(57)【要約】【課題】マスターバッチに石油樹脂を含有させることで、着色顔料によるPP樹脂の結晶化を抑制し、容易に着色顔料が溶融、分散しやすくした着色PP系樹脂マスターバッチを用いた着色PP系樹脂シート及びそのＰＴＰ容器を提供することである。【解決手段】  ＰＰ樹脂に使用される着色顔料を含む着色マスターバッチであり、結晶化による溶融、分散性を向上する為にマスターバッチにおいて、着色顔料を含むＰＰ樹脂１００重量部に対して石油樹脂１０〜１００重量部である着色ＰＰ系樹脂を用いた、該着色マスターバッチに石油樹脂を含有させたことを特徴とする着色マスターバッチを用いた着色ＰＰ系樹脂シート及びそれを用いたＰＴＰ容器。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン樹脂に使用される着色顔料を含む着色マスターバッチであって、該着色マスターバッチに石油樹脂を含有させたことを特徴とする着色マスターバッチを用いた着色ポリプロピレン系樹脂シート。
【請求項２】
前記着色マスターバッチが、着色顔料を含むポリプロピレン樹脂１００重量部に対して石油樹脂１０〜１００重量部である請求項１記載の着色ポリプロピレン系樹脂シート。
【請求項３】
前記着色顔料が有機系着色顔料である、請求項１又は２記載の着色ポリプロピレン系樹脂シート。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の着色ポリプロピレン系樹脂シートを用いたプレススルーパック容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、医薬品および食品包装の分野で、固形剤包装用として一般に用いられているプレススルーパック（以下、ＰＴＰという。）包装用着色ポリプロピレン（以下、ＰＰという。）系樹脂シート及び、ＰＴＰ容器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＰＴＰ包装は、例えば医薬品包装の分野で、錠剤、カプセル剤等の固形剤包装用として硬質塩化ビニル樹脂やＰＰ樹脂等からなる熱可塑性樹脂シートをベース基材として用い、該ベース基材をポケット形状に成形し、その中に固形剤（錠剤、カプセル剤等）を充填し、アルミ箔からなるアルミ蓋材で密封した包装体であり、広く普及してきた。
薬剤の高機能化にともない、近年では光に敏感な薬剤を利用することもあり、遮光性に優れるＰＴＰ包装用シートが強く求められている。
一般的に遮光とは光透過と相反するものである。従って、褐色ビンあるいは赤色のＰＴＰ包装用シートに代表されるような遮光性をもつ包装用シートは光透過性が悪く、中味の薬剤が見にくいという特徴をもつ。薬剤が見にくいということはその薬剤そのものに施した印字、刻印が見にくいことでもある。これはＰＴＰ包装の最も大事なる点である「中味が一個毎に検査できる．従って個別に保証できる」という優れたＰＴＰ包装の価値を減じるものである。更には、その薬剤の下部又は背面に位置するアルミ蓋材のシール部側に施された印字も認識しにくいことになる。
【０００３】
従来技術として、熱可塑性樹脂の成形の際に使用する着色剤としては、成形材料を直接着色するドライカラーやカラードペレットがあり、また顔料を高濃度に含有し、着色成形時に必要濃度に希釈するマスターバッチが製造されている。
しかし、ドライカラーは、顔料の飛散・汚染性が大きく作業性に問題がある。また、カラードペレット法では着色コストや物流コストが高くなる等の欠点がある。これに対してマスターバッチは、分散性が良好で着色コストが低く、保存や計量が容易であると共に、汚染性が無い等の着色剤として優れた性質を有している。（特許文献１参照）。しかしながら前述の着色PP系樹脂マスターバッチは主材となるPP樹脂を増核することにより結晶化が進み、それを用いた着色PP系樹脂シートを作製する際、マスターバッチの溶融特性を悪化させる要因となり、それを用いた着色PP系樹脂シートにより得られるＰＴＰ容器は不均一な伸び及び、顔料の分散不足による色ムラが発生する。
【０００４】
一般に遮光性の高いシートを得るためにはマスターバッチの着色顔料濃度を高くし、主材に対する添加割合は高くなる、また、擦りガラス状となり可視光を遮るために蓋材のシール部側に印字された文字や図形を読み取る事が困難であった。
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−０２６８８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、着色マスターバッチに石油樹脂を含有させることで、着色顔料によるPP樹脂の結晶化を抑制し、容易に着色顔料が溶融、分散しやすくした着色PP系樹脂マスターバッチを用いた着色PP系樹脂シート及びそのＰＴＰ容器を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、
（１）ＰＰ樹脂に使用される着色顔料を含む着色マスターバッチであって、該着色マスターバッチに石油樹脂を含有させたことを特徴とする着色マスターバッチを用いた着色ＰＰ系樹脂シート、
（２）前記マスターバッチが、着色顔料を含むＰＰ樹脂１００重量部に対して石油樹脂１０〜１００重量部である（１）項記載の着色ＰＰ系樹脂シート、
（３）前記着色顔料が有機系着色顔料である、（１）又は（２）項記載の着色ＰＰ系樹脂シート、
（４）（１）〜（３）項のいずれかに記載の着色ＰＰ系樹脂シートを用いたＰＴＰ容器、
である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の着色ＰＰ系樹脂マスターバッチを用いた着色ＰＰ系樹脂シートは、該着色ＰＰ系樹脂シートと比較して遮光性を維持し結晶化の抑制、顔料分散性向上の結果、透明性の良好な着色ＰＰ系樹脂シートを得ることができる。
特にこの着色ＰＰ系樹脂シートを用いたＰＴＰ容器において、固形剤部に対しては遮光性があり、かつ包装用シートと蓋材のシール部側に印字された文字や図形を容易に読み取る事、成形品の色ムラを抑えることが可能となりＰＴＰ包装体としての品質管理レベルの向上が図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明に用いる着色顔料は、樹脂用着色剤であれば特に限定されない。有機系もしくは無機系の着色顔料を用いることができるが、有機系の着色顔料を用いる事が好ましい。これらの着色顔料は単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
有機系着色顔料は赤、赤紫において特に効果を発現し、キナクリドン系顔料に適しているが、色の３原色を構成する赤青黄の各色とペリレン、縮合アゾ等においても同様の効果を発現する。
【００１０】
着色ＰＰ系樹脂マスターバッチの石油樹脂含有量は、着色顔料を含むＰＰ樹脂１００重量部に対して、１０〜１００重量部であることが好ましく、下限値未満ではＰＰ樹脂の結晶化抑制が不充分なため、透明性や色ムラ改善が困難となり、上限値を超えるとＰＰ樹脂の押出し性が悪化する事により着色ＰＰ系樹脂マスターバッチの製造が困難となり適さない。
【００１１】
本発明に使用する着色ＰＰ系樹脂マスターバッチに用いられるＰＰ樹脂は、シート用途によく用いられるＰＰ樹脂であることが好ましい。またホモＰＰ樹脂よりもランダムＰＰ樹脂などの低結晶性ＰＰ樹脂を用いると、着色顔料による結晶化をさらに低下させる効果がある。
また、PP樹脂との相溶が可能である非晶性の原材料、例えばＳＥＢＳ樹脂やＥＰＲ樹脂等でも同様の効果を得ることができる。
【実施例】
【００１２】
以下、本発明の内容を実施例により詳細に説明するが、本発明は、その要旨を越えない限り以下の実施例に限定されるものではない。
【００１３】
＜実施例１＞
ホモＰＰ樹脂と有機多環式ペリレン系赤着色顔料と、有機多環式キナクリドン系赤紫色着色顔料の混合材１００重量部に対し、石油樹脂１０重量部でマスターバッチを調製した。前記マスターバッチをホモＰＰ樹脂１００重量部に対し３０重量部ブレンドしＰＰ樹脂組成物を調製した。これを、単層押出ダイから溶融押出しし、厚み０．３０ｍｍの着色単層ＰＰ系樹脂シートを作製した。
＜実施例２＞
ホモＰＰ樹脂と有機多環式ペリレン系赤着色顔料と、有機多環式キナクリドン系赤紫色着色顔料の混合材１００重量部に対し、石油樹脂２０重量部でマスターバッチを調製した。前記マスターバッチをホモＰＰ樹脂１００重量部に対し３０重量部ブレンドしＰＰ樹脂組成物を調製した。これを、単層押出ダイから溶融押出しし、厚み０．３０ｍｍの着色単層ＰＰ系樹脂シートを作製した。
＜実施例３＞
ホモＰＰ樹脂と有機多環式ペリレン系赤着色顔料と、有機多環式キナクリドン系赤紫色着色顔料の混合材１００重量部に対し、石油樹脂４０重量部でマスターバッチを調製した。前記マスターバッチをホモＰＰ樹脂１００重量部に対し３０重量部ブレンドし樹脂組成物を調製した。これを、単層押出ダイから溶融押出しし、厚み０．３０ｍｍの着色単層ＰＰ系樹脂シートを作製した。
＜実施例４＞
ホモＰＰ樹脂と有機多環式ペリレン系赤着色顔料と、有機多環式キナクリドン系赤紫色着色顔料の混合材１００重量部に対し、石油樹脂８０重量部でマスターバッチを調製した。前記マスターバッチをホモＰＰ樹脂１００重量部に対し３０重量部ブレンドし樹脂組成物を調製した。これを、単層押出ダイから溶融押出しし、厚み０．３０ｍｍの着色単層ＰＰ系樹脂シートを作製した。
【００１４】
＜比較例１＞
ホモＰＰ樹脂と有機多環式ペリレン系赤着色顔料と、有機多環式キナクリドン系赤紫色着色顔料の混合材１００重量部でマスターバッチを調製した。前記マスターバッチをホモＰＰ樹脂１００重量部に対し３０重量部ブレンドし樹脂組成物を調製した。これを、単層押出ダイから溶融押出しし、厚み０．３０ｍｍの着色単層ＰＰ系樹脂シートを作製した。
＜比較例２＞
ホモＰＰ樹脂と有機多環式ペリレン系赤着色顔料と、有機多環式キナクリドン系赤紫色着色顔料の混合材１００重量部に対し、石油樹脂５重量部でマスターバッチを調製した。前記マスターバッチをホモＰＰ樹脂１００重量部に対し３０重量部ブレンドし樹脂組成物を調製した。これを、単層押出ダイから溶融押出しし、厚み０．３０ｍｍの着色単層ＰＰ系樹脂シートを作製した。
＜比較例３＞
ホモＰＰ樹脂と有機多環式ペリレン系赤着色顔料と、有機多環式キナクリドン系赤紫色着色顔料の混合材１００重量部に対し、石油樹脂１２０重量部でマスターバッチを調製した。前記マスターバッチをホモＰＰ樹脂１００重量部に対し３０重量部ブレンドし樹脂組成物を調製した。これを、単層押出ダイから溶融押出しし、厚み０．３０ｍｍの着色単層ＰＰ系樹脂シートを作製した。
【００１５】
前記の実施例１〜４及び比較例１〜３で得られたシートを用いて所定の特性を評価し表１及び表２にまとめて示した。
なお、表１及び表２中の＊１）「遮光性」、＊２）「蓋材印刷の見やすさ」、＊３）「色ムラ」の評価方法とその評価基準を以下に示す。
＊１）遮光性：実施例１〜４および比較例１〜２で得られたシートにて分光光度計を用い可視光領域（３８０〜７８０ｎｍ）の遮蔽度を比較した。可視光領域の６００ｎｍ以下での光線透過率が１０％未満の場合を○とし、１０％以上の場合を×とした。
＊２）蓋材印刷の見やすさ：実施例１〜４および比較例１〜２で得られたシートを用いＰＴＰ容器とした後に、「住友ベークライト」と印字されたアルミ蓋材でシールした後に、蓋材のシール部側に印字された「住友ベークライト」という文字を容易に読み取る事ができるかどうかで判断した。容易に読み取る事ができた場合を○とし、容易に読み取る事ができない場合を×とした。
＊３）色ムラ：実施例１〜４および比較例１〜２で得られたシートを用いＰＴＰ容器とした後に、ＰＴＰ容器を蛍光灯に透かして見た時、その頭頂部分を形成するシートにおいて斑点状の色濃淡があるかどうかで判断した。色濃淡差が見られ無いものを○とし、色濃淡差が見られるものを×とした。
【００１６】
【表１】
2006219548.tif 000002
【００１７】
【表２】
2006219548.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００１８】
本発明によれば従来の着色シートよりも可視光領域の遮光性能を保持したまま透明性を高める事が可能であり、ＰＴＰ容器の意匠性と光に敏感な薬剤を包装するのに適したものである。