(57)【要約】【課題】  種々の微小異物を高圧燃料噴射管の内周面からほぼ完全に除去した高圧燃料噴射管の製造方法を提供する【解決手段】  厚肉細径金属管の製造工程において、最終伸管工程後に内周面に、酸、アルカリ或いは有機溶剤からなる微小異物溶解液による清浄を施す高圧燃料噴射管の製造方法を特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚肉細径金属管の製造工程において、最終伸管工程後に内周面に微小異物溶解液による清浄を施すことを特徴とする高圧燃料噴射管の製造方法。
【請求項２】
前記微小異物溶解液は酸、アルカリ或いは有機溶剤であることを特徴とする請求項１記載の高圧燃料噴射管の製造方法。
【請求項３】
前記微小異物溶解液による清浄を、異なる種類の前記液或いは同種の液にて複数回繰り返すことを特徴とする請求項１または２記載の高圧燃料噴射管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外径４．５〜２０．０ｍｍ程度で、肉厚１．５〜８．０ｍｍ程度の厚肉細径の高圧燃料噴射管およびその製造方法に係り、特にディーゼル内燃機関に使用される高圧燃料噴射管の製造方法に関するものである。
【０００２】
なお、本明細書において「高圧燃料噴射管」とは、接続端部に頭部成形を施す前の高圧燃料噴射管用の管材のみならず、前記頭部成形を施したり、あるいはその後曲げ加工を施したものや、さらには予め燃料を高圧ポンプにより加圧してこれを蓄圧し機械的又は電気的に制御される開閉弁で燃焼室へ供給するために前記蓄圧室として働く、いわゆる「コモンレール」などを含めた総称を表すものである。
【背景技術】
【０００３】
ディーゼルエンジン用燃料噴射管に利用される高圧燃料噴射管は、近年ＮＯｘの低減や黒煙軽減対策のために、燃料の高圧化の傾向が大きくなり、噴射時間１〜２ｍｓｅｃ、最大流速５０ｍ／ｓｅｃ、内圧６０〜１５００バール（ピーク値）の高圧で燃料を噴射することが要求され始めている。
このような市場要求の変化に伴って、空中を浮遊したり、外部より侵入したりする金属粉などの微小異物が高圧燃料噴射管の内面に付着すると、噴射ノズルの詰まりが発生し、これによってディーゼルエンジンの不調や燃料ポンプの破損などの可能性が生ずるため、これを防止することを目的として高圧燃料噴射管の内面清浄度をいかにして高めるかが大きな課題とされている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来は、高圧燃料噴射管の製造工程において該噴射管の内周面に侵入、付着する微小異物を、単に高圧エアーをブローして洗浄していたが、十分な洗浄が行われず、結果として噴射ノズルの詰まりが発生し、これによってディーゼルエンジンの不調や燃料ポンプの破損などが発生する可能性があり、より一層の改良が要望されているのが現状である。
【０００５】
本発明は前記したようなこの種の高圧燃料噴射管の製造工程の現状に鑑みなされたものであり、その目的は高圧燃料噴射管の内面清浄度を高めて種々の微小異物を内周面からほぼ完全に除去し、したがって噴射ノズルの詰まりの発生を防止し、これによってディーゼルエンジンの不調や燃料ポンプの破損などを予防することが可能な高圧燃料噴射管の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するため、本発明は、厚肉細径金属管の製造工程において、最終伸管工程後に内周面に微小異物溶解液による清浄を施す高圧燃料噴射管の製造方法を特徴とするものであり、また前記微小異物溶解液は酸、アルカリ或いは有機溶剤であり、さらに前記微小異物溶解液による清浄を、異なる種類の前記液或いは同種の液にて複数回繰り返することが好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
以上述べた通り本発明によれば、種々の微小異物を高圧燃料噴射管の内周面からほぼ完全に除去し、したがって噴射ノズルの詰まりの発生を防止し、これによってディーゼルエンジンの不調や燃料ポンプの破損などを予防することが可能となる高圧燃料噴射管の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明では通常行われているように伸管加工と熱処理加工を４〜６回繰り返して、高圧燃料噴射管を製造する。そして最終伸管工程の後、微小異物溶解液によって内周面を洗浄するが、この際に使用される微小異物溶解液としては、鉄系の微小異物に対しては酸の系統のリン酸系、シュウ酸−過酸化水素系などのものが用いられるが、具体的には三菱ガス化学（株）製の「ＣＰＬ−２００」などが挙げられ、液温１０〜４０℃で使用される。
またアルミニウム系の微小異物に対しては苛性ソーダなどのアルカリ系の溶解液も用いることができ、さらに有機系の微小異物に対しては前記酸系の溶解液が有効で、かつ油脂に対してはメタノール、ブタノールなどのアルコール類、塩化メチレン、ノルマルヘキサンなどの有機溶剤も使用することができる。
【０００９】
さらに必要に応じ、前記酸、アルカリ或いは有機溶剤を同種のものであれば適宜混合して使用することもでき、また微小異物溶解液のうち異なる種類の液を複数回繰り返して使用することもできる。例えば、対象となる微小異物によって、初めに酸の系統の溶解液を用いて清浄し、次ぎにアルカリ系の溶解液を用いて清浄することもできる。或いは同種の液、例えば初めにリン酸系の溶解液で清浄し、後にシュウ酸−過酸化水素系の溶解液で清浄することもできる。
【００１０】
このように微小異物溶解液によって内周面を洗浄された燃料噴射管は、その後再度酸洗し、次いでクールミン化学工業（株）製の「クールミンＯ剤」（商品名）などを用いて中和し、乾燥して最終燃料噴射管となる。
【実施例１】
【００１１】
４回の伸管加工と熱処理加工を施して得られたＪＩＳ  Ｇ３３４５５  ＳＴＳ  ３７０からなる外径が５．０ｍｍ、内径が２．０ｍｍ、肉厚１．５ｍｍの燃料噴射管６本を常法に従い脱脂・洗浄し酸洗した後、三菱ガス化学（株）製「ＣＰＬ−２００」（商品名）からなる微小異物溶解液を用いて管内を通過させて、その内周面に常温で２分間洗浄を施した。その後、１０容量％濃度の塩酸を用いて管内を常温で１５秒間通過させて酸洗し、中和、乾燥した。
【００１２】
このようにして得られた高圧燃料噴射管の内周面の清浄度を測定した結果、鉄製微小異物は殆ど測定されなかった。
【実施例２】
【００１３】
実施例１と同様の寸法でＪＩＳ  ＳＴＳ  ４１０からなる燃料噴射管６本を、実施例１と同様に脱脂、洗浄し酸洗した。次いでリン酸（７０容量％）−硫酸（２０容量％）−クロム酸（５００ｇ／リットルのクロム酸水溶液を１０容量％）からなる微小異物溶解液を用いて、管内を温度７０℃で５分間洗浄を施した。次いで実施例１同様に管内を酸洗し、中和、乾燥した。
【００１４】
このようにして得られた高圧燃料噴射管の内周面の清浄度を測定した結果、有機物製微小異物は殆ど測定されなかった。
【実施例３】
【００１５】
実施例１と同様の寸法でＪＩＳ  ＳＴＳ  ４８０からなる燃料噴射管６本を、１０容量％濃度のＮａＯＨからなる微小異物溶解液を用いて、管内を常温で５分間通過させて洗浄を施した。次いで管内を水洗し、乾燥した。
このようにして得られた高圧燃料噴射管の内周面の清浄度を測定した結果、アルミニウム製微小異物は殆ど測定されなかった。
【実施例４】
【００１６】
実施例１と同様の寸法でＪＩＳ  ＳＴＳ  ３７０からなる燃料噴射管６本を、ノルマルヘキサン（９６容量％）とブタノール（９９容量％）の混合液からなる微小異物溶解液を用いて、管内を常温で１０分間通過させて洗浄を施した後、管内を乾燥した。
このようにして得られた高圧燃料噴射管の内周面の清浄度を測定した結果、油脂製微小異物は殆ど測定されなかった。
【実施例５】
【００１７】
実施例１と同様の寸法と材質の燃料噴射管６本を、実施例１と同様に脱脂、線上し酸洗した。次いで管内に実施例１と同様な清浄処理を施した後、１０容量％濃度の塩酸を用いて管内を常温で１５秒間通過させて酸洗し、中和した。
その後、管内にさらに実施例２と同様の清浄処理、酸洗、中和、乾燥の各処理を施した。
このようにして得られた高圧燃料噴射管の内周面の清浄度を測定した結果、鉄製微小異物および有機物製微小異物は殆ど測定されなかった。
【実施例６】
【００１８】
実施例１と同様の寸法と材質の燃料噴射管６本を、実施例１と同様に脱脂、線上し酸洗した。次いで管内に実施例１と同様な清浄処理を施した後、１０容量％濃度の塩酸を用いて管内を常温で１５秒間通過させて酸洗し、中和した。
その後、管内にさらに実施例３と同様の清浄処理、水洗、乾燥の各処理を施した。
このようにして得られた高圧燃料噴射管の内周面の清浄度を測定した結果、鉄製微小異物およびアルミニウム製微小異物は殆ど測定されなかった。
【００１９】
［比較例１］
実施例１と同様の形状と材質の燃料噴射６本を用い実施例１と同様に脱脂、洗浄し、実施例１と同様に管内を酸洗をした後、内周面をエアーブローした。
【００２０】
このようにして得られた高圧燃料噴射管の内周面の清浄度を測定した結果、かなりの大きさの鉄製微小異物が測定されるとともに、多数の小さなアルミニウム製微小異物も測定された。さらに綿繊維状の有機物製微小異物もかなりの本数測定された。