(57)【要約】【課題】平均粒径がより小さく、光沢に優れた水系インクが得られる製造法、および該製造法により得られうる水系インクを提供すること。【解決手段】顔料、塩生成基を有するポリマー、該塩生成基を有するポリマーを中和するための中和剤、有機溶媒および水を含有する混合物を、攪拌槽と攪拌翼とを備えた混練装置を用いて、該混合物の固形分濃度を変化させながら混練する工程を含む、水系インクの製造法、ならびに該製造法により得られうる水系インク。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
顔料、塩生成基を有するポリマー、該塩生成基を有するポリマーを中和するための中和剤、有機溶媒および水を含有する混合物を、攪拌槽と攪拌翼とを備えた混練装置を用いて、該混合物の固形分濃度を変化させながら混練する工程を含む、水系インクの製造法。
【請求項２】
固形分濃度を増加させながら混練する、請求項１記載の水系インクの製造法。
【請求項３】
揮発成分の留出により、混合物の混練後の固形分濃度を混練前の固形分濃度よりも２〜３０重量％増加させる、請求項２記載の水系インクの製造法。
【請求項４】
混練工程中の固形分濃度が５０〜８０重量％の範囲である、請求項１〜３いずれか記載の水系インクの製造法。
【請求項５】
混練をニーダーでおこなう、請求項１〜４いずれか記載の水系インクの製造法。
【請求項６】
キャリアガスを用いて揮発成分を留出させる、請求項３〜５いずれか記載の水系インクの製造法。
【請求項７】
混練工程で得られた混練物を水および／または有機溶媒で希釈する工程、ならびに
得られた希釈物中で、該混練物に由来する固形分を分散させる工程
をさらに含む、請求項１〜６いずれか記載の水系インクの製造法。
【請求項８】
請求項１〜７いずれか記載の製造法で得られうる水系インク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水系インクの製造法および該製造法により得られうる水系インクに関する。さらに詳しくは、インクジェットプリンターなどに好適に使用しうる水系インクの製造法、および該製造法により得られうる水系インクに関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットプリンターに使用されるインクには、耐水性や耐光性を向上させるために、近年、顔料インクが使用されている。
【０００３】
顔料インクは、一般に、有機溶媒中でまたは水と有機溶媒との混合液中で、１０〜４０重量％程度の低固形分濃度で顔料を分散させることによって製造されている。分散させる際には、分散装置として、サンドミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザーなどが用いられている（例えば、特許文献１および２参照）。
【０００４】
一方、固形着色コンパウンドを用いる方法として、酸価を有する樹脂の溶融物または有機溶媒溶液と顔料との混合物を混練することによって得られた固形着色コンパウンドと、水、有機溶媒および塩基とを混合（分散）する方法が記載されている（例えば、特許文献３および４参照）。
【特許文献１】特開平８−１８３９２０号公報
【特許文献２】特開平８−２１８０１３号公報
【特許文献３】特開平１０−８８０４２号公報
【特許文献４】特開２００１−２７１００８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
顔料インクは、染料インクと比べて光沢が劣るため、分散粒径をできるかぎり小さくし、また染料インクと比べてフィルター濾過性に劣るため、より濾過性に優れた顔料インクの開発が望まれている。
【０００６】
しかしながら、前記特許文献１に記載されているような顔料を低固形分濃度で分散させる方法では、一次粒子の凝集力が強い顔料が用いられる場合や、一次粒子レベルの分散が必要とされる場合には、十分に微粒化させることができなかったり、濾過性が悪いことがある。
【０００７】
また、前記特許文献２および３に記載されているような固形着色コンパウンドを用いる方法では、固形着色コンパウンドの固形分濃度が非常に高いこと、また樹脂が中和されていないことから、水および有機溶媒中への分散が不十分となる場合がある。
【０００８】
従って、本発明は、平均粒径がより小さく、光沢に優れた水系インクが得られる製造法、および該製造法により得られうる水系インクを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、
〔１〕顔料、塩生成基を有するポリマー、該塩生成基を有するポリマーを中和するための中和剤、有機溶媒および水を含有する混合物を、攪拌槽と攪拌翼とを備えた混練装置を用いて、該混合物の固形分濃度を変化させながら混練する工程を含む、水系インクの製造法、ならびに
〔２〕前記〔１〕記載の製造法により得られうる水系インク
に関する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、従来の製造法と対比して、平均粒径がより小さく、光沢に優れた水系インクが得られる製造法、および該製造法により得られうる水系インクを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の水系インクの製造法は、顔料、塩生成基を有するポリマー、該塩生成基を有するポリマーを中和するための中和剤、有機溶媒および水を含有する混合物を、攪拌槽と攪拌翼とを備えた混練装置中で、該混合物の固形分濃度を変化させながら混練する工程を含むことを一つの特徴とする。
【００１２】
本発明において、顔料は、無機顔料および有機顔料のいずれであってもよい。また、必要により、それらと体質顔料とを併用することもできる。
【００１３】
無機顔料としては、例えば、カーボンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属塩化物などが挙げられる。これらの中では、特に黒色水系インクでは、カーボンブラックが好ましい。カーボンブラックとしては、例えば、ファーネスブラック、サーマルランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラックなどが挙げられる。
【００１４】
有機顔料としては、例えば、アゾ顔料、ジアゾ顔料、フタロシアニン顔料、キナクリドン顔料、イソインドリノン顔料、ジオキサジン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、チオインジゴ顔料、アンソラキノン顔料、キノフタロン顔料などが挙げられる。
【００１５】
体質顔料としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、タルクなどが挙げられる。
【００１６】
顔料の使用量は、印字濃度の観点から、ポリマーの樹脂固形分100重量部に対して、好ましくは100〜700重量部、より好ましくは200〜600重量部、さらに好ましくは300〜500重量部である。
【００１７】
本発明は、１次粒子の凝集力が強い顔料を分散させるのに対して、特に好適であり、１次粒子の凝集力が強い顔料の形状としては、針状、板状などが挙げられる。
【００１８】
本発明において、ポリマーとしては、顔料を含有させることができる水不溶性ポリマー、または顔料を分散させることができる水溶性ポリマーを用いることができる。これらの中では、水不溶性ポリマーが好ましい。水不溶性ポリマーは、中和後に25℃の水100gに溶解させたときに、その溶解度が2g未満であるポリマーであることが好ましい。水不溶性ポリマーを用いた場合には、顔料含有ポリマー粒子の水分散体が得られる。また、水溶性ポリマーを用いた場合には、顔料分散体が得られる。従って、本発明においては、顔料の水分散体として、顔料含有ポリマー粒子の水分散体または顔料分散体を用いることができる。
【００１９】
塩生成基を有するポリマーとしては、例えば、塩生成基を有するビニル系ポリマー、塩生成基を有するポリエステル系ポリマー、塩生成基を有するポリウレタン系ポリマーなどが挙げられる。これらの塩生成基を有するポリマーの中では、塩生成基を有するビニル系ポリマーが好ましい。
【００２０】
塩生成基を有するビニル系ポリマーとしては、スチレン、（メタ）アクリル酸および（メタ）アクリル酸エステルからなる群より選ばれた１種以上のモノマーの重合体が挙げられる。
【００２１】
塩生成基を有するポリマーの重量平均分子量は、10,000〜300,000であることが印刷後のインクの耐久性を高める観点から好ましい。
【００２２】
本発明において、塩生成基を有するポリマーは、固体として使用されてもよいし、後述の有機溶媒に溶解させたポリマー溶液として使用されてもよい。
【００２３】
本発明に用いられるポリマーは上記のように塩生成基を有するので、その塩生成基を中和するために、中和剤が用いられる。
【００２４】
本発明において、中和剤として、塩生成基の種類に応じて酸または塩基を使用することができる。酸としては、例えば、塩酸、硫酸などの無機酸、および、酢酸、プロピオン酸、乳酸、コハク酸、グリコール酸、グルコン酸、グリセリン酸などの有機酸が挙げられる。塩基としては、トリメチルアミン、トリエチルアミンなどの３級アミン類、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどが挙げられる。
【００２５】
中和剤の使用量は、特に限定がなく、通常、得られる顔料の水分散液の液性が弱酸性から弱アルカリ性、例えば、pHが4.5〜9.5、好ましくは中性から弱アルカリ性、例えば、pHが7〜9.5となるような量であることが望ましい。なお、顔料などと中和剤とを混合する前には、あらかじめポリマーの塩生成基を中和剤で中和しておいてもよい。これらの中和剤は、酸および塩基をそれぞれについて１種または２種以上を混合して用いることができる。
【００２６】
本発明において、有機溶媒としては、アルコール系溶媒、ケトン系溶媒、エーテル系溶媒、芳香族炭化水素系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒およびハロゲン化脂肪族炭化水素系溶媒が好ましい。それらの中では、親水性有機溶媒がより好ましい。
【００２７】
アルコール系溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、n-ブタノール、第３級ブタノール、イソブタノール、ジアセトンアルコールなどが挙げられる。ケトン系溶媒としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどが挙げられる。エーテル系溶媒としては、例えば、ジブチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどが挙げられる。芳香族炭化水素系溶媒としては、例えば、ベンゼン、トルエンなどが挙げられる。脂肪族炭化水素系溶媒としては、例えば、ヘプタン、ヘキサン、シクロヘキサンなどが挙げられる。ハロゲン化脂肪族炭化水素系溶媒としては、例えば、塩化メチレン、1,1,1-トリクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素、1,2-ジクロロエタンなどが挙げられる。これらの中では、アセトンおよびメチルエチルケトンが好ましい。
【００２８】
有機溶媒の使用量は、顔料とのなじみやすさの観点から、ポリマーの樹脂固形分100重量部に対して、20重量部以上が好ましく、30重量部以上がより好ましく、50重量部以上がさらに好ましい。また、有機溶媒の使用量は、混合物を混練する際に、有効な剪断力を得る観点から、ポリマーの樹脂固形分100重量部に対して、500重量部以下が好ましく、300重量部以下がより好ましく、200重量部以下がさらに好ましい。これらの観点から、有機溶媒の使用量は、ポリマーの樹脂固形分100重量部に対して、好ましくは20〜500重量部、より好ましくは30〜300重量部、さらに好ましくは50〜200重量部である。
【００２９】
本発明において、水としては、例えば、イオン交換水、蒸留水、超純水、水道水などが挙げられる。これらの中では、イオン交換水、蒸留水および超純水が好ましい。
【００３０】
水の使用量は、顔料とのなじみやすさの観点から、有機溶媒100重量部に対して、好ましくは10〜1000重量部、より好ましくは50〜500重量部である。
【００３１】
混合物における固形分濃度は、混合物を混練する際に、有効な剪断力を得る観点から、好ましくは50重量％以上、より好ましくは65重量％であり、また得られる混練物の粘度が高くなりすぎて均一な混練を行うことができなくなるのを回避するとともに、混練物が崩壊して粒子状となることを回避する観点から、好ましくは85重量％以下、より好ましくは80重量％以下である。これらの観点から、混合物における固形分濃度は、好ましくは50重量％以上、より好ましくは50〜85重量％、さらに好ましくは65〜85重量％、特に好ましくは65〜80重量％である。
【００３２】
なお、本明細書において、混合物における固形分とは、顔料、ポリマーおよび中和剤の固形分の総量を意味する。
【００３３】
本発明では、前記混合物の固形分濃度を変化させて混練を行う。
【００３４】
混合物の固形分濃度は経時的に常に変化させてもよく、間欠的に変化させてもよい。
【００３５】
固形分濃度を変化させる方法は、対象とする混合物によって適宜選ぶことができるが、例えば、混練前半は低い固形分濃度で顔料、ポリマー、中和剤、有機溶媒および水を均一に混合し、混練後半は高い固形分濃度で有効な剪断力を混合物に与えて顔料の微粒子化を十分に行う方法を好ましく用いることができる。また、ポリマーとして前述のようなポリマー溶液を使用する場合、仕込み時のポリマー溶液の固形分濃度が低いと、ポリマー溶液の粘度は低くなり、仕込み時のハンドリング性に優れるので、仕込み時のポリマー溶液の固形分濃度が低いことも好ましい。
【００３６】
混合物の混練後の固形分濃度は混練前の固形分濃度よりも2〜30重量％増加させることが好ましく、2〜10重量％がより好ましく、3〜5重量％がさらに好ましい。
【００３７】
混合物の固形分濃度を増加させる方法としては、例えば、揮発成分を留出させる方法、混練物に固形分を追加する方法などが挙げられ、必要に応じてこれらの方法を組合せることができる。また混合物の固形分濃度を減少させる方法としては、混練物に揮発成分を追加する方法などが挙げられる。必要に応じて固形分濃度を増加させる方法と減少させる方法とを組合せてもよい。
【００３８】
揮発成分を留出させる方法では、揮発成分の留出は常圧でおこなってもよく、また密閉形式の混練機では減圧でおこなってもよい。留出した揮発成分はコンデンサー（冷却器）で回収することが揮発成分の再使用、環境汚染の防止から好ましい。
【００３９】
また、混練機に空気や窒素などのキャリアガスを吹き込むと、揮発成分の留出量のコントロールを容易におこなうことができる。キャリアガスとしては、窒素などの不活性ガスが、混合物に反応の影響を与えないので好ましい。キャリアガスの量は揮発成分の留出量から適宜選ぶことができる。
【００４０】
なお揮発成分の留出は連続的におこなっても良いし、間欠的におこなっても良い。
【００４１】
混合物を混練する際には、攪拌槽と攪拌翼を備えた混練装置を用いる。該混練装置として、例えば、ニーダー、プラネタリーミキサー、バンバリーミキサー、ＰＣＭ、エクストルーダーなどを用いることができる。これらの中では、剪断応力が強く、また操作条件の制御が容易という観点から、ニーダーが好ましい。
【００４２】
ニーダーとして、化学工学協会編「化学工学便覧」改訂五版、丸善（株）、９１７〜９１９頁に記載されているように、回分式と連続式とがあり、前者としては双腕型ニーダーなど、後者としてはセルフクリーニング型ニーダーなどが挙げられる。これらの中では、品種切替、槽内洗浄などの点から双腕型ニーダーが好ましい。この双腕型ニーダーには、常圧式と加圧式とがあるが、本発明においてはいずれを用いることもできる。
【００４３】
なお、双腕型ニーダーを用いた場合には、得られた混練物中に、粗大粒子が含まれる場合がある。この場合には、その混練物をさらにロールミルで混練することが好ましい。ロールミルとしては、２本ロールミルや３本ロールミルを用いることができる。その混練の際には、混練物の乾燥による凝集を回避するため、水を添加することが好ましい。
【００４４】
混合物を混練装置に投入する際には、混合物を構成している各原料をそれぞれ別々に混練装置に投入してもよく、混合物を構成している各原料をあらかじめ別容器で混合した後、一括して混練装置に投入してもよく、あるいはポリマー、有機溶媒、水および中和剤をあらかじめ攪拌翼などで混合し、得られた混合物と顔料とを混練装置に投入してもよい。これらの中では、ポリマーの中和および顔料のなじみやすさの点から、ポリマー、中和剤、有機溶媒および水を混練装置内で混合するか、またはこれらの原料を別容器内で混合した後、得られた混合物を混練装置に投入し、ついで顔料を投入することが好ましい。
【００４５】
混練時の温度は、混練に適した剪断応力を得る観点から、好ましくは70℃以下、より好ましくは10〜60℃である。混練時の温度は、例えば、混練装置のジャケットに流す冷却媒体の温度およびその流量で制御することができる。
【００４６】
混練の終了後、得られた混練物を、そのまま水系インクとして使用することができるほか、混練物を水および／または有機溶媒で希釈して顔料の水分散体を調製し、その水分散体を水系インクとして使用してもよい。
【００４７】
水系インクを製造する場合には、希釈の後工程で有機溶媒を除去するため、水による希釈を行い、顔料の水分散体を製造することが好ましい。
【００４８】
希釈後の混練物の固形分濃度は、次の分散工程で処理しうる濃度であればよいが、通常、10〜40重量％程度である。
【００４９】
混練物を水および／または有機溶媒で希釈する際に使用する装置としては、例えば、ディスパやバタフライミキサーなどが挙げられる。
【００５０】
次に、得られた希釈物に含まれている混練物に由来する固形分を水および／または有機溶媒中に均一に分散させる。その際には、分散装置を用いることができる。
【００５１】
分散装置としては、例えば、高圧ホモジナイザー、ボールミル、ビーズミル、高速撹拌型分散機などが挙げられる。これらの中では、無機不純物の混入が少ないことから、高圧ホモジナイザーが好ましい。
【００５２】
高圧ホモジナイザーとしては、例えば、処理液の流路が固定されたチャンバーを有するもの、処理液の流路の幅を調整しうる均質バルブを有するものなどが挙げられる。
【００５３】
処理液の流路が固定されたチャンバーを有する高圧ホモジナイザーとしては、例えば、マイクロフルイダイザー（マイクロフルイディクス社製、商品名）、ナノマイザー（ナノマイザー社製、商品名）、アルティマイザー（スギノマシン社製、商品名）などが挙げられる。また、均質バルブを有する高圧ホモジナイザーとしては、高圧ホモジナイザー（ラニー社製、商品名）、高圧ホモジナイザー（三丸機械工業社製、商品名）、高圧ホモゲナイザー（イズミフードマシナリ社製、商品名）などが挙げられる。
【００５４】
高圧ホモジナイザーで分散する際の圧力は、所望の粒径を有するポリマー粒子を短時間で容易に得ることができることから、好ましくは50MPa以上、より好ましくは80MPa以上である。
【００５５】
かくして得られる顔料の水分散体を用いて水系インクを製造する際には、この水分散体から有機溶媒を除去することが好ましい。顔料の水分散体から有機溶媒を除去する方法としては、減圧蒸留法が好ましく、薄膜式減圧蒸留法がより好ましい。
【００５６】
なお、必要に応じて、遠心分離、フィルター濾過などにより、顔料の水分散体から粗大粒子を除去してもよい。
【００５７】
水分散体には、必要に応じて、湿潤剤、分散剤、消泡剤、防黴剤、キレート剤などの添加剤を添加することにより、水系インクを得ることができる。
【００５８】
水系インクにおける水分散体中の固形分の含有量は、印字濃度および吐出安定性の観点から、水系インクに含まれている顔料含有ポリマー粒子の水分散体中のポリマー粒子または顔料分散体中の顔料粒子の含有量が1〜30重量％、好ましくは2〜15重量％となるように調整することが望ましい。
【実施例】
【００５９】
製造例
反応容器内に、メチルエチルケトン20重量部、重合連鎖移動剤（2-メルカプトエタノール）0.03重量部、および表１に示す組成のモノマー混合物200重量部の10重量％（すなわち、20重量部）を入れて混合し、窒素ガス置換を十分に行い、混合溶液を得た。
【００６０】
一方、滴下漏斗に、表１に示す組成のモノマー混合物の残りの90重量％（すなわち、180重量部）を仕込み、重合連鎖移動剤（2-メルカプトエタノール）0.27重量部、メチルエチルケトン60重量部および2,2'-アゾビス（2,4-ジメチルバレロニトリル）1.2重量部を入れて混合し、窒素ガス置換を十分に行い、混合溶液を得た。
【００６１】
窒素雰囲気下、反応容器内の混合溶液を攪拌しながら65℃まで昇温し、滴下漏斗内の混合溶液を3時間かけて徐々に滴下した。滴下終了から65℃で2時間経過後、2,2'-アゾビス（2,4-ジメチルバレロニトリル）0.3重量部をメチルエチルケトン5重量部に溶解した溶液を反応容器に入れ、さらに65℃で2時間、70℃で2時間熟成させ、ポリマー溶液を得た。
【００６２】
得られたポリマーの重量平均分子量を、溶媒として60mmol/Lのリン酸および50mmol/Lのリチウムブロマイド含有ジメチルホルムアミドを用いたゲルクロマトグラフィー法により、ポリスチレン換算として求めた。その結果を表１に示す。
【００６３】
【表１】
2006188550.tif 000002
【００６４】
得られたポリマー溶液にさらにメチルエチルケトンを加えて希釈し、表２に示すポリマー溶液を調製した。得られたポリマー溶液の粘度を東機産業社製、RE80型粘度計を用い、25℃にて測定し、その結果を表２に示す。
【００６５】
【表２】
2006188550.tif 000003
【００６６】
実施例１
製造例で調製したポリマー溶液Ａ、5N NaOH、イオン交換水およびキナクリドン顔料（クラリアントジャパン社製、HostapermRed E5B02）を表３に示す組成となるように50Lのニーダー（モリヤマ社製、G50-25）に仕込んだ。仕込み時点での固形分濃度は69重量％であった。ニーダーに蓋をし、ジャケットに1℃の冷却水を流して混練を行いながら蓋に取り付けたガス導入ノズルから窒素をキャリアガスとして195NL/分（ここで、Nは標準状態を表す）ニーダー内に吹込み、蓋に取り付けたガス排出ノズルから揮発成分を留出させた。留出しながらの混練を60分行った後、キャリアガスをストップして留出を止めた状態でさらに285分の混練を行った。混練終了時の固形分濃度は75重量％であった。
【００６７】
得られた混練物にイオン交換水を加えて希釈し、混練物濃度25重量％とした後、マイクロフルイダイザー（マイクロフルイディクス社製、商品名）で、200MPaの圧力で10パス分散処理した。
【００６８】
得られた分散処理物にイオン交換水を加えて分散処理物濃度20重量％として撹拌した後、減圧下で60℃にて有機溶媒と一部の水を除去し、さらに平均孔径5μmのフィルター（日本ポール社製）で濾過し、粗大粒子を除去し、固形分濃度が25重量％の顔料含有ポリマー粒子の水分散体を得た。
【００６９】
次に、得られた顔料含有ポリマー粒子の水分散体32重量部、グリセリン10重量部、トリエチレングリコールモノブチルエーテル7重量部、サーフィノール465（日信化学工業社製）1重量部、プロキセルXL2（アビシア社製）0.3重量部およびイオン交換水49.7重量部を混合し、水系インクを得た。
【００７０】
実施例２
製造例で調製したポリマー溶液Ｃを用いた以外は実施例１と同様にして表３に示す組成となるように50Lのニーダーに仕込んだ。仕込み時点での固形分濃度は73重量％であった。実施例１と同様にして混練を行いながら窒素をキャリアガスとして197NL/分（ここで、Nは標準状態を表す）ニーダー内に吹込み、揮発成分を留出させた。留出しながらの混練を30分行った後、キャリアガスをストップして留出を止めた状態でさらに360分の混練を行った。混練終了時の固形分濃度は76重量％であった。
【００７１】
以下、実施例１と同じ操作をおこなって水系インクを得た。
【００７２】
実施例３
製造例で調製したポリマー溶液Ｃを用いた以外は実施例１と同様にして表３に示す組成となるように10Lのニーダー（モリヤマ社製、SH10-10）に仕込んだ。仕込み時点での固形分濃度は72重量％であった。実施例１と同様にして混練を行いながら窒素をキャリアガスとして47NL/分（ここで、Nは標準状態を表す）ニーダー内に吹込み、揮発成分を留出させた。留出しながらの混練を30分行った後、キャリアガスをストップして留出を止めた状態でさらに165分の混練を行った。混練終了時の固形分濃度は76重量％であった。
【００７３】
以下、実施例１と同じ操作をおこなって水系インクを得た。
【００７４】
比較例１
製造例で調製したポリマー溶液Ｂを用いた以外は実施例３と同様にして表３に示す組成となるように10Lのニーダーに仕込んだ。仕込み時点での固形分濃度は72重量％であった。ニーダーに蓋をし、ジャケットに1℃の冷却水を流して密閉状態で、固形分濃度を変化させずに240分の混練を行った。
【００７５】
以下、実施例１と同じ操作をおこなって水系インクを得た。
【００７６】
次に、実施例および比較例で得られた水系インクについて、以下の方法に基づいて平均粒径および光沢を評価した。その結果を表３に示す。
【００７７】
（１）平均粒径
大塚電子社製、レーザー粒子解析システムELS-8000を用い、平均粒径を測定し、以下の基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
○：105nm未満
△：105nm以上110nm未満
×：110nm以上
【００７８】
（２）光沢
セイコーエプソン社製のインクジェットプリンター（型番：EM930C）を用い、専用紙（写真用紙〈光沢〉（60°光沢度が41）、エプソン社製、商品名：KA450PSK）にベタ印字し、25℃で24時間放置後、20°光沢度を光沢計（日本電飾社製、商品名：HANDY GLOSSMETER、品番：PG-1）で5回測定してその平均値を算出し、以下の基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
○：45以上
×：45未満
【００７９】
【表３】
2006188550.tif 000004
【００８０】
表３の結果より、実施例で得られた水系インクは、比較例１で得られた水系インクに比較して平均粒径が小さく、光沢にも優れている。
【産業上の利用可能性】
【００８１】
本発明の製造法で得られた水系インクは、例えば、インクジェットプリンターなどに好適に使用することができる。