(57)【要約】【課題】  樹脂成形の前に静電植毛を施し、その後に３次元形状に成形しても外観性及び触感性が低下しない植毛樹脂成形品の製造方法を提供する。【解決手段】  成形前の熱可塑性樹脂シート１の表面に凹凸模様を形成し、その凹凸模様の凸部３の頂面５だけに静電植毛を施すようにしたため、その後に３次元形状に成形しても、伸延部や収縮部等の変形が生じるのは、厚さの小さい凹部４だけである。従って、凸部３の頂面５における静電植毛のパイル１０が目開きを起こしたり、或いは互いに斜め状態で向かい合った重なり状態になることはなく、外観性及び触感性が部分的に低下することはない。静電植毛は、成形前の熱可塑性樹脂シート１に対して行われるため、作業が容易である。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂シート（１）の表面に、所定高さを有する独立ブロック状の凸部（３）と、その周囲を囲む所定厚さの凹部（４）にて構成された凹凸模様を付与し、
凸部（４）の頂面（５）に接着剤（９）を塗布し、
塗布した接着剤（９）に静電植毛（１０）を施し、
凸部（３）に静電植毛（１０）を施した熱可塑性樹脂シート（１）を３次元形状に成形することを特徴とする植毛樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の植毛樹脂成形品の製造方法であって、
接着剤（９）の塗布をグラビアロール（８）により行うことを特徴とする植毛樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の植毛樹脂成形品の製造方法であって、
凸部（３）の頂面（５）における輪郭周縁部に段差部（６）を隆起形成したことを特徴とする植毛樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の植毛樹脂成形品の製造方法であって、
凹部（４）の厚み（ｂ）は、１００μｍ以上で、且つ凸部（３）と凹部（４）を合わせた総厚み（ａ＋ｂ）の８０％以下であることを特徴とする植毛樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の植毛樹脂成形品の製造方法であって、
隣接する凸部（３）間の凹部（４）の幅（ｃ）が、５００μｍ以上であることを特徴とする植毛樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、植毛樹脂成形品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車内装部品のように、３次元形状に成形された樹脂成形品の表面に静電植毛を設ける場合、成形の前の樹脂シートの段階で一様な静電植毛を施しても、その静電植毛付きの樹脂シートをその後に３次元形状に成形する際に、延伸部や収縮部が生じ、その部分において静電植毛のパイルが目開きや重なりを起こすため、外観性及び触感性の低下を招くことになる。そのため、従来は、予め３次元形状の樹脂成形品を成形し、その後に、樹脂成形品の表面に対して静電植毛を行っている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平７−１６２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、予め３次元形状にした樹脂成形品の表面に対して静電植毛を行うようにしていたため、静電植毛の作業が大変に困難であった。
【０００４】
本発明は、このような従来の技術に着目してなされたものであり、樹脂成形の前に静電植毛を施し、その後に３次元形状に成形しても外観性及び触感性が低下しない植毛樹脂成形品の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１記載の発明は、熱可塑性樹脂シートの表面に、所定高さを有する独立ブロック状の凸部と、その周囲を囲む所定厚さの凹部にて構成された凹凸模様を付与し、凸部の頂面に接着剤を塗布し、塗布した接着剤に静電植毛を施し、凸部に静電植毛を施した熱可塑性樹脂シートを３次元形状に成形することを特徴とする。
【０００６】
請求項２記載の発明は、接着剤の塗布をグラビアロールにより行うことを特徴とする。
【０００７】
請求項３記載の発明は、凸部の頂面における輪郭周縁部に段差部を隆起形成したことを特徴とする。
【０００８】
請求項４記載の発明は、凹部の厚みは、１００μｍ以上で、且つ凸部と凹部を合わせた総厚みの８０％以下であることを特徴とする。
【０００９】
請求項５記載の発明は、隣接する凸部間の凹部の幅が、５００μｍ以上であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１記載の発明によれば、成形前の熱可塑性樹脂シートの表面に凹凸模様を形成し、その凹凸模様の凸部の頂面だけに静電植毛を施すようにしたため、その後に３次元形状に成形しても、延伸部や収縮部等の変形が生じるのは、厚さの小さい凹部だけである。従って、凸部の頂面における静電植毛のパイルが目開きを起こしたり、或いは互いに斜め状態で向かい合った重なり状態になることはなく、外観性及び触感性が部分的に低下することはない。静電植毛は、成形前の熱可塑性樹脂シートに対して行われるため、連続加工が可能で、作業が容易である。
【００１１】
請求項２記載の発明によれば、グラビアロールを回転させるだけで、凸部の頂面だけに接着剤を塗布することができ、接着剤の塗布作業が大変容易になる。
【００１２】
請求項３記載の発明によれば、凸部の頂面における輪郭周縁部に段差部を隆起形成したため、接着剤を凸部の頂面に所定の厚さで留めおくことができると共に、凹部側への漏れ出しを防止することができる。
【００１３】
請求項４記載の発明によれば、凹部の厚みが、１００μｍ以上であるため、３次元形状に成形する際の凹部の破れを確実に防止でき、また凸部と凹部を合わせた総厚みの８０％以下であるため、成形時において凹部だけを確実に変形させることができる。
【００１４】
請求項５記載の発明によれば、隣接する凸部間の凹部の幅が５００μｍ以上であるため、成形時における凸部の変形をより確実に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明は、樹脂成形の前に静電植毛を施し、その後に３次元形状に成形しても外観性及び触感性が低下しない植毛樹脂成形品の製造方法を提供するという目的を、熱可塑性樹脂シートの表面に、所定高さを有する独立ブロック状の凸部と、その周囲を囲む所定厚さの凹部にて構成された凹凸模様を付与し、凸部の頂面に接着剤を塗布し、塗布した接着剤に静電植毛を施し、凸部に静電植毛を施した熱可塑性樹脂シートを３次元形状に成形することで、実現した。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【実施例】
【００１６】
図１〜図７は、本発明の一実施例を示す図である。この実施例では、表面に静電植毛を施した３次元形状を有する樹脂製の自動車内装部品に関する製造方法を手順に基づいて説明する。各図では、その一部を拡大図示している。
【００１７】
凹凸模様の形成：
【００１８】
まず、所定の厚さを有する熱可塑性樹脂シート１を加熱軟化させた後、その表面に、エンボスロール２により、凸部３と凹部４から成る凹凸模様（絞）を付与する。凹凸模様はエンボスロール２以外の方法により形成しても良い。
【００１９】
凸部３は高さａが４ｍｍで、凹部４は厚さｂが２ｍｍである。凸部３の側壁の角度θは１０５度である。凸部３は凹部４により周囲が囲まれた菱形の独立ブロック形状をしている（図３参照）。凸部３の頂面５における輪郭周縁部には段差部６が隆起形成されている。また、凸部３における頂面５の中央には窪み（突起でも可）７が形成されている。隣接する凸部３間の凹部４の幅ｃは３ｍｍである。
【００２０】
接着剤塗布：
【００２１】
凹凸模様を形成した熱可塑性樹脂シート１の表面に、グラビアロール８により接着剤９を塗布する。グラビアロール８は凸部３の頂面５にしか接しないため、頂面５だけに接着剤９が塗布され、凹部４には塗布されない。グラビアロール８を回転させるだけで、凸部３の頂面５だけに接着剤を塗布することができるため、接着剤９の塗布作業が大変容易である。マスキング治具が不要なため、コスト的にも大変有利である。凸部３の頂面５に窪み７が形成されているため、接着剤９の頂面５に対する付着力が増す。また、凸部３の頂面５における輪郭周縁部に段差部６が隆起形成されているため、接着剤９を頂面５に所定の厚さで留めおくことができると共に、凹部４側への漏れ出しを防止することができる。
【００２２】
静電植毛：
【００２３】
凸部３の頂面５に接着剤９を塗布した後に、熱可塑性樹脂シート１に対して上側から静電植毛を行う。パイル１０は接着剤９がある凸部３の頂面５だけに植毛され、凹部４には付着しない。
【００２４】
真空成形：
【００２５】
乾燥後、不要なパイルを除去した後に、熱可塑性樹脂シート１全体を加熱軟化させて、真空成形型１１により吸引して、真空成形型１１に応じた３次元形状を付与する。この時、変形するのは、厚さの小さい凹部４だけである。凹部４の厚みが１ｍｍであるため、真空成形時に凹部４が破れることはない。凹部４の厚みは、熱可塑性樹脂シート１の材質や、真空成形の条件にもよるが、少なくとも１００μｍ以上あれば、破れが確実に防止できる。
【００２６】
また、凸部３の高さとの関係においては、凹部４の厚さｂが凸部３の高さａに対して相対的に大きいと、変形が凸部３にまで及ぶため、凸部３と凹部４を合わせた総厚み（２ｍｍ）の８０％以下が好ましい。この実施例では、約５０％である。
【００２７】
更に、隣接する凸部３間の凹部の幅ｃが３ｍｍあることも、凹部４だけを変形させて、変形を凸部３に及ぼさない効果を発揮している。この幅ｃは、少なくとも５００μｍ以上あれば、凸部３へ変形が及ぶことを防止できる。
【００２８】
そして、凸部３の側壁の角度θも９０度に近い方が、凹部４だけを変形させるのに効果がある。この実施例では、前述のように１０５度である。
【００２９】
製品完成：
【００３０】
このようにして得られた製品１２（図７参照）において、真空成形による伸延部や収縮部等の変形が生じているのは、厚さの小さい凹部４だけであるため、凸部３の頂面５における静電植毛の状態は真空成形前と同様である。そのため、各凸部３間の寸法は僅かに変化するものの、静電植毛のパイル１０自体に「開き」や「重なり」が生じないため、製品１２の静電植毛部分における外観性及び触感性が良い。
【００３１】
また、静電植毛がある部分（凸部３）と、ない部分（凹部４）のコントラストにより、見た目に新しいデザイン性も付与することが可能で、商品性も高めることができる。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
以上の説明では、３次元形状を付与する成形方法として真空成形を例にしたが、これに限定されない。また、静電植毛を製品１２の表面全体に施す例を示したが、凸部３の集合により、部分的なワンポイントの模様や、ロゴマーク等を表すようにしても良い。また、本発明は、自動車内装部品に限定されず、あらゆる植毛樹脂成形品に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂シートにエンボスロールにより凹凸模様を付与する状態を示す断面図。
【図２】図１により形成された凹凸模様を示す熱可塑性樹脂シートの断面図。
【図３】図２の平面図。
【図４】図２の凸部にグラビアロールにより接着剤を塗布する状態を示す断面図。
【図５】図４の接着剤に静電植毛をした状態を示す断面図。
【図６】図５の部材に対して真空成形している状態を示す断面図。
【図７】図６の真空成形後の製品を示す断面図。
【符号の説明】
【００３４】
１  熱可塑性樹脂シート
２  エンボスロール
３  凸部
４  凹部
５  頂面
６  段差部
７  窪み
８  グラビアロール
９  接着剤
１０  パイル
１１  真空成形型
１２  製品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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