(57)【要約】【課題】  環境低負荷型の方法により、末端基に重合開始剤又は溶媒由来の基が導入されない、α,β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーの製造方法を提供すること、更に、前記オリゴマーをケン化することにより、充分なビルダー機能を有するとともに生分解性が良好なα,β−不飽和ジカルボン酸オリゴマーの製造方法を提供すること。【解決手段】  α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルを有機溶媒中、酸化還元酵素及び酸素又は酸素源の存在下において重合させる、α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーの製造方法、前記オリゴマーをケン化してα，β−不飽和ジカルボン酸オリゴマー又はその塩を製造する方法。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルを有機溶媒中、酸化還元酵素及び酸素又は酸素源の存在下において重合させる、α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーの製造方法。
【請求項２】
前記α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルがフマル酸ジアルキルエステルであることを特徴とする請求項１に記載のα，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーの製造方法。
【請求項３】
α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルを有機溶媒中、酸化還元酵素及び酸素又は酸素源の存在下において重合させて、α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーを得る工程、及び前記α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーをケン化する工程、を有するα，β−不飽和ジカルボン酸オリゴマー又はその塩の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビルダーとしての機能を有し、かつ生分解性をそなえるα，β−不飽和ジカルボン酸オリゴマー又はその塩の製造方法に関し、更に前記オリゴマーを製造するためのα，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、化学的社会システムの環境に対する低負荷化を図る「グリーンケミストリー」の一環として、再生可能資源から生産され、微生物による分解資化（生分解）を受け、生態系の循環システム（バイオサイクル）に還元される機能性材料の開発が求められている。
ところで、水溶性高分子材料の一つであるポリカルボン酸塩は、カルボキシル基の作用により、種々の機能を発揮する有用なポリマーである。とくに近年、合成洗剤用有機ビルダーとしての利用が注目され種々検討が進められている。ビルダーとは、界面活性剤と併用することで洗浄効果を著しく向上させるものをいい、Ｃａ，Ｍｇなどの金属イオン捕捉能、極性固体粒子分散作用、汚れの再付着防止能、アルカリ緩衝作用等の機能を有するものである。有機ビルダーとして、ポリアクリル酸塩（ＰＳＡ）やその共重合体を代表とする高分子量ビニル型ポリカルボン酸塩は、良好な機能を有することから欧米で広く利用されている（松村秀一，油化学，第４４巻，第２号，１（１９９５））。また、ビニル型ポリカルボン酸塩は、ラジカル重合により安価に大量に合成することが可能であるという特徴を有する。
しかし、ビルダーとして用いる水溶性ポリマーは、回収・再利用が不可能であり１回限りの使用となり、下水や河川を通じて広く海洋や陸地に拡散、蓄積していくことが考えられ一方、一般に高分子量ＰＳＡやその共重合体は生分解性が著しく劣ることが指摘されている（例えば以下の非特許文献１を参照）。
したがって、ビルダー機能と生分解性を併せ持つポリカルボン酸塩を、化石原料ではなく再生可能資源由来の原料を用い、かつ環境低負荷プロセスによって製造することが要請されている。
【０００３】
ポリカルボン酸の生分解性に関する詳細な知見は殆どなく、難分解性であるということだけが知られている（例えば以下の非特許文献２を参照）。
一方、良好な生分解を受けるポリアクリル酸塩（ＰＳＡ）は、細胞膜透過性、末端基濃度の寄与によりＭn＝５００程度までのオリゴマーまでであること、また、重合度では５〜６量体程度までであることが報告されている（例えば以下の非特許文献３を参照）。さらにその生分解機構は、カルボキシル基を有する分子鎖の末端より脱炭酸を経て、酸化的に切断されていくことが報告されている（例えば以下の非特許文献４を参照）。これらのことは、ポリアクリル酸塩に良好な生分解性を付与するためには、分子量に加えて、末端基構造が重要であることを示している。
【０００４】
ラジカル重合によるオリゴマー（低重合物）の製造方法には、（１）過酸化ベンゾイル（ＢＰＯ）やアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）のような開始剤を多量に用いる方法、（２）ブチルメルカプタンやチオグリコールのような連鎖移動剤を用いる方法が一般的なものとして知られている。しかし、（１）の方法では、生成オリゴマー末端に開始剤断片が含まれるうえに、多量に開始剤を使用することから製造上の危険性と環境に対する高負荷、さらに経済性の問題がある。（２）の方法で用いるチオール化合物は連鎖移動剤として優れているが、これによる強烈な悪臭の問題、さらにはこのチオール部分がオリゴマー鎖末端に導入される等の欠点があることが知られている。
例えば、以下の特許文献１には、α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルを有機溶媒中、ラジカル重合開始剤の存在下で重合することにより、α，β−不飽和ジカルボン酸アルキルエステルのオリゴマーを製造する方法が記載されている。この製造方法によると得られるオリゴマーの末端には、ラジカル重合開始剤として例えばベンゾイルパーオキサイドを用いた場合末端基としてフェニル基が導入され、有機溶媒としてエタノールを用いた場合ヒドロキシエチル基が末端基に置換され、更にオリゴマー中に２量体もかなり含まれるので、前記オリゴマーは、生分解性及びビルダー機能が十分とは云い難い。
【非特許文献１】松村秀一，油化学，第４４巻，第２号，１（１９９５）
【非特許文献２】阿部芳郎，松村秀一，矢島初美，鈴木練太郎，真子義邦，油化学，第３３巻，第４号，４２（１９８４）
【非特許文献３】松村秀一，油化学，第４４巻，第２号，１（１９９５）
【非特許文献４】M.Iwahashi,T.Katsuragi,Y.Tani,K.Tsutumi and K.Kakiuchi，Journal of Bioscience and Bioengineering,vol.95,No.5,483（2003）
【特許文献１】特開２００４−１０７２４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、前記のごとき問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、環境低負荷型の方法により、末端基に重合開始剤又は溶媒由来の基が導入されない、α,β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーの製造方法を提供すること、更に、前記オリゴマーをケン化することにより、十分なビルダー機能を有するとともに生分解性が良好なα,β−不飽和ジカルボン酸オリゴマー又はその塩の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルを有機溶媒中、酸化還元酵素及び酸素又は酸素源の存在下において重合させる、α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーの製造方法。
（２）前記α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルがフマル酸ジアルキルエステルであることを特徴とする前記（１）に記載のα，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーの製造方法。
（３）α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルを有機溶媒中、酸化還元酵素及び酸素又は酸素源の存在下において重合させて、α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーを得る工程、及び前記α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーをケン化する工程、を有するα，β−不飽和ジカルボン酸オリゴマー又はその塩の製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の製造方法により得られるα，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーは、２量体の含有量が少なく、低分子量領域（Ｍn＜５００）でかつ分子量分布が狭く、分子鎖の両末端に重合開始剤や有機溶媒に由来する基が取り込まれないという利点を有し、かつ、前記オリゴマーを製造するプロセスはグリーンケミストリーの概念に沿った環境低負荷型である。
また、α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーが前記のごとき特長を有するため、これをケン化して得られるα，β−不飽和ジカルボン酸オリゴマー又はその塩は、ビルダー機能の低下をもたらす２量体の含有量が少なく、低分子量領域（Ｍn＜５００）でかつ分子量分布が狭く、オリゴマーの両末端には重合開始剤や有機溶媒に由来する基を含まないため、生分解性が阻害されない。
これに対し、開始剤として過酸化ベンゾイル（ＢＰＯ）等の過酸化物開始剤を用いた場合には、１）生成オリゴマーの分子構造が複雑な混合物となり、特にＢＯＰを用いるとオリゴマー鎖末端に、芳香環が取り込まれたものが生成する、２）３量体を中心とするものも製造可能であるが、分子量分布が比較的広く（２量体から始まる）、目的以外の重合度を持つものの含有量が多い、３）モノマー転化率が６０％止まりである、４）ＢＰＯなどの大量使用は危険が伴う、などの不利な点が多い。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明は、α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルを有機溶媒中、酸化還元酵素及び酸素又は酸素源の存在下において重合させることにより、α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーを製造する方法、また、得られたオリゴマーをケン化することによりα，β−不飽和ジカルボン酸オリゴマー又はその塩を製造する方法である。
例えば、フマル酸ジアルキルエステルは、本発明の製造方法により以下のような反応式に基づいてオリゴマー化し、更に生成オリゴマーをケン化することにより遊離カルボキシル基（又はその塩）を有するフマル酸オリゴマーが生成する。
【０００９】
【化１】
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【００１０】
オリゴマーは、式（Ｉ）で表される末端がフマル酸型の分子構造を有するものが主として得られ、式（II）で表される飽和末端のものが少量得られる。
前記反応式中、ｎは３ないし５のものがビルダー機能及び生分解性の点から好ましい。ｎが２以下であるとビルダー機能の点が十分とは云い難く、また、ｎが６以上では生分解性に問題が生ずる。したがって、本発明の製造方法により製造するオリゴマーは、ｎが３ないし５のもの、又はｎが３ないし５のものの混合物を主成分とするものが好ましく、更にｎが３のオリゴマーを主成分とするものがより好ましい。
オリゴマーの重合度の調節は、各重合度をもつオリゴマーに対応する溶解性を考慮して有機溶媒を選択することにより可能である。例えば、重合度が６以上のオリゴマーを生成させにくくするためには、重合度が６以上のオリゴマーを溶解させない、又は溶解しにくい有機溶媒を重合反応溶媒として用いればよい。
【００１１】
得られたα，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーをケン化してα，β−不飽和ジカルボン酸オリゴマー又はその塩を得るためには、通常のケン化方法が用いられる。すなわち、α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルオリゴマーをエタノール等の溶媒に溶解させ、これにＮａＯＨ又はＫＯＨ等の塩基の水溶液を加え、４０〜８０℃程度に加熱すればよい。
【００１２】
α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステルのα，β−不飽和ジカルボン酸としてはフマル酸、マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸、メチレンマロン酸等が挙げられる。また、アルキル基としては炭素数１〜４程度のものが制限なく挙げられ、例えば、メチル、エチル、ｎ−プロピル、ｉ−プロピル、ｎ−ブチル、ｉ−ブチル、ｓｅｃ−ブチル、ｔ−ブチル等が挙げられる。
【００１３】
（酸化還元酵素）
酸化還元酵素として好ましく用いられるものは、ラッカーゼ、ペルオキシダーゼ、アルコールオキシダーゼ、キサンチンオキシダーゼ、クロロペルオキシダーゼ等である。中でも、ラッカーゼは、１）収率が高い（８０％以上）、２）生成オリゴマーの３量体の比率が高く、物性の点から好ましくない２量体の生成がほとんどない、３）ペルオキシダーゼを用いる場合のように反応開始種としてジケトンを用いる必要がない、４）したがって、オリゴマー末端にジケトン残基が導入されることもなく、末端基は、水素原子及びカルボキシル基のみである、等の点により好ましい酸化還元酵素である。
ラッカーゼとしては、Rhus vernicifera由来のもの、Coriolus versicolor由来のもの、Pycnoporus coccineus由来のもの、Pyricularia oryzae由来のもの等が、ペルオキシダーゼとしては、horseradish由来のもの（ＨＲＰ）、soybean由来のもの等が挙げられる。
【００１４】
前記酸化還元酵素の使用量はモノマーに対し、２〜２０質量％程度が好ましく、４〜１０質量％がより好ましい。
【００１５】
（酸素源）
酸素、過酸化水素等の酸素源は、過酸化水素量換算で、モノマー（α，β−不飽和ジカルボン酸ジアルキルエステル）のモル量に対して、５００ないし１００００モル％程度が好ましく、２０００〜８０００モル％がより好ましい。前記酸素量が５００モル％より少ないと重合に必要な酸素源としての量が不足することになり、また、１００００モル％より多いと過剰の酸素により、基質のモノマーが酸化を受けるなど副生成物が発生しがちであるので、前記範囲が好ましい。
また、過酸化水素は、多すぎると酵素を失活させる虞がある。
【００１６】
（有機溶媒）
有機溶媒は、酸化還元酵素を失活させないことが必要であり、また、望ましくない重合度のオリゴマーに対する溶解性が良好でない有機溶媒を用いることが好ましい。
本件発明のように、３量体ないし５量体（これらの混合物を含む）を主成分とするオリゴマーを得るためには、これより重合度の高いオリゴマーの良溶媒でないことが好ましい。例えば、３量体ないし５量体を主成分とするフマル酸ジアルキルエステルオリゴマーを得るためには、溶媒としてエタノール、プロパノール、イソプロパノール等が好ましく用いられ、トルエン、キシレン等は余り好ましくない。
有機溶媒は、用いるモノマーに対し、５〜１０００質量％程度が好ましく、１０〜１００質量％がより好ましい。
【００１７】
反応温度は触媒として酵素を用いるため、余り高くする必要はなく、少なくとも３０℃以上であれば十分であるが、８０℃を超えると酵素が失活するので、上限は７０℃程度である。また、反応時間は酵素の使用量、過酸化水素使用量、反応温度にもよるが、一般的に６時間ないし１２０時間程度である。
【実施例】
【００１８】
以下に実施例を示し本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
実施例１
（フマル酸ジエチル３量体を主成分とするオリゴマーの合成）
撹拌子を付したねじ付き試験管（内径１ｃｍ、長さ９．５ｃｍ）にフマル酸ジエチル（ＤＥＦ）２４１ｍｇ（１．４０ｍｍｏｌ）及び溶媒としてエタノール２．０ｍＬをはかり取り溶解させ、これにラッカーゼ（Rhus vernicifera由来）３．２ｍｇと２．３ｍｏｌ／Ｌ濃度の過酸化水素水１．６２ｍＬを添加し、窒素置換した後油浴中６５℃で５日間重合を行った。
重合終了後、反応混合物をメンブラン（０．４５μｍ）濾過により酵素をろ別し、ろ液をロータリーエバポレーターで減圧濃縮し、粗オリゴマー濃縮物を得た。（重量減少はフマル酸ジエチルモノマーがエバポレーターで濃縮の際に一部留去されることによる。）
これには少量の未反応のフマル酸ジエチルモノマーが含まれるため、シリカゲルカラムクロマトグラフィー（Ｃ３００  シリカゲル  １５ｇ）により展開溶媒としてクロロホルム−酢酸エチル（１０：１，ｖ／ｖ）を用いて、Ｒｆ＝０．７のモノマー留分を除去した。ついでクロロホルム−メタノール（３：１，ｖ／ｖ）を用いてカラム中に残存するすべてのオリゴマーを流出させた。留出物をロータリーエバポレーターで減圧濃縮し３量体を主成分とするオリゴマーを単離した。収率８０％であった。分析は1Ｈ ＮＭＲ、ＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ ＭＳ及びＧＰＣによった。
ＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ ＭＳを図１に示す。これより、３量体（ｎ＝２）が最大成分であり、これに少量の４，５量体（ｎ＝３，４）が含まれることが判る。また、２量体（ｎ＝１）は検出されていない。
また、ＧＰＣ分析結果を図２に示す。Ｍｎ＝３５１で、Ｍw／Ｍn＝１．１８であった。更に1Ｈ ＮＭＲの結果を図３に示す。
【００１９】
実施例２
フマル酸ジエチル３量体を主成分とするオリゴマーの合成における過酸化水素量の影響を以下に示す。
撹拌子を付したねじ付き試験管（内径１ｃｍ、長さ９．５ｃｍ）にフマル酸ジエチル（ＤＥＦ）２４１ｍｇ（１．４０×ｍｍｏｌ）及び溶媒としてエタノール２．０ｍＬをはかり取り溶解させ、これにラッカーゼ８．０ｍｇと１２．８ｍｏｌ／Ｌ濃度の過酸化水素水を所定量添加し、窒素置換した後油浴中６５℃で２４時間重合を行った。後処理は実施例１と同様にして行った。
過酸化水素の添加量（フマル酸ジエチルに対する過酸化水素のｍｏｌ％）のみを変化させたときの２４時間後のオリゴマー収率、Ｍn及びＭw／Ｍnの変化を図４に示す。図４のグラフにおける横軸のＨ2Ｏ2（過酸化水素）濃度は、フマル酸ジエチルに対するモル％を示す。過酸化水素の添加量によって、２４時間後の収率は大きく異なったが、生成するオリゴマーの分子量（Ｍn）及びＭw／Ｍnには顕著な差異は認められなかった。
【００２０】
実施例３
フマル酸ジエチル３量体を主成分とするオリゴマーの合成におけるラッカーゼ使用量の影響を以下に示す。
実施例２において１２．８ｍｏｌ／Ｌ濃度の過酸化水素水の添加量を、Ｈ2Ｏ2（過酸化水素）量がフマル酸ジエチルに対して５３００ｍｏｌ％となるように調節し、ラッカーゼ濃度（フマル酸ジエチルに対する質量％）のみを変化させる他は、実施例２と同様にして、オリゴマーを合成した。ラッカーゼの使用量を変化させた場合のオリゴマー収率、Ｍn及びＭw／Ｍnの変化を図５に示す。図５のグラフにおける横軸のラッカーゼ濃度は、フマル酸ジエチルに対する質量％を示す。ラッカーゼの使用量が４質量％以上でほぼ一定となり、それ以上ラッカーゼを使用しても生成するオリゴマーの収率とＭn及びＭw／Ｍnには顕著な差異は認められなかった。つまり、ラッカーゼ使用量４％で収率と分子量はほぼ一定となった。
【００２１】
実施例４
攪拌子を付した試験管（内径１ｃｍ、長さ９．５ｃｍ）にフマル酸ジエチル６３ｍｇ（０．３６５ｍｍｏｌ）及びエタノール５．０ｍＬをはかり取り、これにペルオキシダーゼ（ＨＲＰ）水溶液０．５ｍＬ（１４８０単位）と、２−アセチルシクロペンタノン１０ｍＬ（１０．７ｍｇ）及び０．２３ｍｏｌ／Ｌ濃度の過酸化水素水０．２５ｍＬ（０．０５７５ｍｍｏｌ）を添加し、窒素置換をした後油浴中３０℃で１日間重合を行った。
重合終了後、実施例１と同様にして後処理を行った。オリゴマー［Ｍw＝６００（Ｍw／Ｍn＝２］を単離収率３０％で得た。
【００２２】
また、前記合成例においてフマル酸ジエチルを３．６５ｍｍｏｌ、ペルオキシダーゼ（ＨＲＰ）を１０ｍｇ、２−アセチルシクロペンタノンを０．１７０ｍｍｏｌに変更し、反応時間と収率の関係を調べた。結果を図６に示す。反応１〜５日にかけて、生成するオリゴマーの分子量（Ｍn）及び収率はわずかに上昇したが、最終的収率は２５％程度でそれ以上の増大は認められなかった。また、Ｍw／Ｍnにも大きな変化はみられなかった。
次に、反応時間と収率の関係を調べた前記合成例と同じ試薬条件を用い、反応時間を７２時間とした場合の、反応温度とオリゴマー収率、Ｍn、Ｍw／Ｍnとの関係を調べた。結果を図７に示す。温度を３０℃〜７０℃に上昇させると、生成するオリゴマーの分子量及び収率は、わずかに低下した。オリゴマー収率は３０℃でも２５％でそれ以上の増大は認められなかった。一方、オリゴマーのＭn、Ｍw／Ｍnにも顕著な差異は認められなかった。
更に、ペルオキシダーゼ（ＨＲＰ）以外の試薬条件は変えず、反応時間４８時間、反応温度３０℃とした場合の、ペルオキシダーゼ（ＨＲＰ）濃度（フマル酸ジエチルに対する質量％）と収率、Ｍn、Ｍw／Ｍnの関係を調べた。結果を図８に示す。ペルオキシダーゼ（ＨＲＰ）が２０質量％以下の場合には収率は小さいが、２０質量％を超えるとほぼ一定となった。Ｍn、Ｍw／Ｍnには目立った変化は見られなかった。
【００２３】
実施例５
（マレイン酸オリゴマーの合成）
撹拌子を付したねじ付き試験管（内径１ｃｍ、長さ９．５ｃｍ）にマレイン酸ジエチル２４１ｍｇ（１．４０ｍｍｏｌ）及び溶媒としてエタノール２．０ｍＬをはかり取り溶解させ、これにラッカーゼ３．２ｍｇと２．３ｍｏｌ／Ｌ濃度の過酸化水素水１．６２ｍＬ添加し、窒素置換をしたのち油浴中６５℃で５日間重合を行った。重合終了後、実施例１と同様にして後処理を行った。Ｍw＝３５０のオリゴマーを単離収率５０％で得た。分析は1Ｈ ＮＭＲ、ＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ ＭＳ及びＧＰＣによった。図９に、得られたオリゴマーのＧＰＣ分析の結果を示す。
【００２４】
実施例６
（フマル酸オリゴマーの製造）
実施例１で得たフマル酸ジエチルエステルオリゴマー１６０ｍｇをエタノール５０ｍＬに溶解し、これに１．５倍等量の水酸化ナトリウム１２０ｍｇを１０ｍＬの水に溶解したものを加え、攪拌下６５℃で２４時間反応を行い、反応終了後、１Ｎ塩酸で中和することでフマル酸オリゴマーＮａ塩の粗生成物を得た。
精製は、反応液から水及びエタノールをエバポレーターで減圧留去し、残渣に水を加え、透析用セルロースチューブに取り、蒸留水で３日間透析を行った。透析後、エバポレーターで減圧留去、減圧乾燥を行い、収率８０％でフマル酸ナトリウムオリゴマーを得た。
得られたフマル酸ナトリウムオリゴマーの分子構造はＮＭＲスペクトル及びＩＲスペクトルにより確認を行った。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】実施例１で合成したオリゴマーの重合度を示すＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ ＭＳグラフである。
【図２】実施例１で合成したオリゴマーのＧＰＣ分析グラフである。
【図３】実施例１で合成したオリゴマーの1Ｈ ＮＭＲグラフである。
【図４】実施例２における、過酸化水素濃度と収率、Ｍn及びＭw／Ｍnとの関係を示すグラフである。
【図５】実施例３におけるラッカーゼ濃度と、収率、Ｍn及びＭw／Ｍnとの関係を示すグラフである。
【図６】実施例４における反応時間と、収率、Ｍn及びＭw／Ｍnとの関係を示すグラフである。
【図７】実施例４における反応温度と、収率、Ｍn及びＭw／Ｍnとの関係を示すグラフである。
【図８】実施例４におけるペルオキシダーゼ（ＨＲＰ）濃度と、収率、Ｍn及びＭw／Ｍnとの関係を示すグラフである。
【図９】実施例５で得られたオリゴマーのＧＰＣ分析結果を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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