(57)【要約】【課題】  例えば建築物や橋梁の構築材として用いる厚鋼板や柱、梁などの部材の板状部を接合対象とする高力ボルト摩擦接合において適用する、簡易で安価に得られる接合補助部材を用いたすべり耐力を安定確保可能な高力ボルト摩擦接合構造を提供する。【解決手段】  例えば、添板と高力ボルトを用いた二面摩擦接合構造において、高力ボルトの締付力が及ぶ範囲内の各母材と添板間に、それぞれ、高硬度の鋼材からなり軸方向に交差する突条を複数形成した複数の棒状補助部材を、その長手方向を応力方向に合わせ挟み込んで、各母材と添板に対する高力ボルトの締付力で、各母材と添板に棒状補助部材の突条を食込ませてすべり耐力を強化したもの。【選択図】      図１
2006258243.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
高力ボルト摩擦接合構造において、高力ボルトの締付力が及ぶ範囲内の被接合材の接触面間に、被接合材よりも高硬度の鋼材からなり軸方向に交差する突条を複数形成した複数の棒状補助部材を、その長手方向を応力方向に合わせ挟み込んで、被接合材に対する高力ボルトの締付力で、被接合材に棒状補助部材の突条を食込ませるようにしたことを特徴とする高力ボルト摩擦接合構造。
【請求項２】
接触面を構成する被接合材のいずれか一方または双方の棒状補助部材との接触面に、棒状補助部材の突条形成部を嵌め込む受溝を形成したことを特徴とする請求項１に記載の高力ボルト摩擦接合構造。
【請求項３】
請求項１または２のいずれかに記載の高力ボルト摩擦接合構造で、被接合材の接触面間に挟み込んで用いる棒状補助部材であって、接触面を構成する被接合材よりも高硬度である鋼材からなり、少なくとも被接合材との接触面側に、軸方向に交差する突条を複数条形成したことを特徴とする棒状補助部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として建築物や橋梁などの鋼構造物を構築する場合に、例えば厚鋼板や柱、梁などの部材の板状部を対象として、直接母材同士を重ねて高力ボルトで一面摩擦接合する場合や、添板と高力ボルトを用いて一面または二面摩擦接合する場合に適用される高力ボルト摩擦接合構造と、この接合構造で用いる棒状補助部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
建築物を構築するに当たり、例えば厚鋼板や梁フランジなどの部材と部材とを板状部領域で接合する方法として、添板と高力ボルトを用いた高力ボルト摩擦接合がよく用いられる。
この高力ボルト摩擦接合は、例えば、図１０に示すように、厚みの同じ母材１と母材２を間隙ｅを設けて突き合わせるように配置し、母材１ａと母材１ｂに跨がり両側から挟み込むように配置した添板２、３を介して母材１ａと母材１ｂを高力ボルト５で締め付けて接合するものである。この場合の接合力は、高力ボルト５の軸部のせん断耐力に頼らず、高力ボルト５に強い締め付け力を与え、母材１ａ、母材１ｂと添板２、３間の接触面に高い摩擦力を生じさせることによって得られる。
【０００３】
この高力ボルト摩擦接合方法は、母材１ａ、母材１ｂと添板２、３との摩擦力によって接合力を得るものであるため、摩擦面で高い摩擦係数（すべり耐力）を得るために、従来、添板２、３の接合面に、赤錆を発生させたり、ショットブラスト処理などによって、微小凹凸を形成することが行われている。また、母材と添板間で１ｍｍを超える「はだすき」が生じる場合には、母材と添板間にフィラープレートＦなどの補助部材を介在させて摩擦面の密着性を高めるよう処理している場合が多い。
しかし、この程度の微小凹凸では、すべり係数で０．４５程度のすべり耐力しか得られないため、より一層のすべり耐力を得るために、種々の提案がなされている。例えば、特許文献１には、添板の母材との接合面側に、高力ボルトの締付力の影響が大きく及ぶ範囲の大きさを有し母材側に直線状または円環状をなす肩部付き刃状突起を形成した接合補助部材（円板）を配して、高力ボルトの締め付けによって、接合補助部材の刃状突起を母材に食込ませることによって、すべり耐力を確保する方法が開示されている。
【０００４】
特許文献２には、添板と母材との間に、表層硬さが添板と母材の２．５倍以上で、両面に０．２〜１．０ｍｍの三角形の波形状あるいは角錐状の突起を複数形成した中間補助材が開示されている。
特許文献３には、添板のボルト孔周囲の接合面に応力作用線と直角方向へ高力ボルトの締付力の影響が及ぶ最大範囲に及んで溝を設け、この溝に、刃状突起を設けた接合補助部材を、刃状突起を表面から突出させて高力ボルトの締付力の影響が及ぶ最大範囲に跨がる長さに、刃状突起を表面から突出させて嵌着することが開示されている。
上記特許文献１〜３に開示されるものでは、摩擦接合部の添板と母材との間に突起付きの平板（平面形状は円形や矩形など）補助部材を挟み込むことで安定して高いすべり耐力を得ることができるが、補助部材が平板形状で表面に突起を形成するものであるため、補助部材の製作そのものが煩雑でコスト高となっており、安価に製作しやすい補助部材が求められている。
【特許文献１】特開平７−１７３８７８号公報
【特許文献２】特開平１０−１８４２３号公報
【特許文献３】特開平１０−１０２５９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、建築物や橋梁などの鋼構造物を構築する場合に、例えば厚鋼板や柱、梁などの部材の板状部（平板状や曲面板状）を接合対象として適用される高力ボルト摩擦接合構造において、簡易で安価に製作できる中間接合補助部材を用い、安定してすべり耐力が得られる高力ボルト摩擦接合構造を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記の目的を達成するために、以下の（１）〜（３）を要旨とするものである。
（１）  高力ボルト摩擦接合構造において、高力ボルトの締付力が及ぶ範囲内の被接合材の接触面間に、被接合材よりも高硬度の鋼材からなり軸方向に交差する突条を複数形成した複数の棒状補助部材を、その長手方向を応力方向に合わせ挟み込んで、被接合材に対する高力ボルトの締付力で、被接合材に棒状補助部材の突条を食込ませるようにしたことを特徴とする高力ボルト摩擦接合構造。
（２）  （１）において、接触面を構成する被接合材のいずれか一方または双方の棒状補助部材との接触面に、棒状補助部材の突条形成部を嵌め込む受溝を形成したことを特徴とする高力ボルト摩擦接合構造。
（３）  （１）または（３）のいずれかに記載の高力ボルト摩擦接合構造で、被接合材の接触面間に挟み込んで用いる棒状補助部材であって、接触面を構成する被接合材よりも高硬度である鋼材からなり、少なくとも被接合材との接触面側に、軸方向に交差する突条を複数条形成したことを特徴とする棒状補助部材。
【発明の効果】
【０００７】
本発明では、簡易な加工手段で安価に得られる、軸方向に交差する突条を複数条形成した高硬度鋼材からなる棒状補助部材を、被接合材間に挟み込んで高力ボルトによる締付時に棒状補助部材の突条を被接合材に食込ませるので、すべり耐力を安定的に確保できる高力ボルト摩擦接合構造を、簡易に、かつ安価に実現できる。
また、被接合材に棒状補助部材の受溝を設けて、棒状補助部材を最適位置に安定的に介在させ挟み込んで、高力ボルトの締め付けによって棒状補助部材の突条形成部が食い込む面積（体積）を大きくすることによって、すべり耐力を、さらに安定的に確保できる。
厚さの異なる被接合材を接合する場合には、例えば径や突条形成条件の異なる棒状補助部材を使い分けることによって、フィラープレートなどを使用しないでも容易に対応できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明は、例えば、直接母材同士を重ねて高力ボルトで一面摩擦接合する場合や、微小な隙間を設けて突き合わせた母材の接合領域において両母材に跨がって両面または片面に添板を当接し、高力ボルトで締め付けて二面または一面摩擦接合する場合において適用されるものである。
より具体的には、例えば前者の場合では接触面を構成する母材間、また後者の場合では接触面を構成する母材と添板間における高力ボルトの締付力が及ぶ範囲内に、軸方向と交差する突条を複数形成した、例えばネジ鉄筋を所定の長さに切断したような複数の棒状体を、中間接合補助部材（以下「棒状補助部材」という。）として、その長手方向を応力方向に合わせ介在させ挟み込んで、高力ボルトによる締付力によって、母材や添板（母材同士や、母材と添板を「被接合材」ともいう。）に棒状補助部材の突条を食込ませることによって、作用する軸方向応力を棒状補助部材を介して被接合材に伝達させるようにした高力ボルト摩擦接合構造である。（請求項１の形態例に相当）。
【０００９】
この高力ボルト摩擦接合構造において、不可欠条件ではないが、被接合材のいずれか一方または双方における棒状補助部材との接触面に、被接合材の強度を実質的に損なわない範囲内で棒状補助部材の突条形成部を係合する受溝を形成して、棒状補助部材を好ましい位置に安定的に介在させ挟み込んで、突条の食い込み面積を大きくして、すべり耐力を十分に確保できるようにすることが有効である。
この受溝は、少なくとも棒状補助部材の突条形成部が係合する長さに形成するものであり、溝幅が棒状補助部材の径（真円換算の径）の１／４〜１．０程度で、溝深さが棒状補助部材の径（真円換算の径）の１／１０〜１．０程度あれば十分である。
この受溝は、加工性を考慮した場合、例えば切削加工、グラインダー加工、型鍛造などにより簡易に形成できる、Ｖ溝、Ｕ溝、半円溝またはこれらに類する溝形状に形成するのが有利である。
なお、受溝は、少なくとも棒状補助部材の突条形成長さ以上の長さ領域に形成するが、加工性や接合施工性の観点で、被接合材の接合部端に達するように長めに形成したり、受溝形成による強度低下を抑える観点で、端部を残して形成することもある。これらは使い分けたり、併用するものである。（請求項２の形態例に相当）。
【００１０】
上記の高力ボルト摩擦接合構造で、被接合材間に介在させ挟み込む棒状補助部材としては、被接合材よりも高硬度である棒鋼材からなり、少なくとも被接合材との接触面側に、軸方向に交差する、例えば螺旋状または環状あるいは節状の突条（これらの突条を以下、単に「突条」ともいう。）複数条形成したものが有効である。被接合材と接触しない非接触面側には、強度上では突条の形成はしない方が有利であるが、製作を簡易かつ安価にする上で突条の形成が有利であることがあるので、それも考慮するものである。
なお、この棒状補助部材は、被接合材における高力ボルトの締付力が及ぶ領域において、高力ボルト列数以上の列数で配置することが好ましい。この場合、各配置列を形成する棒状補助部材の形成条件はすべて同じでなくてもよく、また、各列の配置数も同じでなくてもよい。これらは、高力ボルトの締付力分布を考慮して、すべり耐力を効率的にかつ安定的に確保できる条件を考慮するものである。
【００１１】
この棒状補助部材に用いる鋼材としては、突条での外径（真円換算径）が２〜５０ｍｍで、突条部を被接合材に食込ませる必要があることから、特許文献２を参考に考えると、硬度が被接合材の硬度の１．２倍以上のものを用いることが望ましく、また、突条のピッチは、突条効果を安定維持する上で０．５〜１０ｍｍ程度であることが望ましい。これ以下では、突条を被接合材に十分に食込ませることができず、十分なすべり耐力を確保することができない。
現状レベルの硬度を有する被接合材を用いる場合では、ビッカース硬度が１５０〜８００程度のものを用いることが望ましく、突条の先端断面は、被接合材に食い込みやすくするために、頂点が最先端にあるような略三角形であることが望ましい。
なお、この棒状補助部材は、被接合材に受溝の有無にかかわらず、接合施工時に位置ずれや、接合姿勢によっては脱落しやすいことから、予め被接合材に、例えば接着剤や点溶接などの簡易手段で両端を固定しておくことが好ましい。
【００１２】
棒状補助部材の断面形状としては、円形、楕円形、太鼓形、亜鈴形、角形あるいはこれらの類似形状など種々の形状を考慮できるが、被接合材に食い込ませやすい突条を形成するために、少なくとも被接合材との接触面側に凸弧状面がある円形、楕円形、太鼓形、亜鈴形など、凸弧状面を先端として軸方向に交差する突条を複数条形成したものが有利と言える。
被接合材に受溝を形成する場合には、突条の形成部位は、受溝の溝形状に応じて、受溝に接触させて食込ませる部位主体に局部的に選択してもよい。被接合材と接触しない非接触面側には、突条を形成する必要はない。例えば、公知の略円断面のコンクリート用のネジ鉄筋や節付き鉄筋のような突条を有する鉄筋を所定の長さに切断して、棒状補助部材として用いることもできる。（請求項３の形態例に相当）。
なお、高力ボルトについては、現状レベルの強度を有するものであってもよい。
［接合構造例の形態例１］
【００１３】
以下に、本発明の高力ボルト摩擦接合構造例を、厚鋼板を接合対象として添板と高力ボルトを用いる二面摩擦接合に適用した場合について、図１（ａ）〜（ｃ）に基づき具体的に説明する。ここでは厚鋼板（母材）と添板が被接合材になる。
図１（ａ）〜（ｃ）において、１ａと１ｂは、接合対象である厚鋼板であり、接合部領域にそれぞれ複数のボルト孔１ｏを材軸方向に１列設けたものであり、この厚鋼板１ａと１ｂを間隙ｅを設けて突き合わせるように配置する。２は上側添板で、厚鋼板１ａと厚鋼板１ｂの接合部領域に跨がるように上面側に配置するもので、厚鋼板１ａと厚鋼板１ｂのボルト孔１ｏに位置合わせしたボルト孔２ｏを設けた平板からなる。３は下側添板で、厚鋼板１ａと厚鋼板１ｂの接合部領域を跨ぐように下面側に配置するもので、厚鋼板１ａと厚鋼板１ｂのボルト孔１ｏに位置合わせしたボルト孔３ｏを設けた平板からなる。
【００１４】
４は、長さＬの本発明の棒状補強部材で、軸方向に交差する突条４ｘを複数条形成したものであり、厚鋼板１ａと添板２間と、厚鋼板１ｂと添板３間の接合部領域において、材軸方向のボルト孔列の両側に、長手方向を材軸方向にして配置・介在させたものである。ここでは螺旋状の突条を有するネジ鉄筋を用いている。この棒状補強部材４は、施工時に位置ずれや脱落を防止するために、ここでは、予め添板２、３に接着剤で両端を固定したものである。
５は高力ボルトで、厚鋼板１ａのボルト孔１ｏと添板２のボルト孔２ｏ、厚鋼板１ｂと添板３のボルト孔３ｏに挿通し、厚鋼板１ａと１ｂと、添板２、３間に棒状補強部材４介在・挟み込んだ状態で、ナット６を締結することにより、厚鋼板１ａと１ｂを添板２、３を介して高力ボルト摩擦接合することができる。
このとき、図１（ｃ）に示すように、厚鋼板１ａと１ｂと、添板２、３間に介在させ挟み込んだ棒状補強部材４の突条４ｘの先端部が、高力ボルト５の締付力で、厚鋼板１ａ、１ｂと、添板２、３の表面に食い込むことで摩擦係数を大きくして、すべり耐力を強化することができる。図中の７、８は座金である。
［接合構造の形態例２］
【００１５】
この形態例２は、形態例１において、図２（ａ）〜（ｅ）に示すように、厚鋼板１ａと１ｂ、添板２と３の棒状補助部材４との接触面領域に、グラインダー加工でＶ字型の受溝９を形成して、図２（ｅ）に示すように、棒状補助部材４を係合して好ましい位置に安定的に介在させるとともに、棒状補助部材４の突条４ｘの先端部を、受溝９ｖにその接触線を２条にして食込ませるようにした点で形態例１と異なるものである。この形態例２では、突条４ｘの食い込み面積（体積）を大きくして、さらに摩擦係数を大きくして、すべり耐力を強化できる。
なお、ここでは、形態例１と共通部分については説明を省略する。
［接合構造の形態例３］
【００１６】
この形態例３は、形態例１において、図３（ａ）〜（ｅ）に示すように、厚鋼板１ａと１ｂ、添板２と３の棒状補助部材４との接触面領域に、グラインダー加工で半円型の受溝９ｓを形成して、図３（ｅ）に示すように、棒状補助部材４を係合して好ましい位置に安定的に介在させるとともに、棒状補助部材４の突条４ｘの先端部を、受溝９ｓに面接触させて食込ませるようにして、突条４ｘの食い込み面積（体積）を大きくした点で、形態例１、２と異なるものである。この形態例３では、さらに摩擦係数を大きくして、すべり耐力を強化できる。
なお、ここでは、形態例１、２と共通部分については説明を省略する。
上記接合構造の形態例１〜３では、各棒状補助部材４の長さをＬにしたが、特に接合構造の形態例２、３のように受溝９ｖ、９ｓを設ける場合では、複数本の棒状補助部材を軸方向に並べてＬの長さを確保することも考慮することができる。このように各棒状補助部材４を短寸化した場合には、高力ボルトの締付力分布を考慮した効率配置が容易になること、曲がりが生じ難く受溝へ円滑に係合・定着できることなどの利点に加え、棒状補助部材の加工性、量産性など製造上での利点もある。
［棒状補助部材の形態例１］
【００１７】
上記の接合構造の形態例１〜３で用いる、本発明の棒状補助部材４の形態例を図４（ａ）、（ｂ）に基づき説明する。ここでは厚鋼板（母材）と添板を被接合材として説明する。
図４（ａ）において、棒状補助部材４は円形断面を有する、高硬度鋼材からなる棒鋼４ａの周面に、軸方向に交差する多数条の突条４ｘとなる螺旋状の突条を形成したものであり、基本形状は、一般にコンクリート鉄筋として用いられるネジ鉄筋とほぼ同様のものであるが、突条４ｘは、図４（ｂ）に示すように、厚鋼板（母材）や添板の表面に食い込みやすくするため、先端が略三角形状の頂点になり尖った形状になる断面形状に形成されたものである。
この棒状補助部材４は、例えばネジ鉄筋とほぼ同様の方法など（例えば切削や転造、型鍛造など）で製作して所定の長さに切断して容易に得られるものであるが、例えば、図５に示すように、所定の長さに切断した高硬度鋼材からなる棒鋼４ａを両端支持して軸方向に回転させながら、所定の形状の刃先を有する溝切り装置Ｃを、棒鋼４ａの軸方向に連続移動させながら刃先Ｃｓで棒鋼４ａを切削することによっても容易に得られるものである。
［棒状補助部材の形態例２］
【００１８】
本発明の棒状補助部材の他の形態例２を図６に基づき説明する。
図６において、棒状補助部材４1 は円形断面を有する、高硬度鋼材からなる棒鋼４ａの周面に、軸方向に交差する多数条の突条となる環状（節状）の突条４ｚを形成したものであり、基本形状は、一般にコンクリート鉄筋として用いられる節付き鉄筋とほぼ同様のもので、所定の長さに切断したものであるが、突条４ｚは、図４（ｂ）に示すように、厚鋼板や添板の表面に食い込みやすくするため、先端が略三角形状の頂点になり尖った形状である断面形状に形成されたものである。
この棒状補助部材４1 は、節付き鉄筋とほぼ同様の方法など（例えば切削や転造、圧延、型鍛造など）で製作して所定の長さに切断して容易に得られるものであるが、例えば、図５に示すように、所定の長さに切断した高硬度鋼材からなる棒鋼４ａを両端支持して軸方向に回転させながら、所定の形状の刃先（複数でも可）Ｃｓを有する溝切り装置（グラインダーでも可）Ｃを、棒鋼４ａの軸方向に間欠移動させ停止位置で刃先Ｃｓで切込を入れ棒鋼４ａを切削することによっても容易に得られるものである。
［棒状補助部材の形態例３］
【００１９】
本発明の棒状補助部材の形態例３を図７に基づき説明する。
図７において、棒状補助部材４2 は楕円形断面を有する高硬度鋼材からなる棒鋼４ｂの短径側の両周面に、軸方向に交差する節状の突条４ｕを多数条形成したもので、この節状の突条４ｕ形成側を厚鋼板と添板との接触側とするものである。突条４ｕは、図４（ｂ）に示すように、厚鋼板や添板の表面に食い込みやすくするため、先端が略三角形状の頂点にあり尖った形状になる断面形状にしている。
この棒状補助部材４2 は、例えば、圧延で楕円形断面の棒鋼４ｂを製造する際に節を同時形成し所定の長さに切断して容易に得られるものである。または、例えば円断面の棒鋼４ａを所定の長さに切断して、型鍛造によって楕円断面にしながら節状の突条４ｕを形成したり、あるいは、楕円形断面の棒鋼４ｂを保持した状態で、短径側の両周面に、軸と直交する方向から溝きり装置（グラインダーもでも可）Ｃの刃先（複数でも可）Ｃｓを移動させて切り込みを入れ谷部を形成する操作を繰り返すことによっても得ることができる。
［棒状補助部材の形態例４］
【００２０】
本発明の棒状補助部材のその他の形態例４を図８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に基づき説明する。ここでは厚鋼板（母材）と添板を被接合材として説明する。
（１）  図８（ａ）の棒状補助部材４3 は、円断面の棒鋼４ａを素材とし、母材、添板との接触面側にのみ、周面に沿って同じ高さの節状の突条４ｖを形成したものである。突条４ｖは、図４（ｂ）に示すように、厚鋼板や添板の表面に食い込みやすくするため、先端が略三角形状の頂点にあり尖った形状になる断面形状にしている。
（２）  図８（ｂ）の棒状補助部材４4 は、円断面の棒鋼４ａを素材とし、母材、添板との接触面側にのみ、周面に沿って同じ高さの部分的な螺旋状の突条４ｋを形成したものである。突条４ｋは、図４（ｂ）に示すように、厚鋼板や添板の表面に食い込みやすくするため、先端が略三角形状の頂点にあり尖った形状になる断面形状にしている。
（３）  図８（ｃ）の棒状補助部材４5 は、円断面の棒鋼４ａを素材とし、母材、添板との接触面側にのみ、軸方向と交差（ここでは直交）する方向から水平に切り込みを入れて形成したような節状の突条４ｔを形成したものである。
突条４ｔは、図４（ｂ）に示すように、厚鋼板（母材）や添板の表面に食い込みやすくするため、先端が略三角形状の頂点にあり尖った形状になる断面形状にしている。
なお、これら形態例４の各棒状補助部材４3 〜４5 の製作は、基本的には、棒状補助部材の形態例１〜３で記載したような、いずれかの製作方法を選択することにより容易に可能である。
【実施例】
【００２１】
本発明の高力ボルト摩擦接合構造例の評価実験例について、図９（ａ）〜（ｄ）に基づき説明する。
この高力ボルト摩擦接合構造例は、（ａ）図に示すように、（ｂ）図に示すような厚み、幅ともに同じ厚鋼板１ａと１ｂを、厚み、幅、材軸長さともに同じ添板２と３と、高力ボルト５を用いて高力ボルト摩擦接合する場合において、（ｃ）図に示すように、添板２と３における厚鋼板１ａ、１ｂとの接触面側に、ｖ字型の受溝９ｖを６条形成し、この受溝９ｖにおける高力ボルト５による締付力の及ぶ範囲に、各高力ボルト孔を囲むように複数の短寸の棒状補助部材４を係合・定着し、添板２と３と厚鋼板１ａ、１ｂとの間に棒状補助部材４を介在させ、（ｄ）図に示すように、高力ボルト５による締付力で棒状補助部材４の突条部を添板２と３と厚鋼板１ａ、１ｂに食込ませるようにしたものである。
この高力ボルト摩擦接合構造例において、材軸方向に引張力を付与して、すべりの発生する荷重を測定した。その結果、すべり耐力は１３００ｋＮ程度で、十分なすべり係数（１．０程度）を確保できることを確認した。
［実施条件］
厚鋼板（１ａ、１ｂ共通）  材料規格：ＳＮ４９０（硬度Ｈｖ１８０）
厚み：３６ｍｍ
幅  ：１５０ｍｍ
ボルト孔１ｏ
孔径：２４ｍｍ
孔数：材軸方向に２（孔列は１列）
ピッチ：７０ｍｍ
側端からの距離：７５ｍｍ
先端からの距離：５５ｍｍ
添板（２、３共通）  材料規格：ＳＮ４９０（硬度Ｈｖ１８０）
厚み：１９ｍｍ
幅  ：１５０ｍｍ
材軸長さ：３７０ｍｍ
ボルト孔２ｏ、３ｏ
孔径：２４ｍｍ
孔数：材軸方向に４（各厚鋼板側に各２）、孔列は１列
ピッチ：７０ｍｍ（各厚鋼板側の孔間）
側端からの距離：７５ｍｍ
先端からの距離：５５ｍｍ
受溝９ｖ（Ｖ字型溝）
条数：６条
幅  ：１２ｍｍ
深さ：６ｍｍ
ピッチ：１２ｍｍ
棒状補助部材４（ネジ状の突条）：炭素鋼（硬度Ｈｖ５００）
（添板２、３共通）
材軸長さ：４０ｍｍ
突条部外径：８ｍｍ
ピッチ：１．５ｍｍ
先端角度：９０度
高さ：０．７５ｍｍ
本数：ボルト孔２個に対して１８本で計３６本
高力ボルト５  ：ＳＨＴＢ
軸径：２２ｍｍ
締付力：３２９ｋＮ
【比較例】
【００２２】
これに対して、棒状補助部材を使用しないで、ショットブラスト処理などによって、厚鋼板１ａ、１ｂと添板２、３の接合面側に微小凹凸を形成して、厚鋼板１ａ、１ｂと添板２、３の接合面側を当接した高力ボルト摩擦接合構造において、材軸方向に引張力を付与して、すべりの発生する荷重を測定した。その結果、すべり耐力は５９０ｋＮ程度で、すべり係数で０．５程度であった。
【００２３】
本発明は、上記の各形態例や実施例の内容に限定するものではない。例えば、接合対象とする母材は、厚鋼板の他に円形あるいは角形の鋼管柱やＨ形鋼梁のウェブ、フランジなど板状部（平板状や曲面板状）の高力ボルト摩擦接合にも適用可能である。
また、被接合材である母材・添板条件（受溝形成条件を含む）、棒状補助部材条件（断面形状、突条形成条件、配置領域および配置本数を含む）、高力ボルト条件（本数、配置条件を含む）などについては、接合対象、接合部位、要求接合強度などに応じて、請求項の範囲内で変更のあるものである。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】（ａ）図は、本発明の高力ボルト摩擦接合構造の形態例１を示す一部切欠断面側面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の平面説明図、（ｃ）図は、（ｂ）図のＡａ−Ａｂ矢視説明図。
【図２−１】（ａ）図は、本発明の高力ボルト摩擦接合構造の形態例２を示す一部切欠断面側面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の平面説明図。
【図２−２】（ｃ）図は、（ａ）図の厚鋼板の上面側平面説明図、（ｄ）図は、（ａ）図の下面側の添板の平面説明図、（ｅ）図は、（ｂ）図のＢａ−Ｂｂ矢視説明図。
【図３−１】（ａ）図は、本発明の高力ボルト摩擦接合構造の形態例３を示す一部切欠断面側面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の平面説明図。
【図３−２】（ｃ）図は、厚鋼板の上面側平面説明図、（ｄ）図は、（ａ）図の下面側の添板の平面説明図、（ｅ）図は、（ｂ）図のＣａ−Ｃｂ矢視説明図。
【図４】（ａ）本発明の高力ボルト摩擦接合構造の形態例１で用いる棒状補助部材の形態例１を示す側面説明図と断面説明図、（ｂ）図は、棒状補助部材の突条の形状例を示す断面説明図。
【図５】棒状補助部材の形態例１の製作方法例の側面概念説明図。
【図６】本発明の高力ボルト摩擦接合構造で用いる他の棒状補助部材の形態例２を示す側面説明図と断面説明図。
【図７】本発明の高力ボルト摩擦接合構造で用いる他の棒状補助部材の形態例３を示す側面説明図と断面説明図説明図。
【図８】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、本発明の高力ボルト摩擦接合構造で用いる他の棒状補助部材の形態例４を示す側面説明図と断面説明図説明図。
【図９−１】（ａ）図は、本発明の高力ボルト摩擦接合構造の実施例を示す一部切欠断面側面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の厚鋼板の上面側平面説明図。
【図９−２】（ｃ）図は、（ａ）図の下面側の添板の厚板との接触面側の平面説明図、（ｄ）図は、（ａ）図のＤａ−Ｄｂ矢視説明図。
【図１０】従来の板状母材の高力ボルト摩擦接合構造の基本例を示す側面説明図。
【符号の説明】
【００２５】
１ａ、１ｂ  厚鋼板（母材：被接合材）    １ｏ  ボルト孔
２  上面側の添板（被接合材）            ２ｏ  ボルト孔
３  下面側の添板（被接合材）            ３ｏ  ボルト孔
４、４1   棒状補助部材（円断面）
４2   棒状補助部材（楕円断面）
４3 、４4 、４5   棒状補助部材（円断面）
４ｘ  螺旋状の突条（全周）              ４ｚ  節状の突条（全周）
４ｕ  節状の突条（部分）                ４ｖ  節状の突条（部分）
４ｔ  節状の突条（部分）                ５  高力ボルト
６  ナット                              ７、８  座金
９ｖ  Ｖ字型の受溝                      ９ｓ  半円型の受溝
【図１】
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【図２−１】
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【図２−２】
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【図３−１】
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【図３−２】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９−１】
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【図９−２】
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【図１０】
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