(57)【要約】【課題】均質で高い光学特性を有する誘電体膜を実現するＰＤＰ用基板の製造方法を提供する。【解決手段】ガラスフリットを含む無機粒子成分と結着樹脂を含む有機成分と、分子量が１９０以上２５０以下であり、（化１）で示される化合物を含む可塑剤とからなる誘電体膜前駆体となるペーストを作製する工程と、誘電体膜前駆体を表示電極対２が形成された前面ガラス基板１上の表示電極対２を覆うように塗布する工程と、塗布された誘電体膜前駆体を焼成する工程とを有している。    【化１】2006286497.tif 000009【選択図】図１
2006286497.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスフリットを含む無機粒子成分と結着樹脂を含む有機成分と（化１）で示される化合物よりなる可塑剤とからなる誘電体膜前駆体を作製する工程と、前記誘電体膜前駆体を電極が形成されたガラス基板上の前記電極を覆うように塗布する工程と、前記誘電体膜前駆体を焼成する工程とを有することを特徴とするプラズマディスプレイパネル用基板の製造方法。
【化１】
2006286497.tif 000008
【請求項２】
ガラスフリットを含む無機粒子成分と結着樹脂を含む有機成分と（化１）で示される化合物よりなる可塑剤とからなる誘電体膜前駆体を作製する工程と、前記誘電体膜前駆体を支持シート上に塗布して転写シートを作製する工程と、電極が形成されたガラス基板上の前記電極を覆うように前記転写シートで前記ガラス基板をラミネートする工程と、前記ラミネートした前記転写シートの前記支持シートを剥離する工程と、前記転写シートより前記ガラス基板上に転写された前記誘電体膜前駆体を焼成する工程とを有することを特徴とするプラズマディスプレイパネル用基板の製造方法。
【請求項３】
前記（化１）で示される化合物の分子量が１９０以上２５０以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のプラズマディスプレイパネル用基板の製造方法。
【請求項４】
前記結着樹脂がアクリル樹脂を含むことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル用基板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネル用基板の製造方法に関し、特にガラス基板に誘電体膜などを形成する際の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と呼ぶ）には交流型（ＡＣ型）と直流型（ＤＣ型）がある。信頼性、画質、製造容易性などの面でＡＣ型が優れ、ＡＣ型面放電のＰＤＰが広く実用化されている。このようなＰＤＰはガラス基板の一面にストライプ状に形成した表示電極対と、これらの電極を覆う誘電体膜と、この誘電体膜の表面に形成した保護膜とからなる前面パネルと、もう一方のガラス基板の一面に形成したデータ電極と、これらの電極を覆う誘電体膜と、この誘電体膜の表面でデータ電極を挟むように形成した隔壁と、隔壁間の溝に順次塗布した赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）の蛍光体膜からなる背面パネルからなる。前面パネルと背面パネルとを電極が形成された面を対向させ、かつ、表示電極対とデータ電極が直交するように配置して重ね合わせ、その周辺部をガラスフリットなどで張り合わせている。前面パネルと背面パネル間に形成される放電空間にはＮｅ−Ｘｅ系ガスやＨｅ−Ｘｅ系ガスなどの放電ガスが封入されている。また、表示電極対方向に配列されたＲ、Ｇ、Ｂの蛍光体膜を備えた放電セルがカラー表示のための画素になる。
【０００３】
ＰＤＰ表示装置では、維持放電期間において表示電極対間に印加されるパルス電圧によって表示電極対間で放電を発生させ、この放電によって発生した紫外線によって蛍光体膜中の蛍光体を励起して可視光に変換し、この可視光が保護膜、誘電体膜を透過して画像または映像を表示することができる。
【０００４】
ここで、表示電極対およびデータ電極を覆う誘電体膜に要求される条件としては、電極を均一、かつ緻密に被覆すること、平滑な表面性を有すること、高い電気絶縁性を有することなどが要求され、特に前面パネルの誘電体膜にさらに高い光透過率特性が要求される。
【０００５】
このような誘電体膜を作製する方法としては、電極が形成されたＰＤＰ用ガラス基板上に、無機粒子成分と、結着樹脂、可塑剤、有機溶媒などの有機成分とをボールミル、サンドミルなどの分散機によって分散配合して誘電体膜前駆体のペーストを作製し、これをダイコート法などによって塗布形成している。また、最近では、塗布厚みの均一性を向上させるために、ラミネート法による形成方法などの提案が盛んである。ラミネート法は、前述の誘電体膜前駆体のペーストをダイコート法などにより基材シート上に均一に塗布することによって転写シートを作製する。次にこの転写シートを電極が形成されたＰＤＰ用ガラス基板上にラミネートした後、基材シートを剥離することにより誘電体膜前駆体をＰＤＰガラス基板上に形成している。その後、この誘電体膜前駆体をガラス基板とともに焼成することにより、電極を覆う誘電体膜が形成される。このようなラミネート法は、ガラス基板上に形成される誘電体膜前駆体の厚みをガラス基板全面にわたって均一にできることやその表面性を高めることができるなどの特徴を有している。
【０００６】
これらの誘電体膜前駆体のペーストを作製する際に、ペーストに柔軟性を与える目的で燃焼性に優れたフタル酸構造をもつＤＢＰ（Ｃ６Ｈ４（ＣＯＯＣ４Ｈ９）２）などの可塑剤を添加する例が開示され、誘電体膜前駆体の組成として、ガラスフリットを含む無機粒子１００重量部に対して有機成分の含有量が１０〜２５重量部であることが好ましいことなどが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−２４９６６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ＰＤＰにおいては、特に前面パネルの誘電体膜の光透過率の低下、および光の散乱は輝度および画質の低下をもたらす。しかしながら、従来の誘電体膜前駆体に用いる可塑剤としてのフタル酸構造をもつＤＢＰなどはその沸点が高いため、焼成工程中に分解、揮発しきることができずにこれらの成分が残渣として誘電体膜中に残留し、誘電体膜の光学特性を悪化させるという課題があった。
【０００８】
また、可塑剤としてＤＢＰに比べて沸点の低いポリプロピレングリコールを用いた場合には、親油性が不十分であるために結着樹脂や有機溶剤成分との馴染みが悪くなり、塗布形成された誘電体膜前駆体の組成を塗布膜全面にわたって均一にすることができず、塗布膜中に気孔を発生させて光学特性を悪化させ、ＰＤＰの表示特性が悪くなるといった課題があった。
【０００９】
本発明は、従来のこのような課題を解決し、高い光学特性を有する誘電体膜を実現するＰＤＰ用基板の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
このような課題を解決するために、本発明のＰＤＰ用基板の製造方法は、ガラスフリットを含む無機粒子成分と結着樹脂を含む有機成分と（化１）で示される化合物よりなる可塑剤とからなる誘電体膜前駆体を作製する工程と、誘電体膜前駆体を電極が形成されたガラス基板上の電極を覆うように塗布する工程と、誘電体膜前駆体を焼成する工程とを有している。
【００１１】
【化１】
2006286497.tif 000003
【００１２】
このような製造方法によれば、誘電体膜前駆体となる塗布用のペーストを作製する際に、無機粒子成分、結着樹脂、可塑剤を均一に分散させることができるようになり、ガラス基板上の電極による段差にも、無機粒子や樹脂、および可塑剤が偏在することなく、かつ隙間なく塗布膜を形成でき、膜厚と膜質が均一で表面性に優れた塗布膜を形成することができる。さらに、焼成工程において誘電体膜中に残渣を生成することがないため均質な誘電体膜を形成することができる。
【００１３】
また、本発明のＰＤＰ用基板の製造方法は、ガラスフリットを含む無機粒子成分と結着樹脂を含む有機成分と（化１）で示される化合物よりなる可塑剤とからなる誘電体膜前駆体を作製する工程と、誘電体膜前駆体を支持シート上に塗布して転写シートを作製する工程と、電極が形成されたガラス基板上の電極を覆うように転写シートでガラス基板をラミネートする工程と、ラミネートした転写シートの支持シートを剥離する工程と、転写シートよりガラス基板上に転写された誘電体膜前駆体を焼成する工程とを有している。
【００１４】
このような製造方法によれば、誘電体膜前駆体となる塗布用のペーストを作製する際に、無機粒子成分、結着樹脂、可塑剤を均一に分散させることができるとともに、ペーストに柔軟性を発現させて支持シート上に膜厚が均一で表面性に優れた転写シートを作製することができる。また、焼成工程において誘電体膜中に残渣を生成することがないため均質な誘電体膜を形成することができる。
【００１５】
さらに、（化１）で示される化合物の分子量が１９０以上２５０以下であることが望ましい。このような可塑剤によればペースト塗布後の塗布膜を保存中にこれらの揮発が抑えられ、かつ焼成時には確実に分解焼失させることができる。
【００１６】
さらに、結着樹脂がアクリル樹脂を含むことが望ましい。このような結着樹脂によって焼成時の熱分解開始温度と終了温度とを低くでき、誘電体膜中の残渣を低減することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、膜厚と膜質が均一で表面性に優れ、さらに、焼成工程において誘電体膜中に残渣を生成することがないため均質な誘電体膜を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００１９】
（第１の実施の形態）
図１は、ＡＣ型面放電のＰＤＰの斜視図である。前面ガラス基板１の片面にストライプ状に形成された表示電極対２、これらの表示電極対２を覆う誘電体膜３および保護膜４を備えた前面パネル５と、背面ガラス基板６の片面にストライプ状に形成されたデータ電極７、これらのデータ電極７を覆う下地誘電体膜８、放電空間を区画するストライプ状の隔壁９、隔壁９間の溝に塗布された蛍光体膜１０を備えた背面パネル１１とを対向配置している。
【００２０】
隔壁９によって区画される空隙には放電ガス（Ｎｅ−Ｘｅ系ガスやＨｅ−Ｘｅ系ガス）が充填されている。また、表示電極対２とデータ電極７とは直交するように配置され、それらの交差部が放電セルを形成している。放電セルはマトリクス状に配列され、表示電極対２の延伸方向にデータ電極７に対応してＲ、Ｇ、Ｂの蛍光体膜１０が形成されてカラー表示のための画素を形成している。
【００２１】
このような構成のＰＤＰは、維持放電期間において表示電極対２間に印加されるパルス電圧によって、表示電極対２の間で放電が起こり、この放電によって発生した紫外線が蛍光体膜１０の蛍光体を励起して各色の可視光が発生する。この可視光が前面パネル５の保護膜４、誘電体膜３、前面ガラス基板１を透過することにより画像または映像を表示することができる。したがって、可視光は必ず前面パネル５の誘電体膜３を透過するため、誘電体膜３には良好な電気絶縁性が要求されるとともに、可視光に対しての高い透過率特性と低い散乱特性が要求される。
【００２２】
図２は、本実施の形態におけるＰＤＰ用基板の製造方法を用いた誘電体膜３の製造工程を示すフローチャートである。なお、本実施の形態では前面パネル５の誘電体膜３を形成する場合を例として説明する。
【００２３】
ステップ１は誘電体膜３を形成するための組成物を分散配合して誘電体膜前駆体となる誘電体膜組成物のペーストを作製する工程であり、無機粒子、結着樹脂、可塑剤、溶媒、分散剤、その他の添加剤などを所望の組成となるように配合し、所望の粘度を有するペーストとなるように３本ローラなどによって均質に分散配合する。配合はボールミル、サンドミルなどの分散機によって均質に分散配合してもよい。
【００２４】
ステップ２はステップ１で作製したペーストを表示電極対２が形成された前面ガラス基板１上に塗布して所定膜厚の塗布膜を形成する工程である。ステップ３はこの塗布膜を乾燥して溶媒成分を除去する工程である。ステップ４はこれらの乾燥された塗布膜を焼成して、樹脂成分などの有機成分を焼失させるとともに、無機粒子成分を溶融結着させて所定の膜厚、所定の電気絶縁性、所定の光透過特性を有する誘電体膜を形成する工程である。
【００２５】
まず、ステップ１における材料成分について述べる。本発明の実施の形態では、ＰｂＯ、Ｂ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＢａＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＴｉＯ２から選ばれた少なくとも５種の成分からなる無機粒子を用いている。また、それぞれの含有量はＰｂＯ：４０〜６６ｗｔ％、Ｂ２Ｏ３：１０〜４０ｗｔ％、ＳｉＯ２：２〜２５ｗｔ％、ＢａＯ：０〜２０ｗｔ％、Ａｌ２Ｏ３：０〜８ｗｔ％、ＣｕＯ：０〜２ｗｔ％、ＴｉＯ２：０〜５．５ｗｔ％としている。
【００２６】
さらに、結着樹脂としての有機成分の含有量を種々変化させて誘電体膜組成物を作製した。
【００２７】
また、可塑剤としては（化１）で表される化合物を用いている。
【００２８】
本発明におけるＰＤＰ用基板の製造方法による誘電体膜を形成するための組成物の一覧を（表１）に示し、本実施の形態におけるＰＤＰ用基板の製造方法による誘電体膜を形成するための組成物を（表１）中の組成Ｂ、組成Ｃとして示す。また、（表１）には後述の第２の実施の形態におけるＰＤＰ用基板の製造方法による誘電体膜を形成するための組成物を、組成Ｄ、組成Ｅとして示している。また、（表１）にはそれらの組成物によって作製された誘電体膜の特性も示している。さらに、（表２）には（表１）におけるそれぞれの組成の無機粒子割合を示している。
【００２９】
一方、（表１）中には比較例として従来品の組成Ａを示している。この比較例では、無機粒子成分としてＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３の５元系ガラスを用い、結着樹脂としてエチルセルロース、可塑剤としてフタル酸構造をもつＤＢＰを用いている。
【００３０】
【表１】
2006286497.tif 000004
【００３１】
【表２】
2006286497.tif 000005
【００３２】
本実施の形態では、（表１）中の組成Ｂ、組成Ｃに示す誘電体膜組成物を図２に示すステップ１においてペーストとして作製し、図２に示すステップ２の塗布工程において、ダイコート法によってストライプ状の表示電極対２を備えた前面ガラス基板１の一面に約８０μｍの厚さに塗布した。塗布方法としてはダイコート法に限らず、ロールコーター法、カーテンコーター法、ワイヤーコーター法、ブレードコーター法などが適用可能である。次に、ステップ３としてこの塗布膜を熱風乾燥機によって乾燥させる。乾燥方法としては熱風乾燥法に限らず、効率よく均質に乾燥可能な方法であれば、例えば赤外線加熱方法なども可能である。次に、ステップ４として、乾燥された塗布膜を前面ガラス基板１とともに焼成を行うことにより誘電体膜３を作製する。
【００３３】
図３は焼成工程における温度プロファイルを示す図であり、誘電体膜前駆体である誘電体膜組成物中に含まれる結着樹脂などの有機成分を燃焼させて焼失除去するＡ０〜Ａ１で示される脱バインダ領域と、無機粒子成分を焼結させるＡ２〜Ａ３で示されるトップキープ領域を設けている。
【００３４】
このようにして作製した焼成後の誘電体膜３について、その光学特性の評価項目として曇り度を表すヘーズ値（曇り度）をヘーズメータ（村上色彩研究所製ＨＭ−１５０）を用いて測定した。ＰＤＰでは蛍光体膜１０からの光が誘電体膜３を透過して表示される。そのため、ヘーズ値が小さいほどその誘電体膜３での光の散乱が小さくなり、クリアで鮮明な画像を得ることができる。したがって、高画質のＰＤＰを得るには、誘電体膜３としてはヘーズ値ができるだけ小さいことが望ましい。
【００３５】
（表１）に示すように、本実施の形態におけるＰＤＰ用ガラス基板の製造方法を用い、前面ガラス基板１上にダイコート法によって形成した組成Ｂ、組成Ｃの誘電体膜３は、比較例である従来品に比べてヘーズ値が小さくなっていることがわかる。
【００３６】
（表１）に示すように、比較例である組成Ａと本発明の実施の形態の組成Ｂとは、可塑剤成分のみが異なるだけである。従来のフタル酸構造のＤＢＰを（化１）で示す可塑剤に置き換え、さらにその組成成分割合であるｘ、ｙ、ｚの値を最適化することによって、ヘーズ値の小さな誘電体膜３を形成することができる。
【００３７】
この理由としては、次のことが考えられる。図４は、従来の組成における焼成前の塗布膜の状態を模式的に示した図であり、図５は本発明の組成における焼成前の塗布膜の状態を模式的に示した図である。図４、図５に示すように、前面ガラス基板１上には表示電極対２を形成する電極１２が形成されている。電極１２は透明電極１３とその上に形成されたバス電極１４とにより構成されている。図４に示すように従来例においては、塗布膜中の可塑剤１５と結着樹脂である樹脂成分１６との濡れ性が悪いため、無機粒子１７の周囲に可塑剤１５と樹脂成分１６とが均一に分散されず、可塑剤１５が偏在している領域Ａと、樹脂成分１６が偏在している領域Ｂとが存在する。また、バス電極１４はその厚みが数μｍあるために、前面ガラス基板１との間に段差を発生する。塗布膜を形成するペーストの可塑剤１５、樹脂成分１６、無機粒子１７の分散性が悪いと、その段差部に塗布膜の空洞部１８を発生しやすくなる。このような塗布膜を焼成すると、塗布膜中には樹脂成分１６の残渣によるクラックや気泡、欠陥などが発生し、結果として誘電体膜のヘーズ値を悪化させる原因となる。
【００３８】
一方、本発明の可塑剤を（化１）で示す可塑剤とし、その組成成分割合であるｘ、ｙ、ｚの値を最適化した図５に示す塗布膜では、可塑剤１５と樹脂成分１６との濡れ性が良好なため、可塑剤１５や樹脂成分１６の偏在がなく、無機粒子１７と均一に分散されている。そのため、段差部での空洞部の発生や、塗布膜中の気泡、欠陥の発生が抑制され、ヘーズ値の小さい誘電体膜３を作製することができる。
【００３９】
（第２の実施の形態）
第１の実施の形態においては、ダイコート法によって誘電体膜前駆体となる誘電体膜組成物のペーストを前面ガラス基板１に塗布して塗布膜を形成し、その塗布膜を焼成して誘電体膜３を形成する場合について述べた。本発明の第２の実施の形態のＰＤＰ用基板の製造方法は、ガラスフリットを含む無機粒子成分と、結着樹脂を含む有機成分と、（化１）で示される化合物よりなる可塑剤とからなる誘電体膜前駆体のペーストを作製し、このペーストを支持シート上に塗布して転写シートを作製し、さらにこの転写シートを前面ガラス基板１にラミネートするシートラミネート法による方法である。
【００４０】
シートラミネート法は支持シートに転写シートを均一な厚みで形成することができるため、前面ガラス基板１に全面にわたって均一な膜厚の誘電体膜３を形成できるなどの特徴を有している。このような、シートラミネート法としては、巻き取りローラから支持シート上に転写シートが形成されたラミネートフィルムを巻き出しながら、走行する前面ガラス基板１に連続的に転写シートをラミネートする方法や、前面ガラス基板１のサイズに合わせたラミネートフィルムを前面ガラス基板１にそれぞれ貼り付ける方法などがある。
【００４１】
このような、ラミネートフィルムを巻き取りローラなどに巻き取ったり、あるいは積層して保管する場合、転写シートの粘着性や可撓性が経時的に変化しないことが要求される。これらの経時的な変化は、転写シート中に含まれる可塑剤成分に大きく依存することがわかっている。可塑剤は、有機成分である樹脂などの分子間に電気的に結びつくことで樹脂分子の間隔を広げ、その粘着性、柔軟性を付与するものである。しかしながら、時間の経過とともに可塑剤成分が揮発あるいは分解することによって、この効果が薄れ、経時的変化を引き起こす。この現象は可塑剤の分子量によって大きく影響を受ける。したがって、特にシートラミネート法によって誘電体膜を製造する際には、可塑剤の分子量の管理が重要となる。
【００４２】
本実施の形態におけるＰＤＰ用基板の製造方法によって製造した誘電体膜３の組成物と、それらの組成物によって作製された誘電体膜３の特性を組成Ｃ、組成Ｄ、組成Ｅとして（表１）に示している。（表１）に示す結果より、シートラミネート法による誘電体膜３のヘーズ値は、ダイコート法で直接前面ガラス基板１に塗布膜を形成する方法による誘電体膜３のヘーズ値に比べて小さく、その光透過特性が向上していることがわかる。
【００４３】
前述のように、特にシートラミネート法の場合には可塑剤の分子量管理が重要である。（表３）、（表４）は（表１）の組成Ｅにおいて、可塑剤を（化１）で表される化合物とし、そのｘ、ｙ、ｚ値を変化させた場合のヘーズ値と分子量（Ｍｗ）を示す。（表１）に示すように従来品のヘーズ値は１２程度であるが、ＰＤＰの更なる画面の大型化・高精細化に伴い、その性能を満たすためにはヘーズ値を１０未満のレベルまで下げる必要がある。そこで、（表３）では、ヘーズ値が１０以上を×、９以上１０未満を○、９未満を◎として評価している。（化１）のｘ＝０〜５の範囲、ｙ＝１〜５の範囲、ｚ＝１〜１０の範囲において、画面の大型化、高精細化に対応可能なヘーズ値（１０未満）を有する誘電体膜３を形成することができる。また、その範囲の中でも、分子量が１９０以上２５０以下の範囲のサンプルについては、特に良好なヘーズ値を有する誘電体膜を形成することができる。
【００４４】
【表３】
2006286497.tif 000006
【００４５】
【表４】
2006286497.tif 000007
【００４６】
（表３）、（表４）では（化１）においてｘ＝０、３、５、６であり、ｙ＝１、３、５、６であり、ｚ＝１、３、５、１０、１１の場合について、ヘーズ値の測定結果を示したが、ｘ＝０〜５、ｙ＝１〜５、ｚ＝１〜１０の範囲内のサンプルであれば同様の結果が得られている。また、分子量についても、（表３）では１９２、２１０、２３４、２３８において、特にヘーズ値が良好な結果が得られた。つまり分子量１９０以上２５０以下の範囲において良好な結果が得られている。
【００４７】
（表３）は無機粒子成分、結着樹脂、有機溶媒が（表１）中の組成Ｅと同様な場合についての結果であるが、他の組成Ｂ、組成Ｃ、組成Ｄの場合についても同様の結果が得られている。可塑剤の分子量による影響は次のように考えられる。すなわち、可塑剤の分子量が大きいほど、有機成分として含まれる樹脂などとしっかりと絡み合うことができて、誘電体膜組成物が分離しにくくなり、かつ誘電体膜組成物自体に柔軟性が付与されやすくなる。また、保存時の揮発や分解も抑制されて、保存性についても有利になる。しかしながら、分子量が必要以上に大きすぎると、焼成時に分解しにくくなって焼成後の残渣を生じ、誘電体膜のヘーズ値を悪化させる。一方、可塑剤の分子量が小さすぎると、分解容易性や揮発性が必要以上に高まり、誘電体膜組成物の保存中における可塑性が経時的に低下し柔軟性などが消失する。したがって、（表３）に示される分子量が１９０以上２５０以下の範囲においては、揮発、分解性、柔軟性の付与、粘着性などの点において最適な状態が実現できている。
【００４８】
以上のように、（化１）で表されるエーテル基を有する可塑剤は、可塑剤として親油性が付与されるため、誘電体膜組成物を作製する際の分散配合工程において、結着樹脂などの有機成分や有機溶剤成分との濡れ性を向上できてより均質な誘電体膜組成物を作製できる。さらに、誘電体膜組成物が均質であることから、焼成工程においては有機成分が十分に燃焼して残渣がないように焼失し、かつ無機粒子を均質に焼結させることが可能となる。
【００４９】
また、結着樹脂としてアクリル樹脂を用いることにより、従来用いられていたエチルセルロースなどよりも熱分解開始温度と終了温度を低くすることが可能となる。
【００５０】
また、（表１）に示すように本発明の第１の実施の形態および第２の実施の形態とも、有機溶媒として酢酸ブチルを用いたが、これに限らず、有機溶媒は誘電体膜組成物を作製する際に他の成分との分離や凝集が生じることなく分散配合が可能であり、乾燥時に揮発するものであればよい。
【００５１】
さらに、（表１）に示す誘電体膜組成物の含有率に限らず、誘電体膜組成物の作製において他成分との分離、凝集が生じることなく分散配合が可能であり、乾燥工程の後に膜強度や柔軟性を保つことができて、焼成後にピンホールなどの欠陥がなく、均一に所望の膜厚が得られるものであればよい。
【００５２】
なお、（化１）で示される可塑剤としての化合物の具体例としては、ジプロピレングリコールメチルエーテル（ＣＨ３Ｏ（Ｃ３Ｈ６Ｏ）２Ｈ）、ジプロピレングリコールｎ−プロピルエーテル（Ｃ３Ｈ７Ｏ（Ｃ３Ｈ６Ｏ）２Ｈ）、ジプロピレングリコールｎ−ブチルエーテル（Ｃ４Ｈ９Ｏ（Ｃ３Ｈ６Ｏ）２Ｈ）、トリプロピレングリコールメチルエーテル（ＣＨ３Ｏ（Ｃ３Ｈ６Ｏ）３Ｈ）、トリプロピレングリコールｎ−ブチルエーテル（Ｃ４Ｈ９Ｏ（Ｃ３Ｈ６Ｏ）３Ｈ）などを用いることが可能であるが、これら以外の（化１）で示される化合物であれば、本発明の可塑剤として用いることが適当である。
【００５３】
なお、上述の説明では、本発明の実施の形態のＰＤＰ用基板の製造方法として、ＰＤＰの前面パネル５を構成する誘電体膜３の製造方法として説明したが、前面パネル５に限らず背面パネル１１の下地誘電体膜８の製造方法や、同じく隔壁９を形成する際の誘電体膜の製造方法に適用して、その膜質や形状精度を高めることができることは言うまでもない。
【００５４】
また、ガラス基板に誘電体膜前駆体となる誘電体膜組成物の塗布膜を直接形成する方法にするか、この塗布膜を支持シートに形成してその後ガラス基板に転写する方法にするかについても任意に選択が可能であることは言うまでもない。
【００５５】
以上のように、本発明のＰＤＰ用基板の製造方法によれば、均質で欠陥のない誘電体膜を作製することができ、特に、前面パネルの誘電体膜に用いた場合には光学特性に優れた誘電体膜を実現することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明のＰＤＰ用基板の製造方法によれば、均質で欠陥のない誘電体膜を製造することができ、高輝度で鮮明な表示性能が得られるＰＤＰ表示装置などの製造方法に利用して有用である。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】ＡＣ型面放電のＰＤＰの斜視図
【図２】本発明の実施の形態におけるＰＤＰ用基板の製造方法を用いた誘電体膜の製造工程を示すフローチャート
【図３】同製造方法の焼成工程における温度プロファイルを示す図
【図４】従来の組成における焼成前の塗布膜の状態を模式的に示した図
【図５】本発明の組成における焼成前の塗布膜の状態を模式的に示した図
【符号の説明】
【００５８】
１    前面ガラス基板
２    表示電極対
３    誘電体膜
４    保護膜
５    前面パネル
６    背面ガラス基板
７    データ電極
８    下地誘電体膜
９    隔壁
１０    蛍光体膜
１１    背面パネル
１２    電極
１３    透明電極
１４    バス電極
１５    可塑剤
１６    樹脂成分
１７    無機粒子
１８    空洞部
【図１】
2006286497.tif 000010
【図２】
2006286497.tif 000011
【図３】
2006286497.tif 000012
【図４】
2006286497.tif 000013
【図５】
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