(57)【要約】【課題】発泡ゴム層のセル分布が均一で且つ、硬度、抵抗ムラの無い導電性ゴムローラーの製造方法およびこの方法で製造した導電性ゴムローラーを基層部材とする電子写真装置用ローラーを提供する。【解決手段】導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物を含むゴム組成物からゴム組成物チューブを成形する工程およびマイクロ波加硫装置内を該ゴム組成物チューブを０．５〜３．０ｍ／ｍｉｎの搬送速度ａで搬送しながら、マイクロ波を照射する区域の長さが４ｍ以下のマイクロ波照射装置を用い、照射出力０．５〜２．５ＫＷのマイクロ波を照射し、このときの被加熱物の最高温度をｂ℃としたとき、ｂ／ａの値が６６〜６００℃・ｍｉｎ／ｍとなるように昇温加熱して、該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことを特徴とする導電性ゴムローラーの製造方法。【選択図】図３
2006168171.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物を含むゴム組成物からゴム組成物チューブを成形する工程およびマイクロ波加硫装置内を該ゴム組成物チューブを０．５〜３．０ｍ／ｍｉｎの搬送速度ａで搬送しながら、マイクロ波を照射する区域の長さが４ｍ以下のマイクロ波照射装置を用い、照射出力０．５〜２．５ＫＷのマイクロ波を照射し、このときの被加熱物の最高温度をｂ℃としたとき、ｂ／ａの値が６６〜６００℃・ｍｉｎ／ｍとなるように昇温加熱して、該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことを特徴とする導電性ゴムローラーの製造方法。
【請求項２】
前記発泡ゴムチューブを、熱風加熱手段で１５０〜３００℃の温度で４〜１０分加熱してさらに加硫する工程を含むことを特徴とする請求項１記載の導電性ゴムローラーの製造方法。
【請求項３】
前記熱風加熱手段が、ガス炉を熱源とする加熱手段であることを特徴とする請求項２記載の導電性ゴムローラーの製造方法。
【請求項４】
前記ゴム組成物が、アゾジカルボンアミドを含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の導電性ゴムローラーの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の導電性ゴムローラーの製造方法により製造した導電性ゴムローラーを基層部材として用いたことを特徴とする電子写真装置用ローラー。
【請求項６】
電子写真装置用ローラーが、転写ローラーであることを特徴とする請求項５記載の電子写真装置用ローラー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子写真複写装置、プリンター、静電記録装置等の画像形成装置において使用される導電性ゴムローラーの製造方法に関し、更には電子写真感光体（感光ドラム）等の像担持体に電子写真プロセス、静電記録プロセス等の作像手段で形成担持させたトナー像による可転写画像を紙等の被転写材に転写させる画像形成装置に搭載される転写ローラー等の電子写真装置用ローラーに関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンターなど、電子写真方式の画像形成装置の多くに帯電ローラー、転写ローラー、現像ローラー等の導電性ゴムローラーが用いられている。従来これらの導電性ゴムローラーの製造方法としては、高圧蒸気による加硫缶により加硫する方法（例えば、特許文献１参照）、円筒金型等による金型加硫（例えば、特許文献3参照）、マイクロ波照射によるＵＨＦ加硫（例えば、特許文献2参照）が挙げられる。これらの方法は、例えば加硫缶により加硫する方法は、得られるローラーの発泡体のセルが不均一で所望のセルを表面に出す為に多量の研磨を行わなくてはならず、金型加硫による加硫方法は、段取りに時間が掛かり且つ、金型洗浄を行う必要がある為、量を数多く作るのには不向きであった。またＵＨＦ加硫による方法は、段取りが良く、セルも均一となるが、ゴムが軟化した時にチューブが潰れ、チューブ内外径の縦横比が不均一となってしまう。更にこのチューブの不均一性が周方向の硬度、抵抗ムラの原因となっていた。
【０００３】
更にこのチューブの不均一性を解消する為に短いＵＨＦ装置を複数台連結し、マイクロ波の照射出力に勾配を付ける方法が公知の技術として知られているが、長大な装置となっているために、経過時間が長くなり、マイクロ波がかかり過ぎてしまい、ゴム材料のエピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴムの変質が起こり、該ゴム材料の持つ体積固有抵抗値が高くなってしまう。このため、前記の方法は複写機、プリンター等に使用する導電性ゴムローラーには不向きであったし、また、こうした抵抗値等精細な性能の要求される短径のローラーへの技術展開を紹介するものは無かった。
【０００４】
こうした背景から、発泡ゴム層のセルが均一で、周方向の硬度、抵抗ムラが無いことが要求される複写機、プリンター等に使用される導電性ゴムローラーの製造方法においては、製造工程における段取り性や生産性の良い製造方法が求められている。
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−１１４９７８号公報
【特許文献２】特開平１１−２０１１４０号公報
【特許文献３】特開２００２−２２１８５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従って本発明は、発泡ゴム層を有する転写ローラー、帯電ローラーまたは現像ローラー等の電子写真装置用の導電性ゴムローラーに関し、ゴム組成物チューブを、短距離からのマイクロ波照射により昇温加熱して、加硫、発泡させて、内外径の縦横比が小さく、セル分布が均一で、かつ、周方向の硬度ムラ、抵抗ムラの無い導電性ゴムローラーの製造方法および電子写真装置用ローラーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決した本発明の導電性ゴムローラーの製造方法は、導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物を含むゴム組成物からゴム組成物チューブを成形する工程およびマイクロ波加硫装置内を該ゴム組成物チューブを０．５〜３．０ｍ／ｍｉｎの搬送速度ａで搬送しながら、マイクロ波を照射する区域の長さが４ｍ以下のマイクロ波照射装置を用い、照射出力０．５〜２．５ＫＷのマイクロ波を照射し、このときの被加熱物の最高温度をｂ℃としたとき、ｂ／ａの値が６６〜６００℃・ｍｉｎ／ｍとなるように昇温加熱して、該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことを特徴とする。
また、上記課題を解決した本発明の電子写真装置用ローラーは、上記本発明の導電性ゴムローラーの製造方法により製造した導電性ゴムローラーを基層部材として用いたことを特徴とする。
【０００８】
以上に示したように、導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物を含むゴム組成物からゴム組成物チューブを成形する工程およびマイクロ波加硫装置内を該ゴム組成物チューブを０．５〜３．０ｍ／ｍｉｎの搬送速度ａで搬送しながら、マイクロ波を照射する区域の長さが４ｍ以下のマイクロ波照射装置を用い、照射出力０．５〜２．５ＫＷのマイクロ波を照射し、このときの被加熱物の最高温度をｂ℃としたとき、ｂ／ａの値が６６〜６００℃・ｍｉｎ／ｍとなるように昇温加熱して、該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことを特徴とする導電性ゴムローラーの製造方法により、該発泡ゴムチューブの内外径の縦横比を小さくし、セル分布が均一でかつ、周方向の硬度ムラ、抵抗ムラの無い導電性ゴムローラーを提供することが可能となる。
【０００９】
また、上記導電性ゴムローラーの製造方法により製造した導電性ゴムローラーを基層部材として用いて製造したローラーは電子写真装置用ローラーとして、特に転写ローラーとして、好適に使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明は、導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物を含むゴム組成物からゴム組成物チューブを成形する工程およびマイクロ波加硫装置内を該ゴム組成物チューブを０．５〜３．０ｍ／ｍｉｎの搬送速度ａで搬送しながら、マイクロ波を照射する区域の長さが４ｍ以下のマイクロ波照射装置を用い、照射出力０．５〜２．５ＫＷのマイクロ波を照射し、このときの被加熱物の最高温度をｂ℃としたとき、ｂ／ａの値が６６〜６００℃・ｍｉｎ／ｍとなるように昇温加熱して、該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことを特徴とする導電性ゴムローラーの製造方法である。
【００１１】
以下、本発明について詳細に説明する。
（本発明の導電性ゴムローラーと画像形成装置との関係の説明）
図2に、本発明に係る導電性ゴムローラーまたは電子写真装置用ローラーを備えた画像形成装置の一例を示す。同図に示す画像形成装置は、電子写真方式の、プロセスカートリッジを使用したレーザプリンタであり、同図はその概略構成を示す縦断面図である。また、同図に示す画像形成装置には、本発明の導電性ゴムローラーまたは電子写真装置用ローラーが帯電ローラー２、転写ローラー６または現像ローラー３０として装着される。
【００１２】
同図に示す画像形成装置は、像担持体として、ドラム型の電子写真感光体（感光ドラムと表すことがある）１を備えている。感光ドラム１は、接地された円筒アルミニウム基体の外周面に、有機光導電体（ＯＰＣと表すことがある）からなる感光層を設けたものである。この感光ドラム１は、駆動手段（不図示）により、矢印Ｒ１方向に所定のプロセススピード（周速度）、例えば５０mm／ｓで回転駆動される。
【００１３】
感光ドラム１表面は、接触帯電部材としての帯電ローラー２によって均一に帯電される。帯電ローラー２は、感光ドラム１表面に接触配置されており、感光ドラム１の矢印Ｒ１方向の回転に伴って矢印Ｒ２方向に従動回転する。帯電ローラー２には、帯電バイアス印加電源（高圧電源）により振動電圧（交流電圧ＶAC＋直流電圧ＶDC）が印加され、これにより感光ドラム１表面は、−６００Ｖ（暗部電位Ｖd ）に一様に帯電処理される。帯電後の感光ドラム１表面は、レーザスキャナから出力されてミラーによって反射されたレーザ光３、すなわち、目的の画像情報の時系列電気デジタル画像信号に対応して変調されたレーザ光により走査露光を受ける。これにより、感光ドラム１表面には、目的の画像情報に対応した静電潜像（明電部位Ｖl ＝−１５０Ｖ）が形成される。
【００１４】
その静電潜像は、現像装置４の現像ローラー３０に印加された現像バイアスによって、負に帯電されたトナーが付着され、トナー像として反転現像される。
【００１５】
一方、給紙部（不図示）から給搬送された紙等の被転写材７が、転写ガイドにガイドされて、感光ドラム１と転写ローラー６との間の転写部（転写ニップ部）Ｔに、感光ドラム１上のトナー像とタイミングを合わせるようにして供給される。転写部Ｔに供給された被転写材７は、転写バイアス印加電源（不図示）により転写ローラー６に印加された転写バイアスによって、表面に感光ドラム１上のトナー像が転写される。このとき、被転写材７に転写されないで感光ドラム１表面に残ったトナー（残留トナー）は、クリーニング装置９によって除去される。
【００１６】
転写部Ｔを通った被転写材7は、感光ドラム１から分離されて定着装置１０へ導入され、ここでトナー像の定着処理を受け、画像形成物（プリント）として画像形成装置本体外部に排出される。
【００１７】
（導電性ゴムローラーの製造方法に関する説明）
図１に、本発明の一実施形態の導電性ゴムローラーの見取図を示す。
本発明の導電性ゴムローラーは、導電性芯材６１上に発泡ゴム層６２を有する。導電性芯材６１としては、外径φが、好ましくは、４〜１０ｍｍの、鉄、銅、ステンレス等の金属材料の丸棒を用いることができる。さらにこれらの表面に防錆や耐傷性付与を目的としてメッキ処理を施しても構わない。
【００１８】
本発明における発泡ゴム層６２を形成するための原料であるゴム組成物は、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物を含み、更に所望の場合にはアゾジカルボンアミド系の発泡剤、硫黄、有機過酸化物、トリアジン、ポリアミン等の加硫剤、チウラム系、チアゾール系、グアニジン系、スルフェンアミド系、ジチオカルバミン酸塩系、チオウレア系の加硫促進剤、カーボンブラック等の導電剤、炭酸カルシウム等の充填材、その他の助剤を含む。エピクロルヒドリンゴムとしては、例えば、日本ゼオン（株）社製のゼクロン３１０６（商品名）を、アクリロニトリルブタジエンゴムとしては、例えば、日本ゼオン（株）社製のＤＮ４０１（商品名）を、アゾジカルボンアミド系の発泡剤としては、例えば、永和化成工業（株）社製のビニホールＡＣ（商品名）を好ましく用いることができる。
【００１９】
上記各成分からゴム組成物を調製する方法は、特に限定されず、例えば、使用する原料、組成等に応じて、公知の方法のなかから適したものを選択すればよい。具体的には、例えば、ゴム成分、発泡剤、導電剤、加硫剤、加硫促進剤等の所定の成分を、例えば、バンバリーミキサーまたはニーダー等の密閉式混練機を用いて混練しゴム組成物を調製すればよい。
【００２０】
図3に、本発明において使用することのできる加硫成形装置の一例を示す。本装置は、押出機１１、昇温加熱手段としてのマイクロ波加硫装置（ＵＨＦ加硫装置と表すことがある）１２、所望の場合には熱風加熱手段である熱風加硫装置（ＨＡＶ加硫装置と表すことがある）１３、巻引取機１４および定尺切断機１５で構成される。
【００２１】
上述した、例えば、バンバリーミキサーまたはニーダー等の密閉式混練機で混練して調製したゴム組成物は、オープンロールとリボン成形分出し機（不図示）によりリボン状に成形された後に、押出機１１に投入される。ＵＨＦ加硫装置１２は、テフロンでコーティングされたメッシュのベルト、またはテフロン樹脂を被服したコロを備えており、押出機１１で押出成形された未加硫のゴム組成物チューブはこの上を搬送されてゆき、搬送される間にマイクロ波が照射され昇温加熱されて発泡され、加硫され（「発泡・加硫され」と表すことがある）て発泡ゴムチューブが形成される。この発泡ゴムチューブは所望の場合には、ＨＡＶ加硫装置１３に搬送される。ＵＨＦ加硫装置１２とＨＡＶ加硫装置１３の間は、テフロン樹脂を被服したコロで連結されている。ＨＡＶ加硫装置１３は、テフロン樹脂を被服したコロを備えており、発泡ゴムチューブはこの上を搬送されてゆき、搬送される間熱風に曝されて加熱されてさらに加硫される。発泡ゴムチューブは、巻引取機１４で引き取られ、巻引取機１４より排出された直後に、定尺切断機１５により所望の寸法に切断され、導電性を有する発泡ゴムチューブ成形物が調製される。
【００２２】
ＵＨＦ加硫装置１２、ＨＡＶ加硫装置１３および巻引取機１４の長さは、本実施形態では、順に、４ｍ、６ｍ、１ｍとなっている。ＵＨＦ加硫装置１２とＨＡＶ加硫装置１３間およびＨＡＶ加硫装置１３と巻引取機１４間の間隙は０．１〜１．０ｍとなるように設定されている。
【００２３】
上記加硫成形装置においては、ゴム組成物を押出機１１でチューブ状に押出して成形した未加硫のゴム組成物チューブは、該押出機１１より押し出された直後にＵＨＦ加硫装置１２内に搬送され、該ＵＨＦ加硫装置内を、０．５〜３．０ｍ／ｍｉｎの搬送速度ａで搬送される。該ＵＨＦ加硫装置１２内において、マイクロ波を照射する区域の長さが４ｍ以下のマイクロ波照射装置を用い照射出力０．５〜２．５ＫＷのマイクロ波を照射し、このときの被加熱物の最高温度をｂ℃としたとき、ｂ／ａの値が６６〜６００℃・ｍｉｎ／ｍとなるように昇温加熱して、該ゴム組成物チューブを発泡し、加硫して発泡ゴムチューブを形成する。
【００２４】
搬送速度ａは、０．５〜３．０ｍ／ｍｉｎとするのが好ましく、１．０〜３．０ｍ／ｍｉｎとするのがより好ましい。搬送速度ａを０．５ｍ／ｍｉｎ以上とすると、より安定した加硫状態が得られ、また、搬送速度ａを３．０ｍ／ｍｉｎ以下とすると、より安定した発泡状態が得られる。
【００２５】
また、マイクロ波を照射する区域の長さが４ｍ以下とするのが好ましく、３ｍ以下とするのがより好ましい。マイクロ波を照射する区域の長さを４ｍ以下とすると、均一で安定した発泡状態が得られる。
【００２６】
マイクロ波は０．５〜２．５ＫＷの出力で照射される。マイクロ波照射出力は０．５〜２．５ＫＷとするのが好ましく、０．５〜１．５ＫＷとするのがより好ましい。マイクロ波照射出力を０．５ＫＷ以上とすると、短い装置構成の場合においても充分な照射を行うことができる。一方、２．５ＫＷ以下とすると、過剰に加熱されることを容易に避けることができ、精細な短径の導電性ゴムローラーを製造する場合においても、制御が非常に容易となる。
【００２７】
また、ｂ／ａの値が６６〜６００℃・ｍｉｎ／ｍとなるように昇温加熱するのが好ましく、この値が６６〜２００℃・ｍｉｎ／ｍとなるように昇温加熱するのがより好ましい。なお被加熱物の最高温度ｂ℃は、通常、１５０〜３００℃とするのが好ましい。
【００２８】
所望の場合には、続いて、発泡ゴムチューブをＨＡＶ加硫装置１３に搬送し、発泡ゴムチューブを搬送しながらＨＡＶ加硫装置１３の熱風炉中で加熱して加硫を完了させる。ＨＡＶ加硫装置１３の熱風炉における加熱条件は、特に限定されないが、通常、１５０〜３００℃で４分〜１０分熱風加熱するのが好ましい。なお、ＨＡＶ加硫装置１３の熱風炉は、ガス炉を熱源とする熱風炉とするのが好ましい。ガス炉を熱源とする熱風炉とするとガス燃焼時に微量に発生する水蒸気により均一な加熱状態が得られる。
【００２９】
加硫を完了させて得られた上記発泡ゴムチューブは巻引取機１４で引き取り、巻引取機１４より排出された直後に、定尺切断機１５により所望の寸法に切断し、導電性を有する発泡ゴムチューブ成形物を調製する。
【００３０】
次いでホットメルト接着剤、または加硫接着剤等の接着剤を所望の領域に塗布した導電性芯材を前記発泡ゴムチューブ成形物の内径部に圧入し、導電性芯材上に発泡ゴムチューブ成形物を接着して発泡ゴム層としたローラー状の成形体を得る。このローラー状成形体を、研磨機（不図示）にセットし、所定の研磨条件で研磨し所定の外径を有する導電性ゴムローラーを作製する。
【００３１】
さらに、得られた導電性ゴムローラーを基層部材とし、帯電ローラー、現像ローラー、転写ローラー等の電子写真装置用ローラーを得ることができる。
【００３２】
例えば、現像ローラーや帯電ローラーは、上記導電性ゴムローラーの発泡ゴム層の外周面に、発泡ゴム層からブリードアウトすることを防止するしみ出し防止層、電極層や電気特性を制御する抵抗制御層、および感光ドラム等に傷や汚染を与えないために設けられる被覆層等の所望の機能を付与するための層を必要に応じて設けて作製すればよい。前記しみ出し防止層、電極層や抵抗制御層、および被覆層等を設ける方法としては、公知の方法、例えば、ディップコート法またはロールコート法等の塗工液を用いる方法や、同時成形多層シームレスチューブを被覆する方法等を挙げることができる。
【００３３】
また、例えば、転写ローラーは、上記導電性ゴムローラーの発泡ゴム層の外周面に、発泡ゴム層からブリードアウトすることを防止するしみ出し防止層、電気特性を制御する抵抗制御層、被転写材の搬送性を改良するため表面性状を制御する表面性状制御層等の所望の機能を付与するための層を必要に応じて設けて作製すればよい。これらの層は、上記現像ローラーや帯電ローラーの場合と同様の方法で形成することができる。また、所望の性能を有する場合は、上記導電性ゴムローラーは、そのままで、転写ローラーとして用いてもよい。
【実施例】
【００３４】
次に、本発明を実施例に基づいて詳しく説明する。
【００３５】
（実施例１〜５、比較例１〜５）
本発明を実証する導電性ゴムローラー（図１）は以下のようにして作製した。
アクリロニトリルブタジエンゴム（日本ゼオン（株）社製、ＤＮ４０１；商品名）７５質量部、エピクロルヒドリンゴム（日本ゼオン（株）社製、ゼクロン３１０６；商品名）２５質量部、アゾジカルボンアミド（永和化成工業（株）社製、ビニホールＡＣ；商品名）４質量部、ステアリン酸（花王（株）社製、ルナックＳ２０；商品名）１質量部、酸化亜鉛（白水化学（株）社製、亜鉛華1号；商品名）５質量部、カーボン（旭カーボン（株）社製、旭35；商品名）１０質量部をバンバリーミキサーで混練し、オープンロールとリボン成形分出し機によりリボン状に成形し、このリボン状に成形したゴム組成物を図３記載の加硫成形装置の押出機１１（ミクロ電子（株）社製）に投入し、
未加硫ゴム組成物チューブを押出した。
【００３６】
このゴム組成物チューブを、ＵＨＦ加硫装置１２（ミクロ電子（株）社製）（マ
イクロ波を照射する区域の長さ：４ｍ）で表１および表２に示す条件で加熱昇温して、発泡・加硫し、得られ発泡チューブを巻引取機１４で引き取り、定尺切断機１４で切断して外径φ１６．０ｍｍ、内径φ５．０ｍｍ、長さ２５０ｍｍの発泡ゴムチューブ成形物を得た。次いでＥ３３１５（スリ―ボンド（株）
社製；商品名）を所望の領域に塗布した外径φ６.０ｍｍの導電性芯材を発泡ゴムチューブ成形物の内径部に圧入し発泡ゴムチューブ成形物を導電性芯材に接着して、発泡ゴムチューブ成形物を発泡ゴム層とするローラー状の成形体を得た。このローラー状の成形体を、研磨砥石ＧＣ８０を取り付けた研磨機（不図示）にセットし、研磨条件として回転速度２０００ｒｐｍ、送り速度５００ｍ／分で、外径がφ１７ｍｍになるように研磨し導電性ゴムローラーを作製した。
【００３７】
上記実施例および比較例におけるマイクロ波照射時のゴム組成物チューブの温度測定、発泡ゴムチューブ成形物の内外径縦横比測定、発泡ゴムチューブ成形物のセル径分布の評価、導電性ゴムローラーの硬度ムラの測定、導電性ゴムローラーの電気抵抗ムラ測定は次のようにして行った。得られた結果を表１および表２に示した。
【００３８】
（マイクロ波照射時のゴム組成物チューブの温度の測定方法）
蛍光温度計（アンリツ（株）社製、蛍光式光ファイバー温度計ＦＬ−２０００；商品名）を用い、押出機１１より押し出されたゴム組成物チューブ内部に蛍光温度計の検知部を差し込み、ＵＨＦ加硫装置１２内に未加硫のゴム組成物チューブと共に搬送し、マイクロ波照射により昇温加熱しゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する時の温度を測定する。
【００３９】
（発泡ゴムチューブ成形物の内外径縦横比の測定方法）
発泡ゴムチューブ成形物を任意の場所で任意の条件下で切断し、その断面を投影機（株式会社ニコン製、プロファイルプロジェクターＶ−１２Ｂ；商品名）にて、内外径各々の最大部（ｔmax）と最小部（ｔmin）を測定し、その比（ｔmax／ｔmin）を求める。このときこの比がより１に近いことが好ましい。
【００４０】
（導電性ゴムローラーの硬度ムラの測定方法）
硬度計（アスカーC型、４．９N荷重）を用い、導電性ゴムローラーの発泡ゴム層の任意の場所を周方向に９０°毎４箇所測定し、その最大値と最小値の差を求め硬度ムラとした。硬度ムラは０に近いことが好ましい。
【００４１】
（導電性ゴムローラーの電気抵抗ムラの測定方法）
２３℃×５５％ＲＨの環境下に４８時間放置後、導電性ゴムローラーの軸体の両端に、各々４．９Nの荷重を負荷して外径３０ｍｍのアルミニウム製のドラムに圧着し、回転させた状態で、導電性ゴムローラーの導電性芯材とアルミニウム製のドラムとの間に２kＶの電圧を印加して測定した。この時の抵抗値の最大値Rmaxと最小値Rminの差（Rmax−Rmin）を桁で表した。電気抵抗ムラは１．２桁未満が好ましい。
【００４２】
（発泡ゴムチューブ成形物のセル径分布の評価方法）
発泡ゴムチューブ成形物を任意の場所で切断し、その断面をビデオマイクロ（キーエンス社製、デジタルマイクロスコープＶＨ−８０００；商品名）にて記録し、外径側のセル径と内径側のセル径の大きさの違いをメジャーにて計測した。このとき外径側のセル径（Ｄou）と内径側のセル径（Ｄin）に差が無いことが好ましく、得られた結果に基づき下記基準でセル径分布を評価した。
○  差がない〔(│Ｄou−Ｄin│／Ｄou) ≦１．５又は（│Ｄou−Ｄin│／Ｄin ）≦１．５）〕
△  やや差がある〔（１．５＜(│Ｄou−Ｄin│／Ｄou)  ≦２．０又は１．５＜（│Ｄou−Ｄin│／Ｄin ）≦２．０）〕
×  差がある〔(│Ｄou−Ｄin│／Ｄou) ＞２．０又は（│Ｄou−Ｄin│／Ｄin ）＞２．０）〕
【００４３】
表１に示したように、実施例１〜５においては、マイクロ波加硫装置内における搬送速度ａ（ｍ／ｍｉｎ）と被加熱物の最高温度ｂ℃との比ｂ／ａの値が６６〜６００の範囲にあり、発泡ゴムチューブ成形物の内外径の縦横比が１．０２以下で小さく、またセル径の分布が均一であることがわかる。更に導電性ゴムローラーの周方向の硬度ムラも小さく、抵抗ムラも１．０７桁以下で小さいことがわかる。
【００４４】
これに対して、比較例１〜５においては、表２に示したようにマイクロ波照射出力０．３ＫＷ、３．０ＫＷ、搬送速度０．３ｍ／ｍｉｎ、３．５ｍ／ｍｉｎにした場合を挙げた。比較例２および４においては発泡ゴムチューブ成形物の内外径の縦横比、セル径分布、導電性ゴムローラーの硬度ムラや抵抗ムラが、加硫及び発泡しなかったため測定不能となったり、測定可能であった場合においても、発泡ゴムチューブ成形物の内外径の縦横比は２．１〜３．３と大きく、セル径分布も大きく、周方向の硬度ムラ、周方向の抵抗ムラが実施例よりも大きいことがわかる。
【００４５】
【表１】
2006168171.tif 000003
【００４６】
【表２】
2006168171.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明の製造方法により得られる導電性ゴムローラーおよび電子写真装置用ローラーは、電子写真複写装置、プリンター、静電記録装置等の画像形成装置に転写ローラー等として好適に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の一実施形態の導電性ゴムローラーの見取図である。
【図２】本発明の導電性ゴムローラーまたは電子写真装置用ローラーを備えた画像形成装置の一例の断面概略図である。
【図３】本発明における加硫成形装置の一例の断面概略図である。
【符号の説明】
【００４９】
１    感光ドラム
２    帯電ローラー
３    レーザー光
４    現像装置
５    トナー
６    転写ローラー
７    被転写材
８    クリーニングブレード
９    クリーニング装置
１０  定着装置
３０  現像ローラー
６１  導電性芯材
６２  発泡ゴム層
１１  押出機
１２  マイクロ波加硫装置（ＵＨＦ加硫装置）
１３  熱風加硫装置（ＨＡＶ加硫装置）
１４  巻引取機
１５  定尺切断機
【図１】
2006168171.tif 000005
【図２】
2006168171.tif 000006
【図３】
2006168171.tif 000007