(57)【要約】【課題】  感光層にクリーニング不良の原因となる回転痕・キズをつけない、設備投資を含め製造コストが低く、不良発生率も大幅に低減できる電子写真感光体ドラムユニットの製造方法、良好な画像が得られるプロセスカートリッジ、電子写真装置を提供すること。【解決手段】  円筒部材及び端部係合部材を組み立てた後、円筒部材外周面に１つ以上の円筒部材を押え付けて回転駆動力を伝える手段と、円筒部材を支持する複数の支持部材と、を有し、円筒部材を複数の支持部材に当接させた状態のまま回転させ、端部係合部材の軸部に工具を押し当て、端部係合部材の軸部表面を円筒部材外周と同心状に加工する電子写真感光体ドラムユニットの製造方法において、少なくとも一つの支持部材のユニバーサル硬度をａ、円筒部材の最外層のユニバーサル硬度をｂとしたとき０≦ｂ−ａ≦１１４である電子写真感光体ドラムユニットの製造方法、プロセスカートリッジ、電子写真装置。【選択図】  図１
2006215346.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも表面に感光層を有する円筒部材、軸又は軸受部を有する端部係合部材より構成される電子写真感光体ドラムユニットの製造方法であり、
該円筒部材及び該端部係合部材を組み立てた後、該円筒部材外周面に１つ以上の、該円筒部材を押え付けて回転駆動力を伝える手段と、
該円筒部材を支持する複数の支持部材と、
を有し、該円筒部材を該複数の支持部材に当接させた状態のまま回転させ、該端部係合部材の軸又は軸受部に工具を押し当て、該端部係合部材の軸又は軸受部表面を該円筒部材外周と同心状に加工する電子写真感光体ドラムユニットの製造方法において、
少なくとも一つの該支持部材のユニバーサル硬度をａ、該円筒部材の最外層のユニバーサル硬度をｂとしたときに０≦ｂ−ａ≦１１４の関係を満たすことを特徴とする電子写真感光体ドラムユニットの製造方法。
【請求項２】
少なくとも一つの前記支持部材の回転軸を基準とした円周振れ（ＪＩＳ  Ｂ００２１  １８．１５．１円周振れ公差に相当）が２μｍ以下である請求項１に記載の電子写真感光体ドラムユニットの製造方法。
【請求項３】
少なくとも一つの前記支持部材のユニバーサル硬度ａと前記最外層のユニバーサル硬度ｂが０≦ｂ−ａ≦４０の関係を満たす請求項１又は２に記載の電子写真感光体ドラムユニットの製造方法。
【請求項４】
前記円筒部材を押え付けて回転駆動力を伝える手段が該円筒部材外周面を押す圧力によって、少なくとも一つの前記支持部材が該円筒部材に４．９×１０４〜９．８×１０５Ｐａ（０．５〜１０ｋｇｆ／ｃｍ２）の圧力を加える請求項１〜３のいずれかに記載の電子写真感光体ドラムユニットの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の電子写真感光体ドラムユニットの製造方法により製造された電子写真感光体ドラムユニットを有し、電子写真装置本体に着脱自在であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項６】
電子写真感光体ドラムユニット、帯電手段、露光手段、現像手段及び転写手段を有する電子写真装置であって、該電子写真感光体ユニットが請求項１〜４のいずれかに記載の電子写真感光体ドラムユニットの製造方法により製造されたことを特徴とする電子写真装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の複写機、レーザービームプリンター、ファクシミリ印刷機等の電子写真装置に用いる高精度の電子写真感光体ドラムユニットの製造方法、更には電子写真感光体ユニットを具備するプロセスカートリッジ及び電子写真装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の複写機、レーザービームプリンター、ファクシミリ及び印刷機等の画像形成装置においては、一般に帯電手段、露光手段により電子写真感光体上に潜像を形成し、更にこの潜像を現像手段により現像して潜像を忠実に顕像化する。
【０００３】
電子写真感光体ドラムユニット（以下、「ドラムユニット」という）は、一般に表面に感光層を有する円筒部材（一般に「電子写真感光体ドラム」とも言われ、円筒状の基体上に感光層を設けたもの）、及び該円筒部材の両端又は片端に設けられた端部係合部材より構成される。
【０００４】
端部係合部材は一般にギアやフランジとも言われ、外周部で円筒部材に接続され、軸又は軸受部（以下、「軸」と「軸受」を含めて「軸」ともいう）を有し、これを介して、ドラムユニットを画像形成装置内の所定の位置に支持し、更には駆動手段より駆動力を受け取り、電子写真感光体ドラムを所定の軸回りに高精度に回転させる作用を受け持つ。
【０００５】
ドラムユニットの円筒精度が良くない場合、軸が偏心している状態であると、ドラムユニットを画像形成装置に組み込んで回転させた場合にドラムユニット外周が画像形成中に振れる等、円筒部材と現像手段との距離が一定に保てず、現像時において画像濃度ムラが生じ良好な画像が得られない。更にはユニットの外周の周速にムラが発生するため、転写時等において画像ずれ（特にカラー画像において転写位置がずれ色がにじんでしまう現象）を生じ、良好な画像が得られないと言う問題が発生する。
【０００６】
そのため、ドラムユニットにおいて、特に円筒振回り精度（ドラムユニット軸を基準として回転させたときの外周最大部と外周最小部二つの同軸外接円筒径の差、「ＪＩＳ−Ｂ００２１  １８．１６．１円周方向の全振れ公差」に相当する）の値を小さくする必要がある。モノトーンでかつ解像度の低い電子写真装置において円筒振回り精度は１００μｍ程度で問題がなかったが、近年の電子写真装置は高解像度化やフルカラー化が進んでおり、ドラムユニットは高精度であることが要求されている。更にはカラー用電子写真装置においては、複数のドラムユニットを平行に並べ、イエロー、シアン、マゼンダ及びブラックの各色のトナーに対してそれぞれ別のドラムユニットを使用するタンデム方式の電子写真装置が開発されドラムユニットに高い精度が要求されている。高解像度化やフルカラー化された電子写真装置では、ドラムユニットとしては円筒振回り精度で５０μｍ以下、特に高精度のものでは３０μｍ以下であることが要求されている。
【０００７】
従来、円筒振回り精度（ＪＩＳ  Ｂ００２１  １８．１６．１円周方向の全振れ公差に相当）の高い、つまり円筒部材の円筒精度が高く、軸の偏心が少ないドラムユニットを製造するためには、円筒部材、端部係合部材とも加工精度の高いものを製造し、更に精密な接合技術で接合するということが行われている。
【０００８】
従来の円筒部材の基体の製造方法としては、例えばアルミニウム合金を押し出し、引き抜き等の方法により円筒状に加工後、矯正手段により円筒精度を高め、所定の長さに切断する方法が挙げられる。更には、前記の方法で製造された部材の外周面を切削加工によって仕上げる方法が開発されている（例えば、特許文献１参照）。この方法は、通常、旋盤加工とも呼ばれており、例えば円筒部材の中心軸を一定に保ちながら回転させ、該円筒部材の外周部に切削工具を当て中心軸と平行に一定の速度で送りながら切削加工する方法である。しかしながら、上記のような方法で製造した場合でも、円筒部材の内周の心と外周の心が一致せず数μｍ〜数十μｍ程度の偏肉が存在している場合が多い。更に、製造工程中に精度により円筒部材を選別して高精度の円筒部材のみを使用してドラムユニットを作製する方法も知られているが、コスト高となることが避けられない。
【０００９】
また、偏肉（円筒部材の肉厚の不均一性）が大きく外周の中心と内周の中心が一致しない円筒部材に端部係合部材を接合すると、端部係合部材の軸又は軸受部の心と円筒部材の外周の心が必ずしも一致せず、ドラムユニット外周が偏心して回転することとなり画像欠陥の原因となる。そのためにインロー加工と呼ばれ、円筒部材の端部係合部材との接合部内周を円筒部材の外周基準で加工する方法（例えば、特許文献２参照）が行われているが、円筒部材の加工時間が増加しコスト高となることが避けられない。
【００１０】
従来の端部係合部材は、樹脂を成型加工することにより製造される例が多い。このような製造方法の場合は、成型後の収縮等により変形することが避けられず、端部係合部材外周の心と軸の心は一致せずバラツキを有する。そのため、円筒振回れ精度を高めるために、例えば、軸中心を基準として外周部に切削加工を行い、フランジの寸法精度、外周と軸の同心度を高めるのが普通である。しかし、このような加工を行うと、端部係合部材がコスト高となることが避けられない。更に、円筒部材と端部係合部材の接合に関しても高精度に接合することが必要とされている。つまり従来、係合部材を円筒部材に組付けた後、端部係合部材の軸又は軸受部の中心と円筒部材の外周面の中心を一致させるために、つまり円筒振れ回り精度の高いドラムユニットを得るための方法として、（イ）精度の高い円筒部材や端部係合部材を作製し、更に精密な接合技術で円筒部材の端部に係合部材を接合させるとういことが行われていた（例えば、特許文献２参照）。
【００１１】
一方、（ロ）円筒部材と端部係合部材の偏心を相殺するような角度で接合する方法（例えば、特許文献３参照）も知られているが設備投資が大きく、生産効率が低下しコスト高となることが避けられない。以上のように、円筒振回り精度の高いドラムユニット製造するためには、高精度の円筒部材、端部係合部材、更には高い接合技術が要求されコスト高となる問題がある。
【００１２】
また、円筒振回り精度が高いドラムユニットを得るための別の方法として、（ハ）前記円筒部材の端部に係合部材を接合させた後に、端部係合部材の軸部の中心軸と円筒部材の外周面の中心軸とが同心となるように、該部を加工する方法がある。この方法は、前記（イ）、（ロ）の２つの方法より円筒部材や端部係合部材の精度が比較的低くても、円筒振回り精度が高いドラムユニットを得ることができる方法であり、製造コストにおいても有利である。この方法を具体的に図１と図２を用いて説明する。ドラムユニットの画像領域を避けるように配置された複数の支持体３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂによって、被加工物６を支持する。次に回転駆動力を伝達する手段５ａ、５ｂによって被加工物６を、円筒部材の外周２を基準として回転させる。次に、回転する被加工物６の軸部１０ａ、１０ｂに切削工具１１を押し当て、切削することによって、円筒部材の外周２と同心の軸部を得ることができる。
【００１３】
しかしながら上記（ハ）の方法において、前記支持体の回転軸を基準とした円周振れ精度を確保するために、前記支持体の材質をステンレスやアルミニウム等の金属で行った場合、軸部切削加工時に前記円筒部材が有する感光層に回転痕・キズを付けてしまい、該回転痕・キズにトナーの融着が起こり、クリーニング不良等の問題が起こる。
【特許文献１】特開２００２−１６９４２１号公報
【特許文献２】特開平１１−２４２４０７号公報
【特許文献３】特開２００２−９１２３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明の目的は、上記従来の課題を解決することであり、極めて高い円筒振回り精度を備えた電子写真感光体ドラムユニットを製造する方法において、感光層にクリーニング不良の原因となる回転痕・キズを付けない、更には、設備投資を含め製造コストが低く、不良発生率も大幅に低減できる電子写真感光体ドラムユニットの製造方法を提供することである。
【００１５】
本発明の別の目的は、画像ムラ、画像ズレがなく良好な画像が得られるプロセスカートリッジ及び電子写真装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明に従って、少なくとも表面に感光層を有する円筒部材、軸又は軸受部を有する端部係合部材より構成される電子写真感光体ドラムユニットの製造方法であり、該円筒部材及び該端部係合部材を組み立てた後、該円筒部材外周面に１つ以上の、該円筒部材を押え付けて回転駆動力を伝える手段と、該円筒部材を支持する複数の支持部材と、を有し、該円筒部材を該複数の支持部材に当接させた状態のまま回転させ、該端部係合部材の軸又は軸受部に工具を押し当て、該端部係合部材の軸又は軸受部表面を該円筒部材外周と同心状に加工する電子写真感光体ドラムユニットの製造方法において、少なくとも一つの該支持部材のユニバーサル硬度をａ、該円筒部材の最外層のユニバーサル硬度をｂとしたときに０≦ｂ−ａ≦１１４の関係を満たすことを特徴とする電子写真感光体ドラムユニットの製造方法が提供される。
【００１７】
また、本発明に従って、上記電子写真感光体ドラムユニットの製造方法により製造された電子写真感光体ユニットを具備するプロセスカートリッジ及び電子写真装置が提供される。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の電子写真感光体ドラムユニット製造方法により製造されるドラムユニットは、円筒振回り精度が高く、また軸又は軸受部の寸法精度、表面粗さが良好である。
【００１９】
更に、本発明により製造されるドラムユニットは、電子写真装置に取り付けた場合に外周が振れることなく回転し、現像時及び転写時において、画像ムラ、画像ズレがなく良好な画像が得られる。
【００２０】
また本発明のドラムユニットの製造方法は、低コストで製造された円筒部材及び端部係合部材を用いて高精度のドラムユニットを製造することが可能である。更に、該高精度ドラムユニットを製造する際、該高精度ドラムユニットの感光層外表面に発生する前記複数の支持部材による、クリーニング不良の原因となる回転痕・キズを防止することが可能である。更に、円筒部材、端部係合部材の接合精度、不良発生率の低減、設備費やメンテナンス費等の製造コストを削減し、電子写真感光体ドラムユニットの製造コストを大幅に低減できる。
【００２１】
本発明のドラムユニットを電子写真感光体基体に用いることで、電子写真装置の高性能化と低価格化に大きく貢献できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
軸又は軸受部を有する端部係合部材を、感光層を有する円筒部材端部に組みつけて構成される電子写真感光体ドラムユニットの製造方法において、前記端部係合部材を前記円筒部材に組みつける工程の後で、前記端部係合部材の軸を加工する工程を有することを特徴とするドラムユニットの製造方法である。
【００２３】
本発明のドラムユニットの製造方法は、前記端部係合部材を前記円筒部材に組み付けた後に軸の加工を行うもので、円筒部材及び端部係合部材個々の部品の精度が低くても、あるいは円筒部材及び端部係合部材の接合精度が低くても組立て後に加工することにより、高精度のドラムユニットを得るものである。
【００２４】
また、前記高精度ドラムユニットの製造方法において、少なくとも一つの前記支持部材のユニバーサル硬度をａ、前記円筒部材の最外層のユニバーサル硬度をｂとしたとき、０≦ｂ−ａ≦１１４であり、前記高精度ドラムユニットの最外層外表面に発生する前記支持部材による、クリーニング不良の原因となる回転痕・キズを防止する。
【００２５】
本発明のドラムユニット製造方法における加工内容の例としては、特にドラムユニットの軸、軸受部の「心出し加工」に有効であるが、端部係合部材の軸部単体の外周部、内周部、端部それぞれの長さ、径、面取り、深さ、真円度、真直度、円筒度等の寸法精度、面粗さ等を所定の仕様に合わせる加工にも応用できる。本発明のドラムユニットの製造方法においては、円筒部材の外径精度が良好であれば、それ以外の精度、例えば円筒部材の偏肉度、同心度、円筒部材内径部分の寸法精度、真円度、端部係合部材の軸又は軸受部の偏心、寸法精度、真円度、表面粗さ端部係合部材の外周の寸法精度、真円度、円筒部材及び端部係合部材を組みつけるときの軸又は軸受部と円筒部材外周の同軸度、寸法精度が大幅に緩和される。
【００２６】
本発明の前記円筒部材の製造方法で用いる加工工程は、切削加工や研削加工等により行う方法が挙げられる。切削加工に用いる工具の例としては、旋盤用バイト、エンドミル及びドリル等が挙げられ、研削加工に用いる工具の例としては、研削砥石等が挙げられる。旋盤用バイトの材質の例としては、超硬合金、単結晶ダイヤモンド、焼結ダイヤモンド及び特殊鋼が挙げられる。加工工程は、粗切削及び仕上げ切削の２段階で行われる例もある。
【００２７】
本発明の電子写真感光体ドラムユニットの製造方法において、「心出し加工」とは端部係合部材の軸又は軸受部の中心軸を、円筒部材外周基準の中心軸に対して近傍になるように、すなわち、両中心軸が同一中心軸を有する相似円状になるように、端部係合部材の軸部を加工することである。
【００２８】
本発明にかかるドラムユニットは、同心状（前記円筒部材外周基準の中心軸と同一中心軸を有する相似円の連続状態）に加工された後、端部係合部材の軸の中心軸基準での電子写真感光体ドラムユニットの円筒振回り精度が５０μｍ以下であることが好ましい。特に高精度が要求されるドラムユニットにおいては、円筒振回り精度が３０μｍ以下であることが好ましい。
【００２９】
電子写真感光体ドラムユニットの円筒振回り精度は、電子写真感光体ドラムの円筒度及び電子写真感光体ドラムと軸部の同軸度で決まる。電子写真感光体ドラムの円筒度は円筒部材の加工精度で決まるが、本発明の方法により電子写真感光体ドラムユニットと軸部の同軸度を１０μｍ以下にすることが可能であり、円筒振回り精度５０μｍ以下を可能とする。
【００３０】
本発明において、円筒振回り精度は以下のように測定する。ドラムユニットを左右の軸又は軸受部に適して嵌るような軸又は軸受けで固定し、レーザ振れ測定機（真直度（ＪＩＳ  Ｂ００２１  １８．１真直度公差に相当）３μｍ以下の基準ゲージと円筒部材外周の距離を分解能１μｍで測定するレーザ測長機（例えば、株式会社シンコウ製）でドラムユニット母線方向に１０点、周方向に１０点ドラムユニット画像域の表面の変位を測定し、データ処理により円筒振回り精度を算出することにより）で精度測定する。
【００３１】
同軸度は、電子写真感光体ドラムユニットの円筒部材外周を真円度測定機（例えば  株式会社ミツトヨ製  ＲＡ−Ｈ５０００）にて、電子写真感光体ドラムユニット外周基準の中心軸と軸又は軸受部の中心軸を測定する。
【００３２】
本発明のドラムユニットの製造方法において、特に端部係合部材の軸又は軸受部の心出し加工を行う場合は、ドラムユニットを円筒部材外周の中心軸を中心に回転させ、加工工程において加工工具を軸又は軸受部に当てて同心状に加工する方法が特に好ましい。この方法は回転する軸又は軸受部に切削工具を当てるだけで同心円状に加工することが可能であり、設備投資が少なく、加工中の調整が容易であることから好ましい。
【００３３】
ドラムユニットを支持具に取付け、ドラムユニット、加工工具の双方の軸心を測定し位置合わせをしてから回転している切削工具により軸部を加工する方法もあるが、軸心測定用の設備投資が必要でありコスト的に不利である。単なる軸又は軸受部の加工ではドラムユニットを固定し加工工具を回転させる例、加工工具を固定してドラムユニットを回転させて加工する例、双方を移動させて加工する例も挙げられる。
【００３４】
本発明のドラムユニットの製造方法において「心出し加工」を行う場合は、円筒部材外周を基準とする中心軸を中心として回転させた状態で、端部係合部材の軸（又は軸受部）表面を前記円筒部材外周と同心状に加工することがより好ましい。ドラムユニットを円筒部材外周基準とする中心軸を中心として回転させる方法として、円筒部材外周面に沿うように複数の支持部材を配置した装置によりドラムユニットを支持し、更に複数のローラのうち少なくとも１つの支持部材を駆動することによりドラムユニットを回転させることにより従来になく、簡単な装置で精度測定等のコストのかかる工程無しに容易に円筒部材外周基準とする中心軸を中心に回転させることが可能となる。更に、回転する前記ドラムユニットの軸又は軸受部工具を押し当てることにより簡単に軸又は軸受部を円筒部材外周と同心状に加工することが可能となる。
【００３５】
本発明のドラムユニットの製造方法に用いる加工装置の例を述べる。図１と図２は、本発明の電子写真感光体ドラムユニットの製造方法に用いる加工装置の概略の構成図であり、図１は正面図、図２は側面図である。
【００３６】
本発明の製造方法に用いる加工装置の例では、円筒部材１の外周面２に沿って３組の支持部材３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂ、５ａ、５ｂを当ててドラムユニット６を支持している。なお、図１では３ａ、３ｂ及び３ｃは示していない。図１中、３ａ、４ａ、５ａは円筒部材の一方の端部に、支持部材３ｂ、４ｂ、５ｂは円筒部材の他方の端部に当接するように配置されている。それぞれの支持部材は、円筒部材外周基準とする中心軸と概略平行に設定された軸３ｃ、４ｃ、５ｃにより加工装置に固定され、軸を中心として円滑に回転するように設定されている。３ａと３ｂ、４ａと４ｂ、５ａと５ｂは軸を共有して回転している。
【００３７】
円筒部材外周中心線より低い位置にある支持部材３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂは駆動されていないが、ドラムユニットを高精度に支持する機能を果しているので、ドラムユニットを支えるのに十分な強度の高い軸３ｃ、４ｃが必要である。その材質としては、鉄やアルミニウム等の金属の棒又はパイプが挙げられる。更に少なくとも一つの支持部材のユニバーサル硬度をａ、前記円筒部材の最外層のユニバーサル硬度をｂとしたとき、０≦ｂ−ａ≦１１４であることが必要である。この範囲内にあることにより、前記端部係合部材の軸を高精度に加工する際に前記ドラムユニットを支えるのに十分な把持強度を確保でき、かつ前記円筒部材の最外層に加工による回転痕・キズを防止できる。特には０≦ｂ−ａ≦４０が好ましい。支持部材の材質としては、例えばポリエステル樹脂、ウレタン樹脂及びアクリル樹脂等の樹脂が挙げられる。また、支持部材の回転軸を基準とした円周振れを高精度にするために、高精度な金属製の支持部材の外周に樹脂等のリングを圧入したもの（例えば、コニシ産業社製）を用いるのが好ましい。
【００３８】
また、一般に樹脂の硬度はロックウェル硬度にて規定され、最外層の硬度はユニバーサル硬度で規定される。図６に樹脂のユニバーサル硬度をフィッシャースコープ（商品名：Ｈ−１００、株式会社フィッシャーインスツルメンツ社製）にて測定することによって得られた、ロックウェル硬度とユニバーサル硬度の相関図を示す。例えば最外層のユニバーサル硬度が１８０の場合、支持部材のユニバーサル硬度は１８０〜６６であることが必要で、これをロックウェル硬度（Ｒスケール）にすると、図６より１２２〜１１０に相当する。
【００３９】
支持部材のうち円筒部材の外周基準中心軸より高い位置に当接するローラ５ａ、５ｂ（以下、５ａと５ｂを「駆動ローラ」という）は、モータ７ａ及び動力伝達手段７ｂ、７ｃよりなる駆動手段を介してドラムユニット６を駆動する機能を果しているので回転ムラが少なく、更にドラムユニットを駆動するのに十分な摩擦抵抗を備えた表面材料を選定する。そのような表面材料としては、天然ゴムやブタジエンゴム等のゴム、ウレタン及びポリエステル等の樹脂材料等が挙げられる。また、円筒部材を回転させるための支持部材表面の摩擦抵抗は高いほうが好ましい。
【００４０】
支持部材３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂ及び駆動ローラ５ａ、５ｂの配置は、中心軸８を中心としてドラムユニット６を回転させる構造とする。支持部材、駆動ローラが円筒部材表面に当接する位置は画像形成にかかわる領域を避けて円筒部材端部とすることが好ましい。
【００４１】
更に、円筒部材のそれぞれの両端部近傍に支持部材、駆動ローラを当接することによりドラムユニット回転軸の振れを少なくすることができる。ドラムユニットが回転している状態で、係合部材９ａ、９ｂの軸１０ａ、１０ｂ（図の例では軸外周）それぞれに工具１１ａ、１１ｂを当て、円筒部材外周２と同心状に加工できるように加工工具１１ａ、１１ｂを設置する。加工工具１１ａ、１１ｂは、工具台１２ａ、１２ｂに固定され、該工具台はレール１３ａ、１３ｂ上に乗っており軸（又は軸受部）加工面に沿って必要に応じて移動可能である。更に、ドラムユニット６が円筒部材中心軸と平行方向（図１において左右方向）に振れるのを防止するため、ドラムユニット側面に接する振れ防止ローラ１４ａ、１４ｂを備えることも好ましい。
【００４２】
ドラムユニット６を出し入れする際は、駆動ローラ５ａ、５ｂは保持を解除できるようにする。本発明において、加工部の構造は図３〜図５に示すように軸（又は軸受部）の構造、加工場所に応じた構造とすることが可能である。
【００４３】
図１と図２に示す加工装置によってドラムユニットを製造する方法を説明する。支持部材３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂ上にドラムユニットを置き、駆動ローラ５ａ、５ｂを押し当ててドラムユニットを保持する。次いで、駆動ローラ５ａ、５ｂを駆動させ、円筒部材の外周を基準とする中心軸８を中心としてドラムユニット６を回転させる。この状態で係合部材９ａ、９ｂの軸１０ａ、１０ｂ（図の例では軸外周）に加工工具１１ａ、１１ｂを押し当て、端部係合部材の軸１０ａ、１０ｂ表面を円筒部材外周２と同心状に加工することができる。工具台１２ａ、１２ｂはレール１３ａ、１３ｂ上に乗っており、軸面に沿って移動させ所定の部分を加工する。加工時は、右より加工工具１１ａ、左より１１ｂを同時に押し当て同時に走査しながら加工すると加工時間を短くすることができる。加工工具を走査し軸部の全長に亘って加工が完了した後、切削工具を移動退避させた状態で駆動ローラ５ａ、５ｂのドラムユニット６に対する保持を解除し、その後、加工完了したドラムユニット６は機外に搬出される。
【００４４】
本発明のドラムユニットの製造方法では、円筒部材の外周に複数の支持部材を当てて前記円筒部材を支持する。支持部材の数は、軸を共有し同一母線上の両端部を支持するものを一組とした場合、円筒部材外周に沿って配置される支持部材は２組以上であることが好ましい。そのうち１組は、円筒部材を回転させるための駆動ローラを有するローラ群であることが好ましい。更に本発明において、円筒部材の外周基準中心線８の高さより低い位置に２組の駆動されていない支持部材を備え、この支持部材を円筒部材の外周に当ててこれを支持し、更に円筒部材の外周基準中心線より高い位置ある１つ以上の駆動ローラ５を駆動することによりドラムユニット６を回転させることが好ましい。
【００４５】
円筒部材の外周基準中心線８より低い位置にある支持部材の回転軸を基準とした円周振れ（ＪＩＳ  Ｂ００２１  １８．１５．１円周振れ公差に相当）は、前記端部係合部材の軸を加工することによって得られる、前記円筒部材外周と、前記端部係合部材の軸との同軸度（ＪＩＳ  Ｂ００２１  １８.１３.２同軸度公差に相当）に重大な影響を及ぼす。本発明は、該円筒部材及び該端部係合部材を組み立てた後、該円筒部材外周面に１つ以上の、該円筒部材を押え付けて回転駆動力を伝える手段と、該円筒部材を支持する複数の支持部材と、を有し、該円筒部材を該複数の支持部材に当接させた状態のまま回転させ、該端部係合部材の軸又は軸受部に工具を押し当て、該端部係合部材の軸又は軸受部表面を該円筒部材外周と同心状に加工する電子写真感光体ドラムユニットの製造方法であるため、例えば、前記支持部材の回転軸を基準とした円周振れが著しく悪い場合、記端部係合部材の軸を加工することによって得られる、前記円筒部材外周と前記端部係合部材の軸との同軸度も著しく悪化する。よって、前記円筒部材外周と、前記端部係合部材の軸との同軸度を１μｍ以下に仕上げるためには、少なくとも一つの前記支持部材の回転軸を基準とした円周振れが２μｍ以下であることが好ましい。一方、円筒部材の外周基準中心線より高い位置ある駆動ローラは、ドラムユニットを一定速度で回転させる機能を重視して選定することによりドラムユニット６を安定して回転させることが可能となり、より円筒振回り精度の高いドラムユニットの製造が可能となる。
【００４６】
更に、前記駆動ローラの前期円筒部材外周面を押す圧力は、４．９×１０４〜９．８×１０５Ｐａ（０．５〜１０ｋｇｆ／ｃｍ２）であることが好ましく、この範囲であれば、前記端部係合部材の軸を高精度に加工する際に前記ドラムユニットを支えるのに十分な把持強度を確保でき、かつ前記円筒部材の最外層に加工による回転痕・キズを防止できる。
【００４７】
本発明において、ドラムユニットの前記円筒部材の外周基準中心軸８を中心点として、前記２組の異なる母線上に当接された支持部材３、４の当接位置を結ぶ直線１６ａ、１６ｂで挟まれる角２θを２等分する直線１５は、図２に示すように円筒部材外周基準の中心軸より垂直に下ろした垂線と一致させる（垂線を中心に線対称に支持部材３、４当接位置を配置する）ことが好ましい。該構成により、ドラムユニット６の回転をより安定させることが可能となり、より振れ精度の高いドラムユニットの製造が可能となる。
【００４８】
軸１０ａ、１０ｂに切削工具又は研削工具（以下の説明では「切削工具」又は「研削工具」を代表して「切削工具」という）を当接して加工を行う位置に関しては、図２に示すようにドラムユニットの円筒部材外周に、異なる母線上で当接された前記２組の支持部材３、４の当接位置と円筒部材の外周基準中心軸を結ぶ直線１６ａ、１６ｂで挟まれる角を２等分する直線１５に対して９０度方向で軸に切削工具を当てることが最も好ましい。図１と図２の加工装置を例に説明すると円筒部材の外径にバラツキがあって径が大きい円筒部材を加工する場合、ドラムユニットは下方より支持部材で支持されているため回転軸は直線１５の延長方向（上方向）に移動する。切削工具が直線１５に対して９０度の方向で当接していれば、切削工具の刃先と円筒部材の外周基準中心軸との距離の変動が少なく加工後の軸径の変化が少ないという効果が得られる。すなわち円筒部材外径のばらつきがあっても加工後の軸径のバラツキを押えることが可能となる。直線１６ａ、１６ｂで挟まれる角の２等分線（直線１５）と切削工具を当てる方向（直線１７）で挟まれる角度は４５度以上１３５度以下の方向、特に７５度以上１０５度以下の方向で本発明の効果が得られる。
【００４９】
本発明のドラムユニットの製造方法において安定して高い収率で生産を行うためには、以下の点を満たすことが好ましい。
（１）図１と図２に示すように、円筒部材の外周基準中心線８より低い位置の円筒部材外周に、異なる母線上で当接された２組の支持部材３ａと３ｂ、４ａと４ｂは、それぞれ円筒部材両端部近傍を支持している（図１において４ａと４ｂの円筒部材に対する当接部は２ａと２ｂである）。
（２）更に、支持部材３ａと４ａ、３ｂと４ｂは円筒部材の端部近傍の同一周上（図１の２ａ、２ｂ）を支持している。
（３）加工工具１１ａ、１１ｂは、前記円筒部材の外周基準中心軸８を中心点とし、中心軸８より低い位置に配置される２組の支持部材３（３ａ、３ｂ）、４（４ａ、４ｂ）の当接位置を結ぶ直線（１６ａ、１６ｂ）で挟まれる角２θを２等分する直線１５に対して、概略９０度の方向の軸又は軸受部の周上に当てる。
【００５０】
円筒部材と軸又は軸受部分と同心度に関しては、円筒部材外周と軸又は軸受部分の中心を真円度測定機にて測定し、その値より算出する。
【００５１】
本発明における内径の測定方法に関しては、ノギス、プラグゲージ、シリンダゲージ又はキャリパーゲージ等を用いる方法が挙げられ、加工部に傷が付き難いプラグゲージを用いる方法が特に好ましい。外径の測定方法に関しては、ノギス、マイクロメーター又はキャリパーゲージ等を用いる方法が挙げられ、マイクロメーターを用いる方法が特に好ましい。
【００５２】
本発明において更にユニット全長（両側の軸部（軸受部）先端の距離）は、円筒部材と係合部材の精度、接合精度によらず高精度に加工することが可能となる。
【００５３】
本発明のドラムユニットの製造方法では、先端が平たい工具を加工する部分に押し当てて加工する例、端部係合部材の軸又は軸受部の表面に沿って工具移動走査手段を備えた装置により走査しながら加工する例が挙げられる。後者はより良好な加工面が得られ、更に複雑な形状の軸又は軸受部も加工可能となることから好ましい。
【００５４】
本発明のドラムユニットの製造方法では、円筒部材両端に係合部材が組み付けられ、両側のそれぞれの端部係合部材に軸又は軸受部が有る場合、これら２つの軸又は軸受部に対応して両側に加工工具及びその調整手段をそれぞれ備え、両側より同時に前記端部係合部材の軸又は軸受部を一度に加工することより生産効率を上げることが可能となる。更に、工具走査方向を左右で反対方向にするとドラムユニットの左右方向の振れが良くなり精度が向上し、好ましい。
【００５５】
本発明において、ドラムユニットに用いる円筒部材は、外周の真円度、円筒度が高精度に仕上げてあれば、偏肉度、内径の真円度、円筒度に対する要求はそれほど高くないので、ドラムユニットの製造はコストの低い方法で製造可能である。
【００５６】
本発明に用いる円筒部材の製造方法の例としては、深絞り加工によってカップ状に加工し、次にカップの壁をしごき加工によって伸ばし、底付き円筒を製造する方法（ＤＩ法）、衝撃押出し加工によってカップ状に加工し、次いでカップの壁をしごき加工によって伸ばし、底付き円筒を製造する方法（ＩＩ法）、押出し加工によって得られた円筒をしごき加工によって伸ばし、薄肉円筒を製造する方法（ＥＩ法）、押出し加工の後、更に引き抜き加工により薄肉円筒を製造する方法（ＥＤ法）等が挙げられる。また、ポートホール方式により押出し加工された中空パイプを１段又は２段以上の引き抜き加工により精度を高めて製造された円筒部材の例も挙げられる。上記の円筒部材を切断、更に両端部は必要に応じてバリ取加工、端部テーパー加工、切削インロー加工（端部内周部を一定幅削って高精度に仕上げる加工）を行う。
【００５７】
本発明に用いる円筒部材は、アルミニウム合金の押出し加工の後、引き抜き加工によって円筒を得た後、端部を加工して用いても構わないが、必要に応じて外周を加工することも構わない。前記方法で得られた円筒部材外周の真円度、円筒度を更に高めるために必要に応じて外周を切削加工、研削加工する方法を行ってもよい。特に外周の真円度、円筒度の高い円筒部材を得るための手段としては切削加工、特に旋盤加工が好ましい。
【００５８】
本発明において、円筒部材の材料としては、アルミニウム、銅、鉄、ニッケル、チタン等の金属及びこれらの合金、またプラスチック、セラミック、ガラス等に導電性処理をしたものが挙げられる。好ましくはＪＩＳ３０００（Ａｌ−Ｍｎ）系、ＪＩＳ５０００（Ａｌ−Ｍｇ）系、ＪＩＳ６０００（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ）系のアルミニウム又はアルミニウム合金が用いられる。
【００５９】
本発明に用いる端部係合部材は、ドラムユニットに用いた場合、従来の高精度のドラムユニットを製造する方法に用いるものより低レベルの精度のものを用いても、本発明のドラムユニットの製造方法を適用することにより、高精度なドラムユニットが得られる。外周の真円度、寸法精度が所定の精度に仕上げてあれば、偏肉、軸又は軸受部の内径の真円度は重要でなく通常の成型加工で得られるレベルで高精度のドラムユニットを製造することが可能である。必要に応じて成型後に切削又は研削加工することも構わない。端部係合部材は軸、軸受、更に円筒部材と軸、軸受をつなぐフランジ部、必要に応じて駆動力を受け取るためのギアを有する。
【００６０】
本発明に用いる円筒部材と端部係合部材の接合精度は、従来の高精度のドラムユニットを製造する方法の基準より低レベルの精度でも、本発明のドラムユニットの製造方法を適用することにより、高精度なドラムユニットが得られる。通常の接着、圧入で得られる精度レベルでも、より高精度のドラムユニットを製造することが可能である。
【００６１】
本発明に用いる端部係合部材の軸又は軸受部は、予め、ドラムユニット組立て後に円筒振回り精度、軸受部の寸法精度を出すための加工を行うための削り代を加味した寸法に作っておくことが好ましい。
【００６２】
図３Ａ、Ｂ及びＣ、図４Ａ、Ｂ及びＣ、図５Ａ、Ｂ及びＣに、本発明に用いる端部係合部材の軸又は軸受部の形状、加工の例を示す。図３Ａ、Ｂは軸の形状例で、図３Ａは側面図、図３Ｂは平面図（上より見た図）である。係合部材９が円筒部材１に接合されている。組み付け後は１９の形状であるが斜線部分（軸外周及び端部）を切削加工し、所定の軸形状１８を得る。図３Ｃは加工の例の平面図である。工具（バイト）１１は工具台１２に固定され、軸（図の例では軸外周）に工具を押し当て、端部係合部材の軸表面を同心状に加工することができる。工具台１２はレール１３上に乗っており、軸面に沿って移動させ所定の部分を加工し、加工後は退避する。同様に図４Ａ、Ｂ及びＣは軸受部、図５Ａ、Ｂ及びＣは突き出した形状の軸受の形状、加工例である。
【００６３】
本発明に用いる円筒部材は必要に応じて注入防止、干渉縞防止、表面欠陥の保護等を目的とした公知の表面処理、中間層や導電層の塗布を行ってもよい。
【００６４】
本発明に用いる円筒部材の感光層は、無機感光体又は有機感光体が用いられるが特に制限はなく、層構成としては単層型又は積層構造型のものを用いることができる。また、感光層上に保護層を有するもの等の例が挙げられる。
【００６５】
本発明のドラムユニットの円筒振回り精度は、フルカラー印刷等の用途においては、多色の画像ズレ、画像ムラ等を起こさないためには５０μｍ以下が好ましく、より好ましくは３０μｍ以下である。本発明のドラムユニットの製造方法は、円筒振回り精度の高いドラムユニットを得ることができる。本発明の円筒振回り精度の高いドラムユニットは、電子写真装置に取り付けた場合に、外周が振れることなく回転し、現像時及び転写時において、画像ムラ、画像ずれがなく良好な画像が得られることから好ましい。
【００６６】
本発明のドラムユニットの製造方法は、低コストで製造された円筒部材及び端部係合部材を用いて高精度のドラムユニットを製造することを可能とする。
【００６７】
尚、本発明の電子写真感光体ドラムユニットの製造方法は、電子写真装置に用いる他の円筒部材及び軸又は軸受部を有する部材、例えば現像スリーブ、帯電ローラ、送りローラ及び定着ローラ等にも応用可能である。
【実施例】
【００６８】
次に、本発明を以下の実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、実施例中「部」は質量部を示し、実施例中の精度測定公差の定義は、ＪＩＳ−Ｂ００２１、ＪＩＳ−Ｂ０６２１による。
【００６９】
（実施例１）
押出し加工、更に引き抜き加工により製造された中空パイプ（アルミニウム合金ＪＩＳ−Ａ３００３製）を切断して、外径φ６０．４ｍｍ、内径φ５８．６ｍｍ、長さ３４４ｍｍの円筒部材を得た。次に両端部を切削加工により削り全長、端面直角度を整え、更に内側、外側にそれぞれＣ０．３（直線的に０．３ｍｍ）の面取り加工を行った。精度測定の結果は、定盤上に円筒部材を固定し直角測定器（スコヤマスタ、株式会社ミツトヨ製）にて測定した結果、端面直角度１５０μｍ以下となった。また端面平行度は定盤上に円筒部材を固定しハイトゲージ（株式会社ミツトヨ製）にて測定した結果、３０μｍ以下であった。
【００７０】
次に、旋盤加工装置によって前記円筒部材の外周面を切削加工した。加工条件は円筒部材回転速度３０００ｒｐｍ、円筒部材１回転当たりの送りピッチは０．１ｍｍ／ｒｅｖ、まず初めにＲ０．２（曲線的に０．２ｍｍ）の焼結ダイヤモンド製バイトで切込み量０．２ｍｍとして粗切削を行った。更にＲ４（曲線的に４ｍｍ）の焼結ダイヤモンド製バイトで切込み量０．０３ｍｍとして仕上げ加工を行った。得られた円筒部材は外径φ５９．９４ｍｍ、長さ３４０ｍｍであった。表面粗さＲｚ＝０．６０μｍ（表面粗計：小坂研究所表面粗さ計サーフコーダーＳＥ３５００を用い、カットオフを０．８ｍｍ、測定長さを８ｍｍで測定）が得られた。
【００７１】
次に、以下の感光層を円筒部材基体に形成した。ＳｎＯ２コート処理硫酸バリウム１０部、酸化チタン３部、フェノール樹脂６部、メタノール４部、メトキシプロパノール２０部の材料を分散して得られる導電層塗布液を調製、得られた円筒部材基体に塗布し、１４０℃で３０分間熱硬化し、膜厚が１５μｍの導電層を形成した。
【００７２】
次に、ポリアミド樹脂（商品名：アミランＣＭ８０００、東レ社製）８部、メトキシメチル化６ナイロン樹脂（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、帝国化学社製）１２部をメタノール３００部／ｎ−ブタノール２５０部の混合溶媒中に溶解した塗料を塗布し、９５℃で１３分間熱風乾燥させることによって、膜厚が０．７μｍの中間層を形成した。
【００７３】
次に、アゾ顔料７部、ポリビニルブチラール樹脂（商品名：ＢＸ−１、積水化学工業社製）５部及びシクロヘキサノン７０部からなる溶液を、ガラスビーズを用いたサンドミルで８時間分散した後、エチルアセテート１００部を加えて電荷発生層用の分散液を調合した。この分散液を中間層上に塗布し、９５℃で１０分間加熱乾燥することによって、膜厚が０．２１μｍの電荷発生層を形成した。
【００７４】
次に、下記構造式で示されるアミン化合物８部、
【００７５】
【化１】
2006215346.tif 000003
下記構造式で示されるアミン化合物３部、
【００７６】
【化２】
2006215346.tif 000004
及びビスフェノールＺ型ポリカーボネート樹脂（商品名：ユーピロンＺ−２００、三菱ガス化学社製）１０部をモノクロロベンゼン８０部／ジメトキシメタン２０部の混合溶媒に溶解した。この塗料を電荷発生層上に塗布し、１３０℃で１時間乾燥することによって、膜厚が１５μｍの電荷輸送層を形成した。
【００７７】
得られた感光層塗布後の円筒部材は、外径φ６０．０ｍｍ、長さ３４０．０ｍｍとなった。真円度測定機（ＲＡ−Ｈ５０００、株式会社ミツトヨ製）を用いて、得られた円筒部材の外周面一つの端部（以下Ａ側）より５ｍｍ部分及び外周面もう一つ端部（以下Ｂ側）より５ｍｍ部分、更にＡ側より５０ｍｍおきに８点の外周面の円形状を測定し、円筒度を測定した結果を表１に示す。また、最外層である感光層のユニバーサル硬度を測定した結果を表１に示す。
【００７８】
次に、成型加工により製造された端部係合部材（ポリカーボネート製）を準備した。係合部材の形状と加工工程の構成模式図は、図５Ａ、Ｂ、Ｃに示したのと同様である。
【００７９】
端部係合部材加工前の精度は以下の通りである。なお、下記で「フランジ部」とは端部係合部材外周部及び軸受部をつなぐ部分とする。
・フランジ部外径：φ５８．４±０．１ｍｍ（マイクロメーター：株式会社ミツトヨ製にて測定）
・フランジ部の厚み：１４ｍｍ（ノギス：株式会社ミツトヨ製にて測定）
・フランジ部の外周部真円度：６０μｍ（真円度測定機を用いて端部より７ｍｍ部分を測定）
・フランジ部の外周部円筒度：６５μｍ（真円度測定機を用いて端部より２ｍｍ、７ｍｍ、１２ｍｍ部分を測定）
・軸受部加工前内径：φ１９．４±０．２ｍｍ（プラグゲージ：溝口狭範製作所製にて測定）
・フランジ部よりの張出た軸受部長さ：２１±０．５ｍｍ（ノギス：株式会社ミツトヨ製にて測定）
・軸受部内周真円度：７０μｍ以内（真円度測定機を用いて軸端部より１５ｍｍ部分を測定）
・軸受部内周円筒度：７０μｍ以内（真円度測定機を用いて軸端部より５ｍｍ、１５ｍｍ、２５ｍｍ、３５ｍｍ部分を測定
・軸受部とフランジ外周の同軸度：７０μｍ以内（真円度測定機を用い軸受部端部より２５ｍｍフランジ外周端部より７ｍｍ部分を測定）
【００８０】
感光層を塗布した前記円筒部材に、準備した端部係合部材を装着しシアノアクリレート系接着材（商品名：アロンα、東亞合成（株）製）で固定した。このドラムユニットを上述の図１と図２に示す加工装置にて端部係合部材軸受部を下記の仕様になるように調整し、図５Ａ、Ｂに示すように斜線部分を切削加工した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（商品名：Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５、ＮＭＢ製）に外周φ１９ｍｍ、内周φ１５ｍｍ、幅２ｍｍのナイロン６（商品名：ＣＭ１０４１−ＬＯ、東レ製）製のリングを圧入したもの（コニシ産業社製）を使用した。また、この支持部材の回転軸（図２の３Ｃ、４Ｃ）を基準とした円周振れをダイヤルゲージ（ミツトヨ社製）にて測定し、結果を表１に示す。また、支持部材のリングの硬度をフィッシャースコープ（商品名：Ｈ−１００、株式会社フィッシャーインスツルメンツ社製）にて測定し、結果を表１に示す。
【００８１】
図５の加工装置において切削工具２０は工具台１２に取り付けられ工具台１２レール（不図示）によりドラムユニットの回転軸と平行及び直角方法に移動可能である。まず、最初に切削工具２０を軸受けの端部に当接しドラムユニットの回転軸と直角方向に移動させながら所定の寸法に軸受部の長さドラムユニット全長を加工した。円筒部材両端部外周のそれぞれの端部と切削工具２０の距離によりドラムユニットの全長が決り、係合部材フランジ面より切削工具の距離より軸受部の長さが決まる。更に切削工具２１を軸受部内周に当接しドラムユニットの回転軸と平行方向に移動させながら所定の寸法に軸受部内周を加工した。このとき加工工具をドラムユニットの回転軸より離すと内径は大きくなり、回転軸に近づけると内径は小さくなる。軸受部内径φ２０．００ｍｍ（公差−０／＋３０μｍ以内）となるようにプラグゲージで測定しながら加工装置の加工工具１１ａ、１１ｂの位置を調整した。フランジ部よりの張出た軸受部の長さＡＢ両側とも２０ｍｍ、更にドラムユニット全長３８０．０ｍｍ（公差−０／＋０．１ｍ以内）となるようにノギスで測定しながら加工装置の加工工具１１ａ、１１ｂの位置を調整した。
【００８２】
円筒部材外周中心より下ろした垂線と円筒部材外周中心より支持部材中心に向けて直線を引いたとき垂線と直線で挟まれる角度は６０度とした。製造されたドラムユニットの精度を加工前と同様に真円度計で測定した結果、端部係合部材加工後の軸受部内径はφ２０．００８ｍｍ、軸受部フランジ部よりの張出た軸受部の長さＡ側が２０．０５ｍｍ、Ｂ側は２０．９５ｍｍであった。更にドラムユニット全長３８０．０ｍｍとなった。また、軸受部内周と円筒部材外周の同軸度を真円度測定機（ＲＡ−Ｈ５０００  株式会社ミツトヨ製）にて測定し、結果を表１に示す。
【００８３】
製造されたドラムユニットを左右の軸受部内径に嵌まるような貫通軸で固定し、レーザ振れ測定機（真直度３μｍ以下の基準ゲージと円筒部材外周の距離を分解能１μｍで測定するレーザ測長機（株式会社シンコウ製）でドラムユニット母線方向に１０点、周方向に１０点ドラムユニットの表面の変位を測定し、データ処理により振れ精度を算出するもの。）で精度測定し、結果を表１に示す。
【００８４】
以上の工程で１０本のドラムユニットを作製し円筒部材の両端部より２０ｍｍ部分を除いた３００ｍｍ部分の外周の円周振回り精度を測定し、最大値を表１に示した。
【００８５】
＜評価＞
このようにして作製したドラムユニットをタンデム式カラー複写機（製品名：カラーレーザーコピア５０００キヤノン株式会社製）に装着して、色ずれ、ハーフトーン画像ムラをそれぞれ出力し画像評価を行った。また５０，０００枚の通紙耐久を行い、支持部材による感光ドラム外表面の回転痕・キズ起因のクリーニング不良が発生する枚数の確認も行ったので結果を表１に示す。
【００８６】
ハーフトーン画像は有効線１本と白線２本分が交互に連続しているものであり、縦方向、横方向にそれぞれ走査したものを使用した。評価基準は以下の通りである。評価結果は表１に示す。
「色ずれ」
◎：良好。
○：画像ムラがあるが製品として良好レベル。
×：不良、製品として使用不可。
「画像ムラ」
◎：良好。
○：画像ムラがあるが製品として良好レベル。
×：不良、製品として使用不可。
「クリーニング性」
◎：５０，０００枚通紙耐久においてクリーニング不良発生なし。
○：２５，０００枚通紙耐久までにクリーニング不良発生。
×：１０，０００枚通紙耐久までにクリーニング不良発生。
【００８７】
ドラムユニットの円筒振回り精度に関しては、３０μｍ未満は特に良好、３０μｍ以上５０μｍ以下は製品として良好、５０μｍより大きい場合は不良、と判断した。軸受内径寸法精度に関しては−０μｍ以上＋３０μｍ以下は良好、−０μｍより小さい、３０μｍより大きい場合は不良、と判断した。
【００８８】
（実施例２）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５）に外周φ１９ｍｍ、内周φ１５ｍｍ、幅２ｍｍのポリカーボネート（商品名：ＰＣＡ２５００  出光社製）製のリングを圧入したもの（コニシ産業社製）を使用し、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表１に示す。
【００８９】
（実施例３）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５）に外周φ１９ｍｍ、内周φ１５ｍｍ、幅２ｍｍのポリアセタール（商品名：デルリン１００  デュポン社製）製のリングを圧入したもの（コニシ産業社製）を使用し、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表１に示す。
【００９０】
（実施例４）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５）に厚さ外周φ１９ｍｍ、内周φ１５ｍｍ、幅２ｍｍのＦＲＰ（大塚化学社製）製のリングを圧入したもの（コニシ産業社製）を使用し、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表１に示す。
【００９１】
（実施例５）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５）に外周φ１９ｍｍ、内周φ１５ｍｍ、幅２ｍｍのＦＲＰ（大塚化学社製）製のリングを圧入したもの（コニシ産業社製）を使用し、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表１に示す。
【００９２】
（比較例１）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５：材質ＳＵＳ３０４）を使用した。実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表１に示す。
【００９３】
（比較例２）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ：材質ＳＵＳ３０４）を使用した。実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表１に示す。
【００９４】
（比較例３）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５：材質ＳＵＳ３０４）を使用した。駆動ローラがドラムユニットを押えることにより支持部材がドラムユニットに与える圧力を１．９６×１０６Ｐａとし、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表１に示す。
【００９５】
【表１】
2006215346.tif 000005
【００９６】
（実施例６）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材を用意した。下記の精度、寸法を有する成型加工（ポリカーボネート製）により製造された端部係合部材を準備し、実施例１と同様に円筒部材に装着し接着材で固定した。端部係合部材の形状と加工工程を図４Ａ、Ｂ、Ｃに示す（測定方法も実施例１と同様にした）。
・フランジ部外径：φ５８．４±０．２ｍｍ
・フランジ部厚み：１６ｍｍ
・フランジ部の外周真円度：６０μｍ以内
・フランジ部の外周円筒度：６５μｍ以内
・軸受部加工前内径：φ１９．４±０．２ｍｍ
・軸受部長さ：１５±０．５ｍｍ
・軸受部内周真円度：６０μｍ以内
・軸受部内周円筒度：６５μｍ以内
・軸受部内周とフランジ部の同軸度：６０μｍ以内
【００９７】
このドラムユニットを図１、２に示す軸加工装置に取付け、端部係合部材軸受部を内径φ２０．００ｍｍ（公差−０／＋３０μｍ以内）になるように設定し、図４Ａ、Ｂに示すように斜線部分を切削加工した。円筒部材外周中心より下ろした垂線と円筒部材外周中心より支持部材中心に向けて直線を引いたとき垂線と直線で挟まれる角度は６０度とした。実施例１と同様、真円度測定機により製造されたドラムユニットの精度を測定し、実施例１と同様に評価し、結果を表２に示す。
【００９８】
（実施例７）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５）に外周φ１９ｍｍ、内周φ１５ｍｍ、幅２ｍｍのポリカーボネート（商品名：ＰＣＡ２５００、出光社製）製のリングを圧入したもの（コニシ産業社製）を使用し、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表２に示す。
【００９９】
（実施例８）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５）に外周φ１９ｍｍ、内周φ１５ｍｍ、幅２ｍｍのポリアセタール（商品名：デルリン１００、デュポン社製）製のリングを圧入したもの（コニシ産業社製）を使用し、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表２に示す。
【０１００】
（実施例９）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５）に外周φ１９ｍｍ、内周φ１５ｍｍ、幅２ｍｍのＦＲＰ（大塚化学社製）製のリングを圧入したもの（コニシ産業社製）を使用し、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表２に示す。
【０１０１】
（実施例１０）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５）に外周φ１９ｍｍ、内周φ１５ｍｍ、幅２ｍｍのＦＲＰ（大塚化学社製）製のリングを圧入したもの（コニシ産業社製）を使用し、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表２に示す。
【０１０２】
（比較例４）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５：材質ＳＵＳ３０４）を使用した。実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表２に示す。
【０１０３】
（比較例５）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ：材質ＳＵＳ３０４）を使用した。実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表２に示す。
【０１０４】
（比較例６）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５：材質ＳＵＳ３０４）を使用した。駆動ローラがドラムユニットを押えることにより支持部材がドラムユニットに与える圧力を１．９６×１０６Ｐａとし、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表２に示す。
【０１０５】
【表２】
2006215346.tif 000006
【０１０６】
（実施例１１）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材を用意した。下記の精度、寸法を有する成型加工（ポリカーボネート製）により製造された端部係合部材を準備し、実施例１と同様に円筒部材に装着し接着材で固定した。端部係合部材の形状と加工工程を図３Ａ、Ｂ、Ｃに示す（測定方法も実施例１と同様にした）。
・フランジ部外径：φ７８．１±０．２ｍｍ
・フランジ部厚み：２５ｍｍ
・フランジ部の外周真円度：６０μｍ以内
・フランジ部の外周円筒度：６５μｍ以内
・軸受部加工前外径：φ２１．０±０．２ｍｍ
・軸受部長さ：２０．０±０．５ｍｍ
・軸受部外周真円度：６０μｍ以内
・軸受部外周円筒度：６５μｍ以内
・軸受部外周とフランジ部の同軸度：６０μｍ以内
【０１０７】
軸部は端部係合部材フランジ部にアルミニウム合金：ＪＩＳ６０６３製を軸部に圧入したものを用いた。このドラムユニットを図１、２に示す軸加工装置に取付け、端部係合部材軸受部を外径φ２０．００ｍｍ（公差−０／＋３０μｍ以内）になるように設定し、図３Ａ、Ｂに示すように斜線部分を加工した。
【０１０８】
円筒部材外周中心より下ろした垂線と円筒部材外周中心より支持部材中心に向けて直線を引いたとき垂線と直線で挟まれる角度は左右とも７０度とした。
【０１０９】
実施例１と同様、真円度測定機により製造されたドラムユニットの精度を測定し、実施例１と同様に評価し、結果を表３に示す。
【０１１０】
製造されたドラムユニットを左右の軸部が嵌まるような軸受で固定し、実施例１と同様のレーザ振れ測定機で、同様に画出し評価を行った。結果を表３に示す。
【０１１１】
（実施例１２）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５）に外周φ１９ｍｍ、内周φ１５ｍｍ、幅２ｍｍのポリカーボネート（商品名：ＰＣＡ２５００、出光社製）製のリングを圧入したもの（コニシ産業社製）を使用し、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表３に示す。
【０１１２】
（実施例１３）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５）に外周φ１９ｍｍ、内周φ１５ｍｍ、幅２ｍｍのポリアセタール（商品名：デルリン１００、デュポン社製）製のリングを圧入したもの（コニシ産業社製）を使用し、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表３に示す。
【０１１３】
（実施例１４）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５）に外周φ１９ｍｍ、内周φ１５ｍｍ、幅２ｍｍのＦＲＰ（大塚化学社製）製のリングを圧入したもの（コニシ産業社製）を使用し、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表３に示す。
【０１１４】
（実施例１５）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５）に外周φ１９ｍｍ、内周φ１５ｍｍ、幅２ｍｍのＦＲＰ（大塚化学社製）製のリングを圧入したもの（コニシ産業社製）を使用し、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表３に示す。
【０１１５】
（比較例７）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５：材質ＳＵＳ３０４）を使用した。実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表３に示す。
【０１１６】
（比較例８）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ：材質ＳＵＳ３０４）を使用した。実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表３に示す。
【０１１７】
（比較例９）
実施例１と同様に感光層を塗布した円筒部材及び実施例１と同様の端部係合部材を準備し、実施例１と同様に接合した。支持部材は円筒部材端部より面端部より５ｍｍ部分に当接し、外周がφ１５ｍｍのベアリング（ＮＭＢ製  Ｒ−１５６０ＺＺ  Ｐ５：材質ＳＵＳ３０４）を使用した。駆動ローラがドラムユニットを押えることにより支持部材がドラムユニットに与える圧力を１．９６×１０６Ｐａとし、実施例１と同様に軸受部を加工した。実施例１と同様に評価し、結果を表３に示す。
【０１１８】
【表３】
2006215346.tif 000007
【図面の簡単な説明】
【０１１９】
【図１】電子写真感光体ドラムユニットの加工装置を示す正面模式図である。
【図２】電子写真感光体ドラムユニットの加工装置を示す側面模式図である。
【図３】電子写真感光体ドラムユニットに用いられる軸部を有する端部係合部材の、Ａは側面図、Ｂは平面図、Ｃは平面図で切削刃物との位置関係を示す。
【図４】電子写真感光体ドラムユニットに用いられる軸受部を有する端部係合部材の、Ａは側面図、Ｂは平面図、Ｃは平面図で切削刃物との位置関係を示す。
【図５】電子写真感光体ドラムユニットに用いられる凸状の軸受部を有する端部係合部材の、Ａは側面図、Ｂは平面図、Ｃは平面図で切削刃物との位置関係を示す。
【図６】ユニバーサル硬度とロックウェル硬度の相関表である。
【符号の説明】
【０１２０】
１  円筒部材
２  円筒部材の外周面
２ａ、２ｂ  円筒部材の外周面支持部材と当接部分
３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂ  支持部材
３ｃ、４ｃ、５ｃ  ローラの軸
５ａ、５ｂ  駆動ローラ
６  ドラムユニット
７ａ  モータ
７ｂ  駆動力伝達ギア
７ｃ  駆動力受ギア
８  外周基準中心軸
９ａ、９ｂ  端部係合部材
１０ａ、１０ｂ  端部係合部材の軸部
１１ａ、１１ｂ  加工工具
１２ａ、１２ｂ  工具台
１３ａ、１３ｂ  レール
１４ａ、１４ｂ  ドラムユニット側面に接する振れ防止ローラ
１５  円筒部材外周中心より下ろした垂線
１６ａ  円筒部材外周中心より支持部材中心に向けて引いた直線
１６ｂ  円筒部材外周中心より支持部材中心に向けて引いた直線
１７  軸部に切削工具を当てる方向
１８  加工後の軸部形状
１９  加工前の軸部形状
２０  切削工具の刃
２１  加工前の軸受部形状
２２  加工後の軸受部形状
２３  加工前の軸受部形状
２４  加工後の軸受部形状
θ  １５と１６ａ、１６ｂの線で挟まれる角度
２θ  １６ａ、１６ｂの線で挟まれる角度
【図１】
2006215346.tif 000008
【図２】
2006215346.tif 000009
【図３】
2006215346.tif 000010
【図４】
2006215346.tif 000011
【図５】
2006215346.tif 000012
【図６】
2006215346.tif 000013