(57)【要約】【課題】  被覆を剥がした状態で接合電線（接合導体）を隣接させると、導体の端部の接合部には両導体の外皮としての絶縁皮膜の厚み分だけ隙間ができる。また、導体を先細にしたことによりその隙間はさらに大きくなる。このため両導体間の密着性が損なわれ、接合不良が発生する恐れがあった。【解決手段】  接合電線（接合導体）の対面する接合面部において、先端の導体の剥き出し部とその近傍の絶縁皮膜面とが面一もしくは導体の剥き出し部の方が突出する状態に、前記導体がその中心軸先から接合面側に変形されている構成とした。【効果】  接合電線（接合導体）の間に発生する隙間を小さくでき、接合の信頼性を向上させると共に導体の接合作業がやり易くなり、車両用交流発電機等の回転電機の固定子の生産性を向上することができた。【選択図】図４
2006333562.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に絶縁被覆を有する接合電線の導体が対面する接合面部において、導体の剥き出し部とその近傍の絶縁皮膜面とが面一もしくは導体の剥き出し部の方が接合面側に突出する状態に、前記導体部分がその中心軸線から接合面側にオフセットされていることを特徴とする接合電線。
【請求項２】
前記接合面部の前記導体の断面積は絶縁被覆部の導体の断面積よりも小さいことを特徴とする請求項１に記載の接合電線。
【請求項３】
前記接合面部の周囲の表面が剪断面で形成されていることを特徴とする請求項１に記載する接合電線。
【請求項４】
前記接合面部の導体が断面角型であることを特徴とする請求項１に記載する接合電線。
【請求項５】
前記絶縁被覆の導体が断面角型であることを特徴とする請求項１もしくは４のいずれかに記載する接合電線。
【請求項６】
前記絶縁被覆の導体が断面丸型であることを特徴とする請求項１もしくは４のいずれかに記載する接合電線。
【請求項７】
前記絶縁被覆の導体と前記剥き出し導体部との間に前記剥き出し導体部側に向かって先細となる傾斜面を設けた請求項１に記載する接合電線。
【請求項８】
前記接合面部の導体が断面角型である場合において、前記断面は長辺と短辺とから構成されており、前記導体は前記長辺に沿った方向にオフセットされていることを特徴とする請求項２に記載する接合電線。
【請求項９】
前記絶縁被覆の導体と前記剥き出し導体部との間に前記剥き出し導体部側に向かって先細となる傾斜面を設け、
前記接合面部の導体が長辺と短辺とから構成される断面角型に形成され、
前記長辺部側の前記傾斜面の外側端部が、前記短辺部側の前記傾斜面の外側端部よりも導体の先端部から遠くの位置まで伸びている
ことを特徴とする請求項１に記載する接合電線。
【請求項１０】
スロットル内に挿入された複数の被覆電線が請求項１に記載した接合電線で構成され、
前記接合面で接合されていることを特徴とする回転電機の固定子。
【請求項１１】
前記スロットル内に挿入された前記複数の被覆電線は、各々その両端に前記接合部を有するＵ字形に形成されていることを特徴とする請求項１０に記載の回転電機の固定子。
【請求項１２】
前記スロットル内に挿入された前記複数の被覆電線が軸方向の長さの短い内側コイルと軸方向の長さの長い外側コイルとを構成することを特徴とする請求項１０もしくは１１のいずれかに記載の回転電機の固定子。
【請求項１３】
絶縁被覆電線の一部に前記絶縁被覆が削ぎとられて導体が剥き出しとなった、断面が角型の部分を形成する前工程を含み、
当該前工程が、前記導体の周囲に前記角型断面の内の互いに離れた一対の剥き出し面を形成する第一の絶縁皮膜切除工程と、
前記導体の周囲に前記角型断面の内の残る一対の剥き出し面を形成する第二の絶縁皮膜切除工程とを含み、
前記第二の絶縁皮膜切除工程がさらに、前記導体部を前記第一の絶縁皮膜切除工程で形成された剥き出し面の一方の面側に加圧して、前記第一の絶縁皮膜切除工程で削ぎとった厚みと同程度分だけ、前記導体の剥き出し部の中心を前記被覆電線部の中心から前記一方の面側に移動させる加圧成形工程を含み、
前記導体が剥き出しとなった部分の中間位置を切断して接合面を形成する後工程を含む
ことを特徴とする請求項１記載の接合電線の加工方法。
【請求項１４】
前記前工程において前記角型断面の第一の絶縁皮膜切除工程において、角型断面の短辺方向の絶縁皮膜切除加工が実行され、
ついで、前記角型断面の第二の絶縁皮膜切除工程において、角型断面の長辺方向の絶縁皮膜切除加工が実行され、このとき、長辺方向の絶縁皮膜切除と同時もしくは絶縁皮膜切除の前後のいずれかに前記加圧成形工程が実行される
ことを特徴とする接合電線の加工方法。
【請求項１５】
前記前工程の第一絶縁被覆切除工程と前記第二絶縁被覆切除工程との間に、前記接合電線を特定長さ移動させる送り工程が実行される接合電線の加工方法。
【請求項１６】
請求項１０記載の回転電機の固定子の製造方法であって、前記スロットル内に挿入された前記複数の被覆電線は、各々その両端に前記接合部を有するＵ字形に形成されており、
前記スロットル内に挿入された前記複数の被覆電線が軸方向の長さの短い内側コイルと軸方向の長さの長い外側コイルとを構成しており、
前記外側コイルの接合部が先に接合され、後に内側コイルの接合部が接合されることを特徴とする
回転電機の固定子の製造方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載の回転電機の固定子の製造方法であって、
前記外側コイルが特定の位置まで押し込まれて接続部が接合された後、
前記内側コイルが前記外側コイルと同じ特定位置まで押し込まれて当該接続部が接合される
ことを特徴とする回転電機の固定子の製造方法。
【請求項１８】
請求項１６もしくは１７に記載の回転電機の固定子の製造方法において、前記内側コイル，外側コイルの接合前に前記接合部先端の切断工程を有することを特徴とする回転電機の固定子の製造方法。
【請求項１９】
前記絶縁被覆導体をガイドするガイド溝を備えた第一の受け型と、
互いに特定の間隔を置いて平行に配置された、前記第一の受け型に対して往復動可能な一対の第一の剪断刃を有する第一の絶縁被覆切除装置と、
前記第一の絶縁被覆切除装置に引き続いて配置され、
前記絶縁被覆導体をガイドするガイド溝を備えた第二の受け型と、
互いに特定の間隔を置いて平行に配置された、前記第二の受け型に対して往復動可能な一対の第二の剪断刃を有する第二の絶縁被覆切除装置とを備え、
前記第二の絶縁被覆切除装置は、前記導体の絶縁被覆切除方向に前記導体を加圧してオフセットさせる加圧装置を備えている
ことを特徴とする請求項１に記載の接合電線を製造する接合電線製造装置。
【請求項２０】
前記第一の剪断刃の長さより、第二の剪断刃の方が長いことを特徴とする請求項１９記載の接合電線を製造する接合電線製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば車両用交流発電機等の回転電機の固定子およびその製造方法並びに接合電線（接合用導体）およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の技術においては、接合電線（接合用導体）の先端から長さ方向に所定範囲にわたる端部の導体断面積が、主部の導体断面積より小さくなるよう塑性変形させ、絶縁被膜が主部および主部近傍の端部の一部に一様に被覆されるよう構成し、そして、２本の接合電線（接合用導体）が端部を揃えて接合するものが知られている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−９５１９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この従来技術では、絶縁被膜の損傷を抑えて端部断面積が削減されるので、接合時の入熱量が低減できるので結合部近傍の絶縁材が、接合時の熱で劣化することがなく絶縁性が損なわれないという効果がある。
【０００５】
しかし、上記従来技術は被覆を剥がした状態で接合電線（接合導体）を隣接させると、導体の端部の接合部には両導体の外皮としての絶縁皮膜の厚み分だけ隙間ができる。また、導体を先細にしたことによりその隙間はさらに大きくなる。このため両導体間の密着性が損なわれ、接合不良が発生する恐れがあった。
【０００６】
本発明は接合電線（接合導体）の間に発生する隙間を極力小さくして、接合の信頼性を向上させるとともに導体の接合作業をやりやすくして、車両用交流発電機等の回転電機の固定子の生産性を向上することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明では、接合電線（接合導体）の対面する接合面部において、先端の導体の剥き出し部とその近傍の絶縁皮膜面とが面一もしくは導体の剥き出し部の方が突出する状態に、前記導体がその中心軸先から接合面側に変形されている構成とした。
【発明の効果】
【０００８】
このように構成した本発明によれば、被覆部が除去された導体の先端の接合部は隙間のない状態で接合面が対面するので、接合時に大きな力で両者を押し付けておく必要がなく、また、接合後にスプリングバックを起こして、接合部が剥離する恐れも少なくできる。その結果、接合作業の合理化が図れると共に接合部の信頼性が向上し、回転電機の固定子等の生産性，信頼性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施例を図により説明する。
【００１０】
図１は本発明が実施された接合電線（接合導体）の接続部を示す拡大斜視図である。
【００１１】
接合電線（接合導体）１と２は断面が方形の導体１Ａ，２Ａの周囲をエナメル被覆１Ｂ，２Ｂにより被覆し、絶縁したものである。
【００１２】
接合電線（接合導体）１と２の先端はエナメル被覆１Ｂ，２Ｂが削り取られており、先端には断面積の一番小さい突起部分１Ｃ，２Ｃが設けられている。この小突起部１Ｃ，
２Ｃは一本の長い導体を切断して（詳細は後述する）、必要な長さの導体片を形成するときの切断部として機能する。この小突起部分１Ｃ，２Ｃとエナメル被覆１Ｂ，２Ｂ部分との間には、溶接接合部１Ｄ，２Ｄとして機能する中くらいの大きさの断面積部分が形成されている。小突起部分１Ｃ，２Ｃと溶接接合部１Ｄ，２Ｄとの間の一辺はエナメル被覆
１Ｂ，２Ｂ側に向かって外側に広がる傾斜を有する第１傾斜面１Ｅ，２Ｅで繋がっている。
【００１３】
溶接接合部１Ｄ，２Ｄとエナメル被覆１Ｂ，２Ｂ部分（最も断面積の大きい部分）との間は段差部１Ｆ，２Ｆで繋がっている。
【００１４】
さらにこの段差部１Ｆ，２Ｆとエナメル被覆１Ｂ，２Ｂ部分との間にはエナメル被覆
１Ｂ，２Ｂ側に向かって外側に広がる傾斜を有する第２傾斜面１Ｇ，２Ｇを有する。
【００１５】
接合電線（接合導体）１と２の傾斜を有する第１傾斜面１Ｅ，２Ｅ及び段差部１Ｆ，
２Ｆを含む辺の反対側の辺はエナメル被覆１Ｂ，２Ｂから小突起部分１Ｃ，２Ｃの先端まで平面で形成されている。
【００１６】
そしてこの平面部１Ｈ，２Ｈで、接続導体１と２の互いの先端部がぴったりと密着している。
【００１７】
この構成の特徴は、平面部１Ｈ，２Ｈによって形成される接合面に空隙がないことである。これによって、接合部の放熱面積が約２５％少なくなり、溶接接合時に割合少ない熱量で十分な接合が可能となる。導体の先端部を小断面積にしたことで、加熱量が少なくてすむことと相まって、より効果的な加熱が可能になる。
【００１８】
接合電線（接合導体）１と２の先端の残る２面は平坦面１Ｊ，２Ｊとその裏側の平坦面（図示しない）として形成されている。
【００１９】
この平坦面１Ｊ，２Ｊもエナメル被覆１Ｂ，２Ｂが削り取られており、その結果平坦面１Ｊ，２Ｊとエナメル被覆１Ｂ，２Ｂの面との間にエナメル被覆１Ｂ，２Ｂ側に向かって外側に広がる傾斜を有する第３傾斜面１Ｋ，２Ｋを有する。裏側の面も同様である。
【００２０】
第１傾斜面１Ｅ，２Ｅ、第２傾斜面１Ｇ，２Ｇ、第３傾斜面１Ｋ，２Ｋ、平坦面１Ｊ，２Ｊ及びその裏面は導体の被覆部１Ｂ，２Ｂを削り取るカッター（後述する）の刃によって形成される。
【００２１】
図２は接合部を溶接しやすい形状に切断する工程を説明する図面である。
【００２２】
接合電線（接合導体）１と２の先端部は、溶接接合に先立って中くらいの断面積部としての溶接接合部１Ｄ，２Ｄの中間位置(図２に示す位置)で、切断装置２０の切断刃２０Ａ，２０Ｂを図２の矢印方向へ操作することによって切断される。
【００２３】
図３は、切断面において、Ｔｉｇ溶接（Tungsten Inert Gas溶接）することによって溶接接合した状態を示す。
【００２４】
図４は接合部をＴｉｇ溶接する様子を説明するための図面である。
【００２５】
この切断面１Ｌ，２ＬをＴｉｇ溶接（Tungsten Inert Gas溶接）によって溶接することで、接合電線（接合導体）１Ａ，２Ａの接合面を溶融金属３０で接合する。
【００２６】
具体的には、トーチ４０のコレット４１に熱に強いタングステン電極４２を持ち、その周囲に不活性ガス（イナートガス／アルゴンあるいはヘリウムガス）４４をガス導入管
４３から導入し、ガスノズル４７の中を通して溶接部分の周囲に噴出させる。この不活性ガスの噴流４８が溶接部を空気から遮断して、無酸素状態にする。その結果溶接箇所に酸素（空気）がないので、材料が酸化されにくいという特徴がある。接合電線（接合導体）１Ａ，２Ａは銅であるのでこれを正電極とし、コレット４１の電極４１Ａを負電極として直流電圧を印加し、タングステン電極４２と接合電線（接合導体）１Ａ，２Ａの接合面
１Ｌ，２Ｌとの間にアーク４０Ｂを発生させる。この溶接では、アーク４０Ｂの温度は
５０００ないし３００００度に達する。このアーク４０Ｂの熱で、接合面１Ｌ，２Ｌとの間の接合部を溶融させて溶接する。
【００２７】
放熱面積が小さくて放熱量が少なければその分だけ早く溶接部の温度を金属の溶融温度まで高めることができる。
【００２８】
また、接合面に隙間がないので、空気（酸素）の溜まり場がなく、また溶接部に吹き付けられる不活性ガスの流れによって溶接部に負圧部が発生しても、溶接部に空気を引き込む通路になるような隙間がないので、接合部に空気（酸素）が引き込まれる（逆流する）恐れがなく、その分溶接部が酸化され難い。
【００２９】
また、接合面がぴったり密着しているので、溶接時に外から強い力で押さえつけておく必要がない。これは溶接後に接合部がスプリングバック（押さえつけていた力に反発して元のように離れた状態に戻ろうとする現象）を起こして溶接部が離れるという問題も解消している。さらに、スプリングバックによる分離防止のため接合部がさめるまで、押し付け力を保っておくような必要がなく、その分接合に要する時間が短くできる。
【００３０】
なお、接合電線（接合導体）を上向きに立てて接合するときには、段差部１Ｆ，２Ｆが溶融した金属のスパッタの受けとして作用し、スパッタが絶縁皮膜の表面等に付着して、絶縁性を損ねる可能性も低くすることができる。
【００３１】
図５，図６に基づき以上で説明した接合電線（接合導体）１，２の製造方法及び製造装置に関して説明する。
【００３２】
実施例の接合電線（接合導体）１，２は先にも説明したが、導体の長手方向軸線に対して直角な断面が長い辺と短い辺とからなる長四角の断面で構成される角型導体で、その周囲がエナメル被覆１Ａ，２Ａで絶縁被覆してある。
【００３３】
導体の端部において、別の導体と溶接接合する場合、エナメル皮膜は邪魔になる。そこで、導体の接合部となる導体の端部のエナメル皮膜を除去して、溶接接合しやすくする必要がある。しかも、エナメル皮膜の除去作業と使用の目的に応じた特定の長さに切断する切断作業とを連続的に行えるよう自動化に適した加工方法とする必要がある。
【００３４】
図５から図１２までは、エナメル被覆の除去作業を説明するための図面で、図５は短辺のエナメル皮膜を切除する工程を、図６は長辺のエナメル皮膜を切除する工程をそれぞれ示すものである。図７は図５の丸枠部の拡大図、図８は図６の丸枠部拡大図、図９は切除装置の概観図である。
【００３５】
切除装置５０，６０は固定型５１，６１と可動型５２，６２とから構成されている。
【００３６】
固定型５１，６１は一対の固定雇い５１Ａ，５１Ｂ，６１Ａ，６１Ｂとその中央に設けられた導体ガイド兼固定刃５１Ｃ，６１Ｃとから構成されている。
【００３７】
可動型５２，６２は一対の可動刃５２Ａ，５２Ｂ，６２Ａ，６２Ｂとその中央に設けられた導体押え５２Ｃ，６２Ｃとから構成されている。
【００３８】
導体ガイド兼固定刃５１Ｃ，６１Ｃと可動刃５２Ａ，５２Ｂ，６２Ａ，６２Ｂはそれぞれ刃先５１ａ，５１ｂ，６１ａ，６１ｂ，５２ａ，５２ｂ，６２ａ，６２ｂを有する。
【００３９】
切除装置５０，６０は加工ラインの前，後に並んで設置されており、先に切除装置５０で短辺のエナメル被覆１００Ａが切除され、当該切除部が切除装置６０の位置まで送られ、そこで長辺のエナメル被覆１００Ａが切除される。このようにして連続的に長い導体に一定の間隔で、エナメル被覆１００Ａが切除された部分が形成される。
【００４０】
図９に示すように、切除装置５０の入り口と出口には絶縁導体をまっすぐ送るための導体送りガイド１０１，１０２が設けてある。図示しない送り装置で一定の長さ送られてきた絶縁導体１００は切除装置５０の導体ガイド兼固定刃５１Ｃの端面に形成された溝51Ｆの中に絶縁導体１００の長辺が当接するようにガイドされる。
【００４１】
図５，図７及び図１０に示すように、導体ガイド兼固定刃５１Ｃに対面する位置に設けられた導体押え５２Ｃで導体ガイド兼固定刃５１Ｃの方向に押し付けることで絶縁導体
１００の位置が固定される（図１０（ａ），（ｃ）参照）。
【００４２】
次に可動刃５２Ａ，５２Ｂが図面上方から下方に向けて作動し、その結果可動刃５２Ａ，５２Ｂの刃先５２ａ，５２ｂと導体ガイド兼固定刃５１Ｃの刃先５１ａ，５１ｂとの間に発生する剪断力に切除の途中の状態を示し、切除された被膜と導体の一部（切削によって発生する切削クズ）は固定雇い５１Ａ，５１Ｂと導体ガイド兼固定刃５１Ｃとの間に形成された隙間５１Ｄ，５１Ｅに保持される（図１０（ｂ），（ｄ）参照）。
【００４３】
短辺のエナメル被覆１００Ａの切除が終了すると次の切除装置６０の位置まで、図示しない送り装置によって絶縁導体１００は送られる。
【００４４】
短辺のエナメル被覆１００Ａの切除が終了した時点での絶縁胴体の外観を図１１に示してある。図１の構成部分と同じ部分には同じ符号を付してある。
【００４５】
切除装置６０は切除装置５０をちょうど９０度回転させた位置に配置されており、切除装置５０の可動刃５２Ａ，５２Ｂに対し切除装置６０の可動刃６２Ａ，６２Ｂは直角方向に往復動するよう同一加工ライン上に配置されている。その結果絶縁導体は切除装置５０の位置の状態とまったく同じ状態を保ってそのまままっすぐに送られる。
【００４６】
切除装置６０も図９に示す装置と同様に入り口と出口には絶縁導体をまっすぐ送るための導体送りガイド１０１，１０２が設けてある。図示しない送り装置で一定の長さ送られてきた絶縁導体１００の短辺のエナメル被覆１００Ａが切除された部分が切除装置６０の導体ガイド兼固定刃６１Ｃの端面に形成された溝６１Ｆの位置にセットされる。この状態ではまだ、切除部の面と溝６１Ｆの面との間には隙間が存在する（図１２（ａ），（ｄ）参照）。
【００４７】
図６，図８はその途中の状態を示す。図６，図８の状態になる前にまず、可動刃６２Ａ,６２Ｂが図面右方から左方に向けて作動し、その結果可動刃６２Ａ,６２Ｂの刃先６２ａ，６２ｂが絶縁導体１００の切除すべき部分に当接する。図１２（ｂ），（ｅ）に示すように可動刃６２Ａ，６２Ｂの刃先６２ａ，６２ｂは可動刃５２Ａ，５２Ｂの刃先５２ａ，５２ｂより軸方向に長く形成されており、このため先の工程で可動刃５２Ａ，５２Ｂの刃先５２ａ，５２ｂによってカットされた部分よりさらに軸方向に長い部分に亘って切除できるよう構成されている。これにより、先に切除した部分の断面積の小さい部分にのみ可動刃６２Ａ，６２Ｂの刃先６２ａ，６２ｂが当たると断面積の小さい部分で導体が千切れてしまうという問題を解消できる。
【００４８】
さらに、可動刃６２Ａ，６２Ｂの刃先６２ａ，６２ｂが導体ガイド兼固定刃６１Ｃの方へ作動すると断面積がまだ小さくなっていない長辺部が刃先６２ａ，６２ｂによって切除され始める。このときの、可動刃６２Ａ，６２Ｂの押し付け力は可動刃５２Ａ，５２Ｂの刃先５２ａ，５２ｂによって前工程で切除された部分より軸方向外側に位置する領域で断面積が大きい部分の外表面が固定雇い６１Ａ，６１Ｂに当接することで受けとめることになる（図１２（ｂ），（ｅ）参照）。
【００４９】
さらに、刃先６２ａ，６２ｂが導体ガイド兼固定刃６１Ｃ側に作動すると刃先６２ａ，６２ｂが前工程で可動刃５２Ａ，５２Ｂの刃先５２ａ，５２ｂによって切除されて断面積が小さくなっている部分の面に到達する。この時点で前工程で切除されて断面積の小さくなっている部分は導体押え６２Ｃと可動刃６２Ａ，６２Ｂの押圧力を受けて図面左方に変形する。この変形は断面積の小さくなっている部分の溝６１Ｆ側の面が当該溝６１Ｆの底の面に押し付けられるまで続く（図１２（ｃ），（ｆ）参照）。
【００５０】
断面積の小さくなっている部分の溝６１Ｆ側の面が当該溝６１Ｆの底の面に当接した後は、可動刃６２Ａ,６２Ｂの刃先６２ａ,６２ｂと導体ガイド兼固定刃６１Ｃの刃先６１ａ，６１ｂとの間に発生する剪断力によって切除される。
【００５１】
図６，図８はその途中の状態を示すもので、切除された被膜と導体の一部（切削によって発生する切削クズ）は固定雇い６１Ａ，６１Ｂと導体ガイド兼固定刃６１Ｃとの間に形成された隙間６１Ｄ，６１Ｅに保持される。
【００５２】
なお、図９において固定型５１と可動型５２と刃、位置決めピン５６Ａ，５６Ｂで位置決めされる。
【００５３】
かくして、絶縁導体１００の短辺，長辺側のエナメル被覆の切除が終わった導体を図
１３に示す。符号は図１の接合電線（接合導体）１，２と同じ符号が付してあり、同じ符号は同じ部分を示す。
【００５４】
接合電線（接合導体）１，２はこのように切除装置５０，６０によってエナメル被覆の切除が終わった状態では一対の接合電線（接合導体）１，２の部分が突起部１Ｃとなる断面積の一番小さい部分で繋がった状態になっている。
【００５５】
断面積の一番小さい部分は短辺側の切除加工時に可動刃５２Ａ，５２Ｂの刃先５２ａ，５２ｂの中心部に形成された刃によって形成される。図１３で短辺は寸法Ｌ１で、長辺は寸法がＬ２であり、Ｌ１＜Ｌ２である。
【００５６】
加工ラインの切除装置６０のすぐ後の位置には切断装置が設けられており、切除装置
６０によって切除が終わると、この切断装置の位置まで絶縁電線が送られてくる。
【００５７】
図１３のＰ−Ｐ断面に沿って断面した絶縁導体を切断装置にセットした状態を示すのが図１４である。
【００５８】
切断装置は図１４に示すように切断刃１１０とその両サイドに設けられた切断補助雇い１１１を有する。切断補助雇い１１１は、切断刃１１０のガイドと、導体を動かないように保持する押さえ雇いの機能を有する。切断補助雇い１１１によって導体を受け型１１２に押し付けた状態で切断刃１１０を受け型１１２に向かって作動させることで断面積が一番小さい部分が切断され、突起部１Ｃが形成される。
【００５９】
このとき、接合電線（接合導体）１，２の受け型１１２に接する面が切断後に接合面
１Ｈ，２Ｈを形成する。図１４にはっきり示すように、接合面１Ｈ，２Ｈはエナメル被覆
１Ｂ，２Ｂの面と同一平面を形成する（面一：つらいち）ように変形（中心から一側にオフセット）されている。
【００６０】
なお、上記実施例では、エナメル被覆切除部をこのように変形させるタイミングとして、長辺側のエナメル被覆切除工程時に同時に変形（中心から一側にオフセット）させるものを説明したが、切除工程では変形（中心から一側にオフセット）させずに、図１５に示すように切断工程で押圧雇い１１３，１１４で切除部を破線で示すように長辺方向に押圧変形させてオフセットさせ、その後切断刃１１０で最小断面積部を切断することもできる。
【００６１】
図１６は図１及び、図１３，図１４に示す接合電線（接合導体）部を備えた回転電機の固定子のコイル導体を示す図面である。
【００６２】
それぞれのコイル導体は回転機の固定子を構成するもので、固定子のスロットの内側部分に挿入される内コイル１３１、スロットの外側部分に挿入される外コイル１３３、これら内コイルと外コイルとを接続する渡りコイル１３２とがある。
【００６３】
各コイル導体の両端には上記した工程により上記した形状のエナメル被覆切除部131Ａ，１３１Ｂ，１３２Ａ，１３２Ｂ，１３３Ａ，１３３Ｂが形成されている。
【００６４】
各コイル導体は図１７に示すようにほぼ中央で折り曲げられる。折り曲げ加工については後述する。
【００６５】
さらに内コイル１３１と外コイル１３３とは図１８に示すように亀の甲状に成形される。ひねり部１３１Ｃ，１３３Ｃ及び、傾斜辺部１３１Ｇ，１３１Ｆ，１３３Ｇ，１３３Ｆはそれぞれ、固定子コイルの渡り線部を形成する。
【００６６】
エナメル被覆切除部１３１Ａ，１３１Ｂ，１３３Ａ，１３３Ｂは予め決められた接合部同士が図１に示すように接合面で接合され図２のように切断された後、図３，図４のように溶接される。
【００６７】
このように成形された各コイルは図１９に示すように固定子１６０のスロット１６１内に挿入され、それぞれの接合部で溶接接合して固定子コイルを形成する。
【００６８】
以下、固定子コイル１３１，１３３成形工程、及び固定子１６０の組立工程を図２０ないし図３１により具体的に説明する。
【００６９】
内コイル１３１，外コイル１３３の母材となる図１６のコイル導体が図示しないＵ字成形工程でＵ字状に成形され、図２０に示す工程で、Ｕ字状の複数の内コイル１３１，外コイル１３３がそれぞれ別々の挿入雇い２００に挿入セットされる。
【００７０】
図２１に示す工程では、挿入雇い２００にセットされた複数の内コイル１３１，外コイル１３３のＵ字状部分が捻り雇い２１０によって、捻り成形される。
【００７１】
図２２に示す工程では、コイルガイド３０１を備えたステータ組み立て雇い３００にステータコア３０２がセットされる。
【００７２】
図２３に示された工程では、ステータ組み立て雇い３００にセットされたステータコア３０２のスロット内に内コイル１３１がまずコイルガイド３０１を用いてセットされる。
【００７３】
図２４に示す工程では、外コイル１３３がステータコア３０２のスロット内に、コイルガイド３０１を用いて、先にセットされている内コイル１３１の外側に挿入セットされる。
【００７４】
図２５に内コイル１３１，外コイル１３３をセットしたステータコア３０２を示す。
【００７５】
この状態では内コイル１３１，外コイル１３３の接合部端部はまだ接合の準備はなされていない。
【００７６】
図２６に示す工程で、コイル押し込み治具３０３によりまず外コイル１３３をステータ３０２に押し込んで、回転軸３０４を矢印の方向に回転させて下型３０５を回転させ、接合端部を所定の形状に捻り成形する。
【００７７】
図２７に示す工程では、下型３０５をはずして外コイル１３３の端末を図１に示すような接合のために必要な状態に変形させ、加締めて成形する。その後、図２に示すように切断装置で切断し、溶接の準備をする。
【００７８】
図２８に示す工程では、図３，図４に示す方法で、接合部をＴｉｇ溶接する。このとき、センサ３０６によって溶接高さが測定され、適正な高さになっているか検査される。
【００７９】
図２９に示す工程では、コイル押し込み治具３０７によって内コイル１３１をステータ３０２に押し込んで、回転軸３０４を矢印の方向に回転させて下型３０５を回転させ、接合端部を所定の形状に捻り成形する。
【００８０】
図３０に示す工程では、下型３０５をはずして内コイル１３１の端末を図１に示すような接合のために必要な状態に変形させ、加締めて成形する。その後、図２に示すように切断装置で切断し、溶接の準備をする。
【００８１】
図３１に示す工程では、図３，図４に示す方法で、接合部をＴｉｇ溶接する。このとき、センサ３０６によって溶接高さが測定され、適正な高さになっているか検査される。
【００８２】
かくして、図１９に示す固定子が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】本発明が実施された接合電線（接合導体）の接続部を示す拡大斜視図である。
【図２】接合部を溶接しやすい形状に切断する工程を説明する図面である。
【図３】接合部の溶接接合した状態を示す図面である。
【図４】接合部をＴｉｇ溶接する様子を説明するための図面である。
【図５】短辺のエナメル皮膜を切除する工程を示す図面である。
【図６】長辺のエナメル皮膜を切除する工程を示す図面である。
【図７】図５の丸枠部の拡大図である。
【図８】図６の丸枠部拡大図である。
【図９】切除装置の概観図である。
【図１０】短辺のエナメル皮膜を切除する工程を説明するための図面である。
【図１１】短辺のエナメル皮膜を切除した絶縁導体を示す斜視図である。
【図１２】長辺のエナメル皮膜を切除する工程を説明するための図面である。
【図１３】短辺側，長辺側のエナメル被覆の切除が終わった絶縁導体を示す斜視図である。
【図１４】短辺側，長辺側のエナメル被覆の切除が終わった絶縁導体を切断装置にセットした状態を示す図である。
【図１５】別の加工方法を説明するための図面である。
【図１６】回転機の固定子に用いるコイル導体の母材を示す図面である。
【図１７】折り曲げられたコイル導体を示す図面である。
【図１８】亀の甲状に整形された内コイルと外コイルを示す図面である。
【図１９】本発明が実施される回転機の固定子の一部を示す図面である。
【図２０】固定子組立工程の前工程を説明するための図面である。
【図２１】固定子組立工程の前工程を説明するための図面である。
【図２２】ステータ組み立て雇いにステータコアをセットした状態を説明するための図面である。
【図２３】ステータコアに内コイルをセットする状態を説明するための図面である。
【図２４】外コイルをステータコアにセットする状態を説明するための図面である。
【図２５】内コイル，外コイルをセットしたステータコアを示す図面である。
【図２６】外コイルを捻り成形する工程を説明するための図面である。
【図２７】外コイルを接合のために必要な状態に変形させ、加締める工程を説明するための図面である。
【図２８】外コイルの接合部を溶接する工程を説明するための図面である。
【図２９】内コイルを捻り成形する工程を説明するための図面である。
【図３０】内コイルを接合のために必要な状態に変形させ、加締める工程を説明するための図面である。
【図３１】内コイルの接合部を溶接する工程を説明するための図面である。
【符号の説明】
【００８４】
１，２…接合電線（接合導体）、１Ｂ，２Ｂ…エナメル被覆、１Ｅ，２Ｅ…第１傾斜面、１Ｆ，２Ｆ…段差部、１Ｇ，２Ｇ…第２傾斜面、１Ｈ，２Ｈ…平坦面、１Ｊ，２Ｊ…平坦面、１Ｋ，２Ｋ…第３傾斜面、１Ｌ，２Ｌ…切断面、３０…溶融金属、５０，６０…切除装置、１３１…内コイル、１３３…外コイル、１６０…固定子、１６１…スロット、
３００…ステータ組み立て雇い。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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