(57)【要約】【課題】  セグメントコイル端部同士の接合時間を短縮するとともに、コイルエンド高さを短縮することができるセグメントコイル端部の接合方法を提供すること。【解決手段】  接合対象となる一対のセグメントコイル１１，１１の端部側面と、最外周セグメントコイル１１ｏおよび最内周セグメントコイル１１ｉの各端面とにそれぞれ導電性接着剤４５を塗布して、渡り部導体３１が埋め込まれるとともにくさび状突起３２が形成された樹脂板３０を、渡り部導体３１の接合部１２が最外周セグメントコイル１１ｏおよび最内周セグメントコイル１１ｉの各端部に一致するように配置する。そして、樹脂板３０を所定の加圧力にて加圧した状態を所定時間維持して導電性接着剤４５を硬化させ、セグメントコイル端部の接合を行う。【選択図】            図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステータコアのスロットに挿入されて捻り成形されたセグメントコイルの端部を接合するセグメントコイル端部の接合方法において、
前記ステータの最外周と最内周にそれぞれ配置されたセグメントコイル以外であって接合対象となる一対のセグメントコイルの端部側面と、前記ステータの最外周および最内周にそれぞれ配置された最外周セグメントコイルおよび最内周セグメントコイルの各端面とに導電性接着剤を塗布し、
前記最外周セグメントコイルと最内周セグメントコイルとの端部を接合するための渡り部導体が接合部を残して埋め込まれた樹脂部材を、前記接合部と前記最外周セグメントコイルおよび最内周セグメントコイルの各端部とが一致するように配置し、
前記樹脂部材を前記最外周セグメントコイルおよび最内周セグメントコイルの端部に対して加圧するとともに、前記接合対象となるセグメントコイルの端部側面同士が近接するように加圧して、前記導電性接着剤を硬化させることを特徴とするセグメントコイル端部の接合方法。
【請求項２】
請求項１に記載するセグメントコイル端部の接合方法において、
前記樹脂部材には、前記接合対象となる一対のセグメントコイル間に挿入され、前記接合対象となる一対のセグメントコイル同士を近接させて加圧する接合加圧部材が形成されていることを特徴とするセグメントコイル端部の接合方法。
【請求項３】
請求項２に記載するセグメントコイル端部の接合方法において、
前記接合加圧部材は、くさび形状をなすものであることを特徴とするセグメントコイル端部の接合方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３に記載するいずれか１つのセグメントコイル端部の接合方法において、
前記樹脂部材は、複数の渡り部導体が埋め込まれて円盤状に形成されものであることを特徴とするセグメントコイル端部の接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステータコアのスロットに挿入されたセグメントコイルを捻り成形した後におけるコイル端部の接合方法に関する。さらに詳細には、ステータの生産性を向上させることができるセグメントコイル端部の接合方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
セグメント式コイルモータにおいては、ステータコアに設けられたスロットにセグメントコイルを挿入した後に、セグメントコイルの先端を捻り、それらの端部を接合（溶接）することによりステータを製造している。ここで、図１５に示すように、接合前（捻り後）の接合対象となるセグメントコイル先端部１０３，１０４は、放射状に配置されてその総数は数百個と非常に多い。例えば、図１５では、セグメントコイル１０３，１０４の先端の総数は「５７６」である。そして、このように配置されたセグメントコイルのうち、隣り合うもの同士が一対ごとに接合（ＴＩＧ溶接やレーザ溶接によって接合）されていく。このため、図１６に示すように、接合点１０５も放射状に配置されることになり、その総数も数百カ所と非常に多い。例えば、図１６では、接合点１０５の総数は「２８８」である。
【０００３】
そして、セグメントコイル端部の接合は、ＴＩＧ溶接やレーザ溶接等によって接合点１０５ごとに（１カ所ずつ）行われるため、数百回もの溶接を行う必要があり、すべての端部を接合するまでに非常に時間がかかっていた。つまり、上記の接合方法では、生産性が低いという問題があった。
【０００４】
そこで、セグメントコイル端部の接合時間を短縮するための技術が提案されている。そのうちの１つとして、例えば、特開２００１−２７５２８８号公報に開示された技術がある。ここに開示された技術では、ステータコアのスロットに棒導体を配置し、その棒導体の端部と、導体を樹脂モールドした複数の端板とを接合するようになっている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２７５２８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記した従来技術では、接合点を１カ所ずつ溶接するよりも、セグメントコイル端部の接合時間を短縮することはできるが、コイルエンド高さを短縮するには限界があった。なぜなら、ステータ軸方向に複数の端板を配置する必要があるからである。
【０００７】
そして、ハイブリッド車の駆動用モータに対する要請の１つとして、搭載スペースの関係からモータの小型化、特にモータの軸方向長さの短縮が挙げられている。つまり、ステータにおけるコイルエンド高さを少しでも短縮することが必要である。
【０００８】
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、セグメントコイル端部同士の接合時間を短縮するとともに、コイルエンド高さを短縮することができるセグメントコイル端部の接合方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するためになされた本発明に係るセグメントコイルの端部接合方法は、ステータコアのスロットに挿入されて捻り成形されたセグメントコイルの端部を接合するセグメントコイル端部の接合方法において、前記ステータの最外周と最内周にそれぞれ配置されたセグメントコイル以外であって接合対象となる一対のセグメントコイルの端部側面と、前記ステータの最外周および最内周にそれぞれ配置された最外周セグメントコイルおよび最内周セグメントコイルの各端面とに導電性接着剤を塗布し、前記最外周セグメントコイルと最内周セグメントコイルとの端部を接合するための渡り部導体が接合部を残して埋め込まれた樹脂部材を、前記接合部と前記最外周セグメントコイルおよび最内周セグメントコイルの各端部とが一致するように配置し、前記樹脂部材を前記最外周セグメントコイルおよび最内周セグメントコイルの端部に対して加圧するとともに、前記接合対象となるセグメントコイルの端部側面同士が近接するように加圧して、前記導電性接着剤を硬化させることを特徴とする。
【００１０】
このセグメントコイル端部の接合方法では、まず、ステータの最外周と最内周にそれぞれ配置されたセグメントコイル以外であって接合対象となる一対のセグメントコイルの端部側面と、ステータの最外周および最内周にそれぞれ配置された最外周セグメントコイルおよび最内周セグメントコイルの各端面とにそれぞれ導電性接着剤を塗布する。具体的には、例えば細孔ノズルを使用してセグメントコイルの端部側面や端部に導電性接着剤を塗布する。そして、１つの接合部分（５〜１０ｍｍ2  程度）に対して、１５〜２０ｍｇ程度の導電性接着剤を塗布すればよい。
【００１１】
次に、最外周セグメントコイルおよび最内周セグメントコイルの端部を接合するための渡り部導体が接合部を残して埋め込まれた樹脂部材を、接合部と最外周セグメントコイルおよび最内周セグメントコイルの端部とが一致するように配置する。そして、樹脂部材を最外周セグメントコイルおよび最内周セグメントコイルの端部に対して加圧するとともに、接合対象となるセグメントコイルの端部側面同士が近接するように加圧して導電性接着剤を硬化させる。ここで、加圧力としては、５０〜１００ｋＰａ程度にし、硬化時間としては２０〜４０分程度（１００〜２００℃程度）とすればよい。
【００１２】
このように、本接合方法では、ステータ径方向一列分のセグメントコイル端部を一度に接合することができるから、接合時間を短縮することができる。また、セグメントコイル端部（ステータ軸方向）に配置されているのは、渡り部導体のみが埋め込まれた１つの樹脂部材であるから、コイルエンド高さを短縮することができる。つまり、接合時間を短縮するとともにコイルエンド高さを短縮することができる。
【００１３】
本発明に係るセグメントコイル端部の接合方法においては、前記樹脂部材には、前記接合対象となる一対のセグメントコイル間に挿入され、前記接合対象となる一対のセグメントコイル同士を近接させて加圧する接合加圧部材が形成されていることが望ましい。そして、前記接合加圧部材は、くさび形状をなすものであることが望ましい。なお、加圧接合部材は、絶縁材料で形成する必要がある。
【００１４】
こうすることにより、樹脂部材を所定位置に配置して加圧することにより、接合加圧部材が接合対象となる一対のセグメントコイル間に挿入され、その一対のセグメントコイル同士が近接する方向に加圧することができるからである。そして、くさび形状にすることにより、一対のセグメントコイル同士を近接させて加圧するための力（加圧力）が、接合加圧部材の挿入深さに比例して増減する。このため、くさびの形状を変えることにより、加圧力を最適に調整することができる。
【００１５】
また、本発明に係るセグメントコイル端部の接合方法においては、前記樹脂部材は、複数の渡り部導体が埋め込まれて円盤状に形成されものであることが望ましい。
【００１６】
こうすることにより、ステータ径方向一列分だけでなく全周分、つまりステータコアに配置されたセグメントコイルのすべての端部を一度に接合することができるからである。従って、樹脂部材に複数の渡り部導体を埋め込み円盤状に形成することにより、接合時間をさらに短縮することができる。
【００１７】
ここで、セグメントコイル端部を接合する前に行う捻り成形としては、セグメントコイルの端部のうちステータコアから突出した部分の中央付近に、捻り治具からセグメントコイルに対して作用する荷重の荷重点を位置させ、その後、荷重点をセグメントコイルの先端に向かって連続的に移動させるように、捻り治具とセグメントコイルとを相対的に移動させて、セグメントコイルを捻り成形することが望ましい。
このような捻り成形を行うことにより、コイルエンド高さを短縮することができるからである。つまり、このような捻り成形を行った後に、上記の接合方法によりセグメントコイル端部の接合することにより、より効率的にコイルエンド高さを短縮することができる。
【００１８】
ここで、荷重点をセグメントコイルの先端に向かって連続的に移動させるには、捻り治具とセグメントコイルとを相対的に周方向に回転させつつ捻り治具とセグメントコイルとが離れる方向に移動させればよい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係るセグメントコイル端部の接合方法によれば、上記した通り、セグメントコイル端部同士の接合時間を短縮するとともに、コイルエンド高さを短縮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を具体化した最も好適な実施の形態について、図面に基づき詳細に説明する。本実施の形態では、ハイブリッド車の駆動用モータに使用するステータの製造に本発明を適用した場合について説明する。
まず、セグメントコイル端部を接合する前に行われる捻り成形について、図１〜 図６を参照しながら説明する。図１は、捻り円環の一部を示す断面図である。図２は、捻り円環のコイル端収容部にセグメントコイル端部を収容した状態を示す説明図である。図３は、捻り成形を開始したときの状態を示す説明図である。図４は、捻り円環を下降させつつ回転させて捻り成形を行っている状態を示す説明図である。図５は、捻り円環の下降が終了した時点の状態を示す説明図である。図６は、捻り円環を上昇させつつ回転させて捻り成形を行っている状態を示す図である。
【００２１】
セグメントコイルの捻り成形は、コイル端収容部２１を有する捻り円環２によって行われる。コイル端収容部２１は、図１に示すように、細長い穴形状をなしており、周方向に所定間隔で形成されている。コイル端収容部２１の深さＤは、ステータコア１０から突出するセグメントコイル１１のうち先端から半分以上を収容できるように、ステータコア１０の直径の１／１２倍以上に設定されている。また、コイル端収容部２１の幅寸法Ｗは、セグメントコイル１１の周方向における幅寸法の１．５倍以上に設定されている。これにより、コイル端収容部２１の回転方向後方面２１Ｄにセグメントコイル１１の端部側面を接触させ位置合わせを行う際に、底面２１Ｅとセグメントコイル１１の先端との間、および回転方向前方面２１Ｆとセグメントコイル１１との間に隙間を持たせて、ステータコア１０から突出するセグメントコイル１１のうち先端から半分程度をコイル端収容部２１に収容することができるようになっている。なお、本実施の形態では、セグメントコイル１１として略Ｕ字状のものを使用している。このため、セグメントコイル１１の捻り成形およびコイル端部の接合は、一端側のコイルエンドでのみ行われる。
【００２２】
また、コイル端収容部２１の回転方向後方面２１Ｄのステータコア側端部には面取り部２１Ｇが形成されている。これにより、コイル端収容部２１へのセグメントコイル１１の端部の挿入をスムーズに行うことができる。これらのことから、セグメントコイル１１の寸法がばらついていたとしても、セグメントコイル１１が、捻り円環２に乗り上げたり、変形したりすることなく確実にコイル端収容部２１に挿入されるようになっている。
【００２３】
ここで、本実施の形態では、ステータ径方向に１２本のセグメントコイルが備わっている。このため、すべてのセグメントコイル端部を一度に捻ることは、端部が狭い範囲に存在するので極めて困難である。そこで、数回に分けて（例えば４本分（４列）ずつ）成形するようになっている。各回の捻り成形方法は同じであるから、以下では１回分の捻り成形方法について説明する。
【００２４】
まず、図２に示すように、セグメントコイル１１の端部を捻り円環２のコイル端収容部２１に収容する。そして、図３に示すように、捻り円環２が回転させられて捻り成形が開始される。このとき、捻り成形の荷重点（回転方向後方面２１Ｄと面取り部２１Ｇとの境界部分）が、セグメントコイル１１の先端ではなく、ステータコア１０の端面寄りに位置する。より具体的には、ステータコア１０の端面から突出するセグメントコイル１１のうち先端から半分程度のところに、捻り成形の荷重点が位置する。このため、セグメントコイル１１がステータコア１０の端面付近で確実に曲げられる。
【００２５】
その後、図４に示すように、捻り円環２が回転させられつつ下降させられて捻り成形が実行される。このとき、セグメントコイル１１がコイル端収容部２１の回転方向前方面２１Ｆに接触しないように 、捻り円環２の動作が制御される。これにより、捻り成形の荷重点が徐々にセグメントコイル１１の先端に向かって移動していく。
【００２６】
そして、図５に示すように、セグメントコイル１１の先端が面取り部２１Ｇに位置したときに、捻り円環２の下降動作を停止する。その後、コイルエンド高さを短縮するために、図６に示すように、捻り円環２を上昇させる。なお、このときも、捻り円環２を回転させている。
【００２７】
このように捻り円環２を利用して、ステータコア１０の端面から突出するセグメントコイル１１のうち先端から半分程度のところに、捻り成形開始時における捻り成形の荷重点を位置させて、その後、荷重点を徐々にセグメントコイル１１の先端に向かって移動させていく。これにより、ステータコア１０に挿入されたセグメントコイル１１が直線的に（湾曲することなく）捻り成形されて、コイルエンド部が図７に示すような状態となる。図７は、捻り成形後のコイルエンド部の状態を示す説明図である。捻り成形後では、図７に示すように、セグメントコイル１１の接合部分がステータ径方向に一列に並んだ状態となる。
【００２８】
そして、上記のようにして捻り成形されたセグメントコイル端部には、ステータ軸方向に延びる直線部分が存在しない。ここで、直線部分は、溶接により接合を行う場合にはアースを取るために必要なものであり、また、特許文献１の技術では、複数の端板を配置して各端板と各棒導体とを接合するために必要なものであった。これに対して、後述するように、本実施の形態に係る接合方法では、このような直線部分を形成しなくても、セグメントコイル端部を接合することができる。これにより、本実施の形態に係る接合方法では、接合前に行う捻り成形において直線部分を形成する必要がない分、コイルエンド高さを短縮することができる。
【００２９】
続いて、セグメントコイル端部の接合方法について、図８〜図１３を参照しながら説明する。図８は、接合対象である一対のセグメントコイルの上方にディスペンサを配置した状態を示す説明図である。図９は、ディスペンサのノズルを接合対象である一対のセグメントコイル間に挿入した状態を示す説明図である。図１０は、接合対象である一対のセグメントコイル間への導電性接着剤の塗布が終了した状態を示す説明図である。
【００３０】
まず、接合対象となるセグメントコイル１１の端部に導電性接着剤（本実施の形態ではＡｇ重量含有率８０％）４５を塗布する。具体的には、図８に示すようなディスペンサ４０を用いてセグメントコイル１１の端部に導電性接着剤４５を塗布する。ディスペンサ４０には細孔を有するノズル４１が装着されており、ノズル４１から導電性接着４５を吐出させられるようになっている。そして、最内周セグメントコイル１１ｉおよび最外周コイル１１ｏに対しては、ディスペンサ４０によって、各コイル先端部に導電性接着剤４５が塗布される（図１１参照）。また、最内周セグメントコイル１１ｉおよび最外周コイル１１ｏ以外のセグメントコイル１１に対しては、接続対象となる一対のセグメントコイル１１，１１間に、ディスペンサ４０によって、各コイル端部側面に導電性接着剤４５が塗布される。具体的には、図９に示すように、ディスペンサ４０を下降させてノズル４１をセグメントコイル１１，１１間に挿入して導電性接着剤４５を吐出し始める。ノズル４１から導電性接着剤４５を吐出し始めるとほぼ同時に、図１０に示すように、ディスペンサ４０を上昇させる。これで、セグメントコイル１１の端部側面に所定量（１５〜２０ｍｇ）の導電性接着剤４５を塗布することができる。なお、図８〜図１０には、１カ所だけに導電性接着剤４５を塗布する場合を例示しているが、５カ所まとめて一度に導電性接着剤４５を塗布するようにしてもよい。これにより、導電性接着材４５を塗布する時間を短縮することができる。
【００３１】
そして、導電性接着剤４５をすべての接合箇所に塗布し終えると、図７に示す円環状の樹脂板３０をステータコア１０の上方に配置する。樹脂板３０には、図１１に示すように、最内周セグメントコイル１１ｉと最外周セグメントコイル１１ｏとを接続するための渡り部導体３１が埋め込まれている。図１１は、樹脂板の概略構成を示す断面図である。この渡り部導体３１は、断面コ字形状に形成されており、最内周セグメントコイル１１ｉおよび最外周セグメントコイル１１ｏと接合する接合面１２，１２は樹脂板３０から露出している。なお、本実施の形態では、樹脂板３０に４８個の渡り部導体３１が埋め込まれている。
【００３２】
また、樹脂板３０には、渡り部導体３１の下方（セグメントコイルとの接合側）に複数のくさび状突起３２が備わっている。本実施の形態では、１個の渡り部導体３１に対して５個のくさび状突起３２が設けられているから、樹脂板３０には総計２４０（＝５×４８）個のくさび状突起３２が備わっていることになる。これらのくさび状突起３２は、樹脂板３０をセグメントコイル１１の端部に装着して加圧保持したときに、接合対象となる一対のセグメントコイル１１，１１同士を近接させるように加圧するためのものである。
【００３３】
そして、くさび状突起３２の形状は、樹脂板３０をセグメントコイル１１の端部に装着して５０〜１００ｋＰａ程度に加圧保持したときに、接合対象となる一対のセグメントコイル１１，１１同士を近接させるように同程度（５０〜１００ｋＰａ）の加圧力が発生するように形成されている。また、くさび状突起３２は、隣接する一対のセグメントコイル同士を絶縁するために、絶縁材料（例えば、樹脂など）により形成されている。
【００３４】
このような樹脂板３０を、図１２あるいは図１３に示すように、セグメントコイル１１の端部に接触させて加圧する。図１２は、樹脂板とセグメントコイルとが接触した状態を説明するための断面図である。図１３は、樹脂板とセグメントコイルとが接触した状態における渡り部導体およびくさび状突起の状態を示す斜視図である。
【００３５】
このとき、図１２に示すように、渡り部導体３１の接合面１２，１２がそれぞれ、導電性接着剤４５を介して最内周セグメントコイル１１ｉおよび最外周セグメントコイル１１ｏに接触する。また、各くさび状突起３２が、接合対象となる一対のセグメントコイル１１，１１間に入り込む。これにより、接合対象となる一対のセグメントコイル１１，１１同士は、互いに近接する方向に加圧される。
ここでは、ステータ径方向一列分のセグメントコイルについてのみ示しているが、樹脂板３０をセグメントコイル１１の端部に接触させて加圧すると、ステータコア１０に装着されている全４８列分のセグメントコイル端部において図１２に示す状態になる。
【００３６】
そして、樹脂板３０をセグメントコイル端部に装着した状態のまま、約１５０℃の環境下で３０分程度加圧状態を維持して導電性接着剤４５を硬化させる。これで、セグメントコイル端部の接合が完了する。ここで、接合部分に着目すると、図１４に示すように、導電性接着剤４５を介してセグメントコイル１１，１１同士が接合されている。なお、図１４は、セグメントコイル１１，１１同士の接合部分を模式的に示す拡大図である。  そして、各セグメントコイル端部側面にはくさび状突起３２が存在する。このため、セグメントコイル１１，１１は、くさび状突起３２から常に互いが近接する方向に力を受けているので、十分な機械的強度によって接合されている。また、接合部分は導電性接着剤４５を介して電気的にも接続されており、必要十分な電流Ｉを流すことができる。
【００３７】
つまり、本実施の形態に係る接合方法では、ＴＩＧ溶接やレーザ溶接によって接合した場合と同等の接合性能を確保することができる。そして、ＴＩＧ溶接やレーザ溶接に比べ、短時間でセグメントコイル端部を接合することができる。また、一枚の樹脂板３０によってセグメントコイル端部を接合することができるので、コイルエンド高さも短縮することができる。さらに、樹脂板３０では、渡り部導体３１のみがモールドされているだけなので樹脂板自体も薄いため、その分だけコイルエンド高さを短縮することができる。特に、ハイブリッド車駆動用のモータに使用されるステータでは、ミリ単位でのコイルエンド高さの短縮が要求されているので、樹脂板自体が薄くなった分のコイルエンド高さの短縮（数ミリ）であっても大きな効果といえる。
【００３８】
以上、詳細に説明したように本実施の形態に係るセグメントコイル端部の接合方法によれば、接合対象となる一対のセグメントコイル１１，１１の端部側面と、最外周セグメントコイル１１ｏおよび最内周セグメントコイル１１ｉの各端面とにそれぞれ導電性接着剤４５を塗布して、渡り部導体３１が埋め込まれるとともにくさび状突起３２が形成された樹脂板３０を、渡り部導体３１の接合部１２が最外周セグメントコイル１１ｏおよび最内周セグメントコイル１１ｉの各端部に一致するように配置する。そして、樹脂板３０を所定の加圧力にて加圧した状態を所定時間維持して導電性接着剤４５を硬化させ、セグメントコイル端部の接合を行う。
【００３９】
このため、本実施の形態に係るセグメントコイル端部の接合方法では、樹脂板３０を所定位置に配置することで  一度にすべてのセグメントコイル端部の接合を行うことができるから、接合時間を短縮することができる。また、セグメントコイル端部（ステータ軸方向）に配置されているのは、渡り部導体３１のみが埋め込まれた薄い樹脂板３０のみであるから、コイルエンド高さを短縮することができる。つまり、本実施の形態に係るセグメントコイル端部の接合方法によれば、接合時間を短縮するとともにコイルエンド高さを短縮することができる。
【００４０】
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。上記した実施の形態では、セグメントコイル１１として、略Ｕ字状のものを使用しているが棒状のものを使用することもできる。棒状のセグメントコイルを使用する場合には、捻り成形およびコイル端部の接続をコイルエンド両端部でそれぞれ行えばよい。
【００４１】
また、上記した実施の形態では、ハイブリッド車の駆動用モータに使用するステータの製造に本発明を適用した場合を例示したが、本発明は車両用モータに使用されるステータの製造に限られることなく、セグメントコイルを用いたあらゆる用途のモータで使用されるステータの製造に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】捻り円環の一部を示す断面図である。
【図２】捻り円環のコイル端収容部にセグメントコイル端部を収容した状態を示す説明図である。
【図３】捻り成形を開始したときの状態を示す説明図である。
【図４】捻り円環を下降させつつ回転させて捻り成形を行っている状態を示す説明図である。
【図５】捻り円環の下降が終了した時点の状態を示す説明図である。
【図６】捻り円環を上昇させつつ回転させて捻り成形を行っている状態を示す図である。
【図７】捻り成形後のコイルエンド部の状態を示す説明図である。
【図８】接合対象である一対のセグメントコイルの上方にディスペンサを配置した状態を示す説明図である。
【図９】ディスペンサのノズルを接合対象である一対のセグメントコイル間に挿入した状態を示す説明図である。
【図１０】接合対象である一対のセグメントコイル間への導電性接着剤の塗布が終了した状態を示す説明図である。
【図１１】樹脂板の概略構成を示す断面図である。
【図１２】樹脂板とセグメントコイルとが接触した状態を説明するための断面図である。
【図１３】樹脂板とセグメントコイルとが接触した状態における渡り部導体およびくさび状突起の状態を示す斜視図である。
【図１４】セグメントコイル同士の接合部分を模式的に示す拡大図である。
【図１５】捻り成形後におけるセグメントコイル先端部を模式的に示す模式図である。
【図１６】接合点を模式的に示す模式図である。
【符号の説明】
【００４３】
２  捻り円環
１０  ステータコア
１１  セグメントコイル
１１ｉ  最内周セグメントコイル
１１ｏ  最外周セグメントコイル
３０  樹脂板
３１  渡り部導体
３２  くさび状突起
４０  ディスペンサ
４１  ノズル
４５  導電性接着剤
【図１】
2006304507.tif 000003
【図２】
2006304507.tif 000004
【図３】
2006304507.tif 000005
【図４】
2006304507.tif 000006
【図５】
2006304507.tif 000007
【図６】
2006304507.tif 000008
【図７】
2006304507.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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