(57)【要約】  【課題】台車の大きさやピッチを変更可能にして多品種少量生産にも対応できる安価な搬送装置を提供する。  【解決手段】レール15上に複数の台車16，17を移動自在に設け、これらの複数の台車16，17をレール方向に長尺な動力伝達体18により連結して台車集合体11とする。動力伝達体18と一方の台車17との連結位置を連結位置変更手段21によりレール方向に変更可能とする。動力伝達体18の移動経路に沿った複数位置に、動力伝達体18に順次移動推進力を付与する複数の駆動ローラ機構41を分散配置する。  【選択図】図１
2006168689.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レールと、
レール上に移動自在に設けられた複数の台車と、
複数の台車を連結して台車集合体とするレール方向に長尺な動力伝達体と、
動力伝達体と少なくとも１つの台車との連結位置をレール方向に変更可能な連結位置変更手段と、
動力伝達体の移動経路に沿った複数位置に分散配置され動力伝達体に順次移動推進力を付与する複数の駆動ローラ機構と
を具備したことを特徴とする搬送装置。
【請求項２】
連結位置変更手段は、複数の台車を分離させる位置と、複数の台車を合体させる位置とに設けられた
ことを特徴とする請求項１記載の搬送装置。
【請求項３】
連結位置変更手段は、
動力伝達体の移動方向に配設された複数のピン挿入穴と、
これらのピン挿入穴の中から選択されたピン挿入穴に挿入されて動力伝達体と台車とを連結するピンと
を具備したことを特徴とする請求項１または２記載の搬送装置。
【請求項４】
駆動ローラ機構は、
動力伝達体の一側面および他側面と接触する位置にあって動力伝達体を挟圧する一側および他側のローラと、
少なくとも一方のローラを回転駆動する駆動部と
を具備したことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか記載の搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、台車を有する搬送装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
油圧ショベルのスイングフレームやベースフレームなどの機体の製造組立ラインには、チェーンで駆動されるローラコンベヤによって移動台を搬送するチェーン搬送方式の搬送装置が用いられている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この従来のチェーン搬送方式の搬送装置には、例えば機体の大きさによって、大型、中型および小型の３つに分けられた各移動台間ピッチの製造組立ラインがあり、(1)移動台間のピッチを可変とするには、構造および制御が複雑になり、(2)搬送装置の全高が高いため、ピットを例えば2100mm程度まで深く掘下げなければならず、高価になり、(3)チェーンの送りがスプロケットにより間歇的になるため、速度不安定によるワークの脈動、いわゆるサージングが発生して移動台上の作業者が船酔い状態になり、(4)チェーンのサイズは最も負荷が掛かる駆動スプロケット上の荷重にあわせなければならないため、大きな強度が必要になり、高価になり、(5)摺動部が多く、チェーンのグリスアップなどのメンテナンスの手間がかかり、(6)モータおよび減速機などの高価な予備品を揃えておく必要があるなどの問題がある。
【０００４】
スイングフレームやベースフレームなどの機体の搬送には、搬送時の作業者待機というロスを最小限にするため、搬送、停止を繰り返すタクト搬送ではなく低速度で搬送を続けるコンティニュアス搬送方式が適し、また、微妙な脈動のあるチェーン搬送方式を改善するには、自動車の組立ラインで主流となりつつあるフレキシブル・ドライブ・システム（以下、このシステムを「ＦＤＳ」という）が望ましい（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
このＦＤＳは、レール上にある複数の台車を連続的に密着させ、レール始端位置に配置された駆動ローラで連続台車列を前進駆動させ、レール終端位置に配置されたブレーキローラで連続台車列を制動する駆動システムであり、このＦＤＳには、(2)、(3)、(4)、(5)の問題点を以下の通り解決することができる。
【０００６】
すなわち、ＦＤＳには、チェーンを収納する空間を確保する必要がなく、全高を例えば1500mm程度に抑えることができ、また、チェーンではスプロケットという多角形で動力を伝達していたため脈動が発生していたが、ＦＤＳでは、駆動ローラから各台車に動力を摩擦伝達するため脈動が発生せず、また、チェーンは駆動モータ直前の部分のみ最大強度を要求されるが、ＦＤＳではチェーンそのものが必要なく、また、摺動部がゼロであるため、メンテナンスの手間を大幅に削減することができる。
【特許文献１】特開平６−１６２１４号公報（第２−３頁、図１）
【特許文献２】特公平７−５３５０３号公報（第２−３頁、第４図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
スイングフレームやベースフレームなどの機体の搬送では、工数差の大きい機種構成となるため、機種に合わせて台車の大きさや台車間のピッチを変化させる必要があるが、従来のＦＤＳは、台車間を連続的に密着させるので、台車間のピッチを変更したり制御することができない。
【０００８】
また、従来のＦＤＳでは、１箇所の駆動ローラで連続台車列の全体を駆動するため、この駆動ローラを作動するためのモータおよび減速機などは安価な普及品を用いることが難しく、大型で高価な予備品を揃える必要がある。
【０００９】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、台車の大きさやピッチを変更可能にして多品種少量生産にも対応できる安価な搬送装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１記載の発明は、レールと、レール上に移動自在に設けられた複数の台車と、複数の台車を連結して台車集合体とするレール方向に長尺な動力伝達体と、動力伝達体と少なくとも１つの台車との連結位置をレール方向に変更可能な連結位置変更手段と、動力伝達体の移動経路に沿った複数位置に分散配置され動力伝達体に順次移動推進力を付与する複数の駆動ローラ機構とを具備した搬送装置であり、そして、レール上に移動自在に設けられた複数の台車をレール方向に長尺な動力伝達体により連結し、この動力伝達体の移動経路に沿った複数位置に分散配置された複数の駆動ローラ機構が動力伝達体を順次移送するので、レール上へ台車を投入するタイミングなどの簡単な制御によって、各台車集合体間の搬送ピッチを自由に設定することが可能となり、多品種少量生産、製品機種サイズの多様化に対応することが可能となる。また、連結位置変更手段により、動力伝達体と少なくとも１つの台車との連結位置をレール方向に変更可能としたので、動力伝達体により連結された複数の台車間の取付ピッチを変更でき、取付ピッチ変更可能な複数の台車によってワークサイズの変更などにも柔軟に対応することが可能となり、この点でも、多品種少量生産、製品機種サイズの多様化に対応することが可能な組立ラインを構築することが可能となる。さらに、台車と動力伝達体との連結位置を変更することで、個々の台車を改造することなく、動力伝達体で一体化された台車集合体の大きさを安価に変更可能とするとともに、複数の駆動モータを分散配置して個々の駆動モータを小型の普及品で済ませることが可能になるので、コスト削減が可能となる。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の搬送装置における連結位置変更手段が、複数の台車を分離させる位置と、複数の台車を合体させる位置とに設けられたものであり、そして、動力伝達体の連結位置変更手段によって分離させた状態で連結された複数の台車に複数種のサブ組立品をそれぞれ搭載して、各サブ組立品を同時に組立てることで、組立作業の効率アップ、部品選択ミスによる組立ミスの防止を図り、また、一方のサブ組立品および他方のサブ組立品の各組立が終了したら、連結位置変更手段により複数の台車を合体させて、この合体した台車上でそのまま、一方のサブ組立品と他方のサブ組立品とを効率良く組立てることが可能となる。
【００１２】
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の搬送装置における連結位置変更手段が、動力伝達体の移動方向に配設された複数のピン挿入穴と、これらのピン挿入穴の中から選択されたピン挿入穴に挿入されて動力伝達体と台車とを連結するピンとを具備したものであり、そして、動力伝達体の複数のピン挿入穴の１つに挿入されるピンの挿入位置を変更することで、台車間の取付ピッチを容易に変更することが可能となる。
【００１３】
請求項４記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか記載の搬送装置における駆動ローラ機構が、動力伝達体の一側面および他側面と接触する位置にあって動力伝達体を挟圧する一側および他側のローラと、少なくとも一方のローラを回転駆動する駆動部とを具備したものであり、そして、駆動ローラ機構は、一側および他側のローラにより動力伝達体の一側面および他側面を挟圧しながら、駆動部により少なくとも一方のローラを回転駆動するので、ローラの回転力を動力伝達体に効率良く摩擦伝達することが可能となる。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１記載の発明によれば、レール上に移動自在に設けられた複数の台車をレール方向に長尺な動力伝達体により連結し、この動力伝達体の移動経路に沿った複数位置に分散配置された複数の駆動ローラ機構が動力伝達体を順次移送するので、レール上へ台車を投入するタイミングなどの簡単な制御によって、各台車集合体間の搬送ピッチを自由に設定することができ、多品種少量生産、製品機種サイズの多様化に対応することができる。また、連結位置変更手段により、動力伝達体と少なくとも１つの台車との連結位置をレール方向に変更可能としたので、動力伝達体により連結された複数の台車間の取付ピッチを変更でき、取付ピッチ変更可能な複数の台車によってワークサイズの変更などにも柔軟に対応することができ、この点でも、多品種少量生産、製品機種サイズの多様化に対応できる組立ラインを構築することができる。さらに、台車と動力伝達体との連結位置を変更することで、個々の台車を改造することなく、動力伝達体で一体化された台車集合体の大きさを安価に変更できるとともに、複数の駆動モータを分散配置して個々の駆動モータを小型の普及品で済ませることができるので、コスト削減を図ることができる。
【００１５】
請求項２記載の発明によれば、動力伝達体の連結位置変更手段によって分離させた状態で連結された複数の台車に複数種のサブ組立品をそれぞれ搭載して、各サブ組立品を同時に組立てることで、組立作業の効率を向上できるとともに、部品選択ミスによる組立ミスを防止でき、また、一方のサブ組立品および他方のサブ組立品の各組立が終了したら、連結位置変更手段により複数の台車を合体させて、この合体した台車上でそのまま、一方のサブ組立品と他方のサブ組立品とを効率良く組立てることができる。
【００１６】
請求項３記載の発明によれば、動力伝達体の複数のピン挿入穴の１つに挿入されるピンの挿入位置を変更することで、台車間の取付ピッチを容易に変更できる。
【００１７】
請求項４記載の発明によれば、駆動ローラ機構は、一側および他側のローラにより動力伝達体の一側面および他側面を挟圧しながら、駆動部により少なくとも一方のローラを回転駆動するので、ローラの回転力を動力伝達体に効率良く摩擦伝達することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を、図面に示される一実施の形態を参照しながら説明する。
【００１９】
図３は、全体ラインを示し、ワーク組立用の搬送装置Ａの下側に、返却用の搬送装置Ｂが平行に設けられている。ワーク組立用の搬送装置Ａは、ワークＷをローディングした台車集合体11を搬送し、返却用の搬送装置Ｂは、ワークＷをアンローディングした空の台車集合体11を返却するものである。
【００２０】
これらの搬送装置Ａ，Ｂの一端間に、台車集合体11を上昇させる上昇機Ｃが配置され、これらの搬送装置Ａ，Ｂの他端間に、台車集合体11を下降させる下降機Ｄが配置され、全体がループ状に形成されている。ワーク組立用の搬送装置Ａと返却用の搬送装置Ｂは、同様の構造を有するので、ワーク組立用の搬送装置Ａのみを以下に説明する。
【００２１】
図１および図２に示されるように、ワーク組立用の搬送装置Ａは、所定間隔毎に設置された左右の脚部12間に水平支持材13が掛渡され、これらの水平支持材13上に１対のレール支持台14を介して１対のレール15が設置され、これらのレール15上に、図１に示されるように複数の台車集合体11が、調整可能な搬送ピッチを介して搬入されている。
【００２２】
図１に示されるように、各々の台車集合体11は、レール15上に親の台車16と子の台車17とが移動自在に設けられ、これらの親子の台車16，17が、レール方向に長尺な動力伝達体18により連結されて、一体化形成されている。
【００２３】
図４および図５に示されるように、動力伝達体18と子の台車17との間には、動力伝達体18と台車17との連結位置をレール方向に変更可能な連結位置変更手段21が設けられている。この連結位置変更手段21は、動力伝達体18と親の台車16との間に同様に設けても良い。
【００２４】
親の台車16は、図６に示されるように、左右両側の台車本体22が連結部材23により一体化され、これらの台車本体22上には、台板24がそれぞれ取付けられ、また、一側の台車本体22には、一側のレール15に嵌合する溝付きの転輪25aが回転自在に軸支され、また、他側の台車本体22には、他側のレール15上に載る平形の転輪25bが回転自在に軸支されている。
【００２５】
同様に、子の台車17は、図７に示されるように、左右両側の台車本体26が連結部材27により一体化され、これらの台車本体26上には、台板28がそれぞれ取付けられ、また、一側の台車本体26には、一側のレール15に嵌合する溝付きの転輪29aが回転自在に軸支され、また、他側の台車本体26には、他側のレール15上に載る平形の転輪29bが回転自在に軸支されている。
【００２６】
親の台車16における連結部材23の中央部には、取付部材31を介して、Ｈ形鋼により形成された動力伝達体18が固定的に取付けられ、一方、子の台車17における連結部材27の中央部には、連結位置変更手段21を介して、動力伝達体18が移動調整可能に取付けられている。
【００２７】
この連結位置変更手段21は、図４および図７に示されるように、子の台車17における連結部材27の中央部に動力伝達体係止部材32が設けられ、一方、動力伝達体18上に、動力伝達体18の移動方向に複数のピン挿入穴33を配設した挿入穴設置部34が一体に設けられ、この挿入穴設置部34と、台車17側の動力伝達体係止部材32とが、ピン挿入穴33の配列方向に摺動自在に係合され、そして、動力伝達体係止部材32から差込まれたピン35が、動力伝達体18側の複数のピン挿入穴33の中から選択された１つのピン挿入穴33に挿入され、動力伝達体18と子の台車17とが位置決め連結されている。
【００２８】
この連結位置変更手段21のピン挿入穴33は、図４に示されるように、親子の台車16，17を分離させる複数の位置に設けられたものと、親子の台車16，17を合体させる位置のピン挿入穴33aとに分けられる。
【００２９】
このように、動力伝達体18で連結された親子の台車16，17により台車集合体11を構成し、親の台車16は、動力伝達体18に固定し、子の台車17は、親の台車16に対し相対的に移動可能に動力伝達体18に連結することで、ワークＷの大きさに対応する。
【００３０】
図１および図２に示されるように、動力伝達体18の移動経路に沿った複数位置に、動力伝達体18に順次移動推進力を付与する複数の駆動ローラ機構41が分散配置され、そして、台車集合体11に一体化された動力伝達体18を、分散配置の複数の駆動ローラ機構41の少なくとも１つによって常に移動させることにより、各台車集合体11間に任意の搬送ピッチを確保しながら各台車集合体11を移動できるようにする。
【００３１】
図８に示されるように、この駆動ローラ機構41は、動力伝達体18の一側面および他側面と接触する位置にあって動力伝達体18を挟圧する一側のローラ42と他側のローラ43とを備えている。この駆動ローラ機構41は、１対のレール支持台14の下側間に結合部材44を介して結合された取付台45上に設置されている。
【００３２】
図９および図１０に示されるように、一側のローラ42は、取付台45上に支軸46を介し回動自在に軸支されたアーム板47の先端部に設置された駆動部48上の回転軸49に嵌着され、この駆動部48により回転駆動される駆動側のローラである。
【００３３】
駆動部48は、アーム板47上に設置された減速機51と、この減速機51の側面に一体化され減速機51に回転動力を入力するモータ52とで構成されている。
【００３４】
図９および図１１に示されるように、他側のローラ43は、取付台45上に固定された取付板53上の回転軸54に軸受55を介し回転自在に嵌着された従動側のローラである。
【００３５】
さらに、他側のローラ43とは反対側に取付台45の側面よりブラケット56が取付けられ、このブラケット56の先端部にエアシリンダ57の基端が回動自在に軸支され、このエアシリンダ57のピストンロッド58の先端が、一側のローラ42のアーム板47の基端部に回動自在に軸連結され、このエアシリンダ57によりアーム板47を介し一側のローラ42を動力伝達体18に押付けるように構成されている。
【００３６】
そして、図１２に示されるように、駆動ローラ機構41の一側のローラ42と他側のローラ43とにより、動力伝達体18の一側面および他側面を挟圧した状態で、一側のローラ42を回転駆動することで、このローラの回転力を動力伝達体18に摩擦伝達して、動力伝達体18を移送する。
【００３７】
図１３に示されるように、駆動ローラ機構41の一側のローラ42および他側のローラ43は、回転軸49，54の各々の外フランジ部61に、金属輪62の内フランジ部63が、それぞれボルト64およびナット65により取付けられ、これらの金属輪62の外周面にはウレタンゴムなどの摩擦輪66がそれぞれ一体的に嵌着されている。
【００３８】
図１４は、駆動ローラ機構41の変形例を示し、動力伝達体18の一側面および他側面と接触する一側のローラ42および他側のローラ43を、駆動部48によりそれぞれ回転駆動するようにしたものである。他の部分は、図９に示された駆動ローラ機構41と同様であるから、その説明を省略する。
【００３９】
次に、図示された実施の形態の作用を説明する。
【００４０】
サブ組立品がローディングされた台車集合体11をワーク組立用の搬送装置Ａに搬入し、このワーク組立用の搬送装置Ａでは、複数の駆動ローラ機構41により台車集合体11を所定の速度で移送しながら、この台車集合体11上のワークＷに対して必要な部品を組付け、組立完了したワークＷは、台車集合体11からアンローディングし、空の台車集合体11は下降機Ｄ、返却用の搬送装置Ｂおよび上昇機Ｃにより元の位置まで戻す。
【００４１】
ワーク組立用の搬送装置Ａ上には、大型、中型、小型の各ワークＷをローディングした大型、中型、小型の台車集合体11を混載する。各台車集合体11間の搬送ピッチは、上昇機Ｃから搬送装置Ａへの送出しタイミングを調整することで、可変調整する。
【００４２】
このとき、上流側の台車集合体11と、下流側の台車集合体11とが接近した場合でも、両方の動力伝達体18が当接すると、両方の台車集合体11はそれ以上接近できないので、上流側の台車集合体11上のワークＷと、下流側の台車集合体11上のワークＷとが当たることはない。
【００４３】
各台車集合体11の移送速度は、駆動部48のモータ回転速度により決まり、エアシリンダ57により一側のローラ42を動力伝達体18の一側面に押付けることで、一側および他側のローラ42，43により動力伝達体18の一側面および他側面を挟圧しながら、駆動部48により回転駆動された一側のローラ42の回転力を、動力伝達体18に移送力として摩擦伝達して、この動力伝達体18と一体化された台車集合体11を移送する。
【００４４】
ワーク組立用の搬送装置Ａの最下流部分では、センサ（図示せず）により先頭の台車集合体11を検出すると、この最下流部分に設置された駆動部48のみを高速駆動して、先頭の台車集合体11のみの搬送速度を上げて、先頭の台車集合体11を後続の台車集合体11から切り離し、下降機Ｄに移載して降下させる。
【００４５】
各々の台車集合体11では、例えば、油圧ショベルなどの機種に応じたエンジンのサブ組立品とトランスミッションのサブ組立品とを前後の各台車16，17でそれぞれ搬送した後、これらの台車16，17間の距離を縮めることによりエンジンのサブ組立品とトランスミッションのサブ組立品を合体することも可能である。
【００４６】
例えば、先頭側に位置するエンジン組立用の台車17と、後側に位置するトランスミッション組立用の台車16とを、動力伝達体18により機種ごとに連結し、各台車17，16上で、エンジンのサブ組立品とトランスミッションのサブ組立品とをそれぞれ別々に組立て、これらの組立が終了したら、台車17と動力伝達体18のピン挿入孔33に挿入されたピン35を抜いて、台車17と動力伝達体18との連結をいったん解除し、エンジン用の台車17をトランスミッション用の台車16と合体する位置のピン挿入孔33aにピン35を挿入して、その合体された台車16，17上でエンジンとトランスミッションとを組立てることが可能となる。
【００４７】
次に、図示された実施の形態の効果を説明する。
【００４８】
レール15上に移動自在に設けられた複数の台車16，17をレール方向に長尺な動力伝達体18により連結し、この動力伝達体18の移動経路に沿った複数位置に分散配置された複数の駆動ローラ機構41が動力伝達体18を順次移送するので、レール15上へ各台車集合体11を投入するタイミングなどの簡単な制御によって、各台車集合体11間の搬送ピッチを自由に設定することができ、多品種少量生産、製品機種サイズの多様化に対応することができる。
【００４９】
すなわち、従来のＦＤＳは、集中駆動モータで後から台車を押すため、前後の台車間を密着させる必要があるので、複数の台車間のピッチ変更はできなかったが、この実施の形態では、複数の駆動モータを分散配置して、搬送ラインへの台車搭載タイミングを変化させることにより、単純な機構および制御で各台車集合体11間の搬送ピッチを自由に設定できる組立ラインを構築することができる。
【００５０】
また、１本の動力伝達体18に台車17を分離可能に連結し、連結位置変更手段21（台車17側のピン35と動力伝達体18側のピン挿入穴33）により、動力伝達体18と分離可能な台車17との連結位置をレール方向に変更可能としたので、動力伝達体18により連結された親子の台車16，17間の取付ピッチを変更でき、この取付ピッチ変更可能な複数の台車16，17によってワークＷのサイズ変更などにも柔軟に対応できる台車集合体11を提供することができ、この点でも、多品種少量生産、製品機種サイズの多様化に対応できるとともに、生産計画またはその変更に則した組立作業を実現できる低コストの組立ラインを構築することができる。これに対し、従来のＦＤＳは、台車の一部を駆動面として使用していたので、ワークＷの変更に伴う台車の改造は、駆動面を含めて全面再製作しなければならず、コストアップとなる。
【００５１】
さらに、台車17と動力伝達体18との連結位置を変更することで、個々の台車を改造することなく、動力伝達体18で一体化された台車集合体11の大きさを安価に変更できるとともに、搬送ライン全体に複数の駆動ローラ機構41を分散配置して個々の減速機51およびモータ52を小型の普及品で済ませることができるので、高価な予備品を備える必要がなく、コスト削減を図ることができる。
【００５２】
また、動力伝達体18の連結位置変更手段21によって分離させた状態で連結された複数の台車16，17に複数種のサブ組立品をそれぞれ搭載して、各サブ組立品を同時に組立てることで、組立作業の効率を向上できるとともに、部品選択ミスによる組立ミスを防止でき、また、一方のサブ組立品および他方のサブ組立品の各組立が終了したら、連結位置変更手段21により複数の台車16，17を合体させて、この合体した台車16，17上でそのまま、一方のサブ組立品と他方のサブ組立品とを効率良く組立てることができる。
【００５３】
すなわち、複数の台車16，17が1本の動力伝達体18により連結され、同時に駆動されるので、複数のサブ組立品を各々の台車16，17に載せて、従来できなかったエンジンとトランスミッションのような機種に合わせた同時組立が可能になったので、作業の効率化、ミスの防止を図れる。例えば、先頭側にエンジン用の台車17、後側にトランスミッション用の台車16を機種に応じた取付ピッチで連結し、各台車16，17上で、組立作業の効率アップと、部品選択ミスによる組立ミスの防止とを図ることができる。
【００５４】
この場合、エンジンおよびトランスミッションの各サブ組立品の組立が終了すると、台車17と動力伝達体18との連結をいったん解除して、図４に２点鎖線で示されるように２つの台車16，17を合体させることで、そのまま、エンジンとトランスミッションとの組立を効率良くできる。従来は、任意の複数のサブ組立品を１台で簡単に駆動搬送できる手段がなかった。
【００５５】
また、動力伝達体18の複数のピン挿入穴33の１つに挿入されるピン35の挿入位置を変更することで、台車16，17間の取付ピッチを容易に変更できる。
【００５６】
さらに、駆動ローラ機構41は、一側および他側のローラ42，43により動力伝達体18の一側面および他側面を挟圧しながら、駆動部48により少なくとも一方のローラ42を回転駆動するので、このローラ42の回転力を動力伝達体18に効率良く摩擦伝達することができる。
【００５７】
以上のような搬送ピッチおよび取付ピッチの両ピッチを可変とした製造ラインは、機体構造、装着アプリケーションの変化に柔軟に対応でき、顧客ニーズが多様化していく中で、低コストで早期に生産体制を構築できる。さらに、複数の組立ラインを、１つのラインに集約することができ、組立開始から出荷までのリードタイムを容易に短縮できる。
【００５８】
なお、本発明の搬送装置は、エンジンおよびトランスミッションの組立ラインに限定されるものではなく、他の組立ラインにも適用できることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明に係る搬送装置の一実施の形態を示す正面図である。
【図２】同上搬送装置の平面図である。
【図３】同上搬送装置が組込まれた全体ラインを示す概略説明図である。
【図４】同上搬送装置における台車集合体の一例を示す平面図である。
【図５】同上台車集合体の正面図である。
【図６】同上台車集合体の右側面図である。
【図７】同上台車集合体の左側面図である。
【図８】同上搬送装置の断面図である。
【図９】同上搬送装置における駆動ローラ機構の一例を示す平面図である。
【図１０】図９のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１１】図９のXI−XI線断面図である。
【図１２】同上駆動ローラ機構の正面図である。
【図１３】同上駆動ローラ機構におけるローラの断面図である。
【図１４】同上駆動ローラ機構の変形例を示す平面図である。
【符号の説明】
【００６０】
11    台車集合体
15    レール
16，17    台車
18    動力伝達体
21    連結位置変更手段
33    ピン挿入穴
35    ピン
41    駆動ローラ機構
42，43    ローラ
48    駆動部
【図１】
2006168689.tif 000003
【図２】
2006168689.tif 000004
【図３】
2006168689.tif 000005
【図４】
2006168689.tif 000006
【図５】
2006168689.tif 000007
【図６】
2006168689.tif 000008
【図７】
2006168689.tif 000009
【図８】
2006168689.tif 000010
【図９】
2006168689.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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