(57)【要約】【課題】  ｉ）衝突粉砕された粒子を効率良く排出でき、ｉｉ）粉砕室内での衝突粉砕の効率の向上を達成して、必要とする大きさの範囲の粒子を高効率で粉砕することができ、ｉｉｉ）品種切り替え時間を短縮することができる粉砕装置及び粉砕方法を提供するを提供する。【解決手段】  複数の粉砕ノズルと、粉体材料を前記粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって粉砕するための空間である粉砕室と、該粉砕室上部に設置され、複数の羽根を備えたロータとを有し、該粉砕室から該ロータ内部に流入する粉体材料を微粉と粗粉とに遠心分級する粉砕装置であって、  該複数の粉砕ノズルが、前記複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気同士が粉体材料を伴って一次衝突するように設けられ、前記複数の羽根のそれぞれの幅が、ロータ径の１／５０〜２／２５であることを特徴する粉砕装置である。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の粉砕ノズルと、粉体材料を前記粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって粉砕するための空間である粉砕室と、該粉砕室上部に設置され、複数の羽根を備えたロータとを有し、該粉砕室から該ロータ内部に流入する粉体材料を微粉と粗粉とに遠心分級する粉砕装置であって、
該複数の粉砕ノズルが、前記複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気同士が粉体材料を伴って一次衝突するように設けられ、前記複数の羽根のそれぞれの幅が、ロータ径の１／５０〜２／２５であることを特徴する粉砕装置。
【請求項２】
複数の羽根のそれぞれの長さがロータ径の１／５０〜２／２５である請求項１に記載の粉砕装置。
【請求項３】
複数の羽根のそれぞれは、隣りあう羽根との隙間がロータ径の１／２５〜３／２５である請求項１から２のいずれかに記載の粉砕装置。
【請求項４】
複数の羽根がロータの回転方向に対し、０〜３０°の角度に設けられる請求項１から３のいずれかに記載の粉砕装置。
【請求項５】
ロータが１〜６個設けられる請求項１から４のいずれかに記載の粉砕装置。
【請求項６】
一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる二次衝突手段が設けられた請求項１から５のいずれかに記載の粉砕装置。
【請求項７】
二次衝突手段は、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突する位置の上方及び下方の少なくとも一方に設けられた衝突部材に、該一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる請求項６に記載の粉砕装置。
【請求項８】
衝突部材が円筒と円錐とからなり、該円錐の底面を円筒の一方の端面に接してなる請求項６から７のいずれかに記載の粉砕装置。
【請求項９】
円錐の頂点が、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気同士が粉体材料を伴って一次衝突する位置の１０〜５００ｍｍ真上及び真下の少なくとも一方に位置するように、前記衝突部材が設けられる請求項８に記載の粉砕装置。
【請求項１０】
衝突部材の高さが調節可能である請求項６から９のいずれかに記載の粉砕装置。
【請求項１１】
衝突部材が着脱可能である請求項６から１０のいずれかに記載の粉砕装置。
【請求項１２】
衝突部材が耐摩耗処理を施されている請求項６から１１のいずれかに記載の粉砕装置。
【請求項１３】
粉砕ノズルが２〜８個設けられる請求項１から１２のいずれかに記載の粉砕装置。
【請求項１４】
粉砕ノズルが、粉砕室の縦方向の中心軸を中心とする同心円上に等間隔に設けられる請求項１から１３のいずれかに記載の粉砕装置。
【請求項１５】
粉砕ノズルの出口方向が、水平方向を基準にして上下２０°以内を向いている請求項１から１４のいずれかに記載の粉砕装置。
【請求項１６】
複数の粉砕ノズルから圧縮空気を噴射し、該圧縮空気同士を粉体材料を伴わせて粉砕室の中で一次衝突させ、粉砕された微粉と粗粉を、該粉砕室上部に有し、複数の羽根を備えたロータ内部に流入させて遠心分級する粉砕方法であって、前記複数の羽根のそれぞれの幅をロータ径の１／５０〜２／２５に設定することを特徴とする粉砕方法。
【請求項１７】
複数の羽根のそれぞれの長さをロータ径の１／５０〜２／２５に設定する請求項１６に記載の粉砕方法。
【請求項１８】
複数の羽根は、隣りあう羽根との隙間がロータ径の１／２５〜３／２５に設定されている請求項１６から１７のいずれかに記載の粉砕方法。
【請求項１９】
複数の羽根をロータ回転方向に対し、０〜３０°に設定する請求項１６から１８のいずれかに記載の粉砕方法。
【請求項２０】
一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる二次衝突手段が備えられ、該二次衝突手段は、複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気同士を、粉体材料を伴わせて一次衝突させる位置の、上方及び下方の少なくとも一方に設けられた衝突部材に、該一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる請求項１６から１９のいずれかに記載の粉砕方法。
【請求項２１】
衝突部材が円筒と円錐とからなり、該円錐がその底面を円筒の一方の端面に接してなる請求項２０に記載の粉砕方法。
【請求項２２】
円錐の頂点が、複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気同士を一次衝突させる位置の１０〜５００ｍｍ真上及び真下の少なくとも一方に位置するように、衝突部材が設けられている請求項２１に記載の粉砕方法。
【請求項２３】
円錐の頂点の位置を粉砕条件に対応させて上下させる請求項２１から２２のいずれかに記載の粉砕方法。
【請求項２４】
複数の粉砕ノズルのそれぞれの出口方向が、水平方向を基準にして上下２０°以内を向くように設定して、該粉砕ノズルから圧縮空気を噴射する請求項１６から２３のいずれかに記載の粉砕方法。
【請求項２５】
複数の粉砕ノズルに供給する圧縮空気の元圧力を０．２〜１．０ＭＰａに設定する請求項１６から２４のいずれかに記載の粉砕方法。
【請求項２６】
二次衝突させた粉体材料を、回転するロータに流入させて、微粉と粗粉とに遠心分級する請求項２０から２５のいずれかに記載の粉砕方法。
【請求項２７】
ロータの回転周速度が、２０〜７０ｍ／ｓである請求項１６から２６のいずれかに記載の粉砕方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真、静電記録、静電印刷などにおける静電荷像を現像するための乾式トナーの粉砕装置及び粉砕方法に関し、特に流動層式粉砕装置及び粉砕方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ミクロンオーダーの粉体材料を製造する流動層式粉砕装置は、複数の粉砕ノズル、粉砕室及び粉砕室の上方に回転するロータによって構成されている。かかる流動層式粉砕装置においては、供給された粉体材料は複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって加速され、粉体材料同士が衝突して粉砕作用を受け、さらに粉砕された粉体材料は粉砕室の上方に設けられた回転するロータの方向に導かれ、所望の粒径以下に粉砕された粉体材料はロータの内側に排出され、所望の粒径以上に粉砕された粉体材料はロータの外側に導かれ再び粉砕室に戻り粉砕作用を受ける。
【０００３】
図３に基づいて、従来の流動層式粉砕装置の構成、動作を詳しく説明する。
図３は従来の流動層式粉砕装置の断面図であり、図３において、１は粉体材料が供給される供給管を、２はエアーと共に粉砕された粉体材料が排出される排気管を、３は粉砕された粉体材料を分級するロータを、４は粉砕室を、５は粉砕室４に送り込まれる圧縮空気を搬送する粉砕ノズルをそれぞれ示す。なお、粉砕装置本体全体は略円筒状の筐体からなる。
【０００４】
図３に示す従来の粉砕装置においては、先ず、粉砕室４内部には一定量の粉体材料が充満され、次に粉砕ノズル５から圧縮空気が供給され、各々の粉砕ノズル５から供給された空気は、対向する各々の粉砕ノズル５の出口延長線が交わる付近、すなわち粉砕室４の中心軸付近で衝突する。このとき空気に導かれ加速された粉体材料も、粉砕室４の中心軸付近で衝突し、粉砕作用を受ける。一方、排気管２と連通する不図示の吸引器（吸引ファンなど）により吸引を行うと、粉砕された粉体材料は、排気管２に向かう。このとき、粉砕室４上部に設置されているロータ３が回転しているので、所望の粒径に粉砕された粉体材料は排気管２より排出されるが、所望の粒径よりも大きな粉体材料はロータ３の遠心力によってロータ３の外側に導かれ粉砕室４の壁面を沿って下方に導かれ、再び粉砕作用を受けることとなる。また、所望の粒径に粉砕された粉体材料は排気管２より排出されるため、粉砕室４内部の粉体材料の量は減少することから、供給管１より粉体材料を供給し、常に粉砕室４内部の粉体材料の量が一定になるように設定すれば連続粉砕を行う。
【０００５】
このように、従来の流動層式粉砕装置においても連続粉砕は可能である。しかしながら、従来の流動層式粉砕装置においては、所望の粒径を得るためには粉砕室内部でのくり返し粉砕が必要であり、くり返し粉砕で所望の粒径に粉砕された粉体材料はロータの内側に導かれるが、この時所望の粒径以上の粗大粒子がロータの内側に導かれる場合があり、得られる粉砕物の粒径分布精度を低下させる原因の一つになっている。
【０００６】
粉砕効率を向上させるための装置として、装置底板上に堆積した粉体材料の上面をノズルの気流噴出位置に保持するように、底板を上下動させる底板位置調整装置を設置するものがある（特許文献１参照）。しかしながら、このような流動層式粉砕装置においては、従来の流動層式粉砕装置と比較して所望粒径の粉砕物を効率よく得ることは困難であると考えられる。なぜなら、開示されている流動層式粉砕装置では粉体材料が受ける粉砕作用は、従来の流動層式粉砕装置と変わらないため、所望の粒径を得るためには粉砕室内部でのくり返し粉砕が必要である。
【０００７】
また、別の粉砕効率を向上させるための装置として、衝突部材をその中心が粉砕室の中心軸上に位置するように設置し、当該部材に対して、被粉砕物を含む高速ガスを噴射させ、被粉砕物を、衝突部材に衝突させることにより粉砕するものがある（特許文献２参照）。しかしながら、このような流動層式粉砕装置においては、ノズルから噴射される高速ガス、さらに粉砕室内部の被粉砕物を、衝突部材に衝突させる際に、粉砕ノズル圧力を上げなければならないという問題がある。これは、特許文献２の装置においては、高速ガスと共に粉体材料同士の相対速度が加速されることがないので、図３に示す装置のように高速ガスが対向するノズルから噴射され、粉体材料同士が高速ガスと共に加速された相対速度を持って衝突し粉砕作用を受けると同様な粉砕効果を得るには、粉砕ノズル圧力を上げて、より高速で被粉砕物を衝突部材に衝突させなければならないためである。
【０００８】
さらに、別の粉砕効率を向上させるための装置として、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突する位置の上方及び下方のいずれかに二次衝突部材を設けて、粉砕室内での衝突粉砕効率を向上させるものがある（特許文献３参照）。このような手段によって、粉砕室内での衝突粉砕効率は向上し、必要とする範囲の粉体材料を高効率で粉砕することは可能である。しかしながら、流動層式粉砕装置では、粉砕室内部で粉砕された粉体材料は、図３に示すロータ３による分級作用によって、所望粒径以下の粉体材料は、ロータ３の内側に導かれ回収され、所望粒径以上の粉体材料は、ロータ３の遠心力によってロータ３の外側に導かれ、再び粉砕室で粉砕作用を受ける。特許文献３ではロータ３の回転周速度を限定しているものの、ロータ３の形状については開示されていない。そこで、ロータ３の形状又は寸法を最適化し、分級精度を向上させることにより、さらに流動層式粉砕機での粉砕効率が向上することが予測される。
【０００９】
同様に、特許文献１や特許文献２に開示されている流動層式粉砕装置は、上記のように粉砕ノズル周辺に関するもので、粉砕作用を受けたあと、ロータの遠心力とロータの内側に導かれる向心力とのバランスによって粉体粒子が排出される分級ロータに関しては何ら開示されていない。
【００１０】
一方、近年、高画質化要求に伴い、粉砕装置には、小粒径化や、少量多品種に対応するために、品種切り替え時間を短縮することが望まれている。
【００１１】
【特許文献１】特開平１１−２２６４４３号公報
【特許文献２】特開２０００−００５６２１号公報
【特許文献３】特開２００４−１６０３７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、ｉ）衝突粉砕された粒子を効率良く排出でき、ｉｉ）粉砕室内での衝突粉砕の効率の向上を達成して、必要とする大きさの範囲の粒子を高効率で粉砕することができ、ｉｉｉ）品種切り替え時間を短縮することができる粉砕装置及び粉砕方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞  複数の粉砕ノズルと、粉体材料を前記粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって粉砕するための空間である粉砕室と、該粉砕室上部に設置され、複数の羽根を備えたロータとを有し、該粉砕室から該ロータ内部に流入する粉体材料を微粉と粗粉とに遠心分級する粉砕装置であって、
該複数の粉砕ノズルが、前記複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気同士が粉体材料を伴って一次衝突するように設けられ、前記複数の羽根のそれぞれの幅が、ロータ径の１／５０〜２／２５であることを特徴する粉砕装置である。
＜２＞  複数の羽根のそれぞれの長さがロータ径の１／５０〜２／２５である前記＜１＞に記載の粉砕装置である。
＜３＞  複数の羽根のそれぞれは、隣りあう羽根との隙間がロータ径の１／２５〜３／２５である前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の粉砕装置である。
＜４＞  複数の羽根がロータの回転方向に対し、０〜３０°の角度に設けられる前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の粉砕装置である。
該＜１＞から＜４＞の粉砕装置によれば、ロータによる遠心力が増加し、粗大粒子の過剰吸引を防止することが可能となると同時にロータによる分級精度が向上し粉体材料を効率良く排出することができる。
【００１４】
＜５＞  ロータが１〜６個設けられる前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の粉砕装置である。
該＜５＞の粉砕装置によれば、上記ロータを１個から６個まで設けることができ、単一でも遠心分級は十分に行えるが、複数のロータとした場合は時間あたりの粉砕材料の回収量を格段に増加させることができる。
【００１５】
＜６＞  一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる二次衝突手段が設けられた前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の粉砕装置である。
＜７＞  二次衝突手段は、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突する位置の上方及び下方の少なくとも一方に設けられた衝突部材に、該一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる前記＜６＞に記載の粉砕装置である。
該＜６＞から＜７＞の粉砕装置によれば、上記発明に加えて、一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる二次衝突手段を設けたので、粉砕確率が確実に増加し、粉砕室内での粉砕効率を確実に向上させ、必要とする大きさの範囲の粒子に効率よく粉砕することができる。
【００１６】
＜８＞  衝突部材が円筒と円錐とからなり、該円錐の底面を円筒の一方の端面に接してなる前記＜６＞から＜７＞のいずれかに記載の粉砕装置である。
該＜８＞の粉砕装置によれば、一次衝突により粉砕された粉砕材料を確実に二次衝突させることができると共に二次衝突後の粉砕材料をロータへ流入させる流れを形成し、衝突粉砕効率がより向上する。
＜９＞  円錐の頂点が、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気同士が粉体材料を伴って一次衝突する位置の１０〜５００ｍｍ真上及び真下の少なくとも一方に位置するように、前記衝突部材が設けられる前記＜８＞に記載の粉砕装置である。
該＜９＞の粉砕装置によれば、粉砕材料の二次衝突を確実なものにすることができる。
＜１０＞  衝突部材の高さが調節可能である前記＜６＞から＜９＞のいずれかに記載の粉砕装置である。
該＜１０＞の粉砕装置によれば、粉砕条件に柔軟に対応でき、所望の粉砕効率を得ることができる。
＜１１＞  衝突部材が着脱可能である前記＜６＞から＜１０＞のいずれかに記載の粉砕装置である。
該＜１１＞の粉砕装置によれば、粉体材料の処理量、平均粒径等の条件変更に対して容易に対応でき、切り替え時間の短縮化も図ることができる。
＜１２＞  衝突部材が耐摩耗処理を施されている前記＜６＞から＜１１＞のいずれかに記載の粉砕装置である。
該＜１２＞の粉砕装置によれば、連続粉砕時における衝突部材の摩耗を防止し、所望の粉砕効率を達成することができる。
＜１３＞  粉砕ノズルが２〜８個設けられる前記＜１＞から＜１２＞のいずれかに記載の粉砕装置である。
該＜１３＞の粉砕装置によれば、圧縮空気同士の粉体材料を伴う一次衝突を増加させることができ、粉砕効率を確実に向上させることができる。
＜１４＞  粉砕ノズルが、粉砕室の縦方向の中心軸を中心とする同心円上に等間隔に設けられる前記＜１＞から＜１３＞のいずれかに記載の粉砕装置である。
該＜１４＞の粉砕装置によれば、噴射される圧縮空気同士を粉砕室の中心軸上で衝突させることができる。
＜１５＞  粉砕ノズルの出口方向が、水平方向を基準にして上下２０°以内を向いている前記＜１＞から＜１４＞のいずれかに記載の粉砕装置である。
該＜１５＞の粉砕装置によれば、粉体材料を伴う圧縮空気同士の一次衝突を十分に起こさせることができる。
【００１７】
＜１６＞  複数の粉砕ノズルから圧縮空気を噴射し、該圧縮空気同士を粉体材料を伴わせて粉砕室の中で一次衝突させ、粉砕された微粉と粗粉を、該粉砕室上部に有し、複数の羽根を備えたロータ内部に流入させて遠心分級する粉砕方法であって、前記複数の羽根のそれぞれの幅をロータ径の１／５０〜２／２５に設定することを特徴とする粉砕方法である。
＜１７＞  複数の羽根のそれぞれの長さをロータ径の１／５０〜２／２５に設定する前記＜１６＞に記載の粉砕方法である。
＜１８＞  複数の羽根は、隣りあう羽根との隙間がロータ径の１／２５〜３／２５に設定されている前記＜１６＞から＜１７＞のいずれかに記載の粉砕方法である。
＜１９＞  複数の羽根をロータ回転方向に対し、０〜３０°に設定する前記＜１６＞から＜１８＞のいずれかに記載の粉砕方法である。
該＜１６＞から＜１９＞の粉砕方法によれば、ロータによる遠心力が増加し、粗大粒子の過剰吸引を防止することが可能となると同時にロータによる分級精度が向上し粉体材料を効率良く排出することができる。
【００１８】
＜２０＞  一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる二次衝突手段が備えられ、該二次衝突手段は、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気同士を、粉体材料を伴わせて一次衝突させる位置の、上方及び下方の少なくとも一方に設けられた衝突部材に、該一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる前記＜１６＞から＜１９＞のいずれかに記載の粉砕方法である。
該＜２０＞の粉砕方法によれば、粉砕確率が確実に増加し、粉砕室内での粉砕効率を確実に向上させ、必要とする大きさの範囲の粒子に効率よく粉砕することができる。
＜２１＞  衝突部材が円筒と円錐とからなり、該円錐がその底面を円筒の一方の端面に接してなる前記＜２０＞に記載の粉砕方法である。
該＜２１＞の粉砕方法によれば、一次衝突により粉砕された粉砕材料を確実に二次衝突させることができると共に二次衝突後の粉砕材料をロータへ流入させる流れを形成し、衝突粉砕効率がより向上する。
＜２２＞  円錐の頂点が、複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気同士を一次衝突させる位置の１０〜５００ｍｍ真上及び真下の少なくとも一方に位置するように、衝突部材が設けられている前記＜２１＞に記載の粉砕方法である。
該＜２２＞の粉砕方法によれば、粉砕材料の二次衝突を確実なものにすることができる。
＜２３＞  円錐の頂点の位置を粉砕条件に対応させて上下させる前記＜２１＞から＜２２＞のいずれかに記載の粉砕方法である。
該＜２３＞の粉砕方法によれば、所望の粉砕効率を得ることができる。
＜２４＞  複数の粉砕ノズルのそれぞれの出口方向が、水平方向を基準にして上下２０°以内を向くように設定して、該粉砕ノズルから圧縮空気を噴射する前記＜１６＞から＜２３＞のいずれかに記載の粉砕方法である。
該＜２４＞の粉砕方法によれば、粉体材料を伴う圧縮空気同士の一次衝突を十分に起こさせることができる。
＜２５＞  複数の粉砕ノズルに供給する圧縮空気の元圧力を０．２〜１．０ＭＰａに設定する前記＜１６＞から＜２４＞のいずれかに記載の粉砕方法である。
該＜２５＞の粉砕方法によれば、圧縮空気の圧力が低すぎず、また過粉砕状態になることなく、所望の粉砕効率が得られる。
＜２６＞  二次衝突させた粉体材料を、回転するロータに流入させて、微粉と粗粉とに遠心分級する前記＜２０＞から＜２５＞のいずれかに記載の粉砕方法である。
該＜２６＞の粉砕方法によれば、ロータによる分級精度を向上させることができる。
＜２７＞  ロータの回転周速度が、２０〜７０ｍ／ｓである前記＜１６＞から＜２６＞のいずれかに記載の粉砕方法である。
該＜２７＞の粉砕方法によれば、分級効率が低下することなく、また過粉砕状態になることなく、所望の分級効率を得ることができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によると、従来における諸問題を解決でき、ｉ）衝突粉砕された粒子を効率良く排出でき、ｉｉ）粉砕室内での衝突粉砕の効率の向上を達成して、必要とする大きさの範囲の粒子を高効率で粉砕することができ、ｉｉｉ）品種切り替え時間を短縮することができる粉砕装置及び粉砕方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、図面に基づいて本発明の粉砕装置について詳細に説明する。なお、本発明の粉砕方法の説明についても、前記粉砕装置の説明を通じて行うこととする。
図１は本実施形態にかかる粉砕装置のロータの羽根部を示すもので、図３の従来と同様の構成の粉砕装置のロータの部分をＡＡ’線で切った断面で示したものである。なお、本発明の粉砕装置は、従来の粉砕装置に対して、羽根の幅等が、後述する範囲に設定されている点で異なる。ただし、その他の構成については従来の粉砕装置と同様である。本実施形態にかかる粉砕装置は、図３に示す態様の粉砕装置であり、複数の粉砕ノズル５と、該複数の粉砕ノズル５から噴射される圧縮空気によって、供給管１から供給された粉体材料を粉砕する粉砕室４と、複数の羽根（図１の符号６）を備え、回転するロータ３とを少なくとも有する。本発明においては、ロータ３は粉砕室４の上部に設けられていることが好ましい。ロータ３が粉砕室４の上部に設けられていると、粉砕された微粉と粗粉を粉砕室４から直接ロータ３内部に流入させて、微粉と粗粉とに遠心分級することができる。
【００２１】
粉砕室４の形状に制限はないが、粉体材料を均一に供給し均一に粉砕することができるという観点から、通常は円筒状が好ましい。また、粉砕室４の大きさにも制限はないが、多量の粉体材料を効率的に粉砕できるという観点から、内径１００〜１０００ｍｍ、高さ３００〜３０００ｍｍが好ましく、内径３００〜９００ｍｍ、高さ７００〜２７００ｍｍがより好ましく、内径５００〜８００ｍｍ、高さ１０００〜２５００ｍｍが更に好ましい。
【００２２】
本実施形態にかかる粉砕装置においては、複数の粉砕ノズル５が、該粉砕ノズル５から噴射される圧縮空気同士が粉体材料を伴って一次衝突するように設けられている。この一次衝突により、供給された粉体材料は最初の破砕作用を受ける。
【００２３】
前記粉砕ノズル５の数に制限はないが、２〜８個の粉砕ノズルを用いることが好ましく、２〜６個の粉砕ノズルを用いることがより好ましく、図９に示すように、３〜４個の粉砕ノズルを用いることが更に好ましい。単一の粉砕ノズルでは、圧縮空気同士を粉体材料を伴って一次衝突させることができない。一方、粉砕ノズル５の数が多すぎると、装置の製作が煩雑となり、粉砕効率がかえって低下するおそれがある。
【００２４】
前記粉砕ノズル５は、噴射される圧縮空気同士が粉砕室の中心軸上で衝突するように、粉砕室の縦方向の中心軸を中心とする同心円上に設けられることが好ましく、粉体材料が均一に衝突するように、該同心円上に等間隔（等角度）で設けられることが好ましい。但し、圧縮空気同士が粉砕室の中心軸上で衝突するとは、粉砕室の中心軸上付近で衝突することを含む意味である。
【００２５】
前記粉砕ノズル５の出口方向は、水平方向を基準にして上下２０°以内を向いていることが好ましく、上下１５°以内を向いていることがより好ましく、図１０に示すように、上下１０°以内を向いていることが更に好ましい。該方向が上下２０°を超えると粉砕効率が悪くなるおそれがある。
【００２６】
ロータの数に制限はないが、図１１に示すように、１〜６個のロータを用いることが好ましく、１〜４個のロータを用いることがより好ましく、２〜４個のロータを用いることが更に好ましい。単一のロータでは、粉砕された粉砕材料の時間あたりの回収量が限定されることがある。一方、ロータの数が多すぎると、装置の製作が煩雑となる。また、ロータ同士の間隔が狭くなるため、ロータ周りの気流が乱れ粉砕効率がかえって低下するおそれがある。
【００２７】
本実施形態にかかる粉砕装置においては、ロータ３が、粒径１２μｍ以上の粗大な粉体材料の粒子が過剰吸引されない形状に設定している。具体的にはロータの羽根の幅、長さ、羽根と羽根との隙間、羽根の角度などを規定することで、回転により得られる遠心力を増加させることができ、粗大粒子の過剰吸引を防止することが可能になり、ロータによる分級精度を向上させることができる。
【００２８】
上記ロータが備えている羽根の幅（図１の符号８）は、ロータ径の１／５０〜２／２５が好ましく、１／５０超２／２５以下がより好ましく、１／５０〜３／５０が更に好ましく、１／５０〜１／２５が最も好ましい。羽根の幅が小さいと、隣り合う羽根との間に形成される隙間をロータ中心方向に向かう流れが乱れやすくなり、その結果、ロータの回転により得られる遠心力が不安定になり粉砕効率が低下することがある。さらに、幅が大きすぎると羽根の枚数を増加できないといった不具合も生ずる。上記羽根の幅は、使用するロータ径、回転数、粉砕粒径等によって適宜設定される。ここで、羽根の幅とは、羽根の一端から他端までの距離が最も短い箇所であり、ロータ径とは、図２に符号２３で示すロータ外径、すなわちロータの一端から他端までの距離が最も長い箇所である。
【００２９】
また、上記羽根の長さ（図１の符号９）は、ロータ径の１／５０〜２／２５が好ましく、１／２５〜３／５０がより好ましい。羽根の長さが短すぎるとロータの回転により十分な遠心力が得られないことがある。一方、羽根の長さが長すぎると、隣り合う羽根との間に形成される隙間をロータ中心方向に向かう流れの流速が増加し、１２μｍ以上の粗大粒子が過剰吸引されてしまうという不具合が生じることがある。上記羽根の長さは、使用するロータ径、回転数、粉砕粒径等によって適宜設定される。ここで、羽根の長さとは、羽根の一端から他端までの距離が最も長い箇所である。
【００３０】
また、上記羽根の隙間（図１の符号１０）は、ロータ径の１／２５〜３／２５が好ましく、１／２５〜２／２５がより好ましく、１／２５〜３／５０が更に好ましい。羽根の隙間が狭すぎると、吸引器に対する抵抗が大きくなり十分な吸引力が得られないことがある。さらに、隙間が広すぎるとロータの回転による遠心力が十分得られず、１２μｍ以上の粗大粒子が過剰吸引されてしまうという不具合が生じることがある。上記羽根の隙間は、使用するロータ径、回転数、粉砕粒径等によって適宜設定される。ここで、羽根の隙間とは、隣り合う羽根間における最短距離である。
【００３１】
また、上記羽根の角度（図１の符号７）は、ロータ半径方向に対し、０〜３０°が好ましく、０〜２０°がより好ましく、０〜１０°が更に好ましい。上記角度を付けることで回転により得られる遠心力を増加させることができる。一方、上記角度が大きすぎると、ロータの回転による複数の羽根への気流抵抗が大きくなり、羽根を構成する機械的強度が必要なことから高速回転には不向きであることや、羽根の枚数を増加できないといった不具合も生ずることがある。上記羽根の角度は、使用するロータ径、回転数、粉砕粒径等によって適宜設定される。
また、上記羽根の枚数は、少なくとも２枚であり、４５〜５５枚がより好ましい。
【００３２】
本実施形態にかかる粉砕装置においては、上記一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる二次衝突手段が設けられている。この二次衝突手段により、上記一次衝突後の粉体材料をさらに衝突させると、粉砕確率が増加するため、粉砕室での粉砕効率を向上させることができる。
【００３３】
本実施形態における二次衝突手段は、複数の粉砕ノズル５から噴射される圧縮空気同士が粉体材料を伴って一次衝突する位置（図４に符号１８で示す。）の上方及び下方の少なくとも一方に設けられた衝突部材に、該一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させることが好ましい。この衝突部材（以下、二次衝突部材ともいう。）を設けることにより、粉体材料を二次衝突させると粉砕確率が確実に増加するため、粉砕室での粉砕効率を確実に向上させることができる。
【００３４】
本実施形態において、複数の粉砕ノズル５から噴射される圧縮空気同士が粉体材料を伴って一次衝突する位置１８は、具体的には、粉砕ノズル５の中心線１７同士が交わる位置によって定められる。
【００３５】
上記衝突部材は、図４に示すように、一次衝突する位置１８の下方に設けてもよく、図５に示すように、一次衝突する位置１８の上方に設けてもよく、図６に示すように、一次衝突する位置１８の上方と下方の双方に設けてもよい。
以下、下方に設けた二次衝突部材を第一衝突板１１、上方に設けた二次衝突板を第二衝突部材１２という。ただし、これらは、板状の部材に限定されず、例えば、ブロック等の、通常、衝突部材として使用され得る部材を含む。
【００３６】
本実施形態における二次衝突部材は、特にその形状に制限はないが、衝突板に確実に粉体材料が衝突するような形状及び寸法であることが好ましく、衝突板の後流も考慮することが好ましい。これらの観点から、該二次衝突部材は、図７、図８に示すように、円筒と円錐とからなり、該円錐がその底面を円筒の一方の端面に接するように設けられていることが好ましく、該円錐の頂点が一次衝突する位置１８を向くように設けられていることが好ましい。
【００３７】
また、図７や図８に示すように、二次衝突部材を構成する円錐の底面の半径は、２〜２００ｍｍが好ましく、高さは５〜１００ｍｍが好ましい。また、該円筒の半径は、２〜２００ｍｍが好ましく、高さは５〜２００ｍｍが好ましい。
【００３８】
また、二次衝突部材は、粉砕条件に柔軟に対応でき、所望の粉体材料の粉砕効率を得るために、その高さが調節可能であることが好ましい。該高さを調整する方法としては、例えば、図７に示すように、二次衝突部材を構成する円筒を分割可能に、互いに嵌め込むことができる第一衝突板調節位置機構１５を構成したり、図８に示すように、分割可能に構成してボルトからなる第二衝突板調節位置機構１６で固定することが挙げられる。但し、二次衝突部材の高さを調整する方法は、このような方法に限定されることはない。
【００３９】
本実施形態において、二次衝突部材が設けられる位置は、水平方向は粉砕室４のほぼ中央、垂直方向は、粉砕ノズル５から噴射される圧縮空気同士が一次衝突する位置１７を基準として、ノズル出口径以上離れたところに設置されていることが好ましい。具体的には、衝突部材を構成する円錐の頂点が、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気同士が一次衝突する位置１７の１０〜５００ｍｍ真上及び真下の少なくともいずれかに位置するように、二次衝突部材が設けられることが好ましく、１０〜３００ｍｍ真上及び真下の少なくともいずれかに設けられることがより好ましく、１０〜２００ｍｍ真上及び真下の少なくともいずれかに位置するように設けられることが好ましい。
【００４０】
本実施形態においては、二次衝突部材が着脱可能であることが、粉体材料の処理量、平均粒径等の条件変更に対して容易に対応でき、切り替え時間の短縮化も図れるので好ましい。二次衝突部材が着脱可能とするための脱着機構としては、例えば、図７、図８に示すように、ネジ止めからなる第一衝突板脱着機構１３及び第二衝突板脱着機構１４等が挙げられる。
【００４１】
また、該二次衝突部材は耐摩耗処理を施されていることが、その摩耗を防止し連続粉砕時に所望の粉体材料の粉砕効率を達成することができるので好ましい。耐摩耗処理としては、例えばチタンによるライニング処理を施すことが挙げられる。
【００４２】
粉砕ノズルに供給する圧縮空気の元圧力は０．２〜１．０ＭＰａに設定することが好ましい。元圧力がかかる範囲内であれば、所望する粉砕効率が得られるが、該元圧力が０．２ＭＰａ未満の場合は、圧縮空気の圧力が低すぎて、粉体材料を伴って粉砕できないおそれがある。一方、１．０ＭＰａを超える場合は、粉体材料が所望の粒子径よりも小さくなる割合が多くなるという過粉砕状態になることや、粉砕ノズル内部の流れに衝撃波が発生し、速度ロスを生じる場合がある。
【００４３】
本実施形態においては、上記二次衝突させた粉体材料を回転するロータに流入させて、微粉と粗粉とに遠心分級することが好ましく、該ロータは、図３に示すように、粉砕室４の上部に設けられていることが、粉砕された微粉と粗粉を粉砕室から直接ロータ３内部に流入させて微粉と粗粉とに遠心分級することができるので、より好ましい。
【００４４】
二次衝突させた粉体材料を回転するロータに流入させるには、排気管２と連通する不図示の吸引器（吸引ファン）により吸引すればよい。このようにすると、粉砕された粉体材料は、排気管２に向かう途中で、粉砕室４上部に設置されているロータ３内に流入するので、回転するロータ３により粉体材料を分級することができる。このとき、所望の粒径以下に粉砕された粉体材料は排気管２より排出されるが、所望の粒径よりも大きな粉体材料はロータ３の遠心力によってロータ３の外側に導かれ粉砕室４の壁面を沿って下方に導かれ、再び粉砕作用を受ける。
【００４５】
上記ロータの回転周速度は、２０〜７０ｍ／ｓが好ましく、３０〜６０ｍ／ｓがより好ましい。該回転周速度が前記範囲内であれば、所望する分級効率を得られるが、２０ｍ／ｓ未満であれば分級効率が低下するおそれがある。一方、７０ｍ／ｓを超える場合は、ロータによる遠心力が大きくなりすぎ、吸引ファン等の吸引器により排出されるべき粉体材料が再び粉砕室に戻り、粉砕作用を受けることとなり、粉体材料が所望の粒子径よりも小さくる割合が多くなるという過粉砕状態になるおそれがある。
【００４６】
本発明の粉砕方法においては、粉体材料は、供給管１から供給され、粉砕された微粉は排気管２から排出される。排出された粉体材料に相当する量の粉体材料を適宜供給することにより、連続粉砕が可能となる。
【実施例】
【００４７】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではない。
以下の実施例においては、スチレンーアクリル共重合体樹脂８５重量部とカーボンブラック１５重量部の混合物を溶融混練、冷却し、これをハンマーミルで粗粉砕した粉体材料を、図１に示す態様の粉砕装置を用いて粉砕を行った。
【００４８】
（実施例１）
図１のロータを図３の粉砕装置に搭載した態様で、ロータ外径１００ｍｍ、ロータを構成している羽根幅（ロータ径の１／５０＝２ｍｍ）、羽根長さ（ロータ径の１／２０＝５ｍｍ）、羽根の隙間（ロータ径の約１．１／２５＝約４．３ｍｍ）、羽根角度０°、羽根枚数５０枚、のロータを１個設け、粉砕室内径２５０ｍｍ、粉砕装置高さ約９００ｍｍ、粉砕ノズル出口径６．５ｍｍの３個の粉砕ノズル５が粉砕室４の壁に沿って、等間隔（等角度）で、粉砕ノズル５の出口方向が、水平方向を基準にして０°を向くように設けられた粉砕装置を用いた。また、一次衝突する位置１８は、粉砕室のほぼ中心軸上となるように粉砕ノズル５を取り付けた。なお、本実施例において、羽根の幅とは、羽根の一端から他端までの距離が最も短い箇所、ロータ径とは、図２に符号２３で示すロータ外径、すなわちロータの一端から他端までの距離が最も長い箇所、羽根の長さとは、羽根の一端から他端までの距離が最も短い箇所、羽根の隙間とは、隣り合う羽根間における最短距離である。
【００４９】
ロータ１個を粉砕ノズル５の中心線よりも約４５０ｍｍ上に設置し、上記組成の粉体材料を供給し、粉砕ノズル５に供給する圧縮空気の元圧力０．５ＭＰａ、ロータ３の回転周速度を３０ｍ／ｓに設定して、粉体材料を粉砕した。
得られた微粉体は、体積平均粒径６．０５μｍ（コールターカウンタによる測定）、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）６４．５％、１６μｍ以上の粗粉含有率（質量％）１．２％であり、粉砕処理量は１２．９Ｋｇ／ｈｒであった。
【００５０】
（実施例２）
実施例１と同様の粉砕装置を用い、図４に示すように、第二衝突手段の衝突部材としての第一衝突板１１の位置を、粉砕ノズル５の中心線同士が交わる位置（即ち、圧縮空気同士が粉体材料を伴って一次衝突する位置１８）よりも６０ｍｍ真下に設置し、上記組成の粉体材料を供給し、粉砕ノズル５に供給する圧縮空気の元圧力０．５ＭＰａ、ロータ３の回転周速度を３０ｍ／ｓに設定して、粉体材料を粉砕した。
得られた微粉体は、体積平均粒径５．９６μｍ（コールターカウンタによる測定）、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）６５．６％、１６μｍ以上の粗粉含有率（質量％）１．１％であり、粉砕処理量は１４．２Ｋｇ／ｈｒであった。
【００５１】
（実施例３）
実施例１と同様の粉砕装置を用い、図５に示すように、粉砕ノズル５の中心線同士が交わる位置よりも６０ｍｍ真上に、第二衝突手段の衝突部材としての第二衝突板１２を設置した。上記組成の粉体材料を供給し、圧縮空気の元圧力０．５ＭＰａ、ロータ３の回転周速度を３０ｍ／ｓに設定し、他は実施例１と同条件で粉体材料を粉砕した。
得られた微粉体は、体積平均粒径５．８８μｍ（コールターカウンタによる測定）、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）６６．５％、１６μｍ以上の粗粉含有率（質量％）１．０５％であり、粉砕処理量は１４．２Ｋｇ／ｈｒであった。
【００５２】
（実施例４）
実施例１と同様の粉砕装置を用い、図６に示すように、粉砕ノズル５の中心線同士が交わる位置より６０ｍｍ真下に、第二衝突手段の衝突部材としての第一衝突板１１を設置し、６０ｍｍ真上に、前記衝突部材としての第二衝突板１２を設置した。上記組成の粉体材料を供給し、圧縮空気の元圧力０．５ＭＰａ、ロータ３の回転周速度を３０ｍ／ｓに設定し、他は実施例１と同条件で粉体材料を粉砕した。
得られた微粉体は、体積平均粒径５．７５μｍ（コールターカウンタによる測定）、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）６７．７％、１６μｍ以上の粗粉含有率（質量％）０．９％であり、粉砕処理量は１６．８Ｋｇ／ｈｒであった。
【００５３】
（実施例５）
第一衝突板１１を脱着可能とした以外は、実施例２と同様に粉体材料を粉砕してから、清掃切替を実施した。その結果、清掃切替時間について、実施例２に比べ約１０％の短縮が可能となった。なお、得られた微粉体の体積平均粒径、微粉含有率、粗粉含有率、及び粉砕処理量については、実施例２と同等の結果であった。
【００５４】
（実施例６）
第二衝突板１２を脱着可能とした以外は、実施例３と同様に粉体材料を粉砕してから、清掃切替を実施した。その結果、清掃切替時間について、実施例３に比べ約１０％の短縮が可能となった。なお、得られた微粉体の体積平均粒径、微粉含有率、粗粉含有率、及び粉砕処理量については、実施例３と同等の結果であった。
【００５５】
（実施例７）
チタンによりライニング処理を施した第一衝突板１１を設置した以外は、実施例２と同様に粉体材料を粉砕した結果、摩耗耐久性が従来よりも概ね２倍向上した。なお、得られた微粉体の体積平均粒径、微粉含有率、粗粉含有率、及び粉砕処理量については、実施例２と同等の結果であった。
【００５６】
（実施例８）
チタンによりライニング処理を施した第二衝突板１２を設置した以外は、実施例３と同様に粉体材料を粉砕した結果、摩耗耐久性が従来よりも概ね２倍向上した。なお、得られた微粉体の体積平均粒径、微粉含有率、粗粉含有率、及び粉砕処理量については、実施例３と同等の結果であった。
【００５７】
（参考例１）
ロータ外径１００ｍｍ、ロータを構成している羽根幅（ロータ径の１／５０＝２ｍｍ）、羽根長さ（ロータ径の１／１００＝１ｍｍ）、羽根角度０°、羽根枚数５０枚、のロータ１個を設け、他は、実施例１と同様の装置を用い、圧縮空気の元圧力０．５ＭＰａ、ロータ３の回転周速度３０ｍ／ｓに設定し、実施例１と同様に粉体材料を粉砕した。
得られた微粉体は、体積平均粒径６．３５μｍ（コールターカウンタによる測定）、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）６０．２％、１６μｍ以上の粗粉含有率（重量％）１．５％であり、粉砕処理量は１０．０Ｋｇ／ｈｒであった。なお、本例は、羽根幅が好適な範囲の最小値であり、かつ、羽根長さが好適な範囲より短いため、良い結果が得られなかった。
【００５８】
（参考例２）
ロータ外径１００ｍｍ、ロータを構成している羽根幅（ロータ径の１／５０＝２ｍｍ）、羽根長さ（ロータ径の１／１０＝１０ｍｍ）、羽根角度０°、羽根枚数５０枚、のロータ１個を設け、他は、実施例１と同様の装置を用い、圧縮空気の元圧力０．５ＭＰａ、ロータ３の回転周速度３０ｍ／ｓに設定し、実施例１と同様に粉体材料を粉砕した。
得られた微粉体は、体積平均粒径６．４２μｍ（コールターカウンタによる測定）、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）５９．３％、１６μｍ以上の粗粉含有率（重量％）１．６％であり、粉砕処理量は１０．４Ｋｇ／ｈｒであった。なお、本例は、羽根幅が好適な範囲の最小値であり、かつ、羽根長さが好適な範囲より長いため、良い結果が得られなかった。
【００５９】
（比較例１）
ロータ外径１００ｍｍ、ロータを構成している羽根幅（ロータ径の１／１００＝１ｍｍ）、羽根長さ（ロータ径の１／１０＝１０ｍｍ）、羽根角度０°、羽根枚数６０枚、のロータ１個を設け、他は、実施例１と同様の装置を用い、圧縮空気の元圧力０．５ＭＰａ、ロータ３の回転周速度３０ｍ／ｓに設定し、実施例１と同様に粉体材料を粉砕した。
得られた微粉体は、体積平均粒径６．３２μｍ（コールターカウンタによる測定）、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）６１．５％、１６μｍ以上の粗粉含有率（質量％）１．５％であり、粉砕処理量は９．９Ｋｇ／ｈｒであった。
【００６０】
（比較例２）
ロータ外径１００ｍｍ、ロータを構成している羽根幅（ロータ径の１．５／１００＝１．５ｍｍ）、羽根長さ（ロータ径の１／１００＝１ｍｍ）、羽根角度０°、羽根枚数５０枚、のロータ１個を設け、他は、実施例１と同様の装置を用い、圧縮空気の元圧力０．５ＭＰａ、ロータ３の回転周速度３０ｍ／ｓに設定し、実施例１と同様に粉体材料を粉砕した。
得られた微粉体は、体積平均粒径６．５３μｍ（コールターカウンタによる測定）、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）５７．０７％、１６μｍ以上の粗粉含有率（重量％）２．１％であり、粉砕処理量は１１．４Ｋｇ／ｈｒであった。
【００６１】
（比較例３）
ロータ外径１００ｍｍ、ロータを構成している羽根幅（ロータ径の１／１０＝１０ｍｍ）、羽根長さ（ロータ径の１／１０＝１０ｍｍ）、羽根角度０°、羽根枚数２５枚、のロータ１個を設け、他は、実施例１と同様の装置を用い、圧縮空気の元圧力０．５ＭＰａ、ロータ３の回転周速度３０ｍ／ｓに設定し、実施例１と同様に粉体材料を粉砕した。
得られた微粉体は、体積平均粒径６．１５μｍ（コールターカウンタによる測定）、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）６０．７％、１６μｍ以上の粗粉含有率（重量％）１．１％であり、粉砕処理量は１０．４Ｋｇ／ｈｒであった。
【００６２】
以上説明したように、実施例１〜８の粉砕装置は、粉砕ノズルと、粉体材料を前記粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって粉砕するための空間である粉砕室と、該粉砕室上部に設置されたロータとを有し、該粉砕室から該ロータ内部に流入する粉体材料を微粉と粗粉とに遠心分級する粉砕装置であって、該粉砕ノズルから噴射される圧縮空気同士が粉体材料を伴って一次衝突するように各粉砕ノズルを設け、前記ロータに備えられた羽根のそれぞれの幅をロータ径の１／５０〜２／２５、前記羽根のそれぞれの長さをロータ径の１／５０〜２／２５とし、前記羽根のそれぞれは、隣りあう羽根との隙間がロータ径の１／２５〜３／２５とし、かつ、前記ロータを形成している複数の羽根をロータの回転方向に対し、０〜３０°の角度に設けたので、回転により得られる遠心力が安定し、さらに、１２μｍ以上の粗大粒子が過剰吸引されることなく、必要とする範囲の粉体材料を高効率で粉砕することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】図１は、本発明の粉砕装置のロータの羽根部の一例を示す断面図である。
【図２】図２は、従来の粉砕装置のロータの羽根部を示す断面図である。
【図３】図３は、従来の粉砕装置の構成を示す断面図である。
【図４】図４は、本発明の粉砕装置の一例を示す断面図である。
【図５】図５は、本発明の粉砕装置の一例を示す断面図である。
【図６】図６は、本発明の粉砕装置の一例を示す断面図である。
【図７】図７は、本発明の粉砕装置の二次衝突部材の一例を示す断面図である。
【図８】図８は、本発明の粉砕装置の二次衝突部材の一例を示す断面図である。
【図９】図９は、複数の粉砕ノズルを備えた粉砕装置の断面図である。
【図１０】図１０は、粉砕ノズルの出口方向を示す粉砕装置の断面図である。
【図１１】図１１は、複数のロータを備えた粉砕装置の平面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１    供給管
２    排気管
３    ロータ
４    粉砕室
５    粉砕ノズル
６    ロータの羽根
７    ロータの羽根角度
８    ロータの羽根幅
９    ロータの羽根長さ
１０    隙間
１１    第一衝突板
１２    第二衝突板
１３    第一衝突板脱着機構
１４    第二衝突板脱着機構
１５    第一衝突板位置調節機構
１６    第二衝突板位置調節機構
１７    ノズル中心線
１８    圧縮空気同士が一次衝突する位置
１９    二次衝突板の円錐底面の半径
２０    二次衝突板の円錐高さ
２１    二次衝突板の円筒半径
２２    二次衝突板の高さ
２３    ロータ径
【図１】
2006061902.tif 000003
【図２】
2006061902.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2006061902.tif 000013