(57)【要約】【課題】  ノズルの短時間の温度調節が可能な２液混合吐出装置を提供する。【解決手段】  別々に貯蔵された２種類の材料を使用直前に混合して硬化させて使用する２液混合型の硬化型材料を間欠的に吐出するためのノズル６を備えた、２液混合吐出装置１において、硬化型材料の吐出時にはノズル６と接触し、硬化型材料の吐出休止時にはノズル６と非接触となる加熱部７と、硬化型材料の吐出休止時にはノズル６と接触し、硬化型材料の吐出時にはノズル６と非接触となる冷却部８と、を備え、加熱部７は硬化型材料の反応速度が増大する高温度に常時保たれており、冷却部８は硬化型材料の反応速度が低下する低温度に常時保たれていることを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
別々に貯蔵された２種類の材料を使用直前に混合して硬化させて使用する２液混合型の硬化型材料を間欠的に吐出するためのノズルを備えた、２液混合吐出装置において、
前記硬化型材料の吐出時には前記ノズルと接触し、前記硬化型材料の吐出休止時には前記ノズルと非接触となる加熱部と、
前記硬化型材料の吐出休止時には前記ノズルと接触し、前記硬化型材料の吐出時には前記ノズルと非接触となる冷却部と、を備え、
前記加熱部は前記硬化型材料の反応速度が増大する高温度に常時保たれており、
前記冷却部は前記硬化型材料の反応速度が低下する低温度に常時保たれていることを特徴とする２液混合吐出装置。
【請求項２】
前記ノズルは、略円筒形状を有し、
前記加熱部および前記冷却部はそれぞれ、前記略円筒形状の外径と同径の互いに対向する略半円弧状の凹部を備えた一対の部材から構成され、前記凹部の対向方向において前記ノズルに対して接離し、対向する前記凹部同士が当接すると前記ノズルの外周面と接触する内周面を形成し、
前記加熱部および前記冷却部の前記凹部の対向方向は、互いに直交していることを特徴とする請求項１に記載の２液混合吐出装置。
【請求項３】
前記ノズルは、略円筒形状を有し、
前記加熱部および前記冷却部は、前記ノズルを中心に互いに対向する、前記略円筒形状の外径と同径の略半円弧状の凹部を備え、前記ノズルに対して一体的に相対移動可能に設けられており、
前記加熱部の凹部および前記冷却部の凹部は、前記加熱部および前記冷却部が、前記凹部の対向方向において前記ノズルに対して一体的に相対往復することにより、交互に前記ノズルの外周に接触することを特徴とする請求項１に記載の２液混合吐出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２種類の材料を混合して使用する２液混合型の硬化型材料を吐出するための２液混合吐出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
２種類の材料を混合して硬化させる、エポキシ、ウレタン等のポリマー材料は、接着剤、絶縁材、シール材等として、様々な分野で幅広く利用されており、主に主剤と硬化剤とを混合して硬化させることにより使用される。これら２種類の材料を混合して吐出し、必要な部分に注入あるいは塗布するための装置として、従来より、図１０に示すような２液混合吐出装置がある。
【０００３】
２液混合吐出装置３００は、主剤３０２および硬化剤３０３を混合して吐出するための装置である。主剤３０２および硬化剤３０３は、冷却装置３０１の中に設置された主剤タンク３１２と硬化剤タンク３１３にそれぞれ貯蔵されており、ポンプ３０４、シリンダー３０５を介して、スクリュー３０６を備えた混合装置３０７に供給される。混合装置３０７で混合された主剤３０２と硬化剤３０３とからなる混合材料はノズル３０８から吐出される。
【０００４】
２液を均一に混合するための混合装置としては、大別して、高速回転翼等で混合する動的ミキサーと、液体を分割するためのフィンを流路に多段に設けて２液の分割・合流の繰り返しにより混合する静的ミキサーとがある。静的ミキサーは機構が単純であるが、均一混合性を高めるためには、分割フィンの段数を増やす必要があり、微少量を均一混合するためにはコンパクト性の観点から動的ミキサーが有利である。
【０００５】
しかしながら、動的ミキサーを用いた場合、混合部のせん断発熱により混合材料の温度が上昇する。２液を混合させて硬化させるタイプのポリマー材料は、一般的に温度が高くなると硬化速度が増大し、ポットライフ（可使時間）が短くなるため、間欠的に吐出を行う場合において吐出間隔が長くなると、吐出休止中に混合材料の反応が進んでノズル内で硬化してしまい、吐出間隔に制約が生じてしまう。一方、反応の速度は温度が低い程遅くなるため、混合材料の温度を低く設定しておけば、吐出間隔を長く設定することができる。しかし、混合材料の温度が低いと、吐出後の反応速度、反応状態に影響を及ぼしてしまい、作業効率が低下する。
【０００６】
こうした問題の解決策として従来、ノズルを加熱・冷却することにより、ノズルを通過する、あるいはそこに滞留する混合材料の温度を制御する方法が提案されている（例えば、特許文献７）。そのようなノズルの加熱・冷却方法として、図１０に示すように、ノズル３０８の周囲に水冷式熱交換器３０９を設置し、冷却水と温水とを交互に流す温度調節機構がある。
【０００７】
混合材料の吐出時には、温水を流してノズルを加熱し、混合材料の温度を上昇させて混合材料の硬化速度を増大させることにより、作業効率の向上を図り、吐出休止時には、冷却水を流してノズルを冷却し、混合材料の温度を低下させて混合材料の硬化速度を低下させることにより、可使時間を長くして吐出間隔の制約の緩和を図っている。
【０００８】
【特許文献１】特開平５−４３１号公報
【特許文献２】実開平５−２９２６号公報
【特許文献３】特開平６−３３９９５２号公報
【特許文献４】特開平９−１９３２２６号公報
【特許文献５】特開平９−２８６０４６号公報
【特許文献６】特開平１１−０３４１２６号公報
【特許文献７】特開２０００−２０２８８４号公報
【特許文献８】特許第３３８８５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、このような温度調節機構では、加熱と冷却を交互に繰り返す場合、冷却水と温水を交互に同一の流路に流すため、切り替えの都度、温度調節機構自体を加熱・冷却する必要があり、温度調節に時間がかかってしまう。また、冷却水・温水を造る装置およびそれを循環させる装置が必要となり、全体が大型になる。
【００１０】
一方、ノズルの先端の加熱、冷却にペルチェ素子を用い、印加電圧方向を切り替えて加熱、冷却を簡素化する構成も提案されているが（例えば、特許文献１）、この方法においても、加熱・冷却に数分を要し、反応速度の速い材料には適用できない。また、このような加熱・冷却を頻繁に繰り返すサイクル運転では、ペルチェ素子の寿命が大幅に短縮されてしまう。
【００１１】
さらに、ポットライフを長くするために材料の特性を変えることも考えられるが、材料特性を変えたとしても、注入・塗布後の硬化速度も低下してしまい、作業効率が低下する。また、材料特性によりポットライフを長くするのには限界がある。
【００１２】
本発明は上記の従来技術の課題を解決するためになされたもので、その目的とするとことは、ノズルの短時間の温度調節が可能な２液混合吐出装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するために、本発明における２液混合吐出装置は、別々に貯蔵された２種類の材料を使用直前に混合して硬化させて使用する２液混合型の硬化型材料を間欠的に吐出するためのノズルを備えた、２液混合吐出装置において、前記硬化型材料の吐出時には前記ノズルと接触し、前記硬化型材料の吐出休止時には前記ノズルと非接触となる加熱部と、前記硬化型材料の吐出休止時には前記ノズルと接触し、前記硬化型材料の吐出時には前記ノズルと非接触となる冷却部と、を備え、前記加熱部は前記硬化型材料の反応速度が増大する高温度に常時保たれており、前記冷却部は前記硬化型材料の反応速度が低下する低温度に常時保たれていることを特徴とする。
【００１４】
このように、間欠吐出の間、予め高温に保たれた加熱部と、予め低温に保たれた冷却部とを交互にノズルに接触させるので、ノズルおよびノズル内の硬化型材料の温度を短時間で変化させることができる。すなわち、硬化型材料の硬化速度を短時間で変化させることができる。したがって、休止状態から吐出状態への切り替えにおいては短時間で材料を加熱でき、硬化速度を短時間で促進することができる。そして、休止時には短時間で材料を冷やせるので、硬化速度を低下させてポットライフを延長させることができ、それにより休止時間を長くとることができる。また、ポットライフの延長が可能となるので、反応速度の速い材料を適用することが可能となり、材料選択の幅が広がる。
【００１５】
前記ノズルは、略円筒形状を有し、前記加熱部および前記冷却部はそれぞれ、前記略円筒形状の外径と同径の互いに対向する略半円弧状の凹部を備えた一対の部材から構成され、前記凹部の対向方向において前記ノズルに対して接離し、対向する前記凹部同士が当接すると前記ノズルの外周面と接触する内周面を形成し、前記加熱部および前記冷却部の前記凹部の対向方向は、互いに直交しているのも好適である。
【００１６】
前記ノズルは、略円筒形状を有し、前記加熱部および前記冷却部は、前記ノズルを中心に互いに対向する、前記略円筒形状の外径と同径の略半円弧状の凹部を備え、前記ノズルに対して一体的に相対移動可能に設けられており、前記加熱部の凹部および前記冷却部の凹部は、前記加熱部および前記冷却部が、前記凹部の対向方向において前記ノズルに対して一体的に相対往復することにより、交互に前記ノズルの外周に接触するのも好適である。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明したように、本発明により、硬化速度が促進された材料を短時間で吐出することができるので作業効率を向上させることができる。また、休止時間を長くすることができるので吐出間隔の制約を緩和させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための最良の形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【実施例１】
【００１９】
図１〜図３を参照して、実施例１に係る２液混合吐出装置について説明する。図１（ａ）は本実施例に係る２液混合吐出装置の構成を示す模式図である。図１（ｂ）は図１（ａ）中のＡＡ断面を示す模式的断面図である。図２は図１中のＡＡ断面において本実施例に係る２液混合吐出装置のノズル部分の加熱状態を示す模式的断面図である。図３は図１中のＡＡ断面において本実施例に係る２液混合吐出装置のノズル部分の冷却状態を示す模式的断面図である。
【００２０】
本実施例に係る２液混合吐出装置１は、主剤２を貯蔵する主剤タンク１２と、硬化剤３を貯蔵する硬化剤タンク１３と、スクリュー４を備えた混合装置５と、混合材料を吐出するためのノズル６と、ヒーター７と、水冷装置８と、を備える。
【００２１】
２液混合吐出装置１は、別々に貯蔵された主剤２および硬化剤３を使用の直前に混合して硬化させる２液混合型の硬化型材料（例えば、接着剤、絶縁材、シール材等として様々な分野で幅広く利用されるエポキシ、ウレタン等のポリマー材料）を吐出するための装置である。
【００２２】
主剤タンク１２と硬化剤タンク１３は、冷却装置１１の中に設置されており、主剤２および硬化剤３は低温に保たれている。
【００２３】
主剤タンク１２と硬化剤タンク１３は、ポンプ９、シリンダー１０を介して、混合装置５に接続されており、所定量の主剤２および硬化剤３が、混合装置５に供給される。ポンプ９としては、種々のタイプのポンプが適用可能であり、吐出流量や定量精度に応じて適当な機構を用いることができる。
【００２４】
混合装置５に供給された主剤２および硬化剤３は、スクリュー４の回転により攪拌・混合される。混合装置５としては、本実施例のようなスクリュー７や、高速回転翼等の回転により２液を攪拌・混合する動的ミキサーや、液体を分割するためのフィンを流路に多段に設けて、２液の分割・合流を繰り返すことにより混合する静的ミキサーも使用することができる。
【００２５】
混合装置５により混合された混合材料は、ノズル６から吐出される。ノズル６としては、注入・塗布部の形状や寸法に応じて適当な形状・寸法を選択することができる。
【００２６】
略円筒形状を有するノズル６の周りには、ヒーター７および水冷装置８が設置されている。ヒーター７は、ノズル６を加熱してノズル６内にある混合材料の硬化反応速度を増大させるための加熱部として機能する。また、水冷装置８は、内部を流れる冷却水８２によりノズル６を冷却してノズル６内にある混合材料の硬化反応速度を低下させるための冷却部として機能する。
【００２７】
ヒーター７は、ノズル６を中心に互いに対向する略半円弧状の周面（凹部）７１を備えた一対の部材から構成されており、ノズル６に対して接離可能に設けられている。各周面７１は、その内径がノズル６の外径と同径であり、各周面７１の縁同士が当接してノズル６に最も接近した状態において、ノズル６の外周面と接触する内周面を形成する。
【００２８】
水冷装置８は、ヒーター７と同様に、ノズル６を中心に互いに対向する略半円弧状の周面（凹部）８１を備えた一対の部材から構成されており、ノズル６に対して接離可能に設けられている。各周面８１もまた、その内径がノズル６の外径と同径であり、各周面８１の縁同士が当接してノズル６に最も接近した状態において、ノズル６の外周面と接触する内周面を形成する。
【００２９】
ヒーター７の凹部７１および水冷装置８の凹部８１は、図に示すように、互いに直交する方向でそれぞれ対向するように設けられている。そして、ヒーター７および水冷装置８が交互にノズル６に対して接離することにより、互いに干渉することなく交互にノズル６と接触する。
【００３０】
混合材料の吐出時においては、図２に示すように、水冷装置８はノズルから離間し、ヒーター７はノズル６に接触してノズル６およびノズル６内の混合材料を加熱する。この加熱により、混合材料の温度が上昇して反応速度が増大するので、注入・塗布後の混合材料の硬化速度が速くなる。したがって、間欠吐出運転のサイクルタイムを短くすることができる。
【００３１】
混合材料の吐出休止時においては、図３に示すように、ヒーター７はノズル６から離間し、水冷装置８はノズル６に接触してノズル６およびノズル６内の混合材料を冷却する。この冷却により、混合材料の温度が低下して反応速度が低下するので、混合材料のポットライフが長くなり、吐出休止中のノズル６内の混合材料の硬化の進行を抑制することができる。したがって、間欠運転における吐出間隔の制約を緩和することができる。
【００３２】
本実施例においては、ヒーター７および水冷装置８は、ノズル６と接触するときも非接触となるときも、常に、ノズル６を加熱してノズル６内の混合材料の硬化反応速度を増大させることが可能な温度、および、ノズル６を冷却してノズル６内の混合材料の硬化反応速度を低下させることが可能な温度にそれぞれ設定されている。すなわち、ノズル６と接触する前から予め所定の高温および低温に保たれている。したがって、間欠運転状態の変化に合わせてヒーター７および水冷装置８を交互に接触・非接触させることにより、ノズル６の周囲の温度を高温から低温または低温から高温に即座に切り替えることが可能となる。そして、従来のように温調装置自体の温度を高温から低温または低温から高温へ変化させるための時間が不要となる。すなわち、休止状態から吐出状態への切り替えにおいては短時間で材料を加熱でき、硬化速度を短時間で促進することができる。したがって、吐出開始までの待ち時間を短縮することができ、また、製造工程にかかる時間を短くすることができる。また、休止時には短時間で材料を冷やせるので、硬化速度を低下させてポットライフを延長させることができ、それにより休止時間を長くとることができる。したが
って、休止時間を長くとらなければならないような場合にも、好適に適用できる。また、ポットライフの延長が可能となるので、反応速度の速い材料を適用することが可能となり、材料選択の幅が広がる。
【００３３】
なお、本実施例においては、ノズル６の加熱機構として、面状発熱体、温水、ペルチェ素子、高周波誘導加熱等を利用することもできる。また、冷却機構としては、水冷の他に、空冷、ペルチェ素子、金属ブロック等を利用することもできる。金属ブロックを用いる場合には水冷、ペルチェ素子等の冷却機構を設けることにより、より効果的に冷却することができる。
【実施例２】
【００３４】
図４〜図８を参照して、実施例２に係る２液混合吐出装置について説明する。図４（ａ）は本実施例に係る２液混合吐出装置の正面図である。図４（ｂ）は本実施例に係る２液混合吐出装置の底面図である。図５（ａ）は本実施例に係る２液混合吐出装置のノズル部分の加熱状態を示す正面図である。図５（ｂ）は本実施例に係る２液混合吐出装置のノズルの加熱状態を示す底面図である。図５（ｃ）は本実施例に係る２液混合吐出装置のノズルの冷却状態を示す正面図である。図５（ｄ）は本実施例に係る２液混合吐出装置のノズルの冷却状態を示す底面図である。図６（ａ）はノズルの温調特性の解析および検証実験に用いた装置を示す正面図である。図６（ｂ）はノズルの温調特定の解析および検証実験に用いた装置を示す底面図である。図７は図６に示した装置によるノズル表面の昇温特性の解析および検証結果を示した図表である。図８は低温側熱板と高温側熱板を交互にノズルに接触させたときにノズル全体が接触させた熱板と同じ温度になるまでの時間を推算した図表である。
【００３５】
２液混合吐出装置１０１は、攪拌ヘラ１０４を備えた混合装置１０５と、ノズル１０６と、高温側熱板１０７と、低温側熱板１０８と、ペルチェ素子１０９と、を備える。図示しない主剤タンクおよび硬化剤タンクに貯蔵された主剤２および硬化剤３は、図示しないポンプおよびシリンダーを介して、所定量および所定の配合比となるよう混合装置１０５に供給される。
【００３６】
ここで、図示していない、主剤タンク、硬化剤タンク、ポンプ、およびシリンダーは、その構成及び作用について上記実施例と同様なので、その説明を省略する。
【００３７】
混合装置１０５に供給された主剤２および硬化剤３は、高速に回転する攪拌ヘラ１０４によって攪拌・混合されながらノズル１０６内を流動し、ノズル１０６の先端から吐出される。
【００３８】
高温側熱板１０７および低温側熱板１０８は、略円筒形状を有するノズル１０６の両側にノズル１０６を挟んで略平行に配されており、両熱板の一端側においてペルチェ素子１０９を介して連結されて略コの字状の温調機構を構成する。両熱板のノズル１０６を挟んだ対向面上には、ノズル１０６の円筒形状の外径と同径の略半円弧状の凹部１８１、１７１がそれぞれ設けられており、凹部１８１および凹部１７１はノズル１０６を挟んで対向している。
【００３９】
高温側熱板１０７、低温側熱板１０８、およびペルチェ素子１０９からなる温調機構は、凹部１８１および凹部１７１の対向方向においてノズル１０６に対して相対的に往復移動可能に設けられている。そして、温調機構の相対往復移動により、凹部１８１および凹部１７１が、ノズル１０６の側面に交互に接触することになる。
【００４０】
したがって、混合材料の吐出休止中は混合材料を冷却して硬化速度を低下させるために
、温調機構はノズル１０６に対して相対移動して、図５（ｃ）および図５（ｄ）に示すように、低温側熱板１０８の凹部１８１をノズル１０６の側面に接触させてノズル１０６およびノズル１０６内の混合材料を冷却する。また、混合材用の吐出中は、混合材料を加熱して硬化速度を増大させるために、温調機構はノズル１０６に対する相対移動により、図５（ａ）および図５（ｂ）に示すように、高温側熱板１０７の凹部１７１をノズル１０６の側面に接触させてノズル１０６およびノズル１０６内の混合材料を加熱する。
【００４１】
高温側熱板１０７および低温側熱板１０８は、ペルチェ素子１０９によって予め加熱および冷却されて、ノズル１０６と接触するときも非接触となるときも、常に、ノズル１０６を加熱してノズル１０６内の混合材料の硬化反応速度を増大させることが可能な温度、および、ノズル１０６を冷却してノズル１０６内の混合材料の硬化反応速度を低下させることが可能な温度にそれぞれ保たれている。したがって、上述のように間欠運転状態の変化に合わせて高温側熱板１０７および低温側熱板１０８を交互にノズル１０６に接触させることにより、ノズル１０６およびノズル１０６内の混合材料の温度を短時間で変化させることができる。したがって、間欠運転のサイクルタイムを短縮することができる。
【００４２】
ここで、図６に示す構成により、ノズル表面の昇温特性について調べた。図６はノズルに熱板を接触させたときの接触面と反対側のノズル表面の昇温特性を解析および検証するための実験装置の正面図および底面図である。１５℃に冷却した、材質が洋白のノズル１０６（外径５ｍｍ、内径３ｍｍ、長さ３０ｍｍ）の側面に４０℃の熱板を接触させて、接触面と反対側のノズル表面の昇温特性を調べた。その結果を図７に示す。図７の図表に示すように、実験結果と解析結果は良く一致しており、熱板を接触させた側面と反対側のノズル表面は約２０秒と高速で昇温できることが確認された。
【００４３】
本実施例においては、高温側熱板１０７および低温側熱板１０８の表面を、図６に示すように、凹部を設けずに平らとしてもよいが、凹部１７１、１８１を設けてノズル１０６との接触面積を大きくすれば、加熱および冷却速度が向上するのは言うまでもない。
【００４４】
また、実施例２の構成において、ペルチェ素子により低温側熱板を１０℃、高温側熱板を４０℃に制御しておき、低温側熱板と高温側熱板を交互にノズルに接触させたときに、ノズル全体が接触させた熱板と同じ温度になるまでの時間を推算した。その結果を図８に示す。１０℃と４０℃との間の昇降温に要する時間は、ノズルの材質によって異なり、ＳＵＳでは１０秒以上であるが、洋白では約６秒、真鍮では約２秒、ジュラルミンでは約１秒であった。
【００４５】
以上の結果より、本発明による短時間の温度調節が可能であることが証明された。
【実施例３】
【００４６】
図９を参照して、実施例３に係る２液混合吐出装置について説明する。図９（ａ）は本実施例に係る２液混合吐出装置の正面図である。図９（ｂ）は本実施例に係る２液混合吐出装置の底面図である。
【００４７】
２液混合吐出装置２０１は、攪拌ヘラ２０４を備えた混合装置２０５と、ノズル２０６と、高温側熱板２０７と、低温側熱板２０８と、ペルチェ素子２０９と、を備える。また、高温側熱板２０７および低温側熱板２０８は、ノズル２０６の円筒形状の外径と同径の略半円弧状の凹部２７１、２８１をそれぞれ備える。主剤２および硬化剤３は、図示しない主剤タンクおよび硬化剤タンクに貯蔵されており、図示しないポンプおよびシリンダーを介して、所定量および所定の配合比となるよう混合装置２０５に供給される。
【００４８】
本実施例においては、高温側熱板２０７のノズル２０６と接触する面と反対側の面には
、温調を安定化させるため、放熱器２１０および空冷ファン２１１が取り付けられている。
【００４９】
ここで、本実施例におけるその他の構成および作用、さらに、図示していない、主剤タンク、硬化剤タンク、ポンプ、およびシリンダーの構成及び作用については上記実施例と同様なので、その説明を省略する。
【００５０】
本実施例に係る２液混合吐出装置２０１を用いて、２液混合硬化タイプのウレタンゴムの吐出試験を行った。主剤２と硬化剤３の混合比を１００：４５とし、２液の供給温度を約４０℃とした。吐出条件は、１回の吐出量０．５ｇを５秒で吐出する間欠吐出とし、攪拌ヘラ２０４の回転速度は２５００ｒｐｍとした。熱板は高温側２０７を４０℃、低温側２０８を１０℃に制御し、吐出中は高温側熱板２０７を、吐出停止中は低温側熱板２０８をノズル２０６に接触させた。その結果、吐出停止時間約３分まで、ノズル２０６中の混合材料は硬化が開始しなかった。
【００５１】
（比較例）
本実施例において、ペルチェ素子２０９による温度調節を行わなかったところ、ノズル２０６中の混合材料は、約２０秒後から硬化が開始した。
【００５２】
以上の結果から、本発明によるノズルの温度調節により混合材料の硬化速度を効果的に変化させることが可能であることが証明された。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】図１は実施例１に係る２液混合吐出装置の構成を示す模式図である。
【図２】図２は図１中のＡＡ断面において実施例１に係る２液混合吐出装置のノズル部分の加熱状態を示す模式的断面図である。
【図３】図３は図１中のＡＡ断面において実施例１に係る２液混合吐出装置のノズル部分の冷却状態を示す模式的断面図である。
【図４】図４は実施例２に係る２液混合吐出装置の模式図である。
【図５】図５は実施例２に係る２液混合吐出装置のノズル部分の模式図である。
【図６】図６はノズルの温調特性の解析および検証実験に用いた装置を示す模式図である。
【図７】図７はノズル表面の昇温特性の解析および検証結果を示した図表である。
【図８】図８は低温側熱板と高温側熱板を交互にノズルに接触させたときにノズル全体が接触させた熱板と同じ温度になるまでの時間を推算した図表である。
【図９】図９は実施例３に係る２液混合吐出装置の模式図である。
【図１０】図１０は従来技術に係る２液混合吐出装置の模式図である。
【符号の説明】
【００５４】
１  ２液混合吐出装置
２  主剤
３  硬化剤
４  スクリュー
５  混合装置
６  ノズル
７  ヒーター
７１  凹部
８  水冷装置
８１  凹部
８２  冷却水
９  ポンプ
１０  シリンダー
１１  冷却装置
１２  主剤タンク
１３  硬化剤タンク
【図１】
2006334496.tif 000003
【図２】
2006334496.tif 000004
【図３】
2006334496.tif 000005
【図４】
2006334496.tif 000006
【図５】
2006334496.tif 000007
【図６】
2006334496.tif 000008
【図７】
2006334496.tif 000009
【図８】
2006334496.tif 000010
【図９】
2006334496.tif 000011
【図１０】
2006334496.tif 000012