(57)【要約】【課題】  基材の大きさや形状にかかわらず適用しうる、装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所に用いられる基材の亀裂の発生または亀裂進展を抑制できる、基材と、その表面に形成された被覆とを含む耐熱部材を提供する。【解決手段】  装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所に用いられる耐熱部材１０であって、前記耐熱部材１０は、基材１と、前記基材１の表面に形成された被覆２とを含み、前記装置を運転中の、ある時間における前記基材１の温度と熱ひずみとの組み合わせを（Ｔ，ε）とするとき、前記装置の１回の起動から停止までの間に少なくとも１回、温度Ｔにおける前記被覆２の破断延性が、０．４ε以下である耐熱部材１０により解決される。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所に用いられる耐熱部材であって、
前記耐熱部材は、基材と、前記基材の表面に形成された被覆とを含み、
前記装置を運転中の、ある時間における前記基材の温度と熱ひずみとの組み合わせを（Ｔ，ε）とするとき、前記装置の１回の起動から停止までの間に少なくとも１回、温度Ｔにおける前記被覆の破断延性が、０．４ε以下である耐熱部材。
【請求項２】
前記被覆が、Ｎｉ、Ｃｒ、Ａｌ、Ｙ及びＣｏからなる群から選択される２以上の元素を含む合金ならびにセラミックの少なくとも一方から形成される請求項１に記載の耐熱部材。
【請求項３】
前記被覆が、溶射法及び蒸着法の少なくともいずれかにより形成される請求項１または２に記載の耐熱部材。
【請求項４】
前記被覆が、前記装置を少なくとも１回運転させることにより生じさせた複数の亀裂を有する請求項１〜３のいずれかに記載の耐熱部材。
【請求項５】
装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所の基材の表面に、被覆材料を付着させて、前記装置を運転中の、ある時間における前記基材の温度と、熱ひずみの組み合わせを（Ｔ，ε）とするとき、前記装置の１回の起動から停止までの間に少なくとも１回、温度Ｔにおける破断延性が、０．４ε以下である被覆を形成する被覆形成工程と、
前記装置を運転させて、前記被覆の表面に、複数の亀裂を生じさせる工程とを含む被覆の形成方法。
【請求項６】
前記被覆が、Ｎｉ、Ｃｒ、Ａｌ、Ｙ及びＣｏからなる群から選択される２以上の元素を含む合金ならびにセラミックの少なくとも一方から形成される請求項５に記載の被覆の形成方法。
【請求項７】
前記被覆材料が、溶射法及び蒸着法の少なくともいずれかにより、前記基材の表面に付着される請求項５または６に記載の被覆の形成方法。
【請求項８】
前記基材の表面を、脱脂処理する工程および粗面化処理する工程の少なくとも一方をさらに含む請求項５〜７のいずれかに記載の被覆の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐熱部材と、その製造方法とに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
装置を運転中、その基材表面において急激な温度変化を生じたり、運転中の非弾性変形により、その基材表面に引張残留応力を生じるような、非常に厳しい熱応力を受ける場合、不可避的にその基材表面に亀裂を発生する場合がある。この亀裂は、前記基材がさらに非常に厳しい熱応力を受けるにつれて進展し、最終的には基材として使用できなくなるほど亀裂が大きくなる場合がある。
【０００３】
そのような、装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所に用いられる基材において、亀裂発生または亀裂の深さが深くなること（以下、亀裂進展と呼ぶ）を抑制する方法としては、遮熱被覆を用いる方法が適用されている。この遮熱被覆を用いる方法は、基材の表面に熱伝導度の低い被覆を形成することにより、遮熱して、基材の表面温度を低下させ、その結果、基材に亀裂が発生または亀裂が進展するのを抑制するものである。しかし、遮熱効果を向上させるためには、前記被覆に一定の厚みが必要であるので、非常に激しい熱応力から遮熱するためには、前記被覆の厚みは厚くする必要がある。一方、前記被覆が厚くなりすぎると、前記基材から、前記被覆の剥離や欠損が生じやすい。従って、装置の運転に伴い非常に厳しい熱応力を受ける箇所に用いられる基材には、遮熱被覆を用いる方法により、亀裂の発生または亀裂進展を抑制するのは困難であるという問題点があった。
【０００４】
一方、そのような基材において、亀裂進展を抑制させる他の方法としては、基材表面に微細な凹凸パターンを成型する方法が知られている（特許文献１参照）。この方法は、予め基材表面に微細な凹凸パターンを成型しておくことにより、一旦基材表面に発生した亀裂が深く進展していくのを抑制するものである。しかし、この方法は、鋳造ロールのような比較的小型な部材の基材に適用するには問題ないが、例えば火力発電設備のような、複雑な形状を有する大型装置に用いられる基材の表面に微細な凹凸パターンを成型することは一般に困難であり、適用するには問題があった。
【特許文献１】特開２００３−１１７６４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明は、基材の大きさや形状にかかわらず適用しうる、装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所に用いられ、亀裂の発生または亀裂進展を抑制できる、前記基材を含む耐熱部材の提供を目的とする。さらに、本発明は、そのような耐熱部材の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所に用いられる耐熱部材であって、前記耐熱部材は、基材と、前記基材の表面に形成された被覆とを含み、前記装置を運転中の、ある時間における前記基材の温度と熱ひずみとの組み合わせを（Ｔ，ε）とするとき、前記装置の１回の起動から停止までの間に少なくとも１回、温度Ｔにおける前記被覆の破断延性が、０．４ε以下である。
【０００７】
さらに本発明は、装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所の基材の表面に、被覆材料を付着させて、前記装置を運転中の、ある時間における前記基材の温度と、熱ひずみの組み合わせを（Ｔ，ε）とするとき、前記装置の１回の起動から停止までの間に少なくとも１回、温度Ｔにおける破断延性が、０．４ε以下である被覆を形成する被覆形成工程と、前記装置を運転させて、前記被覆の表面に、複数の亀裂を生じさせる工程とを含む被覆の形成方法である。
【発明の効果】
【０００８】
前記耐熱部材を用いた装置を運転し、前記耐熱部材に熱応力を与えると、複数の密集した亀裂が前記耐熱部材の前記被覆表面に発生する。その後、前記耐熱部材が再度熱応力を受けても、亀裂が密集して発生しているため、これら亀裂の進展は抑制される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
基材に単一の亀裂が発生すると、熱応力によりその亀裂が進展する。その亀裂の深さが深くなるに従って、亀裂進展速度は加速度的に速くなり、最終的には基材の急激な破壊に至る場合がある。しかしながら複数の亀裂が密集して存在する場合、亀裂進展速度は単一亀裂の場合に比較して一般に遅く、著しく亀裂進展が抑制される。
【００１０】
本発明者は、基材の表面に形成した被覆の厚さをδとし、この被覆表面に生じた複数の亀裂の間隔をＬとすると、Ｌ／δ≦４のときに、複数亀裂の場合の応力拡大係数と単一亀裂の場合の応力拡大係数との比（以下この比をｒと称する）が約２／３以下となり、亀裂進展を顕著に低下させる効果があることを見出した。
【００１１】
また、本発明者は、基材の熱ひずみをε、被覆の破断延性をεfとするとき、これらとδ、Ｌおよびｒの間には、εf／ε＝１−３．６ｒδ／Ｌという関係があることを見出した。この式に前記Ｌ／δ≦４及び前記ｒ＝２／３を代入するとεf／ε≦０．４という関係が得られる。すなわち、本発明者は、この関係を満たす場合、熱応力により、前記被覆表面に複数の密集した亀裂が発生し、その結果、前記亀裂の進展を抑制する効果が大きいことを見出したのである。
【００１２】
このような知見を基に、本発明者は、装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所に用いられる基材と、その表面に形成された被覆とを含む耐熱部材が、亀裂の発生または進展を抑制できることを見出し、本発明を完成した。前記被覆は、装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所に前記耐熱部材を用いた装置を運転中の、ある時間における前記基材の温度と、熱ひずみの組み合わせを（Ｔ，ε）とするとき、前記装置の１回起動から停止までの間に少なくとも１回、温度Ｔにおける前記被覆の破断延性が、０．４ε以下であるものである。
【００１３】
前記熱ひずみは、装置の運転条件を模擬した有限要素解析などにより評価され、前記破断延性は、引張試験（ＪＩＳ Ｚ２２４１）により、測定される。
【００１４】
なお、前記被覆に発生した亀裂が前記基材に到達しても、前記亀裂が密集して発生しているので、基材に到達した亀裂の進展を抑制することができる。その結果、前記基材の寿命が長くなる。
【００１５】
図１は、本発明の耐熱部材の一例を示す断面図である。図１中、耐熱部材１０において、基材１の表面上に、被覆２が形成されている。
【００１６】
本発明において、前記被覆は、Ｎｉ、Ｃｒ、Ａｌ、Ｙ及びＣｏからなる群から選択される２以上の元素を含む合金ならびにセラミックの少なくとも一方から形成されるのが好ましい。前記元素の含有率としては、例えば、Ｎｉであれば５０重量％以下、Ｃｒであれば１０〜４０重量％の範囲、Ａｌであれば５〜２０重量％の範囲、Ｙであれば２重量％以下が挙げられる。その際、残余成分はＣｏであるのが好ましい。前記セラミックとしては、アルミナ、炭化珪素等のセラミックが挙げられる。
【００１７】
本発明において、前記被覆の厚みは、特に限定されないが、例えば０．１ｍｍから０．５ｍｍ程度の範囲の厚みが好ましい。厚みが０．１ｍｍ以上であれば、亀裂の進展を抑制する効果が充分に得られ、厚みが０．５ｍｍ以下であれば被覆の剥離が生じにくいので、亀裂の進展を抑制する効果が向上するからである。
【００１８】
温度Ｔ℃における前記被覆の破断延性が０．４ε以下の前記被覆は、例えば合金の構成元素、各元素の含有量等を適宜設定することにより、当該技術分野における当業者であれば、過度の実験を行うことなく、被覆材料および被覆材料の前記基材表面への付着方法を選択して形成することができる。
被覆材料の破断延性は例えばＮｉの含有量が高いほど高く、具体的には、例えばＮｉを５０％程度含んだ場合の破断延性は１％程度、Ｎｉを２０〜３０％程度含んだ場合には０．２％〜０．５％程度、Ｎｉを含まない場合は０．１％程度以下となる。前記被覆の破断延性はＡｌの含有量にも影響され、例えばＡｌ含有量が高いほど破断延性は低くなる。
【００１９】
本発明において、前記被覆は、例えば、溶射法、蒸着法等により形成される。前記溶射法としては、プラズマ溶射法、フレーム溶射、アーク溶射等が挙げられる。前記蒸着法としては、例えば、物理的蒸着法（ＰＶＤ法）及び化学的蒸着法（ＣＶＤ法）が挙げられる。前記物理的蒸着法としては、例えば、熱蒸着法、スパッタ法、イオンプレーティング法、ＥＢ−ＰＶＤ法（電子ビーム蒸着法）等が挙げられる。前記化学的蒸着法としては、メッキ法、化学的気相成長法などが挙げられる。
【００２０】
本発明の耐熱部材は、前記装置を運転させて、初回又はそれ以降の運転時に前記被覆の表面に亀裂を生じさせることが可能である。図２は、装置を運転することにより、本発明の被覆の表面に亀裂が生じた耐熱部材の一例を示す断面図である。図２中、耐熱部材１１において、基材１の表面上に、被覆２が形成されており、亀裂３が、前記被覆２の表面に複数、密集して発生している。前記被覆の表面に生じた複数の亀裂が、密集しているので、その後、前記装置を運転させても、これらの亀裂の進展が抑制され、好ましい。
【００２１】
本発明の形成方法は、前述のように、装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所の基材の表面に、被覆材料を付着させて、前記装置を運転中の、ある時間における前記基材の温度と、熱ひずみの組み合わせを（Ｔ，ε）とするとき、前記装置の１回の起動から停止までの間に少なくとも１回、温度Ｔにおける破断延性が、０．４ε以下である被覆を形成する被覆形成工程と、前記装置を運転させて、前記被覆の表面に、複数の亀裂を生じさせる工程とを含む被覆の形成方法である。前記被覆形成工程において、装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所以外の基材の表面にも、被覆材料を付着させてもよい。
【００２２】
本発明の形成方法において、前記被覆は、Ｎｉ、Ｃｒ、Ａｌ、Ｙ及びＣｏからなる群から選択される２以上の元素を含む合金ならびにセラミックの少なくとも一方から形成されるのが好ましい。好ましい合金の例や、前記合金の元素の含有量、好ましいセラミックの例等は、前述のとおりである。被覆材料は、形成される被覆の組成等に応じ、当該分野における当業者であれば、適宜選択することができる。
【００２３】
本発明の形成方法において、前記被覆材料は、例えば、溶射法、蒸着法等により前記基材の表面に付着される。前記溶射法としては、プラズマ溶射法、フレーム溶射、アーク溶射等が挙げられる。前記蒸着法としては、例えば、物理的蒸着法（ＰＶＤ法）及び化学的蒸着法（ＣＶＤ法）が挙げられる。前記物理的蒸着法としては、例えば、熱蒸着法、スパッタ法、イオンプレーティング法、ＥＢ−ＰＶＤ法（電子ビーム蒸着法）等が挙げられる。前記化学的蒸着法としては、メッキ法、化学的気相成長法などが挙げられる。
【００２４】
本発明の形成方法において、前記被覆の厚みは、例えば０．１ｍｍから０．５ｍｍ程度の範囲の厚みが好ましい。厚みが０．１ｍｍ以上であれば、亀裂の進展を抑制する効果が充分に得られ、厚みが０．５ｍｍ以下であれば被覆の剥離が生じにくいので、亀裂の進展を抑制する効果が向上するからである。
【００２５】
本発明の形成方法において、前記基材の表面、例えば亀裂発生が予想される熱応力の集中部分の表面を処理するのが好ましい。前記表面処理としては、被覆形成前に基材表面の脱脂処理、ブラスト加工等による粗面化処理等が挙げられ、中でも粗面化処理が好ましい。このような表面処理を行うと、基材への被膜の密着性を高めることができるからである。なお、表面加工は、１種類の加工のみを行ってもよいし、２種類以上を組み合わせて行ってもよい。また、前記表面処理は、前記基材の表面に被覆を形成する前に行うのが、好ましい。
【００２６】
本発明の形成方法において、装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所の基材の表面に、被覆材料を付着させて、被覆を形成する際、前記基材は、被覆が形成されていないものであってもよいし、既に被覆が形成されていたものであってもよい。この際の被覆は、特に限定されず、例えば、装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所に前記耐熱部材を用いた装置を運転中の、ある時間における前記基材の温度と、熱ひずみの組み合わせを（Ｔ，ε）とするとき、前記装置の１回起動から停止までの間に少なくとも１回、温度Ｔにおける前記被覆の破断延性が、０．４ε以下であるものであってもよいし、遮熱被覆であってもよい。前記基材が、被覆が形成されておらず、かつ前記基材表面に亀裂が生じている場合、前記亀裂を削除した後の基材を用いてもよい。
前記亀裂削除の方法としては、例えば、グラインダー等により削る方法等が挙げられる。
【００２７】
以下、本発明の耐熱部材等を具体的な製造例によりさらに詳細に説明する。ただし、本発明の耐熱部材等は、以下の形態に限定されるものではない。
【００２８】
（実施形態１）
本実施形態では、基材として金属を用いた、耐熱部材の好ましい形態について説明する。この耐熱部材は、例えば、装置の運転により熱疲労亀裂の発生が不可避であり、かつその部材寿命の大部分が、亀裂進展寿命で占められる耐熱部材である。この耐熱部材は、例えばプラント、発電所等に用いることができ、特に装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所、すなわち、高温高圧になる箇所であり、例えば流体（液体や気体）が保持される箇所、例えば、流体用パイプ、タンク等に用いることができる。
【００２９】
以下に、本実施形態にかかる耐熱部材の製造方法の一例を説明する。図３（ａ）は、用いられる金属基材４の一例を示す断面図であり、図３（ｂ）は、本発明の耐熱部材の好ましい形態の一例を示す断面図であり、図３（ｃ）は、本発明の耐熱部材の好ましい形態の別の一例を示す断面図である。図３（ｂ）中、耐熱部材２０は、金属基材４と、その表面の一部分（熱応力の集中部）に形成された被覆５を有し、図３（ｃ）中、耐熱部材２１において、亀裂６が、被覆５の表面に複数、密着して発生している。図３（ａ）〜（ｃ）に示す金属基材４の形状は段付き円筒状であるが、前記金属基材４の形状はこれに限定されず、例えば板状、球殻状あるいは円錐状等であってもよい。金属基材４は、例えば、鋳造、鍛造などにより、所望の形状に成型される。また、図３に示す金属基材４の厚みは、いずれの箇所も概ね均等であるが、金属基材４の厚みはこれに限定されず、例えば、ある箇所と別の箇所で厚みが相違してもよい。また、図３（ａ）〜（ｃ）中、被覆５は金属基材４の表面の熱応力の集中部である一部分にのみ形成されているが、熱応力の集中部以外の表面にも形成されていてもよい。
【００３０】
次に耐熱部材２０および２１の製造方法の一例を説明する。
【００３１】
金属基材４として、２１／４Ｃｒ−１Ｍｏ鋼鍛造材（大径側肉厚１００ｍｍ、小径側肉厚２００ｍｍ）の表面上に、プラズマ溶射により、３０重量％のＣｒ、８重量％のＡｌ、０．４重量％のＹおよび残余量のＣｏを含む、被覆５（厚み０．２ｍｍ）を形成し、耐熱部材２０を得た（図３（ｂ）参照）。この被覆５の０℃〜１００℃の範囲における破断延性は０．１％以下である。
【００３２】
次に、耐熱部材２０の内部に高圧の流体を循環させ流体温度を５０℃〜３５０℃の範囲で変化させる運転を行うと、被覆５の表面に、複数の亀裂６（亀裂間は０．８ｍｍ以下の間隔）が発生し、耐熱部材２１が得られた（図３（ｃ）参照）。この運転中、耐熱部材２１の金属基材４には、５０℃〜１００℃の範囲で０．２５％以上の熱ひずみが生じていた。従って、運転に伴い熱応力を受ける耐熱部材を運転中の、ある時間における前記基材の温度が５０℃〜１００℃であり、その５０℃〜１００℃における熱ひずみが０．２５％以上であるとき、前記耐熱部材を１回運転する間に少なくとも１回、温度５０℃〜１００℃における被覆の５の破断延性が０．１％以下であった。従って、耐熱部材を運転中の、ある時間における基材と温度の組み合わせを（Ｔ，ε）とするとき、（Ｔ，ε）は（５０℃〜１００℃、０．２５％以上）であり、前記耐熱部材の１回の起動から停止までの間に少なくとも１回、温度Ｔにおける被覆５の破断延性（０．１％）は０．４ε以下であった。
【００３３】
なお、室温において種々な破断延性値を有する前記被覆５の材料として、以下の表１に示す組成のものも、金属基材４の熱ひずみ値に応じて、本実施形態において、用いることができる。
【００３４】
【表１】
2006028617.tif 000003
【００３５】
（実施形態２）
本実施形態では、耐熱部材の、運転に伴い熱応力を受ける箇所に用いた、金属基材に被覆を形成する好ましい形態について説明する。まず、耐熱部材の運転条件を模擬した有限要素解析を行い、部材Ｒ部等の応力集中部における運転中の温度履歴Ｔと熱ひずみεの履歴を推定する。ついで、運転中に少なくとも１回、温度Ｔにおける破断延性が０．４ε以下となるような被覆材料を、各応力集中部毎に選択する。各応力集中部ごとに異なる被覆材料を選択してもよく、また全ての応力集中部において、運転中に少なくとも１回、温度Ｔにおける破断延性が０．４ε以下となるような被覆材料を１種類選択し、この被覆材料を全ての応力集中部に対して用いてもよい。
【００３６】
つぎに、各応力集中部に脱脂およびブラスト加工を施した後、金属基材４の表面上にプラズマ溶射により被覆５を形成したのと同様にして、選択した被覆材料を用いて応力集中部に被覆を形成する。また、実施形態１において、被覆５の表面に亀裂６を発生させたのと同様にして、前記被覆の表面に、亀裂を発生させる。
【００３７】
なお、本実施形態において、被覆を形成する前に、基材に亀裂が既に生じていた場合、まず、その亀裂をグラインダーで削除する。図４（ａ）は、その表面に亀裂８が既に発生している金属基材７を、図４（ｂ）は、その亀裂８が削除された金属基材９を示す断面図である。
【実施例１】
【００３８】
図５に示す形状の２．２５Ｃｒ−１Ｍｏ鋼製の圧肉ブロック４０（基材）（厚み１００ｍｍ。図５中、ｘ＝１５０ｍｍ、ｙ＝１５０ｍｍ）のＲ部３０の表面に、３０重量％のＣｒ、８重量％のＡｌ、０．４重量％のＹおよび残余成分をＣｏとする合金の０．２ｍｍ厚さの被覆３１をプラズマ溶射法により形成し、耐熱部材４１を得た（図５および６参照）。この被覆の室温〜１００℃における破断延性は、０．１％であった。
【００３９】
この耐熱部材４１を電気炉で６００℃に加熱した後、電気炉から取り出し冷却水で満たされた水槽に、被覆３１を形成したＲ部３０側を下にして浸漬し急冷した。この結果、Ｒ部３０の中央近傍の被覆３１に約０．５ｍｍ間隔の複数亀裂３２が発生した（図７参照）。なお、この急冷過程を有限要素法により解析した結果、Ｒ部が５０℃に冷却された時点で熱ひずみ約１％を生じていた。従ってこの急冷過程における温度と熱歪の組み合わせを（Ｔ，ε）とするとき、Ｒ部が５０℃に冷却された時点での（Ｔ，ε）は（５０℃、１％）でありこのときの被覆の破断延性は０．１εであることから、耐熱部材４１を加熱・急冷する際に少なくとも１回、温度Ｔにおける被覆３１の破断延性が０．４ε以下となっていた。
【００４０】
次いで、電気炉による加熱と水槽への浸漬を３０回以上繰り返した後、耐熱部材４２を切断して亀裂３２の進展状況を観察した。その結果、被覆３１に発生した亀裂３２は、圧肉ブロック４０（基材）には全く進展していないことが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明の耐熱部材は、装置の運転に伴い熱応力を受ける箇所に用いられる耐熱部材として有用である。また、本発明の耐熱部材の製造方法は、装置の形状にかかわらず、用いられた基材の表面に被覆を形成する方法として有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の耐熱部材の一例の断面図である。
【図２】本発明の被覆表面に亀裂が生じた耐熱部材の一例の断面図である。
【図３】実施形態１にかかる耐熱部材の製造方法の一例の工程を説明した図である。図３（ａ）は、金属基材４の一例を示す断面図であり、図３（ｂ）は、本発明の耐熱部材の好ましい形態の一例を示す断面図であり、図３（ｃ）は、本発明の耐熱部材の好ましい形態の別の一例を示す断面図である。
【図４】実施形態２にかかる耐熱部材の形成方法の一例の一部の工程を説明した図である。図４（ａ）は、その表面に亀裂８が既に発生している金属基材７の断面図であり、図４（ｂ）は、その亀裂８が発生した部分を削除された金属基材９の断面図である。
【図５】実施例１における、基材の一例を示す図である。
【図６】実施例１における、Ｒ部に被覆が形成された耐熱部材の一例を示す図である。
【図７】実施例１における、被覆表面に亀裂が発生した耐熱部材の一例を示す図である。
【符号の説明】
【００４３】
１      基材
２      被覆
３      亀裂
１０    耐熱部材
１１    耐熱部材
４      金属基材
５      被覆
６      亀裂
７      金属基材
８      亀裂
９      金属基材
２０    耐熱部材
２１    耐熱部材
３０    Ｒ部
３１    被覆
３２    亀裂
４０    厚肉ブロック
４１    耐熱部材
４２    耐熱部材
【図１】
2006028617.tif 000004
【図２】
2006028617.tif 000005
【図３】
2006028617.tif 000006
【図４】
2006028617.tif 000007
【図５】
2006028617.tif 000008
【図６】
2006028617.tif 000009
【図７】
2006028617.tif 000010