(57)【要約】【課題】高強度、大粒径を有する高品質なコークスおよびこのようなコークスを低コストで製造できるコークスの製造方法を提供すること。【解決手段】コークス炉で石炭を乾留して製造されるコークスであって、石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない成分のコークスの任意の断面における形状が平均扁平率で０．５８以下であることを特徴とするコークスを用いる。軟化溶融をほとんど示さない成分は、石炭由来の組織成分や石炭以外の添加物粒子に由来することが望ましい。また、コークス原料である石炭を、コークス炉における石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状が平均扁平率で０．５８以下となるように調整することを特徴とするコークスの製造方法を用いる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
コークス炉で石炭を乾留して製造されるコークスであって、石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない成分のコークスの任意の断面における形状が平均扁平率で０．５８以下であることを特徴とするコークス。
【請求項２】
軟化溶融をほとんど示さない成分が、石炭由来の組織成分であることを特徴とする請求項１に記載のコークス。
【請求項３】
軟化溶融をほとんど示さない成分が、石炭由来の組織成分と石炭以外の添加物粒子に由来することを特徴とする請求項１に記載のコークス。
【請求項４】
コークス原料である石炭を、コークス炉における石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状が平均扁平率で０．５８以下となるように調整することを特徴とするコークスの製造方法。
【請求項５】
石炭の反射率を０．９以上、１．２以下に調整することを特徴とする請求項４に記載のコークスの製造方法。
【請求項６】
コークス原料である複数種類の石炭を、コークス炉における石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない組織成分の平均扁平率に応じて２つ以上のグループに分類し、グループ別に粉砕した後混合することを特徴とする請求項４または請求項５に記載のコークスの製造方法。
【請求項７】
コークス原料である石炭に添加する添加物粒子がコークス炉における石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない成分であって、前記石炭に由来する石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない組織成分と添加物粒子との形状が平均扁平率で０．５８以下となるように調整することを特徴とする請求項4ないし請求項６のいずれかに記載のコークスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冶金用等に用いるコークスおよびコークスの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
コークスは、高炉内の通気性を維持する重要な役割を担っており、安定した微粉炭多量吹き込み操業、高出銑操業あるいは低還元材比操業を達成するため、高品質なコークスは必要不可欠であると考えられている。特に、高炉内での粉発生を抑制する高強度コークスや高炉内の空隙形成効果の大きな大粒径コークスの供給が強く望まれている。
【０００３】
上記のような高品質のコークスを製造するためには、コークス炉に装入する配合炭の性状、例えば、平均最大反射率（Ｒｏ）や最高流動度（ＭＦ）を向上させる方法がある。しかし、ＲｏやＭＦの大きな高品質の石炭は高価であり、コスト面からの制約により、この方法だけで高品質のコークスを製造することは困難である。
【０００４】
一方、コークス製造コストを大幅に削減するためには、安価ではあるが低品質な非微粘結炭を配合用石炭として使用することが望ましい。通常、低品質な非微粘結炭の配合量を増加させた場合にはコークス強度は低下することから、強度低下を回避するための開発が必要である。
【０００５】
このように、配合炭としては安価で低品質なものを用いつつ、高品質のコークスを製造することが大きな課題となっている。このために、コークスの製造方法が検討され、特に石炭の粉砕方法を制御することによるコークス品質制御方法に関する開発が積極的に行われてきた。
【０００６】
たとえば、原料炭を篩い分けした後、一定粒度以上のものは粉砕した上、再度篩い分けを行い一定粒度以上のものを再粉砕して配合し、全体として中間粒度のものを多くするように粒度調整を行う方法が知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）。また、活性成分に富んだ石炭と活性成分に富まない石炭で別々に粉砕粒度目標値を定める方法が知られている（例えば、特許文献３参照。）。
【０００７】
上記の方法でコークスの品質が向上するのは、以下の理由によるものである。石炭を乾留して製造されるコークスの強度あるいは粒径は、石炭乾留過程に形成される亀裂や気孔などの欠陥構造の大きさや量に大きく依存している。特に、亀裂はコークスの物理性状に多大な影響を及ぼしており、その大部分が、石炭中に混在している乾留時に軟化溶融を示す組織と軟化溶融をほとんど示さない組織など、性状の異なる組織成分間の膨張収縮挙動の差に起因して発生している。そこで、高品質のコークスを製造するためには、このような亀裂の発生を抑制することが有効な手段となる。
【０００８】
亀裂発生を抑制するためには、石炭乾留過程において、軟化溶融をほとんど示さない組織成分と軟化溶融物との融着性を向上させる方法、軟化溶融をほとんど示さない組織成分の周辺に発生する熱応力を抑制する方法などが考えられる。特許文献１〜特許文献３に記載の方法では、軟化溶融をほとんど示さない組織成分の含有量の多い軟化溶融性の低い石炭粒子の粒径を選択的に小さくすることにより、融着性の改善と膨張収縮挙動の差に起因して発生する熱応力の抑制を達成している。
【０００９】
いずれの方法においても、石炭のコークス化過程において強度低下や粒径低下の原因となる亀裂の発生を抑制するため、亀裂の発生源となっている粗粒子の石炭粒子や活性成分に富まない石炭粒子を選択的に小さくすることを目的としている。
【特許文献１】特開昭５８−１６２６９３号公報
【特許文献２】特開平４−３０９５９２号公報
【特許文献３】特開昭５６−３２５８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
特許文献１、特許文献２、特許文献３に記載された方法を用いることにより、安価な非微粘結炭のような低品質な石炭を使用しつつ、従来相当の品質をもつコークスを製造可能となった。しかし、現在はより高強度、大粒径を有する、従来以上に高品質なコークスが要求されている。
【００１１】
したがって本発明の目的は、このような従来技術の課題を解決し、高強度、大粒径を有する高品質なコークスおよびこのようなコークスを低コストで製造できるコークスの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
このような課題を解決するための本発明の特徴は以下の通りである。
（１）コークス炉で石炭を乾留して製造されるコークスであって、石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない成分のコークスの任意の断面における形状が平均扁平率で０．５８以下であることを特徴とするコークス。
（２）軟化溶融をほとんど示さない成分が、石炭由来の組織成分であることを特徴とする（１）に記載のコークス。
（３）軟化溶融をほとんど示さない成分が、石炭由来の組織成分と石炭以外の添加物粒子に由来することを特徴とする（１）に記載のコークス。
（４）コークス原料である石炭を、コークス炉における石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状が平均扁平率で０．５８以下となるように調整することを特徴とするコークスの製造方法。
（５）石炭の反射率を０．９以上、１．２以下に調整することを特徴とする（４）に記載のコークスの製造方法。
（６）コークス原料である複数種類の石炭を、コークス炉における石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない組織成分の平均扁平率に応じて２つ以上のグループに分類し、グループ別に粉砕した後混合することを特徴とする（４）または（５）に記載のコークスの製造方法。
（７）コークス原料である石炭に添加する添加物粒子がコークス炉における石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない成分であって、前記石炭に由来する石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない組織成分と添加物粒子との形状が平均扁平率で０．５８以下となるように調整することを特徴とする（4）ないし（６）のいずれかに記載のコークスの製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、従来製造されているコークスよりもさらに高品質なコークスを製造することができる。このような高品質なコークスを高炉で使用することで、高炉内において充分な通気性が確保され、高炉の安定操業を継続することができる。また、安価な非微粘結炭を多量に使用しながら、従来製造されているコークス相当の品質のコークスを製造でき、コークスの製造コストを削減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明者らは、石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状制御に着目し、配合条件や粉砕条件を変えることにより配合炭中の軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状を扁平なものから真球に近づけることで、コークス品質が大幅に改善することを新たに見出して本発明を完成した。
【００１５】
石炭粒子の形状ではなく組織成分の形状に着目した理由は以下の通りである。石炭粒子には単一の組織のみで構成されているものと複数の組織成分で構成されているものが混在している。実際の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない粒子としての挙動を示すのは、石炭粒子そのものではなく、石炭粒子を構成している組織成分である。したがって、亀裂の発生抑制を進めていくためには組織成分そのものを管理すべきだと考えた。ここで、石炭の組織成分とは、ＪＩＳ  Ｍ８８１６に基づき顕微鏡で観察されるビトリニット、セミフジニット、フジニット等の微細組織成分を表している。これらのうちで、軟化溶融をほとんど示さない組織とは、イナーチニットグループに分類されるセミフジニット、フジニット等である。
【００１６】
石炭の軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状がコークス化に及ぼす影響は、軟化溶融物の移動現象挙動と再固化以降の熱応力発生挙動の２つの観点から考えられる。前者に関しては、軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状が扁平な場合とそうで無い場合とでは、軟化溶融をほとんど示さない組織成分と軟化溶融物との間での流体力学的相互作用が異なり、形状が扁平なほど軟化溶融物の拡散が阻害される。この結果、組織成分形状が扁平なほど軟化溶融物との融着性が悪化する。また後者に関しては、軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状が扁平なほど、組織成分端点の応力拡大係数が大きくなるため、応力集中が起こりやすくなる。この結果、亀裂の発生確率が高くなる。
【００１７】
したがって、軟化溶融をほとんど示さない組織成分の大きさがほとんど同じ場合でも、形状を扁平から真球に近づけることにより、コークス化過程に発生する欠陥の発生を抑制できるため、コークス品質は向上する。
【００１８】
石炭中の軟化溶融をほとんど示さない組織成分とは、コークス炉等を用いて石炭を乾留する際の温度（コークス化温度）において軟化溶融する成分が３分の１程度以下の組織成分であり、微細組織成分群でイナーチニットに分類されるミクリニット、スクレロチニット、フジニット、セミフジニットの中から選ばれる一種または二種以上が対象（ＪＩＳ  Ｍ  ８８１６等参照）である。
【００１９】
上記のように、石炭中の軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状を扁平なものから真球に近づけることで、製造されたコークス中の軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状が扁平なものから真球に近づき、コークス品質が向上する。一方で、軟化溶融をほとんど示さない組織成分であれば、石炭由来の組織成分でない場合でも真球に近づけることで同様の効果がある。すなわち、コークス原料として石炭以外に添加物粒子を添加する場合、添加物粒子がコークス化温度で軟化溶融をほとんど示さないものであれば、添加物粒子の形状を扁平なものから真球に近づけて配合炭に添加して、コークスを製造することでも、製造されたコークス中の軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状が扁平なものから真球に近づき、コークス品質が向上する。
【００２０】
コークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない添加物粒子としては、粉コークス、石油コークス、無煙炭、砂等のイナート質を用いることが望ましい。イナート質の添加は、１ｍａｓｓ％以上、１０ｍａｓｓ％以下とすることが望ましい。
【００２１】
上記のように、石炭中の軟化溶融をほとんど示さない組織成分や、添加物粒子の形状は、真球に近い程望ましいが、形状分布の大きな場合に三次元の形状を定量化するのは手間がかかりコスト高であるので、二次元の断面形状で代替することが好ましい。また、石炭中の軟化溶融をほとんど示さない組織成分や、添加物粒子は、石炭の乾留過程において表面状態に多少の変化は生じるものの形状の変化は小さく、扁平率に及ぼす影響はほとんどないため、コークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない成分の形状を製造されたコークスの段階で観察することも可能である。すなわち、石炭中の軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状と、コークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない添加物粒子の形状である、石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない成分は、コークスの任意の断面において扁平なものから真円に近づくほどコークス品質が向上する。
【００２２】
軟化溶融をほとんど示さない組織成分・添加物粒子の形状が、真球、真円に近づいている度合いは、形状係数を用いて定量化することが望ましく、その形状係数が真球、真円の形状係数に近いほど望ましい。形状係数として、三次元の形状を示す係数としては、長短度、扁平度、Zinggの指数、Wandellの球形度、Aschenbrennerの球形度等があるが、上記のように実用的には二次元の形状を定量化することが望ましく、二次元の係数として、扁平率、真円度、円形度等を用いることが望ましい。形状を示す係数として二次元の扁平率を用いることが、流体力学的相互作用、応力拡大係数への影響が大きい板状、片状、棒状、針状、繊維状、角状などの形状をもっとも感度高く表現できるため最適であり、コークスの強度を十分に向上させるためには配合炭中の軟化溶融をほとんど示さない組織成分・添加物粒子の平均扁平率を０．５８以下とすることが望ましい。また扁平率を０．５３以下とすることが特に望ましい。または、扁平率が０．７以上の組織成分・添加物粒子の数を全粒子数の２５％以下とすることも望ましい。
【００２３】
一方で、コークスを製造する際には原料石炭の反射率と最高流動度を所定の範囲に調整することが望ましい。これは、反射率に代表される石炭化度パラメーター（基質強度と関係）と最高流動度に代表される粘結性パラメーター（粒子の接着性と関係）を適正化することで、高炉の操業に必要な強度を有するコークスを製造可能であるためである。一般に扁平率の小さい石炭は軟らかく反射率が高い傾向があり、単に扁平率の小さい石炭を原料としてコークスを製造すると、流動性の低い、反射率の高い石炭が主体となり、コークス強度が低下してしまう場合がある。したがって、コークス原料の石炭の軟化溶融をほとんど示さない組織成分の平均扁平率を０．５８以下とすると同時に、石炭の反射率を０．９以上、１．２以下に調整してコークスを製造することが望ましい。より望ましくは、０．９５以上、１．１以下である。さらに、石炭の最高流動度（ｌｏｇＭＦ）を２．０８以上とすることが望ましい。より望ましくは、２．２６以上である。
【００２４】
コークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない石炭由来の組織成分および添加物粒子の形状係数は、例えば以下の（ａ）〜（ｃ）の工程による方法を用いて測定することができる。（ａ）原料炭である石炭、製造されたコークスを樹脂埋めして微細組織成分が同定可能な顕微鏡により写真撮影する。添加物粒子についても石炭と同様に樹脂埋めして顕微鏡により写真撮影する。（ｂ）作成した顕微鏡写真について、画像処理ソフトを用いて、当該組織成分を手動あるいは自動でマーキングし、形状係数を算出するのに必要な値を計測する。（ｃ）形状係数を、扁平率＝（長軸−短軸）／長軸、真円度＝周囲長２／（４×π×面積）、あるいは円形度＝（４×π×面積）／周囲長２等として求め、平均値を算出して平均形状係数とする。
【００２５】
形状係数は、石炭銘柄および添加物の種類により異なるため、コークス製造に使用するすべての石炭および添加物粒子について測定して定量化しておくことが望ましい。例えば、ＪＩＳ  Ｍ  ８８１６石炭の微細組織成分および反射率測定方法に準拠して調整したモールドを用いてコークス原料石炭の平均扁平率を石炭の種類（銘柄）ごとに測定して、標準値として使用すると、石炭銘柄選定の際に有効である。
【００２６】
同様に反射率と最高流動度についてもコークス製造に使用するすべての石炭銘柄について測定して定量化しておくことが望ましい。本発明で用いる石炭（配合炭）の反射率は、ＪＩＳ  Ｍ  ８８１６に準拠して測定した各銘柄の石炭の反射率を、配合炭中の各銘柄の割合に対して加重平均として算出したものであり、本発明で用いる石炭（配合炭）の最高流動度はＪＩＳ  Ｍ  ８８０１に準拠して測定した各銘柄の石炭の最高流動度の対数値を、配合炭中の各銘柄の割合に対して加重平均として算出したものである。
【００２７】
コークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状を真円に近づけるためには、（Ａ）コークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状が真円に近い石炭や添加物粒子で配合炭を構成する、（Ｂ）石炭、添加物粒子を粉砕して粒径を小さくする、の２つの方法（Ａ）、（Ｂ）のどちらか一方または両方を用いることが望ましい。
【００２８】
（Ａ）の方法は、適当な銘柄の石炭や添加物粒子を選択してコークス原料に用いるものである。コークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない組織成分の平均扁平率が真円に近い、できるだけ平均扁平率が小さい石炭をコークス原料として選択する。平均扁平率が小さい石炭は、反射率が高い傾向にあり、高価格である傾向がある。したがって、平均扁平率が小さく比較的安価である石炭を、また平均扁平率が同程度である場合は、原料石炭を配合した際に所定の反射率を有するような反射率を有する石炭を、コークス原料として選択することが望ましい。従来以上に高強度を有するコークスを製造するためには、コークス原料である石炭を、コークス炉における石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状が平均扁平率で０．５８以下となるように調整することが望ましい。また、同時に石炭の反射率を０．９以上、１．２以下に調整することが望ましい。石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状が平均扁平率で０．５８以下となり、石炭の反射率が０．９以上、１．２以下となるようにコークス原料の石炭を配合することで、コークス炉における従来のコークス製造技術を用いて、より高強度で平均粒径の大きいコークスを製造することが可能となる。コークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない組織成分のコークス原料中の割合は、５０ｍａｓｓ％以下程度とすることが望ましい。
【００２９】
（Ｂ）の方法は、粉砕することで形状を真円に近づけるものであり、粉砕の程度と形状の変化は組織の構造により異なるが、形状が真円から大きくはずれている石炭を選択的に粉砕することが望ましい。具体的には、原料炭をそのコークス化性および軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状の両方を考慮してグルーピングし、グループ毎に定めた粒度目標値まで粉砕を行った後、配合する方法などを用いることができる。あるいは形状が真円から大きくはずれている添加物粒子を選択的に粉砕することが望ましい。
【００３０】
したがって、コークス原料である複数種類の石炭を、コークス炉における石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない組織成分の平均扁平率に応じて２つ以上のグループに分類し、グループ別に粉砕した後、（Ａ）で説明したように、石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状が平均扁平率で０．５８以下となるようにコークス原料の石炭を混合することが望ましい。またさらに、石炭の反射率が０．９以上、１．２以下となるようにコークス原料の石炭を混合することが望ましい。また、コークス原料として添加物粒子を用いる場合は、コークス原料である石炭に添加する添加物粒子がコークス炉における石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない成分であって、前記石炭に由来する石炭の乾留過程において軟化溶融をほとんど示さない組織成分と添加物粒子との形状が平均扁平率で０．５８以下となるように調整することが望ましい。
【００３１】
上記の方法を用いれば、コークス中の軟化溶融をほとんど示さない組織成分の形状が選択的に真円に近づくため、従来技術よりもコークス品質は大幅に改善する。
【実施例１】
【００３２】
石炭を乾留してコークスを製造する試験を行った。試験に使用する各石炭（種類Ａ〜Ｊ）および添加物粒子について扁平率の測定を行った。尚、石炭（種類Ａ〜Ｊ）は粒径３ｍｍ以下８０ｍａｓｓ％の粒度に粉砕処理し、添加物粒子には２種類の粉コークス（ａ、ｂ）を使用した。平均扁平率の測定は、まず石炭、添加物粒子を樹脂埋めし、偏光顕微鏡を用い各種類の石炭、添加物粒子について５０枚ずつの写真を撮影し、次に作成した顕微鏡写真について、画像処理ソフトを用いて、石炭中の軟化溶融をほとんど示さない組織成分であるセミフジニット、フジニット、ミクリニット、スクレロチニットあるいは粉コークス粒子を手動でマーキングし、平均扁平率を算出した。石炭については、平均扁平率以外に反射率（Ｒｏ）、最高流動度（ｌｏｇＭＦ）、全イナート割合（ＴＩ）も測定した。反射率はＪＩＳ  Ｍ  ８８１６に準拠して測定し、最高流動度はＪＩＳ  Ｍ  ８８０１に準拠して測定し、石炭に占める軟化溶融をほとんど示さない微細組織成分の割合である全イナート割合は、ＪＩＳ  Ｍ  ８８１６に準拠して測定し、２／３ＳＦ＋Ｆ＋Ｍｃ＋Ｓｃ＋ＭＭ（ＳＦ、Ｆ、Ｍｃ、Ｓｃ、ＭＭは各組織の体積％を示す。ＳＦ：セミフジニット、Ｆ：フジニット、Ｍｃ：ミクリニット、Ｓｃ：スクレチニット、ＭＭ：鉱物質）により算出した。
【００３３】
表１に種類Ａ〜Ｊの１０銘柄の石炭の石炭性状の測定結果を、表２に２種類の粉コークス（ａ、ｂ）の平均扁平率を示す。コークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない組織成分であるセミフジニット、フジニット組織等の平均扁平率は、同じ条件で粉砕処理を行っても石炭銘柄により異なることが表１より明らかになった。
【００３４】
【表１】
2006016417.tif 000002
【００３５】
【表２】
2006016417.tif 000003
【００３６】
次に、表１、２に示す石炭と、一部については添加物粒子とを配合して、乾留試験を行い、コークスの製造を行った。乾留試験には実際のコークス炉をシミュレート可能な乾留炉を用いた。石炭の配合条件（配合１〜４）を表３に示す。各石炭（種類Ａ〜Ｊ）を配合した配合炭のＲｏ、ｌｏｇＭＦおよびＴＩが配合後にほぼ一定となり、配合炭の平均扁平率のみが変化するように調整した。
【００３７】
【表３】
2006016417.tif 000004
【００３８】
石炭の粉砕は、石炭の種類により粉砕の程度を変化させた、粉砕１、比較粉砕１、粉砕２、比較粉砕２の４種類の条件で行った。石炭の粉砕条件を表４に示す。表４における粉砕１、比較粉砕１において、１で示した石炭は粉砕緩和グループであり、６ｍｍの篩目の篩でふるった後、篩い上を６ｍｍ以下１００ｍａｓｓ％となるように粉砕処理した。３で示した石炭は粉砕強化グループであり、６ｍｍの篩目の篩でふるった後、篩い上を３ｍｍ以下１００ｍａｓｓ％となるように粉砕処理した。また、表４における粉砕２、比較粉砕２において、１で示した石炭は粉砕緩和グループであり、粒径６ｍｍ以上の粒子割合が１０ｍａｓｓ％以下となるように粉砕処理した。２で示した石炭は通常粉砕グループであり、粒径６ｍｍ以上の粒子割合が７ｍａｓｓ％以下となるように粉砕処理した。３で示した石炭は粉砕強化グループであり、粒径６ｍｍ以上の粒子割合が４ｍａｓｓ％以下となるように粉砕処理した。したがって、粉砕１は石炭をコークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない組織成分の平均扁平率に応じて２つのグループに分類し、平均扁平率の高い石炭の粉砕を強化し、平均扁平率の低い石炭の粉砕を緩和して、粉砕強化グループ、粉砕緩和グループのすべての石炭を混合した場合である。粉砕２は石炭をコークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない組織成分の平均扁平率に応じて３つのグループに分類し、比較的平均扁平率の高い石炭の粉砕を強化し、比較的平均扁平率の低い石炭の粉砕を緩和して、すべてのグループの石炭を混合した場合である。また比較粉砕１、２は、平均扁平率を考慮しないで石炭の種類別に粉砕を行いすべてのグループの石炭を混合した場合である。
【００３９】
【表４】
2006016417.tif 000005
【００４０】
さらに比較のために、配合１の石炭をすべて配合後に粉砕処理する、一括粉砕も行った。一括粉砕の場合には、石炭銘柄毎の粉砕粒度を管理することは不可能である。
【００４１】
また、配合１の条件で、粉砕２の粉砕処理を行って配合した配合炭に、添加物粒子ａ、ｂを、それぞれ外数で３ｍａｓｓ％添加した場合についても試験を行った。
【００４２】
上記の配合条件、粉砕条件で調整した原料を用いて、乾留炉で乾留温度９００度、乾留時間１５時間でコークスの製造を行い、製造されたコークスのコークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない成分の平均扁平率、ドラム強度、平均粒径を測定した。コークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない成分の平均扁平率は石炭中の軟化溶融をほとんど示さない組織成分の平均扁平率と同様にして測定した。コークスにおけるコークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない成分の平均扁平率と、配合炭の段階でのコークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない成分の平均扁平率との差は、誤差の範囲であった。石炭の配合条件、粉砕条件がコークス品質に及ぼす影響を表５に示す。
【００４３】
【表５】
2006016417.tif 000006
【００４４】
また、添加物粒子ａ、ｂを添加した場合に製造されたコークスの、コークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない組織成分の平均扁平率、ドラム強度、平均粒径を表６に示す。
【００４５】
【表６】
2006016417.tif 000007
【００４６】
表５に示すように、一括粉砕や比較粉砕１、２の場合（Ｎｏ．６〜８）に比べて、平均扁平率に応じたグループ分けを行って粉砕処理の程度を変更した粉砕１、２（Ｎｏ．１〜５）の場合には、平均扁平率が小さくなり、コークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない組織成分が真球に近づいたことが分かった。また、コークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない組織成分の平均扁平率が低いほど、ドラム強度と平均粒径は大きくなり、より高品質のコークスが製造できることが分かった。
【００４７】
また表６に示すように、原料石炭に平均扁平率の異なる添加物を加えた場合にも、添加物の平均扁平率が小さい方（Ｎｏ．１１）が、コークスにおけるコークス化温度で軟化溶融をほとんど示さない組織成分全体としての平均扁平率が小さくなり、コークス品質が高くなることが確認された。