(57)【要約】【課題】  生産効率を向上させることができるロッカーアームの製造方法を提供する。【解決手段】  本発明の製法は、ローラ支持軸固定孔用の下孔２１を有する下孔付き平板状製品１２を得る工程と、下孔付き平板状製品１２を曲げ加工して、平行に配置される一対の両側壁２０と、その両側壁２０を連結する連結壁３０、４０とを有し、一対の両側壁２０に、下孔２１が配置される下孔付き折曲製品１３を得る工程と、先端部に先細形状の押し開き部６１を有し、その押し開き部６１の基端側が下孔２１よりも径寸法が大きく、かつ先端側が下孔２１よりも径寸法が小さいサイジング用パンチ６０を下孔２１に突き通すことにより、押し開き部６１によって下孔内周部を塑性流動させて内周面を仕上げて、ローラ支持軸固定孔２５を形成する工程とを含む。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ローラ支持軸固定孔用の下孔を有する下孔付き平板状製品を得る工程と、
前記下孔付き平板状製品を曲げ加工して、平行に配置される一対の両側壁と、その両側壁を連結する連結壁とを有し、前記一対の両側壁に、前記下孔が配置される下孔付き折曲製品を得る工程と、
先端部に先細形状の押し開き部を有し、その押し開き部の基端側が前記下孔よりも径寸法が大きく、かつ先端側が前記下孔よりも径寸法が小さいサイジング用パンチを前記下孔に突き通すことにより、前記押し開き部によって下孔内周部を塑性流動させて内周面を仕上げて、ローラ支持軸固定孔を形成する工程とを含むことを特徴とするロッカーアームの製造方法。
【請求項２】
前記ローラ支持軸固定孔を形成する工程は、
前記サイジング用パンチを、前記下孔付き折曲製品の両側壁外側に、互いに同軸線上に対向するようにそれぞれ配置しておき、
上記両側のサイジング用パンチを前記両側壁の下孔に同時に突き通して、両側の下孔を同時に仕上げるようにした請求項１に記載のロッカーアームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば車両の内燃機関における動弁機構において、バルブの開閉を行うためのロッカーアームの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１０は車両等の内燃機関における動弁機構を示す断面図である。同図に示すように、この動弁機構には、クランク軸（２）に連動して回転するカム（３）の回転運動を、吸気弁や排気弁等のバルブ（４）におけるバルブステム（５）の往復運動に変換するためのロッカーアーム（１）が設けられている。
【０００３】
このロッカーアーム（１）は、図１０及び図１１に示すように、平行に配置される一対の両側壁（１ａ）と、その両側壁間の一端側及び他端側を連結する連結壁（１ｂ）（１ｃ）と、一端側の連結壁（１ｂ）に設けられ、上記バルブステム（５）に当接するバルブステム当接部（１ｄ）と、他端側の連結壁（１ｃ）に設けられ、シリンダヘッドに固定されたピボット部（６）に係合するピボット係合部（１ｅ）とを備えている。更にこのロッカーアーム（１）の両側壁（１ａ）には、互いに同軸線上に軸固定孔（１ｆ）が設けられており、その軸固定孔（１ｆ）に、ローラ（７）の支持軸（８）が固定されて、そのローラ（７）と、上記カム（３）とが転がり接触し得るように構成されている。
【０００４】
このようなロッカーアーム（１）は従来、鍛造や精密鋳造（ロストワックス）により製造されていたが、近年、内燃機関の高回転化、高出力化に伴って、慣性重量の低減のために、ロッカーアームの軽量化が望まれ、ロッカーアームをプレス加工により製造する技術が多数提案されている。
【０００５】
プレス加工によるロッカーアームの製法において、軸固定孔（１ｆ）を形成する方法としては一般に、ドリル等による切削加工や、孔開け用パンチの打ち込みによるプレス打ち抜き加工が採用される。
【０００６】
ところが、切削加工は、プレス加工に比べて、低能率であるため、生産効率の低下及びコストの増大を招く上、切削中に発生する切り粉による悪影響も懸念される。
【０００７】
またプレス打ち抜き加工による方法は、生産効率の向上は期待できるものの、打ち抜いた孔内周面の平滑性を十分に確保できず、例えば孔内周面に十分に広いせん断面を確保することが困難であり、孔内周面を支持軸（８）に対し十分に面接触させることができず、軸保持力が低下する恐れがある。
【０００８】
そこで本願出願人は、下記特許文献１、２に示すように、フランク製品をＵ字状に曲げ加工して得られる折曲製品の両側壁に、両側から孔開け用パンチを打ち込んで下孔を形成し、その両側の下孔に対し両側からシェービング用パンチを打ち込んでシェービング加工を施すことにより、孔内周面を平滑に仕上げて軸固定孔（１ｆ）を形成する製法を開発した。
【０００９】
この製法においては、軸固定孔（１ｆ）を、孔開け用パンチ及びシェービング用パンチによるプレス加工のみで形成するものであるため、高い生産性を得ることができるとともに、シェービング加工により孔内周面を平滑に仕上げることができ、十分な軸保持力も確保することができる。
【特許文献１】特許第３４９７３６８号
【特許文献２】特許第３５８２９７７号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、上記特許文献１、２に示すロッカーアームの製造方法においては、ワーク両側から孔開け用パンチやシェービング用パンチを打ち込むものであるため、ワーク内側に配置されるダイ内に抜きカスや削りカスが残存する。このカスを除去するには、ワークを取り出した後、パンチ及びダイを相対的に移動させて、ダイ孔を開放してカスを除去する等の特殊な動作が必要となり、このダイ移動等の特殊動作に多くの時間が費やされ、処理時間が長くなってしまい、生産効率を更に向上させるのが困難である。
【００１１】
この発明は、上記従来技術の問題を解消し、生産効率を更に向上させることができるロッカーアームの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するため、本発明は以下の構成を要旨としている。
【００１３】
［１］  ローラ支持軸固定孔用の下孔を有する下孔付き平板状製品を得る工程と、
前記下孔付き平板状製品を曲げ加工して、平行に配置される一対の両側壁と、その両側壁を連結する連結壁とを有し、前記一対の両側壁に、前記下孔が配置される下孔付き折曲製品を得る工程と、
先端部に先細形状の押し開き部を有し、その押し開き部の基端側が前記下孔よりも径寸法が大きく、かつ先端側が前記下孔よりも径寸法が小さいサイジング用パンチを前記下孔に突き通すことにより、前記押し開き部によって下孔内周部を塑性流動させて内周面を仕上げて、ローラ支持軸固定孔を形成する工程とを含むことを特徴とするロッカーアームの製造方法。
【００１４】
［２］  前記ローラ支持軸固定孔を形成する工程は、
前記サイジング用パンチを、前記下孔付き折曲製品の両側壁外側に、互いに同軸線上に対向するようにそれぞれ配置しておき、
上記両側のサイジング用パンチを前記両側壁の下孔に同時に突き通して、両側の下孔を同時に仕上げるようにした前項１に記載のロッカーアームの製造方法。
【００１５】
［３］  前記サイジング用パンチは、その押し開き部外周面がテーパ状の作用面として形成され、
前記作用面の軸心に対する傾斜角度が片側１０〜５０°に設定される前項１又は２に記載のロッカーアームの製造方法。
【００１６】
［４］  前記ローラ支持軸固定孔を形成する工程において、
下孔内周部の肉を、下孔のせん断領域から破断領域に塑性流動させるようにした前項１〜３のいずれか１項に記載のロッカーアームの製造方法。
【００１７】
［５］  前項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法によって製造されたことを特徴とするロッカーアーム。
【００１８】
［６］  前記軸固定孔の内周面に、前記下孔のせん断面よりも広い範囲の平滑面が設けられる前項５に記載のロッカーアーム。
【発明の効果】
【００１９】
発明［１］のロッカーアームの製造方法によれば、打ち抜き加工、曲げ加工、サイジング加工等のプレス加工のみで製造できるため、高い生産性を得ることができるとともに、サイジング加工により孔内周面を平滑に仕上げることができ、十分な軸保持力も確保することができる。
【００２０】
また本発明においては、下孔の孔開け加工をブランク製品等の平板状製品に対し行うものであるため、抜きカスの除去処理を、特殊動作は必要なく通常のプレス動作で行うことができる。その上更に、下孔にサイジング用パンチの突き通して、下孔を塑性加工により仕上げるものであるため、その加工時に削りカスが発生するのを防止することができる。このように孔開け加工や下孔仕上げ加工において、特殊なカス除去による特殊動作は必要なく、スムーズに加工することができ、生産性を向上させることができる。特に本発明においては、孔開け加工や下孔仕上げ加工を含めて、他の全ての工程において、特殊動作は必要なく、通常のプレス加工で行うことができるため、全てのプレス加工を連ねたトランスファープレス機を構築することができ、ブランク加工から孔仕上げまでの一連のプレス加工におけるオートメーション化を図ることができ、生産性を格段に向上させることができる。
【００２１】
更に本発明は、下孔にサイジング用パンチを突き通して、下孔内周部の塑性加工により内周面を仕上げるものであるため、シェービング用パンチを打ち込む場合と比較して、パンチに加わる負荷が小さくなり、早期の磨耗劣化を防止することができる。従ってパンチ寿命の長期化を図ることができるとともに、保守点検作業も軽減できて、ランニングコストを低減させることができる。
【００２２】
また下孔の仕上げ加工時に、削りカス等のカスが発生しないため、カス付着による傷の発生等、カスの発生や飛散による不具合を確実に防止することができる。
【００２３】
なお本発明においては、下孔形成後に平板状製品を曲げ加工した際等に、下孔に位置ずれが生じる場合があるが、この位置ずれが生じたとしても、下孔にサイジング用パンチを突き通すことにより、下孔仕上げと同時に孔位置も修正できて、高い位置精度を維持することができる。
【００２４】
発明［２］のロッカーアームの製造方法によれば、両側の下孔間の位置ずれを確実に修正できて、位相差をなくすことができ、下孔の位置精度をより一層向上させることができる。その上更にサイジング用パンチによる圧力が折曲製品に対し両側から均等にバランス良く付与されるため、パンチ打ち込み圧力により、有害な変形が生じるような不具合を確実に防止することができ、高い品質を維持することができる。
【００２５】
発明［３］のロッカーアームの製造方法によれば、下孔内周部の塑性流動を、より一層スムーズに行うことができ、上記の効果をより確実に得ることができる。
【００２６】
発明［４］のロッカーアームの製造方法によれば、軸固定孔の内周面における平滑面をより一層広く確保することができ、軸保持力をより一層向上させることができる。
【００２７】
発明［５］［６］によれば、上記の効果を奏するロッカーアームを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、本発明の実施形態であるロッカーアームの製造方法を、図面に基づいて詳細に説明する。
【００２９】
本製法においては、まず図１（ａ）に示すように、原板としての鋼板の所定領域を打ち抜いて、両側が円弧状に突出した形状を有する平板状ブランク製品（１１）を得る。
【００３０】
次に図１（ｂ）に示すように、平板状ブランク製品（１１）に対し、孔開け用パンチを打ち込むことにより、平板状ブランク製品（１１）の中間領域を打ち抜いて鼓形状の中央孔（１５）を形成するとともに、両側部の所定領域を打ち抜いて円形の下孔（２１）をそれぞれ形成して、下孔付きの平板状ブランク製品（１２）を得る。
【００３１】
更に平板状ブランク製品（１１）の端部中間領域を、張出成形により凹没させて、半球面状のピボット係合凹部（４１）を形成する。
【００３２】
なお、原板を打ち抜くブランキング加工、中央孔（１５）の孔開け加工、下孔（２１）の孔開け加工、ピボット係合凹部（４１）の張出成形加工において、各加工手順は限定されるものではなく、どのような手順で行っても良い。例えばこれらの加工を全て同時に行っても良く、２つ以上の加工を同時に行っても良く、各加工を順次行うようにしても良い。
【００３３】
また下孔（２１）の開口端部周縁に面取り部を形成する場合には、下孔形成用の孔開けパンチの基端側外周に面押し部を設けておき、孔開け用パンチの打ち込みと同時に、面押し部によって下孔の開口周縁部を押し込んで面取り部を形成するのが良い。
【００３４】
次に図１（ｃ）に示すように、下孔付き平板状ブランク製品（１２）に対しＵ字状（逆Ｕ字状）に曲げ加工を施して、下孔付き折曲製品（１３）を得る。
【００３５】
この折曲製品（１３）は、互いに平行な一対の両側壁（２０）と、両側壁（２０）の一端部上端間を連結し、かつバルブステム当接部として形成される一端側連結壁（３０）と、両側壁（２０）の他端部上端間を連結し、かつピボット係合凹部（４１）を有する他端側連結壁（４０）とを具備している。
【００３６】
次にこうして得られた折曲製品（１３）の両側壁（２０）に、以下に詳述するサイジング加工装置（５０）を用いて、下孔（２１）を仕上げてローラ支持軸固定孔（２５）を形成する。
【００３７】
図２に示すようにサイジング加工装置（５０）は、基台（５１）を有しており、その基台（５１）上に、幅が折曲製品（１３）の両側壁間に対応する寸法に設定されたサイジング用ダイ（５２）が設けられている。このダイ（５２）には、両側壁（２０）を両側に配置させるように折曲製品（１３）を外嵌させることにより、折曲製品（１３）を設置できるよう構成されている。
【００３８】
なおサイジング用ダイ（５２）には、折曲製品（１３）の両側壁（２１）における下孔（２１）に対応して、パンチ通し孔（５３）が幅方向（下孔軸心方向）に貫通するように形成されている。
【００３９】
またサイジング加工装置（５０）には、基台（５１）の両側にパンチ支持台（５５）が配置されるとともに、各パンチ支持台（５５）には、サイジング用パンチ（６０）がパンチ支持部材（５７）を介して軸心方向に沿ってスライド自在に支持されている。両パンチ（６０）は、サイジング用ダイ（５２）の通し孔（５３）に対し軸心を一致させた状態に配置されている。
【００４０】
更にパンチ支持台（５５）の両側には、昇降駆動自在な昇降駆動体（５８）が配置されており、この昇降駆動体（５８）の下端側に設けられたカム面（５８ａ）と、パンチ支持部材（５７）の基端側に設けられたカム面（５７ａ）とが摺動自在に当接配置されている。そして両側の昇降駆動体（５８）が降下することにより、両サイジング用パンチ（６０）が軸心方向に沿って進出してサイジング用ダイ（５２）のダイ孔（５３）内に両側から挿入されるよう構成されている。
【００４１】
図３に示すように本実施形態において用いられるサイジング用パンチ（６０）は、その先端部に先細形状に形成された押し開き部（６１）が設けられている。この押し開き部（６１）は、その先端（６２）が下孔（２１）よりも径寸法が小さく形成されるとともに、基端（６３）が下孔（２１）よりも径寸法が大きく形成されて、外周面がテーパ状の作用面（６１ａ）として形成されている。
【００４２】
またパンチ（６０）における押し開き部（６１）よりも基端側の部分は、後述する軸固定孔（２５）の径寸法と同じ外径寸法を有する孔仕上げ部（６５）として形成されている。
【００４３】
以上の構成のサイジング加工装置（５０）により、折曲製品（１３）の下孔（２１）に対し仕上げ処理を行うには、折曲製品（１３）を上記したように、サイジング用ダイ（５２）上に設置して、両側の昇降駆動体（５８）を同時に降下させて両パンチ（６０）を進出させる。これにより両パンチ（６０）が両下孔（２１）に突き通して孔内周面が仕上げられて軸固定孔（２５）が形成される。
【００４４】
ここで下孔（２１）にサイジング用パンチ（６０）が打ち込まれる際の下孔内周部の挙動について詳細に説明する。まず下孔（２１）の内周面におけるサイジング仕上げ前の状態は、図３及び図５に示すように孔開け用パンチの挿入側（一端側）に平滑なせん断領域（２２ａ）が形成されるとともに、パンチの抜け出し側（他端側）にはせん断面領域（２２ａ）よりも外径方向に広がった粗い破断領域（２２ｂ）が形成されている。なお下孔（２１）における一端側の開口周縁部には面取り部（２１ａ）が形成されている。
【００４５】
この状態の下孔（２１）に対し上記のサイジング用パンチ（６０）を進出させると、まず図６（ａ）に示すようにパンチ（６０）が下孔（２１）に挿入されて、パンチ（６０）の押し開き部作用面（６１ａ）によって下孔内周部におけるせん断領域（２２ａ）の部分（肉）が押し込まれる。その押込によって、図６（ｂ）に示すようにせん断領域（２２ａ）の部分（内周部）が塑性流動し、その塑性流動部（２３）が図６（ｃ）及び図４に示すように下孔内周面における破断領域（２２ｂ）まで移動する。更にパンチ（６０）の仕上げ部（６５）が下孔（２１）を通過する際に、仕上げ部（６５）の外周面（仕上げ面６５ａ）によって、下孔内周面における一端側から他端側にかけての広範な部分が平滑面に仕上げられて、軸固定孔（２５）が形成される。
【００４６】
このように孔内周部における肉の塑性流動によって下孔（２１）を仕上げることにより、軸固定孔（２５）の内周面に広範囲の平滑面が形成される。
【００４７】
なお、サイジング加工する前に、例えば図７に示すように、折曲製品（１３）における両側下孔（２１）に互いの軸心（Ｌ）が一致せず位置ずれがあったとしても、サイジング加工によって両側からサイジング用パンチ（６０）を突き通した際には、図８に示すように両側の孔位置が修正されて、両側の軸固定孔（２５）が互いの軸心（Ｌ）を正確に一致させるように配置される。
【００４８】
サイジング加工が完了した後は、バルブステム当接溝の溝付け加工等の加工が行われて、ロッカーアーム（１０）が製造されるものある。
【００４９】
以上のように本実施形態のロッカーアームの製造方法によれば、外径抜き及び孔開け等の打ち抜き加工、曲げ加工、サイジング加工等のプレス加工のみを用いるものであるため、例えばプレス加工に比べて低能率のリーマ加工や切削加工等の機械加工を一切行う必要がなく、生産効率の向上及びコストの削減を図ることができる。
【００５０】
また下孔（２１）に対しサイジング加工を施して軸固定孔（２５）を形成するものであるため、軸固定孔（２５）の内周面に広範囲の平滑面が形成される。従って孔内周面を支持軸に対し広範囲で面接触させることができ、十分な軸保持力を得ることができる。
【００５１】
更に本実施形態においては、下孔（２１）にサイジング用パンチ（６０）を突き通すことにより、下孔内周部を塑性流動させて軸固定孔（２５）に仕上げるものである。つまりパンチ（６０）の作用面（６１ａ）によって下孔内周面を塑性加工するものであるため、シェービング用パンチ等のように鋭利なエッジ部により孔内周部を削り取るものとは異なり、サイジング用パンチ（６０）の作用面（６１ａ）に局部的に多大な負荷が集中して加わることがなく、使用寿命を飛躍的に長くすることができる。従ってパンチ交換作業も少なくて済み、ランニングコストを大幅に削減できるばかりか、保守、点検作業の負担も軽減できて、維持管理を簡単に行うことができる。
【００５２】
ここで本実施形態において、下孔（２１）の修正代（塑性流動させる量）について説明する。下孔（２１）の修正代は、サイジング用パンチ（６０）の下孔形成用孔開けパンチに対する直径差に相当するものであり、図５に示すようにサイジング加工での片側拡径量（Ｘ）の２倍になる。
【００５３】
本実施形態において、この片側拡径量（Ｘ）は、ロッカーアーム（１０）の側壁（２１）の肉厚（Ｔ）に対し、１〜１０％、より好ましくは５〜１０％に設定するのが良い。すなわちこの拡径量が上記の範囲内に設定される場合には、サイジング加工時における孔内周部の塑性流動量を適量に調整できて、仕上げ孔内周面に所望の広い平滑面を形成することができ、十分な軸保持力を得ることができる。
【００５４】
換言すれば、拡径量（Ｘ）が少な過ぎる場合には、孔内周部の塑性流動量が少なくなり、破断領域（２２ｂ）が大きく残存してしまい、孔内周面に広い平滑面を形成できず、十分な軸保持力を得ることが困難になるお恐れがある。また拡径量（Ｘ）が多過ぎる場合には、塑性流動量が多くなり、塑性流動部がロッカーアーム（１０）の両側壁内面側に肉盛りとなって膨出し、両側壁（２１）内に設置されるローラに接触してしまう等の不具合が生じる恐れがある。
【００５５】
また本実施形態において、サイジング用パンチ（６０）における押し開き部外周面の作用面（６１ａ）の傾斜角度（θ）を、軸心に対し１０〜５０°（片側１０〜５０°）に設定するのが良く、好ましくは１２〜４０°、より好ましくは１５〜３０°に設定するのが良い。
【００５６】
すなわちこの傾斜角度（θ）を上記の範囲内に設定した場合には、孔内周部の塑性流動を確実かつスムーズに行うことができ、所望の孔仕上げ加工を施すことができる。
【００５７】
換言すれば、傾斜角度（θ）を過度に大きく設定した場合には、孔内周部の塑性流動を確実に行うことができず、せん断や破断が生じて、所望の仕上げ加工を行うことができない恐れがある。また傾斜角度（θ）を過度に小さく設定すると、作用面（６１ａ）の軸心方向長さが過度に長くなり、パンチストロークを長くする必要が生じる等の不具合が生じる恐れがある。
【００５８】
一方、本実施形態の製法においては、軸固定孔（２５）を仕上げる際に、サイジング用パンチ（６０）を下孔（２１）に突き通すことにより、下孔内周面を肉の塑性流動により仕上げるものであるため、例えばシェービング用パンチを打ち込んで下孔内周面を削り取る場合と異なり、削りカスが発生することがない。従ってサイジング用パンチ（６０）を突き通した後、サイジング用ダイ（５２）のダイ孔（５３）内の削りカス等を除去する必要がなく、カス除去工程を省略でき、その分、より一層作業性を向上させることができる。
【００５９】
特に上記従来の特許文献１、２（特許第３５８２９７７号、特許第３５８２９７７号）に示すように、ワーク両側からシェービング用パンチや孔開け用パンチ等のカス除去が必要なプレス加工は、低能率であり、生産効率の向上を期待するのが困難である。すなわちカス除去が必要なプレス加工では、ダイ内に残存する削りカスを除去するのに、パンチ及びダイを相対的に移動させて、ダイ孔を開放してカスを除去する等の特殊な動作が必要となるが、このダイ移動等の特殊動作に多くの時間が費やされるため、処理時間が長くなってしまう。このため曲げ加工や平板打ち抜き加工等の通常動作のプレス加工に続けて、特殊動作を伴うプレス加工を行う場合、特殊動作を伴うプレス加工においてワークが滞るため、両プレス加工を連続して行うことが困難である。従って特殊動作を伴うプレス加工と通常動作のプレス加工とを組み合わせて、トランスファープレス機を構築することができず、生産効率の低下を来す恐れがある。更に特殊動作を行うために特殊な構造も必要となり、その分、コストも高騰する恐れがある。
【００６０】
これに対し、本実施形態の製法において、サイジング加工は折曲製品（１３）の下孔（２１）にサイジング用パンチ（６０）を突き通すだけで削りカスが発生することがなく当然、削りカスを除去する必要もない。従って本実施形態においては、カス除去用にダイ移動を行うような特殊動作が不要な通常動作のプレス加工のみで構成できるため、全てのプレス加工を連ねたトランスファープレス機を構築することができ、ブランク加工から孔仕上げまでの一連のプレス加工におけるオートメーション化を図ることができ、生産性を格段に向上させることができる。更に特殊動作を行う必要がなく、その動作を行うための特殊な構造も不要であり、コストも削減することができる。
【００６１】
参考までに、特許文献１、２に示すような両側からパンチを打ち込むシェービング加工では、加工能力（加工速度）が１分間に１０個程度であるのに対し、本実施形態のサイジング加工では、１分間に６０個程度の加工能力を得ることができ、カス除去等の特殊動作が不要な通常のプレス加工と同程度の加工能力を得ることができる。
【００６２】
またサイジング加工において、折曲製品（１３）の両側下孔（２１）に、同軸上に配置した両側のサイジング用パンチ（６０）を同時に突き通して、両側同時に下孔（２１）を仕上げるものであるため、両側の仕上げ孔（軸固定孔２５）を同軸上に正確に配置することができ、品質を一層向上させることができる。特に本実施形態のように、下孔形成後に平板状ブランク製品（１２）を曲げ加工した際、図７に示すように両側の下孔（２１）の軸心（Ｌ）が正確に一致せず多少の位置ずれが生じる場合があるが、この位置ずれが生じたとしても、図８に示すように両側からサイジング用パンチ（６０）を突き通すことにより、塑性加工と同時に孔位置も修正できて、両側の軸固定孔（２５）を互いに軸心（Ｌ）を正確に一致させて同軸上に配置でき、高い位置精度を得ることができる。
【００６３】
しかも本実施形態においては、サイジング用パンチ（６０）を突き通した際の圧力が折曲製品（１３）に対し両側から均等にバランス良く付与されるため、パンチ打ち込み圧力により、有害な変形が生じるような不具合を確実に防止することができ、高い品質を維持することができる。
【００６４】
なお上記実施形態においては、作用面（６１ａ）が断面直線状に形成されたチャンファー面（Ｃ面）形状のサイジング用パンチ（６０）を用いるようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、図９（ａ）に示すように作用面（６１ａ）が断面円弧状に形成されたＲ面形状のサイジング用パンチ（６０）を用いるようにしても良く、作用面がＲ面及びＣ面等の複合面によって形成されたサイジング用パンチを用いるようにしても良い。
【００６５】
また本発明において、サイジング用パンチを突き通した際に、パンチと孔内周面との接触圧力を減少させるために、図９（ｂ）に示すように仕上げ部（６５）よりも基端側（後方側）の径寸法が小さく形成されたサイジング用パンチ（６０）を用いるようにしても良い。
【実施例】
【００６６】
＜実施例１＞
上記実施形態のロッカーアームの製法に準拠して、下孔付き折曲製品（１３）を作製した。この折曲製品（１３）における側壁板厚（肉厚）は３．２ｍｍ、下孔（２１）の直径（孔開け用パンチの外径）は８．４０ｍｍである。なおこの折曲製品（１３）において下孔（２１）の内周面のうち、軸心方向に沿って約５０％の領域がせん断領域であり、残りの領域が破断領域であった。
【００６７】
次にこの折曲製品（１３）を、上記実施形態と同様のサイジング加工装置（５０）を用いて下孔（１３）の内周面を仕上げて軸固定孔（２５）を形成した。このときサイジング用パンチ（６０）として、仕上げ部（６５）の外径（軸固定孔の直径）が８．７０ｍｍ、側壁肉厚に対する片側拡径量が９％、押し広げ部外周面（作用面６１ａ）の傾斜角度（θ）が４６°のものを使用した。
【００６８】
こうして得られたロッカーアーム（１０）における軸固定孔内周面の平滑領域の大きさを測定したところ、軸心方向に沿って８０％の領域を平滑領域として確保することができた。
【００６９】
＜実施例２＞
側壁板厚４．０ｍｍ、下孔直径９．０ｍｍ、下孔内周面の４０％がせん断領域の下孔付き折曲製品（１３）に対し、片側拡径量５％、押し広げ部外周面（６１ａ）の傾斜角度（θ）が３８°のサイジング用パンチ（６０）を用い、これ以外は、上記と同様にして、ロッカーアームを作製した。
【００７０】
このロッカーアームにおいて、軸固定孔内周面のうち７５％の領域を平滑領域として確保することができた。
【００７１】
＜実施例３＞
側壁板厚２．３ｍｍ、下孔直径７．１ｍｍ、下孔内周面の５０％がせん断領域の下孔付き折曲製品（１３）に対し、片側拡径量２％、押し広げ部外周面（６１ａ）の傾斜角度（θ）が３０°のサイジング用パンチ（６０）を用い、これ以外は、上記と同様にして、ロッカーアームを作製した。
【００７２】
このロッカーアームにおいて、軸固定孔内周面のうち７０％の領域を平滑領域として確保することができた。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】この発明の実施形態であるロッカーアームの製造方法において各加工段階での加工製品を示す斜視図であって、同図（ａ）は平板状ブランク製品を示す斜視図、同図（ｂ）は下孔付き平板状ブランク製品を示す斜視図、同図（ｃ）は下孔付き折曲製品を示す斜視図、同図（ｄ）はロッカーアームを示す斜視図である。
【図２】実施形態の製法に採用されたサイジング加工装置を示す正面図である。
【図３】実施形態の製法において下孔にサイジング用パンチを突き通す直前の状態を示す断面図である。
【図４】実施形態の製法において下孔にサイジング用パンチを突き通した直後の状態を示す断面図である。
【図５】実施形態の製法において下孔及びサイジング用パンチの関係を示す断面図である。
【図６】実施形態の製法においてサイジング加工による下孔内周部の状態を示す断面図であって、同図（ａ）はパンチ突き通し開始直後の状態の断面図、同図（ｂ）はパンチ突き通し中の状態の断面図、同図（ｃ）はパンチ突き通し完了直後の状態の断面図である。
【図７】実施形態の製法においてサイジング加工前における両側の下孔の位置関係を示す断面図である。
【図８】実施形態の製法においてサイジング加工後における両側の下孔の位置関係を示す断面図である。
【図９】同図（ａ）はこの発明の第１変形例として採用可能なサイジング用パンチを示す側面図、同図（ｂ）は第２変形例として採用可能なサイジング用パンチを示す側面図である。
【図１０】車両における内燃機関の動弁機構を示す断面図である。
【図１１】従来のロッカーアームを示す図であって、同図（ａ）は断面図、同図（ｂ）は平面図である。
【符号の説明】
【００７４】
１０…ロッカーアーム
１２…下孔付き平板状ブランク製品（下孔付き平板状製品）
１３…下孔付き折曲製品
２０…両側壁
２１…下孔
２５…軸固定孔
３０、４０…連結壁
６０…サイジング用パンチ
６１…押し開き部
６５…仕上げ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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