は、第５または第６の発明において、前記出荷直前情報管理データベースより出荷直前の含有化学物質量の情報を取得し、これを個体情報管理データベースに格納すると共に、この格納情報に基づいて、製品毎、調達部品毎、製造ライン毎、および化学物質種別ごとのいずれかに関するデータ集計を実行し、この集計データを出力インターフェイスに表示する、個体情報管理部を備えることを特徴とする。
【００１７】
第８の発明は、製品または当該製品を構成する調達部品毎に含有化学物質量の情報をコンピュータにより管理する方法であって、製品または調達部品に関する、含有化学物質量の設計値の情報を部品情報管理データベースにおいて管理し、部品情報管理データベースに格納されている製品または調達部品毎の、含有化学物質量の設計値の情報に基づき、管理対象とする製品または調達部品の設計時における化学物質の含有量を集計し、集計含有化学物質量設計値を算定し、製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで製品毎の含有化学物質量を測定し、その実測値を製造ラインと紐付けて製造ライン情報管理データベースに格納し管理し、前記製造ライン情報管理データベースにおける、所定製品に関する含有化学物質量の実測値と、前記集計含有化学物質量設計値との差分を算定し、この算定結果を該当製造ラインにおける所定製品に関するコンタミネーション情報として出力インターフェイスに出力する、ことを特徴とする。
【００１８】
第９の発明は、製品または当該製品を構成する調達部品毎に含有化学物質量の情報を管理する方法をコンピュータに実行させるプログラムであって、製品または調達部品に関する、含有化学物質量の設計値の情報を部品情報管理データベースにおいて管理するステップと、部品情報管理データベースに格納されている製品または調達部品毎の、含有化学物質量の設計値の情報に基づき、管理対象とする製品または調達部品の設計時における化学物質の含有量を集計し、集計含有化学物質量設計値を算定するステップと、製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで製品毎の含有化学物質量を測定し、その実測値を製造ラインと紐付けて製造ライン情報管理データベースに格納し管理するステップと、前記製造ライン情報管理データベースにおける、所定製品に関する含有化学物質量の実測値と、前記集計含有化学物質量設計値との差分を算定し、この算定結果を該当製造ラインにおける所定製品に関するコンタミネーション情報として出力インターフェイスに出力するステップと、を備えることを特徴とする。
【００１９】
その他、本願が開示する課題、及びその解決方法は、発明の実施の形態の欄、及び図面により明らかにされる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、製造ラインにおけるコンタミネーションの情報を得て、出荷直前の製品評価や製造ライン毎の汚染状況取得が実行可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
−−−システム構成−−−
以下に本発明の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。図１は本実施形態における製品個体情報管理システムを含むネットワーク構成図である。本実施形態においては、一例として、本発明を実現する各機能部をそれぞれ有するコンピュータ１０００〜がネットワークで結ばれたシステムとなっている。したがって、このコンピュータ群を包括するシステムが本発明における製品個体情報管理システム１００となる。或いは、各機能部が単体のコンピュータに一体化されているとしてもよい。
【００２２】
本実施形態における製品個体情報管理システム１００（以下、システム１００）は、本発明の製品個体情報管理方法を実行する機能を実現すべく書き換え可能メモリなどのプログラムデータベース１１に格納されたプログラム１２をメモリ１３に読み出し、演算装置たるＣＰＵ１４により実行する。
【００２３】
また、前記システム１００は、コンピュータ装置が一般に備えている各種キーボードやボタン類などの入出力インターフェイス１５、ならびに機能部たるコンピュータの間でのデータ授受を担う通信手段１６などを有している。また前記コンピュータ１０００の各種機能部と通信手段１６との間ではＩ／Ｏ部１７がデータのバッファリングや各種仲介処理を実行している。
【００２４】
続いて、前記システム１００が例えばプログラム１２に基づき構成・保持する機能部につき説明を行う。前記システム１００は、製品または調達部品に関する、含有化学物質量の設計値の情報を部品情報管理データベース１２５において管理する部品情報管理部１０２を備える。図１では、この部品情報管理部１０２および部品情報管理データベース１２５を備えるのが、コンピュータ１０００となっている。
【００２５】
また、システム１００は、部品情報管理データベース１２５に格納されている製品または調達部品毎の、含有化学物質量の設計値の情報に基づき、管理対象とする製品または調達部品の設計時における化学物質の含有量を集計し、集計含有化学物質量設計値を算定する、化学物質評価シミュレータ部１０３を備える。図１では、この化学物質評価シミュレータ部１０３を備えるのが、コンピュータ１００１となっている。
【００２６】
また、システム１００は、製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで製品毎または調達部品毎の含有化学物質量を測定し、その実測値を製造ラインと紐付けて製造ライン情報管理データベース１２６に格納し管理する、製造ライン情報管理部１０５を備える。図１では、この製造ライン情報管理部１０５および製造ライン情報管理データベース１２６を備えるのが、コンピュータ１００２となっている。
【００２７】
なお、前記製造ライン情報管理部１０５が、製品毎または調達部品毎の含有化学物質量の測定を一定時間間隔に実行し、そのうち最新の実測値を製造ラインと紐付けて製造ライン情報管理データベース１２６に格納し管理することとしてもよい。
【００２８】
また、前記製造ライン情報管理部１０５が、製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで行う製品毎または調達部品毎の含有化学物質量の測定を、所定基準で特定した製品または調達部品に対して行うサンプリング測定とし、当該サンプル測定の結果の平均値を、製造ラインと紐付けて製造ライン情報管理データベース１２６に格納し管理することとしてもよい。
【００２９】
また、前記製造ライン情報管理部１０５が、製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで製品毎または調達部品毎の含有化学物質量を測定するにあたり、Ｘ線分析顕微鏡による製品または調達部品に対する蛍光Ｘ線分析を実行することとしてもよい。
【００３０】
また、システム１００は、前記製造ライン情報管理データベース１２６における、所定製品または所定調達部品に関する含有化学物質量の実測値と、前記集計含有化学物質量設計値との差分を算定し、この算定結果を該当製造ラインにおける所定製品または所定調達部品に関するコンタミネーション情報として出力インターフェイスに出力する、出荷直前情報管理部１０４を備える。図１では、この出荷直前情報管理部１０４および出荷直前情報データベース１２７を備えるのが、コンピュータ１００３となっている。
【００３１】
また、前記製造ライン情報管理部１０５が、製造ラインの投入前および投入後のそれぞれにおける製品または調達部品の含有化学物質量を測定し、前記出荷直前情報管理部１０４が、製造ライン投入前後における前記製品または調達部品の含有化学物質量の差分を算定し、この算定結果を該当製造ラインにおける所定製品または調達部品に関するコンタミネーション情報として出力インターフェイスに出力することとしてもよい。
【００３２】
また、前記出荷直前情報管理部１０４が、前記コンタミネーション情報を、当該コンタミネーション情報に紐付けされている製造ラインで製造される製品または調達部品の、集計含有化学物質量設計値に加算し、この算定結果を出荷直前の含有化学物質量として出荷直前情報管理データベース１２７に格納し管理するものとしてもよい。
【００３３】
また、システム１００は、前記出荷直前情報管理データベース１２７より出荷直前の含有化学物質量の情報を取得し、これを個体情報管理データベース１２８に格納すると共に、この格納情報に基づいて、製品毎、調達部品毎、製造ライン毎、および化学物質種別ごとのいずれかに関するデータ集計を実行し、この集計データを出力インターフェイスに表示する、個体情報管理部１０６を備えるとしてもよい。
【００３４】
また、システム１００は、製造された製品がどのラインを通過してきたかという情報を製造実績情報管理データベース１２９に格納・管理する製造実績情報管理部１０７を備えるとしてもよい。
【００３５】
また、システム１００の製造ライン情報管理部１０５は、製造ラインにおいて、製品または調達部品について含有化学物質量を実際に測定するための、分析装置１１０、１１１、ならびに測定結果の処理を行うコンピュータ１１５、１１６を備えるものとする。前記の分析装置１１０、１１１としては、Ｘ線分析顕微鏡を想定できる。このＸ線分析顕微鏡により、製品または調達部品に対する蛍光Ｘ線分析を実行することで製造ライン（または製造ライン近傍）における製品または調達部品の含有化学物質量を測定できる。
【００３６】
なお、これまで示した  システム１００における各機能部１０２〜１０７は、ハードウェアとして実現してもよいし、メモリやＨＤＤ（Ｈａｒｄ  Ｄｉｓｋ  Ｄｒｉｖｅ）などの適宜な記憶装置に格納したプログラムとして実現するとしてもよい。この場合、前記ＣＰＵ１４がプログラム実行に合わせて記憶装置より該当プログラムをメモリ１３に読み出して、これを実行することとなる。
【００３７】
また、前記ネットワーク１３０に関しては、インターネット、ＬＡＮの他、ＡＴＭ回線や専用回線、ＷＡＮ（Ｗｉｄｅ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）、電灯線ネットワーク、無線ネットワーク、公衆回線網、携帯電話網、シリアル・インターフェース通信線など様々なネットワークを採用することも出来る。また、ＶＰＮ（Ｖｉｒｔｕａｌ  Ｐｒｉｖａｔｅ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）など仮想専用ネットワーク技術を用いれば、インターネットを採用した際にセキュリティ性を高めた通信が確立され好適である。なお、前記シリアル・インターフェイスは、単一の信号線を用いて１ビットずつ順次データを送るシリアル伝送で、外部機器と接続するためのインターフェースを指し、通信方式としてはＲＳ−２３２Ｃ、ＲＳ−４２２、ＩｒＤＡ、ＵＳＢ、ＩＥＥＥ１３９４、ファイバ・チャネルなどが想定できる。
【００３８】
−−−データベース構造−−−
次に、本実施形態における前記システム１００が利用するデータベースの構造について説明する。図２は、本実施形態における、部品情報管理データベース１２５、図３は、製造ライン情報管理データベース１２６、図４は、出荷直前情報管理データベース１２７、図５は、個体情報管理データベース１２８の各データ構造例を示す図である。
【００３９】
前記部品情報管理データベース１２５は、製品または調達部品に関する、含有化学物質量の設計値の情報を格納するデータベースである。この部品情報管理データベース１２５は、例えば製品や調達部品に紐付けた個体番号をキーとして、型番、設計段階で含有するとされた化学物質／元素名、含有化学物質量（設計値）、出荷日といったデータを関連づけたレコードの集合体となっている。
【００４０】
また、前記製造ライン情報管理データベース１２６は、製造ライン投入前または製造ライン投入後の少なくともいずれかのタイミングで測定された製品毎または調達部品毎の含有化学物質量を製造ラインと紐付けて格納するデータベースである。この製造ライン情報管理データベース１２６は、例えば製品や調達部品に紐付けた個体番号をキーとして、型番、製造ライン投入前測定日時、製造ライン投入後測定日時、製品通過ライン番号、汚染化学物質／元素名、投入前化学物質量、投入後化学物質量、および使用期間といったデータを関連づけたレコードの集合体となっている。
【００４１】
また、前記出荷直前情報管理データベース１２７は、コンタミネーション情報を、当該コンタミネーション情報に紐付けされている製造ラインで製造される製品または調達部品の、集計含有化学物質量設計値に加算した算定結果を出荷直前の含有化学物質量として格納するデータベースである。この出荷直前情報管理データベース１２７は、例えば製品や調達部品に紐付けた個体番号をキーとして、型番、化学物質／元素名、含有化学物質量（汚染値）、出荷直前化学物質量、出荷日といったデータを関連づけたレコードの集合体となっている。
【００４２】
また、前記個体情報管理データベース１２８は、前記出荷直前情報管理データベース１２７に由来する出荷直前の含有化学物質量の情報を格納するデータベースである。この個体情報管理データベース１２８は、例えば製品通過ライン番号をキーとして、個体番号、型番、化学物質／元素名、含有化学物質量（汚染値）、含有化学物質量（設計値）、出荷直前化学物質量、使用期間、出荷日といったデータを関連づけたレコードの集合体となっている。
【００４３】
−−−処理の全体概要−−−
以下、製品個体情報管理方法の実際手順について、図に基づき説明する。なお、以下で説明する製品個体情報管理方法に対応する各種動作は、前記システム１００の各コンピュータ１０００〜１００５がメモリ１３に読み出して実行するプログラム１２によって実現される。そして、このプログラム１２は、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。
【００４４】
なお、本実施形態においては、個体管理されている製品または調達部品など管理の最小単位毎に、有害・無害にかかわらず全ての含有化学物質および含有化学物質量を管理する状況を想定する。また、コンタミネーションは、製造ラインを製品等が通過した際に、人の手から付着する脂質等の化学物質、製造ラインの機械の摩耗により生じて浮遊する粉塵、工場内の大気由来の化学物質、化学薬品などのガス、ミストといった全てのコンタミネーションを包括しているものである。
【００４５】
図６は本実施形態における製造ラインおよびシステムの全体構成を示す図である。はじめに、図６において、トレーサビリティシステムを例として、システムおよび製造ラインの全体的な処理の流れについて説明をする。
【００４６】
製品製造を行う工場システム等が、部品調達を行うサプライヤ１０１に部品を発注した際に、サプライヤ１０１から取得される部品情報は、前記部品情報管理データベース１２５で管理されていることが多い。本実施形態では、前記化学物質評価シミュレータ部１０３が、この部品情報管理データベース１２５に蓄積されている、製品や調達部品に関する膨大な化学物質の情報を抽出し、管理対象となる製品に含まれる化学物質の含有量を集計する。そして、ここで得られた含有化学物質量に関する集計結果は出荷直前情報管理データベース１２７に蓄積される。しかし、コンピュータ上でシミュレーションプログラムとして計算を行う化学物質評価シミュレータ部１０３によって算出された含有化学物質量の集計値は、製品設計段階もしくは購入計画時のもの、つまり本発明における集計含有化学物質量設計値であり、理論値を用いたシミュレーション値である。
【００４７】
しかしながら、同一製品においてさえ、前記集計含有化学物質量設計値と、出荷される前の製品に含まれる実際の含有化学物質量との間には、様々な要因から生じるであろうコンタミネーションの影響が関与して差異が生じることが一般的である。
【００４８】
そこでシステム１００の製造ライン情報管理部１０５は、製造ライン投入前、投入後の含有化学物質量を測定し、その結果を製造ライン情報管理データベース１２６に格納する。前記測定は、一定の時間間隔を空けて繰り返し実施され、直近のデータを採用することとする。これによりシステム１００は、常に新しい測定環境における最新データを取得することができる。
【００４９】
また、製造された製品がどの製造ラインを通過してきたかという情報は、製造実績情報管理部１０７により製造実績情報管理データベース１２９に格納・管理されている。よって、各製品のライン通過情報は製造実績情報管理データベース１２９から取得することができる。
【００５０】
その後、製品が通過した製造ライン毎に、製造ライン投入前、投入後の含有化学物質量の差分の値をコンタミネーションとして出荷直前情報管理部１０４が演算によって算定する。このコンタミネーションの算定値を、設計段階および購入計画時の含有化学物質の理論値に付加情報として加算することで、製品出荷直前の含有化学物質を算出できる。算出された製品出荷直前の含有化学物質は個体情報管理部１０６により個体情報管理データベース１２８に格納される。
【００５１】
−−−コンタミネーション情報の製造ラインへの紐付け処理の例−−−
次に、コンタミネーション情報の出荷直前情報管理データベース１２７における製造ラインへの紐付け処理について、例として３つのパターンを説明する。
【００５２】
化学物質評価シミュレータ部１０３の処理により求めた集計含有化学物質量設計値が規制値を上回っていた場合は、設計段階および購入計画時で既に規制値を超えているため、設計ミスということになる。
【００５３】
しかしながら、集計含有化学物質量設計値が前記規制値を超えることなく問題がなく、かつ、含有化学物質量の実測値が規制値を超えていた場合、設計段階および購入計画時よりも後の段階、つまり、出荷されるまでの製造過程においてコンタミネーションが混入したものと考えられる。
【００５４】
このようなケースでは、システム１００は、出荷日および問題が発生した製品の個体番号で製造ライン情報管理データベース１２６に格納されている測定値について、個体番号を検索し、測定日時、製品通過ライン番号、汚染化学物質名、汚染化学物質量を取得する。  この製造ライン由来のコンタミネーションの化学物質量が、規制値を超えている場合、いつ頃のどの製造ラインに由来する汚染であるかを究明し原因を突き止めることができる。
【００５５】
一方、製造ライン由来のコンタミネーションが規制値を超えていない場合、システム１００は、上記で取得した設計段階および購入計画時の製品の含有化学物質量に製造ライン由来のコンタミネーションの化学物質量を加算し、出荷直前の製品に含まれる含有化学物質量を算出し、個体情報管理データベース１２８に格納する。ここで格納された含有化学物質量が規制値をオーバーするものであれば、設計段階および購入計画時の含有化学物質量、ライン由来コンタミネーションの含有化学物質量はそれぞれ単独では規制値を上回っていないが、両方が組み合わさることで規制値を超えてしまったことが明らかになる。また、設計段階および購入計画時の製品の含有化学物質量と製造ライン由来のコンタミネーション化学物質量の両方を比較し、規制値のボーダーラインの範囲を厳密に決定することができる。
【００５６】
−−−コンタミネーション算定の考え方  −−−
次に、製造ライン投入前と投入後の含有化学物質量の差分が、コンタミネーションの情報になり得るという原理について、製造ラインにおける処理の一例を挙げて説明する。図７は本実施形態における各製造ラインでの測定ポイントについて示した図である。製造ライン投入前のクリーンな状態の部品Ａの含有化学物質量について、部品Ａの製造ライン投入と同時に測定ポイントＡ−１（２０１）にて測定を行う。
【００５７】
製造ラインＡを通過後に完成した半製品Ａについても、完成すると同時に測定ポイントＡ−２（２０２）にて同様の測定を実施する。その後、測定ポイントＡ−１より得られた測定値から、測定ポイントＡ−２より得られた測定値を差し引くことにより、製造ラインＡを通過した際に様々な要因から付着したと考えられるコンタミネーションを算出する。
【００５８】
つまり、（測定ポイントＡ−２の測定結果）−（測定ポイントＡ−１の測定結果）＝  （製造ラインＡ由来のコンタミネーション）という式が成立する。部品Ｂおよび半製品Ｂ、部品Ｃおよび製品Ｃにおいても同様の式を適用することにより、各製造ラインに由来するコンタミネーションを算出することができる。
【００５９】
よって、製造ラインＡを通過後に完成した半製品Ａの含有化学物質量は、（設計段階もしくは購入計画時の理論値から求めた半製品Ａの含有化学物質量）＋（製造ラインＡ由来のコンタミネーション情報）となる。また、製造ラインＢ通過後に完成した半製品Ｂの含有化学物質量は、（設計段階もしくは購入計画時の理論値から求めた半製品Ｂの含有化学物質量）＋（製造ラインＢ由来のコンタミネーション情報）＋（製造ラインＡ由来のコンタミネーション情報）×（半製品Ｂに含まれる製造ラインＡで製造された半製品の個体数）となる。製造ライン投入前後の含有化学物質量の差分は、あくまでも通過した製造ラインで付着した、ライン由来のコンタミネーションである。
【００６０】
−−−コンタミネーション情報の利用例−−−
次に、図８を用いて、コンタミネーション情報の利用例について説明する。ここでは、複数の製造ラインにまたがって製品が製造された場合の製品Ｃ（３０２）の含有化学物質の定性・定量を例に説明する。先に述べた図７の手法から、製品Ｃの中に半製品Ａが３つ、半製品Ｂが２つ使用されている場合の含有化学物質を算出すると以下のようになる。  
（製品Ｃの含有化学物質）＝（製品Ｃの含有化学物質）
＋（製造ラインＡ由来のコンタミネーション）×３
＋（製造ラインＢ由来のコンタミネーション）×２
＋（製造ラインＣ由来のコンタミネーション）
【００６１】
実際には、製品Ｃの含有化学物質量は、化学物質評価シミュレータ部１０３を用いて計算された製品Ｃの含有化学物質量（設計値）、つまり集計含有化学物質量設計値に、各製造ラインに由来するコンタミネーション情報を、そのラインで製造された半製品の個体数分を付加情報として加えることにより算出される。このように各製造ラインに由来するコンタミネーション情報を加えることにより、化学物質評価シミュレータ部１０３が集計した設計段階もしくは購入計画時の製品に含まれる化学物質量のシミュレーション値の精度および信頼性が高まり、正確な含有化学物質量を得ることが可能となる。
【００６２】
−−−詳細フロー−−−
図９は、本実施形態における製品個体情報管理方法の処理手順例を示すフロー図である。次に、図９に示す処理フローを用いて、製品個体情報管理方法の具体的な処理手順を説明する。なおここでは、一例として、製造ラインにおいてサンプル部品、サンプル個体について含有化学物質量の実測を行う場合について説明する。また、ここで示す以下の処理はシステム１００における各機能部が分担して実行しているものとする。
【００６３】
システム１００は、管理対象となる製品モデルについて、入力インターフェイスより入力を受け付けて（ｓ１０００）、適宜な製品情報のデータベース等（例：調達部品のバイヤーが備えているもの）において対象検索を行う（ｓ１００１）。この検索結果は例えば含有化学物質量の情報を含むものであり、部品情報管理部１０２において、部品情報管理データベース１２５における検索用データに変換される（ｓ１００２）。部品情報管理部１０２は、この検索用データを部品情報管理データベース１２５に保存しておく（ｓ１００３）。
【００６４】
一方、化学物質評価シミュレータ部１０３は、図２に示した部品情報管理データベース１２５において個体管理されている設計段階および購入計画時の含有化学物質量（設計値）の情報を取得する（ｓ１００４）。ここで取得した設計段階および購入計画時の含有化学物資量（設計値）を、対象製品毎に集計し、集計含有化学物質量設計値を算定する（ｓ１００５）。ここで算定した集計含有化学物質量設計値は、出荷直前情報管理データベース１２７に格納される。
【００６５】
他方、システム１００の製造ライン情報管理部１０５は、製造ラインにおいて分析投資１１０が実測しているサンプル部品、サンプル個体の含有化学物質量の情報を、前記分析投資１１０の管理用のコンピュータ１１５から取得している。例えば、製造ラインにおける製品通過前の測定ポイントにて実測された含有化学物質量の実測値を取得し（ｓ１００７）、これを製造ライン情報管理データベース１２６にて、投入前化学物質量として登録する（ｓ１００８）。また同様に、製造ラインにおける製品通過後の測定ポイントにて実測された含有化学物質量の実測値を取得し（ｓ１００９）、製造ライン情報管理データベース１２６にて、投入後化学物質量として登録する（ｓ１０１０）。
【００６６】
なお、投入前測定日時および投入後測定日時については、分析投資１１０に接続された管理用のコンピュータ１１５から取得することができる。
【００６７】
また、製造実績情報管理部１０７が、製造ライン情報管理部１０５に対して、対象製品に関する使用期間情報を受け渡し（ｓ１０２０）、この情報も製造ライン情報管理部１０５により製造ライン情報管理データベース１２６に登録される。
【００６８】
続いて、出荷直前情報管理部１０４は、製造ライン情報管理データベース１２６に登録された製造ライン投入前後の含有化学物質量の実測値の差分を計算し（ｓ１０１１）、製造ライン由来のコンタミネーション情報を求める。求めたコンタミネーション情報は含有化学物質量（汚染値）として、出荷直前情報管理データベース１２７へと登録する（ｓ１０１１）。
【００６９】
更に、図４の出荷直前情報管理データベース１２７の含有化学物質量（汚染値）と図２の部品情報管理データベース１２５の含有化学物質量（設計段階の理論値）を、個体番号で対応付けてそれぞれ抽出し（ｓ１０１２）、互いに加算する（ｓ１０１３）。この加算結果は、出荷直前情報管理データベース１２７へ登録する（ｓ１０１４）。
【００７０】
この時、出荷直前情報管理データベース１２７の含有化学物質量（汚染値）はサンプルの測定値からなっているが、使用期間（出荷直前情報管理データベース１２７参照）内は製造ラインの環境は変わらない、つまりコンタミネーションも変わらないと考え、図２に示した部品情報管理データベース１２５の出荷日が図４の出荷直前情報管理データベース１２７の使用期間内にあり、かつ、型番と化学物質名が同一である場合、図２に示した部品情報管理データベース１２５の全ての個体の含有化学物質量（設計値）に対して、図４の出荷直前情報管理データベース１２７のサンプルから算出した含有化学物質量（汚染値）を加算する。
【００７１】
その後、個体情報管理部１０６は、出荷直前情報管理データベース１２７から出荷直前の含有化学物質量の情報を個体情報管理データベース１２８に登録する（ｓ１０１５）。そして、個体情報管理データベース１２８における含有化学物質量の情報について、例えば、製造ライン毎、汚染物質毎、製品毎に集計する（ｓ１０１６）。集計したデータは、例えばユーザから指定された情報（ライン番号、汚染物質名等）に応じて、画面表示し（ｓ１０１７）、処理を終了する。
【００７２】
なお、図５に示したような個体情報管理データベース１２８を活用することで、含有化学物質量（設計値）と規制値とを比較するだけでなく、さらに、出荷直前の含有化学物質量と規制値とを比較することで、製造過程におけるコンタミネーションまでを含めた規制値オーバーをチェックできる。これにより、出荷品の差し戻し数を減少させることができる。また、ライン番号から製造ライン毎の汚染情報を収集管理することが可能であるため、製造ライン毎のコンタミネーション情報の平均値や合計値を算出できるなど、様々な利点がある。
【００７３】
また、上述で称したサンプルとは、使用期間内の製造ライン環境において、コンタミネーションの標準値を算出するために測定対象となる製品を指す。ゆえに、サンプルにおいて、製造ラインの最終地点の含有化学物質量の実測値、つまり出荷直前の含有化学物質量（実測値）が規制値を超えていた場合、問題の部品や個体を突き止めて交換するため、問題箇所および問題の化学物質を追跡する必要がある。また、出荷後に製品が返品された場合も同様である。
【００７４】
問題の箇所を非破壊でパッケージのままその場（大気中、前処理不要）で測定でき、また、故障（問題）箇所をも測定でき、大きな試料の測定が可能、内部基盤構造を確認できることから、製造ラインにおける実測に用いる分析装置は、一例としてＸ線分析顕微鏡が適する。この場合、製造ライン上での実測であるため、製品が流れる順番に、Ｘ線分析顕微鏡の機能である蛍光Ｘ線分析にて、自動測定することとなる。これにより、広範囲にわたる元素の偏在を調べることができる。もし、含有化学物質量が規制値を越える問題の部位が存在する場合、この時点で問題の部位が発見され、問題箇所はあらかじめ特定される。
【００７５】
但し、外部から（対象製品の）内部基盤が見えない場合などには、蛍光Ｘ線分析によって明らかになった問題箇所に存在する部品や個体が何であるかを透過Ｘ線像にて確認する必要がある。透過Ｘ線像を用いれば、外部基盤を分解することなく、含有化学物質量が規制値を超えた部品や個体を特定することができる。これにより、問題箇所の部品や個体を限定した後に厳密な測定を行うことができ、交換すべき部品や個体、交換の原因となる問題の化学物質を迅速に突き止めることができる。
【００７６】
なお、コンタミネーションについては、化学物質情報に限らず、ライン毎に汚染度を算出できるもの（例：重量など）であれば採用可能とできる。
【００７７】
また、製品個体情報管理システムの適用例としては、本実施形態で示したトレーサビリティシステムに限定されることはなく、製造業向けシステム、流通系システム、リサイクル事業向けシステム、環境系システム（大気汚染、水環境）や環境ビジネス系システムなど、様々なシステムに適用されるものとする。
【００７８】
本発明によれば、従来の製造ラインにおいて、クリーンな環境を実現するために必要であった設備投資を抑制しつつ、製品等の製造ライン通過に伴って混入するコンタミネーションの実測が実現可能となる。
【００７９】
さらに、設計時あるいは購入計画時等の含有化学物質情報に、製造ライン由来のコンタミネーション情報を付加することにより、出荷直前の製品の含有化学物質を精度良く把握することが可能となる。
【００８０】
これにより、環境コンプライアンス（法令遵守）に関する規制強化への正確な対応が可能となる。また、製品の品質向上と顧客からのアカウンタビリティ（説明責任）への正確な対応が可能となる。
【００８１】
従って、製造ラインにおけるコンタミネーションの情報を得て、出荷直前の製品評価や製造ライン毎の汚染状況取得が実行可能となる。
【００８２】
以上、本発明の実施の形態について、その実施の形態に基づき具体的に説明したが、これに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】本実施形態における製品個体情報管理システムを含むネットワーク構成図である。
【図２】本実施形態における部品情報管理データベースの構造例を示す図である。
【図３】本実施形態における製造ライン情報管理データベースの構造例を示す図である。
【図４】本実施形態における出荷直前情報管理データベースの構造例を示す図である。
【図５】本実施形態における個体情報管理データベースの構造例を示す図である。
【図６】本実施形態における製造ラインおよびシステムの全体構成を示す図である。
【図７】本実施形態における各製造ラインでの測定ポイントについて示した図である。
【図８】本実施形態における複数の製造ラインに跨って製造された製品のコンタミネーション情報の算出方法を示す図である。
【図９】本実施形態における製品個体情報管理方法の処理手順例を示すフロー図である。
【符号の説明】
【００８４】
１１  プログラムデータベース          １２  プログラム
１３  メモリ                          １４  ＣＰＵ
１５  入出力インターフェイス          １６  通信手段
１７  Ｉ／Ｏ部
１００  製品個体情報管理システム、システム
１０１  サプライヤ                    １０２  部品情報管理部
１０３  化学物質評価シミュレータ部    １０４  出荷直前情報管理部
１０５  製造ライン情報管理部          １０６  個体情報管理部
１０７  製造実績情報管理部            １１０  分析装置
１２５  部品情報管理データベース      １２６  製造ライン情報管理データベース
１２７  出荷直前情報管理データベース  １２８  個体情報管理データベース
１３０  ネットワーク
２０１  測定ポイントＡ−１            ２０２  測定ポイントＡ−２
２０３  測定ポイントＢ−１            ２０４  測定ポイントＢ−２
２０５  測定ポイントＣ−１            ２０６  測定ポイントＣ−２
３０１  製造ラインＣ通過前の部品Ｃ    ３０２  製造ラインＣ通過後の半製品Ｃ
３０３  製造ラインＢ通過前の部品Ｂ    ３０４  製造ラインＢ通過後の半製品Ｂ
３０５  製造ラインＡ通過前の部品Ａ    ３０６  製造ラインＡ通過後の半製品Ａ
１０００〜１００５  各機能部を有するコンピュータ
【図１】
2006146769.tif 000003
【図２】
2006146769.tif 000004
【図３】
2006146769.tif 000005
【図４】
2006146769.tif 000006
【図５】
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【図６】
2006146769.tif 000008
【図７】
2006146769.tif 000009
【図８】
2006146769.tif 000010
【図９】
2006146769.tif 000011