(57)【要約】  【課題】  防錆潤滑油塗油後成形され、接着剤で接合組み立てされる際の接着性に優れ、その後のアルカリ脱脂処理後の水濡れ性に優れた自動車ボディーシート用アルミニウム合金板を提供する。  【解決手段】  Ａｌ−Ｍｇ系及びＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金材表面が、ＧＤＳにより深さ方向のＭｇ発光強度を測定したときの最大発光強度と、ＦＴ−ＩＲで平板の偏光反射法にて測定したときのＯＨ伸縮振動によるＯＨ吸収率が、｛（Ｍｇ最大発光強度）＋０．４３８×（ＯＨ吸収率）｝≦３．５の関係にあり、且つＭｇ最大発光強度＞０、ＯＨ吸収率＞０の領域に入ること。  【選択図】  図１
2006200007.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ａｌ−Ｍｇ系及びＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金材表面が、ＧＤＳにより深さ方向のＭｇ発光強度を測定したときの最大発光強度と、ＦＴ−ＩＲで平板の偏光反射法にて測定したときのＯＨ伸縮振動によるＯＨ吸収率が、
｛（Ｍｇ最大発光強度）＋０．４３８×（ＯＨ吸収率）｝≦３．５
の関係にあり、且つ
Ｍｇ最大発光強度＞０
ＯＨ吸収率＞０
の領域に入ることを特徴とする脱脂後水濡れ性及び接着性に優れた自動車ボディーシート用アルミニウム材。
【請求項２】
リン酸クロム酸混合液に浸漬した時の重量減少から求められる酸化皮膜、オキシ水酸化皮膜、水酸化皮膜もしくは水和化皮膜の総量が２５０ｍｇ／ｍ２以下であることを特徴とする請求項１に記載の脱脂後水濡れ性及び接着性に優れた自動車ボディーシート用アルミニウム材。
【請求項３】
Ａｌ−Ｍｇ系及びＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金材を最終焼鈍した後、速やかに温度≧４０℃、電気伝導度≦２００ｍｓ／ｍ、４≦ｐＨ≦９の水と２〜３０ｓｅｃ間接触させた後、乾燥し、室内温度≦４０℃、相対湿度≦７０％の雰囲気で保管して１４日以内に防錆油を０．２〜２ｇ／ｍ２塗油することにより、アルミニウム合金材表面の、ＧＤＳにより深さ方向のＭｇ発光強度を測定したときの最大発光強度と、ＦＴ−ＩＲで平板の偏光反射法にて測定したときのＯＨ伸縮振動によるＯＨ吸収率が、
｛（Ｍｇ最大発光強度）＋０．４３８×（ＯＨ吸収率）｝≦３．５
の関係にあり、且つ
Ｍｇ最大発光強度＞０
ＯＨ吸収率＞０
の領域に入ることを特徴とする、脱脂後水濡れ性及び接着性に優れた自動車ボディーシート用アルミニウム材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は防錆潤滑油塗油後成形され、接着剤で接合組み立てされる際の接着性に優れ、その後のアルカリ脱脂処理後の水濡れ性に優れた自動車ボディーシート用アルミニウム合金板(以下アルミニウムを単にAlと言う)に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球温暖化等の環境問題で自動車等の排ガス規制が強化され、軽量化による燃費の向上が避けられない。このため、自動車等に従来より使用されていた鋼鈑に替わり、Ａｌ合金材がフード、フェンダー、ドア等に使用され始めている。特に、自動車用材としてマグネシウム(以下マグネシウムをＭｇと言う)を添加した５０００系合金及び６０００系合金が主に使用されている。
通常、自動車の製造ラインは、潤滑防錆油を塗油して成形その後、組み立て工程で接着剤及びスポット溶接等で接合されて、アルカリ脱脂、化成処理、塗装工程となる。
自動車用材の要求性能として、材料性能の他に表面処理性能(脱脂性、化成処理性、耐糸錆性、塗膜密着性、接着性)が有る。
化成処理性改善としては、たとえば特開２００１−３４８６７０号公報のようにアルミ表面に０．１〜１．５ｇ／ｍ２のジンケート皮膜を生成させる方法が提案されている。
又、特開２０００−２３９７７８号公報では１００オングストローム以下のアルミニウム酸化皮膜を平行偏光使用によるＦＴ−ＩＲ分析の３５００ｃｍ−１のスペクトルピーク高さが０．００７以下となるように水酸基を抑制する方法が提案されている。更に、特開２００３−０１３２５３号公報では厚さが１５００〜１００００オングストロームのアルミニウム水酸化物皮膜で、水接触角≦２０°であることを特徴とするアルミニウム構造材が提案されている。
また更に、脱脂性向上として特公平７−１１６６２９号公報にはＭｇＯリッチな酸化皮膜を化学的に溶解して、酸化皮膜厚さを４５オングストローム以下、表面層のＭｇ／Ａｌ比を０．５以下にする方法が提案されている。
しかし、これらの何れの方法も、漫然と酸化物または水酸化物に着目していたため、接着不良や脱脂後水濡れ不良を引き起こす問題が十分に解決されていなかった。
【特許文献１】特開２００１−３４８６７０号公報
【特許文献２】特開２０００−２３９７７８号公報
【特許文献３】特開２００３−０１３２５３号公報
【特許文献４】特公平７−１１６６２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
アルミニウム合金材の表面に生成した酸化皮膜は製造後の保管経時により変質し、自動車ボディシートに組み立てる際にアルミニウム合金板同士あるいはアルミニウム合金板と鋼板との接着性を低下させるという問題があった。
また、アルミニウム合金材の成形、それを組み立てた後にアルカリ脱脂した時、水濡れ性を低下させて、その結果、化成斑を発生させるといった問題も有る。
本発明は、この脱脂した後の水濡れ性を向上させるとともに接着性も良好な自動車ボディシート用のアルミニウム合金板を提供することを目的とする。
また、脱脂後の水濡れ性と接着性に優れたアルミニウム合金板材を製造する方法として低コストで環境への負荷の少ない方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
前期目的を解決する為、本発明者は表面処理性能の接着性及び脱脂後水濡れ性を低下させる要因の究明と対応策について研究した。
その結果、通常製造されるＡｌ合金板の軟質化及び溶体化処理工程で生成された表面皮膜のＭｇ量とＯＨ量が接着性及び脱脂後水濡れ性に影響することが判明し、表面ＭｇとＯＨ量は｛（Ｍｇ最大発光強度）＋０．４３８×（ＯＨ吸収率）｝≦３．５の関係にあり、表面皮膜量を２５０ｍｇ／ｍ２以下となるように表面状態を調整することが重要であることをつきとめ、本発明にいたった。
【０００５】
すなわち本発明は、Ａｌ−Ｍｇ系及びＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金材表面が、ＧＤＳにより深さ方向のＭｇ発光強度を測定したときの最大発光強度と、ＦＴ−ＩＲで平板の偏光反射法にて測定したときのＯＨ伸縮振動によるＯＨ吸収率が、｛（Ｍｇ最大発光強度）＋０．４３８×（ＯＨ吸収率）｝≦３．５の関係にあり、且つＭｇ最大発光強度＞０、ＯＨ吸収率＞０の領域に入ることを特徴とする脱脂後水濡れ性及び接着性に優れた自動車ボディーシート用アルミニウム材である。
また、リン酸クロム酸混合液に浸漬した時の重量減少から求められる酸化皮膜、オキシ水酸化皮膜、水酸化皮膜もしくは水和化皮膜の総量が２５０ｍｇ／ｍ２以下であることを特徴とする請求項１に記載の脱脂後水濡れ性及び接着性に優れた自動車ボディーシート用アルミニウム材である。
さらに、Ａｌ−Ｍｇ系及びＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金材を最終焼鈍した後、速やかに温度≧４０℃、電気伝導度≦２００ｍｓ／ｍ、４≦ｐＨ≦９の水と２〜３０ｓｅｃ間接触させた後、乾燥し、室内温度≦４０℃、相対湿度≦７０％の雰囲気で保管して１４日以内に防錆油を０．２〜２ｇ／ｍ２塗油することにより、アルミニウム合金材表面の、ＧＤＳにより深さ方向のＭｇ発光強度を測定したときの最大発光強度と、ＦＴ−ＩＲで平板の偏光反射法にて測定したときのＯＨ伸縮振動によるＯＨ吸収率が、｛（Ｍｇ最大発光強度）＋０．４３８×（ＯＨ吸収率）｝≦３．５の関係にあり、且つＭｇ最大発光強度＞０、ＯＨ吸収率＞０の領域に入ることを特徴とする、脱脂後水濡れ性及び接着性に優れた自動車ボディーシート用アルミニウム材の製造方法である。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によればＡｌ表面に濃化したＭｇ量とＯＨ吸収率との関係を特定の関係とすることで接着性と脱脂後水濡れ性に優れた自動車用ボディーシート材を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
通常自動車用Ａｌ合金板の製造は、Ａｌ合金鋳塊を均質化処理、熱間圧延、冷間圧延して材料性能を満足する為に最終工程で軟質化処理及び溶体化処理の熱処理を施され、その後切断、塗油の工程で製造される。
すなわち、 自動車用Ａｌ材は通常製造工程の最終に高温での軟質化及び溶体化処理が行われるが、一般的にＭｇ含有Ａｌ合金を大気中で熱処理すると、合金中のＭｇが表面に拡散して、酸素と結合して最表面層にリッチなＭｇＯが形成される。したがって、Ａｌ合金表面はＭｇＯとＡｌ２Ｏ３の混在する酸化皮膜が形成される。
この酸化皮膜による表面特性の劣化は、背景技術で説明したように従来でも着目されていたが、従来は漠然と酸化物または水酸化物に着目したため、表面皮膜を除去する方法が一般的に行われており、それでは十分な脱脂後水濡れ性が得られていなかった。
本発明者らは、表面皮膜中に製造工程の最終に高温での軟質化及び溶体化処理を施した際に、Ｍｇが表面に濃化し、酸素と結合してＭｇＯとなり、それが室温に冷却され、製造後の保管経時により大気中の水分を吸収して、水和物ＭｇＯ・（Ｈ２Ｏ）ｎならびに水酸化物Ｍｇ（ＯＨ）２となり、これが接着性を阻害し、また成形・組み立てした後のアルカリ脱脂で防錆油が除去されず、その後の水洗で水濡れ不良となり、その結果、表面調整の化成皮膜生成の核生成となるＴｉコロイドが付着せず化成斑を起こし塗装表面異常を引き起こすことを見出した。
従って、Ｍｇの水和酸化物ならびに水酸化物量を規定することにより、接着性ならびに脱脂後水濡れ性を良好にすることができる。
しかしながら、アルミニウム合金表面にはアルミニウムの水和酸化物、水酸化物も存在し、このためＭｇＯ・（Ｈ２Ｏ）ｎならびにＭｇ（ＯＨ）２を個別に測定することは困難である。そのため、本発明ではＭｇ量をＭｇ最大発光強度で、（ＯＨ）量をＯＨ吸収率で規定することとした。
すなわち、ＭｇＯ・（Ｈ２Ｏ）ｎならびに水酸化物Ｍｇ（ＯＨ）２が多い場合、表面のＭｇ最大発光強度が大きく、またＯＨ吸収率も大きな値となることから、具体的には表面ＭｇとＯＨ量は、｛（Ｍｇ最大発光強度）＋０．４３８×（ＯＨ吸収率）｝≦３．５の関係になるように表面状態を調整することで接着性と脱脂後水濡れ性の両性能を満足させる良い表面が得られる。
｛（Ｍｇ最大発光強度）＋０．４３８×（ＯＨ吸収率）｝の値が３．５を超える場合は表面に濃化したＭｇは、ＭｇＯ・（Ｈ２Ｏ）ｎならびに水酸化物Ｍｇ（ＯＨ）２の形態となっており、これらが接着性ならびに脱脂後水濡れ性を低下させる。
しかし、Ｍｇ最大発光強度が大きくても、ＯＨ吸収率が小さく上式の範囲内ならば、表面のＭｇはＭｇＯの状態であり、この場合は直接接着力の低下を招かない。
一方、ＯＨ吸収率が大きくても、Ｍｇ最大発光強度が小さく、上式の範囲内ならば、表面は主にアルミニウムの水和酸化物、水酸化物に覆われ、Ｍｇの水和酸化物、水酸化物量は少ないことを意味し、この場合も脱脂後水濡れ性ならびに接着性には悪影響は与えないので、問題無い。
またＭｇ最大発光強度＞０とするのは、素材そのものに含まれるＭｇが板表面に存在し、測定されるためである。
さらに、ＯＨ吸収率＞０とするのは、アルカリ脱脂及び湯洗処理により表面にＯＨ基が生成して測定されるためである。
【０００８】
次に酸化皮膜等の総量規制について説明する。
Ｍｇの水和酸化物及び水酸化物以外に存在するＡｌ酸化物及びＡｌ水酸化物は、ある程度以下の量であれば脱脂後水濡れ及び接着性の低下を招かないものの、あまり厚いとＡｌ酸化物及びＡｌ水酸化物の熱膨張率はアルミ材より小さいため、接着剤の焼付け、冷却時に発生する熱膨張、熱収縮のよる残留応力が大きく破壊されやすくなり、接着力の低下を招く。また、脱脂後の水濡れ性は良好となるが成形後のアルカリ脱脂で水和酸化物が除去されず、その後の化成皮膜が生成しないため、塗膜密着不良を招くため好ましくない。
従ってリン酸クロム酸混合液に浸漬した時の重量減少から求められる酸化皮膜、オキシ水酸化皮膜、水酸化皮膜もしくは水和化皮膜の総量が２５０ｍｇ／ｍ２以下であることとした。
【０００９】
次に製造方法について説明する。
上記の式の範囲に調整する方法としては、Ｍｇの表面層への析出を最初から抑制する、または表面Ｍｇを取り除く、及び表面皮膜の水和化（水酸基化）を防止するなどが考えられる。
Ｍｇの表面層への析出は合金中のＭｇ含有量が多いほど、熱処理温度が高いほど激しいことから、焼鈍温度を下げる（具体的には５１０℃以下）、または処理時間を短くすることが有効である。また熱延後の冷間圧延の圧下率を大きくすることでＭｇの拡散を抑制できる。しかしながら、材料性能を維持するために圧下率や熱処理温度を下げる等の手段は取り難い場合もある。
表面皮膜の除去方法としては、通常はアルカリ及び酸処理が施されるが、設備が大掛かりとなりコストアップの要因となる。又作業の安全及び、リンス不足等によりアルカリおよび酸成分がアルミ表面に残留すると腐食発生等の原因となり好ましくない。
そこで本発明者は、コストアップとならず、接着性及び脱脂後水濡れ性を低下させない手段を見出すべき検討を行った結果、４０℃以上、電気伝導度≦２００ｍｓ／ｍ、４≦ｐＨ≦９の水に浸漬またはスプレーで２〜３０ｓｅｃ間接触させて洗浄することにより、上式を満たすように表面皮膜のＭｇ量、（ＯＨ）量を低減させることができることを見出した。
洗浄に使用する水温が４０℃未満では十分に表面皮膜のＭｇ量、（ＯＨ）量を低減させることができない。また、電気伝導度は水の純度の指標だが、水の純度は表面Ｍｇ除去性に直接は影響しないが、不純物量が多いと表面に残存するＣｌ、Ｃａ等が腐食発生の起点となるため、電気伝導度≦２００ｍｓ／ｍとする。
またｐＨを、４≦ｐＨ≦９の範囲とするのは、この範囲を超えたもの゛ては、アルミニウム板表面に酸またはアルカリ成分が残存して、これが耐食性を劣化させる等の表面性能を低下されるためである。
水と接触させる方法としては、通常の洗浄方法である浸漬またはスプレーで行う。接触時間は２ｓｅｃ未満では表面皮膜のＭｇ量、（ＯＨ）量を十分に除去できず、一方３０ｓｅｃを超えてもそれ以上の効果は得られないので２〜３０ｓｅｃとする。
この様に表面を調整しても、表面層にＭｇが存在するため、処理後保管されて長時間経時すると、雰囲気の温度、湿度の変化により表面皮膜が変質して、表面にＭｇの水和化・水酸化が進行して、接着性及び脱脂後水濡れ性を低下させる。このため室内温度４０℃以下、相対湿度７０％以下の雰囲気で保管することとし、さらに洗浄による表面調整後１４日以内に防錆油を塗油して表面を保護する必要がある。
保管温度が４０℃超、あるいは相対湿度７０％超では表面の水和化・水酸化が急速に進行してしまい、接着性及び脱脂後水濡れ性が劣化してしまう。従って保管は室内温度４０℃以下、相対湿度７０％以下の雰囲気で行うこととする。
また、この条件で保管したとしても、上記の洗浄後１４日を越えると同様に水和化・水酸化が進行してしまっており、塗油の効果がない。従って１４日以内に防錆油を塗油することとする。なお、塗油量は０．２ｇ／ｍ２未満では効果がなく、上限は性能に影響しないが、塗油量が多いとコストアップとなることから０．２〜２ｇ／ｍ2とする。１４日以内であれば本発明の効果が得られるが、好ましくは表面調整後、ただちに塗油することが望ましい。
【実施例１】
【００１０】
自動車用ボディーシートに使用されている、５１８２合金（Ｍｇ４．５質量％含有）及び６０２２（Ｍｇ０．６質量％含有）からなる最終熱処理板を４０℃温水（ｐＨ＝７．３、電導度５０ｍｓ／ｍ）、スプレー圧１．５ｋｇ／ｃｍ2で６ｓｅｃ洗浄して表面Ｍｇ量を調整後、恒温恒湿槽（４０℃ＲＨ４０〜８０％×１〜１４日）に曝露させ、表面酸化皮膜中のＯＨ量を変化させた供試材を作製した。
その後、自動車のヘミング用構造接着剤（サンスター技研製）を用いて、接着剤厚さ０．１５ｍｍで接着した後１７５℃×２０ｍｉｎ保持の焼付けを施し、剪断引張り試験での剪断強度、凝集破壊率で評価した。
接着性評価
８０％≦凝集破壊率..................◎  ⇒合格
７０％≦凝集破壊率＜８０％......○  ⇒合格    
凝集破壊率＜７０％..................×  ⇒不合格  
また、脱脂後水濡れ性の評価試験としては、Ａｌ板表面に市販の防錆潤滑油を浸漬塗油して１〜１５日室内に放置後、市販のアルカリ脱脂剤（日本パーカライジング製）の劣化液（ＣＯ２ガスにてｐＨ＝１１調整、防錆油３０００ｐｐｍ添加）にて４０℃×２ｍｉｎ浸漬後水道水で３０ｓｅｃ水洗した後、垂直に３０ｓｅｃ保持した時の水濡れ面積を目視で評価した。
脱脂後水濡れ性評価
８０％＜水濡れ面積............◎   ⇒合格
６０≦水濡れ面積≦８０％...○   ⇒合格
水濡れ面積＜６０％............×   ⇒不合格
なお、表面のＯＨ量測定はＦＴ-ＩＲ（パーキキンエルマ社製）の偏光反射法での３５００ｃｍ−１のＯＨ吸収率を求めた。
また、表面Ｍｇ量はＧＤＯＥＳ(グロー放電発光分光分析：堀場製作所製ＪＹ５０００ＲＦ)で圧力７７５Ｐａ、出力４０ＷでのＭｇ感度＝９００Ｖで測定し、Ｍｇの最大ピーク高さを求めた。
【００１１】
【表１】
2006200007.tif 000003
【００１２】
本発明の１〜５と比較例の１１はＡｌ−Ｍｇ系、６〜１０と比較例１２はＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系のＯＨ量を変化させた時の接着性、脱脂後水濡れ性を示す。
Ｎｏ.１〜１０の本発明例は｛（Ｍｇ最大発光強度）＋０．４３８×（ＯＨ吸収率）｝≦３．５の範囲を満たしており、接着性、脱脂後水濡れ性ともに良好な結果である。
これに対して比較例のＡｌ−Ｍｇ、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金はＯＨ量が増加して、式の範囲から逸脱するにつれて、接着性能と脱脂後水濡れ性は低下している。
【実施例２】
【００１３】
５１８２合金（Ｍｇ４．５質量％含有）及び６０２２（Ｍｇ０．６質量％含有）からなる最終熱処理板を用いて湯洗処理条件(電導度、温度)を変えて、スプレー圧１．５Ｋｇ／ｃｍ２で供試材を作製し、実施例１の接着性、脱脂後水濡れ性試験により評価した。
湯洗水の電導度は純水に工業用水を添加し調整、ｐH調整の酸性側は希硫酸、アルカリ側は炭酸ナトリウムを添加し調整した。
表面皮膜量は脱皮膜前後の重量差より求めた。脱皮膜液は２０ｇ／ＬＣｒＯ３と５０ｇ／Ｌ燐酸を純水に溶解し８０℃で５ｍｉｎ浸漬後、水洗乾燥した。
【００１４】
【表２】
2006200007.tif 000004
【００１５】
本発明１〜９は湯洗水の電導度、ｐＨ、表面皮膜量、Ｍｇ＋０．４３８×ＯＨ≦３．５を満たしていると接着性、水濡れ性とも良好である。
比較例１０、１１は製造ままの状態であるが比較例１０は接着性、脱脂後水濡れ性とも不良、比較例１１はＯＨ量が少ないため、接着性は良好であるが、脱脂後水濡れ性が劣る。
比較例１２は湯洗時間が短く接着性、脱脂後水濡れ性とも不良、比較例１３は湯洗時間が長すぎてベーマイト皮膜を生成し脱脂後水濡れ性は良好であるが、接着性が劣る。
比較例１４、１５は湯洗ｐＨが高い（アルカリ性）ため表面層のＭｇ成分を除去できないため接着性、脱脂後水濡れ性が不良となる。
【実施例３】
【００１６】
５１８２合金（Ｍｇ４．５質量％含有）及び６０２２（Ｍｇ０．６質量％含有）からなる最終熱処理板を６０℃（ｐＨ＝６．１、電導度＝２０ｍｓ／ｍ）で６ｓｅｃの湯洗処理して表面Ｍｇ量を調整した材料に防錆油の塗油無と塗油量を変え、恒温恒湿槽の温度と湿度を変えた雰囲気に１４日暴露した後に脱脂後水濡れ性を評価した。
【００１７】
【表３】
2006200007.tif 000005
【００１８】
実施例１〜３は５１８２合金、実施例７、8は６０２２材の無塗油での温度湿度雰囲気での保管条件の発明例、実施例１２，１３は５１８２合金の無塗油保管条件での比較例、実施例１５，１６は６０２２合金の無塗油保管条件の比較例を示す。実施例４〜６は５１８２合金、実施例１０，１１は６０２２合金の塗油量保管条件での発明例、実施例１４は５１８２合金、実施例１７は６０２２合金の塗油量保管での比較例を示す。
防錆潤滑油の塗油なし保管では温度が高いほど、低い湿度で出し後の水濡れ性低下する。４０℃ＲＨ７０％雰囲気で１４日が性能維持限界である。湿度７０％以上で保管すると脱脂後水濡れ性能を維持できない。
防錆潤滑油を塗油後に高湿度環境で保管すると塗油量が０．２ｇ／ｍ２以上であると、表面変質が起きないため脱脂後水濡れ性は維持される。塗油量が２ｇ／ｍ２以下であると高湿度環境下では表面変質のため脱脂後の水濡れ性が低下する。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】ＦＴ−ＩＲのＯＨ吸収率測定を示した説明図である。
【図２】ＧＤＯＥＳのＭｇ最大高さ測定を示した説明図である。
【図１】
2006200007.tif 000006
【図２】
2006200007.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】平成17年1月24日(2005.1.24)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１８】
実施例１〜３は５１８２合金、実施例７、8は６０２２材の無塗油での温度湿度雰囲気での保管条件の発明例、実施例１２，１３は５１８２合金の無塗油保管条件での比較例、実施例１５，１６は６０２２合金の無塗油保管条件の比較例を示す。実施例４〜６は５１８２合金、実施例１０，１１は６０２２合金の塗油量保管条件での発明例、実施例１４は５１８２合金、実施例１７は６０２２合金の塗油量保管での比較例を示す。
防錆潤滑油の塗油なし保管では温度が高いほど、低い湿度で出し後の水濡れ性低下する。４０℃ＲＨ７０％雰囲気で１４日が性能維持限界である。湿度７０％以上で保管すると脱脂後水濡れ性能を維持できない。
防錆潤滑油を塗油後に高湿度環境で保管すると塗油量が０．２ｇ／ｍ２以上であると、表面変質が起きないため脱脂後水濡れ性は維持される。塗油量が０．２ｇ／ｍ２未満であると高湿度環境下では表面変質のため脱脂後の水濡れ性が低下する。