(57)【要約】【課題】  廃棄される電子写真感光体から感光層を形成している塗膜を確実に除去して、低価格でかつ容易に導電性の基体を再生させることができる電子写真感光体用基体の再生方法、及び、電子写真感光体の端部感光層を、表面性を粗すことなく安定的に精度良く剥離すると共に、境界部付近の電子写真特性を変化させることなく剥離し、かつ、溶剤廃棄処理や溶剤ガス処理コスト低減を可能とする電子写真感光体の端部処理方法、並びにこれらを行う感光層除去装置を提供することである。【解決手段】  電子写真感光体における円筒状の基体上に形成された感光層を除去して、該基体を再生可能な状態にする電子写真感光体用基体の再生方法であって、前記感光層に向けてドライアイス粒子を圧縮エアーとともに噴射することにより感光層を剥離する電子写真感光体用基体の再生方法である。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子写真感光体における円筒状の基体上に形成された感光層を除去して、該基体を再生可能な状態にする電子写真感光体用基体の再生方法であって、
前記感光層に向けてドライアイス粒子を圧縮エアーとともに噴射することにより感光層を剥離することを特徴とする電子写真感光体用基体の再生方法。
【請求項２】
前記ドライアイス粒子の噴射方向と該ドライアイス粒子が衝突する感光層面とがなす角度を９０度となるように前記噴射を行い剥離起点を形成し、次いで、前記ドライアイス粒子の噴射方向と該ドライアイス粒子が衝突する感光層面とがなす角度を３０度以上９０度未満となるように前記噴射を行い、前記剥離起点から感光層の剥離を行うことを特徴とする請求項１に記載の電子写真感光体用基体の再生方法。
【請求項３】
前記感光層の剥離時において、感光層に向けて少なくとも２方向からドライアイス粒子を噴射することを特徴とする請求項１または２に記載の電子写真感光体用基体の再生方法。
【請求項４】
前記感光層に向けてドライアイス粒子を噴射すると同時に、前記円筒状の基体の内面にも、前記ドライアイス粒子を噴射することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の電子写真感光体用基体の再生方法。
【請求項５】
電子写真感光体における円筒状の基体上に形成された感光層の長手方向の端部を除去する電子写真感光体の端部処理方法であって、
前記感光層の長手方向の端部に向けてドライアイス粒子を圧縮エアーとともに噴射することにより、前記端部の感光層を除去することを特徴とする電子写真感光体の端部処理方法。
【請求項６】
前記ドライアイス粒子の噴射方向と該ドライアイス粒子が衝突する感光層面とがなす角度を９０度として前記噴射を行い剥離起点を形成し、次いで、前記ドライアイス粒子の噴射方向と該ドライアイス粒子が衝突する感光層面とがなす角度を３０度以上９０度未満として前記噴射を行い、前記剥離起点から感光層の剥離を行うことを特徴とする請求項５に記載の電子写真感光体の端部処理方法。
【請求項７】
前記感光層に向けてドライアイス粒子を噴射すると同時に、前記円筒状の基体の内面にも、前記ドライアイス粒子を噴射することを特徴とする請求項５または６に記載の電子写真感光体の端部処理方法。
【請求項８】
電子写真感光体における円筒状の基体上に形成された感光層を除去する感光層除去装置であって、
少なくとも、前記電子写真感光体を固定して回転させる把持手段と、前記感光層に向けてドライアイス粒子を圧縮エアーとともに噴射する噴射手段と、を有することを特徴とする感光層除去装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成装置に使用する電子写真感光体の基体から感光層を剥離する電子写真感光体用基体の再生方法及び電子写真感光体の端部処理方法、並びに感光層除去装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式を使用した複写機やプリンタ装置が広く使用されている。電子写真方式は、形成する画像の静電潜像を電子写真感光体（以下、「感光体」という場合がある）に形成し、感光体に形成した静電潜像をトナーで顕在化して紙やプラスチックフィルムなどの記録材に転写し、必要に応じて定着処理して所望の画像の複写物を得る方法である。
【０００３】
この画像形成に使用する感光体は、たとえば有機感光体にあっては導電性の基体上に接着性や電荷保持力を高めるための下引層を設け、該下引き層の上に電荷発生層と電荷輸送層とを順次積層して感光層を形成させたものが多く用いられている。上記感光層の形成時には、塗工液の物性、塗工条件及び塗工物の乾燥条件等により感光体の電気特性が微妙に変化してしまう。
【０００４】
したがって、感光体の製造時には多少の不良品が発生することが避けられず、感光体の電気特性が特定範囲外になると良質な複写物が得られなくなるため、不良となった感光体は廃棄される。また、感光体を長期間使用して画像形成を繰り返していると感光体の劣化などで複写機能が低下するため、商品化された感光体も長期間使用した後は廃棄物となることが避けられない。このように廃棄された感光体の中で導電性基体は感光体の製造時や使用中に傷ついたり劣化することが少なく、かつ高純度材料で精度よく製造されているから高価であり、回収して再利用することが好ましい。また、導電性の基体が傷ついたり変形したりしても原材料として再利用することができる。
【０００５】
この導電性基体を再利用するために感光体を再処理する方法として、例えば、感光体の表面に微粒子状の氷を強く噴射させて塗膜を剥離後に導電性の基体を水洗して乾燥する方法がある（例えば、特許文献１参照）。また、少なくともカルボン酸、フェノール系化合物及びケトン系化合物を含む処理液で感光体の有機塗膜を除去する方法もある（例えば、特許文献２参照）。さらに、に示された再処理方法は、ＴＥＡ−ＣＯ2レーザ、エキシマレーザ、パルスレーザなどのレーザ光を照射して塗膜を除去する方法もある（例えば、特許文献３、４参照）。
【０００６】
しかしながら、前記感光体の表面に微粒子状の氷を強く噴射させる方法では、導電性の基体の表面に傷がつくため条件設定が難しいとともに装置費が多くかかるという問題がある。また、前記カルボン酸やケトン系化合物を含む処理液で感光体の有機塗膜を除去する方法では、下引き層の結着樹脂が不溶解樹脂の場合には除去することができない上に処理時間が長いなどの問題もある。さらに、前記レーザ光による塗膜剥離は、処理時間が多大にかかるとともに装置費が多くかかるという問題があった。このため、これらの方法は十分満足できる導電性の基体の再生方法とはいえない。
【０００７】
一方、前記感光層の形成方法としては、量産性およびコスト的な観点から、浸漬塗布方法が一般的である。この浸漬塗布方法は、円筒状の基体の上端部を把持し、感光層形成用の塗布液に浸漬させ、適切な速度で引き上げることで感光層を形成させるため、円筒状の基体の下端部まで感光層が形成される。
【０００８】
しかし、電子写真感光体の端部は電子写真装置内で、電子写真の画質を左右する現像ローラや、クリーニングブレード、シール部材等の機能部材が接触する部位であり、安定した画質を維持するためには、電子写真感光体端部の感光層を除去する必要がある。
【０００９】
そのため、電子写真感光体端部の感光層を剥離する工程が設けられている。例えば、感光体ドラムの下端部に塗膜を溶解する溶剤に浸漬させ、拭き取り板を回転させながら感光体端部外表面に圧接させ、不要な塗膜を除去する方法や（例えば、特許文献５参照）、ガラスビーズのような固体微粒子の吹き付けによる剥離方法が知られている（例えば、特許文献６参照）。
【００１０】
しかしながら、前記溶剤を用いた感光層の剥離方法では、塗膜溶解用の溶剤が剥離境界部よりも上方向に染み込んだり、溶剤蒸気との接触により境界部の塗膜の電子写真特性を変化させたり、さらに溶剤の連続循環使用による溶剤中の感光層剥離物質濃度の上昇による剥離能力の低下による不完全な塗膜除去による凹凸や、除去幅が安定しなかったりする問題があった。また、感光層が溶解した溶剤の廃液処理や、溶剤ガス放出量抑制のための処理装置が必要となり、製造コストを高くする問題があった。
【００１１】
また、前記ガラスビーズを用いた方法では、剥離面への微粒子の突き刺さり残等により剥離面の平滑性が悪化し、電子写真装置内でのトナークリーニング性へ影響を与えたり、ガラスビーズ等のメデイアを繰り返し使用する為の設備コストや管理コストが増大したりするといった問題があった。
【特許文献１】特開平４−３３７７３４号公報
【特許文献２】特開平５−１８１２８９号公報
【特許文献３】特開平９−１４６２８７号公報
【特許文献４】特開２０００−９３８８７号公報
【特許文献５】特開平１１−２１２２７８号公報
【特許文献６】特開２００２−２８７３８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記従来技術の問題点を解決することを目的とする。
すなわち、本発明は、廃棄される電子写真感光体から感光層を形成している塗膜を確実に除去して、低価格でかつ容易に導電性の基体を再生させることができる電子写真感光体用基体の再生方法を提供することを目的とするものである。また、本発明は、電子写真感光体の端部感光層を、表面性を粗すことなく安定的に精度良く剥離すると共に、境界部付近の電子写真特性を変化させることなく剥離し、かつ、溶剤廃棄処理や溶剤ガス処理コスト低減を可能とする電子写真感光体の端部処理方法を提供することを目的とする。さらに、本発明は、前記再生方法及び端部処理方法を効率的に行う感光層処理装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題は、以下の本発明により達成される。すなわち本発明は、
＜１＞  電子写真感光体における円筒状の基体上に形成された感光層を除去して、該基体を再生可能な状態にする電子写真感光体用基体の再生方法であって、
前記感光層に向けてドライアイス粒子を圧縮エアーとともに噴射することにより感光層を剥離する電子写真感光体用基体の再生方法である。
【００１４】
＜２＞  前記ドライアイス粒子の噴射方向と該ドライアイス粒子が衝突する感光層面とがなす角度を９０度となるように前記噴射を行い剥離起点を形成し、次いで、前記ドライアイス粒子の噴射方向と該ドライアイス粒子が衝突する感光層面とがなす角度を３０度以上９０度未満となるように前記噴射を行い、前記剥離起点から感光層の剥離を行う＜１＞に記載の電子写真感光体用基体の再生方法である。
【００１５】
＜３＞  前記感光層に切れ込みを形成することにより剥離起点を形成し、次いで、前記切れ込みに向けてドライアイス粒子を噴射し、感光層の剥離を行う＜１＞に記載の電子写真感光体用基体の再生方法である。
【００１６】
＜４＞  前記切れ込みの深さが、感光層表面から前記基体の表面に到達している＜３＞に記載の電子写真感光体用基体の再生方法である。
【００１７】
＜５＞  前記切れ込みが、電子写真感光体の回転軸方向の一端から他端に向けてスパイラル状に形成されており、電子写真感光体を回転させながらドライアイス粒子を切れ込みに沿って噴射する＜３＞または＜４＞に記載の電子写真感光体用基体の再生方法である。
【００１８】
＜６＞  前記切れ込みを、レーザ照射により形成する＜３＞〜＜５＞のいずれかに記載の電子写真感光体用基体の再生方法である。
【００１９】
＜７＞  前記感光層の剥離時において、感光層に向けて少なくとも２方向からドライアイス粒子を噴射する＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の電子写真感光体用基体の再生方法である。
【００２０】
＜８＞  前記少なくとも２方向からのドライアイス粒子の噴射のうち、１方向の噴射の噴射方向が前記ドライアイス粒子が衝突する感光層面に対し接する方向であり、かつ前記１方向の噴射が他の方向からの噴射より後に基体表面に噴射される＜７＞に記載の電子写真感光体用基体の再生方法である。
【００２１】
＜９＞  前記感光層の剥離を行う際に、電子写真感光体を回転軸を中心に回転させる＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載の電子写真感光体用基体の再生方法である。
【００２２】
＜１０＞  前記感光層に向けてドライアイス粒子を噴射すると同時に、前記円筒状の基体の内面にも、前記ドライアイス粒子を噴射する＜１＞〜＜９＞のいずれかに記載の電子写真感光体用基体の再生方法である。
【００２３】
＜１１＞  前記ドライアイス粒子の長径が、０．１〜１ｍｍの範囲である＜１＞〜＜１０＞のいずれかに記載の電子写真感光体用基体の再生方法である。
【００２４】
＜１２＞  前記圧縮エアーの供給圧力が、０．３〜１．０ＭＰａの範囲である＜１＞〜＜１１＞のいずれかに記載の電子写真感光体用基体の再生方法である。
【００２５】
＜１３＞  前記ドライアイス粒子の単位時間あたりの噴射質量Ａと前記圧縮エアーの流量Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が、０．１〜２ｋｇ／ｍ3の範囲である＜１＞〜＜１２＞のいずれかに記載の電子写真感光体用基体の再生方法である。
【００２６】
＜１４＞  電子写真感光体における円筒状の基体上に形成された感光層の長手方向の端部を除去する電子写真感光体の端部処理方法であって、
前記感光層の長手方向の端部に向けてドライアイス粒子を圧縮エアーとともに噴射することにより、前記端部の感光層を除去する電子写真感光体の端部処理方法である。
【００２７】
＜１５＞  前記ドライアイス粒子の噴射方向と該ドライアイス粒子が衝突する感光層面とがなす角度を９０度として前記噴射を行い剥離起点を形成し、次いで、前記ドライアイス粒子の噴射方向と該ドライアイス粒子が衝突する感光層面とがなす角度を３０度以上９０度未満として前記噴射を行い、前記剥離起点から感光層の剥離を行う＜１４＞に記載の電子写真感光体の端部処理方法である。
【００２８】
＜１６＞  前記感光層に切れ込みを形成することにより剥離起点を形成し、次いで、前記切れ込みに向けてドライアイス粒子を噴射し、感光層の剥離を行う＜１４＞に記載の電子写真感光体の端部処理方法である。
【００２９】
＜１７＞  前記切れ込みの深さが、感光層表面から前記基体の表面に到達している＜１６＞に記載の電子写真感光体の端部処理方法である。
【００３０】
＜１８＞  前記切れ込みを、レーザー照射により形成する＜１６＞または＜１７＞に記載の電子写真感光体の端部処理方法である。
【００３１】
＜１９＞  前記感光層の剥離を行う際に、電子写真感光体を回転軸を中心に回転させること＜１４＞〜＜１８＞のいずれかに記載の電子写真感光体の端部処理方法である。
【００３２】
＜２０＞  前記感光層に向けてドライアイス粒子を噴射すると同時に、前記円筒状の基体の内面にも、前記ドライアイス粒子を噴射する＜１４＞〜＜１９＞のいずれかに記載の電子写真感光体の端部処理方法である。
【００３３】
＜２１＞  前記ドライアイス粒子の長径が、０．１〜１ｍｍの範囲である＜１４＞〜＜２０＞のいずれかに記載の電子写真感光体の端部処理方法である。
【００３４】
＜２２＞  前記圧縮エアーの供給圧力が、０．３〜１．０ＭＰａの範囲である＜１４＞〜＜２１＞のいずれかに記載の電子写真感光体の端部処理方法である。
【００３５】
＜２３＞  前記ドライアイス粒子の単位時間あたりの噴射質量Ａと前記圧縮エアーの流量Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が、０．１〜２ｋｇ／ｍ3の範囲である＜１４＞〜＜２２＞のいずれかに記載の電子写真感光体の端部処理方法である。
【００３６】
＜２４＞  電子写真感光体における円筒状の基体上に形成された感光層を除去する感光層除去装置であって、
少なくとも、前記電子写真感光体を固定して回転させる把持手段と、前記感光層に向けてドライアイス粒子を圧縮エアーとともに噴射する噴射手段と、を有する感光層除去装置である。
【発明の効果】
【００３７】
本発明によれば、廃棄される電子写真感光体から感光層を形成している塗膜を確実に除去して、低価格でかつ容易に導電性の基体を再生させることができる電子写真感光体用基体の再生方法、及び、電子写真感光体の端部感光層を、表面性を粗すことなく安定的に精度良く剥離すると共に、境界部付近の電子写真特性を変化させることなく剥離し、かつ、溶剤廃棄処理や溶剤ガス処理コスト低減を可能とする電子写真感光体の端部処理方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
以下、本発明について詳細に説明する。
なお、下記において本発明の感光層除去装置については、本発明の電子写真感光体用基体の再生方法、電子写真感光体の端部処理方法と併せて説明する。
【００３９】
＜電子写真感光体用基体の再生方法、感光層除去装置＞
本発明の電子写真感光体用基体の再生方法は、電子写真感光体における円筒状の基体上に形成された感光層を除去して、該基体を再生可能な状態にする電子写真感光体用基体の再生方法であって、前記感光層に向けてドライアイス粒子を圧縮エアーとともに噴射することにより感光層を剥離することを特徴とする。
【００４０】
本発明の構成では、任意の方法で保持された電子写真感光体に向けて圧縮エアーを噴射媒体とし、それにドライアイス粒子を混入させ、感光体表面（感光層）に衝突させる。ドライアイス粒子が感光体表面の感光層に衝突すると、高速でドライアイス粒子が衝突する衝撃力、感光層が急激に冷却されることによるサーマルショック、衝突し瞬時に昇華する際の急激な体積膨張による剥離作用などにより、感光層が破壊され基体から剥がされ、容易に再生可能な状態として基体を得ることができる。
【００４１】
以下、本発明の実施形態について、図を参照して説明する。
図１は、本発明を実施し得る感光層除去装置の一例の概略構成と基体再生を行っている状態を示す模式図である。
本発明の電子写真感光体用基体の再生方法は、被剥離対象物である感光体３を固定保持するチャック装置（把持手段）６と、ドライアイス粒子を圧縮エアー１０に同伴させ供給ホース７に送り出すドライアイス粒子供給装置５と、圧縮エアー１０とドライアイス粒子とを噴射する噴射ガン４からなる装置（噴射手段）を含んだ感光層除去装置１００により実現される。
【００４２】
感光体３は、図２に示すように、導電性の基体１の表面に感光層２が形成されてなる。
基体１は、良好な導電性を有するものであれば特に制限はないが、銅、アルミニウム、ニッケル、鉄等の金属基体が有効である。また、導電剤を含む樹脂からなるものであってもよい。
【００４３】
前記感光層２は、通常の有機感光体の場合には、前記基体１上に、下引層、電荷発生層、電荷輸送層を順次積層してなる。また、表面保護層を有するものであってもよい。前記電荷発生層、電荷輸送層はポリカーボネートなどの結着樹脂中にかなりの量の低分子化合物を含むものであるが、前記下引層により基体１に強固に固着されている。なお、感光層２の厚さは１０〜６０μｍの範囲程度である。
【００４４】
ドライアイス粒子供給装置５から供給されてくるドライアイス粒子は、所定の速度に加速され、チャック装置６で支持された感光体３の外表面に噴射される。噴射されたドライアイス粒子が感光体外表面に衝突することにより、感光体外表面の感光層２は、ドライアイス粒子の粒径、噴射速度及び噴射角度などに応じた衝撃力を受け、一部に亀裂を生じる。ドライアイス粒子は感光体外表面に衝突すると瞬時に昇華し、急激な体積膨張を起こす。そして、前記亀裂に向けて更にドライアイス粒子が噴射されると、上記体積膨張力により、感光層２は基体１との固着力を失い、剪断されて基体１から剥離される。
【００４５】
続いて、噴射ガン４と感光体３とを相対的に移動させることにより、感光体外表面全体が処理され、感光層全体が剥離されることとなる。また、剥離された感光層２は、排気ダクト１２に吸引される。通常は感光体３を保持するチャック装置６により感光体３を回転軸を中心に回転させ、噴射ガン４を感光体軸（回転軸）方向（図における上下方向）に移動させることで、スパイラル状に感光体外表面全体を処理する方法がとられる。この場合の感光体３の回転数及び噴射ガン４の移動速度は、後述する剥離度合いを左右する因子によって適宜決定される。
【００４６】
なお、本発明においては、前記感光体３の回転数は３〜３０ｒｐｍの範囲とすることが好ましい。また、噴射ガン４の移動速度（感光体３が移動しない場合）は、３０〜４００ｍｍ／ｍｉｎの範囲とすることが好ましい。
【００４７】
噴射されるドライアイス粒子は、最初から米粒状のペレットになったものをそのまま噴射する方法と、ブロック状のドライアイスを削ったり砕いたりして比較的小さな粒径にして噴射する方法とがある。本発明においては、いずれの方法にしても、ドライアイス粒子の粒径が長径で０．１〜１ｍｍの範囲となっていることが感光層２の剥離力を増し、剥離後の基体１のダメージを最小にする点で好ましく、０．３〜０．７ｍｍの範囲となっていることがより好ましい。
【００４８】
ドライアイス粒子の長径が０．１〜１ｍｍの範囲であると、噴射されるドライアイス粒子が上記感光層２の亀裂部に効率的に入り込み、感光層２と基体１との間で膨張を起こすため塗布膜（感光層）剥離の速度が高めることができる。一方、ドライアイス粒子の長径が１ｍｍを超えると、ドライアイス粒子が感光層２と基体１との間に入り込みにくくなり感光層２の剥離速度が低下するばかりでなく、剥離後の基体１の表面へのダメージが顕著となり、基体表面の粗度が大きくなる場合がある。また、長径が１ｍｍを超えるサイズのドライアイス粒子を噴射すると、感光層２の剥離の効率が落ちるため、時間当りのドライアイス消費量が大きくなる場合があるため、コスト的にも好ましくない。
【００４９】
また、ドライアイス粒子の長径が０．１ｍｍに満たないと、前記感光層２に対する剥離力が十分でなく、前記膨張効果も効果的に発揮されない場合がある。
なお、本発明における前記長径は、粒子の最大長をいう。このドライアイス粒子の長径は、冷却されたサンプル板上にドライアイス粒子を噴射させ光学顕微鏡を通して撮影することにより測定することができる。
【００５０】
また、前記感光層２の剥離速度は、噴射する圧縮エアー１０の供給圧力に大きく依存し、本発明においては０．３〜１．０ＭＰａの範囲とすることが好ましく、０．５〜０．８ＭＰａの範囲とすることがより好ましい。供給圧力が０．３ＭＰａに満たないと、ドライアイス粒子を噴射させ塗布膜剥離を行うことは可能であるものの、大幅に剥離効率が低下し膨大な時間がかかる場合がある。一方、供給圧力が１．０ＭＰａを超えると、ドライアイス粒子の速度が大幅に増加し、基体１へのダメージが大きくなる場合があるため好ましくない。
なお、この場合の噴射ガン４からの噴射流が感光層に衝突したときの衝突面積は、０．７〜１３ｃｍ2の範囲程度であることが好ましい。
【００５１】
さらに、本発明においては、感光層２の剥離速度には噴射するドライアイス粒子の単位時間あたりの噴射質量Ａと噴射する圧縮エアー流量Ｂの比（Ａ／Ｂ）、いわゆる固気比が重要であり、該固気比は０．１〜２．０ｋｇ／ｍ3の範囲であることが好ましく、０．５〜１．２ｋｇ／ｍ3の範囲であることがより好ましい。
【００５２】
上記固気比が０．１ｋｇ／ｍ3より小さいと、全く感光層２の剥離ができなくなる場合があり、また、固気比が２ｋｇ／ｍ3を超えても剥離の効率は低下する場合がある。上記の原因として、固気比が小さい場合は、供給されるドライアイス粒子が少ないために剥離作用自体が発揮されないためと考えられ、固気比が大きすぎる場合は、噴射ドライアイス粒子間の干渉により粒子速度が低下することや感光体表面の過度な冷却などにより剥離効率が落ちるためと考えられる。
【００５３】
本発明においては、上述した剥離の原理の通り、ドライアイス粒子を最初に感光層表面に噴射した場合、その衝突力により感光層表面に亀裂（剥離起点）を生じさせることになる。この場合、感光体外表面に対して垂直にドライアイス粒子を噴射すると最も大きな衝突力を特定の感光層表面に与えられるので、効率的に感光層表面に亀裂を生じさせることができる。
【００５４】
すなわち、本発明における感光層２の剥離においては、まず最初に、前記ドライアイス粒子の噴射方向と該ドライアイス粒子が衝突する感光層面とがなす角度を９０度となるように前記噴射を行い剥離起点を形成することが好ましい。なお、この場合感光体３は回転していないことが好ましい。
ここで、上記噴射方向とは噴射ガン４からの噴射流における主方向をいい、噴射流が広がる場合には該噴射流の中心の方向をいう。また、前記ドライアイス粒子が衝突する感光層面とは、前記噴射流の中心が衝突する位置の感光層面をいう。以下同様である。
【００５５】
このようにして一旦感光層表面に亀裂が入ると、その後は生じた亀裂と基体１との界面に入り込むようにドライアイス粒子を噴射するのが有効である。このために、感光体外表面に対する噴射の角度を変化させて、剥離していくことが好ましい。
すなわち、前記ドライアイス粒子の噴射方向と該ドライアイス粒子が衝突する感光層面とがなす角度が３０度以上９０度未満となるように前記噴射を行い、前記剥離起点から感光層２の剥離を行うことが好ましい。
【００５６】
前記に関し、図を用いて説明する。
図３は、感光体にドライアイス粒子の噴射流が当たる状態を図１における手前側から見た図であり、図４は、その状態の感光体の軸方向の断面図を示す。両図において、矢印Ａ、Ｂは前記噴射流の方向（噴射方向）を示す。
図３において、感光体長手方向（回転軸方向）鉛直軸ｍと噴射方向（矢印Ａ）とのなす角はα、図４においては、感光体断面における噴射流の衝突部９での水平線ｎと噴射方向（矢印Ｂ）とのなす角はβで定義される。本発明において、前記ドライアイス粒子の噴射方向と該ドライアイス粒子が衝突する感光層面とがなす角度とは、角α及び角βをいう。
【００５７】
これらの図によれば、本発明においては、前記噴射を開始した時の剥離起点形成時は、角α及び角βはともに９０度であり、その後、剥離が開始された後は角α及び角βを３０度以上９０度未満に変更して操作されることが好ましい。
具体的な剥離時の角α及び角βの設定値は、ともに３０〜８５度の範囲が好ましく、３０〜７０度の範囲がより好ましい。
【００５８】
また、本発明においては、上記方法を用いて更に効率的に迅速に感光層２を剥離するために、ドライアイス粒子を噴射させる前に予め噴射する箇所の感光層２に切れ込みを形成しておくことが好ましい。前記のようなドライアイス粒子の噴射流により剥離起点を形成した場合、ドライアイス粒子の噴射開始時はドライアイス粒子の衝突による衝撃力により徐々に塗膜表面から削り取られていくが、基体１に到達するまでに比較的時間がかかってしまう。この時間を短縮するには噴射圧力を増加させるのが有効であるが、圧力を増加させると、感光層２を剥離した後の基体表面への衝突力も増大し、基体表面が衝突によるダメージで荒れてしまう傾向にある。
【００５９】
これを回避するため、感光層２に予め切れ込みを入れておき、この切れ込み部分に向けてドライアイス粒子を噴射すると、効率よくドライアイス粒子が切れ込み部分に入り込み、感光層２を迅速に破壊、剥離する効果を発揮する。この場合、前記のように噴射圧力を必要以上に増大させる必要がないので、基体１のダメージも最小限に抑えられ、剥離後のアルミニウム基材表面が平滑に維持される。具体的には、噴射圧力が０．２〜０．６ＭＰａの範囲といった比較的低圧力で有効な剥離効果が得られる。
【００６０】
前記切れ込みは、感光層２の表面から基体１の表面まで到達するような深さであると、ドライアイス粒子噴射による剥離促進効果がより効果的に発揮されるため好ましい。すなわち、ドライアイス粒子を噴射する際、最初から切れ込みが基体１の表面まで形成されていると、ドライアイス粒子が効率的に基体表面まで到達でき、感光層２の最下層と基体１との界面で昇華・膨張し強力な剥離作用を発現できる。
切れ込みの形状は任意であるが、上記作用を鑑みるとドライアイス粒子を噴射する部分に沿って切れ込みが形成されていると最も効果的である。
【００６１】
通常、感光層全面を剥離する場合、感光体３を長手方向（回転軸方向）の両端で保持・回転させ、ドライアイス粒子を噴射するノズルを、感光体３の長手方向の一方の端部側から他方の端部側へ移動させ、感光体全面をスパイラル状に剥離していくのが効率的である。したがって、前記切れ込みをドライアイス粒子を噴射するスパイラル奇跡に従って予め形成しておくのがよい。この場合、切れ込みはスパイラル状に始点から終点まで連続してつながっていてもよいし、断続的にとぎれていてもかまわない。
【００６２】
前記切れ込みが形成された状態の感光体の一例を図５に示す。感光体３の感光層２への切れ込み２０は、図５に示すように感光層２の一端２２から他端２４に向かってスパイラル状に形成されている。この切れ込み２０は、剥離の際に前記ドライアイス粒子を噴射する噴射ガン４が感光体３を処理する軌跡にあわせて形成される。
【００６３】
また、前記切れ込み２０は、上述した通り深さは基体１へ到達する深さ、つまり形成されている感光層２と同程度の深さであることが好ましい。具体的には、感光層２の厚さは１０〜６０μｍ程度であるから、切れ込み２０は同程度の深さであることが好ましい。切れ込み２０の横方向の幅は任意であるが、１００μｍ〜数ｍｍの範囲程度で効果を発揮する。
【００６４】
また、切れ込み２０を形成する際に基体１に傷をつけるのを避けるため、刃物、切削、ウォータージェットなどの手段によるものは好ましくない。上記を鑑みると、レーザ光を感光層２に照射し、その部分の塗膜を溶融・昇華させることにより切れ込み２０を形成するのが最も適している。
【００６５】
具体的には、前記スパイラル状の切れ込み２０の形成は、例えば、図５に示すように、レーザマーカー３０により行うことができる。このレーザマーカー３０は、レーザ光源３１と移動可能な反射板３２とからなり、レーザ光源３１から発振されたレーザ光３３を反射板３１で反射させて感光層２に照射することにより、感光層２の表面に切れ込みが形成される。そして、反射板３２を感光層２の長手方向の一端からもう一方の一端まで矢印Ｃ方向に移動させ、回転する感光体３表面にレーザ光３３を照射することにより、図に示すような、感光層２の一端２２から他の一端２４にかけてのスパイラル状の切れ込み２０を形成することができる。
【００６６】
なお、前記レーザ光３３としては、有機膜である感光層２を溶融・昇華できるものから選択され、具体的にはＣＯ2レーザ、ＴＥＡ−ＣＯ2レーザ、エキシマレーザなどが利用可能である。
【００６７】
また、本発明においては、前記感光層２の剥離時において、感光層２に向けて少なくとも２方向からドライアイス粒子を噴射することが好ましい。その理由は、後記する剥離後の基体１表面の仕上げ処理も含めて、複数の噴射流を感光層に向けて噴射することにより感光層２の剥離をより効率的にかつ確実に行うことができるからである。
【００６８】
さらに本発明においては、前記少なくとも２方向からのドライアイス粒子の噴射のうち、１方向の噴射の噴射方向が前記ドライアイス粒子が衝突する感光層面に対し接する方向であり、かつ前記１方向の噴射が他の方向からの噴射より後に基体表面に噴射されることが好ましい。
【００６９】
上記態様について、２方向からドライアイス粒子を噴射する場合について、図７、図８を用いて説明する。
図７は、図１に示した感光層剥離装置１００において、噴射ガン４に加えて噴射ガン４’を追加した構成の感光体剥離装置１００’の概略構成図を、図８は、図７に示した構成でドライアイス粒子を噴射している状態における感光体の断面図を各々示す。
【００７０】
図７に示す感光層剥離装置１００’においては、噴射ガン４とともに噴射ガン４’からもドライアイス粒子が噴射されている。２つの噴射ガンの位置関係は、図に示すように噴射ガン４と噴射ガン４’とを感光体３の長手方向に一定間隔で並べて配置してもよいし、２つの噴射ガンが感光体３の周方向に対して並ぶように（図における奥方向に）配置してもよい。
【００７１】
上記配置により、２つの噴射ガン４、４’がドライアイス粒子を噴射しながら図の矢印Ｄ方向に移動すると、噴射ガン４は噴射ガン４’より相対的に先行して、感光体外表面に向けてドライアイス粒子を噴射することとなる。
また、２つの噴射ガンに対してドライアイス粒子、圧力エアーを供給するドライアイス供給装置５は共通であってもよいし、別々の供給装置としてもよい。
【００７２】
図８の断面図は、前記１方向の噴射方向が前記ドライアイス粒子が衝突する感光層面に対し接する方向であり、かつ前記１方向の噴射が他の方向からの噴射より後に基体表面に噴射される状態を示している。
噴射ガン４’は、図８に示すように、噴射方向（矢印Ｆ）が感光体外表面のドライアイス粒子が衝突する感光層面（湾曲面）に対して接する方向に噴射するよう配置されている。噴射ガン４’から噴射されるドライアイス粒子は、衝突部１６で先行する噴射ガン４で剥離された基体表面に接線方向から衝突し、基体表面を研磨するように作用する。つまり、噴射ガン４で感光層２を剥離する際に、矢印Ｅ方向の噴射で基体表面に与えたダメージによる表面荒れを軽減し、平滑な基体表面を得ることができる。また、噴射ガン４で剥離しきれなかった感光層２の残渣を仕上げ剥離する作用もある。
【００７３】
なお、上記のように２方向からドライアイス粒子を噴射する場合であっても、最初の感光層を剥離する噴射ガン４の噴射方向に関しては、前述と同様に、噴射開始時は感光層面と９０度、剥離開始後は３０度以上９０度未満とすることが好ましい。
【００７４】
前記２つの噴射ガンの間隔は、特に制限されないが、ドライアイス粒子が衝突する感光体上の距離で１０〜１００ｍｍの範囲であることが好ましい。また、両者の噴射圧は同一であっても異なっていてもよいが、噴射ガン４’から噴射される圧縮エアー圧は、仕上げ後の基体１の表面平滑性を左右することから、０．２〜０．８ＭＰａの範囲であることが好ましい。エアー圧が０．２ＭＰａに満たないと、基体表面を平滑にする機能が発揮されにくい場合があり、０．８ＭＰａを超えると、平滑性を向上させる寄与が少なくなり非効率的となる場合がある。
【００７５】
このように噴射ガン４及び噴射ガン４’の双方からのドライアイス粒子の噴射を行うことにより、効率的に感光層２を剥離除去でき、かつ剥離後の基体表面の粗さを平滑に仕上げることが可能となる。
なお、上記においては、噴射ガン４及び噴射ガン４’の２つの噴射ガン構成で説明したが、３つ以上の噴射ガンの構成でそのうちの少なくとも１つのガンが感光体外表面の湾曲面に対して接線方向に噴射できるように配置されていればよい。噴射ガンの数を増やすと、剥離除去する生産性を向上させることができるため、必要に応じて噴射ガンの使用数は適宜決定される。
【００７６】
このようにして、感光層を除去した基体の表面性は、その表面に再度感光層を形成しても問題のない表面粗さを有していることが好ましく、具体的には、十点平均粗さＲｚで０．１〜４μｍの範囲となっていることが好ましい。
【００７７】
以上、本発明における感光層の剥離工程について詳細に説明した。なお、上記においては、感光体の表面側の感光層を剥離するための方法について主に説明したが、本発明においては、前記感光層に向けてドライアイス粒子を噴射すると同時に、前記円筒状の基体の内面にも、前記ドライアイス粒子を噴射することが好ましい。浸漬塗布法により感光層を形成した感光体では、通常円筒状の基体内面にも感光層材料が付着しているため、これを有効に除去できるからである。
なお、基体の内面側に噴射する条件は、前記感光層に噴射する場合の条件と同様である。
【００７８】
本発明の電子写真感光体用基体の再生方法では、既述した剥離工程の前後に感光体ドラムの洗浄工程を適宜設けてもかまわない。洗浄は一般に知られている感光体用アルミニウム基体の任意の洗浄方法を用いることができ、界面活性剤含有の洗浄液に超音波を照射しながら浸漬する方法、ブラシやスポンジなどの摺擦部材を基体に接触させて洗浄する方法、洗浄液を基体に向けてシャワーリングして洗浄する方法、イオン交換水の中に浸漬させてすすぎ洗浄を行う方法などが用いられる。
【００７９】
剥離工程の前に洗浄工程を入れる場合は、感光体表面に付着したトナーや紙粉などを予め除去する目的で行われる。感光体表面に付着物が多いと、ドライアイス粒子による剥離の効率が低下したり、場合によっては剥離されない部分が生じたりするため、予め洗浄を施して剥離工程を実施すると有効である。
【００８０】
また、剥離工程の後に洗浄工程を入れる場合は、ドライアイス粒子による剥離実施後に付着した異物を除去し、再度塗布膜形成するのに欠陥を生じない目的で行われる。ドライアイス粒子により剥離した直後、アルミニウム基体は清浄な状態となるが、その後に基体がおかれる環境によっては空気中を浮遊する異物が付着してしまい、塗膜形成前に洗浄を施し塗膜欠陥を防止する必要がある。剥離後の洗浄を施した後は、クリーン環境にて速やかに感光層形成工程に送られるのが好ましい。
【００８１】
＜電子写真感光体の端部処理方法、感光層除去装置＞
前記電子写真感光体用基体の再生方法に用いた感光層除去装置の構成は、電子写真感光体の端部を剥離する処理にも有効に用いることができる。
すなわち、本発明の電子写真感光体の端部処理方法は、電子写真感光体における円筒状の基体上に形成された感光層の長手方向の端部を除去する電子写真感光体の端部処理方法であって、前記感光層の長手方向の端部に向けてドライアイス粒子を圧縮エアーとともに噴射することにより前記端部の感光層を除去することを特徴とする。
【００８２】
この構成によれば、例えば溶剤により感光層の端部を拭き取って処理する場合のように、感光層の剥離面と被剥離面との境界部に溶剤が染み込むことがなく、境界部付近の電子写真特性を変化させることなく剥離が可能となる。また、ドライアイスを使い切りで使用するため、連続的に安定した剥離能力を維持することができ、剥離面の拭き取り残による凹凸をなくすことが可能となり、剥離幅についても精度良く剥離することが可能である。
なお、前記感光層の長手方向の端部とは、感光体の長手方向の端部から０〜２０ｍｍの範囲をいう。
【００８３】
以下、本発明の実施形態を図面を用いて説明する。
図９は、本発明を実施し得る感光層除去装置を用いて電子写真感光体の端部処理を行っている状態を示す概略構成図である。図９に示す感光層除去装置２００においては、感光体（感光体ドラム）５１は、上端側（図における右側）をチャック部材５２により内面をチャックされ、下端側（図における左側）は開放されている。チャック部材５２は回転モーター５３に連結され、感光体５１は回転軸５４に対し回転可能になっている。
【００８４】
図１０は、前記感光層除去装置を図９の左側から見た図である。
図１０に示すように、感光体ドラム５１における感光層端部を剥離するためのドライアイス粒子の噴射ノズル５５は、感光体回転方向に対する噴射角β’および軸方向に対する噴射角α’（図９）の調整が可能に配置されている。また、感光体５１の表面と噴射ノズル５５の噴射口との距離については、５〜１００ｍｍの範囲で調整可能な構造になっている。
【００８５】
本装置においては、感光体５１の基体内面剥離用の噴射ノズル５６も備えられており、噴射ノズル５６は噴射ノズル５５と同様の調整機構を有する。また、剥離幅のばらつきを抑えるためにマスキング５７が配置されている。
以上の構成にて、ドライアイスはドライアイス粒子供給装置６２により粒子状に粉砕され、圧縮エアー６５と混合され、噴射ノズル５５、５６より感光体５１へ吹き付けられる。
【００８６】
なお、ドライアイス粒子の気化した後のＣＯ2の排出及び剥離粉の集塵を行うため、感光体回転装置、噴射ノズルは排気フード５９内にセットされ、ＣＯ2および剥離粉は、排気ダクト５８、フィルター６０を介して、排気ファン６１により排気される。
【００８７】
本発明の電子写真感光体の端部処理方法におけるドライアイス粒子の粒径や、圧縮エアーの供給圧力、感光体回転速度と移動速度、ドライアイス粒子と圧縮エアーとの固気比、噴射方向と感光層面とがなす角度等の好ましい条件、さらには剥離起点として感光層に切れ込みを形成して剥離を行うことが好ましいことなどは、前述の本発明の電子写真感光体用基体の再生方法で説明した内容と同様である。
【実施例】
【００８８】
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。
１．電子写真感光体用の基体の再生
＜実施例１−Ａ＞
外径３０ｍｍ、長さ３４０ｍｍのアルミニウム合金製の円筒状基体に、下引き層、電荷発生層、電荷輸送層を順次塗布した感光体ドラム（感光層厚：約４０μｍ）を、図１に示すような感光層除去装置のチャック装置６にて把持させた。コンプレッサーよりエアー圧力０．５ＭＰａに調整された圧縮エアーと、ドライアイス粒子供給装置５（ＣＯ2クリーンブラストＴ２、Ａｌｐｈｅｕｓ社製）にて粒子長径が１００μｍに粉砕されたドライアイス粒子との混合物（圧縮エアー１ｍ3当りのドライアイス粒子量（Ａ／Ｂ）：０．５ｋｇ／ｍ3）を噴射ガン４より、感光体ドラム外表面に向けて吹き付けた。
【００８９】
このとき、噴射ガン４の先端と感光体ドラム表面との距離は１００ｍｍ、ドライアイス粒子が衝突する感光層面と噴射方向とのなす角α及び角β（図３及び図４参照）は、噴射開始時に９０度、剥離が開始された後は７０度とした。また、噴射ガン４による噴射流の衝突面積は約９ｃｍ2であった。
なお図示していないが、感光体ドラムの内面にも、噴射ガン４と同様に角α及び角βが設定され、同様の条件でドライアイス粒子が噴射される噴射ガンを設置した。
【００９０】
以上の条件により、感光体ドラムを静止させた状態でドライアイス粒子の噴射を行い、噴射開始部の感光層が７．５ｃｍ2程度剥離された（剥離起点形成）後、感光体ドラムを１５ｒｐｍで回転し、同時に噴射ガン４を回転軸方向に１５５ｍｍ／ｍｉｎの速度で直線移動させて感光体ドラム全面の感光層を剥離し、再生アルミニウム基体を得た。
【００９１】
こうして得られたアルミニウム基体は、表面に感光層の残渣がなくきれいに剥離できていた。また、アルミニウム基体の表面粗度を表面粗度計（東京精密社製、サーフコム５７０Ａ）にて測定したところ、十点平均粗さＲｚが０．９μｍであった。
【００９２】
以上のようにして行った基体の再生における感光層剥離性を以下の基準により評価した。
Ａ：基体全面にわたり残膜が目視にて観察されない。
Ｂ：基体表面の一部に残膜がわずかに観察される。
Ｃ：基体表面の多くの個所に残膜が観察される。
結果をまとめて表１に示す。
【００９３】
＜実施例１Ｂ〜１Ｐ＞
実施例１Ａにおいて、ドライアイス粒子径、噴射条件を表１に示すように変更した以外は同様にして、アルミニウム基体の再生を行い、同様の評価を行った。
結果を表１にまとめて示す。
【００９４】
＜比較例１−Ａ＞
実施例１−Ａにおいて、感光体ドラムの感光層を剥離するための粒子として、体積平均粒径が３００μｍの樹脂ビーズを用いた。具体的には、不二製作所製ポリプラスをエアー圧力０．５ＭＰａに調整された圧縮エアーを同伴させて噴射ガンより感光体ドラム外表面に向けて吹き付けることにより感光層の剥離を行った。その他の剥離条件は、実施例１−Ａと同様にして実施した。
得られた剥離後の基体について、実施例１−Ａと同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【００９５】
【表１】
2006267729.tif 000003
【００９６】
＜実施例２−Ａ＞
外径３０ｍｍ、長さ３４０ｍｍのアルミニウム合金製の円筒状基体に、下引き層、電荷発生層、電荷輸送層を順次塗布した感光体ドラム（感光層厚：約４０μｍ）を準備した。この感光体ドラムを、両端部を把持し回転させることが可能な把持装置に固定し、感光層に図５に示すようにＣＯ2レーザマーカー（ＭＬ−Ｇ９３００、株式会社キーエンス製）を用いて、スパイラル状に切れ込み２０を入れた。上記切れ込み２０は感光層全層を貫通してアルミニウム基体表面に到達しており、切れ込み幅は約０．５ｍｍであった。また、スパイラルにおける切れ込みの間隔は約２０ｍｍとした。
【００９７】
このようにして切れ込み２０を入れた感光体ドラムを、図１に示す感光層除去装置のチャック装置６にて把持し、コンプレッサーよりエアー圧力０．４ＭＰａに調整された圧縮エアーと、ドライアイス供給装置５にて粒子長径が１００μｍに粉砕された粒子状ドライアイス粒子との混合物（圧縮空気１ｍ3当りのドライアイス粒子量（Ａ／Ｂ）：０．５ｋｇ／ｍ3）を噴射ガン４より、感光体ドラムの切れ込み２０に向けて吹き付けた。このとき、噴射ガン４の先端と感光体ドラム表面との距離は１００ｍｍとした。また、噴射ガン４による噴射流の衝突面積は約９ｃｍ2であった。
【００９８】
以上の条件により、感光体ドラムを１０ｒｐｍで回転させながらドライアイス粒子を前記スパイラル状の切れ込み２０に沿って噴射させたところ、感光体ドラム全面の感光層は１．５分で剥離され、再生アルミニウム基体を得た。
【００９９】
こうして得られたアルミニウム基体は、表面に感光層の残渣がなくきれいに剥離できていた。また、アルミニウム基体の表面粗度を表面粗度計（東京精密社製、サーフコム５７０Ａ）にて測定したところ、十点平均粗さＲｚが０．９μｍであった。
また、感光層剥離性を実施例１−Ａに示した基準と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【０１００】
＜実施例２−Ｂ＞
実施例２−Ａにおいて、図６に示すように、感光体ドラム３に対する切れ込み作製用のレーザマーカー３０の移動方向の下流側に、感光層剥離用のドライアイス粒子を噴射する噴射ガン４を設置し、切れ込み作製と同期してドライアイス粒子噴射が同じ軌跡をたどることができるようにした。この状態で感光体ドラム３を１０ｒｐｍで回転させながら、最初にレーザーマーカー３０による切れ込み、次いでドライアイス粒子噴射を噴射ガン４から行い、感光層剥離を実施した。諸条件は実施例２−Ａと全く同様にして行った。
【０１０１】
その結果、感光体ドラム全面の感光層は１．５分で剥離し、再生アルミニウム基体を得た。こうして得られたアルミニウム基体は、表面に感光層の残渣が無くきれいに剥離できていた。このアルミニウム基体の表面粗度を表面粗度計にて測定したところ、Ｒｚは０．９μｍであった。また、感光層剥離性を実施例１−Ａに示した基準と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【０１０２】
＜実施例２−Ｃ＞
実施例２−Ａにおいて、コンプレッサーによるエアー圧力を０．６５ＭＰａとした以外は同様にして、感光層の除去を行った。その結果、感光体ドラム全面の感光層は１．３分で剥離し、再生アルミニウム基体を得た。こうして得られたアルミニウム基体は、表面に感光層の残渣が無くきれいに剥離できていた。このアルミニウム基体の表面粗度を表面粗度計にて測定したところ、Ｒｚは１．０μｍであった。また、感光層剥離性を実施例１−Ａに示した基準と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【０１０３】
＜実施例２−Ｄ＞
実施例２−Ａにおいて、切れ込みを入れていない状態の感光体ドラムを用いた以外は同様の条件で、感光層の剥離を実施した。
その結果、感光層全面を剥離するのに４．６分かかった。剥離後のアルミニウム基体表面の粗度は、Ｒｚで１．０μｍであった。また、感光層剥離性を実施例１−Ａに示した基準と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【０１０４】
＜実施例２−Ｅ＞
実施例２−Ａにおいて、切れ込みの深さを感光層の途中まで（最表面の電荷輸送層の途中まで、約２５μｍ）とした以外は同様にして感光層の剥離を実施した。
その結果、感光層全面を剥離するのに３．８分かかった。剥離後のアルミニウム基体表面の粗度は、Ｒｚで１．０μｍであった。また、感光層剥離性を実施例１−Ａに示した基準と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【０１０５】
＜実施例２−Ｆ＞
実施例２−Ｅにおいて、コンプレッサーによるエアー供給圧力を０．６５ＭＰａとした以外は同様にして感光層の剥離を実施した。
その結果、感光層全面を剥離するのに２．０分かかった。剥離後のアルミニウム基体表面の粗度は、Ｒｚで１．３μｍであった。また、感光層剥離性を実施例１−Ａに示した基準と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【０１０６】
＜比較例２−Ａ＞
実施例２−Ａにおいて、感光体ドラムの感光層を剥離するための粒子として、体積平均粒径が３００μｍのガラスビーズを用いた。具体的には、不二製作所製ポリプラスをエアー圧力０．５ＭＰａに調整された圧縮エアーを同伴させて噴射ガンより感光体ドラム外表面に向けて吹き付けることにより感光層の剥離を行った。その他の剥離条件は実施例２−Ａと同様にして実施した。
得られた剥離後の基体について、実施例１−Ａと同様の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１０７】
【表２】
2006267729.tif 000004
【０１０８】
＜実施例３−Ａ＞
外径３０ｍｍ、長さ３４０ｍｍのアルミニウム合金製の円筒状基体に、下引き層、電荷発生層、電荷輸送層を準じ塗布した感光体ドラム（感光層厚：約４０μｍ）を、図７に示すような感光層除去装置のチャック装置６にて把持させた。コンプレッサーよりエアー圧力０．６５ＭＰａに調整された圧縮エアーと、ドライアイス供給装置５にて粒子長径１００μｍに粉砕されたドライアイス粒子との混合物（圧縮エアー１ｍ3当りのドライアイス粒子量（Ａ／Ｂ）：０．５ｋｇ／ｍ3）を、噴射ガン４及び噴射ガン４’より、感光体ドラム外表面に向けて吹き付けた。
【０１０９】
このとき、噴射ガン４及び噴射ガン４’の先端と感光体ドラム表面との距離は１００ｍｍ、ドライアイス粒子が衝突する感光層面と噴射方向とのなす角α及び角β（図３及び図４参照）は、噴射開始時に９０度、剥離が開始された後は７０度とした。また、噴射ガン４及び噴射ガン４’による噴射流の衝突面積は約９ｃｍ2であった。
【０１１０】
以上の条件により、感光体ドラムを静止させた状態でドライアイス粒子の噴射を行い、噴射開始部の感光層が７．５ｃｍ2程度剥離された（剥離起点形成）後、感光体ドラムを１８ｒｐｍで回転し、同時に噴射ガン４及びガン４’を軸方向に１８０ｍｍ／ｍｉｎの速度で直線移動させて感光体ドラム全面の感光層を剥離し、再生アルミニウム基体を得た。このとき、噴射ガン４’は噴射ガン４より遅れて感光体表面に噴射されるような位置関係（感光体上での両者の噴射流が当たる位置の距離は約５０ｍｍ）になるよう設置し、噴射ガン４が感光層を剥離した後噴射流がアルミニウム基体表面に接するように噴射していった。
【０１１１】
こうして得られたアルミニウム基体は、表面に感光層の残渣がなくきれいに剥離できていた。また、アルミニウム基体の表面粗度を表面粗度計（東京精密社製、サーフコム５７０Ａ）にて測定したところ、十点平均粗さＲｚが０．３μｍであった。
また、感光層剥離性を実施例１−Ａに示した基準と同様にして評価した。結果を表３に示す。
【０１１２】
＜実施例３Ｂ〜３Ｈ＞
実施例３Ａにおいて、ドライアイス粒子径、噴射条件を表３に示すように変更した以外は同様にして、アルミニウム基体の再生を行い、同様の評価を行った。
結果を表３にまとめて示す。
【０１１３】
＜比較例３−Ａ＞
実施例３−Ａにおいて、感光体ドラムの感光層を剥離するための粒子として、体積平均粒径が３００μｍのガラスビーズを用いた。具体的には、不二製作所製ポリプラスをエアー圧力０．５ＭＰａに調整された圧縮エアーを同伴させて噴射ガンより感光体ドラム外表面に向けて吹き付けることにより感光層の剥離を行った。その他の剥離条件は実施例３−Ａと同様にして実施した。
得られた剥離後の基体について、実施例１−Ａと同様の評価を行った。結果を表３に示す。
【０１１４】
【表３】
2006267729.tif 000005
【０１１５】
表１〜３に示すように、実施例のドライアイス粒子を用いたアルミニウム基体の再生では、再生条件によりばらつきはあるものの、感光層剥離の効率は従来に比べて格段に優れ、得られる基体の表面性等は再度感光層を形成して感光体ドラムとしても問題のない表面性であった。
一方、比較例では、感光層剥離の効率が悪いだけでなく、感光層を完全に剥離使用とすると、基体表面性が悪化してしまった。
【０１１６】
２．電子写真感光体の端部処理
＜実施例４−Ａ＞
外径３０ｍｍ、長さ３４０ｍｍのアルミニウムの円筒状基体に、下引き層、電苛発生層、電苛輸送層を順次塗布した感光体ドラム（感光層厚：約４０μｍ）を、図９に示すような感光層除去装置のチャック部材５２で把持させた。コンプレッサーよりエアー圧力０．５ＭＰａに調整された圧縮エアーと、ドライアイス供給装置６２にて粒子長径が５０μｍに粉砕されたドライアイス粒子との混合物（圧縮エアー１ｍ3当たりのドライアイス粒子量（Ａ／Ｂ）：０．４ｋｇ／ｍ3）を噴射ノズル５５より感光体ドラム外表面端部へ、噴射ノズル５６より感光体ドラム内面端部へ吹き付けた。
【０１１７】
このとき、噴射ノズル５５と感光体ドラム表面との距離は５０ｍｍ、噴射流の中心が感光体ドラムの下端部より５ｍｍの位置となるように配置し、ドライアイス粒子が衝突する感光層面と噴射方向とのなす角α’及び角β’（図９及び図１０参照）はともに９０度とし、マスキング材５７を感光体ドラムの下端部より１０ｍｍの位置に配置した。また、噴射ノズル５６と感光体ドラムの内壁との距離は５０ｍｍ、回転方向の噴射角度は９０度、回転軸方向の噴射角度は７０度とした。また、噴射ノズル５５、５６による噴射流の衝突面積は約３ｃｍ2であった。
【０１１８】
以上の条件により、感光体ドラムを静止させた状態でドライアイス粒子の噴射を行い、ノズル直下の感光層が２ｃｍ2程度部分剥離（剥離起点形成）した後、感光体ドラムを１０ｒｐｍで回転した結果、感光体ドラム下端部外表面の塗膜は１０秒で全周に亘り剥離幅１０ｍｍできれいに剥離され、境界部付近の電子写真特性の変化もなかった。
【０１１９】
また、このドラムを電子写真装置（富士ゼロックス社製、ＬａｓｅｒＰｒｅｓｓ４１６０改造機）にセットし、感光体ドラム表面上のトナーのクリーニング性を２０００枚の連続プリント試験により確認し、以下の基準により評価した。
Ａ：感光体端部にトナー汚れが全く見られない。
Ｂ：感光体端部にトナー汚れが見られるが、画質上は問題ない。
Ｃ：感光体端部にトナー汚れが発生し、その汚れが画質上も影響する。
結果を表４に示す。
【０１２０】
＜実施例４Ｂ〜４Ｌ＞
実施例４Ａにおいて、ドライアイス粒子径、噴射条件を表４に示すように変更した以外は同様にして、電子写真感光体の端部処理を行い、同様の評価を行った。
結果を表４にまとめて示す。
【０１２１】
＜比較例４−Ａ＞
実施例４−Ａにおいて、感光体ドラムの感光層を剥離するための粒子として、体積平均粒径が３００μｍのガラスビーズを用いた。具体的には、不二製作所製ポリプラスをエアー圧力０．５ＭＰａに調整された圧縮エアーを同伴させて噴射ガンより感光体ドラム外表面に向けて吹き付けることにより感光層の剥離を行った。その他の剥離条件は実施例４−Ａと同様にして実施した。
得られた剥離後の基体について、実施例４−Ａと同様の評価を行った。結果を表４に示す。
【０１２２】
【表４】
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【０１２３】
次に、前記部分剥離後に噴射ノズル５５の角β’（図１０参照）をドラム回転方向に向かい４５度に傾けて他の条件を実施例４−Ｂと同じとしたところ、部分剥離後の剥離時間は４．５秒となり、実施例４−Ａの５．５秒に対し１秒の短縮が確認された。また、噴射ノズル５５の角β’を初めから最後まで４５度に固定し、他の条件を実施例４−Ｂと同じとし、剥離の確認をした結果、部分剥離時間は５秒となり、実施例４−Ｂより２．５秒増加したが、部分剥離後の剥離時間は４．５秒となった。この結果より、噴射ノズル５５の角βは、部分剥離されるまでは剥離面に対し９０度にセットし、部分剥離面が形成された（剥離起点形成）後、その境界部にむかって斜めにドライアイス粒子を噴射することが有効であることがわかった。
【０１２４】
表４に示すように、実施例のドライアイス粒子を用いた感光体の端部処理においても、処理条件によりばらつきはあるものの、感光層剥離の効率は従来に比べて格段に優れ、得られる端部剥離された電子写真感光体の特性、クリーニング性等は問題のないものであった。
一方、比較例では、感光層剥離の効率が悪いだけでなく、感光層を完全に剥離使用とすると、基体表面性が悪化し、クリーニング性に問題が発生してしまった。
【図面の簡単な説明】
【０１２５】
【図１】本発明を実施し得る感光層除去装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】電子写真感光体の一例を示す斜視図である。
【図３】ドライアイス粒子の噴射状態を説明する断面図である。
【図４】ドライアイス粒子の噴射状態を説明する断面図である。
【図５】感光層に切れ込みを入れる状態を示す模式図である。
【図６】感光層に切れ込みを入れつつ噴射を行う状態を示す模式図である。
【図７】本発明を実施し得る他の感光層除去装置の一例を示す概略構成図である。
【図８】ドライアイス粒子の噴射状態を説明する断面図である。
【図９】本発明を実施し得る他の感光層除去装置の一例を示す概略構成図である。
【図１０】本発明を実施し得る他の感光層除去装置の噴射ノズル部を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【０１２６】
１、５１  アルミニウム基体（基体）
２  感光層
３  感光体
４  噴射ガン
５、６２  ドライアイス粒子供給装置
６  チャック装置
７  供給ホース
９、１５、１６  衝突部
１０、６５  圧縮エアー
１２、５８  排気ダクト
２０  切れ込み
２２  感光層の一端
２４  感光層の他端
３０  レーザマーカー
３１  レーザ光源
３２  反射板
３３  レーザ光
５２  チャック部材
５３  回転モータ
５４  回転軸
５５、５６  噴射ノズル
５７  マスキング
５９  排気フード
６０  フィルター
６１  排気ファン
１００、２００  感光層剥離装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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