(57)【要約】【課題】  ボトル缶用Ａｌ合金板として、ネッキング加工性に優れ、かつキャップ取付時の荷重による座屈の発生のないものを提供する。【解決手段】  Ｓｉ０．１８〜０．４％、Ｍｇ０．７〜１．２％、Ｍｎ０．７〜１．２％、Ｃｕ０．１０〜０．３％、Ｆｅ０．３〜０．７％、残部実質的にＡｌよりなり、Ｍｎ固溶量が０．１〜０．１７％、０．２％耐力が２６５Ｎ／ｍｍ2未満のボトル缶用アルミニウム合金板。またその製造方法として、均質化処理条件およびその後の熱間圧延のための再加熱時における温度履歴を厳密に制御し、中間焼鈍なしで冷間圧延を行なう。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓｉ０．１８〜０．４％（ｍａｓｓ％、以下同じ)、Ｍｇ０．７〜１．２％、Ｍｎ０．７〜１．２％、Ｃｕ０．１０〜０．３％、Ｆｅ０．３〜０．７％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなり、かつＭｎの固溶量が０．１〜０．１７％であって、しかも０．２％耐力が２６５Ｎ／ｍｍ2未満であることを特徴とする、成形性に優れたボトル缶用アルミニウム合金板。
【請求項２】
Ｓｉ０．１８〜０．４％、Ｍｇ０．７〜１．２％、Ｍｎ０．７〜１．２％、Ｃｕ０．１０〜０．３％、Ｆｅ０．３〜０．７％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金を鋳造し、得られた鋳塊に対し、５５０〜６１０℃の範囲内の温度で３時間以上の均質化処理を施して、１００℃／ｈｒ以下の冷却速度で２００℃以下の温度域まで冷却し、次いで熱間圧延開始温度まで加熱昇温するにあたり、その昇温過程における３７５℃以上４５０℃未満の温度域内に１．５〜６ｈｒの範囲内の時間滞在させて、引続き４５０〜５００℃の範囲内の温度まで昇温させ、かつその４５０〜５００℃の温度域で１．５〜４ｈｒ保持し、引続き４５０〜５００℃の範囲内の温度で熱間圧延を開始し、さらに３１０℃以上の温度で熱間圧延を終了させ、その後中間焼鈍を施すことなく圧延率８５％以下で冷間圧延を施すことにより、Ｍｎ固溶量が０．１〜０．１７％の範囲内でかつ０．２％耐力が２６５Ｎ／ｍｍ2未満のボトル缶用アルミニウム合金板を得ることを特徴とする、成形性に優れたボトル缶用アルミニウム合金板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、基本的には絞り・しごき加工（ＤＩ加工）およびネッキング加工、ネジ加工（スクリュー加工）が施されて成形され、さらに内容物充填後にキャップ取付加工が施されるボトル形状のアルミニウム缶（アルミニウムボトル缶）の缶胴として使用されるアルミニウム合金板、特に胴部の直径に対する口部の直径の縮径率が３０％以上のアルミニウムボトル缶の缶胴部に使用されるアルミニウム合金板とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年に至り、主として飲料缶として、アルミニウム合金製のボトル缶の需要が増大している。このアルミニウムボトル缶は、缶胴部の上部に、直径が漸減する肩部を介して口部を形成しかつその口部にネジ部を形成して、ねじ込み方式のキャップを取付けて閉止したものであり、開栓後も再度キャップをねじ込むことにより閉止可能とされている。
【０００３】
このようなボトル缶の缶胴については、口部の直径をＤ１、胴部の直径をＤ０とすれば、
｛（Ｄ０−Ｄ１）／Ｄ０｝×１００
で表わされる縮径率が３０％とされるのが通常である。
【０００４】
ところでボトル缶の缶胴は、従来の通常の２ピースＤＩ缶、すなわち蓋部を缶胴部に対して別体で作って巻締めし、蓋部の一部をタブにより開栓する形式のＤＩ缶と比較して、口部の縮径率が２倍から数倍以上と大きく、また缶の製造工程もＤＩ缶とはかなり異なるため、その材料としてもＤＩ缶の材料とは異なる要求を満足させる必要がある。したがって従来の一般的なＤＩ缶の缶胴材料として成形性向上を図った材料をそのままボトル缶の缶胴に使用しても、ボトル缶の缶胴として適当とは限らないのが実情である。
【０００５】
すなわち、ボトル缶の缶胴は前述のように口部の縮径率がＤＩ缶の缶胴より格段に大きいため、口部に対するネッキング加工として強加工を施す必要があり、そのため従来のＤＩ缶用の材料をそのままボトル缶に使用した場合、ネッキング加工時に口部にシワ等の成形不良が発生しやすい問題がある。ここでネッキング性改善のためには、ネッキング開始時の強度を低くしておくことが有効と考えられるが、ボトル缶では、内容物の充填後のキャップ取付工程において缶胴のネッキングした部位に対して縦方向および横方向から荷重を加えるため、その際の口部の座屈を防止するためにある程度の強度が必要であり、したがってネッキング性改善のために単純に低強度化を図るというわけにはいかない。
【０００６】
例えばＤＩ缶用の缶胴用材料として提案されている、特許文献１では、フランジ成形性改善のためにＭｎ固溶量を０．１６％以下に規制することとしているが、口部の縮径率が大きいボトル缶では、フランジ加工よりも前のネッキング加工段階でシワが発生することが問題なのであり、したがって素板強度がある程度以下でなければ、Ｍｎ固溶量を０．１６％以下に規制してもネッキング加工でのシワ発生を抑制することは困難であり、また逆に強度を低下させ過ぎれば、前述のようにキャップ取付工程で座屈が発生してしまうおそれがある。
【０００７】
一方近年は、もっぱらボトル缶向けの材料として、成形性改善を目的とした提案も例えば特許文献２〜特許文献４においてなされている。
【０００８】
特許文献２では、特定の成分組成のアルミニウム合金を用いて、板製造プロセス条件を細かく規定して、胴部の強度を満足させるとともに、ネッキング加工中やネジ加工中にさらに加工硬化させることにより、口頸部の強度が高くカール加工性に優れたものが得られるとしているが、この提案の方法では板製造プロセス中に２回もの中間焼鈍を必須としており、そのため製造コストが高くかつ生産性が低くならざるを得ない。製造コストの低減、生産性向上のためには中間焼鈍を省略することが望まれるが、特許文献２に示されるプロセスから単純に中間焼鈍を省いてしまえば、ボトル缶に適した特性を有する板が得られないことは明らかである。
【０００９】
また特許文献３では、例えば２１０℃×１０分保持のベーキング後の耐力を所定範囲内に規制することによって、ネッキング性を確保することとしている。しかしながらベーキング後の耐力が所定範囲内に収まっていても、ＤＩ加工時やネッキング加工時の強度増加が大きい材料では、ボトル缶の口部成形不良が発生するおそれがあり、したがって特許文献３の提案でもボトル缶として最適な材料を得ることは困難である。
【００１０】
さらに特許文献４では、素板のｎ値（いわゆる加工硬化指数）を一定の値以下とすることによって、ＤＩ加工、ネッキング加工、ネジ加工での加工硬化を抑えて、良好なネッキング性やネジ加工性を確保するとしている。しかしながら素板のｎ値は、冷間圧延後の材料の回復状態に支配されるから、必ずしも材料の加工硬化性能を表わしておらず、したがって例えば歪みが回復しておらずｎ値が低い材料（ＴＳ−ＹＳ差が小さく、伸びが小さい材料）でも、Ｍｎ固溶量が多くてＤＩ加工時やネッキング加工時における強度増加が大きい材料では、ボトル缶の口部の成形不良が発生してしまうおそれがある。
【００１１】
【特許文献１】特開平５−３３１５８８号公報
【特許文献２】特開２００３−３０６７５０号公報
【特許文献３】特開２００３−２５６３６６号公報
【特許文献４】特開２００３−８２４２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
前述のようにボトル缶の缶胴は、口部の縮径率が従来のＤＩ缶と比較して格段に大きく、そのため強ネッキング加工時においてシワなどの成形不良が発生しないなど、ネッキング加工性が優れていることが要求されるとともに、内容物充填後のキャップ取付工程での荷重による座屈の発生を防止するために、口部の強度をある程度以上確保する必要があり、またそのほか、製造コスト低減、生産性の向上のために、板製造プロセスとして中間焼鈍を省略したプロセスを適用可能とすることが望まれる。
【００１３】
そこでこの発明では、ボトル缶の缶胴に適した材料として、強ネッキング加工でもネッキング加工性が優れると同時に、キャップ取付時の荷重にも耐え得る口部強度が確保された材料を提供することを課題としている。また同時に、製造プロセスとして中間焼鈍を省略して、製造コストの低減、生産性の向上を図りつつ、上述のようなボトル缶として優れた性能を有する材料が得られる方法を提供することをも課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前述のような課題を解決するべく本発明者等がボトル缶の缶胴用材料およびその製造プロセスについて鋭意実験・検討を重ねた結果、ボトル缶用アルミニウム合金の成分組成を適切に調整すると同時に、Ｍｎ固溶量を特に０．１〜０．１７％の範囲内に規制し、かつ素板強度（０．２％耐力）を所定の範囲内に調整することによって、ボトル缶の缶胴に必要な性能、特に口部成形性（ネッキング性）および口部強度を確保し得ることを見出し、さらにはそのような材料を、中間焼鈍を省略したプロセスで製造する方法を開発し、この発明をなすに至った。
【００１５】
具体的には、請求項１の発明のボトル缶用アルミニウム合金板は、Ｓｉ０．１８〜０．４％、Ｍｇ０．７〜１．２％、Ｍｎ０．７〜１．２％、Ｃｕ０．１０〜０．３％、Ｆｅ０．３〜０．７％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなり、かつＭｎの固溶量が０．１〜０．１７％であって、しかも０．２％耐力が２６５Ｎ／ｍｍ2未満であることを特徴とするものである。
【００１６】
また請求項２の発明のボトル缶用アルミニウム合金板の製造方法は、Ｓｉ０．１８〜０．４％、Ｍｇ０．７〜１．２％、Ｍｎ０．７〜１．２％、Ｃｕ０．１０〜０．３％、Ｆｅ０．３〜０．７％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金を鋳造し、得られた鋳塊に対し、５５０〜６１０℃の範囲内の温度で３時間以上の均質化処理を施して、１００℃／ｈｒ以下の冷却速度で２００℃以下の温度域まで冷却し、次いで熱間圧延開始温度まで加熱昇温するにあたり、その昇温過程における３７５℃以上４５０℃未満の温度域内に１．５〜６ｈｒの範囲内の時間滞在させて、引続き４５０〜５００℃の範囲内の温度まで昇温させ、かつその４５０〜５００℃の温度域で１．５〜４ｈｒ保持し、引続き４５０〜５００℃の範囲内の温度で熱間圧延を開始し、さらに３１０℃以上の温度で熱間圧延を終了させ、その後中間焼鈍を施すことなく圧延率８５％以下で冷間圧延を施すことにより、Ｍｎ固溶量が０．１〜０．１７％の範囲内でかつ０．２％耐力が２６５Ｎ／ｍｍ2未満のボトル缶用アルミニウム合金板を得ることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１の発明のボトル缶用アルミニウム合金板は、合金の成分組成を適切に調整すると同時に、Ｍｎ固溶量および素板強度を適切に規制することによって、ボトル缶の缶胴用材料として、口部の強ネッキング加工にも耐えてシワ発生等の成形不良を招くことなく、良好なネッキング性を示し、また内容物充填後のキャップ取付工程で口部に大きな荷重が加わっても座屈が生じることを確実に防止することができる。
【００１８】
また請求項２の発明のボトル缶用アルミニウム合金板製造方法によれば、中間焼鈍を省略したプロセスで前述のようにボトル缶用材料として優れた性能を有するものを製造することができ、したがって中間焼鈍の省略により製造コストの低減、生産性の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
先ずこの発明のボトル缶用アルミニウム合金板における合金成分組成の限定理由について説明する。
【００２０】
Ｓｉ０．１８〜０．４％：
Ｓｉは、Ａｌ（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｓｉ系合金間化合物（α相）を生成させるために必要な元素である。このα相は、しごき加工時において潤滑効果を発揮して、材料がダイスへ焼付くことを防止する機能を有しており、しごき加工を施して製されるボトル缶の材料には必要不可欠である。またＳｉ添加量によってＭｎ固溶量が変化するから、ＳｉはＭｎ固溶量制御手段としても有効に機能する。Ｓｉ量が０．１８％未満では、ダイスへの焼付き防止に必要なα相が充分に得られない。一方Ｓｉ量が０．４％を越えれば、圧延時やベーキング時においてＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系やＡｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系の金属間化合物の析出が促進されて、高強度化や脆化により成形性が低下してしまうおそれがある。そこでＳｉ量は、０．１８〜０．４％の範囲内に規制することとした。
【００２１】
Ｍｇ０．７〜１．２％：
Ｍｇは固溶強化による強度向上に寄与し、また圧延時やベーキング時において析出して強度向上に寄与する金属間化合物の構成元素でもある。Ｍｇ量が０．７％未満では、Ｍｇ添加による強度向上の効果が不充分であり、一方Ｍｇ量が１．２％を越えれば、圧延時や成形中の加工硬化が大きくなり、しごき性やネッキング性が低下してしまう。そこでＭｇ量は０．７〜１．２％の範囲内とした。
【００２２】
Ｍｎ０．７〜１．２％：
Ｍｎは強度を向上させるとともに、前述のα相の生成を通じてしごき加工時の焼付き防止に不可欠な元素である。Ｍｎ量が０．７％未満ではこれらの効果が充分に得られず、一方Ｍｎ量が１．２％を越えれば、粗大な晶出物が多くなって、しごき性やネッキング性が低下する。そこでＭｎ量は０．７〜１．２％の範囲内とした。なお後に改めて説明するように、Ｍｎは単純にその添加量を０．７〜１．２％の範囲内に調整するだけではなく、その固溶量を０．１〜０．１７％の範囲内に規制する必要がある。
【００２３】
Ｆｅ０．３〜０．７％：
Ｆｅは、ＳｉやＭｎと同様にα相の生成に必要な元素であり、またＳｉと同様にその添加量によってＭｎ固溶量を制御することも可能である。Ｆｅ量が０．３％未満では、α相生成を通じてのしごき加工時におけるダイスの焼付き防止効果が充分に得られず、一方Ｆｅ量が０．７％を越えれば、粗大晶出物が生成されて成形性が低下する。したがってＦｅ量は０．３〜０．７％の範囲内とした。
【００２４】
Ｃｕ０．１０〜０．３％：
Ｃｕは、圧延時やベーキング時におけるＡｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系金属間化合物の析出を通じて強度向上に寄与する元素である。Ｃｕ量が０．１０％未満ではその効果が不充分であり、一方Ｃｕ量が０．３％を越えればネッキング加工開始時の強度が高くなり過ぎるため、成形性が低下する。そこでＣｕ量は０．１０〜０．３％の範囲内とした。
【００２５】
以上の各成分のほかは基本的にはＡｌおよび不可避的不純物とすれば良い。なお通常のアルミニウム合金においては、鋳塊結晶粒微細化のために少量のＴｉを単独で、あるいは微量のＢと組合せて添加することもあるが、この発明の場合も０．２％程度以下のＴｉ、０．００５％程度以下のＢの添加を排除するものではない。
【００２６】
さらに、この発明のボトル缶用アルミニウム合金板では、合金の成分組成を前述のように調整するだけではなく、固溶Ｍｎ量を特に０．１〜０．１７％の範囲内に規制する必要がある。その理由は次の通りである。
【００２７】
すなわち、Ｍｎ固溶量が０．１７％を越えれば、ＤＩ加工中において転位の整理が妨げられるため、ＤＩ加工後の転位密度が増加して、ネッキング加工開始時の強度が高くなり過ぎるおそれがあり、さらにネッキング加工中の強度上昇も大きくなってネッキング性が損なわれてしまう。一方、ネッキングされた部分には最終的にはキャップが取付けられるが、このキャップ取付けの際には縦方向および横方向から力が加えられ、この際の荷重による座屈を防止するためにはある程度以上の口部強度が必要となる。そしてＭｎ固溶量が０．１％未満では、上述のような座屈を防止するために必要な強度を確保することが困難となる。そこでこの発明ではＭｎ固溶量を０．１〜０．１７％の範囲内に規制することとした。なおＭｎ固溶量は、Ｍｎ添加量のほか、前述のようにＳｉ添加量やＦｅ添加量によって制御することができ、さらに製造プロセスの面からは、後述するように主として均質化処理条件およびその後の熱間圧延開始までの温度履歴条件を適切に規制することによって制御することができる。
【００２８】
またこの発明のボトル缶用アルミニウム合金板においては、素板（ボトル缶製造のための成形を行なう前の段階の板）の０．２％耐力を、２６５Ｎ／ｍｍ2未満に規制する必要がある。その理由は次の通りである。
【００２９】
すなわち、素板の０．２％耐力が２６５Ｎ／ｍｍ2以上では、ネッキング加工開始時の強度が高くなり過ぎて、ネッキング加工時にシワが発生しやすくなってしまう。そこでネッキング加工時におけるシワ発生等の成形不良発生を防止するために、０．２％耐力を２６５Ｎ／ｍｍ2未満に規制することとした。なおこのような素板強度の規制は、成分組成を前述のように適切に調整すると同時に、製造プロセスにおいて、後述するように熱間圧延開始までの温度履歴の適切な制御による金属組織の制御と、冷間圧延率の適切な規制によって達成することができる。
【００３０】
次にこの発明のボトル缶用アルミニウム合金板の製造方法について説明する。
【００３１】
先ず前述のような成分組成のアルミニウム合金を、ＤＣ鋳造などの常法によって鋳造し、得られた鋳塊に対して均質化処理を行なう。
【００３２】
この均質化処理は、５５０℃以上、６１０℃以下の範囲内の温度で３時間以上行なう必要がある。ここで、均質化処理温度が５５０℃未満では、Ｍｎ系析出物が多量に生成されてＭｎ固溶量の低下には有利となるが、しごき性向上に必要なα相が充分に得られない。また均質化処理の上記範囲内の温度での保持が３時間未満でも、充分なα相が生成されない。一方均質化処理温度が６１０℃を越えれば、バーニング発生のおそれがある。したがって均質化処理は５５０〜６１０℃で３時間以上行なう必要がある。なお均質化処理時間の上限は特に規制しないが、通常は生産性等の点から２４時間以下とすることが望ましい。
【００３３】
均質化処理後には、１００℃／ｈｒ以下の冷却速度で空冷等により２００℃以下の温度域、例えば室温まで冷却し、熱間圧延のための再加熱を行なう。ここで、均質化処理後には、冷却せずに直ちに（連続的に）熱間圧延を開始する方法も従来から適用されているが、均質化処理後に一旦冷却してから再加熱する方が実操業上の温度管理や生産性等の点で優れているばかりでなく、均質化処理後に１００℃／ｈｒ以下の冷却速度で２００℃以下の温度域まで冷却することにより、その冷却過程で微細なＭｎ系析出物を生成させてＭｎ固溶量を低下させるに有利となる。ここで、均質化処理後の冷却速度が１００℃／ｈｒを越える場合、Ｍｎ系析出物を充分に析出させることができず、そのためＭｎ固溶量を低下させる効果が得られないから、１００℃／ｈｒ以下の冷却速度で冷却する必要がある。但し、微細な析出物が多過ぎれば、冷間圧延後の素板強度が上昇してしまう問題が発生するから、次に述べるように熱間圧延のための再加熱時の条件を適切に制御することとしている。
【００３４】
すなわち、前述のように均質化処理後、１００℃／ｈｒ以下の冷却速度で２００℃以下の温度域まで冷却した後、熱間圧延のために再加熱するにあたっては、熱間圧延開始温度（後述するように４５０〜５００℃）まで加熱昇温させる迄の間の昇温過程で、３７５℃以上４５０℃未満の温度域内に１．５〜６時間滞在させる。このように再加熱のための昇温過程で３７５℃以上４５０℃未満の温度域で１．５時間以上滞在させることにより、前述のような均質化処理後の冷却過程で析出した微細な析出物が成長して、冷間圧延後の強度上昇に寄与しなくなり、素板強度の過度の上昇を抑えることが可能となる。ここで、３７５℃未満の温度域では析出物の成長はあまり進行せず、また３７５℃以上４５０℃未満の温度域での滞在時間が６時間を越えればコスト的に不利となるだけである。なおこのような再加熱時の昇温過程における３７５℃以上４５０℃未満の温度域で１．５〜６時間滞在させるとは、その温度域内で１．５〜６時間かけて徐々に昇温させても良く、あるいはその温度域内の一定温度で１．５〜６時間保持したり、あるいはその温度域内で段階的に昇温させながらトータルの時間を１．５〜６時間に制御したりしても良い。
【００３５】
上述のように熱間圧延開始温度までの昇温過程で３７５℃以上４５０℃未満の温度域に１．５〜６時間滞在させた後には、引続いて４５０〜５００℃の範囲内の熱間圧延開始温度域まで昇温させるが、素板強度の上昇を抑えるには前述の３７５℃以上４５０℃未満の温度域での１．５〜６時間の滞在だけでは不充分であり、その後の４５０〜５００℃の温度域で１．５〜４時間滞在させる必要がある。すなわち、熱間圧延開始温度である４５０〜５００℃の温度域では、より高温であるため析出と同時に微細析出物の再固溶も生じ、微細析出物の消滅に有効となる。そして４５０〜５００℃の温度域で１．５時間以上滞在させることによって、微細析出物による素板強度の上昇を抑えることが可能となる。但し、この温度域で４時間を越える長時間保持することはコスト的に不利となるだけである。
【００３６】
以上のように、均質化処理後に一旦冷却した後の熱間圧延開始温度までの昇温過程の制御、および熱間圧延開始温度域での保持によって、素板強度の上昇を抑制を抑えることが可能となる。なお、熱間圧延開始温度域（４５０〜５００℃）での１．５〜４時間の保持時間とは、熱間圧延のための再加熱の炉から材料を取出した後、実際に熱間圧延が開始されるまでの時間をも含めることはもちろんである。
【００３７】
上述のようにして４５０〜５００℃の温度に１．５〜４時間保持した材料については、その温度域で熱間圧延を開始する。ここで、熱間圧延開始温度が４５０℃未満では、充分な熱間圧延終了温度が得られず、熱間圧延後の中間焼鈍を省略したプロセスでは耳率が悪化し、一方５００℃を越えればＭｎ系析出物の再固溶が進行してＭｎ固溶量が増加してしまうから、熱間圧延開始温度は４５０〜５００℃の範囲内とした。
【００３８】
熱間圧延は３１０℃以上の温度で終了させ、その後は中間焼鈍を施すことなく、最終板厚まで冷間圧延を行なう。ここで、熱間圧延終了温度が３１０℃未満では、その後の中間焼鈍を省略したプロセスでは、良好な耳率特性が得られなくなり、そのため中間焼鈍を行なう必要が生じて生産性が低下してしまう。
【００３９】
冷間圧延は８５％以下の圧延率で行なう。冷間圧延率が８５％を越えれば、素板強度が高くなってこの発明で規定する上限を越えてしまう。
【００４０】
以上のようにして、Ｍｎ固溶量が０．１〜０．１７％の範囲内でかつ０．２％耐力２６５Ｎ／ｍｍ2未満のボトル用アルミニウム合金板を得ることができる。
【実施例】
【００４１】
以下にこの発明の実施例を示す。なお実施例記載の各条件は飽くまで一例に過ぎず、これらの記載がこの発明の範囲を制限するものではないことはもちろんである。
【００４２】
実施例１：
表１の合金番号Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１６に示す各合金組成のＡｌ合金を常法により溶解鋳造し、厚さ５００ｍｍの鋳塊を製造した。次いで５８０℃×５ｈの均質化処理後、一旦１００℃／ｈ以下の冷却速度で室温まで空冷した。その後再加熱し、昇温中に３７５℃以上４５０℃未満の範囲を２時間で通過させて４７０℃まで加熱し、さらにその温度で１．４時間保持した後、４７０℃で熱間圧延を開始した。３２０℃、板厚２．６ｍｍで熱間圧延を終了し、中間焼鈍を行なうことなく冷間圧延を通常の方法で行ない、０．４ｍｍのアルミニウム板を製造した。
【００４３】
得られた各板について、Ｍｎ固溶量を調べたので、その結果を表１中に示した。また各板について引張試験を行なうとともに、ボトル缶成形性評価として、ＤＩ加工性、ネッキング加工性を調べ、さらにキャップ取付時の成形性・強度評価として、テーパー部終点の硬度を調べ、それらの結果を表２に示した。
【００４４】
これらの試験方法、評価方法の詳細は次の通りである。
【００４５】
引張り試験：
最終板から圧延方向に作製したＪＩＳ５号引張り試験片について、引張り速度２０ｍｍ／分で引張り試験を行ない、素板耐力（ＢＢＹＳ）を求めた。また、最終板をベーキング処理として２０５℃×１０分保持した後、同様に引張り試験を行ない、ベーキング後耐力（ＡＢＹＳ）を求めた。なおベーキング後耐力は、２２０Ｎ／ｍｍ2未満の場合に耐圧不足として不合格とされる。
【００４６】
缶成形性評価：
内径６６ｍｍφのＤＩ缶を多数製缶し、トリミングと２０５℃×１０分間の乾燥工程相当のベーキング処理を施した。その後、ネッキング成形とカール成形を行ない、次の項目で評価した。
（１）ＤＩ性
ＤＩ加工時に、破胴やゴーリング（キズ）が発生した場合を×、発生がないものを○とした。
（２）ネッキング加工性
口部径が４０ｍｍφになるようネッキング加工を施した。評価は目視により、シワ無しを○、若干シワが発生したものを△、多数シワが発生したものを×とした。
【００４７】
テーパー部終点の硬度：
前述の缶成形性評価と同様にＤＩ缶を多数製缶してベーキング処理を施し、ネッキング加工を行った後、缶を切断し、テーパー部（肩部）の終点、すなわちテーパー部の最上部の硬度を測定した。硬度測定はビッカース硬度計を用いて荷重を２００ｇとした。圧延方向０、１８０°より４点測定し、平均を求めた。ここで、硬度が８０Ｈｖ未満の場合、その後のネジ切り加工後の強度が不足してキャップ取付時に成形不良が発生するから不合格（×印）、８０Ｈｖ以上ではキャップ取付時の強度が充分に確保できることから、合格（○印）とした。
【００４８】
【表１】
2006077310.tif 000002
【００４９】
【表２】
2006077310.tif 000003
【００５０】
表２に示すように、この発明の成分組成範囲内でかつＭｎ固溶量、素板強度もこの発明で規定する範囲内にある本発明例の場合（Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６）には、ベーキング後の強度も充分にあり、また成形性も良好であった。一方比較例のうち、Ｎｏ．７、Ｎｏ．１１、Ｎｏ．１５は、それぞれＳｉ、Ｃｕ、Ｍｇが多いため素板強度が高過ぎ、そのためＭｎ固溶量は規定範囲内であるが、ネッキング加工性が劣っていた。またＮｏ．９、Ｎｏ．１３は、それぞれＦｅ、Ｍｎが規定量を越えているため、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系の粗大晶出物が増加し、しごき加工性が劣っていた。さらにＮｏ．８、Ｎｏ．１０は、Ｓｉ、Ｆｅが少ないためＤＩ加工性に劣っていた。そしてまたＮｏ．１４は、Ｍｎが少ないためＤＩ加工性に劣るほか、Ｍｎ固溶量が少な過ぎてネッキング後の強度が低かった。さらにＮｏ．１２、Ｎｏ．１６は、Ｃｕ、Ｍｇが少ないため、ネッキング後の強度が低かった。
【００５１】
実施例２：
表１の合金番号Ｎｏ．１に示す成分組成のＡｌ合金を常法により溶解鋳造し、厚さ５００ｍｍの鋳塊を製造した。次いで５８０℃×４ｈの均質化処理を施した後、一旦室温まで１００℃／ｈ以下の冷却速度で空冷した。その後、表３のＡ〜Ｅに示す種々の条件で再加熱、熱間圧延、冷間圧延を実施した。
【００５２】
得られた各板について、Ｍｎ固溶量および素板耐力を調べた。その結果を表３中に示す。
【００５３】
【表３】
2006077310.tif 000004
【００５４】
表３に示すように、この発明の製造プロセス条件を満たすＡ、Ｂのプロセスで製造された板は、素板強度、Ｍｎ固溶量ともにこの発明の範囲内にある。
【００５５】
一方、Ｃのプロセスの場合、再加熱時における３７５〜４５０℃の温度域での通過時間が短か過ぎ、またＤのプロセスでは冷間圧延率が大き過ぎ、いずれの場合も素板強度がこの発明で規定する範囲を越えてしまった。またＥのプロセスでは、均質化処理後、室温まで冷却することなく連続的に熱間圧延を行なったため、Ｍｎ固溶量がこの発明で規定する範囲を越えてしまった。