(57)【要約】【課題】液晶パネルへ散布後の移動の起き難い液晶表示素子用スペーサを提供する。【解決手段】ポリカルボン酸又はその塩を分散安定剤として添加し、水系溶媒中に分散させた重合性不飽和単量体及び重合開始剤を用いて重合された重合体微粒子からなる液晶表示素子用スペーサであって、重合体微粒子表面にポリカルボン酸又はその塩が存在している液晶表示素子用スペーサ。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリカルボン酸又はその塩を分散安定剤として添加し、水系溶媒中に分散させた重合性不飽和単量体及び重合開始剤を用いて重合された重合体微粒子からなる液晶表示素子用スペーサであって、
重合体微粒子表面にポリカルボン酸又はその塩が存在していることを特徴とする液晶表示素子用スペーサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶パネルへの散布後の移動の起き難い液晶表示素子用スペーサに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、液晶表示素子においては、一般的に、基板間のギャップを一定に保持するためにスペーサを散布し配置して用いられている。液晶表示素子用スペーサは、その粒子径が均一であることが要求され、このような粒子径が均一な微粒子を得る方法としては、主に懸濁重合法で得られた微粒子を分級して微粒子の均一化を行う方法が用いられている。
【０００３】
また、粒子径が均一である単分散微粒子を製造する他の方法としては、スチレン系重合体等の単分散微粒子にビニル系単量体を吸収させた後、重合を行い、その粒子径を増大させるシード重合法が知られている。この方法では、一般に、液晶表示素子用スペーサとして用いられる粒子径が１〜１０μｍ前後の、粒子径が均一な微粒子を得ることができる。
【０００４】
このようなシード重合法は、重合度の低いシード粒子を用いれば、高い膨潤能力を示すことが知られており、例えば、特許文献１には、重量平均分子量１０００〜２００００のシード粒子を用いてシード重合し高単分散微粒子を製造する方法が開示されている。
【０００５】
一方、液晶表示素子用スペーサに用いられる重合体微粒子は、その粒子径が均一であることに加え、液晶パネルへ散布した後のスペーサの移動が無いことが求められている。
【０００６】
【特許文献１】特開平８−１７６２１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記の、液晶パネルへ散布した後のスペーサの移動は、重合方法に起因する重合体微粒子の表面状態、すなわち表面の平滑性に影響されることがあり、懸濁重合法により得られた重合体微粒子に比べ、シード重合法により得られた重合体微粒子は平滑性に劣り、散布後のスペーサの移動が起こり易くなることがあった。
【０００８】
しかしながら、散布後のスペーサの移動は、重合体微粒子表面の平滑性だけではなく、重合時に重合体微粒子表面に残存する分散安定剤の存在による表面の組成の影響が大きいことも考えられ、重合方法によらず、散布後のスペーサの移動が起こり難い液晶表示素子用スペーサに用いられる重合体微粒子が求められていた。
【０００９】
本発明は、上記現状に鑑み、液晶パネルへ散布後の移動の起き難い液晶表示素子用スペーサを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の液晶表示素子用スペーサは、ポリカルボン酸又はその塩を分散安定剤として添加し、水系溶媒中に分散させた重合性不飽和単量体及び重合開始剤を用いて重合された重合体微粒子からなる液晶表示素子用スペーサであって、重合体微粒子表面にポリカルボン酸又はその塩が存在していることを特徴とする。
【００１１】
以下、本発明の詳細を説明する。
本発明の液晶表示素子用スペーサは、ポリカルボン酸又はその塩を分散安定剤として添加し、水系溶媒中に分散させた重合性不飽和単量体及び重合開始剤を用いて重合された重合体微粒子からなるものである。
従って、上記重合体微粒子は、水系溶媒中に分散させた重合性不飽和単量体及び重合開始剤を用いて重合されたものであり、すなわち、水系溶媒中に分散させて重合性不飽和単量体の重合を行う、例えば、懸濁重合法やシード重合法により重合されたものである。
【００１２】
また、重合性不飽和単量体及び重合開始剤を水系溶媒中に分散させる際には、ポリカルボン酸又はその塩を分散安定剤として添加していることが必要である。なお、分散安定剤としてのポリカルボン酸又はその塩の添加は、重合性不飽和単量体及び重合開始剤を水系溶媒中に分散させる前に水系溶媒中に添加してもよいし、重合性不飽和単量体及び重合開始剤を水系溶媒中に分散させた後に添加してもよい。
【００１３】
更に、本発明の液晶表示素子用スペーサは、上記重合体微粒子表面にポリカルボン酸又はその塩が存在していることが必要である。
重合体微粒子表面にポリカルボン酸又はその塩が存在していることにより、得られた重合体微粒子は液晶パネルへ散布後の移動の起き難い液晶表示素子用スペーサとなる。
【００１４】
本発明において、重合体微粒子表面にポリカルボン酸又はその塩が存在しているとは、重合体微粒子を加熱しながら十分に洗浄した後でも、洗浄除去されず重合体微粒子表面にポリカルボン酸又はその塩が存在していることをいう。
上記分散安定剤としてのポリカルボン酸又はその塩は、重合時に、水系溶媒中に分散させて懸濁状態となった重合体形成途中の粒子表面や膨潤したシード粒子表面に吸着したまま反応が進み、その大半は、一部が架橋した重合体微粒子表面の架橋構造に絡み合いとれにくくなり、また、一部は表面の多点で吸着するので、重合体微粒子表面に存在することができる。
【００１５】
本発明の液晶表示素子用スペーサにおいて、重合体微粒子表面にポリカルボン酸又はその塩が存在していることの確認は、重合体微粒子を加熱しながら十分洗浄した後、重合体微粒子表面について、例えばＴＯＦ−ＳＩＭＳ（飛行時間型二次イオン質量分析）装置により分析することにより行うことができる。
上記ＴＯＦ−ＳＩＭＳ分析方法としては、例えば、重合体微粒子をシリコンウエハー上に付着させ、微粒子表面のイオンスペクトル強度により質量比を測定する方法が用いられる。
【００１６】
本発明の液晶表示素子用スペーサの製造方法としては、上述のように、水系溶媒中に分散させて重合性不飽和単量体の重合を行えばよく、例えば、懸濁重合法、シード重合法等が好ましく用いられる。
【００１７】
上記製造方法のなかでも、懸濁重合法は、粒子径分布が比較的広く、多分散の微粒子を得ることができるので、多品種の粒子径の微粒子を製造する目的に適している。但し、懸濁重合法による微粒子を液晶表示素子用スペーサとして用いる場合には分級操作を行って、所望の粒子径や粒子径分布を有するものを選別して用いることが好ましい。また、シード重合法は、分級操作を必要とせず、単分散の微粒子を得ることができるので、特定の粒子径の微粒子を大量に製造する目的に適している。
【００１８】
上記懸濁重合法とは、媒体として重合性不飽和単量体の貧溶媒を用い、重合性不飽和単量体及び重合開始剤からなる単量体組成物を、目的とする粒子径や粒子径分布となるように上記媒体中に分散して重合する方法である。本発明においては、懸濁重合法における媒体としては、水系溶媒に分散安定剤を添加したものが用いられる。なお、水系溶媒としては、水でもよいし、水に加え、水と相溶する有機溶媒等を混合して用いてもよい。
【００１９】
懸濁重合法の重合条件は、使用する重合開始剤や重合性不飽和単量体の種類により適宜決定されればよく、特に限定されるものではないが、通常、重合温度が５０〜８０℃であって、重合時間が３〜２４時間であることが好ましい。
【００２０】
従って、本発明の液晶表示素子用スペーサを、懸濁重合法を用いて製造する場合には、ポリカルボン酸又はその塩を分散安定剤として添加し、重合性不飽和単量体及び重合開始剤を水系溶媒中に分散させた後、重合体微粒子を重合し、重合体微粒子表面にポリカルボン酸又はその塩を存在させる製造方法が用いられる。
【００２１】
上記シード重合法とは、単分散のシード粒子（種粒子）に、さらに重合性不飽和単量体を吸収させることにより、狙いの粒子径にまで膨らませる重合方法である。このため得られる重合体微粒子は、粒子径分布が極めて狭く、均一な粒子径のものとなる。
【００２２】
上記シード重合法に使用する媒体としては、使用する重合性不飽和単量体の種類によって適宜決定されるが、本発明においては、水系溶媒に分散安定剤を添加したものが用いられる。なお、水系溶媒としては、水でもよいし、水に加え、水と相溶する有機溶媒等を混合して用いてもよい。
【００２３】
従って、本発明の液晶表示素子用スペーサを、シード重合法を用いて製造する場合には、ポリカルボン酸又はその塩を分散安定剤として添加し、重合性不飽和単量体及び重合開始剤を水系溶媒中に分散させた後、シード粒子に吸収させ、重合体微粒子を重合し、重合体微粒子表面にポリカルボン酸又はその塩を存在させる製造方法が用いられる。
【００２４】
本発明におけるポリカルボン酸又はその塩としては、分散安定剤として用いられるものであれば特に限定されず、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸とマレイン酸との共重合物、ポリイタコン酸等のポリカルボン酸；ポリ（メタ）アクリル酸ナトリウム塩、ポリ（メタ）アクリル酸アンモニウム塩、（メタ）アクリル酸とマレイン酸との共重合物のナトリウム塩、（メタ）アクリル酸とマレイン酸との共重合物のアンモニウム塩、ポリイタコン酸ナトリウム塩等のポリカルボン酸の塩が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。ここで、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸とは、ポリアクリル酸又はポリメタクリル酸を意味する。
【００２５】
上記ポリカルボン酸又はその塩の添加量は、重合性不飽和単量体１００重量部に対して５〜３００重量部であることが好ましい。添加量が５重量部未満であると、分散安定剤としての効果が少なくなることがあり、３００重量部を超えると、攪拌効率が悪くなり多分散な微粒子になることがある。より好ましくは、１０〜１００重量部である。
【００２６】
本発明における重合性不飽和単量体としては、特に限定されず、単官能性単量体、多官能性単量体が挙げられ、これらは単独で用いられてもよく、二種が併用されてもよい。
上記重合性不飽和単量体のうち、上記多官能性単量体の割合は、少なくなると重合体微粒子の力学的強度が低下するので、１５重量％以上が好ましく、より好ましくは３０重量％以上である。なお、多官能性単量体の割合が１００重量％、すなわち全てが多官能性単量体でもよい。
【００２７】
上記単官能性単量体としては、特に限定されず、例えば、スチレン；α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、クロロメチルスチレン等のスチレン誘導体；塩化ビニル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類；アクリロニトリル等の不飽和ニトリル類；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等の（メタ）アクリル酸エステル類；（メタ）アクリル酸エステル誘導体；ブタジエン、イソプレン等の共役ジエン類等が挙げられ、これらは単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。
【００２８】
上記多官能性単量体としては、特に限定されず、例えば、ジビニルベンゼン、エチレンオキシドジ（メタ）アクリレート、テトラエチレンオキシドジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリテトラメチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート等が挙げられ、これらは単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。
【００２９】
本発明における重合開始剤としては、水系溶媒中に分散させることができるものであれば特に限定されず、例えば、油溶性重合開始剤が好適に用いられる。
上記油溶性重合開始剤としては、例えば、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、オルソクロロ過酸化ベンゾイル、オルソメトキシ過酸化ベンゾイル、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド等の有機過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスシクロヘキサカルボニトリル、２、２'-アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ系化合物等が挙げられる。
【００３０】
本発明においては、分散安定性を向上させるために、更に、界面活性剤や高分子分散安定剤を添加してもよい。
上記界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸トリエタノールアミン、ラウリルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤等が挙げられる。
上記高分子分散安定剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ゼラチン、デンプン、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルエーテル等が挙げられる。
これらは単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。
【００３１】
次に、シード重合法についてさらに詳しく説明する。
上記シード重合法において用いられるシード粒子としては、重合性不飽和単量体及び重合開始剤を吸収するものであれば特に限定されないが、スチレン及びその誘導体を５０重量％以上含有する重合体が好適に用いられる。
【００３２】
上記スチレン誘導体としては、ｐ−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−クロロメチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン等が挙げられ、これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
上記スチレン及びその誘導体以外の成分としては、（メタ）アクリル酸エステル及びその誘導体、ブタジエン等が用いられる。
【００３３】
上記シード粒子の重量平均分子量は、小さくなるとシード粒子が合着を起こしやすくなり単分散真球微粒子が形成され難くなり、大きくなると後で添加される重合性不飽和単量体等を吸収し難くなり膨潤能力が低下するので、２，０００〜１００，０００が好ましい。
【００３４】
上記シード粒子を重合する方法としては、例えば、ソープフリー重合法又は分散重合法が用いられるが、これらの方法に限定されず公知の技術が適用可能である。
【００３５】
上記シード粒子の重合において用いられる重合開始剤は、通常のソープフリー重合法又は分散重合法で使われるものを用いることができ、特に限定されないが、例えば、過硫酸カリウムやアゾ系開始剤等を使用することができる。
【００３６】
上記シード粒子の重合においては、分子量の低いシード粒子を得るために、連鎖移動剤を用いてもよい。連鎖移動剤としては、重合の際に一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができ、特に限定されないが、例えば、炭素数が１０以下のアルキルメルカプタン系連鎖移動剤等を使用することができる。
【００３７】
上記シード粒子としては、平均粒子径０．１〜１０μｍで、且つＣＶ値（粒子径分布の標準偏差を平均粒子径で除して百分率とした値）が１０％以下の非架橋型の粒子が好ましい。
【００３８】
シード重合法においては、上記重合性不飽和単量体の添加量は、少なくなると架橋成分が不足し生成する重合体微粒子の力学的強度が不十分となり、多くなると生成する重合体微粒子の粒子径精度が悪くなるので、シード粒子１重量部に対して１〜２００重量部であることが好ましい。
【００３９】
上記シード重合法においては、具体的には、例えば、上記重合性不飽和単量体を油溶性重合開始剤と共に水系溶媒中で微分散させて微分散エマルジョンとした後、該微分散エマルジョンと水系溶媒中に分散させたシード粒子（シード粒子分散液）とを混合し、該シード粒子に重合性不飽和単量体と油溶性重合開始剤とを吸着させ吸収させた後、重合を行う。
【００４０】
本発明において用いられるポリカルボン酸又はその塩は、水系溶媒中にシード粒子を分散させたときのシード粒子の分散安定剤としても、更に、シード粒子に重合性不飽和単量体と重合開始剤とを吸収させ膨潤させた後の、膨潤シード粒子の分散安定剤としても働かせることができる。従って、ポリカルボン酸又はその塩は、シード粒子を水系溶媒中に分散させるときに添加（以下、初期添加ともいう）してもよいし、シード粒子に重合性不飽和単量体と重合開始剤とを吸収させ膨潤させた後で添加（以下、後期添加ともいう）してもよい。また、初期添加と後期添加とを併用してもよい。なかでも、初期添加されたポリカルボン酸又はその塩は、より重合体微粒子表面に存在しやすくなるため、初期添加が好ましい。
【００４１】
上記シード重合法においては、重合性不飽和単量体及び重合開始剤を水系溶媒中に分散させるには、ホモジナイザー等により微分散してもよく、超音波処理、ナノマイザーやマウントガウリン型の微細乳化機により微分散してもよい。
また、上記両成分の微分散エマルジョンを得るためには、予め両成分を混合して微分散してもよく、各成分を別々に微分散した後両成分を混合してもよい。
【００４２】
上記微分散エマルジョンの粒子径は、上記シード粒子の粒子径より小さい方が好ましい。このような粒子径を選択することにより、上記重合性不飽和単量体と重合開始剤とが水系溶媒中に微分散し、シード粒子に吸着し拡散する速度を速めることができる。この拡散速度が遅くなると、生成する重合体微粒子の粒子径分布精度が悪くなる。
【００４３】
上記シード粒子に上記微分散エマルジョンを吸着させるには、例えば、シード粒子分散液と微分散エマルジョンとを混合し、室温で１〜１２時間攪拌することにより行われるが、３０〜５０℃に加温することにより吸着を促進することができる。
【００４４】
上記微分散エマルジョンの吸着による上記シード粒子の膨潤度は、上記シード粒子分散液と上記微分散エマルジョンとの混合割合を調節することにより任意に選択することができるが、２〜１００倍の膨潤度が好ましい。
ここでいう膨潤度とは、膨潤前のシード粒子に対する膨潤後の微粒子の体積比で定義される。吸着の終了は、光学顕微鏡での観察により粒子径の拡大を確認することにより判定される。
【００４５】
上記シード重合法における重合温度は、使用する重合性不飽和単量体や重合開始剤の種類によって、適宜選択することができるが、通常は、２５〜１００℃が好ましく、より好ましくは６０〜９０℃である。
また、上記シード粒子に、上記重合性不飽和単量体と重合開始剤とが完全に吸着され吸収された後で重合を開始するのが好ましい。
【００４６】
重合後の重合体微粒子は、通常、遠心分離等により媒体と分離することができる。分離した重合体微粒子は、アルコール又は水により繰り返し洗浄することにより精製することができる。洗浄後は、噴霧乾燥又は減圧乾燥等により重合体微粒子として単離することができる。
【００４７】
本発明の液晶表示素子用スペーサは、懸濁重合法を用いる場合は攪拌等による粒子径制御や分級操作により、また、シード重合法を用いる場合はシード粒子の粒子径や重合性不飽和単量体とシード粒子との混合割合により、粒子径は自由に設計可能であるが、粒子径は１〜１０μｍ、ＣＶ値は５％以下であることが好ましい。
【００４８】
本発明における重合体微粒子を液晶表示素子用スペーサとして用いる場合は、液晶表示素子のコントラストを向上させるために、カーボンブラック、分散染料、酸性染料、塩基性染料、金属酸化物等による処理等を行って、着色した重合体微粒子としてもよい。
【００４９】
また、上記重合体微粒子は、その表面に新たな表面層を設けることにより、液晶表示素子用スペーサのなかでも機能性スペーサとして利用することも可能である。例えば、その表面に接着剤層を形成させることにより、基板に対し更に固着性のある移動防止スペーサを提供することができるし、表面エネルギーの小さな層を設けることにより液晶への配向規制力を低減させた異常配向防止スペーサを提供することもできる。これらの表面層の形成は、コアセルベーション法、界面重合法、メカノケミカル法等の被覆方法で行うことができる。
【発明の効果】
【００５０】
本発明は、上述の構成よりなるので、液晶パネルへ散布後の移動の起き難い液晶表示素子用スペーサを得ることが可能となった。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳しく説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００５２】
（実施例１）
セパラブルフラスコに粒子径１．５μｍの乾燥ポリスチレンシード粒子１．２重量部を入れ、ラウリル硫酸トリエタノールアミン水溶液と、初期添加用としてポリアクリル酸５重量％水溶液４０重量部とを加え超音波処理を３０分間行いシード粒子分散液を作製した。
得られたシード粒子分散液に、ジビニルベンゼン６６重量部、過酸化ベンゾイル４重量部、エタノール、ラウリル硫酸トリエタノールアミン水溶液をイオン交換水に加え、静止型分散装置を用いて微分散化し得られたエマルジョンを攪拌しながら滴下した。
シード粒子に吸収され、膨潤終了後、後期添加用としてポリアクリル酸５重量％水溶液２００重量部を加えそのまま攪拌しながら加熱重合を行い重合体微粒子の分散液を得た。
得られた分散液を、熱水洗浄し遠心分離を行った後、更に洗浄して、濾過し、加熱温度７５℃で真空乾燥して重合体微粒子を得、液晶表示素子用スペーサとした。
【００５３】
得られた液晶表示素子用スペーサについて、以下の方法により、平均粒子径、ＣＶ値、ＴＯＦ−ＳＩＭＳによる表面分析、固着性を評価した。これらの結果を表１に示した。
【００５４】
（平均粒子径、ＣＶ値）
ベックマンコールター社製「マルチサイザー３」により、平均粒子径及びＣＶ値を求めた。
【００５５】
（ＴＯＦ−ＳＩＭＳによる表面分析）
重合体微粒子を加熱しながら十分洗浄した後、ＴＯＦ−ＳＩＭＳ装置（ＰＨＩ  Ｅｖａｎｓ社製、「ＴＦＳ−２０００」）により、ポリカルボン酸又はその塩が表面に存在しているかどうかを調べた。
分析条件は、一次イオン：69Ｇａ+ とした。
【００５６】
（固着性）
得られた重合体微粒子を液晶表示素子用スペーサとして用い、液晶パネルへ日清エンジニアリング社製散布機で散布し、散布された液晶パネルに４９ｋＰａのエアー圧で斜め４５°方向３０ｍｍの距離から５秒間エアーブローし、エアーブロー前後での粒子数をカウントした。エアーブロー前の液晶パネル上の粒子数に対して、エアーブロー後の残存粒子数の割合を計算し百分率で求め固着率とした。
【００５７】
（実施例２）
実施例１において、初期添加用としてポリアクリル酸５重量％水溶液４０重量部を用いず、代わりにヒドロキシエチルセルロース５重量％水溶液４０重量部を用いたこと以外は実施例１と同様にして液晶表示素子用スペーサを得た。
得られた液晶表示素子用スペーサについて、実施例１と同様にして、平均粒子径、ＣＶ値、ＴＯＦ−ＳＩＭＳによる表面分析、固着性を評価した。これらの結果を表１に示した。
【００５８】
（実施例３）
実施例１において、初期添加用としてポリアクリル酸５重量％水溶液４０重量部を用いず、代わりにポリビニルアルコール５重量％水溶液４０重量部を用いたこと以外は実施例１と同様にして液晶表示素子用スペーサを得た。
得られた液晶表示素子用スペーサについて、実施例１と同様にして、平均粒子径、ＣＶ値、ＴＯＦ−ＳＩＭＳによる表面分析、固着性を評価した。これらの結果を表１に示した。
【００５９】
（比較例１）
実施例１において、初期添加用としてポリアクリル酸５重量％水溶液４０重量部を用いず、代わりにポリビニルアルコール５重量％水溶液４０重量部、及び後期添加用としてポリアクリル酸５重量％水溶液２００重量部を用いず、代わりにポリビニルアルコール５重量％水溶液２００重量部を用いたこと以外は実施例１と同様にして液晶表示素子用スペーサを得た。
得られた液晶表示素子用スペーサについて、実施例１と同様にして、平均粒子径、ＣＶ値、ＴＯＦ−ＳＩＭＳによる表面分析、固着性を評価した。これらの結果を表１に示した。
【００６０】
【表１】
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【００６１】
表１より、ポリカルボン酸又はその塩を分散安定剤として用いたものは、固着率が優れ液晶パネルへ散布後の移動の起き難いものとなっていることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明によれば、液晶パネルへ散布後の移動の起き難い液晶表示素子用スペーサを提供できる。