(57)【要約】【課題】  衝撃解析用の材料物性を高い精度で取得できるようにする。【解決手段】  構造物と同一材料である試験片の実物と被衝突物とを衝突させる衝撃試験を実施する実機試験工程（Ｓ１０１、Ｓ１０２）と、試験片の衝撃時の材料特性の仮定値に基づいて衝撃試験に相当する衝撃解析を実施する解析工程（Ｓ１０４）と、衝撃試験によって得られる衝撃特性と衝撃解析によって得られる衝撃特性との差異が減少するように当該仮定値を修正する修正工程（Ｓ１０１）と、を行い、実機試験工程（Ｓ１０１、Ｓ１０２）では、衝撃試験における試験片の衝突の推移を撮像した画像の解析結果に基づいて衝撃特性を取得し、修正工程（Ｓ１０１）により修正された仮定値を適用しての解析工程（Ｓ１０４）と修正工程（Ｓ１０８）とを繰り返し（Ｓ１０６）、当該差異が許容範囲内に収まったときの当該仮定値を構造物の衝撃時の材料物性とする（Ｓ１０７）。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
構造物と同一材料である試験片の実物と被衝突物とを衝突させる衝撃試験を実施する実機試験工程と、
前記試験片の衝撃時の材料物性の仮定値に基づいて前記衝撃試験に相当する衝撃解析を実施する解析工程と、
前記衝撃試験によって得られる衝撃特性と前記衝撃解析によって得られる衝撃特性との差異が減少するように、前記仮定値を修正する修正工程と、
を行い、
前記実機試験工程においては、前記衝撃試験における前記衝突の推移の観測であって前記試験片及び前記被衝突物の両者に対して非接触である当該観測の結果に基づいて前記衝撃特性を取得し、
前記修正工程により修正された仮定値を適用しての前記解析工程と前記修正工程とを繰り返し、前記差異が許容範囲内に収まったときの当該仮定値を以って前記構造物の衝撃時の材料物性とする、
ことを特徴とする衝撃解析用材料物性の取得方法。
【請求項２】
前記観測では前記衝突の推移の撮像を行い、当該撮像によって得られた画像の解析によって当該観測の結果を得ることを特徴とする請求項１に記載の衝撃解析用材料物性の取得方法。
【請求項３】
前記観測では前記衝突の推移における前記試験片と前記被衝突物との相対的な位置変化をレーザ光の干渉を利用して測定することで当該観測の結果を得ることを特徴とする請求項１に記載の衝撃解析用材料物性の取得方法。
【請求項４】
前記衝撃特性は衝突の際の前記試験片と前記被衝突物との接触時間であることを特徴とする請求項１に記載の衝撃解析用材料物性の取得方法。
【請求項５】
前記衝撃特性は衝突の際における前記試験片と前記被衝突物との接触時から当該試験片の変形が最大になるまでの時間であることを特徴とする請求項１に記載の衝撃解析用材料物性の取得方法。
【請求項６】
前記衝撃特性は衝突による前記試験片の変形量であることを特徴とする請求項１に記載の衝撃解析用材料物性の取得方法。
【請求項７】
前記衝撃特性は前記試験片が前記被衝突物に衝突する直前と当該被衝突物からの離間直後とにおいて当該試験片が有している運動エネルギーの差であることを特徴とする請求項１に記載の衝撃解析用材料物性の取得方法。
【請求項８】
前記運動エネルギーの差は前記試験片と前記被衝突物との相対速度及び質量より算出されることを特徴とする請求項７に記載の衝撃解析用材料物性の取得方法。
【請求項９】
前記材料物性には、歪速度依存性を有している応力−歪特性が含まれることを特徴とする請求項１に記載の衝撃解析用材料物性の取得方法。
【請求項１０】
前記画像の解析は、衝突の際に順次撮像された画像に表わされている前記試験片の変形の推移の解析であることを特徴とする請求項２に記載の衝撃解析用材料物性の取得方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は衝撃解析の技術に関し、特に、衝撃解析の精度を向上させる技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
衝撃問題は製品における重要な品質課題であり、製品の開発段階での検証が不可欠である。
製品の落下強度は実機を用いた落下試験の実施により確認がなされているのが現状である。つまり、実機が入手可能となる、製品開発段階においての下流である製品出荷の間際になってから落下試験が実施されているため、この時点になってから強度不足の問題が発覚すると、製品出荷の日程に遅れを生じさせてしまいかねない。
【０００３】
また、実機の落下試験においては、試行毎の落下の振る舞いを一定にすることが極めて困難である等の理由により、実験結果に大きなばらつきの存在することが少なくない。
そこで、昨今、製品の落下強度を、コンピュータを利用した数値解析（コンピュータ・シミュレーション）により取得する試みがなされている。
【０００４】
コンピュータ・シミュレーションによる製品の強度評価は製品開発の上流で行うことが可能であり、得られる結果も実機試験に似た傾向を呈するので、用途によっては有効な開発ツールとして利用することができる。
【０００５】
コンピュータ・シミュレーションはその精度が高い方が好ましいことは当然のことである。コンピュータ・シミュレーションによる製品の強度評価においてその精度に影響を与えるものに製品の材料の物性情報があり、その中のひとつとして、材料に加わる応力（力）と当該材料に生じる歪（変形）との関係がある。
【０００６】
材料の応力と歪との関係は、その応力が静的なものである場合には、精度の高いデータを実験により比較的容易に得ることができる。しかし、衝突のような、応力が動的なものである場合には、材料の変形速度が速いほど同一の応力に対する歪が少なくなるという傾向程度は得ることができるものの、精度の高いデータを実験により得ることは非常に困難である。
【０００７】
現状、このような材料の応力と歪との関係における歪速度依存性のデータを取得する手法として、例えば、試験片の両端を固定部材で高速に引っ張る試験を行うことで得るという手法がある。しかしながら、この手法では、固定部材と試験片との間の固定部分がずれてしまう、試験片に生じる亀裂が引っ張りによって生じる衝撃波の影響によって増大してしまう、試験片が樹脂材料である場合においては規格化されている試験片では繊維の配向が揃っているため実物の製品の状態と大きく異なってしまっている、等の理由により試験結果がばらついてしまい、高い精度のデータを得ることが難しい。
【０００８】
また、このような衝撃解析用の物性を取得する技術が例えば特許文献１に開示されている。この技術は、試験片の衝撃解析用の物性の仮定値に基づいた面衝撃解析により算出された衝撃反力及びエネルギー値が、試験片の実物を使用して面衝撃試験を行って得られた衝撃反力及びエネルギー値に近い値となったときの当該仮定値を以って、当該試験片の衝撃解析用の物性データとするというものである。
【特許文献１】特開２００３−２７９４５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述した特許文献１には、面衝撃試験の例として落錘衝撃試験が挙げられており、この試験によって得るデータとして、面衝撃で用いられる錘の変位に対する、試験片から錘に加わる反力の曲線、及び、当該錘が吸収したエネルギーの曲線などがあるとされている。このようなデータの取得手法としては、所定の質量の錘を所定の高さから試験片に落下させたときの床反力をフォースセンサで計測することにより取得することが一般的であるが、このような手法では、床面の衝突部分近傍に設置されるセンサと床面との間で生じるエネルギーロスのため、正確なデータを取得することが困難であると考えられる。
【００１０】
本発明は上述した問題に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、衝撃解析用の材料物性を高い精度で取得できるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の態様のひとつである衝撃解析用材料物性の取得方法は、構造物と同一材料である試験片の実物と被衝突物とを衝突させる衝撃試験を実施する実機試験工程と、当該試験片の衝撃時の材料物性の仮定値に基づいて当該衝撃試験に相当する衝撃解析を実施する解析工程と、当該衝撃試験によって得られる衝撃特性と当該衝撃解析によって得られる衝撃特性との差異が減少するように、当該仮定値を修正する修正工程と、を行い、当該実機試験工程においては、当該衝撃試験における当該試験片の衝突の推移の観測であって当該試験片及び当該被衝突物の両者に対して非接触である当該観測の結果に基づいて当該衝撃特性を取得し、当該修正工程により修正された仮定値を適用しての当該解析工程と当該修正工程とを繰り返し、当該差異が許容範囲内に収まったときの当該仮定値を以って当該構造物の衝撃時の材料物性とする、ことを特徴とするものであり、この特徴によって前述した課題を解決する。
【００１２】
なお、上述した本発明に係る衝撃解析用材料物性の取得方法において、当該観測では当該衝突の推移の撮像を行い、当該撮像によって得られた画像の解析によって当該観測の結果を得るようにしてもよい。
【００１３】
また、前述した本発明に係る衝撃解析用材料物性の取得方法において、当該観測では当該衝突の推移における当該試験片と当該被衝突物との相対的な位置変化をレーザ光の干渉を利用して測定することで当該観測の結果を得るようにしてもよい。
また、前述した本発明に係る衝撃解析用材料物性の取得方法において、当該衝撃特性は衝突の際の当該試験片と当該被衝突物との接触時間であってもよい。
【００１４】
また、前述した本発明に係る衝撃解析用材料物性の取得方法において、当該衝撃特性は衝突の際における当該試験片と当該被衝突物との接触時から当該試験片の変形が最大になるまでの時間であってもよい。
【００１５】
また、前述した本発明に係る衝撃解析用材料物性の取得方法において、当該衝撃特性は衝突による当該試験片の変形量であってもよい。
また、前述した本発明に係る衝撃解析用材料物性の取得方法において、当該衝撃特性は当該試験片が当該被衝突物に衝突する直前と当該被衝突物からの離間直後とにおいて当該試験片が有している運動エネルギーの差であってもよい。
【００１６】
なお、このとき、当該運動エネルギーの差は当該試験片と当該被衝突物との相対速度及び質量より算出されるものであってもよい。
また、前述した本発明に係る衝撃解析用材料物性の取得方法において、当該材料物性には、歪速度依存性を有している応力−歪特性が含まれていてもよい。
【００１７】
また、前述した本発明に係る衝撃解析用材料物性の取得方法において、当該画像の解析は、衝突の際に順次撮像された画像に表わされている当該試験片の変形の推移の解析であってもよい。
【発明の効果】
【００１８】
以上のようにすることにより、本発明によれば、衝撃解析用の材料物性が高い精度で取得できるようになるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
まず図１について説明する。同図は、本発明の実施に使用する衝撃試験装置の第一の構成例を示している。
【００２０】
この衝撃試験装置は、被衝突物である所定質量の錘１１を試験片１０に落下衝突させたときの試験片１０と錘１１との衝突の推移を、例えば２０００〜６０００コマ／秒の撮像が可能である高速度カメラ１で連続撮像し、得られた画像を画像記録装置２へ取り込むものである。この装置では、端部１２ａが固定されていてスタンド１３ａ及び１３ｂに掛けられている糸１２に錘１１が吊り下げられて試験片１０の上方に配置されており、糸１２を切断すると、載置台１４に立設した透明ガラス管内を錘１１が自由落下して載置台１４上の試験片１０に衝突する。
【００２１】
なお、後述するように、衝突の推移を撮像した画像の解析を行うことを考慮すると、試験片１０は衝突により大きな変形を生じるものの方が好ましい。ここでは、試験片１０の形状を円筒状とし、その側面に錘１１を衝突させるようにしている。
【００２２】
以下、本発明に係る衝撃解析用材料物性の取得方法の具体例として、試験片１０の高速変形域での応力−歪特性を取得する手順について説明する。
まず、この装置を使用して錘１１と試験片１０との衝撃試験を実施し、その衝突の推移を撮像した画像を得る。そして、得られた画像の解析を行う。具体的には、得られた画像における試験片１０の変形の推移の解析により、（１）試験片１０と被衝突物との衝突における両者が接触している時間、（２）その衝突による試験片１０の変形量の推移、（３）その衝突直前及び離間直後における試験片１０と錘１１との相対速度、のうちの少なくともいずれかを求める。そして、この値を衝撃試験の結果とする。
【００２３】
ここで、上記（１）については、例えば、一定の時間間隔を保って連続撮像された画像において、両者が接触している状態が表わされている画像の枚数を計数し、その枚数に高速度カメラ１の撮像間隔時間を乗じることにより求めることができる。また、上記（２）については、例えば、試験片１０の任意の２点に印を付しておき、各画像においてこの２点間の距離を求め、一定の時間間隔を保って連続撮像された画像の撮像順にこの距離を並べることで得ることができる。また、上記（３）については、例えば、両者の衝突直前の２枚の画像（離間直後の２枚の画像）における両者の相対位置の変化量を求め、その２枚の画像の撮像間隔時間でこの変化量を除することにより求めることができる。なお、これらの解析は、汎用の画像解析プログラムを実行させているコンピュータに各画像を入力して機械的に行うようにしてもよく、また、作業者が各画像を目視で確認して行うようにしてもよい。
【００２４】
次に、コンピュータを使用して、図１に示した衝撃試験に相当する衝撃解析を実施する。
図２は、この衝撃解析を行わせるコンピュータの構成を示している。
【００２５】
このコンピュータはごく標準的な構成のものであり、制御プログラムの実行によってコンピュータ全体の動作制御を司るＣＰＵ（Central Processing Unit ）２１、ＣＰＵ２１によって実行される基本制御プログラムが予め格納されているＲＯＭ（Read Only Memory）２２、このＣＰＵ２１が必要に応じてワークメモリとして使用するＲＡＭ（Random Access Memory）２３、各種のプログラムやデータを記憶しておく補助記憶装置であるハードディスク（ＨＤＤ）２４、作業者からの各種の指示を取得するためのマウスやキーボード等である入力部２５、この他の機器との間で各種データの授受を管理するＩ／Ｆ（インタフェース）部２６、及び、コンピュータからの各種の情報を出力して作業者に提示する表示装置やプリンタ装置等の出力部２７を備えている。なお、このコンピュータのＨＤＤ２４には衝撃解析プログラムが予め格納されており、ＣＰＵ２１がこのプログラムを実行することによってこのコンピュータに衝撃解析を行わせることができるようになる。なお、衝撃解析プログラムとしては、例えば、有限要素法による汎用の構造解析プログラムである、アバカス（ABAQUS）社のABAQUS/Explicit を利用することができる。
【００２６】
このコンピュータに実施させる、所定質量の錘１１の試験片１０への自由落下による衝撃解析において、試験片１０の材料物性として高速変形域での応力−歪特性の仮定値を入力する。なお、この仮定値の初期値としては、例えば、従来の高速引っ張り試験により得られたデータを使用するとよい。そして、この衝撃解析の結果として、前述した衝撃試験で取得した画像の解析によって得ていた上記（１）、（２）、若しくは（３）の値を算出する。
【００２７】
次に、上述した衝撃解析の結果を前述した衝撃試験の結果と比較する。
この比較においては、［Ａ］上記（１）の値である錘１１と試験片１０との接触時間の比較、［Ｂ］上記（２）から明らかとなる、錘１１と試験片１０との接触時から試験片１０の変形が最大となるまでの時間の比較、［Ｃ］上記（２）から明らかとなる試験片１０の変形量の比較、［Ｄ］（３）の速度と試験片１０及び錘１１の質量とより明らかとなる、試験片１０が錘１１に衝突する直前と錘１１からの離間直後とにおいて試験片１０が有している運動エネルギーの差の比較、のうちの少なくとも１つ以上を行う。
【００２８】
そして、この比較の結果、衝撃解析の結果と衝撃試験の結果との差異が所定の許容範囲内（例えば１０％以内）であると判定されたときには、衝撃解析に用いた試験片１０の応力−歪特性の仮定値は適切なものであったとみなし、この仮定値を試験片１０の高速変形域での応力−歪特性値とする。
【００２９】
一方、両者の差異が当該許容範囲を超えていたと判定されたときには、衝撃解析に用いた試験片１０の応力−歪特性の仮定値は不適切なものであったとみなし、試験片１０の応力−歪特性の仮定値を修正した上で再度衝撃解析をコンピュータに行わせる。
【００３０】
この後、この衝撃解析の結果を衝撃試験の結果と再度比較し、両者の差異が当該許容範囲内であると判定されたときには、この変更後の仮定値を試験片１０の応力−歪特性値とする。一方、両者の差異が当該許容範囲を超えていたと判定されたときには、以降、試験片１０の応力−歪特性の仮定値を更に修正した上での衝撃解析、及び、解析結果と試験結果との比較判定に基づく材料物性の仮定値の修正を繰り返す。そして、両者の差異が当該許容範囲内であるときにおける試験片１０の応力−歪特性値の仮定値を求め、この仮定値を試験片１０の高速変形域での応力−歪特性値とする。
【００３１】
以上の手順により、試験片１０の高速変形域での応力−歪特性を取得することができる。
次に図３について説明する。同図は、上述した試験片１０の高速変形域での応力−歪特性の取得方法の手順をフローチャートで示したものである。
【００３２】
このフローチャートを手順に沿って説明すると、まず、Ｓ１０１において、図１に示した装置による試験片１０と錘１１とでの衝撃試験を実施し、両者の衝突の推移を高速度カメラ１で連続撮像する。そして、Ｓ１０２において、高速度カメラ１で撮像された画像を解析して衝撃試験の試験結果を取得する。
【００３３】
次に、Ｓ１０３において、試験片１０の高速変形域での応力−歪特性の仮定値として初期値を設定する。
Ｓ１０４では、Ｓ１０１の衝撃試験と同一の条件の下、試験片１０の高速変形域での応力−歪特性の現在の仮定値を使用して試験片１０と錘１１との衝撃解析をコンピュータで実施し、解析結果を取得する。
【００３４】
Ｓ１０５では、Ｓ１０４の衝撃解析による解析結果とＳ１０１の衝撃試験による試験結果とを比較する。そして、Ｓ１０６において、この解析結果と試験結果との差異が１０％（所定の許容範囲）以内であるか否かを判定する。ここで、この判定結果がＹｅｓならばＳ１０７の手順を実行し、この判定結果がＮｏならばＳ１０８の手順を実行する。
【００３５】
Ｓ１０７では、試験片１０の高速変形域での応力−歪特性の現在の仮定値を、試験片１０の材料物性値として取得し、その後はこの図３の手順を終了する。
一方、Ｓ１０６の判定結果がＮｏであったときには、Ｓ１０８において、試験片１０の高速変形域での応力−歪特性の現在の仮定値を修正する。その後はＳ１０４へと手順を戻し、この仮定値を使用して試験片１０と錘１１との衝撃解析をコンピュータで再度実施し、以降は上述した手順を繰り返す。
【００３６】
以上の手順により、試験片１０の高速変形域での応力−歪特性を取得することができる。
上述した方法によれば、前述した高速引っ張り試験による手法よりも、高速変形域での応力−歪特性のデータを精度良く得ることができる。更に、高速度カメラ１による撮像画像から落下衝撃試験の試験結果を得るようにしたことにより、試験片１０と錘１１との両者の衝突の推移の観測を当該両者に対して非接触で行えるようになり、センサ等の測定具を衝突部分近傍へ設置しないので、この設置に起因するエネルギーロスが無くなる結果、試験結果の測定精度を高めることができる。また、樹脂材料である試験片１０と被衝突物との衝突角度を調整することにより、樹脂材料の繊維の配向に基づく異方性を考慮した当該物性の取得が可能となる。
【００３７】
ここで、具体的な実施例を説明する。
ここでは、外径：φ２８ｍｍ、高さ：１７．５ｍｍ、肉厚：２ｍｍの円筒形であり、材質がガラス繊維３０％を含むポリカーボネート（ＰＣ）の試験片１０の材料物性を取得するために、質量１００グラムの精密分銅を錘１１として使用する図１に示した装置で、高さ２ｃｍの位置から錘１１を試験片１０に落下衝突させる落下試験を実施した。
【００３８】
ここで、図４、図５、及び図６について説明する。これらの図は、いずれもコンピュータによる衝撃解析の結果を示している。
ここで、図４は時間経過と載置台１４から試験片１０への反力との関係の解析結果を表わしたグラフであり、同図より、試験片１０と錘１１との接触開始から離間までの時間を求めることができる。
【００３９】
また、図５は、時間経過と試験片１０の変形量との関係の解析結果を表わしたグラフであり、同図より、試験片１０と錘１１との接触開始から試験片１０の変形が最大となるまでの時間、及び、試験片１０の変形量を求めることができる。
【００４０】
更に、図６は、時間経過と錘１１の速度変化との関係の解析結果を表わしたグラフであり、同図と錘１１の質量とより、試験片１０と錘１１との衝突直前と離間直後とにおいて試験片１０が有している運動エネルギーの差を求めることができる。
【００４１】
これらの各図において、（ａ）は試験片１０の高速変形域での応力−歪特性の仮定値の初期値、すなわち従来の高速引っ張り試験により得られたデータを使用した場合の解析結果を示しており、（ｂ）は、衝撃解析による解析結果と衝撃試験による試験結果との差異が１０％以内になったときの解析結果を示している。
【００４２】
これらの各図のいずれにおいても（ａ）の修正前データと（ｂ）の修正後データ（すなわち、上述した方法によって取得された試験片１０の高速変形域での応力−歪特性に基づいた解析結果）とは明らかに異なっており、上述した方法により得られた試験片１０の材料物性に基づいた解析結果の方が、高速引っ張り試験により得られたデータを使用した場合よりも、試験片１０の実物を用いた衝撃試験の試験結果により近いものが得られている。
【００４３】
次に、図７について説明する。同図は本発明の実施に使用する衝撃試験装置の第二の構成例を示している。上述した本発明の実施においては、図１に示したものに代えて、この装置で衝撃試験を実施してもよい。
【００４４】
図７において、図１と同様の構成要素には同一の符号を付している。
前述した図１の構成例では、試験片１０と錘１１との衝突の推移を高速度カメラ１で連続撮像し、得られた画像の解析によってその推移の観測結果を得ていたが、図７の構成例では、その衝突の推移における当該両者の相対的な位置変化をレーザ測長器３０で測定することでその推移の観測結果を得るというものである。
【００４５】
レーザ測長器３０による測定では、自身から出力されるレーザ光の光路を２つに分割し、その一方を進むレーザ光を錘１１で直接に（あるいは、錘１１に取り付けられた不図示の反射鏡により）反射させる。そして、もう一方の光路を進むレーザ光とこの反射光とを干渉させたときに生じる干渉縞の変化を連続して検出する。このようにして得られた干渉縞の変化から、試験片１０と錘１１との相対位置や相対速度を得る。
【００４６】
なお、レーザ測長器３０としては、例えば移動変位量が２ｍ／ｓｅｃ．までの物体を追従できるものが好ましく、具体的には、例えばヒューレット・パッカード社製のレーザ測長器：ＨＰ５５２９１Ａを使用することができる。
【００４７】
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は、上述した各実施形態に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良・変更が可能である。
例えば、図１に示した装置を用いて行う衝撃試験は、被衝突物である所定質量の錘１１を試験片１０に落下衝突させるものであったが、その代わりに、図８に示すような衝撃試験、すなわち、所定の高さ（例えば１０ｃｍ）から試験片１０を被衝突物である床１５に自由落下させる試験であってもよく、このときの試験片１０と床１５との衝突の推移を、図１と同様の性能の高速度カメラ１で連続撮像して画像を取得すれば、その画像の解析により衝撃試験の試験結果を取得することができる。
【００４８】
また、図８に示した衝撃試験による衝突の推移における試験片１０と床１５との相対的な位置変化を、図７に示したような、レーザ光の干渉を利用して測定することで当該試験の結果を得るようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の実施に使用する衝撃試験装置の第一の構成例を示す図である。
【図２】衝撃解析を行わせるコンピュータの構成を示す図である。
【図３】試験片の高速変形域での応力−歪特性の取得方法の手順をフローチャートで示した図である。
【図４】時間経過と載置台から試験片への反力との関係の解析結果を表わしたグラフである。
【図５】時間経過と試験片の変形量との関係の解析結果を表わしたグラフである。
【図６】時間経過と錘の速度変化との関係の解析結果を表わしたグラフである。
【図７】本発明を実施する衝撃試験装置の第二の構成例を示す図である。
【図８】衝撃試験の別の例を示す図である。
【符号の説明】
【００５０】
１  高速度カメラ
２  画像記録装置
１０  試験片
１１  錘
１２  糸
１２ａ  端部
１３ａ、１３ｂ  スタンド
１４  載置台
１５  床
２１  ＣＰＵ
２２  ＲＯＭ
２３  ＲＡＭ
２４  ハードディスク
２５  入力部
２６  Ｉ／Ｆ部
２７  出力部
３０  レーザ測長器
【図２】
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【図３】
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【図８】
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【図１】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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