(57)【要約】【課題】タイヤの故障を初期段階で確実に検出することができるタイヤ耐久試験方法、タイヤ耐久試験装置およびタイヤ耐久試験プログラムを提供すること。【解決手段】複数の要素からなる耐久試験条件から任意の要素を連続的に変化させ各耐久試験条件を設定し（ステップＳＴ１０１、ステップＳＴ１０４）、以前のタイヤ耐久試験において算出された故障温度指数ΔＴに基づいて故障予測温度指数ΔＴｃを決定し（ステップＳＴ１０２）、任意の要素を連続的に変化させ、各耐久試験条件におけるタイヤの表面温度分布を取得し（ステップＳＴ１０３、ステップＳＴ１０５）、各耐久試験条件から表面温度分布差を算出し（ステップＳＴ１０６）、平均値Ｔａｖｅと最大値Ｔｍａｘとに基づく故障温度指数ΔＴを算出し（ステップＳＴ１０７）、故障温度指数ΔＴが故障予測温度指数ΔＴｃを超えるかを判断し（ステップＳＴ１０８）、故障を検出する（ステップＳＴ１０９）。【選択図】        図３
2006170783.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の要素からなる耐久試験条件から任意の要素を連続的に変化させ、各耐久試験条件におけるタイヤの表面温度分布を取得する表面温度分布取得手順と、
前記各耐久試験条件のうち任意の耐久試験条件における表面温度分布と当該任意の耐久試験条件より前の前耐久試験条件における表面温度分布との表面温度分布差を算出する表面温度分布差算出手順と、
前記算出された表面温度分布差に基づく分布値Ｔｓと当該表面温度分布差の最大値Ｔｍａｘとに基づく故障温度指数ΔＴを算出する故障温度指数算出手順と、
以前のタイヤ耐久試験において算出された故障温度指数ΔＴあるいは前記直近に算出された故障温度指数ΔＴに基づいて故障予測温度指数ΔＴｃを決定する故障予測温度指数決定手順と、
前記故障温度指数ΔＴが前記故障予測温度指数ΔＴｃを超えるかを判断する故障温度判断手順と、
前記故障温度指数ΔＴが前記故障予測温度指数ΔＴｃを超える場合に故障を検出する故障検出手順と、
を含むことを特徴とするタイヤ耐久試験方法。
【請求項２】
前記故障予測温度指数決定手順は、前記以前のタイヤ耐久試験において算出された故障温度指数ΔＴうち、故障を検出した際の故障温度指数ΔＴｅと、前記故障を検出する前の故障温度指数ΔＴｂとに基づいて故障予測温度指数ΔＴｃを決定することを特徴とする請求項１に記載のタイヤ耐久試験方法。
【請求項３】
前記故障予測温度指数決定手順は、前記故障予測温度指数ΔＴｃを１．５〜５．０の範囲内で決定することを特徴とする請求項１または２に記載のタイヤ耐久試験方法。
【請求項４】
前記故障予測温度指数決定手順は、前記故障予測温度指数ΔＴｃを前記直近に算出された故障温度指数ΔＴの１．５倍〜２．０倍に決定することを特徴とする請求項１に記載のタイヤ耐久試験方法。
【請求項５】
前記算出された表面温度分布差に基づく分布値Ｔｓは、当該算出された表面温度分布差の平均値Ｔａｖｅであり、
前記故障温度指数算出手順は、故障温度指数ΔＴを以下の式により算出することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のタイヤ耐久試験方法。
ΔＴ＝Ｔｍａｘ／Ｔａｖｅ                                              …（１）
【請求項６】
表面温度分布取得手順は、少なくともタイヤ幅方向あるいはタイヤ周方向のいずれか一方の前記各耐久試験条件におけるタイヤの表面温度分布を取得することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のタイヤ耐久試験方法。
【請求項７】
前記各耐久試験条件におけるタイヤのプロファイル分布を取得するプロファイル分布取得手順と、
前記各耐久試験条件のうち任意の耐久試験条件におけるプロファイル分布と当該任意の耐久試験条件より前の前耐久試験条件におけるプロファイル分布とのプロファイル分布差を算出するプロファイル分布差算出手順と、
前記算出されたプロファイル分布差に基づく分布値Ｄｓと当該プロファイル分布差の最大値Ｄｍａｘとに基づく故障変位指数ΔＤを算出する故障変位指数算出手順と、
以前のタイヤ耐久試験において算出された故障変位指数ΔＤあるいは前記直近に算出された故障変位指数ΔＤに基づいて故障予測変位指数ΔＤｃを決定する故障予測変位指数決定手順と、
前記故障変位指数ΔＤが前記故障予測変位指数ΔＤｃを超えるかを判断する故障変位判断手順と、
をさらに含み、
前記故障検出手順は、少なくとも前記故障温度指数ΔＴが前記故障予測温度指数ΔＴｃを超える場合あるいは前記故障変位指数ΔＤが前記故障予測変位指数ΔＤｃを超える場合のいずれか一方の場合に故障を検出することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項にタイヤ耐久試験方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載のタイヤ多給試験方法をコンピュータに実行させることを特徴とするタイヤ耐久試験プログラム。
【請求項９】
複数の要素からなる耐久試験条件から任意の要素を連続的に変化させ、各耐久試験条件におけるタイヤの表面温度分布を測定する表面温度測定手段と、
前記各耐久試験条件のうち任意の耐久試験条件における表面温度分布と当該任意の耐久試験条件より前の前耐久試験条件における表面温度分布との表面温度分布差を算出する表面温度分布差算出手段と、
前記算出された表面温度分布差に基づく分布値Ｔｓと当該表面温度分布差の最大値Ｔｍａｘとに基づく故障温度指数ΔＴを算出する故障温度指数算出手段と、
以前のタイヤ耐久試験において算出された故障温度指数ΔＴあるいは前記直近に算出された故障温度指数ΔＴに基づいて故障予測温度指数ΔＴｃを決定する故障予測温度指数決定手段と、
前記故障温度指数ΔＴが前記故障予測温度指数ΔＴｃを超えるかを判断する故障温度判断手段と、
前記故障温度指数ΔＴが前記故障予測温度指数ΔＴｃを超える場合に故障を検出する故障検出手段と、
を含むことを特徴とするタイヤ耐久試験装置。
【請求項１０】
複数の要素からなる耐久試験条件から任意の要素を連続的に変化させ、各耐久試験条件におけるタイヤのプロファイル分布を取得するプロファイル分布取得手順と、
前記各耐久試験条件のうち任意の耐久試験条件におけるプロファイル分布と当該任意の耐久試験条件より前の前耐久試験条件におけるプロファイル分布とのプロファイル分布差を算出するプロファイル分布差算出手順と、
前記算出されたプロファイル分布差に基づく分布値Ｄｓと当該プロファイル分布差の最大値Ｄｍａｘとに基づく故障変位指数ΔＤを算出する故障変位指数算出手順と、
以前のタイヤ耐久試験において算出された故障変位指数ΔＤあるいは前記直近に算出された故障変位指数ΔＤに基づいて故障予測変位指数ΔＤｃを決定する故障予測変位指数決定手順と、
前記故障変位指数ΔＤが前記故障予測変位指数ΔＤｃを超えるかを判断する故障変位判断手順と、
前記故障変位指数ΔＤが前記故障予測変位指数ΔＤｃを超える場合に故障を検出する故障検出手順と、
を含むことを特徴とするタイヤ耐久試験方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、この発明は、タイヤ耐久試験方法、タイヤ耐久試験装置およびタイヤ耐久試験プログラムに関し、さらに詳しくは、タイヤの耐久試験における故障を検出するタイヤ耐久試験方法、タイヤ耐久試験装置およびタイヤ耐久試験プログラムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」と称する）は、乗用車などの車両などが路面上を移動するために、この路面と接触し、この車両などに搭載されたエンジンなどの動力源からの動力を対象面に伝達する唯一のものである。従って、タイヤの性能であるタイヤが故障するまでの耐久性能が車両の走行限界に多大な影響を与える。タイヤの故障は、主に温度による故障と機械的な問題による故障とが考えられている。
【０００３】
これらタイヤの故障は、実際にタイヤが故障する際に、故障する箇所の温度や形状が変化する。そこで、従来のタイヤ耐久試験においては、特許文献１に示すように、タイヤの表面の温度に基づいてタイヤの故障を検出する技術が提案されている。この特許文献１に示す従来のタイヤ故障検知方法および装置は、非接触式温度センサにより回転するタイヤの表面温度を測定する工程を繰り返す。そして、所定の時間的間隔をおいて測定された前後の表面温度データをタイヤの周上の各対応する位置で比較して、その温度変化量を算出し、この温度変化量が所定の閾値以上になった場合に故障が発生したと判定するものである。これにより、タイヤの膨張に左右されずに故障を検知することができるものである。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２３９７２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に示すタイヤ耐久試験方法および装置では、タイヤ周上の各対応する位置で、所定の時間間隔において測定された前後の表面温度を比較した温度変化量に基づいてタイヤの故障を検出するものである。ここで、例えばタイヤの回転速度が連続的に上昇する場合などのタイヤ耐久試験においては、タイヤ全体の表面温度は回転速度上昇に応じて上昇するものである。このタイヤ全体の表面温度の上昇は、位置（タイヤセンター、タイヤショルダーなど）によって異なり、所定の時間間隔において測定された前後の表面温度を比較した温度変化量も位置によって異なるものである。つまり、タイヤの故障をある位置における温度変化量により検出する場合は、その温度変化量がタイヤの回転速度上昇に起因するものなのか、故障に起因するものなのかを判断する必要がある。従って、上記特許文献１に示すタイヤ耐久試験方法および装置では、タイヤの耐久試験において耐久試験条件のうち任意の要素を連続的に変化することにより、タイヤ全体の表面温度が変化する場合は、閾値の設定が非常に困難であるという問題がある。
【０００６】
また、特許文献１に示すタイヤ耐久試験方法および装置では、タイヤの耐久試験において耐久試験条件のうち任意の要素を連続的に変化することに起因する温度変化量によってタイヤの故障を検出することを回避するために、閾値を大きくする必要がある。閾値を大きくする、すなわち温度変化量が大きくすると、すでにタイヤの内部で故障が発生し、これにより故障位置の表面温度が著しく上昇してからでないと、タイヤの故障を検出できない。つまり、表面温度が高温になる故障の最終段階においてタイヤの故障を検出できるが、表面温度が故障に起因して上昇し始める初期段階における故障を検出することができないという問題がある。
【０００７】
そこで、この発明は、上記に鑑みてなされたものであって、タイヤの故障を初期段階で確実に検出することができるタイヤ耐久試験方法、タイヤ耐久試験装置およびタイヤ耐久試験プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、この発明は、タイヤ耐久試験方法において、複数の要素からなる耐久試験条件から任意の要素を連続的に変化させ、各耐久試験条件におけるタイヤの表面温度分布を取得する表面温度分布取得手順と、前記各耐久試験条件のうち任意の耐久試験条件における表面温度分布と当該任意の耐久試験条件より前の前耐久試験条件における表面温度分布との表面温度分布差を算出する表面温度分布差算出手順と、前記算出された表面温度分布差に基づく分布値Ｔｓと当該表面温度分布差の最大値Ｔｍａｘとに基づく故障温度指数ΔＴを算出する故障温度指数算出手順と、以前のタイヤ耐久試験において算出された故障温度指数ΔＴあるいは前記直近に算出された故障温度指数ΔＴに基づいて故障予測温度指数ΔＴｃを決定する故障予測温度指数決定手順と、前記故障温度指数ΔＴが前記故障予測温度指数ΔＴｃを超えるかを判断する故障温度判断手順と、前記故障温度指数ΔＴが前記故障予測温度指数ΔＴｃを超える場合に故障を検出する故障検出手順と、を含むことを特徴とする。
【０００９】
また、この発明では、上記タイヤ耐久試験方法において、前記故障予測温度指数決定手順は、前記以前のタイヤ耐久試験において算出された故障温度指数ΔＴうち、故障を検出した際の故障温度指数ΔＴｅと、前記故障を検出する前の故障温度指数ΔＴｂとに基づいて故障予測温度指数ΔＴｃを決定することを特徴とする。
【００１０】
また、この発明では、上記タイヤ耐久試験方法において、前記故障予測温度指数決定手順は、前記故障予測温度指数ΔＴｃを１．５〜５．０の範囲内で決定することを特徴とする。
【００１１】
また、この発明では、上記タイヤ耐久試験方法において、前記故障予測温度指数決定手順は、前記故障予測温度指数ΔＴｃを前記直近に算出された故障温度指数ΔＴの１．５倍〜２．０倍に決定することを特徴とする。
【００１２】
また、この発明では、上記タイヤ耐久試験方法において、前記算出された表面温度分布差に基づく分布値Ｔｓは、当該算出された表面温度分布差の平均値Ｔａｖｅであり、前記故障温度指数算出手順は、故障温度指数ΔＴを以下の式により算出することを特徴とする。
ΔＴ＝Ｔｍａｘ／Ｔａｖｅ                                              …（１）
【００１３】
また、この発明では、上記タイヤ耐久試験方法において、表面温度分布取得手順は、少なくともタイヤ幅方向あるいはタイヤ周方向のいずれか一方の前記各耐久試験条件におけるタイヤの表面温度分布を取得することを特徴とする。
【００１４】
また、この発明は、タイヤ耐久試験装置において、複数の要素からなる耐久試験条件から任意の要素を連続的に変化させ、各耐久試験条件におけるタイヤの表面温度分布を測定する表面温度測定手段と、前記各耐久試験条件のうち任意の耐久試験条件における表面温度分布と当該任意の耐久試験条件より前の前耐久試験条件における表面温度分布との表面温度分布差を算出する表面温度分布差算出手段と、前記算出された表面温度分布差に基づく分布値Ｔｓと当該表面温度分布差の最大値Ｔｍａｘとに基づく故障温度指数ΔＴを算出する故障温度指数算出手段と、以前のタイヤ耐久試験において算出された故障温度指数ΔＴあるいは前記直近に算出された故障温度指数ΔＴに基づいて故障予測温度指数ΔＴｃを決定する故障予測温度指数決定手段と、前記故障温度指数ΔＴが前記故障予測温度指数ΔＴｃを超えるかを判断する故障温度判断手段と、前記故障温度指数ΔＴが前記故障予測温度指数ΔＴｃを超える場合に故障を検出する故障検出手段と、を備えることを特徴とする。
【００１５】
これらの発明によれば、前記各耐久試験条件のうち任意の耐久試験条件における表面温度分布と当該任意の耐久試験条件より前の前耐久試験条件における表面温度分布との表面温度分布差、すなわちタイヤの表面温度分布差の全体とこのタイヤの表面温度分布差の最大値Ｔｍａｘとを比較してタイヤの故障を検出する。つまり、タイヤ耐久試験において耐久試験条件のうち任意の要素を連続的に変化することにより、タイヤ全体の表面温度が位置によって異なって変化する場合においても、タイヤの表面温度分布差の全体に対する最大値Ｔｍａｘの変化によりタイヤの故障を検出するため、タイヤの故障を初期段階で確実にタイヤの故障を検出することができる。
【００１６】
また、この発明では、上記タイヤ耐久試験方法において、前記各耐久試験条件におけるタイヤのプロファイル分布を取得するプロファイル分布取得手順と、前記各耐久試験条件のうち任意の耐久試験条件におけるプロファイル分布と当該任意の耐久試験条件より前の前耐久試験条件におけるプロファイル分布とのプロファイル分布差を算出するプロファイル分布差算出手順と、前記算出されたプロファイル分布差に基づく分布値Ｄｓと当該プロファイル分布差の最大値Ｄｍａｘとに基づく故障変位指数ΔＤを算出する故障変位指数算出手順と、以前のタイヤ耐久試験において算出された故障変位指数ΔＤあるいは前記直近に算出された故障変位指数ΔＤに基づいて故障予測変位指数ΔＤｃを決定する故障予測変位指数決定手順と、前記故障変位指数ΔＤが前記故障予測変位指数ΔＤｃを超えるかを判断する故障変位判断手順と、をさらに含み、前記故障検出手順は、少なくとも前記故障温度指数ΔＴが前記故障予測温度指数ΔＴｃを超える場合あるいは前記故障変位指数ΔＤが前記故障予測変位指数ΔＤｃを超える場合のいずれか一方の場合に故障を検出することを特徴とする。
【００１７】
この発明によれば、タイヤの表面温度分布差の全体とこのタイヤの表面温度分布差の最大値Ｔｍａｘとを比較してタイヤの故障を検出のみならず、前記各耐久試験条件のうち任意の耐久試験条件におけるプロファイル分布と当該任意の耐久試験条件より前の前耐久試験条件におけるプロファイル分布とのプロファイル分布差、すなわちタイヤのプロファイル分布差の全体とこのタイヤのプロファイル分布差の最大値Ｄｍａｘとを比較してタイヤの故障を検出する。つまり、タイヤ耐久試験において耐久試験条件のうち任意の要素を連続的に変化することにより、タイヤ全体の表面温度あるいはプロファイルが位置によって異なって変化する場合においても、タイヤの表面温度分布差の全体に対する最大値Ｔｍａｘの変化あるいはタイヤのプロファイル分布差の全体に対する最大値Ｄｍａｘの変化によりタイヤの故障を検出するため、タイヤの故障を初期段階でさらに確実にタイヤの故障を検出することができる。
【００１８】
また、この発明では、上記タイヤ耐久試験方法をコンピュータに実行させることを特徴とする。この発明によれば、プログラムをコンピュータに読み取らせて実行することによって、上記タイヤ耐久試験方法をコンピュータを利用して実現することができ、これらの各方法と同様の効果を得ることができる。
【００１９】
また、この発明では、タイヤ耐久試験方法において、複数の要素からなる耐久試験条件から任意の要素を連続的に変化させ、各耐久試験条件におけるタイヤのプロファイル分布を取得するプロファイル分布取得手順と、前記各耐久試験条件のうち任意の耐久試験条件におけるプロファイル分布と当該任意の耐久試験条件より前の前耐久試験条件におけるプロファイル分布とのプロファイル分布差を算出するプロファイル分布差算出手順と、前記算出されたプロファイル分布差に基づく分布値Ｄｓと当該プロファイル分布差の最大値Ｄｍａｘとに基づく故障変位指数ΔＤを算出する故障変位指数算出手順と、以前のタイヤ耐久試験において算出された故障変位指数ΔＤあるいは前記直近に算出された故障変位指数ΔＤに基づいて故障予測変位指数ΔＤｃを決定する故障予測変位指数決定手順と、前記故障変位指数ΔＤが前記故障予測変位指数ΔＤｃを超えるかを判断する故障変位判断手順と、前記故障変位指数ΔＤが前記故障予測変位指数ΔＤｃを超える場合に故障を検出する故障検出手順と、を含むことを特徴とする。
【００２０】
この発明によれば、前記各耐久試験条件のうち任意の耐久試験条件におけるプロファイル分布と当該任意の耐久試験条件より前の前耐久試験条件におけるプロファイル分布とのプロファイル分布差、すなわちタイヤのプロファイル分布差の全体とこのタイヤのプロファイル分布差の最大値Ｄｍａｘとを比較してタイヤの故障を検出する。つまり、タイヤ耐久試験において耐久試験条件のうち任意の要素を連続的に変化することにより、タイヤ全体のプロファイルが位置によって異なって変化する場合においても、タイヤのプロファイル分布差の全体に対する最大値Ｄｍａｘの変化によりタイヤの故障を検出するため、タイヤの故障を初期段階で確実にタイヤの故障を検出することができる。
【発明の効果】
【００２１】
この発明に係るタイヤ耐久試験方法、タイヤ耐久試験装置およびタイヤ耐久試験プログラムによれば、タイヤの故障を初期段階で確実に検出することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、この発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、この発明を実施するための最良の形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施例における構成要素には、当業者が容易に想定できるもの或いは実質的に同一のものが含まれる。下記の実施例においては、ドラム式のタイヤ耐久試験装置を用いる場合について説明するが、平板式、フラットベルト式などのタイヤ試験装置であっても良い。また、実際の車両にタイヤを装着し、この装着されたタイヤの表面温度あるいはプロファイルを測定し、測定されたタイヤの表面温度分布あるいはタイヤのプロファイル分布を用いてタイヤ耐久試験方法を実現しても良い。さらに、タイヤのタイヤモデルを作成し、耐久試験条件におけるこのタイヤモデルの状態からタイヤの表面温度あるいはプロファイルを予測し、予測されたタイヤの表面温度分布あるいはタイヤのプロファイル分布を用いてタイヤ耐久試験方法を実現しても良い。
【実施例１】
【００２３】
図１は、実施例１にかかるタイヤ耐久試験方法を実行するタイヤ耐久試験装置の構成例を示す図である。図２は、実施例１にかかる検出装置の構成例を示す図である。このタイヤ耐久試験装置１−１は、試験ドラム２と、試験対象であるタイヤ３と、タイヤ３を回転自在に支持する支持装置４と、タイヤ３の表面温度を測定する温度センサ５と、この温度センサ５により測定されたタイヤ３の表面温度分布が入力され、タイヤ３の故障を検出する検出装置６とにより構成されている。
【００２４】
試験ドラム２は、タイヤ３の表面と接触し、支持装置４に支持されたタイヤ３を回転させるものである。つまり、試験ドラム２は、タイヤ３が車両に装着された場合において路面の役割のものである。また、この試験ドラム２は、検出装置６から出力される回転速度信号により、その回転速度を自在に調整できるものである。
【００２５】
タイヤ３は、図示しないリムに組み付けられ、このリムが支持装置４に回転自在に支持されている。
【００２６】
支持装置４は、検出装置６から出力される荷重信号により、矢印Ａに示すように、試験ドラム２に対して接近したり、離れたりする方向に移動可能である。つまり、支持装置４が矢印Ａ方向に移動することで、タイヤ３に加わる荷重を調整することができる。また、支持装置４は、検出装置６から出力されるスリップ角信号により、矢印Ｂに示すように、試験ドラム２に対してタイヤ３を回転させることで、試験ドラム２の回転方向に対するタイヤ３の角度を調整、すなわちタイヤ３のスリップ角を調整することができる。また、検出装置６から出力されるキャンバー角信号により、矢印Ｃに示すように、試験ドラム２に対してタイヤ３を回転させることで、試験ドラム２の径方向に対するタイヤ３の角度を調整、すなわちタイヤ３のキャンバー角を調整することができる。
【００２７】
温度センサ５は、表面温度測定手段であり、例えば赤外線熱画像測定装置などの非接触式の温度センサであり、タイヤの表面温度を測定できるものである。この温度センサ５は、タイヤ３に対向するように配置され、試験ドラム２により回転されるタイヤ３の表面温度を連続的に測定し、タイヤ３の表面の熱画像、すなわちタイヤ３の表面温度分布を表面温度分布データとして、検出装置６に連続的に出力するものである。なお、上記表面温度分布データは、カラー画像データでも良いし、各画素を二値化した画像データあるいはグレースケール化した画像データのいずれであっても良い。
【００２８】
検出装置６は、上記表面温度分布データなどの入力信号および回転速度信号、荷重信号やスリップ角信号などの出力信号の入出力を行う入出力ポート（Ｉ／Ｏ）６１と、処理部６２と、記憶部６３とにより構成されている。この検出装置６には、入出力装置７が接続されており、ここに備えられた入力手段７１は、入出力ポート６１と接続されており、タイヤ３のサイズ、タイヤ３の空気圧、試験ドラム２の回転速度、タイヤ３に加える荷重、タイヤ３のスリップ角などの耐久試験条件やその他のデータを検出装置６に与えるものでもある。ここで、入力手段７１には、キーボード、マウス、マイク等の入力デバイスが使用することができる。
【００２９】
処理部６２は、ＲＡＭ、ＲＯＭ等のメモリとＣＰＵ（Central Processing Unit）とにより構成されている。処理部６２は、表面温度取得部６４と、表面温度分布差算出部６５と、故障温度指数算出部６６と、故障予測温度指数決定部６７と、故障温度判断部６８と、故障検出部６９とにより構成されている。タイヤ耐久試験の際には、上記のように検出装置に入力された連続する表面温度分布データに基づいて、この処理部６２が上記タイヤ耐久試験プログラムを処理部６２の図示しないメモリに読み込んで演算を行う。なお、処理部６２は、適宜演算途中の数値を記憶部６３に格納し、格納した数値を適宜記憶部６３から取り出して演算を行う。また、この処理部６２は、上記タイヤ耐久試験プログラムの替わりに専用のハードウェアにより実現されるものであっても良い。
【００３０】
処理部６２が演算することで作成された表面温度分布差や各耐久試験条件における故障温度指数ΔＴなどは、入出力装置７の表示手段７２により表示される。ここで、表示手段７２には、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube）や液晶表示装置等を使用することができる。また、この作成された表面温度分布差や各耐久試験条件における故障温度指数ΔＴなどは、図示しないプリンタに出力することができる。また、記憶部６３は、処理部６２内に設けられていても良いし、他の装置（例えば、データベースサーバ）内に設けられていても良い。また、入出力装置７を備えた図示しない端末装置から、検出装置６に有線、無線のいずれかの方法でアクセスすることができる構成であっても良い。
【００３１】
記憶部６３には、本発明にかかるタイヤ耐久試験方法を実現するこの発明にかかるタイヤ耐久試験方法が組み込まれたタイヤ耐久試験プログラムが格納されている。ここで、記憶部６３は、ハードディスク装置等の固定ディスク装置、フレキシブルディスク、光磁気ディスク装置、またはフラッシュメモリ等の不揮発性のメモリ（ＣＤ−ＲＯＭ等のような読み出しのみが可能な記憶媒体）や、ＲＡＭ（Random Access Memory）のような揮発性のメモリ等のストレージ手段、あるいはこれらの組み合わせにより構成することができる。
【００３２】
また、上記タイヤ耐久試験プログラムは、必ずしも単一的に構成されるものに限られず、コンピュータシステムにすでに記憶されているプログラム、例えばＯＳ（Operating System）に代表される別個のプログラムと協働してその機能を達成するものであっても良い。また、図１に示す処理部６２の機能を実現するためのタイヤ耐久試験プログラムをコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記憶して、この記録媒体に記録されたタイヤ耐久試験プログラムをコンピュータシステムに読み込ませ、実行することにより本発明にかかるタイヤ耐久試験方法を実行しても良い。なお、ここでいう「コンピュータシステム」とは、ＯＳや周辺機器などのハードウェアを含むものとする。
【００３３】
次に、タイヤ耐久試験方法について説明する。ここで、タイヤ耐久試験方法の耐久試験条件は、複数の要素からなり、この複数の要素のうち任意の要素を連続的に変化させて行われる。ここで、この複数の要素としては、タイヤのサイズ、空気圧、回転速度、荷重、スリップ角度、キャンバー角などがある。以下の実施例１にかかるタイヤ耐久試験方法は、一例として、任意の要素である回転速度を連続的に変化させるものである。具体的には、回転速度を３０ｋｍ／ｈずつ増加させる。
【００３４】
図３は、実施例１にかかるタイヤ耐久試験方法のフローチャートを示す図である。図４は、初期の耐久試験条件における表面温度分布を示す図である。図５は、初期および次の耐久試験条件における表面温度分布を示す図である。図６は、表面温度分布差を示す図である。図７は、各耐久試験条件における表面温度分布を示す図である。図８は、故障温度指数と故障予測温度指数との関係を示す図である。
【００３５】
まず、図３に示すように、実施例１にかかるタイヤ耐久試験方法は、まず初期の耐久試験条件の設定を行う（ステップＳＴ１０１）。具体的には、入力手段７１により、初期の耐久試験条件としてタイヤのサイズ、空気圧、荷重、キャンバー角、初期の回転速度を入力する。ここでは、例えばタイヤのサイズ２２５／４５ＺＲ１７、空気圧２３０ｋＰａ、荷重４ｋＮ、キャンバー角２°、初期の回転速度１２０ｋｍ／ｈとする。検出装置６は、入力された初期の耐久試験条件に基づいて、試験ドラム２を回転させ、支持装置４を移動あるいは回転させる。これにより、タイヤ３を初期の耐久試験条件に設定する。
【００３６】
次に、検出装置６の処理部６２の故障予測温度指数決定部６７は、故障予測温度指数ΔＴｃの決定を行う（ステップＳＴ１０２）。ここで、記憶部６３には、今回のタイヤ耐久試験より以前のタイヤ耐久試験における各耐久試験条件における後述する故障温度指数ΔＴが格納されている。故障予測温度指数決定部６７は、この記憶部６３に格納されている各耐久試験条件のうち、今回のタイヤ耐久試験条件（主に初期のタイヤ耐久試験条件）と同一あるいは近似した耐久試験条件における故障温度指数ΔＴを取得する。そして、故障予測温度指数決定部６７は、この取得した故障温度指数ΔＴのうちタイヤ３の故障を検出した際の故障温度指数ΔＴｅと、このタイヤ３の故障を検出する前の故障温度指数ΔＴｂとに基づいて故障予測温度指数ΔＴｃを決定する。なお、以前のタイヤ耐久試験における各耐久試験条件における後述する故障温度指数ΔＴは、記憶部６３ではなく、検出装置６とは別個設けられたデータベースに格納されていても良い。この場合は、検出装置６とデータベースが入出力ポート６１を介して接続されており、故障予測温度指数決定部６７は適宜データベースにアクセスする。
【００３７】
ここで、この故障予測温度指数ΔＴｃは、下記の式（２）により、後述する故障温度指数ΔＴを算出する場合は、１．５〜５．０の範囲内であることが好ましい。これは、１．５未満であるとタイヤ３の表面温度分布差の全体に対する最大値Ｔｍａｘが小さいため、タイヤ３の幅方向全体の温度変化に対して局所的な温度変化が小さくタイヤ３が故障していないためである。また、５．０を超えるとタイヤ３の表面温度分布差の全体に対する最大値Ｔｍａｘが大きいため、タイヤ３の幅方向全体の温度変化に対して局所的な温度変化が大きくなりすぎ、タイヤ３の故障を初期段階で検知できないためである。
【００３８】
次に、処理部６２の表面温度分布取得部６４は、初期の耐久試験条件における表面温度分布を取得する（ステップＳＴ１０３）。上記タイヤ３が初期の耐久試験条件に設定された状態で、温度センサ５により、このタイヤ３の表面温度分布を測定する。表面温度分布取得部６４は、この測定され検出装置６に出力された表面温度分布データを取得することで、図４に示すように、初期の耐久試験条件におけるタイヤ３のタイヤ幅方向における表面温度分布、すなわち回転速度１２０ｋｍ／ｈにおける表面温度分布を取得する。
【００３９】
次に、次耐久試験条件の設定を行う（ステップＳＴ１０４）。具体的には、入力手段７１により、初期の耐久試験条件のうちタイヤのサイズ、空気圧、荷重、キャンバー角を一定とし、初期の回転速度以上の回転速度を入力する。つまり、次耐久試験条件は、初期の耐久試験条件と比較して、回転速度のみが変化したものである。検出装置６は、入力された次耐久試験条件に基づいて、試験ドラム２の回転速度を上昇させ、タイヤ３の回転速度を上昇させる。ここでは、例えば図５に示すように、回転速度を１２０ｋｍ／ｈから１５０ｋｍ／ｈとする。これにより、タイヤ３を次耐久試験条件に設定する。
【００４０】
次に、処理部６２の表面温度分布取得部６４は、次耐久試験条件における表面温度分布を取得する（ステップＳＴ１０５）。上記タイヤ３が次耐久試験条件に設定された状態で、温度センサ５により、このタイヤ３の表面温度分布を測定する。表面温度分布取得部６４は、この測定され検出装置６に出力された表面温度分布データを取得することで、同図に示すように、次耐久試験条件におけるタイヤ３のタイヤ幅方向における表面温度分布、すなわち回転速度１５０ｋｍ／ｈにおける表面温度分布を取得する。
【００４１】
次に、処理部６２の表面温度分布差算出部６５は、表面温度分布差を算出する（ステップＳＴ１０６）。具体的には、次耐久試験条件における表面温度分布とこの次耐久試験条件よりも前の前耐久試験条件（初期の耐久試験条件も含まれる）における表面温度分布との差である表面温度分布差を算出する。ここでは、例えば回転速度を１２０ｋｍ／ｈから１５０ｋｍ／ｈまで変化させた際の表面温度分布差を算出する。この表面温度分布差は、図６に示すように、タイヤ３のタイヤ幅方向の各位置に応じて、表面温度差が異なるものである。つまり、表面温度分布差算出部６５は、前耐久試験条件から次耐久試験条件までにタイヤ幅方向における各位置での温度変化を算出するものである。
【００４２】
次に、処理部６２の故障温度指数算出部６６は、故障温度指数ΔＴを算出する（ステップＳＴ１０７）。まず、故障温度指数算出部６６は、上記算出された表面温度分布差に基づく分布値Ｔｓであるタイヤ幅方向における平均値Ｔａｖｅを算出する。次に、故障温度指数算出部６６は、上記算出された表面温度分布差からタイヤ幅方向の各位置における表面温度差の最大値Ｔｍａｘを取得する。そして、下記の式（２）より、故障温度指数ΔＴを算出する。つまり、故障温度指数算出部６６は、タイヤ幅方向における平均値Ｔａｖｅと表面温度分布差の最大値Ｔｍａｘとに基づく故障温度指数ΔＴを算出する。この故障温度指数ΔＴは、タイヤ３のタイヤ幅方向における表面温度分布差の全体とこのタイヤ３のタイヤ幅方向における表面温度分布差の最大値Ｔｍａｘとを比較した値となる。
ΔＴ＝Ｔｍａｘ／Ｔａｖｅ                                              …（２）
【００４３】
次に、処理部６２の故障判断部６８は、ΔＴ＞ΔＴｃであるか否か、すなわち故障温度指数ΔＴが故障予測温度指数ΔＴｃを超えるか否かを判断する（ステップＳＴ１０８）。ここで、故障温度指数ΔＴが故障予測温度指数ΔＴｃ以下である場合は、故障温度指数ΔＴが故障予測温度指数ΔＴｃを超えるまで、上記ステップＳＴ１０４〜ステップＳＴ１０８を繰り返す。つまり、上記次耐久試験条件から任意の要素をさらに変化させた次耐久試験条件を設定し、タイヤ３のタイヤ幅方向における表面温度分布を取得し、表面温度分布差を算出し、この表面温度分布差からΔＴをさらに算出し、ΔＴ＞ΔＴｃであるか否かを判断することを繰り返す。ここでは、例えば回転速度を１５０ｋｍ／ｈから３０ｋｍ／ｈずつ増加させた各耐久試験条件を設定し、図７に示すように、回転速度を３０ｋｍ／ｈずつ増加させた際における表面温度分布を取得する。そして、回転速度を３０ｋｍ／ｈ増加させた後と前とにおける表面温度分布から表面温度分布差を算出し、図８に示すように、この表面温度分布差から故障温度指数ΔＴをさらに算出し、ΔＴ＞ΔＴｃであるか否かを判断することを繰り返す。従って、任意の要素を変化させた各耐久試験条件のうち任意の耐久試験条件における表面温度分布とこの任意の耐久試験条件より前の前耐久試験条件における表面温度分布との表面温度分布差から算出された故障温度指数ΔＴが故障予測温度指数ΔＴｃを超えるまで繰り返す。
【００４４】
次に、処理部６２の故障検出部６９は、上記故障判断部６８により故障温度指数ΔＴが故障予測温度指数ΔＴｃを超えると判断されると、タイヤ３の故障を検出する（ステップＳＴ１０９）。ここで、検出装置６は、故障検出部６９を検出した場合に、上記表示手段７２にタイヤ３の故障した耐久試験条件や、故障したタイヤ幅方向における位置などを表示させても良い。また、試験ドラム２の回転を停止して、警報を発生しても良い。なお、この実施例１においては、図８に示すように、回転速度を２７０ｋｍ／ｈから３００ｋｍ／ｈに変化させた際の故障温度指数ΔＴが故障予測温度指数ΔＴｃを超えている。つまり、このタイヤ３は、回転速度が２７０ｋｍ／ｈ未満であれば耐久性能を確保することができることとなる。
【００４５】
以上のように、実施例に１におけるタイヤ耐久試験方法は、タイヤ３の表面温度分布差の全体とこのタイヤ３の表面温度分布差の最大値Ｔｍａｘとを比較してタイヤの故障を検出する。つまり、タイヤ３のタイヤ耐久試験において耐久試験条件のうち任意の要素を連続的に変化することにより、タイヤ全体の表面温度が位置によって異なって変化する場合においても、タイヤの表面温度分布差の全体に対する最大値Ｔｍａｘの変化によりタイヤの故障を検出するため、タイヤの故障を初期段階で確実にタイヤの故障を検出することができる。
【００４６】
なお、上記実施例１においては、故障予測温度指数ΔＴｃを以前のタイヤ耐久試験における故障温度指数ΔＴに基づいて決定するが、この発明はこれに限定されるものではない。図９は、実施例１にかかる他のタイヤ耐久試験方法のフローチャートを示す図である。同図に示すように、故障予測温度指数ΔＴｃを直近に算出された故障温度指数ΔＴに基づいて決定しても良い。以下の同図に示す他のタイヤ耐久試験方法について説明する。なお、図９に示す実施例１にかかる他のタイヤ耐久試験方法は、上記図３に示す実施例１にかかるタイヤ耐久試験方法と基本的な構成は同一であるため、省略して説明する。
【００４７】
まず、図９に示すように、実施例１にかかる他のタイヤ耐久試験方法は、まず初期の耐久試験条件の設定を行う（ステップＳＴ１１０）。次に、処理部６２の表面温度分布取得部６４は、初期の耐久試験条件における表面温度分布を取得する（ステップＳＴ１１１）。次に、次耐久試験条件の設定を行う（ステップＳＴ１１２）。次に、処理部６２の表面温度分布取得部６４は、次耐久試験条件における表面温度分布を取得する（ステップＳＴ１１３）。次に、処理部６２の表面温度分布差算出部６５は、表面温度分布差を算出する（ステップＳＴ１１４）。次に、処理部６２の故障温度指数算出部６６は、故障温度指数ΔＴを算出する（ステップＳＴ１１５）。
【００４８】
次に、処理部６２の故障判断部６８は、ΔＴ＞ΔＴｃであるか否か、すなわち故障温度指数ΔＴが故障予測温度指数ΔＴｃを超えるか否かを判断する（ステップＳＴ１１６）。ここで、故障温度指数ΔＴが故障予測温度指数ΔＴｃ以下である場合は、処理部６２の故障予測温度指数決定部６７は、故障予測温度指数ΔＴｃを決定する（ステップＳＴ１１８）。具体的には、下記の式（３）により、故障予測温度指数ΔＴｃを算出する。つまり、上記故障温度指数算出部６６により算出された直近の故障温度指数ΔＴの所定倍を故障予測温度指数ΔＴｃとする。なお、この実施例１においては、故障予測温度指数ΔＴｃを故障温度指数ΔＴの１．５倍に決定するがこれに限定されるものではなく、タイヤ耐久試験条件に応じて１．５倍〜２．０倍の範囲内で決定しても良い。ここで、最初の故障温度指数ΔＴに対する故障予測温度指数ΔＴｃは、故障予測温度指数決定部６７により決定されていないので、所定の値をΔＴｃとしても良いし、最初の故障温度指数ΔＴの算出差の際には、故障判断部６８によるΔＴ＞ΔＴｃであるか否かの判断を行わず、直接ステップＳＴ１１８を実行しても良い。
ΔＴｃ＝ΔＴ×１．５                                                  …（３）
【００４９】
次に、故障温度指数ΔＴが故障予測温度指数ΔＴｃを超えるまで、上記ステップＳＴ１１２〜ステップＳＴ１１８を繰り返す。つまり、上記次耐久試験条件から任意の要素をさらに変化させた次耐久試験条件を設定し、タイヤ３のタイヤ幅方向における表面温度分布を取得し、表面温度分布差を算出し、この表面温度分布差からΔＴをさらに算出し、ΔＴ＞ΔＴｃであるか否かを判断することを繰り返す。そして、故障温度指数ΔＴが故障予測温度指数ΔＴｃ以下の場合は、さらにステップＳＴ１１８を繰り返す。つまり、上記直近の算出された故障温度指数ΔＴと上記式（３）から故障予測温度指数ΔＴｃを決定することを繰り返す。
【００５０】
次に、処理部６２の故障検出部６９は、上記故障判断部６８により故障温度指数ΔＴが故障予測温度指数ΔＴｃを超えると判断されると、タイヤ３の故障を検出する（ステップＳＴ１１７）。以上のように、実施例に１における他のタイヤ耐久試験方法においても、タイヤ３のタイヤ耐久試験において耐久試験条件のうち任意の要素を連続的に変化することにより、タイヤ全体の表面温度が位置によって異なって変化する場合においても、タイヤの表面温度分布差の全体に対する最大値Ｔｍａｘの変化によりタイヤの故障を検出するため、タイヤの故障を初期段階で確実にタイヤの故障を検出することができる。
【実施例２】
【００５１】
図１０は、実施例２にかかるタイヤ耐久試験方法を実行するタイヤ耐久試験装置の構成例を示す図である。図１１は、実施例２にかかる検出装置の構成例を示す図である。図１０及び図１１に示す実施例２にかかるタイヤ耐久試験装置１−２が、図１及び図２に示す実施例２にかかるタイヤ耐久試験装置１−１ことなる点は、温度センサ５によりタイヤ３の表面温度を測定する代わりに、形状測定センサ８により、タイヤ３の表面形状、すなわちタイヤ３のプロファイルラインを測定する点である。なお、実施例２にかかるタイヤ耐久試験装置１−２の基本的構成は、実施例１にかかるタイヤ耐久試験装置１−１の基本的構成とほぼ同様であるためのその説明は省略する。
【００５２】
形状測定センサ８は、プロファイル測定手段であり、例えばレーザ光を用いた形状測定装置などの非接触式の形状測定センサであり、タイヤ３の表面形状、すなわちプロファイルを測定できるものである。この形状測定センサ８は、タイヤ３に対向するように配置され、試験ドラム２により回転されるタイヤ３のプロファイルを連続的に測定し、タイヤ３の表面の画像、すなわちタイヤ３のプロファイル分布をプロファイル分布データとして、検出装置９に連続的に出力するものである。
【００５３】
図１２は、実施例２にかかるタイヤ耐久試験方法のフローチャートを示す図である。図１３は、初期の耐久試験条件におけるプロファイル分布を示す図である。図１４は、初期および次の耐久試験条件におけるプロファイル分布を示す図である。図１５は、プロファイル分布差を示す図である。図１６は、各耐久試験条件におけるプロファイル分布を示す図である。図１７は、故障変位指数と故障予測変位指数との関係を示す図である。
【００５４】
まず、図１２に示すように、実施例２にかかるタイヤ耐久試験方法は、まず初期の耐久試験条件の設定を行う（ステップＳＴ２０１）。具体的には、入力手段７１により、初期の耐久試験条件としてタイヤのサイズ、空気圧、荷重、初期の回転速度を入力する。ここでは、例えばタイヤのサイズ２２５／４５ＺＲ１７、空気圧２３０ｋＰａ、荷重４ｋＮ、初期の回転速度１４０ｋｍ／ｈとする。検出装置９は、入力された初期の耐久試験条件に基づいて、試験ドラム２を回転させ、支持装置４を移動あるいは回転させる。これにより、タイヤ３を初期の耐久試験条件に設定する。
【００５５】
次に、検出装置９の処理部９２の故障予測変位指数決定部９７は、故障予測変位指数ΔＤｃの決定を行う（ステップＳＴ２０２）。ここで、記憶部９３には、今回のタイヤ耐久試験より以前のタイヤ耐久試験における各耐久試験条件における後述する故障変位指数ΔＤが格納されている。故障予測変位指数決定部９７は、この記憶部９３に格納されている各耐久試験条件のうち、今回のタイヤ耐久試験条件（主に初期のタイヤ耐久試験条件）と同一あるいは近似した耐久試験条件における故障変位指数ΔＤを取得する。そして、故障予測変位指数決定部９７は、この取得した故障変位指数ΔＤのうちタイヤ３の故障を検出した際の故障変位指数ΔＤｅと、このタイヤ３の故障を検出する前の故障変位指数ΔＤｂとに基づいて故障予測変位指数ΔＤｃを決定する。なお、以前のタイヤ耐久試験における各耐久試験条件における後述する故障変位指数ΔＤは、記憶部９３ではなく、検出装置９とは別個設けられたデータベースに格納されていても良い。この場合は、検出装置９とデータベースが入出力ポート９１を介して接続されており、故障予測変位指数決定部９７は適宜データベースにアクセスする。
【００５６】
ここで、この故障予測変位指数ΔＤｃは、下記の式（４）により、後述する故障変位指数ΔＤを算出する場合は、１．５〜５．０の範囲内であることが好ましい。これは、１．５未満であるとタイヤ３のプロファイル分布差の全体に対する最大値Ｄｍａｘが小さいため、タイヤ３の幅方向全体の温度変化に対して局所的な温度変化が小さくタイヤ３が故障していないためである。また、５．０を超えるとタイヤ３のプロファイル分布差の全体に対する最大値Ｄｍａｘが大きいため、タイヤ３の幅方向全体の温度変化に対して局所的な温度変化が大きくなりすぎ、タイヤ３の故障を初期段階で検知できないためである。
【００５７】
次に、処理部９２のプロファイル分布取得部９４は、初期の耐久試験条件におけるプロファイル分布を取得する（ステップＳＴ２０３）。上記タイヤ３が初期の耐久試験条件に設定された状態で、形状測定センサ８により、このタイヤ３のプロファイル分布を測定する。プロファイル分布取得部９４は、この測定され検出装置９に出力されたプロファイル分布データを取得することで、図１３に示すように、初期の耐久試験条件におけるタイヤ３のタイヤ幅方向におけるプロファイル分布、すなわち回転速度１４０ｋｍ／ｈにおけるプロファイル分布を取得する。
【００５８】
次に、次耐久試験条件の設定を行う（ステップＳＴ２０４）。具体的には、入力手段７１により、初期の耐久試験条件のうちタイヤのサイズ、空気圧、荷重を一定とし、初期の回転速度以上の回転速度を入力する。つまり、次耐久試験条件は、初期の耐久試験条件と比較して、回転速度のみが変化したものである。検出装置９は、入力された次耐久試験条件に基づいて、試験ドラム２の回転速度を上昇させ、タイヤ３の回転速度を上昇させる。ここでは、例えば図１４に示すように、回転速度を１４０ｋｍ／ｈから１８０ｋｍ／ｈとする。これにより、タイヤ３を次耐久試験条件に設定する。
【００５９】
次に、処理部９２のプロファイル分布取得部９４は、次耐久試験条件におけるプロファイル分布を取得する（ステップＳＴ２０５）。上記タイヤ３が次耐久試験条件に設定された状態で、形状測定センサ８により、このタイヤ３のプロファイル分布を測定する。プロファイル分布取得部９４は、この測定され検出装置９に出力されたプロファイル分布データを取得することで、同図に示すように、次耐久試験条件におけるタイヤ３のタイヤ幅方向におけるプロファイル分布、すなわち回転速度１８０ｋｍ／ｈにおけるプロファイル分布を取得する。
【００６０】
次に、処理部９２のプロファイル分布差算出部９５は、プロファイル分布差を算出する（ステップＳＴ２０６）。具体的には、次耐久試験条件におけるプロファイル分布とこの次耐久試験条件よりも前の前耐久試験条件（初期の耐久試験条件も含まれる）におけるプロファイル分布との差であるプロファイル分布差を算出する。ここでは、例えば回転速度を１４０ｋｍ／ｈから１８０ｋｍ／ｈまで変化させた際のプロファイル分布差を算出する。このプロファイル分布差は、図１５に示すように、タイヤ３のタイヤ幅方向の各位置に応じて、プロファイル差が異なるものである。つまり、プロファイル分布差算出部９５は、前耐久試験条件から次耐久試験条件までにタイヤ幅方向における各位置での温度変化を算出するものである。
【００６１】
次に、処理部９２の故障変位指数算出部９６は、故障変位指数ΔＤを算出する（ステップＳＴ２０７）。まず、故障変位指数算出部９６は、上記算出されたプロファイル分布差に基づく分布値Ｄｓであるタイヤ幅方向における平均値Ｄａｖｅを算出する。次に、故障変位指数算出部９６は、上記算出されたプロファイル分布差からタイヤ幅方向の各位置におけるプロファイル差の最大値Ｄｍａｘを取得する。そして、下記の式（４）より、故障変位指数ΔＤを算出する。つまり、故障変位指数算出部９６は、タイヤ幅方向における平均値Ｄａｖｅとプロファイル分布差の最大値Ｄｍａｘとに基づく故障変位指数ΔＤを算出する。この故障変位指数ΔＤは、タイヤ３のタイヤ幅方向におけるプロファイル分布差の全体とこのタイヤ３のタイヤ幅方向におけるプロファイル分布差の最大値Ｄｍａｘとを比較した値となる。
ΔＤ＝Ｄｍａｘ／Ｄａｖｅ                                              …（４）
【００６２】
次に、処理部９２の故障判断部９８は、ΔＤ＞ΔＤｃであるか否か、すなわち故障変位指数ΔＤが故障予測変位指数ΔＤｃを超えるか否かを判断する（ステップＳＴ２０８）。ここで、故障変位指数ΔＤが故障予測変位指数ΔＤｃ以下である場合は、故障変位指数ΔＤが故障予測変位指数ΔＤｃを超えるまで、上記ステップＳＴ２０４〜ステップＳＴ２０８を繰り返す。つまり、上記次耐久試験条件から任意の要素をさらに変化させた次耐久試験条件を設定し、タイヤ３のタイヤ幅方向におけるプロファイル分布を取得し、プロファイル分布差を算出し、このプロファイル分布差からΔＤをさらに算出し、ΔＤ＞ΔＤｃであるか否かを判断することを繰り返す。ここでは、例えば回転速度を１８０ｋｍ／ｈから４０ｋｍ／ｈずつ増加させた各耐久試験条件を設定し、図１６に示すように、回転速度を４０ｋｍ／ｈずつ増加させた際におけるプロファイル分布を取得する。そして、回転速度を４０ｋｍ／ｈ増加させた後と前とにおけるプロファイル分布からプロファイル分布差を算出し、図１７に示すように、このプロファイル分布差から故障変位指数ΔＤをさらに算出し、ΔＤ＞ΔＤｃであるか否かを判断することを繰り返す。従って、任意の要素を変化させた各耐久試験条件のうち任意の耐久試験条件におけるプロファイル分布とこの任意の耐久試験条件より前の前耐久試験条件におけるプロファイル分布とのプロファイル分布差から算出された故障変位指数ΔＤが故障予測変位指数ΔＤｃを超えるまで繰り返す。
【００６３】
次に、処理部９２の故障検出部９９は、上記故障判断部９８により故障変位指数ΔＤが故障予測変位指数ΔＤｃを超えると判断されると、タイヤ３の故障を検出する（ステップＳＴ２０９）。ここで、検出装置９は、故障検出部９９を検出した場合に、上記表示手段７２にタイヤ３の故障した耐久試験条件や、故障したタイヤ幅方向における位置などを表示させても良い。また、試験ドラム２の回転を停止して、警報を発生しても良い。なお、この実施例１においては、図１７に示すように、回転速度を２６０ｋｍ／ｈから３００ｋｍ／ｈに変化させた際の故障変位指数ΔＤが故障予測変位指数ΔＤｃを超えている。つまり、このタイヤ３は、回転速度が２６０ｋｍ／ｈ未満であれば耐久性能を確保することができることとなる。
【００６４】
以上のように、実施例に２におけるタイヤ耐久試験方法は、タイヤ３のプロファイル分布差の全体とこのタイヤ３のプロファイル分布差の最大値Ｄｍａｘとを比較してタイヤの故障を検出する。つまり、タイヤ３のタイヤ耐久試験において耐久試験条件のうち任意の要素を連続的に変化することにより、タイヤ全体のプロファイルが位置によって異なって変化する場合においても、タイヤのプロファイル分布差の全体に対する最大値Ｄｍａｘの変化によりタイヤの故障を検出するため、タイヤの故障を初期段階で確実にタイヤの故障を検出することができる。
【００６５】
なお、上記実施例２においては、故障予測変位指数ΔＤｃを以前のタイヤ耐久試験における故障変位指数ΔＤに基づいて決定するが、この発明はこれに限定されるものではない。図１８は、実施例２にかかる他のタイヤ耐久試験方法のフローチャートを示す図である。同図に示すように、故障予測変位指数ΔＤｃを直近に算出された故障変位指数ΔＤに基づいて決定しても良い。以下の同図に示す他のタイヤ耐久試験方法について説明する。なお、図１８に示す実施例２にかかる他のタイヤ耐久試験方法は、上記図１２に示す実施例２にかかるタイヤ耐久試験方法と基本的な構成は同一であるため、省略して説明する。
【００６６】
まず、図１８に示すように、実施例２にかかる他のタイヤ耐久試験方法は、まず初期の耐久試験条件の設定を行う（ステップＳＴ２１０）。次に、処理部９２のプロファイル分布取得部９４は、初期の耐久試験条件におけるプロファイル分布を取得する（ステップＳＴ２１１）。次に、次耐久試験条件の設定を行う（ステップＳＴ２１２）。次に、処理部９２のプロファイル分布取得部９４は、次耐久試験条件におけるプロファイル分布を取得する（ステップＳＴ２１３）。次に、処理部９２のプロファイル分布差算出部９５は、プロファイル分布差を算出する（ステップＳＴ２１４）。次に、処理部９２の故障変位指数算出部９６は、故障変位指数ΔＤを算出する（ステップＳＴ２１５）。
【００６７】
次に、処理部９２の故障判断部９８は、ΔＤ＞ΔＤｃであるか否か、すなわち故障変位指数ΔＤが故障予測変位指数ΔＤｃを超えるか否かを判断する（ステップＳＴ２１６）。ここで、故障変位指数ΔＤが故障予測変位指数ΔＤｃ以下である場合は、処理部９２の故障予測変位指数決定部９７は、故障予測変位指数ΔＤｃを決定する（ステップＳＴ２１８）。具体的には、下記の式（５）により、故障予測変位指数ΔＤｃを算出する。つまり、上記故障変位指数算出部９６により算出された直近の故障変位指数ΔＤの所定倍を故障予測変位指数ΔＤｃとする。なお、この実施例２においては、故障予測変位指数ΔＤｃを故障変位指数ΔＤの１．５倍に決定するがこれに限定されるものではなく、タイヤ耐久試験条件に応じて１．５倍〜２．０倍の範囲内で決定しても良い。ここで、最初の故障変位指数ΔＤに対する故障予測変位指数ΔＤｃは、故障予測変位指数決定部９７により決定されていないので、所定の値をΔＤｃとしても良いし、最初の故障変位指数ΔＤの算出差の際には、故障判断部９８によるΔＤ＞ΔＤｃであるか否かの判断を行わず、直接ステップＳＴ２１８を実行しても良い。
ΔＤｃ＝ΔＤ×１．５                                                  …（５）
【００６８】
次に、故障変位指数ΔＤが故障予測変位指数ΔＤｃを超えるまで、上記ステップＳＴ２１２〜ステップＳＴ２１８を繰り返す。つまり、上記次耐久試験条件から任意の要素をさらに変化させた次耐久試験条件を設定し、タイヤ３のタイヤ幅方向におけるプロファイル分布を取得し、プロファイル分布差を算出し、このプロファイル分布差からΔＤをさらに算出し、ΔＤ＞ΔＤｃであるか否かを判断することを繰り返す。そして、故障変位指数ΔＤが故障予測変位指数ΔＤｃ以下の場合は、さらにステップＳＴ２１８を繰り返す。つまり、上記直近の算出された故障変位指数ΔＤと上記式（５）から故障予測変位指数ΔＤｃを決定することを繰り返す。
【００６９】
次に、処理部９２の故障検出部９９は、上記故障判断部９８により故障変位指数ΔＤが故障予測変位指数ΔＤｃを超えると判断されると、タイヤ３の故障を検出する（ステップＳＴ２１７）。以上のように、実施例に２における他のタイヤ耐久試験方法においても、タイヤ３のタイヤ耐久試験において耐久試験条件のうち任意の要素を連続的に変化することにより、タイヤ全体のプロファイルが位置によって異なって変化する場合においても、タイヤのプロファイル分布差の全体に対する最大値Ｄｍａｘの変化によりタイヤの故障を検出するため、タイヤの故障を初期段階で確実にタイヤの故障を検出することができる。
【００７０】
なお、上記実施例１，２においては、算出された表面温度分布差に基づく分布値Ｔｓとして平均値Ｔａｖｅを用いたがこの発明はこれに限定されない。例えば、算出された表面温度分布差から算出された標準偏差などを算出された表面温度分布差に基づく分布値Ｔｓとして用いても良い。
【００７１】
また、上記実施例１，２においては、タイヤ３の表面温度分布差およびプロファイル分布差に基づいてタイヤ３の故障を検出しても良い。つまり、故障温度指数ΔＴあるいは故障変位指数ΔＤの少なくともいずれか一方が故障予測温度指数ΔＴｃあるいは故障予測変位指数ΔＤｃを超える場合にタイヤ３の故障を検出しても良い。これにより、タイヤの故障を初期段階でさらに確実にタイヤの故障を検出することができる。
【００７２】
また、上記実施例１，２においては、タイヤ３のタイヤ幅方向のみならず、タイヤ周方向における表面温度分布差あるいはプロファイル分布差に基づいて、タイヤ３の故障を検出しても良い。これにより、タイヤ幅方向のみならずタイヤ周方向におけるタイヤ３の故障の位置を検出することができる。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
以上のように、この発明にかかるタイヤ耐久試験方法、タイヤ耐久試験装置およびタイヤ耐久試験プログラムは、タイヤの耐久性能を試験する際に有用であり、特に、タイヤの故障を初期段階で確実に検出するのに適している。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】実施例１にかかるタイヤ耐久試験方法を実行するタイヤ耐久試験装置の構成例を示す図である。
【図２】実施例１にかかる検出装置の構成例を示す図である。
【図３】実施例１にかかるタイヤ耐久試験方法のフローチャートを示す図である。
【図４】初期の耐久試験条件における表面温度分布を示す図である。
【図５】初期および次の耐久試験条件における表面温度分布を示す図である。
【図６】表面温度分布差を示す図である。
【図７】各耐久試験条件における表面温度分布を示す図である。
【図８】故障温度指数と故障予測温度指数との関係を示す図である。
【図９】実施例１にかかる他のタイヤ耐久試験方法のフローチャートを示す図である。
【図１０】実施例２にかかるタイヤ耐久試験方法を実行するタイヤ耐久試験装置の構成例を示す図である。
【図１１】実施例２にかかる検出装置の構成例を示す図である。
【図１２】実施例２にかかるタイヤ耐久試験方法のフローチャートを示す図である。
【図１３】初期の耐久試験条件におけるプロファイル分布を示す図である。
【図１４】初期および次の耐久試験条件におけるプロファイル分布を示す図である。
【図１５】プロファイル分布差を示す図である。
【図１６】各耐久試験条件におけるプロファイル分布を示す図である。
【図１７】故障変位指数と故障予測変位指数との関係を示す図である。
【図１８】実施例２にかかる他のタイヤ耐久試験方法のフローチャートを示す図である。
【符号の説明】
【００７５】
１−１，１−２  タイヤ耐久試験装置
２  試験ドラム
３  タイヤ
４  支持装置
５  温度センサ（表面温度測定手段）
６  検出装置
６１  入出力ポート
６２  処理部
６３  記憶部
６４  表面温度分布取得部
６５  表面温度分布差算出部（表面温度分布差算出手段）
６６  故障温度指数算出部（故障温度指数算出手段）
６７  故障予測温度指数決定部（故障予測温度指数決定手段）
６８  故障温度判断部（故障温度判断手段）
６９  故障検出部（故障検出手段）
７  入出力装置
７１  入力手段
７２  表示手段
８  形状測定センサ（プロファイル測定手段）
９  検出装置
９１  入出力ポート
９２  処理部
９３  記憶部
９４  プロファイル分布取得部
９５  プロファイル分布差算出部（プロファイル分布差算出手段）
９６  故障変位指数算出部（故障変位指数算出手段）
９７  故障予測変位指数決定部（故障予測変位指数決定手段）
９８  故障変位判断部（故障変位判断手段）
９９  故障検出部（故障検出手段）
【図１】
2006170783.tif 000003
【図２】
2006170783.tif 000004
【図３】
2006170783.tif 000005
【図４】
2006170783.tif 000006
【図５】
2006170783.tif 000007
【図６】
2006170783.tif 000008
【図７】
2006170783.tif 000009
【図８】
2006170783.tif 000010
【図９】
2006170783.tif 000011
【図１０】
2006170783.tif 000012
【図１１】
2006170783.tif 000013
【図１２】
2006170783.tif 000014
【図１３】
2006170783.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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