(57)【要約】【課題】軋み音の発生が少ない発泡樹脂成形体を得ることができる予備発泡樹脂粒子及びその製造方法を提供する。【解決手段】予備発泡された発泡性樹脂粒子の少なくとも表面にパラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂を付着させて予備発泡樹脂粒子を得る。この予備発泡樹脂粒子は、発泡性樹脂粒子を所定の発泡温度で予備発泡しつつ、パラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂と混合して上記予備発泡された発泡性樹脂粒子の少なくとも表面にパラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂を付着させることにより得る。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
予備発泡された発泡性樹脂粒子の少なくとも表面にパラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂が付着されてなることを特徴とする予備発泡樹脂粒子。
【請求項２】
前記パラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂が、前記予備発泡された発泡性樹脂粒子の表面に付着するとともに内部に含浸されていることを特徴とする請求項１に記載の予備発泡樹脂粒子。
【請求項３】
前記パラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂が、パラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂との共融混合物であることを特徴とする請求項１または２に記載の予備発泡樹脂粒子。
【請求項４】
前記パラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂との共融混合物において、前記パラフィンワックスに対する前記エチレン−酢酸ビニル樹脂の比率が５重量％以上３０重量％以下であることを特徴とする請求項３に記載の予備発泡樹脂粒子。
【請求項５】
前記エチレン−酢酸ビニル樹脂における酢酸ビニル成分の含有量が、１０重量％以上５０重量％以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の予備発泡樹脂粒子。
【請求項６】
前記パラフィンワックスの融点が、４０〜１００℃であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の予備発泡樹脂粒子。
【請求項７】
前記パラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂の前記予備発泡された発泡性樹脂粒子に対する割合が、前記予備発泡された発泡性樹脂粒子１００重量部に対して１〜３０重量部であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の予備発泡樹脂粒子。
【請求項８】
前記発泡性樹脂粒子が、発泡スチレン樹脂、発泡ポリプロピレン樹脂、発泡ポリエチレン樹脂、発泡アクリロニトリル・スチレン樹脂、発泡ポリ（メタ）アクリル樹脂、又はこれらの共重合樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の予備発泡樹脂粒子。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項に記載の予備発泡樹脂粒子を熱融着により発泡成形されてなることを特徴とする発泡樹脂成形体。
【請求項１０】
自動車用フロア嵩上げ材または衝撃吸収材であることを特徴とする請求項９に記載の発泡樹脂成形体。
【請求項１１】
発泡性樹脂粒子を所定の発泡温度で予備発泡しつつ、パラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂とを混合して前記予備発泡された発泡性樹脂粒子の表面にパラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂を付着させる予備発泡工程を含む予備発泡樹脂粒子の製造方法。
【請求項１２】
前記所定の発泡温度が、パラフィンワックスの融点以上であることを特徴とする請求項１１に記載の予備発泡樹脂粒子の製造方法。
【請求項１３】
請求項１〜８のいずれか１項に記載の予備発泡樹脂粒子を熱融着により発泡成形して成形体を得ることを特徴とする発泡樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡樹脂成形体形成の原料となる予備発泡樹脂粒子、該予備発泡樹脂粒子から得られる発泡樹脂成形体、およびそれらの製造方法に関し、さらに詳しくは、軋み音の発生が少ない自動車用フロア嵩上げ材、衝撃吸収材等に有用な予備発泡樹脂粒子、該予備発泡樹脂粒子から得られる発泡樹脂成形体、およびそれらの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車内装材としては、床面の高さ調節と室内側での平面性確保、断熱性能の向上、遮音性能の向上、乗員の居住性向上等を目的とした自動車フロア嵩上げ材が使用されていた。特に、自動車の内装床面には、自動車の車体軽量化や居住性の改善に対応して、裏打ち付カーペットや軟質発泡ウレタンのような軟質で高密度の発泡プラスチックが埋設されていた。
【０００３】
しかしながら、この裏打ち付カーペットは、凹凸を有する床面の形状に即した形状とすることが難しく、室内側に凹凸形状が反映され易い。また、一定の厚みを有するため、単位体積あたりの重量が重くなるという欠点を有していた。
【０００４】
一方、軟質発泡ウレタン等の高発泡品では、軟質のためフィット感がでない。さらに、吸水や剛性不足による床面へたりや、陥没の問題が生じやすい。従って、軟質発泡ウレタン等の高発泡品は、高密度の発泡体とならざるを得なく、結果として、軽量化を達成しえないものであった。
【０００５】
そこで近年では、自動車内装材の材料として、単位体積あたりの軽量化とフィット感、さらには経済性とリサイクルのし易さから熱可塑性の硬質発泡プラスチックである発泡ポリスチレン系樹脂や発泡ポリプロピレン樹脂が多く使用されるに至っている。
【０００６】
また、乗員の安全性の向上を目的に、衝突時に乗員へのダメージを軽減するための衝撃吸収材として、乗員の足回り、鞍部、頭部等の各部位に発泡樹脂を使用することが一般的となってきている。これらの衝撃吸収材に使用される発泡樹脂も嵩上げ材と同様に、経済性、リサイクルのし易さ、賦形性等に優れる発泡ポリスチレン系樹脂や発泡ポリプロピレン樹脂が多く使用されている。
【０００７】
しかしながら、これらの硬質発泡プラスチックは、嵩上げ材や各種の衝撃吸収材としては優れた特性と経済性を持つ反面、固有の軋み音が発生しやすい欠点があり、その対策を行うことを余儀なくされていた。この軋み音は、独立気泡を有する硬質発泡プラスチックにおいては、発泡体同士もしくは発泡体と車体とが接触・振動したときに、この硬質発泡プラスチック内部の独立気泡が変形し、その変形が元の形状に戻るときに気泡が太鼓の膜のようになって振動することに由来していると推定される。
【０００８】
この軋み音を防止する対策として、従来既知の方法で硬質発泡プラスチックを製造した後、２次加工として、硬質発泡プラスチックが車体のフロア面等に接触する面に不織布やフェルトを貼ることが提案されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、硬質発泡プラスチックの上記車体のフロア面等に接触する面の形状は、不定形である場合が多い。従って、不織布やフェルトを貼る加工者は、形状に即して不織布やフェルトを貼る作業に多大な労力を要していた。
【００１０】
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたもので、軋み音の発生が少ない成形体を得ることができる予備発泡樹脂粒子、該予備発泡樹脂粒子から得られる発泡樹脂成形体、およびそれらの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意実験および検討を重ねた結果、予備発泡樹脂粒子の少なくとも表面にパラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂を付着させることにより、「軋み音発生の要因である発泡体同士、もしくは発泡体と車体とが接触・振動したときに生じる独立気泡のねじれ変形」を抑えられるという知見を得た。かかる知見に基づき、上記パラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂を付着させた予備発泡樹脂粒子を製造し、成形品を製造したところ、軋み音が極めて少ない自動車用フロア嵩上げ材や衝撃吸収材等の軽量部材が得られ、本発明を完成させるに至った。
【００１２】
すなわち、本発明は次のものに関する。
〔１〕  予備発泡された発泡性樹脂粒子の少なくとも表面にパラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂が付着されてなることを特徴とする予備発泡樹脂粒子。
〔２〕  上記パラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂が、上記予備発泡された発泡性樹脂粒子の表面に付着するとともに内部に含浸されていることを特徴とする上記〔１〕に記載の予備発泡樹脂粒子。
〔３〕  上記パラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂が、パラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂との共融混合物であることを特徴とする上記〔１〕または〔２〕に記載の予備発泡樹脂粒子。
〔４〕  上記パラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂との共融混合物において、上記パラフィンワックスに対する上記エチレン−酢酸ビニル樹脂の比率が５重量％以上３０重量％以下であることを特徴とする上記〔３〕に記載の予備発泡樹脂粒子。
〔５〕  上記エチレン−酢酸ビニル樹脂における酢酸ビニル成分の含有量が、１０重量％以上５０重量％以下であることを特徴とする上記〔１〕〜〔４〕のいずれか１つに記載の予備発泡樹脂粒子。
〔６〕  上記パラフィンワックスの融点が、４０〜１００℃であることを特徴とする上記〔１〕〜〔５〕のいずれか１つに記載の予備発泡樹脂粒子。
〔７〕  上記パラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂の上記予備発泡された発泡性樹脂粒子に対する割合が、上記予備発泡された発泡性樹脂粒子１００重量部に対して１〜３０重量部であることを特徴とする上記〔１〕〜〔６〕のいずれか１つに記載の予備発泡樹脂粒子。
〔８〕  上記発泡性樹脂粒子が、発泡スチレン樹脂、発泡ポリプロピレン樹脂、発泡ポリエチレン樹脂、発泡アクリロニトリル・スチレン樹脂、発泡ポリ（メタ）アクリル樹脂、又はこれらの共重合樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする上記〔１〕〜〔７〕のいずれか１つに記載の予備発泡樹脂粒子。
〔９〕  上記〔１〕〜〔８〕のいずれか１つに記載の予備発泡樹脂粒子を熱融着により発泡成形されてなることを特徴とする発泡樹脂成形体。
〔１０〕  自動車用フロア嵩上げ材または衝撃吸収材であることを特徴とする上記〔９〕に記載の発泡樹脂成形体。
〔１１〕  発泡性樹脂粒子を所定の発泡温度で予備発泡しつつ、パラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂とを混合して上記予備発泡された発泡性樹脂粒子の表面にパラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂を付着させる予備発泡工程を含む予備発泡樹脂粒子の製造方法。
〔１２〕  上記所定の発泡温度が、パラフィンワックスの融点以上であることを特徴とする上記〔１１〕に記載の予備発泡樹脂粒子の製造方法。
〔１３〕  上記〔１〕〜〔８〕のいずれか１つに記載の予備発泡樹脂粒子を熱融着により発泡成形して成形体を得ることを特徴とする発泡樹脂成形体の製造方法。
【００１３】
尚、特開平４−５７８３７号公報には、発泡性樹脂粒子をポリエチレンワックスで被覆することが記載されている。しかしながら、この公報に開示の技術では、発泡樹脂の成形品であるコップに対して、その水溶液、油脂分の滲みだし防止を目的としており、本発明の目的と異なっている。また、特表２０００−５１０１８２号公報には、疎水化剤を被覆して吸水性の低い発泡成形体を得る技術が記載されているが、これも本発明の目的と異なっている。それらの目的の違いにより、使用するワックスの種類、融点等の諸性質および被覆量において、本発明の場合とは歴然とした差がある。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の予備発泡樹脂粒子は、軋み音の発生が少ない発泡樹脂成形体を製造することができる。
本発明の発泡樹脂成形体は、従来品と比べて軋み音の発生が少なく、強度も従来品と遜色ない。
本発明の予備発泡樹脂粒子の製造方法は、パラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂が少なくとも表面に均一に付着された予備発泡樹脂粒子を製造することができる。
本発明の発泡樹脂成形体の製造方法は、従来品と比べて軋み音の発生が少なく、強度も従来品と遜色ない発泡樹脂成形体を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下に、本発明の実施形態について説明する。
本発明の予備発泡樹脂粒子は、予備発泡された発泡性樹脂粒子の少なくとも表面にパラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂が付着されてなることを特徴とする。ここで、本明細書において「付着」とは、発泡性樹脂粒子の表面を被覆すること、および粒子内に一部が取り込まれる（含浸する）ことを含む。このパラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂は、上記予備発泡された発泡性樹脂粒子の表面に付着するばかりでなく、内部に含浸されることが好ましい。
【００１６】
本発明で用いられるパラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂は、別々の状態となっていても良いし、パラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂とを混合した共融混合物（以下、「共融混合物」という。）となっていてもよい。特には上記共融混合物が好ましい。エチレン−酢酸ビニル樹脂成分を上記予備発泡樹脂粒子に付着することにより、得られた予備発泡樹脂粒子が優れた発泡成形性を有するようになるためである。
【００１７】
パラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂とは別々に予備発泡樹脂粒子に付着させることもできる。しかしながら、予め共融混合し、共融混合物として発泡性樹脂粒子の表面に付着させることが好ましい。予め共融混合して、予備発泡樹脂粒子の表面に付着させることにより、より均一な付着が可能となるためである。
【００１８】
パラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂との共融混合比率は、パラフィンワックスの分子量、エチレン−酢酸ビニル樹脂の分子量と共重合比率、相容化剤の有無により範囲は異なるものとなる。上記パラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂との共融混合物において、上記パラフィンワックスに対する上記エチレン−酢酸ビニル樹脂の比率が、５重量％以上３０重量％以下が好ましく、５重量％以上１５重量％以下がより好ましい。
【００１９】
本発明に用いられるエチレン−酢酸ビニル樹脂の分子量は、パラフィンとの共融の可否、後述する成形工程での粒子同士の融着性、粒子と付着層の接着性(凝集力)の点から、適宜選択され、特に制限されるものではない。なお、エチレン−酢酸ビニル樹脂の分子量は、メルトフローインデックスで表すことが出来る。
【００２０】
本発明に用いられるエチレン−酢酸ビニル樹脂における酢酸ビニル成分の含有量は、１０重量％以上５０重量％以下であることが好ましく、１５重量％以上３０重量％以下であることがより好ましい。酢酸ビニル成分量が１０重量％未満では、成形工程での粒子同士が融着するために加熱温度が高くなるため好ましくない。一方、酢酸ビニル成分が、５０％を越えるとパラフィンと共融しにくく、固化するときに層分離を起こすため、付着が不均一となり、上記共融混合物が粒子から脱離しやすくなる。また、後述する成形工程での粒子同士の融着性改善効果の低いものとなる。
【００２１】
付着前の予備発泡性樹脂粒子１００重量％に対して、上記付着に用いられるパラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂の割合は、１〜３０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。１重量％未満であると軋み音防止効果が低くなってしまい、３０重量％を超えると予備発泡工程での発泡性樹脂粒子の付着が不均一となってしまう傾向がある。
【００２２】
上記共融混合物を用いた場合、付着前の予備発泡性樹脂粒子１００重量％に対して、付着する共融混合物の割合は、発泡性樹脂粒子に対して好ましくは１〜３０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。１重量％未満であると軋み音防止効果が低くなってしまい、３０重量％を超えると予備発泡工程での発泡性樹脂粒子の付着が不均一となってしまう傾向がある。
【００２３】
本発明で用いられるパラフィンワックスとしては、分子量が３００〜８００程度のものが好ましく、４００〜８００程度のものがより好ましい。分子量が３００未満だと固体の状態を保つことが困難であり、パラフィンワックス同士が融合するブロッキング等の問題が生じてハンドリングしにくい。一方、分子量が８００を超えると高い温度をかけないと溶融せず、発泡性樹脂への付着が不均一となる。
【００２４】
また、融点が４０〜１００℃の範囲にあるものが好ましく、４０〜８５℃の範囲にあるものがより好ましい。融点が、４０℃未満では、ワックスとしての軋み音防止効果が低く、作業性も低くなる。一方、１００℃を越えると、後述する予備発泡工程での加工（発泡）温度と融点とが近づくため、発泡性樹脂粒子への付着が不均一となり好ましくない。
【００２５】
本発明に用いられるパラフィンワックスの形状は、ブロック状、粒子状、粉状が挙げられるが、特には限定されない。ただし、ブロック状の場合、後述する予備発泡工程でのパラフィンワックスの溶融が不完全になる場合があることから、別途溶融槽と定量供給機が必要となる。パラフィンワックスは、単一の種類のものを使用してもよいし、異なる融点のものを複数種、混合して使用してもよい。
【００２６】
本発明に用いられる発泡性樹脂粒子（予備発泡前）は、熱可塑性樹脂粒子に炭化水素系等の発泡剤を含浸したものであり、予備発泡と呼ばれる密度を決めるための(一次)発泡工程で予備発泡された樹脂粒子となるものである。
【００２７】
本発明において、予備発泡樹脂粒子となる発泡性樹脂粒子は、上述したような発泡性樹脂粒子であって、この発泡性樹脂粒子を予備発泡樹脂粒子とした後、閉塞しうるが密閉し得ない金型に充填し、型内で再度スチーム等により加熱することで再発泡(二次発泡)して、発泡性樹脂粒子間にある空隙を無くすと共に、発泡性樹脂粒子同士が熱融着して所望の形状の成形体を得る(熱融着成形)ことができるものならば特に限定されない。
【００２８】
本発明において、予備発泡樹脂粒子となる発泡性樹脂粒子の材料としては、種々のものが使用可能であるが、例えば、ポリスチレンやスチレンとアクリロニトリル、メタクリロニトリル、α−メチルスチレン、無水マレイン酸、フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド系単量体、アクリル酸、アクリル酸エステル等のアクリル酸系単量体、メタクリル酸、メタクリル酸エステル等のメタクリル酸系単量体を共重合させたスチレン系共重合体、メタクリル酸系単量体の単独重合体、メタクリル酸系単量体及びアクリル酸系単量体の２種類以上の組合せによる共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリ乳酸系などの生分解樹脂等が挙げられる。
【００２９】
上記の中でも、製造コスト、リサイクル性、発泡成形性等の点から、スチレン系共重合体が好ましい。また、耐熱性、耐油性に優れるアクリロニトリル・スチレン共重合体が製造コストや性能の点から好適である。尚、アクリロニトリル・スチレン共重体の発泡性樹脂粒子としては、例えば、日立化成工業（株）製の「ＨＩＢＥＡＤＳ  ＧＲ」（商品名）を用いることができる。
【００３０】
上記発泡剤としては、発泡性スチレン系樹脂等の製造に一般的に用いられている発泡剤を用いることができるが、常温常圧下で気体又は液体であり、かつ上記発泡性樹脂粒子を溶解しないような易揮発性有機化合物が好ましい。このような発泡剤としては、例えば、ブタン、プロパン、ペンタン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素などが挙げられる。また、必要に応じて、熱可塑性樹脂を溶解又は膨潤させることができるエチルベンゼン、トルエン、スチレン、キシレン等の有機溶剤やエポキシ化大豆油、植物油等を可塑剤として使用してもよい。熱可塑性樹脂粒子への発泡剤を含浸は、通常の方法によって行なわれる。
【００３１】
本発明における予備発泡樹脂粒子の付着は、予備発泡樹脂粒子の少なくとも表面が均一にパラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂で付着されれば、付着の方法は限定されない。具体的には、発泡性樹脂粒子を所定の発泡温度で予備発泡しつつ、パラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂と混合して上記予備発泡された発泡性樹脂粒子の表面にパラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂を付着させる方法が挙げられる。
【００３２】
上記所定の発泡温度は、パラフィンワックスの融点以上であることが好ましい。軋み音防止効果が低くなるためである。
【００３３】
次に、本発明の予備発泡樹脂粒子および発泡樹脂成形体の製造方法について、パラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂の共融混合物を用いた場合の例を挙げて説明する。
【００３４】
まず、パラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂との共融混合を行なう。共融混合は、攪拌機をつけた加熱槽の中に、規定量のパラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂を入れ、パラフィンワックスの融点以上に加熱することで行なう（共融混合工程）。その後、得られた共融混合物を適宜ペレタイザ等により、粒状に成形する。
【００３５】
次いで、発泡性樹脂粒子の予備発泡を行ない、予備発泡樹脂粒子を得る（予備発泡工程）。予備発泡は、発泡剤を含有した発泡前の発泡性樹脂粒子（原料樹脂）を、予備発泡機と呼ばれる攪拌機付きの加熱槽に所定量供給し、スチーム等を熱媒として一定容量になるまで加熱して、所定の密度まで発泡することにより行なう。
【００３６】
本発明において、パラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂の予備発泡樹脂粒子への付着は、上記予備発泡工程で行われる。予備発泡工程では、発泡性樹脂粒子を所定の発泡温度で予備発泡しつつ、上記共融混合物を混合して上記予備発泡された発泡性樹脂粒子の少なくとも表面に共融混合物を付着する。
【００３７】
予備発泡機は、従来公知の予備発泡機に、上記共融混合物を定量的に供給する装置を追加することで、そのまま転用できる。発泡機の方式には、連続式のものと回分式のものが公知であり、双方とも本発明用に転用が可能であるが、より精度良く定量供給するためには、回分式予備発泡機に定量供給装置を追加することが好ましい。
【００３８】
また、予備発泡工程に用いられる予備発泡機は、攪拌翼を備えた発泡槽と、発泡槽へスチームを供給するためのチャンバーからなり、これら２槽は金網等で仕切られ材料の移動はないものの、熱媒であるスチームは金網等を通過し発泡槽へ導入される構造となっているものが好ましい。
【００３９】
上記回分式発泡機での発泡性樹脂粒子への上記共融混合物の付着は、常時攪拌しながら、以下の６工程を経て行なうことができる。
（１）発泡槽を予備加熱する。
（２）発泡性樹脂粒子を所定量供給する。
（３）パラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂の共融混合物を所定量供給する。
（４）発泡槽へスチームを導入して発泡槽内温度を上昇させる（融点以上まで上昇することでパラフィンワックスが溶融する一方で、発泡性樹脂粒子が軽度に発泡する）。
（５）所定のボリュームまで発泡したら、加熱を停止する。
（６）発泡槽に空気を導入し、空冷により温度降下させた後、発泡槽外へパラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂の共融混合物が付着された予備発泡樹脂粒子を排出する。
【００４０】
尚、工程（６）の、発泡機からの取り出しは、パラフィンワックスの融点以下に冷却した後に行なう方が、予備発泡樹脂粒子のケーキング防止が可能となるなど、ハンドリングを行う上で好ましい。
【００４１】
続いて、予備発泡樹脂粒子を通気性のよいサイロで、乾燥と予備発泡樹脂粒子内の減圧緩和をおこない（熟成工程）、成形機に供給する。
【００４２】
発泡樹脂成形体の製造は、得られた予備発泡樹脂粒子を熱融着により発泡成形して成形体を得ることを特徴とする。具体的には、成形はアルミニウム等で作られた「閉塞しうるが密閉しえない閉塞部を有する金型」に充填し、再度スチーム等を熱媒として加熱し再発泡させることで、予備発泡樹脂粒子同士を熱融着させ（成形工程）、これにより発泡樹脂成形体を得る。
【００４３】
通常の発泡樹脂成形体の製造では、型内に予備発泡粒子を充填しスチームにより加熱することにより、発泡粒子内の発泡剤、空気が膨張し、粒子間の間隙を埋めると共に粒子が融着する。一方、本発明では、発泡性樹脂粒子表面にパラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂が付着されているため、スチーム加熱でパラフィンワックスによる粒子間の間隙を埋める融着効果と、酢酸ビニルによる粒子同士の接着効果の改善が認められる（融着性改善効果）。
【００４４】
上記熟成工程は、従来公知の設備、方法がそのまま適用できる。通常、熟成工程は通気性の良い布製、塩化ビニルデン樹脂（ＰＶＤＣ）製、もしくは金網製のサイロに、常温にて、約８時間以上７２時間以内で保管することで行われる。
【００４５】
上記成形工程は、従来公知の設備、方法がそのまま適用できる。
従来公知の設備としては、発泡スチロール等の熱融着成形に用いられる加熱媒体であるスチーム、冷却水、圧縮エアーをタイマーや圧力スイッチによって電気的に制御する成形機に、一定量のスチームをより均一に供給するためのチャンバー室と、成形体部分となる「閉塞しうるが密閉しえない空隙を有する金型」とを取り付けたものが挙げられる。通常、この設備に予備発泡樹脂粒子を充填したのち、スチームを熱媒として加熱発泡し、その後冷却することで発泡樹脂成形体を得る。
【００４６】
本発明においても、上記設備および方法が適応できるが、パラフィンワックスの融点以上の温度での減圧冷却や、脱型は好ましくない。パラフィンワックスの融点以上の温度で減圧冷却すると、溶融したパラフィンワックスがスリットと呼ばれるスチームベント孔を通じ、金型チャンバー室に移行し、系外に流出する恐れがあるためである。また、パラフィンワックスの融点以上の温度での成形体の金型からの脱型は、溶融したパラフィンワックスの一部が、脱型のための圧縮エアーに同伴し冷却され蜘蛛の巣状に飛散してしまうことから好ましくない。
【００４７】
上述したような方法で得られる本発明の予備発泡樹脂粒子の密度は、好ましくは０．０１６〜０．１ｇ／ｍｌであり、より好ましくは０．０２〜０．１ｇ／ｍｌである。予備発泡樹脂粒子の密度が、０．０１６ｇ／ｍｌ未満では、要求される応力を達成する物性を得ることが難しく、０．１ｇ／ｍｌを越えると、重量が増すばかりでなく、経済性が劣るためである。
【００４８】
発泡樹脂成形体の密度は、好ましくは０．０１６ｇ／ｍｌ〜０．１ｇ／ｍｌであり、より好ましくは０．０２〜０．１ｇ／ｍｌである。発泡樹脂成形体の密度が、０．０１６ｇ／ｍｌ未満では、要求される応力を達成する物性を得ることが難しく、０．１ｇ／ｍｌを越えると、重量が増すばかりでなく、経済性が劣るためである。
【実施例】
【００４９】
以下、実施例に基づき、本発明についてさらに詳細に説明する。以下に説明する実施例は、本発明を好適に説明する例示に過ぎず、何ら本発明を限定するものではない。
【００５０】
実施例１〜３
〔パラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル樹脂の共融混合物の作成〕
融点が５５℃のパラフィンワックス（日本精ロウ社製）１６０ｇと、エチレン−酢酸ビニル樹脂（エチレン／酢酸ビニル＝７２／２８、三井・デュポンケミカル社製）４０ｇとを１５０℃の加熱槽に入れ、１時間放置したのち、撹拌し、均一に溶融した共融混合物を得た。溶融した共融混合物を硝子板の上に垂らし、約５ｍｍの厚さの板状共融混合物を得た。その後、約１０ｍｍ角に切断し、粒状の共融混合物を得た。この共融混合物の見かけの融点は、６５℃であった。
【００５１】
〔発泡性樹脂粒子への共融混合物の付着〕
発泡性樹脂粒子として、発泡性アクリロニトリル・スチレン共重合樹脂（日立化成工業（株）製  商品名：ＨＩＢＥＡＤＳＧＲ）と、上述のようにして得られた共融混合物とを、発泡スチロール用の回分式予備発泡機（日立化成テクノプラント（株）製発泡機  商品名：ＨＢＰ−５００ＬＷ）にて以下（１）〜（６）に示すようにして、予備発泡処理を行い、共融混合物を付着した予備発泡樹脂粒子を得た。
【００５２】
すなわち、（１）スチーム加熱により、約６０℃で発泡槽を予備加熱した。（２）撹拌翼を回しながら、上記発泡性樹脂粒子１．１ｋｇを発泡槽に投入した。（３）攪拌翼を回しながら、下記、表１に示す量の上記共融混合物を発泡槽に投入した。（４）発泡槽へスチームを導入し、発泡槽内温度を約１００℃まで上げるとともに加熱を維持した。スチーム導入開始後、表１に示す時間で、発泡槽の容積５０Ｌ位置に設けられた、レベルセンサーが検知する位置に内容物上面が到達した。（５）空冷エアーで、６０℃まで発泡槽温度を下げた。（６）共融混合物を付着させた予備発泡樹脂粒子を発泡槽外へ排出した。
【００５３】
このようにして得られた予備発泡樹脂粒子の嵩密度は、０．０２５ｇ／ｍｌ（発泡倍数：４０倍）であった。
【００５４】
〔熟成と成形〕
上述した方法で得られた予備発泡樹脂粒子をＰＶＤＣ製の袋に入れて、約１７時間熟成した。その後、この予備発泡樹脂粒子を成形までの１８時間、通気性の良いサイロに保管した。引き続き、発泡スチロール用成形機（日立化成工業（株）製  商品名：モルデックスＣ１０ＶＳ）に、所定の金型をセットし、図１〜３に示す自動車用フロア嵩上げ材である成形体（縦５８０ｍｍ×横４９０ｍｍ×厚み８５，５５，１８ｍｍ）を得た。図１は、自動車用フロア嵩上げ材の上面図である。図２は、図１におけるＩＩ−ＩＩ線視した側面図であり、図３は、ＩＩＩ−ＩＩＩ線視した側面図である。ａ、ｂ、ｃは、各々厚みを表しており、ａは８５ｍｍ、ｂは１８ｍｍ、ｃは５５ｍｍである。
【００５５】
〔成形体の評価〕
得られた成形体について、以下の試験方法により、軋み音の評価を行った。すなわち、縦、横、深さが、それぞれ約３００ｍｍの内寸を持つコンクリート容器(厚み１５ｍｍ)の内壁に厚さ１０ｍｍのフェルトを貼り、容器の底部に自動車のフロア材である防錆処理を施した鉄板を固定した。
【００５６】
次いで、上記（縦５８０ｍｍ×横４９０ｍｍ×厚み８５，５５，１８ｍｍ）の各成形体を熱線カッターで１００×１００×厚み８５，５５，１８ｍｍ）に切断した。
【００５７】
上記鉄板上に上記切断した成形体と一定の重り（約３ｋｇ）とを載せ、エアーシリンダーを用いて前後に振幅させて発生した音を、普通騒音計（リオン株式会社製  商品名：ＮＡ―２９）で周波数(Ｈｚ)別に音圧レベル（ｄＢ）を測定した。この結果を下記、表１に示した。
【００５８】
その結果、どの周波数(Ｈｚ)においても音圧レベル（ｄＢ）は、小さかった。
【００５９】
【表１】
2006028374.tif 000002
【００６０】
比較例１
発泡性樹脂粒子に共融混合物を付着しないで、実施例と同様の方法により予備発泡樹脂粒子を得た。
【００６１】
次いで、実施例と同様にして、熟成と成形を行ない、成形体の評価を行なった。その結果を上記、表１に示す。表１に示すようにどの周波数(Ｈｚ)においても音圧レベル（ｄＢ）は、実施例に比べて大きかった。
【００６２】
〔成形体の融着度〕
また、上記各実施例および比較例で用いた成形体にて、強度の指標の一つである、融着度の評価を行った。上記成形体の中心部を手で破断させ、その破断面を目視して、同一破断面積における発泡粒が破断しているものと発泡粒が破断していないものとの数を測定し、その比率を融着度とした。
【００６３】
その結果、パラフィンワックスおよびエチレン−酢酸ビニル樹脂で付着した予備発泡樹脂粒子（実施例１〜３）で得た成形品と、これらを添加していない通常の予備発泡樹脂粒子（比較例１）で得た成形品は、双方とも融着度８５％であった。すなわち、成形品の強度に差はなかった。
【産業上の利用可能性】
【００６４】
本発明の予備発泡樹脂粒子は、軋み音の発生が少ない自動車用フロア嵩上げ材等の自動車内装材の成形材料として用いて好適である。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】実施例１〜３、および比較例１で作製した自動車用フロア嵩上げ材の上面図である。
【図２】図１に示した嵩上げ材のＩＩ−ＩＩ線視した側面図である。
【図３】図１に示した嵩上げ材のＩＩＩ−ＩＩＩ線視した側面図である。
【符号の説明】
【００６６】
１  実施例１〜３、および比較例１で作製した自動車用フロア嵩上げ材
ａ、ｂ、ｃ  上記嵩上げ材の各部分の厚み
【図１】
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【図２】
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【図３】
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