(57)【要約】  【課題】  配管部品を組立加工する際に、長尺の被覆材付プラスチック管から所定寸法の配管用部材を切り出したときでも、被覆材が殆ど収縮せず、切断端部からプラスチック管が突き出した状態とならない被覆材付プラスチック管を提供する。  【解決手段】  発泡ポリオレフィン層にポリオレフィン外被層が積層された複合シート２４とプラスチック管１とを、円錐筒状ガイド４の広径入口部から挿通させ、複合シートをプラスチック管の外周を被うように丸く屈曲させ、縁部両側を加熱し付き合わせて融着させることにより、筒状被覆材が、長尺のプラスチック管の外周全面に被せられた構造とする。この際、発泡体シートが円錐筒状ガイドを通過する時の通過抵抗を４．５ｋｇ以下とする。これにより、長尺の被覆材付プラスチック管を所定長さに切断した時の筒状被覆材の収縮率が２％以下である被覆材付プラスチック管を製造する。【選択図】  図２
2006168024.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺のプラスチック管の外周に被覆材が被せられている被覆材付プラスチック管であって、被覆材は、発泡ポリオレフィン層にポリオレフィン外被層が積層された複合シートを、ポリオレフィン外被層が外周になるように筒状にし縁部同士を付き合わせて熱融着させることにより形成された筒状被覆材であり、筒状被覆材の内面とプラスチック管の外面とは実質的に融着してなく、かつ、長尺の被覆材付プラスチック管を所定長さに切断した時の筒状被覆材の収縮率が２％以下であることを特徴とする被覆材付プラスチック管。
【請求項２】
筒状被覆材の８０℃における加熱寸法収縮率が３．５％以下であることを特徴とする請求項１記載の被覆材付プラスチック管。
【請求項３】
筒状被覆材を形成させるための複合シートにおいて、ポリオレフィン外被層の表面のエンボスの深さが０．２〜２．０mmであることを特徴とする請求項１記載の被覆材付プラスチック管。
【請求項４】
ポリオレフィン外被層の表面のエンボスのピッチが、筒状被覆材の長手方向に１００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項３記載の被覆材付プラスチック管。
【請求項５】
ポリオレフィン外被層の厚みが３０〜５００μｍであることを特徴とする請求項１記載の被覆材付プラスチック管。
【請求項６】
プラスチック管の外径直径と被覆材の内径直径の差が３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の被覆材付プラスチック管。
【請求項７】
発泡ポリオレフィン層にポリオレフィン外被層が積層された複合シートとプラスチック管とを、円錐筒状ガイドの広径入口部から挿通させ、複合シートをプラスチック管の外周を被うように丸く屈曲させ、縁部両側を加熱し付き合わせて融着させることにより、筒状被覆材が、長尺のプラスチック管の外周全面に被せられた構造とする、被覆材付プラスチック管の製造方法であって、発泡体シートが円錐筒状ガイドを通過する時の通過抵抗を４．５ｋｇ以下とすることを特徴とする被覆材付プラスチック管の製造方法。
【請求項８】
円錐筒状ガイドの内面が、セラミックコーティングされ、表面粗さＲａ０．５〜２．０μｍであることを特徴とする請求項７記載の被覆材付プラスチック管の製造方法。
【請求項９】
複合シートの縁部両側を融着させる際の加熱温度を、シートを構成するポリオレフィンの融点（Ｔｍ）以上、（Ｔｍ＋２００℃）以下とすることを特徴とする請求項７記載の被覆材付プラスチック管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、給水、給湯、暖房、空調、冷蔵、冷凍等において用いられる配管として好適な被覆材付プラスチック管に関するものである。特に、配管部品を組立加工する時に、プラスチック管端部が被覆材より突き出しプラスチック管が剥き出し状態になることを防止し、施工後の被覆材の収縮を防止し、また被覆材の施工性（滑り、圧縮、弾性回復）等の作業性を改善するために有効な被覆材付プラスチック管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリブテンや架橋ポリエチレンのような樹脂からなるプラスチック管は、耐熱性や耐震性等に優れており、また長尺でも軽量であって柔軟性にも富むことから、近年、住宅やビル建物における給水や給湯用の配管としての使用が拡大し、需要が伸びている。
【０００３】
しかし、プラスチック管は鋼管や銅管に比べ傷つき易いという欠点があるので、この欠点を補い断熱性を高めるために、発泡体からなる被覆材をプラスチック管の外表面に被せることが一般に行われている。
【０００４】
発泡体からなる被覆材をプラスチック管の外表面に被せる方法としては、予めパイプ状に作製された発泡樹脂パイプの中に、プラスチック管のような長尺管体を挿入させる方法（特許文献１参照）や、プラスチック管の外表面をシート状発泡体で被いながら、そのシート縁部同士を４５０〜５００℃のような高温に加熱し突き合わせて熱融着させる方法（特許文献２参照）が知られている。
【０００５】
しかし、前者の方法の場合、管体の挿入時に圧縮空気をパイプ内に圧送させるという手段を用いて長尺管体の挿入を容易化しているが、速い速度で円滑に挿入させるためにはパイプと長尺管体との間に相応の隙間が必要であり、長尺になるほど挿入が難しくなるという問題があり、また、長尺管体の被覆のためには長大な挿入設備が必要になるという問題がある。従って、この方法では、３０ｍ以上のような長尺の被覆材付プラスチック管を製造することは実際上困難である。
【０００６】
また、後者の方法の場合、プラスチック管の外周でシート状発泡体を丸めて縁部同士を融着させるので、長尺のプラスチック管の上に被覆材を連続的に形成していくことができる。しかし、この方法では、そのための口金として、被覆後の被覆材外径よりもやや大きい程度の径をもつ金属製円筒状成形筒を用いており、さらにその前にシート縁部をかなりの高温（４５０〜５００℃）に加熱しているので、この成形筒を通過する時に被覆材が長さ方向に伸ばされ易い。この結果、得られる被覆材付プラスチック管は、配管として使用するために切断した時に、プラスチック管端部が被覆材より突き出しプラスチック管が剥き出し状態になり易いという問題があり、また、施工後に被覆材が収縮してプラスチック管の剥き出し状態が助長されるという問題があった。また、高温のため発泡ポリオレフィン層とプラスチック管とが融着を生じ易く、継ぎ手等と組み合わせたときに水やお湯が洩れ出し易いという問題がある。
【０００７】
【特許文献１】特公昭５５−４１１７７号公報
【特許文献２】特公昭５５−１８６２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明は、上記した従来技術の問題点を解決し、配管部品を組立加工する際に、長尺の被覆材付プラスチック管から所定寸法の配管用部材を切り出したときでも、被覆材が殆ど収縮せず、切断端部からプラスチック管が突き出した状態とならない被覆材付プラスチック管を提供することを、主たる目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記の目的を達成するために、次の要件により特定されるものである。
【００１０】
即ち、本発明の被覆材付プラスチック管は、長尺のプラスチック管の外周に被覆材が被せられている被覆材付プラスチック管であって、被覆材は、発泡ポリオレフィン層にポリオレフィン外被層が積層された複合シートを、ポリオレフィン外被層が外周になるように筒状にし縁部同士を付き合わせて熱融着させることにより形成された筒状被覆材であり、筒状被覆材の内面とプラスチック管の外面とは実質的に融着してなく、かつ、長尺の被覆材付プラスチック管を所定長さに切断した時の筒状被覆材の収縮率が２％以下であることを特徴とするものである。
【００１１】
ここで、筒状被覆材は、８０℃における加熱寸法収縮率が３．５％以下であることが好ましい。筒状被覆材を形成させるための複合シートにおけるポリオレフィン外被層の表面のエンボスの深さは０．２〜２．０mmであることが好ましい。ポリオレフィン外被層の表面のエンボスのピッチが、筒状被覆材の長手方向に１００ｍｍ以下であることが好ましい。また、ポリオレフィン外被層の厚みが３０〜５００μｍであることが好ましい。
【００１２】
また、本発明の被覆材付プラスチック管の製造方法は、発泡ポリオレフィン層にポリオレフィン外被層が積層された複合シートとプラスチック管とを、円錐筒状ガイドの広径入口部から挿通させ、複合シートをプラスチック管の外周を被うように丸く屈曲させ、縁部両側を加熱し付き合わせて融着させることにより、筒状被覆材が、長尺のプラスチック管の外周全面に被せられた構造とする、被覆材付プラスチック管の製造方法であって、発泡体シートが円錐筒状ガイドを通過する時の通過抵抗を４．５ｋｇ以下とすることを特徴とするものである。
【００１３】
この製造方法において、円錐筒状ガイドの内面が、セラミックコーティングされ、表面粗さＲａ０．５〜２．０μｍであることが好ましい。また、複合シートの縁部両側を融着させる際の加熱温度を、シートを構成するポリオレフィンの融点（Ｔｍ）以上、（Ｔｍ＋２００℃）以下とすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によると、配管を組立加工する際に、切断により所定寸法の配管用部材とした時でも、被覆材が殆ど収縮せず、切断端部からプラスチック管が突き出した状態とならない長尺の被覆材付プラスチック管を得ることができる。この長尺の被覆材付プラスチック管を用いれば、配管部品の組立加工時に、切断端部からプラスチック管が突き出した状態にならないので、切断端部に被覆材を追加装着する作業を省略でき、組立加工作業の手間を軽減させることができる。
【００１５】
また、被覆材の外表面に外被層が存在するので、施工時における被覆材の破れを防止することができる。
さらに、配管施工後の被覆材の収縮を低減させることができるので、施工後の断熱性の経時的な低下を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明において使用されるプラスチック管は、耐水性、耐熱性、断熱性等の用途に応じて要求される特性を満足するプラスチックから構成される長尺の管（パイプ）であり、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等のポリオレフィン樹脂からなる管や、架橋ポリエチレン等の架橋ポリオレフィン樹脂からなる管等が挙げられる。具体的には、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６２、ＪＩＳ  Ｋ  ６７７８、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６９等で規格化されているプラスチック管が挙げられる。このプラスチック管の径や肉厚は、用途やＪＩＳ規格等により決められる。
【００１７】
被覆材を形成させるために用いる複合シートは、発泡ポリオレフィン層の表面にポリオレフィン外被層が積層され、その外被層の表面側がエンボス加工されたものである。
【００１８】
ここで積層されているポリオレフィン外被層は、実質的に発泡させられていないポリオレフィン樹脂から構成される層である。このポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチレンアクリレート共重合体、４−メチル−ペンテン１等、およびこれらの混合樹脂や、各種ランダム又はブロック共重合体などの樹脂が挙げられる。なかでも、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体およびこれらの混合樹脂や、各種ランダム又はブロック共重合体などの樹脂が、耐熱性や加工性等に優れるので好ましい。
【００１９】
このポリオレフィン外被層は、本発明の効果を損なわない範囲ならば、無機系や有機系の着色剤を含んでいてもよい。また、耐候安定剤、難燃剤、咬害防止剤等の添加剤を本発明の効果を損なわない範囲ならば含んでいてもよい。
【００２０】
このポリオレフィン外被層は、層の厚みが３０〜５００μｍであることが好ましく、５０〜３００μｍがより好ましい。さらに好ましくは８０〜２５０μｍである。３０μｍ未満では、外被層を設けたことによる初期の目的（傷防止効果）を十分に発揮することが難しく、施工時に被覆材の破れ等が生じ易くなる。また、５００μｍを超えるとコストアップとなるし、さらに、被覆時にシートの接合縁部同士を熱融着させることが困難となり易く好ましくない。
【００２１】
また、発泡ポリオレフィン層は、層を構成する樹脂中に気泡が含まれるものである。この気泡は独立気泡構造であることが、吸水性がなく保温性にも優れていることから、好ましい。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンープロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチレンアクリレート共重合体、４−メチル−ペンテン１等、およびこれらの混合樹脂や、各種ランダム又はブロック共重合体などのポリオレフィン系樹脂を、５〜６０倍に発泡させたものである。これらの樹脂を発泡させる工程は通常の方法で行えばよい。なかでも、発泡加工の前や後に、電子線や架橋剤を用いて架橋構造を形成させる工程を経る方法が、耐熱性に優れた発泡体が得られるので好ましい。
【００２２】
この発泡ポリオレフィン層は、本発明の効果を損なわない範囲ならば、無機系や有機系の着色剤を含んでいてもよい。また、耐候安定剤、難燃剤、咬害防止剤等の添加剤を本発明の効果を損なわない範囲ならば含んでいてもよい。
【００２３】
この発泡ポリオレフィン層は、層の厚みが１．０〜４０ｍｍであることが好ましく、３．０〜３０ｍｍがより好ましい。さらに好ましくは５．０〜２０ｍｍである。１．０ｍｍ未満であると断熱性を付与することができず、またプラスチック管の傷防止効果も少なく施工時に被覆材の破れ等が生じ易く好ましくない。一方、断熱性の面からは厚いほど良好であるが、４０ｍｍを超える程に厚過ぎると、長尺の被覆材付プラスチック管をコイル状に巻き取ることが困難になるし、さらに、巻き癖が生じ易く施工時に管の伸長作業が難しくなり易いので好ましくない。
【００２４】
ポリオレフィン外被層が積層された複合シートにおいて、外被層の表面に施されたエンボス加工は、少なくとも長手方向に一定のピッチで凹部（エンボス）が形成されたものであり、このエンボスの深さは０．２〜２．０ｍｍが好ましく、０．５〜１．５ｍｍがより好ましい。さらに好ましくは０．８〜１．３ｍｍである。深さが０．２ｍｍ未満の凹部では巻き取り時にしわが発生したり、施工時にコーナー部分に座屈などを起こし易く好ましくない。また深さが２．０ｍｍを超える凹部では、その凹部において被覆材厚みが薄くなり断熱性の低下を引き起こし易く、施工時に管と構造物が接触した場合に引っかかって破れ等を生じ易く好ましくない。
【００２５】
さらに、エンボス加工による凹部のピッチは１００ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましい。さらに好ましくは５ｍｍ以下である。ピッチが長過ぎると巻き取り時にしわが発生したり、施工時にコーナー部分に座屈などを起こし易く好ましくない。
【００２６】
発泡ポリオレフィンにポリオレフィン外被層を積層させエンボス加工することによる複合シートは、次の方法によって製造することができる。
【００２７】
押し出し機ホッパーに、外被層用のポリオレフィン樹脂を供給し、加熱溶融しＴダイより押し出し、発泡ポリオレフィンシートの片面に積層させながら、その外被層の表面にエンボスロールを圧着させ、エンボス加工された複合シートを製造する。ここで、外被層は、発泡ポリオレフィンシートの片側表面に積層させればよいが、必要に応じて両面に積層させてもよい。
【００２８】
このようにして製造された複合シートは、プラスチック管の外周を被覆可能な幅の帯状にカットし、帯状複合シートとする。ここで、帯状複合シートは、少なくとも長手方向にエンボスのピッチ方向をもつようにする。
【００２９】
この帯状複合シートでもって、長尺のプラスチック管の外周を被覆し、本発明の被覆付プラスチック管を製造するための方法について、図２に示す工程を例にとって説明する。
【００３０】
帯状複合シート２４とプラスチック管１とを、円錐筒状ガイド４の広径入口部へと誘導し、挿通させる。誘導される帯状複合シート２４において外被層及びエンボス表面は下面側に位置する。
【００３１】
この円錐筒状ガイド４を通過する際に、帯状複合シート２４はプラスチック管１の外周を包み込むように丸く屈曲されていく。次いで、プラスチック管１の外周を被うような略円形に丸められた後、帯状複合シートの左右の縁部は加熱され、付き合わされ、縁部同士が熱融着される。熱融着されて筒状になることにより被覆材が形成される。被覆材で被われたプラスチック管は、円錐筒状ガイドの出口部から出た後、冷却水供給部７からの水により冷却され、移動速度を制御するための引き抜きベルト８を通過させ、コイル状に巻き取られる。
【００３２】
このときに帯状複合シート加熱するための手段としては、熱風の噴射や熱板との接触あるいは赤外線等の熱線照射を用いることができる。これら熱源は縁部加熱用の一つの熱源だけを用いる方法でもよいが、円錐筒状ガイド内で複合シートを丸く屈曲させるために、比較的低温で予備的加熱を行って複合シート全体を柔軟化（曲げ剛性の低下）させた後に、縁部同士の融着のために縁部を加熱するという熱源分割方法の方が好ましい。例えば、図２に示すように、予備加熱ノズル５から比較的低温の熱風を吹き付けて複合シートを全体的に柔軟化させた後、融着用熱風ノズル６から所定温度の熱風をシート縁部に吹き付けて加熱する方法をとることが好ましい。
【００３３】
ここで、縁部の加熱温度は、所望水準の融着強度を得るために必要な温度以上であり、シートを構成するポリオレフィンの融点（Ｔｍ）以上、（Ｔｍ＋２００℃）以下が好ましく、（Ｔｍ＋５０℃）以上、（Ｔｍ＋１５０℃）以下がさらに好ましい。この加熱温度が高すぎると、円錐筒状ガイドを通過する際に、被覆材が長手方向に伸長され易くなるので、得られる被覆材付プラスチック管の被覆材の加熱収縮率が高くなり易いので、高過ぎない適正水準とすることが好ましく、ラインスピード等に応じた適正温度とする。なお、発泡ポリオレフィン層を構成するポリオレフィンの融点とポリオレフィン外被層を構成するポリオレフィンの融点とが異なる場合には、ポリオレフィン外被層を構成するポリオレフィンの融点を上記Ｔｍの値とすればよい。
【００３４】
本発明法においては、円錐筒状ガイド内で帯状複合シートが丸められつつガイド内を通過する際に、複合シートがガイド内面から受ける抵抗（引き抜き抵抗）を低くすることが、具体的には、ガイド内を通過する際の通過抵抗を４．５ｋｇ以下と低くすることが重要である。
【００３５】
ガイド内の通過抵抗を４．５ｋｇ以下とするためには、円錐筒状ガイドの錐部分の角度、形状、出口部分の口径を、プラスチック管の口径や被覆材の厚みに応じて最適化することも必要であるが、特に、円錐筒状ガイドの内表面を、摩擦係数の低い材質で構成し、表面粗さを適正水準とすることが必要である。例えば、ジルコニアやアルミナ等の無機物（セラミック）を溶射コーティングしたり、テフロン（登録商標）等の有機物でコーティングすることが好ましい。特に有効な手段は、円錘筒状ガイドの内表面を、耐熱性・耐磨耗性に優れたジルコニアでコーティングし、さらに研磨等により表面粗さＲａを０．５〜２．０μmとすることである。
【００３６】
このようにして製造される本発明の被覆材付プラスチック管は、図１に示すように、
長尺のプラスチック管１の外周に被覆材２が被せられている被覆材付プラスチック管である。被覆材２は、発泡ポリオレフィン層２１とポリオレフィン外被層２２との積層シートからなり、外被層２１の表面はエンボス加工されている。また、この被覆材２は、接合面２３で融着された筒状のものである。ここで、被覆材２の内面とプラスチック管１の外面とは実質的に融着も接着もしてないので、被覆材付プラスチック管を切断して、所定長の配管部材とした場合、被覆材２の収縮特性に応じて被覆材２が収縮して短くなり、プラスチック管１が多少付き出た状態となる。
【００３７】
本発明による被覆材付プラスチック管は、その突き出しの程度が、従来のものよりも格段に小さいものである。即ち、長尺の被覆材付プラスチック管を測長してカットし、所定長の配管部材とした時に、切断端部における被覆材の収縮率が２％以下、好ましくは１．５％以下と十分に小さい。このように切断端における被覆材の収縮率が小さくて、プラスチック管の突き出しが十分に小さい場合、その切断端における被覆なし部分を別の被覆材で被う作業を省略することができる。
【００３８】
また、本発明の場合、被覆材の内面とプラスチック管との外面とは、全長・全周に渡り融着も接着もしていないので、配管施工時にプラスチック管同士を接合させる場合に邪魔になる被覆材を容易に取り除くことができる。また、被覆材を取り除いた状態でプラスチック管同士を継ぐことが容易にできるので、管継ぎ部分に被覆材融着部が混在する危険性がなくなり、被覆材融着部分での機密性の低下、液漏れの危険性を容易に回避することができる。被覆材が融着しているとゴムリング等のパッキングに間隙ができ、液洩れを発生したり、施工時に継ぎ手などと組み合わせるために被覆材を一時的に押し縮めることが困難である。
【００３９】
本発明の被覆材付プラスチック管は、プラスチック管の外径と被覆材の内径との差（それぞれの直径の差）が３ｍｍ以下であることが好ましい。この差が大きすぎると、プラスチック管を短く切ったときにプラスチック管が抜け落ち易く、また、被覆材の外側をバンド等で固定する場合に固定し難くなるからである。
【００４０】
本発明の被覆材付プラスチック管は、その被覆材部分の８０℃における長さ方向の加熱寸法収縮率が３．５％以下と小さいことが好ましく、３．０％以下がより好ましい。さらに好ましくは２．０％以下である。３．５％を超えると配管施工後、管内にお湯等の加熱流体を通したときに、被覆材が縮みプラスチック管が剥き出し状態となり易い。被覆材が縮んでプラスチック管の剥き出し部分が生じると、断熱性が低下するし、また、冷水を通した時にプラスチック管表面に結露が発生するなどのトラブルが生じやすくなる。
【００４１】
被覆材付プラスチック管における被覆材の収縮は、配管部材として施工した後でも経時的に生じてくるが、本発明の場合は、被覆材の加熱収縮率が小さいために施工後の経時的収縮が小さく、管端部でのプラスチック管の露出の経時的拡大を抑制することができる。
【００４２】
さらにまた、本発明は被覆材付プラスチック管において、被覆材の縁部同士の熱融着強度が２．０ｋｇ／３０ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｋｇ／３０ｍｍ以上であることがより好ましい。さらに好ましくは３．０ｋｇ／３０ｍｍ以上である。２．０ｋｇ／３０ｍｍ未満であると巻き取り時や施工時に融着した接合部の融着が剥がれてしまい易く好ましくない。
【００４３】
［評価方法］
（１）切断時の被覆材の収縮率
長尺の被覆材付プラスチック管を巻き戻しながら２０ｍ測長してカットし、長さ２０ｍのサンプルを切り出す。このサンプルを、図３のように直線状に伸張した状態とし、管両端部において被覆材が被っていない部分の長さ（それぞれΔＬ１、ΔＬ２）を測定する。この長さの和（ΔＬ）のプラスチック管長（Ｐ、約２０ｍ）に対する比率（ΔＬ／Ｐ）を求め、これをパーセント表示し、切断時の被覆材の収縮率とする。
【００４４】
（２）被覆材の加熱寸法収縮率
被覆材付プラスチック管から被覆材部分のみを長さ２０ｃｍサンプリングし、８０℃に保持された熱風オーブンに３０分間投入する。３０分経過後にサンプルを取り出し十分冷却した後に長さを測定する。８０℃加熱の前後における長さの比率から寸法収縮率を求める。    
【００４５】
（３）被覆材の融着部における熱融着強度
被覆材付プラスチック管から被覆材部分のみを長さ３０ｍｍサンプリングし、融着部が平面上の中心線位置にくるように切断して開き、長さが被覆材の円周長、幅が３０ｍｍの平板状サンプルにする。ついでこのサンプルを“テンシロン”で引っ張り試験を行い、破断強度を測定する。
【００４６】
（４）通過抵抗
被覆材用の複合シートを、プラスチック管の外周長に応じた所定幅の帯状にカットし、円錐筒状ガイドの広径入口部から挿入させる。この円錐筒状ガイドの先端の出口より出てきた円形に丸められた複合シートの先端部にばねばかりを取り付け、通過抵抗を測定する。
【実施例】
【００４７】
以下本発明を実施例に基づき説明する。
［実施例１］
押し出し機ホッパーに、メルトインデックス（ＭＩ）５ｇ／１０ｍｉｎ、融点１２７℃の直鎖状低密度ポリエチレン（日本ポリケム（株）製“ノバテックＬＬ”ＵＪ９６０）９５重量部と前記樹脂に顔料を添加したカラーマスター５重量部とを供給し、２５０℃で加熱溶融しＴダイより押し出し、厚み４ｍｍの３０倍発泡ポリエチレンシート（東レ（株）製“トーレペフ”３００４０ＡＹ０５）の片面上に積層させ、長さ方向、幅方向ともに２．５ｍｍピッチで高さ１ｍｍの凸を有するエンボスロールで圧着し、表面がエンボス加工された複合シートを作製した。この際、ポリエチレン積層部（外被層）の厚みが１００μｍとなるように吐出量およびシート引取り速度を調整した。
【００４８】
得られた複合シートを幅８５ｍｍの帯状にカットし、外径直径１７ｍｍのポリブテン管とともに円錐筒状ガイド内に供給した。このガイドとしては、表面をジルコニアセラミックでコートした表面粗さＲａが０．８の円錐筒状ガイドを用いた。
【００４９】
このガイドの円錐部内において、複合シートに噴出し部温度が１５０℃の熱風を吹き付けて予備加熱しつつ徐々に円筒状に丸め、次いで、複合シートの縁部両端に噴出し部温度が２５０℃の熱風を吹き付け、縁部同士を突き合わせて融着させ、円錐筒状ガイドの出口部端からガイド外に出す。次いで、冷却水をかけて冷却し、得られた被覆材付ポリブテン管を、内径６００ｍｍのコイル状に巻き取った。なお、円錐筒状ガイド内を被覆材が通過する際の通過抵抗は４．０ｋｇであった。
【００５０】
得られた被覆材付ポリブテン管は、巻きしわもなく良好な外観のものであった。また、得られた被覆材付ポリブテン管を常温状態で巻き戻しながら２０ｍ測長し、所定位置で切断し、長さ２０ｍの配管部材を切り出した。この配管部材では、切断端において被覆材が若干縮んでいたが、その収縮率は１．５％と僅かであった。また、この被覆材付ポリブテン管から被覆材部分のみを切り出し、その加熱寸法収縮率を測定したところ２％であった。また、この被覆材付ポリブテン管から被覆材部分のみを切り出し、その内径直径を測定したところ１８ｍｍであった。
【００５１】
［実施例２］
実施例１で用いた発泡シートを、ポリエチレン５０重量部とポリプロピレン５０重量部との混合樹脂からなる３０倍発泡のポリプロピレン系シート（東レ（株）製“トーレペフ”３００４０ＡＳ６５）に替えた以外はすべて実施例１と同様に行って、被覆材付ポリブテン管を製造した。得られた被覆材付ポリブテン管の評価結果は表２に示すとおりであり、切断端での被覆材の収縮が小さい優れた被覆管であった。
【００５２】
［実施例３］
実施例１におけるポリエチレン積層部（外被層）の厚みを５０μに変えた以外はすべて実施例１と同様に行って、被覆材付ポリブテン管を製造した。得られた被覆材付ポリブテン管の評価結果は表２に示すとおりであり、切断端での被覆材の収縮が小さい優れた被覆管であった。
【００５３】
［比較例１］
実施例１において用いた円錐筒状ガイドを、真鍮製のものに替えた以外はすべて実施例１と同様に行って、被覆材付ポリブテン管を製造した。ここで、円錐筒状ガイド内を被覆材が通過する際の通過抵抗は４．７ｋｇであった。
得られた被覆材付ポリブテン管の評価結果は表２に示すとおりであり、切断端での被覆材の収縮率が４．１％と大きく、また被覆材の加熱寸法収縮率は４．０％と大きかった。
【００５４】
［比較例２］
実施例１において用いたのエンボスロールを、凹凸のないフラットロールに替えた以外はすべて実施例１と同様に行って、被覆材付ポリブテン管を製造した。ここで、円錐筒状ガイド内を被覆材が通過する際の通過抵抗は５．２ｋｇであった。
得られた被覆材付ポリブテン管の評価結果は表２に示すとおりであり、切断端での被覆材の収縮率が４．０％と大きく、被覆材の加熱寸法収縮率は４．０％と大きく、しかも、巻きしわが発生し、配管部材として使い難いものであった。
【００５５】
【表１】
2006168024.tif 000003
【００５６】
【表２】
2006168024.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明の被覆材付プラスチック管は、給水、給湯、暖房、空調、冷蔵、冷凍等において用いられる配管部材として好適である。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の被覆材付プラスチック管の一実施態様を模式的に示す斜視図である。
【図２】本発明の被覆材付プラスチック管の製造工程を模式的に示す工程概略図である。
【図３】被覆材付プラスチック管の切断時の長さの差を求めるために、一定長に切断した被覆材付プラスチック管を模式的に示す平面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１  プラスチック管、    １１  中空部、    ２  被覆材、    ２１  発泡ポリオレフィン層、  ２２  ポリオレフィン外被層、  ２３  接合面、    ２４  被覆材用の帯状複合シート、    ３  被覆材付プラスチック管、    ４  円錐筒状ガイド、  ５  予備加熱用ノズル、  ６  融着用熱風ノズル、  ７  冷却水供給部、  ８  引き抜きベルト、    ΔＬ１、ΔＬ２  切断端での被覆なし部分、  Ｐ  サンプルにおけるプラスチック管の長さ
【図１】
2006168024.tif 000005
【図２】
2006168024.tif 000006
【図３】
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