(57)【要約】【課題】  任意の原因による計量効率の低下の程度を明らかにする組合せ計量装置を提供する。【解決手段】  物品を複数のグループに分けて計量する処理と、計量されたグループの合計重量が所定重量範囲内となる組合せを選択する処理と、組合せに選ばれたグループの物品を排出する処理とからなる一連の処理が繰り返される際、制御部１６は、計量効率を低下させている複数の原因のそれぞれに対応する複数の状態のうちのいずれか１つの状態が一連の処理中に発生し、その状態に対応する追加処理が加わることによる超過時間を求め、一連の処理が所定回数繰り返されるたびに、所定回数行うのに要した実際の時間に対する理想時間の割合を計量効率として算出するとともに、全ての超過時間の総計に対する各原因に対応する超過時間の合計の割合を各原因に対応する妨害率として算出する。操作設定表示器１７は、算出された計量効率と各原因に対応する妨害率とを表示する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被供給部に供給される物品を複数のグループに分けて計量する処理と、計量された前記グループの物品の重量値を組合せて合計重量が所定重量範囲内である組合せを１つ求める組合せ演算を行う処理と、前記組合せに選ばれたグループの物品を排出する処理とからなる一連の処理を所定時間で繰り返す組合せ計量装置であって、
予め想定されている計量効率を低下させる複数の原因のそれぞれに対応する複数の状態のうちのいずれか１つの状態が前記一連の処理中に発生し、前記発生した状態に対応する追加処理が前記一連の処理中に加わることによって前記一連の処理の開始から終了までの実際の処理時間が前記所定時間を超過するたびに、前記実際の処理時間が前記所定時間を超過した超過時間を求め、前記超過時間を前記発生した状態に対応する原因と対応づける超過時間導出手段と、
前記一連の処理が所定回数繰り返されるたびに、前記一連の処理が前記所定回数行われた実際の時間に対する、前記一連の処理が全て前記所定時間で前記所定回数行われる場合の理想時間の割合を計量効率として算出する計量効率算出手段と、
前記一連の処理が前記所定回数繰り返されるたびに、その間に前記超過時間導出手段で求められている全ての原因に対応する前記超過時間の総計に対する、各々の原因に対応する前記超過時間の合計の割合を、各々の原因に対応する妨害率として算出する妨害率算出手段と、
前記計量効率算出手段で算出された前記計量効率と、前記妨害率算出手段で算出された各々の原因に対応する前記妨害率とを出力する出力手段とを備えた組合せ計量装置。
【請求項２】
前記組合せ計量装置の前段に前記被供給部に物品を供給する供給装置が配設され、前記組合せ計量装置の後段に前記組合せ計量装置へ物品の排出を許可する排出許可信号を出力し前記組合せ計量装置から排出される物品を袋詰めする包装機が配設され、
前記複数の状態は、前記組合せ演算により前記合計重量が所定重量範囲内の組合せを選択したときに前記包装機からの前記排出許可信号が入力されていない状態と、前記組合せ演算の結果、前記合計重量が所定重量範囲内である組合せが無いときに前記被供給部上の物品量及び前記複数のグループの物品の総重量に基づいて決められる２つ以上の状態とを含む請求項１記載の組合せ計量装置。
【請求項３】
前記出力手段は、前記計量効率と前記各々の原因に対応する妨害率とを画面に表示する表示手段である請求項１または２記載の組合せ計量装置。
【請求項４】
前記表示手段は、前記計量効率および前記各々の原因に対応する妨害率を表示した画面と、前記各々の原因に関連する運転パラメータの設定値を表示した画面とを、各々の画面上での操作により相互に切り替え可能であり、前記運転パラメータの設定値を表示した画面上での操作により前記運転パラメータの設定値を変更可能である請求項３記載の組合せ計量装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産ラインに設置された組合せ計量装置において、設定された運転速度を実現できない原因を解析する機能を有する組合せ計量装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
組合せ計量装置で物品を計量し、計量された物品を包装する生産ラインでは、組合せ計量装置の前段には組合せ計量装置に物品を送り込む送り込み装置を備えてあり、組合せ計量装置の後段には組合せ計量装置より排出された物品を包装する包装機が連結されている。組合せ計量装置においては、生産ラインの生産量に合わせて運転速度が設定されている。組合せ計量装置が設定されている運転速度で運転するためには、組合せ計量装置の前段の送り込み装置から恒常的に一定量の物品が組合せ計量装置へ送り込まれ、組合せ計量装置での組合せ演算において所定重量範囲内である適量の組合せが得られ、この適量の組合せに相当する物品が、待ち時間なしに、包装機に送り込まなければならない。
【０００３】
しかし、種々の原因により、組合せ計量装置は設定されている運転速度で運転できなくなる。生産ラインの高効率化を図る上で、組合せ計量装置が設定されている運転速度で運転できない原因を解析することは重要な事である。
【０００４】
例えば、特許文献１には、組合せ計量装置に物品を送り込む送り込み装置と、送り込み装置によって送り込まれた物品の組合せ計量を行なう組合せ計量装置と、組合せ計量装置によって組合せ計量された物品を包装する包装機とを備えた生産ラインにおける運転能率を解析するための構成が開示されている。この構成では、生産ラインの各装置の稼働時間と運転が順調なときの基準時間とを比較して、各装置の運転能率を解析し、その解析結果を報知するようにしている。また、組合せ計量装置において、許容重量範囲内の組合せを所定回数選択できたときまでに行われた複数回の組合せ演算のうちで、許容重量範囲内の組合せを選択することができなかった組合せ演算の回数を、その原因別にカウントすることで、これらの原因別のカウント値に基づいて運転能率を解析し、その解析結果を報知するようにしている。
【特許文献１】特開平６−１２７５３２号公報
【特許文献２】特開平６−３２１２０７号公報
【特許文献３】特開平７−１２８１２５号公報
【特許文献４】特開平９−３０１３２７号公報
【特許文献５】特開平１１−３４２９０２号公報
【特許文献６】特開２０００−３０４５９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記の特許文献１に開示された構成では、組合せ計量装置を含む生産ラインの各装置別に運転能率を解析し、また、組合せ計量装置においては許容重量範囲内の組合せを選択することができなかったときに、その原因別のカウント値（回数）に基づいて運転能率を解析している。この場合、組合せ計量装置について考えれば、生産ラインに設置された装置別による解析結果と、許容重量範囲内の組合せを選択することができなかったときの原因別による解析結果とが関連した数値として示されないため、組合せ計量装置の計量効率（組合せ計量装置に設定されている目標運転速度における物品の計量回数に対する、実際の運転において処理された物品の計量回数の割合）が、ある原因によってどの程度低下しているかがわからず、計量効率を低下させている、ある原因を取り除く処置による効果の程度がわからない。
【０００６】
本発明は上記のような課題を解決するためになされたもので、任意の原因による計量効率の低下の程度を明らかにすることができる組合せ計量装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の組合せ計量装置は、被供給部に供給される物品を複数のグループに分けて計量する処理と、計量された前記グループの物品の重量値を組合せて合計重量が所定重量範囲内である組合せを１つ求める組合せ演算を行う処理と、前記組合せに選ばれたグループの物品を排出する処理とからなる一連の処理を所定時間で繰り返す組合せ計量装置であって、予め想定されている計量効率を低下させる複数の原因のそれぞれに対応する複数の状態のうちのいずれか１つの状態が前記一連の処理中に発生し、前記発生した状態に対応する追加処理が前記一連の処理中に加わることによって前記一連の処理の開始から終了までの実際の処理時間が前記所定時間を超過するたびに、前記実際の処理時間が前記所定時間を超過した超過時間を求め、前記超過時間を前記発生した状態に対応する原因と対応づける超過時間導出手段と、前記一連の処理が所定回数繰り返されるたびに、前記一連の処理が前記所定回数行われた実際の時間に対する、前記一連の処理が全て前記所定時間で前記所定回数行われる場合の理想時間の割合を計量効率として算出する計量効率算出手段と、前記一連の処理が前記所定回数繰り返されるたびに、その間に前記超過時間導出手段で求められている全ての原因に対応する前記超過時間の総計に対する、各々の原因に対応する前記超過時間の合計の割合を、各々の原因に対応する妨害率として算出する妨害率算出手段と、前記計量効率算出手段で算出された前記計量効率と、前記妨害率算出手段で算出された各々の原因に対応する前記妨害率とを出力する出力手段とを備えている。
【０００８】
この構成によれば、計量効率を算出するとともに、全ての原因に対応する超過時間の総計に対する、各々の原因に対応する超過時間の合計の割合を、各々の原因に対応する妨害率として算出するので、各々の妨害率が各々の原因により計量効率を低下させている時間的な割合を示し、任意の原因による計量効率の低下の程度が明らかになる。したがって、任意の原因を取り除く処置による効果の程度も明らかとなり、作業者は、効果的に計量効率を向上するためにどの原因を取り除けばよいかを容易に知ることができる。
【０００９】
また、前記組合せ計量装置の前段に前記被供給部に物品を供給する供給装置が配設され、前記組合せ計量装置の後段に前記組合せ計量装置へ物品の排出を許可する排出許可信号を出力し前記組合せ計量装置から排出される物品を袋詰めする包装機が配設され、前記複数の状態は、前記組合せ演算により前記合計重量が所定重量範囲内の組合せを選択したときに前記包装機からの前記排出許可信号が入力されていない状態と、前記組合せ演算の結果、前記合計重量が所定重量範囲内である組合せが無いときに前記被供給部上の物品量及び前記複数のグループの物品の総重量に基づいて決められる２つ以上の状態とを含む構成とすることができる。
【００１０】
また、前記出力手段は、前記計量効率と前記各々の原因に対応する妨害率とを画面に表示する表示手段である構成とすることができる。
【００１１】
さらに、前記表示手段は、前記計量効率および前記各々の原因に対応する妨害率を表示した画面と、前記各々の原因に関連する運転パラメータの設定値を表示した画面とを、各々の画面上での操作により相互に切り替え可能であり、前記運転パラメータの設定値を表示した画面上での操作により前記運転パラメータの設定値を変更可能である構成とすることが好ましい。
【００１２】
これにより、作業者は、計量効率と妨害率を表示した画面から運転パラメータの設定値を表示した画面に切り替えて、その画面上で運転パラメータの設定値を変更できるので、計量効率を向上させるための運転パラメータの設定値の変更が容易になる。さらに、運転パラメータの設定値の変更後、計量効率と妨害率を表示した画面に切り替えることで運転パラメータの設定値の変更結果をリアルタイムに観測できるようになる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、以上に説明した構成を有し、組合せ計量装置において、任意の原因による計量効率の低下の程度を明らかにすることができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の好ましい実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
【００１５】
図１は、本発明の実施の形態における組合せ計量装置の構成を示す概略模式図である。
【００１６】
本実施の形態では、組合せ計量装置の前段の装置として、組合せ計量装置へ物品（被計量物）を供給するための送り込み装置１が備えられ、組合せ計量装置の後段の装置として、組合せ計量された物品を包装する包装機８０が備えられている。送り込み装置１は、振動器２を取付けたトラフ（trough：大型の細長い容器）であり、図示されていない他の装置から物品がトラフに供給されて、振動器２によってトラフを適宜振動させることにより、組合せ計量装置の分散フィーダ３上に物品を送り出す。
【００１７】
組合せ計量装置は、装置上部の中央に、振動器４を備えた円錐形状の分散フィーダ３が設けられ、分散フィーダ３の上方には、分散フィーダ３上の物品の量を検出するために、ここでは超音波式のレベルセンサ１８が設けられている。このレベルセンサ１８としては、超音波式以外のものでもよく、例えば、分散フィーダ３の振動器４の下部に配設されたロードセル等の重量式のレベルセンサでもよい。分散フィーダ３は、送り込み装置１から供給される物品を振動器４による振動によって放射状に分散させる。分散フィーダ３の周囲には、振動器６を備えた直進フィーダ５が放射状に複数設けられている。各直進フィーダ５は、分散フィーダ３から送られてきた物品を振動器６による振動によって各供給ホッパ７に送り出す。各直進フィーダ５の物品の送出側には供給ホッパ７が設けられ、各供給ホッパ７の下方には計量ホッパ８が設けられている。複数の供給ホッパ７及び計量ホッパ８はそれぞれ対応して設けられ、円状に配置されている。供給ホッパ７は直進フィーダ５から送られてきた物品を受け取り、その下方に配置された計量ホッパ８が空になるとゲートを開いて計量ホッパ８へ物品を投入する。計量ホッパ８にはロードセル等の重量センサ９が取り付けられており、この重量センサ９が計量ホッパ８内の物品の重量を計測する。制御部１６による組合せ演算により複数の計量ホッパ８の中から排出すべきホッパの組合せが求められ、包装機８０からの排出命令信号（排出許可信号）を入力すると、その組合せに選択されている計量ホッパ８から物品が集合シュート１０上へ排出される。集合シュート１０は、計量ホッパ８の下方に設けられ、また、その下部には集合ファンネル１１が配設されている。計量ホッパ８から集合シュート１０上へ排出された物品は、集合ファンネル１１を通過して包装機８０へ投入される。包装機８０では、例えば、袋を製造しながら、この袋に組合せ計量装置から投入される物品を充填して包装する。
【００１８】
図２は、制御部１６内を詳細に示した制御ユニット１９と包装機８０のブロック図である。制御部１６は、ＣＰＵ等からなる演算制御部２１と、ＲＡＭ及びＲＯＭ等のメモリからなる記憶部２２と、カウンタ２４，２５と、タイマ２５とを備えている。記憶部２２には、運転用プログラム、運転用設定データである多数の運転パラメータのデータ、その他重量値データ等が記憶される。演算制御部２１は、記憶部２２に記憶されている運転用プログラムを実行して、送り込み装置１および組合せ計量装置全体の制御を行うとともに組合せ演算を行う。組合せ演算では、複数の計量ホッパ８の中から排出すべき計量ホッパ８の組合せが１つ求められる。また、演算制御部２１は、振動制御回路１２を介して分散フィーダ３の振動器４、直進フィーダ５の振動器５の動作を制御するとともに、振動制御回路１２を介して送り込み装置１の振動器２の動作を制御する。また、ゲート駆動回路１４を介して供給ホッパ７および計量ホッパ８のそれぞれのゲートの開閉を行うためのパルスモータを制御する。また、計量ホッパ８に取り付けられた重量センサ９による計測値をＡ／Ｄ変換回路１３を介して取得する。また、Ｉ／Ｏ回路１５を介してレベルセンサ１８の信号を入力し、その信号に基づいて分散フィーダ３上の物品の量を検出し、その物品量が所定量（しきい値）より少なくなると、振動制御回路１２を介して送り込み装置１の振動器２を動作させることにより、分散フィーダ３上に常時、所定量以上の物品が供給されているように送り込み装置１を制御する。また、Ｉ／Ｏ回路１５を介して包装機８０との間で排出命令信号や排出完了信号の送受信を行う。また、操作設定表示器１７から信号を入力するとともに、操作設定表示器１７へ表示するデータ等の信号を出力する。
【００１９】
また、包装機８０の制御部８１は、ＣＰＵ等からなる演算制御部８２と、ＲＡＭ及びＲＯＭ等のメモリからなる記憶部８３とを備えている。記憶部８３には、包装機の運転用プログラム、運転用設定データである多数の運転パラメータのデータ等が記憶される。演算制御部８２は、記憶部８３に記憶されている運転用プログラムを実行して、包装機全体の制御を行う。また、Ｉ／Ｏ回路８４を介して組合せ計量装置との間で排出命令信号や排出完了信号の送受信を行う。また、操作設定表示器１７から信号を入力するとともに、操作設定表示器１７へ表示するデータ等の信号を出力する。
【００２０】
操作設定表示器１７は、例えばタッチスクリーン式のディスプレイ（表示手段）を備え、その画面上で、組合せ計量装置及び包装機８０それぞれの運転開始及び停止の操作を行うことができる。また表示画面を切り替えて組合せ計量装置及び包装機８０それぞれの運転パラメータの設定等を行うことができる。運転中は通常、組合せ計量装置の運転速度や組合せ演算結果等の運転状況等の表示が行われ、また、包装機８０の運転状況を表示した画面にも切り替えることができる。したがって、操作設定表示器１７は、組合せ計量装置及び包装機８０の操作およびそれらの運転パラメータの設定等を行うための入力手段と、これらの入力手段や組合せ計量装置及び包装機８０の運転状況等を表示する表示手段とを備えている。
【００２１】
なお、図１では、直進フィーダ５（振動器６を含む）、供給ホッパ７、計量ホッパ８および重量センサ９を１つずつしか図示していないが、それぞれ対応して複数設けられており、振動制御回路１２は演算制御部２１からの制御信号に基づいて複数の直進フィーダ５の振動器６を制御し、Ａ／Ｄ変換回路１３は複数の重量センサ９からの入力信号をそれぞれＡ／Ｄ変換して演算制御部２１へ出力し、ゲート駆動回路１４は演算制御部２１からの制御信号に基づいて複数の供給ホッパ７および複数の計量ホッパ８のそれぞれのゲートの開閉を制御するものである。
【００２２】
以上のように構成された本実施の形態における組合せ計量装置の動作について説明する。送り込み装置１及び組合せ計量装置の動作は制御部１６の制御によって実現される。
【００２３】
まず、物品は、送り込み装置１によって組合せ計量装置の分散フィーダ３上に供給される。そして、分散フィーダ３の振動によって放射状に分散されて、分散フィーダ３に続く直進フィーダ５を介して円状に複数配置された供給ホッパ７に物品が送られる。各供給ホッパ７の下方に位置する計量ホッパ８が空の場合に、各供給ホッパ７の物品が計量ホッパ８に投入される。演算制御部２１は、組合せ演算を行い、Ｉ／Ｏ回路１５を介して包装機８０からの排出命令信号を入力すると、組合せ演算で求めた組合せに選択されている計量ホッパ８のゲートを開閉させ、物品を集合シュート１０上へ排出させるとともに、Ｉ／Ｏ回路１５を介して包装機８０へ排出完了信号を出力する。物品は集合シュート１０上を滑り集合ファンネル１１で集められて、包装機８０へ送出される。包装機８０では、組合せ計量装置からの排出完了信号の入力タイミングに基づいてシール動作等の動作を行う。
【００２４】
演算制御部２１では、それぞれの重量センサ９による重量値に基づいて組合せ演算を行う。この組合せ演算では、複数の計量ホッパ８の中から、重量センサ９により計測された物品の重量値の合計が、予め定められた所定重量範囲（目標重量に対する許容重量範囲）内にある組合せを１つ求める。所定重量範囲内にある組合せが複数存在する場合には、組合せ重量の目標値である目標重量との差が最も小さくなる計量ホッパ８の組合せを１つ求める。本例では、目標重量と上限許容値とが運転パラメータとして予め設定され、所定重量範囲は、下限値を目標重量とし、上限値を（目標重量＋上限許容値）とする重量範囲に決められている。また、本例では、所定重量範囲内の組合せが無い場合には、重量値の合計が、上限値（目標重量＋上限許容値）を超えて目標重量と最も差が小さくなる組合せを１つ求める。そして、求められた組合せの重量値の合計（組合せ重量値）が、所定重量範囲内であると「適量」と判定し、組合せ重量値が所定重量範囲の上限値を超えると「過量」と判定する。また、組合せ演算において求められるべき組合せが無い場合、すなわち、全ての計量ホッパ８内の物品の重量値の合計が目標重量に達しない場合は、「不足」と判定する。以上のようにして求めた組合せ重量値およびその判定結果を記憶部２２に記憶させる。
【００２５】
操作設定表示器１７では、そのディスプレイ画面に、組合せ演算が行われる度に、そのときの組合せ重量値とその判定結果（「適量」、「過量」、「不足」の旨）等を表示する。
【００２６】
次に、組合せ計量装置が設定された目標運転速度どおりの速度で動作できる場合と、動作できない場合について説明する。
【００２７】
図３は、目標運転速度どおりの速度で運転している組合せ計量装置の計量サイクルの一例を示す図である。この図３の例では、組合せ計量装置において、組合せ演算の結果、所定重量範囲内の組合せが求められ、包装機の排出命令信号により、組合せに選択されている計量ホッパ８のゲートの開閉動作を行って物品を包装機８０に排出し、計量ホッパ８のゲートが閉じ終わると同時に、供給ホッパ７のゲートを開いて供給ホッパ７から空になった計量ホッパ８へ物品を投入し、分散フィーダ３及び直進フィーダ５を駆動して空になった供給ホッパ７へ物品を供給する。また、供給ホッパ７のゲートの開閉動作の開始時点を起点とする所定の秤安定時間（計量ホッパ８に連結している重量センサ９の出力安定時間）の経過後に次の組合せ演算を行う。以上の動作が繰り返される。図３で示すように、組合せ計量装置が設定された目標運転速度どおりの速度で動作する場合は、包装機８０へ物品の排出を開始する時点の時間間隔が常に一定の時間ｔｋとなる。この場合、供給ホッパ７から計量ホッパ８への物品の投入後の一度の組合せ演算において所定重量範囲内の組合せがあり、包装機８０の運転速度が、組合せ計量装置と同速もしくは速くなければならない。
【００２８】
図４は、組合せ計量装置において、計量ホッパ８へ物品の再投入を行なう場合の計量サイクルの一例を示す図である。組合せ計量装置において、組合せ演算の結果、所定重量範囲内の組合せがなければ、供給ホッパ７を開閉して供給ホッパ７内の物品を計量ホッパ８に供給し、所定の秤安定時間経過後に再度組合せ演算が行われる。この場合、供給ホッパ７のゲートの開閉動作の開始時点を起点とする所定の秤安定時間と組合せ演算を行う時間とを合算した時間ｔ１だけ遅れて物品が排出されることになる。この再投入を行なう場合の超過時間ｔ１は、設定された目標運転速度に応じて決まる所定の時間である。
【００２９】
図５は、組合せ計量装置において、包装機８０からの排出命令信号が遅れて入力される場合の計量サイクルの一例を示す図である。組合せ計量装置において、組合せ演算の結果、所定重量範囲内の組合せはあったが、組合せ演算終了時までに包装機８０からの排出命令信号が入力されておらず、その後、排出命令信号が遅れて入力されると計量ホッパ８のゲートを開閉して物品を排出している。この場合、組合せ演算時間の後、排出命令信号が入力されるまでの時間ｔ２が超過時間となる。
【００３０】
上記のように、図４や図５の場合には超過時間ｔ１、ｔ２が生じるため、計量効率が低下することになるが、その場合の原因および対策として、以下の（１）〜（４）の場合が考えられる。
【００３１】
（１）組合せ計量装置の分散フィーダ３上の物品量が少ないため、供給ホッパ７、計量ホッパ８への物品の投入量が少なく、所定重量範囲内の組合せができず、計量ホッパ８に物品を再投入する場合であり、図４のような計量サイクルになり超過時間ｔ１が発生する。この場合の原因は、送り込み装置１の振動器２の振動強度（振幅）が過小に設定されており、送り込み装置１から組合せ計量装置への物品の供給量が少ないと考えられる。その対策としては、送り込み装置１の振動器２の振動強度（振幅）を大きな値に設定変更し、送り込み装置１から組合せ計量装置への物品の供給量を増やせばよい。ただし、生産ラインの物品の生産量自体が少なく、送り込み装置１に供給される物品量が少ないのであれば、組合せ計量装置の目標運転速度を遅くして、余裕のある運転をした方がよい。本実施の形態では、この（１）の場合の超過時間ｔ１が発生するたびに、その超過時間ｔ１を累積加算し、その加算値（ＴＡ）を記憶部２２に記憶する。
【００３２】
（２）組合せ計量装置の分散フィーダ３上には物品は充分あるが、計量ホッパ８への物品の投入量が少なく、所定重量範囲内の組合せができず、計量ホッパ８に物品を再投入する場合であり、図４のような計量サイクルになり超過時間ｔ１が発生する。この場合の原因としては、分散フィーダ３あるいは直進フィーダ５の振動強度（振幅）あるいは動作時間の設定が悪く、供給ホッパ７への物品の供給量が少ないことが考えられる。この場合、通常、分散フィーダ３よりも直進フィーダ５の影響の方が大きい。その対策としては、分散フィーダ３の振動器４および直進フィーダ５の振動器６の少なくとも一方の振動強度（振幅）あるいは動作時間を大きな値に設定変更し、供給ホッパ７への物品の供給量を増やせばよい。本実施の形態では、この（２）の場合の超過時間ｔ１が発生するたびに、その超過時間ｔ１を累積加算し、その加算値（ＴＢ）を記憶部２２に記憶する。
【００３３】
（３）組合せ計量装置の計量ホッパ８への投入量は適当であるが、所定重量範囲内の組合せができず、計量ホッパ８に物品を再投入する場合であり、図４のような計量サイクルになり超過時間ｔ１が発生する。この場合の原因としては、例えば組合せ計量装置に所定重量範囲内の組合せができにくい物品が供給されており、設定されている所定重量範囲が狭すぎる、すなわち本例では、上限許容値の設定値が小さすぎることが考えられる。その対策としては、設定されている所定重量範囲を拡げるように設定変更すればよい（ただし、所定重量範囲を拡げてもよい場合）。本例では、上限許容値を大きな値に変更することで所定重量範囲を拡げることができる。本実施の形態では、この（３）の場合の超過時間ｔ１が発生するたびに、その超過時間ｔ１を累積加算し、その加算値（ＴＣ）を記憶部２２に記憶する。
【００３４】
（４）組合せ計量装置において組合せ演算が実行されて所定重量範囲内の組合せが求められているが、包装機８０からの排出命令信号の入力がなく、排出命令信号を待っている場合であり、図５のような計量サイクルになり超過時間ｔ２が発生する。この場合の原因としては、排出命令信号待ちが恒常的な場合は、包装機の運転速度が組合せ計量装置より遅いことが考えられる。その対策としては、包装機に設定されている目標運転速度を速くすればよい。本実施の形態では、この（４）の場合の超過時間ｔ２が発生するたびに、その超過時間ｔ２を計測し、計測された超過時間ｔ２を累積加算し、その加算値（ＴＤ）を記憶部２２に記憶する。
【００３５】
上記のように、計量効率を低下させる原因（以下、計量効率阻害原因）別に記憶している累積超過時間ＴＡ，ＴＢ，ＴＣ，ＴＤを用いて、計量効率および各計量効率阻害原因別の妨害率を以下のようにして算出する。
【００３６】
組合せ計量装置における計量効率は、所定時間内での目標運転速度における計量回数に対する実際の計量回数の割合であり、言い換えれば、所定の計量回数の計量を行うために実際に要した時間に対する、計量効率阻害原因がなかった場合の理想的な計量時間の割合である。
【００３７】
所定の計量回数をｎとすると、計量効率阻害原因がなければ、１回分の計量時間はｔｋであり（ｔｋは目標運転速度に応じた所定の時間）、ｎ回計量する所要時間はｔｋ×ｎである。計量効率阻害原因による累積超過時間の合計時間は、ＴＡ＋ＴＢ＋ＴＣ＋ＴＤである。したがって、計量効率をＰとすると、
Ｐ（％）＝ｔｋ×ｎ÷（ｔｋ×ｎ＋ＴＡ＋ＴＢ＋ＴＣ＋ＴＤ）×１００
として算出する（後出の図８のステップＳ４２の処理）。
【００３８】
上記（１）の場合の妨害率をＲ１、（２）の場合の妨害率をＲ２、（３）の場合の妨害率をＲ３、（４）の場合の妨害率をＲ４とすると、それぞれ、
Ｒ１（％）＝ＴＡ÷（ＴＡ＋ＴＢ＋ＴＣ＋ＴＤ）×１００
Ｒ２（％）＝ＴＢ÷（ＴＡ＋ＴＢ＋ＴＣ＋ＴＤ）×１００
Ｒ３（％）＝ＴＣ÷（ＴＡ＋ＴＢ＋ＴＣ＋ＴＤ）×１００
Ｒ４（％）＝ＴＤ÷（ＴＡ＋ＴＢ＋ＴＣ＋ＴＤ）×１００
として算出する（後出の図８のステップＳ４２の処理）。
【００３９】
図６は、本発明の実施の形態の組合せ計量装置の動作を示すメインプログラムのフローチャートである。図７は、図６のステップＳ７，Ｓ１０で用いる待ち時間計測用のタイマ２５の動作を示す一定時間（例えば１ｍｓｅｃ）ごとに起動するプログラムのフローチャートである。図８は、図６のステップＳ６の詳細を示すフローチャートである。この組合せ計量装置の動作は、演算制御部２１の制御により実現される。
【００４０】
まず、計量回数用カウンタ２３のカウンタ値ＣＯＵＮＴ及び遅延回数用カウンタ２４のカウンタ値ＤＨは０にセットされ、記憶部２２に記憶されるそれぞれの累積超過時間ＴＡ，ＴＢ，ＴＣ，ＴＤも０にセットされているものとする。ステップＳ１では、物品が未投入の計量ホッパ８があれば、対応する供給ホッパ７から物品の投入を行い、秤安定時間経過後に前述の組合せ演算を行う。その結果、所定重量範囲内の組合せが有ったかどうか判別し（ステップＳ２）、所定重量範囲内の組合せが有ると、ステップＳ３で包装機８０より排出命令信号が入力されているかどうかを判定し、排出命令信号が入力されていると、計量回数用カウンタ２３の値ＣＯＵＮＴを１つ増加させる（ステップＳ４）。そして、物品を包装機８０に投入するために組合せに選択されている計量ホッパ８のゲートを開閉して物品を排出させ、排出完了信号を包装機８０へ送出する排出処理を行い（ステップＳ５）、ステップＳ６へ進む。
【００４１】
ステップＳ３において、包装機８０より排出命令信号が入力されていなければ、待ち時間計測用のタイマ２５を初期化してタイマ値ｔ２を０にセットし（ステップＳ７）、遅延回数用カウンタ２４の値ＤＨを１つ増加させる（ステップＳ８）。タイマ値ｔ２は、図７に示すように、一定時間（例えば１ｍｓｅｃ）ごとに１ずつ増加される。そして、包装機８０より排出命令信号が入力されるのを待ち（ステップＳ９）、排出命令信号が入力されれば、そのときのタイマ値ｔ２を累積超過時間ＴＤに加算処理して累積超過時間ＴＤを更新し（ステップＳ１０）、ステップＳ４へ進む。
【００４２】
ステップＳ２において、所定重量範囲内の組合せがない場合、ステップＳ１２に進み、分散フィーダ３上の物品量が所定量（予め設定されているしきい値）より少ないか否かを判定する（ステップＳ１２）。これは、レベルセンサ１８からの入力信号に基づいて判定する。超音波式のレベルセンサ１８では、分散フィーダ３の上方に配置されたレベルセンサ１８から分散フィーダ３上の物品までの距離を計測することで、分散フィーダ３上に積載された物品の厚さを算出し、その厚さから分散フィーダ３上の物品量を算出できる。また、超音波式のレベルセンサ１８に代えて、分散フィーダ３（振動器４）の下部に配設された重量式のレベルセンサ（ロードセル）を用いる場合には、分散フィーダ３上の物品の重量を計測できる。いずれのレベルセンサを用いても、分散フィーダ３上の物品の重量あるいはそれに代替する値を算出することになるので、ステップＳ１２では、分散フィーダ３上の物品の重量に基づいて判定すると言える。
【００４３】
ステップＳ１２で、分散フィーダ３上の物品量が所定量より少ないと判定されれば、累積超過時間ＴＡに再投入のために余分に費やす時間ｔ１を加算処理して累積超過時間ＴＡを更新し（ステップＳ１３）、供給ホッパ７から計量ホッパ８への物品の再投入処理を行う（ステップＳ１４）。時間ｔ１は、設定されている目標運転速度により決まり、時間ｔ２のように計測する必要はない。種々の目標運転速度に対応する時間ｔ１を予め記憶部２２に記憶しておき、ステップＳ１２で、現在設定されている目標運転速度に応じた時間ｔ１を読み出して累積超過時間ＴＡに加算処理すればよい。
【００４４】
ステップＳ１２で、分散フィーダ３上の物品量が所定量より少なくない（所定量以上である）と判断されると、ステップＳ１５へ進み、全計量ホッパ８に投入されている物品の重量値を加算して総重量値ＷＴを求め、その総重量値ＷＴが目標重量×αより少ないか否かを判定し（ステップＳ１６）、総重量値ＷＴが目標重量×αより少なければ、累積超過時間ＴＢに再投入のために余分に費やす時間ｔ１を加算処理して累積超過時間ＴＢを更新し（ステップＳ１７）、供給ホッパ７から計量ホッパ８への物品の再投入処理を行う（ステップＳ１８）。ステップＳ１６でのαの値は、例えば、全計量ホッパ数を、目標とする組合せ選択ホッパ数で除算した値にすればよい。例えば、全計量ホッパ数が１０で、目標とする組合せ選択ホッパ数を５とした場合、目標重量をＷＰとすれば、各計量ホッパへの目標とする投入量（目標投入量）はＷＰ／５であり、α＝１０／５＝２とすればよい。
【００４５】
ステップＳ１６で、全計量ホッパ８の物品の総重量値ＷＴが目標重量×α以上であれば、累積超過時間ＴＣに再投入のために余分に費やす時間ｔ１を加算処理して累積超過時間ＴＣを更新し（ステップＳ１９）、供給ホッパ７から計量ホッパ８への物品の再投入処理を行う（ステップＳ２０）。
【００４６】
上記のステップＳ１４、ステップＳ１８およびステップＳ２０における再投入処理は、投入されている物品の量が少ない計量ホッパ８に対してのみ行えばよい。例えば、投入されている物品の量が最も少ない１個の計量ホッパ８に対して再投入する。このように１個の計量ホッパ８のみに再投入するようにしても、再度の組合せ演算において所定重量範囲の組合せが得られる可能性は高くなる。あるいは、計量ホッパ８の目標投入量の１／２より物品の量が少ない計量ホッパ８に対して再投入する、あるいはそのうちのより投入量が少ない所定数の計量ホッパ８に対して再投入するようにしてもよい。いずれにしても、再投入後の重量が目標投入量以下であることが望ましい。
【００４７】
なお、ステップＳ１６で、全計量ホッパ８の物品の総重量値ＷＴが目標重量×α以上である場合、所定重量範囲（目標重量以上で、目標重量＋上限許容値以下の範囲）が狭すぎる、すなわち設定されている上限許容値が小さすぎて、組合せができにくいと考えられるため、ステップＳ２０で再投入して所定重量範囲の組合せができる可能性は、ステップＳ１４やステップＳ１８で再投入する場合と比べて低いと考えられる。そこで、ステップＳ２０の再投入処理に代えて、過量排出処理または計量ホッパ８内の物品の入れ替え処理を行うようにしてもよい。ステップＳ２０の処理に代えて、過量排出処理を行う場合、ステップＳ１の組合せ演算において、所定重量範囲の組合せが無いときに、合計重量が所定重量範囲の上限値を超えて目標重量に最も近い組合せが求められており、その組合せに選択されている計量ホッパ８から物品を排出させるとともに排出完了信号を包装機８０へ送出する。この場合、ステップＳ１９の処理に代えて、累積超過時間ＴＣに過量排出される物品の計量サイクルに費やす時間ｔｋ（１計量サイクル）を加算処理して累積超過時間ＴＣを更新する（ｔｋ＋ＴＣ→ＴＣ）処理を行うようにする。この場合、包装機への排出時間が遅れるものではないが、適量な物品についてのみの排出時間を考えれば、１計量サイクルの時間ｔｋ分遅れると言える。ここでの累積超過時間ＴＣは、過量排出された物品の計量サイクルに費やされた総時間が示される。過量排出された物品は、包装機８０で包装された後、例えば、重量式選別装置で不良品として選別される。また、計量ホッパ８内の物品の入れ替え処理を行う場合には、ステップＳ１９、Ｓ２０の処理に代えて、所定の物品入れ替えフラグをセットし、タイマ２５を初期化してタイマ値ｔ２を０にセットし、操作設定表示器１７の表示画面の所定領域（例えば図９に示された「組合せ計量装置の状況表示」領域内の所定領域）に物品の入れ替え処理の指示の表示を行い、組合せ計量装置の運転を停止（分散フィーダ３及び直進フィーダ５の振動動作や、供給ホッパ７及び計量ホッパ８のゲート開閉動作等の機械的な動作を停止）させ、運転を再開するための運転開始信号の入力を待つ。この間に、作業者は全ての計量ホッパ８の物品を手作業で取り出し、その後、操作設定表示器１７を操作（例えば図９の「運転」のスイッチ３２をタッチ操作）して、運転開始信号を入力する。運転開始信号が入力されればステップＳ６を経由してステップＳ１へ戻る。この場合、ステップＳ１とステップＳ２との間に、以下の処理が挿入される。ステップＳ１の後、物品入れ替えフラグがセットされているか否かを判別し、セットされていなければステップＳ２へ進む。物品入れ替えフラグがセットされていれば、そのときのタイマ値ｔ２を累積超過時間ＴＣに加算処理して累積超過時間ＴＣを更新する（ｔ２＋ＴＣ→ＴＣ）処理を行った後、物品入れ替えフラグをクリアし、ステップＳ２へ進む。この場合の累積超過時間ＴＣは、物品の入れ替え処理が行われることにより余分に費やされた総時間が示される。
【００４８】
次にステップＳ６では、計量回数が所定回数に達したときに計量効率と各妨害率の計算及び表示を行なう。このステップＳ６の詳細は図８に示される。まず、ステップＳ４１では、計量回数用カウンタ２３の値ＣＯＵＮＴが、予め設定されている解析を行う所定回数ｎ（ｎは例えば５００）に達しているか否か判定し、所定回数ｎに達していなければステップＳ６の処理を終了する。計量回数ＣＯＵＮＴが所定回数ｎに達していれば、前述の計算式により計量効率（Ｐ）と妨害率（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４）を求め（ステップＳ４２）、求めた計量効率と妨害率及びその原因とを操作設定表示器１７に表示させる（ステップＳ４３）。そして、包装機８０の運転速度が組合せ計量装置より全般的に遅くなっているかどうか調べるため、遅延回数用カウンタ２４の値ＤＨと計量回数用カウンタ２３の値ＣＯＵＮＴとを用い、ＤＨ＞ＣＯＵＮＴ×βを満足するか否かを判定し（ステップＳ４４）、満足する場合には、包装機８０の運転速度が組合せ計量装置より遅いと判断し、その旨を操作設定表示器１７に表示させる（ステップＳ４５）。次にステップＳ４６では、計量回数用カウンタ２３の値ＣＯＵＮＴ、遅延回数用カウンタ２４の値ＤＨ、記憶部２２の記憶値ＴＡ，ＴＢ，ＴＣ，ＴＤをクリアして０にし、ステップＳ６を終了する。ステップＳ４４で用いるβは１よりも小さい所定の値である。包装機８０が組合せ計量装置よりも運転速度の遅いときに、組合せ計量装置において組合せ演算で常に所定重量範囲の組合せが得られる場合は、遅延回数ＤＨと計量回数ＣＯＵＮＴは同数になるが、組合せ計量装置において、所定重量範囲の組合せが得られず、ステップＳ１４、Ｓ１８，Ｓ２０の再投入処理の回数が増えるほど遅延回数ＤＨが減るので、βは１に近い数値（例えば０．９）に設定しておく。
【００４９】
以上のように本実施の形態では、組合せ演算において所定重量範囲内の組合せが得られず、かつ、分散フィーダ３上の物品量が所定量より少ない状態（状態１とする）が発生したときに、再投入処理を行い、それによる超過時間の累積加算値（ＴＡ）を算出する。この場合の状態１が発生する原因（計量効率阻害原因）を、送り込み装置１の振動強度（振幅）が過小に設定されていることとする。
【００５０】
また、組合せ演算において所定重量範囲内の組合せが得られず、かつ、分散フィーダ３上の物品量は所定量以上であり、全計量ホッパ８の物品の総重量値ＷＴが目標重量×αより少ない状態（状態２とする）が発生したときに、再投入処理を行い、それによる超過時間の累積加算値（ＴＢ）を算出する。この場合の状態２が発生する原因（計量効率阻害原因）を、分散フィーダ３あるいは直進フィーダ５の振動強度（振幅）あるいは動作時間の設定値が小さすぎることとする。
【００５１】
また、組合せ演算において所定重量範囲内の組合せが得られず、かつ、分散フィーダ３上の物品量は所定量以上であり、全計量ホッパ８の物品の総重量値ＷＴが目標重量×α以上である状態（状態３とする）が発生したときに、再投入処理等の処理を行い、それによる超過時間の累積加算値（ＴＣ）を算出する。この場合の状態３が発生する原因（計量効率阻害原因）を、所定重量範囲が狭く設定されていることとする。
【００５２】
また、組合せ演算において所定重量範囲内の組合せが得られており、かつ、包装機８０からの排出命令信号が入力されていない状態（状態４とする）が発生したときに、排出命令信号の入力待ち処理を行い、それによる超過時間の累積加算値（ＴＤ）を算出する。この場合の状態４が発生する原因（計量効率阻害原因）を、包装機８０の目標運転速度が遅く設定されていることとする。
【００５３】
なお、超過時間が発生するたびに累積加算値を記憶するようにしたが、それぞれの超過時間をその都度記憶しておいて、計量効率及び妨害率を算出する際に、それぞれの超過時間の合計（ＴＡ，ＴＢ，ＴＣ，ＴＤ）を求めて、計量効率及び妨害率を算出するようにしてもよい。
【００５４】
なお、上記の状態１〜状態４に限らず、他の状態を追加したり、状態１〜状態４のいずれかを削除したりして、複数の状態を決めておくとともにそれらの各状態に対する追加処理（再投入処理等）と原因（計量効率阻害原因）を決めておき、それぞれの状態に対する追加処理よる超過時間の合計を求めて、計量効率及び妨害率を算出するようにしてもよい。
【００５５】
図９は、操作設定表示器１７のタッチスクリーン式のディスプレイ画面３１に表示される組合せ計量装置の運転状況表示画面の一例を示す図である。
【００５６】
この運転状況表示画面の左側の領域には、現時点での組合せ計量装置の運転速度と、組合せ演算の結果の組合せ重量値と、その組合せ重量値が所定重量範囲内かどうかの判別の結果（この例では「適量」）と、どの計量ホッパが組合せに選択されているか等が示された組合せ計量装置の状況と、運転を開始するスイッチ３２、運転を停止するスイッチ３３と、組合せ計量装置の運転パラメータの設定画面に切り替えるためのスイッチ３７と、包装機８０の運転パラメータの設定画面に切り替えるためのスイッチ３８と、包装機８０の運転速度、シール部の温度等の運転状態が表示される包装機８０の自動運転画面に切り替えるためのスイッチ３９とが表示されている。
【００５７】
また、この画面３１の右側の領域３４には、組合せ計量装置の目標運転速度と、計量効率算出時点における１分当たりの計量回数に換算した実運転速度と、計量効率と、妨害率及び計量効率阻害原因とが表示されている（ただし、計量効率阻害原因については後述のように簡略化して表示されている）。また、図８のステップＳ４５の処理が行われると、計量効率阻害原因の表示部（表示領域）３５の下側の表示部３６に、包装機の運転速度が組合せ計量装置より遅い旨の表示が行われる。
【００５８】
妨害率及び計量効率阻害原因は対応して表示され、妨害率の大きいものから順に、妨害率Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄとして上から下へ表示される。計量効率阻害原因の表示部３５には、前述の（１）のように送り込み装置１の振動器２の振動強度（振幅）が過小に設定されていると考えられる場合は、例えば「送り込み装置」と表示し、前述の（２）のように分散フィーダ３あるいは直進フィーダ５の振動強度（振幅）あるいは動作時間の設定が悪く、供給ホッパ７への物品の供給量が少ないと考えられる場合は、例えば「フィーダ」と表示し、前述の（３）のように上限許容値の設定値が小さすぎて所定重量範囲が狭すぎると考えられる場合は、例えば「上限許容値」と表示し、前述の（４）のように包装機の運転速度が組合せ計量装置より遅いと考えられる場合は、例えば「包装機速度」と表示するようにすればよい。ここで、各々の妨害率は、各々の計量効率阻害原因により計量効率を低下させている時間的な割合として算出されており、各計量効率阻害原因による計量効率の低下の程度がわかるので、任意の計量効率阻害原因を取り除く処置（運転パラメータの設定値の変更）による効果の程度が明らかになる。したがって、作業者は、効果的に計量効率を向上するためにどの計量効率阻害原因を取り除けばよいかを容易に知ることができる。例えば、まず、妨害率が最大である計量効率阻害原因に関する運転パラメータの設定値を変更して運転を行い、その結果、次に計測表示された計量効率及び妨害率をみて、同一あるいは他の計量効率阻害原因に関する運転パラメータの設定値を変更する等の処置を行う。
【００５９】
図１０〜図１２は、操作設定表示器１７のディスプレイ画面３１に表示される組合せ計量装置及び送り込み装置１の運転パラメータの設定画面の表示例を示す図である。
【００６０】
図１０に示すように、例えば、多数の運転パラメータが、４つのタグ５３〜５６で選択される各画面に割り当てられ、それぞれのタグにタッチすると、それぞれに割り当てられた運転パラメータが表示される。ここでは、２つ目のタグ５４の画面が示され、この画面に割り当てられた運転パラメータの設定値は、各表示部（各表示領域）４１〜５２に示され、各表示部４１〜５２はタッチキーの機能も兼ねている。目標重量の表示部４１、上限許容値の表示部４２、送り込み装置１の振動強度（振幅）の表示部４３、分散フィーダ３の動作時間の表示部４４、分散フィーダ３の振動強度（振幅）の表示部４５、直進フィーダ６の動作時間の表示部４６、直進フィーダ６の振動強度（振幅）の表示部４７、供給ホッパ７のゲートの開時間（開状態での停止時間）の表示部４８、供給ホッパ７のゲートを開閉駆動するモータの駆動パターンの表示部４９、秤安定時間の表示部５０、計量ホッパ８のゲートの開時間の表示部５１、計量ホッパ８のゲートを開閉駆動するモータの駆動パターンの表示部５２を表示している。リターンパッド５７をタッチすると、図９の自動運転画面に戻る。
【００６１】
例えば、上限許容値を設定ないし変更する場合、図１０において、上限許容値の表示部４２をタッチすると、図１１に示すように、上限許容値を設定するためのテンキーパッド６１が表示される。このテンキーパッド６１を用いて数値入力し、上限許容値を設定ないし変更することができる。なお、送り込み装置１の振動強度（振幅）、分散フィーダ３の動作時間、分散フィーダ３の振動強度（振幅）を、設定ないし変更する場合も同様にして行うことができる。
【００６２】
また、複数存在するユニット、例えば、直進フィーダ６の動作時間を設定ないし変更する場合、図１０において、直進フィーダ６の動作時間の表示部４６をタッチすると、直進フィーダ６は複数存在するので、図１２に示すように、動作時間を設定すべき直進フィーダ６を選択する画面６２が表示される。この選択画面６２の下部の「リターン」パッドと上部の「平均」パッドの間に、例えばここでは、直進フィーダ６がＬＦ１〜ＬＦ１０の１０個存在し、ＬＦ１〜ＬＦ１０のそれぞれの直進フィーダの動作時間が現在４５０（任意単位）に設定されていることが示されている。ＬＦ１〜ＬＦ１０のいずれかのパッドをタッチすると、タッチしたパッドに該当する直進フィーダの動作時間を設定するためのテンキーパッド（図１１参照）が表示され、そのテンキーパッドを用いて数値入力し、その直進フィーダの動作時間を設定ないし変更することができる。上部の「平均」パッドの４５０は、複数存在する直進フィーダ６の動作時間の平均値を示し、図１０に示された表示部４６も同様に、直進フィーダ６の動作時間の平均値が示されている。全ての直進フィーダＬＦ１〜ＬＦ１０に同じ動作時間を設定する場合は、「平均」パッドをタッチすると、全ての直進フィーダの動作時間を一括して設定するためのテンキーパッド（図１１参照）が表示され、そのテンキーパッドを用いて数値入力し、全ての直進フィーダの動作時間を一括して設定ないし変更することができる。直進フィーダ６の振動強度（振幅）を設定ないし変更する場合も同様にして行うことができる。
【００６３】
また、図１０の「設定２」の画面上に示された他の運転パラメータについても同様にして設定ないし変更することができる。
【００６４】
本実施の形態では、図９に示された「秤設定」のスイッチ３７をタッチすると、図１０において、１つ目のタグ５３が選択されている「設定１」の画面が表示され、２つ目のタグ５４を選択（タッチ）すれば、図１０に示された「設定２」の画面が表示される。同様に、３つ目のタグ５５を選択（タッチ）すれば、「設定３」の画面が表示され、４つ目のタグ５６を選択（タッチ）すれば、「設定４」の画面が表示される。ここで、図示しないが、「設定１」、「設定３」及び「設定４」の画面では、「設定２」の画面で表示されている運転パラメータ以外の運転パラメータが表示され、同様にして設定ないし変更することができる。
【００６５】
また、同様に、図９に示された「包装機設定」のスイッチ３８をタッチすると、包装機８０の運転パラメータの設定画面が表示され、組合せ計量装置の運転パラメータの設定画面で運転パラメータの値を設定変更する場合と同様にして、包装機８０の運転パラメータの値を設定変更することができる。例えば、包装機８０の目標運転速度を設定できる画面では、図１０の目標重量の表示部４１と同様、包装機の目標運転速度の表示部が表示され、その表示部にタッチすると、目標運転速度を設定するためのテンキーパッド（図１１参照）が表示され、そのテンキーパッドを用いて数値入力し、目標運転速度を設定ないし変更することができる。
【００６６】
さらに、本実施の形態では、図９に示された各計量効率阻害原因の表示部３５は、タッチキーの機能も兼ねており、各計量効率阻害原因の表示部３５をタッチすると、その計量効率阻害原因に関する運転パラメータが表示された画面が呼び出される。例えば、「送り込み装置」の表示部３５あるいは「上限許容値」の表示部３５あるいは「フィーダ」の表示部（図９の例では図示されていない）をタッチすると、図１０に示された「設定２」の画面が呼び出されるので、その後は、前述の手順で、変更すべき運転パラメータを変更すればよい。また、計量効率阻害原因の「包装機速度」の表示部（図９の例では図示されていない）をタッチすると、包装機８０の目標運転速度を設定できる画面が呼び出されるので、その後は、前述の手順で、包装機８０の目標運転速度を変更すればよい。この場合、計量効率と各妨害率及び計量効率阻害原因が表示された画面から、変更しようとする運転パラメータの設定画面を直接呼び出せ、設定変更が容易にできる。さらに、運転パラメータの設定値の変更後、リターンパッド５７をタッチして、図９の計量効率と妨害率の表示された自動運転画面に切り替えることで運転パラメータの設定値の変更結果をリアルタイムに観測できる。
【００６７】
なお、計量効率阻害原因に関連する、送り込み装置１の振動強度（振幅）と、分散フィーダ３及び直進フィーダ６それぞれの動作時間及び振動強度（振幅）と、上限許容値とを、同じ「設定２」の画面から設定ないし変更するようにしているが、それぞれ別々の設定画面から設定ないし変更するようにしてもよい。この場合も、計量効率阻害原因の表示部３５をタッチすると、その計量効率阻害原因に関する運転パラメータが表示された設定画面が直接呼び出されることで、設定変更が容易になる。
【００６８】
また、操作設定表示器１７の近傍に、通常の印字装置であるプリンタを配設し、操作設定表示器１７のディスプレイ画面３１に、プリンタに印字出力させるための入力手段を表示し、その入力手段を操作（タッチ操作）することにより、計量効率及び各妨害率等を印字出力するようにしてもよい。あるいは、計量効率及び各妨害率が算出（図８のステップＳ４２）されるたびに、計量効率及び各妨害率が印字出力されるように予め設定しておいてもよい。
【００６９】
また、本実施の形態では、組合せ演算の対象とするホッパが計量ホッパ８のみである構成について述べたが、この構成に限られるものではない。例えば、円状に配置されている計量ホッパ８の内側の斜め下方に計量ホッパ８で計量された物品を保持するメモリホッパを、それぞれの計量ホッパ８に対応して設け、計量ホッパ８とメモリホッパとを組合せ演算の対象とし、組合せ演算で選択された計量ホッパ８及びメモリホッパから物品を集合シュート１０上へ排出する構成としてもよい。ここで、計量ホッパ８は、その保持している物品を対応するメモリホッパと集合シュート１０上へ選択的に排出可能な構成であり、メモリホッパは空になると対応する計量ホッパ８から物品が投入される。この場合、図６のステップＳ１５で求められる総重量値ＷＴは、組合せ演算の対象となる全ホッパ（全計量ホッパ８及び全メモリホッパ）に投入されている物品の重量値の合計とすればよい。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明は、組合せ計量した物品を包装機等に排出する組合せ計量装置として有用である。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本発明の実施の形態の組合せ計量装置の構成の概略を示す模式図である。
【図２】本発明の実施の形態の組合せ計量装置の制御ユニットのブロック図である。
【図３】本発明の実施の形態の組合せ計量装置の理想的な計量サイクルを示す図である。
【図４】本発明の実施の形態の組合せ計量装置の再投入を行なう場合の計量サイクルを示す図である。
【図５】本発明の実施の形態の組合せ計量装置の包装機からの排出命令信号が遅れて入力される場合の計量サイクルを示す図である。
【図６】本発明の実施の形態の組合せ計量装置の動作を示すフローチャートである。
【図７】本発明の実施の形態におけるタイマの動作を示すフローチャートである。
【図８】図６のステップＳ６の詳細を示すフローチャートである。
【図９】本発明の実施の形態における操作設定表示器において計量効率及び妨害率が表示された自動運転画面の一例を示す図である。
【図１０】本発明の実施の形態における操作設定表示器において組合せ計量装置等の運転パラメータが表示された画面の一例を示す図である。
【図１１】本発明の実施の形態における操作設定表示器において組合せ計量装置等の運転パラメータを変更中の画面の一例を示す図である。
【図１２】本発明の実施の形態における操作設定表示器において組合せ計量装置等の運転パラメータを変更中の画面の一例を示す図である。
【符号の説明】
【００７２】
１  送り込み装置
２  振動器
３  分散フィーダ
４  振動器
５  直進フィーダ
６  振動器
７  供給ホッパ
８  計量ホッパ
９  重量センサ
１０  集合シュート
１１  集合ファンネル
１２  振動制御回路
１３  Ａ／Ｄ変換回路
１４  ゲート駆動回路
１５  Ｉ／Ｏ回路
１６  制御部
１７  操作設定表示器
１８  レベルセンサ
１９  制御ユニット
８０  包装機
【図１】
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【図２】
2006234395.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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