(57)【要約】【課題】大豆油製造工程における抽出工程、精製工程を簡略化し、大豆独特の好ましい風味のある大豆香味油を高収率で得て、かつ、油分の少ない搾油大豆を原料として醤油を効率的に製造することができる、大豆油及び醤油の製造方法を提供する。【解決手段】本発明の大豆油及び醤油の製造方法は、大豆を過熱水蒸気により１４５〜１９０℃の温度で加熱処理する工程と、加熱処理された大豆から蒸気を分離し、膨化する工程と、膨化させた大豆を圧搾処理して大豆圧搾油および搾油大豆を得る工程と、大豆油についてはさらに大豆圧搾油を脱ガム処理する工程、醤油についてはさらに搾油大豆を原料として製麹等の処理をする工程を含むことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
大豆を過熱水蒸気により１４５〜１９０℃の温度で加熱処理する工程と、
前記加熱処理された大豆から蒸気を分離し、膨化する工程と、
前記膨化させた大豆を圧搾処理して大豆圧搾油を得る工程と、
前記大豆圧搾油を脱ガム処理する工程を含む大豆油の製造方法。
【請求項２】
前記加熱処理を０．２〜１．０ＭＰａの圧力下で行うことを特徴とする請求項１に記載の大豆油の製造方法。
【請求項３】
前記大豆は、割砕又は粉砕されたものであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の大豆油の製造方法。
【請求項４】
有機溶媒による抽出処理および脱酸と脱色と脱臭の精製処理を行わないことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の大豆油の製造方法。
【請求項５】
大豆を過熱水蒸気により１４５〜１９０℃の温度で加熱処理し、加熱処理された大豆を圧搾処理して大豆圧搾油及び油分が０〜５質量％である搾油大豆を得た後、前記大豆圧搾油を脱ガム処理して大豆油を製造し、さらに、前記搾油大豆を原料として醤油を製造する、大豆油及び醤油の製造方法。
【請求項６】
前記加熱処理を０．２〜１．０ＭＰａの圧力下で行うことを特徴とする請求項５に記載の大豆油及び醤油の製造方法。
【請求項７】
前記大豆は、割砕又は粉砕されたものであることを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の大豆油及び醤油の製造方法。
【請求項８】
前記大豆圧搾油及び前記搾油大豆を有機溶媒による抽出処理を行わずに得て、かつ、前記大豆油を脱酸と脱色と脱臭の精製処理を行わずに得ることを特徴とする請求項５乃至請求項７のいずれか１項に記載の大豆油及び醤油の製造方法。
【請求項９】
大豆を過熱水蒸気により１４５〜１９０℃で加熱処理する工程と、
前記加熱処理された大豆から蒸気を分離し、膨化する工程と、
前記膨化させた大豆を圧搾処理して搾油大豆を得る工程を含む搾油大豆の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆油及び醤油の製造方法に関し、特に、簡便な方法で大豆香味油を高収率で得ることができ、かつ、油分の少ない搾油大豆を原料として効率的に醤油を製造することができる、大豆油及び醤油の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
通常、大豆からの採油は、大豆中の油分が少ないことから、直接有機溶媒で抽出する抽出法により行われており、環境対応の観点から有機溶媒を使用しない採油方法も求められている。
【０００３】
また、採油された大豆油は、通常、脱ガム、脱酸、脱色、脱臭の精製処理が施されているが、精製処理された大豆油は、無味無臭であるため、大豆独特の好ましい風味のある大豆香味油も求められている。
【０００４】
一方、醤油の製造工程において、大豆中の油分は、諸味の圧搾効率の低下、エネルギーの損失を招き、油の分量だけ余分な大容量の設備が必要となるため、醤油を醸造する前に大豆からできるだけ油分を採油する方法も求められている。
【０００５】
醤油を醸造する前に大豆から油分を採油する方法としては、過熱水蒸気処理した大豆を圧搾する方法が開示されている（特許文献１、非特許文献１参照）。特許文献１には、醤油を醸造する前に、１７２〜２５０℃で過熱水蒸気処理した大豆を圧搾して大豆中の油分を採油すれば、醤油製造工程に油分を持ち込むことがなくなり、採油した油は精油として利用でき、また、醤油製造工程において麹の酵素活性及び醤油の収量が向上すると記載され、非特許文献１には、１８５〜２１５℃で過熱水蒸気処理した大豆を圧搾して大豆中の油分を採油すれば、大豆から青臭さが除去されると同時に醤油原料として製麹前に必要な蛋白質の変性が行われると記載されている。
【０００６】
また、非水和性ホスファチド類の含有量が低いグリセリドオイルの製造法として、脂肪質植物性材料を、過熱スチームが循環している閉じて加圧された運搬ループにおいて、含水量が制御された状態で即座に高温（１４５〜１５５℃）にさらして、グリセリドオイルを抽出する方法が開示されている（特許文献２参照）。
【０００７】
過熱水蒸気処理した大豆を圧搾することにより得られた大豆油は、有機溶媒による抽出、及び、脱酸、脱色、脱臭の精製処理を行うことなく食用とすることができるため、環境対応の観点で望ましく、大豆油の製造における抽出工程及び精製工程の簡略化にもつながり大豆油の製造コストの観点からもメリットがある。
【特許文献１】特開２００１−２３１４９０号公報
【特許文献２】特表２０００−５１４８５１号公報
【非特許文献１】化学工学会  山口地区化学工学懇話会（２００４年１月２３日発表）、「大豆油脂抽出分離精製技術の開発と抽出残さの醤油醸造への応用技術の開発」
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、特許文献１および特許文献２によれば、過熱水蒸気処理した大豆の圧搾率を高くするための条件が開示されておらず、圧搾率について開示のある非特許文献１においても油脂の収率は７１％以下にすぎない。過熱水蒸気処理した大豆の圧搾率を高くすることは、大豆油及び醤油（原料の搾油大豆）の製造方法における生産性等の面で大きなメリットがあるので、過熱水蒸気処理した大豆の圧搾率をより高くする方法が求められている。なお、ここでいう圧搾率とは、大豆に含まれる油分量（約２０質量％）のうち搾り取られた油量の割合をいう。例えば、圧搾率７５％であれば、約１５質量％に相当する油分が圧搾できたことを示す。
【０００９】
そこで、本発明の目的は、大豆油製造工程における抽出工程、精製工程を簡略化し、大豆独特の好ましい風味のある大豆香味油を高収率で得て、かつ、油分の少ない搾油大豆（大豆粕）を原料として効率的に醤油を製造することができる、大豆油及び醤油の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記目的を達成するため、大豆を過熱水蒸気により１４５〜１９０℃の温度で加熱処理する工程と、前記加熱処理された大豆から蒸気を分離し、膨化する工程と、前記膨化させた大豆を圧搾処理して大豆圧搾油を得る工程と、前記大豆圧搾油を脱ガム処理する工程を含む大豆油の製造方法を提供する。
【００１１】
また、本発明は、上記目的を達成するため、大豆を過熱水蒸気により１４５〜１９０℃の温度で加熱処理し、加熱処理された大豆を圧搾処理して大豆圧搾油及び油分が０〜５質量％である搾油大豆を得た後、前記大豆圧搾油を脱ガム処理して大豆油を製造し、さらに、前記搾油大豆を原料として醤油を製造する、大豆油及び醤油の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の大豆油及び醤油の製造方法によれば、以下の効果が得られる大豆油及び醤油の製造方法を提供することができる。
１）過熱水蒸気処理した大豆から高収率で大豆油が得られる。
２）大豆独特の好ましい風味油（きな粉風味）が得られる。
３）有機溶媒を使用せずに大豆油を抽出でき、また、脱酸、脱色、脱臭の精製処理なしに食用とすることができることから、大豆油の製造工程を簡略化できる。
４）醤油製造工程における生産性が向上する。
５）大豆を無駄なく有効活用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を具体的に説明する。
〔本発明の大豆油及び醤油の製造方法〕
図１は、本発明の大豆油及び醤油の製造方法に用いる圧搾油及び搾油大豆の製造装置を示す概略図である。
【００１４】
丸大豆Ａは割砕機１により割砕された後、原料フィーダー２、原料供給バルブ３を介して投入たて型ロータリーバルブ（投入ＦＲＶ）４により過熱水蒸気が循環している加熱管５内へ投入され、流動状態で熱交換される。
【００１５】
続いて、サイクロン６（例えば、高圧サイクロン）で、蒸気と分離され、過熱水蒸気処理された大豆は、排出たて型ロータリーバルブ（排出ＦＲＶ）７により大気に開放して膨化させるために膨化缶８へ排出される。分離した蒸気は、蒸気が補充されて、循環ブロワー９、スーパーヒーター１０を経て、過熱水蒸気として、投入ＦＲＶ４、加熱管５へと送り込まれる。
【００１６】
その後、過熱水蒸気処理された大豆は、膨化缶８から予熱エロフィンヒーター１１による処理がなされつつ、搾油機１２へ送られ、圧搾機１２にて機械的に圧搾され、油分（圧搾油Ｂ）が搾り取られる。油分を搾り取った大豆粕（搾油大豆Ｃ）は、醤油原料として使用することができる。
【００１７】
過熱水蒸気処理の条件は、過熱水蒸気の圧力が０．２〜１．０ＭＰａ、処理温度が１４５〜２５０℃、加熱時間が３秒〜３分で行うことが適当である。大豆油の圧搾率を考慮すると、過熱水蒸気処理温度は１４５〜１９０℃が好ましく、大豆油の圧搾率が７５質量％以上を考慮すると、１７５〜１９０℃がより好ましい。
【００１８】
搾油機１２は、特に型式は問わないが、例えば円筒状に形成されたケーシングとその内部に回転自在に設けられたスクリューよりなるエキスペラー式圧搾機を好適に利用することができる。回転数や処理量は適宜調整することができる。
【００１９】
原料として用いる丸大豆Ａは、圧搾率を高めるために、割砕されたもののほか、粉砕又は圧偏されたものが好適に用いられる。また、米国産食品用大豆ＩＯＭ（インディアナ，オハイオ，ミシガンの略）、米国産一般搾油用大豆（オーディナリー（ｏｒｄｉｎａｒｙ））、国産大豆、ブラジル産大豆、中国産大豆等を好適に用いることができ、遺伝子組み替え（ＧＭＯ）、非遺伝子組み替え（ｎｏｎ−ＧＭＯ）を問わずに使用できる。
【００２０】
このようにして得られた過熱水蒸気処理大豆を圧搾して得られる大豆油は、脱ガム処理をして食用に供することができる。有機溶媒抽出処理を行う必要がなく、また、脱酸、脱色、脱臭の精製処理を行わずに食用に供することができる。
【００２１】
また、このようにして得られた大豆油は、大豆独特の好ましい風味（きな粉風味）を有するため、香味油として用いることができる。得られる大豆油の風味を考慮すると、過熱水蒸気処理温度は１４５〜１９０℃が好ましい。より好ましくは、１６０〜１７０℃である。２００℃を超えると、苦味や焦げが強くなりあまり好ましくない。
【００２２】
本発明により製造された大豆油は、他の油脂と混合した混合油や油脂食品の油脂として用いることができる。混合油はマスキング効果が期待できる。油脂食品としては、マヨネーズ、ドレッシング、マーガリン等の乳化油脂組成物、揚げ物、炒め物等が挙げられる。
【００２３】
一方、過熱水蒸気処理大豆を圧搾して得られる搾油大豆（大豆粕）は、油分量が低いことから、醤油の製造に好適に用いることができる。醤油の製造における大豆粕中の油分量に特に制限はないが、得られる醤油の生産効率を考慮すると、大豆粕中の油分量ができるだけ少ない方が好ましい。具体的には、大豆粕中の油分量が０〜５質量％（大豆油の圧搾率７５質量％以上）となることが好ましい。
【００２４】
図２は、醤油の製造フローを示す図である。原料としての大豆粕、小麦、種麹を製麹（固体培養）、仕込、圧搾、精製の順に処理するという通常のフローにより醤油を得ることができる。
【００２５】
本発明で得られた搾油大豆Ｃは、醤油原料用大豆として好適に用いることができ、原料の大豆粕として搾油大豆Ｃを用いる以外は、図２に示す常法により製麹、仕込、圧搾、精製を実施することで醤油を製造することができる。
【００２６】
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はそれらによって限定されるものではない。
【実施例】
【００２７】
＜大豆油の製造＞
割砕機（ミルトン号Ａ型、山本鉄工所製）により割砕した大豆（ＩＯＭ  ｎｏｎ−ＧＭＯ）を、加熱水蒸気処理装置（開発パイロットスケールＰＰ処理装置、キッコーマン（株）設備技術部製）の過熱水蒸気が循環している加熱管内へロータリーバルブにより投入し、表１に示す各処理温度、処理圧力０．６５Ｍｐａの条件下、流動状態で熱交換した。
【００２８】
サイクロンで蒸気と分離した熱処理大豆をロータリーバルブで大気に開放し膨化させた。その後、圧搾機（ＨＩＰＲＥＳＳ  ＥＸＰＥＬＬＥＲ  Ｖ−０５、スエヒロＥＰＭ社製）にて機械的に圧搾し、油分（圧搾油）を搾り取った。大豆油の圧搾率と油分を搾り取った大豆粕（搾油大豆）中の油分量は、それぞれ表１の通りであった。得られた油分（圧搾油）について脱ガム処理を行い、脱ガム処理して得られた大豆油について以下の評価を行った。
【００２９】
＜大豆油の評価＞
得られた大豆油を常温状態で１〜２ｍｌ程度口に含み、その風味について評価を行った。評価基準は以下の通りである。
○・・・きな粉風味がして、好ましい
△・・・苦さがあり、あまり好ましくない
×・・・苦さが強く、好ましくない
【００３０】
【表１】
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【００３１】
実施例１〜４は圧搾率が７５質量％以上と高収率で大豆油が得られた。また、実施例１〜４で得られた大豆油は大豆独特のきな粉風味がして、風味が好ましかった。一方、比較例１及び２は圧搾率が低かった。また、比較例１及び２で得られた大豆油は苦味があり、風味はあまり好ましくなかった。
【００３２】
＜醤油の製造＞
実施例１〜４で得られた大豆粕（搾油大豆）を用いて、図２で示される通常の方法により醤油を製造した。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の大豆油及び醤油の製造方法に用いる圧搾油及び搾油大豆の製造装置を示す概略図である。
【図２】醤油の製造フローを示す図である。
【符号の説明】
【００３４】
Ａ：丸大豆
Ｂ：圧搾油
Ｃ：搾油大豆
１：割砕機
２：原料フィーダー
３：原料供給バルブ
４：投入ＦＲＶ
５：加熱管
６：高圧サイクロン
７：排出ＦＲＶ
８：膨化缶
９：循環ブロワー
１０：スーパーヒーター
１１：予熱エロフィンヒーター
１２：搾油機
【図１】
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【図２】
2006204265.tif 000005