(57)【要約】【課題】  微細凹凸絞形状を付与した熱可塑性樹脂シートを真空成形しても、良好な質感の外観品質が得られる真空成形品の製造方法を提供する。【解決手段】  熱可塑性樹脂シート２の表面に、最大高さが４０μｍ以上ある微細凹凸絞形状１を形成し、真空形成用の金型４のキャビティ面６に、微細凹凸絞形状１より粗く且つ真空成形による転写が可能な凹凸絞形状７を付与し、熱可塑性樹脂シート２を、該熱可塑性樹脂シート２の軟化点以上で且つ軟化点に近い温度で、少なくとも表面側から加熱し、加熱された熱可塑性樹脂シート２を、微細凹凸絞形状１が付与された表面側がキャビティ面６に接する状態で、金型４により真空成形し、熱可塑性樹脂シート２の表面に、微細凹凸絞形状１を残した状態で、凹凸絞形状７を付与する。【選択図】        図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂シート（２）の表面に、最大高さが４０μｍ以上ある微細凹凸絞形状（１）を形成し、
真空形成用の金型（４）のキャビティ面（６）に、微細凹凸絞形状（１）より粗く且つ真空成形による転写が可能な凹凸絞形状（７）を付与し、
熱可塑性樹脂シート（２）を、該熱可塑性樹脂シート（２）の軟化点以上で且つ軟化点に近い温度で、少なくとも表面側から加熱し、
加熱された熱可塑性樹脂シート（２）を、微細凹凸絞形状（１）が付与された表面側がキャビティ面（６）に接する状態で、金型（４）により真空成形し、
熱可塑性樹脂シート（２）の表面に、微細凹凸絞形状（１）を残した状態で、凹凸絞形状（７）を付与することを特徴とする真空成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の真空成形品の製造方法であって、
金型（４）を４０℃以上に加熱することを特徴とする真空成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の真空成形品の製造方法であって、
熱可塑性樹脂シート（２）を、プラグアシスト（５）により、金型（４）に対して押圧することを特徴とする真空成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、微細凹凸絞形状を表面に有する真空成形品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車内装材等に用いられる樹脂成型品の表面には、質感を高めるために、高級スエード調、天然皮革調、緻密毛穴調等の微細凹凸絞形状が付与される。通常、微細凹凸絞形状は、例えば熱可塑性樹脂の射出成形により、十分な温度と圧力をかけて成形される。しかし、微細凹凸絞形状を成形しようとすると、成形品を脱型する際に、微細な凹凸部に樹脂が入り込み、脱型できないという問題が発生する可能性がある。従って、脱型し易いように外観を犠牲にして絞を浅くする方法が取られている。また、凸引き真空成形では、成形により延伸されるため、このような微細凹凸絞形状を忠実に再現することはできない（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
そこで、いったんエンボスロール等による加工により表面に微細凹凸絞形状を形成した熱可塑性樹脂シートを作成し、その熱可塑性樹脂シートを真空成形により任意の３次元形状に成形できれば、品質及び成形コストの面で大変有利となると考えられた。
【特許文献１】特開２００４−３２２３９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、微細凹凸絞形状を表面に形成した熱可塑性樹脂シートを真空成形する場合、微細凹凸絞形状が形成されていない裏面側を金型に接触させて真空成形すると、表面側の微細凹凸絞形状が延伸により広がって外観品質が低下し、逆に表面側を金型に接触させて真空成形すると、せっかく形成した微細凹凸絞形状が金型との接触により潰れてしまう。
【０００５】
本発明は、このような従来の技術に着目してなされたものであり、微細凹凸絞形状を付与した熱可塑性樹脂シートを真空成形しても、良好な質感の外観品質が得られる真空成形品の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明は、熱可塑性樹脂シートの表面に、最大高さが４０μｍ以上ある微細凹凸絞形状を形成し、真空形成用の金型のキャビティ面に、微細凹凸絞形状より粗く且つ真空成形による転写が可能な凹凸絞形状を付与し、熱可塑性樹脂シートを、該熱可塑性樹脂シートの軟化点以上で且つ軟化点に近い温度で、少なくとも表面側から加熱し、加熱された熱可塑性樹脂シートを、微細凹凸絞形状が付与された表面側がキャビティ面に接する状態で、金型により真空成形し、熱可塑性樹脂シートの表面に、微細凹凸絞形状を残した状態で、凹凸絞形状を付与することを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、金型を４０℃以上に加熱することを特徴とする。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、熱可塑性樹脂シートを、プラグアシストにより、金型に対して押圧することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１に記載の発明によれば、まず熱可塑性樹脂シートの表面の微細凹凸絞形状を、容易に潰れないように、最大高さが４０μｍ以上あるようにした。そして、真空成形の金型のキャビティ面に、その微細凹凸絞形状よりも粗く且つ真空成形による転写が可能な凹凸絞形状を付与した。次に、熱可塑性樹脂シートを、加熱し過ぎないように、熱可塑性樹脂シートの軟化点以上で且つ軟化点に近い温度で、少なくとも表面側から加熱し、加熱した熱可塑性樹脂シートを表面側がキャビティ面と接するように金型により真空成形した。これにより、熱可塑性樹脂シートにはキャビティ面に応じた３次元形状が付与されると共に、表面には微細凹凸絞形状よりも粗い凹凸絞形状が転写される。しかも、熱可塑性樹脂シートの加熱温度が比較的低く、最初に形成される微細凹凸絞形状の最大高さが４０μｍ以上あるため、転写された凹凸絞形状には、部分的に微細凹凸絞形状が残存し、凹凸絞形状と微細凹凸絞形状との相乗効果により、全体として微細凹凸絞形状に近い良好な質感が得られる。
【００１０】
請求項２に記載の発明によれば、金型を４０℃以上に加熱するため、加熱した熱可塑性樹脂シートが金型に接しても、急激な温度低下が起きず、キャビティ面による凹凸絞形状の形状転写を良好に行える。
【００１１】
請求項３に記載の発明によれば、熱可塑性樹脂シートを、プラグアシストにより、金型に対して押圧するため、熱可塑性樹脂シートの加熱温度が比較的低くても、金型による３次元形状付与を良好に行える。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明は、微細凹凸絞形状を付与した熱可塑性樹脂シートを真空成形しても、良好な質感の外観品質が得られる真空成形品の製造方法を提供するという目的を、熱可塑性樹脂シートの表面に、最大高さが４０μｍ以上ある微細凹凸絞形状を形成し、真空形成用の金型のキャビティ面に、微細凹凸絞形状より粗く且つ真空成形による転写が可能な凹凸絞形状を付与し、熱可塑性樹脂シートを、該熱可塑性樹脂シートの軟化点以上で且つ軟化点に近い温度で、少なくとも表面側から加熱し、加熱された熱可塑性樹脂シートを、微細凹凸絞形状が付与された表面側がキャビティ面に接する状態で、金型により真空成形し、熱可塑性樹脂シートの表面に、微細凹凸絞形状を残した状態で、凹凸絞形状を付与するすることで、実現した。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【実施例】
【００１３】
図１〜図７は、本発明の一実施例を示す図である。この実施例では、表面にスエード調の微細凹凸絞形状を付与した樹脂製の真空成形品の製造方法を、手順に基づいて説明する。
【００１４】
熱可塑性樹脂シートの形成（図１参照）：
【００１５】
まず、エンボスロール転写により、１７０〜１９０℃の十分な温度と圧力をかけて表面にスエード調の微細凹凸絞形状１を付与したＴＰＯなどの熱可塑性樹脂シート２を形成する。図１は、微細凹凸絞形状１を付与した熱可塑性樹脂シート２を、表面を下にした状態で図示している。この微細凹凸絞形状１は、絞パターンとしては縦方向と横方向で方向性有せず、中心線平均粗さＲａは１．０〜１８．０μｍで、最大高さ（断面曲線）Ｒｍａｘは４０〜２００μｍで、平均山間隔（断面曲線）Ｓｍは１００〜３５０μｍの範囲のものが有効である。特に、最大高さ（断面曲線）Ｒｍａｘが４０μｍ以上であることが重要である。
【００１６】
熱可塑性樹脂シートの加熱（図２参照）
【００１７】
微細凹凸絞形状１を形成した熱可塑性樹脂シート２を、ヒーター３により上下両面から加熱する。微細凹凸絞形状１側からだけの加熱でも良いが、両面から加熱した方が、温度のバラツキが生じにくく、成形サイクルが短くなる等の効果がある。熱可塑性樹脂シート２は、あまり加熱し過ぎてはならず、熱可塑性樹脂シート２の軟化点以上で且つ絞付け時に、熱可塑性樹脂シート２の劣化が起きない温度以下というなるべく軟化点に近い温度で、加熱するのが良い。加熱温度は、表皮の配合違いにより、１９０℃〜２４０℃の範囲、望ましくは２３０℃という樹脂特性に合った温度が良い。
【００１８】
熱可塑性樹脂シートの真空成形（図３〜図５参照）：
真空成形用の金型４には、プラグアシスト５を備えたものを使用した。また、金型４は温度コントロールが可能で、キャビティ面が少なくとも４０℃以上、１３０℃以下になるように制御されている。金型４のキャビティ面６には、熱可塑性樹脂シート２の微細凹凸絞形状１よりも粗く且つ真空成形による転写が可能な凹凸絞形状７が付与されている。
【００１９】
この金型４とプラグアシスト５により、クランプ８で保持した加熱後の熱可塑性樹脂シート２を、微細凹凸絞形状１が形成された方がキャビティ面６に接する状態で真空成形する。金型４のキャビティ面６には全面に多数の吸引孔（図示省略）が形成されており、プラグアシスト５で押しながら（圧空をかけても良い）、熱可塑性樹脂シート２をキャビティ面６側に吸引することにより、熱可塑性樹脂シート２に対して３次元形状及び表面形状を付与する。金型４のキャビティ面６とプラグアシスト５とのクリアランスは、使用される熱可塑性樹脂シート２の厚みにより調整するのが好ましく、成形上、０〜２０ｍｍの範囲が好ましい。
【００２０】
熱可塑性樹脂シート２を、プラグアシスト５により、金型４に対して押圧するため、熱可塑性樹脂シート２の加熱温度が比較的低くても、金型４による３次元形状付与を良好に行える。また、金型４が４０℃以上、１３０℃以下の温度に制御されているため、加熱した熱可塑性樹脂シート２が金型４に接しても、急激な温度低下が起きず、キャビティ面６による凹凸絞形状７の形状転写を良好に行える。
【００２１】
製品完成（図６及び図７参照）：
【００２２】
金型４及びプラグアシスト５による成形後、冷却して型開きすることにより、真空成型品としての製品９が取り出される。製品９には、キャビティ面６に応じた３次元形状が付与されると共に、その表面には微細凹凸絞形状１よりも粗い凹凸絞形状７が転写されている。しかも、熱可塑性樹脂シート２の加熱温度が比較的低く、最初に形成される微細凹凸絞形状１の最大高さが４０μｍ以上あるため、凹凸絞形状７には部分的に微細凹凸絞形状１が残存し、凹凸絞形状７と微細凹凸絞形状１との相乗効果により、全体として微細凹凸絞形状１に近い良好な質感が得られる。
【００２３】
以上説明したように、既知の方法により表面に微細凹凸絞形状１を形成した熱可塑性樹脂シートを作成し、その熱可塑性樹脂シート２を真空成形により任意の３次元形状に成形できるため、従来のように、射出成形する場合に比べて、品質及び成形コストの面で大変有利となる。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
以上の説明では、最初に微細凹凸絞形状１を形成する方法としてエンボスロール転写を例にしたが、これに限定されず、その他の方法を採用しても良い。熱可塑性樹脂シート２の表面に、微細凹凸絞形状１とは別のプリント加工や表面処理を併せて行うことで、豊富な意匠デザインのバリエーションが可能になる。また、本発明は、自動車内装部品に限定されず、微細凹凸絞形状を有するあらゆる真空成形品に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂シートを示す断面図。
【図２】熱可塑性樹脂シートの加熱状態を示す断面図。
【図３】金型及びプラグアシストを示す断面図。
【図４】図３中矢示ＤＡ部分を示す拡大断面図。
【図５】金型及びプラグアシストで熱可塑性樹脂シートを真空成形している状態を示す断面図。
【図６】真空成形品を示す断面図。
【図７】図６中矢示ＤＢ部分を示す拡大断面図。
【符号の説明】
【００２６】
１  微細凹凸絞形状
２  熱可塑性樹脂シート
３  ヒーター
４  金型
５  プラグアシスト
６  キャビティ面
７  凹凸絞形状
８  クランプ
９  製品
【図１】
2006334848.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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