(57)【要約】  【課題】シュートへのズリの詰まりを確実に防止した破砕機を提供する。  【解決手段】シュート９からサイドコンベア７を介して排出するズリ量をズリレベル検出器21により間接的に検出する。振動フィーダ６のガラ量を供給量検出部の高レベルセンサと低レベルセンサとで検出する。検出したズリ量とガラ量との少なくともいずれか一方に応じて、制御部が振動フィーダ６を停止させることで、シュート９へのズリＤの詰まりを確実に防止した状態で破砕機を停止させることのない連続運転が可能になる。  【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被破砕材に含まれる微細材を篩い分けつつ被破砕材を供給する供給部と、
この供給部から供給された被破砕材を破砕する破砕部と、
供給部で篩い分けられた微細材を下方へ導く微細材導出部と、
この微細材導出部にて導かれた微細材を外部へ排出する微細材搬送部と、
この微細材搬送部からの微細材の排出量を検出する検出部と、
この検出部で検出した微細材の排出量に応じて微細材導出部の詰まりを防止する動作速度に供給部を制御する制御部と
を具備したことを特徴とする破砕機。
【請求項２】
被破砕材に含まれる微細材を篩い分けつつ被破砕材を供給する供給部と、
この供給部から供給された被破砕材を破砕する破砕部と、
供給部で篩い分けられた微細材を下方へ導く微細材導出部と、
この微細材導出部にて導かれた微細材を外部へ排出する微細材搬送部と、
供給部の被破砕材の供給量を検出する供給量検出部と、
この供給量検出部で検出した被破砕材の供給量に応じて微細材導出部の詰まりを防止する動作速度に供給部を制御する制御部と
を具備したことを特徴とする破砕機。
【請求項３】
被破砕材に含まれる微細材を篩い分けつつ被破砕材を供給する供給部と、
この供給部から供給された被破砕材を破砕する破砕部と、
供給部で篩い分けられた微細材を下方へ導く微細材導出部と、
この微細材導出部にて導かれた微細材を外部へ排出する微細材搬送部と、
この微細材搬送部からの微細材の排出量を検出する検出部と、
供給部の被破砕材の供給量を検出する供給量検出部と、
この供給量検出部で検出した被破砕材の供給量と検出部で検出した微細材の排出量との少なくともいずれか一方に応じて微細材導出部の詰まりを防止する動作速度に供給部を制御する制御部と
を具備したことを特徴とする破砕機。
【請求項４】
供給量検出部は、
破砕部に供給される被破砕材の上限レベルを検出する第１レベル検出器と、
破砕部に供給される被破砕材の下限レベルを検出する第２レベル検出器とを備え、
制御部は、第１レベル検出器で被破砕材が上限レベルであることを検出した際に供給部の動作を停止させ、この停止状態にて第２レベル検出器で被破砕材が下限レベルであることを検出した際に供給部を再動作させる
ことを特徴とする請求項２または３記載の破砕機。
【請求項５】
制御部は、検出部で検出した微細材の排出量が予め設定された所定量以下の際にこの検出した微細材の排出量に応じて微細材搬送部の動作速度を制御し、かつ、検出部で検出した微細材の排出量が予め設定された所定量以上の際に微細材搬送部の動作速度を最大とするとともに供給部の動作を停止させる
ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか記載の破砕機。
【請求項６】
検出部は、
微細材搬送部により排出される微細材の表面に沿って変位する検出板と、
この検出板の位置を検出することで微細材の排出量を制御部に出力する位置検出器とを備えている
ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか記載の破砕機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被破砕材を破砕する破砕機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えばコンクリート廃材すなわちコンクリートガラ（以下、単にガラという）などの被破砕材を破砕する破砕機が知られている。そして、走行式の破砕機Ａとしては、図３に示されるように、下部走行体１を備え、この下部走行体１上に、エンジン、油圧ポンプおよび制御バルブなどを備えたパワーユニット２と、破砕部としての破砕機本体３と、この破砕機本体３で破砕された被破砕材としてのガラＣを排出する被破砕材搬送部としてのコンベア４とが搭載されている。
【０００３】
そして、破砕機本体３には、図１０に示されるように、ガラＣを供給する供給装置５が設けられている。この供給装置５は、ガラＣから土砂などの微細材としてのズリＤを篩い分けつつガラＣを破砕機本体３に供給する供給部としての振動フィーダ６、ズリＤを外部に排出する微細材搬送部としてのサイドコンベア７、振動フィーダ６に設けられたホッパ８、および、振動フィーダ６で篩い分けられたズリＤをサイドコンベア７へと下方に導く筒状の微細材導出部としてのシュート９を有している。
【０００４】
しかしながら、このような破砕機Ａでは、ガラＣに含まれているズリ量が多くなると、シュート９が詰まり、サイドコンベア７が過負荷となって動作しなくなるおそれがある。
【０００５】
そこで、振動フィーダにガラが詰まったり、あるいは破砕されたガラが破砕機本体から排出される際に詰まったりした際に、運転を停止させる破砕機が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００６】
また、ズリをシュートの開口部から人手で掻き出す際に、シュートの開口部の開閉状態を検知してこのシュートの開口部が開いている状態ではエンジンなどを停止状態に保持して安全性を確保した破砕機も知られている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００７】
さらに、サイドコンベアの運転状態を検知し、誤動作、あるいは故障などによりサイドコンベアの運転状態が正常でない際に振動フィーダを停止させてズリの詰まりを未然に防止する破砕機が知られている（例えば、特許文献３参照。）。
【特許文献１】特開平７−２４３３７号公報（第３頁、図１）
【特許文献２】特開平８−１９６９３４号公報（第５頁、図１−３）
【特許文献３】特開２００４−１９５３１４号公報（第５−６頁、図１−２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上述の特許文献１および２に記載された破砕機では、詰まりの発生状態での継続運転による破砕機の破損を防止することは可能であるものの、その度に破砕機の運転を停止せざるを得ず、また、シュート内に詰まったズリは人手で掻き出さなければならず、作業効率が悪化し、生産性が低下するという問題を有している。
【０００９】
また、上述の特許文献３に記載された破砕機では、サイドコンベアの誤動作、あるいは故障の際のシュートへのズリの詰まりを防止するに過ぎず、サイドコンベアが通常動作をしている状態では、ズリの詰まりを何ら防止することができないという問題を有している。
【００１０】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、微細材導出部への微細材の詰まりを確実に防止した破砕機を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１記載の発明は、被破砕材に含まれる微細材を篩い分けつつ被破砕材を供給する供給部と、この供給部から供給された被破砕材を破砕する破砕部と、供給部で篩い分けられた微細材を下方へ導く微細材導出部と、この微細材導出部にて導かれた微細材を外部へ排出する微細材搬送部と、この微細材搬送部からの微細材の排出量を検出する検出部と、この検出部で検出した微細材の排出量に応じて微細材導出部の詰まりを防止する動作速度に供給部を制御する制御部とを具備した破砕機である。
【００１２】
請求項２記載の発明は、被破砕材に含まれる微細材を篩い分けつつ被破砕材を供給する供給部と、この供給部から供給された被破砕材を破砕する破砕部と、供給部で篩い分けられた微細材を下方へ導く微細材導出部と、この微細材導出部にて導かれた微細材を外部へ排出する微細材搬送部と、供給部の被破砕材の供給量を検出する供給量検出部と、この供給量検出部で検出した被破砕材の供給量に応じて微細材導出部の詰まりを防止する動作速度に供給部を制御する制御部とを具備した破砕機である。
【００１３】
請求項３記載の発明は、被破砕材に含まれる微細材を篩い分けつつ被破砕材を供給する供給部と、この供給部から供給された被破砕材を破砕する破砕部と、供給部で篩い分けられた微細材を下方へ導く微細材導出部と、この微細材導出部にて導かれた微細材を外部へ排出する微細材搬送部と、この微細材搬送部からの微細材の排出量を検出する検出部と、供給部の被破砕材の供給量を検出する供給量検出部と、この供給量検出部で検出した被破砕材の供給量と検出部で検出した微細材の排出量との少なくともいずれか一方に応じて微細材導出部の詰まりを防止する動作速度に供給部を制御する制御部とを具備した破砕機である。
【００１４】
請求項４記載の発明は、請求項２または３記載の破砕機において、供給量検出部が、破砕部に供給される被破砕材の上限レベルを検出する第１レベル検出器と、破砕部に供給される被破砕材の下限レベルを検出する第２レベル検出器とを備え、制御部が、第１レベル検出器で被破砕材が上限レベルであることを検出した際に供給部の動作を停止させ、この停止状態にて第２レベル検出器で被破砕材が下限レベルであることを検出した際に供給部を再動作させるものである。
【００１５】
請求項５記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか記載の破砕機において、制御部が、検出部で検出した微細材の排出量が予め設定された所定量以下の際にこの検出した微細材の排出量に応じて微細材搬送部の動作速度を制御し、かつ、検出部で検出した微細材の排出量が予め設定された所定量以上の際に微細材搬送部の動作速度を最大とするとともに供給部の動作を停止させるものである。
【００１６】
請求項６記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか記載の破砕機において、検出部が、微細材搬送部により排出される微細材の表面に沿って変位する検出板と、この検出板の位置を検出することで微細材の排出量を制御部に出力する位置検出器とを備えているものである。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１記載の発明によれば、微細材導出部から微細材搬送部へと下方に導かれた微細材の排出量を検出部で検出し、この検出した微細材の排出量に応じて微細材導出部の詰まりを防止する動作速度に制御部が供給部を制御することで、微細材導出部への微細材の詰まりを確実に防止した状態で安定した継続運転ができる。
【００１８】
請求項２記載の発明によれば、供給部の被破砕材の供給量を供給量検出部で検出し、この検出した被破砕材の供給量に応じて、微細材導出部の詰まりを防止する動作速度に制御部が供給部を制御することで、微細材導出部への微細材の詰まりを確実に防止した状態で安定した継続運転ができる。
【００１９】
請求項３記載の発明によれば、微細材導出部から微細材搬送部へと下方に導かれた微細材の排出量を検出部で検出するとともに、供給部の被破砕材の供給量を供給量検出部で検出し、これら検出した被破砕材の供給量と微細材の排出量との少なくともいずれか一方に応じて、微細材導出部の詰まりを防止する動作速度に制御部が供給部を制御することで、微細材導出部への微細材の詰まりを確実に防止した状態で安定した継続運転ができる。
【００２０】
請求項４記載の発明によれば、第１レベル検出器で被破砕材が上限レベルであることを検出した際に供給部の動作を停止させることで、被破砕材の過剰供給による微細材の微細材導出部への詰まりを確実に防止でき、かつ、この停止状態にて第２レベル検出器で被破砕材が下限レベルであることを検出した際に供給部を再動作させることで、再動作させた際にすぐに微細材が微細材導出部に詰まることを確実に防止できるとともに、供給部の動作を自動的に復帰させることができる。
【００２１】
請求項５記載の発明によれば、検出部で検出した微細材の排出量が予め設定された所定量以下の際には、この検出した微細材の排出量に応じて微細材搬送部の動作速度を制御することで微細材を順次適切に外部へと排出し、かつ、検出部で検出した微細材の排出量が予め設定された所定量以上の際には、微細材搬送部の動作速度を最大とするとともに供給部の動作を停止させることで微細材を早急に外部へと排出し、微細材導出部への微細材の詰まりを確実に防止できる。
【００２２】
請求項６記載の発明によれば、微細材の表面に沿って変位する検出板の位置を位置検出器により検出することで微細材の排出量を制御部に出力することにより、微細材の排出量を簡単な構成で確実に検出できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明を図１乃至図６に示された第１の実施の形態を参照しながら詳細に説明する。
【００２４】
図３において、Ａは自走式の破砕機を示し、この破砕機Ａは、走行体としての下部走行体１を備え、この下部走行体１の上部に、エンジン、油圧ポンプおよび制御バルブなどを備えたパワーユニット２と、破砕部としての破砕機本体３と、この破砕機本体３で破砕された被破砕材としてのコンクリートガラＣ（以下、単にガラＣという）を外部に排出する被破砕材搬送部としてのコンベア４とが搭載されている。ここで、パワーユニット２および破砕機本体３は、下部走行体１の上部に設けられた基台部Ｂ上に、下部走行体１の走行方向に離間されてそれぞれ配設されている。
【００２５】
そして、破砕機本体３には、ガラＣを供給する供給装置５が設けられ、この供給装置５は、図１に示されるように、ガラＣから土砂などの微細材としてのズリＤを下方に篩い分けつつガラＣを破砕機本体３に供給する供給部としての振動フィーダ６、ズリＤを外部に排出する微細材搬送部としてのサイドコンベア７、振動フィーダ６に設けられたホッパ８、および、振動フィーダ６で篩い分けられたズリＤをサイドコンベア７へと下方に導く微細材導出部としての筒状のシュート９を有している。さらに、破砕機Ａには、図２に示されるように、破砕機本体３の動作、あるいは振動フィーダ６およびサイドコンベア７などの動作を制御する制御部11が設けられている。
【００２６】
図１に戻って、振動フィーダ６は、長尺状のグリズリ15を下部走行体１の走行方向に沿わせて設けられホッパ８から破砕機本体３へと下側に傾斜した、いわゆるグリズリフィーダであり、グリズリ15上をホッパ８から破砕機本体３へとガラＣが滑ることで、このガラＣに含まれるズリＤをシュート９へと篩い分けるものである。
【００２７】
サイドコンベア７は、シュート９の下端部に基端部が位置し、下部走行体１の走行方向に交差する方向、すなわち破砕機Ａの左右方向に延設され、先端部に向けて上方へと傾斜状に設けられている。
【００２８】
ホッパ８は、上端部からガラＣが投入される部分であり、振動フィーダ６の両側上部に位置し、上側に向けて拡開されている。
【００２９】
シュート９は、振動フィーダ６で篩い分けられたズリＤを下方のサイドコンベア７の基端側へと導くもので、上下方向に筒状に形成され、上側が縮径され、下端部がサイドコンベア７の上方に位置している。
【００３０】
制御部11は、図２に示されるように、シュート９により下方へ導かれサイドコンベア７により排出されるズリ量を検出する検出部としてのズリレベル検出器21が接続され振動フィーダ６のオンオフを制御する供給部制御部としての制御演算器22と、振動フィーダ６に設けられた第１レベル検出器としての高レベルセンサ24と第２レベル検出器としての低レベルセンサ25とを備えた供給量検出部26がそれぞれ接続され振動フィーダ６のオンオフを制御する供給部制御部としての制御演算器27と、これら制御演算器22，27のそれぞれが接続された信号選択演算器28と、この信号選択演算器28に接続された供給部駆動部としての振動フィーダ駆動部29とを備えている。
【００３１】
そして、ズリレベル検出器21は、図１に示されるように、サイドコンベア７により排出されるズリＤの表面に沿って変位する検出板31と、この検出板31の位置を検出することでズリ量を制御部11に入力する位置検出器としての非接触型の近接スイッチ32とを備え、検出板31の上端部が、シュート９に設けられたブラケット33にピン34を介して回動可能に軸支され、この軸支部から近接スイッチ用プレート35が近接スイッチ32に向けて突設されている。
【００３２】
具体的に、ズリレベル検出器21は、ズリ量の増減に伴いズリＤの表面に沿って相対的に上下へ回動する検出板31とともに近接スイッチ用プレート35が近接スイッチ32に対して相対的に近付いたり遠ざかったりすることで、この近接スイッチ用プレート35がズリ量の予め設定された上限レベルに対応した所定位置よりも近接スイッチ32に近付いた際に近接スイッチ32がオンされ、近接スイッチ用プレート35が所定位置よりも近接スイッチ32から遠ざかった際に近接スイッチ32がオフされることにより、ズリ量が上限レベル以上かどうかを判定可能となっている。すなわち、ズリレベル検出器21は、検出板31の接離を検出することで、ズリ量を間接的に検出するものである。
【００３３】
また、制御演算器22は、ズリレベル検出器21からオン信号が出力された場合、すなわちズリ量が予め設定された所定量（規定レベル）以上となると、振動フィーダ６を停止させる停止信号を信号選択演算器28に出力し、振動フィーダ６の停止状態でズリレベル検出器21からオフ信号が出力された場合、すなわちズリ量が予め設定された所定量以下となって一定期間が経過すると、振動フィーダ６を起動させる起動信号を信号選択演算器28に出力するものである。
【００３４】
さらに、高レベルセンサ24は、振動フィーダ６でのガラＣの上限レベルを検出して制御演算器27に出力するものである。また、低レベルセンサ25は、振動フィーダ６でのガラＣの下限レベルを検出して制御演算器27に出力するものである。そして、供給量検出部26は、これら各センサ24，25により、振動フィーダ６から破砕機本体３へと供給されるガラ量を検出するものである。
【００３５】
また、制御演算器27は、高レベルセンサ24からの出力により振動フィーダ６を停止させる停止信号を信号選択演算器28に出力するとともに、振動フィーダ６の停止状態での低レベルセンサ25からの出力により振動フィーダ６を起動させる起動信号を信号選択演算器28に出力するものである。
【００３６】
そして、信号選択演算器28は、制御演算器22，27の出力を選択するもので、停止信号は振動フィーダ駆動部29へと直接出力させ、起動信号は制御演算器22，27の両方から出力されている場合にのみ振動フィーダ駆動部29へと出力させる。
【００３７】
さらに、振動フィーダ駆動部29は、信号選択演算器28からの出力に基づき、振動フィーダ６の駆動をオンオフさせるものである。
【００３８】
次に、上記第１の実施の形態の作用を説明する。
【００３９】
破砕機Ａが駆動されると、ホッパ８を介して振動フィーダ６へとガラＣが順次供給される。これらガラＣは、振動フィーダ６のグリズリ15を破砕機本体３へと滑ることで、この振動フィーダ６によりズリＤを篩い分けられる。
【００４０】
そして、ズリＤが篩い分けられたガラＣは、破砕機本体３にて小片に破砕され、コンベア４を介して破砕機Ａの外部へと排出される。
【００４１】
一方、ガラＣから篩い分けられたズリＤは、シュート９により下方へと導かれ、サイドコンベア７を介して破砕機Ａの外部へと排出される。このとき、以下に示す制御処理により、シュート９へのズリＤの詰まりを防止する。
【００４２】
この制御処理を図４に示されたフローチャートを参照しながら説明する。なお、このフローチャート中の丸数字は、制御手順のステップ番号を示す。
【００４３】
（ステップ１）
破砕機Ａの動作状態で、サイドコンベア７から排出されるズリ量に基づく振動フィーダ６のオンオフの信号の出力処理、すなわちズリ量側オンオフ出力処理をする。
【００４４】
（ステップ２）
振動フィーダ６から破砕機本体３へ供給されるガラ量に基づく振動フィーダ６のオンオフの信号の出力処理、すなわちガラ量側オンオフ出力処理をする。なお、これらステップ１とステップ２とは、便宜上順序を設けているが、実際には並列的に処理されるものであり、その順序は問わない。
【００４５】
（ステップ３）
ステップ１およびステップ２からの出力を、信号選択演算器28で演算処理する。ここで、信号選択演算器28では、ステップ１とステップ２との少なくともいずれか一方からの停止信号はそのまま出力し、ステップ１とステップ２との両方から起動信号が出力された場合にのみ、起動信号を出力し、その他の場合には信号を出力しない。
【００４６】
（ステップ４）
信号選択演算器28からの出力を判定する。
【００４７】
（ステップ５）
ステップ４で出力信号がないと判断された場合には、振動フィーダ駆動部29により振動フィーダ６を継続して動作させる。
【００４８】
（ステップ６）
ステップ４で停止信号が出力されていると判断された場合には、振動フィーダ駆動部29により振動フィーダ６を停止させる。
【００４９】
（ステップ７）
ステップ４で起動信号が出力されていると判断された場合には、振動フィーダ駆動部29により振動フィーダ６を再動作させる。
【００５０】
次に、図４に示されたフローチャートのステップ１のズリ量側オンオフ出力処理を、図５に示されたフローチャートを参照しながら説明する。なお、このフローチャート中の丸数字は、制御手順のステップ番号を示す。
【００５１】
（ステップ１１）
ズリレベル検出器21の信号を読み込んでズリ量を検出する。
【００５２】
（ステップ１２）
ズリレベル検出器21の信号により、ズリ量が上限レベル以上かどうかを判定する。
【００５３】
（ステップ１３）
ステップ１２でズリ量が上限レベル以上であると判断された場合には、制御演算器22での振動フィーダ６の停止フラグをオンとする。
【００５４】
（ステップ１４）
さらに、制御演算器22が振動フィーダ６の停止信号を出力する。このステップ１４は、図４に示されたフローチャートのステップ２に進む。
【００５５】
（ステップ１５）
ステップ１２でズリ量が上限レベル以上でないと判断された場合には、制御演算器22での振動フィーダ６の停止フラグがオンとなっているかを判定する。制御演算器22での振動フィーダ６の停止フラグがオフとなっていると判断された場合には、図４に示されたフローチャートのステップ２に進む。
【００５６】
（ステップ１６）
ステップ１５で制御演算器22での振動フィーダ６の停止フラグがオンとなっていると判断された場合には、タイマにより一定期間が経過したかを判定する。
【００５７】
（ステップ１７）
ステップ１６で一定期間が経過していないと判断された場合には、タイマをカウントアップしてステップ１４に進む。
【００５８】
（ステップ１８）
ステップ１６で一定期間が経過したと判断された場合には、制御演算器22での振動フィーダ６の停止フラグをオフとするとともに、タイマをリセットする。
【００５９】
（ステップ１９）
制御演算器22が振動フィーダ６の起動信号を出力する。このステップ１９は、図４に示されたフローチャートのステップ２に進む。
【００６０】
次に、図４に示されたフローチャートのステップ２のガラ量側オンオフ出力処理を、図６に示されたフローチャートを参照しながら説明する。なお、このフローチャート中の丸数字は、制御手順のステップ番号を示す。
【００６１】
（ステップ２１）
高レベルセンサ24の信号を読み込む。
【００６２】
（ステップ２２）
高レベルセンサ24の出力により、ガラ量が上限レベル以上であるかどうかを判定する。
【００６３】
（ステップ２３）
ステップ２２でガラ量が上限レベル以上であると判断された場合には、制御演算器27での振動フィーダ６の停止フラグをオンにする。なお、この停止フラグは、上記ズリ量側オンオフ出力処理の制御演算器22での振動フィーダ６の停止フラグと異なるものである。
【００６４】
（ステップ２４）
さらに、制御演算器27が振動フィーダ６の停止信号を出力する。このステップ２４は、図４に示されたフローチャートのステップ３に進む。
【００６５】
（ステップ２５）
ステップ２２でガラ量が上限レベル以上でないと判断された場合には、制御演算器27での振動フィーダ６の停止フラグがオンであるかどうかを判定する。制御演算器27での振動フィーダ６の停止フラグがオンでないと判断された場合には、図４に示されたフローチャートのステップ３に進む。
【００６６】
（ステップ２６）
ステップ２５で制御演算器27での振動フィーダ６の停止フラグがオンであると判断された場合には、低レベルセンサ25の信号を読み込む。
【００６７】
（ステップ２７）
低レベルセンサ25の出力により、ガラ量が下限レベル以下であるかどうかを判定する。ガラ量が下限レベル以下でないと判断された場合には、ステップ２４に進む。
【００６８】
（ステップ２８）
ステップ２７でガラ量が下限レベル以下であると判断された場合には、制御演算器27での振動フィーダ６の停止フラグをオフにする。
【００６９】
（ステップ２９）
制御演算器27が、振動フィーダ６の起動信号を出力する。このステップ２９は、図４に示されたフローチャートのステップ３に進む。
【００７０】
このように、上記第１の実施の形態では、シュート９からサイドコンベア７を介して排出されるズリ量をズリレベル検出器21により間接的に検出するとともに（ステップ１）、振動フィーダ６のガラ量を供給量検出部26で検出し（ステップ２）、これら検出したズリ量とガラ量との少なくともいずれか一方に応じて、制御部11が振動フィーダ６を停止させる（ステップ３、６）構成、具体的には、ズリレベル検出器21で検出したズリ量が所定量以上である場合、あるいは振動フィーダ６のガラ量が所定量以上である場合の少なくともいずれかの場合に、制御部11が振動フィーダ６を停止させる構成とした。
【００７１】
すなわち、シュート９からサイドコンベア７を介して排出されるズリ量を、ズリ量自体と振動フィーダ６のガラ量との両面から検出することで、シュート９へのズリＤの詰まりを確実に防止しつつ、破砕機Ａを継続運転可能な構成とした。
【００７２】
この結果、ズリがシュートに詰まる度に破砕機を停止させ、ズリをシュートから人手で排出して復旧させる従来の場合と異なり、破砕機Ａを停止させることのない連続運転が可能になり、作業効率を向上でき、生産性を確保できるとともに、人手による作業が不要となり利便性が向上する。
【００７３】
しかも、ズリレベル検出器21は、ズリＤの表面に沿って変位する検出板31の位置を近接スイッチ32により検出することでズリＤの排出量を制御部11に出力することにより、ズリ量を簡単な構成で確実に検出でき、シュート９へのズリＤの詰まりを、より確実に防止できる。
【００７４】
また、振動フィーダ６が一旦停止した状態でズリＤがシュート９からサイドコンベア７を介して排出され、ズリ量が規定レベル以下となっても、一定期間が経過するまで振動フィーダ６を再動作させない（ステップ１６〜１８）ことで、この振動フィーダ６の再動作時にすぐにズリＤがシュート９に詰まることを確実に防止できるとともに、一旦停止した振動フィーダ６の動作を自動的に復帰させることができる。
【００７５】
さらに、高レベルセンサ24でガラＣが上限レベルであることを検出した際に振動フィーダ６の動作を停止させる（ステップ２２〜２４）ことで、ガラＣの過剰供給によるズリＤのシュート９への詰まりを確実に防止できる。
【００７６】
そして、この停止状態にて低レベルセンサ25でガラＣが下限レベルであることを検出した際に振動フィーダ６を再動作させる（ステップ２５〜２９）ことで、ガラＣの供給停止によりズリＤの増加を停止させてズリＤがシュート９からサイドコンベア７を介して所定量排出されるまで振動フィーダ６が再動作しないので、この振動フィーダ６の再動作時にすぐにズリＤがシュート９に詰まることを確実に防止できるとともに、一旦停止した振動フィーダ６の動作を自動的に復帰させることができる。
【００７７】
次に、図７乃至図９に基づき、破砕機の第２の実施の形態を説明する。なお、上記第１の実施の形態と同様の構成および作用については、同一符号を付してその説明を省略する。
【００７８】
本実施の形態の破砕機Ａは、上記第１の実施の形態の破砕機Ａの近接スイッチ32および近接スイッチ用プレート35に代えて、検出板31の位置である回動角度を検出しこの回動角度に対応した信号を出力する位置検出器としての角度検出器41がピン34から突設されている。すなわち、ズリレベル検出器21は、角度検出器41を介して検出板31の回動角度を検出することで、ズリ量を間接的に検出するものである。
【００７９】
さらに、制御演算器22と接続された微細材搬送部駆動部としてのサイドコンベア駆動部42を備えている。
【００８０】
ここで、制御演算器22は、ズリレベル検出器21の角度検出器41からの出力信号が予め設定された所定の閾値以下、すなわちズリ量が予め設定された所定量以下の状態では、検出板31の回動角度すなわちズリ量に対応した角度検出器41からの出力信号をサイドコンベア駆動部42に出力する。
【００８１】
また、制御演算器22は、角度検出器41からの出力信号が予め設定された所定の閾値以上、すなわちズリ量が予め設定された所定量以上となると、振動フィーダ６を停止させる停止信号を信号選択演算器28に出力するとともにサイドコンベア７を最大速度で動作させる信号をサイドコンベア駆動部42に出力し、この停止状態で角度検出器41からの出力信号が予め設定された所定の閾値以下となると、検出板31の回動角度すなわちズリ量に対応した角度検出器41からの出力信号をサイドコンベア駆動部42に出力するとともに、振動フィーダ６を起動させる起動信号をも信号選択演算器28に出力する。
【００８２】
次に、図９に示されたフローチャートを参照しながら、本実施の形態のズリ量側オンオフ出力処理を説明する。なお、このフローチャート中の丸数字は、制御手順のステップ番号を示す。また、本実施の形態の制御処理およびガラ量側オンオフ出力処理については、上記第１の実施の形態の図４および図６と同様であるので、その説明を省略する。
【００８３】
（ステップ３１）
ズリレベル検出器21の角度検出器41の信号を読み込んでズリ量を検出する。
【００８４】
（ステップ３２）
角度検出器41の信号により、ズリ量が上限レベル以上かどうかを判定する。
【００８５】
（ステップ３３）
ステップ３２でズリ量が上限レベル以上であると判断された場合には、制御演算器22での振動フィーダ６の停止フラグをオンとする。
【００８６】
（ステップ３４）
さらに、制御演算器22が振動フィーダ６の停止信号を出力する。
【００８７】
（ステップ３５）
また、制御演算器22がサイドコンベア７の速度を最大速度に設定する信号をサイドコンベア駆動部42に出力し、サイドコンベア駆動部42がサイドコンベア７を最大速度に設定する。このステップ３５は、図４に示されたフローチャートのステップ２に進む。
【００８８】
（ステップ３６）
ステップ３２でズリ量が上限レベル以上でないと判断された場合には、制御演算器22での振動フィーダ６の停止フラグがオンとなっているかを判定する。
【００８９】
（ステップ３７）
ステップ３６で制御演算器22での振動フィーダ６の停止フラグがオンとなっていると判断された場合には、タイマにより一定期間が経過したかを判定する。
【００９０】
（ステップ３８）
ステップ３７で一定期間が経過していないと判断された場合には、タイマをカウントアップしてステップ３４に進む。
【００９１】
（ステップ３９）
ステップ３７で一定期間が経過したと判断された場合には、制御演算器22での振動フィーダ６の停止フラグをオフとするとともに、タイマをリセットする。
【００９２】
（ステップ４０）
制御演算器22が振動フィーダ６の起動信号を出力する。
【００９３】
（ステップ４１）
また、制御演算器22が角度検出器41からの出力すなわちズリ量に応じてサイドコンベア７の速度を調整する信号をサイドコンベア駆動部42に出力し、この信号に応じてサイドコンベア駆動部42がサイドコンベア７の速度を調整する。なお、ステップ３６で制御演算器22での振動フィーダ６の停止フラグがオンでないと判断された場合にも、このステップ４１に進む。そして、このステップ４１は、図４に示されたフローチャートのステップ２に進む。
【００９４】
このように、シュート９からサイドコンベア７を介して排出されるズリ量をズリレベル検出器21により間接的に検出するとともに、振動フィーダ６のガラ量を供給量検出部26で検出し、これら検出したズリ量とガラ量との少なくともいずれか一方に応じて、制御部11が振動フィーダ６を停止させるなど、上記第１の実施の形態と同様の構成および制御を有することにより、上記第１の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
【００９５】
また、ズリレベル検出器21で間接的に検出したズリ量が予め設定された所定量以下の際には、この検出したズリ量に応じてサイドコンベア７の動作速度を制御する（ステップ４１）ことで、ズリＤを順次適切に外部へと排出し、かつ、角度検出器41で間接的に検出したズリ量が予め設定された所定量以上の際には、サイドコンベア７の動作速度を最大とするとともに振動フィーダ６の動作を停止させる（ステップ３４、３５）ことで、ズリＤを早急に外部へと排出し、シュート９へのズリＤの詰まりを確実に防止できる。
【００９６】
しかも、ズリレベル検出器21は、角度検出器41により検出板31の回動角度を検出することでズリ量を間接的に検出することにより、検出板31の回動角度に対応した信号を角度検出器41から出力でき、この出力信号に基づきサイドコンベア７の動作速度を容易に制御できる。
【００９７】
なお、上記各実施の形態において、各制御演算器22，27から信号選択演算器28へと出力される停止信号に代えて、シュート９へズリＤが詰まらない動作速度に振動フィーダ６を制御する信号を出力することも可能である。この場合には、振動フィーダ６からのガラＤの供給が停止することがないので、作業効率をより向上できる。
【００９８】
また、制御部11は、供給量検出部26で検出したガラ量とズリレベル検出器21で検出したズリ量との少なくともいずれか一方に応じてシュート９の詰まりを防止する動作速度に振動フィーダ６を制御できれば、任意の構成とすることができる。同様に、ズリレベル検出器21の構成も、シュート９からのズリＤの排出量を検出できれば、その構成は任意である。
【００９９】
さらに、ズリ量側オンオフ出力処理とガラ量側オンオフ出力処理とのいずれか一方のみでの制御処理、すなわちステップ１とステップ２とのいずれか一方のみの制御処理も可能である。この場合には、信号選択演算器28、制御演算器22およびズリレベル検出器21、あるいは制御演算器27および各レベルセンサ24，25などが不要になり、構成および制御を簡素化できる。
【０１００】
そして、自走式の破砕機Ａに適用して説明したが、固定式の破砕機にも容易に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【０１０１】
【図１】本発明に係る破砕機の第１の実施の形態を示す図３のＡ−Ａ断面図である。
【図２】同上破砕機を示すブロック図である。
【図３】同上破砕機を示す側面図である。
【図４】同上破砕機による制御処理の概要を示すフローチャートである。
【図５】同上破砕機によるズリ量側オンオフ出力処理を示すフローチャートである。
【図６】同上破砕機によるガラ量側オンオフ出力処理を示すフローチャートである。
【図７】本発明に係る破砕機の第２の実施の形態を示す断面図である。
【図８】同上破砕機を示すブロック図である。
【図９】同上破砕機によるズリ量側オンオフ出力処理を示すフローチャートである。
【図１０】従来例の破砕機を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１０２】
Ａ    破砕機
Ｃ    被破砕材としてのコンクリートガラ
Ｄ    微細材としてのズリ
３    破砕部としての破砕機本体
６    供給部としての振動フィーダ
７    微細材搬送部としてのサイドコンベア
９    微細材導出部としてのシュート
11    制御部
21    検出部としてのズリレベル検出器
24    第１レベル検出器としての高レベルセンサ
25    第２レベル検出器としての低レベルセンサ
26    供給量検出部
31    検出板
32    位置検出器としての近接スイッチ
41    位置検出器としての角度検出器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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