(57)【要約】【課題】リン酸塩やクエン酸塩等の蛋白溶融塩、乳化剤及びｐＨ調整剤等を使用せずに、ミセル状蛋白質を含有し、油滴のメジアン径が０．３〜５．０μｍで保存安定性に優れた水中油型乳化物を製造可能な方法を提供する。【解決手段】乳化剤、蛋白溶融塩を添加せず、ミセル状蛋白質を含有し、油脂含量が２０〜６０％の水中油型乳化物の製造方法であって、原料となる水中油型乳化物に含まれる油滴のメジアン径を段階的に小さくしてゆき、最終メジアン径を０．３〜５．０μｍの範囲の所望の粒径とすることで、長期保存安定性を有し、風味にも優れた水中油型乳化物が製造でき、また乳化剤等の添加剤を使用することのできないフレッシュクリームにおいても、乳化剤等の添加なしに脂肪球の粒径をより小さくして、その保存安定性を向上させ、賞味期限の長いフレッシュクリームを製造できる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ミセル状蛋白質を含有し、油滴のメジアン径が０．３〜５．０μｍであり、油脂含量が２０〜６０重量％の水中油型乳化物の製造方法であって、原料となる水中油型乳化物に含まれる油滴のメジアン径を段階的に小さくしてゆき、該油滴の最終メジアン径を０．３〜５．０μｍの範囲の所望の粒径とすることを特徴とする水中油型乳化物の製造方法。
【請求項２】
原料となる水中油型乳化物に対して、複数回、均質化処理することで油滴のメジアン径を段階的に小さくしてゆき、該油滴の最終メジアン径が所望の粒径になるまで、均質化処理を繰り返すことを特徴とする請求項１記載の水中油型乳化物の製造方法。
【請求項３】
油滴のメジアン径が所望の粒径になるまで、圧力設定を順次増大して均質化処理を繰り返す請求項２記載の水中油型乳化物の製造方法。
【請求項４】
原料となる水中油型乳化物が、必須成分として少なくとも油脂及びミセル状蛋白を含有し、水で予備乳化して調製した水中油型乳化物である請求項１〜３のいずれかに記載の水中油型乳化物の製造方法。
【請求項５】
原料となる水中油型乳化物が、フレッシュクリームである請求項１〜３のいずれかに記載の水中油型乳化物の製造方法。
【請求項６】
油滴の最終メジアン径が３．０μｍ以下になるまで均質化処理を繰り返す請求項５記載の水中油型乳化物の製造方法。
【請求項７】
乳化剤、蛋白溶融塩及びｐＨ調整剤を添加しない請求項１〜６のいずれかに記載の水中油型乳化物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、ケーキやデザート等の製造に使用されるホイップクリーム、練り込み用クリームのような、ミセル状蛋白質を含有する水中油型乳化物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ケーキやデザートの製造に使用されるホイップクリームや練り込み用クリームに代表されるミセル状蛋白質を含有する水中油型乳化物は、通常、複数の乳化剤や蛋白溶融塩のような無機化合物を添加し、予備乳化、均質化、殺菌、均質化、冷却、エージングの工程を経て製造される。水中油型乳化物は、油滴の粒径が大きいと、保存中や輸送中に油水分離が起こりやすく（以下、「クリーミング」という。）、保存安定性に問題がある。そこで、前記均質化処理により、最終メジアン径が５．０μｍ以下となるように油滴の粒径を小さくすることで、クリーミングを防止し、長期保存安定性を確保している。
【０００３】
前記のような油滴を小さくするための水中油型乳化物の均質化処理には、高圧ホモジナイザーが用いられる場合が多い。しかし、前記クリーム等の、ミセル状蛋白質を含有する水中油型乳化物を、高圧ホモジナイザーによって均質化処理して油滴の粒径を一度にあまりに小さくすると、ミセル状蛋白質が油滴（脂肪球）の乳化に影響を及ぼし、均質化処理直後に油滴が凝集し、乳化物の増粘が起こるという問題があり、良好な乳化物を得ることは困難であった。このため、ミセル状蛋白質を含有し、油滴の最終メジアン径が５．０μｍ以下と小さく、保存安定性のよい水中油型乳化物を製造するには、前記のような乳化剤や蛋白溶融塩、ｐＨ調整剤を添加することが必要とされている。
【０００４】
前記乳化剤としては、例えば蔗糖脂肪酸エステル、レシチン、グリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、有機酸脂肪酸エステル等が使用されている。また、前記蛋白溶融塩としては、リン酸塩やクエン酸塩等が使用されている。更に、前記ｐＨ調整剤としては、コハク酸、乳酸、リン酸、クエン酸、炭酸、酢酸等の酸やこれらの酸の塩類が使用されている。しかし、これらの乳化剤や蛋白溶融塩等の使用は、それら自体の味による風味の損失といった欠点や、昨今の食品に対する安全意識の高まりによる嫌悪感があることから、これらを添加しない水中油型乳化物が切望されている。
【０００５】
また、乳等省令により「生乳、牛乳または、特別牛乳から乳脂肪分以外の成分を取り除いたもの」として定義されるクリーム（以下、「フレッシュクリーム」という。）は、通常、加温、分離、殺菌、均質化、冷却、エージング、充填の各工程を経て製造される。フレッシュクリームの油滴（脂肪球）の粒径はメジアン径３μｍ程度であるが、このフレッシュクリームの場合も、保存中や輸送中のクリーミングを防止して長期保存安定性を確保し、また固化を抑制するためには、更に脂肪球の粒径を小さくすることが望ましい。しかし、フレッシュクリームの場合には、前記のような定義があるため、乳化剤等の添加剤は一切使用することができない。このため、フレッシュクリームの均質化に際しては、低圧力で処理され、結局、脂肪球の粒径を十分に小さくすることはできない。このように低圧力で均質化され、脂肪球の粒径が大きいフレッシュクリームは、保存中や輸送中にクリーミングを起こし、表層が固化しやすい性質を持っている。そのため、賞味期限が短く設定されている。
【０００６】
乳化剤や蛋白溶融塩等を使用していない水中油型乳化物に関しては、カルシウム含量を低減させた乳成分を使用する方法（特許文献１）がある。しかし、この方法では、乳成分中のカルシウムを低減させるためにイオン交換カラムや電気透析装置等を利用しなければならず、工業的生産において効率的でなく、実施が容易ではないといった欠点があった。また、卵黄油とカゼインの金属塩を併用する方法（特許文献２）や糖アルコールを使用する方法（特許文献３）がある。しかし、卵黄油・カゼインの金属塩・糖アルコールには、それぞれ特有の風味を有しており、それを使用した乳化物の風味も大きく影響されてしまうといった欠点があった。また、これらの方法は、前記フレッシュクリームには適用できない。
【特許文献１】特開２０００−３３３６０２号公報
【特許文献２】特開平１１−８９５３１号公報
【特許文献３】特開平１０−３０４８２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記のような水中油型乳化物の製造における問題に鑑み、ミセル状蛋白質を含有し、油滴のメジアン径が５．０μｍ以下であって、長期保存安定性を有し、風味にも優れた水中油型乳化物を、リン酸塩やクエン酸塩等の蛋白溶融塩、乳化剤及びｐＨ調整剤等を使用せずとも製造可能とし、また前記乳化剤等の添加剤を使用することのできないフレッシュクリームにおいても、そのような添加剤を使用せずとも、脂肪球の粒径をより小さくすることで、その保存安定性を向上させ、もって賞味期限の長いフレッシュクリームの製造を可能する、水中油型乳化物の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成してなる、本発明に係る水中油型乳化物の製造方法は、ミセル状蛋白質を含有し、油滴のメジアン径が０．３〜５．０μｍであり、油脂含量が２０〜６０重量％の水中油型乳化物の製造方法であって、原料となる水中油型乳化物に含まれる油滴のメジアン径を段階的に小さくしてゆき、該油滴の最終メジアン径を０．３〜５．０μｍの範囲の所望の粒径とすることを特徴とする。
【０００９】
油滴のメジアン径を段階的に小さくしてゆく方法としては、原料となる水中油型乳化物に対して、複数回、均質化処理することで油滴のメジアン径を段階的に小さくしてゆき、該油滴の最終メジアン径が所望の粒径になるまで、均質化処理を繰り返すことが好ましい。
【００１０】
前記の場合、油滴のメジアン径が所望の粒径になるまで、圧力設定を順次増大して均質化処理を繰り返すことが好ましい。
【００１１】
本発明で水中油型乳化物を製造する際の原料としては、必須成分として、少なくとも油脂及びミセル状蛋白と水を予備乳化して調製した水中油型乳化物や、フレッシュクリームを用いることができる。
【００１２】
原料となる水中油型乳化物が、フレッシュクリームである場合には、油滴（脂肪球）の最終メジアン径が３．０μｍ以下になるまで均質化処理を繰り返すことが好ましい。
【００１３】
本発明の水中油型乳化物の製造方法は、乳化剤、蛋白溶融塩及びｐＨ調整剤を添加せずに実施することができる。
【発明の効果】
【００１４】
以上にしてなる本発明の水中油型乳化物の製造方法によれば、リン酸塩やクエン酸塩等の蛋白溶融塩、乳化剤及びｐＨ調整剤等を使用しなくても、油滴の最終メジアン径が０．３〜５．０μｍでミセル状蛋白質を含有する水中油型乳化物を製造することができ、長期保存安定性を有し、かつ風味のよい水中油型乳化物が得られる。
【００１５】
また、フレッシュクリームを原料とした場合にも、油滴（脂肪球）の最終メジアン径を従来に較べて小さくすることができ、保存安定性に優れ、従来に較べて賞味期限の長いフレッシュクリームを製造することができる。
【００１６】
本発明においては、前記のような乳化剤や蛋白溶融塩、ｐＨ調整剤の添加を排除するものではない。しかし前記のように、本発明によれば、これら添加剤を使用せずとも水中油型乳化物やフレッシュクリームの油滴や脂肪球を段階的に小さくすることで長期保存安定性を確保することができる。従って、これら風味に影響を与える添加剤を全く使用しないことが、得られる水中油型乳化物やフレッシュクリームの風味の点でも好ましい態様である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明につき、さらに詳細に説明する。
本発明における水中油型乳化物とは、水中に油滴が分散するＯ／Ｗ型のエマルションであり、必須成分としては、油脂、水、蛋白が挙げられる。他の成分については、何ら限定されない。また、乳等省令により「生乳、牛乳または、特別牛乳から乳脂肪分以外の成分を取り除いたもの」と定義されるフレッシュクリームも、本発明における水中油型乳化物に含まれる。
【００１８】
従って、本発明の水中油型乳化物の製造方法における原料乳化物としては、少なくとも油脂及びミセル状蛋白と水を予備乳化して調製した水中油型乳化物や、フレッシュクリームが挙げられる。
【００１９】
前記油脂としては、食用であれば特に限定されず、例えば、ナタネ油、大豆油、ヒマワリ種子油、綿実油、落花生油、米糠油、コーン油、サフラワー油、オリーブ油、カポック油、胡麻油、月見草油、パーム油、シア脂、サル脂、カカオ脂、ヤシ油、パーム核油等の植物性油脂並びに乳脂、牛脂、豚脂、魚油、鯨油等の動物性油脂が挙げられ、これらの油脂類の単独または混合油あるいはそれらの硬化、分別、エステル交換等を施した加工油脂等を使用できる。
【００２０】
油脂の含量は、水中油型乳化物全体中２０〜６０重量％が好ましく、３０〜５０重量％がより好ましい。油脂が２０重量％よりも少なければ、高圧力で高圧ホモジナイザー処理を施しても、油滴の凝集、乳化物の増粘現象自体が起こらない場合が多いので、本発明を実施することの効果が顕著でない。また、油脂が６０重量％よりも多いと、本発明の段階的に油滴のメジアン径を小さくする方法を用いても、油滴の凝集、乳化物の増粘現象が起こるおそれがあり、最終メジアン径が小さくならない場合がある。
【００２１】
ミセル状の蛋白質とは、単体の蛋白分子が何らかの作用により結合しあい、通常の蛋白質の大きさよりも大きいものを指す。例えば、カゼイン蛋白とリン酸塩架橋により構成されるカゼインミセルなどが挙げられる。これらのミセル状の蛋白を含む粉体としては、脱脂粉乳、全脂粉乳、クリームパウダー、バターミルクパウダー、ミルクプロテインコンセントレート、乳脂肪球皮膜蛋白などが挙げられる。また、フレッシュクリームはミセル状蛋白を含有する水中油型乳化物である。また、本発明では、水中油型乳化物中に、前記ミセル状の蛋白質以外の蛋白を添加することも可能であり、それらの蛋白については、何ら限定するものではない。
【００２２】
本発明の水中油型乳化物の製造方法において原料乳化物として用いられる水中油型乳化物としては、前記のような油脂、ミセル状蛋白を必須成分として含有し、水とともに予備乳化して調製した水中油型乳化物やフレッシュクリームを使用できる。前記予備乳化の方法は特に限定されず、例えば、食用油脂からなる油相部と、ミセル状蛋白を溶解した水相部とを予備乳化槽で混合した後、ホモミキサーで予備乳化することで調製できる。
【００２３】
本発明の製造方法では、前記のような原料となる水中油型乳化物に含まれる油滴のメジアン径を段階的に小さくしてゆくが、油滴の最終メジアン径を０．３〜５．０μｍにまで小さくすることが好ましい。更には、油滴の最終メジアン径は０．３〜４．０μｍとすることがより好ましく、０．３〜３．０μｍが更に好ましく、０．３〜２．５μｍが最も好ましい。０．３μｍよりも小さい油滴は、ミセル状蛋白質と同等の大きさになってしまうことから、実質上作製不可能である。５．０μｍより大きければ、本発明の手段を用いなくても油滴の凝集、増粘現象が起こらない場合もあり、本発明を実施する効果が顕著でないうえに、油滴が大きいとクリーミングが起こりやすく、長期保存安定性を確保することが困難である。油滴のメジアン径がより好ましい範囲であるほど、クリーミングが容易に起こらなくなり、長期保存安定性を確保できる。また、フレッシュクリームの場合には、通常、その油滴（脂肪球）は５．０μｍよりも小さいが、本発明によれば、これを更に小さくして、クリーミングの発生を防止して長期保存安定性を確保し、また固化を抑制することで、従来に較べて、賞味期限の長いフレッシュクリームを提供することができる。
【００２４】
尚、本発明でいう油滴のメジアン径とは、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（（株）掘場製作所）で測定した、体積基準での積算分布曲線の５０％に相当する粒子径である。
【００２５】
本発明の水中油型乳化物の製造方法において、油滴の粒径（メジアン径）を段階的に小さくする方法としては、特に限定されず、高圧ホモジナイザーにより複数回均質化処理を実施する方法や、他の微細化、均質化方法と高圧ホモジナイザーでの均質化処理を併用する方法がある。例えば、他の微細化、均質化方法により予め微細化した後、高圧ホモジナイザーで１回あるいは、複数回処理することや、高圧ホモジナイザーにより１回あるいは、複数回処理を行った後、他の微細化、均質化方法により処理を行うことなどが挙げられる。
【００２６】
前記高圧ホモジナイザー処理による均質化とは、乳化物に対して、高圧に加圧し、スリット（隙間）を抜ける際のせん断力を利用して油滴を小さく粉砕し、分散・乳化させることをいう。高圧ホモジナイザー処理をおこなう装置としては、例えば、ホモゲナイザーＨＶ−Ａ（（株)イズミフードマシナリ製）、ホモゲナイザーＨ−２０型（三和機械(株)製）などが挙げられる。
【００２７】
高圧ホモジナイザーの圧力設定としては、処理直後に油滴の凝集、乳化物の増粘現象が起こらない程度にすることが望ましく、それは、処理前後の急激なメジアン径の変化が起こりにくい条件と言える。メジアン径が小さくなるにつれて、設定圧を大きくしても前記凝集、増粘現象は起こり難くなり、メジアン径を所望の大きさにすることができる。仮に処理直後に凝集、増粘現象が起こったとしても、次の処理が実施できる程度の粘度であれば問題はない。その場合、次の処理は、前の処理の設定圧と同じ、もしくは、低下させることで、凝集した油滴がほぐされ、乳化物の粘度が低下し、メジアン径は、前記凝集、増粘現象を起こす前よりも小さくなる。
【００２８】
均質化処理を複数回繰り返す実施方法としては、高圧ホモジナイザーを複数台つらねて処理する方法、異なる設定圧力の高圧ホモジナイザーを複数台つらねて処理する方法や、一度処理した乳化物を高圧ホモジナイザーの前にフィードバックし、乳化物を循環させる方法などがある。さらに、循環させながら段階的に設定圧を上昇させていく方法なども例示できる。
【００２９】
前記高圧ホモジナイザー処理以外の他の微細化、均質化方法としては、何ら限定するものではない。例えば、ＴＫホモミキサー（特殊機化工業（株））、ウルトラディスパーサー（ヒスコトロン（（株）日音医理科器械製作所））、クレアミックス（エム・テクニック(株)）、フィルミックス（特殊機化工業（株））、インライン型ミキサー（Silverson Machines,Inc）等の乳化・微細化機で処理する方法、乳化・分散作用を持つ殺菌装置（例えば、蒸気吹き込み直接加熱方式）で処理する方法、噴射による物理的作用による方法、超音波による乳化方法、断続振とう法、コロイドミルによる乳化方法などが挙げられる。
【００３０】
なお、本発明方法により製造する水中油型乳化物の殺菌、滅菌処理については、原料乳化物を均質化した後に、殺菌、滅菌処理を実施してもよいし、また、予め殺菌、滅菌処理した後に、均質化処理を実施しても良い。この場合の殺菌、滅菌処理方法は、特に限定されるものではない。例えば、直接加熱殺菌（インジェクション式、インフュージョン式）、間接加熱殺菌（プレート式、チューブラー式、シェル＆チューブ式、表面掻き取り式）、内部加熱殺菌（通電式、マイクロ波式、高周波式、遠赤外線式）、過熱水蒸気殺菌、レトルト殺菌、紫外線殺菌、高圧殺菌、電解磁場殺菌、放射線殺菌、化学的殺菌など、種々の方法で行うことができる。また、それらを組み合わせた方法でも行うことができる。
【００３１】
本発明の方法により製造される水中油型乳化物は、例えば、ホイップ用クリーム、コーヒー用クリーム、アイスクリーム、ソフトクリーム用プレミックス、パン、菓子、ハム、ソーセージ、食肉、魚肉、その他加工食品等の練り込み用油脂、マヨネーズ、ドレッシング、チーズ様食品、フラワーペースト、フィリング、トッピング、サンド、スプレッド等の用途に用いられる。
【実施例】
【００３２】
以下に実施例を示し、本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
【００３３】
（実施例１）
硬化菜種油（上昇融点２２．０℃）３５重量部、硬化パーム油（上昇融点３６℃）５重量部を６５℃に温調調合し、油相部とした。一方、脱脂粉乳５重量部を６０℃の水５５重量部に溶解し、水相部とした。前記油相と水相を予備乳化槽６０℃で混合し、ＴＫホモミキサー（特殊機化工業（株）製  Ｍ−Ａ）により７０００ｒｐｍで予備乳化した。この予備乳化液の油滴メジアン径を初期粒径とし、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（（株）掘場製作所、以下、同様）で測定したところ、２１．１μｍであった。この予備乳化液をホモゲナイザー（（株）イズミフードマシナリ製  ＨＶ−Ａ、以下、単に、ホモゲナイザーという。）を用いて、圧力条件１Ｍｐａ、４Ｍｐａで各１回ずつ高圧ホモジナイザー処理し、乳化物を得た。この乳化物を中間乳化液とし、その油滴メジアン径を中間粒径としてレーザ回折／散乱式粒度分布測定装置で測定したところ、６．８μｍであった。この中間乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件３Ｍｐａで高圧ホモジナイザー処理した。その後、プレート熱交換殺菌機にて１３０℃、３０秒殺菌した後、冷却プレートにて５℃まで冷却し、試料１を得た。試料１の油滴メジアン径をレーザ回折／散乱式粒度分布測定装置で測定したところ、４．０μｍであった。この油滴メジアン径を最終粒径とした。試料１は、増粘せず良好な液状の乳化物であった。
【００３４】
（実施例２）
実施例１と同様にして作製した予備乳化液（初期粒径２１．１μｍ）を、ホモゲナイザーを用いて、圧力条件１Ｍｐａ、４Ｍｐａ、３Ｍｐａで各１回処理し、中間粒径４．０μｍの中間乳化液を得た。この中間乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件８Ｍｐａで処理した後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料２を得た。最終粒径は、３．８μｍであった。試料２も増粘せず良好な液状の乳化物であった。
【００３５】
（比較例１）
実施例１と同様にして作製した予備乳化液（初期粒径２１．１μｍ）を、中間乳化液（中間粒径も２１．１μｍ）とした。中間乳化液に対し、ホモゲナイザーを用いて、圧力条件１Ｍｐａで処理した後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料３を得た。最終粒径は、１０．３μｍであった。試料３も、増粘せず良好な液状の乳化物であった。しかし、この試料３について、２週間、４℃で保存し、クリーミングを調べたところ、上部にクリーム層が形成されており、良好な結果ではなかった（比較例１−１）。そこで、粒径を前記最終粒径（１０．３μｍ）より小さくしようとして、中間乳化液に対し、圧力条件を前記１Ｍｐａよりも高くして高圧ホモジナイザー処理したところ、油滴が凝集し、増粘してしまい、乳化不安定な乳化物になった（比較例１−２）。
【００３６】
（比較例２）
実施例１と同様にして作製した予備乳化液（初期粒径２１．１μｍ）をホモゲナイザーを用いて、圧力条件１Ｍｐａで１回処理し、中間粒径９．３μｍの中間乳化液を得た。この中間乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件４Ｍｐａで処理した後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料４を得た。最終粒径は、６．５μｍであった。試料４も、増粘せず良好な液状の乳化物であった。しかし、この試料４について、比較例１と同様にしてクリーミングを調べたところ、上部にクリーム層が形成されており良好な結果ではなかった（比較例２−１）。そこで、粒径を前記最終粒径（６．５μｍ）より小さくしようとして、中間乳化液に対し、圧力条件を前記４Ｍｐａよりも高くして高圧ホモジナイザー処理したところ、油滴が凝集し、増粘してしまい、乳化不安定な乳化物になった（比較例２−２）。
【００３７】
（実施例３）
脱脂粉乳を、バターミルクパウダーに変更した以外は実施例１と同様にして予備乳化液を作製した（初期粒径１８．８μｍ）。この予備乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件０Ｍｐａ（バルブを全開放）で８回処理し、中間粒径５．２μｍの中間乳化液を得た。この中間乳化液を更にホモゲナイザーを用いて、圧力条件０Ｍｐａ（バルブを全開放）で処理した後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料５を得た。最終粒径は、４．８μｍであった。試料５も増粘せず良好な液状の乳化物であった。
【００３８】
（実施例４）
実施例３と同様にして予備乳化液を作製した（初期粒径１８．８μｍ）。この予備乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件０Ｍｐａ（バルブを全開放）で９回処理し、中間粒径４．８μｍの中間乳化液を得た。この中間乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件１Ｍｐａで処理した後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料６を得た。最終粒径は、３．８μｍであった。試料６も増粘せず良好な液状の乳化物であった。
【００３９】
（実施例５）
実施例３と同様にして予備乳化液を作製した（初期粒径１８．８μｍ）。この予備乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件０Ｍｐａ（バルブを全開放）で９回処理した後、圧力条件１Ｍｐａで１回処理し、中間粒径３．２μｍの中間乳化液を得た。この中間乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件３Ｍｐａで処理した後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料７を得た。最終粒径は、３．１μｍであった。試料７も増粘せず良好な液状の乳化物であった。
【００４０】
（実施例６）
実施例３と同様にして予備乳化液を作製した（初期粒径１８．８μｍ）。この予備乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件０Ｍｐａ（バルブを全開放）で９回、１Ｍｐａで１回、３Ｍｐａで１回処理し、中間粒径２．９６μｍの中間乳化液を得た。この中間乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件４Ｍｐａで処理した後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料８を得た。最終粒径は、２．８２μｍであった。試料８も増粘せず良好な液状の乳化物であった。また、試料８について、比較例１と同様にしてクリーミングを調べたところ、上部にクリーム層が形成されておらず、良好な結果を得た。
【００４１】
（比較例３）
実施例３と同様にして予備乳化液を作製した（初期粒径１８．８μｍ）。その予備乳化液を中間乳化液（中間粒径１８．８μｍ）とした。中間乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件０Ｍｐａ（バルブを全開放）で処理した後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料９を得た。最終粒径は、１０．６μｍであった。試料９も、増粘せず良好な液状の乳化物であった。しかし、この試料９について、比較例１と同様にしてクリーミングを調べたところ、上部にクリーム層が形成されており、良好な結果ではなかった（比較例３−１）。そこで、粒径を前記最終粒径（１０．６μｍ）より小さくしようとして、中間乳化液に対し、圧力条件を前記０Ｍｐａよりも高くして高圧ホモジナイザー処理したところ、油滴が凝集し、増粘してしまい、乳化不安定な乳化物になった（比較例３−２）。
【００４２】
（比較例４）
実施例３と同様にして予備乳化液を作製した（初期粒径１８．８μｍ）。この予備乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件０Ｍｐａ（バルブを全開放）で処理し、中間粒径１０．６μｍの中間乳化液を得た。この中間乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件０Ｍｐａ（バルブを全開放）で処理した後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料１０を得た。最終粒径は８．０μｍであった。試料１０も、増粘せず良好な液状の乳化物であった。しかし、この試料９について、比較例１と同様にしてクリーミング）を調べたところ、上部にクリーム層が形成されており、良好な結果ではなかった（比較例４−１）。そこで、粒径を前記最終粒径（８．０μｍ）より小さくしようとして、中間乳化液に対し、圧力条件を前記０Ｍｐａよりも高くして高圧ホモジナイザー処理すると、油滴が凝集し、増粘してしまい、乳化不安定な乳化物になった（比較例４−２）。
【００４３】
（実施例７）
実施例１と同様にして作製した予備乳化液（初期粒径２４．３μｍ）を圧力条件２Ｍｐａのホモゲナイザーを用いて、１０分間循環処理し、この中間粒径３．２μｍの中間乳化液を得た。中間乳化液を圧力条件４Ｍｐａのホモゲナイザーを用いて、１６分間循環処理した後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料１１を得た。最終粒径は、２．２μｍであった。試料１１も増粘せず良好な液状の乳化物であった。また、試料１１について、比較例１と同様にしてクリーミングを調べたところ、上部にクリーム層が形成されておらず、良好な結果を得た。
【００４４】
（実施例８）
配合の油相部を硬化菜種油（上昇融点２２．０℃）３５重量部、硬化パーム油（上昇融点３６℃）５重量部とし、水相部を脱脂粉乳１５重量部、水４５重量部に変更した以外は実施例１と同様にして予備乳化液を作製した（初期粒径２５．４μｍ）。この予備乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件０Ｍｐａ（バルブを全開放）で２回、１Ｍｐａで２回処理し、中間粒径５．８μｍの中間乳化液を得た。この中間乳化液を更にホモゲナイザーを用いて、圧力条件２Ｍｐａで２回処理した後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料１２を得た。最終粒径は、３．５μｍであった。試料１２も増粘せず良好な液状の乳化物であった。
【００４５】
（実施例９）
実施例８と同様にして予備乳化液を作製した（初期粒径２５．４μｍ）。この予備乳化液をホモゲナイザーを用いて、圧力条件０Ｍｐａ（バルブを全開放）で２回、１Ｍｐａで２回、２Ｍｐａで２回、４Ｍｐａで２回、６Ｍｐａで２回、８Ｍｐａで２回、１０Ｍｐａで２回、１２Ｍｐａで２回、１５Ｍｐａで２回処理し、中間粒径１．５μｍの中間乳化液を得た。その中間乳化液を更にホモゲナイザーを用いて、圧力条件２０Ｍｐａで２回処理した後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料１３を得た。最終粒径は、１．３μｍであった。試料１３も増粘せず良好な液状の乳化物であった。また、試料１３について、比較例１と同様にしてクリーミングを調べたところ、上部にクリーム層が形成されておらず、良好な結果を得た。
【００４６】
（実施例１０）
フレッシュクリーム（油分４７重量％、初期粒径３．２μｍ）を６０℃に温調した後、圧力条件３Ｍｐａのホモゲナイザーを用いて、８分間循環処理し、中間粒径１．９μｍの中間乳化液を得た。この中間乳化液を更に圧力条件４Ｍｐａのホモゲナイザーを用いて、１分間循環処理した。その後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料１４を得た。最終粒径は、１．７μｍであった。試料１４も増粘せず良好な液状の乳化物であった。また、試料１４について、比較例１と同様にしてクリーミングを調べたところ、上部にクリーム層が形成されておらず、良好な結果を得た。
【００４７】
（実施例１１）
フレッシュクリーム（油分４７重量％、初期粒径３．２μｍ）を６０℃に温調した後、圧力条件３Ｍｐａのホモゲナイザーを用いて、８分間循環処理した。その後、圧力条件４Ｍｐａで１分間循環処理し、中間粒径１．７μｍの中間乳化液を得た。その中間乳化液を更に圧力条件５Ｍｐａのホモゲナイザーを用いて、１分間循環処理した。その後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料１５を得た。最終粒径は、１．５μｍであった。試料１５も増粘せず良好な液状の乳化物であった。また、試料１５について、比較例１と同様にしてクリーミングを調べたところ、上部にクリーム層が形成されておらず、良好な結果を得た。
【００４８】
（比較例５）
フレッシュクリーム（油分４７重量％、初期粒径３．２μｍ）を６０℃に温調した後、一回の処理で粒径を小さくしようと試み、ホモゲナイザーを用いて、圧力条件８Ｍｐａで１回処理した（試料１６）。結果、処理直後に乳脂肪が凝集し、増粘した。粒径を測定したところ、初期粒径よりも大きい最終粒径７．９μｍであった。
【００４９】
（実施例１２）
フレッシュクリーム（油分３５重量％、初期粒径３．８μｍ）を６０℃に温調した後、圧力条件２Ｍｐａのホモゲナイザーを用いて、１０分間循環処理し、その後、３Ｍｐａ、４Ｍｐａ、５Ｍｐａで各１０分間循環処理し、中間粒径１．０μｍの中間乳化液を得た。この中間乳化液を更に圧力条件６Ｍｐａのホモゲナイザーを用いて、１０分間循環処理した。その後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料１７を得た。最終粒径は、０．９μｍであった。試料１７も増粘せず良好な液状の乳化物であった。また、試料１７について、比較例１と同様にしてクリーミングを調べたところ、上部にクリーム層が形成されておらず、良好な結果を得た。
【００５０】
（実施例１３）
フレッシュクリーム（油分３５重量％、初期粒径３．８μｍ）を６０℃に温調した後、圧力条件２Ｍｐａで３回、３Ｍｐａで３回、４Ｍｐａで３回、５Ｍｐａで３回処理し、中間粒径１．２μｍの中間乳化液を得た。この中間乳化液を更に圧力条件６Ｍｐａで３回処理した。その後、実施例１と同様に殺菌処理、冷却して試料１８を得た。最終粒径は、０．９μｍであった。試料１８も増粘せず良好な液状の乳化物であった。また、試料１８について、比較例１と同様にしてクリーミングを調べたところ、上層にクリーム層が形成されておらず、良好な結果を得た。
【００５１】
（比較例６）
フレッシュクリーム（油分３５％、初期粒径３．８μｍ）を６０℃に温調した後、一回の処理で粒径を小さくしようと試み、ホモゲナイザーを用いて、圧力条件６Ｍｐａで１回処理した（試料１９）。結果、処理直後に乳脂肪が凝集し、増粘した。粒径を測定したところ、初期粒径よりも大きい最終粒径１６．５μｍであった。
【００５２】
以上の実施例及び比較例（試料１〜１９）の処理条件、初期粒径、中間粒径、長期保存安定性の評価を表１〜表４に示す。
【００５３】
【表１】
2006304782.tif 000002
【００５４】
【表２】
2006304782.tif 000003
【００５５】
【表３】
2006304782.tif 000004
【００５６】
【表４】
2006304782.tif 000005
【００５７】
表１〜表４から分かるように、原料となる水中油型乳化物（予備乳化液）やフレッシュクリームに対して、均質化処理を複数回繰り返し行い、油滴の粒径を段階的に小さくすることで、乳化剤、蛋白溶融塩及びｐＨ調整剤を添加しなくとも、油滴が凝集して乳化物が増粘するといったことはなく、油滴の粒径を５．０μｍ以下とし、またフレッシュクリームにおいては、脂肪球の粒径を更に小さくすることができる。従って、本発明によれば、保存安定性及び風味に優れた水中油型乳化物を製造することができ、またフレッシュクリームの賞味期限を延長することができる。