(57)【要約】【課題】  低コスト化を図れ、量産可能な全幅消去ヘッド及びそのフロントコアの製造方法を得る。【解決手段】  磁気記録媒体と接触する媒体摺動面に磁気ギャップを設けた全幅消去ヘッドのフロントコアは、以下のように形成する。まず、二液性熱硬化型樹脂の主剤に対してガラスビーズを３０ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下の割合で配合して攪拌する。次に、正規の磁気ギャップ幅よりも大きな間隔で対向させた一対のコア基材の間に、二液性熱硬化型樹脂とガラスビーズの混合材料を充填する。そして、所定の圧力を加えながら加熱し、一対のコア基材の間に充填した混合材料を硬化させて磁気ギャップを形成する。磁気ギャップ幅は、ガラスビーズの粒径の大きさと加熱工程時に加える圧力の大きさとの関係により、規定する。【選択図】  図３
2006351110.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁気記録媒体と接触する媒体摺動面に磁気ギャップを設けたフロントコアを有する全幅消去ヘッドにおいて、
前記フロントコアの磁気ギャップが二液性熱硬化型樹脂とガラスビーズの混合材料で形成され、この二液性熱硬化型樹脂は主剤と硬化剤からなり、該主剤に対するガラスビーズの配合比が３０ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下であることを特徴とする全幅消去ヘッド。
【請求項２】
請求項１記載の全幅消去ヘッドにおいて、前記フロントコアは前記磁気ギャップを介して対向する一対のコア基材で形成されており、前記二液性熱硬化型樹脂はこの対向する一対のコア基材の間を接着する接着剤を兼用している全幅消去ヘッド。
【請求項３】
磁気記録媒体と接触する媒体摺動面に磁気ギャップを設けた全幅消去ヘッドのフロントコアを製造する方法であって、
一対のコア基材を所定間隔で対向させる工程と、
主剤と硬化剤よりなる二液性熱硬化型樹脂とガラスビーズを配合して混合材料を作製する工程と、
前記対向させた一対のコア基材の間に、前記二液性熱硬化型樹脂とガラスビーズの混合材料を充填する工程と、
加熱により、前記一対のコア基材の間に充填した混合材料を硬化させて磁気ギャップを形成する工程とを有し、
前記ガラスビーズは、前記二液性熱硬化型樹脂の主剤に対して３０ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下の割合で配合することを特徴とする全幅消去ヘッドのフロントコアの製造方法。
【請求項４】
請求項３記載の全幅消去ヘッドのフロントコアの製造方法において、前記一対のコア基材を対向させる工程では該一対のコア基材の間隔を正規の磁気ギャップ幅よりも大きく設定しておき、前記磁気ギャップの形成工程で所定の圧力を加えながら加熱することにより、正規の磁気ギャップ幅に定める全幅消去ヘッドのフロントコアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般のＶＴＲ装置等に搭載される全幅消去ヘッド及びそのフロントコアの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般のＶＴＲ装置等に搭載される全幅消去ヘッドは、例えば図８に示すように、磁気テープに接触する媒体摺動面１６１ａを備えたフロントコア１６１と、フロントコア１６１に接合するバックコア１６２と、ボビン１６３ａの周囲に巻装され、該ボビン１６３ａを介してバックコア１６２に取り付けられるコイル１６３ｂとを有している。フロントコア１６１には、その底面を研磨基準面１６１ｉとしてギャップ溝１６１ｄが形成されており、このギャップ溝１６１ｄに充填した非磁性材料からなる磁気ギャップ１６１ｂが媒体摺動面１６１ａの中央に露出している。このような全幅消去ヘッドは、コイル１６３ｂに電流を流すと磁気ギャップ１６１ｂの内外に磁界が発生し、この状態でフロントコア１６１上を磁気テープが摺動することによって、磁気ギャップ１６１ｂからの洩れ磁界が磁気テープに記録されている全幅データを消去する。
【０００３】
従来では、磁気ギャップを形成する非磁性材料として、ガラスが主流となっている。具体的には、例えば特許文献１に記載されているように、フェライトブロックを切削加工してフロントコアを形成し、フロントコアにはさらにギャップ溝を形成し、このギャップ溝内に固体のガラス棒を置き、加熱によりガラス棒を溶融させて該溶融したガラスをギャップ溝に流し込むことにより、磁気ギャップを形成しているものがある。
【特許文献１】特開２００１−３１９３０８号公報
【特許文献２】特開昭６０−１３１６０５号公報
【特許文献３】特開昭５８−１７５１２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年では、全幅消去ヘッドが搭載されるＶＴＲ装置等の低価格化に伴い、全幅消去ヘッド自体もコストダウンが要求されている。しかしながら、切削加工でフロントコアを製造すると、ギャップ溝の寸法精度を確保するために切削量が多く、完成状態よりも大容積のフェライトブロックを必要とするため、材料の無駄が多く歩留まりが悪い。また上述のように磁気ギャップはガラスで形成されることが主流であり、コストダウンを図りづらかった。ガラスの替わりに樹脂を用いて磁気ギャップを形成する提案は従来からあるが、現状では実用化及び量産化に至っていない。
【０００５】
本発明は、以上の問題意識に基づき、低コスト化を図れ、量産可能な全幅消去ヘッド及びそのフロントコアの製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、磁気ギャップを樹脂で形成すればコストダウンできること、その際には樹脂にガラスビーズを適正割合で配合することで樹脂硬化後のクラック発生を防止でき量産可能であること、さらに一対の板状コア基材を磁気ギャップとなる樹脂で接着してフロントコアを形成すれば切削加工が不要で歩留まりを改善できることに着眼したものである。
【０００７】
すなわち、本発明は、磁気記録媒体と接触する媒体摺動面に磁気ギャップを設けたフロントコアを有する全幅消去ヘッドにおいて、フロントコアの磁気ギャップが二液性熱硬化
型樹脂とガラスビーズの混合材料で形成され、この二液性熱硬化型樹脂は主剤と硬化剤からなり、該主剤に対するガラスビーズの配合比が３０ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下であることを特徴としている。
【０００８】
フロントコアは磁気ギャップを介して対向する一対のコア基材で形成されており、二液性熱硬化型樹脂はこの対向する一対のコア基材の間を接着する接着剤を兼用していることが好ましい。
【０００９】
また本発明は、磁気記録媒体と接触する媒体摺動面に磁気ギャップを設けた全幅消去ヘッドのフロントコアを製造する方法であって、一対のコア基材を所定間隔で対向させる工程と、主剤と硬化剤よりなる二液性熱硬化型樹脂とガラスビーズを配合して混合材料を作製する工程と、対向させた一対のコア基材の間に、二液性熱硬化型樹脂とガラスビーズの混合材料を充填する工程と、加熱により、一対のコア基材の間に充填した混合材料を硬化させて磁気ギャップを形成する工程とを有し、ガラスビーズは、二液性熱硬化型樹脂の主剤に対して３０ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下の割合で配合することを特徴としている。
【００１０】
一対のコア基材を対向させる工程では該一対のコア基材の間隔を正規の磁気ギャップ幅よりも大きく設定しておき、磁気ギャップの形成工程で所定の圧力を加えながら加熱することにより、正規の磁気ギャップ幅に定めることができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、低コスト化を図れ、量産可能な全幅消去ヘッド及びそのフロントコアの製造方法を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１は、本発明方法による全幅消去ヘッドを搭載した、磁気記録再生装置の構成を概略的に示す模式図を示している。磁気記録再生装置ＭはＶＴＲ装置等に用いられる。この磁気記録再生装置Ｍには、反時計回りに回動する回転シリンダ１と、回転シリンダ１の上流側と下流側にそれぞれ位置する一対のガイドポスト１３ａ、１３ｂと、送出側ガイドポスト１３ｂと巻取テープリール１２の間に設けたキャプスタン１４及びピンチローラ１５と、送出側テープリール１１と送入側ガイドポスト１３ａとの間に配置した全幅消去ヘッド組立体２１と、回転シリンダ１に搭載された映像用の磁気ヘッド３１、４１と、送出側ガイドポスト１３ｂとキャプスタン１４及びピンチローラ１５との間に配置した音声用の磁気ヘッド５１とが備えられている。
【００１３】
送出側テープリール１１から引き出された磁気テープＴは、全幅消去ヘッド組立体２１の上を摺動した後、送入側ガイドポスト１３ａに案内されて回転シリンダ１に所定角度巻きつけられ、回動する回転シリンダ１の映像用の磁気ヘッド３１または４１の上を摺動する。このとき、映像用の磁気ヘッド３１、４１は、回転シリンダ１に巻き付けられた磁気テープＴの映像トラックに対して映像信号を記録・再生する。続いて磁気テープＴは、回転シリンダ１から送出側ガイドポスト１３ｂに案内され、音声用の磁気ヘッド５１の上を摺動した後、キャプスタン１４とピンチローラ１５とで挟持され、キャプスタン１４の回転により図示矢印方向へ走行させられて、最終的に巻取テープリール１２に巻き取られる。音声用の磁気ヘッド５１は、接触している磁気テープＴの音声トラックに対して音声信号を記録・再生する。
【００１４】
図２は全幅消去ヘッド組立体２１の構成を示す分解斜視図である。全幅消去ヘッド組立体２１は、全幅消去ヘッド２２と、全幅消去ヘッド２２を収納するホルダ２３と、全幅消去ヘッド２２をホルダ２３内に固定する板バネ材２４とから構成されている。
【００１５】
全幅消去ヘッド２２は、磁気テープに接触する媒体摺動面αを有するフロントコア６１と、フロントコア６１に接合するバックコア６２と、バックコア６２に取り付けられるコイル部品６３とを備えている。
【００１６】
バックコア６２は、断面Ｕ字形状をなし、一対の側部磁極６２ａと、この一対の側部磁極６２ａを連結する連結磁極６２ｂと、これら一対の側部磁極６２ａ及び連結磁極６２ｂに囲まれた巻線溝６２ｃとを有している。コイル部品６３は、ボビン保持板６３ｃの先端位置に形成された略直方形状のボビン６３ａと、ボビン６３ａの周囲に巻装したコイル６３ｂとから構成されている。このコイル部品６３は、ボビン保持板６３ｃがホルダ２３内に収納されることでホルダ２３に固定され、さらに、ボビン６３ａのボビン穴６３ｄに一対の側部磁極６２ａの一方が嵌め込まれることでバックコア６２に保持される。コイル部品６３のボビン６３ａ及びコイル６３ｂの一部は、バックコア６２の巻線溝６２ｃ内に収納される。
【００１７】
フロントコア６１は、媒体摺動方向（図２及び図３の矢印方向）に対して直交する方向に細長の略直方体形状をなす一対のコア基材６１ａと、この一対のコア基材６１ａの間を埋める磁気ギャップ６１ｂとを備えている。図３はフロントコア６１を単体で示す断面図である。一対のコア基材６１ａはフェライトにより形成され、磁気ギャップ６１ｂは、一対のコア基材６１ａの間に充填した非磁性材料で形成されている。媒体摺動面αは、一対のコア基材６１ａ及び磁気ギャップ６１ｂの上面を研磨加工して形成された円筒面の一部であり、媒体摺動方向に平行な幅方向（図示Ｘ方向；フロントコア６１の短手方向）の略中央位置、すなわち磁気ギャップ６１ｂが露出する位置において最も高くなっている。
【００１８】
全幅消去ヘッド２２では、コイル６３ｂに電流を流すと、コイル６３ｂで発生した誘導磁界がバックコア６２及びフロントコア６１に与えられ、磁気ギャップ６１ｂの内外に強い磁界が発生する。この状態で磁気テープがフロントコア６１の媒体摺動面α上を摺動すると、磁気ギャップ６１ｂからの洩れ磁界により、磁気テープに記録されている全幅データが消去される。
【００１９】
上記全幅消去ヘッド２２において、磁気ギャップ６１ｂを形成する非磁性材料は、二液性エポキシ樹脂（二液性熱硬化型樹脂）７１とガラスビーズ７２の混合材料７３である。二液性エポキシ樹脂７１は一対のコア基材６１ａの接着剤としても寄与し、ガラスビーズ７２は磁気ギャップ幅（一対のコア基材６１ａの間隔）を調整し、且つ、一対のコア基材６１ａにおけるクラック発生を防止する機能も有している。
【００２０】
二液性エポキシ樹脂７１は、約５０℃〜１００℃の低温領域で硬化し、１８０℃を超える高温領域で硬化する一液性エポキシ樹脂よりも硬化温度が低い。この特性により、高度な加熱炉の設備がなくても容易に磁気ギャップ６１ｂを形成できるので製造自由度がひろがり、また、熱硬化時の残留応力が一液性エポキシ樹脂を用いた場合よりも小さいので一対のコア基材６１ａに与えるダメージを抑えられる。また二液性エポキシ樹脂７１は、一液性エポキシ樹脂よりも一般に低価格であり、コストダウン及び量産化に適している。
【００２１】
混合材料７３中、ガラスビーズ７２の配合比（重量比）は、二液性エポキシ樹脂７１の主剤に対して３０ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下に設定してある。この配合比の範囲は、二液性エポキシ樹脂７１に対するガラスビーズ７２の配合比を変えて混合材料７３を複数試作し、各混合材料７３で磁気ギャップ６１ｂを形成して調べた検証結果に基づいて設定したものである。ガラスビーズ７２の配合比が７０ｗｔ％を超えると、二液性エポキシ樹脂７１に対してガラスビーズ７２の量が多すぎ、二液性エポキシ樹脂７１の流動性が悪くなる。このため、一対のコア基材６１ａの間に充填したガラスビーズ７２が不揃いのまま二液性エポキシ樹脂７１が硬化してしまい、目標とする正規仕様の磁気ギャップ幅を得ること
が難しい。特にガラスビーズ７２の配合比が８０ｗｔ％を超えると、二液性エポキシ樹脂７１が粉末状態になってしまうため、一対のコア基材６１ａは接着せず、磁気ギャップ６１ｂ自体の形成が困難である。
【００２２】
図４は、ガラスビーズ配合比（ｗｔ％）とクラック発生率（％）の関係を表したグラフである。図４からも明らかなように、ガラスビーズ７２の配合比が３０ｗｔ％未満であると、二液性エポキシ樹脂７１に対してガラスビーズ７２の量が少なすぎ、二液性エポキシ樹脂７１の残留応力によって一対のコア基材６１ａにクラックが発生してしまう。これに対し、ガラスビーズ７２の配合比が３０ｗｔ％以上であれば、ガラスビーズ７２自体がフィラー効果を発揮して歪みを均一に分散するので、二液性エポキシ樹脂７１の残留応力は緩和され、クラック発生を防止できる。
【００２３】
次に、図５〜図７を参照し、上記全幅消去ヘッド２２のフロントコア６１の製造方法について説明する。
【００２４】
まず、焼結プレス加工により、フェライト粉末を用いてコア基材６１ａを形成する。本実施形態のコア基材６１ａは、図５に示すように細長の略直方体形状で形成する。
【００２５】
次に、図６に示すように、主剤と硬化剤からなる二液性エポキシ樹脂７１とガラスビーズ７２とを配合して攪拌し、磁気ギャップを形成するための混合材料７３を作製する。ガラスビーズ７２は、二液性エポキシ樹脂７１の主剤に対して３０ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下の割合（重量比）で配合する。
【００２６】
続いて、図７に示すように、目標とする磁気ギャップ幅Ｇｗよりも大きな間隔ｘで一対のコア基材６１ａを離間して設置し、この一対のコア基材６１ａの間に混合材料７３を充填する。
【００２７】
続いて、混合材料７３を充填した一対のコア基材６１ａを加熱炉に入れ、二液性エポキシ樹脂７１を硬化させる。加熱温度は、仮硬化時５０℃程度、本硬化時１００℃程度の低温でよい。この加熱工程では、所定の圧力を加えながら加熱することにより、二液性エポキシ樹脂７１が硬化した後の一対のコア基材６１ａの間隔（充填した混合材料７３の厚さ）ｘを、正規の磁気ギャップ幅Ｇｗに定める。二液性エポキシ樹脂７１が硬化した後の一対のコア基材６１ａの間隔ｘは、ガラスビーズ７２の粒径の大きさと二液性エポキシ樹脂７１を硬化させるときに加える圧力との関係によって決まる。この印加圧力は、大きすぎると一対のコア基材６１ａが割れたりガラスビーズ７２自体が破裂し、小さすぎると正規の磁気ギャップ幅Ｇｗが得られないので、適切に設定する必要がある。ここまでの工程により、一対のコア基材６１ａの間には磁気ギャップ幅Ｇｗの磁気ギャップ６１ｂが設けられる。
【００２８】
そして、一対のコア基材６１ａ及び磁気ギャップ６１ｂの上面に研磨加工を施し、媒体摺動方向の略中央がもっとも高くなる円筒面（円筒面の一部）を形成し、この円筒面を媒体摺動面αとする。
【００２９】
以上により、図２及び図３のフロントコア６１が得られる。
【００３０】
以上のように本実施形態では、二液性エポキシ樹脂７１の主剤に対して３０ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下の割合でガラスビーズ７２を配合した混合材料７３により磁気ギャップ６１ｂを形成するので、ガラスのみまたは一液性熱硬化型樹脂を用いて磁気ギャップを形成する場合よりもコストダウンでき、同時に、樹脂硬化による残留応力を緩和してフロントコアにおけるクラック発生を防止できる。つまり、低コスト化と量産化を両方同時に実現
可能である。
【００３１】
また本実施形態では、一対のコア基材６１ａを焼結プレス加工で形成し、この一対のコア基材６１ａを二液性エポキシ樹脂７１で接着してフロントコア６１を形成するので、切削加工でフロントコアを形成する場合よりも、工程が簡単になるほか、コア形成材料の無駄が抑えられて歩留まりを改善でき、低コスト化を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明方法による全幅消去ヘッドを搭載した、磁気記録再生装置の構成を概略的に示す模式図である。
【図２】図１の全幅消去ヘッド組立体の構成を示す分解斜視図である。
【図３】図２のフロントコア単体を示す断面図である。
【図４】ガラスビーズ配合比（ｗｔ％）とクラック発生率（％）の関係を表したグラフである。
【図５】図２のフロントコアの製造方法の一工程を示す模式斜視図である。
【図６】図５に示す工程の次工程を示す模式断面図である。
【図７】図６に示す工程の次工程を示す模式断面図である。
【図８】従来構造の全幅消去ヘッドを示す分解斜視図である。
【符号の説明】
【００３３】
２１ 全幅消去ヘッド組立体
２２ 全幅消去ヘッド
２３ ホルダ
２４ 板バネ材
６１ フロントコア
６１ａ    コア基材
６１ｂ    磁気ギャップ
６２ バックコア
６３ コイル部品
７１ 二液性エポキシ樹脂（二液性熱硬化型樹脂）
７２ ガラスビーズ
７３ 混合材料
Ｇｗ    磁気ギャップ幅
Ｍ 磁気記録再生装置
Ｔ 磁気テープ
ｘ 一対のコア基材の間隔
α 媒体摺動面
【図１】
2006351110.tif 000003
【図２】
2006351110.tif 000004
【図３】
2006351110.tif 000005
【図４】
2006351110.tif 000006
【図５】
2006351110.tif 000007
【図６】
2006351110.tif 000008
【図７】
2006351110.tif 000009
【図８】
2006351110.tif 000010