(57)【要約】【課題】  液晶注入口付近に残存する液晶を超音波洗浄しても、液晶注入口内の液晶残存表面が平滑面になるようにする。【解決手段】  一対の基板を、突出形状を有する液晶注入口を設けたシール剤を介して貼り合わせ、前記液晶注入口より液晶を注入してなる、液晶表示素子において、前記液晶注入口の突出部のそれぞれの２辺が、前記液晶注入口に最も近い基板端面の法線に対して傾いていて、かつ前記２辺がハの字形状で、前記基板端面から中央に向かって広がっている液晶表示素子とする。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板を、突出形状を有する液晶注入口を設けたシール剤を介して貼り合わせ、前記液晶注入口より液晶を注入してなる、液晶表示素子において、前記液晶注入口の突出部のそれぞれの２辺が、前記液晶注入口に最も近い基板端面の法線に対して傾いていて、かつ前記２辺がハの字形状で、前記基板端面から中央に向かって広がっていることを特徴とする液晶表示素子。
【請求項２】
少なくとも、一対の基板の一方の基板に液晶注入口の突出部のそれぞれの２辺が、前記液晶注入口に最も近い基板端面の法線に対して傾いていて、かつ前記２辺がハの字形状で、前記基板端面から中央に向かって広がっているシール剤を形成する工程と、一対の基板を前記シール剤を介して貼り合わせる工程と、前記液晶注入口より液晶を注入する工程と、液晶注入口近傍を溶剤中に浸漬させ超音波洗浄する工程と、前記注入口を封止する工程を有することを特徴とする液晶表示素子の製造方法。  
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示素子およびその製造方法に関する
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶表示素子において、一対の基板の周辺部同士をシール剤でシールし、該シール剤に設けた液晶注入口から基板間に液晶を注入した後、該液晶注入口に封止剤を塗布して封止した構成が知られている。液晶注入口から液晶を注入した後は、該液晶注入口の近傍、シール剤の端面および基板の端面は液晶で濡れた状態となる。そこで、前記液晶注入口の近傍の液晶を、不織布で拭き取る、エアブローで吹き飛ばす、あるいは吸引などして取り去る除去作業を行った後、液晶注入口に封止剤を塗布している。
【０００３】
前記従来の構成では、液晶注入口の近傍の液晶を完全に取り去ることは困難であり、シール剤の端面と封止剤との間、あるいは基板の端面と封止剤との間には、わずかではあるが液晶が存在している状態となっている。また、シール剤の端面と基板の端面との間に段差がある場合には、この段差の部分に液晶が溜まることがある。そして、これらの状態では、シール剤と封止剤との間の液晶によりシール剤と封止剤との間の接着力が低下し、外部からの応力などにより封止剤が剥離したり、あるいは、シール剤の端面と封止剤との間、あるいは基板の端面と封止剤との間に溜まった液晶によりいわゆるリークパスが生じ、前記液晶注入口から基板間の内側に空気や汚染物質が侵入し、表示不良の原因となる問題を有している。
【０００４】
前記問題を解決する技術として、封止前に液晶表示素子の前記液晶注入口近傍を溶剤中に浸漬させ超音波洗浄することにより、前記液晶注入口近傍の液晶を除去し、液晶を除去した部分に封止剤を充填した後に硬化させる液晶表示素子の製造方法が公開されている。
例えば特許文献１参照。
【０００５】
図３は従来技術による液晶表示素子の液晶注入口付近のシール剤形状を示す模式図で上面図であり、図４は超音波洗浄後の上面図である。図３において、１は第１基板、２は第２基板で透明基板であり、第１基板１と第２基板２はシール剤３で接着されている。シール剤３の一部に液晶注入口４となる突出部がシール剤３ａ、３ｂにより形成されている。突出部を形成するシール剤３ａ、３ｂは第２基板の端面２ａに対し垂直に形成されている。第１基板１、第２基板２、シール剤３で形成された空間を真空にし、液晶注入口４付近にあらかじめ滴下しておいた液晶を加熱し液体化させると、液晶は前記空間に充填される。滴下する液晶の量は、前記空間を充填しても少しあまる量が設定され、図３で示すように、液晶注入口４付近に残っている。この液晶を前述のように封止前に液晶表示素子の前記液晶注入口近傍を溶剤中に浸漬させ超音波洗浄することにより、前記液晶注入口近傍の液晶を除去する。
【特許文献１】特開２００４−２５８５５６号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前記液晶表示素子において、液晶注入後（封止前）に液晶注入口近傍を溶剤に浸漬させ、前記液晶注入口近傍が充分きれいになるまで超音波洗浄をおこなうと、前記液晶素子内部（液晶注入口４の内部）の液晶までけずられてしまいう。図４に示すように、液晶注入口４付近の液晶は除去されるが、液晶の残存表面は５ａのごとく、平滑面ではなく、特にシール剤３ａの壁面近くがえぐられた状態になることが多い。常温での液晶は流動性が低く、特に強誘電性液晶の場合は流動性が低いがために、洗浄の超音波の伝播により発生すると推測されるが、常温ではこの液晶残存表面５ａが平滑面に変わることはない。
【０００７】
液晶残存表面が５ａに示すような形状になると、封止剤が液晶残存表面５ａに密着せず、封止剤と液晶残存表面５ａの間に空間が発生する。前記空間は、前記液晶表示素子内にて移動する可能性があり、前記空間が表示画素部に移動した場合、表示欠陥となる。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
一対の基板を、突出形状を有する液晶注入口を設けたシール剤を介して貼り合わせ、前記液晶注入口より液晶を注入してなる、液晶表示素子において、前記液晶注入口の突出部のそれぞれの２辺が、前記液晶注入口に最も近い基板端面の法線に対して傾いていて、かつ前記２辺がハの字形状で、前記基板端面から中央に向かって広がっている液晶表示素子とする。
【０００９】
本発明の液晶表示素子の製造方法は、前記の課題を解決するために、少なくとも、一対の基板の一方の基板に液晶注入口の突出部のそれぞれの２辺が、前記液晶注入口に最も近い基板端面の法線に対して傾いていて、かつ前記２辺がハの字形状で、前記基板端面から中央に向かって広がっているシール剤を形成する工程と、一対の基板を前記シール剤を介して貼り合わせる工程と、前記液晶注入口より液晶を注入する工程と、液晶注入口近傍を溶剤中に浸漬させ超音波洗浄する工程と、前記注入口を封止する工程を有する液晶表示素子の製造方法とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明による液晶表示素子及び製造方法によると、液晶注入後に液晶注入口近傍を溶剤中に浸漬させ、液晶注入口近傍の液晶が充分きれいに除去されるまで超音波洗浄を実施しているにもかかわらず、液晶表示素子内部に空間ができずに、封止の品質を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の実施形態の特徴は、前記液晶注入口の突出部のそれぞれの２辺が、前記液晶注入口に最も近い基板端面の法線に対して傾いていて、かつ前記２辺がハの字形状で、前記基板端面から中央に向かって広がっている点にある。
【実施例１】
【００１２】
以下、本発明による液晶表示素子の説明と合わせて本発明による液晶表示素子の製造方法を説明する。図１は本発明による液晶表示素子の液晶注入口付近のシール剤形状を示す模式図で上面図である。１は第１基板、２は第２基板で透明基板であり、第１基板１と第２基板２は一方の基板に形成されたシール剤６で接着されている。シール剤６の一部に液晶注入口４となる突出部がシール剤６ａ、６ｂにより形成されている。突出部を形成するシール剤６ａ、６ｂは、液晶注入口４が形成される第２基板２の端面２ａの法線Ａに対して傾いていて、かつ前記２辺（６ａ、６ｂ）がハの字形状で、前記端面２ａから中央に向かって広がっている形状に形成する。第１基板１、第２基板２、シール剤６で形成された空間を真空にし、液晶注入口４付近に滴下しておいた液晶を加熱して、液晶５を注入するのは従来技術と同様である。
【００１３】
液晶が注入された液晶表示素子を、液晶注入口４が上方になるように縦向きにして、溶剤に浸し、超音波をかける。その際、前記液晶注入口４が液中に完全に隠れるようにする。
【００１４】
溶剤には、半導体グレードのＩＰＡを使用し、超音波洗浄装置には「ＳＨＡＲＰ社製  超音波洗浄機  ＵＴ−２０５」を使用する。超音波洗浄の条件は、出力８０％で、４分３０秒で洗浄した。
【００１５】
図２は、本発明による超音波洗浄実施後の、液晶注入口付近の上面図である。前記液晶注入口４の突出部のそれぞれの２辺が、前記液晶注入口４に最も近い基板端面２ａの法線Ａに対して傾いていない、従来技術による突出部（液晶注入口）形状の場合と比較すると、液晶残存表面５ｂは平坦であり、特にシール剤６ａの内壁面付近のえぐれが発生していないことがわかる。
【００１６】
図１ではシール剤６ａ、６ｂを傾斜させているが、シール剤６ａ、６ｂの内壁が実質的に傾斜（曲線も含む）してハの字形状であれば良いことはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明による液晶表示素子の液晶注入口付近のシール剤形状を示す模式図で上面図
【図２】本発明による超音波洗浄実施後の、液晶注入口付近の上面図
【図３】従来技術による液晶表示素子の液晶注入口付近のシール剤形状を示す模式図で上面図
【図４】超音波洗浄後の上面図
【符号の説明】
【００１８】
１    第１基板
２    第２基板
２ａ  第２基板端面
３    シール剤
３ａ  突出部シール剤
３ｂ  突出部シール剤
４    液晶注入口
５    液晶
５ａ  液晶残存表面
５ｂ  液晶残存表面
６    シール剤
６ａ  突出部シール剤
６ｂ  突出部シール剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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