(57)【要約】【課題】異物混入下でも長い耐久寿命を確保でき、かつ、摩擦によるトルクロスと発熱が少ない円すいころ軸受を提供する。【解決手段】浸炭軸受鋼で形成された内輪10、外輪20、円すいころ30の各部品表面に、炭素含有量0.80重量％以上、ロックウエル硬さＨＲＣ58以上の浸炭窒化層10ａ，20ａ，30ａを形成するとともに、円すいころ30の大端面32の曲率半径Ｒを、円すいころ30の円すい角の頂点から内輪10の大つば面18までの距離をＲBASEとしたとき、Ｒ／ＲBASE＝0.75〜0.87の範囲とし、かつ、円すいころ30の大端面32の端面振れを３μｍ以下とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周に円すい面状の軌道を有するとともに軌道の両側に大つばと小つばを形成した内輪と、内周に円すい面状の軌道を有する外輪と、内輪の軌道と外輪の軌道との間に介在させた複数の円すいころと、円すいころを円周方向で所定間隔に保つための保持器とを具備し、
前記内輪、外輪、円すいころの各表面に、炭素含有量０．８０重量％以上で、かつ、ロックウエル硬さＨＲＣ５８以上の浸炭窒化層を形成し、
円すいころの円すいの頂点から内輪の大つば面までの距離ＲBASEに対する円すいころの大端面の曲率半径Ｒの比の値Ｒ/ＲBASEを０．７５以上０．８７以下とし、
円すいころの大端面の端面振れを３μｍ以下としたことを特徴とする円すいころ軸受。
【請求項２】
内輪の大つば面の表面粗さＲａを０．０５μｍ〜０．２０μｍの範囲としたことを特徴とする請求項１の円すいころ軸受。
【請求項３】
円すいころの大端面の表面粗さＲａを０．０２μｍとしたことを特徴とする請求項１の円すいころ軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は円すいころ軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
円すいころ軸受は転動体として円すいころを用いたラジアル軸受であって、図１に示すように、内輪１０と外輪２０と円すいころ３０と保持器４０とで構成される。内輪１０は外周に円すい面状の軌道１２を有し、軌道１２の両側に小つば１４と大つば１６を備えている。外輪２０は内周に円すい面状の軌道２２を有する。円すいころ３０は内外輪１０，２０の軌道１２，２２間に転動自在に介在させてある。保持器４０は円周方向に所定間隔に配置した複数のポケットを有し、各ポケットに円すいころ３０が収容される。
【０００３】
円すいころ軸受では円すいころ３０と内外輪１０，２０の軌道１２，２２とが線接触しており、図２に示すように、内外輪１０，２０の軌道１２，２２と円すいころ３０の円すいの頂点が軸受中心軸上の一点Ｏに集まるように設計され、ラジアル荷重と一方向のアキシアル荷重を受けることができる。内輪１０の軌道１２と外輪２０の軌道２２では円すい角が違うため、各軌道から円すいころ３０に加わる荷重の合力が円すいころ３０を内輪２０の大つば１６に向けて押す方向に作用する。このため、円すいころ３０はその大端面３２が内輪１０の大つば１６に押し付けられた状態で案内され、ここで滑り接触をする。詳しくは、図３に示すように、大つば面１８はその母線ｙが軸受の中心軸に対して所定角をなすフラット面とされ、このフラット面に円すいころ３０の大端面３２が滑り接触する。
【０００４】
円すいころ軸受は、ラジアル荷重とアキシアル荷重、およびそれらの合成荷重を負荷するのに適した軸受で、負荷能力も大きいため、自動車や建設機械等の車両のデファレンシャルやトランスミッション等の動力伝達装置においては、円すいころ軸受で歯車軸を支持した支持装置が使用されている。
【０００５】
図１０は自動車のデファレンシャルを示す。このデファレンシャルは、ハウジング５１に二つの円すいころ軸受５２，５３で回転自在に支持されたドライブピニオン５４と、このドライブピニオン５４とかみ合うリングギヤ５５と、このリングギヤ５５が取り付けられ、一対の円すいころ軸受５６でハウジング５１に回転自在に支持された差動歯車ケース５７と、この差動歯車ケース５７の中に配設されたピニオン５８と、ピニオン５８とかみ合う一対のサイドギヤ５９とで基本的に構成され、これらがギヤオイルの封入されたハウジング５１内に収納されている。このギヤオイルは前記各円すいころ軸受５２，５３，５６の潤滑油にもなっている。
【特許文献１】実用新案登録第２５８４６２３号公報
【特許文献２】特開２０００−１６１３４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述したデファレンシャル等の動力伝達装置は、多くの歯車のかみ合い部や回転部材の摺動部を有するため、これらの部位で発生する金属摩耗粉等の異物がハウジングに封入されたギヤオイルに混入する。これらの摩耗粉は、高負荷で回転する歯車軸を支持する円すいころ軸受の中に入り込み、耐久寿命の面で問題となることがある。
【０００７】
また、円すいころ軸受は、上述したように、円すいころの大端面が内輪の大つば面と滑り接触するため、高速高負荷で回転するデファレンシャル等の歯車軸の支持に用いると、この滑り摩擦による摩擦トルクが大きくなり、さらに摩擦発熱で軸受部が温度上昇して潤滑油としてのギヤオイルの粘度が低下し、油膜不足による問題が生じることがある。
【０００８】
この発明の課題は、異物混入下でも長い耐久寿命を確保でき、かつ、摩擦によるトルクロスと発熱が少ない円すいころ軸受を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明の円すいころ軸受は、外周に円すい面状の軌道を有するとともに軌道の両側に大つばと小つばを形成した内輪と、内周に円すい面状の軌道を有する外輪と、内輪の軌道と外輪の軌道との間に介在させた複数の円すいころと、円すいころを円周方向で所定間隔に保つための保持器とを具備し、前記内輪、外輪、円すいころの各表面に、炭素含有量０．８０重量％以上で、かつ、ロックウエル硬さＨＲＣ５８以上の浸炭窒化層を形成し、円すいころの円すいの頂点から内輪の大つば面までの距離ＲBASEに対する円すいころの大端面の曲率半径Ｒの比の値Ｒ/ＲBASEを０．７５以上０．８７以下とし、円すいころの大端面の端面振れを３μｍ以下としたことを特徴とするものである。
【００１０】
内輪、外輪、円すいころの表面に浸炭窒化層を形成したのは次の理由による。通常の浸炭焼入れにより得られる浸炭層の残留オーステナイトは、高い靭性と加工硬化特性を有し、これを適度に含ませることにより、浸炭層の硬度を確保した上で、亀裂の発生や進展を抑える働きをするが、熱に対して不安定な難点がある。これに対して、適切な条件で浸窒処理を施すと、窒素原子が残留オーステナイト中に固溶し、残留オーステナイトを熱に対して安定化する役割をし、軸受部での発熱による温度上昇に対して浸炭窒化層の材質を適正に保つことができる。この浸窒処理で得られた浸炭窒化層には、通常の浸炭層よりも大きな圧縮の残留応力が形成されるため、疲労強度をさらに高めることもできる。
【００１１】
上記のような浸炭窒化層の組織は、次のような熱処理工程で形成することができる。すなわち、浸炭雰囲気中の炭素ポテンシャルを０．８％以上にして所定時間加熱保持した後、油中で冷却して浸炭焼入れを行い、この後、アンモニアガス中で所定時間加熱保持して窒化処理を行う。浸炭工程中に同時に窒化処理も行う方法を採用することもできる。
【００１２】
円すいころの大端面の曲率半径Ｒと円すいころの円すい角の頂点から内輪大つば面までの距離ＲBASEとの比の値Ｒ/ＲBASEを０．７５〜０．８７の範囲としたのは次の理由による。
【００１３】
ころ大端面の曲率半径Ｒは、従来、０．９０≦Ｒ／ＲBASE≦０．９７（ＲBASE：円すいころの円すいの頂点から内輪大つば面までの距離）であったが、この場合、大つば面と円すいころ大端面との間の最小油膜厚さ比は０．９以下であって、高速回転のためには必ずしも満足のいく値ではなかった。本発明者等は、実験に基づき、前記最小油膜厚さ比を０．９５以上にできるＲの最適値が０．７５≦Ｒ／ＲBASE≦０．８７であることを見出し、これを具現化させたものである。
【００１４】
図４は、内輪大つば面と円すいころ大端面との間に形成される油膜厚さｔを、Karnaの式を用いて計算した結果を示す。同図において、横軸はＲ/ＲBASEを表し、縦軸はＲ/ＲBASE＝０．７６のときの油膜厚さｔ0に対する油膜厚さｔの比の値ｔ/ｔ0を表している。同図から明らかなように、油膜厚さｔはＲ/ＲBASE＝０．７６のとき最大となり、Ｒ/ＲBASEが０．９を越えると急激に減少する。
【００１５】
図５は、内輪大つば面と円すいころ大端面との間の最大ヘルツ応力ｐを計算した結果を示す。同図において、横軸はＲ/ＲBASEを表し、縦軸は、図４と同様に、Ｒ/ＲBASE＝０．７６のときの最大ヘルツ応力ｐ0に対する最大ヘルツ応力ｐの比の値ｐ/ｐ0を表している。同図から明らかなように、最大ヘルツ応力ｐはＲ/ＲBASEの増大に伴って単調に減少する。
【００１６】
内輪大つば面と円すいころ大端面との間の滑り摩擦によるトルクロスと発熱を低減させるためには、油膜厚さｔを厚く、最大ヘルツ応力ｐを小さくすることが望ましい。本発明者らは、図４および図５の計算結果を参考とし、後の表２に示す耐焼付き試験結果に基づいて、Ｒ/ＲBASEの適正範囲を０．７５〜０．８７に決定した。
【００１７】
また、従来、端面振れの許容値は、最も小さい等級１（円すいころの呼び直径Ｄｗが３ｍｍ以上１０ｍｍ以下）の場合でも４μｍとされていた。円すいころの大端面の端面振れを３μｍ以下としたことによって、円すいころ大端面と内輪大つば面の接触圧力の変動が小さくなり、油膜形成を阻害する要因が低減する。
【００１８】
請求項２の発明は、請求項１の円すいころ軸受において、内輪の大つば面の表面粗さＲａを０．０５〜０．２０μｍの範囲としたことを特徴とするものである。このような構成を採用することにより、内輪の大つば面と円すいころの大端面との間の油膜厚さｔとの関係で、これらの面間での潤滑状態を適正な状態に保つことができる。
【００１９】
ここで、表面粗さＲａを０．０５μｍ以上としたのは次の理由による。円すいころ軸受を軸に取り付ける際は、前記図１の円すいころ軸受を例にとって説明すると、図６に示すように、内輪１０の端面にアキシアル荷重Ｆａを負荷し、軸を５０〜１００ｒｐｍ程度の低速で回転させながら、円すいころ３０を内輪１０の大つば面１８側へ移動させ、円すいころ３０の大端面３２を所定の圧力で大つば面１８に予圧するようにしている。この予圧は軸受使用中の円すいころ３０の軸方向移動を防止し、円すいころ３０を内輪１０および外輪２０の各軌道面１２，２２と安定して線接触させるために行われる。この予圧力の管理は、軸トルクを測定することにより行われ、軸トルクが所定の値となったときに予圧作業が完了する。
【００２０】
表面粗さＲａが０．０５μｍ未満の場合は、予圧作業の低速回転時に、内輪１０の大つば面１８と円すいころ３０の大端面３２との間の潤滑状態が、流体潤滑（完全潤滑）と境界潤滑の混合潤滑になるため、摩擦係数が大幅に変動し、測定される軸トルクのばらつきが大きくなり、予圧力の管理精度が悪くなる。Ｒａが０．０５μｍ以上の場合は、潤滑状態が境界潤滑となって摩擦係数が安定し、精度のよい予圧力の管理を行うことができる。１００ｒｐｍを越える通常の軸受使用条件下の回転数では、大つば面１８と大端面３２との間に十分な油膜が形成されるため、これらの両面間の潤滑状態は流体潤滑（完全潤滑）となって摩擦係数が小さくなる。
【００２１】
表面粗さＲａを０．２０μｍ以下としたのは、Ｒａが０．２０μｍを越えると、高速回転領域で軸受部が温度上昇し、潤滑油が粘度低下したときに、油膜厚さｔが不十分となり、焼付きを生じやすくなるからである。
【００２２】
請求項３の発明は、請求項１の円すいころ軸受において、円すいころの大端面の面粗さを０．０２μｍＲａとしたことを特徴とするものである。このような構成を採用することによって、油膜厚さに対して面粗さが小さくなり、油膜形成を阻害する要因が低減する。より具体的に述べると、油膜厚さに対して面粗さが大きいと金属接触することになるが、面粗さが小さければ金属接触することがなく油膜を破断しない。なお、円すいころ大端面の面粗さをよくすることで上述の低速回転の予圧管理において多少影響は生じ得るが、予圧力の管理精度に大きな影響を及ぼすことはない。
【発明の効果】
【００２３】
以上のように、この発明の円すいころ軸受は、内輪、外輪、円すいころの各部品の表面に、炭素含有量０．８０重量％以上で、かつ、ロックウエル硬さＨＲＣ５８以上の浸炭窒化層を形成するとともに、円すいころの大端面の曲率半径Ｒを、前記Ｒ/ＲBASE＝０．７５〜０．８７の範囲としたので、部品表面の浸炭窒化層を適度な靭性を有する材質に安定して保ち、異物混入下での耐久寿命を著しく改善でき、かつ、内輪大つば面と円すいころ大端面との間の滑り摩擦によるトルクロスと発熱を低減させて焼付きの発生を防止することができる。また、円すいころの大端面の端面振れを３μｍ以下に抑えたことで、内輪の大つばと円すいころの大端面との間の最適油膜形成を促し、耐焼付き性および耐予圧抜け性を向上させたものである。予圧抜けとは、周知のとおり、摩耗等により予圧が次第に減少する現象をいう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、図面に従って本発明の実施の形態を説明する。
【００２５】
図１（ａ）に示すように、円すいころ軸受は内輪１０と外輪２０と円すいころ３０と保持器４０とで構成される。内輪１０は外周に円すい面状の軌道１２を有し、軌道１２の両側に小つば１４と大つば１６を備えている。符号１８は内輪１０の大つば面すなわち円すいころ３０の大端面３２と接する面を表している。外輪２０は内周に円すい面状の軌道２２を有する。円すいころ３０は内外輪１０，２０の軌道１２，２２間に転動自在に介在させてある。保持器４０は円周方向に所定間隔に配置した複数のポケットを有し、各ポケットに円すいころ３０が収容される。
【００２６】
図２に示すように、円すいころ３０と内外輪１０，２０の軌道１２，２２とが線接触しており、内外輪１０，２０の軌道１２，２２と円すいころ３０の円すい（円すい角：β）の頂点（Ｏ）が軸受中心軸上の一点Ｏに集まるように設計されている。内輪１０の軌道１２と外輪２０の軌道２２では円すい角が違うため、各軌道１２，２２から円すいころ３０に加わる荷重の合力が円すいころ３０を内輪１０の大つば１６に向けて押す方向に作用する。このため、円すいころ３０はその大端面３２が内輪１０の大つば面１８に押し付けられた状態で案内され、両者は滑り接触をする。
【００２７】
内輪１０、外輪２０、円すいころ３０の各部品は、いずれも浸炭軸受鋼ＳＣｒ４３５で形成されている。これらの各部品の表面には、図１（ｂ）に示すように、炭素含有量０．８０重量％以上、ロックウエル硬さＨＲＣ５８以上の浸炭窒化層１０ａ、２０ａ、３０ａが形成されている。この実施の形態では、前記各部品の素材としてＳＣｒ４３５を用いたが、このほかにＳＣＭ４３０、ＳＣＭ４３５、ＳＣｒ４３０、ＳＣｒ４２０、ＳＣＭ４２０、ＳＡＥ５１３０、ＳＡＥ８６２０等の軸受用鋼を用いることができる。
【００２８】
円すいころ３０の大端面３２の曲率半径Ｒは、円すいの頂点（Ｏ）から内輪１０の大つば面１８までの距離をＲBASEとすると、０．７５≦Ｒ／ＲBASE≦０．８７の範囲内に設定してある。言い換えれば、円すいの頂点（Ｏ）から内輪１０の大つば面１８までの距離ＲBASEに対する円すいころ３０の大端面３２の曲率半径Ｒの比の値Ｒ/ＲBASEを０．７５以上０．８７以下としてある。また、大つば面１８は０．１２μｍの表面粗さＲａに研削加工されている。
【００２９】
図４は、上で既に触れたように、円すいころ３０の大端面３２の曲率半径Ｒが油膜厚さに及ぼす影響をKARNAの式から求めてグラフにしたものである。同図より明らかなように、従来の０．９０≦Ｒ/ＲBASE≦０．９７の範囲では油膜が比較的薄いことが分かる。また、油膜厚さ比が０．９５以上となるのは０．６５≦Ｒ/ＲBASE≦０．８７の範囲であるが、この範囲の中でもＲ/ＲBASE＜０．７５では、大端面３２の接触面積が比較的小さくなるため、結果として接触面圧が高くなり、耐焼付き性にとって却って不利になることが実験によって確認された。このため、曲率半径Ｒの最適値は結局、０．７５≦Ｒ/ＲBASE≦０．８７の範囲であることが分かった。
【００３０】
図７は、Ｒ/ＲBASEの値が小さ過ぎても大き過ぎても、それぞれ耐焼付き性にとって不利であることを示す実験結果であって、この実験は、軸受（型番Ｍ８６６４９/１０）を使用し、円すいころ３０の曲率半径Ｒの値を４種類、つまり、Ｒ/ＲBASEで表したとき、０．７２、０．７８、０．９０、０．９７に異ならせた円すいころを、２個一組、合計８個の軸受に組み込み、回転数７０００ｒｐｍ、荷重６５０ｋｇｆの条件に置き、潤滑油の作用下で外輪外周面の温度上昇を測定したものである。実験の結果から、Ｒ/ＲBASE＜０．７５と、０．８７＜Ｒ/ＲBASEの範囲は、温度の上昇傾向がはっきりしてくる領域であり、耐焼付き性にとって不利であることが確認された。
【００３１】
図８は円すいころ軸受の焼付き試験における結果を示し、横軸はアキシアルすきま、縦軸は焼付き時間（分）を表している。この試験では円すいころ大端面の曲率半径Ｒの値を変えた軸受を使用している。すなわち、Ｒ/ＲBASEの値を比較例１は０．９７、比較例２は０．９０、実施例は０．７８としたものである。比較例１、２はアキシアルすきまを１００μｍ程度に増やしても５分以内に焼付きを生じたが、実施例の軸受はアキシアルすきま９０μｍ程度で温度が安定して焼付きは見られなかった。
【００３２】
円すいころ３０の大端面３２は端面振れを３μｍ以下、より好ましくは１μｍ以下とする。端面振れはＪＩＳ  Ｂ  １５０６に規定された方法によって測定する。具体的には、図９に示すように、円すいころ３０を支持台５に置き、大端面３２の周辺に近いところで当て金６に点接触させ、その端面でその接触点と円すいころ３０の中心軸に対して対称の位置に測定子７を当て、円すいころ３０を回転させて行う。円すいころ３０の端面振れは、円すいころ３０を１回転させたときの測定器の読みの最大値と最小値との差として求める。
【００３３】
さらに、円すいころ３０の大端面３２はホーニング仕上とし、表面粗さを０．０２０μｍＲａ以下とする。ちなみに従来は０．０６３μｍＲａ以下とされていた。なお、円すいころ３０の大端面３２の表面粗さは、たとえば加工限界として０．０１μｍを下限とする。
【００３４】
円すいころ３０の大端面３２の曲率半径Ｒが耐焼付き性に及ぼす影響を確認するため、焼付き試験を行なった。試験条件は次のとおりである。
試験軸受：３０２０６
Ｒ／ＲBASE（％）：８０（実施例）／９５（比較例）
端面振れ：１μｍ
面粗さ：０．０２μｍＲａ
回転速度：５０００ｒｐｍ（Ｖ＝６．２ｍ／ｓ）
焼付き試験の結果を表１に示す。なお、表１中、○は焼付きなし、×は焼付き発生、−は未試験を表す。
【００３５】
【表１】
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【００３６】
表１から明らかなとおり、Ｒ／ＲBASEが８０％のもの（実施例）は、内輪大つば面の接触面圧が７．０kgf/mm2でも焼付きが発生しなかった。一方、Ｒ／ＲBASEが９５％のもの（比較例）は内輪大つば面の接触面圧を５．５に下げても焼付きが発生した。このことから、Ｒ／ＲBASE０．７５以上０．８７以下の範囲内であれば、良好な耐焼付き性が得られることがわかる。また、最適油膜形成が実現できることから、円すいころ大端面と内輪大つば面の摩耗が防止され耐予圧抜け性が向上することは容易に推定できる。
【００３７】
以下に実施例および比較例を挙げる。
【００３８】
（実施例）
図１に示した、浸炭軸受鋼ＳＣｒ４３５製の内輪１０、外輪２０、円すいころ３０の各部品の表面に炭素含有量０．８０重量％以上、ロックウエル硬さＨＲＣ５８以上の浸炭窒化層が形成され、円すいころ３０の大端面３２の曲率半径Ｒが０．７５≦Ｒ/ＲBASE≦０．８７の範囲内で、大端面３２の端面振れが１μｍ、内輪１０の大つば面１８の表面粗さＲａが０．１２μｍの円すいころ軸受（表２中の実施例１〜４）を用意した。軸受の寸法はいずれも内径４０ｍｍ、外径６８ｍｍである。
【００３９】
（比較例）
浸炭軸受鋼ＳＣｒ４３５製の外輪、内輪および円すいころの各部品の表面に、実施例と同様に炭素含有量０．８０重量％以上、ロックウエル硬さＨＲＣ５８以上の浸炭窒化層が形成され、Ｒ/ＲBASEが本発明の範囲（０．７５≦Ｒ/ＲBASE≦０．８７）を外れる、つまり、Ｒ/ＲBASEが０．７５未満または０．８７を超える円すいころ軸受（表２中の比較例１〜３）と、熱処理が通常の浸炭焼入れのみで、Ｒ/ＲBASEも本発明の範囲を外れる円すいころ軸受（表２中の比較例４）を用意した。各軸受の寸法は実施例と同じである。
【００４０】
上記実施例および比較例の円すいころ軸受に対して、異物が混入した油浴中の回転軸に取り付けた異物混入寿命試験、および回転試験機を用いた耐焼付き試験を実施した。
【００４１】
試験条件は以下のとおりである。
（異物混入寿命試験）
負荷荷重：１１．７６ｋＮ
回転数：１５００ｒｐｍ
潤滑油：タービンＶＧ５６（油浴）
異物；ガスアトマイズ金属粉（粒径１００〜１８０μｍ、硬度ＨＶ７００〜８００、混入量１ｇ／リットル）
【００４２】
（耐焼付き試験）
負荷荷重：１９．６１ｋＮ
回転数：１０００〜３５００ｒｐｍ
潤滑油：タービンＶＧ５６（給油量４０ミリリットル／分、給油温度４０℃±３℃）
試験結果を表２に示す。異物混入寿命試験における耐久寿命は、Ｌ10寿命（９０％の軸受が破損しないで使える時間）で評価した。寿命比は比較例４の耐久寿命を基準値とした。また、耐焼付き試験における焼付きは、内輪の大つば面と円すいころの大端面との間で生じたものである。
【００４３】
【表２】
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【００４４】
実施例の円すいころ軸受は、いずれも異物混入寿命試験における寿命比が４倍以上の優れた耐久寿命を示す、かつ、耐焼付き試験における焼付き発生の限界回転数が２７００ｒｐｍ以上になっていることがわかる。一方、浸炭窒化層は形成されているが、Ｒ／ＲBASEの値が本発明の範囲を外れる比較例１〜３は、寿命比は優れているが、焼付き発生の限界回転数が２５００ｒｐｍ以下で焼付きが生じる可能性が高い。大つば面の表面粗さＲａが粗い比較例３は、同じ曲率半径Ｒの比較例２よりも低い焼付き発生限界回転数を示している。熱処理が通常の浸炭焼入れのみで、Ｒ／ＲBASEも従来の値とされた比較例４は、いずれの試験結果も劣っている。
【００４５】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はこれに限定されることなく種々の変形が可能である。たとえば、本発明は２列以上の複列円すいころ軸受にも応用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の実施の形態を示し、（ａ）は円すいころ軸受の縦断面図、（ｂ）は要部拡大断面図である。
【図２】円すいころ軸受の設計仕様を説明する断面図である。
【図３】図１の円すいころ軸受における内輪大つば面部分の拡大図である。
【図４】円すいころ大端面の曲率半径と油膜厚さの関係を示すグラフである。
【図５】円すいころ大端面の曲率半径と最大ヘルツ応力の関係を示すグラフである。
【図６】円すいころ軸受の予圧作業を説明する断面図である。
【図７】円すいころ大端面の曲率半径と軸受温度上昇との関係を示すグラフである。
【図８】アキシアルすきまと焼付き時間の関係を示すグラフである。
【図９】端面振れ測定装置を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図１０】デファレンシャルの縦断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１０  内輪
１０ａ  浸炭窒化層
１２  軌道
１４  小つば
１６  大つば
１８  大つば面
２０  外輪
２０ａ  浸炭窒化層
２２  軌道
３０  円すいころ
３０ａ  浸炭窒化層
３２  大端面
４０  保持器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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