(57)【要約】  【課題】  柄物生地の無駄な使用を避けると共に、裁断の自動化を図り、低コストで高品質な柄物製品を提供する。  【解決手段】  裁断用のテーブルに延反された柄物生地の撮像データを受け取る撮像データ受信手段１１，１６と、撮像データを表示する表示処理手段１１と、柄物生地の柄情報を理論値として格納すると共に、各構成パーツの形状および大きさと、各構成パーツと柄物生地の柄との位置関係を特定する位置情報とを格納しておく記憶手段１５と、柄の指定基準点の情報を受け付ける指定基準点受付手段１１，１６と、柄物生地の撮像データにおける複数の基準点を探索する基準点探索手段１１と、基準点探索手段１１によって探索された基準点に基づいて、各構成パーツを配置するための実状のマトリックスを作製する実状マトリックス作製手段１１と、各構成パーツを、実状マトリックス内に配置する構成パーツ配置手段１１と、各構成パーツの配置データを、裁断装置側に送出する構成パーツ配置データ送出手段１１，１６とを備える。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
柄物生地から作製される柄物製品の構成パーツを裁断するにあたり各構成パーツ間の柄を合わせる自動柄合わせ装置において、
裁断用のテーブルに延反された上記柄物生地の撮像データを受け取る撮像データ受信手段と、
上記撮像データを表示する表示処理手段と、
上記柄物生地の柄情報を理論値として格納すると共に、上記各構成パーツの形状および大きさと、上記各構成パーツと上記柄物生地の柄との位置関係と、を特定する位置情報とを格納しておく記憶手段と、
上記柄の指定基準点の情報を受け付ける指定基準点受付手段と、
上記柄の指定基準点の情報に合致する、上記柄物生地の撮像データにおける複数の基準点を探索する基準点探索手段と、
上記基準点探索手段によって探索された基準点に基づいて、上記各構成パーツを配置するための実状のマトリックスを作製する実状マトリックス作製手段と、
各構成パーツを、上記実状のマトリックス内に配置する構成パーツ配置手段と、
上記各構成パーツの配置データを、裁断装置側に送出する構成パーツ配置データ送出手段と、
を備えることを特徴とする自動柄合わせ装置。
【請求項２】
前記構成パーツ配置手段は、前記各構成パーツの一つを配置した後、当該一つの構成パーツの位置情報に基づいて次の構成パーツの位置を特定し、当該次の構成パーツを配置するというように、前記各構成パーツを順に配置することを特徴とする請求項１記載の自動柄合わせ装置。
【請求項３】
前記構成パーツ配置手段は、前記実状のマトリックスの長さ方向の原点側に寄せるように全ての前記構成パーツを配置することを特徴とする請求項１記載の自動柄合わせ装置。
【請求項４】
前記柄物生地において、前記各構成パーツの配置に好ましくない部分の指定を受け付ける不良部受付手段をさらに備え、
前記構成パーツ配置手段は、上記不良部受付手段によって受け付けられた指定部分の位置情報に基づいて、上記部分を避けるように、前記各構成パーツを配置することを特徴とする請求項１記載の自動柄合わせ装置。
【請求項５】
前記基準点の一部の変更を受け付ける基準点変更受付手段を、さらに備え、
前記基準点探索手段は、上記基準点変更手段によって受け付けられた新たな前記基準点を前記指定基準点として、他の前記基準点をあらためて探索し、
前記実状マトリックス作製手段は、その新たな基準点に基づいて、前記実状のマトリックスを作製することを特徴とする請求項１記載の自動柄合わせ装置。
【請求項６】
柄物生地から作製される柄物製品の構成パーツを裁断するにあたり各構成パーツ間の柄を合わせる自動柄合わせ装置にインストールされる自動柄合わせ用プログラムにおいて、
上記自動柄合わせ装置を、
裁断用のテーブルに延反された上記柄物生地の撮像データを受け取る撮像データ受信手段と、
上記撮像データを表示する表示処理手段と、
上記柄物生地の柄情報を理論値として格納すると共に、上記各構成パーツの形状および大きさと、上記各構成パーツと上記柄物生地の柄との位置関係と、を特定する位置情報とを格納しておく記憶手段と、
上記柄の指定基準点の情報を受け付ける指定基準点受付手段と、
上記柄の指定基準点の情報に合致する、上記柄物生地の撮像データにおける複数の基準点を探索する基準点探索手段と、
上記基準点探索手段によって探索された基準点に基づいて、上記各構成パーツを配置するための実状のマトリックスを作製する実状マトリックス作製手段と、
各構成パーツを、上記実状のマトリックス内に配置する構成パーツ配置手段と、
上記各構成パーツの配置データを、裁断装置側に送出する構成パーツ配置データ送出手段と備える装置として機能させることを特徴とする自動柄合わせ用プログラム。
【請求項７】
前記構成パーツ配置手段が前記各構成パーツの一つを配置した後、当該一つの構成パーツの位置情報に基づいて次の構成パーツの位置を特定し、当該次の構成パーツを配置するというように、前記各構成パーツを順に配置するように機能させることを特徴とする請求項６記載の自動柄合わせ用プログラム。
【請求項８】
前記構成パーツ配置手段が前記実状マトリックスの長さ方向の原点側に寄せるように全ての前記構成パーツの配置を実行するように機能させることを特徴とする請求項６記載の自動柄合わせ用プログラム。
【請求項９】
前記柄物生地において、前記各構成パーツの配置に好ましくない部分の指定を受け付ける不良部受付手段をさらに備えるようにし、前記構成パーツ配置手段が、上記不良部受付手段によって受け付けられた指定部分の位置情報に基づいて、上記部分を避けるように、前記各構成パーツを配置するように機能させることを特徴とする請求項６記載の自動柄合わせ用プログラム。
【請求項１０】
前記基準点の一部の変更を受け付ける基準点変更受付手段をさらに備えるようにし、
前記基準点探索手段が、上記基準点変更手段によって受け付けられた新たな前記基準点を前記指定基準点として、他の前記基準点をあらためて探索し、前記実状マトリックス作製手段がその新たな基準点に基づいて、前記実状のマトリックスを作製するように機能させることを特徴とする請求項６記載の自動柄合わせ用プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、柄物製品の各構成パーツ間の柄が合うように裁断可能とする自動柄合わせ装置および当該装置のコンピュータにインストールして使用する自動柄合わせ用プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
布製品の製造工程には、裁断機に生地を延反して、布製品を構成する各構成パーツを予め決められた大きさと形状に切り出す裁断工程がある。図２３は、裁断工程に先立って、生地２１０に、各構成パーツ２２０を配置した状態の一例を示す図である。裁断機に延反された生地には多少なりともたるみやしわが生じる。布製品が無地の場合には、各構成パーツ間における柄の連続性あるいは統一性を考慮する必要がない。このため、生地にたるみやしわが生じていても、予め決められた裁断用データに基づいて裁断すれば良い。
【０００３】
しかし、布製品が柄物の場合には、予め決められた裁断用データに基づいて、たるみ等のある生地を切り出すと、各構成パーツ間で柄の連続性あるいは統一性がなくなる。例えば、図２４に示すように、上着２３０を構成する構成パーツ２３１と構成パーツ２３２の合わせ部分２３３、および腕Ｘを出す肩口２３４と構成パーツ２３１および２３２との間で、柄の連続性あるいは統一性がなくなる事態が生じ得る。
【０００４】
柄の連続性あるいは統一性がない衣服等の商品価値は低くならざるを得ない。このため、アパレルメーカは、実際に裁断機に延反された柄物生地から、余裕を見て大きめの構成パーツを切り出し、その後で柄が合うように、手動で各構成パーツを切っている。
【０００５】
一方、様々な自動柄合わせシステムも考えられており、例えば、特許文献１に開示される画像認識装置が知られている。この装置は、１００％の自動柄合わせが困難であるような微妙な柄を有する布地に対し、自動柄合わせシステムで柄合わせ不可と判定された場合、操作性良く手動による柄合わせを実施できるようにしたものである。
【０００６】
【特許文献１】特開平４−２４０２６１号公報（特許請求の範囲、要約書など）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上述の方法には、次のような問題がある。大きめのパーツを切り出すと、柄物生地をそれだけ余分に使用することになり、商品のコストアップにつながる。また、最終的に、手動で各構成パーツを切るので、完全な自動化ができず、やはり商品のコストアップを招いてしまう。
【０００８】
一方、特開平４−２４０２６１号公報に開示される画像認識装置の場合には、柄によっては自動柄合わせができず、どうしても手動による柄合わせが必要になる。このため、依然として、各構成パーツの柄合わせを完全自動化することができない。このため、商品のコストアップを招いてしまう。
【０００９】
本発明は、かかる問題に鑑みてなされたものであり、柄物生地の無駄な使用を避けると共に、裁断の自動化を図り、低コストで高品質な柄物製品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明は、柄物生地から作製される柄物製品の構成パーツを裁断するにあたり各構成パーツ間の柄を合わせる自動柄合わせ装置において、裁断用のテーブルに延反された上記柄物生地の撮像データを受け取る撮像データ受信手段と、撮像データを表示する表示処理手段と、柄物生地の柄情報を理論値として格納すると共に、各構成パーツの形状および大きさと、各構成パーツと柄物生地の柄との位置関係を特定する位置情報と、を格納しておく記憶手段と、柄の指定基準点の情報を受け付ける指定基準点受付手段と、柄の指定基準点の情報に合致する、柄物生地の撮像データにおける複数の基準点を探索する基準点探索手段と、基準点探索手段によって探索された基準点に基づいて、各構成パーツを配置するための実状のマトリックスを作製する実状マトリックス作製手段と、各構成パーツを、実状のマトリックス内に配置する構成パーツ配置手段と、各構成パーツの配置データを、裁断装置側に送出する構成パーツ配置データ送出手段とを備える自動柄合わせ装置としている。このため、裁断用のテーブルに延反された実際の柄物生地に応じた適切な構成パーツの配置が実現できる。これによって、各構成パーツを合わせた際に、各構成パーツ間の柄の連続性あるいは統一性を図ることができる。
【００１１】
また、別の本発明は、先の発明における構成パーツ配置手段が各構成パーツの一つを配置した後、当該一つの構成パーツの位置情報に基づいて次の構成パーツの位置を特定して、当該次の構成パーツを配置するというように、各構成パーツを順に配置する自動柄合わせ装置としている。このため、柄に対する各構成パーツの絶対位置の情報を記憶しておく必要がなく、構成パーツ間の相対位置情報のみを記憶しておくだけで良い。これによって、理論上のマトリックスから実状のマトリックスへの変更に伴い、各構成パーツの位置情報を変更する必要はなくなる。
【００１２】
また、別の本発明は、先の発明における構成パーツ配置手段が実状のマトリックスの長さ方向の原点側に寄せるように全ての構成パーツを配置する自動柄合わせ装置としている。このため、柄物生地を無駄にせず、有効利用できる。
【００１３】
また、別の本発明は、先の発明に加えて、柄物生地において各構成パーツの配置に好ましくない部分の指定を受け付ける不良部受付手段をさらに備え、構成パーツ配置手段が不良部受付手段によって受け付けられた指定部分の位置情報に基づいて、上記部分を避けるように各構成パーツを配置する自動柄合わせ装置としている。このため、柄物生地に傷、汚れ等の不良部が存在していても、その部分を避けて各構成パーツを配置できる。
【００１４】
また、別の本発明は、先の発明に加えて、基準点の一部の変更を受け付ける基準点変更受付手段を、さらに備え、基準点探索手段が基準点変更手段によって受け付けられた新たな基準点を指定基準点として、他の前記基準点をあらためて探索し、実状マトリックス作製手段がその新たな基準点に基づいて実状のマトリックスを作製する自動柄合わせ装置としている。このため、実状のマトリックスを再度確認して、さらに好適な実状のマトリックスを簡単に作製し直すことができる。
【００１５】
また、別の本発明は、柄物生地から作製される柄物製品の構成パーツを裁断するにあたり各構成パーツ間の柄を合わせる自動柄合わせ装置にインストールされる自動柄合わせ用プログラムにおいて、自動柄合わせ装置を、裁断用のテーブルに延反された柄物生地の撮像データを受け取る撮像データ受信手段と、撮像データを表示する表示処理手段と、柄物生地の柄情報を理論値として格納すると共に、各構成パーツの形状および大きさと、各構成パーツと柄物生地の柄との位置関係を特定する位置情報と、を格納しておく記憶手段と、柄の指定基準点の情報を受け付ける指定基準点受付手段と、柄の指定基準点の情報に合致する、柄物生地の撮像データにおける複数の基準点を探索する基準点探索手段と、基準点探索手段によって探索された基準点に基づいて、各構成パーツを配置するための実状のマトリックスを作製する実状マトリックス作製手段と、各構成パーツを、実状のマトリックス内に配置する構成パーツ配置手段と、各構成パーツの配置データを、裁断装置側に送出する構成パーツ配置データ送出手段と備える装置として機能させる自動柄合わせ用プログラムとしている。このため、本発明の自動柄合わせ用プログラムをコンピュータにインストールして実行することによって、裁断用のテーブルに延反された実際の柄物生地に応じた適切な構成パーツの配置が実現できる。これによって、各構成パーツを合わせた際に、各パーツ間の柄の連続性あるいは統一性を図ることができる。
【００１６】
また、別の本発明は、先の発明において、構成パーツ配置手段が各構成パーツの一つを配置した後、当該一つの構成パーツの位置情報に基づいて次の構成パーツの位置を特定して、当該次の構成パーツを配置するというように、各構成パーツを順に配置するように機能させる自動柄合わせ用プログラムとしている。このため、柄に対する各構成パーツの絶対位置の情報を記憶しておく必要がなく、構成パーツ間の相対位置情報のみを記憶しておくだけで良い。これによって、理論上のマトリックスから実状のマトリックスへの変更に伴い、各構成パーツの位置情報を変更する必要はなくなる。
【００１７】
また、別の本発明は、先の発明において、構成パーツ配置手段が実状のマトリックスの長さ方向の原点側に寄せるようにに全ての構成パーツの配置を実行するように機能させる自動柄合わせ用プログラムとしている。このため、柄物生地を無駄にせず、有効利用できる。
【００１８】
また、別の本発明は、先の発明に加えて、柄物生地において各構成パーツの配置に好ましくない部分の指定を受け付ける不良部受付手段をさらに備えるようにし、構成パーツ配置手段が不良部受付手段によって受け付けられた指定部分の位置情報に基づいて、上記部分を避けるように各構成パーツを配置するように機能させる自動柄合わせ用プログラムとしている。このため、柄物生地に傷、汚れ等の不良部が存在していても、その部分を避けて各構成パーツを配置できる。
【００１９】
また、別の本発明は、先の発明に加えて、基準点の一部の変更を受け付ける基準点変更受付手段をさらに備えるようにし、基準点探索手段が、基準点変更手段によって受け付けられた新たな基準点を指定基準点として、他の基準点をあらためて探索し、実状マトリックス作製手段がその新たな基準点に基づいて実状のマトリックスを作製するように機能させる自動柄合わせ用プログラムとしている。このため、実状のマトリックスを再度確認して、さらに好適な実状マトリックスを簡単に作製し直すことができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、低コストで高品質な柄物製品を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
次に、本発明に係る自動柄合わせ装置および自動柄合わせ用プログラムの実施の形態について、図面に基づいて説明する。
【００２２】
図１は、自動柄合わせシステムを示す図である。
【００２３】
この自動柄合わせシステムは、本発明の実施の形態に係る自動柄合わせ装置１と、裁断機制御装置２と、撮像装置制御装置３と、自動柄合わせ装置１と裁断機制御装置２と撮像装置制御装置３に接続され互いにデータの送受信を可能とする分配器４と、撮像装置５と、撮像装置制御装置３と撮像装置５とに接続され互いにデータの送受信を可能とする分配器６と、裁断機制御装置２に接続される裁断用のテーブル（以後、単に、「テーブル」という。）７とを備えている。
【００２４】
自動柄合わせ装置１は、複数の撮像装置５を使用してテーブル７に延反された柄物生地８を撮像した複数の撮像データを受け取って、それら撮像データの補正を行ってから１つの撮像データに合成して表示する。ただし、受け取った撮像データが１つのみの場合には、合成は行われない。また、自動柄合わせ装置１は、オペレータの操作に基づいて、表示された柄物生地８上に布製品の構成パーツを配置するための実状のマトリックスを作製する。その後、その実状のマトリックス上に、各構成パーツを配置し、裁断用データに変換してから、裁断機制御装置２に変換データを送信する。これらの各処理については、詳細に後述する。
【００２５】
裁断機制御装置２は、テーブル７に延反された柄物生地８を、自動柄合わせ装置１から送信された変換データに基づいて制御しながら裁断する装置である。
【００２６】
撮像装置制御装置３は、分配器６を介して複数（この実施の形態では、４台）の撮像装置５と接続され、オペレータの指示にしたがって、撮像装置５のシャッターをオンにしたり、撮像装置５からの撮像データの受信を行う装置である。
【００２７】
撮像装置５は、テーブル７の上方に固定され、柄物生地８を撮影する装置である。この実施の形態では、撮像装置５としてデジタルカメラを使用しているが、デジタルカメラ以外の撮像装置、例えば、アナログカメラ、ビデオ装置等を使用しても良い。また、柄物生地８の大きさに応じて、撮像装置５の台数、撮像装置５とテーブル７との間の距離は、任意に設定することができる。
【００２８】
テーブル７は、裁断対象の柄物生地８を延反するための平滑なテーブルであり、不図示のカッターによって柄物生地８を各構成パーツに裁断する場所である。
【００２９】
図２は、図１に示す自動柄合わせシステムを用いて柄物生地８を裁断するための処理の概略の工程を簡単に示すフローチャートである。
【００３０】
まず、オペレータの指示に基づいて、柄物生地８の生地情報（生地情報には、柄情報も含まれる。）の入力が行われる（ステップＳ１）。生地情報には、生地巾、生地長さ、横方向柄スタート位置、巾方向柄スタート位置、柄特有の情報（例えば、柄が格子模様の場合には、柄の横方向および巾方向の各柄ピッチ）、および各構成パーツの形状および大きさ、各構成パーツの柄物生地８の柄に対する位置の情報などが含まれる。
【００３１】
次に、オペレータの指示に基づいて、柄物生地８の撮影が行われる（ステップＳ２）。撮像装置５のシャッターは、撮像装置制御装置３の操作によって行われる。ただし、撮像装置制御装置３の操作によらず、撮像装置５のシャッターを押すことによって撮像を行っても良い。
【００３２】
次に、レンズ歪の補正およびオルソ画像の作成処理が行われる（ステップＳ３）。レンズ歪の補正は、各撮像装置５毎のレンズの歪を考慮して、各撮像データの補正を行うものである。オルソ画像の作成は、撮像装置５毎の形状補正データと合成のための補正基礎データ（キャリブレーションデータ）により、画像の奥行き成分を取り除いた画像を作成するものである。
【００３３】
次に、各補正後の撮像データを、キャリブレーションデータに基づいて合成する（ステップＳ４）。
【００３４】
次に、合成された画像を表示させ、その合成画像上にて、実際の物理柄（この実施の形態では、格子模様なので、物理柄線である。）を作製する（ステップＳ５）。ここで、物理柄は、先に言及した「実状のマトリックス」と同義である。この際、物理柄の作製に先立ち、理想上の柄（この実施の形態では、柄線である。）を理論値柄として表示させる。ただし、理論値柄の表示は必須の処理ではなく、理論値柄を非表示にしても良い。
【００３５】
次に、物理柄への構成パーツの自動配置が実行される（ステップＳ６）。この処理は、予め登録された柄合わせ手順に従って行われる。柄合わせ手順の登録とは、例えば、柄物生地８と構成パーツの合わせ（柄線上、柄線と柄線の中間、柄線上又は中間に合わせる、全く合わせない）、構成パーツと構成パーツの合わせ方（相対位置合わせ、対象位置合わせ、柄に対する率合わせ、全く合わせない）の登録をいう。当該自動配置は、所定時間内に複数回試行される。その結果、実状のマトリックスの長さ方向の原点側に最も寄せるように配置された配置パターンが選択される。
【００３６】
次に、選択された各構成パーツの配置パターンに基づいて、当該各構成パターンの位置情報を、裁断機で裁断できるようにするためのデータ（これを、ＮＣデータという。）に変換する（ステップＳ７）。
【００３７】
次に、テーブル７上で延反された柄物生地８が、ＮＣデータに基づいて自動裁断される（ステップＳ８）。
【００３８】
図２に示す各工程の詳細については、後述する。
【００３９】
図３は、自動柄合わせ装置１中のハードウェアの構成を示す図である。
【００４０】
自動柄合わせ装置１は、中央演算処理装置（Central Processing Unit：CPU）１１と、マスクロム（masked Read only Memory：masked ＲＯＭ）１２と、ＲＡＭ（Random Access Memory）１３と、ＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable and Programmable Read Only Memory）１４と、ハードディスクドライブ（Hard Disk Drive：HDD）１５と、インターフェイス（Ｉ／Ｆ）１６とを備えている。ＣＰＵ１１、マスクロム１２、ＲＡＭ１３、ＥＥＰＲＯＭ１４、ＨＤＤ１５およびＩ／Ｆ１６は、互いにデータのやりとりが可能なように、通信線であるバス１７によって接続されている。
【００４１】
ＣＰＵ１１は、自動柄合わせ装置１が行う各種制御を司る部分である。本発明では、ＣＰＵ１１は、柄物生地８の各部分を分割して撮影した撮像データを受け取る撮像データ受信手段である。また、ＣＰＵ１１は、その受信したデータの補正および補正後の全撮像データの合成を行う。また、ＣＰＵ１１は、合成後の撮像データを不図示のディスプレイに表示させる表示処理手段でもある。また、ＣＰＵ１１は、柄物生地８の撮像データにおける柄の指定基準点の情報を受け付ける指定基準点受付手段と、柄の指定基準点の情報に合致する、柄物生地８の撮像データにおける複数の基準点を探索する基準点探索手段と、その基準点探索手段によって探索された基準点に基づいて、各構成パーツを配置するための実状のマトリックスを作製する実状マトリックス作製手段と、各構成パーツを実状のマトリックス内に配置する構成パーツ配置手段と、各構成パーツの配置データを、裁断装置側に送出する構成パーツ配置データ送出手段とを兼ねる。本実施の形態では、柄の指定基準点の情報とは、オペレータが指定した指定基準点を含む領域の画像データである。ただし、当該情報は画像データに限定されず、他の基準点と照合可能な情報、例えば、指定基準点を含む領域内のＲＧＢデータ、当該領域内の特定の模様部分のデータでも良い。
【００４２】
この実施の形態では、後述のように、ＣＰＵ１１は、構成パーツ配置手段として、各構成パーツの一つを配置した後、当該一つの構成パーツの位置情報に基づいて次の構成パーツの位置を特定して、当該次の構成パーツを配置している。さらに、ＣＰＵ１１は、構成パーツ配置手段として、実状のマトリックスの長さ方向の原点側に寄せるように全ての構成パーツを配置している。
【００４３】
また、ＣＰＵ１１は、柄物生地８において、各構成パーツの配置に好ましくない部分の指定を受け付ける不良部受付手段を兼ね、当該部分の指定があった場合、構成パーツ配置手段として、指定された部分の位置情報に基づいて、その部分を避けるように各構成パーツを配置している。
【００４４】
また、ＣＰＵ１１は、基準点の一部の変更を受け付ける基準点変更受付手段を兼ね、当該変更を受け付けた場合、基準点探索手段として、受け付けられた新たな基準点を指定基準点とみなして他の基準点をあらためて探索する。さらに、その場合、ＣＰＵ１１は、実状マトリックス作製手段として、その新たな基準点に基づいて実状のマトリックスを作製する。
【００４５】
ＣＰＵ１１は、本発明の自動柄合わせ用プログラムを読んで、プログラムで規定された各処理を実行する。上述のＣＰＵ１１の各手段としての詳細な機能については後述する。
【００４６】
マスクロム１２は、ＣＰＵ１１の制御プログラムなどの通常書き換えの必要のないプログラムおよびその他データを記憶しておく部分である。ＲＡＭ１３は、読み書き自在な記憶部分であり、表示データのメモリなどの機能を持つ。ＥＥＰＲＯＭ１４は、電気的に書き換え可能な記憶部分である。
【００４７】
ＨＤＤ１５は、柄物生地８の柄情報を理論値として格納すると共に、各構成パーツの形状および大きさと、各構成パーツと柄物生地８の柄との位置関係を特定する位置情報とを格納しておく記憶手段である。また、ＨＤＤ１５は、外部からインストールされた本発明の自動柄合わせ用プログラムを記憶する部分でもある。
【００４８】
Ｉ／Ｆ１６は、自動柄合わせ装置１の外部機器（分配器４、自動柄合わせ装置１に付随するキーボード、ポインティングデバイス等）との間でデータの送信あるいは受信を行う部分である。Ｉ／Ｆ１６は、ＣＰＵ１１と共に指定基準点受付手段、構成パーツ配置データ送出手段、不良部受付手段  あるいは基準点変更受付手段でもある。
【００４９】
図４は、裁断機制御装置２中のハードウェアの構成を示す図である。
【００５０】
裁断機制御装置２は、中央演算処理装置（Central Processing Unit：CPU）２１と、マスクロム（masked Read only Memory：masked ＲＯＭ）２２と、ＲＡＭ（Random Access Memory）２３と、ＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable and Programmable Read Only Memory）２４と、ハードディスクドライブ（Hard Disk Drive：HDD）２５と、インターフェイス（Ｉ／Ｆ）２６とを備えている。ＣＰＵ２１、マスクロム２２、ＲＡＭ２３、ＥＥＰＲＯＭ２４、ＨＤＤ２５およびＩ／Ｆ２６は、互いにデータのやりとりが可能なように、通信線であるバス２７によって接続されている。
【００５１】
ＣＰＵ２１は、裁断機制御装置２が行う各種制御を司る部分である。本発明では、ＣＰＵ２１は、自動柄合わせ装置１から送られてきたＮＣデータに基づいて、裁断機のカッターの動きを制御しながら柄物生地８の裁断を行う部分である。
【００５２】
マスクロム２２は、ＣＰＵ２１の制御プログラムなどの通常書き換えの必要のないプログラムおよびその他データを記憶しておく部分である。ＲＡＭ２３は、読み書き自在な記憶部分であり、表示データのメモリなどの機能を持つ。ＥＥＰＲＯＭ２４は、電気的に書き換え可能な記憶部分である。ＨＤＤ２５は、外部からインストールされるプログラムを記憶する部分である。Ｉ／Ｆ２６は、裁断機制御装置２の外部機器（分配器４、裁断機制御装置２に付随するキーボード、ポインティングデバイス等）との間でデータの送信あるいは受信を行う部分である。
【００５３】
なお、自動柄合わせ装置１は、専用装置でなく、汎用のパーソナルコンピュータのハードウェアと同じハード構成としても、ソフトウェアとして本発明の自動柄合わせ用プログラムを自動柄合わせ装置１にインストールすることにより本発明の各種処理を実現できる。また、裁断機制御装置２も、汎用のパーソナルコンピュータを利用することができる。
【００５４】
次に、自動柄合わせシステムが行う自動柄合わせ処理の概要を説明する。
【００５５】
図５は、衣服を構成する各構成パーツの一部を示す図である。
【００５６】
構成パーツ３１〜３７は、特定の位置において柄の連続性若しくは統一性を要求される。例えば、柄が格子模様の場合には、柄が構成パーツの特定の箇所においてずれることなく連続していることが要求される。
【００５７】
図５に示すように、構成パーツ３２（下袖３２）の位置Ａと構成パーツ３４（山袖３４）の位置Ｂとが合うので、位置Ａと位置Ｂとで柄が連続しなければならない。また、同様に、構成パーツ３３（前身３３）の位置Ｃと山袖３４の位置Ｄとで、前身３３の位置Ｅと構成パーツ３５（腰フタ３５）の位置Ｆとで、構成パーツ３６（後身頃３６）の位置Ｇと腰フタ３５の位置Ｈとで、構成パーツ３７（表襟３７）の位置Ｉと後身頃３６の位置Ｊとで、それぞれ柄が連続しなければならない。
【００５８】
図６は、理想的（理論的）な柄４０（「理論柄４０」という。）に配置される構成パーツ４１（６Ａ）と、実際にテーブル７に延反された柄物生地８に基づいて作製された柄（「物理柄５０」という。）に配置される構成パーツ５１（６Ｂ）とを示す図である。
【００５９】
図６（６Ｂ）の点線で示すように、構成パーツ４１をその絶対位置のまま物理柄５０上に配置すると、構成パーツ４１を裁断した際に、理論柄４０上の構成パーツ４１の所定位置Ｋ，Ｌの柄が物理柄５０上の構成パーツ４１の所定位置Ｋ，Ｌの柄と同一とはならなくなる。物理柄５０は、しわやたるみを有する実際の柄物生地８に基づいて作製されるために、理論柄４０と異なるのである。したがって、構成パーツ４１（点線で示す）とずれた位置になるように、構成パーツ５１（実線で示す）を物理柄５０上に配置しなければならない。このように補正配置された構成パーツ５１を裁断すると、理論柄４０上の構成パーツ４１と近い柄の状態になる。
【００６０】
図７は、実際の柄物生地６０に基づいて物理柄７０を作製する方法を説明するための図である。図７（７Ａ）は、実際の柄物生地６０を、図７（７Ｂ）は、物理柄７０を、それぞれ示す。
【００６１】
図７（７Ａ）に示すように、この実施の形態における実際の柄物生地６０は、縦方向の柄線６１と横方向の柄線６２とが直交する格子柄を有している。物理柄７０を作製するには、まず、撮像した実際の柄物生地６０上の原点６３の位置が特定された状態で、オペレータが指定基準点６４の位置を決める。次に、オペレータは、各基準点を探索するための照合用の領域６６の画像のデータをＨＤＤ１５に記憶する。
【００６２】
ＣＰＵ１１は、理論柄４０に基づく座標点の周辺６５を探索し、上記照合用の領域６６の画像と一致する部分を求め、基準点を特定する。もちろん、オペレータが各基準点を一つずつ手動で探索することも可能である。しかし、全ての基準点を手動で探索すると、膨大な時間がかかる。また、ＣＰＵ１１が理論柄４０に基づく座標点を利用せずに、各基準点を探索することも可能であるが、やはり膨大な時間がかかる。このため、ＣＰＵ１１は、理論柄４０に基づく座標点を利用して各座標点周辺を探索し、指定基準点６４にて得られた照合用の領域６６の画像と一致する柄を持つ部分の中心を各基準点とするようにしている。
【００６３】
こうして各基準点を決定すると、ＣＰＵ１１は、各基準点をつないで、図７（７Ｂ）に示すような物理柄７０を作製する。物理柄７０は、縦方向の柄線７１と横方向の柄線７２とから構成され、この実施の形態では、実際の柄物生地６０と近似した柄となっている。
【００６４】
図８は、自動柄合わせ装置１のディスプレイ（不図示）に表示された実際の柄物生地６０の合成画像と物理柄７０とを重ねて表示した状態の部分拡大図である。
【００６５】
図８に示すように、実際の柄物生地６０の縦方向の柄線６１および横方向の柄線６２と、物理柄７０の縦方向の柄線７１および横方向の柄線７２とは、一致するのが好ましい。しかし、基準点の探索が完全ではない場合もあり、その場合、実際の柄物生地６０の合成画像と物理柄７０との間に若干のずれが生じ得る。かかる場合には、オペレータの操作により、ずれた基準点を修正して、新たに各基準点の自動探索を行うこともできる。
【００６６】
図９は、物理柄７０上に全ての構成パーツ８０を配置した状態を示す図である。
【００６７】
物理柄７０の作製が終わると、各構成パーツ８０を物理柄７０上に配置する工程が実行される。この配置は、図５に基づいて説明した各構成パーツ間の柄の連続性若しくは統一性を図ることを前提に複数回試行される。当該試行の結果、実状のマトリックスの長さ方向の原点側に最も寄るように全構成パーツ８０が配置された配置パターンが採択される。
【００６８】
次に、自動柄合わせ装置１、裁断機制御装置２および撮像装置制御装置３が実行する処理および自動柄合わせ装置１のディスプレイ（不図示）に表示される画面の一例について説明する。
【００６９】
図１０は、オペレータの操作に基づいて自動柄合わせ装置１が行う処理の流れを示すフローチャートである。
【００７０】
オペレータが予め柄物生地８に関する生地情報を自動柄合わせ装置１に付随するキーボード（不図示）から入力すると、自動柄合わせ装置１のＩ／Ｆ１６は当該生地情報を受け付ける（ステップＳ１０１）。次に、自動柄合わせ装置１のＣＰＵ１１は、当該生地情報を、ＨＤＤ１５に記憶する（ステップＳ１０２）。
【００７１】
図１１は、オペレータの操作に基づいて撮像装置制御装置３が行う処理の流れを示すフローチャートである。
【００７２】
オペレータが撮像装置制御装置３を起動して、同装置３に付随するキーボード（不図示）を操作して柄物生地８の撮影を指示すると、撮像装置制御装置３のＣＰＵは、撮像指示のコマンドを撮像装置５に送信して柄物生地８の撮影を行う（ステップＳ２０１）。次に、撮像装置制御装置３のＣＰＵは、撮像された柄物生地８のデータ（撮像データ）を撮像装置５から受け取り、これを自動柄合わせ装置１に送信する（ステップＳ２０２）。
【００７３】
図１２は、オペレータの操作に基づいて自動柄合わせ装置１が行う処理の流れを示すフローチャートである。また、図１３は、図１２に示す処理の後に、オペレータの操作に基づいて裁断機制御装置２が行う処理の流れを示すフローチャートである。また、図１４から図２１は、図１２に示す処理の間に自動柄合わせ装置１のディスプレイ（不図示）に表示される画面の一例を示す図である。
【００７４】
図１１に示すステップＳ２０２に続き、自動柄合わせ装置１のＩ／Ｆ１６は、複数の撮像データを受信する（ステップＳ３０１）。自動柄合わせ装置１のＣＰＵ１１は、受信された複数の撮像データをＨＤＤ１５に格納する。次に、ＣＰＵ１１は、レンズ歪の補正およびオルソ画像の作製を行う（ステップＳ３０２）。次に、ＣＰＵ１１は、各補正後のデータを、キャリブレーションデータに基づいて合成し（ステップＳ３０３）、合成画像データを自動柄合わせ装置１のディスプレイに表示する（ステップＳ３０４）。ステップＳ３０４は、ステップＳ３０３に続いて自動的に行われる処理であっても、あるいはオペレータの操作によって行われる処理であっても良い。
【００７５】
図１４は、ステップＳ３０４の処理により自動柄合わせ装置１のディスプレイに表示される画面１１０（実際の柄物生地６０の合成画像を含む）を示す図である。
【００７６】
この画面１１０は、略中央に実際の柄物生地６０の合成画像（この実施の形態では、縦方向の柄線６１と横方向の柄線６２の格子柄の画像である。）を表示する表示領域１１１と、表示領域１１１の隣に表示される、各種操作キーを集めた領域１１２と、を有している。領域１１２には、実際の柄物生地６０の合成画像を低倍表示する表示領域１１３と、カラー選択指示キー１１４と、線選択指示キー１１５と、原点設定キー１１６と、傷パーツ指示キー１１７と、画像情報キー１１８と、自動探索キー１１９と、配置開始キー１２０と、中止キー１２１とが配置されている。これらのキー１１４〜１２１は、アイコンの形態を有している。また、表示領域１１１の下には、オペレータへのメッセージを表示させる表示欄１２２も配置されている。
【００７７】
表示領域１１１は、付随のポインティングデバイス（不図示）の操作により、表示対象の拡大若しくは縮小が可能である。表示領域１１１内の表示対象の拡大若しくは縮小が行われた場合であっても、表示領域１１３に表示される倍率は最初の低倍率に固定されている。カラー選択指示キー１１４は、表示される原点、各種の柄線および傷パーツの色を設定および変更するためのキーである。線選択指示キー１１５は、各種の柄線および傷パーツの表示線幅を設定および変更するためのキーである。原点設定キー１１６は、原点を設定あるいは設定した原点を変更するためのキーである。
【００７８】
傷パーツ指示キー１１７は、実際の柄物生地６０の合成画像上に表示される傷などを指定するためのキーである。傷パーツ指示キー１１７をポインティングデバイスによりクリックすると、傷パーツ設定ダイアログが表示される。傷パーツは１０パーツまで設定可能である。傷パーツ（１〜１０）のチェックボックスをオンにすると、傷パーツとして有効となる。なお、傷パーツの設定個数は１０に限定されず、１０より少なくても（例えば、５）、１０より多くても（例えば、２０）良い。
【００７９】
画像情報キー１１８は、編集中の画像データに関する情報を示すダイアログを表示するためのキーである。当該情報の一例として、例えば、画像データのファイル名、ドット数、解像度、表示スピード、長さの他、画像変更要否が含まれる。自動探索キー１１９は、各基準点の探索を開始するためのキーである。配置開始キー１２０は、各構成パーツ８０を実状のマトリックスに配置するためのキーである。中止キー１２１は、編集の中止を指示するためのキーである。
【００８０】
図１２に示すステップＳ３０４に続いて、オペレータが原点設定キー１１６をクリックすると、自動柄合わせ装置１のＣＰＵ１１は、Ｉ／Ｆ１６を経由して、この原点指示コマンドを受け付け（ステップＳ３０５）、原点の位置を拡大して表示領域１１１に表示する（ステップＳ３０６）。
【００８１】
図１５は、ステップＳ３０６の処理によって表示される画面１１０を示す図である。
【００８２】
図１５の表示領域１１１には、図１４に示す実際の柄物生地６０の合成画像の左下方にある原点の位置が拡大表示されている。原点１３１は十字ボックス１３０の中心に存在する。原点１３１は、実状のマトリックスの長さ方向の端であって、柄物生地８の切り口側に存在する。なお、柄物生地８の撮像時に撮像されたメジャー１３２も拡大表示されている。
【００８３】
原点１３１を変更したい場合には、オペレータがポインティングデバイスを用いて原点１３１をクリックする。すると、ＣＰＵ１１は、クリックによるコマンドを受け付け、柄線マトリックスパラメータ設定ダイアログ１４０を表示する。柄線マトリックスパラメータ設定ダイアログ１４０は、長手方向開始位置ボックス１４１、幅方向開始位置ボックス１４２、長手方向柄線間隔ボックス１４３、幅方向柄線間隔ボックス１４４、ＯＫキー１４５およびキャンセルキー１４６を有している。
【００８４】
原点１３１を変更する場合には、オペレータは、デフォルトで長手方向開始位置ボックス１４１および幅方向開始位置ボックス１４２に表示されている数値（単位は、センチ）を変更する。また、原点１３１の他、柄線間隔を変更する場合には、オペレータは、デフォルトで長手方向柄線間隔ボックス１４３および幅方向柄線間隔ボックス１４４に表示されている数値（単位は、センチ）を変更する。変更後、オペレータがＯＫキー１４５をクリックすると、入力された原点座標あるいは柄線間隔に決定される。一方、キャンセルキー１４６をクリックすると、変更は行われない。なお、柄線マトリックスパラメータ設定ダイアログ１４０に、「マトリックスの変更をしない」ことを指示するチェックボックスを設けることもできる。当該チェックボックスをチェックすると、原点１３１の位置だけが変更され、柄線の変更は行われない。
【００８５】
図１２に戻り、オペレータが照合用の領域６６を指定して、自動探索キー１１９をクリックすると、ＣＰＵ１１は、Ｉ／Ｆ１６を経由して、当該自動探索コマンドを受け付ける（ステップＳ３０７）。
【００８６】
図１６は、オペレータが照合用の領域６６を指定する際の画面１１０を示す図である。なお、図１６に示す画面１１０には、再度、指定基準点において照合用の領域６６を決める例であるために、物理柄７０の縦方向の柄線７１と横方向の柄線７２とが表示されている。しかし、最初に照合用の領域６６を決める際には、柄線７１および柄線７２は存在しない一方で、理論柄６０の柄線６１および６２が存在することがある。
【００８７】
オペレータは、指定基準点（例えば、縦方向の柄線６１と横方向の柄線６２の略中央）を選び、選んだ指定基準点を中心とする照合用の領域６６の大きさを決定する。すると、照合用の領域６６の画像がＨＤＤ１５に記憶される。
【００８８】
図１２に戻り、ステップＳ３０７に続いて、ＣＰＵ１１は、理論柄４０に基づく座標点を利用して各基準点の探索を実行する（ステップＳ３０８）。探索に際し、照合用の領域６６の画像と一致する部分から基準点が特定される。ただし、照合用の領域６６の画像との一致は、完全一致としたり、あるいは完全一致ではなく、９０％以上の一致といったある程度の誤差を加味した判断でも良い。
【００８９】
次に、全ての基準点の探索に続き、ＣＰＵ１１は、全ての基準点をつないだ物理柄７０の作製を実行する（ステップＳ３０９）。次に、ＣＰＵ１１は、手動による編集指示があるか否かを判断する待機状態となり（ステップＳ３１０）、オペレータによる手動編集指示があると、ＣＰＵ１１は、ステップＳ３０７に戻り、手動により変更のあった基準点を指定基準点とみなして、再度、他の基準点の探索を行う。
【００９０】
図１７は、実際の柄物生地６０の合成画像に、物理柄７０を重ねて表示させた状態の画面１１０を示す図である。図１７に示すように、この実施の形態では、実際の柄物生地６０の合成画像の格子柄とほぼ同じ形態の物理柄７０が作製される。
【００９１】
図１８は、オペレータが物理柄７０を修正したい場合に、実際の柄物生地６０の合成画像と大きくずれた基準点１５５を移動する際の画面１１０を示す図である。
【００９２】
オペレータが自動設定された基準点をチェックし、領域Ｍにある基準点１５５が実際の柄物生地６０の合成画像とずれているとわかった場合、ポインティングデバイスを用いて基準点１５５を正しい交点位置の方向（図１８では、例えば、矢印Ｎの方向）に移動できる。すると、図１２に示すステップＳ３０７に戻って、再度、物理柄７０の作製が実行される。
【００９３】
図１２に戻って、ステップＳ３１０の判断の結果、手動編集指示がない場合、ＣＰＵ１１は、オペレータが傷パーツ指示キー１１７のクリックにより入力された傷パーツ領域の指示コマンドを受け付けたか否かを判断する（ステップＳ３１１）。ここで、傷パーツは、柄物生地８上に存在する傷、汚れ等の、構成パーツ８０を配置するにふさわしくない不良部を意味する。傷パーツ領域の指定がない場合には、オペレータが配置開始キー１２０のクリックにより構成パーツ８０の配置指示を行うと、ＣＰＵ１１は、Ｉ／Ｆ１６を経由して当該指示コマンドを受け付ける（ステップＳ３１３）。続いて、ＣＰＵ１１は、ＨＤＤ１５から各構成パーツ８０の座標点の読み出しを実行する（ステップＳ３１４）。
【００９４】
ＣＰＵ１１は、読み出した座標点に基づき、１つの構成パーツ８０の配置を行う（ステップＳ３１５）。続いて、先の構成パーツ８０の位置で相対的に決定される別の構成パーツ８０の配置を行う（ステップＳ３１６）。ＣＰＵ１１は、全構成パーツ８０を配置したか否かを判断し（ステップＳ３１７）、全構成パーツ８０の配置が終了するまで、構成パーツ８０を１つずつ配置していく。ステップＳ３１７の判断によって全構成パーツ８０の配置が完了すると、ＣＰＵ１１は、実際の柄物生地６０の合成画像において、全構成パーツ８０を含む矩形領域の長さ方向の原点１３１からの距離を求める（ステップＳ３１８）。続いて、ＣＰＵ１１は、構成パーツ８０を配置するための所定時間（例えば、１分間）が経過したか否かを判断する（ステップＳ３１９）。
【００９５】
その結果、所定時間に達していない場合には、ステップＳ３１６に戻り、構成パーツ８０の配置を継続する。一方、所定時間に達した場合には、ＣＰＵ１１は、複数回実行した構成パーツ８０の配置の内で、原点１３１からの距離が最も短い配置パターンを選択する（ステップＳ３２０）。
【００９６】
図１９は、オペレータが構成パーツ８０の配置を行う際の画面１１０を示す図である。
【００９７】
構成パーツ８０を配置する際、あるいは構成パーツ８０を所定時間内で配置した後に再度別の条件で配置する際、オペレータは、配置開始キー１２０を指示する。ＣＰＵ１１は、その指示を受け付けて、自動配置ダイアログボックス１６０を表示する。自動配置ダイアログボックス１６０には、時間入力欄１６１、結果確認要否欄１６２，１６３、配置開始指示キー１６４および中止キー１６５が設けられている。時間入力欄１６１は、オペレータの入力操作によって、構成パーツ８０の配置処理を行うタイムリミットを設定する欄である。結果確認要否欄１６２，１６３は、配置結果を逐一表示させるか否かを選択する欄である。結果確認要否欄１６２（「なし」表示の欄）は、配置結果の表示を希望しない場合に選択する欄である。一方、結果確認要否欄１６３（「あり」表示の欄）は、配置結果の表示を希望する場合に選択する欄である。また、配置開始指示キー１６４は、構成パーツ８０の配置処理を開始するキーである。中止キー１６５は、配置処理を中止させるためのキーである。
【００９８】
また、図１９に示す画面１１０には、表示欄１７０〜１７４が設けられている。表示欄１７０には、マーカー名（例えば、「柄合わせ」）が表示されている。表示欄１７１〜１７４には、配置条件が表示されている。また、表示欄１２２には、オペレータの選択によって、構成パーツ８０の配置直後に、全配置パーツ８０の配置結果が表示される。
【００９９】
図１２に戻って、ステップＳ３２０に続いて、ＣＰＵ１１は、全構成パーツ８０の占有矩形領域の長さ方向における原点１３１からの距離が最も短くなる配置パターン（最良の配置パターン）を表示する（ステップＳ３２１）。次に、ＣＰＵ１１は、最良の配置パターンに基づく各構成パーツ８０のデータをＮＣデータに変換する（ステップＳ３２２）。次に、ＣＰＵ１１は、ＮＣデータを裁断機制御装置２に向けて送信する（ステップＳ３２３）。
【０１００】
一方、ステップＳ３１１において、オペレータによる傷パーツ領域の指示コマンドの送信が行われた場合には、ＣＰＵ１１は、指定された傷パーツ領域を固定の構成パーツ（固定パーツ）として認識し、これをＨＤＤ１５に記憶する（ステップＳ３１２）。
【０１０１】
図２０は、オペレータが傷パーツ領域１８０，１８１を指定する際の画面１１０を示す図である。また、図２１は、傷パーツ領域１８０，１８１の指定後に構成パーツ８０の配置を行った結果を示す図である。
【０１０２】
物理柄７０の作製後、オペレータが傷パーツ指示キー１１７を押すと、自動柄合わせ装置１は、傷あるいは汚れの存在する部分を指定できる状態となる。オペレータがディスプレイに表示された実際の柄物生地６０の合成画像をみながら、傷あるいは汚れの存在する部分を傷パーツ領域１８０，１８１で囲ってから、配置処理を開始すると、ＣＰＵ１１は、その領域を固定された構成パーツとして認識し、それらの領域以外に、各構成パーツ８０の配置を行う。その結果、図２１に示すように、図２０に示される傷パーツ領域１８０，１８１は、構成パーツ８０の配置パターンを表示する際に、斜線で示すような固定パーツ１８０ａ，１８１ａとして表示される。
【０１０３】
ステップＳ３２３の処理が終了すると、図１３に示すように、裁断機制御装置２は、自動柄合わせ装置１からＮＣデータを受信し（ステップＳ４０１）、原点１３１と裁断機上の原点とを合わせ（ステップＳ４０２）、当該ＮＣデータに基づいて、柄物生地８の裁断処理を実行する（ステップＳ４０３）。
【０１０４】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は、上述までの実施の形態に限定されることなく、種々の変更を施した形態にて実施可能である。
【０１０５】
上述の実施の形態は、格子柄を有する柄物生地８を使用する例であるが、柄が存在する限り、本発明は、格子柄に限定されずに他の柄を有する柄物生地に適用できる。
【０１０６】
図２２は、格子柄以外の柄１９１を有する柄物生地１９０から衣類の構成パーツを切り出す方法を説明するための図である。（２２Ａ）は、理論柄１９２上の構成パーツ４１を、（２２Ｂ）は、物理柄１９５上の構成パーツ５１を、それぞれ示す。
【０１０７】
柄物生地１９０は、多くの円模様の柄１９１を有している。柄物生地１９０の理論柄１９２は、規則正しい座標系（マトリックス）である。これに対して、物理柄１９５は、実際にテーブル７上に延反された柄物生地１９０の合成画像に基づいて作製されるので、部分的あるいは全体的にゆがんだ座標系（実状のマトリックス）になる。図２２では、柄１９１の中心を通る縦軸および横軸によってマトリックスが構成されている。しかし、柄１９１の特定の位置を通る縦軸および横軸によってマトリックスを構成するようにしても良い。
【０１０８】
理論柄１９２上の構成パーツ４１をそのままの位置で物理柄１９５に配置し（すなわち、図２２（２２Ｂ）の太点線領域のように配置し）、裁断しても、実際の柄物生地１９０にしわやゆがみがあるために各構成パーツの境界において模様の連続性等がなくなる。そこで、例えば、図２２（２２Ｂ）の太実線に示すように、物理柄１９５に基づいて構成パーツ５１を配置し、裁断すると、柄１９１の連続性が確保できる。
【０１０９】
このように、柄が格子ではなくても、柄を利用した実状のマトリックスを作製しさえすれば、延反された実際の柄物生地に合致した構成パーツ５１の配置ができ、柄の連続性等を確保できる。
【０１１０】
また、先に示した実施の形態では、自動柄合わせ装置１、裁断機制御装置２および撮像装置制御装置３の３種類の装置を採用しているが、１または２種類の装置を採用しても良い。例えば、１種類の装置を採用する場合には、当該１種類の装置が自動柄合わせ装置１、裁断機制御装置２および撮像装置制御装置３の機能を全て兼ね備えても良い。
【０１１１】
また、本発明の自動柄合わせ用プログラムは、先に示した実施の形態では、ＨＤＤ１５にインストールされて実行可能なプログラムである。当該プログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ、ＭＤ、ＦＤ等の情報記録媒体に格納して、市場において取引可能である。また、自動柄合わせ装置１とインターネット等の通信回線によって接続されるサーバから、本発明の自動柄合わせ用プログラムをダウンロードして、ＨＤＤ１５に当該プログラムを格納して、実行することもできる。
【０１１２】
また、ＣＰＵ１１は、撮像データ受信手段、表示処理手段、指定基準点受付手段、基準点探索手段、実状マトリックス作製手段、構成パーツ配置手段、構成パーツ配置データ送出手段、不良部受付手段および基準点変更受付手段を兼ねている。ＣＰＵ１１以外に、ＭＰＵ（Micro Processing Unit）を独立して採用若しくは併用しても良い。ＣＰＵ１１に代替してＭＰＵを使用する場合には、ＭＰＵは、撮像データ受信手段、表示処理手段、指定基準点受付手段、基準点探索手段、実状マトリックス作製手段、構成パーツ配置手段、構成パーツ配置データ送出手段、不良部受付手段および基準点変更受付手段を兼ねる。また、ＣＰＵ１１とＭＰＵを使用する場合には、ＣＰＵ１１およびＭＰＵは、上述の各手段を分担することもできる。
【０１１３】
また、ＨＤＤ１５は、記憶手段であるが、ＲＡＭ１３若しくはＥＥＰＲＯＭ１４が記憶手段であっても良い。
【０１１４】
また、上述の実施の形態では、実状のマトリックスは格子形状であったが、格子以外の形状、例えば、複数の点、十字形状、菱形の集合等のいずれの形態でも良い。柄の位置を特定できるマトリックスになるのであれば、格子形状に限定されない。また、各構成パーツ８０の配置処理は、所定時間内に複数回行われるのが好ましいが、１回だけでも良い。
【産業上の利用可能性】
【０１１５】
本発明は、アパレル関連産業における衣服等の作製に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【０１１６】
【図１】本発明に係る自動柄合わせ装置の実施の形態を含む自動柄合わせシステムを示す図である。
【図２】図１に示す自動柄合わせシステムを用いて柄物生地を裁断するための処理の概略の工程を簡単に示すフローチャートである。
【図３】図１に示す自動柄合わせ装置中のハードウェアの構成を示す図である。
【図４】図１に示す裁断機制御装置中のハードウェアの構成を示す図である。
【図５】衣服を構成する各構成パーツの一部を示す図である。
【図６】理論柄に配置される構成パーツ（６Ａ）と、実際にテーブルに延反された柄物生地に基づいて作製された物理柄に配置される構成パーツ（６Ｂ）とを示す図である。
【図７】図１に示す自動柄合わせ装置によって実際の柄物生地に基づいて物理柄を作製する方法を説明するための図であり、（７Ａ）は実際の柄物生地を、（７Ｂ）は物理柄を、それぞれ示す。
【図８】図１に示す自動柄合わせ装置のディスプレイに表示された実際の柄物生地の合成画像と物理柄とを重ねて表示した状態の部分拡大図である。
【図９】図１に示す自動柄合わせ装置によって物理柄上に全ての構成パーツを配置した状態を示す図である。
【図１０】オペレータの操作に基づいて、図１に示す自動柄合わせ装置が行う処理の流れを示すフローチャートである。
【図１１】オペレータの操作に基づいて、図１に示す撮像装置制御装置が行う処理の流れを示すフローチャートである。
【図１２】オペレータの操作に基づいて、図１に示す自動柄合わせ装置が行う処理の流れを示すフローチャートである。
【図１３】図１２に示す処理の後に、オペレータの操作に基づいて、図１に示す裁断機制御装置が行う処理の流れを示すフローチャートである。
【図１４】図１２中のステップＳ３０４の処理により、図１に示す自動柄合わせ装置のディスプレイに表示される画面例を示す図である。
【図１５】図１２中のステップＳ３０６の処理によって、図１に示す自動柄合わせ装置のディスプレイに表示される画面例を示す図である。
【図１６】図１に示す自動柄合わせ装置のディスプレイに表示される画面であって、オペレータが指定基準点を指定する際の画面例を示す図である。
【図１７】図１に示す自動柄合わせ装置のディスプレイに表示される画面であって、実際の柄物生地の合成画像に、物理柄を重ねて表示させた状態の画面例を示す図である。
【図１８】図１に示す自動柄合わせ装置のディスプレイに表示される画面であって、オペレータが物理柄を修正したい場合に、実際の柄物生地の合成画像と大きくずれた基準点を移動する際の画面例を示す図である。
【図１９】図１に示す自動柄合わせ装置のディスプレイに表示される画面であって、オペレータが構成パーツの配置を行う際の画面例を示す図である。
【図２０】図１に示す自動柄合わせ装置のディスプレイに表示される画面であって、オペレータが傷パーツ領域を指定する際の画面例を示す図である。
【図２１】図２０に示す画面例を経て、傷パーツ領域の指定後に構成パーツの配置を行った結果を示す図である。
【図２２】本発明の他の実施の形態において、格子柄以外の柄を有する柄物生地から衣類の構成パーツを切り出す方法を説明するための図であり、（２２Ａ）は理論柄上の構成パーツを、（２２Ｂ）は物理柄上の構成パーツを、それぞれ示す図である。
【図２３】裁断工程に先立って、生地に、各構成パーツを配置した状態の一例を示す図である。
【図２４】上着を構成する構成パーツの合わせ部分および腕を出す肩口と構成パーツとの間で、柄の連続性あるいは統一性が必要となることを説明する図である。
【符号の説明】
【０１１７】
１  自動柄合わせ装置
７  テーブル
８  柄物生地
１１  ＣＰＵ（撮像データ受信手段、表示処理手段、指定基準点受付手段、基準点探索手段、実状マトリックス作製手段、構成パーツ配置手段、構成パーツ配置データ送出手段、不良部受付手段、基準点変更受付手段）
１５  ＨＤＤ（記憶手段）
１６  Ｉ／Ｆ（撮像データ受信手段、指定基準点受付手段、基準点変更受付手段）
３１〜３７  構成パーツ
４１  構成パーツ
５１  構成パーツ
６４  指定基準点
７０  物理柄（実状のマトリックス）
８０  構成パーツ
１５５  基準点
１９５  物理柄（実状のマトリックス）
【図１】
2006089860.tif 000003
【図２】
2006089860.tif 000004
【図３】
2006089860.tif 000005
【図４】
2006089860.tif 000006
【図５】
2006089860.tif 000007
【図６】
2006089860.tif 000008
【図７】
2006089860.tif 000009
【図８】
2006089860.tif 000010
【図９】
2006089860.tif 000011
【図１０】
2006089860.tif 000012
【図１１】
2006089860.tif 000013
【図１２】
2006089860.tif 000014
【図１３】
2006089860.tif 000015
【図１４】
2006089860.tif 000016
【図１５】
2006089860.tif 000017
【図１６】
2006089860.tif 000018
【図１７】
2006089860.tif 000019
【図１８】
2006089860.tif 000020
【図１９】
2006089860.tif 000021
【図２０】
2006089860.tif 000022
【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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