(57)【要約】【課題】光学機能性が同一に発現するポリマーフィルムから光学フィルムを得る。【解決手段】ＴＡＣとＴＰＰとをジクロロメタンを主溶媒とする混合溶媒にＴＡＣとＴＰＰとを溶解させてドープを調製する。ドープから溶液製膜法によりＴＡＣフィルム１９を得る。光学機能性物質を含む塗布液を調製する。塗布液をフィルム１９に塗布して光学機能性層１２０を形成して光学フィルム２３を得る。塗布液の溶媒がフィルム１９の塗布面１９ａから浸透してＴＡＣを溶解して混合層１２１を形成する。混合層１２１は、フィルム１９と光学機能層１２０とに連続して形成される。混合層１２１の平均厚みＬ３を０．１μｍ以上１０μｍ以下とすることで、光学機能性が略同一に発現する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
光学機能性層が形成されているポリマーフィルムにおいて、
前記光学機能性層を形成する溶液により前記ポリマーフィルムが溶解して形成された混合層が、
前記ポリマーフィルムの幅方向及び長手方向のいずれにおいても平均厚みの±１０％以内であることを特徴とするポリマーフィルム。
【請求項２】
光学機能性層が形成されているポリマーフィルムにおいて、
前記光学機能性層を形成する溶液により前記ポリマーフィルムが溶解して形成された混合層が、
前記ポリマーフィルムの厚みＬ１（μｍ）に対して０．００１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下の厚みを有することを特徴とするポリマーフィルム。
【請求項３】
前記混合層の平均厚みが、０．１μｍ以上１０．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１または２記載のポリマーフィルム。
【請求項４】
前記光学機能性層が、防眩層，反射防止層，帯電防止層，ハードコート層の少なくともいずれかであることを特徴とする請求項１ないし３いずれか１つ記載のポリマーフィルム。
【請求項５】
前記光学機能性層を形成する溶液の溶媒が、
前記ポリマーフィルムを溶解することを特徴とする請求項１ないし４いずれか１つ記載のポリマーフィルム。
【請求項６】
前記ポリマーが、セルロースアシレートであることを特徴とする請求項１ないし５いずれか１つ記載のポリマーフィルム。
【請求項７】
前記ポリマーが、透明ポリマーであることを特徴とする請求項１ないし６いずれか１つ記載のポリマーフィルム。
【請求項８】
前記ポリマーにセルローストリアセテートを用い、可塑剤にトリフェニルフォスフェートを用いた場合に、
前記混合層の厚みが赤外分光計で測定され算出されるものであって、
前記セルローストリアセテートに起因する１３６０ｃｍ−１〜１３８０ｃｍ−１のピークＰ１と、
前記トリフェニルフォスフェートに起因する１４８０ｃｍ−１〜１５００ｃｍ−１のピークＰ２と、
の比（Ｐ２／Ｐ１）から算出されるものであることを特徴とする請求項１ないし７いずれか１つ記載のポリマーフィルム。
【請求項９】
前記ピーク比（Ｐ２／Ｐ１）が、
０．１≦（Ｐ２／Ｐ１）≦０．５であることを特徴とする請求項８記載のポリマーフィルム。
【請求項１０】
前記混合層の厚みが、
前記光学機能性層を形成した後に、オスミウム染色により、前記ポリマーフィルムと前記光学機能性層との染色濃度の差異で検出されることを特徴とする請求項１ないし９いずれか１つ記載のポリマーフィルム。
【請求項１１】
前記ポリマーフィルムが、少なくとも可塑剤または紫外線吸収剤を含み、
前記ポリマーフィルム表面から所定深さまでの幅方向及び長手方向における前記可塑剤または紫外線吸収剤の含有量分布が、
平均±１０％以内であることを特徴とする請求項１ないし１０いずれか１つ記載のポリマーフィルム。
【請求項１２】
前記ポリマーフィルムに前記光学機能性層が形成される前であって、
前記ポリマーフィルム表面から所定深さまでの残留溶媒量分布が、
平均±１０％以内であることを特徴とする請求項１ないし１１いずれか１つ記載のポリマーフィルム。
【請求項１３】
前記所定深さが１０μｍであることを特徴とする請求項１１または１２記載のポリマーフィルム。
【請求項１４】
前記所定深さが、前記ポリマーフィルムの厚みＬ１（μｍ）に対して、０．００１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下の範囲であることを特徴とする請求項１１ないし１３いずれか１つ記載のポリマーフィルム。
【請求項１５】
前記ポリマーフィルムが、流延ダイから支持体にドープを流延してフィルムとする溶液製膜方法により製造されたものであって、
前記ポリマーフィルムの前記支持体接触面側に前記光学機能性層を形成することを特徴とする請求項１ないし１４いずれか１つ記載のポリマーフィルム。
【請求項１６】
前記ポリマーフィルムが、光学フィルムであることを特徴とする請求項１ないし１５いずれか１つ記載のポリマーフィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリマーフィルムに関し、より詳しくは光学フィルムに好ましく用いられるポリマーフィルムに関する。
【背景技術】
【０００２】
透明なポリマーは、フィルムとして様々な製品に用いられている。例えば、セルロースアシレートフィルムの中でも特に５７．５％〜６２．５％の平均酢化度を有するセルローストリアセテート（ＴＡＣ）から形成されるＴＡＣフィルムは、光学等方性に優れており、従来は、その強靭性と難燃性とから写真感光材料のフィルム用支持体として用いられていたが、近年では、市場の拡大している液晶表示装置の偏光板保護フィルムとして，あるいは光学補償フィルム（例えば、視野角拡大フィルムなど）などの光学フィルムにも用いられている。
【０００３】
ＴＡＣフィルムは、通常溶液製膜方法により製造されている。溶液製膜方法は、溶融製膜方法などの他の製造方法と比較して、光学的性質などの物性に優れたフィルムを製造することができる。溶液製膜方法では、ポリマーをジクロロメタンや酢酸メチルなどを主溶媒とする混合溶媒に溶解した高分子溶液（以下、ドープと称する）を調製する。このドープを流延ダイより支持体上に流延して流延膜を形成する。その流延膜が支持体上で自己支持性を有するものとなった後に、支持体から膜（以下、この膜を湿潤フィルムと称する）として剥ぎ取り、乾燥させた後に巻芯にフィルムロールとして巻き取る（例えば、非特許文献１参照。）。
【０００４】
ＴＡＣフィルムは所望の光学機能性層が付与されて様々な光学フィルムとされ、利用されている。例えば、防眩層が付与されている防眩性フィルム（ＡＧ）、反射防止層が付与されて反射防止に用いられる低反射フィルム（ＬＲ）、帯電防止層が付与されて塵埃付着防止に用いられる帯電防止膜（ＡＳ）、偏光板を保護する保護膜（ＨＣ）などが挙げられる。これらの光学フィルムは、ロール状に巻かれたＴＡＣフィルム、つまりフィルムロールからＴＡＣフィルムを巻き出して、これにバー塗布装置などを用いて塗布液を塗工することで製造されている。
【非特許文献１】発明協会公開技報公技番号２００１−１７４５号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、近年、各種の光学フィルムに対しては光学特性の要求がますます高くなってきている。フィルムロールを１ロール塗工すると巻芯側に塗工不良が発生しやすく、巻芯側のフィルムは光学フィルムとして用いることができないという問題がある。したがって、巻芯側のフィルムは廃棄されており、このことは光学フィルムの生産性が悪い原因となっている。また、同一品種のＴＡＣフィルムを複数製造すると、ＴＡＣフィルムそのものの特性は互いに同じであっても、それぞれに光学機能性層を形成して複数の光学フィルムを製造してみると、光学フィルムの特性が互いに異なるという問題も生じている。また、ＴＡＣフィルムを製造する際の流延用支持体として流延バンドを用いるか、流延ドラム（回転ドラム）を用いるかによっても、これに塗工して得られる光学フィルムの特性が異なるという問題も生じている。さらには、同一のドープを用いても流延速度が異なるＴＡＣフィルムに、それぞれ光学機能性層を形成すると、得られる光学フィルムでの特性がそれぞれ異なるという問題も生じている。
【０００６】
本発明の目的は、ポリマーフィルムに光学機能性層を形成する際の製造条件及び光学フィルムとした際の光学特性が所望のものとなるポリマーフィルムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のポリマーフィルムは、光学機能性層が形成されているポリマーフィルムにおいて、前記光学機能性層を形成する溶液により前記ポリマーフィルムが溶解して形成された混合層が、前記ポリマーフィルムの幅方向及び長手方向のいずれにおいても平均厚みの±１０％以内である。より好ましくは±７％以内であり、最も好ましくは±３％以内である。
【０００８】
本発明のポリマーフィルムは、光学機能性層が形成されているポリマーフィルムにおいて、前記光学機能性層を形成する溶液により前記ポリマーフィルムが溶解して形成された混合層が、前記ポリマーフィルムの厚みＬ１（μｍ）に対して０．００１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下の厚みを有する。より好ましくは０．００２×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下であり、最も好ましくは０．０１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下である。
【０００９】
前記混合層の平均厚みが、０．１μｍ以上１０．０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．１μｍ以上７μｍ以下であり、最も好ましくは０．１μｍ以上０．３μｍ以下である。前記光学機能性層が、防眩層，反射防止層，帯電防止層，ハードコート層の少なくともいずれかであることが好ましい。前記光学機能性層を形成する溶液の溶媒が、前記ポリマーフィルムを溶解することが好ましい。前記ポリマーが、セルロースアシレートであることが好ましく、より好ましくはセルロースアセテートであり、最も好ましくはセルローストリアセテートである。前記ポリマーが、透明ポリマーであることが好ましい。
【００１０】
前記ポリマーにセルロースアシレートを用い、可塑剤にトリフェニルフォスフェートを用いた場合に、前記混合層の厚みが赤外分光計で測定され算出されるものであって、前記セルローストリアセテートに起因する１３６０ｃｍ−１〜１３８０ｃｍ−１のピークＰ１と、前記トリフェニルフォスフェートに起因する１４８０ｃｍ−１〜１５００ｃｍ−１のピークＰ２と、の比（Ｐ２／Ｐ１）から算出されるものであることが好ましい。前記ピーク比（Ｐ２／Ｐ１）が０．１≦（Ｐ２／Ｐ１）≦０．５であることが好ましく、より好ましくは０．１≦（Ｐ２／Ｐ１）≦０．４であり、最も好ましくは０．１≦（Ｐ２／Ｐ１）≦０．３とすることである。
【００１１】
前記混合層の厚みが、前記光学機能性層を形成した後に、オスミウム染色により、前記ポリマーフィルムと前記光学機能性層との染色濃度の差異で検出されることが好ましい。
【００１２】
前記ポリマーフィルムが、少なくとも可塑剤または紫外線吸収剤を含み、前記ポリマーフィルム表面から所定深さまでの幅方向及び長手方向における前記可塑剤または紫外線吸収剤の含有量分布が、平均±１０％以内であることが好ましく、より好ましくは平均±７％以内であり、最も好ましくは平均±３％以内である。
【００１３】
前記ポリマーフィルムに前記光学機能性層が形成される前であって、前記ポリマーフィルム表面から所定深さまでの残留溶媒量分布が、平均±１０％以内であることが好ましく、より好ましくは平均±７％以内であり、最も好ましくは平均±３％以内である。
【００１４】
前記所定深さが１０μｍであることが好ましい。前記所定深さが、前記ポリマーフィルムの厚みＬ１（μｍ）に対して、０．００１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下の範囲であることが好ましく、より好ましくは０．００２×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下であり、最も好ましくは０．０１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下である。
【００１５】
前記ポリマーフィルムが、流延ダイから支持体にドープを流延してフィルムとする溶液製膜方法により製造されたものであって、前記ポリマーフィルムの前記支持体接触面側に前記光学機能性層を形成することが好ましい。前記ポリマーフィルムが、光学フィルムであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のポリマーフィルムによれば、光学機能性層が形成されているポリマーフィルムにおいて、前記光学機能性層を形成する溶液により前記ポリマーフィルムが溶解して形成された混合層が、前記ポリマーフィルムの幅方向及び長手方向のいずれにおいても平均厚みの±１０％以内であるから、前記光学機能性が前記ポリマーフィルム面上で略均一に生じる。また、前記混合層の平均厚みを０．１μｍ以上１０．０μｍ以下とすることで、前記光学機能性の発現が前記フィルム面上でより略均一に生じる。
【００１７】
本発明のポリマーフィルムによれば、光学機能性層が形成されているポリマーフィルムにおいて、前記光学機能性層を形成する溶液により前記ポリマーフィルムが溶解して形成された混合層が、前記ポリマーフィルム及び長手方向のいずれにおいても平均厚みの１０％以内であり、前記ポリマーにセルロースアシレートを用い、可塑剤にトリフェニルフォスフェートを用いた場合に、前記混合層の厚みが赤外分光計で測定され算出され、前記セルローストリアセテートに起因する１３６０ｃｍ−１〜１３８０ｃｍ−１のピークＰ１と、前記トリフェニルフォスフェートに起因する１４８０ｃｍ−１〜１５００ｃｍ−１のピークＰ２と、の比（Ｐ２／Ｐ１）から算出され、前記ピーク比（Ｐ２／Ｐ１）が、０．１≦（Ｐ２／Ｐ１）≦０．５とすることで、前記光学機能性が前記フィルム面上で略均一に生じる。
【００１８】
本発明のポリマーフィルムによれば、光学機能性層が形成されているポリマーフィルムにおいて、前記光学機能性層を形成する溶液により前記ポリマーフィルムが溶解して形成された混合層が、前記ポリマーフィルム及び長手方向のいずれにおいても平均厚みの１０％以内であり、前記混合層の厚みが、前記光学機能性層を形成した後に、オスミウム染色により、前記ポリマーフィルムと前記光学機能性層との染色濃度の差異で検出することで、光学機能性層の厚みの測定を容易に行うことができる。
【００１９】
本発明のポリマーフィルムによれば、光学機能性層が形成されているポリマーフィルムにおいて、
（１）前記ポリマーフィルムが、少なくとも可塑剤または紫外線吸収剤を含み、前記ポリマーフィルム表面から所定深さまでの幅方向及び長手方向における前記可塑剤または紫外線吸収剤の含有量分布が、平均±１０％以内である。
（２）前記ポリマーフィルムに前記光学機能性層が形成される前であって、前記ポリマーフィルム表面から所定深さまでの残留溶媒量分布が、平均±１０％以内である。
前記（１）または（２）の少なくとも１つの条件を満たすことで、前記ポリマーフィルムの幅方向及び長手方向のいずれにおいても平均厚みの±１０％以内とすることができ、フィルム面上における光学機能性の発現が略均一に生じる。また、前記条件を満たすことで、製造されるポリマーフィルム間における光学機能性発現能も略同一なものとなる。本発明において、前記所定深さを１０μｍとすることで前記効果を容易に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下に、本発明の実施態様について詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施態様に限定されるものではない。
【００２１】
［原料］
本実施形態においては、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いており、セルロースアシレートとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が特に好ましい。そして、セルロースアシレートの中でも、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度が下記式(I)〜(III)の全てを満足するものがより好ましい。なお、以下の式(I)〜(III)において、Ａ及びＢは、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、またＢは炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度である。ＴＡＣの９０質量％以上が０．１ｍｍ〜４ｍｍの粒子であることが好ましい。
（Ｉ）  ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（II）  ０≦Ａ≦３．０
（III）  ０≦Ｂ≦２．９
【００２２】
本発明に用いられるセルロースアシレートをより詳細に説明する。セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位，３位及び６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位，３位及び６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化は置換度１である）を意味する。
【００２３】
全アシル置換度、即ち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６は２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８６である。また、ＤＳ６／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）は０．２８以上が好ましく、より好ましくは０．３０以上、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２はグルコース単位の２位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「２位のアシル置換度」と称する）であり、ＤＳ３は３位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「３位のアシル置換度」と称する）であり、ＤＳ６は６位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「６位のアシル置換度」と称する）である。
【００２４】
本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでも良いし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていても良い。２種類以上のアシル基を用いるときには、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位，３位及び６位の水酸基による置換度の総和をＤＳＡとし、２位，３位及び６位の水酸基のアセチル基以外のアシル基による置換度の総和をＤＳＢとする、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８６である。また、ＤＳＢは１．５０以上であり、特に好ましくは１．７以上である。さらにＤＳＢはその２０％以上が６位水酸基の置換基であるが、より好ましくは２５％以上が６位水酸基の置換基であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましい。また更に、セルロースアシレートの６位の置換度が０．７５以上であり、さらには０．８０以上であり、特には０．８５以上であるセルロースアシレートも挙げることができる。これらのセルロースアシレートにより溶解性の好ましい溶液（ドープ）を作製できる。特に非塩素系有機溶媒において、良好な溶液の作製が可能となる。さらに、粘度が低く、濾過性の良い溶液の作製が可能となる。
【００２５】
本発明のセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でも良く特に限定されない。それらは、例えばセルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステルあるいは芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどであり、それぞれさらに置換された基を有していても良い。これらの好ましい例としては、プロピオニル、ブタノイル、ペンタノイル、ヘキサノイル、オクタノイル、デカノイル、ドデカノイル、トリデカノイル、テトラデカノイル、ヘキサデカノイル、オクタデカノイル、ｉｓｏ−ブタノイル、ｔ−ブタノイル、シクロヘキサンカルボニル、オレオイル、ベンゾイル、ナフチルカルボニル、シンナモイル基などを挙げることができる。これらの中でも、プロピオニル、ブタノイル、ドデカノイル、オクタデカノイル、ｔ−ブタノイル、オレオイル、ベンゾイル、ナフチルカルボニル、シンナモイルなどがより好ましく、特に好ましくはプロピオニル、ブタノイルである。
【００２６】
セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されている。これらの記載も本発明にも適用できる。
【００２７】
ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）などが挙げられる。なお、本発明において、ドープとはポリマーを溶媒に溶解または分散して得られるポリマー溶液，分散液を意味している。
【００２８】
これらの中でも炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フィルムの機械的強度など及びフィルムの光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２質量％〜２５質量％が好ましく、５質量％〜２０質量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，イソプロパノール，ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール，エタノール，ｎ−ブタノールあるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。
【００２９】
最近、環境に対する影響を最小限に抑えることを目的に、ジクロロメタンを使用しない場合の溶媒組成についても検討が進み、この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステル、炭素数１〜１２のアルコールが好ましく用いられる。これらを適宜混合して用いることがある。例えば、酢酸メチル，アセトン，エタノール，ｎ−ブタノールの混合溶媒が挙げられる。これらのエーテル、ケトン，エステル及びアルコールは、環状構造を有するものであってもよい。また、エーテル、ケトン，エステル及びアルコールの官能基（すなわち、−Ｏ−，−ＣＯ−，−ＣＯＯ−及び−ＯＨ）のいずれかを２つ以上有する化合物も、溶媒として用いることができる。
【００３０】
溶媒及び可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤（ＵＶ剤），光学異方性コントロール剤，レターデーション制御剤，染料，マット剤，剥離剤，剥離促進剤などの添加剤についても、同じく特開２００５−１０４１４８号の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されている。
【００３１】
本発明に係るポリマーフィルムを製造し製品とする工程を図１に示す。ＴＡＣ１１，溶媒１２，添加剤１３を用いてドープ製造工程１４を実施してドープ１５が得られる。ドープ１５を用いて流延工程１６，乾燥延伸工程１７，後処理工程１８を実施し、フィルム１９を製造する。このフィルム１９を巻取工程２０で連続的に巻き取りフィルムロール２１を得る。フィルムロール２１からフィルム１９を送り出して塗布工程２２により所望の塗布液を塗布することで各種の光学機能性層を形成して製品フィルム２３とする。
【００３２】
［ドープ製造工程］
前記原料を用いて、まずドープ１５を製造する。図２にドープ製造ライン３０を示す。ドープ製造ライン３０には、溶媒を貯留するための溶媒タンク３１と、ＴＡＣ１１と溶媒１２などとを混合するための混合タンク３２と、ＴＡＣを供給するためのホッパ３３と、添加剤を貯留するための添加剤タンク３４とが備えられている。さらに、後述する膨潤液を加熱するための加熱装置３５と、調製されたドープの温度を調整する温調機３６と、濾過装置３７とを備えている。さらに、調製されたドープを濃縮するフラッシュ装置５０，濾過装置５１なども備えられている。また、溶媒を回収するための回収装置５２と、回収された溶媒を再生するための再生装置５３とが備えられている。そして、このドープ製造ライン３０は、ストックタンク６１を介してフィルム製造ライン６０と接続されている。
【００３３】
ドープ製造ライン３０を用いて以下の方法でドープが製造される。まず始めに、バルブ３８を開き、溶媒１２が溶媒タンク３１から混合タンク３２に送られる。次にホッパ３３に入れられているＴＡＣ１１が、計量されながら混合タンク３２に送り込まれる。また、添加剤溶液は、バルブ３９の開閉操作により必要量が添加剤タンク３４から混合タンク３２に送り込まれる。
【００３４】
添加剤１３は、溶液として送り込む方法の他に、例えば添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で混合タンク３２に送り込むことが可能である。また、添加剤１３が固体の場合には、ホッパなどを用いて混合タンク３２に送り込む方法も可能である。添加剤１３を複数種類添加する場合には、添加剤タンク３４の中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を入れておくこともできる。または、多数の添加剤タンクを用いてそれぞれに添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管により混合タンク３２に送り込むこともできる。
【００３５】
前述した説明においては、混合タンク３２に入れる順番が、溶媒（混合溶媒の場合も含めた意味で用いる）１２、ＴＡＣ１１、添加剤１３であったが、この順番に限定されるものではない。例えば、ＴＡＣ１１を計量しながら混合タンク３２に送り込んだ後に、好ましい量の溶媒１２を送液することもできる。また、添加剤１３は必ずしも混合タンク３２に予め入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物（以下、これらの混合物もドープと称する場合がある）に混合させることもできる。
【００３６】
混合タンク３２には、図２に示すようにその外面を包み込むジャケット４０と、モータ４１により回転する第１攪拌機４２とが備えられている。さらに、図２に示すように、混合タンク３２には、モータ４３により回転する第２攪拌機４４が取り付けられていることが好ましい。なお、第１攪拌機４２は、アンカー翼が備えられたものであることが好ましく、第２攪拌機４４は、ディゾルバータイプの偏芯型撹拌機であることが好ましい。そして、混合タンク３２は、ジャケット４０の内部に伝熱媒体を流すことにより温度調整されており、その好ましい温度範囲は−１０℃〜５５℃の範囲である。第１攪拌機４２，第２攪拌機４４のタイプを適宜選択して使用することにより、ＴＡＣ１１が溶媒１２中で膨潤した膨潤液４５を得る。
【００３７】
次に、膨潤液４５は、ポンプ４６により加熱装置３５に送られる。加熱装置３５は、ジャケット付き配管であることが好ましく、さらに、膨潤液４５を加圧することができる構成のものが好ましい。このような加熱装置３５を用いることにより、加熱条件下または加圧加熱条件下で膨潤液４５中の固形分を溶解させてドープ１５を得る。以下、この方法を加熱溶解法と称する。なお、この場合に膨潤液４５の温度は、５０℃〜１２０℃であることが好ましい。また、膨潤液４５を−１００℃〜−３０℃の温度に冷却する冷却溶解法を行うこともできる。加熱溶解法及び冷却溶解法を適宜選択して行うことでＴＡＣ１１を溶媒１２に充分溶解させることが可能となる。ドープ１５を温調機３６により略室温とした後に、濾過装置３７により濾過してドープ１５中に含まれる不純物を取り除く。濾過装置３７に使用される濾過フィルタは、その平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／ｈｒ以上であることが好ましい。濾過後のドープは、バルブ４８を介してフィルム製造ライン６０中のストックタンク６１に送られここに貯留される。
【００３８】
上記のように、一旦膨潤液４５を調製し、その後にこの膨潤液４５をドープ１５とする方法は、ＴＡＣの濃度を上昇させるほど要する時間が長くなり、製造コストの点で問題となる場合がある。その場合には、目的とする濃度よりも低濃度のドープを調製し、その後に目的の濃度とするための濃縮工程を行うことが好ましい。このような方法を用いる際には、濾過装置３７で濾過されたドープを、バルブ４８を介してフラッシュ装置５０に送り、フラッシュ装置５０内でドープ中の溶媒の一部を蒸発させる。蒸発により発生した溶媒ガスは、凝縮器（図示しない）により凝縮されて液体となり回収装置５２により回収される。回収された溶媒は再生装置５３によりドープ調製用の溶媒として再生されて再利用される。この再利用はコストの点で効果がある。
【００３９】
また、濃縮されたドープ１５は、ポンプ５４によりフラッシュ装置５０から抜き出される。さらに、ドープに発生した気泡を抜くために泡抜き処理が行われることが好ましい。この泡抜き方法としては、公知の種々の方法が適用され、例えば超音波照射法が挙げられる。ドープは続いて濾過装置５１に送られて、異物が除去される。なお、濾過の際のドープ温度は、０℃〜２００℃であることが好ましい。そしてドープはストックタンク６１に送られ、貯蔵される。
【００４０】
以上の方法により、ＴＡＣ濃度が５質量％〜４０質量％であるドープ１５を製造することができる。より好ましくはＴＡＣ濃度が１５質量％以上３０質量％以下であり、最も好ましくは１７質量％以上２５質量％以下の範囲とすることである。また、添加剤（主には可塑剤である）の濃度は、ドープ中の固形分全体を１００質量％とした場合に１質量％以上２０質量％以下の範囲とすることが好ましい。なお、ポリマーフィルムを得る溶液製膜法における素材、原料、添加剤の溶解方法及び添加方法、濾過方法、脱泡などのドープの製造方法については、特開２００５−１０４１４８号の［０５１７］段落から［０６１６］段落が詳しい。これらの記載も本発明に適用できる。
【００４１】
［溶液製膜方法］
次に、得られたドープ１５を用いてフィルム１９を製造する方法を説明する。図３は、フィルム製造ライン６０を示す概略図である。ただし、本発明は、図３に示すようなフィルム製造ラインに限定されるものではない。フィルム製造ライン６０には、ストックタンク６１、濾過装置６２、流延ダイ６３、回転ローラ６４，６５に掛け渡された流延バンド６６、テンタ式乾燥機６７などが備えられている。さらに耳切装置７０、乾燥室７１、冷却室７２及び巻取室７３などが配されている。
【００４２】
ストックタンク６１には、モータ８０で回転する攪拌機８１が取り付けられている。そして、このストックタンク６１は、ポンプ８２，濾過装置６２を介して流延ダイ６３と接続している。
【００４３】
流延ダイ６３の材質としては、析出硬化型のステンレス鋼が好ましく、その熱膨張率が２×１０−５（℃−１）以下であることが好ましい。そして、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有するものも、この流延ダイ６３の材質として用いることができ、さらに、ジクロロメタン、メタノール、水の混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するものを用いられる。さらに、鋳造後１ヶ月以上経過したものを研削加工して流延ダイ６３を作製することが好ましい。これにより流延ダイ６３内をドープ１５が一様に流れ、後述する流延膜にスジなどが生じることが防止される。流延ダイ６３の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であることが好ましい。流延ダイ６３のスリットのクリアランスは、自動調整により０．５ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲で調整可能とされている。流延ダイリップ先端の接液部の角部分について、そのＲは全巾にわたり５０μｍ以下とされている。また、流延ダイ６３内部における剪断速度が１（１／ｓｅｃ）〜５０００（１／ｓｅｃ）となるように調整されていることが好ましい。
【００４４】
流延ダイ６３の幅は特に限定されるものではないが、最終製品となるフィルム１９の幅の１．０１倍〜１．３倍であることが好ましい。また、製膜中の温度が所定温度に保持されるように、この流延ダイ６３に温調機（図示しない）を取り付けることが好ましい。また、流延ダイ６３にはコートハンガー型のものを用いることが好ましい。さらに、厚み調整ボルト（ヒートボルト）を流延ダイ６３の幅方向において所定の間隔で設け、ヒートボルトによる自動厚み調整機構が流延ダイ６３に備えられていることがより好ましい。ヒートボルトは予め設定されるプログラムによりポンプ（高精度ギアポンプが好ましい）８２の送液量に応じてプロファイルを設定し製膜を行うことが好ましい。また、フィルム製造ライン６０中に図示しない厚み計（例えば、赤外線厚み計）のプロファイルに基づく調整プログラムによってフィードバック制御を行っても良い。流延エッジ部を除いてフィルムの幅方向の任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下となるように調整することが好ましく、２μｍ以下に調整することがより好ましい。また、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。
【００４５】
流延ダイ６３のリップ先端には、硬化膜が形成されていることがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムメッキ、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削でき気孔率が低く脆くなく耐腐食性が良く、かつ流延ダイ６３と密着性が良く、ドープ１５と密着性がないものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ），Ａｌ2Ｏ3，ＴｉＮ，Ｃｒ2Ｏ3などが挙げられるが、なかでも特に好ましくはＷＣである。ＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。
【００４６】
流延ダイ６３のスリット端に流出するドープが、局所的に乾燥固化することを防止するために溶媒供給装置（図示しない）をスリット端に取り付けることが好ましい。この場合には、ドープを可溶化する溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５質量部，アセトン１３質量部，ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒）を流延ビードの両端部、ダイスリット端部及び外気が形成する３相接触線の周辺部分に供給することが好ましい。端部の片側それぞれに０．１ｍＬ／ｍｉｎ〜１．０ｍＬ／ｍｉｎで供給することが、流延膜中への異物混合を防止するために好ましい。なお、この液を供給するポンプとしては、脈動率が５％以下のものを用いることが好ましい。
【００４７】
流延ダイ６３の下方には、回転ローラ６４，６５に掛け渡された流延バンド６６が設けられている。回転ローラ６４，６５は図示しない駆動装置により回転し、この回転に伴い流延バンド６６は無端で走行する。流延バンド６６は、その移動速度、すなわち流延速度が１０ｍ／分〜２００ｍ／分で移動できるものであることが好ましい。また、流延バンド６６の表面温度を所定の値にするために、回転ローラ６４，６５に伝熱媒体循環装置８３が取り付けられていることが好ましい。流延バンド６６は、その表面温度が−２０℃〜４０℃に調整可能なものであることが好ましい。本実施形態において用いられている回転ローラ６４，６５内には伝熱媒体流路（図示しない）が形成されており、その中を所定の温度に保持されている伝熱媒体が通過することにより、回転ローラ６４，６５の温度を所定の値に保持されるものとなっている。
【００４８】
流延バンド６６の幅は特に限定されるものではないが、ドープ１５の流延幅の１．０５倍〜１．５倍の範囲のものを用いることが好ましい。また、長さは２０ｍ〜１００ｍ、厚みは１ｍｍ〜２ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下となるように研磨されていることが好ましい。流延バンド６６は、ステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。また、流延バンド６６の全体の厚みムラは０．５％以下のものを用いることが好ましい。
【００４９】
なお、回転ローラ６４，６５を直接支持体として用いることも可能である。この場合には、回転ムラが０．２ｍｍ以下となるように高精度で回転できるものであることが好ましい。回転ローラ６４，６５の表面の平均粗さを０．０１μｍ以下とすることが好ましい。そこで、回転ローラ６４，６５の表面にクロムメッキ処理などを行い、十分な硬度と耐久性を持たせる。なお、支持体（流延バンド６６や回転ローラ６４，６５）の表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、３０μｍ以上のピンホールが無く、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールは１個／ｍ２以下であり、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ２以下であることが好ましい。
【００５０】
流延ダイ６３、流延バンド６６などは流延室８４に収められている。流延室８４には、その内部温度を所定の値に保つための温調設備８５と、揮発している有機溶媒を凝縮回収するための凝縮器（コンデンサ）８６とが設けられている。そして、凝縮液化した有機溶媒を回収するための回収装置８７が流延室８４の外部に設けられている。また、流延ダイ６３から流延バンド６６にかけて形成される流延ビードの背面部を圧力制御するための減圧チャンバ８８が配されていることが好ましく、本実施形態においてもこれを使用している。
【００５１】
流延膜８９中の溶媒を蒸発させるため送風口９０，９１，９２が流延バンド６６の周面近くに設けられている。また、流延直後の流延膜８９に乾燥風が吹き付けられることによる流延膜８９の面状変動を抑制するため流延ダイ６３近傍の送風口９０には遮風板９３が設けられていることが好ましい。
【００５２】
渡り部１００には、送風機１０１が備えられ、テンタ式乾燥機６７の下流の耳切装置７０には、切り取られたフィルムの側端部（耳と称される）の屑を細かく切断処理するためのクラッシャ１１０が接続されている。
【００５３】
乾燥室７１には、多数のローラ１１１が備えられており、蒸発して発生した溶媒ガスを吸着回収するための吸着回収装置１１２が取り付けられている。そして、図３においては、乾燥室７１の下流に冷却室７２が設けられているが、乾燥室７１と冷却室７２との間に調湿室（図示しない）を設けても良い。冷却室７２の下流には、フィルム１９の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３ｋＶ〜＋３ｋＶ）となるように調整するための強制除電装置（除電バー）１１３が設けられている。図３においては、強制除電装置１１３は、冷却装置７２の下流側とされている例を図示しているが、この設置位置に限定されるものではない。さらに、本実施形態においては、フィルム１９の両縁にエンボス加工でナーリングを付与するためのナーリング付与ローラ１１４が強制除電装置１１３の下流に適宜設けられる。また、巻取室７３の内部には、フィルムを巻き取るための巻取ローラ１１５と、その巻き取り時のテンションを制御するためのプレスローラ１１６とが備えられている。
【００５４】
次に、以上のようなフィルム製造ライン６０を使用してフィルム１９を製造する方法の一例を以下に説明する。ドープ１５は、攪拌機８１の回転により常に均一化されている。ドープ１５には、この攪拌の際にも可塑剤，紫外線吸収剤などの添加剤１３を混合させることもできる。
【００５５】
ドープ１５は、ポンプ８２により濾過装置６２に送られてここで濾過された後に、流延ダイ６３から流延バンド６６上に流延される。回転ローラ６４，６５の駆動は、流延バンド６３に生じるテンションが１０４Ｎ／ｍ〜１０6Ｎ／ｍとなるように調整されることが好ましい。また、流延バンド６６と回転ローラ６４，６５との相対速度差は、０．０１ｍ／ｍｉｎ以下となるように調整する。流延バンド６６の速度変動を０．５％以下とし、流延バンド６６が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。この蛇行を制御するために流延バンド６６の両端の位置を検出する検出器（図示しない）を設け、その測定値に基づき流延バンド６６の位置制御機（図示しない）にフィードバック制御を行い、流延バンド６６の位置の調整を行うことがより好ましい。さらに、流延ダイ６３直下における流延バンド６６について、回転ローラ６５の回転に伴う上下方向の位置変動が２００μｍ以下となるように調整することが好ましい。また、流延室８４の温度は、温調設備８５により−１０℃〜５７℃とされていることが好ましい。なお、流延室８４内部で蒸発した溶媒は、回収装置８７により回収された後に、再生させてドープ調製用溶媒として再利用される。
【００５６】
流延ダイ６３から流延バンド６６にかけては流延ビードが形成され、流延バンド６３上には流延膜８９が形成される。流延時のドープ１５の温度は、−１０℃〜５７℃であることが好ましい。また、流延ビードを安定させるために、流延ビードの背面が減圧チャンバ８８により所望の圧力値に制御されることが好ましい。流延ビード背面は、前面よりも−２０００Ｐａ〜−１０Ｐａの範囲で減圧することが好ましい。さらに、減圧チャンバ８８にはジャケット（図示しない）を取り付けて、内部温度が所定の温度を保つように温度制御されることが好ましい。減圧チャンバ８８の温度は特に限定されるものではないが、用いられている有機溶媒の凝縮点以上にすることが好ましい。また、流延ビードの形状を所望のものに保つために流延ダイ６３のエッジ部に吸引装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。このエッジ吸引風量は、１Ｌ／ｍｉｎ〜１００Ｌ／ｍｉｎの範囲であることが好ましい。
【００５７】
流延膜８９は、流延バンド６６の走行とともに移動し、このときに送風口９０，９１，９２により流延膜８９に乾燥風があてられて溶媒の蒸発が促進される。この乾燥風の吹き付けにより流延膜８９の面状が変動することがあるが、遮風板９３がこの変動を抑制している。なお、流延バンド６６の表面温度は、−２０℃〜４０℃であることが好ましい。
【００５８】
流延膜８９は、自己支持性を有するものとなった後に、湿潤フィルム９４として剥取ローラ９５で支持されながら流延バンド６６から剥ぎ取られる。剥ぎ取り時の残留溶媒量は、固形分基準で２０質量％〜２５０質量％であることが好ましい。その後に多数のローラが設けられている渡り部１００を搬送させて、テンタ式乾燥機６７に湿潤フィルム９４を送り込む。渡り部１００では、送風機１０１から所望の温度の乾燥風を送風することで湿潤フィルム９４の乾燥を進行させる。このとき乾燥風の温度が、２０℃〜２５０℃であることが好ましい。なお、渡り部１００では下流側のローラの回転速度を上流側のローラの回転速度より速くすることにより湿潤フィルム９４にドローテンションを付与させることも可能である。
【００５９】
テンタ式乾燥機６７に送られている湿潤フィルム９４は、その両端部がクリップで把持されて搬送されながら乾燥される。また、テンタ式乾燥機６７の内部を温度ゾーンに区画分割して、その区画毎に乾燥条件を適宜調整することが好ましい。テンタ式乾燥機６７を用いて湿潤フィルム９４を幅方向に延伸させることも可能である。このように、渡り部１００及び／またはテンタ式乾燥機６７で湿潤フィルム９４の流延方向と幅方向との少なくとも１方向を０．５％〜３００％延伸することが好ましい。
【００６０】
湿潤フィルム９４は、テンタ式乾燥機６７で所定の残留溶媒量まで乾燥された後、ポリマーフィルム１９として下流側に送り出される。ポリマーフィルム１９の両側端部は、耳切装置７０によりその両縁が切断される。切断された側端部は、図示しないカッターブロワによりクラッシャ１１０に送られる。クラッシャ１１０により、フィルム側端部は粉砕されてチップとなる。このチップはドープ調製用に再利用されるので、この方法はコストの点において有効である。なお、このフィルム両側端部の切断工程については省略することもできるが、前記流延工程から前記フィルムを巻き取る工程までのいずれかで行うことが好ましい。
【００６１】
両側端部を切断除去されたポリマーフィルム１９は、乾燥室７１に送られ、さらに乾燥される。乾燥室７１内の温度は、特に限定されるものではないが、５０℃〜１６０℃の範囲であることが好ましい。乾燥室７１においては、ポリマーフィルム１９は、ローラ１１１に巻き掛けられながら搬送されており、ここで蒸発して発生した溶媒ガスは、吸着回収装置１１２により吸着回収される。溶媒成分が除去された空気は、乾燥室７１の内部に乾燥風として再度送風される。なお、乾燥室７１は、乾燥温度を変えるために複数の区画に分割されていることがより好ましい。また、耳切装置７０と乾燥室７１との間に予備乾燥室（図示しない）を設けてポリマーフィルム１９を予備乾燥すると、乾燥室７１においてフィルム温度が急激に上昇することが防止されるので、これによりポリマーフィルム１９の形状変化をより抑制することができる。
【００６２】
ポリマーフィルム１９は、冷却室７２では略室温まで冷却される。なお、乾燥室７１と冷却室７２との間に調湿室（図示しない）を設けても良く、この調湿室でポリマーフィルム１９に対して、所望の湿度及び温度に調整された空気を吹き付けられることが好ましい。これにより、ポリマーフィルム１９のカールの発生や巻き取る際の巻き取り不良の発生を抑制することができる。
【００６３】
また、強制除電装置（除電バー）１１３により、ポリマーフィルム１９が搬送されている間の帯電圧が所定の範囲（例えば、−３ｋＶ〜＋３ｋＶ）とされる。図３では冷却室７２の下流側に設けられている例を図示しているがその位置に限定されるものではない。さらに、ナーリング付与ローラ１１４を設けて、ポリマーフィルム１９の両縁にエンボス加工でナーリングを付与することが好ましい。なお、ナーリングされた箇所の凹凸が、１μｍ〜２００μｍであることが好ましい。
【００６４】
最後に、ポリマーフィルム１９を巻取室７３内の巻取ローラ１１５でフィルムロール２１として巻き取る。この際には、プレスローラ１１６で所望のテンションを付与しつつ巻き取ることが好ましい。なお、テンションは巻取開始時から終了時まで徐々に変化させることがより好ましい。巻き取られるポリマーフィルム１９は、長手方向（流延方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましい。また、ポリマーフィルム１９の幅が６００ｍｍ以上であることが好ましく、１４００ｍｍ以上１８００ｍｍ以下であることがより好ましい。また、本発明は、１８００ｍｍより大きい場合にも効果がある。フィルムの厚みが１５μｍ以上１００μｍ以下の薄いポリマーフィルム１９を製造する際にも本発明は適用される。
【００６５】
本発明に係るポリマーフィルムを製造する溶液製膜方法において、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時積層共流延又は逐次積層共流延させることもできる。さらに両共流延を組み合わせても良い。同時積層共流延を行う際には、フィードブロックを取り付けた流延ダイを用いても良いし、マルチマニホールド型流延ダイを用いても良い。共流延により多層からなるポリマーフィルムは、空気面側の層の厚さと支持体側の層の厚さとの少なくともいずれか一方が、フィルム全体の厚みの０．５％〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープが低粘度ドープにより包み込まれることが好ましい。また、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にかけて形成される流延ビードのうち、外界と接するドープが内部のドープよりもアルコールの組成比が大きいことが好ましい。
【００６６】
流延ダイ、減圧チャンバ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フィルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されている。これらの記載も本発明に適用できる。
【００６７】
［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたポリマーフィルム、特にセルロースアシレートフィルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号の［０１１２］段落から［０１３９］段落に記載されている。これらも本発明にも適用できる。
【００６８】
［表面処理］
得られるポリマーフィルム１９の少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも１種であることが好ましい。
【００６９】
［光学機能性層］
（防眩・反射防止・帯電防止・硬化層（ハードコート層）など）
ポリマーフィルム１９に光学機能層を付与する前に、ポリマーフィルム１９の少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。フィルムロール２１のポリマーフィルム１９をベースフィルムとして、これに塗布工程２２を行い、製品フィルム２３が得られる。塗布液には光学機能性物質と溶媒とが含まれており、この塗布液をポリマーフィルム１９上に塗工して、溶媒を蒸発させることにより、光学機能性層がポリマーフィルム１９上に形成されている光学フィルムを製品フィルム２３として容易に得ることができる。前記光学機能性層は、防眩層，反射防止層，帯電防止層、硬化層（ハードコート層）、易接着層及び光学補償層から選択される少なくとも１層である。
【００７０】
防眩層を形成するための機能性物質（以下、反射防止層形成用機能性物質と称する）としては、表面に凹凸を付与する無機粒子，有機粒子があり、そのバインダーとしては活性硬化性樹脂などが挙げられ、二酸化ケイ素と活性硬化性樹脂との組み合わせを用いることが好ましい。反射防止層形成用機能性物質としては、高屈折率金属アルコキシド，フッ素やケイ素を含有する低屈折率物，低屈折率のＳｉＯ２ゾルと反応性有機化合物ゲル膜などが挙げられ、これらを組み合わせることが好ましい。帯電防止層を形成する機能性物質としては、イオン性導電物質，導電性微粒子，カチオン性導電樹脂などが挙げられ、電子導電性微粒子を用いることが好ましい。ハードコート層を形成する機能性物質としては、紫外線硬化樹脂，電子線硬化樹脂などが挙げられ紫外線硬化樹脂を用いることが好ましい。易接着層を形成する機能性物質としては、−ＣＯＯＭ基を含有する親水性高分子物質，−ＣＯＯＭ基を含有するビニルマレイン酸重合体，−ＣＯＯＭ基を含有するビニルマレイン酸−無水マレイン酸などが挙げられ、−ＣＯＯＭ基含有酢酸ビニル−マレイン酸共重合体を用いることが好ましい。
【００７１】
塗布の方法としては、公知の塗布装置（コーター）、例えば、ダイコーター（エクストルージョンコーター、スライドコーター）、ロールコーター（順転ロールコーター、逆転ロールコーター、グラビアコーター）、ロッドコーター、ブレードコーターなどを好ましく用いることができる。なお、２次元方向において塗膜厚みの均一化に優れるグラビアコーターを用いることがより好ましい。塗布速度も特に限定されるものではないが、５ｍ／ｍｉｎ以上１８０ｍ／ｍｉｎ以下の範囲であることが好ましく、より好ましくは１０ｍ／ｍｉｎ以上１５０ｍ／ｍｉｎ以下の範囲である。また、塗布液の温度も特に限定されるものではない。しかしながら、ポリマーフィルム１９のポリマーを溶解させると共に揮発のし易さからは塗布液の温度は５℃以上５０℃以下の範囲にされていることが好ましく、より好ましくは１０℃以上４０℃以下の範囲である。なお、本明細書中ではポリマーフィルム１９のポリマーを塗布液により溶解させるとは、ポリマーを必ずしも完全に溶解することを意味するのみならず、ポリマーを膨潤させることをも含み、光学機能性物質がポリマーの分子と分子との間に入り込むようにポリマーの分子間の距離が離れればよい。したがって、塗布液の上記温度範囲は、ポリマーを膨潤させることができる範囲を含んでいる。ポリマーフィルム１９としてＴＡＣフィルムを用いる場合には、塗布液を塗布した後に、塗布液がＴＡＣフィルムを溶解するためには、温度が２０℃以上１６０℃以下の範囲、より好ましくは３０℃以上１４０℃以下に調整されている乾燥室内を、０．１ｍｉｎ以上３０ｍｉｎ以下の範囲、より好ましくは０．５ｍｉｎ以上１０ｍｉｎ以下の範囲でＴＡＣフィルムを通過させることが好ましい。
【００７２】
図４にポリマーフィルム１９の塗布面１９ａに光学機能性層１２０が形成されている製品フィルム２３の一実施形態を示す。なお、塗布面１９ａは、フィルム製造時においては支持体側の面（以下、支持体面と称する）とすることが好ましい。また、フィルム製造時において支持体面の反対側の面をエアー面１９ｂと称する。なお、本発明において、ポリマーフィルム１９の厚みＬ１（ｍｍ）は、１０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲が好ましく、より好ましくは３０μｍ以上１２０μｍ以下であり、最も好ましくは４０μｍ以上１００μｍ以下である。また、光学機能性層１２０の目標層厚みＬ２（μｍ）は、０．１μｍ以上２０μｍ以下の範囲が好ましく、より好ましくは０．５μｍ以上１５μｍ以下の範囲であり、最も好ましくは１μｍ以上１０μｍ以下の範囲である。
【００７３】
塗布面１９ａと光学機能性層１２０のフィルム側面１２０ａ近傍には塗布液の溶媒によりポリマーフィルム１９の支持体面側の一部の成分は溶解する。これによりポリマーフィルムの溶解成分（主にＴＡＣである）と光学機能性物質成分とが混合している層（以下、混合層と称する）１２１が形成される。本発明において混合層１２１の厚みがフィルムの幅方向及び長手方向（搬送方向）のいずれにおいても、混合層平均厚みＬ３（μｍ）の±１０％以内であることが好ましく、より好ましくは±７％以内であり、最も好ましくは±３％以内である。
【００７４】
混合層１２１の平均厚みＬ３（μｍ）は、０．１μｍ以上１０．０μｍ以下の範囲であることが好ましく、より好ましくは０．１μｍ以上７μｍ以下の範囲であり、最も好ましくは０．１μｍ以上０．３μｍ以下の範囲である。また、混合層平均厚みＬ３（μｍ）は、ポリマーフィルム１９の厚みＬ１（μｍ）に対して０．００１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下の範囲であることが好ましく、より好ましくは０．００２×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下であり、最も好ましくは０．０１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下の範囲である。また、フィルムロール２３の巻き始めから巻き終わりにかけて任意の箇所全てで混合層平均厚みＬ３（μｍ）の±１０％以内とすることが好ましく、より好ましくは±５％であり、最も好ましくは±３％である。さらに、フィルムロール２３の各ロール間においても混合層の厚みを混合層平均厚みＬ３（μｍ）の±１０％以内とすることが好ましく、より好ましくは±５％以内であり、最も好ましくは±３％以内である。
【００７５】
本発明において混合層１２１の厚み（μｍ）の測定は次に示す方法により行う。製品フィルム２３からミクロトームにて１０ｍｍ×５０ｎｍの切片を切り取る。１％四酸化オスミウム水溶液を用い、その切片を２４時間、密閉容器中で気相暴露染色を行う。染色された切片について、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により染色濃度の差異を検出する。なお、染色濃度の差異は、目視を基準とする。以下、この測定方法を混合層厚み測定方法と称する。
【００７６】
混合層１２１の厚みは、ポリマーフィルム１９中に含有している添加剤量を測定して算出することもできる。基準とする添加剤は、特に限定されるものではないが、通常ポリマーフィルムの可塑剤として用いられるＴＰＰとすることが好ましい。測定は、ＡＴＲ法（反射型ＩＲ法）にて行う。装置には、ＦＴ−ＩＲ（フーリエ変換赤外線吸収分析法）を用いる。ＮａＣｌ又はＫＢｒをプリズムとして用いる。切片をプリズムに密着させて測定を行う。評価は、ＴＡＣに起因する約１３７０ｃｍ−１の透過度のピークＰ１とＴＰＰに起因する約１４９０ｃｍ−１の透過度のピークＰ２との比（Ｐ２／Ｐ１）から算出する。本発明において、ピーク比（Ｐ２／Ｐ１）が０．１以上０．５以下であることが好ましく、より好ましくは０．１以上０．４以下であり、最も好ましくは０．１以上０．３以下である。
【００７７】
本発明に係るポリマーフィルム１９は、少なくとも可塑剤または紫外線吸収剤を含んでいることが好ましい。この場合においてポリマーフィルム１９の厚み方向で深さ１０μｍまでの含有量分布が、フィルムの幅方向及び長手方向のいずれの方向においても平均の±１０％以内であることが好ましく、より好ましくは±７％以内であり、最も好ましくは±３％以内である。なお、厚み方向の基準深さは、ポリマーフィルム厚みＬ１（μｍ）に対して０．００１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下としても良く、より好ましくは０．００２×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下であり、最も好ましくは０．０１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下である。なお、可塑剤または紫外線吸収剤の含有量の測定は、前記ＡＴＲ法やＴＯＦ−ＳＩＭＳ法，ＥＳＣＡ法などの公知の測定方法を適用できる。なお、基準深さとは、深さの平均値または予め設定する深さの目標値である。
【００７８】
本発明にかかるポリマーフィルム１９は、厚み方向で深さ１０μｍまでのポリマーの結晶化度の分布が、フィルムの幅方向及び長手方向のいずれの方向においても平均の±１０％以内であることが好ましく、より好ましくは±７％以内であり、最も好ましくは±３％以内である。なお、厚み方向の基準深さは、ポリマーフィルム厚みＬ１（μｍ）に対して０．００１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下としても良く、より好ましくは０．００２×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下であり、最も好ましくは０．０１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下である。なお、ポリマーの結晶化度の測定は、ＩＲ法，Ｘ線回折法などの公知の測定方法を適用できる。
【００７９】
本発明に係るポリマーフィルム１９は、塗布工程２２を行う前において、厚み方向で深さ１０μｍまでの残留溶媒量の分布が、フィルムの幅方向及び長手方向のいずれの方向においても平均の±１０％以内であることが好ましく、より好ましくは±７％以内であり、最も好ましくは±３％以内である。なお、厚み方向の基準深さは、ポリマーフィルム厚みＬ１（μｍ）に対して０．００１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下としても良く、より好ましくは０．００２×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下であり、最も好ましくは０．０１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下である。なお、残留溶媒量の測定は、厚味測定法，蒸発乾固法，ガスクロ法などの公知の測定方法を適用できる。
【００８０】
本発明に係るポリマーフィルム１９は、塗布工程２２を行う前において、厚み方向で深さ１０μｍまでの面配向度の分布が、フィルムの幅方向及び長手方向のいずれの方向においても平均の±１０％以内であることが好ましく、より好ましくは±７％以内であり、最も好ましくは±３％以内である。なお、厚み方向の基準深さは、ポリマーフィルム厚みＬ１（μｍ）に対して０．００１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下としても良く、より好ましくは０．００２×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下であり、最も好ましくは０．０１×Ｌ１（μｍ）以上０．１×Ｌ１（μｍ）以下である。なお、面配向度の測定は、複屈折率法，Ｘ線回折法などの公知の測定方法を適用することができる。
【００８１】
光学機能性層は、少なくとも一種の界面活性剤を０．１ｍｇ／ｍ２〜１０００ｍｇ／ｍ２含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種の滑り剤を０．１ｍｇ／ｍ２〜１０００ｍｇ／ｍ２含有することが好ましい。さらに、前記機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１ｍｇ／ｍ２〜１０００ｍｇ／ｍ２含有することが好ましい。さらには、前記機能性層が、少なくとも一種の帯電防止剤を１ｍｇ／ｍ２〜１０００ｍｇ／ｍ２含有することが好ましい。セルロースアシレートフィルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号の［０８９０］段落から［１０８７］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらも本発明に適用できる。
【００８２】
（用途）
前記セルロースアシレートフィルムは、特に偏光板保護フィルムとして有用である。セルロースアシレートフィルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、液晶層に通常は２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号には、液晶表示装置として、ＴＮ型，ＳＴＮ型，ＶＡ型，ＯＣＢ型，反射型、その他の例が詳しく記載されている。この方法は、本発明にも適用できる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフィルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフィルムについての記載もある。更には適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフィルムとして光学補償フィルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フィルムと兼用して使用することもできる。これらの記載は、本発明にも適用できる。特開２００５−１０４１４８号の［１０８８］段落から［１２６５］段落に詳細が記載されている。
【００８３】
また、本発明のポリマーフィルムは光学特性に優れている。そこで、ポリマーにＴＡＣを用いているポリマーフィルムは偏光板保護フィルムや写真感光材料のベースフィルムとして用いることができる。さらにテレビ用途などの液晶表示装置の視野角依存性を改良するための光学補償フィルムとしても使用可能である。特に偏光板の保護膜を兼ねる用途に効果的である。そのため、従来のＴＮモードだけでなくＩＰＳモード、ＯＣＢモード、ＶＡモードなどにも用いられている。また、前記偏光板保護用フィルムを用いて偏光板を構成しても良い。
【実施例１】
【００８４】
［実験１］
次に、本発明の実施例を説明する。本実施例１でフィルム製造に使用したドープＡの調製に際しての配合を下記に示す。
【００８５】
セルローストリアセテート（置換度２．８４、  粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度  ３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体）                          １００質量部
ジクロロメタン（第１溶媒）                                      ３２０質量部
メタノール（第２溶媒）                                            ８３質量部
１−ブタノール（第３溶媒）                                          ３質量部
可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート）                          ７．６質量部
可塑剤Ｂ（ジフェニルフォスフェート）                            ３．８質量部
ＵＶ剤ａ：２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール                                                    ０．７質量部
ＵＶ剤ｂ：２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール                                        ０．３質量部
クエン酸エステル混合物（クエン酸、モノエチルエステル、ジエチルエステル、トリエチルエステル混合物）                                          ０．００６質量部
微粒子（二酸化ケイ素（平均粒径１５ｎｍ）、モース硬度  約７）  ０．０５質量部
【００８６】
なお、ここで使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１質量％以下であり、Ｃａ含有率が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有率が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有率が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンを１５ｐｐｍ含むものであった。また６位水酸基の水素に対するアセチル基の置換度は０．９１であった。また、全アセチル基中の３２．５％が６位の水酸基の水素が置換されたアセチル基であった。また、このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８質量％であり、その重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。また、得られたＴＡＣのイエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であり、Ｔｇ（ガラス転移温度；ＤＳＣにより測定）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。このＴＡＣは、綿から採取したセルロースを原料として合成されたものである。以下の説明において、これを綿原料ＴＡＣと称する。
【００８７】
（１−１）ドープ仕込み
図２に示すドープ製造ライン３０を用いてドープ１５を調製した。攪拌羽根を有する４０００Ｌのステンレス製混合タンク３２で前記複数の溶媒１２を混合してよく攪拌し、混合溶媒とした。なお、溶媒の各原料としては、すべてその含水率が０．５質量％以下のものを使用した。次に、ＴＡＣ１１のフレーク状粉体をホッパ１３から徐々に添加した。ＴＡＣ粉末は、混合タンク３２に投入されて、最初は５ｍ／ｓｅｃの周速で攪拌するディゾルバータイプの偏芯攪拌機４４及び中心軸にアンカー翼を有する攪拌機４２を周速１ｍ／ｓｅｃで攪拌する条件下で３０分間分散した。分散開始時の温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。さらに、予め調製された添加剤溶液を添加剤タンク３４からバルブ３９で送液量を調整して、全体が２０００ｋｇとなるようにした。添加剤溶液の分散を終了した後に、高速攪拌は停止した。そして、攪拌機４２のアンカー翼の周速を０．５ｍ／ｓｅｃとしてさらに１００分間攪拌し、ＴＡＣフレークを膨潤させて膨潤液４５を得た。膨潤終了までは窒素ガスにより混合タンク４２内を０．１２ＭＰａになるように加圧した。この際の混合タンク４２の内部は、酸素濃度が２ｖｏｌ％未満であり防爆上で問題のない状態を保った。また膨潤液４５中の水分量は０．３質量％であった。
【００８８】
（１−２）溶解・濾過
膨潤液４５を混合タンク３２からポンプ４６を用いてジャケット付配管３５に送液した。ジャケット付き配管３５で膨潤液４５を５０℃まで加熱して、更に２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱し、完全溶解した。このときの加熱時間は１５分であった。次に溶解された液を温調機３６で３６℃まで温度を下げ、公称孔径８μｍの濾材を有する濾過装置３７を通過させドープ（以下、濃縮前ドープと称する）を得た。この際、濾過装置３７における１次側圧力は１．５ＭＰａ、２次側圧力を１．２ＭＰａとした。高温にさらされるフィルタ、ハウジング及び配管はハステロイ（商品名）合金製で耐食性の優れたものを利用し保温加熱用の伝熱媒体を流通させるジャケットを備えたものを使用した。
【００８９】
（１−３）濃縮・濾過・脱泡・添加剤
このようにして得られた濃縮前ドープを８０℃で常圧とされたフラッシュ装置５０内でフラッシュ蒸発させて、蒸発した溶媒を凝縮器で回収した。フラッシュ後のドープ１５の固形分濃度は、２１．８質量％となった。なお、凝縮された溶媒はドープ調製用溶媒として再利用すべく回収装置５２で回収した。再生装置５３で再生した後に溶媒タンク３１に送液した。回収装置５２，再生装置５３では、蒸留や脱水を行った。フラッシュ装置５０のフラッシュタンクには攪拌軸にアンカー翼を備えた攪拌機（図示しない）を設け、その攪拌機により周速０．５ｍ／ｓｅｃでフラッシュされたドープを攪拌して脱泡を行った。このフラッシュタンク内のドープの温度は２５℃であり、タンク内におけるドープの平均滞留時間は５０分であった。このドープ１５を採取して２５℃で測定した剪断粘度は、剪断速度１０（ｓｅｃ−１）で４５０Ｐａ・ｓであった。
【００９０】
次に、このドープ２７に弱い超音波を照射することにより泡抜きを実施した。その後、ポンプ３４を用いて１．５ＭＰａに加圧した状態で、濾過装置５１を通過させた。濾過装置５１では、最初公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させ、ついで同じく１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させた。それぞれの１次側圧力は１．５ＭＰａ，１．２ＭＰａであり、２次側圧力は１．０ＭＰａ，０．８ＭＰａであった。濾過後のドープ温度を３６℃に調整して２０００Ｌのステンレス製ストックタンク６１内にドープ１５を送液して貯蔵した。ストックタンク６１は中心軸にアンカー翼を備えた攪拌機８１を有しており、周速０．３ｍ／ｓｅｃで常時攪拌を行った。なお、濃縮前ドープからドープを調製する際に、ドープ接液部には、腐食などの問題は全く生じなかった。
【００９１】
また、ジクロロメタンが８６．５質量部、メタノールが１３質量部、１−ブタノールが０．５質量部の混合溶媒Aを作製した。
【００９２】
（１−４）吐出・直前添加・流延・ビード減圧
図３に示すフィルム製造ライン６０を用いてポリマーフィルム１９を製造した。ストックタンク６１内のドープ１５を高精度のギアポンプ８２で濾過装置６２へ送った。このギアポンプ８２は、ポンプ８２の１次側を増圧する機能を有しており、１次側の圧力が０．８ＭＰａになるようにインバーターモータによりギアポンプ８２の上流側に対するフィードバック制御を行い送液した。ギアポンプ８２は容積効率９９．２％、吐出量の変動率０．５％以下の性能であるものを用いた。また、吐出圧力は１．５ＭＰａであった。そして、濾過装置６２を通ったドープ１５を流延ダイ６３に送液した。
【００９３】
流延ダイ６３は、幅が１．８ｍであり乾燥されたフィルムの膜厚が８０μｍとなるように、流延ダイ６３の吐出口におけるドープ１５の流量を調整して流延を行った。また流延ダイ６３の吐出口からのドープ１５の流延幅を１７００ｍｍとした。ドープ１５の温度を３６℃に調整するために、流延ダイ６３にジャケット（図示しない）を設けてジャケット内に供給する伝熱媒体の入口温度を３６℃とした。
【００９４】
流延ダイ６３と配管とはすべて、製膜中には３６℃に保温した。流延ダイ６３は、コートハンガータイプのダイを用いた。流延ダイ６３には、厚み調整ボルトが２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。このヒートボルトは、予め設定したプログラムによりギアポンプ８２の送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フィルム製造ライン６０に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものを用いた。端部２０ｍｍを除いたフィルムにおいては、５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向における厚みのばらつきが３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、全体厚みは±１．５％以下に調整した。
【００９５】
また、流延ダイ６３の１次側には、この部分を減圧するための減圧チャンバ８８を設置した。この減圧チャンバ８８の減圧度は、流延ビードの前後で１Ｐａ〜５０００Ｐａの圧力差が生じるように調整され、この調整は流延速度に応じてなされる。その際に、流延ビードの長さが２０ｍｍ〜５０ｍｍとなるように流延ビードの両面側の圧力差を設定した。また、減圧チャンバ８８は、流延部周囲のガスの凝縮温度よりも高い温度に設定できる機構を具備したものを用いた。ダイ吐出口におけるビードの前面部、背面部にはラビリンスパッキン（図示しない）を設けた。また、流延ダイ６３のダイ吐出口の両端には開口部を設けた。さらに、流延ダイ６３には、流延ビードの両縁の乱れを調整するためのエッジ吸引装置（図示しない）を取り付けた。
【００９６】
（１−５）流延ダイ
流延ダイ６３の材質は、熱膨張率が２×１０−５（℃−１）以下の析出硬化型のステンレス鋼を用いた。これは、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有するものであった。また、ジクロロメタン，メタノール，水の混合液に３ヶ月浸漬
しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有していた。流延ダイ６３の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。流延ダイ６３のリップ先端における接液部の角部分については、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工されているものを用いた。流延ダイ６３内部でのドープ１５の剪断速度は１（１／ｓｅｃ）〜５０００（１／ｓｅｃ）の範囲であった。また、流延ダイ６３のリップ先端には、溶射法によりＷＣ（タングステンカーバイト）コーティングをおこない硬化膜を設けた。
【００９７】
さらに流延ダイ６３の吐出口には、流出するドープ１５が局所的に乾燥固化することを防止するために、ドープ１５を可溶化するための混合溶媒Aを流延ビードの両側端部と吐出口との界面部に対し、それぞれ０．５ｍｌ／ｍｉｎずつ供給した。混合溶媒を供給するポンプの脈動率は５％以下であった。また、減圧チャンバ８８により流延ビード背面側の圧力を前面部よりも１５０Ｐａ低くした。減圧チャンバ８８の内部温度を所定の温度で一定にするためにジャケット（図示しない）を取り付けた。そのジャケット内には３５℃に調整された伝熱媒体を供給した。前記エッジ吸引装置は、１Ｌ／ｍｉｎ〜１００Ｌ／ｍｉｎの範囲となるようにエッジ吸引風量を調整することができるものであり、本実施例ではこれを３０Ｌ／ｍｉｎ〜４０Ｌ／ｍｉｎの範囲となるように適宜調整した。
【００９８】
（１−６）金属支持体
支持体として幅２．１ｍで長さが７０ｍのステンレス製のエンドレスバンドを流延バンド６６として利用した。流延バンド６６は、厚みが１．５ｍｍ、表面粗さが０．０５μｍ以下になるように研磨した。その材質はＳＵＳ３１６製であり、十分な耐腐食性と強度を有するものを用いた。流延バンド６６の全体の厚みムラは０．５％以下であった。流延バンド６６は、２個の回転ローラ６４，６５により駆動させた。その際の流延バンド６６の搬送方向における張力は１．５×１０5 Ｎ／ｍ2 なるように調整した。また、流延バンド６６と回転ローラ６４，６５との相対速度差が０．０１ｍ／ｍｉｎ以下になるように調整した。このときに、流延バンド６６の速度変動を０．５％以下とした。また１回転の幅方向の蛇行が、１．５ｍｍ以下に制限されるように流延バンド６６の両端位置を検出して制御した。流延ダイ６３の直下におけるダイリップ先端と流延バンド６６との上下方向の位置変動は２００μｍ以下にした。流延バンド６６は、風圧変動抑制手段（図示しない）を有した流延室８４内に設置した。この流延バンド６６上に流延ダイ６３からドープ１５を流延した。
【００９９】
回転ローラ６４，６５は、流延バンド６６の温度調整を行うことができるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。流延ダイ６３側の回転ローラ６５には５℃の伝熱媒体を流し、他方の回転ローラ６４には乾燥のために４０℃の伝熱媒体を流した。流延直前の流延バンド６６中央部の表面温度は１５℃であり、その両側端の温度差は６℃以下であった。なお、流延バンド６６には、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールは１個／ｍ2以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ2以下であるものを用いた。
【０１００】
（１−７）流延乾燥
流延室８４の温度は、温調設備８５を用いて３５℃に保った。流延バンド６６上に流延されたドープ１５から形成された流延膜８９には、最初に流延膜８９に対して平行に流れる乾燥風を送り、流延膜８９を乾燥した。この乾燥風からの流延膜８９への総括伝熱係数は２４ｋｃａｌ／（ｍ2・ｈｒ・℃）であった。乾燥風の温度は、流延バンド６６上部の上流側の送風口９０からは１３５℃の乾燥風を送風した。また下流側の送風口９１からは１４０℃の乾燥風を送風し、流延バンド６６下部の送風口９２からは６５℃の乾燥風を送風した。それぞれの乾燥風の飽和温度は、いずれも−８℃付近であった。流延バンド６３上での乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、この酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するために空気を窒素ガスで置換した。また、流延室８４内の溶媒を凝縮回収するために、凝縮器（コンデンサ）８６を設け、その出口温度を−１０℃に設定した。
【０１０１】
流延後５秒間は乾燥風が、直接に流延ビード及び流延膜８９に当たらないように遮風板９３を設置して、流延ダイ６３近傍の静圧変動を±１Ｐａ以下に抑制した。流延膜８９中の溶媒比率が乾量基準で５０質量％になった時点で流延バンド６６から剥取ローラ９５で支持しながらフィルム（以下、湿潤フィルムと称する）９４として剥ぎ取った。なお、この乾量基準による溶媒含有率は、サンプリング時におけるフィルム重量をｘ、そのサンプリングフィルムを乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。また剥取テンションは１×１０2Ｎ／ｍ2あり、剥取不良を抑制するために流延バンド６６の速度に対して剥取速度（剥取ローラドロー）は１００．１％〜１１０％の範囲で適切に調整した。剥ぎ取った湿潤フィルム９４の表面温度は１５℃であった。流延バンド６６上での乾燥速度は、平均６０質量％乾量基準溶媒／ｍｉｎであった。乾燥により発生した溶媒ガスは−１０℃の凝縮器８６で凝縮液化して回収装置８７で回収した。回収された溶媒は、水分量が０．５％以下となるように調整した。また、溶媒が除去された乾燥風は、再度加熱して乾燥風として再利用した。湿潤フィルム９４を渡り部１００のローラを介して搬送し、テンタ式乾燥機６７に送った。この渡り部１００では送風機１０１から４０℃の乾燥風を湿潤フィルム９４に送風した。なお、渡り部１００のローラで搬送している際に、湿潤フィルム９４に約３０Ｎのテンションを付与した。
【０１０２】
（１−８）テンタ搬送・乾燥・耳切
テンタ式乾燥機６７に送られた湿潤フィルム９４は、クリップでその両端を固定されながらテンタ式乾燥機６７の乾燥ゾーン内を搬送され、この間に乾燥風により乾燥された。クリップは、２０℃の伝熱媒体の供給により冷却した。クリップの搬送は、チェーンで行い、そのスプロケットの速度変動は０．５％以下であった。また、テンタ式乾燥機６７内を３ゾーンに分け、それぞれのゾーンの乾燥風温度を上流側から９０℃，１１０℃，１２０℃とした。乾燥風のガス組成は−１０℃における飽和ガス濃度とした。テンタ式乾燥機６７内での平均乾燥速度は１２０質量％（乾量基準溶媒）／ｍｉｎであった。テンタ式乾燥機６７の出口ではフィルム内の残留溶媒量が７質量％となるように、乾燥ゾーンの条件を調整した。テンタ式乾燥機６７内では搬送しつつ幅方向に延伸も行った。なお、この延伸前の湿潤フィルム９４の幅を１００％としたとき、延伸後の幅が１０３％となるように延伸した。剥取ローラ９５からテンタ式乾燥機６７の入口に至るまでの延伸率（テンタ駆動ドロー）は１０２％とした。
【０１０３】
テンタ式乾燥機６７内での延伸率は、クリップによる噛み込み開始位置から１０ｍｍ以上離れた位置の任意の２点における各実質延伸率の差異が１０％以下であり、かつ２０ｍｍ離れた任意の２点の延伸率の差は５％以下であった。また、テンタ式乾燥機６７の入口から出口までの長さに対する、クリップ挟持開始位置から挟持解除位置までの長さの割合は９０％とした。テンタ式乾燥機６７内で蒸発した溶媒は−１０℃の温度で凝縮させ液化して回収した。凝縮回収用に凝縮器（コンデンサ）を設け、その出口温度は−８℃に設定した。そして凝縮溶媒は、含まれる水分量が０．５質量％以下に調整されて再使用された。そして、テンタ式乾燥機６７からポリマーフィルム１９として送り出した。
【０１０４】
テンタ式乾燥機６７の出口から３０秒以内にポリマーフィルム１９の両端の耳切を耳切装置７０で行った。ＮＴ型カッターにより両側５０ｍｍの耳をカットし、カットした耳はカッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ１１０に風送して平均８０ｍｍ2 程度のチップに粉砕した。このチップは、再度ドープ調製用原料としてＴＡＣフレークと共にドープ製造の際の原料として利用した。テンタ式乾燥機６７の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。後述する乾燥室７１で高温乾燥させる前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥室（図示しない）でポリマーフィルム１９を予備加熱した。
【０１０５】
（１−９）後乾燥・除電
ポリマーフィルム１９を乾燥室７１で高温乾燥した。乾燥室７１を４区画に分割して、上流側から１２０℃，１３０℃，１３０℃，１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から給気した。ポリマーフィルム１９のローラ１１１による搬送テンションを１００Ｎ／ｍとして、最終的に残留溶媒量が０．３質量％になるまで約１０分間乾燥した。ローラ１１１のラップ角度（フィルムの巻き掛け中心角）は、９０度および１８０度とした。ローラ１１１の材質はアルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロム鍍金を施した。ローラ１１１の表面形状はフラットなものとブラストによりマット化加工したものとを用いた。ローラ１１１の回転によるフィルム位置の振れは、全て５０μｍ以下であった。また、テンション１００Ｎ／ｍでのローラ撓みは０．５ｍｍ以下となるように選定した。
【０１０６】
乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置１１２を用いて吸着回収除去した。ここに使用した吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は、水分量を０．３質量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には、溶媒ガスの他、可塑剤，ＵＶ吸収剤，その他の高沸点物が含まれるので冷却除去する冷却器およびプレアドソーバでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）は１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒のうち、凝縮法で回収する溶媒量は９０質量％であり、残りのものの大部分は吸着回収により回収した。
【０１０７】
乾燥されたポリマーフィルム１９を第１調湿室（図示しない）に搬送した。乾燥室７１と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を給気した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を給気した。さらに、ポリマーフィルム１９のカールの発生を抑制する第２調湿室（図示しない）にポリマーフィルム１９を搬送した。第２調湿室では、ポリマーフィルム１９に直接９０℃，湿度７０％の空気をあてた。
【０１０８】
（１−１０）ナーリング、巻取条件
調湿後のポリマーフィルム１９は、冷却室７２で３０℃以下に冷却した後に耳切装置（図示しない）で再度両端の耳切りを行った。搬送中のポリマーフィルム１９の帯電圧は、常時−３ｋＶ〜＋３ｋＶの範囲となるように強制除電装置（除電バー）１１３を設置した。さらにポリマーフィルム１９の両端にナーリング付与ローラ１１４でナーリングの付与を行った。ナーリングはポリマーフィルム１９の片側からエンボス加工を行うことで付与し、ナーリングを付与する幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがポリマーフィルム１９の平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラによる押し圧を設定した。
【０１０９】
そして、ポリマーフィルム１９を巻取室７３に搬送した。巻取室７３は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持した。巻取室７３の内部には、ポリマーフィルム１９の帯電圧が−１．５ｋＶ〜＋１．５ｋＶとなるようにイオン風除電装置（図示しない）も設置した。このようにして得られたポリマーフィルム（厚さ８０μｍ）１９の製品幅は、１４７５ｍｍとなった。巻取ローラ１１５の径は１６９ｍｍのものを用いた。巻き始めテンションは３００Ｎ／ｍであり、巻き終わりが２００Ｎ／ｍになるようなテンションパターンとした。巻き取り全長は３９４０ｍであった。巻き取りの際の巻きズレの変動幅（オシレート幅と称することもある）を±５ｍｍとした、巻取ローラ１１５に対する巻きズレ周期を４００ｍとした。また、巻取ローラ１１５に対するプレスローラ１１６の押し圧は、５０Ｎ／ｍに設定した。巻き取り時のポリマーフィルム１９の温度は２５℃、含水量は１．４質量％、残留溶媒量は０．３質量％であった。全工程を通しても平均乾燥速度は２０質量％（乾量基準溶媒）／ｍｉｎであった。また、ポリマーフィルム１９を巻き取ったフィルムロール２１には巻き緩み、シワもなく、１０Ｇでの衝撃テストにおいても巻きずれが生じなかった。また、フィルムロール２１の外観も良好であった。
【０１１０】
フィルムロール２１を２５℃、５５％ＲＨの貯蔵ラックに１ヶ月保管して、さらに上記と同様に検査した結果、いずれも有意な変化は認められなかった。さらにフィルムロール２１内においても接着も認められなかった。また、ポリマーフィルム１９を製膜した後に、流延バンド６６上にはドープから形成された流延膜８９の剥げ残りは全く見られなかった。
【０１１１】
［評価と結果］
実施例で得られた試料の評価方法について下記に示す。
【０１１２】
（１）溶液の安定性
濾過、濃縮後のドープ１５を採取し、３０℃で静置保存したまま観察し以下のＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの４段階に評価した。
Ａ：２０日間経時でも透明性と液均一性を示す。
Ｂ：１０日間経時まで透明性と液均一性を保持しているが、２０日で少し白濁が見られる。
Ｃ：液作製終了時では透明性と均一な液であるが、１日経時するとゲル化し不均一な液となる。
Ｄ：液は膨潤・溶解が見られず不透明で不均一な溶液状態である。
【０１１３】
（２）フィルム面状
ポリマーフィルム１９を目視で観察し、その面状を以下の如く評価した。
Ａ：フィルム表面は平滑である。
Ｂ：フィルム表面は平滑であるが、少し異物が見られる。
Ｃ：フィルム表面に弱い凹凸が見られ、異物の存在がはっきり観察される。
Ｄ：フィルム表面に凹凸が見られ、異物が多数見られる。
【０１１４】
（３）フィルム引裂試験
ポリマーフィルム１９を５０ｍｍ×６４ｍｍに切断し、温度２３℃, 湿度６５％ＲＨで２時間調湿し、軽荷重引裂強度試験器（東洋精機製作所）にてＩＳＯ６３８３／２−１９８３に従って引き裂きに要する加重を測定し、ＭＤ方向（長手方向，搬送方向，流延方向），ＴＤ方向（フィルム幅方向）で平均化して評価した。
【０１１５】
（４）フィルム耐折試験
ポリマーフィルム１９を１２０ｍｍ×１２０ｍｍに切断し、温度２３℃，湿度６５％ＲＨで２時間調湿し、ＩＳＯ８７７６−１９８８に従って、折り曲げによって切断するまでの往復回数を測定した。
【０１１６】
（５Ａ）フィルムの耐湿熱性
ポリマーフィルム１９から１ｇを試料として切断した後に折り畳んで１５ｍｌ容量のガラス瓶に入れ、温度９０℃、相対湿度１００％条件下で調湿した後、密閉した。これを９０℃で経時して１０日後に取り出した。フィルムの状態を目視で確認し、以下の判定をした。
Ａ：特に異常が認められない
Ｂ：かすかな分解臭が認められる
Ｃ：かなりな分解臭が認められる
Ｄ：分解臭と分解による形状の変化が認められる
【０１１７】
（５Ｂ）
ポリマーフィルム１９を３５ｍｍ×２５ｍｍに切断し、温度８５℃，湿度９０％ＲＨの条件下で２００時間，５００時間，１０００時間それぞれ経時させて、プラチナスレインボー（ＰＲ−１Ｇ，  タバイ  エスペック（株））にて、２枚のフィルム試料を接着剤にて貼り合わせて調湿し、サンプル状態を目視で観察、色の変化を測定し下記にて判断した。
Ａ：特に異常が認められない。
Ｂ：分解臭または分解による形状変化が認められる。
【０１１８】
（８）厚み変動測定
アンリツ電気社製の電子マイクロメーターを用いて６００ｍｍ／ｍｉｎの速度にて測定し、縮尺１／２０，チャート速度３０ｍｍ／ｍｉｎにてチャート紙上に記録した後に定規により計測し小数点第１位を四捨五入した。
【０１１９】
（９）フィルムの縦横平均熱収縮試験
（９Ａ）寸法安定性
寸法安定性は、熱収縮率で表わす。長手方向及び幅方向に沿って、幅３０ｍｍ×長さ１２０ｍｍのフィルム試料を切断して、各３枚採取した。フィルム試料の両端に６ｍｍφの孔（パンチ）を１００ｍｍ間隔に開けた。これらを２３±３℃，相対湿度６５±５％ＲＨの室内で３時間以上（本例では、３時間）調湿した。自動ピンゲージ（新東科学（株）製）を用いてパンチ間隔の原寸（Ｌ１１）を最小目盛り１／１０００ｍｍまで測定した。次にフィルム試料を８０±１℃の恒温器に吊るして３時間熱処理し、２３±３℃，相対湿度６５±５％ＲＨの室内で３時間以上調湿した後に、自動ピンゲージで熱処理後のパンチ間隔（Ｌ１２）を測定した。そして、下記の式より熱収縮率を算出した。
熱収縮率＝（Ｌ１１−Ｌ１２）／Ｌ１１×１００（％）
【０１２０】
（９Ｂ）熱収縮開始温度
高延伸倍率方向（本例でＭＤ方向）に沿って３５ｍｍ長、低延伸倍率（本例ではＴＤ方向）に沿って３ｍｍ幅に裁断する。そして、得られたフィルム試料の長手方向に両端を２５ｍｍ間隔でチャックした。これをＴＭＡ測定器（ＴＡ  ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製ＴＭＡ２９４０型Ｔｈｅｒｍｏ  Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ａｎａｌｙｚｅｒ）を用いて、０．０４Ｎの力を加えながら３０℃から２００℃まで３℃／ｍｉｎで昇温しながら寸法変化を測定した。３０℃での寸法を基長とし、これからフィルムが２％収縮した温度を収縮開始温度とした。
【０１２１】
（９Ｃ）熱収縮率
ポリマーフィルム１９を３０ｍｍ×１２０ｍｍに切断した。自動ピンゲージ（新東科学（株）製）にて両端に６ｍｍφの孔（パンチ）を１００ｍｍ間隔で開けた。フィルム試料の間隔の原寸（Ｌ１３）を最小目盛り１／１０００ｍｍまで測定した。その後に温度９０℃，湿度５％ＲＨで２４時間及び１２０時間調湿させた。調湿後のフィルム試料のパンチ間隔（Ｌ１４）を測定した。そして、熱収縮率を｛（Ｌ１３−Ｌ１４）／Ｌ１３｝×１００（％）により算出した。
【０１２２】
（１０）ヘイズの測定
ポリマーフィルム１９を４０ｍｍ×８０ｍｍに切断し、温度２５℃，湿度６０％ＲＨでヘイズメータ（ＨＧＭ−２ＤＰ，スガ試験機）でＪＩＳ  Ｋ−６７１４に従って測定した。
【０１２３】
（１１）透過率の測定
ポリマーフィルム１９を２０ｍｍ×７０ｍｍに切断し、温度２５℃，湿度６０％ＲＨで透明度測定器（ＡＫＡ光電管比色計，ＫＯＴＡＫＩ製作所）で可視光（６１５ｎｍ）の透過率を測定した。
【０１２４】
（１２）分光特性の測定
ポリマーフィルム１９を１３ｍｍ×４０ｍｍに切断し、温度２５℃，湿度６０％ＲＨで分光光度計（Ｕ−３２１０，（株）日立製作所）にて、波長３００ｎｍ〜４５０ｎｍにおける透過率を測定した。傾斜幅は、（７２％の波長−５％の波長）で求めた。限界波長は、｛（傾斜幅／２）＋５％の波長｝で表わした。吸収端は、透過率０．４％の波長で表わした。さらに、波長３８０ｎｍの透過率で評価を行った。
【０１２５】
（１３）面内レターデーション（Ｒｅ）の測定
ポリマーフィルム１９を７０ｍｍ×１００ｍｍに切断し、温度２５℃，湿度６０％ＲＨで２時間調湿し、自動複屈折率計（ＫＯＢＲＡ２１ＤＨ  王子計測（株））にて６３２．８ｎｍにおける垂直方向から測定したレターデーション値の外挿値より次式に従い算出した。
Ｒｅ＝｜ｎＭＤ−ｎＴＤ｜×ｄ
ｎＭＤは、長手方向（流延方向）の屈折率，ｎＴＤは流延幅方向の屈折率，ｄはフィルム
の厚み（膜厚）を意味している。なお、測定波長には、６３２．８ｎｍ以外の波長を用い
た場合もある。
【０１２６】
（１４）厚み方向レターデーション（Ｒｔｈ）の測定
ポリマーフィルム１９を３０ｍｍ×４０ｍｍに切断し、温度２５℃，湿度６０％ＲＨで２時間調湿し、エリプソメータ（Ｍ１５０  日本分光（株）製）で６３２．８ｎｍにより垂直方向から測定した値と、フィルム面を傾けながら同様に測定したレターデーション値の外挿値とから下記式に従い算出した。
Ｒｔｈ＝｛（ｎＭＤ＋ｎＴＤ）／２−ｎＴＨ｝×ｄ
ｎＭＤは長手方向（流延方向）の屈折率，ｎＴＤは流延幅方向の屈折率，ｎＴＨはフィル
ム厚み方向の屈折率，ｄはフィルムの厚み（膜厚）を意味している。
【０１２７】
（１５）分子配向軸の測定
ポリマーフィルム１９を７０ｍｍ×１００ｍｍに切断し、温度２５℃，湿度６５％ＲＨで２時間調湿し、自動複屈折率計（ＫＯＢＲＡ−２１ＤＨ  王子計測（株）製）にて垂直入射における入射角を変化させたときの位相差より分子配向軸を算出した。
【０１２８】
（１６）軸ズレの測定
自動複屈折率計（ＫＯＢＲＡ−２１ＤＨ，王子機器計測（株）製）で軸ズレ角度を測定した。ポリマーフィルム１９の幅方向の全幅にわたって等間隔で２０点測定し、絶対値の平均値を求めた。また、遅相軸角度（軸ズレ）のレンジとは、フィルム幅方向全域にわたって等間隔に２０点測定し、軸ズレの絶対値の大きい方から４点の平均と、小さい方から４点の平均との差から算出した。
【０１２９】
（１７）弾性率の測定
東洋ボールドウィン製万能引張試験機ＳＴＭ  Ｔ５０ＢＰを用い、温度２３℃，湿度７０％ＲＨ雰囲気中で、引張速度１０％／ｍｉｎで０．５％伸びにおける応力を測定し、弾性率を求めた。
【０１３０】
（１８）抗張力の測定
ポリマーフィルム１９を１５ｍｍ×２５０ｍｍに切断し、温度２３℃，湿度６５％ＲＨで２時間調湿しテンシロン引張試験機（ＲＴＡ−１００，オリエンテック（株）製）にてＩＳＯ１１８４−１９８３に従って、初期フィルム長さを１００ｍｍ、引張速度を２００±５ｍｍ／ｍｉｎとして引張強度を引張初期の応力と伸びとから算出した。抗張力，破断応力，伸張力，破断速度も同様に測定した。
【０１３１】
（１９）キシミ値（静止摩擦係数及び動摩擦係数）の測定
（１９Ａ）
ポリマーフィルム１９を１００ｍｍ×２００ｍｍ及び７５ｍｍ×１００ｍｍに切断した。それぞれを温度２３℃，湿度６５％ＲＨで２時間調湿しテンシロン引張試験機（ＲＴＡ−１００，オリエンテック（株）製）にて、大きいフィルム試料を台の上に固定し、２００ｇのおもりを付けた小さいフィルム試料をその上に載せた。おもりを水平方向に引っ張り、動き出したときの力、動いているときの力を測定した。そして、静止摩擦係数，動摩擦係数をそれぞれ次式に従い算出した。
Ｆ＝μ×Ｗ
Ｆは力の測定値，Ｗはおもりの重さを意味している。
【０１３２】
（１９Ｂ）鋼球法による動摩擦係数の測定
ポリマーフィルム１９を３５ｍｍ×１００ｍｍに切断し、温度２３℃，湿度３５％ＲＨで２時間調湿して動摩擦係数測定器（東洋ボールドウィン製）にて、測定面を上にしてフィルム試料を台に固定した。その後に鋼球をサンプル上におろし、台を送り測定した。
【０１３３】
（２０）アルカリ加水分解性試験
ポリマーフィルム１９を１００ｍｍ×１００ｍｍに切断し、自動アルカリケン化処理装置（新東科学（株）製）にて６０℃の２規定（以下、規定をＮとも表わす）の水酸化ナトリウム水溶液に２分間ケン化した後に４分間の水洗を行った。その後に３０℃の０．０１Ｎ希硝酸で中和して４分間放置した後に４分間水洗を行った。そして、１００℃で３分間乾燥させた後に１時間自然乾燥させた。下記の目視基準とケン化処理前後のヘイズ値で評価した。
Ａ：白化は全く認められない
Ｂ：白化がわずかに認められる
Ｃ：白化がかなり認められる
Ｄ：白化が著しく認められる
【０１３４】
（２１）カール値の測定
ポリマーフィルム１９を３５ｍｍ×３ｍｍに切断し、カール調湿槽（ＨＥＩＤＯＮ（Ｎｏ．ＹＧ５３−１６８），新東科学（株）製）で湿度２５％ＲＨ，湿度５５％ＲＨ，湿度８５％ＲＨの調整空気を用いてそれぞれのフィルム試料を２４時間調湿した。その後に曲率半径をカール板で測定した。また、ウェットでのカールは、水温２５℃の水中にフィルムを３０分間静置した後に、フィルムを取り出してカール値を測定した。
【０１３５】
（２２）含水率の測定
ポリマーフィルム１９を７ｍｍ×３５ｍｍに切断して水分測定器，試料乾燥装置（ＣＡ−０３，ＶＡ−０５  共に三菱化学（株）製）にてカールフィッシャー法で測定した。そして、水分量をフィルム試料量（ｇ）で除して算出した。
【０１３６】
（２３）残留溶媒量の測定
ポリマーフィルム１９を７ｍｍ×３５ｍｍに切断して、ガスクロマトグラフィー（ＧＣ−１８Ａ，島津製作所（株）製）にて、ベース残留溶媒量を測定した。
【０１３７】
（２４Ａ）フィルムの透湿係数の測定
ポリマーフィルム１９の透湿係数の測定は、フィルムを温度６０℃，湿度９５％ＲＨで１日（２４時間）曝した後に測定を行った。そして、以下の判定を行った。
透湿度◎：１２５０（ｇ／ｍ2 ・ｄａｙ）未満
透湿度○：１２５０（ｇ／ｍ2・ｄａｙ）以上２０００（ｇ／ｍ2・ｄａｙ）未満
透湿度△：２０００（ｇ／ｍ2・ｄａｙ）以上２７５０（ｇ／ｍ2・ｄａｙ）未満
透湿度×：２７５０（ｇ／ｍ2・ｄａｙ）以上
【０１３８】
（２４Ｂ）透湿度及び透湿係数の測定
ポリマーフィルム１９をφ７０ｍｍに切断して、透湿試験装置（ＫＫ−７０９００７，東洋精機（株）製）にてＪＩＳ  Ｚ−０２０８に従って単位面積あたりの調湿前重量（以下、調湿前重量と称する。なお、単位はｇ／ｍ２である。）を算出した。その後に温度２５℃，湿度９０％ＲＨ及び温度４０℃，湿度９０％ＲＨでそれぞれ２４時間調湿して、前記方法と同一の方法でフィルム試料の単位面積あたりの調湿後重量（以下、調湿後重量と称する。なお、単位はｇ／ｍ２である。）を算出した。透湿度は、（調湿後重量−調湿前重量）により算出した。さらに、フィルム試料を温度６０℃，湿度９５％ＲＨで２４時間調湿した後の調湿後重量を測定し、調湿前重量との差を透湿係数とした。
【０１３９】
（２５）フィルムの熱収縮率
（２５Ａ）寸法安定性
寸法安定性は、熱収縮率で表わす。長手方向及び幅方向に沿って、幅３０ｍｍ×長さ１２０ｍｍのフィルム試料を切断して、各３枚採取した。フィルム試料の両端に６ｍｍφの孔（パンチ）を１００ｍｍ間隔に開けた。これらを２３±３℃，相対湿度６５±５％ＲＨの室内で３時間以上（本例では、３時間）調湿した。自動ピンゲージ（新東科学（株）製）を用いてパンチ間隔の原寸（Ｌ１５）を最小目盛り１／１０００ｍｍまで測定した。次にフィルム試料を８０±１℃の恒温器に吊るして３時間熱処理し、２３±３℃，相対湿度６５±５％ＲＨの室内で３時間以上調湿した後に、自動ピンゲージで熱処理後のパンチ間隔（Ｌ１６）を測定した。そして、下記の式より熱収縮率を算出した。
熱収縮率＝（Ｌ１５−Ｌ１６）／Ｌ１５×１００（％）
【０１４０】
（２６）高湿寸度評価
ポリマーフィルム１９を３０ｍｍ×１２０ｍｍに切断して、フィルム試料を温度４０℃，湿度９５％ＲＨ及び温度６０℃，湿度９０％ＲＨでそれぞれ２４時間調湿した。自動ピンゲージ（新東科学（株）製）にて、両端に６ｍｍφの孔（パンチ）を１００ｍｍ間隔で開けた。それぞれのフィルム試料の間隔の原寸（Ｌ１７）を最小目盛り１／１０００ｍｍまで測定した。そして、温度９０℃，湿度５％ＲＨの条件で２４時間及び１２０時間熱処理して、パンチ間隔寸法（Ｌ１８）を測定した。寸度変化率を｛（Ｌ１７−Ｌ１８）／Ｌ１７｝×１００（％）により算出した。
【０１４１】
（２７）異物検査
フィルム全幅×１ｍ内に反射光をあて、膜中異物を目視にて検出した後に、偏光顕微鏡で異物（リント）を確認して評価した。
【０１４２】
（２８）輝点異物の測定
直交状態（クロスニコル）に２枚の偏光板を配置して透過光を遮断し、２枚の偏光板の間にフィルム試料を置いた。なお、偏光板にはガラス製保護板のものを使用した。片側から光を照射し、反対側から光学顕微鏡（５０倍）で１ｃｍ２当たりの直径０．０１ｍｍ以上の輝点数をカウントした。
【０１４３】
（２９）フィルムロールの内外Ｒｔｈ差
１００ｍの長さのポリマーフィルム１９を巻き取りフィルムロール２１とした。そのままの形態で１ヶ月常温で放置した後に、ロール外周のフィルムのＲｔｈと、ロール内部のフィルムのＲｔｈとを測定した。なお、Ｒｔｈの測定方法は、前記方法に従って行った。そしてその差をＲｔｈ差として算出した。
【０１４４】
ドープ１５の安定性（１）はＡであった。また、得られたポリマーフィルム１９は、フィルム面状（２）もＡ、フィルム引裂試験（３）では１６ｇであり、フィルムの耐折試験（４）は７１回であり、耐湿熱性（５）はＡであり、すべて優れたものであった。また、残存酢酸量（６）は、０．０１質量％未満であった。無機化合物含有試験（７）から、Ｃａを０．０５質量％未満、Ｍｇを０．０１質量％未満含有していることが分かった。ポリマーフィルム１９の厚さは、厚み変動測定（８）から全領域に渡り８０μｍ±１．５μｍであった。また、ポリマーフィルム１９の縦横平均熱収縮試験（９）（実験条件：温度８０℃，湿度９０％ＲＨ  ４８時間）は、−０．１％であり、熱収縮が生じ難いフィルムが得られた。また、テンタ式乾燥機出口での残留溶媒量は７質量％であり、そのときの耳サイロＬＥＬは２５％未満と良好であった。
【０１４５】
またポリマーフィルム１９は、ヘイズ（１０）が０．３％、透過率（１１）が９２．４％であった。また分光特性の測定（１２）から、傾斜幅は１９．６ｎｍ、波長限界は３９２．７ｎｍ、吸収端は３７４．１ｎｍ、３８０ｎｍの吸収は２．０％であった。また、面内レターデーションＲｅ（１３）は１．２ｎｍ、厚みレターデーションＲｔｈ（１４）は４８ｎｍであった。分子配向軸（１５）は１．４°、軸ズレ（１６）は１°であった。弾性率（１７）は長手方向が３．５４ＧＰａ、幅方向が３．４５ＧＰａであった。抗張力（１８）は長手方向１４２ＭＰａ、幅方向が１４１ＭＰａ、伸張率（１８）は長手方向が４３％、幅方向が４９％であった。キシミ値の測定（１９）から、キシミ値（静止摩擦係数）は０．６５、キシミ値（動摩擦係数）は０．５１であった。アルカリ加水分解性（２０）はＡであり、カール値（２１）は２５％ＲＨで−０．４、ウェットでは１．７であった。
【０１４６】
含水率（２２）は１．４質量％であり、残量溶媒量（２３）は０．３質量％であり、透湿係数（２４）は１０００ｇ／（ｍ2・ｄａｙ）、熱収縮率（２５）は長手方向が−０．０９％であり、幅方向が−０．０８％であった。また、高湿寸度評価（２６）は０．１０％であった。異物（２７）はリントが５個／ｍ未満であった。また、輝点（２８）は０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍが１０個／３ｍ未満、０．０５〜０．１ｍｍが５個／３ｍ未満、０．１ｍｍ以上はなかった。これらは、光学用途に対しては優れた特性を有するものであった。また、塗布後の接着も見られず（○）、透湿度も良好（○）であった。さらに、フィルムロールのＲｔｈ差（２９）は、３ｎｍであった。このとき、長さ方向のトップ、中間部とラストのそれぞれについて、さらにその幅方向の両端部と中央部の評価を実施し、そのデータは誤差が０．２％以下であることを確認した。
【実施例２】
【０１４７】
実験１では、実施例１で得られたポリマーフィルム１９を用いて製品フィルム２３である光学フィルムを作製して各種の評価を行った。
【０１４８】
ポリマーフィルムの残留溶媒量をガスクロマトグラフィーで測定した。
【０１４９】
光学機能性層としてハードコート層を形成するための塗布液を調製した。シクロヘキサノン／トルエン＝７／３（重量比）の混合溶媒に光学機能性物質として紫外線硬化型エポキシアクリレート樹脂を５重量％となるように調製した。その塗布液を２５℃に温度調整して、塗布装置にグラビアコーターを用いて塗布速度２５ｍ／ｍｉｎ、目標厚みＬ２（μｍ）が３μｍとなるように塗布を行った。その後に、１００℃に温度調整されている乾燥室内を１分間搬送させて、塗布液を乾燥させて製品フィルム２３を得た。
【０１５０】
表面可塑剤量は、フィルム（厚味８０μｍ）中にＴＰＰが１２重量％含有しているときの値を１００％とした相対量である。表面可塑剤量の測定は、ＦＴ−ＩＲを用いてＡＴＲ法で行った。フィルム１９を１０ｍｍ×１０ｍｍの切片（以下、フィルム切片と称する）に切断した。その切片の支持体面１９ａ側をプリズムに密着させて測定を行った。評価は、ＴＡＣに起因する約１３７０ｃｍ−１のピークＰ１とＴＰＰに起因する約１４９０ｃｍ−１のピークＰ２との比（Ｐ２／Ｐ１）を算出したところ、０．３であった。
【０１５１】
混合層平均厚みＬ３（μｍ）の測定は、前記混合層厚み測定方法と同じ方法で行った。つまり、ミクロトームにて１０ｍｍ×５０ｎｍの測定用試料を得て、この測定用試料について１％四酸化オスミウム水溶液を用いて２４時間オスミウム染色を行った。染色された測定用試料に関して、走査型電子顕微鏡を用いて染色濃度の差異を目視で検出した。混合層平均厚みＬ３（μｍ）は、１μｍであり、分布は３％であった。また、エアー面１９ｂも同様に混合層の測定を行ったところ混合層平均厚みＬ３（μｍ）は１．２μｍであり、分布は３％であった。
【０１５２】
塗工ムラを目視検査したところ、良好な結果（○）であった。
【０１５３】
実験２では、後乾燥時間を５分間とした以外は、実施例１の実験１（以下、実験１と称する）と同じ条件で製膜を行い、フィルムロール２１を得た。そのフィルムロール２１から得られた測定試料の残留溶媒量を測定した。得られたポリマーフィルム１９を用いて、光学機能層をハードコート層とした製品フィルム２３を得た。この製品フィルム２３の混合層厚み分布及び支持体面可塑剤量比とを算出した。また、塗工ムラを目視検査したところ、良好な結果（○）であった。
【０１５４】
実験３では、実験１と同じ条件で製膜を行い、フィルムロール２１を得た。フィルムロール２１の残留溶媒量を測定した。得られたポリマーフィルム１９を用いて、光学機能層を反射防止層とした製品フィルム２３を得た。この製品フィルム２３の混合層厚み分布及び支持体面可塑剤量比とを算出した。また、塗工ムラを目視検査したところ、良好（○）であった。
【０１５５】
実験４では、実験１と同じ条件で製膜を行い、フィルムロール２１を得た。フィルムロール２１の残留溶媒量を測定した。得られたポリマーフィルム１９を用いて、光学機能層を帯電防止層とした製品フィルム２３を得た。この製品フィルム２３の混合層厚み分布及び支持体面可塑剤量比とを算出した。また、塗工ムラを目視検査したところ、良好（○）であった。
【０１５６】
実験５では、後乾燥時間を３分間とした以外は、実験１と同じ条件で製膜を行い、フィルムロール２１を得た。フィルムロール２１の残留溶媒量を測定した。得られたポリマーフィルム１９を用いて、光学機能層をハードコート層とした製品フィルム２３を得た。この製品フィルム２３の混合層厚み分布及び支持体面可塑剤量比とを算出した。また、塗工ムラを目視検査したところ、不良品（×）であった。
【０１５７】
実験６では、後乾燥時間を１０℃下げた以外は、実験５と同じ条件で製膜を行い、フィルムロール２１を得た。フィルムロール２１の残留溶媒量を測定した。得られたポリマーフィルム１９を用いて、光学機能層をハードコート層とした製品フィルム２３を得た。この製品フィルム２３の混合層厚み分布及び支持体面可塑剤量比とを算出した。また、塗工ムラを目視検査したところ、不良品（×）であった。
【０１５８】
実験７では、実験５と同じ条件で製膜を行い、フィルムロール２１を得た。フィルムロール２１の残留溶媒量を測定した。得られたポリマーフィルム１９を用いて、光学機能層を反射防止層とした製品フィルム２３を得た。この製品フィルム２３の混合層厚み分布及び支持体面可塑剤量比とを算出した。また、塗工ムラを目視検査したところ、不良品（×）であった。
【０１５９】
実験８では、実験５と同じ条件で製膜を行い、フィルムロール２１を得た。フィルムロール２１の残留溶媒量を測定した。得られたポリマーフィルム１９を用いて、光学機能層を帯電防止層とした製品フィルム２３を得た。この製品フィルム２３の混合層厚み分布及び支持体面可塑剤量比とを算出した。また、塗工ムラを目視検査したところ、不良品（×）であった。
【０１６０】
【表１】
2006297914.tif 000003
【０１６１】
表１より、残留溶媒量が増えると、それに伴う残留溶媒量の分布が悪化し、同時に可塑剤量分布，混合層厚み分布も悪化することにより、塗工ムラが発生しやすくなることが分かる。
【実施例３】
【０１６２】
実施例２の実験１で得られたポリマーフィルム１９を用いて製品フィルム２３である反射防止膜１３０を下記の手順により作製した。
【０１６３】
（防眩層用塗布液Ａの調製）
ジペンタエリスリトールペンタアクリレートとジペンタエリスリトールヘキサアクリレートとの混合物（ＤＰＨＡ、日本化薬（株）製）１２５ｇ、ビス（４−メタクリロイルチオフェニル）スルフィド（ＭＰＳＭＡ、住友精化（株）製）１２５ｇを、４３９ｇのメチルエチルケトン／シクロヘキサノン＝５０／５０重量％の混合溶媒に溶解した。得られた溶液に、光重合開始剤（イルガキュア９０７、チバガイギー社製）５．０ｇ及び光増感剤（カヤキュアーＤＥＴＸ、日本化薬（株）製）３．０ｇを４９ｇのメチルエチルケトンに溶解した溶液を加えた。この溶液を塗布、紫外線硬化して得られた塗膜の屈折率は１．６０であった。
【０１６４】
さらに、この溶液に平均粒径２μｍの架橋ポリスチレン粒子（商品名：ＳＸ−２００Ｈ、綜研化学（株）製）１０ｇを添加して、高速ディスパにて５０００ｒｐｍで１時間攪拌、分散した後、孔径３０μｍのポリプロピレン製フィルタで濾過して防眩層用塗布液Ａを調製した。
【０１６５】
（防眩層用塗布液Ｂの調製）
シクロヘキサノン２４ｇとメチルエチルケトン２８ｇとの混合溶媒に、エアディスパで攪拌しながら酸化ジルコニウム分散物含有ハードコート塗布液（デソライトＺ−７４０１、ＪＳＲ（株）製）２１８ｇを添加した。さらに、カヤラッドＤＰＨＡを９１ｇ、イルガキュア（チバガイギー社製）１０ｇを添加した。この溶液を塗布、紫外線硬化して得られた塗膜の屈折率は１．６１であった。さらに、この溶液に平均粒径２μｍの架橋ポリスチレン粒子（商品名：ＳＸ−２００Ｈ、綜研化学（株）製）５ｇを添加して、高速ディスパにて５０００ｒｐｍで１時間攪拌、分散した後、孔径３０μｍのポリプロピレン製フィルタで濾過して防眩層用塗布液Ｂを調製した。
【０１６６】
（防眩層用塗布液Ｃの調製）
ジペンタエリスリトールペンタアクリレートとジペンタエリスリトールヘキサアクリレートとの混合物（ＤＰＨＡ、日本化薬（株）製）９１ｇ、酸化ジルコニウム分散物含有ハードコート塗布液（デソライトＺ−７４０１、ＪＳＲ（株）製）２１８ｇを５２ｇのメチルエチルケトン／シクロヘキサノン＝５４／４６重量％の混合溶媒に溶解した。得られた溶液に、光重合開始剤（イルガキュア９０７、チバガイギー社製）１０ｇを加えた。この溶液を塗布、紫外線硬化して得られた塗膜の屈折率は１．６１であった。さらに、この溶液に平均粒径２μｍの架橋ポリスチレン粒子（商品名：ＳＸ−２００Ｈ、綜研化学（株）製）２０ｇを８０ｇのメチルエチルケトン／シクロヘキサノン＝５４／４６重量％の混合溶媒に高速ディスパにて５０００ｒｐｍで１時間攪拌分散した分散液２９ｇを添加、攪拌した後、孔径３０μｍのポリプロピレン製フィルタで濾過して防眩層用塗布液Ｃを調製した。
【０１６７】
（ハードコート層用塗布液Ｄの調製）
紫外線硬化性ハードコート組成物（デソライトＺ−７５２６、７２重量％、ＪＳＲ（株）製）２５０ｇを６２ｇのメチルエチルケトン及び８８ｇのシクロヘキサノンに溶解して溶液とした。この溶液を塗布、紫外線硬化して得られた塗膜の屈折率は１．５３であった。さらに、この溶液を孔径３０μｍのポリプロピレン製フィルタで濾過してハードコート層用塗布液Ｄを調製した。
【０１６８】
（低屈折率層用塗布液の調製）
屈折率１．４２の熱架橋性含フッ素ポリマー（ＴＮ−０４９、ＪＳＲ（株）製）２００９３ｇにＭＥＫ−ＳＴ（平均粒径１０ｎｍ〜２０ｎｍ、固形分濃度３０重量％のＳｉＯ２ゾルのＭＥＫ（メチルエチルケトン）分散物、日産化学（株）製）８ｇ、及びＭＥＫ１００ｇを添加、攪拌の後、孔径１μｍのポリプロピレン製フィルタで濾過して、低屈折率層用塗布液を調製した。
【０１６９】
前記ポリマーフィルム１９上にハードコート層用塗布液Ｄをバーコーターにて塗布し、１２０℃で乾燥の後、１６０Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス（株）製）を用いて、照度４００ｍＷ／ｃｍ２、照射量３００ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射して塗布層を硬化させ、厚さ２．５μｍのハードコート層を形成した。
【０１７０】
ハードコート層の上に、防眩層用塗布液Ａをバーコーターにて塗布し、ハードコート層と同条件にて乾燥、紫外線硬化して、厚さ約１．５μｍの防眩層Ａを形成した。その上に、低屈折率層用塗布液をバーコーターにて塗布し、８０℃で乾燥の後、さらに１２０℃で１０分間熱架橋し、厚さ０．０９６μｍの低屈折率層を形成し、反射防止膜を得た。
【０１７１】
得られた反射防止膜１３０を図５に示す。厚みＬ４（μｍ）が８０μｍのポリマーフィルム１９上に厚みＬ５（μｍ）が２．５μｍのハードコート層１３１が形成されている。さらにその上に厚みＬ６（μｍ）が約１．５μｍの防眩層１３２が形成されている。さらに、最上面に厚みＬ７（μｍ）が０．０９６μｍの低屈折率層１３３が形成されている。この場合には、ハードコート層１３１を形成した際にハードコート層用塗布液の溶媒であるメチルエチルケトン及びシクロヘキサノン（アノンとも称される）がポリマーフィルム１９中の支持体面１９ａ側から浸透してフィルムを構成する成分（主にＴＡＣである）が膨潤または溶解して混合層１３４が形成されている。なお、この混合層１３４は、ハードコート層１３１の一部と連続した層１３４となっている。この場合の混合層１３４の厚みは、約１μｍとなった。
【０１７２】
なお、本発明において、ポリマーフィルム１９の厚みＬ４（μｍ）に４０μｍ〜１００μｍを用いた場合には、ハードコート層１３１の厚みＬ５（μｍ）が１μｍ〜８μｍ、防眩層１３２の厚みＬ６（μｍ）が１μｍ〜５μｍ、低屈折率層１３３の厚みＬ７（μｍ）が０．０１μｍ〜８μｍの反射防止膜１３０を製造することが好ましい。この場合に、混合層１３４の平均厚みＬ８（μｍ）は、０．１μｍ以上１０．０μｍ以下の範囲であることが好ましく、より好ましくは０．１μｍ以上７μｍ以下であり、最も好ましくは０．１μｍ以上３μｍ以下である。さらに、混合層１３４の厚み分布は混合層平均厚みＬ８（μｍ）に対して±１０％以内とすることが好ましく、より好ましくは±３％以内であり、最も好ましくは±７％以内とすることである。この場合において、混合層平均厚みＬ８（μｍ）の厚み分布は、フィルムロール２１のフィルム巻き始め側と巻き終わり側とも前記範囲内とすることが好ましい。さらに、各フィルムロール２１間においても混合層平均厚みＬ８（μｍ）の厚み分布を前記範囲内とすることが好ましい。
【０１７３】
防眩層用塗布液Ａを防眩層用塗布液Ｂに代えてその他は同条件で塗布を行い反射防止膜Ｂを得た。さらに防眩層用塗布液Ａを防眩層用塗布液Ｃに代えてその他は同じ条件で塗布を行い反射防止膜Ｃを得た。次に、実施例２の実験２で得られた製品フィルムに対し、防眩層用塗布液Ａ〜Ｃを用いて、それぞれ反射防止膜Ａ〜Ｃを製造した。
【０１７４】
（反射防止膜の評価）
得られた実験１及び実験２のそれぞれの反射防止膜Ａ〜Ｃについて、以下の項目の評価を行い、得られた測定結果は表２として、後にまとめて示す。
【０１７５】
（１）鏡面反射率及び色味
分光光度計Ｖ−５５０（日本分光（株）製）にアダプターＡＲＶ−４７４を装着して、３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長領域において、入射角５°における出射角−５°の鏡面反射率を測定し、４５０ｎｍ〜６５０ｎｍの平均反射率を算出し、反射防止性を評価した。
【０１７６】
さらに、測定された反射スペクトルから、ＣＩＥ標準光源Ｄ６５の５度入射光に対する正反射光の色味を表わすＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間のＬ＊値、ａ＊値、ｂ＊値を算出し、反射光の色味を評価した。
【０１７７】
（２）積分反射率
分光光度計Ｖ−５５０（日本分光（株）製）にアダプターＩＬＶ−４７１を装着して、３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長領域において、入射角５°における積分反射率を測定し、４５０ｎｍ〜６５０ｎｍの平均反射率を算出した。
【０１７８】
（３）ヘイズ
得られた反射防止膜のヘイズをヘイズメーターＭＯＤＥＬ  １００１ＤＰ（日本電色工業（株）製）を用いて測定した。
【０１７９】
（４）鉛筆硬度評価
耐傷性の指標としてＪＩＳ  Ｋ  ５４００に記載の鉛筆硬度評価を行った。反射防止膜を温度２５℃、湿度６０％ＲＨで２時間調湿した後、ＪＩＳ  Ｓ  ６００６に規定する３Ｈの試験用鉛筆を用いて、１ｋｇの荷重にて
ｎ＝５の評価において傷が全く認められない    ：○
ｎ＝５の評価において傷が１または２つ        ：△
ｎ＝５の評価において傷が３つ以上            ：×
の３段階評価を行った。上記ｎはテスト回数を示す。
【０１８０】
（５）接触角測定
表面の耐汚染性の指標として、光学材料を温度２５℃、湿度６０％ＲＨで２時間調湿した後、水に対する接触角を測定し、指紋付着性の指標とした。
【０１８１】
（６）動摩擦係数測定
表面滑り性の指標として動摩擦係数にて評価した。動摩擦係数は試料を２５℃、相対湿度６０％で２時間調湿した後、ＨＥＩＤＯＮ−１４動摩擦測定機により５ｍｍφステンレス鋼球、荷重１００ｇ、速度６０ｃｍ／ｍｉｎにて測定した値を用いた。
【０１８２】
（７）防眩性評価
作成した防眩性フィルムにルーバーなしのむき出し蛍光灯（８０００ｃｄ／ｍ2 ）を映し、その反射像のボケの程度を以下の基準で評価した。
蛍光灯の輪郭が全くわからない                ：◎
蛍光灯の輪郭がわずかにわかる                ：○
蛍光灯はぼけているが、輪郭は識別できる      ：△
蛍光灯がほとんどぼけない                    ：×
の４段階評価を行った。
【０１８３】
【表２】
2006297914.tif 000004
【０１８４】
表２より本発明にフィルム１９をフィルムベースとした反射防止膜は、光学特性に優れているものであることが分かった。特に、防眩性、反射防止性に優れ、且つ色味が弱く、また、鉛筆硬度、指紋付着性、動摩擦係数のような膜物性を反映する評価の結果も良好であった。
【０１８５】
次に、実施例３の実験１の防眩層Ａを有する反射防止膜を用いて防眩性反射防止偏光板を作成した。この偏光板を用いて反射防止層を最表層に配置した液晶表示装置を作成したところ、外光の映り込みがないために優れたコントラストが得られ、防眩性により反射像が目立たず優れた視認性を有し、指紋付も良好であった。
【実施例４】
【０１８６】
本実施例１のドープＡを下記の配合のドープＢに代えた。
セルローストリアセテート（置換度２．９４、粘度平均重合度３０５．６％、ジクロロメタン溶液６質量％の粘度  ３５０ｍＰａ・ｓ）                        １００重量部
ジクロロメタン（第１溶媒）                                        ３９０重量部
メタノール（第２溶媒）                                              ６０重量部
化１に示すレターデーション低下剤                                    １２重量部
化２に示す波長分散調整剤                                          １．８重量部
クエン酸エステル混合物（クエン酸、モノエチルエステル、ジエチルエステル、トリエチルエステル混合物）                                            ０．００６重量部
微粒子（二酸化ケイ素（平均粒径１５ｎｍ）、モース硬度  約７）    ０．０５重量部
【０１８７】
【化１】
2006297914.tif 000005
【０１８８】
【化２】
2006297914.tif 000006
【０１８９】
本実施例４にて得られたポリマーフィルム１９について、（８）厚み変動測定の結果は８０μｍ±１．５μｍであり、（２３）残留溶媒量は０．４質量％であった。
【実施例５】
【０１９０】
実施例４で得られたポリマーフィルム１９に対して、実施例２の実験１〜８と同様に光学機能性層を付与し、８種類の製品フィルムを得た。各製品フィルムの評価結果については表３に示す。
【０１９１】
【表３】
2006297914.tif 000007
【０１９２】
表３より、残留溶媒量が増えると、それに伴う残留溶媒量の分布が悪化し、同時に可塑剤量分布，混合層厚み分布も悪化することにより、塗工ムラが発生しやすくなることが分かる。
【実施例６】
【０１９３】
実施例５の実験１及び実験２で得られた各製品フィルム２３を用いて、実施例３と同様に反射防止膜Ａ〜Ｃをそれぞれ製造した。各反射防止膜の評価結果については表４に示す。
【０１９４】
【表４】
2006297914.tif 000008
【０１９５】
表４より本発明にフィルム１９をフィルムベースとした反射防止膜は、光学特性に優れているものであることが分かった。特に、防眩性、反射防止性に優れ、且つ色味が弱く、また、鉛筆硬度、指紋付着性、動摩擦係数のような膜物性を反映する評価の結果も良好であった。
【０１９６】
次に、実施例６の実験１の防眩層Ａをを有する反射防止膜を用いて防眩性反射防止偏光板を作成した。この偏光板を用いて、反射防止層を最表層に配置した液晶表示装置を作成したところ、この液晶表示装置は外光の映り込みがないために優れたコントラストを示し、防眩性により反射像が目立たず優れた視認性を有し、指紋付も良好であった。
【図面の簡単な説明】
【０１９７】
【図１】本発明に係るポリマーフィルムを製造する工程図である。
【図２】本発明に係るポリマーフィルムを製造するために用いられるドープを調製する製造ラインの概略図である。
【図３】本発明に係るポリマーフィルムを製造する製造ラインの概略図である。
【図４】本発明に係るポリマーフィルムを用いて構成されている光学フィルムの断面図である。
【図５】本発明に係るポリマーフィルムを用いて構成されている他の実施形態の光学フィルムの断面図である。
【符号の説明】
【０１９８】
１９  ポリマーフィルム
２１  フィルムロール
２３  製品フィルム
１２０  光学機能性層
１２１  混合層
Ｌ３  混合層の平均厚み
【図１】
2006297914.tif 000009
【図２】
2006297914.tif 000010
【図３】
2006297914.tif 000011
【図４】
2006297914.tif 000012
【図５】
2006297914.tif 000013