(57)【要約】【課題】特別工程において監査等の付加的な特別処理を施す必要がある場合において特別処理対象の製品に計画遅れが発生したときに適切な対応を可能にする。【解決手段】監査の対象とする仕様情報、監査必要台数等監査抜取条件が入力されると、監査情報設定処理部２６は、条件に合致する監査抜取対象の車両を、監査必要台数より多く設定する。最終工程に投入された車両が監査抜取対象であるために監査抜取されたとき、監査処理部２７は、監査抜取された車両台数が監査必要台数に達したとき監査抜取対象の車両として設定した監査未実施の監査抜取対象の車両に対して、監査抜取対象としての設定を取り消す。【選択図】図１
2006338324.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の工程を介して１乃至複数の仕様の製品を製造する際に、設定された製品仕様に合致する製品のうち設定された必要製品台数分の製品に対して、特別工程において付加的な特別処理を施す生産システムにおいて、
各製品の仕様情報を記憶する製品情報記憶手段と、
各製品に対する生産指示情報を記憶する生産指示情報記憶手段と、
特別処理の実施対象とする製品の仕様及び当該製品の仕様毎に特別処理の実施対象とする必要製品台数を少なくとも入力する特別処理条件入力手段と、
入力された必要製品台数より多い台数を特別処理対象台数として設定する条件設定処理手段と、
各製品の製造順と、各製品に対応させて当該製品が特別処理の実施対象であるか否かを示す特別処理対象フラグとを保持する特別処理情報記憶手段と、
製品仕様毎に特別処理対象台数分の製品を特別処理対象製品として設定すると共に、前記特別処理情報記憶手段が保持する特別処理対象製品に対応した特別処理対象フラグをセットする特別処理情報管理手段と、
製品仕様毎に特別処理対象台数分の製品を特別処理対象製品として設定すると共に、その設定した特別処理対象製品に対応した前記特別処理情報記憶手段が保持する特別処理対象フラグをセットする特別処理情報管理手段と、
前記生産指示情報記憶手段及び前記特別処理情報記憶手段をそれぞれ参照することによって特別工程に投入する製品の生産指示情報及び特別処理対象フラグを、特別工程設置の表示手段に表示することによって生産指示を出す生産指示手段と、
特別処理の実施台数を製品仕様毎に保持する実施カウンタと、
を有し、
前記特別処理情報管理手段は、特別工程に投入される製品の特別処理対象フラグがセットされていることによって当該製品が特別処理対象製品と認識した場合には、当該製品仕様の前記実施カウンタをインクリメントし、そのインクリメントした後の前記実施カウンタの値が当該製品仕様の必要製品台数に達した場合には、当該製品仕様の特別処理未実施である製品の特別処理対象フラグをクリアすることで、当該特別処理未実施である製品に対する特別処理対象製品としての設定を取り消すことを特徴とする生産システム。
【請求項２】
複数の工程を介して１乃至複数の仕様の製品を製造する際に、設定された製品仕様に合致する製品のうち設定された必要製品台数分の製品に対して、特別工程において付加的な特別処理を施す生産システムにおいて実施され、
特別処理の実施対象とする製品の仕様及び当該製品の仕様毎に特別処理の実施対象とする必要製品台数を少なくとも入力する特別処理条件入力ステップと、
入力された必要製品台数より多い台数を特別処理対象台数として設定する条件設定ステップと、
入力された製品仕様に合致する製品の中から特別処理対象台数分の製品を特別処理実施対象製品として設定する対象製品設定ステップと、
特別工程に投入された特別処理実施対象製品の台数が当該製品仕様の必要製品台数に達した場合には、特別処理実施対象製品として設定された特別処理未実施の製品に対する特別処理実施対象製品としての設定を取り消す設定取消ステップと、
を含むことを特徴とする生産システムにおける特別処理実施制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の工程を介して１乃至複数の仕様の製品を製造する生産システム、特に、監査等の特別処理の実施のために生産ラインから抜き取る製品の選出に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両メーカーでは、安全性等の理由で法の定めにより、主要な製造車両に対して出荷前に監査を実施する必要がある。例えば、排ガスに関する仕様条件についての監査を行う場合、車両の仕向地、エンジン型式等の車両仕様などから監査対象とする車種を特定し、その特定した車種に相当する車両の中から、予め決められた台数（例えば１月当たり何台）の車両を生産ラインから抜き取って監査を実施する。ここで、従来における監査の実施手順について説明する。
【０００３】
以降の説明において、監査のために生産ラインから抜き取られる車両のことを「監査抜取対象の車両」、抜き取った車両のことを「抜取り車両」、監査のために生産ラインから車両を抜き取る作業のことを「監査抜取」と称することにする。入力指定された監査抜取の仕様条件（例えば仕向地が欧州等）に従って監査対象とする車種が設定され、また設定された車種毎に監査に必要な台数が設定されると、担当作業者は、出荷計画に組み込まれている車両の中から、設定された車種の、設定された台数分の車両、すなわち監査抜取対象の車両を決定する。担当作業者は、監査抜取対象の車両を監査抜取の仕様条件に合致する車両の中から無作為に設定することができるが、通常は、車両の出荷計画、監査作業の平準化等を考慮して設定する。事前に無作為に選出された「監査抜取対象の車両」は、その旨の指示が終了検査時に出されるが、従来においては、このように監査抜取対象の車両であることが着工時点において無作為に決定される。
【０００４】
最終工程において、作業者は各車両に対する表示を参照することで監査抜取対象の車両か否かを判別できる。従って、作業者は、前記指示に従い該当する車両を最終工程で抜き取り、その抜取り車両に対して所定の監査を実施する。
【０００５】
従来においては、以上のように、着工時点において必要台数分の監査抜取対象の車両が決定され、その決定した車両の指示情報への設定内容に従い当該車両を最終工程において生産ラインから抜き取って監査を実施していた。
【０００６】
従来においては、出荷計画を参照に、また監査の平準化等を考慮して監査抜取対象の車両を決定しているので、生産ラインにおいて何の問題も発生しなければ監査抜取対象の車両を計画通りに出荷することができる。ただ、現実には、何らかの理由により不具合車等が発生する場合がある。従って、最終工程に到達する前のいずれかの工程で、監査抜取対象の車両に不具合が発生し、これにより生産ラインから下車され、予定より後にずれ込んで最終工程に到着する場合があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来においては、監査抜取対象の車両が下車されるなどの不具合が発生しても、最終工程においては、下車された車両の到着を待つことしかできなかった。このため、監査抜取対象の車両の到着遅れによって手待ち時間を発生させていた。また、監査抜取対象の車両が出荷予定時間前に到着しても、それから監査を実施するため配送便の遅れを招いてしまう可能性があった。
【０００８】
更に、監査抜取対象の車両が出荷予定時間前に到着しないことに伴い出荷計画の見直しの必要性が生じるような場合、この大幅な遅延が事前に把握できたとしても、従来においては、監査抜取対象の車両を他の車両へ変更するなどの対策を迅速に講じることができなかった。
【０００９】
本発明は、以上のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、特別工程において監査等の付加的な特別処理を施す必要がある場合において特別処理対象の製品に計画遅れが発生したときに適切な対応が可能な生産システム、生産システムにおける特別処理実施制御方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以上のような目的を達成するために、本発明に係る生産システムは、複数の工程を介して１乃至複数の仕様の製品を製造する際に、設定された製品仕様に合致する製品のうち設定された必要製品台数分の製品に対して、特別工程において付加的な特別処理を施す生産システムにおいて、各製品の仕様情報を記憶する製品情報記憶手段と、各製品に対する生産指示情報を記憶する生産指示情報記憶手段と、特別処理の実施対象とする製品の仕様及び当該製品の仕様毎に特別処理の実施対象とする必要製品台数を少なくとも入力する特別処理条件入力手段と、入力された必要製品台数より多い台数を特別処理対象台数として設定する条件設定処理手段と、各製品の製造順と、各製品に対応させて当該製品が特別処理の実施対象であるか否かを示す特別処理対象フラグとを保持する特別処理情報記憶手段と、製品仕様毎に特別処理対象台数分の製品を特別処理対象製品として設定すると共に、前記特別処理情報記憶手段が保持する特別処理対象製品に対応した特別処理対象フラグをセットする特別処理情報管理手段と、製品仕様毎に特別処理対象台数分の製品を特別処理対象製品として設定すると共に、その設定した特別処理対象製品に対応した前記特別処理情報記憶手段が保持する特別処理対象フラグをセットする特別処理情報管理手段と、前記生産指示情報記憶手段及び前記特別処理情報記憶手段をそれぞれ参照することによって特別工程に投入する製品の生産指示情報及び特別処理対象フラグを、特別工程設置の表示手段に表示することによって生産指示を出す生産指示手段と、特別処理の実施台数を製品仕様毎に保持する実施カウンタとを有し、前記特別処理情報管理手段は、特別工程に投入される製品の特別処理対象フラグがセットされていることによって当該製品が特別処理対象製品と認識した場合には、当該製品仕様の前記実施カウンタをインクリメントし、そのインクリメントした後の前記実施カウンタの値が当該製品仕様の必要製品台数に達した場合には、当該製品仕様の特別処理未実施である製品の特別処理対象フラグをクリアすることで、当該特別処理未実施である製品に対する特別処理対象製品としての設定を取り消すことを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る生産システムにおける特別処理実施制御方法は、複数の工程を介して１乃至複数の仕様の製品を製造する際に、設定された製品仕様に合致する製品のうち設定された必要製品台数分の製品に対して、特別工程において付加的な特別処理を施す生産システムにおいて実施され、特別処理の実施対象とする製品の仕様及び当該製品の仕様毎に特別処理の実施対象とする必要製品台数を少なくとも入力する特別処理条件入力ステップと、入力された必要製品台数より多い台数を特別処理対象台数として設定する条件設定ステップと、入力された製品仕様に合致する製品の中から特別処理対象台数分の製品を特別処理実施対象製品として設定する対象製品設定ステップと、特別工程に投入された特別処理実施対象製品の台数が当該製品仕様の必要製品台数に達した場合には、特別処理実施対象製品として設定された特別処理未実施の製品に対する特別処理実施対象製品としての設定を取り消す設定取消ステップとを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、特別処理対象製品の数（特別処理対象台数）を、特別処理を実際に施す製品の数（必要製品台数）より多く設定しておき、特別処理を実際に施した製品の数が必要製品台数に達したときに特別処理未実施の特別処理対象製品を特別処理対象外とするようにした。これにより、先に特別工程に投入されるように計画された特別処理対象製品の製造過程において不具合等が発生して計画通りに生産ができない場合でも、その特別処理対象製品の特別工程が投入されるのを待つことなく、特別工程に先に投入された特別処理対象製品から順に特別処理を施すようにしたので、特別処理の実施遅れや平準化等に与える影響を軽減することができる。  また、不具合等の発生に伴う製品の出荷計画にも影響を与えにくくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、図面に基づいて、本発明の好適な実施の形態について説明する。
【００１４】
図１は、本発明に係る生産システムの一実施の形態を示したブロック構成図である。本実施の形態では、本発明に係る生産システムを車両生産工場に設置し、製品として車両の生産に適用した場合を例にして説明する。
【００１５】
本実施の形態を適用する車両生産工場の生産ラインは、図１に例示したように、Ｋ１からＫｎまでの複数の工程により形成される。製造対象の各車両は、着工が開始されてから工程Ｋ１からＫｎまでのうち１乃至複数の工程を介して製造された後、出荷計画に従い配送便に積載されて出荷される。また、詳細は後述するように、必要台数分の監査抜取対象の車両は、最終工程において抜き取られ監査が実施される。本実施の形態では、最終工程から抜き取られて監査を実施する工程が特別工程に相当し、監査が付加的な特別処理に相当する。監査にパスした抜取り車両は、それ以外の車両と同様に配送便に積載されて出荷される。
【００１６】
本実施の形態における生産システムは、生産・物流システム１０及び生産指示システム２０をサブシステムとして含んでおり、各サブシステムをローカルエリアネットワーク（ＬＡＮ）２で接続して構成される。生産・物流システム１０は、生産ライン全体を統括するシステムであって主に車両の出荷計画（物流計画）、生産計画を立案する。生産指示システム２０は、生産・物流システム１０により作成された生産計画（生産指示情報）に従い生産ライン上の各工程に対して生産指示を行う。具体的には、各工程に設置された表示装置（図示せず）に、当該工程に投入される車両に対する生産指示情報を画面表示することで各工程の作業員へ作業指示を出す。
【００１７】
生産・物流システム１０は、図１に示したように、計画立案処理部１１、情報通信処理部１２、生産指示情報記憶部１３及び出荷計画情報記憶部１４を有している。生産指示情報記憶部１３には、生産計画に従い作成された生産指示情報が記憶されている。各車両の生産指示情報は、エンジン型式、仕向、トランスミッション（Ｔ／Ｍ）等これから製造する各車両の仕様情報等を含む車両情報を含んでおり、生産指示情報の並びによって生産順が設定される。情報記憶部１４には、製造された車両の出荷予定時刻、積載される配送便情報等を含む出荷計画が記憶される。計画立案処理部１１は、車両の出荷計画を立案する。情報通信処理部１２は、ＬＡＮ２を介して生産指示システム２０との間で情報の送受信を行う。
【００１８】
生産・物流システム１０は、コンピュータにより実現され、計画立案処理部１１及び情報通信処理部１２は、コンピュータを構成するＣＰＵ、メモリ、あるいは通信インタフェース等のハードウェア資源と、コンピュータのＣＰＵで実行され、それぞれの処理機能を発揮するプログラムとの協調動作により実現される。また、各記憶部１３，１４は、ハードディスクドライブ装置等の外部記憶装置により実現される。
【００１９】
一方、生産指示システム２０は、作業指示部２１、情報通信処理部２２、下車監視部２３、監査制御処理部２４及び生産指示情報記憶部２５を有している。生産指示情報記憶部２５には、生産・物流システム１０から送られてきた生産指示情報が記憶されるが、作業指示部２１は、生産指示情報記憶部２５を参照しながら各工程に設置された表示装置に、当該工程に投入される車両に対する生産指示情報を画面表示することで各工程の作業員へ作業指示を出す。情報通信処理部２２は、ＬＡＮ２を介して生産・物流システム１０との間で情報の送受信を行う。下車監視部２３は、生産ラインを常時監視し、不具合の発生等に伴う生産ラインからの下車の検出並びに下車車両の識別情報、下車発生時刻、作業者等下車に関する情報の収集を行う。
【００２０】
監査制御処理部２４は、監査情報設定処理部２６、監査処理部２７及び監査管理テーブル２８を有しており、監査全般に関する処理の実行制御を行う。監査情報設定処理部２６は、監査の実施に必要な監査抜取条件の設定、監査抜取対象の車両の設定等監査の実施に必要な情報の設定を監査実施前に行う。監査処理部２７は、監査に関する情報の更新等監査の実施の際に行う。監査管理テーブル２８は、監査の実施に必要な情報を保持する記憶手段である。
【００２１】
生産指示システム２０は、コンピュータにより実現され、作業指示部２１、情報通信処理部２２、下車監視部２３及び監査制御処理部２４は、コンピュータを構成するＣＰＵ、メモリ、あるいは通信インタフェース等のハードウェア資源と、コンピュータのＣＰＵで実行され、それぞれの処理機能を発揮するプログラムとの協調動作により実現される。また、生産指示情報記憶部２５は、ハードディスクドライブ装置等の外部記憶装置により実現される。監査管理テーブル２８は、外部記憶装置、メモリあるいはプログラム内に設けられたデータ領域等に設定される。なお、生産指示情報記憶部２５及び監査管理テーブル２８のデータ構成等の詳細は、動作の説明時に合わせて説明する。
【００２２】
本実施の形態は、監査抜取対象の車両が最終工程に到着する前に下車されるなどして生産計画通りに生産できないような場合でも監査の実施遅れ、平準化の乱れ等を軽減することで出荷計画に与える影響も軽減できるようにすることを特徴としている。以下、監査の実施に伴う本実施の形態における動作について説明する。この監査の実施に伴う処理は、監査の実施前に行う情報設定処理と監査の実施時における処理に大別できる。最初に、監査の実施前に行う情報設定処理について図２に示したフローチャートを用いて説明する。
【００２３】
生産指示システム２０において、情報通信処理部２２は、生産・物流システム１０から生産指示情報を受信し、生産指示情報記憶部２５に格納する（ステップ１１０）。続いて、監査情報設定処理部２６は、監査抜取条件を設定するが、本実施の形態では、次のようにして設定する。
【００２４】
まず、監査情報設定処理部２６は、担当作業者に監査抜取条件を入力させる（ステップ１２０）。車両の生産ラインでは、多種の車両を混在して生産するので、この車両の中から監査を実施する車両を特定する必要がある。監査の場合、車種を特定することで監査対象の車両を特定するが、担当作業者は、監査の対象とする車両の車種を事前に把握しているので、該当する車両のエンジン型式、仕向等の仕様情報を監査抜取条件として、生産指示システム２０のマウス、キーボード及びディスプレイ等のユーザインターフェース機器を用いて入力設定することになる。なお、生産指示システム２０は、製造対象とする車両の生産指示情報を取得しているので、本実施の形態における監査情報設定処理部２６は、生産指示情報記憶部２５から各仕様の項目データ（仕様が「仕向」の場合“国内”、“北米”など）を抽出して、それを画面上にリスト表示して担当作業者に選択させるようにしている。これにより、条件入力の際の操作性の向上と、迅速かつ確実な条件入力が可能になる。
【００２５】
続いて、監査情報設定処理部２６は、入力された仕様情報により特定される車種に相当する車両の中から、監査に必要な車両台数（以下、「監査必要台数」）を担当作業者に入力させる。また、監査を終了させる要望日時、監査の所要時間や目的等その他の監査抜取条件若しくは監査に関連する付加的な情報を必要に応じて入力させる。以上のようにして入力設定された監査抜取条件の例を図３に示す。図３に示したように、監査は単一車種とは限らず複数車種に対して実施される場合がある。本実施の形態では、設定された各監査抜取条件に対して各監査を識別可能とするために監査番号を割り振る。
【００２６】
監査抜取条件が入力されると、監査情報設定処理部２６は、入力された監査必要台数より多い台数を設定する（ステップ１３０）。本実施の形態の場合、ここで設定する台数が「監査抜取対象の車両」の台数に相当する。設定する値については後述する。本実施の形態では、監査必要台数５台に対して監査抜取対象の車両の台数を１０台と設定した例を示している。この監査抜取対象の車両台数は、作業担当者に入力させてもよいし、監査情報設定処理部２６が自動設定してもよい。
【００２７】
監査抜取対象の車両台数が設定されると、監査情報設定処理部２６は、その設定された台数分の車両を、生産指示情報を参照に生産計画対象の中から選出することで監査抜取対象の車両を設定する（ステップ１４０）。図４は、生産指示情報に、それぞれ監査番号と監査対象フラグを付加した場合のデータ構成を示した図である。監査番号は、上記の通り監査の識別情報である。監査対象フラグは、当該車両が監査抜取対象の車両であるか否かを示すフラグ情報である。本実施の形態では、監査対象フラグが“１”、すなわち セットされている車両が監査抜取対象の車両であるとする。例えば、監査番号“０４１２０９−１２”の監査抜取条件に合致する車両が生産指示情報記憶部２５に１０台以上登録されている場合であってステップ１３０において監査抜取対象の車両台数として１０台と設定された場合、監査情報設定処理部２６は、生産指示情報記憶部２５に登録されている当該車両の中から１０台を選出し、その選出した車両に対応する監査対象フラグを“１”に設定し、選出しなかった車両に対応する監査対象フラグを“０”に設定する。車両を選出する際、監査情報設定処理部２６は、設定された監査抜取条件を参照し、例えば監査終了要望日時や図示していない監査終了要望日時が設定されていれば、その設定された日時までに生産が終了する予定の車両を選出対象とする。監査抜取対象の車両の選出基準は、監査抜取条件以外に特に考慮する必要はないが、選出基準をユーザ設定できるようにしてもよい。本実施の形態では、監査の早期終了を考慮して生産指示情報の並びの先頭から設定された台数分を選出するように自動設定した。
【００２８】
更に、監査情報設定処理部２６は、監査の実施時において使用する監査管理テーブル２８に当該監査に関するレコードを設定登録する（ステップ１５０）。監査管理テーブル２８のデータ構成例を図５に示すが、本実施の形態では、監査を識別する監査番号、監査抜取条件、監査必要台数を設定する。なお、実施台数は、監査を実施した車両台数、換言すると抜取り車両台数をカウントするために用いる実施カウンタである。従って、この設定登録時点では、０に初期化する。
【００２９】
以上のようにして、監査制御処理部２４は、監査情報設定処理部２６により監査抜取条件、監査抜取対象の車両及び台数等を含む監査情報を監査に関する各種情報を入力、設定したが、これらの監査情報を生産・物流システム１０へ送信することで通知する（ステップ１６０）。
【００３０】
なお、本実施の形態における情報設定処理は、図２に示した処理の順に従って説明したが、これに限定されるものではない。例えば、ステップ１５０における監査管理テーブル２８への設定登録処理は、ステップ１２０における監査抜取条件の入力後であれば実施可能である。
【００３１】
また、上記情報設定処理において設定した各種情報を保持するためのデータ構造は、図３〜図５に限定されるものではない。例えば、本実施の形態では、生産指示情報に監査対象フラグ等の監査情報を付加したが、生産指示情報とは別個に監査情報を保持管理してもよい。また、図５では、監査実施時に更新されない監査抜取条件と更新される実施台数とを同一レコードに含めるように構成したが、別データとして保持管理するようにしてもよい。
【００３２】
生産・物流システム１０において、計画立案処理部１１は、生産指示システム２０から送られてきた監査情報を参照に監査の実施予定を反映した出荷計画の立案を行う。例えば、監査終了要望日時や監査所要時間（リードタイム）等の時間に関する情報を参照することで監査抜取り車両に対する出荷計画を的確に作成することができる。
【００３３】
以上のようにして、監査のための環境設定が行われ、生産・物流システム１０により出荷計画が確定されると、生産計画に従い各車両が生産ラインに順次投入されることで生産が開始される。生産指示システム２０における作業指示部２１は、各工程に設置された表示装置に、当該工程に投入される車両の生産指示情報を表示することによって作業員に作業指示を出す。次に、車両生産が行われ監査が実施されているとき処理について図６に示したフローチャートを用いて説明する。
【００３４】
前述したように、作業指示部２１は、最終工程に設置された表示装置にも、最終工程に投入される車両の生産指示情報を表示することになる。最終工程の作業員は、その表示された生産指示内容を参照に作業を行うことになるが、この画面表示される情報の中には監査対象フラグの設定内容が含まれているので、投入車両が監査抜取対象の車両であるか否かを判別することができる、そして、投入車両が監査抜取対象の車両と認識すると監査抜取を行う。
【００３５】
監査処理部２７は、最終工程における監査抜取を常時監視しているので、上記のように作業員による監査抜取を検出すると（ステップ２１０）、当該抜取り車両の生産指示情報を取得する（ステップ２２０）。なお、監査処理部２７は、監査抜取の検出とは関係なく、表示対象となる生産指示情報を入手可能であるが、監査抜取を検出した際に対応する生産指示情報を取得するようにすることで、作業員による監査抜取作業の正当性を確認することができる。そして、監査処理部２７は、取得した生産指示情報から当該抜取り車両の監査番号を特定すると、その監査番号に対応する実施カウンタ、すなわち監査管理テーブル２８における実施台数をインクリメントする（ステップ２３０）。
【００３６】
ここで、監査処理部２７は、監査を実施した車両台数が、予め設定された監査必要台数に達していなければ（ステップ２４０）、ステップ２１０に戻り次の監査抜取を待機する。一方、実施カウンタのインクリメントにより監査の実施台数が監査の必要台数に達したとき（ステップ２４０）、監査処理部２７は、生産指示情報記憶部２５を検索することによって、当該監査番号に対応し、監査対象フラグがセットされた監査未実施の監査抜取対象の車両を探し出す。そして、該当する車両が存在する場合には、当該車両に対応した監査対象フラグをクリアする（ステップ２５０）。
【００３７】
これは、当該監査抜取対象の車両に対応する車種に対しては、予め設定された監査必要台数分の監査が終了したので、監査抜取対象の車両として指定されていても、これ以上当該車種に合致する車両に対して監査を実施する必要がないからである。なお、本実施の形態では、監査必要台数５台に対して監査抜取対象の車両台数として１０台設定していたので、監査処理部２７は、その差、５台分の車両に対応した監査対象フラグをクリアすることで監査抜取対象の車両という設定を取り消す。作業指示部２１は、これ以降、当該車種に合致する車両に対して監査抜取の作業指示を出すことはないので、当該車種に対して必要以上に監査が実施されることはない。
【００３８】
この後、監査処理部２７は、当該監査番号を生産・物流システム１０へ送信することで当該車種に対する監査が終了したことを通知する（ステップ２６０）。
【００３９】
生産指示システム２０から必要台数分の監査の終了の通知を受けたことで、生産・物流システム１０では、監査抜取対象の車両と設定された当該車種に合致する車両に対して監査が実施されないことを認知する。つまり、監査所要時間を見込んで出荷計画を立案していたが、下車が発生しない限り監査所要時間の分、出荷計画を前倒しすることが可能になる。
【００４０】
ここで、不具合等の発生により車両が下車されたときの処理について簡単に説明する。下車監視部２３は、生産ラインを常時監視し、各工程における下車車両及び下車車両の生産ラインへの復帰を検出する。この下車監視部２３における検出は、従来と同様の方法でよい。本実施の形態では、検出した内容を生産・物流システム１０へ通知することにした。
【００４１】
生産・物流システム１０では、下車の通知を受けた場合、下車車両について計画通りの出荷の是非を監視する。もし、下車車両の生産ラインへの復帰の通知を早期に受ければ当該車両の出荷計画を見直さなくてもすむが、復帰の遅れによって計画通りの出荷が不可能と判断して出荷計画の見直し等が必要になる場合が発生する。このような思わしくない事象の発生の可能性に対し、本実施の形態では、「監査抜取対象の車両」が取り消された車両に対しては、時間的に監査所要時間分の余裕ができたので、仮に下車された場合でも多少の猶予を持つことができる。このため、出荷計画を見直しという面倒な作業を回避できる可能性が高くなる。
【００４２】
次に、本実施の形態の効果について具体例を示して説明するが、出荷計画において時間的な余裕がなぜできるかということの詳細についても合わせて説明する。
【００４３】
図７は、監査抜取対象の車両と各車両の出荷可能な状態になった時間との関係を示した図である。図７では、監査必要台数が５台と入力設定されたことに対して、監査抜取対象の車両を１０台と設定した場合を例にしている。
【００４４】
図７に示した２次元テーブルの各列に割り振られたＡ１〜Ａ１０は、監査抜取対象の車両として設定された各車両の識別番号である。２次元テーブルの行方向に示した「タクト」は、各車両に対して作業を施すための一定時間長（タクト時間）を示しており、各車両は、各枠において一工程分の作業が施される。枠内の“Ｋ１”，“Ｋｎ”などは、各車両が対応するタクトにおいて投入された工程を示している。なお、監査抜取対象の車両は、図４に例示したように生産計画上、実際には連続して生産されないが、図７では便宜的に連続した並びで示している。本実施の形態は、連続していなくても以下に説明する効果を奏することができる。
【００４５】
この例では、監査に２タクト分必要とするため、各監査抜取対象の車両とも工程“Ｋｎ”の後段に監査のための枠（右上がりのハッチング枠）が用意されている。従って、図７では太線で示したように監査用枠の２タクト目終了時点を出荷予定時間とし、各車両は、出荷可能な状態になる。出荷計画は、この出荷予定時間を参考にして立案されることになる。ただ、車両Ａ１〜Ａ１０は、生産過程において何らかの不具合の発生により下車される場合があり得るが、この下車の処理に要したタクト時間の枠をドット枠で示している。下車から復帰できるのに要する時間長は不特定であるため、本実施の形態でも、図７に示したようにドット枠の並びの数にばらつきを持たせている。なお、どの工程で下車されたのかということ自体は、この説明では関係なく、また本実施の形態を実施する上でも必要な情報ではない。このため、最終工程Ｋｎの後にまとめて下車されたタクト時間をまとめて示した。
【００４６】
タクトの欄の右側には、「抜取り車両」と「計画と実績との差」とが示されている。「抜取り車両」には、監査抜取対象の車両Ａ１〜Ａ１０のうち実際に監査抜取が行われた車両を示し、それぞれ何台目の抜取り車両であるかを示した。「計画と実績との差」には、下車の発生によりどれだけ計画から遅れたかを示す値を示し、この遅れ時間をタクト数で示した。なお、計画から遅れた場合にはプラス符号、早まった場合にはマイナス符号を付ける。
【００４７】
図７では、本実施の形態の効果が把握しやすいように従来の場合の「抜取り車両」と「計画と実績との差」も参考までに示した。まず先に、従来の場合について説明する。
【００４８】
従来の場合は、「監査抜取対象の車両」＝「抜取り車両」であることから監査抜取対象の車両台数も抜取り車両の台数と同じで５台である。この例では、平準化を考慮して１台おきに５台の車両Ａ１，Ａ３，Ａ５，Ａ７，Ａ９を選出した。
【００４９】
図７によると、１台目の監査抜取対象の車両Ａ１は、下車によって予定出荷時間より１１タクト分の大幅な遅れが発生したことがわかる。２台目の監査抜取対象の車両Ａ３は、下車されなかったため、予定通りに生産されたことがわかる。３台目の監査抜取対象の車両Ａ５は、下車によって予定出荷時間より５タクト分の大幅な遅れが発生したことがわかる。４台目の監査抜取対象の車両Ａ７は、下車によって予定出荷時間より１タクト分の遅れが発生したことがわかる。そして、最後の５台目の監査抜取対象の車両Ａ９は、下車されなかったため、予定通りに生産されたことがわかる。
【００５０】
従来においては、以上のように予め設定された監査必要台数分（５台）の車両に対して監査を実施することになる。下車の発生によりどれだけの遅れが生じたかというと、抜取り車両の遅れ時間（タクト数）を積算すればよい。図７では、該当する「計画と実績との差」の欄を太枠で示したが、従来によると１７タクト分の遅れが発生したことがわかる。また、監査の実施のための待ち時間として、車両Ａ１の１１タクト分を最長に、車両Ａ５に５タクト分、車両Ａ７に１タクト分の待ちがそれぞれ発生したことがわかる。
【００５１】
次に、本実施の形態の場合について説明すると、まず、１台目の監査抜取対象の車両Ａ１は、下車によって大幅な遅れが生じたため、次に監査を実施する予定であった車両Ａ２が車両Ａ１より先に最終工程に到着したことが図７から理解できる。従って、本実施の形態では、車両Ａ２を監査抜取し、１台目の抜取り車両とする。この車両Ａ２は、下車されなかったため、予定通りに生産されたことがわかる。次に、車両Ａ３が車両Ａ２に続いて最終工程に到着したため、本実施の形態では、車両Ａ３を監査抜取し、２台目の抜取り車両とする。この車両Ａ３は、下車されなかったため、予定通りに生産されたことがわかる。
【００５２】
次に、図７によると、車両Ａ３に続く車両Ａ４，Ａ５は、いずれかの工程で下車されたことにより、車両Ａ３に続いて車両Ａ６が最終工程に投入されたことがわかる。このため、本実施の形態では、車両Ａ６を監査抜取し、３台目の抜取り車両とする。この車両Ａ６は、下車されなかったため、予定通りに生産されたことがわかる。次に、車両Ａ７が車両Ａ６に続いて最終工程に投入されたため、本実施の形態では、車両Ａ７を監査抜取し、４台目の抜取り車両とする。この車両Ａ７は、下車によって予定出荷時間より１タクト分の遅れが発生したことがわかる。続いて、車両Ａ９が最終工程に投入されたため、本実施の形態では、車両Ａ９を監査抜取し、５台目の抜取り車両とする。この車両Ａ９は、下車されなかったため、予定通りに生産されたことがわかる。
【００５３】
本実施の形態においては、以上のようにして監査抜取対象の車両を最終工程への投入順に必要台数分（５台）の車両を監査抜取して監査を実施することになる。本実施の形態によると１タクト分の遅れが発生したことがわかる。また、監査の実施のための待ち時間として、車両Ａ７に１タクト分の待ちが発生したことがわかる。
【００５４】
本実施の形態では、以上のように、監査必要台数より多く監査抜取対象の車両を設定し、最終工程に投入された順に監査抜取を行うようにしたので、必要台数分の監査を早期に実施することができる。なお、監査必要台数より多く監査抜取対象の車両を設定しても、監査必要台数分の監査抜取を実施した後に監査未実施の監査抜取対象の車両（この例では車両Ａ１，Ａ４，Ａ５，Ａ８，Ａ１０）の監査対象フラグをクリアし、「監査抜取対象の車両」という設定を取り消すようにしたので必要以上に監査を実施することはない、ということは前述したとおりである。
【００５５】
更に、本実施の形態では、監査の早期実施以上に、大幅な計画遅れを回避することで出荷計画の見直しを極力回避できるという顕著な効果を奏することができる。すなわち、出荷計画は、下車等が発生した場合でも計画の見直しをしなくてすむように、通常、余裕を持たせて策定される。例えば、３タクト分程度の多少の計画のずれであれば吸収できるように計画を立案する。しかしながら、例えば図７の車両Ａ１，Ａ４，Ａ５，Ａ８のように余裕（３タクト）より長い時間の遅れが発生した場合、従来においては、出荷計画の見直しが必要となってきてしまう。前述した例でも車両Ａ１，Ａ５に関しては、出荷遅れを発生させてしまっている。上記例とは異なる車両Ａ２，Ａ４，Ａ６，Ａ８，Ａ１０を抜取り車両としても車両Ａ４，Ａ８が出荷遅れを発生させてしまうので同様である。なお、この例では、車両Ａ２，Ａ３，Ａ６，Ａ９，Ａ１０に遅れが発生していないが、計画時点で下車の発生を予測することは不可能である。
【００５６】
これに対し、本実施の形態においては、必要台数分の監査の実施後、監査抜取対象の車両であった車両Ａ１，Ａ４，Ａ５を監査抜取対象外となるため、計画に対して監査時間（２タクト）分、時間的に余裕が生まれたことになる。この時間的な余裕について車両Ａ１０を用いてより詳細に説明すると、車両Ａ１０は、図７に示したように工程Ｋ１〜Ｋ１０の経過後に監査の実施のために２タクト分の時間が組み込まれて計画されている。つまり、車両Ａ１０は、下車されることなく監査が実施されれば出荷予定時間通りに出荷可能な状態になる。そして、車両Ａ１０に対する出荷計画は、太線に示された出荷予定時間を基準にして作成されることになる。しかし、監査必要台数分の監査が実施され、車両Ａ１０が監査抜取対象外となると、車両Ａ１０に監査を施す必要がなくなる。従って、車両Ａ１０は、計画された出荷予定時間より監査に要する時間分、つまり２タクト分早く出荷が可能な状態になる。図７において車両Ａ１０の「計画と実績との差」が“−２”とマイナスなのは、監査に要する時間分出荷予定時間より早く出荷が可能になるからである。
【００５７】
つまり、以上説明したように監査抜取対象外となった車両Ａ１，Ａ４，Ａ５，Ａ８，Ａ１０に関しては、監査に要する時間分の余裕が生まれることになる。全く同じ状況にもかかわらず、本実施の形態における車両Ａ１，Ａ４，Ａ５，Ａ８の「計画と実績との差」の値が従来よりも２タクト分少ないのは、これが理由である。車両Ａ１に関して言えば、計画の見直しが必要になるかもしれないが、車両Ａ５，Ａ８に関して言えば、従来であれば必要であった計画の見直しが本実施の形態では不要になる。
【００５８】
また、本実施の形態では、下車の発生を生産・物流システム１０に通知するようにしたので、例えば大幅な遅れを発生させている車両（例えば車両Ａ１）の代わりに出荷が可能状態になった同一仕様の車両（例えば車両Ａ６）を充当することで、出荷計画を維持するようなことも可能になってくる。
【００５９】
従来では、「監査抜取対象の車両」＝「抜取り車両」であることから各車両の台数も同一であったのに対し、本実施の形態では、監査のための候補とする車両（監査抜取対象の車両）と実際に監査抜取をする車両（抜取り車両）とを別個に考え、監査抜取対象の車両の台数を、監査に必要な台数より多くの台数を設定することで、前述した効果を奏することができる。
【００６０】
ところで、監査抜取対象の車両として設定する車両台数は、多ければ多いほど時間的余裕の確保という効果をより一層の高めることができる。しかしながら、その一方では、（監査抜取対象の車両台数−監査必要台数）×監査時間分の時間を余計に出荷計画に組み込むことになるため、これらを総合的に判断して監査抜取対象の車両台数を設定するのが好ましい。
【００６１】
なお、本実施の形態では、特別処理として監査を例にし、また製品として車両を例にして説明したが、監査以外の特別処理、また他の種類の製品を製造する生産システムにも適用できることは、言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明に係る生産システムの一実施の形態を示したブロック構成図である。
【図２】本実施の形態において監査の実施前に行う情報設定処理を示したフローチャートである。
【図３】本実施の形態において設定された監査抜取条件の例を示した図である。
【図４】本実施の形態において生産指示情報に監査番号と監査対象フラグを付加した場合のデータ構成を示した図である。
【図５】本実施の形態における監査管理テーブルのデータ構成例を示した図である。
【図６】本実施の形態において監査の実施時における処理を示したフローチャートである。
【図７】本実施の形態において監査抜取対象の車両と各車両の出荷可能な状態になった時間との関係を示した図である
【符号の説明】
【００６３】
２  ローカルエリアネットワーク（ＬＡＮ）、１０  生産・物流システム、１１  計画立案処理部、１２，２２  情報通信処理部、１３  生産指示情報記憶部、１４  出荷計画情報記憶部、２０  生産指示システム、２１  作業指示部、２３  下車監視部、２４  監査制御処理部、２５  生産指示情報記憶部、２６  監査情報設定処理部、２７  監査処理部、２８  監査管理テーブル。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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