(57)【要約】【課題】  蛍光色材が会合・凝集することなく、インク中で溶解性を維持し、インク安定性が高く、ヘッド面でのヌレ性の問題がなく、印字により紙上にインクが付与された際に、鮮鋭性、均一性、印字濃度が高く、紙との密着力が十分に発現され、堅牢性に優れる記録画像として機能し、しかも、判定用として利用できる蛍光インクとしても有用なインク、該蛍光インクを用いたインクジェット記録方法及びインクジェット記録装置の提供。【解決手段】  水性液媒体と、極性を有する少なくとも１種の水溶性色材と、少なくとも１種の水不溶性色材とを含む判定用水性インクにおいて、水溶性色材が、紫外線領域で励起されて可視光領域で蛍光発色する蛍光色材を含み、且つ、水不溶性色材が、上記水溶性色材と同じ極性をもつ荷電性樹脂擬似微粒子が顔料表面に複数固着及び／又は融着してなる分散性色材である判定用インク。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
水性液媒体と、極性を有する少なくとも１種の水溶性色材と、少なくとも１種の水不溶性色材とを含む判定用水性インクにおいて、上記水溶性色材が、紫外線領域で励起されて可視光領域で蛍光発色する蛍光色材を含み、且つ、上記水不溶性色材が、上記水溶性色材と同じ極性をもつ荷電性樹脂擬似微粒子が顔料表面に複数固着及び／又は融着してなる分散性色材であることを特徴とする判定用インク。
【請求項２】
水性液媒体と、極性を有する少なくとも１種の水溶性色材と、少なくとも１種の水不溶性色材とを含む判定用水性インクにおいて、前記水溶性色材が、第１及び第２の２種類の蛍光色材を含み、第１及び第２の蛍光色材は、紫外線領域の基準励起波長により基準波長の蛍光発色をし、且つ、第２の蛍光色材の蛍光発色の波長域が、上記第１の蛍光色材の上記基準波長の蛍光発色を得るための励起波長域のうち、蛍光発色の基準波長に隣接するピーク領域に相当するピーク波長領域を実質的に含んでいることを特徴とする判定インク。
【請求項３】
前記第１の蛍光色材が、可視光領域に吸収スペクトルのピーク領域を有し、前記第２の蛍光色材の蛍光発色の波長領域に、上記第１の蛍光色材の吸収スペクトルのピーク領域よりも低波長側の領域が含まれている請求項２に記載の判定用インク。
【請求項４】
前記蛍光色材は、紫外線領域における蛍光発光の基準励起波長が２５４ｎｍであり、可視光領域の４７５〜６００ｎｍの範囲で蛍光発色する請求項１乃至３のいずれか１項に記載の判定用インク。
【請求項５】
前記水溶性色材のインク中における含有量が、インクの全質量に対して、０．０５〜１０質量％である請求項１乃至４のいずれか１項に記載の判定用インク。
【請求項６】
前記水不溶性色材のインク中における含有量が、インクの全質量に対して、０．１〜５質量％である請求項１乃至５のいずれか１項に記載の判定用インク。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか１項に記載の判定用インクを収容したインク収容部と、該インクを吐出させるためのヘッド部と、を備えていることを特徴とする記録ユニット。
【請求項８】
請求項１乃至６のいずれか１項に記載の判定用インクを収容したインク収容部と、該インクを吐出させるためのヘッド部と、を一体として備えていることを特徴とするインクカートリッジ。
【請求項９】
請求項１乃至６のいずれか１項に記載の判定用インクにエネルギーを与えて、該インクを飛翔させて記録を行うことを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項１０】
前記エネルギーが、熱エネルギーである請求項９に記載のインクジェット記録方法。
【請求項１１】
請求項１乃至６のいずれか１項に記載の判定用インクを収容したインク収容部と、該インクを熱エネルギーの作用によりインク滴として吐出させるためのヘッド部と、を有する記録ユニットを備えていることを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項１２】
請求項１乃至６のいずれか１項に記載の判定用インクを用いて判定することを特徴とするメーリングシステム判定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紫外線領域（以下、紫外光域ともいう）で励起されて可視光域で蛍光発色する画像（以下、蛍光画像）の形成が可能な判定用インク、該インクを用いる、インクユニット、インクカートリッジ、インクジェット記録方法及びインクジェット記録装置、更には、メーリングシステム判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録方法は、インクの小滴を飛翔させ、紙等の記録媒体にインクを付着させて記録を行うものである。特に、特許文献１〜３において開示された方式、即ち、吐出エネルギー供給手段として電気熱変換体を用い、熱エネルギーをインクに与えて気泡を発生させることにより液滴を発生させる方式のインクジェット記録方法（サーマルインクジェット記録方法）によれば、記録へッドの高密度マルチオリフィス化を容易に実現することができ、高解像度及び高品位の画像を高速で記録することができる。
【０００３】
近年、これらの技術を利用し、様々な用途で使用可能なインクが求められている。かかる用途は、単に美麗な有色画像を形成することに留まらず、例えば、インクに蛍光画像の形成を可能とする機能（以下、蛍光性と言う）を付与することで、形成した画像に、可視情報以外の情報（例えば、セキュリティ情報等）を付与する技術展開が提案されている。例えば、蛍光性を有するインクで記録媒体に、文字、数字、記号、バーコード等の情報を記録しておき、その後に、適当な波長の紫外光を照射することにより画像を蛍光発色させ、可視情報以外の情報を得ることを可能とする、いわゆる判定インクが提案されている。特に、郵便事業においては、実際に蛍光インクを使用したメーリングシステムが確立されている。
【０００４】
水性インク中で使用が可能な水溶性の蛍光性染料については、特許文献４等で報告されている。ここで、インクジェット用インクには水溶性染料が広く使用さているが水溶性染料によって形成された画像は、一般的に耐水性に乏しいことが知られている。特に、水溶性の蛍光性染料を含むインクジェット用の蛍光インクで形成された印字物の場合には、水に触れると、印字した可視情報としての内容が消失してしまうだけでなく、画像から蛍光性という特徴が無くなるという問題もある。
【０００５】
このため、形成した画像の耐水性と、該画像の有する蛍光強度の維持、という特性を両立させるために、水溶性樹脂と顔料を含有するメーリングシステム用蛍光インクが、特許文献５で報告されている。このメーリングシステムにおいては、該インクによって、郵便物に証印がプリントされ、その後に、この印を専用の機械によって読み取ることにより、当該郵便物の郵便料金や郵便物の投函地、更には印の記録者等の情報を得ることができる。
【０００６】
【特許文献１】特公昭６１−５９９１１号公報
【特許文献２】特公昭６１−５９９１２号公報
【特許文献３】特公昭６１−５９９１４号公報
【特許文献４】特開２０００−３０３００８号公報
【特許文献５】米国特許第６，１７６，９０８号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、一般的に、水溶性樹脂と顔料とを含むインクでは、顔料の分散性を高めるために、使用する水溶性樹脂を、疎水部と親水部とで構成し、この親水部となる部分に、即ち、水溶性樹脂に水溶性を付与させるための基を多く導入する必要がある。このため、特にインクジェット記録用とした場合に、幾つかの不具合が生じる可能性がある。これらの不具合の１つとしては、水溶性樹脂と顔料との組み合わせと蛍光色材との相性がよくない場合にはインクの安定性が不十分である場合があるという課題があった。また、当該水溶性樹脂とヘッド部材とのヌレ性の関係から、インクがヘッド表面で濡れやすくなり、吐出安定性が得られない場合があるという課題があった。本発明で目的とするような、判定用のバーコードやその他のマーキング等を印刷する際には、従来のインクでは印字物の鮮鋭性が高く滲みが少なく均一性の高い画像を得られにくいという課題があった。また、紙種によっては十分な画像濃度得られないという課題があった。更に、用いる樹脂の種類によっては、インク中で用いる蛍光染料の良好な溶解性を阻害する場合もあって、十分な蛍光強度が得られないという課題があった。又、上記した従来技術にかかるインクでは、水溶性樹脂は、単なる吸着作用にて顔料表面との親和状態で付着している状態である。このため、樹脂と顔料との結合力は十分ではなく、又、顔料表面への吸着量が十分得られない場合もあるという課題があった。このことは、当該インクによって記録媒体上に印字された印字物の耐擦過性や耐水性が十分でないことを意味しており、インクが付与された紙種によっては、擦れ等による画像の乱れ、読み取り不可となるような問題が生じることがあった。特に、インク安定性、ヌレ性の信頼性と鮮鋭性、画像濃度の画像性、耐擦過性、耐水性の堅牢性といった３つの性能を満足する判定インクが得られないという課題があった。更に、従来の判定インクでは蛍光強度を高めながら、信頼性、堅牢性を確保できないという課題があった。
【０００８】
更には、本発明が目的とする判定用インクにおいては、文字、数字、記号、バーコード等の情報を記録媒体に記録した場合に、可視光域での、良好な視認性や読み取り性が得られると同時に、適当な波長の紫外光域の光を照射することによって判定インクを蛍光発色させることで、可視光域下での情報以外の情報（例えば、セキュリティ情報等）や判定性が付与された画像形成を行える必要がある。ここで、前者の可視光域での読み取り等においては、文字やバーコードの鮮鋭さや、色の濃さ（色濃度）、均一性が十分であることも必要である。又、後者の紫外光域の光を照射することによる判定においては、発光による発色の強度が、判定器で読み取る等の際に、十分であることが必要であり、使用目的によっては得られる蛍光画像の均一性が高く読み取り性が高いことが必要となる場合がある。即ち、可視光域及び紫外光域のそれぞれの波長域における光が付与される条件下で、それぞれ両方において確認、読み取りを十分可能としなければならない。
【０００９】
更に、判定用に用いられるインクの用途が多様になるにつれ、印字による画像特性や、判定・読み取りに用いられる蛍光特性以外の特性が望まれてくる。即ち、記録媒体の種類によらず、印字物の耐擦過性及び耐水性等の堅牢性等を同時に満たしている必要がある。又、実際、判定用の対象となる記録媒体は多様であり、インクの吸収性が不十分である場合や、記録画像形成された場合に、密着性が得られにくい紙種を必要とする場合もある。しかしながら、平滑性の極端に高い紙種や、インクの吸収性の低い紙種に対しては、インク画像の高い密着性は得られにくく、十分な画像特性、蛍光特性を得た上で、十分な画像の耐擦過性、耐水性を得ることは容易ではなかった。
【００１０】
従って、本発明の目的は、蛍光色材が会合・凝集することなく、インク中で溶解性を維持し、ヘッド面でのヌレ性の問題のない判定用のインクを提供することである。又、本発明の目的は、印字により紙上にインクが付与された際に、紙との密着力が十分に発現され、堅牢性に優れる記録画像として機能し、しかも、判定用として利用できる蛍光インクとしても有用なインクを提供することにある。更に、本発明の目的は、上記蛍光インクを用いることで、多面的で多様な利用が可能となるインクユニット、インクカートリッジ、インクジェット記録方法及びインクジェット記録装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的は以下の本発明によって達成される。
１）水性液媒体と、極性を有する少なくとも１種の水溶性色材と、少なくとも１種の水不溶性色材とを含む判定用水性インクにおいて、上記水溶性色材が、紫外線領域で励起されて可視光領域で蛍光発色する蛍光色材を含み、且つ、上記水不溶性色材が、上記水溶性色材と同じ極性をもつ荷電性樹脂擬似微粒子が顔料表面に複数固着及び／又は融着してなる分散性色材である構成の判定用インク。
【００１２】
２）水性液媒体と、極性を有する少なくとも１種の水溶性色材と、少なくとも１種の水不溶性色材とを含む判定用水性インクにおいて、前記水溶性色材が、第１及び第２の２種類の蛍光色材を含み、第１及び第２の蛍光色材は、紫外線領域の基準励起波長により基準波長の蛍光発色をし、且つ、第２の蛍光色材の蛍光発色の波長域が、上記第１の蛍光色材の上記基準波長の蛍光発色を得るための励起波長域のうち、蛍光発色の基準波長に隣接するピーク領域に相当するピーク波長領域を実質的に含んでいる構成の判定インク。
【００１３】
３）前記第１の蛍光色材が、可視光領域に吸収スペクトルのピーク領域を有し、前記第２の蛍光色材の蛍光発色の波長領域に、上記第１の蛍光色材の吸収スペクトルのピーク領域よりも低波長側の領域が含まれている構成２）の判定用インク。
４）前記蛍光色材は、紫外線領域における蛍光発光の基準励起波長が２５４ｎｍであり、可視光領域の４７５〜６００ｎｍの範囲で蛍光発色する１）乃至３）のいずれかの構成の判定用インク。
５）前記水溶性色材のインク中における含有量が、インクの全質量に対して、０．０５〜１０質量％である１）乃至４）のいずれかの構成の判定用インク。
６）前記水不溶性色材のインク中における含有量が、インクの全質量に対して、０．１〜５質量％である１）乃至５）のいずれかの構成の判定用インク。
【００１４】
７）１）乃至６）のいずれの構成の判定用インクを収容したインク収容部と、該インクを吐出させるためのヘッド部と、を備えていることを特徴とする記録ユニット。
８）１）乃至６）のいずれかの構成の判定用インクを収容したインク収容部と、該インクを吐出させるためのヘッド部と、を一体として備えていることを特徴とするインクカートリッジ。
９）１）乃至６）のいずれかの構成の判定用インクにエネルギーを与えて、該インクを飛翔させて記録を行うことを特徴とするインクジェット記録方法。
１０）前記エネルギーが、熱エネルギーである９）の構成のインクジェット記録方法。
１１）１）乃至６）のいずれかの構成の判定用インクを収容したインク収容部と、該インクを熱エネルギーの作用によりインク滴として吐出させるためのヘッド部と、を有する記録ユニットを備えていることを特徴とするインクジェット記録装置。
１２）１）乃至６）のいずれかの構成の判定用インクを用いて判定することを特徴とするメーリングシステム判定方法。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、従来技術では達成し得ない、インク中で蛍光色材が会合・凝集することなく溶解性を維持し、安定性の高いインクが得られ、ヘッド面でのヌレ性の問題のない判定用のインクの提供が可能となる。又、本発明によれば、印字によりインクが紙上に付与された際に、蛍光染料と水分散性色材との関係から、画像内における水分散性色材の均一配置（ムラのない）が実現し、可視画像の先鋭性、高い印字濃度が得られ、蛍光強度が向上し、更に、インク画像と紙との密着力が十分に発現され、耐擦過性や耐水性等の堅牢性に優れたインクが提供される。しかも、判定用の蛍光インクとして有効な判定用のインクが提供される。更に、本発明によれば、上記蛍光インクを用いることで、多面的で多様な利用が可能となるインクユニット、インクカートリッジ、インクジェット記録方法及びインクジェット記録装置、更に、有用なメーリングシステム判定方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の好ましい実施の形態を挙げて本発明を詳細に説明する。発明者らは、上記した従来技術の課題について鋭意検討した結果、顔料を用いているにもかかわらず、インク中で非常に良好に分散される新規な分散性色材を得、更に、該分散性色材を用いることで、当該インク中に水溶性の蛍光染料を含有させた場合に、該蛍光染料の良溶解性を阻害せず、凝集することなく、高い蛍光発光を示す有用な画像形成を可能とするインクとなることを見いだした。又、本発明で使用する新規な分散性色材において、安定に分散している顔料に固着又は融着している荷電性樹脂擬似微粒子の粒子・樹脂特性をコントロールすることによって、紙上にインクが付与して印字した際に、特に、紙種によらず印字物の十分な擦過性が得られることを見いだした。
【００１７】
本発明の判定用インクは、先ず、水性液媒体と、紫外光の領域で励起し、可視光域で蛍光発色する、極性を有する水溶性色材を少なくとも１種含んでなることを特徴とする。ここで、蛍光発色する水溶性色材とは、励起光を照射することにより、蛍光を発生する着色剤を意味する。本発明にかかるインクにおいては、紫外線領域の光で励起し、可視光域で発色する蛍光染料を有効に用いることができる。この蛍光染料としては、安全性の面等から、アニオン性のものが好ましく、カラーインデックスにおいて、酸性染料、直接染料に分類される。又、判定用インク、特に、例えば、現在、メーリング用の蛍光インクとして使用されている色は、可視光照射時に赤色であるように、それぞれの判定用途、測定用途に合わせ、所望する色となる色材を選択しなくてはならない。
【００１８】
これらの所望する色材の具体的な例としては、Ｃ．Ｉ．（カラーインデックスナンバー）アシッドレッド５１、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド９２、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド９４、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー７３、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー２５０、及びＣ．Ｉ．ダイレクトイエロー１１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー２４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー２６、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー８７、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー１００、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー１４７、Ｃ．Ｉ．ダイレクトオレンジ２６、Ｃ．Ｉ．ダイレクトオレンジ２９、Ｃ．Ｉ．ダイレクトオレンジ２９：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトオレンジ４６、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトオレンジ１３、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１７、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド２３９、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド２４０、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド２４２、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド２５４等が挙げられる。これらの蛍光染料は、それぞれ単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。
【００１９】
本発明にかかるインクにおける、上記したような蛍光染料の使用量は、インク全質量に対して、０．０１質量％以上、１５質量％以下、更に好ましくは、０．０５質量％以上１０質量％以下とする。即ち、０．０１質量％以上で印字物として機能し得る蛍光強度が得られ、又、１５質量％以下で良好な吐出特性を有するインクとすることができる。
【００２０】
又、上記に列挙した蛍光染料の中には、ある規定濃度以上になると蛍光が弱くなるといった現象（濃度消光）が知られており、使用する場合に、強い蛍光強度を発現させることのできる濃度領域がある。これは、色材分子ができるだけ単体で、且つなるべく高濃度で存在していると十分な蛍光強度が得られるのに対して、分子が会合、凝集或いは集合したり、濃度が高くなって分子同士が接近していると、各分子への励起光の照射効率が低下したり、各分子からの蛍光発光が他の分子により阻害されたりして、全体としての蛍光強度が低下するものと考える。その場合には、強い蛍光強度を発現させる濃度領域で使用することが好ましい。例えば、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド．５２を使用した場合には、インク中の含量が、０．０１質量％以上１質量％以下であることが好ましく、０．０５質量％以上０．６質量％以下であることがより好ましい。
【００２１】
本発明にかかるインクにおいては、上記したような蛍光染料の他に、調色等のために、蛍光を有さない染料を含有させてもよい。含有する染料の種類は特に問わないが、上記の蛍光染料でも述べたように、安全性の面等から、アニオン性が好ましく、カラーインデックスにおいて酸性染料、直接染料に分類される。又、メーリングシステム用蛍光インクを例にとると、使用される色は赤色であるため、用途に応じて所望する色となる色材を選択しなくてはならない。その具体的な例としては、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー１１、１７、２３、２５、２９、４２、４９、６１、７１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー１２、４４、８６、９８、１３０、１４２、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、６、８、３２、３５、３７、８０、８５、８７、１１５、２５４、２８９、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、４、１３、１７、２３、２８、３１、６２、７９、８１、８３、８９、２２７、２４０、２４２、２４３、及びＣ．Ｉ．ダイレクトオレンジ１、２、５、６、７、８、３１、３３、６３、８５、９０、９６、１０２、１０４、等が挙げられる。これらの染料は、それぞれ単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
【００２２】
本発明にかかる判定用インクの好ましい形態は、水溶性色材が、第１及び第２の２種類の蛍光色材を含むものが挙げられる。その際に、下記のような特徴を有する第１及び第２の蛍光色材を選択することによって、より効果的であることを見いだした。即ち、第１及び第２の蛍光色材として、紫外線領域の基準励起波長により基準波長の蛍光発色をする色材を選択し、且つ、第２の蛍光色材として、第２の蛍光色材の蛍光発色の波長域が、併用する第１の蛍光色材の上記基準波長の蛍光発色を得るための励起波長域のうち、該基準波長に隣接するピーク領域に相当するピーク波長領域を実質的に含んでいるものを選択する。この結果、本発明にかかる判定用インクは、より高い蛍光強度の画像を得ることができるものとなるので、好ましい。
【００２３】
上記した条件に該当する蛍光色材の組合せの好ましい一例として、第１の蛍光色材がＣ．Ｉ．アシッドレッド５２であり、第２の蛍光色材がＣ．Ｉ．ダイレクトイエロー８７である組合せが挙げられる。以下、この組合せを一例として、上記態様の本発明にかかる判定用インクについて説明する。
【００２４】
先に述べたように、蛍光色材は、特定の波長域の励起光を照射することにより特定の波長域の蛍光を発するものであるが、第１及び第２の蛍光色材として、これらの色材の励起光と蛍光が、第１の励起波長で得られる第１の蛍光色材の主たる蛍光を得るための第１の励起波長と異なる第２の励起波長域が、第１の励起波長で得られる第２の蛍光色材の蛍光発光波長域とが重なる第１及び第２の蛍光色材の組合せが、発明において好適である。
【００２５】
この関係の具体例を上記の色材を用いて説明する。図１に示すように、第１の蛍光色材であるＣ．Ｉ．アシッドレッド５２（以下、ＡＲ５２と略す）は、第１の励起波長である２５４ｎｍで励起を行った場合、５５０ｎｍ〜６５０ｎｍの波長域にピーク（６００ｎｍ）を有する蛍光発光を生じる。そして、この６００ｎｍの波長を含む蛍光発光を励起することのできる励起波長をその吸収スペクトルとして表すと、図２の通りである。即ち、ＡＲ５２では、第１の励起波長（基準励起波長＝２５４ｎｍ）を含まない第２の励起波長領域を４００〜７００ｎｍに有する。この第２の励起波長領域は、図２に示すように、４５０ｎｍ〜６２０ｎｍの範囲にあり、５００〜６００ｎｍに最大吸収波長を有する。ここで、本発明における第１の蛍光色材の蛍光発光の「基準波長に隣接するピーク領域に相当するピーク波長領域」とは、ＡＲ５２を第１色材として、蛍光発光の基準波長を６００ｎｍとした場合（基準励起波長：２５４ｎｍ）、図２に示す、該蛍光発色の基準波長に隣接する４７５ｎｍ〜６００ｎｍまでの励起スペクトルにおけるピーク領域が占める波長領域を意味する。
【００２６】
一方、第２の蛍光色材としてのＣ．Ｉ．ダイレクトイエロー８７（以下、ＤＹ８７と略す）は、第１の励起波長である２５４ｎｍで励起を行った場合、図３に示したように、４５０ｎｍ〜６５０ｎｍの波長域にピーク（５１０ｎｍ）を有する蛍光発光を生じる。
【００２７】
ここで、第１の蛍光色材であるＡＲ５２の励起波長スペクトルと、第２の蛍光色材であるＤＹ８７の蛍光発光の波長領域とを対比すると、図４に示す通りであり、ＤＹ８７の蛍光発光の波長領域中に、ＡＲ５２の第２の励起波長域が含まれていることが理解できる。このように、第１の蛍光色材であるＡＲ５２の最大発光強度を示す波長（６００ｎｍ）に隣接する、第１の蛍光色材における第２の励起波長域（４５０ｎｍ〜６２０ｎｍ）が、第２の蛍光色材の最大蛍光発光強度を示す波長（５１０ｎｍ）を含む発光波長領域に含まれている、第１及び第２の蛍光色材の組合せを用いることで、第１の励起波長での蛍光強度を向上させることが可能となる。
【００２８】
ここで、６００ｎｍでの蛍光発光を得るためのＡＲ５２の励起スペクトルと、ＤＹ８７の吸光スペクトルとを対比すると、図５のようになる。このことは、第１の蛍光色材と第２の蛍光色材とでは、第１の蛍光色材の有する第２の励起波長域が位置する４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲に、第２の蛍光色材の励起光の最大吸収波長が存在しないことが好ましいことを意味している。その理由としては、前述したように、第１の蛍光色材の有する第２の励起波長域で蛍光強度を向上させるために受けるエネルギーが、この第２の蛍光色材の吸収に奪われてしまい、蛍光強度の向上が図れないためである。
【００２９】
上記した２種類の蛍光色材の組合せにおいて蛍光強度の増強効果が得られる理由の一つとしては、ＤＹ８７の蛍光発光の波長域がＡＲ５２の第２の励起波長域にあり、ＤＹ８７から発生した発光が更にＡＲ５２の励起にも利用されていることが考えられる。
【００３０】
即ち、蛍光性を検知する機械では、励起波長は固定されているため、目的とする蛍光発光波長が他の励起波長を有していても蛍光性の向上にはならないが、併用した第２の蛍光色材が、第１の励起波長で励起されたときに発生する蛍光発光波長領域が、第１の色材が有する励起波長領域と同じ波長領域であれば、この第２の蛍光色材からの蛍光発光が第１の色材の新たな励起波長となり、蛍光性を向上することが可能となる。更に、図１及び３の対比から明らかな通り、ＡＲ５２の蛍光発光の波長領域と、ＤＹ８７の蛍光発光の波長領域とが一部重複しており、これによってもＡＲ５２の蛍光発光の強度が向上するものと考えられる。
【００３１】
尚、上記の２種の蛍光色材の組合せにおいては、図６に示すように、第１の蛍光色材であるＡＲ５２が可視光領域に吸収スペクトルのピーク領域を有し、第２の蛍光色材であるＤＹ８７の蛍光発光の波長領域に、ＡＲ５２の吸収スペクトルのピーク領域よりも低波長側の領域（図６においてαで示す領域）が含まれている。このような２種の蛍光色材を用いることで全体としての蛍光強度の増強が図れる。この理由としては、このαの領域が、第１の蛍光色材であるＡＲ５２の第２の励起波長域と重なっていることから、第１の蛍光色材であるＡＲ５２の蛍光強度向上に寄与することができるからである。
【００３２】
一方、上記好ましい組合せの比較として、第１の蛍光色材をＡＲ５２とし、第２の蛍光色材をＣ．Ｉ．アシッドイエロー７３（以下、ＡＹ７３と略す）とした場合について、以下に説明する。第２の蛍光色材としてのＡＹ７３は、図１０に示すように、第１の励起波長である２５４ｎｍで励起を行った場合、５００〜６００ｎｍの波長域にピーク（５３０ｎｍ）を有する蛍光発光を生じる。そして、第１の蛍光色材であるＡＲ５２の励起波長スペクトルと、第２の蛍光色材であるＡＹ７３の蛍光発光波長領域とを対比すると、図１１に示す通り、ＡＹ７３の蛍光発光スペクトルの波長領域中に、ＡＲ５２の第２の励起波長領域の一部しか含まれておらず、蛍光強度を向上させるには不十分な領域であることがわかる。
【００３３】
又、６００ｎｍでの蛍光発光を得るためのＡＲ５２の励起スペクトルとＡＹ７３の吸光スペクトルを対比させると図１２のようになり、第１の蛍光色材の有する励起波長域が位置する４００〜７００ｎｍの範囲に、第２の蛍光色材の最大吸収波長が存在している。このため、本発明における蛍光強度の向上手段である、第１の蛍光色材の第２の励起波長領域を有効に利用することができなくなる。
【００３４】
更に、図１３に示すように、第１の蛍光色材であるＡＲ５２が可視光領域に吸収スペクトルのピーク領域を有し、第２の蛍光色材であるＡＹ７３の蛍光発光の波長領域には、ＡＲ５２の吸収スペクトルのピーク領域よりも低波長側の領域がなく、第２の蛍光色材の蛍光発光が第１の蛍光色材の吸収スペクトルに吸収されてしまうことが理解できる。
【００３５】
一方、ＡＲ５２とＤＹ８７の両方を含むインクにおける基準励起波長２５４ｎｍでの蛍光スペクトルは図７に示すように、２つのピークを有するものとなる。更に、このインクによって得られた画像における基準励起波長２５４ｎｍでの蛍光スペクトルも、図８に示すように２つのピークを有するものとなる。即ち、２つのピークを有する蛍光染料の組合せによっても、濃度消光が生じ難い蛍光インクを提供することが可能となる。
【００３６】
本発明における蛍光発光の基準波長は、インク及びそれにより形成される画像の用途によって選択できる。例えば、ＡＲ５２における蛍光発光波長（基準波長）を５８０ｎｍ、６００ｎｍ及び６２０ｎｍに変化させた場合の、それぞれの励起スペクトルは図９に示すようになる。そこで、本発明に従って各基準波長（５８０ｎｍ、６００ｎｍ或いは６２０ｎｍ）に隣接するピーク領域であるピーク波長領域を、それぞれ設定することができる。
【００３７】
即ち、本発明者らの検討によれば、水溶性色材として２種類の蛍光色材を用い、第１の蛍光色材と第２の蛍光色材との組み合わせとして、第１の蛍光色材の主たる蛍光（基準波長）を得るため励起光における、第１の励起波長（基準励起波長）と異なる第２の励起波長域が、上記第１の励起波長で得られる第２の蛍光色材の蛍光発光波長域と重なる蛍光色材を第２の蛍光色材とすることで、第１の蛍光色材における第１の励起波長（即ち、蛍光画像を検知する機械の固定波長）での蛍光発光の強度を向上させることが達成される。本発明にかかる判定インクは、これに加えて、後述する新規な性能に優れる分散性色材である水不溶性色材が含有されているため、記録媒体上での定着状態において可視光域の光の照射における高い画像濃度が達成されるが、本発明にかかる判定インクを用いることによって、これに加えて、上記したような蛍光色材を含有させることで、紫外光域の光の照射における十分な蛍光強度を達成した画像の形成が可能となる。
【００３８】
又、本発明の判定用インクは、上記で説明したような水溶性色材と、少なくとも１種の水不溶性色材とを含有してなるが、該水不溶性色材が、水溶性色材と同じ極性をもつ荷電性樹脂擬似微粒子が顔料表面に複数固着及び／又は融着してなる分散性色材であることを特徴とする。以下、本発明で使用する水不溶性色材について説明する。本発明で使用する水不溶性色材を構成する顔料の種類は特に問わないが、先に述べたように、例えば、メーリングシステム用蛍光インクとして使用される場合には、インクの色は赤色であるため、使用目的に応じて所望する色となる色材を選択することが好ましい。
【００３９】
本発明で使用する顔料の例としては、先ず、有機顔料をカラーインデックス（Ｃ．Ｉ．）ナンバーにて示すと、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１７、２０、２４、７４、８３、８６、９３、９７、１０９、１１０、１１７、１２０、１２５、１２８、１３７、１３８、１４７、１４８、１５０、１５１、１５３、１５４、１６６、１６８、１８０、１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１６、３６、４３、５１、５５、５９、６１、７１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド９、４８、４９、５２、５３、５７、９７、１２２、１２３、１４９、１６８、１７５、１７６、１７７、１８０、１９２、２１５、２１６、２１７、２２０、２２３、２２４、２２６、２２７、２２８、２３８、２４０、２５４、２５５、２７２、等が例示できる。これらの顔料は、それぞれ単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。
【００４０】
本発明で使用する水不溶性色材は、上記で説明した水溶性色材と同じ極性の荷電性樹脂擬似微粒子が、顔料の表面に複数固着及び／又は融着（以下、固着という）して分散していることを特徴とする。顔料が荷電性樹脂擬似微粒子を固着することで、顔料の表面に荷電性樹脂擬似微粒子による電荷が付与され、当該色材は、水又は水性インク媒体へ分散可能な分散性色材となる。又、同時に、当該分散性色材と併用される前記したような蛍光色材は、この顔料表面に固着している樹脂成分が存在することによって、記録媒体へ付与された場合に、優れた接着性を有するものとなる。このとき、樹脂成分の単純な物理吸着ではなく、本発明で使用する分散性色材の特徴である、荷電性樹脂擬似微粒子が顔料に固着された状態とすると、荷電性樹脂擬似微粒子が顔料表面から脱離することがないため、当該色材は保存安定性にも優れたものとなる。ここで、本発明における荷電性樹脂擬似微粒子とは、樹脂成分が強く凝集状態にある樹脂集合体であり、好ましくはその内部に物理的架橋が多く形成されているものである。この樹脂集合体とは、樹脂成分が微粒子形態或いはそれに近い微小凝集体として安定な形態を有しているものである。
【００４１】
本発明における荷電性樹脂擬似微粒子が顔料に固着した状態は、顔料表面と荷電性樹脂擬似微粒子との強い相互作用によるものであると考えられる。荷電性樹脂擬似微粒子は、様々なモノマーユニット組成で構成されるポリマーが絡み合って形成されており、これらは局所的に多様な構造をとっているため、その局所的な表面エネルギーも多様な状態が分布している。顔料の表面エネルギーと、ポリマーの表面エネルギーとがよく一致する点において、顔料とポリマーは強固に結合する。更に、一つの荷電性樹脂擬似微粒子が顔料と接する界面には、両者の表面エネルギーが局所的に一致する点が複数ある。この複数個所の強固な相互作用によって、本発明で使用する分散性色材における固着状態は成り立っていると予想される。
【００４２】
更に、荷電性樹脂擬似微粒子の内部は構成するポリマー間に強い相互作用が働いて物理架橋を形成している。このため、荷電性樹脂擬似微粒子が多くの親水性基を有する場合にあっても、固着した前記荷電性樹脂擬似微粒子が顔料から脱離したり、前記荷電性樹脂擬似微粒子から親水性基を有する樹脂成分が溶出しつづけたりすることがない。
【００４３】
又、本発明で使用する分散性色材は、顔料に荷電性樹脂擬似微粒子を固着することにより、高い比表面積を有することとなり、荷電性樹脂擬似微粒子の有する電荷を極めて高い効率で当該色材の有する表面電荷とすることができる。即ち、より多くの表面電荷をより効率的に、この分散性色材の表面に配する形態であり、樹脂成分の実質酸価又はアミン価がより小さい場合においても高い分散安定性を付与できる。
【００４４】
本発明にかかる判定用水性インクにおいて使用する分散性色材の表面官能基密度が、２５０μｍｏｌ／ｇ以上１，０００μｍｏｌ／ｇ未満、好ましくは２９０μｍｏｌ／ｇ以上９００μｍｏｌ／ｇ未満とすることは、特に優れた吐出安定性と長期保存安定性を有しながら、同時に高い印字濃度を達成するので好ましい。この範囲より小さな表面官能基密度を有する場合、水性インクの長期保存安定性や吐出安定性が悪くなることがある。又、この範囲よりかなり大きな表面官能基密度を有する場合には、分散安定性が高くなりすぎて、記録媒体上で分散性が浸透し易くなり、高い印字濃度を確保することが難しくなる場合がある。
【００４５】
上記表面官能基密度は、特に、本発明で使用する分散性色材の表面電荷がアニオン性である場合には、例えば、次のようにして求める。先ず、測定対象の分散性色材を含む水分散体又はインクに大過剰量の塩酸（ＨＣｌ）水溶液を加え、遠心分離装置にて２０，０００ｒｐｍ、１時間の条件で沈降させる。沈降物を回収し、純水に再分散させた後、乾燥法にて固形分率を測定する。再分散させた沈降物を秤量し、既知量の炭酸水素ナトリウムを加えて攪拌した分散液を、更に遠心分離装置にて８０，０００ｒｐｍ、２時間の条件にて沈降させる。上澄みを秤量し、０．１規定の塩酸溶液にて中和滴定より求めた中和量から、炭酸水素ナトリウムの既知量を差し引くことで、色材１ｇあたりのｍｏｌ数として、表面官能基密度が求められる。一方、極性基としてカチオン性基を有する場合には、上記と同様の手法にて、塩酸の代わりに水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）を用い、炭酸水素ナトリウムの代わりに塩化アンモニウムを用いることで、同様に求めることができる。
【００４６】
本発明の好ましい態様における荷電性樹脂擬似微粒子は、水に対し実質的に不溶であり、固着する対象である顔料の水中（或いはインク中）での分散単位（分散粒径）は小さく、充分に重合度の高い樹脂成分が集合してなる微小体と定義される。微小体の形態としては擬似的に球体に近いか、又は複数の微小体（荷電性樹脂擬似微粒子）の大きさが一定範囲内で揃っているものである。好ましくは荷電性樹脂擬似微粒子を構成する樹脂成分は、互いに物理的に又は化学的に架橋されていることが望ましい。ここで、本発明における荷電性とは、水系媒体中においてそのもの自身が何らかのかたちでイオン化した官能基を保持しており、望ましくはその荷電性によって自己分散可能である状態をいう。
【００４７】
又、本発明で使用する分散性色材の好ましい様態としては、荷電性樹脂擬似微粒子の水中での分散粒径が、例えば、動的光散乱法にて測定可能な場合においては、好ましくは、その分散粒径の平均値が１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲にあることが望ましい。更に、分散性色材の長期保存安定性の観点からは、分散粒径の多分散度指数が０．２未満に抑えられることが、より好ましい。分散粒径の中心値が２００ｎｍより大きい場合又は多分散度指数が０．２より大きい場合には、色材を微細に分散安定化するという本来の目的が充分達成されない場合がある。又、分散粒径の平均値が１０ｎｍより小さい場合には、荷電性樹脂擬似微粒子としての形態を充分に維持できず、樹脂が水に溶解し易くなるために、本発明のメリットが得られない場合がある。一方、１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲にて、更にその粒子径が色材粒子そのものよりも小さいことによって、本発明における荷電性樹脂擬似微粒子の固着による顔料の分散安定化が効果的に発現される。
【００４８】
又、顔料が有機顔料である場合においては、上記の範囲に加えて、前述したように荷電性樹脂擬似微粒子が顔料の分散粒径よりは小さく、且つ色材分子より大きい範囲とすることによって、構造的に極めて安定で且つ高い分散性を有する分散性色材が得られるので、特に望ましい。
【００４９】
荷電性樹脂擬似微粒子を構成する樹脂成分は、一般的に用いられるあらゆる天然又は合成高分子、或いは本発明のために新規に開発された高分子等、いかなる樹脂成分であっても制限なく使用できる。使用できる樹脂成分としては、例えば、アクリル樹脂、スチレン／アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂、多糖類、ポリペプチド類等が挙げられる。特に、一般的に使用でき、荷電性樹脂擬似微粒子の機能設計を簡便に行える観点から、アクリル樹脂やスチレン／アクリル樹脂が類される、ラジカル重合性不飽和結合を有するモノマー成分の重合体或いは共重合体が、好ましく使用できる。
【００５０】
本発明で好ましく用いられるラジカル重合性不飽和結合を有するモノマー（以降、ラジカル重合性モノマー或いは単にモノマーとして表記する）としては、例えば、以下のようなものが挙げられる。疎水性モノマーと分類される、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸−ｎ−プロピル、アクリル酸−ｎ−ブチル、アクリル酸−ｔ−ブチル、アクリル酸ベンジル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸−ｎ−プロピル、メタクリル酸−ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸−ｔ−ブチル、メタクリル酸トリデシル、メタクリル酸ベンジル等の如き（メタ）アクリル酸エステル；スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン等の如きスチレン系モノマー；イタコン酸ベンジル等の如きイタコン酸エステル；マレイン酸ジメチル等の如きマレイン酸エステル；フマール酸ジメチル等の如きフマール酸エステル；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、酢酸ビニル等が挙げられる。
【００５１】
又、以下のような親水性モノマーとして分類されるものも好ましく用いられる。例えば、アニオン性基を有するモノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、エタアクリル酸、プロピルアクリル酸、イソプロピルアクリル酸、イタコン酸、フマール酸等の如きカルボキシル基を有するモノマー及びこれらの塩、スチレンスルホン酸、スルホン酸−２−プロピルアクリルアミド、アクリル酸−２−スルホン酸エチル、メタクリル酸−２−スルホン酸エチル、ブチルアクリルアミドスルホン酸等の如きスルホン酸基を有するモノマーとこれらの塩、メタクリル酸−２−ホスホン酸エチル、アクリル酸−２−ホスホン酸エチル等の如きホスホン酸基を有するモノマー等が挙げられる。これらの中でも特に、アクリル酸及びメタクリル酸を使用することが好ましい。
【００５２】
又、カチオン性基を有するモノマーとしてはアクリル酸アミノエチル、アクリル酸アミノプロピル、メタクリル酸アミド、メタクリル酸アミノエチル、メタクリル酸アミノプロピル等の如き第１級アミノ基を有するモノマー、アクリル酸メチルアミノエチル、アクリル酸メチルアミノプロピル、アクリル酸エチルアミノエチル、アクリル酸エチルアミノプロピル、メタクリル酸メチルアミノエチル、メタクリル酸メチルアミノプロピル、メタクリル酸エチルアミノエチル、メタクリル酸エチルアミノプロピル等の如き第２級アミノ基を有するモノマー、アクリル酸ジメチルアミノエチル、アクリル酸ジエチルアミノエチル、アクリル酸ジメチルアミノプロピル、アクリル酸ジエチルアミノプロピル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノプロピル、メタクリル酸ジエチルアミノプロピル等の如き第３級アミノ基を有するモノマー、アクリル酸ジメチルアミノエチルメチルクロライド塩、メタクリル酸ジメチルアミノエチルメチルクロライド塩、アクリル酸ジメチルアミノエチルベンジルクロライド塩、メタクリル酸ジメチルアミノエチルベンジルクロライド塩等の如き第４級アンモニウム基を有するモノマー、各種ビニルイミダゾール類等が挙げられる。
【００５３】
又、ノニオン性の親水性モノマーとしては、具体的には、例えば、構造内にラジカル重合性の不飽和結合と強い親水性を示すヒドロキシル基を同時に有するモノマー類がこれに当てはまり、（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシルプロピル等がこれに分類される。この他、公知又は新規の各種オリゴマー、マクロモノマー等についても制限なく使用できる。
【００５４】
更に、架橋性モノマーを用いることも好ましい様態である。例えば、ジビニルベンゼン、（メタ）アクリル酸アリル、メチレンビスアクリルアミド等が挙げられ、その他、公知又は新規の各種架橋性モノマーについても使用できる。
【００５５】
本発明者らの検討によれば、特に、上記荷電性樹脂擬似微粒子のガラス転移温度が、−４０℃以上１００℃以下となるように制御した場合に、より良好に前記した従来技術の課題が解決できることがわかった。又、後述するように、荷電性樹脂擬似微粒子を、少なくとも１種類の疎水性モノマーと、少なくとも１種類の親水性モノマーとを含むモノマー成分の共重合体から構成すれば、該共重合体によって、顔料表面に複数の荷電性樹脂擬似微粒子が固着又は融着してなる顔料が良好な分散状態を安定に維持できることもわかった。
【００５６】
図１４に、本発明を１つの態様を特徴づける、顔料１に、荷電性樹脂擬似微粒子２が複数固着している模式図を示した。図１４（ｂ）の２’の部分は、顔料１の表面に固着した荷電性樹脂擬似微粒子２の一部が融着している状態を模式的に示した部分である。顔料２の表面に、複数の荷電性樹脂擬似微粒子２を、固着又は融着せしめることにより、該分散性色材を含んでなる本発明にかかる判定用インクによって得られる印字物は、耐擦過性の向上した堅牢性に優れるものとなる。その一方で、本発明で用いられる分散性色材は、顔料１の表面に、複数の荷電性樹脂擬似微粒子２を固着又は融着しているため、大きな表面積を得ることができる。更に、複数点在していると好ましい。これのような状態によって分散性色材の表面電位を高くすることが可能となる。その結果として、該分散性色材を含んでなる本発明にかかる判定用インクの分散安定性及び保存安定性を高めることができる。
【００５７】
本発明において、色材（顔料）が荷電性樹脂擬似微粒子を「固着」又は「融着」している状態は、簡易的には次のような三段階の分離を伴う手法で確認することができる。先ず、第一の分離にて、確認する対象の色材と、インク又は水分散体中に含まれるその他の水溶性成分（水溶性樹脂成分も含む）とを分離し、次に第二の分離にて、第一の分離における沈殿物中に含まれる色材と水不溶性樹脂成分とを分離する。更に第三の分離にて、弱く吸着されている樹脂成分と、荷電性樹脂擬似微粒子が固着又は融着している目的とする分散性色材とを分離し、第三の分離の上澄みに含まれる樹脂成分の定量、及び第二の分離の沈殿物と第三の分離の沈殿物との比較、を行うことによって、色材と荷電性樹脂擬似微粒子との固着又は融着を確認する。
【００５８】
具体的には、例えば次のような条件で確認できる。色材が分散しているインク又は水分散体２０ｇをとり、全固形分質量が約１０％程度となるように調整し、遠心分離装置にて、１２，０００回転、６０分の条件で第一の分離を行う。分離したうちの、色材を含んでいる下層の沈降物を、該沈降物のほぼ３倍量の純水に再分散し、続いて、８０，０００回転、９０分の条件にて第二の分離を行う。色材を含んでいる下層の沈降物を３倍量の純水に再分散したものを、再び８０，０００回転、９０分の条件にて第三の分離を行い、色材を含んでいる下層の沈降物を３倍量の純水に再分散する。
【００５９】
そして、第二の分離における沈降物と、第三の分離における沈降物をそれぞれ固形分で０．５ｇ程度となるようにとり、３０℃、１８時間にて減圧乾燥させたものを、走査型電子顕微鏡にて５万倍で観察する。観察された色材が、その表面に微粒子様物質又はそれに準ずる微小集合体を複数固着している様子が確認され、且つ第二の分離と第三の分離からのそれぞれの沈降物が同様の形態を有していれば、この色材は樹脂擬似微粒子を固着又は融着していると判断される。更に、第三の分離における上層の上澄み分を上から静かに体積で半分程度となるようにとり、６０℃、８時間にて乾燥させた前後の重量変化から固形分率重量を算出し、この値が１％未満であれば、色材から樹脂擬似微粒子の脱離がなく、この色材は樹脂擬似微粒子を固着又は融着していると判断できる。
【００６０】
上記した分離条件は好ましい例であり、その他のどのような分離方法又は分離条件にあっても、上述した第一の分離及び第二、第三の分離の目的を達する手法であれば、本発明で使用する分散性色材の判定方法として適用することができる。即ち、第一の分離においては、インク及び水分散体中に含まれる色材及びそれに吸着している樹脂成分がある場合、その樹脂成分と、水溶性成分とを分離することが目的であり、第二の分離において色材及び色材に固着又は融着している樹脂成分と、色材に吸着しているその他の樹脂成分とを分離することが目的である。更に第三の分離は、色材に固着又は融着している樹脂成分が脱離しないことを確認することが目的である。勿論、第一、第二及び第三の分離におけるそれぞれの目的を達する分離手法であれば、その他公知或いは新しく開発されるどのような分離手法でも良く、その手順も三段階より多くても、又、少なくても適用できる。
【００６１】
又、本発明においては、上記の荷電性樹脂擬似微粒子を、少なくとも１種類の疎水性モノマーと、少なくとも１種類の親水性モノマーとを含むモノマー成分の共重合体からなる構成とすれば、インクジェット用インクに適用した場合に、より好適な特性が得られる分散性色材とすることが可能となる。即ち、共重合体を作製する際に、例えば、使用する重合開始剤の種類や濃度、共重合させる帯電性重合モノマーの種類や共重合比率等の多くの制御因子によって、色材表面に固着させる荷電性樹脂擬似微粒子の大きさや数は勿論、荷電性樹脂擬似微粒子の種々の特性等を、適宜に制御することが可能である。例えば、製造時に、上記したような制御因子を多岐に亘ってコントロールすることで、インクジェット用インクとした場合に、より良好な分散状態を安定に維持できる分散安定性を達成した顔料を得ることが可能となる。
【００６２】
又、前記した多くの制御因子をコントロールすることによって、顔料表面に所望の共重合体からなる複数の荷電性樹脂擬似微粒子を形成できるが、特に分散性色材の表面積が、より大きくなるように制御すれば、より少ない帯電性モノマー量で大きな表面電位を得ることができる。この結果、耐水性を損なうことなく、表面電位を高くすることが可能となる。更に、例えば、微小粒子形成時に架橋性モノマー等をモノマー成分として用いて共重合させれば、得られる帯電樹脂粒子は水に不溶となるため、かかる荷電性樹脂擬似微粒子を含有させてなるインクを用いれば、印字物の耐水性を格段に向上させることが可能となる。以上のように構成した本発明のインクジェット用インクは、特に、形成した印字物の耐擦過性、耐水性に優れると同時に、インクの分散安定性が良好に維持され、これらの特性を両立できる点において、大きなメリットがある。
【００６３】
荷電性樹脂擬似微粒子の合成方法、及び顔料への固着方法は、その手順及び方法は公知である荷電性樹脂擬似微粒子の合成方法や、荷電性樹脂擬似微粒子と顔料の複合化方法によって実施し得る。特に、先行出願（特願２００３−４２８４００）に記載の製造方法が好適に用いられる。以下、本発明にかかる判定用インクに含有させる分散性色材の好適な製造方法の例について説明する。
【００６４】
先ず、分散剤にて顔料を分散することによって該顔料の分散水溶液を調製する。次いで、この分散水溶液にて、水性ラジカル重合開始剤を用いてラジカル重合性モノマーを水系析出重合する工程によって、荷電性樹脂擬似微粒子と顔料とを固着させる。この水系析出重合する工程を経て得られた分散性色材（本発明で使用する水不溶性色材）は、水系析出重合過程にて合成された荷電性樹脂擬似微粒子が、均一且つ点在した状態で色材に強力に固着した分散性色材となり、単独での分散安定性に優れたものとなる。又、上記した水系析出重合過程において、荷電性樹脂擬似微粒子の特性を、これまで述べたような好ましい形態に簡便に制御することができるが、その際にも本発明で使用する分散性色材の特徴である顔料と荷電性樹脂擬似微粒子との固着状態が良好に達成される。以降、上記製造方法における好ましい実施形態を更に詳しく述べる。
【００６５】
先ず、前述したような本発明に好ましく用いられる顔料を水に分散された状態とする。顔料が自己分散性をもたない場合においては、顔料を水に分散させるための分散剤として、イオン性、ノニオン性等、いずれのものも使用できるが、その後の重合工程での分散安定性を保つ観点から、高分子分散剤又は水溶性高分子を用いることが望ましい。特に、充分な水溶性を示し、色材微粒子表面及び重合工程で加えられるラジカル重合性モノマー、特に疎水性モノマーの油滴界面への吸着サイトとなる、疎水部分を有しているものが好ましく用いられる。更に望ましくは、その後の重合工程で用いる疎水性モノマーのうちの少なくとも１種類が、分散剤を構成するユニットとして存在しているようにすることが、その後の重合工程において荷電性樹脂擬似微粒子の色材への固着を誘起し易い観点から、好ましい。
【００６６】
本発明で使用できる分散剤として機能する、高分子分散剤及び水溶性高分子の製造方法は、特に限定されず、例えば、イオン性基を有するモノマーと、他の重合しうるモノマーとを、非反応性溶媒中で、触媒の存在下又は不存在下で反応させることにより製造できる。特に、前述したようなイオン性基を有するモノマーと、スチレンモノマーとを必須成分として重合させることによって得られるスチレン／アクリル系高分子化合物、又はイオン性基を有するモノマーと、炭素原子の個数が５以上の（メタ）アクリル酸エステルモノマーとを必須成分として重合させることによって得られるイオン性基含有アクリル系高分子化合物から、選ばれる分散剤を用いると、良好な結果となることが明らかとなっている。この際、得られる分散性色材が特にアニオン性基を有することを目的とする場合には、アニオン性の分散剤を、一方、得られる分散性色材が特にカチオン性基を有することを目的とする場合には、カチオン性基を有するか、或いはノニオン性の分散剤を、それぞれ選択することが望ましい。
【００６７】
後の水系析出重合の過程で、荷電性樹脂擬似微粒子の顔料への固着を促進することと、重合過程での顔料の分散安定性を保持することを両立する観点から、アニオン性分散剤を用いる場合には酸価１００以上２５０以下のもの、カチオン性分散剤を用いる場合にはアミン価１５０以上３００以下のもの、をそれぞれ用いることも望ましい形態である。酸価及びアミン価がこの範囲より小さい場合には、水系析出重合の際に、疎水性モノマーと分散剤との親和性が、顔料と分散剤との親和性より高くなり、荷電性樹脂擬似微粒子が顔料に固着するより前に分散剤が色材表面から脱離して、分散状態を保てなくなる場合がある。又、酸価及びアミン価がこの範囲より大きい場合には、顔料表面での分散剤の排除体積効果及び静電反発力が強くなり過ぎるために、顔料への荷電性樹脂擬似微粒子の固着が阻害される場合がある。アニオン性分散剤を用いる場合には、顔料への樹脂微粒子の固着を阻害しない観点から、アニオン性基としてカルボキシル基を有する分散剤を選択することが好ましい。
【００６８】
顔料を分散剤にて分散水溶液とする過程において、顔料は、好ましくは分散粒径が０．０１μｍ以上０．５μｍ以下（１０ｎｍ以上５００ｎｍ以下）の範囲、特に好ましくは０．０３μｍ以上０．３μｍ以下（３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下）の範囲に分散する。この過程での分散粒径が、得られる分散性色材の分散粒径に大きく反映し、前述した着色力や画像の耐候性の観点、及び分散安定性の観点から、上記の範囲が好ましい。
【００６９】
又、本発明で使用する顔料の分散粒径分布は、なるべく単分散であることが好ましい。一般的には、荷電性樹脂擬似微粒子が固着して得られる分散性色材の粒径分布は、図１５（ｂ）に示した重合工程よりも前の、分散水溶液の粒径分布よりも狭くなる傾向にあるが、基本的には、上記した分散水溶液の粒径分布に依存する。又、顔料と荷電性樹脂擬似微粒子とのヘテロ凝集による固着を確実に誘起するためにも、色材の粒径分布を狭くすることは重要である。本発明者らの検討によれば、色材の多分散度指数が０．２５以下の範囲にあるものを使用したときに、得られる分散性色材の分散安定性が優れたものとなる。
【００７０】
顔料を水に分散させる方法は、前記したような条件で色材が水に安定に分散できる方法のうち、前記したような分散剤を用いた方法であればいずれでもよく、従来知られているいずれの方法にも限定されない。或いは本発明のために新規に開発された分散方法であってもよい。使用する高分子分散剤の添加量としては、一般的には、例えば、水不溶性色材が顔料である場合は、顔料に対し１０質量％以上１３０質量％以下とすることが適している。
【００７１】
本発明で用いられる顔料の分散方法としては、例えば、ペイントシェイカー、サンドミル、アジテーターミル、３本ロールミル等の分散機やマイクロフルイダイザー、ナノマイザー、アルチマイザー等の高圧ホモジナイザー、超音波分散機等、それぞれの色材に一般的に用いられる分散方法であれば、どのような手法でも制限されない。
【００７２】
本発明で使用するラジカル重合開始剤としては、一般的な水溶性のラジカル重合開始剤であれば、どのようなものでも使用可能である。水溶性ラジカル重合開始剤の具体的な例としては、過硫酸塩、水溶性アゾ化合物等が挙げられる。或いは水溶性ラジカル重合開始剤と還元剤の組み合わせによるレドックス開始剤であってもよい。具体的には、前記に列挙した、色材、分散剤、モノマーの特性を考慮して、最適な組み合わせとなるように設計して使用する。望ましくは、得られる分散性色材の表面特性と同符号の重合開始剤残基を与える重合開始剤を選択する。即ち、例えば、アニオン性基を有する水不溶性色材を得る場合には、開始剤残基が中性又はアニオン性となるものを選択する。これによって、表面電荷をより効率的に得ることができる。同様に、カチオン性基を有する分散性色材を得る場合には、開始剤残基が中性又はカチオン性となるものを選択するのが好ましい。
【００７３】
本願において好ましく用いられる水溶性アゾ系重合開始剤としては、従来の乳化重合等に汎用的に用いられるものが好ましく用いられ、その他新規に開発された乳化重合に用いられる重合開始剤であっても用いることができる。例えば、ＶＡ−０８０［２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（１，１−ビス（ヒドロキシメチル）−２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）］、ＶＡ−０８６［２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）−プロピオンアミド）］、ＶＡ−０５７［２，２’−アゾビス（Ｎ−（２−カルボキシエチル）アミジノプロパン）］、ＶＡ−０５８［２，２’−アゾビス（２−（３，４，５，６，−テトラヒドロピリミジン−２−イル）プロパン）ジヒドロクロライド］、ＶＡ−０６０［２，２’−アゾビス（２−（１−（２−ヒドロキシエチル）−２−イミダゾリン−２−イル）プロパン）ジヒドロクロライド］、Ｖ−５０［２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド］、Ｖ−５０１［４，４’−アゾビス（４−シアノペンタノン酸）］（全て和光純薬（株）製）等が挙げられる。
【００７４】
本発明で使用する分散性色材の製造方法で用いられるラジカル重合性モノマーは、前記で説明した水系析出重合工程を経て、荷電性樹脂擬似微粒子を構成する成分となるので、上述したように、得ようとする荷電性樹脂擬似微粒子及び最終製品である分散性色材の特性によって適宜に選択すればよい。上記の製造方法においても、従来から公知であるラジカル重合性モノマー、又は本発明のために新規に開発されたラジカル重合性モノマー、のいかなるものでも使用できる。
【００７５】
続いて、本発明で使用する分散性色材の特徴である荷電性樹脂擬似微粒子を合成し、顔料に固着させる工程である、水系析出重合の好ましい実施形態について述べる。尚、本発明は、以下に述べる実施形態によって何ら制限されるものではない。図１５は、上記製造方法の工程フローを模式的に記載した工程図である。水系析出重合工程によって分散性色材を得るまでの過程は、次のように考えられる。先ず、図１５（ａ）に示したように、水溶液中に顔料１を分散剤３によって分散した分散水溶液を用意する。このとき、顔料は、分散剤３の吸着によって分散安定化されていて、この吸着は熱的に平衡状態にある。次に、図１５（ａ）で用意した分散水溶液を攪拌しながら昇温し、この中に、モノマー成分４を、例えば、水性ラジカル重合開始剤５と共に添加する（図１５（ｂ）参照）。添加された水性ラジカル重合開始剤は、昇温することにより解裂してラジカルを発生し、分散水溶液中に添加されたモノマー成分のうち、微量に水相に溶解した疎水性モノマーと水相中の水溶性モノマーとの反応に寄与する。具体的な反応機構は、先行出願（特願２００３−４２８４００）に詳しく述べられているが、モノマーの反応が進行すると、生成したオリゴマーは水に不溶となり、水相より析出して析出物となる。しかし、このとき析出したオリゴマーは十分な分散安定性を有していないため、合一して荷電性樹脂擬似微粒子を形成し、荷電性樹脂擬似微粒子は更に分散水溶液中の顔料の表面と疎水性相互作用によって強く吸着する。このとき、荷電性樹脂擬似微粒子の内部では重合反応が進行し続けており、顔料との吸着をよりエネルギー的に安定する状態へ変化して固着状態となる。一方、顔料は、複数の荷電性樹脂擬似微粒子が固着していくことによって安定化され、目的とする分散性色材６が得られる（図１５（ｃ）参照）。平衡状態にあった分散剤は顔料の表面から脱離する（図１５（ｄ）参照）。
【００７６】
上記における重合反応条件は、使用する重合開始剤及び分散剤、モノマーの性質によっても異なるが、例えば、反応温度は１００℃以下とし、好ましくは４０℃以上８０℃以下の範囲である。又、反応時間は、１時間以上、好ましくは６時間以上３０時間以下である。反応中の攪拌速度は、５０ｒｐｍ以上５００ｒｐｍ以下、好ましくは１５０ｒｐｍ以上４００ｒｐｍ以下とするのが望ましい。
【００７７】
上記水系析出重合工程において、特に少なくとも１種類の疎水性モノマーと、少なくとも１種類の親水性モノマーを含むモノマー成分を重合させて荷電性樹脂擬似微粒子を得る際には、好ましくは前記モノマー成分を、水性ラジカル重合開始剤をあらかじめ含んだ水不溶性色材の分散水溶液中に滴下することが望ましい。又は顔料の分散水溶液中に、水性ラジカル重合開始剤と同時又は別々に滴下して加えることも望ましい形態である。疎水性モノマーと親水性モノマーのように性質の異なるモノマーの混合物から、所望の荷電性樹脂擬似微粒子を均一に得るためには、前記性質の異なるモノマーの共重合比率を常に一定に保つことが望ましい。前記モノマーの混合物を一定時間内に重合反応で消費されるモノマー量に比して過剰に重合系内に添加した場合、特定のモノマー種のみが先行して重合し、残りのモノマーは先行で重合したモノマーが消費されてから重合する傾向があり、この場合生成する荷電性樹脂擬似微粒子の性質に大きな不均一が生じる。
【００７８】
更に、親水性モノマー成分の含有量の大きい樹脂成分に至っては、その高い親水性によって析出できず、荷電性樹脂擬似微粒子が形成されずに水溶性樹脂成分として系内に残存してしまう場合がある。一方、モノマー成分を、水性ラジカル重合開始剤を含んだ顔料分散水溶液中に滴下することによって、疎水性モノマーと親水性モノマーとの共重合比率が常に一定に保たれ、所望の共重合比率で構成される荷電性樹脂擬似微粒子を均一に得ることができる。
【００７９】
又、親水性モノマーとして、特に、アクリル酸、メタクリル酸等のアニオン性モノマーを重合系内に添加する際に、顔料を分散している高分子分散剤の特性によっては部分的に不安定化し、凝集を引き起こす場合もある。これを防ぐために、アニオン性モノマーを予め中和し、ナトリウム塩やカリウム塩の状態で添加することも好適な実施形態である。
【００８０】
上述した工程にて得た、荷電性樹脂擬似微粒子が顔料に固着した分散性色材を用いて本発明にかかる判定用インクを調製する際には、上記の工程に加えて、更に精製処理を行うことが望ましい。特に、上記において、未反応の重合開始剤、モノマー成分、分散剤、固着に至らなかった水溶性樹脂成分及び荷電性樹脂擬似微粒子等について精製処理を行うことは、分散性色材の保存安定性を高く維持する点で重要である。使用する精製方法としては、通常一般的に用いられている精製方法から最適なものを選択して用いればよい。例えば、遠心分離法や、限外濾過法を用いて精製することも好ましい実施形態である。
【００８１】
本発明にかかる判定用インクは、前記で説明した蛍光色材を含む水溶性色材と、上記で説明した分散性色材である水不溶性色材とを含み、更に、これらの色材を溶解或いは分散する水性液媒体を含んでなるが、以下、水性液媒体について説明する。本発明で使用する水性液媒体としては、水を主成分とすることが好ましく、又、インク中の水の含有量はインク全質量に対して、１０〜９５質量％、好ましくは２５〜９３質量％、より好ましくは４０〜９０質量％の範囲とすることが望ましい。本発明で使用する水としては、イオン交換水が好ましく用いられる。
【００８２】
又、本発明にかかる判定用インクにおいては、水性液媒体として、水を単独で用いてもよいが、水に水溶性有機溶剤を併用させた混合溶媒とすることによって、本発明の効果をより顕著にすることもできる。本発明において使用できる水溶性有機溶剤としては、具体的には、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ｎ−ペンタノール等の炭素数１−５のアルキルアルコール類；ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等のアミド類；アセトン、ジアセトンアルコール等のケトン又はケトアルコール類；テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類；ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のオキシエチレン又はオキシプロピレン付加重合体；エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、ブチレングリコール、ペンタンジオール、へキシレングリコール等のアルキレン基が２〜６個の炭素原子を含むアルキレングリコール類；グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，２，６−ヘキサントリオール等のトリオール類；チオジグリコール；ビスヒドロキシエチルスルホン；エチレングリコールモノメチル（又はエチル、ブチル）エーテル、ジエチレングリコールモノメチル（又はエチル、ブチル）エーテル、トリエチレングリコールモノメチル（又はエチル、ブチル）エーテル等の低級アルキルグリコールエーテル類；トリエチレングリコールジメチル（又はエチル）エーテル、テトラエチレングリコールジメチル（又はエチル）エーテル等の低級ジアルキルグリコールエーテル類；モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアルカノールアミン類；スルホラン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、２−ピロリドン及び１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン等が挙げられる。上記のごとき水溶性有機溶剤は、単独でも或いは混合物としても使用することができる。
【００８３】
これらの水溶性有機溶剤のインク中の含有量は、一般的には、インクの全質量に対して合計して５０質量％以下、好ましくは５〜４０質量％、より好ましくは１０〜３０質量％の範囲とすることが望ましい。上記した水溶性有機溶剤の中でも、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、２−ピロリドン、グリセリン、ポリエチレングリコール、１，２，６−ヘキサントリオールを用いることが好ましい。
【００８４】
又、本発明にかかる判定用インク中には、溶剤と同じような保湿剤として、尿素やエチレン尿素、トリメチロールプロパンを含有させることも好ましい。特に、エチレン尿素、トリメチロールプロパンは本発明に非常に適したものである。これらの含有量は、インク全質量に対し１質量％以上であることが好ましく、又、２０質量％以下であることが好ましい。
【００８５】
更に、本発明にかかるインク中には上記成分の他、必要に応じて、インクに所望の性能を与えるための、界面活性剤、消泡剤、表面張力調整剤、ｐＨ調整剤、粘度調整剤、防腐剤、酸化防止剤、蒸発促進剤、防錆剤、防カビ剤及びキレート化剤等の添加剤を配合してもよい。
【００８６】
界面活性剤としては、吐出性を改善するために、ノニオン系の界面活性剤を添加してもよい。ノニオン系界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物等が好ましい。ＨＬＢは１０以上、特に１２以上、更には１５以上のものが好ましい。これら界面活性剤の使用量は、吐出持続性の効果を十分に得るために、インク全質量に対し０．３質量％以上、特に０．５質量％以上、更には０．８質量％以上であることが好ましく、又、多すぎるとインクの粘度が高くなりすぎるため、インク全質量に対し３質量％以下、特に２．５質量％以下、更には２．０質量％以下であることが好ましい。
【００８７】
又、本発明にかかる判定用インクの粘度は、２５℃において０．７〜１２ｃＰ（ｍＰａ）の範囲内にあることが好ましい。インクの粘度が上記範囲内であると、インクジェット記録において正常な吐出が可能であり、又、その粘度抵抗により被記録材への浸透が早く、定着性の面からも問題がなく、好ましい。
【００８８】
又、本発明にかかるインクの表面張力は、２５℃において２０〜６０ｍＮ／ｍの範囲に調整されることが好ましい。表面張力が２０ｍＮ／ｍ以上のとき、インクジェット記録において液滴が吐出した後、メニスカスを引き戻そうとする力が強いか、或は逆にメニスカスが突出した際に、引き戻す力が比較的強いため、泡を抱き込んだり、オリフィス部が濡れてヨレの原因となるといった問題が起こらない。上記のようなインクとすることにより、本発明で提案されるインクは、普通紙対応型インクジェット記録に用いられるインクとして、特に、得られる画像の耐水性、インクの保存性に優れ、且つ記録濃度、乾燥定着性、印字品位及び、固着特性の性能に優れたインクの提供が可能になる。
【００８９】
以上のようにして構成される本発明にかかる判定用インクは、スタンプやペンのインクとしても用いることができるが、インクジェット記録で用いられる際に、特に効果的である。インクジェット記録方法としては、インクに力学的エネルギーを作用させて液滴を吐出する記録方法、及びインクに熱エネルギーを加えてインクの発泡により液滴を吐出するインクジェット記録方法があり、それらのインクジェット記録方法に本発明の判定用インクは特に好適である。
【００９０】
次に、上記した本発明にかかる判定用インクを用いて記録を行うのに好適な、本発明のインクジェット記録装置の一例を以下に説明する。先ず、熱エネルギーを利用したインクジェット記録装置の主要部であるヘッド構成の一例を、図１０及び図１１に示す。図１０は、インク流路に沿ったヘッド１２の断面図であり、図１１は、図１０のＡ−Ｂ線での切断面図である。
【００９１】
ヘッド１３は、インクを通す流路（ノズル）１４を有するガラス、セラミック、シリコン又はプラスチック板等と、発熱素子基板１５とを接着して得られる。発熱素子基板１５は、酸化シリコン、窒化シリコン、炭化シリコン等で形成される保護層１６、アルミニウム、金、アルミニウム−銅合金等で形成される電極１７−１及び１７−２、ＨｆＢ2、ＴａＮ、ＴａＡｌ等の高融点材料から形成される発熱抵抗体層１８、熱酸化シリコン、酸化アルミニウム等で形成される蓄熱層１９、シリコン、アルミニウム、窒化アルミニウム等の放熱性のよい材料で形成される基板２０よりなっている。
【００９２】
上記ヘッド１３の電極１７−１及び１７−２にパルス状の電気信号が印加されると、発熱素子基板１５のｎで示される領域が急速に発熱し、この表面に接しているインク２１に気泡が発生し、その圧力でメニスカス２３が突出し、インク２１がヘッドのノズル１４を通して吐出し、吐出オリフィス２２よりインク小滴２４となり、被記録材２５に向かって飛翔する。図１２には、図１０に示したヘッドを多数並べたマルチヘッドの一例の外観図を示す。このマルチヘッドは、マルチノズル２６を有するガラス板２７と、図１０に説明したものと同じような発熱ヘッド２８を接着して作られている。
【００９３】
図１３に、このヘッドを組み込んだインクジェット記録装置の一例を示す。図１３において、６１はワイピング部材としてのブレードであり、その一端はブレード保持部材によって保持固定されており、カンチレバーの形態をなす。ブレード６１は記録ヘッド６５による記録領域に隣接した位置に配置され、又、本例の場合、記録ヘッド６５の移動経路中に突出した形態で保持される。
【００９４】
６２は、記録ヘッド６５の突出口面のキャップであり、ブレード６１に隣接するホームポジションに配置され、記録ヘッド６５の移動方向と垂直な方向に移動して、インク吐出口面と当接し、キャッピングを行う構成を備える。更に、６３は、ブレード６１に隣接して設けられるインク吸収体であり、ブレード６１と同様、記録ヘッド６５の移動経路中に突出した形態で保持される。上記ブレード６１、キャップ６２及びインク吸収体６３によって吐出回復部６４が構成され、ブレード６１及びインク吸収体６３によって、吐出口面の水分や塵埃等の除去が行われる。
【００９５】
６５は、吐出エネルギー発生手段を有し、吐出口を配した吐出口面に対向する被記録材にインクを吐出して記録を行う記録ヘッド、６６は、記録ヘッド６５を搭載して記録ヘッド６５の移動を行うためのキャリッジである。キャリッジ６６は、ガイド軸６７と摺動可能に係合し、キャリッジ６６の一部は、モーター６８によって駆動されるベルト６９と接続（不図示）している。これによりキャリッジ６６は、ガイド軸６７に沿った移動が可能となり、記録ヘッド６５による記録領域及びその隣接した領域の移動が可能となる。
【００９６】
５１は、被記録材を挿入するための紙給部、５２は不図示のモーターにより駆動される紙送りローラーである。これらの構成により、記録ヘッド６５の吐出口面と対向する位置へ被記録材が給紙され、記録が進行するにつれて排紙ローラー５３を配した排紙部へ排紙される。以上の構成において、記録ヘッド６５が記録終了してホームポジションへ戻る際、吐出回復部６４のキャップ６２は記録ヘッド６５の移動経路から退避しているが、ブレード６１は移動経路中に突出している。その結果、記録ヘッド６５の吐出口がワイピングされる。
【００９７】
尚、キャップ６２が記録ヘッド６５の吐出面に当接してキャッピングを行う場合、キャップ６２は記録ヘッドの移動経路中に突出するように移動する。記録ヘッド６５がホームポジションから記録開始位置へ移動する場合、キャップ６２及びブレード６１は、上記したワイピングの時の位置と同一の位置にある。この結果、この移動においても記録ヘッド６５の吐出口面はワイピングされる。上述の記録ヘッドのホームポジションへの移動は、記録終了時や吐出回復時ばかりでなく、記録ヘッドが記録のために記録領域を移動する間に所定の間隔で記録領域に隣接したホームポジションへ移動し、この移動に伴って上記ワイピングが行われる。
【００９８】
図１４は、記録ヘッドにインク供給部材、例えば、チューブを介して供給されるインクを収容したインクカートリッジの一例を示す図である。ここで４０は、供給用インクを収納したインク収容部、例えば、インク袋であり、その先端にはゴム製の栓４２が設けられている。この栓４２に針（不図示）を挿入することにより、インク袋４０中のインクをヘッドに供給可能にする。４４は、廃インクを受容するインク吸収体である。インク収容部としてはインクとの接液面がポリオレフィン、特にポリエチレンで形成されているものが好ましい。尚、インクカートリッジは、インク収容部とヘッド部を一体として備えた構成としても良い。
【００９９】
本発明のインクジェット記録装置は、上述のようにヘッドとインクカートリッジとが別体となったものに限らず、図１５に示すような、それらが一体になったものも好ましい形態である。図１５において、７０は記録ユニットであり、この中にはインクを収容したインク収容部、例えば、インク吸収体が収納されており、かかるインク吸収体中のインクが、複数オリフィスを有するヘッド部７１からインク滴として吐出される構成になっている。インク吸収体の材料としては、ポリウレタンを用いることが好ましい。又、インク吸収体を用いず、インク収容部が内部にバネ等を仕込んだインク袋であるような構造でもよい。７２は、カートリッジ内部を大気に連通させるための大気連通口である。この記録ユニット７０は図１３に示す記録ヘッド６５に換えて用いられるものであって、キャリッジ６６に対して着脱自在になっている。
【０１００】
次に、力学的エネルギーを利用したインクジェット記録装置の好ましい一例としては、複数のノズルを有するノズル形成基板と、ノズルに対向して配置される圧電材料と導電材料からなる圧力発生素子と、この圧力発生素子の周囲を満たすインクを備え、印加電圧により圧力発生素子を変位させ、インクの小液滴をノズルから吐出させるオンデマンドインクジェット記録ヘッドを挙げることができる。その記録装置の主要部である記録ヘッドの構成の一例を図１６に示す。
【０１０１】
ヘッドは、インク室（不図示）に連通したインク流路８０と、所望の体積のインク滴を吐出するためのオリフィスプレート８１と、インクに直接圧力を作用させる振動板８２と、この振動板８２に接合され、電気信号により変位する圧電素子８３と、オリフィスプレート８１、振動板８２等を指示固定するための基板８４とから構成されている。
【０１０２】
図１６において、インク流路８０は、感光性樹脂等で形成され、オリフィスプレート８１は、ステンレス、ニッケル等の金属に、電鋳やプレス加工による穴あけ等により吐出口８５が形成されており、振動板８２は、ステンレス、ニッケル、チタン等の金属フィルム及び高弾性樹脂フィルム等で形成され、圧電素子８３は、チタン酸バリウム、ＰＺＴ等の誘電体材料で形成される。以上のような構成の記録ヘッドは、圧電素子８３にパルス状の電圧を与え、歪み応力を発生させ、そのエネルギーが圧電素子８３に接合された振動板を変形させ、インク流路８０内のインクを垂直に加圧し、インク滴（不図示）をオリフィスプレート８１の吐出口８５より吐出して記録を行うように動作する。このような記録ヘッドは、図１３に示したものと同様なインクジェット記録装置に組み込んで使用される。インクジェット記録装置の細部の動作は、先述と同様に行うもので差しつかえない。
【実施例】
【０１０３】
次に、実施例及び比較例を挙げて、本発明を更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、下記実施例によって限定されるものではない。
［実施例１］
（１）マゼンタ顔料分散体１（自己分散性）の調製
・キナクリドンレッド                  １０質量部
・グリセリン                            ６質量部
・スチレン−アクリル酸系樹脂分散剤    １０質量部
・水                                  ７４質量部
先ず、上記成分からなる組成の混合液を、金田理化工業社製のサンドミルにて１，５００ｒｐｍ、５時間分散し、顔料分散液１を得た。この際、サンドミルでは、０．６ｍｍ径のジルコニアビーズを使用し、ポット内の充填率は７０％とした。上記したスチレン−アクリル樹脂系樹脂分散剤には、共重合比７０：３０、Ｍｗ＝８，０００、酸価１７０のものを使用した。かかるスチレン−アクリル系樹脂分散剤は、予め、水及び、上記の酸価と当量の水酸化カリウムを加えて８０℃にて攪拌し、水溶解液としたものを使用した。
【０１０４】
次に、上記で得られた顔料分散液１を１００質量部として、窒素雰囲気下、７０℃に加熱し、モーターで攪拌しながら、下記の液を徐々に滴下して加えて、重合を行なった。該液は、メタクリル酸メチル５．５部、アクリル酸０．５部、水酸化カリウム０．１２部、過硫酸カリウム０．０５部及び水２０部からなる。上記したようにして５時間かけて重合後、得られた分散液を水にて１０倍に希釈し、５，０００ｒｐｍにて１０分間遠心分離を行って凝集成分を除去した。その後、更に１２，５００ｒｐｍ、２時間の条件で遠心分離することにより、沈降物である分散性色材１を得た。
【０１０５】
該分散性色材１は、アニオン性の荷電性樹脂擬似微粒子が、キナクリドンレッド顔料の表面に複数固着してなるものであった。走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６７００（日本電子ハイテック（株）製）にて１０万倍にて観察し、該色材は、荷電性樹脂擬似微粒子がキナクリドンレッド顔料の表面に複数固着してなることを確認した。尚、本実施例に記載されるこれ以降の分散性色材についても同様の手法にて形態を確認している。得られた分散性色材１が１０質量％で含まれるように水中に分散混合し、更に、ポアサイズが３μｍのメンブレンフィルターにて加圧濾過し、最終のマゼンタ顔料分散体１を得た。
【０１０６】
（２）インクの作製
上記、マゼンタ顔料分散体１を使用し、これに下記に記載の成分を加えて所定の濃度にし、これらを十分に混合撹拌した後、ポアサイズ３μｍのミクロフィルター（富士フイルム製）にて加圧濾過することによりインクを調製した。尚、インクの全量が１００質量部となるように水で調整した。以降のインクにおいても同様である。
・マゼンタ顔料分散体１                １０質量部
・Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２      ０．２５質量部
・グリセリン                          １０質量部
・トリメチロールプロパン                ７質量部
・アセチレノールＥ１００（川研ファインケミカル製
アセチレングリコールＥＯ付加物）        １質量部
・ＢＣ−３０ＴＸ（日本サーファクタント工業製、
ポリオキシエチレンセチルエーテルＥＯ数＝３０）
１質量部
・水                                        残部
【０１０７】
［実施例２］
実施例１で得たマゼンタ顔料分散体１を使用し、これに下記に記載の成分を加えて所定の濃度にし、これらを十分に混合撹拌した後、ポアサイズ３μｍのミクロフィルター（富士フイルム製）にて加圧濾過することによりインクを調製した。
・マゼンタ顔料分散体１                １０質量部
・Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２        ０．１質量部
・Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー８７        ２質量部
・グリセリン                          １０質量部
・トリメチロールプロパン                ７質量部
・アセチレノールＥ１００（川研ファインケミカル製
アセチレングリコールＥＯ付加物）        １質量部
・ＢＣ−３０ＴＸ（日本サーファクタント工業製、
ポリオキシエチレンセチルエーテルＥＯ数＝３０）
１質量部
・水                                        残部
【０１０８】
［実施例３］
実施例１で調製したと同様の顔料分散液１を１００部用い、窒素雰囲気下、７０℃に加熱し、モーターで攪拌しながら、下記の液を徐々に滴下して加えて、重合を行なった。該液は、該混合液は、メタクリル酸ベンジル４．５部、アクリル酸ブチル１．２部、アクリル酸０．３部、水酸化カリウム０．０７部、過硫酸カリウム０．０５部及び水２０部からなる。上記のようにして６時間かけて重合後、実施例１と同様の方法で遠心分離にて精製を行い、分散性色材２を得た。該分散性色材２は、アニオン性の荷電性樹脂擬似微粒子が、キナクリドンレッドの表面に複数固着してなるものであった。更に、該分散性色材２を用いて実施例１と同様にしてマゼンタ顔料分散体２を得、該マゼンタ顔料分散体２を用いて、実施例２と同様の組成で、本実施例のインクを調製した。
【０１０９】
［実施例４］
実施例１で調製したと同様の顔料分散液１を１００部を用い、窒素雰囲気下、７０℃に加熱し、モーターで攪拌しながら、下記の液を徐々に滴下して加えて、重合を行なった。該液は、メタクリル酸ベンジル８．５５部、メタクリル酸メトキシポリエチレングリコール８．５５部、アクリル酸０．９部と過硫酸カリウム０．０５部とを水２０部に溶解した混合液からなる。上記のようにして５時間かけて重合した後、実施例１と同様の方法で遠心分離にて精製を行って、分散性色材３を得た。該分散性色材３は、アニオン性の荷電性樹脂擬似微粒子が、キナクリドンレッドの表面に付着固定してなるものであったが、実施例１で使用した分散性色材１の場合と比べて、融着した部分が多いことものであることが確認できた。更に、該分散性色材３を用いて実施例１と同様にしてマゼンタ顔料分散体３を得、該マゼンタ顔料分散体３を用いて、実施例２と同様の組成で、本実施例のインクを調製した。
【０１１０】
［比較例１］
（１）マゼンタ顔料分散体（樹脂分散）の調製
先ず、ベンジルアクリレートとメタクリル酸を原料として、常法により、酸価２５０、数平均分子量２，０００のＡＢ型ブロックポリマーを作り、更に、水酸化カリウム水溶液で中和し、イオン交換水で希釈して均質な５０質量％ポリマー水溶液を作成した。このポリマーの酸価は３００であった。得られたポリマー溶液を１２０ｇ、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を１００ｇ及びイオン交換水を２８０ｇ混合し、そして機械的に０．５時間撹拌した。ついで、マイクロフリュイダイザーを使用し、この混合物を、液体圧力約１０，０００ｐｓｉ（約７００ｋｇ／ｃｍ2）下で相互作用チャンバ内に５回通すことによって処理した。更に、上記で得た分散液を遠心分離処理（１２，０００ｒｐｍ、２０分間）することによって、粗大粒子を含む非分散物を除去し、大粒子径側のマゼンタ顔料分散液を調製した。
【０１１１】
又、これとは別に、上記方法と同様の方法でマイクロフリュイダイザーのチャンバ内に通す回数を１０回とし、より微粒子化を試みた。得られた分散液を遠心分離処理（１２，０００ｒｐｍ、２０分間）することによって、粗大粒子を含む非分散物を除去し、小粒子径側のマゼンタ顔料分散液を調製した。そして、これら二種類の顔料分散液を混ぜることにより、本比較例に使用するマゼンタ顔料分散液５を調製した。最終的に得られたマゼンタ顔料分散液は、その顔料濃度が１０．０質量％であり、分散剤濃度が７．０質量％であった。
【０１１２】
（２）インクの作製
・マゼンタ顔料分散体５（樹脂分散）    １０質量部
・Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２      ０．２５質量部
・グリセリン                          １０質量部
・トリメチロールプロパン                ７質量部
・アセチレノールＥ１００（川研ファインケミカル製
アセチレングリコールＥＯ付加物）        １質量部
・ＢＣ−３０ＴＸ（日本サーファクタント工業製、
ポリオキシエチレンセチルエーテルＥＯ数＝３０）
１質量部
・水                                        残部
【０１１３】
［比較例２］
下記の成分を加えて所定の濃度にし、これらを十分に混合撹拌した後、ポアサイズ０．２μｍのミクロフィルター（富士フイルム製）にて加圧濾過することにより、顔料を含まない本比較例のインクを調製した。
・Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２      ０．２５質量部
・Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド８０    ０．１５質量部
・グリセリン                        ７．５質量部
・ジエチレングリコール                  ５質量部
・尿素                                  ５質量部
・アセチレノールＥ１００（川研ファインケミカル製
アセチレングリコールＥＯ付加物）        １質量部
・水                                        残部
【０１１４】
＜評価＞
上記で得た実施例１〜４及び比較例１、２の各インクについて、下記の方法及び基準で、インクの性能、及び画像を形成した場合の判定用インクとしての性能等について評価した。
【０１１５】
（Ａ）インクの性能
（１）インクの安定性
先ず、上記実施例１〜５及び比較例１、２の各インクについて、インク中に含有させた蛍光色材の溶解安定性が阻害されていないことを、下記の方法で確認した。各インクを密閉したサンプルビンに入れて１週間放置後、目視観察によるインクの色見の変化の有無、ブツや沈殿の有無等を下記の基準で評価した。結果は表１に示した。
Ａ：色見の変化なし、ブツや沈殿なし
Ｂ：色見の変化又は、ブツや沈殿がわずかにある
Ｃ：色見の変化又は、ブツや沈殿が著しい
【０１１６】
（Ｂ）判定用インクとしての性能
次に、上記実施例１〜５及び比較例１〜２の各インクを用いて、下記の方法で用紙及び封筒に印刷し、以下の評価・測定を行った。この際、記録信号に応じた熱エネルギーをインクに付与することによりインクを吐出させるオンデマンド型マルチ記録ヘッドを有するインクジェット記録装置ＢＪＳ６００（キヤノン製）を改造し、Ｂｋヘッドを用いて印刷を行った。印刷に用いた用紙及び封筒には、以下の３種類ものを使用した。
・Ｎｏ．１：市販のインクジェット用普通紙（Ｃａｎｏｎ製ＳＷ−１０１：ステキヒトサイズ度：２２秒）
・Ｎｏ．２：市販の白色織り封筒（Ｇｅｏｒｇｉａ−Ｐａｃｉｆｉｃ社製：ステキヒトサイズ度、１２秒）
・Ｎｏ．３：市販の再生紙封筒（ＮＡＴＩＮＡＬ／ＯＬＤ  ＣＯＬＯＮＹ社製：ステキヒトサイズ度、５８秒）
【０１１７】
（２）印字におけるヌレの観察
実施例１〜５及び比較例１〜２の各インクを用いて１００％べたパターンを１０，０００枚連続印刷し、途中に回復、ワイピング動作を５０枚毎に行い、ヘッドの表面の観察を行い、ヌレの有無を確認し、下記の基準で評価した。その結果を表１に示した。
Ａ：ヌレていない
Ｂ：わずかにヌレている
Ｃ：ノズル周囲のヌレが著しい
【０１１８】
（３）印字鮮鋭性（滲みの有無、及び均一性）
実施例１〜５及び比較例１〜２の各インクを用いて５０％Ｄｕｔｙのバーコードパターンを印字し、得られた印字物について、そのラインの滲み程度を目視により観察し、下記の基準で評価した。その結果を表１に示した。
Ａ：滲み及び不均一は目視では目立たない
Ｂ：滲み及び不均一は殆どめだたない、問題のないレベル
Ｃ：滲み及び不均一が目立つ
【０１１９】
（４）印字濃度
実施例１〜５及び比較例１〜２の各インクを用いて５０％のべたパターンを印字し、得られた印字物について、マクベス製ＲＤ−９１８を用いて印字濃度の測定を行った。その結果を表１に示した。
Ａ：０．７以上
Ｂ：０．６〜０．７未満
Ｃ：０．６未満
【０１２０】
（５）蛍光強度
実施例１〜５及び比較例１〜２の各インクを用いて５０％の格子縞パターンを印字し、得られた印字物について、日本分光（株）社製の蛍光光度計（ＦＰ−７５０）を用いて下記の条件のもと蛍光強度を測定した。その結果を下記の基準に従って評価し、結果を表１に示した。その際、励起波長を２５４ｎｍとし、最大蛍光波長での蛍光強度を測定した。そして、得られた測定蛍光強度値を、比較例１のインクの蛍光強度値を１００として標準化し、下記の基準で評価し、その結果を表１に示した。
ＡＡ：測定蛍光強度値が１２０以上である。
Ａ：測定蛍光強度値が１１０〜１２０未満である。
Ｂ：測定蛍光強度値が１１０未満である。
【０１２１】
（６）耐擦過性
実施例１〜５及び比較例１〜２の各インクを用いて印字した印字物の耐擦過性は、印字部分を４０ｇ／ｃｍ2の重さをかけたシルボン紙で５回擦り、印字部分の乱れを目視で観察し、下記の基準で評価し、その結果を表１に示した。
Ａ：擦れによる印字の乱れや白色部の汚れがない。
Ｂ：擦れによる印字の乱れや白色部の汚れが殆どなく、気にならない。
Ｃ：擦れにより印字が大きく乱れ、白色部に汚れがみられる。
【０１２２】
（７）耐水性
実施例１〜５及び比較例１〜２の各インクを用いて、記録信号に応じた熱エネルギーをインクに付与することによりインクを吐出させるオンデマンド型マルチ記録ヘッドを有するインクジェット記録装置ＢＪＳ６００（キヤノン製）を用いて、キヤノン製インクジェット用普通紙ＳＷ−１０１に印刷した。そして、得られた印字物を１時間以上放置後、文字部に水を滴下し、乾燥した後の印字状態を目視にて観察し評価した。その結果を表１に示した。
Ａ：印字内容がはっきり判別できる。
Ｂ：印字物が多少薄いが、判別するのに問題のないレベルである。
Ｃ：印字物は残らずが、内容を判別できない。
【０１２３】
2006008851.tif 000002
【０１２４】
表１の結果より、実施例１〜４のインクは比較例１に比べて、インク安定性、耐ヌレ性が良好であることが分かる。又、実施例１〜４のインクは、比較例１、比較例２に比べ、用紙や封筒の種類によらず、印字鮮鋭性、印字濃度、蛍光強度、耐擦過性、耐水性において良好なことが分かる。
【産業上の利用可能性】
【０１２５】
以上説明したように、本発明によれば、従来技術では達成し得ない、蛍光色材がインク中で会合・凝集することなく溶解性が維持されインク安定性が良好で、ヘッド面でのヌレ性の問題がなく、又、印字物の鮮鋭性（滲み軽減・均一性）、印字濃度が良好な分散性色材と蛍光染料を併用した蛍光性を有するインクが提供され耐擦過性、耐水性に優れる可視画像を与え、しかも可視情報以外の情報（例えば、セキュリティ情報等）が良好な状態で付与された画像の形成が可能な、判定用インクが提供される。特に、インク安定性、ヌレ性の信頼性と鮮鋭性、画像濃度についての画像性、耐擦過性、耐水性等の画像の堅牢性といった３つの性能を満足する判定インクが提供され、更に、蛍光強度を高めながら、信頼性、堅牢性を確保できる判定インクが提供される。更に、本発明によれば、該判定用インクを用いた多目的に多様な使用が可能な、インクユニット、インクカートリッジ、インクジェット記録方法及びインクジェット記録装置が提供される。
【図面の簡単な説明】
【０１２６】
【図１】Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２の励起波長が２５４ｎｍの蛍光発光スペクトルを示す図である。
【図２】Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２の蛍光発光波長が６００ｎｍの励起スペクトルを示す図である。
【図３】Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー８７の励起波長２５４ｎｍの蛍光発光スペクトルを示す図である。
【図４】Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２の蛍光発光波長が６００ｎｍの励起スペクトルとＣ．Ｉ．ダイレクトイエロー８７の励起波長が２５４ｎｍの蛍光発光スペクトルの対比を示す図である。
【図５】Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２の６００ｎｍの蛍光発光における励起スペクトルとＣ．Ｉ．ダイレクトイエロー８７の吸収スペクトルの対比を示す図である。
【図６】Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー８７の２５４ｎｍの蛍光スペクトルと、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２の吸収スペクトルの対比を示す図である。
【図７】Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２とＣ．Ｉ．ダイレクトイエロー８７の混合インクでの蛍光スペクトルを示す図である。
【図８】Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２とＣ．Ｉ．ダイレクトイエロー８７の混合インクでの印字物における蛍光スペクトルを示す図である。
【図９】Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２の５８０、６００及び６２０ｎｍにおける励起スペクトルを示す図である。
【図１０】Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー７３の励起波長２５４ｎｍの蛍光発光スペクトルを示す図である。
【図１１】Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２の蛍光発光波長が６００ｎｍの励起スペクトルとＣ．Ｉ．アシッドイエロー７３の励起波長が２５４ｎｍの蛍光発光スペクトルの対比を示す図である。
【図１２】Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２の６００ｎｍの蛍光発光における励起スペクトルとＣ．Ｉ．アシッドイエロー７３の吸収スペクトルの対比を示す図である。
【図１３】Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー７３の２５４ｎｍの蛍光スペクトルと、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２の吸収スペクトルの対比を示す図である。
【図１４】本発明による、色材表面に負荷電性樹脂擬似微粒子が固着した着色樹脂微粒子の基本的構造を示す模式図である。
【図１５】本発明における代表的な工程の模式図である。
【図１６】インクジェット記録装置のヘッドの一例を示す縦断面図である。
【図１７】インクジェット記録装置のヘッドの一例を示す横断面図である。
【図１８】図１に示したヘッドをマルチ化したヘッドの外観斜視図である。
【図１９】インクジェット記録装置の一例を示す概略斜視図である。
【図２０】インクカートリッジの一例を示す縦断面図である。
【図２１】記録ユニットの一例を示す斜視図である。
【図２２】インクジェット記録ヘッドの別の構成例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【０１２７】
１：色材
２：荷電性樹脂擬似微粒子
３：分散樹脂
４：モノマー
５：重合開始剤水溶液
６：分散性色材
１３：ヘッド
１４：ノズル
１５：発熱ヘッド
１６：保護膜
１７−１、１７−２：電極
１８：発熱抵抗体層
１９：蓄熱層
２０：基板
２１：インク
２２：吐出オリフィス（微細孔）
２３：メニスカス
２４：インク小滴
２５：被記録材
２６：マルチ溝
２７：ガラス板
２８：発熱ヘッド
４０：インク袋
４２：栓
４４：インク吸収体
４５：インクカートリッジ
５１：給紙部
５２：紙送りローラー
５３：排紙ローラー
６１：ブレード
６２：キャップ
６３：インク吸収体
６４：吐出回復部
６５：記録ヘッド
６６：キャリッジ
６７：ガイド軸
６８：モーター
６９：ベルト
７０：記録ユニット
７１：ヘッド部
７２：大気連通口
８０：インク流路
８１：オリフィスプレート
８２：振動板
８３：圧電素子
８４：基板
８５：吐出口
【図１】
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【図２】
2006008851.tif 000004
【図３】
2006008851.tif 000005
【図４】
2006008851.tif 000006
【図５】
2006008851.tif 000007
【図６】
2006008851.tif 000008
【図７】
2006008851.tif 000009
【図８】
2006008851.tif 000010
【図９】
2006008851.tif 000011
【図１０】
2006008851.tif 000012
【図１１】
2006008851.tif 000013
【図１２】
2006008851.tif 000014
【図１３】
2006008851.tif 000015
【図１４】
2006008851.tif 000016
【図１５】
2006008851.tif 000017
【図１６】
2006008851.tif 000018
【図１７】
2006008851.tif 000019
【図１８】
2006008851.tif 000020
【図１９】
2006008851.tif 000021
【図２０】
2006008851.tif 000022
【図２１】
2006008851.tif 000023
【図２２】
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