(57)【要約】【課題】  曲げ性能と耐圧性能とのバランスを十分に発揮することができるコルゲート管を提供する。【解決手段】  コルゲート管１０は、合成樹脂製の内管１１の外周に合成樹脂製の外管１２が一体的に設けられるとともに、同外管１２の外周面には環状かつ軸線方向に並んで設けられた突条１３が形成されて構成されている。前記内管１１の合成樹脂はエチレンと炭素数３〜１０のオレフィンとの共重合樹脂及びポリオレフィン樹脂の混合材料により形成されるとともに、外管１２の合成樹脂はポリオレフィン樹脂により形成されている。内管１１を形成するための共重合樹脂は、エチレンとブテン、オクテン等の炭素数３〜１０のオレフィンとの共重合樹脂であることが好ましい。さらに、内管１１を形成する合成樹脂は架橋構造を有していることが好ましい。【選択図】      図１
2006177496.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂製の内管の外周に合成樹脂製の外管が一体的に設けられるとともに、同外管の外周面には螺旋状の突条又は環状かつ軸線方向に並んで設けられた突条が形成されたコルゲート管において、
前記内管の合成樹脂はエチレンと炭素数３〜１０のオレフィンとの共重合樹脂及びポリオレフィン樹脂の混合材料により形成されるとともに、外管の合成樹脂はポリオレフィン樹脂により形成されていることを特徴とするコルゲート管。
【請求項２】
前記内管を形成するための共重合樹脂は、エチレンと炭素数４〜８のオレフィンとの共重合樹脂であることを特徴とする請求項１に記載のコルゲート管。
【請求項３】
前記内管を形成する合成樹脂は架橋構造を有していることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコルゲート管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂材料により内管と外管とが一体的に形成され、例えば住宅内又は住宅外に配管される排水管路等に使用されるコルゲート管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のコルゲート管は、合成樹脂製の内管の外周に外管が一体的に設けられ、同外管の外面には螺旋状又は環状の突条が形成されて構成されている。外管として硬質の合成樹脂を用い、直線状に延びる直管が良く知られているが、外管に硬質の合成樹脂、内管に軟質の合成樹脂を用いた曲げ性能を有するコルゲート管も提案されている（例えば、特許文献１及び特許文献２を参照）。すなわち、そのコルゲート管は外管が硬質合成樹脂で形成され、内管が軟質合成樹脂或いは熱可塑性エラストマー又はエチレン系共重合体で形成されている。
【特許文献１】特開２００２−２５７２６９号公報（第１頁及び第３頁）
【特許文献２】特開２００３−２２７５８４号公報（第１頁及び第３頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記特許文献１及び特許文献２に記載されているコルゲート管は、外管の硬質合成樹脂と、内管の軟質合成樹脂或いは熱可塑性エラストマー又はエチレン系共重合体との組合せにより、屈曲時に内管の内面でしわの発生が抑えられ、座屈強度、引裂強度等の良好な物性が発揮される。しかしながら、内管を形成する材料と外管を形成する材料との組合せについて、特許文献１には例えば内管を形成する材料としてポリオレフィンのマトリックスにエチレン−プロピレン−ジエン共重合体を微分散させたものが使用されている（特許文献１の段落００１５）。その場合、内管の弾性が上がるためコルゲート管の曲げ性能は向上するが、耐圧性能が不足する結果を招くこととなる。従って、従来のコルゲート管は、曲げ性能と耐圧性能とのバランスを十分に発揮することができないという問題があった。
【０００４】
本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、曲げ性能と耐圧性能とのバランスを十分に発揮することができるコルゲート管を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明のコルゲート管は、合成樹脂製の内管の外周に合成樹脂製の外管が一体的に設けられるとともに、同外管の外周面には螺旋状の突条又は環状かつ軸線方向に並んで設けられた突条が形成されたコルゲート管において、前記内管の合成樹脂はエチレンと炭素数３〜１０のオレフィンとの共重合樹脂及びポリオレフィン樹脂の混合材料により形成されるとともに、外管の合成樹脂はポリオレフィン樹脂により形成されていることを特徴とするものである。
【０００６】
請求項２に記載の発明のコルゲート管は、請求項１に係る発明において、前記内管を形成するための共重合樹脂は、エチレンと炭素数４〜８のオレフィンとの共重合樹脂であることを特徴とするものである。
【０００７】
請求項３に記載の発明のコルゲート管は、請求項１又は請求項２に係る発明において、前記内管を形成する合成樹脂は架橋構造を有していることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。
請求項１に記載の発明のコルゲート管は、その内管の合成樹脂がエチレンと炭素数３〜１０のオレフィンとの共重合樹脂及びポリオレフィン樹脂の混合材料により形成されるとともに、外管の合成樹脂がポリオレフィン樹脂により形成されている。内管の共重合樹脂によって内管に良好な柔軟性や弾力性が付与されるとともに、ポリオレフィン樹脂によって内管に機械的強度が付与される。一方、外管はポリオレフィン樹脂で形成されていることから、機械的強度が高められる。このように、内管を形成する材料にはポリオレフィン樹脂が含まれ、外管はポリオレフィン樹脂で形成されていることから、双方の相溶性が高められ、内管と外管との間に優れた密着性が得られる。そして、内管と外管とが密着された状態で、内管の優れた弾力性と外管の良好な機械的強度とが相乗的に発揮される。従って、コルゲート管は、曲げ性能と耐圧性能とのバランスを十分に発揮することができる。
【０００９】
請求項２に記載の発明のコルゲート管においては、内管を形成するための共重合樹脂は、エチレンと炭素数４〜８のオレフィンとの共重合樹脂であることから、請求項１に係る発明の効果に加え、コルゲート管の曲げ性能と耐圧性能とのバランスを一層向上させることができる。
【００１０】
請求項３に記載の発明のコルゲート管においては、内管を形成する合成樹脂が架橋構造を有しているため、請求項１又は請求項２に係る発明の効果に加え、耐熱性能を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について図面に基づき詳細に説明する。
図１及び図２に示すように、本実施形態のコルゲート管１０は、円筒状をなす合成樹脂製の内管１１と、その内管１１の外周に一体的に形成された合成樹脂製の外管１２とから構成されている。外管１２の外周面には環状かつ外管１２の軸線方向に一定間隔をおいて並んで設けられた突条１３が形成されている。図２に示すように、外管１２の突条１３は断面台形状に形成され、その山部１３ａと谷部１３ｂとはほぼ同じ長さで外管１２の周方向に延びている。外管１２の突条１３の谷部１３ｂの内周面に内管１１の外周面が密着して一体化されている。前記内管１１はエチレンと炭素数３〜１０、好ましくは炭素数４〜８のオレフィンとの共重合樹脂及びポリオレフィン樹脂の混合材料により形成されている。そして、上記の共重合樹脂により内管１１に柔軟性、弾力性等の物性が付与されるとともに、ポリオレフィン樹脂により内管１１に曲げ強度、圧縮強度等の機械的強度が付与される。共重合樹脂を形成するための炭素数３〜１０のオレフィンとしては、プロピレン、ブテン、オクテン、デセン等が用いられる。
【００１２】
共重合樹脂として好ましい具体例には、エチレン−ブテン共重合体として、デュポンダウエラストマージャパン（株）製、エンゲージＥＮＲ７０８６（融点９３℃、密度０．９０１ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス０．５ｄｇ／ｍｉｎ未満、曲げ弾性率６７．９ＭＰａ、伸び６２５％、ショアＡ硬度８８）、エンゲージＥＮＲ７３８０（融点４８℃、密度０．８７０ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス０．５ｄｇ／ｍｉｎ未満、曲げ弾性率１３．５ＭＰａ、伸び７６０％、ショアＡ硬度６８）、エンゲージＥＮＲ７２５６（融点７３℃、密度０．８８５ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス２．０ｄｇ／ｍｉｎ、曲げ弾性率２７．２ＭＰａ、伸び８２０％、ショアＡ硬度７９）等が挙げられる。
【００１３】
また、エチレン−オクテン共重合体として、デュポンダウエラストマージャパン（株）製、エンゲージ８１５０（密度０．８６８ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス０．５ｄｇ／ｍｉｎ、ショアＡ硬度７０）、エンゲージ８１５７（密度０．８６８ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス０．５ｄｇ／ｍｉｎ、ショアＡ硬度７０）等が挙げられる。従って、共重合樹脂のショアＡ硬度は、コルゲート管１０の曲げ性能を維持しつつ、耐圧性能を向上させるために６５〜９０であることが好ましい。なお、メルトインデックスはＡＳＴＭ Ｄ−１２３８に従って測定した値（ｄｇ／ｍｉｎ、１９０℃、２．１６ｋｇ）、曲げ弾性率はＡＳＴＭ Ｄ−７９０に従って測定した値（ＭＰａ）、伸びはＡＳＴＭ Ｄ−６３８に従って測定した値（％、５０８ｍｍ／ｍｉｎ）及びショアＡ硬度はＡＳＴＭ Ｄ−２２４０に従って測定した値である。
【００１４】
内管１１は前記共重合樹脂及びポリオレフィン樹脂の混合材料により形成されていることから、共重合樹脂とポリオレフィン樹脂との配合割合を変えることにより、内管１１の物性を容易に変更することができる。ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等が用いられる。このポリオレフィン樹脂としては、後述する外管１２を形成するためのポリオレフィン樹脂と同じポリオレフィン樹脂を使用することが好ましい。
【００１５】
エチレンと炭素数３〜１０のオレフィンとの共重合樹脂及びポリオレフィン樹脂の配合割合は、前記共重合樹脂の配合割合が好ましくは２０〜８０質量％、より好ましくは４０〜６０質量％であり、ポリオレフィン樹脂の配合割合が、好ましくは８０〜２０質量％、より好ましくは６０〜４０質量％である。共重合樹脂の配合割合が２０質量％未満の場合又はポリオレフィン樹脂の配合割合が８０質量％を越える場合には、内管１１の機械的強度が高くなり過ぎ、内管１１の柔軟性や弾力性が不足してコルゲート管１０の曲げ性能が低下する。一方、共重合樹脂の配合割合が８０質量％を越える場合又はポリオレフィン樹脂の配合割合が２０質量％未満の場合には、内管１１の柔軟性や弾力性が高くなり過ぎ、機械的強度が不足してコルゲート管１０の耐圧性能が低下する。
【００１６】
さらに、内管１１を形成する合成樹脂は架橋構造を有していることが好ましく、架橋構造を形成することにより内管１１の耐熱性能を高めて使用範囲を拡大させることができる。架橋構造を形成するためには、過酸化物を用いる過酸化物架橋、電子線等の放射線を照射する放射線架橋又はビニルシラン等のシラン化合物（シランモノマー）を用いるシラン架橋が採用される。シラン架橋は、有機過酸化物の分解、分子鎖の活性化、グラフト化反応、加水分解及び縮合反応を経て行われる。
【００１７】
一方、外管１２はポリオレフィン樹脂で形成され、外管１２の機械的強度が高められる。外管１２を形成するポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等が用いられる。ポリエチレン樹脂として具体的には、低密度ポリエチレン（密度０．９１０〜０．９２５、曲げ弾性率５８．８〜４１３．５ＭＰａ、引張強さ６．９〜２２．５ＭＰａ）、中密度ポリエチレン（密度０．９２６〜０．９４０、曲げ弾性率４１１〜７９３ＭＰａ、引張強さ８．３〜２４．５ＭＰａ）、高密度ポリエチレン（密度０．９４１〜０．９６５、曲げ弾性率６８９〜１７９３ＭＰａ、引張強さ２１．６〜２８．４ＭＰａ）等が用いられる。なお、引張強さは、ＡＳＴＭ Ｄ−６３８に従って測定した値である。
【００１８】
ポリオレフィン樹脂には、オレフィンを主成分とし、少量のスチレン、酢酸ビニル、アクリル酸エステル等を共重合して得られる樹脂が含まれる。また、ポリオレフィン樹脂は、ポリオレフィンにガラス繊維、タルク等が配合されたものであっても良い。
【００１９】
次に、コルゲート管１０の製造装置及び製造方法について説明する。
図３に示すように、コルゲート管１０の成形装置を構成するマンドレル１４は円柱状に形成され、その端部（図中左端部）には先端ほど縮径するテーパ面１４ａが設けられている。マンドレル１４の前方（図中左方）には第１エア供給溝１５を介し、略横円錐台状に形成された内コア１６が配設されている。内コア１６の前端には円筒状をなす芯コア１７が連結されている。内コア１６及び芯コア１７の外周方には、内管１１を形成する溶融状態の樹脂１８を供給する第１樹脂供給路１９を介して外コア２０が配設されている。外コア２０は後部の外コア本体２１と、前部の円筒状をなす延長コア２２とよりなり、外コア本体２１と延長コア２２との間には段差２３が設けられている。外コア本体２１の内周面には、前記内コア１６の斜面１６ａの傾斜角度とほぼ同じ傾斜角度を有する傾斜面２１ａが設けられている。
【００２０】
延長コア２２の外周方には、第２エア供給溝２４を介して外管成形型２５が配設されている。外管成形型２５内には、外管１２を形成する溶融状態の樹脂２６を供給する第２樹脂供給路２７が形成されている。マンドレル１４、外コア２０及び外管成形型２５の外周方には、外管１２の外周面を成形する多数の移動型２８が互いに連結された状態で図中左から右へ移動できるように配置されている。この移動型２８の外周面には、外管１２の外周面に設けられた前記突条１３を成形するための凹条２９が環状かつ軸線方向に一定間隔をおいて並設されている。各移動型２８は前後両上端部で連結され、図中上方位置を中心にして周回移動できるように構成され、マンドレル１４等の軸線方向に沿って移動するときに外管１２の外周面を成形するようになっている。
【００２１】
内コア１６、外コア２０及び外管成形型２５の温度は、内管１１を形成する合成樹脂及び外管１２を形成する合成樹脂がともに溶融可能な温度、例えば１５０〜２００℃に設定される。これに対してマンドレル１４の温度は、成形されて得られ、移動するコルゲート管１０を冷却するために、好ましくは１４〜２０℃に保持される。また、第１エア供給溝１５及び第２エア供給溝２４から吹き出されるエアの圧力は、０．３〜０．４ｋＰａであることが好ましい。
【００２２】
そして、移動型２８がマンドレル１４等の軸線方向に沿って移動する際に、第１樹脂供給路１９から内管１１を形成する溶融状態の樹脂１８を供給し、第１エア供給溝１５からエアを吹き出して溶融状態の樹脂１８を移動型２８の外周面側へ押し付けるようになっている。それと同時に、外管成形型２５の第２樹脂供給路２７から外管１２を形成する溶融状態の樹脂２６を供給し、第２エア供給溝２４からエアを吹き出して溶融状態の樹脂２６を移動型２８の外周面に押し付けるようになっている。前記第１樹脂供給路１９から供給された溶融状態の樹脂１８はマンドレル１４のテーパ面１４ａに沿って供給され、外管１２の突条１３の谷部１３ｂの内周面に密着されるようになっている。
【００２３】
ここで、マンドレル１４の長さは、マンドレル１４の直径の６〜７倍に通常設定されるが、その場合内管１１を形成する溶融状態の樹脂１８が冷却されて固化されるときにマンドレル１４の外周面に摩擦接触されて破れるおそれがある。このため、マンドレル１４の長さはその直径に対して２〜３倍に設定されている。例えば、マンドレル１４の直径が５０ｍｍの場合には、マンドレル１４の長さが１００〜１５０ｍｍに設定される。
【００２４】
さて、コルゲート管１０を製造する場合には、図３に示すように、多数の移動型２８を周回駆動し、所定の移動型２８がマンドレル１４、外コア２０及び外管成形型２５の外周面に対向するように移動させる。その状態で、第２樹脂供給路２７から外管１２を形成する溶融状態の樹脂２６を供給するとともに、第２エア供給溝２４からエアを供給し、外管１２を形成する溶融状態の樹脂２６を移動型２８の外周面の凹条２９を形成する凸所２９ａと凹所２９ｂに密着させ、外管１２を形成する。外管１２を形成する合成樹脂としては低密度ポリエチレン等のポリオレフィン樹脂が用いられる。
【００２５】
続いて、第１樹脂供給路１９から内管１１を形成する溶融状態の樹脂１８を供給してマンドレル１４のテーパ面１４ａに沿って押し出すとともに、第１エア供給溝１５からエアを供給して内管１１を形成し、その内管１１の外周面を前記外管１２の突条１３の谷部１３ｂの内周面に密着させて一体化させる。内管１１を形成する合成樹脂としては、エチレン−ブテン共重合樹脂等のエチレンと炭素数３〜１０のオレフィンとの共重合樹脂が用いられる。このようにして、外管１２と内管１１とが一体化されたコルゲート管１０が連続的に成形される。
【００２６】
このとき、内管１１を形成する合成樹脂がエチレンと炭素数３〜１０のオレフィンとの共重合樹脂で形成されていることから、内管１１に柔軟性及び弾力性が付与される。一方、外管１２を形成する合成樹脂がポリオレフィン樹脂で形成されていることから、外管１２の機械的強度が高められる。このように、内管１１と外管１２とはともにポリオレフィン樹脂で形成されて相溶性が良いため、内管１１と外管１２とが良好に密着される。その結果、内管１１の柔軟性、弾力性と外管１２の機械的強度とが一体となって発現される。よって、コルゲート管１０は、曲げが容易であるにもかかわらず、外圧にも十分耐えることができる。
【００２７】
以上の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・  本実施形態のコルゲート管１０は、その内管１１を形成する合成樹脂がエチレンと炭素数３〜１０のオレフィンとの共重合樹脂及びポリオレフィン樹脂の混合材料により形成されるとともに、外管１２を形成する合成樹脂がポリオレフィン樹脂により形成されている。内管１１の共重合樹脂によって内管１１に柔軟性や弾力性が付与されるとともに、ポリオレフィン樹脂によって内管１１に機械的強度が付与され、かつ外管１２との相溶性が高められる。一方、外管１２はポリオレフィン樹脂で形成されていることから、機械的強度が高められる。このように、内管１１と外管１２とはともにポリオレフィン樹脂であって相溶性が良く、内管１１と外管１２とが密着された状態で、内管１１の優れた弾力性と外管１２の良好な機械的強度とが相乗的に発揮される。従って、コルゲート管１０は、曲げ性能と耐圧性能とのバランスを十分に発揮することができる。
【００２８】
しかも、内管１１の物性を、共重合樹脂とポリオレフィン樹脂との混合割合を変更することによって容易に決定することができるため、コルゲート管１０の曲げ性能と耐圧性能とのバランスを容易に調整することができる。
【００２９】
・  また、内管１１を形成するための共重合樹脂として、エチレンとブテン、オクテン等の炭素数４〜８のオレフィンとの共重合樹脂を用いることにより、コルゲート管１０の曲げ性能と耐圧性能とのバランスを向上させることができる。
【００３０】
・  さらに、内管１１を形成する合成樹脂が架橋構造を有していることにより、コルゲート管１０の耐熱性能を、架橋構造を有していない場合の約４０℃に比べて例えば８０℃付近まで向上させることができる。
【実施例】
【００３１】
以下に、実施例及び比較例を挙げて、前記実施形態をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（実施例１〜６）
実施例１〜３においては、コルゲート管１０を構成する内管１１の材料として、エチレン−ブテン共重合体（デュポン ダウエラストマージャパン（株）製、ＥＮＲ７３８０）と低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン（株）製、ノバテックＬＬ  ＵＥ０１１）とを、表１に示す組成で混合したものを用いた。実施例４〜６においては、コルゲート管１０を構成する内管１１の材料として、エチレン−オクテン共重合体（デュポン ダウエラストマージャパン（株）製、８１５０）と低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン（株）製、ノバテックＬＬ  ＵＥ０１１）とを、表１に示す組成で混合したものを用いた。
【００３２】
一方、外管１２の材料として高密度ポリエチレン（三井化学（株）製、ＨＤＰＥ ５０００Ｎ）を用いた。そして、これらの材料を用い、前述した成形方法に従ってコルゲート管１０を成形した。得られたコルゲート管１０について、下記に示す曲げ試験方法による曲げ強度及び扁平試験法による扁平強度を測定した。それらの結果を表１に示した。
＜曲げ試験方法＞
図４に示すように、長さ２００ｍｍのコルゲート管１０を垂直にし、その下端を固定部材３０に固定するとともに、ガイド部材３１をコルゲート管１０に沿って立設する。コルゲート管１０の上端から５０ｍｍの位置に長さ１ｍのひも３２を結び、その先端にプッシュプルゲージ３３〔（株）イマダ製、ＦＢ（最大荷重２０ｋｇ、最小目盛０．２ｋｇ）〕を取り付ける。その後、プッシュプルゲージ３３を曲げ方向に引っ張り、コルゲート管１０をガイド部材３１に沿わせて曲げる。そして、プッシュプルゲージ３３の最大荷重目盛を読む。
＜扁平試験＞
コルゲート管１０から長さ２００ｍｍの試験片を作製し、長さ２００ｍｍの平板間に試験片を挟み、コルゲート管１０の軸線に対し直交方向に１０ｍｍ／分の速度で、コルゲート管１０の内径が５０ｍｍのときには圧縮量が３ｍｍ、内径が８０ｍｍのときには圧縮量が４ｍｍになるまで圧縮し、そのときの荷重を測定する。そして、試験片の長さを１ｍに換算して線荷重（ｋＮ／ｍ）を算出する。試験片は２３℃±２℃の温度で２時間以上調節後、同温度で試験を行う。
【００３３】
【表１】
2006177496.tif 000003
表１に示したように、実施例１〜３においては、コルゲート管１０の内径が５０ｍｍのときには曲げ強度が１．８〜４．４ｋｇで小さく曲げ性能が良く、扁平強度が１４３０〜１５４０ｋＮ／ｍで大きく耐圧性能にも優れていた。また、コルゲート管１０の内径が８０ｍｍのときには曲げ強度が６．０〜９．１ｋｇ、扁平強度が１４０５〜１５３０ｋＮ／ｍで曲げ強度と扁平強度がともに良好であった。
【００３４】
実施例４〜６においては、コルゲート管１０の内径が５０ｍｍのときには曲げ強度が１．８〜４．４ｋｇで小さく曲げ性能が良く、扁平強度が１４２６〜１５３８ｋＮ／ｍで大きく耐圧性能にも優れていた。また、コルゲート管１０の内径が８０ｍｍのときには曲げ強度が６．０〜９．１ｋｇ、扁平強度が１４０１〜１５２８ｋＮ／ｍで曲げ強度と扁平強度がともに良好であった。
【００３５】
尚、本実施形態は、次のように変更して実施することも可能である。
・  外管１２の外周面には、実施形態の突条１３に代え、一定ピッチの螺旋状をなす突条を設けることもできる。
【００３６】
・  内管１１を形成する共重合樹脂として、エチレン、炭素数３〜１０のオレフィン以外の単量体、例えば塩化ビニル、酢酸ビニル等を共重合させた樹脂を使用することも可能である。
【００３７】
・  内管１１を形成する合成樹脂を、前記共重合樹脂及びポリオレフィン樹脂に、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）等のゴムを配合した混合材料を用いて形成することもできる。
【００３８】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・  前記エチレンと炭素数３〜１０のオレフィンとの共重合樹脂と、ポリオレフィン樹脂との配合割合は、共重合樹脂が２０〜８０質量％で、ポリオレフィン樹脂が８０〜２０質量％であることを特徴とする請求項１に記載のコルゲート管。このように構成した場合、コルゲート管の曲げ性能と耐圧性能とのバランスを一層向上させることができる。
【００３９】
・  前記内管の共重合樹脂を構成するポリオレフィン樹脂及び外管のポリオレフィン樹脂は、共にポリエチレン樹脂であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のコルゲート管。このように構成した場合、請求項１から請求項３のいずれか一項に係る発明の効果に加え、内管と外管との相溶性を高めることができ、内管と外管との密着性を向上させることができる。
【００４０】
・  前記内管の共重合樹脂のショアＡ硬度は６５〜９０である請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のコルゲート管。このように構成した場合、請求項１から請求項３のいずれか一項に係る発明の効果に加え、コルゲート管の曲げ性能を維持しつつ、耐圧性能を向上させることができる。
【００４１】
・  マンドレルの前方位置には第１エア供給溝を介して内コアが配設され、内コアの外周方には、内管を形成する溶融状態の樹脂を供給する第１樹脂供給路を介して外コアが配設され、外コアの前方位置には第２エア供給溝を介して外管成形型が設けられ、外管成形型内に第２樹脂供給路が設けられるとともに、前記マンドレル、外コア及び外管成形型の外周方にはマンドレル、外コア及び外管成形型と対向する外面に外管の突条に対応する凹条が形成された移動型を配設し、前記マンドレルの長さがその直径の２〜３倍に形成されていることを特徴とするコルゲート管の製造装置。このように構成した場合、マンドレルからの内管の離型が良好になり、コルゲート管を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】実施形態におけるコルゲート管を一部破断して示す正面図。
【図２】コルゲート管の一部を拡大して示す断面図。
【図３】コルゲート管の製造装置の要部を破断して示す概略説明図。
【図４】コルゲート管の曲げ強さを測定するための測定装置を示す説明図。
【符号の説明】
【００４３】
１０…コルゲート管、１１…内管、１２…外管、１３…突条。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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