(57)【要約】【課題】  製造工程から物流工程まで一貫して利用でき、各工程の現場作業者に掛かる事務工数を最低限度として、しかもきめ細かなトレースの出来る統合トレーサビリティシステムを供給することが本発明の課題である。【解決手段】上位の指令系統から製造指示情報を受信して製造ラインを制御するＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）１００１、作業現場１００５に設けられた発行端末１００２、第１のスキャン端末１００３、第２のスキャン端末１００４、製造・物流に関する責任者、担当部署が生産物のそれぞれのロットに対して各種承認情報を設定する品質保証モジュール１００６、トレーサビリティ情報を管理する情報管理センター１００７、情報管理センター１００７に格納された情報を検索して生産物をトレースしトレース情報を閲覧する追跡モジュール１００８から構成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
受託充填生産におけるトレーサビリティシステムにおいて、
１）生産物がパレタイジングされた後、少なくとも製造時刻を含む製造状況データと関連    づけられた識別情報を書き込んだ情報媒体を発行する発行手段
２）製造工程から物流工程までの作業場所毎に設定された管理地点に備えられた、作業発    生時点で管理地点に流れてきた生産物の情報処理を行うスキャン手段、
３）前記発行手段および前記複数の管理地点に備えられたスキャン手段とオンラインで結    ばれ、生産物のトレーサビリティ情報を管理する情報管理センター、
を構成要素として含み、
前記情報媒体を前記生産物に添付し、前記管理地点に備えられたスキャン手段で前記情報媒体に書き込まれた識別情報を読み出して前記情報管理センターに照会する情報処理を行うことで、前記照会の結果に基づく作業指示通知と前記生産物の情報収集を同時に達成することを特徴とする統合トレーサビリティシステム。
【請求項２】
請求項１記載のの統合トレーサビリティシステムにおいて、
前記情報管理センターは、製造ラインのプログラマブルコントローラ（以下ＰＬＣという）と通信ネットワークで接続し、前記生産物の製造状況データをトレーサビリティ情報として蓄積していることを特徴とするシステム。
【請求項３】
前記製造状況データは、製造ラインに入った時刻、充填時刻、バッチのスタート時刻から選ばれた少なくとも１つの製造時刻を含むことを特徴とする特許請求範囲第１項乃至第２項記載の統合トレーサビリティシステム。
【請求項４】
前記作業所の作業者は作業者自身の識別情報を書き込んだ情報媒体を所持し、
前記管理地点において行われる情報処理には前記作業者自身の識別情報を前記情報媒体の読み取り処理が含まれることを特徴とする特許請求範囲第１乃至第３項記載の統合トレーサビリティシステム。
【請求項５】
前記作業所には前記生産物に関する作業指示書が配布され、前記作業指示書には作業自体の識別情報を書き込んだ情報媒体が添付され、前記管理地点において行われる情報処理には前記作業自体の識別情報の読み取り処理が含まれることを特徴とする特許請求範囲第１乃至第４項記載の統合トレーサビリティシステム。
【請求項６】
前記スキャン手段は、
１）前記情報媒体から識別情報を読み出す読み取り手段、
２）前記識別情報を前記情報管理センターに照会して、前記生産物の作業指示情報を受け    取る照合手段、
３）前記作業指示情報を通知する通知手段、
４）前記管理地点で作業が行われた記録として、作業時刻、作業者自身の識別情報、作業    自体の識別情報から選ばれる少なくとも１つを前記情報管理センターに送信する記録    手段
を構成手段として含み、前記管理地点でのトレーサビリティ情報収集のための事務作業と前記作業指示情報の作業者に対する通知とを前記読み取り手段による前記識別情報の読み取りという一つのアクションで行っていることを特徴とする特許請求範囲第１項乃至第５項記載の統合トレーサビリティシステム。
【請求項７】
前記スキャン手段は、キー入力に制限を加えたパソコン、無線ハンディターミナルから選ばれる少なくとも１つの通信機能付き端末を構成要素として含むことを特徴とする特許請求範囲第１項乃至第６項記載の統合トレーサビリティシステム。
【請求項８】
前記読み取り手段は、レーザー方式、カメラ方式、ＬＥＤアレイ方式、無線通信方式から選ばれる少なくとも１つの方式によることを特徴とする特許請求範囲第１項乃至第７項記載の統合トレーサビリティシステム。
【請求項９】
前記通知は、作業場所の情報処理手段の画面表示もしくは音声発生、音声もしくは光の発生機器の動作であることを特徴とする特許請求範囲第１項乃至第８項記載の統合トレーサビリティシステム。
【請求項１０】
特許請求範囲第１項乃至第９項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、各工程の担当者もしくは責任者から構成される承認者の承認入力を経て最終責任者の承認入力によって作業進行承認情報を生成する階層的承認システムを設けた品質保証手段を備え、生成した前記作業進行承認情報は前記情報管理センターに送信され、前記スキャン手段からアクセス可能な作業指示情報の１つとして管理されることを特徴とするシステム。
【請求項１１】
前記情報処理手段は、上流工程にある管理地点での情報処理完了情報と前記品質保証手段からの作業進行承認情報を参照して、生産物に対しての情報処理を受け付けることを特徴とする特許請求範囲第１項乃至第１０項記載の統合トレーサビリティシステム。
【請求項１２】
前記情報媒体は、１次元バーコード、２次元バーコード、非接触ＩＣタグから選ばれる少なくとも１つであることを特徴とする特許請求範囲第１項乃至第１１項記載の統合トレーサビリティシステム。
【請求項１３】
前記識別情報は、パレット毎の製造時間と関連づけて管理されており、前記パレット毎に生産物の情報管理を必要とされる製造工程と製造日をロットとして情報管理を必要とされる物流工程のそれぞれの必要に対応して、前記製造時間を参照して概念の違う製造ロットを抽出して管理することを特徴とする特許請求範囲第１項乃至第１２項記載の統合トレーサビリティシステム。
【請求項１４】
前記記録は、作業時刻、作業者、作業場所、作業内容から選ばれた少なくとも１つを前記識別情報と関連づけて前記情報管理センターに送信し、保存することであることを特徴とする特許請求範囲第１項乃至第１３項記載の統合トレーサビリティシステム。
【請求項１５】
請求項１乃至請求項１４の統合トレーサビリティシステムにおいて、
前記情報管理センターと通信ネットワークで接続し、トレーサビリティ情報をｗｅｂ閲覧する追跡手段を備えていることを特徴とするシステム。
【請求項１６】
請求項１５の統合トレーサビリティシステムにおいて、
前記追跡手段は
１）前記閲覧手段を前記情報管理センターに接続するステップ、
２）製品、印字情報から商品種類、製造時間を抽出するステップ
３）商品種類、製造時間を情報管理センターに送信するステップ、
４）製造日、製造ライン、パレット時間帯を検索するステップ
からなる手順を実行するサブシステムで構成されていることを特徴とするシステム。
【請求項１７】
前記製品、印字情報から商品種類、製造時間を抽出するステップは、前記ＰＬＣの製造状況データを参照して行われることを特徴とする特許請求範囲第１６項記載の統合トレーサビリティシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、受託充填生産に関する製造と物流の工程における生産物の履歴情報を一元的に統合して管理するトレーサビリティシステム関するものであり、特に受託充填を行う製造業者と保管集配を行う物流業者とが別個に履歴情報を管理してきた飲料業界における統合トレーサビリティシステムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】  平成１５年８月２９日付けで「食安発例第０８２９００１号」として、国がガイドラインを示したように、製品トレーサビリティの欲求は高くなり、製品トレーサビリティシステムへの取り組みが必須となる趨勢にある。【０００３】  従来のシステムでは製造時間情報といったきめ細かなトレーサビリティ情報を管理することに対応できていないため、いったん不良品が発生すると「疑わしき物は罰する」の判断で１日単位の全生産ロットを回収して危険を回避する対応が現状である。【０００４】  また、システム運用面でも製造業者や物流業者に多大な事務工数負担が発生し、問題となっている。トレーサビリティ情報を作成するために、作業所毎に商品種類、作業時間、作業者などの情報を記録していた。すなわち、オフラインで履歴情報を残しているだけなので、後日すべての履歴情報を集計してはじめて全体の整合が確認とれていた。【０００５】  そのため、一旦商品に問題が発生すると、トレースのために時間がかかり、トレース出来たときには汚染されている可能性のある範囲が広がってしまうという課題があった。【０００６】  また、製造会社と物流会社では、トレーサビリティで扱う製品単位や追跡する範囲が異なり、これら異なる単位や範囲に対応しなければ、製造工程から物流工程まで一本化したトレーサビリティシステムが受け入れられないという課題もある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】製造工程から物流工程まで一貫して利用でき、各工程の現場作業者に掛かる事務工数を最低限度として、しかもきめ細かなトレースの出来る統合トレーサビリティシステムを供給することが本発明の課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】請求項１記載の発明は、受託充填生産におけるトレーサビリティシステムにおいて、
１）生産物がパレタイジングされた後、少なくとも製造時刻を含む製造状況データと関連    づけられた識別情報を書き込んだ情報媒体を発行する発行手段
２）製造工程から物流工程までの作業場所毎に設定された管理地点に備えられた、作業発    生時点で管理地点に流れてきた生産物の情報処理を行うスキャン手段、
３）前記発行手段および前記複数の管理地点に備えられたスキャン手段とオンラインで結    ばれ、生産物のトレーサビリティ情報を管理する情報管理センター、
を構成要素として含み、前記情報媒体を前記生産物に添付し、前記管理地点に備えられたスキャン手段で前記情報媒体に書き込まれた識別情報を読み出して前記情報管理センターに照会する情報処理を行うことで、前記照会の結果に基づく作業指示通知と前記生産物の情報収集を同時に達成することを特徴とするシステムを採用した。。【０００９】請求項２の発明は、請求項１の統合トレーサビリティシステムにおいて、
前記情報管理センターは、製造ラインのプログラマブルコントローラ（以下ＰＬＣという）と通信ネットワークで接続し、前記生産物の製造状況データをトレーサビリティ情報として蓄積していることを特徴とする。【００１０】請求項３の発明は、特許請求範囲第１項乃至第２項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、前記製造状況データは、製造ラインに入った時刻、充填時刻、バッチのスタート時刻から選ばれた少なくとも１つの製造時刻を含むことを特徴とする。【００１１】請求項４の発明は、特許請求範囲第１項乃至第３項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、前記作業所の作業者は作業者自身の識別情報を書き込んだ情報媒体を所持し、前記管理地点において行われる情報処理には前記作業者自身の識別情報を前記情報媒体の読み取り処理が含まれることを特徴とする。【００１２】請求項５の発明は、特許請求範囲第１項乃至第４項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、前記作業所には前記生産物に関する作業指示書が配布され、前記作業指示書には作業自体の識別情報を書き込んだ情報媒体が添付され、前記管理地点において行われる情報処理には前記作業自体の識別情報の読み取り処理が含まれることを特徴とする。【００１３】請求項６の発明は、特許請求範囲第１項乃至第５項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、前記スキャン手段が、１）前記情報媒体から識別情報を読み出す読み取り手段、２）前記識別情報を前記情報管理センターに照会して、前記生産物の作業指示情報を受け取る照合手段、３）前記作業指示情報を通知する通知手段、４）前記管理地点で作業が行われた記録として、作業時刻、作業者自身の識別情報、作業自体の識別情報から選ばれる少なくとも１つを前記情報管理センターに送信する記録手段を構成手段として含み、前記管理地点でのトレーサビリティ情報収集のための事務作業と前記作業指示情報の作業者に対する通知とを前記読み取り手段による前記識別情報の読み取りという一つのアクションで行っていることを特徴とする。【００１４】請求項７の発明は、特許請求範囲第１項乃至第６項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、前記スキャン手段は、キー入力に制限を加えたパソコン、無線ハンディターミナルから選ばれる少なくとも１つの通信機能付き端末を構成要素として含むことを特徴とする。【００１５】請求項８の発明は、特許請求範囲第１項乃至第７項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、前記読み取り手段は、レーザー方式、カメラ方式、ＬＥＤアレイ方式、無線通信方式から選ばれる少なくとも１つの方式によることを特徴とする。【００１６】請求項９の発明は、特許請求範囲第１項乃至第８項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、前記通知が作業場所の情報処理手段の画面表示もしくは音声発生、音声もしくは光の発生機器の動作であることを特徴とする。【００１７】請求項１０の発明は、特許請求範囲第１項乃至第９項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、各工程の担当者もしくは責任者から構成される承認者の承認入力を経て最終責任者の承認入力によって作業進行承認情報を生成する階層的承認システムを設けた品質保証手段を備え、生成した前記作業進行承認情報は前記情報管理センターに送信され、前記スキャン手段からアクセス可能な作業指示情報の１つとして管理されることを特徴とする。【００１８】請求項１１の発明は、特許請求範囲第１項乃至第１０項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、前記情報処理手段が、上流工程にある管理地点での情報処理完了情報と前記品質保証手段からの作業進行承認情報を参照して、生産物に対しての情報処理を受け付けることを特徴とする。【００１９】請求項１２の発明は、特許請求範囲第１項乃至第１１項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、前記情報媒体が、１次元バーコード、２次元バーコード、非接触ＩＣタグから選ばれる少なくとも１つであることを特徴とする。【００２０】請求項１３の発明は、特許請求範囲第１項乃至第１２項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、前記識別情報が、パレット毎の製造時間と関連づけて管理されており、前記パレット毎に生産物の情報管理を必要とされる製造工程と製造日をロットとして情報管理を必要とされる物流工程のそれぞれの必要に対応して、前記製造時間を参照して概念の違う製造ロットを抽出して管理することを特徴とする。【００２１】請求項１４の発明は、特許請求範囲第１項乃至第１３項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、前記記録は、作業時刻、作業者、作業場所、作業内容から選ばれた少なくとも１つを前記識別情報と関連づけて前記情報管理センターに送信し、保存することであることを特徴とする。【００２２】請求項１５の発明は、特許請求範囲第１項乃至第１４項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、前記情報管理センターと通信ネットワークで接続し、トレーサビリティ情報をｗｅｂ閲覧する追跡手段を備えていることを特徴とする。【００２３】請求項１６の発明は、特許請求範囲第１５項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、前記追跡手段は、１）前記閲覧手段を前記情報管理センターに接続するステップ、２）製品、印字情報から商品種類、製造時間を抽出するステップ、３）商品種類、製造時間を情報管理センターに送信するステップ、４）製造日、製造ライン、パレット時間帯を検索するステップからなる手順を実行するサブシステムで構成されることを特徴とする。【００２４】請求項１７の発明は、特許請求範囲第１６項記載の統合トレーサビリティシステムにおいて、前記製品、印字情報から商品種類、製造時間を抽出するステップは、前記ＰＬＣの製造状況データを参照して行われることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２５】製造工程から物流工程まで一貫してオンラインで生産物の情報を管理でき、しかも情報管理のための情報収集のために発生する各工程の現場作業者の事務工数を最低限度とする事が出来た。【００２６】また、本発明の統合トレーサビリティ情報生成のために読み取り作業し、読み取り情報の照合結果を提示することで、生産物の確認が確実に出来るようになり、誤出荷といった致命的ミスを減らす効果を得ることも出来た。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】  以下、飲料業界に適用したトレーサビリティシステムを最良の実施形態として説明する。
【実施例】
【００２８】図１は統合トレーサビリティシステムの概略構成図である。
上位の指令系統から製造指示情報を受信して製造ラインを制御するＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）１００１、作業現場１００５に設けられた発行端末１００２、第１のスキャン端末１００３、第２のスキャン端末１００４、製造・物流に関する責任者、担当部署が生産物のそれぞれのロットに対して各種承認情報を設定する品質保証モジュール１００６、トレーサビリティ情報を管理する情報管理センター１００７、情報管理センター１００７に格納された情報を検索して生産物をトレースし、トレース結果を閲覧する追跡モジュール１００８から構成されている。ここで作業現場は製造工程と物流工程に大きく分かれており、発行端末１００２、第１のスキャン端末１００３は製造工程側に設けられ、第２のスキャン端末１００４は物流工程側に設けられている。本実施例ではスキャン端末は、２つ設けてあるが、３つ以上の管理地点を設定し、もっと多くのスキャン端末を利用する構成としても良い。【００２９】ＰＬＣ１００１は、情報管理センター１００７と接続しており、パレット毎の生産物の製造状況データを情報管理センターに送信し、情報管理センターはこの製造状況データを生産物の識別情報と関連づけて保存する。【００３０】図２は発行端末１００２のシステム構成の一例である。ここではパソコン２００１とプリンター２００２という構成である。【００３１】図３はラベル発行の動作を示したフローチャートである。このフローチャートに従って、ラベル発行に関わるシステムの動作を説明する。【００３２】製造指示受信ステップＳ３０１において、製造計画部門など上位の指令系統にあるシステムから作業指示情報を受ける。製造準備ステップＳ３０２において、作業自体の識別情報を割り当て、ＰＬＣ１００１へ製造に関わる資材投入などの設定、作業指示書の作成及び作業現場への配布を行う。【００３３】そして製造／製造実績ステップＳ３０３において、ＰＬＣ１００１からの製造状況データの取得と情報管理センター１００７へ製造した生産物に識別情報を割り当て、製造状況データと関連づけて書き込みを行う。【００３４】製造パレタイジングステップＳ３０４において、作業者が扱えるパレット積みされた一つのロット生産物として製造ラインから作業現場に積み出される。積み出された生産物は、五面チェックステップＳ３０５において、作業者がパレタイジングされた生産物の底面を除くすべての面（五面）の破損、汚れなどを視認チェックする。ここで問題が発見されるとＮＧとして報告され、作業はそこで停められる。問題がなければ、ＯＫとして次のラベル発行ステップＳ３０６に進む。【００３５】  ラベル発行ステップＳ３０６では、発行端末１００２から生産物に割り当てられた識別情報をコード化した１次元バーコードと２次元コードを印刷したラベルを情報管理センター１００７に問い合わせて発行する。【００３６】図４は発行端末を構成するパソコン２００１の画面に表示されたラベル発行画面である。画面表示の４００１はラベルを発行する対象となる生産物の情報であり、情報管理センターに記録されるこの製造ロットの基本的情報である。そして、４００２は直前に製造された製造ロットの記録であり、記録された製造��刻と関連づけられている。製造ロットの基本情報は、製造時刻と関連づけられている。【００３７】図５は発行端末１００２を構成するプリンター２００２から発行されたラベルの一例である。ここでは情報媒体として一次元バーコード５００１と２次元バーコード５００２とを採用している。これらバーコードは、ここでパレタイジングされた生産物の識別情報を含み、この識別情報はここで記録された製造時刻と関連づけられている。【００３８】指定位置へのラベル添付ステップＳ３０７では、下流工程の管理地点へのルートとパレット種類で決まる所定の面で、パレタイジングされた生産物の指定位置にラベルを添付する。下流工程への移動ステップＳ３０８では、生産物はフォークリフトなどによって移動させられ、次の管理地点に積み置かれる。このときすべてのラベルが下流工程の作業者に対して特定の向きに揃うことになる。【００３９】図６は、動線とパレット種類で決まる添付位置の一例を示した模式図である。パレタイザー６００１から出てきた生産物６００２に対して、現場作業者６００３は発行端末６００４から出力されたラベルを所定の添付位置６００５に貼る。この添付位置は６００６で示されたフォーム６００７を経由して次の管理地点であるトラック６００８へのルート（動線）で決まる。ここではフォークリフト６００９は、フォームまで移動してきた生産物６００２をリフトして、トラック６００８に積むとラベル添付位置６００５がすべて外向きに並び、容易にスキャンできる結果となる。【００４０】本実施例ではパソコンとプリンターという構成で上位の指令系統からの製造指示情報を受信して、製造された生産物を識別する識別情報を含んだラベルを発行しているが、本実施例のシステム構成や発行する情報媒体はこれに限定されるものではない。例えば、無線ＩＣタグリーダ／ライターを含むシステム構成とし、発券場所に予め用意された無線ＩＣタグに生産物の識別情報を無線通信により書き込み、書き込みの終了した無線ＩＣタグを生産物に添付してもよい。【００４１】次にスキャン端末ついて、説明する。
図１を見ると、第１のスキャン端末１００３は製造工程に属する作業現場に設けられた管理地点に、第２のスキャン端末１００４は物流工程に属する作業現場に設けられた管理地点でそれぞれ情報処理が行われているが、それらスキャン端末はすべて１つの情報管理センター１００７とオンラインで結ばれている。【００４２】製造工程ではバッチ単位での生産物管理を必要とされ、物流工程では製造日単位での生産物管理を必要とされている。情報管理センターではトレースや出荷指示などの要求があったとき、それぞれの必要に応じた概念のロット単位で生産物の情報を通知／管理することが要求される。【００４３】図７は、スキャン端末として固定ハンディターミナルを採用した場合のシステム構成を示した図である。パソコン７００１とスキャナー７００２という構成である。パソコンは社内ＬＡＮで情報管理センター１００７にオンラインで結ばれている。【００４４】図８は、スキャン端末として無線ハンディターミナルを採用した場合のシステム構成を示した図である。この場合スキャナーを備えた無線ハンディターミナル７００１と社内ＬＡＮで情報管理センター１００７と結ばれている無線基地局７００２というシステム構成になる。【００４５】ここでスキャナーの読み取り方式は、レーザー方式を採用するが、本発明のシステムで使用するスキャナーの読み取り方式はこれに限られるものではなく、カメラ方式、ＬＥＤアレイ方式などバーコードが読み取る方式であればいかなる方式であってもよい。【００４６】（製造工程においてのトレーサビリティ情報収集と作業指示））
本実施例の充填工場では、倉移動と呼ばれる製造工程に属する移動作業があり、この作業現場に管理地点を設定する。第１のスキャン端末はこの管理地点で使用する。倉移動では移動手段としてフォークリフトとトラックが利用され、作業者にはリフトマンとトラックドライバーが該当する。【００４７】図９は、ここでの情報処理の動作を説明するフローチャートである
生産物移動指示ステップＳ９０１において、作業指示書が作成され、該当する作業現場に配布されるとともに、作業指示情報が情報管理センター１００７に送信され、該当生産物の製造ロットに関連づけられて記録される。また作業自体の識別情報も割り当てられ作業指示書に添付される。図１０は作業指示書の一例であり、作業指示書本体１０００１に一次元バーコード１０００２が印刷されている。【００４８】作業指示書の読み取りステップＳ９０２では作業指示書のスキャニングが行われる。ここで作業者（通常はリフトマン）は自身の識別情報を格納した情報媒体（ここでは１次元バーコードを印刷した名札）のスキャニングも行う。【００４９】次に移動作業実施ステップＳ９０３において、移動先倉庫である図１０の「先倉庫：鹿島第○」への輸送するためのトラックに生産物をフォークリフトで積み込む。【００５０】生産物選択五面チェックステップＳ９０４では、作業者（通常はドライバー）はリフトマンによって積み込まれた生産物をパレット毎にチェックしていく。問題があればＮＧとなり、先の作業に進めない。問題なければ、次の生産物の情報媒体読み取りステップＳ９０５に進み、生産物に添付されたラベルをスキャンする。読み取られた情報はオンラインで情報管理センターへ送信され記録されていく。【００５１】データ照合ステップＳ９０６も同時進行し、生産物の識別情報を基に該当する製造ロットの製品についての照合が行われる。【００５２】このようにラベルのスキャンという１つのアクションによって、Ｓ９０５とＳ９０６という情報の記録／照合が同時に行われることになり、作業現場の事務工数を増やすことなくトレーサビリティ情報の収集を現場の作業者に課すことことができる。【００５３】Ｓ９０６で問題があればＮＧとなり、作業は進めない。問題なければ、次のステップＳ９０７に進み、「移動した生産物すべてか？」のチェックが行われる。図１１のスキャン端末に表示されたチェック画面に示すようにパレット数１１００１と数量（総ケース数）１１００２のチェックが行われ、移動を行ったすべてでなければ、Ｓ９０４を繰り返す。すべてが揃っていればＯＫとなり、次の作業者識別情報入力ステップＳ９０８となり、トラックの車番を入力する。ここで番号の入力は、予めトラックの車番を一次元バーコードで書き込んだ名札をスキャンさせる方法を採用した。ここでトラックの車番は作業者としてのドライバーの識別情報として機能している。【００５４】伝票発行ステップＳ９０９では、読み取られた生産物識別情報と入力された作業者識別情報を基に伝票を発行する。図１２は伝票発行画面の一例である。【００５５】積み込み作業した結果である生産物のラベルをスキャンして読み取った識別情報を基に伝票を起こすので、先に伝票を作って伝票に記載された生産物を探していくよりも作業効率がよい。【００５６】次に伝票受取／移動ステップＳ９１０でドライバーは伝票を受け取り確認のサインをして、移動先の倉庫へトラックを走らせる。【００５７】ここでは識別情報の情報媒体として一次元バーコードを採用したが、本発明はこれに限られるものではなく、２次元バーコードの印刷や指示書に添付した無線ＩＣタグへの書き込みであってもよい。【００５８】次に物流工程に属する作業現場に設置された管理地点における第２のスキャン端末１００３を使った情報処理について説明する。顧客（ブランドオーナー）からの出荷指示によって行われる出荷の現場における作業を例に説明する。【００５９】（物流工程においてのトレーサビリティ情報収集と作業指示）
図１３は出荷における作業と情報処理の動作を示したフローチャートである。顧客からの出荷指示があると、指示書セットステップＳ１３０１において、バーコードのついた情報処理用指示書と顧客指示書とをセットする。情報処理用指示書はパレット毎の製造時間を製造ロットとして指示内容が記載されたものであり、顧客指示書は物流の製造日をロットとして記載されたものであり、生産物を取り扱う単位が異なっている。顧客からの出荷指示は製造日もしくは賞味期限の概念で括られた単位の生産物を指示対象としている。したがって、顧客の出荷指示そのままでは製造現場の概念で括られた生産物を指し示すことが出来ない。このステップでは、情報処理用指示書と顧客指示書とをセットするだけで、情報処理用指示書に出荷対象の生産物は書き込まれていない。【００６０】次に製造日ロット引き当てステップＳ１３０２において、Ｓ１３０１のステップでセットされた顧客指示書を参照して、出荷に該当するパレット範囲を設定し、情報処理用指示書（出荷伝票）にパレット範囲を書き込み、作業現場に配布する。図１４は出荷伝票の一例である。ここでは情報処理用に一次元バーコードが印刷されている。【００６１】出荷準備ステップＳ１３０３において、オーダー表に基づいて、倉庫繰り、荷揃え、ピッキング作業が行われる。【００６２】作業者受付ステップＳ１３０４では、出荷を行うトラックのドライバーが、予め用意されたバーコード付きの名札をスキャンして受け付けを行う。ここで作業者、受付時刻が情報管理センター１００７に記録される。そして配布された出荷伝票のバーコードをスキャンする。【００６３】積込み五面チェックステップＳ１３０５で、配布されたオーダー表に従って生産物の積み込みを行い、パレタイジングされた生産物の五面をチェックして生産物の汚れ、破損を調べる。ここで問題が発見されれば、その生産物の作業進行はストップする。問題がなければ、次のパレット／作業者識別情報読み取りステップＳ１３０６において、チェック済みの生産物に添付されたラベルと作業者自身に予め与えられたバーコード付きの名札の識別情報読み取りが行われる。【００６４】識別情報読み取りと同時に、データ照会ステップＳ１３０７の動作が進行し、情報管理センターにおいて生産物の記録情報の照合が行われ、問題があればそこで作業が止まる。図１５は、照合で問題があったことを通知するときスキャン端末１００３の表示画面である。【００６５】問題がなければ、出荷実績ステップＳ１３０８に進み、出荷実績が情報管理センター１００７に記録され、出荷ステップＳ１３０９において、出荷される。図１６は記録された出荷実績を示すターミナル画面である。【００６６】（品質保証）
上記動作の中のスキャン手段によるスキャンニングによりトレーサビリティ情報の記録が行われると同時に品質保証のため生産物の識別情報をキーに問題発生や上流工程での情報処理の確認、さらには出荷判定の承認が得られているかどうかのチェックが行われている。照合するために参照する品質保証情報を生成する品質保証モジュール１００６の動作を図１７のフローチャートに従って説明する。【００６７】製造された生産物は、現場の作業者のチェックにより良品と保留品に分けられる。良品の場合、菌検査ステップＳ１７０１の進み、菌検査が行われる。保留品については、選別保留発生ステップＳ１７０２において、良品と分別され、選別保留確定ステップＳ１７０３において、不良の理由別にそのパレット範囲を確定される。ここでは選別保留品１から選別保留品ｎまでのｎ種類の保留品が分別されている。これら種類のそれぞれについて、その範囲をパレット番号で範囲が決定される。【００６８】これらｎ種類の選別保留品は、それぞれの保留理由があるので、手直し／保留解除ステップＳ１７０４において、それぞれについて手直しが加えられ、ｎ種類の選別保留品すべてについて保留状態が解除されるまでその生産物のついては出荷判定されない保留状態となる。【００６９】保留が解除されると、その生産物についての解除情報を情報センター１００７に送信し、検品承認ステップＳ１７０５に進む。ここで菌検査の結果を参照みての承認が行われる。【００７０】菌検査の結果がＯＫであれば階層別承認ステップＳ１７０６において、担当者、担当課長工場長という階層的承認を得ていくことになる。図１８はその関係者が承認を行う品質保証モジュールを構成する端末の承認画面である。承認の階層に設定されている最終承認者の承認（通常は工場長で設定される）を得ないと、出荷判定情報が生産物のデータとして情報管理センターにアップされないため、出荷作業において前述のスキャン手段で行う読み取り処理が進めず、ＮＧの表示として「×」などが通知される。【００７１】設定された階層での最終承認者の承認が得られると、製品出荷判定ステップＳ１７０７において、出荷判定情報が生産物のデータとして情報管理センター１００７にアップされ、出荷時のスキャンにおいてもＯＫの通知がなされ、出荷することが出来る状態になる。ただし、最終承認が得られた後でも、万が一該当する商品に問題が新たに発生し、どこかの端末から情報センター１００７に通知されると、再度保留状態となる。選別保留発生ステップＳ１７０２からの動作を行うことになる。【００７２】（情報管理センターで管理する情報）
図１９は、情報管理センター１００７で管理される生産物についての記録される情報の一例である。ここでは、生産物の固有ロットをキーとして、出来高番号、製造ライン、製造日、製品コード、受注番号、パレット情報（パレット番号、製造時刻、積み数、場所、状態、履歴情報）が記録されている。【００７３】（追跡モジュール及び追跡の動作）
本実施例の追跡モジュール１００８は、インターネットを介して、情報管理センター１００７に接続可能なブラウザ端末で構成される。必要に応じて、アクセスできる端末を制限したり、暗証番号などでアクセスのセキュリティが保たれている。万が一欠陥商品などの問題が発生し、該当する生産物のトレースをする必要に迫られた場合の本システムの追跡動作を図２０のフローチャートに従って説明する。【００７４】情報センターアクセスステップＳ２００１で、問題の担当者は所持するブラウザ端末から情報管理センター１００７にインターネットを介して接続する。ここでアクセス方法はインターネット接続に限られるものではなく、専用線による接続などであっても良い。【００７５】次に製品、印字情報抽出ステップＳ２００２において、充填工場それぞれのやり方で商品に印字された情報と製品から製造時間を割り出す。【００７６】シーケンス情報の問い合わせステップＳ２００３において、情報管理センター１００７に格納されたシーケンス情報を呼び出す。【００７７】次に製造日、製造ライン、パレット時間帯抽出ステップＳ２００４において、生産物のロットの抽出を行う。そして、製造日報確認ステップＳ２００５において、抽出されたロットの状況を確認する。報告ステップＳ２００６で、以上のステップで確認された情報を基に報告を行う。ここまでの追跡に１５分もあれば十分である。【００７８】（従来に比べて迅速な追跡）
従来の追跡においては、本システムのように製造や物流のステップでトレーサビリティ情報を情報管理センターにオンラインで記録することが現場作業への負担となりできなかったため、手書きなどの日報を随時探索し、生産物の履歴を追跡するため、手慣れた担当者でも最低数時間は必要であった。一方、本システムであれば、ブラウザ端末の操作ができるレベルであれば誰でも１５分程度で商品履歴の追跡が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００７９】本システムは、各種充填をおこなうメーカー、委託充填業者などの製造、物流ラインに利用可能であり、製造から物流まで一貫した生産物の品質保証を確保できる。また、万が一問題が発生しても、迅速な問題範囲の特定とパレット単位のきめ細かなトレースができるため、問題の広がりを最低限度に留めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】  統合トレーサビリティシステムの概略構成図
【図２】  発行端末のシステム構成の一例
【図３】  ラベル発行の動作を示したフローチャート
【図４】  ラベル発行画面
【図５】  発行されたラベルの一例
【図６】  動線とパレット種類で決まる添付位置の一例
【図７】  スキャン端末のシステム構成
【図８】  スキャン端末のシステム構成
【図９】  情報処理の動作を説明するフローチャート
【図１０】  作業指示書の一例
【図１１】  スキャン端末に表示されたチェック画面
【図１２】  伝票発行画面の一例
【図１３】  出荷作業と情報処理の動作を示したフローチャート
【図１４】  出荷伝票の一例
【図１５】  照合で問題があったことを通知するスキャン端末の表示画面
【図１６】  出荷実績を示すターミナル画面
【図１７】  品質保証モジュールの動作のフローチャート
【図１８】  承認画面
【図１９】  情報管理センターで管理される生産物についての記録情報の一例
【図２０】  追跡動作のフローチャート
【符号の説明】
【００８１】  １００１    ＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）
１００２    作業現場に設けられた発行端末
１００３    第１のスキャン端末
１００４    第２のスキャン端末
１００６    品質保証モジュール
１００７    トレーサビリティ情報を管理する情報管理センター
１００８    生産物のトレースしトレース情報を閲覧する追跡モジュール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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