(57)【要約】【課題】使用する鋼材料の重量を重くすることなく、曲げモーメント値を上げた梁材を能率良く得られる梁材の製造方法を提供する。【解決手段】鋼板１を長さ方向に搬送しながら、前段のロール式成形手段２０により、少なくとも一側部分を直角状に曲げて上フランジ部７を成形する。次いで後段のロール式成形手段３０により、中間部の２箇所を上フランジ部の成形時の曲げ方向とは逆方向に直角状に曲げて、中央部分の下フランジ部３と、下フランジ部の左右側端からコーナ部４を介して直角状に連設した左右一対のウエブ部５と、少なくとも一方のウエブ部の端からコーナ部６を介して外向き直角状に連設した上フランジ部とからなる梁材２を得る。鋼板を、前段のロール式成形手段から後段のロール式成形手段に通して徐々（段階的）に成形して、鋼板から梁材への成形を流れ作業的に行え、梁材を能率良く安価に製造できる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板を長さ方向に搬送しながら、前段のロール式成形手段により、少なくとも一側部分を直角状に曲げて上フランジ部を成形し、次いで後段のロール式成形手段により、中間部の２箇所を上フランジ部の成形時の曲げ方向とは逆方向に直角状に曲げることで、中央部分の下フランジ部と、この下フランジ部の左右側端からコーナ部を介して直角状に連設した左右一対のウエブ部と、少なくとも一方のウエブ部の端からコーナ部を介して外向き直角状に連設した上フランジ部とからなる梁材を得ることを特徴とする梁材の製造方法。
【請求項２】
前段のロール式成形手段により、鋼板の両側部分を同方向に直角状に曲げて、両方のウエブ部の端からそれぞれコーナ部を介して外向き直角状に連設した上フランジ部を有する梁材を得ることを特徴とする請求項１記載の梁材の製造方法。
【請求項３】
前段のロール式成形手段により、鋼板の一側部分を直角状に曲げて、一方のウエブ部の端からコーナ部を介して外向き直角状に連設した上フランジ部を有する梁材を得ることを特徴とする請求項１記載の梁材の製造方法。
【請求項４】
鋼板は、幅方向において、少なくとも一側部分と中央部分とが厚肉鋼板部で残部が薄肉鋼板部として形成されており、この鋼板を長さ方向に搬送しながら前段のロール式成形手段から後段のロール式成形手段に通して、厚肉の下フランジ部と薄肉のウエブ部と厚肉の上フランジ部とからなる梁材を得ることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の梁材の製造方法。
【請求項５】
鋼板は、幅方向において均一状の板厚に形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の梁材の製造方法。
【請求項６】
鋼板を、所定温度、またはその近辺にまで全体加熱したのち、前段のロール式成形手段から後段のロール式成形手段に通して熱間成形することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の梁材の製造方法。
【請求項７】
鋼板を、前段のロール式成形手段から後段のロール式成形手段に通して冷間成形することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の梁材の製造方法。
【請求項８】
鋼板を、所定温度、またはその近辺にまで全体加熱して取り出す加熱手段と、
この鋼板を長さ方向に搬送しながら段階的に曲げ成形して、少なくとも一側部分を直角状に曲げて上フランジ部を熱間成形する前段のロール式成形手段と、
鋼板を長さ方向に搬送しながら段階的に曲げ成形して、中間部の２箇所を上フランジ部の成形時の曲げ方向とは逆方向に直角状に曲げることで、中央部分の下フランジ部と、この下フランジ部の左右側端からコーナ部を介して直角状に連設した左右一対のウエブ部とを熱間成形する後段のロール式成形手段と
からなることを特徴とする梁材の製造設備。
【請求項９】
鋼板を長さ方向に搬送しながら段階的に曲げ成形して、少なくとも一側部分を直角状に曲げて上フランジ部を冷間成形する前段のロール式成形手段と、
鋼板を長さ方向に搬送しながら段階的に曲げ成形して、中間部の２箇所を上フランジ部の成形時の曲げ方向とは逆方向に直角状に曲げることで、中央部分の下フランジ部と、この下フランジ部の左右側端からコーナ部を介して直角状に連設した左右一対のウエブ部とを冷間成形する後段のロール式成形手段と
からなることを特徴とする梁材の製造設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、たとえば鉄骨構造物に使用される梁材の製造方法及び梁材の製造設備に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の梁材としては、次のような構成が提供されている。すなわち、梁（梁材）としては、上下一対のフランジとウエブ部とからなるＩ型鋼（Ｈ型鋼）が使用されている（たとえば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平９−１１１８７２号公報（第２−３頁、図１）
【特許文献２】特開平５−１４８８９４号公報（第２頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記した従来構成によると、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）として、たとえば、フランジ板厚が２２ｍｍ、ウエブ部板厚が１２ｍｍ、フランジ幅が２５０ｍｍ、両フランジの外面間の高さが６００ｍｍのものを採用したとき、［フランジ板厚＞ウエブ部板厚］の構成により、すなわちウエブ部の板厚を薄く形成したことにより、使用材料の重量を軽くしながらも、所定（規格）の強度などを確保できる。そしてＩ型鋼（Ｈ型鋼）は、圧延により製造されている。
【０００４】
しかし、上記した従来構成によると、曲げモーメント値を上げたり、横揺れを少なくするために強度などを向上させようとしたとき、ウエブ部の板厚を厚くするなどしなければならず、使用する鋼材料の重量が重くなって材料コストが高いものになる。
【０００５】
そこで本発明の請求項１記載の発明は、使用する鋼材料の重量を重くすることなく、曲げモーメント値を上げた梁材を能率良く得られる梁材の製造方法を提供することを目的としたものである。
【０００６】
また請求項８，９記載の発明は、全体を簡素に構成し得る梁材の製造設備を提供することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前述した目的を達成するために、本発明の請求項１記載の梁材の製造方法は、鋼板を長さ方向に搬送しながら、前段のロール式成形手段により、少なくとも一側部分を直角状に曲げて上フランジ部を成形し、次いで後段のロール式成形手段により、中間部の２箇所を上フランジ部の成形時の曲げ方向とは逆方向に直角状に曲げることで、中央部分の下フランジ部と、この下フランジ部の左右側端からコーナ部を介して直角状に連設した左右一対のウエブ部と、少なくとも一方のウエブ部の端からコーナ部を介して外向き直角状に連設した上フランジ部とからなる梁材を得ることを特徴としたものである。
【０００８】
したがって請求項１の発明によると、鋼板を長さ方向に搬送しながら、前段のロール式成形手段から後段のロール式成形手段に通して徐々（段階的）に成形し得、鋼板から梁材への成形を流れ作業的に行えることになる。そして梁材は、上端に横向きの上フランジ部を有するＵ字型枠状に形成したことで、左右一対のウエブ部による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、使用する鋼材料の重量を重くすることなく形成し得るとともに、曲げモーメント値を上げ得る。
【０００９】
また本発明の請求項２記載の梁材の製造方法は、上記した請求項１記載の構成において、前段のロール式成形手段により、鋼板の両側部分を同方向に直角状に曲げて、両方のウエブ部の端からそれぞれコーナ部を介して外向き直角状に連設した上フランジ部を有する梁材を得ることを特徴としたものである。
【００１０】
したがって請求項２の発明によると、両ウエブ部の上端に外横向きの上フランジ部を有するＵ字型枠状の梁材を製造し得、この梁材は、左右一対のウエブ部による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、使用する鋼材料の重量を重くすることなく形成し得るとともに、曲げモーメント値を上げ得る。
【００１１】
そして本発明の請求項３記載の梁材の製造方法は、上記した請求項１記載の構成において、前段のロール式成形手段により、鋼板の一側部分を直角状に曲げて、一方のウエブ部の端からコーナ部を介して外向き直角状に連設した上フランジ部を有する梁材を得ることを特徴としたものである。
【００１２】
したがって請求項３の発明によると、一方のウエブ部の上端に外横向きの上フランジ部を有するＵ字型枠状の梁材を製造し得、この梁材は、左右一対のウエブ部による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、使用する鋼材料の重量を重くすることなく形成し得るとともに、曲げモーメント値を上げ得る。さらに梁材を、鋼管柱の梁材連結部に対して偏心した状態で溶接結合し得ることで、鉄骨構造物における外壁相当部分の構成に採用し得る。
【００１３】
さらに本発明の請求項４記載の梁材の製造方法は、上記した請求項１〜３のいずれか１項に記載の構成において、鋼板は、幅方向において、少なくとも一側部と中央部分とが厚肉鋼板部で残部が薄肉鋼板部として形成されており、この鋼板を長さ方向に搬送しながら前段のロール式成形手段から後段のロール式成形手段に通して、厚肉の下フランジ部と薄肉のウエブ部と厚肉の上フランジ部とからなる梁材を得ることを特徴としたものである。
【００１４】
したがって請求項４の発明によると、上下のフランジ部が厚肉で、かつ両ウエブ部が薄肉の梁材を製造し得、この梁材は、左右一対の薄肉のウエブ部による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、使用する鋼材料の重量を重くすることなく形成し得るとともに、曲げモーメント値を上げ得る。
【００１５】
しかも本発明の請求項５記載の梁材の製造方法は、上記した請求項１〜３のいずれか１項に記載の構成において、鋼板は、幅方向において均一状の板厚に形成されていることを特徴としたものである。
【００１６】
したがって請求項５の発明によると、上下のフランジ部と両ウエブ部を均一状の板厚とした梁材を製造し得、この梁材は、左右一対のウエブ部による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、曲げモーメント値を上げ得る。
【００１７】
また本発明の請求項６記載の梁材の製造方法は、上記した請求項１〜５のいずれか１項に記載の構成において、鋼板を、所定温度、またはその近辺にまで全体加熱したのち、前段のロール式成形手段から後段のロール式成形手段に通して熱間成形することを特徴としたものである。
【００１８】
したがって請求項６の発明によると、加熱した鋼板を長さ方向に搬送しながら、前段のロール式成形手段から後段のロール式成形手段に通して徐々（段階的）に熱間成形し得、鋼板から梁材への成形を流れ作業的に行えることになる。そして梁材は、上端に横向きの上フランジ部を有するＵ字型枠状に熱間形成したことで、左右一対のウエブ部による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、使用する鋼材料の重量を重くすることなく形成し得るとともに、曲げモーメント値を上げ得る。また梁材は、複数箇所のコーナ部を熱間成形することで、残留応力の除去と靭性の回復とを図り、捩れ、曲がり、変形が殆ど生じない均質なものにし得るとともに、能率よく安価に得られる。
【００１９】
そして本発明の請求項７記載の梁材の製造方法は、上記した請求項１〜５のいずれか１項に記載の構成において、鋼板を、前段のロール式成形手段から後段のロール式成形手段に通して冷間成形することを特徴としたものである。
【００２０】
したがって請求項７の発明によると、鋼板を長さ方向に搬送しながら、前段のロール式成形手段から後段のロール式成形手段に通して徐々（段階的）に冷間成形し得、鋼板から梁材への成形を流れ作業的に行えることになる。そして梁材は、上端に横向きの上フランジ部を有するＵ字型枠状に冷間形成したことで、左右一対のウエブ部による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、使用する鋼材料の重量を重くすることなく形成し得るとともに、曲げモーメント値を上げ得、さらに熱間形式に比べて、より安価に製造し得る。
【００２１】
さらに本発明の請求項８記載の梁材の製造設備は、鋼板を、所定温度、またはその近辺にまで全体加熱して取り出す加熱手段と、この鋼板を長さ方向に搬送しながら段階的に曲げ成形して、少なくとも一側部分を直角状に曲げて上フランジ部を熱間成形する前段のロール式成形手段と、鋼板を長さ方向に搬送しながら段階的に曲げ成形して、中間部の２箇所を上フランジ部の成形時の曲げ方向とは逆方向に直角状に曲げることで、中央部分の下フランジ部と、この下フランジ部の左右側端からコーナ部を介して直角状に連設した左右一対のウエブ部とを熱間成形する後段のロール式成形手段とからなることを特徴としたものである。
【００２２】
したがって請求項８の発明によると、請求項１〜６の梁材の製造方法を容易に実現して、熱間成形した梁材を製造し得る梁材の製造設備を、全体を簡素に構成して提供し得る。
しかも本発明の請求項９記載の梁材の製造設備は、鋼板を長さ方向に搬送しながら段階的に曲げ成形して、少なくとも一側部分を直角状に曲げて上フランジ部を冷間成形する前段のロール式成形手段と、鋼板を長さ方向に搬送しながら段階的に曲げ成形して、中間部の２箇所を上フランジ部の成形時の曲げ方向とは逆方向に直角状に曲げることで、中央部分の下フランジ部と、この下フランジ部の左右側端からコーナ部を介して直角状に連設した左右一対のウエブ部とを冷間成形する後段のロール式成形手段とからなることを特徴としたものである。
【００２３】
したがって請求項９の発明によると、請求項１〜５、７の梁材の製造方法を容易に実現して、冷間成形した梁材を製造し得る梁材の製造設備を、全体を簡素に構成して提供し得る。
【発明の効果】
【００２４】
上記した本発明の請求項１によると、鋼板を長さ方向に搬送しながら、前段のロール式成形手段から後段のロール式成形手段に通して徐々（段階的）に成形することで、鋼板から梁材への成形を流れ作業的に行うことができ、以て梁材を能率良く安価に製造することができる。そして梁材は、上端に横向きの上フランジ部を有するＵ字型枠状に形成したことで、左右一対のウエブ部による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、使用する鋼材料の重量を重くすることなく、すなわち材料コストを上げることなく形成できるとともに、曲げモーメント値を上げることができ、以て所定（規格）の強度などを十分に確保できる。
【００２５】
また上記した本発明の請求項２によると、両ウエブ部の上端に外横向きの上フランジ部を有するＵ字型枠状の梁材を製造でき、この梁材は、左右一対のウエブ部による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、使用する鋼材料の重量を重くすることなく、すなわち材料コストを上げることなく形成できるとともに、曲げモーメント値を上げることができ、以て所定（規格）の強度などを十分に確保できる。
【００２６】
そして上記した本発明の請求項３によると、一方のウエブ部の上端に外横向きの上フランジ部を有するＵ字型枠状の梁材を製造でき、この梁材は、左右一対のウエブ部による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、使用する鋼材料の重量を重くすることなく、すなわち材料コストを上げることなく形成できるとともに、曲げモーメント値を上げることができ、以て所定（規格）の強度などを十分に確保できる。さらに梁材を、鋼管柱の梁材連結部に対して偏心した状態で溶接結合できることで、鉄骨構造物における外壁相当部分の構成に好適に採用できる。
【００２７】
さらに上記した本発明の請求項４によると、上下のフランジ部が厚肉で、かつ両ウエブ部が薄肉の梁材を製造でき、この梁材は、左右一対の薄肉のウエブ部による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、使用する鋼材料の重量を重くすることなく、すなわち材料コストを上げることなく形成できるとともに、曲げモーメント値を上げることができ、以て所定（規格）の強度などを十分に確保できる。
【００２８】
しかも上記した本発明の請求項５によると、上下のフランジ部と両ウエブ部を均一状の板厚とした梁材を製造でき、この梁材は、左右一対のウエブ部による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、曲げモーメント値を上げることができ、以て所定（規格）の強度などを十分に確保できる。
【００２９】
また上記した本発明の請求項６によると、加熱した鋼板を長さ方向に搬送しながら、前段のロール式成形手段から後段のロール式成形手段に通して徐々（段階的）に熱間成形することで、鋼板から梁材への成形を流れ作業的に行うことができ、以て梁材を能率良く安価に製造することができる。そして梁材は、上端に横向きの上フランジ部を有するＵ字型枠状に熱間形成したことで、左右一対のウエブ部による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、使用する鋼材料の重量を重くすることなく、すなわち材料コストを上げることなく形成できるとともに、曲げモーメント値をより一層上げることができ、以て所定（規格）の強度などを十分に確保できる。また梁材は、複数箇所のコーナ部を熱間成形することで、残留応力の除去と靭性の回復とを図り、捩れ、曲がり、変形が殆ど生じない均質なものにできるとともに、能率よく安価に得ることができる。
【００３０】
そして上記した本発明の請求項７によると、鋼板を長さ方向に搬送しながら、前段のロール式成形手段から後段のロール式成形手段に通して徐々（段階的）に冷間成形することで、鋼板から梁材への成形を流れ作業的に行うことができ、以て梁材を能率良く安価に製造することができる。そして梁材は、上端に横向きの上フランジ部を有するＵ字型枠状に冷間形成したことで、左右一対のウエブ部による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、使用する鋼材料の重量を重くすることなく、すなわち材料コストを上げることなく形成できるとともに、曲げモーメント値をより一層上げることができ、以て所定（規格）の強度などを十分に確保でき、さらに熱間形式に比べて、より安価に製造できる。
【００３１】
さらに上記した本発明の請求項８によると、請求項１〜６の梁材の製造方法を容易に実現して、熱間成形した梁材を好適に製造できる梁材の製造設備を、全体を簡素に構成して提供できる。
【００３２】
しかも上記した本発明の請求項９によると、請求項１〜５、７の梁材の製造方法を容易に実現して、冷間成形した梁材を好適に製造できる梁材の製造設備を、全体を簡素に構成して提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
［実施の形態１］
以下に、本発明の実施の形態１を、図１〜図９に基づいて説明する。
図１に示すように、鋼板１は、所定幅Ｗでかつ所定長さＬとされている。ここで鋼板１は、幅方向において、両側部分と中央部分が厚肉鋼板部１Ａ，１Ｂで残部の２箇所が薄肉鋼板部１Ｃとして形成されている。その際に鋼板１は、両側部分の厚肉鋼板部１Ａの板厚Ｔ１に対して中央部分の厚肉鋼板部１Ｂの板厚Ｔ２が等厚もしくは薄く［Ｔ１≧Ｔ２］形成されるとともに、厚肉鋼板部１Ａ，１Ｂの板厚Ｔ１，Ｔ２に対して両薄肉鋼板部１Ｃの板厚ｔが等厚状もしくは薄く［Ｔ１≧Ｔ２≧ｔ］形成されている。そして鋼板１は、両側部分の厚肉鋼板部１Ａの幅Ｗ１が同等状［Ｗ１≒Ｗ１］に形成されるとともに、両厚肉鋼板部１Ａの幅Ｗ１の加算値に対して中央部分の厚肉鋼板部１Ｂの幅Ｗ２が同等状［Ｗ１＋Ｗ１≒Ｗ２］に形成されている。さらに、中央部分の厚肉鋼板部１Ｂの幅Ｗ２に対して、両薄肉鋼板部１Ｃの幅Ｗ３が同等状もしくは長く［Ｗ１＋Ｗ１≒Ｗ２≦Ｗ３］形成されている。
【００３４】
図２に示すように、前記鋼板１を長さ方向に搬送する搬送経路１０中には、上手から下手へと順に、加熱手段１５と、前段のロール式成形手段２０と、後段のロール式成形手段３０と、放冷部１７とが設けられている。そして両ロール式成形手段２０，３０には、それぞれ２段（複数段）の成形部２１，２５、３１，３５が配設されている。
【００３５】
前記鋼板１を搬送経路１０上で長さ方向に搬送しながら、すなわち図３（ａ）に示すように、ローラコンベア１１により支持しかつ左右の幅決めロール１２群により幅決めをして搬送経路１０上で搬送しながら、たとえば加熱炉に入れての燃焼加熱方式からなる加熱手段１５に通して、所定温度の一例であるＡ３変態点（たとえば８５０〜１０５０℃）、またはその近辺（前後）にまで全体加熱する。そして加熱した鋼板１を長さ方向に搬送しながら、いずれもロール駆動形式の前段のロール式成形手段２０から後段のロール式成形手段３０に通して熱間成形する。
【００３６】
すなわち図３（ｂ）に示すように、前段のロール式成形手段２０における上手成形部２１においては、下位の直状の受けロール２２と上位の直状の押しロール２３とにより両薄肉鋼板部１Ｃを上下から挟持するとともに、左右一対の直状の規制ロール２４により両側部分の厚肉鋼板部１Ａを上側から加圧規制し、以て両側部分の厚肉鋼板部１Ａと薄肉鋼板部１Ｃの境界部を折り目として熱間成形する。ここで、上手成形部２１において規制ロール２４は、搬送経路１０の方向で複数配設され、その上手側の水平状態から下手側へと次第に傾斜角度を鋭角に変化させることで熱間成形するものであり、図３（ｂ）は出口部分が示されている。
【００３７】
次いで下手成形部２５においては、鋼板１を長さ方向に搬送しながら、図３（ｃ）に示すように、鋼板１の両側部分を同方向に直角状に曲げて、両薄肉鋼板部１Ｃの両端にコーナ部６を介して外向き直角状に連設した上フランジ部７を熱間成形する。その際に下手成形部２５においては、下位の直状の受けロール２６と上位の直状の当てロール２７とにより両薄肉鋼板部１Ｃを上下から挟持するとともに、下位の左右一対で直状の押しロール２８を両側部分の厚肉鋼板部１Ａの遊端に下方から当接させて押し上げ力ＰＵを作用させ、さらに両側部分の厚肉鋼板部１Ａの外面に上下方向向きで直状の規制ロール２９を当接させた状態で熱間成形している。
【００３８】
すなわち、受けロール２６と当てロール２７とにより両薄肉鋼板部１Ｃを上下から挟持した状態で、規制ロール２９により外面を規制した厚肉鋼板部１Ａに対して、押しロール２８により押し上げ力ＰＵを作用させることで、上フランジ部７の熱間成形を安定して精度よく行える。ここで、下手成形部２５において規制ロール２９は、搬送経路１０の方向で複数配設され、その上手側の傾斜状態から下手側の垂直状態へと次第に傾斜角度を変化させることで熱間成形するものであり、図３（ｃ）は出口部分が示されている。
【００３９】
以上のように、鋼板１を長さ方向に搬送しながら、前段のロール式成形手段２０により段階的に曲げ成形して、その両側部分（少なくとも一側部分）を直角状に曲げて上フランジ部７を成形し得る。
【００４０】
このようにして熱間成形された逆Ｕ字型状の鋼板１は、次いで後段のロール式成形手段３０に移されて、中間部の２箇所を上フランジ部７の成形時の曲げ方向とは逆方向に直角状に曲げるべく熱間成形される。
【００４１】
すなわち図４（ａ）に示すように、後段のロール式成形手段３０における上手成形部３１においては、下位の直状の受けロール３２と上位の直状の押しロール３３とにより中央部分の厚肉鋼板部１Ｂのほぼ全幅を上下から挟持するとともに、左右一対の直状の規制ロール３４により両薄肉鋼板部１Ｃを下側から加圧規制し、以て中央部分の厚肉鋼板部１Ｂと薄肉鋼板部１Ｃとの境界部を折り目として熱間成形する。ここで、上手成形部３１において規制ロール３４は、搬送経路１０の方向で複数配設され、その上手側の水平状態から下手側へと次第に傾斜角度を鋭角に変化させることで熱間成形するものであり、図４（ａ）は出口部分が示されている。
【００４２】
次いで下手成形部３５においては、鋼板１を長さ方向に搬送しながら、図４（ｂ）に示すように、鋼板１の両側部分を同方向に直角状に曲げて、厚肉鋼板部１Ｂの両端にコーナ部４を介して直角状に連設したウエブ部５を熱間成形する。その際に下手成形部２５においては、下位の直状の受けロール３６と中間位の直状の当てロール３７とにより中央部分の厚肉鋼板部１Ｂを上下から挟持するとともに、上位の左右一対で直状の押しロール３８を両上フランジ部７の遊端に上方から当接させて押し下げ力ＰＤを作用させ、さらに両薄肉鋼板部１Ｃの外面に上下方向向きで直状の規制ロール３９を当接させた状態で熱間成形している。
【００４３】
すなわち、受けロール３６と当てロール３７とにより中央部分の厚肉鋼板部１Ｂを上下から挟持した状態で、規制ロール３９により外面を規制した薄肉鋼板部１Ｃに対して、押しロール３８により押し下げ力ＰＤを作用させることで、ウエブ部５の熱間成形を安定して精度よく行える。ここで、下手成形部３５において規制ロール３９は、搬送経路１０の方向で複数配設され、その上手側の傾斜状態から下手側の垂直状態へと次第に傾斜角度を変化させることで熱間成形するものであり、図４（ｂ）は出口部分が示されている。
【００４４】
このように、鋼板１を長さ方向に搬送しながら、後段のロール式成形手段３０により段階的に曲げ成形して、中間部の２箇所を上フランジ部７の成形時の曲げ方向とは逆方向に直角状に曲げることで、下フランジ部３（厚肉鋼板部１Ｂ）と、この下フランジ部３の左右側端からコーナ部４を介して直角状に連設した左右一対のウエブ部５（薄肉鋼板部１Ｃ）とを熱間成形し得る。
【００４５】
以上のように、鋼板１を長さ方向に搬送しながら、前段のロール式成形手段２０から後段のロール式成形手段３０に通して熱間成形することで、図５、図６に示すように、厚肉の下フランジ部３と、この下フランジ部３の左右側端からコーナ部４を介して直角状に連設した左右一対の薄肉のウエブ部５と、両ウエブ部５の端からコーナ部６を介して外向き直角状に連設した厚肉の上フランジ部７とからなる梁材２を得るものである。
【００４６】
その際に、加熱されて搬送される鋼板１は、ロール式成形手段２０，３０群によって折り曲げ状に熱間成形され、このとき熱間成形は、両ロール式成形手段２０，３０によって徐々（段階的）に曲げ状に行われる。すなわち、鋼板１を長さ方向に搬送しながら両ロール式成形手段２０，３０により熱間成形することで、鋼板１から梁材２への熱間成形を流れ作業的に行えることになる。
【００４７】
このようにして熱間成形された梁材２は、図２に示すように、放冷部（冷却床）１７に受け取られる。この放冷部１７は、たとえばローラコンベヤ形式であって、梁材２を搬送しながら放冷し、以て常温状（大気温度、若しくは大気温度よりも少し高い温度）とする。これにより梁材２は、同じ雰囲気温度下で徐冷されることになり、以て冷却時の曲がりを少なくし得る。なお搬送中に、梁材２を空冷形式で徐冷してもよい。また製造された梁材２は、必要に応じて、図示していない矯正装置、先端切断装置、後端切断装置、洗浄装置、防錆装置へと搬送され、それぞれで処理されたのち、製品としてストレージされる。
【００４８】
すなわち、製品としての梁材２は、図５、図６に示すように、下フランジ部３と、この下フランジ部３の左右側端からコーナ部４を介して上向き直角状に連設した左右一対のウエブ部５と、両ウエブ部５の上端からそれぞれコーナ部６を介して外側の方向（互いに異なる方向）へ向けて横向き直角状に連設した上フランジ部７とにより、上面側と長さ方向の両端側とが開放された凹所８を内部に有し、かつ上端に外横向きの上フランジ部７を有するＵ字型枠状に形成されている。その際に４箇所のコーナ部４，６は、外面Ｒ状の曲率半径で曲げ成形している。
【００４９】
ここで梁材２は、前述したように、左右の上フランジ部７の板厚Ｔ１に対して下フランジ部３の板厚Ｔ２が等厚もしくは薄く［Ｔ１≧Ｔ２］形成されるとともに、フランジ部７，３の板厚Ｔ１，Ｔ２に対して左右のウエブ部５の板厚ｔが等厚状もしくは薄く［Ｔ１≧Ｔ２≧ｔ］形成されている。そして梁材２は、左右の上フランジ部７の幅Ｗ１が同等状［Ｗ１≒Ｗ１］に形成されるとともに、両上フランジ部７の幅Ｗ１の加算値に対して下フランジ部３の幅Ｗ２が同等状［Ｗ１＋Ｗ１≒Ｗ２］に形成されている。さらに、左右のウエブ部５の外面間の幅外寸に相当する下フランジ部３の幅Ｗ２に対して、上下のフランジ部７，３の外面間の高さ外寸Ｈが同等状もしくは長く［Ｗ１＋Ｗ１≒Ｗ２≦Ｈ］形成されている。
【００５０】
なお梁材２としては、たとえば、ウエブ部５の板厚ｔが６ｍｍ〜２２ｍｍ、フランジ部７，３の板厚Ｔ１，Ｔ２が９ｍｍ〜４０ｍｍ、両上フランジ部７の幅Ｗ１の加算値［Ｗ１＋Ｗ１］や両ウエブ部５の外面間の幅外寸Ｗ２が１５０ｍｍ〜５００ｍｍ、上下のフランジ部７，３の外面間の高さ外寸Ｈが２００ｍｍ〜１０００ｍｍに形成されている。これにより、左右のウエブ部５の板厚ｔの加算値２ｔである１２ｍｍ〜４４ｍｍに対して、フランジ部７，３の板厚Ｔ１，Ｔ２が９ｍｍ〜４０ｍｍと薄く形成され、そして幅外寸Ｗ２の１５０ｍｍ〜５００ｍｍよりも、高さ外寸Ｈの２００ｍｍ〜１０００ｍｍが長く形成されることになる。
【００５１】
したがって梁材２は、上端に外横向きの上フランジ部７を有するＵ字型枠状に形成したことで、左右一対のウエブ部５による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて使用する鋼材料の重量を重くすることなく、すなわち材料コストを上げることなく強固に形成し得るとともに、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて曲げモーメント値を上げ得、以て所定（規格）の強度などを十分に確保し得る。しかも梁材２は、４箇所のコーナ部４，６を熱間成形していることで、残留応力の除去と靭性の回復とを図り、捩れ、曲がり、変形が殆ど生じない均質なものにし得る。
【００５２】
このように構成された梁材２は鉄骨構造物の一部として使用される。すなわち図７〜図９に示すように、鉄骨構造物４１は、四角形状の鋼管柱４２と、この鋼管柱４２の梁材連結部（パネルゾーン）に連結した梁材２などで構成される。前記鋼管柱４２は、長尺角形鋼管（長尺の支柱）４３と、短尺の梁材連結用角形鋼管（梁材連結部）４４とによって構成され、以て鋼管柱４２は、その長さ方向において長尺角形鋼管４３群と梁材連結用角形鋼管４４群とに切断（分断）されている。
【００５３】
そして下部の長尺角形鋼管４３の上端に、梁材連結用角形鋼管４４の下端が突き合せ方式により溶接結合４５ａされるとともに、梁材連結用角形鋼管４４の上端に、上部の長尺角形鋼管４３の下端が溶接結合４５ａされる。なお、溶接結合４５ａを行う際に、長尺角形鋼管４３の内面側に裏当て材４６ａが介在される。このようにして形成された鋼管柱４２に対する梁材２の連結は、この梁材２の端部（遊端）を梁材連結用角形鋼管４４に対して溶接結合４５ｂすることで行われ、この溶接結合４５ｂを行う際にも必要に応じて裏当て材が介在される。なお、長尺角形鋼管４３に溶接結合される前の梁材連結用角形鋼管４４に対して、短尺の梁材２が予め溶接結合５ｂされていてもよい。
【００５４】
また梁材２の遊端間の連結、すなわち短尺の梁材２の遊端に対して、所定長さの梁材２の長さ方向での連結は、長さ方向で隣接したウエブ部５の外面間に亘って鋼板状のブラケット４７Ａを当接させるとともに、ブラケット４７Ａからウエブ部５に亘って連結具４８Ａを結合作用させ、そして、長さ方向で隣接した下フランジ部３の外面間に亘って鋼板状のブラケット４７Ｂを当接させるとともに、ブラケット４７Ｂから下フランジ部３に亘って連結具４８Ｂを結合作用させ、さらに、長さ方向で隣接した上フランジ部７の上面間ならびに下面間に亘って鋼板状のブラケット４７Ｃを当接させるとともに、上下のブラケット４７Ｃから上フランジ部７に亘って連結具４８Ｃを結合作用させることで行える。
【００５５】
なお、連結具４８Ａ，４８Ｂ，４８Ｃによる結合としては、ブラケット４７Ａからウエブ部５に亘って、またはブラケット４７Ｂから下フランジ部３に亘って、または上下のブラケット４７Ｃから上フランジ部７に亘って形成された貫通孔間に通したのち操作することで内端部分が拡径されるアンカー式ボルト、ワンサイドボルト、小径の貫通孔間にねじ込まれる螺合式ボルト、リベットなどが採用される。
【００５６】
このように構成された鉄骨構造物４１は、上端に外横向きの上フランジ部７を有するＵ字型枠状に形成された梁材２が使用されていることで、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の梁材が使用された形式に比べて、使用する鋼材料の重量を重くすることなく、すなわち材料コストを上げることなく構成し得るとともに、曲げモーメント値を上げ得て所定（規格）の強度などを十分に確保し得、さらに横揺れを少なくした構成とし得る。しかも梁材２が、上下方向で長い長方形状のＵ字型枠状に形成されていることで、曲げモーメント値をより一層上げ得る。
【００５７】
そして梁材２を鉄骨構造物４１に使用するとき、図８の仮想線で示すように、梁材２の内部空間である凹所８内に、鉄筋ＦとコンクリートＣとからなる鉄筋コンクリートＦＣが打設されている。さらに、鉄骨構造物４１に対して波型鋼板状の床体Ｅが施工される。すなわち、床体Ｅは上フランジ部７間に亘って載置され、その上面側には鉄筋コンクリートＦＣからなる床層（スラブ）が形成されている。なお上フランジ部７上にはスタットボルトＢが設けられている。
【００５８】
このように梁材２としては、凹所８を利用して鉄筋コンクリートＦＣを打設したことで、強度などをより一層向上し得、左右のウエブ部５の板厚ｔをより薄くして、使用材料の重量を重くすることなく形成しながらも、十分な強度を確保し得る。
【００５９】
また４箇所のコーナ部４，６を熱間成形した梁材２は、残留応力の除去と靭性の回復とを図り、捩れ、曲がり、変形が殆ど生じない均質なものにし得るとともに、この梁材２は能率よく安価に得られ、以て鉄骨構造物４０を大幅なコストダウンで構成し得ることになる。なお、鋼管柱４１を構成する長尺角形鋼管４２と梁材連結用角形鋼管４３としては、両方とも熱間成形鋼管を使用した形式、両方とも冷間成形鋼管を使用した形式、いずれか一方を熱間成形鋼管とし、他方を冷間成形鋼管とした形式であってもよい。
［実施の形態２］
次に、本発明の実施の形態２を、図１０〜図１６に基づいて説明する。
【００６０】
すなわち図１０に示すように、鋼板５１は、所定幅Ｗでかつ所定長さＬとされている。ここで鋼板５１は、幅方向において、一側部分と中央部分が厚肉鋼板部５１Ａ，５１Ｂで残部の２箇所が薄肉鋼板部５１Ｃ，５１Ｄとして形成されている。その際に鋼板５１は、一側部分の厚肉鋼板部５１Ａの板厚Ｔ１に対して中央部分の厚肉鋼板部５１Ｂの板厚Ｔ２が等厚もしくは薄く［Ｔ１≧Ｔ２］形成されるとともに、厚肉鋼板部５１Ａ，５１Ｂの板厚Ｔ１，Ｔ２に対して両薄肉鋼板部５１Ｃ，５１Ｄの板厚ｔが等厚状もしくは薄く［Ｔ１≧Ｔ２≧ｔ］形成されている。そして鋼板５１は、一側部分の厚肉鋼板部５１Ａの幅Ｗ１に対して中央部分の厚肉鋼板部５１Ｂの幅Ｗ２が同等状もしくは長く［Ｗ１≦Ｗ２］形成されるとともに、厚肉鋼板部５１Ａ，５１Ｂ間の薄肉鋼板部５１Ｃの幅Ｗ３に対して他側部分の薄肉鋼板部５１Ｄの幅Ｗ４が同等状もしくは長く［Ｗ３≦Ｗ４］形成されている。
【００６１】
前記鋼板５１を搬送経路１０上で長さ方向に搬送しながら（図２参照）、加熱手段１６に通して、所定温度の一例であるＡ３変態点（たとえば８５０〜１０５０℃）、またはその近辺（前後）にまで全体加熱する。そして加熱した鋼板５１を長さ方向に搬送しながら、いずれもロール駆動形式の前段のロール式成形手段６０から後段のロール式成形手段７０に通して熱間成形する。
【００６２】
すなわち図１１（ａ）に示すように、前段のロール式成形手段６０における上手成形部６１においては、下位の直状の受けロール６２と上位の直状の押しロール６３とにより両薄肉鋼板部５１Ｃ，５１Ｄを上下から挟持するとともに、直状の規制ロール６４により一側部分の厚肉鋼板部５１Ａを上側から加圧規制し、以て一側部分の厚肉鋼板部５１Ａと薄肉鋼板部５１Ｃの境界部を折り目として熱間成形する。ここで、上手成形部６１において規制ロール６４は、搬送経路１０の方向で複数配設され、その上手側の水平状態から下手側へと次第に傾斜角度を鋭角に変化させることで熱間成形するものであり、図１１（ａ）は出口部分が示されている。
【００６３】
次いで下手成形部６５においては、鋼板５１を長さ方向に搬送しながら、図１１（ｂ）に示すように、鋼板５１の一側部分を直角状に曲げて、薄肉鋼板部５１Ｃの外端にコーナ部５６を介して外向き直角状に連設した上フランジ部５７を熱間成形する。その際に下手成形部６５においては、下位の直状の受けロール６６と上位の直状の当てロール６７とにより両薄肉鋼板部５１Ｃ，５１Ｄを上下から挟持するとともに、下位の直状の押しロール６８を一側部分の厚肉鋼板部５１Ａの遊端に下方から当接させて押し上げ力ＰＵを作用させ、さらに一側部分の厚肉鋼板部５１Ａの外面に上下方向向きで直状の規制ロール６９を当接させた状態で熱間成形している。
【００６４】
すなわち、受けロール６６と当てロール６７とにより両薄肉鋼板部５１Ｃ，５１Ｄを上下から挟持した状態で、規制ロール６９により外面を規制した厚肉鋼板部５１Ａに対して、押しロール６８により押し上げ力ＰＵを作用させることで、上フランジ部５７の熱間成形を安定して精度よく行える。ここで、下手成形部６５において規制ロール６９は、搬送経路１０の方向で複数配設され、その上手側の傾斜状態から下手側の垂直状態へと次第に傾斜角度を変化させることで熱間成形するものであり、図１１（ｂ）は出口部分が示されている。
【００６５】
以上のように、鋼板５１を長さ方向に搬送しながら、前段のロール式成形手段６０により段階的に曲げ成形して、その一側部分を直角状に曲げて上フランジ部５７を成形し得る。
【００６６】
このようにして熱間成形された逆Ｕ字型状の鋼板５１は、次いで後段のロール式成形手段７０に移されて、中間部の２箇所を上フランジ部５７の成形時の曲げ方向とは逆方向に直角状に曲げるべく熱間成形される。
【００６７】
すなわち図１２（ａ）に示すように、後段のロール式成形手段７０における上手成形部７１においては、下位の直状の受けロール７２と上位の直状の押しロール７３とにより中央部分の厚肉鋼板部５１Ｂのほぼ全幅を上下から挟持するとともに、左右一対の直状の規制ロール７４により両薄肉鋼板部５１Ｃ，５１Ｄを下側から加圧規制し、以て中央部分の厚肉鋼板部５１Ｂと薄肉鋼板部５１Ｃ，５１Ｄとの境界部を折り目として熱間成形する。ここで、上手成形部７１において規制ロール７４は、搬送経路１０の方向で複数配設され、その上手側の水平状態から下手側へと次第に傾斜角度を鋭角に変化させることで熱間成形するものであり、図１２（ａ）は出口部分が示されている。
【００６８】
次いで下手成形部７５においては、鋼板１を長さ方向に搬送しながら、図１２（ｂ）に示すように、鋼板５１の両側部分を同方向に直角状に曲げて、厚肉鋼板部５１Ｂの両端にコーナ部５４を介して直角状に連設したウエブ部５５Ａ，５５Ｂを熱間成形する。その際に下手成形部７５においては、下位の直状の受けロール７６と中間位の直状の当てロール７７とにより中央部分の厚肉鋼板部５１Ｂを上下から挟持するとともに、上位の直状の押しロール７８を上フランジ部７と他方の薄肉鋼板部５１Ｄの遊端に上方から当接させて押し下げ力ＰＤを作用させ、さらに両薄肉鋼板部５１Ｃ，５１Ｄの外面に上下方向向きで直状の規制ロール７９を当接させた状態で熱間成形している。
【００６９】
すなわち、受けロール７６と当てロール７７とにより中央部分の厚肉鋼板部５１Ｂを上下から挟持した状態で、規制ロール７９により外面を規制した薄肉鋼板部５１Ｃ，５１Ｄ側に対して、押しロール７８により押し下げ力ＰＤを作用させることで、ウエブ部５５Ａ，５５Ｂの熱間成形を安定して精度よく行える。ここで、下手成形部７５において規制ロール７９は、搬送経路１０の方向で複数配設され、その上手側の傾斜状態から下手側の垂直状態へと次第に傾斜角度を変化させることで熱間成形するものであり、図１２（ｂ）は出口部分が示されている。
【００７０】
このように、鋼板５１を長さ方向に搬送しながら、後段のロール式成形手段７０により段階的に曲げ成形して、中間部の２箇所を上フランジ部５７の成形時の曲げ方向とは逆方向に直角状に曲げることで、下フランジ部５３（厚肉鋼板部５１Ｂ）と、この下フランジ部５３の左右側端からコーナ部５４を介して直角状に連設した左右一対のウエブ部５５Ａ，５５Ｂ（薄肉鋼板部５１Ｃ，５１Ｄ）とを熱間成形し得る。
【００７１】
以上のように、鋼板５１を長さ方向に搬送しながら、前段のロール式成形手段６０から後段のロール式成形手段７０に通して熱間成形することで、図１３、図１４に示すように、厚肉の下フランジ部５３と、この下フランジ部５３の左右側端からコーナ部５４を介して直角状に連設した左右一対の薄肉のウエブ部５５Ａ，５５Ｂと、一方のウエブ部５５Ａの端からコーナ部５６を介して外向き直角状に連設した厚肉の上フランジ部５７とからなる梁材５２を得るものである。
【００７２】
その際に、加熱されて搬送される鋼板５１は、ロール式成形手段６０，７０群によって折り曲げ状に熱間成形され、このとき熱間成形は、両ロール式成形手段６０，７０によって徐々（段階的）に曲げ状に行われる。すなわち、鋼板５１を長さ方向に搬送しながら両ロール式成形手段６０，７０により熱間成形することで、鋼板５１から梁材５２への熱間成形を流れ作業的に行えることになる。
【００７３】
そして熱間成形された梁材５２を、放冷部で搬送しながら放冷し、以て常温状（大気温度、若しくは大気温度よりも少し高い温度）とする。これにより梁材５２は、同じ雰囲気温度下で徐冷されることになり、以て冷却時の曲がりを少なくし得る。なお搬送中に、梁材５２を空冷形式で徐冷してもよい。また製造された梁材５２は、必要に応じて、図示していない矯正装置、先端切断装置、後端切断装置、洗浄装置、防錆装置へと搬送され、それぞれで処理されたのち、製品としてストレージされる。
【００７４】
すなわち、製品としての梁材５２は、図１３、図１４に示すように、下フランジ部５３と、この下フランジ部５３の左右側端からコーナ部５４を介して上向き直角状に連設した左右一対のウエブ部５５Ａ，５５Ｂと、一方のウエブ部５５Ａの上端からコーナ部５６を介して外方向へ向けて横向き直角状に連設した上フランジ部５７とにより、上面側と長さ方向の両端側とが開放された凹所５８を内部に有し、かつ上端に上フランジ部５７を有するＵ字型枠状に形成されている。その際に３箇所のコーナ部５４，５６は、外面Ｒ状の曲率半径で曲げ成形している。
【００７５】
ここで梁材５２は、前述したように、上フランジ部５７の板厚Ｔ１に対して下フランジ部５３の板厚Ｔ２が等厚もしくは薄く［Ｔ１≧Ｔ２］形成されるとともに、フランジ部５７，５３の板厚Ｔ１，Ｔ２に対して左右のウエブ部５５Ａ，５５Ｂの板厚ｔが等厚状もしくは薄く［Ｔ１≧Ｔ２≧ｔ］形成されている。そして梁材５２は、下フランジ部５３の幅Ｗ２に対して上フランジ部５７の幅Ｗ１が同等状もしくは短く［Ｗ２≧Ｗ１］に形成されている。さらに、左右のウエブ部５５Ａ，５５Ｂの外面間の幅外寸に相当する下フランジ部５３の幅Ｗ２に対して、上下のフランジ部５７，５３の外面間の高さ外寸Ｈが同等状もしくは長く［Ｗ２≦Ｈ］形成されるとともに、上下のフランジ部５７，５３の外面間の高さ外寸Ｈに対して、他方のウエブ部５５Ｂの高さ外寸ＬＨが同等状もしくは長く［Ｈ≦ＬＨ］形成されている。
【００７６】
なお梁材５２としては、たとえば、ウエブ部５５Ａ，５５Ｂの板厚ｔが６ｍｍ〜２２ｍｍ、フランジ部５７，５３の板厚Ｔ１，Ｔ２が９ｍｍ〜４０ｍｍ、上フランジ部５７の幅Ｗ１が２００ｍｍ〜６００ｍｍ、両ウエブ部５５Ａ，５５Ｂの外面間の幅外寸Ｗ２が１５０ｍｍ〜５００ｍｍ、上下のフランジ部５７，５３の外面間の高さ外寸Ｈが２００ｍｍ〜１０００ｍｍ、他方のウエブ部５５Ｂの高さ外寸ＬＨが２００ｍｍ〜１０００ｍｍに形成されている。これにより、左右のウエブ部５５Ａ，５５Ｂの板厚ｔの加算値２ｔである１２ｍｍ〜４４ｍｍに対して、フランジ部５７，５３の板厚Ｔ１，Ｔ２が９ｍｍ〜４０ｍｍと薄く形成され、そして幅外寸Ｗ２の１５０ｍｍ〜５００ｍｍよりも、高さ外寸Ｈの２００ｍｍ〜１０００ｍｍが長く形成されることになる。
【００７７】
したがって梁材５２は、上端に外向きの上フランジ部５７を有するＵ字型枠状に形成したことで、左右一対のウエブ部５５Ａ，５５Ｂによる補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて使用する鋼材料の重量を重くすることなく、すなわち材料コストを上げることなく強固に形成し得るとともに、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて曲げモーメント値を上げ得、以て所定（規格）の強度などを十分に確保し得る。しかも梁材５２は、３箇所のコーナ部５４，５６を熱間成形していることで、残留応力の除去と靭性の回復とを図り、捩れ、曲がり、変形が殆ど生じない均質なものにし得る。
【００７８】
このように構成された梁材５２は鉄骨構造物の一部として使用される。すなわち図１５、図１６に示すように、鉄骨構造物４１は、前述した実施の形態１と同様に構成されるものであり、その際に梁材連結用角形鋼管（梁材連結部）４４の相反する１対の外側面に、梁材５２の端部（遊端）が溶接結合４５ｂされる。ここで梁材５２は、そのＵ字型枠状の部分の軸心（幅外寸Ｗ２の中心）が鋼管柱４２の軸心に対して他方側へ偏心した状態で溶接結合４５ｂされている。そして、梁材連結用角形鋼管４４の残る１対の外側面のうち、梁材５２が偏心していない側の外側面には、前述した実施の形態１と同様にして梁材２が溶接結合４５ｂされている。
【００７９】
なお、梁材５２の遊端間の連結、凹所５８を利用しての鉄筋コンクリートＦＣの打設、床体Ｅの施工などは、前述した実施の形態１と同様に行われる。その際に、他方のウエブ部５５Ｂの上方突出部分によって鉄筋コンクリートＦＣの他方端の規制が行われる。
【００８０】
このように構成された鉄骨構造物４１は、上端に外向きｋ上フランジ部５７を有するＵ字型枠状に形成された梁材５２が使用されていることで、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の梁材が使用された形式に比べて、使用する鋼材料の重量を重くすることなく、すなわち材料コストを上げることなく構成し得るとともに、曲げモーメント値を上げ得て所定（規格）の強度などを十分に確保し得、さらに横揺れを少なくした構成とし得る。しかも梁材５２が、上下方向で長い長方形状のＵ字型枠状に形成されていることで、曲げモーメント値をより一層上げ得る。
【００８１】
そして図１５の仮想線に示すように、凹所５８を利用して鉄筋コンクリートＦＣを打設することで、強度などをより一層向上し得、左右のウエブ部５５Ａ，５５Ｂの板厚ｔをより薄くして、使用材料の重量を重くすることなく形成しながらも、十分な強度を確保し得る。さらに梁材５２を、鋼管柱２の梁材連結用角形鋼管（梁材連結部）４に対して偏心した状態で溶接結合５ｂし得ることで、鉄骨構造物１における外壁相当部分を容易に構成し得る。
［実施の形態３］
次に、本発明の実施の形態３を、図１７、図１８に基づいて説明する。
【００８２】
すなわち図１７に示すように、所定幅Ｗでかつ所定長さＬの鋼板８１は、幅方向において均一状の板厚Ｔに形成されている。
このような鋼板８１を用いて、前述した実施の形態１と同様にして製造することで、図１８（ａ）に示すように、上下のフランジ部７，３と両ウエブ部５を均一状の板厚Ｔとした梁材８２を製造し得る。この梁材８２は、左右一対のウエブ部５による補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、曲げモーメント値を上げ得る。
【００８３】
また、鋼板８１を用いて、前述した実施の形態２と同様にして製造することで、図１８（ｂ）に示すように、上下のフランジ部５７，５３と両ウエブ部５５Ａ，５５Ｂを均一状の板厚Ｔとした梁材８３を製造し得る。この梁材８３は、左右一対のウエブ部５５Ａ，５５Ｂによる補強作用によって、Ｉ型鋼（Ｈ型鋼）の形式に比べて、曲げモーメント値を上げ得る。
【００８４】
なお、鋼板８１の板厚を、幅方向において均一状の薄い板厚ｔに形成したときには、梁材８２，８３に使用する鋼材料の重量を重くすることなく、すなわち材料コストを上げることなく形成できる。
【００８５】
上記した実施の形態１〜３では、熱間成形により梁材２，５２，８２，８３を製造しているが、これは冷間成形により梁材を製造してもよい。この冷間成形の場合、図２において加熱手段１５や放冷部１７が省略されることになり、製造効率を向上し得るとともに、製造設備を簡素化し得る。
【００８６】
上記した実施の形態１〜３では、熱間成形前における加熱手段１５に通しての全体加熱を、所定温度の一例であるＡ３変態点（たとえば８５０〜１０５０℃）の近辺（前後）としているが、加熱手段１５による加熱温度は任意に設定されるものである。
【００８７】
上記した実施の形態１（実施の形態２）では、前段のロール式成形手段２０（６０）に１対の成形部２１，２５（６１，６５）が配設され、後段のロール式成形手段３０（７０）に１対の成形部３１，３５（７１，７５）が配設された形式が示されているが、前段のロール式成形手段２０（６０）や後段のロール式成形手段３０（７０）における成形部の数は任意に設定されるものである。また各成形部におけるロール群の配置、ロールの数、ロール形状などは任意に決定されるものである。
【００８８】
上記した実施の形態１〜３では、梁材２，５２，８２，８３として、左右のウエブ部の外面間の幅外寸Ｗ２よりも、上下のフランジ部の外面間の高さ外寸Ｈが長く［Ｗ２＜Ｈ］形成され、以て上下方向に長い長方形状のＵ字型枠状に形成されているが、これは［Ｗ２＞Ｈ］として幅方向に長い長方形状のＵ字型枠状に形成されたものや、［Ｗ２≒Ｈ］として正方形状のＵ字型枠状に形成されたものであってもよい。
【００８９】
上記した実施の形態１、２においては、梁材２，５２の凹所８，５８内に鉄筋コンクリートＦＣが打設された形式が示されているが、これは凹所８，５８内にコンクリートＣのみが打設された形式や、鉄筋コンクリートＦＣやコンクリートＣのいずれも打設されない形式などであってもよい。
【００９０】
上記した実施の形態１、２では、鋼管柱４２として、長尺角形鋼管４３群と梁材連結用角形鋼管４４群とを溶接結合４５ａした形式が示されているが、これは鋼管柱４２として１本ものを使用した形式などであってもよい。
【００９１】
上記した実施の形態１、２では、鋼管柱４２の梁材連結用角形鋼管（梁材連結部）４４に、梁材２，５２を溶接結合４５ｂしているが、これは連結具を介して連結する形式などであってもよい。
【００９２】
上記した実施の形態１、２では、梁材２，５２の遊端間を、ブラケット群と連結具群とを介して連結した形式が示されているが、これは溶接結合した形式などであってもよい。
上記した実施の形態１、２では、鉄骨構造物４１の鋼管柱４２として角形鋼管の形式が示されているが、これは鋼管柱が丸形鋼管の形式などであってもよい。
【００９３】
上記した実施の形態１、２では、梁材２，５２として、鉄骨構造物４１の鋼管柱４２に連結して使用した形式が示されているが、これは横断歩道橋や橋梁など、建築以外の構造物にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】本発明の実施の形態１を示し、梁材の製造に使用される鋼板の一部切り欠き斜視図である。
【図２】同梁材の製造方法及びその製造設備における工程を示す概略説明図である。
【図３】同梁材の製造方法及びその製造設備において、（ａ）は鋼板の搬送時の正面図、（ｂ）は前段のロール式成形手段の上手成形部の正面図、（ｃ）は前段のロール式成形手段の下手成形部の正面図である。
【図４】同梁材の製造方法及びその製造設備において、（ａ）は後段のロール式成形手段の上手成形部の正面図、（ｂ）は後段のロール式成形手段の下手成形部の正面図である。
【図５】同製造した梁材の要部の斜視図である。
【図６】同製造した梁材の正面図である。
【図７】同梁材使用の鉄骨構造物の一部切り欠き斜視図である。
【図８】同梁材使用の鉄骨構造物の要部の一部切り欠き正面図である。
【図９】同梁材使用の鉄骨構造物の要部の一部切り欠き平面図である。
【図１０】本発明の実施の形態２を示し、梁材の製造に使用される鋼板の一部切り欠き斜視図である。
【図１１】同梁材の製造方法及びその製造設備において、（ａ）は前段のロール式成形手段の上手成形部の正面図、（ｂ）は前段のロール式成形手段の下手成形部の正面図である。
【図１２】同梁材の製造方法及びその製造設備において、（ａ）は後段のロール式成形手段の上手成形部の正面図、（ｂ）は後段のロール式成形手段の下手成形部の正面図である。
【図１３】同製造した梁材の要部の斜視図である。
【図１４】同製造した梁材の正面図である。
【図１５】同梁材使用の鉄骨構造物の要部の一部切り欠き正面図である。
【図１６】同梁材使用の鉄骨構造物の要部の一部切り欠き平面図である。
【図１７】本発明の実施の形態３を示し、梁材の製造に使用される鋼板の一部切り欠き斜視図である。
【図１８】同製造した梁材の正面図である。
【符号の説明】
【００９５】
１        鋼板
１Ａ      両側部分の厚肉鋼板部
１Ｂ      中央部分の厚肉鋼板部
１Ｃ      薄肉鋼板部
２        梁材
３        下フランジ部
４        コーナ部
５        ウエブ部
６        コーナ部
７        上フランジ部
８        凹所
１０      搬送経路
１５      加熱手段
２０      前段のロール式成形手段
２１      上手成形部
２５      下手成形部
３０      後段のロール式成形手段
３１      上手成形部
３５      下手成形部
４１      鉄骨構造物
４２      鋼管柱
４４      梁材連結用角形鋼管（梁材連結部）
５１      鋼板
５１Ａ    一側部分の厚肉鋼板部
５１Ｂ    中央部分の厚肉鋼板部
５１Ｃ    薄肉鋼板部
５１Ｄ    薄肉鋼板部
５２      梁材
５３      下フランジ部
５４      コーナ部
５５Ａ    ウエブ部
５５Ｂ    ウエブ部
５６      コーナ部
５７      上フランジ部
５８      凹所
６０      前段のロール式成形手段
６１      上手成形部
６５      下手成形部
７０      後段のロール式成形手段
７１      上手成形部
７５      下手成形部
８１      鋼板
８２      梁材
８３      梁材
Ｗ        所定幅
Ｗ１        厚肉鋼板部や上フランジ部の幅
Ｗ２        厚肉鋼板部や下フランジ部の幅
Ｗ３        薄肉鋼板部やウエブ部の幅
Ｗ４        薄肉鋼板部の幅
Ｌ        所定長さ
Ｔ１        厚肉鋼板部や上フランジ部の板厚
Ｔ２        厚肉鋼板部や下フランジ部の板厚
ｔ        薄肉鋼板部やウエブ部の板厚
Ｔ        鋼板の板厚
ＰＵ      押し上げ力
ＰＤ      押し下げ力
Ｈ        上下のフランジ部の外面間の高さ外寸
ＦＣ      鉄筋コンクリート
Ｅ        床体
ＬＨ      他方のウエブ部の高さ外寸
【図１】
2006334634.tif 000003
【図２】
2006334634.tif 000004
【図３】
2006334634.tif 000005
【図４】
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【図５】
2006334634.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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