(57)【要約】【課題】  手間を掛けずに、表皮の開口部に蛇行や凹凸等の外観不良が発生することを防止し、製品の外観商品性を向上させることができる表皮一体発泡成形ヘッドレスト及びその製造方法を提供する。【解決手段】  表皮部材を袋状に形成してなる表皮２と、表皮２の内部に発泡合成樹脂９ａを注入して一体発泡させたクッション材９と、表皮２から外部へ延出するヘッドレストステー８と、を備えた表皮一体発泡成形ヘッドレスト１において、袋状の表皮２は、表裏を反転させるための開口部６を有し、開口部６は、袋状の表皮２の内側空間内へ入り込むように対向して背面部材２３，２４の一対の端部２３ａ，２４ａが折り曲げられて形成されると共に、端部２３ａには係合部２３ｂが形成され、端部２４ａには被係合部２４ｂが形成され、係合部２３ｂと被係合部２４ｂが係合されてなる。【選択図】    図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮部材を袋状に形成してなる表皮と、該表皮の内部に発泡合成樹脂を注入して一体発泡させたクッション材と、前記表皮から外部へ延出するヘッドレストステーと、を備えた表皮一体発泡成形ヘッドレストにおいて、
前記袋状の表皮は、表裏を反転させるための開口部を有し、
該開口部は、前記袋状の表皮の内側空間内へ入り込むように対向して前記表皮部材の一対の端部が折り曲げられて形成されると共に、該表皮部材の一対の端部の一方には、係合部が形成され、他方には被係合部が形成され、前記係合部と前記被係合部が係合されてなることを特徴とする表皮一体発泡成形ヘッドレスト。
【請求項２】
前記係合部および前記被係合部は、前記表皮部材の一対の端部にそれぞれ切り込みを入れて形成されたことを特徴とする請求項１に記載の表皮一体発泡成形ヘッドレスト。
【請求項３】
前記係合部は、前記表皮部材の一対の端部の一方に、該端部の端部辺から２箇所に切り込みを入れて形成され、
前記被係合部は、前記表皮部材の一対の端部の他方に、該端部の端部辺から離間した位置に、該端部辺に沿って前記係合部を挿入可能な切り込みを入れることによって形成されたことを特徴とする請求項１に記載の表皮一体発泡成形ヘッドレスト。
【請求項４】
表皮部材から袋状の表皮を形成し、該表皮を成形型に配設し、該表皮の内部に発泡合成樹脂を注入してクッション材を一体発泡させて形成される表皮一体発泡成形ヘッドレストの製造方法において、
前記袋状の表皮の内側空間内へ入り込むように対向して前記表皮部材の一対の端部を折り曲げて前記袋状の表皮の表裏を反転させるための開口部を形成し、前記表皮部材の一対の端部の一方には係合部を形成し、他方には被係合部を形成し、前記係合部と前記被係合部を係合させ、前記表皮の内部に発泡合成樹脂を注入することを特徴とする表皮一体発泡成形ヘッドレストの製造方法。
【請求項５】
前記係合部および前記被係合部は、前記表皮部材の一対の端部にそれぞれ切り込みを入れて形成されることを特徴とする請求項４に記載の表皮一体発泡成形ヘッドレストの製造方法。
【請求項６】
前記係合部は、前記表皮部材の一対の端部の一方に、該端部の端部辺から２箇所に切り込みを入れて形成され、
前記被係合部は、前記表皮部材の一対の端部の他方に、該端部の端部辺から離間した位置に、該端部辺に沿って前記係合部を挿入可能な切り込みを入れることによって形成されることを特徴とする請求項４に記載の表皮一体発泡成形ヘッドレストの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はヘッドレスト及びその製造方法に係り、特に、袋状に形成した表皮内に発泡合成樹脂を注入して、クッション材を一体発泡させて形成される表皮一体発泡成形ヘッドレスト及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、表皮一体発泡ヘッドレストは、複数の表皮部材を縫製して袋状の表皮を形成し、その表皮を成形型の型内に組み付けて、発泡合成樹脂を樹脂注入ノズルから表皮の内部に充填し、発泡合成樹脂を表皮と一体発泡させて、クッション材と表皮を一体に形成している。
【０００３】
表皮の開口部から発泡合成樹脂が外部へ漏れることを防止するために、開口部は、表皮の端部（封止代）が各々内側へ折り返され、これらを当接させるように形成されている。
しかしながら、ヘッドレストの形状の影響により、開口部が開いた状態となり、開口部の端部の折り曲げ方向が安定せず、製品の開口部付近の外観不良が発生するおそれがあった。つまり、開口部に蛇行が生じたり、浮きや凹凸等が生じたりするおそれがあった。
【０００４】
上記外観不良の発生を防止するために、端部に樹脂板、ボード、ウレタン等の形状保持部材を縫着して、端部の形状を保持するようにしたり、樹脂クリップで開口部を固定したりしていた。
【０００５】
また、端部を開口した状態で端部に沿ってミシン糸を一周縫着し、端部を外方に引っ張ってテンションを加え、テンションを加えることにより開口部を密閉させ、この状態で内部に注入した発泡合成樹脂を表皮と一体発泡させる技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１０−１４７０７号公報（第２−４頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記外観不良の発生を防止するために、他の形状保持部材や樹脂クリップを用いる方法では、端部に他の部材を縫着したり、固定したりする必要があり、部品点数が増加し、手間が掛かるという問題があった。
【０００７】
また、特許文献１の技術では、端部にミシン糸を一周縫着し、さらに、発泡合成樹脂と表皮とを一体発泡させるときに、開口部にテンションを加える必要があり、製造に手間が掛かるという問題があった。
【０００８】
本発明の目的は、上記課題に鑑み、手間を掛けずに、表皮の開口部に蛇行や凹凸等の外観不良が発生することを防止し、製品の外観商品性を向上させることができる表皮一体発泡成形ヘッドレスト及び該ヘッドレストの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題は、本発明によれば、表皮部材を袋状に形成してなる表皮と、該表皮の内部に発泡合成樹脂を注入して一体発泡させたクッション材と、前記表皮から外部へ延出するヘッドレストステーと、を備えた表皮一体発泡成形ヘッドレストにおいて、前記袋状の表皮は、表裏を反転させるための開口部を有し、該開口部は、前記袋状の表皮の内側空間内へ入り込むように対向して前記表皮部材の一対の端部が折り曲げられて形成されると共に、該表皮部材の一対の端部の一方には、係合部が形成され、他方には被係合部が形成され、前記係合部と前記被係合部が係合されてなることにより解決される。
【００１０】
このように、本発明では、表皮の開口部を構成する内側に折り返された一対の端部に、それぞれ係合部と、この係合部と係合する被係合部が形成され、係合部と被係合部が係合された状態で、クッション材が表皮の内部に配設されている。
【００１１】
このように、本発明では、開口部が係合部と被係合部の係合により閉じた状態に保持されるため、製造時に開口部から発泡合成樹脂が外部へ漏れ出たり、開口部に蛇行や凹凸等の外観不良が発生したりすることを防ぐことができ、製品の開口部付近の外観が良好となる。
【００１２】
また、具体的には、前記係合部および前記被係合部は、前記表皮部材の一対の端部にそれぞれ切り込みを入れて形成することができる。このように、各端部に切り込みを入れて係合部および被係合部を形成するので、形成処理が簡単である。また、他の構成部材を用いないので、部品点数が増加することもない。
【００１３】
また、前記係合部は、前記表皮部材の一対の端部の一方に、該端部の端部辺から２箇所に切り込みを入れて形成され、前記被係合部は、前記表皮部材の一対の端部の他方に、該端部の端部辺から離間した位置に、該端部辺に沿って前記係合部を挿入可能な切り込みを入れることによって形成することができる。
【００１４】
このように、一方の端部には、端部辺から２箇所に切り込みを入れることによって、挿入部を形成し、他方の端部には、端部辺に沿って切り込みを入れることによって、被挿入部を形成することができる。そして、この挿入部を被挿入部に挿入することによって、端部どうしを密着させ、開口部を閉じた状態に保持することができる。
【００１５】
また、上記課題は、本発明によれば、表皮部材から袋状の表皮を形成し、該表皮を成形型に配設し、該表皮の内部に発泡合成樹脂を注入してクッション材を一体発泡させて形成される表皮一体発泡成形ヘッドレストの製造方法において、前記袋状の表皮の内側空間内へ入り込むように対向して前記表皮部材の一対の端部を折り曲げて前記袋状の表皮の表裏を反転させるための開口部を形成し、前記表皮部材の一対の端部の一方には係合部を形成し、他方には被係合部を形成し、前記係合部と前記被係合部を係合させ、前記表皮の内部に発泡合成樹脂を注入することによって解決される。
【００１６】
このように、本発明では、表皮の開口部を構成する内側に折り返された一対の端部に、それぞれ係合部と、この係合部と係合する被係合部が形成され、係合部と被係合部とを係合させて、開口部を閉じた状態にした後、前記表皮の内部に発泡合成樹脂を注入している。
【００１７】
このように、本発明では、係合部と被係合部を設けて互いに係合させることにより、開口部を閉じた状態に保持するので、開口部から発泡合成樹脂が外部へ漏れることが防止されると共に、開口部に蛇行や凹凸等の外観不良が発生することを防ぐことができ、製品の開口部付近の外観を良好にすることができる。
【００１８】
また、具体的には、前記係合部および前記被係合部は、前記表皮部材の一対の端部にそれぞれ切り込みを入れて形成することができる。
【００１９】
また、前記係合部は、前記表皮部材の一対の端部の一方に、該端部の端部辺から２箇所に切り込みを入れて形成され、前記被係合部は、前記表皮部材の一対の端部の他方に、該端部の端部辺から離間した位置に、該端部辺に沿って前記係合部を挿入可能な切り込みを入れることによって形成することができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の表皮一体発泡成形ヘッドレストは、表皮の端部の一方には係合部が形成され、他方には被係合部が形成され、係合部と被係合部が係合されてなるものであり、これにより、開口部を閉じた状態に保持して製造することができる。
【００２１】
したがって、本発明の表皮一体発泡成形ヘッドレスト及びその製造方法では、手間を掛けずに、表皮の開口部に蛇行や凹凸等の外観不良が発生することを防止し、製品の外観商品性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００２３】
図１〜図９は、本発明の実施例に係るものであり、図１はヘッドレストの説明図、図２は背面部材の説明図、図３，図４は表皮の説明図、図５〜図７は端部処理の工程を示す説明図、図８，図９は樹脂注入工程を示す説明図である。図１０，図１１は、本発明の他の実施例に係るヘッドレストの表皮の説明図である。
【００２４】
本実施の形態は、図１に示すような、車両シート用のヘッドレスト１に適用した例である。ヘッドレスト１は、ファブリック等の表皮単材を裁断し、これらを袋状に縫製した表皮２と、ヘッドレストステー８と、クッション材９とを備えている。
【００２５】
表皮２は、メイン部材２１と、背面部材２２，２３，２４と、サイド部材２５，２６とを所定形状に裁断し、メイン部材２１と、背面部材２２，２３，２４と、サイド部材２５，２６のうち一部の端部（封止代）２３ａ，２４ａ（図２等参照）を除いて端部側をそれぞれ縫着して、袋状に形成したものである。
【００２６】
そして、背面部材２３，２４の突き合わされた一対の端部２３ａ，２４ａは、袋状の表皮２の内部空間へ入り込むように対向して折り曲げられて開口部６が形成されている。図１に示すように、開口部６は、背面部材２３，２４の間に開口を形成するものであって、サイド部材２５，２６の間の中央部に形成されている。なお、本例では、開口部６がサイド部材２５，２６の間の中央部に形成されているが、これに限らず、どちらか一方に近い位置に形成されていてもよい。
【００２７】
本例のヘッドレストステー８は、金属棒材ないしパイプ材を軸曲げ形成したものであり、図１に示すように、コの字状の基枠部８ａと、基枠部８ａの両端部から延出する支柱部８ｂ，８ｃとを備えている。基枠部８ａは、ヘッドレスト１の内部に埋設され、ヘッドレスト１に対して水平方向に延出し、支柱部８ｂ，８ｃを連結している。支柱部８ｂ，８ｃは、背面部材２３に形成された挿入孔２３ｃから挿入され、背面部材３ａを貫通して外部に露出している。メイン部材２ａは、乗員の頭部と当接する部分である。
【００２８】
なお、本例では、基枠部８ａが支柱部８ｂ，８ｃの端部から下方へ所定の長さだけ延出し、延出した端部同士を連結するように形成されているが、これに限らず、支柱部８ｂ，８ｃの端部同士を直接連結するように形成してもよい。
【００２９】
次に、本発明のヘッドレスト１の製造方法について説明する。
まず、表皮単材を裁断して、メイン部材２１と、背面部材２２，２３，２４と、サイド部材２５，２６を形成する。
【００３０】
図２に示すように、背面部材２３，２４は、端部２３ａ，２４ａが突出するように裁断されている。端部２３ａ，２４ａは、上述のようにヘッドレスト１の背面側中央部に位置する開口部６を形成するためのものである。そして、本実施の形態では、端部２３ａの長さ方向に離間する２箇所に左右対称に切り込みを入れて、係合部（挿入部）２３ｂを形成している。係合部２３ｂは、外側が広がるような向きの切り込み、すなわち、ハの字型の切り込みが入れられて形成されている。
【００３１】
また、端部２４ａには、端部辺から所定の距離だけシフトした位置に、端部辺と略平行に切り込みが入れられて、被係合部（被挿入部）２４ｂが形成されている。本例の場合、被係合部２４ｂは、端部２４ａの幅方向（ヘッドレスト１の左右方向）の中央部に、端部２４ａの半分程度の長さの切り込みが入れられて形成されている。被係合部２４ｂの幅は、係合部２３ｂの切り込み終端間の距離（係合部２３ｂの狭い側の幅）よりも広くなるように設定されている。
【００３２】
また、本例の場合、被係合部２４ｂの端部辺からのシフト量は、端部２４ａの長さ（図中、上下方向）の半分程度であり、端部２４ａの長さよりも短く形成されている。このシフト量は、端部２３ａの端部辺から、係合部２３ｂを形成するための切り込みの終端までの距離と同じか、短く設定されている。
【００３３】
このように、係合部２３ｂ，被係合部２４ｂを形成することにより、被係合部２４ｂの切り込みに係合部２３ｂを通過させて、端部２３ａ，２４ａを係合させることができる。
なお、本例では、係合部２３ｂ，被係合部２４ｂは、開口部６の中央部に形成されているが、必ずしも開口部６の中央部に形成しなくてもよい。また、本例では、係合部２３ｂを形成するのに、ハの字型の切り込みを入れているが、これに限らず、端部辺と略垂直な２本の切り込みを入れてもよい。
【００３４】
次に、メイン部材２１と、背面部材２２，２３，２４と、サイド部材２５，２６の端部を重合して、縫着し、図３，図４に示すように、袋状の表皮２を形成する。図４は、図３を他の方向から見たものである。このとき、端部２３ａ，２４ａの端部辺同士は左右の端部を除いて縫着せず、内部へ連通する開口部６を形成する。
【００３５】
図３，図４では、表皮２は、裏返された状態となっている。端部２３ａ，２４ａは、部材の剛性によって外部へ突出している。図中、符号７は、各部材を縫着した縫合線である。符号７ａは、開口部６付近において、背面部材２３，２４を縫着した縫合線である。
【００３６】
そして、裏返し状態の表皮２を、表面が露出するように開口部６を通して表裏を反転させると共に、端部２３ａ，２４ａを袋状の表皮２の内部へ押し込む。表面が露出するように表皮２をひっくり返すと、縫合線７，７ａは表皮２の内部へ隠れ、外部からは見えなくなる。
【００３７】
この状態で、表皮２にヘッドレストステー８を取り付ける。ヘッドレストステー８の取り付けは、まず、背面部材２２に開口された挿入孔２３ｃの一方に、支柱部８ｂ（又は支柱部８ｃ）の端部を挿入し、支柱部８ｂ（又は支柱部８ｃ）と基枠部８ａを表皮２の内部に押し込む。表皮２の内部に押し込むと同時に、表皮２の内部に押し込んだ支柱部８ｂ（又は支柱部８ｃ）の端部を他方の挿入孔２３ｃから引き出す。このようにして、ヘッドレストステー８を表皮２に取り付けることができる。
【００３８】
次に、図５〜図７に示すように、係合部２３ｂを被係合部２４ｂに係合させる。図５〜図７は、理解の容易のため、表皮２の内側から開口部６付近を見た様子を示している。
まず、図５に示すように、背面部材２３，２４を引っ張って、開口部６を広げる。
【００３９】
そして、図６に示すように、係合部２３ｂの一方の端を被係合部２４ｂに挿入する。さらに、図７に示すように、係合部２３ｂの他方の端を被係合部２４ｂに挿入する。これにより、係合部２３ｂが被係合部２４ｂに係合され、端部２３ａと端部２４ａとが、密着した状態となり、開口部６が閉じた状態となる。
【００４０】
係合部２３ｂを被係合部２４ｂに係合させた状態で、図８に示すような成形型１０に、表皮２を組み付ける。
成形型１０は、ヘッドレスト１の外形形状に相応するキャビティ空間を有する型本体１１と、型本体の開口面を閉塞可能な蓋型１２とを外枠とし、ヘッドレストステー８を支柱部８ｂ，８ｃで位置決め保持する不図示のクランプ治具を蓋型１２の板面上に備えている。
【００４１】
蓋型１２は、蓋型本体１２ａと、スライド板１３ａ，１３ｂを有しており、スライド板１３ａ，１３ｂは、型本体１１の中央付近で開閉するよう近接・離間可能に枠部材１４で支持されている。
【００４２】
また、スライド板１３ａ，１３ｂの離間時に、先端縁が端部２３ａの係合部２３ｂと、端部２４ａの被係合部２４ｂとの間に割り込んで、係合部２３ｂと被係合部２４ｂとの係合で狭められた開口部６を、表皮２の開放口として拡開保持する掛止め板１５ａ，１５ｂが、型本体１１に対して下降乃至は離反し、且つ、スライド板１３ａ，１３ｂと同じ方向に近接，離間動するよう備え付けられている。
【００４３】
この成形型１０を用いては、まず、ヘッドレストステー８を取り付けた表皮２を型本体１１のキャビティ空間に組み付けた後、ヘッドレストステー８の支柱部８ｂ，８ｃを蓋型本体１２ａの切欠孔（不図示）より外方に突出させて、蓋型１２を閉める。
【００４４】
このとき、上述のように、端部２３ａと端部２４ａは、係合部２３ｂと被係合部２４ｂとの係合によって密着し、これにより、開口部６は閉じた状態に保持されている。
【００４５】
次に、図８に示すように、スライド板１３ａ，１３ｂを離間させ、掛止め板１５ａ，１５ｂを下降並びに離間動させて、先端縁を端部２３ａの係合部２３ｂと、端部２４ａの被係合部２４ｂとの間に割り込ませ、係合部２３ｂと被係合部２４ｂとの係合で狭められた開口部６を拡開保持する。
【００４６】
この状態で、図９（Ａ）に示すように、樹脂注入ノズル１８のノズル先端を表皮２の開口部６に向けて下降させ、表皮２の内部に発泡ウレタン等の発泡合成樹脂９ａを注入する。
【００４７】
発泡合成樹脂９ａを表皮２の内部に所定量充填した後、図９（Ｂ）に示すように、樹脂注入ノズル１８並びに掛止め板１５ａ，１５ｂを成形型１０から上方に退却させると共に、スライド板１３ａ，１３ｂを近接動させて成形型１０を型締めする。型締めすると、端部２３ａの係合部２３ｂと端部２４ａの被係合部２４ｂとが当接して、開口部６が直線的に閉じた状態となる。
【００４８】
表皮２の内部に充填した発泡合成樹脂９ａを樹脂発泡させると、クッション材９と表皮２とを一体に成形したヘッドレスト１が製造される。
このようにして得られるヘッドレスト１は、開口部６が直線的に閉じて、蛇行や凹凸等が発生せず、外観が良好となる。
【００４９】
従来のように、端部２３ａ，２４ａに係合部および被係合部を設けない場合は、ヘッドレスト１の形状の影響により、成形型１０にセットしたときに、開口部が開いてしまう。ヘッドレスト１の形状の影響とは、例えば、開口部６の長さ方向の両側付近が曲面状に形成されている場合や、開口部６が長い場合等である。
【００５０】
このため、従来の表皮では、内部に発泡合成樹脂を注入して、発泡させたときに、開口部から発泡合成樹脂が漏れやすくなる。また、従来の表皮では、開口部が直線的に閉じた状態とならないので、開口部に蛇行が生じたり、凹凸が生じたりして、外観が不良となるおそれがあった。
【００５１】
これに対し、本例の表皮２では、上述のように端部２３ａ，２４ａに係合部２３ｂ，被係合部２４ｂを設け、これらを係合させるように構成したので、成形型１０内にセットされたときに、ヘッドレストの形状の影響で端部２３ａ，２４ａが撓んでいても、端部２３ａ，２４ａを互いに当接した状態に保持することができる。これにより、開口部６は、平面視で直線的に閉じた状態に保持される。
【００５２】
開口部６が直線的に閉じた状態に保持されるので、本例のヘッドレスト１の製造方法においては、樹脂注入時に、開口部６から発泡合成樹脂が漏れ出たり、製品の開口部６付近が蛇行したり、凹凸が生じたりする不具合が発生せず、良好な外観を有するヘッドレスト１を製造することができる。
【００５３】
また、本例のヘッドレスト１の製造方法では、開口部６付近の外観を良好とするために、端部２３ａ，２４ａに切り込みを入れて、係合部２３ｂ，被係合部２４ｂを設け、これらを係合させる構成である。そして、係合部２３ｂ，被係合部２４ｂは、背面部材２３，２４の裁断時に切り込みを入れることにより形成することができ、工数がほとんど増加することがなく、手間が掛からない。また、別部材を使用する構成ではないので、部品点数の増加や工数の増加が発生せず、安価に製造することができる。
【００５４】
なお、上記実施の形態では、端部２３ａに係合部２３ｂ、端部２４ａに被係合部２４ｂをそれぞれ設けたが、これに限らず、端部２３ａに端部辺と略平行な切り込みを入れて被係合部を設け、端部２４ａにハの字型の切り込みを入れて係合部を設けてもよい。
また、被係合部２４ｂは、直線的な切り込みを入れることによって形成されているが、係合部２３ｂを係合できれば、例えば、端部辺に沿ってＶ字型やコの字型に切り込みを入れて被係合部２４ｂを形成してもよい。
【００５５】
また、図１０，図１１に示すような係合部，被係合部を形成してもよい。
図１０（Ａ）では、端部２３ａに左右２箇所ずつの切り込みを入れて、左右にそれぞれ係合部としての挿入部３２ａ，３２ｂを形成している。また、端部２４ａには、端部辺と略平行な切り込みを２箇所入れて、被係合部としての被挿入部３１ａ，３１ｂを形成している。
【００５６】
この例では、挿入部３２ａ，３２ｂの終端と端部辺との距離は、被挿入部３１ａ，３１ｂと端部辺との距離よりも大きく設定される。また、被挿入部３１ａ，３１ｂの幅は、挿入部３２ａ，３２ｂの切り込みの幅よりも大きく設定される。また、被挿入部３１ａ，３１ｂは、挿入部３２ａ，３２ｂを挿入することができるように、それぞれに対応した位置に形成されている。
【００５７】
図１０（Ｂ）は、同図（Ａ）の挿入部３２ａ，３２ｂを、被挿入部３１ａ，３１ｂにそれぞれ挿入した状態を示したものである。このように、挿入部３２ａ，３２ｂを、被挿入部３１ａ，３１ｂに挿入することによって、端部２３ａ，２４ａを密着させて、開口部６を閉じた状態にすることができる。
【００５８】
また、図１０（Ｃ）では、端部２３ａに左右対称な形状の鉤状の切り込みを入れて、挿入部３４ａを形成している。また、端部２４ａには、端部辺と略平行な切り込みを中央部に入れて、被挿入部３３ａを形成している。被挿入部３３ａの幅は、挿入部３４ａの左右の切り込みの終端間の距離よりも大きく設定され、被挿入部３３ａは、挿入部３４ａを挿入できるような幅および位置に形成されている。
【００５９】
図１０（Ｄ）は、同図（Ｃ）の挿入部３４ａを、被挿入部３３ａに挿入した状態を示したものである。このように、挿入部３４ａを、被挿入部３３ａに挿入することによって、端部２３ａ，２４ａを密着させて、開口部６を閉じた状態にすることができる。
【００６０】
また、図１１（Ａ）では、端部２３ａに２箇所の切り込みを入れて挿入部３６ａ，３６ｂを形成している。端部２３ａに設けられた２箇所の切り込みは、端部辺に向かって拡開するように設けられている。端部２４ａには、挿入部３６ａ，３６ｂをそれぞれ挿入するための被挿入部３５ａ，３５ｂが設けられている。
【００６１】
被挿入部３５ａ，３５ｂは、端部２４ａの端部辺側が狭く、端部辺から内側へ向けて拡開するように２箇所に切り込みを入れて形成されている。これらの挿入部３６ａ，３６ｂ、被挿入部３５ａ，３５ｂは、端部２３ａ，２４ａを重ね合わせたときに、終端部分が重なるような位置に形成され、被挿入部３５ａ，３５ｂは、挿入部３６ａ，３６ｂを挿入できるような長さおよび位置に形成されている。
【００６２】
図１１（Ｂ）では、同図（Ａ）の挿入部３６ａ，３６ｂを、被挿入部３５ａ，３５ｂに挿入した状態を示したものである。このように、挿入部３６ａ，３６ｂを、被挿入部３５ａ，３５ｂに挿入することによって、端部２３ａ，２４ａを密着させて、開口部６を閉じた状態にすることができる。
【００６３】
また、上記実施の形態では、表皮単材を裁断するときに、背面部材２３，２４に同時に切り込みを入れて、係合部２３ｂ，被係合部２４ｂを形成していたが、これに限らず、背面部材２３，２４等を縫着した後に、端部２３ａ，２４ａに切り込みを入れて、係合部２３ｂ，被係合部２４ｂを形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明の実施例に係るヘッドレストの説明図である。
【図２】本発明の実施例に係るヘッドレストの背面部材の説明図である。
【図３】本発明の実施例に係るヘッドレストの表皮の説明図である。
【図４】本発明の実施例に係るヘッドレストの表皮の説明図である。
【図５】本発明の実施例に係るヘッドレストの端部処理の工程を示す説明図である。
【図６】本発明の実施例に係るヘッドレストの端部処理の工程を示す説明図である。
【図７】本発明の実施例に係るヘッドレストの端部処理の工程を示す説明図である。
【図８】本発明の実施例に係るヘッドレストの樹脂注入工程を示す説明図である。
【図９】本発明の実施例に係るヘッドレストの樹脂注入工程を示す説明図である。
【図１０】本発明の他の実施例に係るヘッドレストの表皮の説明図である。
【図１１】本発明の他の実施例に係るヘッドレストの表皮の説明図である。
【符号の説明】
【００６５】
１    ヘッドレスト
２    表皮
２ａ  メイン部材
３ａ  背面部材
６    開口部
７，７ａ  縫合線
８    ヘッドレストステー
８ａ  基枠部
８ｂ，８ｃ  支柱部
９    クッション材
９ａ  発泡合成樹脂
１０    成形型
１１    型本体
１２    蓋型
１２ａ  蓋型本体
１３ａ，１３ｂ  スライド板
１４    枠部材
１５ａ，１５ｂ  掛止め板
１８    樹脂注入ノズル
２１    メイン部材
２２，２３，２４  背面部材
２５，２６  サイド部材
２３ａ，２４ａ  端部
２３ｂ  係合部
２３ｃ  挿入孔
２４ｂ  被係合部
３１ａ，３１ｂ  被挿入部
３２ａ，３２ｂ  挿入部
３３ａ  被挿入部
３４ａ  挿入部
３５ａ，３５ｂ  被挿入部
３６ａ，３６ｂ  挿入部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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