(57)【要約】【課題】  部材の接合強度を増大させることができるろう付け方法を提供することを目的とする。【解決手段】  アルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる部材２０，２１同士を線状のろう材３０により面接合するろう付け方法であって、部材２０，２１同士の接合面２０Ａ，２１Ａの少なくとも一方に溝部１０，１０を設け、ろう付け接合の間、溝部１０，１０によって線状のろう材３０を保持する。溝部１０，１０は、リング状、放射状、格子状に設ける。接合面２０Ａ，２１Ａの少なくとも一方に、溝部１０，１０に連通して接合面２０Ａ，２１Ａの端部まで通じるフラックス排出用の溝１５，１５を設ける。【選択図】      図１
2006320932.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる部材同士を線状のろう材により面接合するろう付け方法であって、
前記部材同士の接合面の少なくとも一方に溝部を設け、ろう付け接合の間、前記溝部によって前記線状のろう材を保持することを特徴とするろう付け方法。
【請求項２】
前記溝部はリング状に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のろう付け方法。
【請求項３】
前記溝部は放射状に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のろう付け方法。
【請求項４】
前記溝部は格子状に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のろう付け方法。
【請求項５】
前記部材同士の接合面の少なくとも一方に、前記溝部に連通して前記接合面の端部まで通じるフラックス排出用の溝が設けられていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のろう付け方法。
【請求項６】
前記フラックス排出用の溝は、前記部材同士の接合面の中心部から周囲に向けて放射状に形成されていることを特徴とする請求項５に記載のろう付け方法。
【請求項７】
前記溝部は、その断面積が前記線状のろう材の断面積よりも小さくされていることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のろう付け方法。
【請求項８】
前記溝部は、その断面積が前記線状のろう材の断面積と同等以上であることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のろう付け方法。
【請求項９】
前記線状のろう材は、Ａｌ−Ｓｉ系合金材とＣｕ材のクラッド材から構築された中空の鞘と、当該鞘内に充填されたフッ化セシウムを含むフッ化物系非腐食性フラックス粉末とからなることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のろう付け方法。
【請求項１０】
前記鞘を構築するクラッド材は、Ｓｉ含有量が５〜１５質量％のＡｌ−Ｓｉ系合金材と、前記鞘全体の質量に対するＣｕの質量が２２〜３７質量％に相当するＣｕ材とから構成されていることを特徴とする請求項９に記載のろう付け方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ろう付け方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、アルミニウム又はアルミニウム合金製の部材同士のろう付け方法は、一般的に、例えば、図９（ａ）に示すように、部材５０Ａと部材５０Ｂとの接合箇所Ｓの周りに線状のろう材５１を巻き付けるようにしてセットし、これらをろう材５１の融点以上の温度に加熱することによって行われている。
【０００３】
線状のろう材５１としては、線状のアルミニウムろう材の表面にフラックス層を被着したものなどが使用されている（例えば、特許文献１参照）。このような線状のろう材５１を使用することにより、接合箇所Ｓにフラックスを別途に塗布することなく容易にろう付け作業を行うことができる。
【特許文献１】特開平６−１９０５８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記した従来のろう付け方法では、図９（ａ）に示すように、部材５０Ａと部材５０Ｂとの接合箇所Ｓの周りに線状のろう材５１を巻き付けるようにセットするため、図９（ｂ）に示すように、溶融したろう材５１が部材５０Ａと部材５０Ｂとの接合面５０Ａ’，５０Ｂ’の隙間の全面に十分に浸透させることは難しかった。このために接合強度が低下するおそれがあった。
【０００５】
このような問題を回避する方策として、部材５０Ａと部材５０Ｂとの接合面５０Ａ’，５０Ｂ’の隙間にろう材５１を配置してろう付けを行うことが考えられる。しかしながら、接合面５０Ａ’，５０Ｂ’の隙間に、ろう材５１を好適に配置しておくことは難しかった。また、接合面５０Ａ’，５０Ｂ’の隙間の特定の箇所にろう材５１が片寄ると、接合強度が低下するおそれもあった。
【０００６】
そこで、本発明は、部材の接合強度を増大させることができるろう付け方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するため、本発明のろう付け方法は、アルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる部材同士を線状のろう材により面接合するろう付け方法であって、前記部材同士の接合面の少なくとも一方に溝部を設け、ろう付け接合の間、前記溝部によって前記線状のろう材を保持することを特徴とする。
【０００８】
かかるろう付け方法によれば、ろう付け接合の間、部材同士の接合面に線状のろう材を溝部により保持しておくことができ、接合面を線状のろう材で好適に直接接合することができる。したがって、従来に比べて接合強度が増大する。
【０００９】
また、前記溝部はリング状、放射状および格子状に設けられている構成とするのがよい。
【００１０】
溝部がリング状に設けられている場合には、部材同士の接合面に線状のろう材をリング状に保持することができ、接合面に広くろう材が行き渡るろう付けを実現することができる。ここで、リング状の溝部には、同心円状、同心円弧状（波紋状）、渦巻き状等がある。
また、溝部が放射状に設けられている場合にも、部材同士の接合面に広くろう材が行き渡るろう付けを実現することができる。例えば、接合面の中心から周囲に向けて溝部が放射状に設けられている場合には、接合面に広く均等にろう材が行き渡る。ここで、放射状の溝部には、直線状に放射するものと、渦巻き状に放射するもの等がある。
さらに、溝部が格子状に設けられている場合には、部材同士の接合面により均一にろう材が行き渡る。
【００１１】
また、前記部材同士の接合面の少なくとも一方に、前記溝部に連通して前記接合面の端部まで通じるフラックス排出用の溝が設けられている構成とするのがよい。
【００１２】
かかるろう付け方法によれば、溝部に連通したフラックス排出用の溝を通じて、ろう付け時にフラックスによって部材の表面より除去された酸化物等の生成物や発生するガスを部材同士の接合面から外部へ排出することができる。したがって、不純物の除去された接合強度の高いろう付けが実現される。
【００１３】
さらに、前記フラックス排出用の溝は、前記部材同士の接合面の中心部から周囲に向けて放射状に形成されている構成とするのがよい。
【００１４】
かかるろう付け方法によれば、ろう付け時にフラックスにより除去された酸化物等を効率よく部材同士の接合面から外部へ排出することができる。
【００１５】
また、前記溝部は、その断面積が前記線状のろう材の断面積よりも小さくされている構成、あるいは、前記溝部は、その断面積が前記線状のろう材の断面積と同等以上である構成とするのがよい。
【００１６】
溝部の断面積が線状のろう材の断面積よりも小さくされている場合には、溝部を簡易に形成することができ、生産性が向上する。また、溝部の断面積がろう材の断面積より小さい分、ろう材が接合面の広い範囲に行き渡る。このとき、圧着力を加えることにより顕著に生じる毛細管現象により、粘度の高いろう材を使用した場合でも、接合面全体に容易にろう材を行き渡らせることができる。
また、溝部の断面積が線状のろう材の断面積と同等以上とされている場合には、線状のろう材が溝部に良好に保持され、線状のろう材を効果的に使用した面接合を行うことができる。
【００１７】
さらに、前記線状のろう材は、Ａｌ−Ｓｉ系合金材とＣｕ材のクラッド材から構築された中空の鞘と、当該鞘内に充填されたフッ化セシウムを含むフッ化物系非腐食性フラックス粉末とからなる構成とするのがよい。
【００１８】
かかるろう付け方法によれば、中空の鞘が、Ａｌ−Ｓｉ系合金材とＣｕ材のクラッド材から構築されるので、良好な塑性加工性を有しており、溝部に対するろう材の配置が行い易い。また、溝部がリング状、放射状および格子状のいずれの場合にも、溝部に沿うようにろう材を好適に変形させて配置することができる。
【００１９】
前記鞘を構築するクラッド材は、Ｓｉ含有量が５〜１５質量％のＡｌ−Ｓｉ系合金材と、前記鞘全体の質量に対するＣｕの質量が２２〜３７質量％に相当するＣｕ材とから構成されていることを特徴とする。
【００２０】
かかるろう付け方法によれば、ろう材の低融点化が達成され、低温ろう付けが可能となる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、部材の接合強度を増大させることができるろう付け方法が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係るろう付け方法について説明する。
【００２３】
参照する図面において、図１は本発明の一実施の形態に係るろう付け方法を説明するための説明図、図２は使用されるろう材の模式拡大断面図である。図３（ａ）〜（ｃ）は本発明の一実施の形態に係るろう付け方法を説明するための工程説明図、図３（ｄ）〜（ｆ）は同じくろう材の状態を示す模式断面図である。
【００２４】
図１に示すように、本実施形態のろう付け方法は、アルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる部材２０，２１同士を線状のろう材３０により面接合するろう付け方法であって、部材２０，２１同士の接合面２０Ａ，２１Ａに溝部１０，１０を形成し、ろう付け接合の間（ろう材３０が溶けるまでの間）、これらの溝部１０，１０によってろう材３０を接合面２０Ａ，２１Ａの間に保持するようにしたものである。
【００２５】
ここで、本実施形態のろう付け方法に使用されるろう材３０について図２を参照して説明する。
本実施形態では、低融点化に優れるとともに、加工性に優れた線状のろう材３０を使用しており、Ａｌ（アルミニウム）−Ｓｉ（珪素）系合金材３１にＣｕ(銅)材３２をクラッドした鞘に、フッ化セシウムを含有させて融点を下げたフッ化物系腐食性のフラックス３３を内包したアルミニウム合金ろう付け用のものを用いている。
【００２６】
また、両素材をクラッド材にすることにより、クラッド材を構成するＡｌ−Ｓｉ系合金材３１およびＣｕ材３２はともに良好な塑性加工性を維持しているので、通常のワイヤ製造設備を用いて鞘への成形加工および中へのフラックス３３の充填が容易に行えるばかりでなく、ろう付け対象物（部材２０，２１）の接合面２０Ａ，２１Ａの形状に合わせた曲げ加工が容易に行える。つまり、接合面２０Ａ，２１Ａの溝部１０，１０の形状（リング状）に合わせた加工が容易である。
【００２７】
クラッド材を構成するＡｌ−Ｓｉ系合金材３１は、Ｓｉ含有量が５〜１５質量％のものであり、Ｃｕ材３２は、Ａｌ−Ｓｉ系合金材３１およびＣｕ材３２の全体の質量に対するＣｕ材３２の質量が２２〜３７質量％に相当するように構成されている。このような組成によれば、ろう付け加熱時に、Ａｌ−Ｓｉ系合金材３１とＣｕ材３２を反応（共融）させて、融点が５２５℃のＡｌ−Ｃｕ−Ｓｉ三元共晶系ろうを生成させることができる。この結果、５３０〜５６０℃の低い温度範囲で容易にろう付けできる。Ｓｉ、Ｃｕの少なくとも一方の量が、前記数値範囲を外れると、生成するろう組成と、Ａｌ−Ｃｕ−Ｓｉ三元共晶系組成（Ｃｕ；２６．７質量％，Ｓｉ；５．３質量％）との差が大きくなりすぎ、５３０〜５６０℃の温度範囲でのろう付けが困難になる。
【００２８】
Ｓｉ含有量が５〜１５質量％のＡｌ−Ｓｉ系合金材３１としては、ＪＩＳ  Ａ４３４３，Ａ４０４５，Ａ４０４７，４Ｎ４３，４Ｎ４５等が使用できる。
鞘の質量に対するＣｕ材３２の質量２２〜３７質量％は、Ｃｕの比重が８．９、Ａｌ−Ｓｉ系合金の比重が２．７であるから、鞘の断面積に対するＣｕ材３２の断面積の割合（管成形前の板状鞘素材のクラッド率）を８〜１５％にすることで満足できる。
【００２９】
鞘の内部に充填されるフラックス３３としては、融点が低く、非腐食性に優れたフッ化物系非腐食性フラックスが用いられており、これによって、ろう付け後のフラックス残渣除去工程が省略可能となっている。また、フラックス３３には、フッ化セシウム（ＣｓＦ）が含有されており、フラックス３３の融点を、Ａｌ−Ｃｕ−Ｓｉ三元共晶系ろうの融点である５２５℃以下に下げるようになっている。
【００３０】
フッ化物系非腐食性フラックスの化合物形態としては、ＫＡｌＦ4，Ｋ2ＡｌＦ5，Ｋ3ＡｌＦ6，ＡｌＦ3，ＫＦ，ＣｓＦ等があるが、従来と同様にその混合物が使用される。
フッ化物系非腐食性フラックス中に占めるフッ化セシウム（ＣｓＦ）の割合は、コスト的には少ないほど有利であるが、１０モル％に満たないと、フラックス３３の融点を下げる効果が十分ではないので、５３０〜５６０℃でのろう付けが困難になる。したがって、フッ化物系非腐食性フラックス中のフッ化セシウム（ＣｓＦ）の割合は、１０モル％以上とすることが好ましい。ろう材全体の質量に対するフラックス３３の質量は、２０〜４０％であれば十分である。
【００３１】
次に、このような線状のろう材３０を用いたろう付け方法について図１および図３（ａ）〜（ｆ）を参照して説明する。
ろう付けに先立って、ろう付け対象物であるアルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる部材２０，２１の接合面２０Ａ，２１Ａに、図１に示すように、リング状の溝部１０，１０およびフラックス排出用の溝１５，１５を形成する。
ここで、溝部１０およびフラックス排出用の溝１５は、接合面２０Ａ，２１Ａに同様に設けられるので、以下では、一方の部材２０の接合面２０Ａに設けられるものについて説明し、適宜、接合面２１Ａに設けられるものについて説明する。
【００３２】
溝部１０は、切削加工等により形成することができ、また、円形の凸部を有する金型等を使用することにより部材２０の成形時に形成することもできる。なお、部材２０が板状でプレス成形可能な部材である場合には、プレス加工によって溝部１０を簡易に形成することもできる。なお、この例では、溝部１０が部材２０および部材２１の接合面２０Ａ，２１Ａの両方に設けられるように構成したが、これに限られることはなく、接合面２０Ａ，２１Ａの少なくとも一方に溝部１０を形成するようにしてもよい。
【００３３】
また、溝部１０は、これらを合わせた断面積が線状のろう材３０の断面積よりも小さくなるように形成されている。なお、溝部１０の深さは、少なくとも、ろう付けの間、ろう材３０を部材２０，２１の接合面２０Ａ，２１Ａ間に保持しておくことのきる深さであればよい。つまり、ろう材３０は、ろう付けの間、部材２０，２１の間からずれて外れる（移動する）ことがなく、接合面２０Ａ，２１Ａの間に好適に保持されることとなる。
【００３４】
フラックス排出用の溝１５は、接合面２０Ａの略中心を通る十字状（接合面２０Ａの中心部から周囲に向けて放射状）に形成されており、溝部１０を横切るかたちで溝部１０に連通し、接合面２０Ａの端部まで通じるように設けられている。つまり、溝部１０は、フラックス排出用の溝１５を通じて、部材２０の側方の外部に連通した状態となっている。なお、フラックス排出用の溝１５は、接合面２０Ａ，２１Ａの少なくとも一方に形成されていてもよい。
【００３５】
次に、このような溝部１０およびフラックス排出用の溝１５が形成された部材２０，２１に、ろう材３０を挟み込むようにして配置する。ここでは、まず、図３（ａ）に示すように、一方の部材２０の溝部１０に、リング状に折曲加工したろう材３０を載置する。溝部１０は、前記のように、断面積がろう材３０よりも小さくなるように形成されているので、溝部１０に載置されたろう材３０は、図３（ｄ）に示すように、ろう材３０の下部が溝部１０に入り込む程度に保持される。
【００３６】
その後、図３（ｂ）に示すように、部材２１を部材２０に向けて下降し、部材２０，２１の溝部１０，１０でろう材３０を上下方向から挟み込む（図３（ｅ）参照）。これにより、ろう材３０は、上下両側から溝部１０，１０で圧接状態に保持されるので、溝部１０，１０からの外れを効果的に防止できる。
この状態で、これらを加熱炉内に入れて、ろう材３０の融点以上の温度に加熱する。加熱は、部材２０，２１ごと全体を行ってもよいし、トーチや電磁誘導加熱等の手段で主として接合面２０Ａ，２１Ａを部分的に加熱するようにしてもよい。なお、加熱時には、部材２１に対して部材２０方向への圧着力が加えられる。
【００３７】
そうすると、図３（ｃ）（ｆ）に示すように、ろう材３０が溶融し、圧着力によって顕著に生じる毛細管現象により接合面２０Ａ，２１Ａの間（隙間）にろう材３０が浸透し、接合面２０Ａ，２１Ａの全体に行き渡る。このとき、溝部１０に連通したフラックス排出用の溝１５を通じて、ろう付け時にフラックスによって除去される酸化物は外部に排出される。また、このフラックス排出用の溝１５を通じて、酸化物以外に発生するガス等の生成物も排出される。これにより、接合面２０Ａ，２１Ａに不純物が残ることなく、また、非接合部分を生じることなく接合面２０Ａ，２１Ａが良好にろう付けされる。したがって、部材２０，２１の接合強度を十分なものにすることができる。
【００３８】
また、図３（ｆ）に示すように、ろう付け後、溝部１０内は、ろう材３０で満たされた状態となるので、せん断強度も向上させることができる。
【００３９】
以上説明した本実施形態のろう付け方法によれば、ろう付け接合の間、部材２０，２１同士の接合面２０Ａ，２１Ａに線状のろう材３０を保持しておくことができ、接合面２０Ａ，２１Ａを線状のろう材３０で好適に直接接合することができる。したがって、従来に比べて接合強度が増大する。
【００４０】
また、溝部１０がリング状に設けられているので、部材２０，２１同士の接合面２０Ａ，２１Ａに線状のろう材３０をリング状に保持することができ、接合面２０Ａ，２１Ａに広くろう材３０が行き渡るろう付けを実現することができる。
【００４１】
また、部材２０，２１の接合面２０Ａ，２１Ａに設けられたフラックス排出用の溝１５，１５を通じて、ろう付け時にフラックス３３（図２参照）により除去された酸化物等の不純物や発生するガス等を接合面２０Ａ，２１Ａから外部へ排出することができるので、接合強度の高いろう付けが実現される。
【００４２】
しかも、フラックス排出用の溝１５，１５は、部材２０，２１の接合面２０Ａ，２１Ａの中心部から周囲に向けて放射状に形成されているので、ろう付け時に発生する酸化物等の不純物を効率よく排出することができる。
【００４３】
また、溝部１０，１０は、その断面積がろう材３０の断面積よりも小さくされているので、溝部１０，１０を簡易に形成することができ、生産性が向上する。また、溝部１０，１０の断面積がろう材３０の断面積より小さい分、ろう材３０が接合面２０Ａ，２１Ａの広い範囲に行き渡る。このとき、圧着力を加えることにより顕著に生じる毛細管現象により、仮に、ろう材３０として粘度の高いものを利用した場合でも、接合面２０Ａ，２１Ａの全体に容易にろう材３０を行き渡らせることができる。
【００４４】
さらに、ろう材３０は、中空の鞘が、Ａｌ−Ｓｉ系合金材３１とＣｕ材３２のクラッド材から構築されるので、良好な塑性加工性を有しており、溝部１０，１０に沿うように好適に変形させて配置することができる。
【００４５】
また、鞘を構築するクラッド材は、Ｓｉ含有量が５〜１５質量％のＡｌ−Ｓｉ系合金材３１と、鞘全体の質量に対するＣｕの質量が２２〜３７質量％に相当するＣｕ材３２から構成されているので、ろう材３０の低融点化が達成され、低温ろう付けが可能となる。
【００４６】
図４から図６は、本発明の一実施の形態に係るろう付け方法のその他の例を説明するための説明図である。
図４に示した例では、溝部１０Ａが渦巻き状に設けられており、この溝部１０Ａに沿う渦巻き状にろう材３０Ａが形成されている。
このような例によれば、ろう付け接合の間、部材２０，２１の接合面２０Ａ，２１Ａの間（隙間）にろう材３０Ａを保持しておくことができ、接合面２０Ａ，２１Ａをろう材３０Ａで直接接合することができる。しかも、ろう材３０Ａが渦巻き状であるので、接合面２０Ａ，２１Ａに広く、しかも、隙間の途中で途切れる等の不具合を生じることなく、接合面２０Ａ，２１Ａの全体にろう材３０Ａが行き渡るろう付けを実現することができる。
【００４７】
さらに、ろう材３０Ａが渦巻き状であるので、１本のろう材３０を曲げ加工することにより得ることができ、生産性が向上する。
【００４８】
また、図５に示した例では、溝部１０Ｂが放射状（接合面２０Ａ，２１Ａの対角線上）に設けられており、この放射状の溝部１０Ｂおよび放射状のフラックス排出用の溝１０Ｂ’を利用して、複数のろう材３０，３０・・からなるろう材３０Ｂが保持されるようになっている。なお、溝部１０Ｂとフラックス排出用の溝１０Ｂ’間は、リング状のフラックス排出用の溝１５Ａで連通している。
このような例においても、ろう材３０Ｂで接合面２０Ａ，２１Ａを直接接合することができる。しかも、ろう材３０Ｂはろう材３０を所定寸法に切断することにより得られるので、加工が行い易く生産性が向上する。また、接合面２０Ａ，２１Ａの中心から周囲に向けて溝部１０Ｂが放射状に設けられているので、接合面２０Ａ，２１Ａに広く均等にろう材３０Ｂを行き渡らせることができる。
なお、フラックス排出用の溝１０Ｂ’には、必ずしもろう材３０を配置しなくてもよい。
【００４９】
また、図６に示した例では、溝部１０Ｃとフラックス排出用の溝１５Ｃとがともに格子状に設けられており、この格子状の溝部１０Ｃを利用して、格子状に組まれた複数のろう材３０，３０・・からなるろう材３０Ｃが保持されるようになっている。ろう材３０Ｃは、同図に示すように、交差する部分がプレス加工等により凹部３０ａとされており、これによって、格子状（井形状）に組み上げられるようになっている。
このような例によれば、前記と同様に、接合面２０Ａ，２１Ａに対してより均一にろう材３０Ｃが行き渡り、ろう材３０Ｃで接合面２０Ａ，２１Ａを直接接合することができる。
【００５０】
図７は変形例におけるろう材の状態を示した模式断面図であり、（ａ）は溝部を示した図、（ｂ）は溝部にろう材を配置した図、（ｃ）はろう材を保持した状態を示した図、（ｄ）はろう付け後のろう材の状態を示した図である。
【００５１】
図７（ｃ）に示すように、この変形例では、溝部１０Ｄ，１０Ｄからなる断面積が、ろう材３０の断面積と同等以上となるように構成されている。図７（ａ）（ｂ）に示すように、１つの溝部１０Ｄは、ろう材３０の断面積の半分程度の断面積を備えた半円形となっており、図７（ｃ）に示すように、部材２０，２１が合わさった状態で、ろう材３０の断面積に相当する大きさとなる。つまり、溝部１０Ｄ，１０Ｄでろう材３０の断面の略全体を収容する深さを有している。したがって、同図に示すように、接合面２０Ａ，２１Ａ同士を当接あるいは近接させた状態で、ろう材３０を保持することができる。これにより、ろう付けの間、ろう材３０が溝部１０Ｄ，１０Ｄに良好に保持され、線状のろう材３０を効果的に使用した面接合を行うことができる。
【００５２】
この場合、図７（ｄ）に示すように、溝部１０Ｄ，１０Ｄ内に保持されたろう材３０は、ろう付け時の加熱によって、溝部１０Ｄ，１０Ｄ内から接合面２０Ａ，２１Ａの間（隙間）へ浸透する。これによって、溝部１０Ｄ，１０Ｄ内には、ろう材３０が浸透した分の空洞が形成されることがあるが、ろう付け強度上重要な接合面２０Ａ，２１Ａ間にはろう材３０が浸透されるので十分な強度を得られる。
【００５３】
また、図８はその他の変形例におけるろう材の状態を示した模式断面図であり、（ａ）は溝部を示した図、（ｂ）は溝部にろう材を配置した図、（ｃ）はろう材を保持した状態を示した図、（ｄ）はろう付け後のろう材の状態を示した図である。
この変形例では、図８（ａ）（ｂ）に示すように、部材２０側にのみ溝部３０Ｄが設けられており、図８（ｃ）に示すように、部材２１の接合面２１Ａが平らに形成されている。つまり、ろう材３０は、部材２０側にのみ設けられた溝部３０Ｄによって、保持されることとなり、溝部３０Ｄの形成が片側で済む分、前記のように両側に形成したものに比べて生産性が向上する。しかも、溝部３０Ｄはろう材３０の断面積の半分程度の断面積を備えた半円形となっているので、ろう付けの間、ろう材３０が接合面２０Ａ，２１Ａに良好に保持される。また、図８（ｄ）に示すように、溝部３０Ｄ内がろう材３０で満たされた状態となるので、せん断強度も向上させることができる。
【００５４】
以上、本発明に係る実施形態について説明したが、これらをさらに種々変更して用いることも可能である。
例えば、溝部およびフラックス排出用の溝は、同心円状、同心円弧状（波紋状）に複数設けてもよいし、リング状と放射状との組み合わせ、渦巻き状と放射状との組み合わせ等、種々の形態を採ることができる。
【００５５】
また、溝部やフラックス排出用の溝の形状は、任意の形状とすることができる。さらに、ろう材は溝部の全てに配置する必要はなく、溝部に対して長さを短く設けたり、複数の溝部に対しては本数を減らして設けたりすることによって、ろう付け状態（接合強度）を適宜調整することができる。これにより、的確な量のろう材によるろう付けが可能となる。
また、前記放射状の溝部としては、直線状に放射するものの他、渦巻き状に放射するもの等がある。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の一実施の形態に係るろう付け方法を説明するための説明図である。
【図２】使用されるろう材の模式拡大断面図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は本発明の一実施の形態に係るろう付け方法を説明するための工程説明図、（ｄ）〜（ｆ）は同じくろう材の状態を示す模式断面図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係るろう付け方法のその他の例を説明するための説明図である。
【図５】同じくその他の例を説明するための説明図である。
【図６】同じくその他の例を説明するための説明図である。
【図７】変形例におけるろう材の状態を示した模式断面図であり、（ａ）は溝部を示した図、（ｂ）は溝部にろう材を配置した図、（ｃ）はろう材を保持した状態を示した図、（ｄ）はろう付け後のろう材の状態を示した図である。
【図８】その他の変形例におけるろう材の状態を示した模式断面図であり、（ａ）は溝部を示した図、（ｂ）は溝部にろう材を配置した図、（ｃ）はろう材を保持した状態を示した図、（ｄ）はろう付け後のろう材の状態を示した図である。
【図９】（ａ）（ｂ）は従来技術の説明図である。
【符号の説明】
【００５７】
１０    溝部
１０Ａ〜１０Ｄ  溝部
１０Ｂ’  フラックス排出用の溝
１５    フラックス排出用の溝
１５Ａ，１５Ｃ  フラックス排出用の溝
２０    部材
２０Ａ  接合面
２１    部材
２１Ａ  接合面
３０    ろう材
３０Ａ〜３０Ｃ  ろう材
３０Ｄ  溝部
３１    Ａｌ−Ｓｉ系合金材
３２    Ｃｕ材
３３    フラックス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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