(57)【要約】【課題】外周部にゴムが露出するため、このゴム部分が相手面に粘着するため、保守メンテナンス上問題を残すものであった。  また、弾性に乏しいふっ素樹脂の皮膜の厚みが0.3mm以上と厚いため、その厚さが増すほど被覆成形したガスケットの圧縮永久ひずみが大きくなり、その結果使用につれて適宜増し締めをする必要があり、現状において0.3mm以下、特に0.1mm前後の薄いふっ素樹脂皮膜を被覆した弾性復元性に優れたガスケットが求められている。【解決手段】  円筒状のふっ素樹脂素材をその軸心を中心として回転させながらその端部を外周側から内周側に向かってバイトにより切削し、ふっ素樹脂素材の内周端の連結部において僅かに連結された互いに上下に空隙を生ずることなく重ね合わせ可能な表皮を形成した後、これらの表皮をその内面が外側に表出するように表裏反転することによって得られた皮膜材を用いて成形することにより、シール性がよく、非粘着性、耐熱性、耐薬品性、耐蝕性等に優れたガスケット得る。【選択図】図１
2006112521.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のふっ素樹脂素材をその軸心を中心として回転させながらその端部を外周側から内周側に向かってバイトにより切削し、前記ふっ素樹脂素材の内周端の連結部において僅かに連結された互いに上下に空隙を生ずることなく重ね合わせ可能な表皮を形成した後、表皮をその内面が外側に表出するように表裏反転することによって得られた皮膜材を用いて成形してなることを特徴とするふっ素樹脂皮膜を被覆したガスケット。
【請求項２】
円筒状のふっ素樹脂素材をその軸心を中心として回転させながらその端部を外周側から内周側に向かってバイトにより切削し、前記ふっ素樹脂素材の内周端の連結部において僅かに連結された互いに上下に空隙を生ずることなく重ね合わせ可能な表皮を
有する環状の皮膜材を形成し、この皮膜材の表皮の外面に接着表面処理を施した上で接着剤を塗布した後、前記表皮をその内面が外側に表出するように表裏反転し、この状態の皮膜材を成型用金型にセットして成形することを特徴とするふっ素樹脂皮膜を被覆したガスケットの製造方法。
【請求項３】
円筒状のふっ素樹脂素材をその軸心を中心として回転させながらその端部を外周側から内周側に向かってバイトにより切削し、前記ふっ素樹脂素材の内周端の連結部において僅かに連結された互いに上下に空隙を生ずることなく重ね合わせ可能な表皮を
有する環状の皮膜材を形成し、この皮膜材の表皮の外面に接着表面処理を施した上で接着剤を塗布した後、前記表皮をその内面が外側に表出するように表裏反転し、この状態の皮膜材を成型用金型にセットして幅方向中間にシール凸条を有するガスケット基体を成形し、前記ガスケット基体のシール凸条の外側の表皮の中間部分で不要な外周部を切除することを特徴とするふっ素樹脂皮膜を被覆したガスケットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外周面以外の部分をふっ素樹脂皮膜で被覆したガスケット及びその製造方法、特に汚れを嫌う食品関係の機器に使用するサニタリーガスケットおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、外周部以外の部分を耐熱性、非粘着性（離形性）、耐薬品性、耐蝕性等に優れたふっ素樹脂皮膜で被覆したガスケットが知られている（図１３）。
【０００３】
そして、従来のこの種のガスケットは、そのガスケットの平面形状とほぼ同等の平面形状を持った円筒状のふっ素樹脂素材を溝切削型の切削バイトにより外周から溝状に削りだし、環状部分の横断面がコ字型（内部に環状の空隙を有する）を成すようにほぼガスケットの外形に等しい中空環状に切削し、これを成形型内に入れてその空隙部分と外周部にゴムを充填することにより成形されている。
【０００４】
上記ふっ素樹脂皮膜は、図９〜図１２に示すように先ず円筒状のふっ素樹脂素材を回転しながらその端部外周からバイトにより溝状に切削し、端部表面側（図の上側）と内周側に環状の薄膜を残して環状の空隙を形成し、さらにその空隙の下側を環状の薄膜を残すように切断して部分断面コ字型状を成す中空環状に成形している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来のふっ素樹脂皮膜材は、ゴムを充填する空隙部分（空隙厚が1.5mm前後）を円筒状のふっ素樹脂素材から削りだし、その空隙の上側及び下側と内周側に薄肉の皮膜を形成するように切削加工するため、切削の進行に伴って切削部分の周辺の形態が不安定（寸法が不均一）となることから、その皮膜の厚さは0.3mm程度までが限界（下限）で、それ以下に薄くすることができず、しかもその径方向の横幅は前述した加工上の制約に加え金型寸法に対して熱膨張を加味すると、製造するガスケットの横幅よりも大幅に小さくせざるを得ない（8mm程度以下）のが現状である。
【０００６】
そのため、従来のガスケットでは、表皮間にゴム生地を装填した皮膜材を金型の成形空間にセットした後、加圧および加熱して成形するが、皮膜材の横幅が小さいことから成形したガスケットの表裏面を皮膜材で完全に覆うことができず、外周部はゴムが露出した製品となると共に、そのゴムの一部が成形型とふっ素樹脂皮膜の間に侵入してふっ素樹脂皮膜の表面に付着してしまうという不具合があり、しかも外周部にゴムが露出してこのゴム部分が相手面に粘着するため、保守メンテナンス上問題を残すものであった。
【０００７】
また、弾性に乏しいふっ素樹脂の皮膜の厚みが0.3mm以上と厚いため、その厚さが増すほど被覆成形したガスケットの圧縮永久ひずみが大きくなり、その結果使用につれて適宜増し締めをする必要があり、現状において0.3mm以下、特に0.1mm前後の薄いふっ素樹脂皮膜を被覆した弾性復元性に優れたガスケットが求められている（図８参照）。
【０００８】
さらに、ふっ素樹脂は非粘着性に富んでいることから、単にその表面に接着剤を塗布しただけでは接着できないため、その接着性を確保するために接着表面処理（接着性に乏しいふっ素樹脂表面のふっ素成分を除去し、炭素質に富んだ表面として接着剤による接着性を確保するための処理）を施した上で接着剤を塗布するが、従来の皮膜材では接着表面処理及び接着剤を塗布する作業を相対する表皮間を開いた状態でその内面に対して行わねばならず、それらの作業が極めて面倒であった。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、弾性復元性がよく、非粘着性、耐熱性、耐薬品性、耐蝕性等に優れたガスケット得るために、円筒状のふっ素樹脂素材をその軸心を中心として回転させながらその端部を外周側から内周側に向かってバイトにより切削し、ふっ素樹脂素材の内周端の連結部において僅かに連結された互いに上下に空隙を生ずることなく重ね合わせ可能な表皮を形成した後、これらの表皮をその内面が外側に表出するように表裏反転することによって得られた皮膜材を用いて成形することを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明では、ふっ素樹脂素材から皮膜材を作成する際に、従来のような厚みのある空隙を形成するような切削加工を行わないため、皮膜材を極めて薄肉（0.3mm以下）に切削加工することができ、この皮膜材を用いて成型することにより、ガスケットの弾性復元性並びにシール性を大幅に向上させることができる。
【００１１】
ガスケットのほぼ全面をふっ素樹脂の皮膜材で被覆することができるので、より一層非粘着性、耐熱性、耐薬品性、耐蝕性等に優れ、サニタリーガスケットとして汚れが付着しにくい衛生的なガスケットを提供することができる。
【００１２】
皮膜材は切削加工した状態では環状の薄板状であるため、その外面に対して接着表面処理作業及び接着剤の塗布作業を容易に行うことができる。
【００１３】
皮膜材の表皮を表裏反転することにより、成型時に表皮間にゴムを円滑に充満できる空隙を保持させることができ、かつ反転によって突起状となる連結部をこの空隙側に納めて、成形したガスケットの内周面を平滑に仕上げることができ、汚れが溜まることなく衛生的なガスケットを成型することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
シール性がよく、非粘着性、耐熱性、耐薬品性、耐蝕性等に優れたガスケット得るという目的を、ふっ素樹脂素材の内周端の連結部において僅かに連結された互いに上下に空隙を生ずることなく重ね合わせ可能な表皮を形成した後、表皮をその内面が外側に表出するように表裏反転することによって得られた皮膜材を用いて成形することにより、実現した。
【実施例１】
【００１５】
本発明のガスケットのふっ素樹脂製皮膜材の製造工程を図１〜図４に示す。
【００１６】
先ず製造するガスケットの外径よりも十分大きい外径に成形した円筒状のふっ素樹脂素材１をその軸心を中心として回転させながらその端部を外周側から内周側に向かってナイフエッジ状のバイト２により切削し、内周端部において僅かに切り残し、かつふっ素樹脂素材１の端部側（図１の上側）に0.08mm〜0.12mmの厚みを持った環状の表皮３ａを形成するように切り込み４を入れる（図１、図２）。
【００１７】
次に、切り込み４の下側をその下に上記と同じ厚みの環状の表皮３ｂを形成しながら切断し（図２）、ふっ素樹脂素材１の内周端の連結部３ｃにおいて僅かに（表皮の厚さが0.3mm以下のときは0.3mm程度、表皮の厚さが0.3mm以上の場合はその厚さと同等）連結された互いに上下に空隙を生ずることなく重ね合わせ可能な表皮３ａ，３ｂを有する環状の皮膜材３を作成し、順次同様に切削加工して皮膜材３を作成する（図３）。
【００１８】
このようにして得られた皮膜材３の表皮３ａ，３ｂの外面（外側に表出した面）に接着表面処理（接着性に乏しいふっ素樹脂表面のふっ素成分を除去し、炭素質に富んだ表面として接着剤による接着性を確保するための処理）を施した上で、接着剤を塗布する。
【００１９】
この場合、皮膜材３は環状の薄板状であるため、その外面に対して接着表面処理作業及び接着剤の塗布作業を容易に行うことができる。
【００２０】
次いで、皮膜材３の表皮３ａ，３ｂをその内面（内側に向いた面）が外側に表出するように表裏反転し（図３の矢印方向）、上記の接着剤を塗布した面が内側になるようにする（図４）。
【００２１】
このように皮膜材３の表皮３ａ，３ｂを表裏反転することにより、成型時に表皮３ａ，３ｂ間にゴムが円滑に充満可能な空隙を保持させることができ、かつ反転によって突起状となる連結部３ｃをこの空隙側に納めることができ、これによって成形したガスケットの内周面を平滑に仕上げることができ、汚れが溜まることなく衛生的なガスケットを成型することが可能となる。
【００２２】
以上のように作成された皮膜材３を用いてガスケット成型用金型により本発明のガスケット完成品の基礎となるガスケット基体を成形する。
【００２３】
図５はこの発明のガスケット成型用金型を示したもので、環状の下型５の上に環状の上型６が昇降自在に載せられ、下型５と上型６の内周部に芯型７が設置されており、これらの金型５，６，７の間に本発明のガスケット８の完成前の基礎形態を持ったガスケット基体８’を形作る成形空間９が形成されている。
【００２４】
ガスケット基体８’の成形に際しては、上型６を下型５の上方に上昇させた状態で、下型５の成形空間９に皮膜材３をその上下の表皮３ａ，３ｂ間に装填したゴム生地１０と共にセットした後、上型６を下降させて加圧しながら加熱成型する。
【００２５】
成型されたガスケット基体８’は図６に示すように、表皮３ａ，３ｂの幅方向の中間に環状のシール凸条１１，１１’が形成され、また表皮３ａ，３ｂの外側の外周部に余剰のゴムの一部が皮膜材３の内部から押し出されて露出している。
【００２６】
ガスケット基体８’は、シール凸条１１，１１’よりも外側の部分が図７に示す完成状態のガスケット８よりも横幅が大幅に広く成型されているため、シール凸条１１，１１’の外側の表皮３ａ，３ｂの中間部分（図６の矢印で示した）で不要な外周部を切除する。
【００２７】
このように本発明のガスケットとして本来不要な部分まで表皮３ａ，３ｂの幅員を拡大して成型することにより、外周に露出するゴム部分を不要な外周部の切除位置よりも外周側に遠ざけ、その露出ゴムが多少表皮３ａ，３ｂの外周付近に侵入して付着しても、この部分を余裕を持って切除することができ、しかも表皮３ａ，３ｂの部分で切除するため、ガスケット８のほぼ全面がふっ素樹脂の皮膜材３で被覆されることになり、より一層非粘着性、耐熱性、耐薬品性、耐蝕性等に優れたガスケットを提供することができる。
【００２８】
次に、本発明のガスケット８（表皮の厚さ0.1mm）を、これに使われたゴム生地と同じゴムで全体を成型したゴム製ガスケット及び従来のガスケット（表皮の厚さ0.3mm）と比較して圧縮永久ひずみの試験（試験温度：１２０度、圧縮率：３０％、寸法測定：試験直後）を行って、その経時変化を調べた結果を図８に示す。
【００２９】
図８から明らかなように、本発明のガスケットは従来のガスケットよりも遙かに圧縮永久ひずみが小さく、ゴム製ガスケットとほぼ同等の弾性復元性を有するものであることが分かる。
【００３０】
このことは、本発明のガスケットが従来のガスケットに比べて弾性に乏しいふっ素樹脂の皮膜材３の表皮が薄いこと、換言すればこれを薄く成形できることに由来するものである。
【００３１】
なお、本発明において、皮膜材３の表皮３ａ，３ｂの厚さを0.12mm以上としてもよい（使用の際に増し締めすることを容認すれば0.3mm以上とすることも可能）。
【００３２】
また、本発明のガスケットの形状は、図示の実施例に示した形状に限定するものではなく、他の形状のものにも適用できるものである。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
非粘着性（汚れが着きにくく、落ちやすい）、耐熱性、耐蝕性等を要求される食品加工機器に用いるガスケット、あるいは耐薬品性や非粘着性を要する医療機器などに用いるガスケットに適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】この発明に係る被膜材の製造工程の一態様を示す部分縦断正面図である。
【図２】この発明に係る被膜材の製造工程の他の態様を示す部分縦断正面図である。
【図３】この発明に係る被膜材の製造工程の他の態様を示す部分縦断正面図である。
【図４】この発明に係る被膜材の完成態様とゴム生地の装填状態を示す部分縦断正面図である。
【図５】この発明に係るガスケット基体の成型用金型の部分縦断正面図である。
【図６】この発明に係るガスケット基体の成型態様を示す部分縦断正面図である。
【図７】この発明に係るガスケットの完成形態を示す部分縦断正面図である。
【図８】本発明のガスケットと、これに使われたゴム生地で全体を成型したゴム製ガスケット及び従来のガスケットと比較して圧縮永久ひずみの試験を行った結果を示す線図である。
【図９】従来の被膜材の製造工程の一態様を示す部分縦断正面図である。
【図１０】従来の被膜材の製造工程の他の態様を示す部分縦断正面図である。
【図１１】従来の被膜材の製造工程の他の態様を示す部分縦断正面図である。
【図１２】従来の被膜材の製造工程の他の態様を示す部分縦断正面図である。
【図１３】従来のオイルシールの部分縦断正面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１    ふっ素樹脂素材    
２    バイト
３    皮膜材
３ａ    表皮
３ｂ    表皮
３ｃ    連結部
４    切り込み
５    下型
６    上型
７    芯型
８    ガスケット
８’  ガスケット基体
９    成形空間    
１０    ゴム生地
１１    シール凸条
１１’    シール凸条
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2006112521.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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