(57)【要約】【課題】電流容量が大きく、かつ、製造コストの安価なインダクタの製造方法を提供する。【解決手段】磁性セラミック材料を含む湿式プレス用スラリーを調整し、湿式プレス用スラリーを成形型に注入して湿式プレス成形し、磁性成形板２２ｍを形成する。磁性体コアと該磁性体コアに巻回された導体線とでコイル２５を構成した後、磁性成形板２２ｍの上面に、複数のコイル２５を軸方向が水平になるように配設する。次に、コイル２５の位置ずれを防止するために接着剤又はスラリーでコイル２５を固定する。コイル２５が固定された磁性成形板２２ｍを装填した成形型に、前記湿式プレス用スラリーを注入して湿式プレス成形し、コイル２５が内蔵された磁性成形体を形成する。次に、コイル２５が内蔵された磁性成形体を焼成する。【選択図】図４
2006049931.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性セラミック材料を含む湿式プレス用スラリーを調整する工程と、
前記湿式プレス用スラリーを成形型に注入して湿式プレス成形し、磁性成形板を形成する工程と、
導体線を前記磁性成形板に固定する工程と、
前記導体線が固定された磁性成形板を装填した成形型に、前記湿式プレス用スラリーを注入して湿式プレス成形し、前記導体線が内蔵された磁性成形体を形成する工程と、
前記導体線が内蔵された磁性成形体を焼成する工程と、
前記導体線が内蔵された磁性焼結体の表面に、前記導体線の端部に電気的に接続した外部電極を形成する工程と、
を備えたことを特徴とするインダクタの製造方法。
【請求項２】
磁性セラミック材料を含む湿式プレス用スラリーを調整する工程と、
前記湿式プレス用スラリーを成形型に注入して湿式プレス成形し、磁性成形板を形成する工程と、
導体線を巻回したコイルを前記磁性成形板に固定する工程と、
前記コイルが固定された磁性成形板を装填した成形型に、前記湿式プレス用スラリーを注入して湿式プレス成形し、前記コイルが内蔵された磁性成形体を形成する工程と、
前記コイルが内蔵された磁性成形体を焼成する工程と、
前記コイルが内蔵された磁性焼結体の表面に、前記導体線の端部に電気的に接続した外部電極を形成する工程と、
を備えたことを特徴とするインダクタの製造方法。
【請求項３】
磁性セラミック材料を含む湿式プレス用スラリーを調整する工程と、
前記湿式プレス用スラリーを成形型に注入して湿式プレス成形し、磁性成形板を形成する工程と、
磁性体コアと該磁性体コアに巻回された導体線とでコイルを構成する工程と、
前記コイルを前記磁性成形板に固定する工程と、
前記コイルが固定された磁性成形板を装填した成形型に、前記湿式プレス用スラリーを注入して湿式プレス成形し、前記コイルが内蔵された磁性成形体を形成する工程と、
前記コイルが内蔵された磁性成形体を焼成する工程と、
前記コイルが内蔵された磁性焼結体の表面に、前記導体線の端部に電気的に接続した外部電極を形成する工程と、
を備えたことを特徴とするインダクタの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インダクタの製造方法、特に、ノイズフィルタやトランスやコモンモードチョークコイル等のインダクタの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ノイズフィルタ等に使用されるインダクタとして、図２１及び図２２に示された積層タイプのものが知られている。該インダクタ１は、導体パターン１１ａ〜１１ｄをそれぞれ表面に設けた磁性体シート２と、カバー用磁性体シート３等で構成されている。導体パターン１１ａ〜１１ｄは、磁性体シート２に設けたビアホール１４ａ〜１４ｃを介して螺旋状のコイル１１を形成する。各磁性体シート２，３は積み重ねられた後、一体的に焼成され、図２２に示すような積層体７とされる。積層体７の両端部には、それぞれコイル１１の入力電極１０ａ及び出力電極１０ｂが設けられている。
【０００３】
しかしながら、インダクタ１は、導体パターン１１ａ〜１１ｄの厚みが薄いため、その断面積が小さくなり、コイル１１の電流容量が小さいという問題があった。また、インダクタ１は、磁性体シート２上にそれぞれ導体パターン１１ａ〜１１ｄを形成しなければならない等、その製造工程数が多く、製造コストが高いという問題もあった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明の目的は、電流容量が大きく、かつ、製造コストの安価なインダクタの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するため、第１の発明に係るインダクタの製造方法は、磁性セラミック材料を含む湿式プレス用スラリーを調整する工程と、前記湿式プレス用スラリーを成形型に注入して湿式プレス成形し、磁性成形板を形成する工程と、導体線を前記磁性成形板に固定する工程と、前記導体線が固定された磁性成形板を装填した成形型に、前記湿式プレス用スラリーを注入して湿式プレス成形し、前記導体線が内蔵された磁性成形体を形成する工程と、前記導体線が内蔵された磁性成形体を焼成する工程と、前記導体線が内蔵された磁性焼結体の表面に、前記導体線の端部に電気的に接続した外部電極を形成する工程とを備えたことを特徴とする。
【０００６】
第２の発明に係るインダクタの製造方法は、磁性セラミック材料を含む湿式プレス用スラリーを調整する工程と、前記湿式プレス用スラリーを成形型に注入して湿式プレス成形し、磁性成形板を形成する工程と、導体線を巻回したコイルを前記磁性成形板に固定する工程と、前記コイルが固定された磁性成形板を装填した成形型に、前記湿式プレス用スラリーを注入して湿式プレス成形し、前記コイルが内蔵された磁性成形体を形成する工程と、前記コイルが内蔵された磁性成形体を焼成する工程と、前記コイルが内蔵された磁性焼結体の表面に、前記導体線の端部に電気的に接続した外部電極を形成する工程とを備えたことを特徴とする。
【０００７】
第３の発明に係るインダクタの製造方法は、磁性セラミック材料を含む湿式プレス用スラリーを調整する工程と、前記湿式プレス用スラリーを成形型に注入して湿式プレス成形し、磁性成形板を形成する工程と、磁性体コアと該磁性体コアに巻回された導体線とでコイルを構成する工程と、前記コイルを前記磁性成形板に固定する工程と、前記コイルが固定された磁性成形板を装填した成形型に、前記湿式プレス用スラリーを注入して湿式プレス成形し、前記コイルが内蔵された磁性成形体を形成する工程と、前記コイルが内蔵された磁性成形体を焼成する工程と、前記コイルが内蔵された磁性焼結体の表面に、前記導体線の端部に電気的に接続した外部電極を形成する工程とを備えたことを特徴とする。
【０００８】
第１、第２及び第３の発明に係る製造方法においては、いわゆる湿式プレス工法により、導体パターンの印刷や磁性体シートの積層等の煩雑な工程を経ることなく、インダクタが安易に製造される。しかも、スラリーをプレス加圧して、スラリーに含まれている水分を抜きながら成形するため、スラリー内部に気泡が発生しにくく、充填性が良い。そして、磁性体コアに導体線を巻回することにより、導体線の変形が抑えられる。
【０００９】
さらに、スラリーを湿式プレス成形して形成した磁性成形板に、導体線（コイル）を固定した後、磁性成形板を成形型に装填し、スラリーをこの成形型に注入して湿式プレス成形する方法により、磁性成形板に複数の導体線（コイル）を固定した後、磁性成形板を成形型に装填することができ、個々の導体線（コイル）を直接に成形型に装填する必要がなくなり、生産性がアップする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、いわゆる湿式プレス工法を採用することにより、導体パターンの印刷や磁性体シートの積層等の煩雑な工程を経ることなく、磁性焼結体を容易に製造できるので、インダクタを安価なコストで量産することができる。しかも、スラリーをプレス加圧して、スラリーに含まれている水分を抜きながら成形するため、スラリー内部に気泡が発生しにくく、充填性が良い。そして、磁性体コアに導体線を巻回することにより、導体線の変形を抑えることができる。導体線は、その導電率及び断面積を、従来の積層型インダクタの導体パターンと比較して大きなものとすることができる。これにより、直流抵抗値が小さくかつ電流容量も大きいインダクタを得ることができる。
【００１１】
さらに、スラリーを湿式プレス成形して形成した磁性成形板に複数の導体線（コイル）を固定した後、磁性成形板を成形型に装填することにより、個々の導体線（コイル）を直接に成形型に装填する必要がなくなり、生産性をアップさせることができる。また、導体線（コイル）の位置ずれを防止することができ、特性が安定する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明に係るインダクタの製造方法の実施例について添付図面を参照して説明する。各実施例において、同一部品及び同一部分には同じ符号を付し、重複した説明は省略する。
【００１３】
（第１実施例、図１〜図７）
図１の一部破断斜視図に示すように、インダクタ２１は、フェライト等からなる直方体形状の磁性焼結体２２内に、円柱状の磁性体コア２３に巻線２４を巻回してなるコイル２５を配置したものである。磁性焼結体２２は、後で詳細に説明する、いわゆる湿式プレス工法により形成されてなるものである。コイル２５の巻線２４の両端部２４ａ，２４ｂは、磁性焼結体２２の互いに対向する端面にそれぞれ形成された入力電極２７ａ及び出力電極２７ｂにそれぞれ電気的に接続されている。
【００１４】
次に、図２〜図７を参照して、湿式プレス工法を用いたインダクタ２１の製造方法を説明する。直径１．５ｍｍのフェライト等からなる円柱状磁性体コア２３と、巻線２４として直径が２００μｍの銀線とを用意し、図１のコイル２５を製作した。磁性体コア２３には、ＮｉＣｕＺｎ系フェライトを９１０℃で焼成したものが用いられた。なお、磁性体コア２３は、必ずしも必要なものではなく、要求される特性によって省略される場合もある。コイル２５は、巻線２４を磁性体コア２３にコイル部の長さが２．５ｍｍとなるように６ターン巻回し、図２に示すようなコイル２５を製作した。このときのコイル２５の巻線２４の直線状の両端部２４ａ，２４ｂの長さはそれぞれ０．７５ｍｍとした。あるいは、予め螺旋状に巻回した巻線２４を製作し、この巻線２４に焼成済み磁性体コア２３を挿入してもよい。
【００１５】
湿式プレス用スラリーの調製には、原料粉末として粒径２．２μｍ、比表面積２．２５ｍ2／ｇのＮｉＣｕＺｎフェライトを用意した。次いで、原料粉末、水、分散剤（ポリオキシアルキレングリコール）、消泡剤（ポリエーテル系消泡剤）及び結合材（アクリル系バインダ）を、次の表１に示す重量部でポットに投入し、１７時間ボールミル混合してスラリーを調製した。
【００１６】
【表１】
2006049931.tif 000003
【００１７】
図３に示すように、このようにして調製した湿式プレス用スラリー２２ａを、成形型１００に流し込んだ。成形型１００は、枠部１０１と、押圧部１０２と、受部１０３とを有している。スラリー２２ａは、枠部１０１と押圧部１０２とで形成された凹部１０４に流し込まれる。スラリー２２ａの流し込み作業が終了すると、水分のみ透過するフィルタ１０５で凹部１０４の開口部に蓋をした後、スラリー２２ａが漏れないように受部１０３でパッキングする。次に、押圧部１０２を図３に矢印Ｐで示した方向に移動させて、スラリー２２ａに対して１００ｋｇｆ／ｃｍ2のプレス圧力を５分間かけ、スラリー２２ａの水分をフィルタ１０５を介して受部１０３に設けた水抜き孔１０３ａを通して抜き、図４に示すような磁性成形板２２ｍを得た。
【００１８】
この磁性成形板２２ｍの上面に、複数のコイル２５を軸方向が水平になるように配設した。次に、コイル２５の位置ずれを防止するために接着剤又はスラリーでコイル２５を固定する。そして、コイル２５を固定した磁性成形板２２ｍを、図５に示すように、成形型１００に装填した後、前述の湿式プレス用スラリー２２ａを成形型１００に流し込んだ。スラリー２２ａの流し込み作業が終了すると、水分のみ透過するフィルタ１０５で成形型１００の開口部に蓋をした後、スラリー２２ａが漏れないように受部１０３でパッキングする。次に、押圧部１０２を図５に矢印Ｐで示した方向に移動させて、スラリー２２ａに対して１００ｋｇｆ／ｃｍ2のプレス圧力を５分間かけ、スラリー２２ａの水分をフィルタ１０５を介して受部１０３に設けた水抜き孔１０３ａを通して抜き、図６に示すような複数のコイル２５を内蔵した磁性マザー成形板２２Ｍを得た。
【００１９】
次に、磁性マザー成形板２２Ｍを３５℃で４８時間乾燥した後、アルミナ製のさやに入れ、９１０℃の温度で２時間焼成した。こうして得られた磁性マザー焼結板２２Ｍを所定のサイズ毎にカットし、コイル２５を１個内蔵した磁性焼結体２２を切り出す。この磁性焼結体２２に外部電極２７ａ，２７ｂを、導電ペーストの塗布焼付け、あるいは、スパッタリング、蒸着、無電解メッキ等の手法により形成し、図７のインダクタ２１を得た。
【００２０】
このようにして、いわゆる湿式プレス工法により、インダクタ２１を製造すれば、コイル２５が発生する磁束の磁路となる磁性焼結体２２が形成される。従って、インダクタ２１は、積層型インダクタのような導体パターンの印刷や磁性体シートの積層等の煩雑な工程を経ることなく、容易に形成することができる。
【００２１】
さらに、磁性体コア２３に巻回される巻線２４は、その導電率及び断面積を、従来の導電ペーストの印刷により形成される導体パターンに比較して大きなものとすることができる。これにより、コイル２５の直流抵抗値を小さくすると共に、電流容量も大きくすることができる。この結果、インダクタ２１は、発熱量が少なくなり、使用時における磁気特性が安定する。しかも、巻線２４を磁性体コア２３に巻回することで、湿式プレス用スラリーを成形型に注入する際の圧力等が巻線２４に加わっても、コイル部の変形がなく、安定した磁気特性が得られる。しかも、磁性マザー成形板２２Ｍを焼成する際の、コイル部の収縮による磁性マザー成形板２２Ｍの割れを防止することもできる。また、スラリーをプレス加圧して、スラリーに含まれている水分を抜きながら磁性成形体を成形するため、スラリー内部に気泡が発生しにくく、充填性を向上させることができる。さらに、巻線２４として、多様な直径を有しかつ高い導電性を有する例えば銀線等の既成の金属線から設計仕様に合致するものを選択してそのまま使用することができる。
【００２２】
表２は、こうして得られたインダクタ２１の直流抵抗値及び定格電流を測定した結果を示すものである。比較のために、従来の積層型インダクタの直流抵抗値及び定格電流を測定した結果も併せて示している。表２より、インダクタ２１の直流抵抗値が小さく、電流容量が大きいことがわかる。
【００２３】
【表２】
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【００２４】
（第２実施例、図８）
図８の一部破断斜視図に示すように、インダクタ２１ａは、アレイタイプのノイズフィルタ等として用いられるものである。インダクタ２１ａは、フェライト等からなる直方体形状の磁性成形体２２内に、円柱状の磁性体コア２３に巻線２４を巻回してなる複数（図８では４個）のコイル２５，２５，…を、相互に電磁気的に独立した状態で配置したものである。磁性焼結体２２は、第１実施例で詳細に説明した、いわゆる湿式プレス工法により形成されてなるものである。コイル２５，２５，…は、アルミナ等の非磁性材料からなる四角形状の板材２６を間にして、磁性体コア２３の軸を一定の方向に揃えて配置されている。コイル２５，２５，…の各々の巻線２４の両端部２４ａ，２４ｂは、磁性焼結体２２の互いに対向する側面にそれぞれ形成された入力電極２７ａ及び出力電極２７ｂにそれぞれ電気的に接続されている。非磁性板材２６は、隣接するコイル２５が相互に非磁性板材２６の陰に隠れるのに十分のサイズにするのが望ましい。従って、非磁性板材２６は、磁性体コア２３の長さ及び直径よりも大きい長さ及び幅寸法に設定される。
【００２５】
このようにして、いわゆる湿式プレス工法により、アレイ状のインダクタ２１ａを製造すれば、コイル２５，２５，…の各々が発生する磁束の磁路となる磁性焼結体２２が形成される。従って、インダクタ２１ａは、積層型インダクタアレイのような導体パターンの印刷や磁性体シートの積層等の煩雑な工程を経ることなく、容易に形成することができる。
【００２６】
さらに、磁性体コア２３に巻回される巻線２４は、その導電率及び断面積を、従来の導電ペーストの印刷により形成される導体パターンに比較して大きなものとすることができる。これにより、各コイル２５の直流抵抗値を小さくすると共に、電流容量も大きくすることができる。この結果、インダクタ２１ａは、発熱量が少なくなり、使用時における磁気特性が安定する。
【００２７】
また、互いに隣接するコイル２５，２５の間には非磁性板材２６が配設されているので、隣接するコイル２５相互間の磁路形成が非磁性板材２６によって阻止される。これにより、一つのコイル２５から出た磁束が隣接するコイル２５に鎖交するのが防止され、隣接するコイル２５，２５同士間で信号やノイズがリークするのを防止することができる。
【００２８】
（第３実施例、図９）
図９の一部破断斜視図に示すように、インダクタ２１ｂは、図８において説明した第２実施例のインダクタ２１ａの非磁性板材２６に代えて、磁性焼結体２２に空洞２８を設けたものである。空洞２８は、互いに隣接するコイル２５，２５の間に配設されている。この空洞２８は、例えば、空洞形成用凸部を設けた成形型を用いて、湿式プレス用スラリーを成形型に注入する際、空洞２８となる部分に湿式プレス用スラリーが充填されないように工夫することによって形成される。
【００２９】
以上の構成からなるインダクタ２１ｂも、前記第２実施例のインダクタ２１ａと同様の作用効果を奏することができる。つまり、隣接するコイル２５相互間の磁路形成が空洞２８によって阻止される。従って、一つのコイル２５から出た磁束が、隣接するコイル２５に殆ど鎖交しない。この結果、隣接するコイル２５同士間で信号やノイズがリークするのを防止することができる。
【００３０】
（第４実施例、図１０及び図１１）
図１０の一部破断斜視図に示すように、インダクタ２１ｃは、トランスやコモンモードチョークコイルとして使用されるものであって、フェライト等からなる直方体形状の磁性焼結体２２内に、円柱状の磁性体コア２３に一対の巻線３１，３２を揃えて同じ巻方向に巻回する、いわゆるバイファイラ巻きにより巻回してなる複数（図１０では２個）のコイル２５，２５を配置したものである。磁性焼結体２２は、第１実施例で詳細に説明した、いわゆる湿式プレス工法により形成されてなるものである。磁性体コア２３は、その軸を磁性焼結体２２の長手方向に合致させて配置されている。
【００３１】
巻線３１の両端部３１ａ，３１ｂは、磁性焼結体２２の互いに対向する側面にそれぞれ形成された入力電極４１ａ及び出力電極４１ｂにそれぞれ電気的に接続されている。巻線３２の両端部３２ａ，３２ｂは、磁性焼結体２２の互いに対向する側面にそれぞれ形成された入力電極４２ａ及び出力電極４２ｂにそれぞれ電気的に接続されている。図１１は、インダクタ２１ｃの電気等価回路図である。
【００３２】
このようにして、いわゆる湿式プレス工法により、インダクタ２１ｃを製造すれば、コイル２５，２５の各々が発生する磁束の閉磁路となる磁性焼結体２２が形成される。従って、インダクタ２１ｃは、積層型インダクタのような導体パターンの印刷や磁性体シートの積層等の煩雑な工程を経ることなく、容易に形成することができる。
【００３３】
さらに、磁性体コア２３に巻回される巻線３１，３２は、その導電率及び断面積を、従来の導電ペーストの印刷により形成されるコイル導体パターンに比較して大きなものとすることができる。これにより、巻線３１，３２の直流抵抗値を小さくすると共に、電流容量も大きくすることができる。この結果、インダクタ２１ｃは、発熱量が少なくなり、使用時における磁気特性が安定する。
【００３４】
また、インダクタ２１ｃは、磁性焼結体２２と磁性体コア２３が同じ磁性体材料からなるので、その磁気特性が互いに等しく、磁性焼結体２２と磁性体コア２３の境界での磁束の乱れが殆どない。これにより、磁性焼結体２２と磁性体コア２３とで構成される閉磁路の磁気抵抗が低くなり、コイル２５，２５の結合係数が高くなり、インダクタ２１ｃの磁気的性能を向上させることができる。因みに、インダクタ２１ｃの結合係数は８０％であった。
【００３５】
（第５実施例、図１２）
図１２の一部破断斜視図に示すように、インダクタ２１ｄは、図１０にて説明したインダクタ２１ｃにおいて、円柱形状を有する磁性体コア２３を、その軸を磁性焼結体２２の長手方向に対して直交するように配置したものである。その他の構成並びに製造方法は、第４実施例のインダクタ２１ｃと同様である。インダクタ２１ｄも、第４実施例のインダクタ２１ｃと同様の作用効果を奏することができる。
【００３６】
（第６実施例、図１３）
図１３の一部破断斜視図に示すように、インダクタ２１ｅは、図１０にて説明したインダクタ２１ｃにおいて、二本の巻線３１，３２を、円環形状を有するトロイダル磁性体コア２３ｔに巻回したものである。第６実施例のインダクタ２１ｅも、第４実施例のインダクタ２１ｃと同様の作用効果を奏することができる。
【００３７】
（第７実施例、図１４）
図１４の一部破断斜視図に示すように、インダクタ２１ｆは、図１０にて説明したインダクタ２１ｃにおいて、二本の巻線３１，３２を、円柱形状の磁性体コア２３の中央部を境にしてその一端側２３ｍ及び他端側２３ｎにそれぞれ巻回したものである。さらに、二本の巻線３１，３２にてそれぞれ構成されるコイル２５，２５の間には、アルミナ等からなるリング状の非磁性材５０を、磁性体コア２３の表面に装着させている。この非磁性材５０は、自己インダクタンスのみに寄与する磁束の磁路形成を阻止し、自己インダクタンス及び相互インダクタンスの両者に寄与する磁束の磁路を主として形成するサイズとされる。第７実施例のインダクタ２１ｆは、第４実施例のインダクタ２１ｃと同様の作用効果を奏することができると共に、以下に説明する効果も有している。
【００３８】
すなわち、インダクタ２１ｆは、二つの巻線３１，３２が磁性体コア２３の異なる位置に離れてそれぞれ巻回されているので、非磁性材５０を設けないときには、巻線３１，３２がそれぞれ構成するコイル２５，２５間の磁性焼結体領域から一部の磁束が出入りする。つまり、一つのコイル２５から出た磁束のうち、他の隣接するコイル２５と鎖交しない磁束、即ち、自己インダクタンスのみに寄与する磁束の磁路が形成される。ところが、非磁性材５０を設けることにより、巻線３１，３２がそれぞれ構成するコイル２５，２５間の磁性焼結体２２領域における磁気抵抗が高くなり、該領域における磁束の出入りは阻止され、自己インダクタンスのみに寄与する磁束の磁路形成が非磁性材５０によって阻止される。従って、一つのコイル２５から出た磁束の大部分は他の隣接するコイル２５と鎖交するようになる。つまり、磁性焼結体２２内には、他の隣接するコイル２５と鎖交する磁束、即ち、自己インダクタンス及び相互インダクタンスの両者に寄与する磁束の磁路が主として形成されることになる。このため、巻線３１，３２を磁性体コア２３の異なる位置に別々に巻回しても、巻線３１，３２が構成するコイル２５，２５間の結合係数を大きくすることができる。因みに、非磁性材５０を設けることにより、結合係数を５０％（＝非磁性材を設けない場合の結合係数）から９５％に増大させることができた。
【００３９】
（第８実施例、図１５）
図１５の一部破断斜視図に示すように、インダクタ２１ｇは、図１０において説明したインダクタ２１ｃにおいて、二本の巻線３１，３２のうちの一方の巻線３２を、アルミナ等からなる円筒状の非磁性材５０ａに巻回し、非磁性材５０ａの内部に他方の巻線３１を巻回した円柱状の磁性体コア２３を同軸に配置したものである。
【００４０】
インダクタ２１ｇは、巻線３１，３２がそれぞれ構成するコイル２５，２５の間に非磁性材５０ａを配設しているので、二つのコイルに挟まれた領域における磁気抵抗が高くなり、該領域における磁束の出入りは阻止され、自己インダクタンスのみに寄与する磁束の磁路形成が非磁性材５０ａによって阻止される。従って、磁性体コア２３の一端から出た磁束の大部分は、円筒状の非磁性材５０ａの内側を通ることなく、非磁性材５０ａの外部を通って、磁性体コア２３の他端に戻る。言いかえると、一つのコイル２５から出た磁束の大部分は他の隣接するコイル２５と鎖交するようになる。つまり、磁性成形体２２内には、他の隣接するコイル２５と鎖交する磁束、即ち、自己インダクタンス及び相互インダクタンスの両者に寄与する磁束の磁路が主として形成されることになる。従って、インダクタ２１ｇの場合も、第７実施形態のインダクタ２１ｆと同様に、巻線３１，３２が構成するコイル２５，２５間の結合係数を大きくすることができる。因みに、非磁性材５０ａを設けることにより、結合係数を６０％（＝非磁性材を設けない場合の結合係数）から９８％に増大させることができた。
【００４１】
（第９実施例、図１６）
図１６の一部破断斜視図に示すように、インダクタ２１ｈは、図１０にて説明したインダクタ２１ｃにおいて、二本の巻線３１，３２を二つの円柱形状の磁性体コア２３ａ，２３ｂにそれぞれ巻回し、かつ、これら二つの磁性体コア２３ａ，２３ｂを並置してその間にアルミナ等からなる非磁性材５０を配置したものである。
【００４２】
インダクタ２１ｈは、非磁性材５０が磁性体コア２３ａ，２３ｂの間に設けられているので、巻線３１，３２がそれぞれ構成するコイル２５，２５間の磁性成形体２２領域における磁気抵抗が高くなり、該領域における磁束の出入りは阻止され、自己インダクタンスのみに寄与する磁束の磁路形成が非磁性材５０によって阻止される。従って、一つのコイル２５から出た磁束の大部分は他の隣接するコイル２５と鎖交するようになる。つまり、磁性焼結体２２内には、他の隣接するコイル２５と鎖交する磁束、即ち、自己インダクタンス及び相互インダクタンスの両者に寄与する磁束の磁路が主として形成されることになる。これにより、二つの巻線３１，３２が構成するコイル２５，２５間の結合係数を大きくすることができる。因みに、非磁性材５０を設けることにより、結合係数を４０％（＝非磁性材を設けない場合の結合係数）から９２％に増大させることができた。
【００４３】
（第１０実施例、図１７）
図１７の一部破断斜視図に示すように、インダクタ２１ｉは、図１６にて説明したインダクタ２１ｈの非磁性材５０に代えて、磁性焼結体２２に空洞５０ｂを設けたものである。空洞５０ｂは、互いに隣接する巻線３１，３２の間に配設されている。この空洞５０ｂは、例えば、空洞形成用凸部を設けた成形型を用いて、湿式プレス用スラリーを成形型に注入する際、空洞５０ｂとなる部分に湿式プレス用スラリーが充填されないように工夫することによって形成される。
【００４４】
このような構成を有するインダクタ２１ｉにおいて、空洞５０ｂは第９実施例の非磁性材５０と同様に磁気抵抗を有しているので、第９実施例のインダクタ２１ｈと同様の作用効果を奏することができる。因みに、空洞５０ｂを設けることにより、結合係数を４０％（＝空洞を設けない場合の結合係数）から９２％に増大させることができた。
【００４５】
（第１１実施例、図１８及び図１９）
本発明は、三本（もしくはそれ以上）の巻線によりそれぞれ構成されるコイルを有するインダクタにも適用することができる。図１８に示すように、インダクタ２１ｊは、三本の巻線３１〜３３を、三つの円柱形状の磁性体コア２３ａ〜２３ｃにそれぞれ巻回し、かつ、これら磁性体コア２３ａ〜２３ｃを並置して磁性焼結体２２の内部に配置したものである。巻線３１〜３３のうち、巻線３１の両端部３１ａ，３１ｂは入力電極４１ａ及び出力電極４１ｂにそれぞれ接続されている。同様に、巻線３２の両端部３２ａ，３２ｂは入力電極４２ａ及び出力電極４２ｂにそれぞれ接続され、巻線３３の両端部３３ａ，３３ｂは入力電極４３ａ及び出力電極４３ｂにそれぞれ接続されている。入力電極４１ａ〜４３ａ及び出力電極４１ｂ〜４３ｂは、磁性焼結体２２の対向する側面にそれぞれ形成されている。インダクタ２１ｊは、第１実施例と同様の手法により容易に製造することができ、また、電流容量も大きなものとなる。図１９は、インダクタ２１ｊの電気等価回路図である。
【００４６】
（第１２実施例、図２０）
図２０の一部破断斜視図に示すように、インダクタ２１ｌは、図１０にて説明したインダクタ２１ｃにおいて、一つの磁性体コア２３に三本の巻線３１〜３３を巻回し、トリファイラ巻としたものである。このインダクタ２１ｌも、図１０のものと同様の作用効果を奏することができる。
【００４７】
（他の実施例）
なお、本発明に係るインダクタの製造方法は、前記実施例に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々に変更することができる。
【００４８】
例えば、磁性体コアは、横断面円形に限るものではなく、横断面矩形等であってもよい。また、スラリーを成形する方法として、湿式プレス工法について説明したが、樹脂硬化法、鋳込成形法、ゲルキャスト法等を用いるものであってもよい。さらに、導体線は前記実施例のように必ずしも螺旋状に巻回する必要はなく、直線状のものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明に係るインダクタの製造方法の第１実施例のインダクタの一部破断斜視図。
【図２】図１に示したインダクタに用いられるコイルの斜視図。
【図３】図１に示したインダクタの製造方法を説明するための断面図。
【図４】図３に続く製造工程を示す斜視図。
【図５】図４に続く製造工程を示す断面図。
【図６】図５に続く製造工程を示す斜視図。
【図７】図６に続く製造工程を示す斜視図。
【図８】本発明に係るインダクタの製造方法の第２実施例のインダクタの一部破断斜視図。
【図９】本発明に係るインダクタの製造方法の第３実施例のインダクタの一部破断斜視図。
【図１０】本発明に係るインダクタの製造方法の第４実施例のインダクタの一部破断斜視図。
【図１１】図１０に示したインダクタの電気等価回路図。
【図１２】本発明に係るインダクタの製造方法の第５実施例のインダクタの一部破断斜視図。
【図１３】本発明に係るインダクタの製造方法の第６実施例のインダクタの一部破断斜視図。
【図１４】本発明に係るインダクタの製造方法の第７実施例のインダクタの一部破断斜視図。
【図１５】本発明に係るインダクタの製造方法の第８実施例のインダクタの一部破断斜視図。
【図１６】本発明に係るインダクタの製造方法の第９実施例のインダクタの一部破断斜視図。
【図１７】本発明に係るインダクタの製造方法の第１０実施例のインダクタの一部破断斜視図。
【図１８】本発明に係るインダクタの製造方法の第１１実施例のインダクタの一部破断斜視図。
【図１９】図１８に示したインダクタの電気等価回路図。
【図２０】本発明に係るインダクタの製造方法の第１２実施例のインダクタの一部破断斜視図。
【図２１】従来の積層型インダクタの分解斜視図。
【図２２】図２１に示したインダクタの外観斜視図。
【符号の説明】
【００５０】
２１，２１ａ〜２１ｌ…インダクタ
２２…磁性焼結体
２２ａ…湿式プレス用スラリー
２２ｍ…磁性成形板
２２Ｍ…磁性マザー成形板
２３，２３ａ〜２３ｃ，２３ｔ…磁性体コア
２４，３１〜３３…巻線
２５…コイル
２７ａ，４１ａ〜４３ａ…入力電極
２７ｂ，４１ｂ〜４３ｂ…出力電極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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