(57)【要約】      （修正有）【課題】湯種法による食パンにおいて、モチ感、歯切れ感、小麦由来の甘味、パンの凝集性を向上し、且つ見た目にも良好な食パンの製造方法の提供。【解決手段】湯種生地全体中水分量が４５重量％〜７５重量％であり、且つ、該湯種生地の添加量が、湯種生地使用の食パンの全小麦粉１００重量部に対し、４０重量部〜８２重量部であり、且つ、湯種生地中の熱水／小麦粉の重量比が１．０〜３．０であることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
湯種生地全体中水分量が４５重量％〜７５重量％であり、且つ、該湯種生地の添加量が、湯種生地使用の食パンの全小麦粉１００重量部に対し、４０重量部〜８２重量部であり、且つ、湯種生地中の熱水／小麦粉の重量比が１．０〜３．０であることを特徴とする湯種生地使用の食パン。
【請求項２】
焼成後、粗熱処理をしてから９６時間後のパンクラムのα化度が３７％〜６０％であることを特徴とする湯種生地使用の食パン。
【請求項３】
湯種生地全体中乳清タンパクを０．７〜１．０重量％含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の湯種生地使用の食パン。
【請求項４】
湯種生地を０℃〜１０℃で２時間〜２０時間冷却することを特徴とする請求項１〜３何れかに記載の湯種生地使用の食パンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は湯種法による食パン及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
湯種法によるパン類の製造方法は従来より公知の技術であり、既にこの製法を用いた食パンが上市されている。この湯種法を用いる利点として、小麦本来の甘味、モチ感、しっとりさを付与すること等が挙げられるが、このような風味、食感を向上させる手段として、特許文献１にあるとおり、小麦粉全体使用量中の湯種分使用量を増加させる方法、あるいは加温下で湯種混捏を行う特許文献２のような方法、また経済性を考慮した特許文献３のような方法が従来技術として知られている。しかし、食パンのモチ感、歯切れ感、小麦由来の甘味、食パンの凝集性、食パンの外観に関しては不充分であった。
【０００３】
一方、湯種法によるパンの製造方法において、湯種生地のα化度を上げることにより、小麦タンパクの熱変性が生じ、生地伸展性の低下、パン容積の低下（外観不良）を伴うことが知られている（特許文献４）。
【特許文献１】特開２０００−２６２２０５号公報
【特許文献２】特開２００３−９７５８号公報
【特許文献３】特開２０００−２４５３３２号公報
【特許文献４】特開２００３−２３９５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、湯種法による食パンにおいて、モチ感、歯切れ感、小麦由来の甘味、パンの凝集性を向上し、且つ見た目にも良好な食パンの製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、湯種生地全体中の水分量を特定量とし、且つ、湯種生地の添加量が特定であり、さらに湯種生地中の熱水と小麦粉の重量比が特定の範囲である湯種生地を使用した食パン、或るいは、焼成後９６時間経過したパンクラムのα化度が特定値である食パンは、モチ感、歯切れ感、小麦由来の甘味、パンの凝集性、パンの外観が良好であることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００６】
即ち、本発明の第一は、湯種生地全体中水分量が４５重量％〜７５重量％であり、且つ、該湯種生地の添加量が、湯種生地使用の食パンの全小麦粉１００重量部に対し、４０重量部〜８２重量部であり、且つ、湯種生地中の熱水／小麦粉の重量比が１．０〜３．０であることを特徴とする湯種生地使用の食パンに関する。好ましい実施態様は、湯種生地全体中乳清タンパクを０．７〜１．０重量％含むことを特徴とする上記記載の湯種生地使用の食パンに関する。本発明の第二は、焼成後、粗熱処理をしてから９６時間後のパンクラムのα化度が３７％〜６０％であることを特徴とする湯種生地使用の食パンに関する。好ましい実施態様は、湯種生地全体中乳清タンパクを０．７〜１．０重量％含むことを特徴とする上記記載の湯種生地使用の食パンに関する。本発明の第三は、湯種生地を０℃〜１０℃で２時間〜２０時間冷却することを特徴とする上記記載の湯種生地使用の食パンの製造方法に関する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明は、湯種法による食パンにおいて、モチ感、歯切れ感、小麦由来の甘味、パンの凝集性をさらに向上し、且つ見た目にも良好な食パンとすることができる。またそのような食パンの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明につき、さらに詳細に説明する。本発明で使用する湯種生地とは、小麦粉に８０〜１００℃の熱水を加え、好ましくは湯種生地全体中の水分量が４５重量％〜７５重量％になるようにし、湯種生地温度が５５〜８０℃になるまで混捏したものである。より好ましくは湯種生地全体中の水分量を５５重量％〜７５重量％、更に好ましくは６０重量％〜７５重量％になるようにする。また湯種生地温度が６０〜７５℃になるまで混捏する方がより好ましい。小麦粉の種類は特に限定はないが強力粉が好ましい。
【０００９】
本発明の湯種生地において、湯種生地中の熱水と小麦粉の重量比（熱水量／小麦粉量）は１．０〜５．０にすることが好ましく、１．０〜３．０にすることがより好ましく、１．５〜３．０にすることが更に好ましい。前記重量比が１．０より小さいと、焼成後のパンクラムのα化度が低かったり、食感や風味が悪くなる場合がある。前記重量比が５．０より大きいと、パンの外観や食感が悪くなる場合がある。
【００１０】
また湯種生地には、好ましくは乳清タンパクを湯種生地全体中０．０１〜２０重量％、より好ましくは０．７〜１．０重量％加える。乳清タンパク量は、０．０１重量％より少ないと、所望の効果が得られない場合があり、２０重量％より多いと、コストもかかるし、パンの凝集性やパンの外観が悪くなる場合がある。前記乳清タンパクは、未変性のものを使用することが好ましい。
【００１１】
更には小麦粉中に含まれる澱粉の膨潤度を上げる目的で、湯種生地に、湯種生地中の小麦粉１００重量部に対して食塩１〜４重量部を加えることが好ましい。さらに任意成分として、湯種生地に、湯種生地中の小麦粉１００重量部に対して砂糖１〜４重量部を加えても良い。
【００１２】
本発明で使用する湯種生地の使用量は、好ましくは湯種生地使用の食パンの小麦粉１００重量部に対して、湯種生地が４０〜８２重量部になるように加えて混捏し、湯種生地使用の食パン生地とする。より好ましくは、湯種生地の使用量を湯種生地使用の食パンの小麦粉１００重量部に対して、湯種生地が６０〜８２重量部になるようにする。
【００１３】
本発明のα化度とは、焼成後のパンクラムを用いてβーアミラーゼ・プルラナーゼ法により計測したものである（日本食品工業学会、食品分析法編集委員会編、「食品分析法」、昭和５７年、Ｐ６４９〜Ｐ６５１）。湯種生地使用の食パン生地を焼成してから９６時間後のパンクラムのα化度が、３７％〜６０％であるように作製された湯種生地使用の食パンは、所望の効果を得ることができて好ましい。焼成してから９６時間後のパンクラムのα化度は、４０％〜４５％がより好ましい。
【００１４】
以下に本発明の湯種生地使用の食パンの製造方法について例示する。小麦粉に特定量で特定温度の熱水と特定量の乳清タンパクを加え、ペースト状になるまで混捏して得られた湯種生地を特定温度で特定時間冷却保持する。好ましくは、０℃〜１０℃で２時間〜２０時間冷却保持する。０℃未満で冷却保持を行うと、湯種生地が凍り、解凍過程を経なければならない場合があり、冷却保持時間が２０時間を超えると、一般生菌の繁殖を促し、食品衛生上良くない場合がある。得られた湯種生地に、小麦粉、イースト、その他副原料、水を加えて混捏するストレート法、又は得られた湯種生地に、小麦粉、水、イースト、イーストフードを混捏したものを発酵して得られた中種と、更に小麦粉、その他副原料、水を混捏する中種法により得られたパン生地を常法により分割、成型、最終発酵、焼成を行う。
【実施例】
【００１５】
以下に実施例を示し、本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお、実施例において「部」や「％」は重量基準である。
【００１６】
＜モチ感評価法＞
実施例、比較例で作製した食パンを焼成後４８時間経過してから、１０人のパネラーにて官能評価を行い、以下の評価基準に従って評価した。○：モチ感を十分感じる、△：モチ感を感じる、×：モチ感を少し感じる。
【００１７】
＜歯切れ感評価法＞
実施例、比較例で作製した食パンを焼成後４８時間経過してから、１０人のパネラーにて官能評価を行い、以下の評価基準に従って評価した。○：歯切れが十分良い、△：歯切れが良い、×：歯切れが少し良い。
【００１８】
＜小麦由来の甘味評価法＞
実施例、比較例で作製した食パンを焼成後４８時間経過してから、１０人のパネラーにて官能評価を行い、以下の評価基準に従って評価した。○：小麦からくる甘味を十分感じる、△：小麦からくる甘味を感じる、×：小麦からくる甘味を少し感じる。
【００１９】
＜パン凝集性評価法＞
山電社製クリープメーター「型番ＲＥ２−３３０５Ｓ」を用い、焼成９６時間後のパンクラムを厚さ２cm、５cm角にカットし、厚さ２cm、６cm角の平板型のプランジャーにて１cmまで押さえる行程を2回繰り返した。プランジャー移動距離とパンクラムに与えた荷重のグラフから２つの三角波形を得て、その面積比（２回目の圧縮エネルギー／1回目の圧縮エネルギー×１００（％））をテクスチャー解析ソフトを用いて算出した。
【００２０】
＜パン外観評価法＞
実施例、比較例で作製した食パンを焼成直後に、パン高さ、腰折れ状態を目視にて以下の基準で評価した。◎：パン高さ１６cm以上で腰折れが見られない、○：パン高さ１５cm〜１６cmで腰折れが見られない、△：パン高さ１５cm〜１６cmで腰折れが見られる、×：パン高さ１５cm未満で腰折れが見られる。
【００２１】
＜パンクラムα化度測定＞
焼成９６時間後脱水処理を行った食パンのクラムを用い、βーアミラーゼ・プルラナーゼ法により計測した。
【００２２】
（実施例１）
表１の配合に従い、縦型ミキサー（関東ミキサー、１０コート）とフックを用い、９５℃の熱水をミキサー内に入れ、その上に小麦粉、乳清タンパク、食塩、砂糖を予め混ぜ合わせたものを加え、低速２分、中高速２分で混捏した。その際の捏上温度は５７℃であった。この生地を５℃にて１８時間保存し、湯種生地とした。縦型ミキサーにマーガリンを除く本捏配合材料と湯種生地を入れ、低速３分、中高速４分で混捏後、マーガリンを入れ、低速３分、中高速７分で混捏し、捏上温度２７℃の本捏生地とした。次に、本捏生地を２７℃、７０分恒温槽にて保存するフロアータイムをとった後、生地を４６０gに分割した。分割後２７℃、２０分にてベンチタイムをとり、モルダーにて生地を伸ばした後、手丸めを行い成型した。この成型物を食型（底面：縦１２cm×横３６cm、上面：縦１２．５cm×横３７cm、高さ：１３cm）に３個入れ、温度３８℃、湿度８０％で６０分間最終発酵を行った。最終発酵後、１８０℃のオーブンで４０分間焼成した。焼成後９０分間２７℃で保存して粗熱処理した後、ビニール袋にいれて密閉し、２０℃の恒温槽にて９６時間保存した。その過程で各種評価を行い、その結果を表２にまとめた。
【００２３】
【表１】
2006042809.tif 000002
【００２４】
【表２】
2006042809.tif 000003
【００２５】
（実施例２）
表１の配合に従い、湯種中の熱水量及び本捏生地中の水量を変えた以外は、実施例１に従って食パンを作製し、各種評価を行い、その結果を表２にまとめた。尚、湯種を捏ね上げた際の生地温度は６０℃であった。
【００２６】
（実施例３）
表１の配合に従い、湯種中の上白糖、食塩、乳清タンパク、熱水の配合量、及び本捏生地中の上白糖、食塩、水の配合量を変えた以外は、実施例１に従って食パンを作製し、各種評価を行い、その結果を表２にまとめた。尚、湯種を捏ね上げた際の生地温度は７０℃であった。
【００２７】
（実施例４）
表１の配合に従い、湯種中の乳清タンパク、熱水の配合量、及び本捏生地中のイースト、水の配合量を変えた以外は、実施例１に従って食パンを作製し、各種評価を行い、その結果を表２にまとめた。尚、湯種を捏ね上げた際の生地温度は７５℃であった。
【００２８】
（比較例１）
表１の配合に従い、本捏生地中のイースト、イーストフード及びマーガリンの量以外の配合量は変えて、そのほかは実施例１に従って食パンを作製し、各種評価を行い、その結果を表２にまとめた。尚、湯種を捏ね上げた際の生地温度は５７℃であった。
【００２９】
（比較例２）
表１の配合に従い、湯種中の熱水の量、及び、本捏生地中のイースト、イーストフード、マーガリンの量以外の配合量は変えて、そのほかは実施例１に従って食パンを作製し、各種評価を行い、その結果を表２にまとめた。尚、湯種を捏ね上げた際の生地温度は７０℃であった。
【００３０】
（比較例３）
先行技術との比較として特開２０００−２４５３３２号公報記載の実施例１の処方に準拠した比較例として、表１の配合に従い、縦型ミキサー（関東ミキサー、１０コート）とフックを用い、９８℃の熱水をミキサー内に入れ、その上に小麦粉、脱脂粉乳、食塩、砂糖を予め混ぜ合わせたものを加え、低速２分、中高速２分で混捏した。その際の捏上温度は６０℃であった。この生地を常温下にて８時間保存し、湯種生地とした。縦型ミキサーにショートニングを除く本捏配合材料と湯種生地を入れ、低速３分、中高速４分で混捏後、ショートニングを入れ、低速３分、中高速６分で混捏し、捏上温度２７℃の本捏生地とした。次に、本捏生地を２７℃、７０分恒温槽にて保存するフロアータイムをとった後、生地を４６０gに分割した。分割後２７℃、２０分にてベンチタイムをとり、モルダーにて生地を伸ばした後、手丸めを行い成型した。この成型物を食型（底面：縦１２cm×横３６cm、上面：縦１２．５cm×横３７cm、高さ：１３cm）に３個入れ、温度３８℃、湿度８０％で６０分間最終発酵を行った。最終発酵後、１８０℃のオーブンで４０分間焼成した。焼成後９０分間２７℃で保存して粗熱処理した後、ビニール袋にいれて密閉し、２０℃の恒温槽にて９６時間保存した。その過程で各種評価を行い、その結果を表２にまとめた。