(57)【要約】【課題】  仕切り板の位置ズレや製品内でのガタなどを十分に抑えて製品品質の向上を図り、さらには、中子の割れを防止する。【解決手段】  タンブル板１００は、吸気ポート１４内における吸気の流れ方向に分割された第１と第２の本体部１１１、１２１を有する。タンブル板はさらに、複数個の本体部同士の間に設けられ各本体部の伸び代を吸収するための隙間１３１を有する接合部１３０と、各本体部の一部から形成され吸気ポート内を複数のポートに仕切る仕切り部１１２、１２２と、各本体部の両側縁から形成され、シリンダヘッドの鋳造成形時に溶湯に鋳包まれる側方鋳包み部１１３、１２３と、を有する。下流側の第１本体部における側方鋳包み部のうち下流側部分には、溶湯の凝固を促進する下流側促進部１１４が形成され、上流側の第２本体部における側方鋳包み部のうち上流側部分には、溶湯の凝固を促進する上流側促進部１２４が形成されている。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダヘッドの吸気ポートに配置される板形状をなし、前記吸気ポート内における吸気の流れ方向に分割された複数個の本体部と、
前記複数個の本体部同士の間に設けられ、前記各本体部の伸び代を吸収するための隙間を有する接合部と、
前記各本体部の一部から形成され、前記吸気ポート内を複数のポートに仕切る仕切り部と、
前記各本体部のうち前記吸気の流れ方向に対して交差する方向に位置する両側縁から形成され、前記シリンダヘッドの鋳造成形時に溶湯に鋳包まれる側方鋳包み部と、
前記吸気の流れ方向の最下流側に配置される前記本体部における前記側方鋳包み部のうち、前記吸気の流れ方向の下流側部分に形成され、溶湯の凝固を促進する下流側促進部と、
前記吸気の流れ方向の最上流側に配置される前記本体部における前記側方鋳包み部のうち、前記吸気の流れ方向の上流側部分に形成され、溶湯の凝固を促進する上流側促進部と、を有してなる吸気ポート用の仕切り板。
【請求項２】
前記下流側促進部は、凹部、凸部、凹凸部および打ち抜き孔のうち少なくとも１つを有していることを特徴とする請求項１に記載の吸気ポート用の仕切り板。
【請求項３】
前記上流側促進部は、凹部、凸部、凹凸部および打ち抜き孔のうち少なくとも１つを有していることを特徴とする請求項１に記載の吸気ポート用の仕切り板。
【請求項４】
前記接合部は、
前記複数個の本体部同士を接着剤により拘束するとともに少なくとも前記シリンダヘッドの鋳造成形時の熱によって前記接着剤による拘束を解除する接着部と、
前記隙間に充填されるとともに前記シリンダヘッドの鋳造成形後に施される熱処理によって除去される緩衝材と、をさらに有していることを特徴とする請求項１に記載の吸気ポート用の仕切り板。
【請求項５】
前記吸気の流れ方向に隣り合う一対の前記本体部のうち一方の本体部は、その端面から他方の本体部に向けて突出する突出片を有し、
前記他方の本体部は、その端面から前記一方の本体部に向けて突出する突出片を有し、
前記接合部は、前記一対の本体部における各板面との間で段差を生じないように前記突出片同士が重なり合った重ね部を有していることを特徴とする請求項１に記載の吸気ポート用の仕切り板。
【請求項６】
仕切られた複数の前記ポートのうち吸気を偏流させるポートを基準にして、前記一対の本体部のうち前記ポートにおける吸気の流れ方向の上流側に配置される前記本体部の前記突出片は、下流側に配置される前記本体部の前記突出片よりも前記ポートの側に位置していることを特徴とする請求項５に記載の吸気ポート用の仕切り板。
【請求項７】
前記吸気の流れ方向に隣り合う一対の前記本体部のそれぞれは、当該一対の本体部における各板面と直角な面に対して傾斜する傾斜端面を有し、
前記接合部は、前記一対の本体部における前記各板面との間で段差を生じないように前記傾斜端面同士が略平行に向き合った重ね部を有していることを特徴とする請求項１に記載の吸気ポート用の仕切り板。
【請求項８】
仕切られた複数の前記ポートのうち吸気を偏流させるポートを基準にして、前記一対の本体部のうち前記ポートにおける吸気の流れ方向の上流側に配置される前記本体部の前記傾斜端面は、前記ポートの側の端辺が反対側の端辺よりも下流側に位置して傾斜していることを特徴とする請求項７に記載の吸気ポート用の仕切り板。
【請求項９】
シリンダヘッドを鋳造成形する鋳造型内に設置して、シリンダヘッドの吸気ポートを形成する吸気ポート成形用砂中子において、
請求項１〜８のいずれか１つに記載の吸気ポート用の仕切り板が、前記仕切り部を中子砂内に位置させ、前記側方鋳包み部を中子砂から外部に露出させて、予め設置されていることを特徴とする吸気ポート成形用砂中子。
【請求項１０】
請求項１〜８のいずれか１つに記載の吸気ポート用の仕切り板が、前記側方鋳包み部が溶湯に鋳包まれて吸気ポートに設置されてなり、
前記下流側促進部により、当該下流側促進部が設けられた前記下流側部分の近傍における溶湯の凝固を、他の部分の近傍における溶湯の凝固よりも促進することによって、前記吸気ポートに対する、前記最下流側に配置される前記本体部の下流側位置を規制し、
前記上流側促進部により、当該上流側促進部が設けられた前記上流側部分の近傍における溶湯の凝固を、他の部分の近傍における溶湯の凝固よりも促進することによって、前記吸気ポートに対する、前記最上流側に配置される前記本体部の上流側位置を規制し、
前記各本体部の伸び代を、前記隙間を有する前記接合部において吸収してなるシリンダヘッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸気ポート用の仕切り板、吸気ポート成形用砂中子およびシリンダヘッドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
最近の内燃機関には、いわゆるデバイデットポートと呼ばれる機構を搭載したシリンダヘッドを有するものがある。この種のシリンダヘッドは、吸気ポート内を、タンブル板とも指称される仕切り板によって上下に仕切っている。吸気ポートの吸気側端部に配置された気流制御弁を制御することにより、吸気ポートからシリンダボアに導入される吸気を仕切り板によって偏流させ、シリンダボア内で生じるタンブル流（縦渦流）を強化し、燃費の向上などを図るようにしている（特許文献１を参照）。
【０００３】
なお、本明細書では、仕切り板において、空気や燃料ガスの吸気が流入してくる上流側を「吸気側」、その反対側、つまりシリンダボア側の下流側を「シリンダ側」と称することとする。
【０００４】
シリンダヘッドを鋳造成形する場合には、金属製の仕切り板を吸気ポート成形用砂中子内に設置し、仕切り板を鋳包み成形することが一般的である。シリンダヘッドの鋳造成形時には、吸気ポート成形用砂中子および仕切り板のそれぞれは、溶湯からの熱により温度が上昇し熱膨張する。ここで、仕切り板の熱膨張係数と、仕切り板を保持する中子砂の熱膨張係数との差は大きく、仕切り板は、中子砂に比べると熱膨張量が大きい。このため、仕切り板が中子砂を加圧ないし押し広げ、吸気ポート成形用砂中子に亀裂や破損を生じさせ、この亀裂から溶湯が染み出し、バリを作る虞がある。また、仕切り板の熱膨張により、シリンダヘッドの鋳造成形時に仕切り板の位置がズレる虞があり、さらには、鋳造完了後の製品としてのシリンダヘッドにおいて、仕切り板に製品内でのガタが生じる虞もある。
【０００５】
このため、バリの発生箇所によっては後加工でのバリ取り作業が極めて面倒となるばかりでなく、仕切り板の位置ズレや製品内でのガタにより製品品質の低下をも招来することになる。したがって、仕切り板に対しては熱的影響を十分考慮しなければならない。
【０００６】
特許文献１に開示された仕切り板は、シリンダヘッドの鋳造成形時に仕切板を鋳包む際の熱膨張による変形対策として、波形状に形成されている。しかしながら、波形状の仕切り板は、吸気ポートの半径方向の熱膨張は吸収できても、軸線方向の熱膨張を吸収できない。このため、仕切り板と中子との熱膨張量差による中子の割れに起因するバリの発生箇所を限定することができず、また、仕切り板の位置ズレや製品内でのガタなどを十分に抑えることはできない。
【特許文献１】特表２００１−１９３４６９号公報（段落番号００１１、００２０、００２２および図１、３、４参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたもので、吸気ポートに対する仕切り板の位置ズレや製品内でのガタなどを十分に抑えて製品品質の向上を図り、さらには、中子の割れを防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための本発明は、シリンダヘッドの吸気ポートに配置される板形状をなし、前記吸気ポート内における吸気の流れ方向に分割された複数個の本体部と、
前記複数個の本体部同士の間に設けられ、前記各本体部の伸び代を吸収するための隙間を有する接合部と、
前記各本体部の一部から形成され、前記吸気ポート内を複数のポートに仕切る仕切り部と、
前記各本体部のうち前記吸気の流れ方向に対して交差する方向に位置する両側縁から形成され、前記シリンダヘッドの鋳造成形時に溶湯に鋳包まれる側方鋳包み部と、
前記吸気の流れ方向の最下流側に配置される前記本体部における前記側方鋳包み部のうち、前記吸気の流れ方向の下流側部分に形成され、溶湯の凝固を促進する下流側促進部と、
前記吸気の流れ方向の最上流側に配置される前記本体部における前記側方鋳包み部のうち、前記吸気の流れ方向の上流側部分に形成され、溶湯の凝固を促進する上流側促進部と、を有してなる吸気ポート用の仕切り板である。
【０００９】
また、シリンダヘッドを鋳造成形する鋳造型内に設置して、シリンダヘッドの吸気ポートを形成する吸気ポート成形用砂中子において、
上記に記載の吸気ポート用の仕切り板が、前記仕切り部を中子砂内に位置させ、前記側方鋳包み部を中子砂から外部に露出させて、予め設置されていることを特徴とする吸気ポート成形用砂中子である。
【００１０】
また、上記に記載の吸気ポート用の仕切り板が、前記側方鋳包み部が溶湯に鋳包まれて吸気ポートに設置されてなり、
前記下流側促進部により、当該下流側促進部が設けられた前記下流側部分の近傍における溶湯の凝固を、他の部分の近傍における溶湯の凝固よりも促進することによって、前記吸気ポートに対する、前記最下流側に配置される前記本体部の下流側位置を規制し、
前記上流側促進部により、当該上流側促進部が設けられた前記上流側部分の近傍における溶湯の凝固を、他の部分の近傍における溶湯の凝固よりも促進することによって、前記吸気ポートに対する、前記最上流側に配置される前記本体部の上流側位置を規制し、
前記各本体部の伸び代を、前記隙間を有する前記接合部において吸収してなるシリンダヘッドである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、下流側促進部が設けられた近傍における溶湯の凝固が、他の部分の近傍における溶湯の凝固よりも促進されるので、吸気ポートに対する最下流側に配置される本体部の下流側位置を規制することができ、上流側促進部が設けられた近傍における溶湯の凝固が、他の部分の近傍における溶湯の凝固よりも促進されるので、吸気ポートに対する最上流側に配置される本体部の上流側位置を規制することができ、仕切り板の位置ズレや製品内でのガタなどを十分に抑えて製品品質の向上を図ることができる。さらには、各本体部の伸び代を、隙間を有する接合部において吸収するので、溶湯の熱により仕切り板が熱膨張する方向を一方向に限定ないし制御することが可能となり、中子の割れを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面を参照しつつ、本発明の実施形態について説明する。
【００１３】
（第１の実施形態）
まず、本発明の前提となる、吸気ポート１４用の仕切り板１００を有するシリンダヘッド１０について説明する。なお、以下の説明では、吸気ポート１４用の仕切り板１００を、「タンブル板１００」とも称する。
【００１４】
図１は、エンジンのシリンダヘッド１０を示す概略断面図、図２は、吸気ポート１４の軸直角断面図、図３は、エンジンでの気流状態を示す概略図、図４は、図１の４−４線に沿う概略断面図である。
【００１５】
図１〜図４を参照して、シリンダヘッド１０は、シリンダブロック１１の上部に設けられ、インテークマニホールド１２からの空気や燃料ガスからなる吸気流をシリンダボア１３内に導入する吸気ポート１４と、シリンダボア１３内で燃焼した後の排ガスを排出する排気ポート１５を有している。吸気ポートは、その通路形状から、サイアミーズタイプと、分割タイプとに大別される。サイアミーズタイプは、インテークマニホールド１２側が１つで、燃焼室前で二股状に分岐する通路形状を有する。分割タイプは、インテークマニホールド１２側から燃焼室側に至るまで１本の通路形状を有する。図示例のエンジンは、１気筒４バルブであり、吸気弁１６および排気弁１７が２つずつ設けられている。また、吸気ポート１４は、分割タイプであり、１気筒に２個の吸気ポート１４が独立して設けられている。
【００１６】
この吸気ポート１４は、いわゆるハイポート化されている。ハイポート化された吸気ポート１４は、シリンダヘッド１０の下面に対する傾斜角度が大きく、吸気側開口１４ａがシリンダヘッド１０壁面の上部近傍に開口している。吸気ポート１４のハイポート化は、吸気の流れ抵抗を少なくするため、あるいは、燃焼室内に燃料を直接噴射するインジェクタを吸気弁１６に近接して取り付ける場合にインジェクタと吸気ポート１４との干渉を回避するために採用される。直噴タイプのエンジンにあっては、当然ながら、空気からなる吸気流が吸気ポート１４を流れる。
【００１７】
吸気ポート１４内には、吸気側開口１４ａからシリンダ側に向かって流れる吸気の流れ方向（白抜き矢印）に沿ってタンブル板１００が設けられている。タンブル板１００は、独立した２個の吸気ポート１４のそれぞれに配置されている（図４を参照）。タンブル板１００の吸気側には、制御弁１８が設けられたインテークマニホールド１２が接続されている。吸気ポート１４は、タンブル板１００により、上部ポート１４ｕと下部ポート１４ｄに仕切られることになり、制御弁１８により下部ポート１４ｄを閉じると、吸気は、増速されて上部ポート１４ｕ内を流れ、シリンダボア１３内で強力なタンブル流（縦渦流）を形成することになる。このタンブル流に点火すると、少ないガス量で理想的な燃焼パターンを得ることができる。
【００１８】
傾斜角度が小さいローポートの吸気ポートの場合には、吸気の流れ方向に沿うタンブル板の長さは約７０ｍｍであるが、ハイポート化された吸気ポート１４の場合には、タンブル板１００の長さは約１１５ｍｍと比較的長くなる。長いタンブル板１００は、シリンダヘッド１０を鋳造成形するときの熱膨張による伸び代の絶対量が、短いタンブル板に比べると大きくなる。したがって、長いタンブル板１００にあっては、熱的影響を十分に考慮する必要がある。
【００１９】
吸気ポート１４は、シリンダ側の通路が大きく屈曲しており、タンブル板１００のシリンダ側端部Ｔａの位置がバラ付くと、気流の特性が変化し、タンブル流の発生状況に大きく影響することになるので、シリンダ側端部Ｔａの位置は、きわめて重要な位置となる。一方、吸気側端部Ｔｂの位置は、吸気を分岐する側であり、しかも制御弁１８が設けられる部分であることから、その位置が多少バラ付いても、気流の特性に変化をもたらすことはなく、一般的には、シリンダ側端部Ｔａの位置ほど精度よく設定する必要はない。しかしながら、上述したように、長いタンブル板１００は熱膨張による伸び代の絶対量が大きいことから、吸気側端部Ｔｂの位置のバラツキを無視することはできない。
【００２０】
そこで、第１の実施形態では、シリンダヘッド１０を鋳造成形するに当り、タンブル板１００を分割体とし、シリンダ側端部Ｔａおよび吸気側端部Ｔｂの両者の位置は位置固定的に、分割体同士が相互に向かい合う側の端部の位置は比較的自由な構成とし、注湯時にタンブル板１００が熱的影響を受けても、分割体同士の間でこれを吸収できるようにし、さらに、中子の割れを防止している。
【００２１】
なお、鋳造成形されたシリンダヘッド１０は、必要とする機械的特性を付与するため、熱処理（Ｔ６処理（溶体化処理＋時効処理））が施される。溶体化処理は、組織を均一化するために行う処理であり、鋳造品はその表層に潤滑剤の成分が含まれていたりするので行われる。溶体化処理は、例えば、溶体化温度約５００℃において、３〜４時間実施される。
【００２２】
次に、タンブル板１００の構成について説明する。  
【００２３】
図５（Ａ）（Ｂ）は、第１の実施形態に係るタンブル板１００を示す平面図および側面図、図５（Ｃ）は、図５（Ａ）の５Ｃ−５Ｃ線に沿う断面図である。
【００２４】
タンブル板１００は、シリンダヘッド１０の吸気ポート１４を形成する後述の吸気ポート成形用砂中子２００（図８を参照）に予め設置され、シリンダヘッド１０の鋳造成形時に鋳包まれて、シリンダヘッド１０の吸気ポート１４を複数のポート（上部ポート１４ｕと下部ポート１４ｄ）に仕切るものである。なお、以下の説明では、タンブル板１００が予め設置された吸気ポート成形用砂中子２００を、「ポート中子２００」と略称する。
【００２５】
図５を参照して、タンブル板１００は、吸気ポート１４内における吸気の流れ方向に分割された複数個（図示例では、２個）の第１と第２の本体部１１１、１２１を有している。第１と第２の本体部１１１、１２１は、シリンダヘッド１０の吸気ポート１４に配置される板形状を有している。第１本体部１１１が、吸気の流れ方向の最下流側に配置される本体部に相当し、シリンダ側端部Ｔａを備えている。また、第２本体部１２１が、吸気の流れ方向の最上流側に配置される本体部に相当し、吸気側端部Ｔｂを備えている。タンブル板１００はさらに、複数個の本体部１１１、１２１同士の間に設けられ、各本体部１１１、１２１の伸び代を吸収するための隙間１３１を有する接合部１３０と、各本体部１１１、１２１の一部から形成され、吸気ポート１４内を複数のポート（上部ポート１４ｕ、下部ポート１４ｄ）に仕切る仕切り部１１２、１２２と、各本体部１１１、１２１のうち吸気の流れ方向に対して交差する方向に位置する両側縁から形成され、シリンダヘッド１０の鋳造成形時に溶湯に鋳包まれる側方鋳包み部１１３、１２３と、第１本体部１１１における側方鋳包み部１１３のうち、吸気の流れ方向の下流側部分に形成され、溶湯の凝固を促進する下流側促進部１１４と、第２本体部１２１における側方鋳包み部１２３のうち、吸気の流れ方向の上流側部分に形成され、溶湯の凝固を促進する上流側促進部１２４と、を有している。
【００２６】
タンブル板１００の材質は、リサイクル性を考慮してアルミニウム合金を使用することが好ましい。
【００２７】
タンブル板１００の板厚は、吸気ポート１４内を流通する吸気の抵抗にならないように薄肉であることが望ましいが、タンブル板１００の材質がアルミニウム合金の場合には、シリンダヘッド１０鋳造品を熱処理する際の熱変形を防止する必要を考慮し、約１．５ｍｍ以上であることが望ましい。
【００２８】
前記第２本体部１２１の吸気側端部Ｔｂは、シリンダヘッド１０壁面の吸気側開口１４ａに臨んで配置される。
【００２９】
前記下流側促進部１１４は、側方鋳包み部１１３のうち一部分に限定して設けられ、下流側部分つまりシリンダ側端部Ｔａ寄りに設けられている。下流側促進部１１４は、側方鋳包み部１１３に形成された凹部１１５を有している。図示例の凹部１１５は、側方鋳包み部１１３の側面から内側に向けて窪んだ三角形形状を有している。
【００３０】
前記上流側促進部１２４も、側方鋳包み部１２３のうち一部分に限定して設けられ、上流側部分つまり吸気側端部Ｔｂ寄りに設けられている。上流側促進部１２４は、側方鋳包み部１２３に形成された凹部１２５を有している。図示例の凹部１２５は、側方鋳包み部１２３の側面から内側に向けて窪んだ三角形形状を有している。
【００３１】
なお、側方鋳包み部１１３のうち下流側促進部１１４が設けられた一部分を「凝固促進部分ａ」とも称し、下流側促進部１１４が設けられていない他の部分を「平滑部分ｂ」とも称する。これと同様に、側方鋳包み部１２３のうち上流側促進部１２４が設けられた一部分を「凝固促進部分ａ」とも称し、上流側促進部１２４が設けられていない他の部分を「平滑部分ｂ」とも称する。
【００３２】
シリンダ側端部Ｔａを、断面アール形状に形成してもよい。第１本体部１１１が熱膨張した際に、シリンダ側端部Ｔａからポート中子２００に対する応力集中を緩和でき、その結果、シリンダ側端部Ｔａの側における中子の割れの発生を抑制できるからである。
【００３３】
吸気側端部Ｔｂは、面取りを施すことが好ましい。シリンダヘッド１０鋳造成形後の後加工で、インテークマニホールド１２が接続されるシリンダヘッド１０端面をカッタなどで機械加工する場合があるが、このような場合にタンブル板１００の吸気側端部Ｔｂの切除をより滑らかに行うことができ、加工時のかえりバリの発生を抑制できるからである。
【００３４】
図５（Ｃ）を参照して、前記接合部１３０は、複数個の本体部１１１、１２１同士を接着剤１３２により拘束するとともに少なくともシリンダヘッド１０の鋳造成形時の熱によって接着剤１３２による拘束を解除する接着部１３３と、隙間１３１に充填されるとともにシリンダヘッド１０の鋳造成形後に施される熱処理（Ｔ６処理）によって除去される緩衝材１３４と、をさらに有している。
【００３５】
タンブル板１００の鋳造工程における伸び代は、予め、測定されている。隙間１３１のクリアランスおよび緩衝材１３４は、測定された伸び代に見合った寸法に設定されている。第１と第２の本体部１１１、１２１を接着剤１３２により予め拘束し固定するのは、タンブル板１００を取り扱う際に第１と第２の本体部１１１、１２１が相対的にずれることを防止し、隙間１３１のクリアランスを所定の寸法に維持するためである。図示例では緩衝材１３４も接着剤１３２によって隙間１３１内に固定している。図示しない治具を用いて、第１と第２の本体部１１１、１２１、および緩衝材１３４が接着剤１３２を介して固定される。接着剤１３２は、部分的に塗布してもよいし、全体的に塗布してもよい。
【００３６】
タンブル板１００は、ポート中子２００の造型時には約３００℃、シリンダヘッド１０の鋳造成形時には約５００℃〜７００℃の高温下にさらされる。使用する接着剤１３２は、ポート中子２００の造型時の熱によって分解されなくてもよく、少なくともシリンダヘッド１０の鋳造成形時の熱によって分解されて、第１と第２の本体部１１１、１２１、および緩衝材１３４の拘束を解除するものであれば足りる。シリンダヘッド１０の鋳造成形時において、第１本体部１１１および第２本体部１２１の熱膨張による伸びを阻害しなければよいからである。接着剤１３２は、上述したように少なくともシリンダヘッド１０の鋳造成形時の熱によって分解される限りにおいて、使用する種類は限定されない。例えば、エポキシ系またはフェノール系の接着剤、あるいは、これらの混合系の接着剤を挙げることができる。なお、例えばエポキシ系樹脂の分解温度は約４００℃である。第１と第２の本体部１１１、１２１同士を固定するための接着剤と、本体部１１１、１２１と緩衝材１３４とを固定するための接着剤とを、異ならせてもよい。本体部１１１、１２１と緩衝材１３４とを固定するための接着剤として、例えば、ポリビニル系やゴム系の接着剤を使用することができる。
【００３７】
前記緩衝材１３４は、ポート中子２００の造型時に中子砂が隙間１３１に侵入することがないように、隙間１３１に充填されている。緩衝材１３４は、第１本体部１１１の上流側端部および第２本体部１２１の下流側端部が熱膨張により伸びたときに、圧縮変形される。緩衝材１３４は、シリンダヘッド１０の鋳造成形後に施される熱処理（Ｔ６処理）によって除去される限りにおいて、使用する種類は限定されないが、例えば、紙を挙げるこができる。複数枚の紙を積層した積層体、あるいは隙間１３１の寸法に合致した厚さの１枚の紙のいずれも緩衝材１３４に適用できる。紙は、溶湯に直接触れると焼失し、酸素供給がない場合は焼失せず、さらに、熱処理の実施により確実に除去できるので、緩衝材１３４の形成材料に適している。緩衝材の形成材料に蝋を使用した場合には、鋳造成形時に簡単に溶け出して隙間１３１が溶湯と置換されてしまい、第１と第２の本体部１１１、１２１の伸び代を接合部１３０において十分に吸収することができないので望ましくない。
【００３８】
図６は、緩衝材１３４がシリンダヘッド１０の鋳造成形時およびその後に施される熱処理によって除去される説明に供する概念図であり、図６（Ａ１）（Ａ２）（Ａ３）は鋳造成形時を示し、図６（Ｂ１）（Ｂ２）は熱処理時を示している。
【００３９】
第１と第２の本体部１１１、１２１、および緩衝材１３４を固定した接着剤１３２は、ポート中子２００の造型時の熱および／またはシリンダヘッド１０の鋳造成形時の溶湯の熱によって分解されて速やかに除去される。第１と第２の本体部１１１、１２１、および緩衝材１３４は、接着剤１３２による拘束が解除され、ポート中子２００の中子砂による拘束のみとなる（図６（Ａ１）（Ａ３））。
【００４０】
シリンダヘッド１０の鋳造成形時において、緩衝材１３４は、溶湯に直接触れる部分は焼失するが、中子砂によって覆われた部分は酸素の供給がないため焼えることなく残存している（図６（Ａ１））。溶湯は、隙間１３１のうち緩衝材１３４が焼失した部分には侵入するが、残存する緩衝材１３４によってポート中子２００内にまで侵入することはない。第１本体部１１１の上流側端部および第２本体部１２１の下流側端部が熱膨張により伸びることによって、ポート中子２００内の緩衝材１３４は、寸法ｄ１から寸法ｄ２まで圧縮される（図６（Ａ１）（Ａ２））。これにより、第１と第２の本体部１１１、１２１の伸び代が吸収される。
【００４１】
鋳造成形後に中子砂を除去し、熱処理（Ｔ６処理）を施すと、残存していた緩衝材１３４のすべては、溶体化処理（例えば、溶体化温度約５００℃において、３〜４時間）が実施されている間に酸素が供給されて焼失し、確実に除去される（図６（Ｂ１）（Ｂ２））。これにより、所望のシリンダヘッド１０ができる。
【００４２】
図１の部分拡大図および図５を参照して、吸気の流れ方向に隣り合う一対の本体部のうち一方の本体部は、その端面から他方の本体部に向けて突出する突出片を有し、他方の本体部は、その端面から一方の本体部に向けて突出する突出片を有している。具体的には、第１と第２の本体部１１１、１２１のうち第１本体部１１１は、その端面から第２本体部１２１に向けて突出する突出片１１６を有し、第２本体部１２１は、その端面から第１本体部１１１に向けて突出する突出片１２６を有している。そして、接合部１３０は、第１と第２の本体部１１１、１２１における各板面（図１において斜めに示される上面および下面）との間で段差を生じないように突出片１１６、１２６同士が重なり合った重ね部１３５を有している。各突出片１１６、１２６の厚み寸法は、前記段差を生じないように設定されている。突出片１１６、１２６の間に接着剤１３２が塗布され、前述した接着部１３３が形成されている。重ね部１３５を設けることによって、上部ポート１４ｕと下部ポート１４ｄとの仕切りを確実に行うことができ、その結果、空気や燃料ガスの吸気の流量低下を防止することができる。この他にも、第１と第２の本体部１１１、１２１同士を接着剤１３２により強固に固定することができることから、タンブル板１００をより扱い易くできるという利点もある。
【００４３】
さらに、仕切られた複数のポート（上部ポート１４ｕ、下部ポート１４ｄ）のうち吸気を偏流させるポート（上部ポート１４ｕ）を基準にして、一対の本体部１１１、１２１のうち上部ポート１４ｕにおける吸気の流れ方向の上流側に配置される第２本体部１２１の突出片１２６は、下流側に配置される第１本体部１１１の突出片１１６よりも上部ポート１４ｕの側に位置していることが好ましい。
【００４４】
図７は、突出片１１６、１２６同士が重なり合った重ね部１３５近傍における吸気の流れを示す概念図であり、図７（Ａ）は本実施形態における吸気の流れを示し、図７（Ｂ）は突出片１１６ａ、１２６ａ同士が重なり合う方向を本実施形態とは逆にした対比例における吸気の流れを示している。
【００４５】
図７（Ｂ）に示される対比例のように、下流側の第１本体部１１１の突出片１１６ａを、上流側の第２本体部１２１の突出片１２６ａよりも上部ポート１４ｕの側に位置させた場合には、重ね部１３５に異物１３６が混入したり、突出片１１６ａ、１２６ａの厚み寸法がばらついたり、接着剤１３２の塗布量がばらついたりしたときに、突出片１１６ａが板面から突出し、吸気の流れの上流側を向いた段差面１３７が生じてしまう。この段差面１３７は吸気の流れ抵抗となるので圧力損失が大きくなり、タンブル流を生成するときの空気や燃料ガスの吸気の流れを乱してしまう。
【００４６】
これに対して、図７（Ａ）に示される本実施形態のように、上流側の第２本体部１２１の突出片１２６を、下流側の第１本体部１１１の突出片１１６よりも上部ポート１４ｕの側に位置させた場合には、何らかの原因で突出片１２６が板面から突出しても、吸気の流れの下流側を向いた段差面１３８しか形成されず、突出片１２６の上面は吸気の流れのガイド面として十分に機能する。段差面１３８が吸気の流れ抵抗とならないため、圧力損失を低減し、安定したタンブル流を生成することができる。
【００４７】
タンブル板の鋳包み成形工法においては、吸気ポート成形用砂中子の中子砂がタンブル板を保持する力は比較的弱く、吸気ポート成形用砂中子に対するタンブル板の位置がズレやすい。その結果、シリンダヘッド１０の鋳造成形時に吸気ポート１４に対するタンブル板の位置ズレも生じやすい。
【００４８】
そこで、本実施形態のタンブル板１００には、図５に示すように、ポート中子２００に対する位置ズレを防止するズレ防止手段１４０が設けられている。前記ズレ防止手段１４０は、シリンダ側端部Ｔａおよび吸気側端部Ｔｂに形成されるとともに中子砂内に位置することになる段差部１４１、１４２より構成されている。段差部１４１、１４２は、吸気の流れ方向に対して傾斜して形成されている。なお、段差部１４１、１４２は、タンブル板１００に要求されるポート中子２００への保持力、タンブル板１００に要求される位置精度などを考慮して、その長さや、吸気の流れ方向に対する傾斜角度などを変化させ得ることはいうまでもない。また、ズレ防止手段１４０は、シリンダ側端部Ｔａおよび吸気側端部Ｔｂのいずれか一方にのみ設けてもよい。
【００４９】
タンブル板１００の製造方法は特に限定されないが、同品質のものを簡便かつ安価に作製する観点から、プレス成形によりタンブル板１００を作製することが好ましい。
【００５０】
図８（Ａ）（Ｂ）は、第１の実施形態のタンブル板１００が予め設置された、ポート中子２００を示す平面図および側面図である。また、図９は、ポート中子２００を造型する型３００を示す概略断面図、図１０は、ポート中子２００を造型する型３００を破断してタンブル板１００を露呈した状態で示す平面図である。なお、以下の説明では、ポート中子２００を造型する型３００を、「中子型３００」と略称する。
【００５１】
シリンダヘッド１０を鋳造成形する際には、まず、図９に示される中子型３００を用いて、図８に示されるポート中子２００が造型される。
【００５２】
ポート中子２００は、シリンダヘッド１０を鋳造成形する鋳造型４００内に設置して（図１１を参照）、シリンダヘッド１０の吸気ポート１４を形成するものである。このポート中子２００は、上述したタンブル板１００が、仕切り部１１２、１２２を中子砂２１０内に位置させ、側方鋳包み部１１３、１２３を中子砂２１０から外部に露出させて、予め設置されている。段差部１４１、１４２も中子砂２１０内に位置している。ポート中子２００は、吸気ポート１４の形状を成形する領域よりも外側に巾木２０１を有している。
【００５３】
外部に露出した側方鋳包み部１１３、１２３は、溶湯に鋳包まれたときの保持をより確実にする部分である。側方鋳包み部１１３、１２３の鋳包み代は、特に限定されるものではないが、例えば、約２ｍｍに設定されている。
【００５４】
鋳造後のシリンダヘッド１０においては、側方鋳包み部１１３、１２３は、シリンダヘッド１０に対して溶着させていない。溶着させた場合には、エンジンとして使用したときに受ける繰返しの熱衝撃と振動とにより、タンブル板１００の疲労破壊を招く虞があるためである。タンブル板１００がシリンダヘッド１０に対して溶着していないので、シリンダヘッド１０から見ると、側方鋳包み部１１３、１２３の鋳包み部分は、切欠き形状となっている。このため、側方鋳包み部１１３、１２３の鋳包み代が大きすぎると、切欠き深さが深くなって当該切り欠き形状の部分に応力集中が生じ、シリンダヘッド１０の構造的強度を低下させる一要因となる。さらに、シリンダヘッド１０のウォータージャケット冷却性能を向上させるため、あるいは軽量化のために、部分的あるいは全体的にシリンダヘッド１０の肉厚を薄くしなければならない場合もある。したがって、側方鋳包み部１１３、１２３の鋳包み代はできるだけ小さいほうが好ましい。
【００５５】
本実施形態では、下流側促進部１１４および上流側促進部１２４により溶湯の凝固を促進することにより、側方鋳包み部１１３、１２３における凝固促進部分ａが強固に固定されるため、側方鋳包み部１１３、１２３の鋳包み代を可及的に小さくすることが可能となる。したがって、切欠き深さが浅くなり、当該切り欠き形状の部分に応力集中が生じることが抑制され、シリンダヘッド１０の構造的強度を高めることができる。さらには、シリンダヘッド１０の肉厚を薄くすることによるエンジンの冷却性能の向上や軽量化にも寄与し得る。
【００５６】
図９に示すように、前記中子型３００は、中子用上型３０１、中子用下型３０２などからなる複数の部分型から構成されている。これら部分型を突き合わせると、その内部には、ポート中子２００を形成するためのキャビティ３０３が形成される。このキャビティ３０３内に、中子砂２１０を吹き込み、押し固めてポート中子２００を成形する。
【００５７】
図１０に示すように、中子型３００に予めタンブル板１００を載置した状態で、中子砂２１０を吹き込み、ポート中子２００を成形する。タンブル板１００は、中子型３００内でズレないように位置決めされ、中子型３００の型合わせ面に形成された座にセットされている。つまり、中子用下型３０２のキャビティ周縁に載置された状態で保持されている。
【００５８】
中子型３００内で成形されたポート中子２００は、中子用上型３０１や中子用下型３０２などの部分型を図９中矢印で示す分割方向に分割することにより、中子型３００から取り出される。
【００５９】
上記のように造型したポート中子２００にあっては、段差部１４１、１４２が、中子砂２１０内に位置して配置されている。段差部１４１、１４２をこのように配置することにより、シリンダ側端部Ｔａの中子砂２１０への食い込み長さ、および、吸気側端部Ｔｂの中子砂２１０への食い込み長さが長くなる。中子砂２１０への食い込み長さが長くなることから、ポート中子２００に対するタンブル板１００の保持力が増加する。これにより、ポート中子２００に対するタンブル板１００の位置ズレを防止することができる。その結果、ポート中子２００から外部に突出する側方鋳包み部１１３、１２３の鋳包み代を確実に確保することができる。
【００６０】
図１１は、シリンダヘッド１０を鋳造成形する鋳造型４００内にポート中子２００を設置した状態を示す断面図である。
【００６１】
図１１に示すように、ポート中子２００は、シリンダヘッド１０を成形するための鋳造型４００に組み込まれる。鋳造型４００は、上型４０１、下型４０２およびサイド型４０３からなり、ポート中子２００を下型４０２とサイド型４０３の間で支持し、上型４０１で覆うと、内部にシリンダヘッド１０を成形するためのキャビティ４０４が形成される。なお、図中の符号「４０５」は、ウォータージャケット成形用の中子である。鋳造法は、例えば、低圧鋳造法（ＬＰＤＣ）が採用される。
【００６２】
この状態で、湯口（図示せず）からキャビティ４０４内に、アルミニウム合金、その他の金属からなる溶湯を注湯すると、まず、第１と第２の本体部１１１、１２１、および緩衝材１３４を固定した接着剤１３２が、溶湯の熱によって分解されて速やかに除去される。第１と第２の本体部１１１、１２１、および緩衝材１３４は、接着剤１３２による拘束が解除され、ポート中子２００の中子砂２１０による拘束のみとなる。また、緩衝材１３４は、溶湯に直接触れる部分は焼失するが、中子砂２１０によって覆われた部分は酸素の供給がないため焼えることなく残存している。溶湯は、隙間１３１のうち緩衝材１３４が焼失した部分には侵入するが、残存する緩衝材１３４によってポート中子２００内にまで侵入することはない。
【００６３】
溶湯の注湯に伴い、図１に示すようなシリンダヘッド１０が形成されるが、この注湯時に、溶湯の熱によりポート中子２００に設けられたタンブル板１００が熱膨張することになる。
【００６４】
本実施形態では、第１本体部１１１に関しては、側方鋳包み部１１３のうちシリンダ側端部Ｔａ寄りに、凹部１１５を有する下流側促進部１１４を設け、第２本体部１２１に関しては、側方鋳包み部１２３のうち吸気側端部Ｔｂ寄りに、凹部１２５を有する上流側促進部１２４を設けてある。これら促進部１１４、１２４は、当該促進部１１４、１２４が設けられた一部分（凝固促進部分ａ）の近傍における溶湯の凝固を、他の部分（平滑部分ｂ）の近傍における溶湯の凝固よりも促進することによって、吸気ポート１４に対するタンブル板１００の位置、特にシリンダ側端部Ｔａおよび吸気側端部Ｔｂの両方の位置を規制するためのものである。
【００６５】
このような促進部１１４、１２４が設けられたタンブル板１００を予め設置したポート中子２００を、鋳造型４００に組込み、キャビティ４０４に注湯すると、タンブル板１００は、側方鋳包み部１１３、１２３が鋳包まれていき、溶湯が凝固すると、側方鋳包み部１１３、１２３の全体が固定される。
【００６６】
ここで、各凝固促進部分ａは、平滑部分ｂに比べると、凹部１１５、１２５の存在により、単位長さあたりの溶湯との接触面積が大きくなっている。このため、側方鋳包み部１１３、１２３が鋳包まれるときには、凝固促進部分ａの近傍における溶湯は、平滑部分ｂの近傍における溶湯に比べて相対的に急冷され、溶湯の凝固が促進される。さらに、凹部１１５、１２５の存在により、溶湯が通過する際の通路抵抗も増すことから、凝固促進部分ａの近傍における溶湯は、平滑部分ｂの近傍における溶湯に比べて相対的に滞留しやすく、溶湯の凝固が促進される。
【００６７】
促進部１１４、１２４による溶湯を急冷する作用と溶湯を滞留させる作用とがあいまって、凝固促進部分ａの近傍における溶湯の凝固が、平滑部分ｂの近傍における溶湯の凝固よりも促進される。これにより、第１本体部１１１に関しては、シリンダ側端部Ｔａ寄りの部分が接合部１３０寄りの部分よりも先に固定されることから、吸気ポート１４に対するシリンダ側端部Ｔａの位置ズレを防止することができる。一方、第２本体部１２１に関しては、吸気側端部Ｔｂ寄りの部分が接合部１３０寄りの部分よりも先に固定されることから、吸気ポート１４に対する吸気側端部Ｔｂの位置ズレを防止することができる。このようにして、吸気ポート１４に対するタンブル板１００の位置、特にシリンダ側端部Ｔａおよび吸気側端部Ｔｂの両方の位置が規制される。また、凹部１１５、１２５の存在により、タンブル板１００が半凝固状態下の溶湯中で移動しようとする際の抵抗も増している。この観点からも、タンブル板１００は移動し難く、タンブル板１００の位置ズレが防止される。
【００６８】
また、凝固促進部分ａの近傍における溶湯の凝固が促進されることから、側方鋳包み部１１３、１２３に砂やレジン膜などが多少残留しているような場合であっても、気密性が確実に保持されて、タンブル板１００の固定が確実なものとなる。これにより、鋳造完了後の製品としてのシリンダヘッド１０において、タンブル板１００に製品内でのガタを大巾に低減できる。
【００６９】
さらに、第１本体部１１１に関しては、シリンダ側端部Ｔａ寄りの部分が接合部１３０寄りの部分よりも先に固定されることから、溶湯の熱により第１本体部１１１が熱膨張する方向を、シリンダ側端部Ｔａから接合部１３０に向かう一方向に限定ないし制御することが可能となる。一方、第２本体部１２１に関しては、吸気側端部Ｔｂ寄りの部分が接合部１３０寄りの部分よりも先に固定されることから、溶湯の熱により第２本体部１２１が熱膨張する方向を、吸気側端部Ｔｂから接合部１３０に向かう一方向に限定ないし制御することが可能となる。タンブル板１００の熱膨張が、膨張しやすい接合部１３０の隙間１３１に集約される。隙間１３１内の緩衝材１３４が寸法ｄ１から寸法ｄ２まで圧縮され（図６（Ａ１）（Ａ２）を参照）、第１と第２の本体部１１１、１２１のそれぞれの伸び代が吸収される。ポート中子２００がシリンダ側端部Ｔａおよび吸気側端部Ｔｂによって加圧されることがないため、ポート中子２００に、吸気ポート１４の形状を成形するために重要な領域で、亀裂や破損などが生じることはない。
【００７０】
シリンダ側端部Ｔａおよび吸気側端部Ｔｂの側が熱膨張によって伸びることがなく、ポート中子２００の割れの原因を根本的になくすことができる。したがって、吸気側端部Ｔｂの側にポート中子２００の割れを誘導ないし誘発するために、吸気側端部Ｔｂ側の中子砂２１０を盗んで空間部を形成する必要がない。このため、ポート中子２００の強度が低下せず、破損が生じにくい。したがって、製造工程におけるポート中子２００のハンドリング性が高まり、歩留まりも向上する。
【００７１】
また、タンブル板１００は、ズレ防止手段１４０によって、ポート中子２００に対する位置ズレが防止されているため、ポート中子２００を鋳造型４００に組み込んだときに、タンブル板１００を鋳造型４００内で設計上の正規の位置に配置することができる。これを通して、側方鋳包み部１１３、１２３が鋳包まれたときに、吸気ポート１４に対するタンブル板１００の位置を規制して、タンブル板１００をシリンダヘッド１０内で設計上の正規の位置に配置することが可能となる。
【００７２】
鋳造成形後に中子砂２１０を除去し、熱処理（Ｔ６処理）を施すと、残存していた緩衝材１３４のすべては、溶体化処理が実施されている間に酸素が供給されて焼失し除去される（図６（Ｂ１）（Ｂ２）を参照）。これにより、所望のシリンダヘッド１０ができる。
【００７３】
上述したように、本実施形態によれば、タンブル板１００は、熱膨張しても、シリンダ側端部Ｔａおよび吸気側端部Ｔｂの位置が保持された状態で精度良く鋳包まれることになる。したがって、タンブル板１００の位置ズレや製品内でのガタなどを十分に抑えて製品品質の向上を図り、さらには、シリンダ側端部Ｔａおよび吸気側端部Ｔｂの側が熱膨張によって伸びることがないので、ポート中子２００の割れを確実に防止することができる。
【００７４】
上流側の第２本体部１２１の突出片１２６を、下流側の第１本体部１１１の突出片１１６よりも上部ポート１４ｕの側に位置させてあるので、何らかの原因で突出片１２６が板面から突出しても、吸気の流れ抵抗とならないため、安定したタンブル流を生成することができる。
【００７５】
（第２の実施形態）
図１２（Ａ）（Ｂ）は、第２の実施形態に係るタンブル板１００ａを示す平面図および側面図である。なお、第１の実施形態と同様の部材については同じ符号を付し、その説明は省略する。
【００７６】
第２の実施形態は、接合部１３０の形態を改変した点で、第１の実施形態と相違している。
【００７７】
第２の実施形態のタンブル板１００ａにあっては、吸気の流れ方向に隣り合う一対の本体部のそれぞれは、当該一対の本体部における各板面（図１２（Ｂ）において左右の面）と直角な面に対して傾斜する傾斜端面を有している。具体的には、第１本体部１１１は、当該第１本体部１１１における板面と直角な面に対して傾斜する傾斜端面１１７を有し、第２本体部１２１は、当該第２本体部１２１における板面と直角な面に対して傾斜する傾斜端面１２７を有している。そして、接合部１３０は、第１と第２の本体部１１１、１２１における各板面との間で段差を生じないように傾斜端面１１７、１２７同士が略平行に向き合った重ね部１３９を有している。
【００７８】
さらに、仕切られた複数のポート（上部ポート１４ｕ、下部ポート１４ｄ）のうち吸気を偏流させるポート（上部ポート１４ｕ）を基準にして、一対の本体部１１１、１２１のうち上部ポート１４ｕにおける吸気の流れ方向の上流側に配置される第２本体部１２１の傾斜端面１２７は、上部ポート１４ｕの側の端辺１２７ａが反対側の端辺１２７ｂよりも下流側に位置して傾斜していることが好ましい。傾斜端面１２７に合わせて、第１本体部１１１の傾斜端面１１７は、上部ポート１４ｕの側の端辺１１７ａが反対側の端辺１１７ｂよりも下流側に位置して傾斜している。
【００７９】
このように構成すれば、接合部１３０の隙間１３１が製造ばらつきによって規定のクリアランスよりも小さくなった場合において、傾斜端面１１７、１２７同士が衝突しても、第２本体部１２１が滑って上部ポート１４ｕ側に移動した状態になる。したがって、第１の実施形態と同様に（図７（Ａ）を参照）、吸気の流れ抵抗とならないため、安定したタンブル流を生成することができる。
【００８０】
（その他の変形例）
凹部１１５、１２５を有する下流側と上流側の促進部１１４、１２４を示したが、本発明はこの場合に限定されるものではない。各促進部１１４、１２４は、溶湯の凝固を促進し得る限りにおいて適宜の構造を採用することができる。各促進部１１４、１２４は、例えば、凹部１１５、１２５、凸部、凹凸部および打ち抜き孔のうち少なくとも１つを有していればよく、これらを適宜組み合わせて混在させてもよい。凹部１１５、１２５などの形成個数も限定されない。また、凹部１１５、１２５などの形状は、三角形形状に限られず、半円弧形状、楕円形状、矩形形状、円形形状などの適宜の形状を採用し得る。異なる形状を組み合わせて混在させてもよい。大きさを、均一にしたり、異ならせたりしてもよい。
【００８１】
下流側促進部１１４を形成する側方鋳包み部１１３の下流側部分は図示した範囲に限定されるものではなく、シリンダ側端部Ｔａの位置を規制する効果を得るために、形成する範囲を適宜改変できることは言うまでもない。同様に、上流側促進部１２４を形成する側方鋳包み部１２３の上流側部分は図示した範囲に限定されるものではなく、吸気側端部Ｔｂの位置を規制する効果を得るために、形成する範囲を適宜改変できることは言うまでもない。
【００８２】
側方鋳包み部１１３の長手方向の全体にわたって凹部などを形成しておき、その凹部などの大きさや形成密度などを長手方向に沿って変化させることによって、下流側部分が相対的に下流側促進部の機能を有するようにしてもよい。側方鋳包み部１２３についても同様に構成し、上流側部分が相対的に上流側促進部の機能を有するようにしてもよい。
【００８３】
分割タイプの吸気ポート１４を備えるシリンダヘッド１０に適合した実施形態について説明したが、本発明は、サイアミーズタイプの吸気ポート用のタンブル板にも適用できる。
【００８４】
２分割された本体部１１１、１２１を備えるタンブル板１００を示したが、本発明は、３個以上に分割された本体部を備えるタンブル板にも適用できる。この場合、吸気の流れ方向の最上流側と最下流側とに配置される本体部を除く中間の本体部には、促進部１１４、１２４と同様の促進部を形成してもよいし、形成しなくてもよい。形成する場合には、側方鋳包み部の長手方向の全体、上流側部分、下流側部分あるいは中間部分など、形成位置を適宜選択できる。
【００８５】
接着剤１３２を塗布する形態を示したが、フィルム基材上に接着層を設けた接着フィルムを使用することもできる。この場合、接着層は、少なくともシリンダヘッド１０の鋳造成形時の熱によって本体部同士の拘束を解除することが必要であり、フィルム基材は、鋳造成形後に施される熱処理によって除去されることが必要である。
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】エンジンのシリンダヘッドを示す概略断面図である。
【図２】吸気ポートの軸直角断面図である。
【図３】エンジンでの気流状態を示す概略図である。
【図４】図１の４−４線に沿う概略断面図である。
【図５】図５（Ａ）（Ｂ）は、第１の実施形態に係るタンブル板を示す平面図および側面図、図５（Ｃ）は、図５（Ａ）の５Ｃ−５Ｃ線に沿う断面図である。
【図６】図６は、緩衝材がシリンダヘッドの鋳造成形時およびその後に施される熱処理によって除去される説明に供する概念図であり、図６（Ａ１）（Ａ２）（Ａ３）は鋳造成形時を示し、図６（Ｂ１）（Ｂ２）は熱処理時を示している。
【図７】図７は、突出片同士が重なり合った重ね部近傍における吸気の流れを示す概念図であり、図７（Ａ）は本実施形態における吸気の流れを示し、図７（Ｂ）は突出片同士が重なり合う方向を本実施形態とは逆にした対比例における吸気の流れを示している。
【図８】図８（Ａ）（Ｂ）は、第１の実施形態のタンブル板が予め設置された、ポート中子を示す平面図および側面図である。
【図９】ポート中子を造型する型を示す概略断面図である。
【図１０】ポート中子を造型する型を破断してタンブル板を露呈した状態で示す平面図である。
【図１１】シリンダヘッドを鋳造成形する鋳造型内にポート中子を設置した状態を示す断面図である。
【図１２】図１２（Ａ）（Ｂ）は、第２の実施形態に係るタンブル板を示す平面図および側面図である。
【符号の説明】
【００８７】
１０      シリンダヘッド、
１４      吸気ポート、
１４ａ    吸気側開口、
１４ｕ    上部ポート（吸気を偏流させるポート）、
１４ｄ    下部ポート、
１００、１００ａ    タンブル板（仕切り板）、
１１１    第１本体部（吸気の流れ方向の最下流側に配置される本体部）、
１１２    仕切り部、
１１３    側方鋳包み部、
１１４    下流側促進部、
１１５    凹部、
１１６    突出片、
１１７    傾斜端面、
１１７ａ  端辺（上部ポートの側の端辺）、
１１７ｂ  端辺（反対側の端辺）、
１２１    第２本体部（吸気の流れ方向の最上流側に配置される本体部）、
１２２    仕切り部、
１２３    側方鋳包み部、
１２４    上流側促進部、
１２５    凹部、
１２６    突出片、
１２７    傾斜端面、
１２７ａ  端辺（上部ポートの側の端辺）、
１２７ｂ  端辺（反対側の端辺）、
１３０    接合部、
１３１    隙間、
１３２    接着剤、
１３３    接着部、
１３４    緩衝材、
１３５    重ね部、
１３７、１３８    段差面、
１３９    重ね部、
１４０    ズレ防止手段、
１４１、１４２    段差部、
２００    ポート中子（吸気ポート成形用砂中子）、
２１０    中子砂、
３００    中子型、
４００    鋳造型、
Ｔａ      シリンダ側端部、
Ｔｂ      吸気側端部。
【図１】
2006299893.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2006299893.tif 000009
【図８】
2006299893.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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