(57)【要約】【課題】Ｃ４オレフィン留分を有効に利用してガソリン基材を得ることができ、また、適度な性状を維持して、他のガソリン基材とも問題なく混合することができるガソリン基材の製造方法を提供すること。【解決手段】ブタン−ブテン混合留分の重合反応生成液より沸点が１００℃以上１６０℃以下の留分（留分（Ｉ））を回収する第１の蒸留工程と、留分（Ｉ）が回収された留分より沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の一部（留分（II））を回収する蒸留工程と、留分（II）が回収された留分の他部と沸点が２００℃を超える留分の混合留分を水素化処理する水素化処理工程と、パラフィンに転化された混合留分より沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分（留分（III））を回収する第３の蒸留工程を回収し、留分（Ｉ）〜留分（III）のそれぞれを単独で、またはこれらを混合してガソリン基材とする。【選択図】図１
2006219590.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブタン−ブテン混合留分の重合反応生成液より未反応成分を分留する分留工程と、
前記未反応成分を分留除去した留分より、沸点が１００℃以上１６０℃以下の留分を留分（Ｉ）として回収する第１の蒸留工程と、
前記留分（Ｉ）が回収された沸点が１６０℃を超える留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の一部を留分（II）として回収する第２の蒸留工程と、
前記留分（II）が回収された当該沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の他部と沸点が２００℃を超える留分の混合留分を水素化処理して、混合留分におけるオレフィン分をパラフィン分に転化する水素化処理工程と、
前記水素化処理工程によりパラフィン分に転化された混合留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を留分（III）として回収する第３の蒸留工程により得られた、前記留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）をガソリン基材とすることを特徴とするガソリン基材の製造方法。
【請求項２】
ブタン−ブテン混合留分の重合反応生成液より未反応成分を分留する分留工程と、
前記未反応成分を分留除去した留分より、沸点が１００℃以上１６０℃以下の留分を留分（Ｉ）として回収する第１の蒸留工程と、
前記留分（Ｉ）が回収された沸点が１６０℃を超える留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の一部を留分（II）として回収する第２の蒸留工程と、
前記留分（II）が回収された当該沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の他部と沸点が２００℃を超える留分の混合留分を水素化処理して、混合留分におけるオレフィン分をパラフィン分に転化する水素化処理工程と、
前記水素化処理工程によりパラフィン分に転化された混合留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を留分（III）として回収する第３の蒸留工程により得られた、前記留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）を混合してガソリン基材とすることを特徴とするガソリン基材の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載のガソリン基材の製造方法において、
前記留分（III）の含有量が、基材全体に対して１０〜４０質量％であることを特徴とするガソリン基材の製造方法。
【請求項４】
請求項２または請求項３に記載のガソリン基材の製造方法において、
前記留分（II）として、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分のうち、０％を超
えて６０％以下を回収することを特徴とするガソリン基材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多段階の蒸留工程によりブタン−ブテン混合留分の重合反応生成液からガソリン基材として有用な留分を回収するガソリン基材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ナフサや軽油のスチームクラッキングや接触クラッキングなどの技術開発の発展に伴って、主としてｎ−ブテン、イソブテン、ｎ−ブタン、イソブタン等の炭素数が４の成分を含有するＣ４留分（以下、単に「Ｃ４留分」という）は容易に製造でき、市場でも入手できるような状況となっている。一方、Ｃ４留分の普及により、ジエン成分（ブタジエン等）を抽出除去したＣ４オレフィン留分を有効に使用する方法が検討されていた。
【０００３】
このような背景から、近年、クラッキングに由来するＣ４オレフィン留分を重合して、ガソリン基材を製造する方法が各種提供されている（例えば、特許文献１〜特許文献３）。これらの特許文献１ないし特許文献３に開示されたガソリン基材の製造方法においては、重合により得られたＣ４オレフィン留分の２量体や３量体から未反応のＣ４留分を分離した後、１段階の蒸留によって、ガソリン基材として有用な留分を回収しているものである。
【０００４】
【特許文献１】特開昭５４−１３３５０２号公報
【特許文献２】特開昭５６−４０６１８号公報
【特許文献３】特開昭５７−９６０８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記した１段階の蒸留手段にあっては、Ｃ４オレフィン留分から１種類のガソリン基材しか得ることができないため、得られるガソリン基材の種類に制限があり、また、Ｃ４オレフィン留分を有効に利用することができなかった。
【０００６】
加えて、ガソリン基材は、単独で使用されるほか、他の基材と混合して、品質調整して製品としてのガソリンとされるが、前記した技術のように１段階の蒸留でガソリン基材を回収する場合にあっては、ＲＯＮ（リサーチ法によるオクタン価）が高く（例えば、９９程度）でかつ高硫黄分のただ１種類の基材が回収されるため、混合される他の基材の性状によっては、レギュラーガソリンの基材として、得られた基材の全量を混合することができなくなるという場合もあった。
【０００７】
従って、本発明の目的は、Ｃ４オレフィン留分を有効に利用してガソリン基材を得ることができ、また、適度な性状を維持して、他のガソリン基材とも問題なく混合することができるガソリン基材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記した目的を達するために、本発明の第１発明のガソリン基材の製造方法は、ブタン−ブテン混合留分の重合反応生成液より未反応成分を分留する分留工程と、前記未反応成分を分留除去した留分より、沸点が１００℃以上１６０℃以下の留分を留分（Ｉ）として回収する第１の蒸留工程と、前記留分（Ｉ）が回収された沸点が１６０℃を超える留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の一部を留分（II）として回収する第２の蒸留工程と、前記留分（II）が回収された当該沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の他部と沸点が２００℃を超える留分の混合留分を水素化処理して、混合留分におけるオレフィン分をパラフィン分に転化する水素化処理工程と、前記水素化処理工程によりパラフィン分に転化された混合留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を留分（III）として回収する第３の蒸留工程により得られた、前記留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）をガソリン基材とすることを特徴とする。
【０００９】
本発明の第１発明のガソリン基材の製造方法は、混合する留分として、沸点が１００℃以上１６０℃以下の留分を留分（Ｉ）と、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の一部を留分（II）とするととともに、留分（II）が回収された当該沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の他部と沸点が２００℃を超える留分の混合留分を水素化処理してオレフィンをパラフィンに転化し、このパラフィン転化された混合留分から、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を留分（III）として回収して、これらの留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）をそれぞれガソリン基材として使用するものである。
本発明の第１発明は、このようにして、混合留分の重合反応生成液から多段階の蒸留工程を経て、それぞれの工程で得られた留分をガソリン基材としているため、Ｃ４オレフィン留分から多種類のガソリン基材を得ることが可能となり、目的に応じたガソリン基材を効率よく提供することができる。また、Ｃ４オレフィン留分から多段階の蒸留でガソリン基材を得るようにしているので、残分を極力少なくすることができ、Ｃ４オレフィン留分を有効に利用することができる。
【００１０】
本発明の第２発明のガソリン基材の製造方法は、ブタン−ブテン混合留分の重合反応生成液より未反応成分を分留する分留工程と、前記未反応成分を分留除去した留分より、沸点が１００℃以上１６０℃以下の留分を留分（Ｉ）として回収する第１の蒸留工程と、前記留分（Ｉ）が回収された沸点が１６０℃を超える留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の一部を留分（II）として回収する第２の蒸留工程と、前記留分（II）が回収された当該沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の他部と沸点が２００℃を超える留分の混合留分を水素化処理して、混合留分におけるオレフィン分をパラフィン分に転化する水素化処理工程と、前記水素化処理工程によりパラフィン分に転化された混合留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を留分（III）として回収する第３の蒸留工程により得られた、前記留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）を混合してガソリン基材とすることを特徴とする。
【００１１】
前記したように、ガソリン基材は、単独で使用されるほか、他の基材と混合されて製品としてのガソリンとされるのが一般的であるが、ＲＯＮの高いガソリン基材の場合には、混合される他の基材の性状によっては、レギュラーガソリンの規格上、基材の全量を混合することができなくなるといったケースも考えられる。
これに対して、本発明の第２発明のガソリン基材の製造方法は、前記した第１発明と同様、Ｃ４留分としてブタン−ブテン混合留分を採用し、当該混合留分の重合反応生成液から多段階の蒸留工程を経て、それぞれの工程で得られた留分（留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III））を混合してガソリン基材を得るようにしている。
【００１２】
このうち、留分（Ｉ）及び留分（II）は高いＲＯＮを示す留分であり、留分（III）は、低いＲＯＮを示す留分であるが、本発明の第２発明にあっては、ＲＯＮの高い留分（Ｉ）及び留分（II）に、ＲＯＮが比較的低い留分（III）を混合することにより、ガソリン基材全体のＲＯＮが適度な値（８９〜９６）となり、製品としてのレギュラーガソリンとして単独で使用できるとともに、他のガソリン基材とも問題なく混合することができることとなる。
【００１３】
本発明の第２発明のガソリン基材の製造方法は、前記留分（III）の含有量が、基材全体に対して１０〜４０質量％であることが好ましい。
かかる本発明によれば、ガソリン基材を構成し、ＲＯＮが比較的低い留分（III）の含有量を基材全体に対して１０〜４０質量％とするので、レギュラーガソリンの規格値を超えないＲＯＮとなるガソリン基材を確実かつ効率よく得ることができる。
【００１４】
本発明の第２発明のガソリン基材の製造方法は、前記留分（II）として、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分のうち０％を超えて６０％以上を回収することが好ましい。
かかる本発明によれば、第２の蒸留工程で得られた、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分のうち０％を超えて６０％以上を回収して留分（II）とするようにしているので、ガソリン基材のＲＯＮを比較的低めに抑えることができ、前記の効果を確実に奏することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１を用いて、本発明のガソリン基材の製造方法の一態様を説明する。図１は、本発明のガソリン基材の製造方法の流れの一態様を示した概略図である。
図１に示すように、本発明のガソリン基材の製造方法は、ブタン−ブテン混合留分を重合して得られた重合反応生成液から未反応成分を分留し、この未反応成分を分留除去した留分より、沸点が１００℃以上１６０℃以下の留分を留分（Ｉ）として回収する第１の蒸留工程と、留分（Ｉ）が回収された沸点が１６０℃を超える留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の一部を留分（II）として回収する第２の蒸留工程と、留分（II）が回収された当該沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の他部と沸点が２００℃を超える留分の混合留分を水素化処理して、混合留分におけるオレフィンをパラフィンに転化する水素化処理工程と、水素化処理工程によりパラフィンに転化された混合留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を留分（III）として回収する第３の蒸留工程により得られた、留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）を混合してガソリン基材とするものである。
【００１６】
［原料油］
本発明のガソリン基材の製造方法では、主に石油のクラッキングなどで得られるブタン−ブテン留分の重合反応生成液を原料とする。このブタン−ブテン留分は、例えば、ブタン成分を１０〜６０％、ｎ−ブテン成分を３０〜４０％、イソブテン成分を１０〜５０％含む混合留分からなるものを使用することができ、その他、ジエン成分が含まれる場合がある。
【００１７】
一方、ブタン−ブテン留分に含まれるブタジエン等のジエン成分は、あらかじめ水添除去処理によって除去することが好ましい。
ジエンを取り除く水添除去処理は、通常パラジウム／アルミナを触媒として、処理条件として、反応温度を３０℃〜１５０℃、圧力は０．１〜１ＭＰａ、ＳＶ（Space Velocity：空間速度）を０．１〜１０ｈｒ−１として、公知の固定床反応器等で行うようにすればよい。また、処理条件は、反応温度を５０〜１００℃、圧力を０．３〜０．５ＭＰａ、ＳＶを１〜５ｈｒ−１とすることが特に好ましい。
【００１８】
［重合反応］
前記のブタンーブテン留分の重合反応生成液を得るには、当該留分を重合反応させる必要がある。重合反応は、触媒として、シリカアルミナ、ゼオライト、塩化アルミニウムなどを用い、重合条件として、反応温度を２０〜１８０℃、圧力を１〜１０ＭＰａ、ＳＶは０．０１〜５０ｈｒ−１として実施すればよい。また、処理条件は、反応温度を５０〜１５０℃、反応圧力を２〜６ＭＰａ、ＳＶを０．１〜１０ｈｒ−１とすることが特に好ましい。
【００１９】
［蒸留（１）（分留）］
ブタンーブテン留分の重合反応生成液は、まず、未反応成分（主としてブタン、ブテン）を分留して除去する（分留工程）。
分留工程は、分留塔（蒸留塔）を用いて、例えば、塔頂圧力を０．３〜０．５ＭＰａ、塔底温度を２００〜２５０℃とした運転条件で、未反応のＣ４成分を蒸留により除去すればよい。なお、分留は、一塔式蒸留でもよいし、二塔式蒸留でも問題はない。
【００２０】
［蒸留（２）（第１の蒸留工程）］
未反応のＣ４成分が分留で除去された重合反応生成液は、図示しない第１の蒸留塔に送られ、沸点が１００℃以上１６０℃以下の、主にＣ４成分の二量体からなる留分を、第１の蒸留塔の塔頂から回収するようにすればよい（第１の蒸留工程）。第１の蒸留工程は、公知の蒸留塔を用いて、例えば、塔頂圧力を６０〜８０ｋＰａ、塔底温度を１７０〜２１０℃とした運転条件とすればよい。
このようにして回収された成分を、留分（Ｉ）とする。この留分（Ｉ）は、ＲＯＮ（リサーチ法によるオクタン価）が９５〜１００程度のガソリン基材となる。
【００２１】
［蒸留（３）（第２の蒸留工程）］
このようにして留分（Ｉ）が回収された第１の蒸留塔の塔底留分は、図示しない第２の蒸留塔へ送られる。この第２の蒸留塔では、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の、主にＣ４の三量体からなる留分を、第２の蒸留塔の塔頂から一部回収する（第２の蒸留工程）。第２の蒸留工程は、公知の蒸留塔を用いて、例えば、塔頂圧力を２０〜４０ｋＰａ、塔底温度を１８０〜２１０℃とした運転条件とすればよい。
このようにして回収された留分を、留分（II）とする。この留分（II）は、ＲＯＮが９５〜１００程度のガソリン基材となる。
【００２２】
ここで、留分（II）は、第２の蒸留塔の塔頂留分（沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の、主にＣ４の三量体からなる留分）のうち０％を超えて６０％以下を回収することが好ましく、２０〜４０％を回収することがより好ましく、２０〜３０％回収することが特に好ましい。塔頂留分の０％を超えて６０％以下を留分（II）として回収することにより、他のガソリン基材と混合してガソリンを製造する場合に好適な性状とすることができる。
【００２３】
［水素化処理］
留分（II）が回収除去された、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の残分（第２の蒸留塔の塔頂の未回収留分）と、沸点が２００℃を超える留分（第２の蒸留塔の塔底留分）の混合留分は、図示しない水素化処理塔により水素化処理され、留分中のオレフィン分がパラフィン分に転化される（水素化処理工程）。水素化処理の条件としては、ニッケル系触媒、パラジウム系触媒等を触媒として用いて、反応温度を１５０〜２００℃、圧力を２〜３ＭＰａ、ＳＶを０．０１〜５０ｈｒ−１程度とすればよい。
【００２４】
なお、触媒としてニッケル系触媒を用いた場合には、回収される混合留分中の硫黄分は、当該ニッケル触媒に吸着除去され、パラジウム系触媒においては、回収される混合留分中の硫黄は硫化水素に変換される。そして、この硫化水素は、次の蒸留（第３の蒸留工程）において分離される。このように、水素化処理工程において用いられる触媒により、留分中の硫黄濃度が低下することとなる。
【００２５】
［蒸留（４）（第３の蒸留工程）］
水素化処理工程により得られた、パラフィン化された混合留分は、図示しない第３の蒸留塔へ送られる。この第３の蒸留塔では、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の、主にＣ４の三量体からなる留分を、第３の蒸留塔の塔頂から回収する（第３の蒸留工程）。第３の蒸留工程は、公知の蒸留塔を用いて、例えば、塔頂圧力を２０〜４０ｋＰａ、塔底温度を１８０〜２１０℃とした運転条件とすればよい。
このようにして回収された留分を、留分（III）とする。この留分（III）は、ＲＯＮが８０〜８５程度となり、前記した留分（Ｉ）や留分（II）のＲＯＮと比べると低くなる。
なお、第３の蒸留塔の塔頂から回収された留分のうち、留分（III）として使用されない残りの留分や、沸点が２００℃を超える、第３の蒸留塔の塔底留分は、別途除去すればよい。
【００２６】
［混合］
本発明のガソリン基材の製造方法にあっては、前記の各工程で得られた留分（Ｉ）、留分（II）及び（III）を混合してガソリン基材とする。
ここで、前記したように、これら３つの留分のうち留分（Ｉ）及び留分（II）のＲＯＮは、比較的高く（留分（Ｉ）は９５〜１００程度、留分（II）は９５〜１００程度）、一方、留分（III）は、８０〜８５程度と低くなる。
【００２７】
そして、本発明にあっては、留分（Ｉ）と留分（II）の混合留分とするだけでは、レギュラーガソリン規格を超えてしまうため、留分（II）の一部を水素化処理して、ＲＯＮが比較的低い留分（留分（III））として、この留分（III）を留分（Ｉ）と留分（II）に配合するようにして、ＲＯＮがレギュラーガソリンの規格に入るガソリン基材を得るようにしているものである。
【００２８】
なお、留分（III）の配合割合は、求められるガソリン基材のＲＯＮ等により適宜決定されるが、ガソリン基材全体に対して１０〜４０質量％とすることが好ましく、１５〜３５質量％とすることが特に好ましい。留分（III）の配合割合を基材全体に対して１０〜４０質量％とすることにより、ガソリン基材全体のＲＯＮが適度な値（８５〜９５）となり、製品としてのガソリンとして単独で使用できるとともに、他のガソリン基材とも問題なく混合することができることとなる。
【００２９】
また、留分（Ｉ）と留分（II）の配合比は、特に制限はないが、留分（Ｉ）／留分（II）を２／１〜３／１程度とすればよい。
【００３０】
このようにして実施される本発明のガソリン基材の製造方法によれば、Ｃ４留分としてブタン−ブテン混合留分を採用し、当該混合留分の重合反応生成液から多段階の蒸留工程を経て、それぞれの工程で得られた留分として、ＲＯＮの高い留分（Ｉ）及び留分（II）に、ＲＯＮが比較的低い留分（III）を混合することにより、ガソリン基材全体のＲＯＮが適度な値（８５〜９５）となり、製品としてのガソリンとして単独で使用できるとともに、他のガソリン基材とも問題なく混合することができる。
【００３１】
なお、以上説明した態様は、本発明の一態様を示したものであって、本発明は、前記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的及び効果を達成できる範囲内での変形や改良が、本発明の内容に含まれるものであることはいうまでもない。また、本発明を実施する際における具体的な構造及び形状等は、本発明の目的及び効果を達成できる範囲内において、他の構造や形状等としても問題はない。
【００３２】
例えば、前記した態様では、図１に示される多段の蒸留工程により得られた留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）を混合して、ガソリン基材を得るようにしていたが、本発明にあっては、留分（Ｉ）、留分（II）または留分（III）のそれぞれを単独でガソリン基材として用いるようにしてもよい。
このようにすれば、Ｃ４オレフィン留分から多種類のガソリン基材を得ることが可能となり、目的に応じたガソリン基材を効率よく提供することができるとともに、残分を極力抑えることができ、Ｃ４オレフィン留分を有効に利用することができる。
【００３３】
また、前記した態様では、重合や蒸留、水素化処理等の工程における処理条件を具体的に示したが、これには限定されず、所望の留分等を得ることができるのであればその条件は任意のものとして問題ない。
その他、本発明の実施における具体的な構造及び形状等は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構造等としてもよい。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例及び参考例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は実施例等の内容に何ら限定されるものではない。
【００３５】
［実施例１］
図１に示した概略図により、また、具体的には下記の内容に従って、ガソリン基材を製造した。
【００３６】
（１）ブタン−ブテン重合反応生成液の調製：
減圧軽油を流動接触分解装置（ＦＣＣ装置）で分解して得られる軽質分の中で、炭素数が３より軽質な留分及び炭素数が５より重質な留分を蒸留分離したＣ４留分を原料油とした。原料油の使用量は１３０ｔ／ｈで、組成は、ブタンが５３％、ｎ−ブテンが３７％、イソブテンが１０％であった。また、硫黄濃度は１０ｐｐｍであった。
このＣ４留分を固定床反応器に供給し、触媒としてシリカアルミナ触媒（Ｎ６３３ＨＮ：日揮化学（株）製）を用い、反応温度を５０〜１５０℃、圧力を５ＭＰａ、ＳＶを０．３ｈｒ−１として重合させ、Ｃ４の２量体及び３量体を含むブタンーブテン重合反応生成液を得た。
【００３７】
（２）未反応Ｃ４成分の除去：
（１）で得られた重合反応生成液を分留塔に供給して、塔頂圧力を０．３５〜０．４５ＭＰａ、塔底温度を２３０〜２４０℃として運転させ、塔頂から未反応の成分（ブタン、ブテン）を回収した。一方、塔底留分（重合物）は第１の蒸留塔に供給した。
【００３８】
（３）第１の蒸留工程：
第１の蒸留工程は、第１の蒸留塔の頂塔圧力を６５〜７５ＫＰａ、塔底温度を１８０〜２００℃として運転して、塔頂より沸点１００〜１６０℃の主にＣ４の２量体を回収した（留分（Ｉ））。一方、塔底留分は次の第２の蒸留塔に供給するようにした。留分（Ｉ）の硫黄濃度は４ｐｐｍであり、ＲＯＮは９７であり、また、留分（Ｉ）の回収率は、未反応成分を分留した重合反応生成液１００質量％に対して、３８質量％だった。
【００３９】
（４）第２の蒸留工程：
第２の蒸留工程は、第２の蒸留塔の塔頂圧力を２５〜３５ＫＰａ、塔底温度を１８０〜２００℃として運転し、当該蒸留塔の塔頂より、沸点１６０〜２００℃の主にＣ４の３量体を一部（全体の５５％）回収した（留分（II）。一方、残りの留分と塔底留分の混合留分は水素化処理塔に供給した。留分（II）中の硫黄濃度は１ｐｐｍであり、ＲＯＮは９７であった。また、留分（II）の回収率は、未反応Ｃ４を分留した重合反応生成液１００質量％に対して１７質量％であった。
【００４０】
（５）水素化処理工程：
（４）で得られた混合留分に水素化処理を行う水素化処理工程にあって、水素化処理塔を固定床反応器として触媒には０．５質量％のパラジウム（Ｐｄ）を使用し、反応温度を１５０〜２５０℃、圧力は２ＭＰａ、ＳＶは１．０ｈｒ−１、水素／油比は２００Ｎｍ３／ｍ３で反応させ、混合留分のオレフィン分を全量パラフィン分に転化して、第３の蒸留塔に供給した。水素化処理出口における留分の硫黄濃度は０．１ｐｐｍであった。
【００４１】
（６）第３の蒸留工程：
第３の蒸留工程は、第３の蒸留塔の塔頂圧力を２５〜３５ＫＰａ、塔底温度を１８０〜２００℃として運転し、塔頂より沸点１６０〜２００℃の主にＣ４の３量体を一部回収した（留分（III）とした）。塔頂留分の硫黄濃度は０．１ｐｐｍ以下であり、ＲＯＮは８３であった。また、留分（III）の回収率は、未反応成分を分留した重合反応生成液１００質量％に対して１３質量％であった。
【００４２】
（７）混合工程：
（１）〜（６）で得られた留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）を混合してガソリン基材とした。混合比は、留分（Ｉ）／留分（II）／留分（III）＝５６／２４／２０とした。このガソリン基材の回収率は、未反応成分を分留した重合反応生成液１００質量％に対して６０〜７５質量％であった。
【００４３】
そして、得られたガソリン基材のＲＯＮは９４であり、硫黄濃度は２．５ｐｐｍであった。従ってこのガソリン基材は、全量を単独でレギュラーガソリンとして使用することができる。
【００４４】
［参考例１］
実施例１（１）で得られたブタン−ブテン留分の重合反応生成液を、公知の蒸留塔に導入し、塔頂圧力を１０〜２０ＫＰａ、塔底温度を１８０〜２００℃とした条件で運転して、塔頂より沸点１００〜１２０℃の主にＣ４の２量体及び３量体を回収してガソリン基材を得た。
【００４５】
参考例１で得られたガソリン基材の回収率は未反応成分を分留した重合反応生成液１００質量％に対して６０〜７０質量％であった。また、ＲＯＮは９９であり、硫黄濃度は４ｐｐｍであった。
一方、このガソリン基材はＲＯＮ値が高くレギュラーガソリン規格値を超えているため、ガソリン全体に対して５０質量％までしか他のガソリン基材に混合できなかった。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明は、レギュラーガソリン等のガソリン基材の製造方法としてとして有利に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明のガソリン基材の製造方法の流れの一態様を示した概略図である。
【図１】
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