(57)【要約】【課題】  流体管の貫通孔に対して防錆ブッシュを抜止め状態に確実、強力に塑性変形させながらも、拡径用弾性体の圧縮に要する操作力の軽減化を図ると同時に、防錆ブッシュの塑性変形後における拡径用弾性体の縮径復帰を早めて、防錆ブッシュの装着作業能率の向上を図ることのできるブッシュ装着機を提供する。【解決手段】  流体管１の周壁の貫通孔５に挿入された防錆ブッシュ６に対して軸線方向から抜き差し自在で、かつ、その軸線方向に相対移動自在な両押圧板３２，３３間に、これの相対近接移動に伴う径方向外方への拡張により防錆ブッシュ６を拡径変形させる拡径用弾性体３４を設けるとともに、拡径用弾性体３４を径方向で硬度の異なる複数層の弾性筒体３４Ａ，３４Ｂから構成してある。【選択図】        図６
2006112448.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体管の周壁の貫通孔に挿入された防錆ブッシュに対して軸線方向から抜き差し自在で、かつ、その軸線方向に相対移動自在な両押圧板間に、これの相対近接移動に伴う径方向外方への拡張により防錆ブッシュを拡径変形させる拡径用弾性体を設けてあるブッシュ装着機であって、
前記拡径用弾性体が、径方向で複数の環状弾性層を形成する複数の弾性筒体から構成されているブッシュ装着機。
【請求項２】
流体管の周壁の貫通孔に挿入された防錆ブッシュに対して軸線方向から抜き差し自在で、かつ、その軸線方向に相対移動自在な両押圧板間に、これの相対近接移動に伴う径方向外方への拡張により防錆ブッシュを拡径変形させる拡径用弾性体を設けてあるブッシュ装着機であって、
前記拡径用弾性体が、径方向で組成の異なる複数の環状弾性層を形成する複数の弾性筒体から構成されているブッシュ装着機。
【請求項３】
流体管の周壁の貫通孔に挿入される防錆ブッシュに対して軸線方向から抜き差し自在で、かつ、その軸線方向に相対移動自在な両押圧板間に、これの相対近接移動に伴う径方向外方への拡張により防錆ブッシュを拡径変形させる拡径用弾性体を設けてあるブッシュ装着機であって、
前記拡径用弾性体が、径方向で硬度の異なる複数の環状弾性層を形成する複数の弾性筒体から構成されているブッシュ装着機。
【請求項４】
前記拡径用弾性体を構成する複数の弾性筒体のうち、最外層に位置する弾性筒体の硬度が、それの径方向内方に位置する弾性筒体の硬度よりも大に構成されている請求項３記載のブッシュ装着機。
【請求項５】
前記拡径用弾性体を構成する複数層の弾性筒体のうち、最外層に位置する弾性筒体の厚みが、それの径方向内方に位置する弾性筒体の厚みよりも大に構成されている請求項１〜４のいずれか１項に記載のブッシュ装着機。
【請求項６】
流体管に分岐接続され、かつ、仕切弁が介装された枝管に対して軸線方向から抜き差し自在で、かつ、その軸線方向に相対移動自在な両押圧板間に、これらによる軸芯方向からの挟圧で枝管の内周面に密着する拡径状態に弾性変形してその内周面と両押圧板の外周部との間を遮蔽する拡径用弾性体を介装してある枝管流路遮蔽装置であって、
前記拡径用弾性体が、径方向で複数の環状弾性層を形成する複数の弾性筒体から構成されている枝管流路遮蔽装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体管の周壁の貫通孔に挿入された防錆ブッシュに対して軸線方向から抜き差し自在で、かつ、その軸線方向に相対移動自在な両押圧板間に、これの相対近接移動に伴う径方向外方への拡張により防錆ブッシュを拡径変形させる拡径用弾性体を設けてあるブッシュ装着機、及び流体管に分岐接続され、かつ、仕切弁が介装された枝管に対して軸線方向から抜き差し自在で、かつ、その軸線方向に相対移動自在な両押圧板間に、これらによる軸芯方向からの挟圧で枝管の内周面に密着する拡径状態に弾性変形してその内周面と両押圧板の外周部との間を遮蔽する拡径用弾性体を介装してある枝管流路遮蔽装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のブッシュ装着機では、軸線方向に相対移動自在な両押圧板のうち、他方の押圧板の貫通孔に摺動自在に内嵌される一方の押圧体の筒軸部に、ＪＩＳ−Ａ硬度が９０度のウレタンゴム製の一つの円筒状の拡径用弾性体を装着して、両押圧板の相対近接移動に連れて拡径用弾性体を径方向外方に弾性変形させ、流体管の貫通孔に挿入された防錆ブッシュの先端側部位を拡径側に塑性変形させることにより、防錆ブッシュを貫通孔の内周面に抜止め状態で装着していた（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−６８９２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この種のブッシュ装着機では、一般に、拡径用弾性体が外装されている防錆ブッシュを少し拡径側に弾性変形させて、防錆ブッシュを拡径用弾性体に仮保持させ、この状態で流体管の貫通孔に挿入し、拡径用弾性体を流体管の貫通孔の直径よりも大なる外径にまで圧縮・拡張変形させて、これに仮保持されていた防錆ブッシュを拡径側に塑性変形させたのち、圧縮操作力を解除して拡径用弾性体を最小外径にまで弾性復帰させ、貫通孔の内周面に抜止め状態で装着された防錆ブッシュに対して拡径用弾性体を抜き出す工法が採られている。
【０００５】
そして、従来では、ＪＩＳ−Ａ硬度が９０度のウレタンゴム製の単層構造の拡径用弾性体を用いて、防錆ブッシュの先端側を抜止め可能な拡径状態にまで塑性変形させる際、拡径用弾性体が荷重に比例して圧縮・拡張されるため、この拡径用弾性体の圧縮・拡張に大きな操作力を要する。しかも、その割に径方向外方への拡張量が小さいため、拡径用弾性体の無負荷時における最大外径を大きくする必要があり、これに連れて両押圧板の外径も大きくする必要があるため、ブッシュ装着機の大型化、重量化を招来していた。
【０００６】
また、枝管流路遮蔽装置においても、枝管に対して軸線方向から抜き差し自在な両押圧板間に、ＪＩＳ−Ａ硬度が９０度のウレタンゴム製の一つの円筒状の拡径用弾性体を装着しているので、このウレタンゴム製の単層構造の拡径用弾性体を用いて、枝管の内周面と両押圧板の外周部との間を遮蔽する際、拡径用弾性体が荷重に比例して圧縮・拡張されるため、前述のブッシュ装着機と同様に拡径用弾性体の圧縮・拡張に大きな操作力を要する。しかも、その割に径方向外方への拡張量が小さいため、拡径用弾性体の無負荷時における最大外径を大きくする必要があり、これに連れて両押圧板の外径も大きくする必要があるため、枝管流路遮蔽装置の大型化、重量化を招来していた。
【０００７】
本願発明は、上述の実状に鑑みて為されたものであって、第１の主たる課題は、流体管の貫通孔に対して防錆ブッシュを抜止め状態に確実、強力に塑性変形させながらも、拡径用弾性体の圧縮に要する操作力の軽減化を図ると同時に、径方向外方への拡張量の増大によって小型化、軽量化を図ることのできるブッシュ装着機を提供する点にあり、第２の主たる課題は、流体管の枝管の内周面に確実、強力に密着させながらも、拡径用弾性体の圧縮に要する操作力の軽減化を図ると同時に、径方向外方への拡張量の増大によって小型化、軽量化を図ることのできる枝管流路遮蔽装置を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明による第１の特徴構成は、流体管の周壁の貫通孔に挿入された防錆ブッシュに対して軸線方向から抜き差し自在で、かつ、その軸線方向に相対移動自在な両押圧板間に、これの相対近接移動に伴う径方向外方への拡張により防錆ブッシュを拡径変形させる拡径用弾性体を設けてあるブッシュ装着機であって、
前記拡径用弾性体が、径方向で複数の環状弾性層を形成する複数の弾性筒体から構成されている点にある。
【０００９】
上記特徴構成によれば、両押圧板の相対近接移動に連れて、拡径用弾性体を構成する径方向で複数の弾性筒体を、流体管の貫通孔の直径よりも大なる外径にまで弾性変形させた際、従来の単層構造のように荷重に比例して単純に圧縮・拡張はせず、従来の単層構造よりも低い圧縮操作力に抑えることができるとともに、最外層側に位置する弾性筒体が径方向外方に座屈しながら拡張し易くなり、従来の単層構造よりも径方向外方への拡張量を大きくすることができる。
【００１０】
従って、流体管の貫通孔に対して防錆ブッシュを抜止め可能な拡径状態に確実に塑性変形させながらも、拡径用弾性体の圧縮・拡張に要する操作力の軽減化を図ると同時に、径方向外方への拡張量を増大できる分だけ拡径用弾性体の無負荷時における最大外径及び両押圧板の外径を小さくすることができ、ブッシュ装着機の小型化、軽量化を図ることができる。
【００１１】
本発明による第２の特徴構成は、流体管の周壁の貫通孔に挿入された防錆ブッシュに対して軸線方向から抜き差し自在で、かつ、その軸線方向に相対移動自在な両押圧板間に、これの相対近接移動に伴う径方向外方への拡張により防錆ブッシュを拡径変形させる拡径用弾性体を設けてあるブッシュ装着機であって、
前記拡径用弾性体が、径方向で組成の異なる複数の環状弾性層を形成する複数の弾性筒体から構成されている点にある。
【００１２】
上記特徴構成によれば、両押圧板の相対近接移動に連れて、拡径用弾性体を構成する径方向で組成の異なる複数の弾性筒体を、流体管の貫通孔の直径よりも大なる外径にまで弾性変形させた際、従来の単層構造のように荷重に比例して単純に圧縮・拡張はせず、従来の単層構造よりも低い圧縮操作力に抑えることができるとともに、最外層側に位置する弾性筒体が径方向外方に座屈しながら拡張し易くなり、従来の単層構造よりも径方向外方への拡張量を大きくすることができる。
【００１３】
従って、流体管の貫通孔に対して防錆ブッシュを抜止め可能な拡径状態に確実に塑性変形させながらも、拡径用弾性体の圧縮・拡張に要する操作力の軽減化を図ると同時に、径方向外方への拡張量を増大できる分だけ拡径用弾性体の無負荷時における最大外径及び両押圧板の外径を小さくすることができ、ブッシュ装着機の小型化、軽量化を図ることができる。
【００１４】
本発明の第３の特徴構成は、流体管の周壁の貫通孔に挿入された防錆ブッシュに対して軸線方向から抜き差し自在で、かつ、その軸線方向に相対移動自在な両押圧板間に、これの相対近接移動に伴う径方向外方への拡張により防錆ブッシュを拡径変形させる拡径用弾性体を設けてあるブッシュ装着機であって、
前記拡径用弾性体が、径方向で硬度の異なる複数層の環状弾性層を形成する複数の弾性筒体から構成されている点にある。
【００１５】
上記特徴構成によれば、両押圧板の相対近接移動に連れて、拡径用弾性体を構成する径方向で硬度の異なる複数層の弾性筒体を、流体管の貫通孔の直径よりも大なる外径にまで弾性変形させた際、従来の単層構造のように荷重に比例して単純に圧縮・拡張はせず、従来の単層構造よりも低い圧縮操作力に抑えることができるとともに、最外層側に位置する弾性筒体が径方向外方に座屈しながら拡張し易くなり、従来の単層構造よりも径方向外方への拡張量を大きくすることができる。
【００１６】
従って、流体管の貫通孔に対して防錆ブッシュを抜止め可能な拡径状態に確実に塑性変形させながらも、拡径用弾性体の圧縮・拡張に要する操作力の軽減化を図ると同時に、径方向外方への拡張量を増大できる分だけ拡径用弾性体の無負荷時における最大外径及び両押圧板の外径を小さくすることができ、ブッシュ装着機の小型化、軽量化を図ることができる。
【００１７】
本発明による第４の特徴構成は、前記拡径用弾性体を構成する複数層の弾性筒体のうち、最外層に位置する弾性筒体の硬度が、それの径方向内方に位置する弾性筒体の硬度よりも大に構成されている点にある。
【００１８】
上記特徴構成によれば、最外層に位置する硬度の大きい弾性筒体により、防錆ブッシュと当接している部位の径方向内方側への相対的な弾性変形を抑制して、流体管の貫通孔に対して防錆ブッシュを抜止め状態に確実、強力に塑性変形させることができる。
【００１９】
本発明による第５の特徴構成は、前記拡径用弾性体を構成する複数層の弾性筒体のうち、最外層に位置する弾性筒体の厚みが、それの径方向内方に位置する弾性筒体の厚みよりも大に構成されている点にある。
【００２０】
上記特徴構成によれば、外層に位置する硬度の大きな弾性筒体の厚みが厚く構成されているため、防錆ブッシュと当接している部位の径方向内方側への相対的な弾性変形を抑制して、流体管の貫通孔に対して防錆ブッシュを抜止め状態に確実、強力に塑性変形させることができる。
【００２１】
本発明による第６の特徴構成は、流体管に分岐接続され、かつ、仕切弁が介装された枝管の端部開口を閉塞するようにその仕切弁の下流側端部又はそれに接続する管部分の端部に装着可能な蓋体と、この蓋体を密封状態で軸芯方向に摺動自在に貫通する筒状の第１操作軸と、この第１操作軸内を軸芯方向に摺動自在に貫通する第２操作軸とを設け、この第１操作軸及び第２操作軸の内端側に取付けられた両押圧板間に、これらによる軸芯方向からの挟圧で枝管の内周面に密着する拡径状態に弾性変形してその内周面と両押圧板の外周部との間を遮蔽する拡径用弾性体を介装してある枝管流路遮蔽装置であって、
前記拡径用弾性体が、径方向で複数の環状弾性層を形成する複数の弾性筒体から構成されている点にある。
【００２２】
上記特徴構成によれば、両操作軸の相対摺動操作による両押圧板の相対近接移動に連れて、拡径用弾性体を構成する径方向で複数の弾性筒体を、枝管の内径よりも大なる外径にまで弾性変形させた際、従来の単層構造のように荷重に比例して単純に圧縮・拡張はせず、従来の単層構造よりも低い圧縮操作力に抑えることができるとともに、最外層側に位置する弾性筒体が径方向外方に座屈しながら拡張し易くなり、従来の単層構造よりも径方向外方への拡張量を大きくすることができる。
【００２３】
従って、流体管の枝管の内周面に確実、強力に密着させながらも、拡径用弾性体の圧縮・拡張に要する操作力の軽減化を図ると同時に、径方向外方への拡張量を増大できる分だけ拡径用弾性体の無負荷時における最大外径及び両押圧板の外径を小さくすることができ、枝管流路遮蔽装置の小型化、軽量化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
〔第１実施形態〕
図1〜図７は、流体管の一例である既設の水道管１の外周面に、水道管１の管軸線Ｘに対して交差（当該実施形態では直交）する分岐軸線Ｙ方向（穿孔軸線方向）に沿って外方に突出する分岐管部２を一体形成してある鋳鉄製の分岐継手Ａを、水道管１の外周面との間をシール材（弾性パッキン）３で密封（液密又は気密状態に密封）した状態で外装固定し、この分岐継手Ａの分岐管部２に作業用開閉弁Ｂを介して取付けた穿孔機Ｃのカッター４により、開き操作された作業用開閉弁Ｂ及び分岐管部２内を通して、水道管１内の流体の流れを維持したままシール材３で密封された管壁部に貫通孔（以下、分岐口と記載する〉５を貫通形成したのち、穿孔機Ｃと取替えたブッシュ装着機Ｄに、分岐口５の外周面側周縁の一部に分岐軸線Ｙ方向から当接する挿入規制部１３を備えた耐蝕性・耐錆性に優れた円筒状のステンレス鋼製の防錆ブッシュ６を装着し、この防錆ブッシュ６を、それの挿入規制部１３が分岐口５の外周面側周縁の一部に分岐軸線Ｙ方向から当接する状態にまで分岐口５に挿入したのち、ブッシュ装着機Ｄの拡径操作により、防錆ブッシュ６を拡径して分岐口５に臨む内周面１ａに抜止め状態で装着させる水道管１の分岐口防食方法及び分岐口防食構造を示す。
【００２５】
この分岐口防食方法及び分岐口防食構造に用いられる分岐継手Ａの継手本体７は、図１、図２に示すように、水道管１に対して管径方向の外方から装着自在な管周方向で複数に分割（当該実施形態では二分割）された半円筒状の分割ケース体７Ａ、７Ｂから構成されていて、各分割ケース体７Ａ，７Ｂの管周方向両端部には、水道管１に外装された分割ケース体７Ａ，７Ｂ同士を締結手段の一例である複数本のボルト８・ナット９で脱着自在に固定連結するための連結フランジ部７ａ，７ｂが一体形成されているとともに、各分割ケース体７Ａ，７Ｂの内周面に形成されたシール保持溝７ｃには、水道管１の外周面との間を密封する合成ゴム製（例えば、スチレンブタジエンゴム等）のシール材３が装着されている。
【００２６】
また、一方の分割ケース体７Ａの管軸線Ｘ方向中央部で、かつ、管周方向の中央部には、前記分岐管部２が一体的に突出形成されているとともに、この分岐管部２の先端に一体形成された連結フランジ部２ａには、作業用開閉弁Ｂの弁ケース１０の分岐軸線Ｙ方向一端に一体形成された連結フランジ部１０ａが、締結手段の一例である複数本のボルト８・ナット９を介して脱着自在に固定連結されている。
【００２７】
前記防錆ブッシュ６のうち、分岐口５に対して分岐軸線Ｙ方向から挿入される挿入筒部６Ｂの基端側の部位には、図５〜図７に示すように、分岐口５の外周面側開口周縁の一部に分岐軸線Ｙ方向から当接する挿入長さ規制用の環状係止部６Ａが径方向外方に膨出形成されているとともに、挿入筒部６Ｂの外周面及び環状係止部６Ａの外周面には、分岐口５の孔内周面１ａ及び分岐口５の外周面側開口周縁の一部に接触可能な合成ゴム（例えば、ＳＢＲなど）製の弾性被覆層１２が被覆処理されている。
【００２８】
前記弾性被覆層１２は、分岐口５内周面に小径薄肉の第１被覆部分１２Ａと、これと挿入規制部１３との間に位置する中径中肉の第２被覆部分１２Ｂと、挿入規制部１３の外周面を覆う大径厚肉の第３被覆部分１２Ｃとから構成されている。
【００２９】
前記挿入規制部１３は、防錆ブッシュ６の環状係止部６Ａとそれの外周面を覆う弾性被覆層１２の第３被覆部分１２Ｃとから構成されているとともに、第３被覆部分１２Ｃの環状当接面１２ａが、分岐軸線Ｙに対して直交する垂直面に形成されている。
【００３０】
前記穿孔機Ｃとしては、従来から種々の構造のものが存在するが、その一例を挙げると、図１、図２に示すように、電動モータやエンジン等の原動部の駆動により、ケーシング１５に支承された回転並びに分岐軸線Ｙ方向（穿孔軸線方向）に摺動自在な駆動回転軸１６に対して駆動回転力と送り力とを付与し、この駆動回転軸１６の先端部の連結フランジ部１７に他種のものと付替え自在に連結されたカッター４の一例であるホールソーを、作業用開閉弁Ｂ内の流路と分岐継手Ａの分岐管部２内の流路とを通してから送り込むことにより、水道管１の管壁に管軸線Ｘに対して直交する分岐軸線（穿孔軸線）Ｙ方向に貫通する分岐口５を切削形成する。
【００３１】
前記ホールソー４は、切削チップを先端部に備えた円筒状ボディー４Ａの底壁部の中心位置に、円筒状ボディー４Ａの切削チップよりも前方に突出するセンタードリル４Ｂを設けて構成されているとともに、前記ケーシング１５の先端部には、弁ケース１０の分岐軸線Ｙ方向他端に一体形成された連結フランジ部１０ｂに対して、締結手段の一例である複数本のボルト８・ナット９を介して脱着自在に固定連結される連結フランジ部１５ａが一体形成されている。
【００３２】
次に、ブッシュ装着機Ｄについて説明すると、図３〜図６に示すように、連結筒部材２０の分岐軸線Ｙ方向の他端側である後端に一体形成された連結フランジ部２０ｂと、分岐軸線Ｙ方向に沿う一本の回転操作軸２１を中心部に備えた連結板部材２２とが、分岐軸線Ｙ方向に沿う一対のガイド軸２３及び一対のネジ軸２４を介して枠状に固定連結されているとともに、連結筒部材２０の分岐軸線Ｙ方向の一端側である前端には、弁ケース１０の連結フランジ部１０ｂに対して締結手段の一例である複数本のボルト８・ナット９を介して脱着自在に固定連結される連結フランジ部２０ａが一体形成されている。
【００３３】
また、一対のガイド軸２３に沿って摺動自在な可動板部材２５には、両ネジ軸２４に螺合するネジ部材２６と、連結筒部材２０の軸受け部２０ｃを摺動自在に貫通する状態で分岐軸線Ｙ上に配置される内外二重軸２７，２８のうち、径方向外方側に位置する筒状送り軸２７の後端部と、径方向内方側に位置する加圧軸２８を介して拡径用の弾性体３４を分岐軸線Ｙ方向から圧縮するための拡径操作手段Ｅの構成部材である油圧シリンダ２９とを設けるとともに、回転操作軸２１の前端部に固着された大径の伝動ギア３０と両ネジ軸２３の後端部に固着された小径の伝動ギア３１とが噛合連動されている。
【００３４】
前記筒状送り軸２７の前端部に取付けられた有底筒状の金属製の固定押圧板３２と、この固定押圧板３２の中心部を通して前方側に突出する加圧軸２８の前端部に取付けられた金属製の可動押圧板３３との間で、かつ、可動押圧板３３の筒軸部分３３ａの外周面には、これら両者３２，３３の相対近接移動、つまり、固定押圧板３２に対する可動押圧板３３の相対近接移動に連れて径方向外方に膨出変形される合成ゴム製の拡径用弾性体３４が設けられているとともに、拡径用弾性体３４が、径方向で組成及びＪＩＳ−Ａ硬度が異なる二層（複数層）の環状弾性層を形成する弾性筒体３４Ａ，３４Ｂから構成されている。
【００３５】
この第１実施形態では、径方向外方に位置する弾性筒体３４ＡのＪＩＳ−Ａ硬度を、径方向内方に位置する弾性筒体３４ＢのＪＩＳ−Ａ硬度よりも大に構成した実施例と、径方向外方に位置する弾性筒体３４ＡのＪＩＳ−Ａ硬度を、径方向内方に位置する弾性筒体３４ＢのＪＩＳ−Ａ硬度よりも小に構成した実施例、及び、径方向外方に位置する弾性筒体３４ＡのＪＩＳ−Ａ硬度を、径方向内方に位置する弾性筒体３４ＢのＪＩＳ−Ａ硬度と同一に構成した実施例とが存在し、その一例を挙げると次の通りである。
【００３６】
試作品Ｄの場合では、外側弾性筒体３４Ａが硬度９０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）から構成され、内側弾性筒体３４Ｂが硬度６５度（ＪＩＳ−Ａ）のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）から構成されている。
【００３７】
試作品Ｇの場合では、外側弾性筒体３４Ａが硬度５０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）から構成され、内側弾性筒体３４Ｂが硬度６５度（ＪＩＳ−Ａ）のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）から構成されている。
【００３８】
試作品Ｉの場合では、外側弾性筒体３４Ａが硬度９０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）から構成され、内側弾性筒体３４Ｂが硬度９０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）から構成されている。
【００３９】
前記固定押圧板３２の外周面には、可動押圧板３３の押圧部分３３ｂを通して拡径用弾性体３４に外装された防錆ブッシュ６の基端６ａに分岐軸線Ｙ方向から当接する円環状の当たり部３２ａが形成され、防錆ブッシュ６の基端６ａが当たり部３２ａに当接した状態で、防錆ブッシュ６の先端６ｂと可動押圧板３３の押圧部分３３ｂとの間を通して拡径用弾性体３４の先端側部分の周方向全域が露出するように構成されているとともに、加圧軸２８の可動押圧板３３と筒状送り軸２７の固定押圧板３２とが拡径操作によって所定量相対近接移動したとき、軸芯方向から互いに接当してそれ以上の相対近接移動を阻止するストッパー部３５が形成されている。
【００４０】
このストッパー部３５は、固定押圧板３２の内底面３２ｂと可動押圧板３３の筒軸部分３３ａの内端面３３ｃとから構成されていて、可動押圧板３３と固定押圧板３２とが拡径操作によって所定量相対近接移動したとき、固定押圧板３２の内底面３２ｂと可動押圧板３３の内端面３３ｃとが分岐軸線Ｙ方向から互いに当接するように構成されている。
【００４１】
また、前記拡径操作手段は、加圧軸２８の後端部に連係されたピストンロッドを備えた油圧シリンダ２９と、この油圧シリンダ２９に油圧ホースを介して圧油を供給する圧力計付きの手動操作ポンプとから構成されていて、油圧シリンダ２９による拡径操作ストロークが、固定押圧板３２の内底面３２ｂと可動押圧板３３の内端面３３ｃとの対向面間の拡径作動ストロークに構成されている。
【００４２】
上述の如く構成された本発明の二層構造の拡径用弾性体３４と従来の単層構造の拡径用弾性体とを比較試験した。
この試験では、表１〜表３に示すように、従来品とこれと同じ単層構造の試作品Ｂ〜Ｃ及び二層構造の試作品Ｄ〜Ｋの１２種類を準備した。
従来品及び各試作品Ａ〜Ｋの外径Ｄは１３０ｍｍ、長さＬは１００ｍｍ、肉厚ｔは２５ｍｍに設定するとともに、二層構造の拡径用弾性体３４を構成する外側弾性筒体３４Ａの肉厚ｔ１は１５ｍｍ、内側弾性筒体３４Ｂの肉厚ｔ２は１０ｍｍに設定した。
【００４３】
［従来品］
単層構造で、硬度が９０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の拡径用弾性体３４を使用した。
【００４４】
［試作品Ａ］
従来品と同じ単層構造で、硬度が７０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の拡径用弾性体３４を使用した。
【００４５】
［試作品Ｂ］
従来品と同じ単層構造で、硬度が５０度（ＪＩＳ−Ａ）のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）製の拡径用弾性体３４を使用した。
【００４６】
［試作品Ｃ」
従来品と同じ単層構造で、硬度が９５度（ＪＩＳ−Ａ）のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）製の拡径用弾性体３４を使用した。
【００４７】
［試作品Ｄ」
内外二層構造で、硬度が９０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の外側弾性筒体３４Ａと硬度が６５度（ＪＩＳ−Ａ）のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）製の内側弾性筒体３４Ｂとからなる拡径用弾性体３４を使用した。
【００４８】
［試作品Ｅ］
内外二層構造で、硬度が９０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の外側弾性筒体３４Ａと硬度が４５度（ＪＩＳ−Ａ）のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）製の内側弾性筒体３４Ｂとからなる拡径用弾性体３４を使用した。
【００４９】
［試作品Ｆ］
内外二層構造で、硬度が５０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の外側弾性筒体３４Ａと硬度が６５度（ＪＩＳ−Ａ）のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）製の内側弾性筒体３４Ｂとからなる拡径用弾性体３４を使用した。
【００５０】
［試作品Ｇ］
内外二層構造で、硬度が５０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の外側弾性筒体３４Ａと硬度が４５度（ＪＩＳ−Ａ）のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）製の内側弾性筒体３４Ｂとからなる拡径用弾性体３４を使用した。
【００５１】
［試作品Ｈ］
内外二層構造で、硬度が９０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の外側弾性筒体３４Ａと硬度が５０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の内側弾性筒体３４Ｂとからなる拡径用弾性体３４を使用した。
【００５２】
［試作品Ｉ］
内外二層構造で、硬度が９０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の外側弾性筒体３４Ａと硬度が９０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の内側弾性筒体３４Ｂとからなる拡径用弾性体３４を使用した。
［試作品Ｊ］
内外二層構造で、硬度が5０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の外側弾性筒体３４Ａと硬度が5０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の内側弾性筒体３４Ｂとからなる拡径用弾性体３４を使用した。
［試作品Ｋ］
内外二層構造で、硬度が５０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の外側弾性筒体３４Ａと硬度が９０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の内側弾性筒体３４Ｂとからなる拡径用弾性体３４を使用した。
【００５３】
また、ブッシュ装着機Ｄとしては、油圧シリンダ２９の受圧面積が１７．６ｍｍの油圧式１５０型を使用した。
【００５４】
そして、この比較試験では、ブッシュ装着機Ｄの油圧シリンダ２９による拡径操作ストロークである引込ストロークを最大３０ｍｍに設定し、５ｍｍ毎に引込荷重（ＫＮ＝圧力×受圧面積）と拡径用弾性体３４の径方向での最大拡張量（ｍｍ）を計測し、従来品及び各試作品Ａ〜Ｋの試験結果を表１〜表３に表した。
【表１】
2006112448.tif 000003
【表２】
2006112448.tif 000004
【表３】
2006112448.tif 000005
【００５５】
以上の試験結果を比較検討すると、単層構造の拡径用弾性体３４でも、試作品Ａ，Ｂのように硬度が７０度又は６０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の拡径用弾性体を使用する、又は試作品Ｃのように硬度が９５度（ＪＩＳ−Ａ）のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）製の拡径用弾性体３４を使用した場合には、硬度が９０度（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴム（ＵＲ）製の拡径用弾性体３４を使用する従来品に比べて、引込荷重（ＫＮ）の減少を図りながら拡径用弾性体３４の最大拡張量を増大することができるが、更に、本発明の試作品Ｄ〜Ｋのように、径方向でＪＩＳ−Ａ硬度の異なる二層の弾性筒体３４Ａ，３４Ｂからなる拡径用弾性体３４を使用した場合には、従来品及び試作品Ａ〜Ｃよりも引込荷重（ＫＮ）の減少を図りながら拡径用弾性体３４の最大拡張量を増大することができる。
【００５６】
そして、試作品Ｄ〜Ｋの拡径用弾性体３４を装着したブッシュ装着機Ｄを用いて、防錆ブッシュ６を分岐口５に臨む内周面１ａに拡径装着させると、試作品Ｄ，Ｅ，Ｈ，Ｉの方が試作品Ｆ，Ｇ，Ｊ，Ｋよりも拡径用弾性体３４の外側弾性筒体３４Ａの逃げ変形量が少なく、防錆ブッシュ６を確実、良好に拡径変形させることができる。
【００５７】
それ故に、拡径用弾性体３４の外側弾性筒体３４Ａの硬度は、内側弾性筒体３４Ｂの硬度と同一又はそれよりも高く、かつ、逃げ変形量を抑制することのできる硬度７０度〜９５度の範囲内、好ましくは硬度９０度に設定することが望ましい。
【００５８】
〔第２実施形態〕
図９は流体輸送経路途中の枝管接続構造を示し、流体管の一例である水道管１の途中に一体的に突出形成された分岐管部２の連結フランジ部２ａに、それの内径よりも小径の接続管部５０Ａを備えた連結蓋体５０が、ボルト８・ナット９を介して密封状態で脱着自在に固定連結され、この連結蓋体５０の接続管部５０Ａに形成された連結フランジ部５０Ｂには、連結フランジ部５１Ａ，５１Ｂを両端に備えた分岐管５１と、連結フランジ部５２Ａ，５２Ｂを両端に備えた仕切弁５２が、夫々ボルト８・ナット９を介して密封状態で脱着自在に固定連結されていて、水道管１の分岐管部２と連結蓋体５０と分岐管５１と仕切弁５２とをもって枝管５３が構成されているとともに、仕切弁５２の下流側連結フランジ部５２Ｂには、空気弁Ｆや消火栓等の機器或いは水道管等が密封状態で脱着自在に固定連結されている。
【００５９】
次に、枝管５３に介装されている仕切弁５２を、水道管１での送水を行いながらも枝管５３からの漏水を防止した状態で新しい仕切弁５２と交換する場合に用いられる枝管流路遮蔽装置Ｇについて説明する。
図９〜図１５に示すように、枝管５３の端部開口を閉塞するように仕切弁５２の下流側連結フランジ部５２Ｂに対して密封状態で連結可能な連結フランジ部５４Ａを備えた有底筒状の蓋体５４の底壁部５４Ｂに、この底壁部５４Ｂの中央部を密封状態で軸芯方向に摺動自在に貫通する筒状の第１操作軸５５と、この第１操作軸５５内を軸芯方向に摺動自在に貫通する第２操作軸５６とが設けられ、この第１操作軸５５及び第２操作軸５６の内端側には、枝管５３内の流路、つまり、連結蓋体５０の接続管部５０Ａ内の流路を遮蔽（遮断）するための閉塞手段Ｈと、この閉塞手段Ｈによる遮蔽箇所よりも上流側の大径管壁部、つまり、連結蓋体５０の蓋板部５０Ｃの流路開口周縁に対して係合可能な拡径姿勢に屈曲しながら張り出す係止リンク５７，５８対を備えた抜止め手段Ｊが設けられているとともに、閉塞手段Ｈ及び抜止め手段Ｊを外部から両操作軸５５，５６を介して操作する操作手段Ｋが設けられている。
【００６０】
次に、前記閉塞手段について説明する。
図１０、図１５に示すように、第１操作軸５５の内端部に、円環状の押圧面６０Ａ及び先端側に向かって同芯円で開口する中空部６０Ｂを備えた第１押圧板６０が外嵌固定され、第２操作軸５６の内端側には、第１押圧板６０の押圧面６０Ａと軸芯方向で相対向する円環状の押圧面６１Ａ及び第１押圧板６０の中空部６０Ｂに対して軸芯方向から摺動自在に内嵌する筒状部６１Ｂを備えた第２押圧板６１が、軸芯方向に摺動自在に外嵌されているとともに、第２操作軸５６に対する第２押圧板６１の上流側への最大移動位置を設定するストッパー用のナット６２とロック用のナット６３が、第２操作軸５６の内端側に形成されたネジ軸部５６ａに螺合されている。
【００６１】
前記第１押圧板６０の外径及び第２押圧板６１の外径は、蓋体５４内の格納室５４Ｃから仕切弁５２及び分岐管５１を通して連結蓋体５０の接続管部５０Ａ内に出し入れ操作することができるように、枝管５３の構成部材である連結蓋体５０の接続管部５０Ａの内径よりも小なる外径、換言すれば、枝管５３の構成部材の中で最も小なる内径に構成されている仕切弁５２のボール弁体５２Ｃにおける流路５２Ｄの内径よりも小なる外径に形成されている。
【００６２】
また、前記第２押圧板６１の筒状部６１Ｂには、非加圧状態（自然状態）で仕切弁５２のボール弁体５２Ｃにおける流路５２Ｄの内径よりも小なる外径に形成され、かつ、両押圧板６０，６１の押圧面６０Ａ，６１Ａによる軸芯方向からの挟圧により、連結蓋体５０の接続管部５０Ａの内周壁面に密着する拡径状態に弾性変形してその内周壁面と両押圧板６０，６１の外周部との間を遮蔽するゴム製の拡径用弾性体３４が外装されている。
【００６３】
前記拡径用弾性体３４は、径方向で組成及びＪＩＳ−Ａ硬度が異なる二層（複数層）の環状弾性層を形成する弾性筒体３４Ａ，３４Ｂから構成されていて、上述の第１実施形態と同様に、径方向外方に位置する弾性筒体３４ＡのＪＩＳ−Ａ硬度を、径方向内方に位置する弾性筒体３４ＢのＪＩＳ−Ａ硬度よりも大に構成した実施例と、径方向外方に位置する弾性筒体３４ＡのＪＩＳ−Ａ硬度を、径方向内方に位置する弾性筒体３４ＢのＪＩＳ−Ａ硬度よりも小に構成した実施例、及び、径方向外方に位置する弾性筒体３４ＡのＪＩＳ−Ａ硬度を、径方向内方に位置する弾性筒体３４ＢのＪＩＳ−Ａ硬度と同一に構成した実施例とが存在し、具体的には表１〜表３に示す通りである。
【００６４】
前記拡径用弾性体３４を構成する両弾性筒体３４Ａ，３４Ｂの軸芯方向中央部３４ａが、軸芯方向両端部３４ｂよりも大径に構成されているとともに、その各大径中央部３４ａの外周面は、それの軸芯方向中央位置が最も外方に突出する部分球状面に形成され、更に、両小径端部３４ｂの端面の外周側端面部分３４ｃが、軸芯に直交する垂直平面に対して所定角度（当該実施形態では３０度）で傾斜する環状傾斜面に形成されている。
【００６５】
前記第１押圧板６０の押圧面６０Ａの外周側端面部分６０ａ及び第２押圧板６１の押圧面６１Ａの外周側端面部分６１ａの各々が、拡径用弾性体３４の両端面における外周側環状傾斜面３４ｃに対して軸芯方向から密着接当するように、半径方向外方ほど拡径用弾性体３４の軸芯方向中央位置側に位置する環状傾斜押圧面に形成されているとともに、第１押圧板６０の押圧面６０Ａの外周縁側及び第２押圧板６１の押圧面６１Ａの外周縁には、拡径用弾性体３４の軸芯方向両端部３４ｂの外周面に接触状態で外嵌な環状押さえ部６０Ｃ，６１Ｃが形成されている。
【００６６】
次に、前記抜止め手段Ｊについて説明する。
図１０、図１４、図１５に示すように、第２押圧板６１の上流側端面の周方向三箇所に、下流側の係止リンク５８の端部が揺動自在に枢支連結される板状の連結部６５が固着されているとともに、第２操作軸５６の内端側ネジ軸部５６ａに摺動自在に外嵌された取付け筒体６６の外周面の周方向三箇所には、上流側の係止リンク５７の端部が揺動自在に枢支連結される板状の連結部６７が固着され、更に、第２操作軸５６に対する取付け筒体６６の上流側への最大移動位置を設定するストッパー用のナット６８が、第２操作軸５６の内端側ネジ軸部５６ａの先端側に螺合されている。
【００６７】
そして、第２押圧板６１の連結部６５と取付け筒体６６の連結部６７とのうち、軸芯方向で相対向する三組の連結部６５，６７に亘って夫々係止リンク５７，５８対が枢支連結されていて、図１４に示すように、第１操作軸５５に対する第２操作軸５６の外端側への摺動に連動して、拡径用弾性体３４による遮蔽箇所よりも上流側の内周壁面、つまり、連結蓋体５０の蓋板部５０Ｃの流路開口周縁に対して係合可能な拡径姿勢に屈曲しながら張り出すように構成されているとともに、図１０に示すように、抜止め手段Ｊの係止リンク５７，５８対が縮径姿勢に伸展されたとき、係止リンク５７，５８対の屈曲枢支部Ｓ２が径方向外方に突出位置する外側腰折れ姿勢、つまり、係止リンク５７，５８対の屈曲枢支連結点Ｓ２が、取付け筒体６６の連結部６７に対する枢支連結点Ｓ１と第２押圧板６１の連結部６５に対する枢支連結点Ｓ３とを結ぶ線分Ｙよりも径方向外方に突出位置する外側腰折れ姿勢に接当規制する反転防止手段Ｌが設けられている。
【００６８】
前記反転防止手段Ｌを構成するに、図１０、図１４、図１５に示すように、第２操作軸５６の内端側ネジ軸部５６ａのうち、取付け筒体６６とロックナット６３との間に位置する軸部分に、縮径姿勢への伸展作動に連れて三つの上流側係止リンク５７の側辺に当接する弾性変形可能なゴム製の弾性矯正筒体７０を外装するとともに、取付け筒体６６の下流側端部には、弾性矯正筒体７０を局部的に弾性圧縮しながら径方向内方に伸展揺動する三つの上流側係止リンク５７の側辺に当接して、各上流側係止リンク５７を最も線分Ｙに近接する設定限界の外側腰折れ姿勢で受止める矯正鍔部７１が一体形成されている。
【００６９】
前記反転防止手段Ｆは、縮径姿勢に伸展操作される係止リンク５７に対して最初に当接する弾性規制部である弾性矯正筒体７０と、弾性矯正筒体７０との当接後において係止リンク５７に当接する硬質規制部である取付け筒体６６の矯正鍔部７１とから構成されている。
【００７０】
次に、前記操作手段Ｋについて説明する。
図９、図１１〜図１３に示すように、前記第１操作軸５５は、第１押圧板６０の取付け筒部６０Ｄに対して軸芯方向から嵌合固定される取付け軸部５５ａを内端側に備えた長尺の操作本体筒軸５５Ａと、この操作本体筒軸５５Ａの外端側に嵌合固定される操作延長筒軸５５Ｂとからなり、この操作延長筒軸５５Ｂの内周面５５ｂが正六角形の異径内周面に形成されている。
【００７１】
前記第２操作軸５６は、内端側ネジ軸部５６ａを備えた長尺の操作本体軸５６Ａと、この操作本体軸５６Ａの外端側に螺合固定される操作延長軸５６Ｂとからなり、この操作延長軸５６Ｂには、第１操作軸５５の操作延長筒軸５５Ｂの端部にスラストベアリング７５を介して当接可能な操作ネジ部材７６が螺合する外端側ネジ軸部５６ｂと、第１操作軸５５の操作延長筒軸５５Ｂに相対回転不能な状態で軸芯方向にのみ摺動自在に嵌合する外周面が正六角形に形成された大径の角軸部５６ｃが形成されている。
【００７２】
そして、前記操作ネジ部材７６を締付け側に螺合操作すると、図１５に示すように、第２操作軸５６に対して第１操作軸５５が内端側に押込み摺動され、第２押圧板６１に対する第１押圧板６０の近接移動に伴う挟圧作用により、非圧縮状態にある拡径用弾性体３４が連結蓋体５０の接続管部５０Ａの内周壁面に密着する拡径状態に弾性変形して、その接続管部５０Ａの内周壁面と両押圧板６０，６１の外周部との間を密封状態で遮蔽する。
【００７３】
また、前記第１操作軸５５の操作延長筒軸５５Ｂには、一対の第１押え操作杆７７が脱着自在に嵌合保持されているとともに、この両第１押え操作杆７７には、第２操作軸５６の操作延長軸５６Ｂに脱着自在に嵌合保持された第２押え操作杆７８に対して係脱操作自在で、係合状態では水圧に抗して第１操作軸５５に対する第２操作軸５６の外端側への摺動を阻止する第１係止リング７９と、蓋体５４の底壁部５４Ｂに固着されたＬ型の一対の係止片８０に対して係脱操作自在で、係合状態では水圧に抗して蓋体５４に対する第１操作軸５５の外端側への摺動を阻止する第２係止リング８１が設けられている。
【００７４】
尚、前記蓋体５４には止水確認用の排水管８２が接続され、この排水管８２には開閉操作レバー８３Ａを備えた水栓８３が接続されている。
【００７５】
次に、上述の如く構成された枝管流路遮蔽装置Ｇを用いての仕切弁５２の交換工法について説明する。
［１］図９に示すように、仕切弁５２を閉じ操作して、空気弁Ｆを仕切弁５２の連結フランジ部５２Ｂから取り外すとともに、枝管流路遮蔽装置Ｇに装備された蓋体５４の連結フランジ部５４Ａを取付ける。
【００７６】
このとき、図１２に示すように、一対の第１係止リング７９を第２押え操作杆７８に係合させたまま、一対の第２係止リング８１を蓋体５４の両係止片８０から取り外し、両操作軸５５，５６を蓋体５４に対して上方に引き上げ移動させ、閉塞手段Ｈ及び抜止め手段Ｊを蓋体５４の格納室５４Ｃ内に格納する。
【００７７】
両操作軸５５，５６の軸芯方向での位置関係は、両第１係止リング７９によって規制されていて、その状態では両押圧板６０，６１の対向間隔が拡径用弾性体３４を圧縮しない又はそれに近い間隔に設定されているため、拡径用弾性体３４は縮径状態に維持されている。
【００７８】
［２］図１３に示すように、仕切弁５２を開き操作して、両操作軸５５，５６を蓋体５４に対して下方に押し込み移動させ、一対の第２係止リング８１を蓋体５４の両係止片８０に係合して、両操作軸５５，５６を押し込み操作位置に保持する。
このとき、抜止め手段Ｊは、連結蓋体５０の接続管部５０Ａ内の流路よりも断面積の大きな分岐管部２内に位置している。
【００７９】
［３］次に、一対の第１係止リング７９を第２押え操作杆７８から取り外すとともに、第２操作軸５６の操作延長軸５６Ｂから第２押え操作杆７８を取り外すと、水道管１を流動する水道水の水圧又はこの水圧と人為的な引き上げ操作力とによって、第２操作軸５６が第１操作軸５５に対して外端側に摺動し、これに連動して第２押圧板６１の連結部６５と取付け筒体６６の連結部６７とに亘って枢支連結された係止リンク５７，５８対が拡径姿勢に屈曲しながら張り出す。
【００８０】
この状態で、図１４に示すように、両第２係止リング８１を蓋体５４の両係止片８０から取り外し、水道水の水圧又はこの水圧と人為的な引き上げ操作力とによって、両操作軸５５，５６を蓋体５４に対して上方に摺動させると、拡径姿勢に屈曲した係止リンク５７，５８対が、拡径用弾性体３４による遮蔽箇所よりも上流側の内周壁面、つまり、連結蓋体５０の蓋板部５０Ｃの流路開口周縁に対して係合する。
【００８１】
［４］図１１、図１４、図１５に示すように、操作ネジ部材７６を人為的に締付け側に螺合操作すると、第２操作軸５６に対して第１操作軸５５が内端側に押込み摺動され、第２押圧板６１に対する第１押圧板６０の近接移動に伴う挟圧作用により、縮径状態にある拡径用弾性体３４が連結蓋体５０の接続管部５０Ａの内周壁面に密着する拡径状態に弾性変形して、その接続管部５０Ａの内周壁面と両押圧板６０，６１の外周部との間が密封状態で遮蔽される。
【００８２】
［５］次に、蓋体５４の排水管８２に接続した水栓８３の開閉操作レバー８３Ａを開き操作して放水させ、その放水が止まることで止水を確認したのち、第１押え操作杆７７、蓋体５４を除去したのち、仕切弁５２を分岐管５１の連結フランジ部５１Ｂから取り外し、新たな仕切弁５２を分岐管５１の連結フランジ部５１Ｂに取付ける。
【００８３】
〔その他の実施形態〕
（１）上述の各実施形態では、前記拡径用弾性体３４を、径方向で硬度の異なる二層の弾性筒体３４Ａ，３４Ｂから構成したが、径方向で硬度の異なる三層以上の弾性筒体から構成してもよい。
【００８４】
（２）上述の各実施形態では、前記拡径用弾性体３４を構成する外側弾性筒体３４Ａの肉厚ｔ１を内側弾性筒体３４Ｂの肉厚ｔ２よりも大に構成したが、外側弾性筒体３４Ａの肉厚ｔ１と内側弾性筒体３４Ｂの肉厚ｔ２とを同一に構成してもよく、更に、内側弾性筒体３４Ｂの肉厚ｔ２を外側弾性筒体３４Ａの肉厚ｔ１よりも大に構成してもよい。
【００８５】
（３）上述の各実施形態では、外側弾性筒体３４Ａをウレタンゴム（ＵＲ）から製作し、内側弾性筒体３４Ｂをスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）から製作したが、外側弾性筒体３４Ａをスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）から製作し、内側弾性筒体３４Ｂをウレタンゴム（ＵＲ）から製作してもよく、更に、天然ゴム（ＮＲ）、シリコンゴム（ＳＲ）、フッ素ゴム（ＦＲ）等の他のゴム材料を用いて製作してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】本発明の第１実施形態を示す穿孔前の一部切欠き正面図
【図２】穿孔後の一部切欠き側面図
【図３】ブッシュ装着機の一部切欠き正面図
【図４】ブッシュ装着機の要部の拡大断面正面図
【図５】分岐口に防錆ブッシュを挿入したときの要部の拡大断面側面図
【図６】防錆ブッシュを拡径変形操作したときの要部の拡大断面側面図
【図７】防錆ブッシュ装着後の要部の拡大断面側面図
【図８】（イ）は単層構造の拡径用弾性体の断面図（ロ）は二層構造の拡径用弾性体の断面図
【図９】本発明の第２実施形態を示し、空気弁に代えて枝管流路遮蔽装置を取付けるときの一部切欠き正面図
【図１０】枝管流路遮蔽装置の閉塞手段及び抜止め手段の拡大断面正面図
【図１１】枝管流路遮蔽装置の操作手段の拡大断面正面図
【図１２】仕切弁に枝管流路遮蔽装置を連結したときの断面正面図
【図１３】閉塞手段及び抜止め手段を下降したときの断面正面図
【図１４】抜止め手段の係止リンク対を拡径させたときの要部の拡大断面正面図
【図１５】閉塞手段の弾性環状体を拡径状態に弾性変形させたときの要部の拡大断面正面図
【符号の説明】
【００８７】
１        流体管（水道管）
５        貫通孔（分岐口）
６        防錆ブッシュ
３２      押圧板（固定押圧板）
３３      押圧板（可動押圧板）
３４      拡径用弾性体
３４Ａ    外側弾性体
３４Ｂ    内側弾性体
５２      仕切弁
５３      枝管
６０      押圧板（第１押圧板）
６１      押圧板（第２押圧板）
【図１】
2006112448.tif 000006
【図２】
2006112448.tif 000007
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2006112448.tif 000012
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2006112448.tif 000016
【図１２】
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【図１３】
2006112448.tif 000018
【図１４】
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【図１５】
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