(57)【要約】【課題】インクジェット記録適性としての染料インク、顔料インクでの印字濃度に優れ、高精細の画像を鮮明に印字でき、印字保存性に優れたインクジェット記録用シートを提供する。【解決手段】支持体上に、顔料及び接着剤層を有するインク受容層下層を設け、その上に顔料および接着剤を有するインク受容層上層を有するインクジェット記録用シートにおいて、インク受容層下層に耐オゾン性向上剤を含有することを特徴とするインクジェット記録用シート。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体上に、顔料及び接着剤層を有するインク受容層下層を設け、その上に顔料および接着剤を有するインク受容層上層を有するインクジェット記録用シートにおいて、インク受容層下層に耐オゾン性向上剤を含有することを特徴とするインクジェット記録用シート。
【請求項２】
耐オゾン性向上剤が硫酸亜鉛であり、インク受容層下層中の顔料１００質量部に対して０．５質量部以上１０質量部以下の範囲で含有する請求項１の記載のインクジェット記録用シート。
【請求項３】
耐オゾン性向上剤がりんご酸であり、インク受容層下層中の顔料１００質量部に対して０．５質量部以上、１０質量部以下の範囲で含有する請求項１の記載のインクジェット記録用シート。
【請求項４】
インク受容層下層の顔料が、平均粒径１〜１２μｍの無定形シリカである請求項１〜３のいずれか一項に記載のインクジェット記録用シート。
【請求項５】
インク受容層上層表面の紙面ｐHが５．５〜７．０である請求項１〜４のいずれか一項に記載のインクジェット記録用シート。
【請求項６】
インク受容層上層が、微細顔料と接着剤を含有する塗工液を塗布すると同時に、または塗工液を塗布した塗液層の乾燥途中であって、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、塗工液を増粘または架橋させて成膜して製造した層である請求項１〜５のいずれか一項に記載のインクジェット記録用シート。
【請求項７】
支持体が透気性支持体であり、インク受容層上層が、顔料、接着剤及びカチオン性樹脂を含有する塗液を塗工した後、湿潤状態で鏡面ロールにより圧接処理された層である請求項１〜６のいずれか一項に記載のインクジェット記録用シート。
【請求項８】
インク受容層上層上に、平均粒子径が０．０１〜１μｍの微細顔料を含有する塗液を塗工し、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ロールに圧着して形成した光沢発現層を有する請求項１〜６のいずれか一項に記載のインクジェット記録用シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録適性としての染料インク、顔料インクでの印字濃度に優れ、高精細の画像を鮮明に印字でき、印字保存性（特に印字耐オゾン性）に優れたインクジェット記録用シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
水性インクを微細なノズルから記録用シート表面に向かって噴出し、記録用シート表面上に画像を形成させるインクジェット記録方式は、記録時の騒音の少ないこと、フルカラー画像の形成が容易であること、高速記録が可能であること、および、他の印刷装置よりも記録コストが低いことなどの理由により、プリンター、ファクシミリ、プロッタ、帳票印刷等で広く利用されている。
【０００３】
この水性インクは染料を用いた染料インクと顔料を用いた顔料インクとに分類され、鮮明性の点から主に染料インクが使用されている。しかし、近年は屋外展示用の大判のポスターなどにも使用されるようになってきたため、染料インクでは長期に展示すると紫外線、オゾン等により酸化され、画像が退色し見栄えが悪化して、充分な印字部の保存性が得られないという欠点が指摘されるようになってきている。一方、顔料インクは印字部の耐光性、印字部の耐オゾン性、印字部の耐水性に優れるという特徴を有する代わりに、染料インクの染料の大きさに比べ、顔料インクの顔料粒子は非常に大きいために、従来の染料インク用のインクジェット記録用シートでは、鮮明な印字画像が得られないという問題があった。そこで、染料インク用のインクジェット記録用シート、顔料インク用のインクジェット記録用シートのそれぞれが開発されているが、染料インクにも顔料インクにも良好な発色性を有するインクジェット記録用シートへの要望が高かった。
【０００４】
染料インクで印字して優れた耐水性や印字濃度を示すインクジェット記録用シートとして、塗工液中に水溶性金属塩あるいは金属酸化物を含有させる方法（例えば、特許文献１〜９参照。）等が提案されているが、顔料インクで印字した際の発色性が不十分であったり、染料インクで印字した際の発色性や印字保存性（耐水性、耐光性、耐オゾン性）に劣るものであり、染料インク、顔料インクのどちらで印字しても、共に優れた記録適性を有するインクジェット記録用シートは得られていない状況である。
【特許文献１】特公昭６３−１１１５８号公報
【特許文献２】特開昭５８−９４４９１号公報
【特許文献３】特開昭６０−６７１９０号公報
【特許文献４】特開昭６１−７４８８０号公報
【特許文献５】特開平７−１４９０３７号公報
【特許文献６】特開平９−９９６３０号公報
【特許文献７】特開平９−２６７５４６号公報
【特許文献８】特開平４−２０１５９４号公報
【特許文献９】特開平７−３２７２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献に記載されたインクジェット記録用シートは、いずれも染料インクの発色性と保存性、顔料インクの発色性を同時に満足するとはいえず、染料インク、顔料インクのいずれを用いても優れた発色性を持ち、染料インク印字部の保存性を満足するインクジェット記録用シートは得られていない状況である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、（１）支持体上に、顔料及び接着剤層を有するインク受容層下層を設け、その上に顔料および接着剤を有するインク受容層上層を有するインクジェット記録用シートにおいて、インク受容層下層に耐オゾン性向上剤を含有することを特徴とするインクジェット記録用シートである。
耐オゾン性向上剤が硫酸亜鉛であることが好ましい。耐オゾン性向上剤がりんご酸であることが好ましい。
（２）耐オゾン性向上剤が硫酸亜鉛であり、インク受容層下層中の顔料１００質量部に対して０．５質量部以上１０質量部以下の範囲で含有する（１）の記載のインクジェット記録用シートである。
（３）耐オゾン性向上剤がりんご酸であり、インク受容層下層中の顔料１００質量部に対して０．５質量部以上、１０質量部以下の範囲で含有する（１）の記載のインクジェット記録用シートである。
【０００７】
（４）インク受容層下層の顔料が、平均粒径１〜１２μｍの無定形シリカである（１）〜（３）のいずれか一項に記載のインクジェット記録用シートである。
（５）インク受容層上層表面の紙面ｐHが５．５〜７．０である（１）〜（４）のいずれか一項に記載のインクジェット記録用シートである。
【０００８】
（６）インク受容層上層が、微細顔料と接着剤を含有する塗工液を塗布すると同時に、または塗工液を塗布した塗液層の乾燥途中であって、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、塗工液を増粘または架橋させて成膜して製造した層である（１）〜（５）のいずれか一項に記載のインクジェット記録用シートである。
（７）支持体が透気性支持体であり、インク受容層上層が、顔料、接着剤及びカチオン性樹脂を含有する塗液を塗工した後、湿潤状態で鏡面ロールにより圧接処理された層である（１）〜（６）のいずれか一項に記載のインクジェット記録用シートである。
（８）インク受容層上層上に、平均粒子径が０．０１〜１μｍの微細顔料を含有する塗液を塗工し、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ロールに圧着して形成した光沢発現層を有する（１）〜（６）のいずれか一項に記載のインクジェット記録用シートである。
【０００９】
（９）支持体上に、顔料、接着剤及び耐オゾン性向上剤を有するインク受容層下層用塗液を塗布乾燥してインク受容層下層設け、その上に顔料、接着剤及びカチオン性樹脂を有するインク受容層上層用塗液を塗布後、該塗布された塗液を増粘またはゲル化させて形成し、インク受容層上層の水分が８〜４０質量％になるように乾燥させ、その上から処理液を塗布し、加熱された鏡面ドラムに圧着処理して形成することにより光沢性を付与することを特徴とするインクジェット記録用シートの製造方法である。
ここでいう水分の測定は、例えば、赤外線水分計ＫＪＴ−１００（（株）ケット科学研究所製）を使用し測定する。なお、同様の原理で測定できる装置を用いるのであれば、上記のものに限定されるものではない。測定原理は、近赤外線域にある水の吸収波長（１．２μｍ、１．４５μｍ、１．９４μｍ）の光を塗工層に当てると、塗工層の含有水分に応じて光が吸収される。その減衰量から水分値が計算できる。ただしこの吸収波長のみの計測では、物質の表面状態や色等の影響を受け安定した測定が難しいため、水の影響を受けにくい近赤外線（参照波長）を別に設定し、吸収波長と参照波長を交互に当て、反射してくる両波長光のエネルギーの比から、水分値を算出する。
水分計は、コーターにおいて、表面層用塗液が塗布される直前の位置に設置される。但し塗工紙の、測定面と反対側（裏側）の位置にペーパーロールが存在するとその影響で測定値に誤差が生じることがあるので、紙が空中にある状態で測定するのがよい。
【００１０】
（１０）インク受容層上層の水分が１２〜４０質量％となるよう乾燥した後、処理液を塗布し、加熱された鏡面ドラムに圧着処理する（９）記載のインクジェット記録用シートの製造方法である。
（１１）インク受容層上層に使用する接着剤が、感温点よりも高い温度で疎水性を、感温点より低い温度で親水性を可逆的に示す感温性高分子化合物であり、インク受容層上層を塗布後、感温点以下の温度に冷却することにより増粘またはゲル化がされる（９）又は（１０）記載のインクジェット記録用シートの製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のインクジェット記録用シートは、インクジェット記録適性としての染料インク、顔料インクでの印字濃度に優れ、高精細の画像を鮮明に印字でき、印字保存性（特に印字耐オゾン性）に優れるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
「支持体について」
支持体としては、インクジェット記録用シート用として使用できる公知のシート状基材であれば特に限定するものではなく、透気性支持体、非透気性支持体ともに使用できる。
【００１３】
（透気性支持体について）
透気性支持体としては、例えば上質紙、アート紙、コート紙、キャスト塗被紙、箔紙、クラフト紙、バライタ紙、板紙、含浸紙、蒸着紙、水溶性紙、或いは、一般の塗工紙等に使用される酸性紙、あるいは中性紙等の塗工紙原紙等の紙基材類が適宜使用される。また、透気性を有する樹脂シート類も用いることができる。
【００１４】
紙基材としては、木材パルプを主成分として構成され、必要に応じて填料、各種助剤等の添加剤を含有するものが挙げられる。
木材パルプとしては、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を使用することができる。これらのパルプは、紙力、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整できる。パルプの叩解度（フリーネス）は特に限定しないが、一般に２５０〜５５０ｍｌ（ＣＳＦ：ＪＩＳ−Ｐ−８１２１）程度である。平滑性を高めるためには叩解度を進めるほうが望ましいが、用紙に記録した場合にインク中の水分によって起こる用紙のボコツキや記録画像のにじみは、叩解を進めないほうが良好な結果を得る場合が多い。従ってフリーネスは３００〜５００ｍｌ程度が好ましい。
【００１５】
填料は、不透明性等を付与したり、インク吸収性を調整する目的で配合し、炭酸カルシウム、焼成カオリン、シリカ、酸化チタン等が使用できる。特に炭酸カルシウムは、白色度が高い基材となり、インクジェット記録用紙の光沢感が高まるので好ましい。紙基材中の填料の含有率（灰分）は１〜２０質量％程度が好ましく、多すぎると紙力が低下するおそれがある。少ないと紙基材の透気性が悪くなるので、好ましい填料の含有率は７〜２０質量％である。この範囲にすると、平滑度、透気度、紙力のバランスがとれているので、結果として光沢度、像鮮明度が優れたインクジェット記録用シートが得られ易くなる。
【００１６】
紙基材には、助剤としてサイズ剤、定着剤、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤等を添加することができる。紙力増強剤としては、ポリアミド・エピクロルヒドリン樹脂、Ｎ−ビニルホルムアミド・ビニルアミン共重合体等の紙力増強剤を内添あるいは塗布もしくは含浸して用いることができる。特にポリアミド・エピクロルヒドリン樹脂は湿潤時の紙の寸法安定性を向上させる効果をもっているため、好適に使用される。
【００１７】
紙基材には、さらに、抄紙機のサイズプレス工程において、デンプン、ポリビニルアルコール類、カチオン樹脂等を塗布・含浸させ、表面強度、サイズ度等を調整できる。
紙基材のステキヒトサイズ度（１００ｇ／ｍ２の紙として）は１〜２００秒程度が好ましい。サイズ度が低いと、塗工時に皺が発生する等操業上問題となる場合があり、高いとインク吸収性が低下したり、印字後のカールやコックリングが著しくなる場合がある。より好ましいサイズ度の範囲は４〜１２０秒である。紙基材の坪量は、特に限定されないが、２０〜４００ｇ／ｍ２程度である。
【００１８】
インクジェット記録用シートの表面を鏡面ロールで光沢化処理を行なう場合、透気性支持体の透気度としては、王研式透気度が１０〜３５０秒／ｃｃにあることが好ましい。因みに１０秒／１００ｃｃ以上とすることにより、塗工液が支持体や必要により形成されるインク受容層下層に浸透することを抑制できる。３５０秒／１００ｃｃ以下とすることにより、後で説明する鏡面ロールでの圧着処理する際に、操業性が劣るという問題を抑制できる。好ましい王研式透気度は１０〜２００秒／１００ｃｃであり、より好ましくは２０〜１００秒／１００ｃｃである。
【００１９】
（非透気性支持体について）
一方、非透気性支持体として、セロハン、ポリエチレン、ポリプロピレン、軟質ポリ塩化ビニル、硬質ポリ塩化ビニル、ポリエステル等の樹脂フィルム類、樹脂被覆紙（例えばポリエチレンラミネート紙）、金属フォイル、金属箔、合成紙、不織布などのシート基材類が適宜使用される。また、透気性支持体にフィルムなどを貼り合せた貼合シートも非透気性支持体として使用できる。中でも、樹脂フィルムあるいは樹脂被覆紙は、写真画質に近い風合いを有するので好ましい。
【００２０】
樹脂フィルムとしては、熱可塑性樹脂であるポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ナイロン等が例示できる。ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートおよびポリシクロヘキセンテレフタレート等が、またポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体からなるもの、またはこれらを主成分とするものを例示できる。また、これらの熱可塑性樹脂を１種または２種以上適宜選択して使用でき、他の熱可塑性樹脂としてポリスチレン、アクリル酸エステル共重合体等を混合して使用することもできる。
【００２１】
これら熱可塑性樹脂を縦方向および／または横方向に延伸して成形したフィルムも使用できる。この他、この熱可塑性樹脂中に無機質微細粉末を混合してフィルムを形成し、これを例えば１軸延伸処理または２軸延伸処理して紙状の層としてもよい。本発明においては、このようなフィルムを複数層積層して得られた多層フィルムを支持体として使用し、例えば、基材層と両面または片面に紙状の層を設けた２〜３層フィルム、または更にその少なくとも片面の紙状の層上に表面層を形成した３〜５層フィルム等を使用してもよい。このように熱可塑性樹脂を紙状の層としたものは一般に合成紙として知られている。
【００２２】
樹脂被覆紙としては、熱可塑性樹脂を押出しラミネートした紙が例示でき、熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン樹脂やポリエステル樹脂が例示できる。熱可塑性樹脂中には、二酸化チタンなどの顔料をはじめ、染料や紫外線吸収剤などを適宜配合することができる。
【００２３】
（その他支持体について）
支持体には、支持体表面に蛍光染料、蛍光顔料などにより色目を調節する層を形成したり、帯電防止層、アンカー層、バリヤー層を形成してもよく、コロナ処理などを施しても構わない。
【００２４】
「インク受容層下層について」
インク受容層下層は、インクの溶媒成分をいち早く吸収する機能を有する層であり、顔料と接着剤を含有することが好ましい。インク受容層下層を形成することにより、インクジェットプリンターで印刷した際のインクの吸収性を好適に調整でき、印字濃度や印字にじみ、ベタ均一性等の記録適性が向上する。本発明は、このインク受容層下層に耐オゾン性向上剤を含有せしめることを特徴とする。
【００２５】
（耐オゾン性向上剤について）
耐オゾン性向上剤とは、インクジェット記録されたインクの染料が、大気中に存在するオゾンと接触することによりの退色、変色をすることを防ぐ性質の物質であり、本発明はこのような物質をインク受容層下層に含有せしめる。耐オゾン性向上剤を、インク受容層上層でなく、その下のインク受容層下層に含有することにより、一層耐オゾン性が改善するものである。
【００２６】
耐オゾン性向上剤としては、特に限定するものではないが、硫酸亜鉛、りんご酸が顕著な効果を有するので好ましい。
【００２７】
硫酸亜鉛の場合、インク受容層下層中の顔料１００質量部に対して０．５質量部以上、１０質量部以下の範囲で含有することが好ましく、より好ましくは、０．５〜８質量部である。０．５質量部以上配合することによりより耐オゾン性に対して優れた効果を有する。硫酸亜鉛の配合は多いほど耐オゾン性の効果を有するが、過剰の使用は染料インク、顔料インクを用いた記録の際の印字濃度が劣る傾向にあるので、１０質量部以下の範囲で使用することが好ましい。
【００２８】
りんご酸の場合、インク受容層下層中の顔料１００質量部に対して０．５質量部以上、１０質量部以下の範囲で含有することが好ましい。０．５質量部以上配合することによりより耐オゾン性に対して優れた効果を有する。りんご酸の配合は多いほど耐オゾン性の効果を有するが、過剰の使用は染料インク、顔料インクを用いた記録の際の印字濃度が劣り、更に顔料インクで記録した場合、印字部の光沢性が低下する傾向がみられるので、１０質量部以下の範囲で使用することが好ましい。
【００２９】
（顔料について）
インク受容層下層に配合される顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、非晶質シリカ（無定形シリカともいう）、合成非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、一般塗工紙製造分野で公知公用の各種顔料を１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中で、酸化亜鉛、酸化チタン、プラスチックピグメント類は、白紙部の黄変を防ぐことができるので配合することが好ましい。また、無定形シリカ、アルミナ、ゼオライトはインク吸収性が高いので主成分として含有させることが好ましい。
【００３０】
顔料の平均粒子径（凝集顔料の場合は凝集粒子径）は、１〜１２μｍ程度が好ましく、より好ましくは２〜１０μｍ、更に好ましくは２〜６μｍである。１μｍ以上とすることにより、インク吸収速度向上効果が得られ、１２μｍ以下とすることにより、インク受容層上層の平滑性や光沢の低下を防ぐことができる。異なる平均粒子径の顔料を併用することも可能である。
【００３１】
また、インク吸収性を調整したり、インク受容層下層上に塗工する塗工液の浸透を制御する目的で、副成分として、平均粒子径の小さい、例えば平均粒子径が１μｍ未満の顔料を配合することができる。この様な顔料としてはコロイダルシリカ、アルミナゾルが挙げられ、特にコロイダルシリカが好ましい。
【００３２】
（接着剤について）
インク受容層下層に配合される接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等の、一般に塗工紙用として用いられている従来公知の接着剤が単独、あるいは併用して用いられる。
なお、水性ポリウレタン樹脂は、ウレタンエマルジョン、ウレタンラテックス、ポリウレタンラテックス等とも通称されている。また、ポリウレタン樹脂は、ポリイソシアネート化合物と活性水素含有化合物との反応から得られるものである。比較的多数のウレタン結合及び尿素結合を含む高分子化合物である。
【００３３】
顔料と接着剤の配合割合は、その種類にもよるが、一般に、顔料１００質量部に対し接着剤１〜１００質量部、好ましくは２〜５０質量部の範囲で調節される。
【００３４】
（その他インク受容層下層について）
インク受容層下層には、さらに、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。また、インク受容層下層中に、蛍光染料、着色剤を添加することもできる。
【００３５】
また、インク受容層下層中には、後述の感温性高分子化合物を配合してもよい。感温性高分子化合物を配合することにより、インクジェットプリンターで印字した際の印画画質がより鮮明なものとなる傾向がある。感温性高分子化合物を配合したインク受容層下層は、その製造時に感温性高分子化合物の感温点以下まで冷却して増粘又はゲル化させた後に例えば熱風乾燥等により乾燥させると、乾燥の際の風圧による微小なぼこつきが抑制されるためであると考えられる。しかし、感温性高分子化合物を配合すると、材料自体のコストがかかり、また、必要により形成されるインク受容層下層形成用の塗工液の温度管理が必要となるため、温度管理コストが必要となるため、コストの観点からは配合しないことが好ましい。したがって、インク受容層下層への感温性高分子化合物の配合は、目的の品質とコストの関係から適宜選択するのがよい。
【００３６】
（インク受容層下層の形成について）
インク受容層下層は、上記材料をもって構成されるインク受容層下層用塗工液を支持体上に塗工し、乾燥することにより形成できる。インク受容層下層用塗工液は、固形分濃度５〜５０質量％程度に調整される。
インク受容層下層用塗工液の塗工量は、乾燥質量で、好ましくは２〜６０ｇ／ｍ２、より好ましくは２〜３０ｇ／ｍ２程度、更に好ましくは４〜２０ｇ／ｍ２程度である。塗工量を２ｇ／ｍ２以上とすることにより、インク吸収性改良効果が充分に得られ、インク受容層上層を設けた際に優れた光沢性が得られ、６０ｇ／ｍ２以下とすることにより、印字濃度が高くなったり、塗工層の強度が向上し、粉落ちや傷が付きにくくなる傾向がある。
【００３７】
インク受容層下層用塗工液の塗工には、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知公用の塗工装置が使用できる。
また、インク受容層下層の形成後、さらに、必要に応じてスーパーキャレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を施すこともできる。なお、インク受容層下層は、２層以上形成しても構わない。
【００３８】
「インク受容層上層について」
インク受容層上層は、主にインクジェット記録用インクの染料成分や有色顔料成分を定着するための層であり、顔料、接着剤が配合され、さらに、インクを定着させる目的で、カチオン性高分子やカチオン性粒子などカチオン性化合物を配合してもよい。
【００３９】
（顔料について）
顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、非晶質シリカ（無定形シリカともいう）、合成非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等の中から１種もしくはそれ以上、併用することができる。
【００４０】
これらの中で、平均粒子径が１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の微細顔料が好ましい。平均粒子径が１０００ｎｍ以下とすることにより、透気性支持体のインク受容層上層の透明度が低下し、インクジェット記録した際に当該インク受容層上層中に定着した着色剤の発色性が低下し所望とする印字濃度が得られないという傾向を抑制できる。また平均粒子径１０ｎｍ以上とすることにより、インクの吸収性が低下し、にじみ等が発生し、所望とする画像品位を得ることができないという傾向を抑制できる。
【００４１】
微細顔料を構成する一次粒子の平均粒子径３ｎｍ以上４０ｎｍ以下が好ましい。より好ましくは５ｎｍ以上３０ｎｍ以下、さらに好ましくは７ｎｍ以上２０ｎｍ以下である。平均１次粒子径３ｎｍ以上とすることにより、１次粒子間の空隙が著しく小さくなり、インク中の溶剤や着色剤を吸収する能力が低下し、所望とする画像品位を得ることが出来ない傾向を抑制できる。また、平均１次粒子径４０ｎｍ以下とすることにより、凝集した２次粒子が大きくなり、インク受容層上層の透明性が低下し、インクジェット記録した際にインク受容層上層に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られない傾向を抑制できる。
【００４２】
平均粒子径０．７μｍ以下の顔料は、たとえば機械的手段で強い力、所謂ｂｒｅａｋｉｎｇｄｏｗｎ法（塊状原料を細分化する方法）により得ることが可能である。機械的手段としては、超音波ホモジナイザー、圧力式ホモジナイザー、液流衝突式ホモジナイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体攪拌ミル、ジェットミル、乳鉢、擂解機（鉢状容器中の被粉砕物を、杵状攪拌棒で磨砕混練する装置）、サンドグラインダー等が挙げられる。粒子径を小さくする為に、分級と繰り返し粉砕を行なうことができる。
【００４３】
本発明でいう平均粒子径は、顔料が粉体、スラリー状に関係なく、まず３％の顔料水分散液を２００ｇ調整し、続いて市販のホモミキサーで１０００ｒｐｍ、３０分間を攪拌分散した後、直ちに電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し平均したもの。「微粒子ハンドブック」、朝倉書店、ｐ５２、１９９１年参照）。本発明者らが測定した結果、顔料が粉体の場合（粒子径１μｍ以上の顔料が殆ど）はメーカーカタログ値とほぼ一致するが、スラリー状の場合（粒子径１μｍ以下の顔料が殆ど）は、スラリーの凝集状態によって粒子径が大きく変動するが、上記の測定条件であれば、ほぼ同じ値が得られる。
【００４４】
微細顔料としては、特に、気相法シリカ、メソポーラスシリカ、活性ケイ酸を縮合させて製造された湿式法シリカのコロイド状物、アルミナ酸化物、およびアルミナ水和物から選ばれる少なくとも１種を用いることが好ましい。このなかで、気相法シリカとアルミナ酸化物が好ましく選択される。アルミナ酸化物の中では気相法（フュームド）アルミナ酸化物が好ましい。
【００４５】
好ましく使用される気相法シリカは、フュームドシリカとも呼ばれ、一般的には火炎加水分解法によって作られる。具体的には四塩化珪素を水素及び酸素と共に燃焼して作る方法が一般的に知られているが、四塩化珪素の代わりにメチルトリクロロシランやトリクロロシランなどのシラン類も、単独または四塩化珪素と混合した状態で使用することが出来る。
【００４６】
メソポーラスシリカとは、１．５〜１００ｎｍに平均細孔径を有するシリカ多孔体である。また、アルミニウム、チタン、バナジウム、ホウ素、マンガン原子等を導入したメソポーラスシリカも使用できる。多孔体の物性としては特に限定されないが、ＢＥＴ比表面積（窒素吸着比表面積）は２００〜１５００ｍ２／ｇが好ましく、細孔容積としては０．５〜４ｃｃ／ｇが好ましい。メソポーラスシリカの合成方法は特に限定されないが、米国特許第３５５６７２５号明細書に記載されている、シリカのアルコキシドをシリカ源として、長鎖のアルキルを含む４級アンモニウム塩をテンプレートとした合成方法、特表平５−５０３４９９号公報等に記載されているアモルファスシリカ粉末やアルカリシリケート水溶液をシリカ源として、長鎖のアルキル基を有する４級アンモニウム塩、あるいはホスホニウム塩をテンプレートとする水熱合成法、特開平４−２３８８１０号公報等に記載されているシリカ源としてカネマイト等の層状ケイ酸塩を、長鎖のアルキルアンモニウムカチオン等をテンプレートとしてイオン交換法により合成する方法、更にドデシルアミン、ヘキサデシルアミン等のアミン、ノニオン系界面活性剤等をテンプレートとして、シリカ源として水ガラス等をイオン交換した活性シリカを用いて合成する方法などである。ナノポーラスシリカ前駆体からのテンプレートの除去方法としては高温で焼成する方法、有機溶媒で抽出する方法が挙げられる。
【００４７】
活性ケイ酸を縮合させて製造された湿式法シリカのコロイド状物とは、コロイド状に分散したシリカシード液にアルカリを添加したのち、該シード液に対し活性珪酸水溶液及びアルコキシシランから選ばれる少なくとも１種類からなるフィード液を少量ずつ添加してシリカ微粒子を成長させて得る２次シリカ分散体であり、例えば特開平２００１−３５４４０８号公報などに記載されている方法で得ることが可能である。
【００４８】
アルミナ酸化物とは、一般的に結晶性を有する酸化アルミナとも呼ばれる。具体的には、χ、κ、γ、δ、θ、η、ρ、擬γ、α結晶を有する酸化アルミナが挙げられる。本発明は光沢感、インク吸収性から気相法アルミナ酸化物、γ、δ、θ結晶を有するアルミナ酸化物が好ましく選択される。粒度分布がシャープで、成膜性が特に優れる気相法アルミナ酸化物（フュームドアルミナ）が最も好ましい。
【００４９】
気相法アルミナ酸化物とは、ガス状アルミニウムトリクロライドの高温加水分解によって形成されたアルミナであり、結果として高純度のアルミナ粒子を形成する。これら粒子の１次粒子サイズはナノオーダーであり、非常に狭い粒子サイズ分布（粒度分布）を示す。かかる気相法アルミナ酸化物は、カチオン表面チャージを有する。インクジェット塗工における気相法アルミナ酸化物の使用は、例えば米国特許第５，１７１，６２６号公報に示されている。
【００５０】
アルミナ水和物とは、特に限定するものではないが、インク吸収速度や成膜性の観点からベーマイトか擬ベーマイトが好ましく選択される。アルミナ水和物の製造方法は例えばアルミニウムイソプロポキシドを水で加水分解する方法（Ｂ．Ｅ．Ｙｏｌｄａｓ，Ａｍｅｒ．Ｃｅｒａｍ．Ｓｏｃ．Ｂｕｌｌ．，５４，２８９（１９７５）など）やアルミニウムアルコキシドを加水分解する方法（特開平０６−０６４９１８号公報など）などが挙げられる。
【００５１】
（接着剤について）
インク受容層上層で使用する接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等の、一般に塗工紙用として用いられている従来公知の接着剤が単独、あるいは併用して用いられる。なお、水性ポリウレタン樹脂は、ウレタンエマルジョン、ウレタンラテックス、ポリウレタンラテックス等とも通称されている。また、ポリウレタン樹脂は、ポリイソシアネート化合物と活性水素含有化合物との反応から得られるものである。比較的多数のウレタン結合及び尿素結合を含む高分子化合物である。また、後で述べる感温性高分子化合物を使用することもできる。
【００５２】
顔料と接着剤の配合割合は、その種類にもよるが、一般に、顔料１００質量部に対し接着剤１〜１００質量部、好ましくは２〜５０質量部の範囲で調節される。
【００５３】
（カチオン性化合物について）
インク受容層上層用の塗工液には、更に必要により、インクジェット記録用インク中の着色剤（染料又は着色顔料）成分を定着する目的で、カチオン性化合物を配合することもできる。
カチオン性化合物としては、公知のカチオン性化合物を配合することもできる。例えば、１）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類又はその誘導体、２）第２級アミノ基、第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、３）ポリビニルアミン及びポリビニルアミジン類、４）ジシアンジアミド・ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、５）ジシアンジアミド・ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、６）エピクロルヒドリン・ジメチルアミン共重合体、７）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ２重縮合体、８）ジアリルアミン塩−ＳＯ２重縮合体、９）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、１０）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体、１１）アリルアミン塩の共重合体、１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、１３）アクリルアミド・ジアリルアミン共重合体、１４）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等のカチオン性化合物等が例示できる。
【００５４】
カチオン性化合物の配合量は、顔料１００質量部に対して１〜３０質量部が好ましく、さらに好ましくは、３〜２０質量部である。カチオン性化合物が１質量部より少ないと、印字濃度向上の効果が得られにくく、３０質量部より多いと、余分なカチオン性化合物が空隙を塞いでしまい、インク吸収性が阻害され、画像のにじみやムラが発生するおそれもある。
【００５５】
（カチオン性微細顔料について）
また、カチオン性化合物を配合する際、カチオン性化合物の少なくとも一部を、予め、顔料に混合して用いることが好ましい。特に、顔料として微細なシリカを用いる場合、シリカは一般にアニオン性であり、混合の際に、微細シリカ粒子にカチオン性化合物を加えると、微細シリカ粒子の凝集が起こり、前記特定の粒子径に調整することが困難になる場合がある。
したがって、この場合、一般的に市販されている非晶質シリカ（数ミクロンの、比較的大きな２次粒子径）を機械的手段により強い力を与えて微細粒子に粉砕処理する前に、該非晶質シリカにカチオン性化合物を一緒に混合分散してから機械的手段により分散・粉砕するか、あるいは微細化したシリカ２次粒子分散体にカチオン性化合物を混合し、一旦増粘・凝集させた後、再度機械分散・粉砕する方法等をとることにより、前記特定の粒子径に調整することができる。
このようにして処理した顔料は、カチオン性化合物が一部結合した構造をとり、安定して分散したスラリーとなっているためか、更に別途カチオン性化合物を追加配合しても凝集し難いという特徴を有する。本発明では、このようなカチオン性物質で処理した微細顔料をカチオン性微細顔料という。
【００５６】
前記顔料と前記カチオン性物質の混合物、もしくは凝集物を分散あるいは粉砕するには、ホモミキサー、圧力式ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、マイクロフルイタイザー、アルティマイザー、ナノマイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体攪拌ミル、ジェットミル、サンドグラインダー、クレアミックス等が用いられる。
【００５７】
カチオン性微細顔料の平均２次粒子径が１０００ｎｍを超える場合は、ホモミキサーなどの弱い機械力で処理すれば充分分散するが、平均２次粒子径を１０００ｎｍ以下に粉砕するには、より強い機械力を加えることが効果的であり、圧力式分散方法を用いることが好ましい。
本発明において圧力式分散方法とは、原料粒子のスラリー状混合物をオリフィス中、高圧で連続的に通過させて高圧粉砕する方法であり、処理圧力は１９．６×１０６〜３４３．２×１０６Ｐａ（２００〜３５００ｋｇｆ／ｃｍ２）、より好ましくは４９．０×１０６〜２４５．３×１０６Ｐａ（５００〜２５００ｋｇｆ／ｃｍ２）、さらに好ましくは、９８．１×１０６〜１９６．２×１０６Ｐａ（１０００〜２０００ｋｇｆ／ｃｍ２）である。上記高圧粉砕により処理することで良好な分散あるいは粉砕が達成できる。さらに高圧でオリフィスを通過したスラリー状混合物を対向衝突させることによる分散、あるいは粉砕方式を用いることがより好ましい。対向衝突による方法は、分散液を加圧することによって入口側に導き、分散液を二つの通路に分岐してさらに流路をオリフィスにより狭めることによって流速を加速して対向衝突させて粒子を衝突させて粉砕する。分散液を加速したり衝突させたりする部分を構成する材料としては、材料の摩耗を抑えるなどの理由からダイヤモンドが好ましく用いられる。
高圧粉砕機としては、圧力式ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、マイクロフルイタイザー、ナノマイザーが用いられ、特に高速流衝突型ホモジナイザーとしてマイクロフルイタイザー、ナノマイザ−が好ましい。
このようにして処理されたカチオン性微細顔料は、一般に、固形分濃度が５〜２０質量％程度の水分散体（スラリーあるいはコロイド粒子）として得られる。
【００５８】
なお、平均２次粒子径とは、電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒子径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し、平均したもの。「微粒子ハンドブック」（朝倉書店）のＰ５２、１９９１年等に記載されている）。
【００５９】
このようなカチオン性微細顔料をインク受容層上層に含有させると、インクがより均一に吸収される結果、にじみが少なく均一な発色が得られ、発色ムラの無い優れた画像が得られる。
【００６０】
カチオン性微細顔料に使用する顔料としては、シリカ、アルミノシリケートが好ましく、より好ましくはシリカであり、さらに好ましくは、気相法シリカである。
【００６１】
カチオン性微細顔料に使用するカチオン性物質としては、特に限定するものではなく、例えば、１）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類又はその誘導体、２）第２級アミノ基、第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、３）ポリビニルアミン及びポリビニルアミジン類、４）ジシアンジアミド・ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、５）ジシアンジアミド・ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、６）エピクロルヒドリン・ジメチルアミン共重合体、７）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ２重縮合体、８）ジアリルアミン塩−ＳＯ２重縮合体、９）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、１０）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体、１１）アリルアミン塩の共重合体、１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、１３）アクリルアミド・ジアリルアミン共重合体、１４）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等のカチオン性物質等が挙げられる。
【００６２】
中でも、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体、アクリルアミド・ジアリルアミン共重合体の塩酸塩、ジシアンジアミド−ポリエチレンアミン共重合体及び５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を使用することが、発色性に優れ、にじみが少なく、均一な発色が得られ、発色ムラの無い優れた画像が得られるので好ましい。
【００６３】
カチオン性微細顔料中における顔料とカチオン性化合物との比率（質量比）は、顔料１００質量部に対して、カチオン性化合物が好ましくは１〜３０質量部、より好ましくは、３〜２０質量部である。
【００６４】
なお、カチオン性微細顔料を使用する場合、インク受容層上層用の塗工液中の全顔料中におけるカチオン性微細顔料の比率が５０質量％以上であると、インク受容層上層の透明性が優れるので好ましい。全顔料中のカチオン性微細顔料の比率が５０質量％未満になるとインク受容層上層の透明性が低下し、印字濃度等の画像品位が低下する場合もある。
【００６５】
（その他インク受容層上層について）
インク受容層上層用塗液には、更に、保存性改良剤、消泡剤、着色剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、防腐剤、分散剤、増粘剤等の各種助剤を適宜添加することができる。
【００６６】
インク受容層上層用塗液は、インク受容層下層上に塗工、乾燥して形成するとよい。また、塗工したインク受容層上層面が湿潤状態で間に、加熱された鏡面ロール（例えばキャストドラム）に圧接し、乾燥する所謂キャスト法を採用すると、高光沢のインクジェット記録用シートが得られるので好ましい。キャスト法としては、公知のウェット法、リウエット法、凝固法が採用できる。
【００６７】
インク受容層上層用塗工液は、一般に固形分濃度５〜５０質量％程度に調整される。好ましい固形分濃度は５〜２０質量％である。インク受容層上層用塗工液の塗工量は、乾燥質量で、好ましくは２〜１５ｇ／ｍ２、より好ましくは２〜１０ｇ／ｍ２、更に好ましくは３〜８ｇ／ｍ２である。後工程で鏡面ロールを用いて光沢仕上げする場合、塗工量を２ｇ／ｍ２以上とすることにより、キャスト加工した際に優れた光沢性が得られ、かつインク吸収性も向上する。１５ｇ／ｍ２以下とすることにより、塗工層のひび割れが抑制され、インクジェット記録した際のドット真円性が向上する。
【００６８】
インク受容層上層用塗液の塗工には、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター、スプレー等の各種公知公用の塗工装置が使用できる。この中でもエアーナイフコーター、リップコーター、スライドコーター、カーテンコーター、スロットダイコーターが好適に用いられる。
【００６９】
なお、インク受容層上層表面の紙面ｐHが５．５〜７．０であることが、染料インク、顔料インクで印字する際に印字濃度が高く、鮮明な画像を得ることができるので好ましい。特に顔料インクで印字する場合は、紙面ｐHが低すぎると顔料インクが紙面上で凝集を起こすため、印字濃度、印字光沢性の低下が見られる。
【００７０】
（好ましいインク受容層上層について）
更に好ましいインク受容層上層は、微細顔料と接着剤を含有する塗工液を塗布すると同時に、または塗工液を塗布した塗液層の乾燥途中であって、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、塗工液を増粘または架橋させて成膜して製造した層である。このような層を形成することにより、表面にひび割れを生じないで染料インクのみならず顔料インクで優れた印字適性が得られ、更に平滑性の高い表面を持つインク受容層上層を作ることができる。具体的には、下記（Ａ）〜（Ｃ）に挙げる方法が例示でき、適宜採用できるが、これらの方法に限るものではない。
【００７１】
例えば、
（Ａ）電子線照射によりハイドロゲルを形成する親水性樹脂を含有し、塗工の直後に、また塗工された塗液層の乾燥途中であって、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、電子線照射して塗液層を増粘（ハイドロゲルを形成）させる方法、
（Ｂ）インク受容層上層が、接着剤を含有する塗液であり、塗工の直後に、また塗工された塗液層の乾燥途中であって、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、接着剤との架橋性を有する化合物で塗料を増粘、架橋させる方法、
（Ｃ）インク受容層上層を形成する塗液に、温度変化により親水性と疎水性を可逆的に示し、親水性を示す温度領域では塗液が増粘又はゲル化することを特徴とする感温性高分子化合物を含有する塗液を用い、疎水性を示す温度領域で塗工後、親水性を示す温度領域に温度を変化させ塗料を増粘、架橋させる方法、
等が例示できる。
【００７２】
（（Ａ）法について）
上記（Ａ）の方法でインク受容層上層を形成する場合、接着剤としては、ラジカル重合性の不飽和結合を有さず、かつ水溶液に電子線を照射することによりハイドロゲルを形成する親水性接着剤を用い、顔料１００質量部に対して、親水性接着剤１〜１００質量部の割合で含有する塗液を塗布し、ついで電子線を照射して該塗布された塗液をハイドロゲル化させた後、乾燥して形成するとよい。
【００７３】
ラジカル重合性の不飽和結合を有さず、かつ水溶液に電子線を照射することによりハイドロゲルを形成する親水性接着剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、ポリアルキレンオキサイド、ポリビニルピロリドン、水溶性ポリビニルアセタール、ポリ−Ｎ−ビニルアセトアミド、ポリアクリルアミド、ポリアクリロイルモルホリン、ポリヒドロキシアルキルアクリレート、ポリアクリル酸、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ゼラチン、カゼイン、及びこれらの水溶性誘導体、並びにこれらの共重合体などが例示でき、これらを単独使用、或いは併用するとよい。
【００７４】
電子線の照射方式としては、例えばスキャニング方式、カーテンビーム方式、ブロードビーム方式などが採用され、電子線を照射する際の加速電圧は５０〜３００ｋＶ程度が適当である。電子線の照射量は１〜２００ｋＧｙ程度の範囲で調節するのが好ましい。１ｋＧｙ未満では塗工層をゲル化させるのに不十分であり、２００ｋＧｙを越えるような照射は基材や塗工層の劣化や変色をもたらす恐れがあるため好ましくない。
電子線照射を施す方法として、（１）塗工、電子線照射、乾燥を繰り返しても良いし、（２）塗工し電子線照射後に次の層を塗工して乾燥しても良く、（３）多層を同時に塗工し、電子線照射を行う、等の方法がある。
【００７５】
なお、インク受容層上層用塗液の塗工には、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター、スプレー等の各種公知公用の塗工装置が使用できる。この中でもエアーナイフコーター、リップコーター、スライドコーター、カーテンコーター、スロットダイコーターが好適に用いられる。これらの塗工装置を用いると、透気性基材や下塗り層の微少な凹凸の影響を受けにくく均一な厚さで塗工層を形成できるためか、光沢感がより良好になる傾向にある。
【００７６】
（（Ｂ）法について）
上記（Ｂ）の方法でインク受容層上層を形成する場合、インクジェット記録用シート用として使用される公知の接着剤が使用できる。例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、カゼイン、大豆蛋白、合成タンパク質類、でんぷん、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース等のセルロース誘導体などの水溶性樹脂が挙げられる。特に、顔料との接着性の高い、ポリビニルアルコールが好ましく用いられる。特に成膜性と、インク吸収性とのバランスを良好にするためには、２０００以上の重合度を有するポリビニルアルコールを用いることが好ましく、重合度３６００〜５０００のポリビニルアルコールはより好ましい。インク吸収性などを改善するためには２種以上の接着剤用材料（例えば、２種以上の水溶性樹脂の混合物、１種以上の水溶性樹脂と１種以上のラテックスとの混合物）を用いてもよい。
【００７７】
接着剤との架橋性を有する化合物としては、各種公知の架橋剤、ゲル化剤が使用できる。ポリビニルアルコールに対する架橋性を有する化合物としては、グリオキザールなどのアルデヒド系架橋剤、エチレングリコールジグリシジルエーテルなどのエポキシ系架橋剤、ビスビニルスルホニルメチルエーテルなどのビニル系架橋剤、硼酸および硼砂などのホウ素含有化合物、グリシジル化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等などが例示できる、中でも、ホウ素含有化合物は、増粘またはゲル化が早く生じるので特に好ましい。
【００７８】
ホウ素含有化合物としては、ホウ素原子を中心原子とする酸素酸及びその塩のことである。例としては、オルトホウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、及びそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が挙げられる。このなかで、オルトホウ酸と四ホウ酸二ナトリウムが塗料を適度に増粘させる効果があるために好ましく用いられる。
ホウ素化合物の含有量は、ホウ素化合物及びポリビニルアルコールの重合度にもよるが、基材の片面に０．０１〜２．０ｇ／ｍ２含有されるのが好ましい。２．０ｇ／ｍ２より多いと親水性接着剤との架橋密度が高くなり、塗膜が硬くなって折り割れしやすくなる。また、０．０１ｇ／ｍ２より少ないと親水性接着剤との架橋が弱く、塗料のゲル化も弱くなって塗膜がひび割れやすくなる。
【００７９】
インク受容層上層は、例えば、架橋剤を予めインク受容層上層に塗布・含浸させておき、インク受容層上層用塗液を塗布する、または、インク受容層上層用塗液に架橋剤を配合させておき塗布する、または、インク受容層上層用塗液を塗布後、架橋剤を塗布する、などの方法により製造するとよいが、架橋剤を予め塗布しておくことが、増粘またはゲル化が均一なインク受容層上層が得られるため、好ましい。
【００８０】
なお、インク受容層上層用塗液の塗工には、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター、スプレー等の各種公知公用の塗工装置が使用できる。この中でもエアーナイフコーター、リップコーター、スライドコーター、カーテンコーター、スロットダイコーターが好適に用いられる。これらの塗工装置を用いると、透気性基材や下塗り層の微少な凹凸の影響を受けにくく均一な厚さで塗工層を形成できるためか、光沢感がより良好になる傾向にある。
【００８１】
（（Ｃ）法について）
上記（Ｃ）の方法でインク受容層上層を形成する場合、接着剤として、温度変化により親水性と疎水性を可逆的に示し、親水性を示す温度領域では塗液が増粘又はゲル化することを特徴とする感温性高分子化合物を用いるとよい。その親水性−疎水性が変化する温度を「感温点」という。この感温性高分子化合物は、インク受容層上層の接着剤の主成分として配合することができる。
【００８２】
感温性高分子化合物を含有する塗液は、感温性高分子化合物が疎水性を示す温度領域で塗工することにより、塗液が増粘することなく、塗工が容易となる。また塗工後に親水性を示す温度領域にまで温度変化させることにより、塗工層がゲル化される。その後、塗工層を乾燥することによりインク受容層上層が形成できる。
この方法は、ゲル化剤を用いてインク受容層上層のゲル化を行うよりも、均一なゲル化が行われるためか、光沢性が更に向上し、また、インクジェットプリンターで印字した際の印字部のベタ均一性が向上する。
【００８３】
温度変化により親水性と疎水性を可逆的に示し、親水性を示す温度領域では塗液が増粘又はゲル化することを特徴とする感温性高分子化合物とは、感温点を境に、親水性と、疎水性の異なった性質を示す化合物である。
このような化合物としては、（１）感温点以上の温度では疎水性をし、感温点未満の温度領域では親水性を示す感温性高分子化合物が例示でき、また（２）感温点以下の温度領域では疎水性を示し、感温点より高い温度領域では親水性を示す感温性高分子化合物も使用できる。親水性とは、感温性高分子化合物と水とが共存する系において、感温性高分子化合物は水と相溶した状態の方が、相分離した状態よりも安定であることを意味し、疎水性」とは、感温性高分子化合物と水とが共存する系において、感温性高分子化合物は水と相分離した状態の方が、相溶した状態よりも安定であることを意味する。
本発明においては、前者の一定の温度以下の温度領域では親水性を示し、その一定の温度より高い温度領域では疎水性を示す、温度応答性の高分子化合物が好ましい。以下、当該好適な高分子化合物を例として説明する。
【００８４】
ところで、親水性−疎水性の変化は、例えば、感温性高分子化合物と水とが共存する系の温度変化に伴う急激な粘度変化、あるいは感温性高分子化合物と水とが共存する系の透明性の急激な変化、感温性高分子化合物の水に対する溶解性の急激な変化として現れる。
すなわち、感温性高分子化合物と水とが共存する系の温度を、感温性高分子化合物が疎水性を示す温度領域（感温点より高い温度）から徐々に低下させたときの粘度を測定して得られる温度−粘度曲線が急激に変化（増粘）する転移点として、感温点を求めることができる。あるいは、感温性高分子化合物が疎水性を示す温度領域（感温点より高い温度）において得られる感温性高分子化合物の水分散液を徐々に冷却したときに、該分散液が透明化あるいはゲル化し始める温度として、感温性高分子化合物の感温点を求めることができる。
【００８５】
感温性高分子化合物の感温点は、特に限定しないが、０〜３０℃であることが好ましい。因みに、０℃以上であることにより、インク受容層上層用の塗工液を塗工後、冷却して塗工液層を増粘またはゲル化する際の冷却効率が悪くなるのを抑制できる。冷却効率が悪くなると、塗工液が透気性支持体に浸透してしまい、光沢性が低下する原因となるおそれがある。３０℃以下とすることにより、塗工液が塗工の際にゲル化してしまい、安定して製造することができなくなる傾向を抑制できる。特に好ましい感温点は、１０〜２５℃である。
【００８６】
感温性高分子化合物は、インク受容層上層を形成する際、インク受容層上層形成用の塗液に、この感温性高分子化合物を含む高分子エマルジョンの形態で用いられることが好ましい。この高分子エマルジョンは、含有する感温性高分子化合物の温度変化による親水性−疎水性の変化の影響によって急激に粘度変化を生じる温度（感温点）を有することになる。
【００８７】
この化合物を含むインク受容層上層用塗液を、感温点より高い温度に調整し、透気性支持体に塗液を塗工して塗液層を形成することが好ましい。その後、必要に応じて感温点以下の温度に冷却すると、感温性高分子化合物を増粘またはゲル化し、塗液層が形成される。透気性支持体は塗液を塗布する前に、その表面温度が感温点以下の温度に調整されていることが好ましい。塗布前の透気性支持体の表面温度は、冷風、冷水などにより、感温点以下にしておくことが好ましい。
【００８８】
インク受容層上層形成用の塗液の調製方法としては、例えば、以下のようにして行うことができる。まず、特開２００３−０４０９１６号公報に記載されるようにして、感温性高分子化合物を含有する高分子エマルジョンを調製する。
すなわち、感温性高分子化合物の感温点より高い温度領域において、ポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体の共存下、上述したモノマーを用いて重合反応を行う。より具体的には、水に界面活性剤を溶解し、前記ポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体と主モノマー（Ｍ）、副モノマー（Ｎ）等共重合モノマー成分を加えて乳化させ、ラジカル重合開始剤を加えて一括仕込みによる反応により乳化重合を行う方法のほか、連続滴下、分割添加などの方法により反応系に上記共重合成分や、ラジカル重合開始剤を反応系に供給する方法が挙げられる。
このような高分子エマルジョンは、例えば旭化成（株）社から、温度感応性樹脂として、ＡＬＢ−８．０１、ＡＬＢ−２２．０３等の商品名で市販されている。
この高分子エマルジョンと、顔料、及び任意の成分を混合することにより、インク受容層上層形成用の塗工液が得られる。
インク受容層上層形成用の塗液は、調製後、塗工するまでの間、感温点より高い温度に加熱あるいは保温されていることが好ましい。
【００８９】
なお、インク受容層上層用塗液の塗工には、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター、スプレー等の各種公知公用の塗工装置が使用できる。この中でもエアーナイフコーター、リップコーター、スライドコーター、カーテンコーター、スロットダイコーターが好適に用いられる。これらの塗工装置を用いると、透気性基材や下塗り層の微少な凹凸の影響を受けにくく均一な厚さで塗工層を形成できるためか、光沢感がより良好になる傾向にある。
【００９０】
塗工された塗液層は、未乾燥の状態、あるいは若干乾燥された状態で冷却する。冷却する方法としては、冷風機、クーリングロール、低温ガスなど、塗工面が冷却できる方法であれば、特に限定するものではない。冷却することにより、塗液層が増粘又はゲル化する。
冷却は、塗工液層が増粘又はゲル化する温度まで冷却すればよく、例えば、塗液層に配合した感温性高分子化合物の感温点以下となるよう冷却するとよい。但し、過度の冷却はゲル化の度合いが強固になり、かえって光沢性を損なう場合があるので、感温点より１０℃低い温度までに、冷却することが好ましい。なお、冷却効率を高めるために、塗液を塗工する前のシート（透気性支持体及び必要により形成される下塗り層）を、予め冷却しておくこともでき、また好ましい。
【００９１】
特に、塗液を塗工する前のシートに、感温点よりも低い処理液（例えば、冷水等）をシートに塗布する方法が、シートの温度を速やかに変化させることができ、最も好ましい。処理液を塗布する際の液の温度は、感温点より１０℃以上低いと、インク受容層上層塗液の温度変化が迅速に行われ、好ましい。この場合、インクジェット記録用紙としては、均一な記録が行え、顔料インクに対しても優れた記録適性を得ることができる。
処理液は溶媒或いは水が好ましく、特に水であることが使用上簡便でさらに好ましい。また処理液が未乾燥のうちに感温性高分子化合物を含有するインク受容層上層用塗液を塗工する方法が、インク受容層上層塗液の温度変化が特に迅速に行われ、好ましい。処理液はカチオン性化合物、、保存性改良剤を含む事で、支持体や下塗り層に塗布時に浸透し、耐水性の向上や耐熱湿にじみの向上効果がみられ、好ましい。また処理液には、硼素化合物やジルコニウム化合物などの架橋剤、ｐＨ調製剤、界面活性剤、消泡剤、防腐剤等の助剤を含有させることもできる。
【００９２】
また、塗液の溶媒には水が用いられるが、感温性高分子化合物の感温点の調整や、キャスト加工時の乾燥を遅くして、印刷適性の良好なインク受容層上層を得る点から、有機溶媒を配合又は併用することも好ましい。
【００９３】
なお、（２）の化合物の場合、感温点未満の温度に調節した塗液を塗布した後、感温点以上の温度まで加温することで、塗液が増粘又はゲル化することになる。
このようなの化合物としては、例えば特開平８−２４４３３４号公報などに開示されている化合物を例示できる。例えば、熱風機、赤外線ヒーターなど塗工面が加熱できる方法により、温度を上昇させることにより、塗工層が増粘又はゲル化する。
【００９４】
「光沢化処理」
上記方法で形成したインク受容層上層は、光沢度が高く、記録適性も優れるものであるが、更に光沢性を高める為に、光沢処理をすることができる。光沢処理としては、カレンダー処理する、キャスト処理する、或いは光沢発現層の形成する方法などが得げられる。
（カレンダー処理）
得られたインク受容層上層を、カレンダー、ソフトカレンダー、スーパーカレンダーなど公知のカレンダー装置により圧をかけることにより、光沢を発現することができる。
（キャスト処理）
インク受容層上層が湿潤状態であるうちに、鏡面ロール（鏡面ドラム）、平滑フィルムなどに圧接処理することにより、平滑面をインク受容層上層表面に転写することもできる。
【００９５】
例えば、支持体が透気性支持体である場合、インク受容層上層が湿潤状態にある間に、加熱された鏡面仕上げの金属面（例えば鏡面ロール）に圧着・乾燥する、所謂キャスト法で光沢性が付与されることが、最も良好な光沢性を得ることができ、特に好ましい。具体的には、インク受容層上層を塗布後、乾燥工程を経ずに鏡面ロールに圧接するか、インク受容層上層を塗布後、少し乾燥を行なった半乾燥状態で鏡面ロールに圧接するか、インク受容層上層を塗布後、少し乾燥を行なった半乾燥状態に、湿潤液を付与し、鏡面ロールに圧接するか、インク受容層上層を塗布後、乾燥し、湿潤液を付与後に鏡面ロールに圧接するかなどの方法が採用される。
【００９６】
この場合、鏡面ロールから、インク受容層上層の剥離をスムーズに行うために離型剤を用いることが好ましい。インク受容層上層用塗液に配合する、鏡面ロール表面に塗布する、及び湿潤液に配合するの少なくともいずれかの方法で離型剤を用いるとよい。
【００９７】
離型剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物が挙げられる。これらの中で、カチオン性の離型剤の使用が特に好ましい。
【００９８】
また、湿潤液には、必要に応じて、スチレン−ブタジエンラテックス、メチルメタクリレート─ブタジエン共重合体ラテックス等の合成樹脂ラテックスやカゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体類、ポリカルボン酸、ポリアクリル酸、アクリルエマルジョン、ポリアマイド、ポリエステル、アルカリ増粘型や非イオン界面活性剤等の各種増粘剤や流動変性剤、塩化ナトリウム、塩化アンモニウム、塩化亜鉛、塩化マグネシウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸アンモニウム、硫酸亜鉛、硫酸マグネシウム、硫酸第一鉄、硝酸ナトリウム、硝酸アンモニウム、第一燐酸ナトリウム、燐酸アンモニウム、燐酸カルシルム、ポリリン酸ナトリウム、ヘキサメタリン酸ナトリウム、蟻酸ナトリウム、蟻酸アンモニウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、モノクロル酢酸ナトリウム、マロン酸ナトリウム、酒石酸ナトリウム、酒石酸カリウム、クエン酸カリウム、乳酸ナトリウム、グルコン酸ナトリウム、アジピン酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウム等の無機酸や有機酸のアンモニウム塩や金属塩類、更には、メチルアミン、ジエタノールアミン、ジエチレントリアミン、ジイソプロピルアミン、トリエタノールアミン、エタノールアミン、エタノールアミン等のアミン類、リン酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテルリン酸エステル塩、ポリオキシエチレエーテルリン酸エステル塩、アルキルフェノールエーテルリン酸エステル塩などのリン酸エステル類、ポリオキシエチレン、アルキルエーテル、ポリオキシエチレンやアンモニア水、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテルやアジピン酸ジグリシジルエステル等の多官能性エポキシ化合物、尿素─ホルムアルデヒド系、ポリアミド─エピクロロヒドリン系、グリオキザール等の各種耐水化剤や印刷適正向上剤等の各種添加剤を湿潤液中に０．０５〜１０質量％、好ましくは０．１〜５質量％の範囲で添加して調整することも可能である。
【００９９】
さらに、湿潤液には、分散剤、消泡剤、着色剤、蛍光染料、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤も適宜添加される。助剤として、アルミナ、シリカ、クレーや炭酸カルシウム等の顔料を添加することもできる。
【０１００】
湿潤液の塗布は、複数回に分けて塗布してもかまわない。複数回に分けることで、例えば混合すると凝集してしまうような複数の添加物の組み合わせでも湿潤液として塗布することができる。
【０１０１】
（光沢発現層の形成）
インク受容層上層上に、平均粒子径０．０１〜１μmの微細顔料を含有する塗液を塗布して、光沢発現層を形成することもできる。このような微細顔料としては、前記インク受容層上層で示した微細顔料が使用でき、気相法シリカ、メソポーラスシリカ、活性ケイ酸を縮合させて製造された湿式法シリカのコロイド状物、アルミナ酸化物、アルミナ水和物、コロイダルシリカが挙げられる。微細顔料の形態は、単分散体であっても凝集粒子分散体であってもよいが、光沢発現層には高印字濃度、高光沢を得るために上記微細顔料の単分散体、もしくは凝集粒子分散体のなかでも粒子径の小さいものが主に好ましく用いられる。単分散体の場合、平均１次粒子径３〜１００ｎｍが好ましく、１０〜８０ｎｍがより好ましい。凝集粒子分散体の場合、平均１次粒子径３〜７０ｎｍ、好ましくは５〜４０ｎｍ、平均（２次）粒子径７００ｎｍ以下、好ましくは４００ｎｍ以下の微細顔料が好ましい。
【０１０２】
光沢発現層は、インクジェット記録用シートの光沢発現層であり、インク吸収性を損なわないために、インク受容層上層上にごく薄く設ける必要がある。光沢発現層の固形分塗布量は、０．１〜１０ｇ／ｍ２の範囲が好ましく、０．２〜５ｇ／ｍ２がより好ましく、０．５〜２ｇ／ｍ２がさらに好ましい。塗工量が少ないと、塗膜が薄くなり光による干渉色が生じやすく、一方、塗工量が多いと、インク吸収速度が著しく低下するおそれがある。
【０１０３】
更に、鏡面ロールとプレスロールのニップ部で、インク受容層上層面と鏡面ロールの間に光沢発現層用塗液の塗料溜まりを形成して光沢発現層を塗工後、湿潤状態にあるうちに加熱した鏡面仕上げの金属面に圧着する塗工方法が、光沢向上に極めて大きな効果を示すため、特に好ましい。
【０１０４】
支持体として、透気性支持体を用いる場合は、鏡面ロールに圧着後、鏡面ロールにより光沢発現層の乾燥するとよいが、乾燥が不十分である場合は、後工程で乾燥するとよいし、鏡面ロールに圧着、乾燥の際に、裏面から、赤外線などにより、乾燥を補助することも可能である。また、得られたインクジェット記録体のカールを矯正するために、乾燥後に調湿エリアを設けてもよい。
【０１０５】
支持体として、非透気性支持体（例えば樹脂被覆紙）を用いる場合は、鏡面仕上げの金属面（鏡面ロール）で乾燥するのでなく、鏡面仕上げの金属面（鏡面ロール）に圧着（ニップ）した後、剥離し、後工程で乾燥を行うとよい。後工程の乾燥方法としては、特に限定するものではなく、従来から公知の熱風乾燥、ガスヒーター乾燥、高周波乾燥、電気ヒーター乾燥、赤外線ヒーター乾燥、レーザー乾燥、電子線乾燥等の各種加熱乾燥方式が適宜使用される。このなかで、熱風乾燥がコストの面で有利であるため好ましく採用される。
【０１０６】
この方法は、通常のキャスト法においては、湿潤した塗料を鏡面ロールに接触させて、接触させた状態で乾燥するため、塗料中の水分が蒸気となって裏面に抜けることになる。しかしながら、非透気性支持体の場合、発生した蒸気は逃げ場がなく、支持体と鏡面ロールの間に存在することになる。このとき、鏡面ロールに接触中に逃げ場のなくなった蒸気が支持体を持ち上げ、塗工層（インク受容層上層、光沢発現層、下塗り層）の最も弱い部分を破壊してしまうことがある。或いは、鏡面仕上げの加熱された鏡面ロールに対する塗料の接着が弱い場合は、塗工層と鏡面ロールの界面で剥離し、鏡面ロールの鏡面を十分に写し取ることができず、いわゆる密着不良という現象を引き起こすことになる。或いは、鏡面ロールと塗料との接着力より未乾燥の塗工層の方が弱い場合は、塗工層内部で破断するため、塗工層の一部が鏡面ロールの表面に残り、鏡面ロール汚れを引き起こすことになる。
どちらの場合も、美しいキャスト面を形成することが不可能であり、品質上、操業上のトラブルとなる。本発明では、樹脂被覆紙やプラスチックフィルムのような、非透気性支持体を使用する場合、鏡面ロールに圧接した後、剥離し、後工程で乾燥を行なうことが好ましい。
【０１０７】
鏡面ロールなどの金属面の表面温度は、８０〜１２０℃であることが好ましい。金属面の表面温度が８０℃未満の場合、乾燥効果が悪く、生産性が低下するおそれがあり、１２０℃を越えると、表面層用塗液が金属面上で突沸し、光沢性や印字適性が低下するおそれがある。
【０１０８】
また、光沢発現層用塗工液中には、鏡面仕上げの金属面等からの離型性を付与する目的で、離型剤を光沢発現層用塗液に添加するのが好ましい。鏡面ロールに予め離型剤を塗布しておくことも可能である。
【０１０９】
離型剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物が挙げられる。これらの中で、カチオン性の離型剤の使用が特に好ましい。
【０１１０】
離型剤の配合量は、微細顔料１００質量部に対し０．１〜５０質量部、好ましくは０．３〜３０質量部、より好ましくは０．５〜２０質量部の範囲で調節される。ここで配合量が少ないと、離型性改善の効果が得られにくく、多いと逆に光沢が低下したり、インクのハジキや印字濃度の低下が生じる場合がある。
【０１１１】
また、光沢発現層用塗液には、必要に応じて、スチレン−ブタジエンラテックス、メチルメタクリレート─ブタジエン共重合体ラテックス等の合成樹脂ラテックスやカゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体類、ポリカルボン酸、ポリアクリル酸、アクリルエマルジョン、ポリアマイド、ポリエステル、アルカリ増粘型や非イオン界面活性剤等の各種増粘剤や流動変性剤、塩化ナトリウム、塩化アンモニウム、塩化亜鉛、塩化マグネシウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸アンモニウム、硫酸亜鉛、硫酸マグネシウム、硫酸第一鉄、硝酸ナトリウム、硝酸アンモニウム、第一燐酸ナトリウム、燐酸アンモニウム、燐酸カルシルム、ポリリン酸ナトリウム、ヘキサメタリン酸ナトリウム、蟻酸ナトリウム、蟻酸アンモニウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、モノクロル酢酸ナトリウム、マロン酸ナトリウム、酒石酸ナトリウム、酒石酸カリウム、クエン酸カリウム、乳酸ナトリウム、グルコン酸ナトリウム、アジピン酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウム等の無機酸や有機酸のアンモニウム塩や金属塩類、更には、メチルアミン、ジエタノールアミン、ジエチレントリアミン、ジイソプロピルアミン、トリエタノールアミン、エタノールアミン、エタノールアミン等のアミン類、リン酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテルリン酸エステル塩、ポリオキシエチレエーテルリン酸エステル塩、アルキルフェノールエーテルリン酸エステル塩などのリン酸エステル類、ポリオキシエチレン、アルキルエーテル、ポリオキシエチレンやアンモニア水、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテルやアジピン酸ジグリシジルエステル等の多官能性エポキシ化合物、尿素─ホルムアルデヒド系、ポリアミド─エピクロロヒドリン系、グリオキザール等の各種耐水化剤や印刷適正向上剤等の各種添加剤を湿潤液中に０．０５〜１０質量％、好ましくは０．１〜５質量％の範囲で添加して調整することも可能である。
【０１１２】
さらに、光沢発現層用塗液には、分散剤、消泡剤、着色剤、蛍光染料、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤も適宜添加される。
【実施例】
【０１１３】
以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、勿論本発明の範囲はこれらにより限定されるものではない。また、例中の「部」及び「％」は特に断らない限り、それぞれ「質量部」及び「質量％」を示す。
【０１１４】
（透気性支持体（紙基材）の作製）
木材パルプ（ＬＢＫＰ：ろ水度４４０ｍｌＣＳＦ）１００部、填料（炭酸カルシウム３：タルク１の比率）１５部、市販サイズ剤（商品名：ファイブラン８１Ｋ、日本エヌエスシー（株）製）０．０５部、硫酸バンド０．４５部、澱粉０．４５部、紙力増強剤としてポリアミド・エピクロルヒドリン樹脂０．４部、歩留向上剤少々よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１９２ｇ／ｍ２の紙基材を得た後、１５０ｋｇ／ｃｍの線圧でスーパーカレンダー処理を施し、紙基材を得た。
得られた紙基材の厚さは２０５μｍ、透気度は３０秒／１００ｃｃであった。
【０１１５】
「インク受容層下層用塗工液の調製」
下記組成、及び特性のインク受容層下層用塗工液Ａ〜Ｄを調製した。
【０１１６】
（インク受容層下層用塗工液Ａ）
合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−４５、（株）トクヤマ製、平均二次粒子径４．５μｍ）１００部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１３０、クラレ（株）製）２５部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳ（Ｈ）、住友化学（株）製）２部  硫酸亜鉛  １部（東邦亜鉛（株）製）固形分濃度１５％。
【０１１７】
（インク受容層下層用塗工液Ｂ）
合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−４５、（株）トクヤマ製、平均二次粒子径４．５μｍ）１００部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１３０、クラレ（株）製）２５部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳ（Ｈ）、住友化学（株）製）２部  硫酸亜鉛  ５部（東邦亜鉛（株）製）固形分濃度１５％。
【０１１８】
（インク受容層下層用塗工液Ｃ）
合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−４５、（株）トクヤマ製、平均二次粒子径４．５μｍ）１００部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１３０、クラレ（株）製）２５部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳ（Ｈ）、住友化学（株）製）２部  りんご酸  ５部（磐田化学（株）製）固形分濃度１５％。
【０１１９】
（インク受容層下層用塗工液Ｄ）
合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−４５、（株）トクヤマ製、平均二次粒子径４．５μｍ）１００部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１３０、クラレ（株）製）２５部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳ（Ｈ）、住友化学（株）製）２部  固形分濃度１５％。
【０１２０】
「カチオン性微細顔料の調整」
市販気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、平均一次粒子径９ｎｍ、比表面積３００ｍ２／ｇ、（株）トクヤマ製）をサンドグラインダーにより水分散粉砕した後、ナノマイザー（商品名：ナノマイザー、ナノマイザー社製）を用いて、粉砕分散を繰り返し、分級後、平均二次粒子径８０ｎｍからなる１０％分散液を調製した。
該分散液にカチオン性化合物として、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１、日東紡績（株）製）１０部を添加し、顔料の凝集と、分散液の増粘を起こさせた後、再度ナノマイザーを用いて、粉砕分散を繰り返し、平均二次粒子径３００ｎｍからなる１２％分散液を調製しカチオン性微細顔料を得た。
【０１２１】
「インク受容層上層用塗工液の調製」
下記組成、及び特性のインク受容層上層用塗工液Ａ〜Ｄを調製した。
【０１２２】
（インク受容層上層用塗工液Ａ）
上記カチオン性微細顔料１００部、感温性高分子化合物（ＡＬＢ−２２１、旭化成（株）製、感温点２４℃）２０部、消泡剤０．１部。固形分濃度１０％。なお、各材料を混合する際の温度は４０℃であった。
【０１２３】
（インク受容層上層用塗工液Ｂ）
上記カチオン性微細顔料１００部、カチオン性アクリル樹脂（コロパール２０１３；星光化学製、４級アミン変性アクリル水性樹脂）５部、カチオン性ポリウレタン樹脂（Ｆ−８５６４Ｄ；第一工業化学製、Ｔｇ＝７３℃）３０部、離型剤（ペルトールＮ−８５６；近代化学工業製、ポリエチレンワックス）１０部  固形分濃度１２％
【０１２４】
（インク受容層上層用塗工液Ｃ）
上記カチオン性微細顔料１００部、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１４５、クラレ（株）製）２０部、消泡剤０．１部。固形分濃度１０％。
【０１２５】
（インク受容層上層用塗工液Ｄ）
上記カチオン性微細顔料１００部、感温性高分子化合物（ＡＬＢ−２２１、旭化成（株）製、感温点２４℃）２０部、消泡剤０．１部  硫酸亜鉛１部（東邦亜鉛（株）製）。固形分濃度１０％。なお、各材料を混合する際の温度は４０℃であった。
（塗工層の水分測定方法）
以下の実施例、比較例において、塗工層の水分値の記載のあるものは、赤外線水分計（ＫＪＴ−１００、（株）ケット科学研究所製）を使用し測定した値である。
【０１２６】
実施例１
前記紙基材上に、前記インク受容層下層用塗工液Ａを、乾燥質量で５ｇ／ｍ２になるように、エアーナイフコーターで塗工、乾燥し、インク溶剤吸収層を形成した。
インク受容層下層表面の温度を２３℃に調整した後、インク受容層下層上に、前記インク受容層上層用塗工液Ａを、塗工液温度４５℃で、絶乾質量で５ｇ／ｍ２になるようにダイコーターで塗工し、続いて冷風機を用いて温度が２０℃になるまで冷却し、該塗工液をゲル化させ、塗工層の水分が２２％になるように乾燥させ、表面温度１００℃の鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げして、インクジェット記録用シートを得た。
【０１２７】
実施例２
実施例１において、インク受容層下層用塗工液として、前記インク受容層下層用塗工液Ｂを用いた以外は、実施例１と同様にして、インクジェット記録用シートを得た。
【０１２８】
実施例３
実施例１において、インク受容層下層用塗工液として、前記インク受容層下層用塗工液Ｃを用いた以外は、実施例１と同様にして、インクジェット記録用シートを得た。
【０１２９】
比較例１
実施例１において、インク受容層下層用塗工液として、前記インク受容層下層用塗工液Ｄを用いた以外は、実施例１と同様にして、インクジェット記録用シートを得た。
【０１３０】
比較例２
実施例１において、インク受容層下層用塗工液として、前記インク受容層下層用塗工液Ｄを用い、インク受容層上層用塗工液として、前記インク受容層上層用塗工液Ｄを用いた以外は、実施例１と同様にして、インクジェット記録用シートを得た。
【０１３１】
実施例４
前記紙基材上に、前記インク受容層下層用塗工液Ｂを、乾燥質量で５ｇ／ｍ２になるように、エアーナイフコーターで塗工、乾燥し、インク受容層下層を形成した。
インク受容層下層上に、前記インク受容層上層用塗工液Ｂを、乾燥し乾燥質量で５ｇ／ｍ２になるように塗工し、冷風で２０秒乾燥し半乾燥状態にした後、表面温度が９０℃の鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げして、インクジェット記録用シートを得た。
【０１３２】
比較例３
実施例４のインク受容層下層塗工液Ｂをインク受容層下層塗工液Ｄとした以外は実施例４と同様にして、インクジェット記録用シートを得た。
【０１３３】
実施例５
前記紙基材上に、前記インク受容層下層用塗工液Ｂを、乾燥質量で５ｇ／ｍ２になるように、エアーナイフコーターで塗工、乾燥し、インク受容層下層を形成した。
インク受容層下層上に、前記インク受容層上層用塗液Ｃを、絶乾質量で５ｇ／ｍ２になるように塗工、乾燥し、インク受容層上層を形成した。
インク受容層上層上に下記光沢発現層用塗工液Ａを塗工し、湿潤状態にある間に、表面温度１００℃の鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げ、インクジェット記録用シートを得た。
【０１３４】
［光沢発現層用塗工液Ａ］
ガラス転移点１００℃のアクリルエマルジョンとコロイダルシリカとの複合体エマルジョン（商品名：アクアブリッド９０６、ダイセル社製、アクリルエマルジョンとコロイダルシリカは質量比で２０：８０、コロイダルシリカの平均粒子径２０〜３０ｎｍ、エマルジョン粒子径４０ｎｍ）１００部、離型剤（ステアリルリン酸カリウム、商品名：ウーポール１８００、松本油脂社製）１部。
【０１３５】
比較例４
実施例５のインク受容層下層塗工液Ｂをインク受容層下層塗工液Ｄとした以外は実施例５と同様にして、インクジェット記録用シートを得た。
【０１３６】
実施例６
前記紙基材上に、前記インク受容層下層塗工液Ａを、乾燥質量で５ｇ／ｍ２になるように、エアーナイフコーターで塗工、乾燥し、インク受容層下層を形成した。
インク受容層下層表面の温度を２３℃に調整した後、インク受容層下層上に、前記インク受容層上層用塗工液Ａを、塗工液温度４５℃で、絶乾質量で５ｇ／ｍ２になるようにダイコーターで塗工し、続いて冷風機を用いて温度が２０℃になるまで冷却し、該塗工液をゲル化させ、塗工層の水分が２２％になるように乾燥させた。続いて塗工層に下記光沢発現層用塗工液Ｂを塗布し、直ちに表面温度１００℃の鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げし、インクジェット記録用シートを得た。
【０１３７】
［光沢発現層用塗工液Ｂ］
平均粒径４５ｎｍのカチオン変性コロイダルシリカ１００部にカチオン性離型剤５部を添加し、８％の水溶液に調整した。
【０１３８】
実施例７
実施例６のインク受容層下層塗工液Ａをインク受容層下層塗工液Bとした以外は実施例６と同様にして、インクジェット記録用シートを得た。
【０１３９】
比較例５
実施例６のインク受容層下層塗工液Ａをインク受容層下層塗工液Ｄとした以外は実施例６と同様にして、インクジェット記録用シートを得た。
【０１４０】
実施例８
前記紙基材上に、前記インク受容層下層用塗工液Ｂを、乾燥質量で５ｇ／ｍ２になるように、エアーナイフコーターで塗工、乾燥し、インク受容層下層を形成した。
インク受容層下層表面の温度を２３℃に調整した後、インク受容層下層上に、硼砂水溶液を１ｇ／ｍ２塗工した後、前記インク受容層上層塗液Ｃを、塗工液温度２３℃で、絶乾質量で５ｇ／ｍ２になるようにダイコーターで塗工して速やかに塗料をゲル化させた。続いて熱風乾燥機により、塗工層の水分が５％になるまで乾燥した。続いて塗工層に前記光沢発現層用塗工液Ｂを塗布し、直ちに表面温度１００℃の鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げし、インクジェット記録用シートを得た。
【０１４１】
比較例６
実施例８のインク受容層下層塗工液Ｂをインク受容層下層塗工液Ｄとした以外は実施例７と同様にして、インクジェット記録用シートを得た。
【０１４２】
実施例９
実施例１のインク受容層下層塗工液Ａの硫酸亜鉛を２０部にした以外は実施例１と同様にキャスト塗工紙を得た。
【０１４３】
実施例１０
実施例３のインク受容層下層塗工液Ｃのりんご酸を２０部にした以外は実施例３と同様にキャスト塗工紙を得た。
【０１４４】
（評価方法、及び評価基準）
上記実施例、比較例で得られたキャスト塗工紙について、光沢性及びインクジェット記録における印字適性を下記の基準で評価した。その結果を表１に示す。
【０１４５】
「紙面ｐＨ」
キャスト塗工紙の表面ｐHを指示薬によって測定した。（ＪＡＰＡＮ  ＴＡＰＰＩ  紙パルプ試験方法ＮＯ．４９−２  塗布法）
【０１４６】
「印字濃度」
市販の染料インクタイプのインクジェットプリンター（商品名：ＰＭ−Ｇ８００、セイコーエプソン（株）製）を用いて黒、イエロのベタ印字を行ない、その印字濃度をマクベス反射濃度計（Ｍａｃｂｅｔｈ  ＲＤ−９１４）で測定した。
【０１４７】
「耐オゾン性」
マゼンダの１００％ベタおよびＩＳＯ−４００の画像（「高精細カラーディジタル標準画像データ  ＩＳＯ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ」、画像名：ポートレート、財団法人  日本規格協会発行）を市販の染料インクタイプのインクジェットプリンター（商品名：ＰＭ−Ｇ８００、セイコーエプソン（株）製）を用いて写真用紙モードで印字し、オゾンフェードメーター（スガ試験機製）を用いてオゾン濃度：４０ｐｐｍ、温度：２４℃、湿度：６０％の条件で５時間連続処理し、未処理の画像と比較した。
（残存率）
マゼンダベタ部の処理前後で印字濃度を測定し、残存率を計算した。
残存率（％）＝処理後の印字濃度／処理前の印字濃度×１００
【０１４８】
（色相）
ポートレート画像の処理前後の色相変化を下記の基準で評価をおこなった。
〇：画像全体に退色が少なく、色のバランスも良好。
△：画像全体に退色がみられるが、色バランスは良好。
×：画像全体が退色しており、色バランスも非常に悪い。
【０１４９】
「顔料インク適性」
市販の顔料インクタイプのインクジェットプリンター（商品名：ＰＸ−Ｇ９００、セイコーエプソン（株）製）を用いて黒ベタ印字を行ない、印字してから３０秒後に綿棒で印字部をこすり、その耐擦過性を下記の基準で評価した。
〇：印字部の顔料が取れにくい
×：印字部の顔料が容易に取れる
【０１５０】
【表１】
2006168035.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【０１５１】
本発明のインクジェット記録用シートは、インクジェット記録適性としての染料インク、顔料インクでの印字濃度に優れ、高精細の画像を鮮明に印字でき、且つ印字保存性に優れたものであり、デジタルカメラなどの出力用として有用である。