(57)【要約】【課題】  切削加工を用いることなく、プレス加工により製造でき、生産能率を従来より飛躍的に向上し、材料の無駄を省き、製造コストを低減できるようにする。【解決手段】  金属板をプレス加工し、フランジ部２と、このフランジ部２から立ち上げられた筒状部３とを設ける。筒状部３は、さらに、内周に雌ねじ部を形成される小径部５と、大径部６と、筒状部３の径方向内側に凹陥するとともに周方向に延びる溝部７とを有するものとする。フランジ部２および筒状部３は絞り加工により形成でき、溝部７は金型に設けた突条で筒状部３を押圧することにより形成できる。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板をプレス加工してなり、フランジ部と、このフランジ部から立ち上げられた筒状部とを有してなり、
前記筒状部は、さらに、内周に雌ねじ部を形成される小径部と、この小径部と前記フランジ部との間に設けられた、前記小径部より大径の大径部と、この大径部と前記フランジ部との間に設けられた、前記筒状部の径方向内側に凹陥するとともに周方向に延びる溝部とを有している圧入ナット。
【請求項２】
前記溝部の底部から前記筒状部の径方向に突出するとともに、前記フランジ部から前記大径部にまで前記筒状部の軸方向に延びる回り止め突条をさらに有している請求項１記載の圧入ナット。
【請求項３】
前記筒状部は、前記小径部の前記フランジ部と反対側の端部に設けられて前記小径部から径方向外側に環状に突出しており、前記雌ねじ部に螺合された雄ねじにより取付対象物が当該圧入ナットにねじ止めされたとき、前記取付対象物に当接されることとなる取付対象受け部をさらに有している請求項１または２記載の圧入ナット。
【請求項４】
前記取付対象受け部から前記筒状部の軸方向に突出する、前記筒状部と同軸な筒状の位置決め突起をさらに有する請求項３に記載の圧入ナット。
【請求項５】
フランジ部と、このフランジ部から立ち上げられた筒状部とを有してなり、
前記筒状部は、さらに、内周に雌ねじ部を形成される小径部と、この小径部と前記フランジ部との間に設けられた、前記小径部より大径の大径部と、この大径部と前記フランジ部との間に設けられた、前記筒状部の径方向内側に凹陥するとともに周方向に延びる溝部とを有している圧入ナットの製造方法であって、
金属板をプレス絞り加工することにより、その一部が前記小径部を構成することとなる有底筒状の小径絞り部およびこの小径絞り部より大径でその一部が前記大径部を構成することとなる筒状の大径絞り部を備え、全体として有底段付き筒状をなす筒状絞り部と、前記大径絞り部の周囲にフランジ状に広がり、少なくともその一部が前記フランジ部を構成することとなるフランジ部構成予定部とを形成する段階と、
前記大径絞り部のうちの前記フランジ部構成予定部側の端部付近に、金型に設けた溝加工突条を外側から径方向内向きに押圧することにより、前記溝部を形成するとともに前記大径絞り部の他の部分を前記大径部とする段階と、
前記小径絞り部の前記底部に穴を明ける段階とを有してなる圧入ナットの製造方法。
【請求項６】
前記溝部を加工する前記金型は周方向に２以上に分割された分割部分を有し、該分割部分は内周にそれぞれ周方向に延びる溝加工突条を有しており、前記分割部分で前記大径絞り部を囲んだ状態で、前記分割部分を縮径させ、前記溝加工突条を外側から前記大径絞り部に食い込ませることにより、前記溝部を形成するとともに、前記大径絞り部の材料の一部を前記分割部分間にはみ出させることにより、前記溝部の底部から径方向に突出するとともに前記フランジ部から前記大径部にまで前記筒状部の軸方向に延びる回り止め突条を形成する請求項５記載の圧入ナットの製造方法。
【請求項７】
プレス打ち抜き加工により前記フランジ部構成予定部のうちの不要な部分を除去して前記フランジ部を形成する請求項５または６記載の圧入ナットの製造方法。
【請求項８】
前記小径絞り部の前記底部付近の部分を軸方向に圧縮し、該部分の周壁部が二重に重なって径方向外側に膨出するようにすることにより、前記小径絞り部の前記フランジ部構成予定部と反対側の端部に、前記雌ねじ部に螺合された雄ねじにより取付対象物が当該圧入ナットにねじ止めされたとき、前記取付対象物に当接されることとなる取付対象受け部を形成する請求項５乃至７のいずれかに記載の圧入ナットの製造方法。
【請求項９】
前記小径絞り部の前記底部をバーリング加工することにより、前記筒状部の径方向に突出する、前記筒状部と同軸な筒状の位置決め突起を形成する請求項８記載の圧入ナットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼、ステンレス鋼、アルミ、プラスチック等の材料からなる板状の基材（母材）に、プレス装置等により圧入される圧入ナットに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、板状の基材の板厚が一定以上薄い場合には、該基材に直接雄ねじを螺合することにより該基材に取付対象物を取り付けようとしても、十分な取付強度は得られない。このため、従来より、例えば、特許文献１〜３に開示されているような圧入ナットをプレス装置等を用いて基材に圧入し（打ち込むと表現されることもある）た上、この圧入ナットに雄ねじを螺合することにより、圧入ナットを介して取付対象物を基材に取り付けることが行われている。
【０００３】
従来のこの種の圧入ナットは、一般に、主として切削加工により製造されていた。
【特許文献１】実公昭６１−４４００８号公報
【特許文献２】実開平３−９４４１２号公報
【特許文献３】特開２００２−２５７１２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の圧入ナットは、前述のように主として切削加工により製造されていたので、次のような問題があった。
【０００５】
（イ）生産能率が悪く、製造コストが高い、
（ロ）機能上および強度上からは本来は存在する必要がない部分の割合が非常に高くて、材料の無駄が多く、これも製造コストを上昇させるとともに、重量の増大、資源の浪費を招く。
【０００６】
本発明は、このような従来の事情に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、切削加工を用いることなく、プレス加工により製造でき、生産能率を従来より飛躍的に向上し、材料の無駄を省き、製造コストの低減、省資源化を図ることができるとともに、軽量化することができる圧入ナットおよびその製造方法を提供することにある。
【０００７】
本発明のさらに他の目的は、以下の説明から明らかになろう。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明による圧入ナットは、金属板をプレス加工してなり、フランジ部と、このフランジ部から立ち上げられた筒状部とを有してなり、
前記筒状部は、さらに、内周に雌ねじ部を形成される小径部と、この小径部と前記フランジ部との間に設けられた、前記小径部より大径の大径部と、この大径部と前記フランジ部との間に設けられた、前記筒状部の径方向内側に凹陥するとともに周方向に延びる溝部とを有しているものである。
【０００９】
この圧入ナットは、従来品と同様に、基材に下穴を明けておき、プレス装置等により前記下穴部にフランジ部を圧入することによって基材に固定することができる。また、このようにフランジ部が圧入されるとき、基材の材料が溝部に流れ込み、圧入ナットの引き抜き抵抗（引き抜き強度）を増大させる。
【００１０】
ところで、この種の圧入ナットにおいては、フランジ部と、雄ねじが螺合される雌ねじ部が形成される部分と、フランジ部が基材に圧入されたときに基材の材料を流れ込ませて、圧入ナットの引き抜き抵抗を増大させるための溝部とが必須の構成要素である。
【００１１】
ここにおいて、本発明による圧入ナットにおいては、フランジ部から筒状部を立ち上げ、該筒状部の一部を雌ねじ部を内周に形成される小径部とし、かつ前記筒状部の他の一部を大径部および溝部とすることにより、前記必須の各構成要素を確保している。
【００１２】
そして、このような構成を具備することにより、従来のような切削加工が不要になり、プレス加工により製造可能となるので、生産能率を従来より飛躍的に向上し、製造コストの低減を図ることができる。また、従来の圧入ナットと異なり、機能上および強度上からは本来は不要であるという部分は存在しなくなるので、材料の無駄を省き、製造コストの低減および省資源化を図ることができるとともに、軽量化することができる。
【００１３】
他方、本発明による圧入ナットの製造方法は、フランジ部と、このフランジ部から立ち上げられた筒状部とを有してなり、
前記筒状部は、さらに、内周に雌ねじ部を形成される小径部と、この小径部と前記フランジ部との間に設けられた、前記小径部より大径の大径部と、この大径部と前記フランジ部との間に設けられた、前記筒状部の径方向内側に凹陥するとともに周方向に延びる溝部とを有している圧入ナットの製造方法であって、
金属板をプレス絞り加工することにより、その一部が前記小径部を構成することとなる有底筒状の小径絞り部およびこの小径絞り部より大径でその一部が前記大径部を構成することとなる筒状の大径絞り部を備え、全体として有底段付き筒状をなす筒状絞り部と、前記大径絞り部の周囲にフランジ状に広がり、少なくともその一部が前記フランジ部を構成することとなるフランジ部構成予定部とを形成する段階と、
前記大径絞り部のうちの前記フランジ部構成予定部側の端部付近に、金型に設けた溝加工突条を外側から径方向内向きに押圧することにより、前記溝部を形成するとともに前記大径絞り部の他の部分を前記大径部とする段階と、
前記小径絞り部の前記底部に穴を明ける段階とを有してなるものである。
【００１４】
本発明による圧入ナットの製造方法によれば、従来のような切削加工を不要とし、プレス加工により圧入ナットを製造できるので、生産能率を従来より飛躍的に向上し、製造コストの低減を図ることができる。また、従来の製造方法による圧入ナットと異なり、機能上および強度上からは本来は不要であるという部分は存在しなくなるので、材料の無駄を省き、製造コストの低減および省資源化を図ることができるとともに、軽量化することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の圧入ナットおよびその製造方法は、従来のような切削加工を用いることなく、プレス加工により圧入ナットを製造でき、
（イ）生産能率を従来より飛躍的に向上し、製造コストの低減を図ることができる、
（ロ）材料の無駄を省き、これによっても製造コストの低減を図るともに、省資源化および軽量化を図ることができる、
等の優れた効果を得られるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を図面に示す実施例に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１７】
図１〜２５は本発明の実施例１を示し、このうち図１〜８は本実施例における圧入ナットの完成状態を示している。なお、この実施例は、本発明を、基材と取付対象物との間に放熱等のために必要な所定の間隔を確保するためのスペーサーとしての機能も果たす圧入ナット（圧入スペーサナット）に適用した例である。まず、この圧入ナットの完成品について説明する。
【００１８】
圧入ナット１は、後で詳しく説明するように鋼板、ステンレス鋼板、アルミ板等の金属板をプレス加工してなり、フランジ部２と筒状部３とを一体的に有している。前記フランジ部２は多角形状（本実施例では、具体的には１２角形状）とされている。前記筒状部３はフランジ部２から該フランジ部２と同軸に立ち上げられている。
【００１９】
前記筒状部３は、さらに、フランジ部２と反対側の端部からフランジ部２側の端部に向かって順に、取付対象受け部４、小径部５、大径部６および溝部７を有している。前記取付対象受け部４は、大略円筒状の小径部５のフランジ部２と反対側の端部から径方向外側に環状に突出している。この取付対象受け部４の端面は環状でかつ筒状部３の軸方向に対し垂直な平面状とされている。前記取付対象受け部４および小径部５の内周には、雌ねじ部８が設けられている。前記大径部６は、大略円筒状で、小径部５のフランジ部２側の端部に隣接しており、小径部５より外径および内径の双方を大径とされている。前記大径部６と小径部５との間には段部９が形成されている。前記溝部７は、大径部６とフランジ部２との間においてフランジ部２に隣接して設けられており、筒状部３の径方向内側に凹陥するとともに周方向に延びている。前記溝部７には、該溝部７の底部から筒状部３の径方向に突出するとともに、フランジ部２から大径部６にまで筒状部３の軸方向に延びる回り止め突条１０が、等角度間隔で４個設けられており、これらの回り止め突条１０は溝部７を周方向に４つの部分に分断している。
【００２０】
次に、このような圧入ナット１の製造法を図９〜２４を用いて説明する。まず、素材となる鋼板、ステンレス鋼板、アルミ板等の金属板をプレス打ち抜き加工により打ち抜いて、図９および１０に示されるような円板状のワーク１１とする。なお、実際には、プレス作業を自動化するため、以下に述べる各プレス工程がすべて完了するまでは、ワーク１１は前記金属板から完全に切り離されるのではなく、同時に加工される他の多数のワーク１１とともに桟を介して前記金属板につながったままとなるようにしているが、図面が繁雑になるのを避けるため、図面ではワーク１１は前記金属板から完全に切り離されたものとして描いている。
【００２１】
次に、図１１の（ａ）〜（ｆ）に示されるように、第１次から第６次までの絞り工程によりプレス絞り加工することによって、ワーク１１を、同図（ｆ）のように、筒状絞り部１２とフランジ部構成予定部１３とを有する形状とする。前記筒状絞り部１２は、有底円筒状の小径絞り部１４と、この小径絞り部１４より大径の円筒状の大径絞り部１５とを有し、全体として有底段付き円筒状をなしている。前記フランジ部構成予定部１３は、大径絞り部１５の周囲に広がっており、その一部が最終的には前記フランジ部２を構成することとなる部分である。前記小径絞り部１４は、その一部が最終的には前記小径部５を構成することとなる部分であり、前記大径絞り部１５は、その一部が最終的には前記大径部６を構成することとなる部分である。
【００２２】
次に、図１２（ａ），（ｂ）に示されるように、上型１６および下型１７により小径絞り部１４の底部１４ａ付近の部分を軸方向に圧縮し、該部分の周壁部が二重に重なって径方向外側に膨出するようにすることにより、取付対象受け部４を形成する。なお、この加工の際、筒状絞り部１２の他の部分が変形することがないように、他の部分は外側から駒１８で拘束しておく。小径絞り部１４のうちの取付対象受け部４となった以外の部分は小径部５となる。
【００２３】
次に、図１３に示されるように、プレス打ち抜き加工により小径絞り部１４の底部１４ａに小径部５と同軸かつほぼ同径の穴１９を明ける。
【００２４】
次に、今述べた穴抜き作業によって生じたバリ除去のために、図１４に示されるように、４５度のテーパー面２０を有するパンチ２１を用いて、面打ち（面押し）加工を行う。
【００２５】
次に、図１５に示されるように、フランジ部構成予定部１３の中央側部分に対応する部分２２ａが突出している金型２２を用いてフランジ部構成予定部１３をその板厚方向（筒状絞り部１２の軸方向）に圧縮し、フランジ部構成予定部１３のうちの中央側部分の厚みを薄くする。
【００２６】
次に、本出願人が先に特願２００４−３７５７２４号において提案した溝加工方法および金型により溝部７および回り止め突条１０の加工を行う。図１６は、この溝部７および回り止め突条１０の加工に用いる下型２３を示しており、全体に大略円筒状なしているが、上側部分は、上端から軸方向に切り込まれた４つのスリット２４により、９０度間隔で周方向に４つの分割部分２５に分割されている。各分割部分２５の外周には下方に行く程小径となる外テーパー面２６が設けられている。また、各分割部分２５は、下型２３を構成する材料の弾性によって径方向に撓むことにより、全体としてその径を可変となっている。また、各分割部分２５の内周上端部には、周方向に延び、内側に突出する溝加工突条２７が設けられている。図１７および１８に示されるように、前記下型２３は固定ガイド２８に昇降可能に嵌合されており、前記固定ガイド２８の上端側には上方に行く程大径となる内テーパー面２９が設けられている。また、前記下型２３には下方からばね軸３０がねじ込まれており、図示しないばねによりばね軸３０を介して上方に付勢されている。
【００２７】
そして、図１７のように、各分割部分２５がワーク１１の大径絞り部１５を囲んでいる状態において、一体的に昇降する心金３１ａおよび押し駒３１ｂからなる上型３１をさらに下降して行くと、上型３１がフランジ部構成予定部１３を介して下型２３を押すので、前記ばねに抗してワーク１１とともに下型２３も下降して行くが、このとき分割部分２５の外テーパー面２６と固定ガイド２８の内テーパー面２９とが互いに摺接することにより、図１８のように分割部分２５が全体として縮径して行く。これにより、溝加工突条２７が外側から大径絞り部１５に食い込み、大径絞り部１５に溝部７が形成される。また、この際、分割部分２５間（スリット２４）に大径絞り部１５の材料の一部をはみ出させることにより、回り止め突条１０を形成することができる。大径絞り部１５の残りの部分は、大径部６となる。なお、上型３０の心金３１ａは、上記溝部７の加工時、ワーク１１の大径絞り部１５の内周側に嵌合されていて、大径絞り部１５に望ましくない変形が生じるのを防止するようになっている。
【００２８】
ここで、本実施例では下型２３が周方向に４分割されているが、溝部７および回り止め突条１０を加工する金型（下型２３）の分割数は４以外でもよく、回り止め突条１０の数は金型の分割数と同数となる。また、本実施例では、下型２３の上側部分のみが分割されているが、溝部７および回り止め突条１０を加工する金型は互いに完全に分割されていてもよい。
【００２９】
次に、図１９に示されるように、小径部５および取付対象受け部４の内周に雌ねじ部８を加工する。
【００３０】
次に、図２０に示されるように、フランジ部構成予定部１３をプレス打ち抜き加工し、外側の不要部分を除去することにより、１２角形状のフランジ部２を形成する。これにより、圧入ナット１のプレス工程がすべて完了し、その後、メッキ処理を行うことにより製品が完成する。なお、前記フランジ部２は、フランジ部構成予定部１３のうちの図１５の工程で薄くされた中央側部分のみによって構成されている。
【００３１】
図２１は本実施例の圧入ナット１を板状の基材３２に圧入する作業を示している。これを説明すると、板状の基材３２は金属またはプラスチックからなり、筒状部３の大径部６より若干大きくかつフランジ部２の外径より小さい径の下穴３３を明けられている。プレス治具３４は大径部６より若干大きい径の穴３５を有している。プレス治具３４上に基材３２を載置するとともに、大径部６を下穴３３および穴３５に挿入した状態で、下面を平面とされたプレス装置の金型３６でフランジ部２を押圧し、図２２のように、フランジ部２の上面が基材３２の上面と面一になるまでフランジ部２を基材３２内に圧入する。すると、図２３および２４によく示されるように、基材３２の材料の一部が溝部７内に流れ込んだ状態となる。したがって、抜き抵抗（引き抜き強度）が非常に大きくなり、圧入ナット１が基材３２に強固に固定される。
【００３２】
また、本実施例では、溝部７の底部から径方向に突出するとともに、フランジ部２から大径部６にまで筒状部３の軸方向に延びる回り止め突条１０が設けられているので、基材３２に対し圧入ナット１を回転させようとする力に対する抵抗も非常に大きくなり、圧入ナット１がより一層基材３２に強固に固定される。そして上、回り止め突条１０は、少なくとも大部分は溝部７内に存在するようにできるので、圧入ナット１を基材３２に圧入する際に抵抗となることはないため、基材３２に対する圧入力を増大させることがないとともに、基材３２に不要な変形を生じさせることもない。
【００３３】
なお、本実施例においては、フランジ部２が多角形（１２角形）状とされているので、これによっても基材３２に対し圧入ナット１を回転させようとする力に対する抵抗を大きくすることができる。ただし、フランジ部２は必ずしも多角形状としなくてもよく、他の非円形状としたり、円形として外周にローレット加工等を施してもよい。
【００３４】
また、基材１がプラスチックからなる場合、プラスチックの種類によっては、圧入ナット１を基材１に圧入したとき、基材１の材料が溝部７に流れ込みにくい場合があるが、このような場合は、圧入ナット１を加熱して基材１に圧入すると、基材１の材料が溝部７に流れ込み易くなるようにすることができる。
【００３５】
図２５は、基材３２に圧入された圧入ナット１の雌ねじ部８に雄ねじ３７を螺合して、電子回路の基板等の取付対象物３８をねじ止めした状態を示している。この取付状態においては、取付対象受け部４の端面に取付対象物３８が当接された状態となり、基材３２と取付対象物３８との間に筒状部３の高さに対応する所定の間隔Ｇが確保される。
【００３６】
そして、本実施例では、フランジ部２と反対側の端部に、径方向外側に環状に広がる取付対象受け部４が設けられているので、取付対象物３８がねじ止めされたときに、圧入ナット１との接触部において過度の応力集中を受けて割れてしまうのを防止することができる。
【００３７】
ところで、この種の圧入ナットにおいては、フランジ部２と、雌ねじ部８が形成される部分と、フランジ部２が基材３２に圧入されたときに基材３２の材料を流れ込ませて、圧入ナット１の引き抜き抵抗を増大させるための溝部７とが必須の構成要素である。
【００３８】
ここにおいて、この圧入ナット１においては、フランジ部２から筒状部３を立ち上げ、該筒状部３の一部を雌ねじ部８を内周に形成される小径部５とし、かつ前記筒状部３の他の一部を大径部６および溝部７とすることにより、前記必須の各構成要素を確保している。
【００３９】
そして、このような構成を具備することにより、従来のような切削加工が不要になり、プレス加工により製造可能となるので、生産能率を従来より飛躍的に向上し、製造コストの低減を図ることができる。また、従来の圧入ナットと異なり、機能上および強度上からは本来は不要であるという部分は存在しなくなるので、材料の無駄を省き、製造コストの低減および省資源化を図ることができるとともに、軽量化することができる。
【実施例２】
【００４０】
図２６〜２８は本発明の実施例２を示している。本実施例においては、小径絞り部１４の底部１４ａに対する穴抜き作業の際に、実施例１の場合より小さな穴１９を取付対象受け部４に明け、バーリング加工の下穴とする。そして、図２６に示されるように、パンチ３９を突き通すことにより、図２７のように、取付対象受け部４からフランジ部２と反対方向に突出する、筒状部３（筒状絞り部１２）と同軸な筒状の位置決め突起４０をバーリング加工する。圧入ナット１の他の構成および製造方法は、前記実施例１の場合と同様である。
【００４１】
本実施例では、図２８に示されるように、取付対象物３８に設けられたねじ挿通穴４１を位置決め突起４０に嵌合することにより、基材３２に取付対象物３８を取り付ける際、圧入ナット１に対する取付対象物３８のねじ挿通穴４０の位置合わせを容易に行うことができる。
なお、前記各実施例においては、小径部５に雌ねじ部８が加工されているが、雄ねじ３７としてタッピンねじを使用する場合は、小径部５に雌ねじ部８を加工しておかないでもよい（この場合は、現実にタッピンねじが螺合されたときに、小径部５の内周に雌ねじ部が形成されることになる）。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
以上のように本発明による圧入ナットおよびその製造方法は、鋼板、ステンレス鋼板、アルミ板、プラスチック板等の板状の基材に圧入される圧入ナットおよびその製造方法として有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の実施例１における圧入ナットを一端（フランジ部）側から見て示す斜視図である。
【図２】前記圧入ナットを他端（取付対象受け部）側から見て示す斜視図である。
【図３】前記圧入ナットを示す正面図である。
【図４】前記圧入ナットを示す側面図である。
【図５】前記圧入ナットを示す平面図である。
【図６】前記圧入ナットを示す底面図である。
【図７】図３のＶＩＩ−ＶＩＩ線における断面図である。
【図８】図５のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における断面図である。
【図９】前記実施例１における円板状とされたワークを示す平面図である。
【図１０】前記円板状とされたワークを示す正面図である。
【図１１】前記実施例１においてプレス絞り加工により筒状絞り部およびフランジ部構成予定部を形成する工程を示す断面図である。
【図１２】前記実施例１において取付対象受け部を形成する工程を示す断面図である。
【図１３】前記実施例１において筒状絞り部の小径絞り部の底部に対し穴抜きをした状態を示す断面図である。
【図１４】前記実施例１における面打ち工程を示す断面図である。
【図１５】前記実施例１においてフランジ部構成予定部の必要部分を薄くする工程を示す断面図である。
【図１６】前記実施例１において筒状絞り部の大径絞り部に溝部および回り止め突条を加工する金型を示す斜視図である。
【図１７】前記実施例１において図１６の金型の溝加工突条が大径絞り部に食い込む直前の状態を示す断面図である。
【図１８】前記実施例１において図１６の金型の溝加工突条が大径絞り部に食い込んで溝部を形成している状態を示す断面図である。
【図１９】前記実施例１において小径部および取付対象受け部に雌ねじを加工した状態を示す断面図である。
【図２０】前記実施例１においてフランジ部構成予定部の外側部分を切り抜いてフランジ部を形成する工程を示す断面図である。
【図２１】前記実施例１において基材に圧入ナットを圧入する作業を示す断面図である。
【図２２】前記実施例１において基材に圧入ナットを圧入した状態を示す断面図である。
【図２３】前記実施例１において基材に圧入された圧入ナットの溝部付近を示す拡大断面図である（図２２と異なり、回り止め突条が存在しない部分で断面している）。
【図２４】図２２のＸＸＩＶ−ＸＸＩＶ線における断面図である。
【図２５】前記実施例１において基材に圧入された圧入ナットを介して基材に取付対象物をねじ止めした状態を示す断面図である。
【図２６】本発明の実施例２において位置決め突起をバーリング加工する工程を示す断面図である。
【図２７】前記実施例２において位置決め突起のバーリング加工を完了した状態を示す断面図である。
【図２８】前記実施例２において、位置決め突起を利用して、圧入ナットに対する取付対象物に設けられたねじ挿通穴の位置合わせを行う様子を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４４】
１    圧入ナット
２    フランジ部
３    筒状部
４    取付対象受け部
５    小径部
６    大径部
７    溝部
８    雌ねじ部
１０    回り止め突条
１１    ワーク
１２    筒状絞り部
１３    フランジ部構成予定部
１４    小径絞り部
１４ａ  小径絞り部の底部
１５    大径絞り部
１９    穴
２３    溝部を加工する下型
２４    スリット
２５    下型の分割部分
２７    溝加工突条
３２    基材
３３    基材の下穴
３７    雄ねじ
３８    取付対象物
４０    位置決め突起
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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