(57)【要約】  【課題】従来のポリウレタンフォームの成形方法においては、ポリウレタンフォーム内部のボイド，ピンホール等の欠陥の低減が不十分であった。  【解決手段】注入口と空気抜き孔を有し、傾斜変化機構を備えた成形用型への原料の注入工程と硬化工程を含むポリウレタンフォームの成形方法において、注入工程と硬化工程で成形用型の傾斜を変化させることを特徴とするポリウレタンフォームの成形方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
注入口と空気抜き孔を有し、傾斜変化機構を備えた成形用型への原料の注入工程と硬化工程を含むポリウレタンフォームの成形方法において、注入工程と硬化工程で成形用型の傾斜を変化させることを特徴とするポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項２】
成形用型の内表面上面と内表面下面の間に引いた、水平面に対する垂線の平均長さが、硬化工程において注入工程よりも小さくなるように成形用型の傾斜を変化させることを特徴とする、請求項１記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項３】
成形されるポリウレタンフォームの最大厚みが１０ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項１または２に記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項４】
成形方法が反応射出成形（ＲＩＭ成形）であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項５】
ポリウレタンフォームの気泡が独立気泡であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項６】
ポリウレタンフォームの平均気泡直径が１０〜６０μｍで、かつ直径４００μｍ以上の気泡数が１００ｃｍ２当たり３０個以下であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項７】
ポリウレタンフォームの密度が０．５〜１．０ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項８】
ポリウレタンフォームのＣ型硬度が５０〜９０度であることを特徴とする、請求項１〜７のいずれかに記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【請求項９】
ポリウレタンフォームが研磨用部材または研磨用部材の原材料として使用されることを特徴とする、請求項１〜８のいずれかに記載のポリウレタンフォームの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はポリウレタンフォームの成形方法に関するものである。さらには、得られるポリウレタンフォーム内部のボイド、ピンホール等の欠陥を低減可能なポリウレタンフォームの成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂の成形方法としては押出成形，射出成形，圧縮成形，積層成形，吹込成形，反応成形，注型等の各種方法があり、これらの成形方法は樹脂の種類，用途等によって適宜選択され使用されている。これらの成形方法の中でも、主にポリウレタンの成形において用いられている成形法の１つとして反応射出成形（Reaction Injection Molding：ＲＩＭ成形）がある。ＲＩＭ成形とは２種類以上の高反応性を有する低粘度樹脂原料を、加圧下にミキシングヘッド内で衝突混合させると同時に成形用型内に注入し、成形用型内で樹脂原料を硬化させて樹脂成形品を得る方法である。
【０００３】
また、成形用型は原料混合液の注入口，ランナー部（原料混合液の流路部），ゲート部（
原料混合液のキャビティ部への湯口），キャビティ部（成形用型内空間部、すなわち製品部）を有し、ランナー部には樹脂原料の混合性を高めるためミキシング部（アフターミキサー）が設けられていることが一般的である（例えば、非特許文献１，２）。ＲＩＭ成形は複雑な形状の大型成形品の成形に適している点や、設備費が他の成形法と比較して安価である点から広く用いられており、特にポリウレタンフォームの成形において広く用いられている。
【０００４】
ポリウレタンフォームの成形方法としては、イソシアネートを主成分とする原料とポリオールを主成分とする原料をＲＩＭ成形機により混合した後、原料混合液を成形用型内に注入，硬化する方法が一般的であり、発泡方法としては、（１）あらかじめ加熱により気化する液体，固体（例えば、フロン，メチレンジクロライド，ペンタン，アゾ系等各種有機系発泡剤）を原料中に混合し、反応時の発熱により発生した気体で発泡する方法、（２）ポリオール成分とする原料中に加えられた水とイソシアネート成分との反応で発生する炭酸ガスにより発泡する方法等が公知である。
【０００５】
また、発泡剤の低減，原料注入時の流動性向上，低密度化，気泡径の制御等の目的で、ポリオール成分に気体を混合，溶解させるガスローディング法やメカニカルフロス法も、単独または前述の製造方法と組み合わされて一般的に行われている（例えば、特許文献１）。
【０００６】
ポリウレタンフォームを例えば生活用品や玩具等、その表面が露出し一般消費者の目に触れる用途に使用する場合、ポリウレタンフォーム表面にはボイド，ピンホール等の欠陥がないことが求められるが、ＲＩＭ成形においては成形用型のランナー部で、反応に伴い原料混合液の粘度が急激に上昇するため、ランナー部等で原料混合液中に混入した空気等の残留ガスが抜けにくく、得られるポリウレタンフォームの表面および内部にボイド，ピンホール等の欠陥が発生しやすいことが問題であった。
【０００７】
また、中でもガスローディング法やメカニカルフロス法で製造したポリウレタンフォームには、残留ガス以外に発泡ガスの関与も伴うため、ボイド，ピンホール等の欠陥が特に発生しやすいことが問題であった。そのため、成形方法について種々の検討がなされており、特に、成型用型にあるガス排出孔の孔の位置、数、大きさが大きなポイントであると認識されている。これは原料を成型用型内に注入後、発泡しつつ充填して行く過程での残留ガスや余分の発泡ガスの成型用型外への排出性向上が目的である（例えば、特許文献２）。
【０００８】
しかしながら、この方法ではポリウレタンフォーム表面のボイド，ピンホール等の欠陥を低減させることが可能ではあるが、ポリウレタンフォーム内部のボイド，ピンホール等の欠陥はポリウレタンフォーム表面ほど低減することができないため、例えば衣料用途，家庭用品，電子部品，研磨用部材等、厚い成形体を薄くスライスして使用する用途においては、製品表面にボイド，ピンホール等の欠陥が残り表面品位が不良となるため不適であった。
【０００９】
また、半導体基板や光学部材、磁気ヘッド，ハードディスク等の電子材料等の研磨に使用される研磨パッドのような研磨用部材に使用する場合においては、表面品位の不良だけでなく、研磨後の製品に傷が入る等、研磨特性の悪化も懸念されるため不適であった。すなわち、従来のポリウレタンフォームの成形方法においては、得られるポリウレタンフォーム内部のボイド，ピンホール等の欠陥の低減が不十分であった。
【特許文献１】特開平７−１４９３号公報
【特許文献２】特開平７−１６５０８４号公報
【非特許文献１】「プラスチック読本」プラスチック・エージ，１９９２年発行，２７６ページ
【非特許文献２】「ポリウレタンフォーム」高分子刊行会，２０００年発行，４８ページ
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
そこで本発明者らは、原料，ＲＩＭ成形装置，成形用型，成形条件等、ポリウレタンフォーム製造プロセス全般について鋭意検討を行った結果、成形用型への原料の注入工程および硬化工程における成形用型の傾斜に着目した。図１に従来の注入工程および硬化工程を示す。
【００１１】
得られるポリウレタンフォーム表面および内部のボイド，ピンホール等の欠陥低減のため、注入工程では成形用型内部にあった残留ガスを（１）原料中に抱き込まないため、（２）原料充填の過程で成型用型外に効率的に排出するために、図１左のように、床面からの高さを、注入口１が最も低く、キャビティ部の先端（原料の最終到達点）に存在する空気抜き孔２が最も高くなるよう成形用型を傾斜させた状態で原料５を注入し、図１右のように、注入終了後の硬化工程においても成型用型傾斜は維持されていた。
【００１２】
しかし、注入工程において成形用型を傾斜し、原料中への残留ガスの抱き込みを防止しても、原料中には混入を防止しきれなかった残留ガスや余分の発泡ガスが存在するため、成形されるポリウレタンフォーム表面および内部のボイド，ピンホール等の欠陥低減のためには、硬化工程でこれらの残留ガスや余分の発泡ガスを効率的に型外へ除去する必要がある。
【００１３】
しかし、図２左に示すように、従来は硬化工程においても成型用型傾斜は維持されていたため、残留ガスや余分の発泡ガスの型上面への移動距離６が長い状態であった。ここで、残留ガスや余分の発泡ガスの型上面への移動距離は、成型用型内表面上面３と成型用型内表面下面４の間に引いた、水平面（重力に垂直な面）に対する垂線の平均長さとして定義することができる。そこで、図２右のように、硬化工程において残留ガスや余分の発泡ガスの型上面への移動距離が短くなるよう成型用型傾斜を変化させたところ、ポリウレタンフォーム内部のボイド，ピンホール等の欠陥が劇的に少なくなることを確認し、本発明の完成に至った。
【００１４】
すなわち本発明の目的は、得られるポリウレタンフォーム内部のボイド、ピンホール等の欠陥を低減可能なポリウレタンフォームの成形方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題の解決のために本発明は以下の構成からなる。
【００１６】
「注入口と空気抜き孔を有し、傾斜変化機構を備えた成形用型への原料の注入工程と硬化工程を含むポリウレタンフォームの成形方法において、注入工程と硬化工程で成形用型の傾斜を変化させることを特徴とするポリウレタンフォームの成形方法。」
【発明の効果】
【００１７】
本発明により、得られるポリウレタンフォーム内部のボイド、ピンホール等の欠陥を低減可能なポリウレタンフォームの成形方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の成形用型は得られるポリウレタンフォーム内部のボイド、ピンホール等の欠陥を低減するために、注入口と空気抜き孔を有し、傾斜変化機構を備えた構造であることが必須である。注入口とは原料を成形用型内に注入するための口である。その構造，形状は特に限定されるものではないが、具体的には原料を混合，注入するためのミキシングヘッドを直接接続するために、ミキシングヘッド先端部と同様の形状を有すること，成形用型内からの原料漏れがなきようシール機能を有することが好ましい。
【００１９】
空気抜き孔とは成形用型内の残留ガス、および原料中に混入した残留ガス，発泡ガスを型外に除去するための孔である。空気抜き孔の位置，数は特に限定されるものではないが、少なくともキャビティ部の先端部、すなわち原料の最終到達点に存在することが、成形用型内の残留ガス、および原料中に混入した残留ガスや余分の発泡ガスを効率的に型外に除去でき、ボイド，ピンホール等の欠陥が少ないポリウレタンフォームが得られるため好ましい。
【００２０】
傾斜変化機構とは成形用型の傾斜を変化できるものであれば、その機構，構造は特に限定されるものではない。具体的には成形用型の一端をチェーンブロック，ジャッキ等で吊り上げる方法、成形用型を油圧シリンダーで傾斜させる方法等が挙げられる。その際、傾斜角が読みとれる構造となっていることが好ましい。
【００２１】
本発明における成形用型は原料の混合性を高めることで、得られるポリウレタンフォームの品質を向上するために、ミキシング部を有するランナー部，ゲート部を有することが好ましい。ランナー部とは注入された原料混合液の流路部である。ランナー部に設けられたミキシング部とは注入された原料混合液を成形用型内ランナー部で再度衝突混合しようとするものであり、具体的にはわらじ型，ハープ型等に呼称される形状が一般的である。
【００２２】
ランナー部の形状は特に限定されるものではないが、ランナー内に抵抗がなくスムーズな流れとするために、略円形もしくは略半円形で、左右対称とすることが好ましい。ゲート部とは原料混合液がキャビティ部に注入される湯口であり、原料混合液を整流する役割を有する部位である。形状は特に限定されるものではなく、フィルムゲート，ファンゲート，ダムゲート等、公知の形状を適宜使用することができる。またキャビティ部の形状は得られるポリウレタンフォームの用途により適宜定められるべきものであり、特に限定されるものではない。
【００２３】
本発明における成形用型は、注入された原料の漏れがなく、原料の硬化や発泡時の圧力に耐えうるものであれば構造，材質等は特に限定されるものではないが、寸法安定性の良いポリウレタンフォームを得るために、型締め用プレス機構，温度調節機構を有することが好ましく、材質としては鉄，ニッケル，アルミニウム等の金属であることが好ましい。
【００２４】
本発明におけるポリウレタンとは、ポリイソシアネートの重付加反応または重合反応に基づき合成される高分子をいう。ポリイソシアネートの対称として用いられる化合物は、含活性水素化合物、すなわち、二つ以上のヒドロキシ基、あるいはアミノ基含有化合物である。典型的には、ポリイソシアネートとポリオール等の含活性水素化合物との反応によって多数のウレタン結合を分子鎖中に有するポリマーを指すが、これに限定されるものではなく、ポリイソシアネートがポリマー形成反応に関与したものであればウレア結合等、ウレタン結合以外の結合を有するポリマーも本発明におけるポリウレタンに包含される。ポリイソシアネートとして、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート，トリジンジイソシアネート，キシリレンジイソシアネート，リジンジイソシアネート等を挙げることができるがこれに限定されるものではない。
【００２５】
含活性水素化合物としてはポリヒドロキシ基含有化合物であるポリオールが代表的であり、ポリエーテルポリオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、アルキレンオキサイド共重合ポリオール，エポキシ樹脂変性ポリオール、ポリエステルポリオール、アクリルポリオール、ポリブタジエンポリオール、シリコーンポリオール等が挙げられる。また、その際、少なくとも一種の原料組成物中には硬化触媒（アミン系触媒，有機金属触媒等）、発泡剤（水，フロン，メチレンジクロライド，ペンタン，アゾ系等各種有機系発泡剤等）、整泡剤（シリコーン化合物、特に各種ポリエーテル変性シリコーン等）、鎖延長剤，架橋剤（多価アルコール類，多価アミン類）等が適宜加えられる。
【００２６】
なお、発泡剤としては、環境への負荷が小さい点で水を使用することが好ましい。また、これら以外にも特性改良を目的として、潤滑剤，帯電防止剤，酸化防止剤，安定剤，研磨剤，有機および無機フィラー，染料，香料等の各種添加剤を添加することができる。また、本発明におけるポリウレタンフォームとは、上述した方法等によりポリウレタンを発泡させたものをいう。
【００２７】
本発明においては、得られるポリウレタンフォーム内部のボイド、ピンホール等の欠陥を低減するために、成形用型への原料の注入工程と硬化工程で、成形用型の傾斜を変化させることが必須である。なお、ここで注入工程とは原料が成形用型内に注入されている間をいい、硬化工程とは注入工程が終了した直後から、成形用型を開けてポリウレタンフォームを取り出すまでの間をいう。
【００２８】
本発明においては、注入工程と硬化工程で成形用型の傾斜が少しでも変化していればどのような形態であっても含まれるものであり、傾斜速度や傾斜の変化回数等も特に限定されるものではないが、具体的には、成形用型の内表面上面と内表面下面の間に引いた、水平面に対する垂線の平均長さが、硬化工程において注入工程よりも小さくなるように成形用型の傾斜を変化させることが、得られるポリウレタンフォーム内部のボイド、ピンホール等の欠陥を低減するために好ましく、成形用型の内表面上面と内表面下面の間に引いた水平面に対する垂線の平均長さが、硬化工程において最短となるように成形用型の傾斜を変化させることがさらに好ましい。
【００２９】
本発明において成形されるポリウレタンフォームの厚みは特に限定されるものではないが、最大厚みが１０ｍｍ以上であることが、本発明の効果が最大限発揮されるため好ましい。
【００３０】
本発明のポリウレタンフォームの成形方法は特に限定されるものではない。具体的には、ハンドミキシングした原料を成型用型内に注入する方法やＲＩＭ成形等に適用することが可能であるが、特にＲＩＭ成形に好ましく使用することができる。なお、ＲＩＭ成形に使用されるＲＩＭ成形機とは（１）温度調節可能な原料タンク，（２）計量ポンプ，（３）ミキシングヘッド，（４）ミキシングヘッド用油圧ユニットの各機構からなる成形機をいう。また、低圧ＲＩＭ成形，高圧ＲＩＭ成形のいずれの成形方法も好ましく使用することができる。
【００３１】
本発明で成形されるポリウレタンフォームはマットレス，寝具，家具，自動車・航空機用シート等のクッション材，インパネ，ハンドル等の自動車用部品，機械用部品，電子材料，研磨用部材，吸音材，断熱材，緩衝材，生活用品，衣料，玩具等のあらゆる用途に使用可能である。これらの中でも、ポリウレタンフォーム内部にボイド，ピンホール等の欠陥が少ないという特徴から、例えば衣料用途，家庭用品，電子部品，研磨用部材等、厚い成形体を薄くスライスして使用する用途において好ましく使用することができる。また、その構造，特性上の特徴から、特に研磨用部材または研磨用部材の原材料として好ましく使用することができる。
【００３２】
研磨用部材としてはシリコンウェーハ等の半導体基板や、レンズ等の光学部材、磁気ヘッド，ハードディスク等の電子材料等の研磨に使用される研磨パッド、被研磨物の研磨ヘッドへの保持に使用されるバッキングパッドが挙げられる。また、研磨パッドが研磨層とクッション層の二層構造である場合においては、研磨層，クッション層のいずれにも好適に使用可能である。また、研磨用部材として使用する際には、硬度の調整や親水性，疎水性付与等の特性改質のため、本発明のポリウレタンフォームを原材料とし、それに付加重合、重縮合、重付加、付加縮合、開環重合等の重合反応可能なモノマーを含浸させ、重合，硬化することも好ましい。具体的なモノマーとしてはビニル化合物、エポキシ化合物、イソシアネート化合物等が挙げられる。なお、これらのモノマーは一種であっても二種以上を混合しても良い。
【００３３】
本発明で成形されるポリウレタンフォームの気泡は、連続気泡，独立気泡のいずれであっても良いが、該ポリウレタンフォームを研磨パッドとして使用する場合は独立気泡であることが好ましい。連続気泡の場合は、研磨中に研磨スラリーが連続気泡を通じて研磨パッドの内部に浸透して固着することで、硬度，弾性率等の研磨パッド物性が経時的に変化して研磨安定性が悪化したり、被研磨物に傷が入ることが懸念される。
【００３４】
本発明で成形されるポリウレタンフォームを研磨パッドとして使用する場合、その平均気泡直径は１０〜６０μｍで、かつ直径４００μｍ以上の気泡数が１００ｃｍ２当たり３０個以下であることが好ましく、その密度は、０．５〜１．０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、そのＣ型硬度は、５０〜９０度であることがであることが好ましい。
【００３５】
平均気泡直径が１０μｍ未満である場合は研磨スラリーの保持性が低いため研磨速度が遅くなる傾向があり、平均気泡直径が６０μｍを超える場合は研磨パッドの圧縮変形が大きくなり、研磨精度や研磨安定性が不良になる傾向がある。
【００３６】
直径４００μｍ以上の気泡数が１００ｃｍ２当たり３０個を超えると、表面品位が不良となり、被研磨物に傷が入りやすい傾向がある。平均気泡直径が２０〜５０μｍで、かつ直径４００μｍ以上の気泡数が１００ｃｍ２当たり２０個以下であることがより好ましい。
【００３７】
なお、平均気泡直径はポリウレタンフォームをスライスした０．４ｍｍ２以上の断面を倍率２００倍でＳＥＭ観察し、次に記録されたＳＥＭ写真の気泡径を画像処理装置で測定し、その平均値を取ることにより測定した値をいう。また、直径４００μｍ以上の気泡数は、ポリウレタンフォームをスライスした９００ｃｍ２以上の断面を長さ計測可能な顕微鏡で観察しながらカウントし、１００ｃｍ２当たりの個数に換算することにより測定した値をいう。
【００３８】
密度が０．５ｇ／ｃｍ３未満である場合は、研磨中の研磨パッドの圧縮変形が大きいため研磨精度が悪化しやすく、１．０ｇ／ｃｍ３を超える場合は、研磨中の研磨パッドの圧縮変形が小さく、被研磨物のうねりや凹凸に追随できないため研磨精度が悪化しやすい傾向がある。密度が０．６０〜１．００ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。なお、密度は日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ  ７２２２記載の方法により測定した値をいう。
【００３９】
Ｃ型硬度が５０度未満である場合は、研磨中の研磨パッドの圧縮変形が大きいため研磨精度が悪化しやすく、９０度を超える場合は、研磨中の研磨パッドの圧縮変形が小さく、被研磨物のうねりや凹凸に追随できないため研磨精度が悪化しやすい傾向がある。Ｃ型硬度が６０〜９０度の範囲であることがより好ましい。なお、Ｃ型硬度は“アスカーＣ型硬度計”（高分子計器（株）製）により測定した値をいう。
【００４０】
本発明で成形されるポリウレタンフォームの成形方法はポリオールを主成分とする原料組成物に対し１〜５０容量％の割合で気体を混合または溶解させた第１の原料組成物と、イソシアネートを主成分とする第２の原料組成物を、ミキシングヘッドに供給する工程、混合された原料組成物をミキシングヘッドから成形用型に注入する工程を有することが好ましい。ポリオールを主成分とする原料組成物中に、混合または溶解される気体は、気泡径の制御，原料注入時の流動性向上に作用する。
【００４１】
混合または溶解される気体の量が１容量％を下回ると、気泡径の制御，原料注入時の流動性向上効果が小さくなるため、得られるポリウレタンフォームの気泡径が増大したり、密度が高くなる傾向があり、５０容量％を超えると原料の特性上や装置の性能上、混合または溶解が困難となる傾向がある。ポリオールを主成分とする原料組成物に対し５〜４０容量％の気体を混合または溶解することが、気泡径の制御，原料注入時の流動性向上効果を安定して得る上でより好ましい。
【００４２】
気体の混合または溶解方法は特に限定されるものではない。原料組成物の入った原料タンクの背圧を溶解させる気体で加圧状態にし、原料組成物をミキサーで撹拌する方法が簡便であり好ましい。また、気体の混合または溶解量の測定と原料の撹拌速度を自動制御できる市販の装置（例えば、ポリマーエンジニアリング（株）製エアーローディングユニット“ＴＡ−２００Ａ−１２”）を使用すれば、気体の混合または溶解量の調整が簡便に可能であるため好ましい。気体の種類は特に限定されるものではない。具体的には空気，窒素，アルゴン，ヘリウム，二酸化炭素等が挙げられる。
【００４３】
これらの中でも、気体の混合または溶解量の制御が容易な点や得られるポリウレタンフォームの気泡の径が小さく，数が多いものが得られる点から、空気，窒素，アルゴンから選ばれる少なくとも一種の気体を使用することが好ましい。ポリオールを主成分とする原料組成物とイソシアネートを主成分とする原料組成物を別々の原料タンク内で気体の混合または溶解や温度調節をした後に、計量ポンプにより所定量をミキシングヘッドに供給し、混合すると同時に成形用型に注入、硬化することでポリウレタンフォームを得ることができる。
【００４４】
本発明により、得られるポリウレタンフォーム内部のボイド、ピンホール等の欠陥を低減可能なポリウレタンフォームの成形方法を提供することができる。
【実施例】
【００４５】
以下、実施例によって、さらに本発明の詳細を説明する。なお、得られたポリウレタンフォームの各種評価は以下のようにして行った。
【００４６】
平均気泡直径は、走査型電子顕微鏡“ＳＥＭ２４００”（日立製作所（株）製）を使用し、ポリウレタンフォームをスライスした断面（面積０．４ｍｍ２）を倍率２００倍で観察した写真を画像処理装置で解析することにより、写真中に存在するすべての気泡径を計測し、その平均値を平均気泡直径とした。
【００４７】
直径４００μｍ以上の気泡数は、ポリウレタンフォームをスライスした断面（面積９００ｃｍ２）をレーザー顕微鏡“ＶＫ−８５００”（（株）キーエンス製）で観察しながら直径４００μｍ以上の気泡個数をカウントし、１００ｃｍ２当たりの個数に換算することにより測定した。１００ｃｍ２当たり３０個を超える場合を不良とした。
【００４８】
ボイドは、ポリウレタンフォームをスライスした断面（面積９００ｃｍ２）を目視で観察し、直径１ｍｍ以上の個数をカウントした。９００ｃｍ２当たり５個を超える場合を不良とした。
【００４９】
密度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２記載の方法により測定した。
【００５０】
Ｃ型硬度は、“アスカーＣ型硬度計”（高分子計器（株）製）により測定した。
【００５１】
（実施例１）
発泡剤として水０．１４重量％を添加したポリオール系原料組成物を調整し、窒素背圧４ｋｇｆ／ｃｍ２で加圧したローディングタンク“ＴＡ−２００Ａ−１２”（ポリマーエンジニアリング（株）製）内で液温を４０℃に調整した後、ポリオール系原料組成物中への窒素溶解量が１１．５容量％となるまで撹拌した。次にこのポリオール系原料組成物と、液温を４０℃に調整したイソシアネート系原料組成物を、インデックス（実際のイソシアネート所要量／化学量論的イソシアネート所要量×１００）が１００の条件でＲＩＭ成形機により、吐出圧１５０ｋｇｆ／ｃｍ２で衝突混合した後、７０℃に調整し、キャビティ部先端部の空気抜き孔が最高点となるように、水平面と成形用型内表面上面との間の角度を４５度に傾斜させた、縦３０ｃｍ，横３０ｃｍ，厚さ１．５０ｃｍの成型用型内（成形用型内表面上面と成形用型内表面下面の間に引いた水平面に対する垂線の平均長さ：２．１２ｃｍ）に注入速度４５０ｇ／ｓｅｃで１０００ｇの原料組成物を注入した後すぐに、キャビティ部先端部の空気抜き孔が最高点となるように、水平面と成形用型内表面上面との間の角度を５度に傾斜させ（成形用型内表面上面と成形用型内表面下面の間に引いた水平面に対する垂線の平均長さ：１．５７ｃｍ）、１０分間放置することで、ポリウレタンフォームを作製した。その後、該ポリウレタンフォームをバンドナイフ式スライサーで、表，裏面を厚み０．５ｍｍずつ除去した後、厚み２ｍｍ×７枚にスライスし、上面から１，４，７枚目のポリウレタンフォームシートを評価した。なお、ボイドについては１〜７枚目すべてについて評価した。また、平均気泡直径，密度，Ｃ型硬度については、図３に示したとおり各シートとも９箇所を縦３ｃｍ，横３ｃｍの大きさでサンプリングして測定し、９箇所の平均値を各シートの測定値として算出した。気泡は独立気泡であった。結果を表１に示す。
【００５２】
（比較例１）
水平面と成形用型内表面上面との間の角度を４５度に傾斜させた、縦３０ｃｍ，横３０ｃｍ，厚さ１．５０ｃｍの成型用型内（成形用型内表面上面と成形用型内表面下面の間に引いた水平面に対する垂線の平均長さ：２．１２ｃｍ）に注入速度４５０ｇ／ｓｅｃで１０００ｇの原料組成物を注入した後、そのまま１０分間放置することで、ポリウレタンフォームを作製したこと以外は実施例１と同様にしてポリウレタンフォームおよびポリウレタンフォームシートを作製，評価した。気泡は独立気泡であった。結果を表１に示す。
【００５３】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００５４】
得られるポリウレタンフォーム内部のボイド、ピンホール等の欠陥を低減可能なポリウレタンフォームの成形方法を提供することができる
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】左：注入工程、右：従来の硬化工程
【図２】左：従来の硬化工程、右：本発明の硬化工程
【図３】平均気泡直径，密度，Ｃ型硬度測定サンプルのサンプリング位置
【符号の説明】
【００５６】
１  注入口
２  空気抜き孔
３  成型用型内表面上面
４  成型用型内表面下面
５  原料
６  残留ガスや余分の発泡ガスの型上面への移動距離
【図３】
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【図１】
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【図２】
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