(57)【要約】 【課題】  優れた直流重畳特性と耐食性を有する磁芯およびそれを用いた線輪部品を得る。  【解決手段】  磁路の少なくとも１箇所以上にギャップを有する磁芯であって、そのギャップに固有保磁力が０．８０ｋＡ／ｍ以上、キュリー温度が５００℃以上で、均粒径が２．５〜５０μｍの希土類磁石粉末と樹脂からなり、比抵抗が１．０Ω・ｃｍ以上であるボンド磁石１０を挿入する磁芯であり、希土類磁石粉末の粒度分布が３μｍ以下で、粉末の割合が全体の１０体積％以下の磁芯とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁路の少なくとも１箇所以上にギャップを有する磁芯であって、前記ギャップに保磁力が０．８０ＭＡ／ｍ以上、キュリー温度が５００℃以上で、平均粒径が２．５μｍ以上から５０μｍ以下の範囲の希土類磁石粉末と樹脂からなるボンド磁石が挿入され、前記ボンド磁石において３μｍ以下の希土類磁石粉末の割合が全体の１０体積％以下であることを特徴とする磁芯。
【請求項２】
前記希土類磁石粉末は、気流式分級法、またはサイクロン式分級法、または篩による分級法のいずれか一つの方法、またはそれらの複数の組み合わせにより、低粒径粉末を、粒径を閾値として除去されたことを特徴とする請求項１に記載の磁芯。
【請求項３】
前記希土類磁石粉末の表面がＺｎ，Ａｌ，Ｂｉ，Ｇａ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｐｂ，Ｓｂ，Ｓｎの一種またはそれらの合金で被覆されたことを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載の磁芯。
【請求項４】
前記ボンド磁石は、２７０℃、大気中で３０分熱処理され、減磁率が５％以内であることを特徴とする請求項１に記載の磁芯。
【請求項５】
前記樹脂が希土類磁石粉末に対して体積比で２０％以上配合され、前記ボンド磁石の比抵抗が１．０Ω・ｃｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の磁芯。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載の磁芯と、前記磁芯に巻かれた少なくとも１ターン以上の巻線とで構成されたことを特徴とする線輪部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スイッチング電源、ＤＣ−ＤＣコンバータに使用されるチョークコイル、あるいはトランスに使用されるのに好適な磁芯およびそれを用いた線輪部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
チョークコイル用磁芯あるいはトランス用磁芯には、良好な直流重畳特性が求められており、高周波用の磁芯にはフェライトや圧粉磁芯が使用されている。フェライト磁芯は、初透磁率が高く飽和磁束密度が小さく、一方、圧粉磁芯は初透磁率が低く飽和磁束密度が高い、という材料物性に由来した特徴がある。従って、それぞれの材料の持つ飽和磁束密度を最適に生かすため、圧粉磁芯はトロイダル形状で用いられることが多く、フェライトは、中足にギャップを挿入したＥＩ型コアで用いられる。
【０００３】
しかし、近年の電子機器の小型化に伴う電子部品の小型化の要求により、より大きな重畳磁界における、より高い透磁率が強く求められている。一般に、直流重畳特性を向上させるためには、飽和磁化の高い磁芯を選択すること、つまり高磁界で磁気飽和しない磁芯の選択が必須とされている。しかし、飽和磁化は材料の組成で必然的に決まるものであり、無限に高く出来るものではない。そのため、従来の直流重畳特性を向上させる手段は、わずかな飽和磁化の向上に多大な労力が費やされている割には、直流重畳特性は期待されている程伸びていないのが現状であった。
【０００４】
その解決手段として、磁路の一箇所以上にギャップを挿入し、そのギャップに永久磁石を挿入することが従来から検討されてきた。この方法は、直流重畳特性を向上させるには優れた方法であるが、一方でギャップに挿入する永久磁石に金属焼結磁石を用いると磁芯のコアロスの増大が著しく、またフェライト磁石を用いると重畳特性が安定しないなど、実用に耐え得るものではなかった。
【０００５】
これらを解決する手段として、例えば、特許文献１では、永久磁石として保磁力の高い希土類磁石粉末とバインダーとを混合し圧縮成形したボンド磁石を挿入することが示されており、直流重畳特性とコアの温度上昇が改善されたことが示されている。
【０００６】
しかし、近年、電源に対する電力変換効率向上の要求は、ますます厳しくなっており、チョークコイル用磁芯およびトランス用磁芯について、単に磁芯の温度上昇を測定するだけでは優劣が判断不能なレベルとなっている。そのため、コアロス測定装置による測定結果の判断が不可欠であり、実際、本発明者等が検討を行った結果、特許文献１に示された抵抗率の値ではコアロス特性が劣化することが明らかになった。
【０００７】
また、特許文献２に、ギャップに挿入する永久磁石として０．８０ＭＡ／ｍ以上の固有保磁力、５００℃以上のキュリ温度Ｔｃ、１．０Ω・ｃｍ以上の比抵抗の永久磁石を挿入することで、コアロスを低下させることなく、良好な直流重畳特性が得られることが記載されている。しかしながら、これらの特性値では十分とは言えず、信頼性、コアロス特性、重畳特性において更なる向上を目指すためには、ギャップに挿入する永久磁石の高保磁力と高残留磁束密度、高いキュリ温度Ｔｃをあわせ持つ、磁石の開発が必要であった。
【０００８】
バイアス磁界は挿入する磁石の磁束密度の大きさに左右され、そのバイアス磁界が大きいほど、直流重畳特性も向上する。このバイアス磁界を決定する要因は、バイアス磁界の動作点における磁束密度であり、角形性がよいほど値も大きくなる。また、ヒステリシス損失も角形性が良いほどその値は小さく、これらの理由によりバイアス磁石は角形性の良い磁石が必要とされていた。
【０００９】
また、耐酸化性においても、磁石の劣化はバイアス量の低下となり、直流重畳特性の劣化につながる。使用される磁石粉末は希土類磁石粉末であり、これは一般に酸化しやすく、劣化を抑えるには、耐食技術が必要となる。
【００１０】
【特許文献１】特開昭５０−１３３４５３号公報
【特許文献２】特開２００３−００７５１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明の課題は、上記間題点に鑑み、優れた直流重畳特性と耐食性を有する磁芯およびそれを用いた線輪部品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、磁路の少なくとも１箇所以上にギャップを有する磁芯であって、前記ギャップに保磁力が０．８０ＭＡ／ｍ以上、キュリー温度（Ｔｃ）が５００℃以上、粉末平均粒径が２．５μｍ以上から５０μｍ以下の範囲の希土類磁石粉末と樹脂からなるボンド磁石が挿入され、前記ボンド磁石において３μｍ以下の希土類磁石粉末の割合が全体の１０体積％以下とする磁芯である。
【００１３】
また、本発明は、前記希土類磁石粉末について、気流式分級法、またはサイクロン式分級法、または篩による分級法のいずれか一つの方法、または複数の組み合わせにより、低粒径粉末を除去する磁芯である。
【００１４】
また、本発明は、前記希土類磁石粉末の表面にＺｎ，Ａｌ，Ｂｉ，Ｇａ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｐｂ，Ｓｂ，Ｓｎの一種またはそれらの合金で被覆された磁芯である。
【００１５】
また、本発明は、前記ボンド磁石において、２７０℃・大気中で３０分熱処理をした時の永久減磁率が５％以内であるボンド磁石を挿入する磁芯である。
【００１６】
また、本発明は、前記ボンド磁石において、樹脂が希土類磁石粉末に対して体積比で２０％以上配合され、前記ボンド磁石の比抵抗が１．０Ω・ｃｍ以上の磁芯である。
【００１７】
また、本発明は、前記磁芯と、前記磁芯に巻かれた少なくとも１ターン以上の巻線とで構成された線輪部品である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、優れた直流重畳特性と耐食性を有する磁芯およびそれを用いた線輪部品を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明の磁芯およびそれを用いた線輪部品について、以下に説明する。本発明の磁芯は、磁路の少なくとも一箇所以上にギャップを有する磁芯であって、前記ギャップに挿入する永久磁石について検討した結果、保持力が０．８０ＭＡ／ｍ以上で、磁石の比抵抗が１．０Ω・ｃｍ以上の永久磁石を使用した時、優れた直流重畳特性が得られ、しかもコアロスの劣化が生じない磁芯を構成できることを見い出した。これは、優れた直流重畳特性を得るため、挿入する永久磁石の特性は、エネルギー積が高いことよりも、むしろ保磁力の高いことの方が有効であることによる。また、比抵抗の高い永久磁石を使用しても、保磁力が高ければ、磁芯として充分に高い直流重畳特性が得られることを見出した。        
【００２０】
永久磁石について、比抵抗が高く、しかも固有保磁力が高い磁石は、一般的には希土類磁石粉末をバインダーとともに混合して成形した希土類ボンド磁石で得られる。希土類磁石粉末の種類はＳｍ2Ｃｏ17系、ＮｄＦｅＢ系、ＳｍＦｅＮ系とあるが、リフロー条件および耐酸化性を考慮すると、Ｔｃが５００℃以上、保磁力が０．８０ＭＡ／ｍ以上の磁石は、現状ではＳｍ2Ｃｏ17系磁石に限定される。
【００２１】
また、耐酸化性・磁気特性の劣化の原因となっているのは、主に粉末内の微粉であり、これらの微粉は表面積が大きいために酸化が激しく、また粉砕のダメージにより、保磁力が劣化し、保持力が小さくなる。保磁力が劣化し、小さくなるため、全体として磁芯を形成した場合の角形性が悪くなり、動作点が変動し、ヒステリシス損失も大きくなる。これらのことより、耐酸化性・磁気特性を劣化させる低粒径粉末を気流式分級法、またはサイクロン式分級法、または篩による分級法のいずれか一つの方法、またはそれらの複数の組み合わせにより、指定した粒径以下のものを除去することにより、磁芯を形成した場合に優れた耐酸化性を持ち、かつ磁気特性の優れた特性が得られることが明らかになった。  
【００２２】
チョークコイル用磁芯あるいはトランス用磁芯としては、軟磁気特性を有する材料であればなんでも有効であるが、一般的にはＭｎＺｎ系又はＮｉＺｎ系フェライト、圧粉磁芯、珪素鋼板、アモルファス等が用いられる。また、磁芯の形状についても特に制限があるわけではなく、トロイダルコア、ＥＥ型コア、ＥＩ型コア等、あらゆる形状の磁芯に本発明の適用が可能である。これらコアの磁路の少なくとも１箇所以上にギャップを設け、そのギャップに永久磁石を挿入する。ギャップ長に特に制限はないが、ギャップ長が狭すぎると直流重畳特性が劣化し、またギャップ長が広すぎると透磁率が低下しすぎるので、おのずから挿入するギャップ長は決まってくる。                                      
【００２３】
次に、ギャップに挿入される永久磁石に対する要求特性は、固有保磁力については信頼性の確保とヒステリシス損失を抑えるため０．８０ＭＡ／ｍ以上の保磁力が必要であり、また比抵抗は大きいほど良いが、１．０Ω・ｃｍ以上であれば渦電流損失劣化の大きな要因にはならない。粉末の平均最大粒径が５０μｍを越えるとコアロス特性が劣化するので、粉末の最大粒径は５０μｍ以下であることが望ましく、最小粒径が２．５μｍ未満になると粉末熱処理およびリフロー時に粉末の酸化による磁化の減少が顕著になるため２．５μｍ以上の粒径が必要である。                                                    
【００２４】
これらの分級法により得られた粉末の希土類磁石粉末の粒度分布において、特に３μｍ以下の粉末の割合が全体の１０体積％以下であることを特徴とする粉末を用いる時、優れた直流重畳特性と、耐酸化性をあわせ持つ磁芯を形成できることが明らかになった。
【実施例１】
【００２５】
以下に、平均粒径１５μｍのＳｍ2Ｃｏ17系磁石粉末を気流式分級法により微粉を除去し、その後、Ｚｎコーティングを施した粉末の磁気特性、減磁率特性を測定し、比較を行った例を示す。
【００２６】
使用したＳｍ2Ｃｏ17磁石粉末、およびＳｍ2Ｃｏ17磁石粉末を被覆するためのＺｎ粉末の平均粒径は、それぞれ１５μｍとなり、これらの粉末を気流式遠心分級法で分級を行なった。これは、遠心力を利用する遠心分級と呼ばれるもので、回転数の調節によって重力の数千倍の力が得られるところから、重力分級または慣性力分級よりも細かい数十μｍからサブミクロンまでの分級が行われる。
【００２７】
この分級では、半径方向内側向きの気流速度ｕｒと外側向きの粒子速度ｖｒのつりあう点が平衡点であり、ｕｒより大きなｖｒをもつ粒子は粗粒子として外側に移動し、ｕｒより小さなｖｒをもつ粒子は細粒子として内側に入り、分級される。今回、分級ローター回転数は１０００ｒｐｍ、２０００ｒｐｍ、２５００ｒｐｍ、３０００ｒｐｍ、４０００ｒｐｍで行い、この設定域ではＳｍ2Ｃｏ17は約３μｍ以上から１０μｍ以下の範囲の粉末が除去される。存在比率が１０％になる粒径値をＤ１０と定義すると、それぞれ２．８μｍ、３．０μｍ、３．７μｍ、４．６μｍ、５．７μｍになった。  
【００２８】
図１は、磁芯用の磁性体粉末について、微粉カットをおこなった粉末の粒度分布の説明図である。また、図２は、図１での説明図の微粉カットを行った粉末の粒度分布の拡大図である。
【００２９】
Ｄ１０＝２．３μｍの試料が元の粉末であり、微分がカットされて図２のようにＤ１０が高粒径側に推移する。この粉末と、比較用の分級していない粉末に対して、Ｚｎを総重量の３ｗｔ％をそれぞれ加え、Ｖ型混合機で３０分間、混合した。これらの粉末を５×１０-3ｔｏｒｒの真空中で、それぞれ４００℃で熱処理し、Ｓｍ2Ｃｏ17粉末にＺｎコーティングを施した。
【００３０】
これらのＺｎコーティングしたＳｍ2Ｃｏ17磁石粉末に１０重量％に当たる量のバインダー（エポキシ樹脂を使用）を混合した後、プレス圧５ｔｏｎ／ｃｍ2、無磁場中で金型成形を行い、その後、１５０℃、３０分、大気中で乾燥を行った。以下に、試料の作製条件・測定条件の詳細を示す。
【００３１】
〔作製条件〕
組成：Ｓｍ（Ｆｅ0.2Ｃｕ0.7Ｚｒ0.028ＣｏＢａｌ）８．３
平均粉末粒径：１２μｍ
バインダー：エポキシ樹脂（ＥＰ１２８：セメダイン社製）１０ｗｔ％
ボンド磁石形状：円柱φ１３ｍｍ×高さ９ｍｍ（磁気特性測定用）
：１０．９ｍｍ×７．５ｍｍ×１．５ｍｍ（減磁率測定用）
：１０．２ｍｍ×７．８ｍｍ×０．５ｍｍ（ヒステリシス損失評価用）
プレス圧：５ｔｏｎ／ｃｍ2
着磁：４Ｔパルス着磁
【００３２】
〔ヒステリシス損失測定〕
・測定装置：東英工業社製Ｂ−Ｈトレーサ−（軟磁性測定）
・測定コア材：ＦＥＥフェライトコア（ＢＨ２）に５００μｍのＳｍ2Ｃｏ17ボンド挿入
・測定磁場：Ｈｍ＝０．８０〜１．２０Ａ／ｍ
・巻線：１次７５ターン  ２次３０ターン
・測定温度：５０℃（恒温層内にて測定）
【００３３】
〔Ｂ−Ｈ特性測定（Ｂｒ測定）〕
・測定装置：東英工業社製Ｂ−Ｈトレーサー（硬磁性測定）
・形状：φ１３×９（ｍｍ）の円柱型
・最大印加磁界：２．０ＭＡ／ｍ  
２．０ＭＡ／ｍ以上の保磁力は外挿して導出 
・検出コイル：２５ターン、１６ターン
【００３４】
〔減磁率測定〕
・ＯＥＩ  ＴＤＦ−５  ＤＩＧＩＴＡＬ  ＦＬＵＸＭＥＴＥＲ
・７６ターンの巻線を施した１５×１５×５０（ｍｍ）のパーマロイの磁芯に磁石を貼り付け、そこを零点とし、シート磁石を引き剥がした時の磁束の変化を測定
・測定５回の平均値
【００３５】
減磁率は２７０℃で３０分、大気中で加熱した後、室温まで冷却し、その時のフラックス量の降下した割合を示している。各粉末について作製された試料について、減磁率と磁気特性の測定を行った。表１に、Ｄ１０の値と減磁率と磁気特性の測定結果を示す。
【００３６】
【表１】
2006049681.tif 000003
【００３７】
図３に、減磁率とＤ１０の依存性を示したグラフを示す。図３より、Ｄ１０が３μｍ以上では減磁率は５％以下となり、磁気特性として良好な特性を示す。一方、Ｄ１０が３μｍ未満では、減磁率が急激に上昇し、磁気特性が劣化する。磁気特性の面では、Ｄ１０の値３μｍを境に、それ以下では保磁力、角形性は大きく劣化することが明らかになった。
【００３８】
微粉末を除去したことにより、減磁率が小さくなる原因としては、以下の３つ考えられる。第一に、低粒径の粉末の割合が減少したために単位体積（重量）の表面積が小さくなり、その結果、大気に暴露する面積が小さくなり、酸化が進行しにくくなったこと。第二に、比表面積が小さいため単位表面積あたりのＺｎ量が増加し、Ｚｎコーティングにおける膜厚が大きくなり、耐食性が向上したこと。第三に、低粒径粉末は粉砕時にダメージを受けるため一般に保磁力が低く、そのため、それを含む粉末を用いた場合、磁石全体として保磁力、角形性が低下するる傾向（表１参照）がある。今回、低粒径粉末を除去したため、保磁力、角形性が向上し、減磁率が抑えられたことが考えられる。
【００３９】
これらの結果により、粉末の粒度分布において、３μｍ以下の粉末の割合が全体の１０体積％以下である時、耐食性と磁気特性の両方を満足するバイアス磁石を有する磁芯用のボンド磁石が得られることが明らかになった。
【実施例２】
【００４０】
以下に、平均粒径１５μｍのＳｍ2Ｃｏ17系磁石粉末を気流式分級法により微粉を除去し、その後、Ｚｎコーティングを施した粉末の磁気特性・減磁率特性を測定し、比較を行った例を示す。使用したＳｍ2Ｃｏ17磁石粉末、Ｚｎ粉末の平均粒径は、それぞれ１５μｍであり、これらの粉末をサイクロン分級法で分級を行なった。
【００４１】
これは遠心力を利用する遠心分級と呼ばれるもので、回転数の調節によって重力の数千倍の力が得られるところから重力分級または慣性力分級よりも細かい数十μｍからサブミクロンまでの分級が行われる。この分級では、半径方向内側向きの気流速度ｕｒと外側向きの粒子速度ｖｒのつりあう点が平衡点であり、ｕｒより大きなｖｒをもつ粒子は粗粒子として外側に移動し、ｕｒより小さなｖｒをもつ粒子は細粒子として内側に入り、分級される。
【００４２】
サイクロン内では遠心力によって、粗い粒子は回転しながらコーンの円錐部に沿って下降し、外部に排出され、逆に微粒子は遠心力の作用が弱いので、渦巻状に上昇して、中心円筒部より、オーバーフローとして排出される。気流速度の設定を変え、Ｄ１０で約２μｍ〜５μｍの粉末を得た。この粉末と、比較用の分級していない粉末に対して、Ｚｎを総重量の３ｗｔ％をそれぞれ加え、Ｖ型混合機で３０分間、混合した。これらの粉末を５×１０-3ｔｏｒｒの真空中で、それぞれ４００℃で熱処理し、Ｓｍ2Ｃｏ17粉末にＺｎコーティングを施した。
【００４３】
次に、乾燥後の体積比がＳｍ2Ｃｏ17磁石粉末５０体積％とポリアミドイミド樹脂５０ｖｏｌ％となるように、Ｓｍ2Ｃｏ17磁石粉末と東洋紡バイロマックスＨＲ１１ＮＮ（ポリアミドイミド樹脂）に溶剤としてｎ−メチルピロリドンを加えて円心脱泡機で５分攪拌を行なった。溶剤の配合比は、Ｓｍ2Ｃｏ17磁石粉末と東洋紡バイロマックスＨＲ１１ＮＮを合わせて７０重量部に対してｎ−メチルピロリドンを１０重量部とした。作製したペーストをドクターブレード法によりグリーンシートを作製したものを１５０℃で１時間乾燥し、約２００μｍのシート磁石を作製した。
【００４４】
〔作製条件〕
組成：Ｓｍ（Ｆｅ0.2Ｃｕ0.7Ｚｒ0.028ＣｏＢａｌ）８．３
平均粉末粒径：１２μｍ
バインダー：ポリアミドイミド樹脂５０ｖｏｌ％
ボンド磁石形状：１０．２ｍｍ×７．８ｍｍ×０．２ｍｍ（ヒステリシス損失評価用）
着磁：４Ｔパルス着磁
【００４５】
〔Ｂ−Ｈ特性測定（Ｂｒ測定）〕
・測定装置：東英工業社製Ｂ−Ｈトレーサー（硬磁性測定）
・形状：φ１３×９（ｍｍ）の円柱型
・最大印加磁界：２．０ＭＡ／ｍ      
２．０ＭＡ／ｍ以上の保磁力は外挿して導出
・検出コイル：２５ターン、１６ターン
【００４６】
〔ヒステリシス損失測定〕
・測定装置：岩崎通信機製ＳＹ−８２３２交流ＢＨトレーサ−
・測定条件：５０ｋＨｚ、５０ｍＴ、５０℃
【００４７】
実験に用いたフェライトコアは、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト材で作製された磁路長５．９３ｃｍ、実効断面積０．８３ｃｍ2のＥＥ型コアであり、その中芯に３００μｍのギャップ加工をした。ボンド磁石をフェライトコアの中芯断面形状で、かつ高さ３００μｍの形状に加工した。その後、約１０Ｔのパルス磁場で磁路方向に着磁後、そのギャップ部に前記ボンド磁石を挿入した。
【００４８】
各ボンド磁石を挿入したコアを岩崎通信機製のＳＹ−８２３２交流ＢＨトレーサーで５０ｋＨｚ、５０ｍＴ、５０℃におけるコアロス特性を測定した。以下に、測定の一例としてＤ１０＝２．３μｍの粉末を用いたＳｍ2Ｃｏ17のシート磁石を挿入した時の測定結果を示す。
【００４９】
表２に、コアロス値Ｐｃｖ、コアロス値Ｐｃｖを周波数ｆで割った値Ｐｃｖ／ｆを示す。
【００５０】
【表２】
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【００５１】
表２より得られた周波数ｆとコアロス値Ｐｃｖの関係を図４に示す。これらの関係式を最小２乗法より１次式で導き出し、ヒステリシス損失としてその０次の項（切片の値）として０．２０（ｍＷ／ｃｃｋＨｚ）を得た。
【００５２】
これらの工程により各保磁力のボンド磁石を挿入して特性測定を行い、各ヒステリシス損失の値を得た。これら磁石の保磁力とヒステリシス損失についての関係を図５に示す。図５より、Ｄ１０が２．３μｍから増大するに従い、磁芯のヒステリシス損失Ｐｈｏは減少する傾向にある。ここで、Ｄ１０が３μｍ以上では、ヒステリシス損失の値は横ばいで、Ｄ１０に対する依存性は小さく安定している。
【００５３】
低粒径粉末は、粉砕時にダメージを受け、一般に保磁力が低いため、それを含む粉末を用いた場合、磁石全体として保磁力・角形性が低くなる。それを除去することにより、保磁力、角形が向上し、ヒステリシス損失が抑えられ、コアロス特性が向上したと考えられる。Ｄ１０が３μｍ以下の希土類磁石粉末を使用したボンド磁石を挿入した場合、ヒステリシス損失が急激に上昇す。従って、トランスなど、効率が非常に重要となる用途では、実用上、問題がある。
【００５４】
これらの実験結果より、Ｄ１０が３μｍ以下の希土類磁石粉末がヒステリシス損失の劣化につながり、これらを除去することによってヒステリシス損失を小さくすることができ、優れたコアロス特性を示すことが分かった。また、実施例１、実施例２では、それぞれ気流式分級、サイクロン分級法を用いて分級、微粉カットを行なったが、３μｍ以下の粉末を除去できるのであれば、どのような分級法でも利用でき、乾式、湿式を問わず、遠心分級法、篩分級法、重力分級、慢性力分級などでも、得られる効果は変わらない。
【実施例３】
【００５５】
図６は、本発明による線輪部品の説明図である。図６の線輪部品は、Ｅ型フェライトコア２０ａ，２０ｂが組み合わされ、その中足部に、実施例にて説明したボンド磁石１０が配置された磁芯３０に、巻線４０を施した構成である。ここで、ボンド磁石１０は、巻線４０からの起磁力による磁束の方向と逆バイアスとなるように着磁される。これにより、本実施例の線輪部品は、前記磁芯によって優れた直流重畳特性が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】磁芯用の磁性体粉末について、微粉カットを行った粉末の粒度分布の説明図。
【図２】図１の粒度分布の拡大図。
【図３】磁芯用の磁性体粉末について、減磁率の磁気特性とＤ１０の関係の説明図。
【図４】本発明の磁芯のＰｃｖ／ｆとｆとの関係の説明図。
【図５】磁芯用の磁性体粉末について、ヒステリシス損失と、微粉カットした磁石のＤ１０との関係の説明図。
【図６】本発明による線輪部品の説明図。
【符号の説明】
【００５７】
１０    ボンド磁石
２０ａ，２０ｂ    Ｅ型フェライトコア
３０    磁芯 
４０    巻線
【図１】
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【図２】
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【図３】
2006049681.tif 000007
【図４】
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【図５】
2006049681.tif 000009
【図６】
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