(57)【要約】【課題】  熱間圧延にて、圧延中にロールと被圧延材の間に潤滑剤を供給しながら圧延を行うような場合にも、所望の板厚に、被圧延材を破断させることなく、圧延する。【解決手段】  金属板を熱間圧延するに際し、圧延機（Ｆ７）入側における金属板（被圧延材）８の板厚を、圧延機（Ｆ７）出側における金属板（被圧延材）の実測板厚と、圧延機（Ｆ７）入側における金属板（被圧延材）の実測板速と、圧延機（Ｆ７）出側における金属板（被圧延材）の実測板速と、から時々刻々演算によって求め、演算によって求めた圧延機（Ｆ７）入側における金属板（被圧延材）の板厚を入力とし、圧延機（Ｆ７）出側における金属板（被圧延材）の板厚が所望の値となることを目標に、圧延機（Ｆ７）の上下ロール間隙を、時々刻々調整する。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間圧延にて、金属板を圧延機で圧延するに際し、ある圧延機入側における前記金属板の板厚を、前記圧延機出側における前記金属板の実測板厚と、前記圧延機入側における前記金属板の実測板速と、前記圧延機出側における前記金属板の実測板速と、から時々刻々演算によって求め、該演算によって求めた前記圧延機入側における前記金属板の板厚を入力とし、前記圧延機出側における前記金属板の板厚が所望の値となることを目標に、前記圧延機の上下ロール間隙を、時々刻々調整することを特徴とする金属板の熱間圧延方法。
【請求項２】
請求項１において、前記圧延機とタンデムになる、前記金属板の搬送方向一つ上流側の圧延機出側における前記金属板の板厚が、前記演算によって求めた、前記圧延機入側における前記金属板の板厚となることを目標に、前記一つ上流側の圧延機の上下ロール間隙を、時々刻々調整することを特徴とする金属板の熱間圧延方法。
【請求項３】
熱間圧延ライン中、ある圧延機出側に圧延すべき金属板の板厚を実測する板厚計を備えるとともに、前記圧延機入側および出側に前記圧延すべき金属板の板速を実測する板速計を備えたことを特徴とする熱間圧延ラインにおける圧延機。
【請求項４】
請求項３に記載の圧延機を備えた熱間圧延ライン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱間圧延方法、熱間圧延ラインにおける仕上圧延機、および熱間圧延ラインに関する。圧延すべき金属板は帯鋼を主とするが、これに限るものではなく、銅、アルミほかの材質であってもよい。
ちなみに帯鋼とは、ＪＩＳ  Ｇ  ３１９３などに規定される通り、厚さ１．２ｍｍ以上で幅が６００ｍｍ以上の帯状に長い薄板状の鋼材のことを指し、平鋼よりも幅広（具体的には幅５００ｍｍ超）の鋼材を意味する。また、帯鋼は厚鋼板と一部製品厚、製品幅ともラップする領域があるが、帯鋼と厚鋼板とは、前者が圧延後に巻き取られるのに対し、後者は巻き取られないという違いがある。
【背景技術】
【０００２】
熱間圧延とは、金属材料を数百〜千数百℃に加熱した後、熱間圧延ライン上に抽出し、一対のロールで挟圧しつつそのロールを回転させることで、薄く延ばすことをいう。図５は、従来から多くある熱間圧延ライン１００の一例を示す。加熱炉１０により数百〜千数百℃に加熱された厚み１５０〜３００ｍｍの金属材料８は、粗圧延機１２、仕上圧延機１８により厚み０．８〜２５ｍｍまで圧延されて金属板（以下、被圧延材８）状に薄く延ばされる。
【０００３】
粗圧延機１２は、図５に示す熱間圧延ライン１００の場合、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３の３基であるが、必ずしも基数はこれに限らない。１基だけのものや２基のもののほか、最も一般的なものは４基のものであり、基数の多いものだと６基のものまである。
最も一般的な４基のものの場合、４基のうち一部（多くの場合１機）を往復圧延するものとし、残る圧延機が一方向圧延を行う３／４連続（スリークォータ）と呼ばれるタイプが多い。しかし、４機中３機が一方向のタイプに限らず、例えば図５のように３機中１機が一方向のタイプも含め、３／４連続という。
【０００４】
粗圧延機１２のすぐ上流に幅プレス９を設置したものもある。仕上圧延機１８を構成する各圧延機（スタンド）の数は、図５に示す熱間圧延ライン１００の場合、Ｆ１〜Ｆ７の７基であるが、６基のものもある。
これら各種基数の違いはあるが、粗圧延機１２は、往復圧延あるいは一方向圧延あるいは両者により、一般的に合計で６回あるいは７回の粗圧延を行なって、粗圧延後の被圧延材８を、それにつづく仕上圧延機１８に向け供給する。６回あるいは７回というように複数回圧延することを、６パスで圧延するとか７パスで圧延するともいう。
【０００５】
仕上圧延機１８は、数百〜千数百℃の高温の被圧延材８を複数の圧延機で同時に圧延する熱間タンデム仕上圧延機の形式をとるが、略して単に「仕上圧延機」と称されることが多い。１９はロールである。
ところで、熱間圧延ライン１００には、仕上圧延機１８の各スタンド間を除いて、その他の圧延機（スタンド）間には図示しない多数（百以上）のテーブルローラが設置されており、被圧延材８を搬送する。
【０００６】
ところで、先述のように数百〜千数百℃に加熱された高温の被圧延材８には、加熱炉１０から抽出されたとき、その表裏面に酸化物の層（以下、スケール）が生成している。この他、圧延され薄く延ばされるとともに放熱により降温していく過程でも、被圧延材８は高温の状態で大気に曝されるため、新たなスケールが被圧延材８の表裏面に生成する。このため、粗圧延機１２の中の各圧延機の入側には、ポンプからの供給圧にして１０〜３０ＭＰａ内外の高圧水を被圧延材８の表裏面に吹き付けてスケールを除去するデスケーリング装置１６が設置され、スケールを除去している。
【０００７】
図５において、１４はクロップシャーであり、仕上圧延前に被圧延材８の先後端のクロップ（被圧延材８の先後端の、いびつな平面形状の部分）を切断除去し、仕上圧延機１８にスムーズに噛み込みやすい略矩形の平面形状に整形する。
５０は制御装置、７０はプロセスコンピュータ、９０はビジネスコンピュータである。
粗圧延機１２、仕上圧延機１８のうちの各圧延機の上下ロール間隙は、プロセスコンピュータ７０内でデータとして持っている、各圧延機出側での被圧延材８の予定（所望）板厚に対し、圧延反力（圧延荷重）により圧延機ハウジングが伸びる分を計算した結果を、加算するように同プロセスコンピュータ７０内で計算し、各被圧延材８の先端が噛み込む前に設定、調整される。各ロールの回転速度もプロセスコンピュータ７０内で計算され、各被圧延材８の先端が噛み込む前に設定、調整される。
【０００８】
１５は仕上入側温度計であり、仕上圧延前の被圧延材８の温度を測定し、仕上圧延機１８に被圧延材８が噛み込む際の、ロール間隙その他の各種の設定（セットアップ）を、プロセスコンピュータ７０内での計算により設定値の決定を行なった結果に基づいて行なうための、その計算の起動の役割と、温度データの制御装置５０とプロセスコンピュータ７０への提供の役割と、を兼ねて果たす。
【０００９】
２１は仕上出側温度計を示し、温度データを制御装置５０とプロセスコンピュータ７０に提供する役割を果たす。
２２は仕上出側板厚計であり、板厚データを制御装置５０とプロセスコンピュータ７０に提供する役割を果たす。
２３はランナウトテーブルと呼ばれる。仕上圧延後の被圧延材８を水冷する冷却ゾーンのテーブルローラ群である。
【００１０】
２４はコイラーであり、冷却後の被圧延材８を巻き取る。
２５はコイラー入側温度計を示し、温度データを制御装置５０とプロセスコンピュータ７０に提供する役割を果たす。
このような熱間圧延ライン１００では、被圧延材８が一本圧延されてはまた次の被圧延材８が圧延され、という具合に仕上圧延機１８での圧延が行われるが、このように一本一本断続的に仕上圧延することを、特に、バッチ圧延と呼ぶこともある。
【００１１】
ところで、近年、熱間圧延では、仕上圧延機１８を構成する圧延機のうちの一つ以上で、圧延中にロール１９と被圧延材８の間に潤滑油を供給しながら圧延を行う場合がある。
これは、圧延中にロール１９と被圧延材８の間に潤滑油を供給し、図６に示すように、ロール１９と被圧延材８の摩擦を軽減する（摩擦係数μを小さくする）ことで、単純に被圧延材８が押し潰されるように変形する度合いを高め、それにより、圧延後の被圧延材８の結晶が、被圧延材８の表裏面に平行な｛１，１，１｝面を形成する方位に集積する度合いを高め、その結果、製品金属板のｒ値に代表される伸びの性能を顕著に向上し、プレス成形性能を向上することを主たる目的としている。
【００１２】
特許文献１には、質量％で、Ｃ ：０．０１％以下、Ｓｉ：２．０％以下、Ｍｎ：３．０％以下、Ｐ ：０．２％以下、Ｓ ：０．０５％以下、Ａｌ：０．００５％以上、０．１％以下、Ｎ ：０．０１％以下を含有し、かつ、Ｔｉ：０．００１％以上、０．２％以下、および、Ｎｂ：０．００１％以上、０．２％以下の一種または二種を含み、残部がＦｅおよび不可避的不純物から成る鋼片を熱間圧延する際、仕上圧延の少なくとも１パスを、中心線平均粗さＲａが０．０５μｍ以上のワークロールを用いて、４０℃での粘度が４５０ｍｍ2／ｓ未満の粘性を有する潤滑油を、ウォーター・インジェクション方式により０．２〜１０ｍｌ／ｍ2の割合でロールに供給する潤滑を施しながら、Ａｒ3変態点未満の温度域で圧延し、かつ、該温度域、該潤滑条件下での圧延率が合計で５０％以上となるようにし、その後、巻き取り、または、焼鈍にて再結晶処理を施す、深絞り用熱延鋼板の製造方法が記載されている。
【００１３】
バッチ圧延の場合、被圧延材８の先端が圧延機のロール１９に噛み込む前からロール１９に向け潤滑油を噴射（ウォーター・インジェクション方式ではそうする）したとすると、噛み込む際にスリップしてしまって、それ以上圧延を継続できなくなるおそれが強い。従って、被圧延材８の先端が圧延機のロール１９に噛み込み後に、潤滑油を噴射開始せざるを得ない。
【００１４】
また、被圧延材８の尾端が圧延機のロール１９を抜けるまで潤滑油を噴射継続してしまうと、ロール１９に潤滑油が付着したまま残っていて、次の被圧延材８の先端を噛み込む際にスリップしてしまう。従って、被圧延材８の尾端が圧延機のロール１９を抜けるよりも、少なくともロール１９が一周する分だけ前に、潤滑油を噴射停止し、ロール１９に付着した潤滑油を被圧延材８の熱で燃焼枯渇させ、スリップを防止せざるを得ない。
【００１５】
１本の被圧延材８の圧延に平均で１分程度かかることから、単位時間あたりの流量としては、潤滑油は、大体、０．２〜１０ｍｌ／ｍ2／分の割合でロール１９に向け噴射するようにするのが好ましいことになる。
一方、被圧延材８を仕上圧延後に可及的に長手方向全長にわたり均一な板厚に圧延することも、製品金属板の品質として強く求められることから、熱間圧延ラインにおける仕上圧延機には、自動板厚制御（ＡＧＣ：Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｇａｕｇｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌ）が広く採用され、被圧延材８の圧延に適用されている。
【００１６】
中でも、被圧延材８の先端の噛み込みという過渡的な期間に相当する圧延長だけ圧延後に、ロックオンと呼ばれる、そのときの圧延荷重と上下ロール間隙を代表値として制御装置５０内で仮想的に記憶する処理を行い、以降、下記のような式に従い、実際の圧延荷重の時々刻々の変動に伴って、ロックオン時の圧延荷重に対する、現在の荷重の偏差に、適宜なゲインを掛け算した分、上下ロール間隙を、ロックオン時よりも圧延荷重が増加した場合は狭くし、逆に減少した場合は拡げる、というように時々刻々に調整する、ゲージメータＡＧＣと呼ばれる自動板厚制御の方法が、最も一般的に採用されている。
【００１７】
Δｓ＝ＧΔＰ
Δｓ：ロックオン時の上下ロール間隙に対する、上下ロール間隙調整量
Ｇ：ゲイン
ΔＰ：ロックオン時の圧延荷重に対する、現在の荷重の偏差
また、仕上圧延機１８の出側に備えられた仕上出側板厚計２２を用い、所望の板厚との偏差分を補償すべく、仕上圧延機１８のうちの１つ以上の圧延機の上下ロール間隙を調整するようフィードバック制御を行う、モニターＡＧＣと呼ばれる、自動板厚制御の方法が、併用される場合もある。
【００１８】
しかしながら、仕上圧延機１８を構成する圧延機のうちの一つ以上で、圧延中にロール１９と被圧延材８の間に潤滑剤を供給しながら圧延を行う場合、ゲージメータＡＧＣを採用していると、圧延後の被圧延材８の板厚として所望のものを得られないばかりか、それ以前の問題として、被圧延材８の圧延を継続できなくなってしまう問題がある。これは、圧延中にロール１９と被圧延材８の間に潤滑剤を供給すると、摩擦が低減する結果、圧延荷重が低下するため、本来必要ない場合でも、上下ロール間隙は広がる方向に調整されることに起因する。
【００１９】
そうなると、圧延後の被圧延材８の板厚として所望のものを得られなくなるのはいうまでもないが、その圧延機よりも被圧延材８の搬送方向下流側にさらに圧延機があって、同時に一つの被圧延材８を圧延しているような場合に、その圧延機と、その一つ下流側の圧延機との間で被圧延材８が予定よりも厚く出た分、被圧延材８が引っ張られるから、ほどなく被圧延材８の破断に至ってしまう。
【００２０】
このことは、モニターＡＧＣを併用してもさして改善しない。モニターＡＧＣはフィードバック制御であるため、多くの場合、応答するころには間に合わずに被圧延材８が既に破断に至ってしまっているからである。フィードバック制御を積分制御で行っている場合はなおさらである。
このような問題を何とか解決したい。
【００２１】
ところで、全く目的は異なるが、特許文献２では、被圧延材８の圧延後の板厚が、例えば、５０ｍｍ以上と厚いような場合、圧延後の被圧延材８の反りによる板厚計の破損を防止する目的で、板厚計を不使用にするとともに、モニターＡＧＣが併用できなくなる分、フィードバック制御による板厚制御精度向上が見込めなくなるのを回避するため、圧延機の入側および出側において圧延機に近接した位置に第一および第二の板速計を設け、圧延機の入側より３ｍ以遠の位置に板厚計を設け、さらにこの板厚計と同位置またはこの位置に対して圧延機から離れた位置に第三の板速計を設け、板厚計によって圧延機に向けて移動される被圧延材の入側板厚を測定するとともに、第三の板速計が被圧延材の移動速度を測定して、被圧延材の板厚測定部分が圧延機に到達する時期を求め、且つこの時々刻々の被圧延材の入側板厚と、第一および第二の板速計が測定した圧延機を通過する被圧延材の入側速度および出側速度とから、圧延機の入側および出側におけるマスフロー一定の原則に基づいて被圧延材の出側板厚を推定することを特徴とする熱間圧延機における板厚測定方法が記載されている。
【特許文献１】特開平１１−２７９６５７号公報
【特許文献２】特開平０８−０４７７０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２２】
発明者らは、特許文献２のような方法を、圧延中にロール１９と被圧延材８の間に潤滑剤を供給しながら圧延を行うような場合に適用できないものか、と考えた。
しかしながら、まずは、圧延機の出側の板厚を推定したとしても、それと所望の板厚との偏差を、その圧延機の上下ロール間隙の調整にフィードバックするのでは、先述のように、応答するころには間に合わずに被圧延材８が既に破断に至ってしまう可能性が強い、という問題がある。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
本発明は、上述のような従来技術の問題を解決するべくなされたものである。
すなわち、本発明は、
（１）熱間圧延にて、金属板を圧延機で圧延するに際し、ある圧延機入側における前記金属板の板厚を、前記圧延機出側における前記金属板の実測板厚と、前記圧延機入側における前記金属板の実測板速と、前記圧延機出側における前記金属板の実測板速と、から時々刻々演算によって求め、該演算によって求めた前記圧延機入側における前記金属板の板厚を入力とし、前記圧延機出側における前記金属板の板厚が所望の値となることを目標に、前記圧延機の上下ロール間隙を、時々刻々調整することを特徴とする金属板の熱間圧延方法である。
【００２４】
また、本発明は、
（２）（１）において、前記圧延機とタンデムになる、前記金属板の搬送方向一つ上流側の圧延機出側における前記金属板の板厚が、前記演算によって求めた、前記圧延機入側における前記金属板の板厚となることを目標に、前記一つ上流側の圧延機の上下ロール間隙を、時々刻々調整することを特徴とする金属板の熱間圧延方法である。
【００２５】
そして、本発明は、
（３）熱間圧延ライン中、ある圧延機出側に圧延すべき金属板の板厚を実測する板厚計を備えるとともに、前記圧延機入側および出側に前記圧延すべき金属板の板速を実測する板速計を備えたことを特徴とする熱間圧延ラインにおける圧延機である。
さらに、本発明は、
（４）前記（３）に記載の圧延機を備えた熱間圧延ラインである。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、圧延中にロールと被圧延材の間に潤滑剤を供給しながら圧延を行うような場合にも、所望の板厚に、被圧延材を破断させることなく、圧延することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
（第１の実施の形態）
図１は、本発明の一つの実施の形態を示す図である。図５に示した熱間圧延ライン１００の仕上圧延機１８のうちの、被圧延材８の搬送方向にみて最終番目の圧延機（Ｆ７）に本発明を適用した場合について、要部を拡大して示している。
Ｆ７出側における被圧延材８の板厚を、元々仕上圧延機１８の出側に備えられていた仕上出側板厚計２２を流用して実測する。そして、Ｆ７の入側と出側に新たに設置したレーザドップラー式の板速計２６，２７により、Ｆ７入側における被圧延材８の板速と、Ｆ７出側における被圧延材８の板速と、を実測する。
【００２８】
これら実測したＦ７出側における被圧延材８の板厚も、Ｆ７入側、出側における被圧延材８の板速も、実測したデータとして、時々刻々に制御装置５０に送られる。
それらデータを基にして、Ｆ７入側における被圧延材８の板厚を、下記（１）式に従って、時々刻々演算によって求める。
ｈ６推＝ｈ７実×Ｖ６実÷Ｖ７実          ・・・  （１）
ｈ６推：Ｆ７入側（Ｆ６出側）推定板厚
ｈ７実：Ｆ７出側実測板厚
Ｖ６実：Ｆ７入側（Ｆ６出側）実測板速
Ｖ７実：Ｆ７出側実測板速
上記（１）式に従って、演算によって求めたＦ７入側における被圧延材８の板厚を入力とし、Ｆ７出側における被圧延材８の板厚が所望の値となることを目標に、Ｆ７の上下ロール間隙を、下記（２）式に従って、時々刻々調整する。
【００２９】
Δｓ７＝Ｇ７Δｈ６                  ・・・  （２）
Δｓ７：ロックオン時のＦ７の上下ロール間隙に対する、Ｆ７の上下ロール間隙調整量
Ｇ７：Ｆ７のゲイン
Δｈ６：ロックオン時のＦ７入側（Ｆ６出側）推定板厚に対する、現在のＦ７入側（Ｆ６出側）推定板厚の偏差
被圧延材８の先端の噛み込みという過渡的な期間に相当する圧延長だけ圧延後に、ロックオンと呼ばれる、そのときの圧延荷重と上下ロール間隙を代表値として制御装置５０内で仮想的に記憶する処理は、先述のゲージメータＡＧＣの場合と同様に行い、以降、上記式（２）に従い、Ｆ７入側（Ｆ６出側）予定板厚に対する、Ｆ７入側（Ｆ６出側）推定板厚の時々刻々の変動に伴って、ロックオン時のＦ７入側（Ｆ６出側）推定板厚に対する、現在のＦ７入側（Ｆ６出側）推定板厚の偏差に、適宜なゲインを掛け算した分、Ｆ７の上下ロール間隙を、ロックオン時よりもＦ７入側（Ｆ６出側）推定板厚が増加した場合は狭くし、逆に減少した場合は拡げる、というように時々刻々に調整する。これはフィードフォワード制御に相当する。
【００３０】
Ｆ７出側板厚計２２で実測したＦ７出側実測板厚が、プロセスコンピュータ７０内で計算された所望の板厚に対し、偏差があれば、それをＦ７の上下ロール間隙の調整に反映するフィードバック制御を、積分制御の形をとる場合も含め、併用するようにしてもよい。
あるいは、Ｆ７入側（Ｆ６出側）推定板厚が、予定板厚に対し、偏差があれば、それをＦ６の上下ロール間隙の調整に反映するフィードバック制御を、積分制御の形をとる場合も含め、併用するようにしてもよい。
（第２の実施の形態）
図２は、本発明の別の実施の形態を示す図である。図５に示した熱間圧延ライン１００の仕上圧延機１８のうちの、被圧延材８の搬送方向にみて第４番目の圧延機（Ｆ４）に本発明を適用した場合について、要部を拡大して示している。
【００３１】
Ｆ４出側における被圧延材の板厚を、Ｆ４の出側に新たに設置したＦ４出側板厚計２２４を用いて実測する。もっとも、Ｆ４出側に既に板厚計が備えられている場合は流用してもよい。そして、Ｆ４の入側と出側に新たに設置したレーザドップラー式の板速計２６，２７により、Ｆ４入側における被圧延材８の板速と、Ｆ４出側における被圧延材８の板速と、を実測する。
【００３２】
これら実測したＦ４出側における被圧延材の板厚も、Ｆ４入側、出側における被圧延材８の板速も、実測したデータとして、時々刻々に制御装置５０に送られる。
それらデータを基にして、Ｆ４入側における被圧延材８の板厚を、下記（３）式に従って、時々刻々演算によって求める。
ｈ３推＝ｈ４実×Ｖ３実÷Ｖ４実          ・・・  （３）
ｈ３推：Ｆ４入側（Ｆ３出側）推定板厚
ｈ４実：Ｆ４出側実測板厚
Ｖ３実：Ｆ４入側（Ｆ３出側）実測板速
Ｖ４実：Ｆ４出側実測板速
上記（３）式に従って、演算によって求めたＦ４入側における被圧延材８の板厚を入力とし、Ｆ４出側における被圧延材８の板厚が所望の値となることを目標に、Ｆ４の上下ロール間隙を、下記（４）式に従って、時々刻々調整する。
【００３３】
Δｓ４＝Ｇ４Δｈ３                  ・・・  （４）
Δｓ４：ロックオン時のＦ４の上下ロール間隙に対する、Ｆ４の上下ロール間隙調整量
Ｇ４：Ｆ４のゲイン
Δｈ３：ロックオン時のＦ４入側（Ｆ３出側）推定板厚に対する、現在のＦ４入側（Ｆ３出側）推定板厚の偏差
被圧延材８の先端の噛み込みという過渡的な期間に相当する圧延長だけ圧延後に、ロックオンと呼ばれる、そのときの圧延荷重と上下ロール間隙を代表値として制御装置５０内で仮想的に記憶する処理は、先述のゲージメータＡＧＣの場合と同様に行い、以降、上記式（４）に従い、Ｆ４入側（Ｆ３出側）予定板厚に対する、Ｆ４入側（Ｆ３出側）推定板厚の時々刻々の変動に伴って、ロックオン時のＦ４入側（Ｆ３出側）推定板厚に対する、現在のＦ４入側（Ｆ３出側）推定板厚の偏差に、適宜なゲインを掛け算した分、Ｆ４の上下ロール間隙を、ロックオン時よりもＦ４入側（Ｆ３出側）推定板厚が増加した場合は狭くし、逆に減少した場合は拡げる、というように時々刻々に調整する。これはフィードフォワード制御に相当する。
【００３４】
Ｆ４出側板厚計２２４で実測したＦ４出側実測板厚が、プロセスコンピュータ７０内で計算された所望の板厚に対し、偏差があれば、それをＦ４の上下ロール間隙の調整に反映するフィードバック制御を、積分制御の形をとる場合も含め、併用するようにしてもよい。
あるいは、Ｆ４入側（Ｆ３出側）推定板厚が、予定板厚に対し、偏差があれば、それをＦ３の上下ロール間隙の調整に反映するフィードバック制御を、積分制御の形をとる場合も含め、併用するようにしてもよい。
【００３５】
以上の通りであるが、上記した実施形態は一部にすぎず、本発明の実施形態はこれに限るものではない。すなわち、各種の変更を加えることができる。例えば、被圧延材は鋼に限らず、あらゆる種類の金属を対象とすることができるし、本発明を適用できる圧延機は上記のＦ７あるいはＦ４の例に限らず、その他の仕上圧延機１８のうちのどの圧延機でもよいし、粗圧延機１２のうちのどの圧延機でもよい。また、最後に、本発明は、図５に示すような熱間圧延ライン１００の他、図３に示すような、連続鋳造ライン２８と直結した熱間圧延ライン２００や図４に示すようなステッケルミル３００等に適用してももちろんよい。
【００３６】
なお、本発明の熱間圧延方法であるが、溶製した金属を連続鋳造法や造塊法によりスラブ状の金属材料としたのち、該金属材料を図５に示すような熱間圧延ライン１００他の各種の熱間圧延ラインで加熱、圧延、巻取するに際し、以上述べた本発明の方法により圧延することでこれを実現できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の一つの実施の形態を説明するための図である。
【図２】本発明の別の実施の形態を説明するための図である。
【図３】本発明を適用する別の熱間圧延ラインの一例を示す図である。
【図４】本発明を適用するさらに別の熱間圧延ラインの一例を示す図である。
【図５】従来からある熱間圧延ラインの一例を示す図である。
【図６】従来技術を説明するための図である。
【図７】従来技術を説明するための図である。
【符号の説明】
【００３８】
８      被圧延材（金属材料）
９      幅プレス
１０    加熱炉
１２、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３  粗圧延機
１４    クロップシャー
１５    仕上入側温度計
１６    デスケーリング装置
１８、Ｆ１、Ｆ２‥‥Ｆ７  仕上圧延機
１３、１９  ロール
２１    仕上出側温度計
２２    仕上出側板厚計
２２４  Ｆ４出側板厚計
２３    ランナウトテーブル
２４    コイラー
２５    コイラー入側温度計
２６    Ｆ７（Ｆ４）入側（Ｆ６（Ｆ３）出側）板速計
２７    Ｆ７（Ｆ４）出側板速計
２８    連続鋳造ライン
４０    ファーネスコイラー
５０    制御装置
７０    プロセスコンピュータ
９０    ビジネスコンピュータ
１００、２００  熱間圧延ライン
３００  熱間圧延ライン（ステッケルミル）
【図１】
2006297443.tif 000003
【図２】
2006297443.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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