(57)【要約】【課題】おむつ本体非肌当接面に不織布が貼り合わされている場合、又はおむつ本体非肌当接面若しくは肌当接面に、柔らかい不織布を用いている場合にも、粘着式のファスニングテープが、おむつ本体と十分な接着保持力を有する使い捨ておむつ及びその製造方法を提供すること。【解決手段】使い捨ておむつ１は、おむつ本体10における両側縁部12,12それぞれに、ファスニングテープ5が設けられている。おむつ1のテープ5のテープ基材51は、おむつ本体10の非肌当接面側から肌当接面側に亘るように折り曲げられており、テープ基材51のおむつ本体10の肌当接面側に位置する部分54は、リリーステープ6の上に脱着自在に接着固定されている。テープ基材51のおむつ本体10の非肌当接面側に位置する部分55は、該非肌当接面側からの超音波シール加工により、おむつ本体10の非肌当接面側に融着固定されている。【選択図】図１
2006314361.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
おむつ本体の両側縁部それぞれにファスニングテープが設けられている使い捨ておむつであって、
前記ファスニングテープのテープ基材は、前記おむつ本体の非肌当接面側から肌当接面側に亘るように折り曲げられており、前記テープ基材における前記おむつ本体の肌当接面側に位置する部分は、前記おむつ本体の肌当接面側に固定されたリリーステープの上に、脱着自在に固定されており、前記テープ基材における前記おむつ本体の非肌当接面側に位置する部分は、該非肌当接面側からの融着加工により、前記おむつ本体の非肌当接面側に固定されている使い捨ておむつ。
【請求項２】
前記ファスニングテープ及び前記リリーステープそれぞれの前記おむつ本体と対向する面に粘着層が設けられている請求項１記載の使い捨ておむつ。
【請求項３】
請求項１記載の使い捨ておむつの製造方法であって、ファスニングテープ連続体とリリーステープ連続体とからなるテープ連続体を、個々の前記ファスニングテープの寸法となるように、所定の間隔で幅方向に切断して、前記ファスニングテープの長手方向の一端側に前記リリーステープが積層されたテープ複合体を得る工程と、
前記テープ複合体の前記ファスニングテープにおける前記リリーステープが積層されていない部分を、別に製造したおむつ本体連続体の両側縁部それぞれの非肌当接面上に配置し、前記テープ複合体の前記ファスニングテープにおける前記リリーステープが積層されている部分を、前記おむつ本体連続体の両側縁部それぞれの肌当接面上に配置する工程と、
該テープ複合体の該おむつ本体連続体の非肌当接面上に配置された部分と肌当接面上に配置された部分とを一体的に厚み方向に加圧しつつ、該非肌当接面側から融着する工程とを備える使い捨ておむつの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使い捨ておむつ、特に粘着式のファスニングテープを有する使い捨ておむつに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、粘着式のファスニングテープを有する使い捨ておむつが広く知られている。この種の粘着式のファスニングテープは、おむつ本体の背側部における両側縁部の非肌当接面側に接着固定されており、おむつを製品包装袋から取り出した時点では、おむつ本体の背側部における肌当接面側に配されているリリーステープに脱着可能に接着されている。ファスニングテープは、おむつ着用時にリリーステープから剥離して、おむつ腹側部におけるランディングゾーンに接着される。
おむつ着用時には、おむつ本体の腹側部と背側部との間を介するこのファスニングテープに引張り力が働く。粘着式のファスニングテープは、おむつ本体の非肌当接面側における接着面の接着保持力によってのみ、おむつ本体と接着固定されている。
【０００３】
おむつ本体の非肌当接面がフィルムシートから形成されている従来のおむつでは、粘着式のファスニングテープによって、おむつ本体との間に十分な接着保持力が得られ、実用上問題はない。
しかし、おむつ本体の非肌当接面を形成しているフィルムの外面に、更に不織布を貼りあわせている近年主流のおむつ本体の非肌当接面に対しては、粘着式のファスニングテープは、十分な接着保持力を確保できない場合がある。
【０００４】
また、特公昭５２−３４９７８号公報（特許文献１）には、粘着式のファスニングテープ及びリリーステープそれぞれの粘着面同士の一部を接着していわゆるＹ構成として、このファスニングテープは、おむつ本体の非肌当接面と接着されると共に、リリーステープを介しておむつ本体の肌当接面側とも接着されることで、おむつ本体とファスニングテープとの接着保持力が向上した使い捨ておむつが開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特公昭５２−３４９７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記構成の使い捨ておむつにおいても、おむつの風合い向上を目的に、おむつ本体の非肌当接面側又は肌当接面側に、エアスルー等の柔らかい不織布を用いる場合には、粘着式のファスニングテープは、おむつ本体に対して十分な接着保持力を確保できない場合がある。
また、粘着式のファスニングテープは、前記Ｙ構成とすることにより、ファスニングテープにおけるおむつ本体の腹側部との接着面の一部が、リリーステープとの接着に用いられるため、おむつ本体の腹側部との接着保持力が低下する恐れがある。
【０００７】
更に、前記Ｙ構成においては、ファスニングテープとリリーステープとからなるテープ複合体を、おむつ本体に接着する加工において、高い加工精度が求められる。前記テープ複合体が、おむつ本体の所定の位置からずれて接着されると、ファスニングテープをリリーステープから剥離して開いた時に、ファスニングテープ又はリリーステープそれぞれの一部同士が接着した突起が形成され、この突起によって着用者の肌を傷つける恐れがあるためである。この突起の形成は、加工精度を上げることで防げるが、生産性が低下する問題が生じる。
【０００８】
従って、本発明の目的は、おむつ本体の非肌当接面側に不織布が貼り合わされている場合、又はおむつ本体の非肌当接面側若しくは肌当接面側に、柔らかい不織布が用いられている場合においても、粘着式のファスニングテープが、おむつ本体と十分な接着保持力を有する使い捨ておむつ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、おむつ本体の両側縁部それぞれにファスニングテープが設けられている使い捨ておむつであって、前記ファスニングテープのテープ基材は、前記おむつ本体の非肌当接面側から肌当接面側に亘るように折り曲げられており、前記テープ基材における前記おむつ本体の肌当接面側に位置する部分は、前記おむつ本体の肌当接面側に固定されたリリーステープの上に、脱着自在に固定されており、前記テープ基材における前記おむつ本体の非肌当接面側に位置する部分は、該非肌当接面側からの融着加工により、前記おむつ本体の非肌当接面側に固定されている使い捨ておむつを提供することにより、上記目的を達成したものである。
【００１０】
また、本発明は、ファスニングテープ連続体とリリーステープ連続体とからなるテープ連続体を、個々の前記ファスニングテープの寸法となるように、所定の間隔で幅方向に切断して、前記ファスニングテープの長手方向の一端側に前記リリーステープが積層されたテープ複合体を得る工程と、前記テープ複合体の前記ファスニングテープにおける前記リリーステープが積層されていない部分を、別に製造したおむつ本体連続体の両側縁部それぞれの非肌当接面上に配置し、前記テープ複合体の前記ファスニングテープにおける前記リリーステープが積層されている部分を、前記おむつ本体連続体の両側縁部それぞれの肌当接面上に配置する工程と、該テープ複合体の該おむつ本体連続体の非肌当接面上に配置された部分と肌当接面上に配置された部分とを一体的に厚み方向に加圧しつつ、該非肌当接面側から融着する工程とを備える使い捨ておむつの製造方法を提供することにより、上記目的を達成したものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の使い捨ておむつによれば、おむつ本体の非肌当接面側に不織布が貼り合わされている場合、又はおむつ本体の非肌当接面側若しくは肌当接面側に、柔らかい不織布が用いられている場合においても、粘着式のファスニングテープが、おむつ本体と十分な接着保持力を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の使い捨ておむつの好ましい一実施形態について、図１〜４を参照しながら説明する。
【００１３】
本実施形態の使い捨ておむつ１は、幼児用の展開型の使い捨ておむつであり、肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する液不透過性の裏面シート３及び両シート間に介在された液保持性の吸収体４を具備するおむつ本体１０を有している。おむつ本体１０の裏面シート３は、樹脂製のフィルムシートの上に、略同形の不織布を張り合わせて形成されており、該不織布が外表面となっている。また、おむつ本体１０は、長手方向の中央部に股下部Ａを有しており、長手方向における該股下部Ａの前後に、背側部（長手方向の一方の部位）Ｂ及び腹側部（他方の部位）Ｃを有している。
おむつ本体１０における背側部Ｂの両側縁部１２、１２それぞれに、図１に示すように、ファスニングテープ５が設けられており、腹側部Ｃの外表面にはファスニングテープ５を止着するランディングゾーン１４が設けられている。本実施形態においては、おむつ本体１０における背側部Ｂの両側縁部１２、１２は、吸収体４の両側縁より外方に延出した裏面シート３から形成されている。
本実施形態の使い捨ておむつ１におけるファスニングテープ５のファスニングテープ基材５１は、図１及び図２に示すように、おむつ本体１０の非肌当接面側から肌当接面側に亘るように折り曲げられており、ファスニングテープ基材５１におけるおむつ本体１０の肌当接面側に位置する部分５４は、おむつ本体１０の肌当接面側に接着固定されたリリーステープ６の上に、脱着自在に接着固定されている。ファスニングテープ基材５１におけるおむつ本体１０の非肌当接面側に位置する部分５５は、該非肌当接面側からの超音波シール加工により、おむつ本体１０の非肌当接面側に融着固定されている。図１及び図２では、おむつ１の右側（着用時）について説明したが、左側も全く同様に構成されている。後述する各図についても、同様である。
【００１４】
本実施形態の使い捨ておむつ１におけるファスニングテープ５について、詳述すると、ファスニングテープ５は、図２に示すように、樹脂製のファスニングテープ基材５１及びそのおむつ本体１０と対抗する面にファスニングテープ粘着層５２を有している。ファスニングテープ基材５１は、展開時には平面視して縦長の略矩形形状であり、ファスニングテープ粘着層５２は、ファスニングテープ５の片面全体に亘って、略一定の坪量で塗布されていることが好ましい。
【００１５】
ファスニングテープ基材５１におけるおむつ本体１０の非肌当接面側に位置する部分５５は、図２に示すように、その長手方向の一端から所定幅の部分が、おむつ本体１０における背側部Ｂの側縁部１２の非肌当接面側に、ファスニングテープ粘着層５２を介して接着されている。
また、前記部分５５は、ファスニングテープ基材５１が、背側部Ｂの側縁１３において、おむつ本体１０の非肌当接面側から肌当接面側に亘るように折り曲げられている状態で、おむつ本体１０の非肌当接面側からの超音波シール加工又はヒートシール加工により、おむつ本体１０の非肌当接面側に融着固定されていることが好ましい。本実施形態においては、前記部分５５は、超音波シール加工により、側縁部１２の裏面シート３と融着固定されている。
【００１６】
本実施形態のおむつ１における超音波シール加工は、ファスニングテープ基材５がおむつ本体１０の非肌当接面側から肌当接面側に亘るように折り曲げられている状態において、ファスニングテープ基材５１を、超音波シールヘッド及び後述する受け部により、おむつ本体１０の非肌当接面側及び肌当接面側から挟んで加圧すると共に、該非肌当接面側から超音波振動を発生して行われる。
【００１７】
超音波シール加工は、そのシール加工に要する時間が短い点で好ましい。また、超音波シール加工における発熱は、超音波シールヘッドから直接生じるのではなく、シール部における内部から、超音波の振動エネルギーによって熱が発生するため、シール部表面の熱による損傷が少ない点から特に好ましい。そのため、ファスニングテープ５は、おむつ１の着用時において、シール加工時の損傷によってちぎれることもなく、外観も良好である。更に、超音波がおむつ本体１０の非肌当接面側からのみ与えられるため、前記部分５４の超音波シール加工跡５７は、図２に示すように、前記部分５５の超音波シール加工跡５８にくらべて少ない。
【００１８】
本実施形態のおむつ１において、前記部分５５における超音波シール加工は、前記部分５５の全面に行われていても良いし、部分的に行われていても良い。超音波シール加工を部分的に行う場合には、その加工パターンは、連続的でも良いし、離散的でも良い。
また、超音波シール加工を部分的に行う場合には、ファスニングテープ基材５１とおむつ本体１０との間に十分な接着保持力が得られるように、前記部分５５とおむつ本体１０との融着面積は、前記部分５５の面積に対して、２〜２０％であることが好ましい。また、一ヶ所あたりの融着部面積は、２〜２０ｍｍ2であることが好ましいと共に、融着部箇所は、２〜２０個であることが好ましい。
【００１９】
本実施形態においては、図３（ａ）に示すように、超音波シール加工が部分的に行なわれており、略矩形形状の融着部が４個形成されている。また、本実施形態においては、前記融着面積は、６％であり、一ヶ所あたりの前記融着部面積は、９ｍｍ2である。また、超音波シール加工パターンは、図３（ｂ）に示すように、短い線状の融着部が直線状に並んでいるパターンも好ましい。
【００２０】
本実施形態のおむつ１において、前記部分５４における長手方向の一方の端部は、図２に示すように、所定の幅が非肌当接面側に折り返され、ファスニングテープ粘着層５２同士が接着して、タグ５６が形成されている。前記部分５４は、そのタグ５６の端縁がリリーステープ６の一方の端縁と揃うように、リリーステープ６の上に脱着自在に接着されている。ファスニングテープ５は、おむつ１の装着時には、図４に示すように、タグ５６を摘んでリリーステープ６から剥離される。
【００２１】
本実施形態のおむつ１におけるリリーステープ６は、図２に示すように、樹脂製のリリーステープ基材６１及びそのおむつ本体１０と対抗する面にリリーステープ粘着層６２を有している。リリーステープ基材６１は、展開時には平面視して、ファスニングテープ基材５１よりも長さの短い縦長の略矩形形状である。リリーステープ基材６１は、ファスニングテープ５と対抗している一方の片面（リリーステープ粘着層６２が塗布されている面の反対側）全体に渡って剥離剤が塗布されていることが好ましい。またリリーステープ粘着層６２は、他方の片面全体に渡って、粘着剤が略一定の坪量で塗布されていることが好ましい。
リリーステープ基材６１は、図２に示すように、おむつ本体１０における背側部Ｂの側縁部１２の肌当接面側に、リリーステープ基材６１の長手方向の一方の端縁を側縁１３と揃えて、おむつ本体１０を挟んで前記部分５５と対向する位置に、リリーステープ粘着層６２を介して接着されている。
【００２２】
本実施形態のおむつ１において、ファスニングテープ基材５１の展開時における長さは、４０〜１２０ｍｍであることが好ましく、幅は、１５〜５０ｍｍであることが好ましく、坪量は、５０〜１５０ｇ／ｍ2であることが好ましい。
リリーステープ基材６１の展開時における長さは、２０〜６０ｍｍであることが好ましく、幅はファスニングテープ基材５１と同じであることが好ましく、具体的には、１５〜５０ｍｍであることが好ましく、坪量は、２０〜１００ｇ／ｍ2であることが好ましい。
ファスニングテープ基材５１のおむつ本体１０の非肌当接面側に位置する部分５５の長さは、１０〜６０ｍｍであることが好ましい。
【００２３】
本実施形態の使い捨ておむつ１について、更にまた説明すると、吸収体４の長手方向の両側部に沿って、複数の弾性部材を有する一対の立体ギャザー部が設けられていることが好ましい。また、一対の該立体ギャザー部の幅方向外側それぞれに、レッグフラップ部が設けられていることが好ましい。また、おむつ１における背側部Ｂ及び腹側部Ｃそれぞれには、ウエスト伸縮部が設けられていることが好ましい。更に、背側部Ｂの両側部には、一対の幅方向伸縮部が設けられていることが好ましい。
本実施形態の使い捨ておむつ１におけるおむつ本体１０の背側部Ｂの両側縁部１２、１２は、吸収体４の両側縁より外方に延出した前記表面シートから形成されていても良く、又は、同様に延出した裏面シート３から形成されていても良く、更に、同様に延出した前記表面シート及び裏面シート３から形成されていても良く、更にまた、肌当接面側が前記レッグフラップ部を形成するシートからなり、非肌当接面側が裏面シート３から形成されていても良い。
【００２４】
本実施形態のおむつ１において、ファスニングテープ基材５１の形成材料としては、従来の使い捨ておむつ等において用いられている各種のテープ材料を用いることができるが、特にポリプロピレン製のフィルムもしくは不織布で、粘着層が形成された面と反対の面が剥離処理されたものが好ましい。
リリーステープ基材６１の形成材料としては、従来の使い捨ておむつ等において用いられている各種のテープ材料を用いることができるが、特にポリプロピレン製のフィルムもしくは不織布で、粘着層が形成された面と反対の面が剥離処理されたものが好ましい。
ファスニングテープ粘着層５２及びリリーステープ粘着層６２の形成材料としては、従来の使い捨ておむつ等において用いられている各種の粘着材料を用いることができるが、特に合成ゴムを主成分とする溶剤系もしくはホットメルト系の粘着材料が好ましい。
【００２５】
本実施形態のおむつ１の裏面シート３における前記不織布の形成材料としては、布様の風合いの高いものが好ましく用いられ、その例としてはスパンボンド不織布、サクションヒートボンド不織布、メルトブローン不織布およびスパンレース不織布等が挙げられる。不織布の坪量は、低い方が風合いやドレープ性の向上等の点からは好ましいが、強度の点からは高い方が好ましい。これらのバランスを考慮して、坪量を１０〜３０ｇ／ｍ2となすことが好ましい。不織布を構成する繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維、エチレンコポリマー繊維、プロピレンコポリマー繊維、これらの物質からなる二成分系繊維（例えば、芯鞘型繊維やサイド・バイ・サイド型繊維）等の一種または二種以上の組み合わせが挙げられる。
【００２６】
上述した本実施形態の使い捨ておむつ１によれば、超音波シール加工によって、ファスニングテープ基材５１とおむつ本体１０における不織布外表面を有する裏面シートとが融着固定されているため、ファスニングテープ５はおむつ本体１０との間に十分な接着保持力が付与されている。また、ファスニングテープ基材５１はファスニングテープ粘着層５２を介して裏面シート３と接着されているので、ファスニングテープ５とおむつ本体１０との間の接着保持力は、更に高められている。
【００２７】
次に、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、上述した使い捨ておむつ１の製造方法の好ましい実施態様について説明する。
【００２８】
本実施態様の製造方法は、ファスニングテープ連続体５３とリリーステープ連続体６３とからなるテープ連続体７を、個々のファスニングテープ５の寸法となるように、所定の間隔で幅方向に切断して、ファスニングテープ５の長手方向の一端側にリリーステープ６が積層されたテープ複合体７１を得る工程（以下、第１工程ともいう）と、図５に示すように、テープ複合体７１のファスニングテープにおけるリリーステープが積層されていない部分７２を、別に製造したおむつ本体連続体１１の両側縁部それぞれの非肌当接面上に配置し、テープ複合体７１のファスニングテープ５におけるリリーステープ６が積層されている部分７３を、おむつ本体連続体１１の両側縁部それぞれの肌当接面上に配置する工程（以下、第２工程ともいう）と、テープ複合体７１のおむつ本体連続体１１の非肌当接面上に配置された部分と肌当接面上に配置された部分とを一体的に厚み方向に加圧しつつ、該非肌当接面側から融着する工程（以下、第３工程ともいう）とを備える。前記部分７２のファスニングテープ基材部分は、ファスニングテープ基材５１におけるおむつ本体１０の非肌当接面側に位置する部分５５に相当する。
この本実施態様では、おむつ本体１０は流れ方向に対し、長手方向を平行に配したいわゆる縦流し方法により製造するものである。
以下、本実施態様の製造方法について詳述するが、前記各工程は、左右が同じ構成となっている。主として、一方の側の説明をするが、他方の側も同様である。
【００２９】
まず、前記第１工程について、以下に説明する。
ファスニングテープ５が幅方向に連続するファスニングテープ連続体５３において、図６（ａ）に示すように、長手方向の一方の側縁部を所定の幅だけ上側に折り返し、ファスニングテープ粘着層５２同士を接着して、連続するタグ５６を形成する。
次いで、上述したように形成したファスニングテープ連続体５３の上に、リリーステープ６が幅方向に連続するリリーステープ連続体６３を、その長手方向の一方の側縁と、連続するタグ５６の側縁とが揃うように載置し、脱着自在に接着して、図６（ｂ）に示すように、テープ連続体７を形成する。
このようにして、テープ連続体７を製造し、図５に矢印Ｐで示すように、ファスニングテープ５を幅方向に連なるようにして第２工程のカッターロール８１へと搬送する。
【００３０】
次に、前記第２工程について、以下に説明する。
カッターロール８１において、上述したように形成したテープ連続体７を、個々のファスニングテープ５の寸法となるように、仮想線７４に沿って切断し、図６（ｃ）に示すように、個々のテープ複合体７１を製造した後、テープ複合体７１をアンビルロール８２上に支持する。テープ複合体７１は、タグ５６を有する展開状態のファスニングテープ基材５１の上に、リリーステープ６が、リリーステープ粘着層６２を外表面に向けて、脱着自在に接着されている。また、アンビルロール８２には、吸気方式、ピンホールド、メカチャックなどのテープ複合体７１の支持手段が設けられている。
上述したように形成したテープ複合体７１を、アンビルロール８２上に支持し、該アンビルロール８２の回転と共に、第１スタンパー８０へと間欠的に送る。
【００３１】
他方、図５には図示していないが、連続する裏面シート３上に吸収体４を順次等間隔に載置し、この上を連続する帯状の前記表面シートで覆い、連続する裏面シート３と接合して、おむつ本体１０が連続した連続体１１を製造し、図５に矢印Ｑで示すように、第１スタンパー８０へと搬送する。
【００３２】
第１スタンパー８０において、テープ複合体７１を、おむつ本体連続体１１の非肌当接面側に間欠的に配置し、テープ複合体７１のファスニングテープにおけるリリーステープが積層されていない部分７２と、おむつ本体連続体１１の非肌当接面側とを、図７（ａ）に示すように、アンビルロール８２との間で一体的に圧着する。ファスニングテープ基材におけるおむつ本体の非肌当接面側に位置する部分５５は、ファスニングテープ粘着層５２を介して、おむつ本体連続体１１の非肌当接面側と接着される。
【００３３】
この時、リリーステープ６の長手方向の一方（タグ５６と反対方向）の端縁とおむつ本体連続体１１の長手方向の一方の側縁とが当接するように接着する。第１スタンパー８０における接着圧力は、１〜１０Ｎ／ｍ2であることが好ましい。第１スタンパー８０は、アンビルロール８２と平行な回転軸を有しており、該回転軸にはおむつ本体連続体１１の幅と略同じ間隔で、一対のスタンパーヘッドが設けられている。第１スタンパー８０は、一対の該スタンパーヘッドを回転しながら、間欠的に搬送されるテープ複合体７１を、おむつ本体連続体１１の非肌当接面側に圧着する。テープ複合体７１が接着されるおむつ本体連続体１１の非肌当接面側の位置は、将来個々のおむつ１となった時に、背側部Ｂの両側縁部となる位置である。
次いで、おむつ本体連続体１１の両側縁部に間欠的に接着されたテープ複合体７１を、おむつ本体連続体１１と共に、折込ガイド８３へと搬送する。
【００３４】
折込ガイド８３において、図７（ａ）及び（ｂ）に示すように、ファスニングテープ５を、おむつ本体連続体１１の両側縁において、非肌当接面側から肌当接面側に亘るように折り曲げ、テープ複合体７１のファスニングテープ５におけるリリーステープ６が積層されている部分７３を、おむつ本体連続体１１の肌当接面側に配する。次いで、テープ複合体７１を、おむつ本体連続体１１と共に折込圧着装置８４へと搬送する。
【００３５】
折込圧着装置８４において、前記部分７３の下に位置するリリーステープ基材６１を、リリーステープ粘着層６２を介しておむつ本体連続体１１の肌当接面側に圧着固定する。折込圧着装置８４における圧着圧力は、１〜１０Ｎ／ｍ2であることが好ましい。折込圧着装置８４は、前記部分７３よりも幅の広いベルトを有しており、複数のローラーによりベルトを回転しながら、そのベルトにより前記部分７３を、おむつ本体連続体１１の肌当接面側へと押圧する。
次いで、テープ複合体７１を、おむつ本体連続体１１と共に前記第３工程の超音波シール加工装置９１へと搬送する。
【００３６】
次に、前記第３工程について、以下に説明する。
超音波シール加工装置９１において、前記部分７３を、第２スタンパーのローラーにより上から押圧すると共に、前記部分７２を、超音波シールヘッド９１によりおむつ本体連続体１１の非肌当接面側から押圧しながら、該超音波シールヘッド９１により所定の時間超音波振動を加え、図７（ｃ）に示すように、前記部分７２とおむつ本体連続体１１の非肌当接面側とを融着固定する。
【００３７】
超音波シールヘッド９１は、前記部分７２と全面的に当接しても良いし、部分的に当接しても良い。超音波シールヘッド９１の前記部分７２との当接部分は、平滑であることが好ましい。超音波シールヘッド９１が、前記部分７２と部分的に当接する場合には、超音波シールヘッド９１における当接部の平面視した形状は、連続的でも良いし、図３に示すように、離散的でも良い。超音波シール加工により、前記部分７２に形成される融着部の面積を当接面積ともいい、超音波発振中に、テープ複合体７１がおむつ本体連続体１１と共に移動する間に、超音波シールヘッド９１と前記部分７２とが当接する面積である。
【００３８】
また、超音波シールヘッド９１は、前記部分７２と部分的に当接する場合には、ファスニングテープ基材５１とおむつ本体１０との間に十分な融着が行えるように、前記部分７２と超音波シールヘッド９１との前記当接面積は、前記部分７２の面積に対して、２〜２０％であることが好ましい。また、超音波シールヘッド９１が、前記部分７２と部分的に当接する場合であって、図３に示すように離散的に当接する場合、一ヶ所当たりの当接部面積は、２〜２０ｍｍ2であることが好ましいと共に、その当接部箇所は、２〜２０個であることが好ましい。
【００３９】
本実施態様の超音波シール加工において、超音波周波数は、１５ｋ〜１５０ｋＨｚであることが好ましく、出力は、１０〜１００Wであることが好ましい。また、超音波シールヘッドと第２スタンパー間でシール部が受ける圧力は、５〜５０Ｎ／ｃｍ2であることが好ましい。
【００４０】
本発明の使い捨ておむつ１の製造方法は、上述した第１工程、第２工程及び第３工程を具備するものであり、おむつ１の他の部分は、常法に従い製造される。例えば、おむつ本体連続体１１に、前記レッグフラップ部、前記立体ギャザー部、前記ウエスト伸縮部及び前記幅方向伸縮部を所定の位置に、所定の間隔で好ましく形成した後、所定の間隔に切断し、上述した使い捨ておむつ１を得る。また、必要により、所定の工程において、所定の切断加工を行うことも好ましい。
本実施態様によれば、テープ複合体７１が、おむつ本体連続体１１の非肌当接面側から肌当接面側に折れ曲がった状態で、おむつ本体連続体１１と前記部分７２とが、超音波シール加工により一体的に融着固定される。
また、超音波加工装置９は、既存のおむつ製造工程に容易に追加することができるため、少ないコストで既存の製造工程の改造を行うことができる。
【００４１】
本発明の使い捨ておむつ１は、上述した実施形態及び実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更が可能である。
例えば、本実施形態の使い捨ておむつ１において、ファスニングテープ基材におけるおむつ本体の非肌当接面側に位置する部分５１は、おむつ本体１０の非肌当接面側と超音波シール加工により融着固定されているが、熱シール加工等の他の手段で融着固定されていても良い。
また、本実施形態の使い捨ておむつ１におけるリリーステープ基材６１は、超音波シール加工によりおむつ本体１０と融着固定されていないが、ファスニングテープ基材の肌当接面側に位置する部分５４が融着されていなければ良く、リリーステープ基材６１は超音波シール加工によりおむつ本体１０と融着固定されていても良い。
【００４２】
本発明の使い捨ておむつ１の製造方法の実施態様において、テープ複合体のファスニングテープにおけるリリーステープが積層されていない部分７２は、おむつ本体連続体１１の非肌当接面側と超音波シール加工によって融着固定しているが、熱シール加工等の他の融着加工手段を用いても良い。
また、超音波シール加工装置を第２スタンパーと対向する位置に設けているが、超音波シール加工装置は、第２スタンパーよりも後の工程に設けても良い。
本発明の使い捨ておむつは、幼児用の使い捨ておむつであっても良いが、成人用の使い捨ておむつであっても良い。
【実施例】
【００４３】
以下、本発明の実施例を用いて更に説明する。ただし、本発明の範囲はかかる実施例に制限されるものではない。
【００４４】
ファスニングテープ基材（材質ポリプロピレン製フィルム、長さ７０ｍｍ、幅２５ｍｍ、坪量１２５ｇ／ｍ２）が幅方向に連続するファスニングテープ連続体と、リリーステープ基材（材質ポリプロピレン製フィルム、長さ４０ｍｍ、幅２５ｍｍ、坪量９５ｇ／ｍ２）が幅方向に連続するリリーステープ連続体とを用いて、上述した実施態様に従って、テープ連続体を製造した。ファスニングテープ基材及びリリーステープ基材それぞれは、粘着層が片面全体に設けられている。ファスニングテープ粘着層の粘着剤は、  合成ゴムを主成分とする溶剤系粘着材であり、坪量３０ｇ／ｍ2である。リリーステープ粘着層の粘着剤は、合成ゴムを主成分とする溶剤系粘着材であり、坪量２０ｇ／ｍ2である。また、リリーステープ基材の一方の面（リリーステープ粘着層が塗布されていない側の面）全体に、剥離剤が塗布されている。
おむつ本体の裏面シートは、ポリエチレン製の樹脂フィルムシートの上にポリプロピレン繊維からなるスパンボンド不織布（坪量１５ｇ／ｍ2）を外表面として、接着剤を片面全体に塗布して張り合わせたものを用いた。また、おむつ本体における背側部の両側縁部の肌当接面側は、ポリプロピレン繊維からなるＳＭＳ（スパンボンド/メルトブローン/スパンボンド）不織布から形成されている。
【００４５】
上述した部材を用い、超音波シール加工をハンディタイプの超音波シール機を用いて行った他は、上述した実施態様に従って使い捨ておむつを製造した。カッターロールにおいては、前記テープ連続体を長尺方向に２５ｍｍにカットした。第１スタンパーにおける接着圧力は、５Ｎ／ｍ2であり、折込圧着装置における圧着圧力は、３Ｎ／ｍ2であり、超音波シール加工における溶着圧力は、２０Ｎ／ｃｍ2である。また、超音波シール加工において、超音波周波数は、６０ｋＨｚであり、出力は、１８Ｗである。
また、ファスニングテープ基材のおむつ本体の非肌当接面側に位置する部分における融着面積は、１２％であり、融着部面積９ｍｍ2の融着部を８個形成した。
ファスニングテープ基材のおむつ本体の非肌当接面側に位置する部分は、その長さが２５ｍｍであり、ファスニング接着層により接着され、また超音波シール加工によって融着されて、おむつ本体の裏面シート３と固定されている。
【００４６】
上述したように製造した使い捨ておむつから、おむつ本体における背側部右側（着用時、以下同様）の側縁部を、図９に示すように、背側部右側の側縁から幅方向内側に向って８０ｍｍ、背側部におけるウエスト開口縁から股下部に向って９０ｍｍの大きさに、ファスニングテープを含むように切断し、試験片を作製した。
【００４７】
[比較例１]  
超音波シール加工を施していない他は、実施例と同様に使い捨ておむつを製造し、実施例と同様の試験片を作製した。
【００４８】
[比較例２]  
比較例１と同様のファスニングテープ連続体及びリリーステープ連続体を用い、図８に示すように、ファスニングテープ及びリリーステープそれぞれの粘着面の一部同士を接着して、いわゆるＹ構成のテープ複合体を製造した。前記Ｙ構成のテープ複合体は、テープ連続体を製造する際に、図６（ａ）において、リリーステープ連続体の長手方向の一方の側縁部（将来、タグ５６と接着する側縁部の反対側）を所定の幅だけ下側に折り返し、リリーステープ基材６１同士を重ねた後、ファスニングテープ連続体の上に接着する他は、上述した実施態様と同様に製造される。
【００４９】
その他の構成は、比較例１と同様に使い捨ておむつを製造した。比較例２のおむつのファスニングテープは、図８に示すように、リリーステープと長手方向に５ｍｍの重なりを有している。尚、図８において、ファスニングテープは、リリーステープから剥離して開いた状態を示している。
比較例２の使い捨ておむつから、実施例と同様の試験片を作製した。
【００５０】
＜接着保持力＞
上記各試験片を、図９に示すように、ファスニングテープを下向きにし、おむつ本体部分の上側の側縁部を固定し、ファスニングテープを、タグを摘んでリリーステープから剥離して開き、該タグ部に質量１．２ｋｇの重りＭを吊るし、３５℃の雰囲気下において、ファスニングテープがおむつ本体部分から脱落するまでの時間をそれぞれ測定し、この時間を接着保持力とした。その結果を、表１に示す。
表１に示す結果から明らかなように、本実施例の使い捨ておむつにおけるファスニングテープは、比較例１及び２に対して高い接着保持力を有することが判る。特に比較例１のファスニングテープでは、接着保持力が極めて弱いことが判る。
【００５１】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】図１は、本発明の使い捨ておむつの本実施形態の要部を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１のＸ−Ｘ線断面図である。
【図３】図３は、超音波シール加工パターンを示す平面図であり、（ａ）は略矩形パターンが離散的に配されており、（ｂ）は短い線状パターンが直線状に並んでいる。
【図４】図４は、ファスニングテープをリリーステープから剥離した状態を示す斜視図である。
【図５】図５は、本発明の使い捨ておむつの製造方法の本実施態様の要部を示す斜視図である。
【図６】図６は、本発明の使い捨ておむつの製造方法の本実施態様の要部を示すテープ連続体の斜視図であり、（ａ）はテープ連続体形成前であり、（ｂ）はテープ連続体形成後であり、（ｃ）はテープ連続体の裁断物である。
【図７】図７は、本発明の使い捨ておむつの製造方法の本実施態様の要部を示すテープ複合体の側面断面図（図２に相当）であり、（ａ）は第１スタンパー接着前後における側面断面図であり、（ｂ）は折込後における側面断面図であり、（ｃ）は超音波シール加工後における側面断面図ある。
【図８】図８は、比較例２のファスニングテープの図２に相当する側面断面図である。
【図９】図９は、接着保持力を測定する評価法の要部を模式的に示す正面図である。
【符号の説明】
【００５３】
１      使い捨ておむつ
１０  おむつ本体
１１  おむつ本体連続体
１２  背側部の側縁部
１３  背側部の側縁
２      おむつの肌当接面側
３      裏面シート
４      吸収体
５      ファスニングテープ
５１  ファスニングテープ基材
５２  ファスニングテープ粘着層
５３  ファスニングテープ連続体
５４  ファスニングテープ基材におけるおむつ本体の肌当接面側に位置する部分
５５  ファスニングテープ基材におけるおむつ本体の非肌当接面側に位置する部分
５６  ファスニングテープのタグ
５７  肌当接面側の超音波シール加工跡
５８  非肌当接面側の超音波シール加工跡
６      リリーステープ
６１  リリーステープ基材
６２  リリーステープ粘着層
６３  リリーステープ連続体
７      テープ連続体
７１  テープ複合体
７２  テープ複合体のファスニングテープにおけるリリーステープが積層されていない部分
７３  テープ複合体のファスニングテープにおけるリリーステープが積層されている部分
７４  仮想線
８０    第１スタンパー
８１    カッターロール
８２    アンビルロール
８３    折込ガイド
８４    折込圧着装置
８５    第２スタンパー
９      超音波シール加工装置
９１  超音波シールヘッド
Ｍ      重り
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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