(57)【要約】【課題】  軸一体型のマグネットローラの製造において、高い磁束密度を実現するためには、高価で複雑な装置が必要であり、安価でコンパクトな装置では、高い磁束密度を実現することができなかった。【解決手段】  樹脂磁石材料を射出成形するマグネットローラの製造方法であって、同一金型において電磁石と永久磁石とを用いて励磁することで、複数個取りが可能なコンパクトで安価な成形装置でマグネットローラを製造することができる。【選択図】    図１
2006162807.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂磁石材料を射出成形するマグネットローラの製造方法であって、同一金型にて電磁石と永久磁石とを用いて励磁することを特徴とするマグネットローラの製造方法。
【請求項２】
射出成形時に、高磁束密度を要求される磁極を電磁石で励磁することを特徴とする請求項１記載のマグネットローラ製造方法。
【請求項３】
２色射出成形方法において、同一金型にてフェライト系磁性粉を用いた樹脂磁石材料を永久磁石で励磁し、希土類樹脂磁性粉、あるいは希土類磁性粉とフェライト磁性粉を混合した磁性粉を用いた樹脂磁石材料を電磁石で励磁することを特徴とするマグネットローラの製造方法。
【請求項４】
予め金型内にシャフトを挿入しておき、その後マグネット本体部を形成する樹脂磁石材料を金型内に注入して形成されたことを特徴とする請求項１から３記載のマグネットローラ製造方法。
【請求項５】
樹脂磁石材料でマグネットローラを射出成形する装置において、同一金型にて励磁源として電磁石と永久磁石とを配置されていることを特徴とするマグネットローラ成形装置。
【請求項６】
射出成形時に、高磁束密度を要求される磁極に磁場を印加する励磁源が電磁石であることを特徴とする請求項５記載のマグネットローラ成形装置。
【請求項７】
予め金型内にシャフトを挿入しておき、その後マグネット本体部を形成する樹脂磁石材料を金型内に注入して形成されたシャフト付きマグネットローラであることを特徴とする請求項５、６記載のマグネットローラ成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に組み込まれるマグネットローラに関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンタ、ファクシミリ等における粉末トナーを用いた画像形成装置に組み込まれるマグネットローラは、次のように構成されているのが一般的である。
【０００３】
すなわち、（１）軸部とマグネット本体部が同一樹脂磁石材料で形成されるもので、射出成形装置の励磁源として磁極数分以上の電磁石を用いて磁性粒子を配向着磁し、マグネットローラを形成するものである。（特許文献１）（２）シャフトの外周部に溶融樹脂磁石を射出注入し形成されるもので、射出成形装置の励磁源として永久磁石を金型内に埋設し、磁性粒子を配向着磁し、マグネットローラを形成するものである。（特許文献２）
【特許文献１】特開昭６４−４００８
【特許文献２】特開平０７−２７１１９２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１は、励磁源をすべて電磁石としている為、金型および電磁石が複雑かつ大きなものとなり、高価で取り扱いが難しく、また１個取りでは可能であるが、複数個取りは現実的には難しい面がある。
【０００５】
また、特許文献２は、励磁源をすべて永久磁石としている為、金型はコンパクトになり、安価となるが、主極等強い磁束密度を要求される場合、あるいは希土類磁性粉とフェライト磁性粉を用いたハイブリッド樹脂磁石材料、希土類磁性粉のみを用いた樹脂磁石材料を配向着磁するには、磁場強度不足となる場合がある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、樹脂磁石材料を射出成形するマグネットローラの製造方法であって、同一金型にて電磁石と永久磁石とを用いて励磁することを特徴とするマグネットローラの製造方法である。
【０００７】
また、本発明は、射出成形時に、高磁束密度を要求される磁極を電磁石で励磁することを特徴とする請求項１記載のマグネットローラ製造方法である。
【０００８】
また、本発明は、２色射出成形方法において、同一金型にてフェライト系磁性粉を用いた樹脂磁石材料に永久磁石を励磁源として磁場を印加し、希土類樹脂磁性粉、あるいは希土類磁性粉とフェライト磁性粉を混合した磁性粉を用いた樹脂磁石材料に電磁石を励磁源として印加しすることを特徴とするマグネットローラの製造方法である。
【０００９】
また、本発明は、予め金型内にシャフトを挿入しておき、その後マグネット本体部を形成する樹脂磁石材料を金型内に注入して形成されたことを特徴とする請求項１から３記載のマグネットローラ製造方法である。
【００１０】
また、本発明は、樹脂磁石材料でマグネットローラを射出成形する装置において、同一金型にて励磁源として電磁石と永久磁石とを配置されていることを特徴とするマグネットローラ成形装置である。
【００１１】
また、本発明は、射出成形時に、高磁束密度を要求される磁極に磁場を印加する励磁源が電磁石であることを特徴とする請求項５記載のマグネットローラ成形装置である。
【００１２】
また、本発明は、予め金型内にシャフトを挿入しておき、その後マグネット本体部を形成する樹脂磁石材料を金型内に注入して形成されたシャフト付きマグネットローラであることを特徴とするのマグネットローラ成形装置である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明（請求項１）により、同一金型にてひとつの磁極を電磁石で励磁し、その他の磁極を永久磁石で励磁することができ、励磁源として電磁石を用いた磁極の磁束密度制御が簡単になり、コンパクトで安価で複数個取り可能な成形装置でマグネットローラを得ることができる。
【００１４】
本発明（請求項２）により、同一金型にて高磁束密度が必要な磁極のみ電磁石で励磁し、その他の磁極は永久磁石で励磁することができ、コンパクトで安価で複数個取り可能な成形装置でマグネットローラを得ることができる。
【００１５】
本発明（請求項３）により、２色射出成形方法において、同一金型にてフェライト系磁性粉を用いた樹脂磁石材料を永久磁石で励磁し、希土類樹脂磁性粉、あるいは希土類磁性粉とフェライト磁性粉を混合した磁性粉を用いた樹脂磁石材料を電磁石で励磁することが可能となり、コンパクトで安価な成形装置で高磁束密度を持つマグネットローラを得ることができる。
【００１６】
本発明（請求項４）により、シャフトからスリーブへの導通が可能なコンパクトで安価な成形装置によるマグネットローラの製造が可能となる。
【００１７】
本発明（請求項５）により、樹脂磁石材料でマグネットローラを射出成形する装置において、同一金型にて励磁源として電磁石と永久磁石とを配置することにより、コンパクトで安価なマグネットローラ成形装置が可能となる。
【００１８】
本発明（請求項６）により、射出成形時に、高磁束密度を要求される磁極に磁場を印加する励磁源が電磁石とすることができ、コンパクトで安価な成形装置が可能となる。
【００１９】
本発明（請求項７）により、予め金型内にシャフトを挿入しておき、その後マグネット本体部を形成する樹脂磁石材料を金型内に注入してシャフト付きマグネットローラを成形することができるコンパクトで安価なマグネットローラ成形装置が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明は、樹脂磁石材料でマグネットローラを射出成形する装置において、同一金型にて励磁源として電磁石と永久磁石とを用いることを特徴とするマグネットローラ製造方法およびマグネットローラ成形装置である。
【００２１】
従来、特許文献１、２が示すように、励磁源として電磁石を用いると金型および電磁石が複雑かつ大きなものとなり、高価で取り扱いが難しく、また１個取りでは可能であるが、複数個取りは現実的には難しい面があり、また、励磁源として永久磁石を用いると金型がコンパクトで安価なものになるが、永久磁石からの発生磁場が電磁石に比べ小さいことから、高磁束密度要求の磁極には対応できない場合がある。
【００２２】
本発明では、図１のような金型（磁気回路部）を用い、強磁性体粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物により、軸部と本体部を磁石材料で一体射出成形して図２のようなマグネットローラを形成する。得られたマグネットローラの磁束密度パターンは図３のようになる。本発明では、通常、マグネットローラの磁極の中で最も高磁束密度を要求される磁極に対し、同一金型にて励磁源として電磁石を用い、その他の磁極に対しては、励磁源として永久磁石を用いる。ただし、通常はマグネットローラの磁極の中で最も高磁束密度を要求される磁極に対し、励磁源として電磁石を用いられるが、これに制限されることはない。更に、図１７（金型を上から見た図）のように構成することにより、電磁石を用いても多数個取りが可能となる。
【００２３】
また、本発明は、予め金型内にシャフトを挿入しておき、その後マグネット本体部を形成する樹脂磁石材料を金型内に注入して形成されたシャフト付きマグネットローラにおいて、同一金型にて励磁源として電磁石と永久磁石とを使い分けることを特徴とするマグネットローラ製造方法およびマグネットローラ成形装置である。従来、特許文献１、２が示すように、励磁源として電磁石を用いると金型および電磁石が複雑かつ大きなものとなり、高価で取り扱いが難しく、また１個取りでは可能であるが、複数個取りは現実的には難しい面があり、励磁源として永久磁石を用いると金型がコンパクトで安価なものになるが、永久磁石からの発生磁場が電磁石に比べ小さいことから、高磁束密度要求の磁極には対応できない場合がある。
【００２４】
本発明では、図４のようなシャフトインサート用金型（磁気回路部）を用い、強磁性体粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物により、予めシャフトを挿入した金型内空間（マグネット本体部）に磁石材料を射出成形し図５のようなシャフト付きマグネットローラを形成する。得られたマグネットローラの磁束密度パターンは図３のようになる。本発明では、通常、マグネットローラの磁極の中で最も高磁束密度を要求される磁極に対し、同一金型にて励磁源として電磁石を用い、その他の磁極に対しては、励磁源として永久磁石を用いる。ただし、通常はマグネットローラの磁極の中で最も高磁束密度を要求される磁極に対し、励磁源として電磁石を用いられるが、これに制限されることはない。
【００２５】
本発明は、射出成形時に、高磁束密度を要求される磁極に磁場を印加する励磁源が電磁石であることを特徴とするマグネットローラ製造方法およびマグネットローラ成形装置である。従来、特許文献１、２が示すように、励磁源として電磁石を用いると金型および電磁石が複雑かつ大きなものとなり、高価で取り扱いが難しく、また１個取りでは可能であるが、複数個取りは現実的には難しい面があり、励磁源として永久磁石を用いると金型がコンパクトで安価なものになるが、永久磁石からの発生磁場が電磁石に比べ小さいことから、高磁束密度要求の磁極には対応できない場合がある。
【００２６】
本発明では、図１のような金型（磁気回路部）を用い、強磁性体粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物により、軸部と本体部を磁石材料で一体射出成形して図２のようなマグネットローラを形成する。得られたマグネットローラの磁束密度パターンは図３のようになる。本発明では、通常、マグネットローラの磁極の中で最も高磁束密度を要求される磁極に対し、同一金型にて励磁源として電磁石を用い、その他の磁極に対しては、励磁源として永久磁石を用いることに限定する。
【００２７】
また、本発明は、２色射出成形方法において、最初にマグネット本体部の大部分を構成する磁極（たとえば３極分）に磁場を印加する励磁源を永久磁石とし、該磁極に使用する材料をフェライト系磁性粉とした樹脂磁石を成形し、その後、高磁束密度を要求される磁極に磁場を印加する励磁源を電磁石とし、該磁極に使用される材料として希土類樹脂磁石、あるいは希土類磁性粉とフェライト磁性粉を混合した樹脂磁石を成形することを特徴としたマグネットローラ製造方法およびマグネットローラ成形装置である。
【００２８】
本発明では、最初の成形として、図６のような金型（磁気回路部）を用い、強磁性体粉末（単独磁性粉：フェライト系磁性粉あるいは混合磁性粉：希土類系磁性粉＋フェライト系磁性粉）と樹脂バインダーを主体とする混合物により、軸部と本体部を磁石材料で一体射出成形して図７のようなマグネットローラを形成する。その後、高磁束密度を求められる磁極（１極分）部分に強磁性体粉末（単独磁性粉、希土類系磁性粉あるいは混合磁性粉、希土類系磁性粉＋フェライト系磁性粉）と樹脂バインダーを主体とする混合物を射出注入しながら、励磁源である電磁石にて磁性粒子を配向着磁し、図８のようなマグネットローラを形成する。
【００２９】
また、本発明は、予め金型内にシャフトを挿入しておき、その後マグネット本体部を形成する樹脂磁石材料を金型内に注入して形成されたシャフト付きマグネットローラであることを特徴とするマグネットローラ製造方法およびマグネットローラ成形装置である。
【００３０】
本発明では、最初の成形として、図９のような金型（磁気回路部）を用い、強磁性体粉末（単独磁性粉：フェライト系磁性粉あるいは混合磁性粉：希土類系磁性粉＋フェライト系磁性粉）と樹脂バインダーを主体とする混合物により、軸部と本体部を磁石材料で一体射出成形して図１０のようなマグネットローラを形成する。その後、高磁束密度を求められる磁極（１極分）部分に強磁性体粉末（単独磁性粉、希土類系磁性粉あるいは混合磁性粉、希土類系磁性粉＋フェライト系磁性粉）と樹脂バインダーを主体とする混合物を射出注入しながら、励磁源である電磁石にて磁性粒子を配向着磁し、図１１のようなマグネットローラを形成する。
【００３１】
ここで上記マグネットローラは、異方性フェライト磁性粉の５０重量％〜９５重量％と、樹脂バインダーを５重量％〜５０重量％とからなる混合物を主体とし、必要に応じて、磁性粉の表面処理剤としてシラン系やチタネート系等のカップリング剤、流動性を良好にするポリスチレン系・フッ素系滑剤等、安定剤、可塑剤、もしくは難燃剤などを添加し、混合分散し、溶融混練し、ペレット状に成形した後に、射出成形する。
【００３２】
成形時に印加する配向着磁磁場は、各磁極に要求される磁束密度仕様により適宜選択すればよい。また、要求磁気特性によっては成形時に配向着磁磁場を印加せず、成形後に着磁してもよい。
【００３３】
マグネットローラは、図１、４、６、９のような金型を用いて、注入口から溶融樹脂磁石を、電磁石と永久磁石で、金型に配置した配向着磁用ヨークにより、電磁石の場合２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら注入し、永久磁石の場合４０Ｋ・Ａ／ｍ〜８００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら注入し、磁性粒子を所望の方向に配向着磁し、硬化させ、マグネットローラが得られる。得られたマグネットローラは、射出成形により金型内で成形されるため、押出成形品よりも寸法精度が良好であるので、後加工が不要となり、低コストで高寸法精度のマグネットローラが得られる。また、射出成形の場合、溶融樹脂磁石の溶融粘度が押出成形等に比べはるかに低いので、磁性粒子の配向度が向上し、高磁気特性のマグネットローラが得られ、現像剤の搬送性が良好となり、また現像剤かぶりが防止でき高画質となる。
【００３４】
ここで、磁性粉としては、ＭＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎは自然数）で代表される化学式を持つ異方性フェライト磁性粉などがあげられる。式中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまたは鉛などの１種または２種以上が適宜選択して用いられる。また、要求磁束密度によっては、等方性フェライト磁性粉を用いてもよい。
【００３５】
また樹脂バインダーとして、ポリアミド樹脂、エチレン−エチルアクリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンスフィド）、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）、ＥＶＯＨ（エチレン−ビニルアルコール共重合体）、ＣＰＥ（塩素化ポリエチレン）、およびＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などの熱可塑性樹脂の１種類あるいは２種類以上、もしくは、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂およびポリイミド樹脂などの熱硬化性樹脂の１種類あるいは２種類以上を混合して用いることができる。
【００３６】
また、請求項４、５のように、要求される磁束密度（高い磁束密度）により、磁性粉として、異方性フェライト磁性粉、等方性フェライト磁性粉、異方性希土類磁性粉（例えばＳｍＦｅＮ系）、等方性希土類磁性粉（例えばＮｅＦｅＢ系）を単独または２種類以上を混合して使用しても良い。
【００３７】
上記に示した単独磁性粉あるいは混合磁性粉の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足により、マグネットピースの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、またそれらの含有率が９５重量％を超えると、バインダー不足となり成形性が損なわれるおそれがある。
【００３８】
また、本明細書においては、４極構成のマグネットロールを図示しているが、本発明は４極マグネットロールのみに限定されない。すなわち、所望の磁束密度と磁界分布により、マグネットピースの数量を選択し、磁極数や磁極位置も適宜設定すればよい。
さらに、成形と同時に磁場を印加する場合、成形物の脱型性の向上や、成形物のマグカス等のゴミ付着防止やマグネットローラの取り扱い性を容易にするために、成形後金型内あるいは金型外で一旦脱磁し、その後着磁してもよい。
【実施例】
【００３９】
以下に本発明を実施例および比較例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４０】
（実施例１）
図２のマグネットローラ材料として、樹脂バインダーにナイロン６（ユニチカ（株）製Ａ１０１５Ｐ）を１０重量％中（滑剤、可塑剤、安定剤も含む）磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト磁性粉（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）を９０重量％とし、これらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレットを溶融状態にし、図１の金型を用いて、注入口から溶融樹脂磁石材料を射出注入し、励磁源として電磁石を用いる磁極をＳ１極（カット極）とし、２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら溶融樹脂磁石の磁性粒子を配向着磁し、励磁源として永久磁石を用いる磁極を、Ｎ１極（現像極）、Ｎ２極、Ｓ２極
とし、１００Ｋ・Ａ／ｍ〜５００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら溶融樹脂磁石の磁性粒子を配向着磁し、図２のようなマグネットローラを形成する。
【００４１】
マグネットローラ本体部の外径はφ１３．６、マグネット本体部の長さは３２０ｍｍ、軸部の外径はφ６とした。（本体部と軸部の材料は同一樹脂磁石材料）
得られたマグネットローラの両端軸部を支持し、マグネットローラを回転させながら、マグネットローラの中心から８ｍｍ離れた位置（スリーブ上）にプローブ（磁束密度センサー）をセットし、ガウスメータにてマグネットローラの周方向磁束密度パターンを測定した。該マグネットローラの磁束密度パターンを図１２に示す。
また、励磁源として電磁石を用いた磁極の磁束密度を表１に示す。
【００４２】
（実施例２）
図４の金型を用いて、溶融樹脂磁石材料を射出注入する前に、金型内にシャフトを挿入しておき、シャフトの外周部に注入口から溶融樹脂磁石材料を射出注入し、励磁源として電磁石を用いる磁極をＮ１極（現像極）とし、２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら溶融樹脂磁石の磁性粒子を配向着磁し、励磁源として永久磁石を用いる磁極を、Ｓ１極（カット極）、Ｎ２極、Ｓ２極とし、１００Ｋ・Ａ／ｍ〜５００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら溶融樹脂磁石の磁性粒子を配向着磁し、図５のようなマグネットローラを形成し、
マグネットローラ本体部の外径をφ１３．６、マグネット本体部の長さを３２０ｍｍ、シャフト部の外径をφ６とし、シャフト材質をＳＵＭ２２とする以外はすべて実施例１と同様に行った。
励磁源として電磁石を用いた磁極の磁束密度を表１に示す。
【００４３】
（実施例３）
図１の金型を用いて、注入口から溶融樹脂磁石材料を射出注入し、励磁源として電磁石を用いる磁極をＮ１極（現像極）とし、２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら溶融樹脂磁石の磁性粒子を配向着磁し、励磁源として永久磁石を用いる磁極を、Ｓ１極（カット極）、Ｎ２極、Ｓ２極とし、１００Ｋ・Ａ／ｍ〜５００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら溶融樹脂磁石の磁性粒子を配向着磁し、図２のようなマグネットローラを形成する以外はすべて実施例１と同様に行った。
励磁源として電磁石を用いた磁極の磁束密度を表１に示す。
【００４４】
（実施例４）
図７のマグネットローラ材料として、樹脂バインダーにナイロン６（ユニチカ（株）製Ａ１０１５Ｐ）を１０重量％中（滑剤、可塑剤、安定剤も含む）磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト磁性粉（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）を９０重量％とし、これらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレットを溶融状態にし、まず最初の成形として、図６のような金型（磁気回路部）を用い、溶融樹脂磁石を金型内へ注入することにより、軸部と本体部（現像極部除く）を、励磁源として永久磁石を用い、Ｓ１極（カット極）、Ｎ２極、Ｓ２極を１００Ｋ・Ａ／ｍ〜５００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら溶融樹脂磁石の磁性粒子を配向着磁し、図７のようなマグネットローラを形成する。その後、高磁束密度を求められる磁極（１極分）部分においては、マグネット本体部の現像極部に相当する金型部材を後退させ、現像極部を形成する空間を作り、該空間に樹脂バインダーにナイロン６（ユニチカ（株）製Ａ１０１５Ｐ）を１０重量％（滑剤、可塑剤、安定剤も含む）磁性粉として異方性ＳｍＦｅＮ系磁性粉を９０重量％とし、これらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレットを溶融状態にしたものを射出注入しながら、励磁源である電磁石により、２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら磁性粒子を配向着磁し、図８のようなマグネットローラを形成する以外は、すべて実施例１と同様に行った。
励磁源として電磁石を用いた磁極の磁束密度を表１に示す。
【００４５】
（実施例５）
現像極部に射出注入する磁石材料を、樹脂バインダーにナイロン６（ユニチカ（株）製Ａ１０１５Ｐ）を１０重量％（滑剤、可塑剤、安定剤も含む）磁性粉として異方性ＳｍＦｅＮ系磁性粉と異方性フェライト磁性粉を１：１の割合で混合したものを９０重量％とする以外はすべて実施例４と同様に行った。
励磁源として電磁石を用いた磁極の磁束密度を表１に示す。
【００４６】
（実施例６）
図９の金型を用いて、シャフトインサート成形を行う以外は、すべて実施例４と同様に行った。
励磁源として電磁石を用いた磁極の磁束密度を表１に示す。
【００４７】
（実施例７）
図９の金型を用いて、シャフトインサート成形を行う以外は、すべて実施例５と同様に行った。
励磁源として電磁石を用いた磁極の磁束密度を表１に示す。
【００４８】
（比較例１）
図１３の金型（励磁源はすべて永久磁石）を用いて、Ｓ１極に印加する磁場を５００Ｋ・Ａ／ｍとし、図２のようなマグネットローラを成形する以外はすべて実施例１と同様に行った。
励磁源として永久磁石を用いた磁極（Ｓ１極）の磁束密度を表１に示す。
【００４９】
（比較例２）
図１４の金型（励磁源はすべて永久磁石）を用いて、Ｎ１極に印加する磁場を５００Ｋ・Ａ／ｍとし、図５のようなマグネットローラを成形する以外はすべて実施例２と同様に行った。
励磁源として永久磁石を用いた磁極（Ｎ１極）の磁束密度を表１に示す。
【００５０】
（比較例３）
図１３の金型（励磁源はすべて永久磁石）を用いて、Ｎ１極に印加する磁場を５００Ｋ・Ａ／ｍとし、図２のようなマグネットローラを成形する以外はすべて実施例３と同様に行った。
励磁源として永久磁石を用いた磁極（Ｎ１極）の磁束密度を表１に示す。
【００５１】
（比較例４）
図１５の金型（励磁源はすべて永久磁石）を用いて、Ｎ１極に印加する磁場を５００Ｋ・Ａ／ｍとし、図８のようなマグネットローラを成形する以外はすべて実施例４と同様に行った。
励磁源として永久磁石を用いた磁極（Ｎ１極）の磁束密度を表１に示す。
【００５２】
（比較例５）
図１５の金型（励磁源はすべて永久磁石）を用いて、Ｎ１極に印加する磁場を５００Ｋ・Ａ／ｍとし、図８のようなマグネットローラを成形する以外はすべて実施例５と同様に行った。
励磁源として永久磁石を用いた磁極（Ｎ１極）の磁束密度を表１に示す。
【００５３】
（比較例６）
図１６の金型（励磁源はすべて永久磁石）を用いて、Ｎ１極に印加する磁場を５００Ｋ・Ａ／ｍとし、図８のようなマグネットローラを成形する以外はすべて実施例６と同様に行った。
励磁源として永久磁石を用いた磁極（Ｎ１極）の磁束密度を表１に示す。
【００５４】
（比較例７）
図１６の金型（励磁源はすべて永久磁石）を用いて、Ｎ１極に印加する磁場を５００Ｋ・Ａ／ｍとし、図８のようなマグネットローラを成形する以外はすべて実施例７と同様に行った。
励磁源として永久磁石を用いた磁極（Ｎ１極）の磁束密度を表１に示す。
【００５５】
【表１】
2006162807.tif 000003
【００５６】
実施例１と比較例１を比べると、励磁源として電磁石を用い強い磁場２４００Ｋ・Ａ／ｍで配向着磁することにより、Ｓ１極の磁束密度が約４％アップすることがわかる。（永久磁石で発生可能な磁場は５００Ｋ・Ａ／ｍ程度）
他の実施例（２〜６）及び比較例（２〜６）も上記と同様に、励磁源として電磁石を用いることにより、電磁石により配向着磁された磁極の磁束密度は約３〜２５％アップすることがわかる。
【００５７】
したがって、本発明により、特定磁極を電磁石による発生磁場により配向着磁し、その他の極を永久磁石で配向着磁することにより、成形装置（金型周辺）がコンパクトで安価となり、複数個取りも可能となり、特定磁極の磁束密度アップが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明のマグネットローラの成形用金型断面図（磁気回路）
【図２】本発明のマグネットローラの斜視図
【図３】本発明のマグネットローラの磁束密度パターン
【図４】別の本発明のマグネットローラの成形用金型断面図（磁気回路）
【図５】別の本発明のマグネットローラの斜視図
【図６】別の本発明のマグネットローラの成形用金型（磁気回路）
【図７】別の本発明のマグネットローラの断面図
【図８】別の本発明のマグネットローラの斜視図
【図９】別の本発明のマグネットローラの成形用金型（磁気回路）
【図１０】別の本発明のマグネットローラの断面図
【図１１】別の本発明のマグネットローラの斜視図
【図１２】別の本発明のマグネットローラの磁束密度パターン
【図１３】従来のマグネットローラの成形用金型（磁気回路）
【図１４】別の従来のマグネットローラの成形用金型（磁気回路）
【図１５】別の従来のマグネットローラの成形用金型（磁気回路）
【図１６】別の従来のマグネットローラの成形用金型（磁気回路）
【図１７】本発明のマグネットローラの多数個取りの成形用金型（磁気回路）
【符号の説明】
【００５９】
１    電磁石（コイル）
２    ヨーク
３    永久磁石
４    マグネット本体部
５    パーティングライン
６    固定側金型
７    可動側金型
８    シャフト部（樹脂磁石材料）
９    磁束密度パターン
１０  磁束密度ピーク位置
１１  スリーブ
１２  シャフト（金属）
１３  後退可能な金型部材
１４  空間（溝）
１５  希土類樹脂磁石あるいは希土類＋フェライトの樹脂磁石
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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