(57)【要約】【課題】  繊維成形体の表面に乾燥成形に伴う排気用のスリット跡を転写させにくい、繊維成形体製造用の乾燥型を提供すること。【解決手段】  本発明は、パルプを含む繊維成形体の製造に用いるための乾燥型である。凸状の成形部１１を有し、成形部１１の側面部に、突出方向に延び、成形部１１の突出基部１２側で幅が狭く、先端部側で幅が広い排気用スリット１４が設けられている突出基部１２側におけるスリット１４の幅は０．１〜０．４ｍｍが好ましく、先端部側におけるスリットの幅は０．２〜１．０ｍｍが好ましい。突出基部１２側と前記先端部側におけるスリットの幅の差は０．１〜０．６ｍｍが好ましい。【選択図】  図１
2006077371.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パルプを含む繊維成形体の製造に用いるための乾燥型であって、凸状の成形部を有し、該成形部の側面部に、突出方向に延び、該成形部の突出基部側で幅が狭く、先端部側で幅が広い排気用スリットが設けられている繊維成形体製造用の乾燥型。
【請求項２】
前記突出基部側における前記スリットの幅が０．１〜０．４ｍｍであり、前記先端部側における前記スリットの幅が０．２〜１．０ｍｍであり、前記突出基部側と前記先端部側における前記スリットの幅の差が０．１〜０．６ｍｍである請求項１記載の繊維成形体製造用の乾燥型。
【請求項３】
前記成形部が分割可能な複数のブロックで構成されており、前記スリットの幅が前記ブロックごとに変えられている１又は２記載の繊維成形体製造用の乾燥型。
【請求項４】
前記複数のブロックが、温度設定が可能な加熱手段を備えている請求項３記載の乾燥型。
【請求項５】
前記成形部の突出方向の突出長さＬに対し、前記突出基部及び前記先端部から３〜３０％の長さを余して前記スリットが設けられている請求項１〜４の何れかに記載の繊維成形体製造用の乾燥型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パルプを含む繊維成形体の製造に用いるための乾燥型に関する。
【背景技術】
【０００２】
パルプなどの繊維材料を含むスラリーから湿式抄造法により繊維積層体を製造し、これを乾燥型でプレス成形して繊維成形体を製造する技術が種々提案されている。この技術では、乾燥成形時間短縮や表面仕上げを良好にする上で、蒸気を効率よく排出させることが重要である。このような蒸気の排出と乾燥効率に鑑みた技術として、下記特許文献１に記載の技術が提案されている。この技術は、加熱プレス型の成形面に外部に通じるスリット溝を形成しておき、乾燥成形時に発生する蒸気をこのスリット溝から排出するようにしたものである。
【０００３】
一方、出願人は、これまでパルプ等の繊維材料を含むスラリーから複数の抄造容器を抄造し、これらを重ね合わせて複合化した複合容器に関する技術を提案している（例えば、下記特許文献２参照）。
【０００４】
ところで、このような複合容器を製造する際に、上述のような乾燥効率を高める上で、乾燥型にスリット溝を形成して乾燥成形を行うと、その後に樹脂フィルムで容器内面を被覆しようとすると、内層の容器の内面に転写されたスリット跡によって、樹脂フィルムにピンホールが生じる問題があった。また、得られる容器の開口部のスリット跡の凸条体が目立ち、外観が不良な容器になるという問題もあった。
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３４６９９号公報
【特許文献２】特開２００２−３２１７７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、繊維成形体の表面に乾燥成形に伴う排気用のスリット跡を転写させにくい繊維成形体製造用の乾燥型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、パルプを含む繊維成形体の製造に用いるための乾燥型であって、凸状の成形部を有し、該成形部の側面部に、突出方向に延び、該成形部の突出基部側で幅が狭く、先端部側で幅が広いスリットが設けられている繊維成形体製造用の乾燥型を提供することにより、前記目的を達成したものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の繊維成形体製造用の乾燥型を用いた場合は、繊維成形体の表面に乾燥成形に伴う排気用のスリット跡を転写させにくいので、乾燥後に繊維成形体の表面を真空成形等の方法によって樹脂フィルムで被覆するときに、該樹脂フィルムへのピンホールの発生を抑えることができる。また、スリット跡が目立たない外観的にも良好な容器を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
【００１０】
図１は、本発明の繊維成形体製造用の乾燥型を、パルプモールド製のカップ状の容器（パルプを含む繊維成形体）の乾燥成形（製造）に用いるための乾燥型に適用した一実施形態を示したものである。図１中、符号１は乾燥型を示している。また、符号１０は仮想線で表した容器を示している。
【００１１】
図１（ａ）に示すように、乾燥型１は、いわゆる雄型形態の凸状の成形部１１を有している。成形部１１は、剛性を有する素材で構成されている。成形部１１には、容器１０のフランジ部１００に当接するフランジ部１２が設けられている。成形部１１の先端部には、容器１０のスタック用段差を境に縮径する細成形部１３が設けられている。
【００１２】
フランジ部１２を除く成形部１１の側面部（容器胴部の成形部）１１０には、突出方向（容器の深さ方向）に延び、成形部１１のフランジ部１２側（突出基部側）で幅が狭く、細成形部１３側（先端部側）で幅が広いスリット１４が所定間隔おきに設けられている。本実施形態では、成形部１１は、分割位置Ｄにおいてフランジ部１２側のブロック１１Ａと、細成形部１３側のブロック１１Ｂとに分割可能であり、分割位置Ｄを境にして、後述するように排気用スリット（以下、単にスリットという。）１４の幅が変えられている。分割位置Ｄは、スリット幅を変えたことによるピンホールの発生の抑制効果を考慮すると、成形部１１の突出方向の突出長さＬに対して、先端から３０〜７０％の位置に設けることが好ましい。
【００１３】
分割位置Ｄよりフランジ部１２側のブロック１１Ａにおけるスリット１４の幅は、０．１〜０．４ｍｍが好ましく、０．１５〜０．３ｍｍがより好ましい。また、分割位置Ｄより細成形部１３側におけるスリット１４の幅は、０．２〜１．０ｍｍが好ましく、０．２５〜０．８ｍｍがより好ましい。このように、ブロック１１Ａでスリット１４の幅を狭くし、ブロック１１Ｂでスリット１４の幅を広くすることによって、乾燥成形後に得られる容器１０胴部の内面の開口部近傍に転写されるスリット跡の凸条体の高さを０．０1ｍｍ以下に低く抑えることができる。このため、乾燥後に容器１０の内面を真空成形等によって樹脂フィルムで被覆する場合に、該スリット跡の凸条体の頂部で樹脂フィルムにピンホールが生じることを防ぐことができる。また、容器１０胴部の底部側ではスリット幅が広いので、乾燥成形時に発生する蒸気の排出効率を高めて乾燥時間の短縮を図ることができる。この幅の広いスリットによっても、容器１０胴部の底部側にスリット跡が転写されるが、このスリット跡は、スリット跡の凸条体の高さも低いので、上述の開口部近傍のスリット跡のような樹脂フィルムにピンホールを生じさせるほどの影響を及ぼすことはない。また、容器１０内の奥部なので、容器の外観性を大きく損なうこともない。特に、後述するような嵩高処理パルプを含む容器を乾燥成形する場合においては、スリット幅が広くても、容器１０胴部の底部側の密度を低くできるため、細成形部１３側のスリット幅が広くてもスリット跡の高さは低く抑えられる。また、スリット跡の凸条体の密度も小さくなり、低剛性となり、ピンホールが発生しにくくなる。尚、ここでスリット幅とは成形部１１表面側のスリット１４の開口幅をいう。
【００１４】
フランジ部１２側はスリット幅を小さくして、フィルムのピンホールの発生を抑制し、細成形部１３側のスリット幅は大きくして、乾燥効率を上げること、すなわち、ピンホールの発生防止と乾燥効率の向上のバランスを考慮すると、フランジ部１２側と細成形部１３側におけるスリット１４の幅の差は、０．１〜０．６ｍｍであることが好ましい。ここで、該スリット１４の幅の差とは、フランジ部１２側および細成形部１３側におけるスリット１４の幅に分布がある場合における、フランジ部１２側および細成形部１３側のスリット幅の平均の差をいう。
【００１５】
スリット１４は、フランジ部１２裏面（突出基部）及び前記先端部から所定長さＬ１２、Ｌ１３を余して設けることが好ましい。このＬ１２の長さは、成形部１１の側面部１１０における突出方向の突出長さＬに対し、３〜３０％が好ましく、５〜１５％がより好ましい。Ｌ１３の長さは、成形部１１の側面部１１０における突出方向の突出長さLに対し、３〜３０％が好ましく、５〜１５％がより好ましい。スリット１４をこのような範囲で設けることで、得られる容器１０のフランジ部１００、開口部近傍、及び底部近傍にスリット跡が転写されることを抑えることができる。このため、上述のように、樹脂フィルムで被覆する際のピンホールの発生をより防ぐことができ、容器のフランジ部１００の表面にもスリット跡が転写されることがないため、容器１０を蓋で密閉するときのシール性が向上する。この範囲において転写されたスリット跡も、突出方向に揃っているので、容器１０を食品容器の内層として使用した場合にも、お箸やスプーンの操作にも支障を来すことはない。
【００１６】
図１（ｂ）に示すように、成形部１１の先端面部（容器１０の底部を成形する部分）には、円弧状に開口する複数のスリット１５が設けられている。成形部１１の内部中央部には、前記スリット１４、１５に通じる気液流通路１６が設けられている。そして、これらのスリット１４、１５及び気液流通路１６を通して容器１０を乾燥成形するときの脱水・排気が行われる。
【００１７】
成形部１１の内部には、前記分割位置Ｄのフランジ部１２側のブロック１１Ａ及び細成形部１３側のブロック１１Ｂを所望の温度に設定することができるように、カートリッジ式のヒーター（加熱手段）１７、１８が配置されている。これらのヒーターは、周方向に所定間隔おきで且つ平面視したときに交互に位置するように配設されており、これらのヒーター１７、１８で成形部１１がブロック１１Ａ、１１Ｂごとに加熱される。このため、各ブロックを異なる温度に加熱設定できるので、成形する容器の部位に応じた乾燥速度を調整することができ、容器の部分的な過乾燥による焦げ付きを防止することもできる。例えば、スリット幅の狭い部分では温度を高くし、スリット幅の広い部分では温度を低くすることによって、乾燥成形を均一な温度分布で行うことができる。
【００１８】
成形部１１の側面部１１０の容器１０の胴部に対応する部分のテーパー角θは、成形品の用途により決定される。これまで、パルプモールド法では通常該テーパー角を１５°以上とするのが安定した乾燥成形を行なうために好ましいとされ、１５°を下回る角度では成形が困難であるため、１５°を下回る角度を有する容器の製造においては抄造法ではなく、例えば板紙加工（板紙を切断して丸める）の方法が採用されてきた。しかし、本発明の乾燥型を使用すれば、テーパー角が１５°未満、特に１０°以下（θ＝０〜１０°）の容器の乾燥成形の際にも、スリット内へのパルプの入り込みを抑制でき、成形体が乾燥型からスムーズに離脱するので、斯かる容器の乾燥成形を支障なく行うことが可能である。
【００１９】
次に、乾燥型１を用いた容器１０の製造方法について説明する。なお、以下の説明においては、乾燥型１を雄型１ともいう。
【００２０】
図２（ａ）に示すように、雄型１は、容器１０の外形形状に対応した凹状の成形部２１を有する雌型２とともに用いられる。雄型１の成形部１１と、雌型２の成形部２１の表面との間には、これら乾燥型１と雌型２とを突き合わせたときに、最終的に得られる容器１０の厚みに対応した所定のクリアランスが設けられていることが好ましい。
【００２１】
まず、乾燥後の容器１０に対応して設けられた容器形状の湿潤状態の繊維積層体１０’を雌型２内に配した。
【００２２】
湿潤状態の繊維積層体１０’には、パルプ繊維等の繊維を含む原料から湿式抄造法により抄造されたものを特に制限なく用いることができるが、以下に説明するような嵩高処理パルプを含んでいる繊維成形体の乾燥成形において本発明の乾燥型の高い効果が奏される。
【００２３】
繊維積層体１０’に含まれる嵩高処理パルプの量は、繊維積層体１０’を構成するパルプ成分中１０〜９０重量％が好ましく、２０〜８０重量％がより好ましく、３０〜７０重量％が更に好ましい。該パルプ成分中の嵩高処理パルプの配合量が斯かる範囲であると、嵩高の効果が十分発揮され、得られる容器のフランジ部１００のクッション性や断熱性も良好となる。また、容器１０やフランジ部１００の強度を確保する上での、バインダーの使用量も適量に抑えられる。ここで、容器１０に用いられる嵩高処理パルプとは、架橋処理、マーセル化処理等の嵩高処理によってパルプ繊維をカールさせたり、疎水化させたり、繊維自体の剛性を向上させたものをいう。架橋処理パルプとしては、市販のカールドファイバー（例えば米国ウェアハウザー社製「ＨＢＡ」）、マーセル化処理パルプとしては、市販のマーセル化処理パルプ（例えばレヨンニア社製「ＰＯＲＯＳＡＵＩＥ」、同「ＵＬＴＲＡＮＩＥＲ、同「ＳＵＬＦＡＴＡＴＥ」」が挙げられる。
【００２４】
前記架橋処理パルプ、前記マーセル化処理パルプ又は前記嵩高処理パルプは、単独で又は二種以上のものを混合して用いることができる。
前記マーセル化処理パルプは、適宜の割合で前記架橋処理パルプに混合して用いることができる。マーセル化処理パルプは架橋処理パルプよりも嵩高性は劣るが、架橋処理パルプに対するマーセル化処理パルプの混合割合を調整することで、繊維成形体の強度や繊維成形体の内面の成形性（転写性）が良好となる。また、パルプ繊維のフロックも抑えられ、抄造ムラの発生を防ぐことができる。
【００２５】
前記嵩高処理パルプのうち前記架橋処理パルプを用いる場合には、その湿潤カールドファクタは０．１〜１．０、特に０．1〜０．６が好ましい。湿潤カールドファクタを斯かる範囲とすることで、容易に所望の嵩高性が得られる。また、原料スラリー中の分散性も良好となり、抄造ムラが抑えられて成形体に偏肉が生じるのを防ぐことができ、成形体の強度や表面性が良好となる。ここで、湿潤カールドファクタとは、パルプ繊維を室温で純水に浸漬した後ＦＱＡ（Ｆｉｂｅｒ  Ｑｕａｌｉｔｙ  Ａｎａｌｙｚｅｒ）を用い、測定本数１０００本以上、測定範囲０．５〜１０ｍｍにおいて、（（ＬA／ＬB）−１）の算術平均により求められる値であり、繊維の曲線化の度合いを示す数値である。ただし、ＬAは実際のパルプ繊維の長さ、ＬBは曲がった状態のパルプ繊維を囲む長方形の最大寸法である。
【００２６】
繊維積層体１０’には、前記パルプ成分として前記嵩高処理パルプの他に、嵩高処理を行っていないパルプ繊維を含ませることができる。該パルプ繊維は、パルプ成分中に１０〜９０重量％、特に２０〜８０重量％含んでいることが好ましい。該パルプ繊維が斯かる範囲で含まれていると、フランジ部や容器の強度低下や紙粉の発生も抑えられ、強度を得るためや紙粉防止のためのバインダーの添加量を抑えることができる。また、嵩高性も得られてフランジ部のクッション性や容器の断熱性が良好となる。該パルプ繊維としては、針葉樹若しくは広葉樹の未晒又は晒クラフトパルプ、サルファイトパルプ、アルカリパルプ、グランドパルプ、又はサーモメカニカルパルプが挙げられる。これらのパルプ繊維は、単独で又は二種以上を適宜の割合で混合して用いることができる。特に二種以上を混合することで、様々な繊維長分布を有するパルプ繊維を調製することができる。
【００２７】
前記パルプ繊維は、カナディアンスタンダードフリーネス（ＣＳＦ：Ｃａｎａｄｉａｎ  Ｓｔａｎｄａｒｄ  Ｆｒｅｅｎｅｓｓ）が５００〜８００ｍｌ、特に６００〜７５０ｍｌであることが好ましい。ＣＳＦかかる範囲であると、濾水性も良好で、抄造時間や乾燥時間を短縮することができる。また、抄造ムラが抑えられ、得られる成形体に偏肉が生じたり、成形体の表面性が低下することを防ぐことができる。さらに、所望の断熱性を得ることができる。
【００２８】
嵩高処理を行っていない前記パルプ繊維の平均繊維長は、０．４〜５ｍｍ、特に、０．５〜３ｍｍであることが好ましい。該パルプ繊維の平均繊維長が斯かる範囲であると、前記嵩高処理パルプとの適度のからみが得られ、得られる成形体の強度低下や紙粉の発生を防ぐことができる。また、フロック（パルプ繊維の凝集）が大きくならず、抄造ムラが生じ難いため、得られる成形体に偏肉が生じたり、表面性が低下することを防ぐことができる。
【００２９】
容器１０（繊維積層体１０’）のパルプ成分として用いられる前記嵩高処理パルプ、前記パルプ繊維には、木材パルプ、非木材パルプの何れのパルプ繊維をも用いることができる。また、バージンパルプ、古紙パルプの何れのパルプ繊維をも用いることができる。これらのパルプ繊維は、単独で又は二種以上を適宜の割合で混合して用いることができる。
【００３０】
容器１０（繊維積層体１０’）には、必要に応じ、パルプ繊維以外の繊維材料、分散剤、顔料、定着剤、防かび剤、サイズ剤、接着剤、紙力強化剤等の添加剤を適宜の割合で含ませたものを用いることができる。
【００３１】
次に、雄型１の上方から繊維積層体１０’を収容した雌型２を降下させる。そして、図２（ｂ）に示すように、雄型１と雌型２とを突き合わせ、これらの間で繊維積層体１０’を所定の押圧力で挟持して乾燥成形する。
【００３２】
雄型１及び雌型２は、予め所定の温度に加熱しておくことが好ましい。繊維積層体１０’を乾燥成形するときのこれらの型の温度は、乾燥成形の際の繊維積層体１０’の焦げ防止、乾燥効率の向上、表面の平滑性の向上等を考慮すると、１１０〜２５０℃、特に１２０〜２３０℃であることが好ましい。
【００３３】
容器１０の乾燥成形工程では、雄型１のヒーター１７、１８によって加熱された成形部１１が容器１０に当接し、容器１０の液体分（蒸気）が前記スリット１４、１５及び気液通路１６を通して外部に排出される。
【００３４】
容器１０を乾燥した後、図２（ｃ）に示すように、雌型２を引き上げて、容器１０を露呈させ、さらに雄型１から取り外して容器１０の乾燥成形を終了する。このようにして乾燥成形された容器１０は、その内面を樹脂フィルムで被覆する際に、ピンホール発生の原因となるようなスリット跡がほとんど転写されていないものである。また、上述した嵩高処理パルプを含むパルプ繊維を用いた場合には、断熱性にも優れており、スリット跡が転写されにくい点を鑑みれば、断熱複合容器の内層として用いて好適な容器となる。
【００３５】
以上説明したように、本実施形態の乾燥型１によれば、得られる繊維成形体の表面に乾燥成形に伴う排気用のスリット跡を転写させにくいので、その後に繊維成形体の表面を真空成形等の方法によって成形面を樹脂フィルムで被覆するときに、樹脂フィルムへのピンホールの発生を抑えることができる。
【００３６】
本発明は、前記実施形態に制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更することができる。
【００３７】
本発明は、前記実施形態のように、成形部を分割可能な複数のブロックで構成することが好ましいが、成形部は、一つのブロックで構成することもできる。
【００３８】
本発明の乾燥型は、どんぶり状等のカップ状の容器以外の容器の他、フランジ部を有する筒状の形態の繊維成形体（内層容器と外層容器を成形後、それらを貼り合わせるためのフランジ部分を有する繊維成形体等）の乾燥（製造）にも適用することができる。
【実施例】
【００３９】
以下、実施例により、本発明をさらに具体的に説明する。
〔実施例１〕
下記のようにして図３に示す形態で下記寸法形状を有する断熱複合容器を作製した。
【００４０】
＜断熱複合容器寸法形状＞
高さＨ：１０６ｍｍ
口部内径φ１０：９０ｍｍ
フランジ厚みＴ１１：２ｍｍ
フランジ部外径φ１１：９６ｍｍ
胴部厚みＴ１２１：１．６９ｍｍ（底より１００ｍｍの位置）
胴部厚みＴ１２２：１．３６ｍｍ（底より４０ｍｍの位置）
胴部厚みＴ１２３：１．８７ｍｍ（底より１５ｍｍの位置）
胴部角度θ１：６．５度
胴部角度θ２：４度
底部厚みＴ１４：０．９５ｍｍ
底部外径φ１４：６８．５ｍｍ
上げ底部高さＨ１４：３ｍｍ
上げ底部の外径φ１４１：４０ｍｍ
底部接地面の内径φ１４２：５５ｍｍ
角部曲率半径Ｒｏ：２ｍｍ
角部曲率半径Ｒｉ：２ｍｍ
【００４１】
＜内層容器（容器１０）・外層容器用の繊維積層体の抄造＞
多孔プレートを曲げ、雄型形状に溶接加工した型の表面に金属網を同様に溶接、加工した抄造型を用い、まず、水を注入して後、下記原料スラリーを供給し、湿潤状態の繊維積層体を形成した。
内層容器用原料スラリー；
配合：（パルプ繊維（ＨＢＡ(ウエアハウザー社製)／外層用パルプ＝５／５：質量比、ＣＳＦ＝７２０ｍｌ）、パルプスラリー中のパルプ繊維濃度は０．５質量％、水投入後の濃度は０．２５質量％）
サイズ剤：対パルプ質量比２％
外層容器用原料スラリー；
配合：（パルプ繊維（商品名ヒントン／商品名セニブラ＝３／７：質量比、ＣＳＦ＝４５０ｍｌ）、パルプスラリー中のパルプ繊維濃度は０．５質量％、水投入後の濃度は０．２５質量％）
サイズ剤（対パルプ質量比２％）
【００４２】
＜内層容器（容器１０）の作製＞
得られた内層用の繊維積層体を、図２のように雄型１及び雌型２を用いて下記条件で乾燥成形して容器１０を作製し、これを内層容器とした。
雄型１のスリット幅：ブロック１１Ａ側０．２ｍｍ、ブロック１１Ｂ側０．３ｍｍ
スリット本数：１６本、等間隔
雄型成形部突出長さＬ：  １０５．６ｍｍ
雄型１の分割位置L１４:  ４５ｍｍ
L１２:  １４ｍｍ
L１３:  ８．５ｍｍ
雄型１の温度：２００℃、雌型２の温度２００℃、乾燥時間は２５秒。
【００４３】
＜外層容器の作製＞
得られた外層用の繊維積層体を外層用の乾燥型（図示せず）内に配置し、下記条件で乾燥成形した。
金型の温度：１７０℃
押圧力：９８００Ｎ（押圧は５０秒間継続）
【００４４】
＜被覆層の形成＞
内層容器（容器１０）及び外層容器を合体させた後、下記樹脂フィルムを内層容器に接するように配置して下記の成形条件で積層した。
樹脂フィルム（二層構造）；
外層／内層＝高密度ポリエチレン／低密度ポリエチレン
樹脂フィルム総厚み：２００μｍ（成形前）
成形条件；
真空成形機：ＰＬＡＶＡＣ−ＦＥ３６ＰＨＳ、三和興業（株）製
フィルム加熱方式：赤外線ヒーター（ヒーターと樹脂フィルムの間隔１１０ｍｍ）
フィルム加熱温度：３００℃（成形機表示温度）
フィルム加熱時間：２６秒
プラグ寸法：直径６０ｍｍ×長さ１１０ｍｍ
プラグ材質：アルミニウム合金（表面にフッ素樹脂加工）
プラグ温度：１１０℃（プラグ実表面温度）
真空成形用金型温度：１１０℃（金型内側実表面温度）
成形時間：１０秒
【００４５】
〔比較例〕
雄型のスリット幅を下記のように変更した以外は、実施例１と同様にして複合容器を作製した。
雄型１のスリット幅：ブロック１１Ａ側０．３ｍｍ、ブロック１１Ｂ側０．３ｍｍ
【００４６】
〔スリット跡の凸条体の高さの測定〕
真空成形する前の成形体から測定サンプル切り出し、その断面を、工具顕微鏡を用いて倍率５０倍にて観察し、スリットの転写による凸条体の高さを測定した。
【００４７】
実施例により得られた断熱複合容器は、被覆層の樹脂フィルムにピンホールが視られなかった。また、開口部近傍の凸条体の高さは６０μｍであり、外観的に殆ど目立たないものであった。さらに、紙層／アルミニウム層／合成樹脂層の三層構造のフィルムからなる蓋を熱プレスによってフランジ部に接合すると、高いシール性で容器の開口部を密閉できた。また、胴部の一部に視られたスリット跡もお箸やスプーンの操作に支障を来すものではなかった。
これに対し、比較例により得られた断熱複合容器は、スリット跡の開口部側の端部にピンホールの発生が多数認められた。また、開口部近傍の凸条体の高さは１１０μｍであり、外観的に目立つものであった。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の乾燥型の一実施形態を模式的に示す図であり、（ａ）は立面図、（ｂ）は二カ所のヒーター配置位置において断面視した断面図である。
【図２】前記実施形態の乾燥型を用いた繊維成形体の製造工程を模式的に示す断面図であり、（ａ）は湿潤状態の繊維積層体を配した雌型を雄型上に配した状態を示す図、（ｂ）は繊維積層体の乾燥成形状態を示す図、（ｃ）は繊維成形体を乾燥型から離隔している状態を示す図である
【図３】実施例で作製した断熱複合容器の一例を模式的に示す図であり、（ａ）は半断面図、（ｂ）は（ａ）のＡの部分の拡大図、（ｃ）は（ａ）のＢの部分の拡大図、（ｄ）は（ａ）のＣの部分の拡大図である。
【符号の説明】
【００４９】
１  雄型（乾燥型）
１１  成形部
１２  フランジ部
１４  排気用スリット
１７、１８  ヒーター（加熱手段）
２  雌型
２１  成形部
１０  容器（繊維成形体）
１００  フランジ部
【図１】
2006077371.tif 000003
【図２】
2006077371.tif 000004
【図３】
2006077371.tif 000005