(57)【要約】【課題】  製造業において用いられる生産管理システムにおいて、日常的な業務に対応して部材ごとに個別に製番引当の処理を行い、計画変更を即時に部材調達に反映し、かつシステムの負担を軽減することを目的とする引当実行プログラム等を提供する。【解決手段】  使用する部材の性質に合わせて、部材の品目毎に製番引当のタイミングを設定し、設定されたタイミングでそれぞれ製番引当を実行する。引当実行のタイミングは、計画時、発注時、出庫時又は消費時等に設定することができる。品目によっては、引当実行の他に引当解除、再引当実行のタイミングを設定して、引当の最適化を行うこともできる。【選択図】        図１
2006079651.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産管理システムにおいて製番に対応して引当を実行するための引当実行プログラムであって、前記生産管理システムには、
製品の製造数量と製造工程を製番により特定し、製番毎に必要な部材の調達計画として、品目別の各々の部材毎に製番の引当を実行する製造工程上のタイミング、及び製造工程上の計画日を含む製造計画を記憶する製造計画ファイルと、
同一品目の部材について在庫グループ毎の在庫数量及び引当状況を含む在庫情報を記憶する在庫情報ファイルと、
同一品目の部材について発注グループ毎の発注数量及び引当状況を含む発注情報を記憶する発注情報ファイルと、
が少なくとも備えられていて、前記生産管理システムに、
前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について記憶された製番の引当を実行する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する引当実行時検出ステップと、
前記引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての在庫グループのうち、引当状況が未引当とされた在庫グループを特定する在庫グループ特定ステップと、
前記在庫グループ特定ステップにおいて特定された在庫グループのうち、在庫数量の全てを前記製番に引当てると、前記在庫情報ファイルの前記在庫グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第１の引当状況更新ステップと、
前記引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての発注グループのうち、引当状況が未引当とされた発注グループを特定する発注グループ特定ステップと、
前記発注グループ特定ステップにおいて特定された発注グループのうち、発注数量の全てを前記製番に引当てると、前記発注情報ファイルの前記発注グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第２の引当状況更新ステップと、
を実行させることを特徴とする引当実行プログラム。
【請求項２】
前記生産管理システムには、製品の製造に使用する部材の品目毎に、製番の引当を実行する製造工程上のタイミング、製番の引当を解除する製造工程上のタイミング、製番の再引当を実行する製造工程上のタイミングの少なくとも一つを含むマスタデータを記憶する品目マスターファイルが備えられていて、前記生産管理システムに、
前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について品目マスターファイルに記憶された製番の引当を解除する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する引当解除時検出ステップと、
前記引当解除時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記製番が記録された在庫グループを特定し、前記在庫グループに記録された製番を消去する第１の引当解除ステップと、
前記引当解除時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記製番が記録された発注グループを特定し、前記発注グループに記録された製番を消去する第２の引当解除ステップと、
前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について品目マスターファイルに記憶された製番の再引当を実行する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する再引当実行時検出ステップと、
前記再引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての在庫グループのうち、製番が記録されていない在庫グループを特定して、前記製番を記録する第１の再引当実行ステップと、
前記再引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての発注グループのうち、製番が記録されていない発注グループを特定して、前記製番を記録する第２の再引当実行ステップと、
を実行させることを特徴とする請求項１記載の引当実行プログラム。
【請求項３】
生産管理システムにおいて製番に対応して引当を実行するための引当実行プログラムであって、前記生産管理システムには、
製品の製造に使用する部材の品目毎に、製番の引当を実行する製造工程上のタイミングを含むマスタデータを記憶する品目マスターファイルと、
製品の製造数量と製造工程を製番により特定し、製番毎に必要な部材の調達計画として、品目別の各々の部材毎に、製造工程上の計画日を含む製造計画を記憶する製造計画ファイルと、
同一品目の部材について在庫グループ毎の在庫数量及び引当状況を含む在庫情報を記憶する在庫情報ファイルと、
同一品目の部材について発注グループ毎の発注数量及び引当状況を含む発注情報を記憶する発注情報ファイルと、
が少なくとも備えられていて、前記生産管理システムに、
前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について前記品目マスターファイルに記憶された製番の引当を実行する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する引当実行時検出ステップと、
前記引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての在庫グループのうち、引当状況が未引当とされた在庫グループを特定する在庫グループ特定ステップと、
前記在庫グループ特定ステップにおいて特定された在庫グループのうち、在庫数量の全てを前記製番に引当てると、前記在庫情報ファイルの前記在庫グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第１の引当状況更新ステップと、
前記引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての発注グループのうち、引当状況が未引当とされた発注グループを特定する発注グループ特定ステップと、
前記発注グループ特定ステップにおいて特定された発注グループのうち、発注数量の全てを前記製番に引当てると、前記発注情報ファイルの前記発注グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第２の引当状況更新ステップと、
を実行させることを特徴とする引当実行プログラム。
【請求項４】
前記品目マスターファイルの少なくとも一部の品目については、製品の製造に使用する部材の品目毎に、製番の引当を解除する製造工程上のタイミングと製番の再引当を実行する製造工程上のタイミングが記憶されていて、前記生産管理システムに、
前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について前記品目マスターファイルに記憶された製番の引当を解除する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する引当解除時検出ステップと、
前記引当解除時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記製番が記録された在庫グループを特定し、前記在庫グループに記録された製番を消去する第１の引当解除ステップと、
前記引当解除時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記製番が記録された発注グループを特定し、前記発注グループに記録された製番を消去する第２の引当解除ステップと、
前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について前記品目マスターファイルに記憶された製番の再引当を実行する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する再引当実行時検出ステップと、
前記再引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての在庫グループのうち、製番が記録されていない在庫グループを特定して、前記製番を記録する第１の再引当実行ステップと、
前記再引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての発注グループのうち、製番が記録されていない発注グループを特定して、前記製番を記録する第２の再引当実行ステップと、
を実行させることを特徴とする請求項３記載の引当実行プログラム。
【請求項５】
生産管理システムにおいて製番に対応して引当を実行するための引当実行システムであって、
製品の製造数量と製造工程を製番により特定し、製番毎に必要な部材の調達計画として、品目別の各々の部材毎に製番の引当を実行する製造工程上のタイミング、及び製造工程上の計画日を含む製造計画を記憶する製造計画ファイル記憶手段と、
同一品目の部材について在庫グループ毎の在庫数量及び引当状況を含む在庫情報を記憶する在庫情報ファイル記憶手段と、
同一品目の部材について発注グループ毎の発注数量及び引当状況を含む発注情報を記憶する発注情報ファイル記憶手段と、
前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について記憶された製番の引当を実行する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する引当実行時検出手段と、
前記引当実行時検出手段により製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての在庫グループのうち、引当状況が未引当とされた在庫グループを特定する在庫グループ特定手段と、
前記在庫グループ特定手段により特定された在庫グループのうち、在庫数量の全てを前記製番に引当てると、前記在庫情報ファイルの前記在庫グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第１の引当状況更新手段と、
前記引当実行時検出手段により製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての発注グループのうち、引当状況が未引当とされた発注グループを特定する発注グループ特定手段と、
前記発注グループ特定手段により特定された発注グループのうち、発注数量の全てを前記製番に引当てると、前記発注情報ファイルの前記発注グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第２の引当状況更新手段と、
を備えることを特徴とする引当実行システム。
【請求項６】
製品の製造に使用する部材の品目毎に、製番の引当を実行する製造工程上のタイミング、製番の引当を解除する製造工程上のタイミング、製番の再引当を実行する製造工程上のタイミングの少なくとも一つを含むマスタデータを記憶する品目マスターファイル記憶手段と、
前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について品目マスターファイルに記憶された製番の引当を解除する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する引当解除時検出手段と、
前記引当解除時検出手段により製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記製番が記録された在庫グループを特定し、前記在庫グループに記録された製番を消去する第１の引当解除手段と、
前記引当解除時検出手段により製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記製番が記録された発注グループを特定し、前記発注グループに記録された製番を消去する第２の引当解除手段と、
前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について品目マスターファイルに記憶された製番の再引当を実行する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する再引当実行時検出手段と、
前記再引当実行時検出手段により製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての在庫グループのうち、製番が記録されていない在庫グループを特定して、前記製番を記録する第１の再引当実行手段と、
前記再引当実行時検出手段により製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての発注グループのうち、製番が記録されていない発注グループを特定して、前記製番を記録する第２の再引当実行手段と、
を備えることを特徴とする請求項５記載の引当実行システム。
【請求項７】
生産管理システムにおいて製番に対応して引当を実行するための引当実行システムであって、
製品の製造に使用する部材の品目毎に、製番の引当を実行する製造工程上のタイミングを含むマスタデータを記憶する品目マスターファイル記憶手段と、
製品の製造数量と製造工程を製番により特定し、製番毎に必要な部材の調達計画として、品目別の各々の部材毎に、製造工程上の計画日を含む製造計画を記憶する製造計画ファイル記憶手段と、
同一品目の部材について在庫グループ毎の在庫数量及び引当状況を含む在庫情報を記憶する在庫情報ファイル記憶手段と、
同一品目の部材について発注グループ毎の発注数量及び引当状況を含む発注情報を記憶する発注情報ファイル記憶手段と、
前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について前記品目マスターファイルに記憶された製番の引当を実行する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する引当実行時検出手段と、
前記引当実行時検出手段により製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての在庫グループのうち、引当状況が未引当とされた在庫グループを特定する在庫グループ特定手段と、
前記在庫グループ特定手段により特定された在庫グループのうち、在庫数量の全てを前記製番に引当てると、前記在庫情報ファイルの前記在庫グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第１の引当状況更新手段と、
前記引当実行時検出手段により製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての発注グループのうち、引当状況が未引当とされた発注グループを特定する発注グループ特定手段と、
前記発注グループ特定手段により特定された発注グループのうち、発注数量の全てを前記製番に引当てると、前記発注情報ファイルの前記発注グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第２の引当状況更新手段と、
を備えることを特徴とする引当実行システム。
【請求項８】
前記品目マスターファイル記憶手段に記憶された品目マスターファイルの少なくとも一部の品目については、製品の製造に使用する部材の品目毎に、製番の引当を解除する製造工程上のタイミングと製番の再引当を実行する製造工程上のタイミングが記憶されていて、
前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について前記品目マスターファイルに記憶された製番の引当を解除する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する引当解除時検出手段と、
前記引当解除時検出手段により製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記製番が記録された在庫グループを特定し、前記在庫グループに記録された製番を消去する第１の引当解除手段と、
前記引当解除時検出手段により製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記製番が記録された発注グループを特定し、前記発注グループに記録された製番を消去する第２の引当解除手段と、
前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について前記品目マスターファイルに記憶された製番の再引当を実行する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する再引当実行時検出手段と、
前記再引当実行時検出手段により製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての在庫グループのうち、製番が記録されていない在庫グループを特定して、前記製番を記録する第１の再引当実行手段と、
前記再引当実行時検出手段により製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての発注グループのうち、製番が記録されていない発注グループを特定して、前記製番を記録する第２の再引当実行手段と、
を備えることを特徴とする請求項７記載の引当実行システム。
【請求項９】
生産管理システムにおいて製番に対応して引当を実行するための引当実行方法であって、前記生産管理システムには、
製品の製造数量と製造工程を製番により特定し、製番毎に必要な部材の調達計画として、品目別の各々の部材毎に製番の引当を実行する製造工程上のタイミング、及び製造工程上の計画日を含む製造計画を記憶する製造計画ファイルと、
同一品目の部材について在庫グループ毎の在庫数量及び引当状況を含む在庫情報を記憶する在庫情報ファイルと、
同一品目の部材について発注グループ毎の発注数量及び引当状況を含む発注情報を記憶する発注情報ファイルと、が少なくとも備えられていて、
前記生産管理システムが、前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について記憶された製番の引当を実行する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する引当実行時検出ステップと、
前記生産管理システムが、前記引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての在庫グループのうち、引当状況が未引当とされた在庫グループを特定する在庫グループ特定ステップと、
前記生産管理システムが、前記在庫グループ特定ステップにおいて特定された在庫グループのうち、在庫数量の全てを前記製番に引当てると、前記在庫情報ファイルの前記在庫グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第１の引当状況更新ステップと、
前記生産管理システムが、前記引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての発注グループのうち、引当状況が未引当とされた発注グループを特定する発注グループ特定ステップと、
前記生産管理システムが、前記発注グループ特定ステップにおいて特定された発注グループのうち、発注数量の全てを前記製番に引当てると、前記発注情報ファイルの前記発注グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第２の引当状況更新ステップと、
を有することを特徴とする引当実行方法。
【請求項１０】
生産管理システムにおいて製番に対応して引当を実行するための引当実行方法であって、前記生産管理システムには、
製品の製造に使用する部材の品目毎に、製番の引当を実行する製造工程上のタイミングを含むマスタデータを記憶する品目マスターファイルと、
製品の製造数量と製造工程を製番により特定し、製番毎に必要な部材の調達計画として、品目別の各々の部材毎に、製造工程上の計画日を含む製造計画を記憶する製造計画ファイルと、
同一品目の部材について在庫グループ毎の在庫数量及び引当状況を含む在庫情報を記憶する在庫情報ファイルと、
同一品目の部材について発注グループ毎の発注数量及び引当状況を含む発注情報を記憶する発注情報ファイルと、が少なくとも備えられていて、
前記生産管理システムが、前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について前記品目マスターファイルに記憶された製番の引当を実行する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する引当実行時検出ステップと、
前記生産管理システムが、前記引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての在庫グループのうち、引当状況が未引当とされた在庫グループを特定する在庫グループ特定ステップと、
前記生産管理システムが、前記在庫グループ特定ステップにおいて特定された在庫グループのうち、在庫数量の全てを前記製番に引当てると、前記在庫情報ファイルの前記在庫グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第１の引当状況更新ステップと、
前記生産管理システムが、前記引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての発注グループのうち、引当状況が未引当とされた発注グループを特定する発注グループ特定ステップと、
前記生産管理システムが、前記発注グループ特定ステップにおいて特定された発注グループのうち、発注数量の全てを前記製番に引当てると、前記発注情報ファイルの前記発注グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第２の引当状況更新ステップと、
を有することを特徴とする引当実行方法。  
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産管理システムにおける製番に対応して部材の引当を実行するための引当実行プログラム、引当実行システム、及び引当実行方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より製造業においては、部材の調達や生産工程を管理する生産管理システムが広く用いられている。生産管理システムにおいては、納期短縮や生産コスト削減の観点から、無駄のない部材の効率的な手配や管理が重要な要素となっている。
【０００３】
これらの機能を果たす目的で採用されている方式として、製品の製番により部材の計画管理を行う製番管理方式や、製番に関わらず在庫総量から部材をコントロールするＭＲＰ方式が知られている。
【０００４】
製番管理方式では、製品の製番ごとに部材所要量の計画を作成し、在庫情報や発注情報において当該製番で使用する部材を割当てる「引当」処理を行うことにより、部材の調達管理や製造進捗状況を管理する。ここで「引当」とは、ある製番の計画数を算出する場合に、在庫情報や発注情報として記録されている部材について、使用可能なもの（未引当）を使用予定（引当済）に変えることにより、他の製番から使用できないようにすることをいう。
【０００５】
この方式においては部材を時系列的に管理することが可能であり、生産計画と部材の対応関係が把握し易いというメリットがあるものの、急な注文により生産計画が変更された場合には、製番の割当てを変更するのに手間がかかるという問題点を有している。
【０００６】
ＭＲＰ方式では、特定の時点毎に部材の所要数量と在庫数量を算出して、調達が必要な数量を部材全体として管理する。上記のような生産計画の変更には比較的強いものの、時系列的な管理がされていないために、実際に部材調達の計画と実績に差が生じた場合に、生産計画にどのような影響が生じるかを把握しにくいという問題点を有している。
【０００７】
このように製番管理方式とＭＲＰ方式は、それぞれ異なる特徴を有しているため、現在利用されている生産管理システムにおいては、製番管理方式をベースにしながらＭＲＰ方式により製番に対する引当の見直しを行うなど、両者を併用する方法が一般的となっている。
【０００８】
尚、本願発明に関連する技術として、以下の特許文献にかかる発明が開示されている。
【０００９】
【特許文献１】特開平８−３１５０１８号公報
【特許文献２】特開平１１−１７５６１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上記の製番管理とＭＲＰを併用する方式としては、定期的に在庫等に引当てられた製番を外した上で、ＭＲＰによりその時点での数量を見直し、再度製番引当を見直す処理を行う方法がある。このような処理により生産計画と部材調達の最適化を行うことが可能であり、ＭＲＰの実施頻度を高めるためにＭＲＰを高速化することが技術的な課題とされていた。
【００１１】
しかしながら、この見直しはバッチ処理として定期的に実施しなければならないが、異なる部署が担当している調達や払い出しなどの一連の業務をリアルタイムで同期をとりながら把握することは困難であるために、夜間や早朝など通常の業務時間外にしかバッチ処理を行うことができない。従って、最短でも一日一回しか行うことができないという問題を有しており、生産工程に大きな変更があったとしても、それを即時に部材調達に反映することができないという問題を有している。
【００１２】
また、見直し処理は全ての部材を対象に、生産計画まで立ち戻って行われる。しかしながら、計画時以降は変更が起こりにくいなど頻繁に製番引当の見直しを行う必要がない部材についても生産計画に立ち戻って処理を行うため、必要以上にデータ処理量が大きくなりシステムの負担が増大するという問題も有している。
【００１３】
本発明はこのような課題に対応して、日常的な業務に対応して部材毎に個別に製番引当の処理を行い、計画変更を即時に部材調達に反映し、かつシステムの負担を軽減することを目的とする引当実行プログラム、引当実行システム、及び引当実行方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
これらの課題を解決する第１の発明は、生産管理システムにおいて製番に対応して引当を実行するための引当実行プログラムであって、前記生産管理システムには、製品の製造数量と製造工程を製番により特定し、製番毎に必要な部材の調達計画として、品目別の各々の部材毎に製番の引当を実行する製造工程上のタイミング、及び製造工程上の計画日を含む製造計画を記憶する製造計画ファイルと、同一品目の部材について在庫グループ毎の在庫数量及び引当状況を含む在庫情報を記憶する在庫情報ファイルと、同一品目の部材について発注グループ毎の発注数量及び引当状況を含む発注情報を記憶する発注情報ファイルと、が少なくとも備えられていて、前記生産管理システムに、前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について記憶された製番の引当を実行する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する引当実行時検出ステップと、前記引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての在庫グループのうち、引当状況が未引当とされた在庫グループを特定する在庫グループ特定ステップと、前記在庫グループ特定ステップにおいて特定された在庫グループのうち、在庫数量の全てを前記製番に引当てると、前記在庫情報ファイルの前記在庫グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第１の引当状況更新ステップと、前記引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての発注グループのうち、引当状況が未引当とされた発注グループを特定する発注グループ特定ステップと、前記発注グループ特定ステップにおいて特定された発注グループのうち、発注数量の全てを前記製番に引当てると、前記発注情報ファイルの前記発注グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第２の引当状況更新ステップと、を実行させることを特徴とする引当実行プログラムである。
【００１５】
第２の発明は、生産管理システムにおいて製番に対応して引当を実行するための引当実行プログラムであって、前記生産管理システムには、製品の製造に使用する部材の品目毎に、製番の引当を実行する製造工程上のタイミングを含むマスタデータを記憶する品目マスターファイルと、製品の製造数量と製造工程を製番により特定し、製番毎に必要な部材の調達計画として、品目別の各々の部材毎に、製造工程上の計画日を含む製造計画を記憶する製造計画ファイルと、同一品目の部材について在庫グループ毎の在庫数量及び引当状況を含む在庫情報を記憶する在庫情報ファイルと、同一品目の部材について発注グループ毎の発注数量及び引当状況を含む発注情報を記憶する発注情報ファイルと、が少なくとも備えられていて、前記生産管理システムに、前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について前記品目マスターファイルに記憶された製番の引当を実行する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する引当実行時検出ステップと、前記引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての在庫グループのうち、引当状況が未引当とされた在庫グループを特定する在庫グループ特定ステップと、前記在庫グループ特定ステップにおいて特定された在庫グループのうち、在庫数量の全てを前記製番に引当てると、前記在庫情報ファイルの前記在庫グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第１の引当状況更新ステップと、前記引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての発注グループのうち、引当状況が未引当とされた発注グループを特定する発注グループ特定ステップと、前記発注グループ特定ステップにおいて特定された発注グループのうち、発注数量の全てを前記製番に引当てると、前記発注情報ファイルの前記発注グループにかかる引当状況を引当に更新して前記製番を記録する第２の引当状況更新ステップと、を実行させることを特徴とする引当実行プログラムである。
【００１６】
これらの発明においては、部材の性質に合わせて、品目毎に引当のタイミングを設定する。部材の管理上の特性から製番管理が必要となるタイミングで製番引当を行うことにより、製番管理を行う必要がない部材について定期的に製番を見直すなどのシステム上の処理が不要になるとともに、日常的な業務の進捗と併せて必要が生じたタイミングでリアルタイムの製番管理を行うことが可能になる。
【００１７】
第１の発明は、前記生産管理システムには、製品の製造に使用する部材の品目毎に、製番の引当を実行する製造工程上のタイミング、製番の引当を解除する製造工程上のタイミング、製番の再引当を実行する製造工程上のタイミングの少なくとも一つを含むマスタデータを記憶する品目マスターファイルが備えられていて、前記生産管理システムに、前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について品目マスターファイルに記憶された製番の引当を解除する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する引当解除時検出ステップと、前記引当解除時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記製番が記録された在庫グループを特定し、前記在庫グループに記録された製番を消去する第１の引当解除ステップと、前記引当解除時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記製番が記録された発注グループを特定し、前記発注グループに記録された製番を消去する第２の引当解除ステップと、前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について品目マスターファイルに記憶された製番の再引当を実行する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する再引当実行時検出ステップと、前記再引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての在庫グループのうち、製番が記録されていない在庫グループを特定して、前記製番を記録する第１の再引当実行ステップと、前記再引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての発注グループのうち、製番が記録されていない発注グループを特定して、前記製番を記録する第２の再引当実行ステップと、を実行させることを特徴としてもよい。
【００１８】
第２の発明は、前記品目マスターファイルの少なくとも一部の品目については、製品の製造に使用する部材の品目毎に、製番の引当を解除する製造工程上のタイミングと製番の再引当を実行する製造工程上のタイミングが記憶されていて、前記生産管理システムに、前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について前記品目マスターファイルに記憶された製番の引当を解除する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する引当解除時検出ステップと、前記引当解除時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記製番が記録された在庫グループを特定し、前記在庫グループに記録された製番を消去する第１の引当解除ステップと、前記引当解除時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記製番が記録された発注グループを特定し、前記発注グループに記録された製番を消去する第２の引当解除ステップと、前記製造計画ファイルにおいて、所定の製番にかかる部材について、前記部材の品目について前記品目マスターファイルに記憶された製番の再引当を実行する製造工程上のタイミングに対応する製造工程上の計画日が到来したことを検出する再引当実行時検出ステップと、前記再引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記在庫情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての在庫グループのうち、製番が記録されていない在庫グループを特定して、前記製番を記録する第１の再引当実行ステップと、前記再引当実行時検出ステップにおいて製造工程上の計画日が到来したことを検出すると、前記発注情報ファイルを参照して、前記品目の部材についての発注グループのうち、製番が記録されていない発注グループを特定して、前記製番を記録する第２の再引当実行ステップと、を実行させることを特徴としてもよい。
【００１９】
これらの発明においては、製番引当を行った部材について定期的に製番の見直しを行うのではなく、部材の性質に合わせて調達の最適化を行うために、製番の見直しを行うタイミングを引当解除時、再引当実行時として定めておく。これによって、定期的な製番の見直しに伴うシステム上の負担が軽減されるとともに、業務の進捗と併せて必要が生じたタイミングでリアルタイムの製番管理を行うことも可能になる。
【００２０】
前記引当実行時は、計画展開時、部材発注時、部材入庫時、部材出庫時又は部材消費時のいずれか一つを含むことを特徴とすることもできる。
【００２１】
また、本発明は、生産管理システムに、入力端末より前記引当実行時に関する情報を受信するステップを実行させ、前記引当実行時は特定の項目の中から選択されるよう構成されていることを特徴とすることもできる。
【００２２】
製番引当を行うべきタイミングとしては、部材の品目毎に、計画、発注、入庫、出庫又は消費のタイミングが考えられる。この構成においては、品目毎に引当実行時をこれらのタイミングから定めることができ、これらを予め定めた項目の中から選択するように構成することもできる。
【００２３】
前記引当解除時及び前記再引当実行時は、部材入庫時、部材出庫時又は部材消費時のいずれか一つを含むことを特徴とすることもできる。
【００２４】
また、本発明は、生産管理システムに、入力端末より前記引当解除時及び前記再引当実行時に関する情報を受信するステップを実行させ、前記引当解除時及び前記再引当実行時は特定の項目の中から選択されるよう構成されていることを特徴とすることもできる。
【００２５】
部材管理の最適化を行うための再引当のタイミングとしては、部材の計画及び発注を行った後の、入庫、出庫又は消費のタイミングが考えられる。この構成においては、品目毎に再引当実行時をこれらのタイミングから定めることができ、これらを予め定めた項目の中から選択するように構成することもできる。
【００２６】
尚、これらの引当実行プログラムにかかる発明は、当該引当実行プラグラムを動作させるための手段を備えたシステムとして構成してもよい。また、引当実行プログラムにかかる発明は、当該引当実行プログラムにより実行される引当実行方法として特定してもよい。
【発明の効果】
【００２７】
本発明により、部材毎に適切なタイミングで製番引当の最適化を行うことが可能になるため、日常の業務処理の流れの中で製造計画の変更を生産管理システムに反映することができる。利用者は生産計画まで立ち戻った処理を行なわなくても、現実の業務処理から計画の変更がシステムに反映されるため、生産管理の効率を高めることが可能になる。
【００２８】
また、定期的なバッチ処理を行うことも必要ないため、システムの処理負担を軽減することも可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて詳細に説明する。
【００３０】
図１は、本発明にかかる生産管理システムの構成を示す図である。図２は、本発明における引当方式設定用入力画面の一例を示す図である。図３は、本発明にかかる生産管理システムの構成マスターファイルの一例を示す図である。図４は、本発明における品目マスターファイルの一例を示す図である。図５は、本発明における製造計画ファイルの一例を示す図である。図６は、本発明にかかる生産管理システムの在庫情報ファイルの一例を示す図である。図７は、本発明にかかる生産管理システムの発注情報ファイルの一例を示す図である。図８、図９は、それぞれ本発明の第１、第２の実施形態における品目別の引当実行のタイミングを示す図である。図１０、図１１は、本発明においてそれぞれ計画時引当、出庫時引当を選択した場合の引当実行のフローを示す図である。
【００３１】
図１において、本発明にかかる生産管理システムは、入力装置１０、構成マスターファイル１１、品目マスターファイル１２、製造計画ファイル１３、制御装置１４、在庫情報ファイル１５、発注情報ファイル１６を含むシステムとして構成されている。
【００３２】
入力装置１０は、構成マスターファイル１１、品目マスターファイル１２又は製造計画ファイル１３に対して、初期条件の設定や計画の進捗状況など、必要なデータを入力する機能を備えている。
【００３３】
特に本発明においては、入力装置１０には図２の例に示すような引当方式設定のための入力画面が設けられており、部材の品目毎に「引当方式」として引当を実行するタイミングを入力することができる。「引当方式」の欄には、図２のように「計画」「発注」など、予め定められた項目の中から選択して入力できるよう構成してもよい。
【００３４】
構成マスターファイル１１には、製造計画を展開するために必要な製品毎の所要部材についてのデータが記録されている。図３の例であれば、製品Ｘ１個について部品Ａ２個、部品Ｂ３個、部品Ｃ４個から構成されており、歩留まり等を考慮すると実際の製造で手当が必要な数量は、部品Ａ３個、部品Ｂ４個、部品Ｃ５個となっている。
【００３５】
品目マスターファイル１２には、使用する部材の品目毎に部材の属性やコード番号などが記録されている。本発明においては、図４の例の通り品目毎に「引当方式」を記録する欄が設けられており、生産管理システムの利用者は、部材の性質に合わせて最も適当な引当のタイミングを設定することができる。
【００３６】
図４の例では、引当方式と併せて、品目毎に引当、解除、再引当のタイミングについても記録されている。例えば部品Ａについては計画作成時に製番引当を行い、その後の製番の見直しは行わないが、部品Ｃについては計画作成時に製番引当を行うが、当該部品の出庫時に製番を解除して、消費時に再度適当な製番を引当てる再引当作業を行う。一般に、一旦作成した計画を変更することが少ない部材には前者が適しているし、歩留まりや加工手順の関係で計画通りの数量で消費されにくい部材には後者が適している。
【００３７】
尚、それぞれの引当方式における引当、解除、再引当のタイミングについても入力装置１０から利用者が入力して定義するように構成してもよいが、処理の効率を向上させるためには、引当方式と関連付けて予め設定されていることが望ましい。
【００３８】
製造計画ファイル１３には、製番毎に部材の調達計画についてのデータが管理されている。入力装置１０から製品の種類と製造個数が入力されると、構成マスターファイル１１を参照して所要部材とそれぞれの所要量を算出し、部材の調達計画を作成する。ここには、品目マスターファイル１２を参照して、それぞれの部材の引当方式についての情報も記録しておく。
【００３９】
図５は製造計画ファイル１３の一例を示したものである。製品Ｘを１０個製造する計画について、製番＃０３が付されている。所要量の欄は構成マスターファイル１１を参照して算出されるが、同一品目の部材についての在庫残と発注残を参照して引当を行い、製番＃０３を製造するために調達が必要な計画量を算出する。
【００４０】
在庫残については、在庫情報ファイル１５を参照する。図６は在庫情報ファイル１５の一例を示したものであるが、部材コード００１について見ると、（１）の２０個は製番＃０１で使用予定として引当済であるため「引当区分」の欄が「引当」となっているが、（２）の１０個について使用予定のない「未引当」の状態となっている。この（２）について「引当区分」の欄を「引当」に書き換えることにより使用予定を記し、製造計画ファイル１３の「在庫残」の欄に使用可能な１０個が記録される。
【００４１】
在庫残を参照した後は、発注残について発注情報ファイル１６を参照する。図７は発注情報ファイル１６の一例を示したものであるが、部材コード００１について発注済分については全て引当済となっており、ここでは製番＃０３についての引当は行われない。その結果、製造計画ファイル１３の「発注残」は０個となり、所要量の３０個から在庫から引当てた１０個を減じた２０個が、新たに発注が必要な計画量となる。
【００４２】
これらの在庫残、発注残を参照して引当を行うタイミングは、製造計画ファイル１３に記録された「引当方式」により決定される。引当方式で指定されたタイミングに到達すると、制御装置１４によって上記のように在庫残、発注残を参照して引当を行う処理が実行される。尚、引当のタイミングを製造計画ファイル１３に品目毎に記録する他、部材コードから品目マスターファイルを参照してそれぞれ引当のタイミングを判断するよう構成してもよい。
【００４３】
「引当方式」を「消費時」と設定した場合は、在庫情報ファイル１５への記録は、図６の（４）のように行われる。計画当初には製番＃０３に対して引当てられているが、部材が出庫された時点で「製番」の欄から＃０３が消去されて引当が解除される。その上で再度製番へのひも付けを行い、イレギュラーな割り込み注文で部材が不足している場合などには、当該部材も前倒しで消費され、消費の時点で新たに製番＃０２が記録される。
【００４４】
尚、上記の例では在庫残、発注残について未引当分から引当を行うこととしているが、生産計画を組む前に中間品の先行手配を行なっている場合のように、製番を付与せずに計画段階で発注を予定している部材の中に残余があるような場合は、これらの部材のデータを記録した計画情報ファイルを作成し、当該計画情報ファイルを参照して、未引当の部材から引当を行うよう構成してもよい。
【００４５】
また、製造計画ファイル１３には、図５の例においてであれば「発注量」の欄の前に「調整数」の項目を設けて、例えば引当済の部材を倉庫で壊してしまった場合には「調整数」の欄に数量を入力し、これを加えて計画数を算出するように構成してもよい。
【００４６】
図８は、本発明の第一の実施形態についての品目別の引当実行のタイミングを示している。まず、生産管理システムの利用者は、部材の品目別に引当のタイミングを定める引当方式を設定する（Ｓ０１）。
【００４７】
一般に、計画時点から製造計画の変更を行う必要が少ない部材については、製番引当の見直しを行わない計画時引当（Ｃ１）又は発注時引当（Ｃ２）を選択することが望ましい。計画時引当か発注時引当かについては、発注までの期間中に何度か製造計画の見直しが行なわれて点数が変更され得るような品目であれば後者が、一旦計画がされると発注まで変更される可能性の少ない品目であれば前者が適している。
【００４８】
製造計画を作成するタイミング（Ｔ１１）においては、計画時引当（Ｃ１）と設定された品目について、在庫残と発注残を参照して製番引当が行われる（Ｓ０２）。発注時引当（Ｃ２）と設定された品目は、所要量が計算されるのみで製番引当は行われない。部材を発注するタイミング（Ｔ１２）においては、発注時引当（Ｃ２）と設定された品目についても、製番引当が行われる。
【００４９】
出庫時引当（Ｃ３）と消費時引当（Ｃ４）が設定された品目については、製造計画を作成するタイミング（Ｔ１１）又は部材を発注するタイミング（Ｔ１２）において、製番引当が行われる。定常的に未引当の在庫を確保することが望ましい品目や、計画通りの数量が消費できないような品目については、これらの設定を行なうことが望ましい。
【００５０】
ここにおいて引当てられた製番は、部材を発注するための算出根拠となるものであるが、後のタイミングで当該製番を解除して新たな製番に引当てる最適化の処理を行なうため、いわば仮の製番に当るものである。
【００５１】
部材が入庫するタイミング（Ｔ１３）においては、出庫時引当（Ｃ３）と設定された品目についての製番解除が行なわれる（Ｓ０４）。これらの在庫は部材が出庫されるタイミング（Ｔ１４）までの間は、製番が付与されずにＭＲＰ等の方式により総量での管理が行なわれて、出庫のタイミング（Ｔ１４）で再度最適化のための製番引当が行われる（Ｓ０５）。
【００５２】
また、部材が出庫されるタイミング（Ｔ１４）においては、消費時引当（Ｃ４）が設定された品目についての製番解除が行なわれる（Ｓ０６）。部材が消費されるタイミング（Ｔ１５）までの間は、製番が付与されずにＭＲＰ等の方式により総量での管理が行なわれて、消費のタイミング（Ｔ１５）で再度最適化のための製番引当が行われる（Ｓ０７）。
【００５３】
図９は、本発明の第二の実施形態についての品目別の引当実行のタイミングを示している。この実施形態においては、出庫時引当（Ｃ３）と消費時引当（Ｃ４）が設定された品目についても、製番引当の処理はそれぞれ設定されたタイミングで一度行なわれるのみであり、第一の実施形態のような仮製番の付与と解除は行なわれない。
【００５４】
この実施形態においても、業務の流れに対応して部材毎に最適のタイミングで製番引当を行うことができるが、部材によっては発注段階においては全く製番の付与がされていないものが存在し、製番管理とＭＲＰ等を併用して管理しなければならず、計画全体の把握がしにくいという問題がある。
【００５５】
図１０を用いて、本発明において計画時引当を選択した場合の引当実行のフローについて説明する。生産管理システムの利用者は、ある部材についての引当方式に「計画時」を選択すると（Ｓ１１）。品目マスターファイルに、当該部材についての引当方式が「計画時」と記録される（Ｓ１２）。
【００５６】
製造計画が作成されると、当該計画の内容とその製番が入力され（Ｓ１３）、構成マスターファイルを参照して必要な部材の数量を算出し、製造計画ファイルに計画が展開される（Ｓ１４）。「計画時」に引当を行うことが設定されているので、製番引当を行うために、この時点で同一品目についての在庫情報が参照される（Ｓ１５）。
【００５７】
在庫情報ファイルでは、未引当の在庫があるか否かが確認され（Ｓ１６）、在庫がある場合にはその部材について在庫情報ファイルに引当済として製番の記録がされ（Ｓ１７）、製造計画ファイルに在庫残として引当てた数量の記録がされる（Ｓ１８）。未引当の在庫がない場合にはこのステップを経ないで、同一品目についての発注情報が参照される（Ｓ１９）。
【００５８】
発注情報ファイルでも、未引当の発注残があるか否かが確認され（Ｓ２０）、発注残がある場合にはその部材について発注情報ファイルに引当済として製番の記録がされ（Ｓ２１）、製造計画ファイルに発注残として引当てた数量の記録がされる（Ｓ２２）。未引当の在庫がない場合にはこのステップを経ないで、製造計画ファイルにおいて調達が必要な計画量が算出される（Ｓ２３）。
【００５９】
次に、図１１を用いて、本発明において出庫時引当を選択した場合の引当実行のフローについて説明する。生産管理システムの利用者は、ある部材についての引当方式に「出庫時」を選択すると（Ｓ３１）。品目マスターファイルに、当該部材についての引当方式が「出庫時」と記録される（Ｓ３２）。
【００６０】
製造計画が作成されると、当該計画の内容とその製番として＃２が入力され（Ｓ３３）、構成マスターファイルを参照して必要な部材の数量を算出し、製造計画ファイルに計画が展開される（Ｓ３４）。「出庫時」に引当を行うことが設定されているが、この「計画時」の段階でも発注や管理の便宜のために製番引当を行う。この時点で、同一品目についての在庫情報が参照される（Ｓ３５）。
【００６１】
その後に在庫情報ファイル、発注情報ファイルを参照して計画量を算出するフローについては、第一の実施形態と同様である（Ｓ３６〜Ｓ４３）。但し、ここで引当てられた製番はあくまでも管理上の仮の製番である。
【００６２】
次に、当該部材が入庫されると、在庫情報ファイルに記録された製番＃２が消去され、製番が解除された状態となる（Ｓ４４）。その後から出庫時まではＭＲＰ等の方式により在庫が管理され、製番＃２からの出庫指示の前に製番＃１からの出庫指示を受信すると（Ｓ４５）、在庫情報ファイルには新たな製番として＃１が記録され引当が確定する（Ｓ４６）。
【００６３】
さらに、その後に製番＃２からの出庫指示を受信した時には（Ｓ４７）、既に当初製番＃２に引当てられていた部材は出庫されているため、その後に入庫した部材に製番＃２が記録される（Ｓ４８）。このようなフローにより、業務の進捗に併せて、部材毎に適切なタイミングで引当の最適化を行うことが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明にかかる生産管理システムの構成を示す図である。
【図２】本発明における引当方式設定用入力画面の一例を示す図である。
【図３】本発明にかかる生産管理システムの構成マスターファイルの一例を示す図である。
【図４】本発明における品目マスターファイルの一例を示す図である。
【図５】本発明における製造計画ファイルの一例を示す図である。
【図６】本発明にかかる生産管理システムの在庫情報ファイルの一例を示す図である。
【図７】本発明にかかる生産管理システムの発注情報ファイルの一例を示す図である。
【図８】本発明の第１の実施形態における品目別の引当実行のタイミングを示す図である。
【図９】本発明の第２の実施形態における品目別の引当実行のタイミングを示す図である。
【図１０】本発明において計画時引当を選択した場合の引当実行のフローを示す図である。
【図１１】本発明において出庫時引当を選択した場合の引当実行のフローを示す図である。
【符号の説明】
【００６５】
１０  入力装置
１１  構成マスターファイル
１２  品目マスターファイル
１３  製造計画ファイル
１４  制御装置
１５  在庫情報ファイル
１６  発注情報ファイル
【図１】
2006079651.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2006079651.tif 000009
【図８】
2006079651.tif 000010
【図９】
2006079651.tif 000011
【図１０】
2006079651.tif 000012
【図１１】
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