(57)【要約】      （修正有）【課題】  旋盤加工において生じる棒材料の残材を可能な限り少なくする。【解決手段】平板状の基部と、前記基部に設けられたスリット２０ａと、前記スリットに設けられた棒材支持部２０ｂと、前記棒材支持部がカム４０で押されて弾性的に棒材を摺動可能に支持するようにして、エアシリンダ５１にカムがリンクを介して接続されており、エアシリンダに押されるとカムは軸を中心として回転しガイドブッシュ２０の可動面に押しつけられて、棒材量Ｗを摺動可能かつ棒材料Ｗの振れを防止するように棒材支持部で押さえるように構成した。また、棒材支持部の弾性変化量を規制する調整部材を設けた。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板状の基部と、前記基部に設けられたスリットと、前記スリットに設けられた棒材支持部と、前記棒材支持部がカムで押されて弾性的に棒材を摺動可能に支持することを特徴とするガイドブッシュ。
【請求項２】
棒材支持部の弾性変化量を規制する調整部材を設けたことを特徴とする請求項１記載のガイドブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動旋盤の棒材料から複数個の部品取りをする際の材料端に残る残材を少なくするための改良された旋盤に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
材料のチャッキング把持から、複数の工具を用いた多段切削を行い、所望形状のワークとして取り落とされるまでをコンピュータ数値制御にてほぼ完全に自動化された自動旋盤が周知である。
この種の自動旋盤には各種の形式が存するが、材料を把持した主軸台が材料に回転駆動を与えると共にベッド上で加工軸方向に摺動する主軸摺動型自動旋盤が比較的小型かつ精密な加工装置として広く用いられている。
この種の主軸摺動型自動旋盤は、材料の加工軸方向の送りを主軸台が受け持ち、一方、工具の切り込み方向の送りは刃物台が受け持つので、両者の協調によって極めて効率の良い加工が行え、特に材料を連続的に多数個取りして加工する際に主軸台が材料の把持から送り出しまで全て行う結果、効率の良い連続加工が可能となる。
このような自動旋盤にて棒材料を複数個部品取りして加工する際、主軸コレットチャックからガイドブッシュ加工側端面までの距離によって最終加工で残る端部の残材の割合が多くなっていた。
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−３９２１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従って、従来の自動旋盤においては、各材料ごとに屑材として捨てられる残材が無駄となるという問題があった。
また、従来において前記排出された残材は別個に設けられた残材加工機にマガジン供給され、これによって原材料を有効に活用することも行われるが、このためには特別な残材加工機を必要とし、更にこれらの残材をマガジン詰めしその都度加工機に供給しなければならないという手間があり、必ずしも全体的な効率を改善することができなかった。
【０００５】
更に、従来の自動旋盤では、前述のごとくして生じた残材は押し棒によって加工方向に押し出されるか或いはフィンガーチャックによって材料を供給する給材機側に戻されなければならず、このための処理工程がトータルの加工時間に大きな割合を占め、自動旋盤による加工時間効率を低下させるという問題があった。
勿論、従来において、給材機の先端に残材回収用のフィンガーチャックを設けることは給材機側の構造を複雑とし、自動旋盤システム高価格とする問題もあった。
【０００６】
本発明は上記従来の課題に鑑みなされたものであり、その目的は、材料で不可欠に生じる残材を可能な限り少なくする機構を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明は、平板状の基部と、前記基部に設けられたスリットと、前記スリットに設けられた棒材支持部と、前記棒材支持部がカムで押されて弾性的に棒材を摺動可能に支持する。また、棒材支持部の弾性変化量を規制する調整部材を設けた。
【発明の効果】
【０００８】
以上説明したように、本発明によれば、コレットチャックからガイドブッシュまでの距離を短くすることができるから、残材を少なくすることが可能となる。
また、本発明によれば、ガイドブッシュのたわみ量を調整することができるので、安定して棒材量を保持することができ、精度の良い加工が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下図面に基づいて本発明の好適な実施例を説明する。
第１図には本発明に係る自動旋盤が示され、図においては、加工を行う主軸台１０がベッド上で加工軸Ｘ−Ｘ方向に摺動し、材料Ｗはガイドブッシュ２０で支持される主軸摺動型自動旋盤を示している。
主軸台１０は図示していないベッド上を矢印Ｚ方向に往復駆動し、符号Ｗで示される棒材料をコレットチャック１１などで把持しながら加工送りする。
【００１０】
勿論、棒材料Ｗはそれ自体給材機によって各部品取りごとに送り出され、この材料送りのときには前記コレットチャック１１は開かれている。
ベッド上には材料ガイドとしてのガイドブッシュ装置２０が固定されており、自動旋盤の加工位置がそのガイドブッシュ２０の左端で定められている。このガイドブッシュ２０はそれ自体棒材料Ｗを回転摺動状態で支持されている。
【００１１】
周知のように、ベッドには刃物２５が設けられており、ガイドブッシュ２０からわずかに突き出された材料端が短いオーバハング量で高精度に加工される。
第１図において、給材機の軸方向位置が検出器３１により検出されており、本発明における材欠信号を発生することができる。
【００１２】
すなわち、前記検出器３１は給材機の自動旋盤側への最終移動位置、すなわち給材機に設けられている押し棒３０ｂの最大送り出し位置を検出する。コントローラＣは、この最大送り出し位置で検出器３１が検出信号を出力すると、このとき主軸台に送り込まれている棒材料Ｗは既に所定の部品取りが完了して残材のみと判断して、残材として処理する。
【００１３】
本発明のガイドブッシュ２０は、コレットチャック１１の付近に設けられ、薄い平板にスリット２０ａが形成されており、棒材料Ｗが棒材支持部２０ｂに挟まれるようになっている。
【００１４】
図２には時計用巻真などの小物部品の切削に用いられる本発明ガイドブッシュの概略構成が示されている。
ガイドブッシュ２０に設けられたスリット２０ａの図中上側は薄く構成されており、バネ性を持たせ可動可能にしてある。また、エアシリンダ５１にカムレバー４０がリンク５０を介して接続されており、エアシリンダ５１に押されるとカムレバー４０は軸４１を中心として回転しガイドブッシュ２０の上面に押しつけられ、棒材量Ｗを摺動可能かつ棒材料Ｗの振れを防止するように棒材支持部２０ｂで押さえるように構成されている。
【００１５】
上述のように、コレットチャック付近に薄型のガイドブッシュが配置できるため、棒材量の残材を少なくすることができる。
破線で示す４０’、５０’は非加工時のカムレバー４０、リンク５０の待機位置を示している。
【００１６】
ガイドブッシュ２０の下面にはストッパーネジ２１が取り付けられており、ガイドブッシュ２０の上側をカム４０で押した時のたわみ量を調整することができるように構成されている。このためガイドブッシュ２０のスリット２０ａのたわみ量を一定に保つことができ、安定して棒材量Ｗを保持することができるので、精度の良い加工が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施例を示す概略構成図である。
【図２】本発明のガイドブッシュの動作説明図である。
【符号の説明】
【００１８】
１０  主軸台
１１  コレットチャック
２０  ガイドブッシュ
２０ａ  スリット
２０ｂ  棒材支持部
２１  ストッパーネジ
４０  カム
【図１】
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【図２】
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