(57)【要約】【課題】  パンチとダイの刃間が狭く、作業者がバックゲージの突当を直接には見えない場合でも、該突当の位置を加工領域に表示することにより、作業者が、初心者であってもワークを突当に正確に突き当て、加工精度を向上させ、また、楽な姿勢で作業を行い、加工効率を向上させる曲げ加工装置を提供する。【解決手段】  曲げ加工装置は、バックゲージ突当１０、１１の幅寸法Ａとほぼ同じ幅寸法Ｂの可視光線Ｌを、前記ダイＤの表面に照射する突当位置照射手段１を有し、例えば、上記突当位置照射手段１が、バックゲージ突当１０、１１上に設けられ、該突当位置照射手段１は、可視光線Ｌを照射して所定の角度だけ旋回自在な照射ヘッド２と、該照射ヘッド２を支持し突当本体１０Ａ、１１Ａの上面に設けられた支柱４により構成されている。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
バックゲージ突当に突き当てて位置決めしたワークを、上部テーブルに装着したパンチと、下部テーブルに装着したダイにより曲げ加工する曲げ加工装置において、
上記バックゲージ突当の幅寸法とほぼ同じ幅寸法の可視光線を、前記ダイの表面に照射する突当位置照射手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項２】
上記突当位置照射手段が、バックゲージ突当上に設けられ、可視光線を照射し所定の角度だけ旋回自在な照射ヘッドと、該照射ヘッドを支持し突当本体の上面に設けられた支柱により構成されている請求項１記載の曲げ加工装置。
【請求項３】
上記突当位置照射手段が、上部テーブル又は下部テーブルの前方又は後方に設けられ、可視光線を照射し所定の角度だけ旋回自在な照射ヘッドと、該照射ヘッドを支持し前記上部テーブル又は下部テーブルの長手方向に移動自在なスライダにより構成されている請求項１記載の曲げ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パンチとダイの刃間が狭く、作業者がバックゲージの突当を直接には見えない場合でも、該突当の位置を加工領域に表示することにより、作業者が、初心者であってもワークを突当に正確に突き当て、加工精度を向上させ、また、楽な姿勢で作業を行い、加工効率を向上させる曲げ加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、プレスブレーキのような曲げ加工装置では、よく知られているように、加工前に、ワークＷを（図９）バックゲージの突当７１に突き当てることにより、該ワークＷを位置決めしている。
【０００３】
ところが、加工時間を短縮するため、プレスブレーキでは、加工ごとにラム（例えば上部テーブル７０）を上限位置まで戻さずに、途中までしか戻さず、パンチＰとダイＤの刃間Ｔは、ラム７０を上限位置まで戻した場合に比べて、非常に狭くなっている。
【０００４】
そのため、作業者Ｓは、図示するように、パンチＰが邪魔になって、突当７１の位置が見えにくい。
【０００５】
その結果、作業者Ｓは、ワークＷを突当７１に正確に突き当てることができず、そのまま加工を行っても、出来上がった製品の寸法精度が維持されず、加工精度が低下する。
【０００６】
また、作業者Ｓは、突当７１が何処にあるかを確認するために、狭い刃間Ｔから突当７１の方向を覗き込もうとして、腰を屈めるなど、極めて無理な姿勢を強いられ、従って、作業がやりにくく加工効率が低下している。
【０００７】
この課題を解決するために、例えば特開２００１−２５８２３号公報に開示されているワークの突き当て状態確認手段が開発された。
【特許文献１】特開２００１−２５８２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記特開２００１−２５８２３号公報に開示された手段は、ワークのバックゲージ突当に対する突き当て状態を、ＣＣＤカメラなどの撮像手段で撮像し、その画像を操作画面上に表示している。
【０００９】
しかし、作業者は、横にある操作画面を見ながら、加工領域（ダイの上）においてワークの突き当て作業をしなければならない。
【００１０】
即ち、作業者は横を向いた状態で、加工領域におけるワーク突き当て作業を行う必要がある。
【００１１】
その結果、作業者は、ある程度の熟練が必要となり、初心者では、ワークを正確に突き当てることが困難な場合が多く、そのまま加工を続行しても、前記したように、製品の寸法精度を維持できず、加工精度が低下する。
【００１２】
また、作業者が横を向いたまま突き当て作業を行うことは、同様に無理な姿勢を強いられることになり、作業がやりにくく加工効率が低下する。
【００１３】
本発明の目的は、パンチとダイの刃間が狭く、作業者がバックゲージの突当を直接には見えない場合でも、該突当の位置を加工領域に表示することにより、作業者が、初心者であってもワークを突当に正確に突き当て、加工精度を向上させ、また、楽な姿勢で作業を行い、加工効率を向上させる曲げ加工装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決するために、本発明は、
請求項１に記載されているように、
バックゲージ突当１０、１１に突き当てて位置決めしたワークＷを、上部テーブル１２に装着したパンチＰと、下部テーブル１３に装着したダイＤにより曲げ加工する曲げ加工装置において、
上記バックゲージ突当１０、１１の幅寸法Ａとほぼ同じ幅寸法Ｂの可視光線Ｌを、前記ダイＤの表面に照射する突当位置照射手段１を有することを特徴とする曲げ加工装置という技術的手段を講じている。
【００１５】
上記本発明の構成によれば、前記突当位置照射手段１を（図１、図２）、例えばバックゲージ突当１０、１１上に設け、該突当位置照射手段１を、可視光線Ｌを照射して所定の角度だけ旋回自在な照射ヘッド２と、該照射ヘッド２を支持し突当本体１０Ａ、１１Ａの上面に設けられた支柱４により構成したことにより、各工程ごとに、突当１０（図２）、１１の位置に対応した可視光線ＬがダイＤの表面に照射されるので、ダイＤの表面である加工領域に突当１０、１１の位置が表示されることになり、そのため、作業者は、照射位置Ｒ１、Ｒ２に、ワークＷを合わせてそのまま押し込むだけで突き当て作業が完了し、初心者でも、ワークＷを正確に突当１０、１１に突き当てることができ、それにより、製品の寸法精度が維持され、加工精度が向上し、また、従来のように（前記特開２００１−２５８２３号公報）横を向いたまま突き当て作業を行うのではなく、作業者は、前記突当１０、１１の位置を表示する照射位置Ｒ１、Ｒ２を見ながら、楽な姿勢で突き当て作業を行うことができ、作業がやり易くなって、その分加工効率が向上する。
【発明の効果】
【００１６】
上記のとおり、本発明によれば、パンチとダイの刃間が狭く、作業者がバックゲージの突当を直接には見えない場合でも、該突当の位置を加工領域に表示することにより、作業者が、初心者であってもワークを突当に正確に突き当て、加工精度を向上させ、また、楽な姿勢で作業を行い、加工効率を向上させる曲げ加工装置を提供するという効果がある。
【００１７】
更に、本発明によれば、突当位置照射手段１をバックゲージ突当１０、１１上に設けた場合には（図１、図２）、該突当１０、１１の駆動機構をそのまま利用できるので、構成が簡略化されるという効果もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の第１実施形態を示す全体図であり、図示する曲げ加工装置は、例えば下降式プレスブレーキである。
【００１９】
この下降式プレスブレーキは、機械本体のＸ軸方向（図１（Ｂ））両側に側板１６、１７を有し、該側板１６、１７の上部には、ラム駆動源である例えば油圧シリンダ１４、１５を介して上部テーブル１２が取り付けられ、該上部テーブル１２には、パンチホルダ３０を介してパンチＰが装着されている。
【００２０】
また、側板１６、１７の下部には、下部テーブル１３が配置され、該下部テーブル１３には、ダイホルダ３１を介してダイＤが装着されている。
【００２１】
この構成により、作業者Ｓが（図１（Ａ））、後述するように（図５のステップ１０８）、突当位置照射手段１からの可視光線Ｌによる照射位置Ｒ１、Ｒ２にワークＷを合わせそのまま突当１０、１１に突き当てた後、該作業者Ｓが、例えばフットペダル１９を踏み込んで（図５のステップ１０９のＹＥＳ）、油圧シリンダ１４、１５を作動しラムである上部テーブル１２を下降させれば（図５のステップ１１０）、前記パンチＰとダイＤの協働により該ワークＷが曲げ加工される。
【００２２】
前記下部テーブル１３（図１（Ａ））の後方には、前記突当１０、１１を有するバックゲージが設けられており、該バックゲージは、例えばリンク機構２１、２２を介して下部テーブル１３に支持されている。
【００２３】
このバックゲージ突当１０、１１は、よく知られているように、ワークＷの前方の突当面を突き当てることにより、該ワークＷを金型Ｐ、Ｄの前後方向（Ｙ軸方向）に位置決めする。
【００２４】
下部テーブル１３の両側の前記リンク機構２１、２２間には、ストレッチ１８が左右方向（Ｘ軸方向）に設けられ、該ストレッチ１８には（図２）、前部に突当１０、１１を有する突当本体１０Ａ、１１ＡがＸ軸モータＭｘで左右方向に移動自在に取り付けられ、更にリンク機構２１（図１（Ａ））、２２がＹ軸モータＭｙで前後方向（Ｙ軸方向）に、またＺ軸モータＭｚで上下方向（Ｚ軸方向）にそれぞれ移動自在となっている。
【００２５】
この構成により、加工開始後は（図５のステップ１０５）、後述するＮＣ装置２０（図１（Ａ））を介して、前記突当１０、１１を所定位置に位置決めし（図５のステップ１０６）、その後ワークＷを突当１０、１１に正確に突き当てるべく、該突当１０、１１上の突当位置照射手段１の照射ヘッド２から、可視光線Ｌであるレーザ光をダイＤの表面に照射させる（図６のステップ１０７）。
【００２６】
一方、突当１０、１１（図１（Ａ））の上面には、本発明を構成する突当位置照射手段１が設けられ、その詳細は、図２に示され、図示するように、突当位置照射手段１は、突当１０、１１の幅寸法Ａとほぼ同じ幅寸法Ｂの可視光線Ｌを、ダイＤの表面に照射する。
【００２７】
即ち、突当位置照射手段１を構成する照射ヘッド２の前面からは、所内の幅寸法Ｂ（Ｘ軸方向）を有する可視光線Ｌが、ダイＤに向かって照射されるが、この幅寸法Ｂは、該照射ヘッド２が設けられている突当１０、１１の幅寸法Ａ（Ｘ軸方向）とほぼ同じに設定されている。
【００２８】
これにより、既述したように、ダイＤの表面である加工領域に突当１０、１１の位置が表示されることになり、従って、作業者は、照射位置Ｒ１、Ｒ２に、ワークＷを合わせてそのまま押し込むだけで突き当て作業が完了する（図３）。
【００２９】
従って、本発明によれば、パンチＰ（図１（Ａ））とダイＤの刃間Ｔが狭く、作業者Ｓがバックゲージの突当１０、１１を直接には見えない場合でも、該突当１０、１１の位置を、前記したように、ダイＤ表面の加工領域に表示することにより、作業者Ｓが、初心者であってもワークを突当に正確に突き当て、加工精度を向上させることができると共に、狭い刃間Ｔから突当１０、１１の方向を覗き込むといった無理な姿勢を強いられることなく、楽な姿勢で作業を行い、加工効率を向上させることができる。
【００３０】
図２において、突当位置照射手段１は、可視光線Ｌを照射して所定の角度だけ旋回自在な照射ヘッド２と、該照射ヘッド２を支持し突当本体１０Ａ、１１Ａの上面に設けられた支柱４により構成されている。
【００３１】
上記照射ヘッド２は、例えば可視光である赤色のレーザ光を発振するレーザ発振器により構成され、該レーザ発振器は、旋回機構３により所定の角度θだけ旋回自在となっている。
【００３２】
前記レーザ発振器に代表される照射ヘッド２は、旋回軸３Ａを介して、支柱４の上部に回転自在に支持され、該旋回軸３Ａは、従動ギア３Ｂに結合し、該従動ギア３Ｂは駆動ギア３Ｃと噛み合っている。
【００３３】
そして、上記駆動ギア３Ｃは、ブラケット３Ｅを介して、支柱４に固定されたモータＭR の回転軸３Ｄに結合している。
【００３４】
上記旋回軸３Ａ〜モータＭR により、照射ヘッド２の旋回機構３が構成され、各工程ごとに、突当１０、１１を所定位置に位置決め後（図５のステップ１０６）、該照射ヘッド２を前記旋回機構３を介して所定の角度θだけ旋回させ、レーザ光ＬをダイＤの表面に照射しておけば（図５のステップ１０７）、作業者Ｓは（図１（Ａ））、その照射位置Ｒ１、Ｒ２にワークＷを合わせてそのまま突当１０、１１に突き当てるだけで（図５のステップ１０８）、該ワークＷは正確に位置決めされる。
【００３５】
この場合、ワークＷの照射位置Ｒ１、Ｒ２に対する合わせ方は、図３に示されている。
【００３６】
図３（Ａ）は、通常の平坦なワークＷを照射位置Ｒ１、Ｒ２に合わせる場合であり、この場合、突当１０、１１は、左右方向（Ｘ軸方向）の所定位置Ｘ１、Ｘ２に、予め位置決めされ（図５のステップ１０６）、よく知られているように、作業者は、突当１０、１１の所定位置Ｘ１、Ｘ２のほぼ中間位置に、ワークＷの前方突当面ｔの中心を合わせるようになっている。
【００３７】
従って、作業者は、前記突当１０、１１の所定位置Ｘ１、Ｘ２の中間位置を表示しているレーザ光Ｌの照射位置Ｒ１、Ｒ２の中間位置ＲＣに、上記突当面ｔの中心を合わせるように、該ワークＷを合わせそのまま押し込めば、該ワークＷを突当１０、１１に正確に突き当てることができる。
【００３８】
図３（Ｂ）は、箱曲げ製品としてのワークＷを照射位置Ｒ１、Ｒ２に合わせる場合であり、この場合、突当１０、１１の左端、右端は、ワークＷのフランジＦ４の前方突当面ｔ４の左端、右端の位置に対応する左右方向（Ｘ軸方向）の所定位置Ｘ３、Ｘ４に、予め位置決めされ（図５のステップ１０６）、この位置Ｘ３、Ｘ４は、パンチＰの左端、右端にも対応している。
【００３９】
そして、作業者は、よく知られているように、突当１０、１１の所定位置Ｘ３、Ｘ４に、ワークＷの前方突当面ｔ４の左端、右端を合わせるようになっている。
【００４０】
従って、作業者は、前記突当１０、１１の左端、右端の所定位置Ｘ３、Ｘ４を表示しているレーザ光Ｌの照射位置Ｒ１、Ｒ２の左端、右端に、上記突当面ｔ４の左端、右端を合わせるように、該ワークＷを合わせそのまま押し込めば、該ワークＷを突当１０、１１に正確に突き当てることができる。
【００４１】
上記図３（Ｂ）においては、曲げ線ｍに沿ってフランジＦ４を曲げ加工する場合に、下降するパンチＰが、即に立っている両側のフランジＦ１、Ｆ２と干渉しいないように、該パンチＰの長さ（Ｘ軸方向）Ｃは、曲げ線ｍの長さにほぼ同じであり、この曲げ線ｍ部分を、パンチＰの直下に持って来る必要がある。
【００４２】
そのために、曲げ線ｍの左端、右端に対応したフランジＦ４の突当面ｔ４の左端、右端を、前記したように、突当１０、１１の左端、右端を表示している照射位置Ｒ１、Ｒ２の左端、右端に合わせてワークＷを押し込んで、該ワークＷを突当１０、１１に突き当てるようになっている。
【００４３】
このような突当位置照射手段１（図１（Ａ））を有するプレスブレーキの制御装置は、例えばＮＣ装置２０により構成されている。
【００４４】
このＮＣ装置２０は、後述するＣＡＤ（Computer Aided Design)情報（図４）に基づいて、曲げ順１、２、３、４を決定し、各曲げ順ごとに使用される金型Ｐ、Ｄを決定する他、前記照射ヘッド２の旋回角度θを決定するといった本発明によるワークＷの突き当てに必要な情報、及び突き当て後の加工に必要な情報を決定し（図５のステップ１０１〜ステップ１０４）、更に、これらの情報により、既述したバックゲージ突当１０（図１（Ａ））、１１や突当位置照射手段１、油圧シリンダ１４、１５などを駆動制御する（図５のステップ１０５〜ステップ１１０）。
以下、上記構成を有する本発明の動作を、図５に基づいて説明する。
【００４５】
（１）照射ヘッド２の旋回角度θを決定するまでの動作。
【００４６】
図５のステップ１０１において、ＣＡＤ情報を入力し、ステップ１０２において、曲げ順、金型、突当位置を決定し、ステップ１０３において、Ｌ値、Ｄ値を決定し、ステップ１０４において、Ｌ値とダイハイト情報に基づき、照射ヘッド２の旋回角度θを決定する。
【００４７】
上記ＣＡＤ情報は（図４）、よく知られているように、ワークＷの板厚、材質、曲げ線ｍの長さ、曲げ角度α、フランジ寸法ｈなどの情報を含み、これらが立体姿図、展開図として構成されている。
【００４８】
ＮＣ装置２０は（図１（Ａ））、このＣＡＤ情報が（図４）入力されたことを検知すると、曲げ順（工程）１、２、３、４を決定すると共に、各曲げ順ごとに使用される金型Ｐ、Ｄを決定、特に照射ヘッド２の（図１（Ａ））旋回角度θを決定するために必要なダイハイトＨを（図４）算出する。
【００４９】
また、ＮＣ装置２０は（図１（Ａ））、本発明による突当位置照射手段１が設けられている突当１０、１１の位置を、曲げ順ごとに決定し、更に、Ｌ値、Ｄ値（図１（Ｂ））を決定する。
【００５０】
このうち、Ｌ値（突当１０、１１の前後方向（Ｙ軸方向）の位置に対応）は、前記ダイハイトＨ（図４）と共に、照射ヘッド２の旋回角度θを決定する。
【００５１】
（２）加工開始後の動作。
【００５２】
（２）−Ａ  レーザ光Ｌを照射するまでの動作。
前記図５のステップ１０５で、加工が開始されると、ステップ１０６において、突当１０、１１を所定位置に位置決めし、ステップ１０７において、照射ヘッド２を所定の角度だけ旋回させ、ダイＤの表面にレーザ光Ｌを照射する。
【００５３】
即ち、ＮＣ装置２０は（図１（Ａ））、ワークの突き当てと、加工に必要な情報が決定されたことを検知すると、加工開始と見做す。
【００５４】
そして、先ず、曲げ順（工程）１について（図４）、バックゲージ突当１０（図１、図２）、１１を所定位置に位置決めしておいてから、旋回機構３の（図２）モータＭR を回転させることにより、照射ヘッド２を所定の角度だけ旋回させ、ダイＤの表面にレーザ光Ｌを照射する。
【００５５】
これにより、突当１０、１１の左右方向の位置が、ダイＤ表面である加工領域に表示されたことになる。
【００５６】
（２）−Ｂ  ワークＷの突き当て動作。
前記図５のステップ１０８において、ワークＷを照射位置Ｒ１、Ｒ２に合わせ、そのまま押し込んで突当１０、１１に突き当てる。
【００５７】
即ち、前記ステップ１０７でダイＤの表面にレーザ光Ｌが照射されると、作業者は、ワークＷをその照射位置Ｒ１、Ｒ２（図３）に合わせ、例えばワークＷの（図３（Ａ））前方突当面ｔの中心を、照射位置Ｒ１、Ｒ２の中間位置ＲＣに合わせ、また例えば、ワークフランジＦ４の前方突当面ｔ４の左端、右端を、照射位置Ｒ１、Ｒ２の左端、右端に合わせる。
【００５８】
そして、そのままワークＷを押し込んで突当１０、１１に突き当てれば、該ワークＷは、正確に突き当てることができる。
【００５９】
これにより、ワークＷの位置決めは完了したので、作業者Ｓ（図１（Ａ））がフットペダル１９を踏むと（図５のステップ１０９のＹＥＳ）、それを検知したＮＣ装置２０は、油圧シリンダ１４、１５を作動させてラム１２を下降させ（図５のステップ１１０）、位置決めされたワークＷが曲げ加工される。
【００６０】
その後は、全ての加工が終了したか否かが判断され（図５のステップ１１１）、前記したように、曲げ順１だけについて、加工が終了したときには、次の曲げ順２のために、ステップ１０５に戻り、前記と同じ動作を繰り返す。
【００６１】
このようにして、順次曲げ順１、２、３、４ごとに、前記ステップ１０５〜ステップ１１１の動作を行い、全ての加工が終了した場合には（図５のステップ１１１のＹＥＳ）、動作を停止する（図８のＥＮＤ）。
【００６２】
図６は、本発明の第２実施形態を示す全体図であり、既述した第１実施形態（図１）との相違は、突当位置照射手段１が、上部テーブル１２又は下部テーブル１３の前方又は後方に設けられている点である。
【００６３】
図６は、突当位置照射手段１が、上部テーブル１２の後方、例えば側板１６、１７に設けられている例であり、その詳細は、図７に示されている。
【００６４】
図７において、突当位置照射手段１は、可視光線Ｌを照射し所定の角度だけ旋回自在な照射ヘッド２と、該照射ヘッド２を支持し、図示するように上部テーブル１２の長手方向（Ｘ軸方向）に移動自在なスライダ５により構成されている。
【００６５】
上記照射ヘッド２は、同様に、例えば可視光である赤色のレーザ光を発振するレーザ発振器により構成され、該レーザ発振器は、既述したのと（図２）同様の旋回機構３を介して所定の角度θだけ旋回自在となっている。
【００６６】
スライダ５は（図７）、その上部前方に、前記照射ヘッド２を旋回自在に支持し、上部後方には、ボールねじ６が螺合している。
【００６７】
上記ボールねじ６の両端部は、プレスブレーキの両側板１６、１７上部の内側に、一方の端部はモータＭLRを介して、他方の端部はベアリング３２を介して、それぞれ設けられている。
【００６８】
また、スライダ５は、その底部中央が、ガイド７に滑り結合し，該ガイド７は左右方向（Ｘ軸方向）に延び、その両端部が、前記両側板１６、１７の上部内側に設けられている。
【００６９】
この構成により、突当１０、１１を所定位置に位置決め後（図８のステップ２０６）、前記モータＭLRを（図７）回転させることにより、スライダ５に支持されている照射ヘッド２を左右方向（Ｘ軸方向）に位置決めし、且つ該照射ヘッド２を前記旋回機構３を介して所定の角度θだけ旋回させ、レーザ光ＬをダイＤの表面に照射する（図８のステップ２０７）。
【００７０】
これにより、同様に、作業者Ｓは（図６（Ａ））、その照射位置Ｒ１、Ｒ２にワークＷを合わせてそのまま突当１０、１１に突き当てるだけで（図８のステップ２０８）、該ワークＷは正確に位置決めされる。
【００７１】
この場合、図６（図７）の突当位置照射手段１は、図１（図２）の場合と異なり、突当１０、１１の駆動機構を利用していないので、該突当１０、１１の左右方向の位置に合わせて、既述したように、前記モータＭLR  を回転駆動し、照射ヘッド２を左右方向に位置決めしておかなければならない。
【００７２】
以下、上記構成を有する本発明の動作を、図８に基づいて説明する。
【００７３】
（１）照射ヘッド２の旋回角度θを決定するまでの動作。
【００７４】
この場合は、図８のステップ２０１〜ステップ２０３は、図５のステップ１０１〜ステップ１０３と全く同じ動作を行い、図８のステップ２０４において、ダイハイト情報に基づき、照射ヘッド２の旋回角度θを決定する。
【００７５】
上記図６（図７）の突当位置照射手段１は、既述したように、突当１０、１１の駆動機構を利用していず、そのため、前後方向（Ｙ軸方向）には、移動しない。
【００７６】
従って、曲げ順１（図４）、２、３、４ごとに、ダイハイトＨの情報に基づいて、照射ヘッド２からの（図６、図７）レーザ光Ｌが、ダイＤの表面に照射されるように、照射ヘッド２の旋回角度θを決定する。
【００７７】
（２）加工開始後の動作。
【００７８】
（２）−Ａ  レーザ光Ｌを照射するまでの動作。
前記図８のステップ２０５で、加工が開始されると、ステップ２０６において、突当１０、１１を所定位置に位置決めし、ステップ２０７において、照射ヘッド２を左右方向に位置決めし、所定の角度だけ旋回させ、ダイＤの表面にレーザ光Ｌを照射する。
【００７９】
即ち、ＮＣ装置２０は（図６（Ａ））、同様に、ワークの突き当てと、加工に必要な情報が決定されたことを検知すると、加工開始と見做す。
【００８０】
そして、先ず、曲げ順（工程）１について（図４）、バックゲージ突当１０（図６、図７）、１１を所定位置に位置決めしておいてから、モータＭLRを回転させることにより、スライダ５を左右方向に移動させ、それに支持されている照射ヘッド２を、前記突当１０、１１の左右方向の位置に合わせて、位置決めする。
【００８１】
その後、旋回機構３の（図７）モータＭR を回転させることにより、照射ヘッド２を所定の角度だけ旋回させ、ダイＤの表面にレーザ光Ｌを照射する。
【００８２】
これにより、同様に、突当１０、１１の左右方向の位置が、ダイＤ表面である加工領域に表示されたことになる。
【００８３】
（２）−Ｂ  ワークＷの突き当て動作。
前記図８のステップ２０８において、ワークＷを照射位置Ｒ１、Ｒ２に合わせ、そのまま押し込んで突当１０、１１に突き当てる。
【００８４】
即ち、前記ステップ２０７でダイＤの表面にレーザ光Ｌが照射されると、作業者は、同様に、ワークＷをその照射位置Ｒ１、Ｒ２（図３）に合わせ、例えばワークＷの（図３（Ａ））前方突当面ｔの中心を、照射位置Ｒ１、Ｒ２の中間位置ＲＣに合わせ、また例えば、ワークフランジＦ４の前方突当面ｔ４の左端、右端を、照射位置Ｒ１、Ｒ２の左端、右端に合わせる。
【００８５】
そして、そのままワークＷを押し込んで突当１０、１１に突き当てれば、該ワークＷは、正確に突き当てることができる。
【００８６】
これにより、ワークＷの位置決めは完了したので、図８のステップ２０９〜ステップ２１１まで、前記図５のステップ１０９〜ステップ１１１と全く同じ動作を行う。
【産業上の利用可能性】
【００８７】
本発明は、パンチとダイの刃間が狭く、作業者がバックゲージの突当を直接には見えない場合でも、該突当の位置を加工領域に表示することにより、作業者が、初心者であってもワークを突当に正確に突き当て、加工精度を向上させ、また、楽な姿勢で作業を行い、加工効率を向上させる曲げ加工装置に利用され、突当位置照射手段が、バックゲージ突当上（図１、図２）に設けられた場合だけでなく、該突当位置照射手段が、上部テーブル（図６、図７）又は下部テーブルの前方又は後方に設けられた場合にも利用されて、極めて有用であり、具体的には、下降式プレスブレーキのみならず、ラムである下部テーブルが上昇することによりパンチとダイでワークを曲げ加工する上昇式プレスブレーキにも適用される。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】本発明の第１実施形態を示す全体図である。
【図２】図１の突当位置照射手段１の詳細図である。
【図３】本発明の突当位置照射手段１による照射位置Ｒ１、Ｒ２とワークＷとの関係を示す図である。
【図４】本発明によるＣＡＤ情報の説明図である。
【図５】本発明による第１実施形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図６】本発明の第２実施形態を示す全体図である。
【図７】図６の突当位置照射手段１の詳細図である。
【図８】本発明による第２実施形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図９】従来技術の説明図である。
【符号の説明】
【００８９】
１  突当位置照射手段
２  照射ヘッド
３  旋回機構
４  支柱
５  スライダ
６  ボールねじ
７  ガイド
１０、１１  突当
１２  上部テーブル
１３  下部テーブル
１４、１５  油圧シリンダ
１６、１７  側板
１８  ストレッチ
１９  フットペダル
２０  ＮＣ装置
２１、２２  リンク機構
３０  パンチホルダ
３１  ダイホルダ
３２  ベアリング
Ｄ  ダイ
Ｌ  可視光線
ＭR 、ＭLR  モータ
Ｐ  パンチ
Ｗ  ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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