(57)【要約】  【課題】  ジョイントバスバーで接続された複数枚の回路基板を有する電気接続箱のコスト低減を図る。  【解決手段】  ジョイントバスバー４で接続された複数枚の回路基板１Ａ、１Ｂ、１Ｃを有する電気接続箱において、ジョイントバスバー４、４間の絶縁を、ジョイントバスバー４、４間に介在させた絶縁シート６（又はジョイントバスバー表面に形成した樹脂ディッピング被覆）で行うと共に、複数本のジョイントバスバー４のうちの少なくとも１本は３枚の回路基板１Ａ、１Ｂ、１Ｃを一括して接続できるように形成した。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジョイントバスバーで接続された複数枚の回路基板を有する電気接続箱において、ジョイントバスバー間の絶縁を、ジョイントバスバー間に介在させた絶縁シート又はジョイントバスバー表面に形成した樹脂ディッピング被覆で行うと共に、ジョイントバスバーのうちの少なくとも１本は３枚以上の回路基板を接続できるように形成したことを特徴とする電気接続箱。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用の電気接続箱に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ケース内に、部品を実装した回路基板を複数枚、縦置きにして収納した電気接続箱は、例えば引用文献１等により公知である。このような電気接続箱において、複数枚の回路基板を電気的に接続する場合には、図４に示すように、それぞれの回路基板１Ａ、１Ｂに接続端子（ヒューズ用音叉端子等）２を取り付け、この接続端子２、２間を複数本のジョイントバスバー４により接続している。複数本のジョイントバスバー４は、樹脂モールド５により絶縁され、一体化されている。なお図４において、３は接続端子２を保持する端子ホルダーである。
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−２２４７３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来のこの種の電気接続箱は、複数本のジョイントバスバーの絶縁を樹脂モールドにより行っていたため、金型製作に多額の費用がかかり、コスト高になるという難点があった。また車種によっては回路基板の数が増減するが、その度に金型を製作しなおすため、コスト高になるという問題があった。
【０００５】
本発明の目的は、ジョイントバスバーで接続された複数枚の回路基板を有する電気接続箱のコスト低減を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この目的を達成するため本発明は、ジョイントバスバーで接続された複数枚の回路基板を有する電気接続箱において、ジョイントバスバー間の絶縁を、ジョイントバスバー間に介在させた絶縁シート又はジョイントバスバー表面に形成した樹脂ディッピング被覆で行うと共に、ジョイントバスバーのうちの少なくとも１本は３枚以上の回路基板を接続できるように形成したことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、回路基板間を接続する複数本のジョイントバスバーの絶縁を、絶縁シート又は樹脂ディッピング被覆で行うため、金型制作費用を削減できる。またジョイントバスバーのうちの少なくとも１本を３枚以上の回路基板を接続できるように形成したため、ジョイントバスバーの本数を少なくできると共に、回路基板の数の増減に柔軟に対応することができる。したがってジョイントバスバーで接続された複数枚の回路基板を有する電気接続箱のコストを低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
〔実施形態１〕  図１は本発明に係る電気接続箱の一実施形態を示す。図において、１Ａ、１Ｂ、１Ｃはケース（図示せず）内に縦置きで収納されたメタルコア回路基板（図示してないが部品実装済み）、２は各回路基板１Ａ〜１Ｃに取り付けられた接続端子、３は接続端子２の中間部を保持する端子ホルダー、４は各回路基板１Ａ〜１Ｃの接続端子２間を接続する複数本のジョイントバスバーである。第一及び第二の回路基板１Ａ、１Ｂは全車種に共通の回路基板であり、第三の回路基板１Ｃはオプション対応の回路基板である。
【０００９】
複数本のジョイントバスバー４は、その間に介在させた絶縁シート６により絶縁されている。絶縁シート６の両面には粘着剤層を設けることにより、複数本のジョイントバスバー４の相対位置を固定しておくことが好ましい。
【００１０】
またこの実施形態では、複数本のジョイントバスバー４のうちの１本は、３枚の回路基板１Ａ〜１Ｃの接続端子２を一括して接続できるように形成されている。従来の電気接続箱では、３枚の回路基板を接続するのに、２枚の回路基板を接続するジョイントバスバーを２本使用していたが、上記のように３枚の回路基板の接続を１本のジョイントバスバーで行うようにすれば、バスバーの本数が少なくなり、コスト安である。
【００１１】
また、接続端子２が回路基板１Ａ、１Ｂに搭載されるヒューズ端子を兼ねていると、ジョイントバスバー４に接続するための接続端子を特別に設ける必要がなくなる。すなわち、回路基板１Ａ、１Ｂにはヒューズ等の電気部品が多数搭載されるため、これらの電気部品を接続するための端子（例えば上記のようなヒューズ端子等）が設けられるが、この端子をそのままジョイントバスバー４に接続できるように回路を設計すれば、ジョイントバスバー４のために特別に設けるような接続端子や、これを保持する端子ホルダーなどが必要なくなるなどのメリットがある。
【００１２】
〔実施形態２〕  図２は本発明に係る電気接続箱の他の実施形態を示す。この実施形態が実施形態１と異なる点は、複数本のジョイントバスバー４を絶縁するために、ジョイントバスバー４の表面に樹脂ディッピングによる被覆７を設けたことである。なお樹脂ディッピング被覆７は、接触のおそれのある２本のジョイントバスバー４のどちらか一方に設けるだけでもよい。
【００１３】
上記以外の構成は実施形態１と同じであるので、同一部分には同一符号を付して説明を省略する。
【００１４】
〔実施形態３〕  図３は本発明に係る電気接続箱のさらに他の実施形態を示す。この実施形態が実施形態１と異なる点は、接続回路を構成する回路基板を、全車種に共通な２枚のベース回路基板１１Ａ、１１Ｂと、車種毎に専用のアディショナル回路基板１２とに分割したものである。このようにすると、回路変更に柔軟に対応できると共に、車種毎に最適な回路設計を行うことができる。また回路が少ないローグレードの車種にはアディショナル回路基板を搭載しないことでコストダウン、ウエイトダウンを図ることができる。そして、この実施形態でも実施形態１、２と同様にジョイントバスバー（図示せず）でベース回路基板１１Ａ、１１Ｂ、アディショナル回路基板１２間を接続する。
【００１５】
なお図３において、１３はアッパーカバー、１４はアッパーケース、１５はロアーケース、１６はロアーカバーである。ベース回路基板１１Ａ、１１Ｂ及びアディショナル回路基板１２はアッパーケース１４及びロアーケース１５に収納される。図１及び図２の回路基板１Ａ〜１Ｃも、図３のベース回路基板１１Ａ、１１Ｂ及びアディショナル回路基板１２と同様にアッパーケース及びロアーケースで構成されるケース内に収納される。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る電気接続箱の一実施形態の要部を示す正面図。
【図２】本発明に係る電気接続箱の他の実施形態の要部を示す正面図。
【図３】本発明の電気接続箱のさらに他の実施形態を示す分解斜視図。
【図４】従来の電気接続箱の要部を示す正面図。
【符号の説明】
【００１７】
１Ａ、１Ｂ、１Ｃ：メタルコア回路基板
２：接続端子
３：端子ホルダー
４：ジョイントバスバー
６：絶縁シート
７：樹脂ディッピング被覆
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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