(57)【要約】      （修正有）【課題】  操作力検出手段の操作端に加わる負荷を検出してその操作力検出手段の出力が適正なものか否かの判断を可能にする電動アシスト装置の故障判定方法を提供する。【解決手段】  シフトレバー１１の操作力を自動変速機５０に伝達するための操作力伝達手段と、シフトレバー１１の操作端の一方に一端が接続され且つ他端が前記操作力伝達手段に接続されてシフトレバー１１の操作力を検出するトルクセンサ３０と、このトルクセンサ３０の他端に接続され且つトルクセンサ３０が検出する操作力に応じてシフトレバー１１の操作力を増加させるようにアシストするモータＭとを備えた電動アシスト装置１００の故障判定方法であって、所定条件が成立したとき、モータＭを駆動させ、この駆動によってトルクセンサ３０が検出する出力に基づいて前記操作端の負荷を検出し、この検出した負荷に基づいてトルクセンサ３０の出力の適正を判断して、電動アシスト装置１００の故障を判定する。【選択図】  図１
2006112442.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
操作部材の操作力を変速機に伝達するための操作力伝達手段と、前記操作部材の操作端の一方に一端が接続され且つ他端が前記操作力伝達手段に接続されて前記操作部材の操作力を検出する操作力検出手段と、この操作力検出手段の他端に接続され且つ操作力検出手段が検出する操作力に応じて前記操作部材の操作力を増加させるようにアシストするアシストアクチュエータとを備えた電動アシスト装置の故障判定方法であって、
所定条件が成立したとき、前記アシストアクチュエータを駆動させ、この駆動によって操作力検出手段が検出する出力に基づいて前記操作端の負荷を検出し、この検出した負荷に基づいて操作力検出手段の出力の適正を判断して、電動アシスト装置の故障を判定することを特徴とする電動アシスト装置の故障判定方法。
【請求項２】
前記アシストアクチュエータの駆動は、正転駆動と逆転駆動との組み合わせであることを特徴とする請求項１に記載の電動アシスト装置の故障判定方法。
【請求項３】
前記アシストアクチュエータを駆動させているときの操作力検出手段の出力の最小値と最大値との差と、予め設定した設定値とを比較して操作端の負荷を検出し、この検出した負荷に基づいて操作力検出手段の出力の適正を判断することを特徴とする請求項２に記載の電動アシスト装置の故障判定方法。
【請求項４】
それぞれ異なる前記設定値を有し且つ最大駆動力が異なる動作を設定した複数の駆動シーケンスにより前記アシストアクチュエータを駆動させて、
各駆動シーケンス毎に前記操作端の負荷を検出し、
全ての駆動シーケンスにおいて操作端の負荷が検出されないとき、その操作端に負荷がないと判断して、操作力検出手段の出力が適正でないと判断することを特徴とする請求項３に記載の電動アシスト装置の故障判定方法。
【請求項５】
負荷の検出動作中に、操作力検出手段の出力が所定値以上になったとき、その検出動作を終了することを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１つに記載の電動アシスト装置の故障判定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えばシフトレバーをアシストする電動アシスト装置の故障判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、トルクセンサの一端側（操作端）にシフトレバーを設け、その他端側にモータを設け、そのトルクセンサが検出するトルク値に応じてモータを駆動することによってシフトレバーの操作力を軽減する車両用自動変速装置が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
かかる車両用自動変速装置は、トルクセンサ値に比例したモータ駆動力でシフトレバーのアシストを行い、そのトルクセンサが検出するトルクが所定値以下になったとき、または所定のシフト位置にシフトレバーが移動したときにそのアシストを停止するようになっている。
【特許文献１】特開２００３−３０１９４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このような車両用自動変速装置にあっては、トルクセンサの操作端に入力がないにも拘わらず、経時的変化等によりトルクセンサが出力を発生する場合があり、その出力だけでは操作端に入力が加えられたことにより出力を発生しているのか、トルクセンサ（操作力検出手段）が不正に出力を発生しているのかを判別することができず、不要なアシスト動作を行ってしまう問題がある。
【０００５】
この発明の目的は、操作力検出手段の操作端に加わる負荷を検出してその操作力検出手段の出力が適正なものか否かの判断を可能にする電動アシスト装置の故障判定方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、操作部材の操作力を変速機に伝達するための操作力伝達手段と、前記操作部材の操作端の一方に一端が接続され且つ他端が前記操作力伝達手段に接続されて前記操作部材の操作力を検出する操作力検出手段と、この操作力検出手段の他端に接続され且つ操作力検出手段が検出する操作力に応じて前記操作部材の操作力を増加させるようにアシストするアシストアクチュエータとを備えた電動アシスト装置の故障判定方法であって、
所定条件が成立したとき、前記アシストアクチュエータを駆動させ、この駆動によって操作力検出手段が検出する出力に基づいて前記操作端の負荷を検出し、この検出した負荷に基づいて操作力検出手段の出力の適正を判断して、電動アシスト装置の故障を判定することを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、前記アシストアクチュエータの駆動は、正転駆動と逆転駆動との組み合わせであることを特徴とする。
【０００８】
請求項３の発明は、前記アシストアクチュエータを駆動させているときの操作力検出手段の出力の最小値と最大値との差と、予め設定した設定値とを比較して操作端の負荷を検出し、この検出した負荷に基づいて操作力検出手段の出力の適正を判断することを特徴とする。
【０００９】
請求項４の発明は、それぞれ異なる前記設定値を有し且つ最大駆動力が異なる動作を設定した複数の駆動シーケンスにより前記アシストアクチュエータを駆動させて、
各駆動シーケンス毎に前記操作端の負荷を検出し、
全ての駆動シーケンスにおいて操作端の負荷が検出されないとき、その操作端に負荷がないと判断して、操作力検出手段の出力が適正でないと判断することを特徴とする。
【００１０】
請求項５の発明は、負荷の検出動作中に、操作力検出手段の出力が所定値以上になったとき、その検出動作を終了することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の発明によれば、操作端の負荷が分かるため、操作力検出手段の出力が適正なものであるかを判断することができ、電動アシスト装置の故障を適正に判定することができる。
【００１２】
請求項２に発明によれば、操作端の軸受けの摩擦などの影響を軽減し、精度よく操作端の負荷を検出することが、操作力検出手段の出力が適正なものであるかの判断をより確実に行うことができ、電動アシスト装置の故障をより確実に判定することができる。
【００１３】
請求項３の発明によれば、アシストアクチュエータの駆動のタイミングと操作力検出手段の出力発生のタイミングがずれた場合の影響を排除することができる。
【００１４】
請求項４の発明によれば、負荷の判定を行っていることを操作者に気づきにくくするとともに、操作力検出手段の出力の適正か否かの判断の信頼性の向上を図ることができる。
【００１５】
請求項５の発明によれば、負荷判定中に操作部材が操作されたとき、直ちにアシスト動作を開始するので、操作者に違和感を与えてしまうことを回避することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、この発明に係る電動アシスト装置の故障判定方法を実施する車両用自動変速装置の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例】
【００１７】
図１に示す車両用自動変速装置１は、シフトレバー（操作部材）１１を有するセレクトユニット１０と、シフトレバー１１をアシストするアクチュエータユニット２０と、シフトレバー１１の操作力を検出するトルクセンサ（操作力検出手段）３０と、シフトレバー１１の移動位置を検出するポテンショメータ（ポジション検出手段）４１と、トルクセンサ３０の検出信号とポテンショメータ４１が検出するシフトレバー１１の移動位置とに基づいてアクチュエータユニット２０のモータ（アシストアクチュエータ）Ｍを制御するコントローラユニット４０と、シフトレバー１１の操作によってレンジが切り換わる自動変速機（変速機）５０とを備えている。そして、アクチュエータユニット２０とトルクセンサ３０とコントローラユニット４０等とで電動アシスト装置１００が構成されている。
【００１８】
セレクトユニット１０は、支点軸１２を中心にして前後（図１において左右方向）に回動可能に設けられたシフトレバー１１と、このシフトレバー１１のポジションを規制するポジションゲート１３と、シフトレバー１１に設けた操作ボタン１４と、シフトレバー１１に設けたゲートピン１５等とを有している。
【００１９】
ポジションゲート１３には、各ポジションＰ,Ｒ,Ｎ,Ｄ,Ｌが設定され、このポジションＰ,Ｒ,Ｎ,Ｄ,Ｌに対応して凹部１３Ａ,１３Ｂ,１３ｂが形成されており、凹部１３ｂは凹部１３Ｂ内に形成されている。また、ポジションゲート１３の凹部１３Ａの近傍にはポジションスイッチＳＷが設けられている。このポジションスイッチＳＷは、シフトレバー１１がポジションＰに位置し、且つ操作ボタン１４が押されていないときのみオンするようになっている。
【００２０】
ゲートピン１５は、シフトレバー１１がポジションＰに位置されているとき凹部１３Ａに入り込んでおり、シフトレバー１１が他のポジションＲ,Ｎ,Ｄ,Ｌへ移動しないように規制している。また、ゲートピン１５は操作ボタン１４が押されると矢印Ｑ１方向に移動してその凹部１３Ａから離脱して、シフトレバー１１が他のポジションＲ,Ｎ,Ｄ,Ｌへ回動移動できるようになっている。
【００２１】
シフトレバー１１が他のポジションＲ,Ｎ,Ｄ,Ｌに位置しているときには、ゲートピン１５は凹部１３Ｂ,１３ｂを形成する壁に規制されることになる。そして、操作ボタン１４を押すことによってゲートピン１５が下方に移動し、その規制が解除されてシフトレバー１１が他のポジションへ回動移動できる。
【００２２】
シフトレバー１１の下部には、プッシュプル式のコントロールケーブル１６の一端が取り付けられている。このコントロールケーブル１６の他端は、図２に示すように、入力レバージョイント１７を介して入力レバー１８の一端に接続されている。入力レバー１８の他端（操作端の一方）はトルクセンサ３０の一方の軸（一端）３１に固定されている。
【００２３】
そして、シフトレバー１１を回動操作すると、コントロールケーブル１６は左右方向に移動し、入力レバー１８がトルクセンサ３０の軸３１回りに軸３１とともに回動し、トルクセンサ３０にトルクが加わることになる。
【００２４】
アクチュエータユニット２０は、トルクセンサ３０の他方の軸（他端）３２に一端が固定された扇状のギア部材２１と、ギア部材２１の周面に形成されたギア２２に噛合したウオーム２３と、このウオーム２３を回転させるモータＭとを備えている。ウオーム２３はモータＭの駆動軸（図示せず）に直結しており、モータＭの駆動によりウオーム２３が回転されると、ギア部材２１はトルクセンサ３０の他方の軸３２を中心にして軸３２とともに回動していくようになっている。
【００２５】
また、ギア部材２１の上面２１Ａ（図２において）には接触子２４が設けられている。この接触子２４は、ギア部材２１と一体に回動し、図示しない基板に印刷されたカーボン抵抗と電気的に接触することにより、ギア部材２１の回動角、すなわちシフトレバー１１の回動角（移動位置）に応じた電圧信号を出力する。
【００２６】
そして、接触子２４と基板に印刷されたカーボン抵抗とでポテンショメータ４１が構成されている。このポテンショメータ４１は、シフトレバー１１がポジションＰに停止しているときの角度を基準角度として、シフトレバー１１のストローク角度（回動角度）、すなわち移動位置を随時検出するものである。
【００２７】
ところで、トルクセンサ３０の軸３２の回動方向が軸３１と同方向に回動すれば、トルクセンサ３０に加わるトルクが減少することになり、逆方向に回動すればそのトルクは増加することになる。すなわち、トルクセンサ３０は、軸３２に加わる負荷に応じて軸３１と軸３２との間に生じるゆがみ（ねじれ）の大きさからその負荷を検出するものである。
【００２８】
トルクセンサ３０の軸３２の下部（図２において）は出力レバー２５の一端が固定されており、この出力レバー２５は軸３２回りに軸３２とともに回動していくようになっている。また、出力レバー２５の他端は出力レバージョイント２６を介してプッシュプル式のコントロールケーブル２７の一端に接続されている。
【００２９】
そして、出力レバー２５が軸３２回りに回動することにより、コントロールケーブル２７が矢印で示すように左右方向に移動することになる。そして、出力レバー２５と出力レバージョイント２６とコントロールケーブル２７等とで、シフトレバー１１の操作力を自動変速機５０に伝達するための操作力伝達手段が構成されている。
【００３０】
自動変速機５０は、図１に示すように回転シャフト５１と、この回転シャフト５１に固定された制御アーム５２とを備えている。この制御アーム５２は、回転シャフト５１を中心にして回転シャフト５１とともに回動していくようになっている。そして、コントロールケーブル２７の左右方向への移動によって、制御アーム５２は回転シャフト５１とともに回動する。
【００３１】
そして、トルクセンサ３０の軸３１を回動させるシフトレバー１１の操作力と、トルクセンサ３０の軸３２を回動させるモータＭの駆動力との合成力が自動変速機５０の制御アーム５２に伝達される。
【００３２】
自動変速機５０には、図示しないレンジ切換機構が設けられており、シフトレバー１１の操作力により制御アーム５２を介して回転シャフト５１が回動し、この回動によりレンジ切換機構が切り換え動作して自動変速機５０のレンジが切り換わるようになっている。そして、レンジ切換機構の切り換え動作の際の負荷がシフトレバー１１を操作する際の主要な負荷力となる。
【００３３】
コントローラユニット４０は、図３に示すように、ポジションスイッチＳＷの検知信号とポテンションメータ４１の検出信号とトルクセンサ３０のトルク検出信号とに基づいてモータＭを駆動制御するものであり、図示しないＣＰＵ等から構成されている。
［原  理］
以下に、この発明の基本原理を図４に基づいて説明する。
【００３４】
図４は図１に示す電動アシスト装置１００の構成を概念的に示したものである。
【００３５】
ここで、シフトレバー１１のシャフト１１０の中間部にトルクセンサ３０が設けられている。
【００３６】
そして、シャフト１１０の捻れバネ要素を考慮し、その捻れバネ要素のバネ定数をｈとすると、シャフト１１０の両端の回転角の差にバネ定数ｈを乗じたものは、すなわち下記の式（１）で示す伝達トルクＴｓとなる。
【００３７】
Ｔｓ＝ｈ（θ１−θ２）  …（１）
シフトレバー１１の運動方程式は、下記の式（２）に示す如く、シフトレバー１１の慣性モーメントＩｒにシフトレバー１１の回転角度θ１の２階微分を乗じたものが伝達トルクの反作用力（−Ｔｓ）となる。
【００３８】
Ｉｒ（ｄ2／ｄｔ2）θ１＝−Ｔｓ  …（２）
一方、変速機５０側の方程式は下記の式（３）に示す如く、変速機５０とモータＭの合成慣性モーメントＩｍに変速機５０の回転角度（＝モータＭの回転角度）θ２の２階微分を乗じたものが、シャフト伝達トルクＴｓとモータ発生トルクＴｍと変速機５０の反力、ここでは回転角度θ２に比例した（−Ｋθ２）との総和と等しくなる。
【００３９】
Ｉｍ（ｄ2／ｄｔ2）θ２＝Ｔｓ＋Ｔｍ−Ｋθ２    …（３）
ここで、トルクセンサ３０が検知するトルクＴｓは、回転角度θ１と回転角度θ２との差に比例する値であり、モータ発生力Ｔｍにより増加するθ２に対し、θ１がすばやく追従すればθ１とθ２との差は発生せず、伝達トルクＴｓは小さくなる。
【００４０】
ここで、θ１の増加率は、式（２）よりＴｓ／Ｉｒで決まるので、Ｉｒが小さければθ１の増加率は高まり、よりすばやくθ２に追従することができる。すなわち、シフトレバー１１の質量が小さければモータＭの駆動により変速機５０を動かした場合、シャフト１１０に発生するトルクは小さくなるとの原理が見いだせる。
【００４１】
すなわち、所定のモータＭの駆動を行った場合、トルクセンサ３０に発生する値はシフトレバー１１の慣性力Ｉｒに依存するものであるから、トルクセンサ３０の値からシフトレバー１１の慣性力を測定することができる。
【００４２】
これは、シフトレバー１１に手をかけている、あるいはシフトレバー１１に何かをぶら下げているなど、シフトレバー１１に外力が加えられていてシャフト１１０にトルクが伝達されている場合、外力を加えている物体がシフトレバー１１上の慣性力として存在するものであるから、上記原理すなわちシフトレバー１１をモータＭで駆動させたときのトルクセンサ３０の値からシフトレバー１１の外力（操作力）の存在を判別することが可能となる。
【００４３】
そして、シフトレバー１１の外力（操作力）の存在が分かれば、トルクセンサ３０の出力する検出信号が適正か否かを判断することができ、電動アシスト装置１００の故障を判定することができる。
［動  作］
次に、上記のように構成される車両用自動変速装置１の動作を図５に示すフロー図に基づいて説明する。
【００４４】
図示しないイグニッションスイッチをオンにすると図５に示すフロー図の処理が開始される。
【００４５】
ステップ２３０では、トルクセンサ３０が出力するトルク検出信号値を変数Ｖに代入する。
【００４６】
ステップ２２０では、トルクセンサ３０が出力するトルク検出信号に基づいてアシストを実行するサブルーチンの処理動作が行われる。
【００４７】
ステップ２００では、予め設定された０トルク値であるＺero（Ｚeroとはゼロトルク電圧のことであり、トルクセンサは（−Ｔ）トルク〜Ｔトルクに応じて電圧Ｖ１〜Ｖ２を出力するものであり、ゼロトルクのとき電圧Ｖ０を出力する。この電圧Ｖ０がゼロトルク電圧である。）に対して、トルクセンサ３０が出力するトルク検出値Ｖがどれだけ離れているかを判断する。すなわち、変数ＶとＺeroとの差（Ｖ−Ｚero）の絶対値が０.５以下であるかを判断する。
【００４８】
ステップ２２０でイエスと判断されるとステップ２１０へ進み、ノーと判断されるとステップ２０１へ進む。
【００４９】
ステップ２０１では、内部タイマーであるタイマーがカウントを開始する。また、内部タイマーであるＲestartタイマーのカウントを「０」にセットする。
【００５０】
ステップ２０２では、タイマーのカウントが１０秒以上経過したかが判断され、ノーであればステップ２３０へ戻り、イエスであればステップ２０３へ進む。すなわち、変数ＶとＺeroとの差の絶対値が「０.５」以上の状態が１０秒以上継続しとき、すなわちトルク検出信号値が０トルク値より「０.５」以上乖離した状態が１０秒以上継続した場合、トルクセンサ３０の異常が疑われ、この場合ステップ２０３へ進む。
【００５１】
ステップ２０３では、ポテンションメータ４１の検知信号によりシフトレバー１１の位置がポジションＰ（Ｐレンジ）であるか否かが判断され、イエスであればステップ２０５へ進み、ノーであればステップ２０４へ進む。ステップ２０４ではアシストの禁止が設定されてステップ２３０へ戻る。
【００５２】
そして、シフトレバー１１がＰレンジに移動されるまで、ステップ２３０,２２０,２００〜２０４の処理動作が繰り返し行われる。このとき、シフトレバー１１が操作されても、ステップ２０４でアシスト禁止が設定されていることによりステップ２２０でアシスト制御は行われないことになる。
【００５３】
ステップ２０４でアシストの禁止を設定するのは、モータＭ駆動時にシフトレバー１１が操作されると違和感を操作者に与えてしまうので、これを回避するためである。すなわち、トルクセンサ３０が出力する異常電圧に応じてアシストが行われてしまうと、操作者に違和感を与えてしまうので、これを回避するものである。
【００５４】
ステップ２０５では、ポジションスイッチＳＷの検知信号により操作ボタン１４が押されているか否かが判断される。すなわち、ポジションスイッチＳＷがオンしているとき操作ボタン１４が押されていないと判断されてステップ２０６へ進み、操作ボタン１４が押されているときには、すなわちポジションスイッチＳＷがオフのときにはステップ２３０へ戻る。これは、操作ボタン１４が押されているときはシフトレバー１１が操作される可能性が高いので、シフトレバー１１の負荷を調べる必要がないためである。
【００５５】
ステップ２０６では、図６に示すサブルーチンの処理動作により求めたＬoadＣheck１の変数Ｄutyの値であるパターン（シーケンス）に基づいてモータＭを駆動する。
【００５６】
ステップ２０７では、ステップ２０６の処理でモータＭを駆動させたときのトルクセンサ３０のトルク検出信号値Ｖの最大値Ｖ１と最小値Ｖ２との差が予め設定した設定値である「０.１」以上であるか否かを判断する。イエスの場合、すなわちその差が「０.１」以上の場合、シフトレバー１１に加わる負荷があると判断してステップ２１８へ進む。
【００５７】
ステップ２１８では、タイマーのカウント値を「０」に設定してステップ２３０へ戻る。
【００５８】
ステップ２０７でノーと判断されると、すなわち上記差が「０.１」以下の場合、シフトレバー１１に加わる負荷がないとしてステップ２０８へ進む。
【００５９】
ステップ２０８では、図６に示すサブルーチンの処理動作により求めていくＬoadＣheck２の変数Ｄutyの値であるパターン（シーケンス）に基づいてモータＭを駆動する。
【００６０】
ステップ２０９では、ステップ２０８の処理でモータＭを駆動させたときのトルクセンサ３０のトルク検出信号値Ｖの最大値Ｖ１と最小値Ｖ２との差が予め設定した設定値である「０.２」以上であるか否かを判断する。イエスの場合、すなわちその差が「０.２」以上の場合、シフトレバー１１に加わる負荷があると判断してステップ２１８へ進む。
【００６１】
ステップ２０９でノーと判断されると、すなわち上記差が「０.２」以下の場合、シフトレバー１１に加わる負荷がないと判定してステップ２１９へ進む。
【００６２】
ステップ２１９ではフェールを確定する。すなわち、トルクセンサ３０が出力するトルク検出信号は適正でなく、トルクセンサ３０が異常であると確定し、電動アシスト装置１００は故障であると判定するものであり、以後のアシスト動作を行わせないようにするものである。
【００６３】
上述のように、トルクセンサ３０が出力するトルク検出信号値が０トルク値より「０.５」以上乖離した状態が１０秒以上継続した場合、トルクセンサ３０の異常が疑われるが、シフトレバー１１に手を載せているか、あるいはシフトレバー１１に何かをぶら下げているかの可能性がある。これを判別するために、ステップ２０６にてモータＭを駆動させてトルクセンサ３０の検出信号の変動を見るものである。
【００６４】
すなわち、シフトレバー１１に手を載せていたり、シフトレバー１１に何かをぶら下げていたりする場合には、モータＭの駆動に応じてトルクセンサ３０のトルク検出信号値が変動する。しかし、シフトレバー１１に手を載せていない場合や何かをぶら下げていない場合には、トルク検出信号値は変動しない。このトルク検出信号値の変動を見ることにより、シフトレバー１１に手を載せるなどの外力によりトルク検出信号値が「０.５」以上乖離したのか、トルクセンサ３０の異常によりトルク検出信号値が「０.５」以上乖離したのかを判別するものである。
【００６５】
ここで、ステップ２０６とステップ２０９とでは強さが異なるようにモータＭを駆動させているのは、弱い駆動力で判別がついた場合にはいち早く駆動を停止させて、操作者に違和感を与えないようにするためである。
【００６６】
また、シフトレバー１１のフリクションやポジションゲート１３のＰレンジである凹部１３Ａ内でのガタ詰め状況により、ステップ２０６の弱い駆動力では誤判断する可能性がある。このためステップ２０８で強い駆動力で再度モータＭを駆動させて再確認を行うようにしたものであり、これにより負荷なしの判定の信頼性の向上を図ったものである。
【００６７】
ステップ２００でイエスと判断されたとき、すなわち変数ＶとＺeroとの差（Ｖ−Ｚero）の絶対値が「０.５」以下のとき、つまりトルクセンサ３０が出力するトルク検出値Ｖが正常であると判断されたときステップ２１０へ進む。
【００６８】
ステップ２１０では、内部タイマーであるタイマーのカウント値が「０」に設定され、内部タイマーであるＲestartタイマーがカウントを開始する。
【００６９】
ステップ２１１では、Ｒestartタイマーのカウントが３秒以上経過したか否かが判断され、ノーであればステップ２３０へ戻り、イエスであればステップ２１２へ進む。
【００７０】
ステップ２１２では、アシスト禁止が設定されているか否かが判断され、ノーであればステップ２３０へ戻り、イエスであればステップ２１３へ進む。
【００７１】
トルクセンサ３０のトルク検出値Ｖが正常（変数ＶとＺeroとの差（Ｖ−Ｚero）の絶対値が「０.５」以下のとき）である間は、ステップ２３０,２２０,２００,２１０〜ステップ２１２の処理動作が繰り返し行われる。
【００７２】
アシスト禁止が設定されている場合には、すなわちシフトレバー１１がＰレンジに位置していないとき、トルクセンサ３０が出力するトルク検出信号値Ｖの異常が１０秒以上継続した後に、トルクセンサ３０のトルク検出値Ｖが正常に戻った場合には、ステップ２１２でイエスと判断されてステップ２１３へ進む。
【００７３】
ステップ２１３では、ポテンションメータ４１の検知信号によりシフトレバー１１の位置がポジションＰ（Ｐレンジ）であるか否かが判断され、ノーであればステップ２３０へ戻り、イエスであればステップ２１４へ進む。
【００７４】
ステップ２１４では、ポジションスイッチＳＷの検知信号により操作ボタン１４が押されているか否かが判断され、ノーであればステップ２１５へ進み、イエスであればステップ２３０へ戻る。操作ボタン１４が押されているときはシフトレバー１１が操作される可能性が高いので、シフトレバー１１の負荷を調べる必要がないためである。
【００７５】
ステップ２１５では、図６に示すサブルーチンの処理動作により後述するＬoadＣheck２のパターンでモータＭを駆動する。
【００７６】
ステップ２１６では、ステップ２１５の処理でモータＭを駆動させたときのトルクセンサ３０のトルク検出信号値Ｖの最大値Ｖ１と最小値Ｖ２との差が「０.２」以上であるか否かを判断する。イエスの場合、すなわちその差が「０.２」以上の場合、シフトレバー１１に加わる負荷があると判断してステップ２３０へ戻る。
【００７７】
ステップ２１６でノーと判断されると、すなわち上記差が「０.２」以下の場合、シフトレバー１１に加わる負荷がないと判定してステップ２１７へ進む。ステップ２１７では、アシスト禁止の設定を解除してステップ２３０へ戻る。
【００７８】
ステップ２１２〜２１７は、トルクセンサ３０のトルク検出値Ｖの異常が１０秒以上継続した後にそのトルク検出値Ｖが正常に戻った場合、シフトレバー１１がＰレンジに移動されていれば、ステップ２１５でモータＭを駆動させて負荷を検出し、負荷がないと判定したとき、トルクセンサ３０は正常に動作していると判断して、ステップ２０４で設定したアシスト禁止を解除するものである。なお、上記差が「０.２」以上のとき、シフトレバー１１に加わる負荷があると判断するが、この場合にはトルクセンサ３０がまだ異常状態である可能性があるので、アシスト禁止の設定の解除は行わない。
［サブルーチン］
次に、図６に示すサブルーチンのフロー図について説明する。
【００７９】
図５のステップ２０６から図６に示すサブルーチンに移行すると、ステップ５００では、トルクセンサ値である変数ＶがＺero以上であるか否かが判断され、イエスであればステップ５０１へ進み、ノーであればステップ５０２へ進む。
【００８０】
ステップ５０１,５０２では、ＬoadＣheck１か否かが判断され、図５のステップ２０６からサブルーチンに移行したことにより、イエスと判断されてステップ５０３またはステップ５０５へ進む。
【００８１】
ステップ５０３では、Ｄ１＝１０／４００、Ｄ２＝−２０／４００、Ｄ３＝１０／４００が設定される。ステップ５０５では、Ｄ１＝−１０／４００、Ｄ２＝２０／４００、Ｄ３＝−１０／４００が設定される。
【００８２】
ステップ５０７では、タイマーのカウント値が「０」に設定され、モータＭのデューティ比を決める変数Ｄutyを初期化すなわち「０」に設定する。また、モータＭのデューティ比を変化させる係数である変数Ｄeltaに最初の変化率であるＤ１を代入し、変数Ｖの最大値ＳＭaxと最小値ＳＭinを「０」に設定する。
【００８３】
ステップ５０８では、変数Ｄutyに変数Ｄeltaを加算したものを新たな変数Ｄutyに設定する。
【００８４】
ステップ５０９では、タイマーのカウントを開始し、モータＭをステップ５０８で設定した変数Ｄutyの値で駆動させる。
【００８５】
ステップ５１０では、ステップ５０９でモータＭを駆動させたときのトルクセンサ３０のトルク検出値を変数Ｖに代入する。
【００８６】
ステップ５１１では、変数Ｖが最大値ＳＭax以上か否かが判断され、イエスであればステップ５１２へ進み、ノーであえばステップ５１３へ進む。ステップ５１２では、最大値ＳＭaxに変数Ｖが設定され、この変数Ｖが次回のステップ５１１の処理のとき、最大値ＳＭaxとして比較されることになる。
【００８７】
ステップ５１３では、変数Ｖが最小値ＳＭin以下であるかが判断され、イエスであればステップ５１４へ進み、ノーであればステップ５１５へ進む。ステップ５１４では、最小値ＳＭinに変数Ｖが設定され、この変数Ｖが次回のステップ５１３の処理のとき、最小値ＳＭinとして比較されることになる。
【００８８】
そして、ステップ５１１〜ステップ５１４の繰り返し処理で変数Ｖの最大値が変数ＳＭaxに設定され、変数Ｖの最小値が変数ＳＭinに設定される。
【００８９】
ステップ５１５では、変数Ｖの値が所定値である「１」以上か否かが判断され、イエスと判断されるとステップ５２１へ進み、ノーと判断されるとステップ５１６へ進む。
【００９０】
ステップ５１６では、変数Ｖの値が所定値である「−１」以下であるか否かが判断され、イエスと判断されるとステップ５２１へ進み、ノーと判断されるとステップ５１７へ進む。
【００９１】
ここで、「１」および「−１」の値は、モータＭを駆動させたときにトルクセンサ３０が通常発生するトルクセンサ値よりはるかに大きな値であり、このような大きな値が発生したことはシフトレバー１１に強い外力が加えられたこと、すなわちシフトレバー１１が操作されたことが想定されるため、もはやシフトレバー１１の慣性力を測定する必要がなく、ステップ５１５,５１６は負荷の検出処理を中断するためのものである。
【００９２】
ステップ５２１では変数Ｒetに「１」を設定し、ステップ５２３でモータＭの駆動を停止して、サブルーチンの処理を終了する。
【００９３】
このように、トルクセンサ３０が所定値以上の大きな値のトルク検出信号を出力すると、シフトレバー１１が操作されたものとしてサブルーチンの処理を終了させるので、直ちにアシスト作動を開始することができ、操作者に違和感を与えてしまうことを回避することができる。
【００９４】
ステップ５１７では１msecの経過待ち、１msec経過したらステップ５１８へ進む。ステップ５１７はステップ５０８で行う変数Ｄutyの増減処理を正しく１msec毎に行われることを保証するものである。
【００９５】
ここで、説明の都合によりステップ５２０から説明する。
【００９６】
ステップ５２０では、タイマのカウント値が４００msecになったか否かが判断され、ノーであればステップ５０８へ戻り、タイマのカウント値が４００msecになるまで、ステップ５０８〜５２０の処理動作が繰り返し行われる。
【００９７】
ステップ５０８の処理が繰り返し行われることにより、変数Ｄutyが１msec毎に１０／４００づつ増加されていく。すなわち、図７の（Ａ）に示すように、４００msec経過するまで変数Ｄutyが時間の経過とともに比例して増加していく。そして、この増加していく変数Ｄutyの値でモータＭが駆動されていく（ステップ５０９）。
【００９８】
タイマのカウント値が４００msecになると、変数Ｄutyの値は１０％となりステップ５２０でイエスと判断されてステップ５２４へ進む。
【００９９】
ステップ５２４では、変数Ｄeltaの値が変数Ｄ２に設定される。ここでは、例えばトルクセンサ値Ｖ＞Ｚeroで、ＬoadＣheck１の条件下では、変数Ｄ２は（−２０／４００）に設定される。
【０１００】
変数Ｄ２が（−２０／４００）に設定されることにより、図７の（Ａ）に示すように、変数Ｄutyの値はタイマのカウント値が４００msec経過以後は減少していき、この減少していく変数Ｄutyの値でモータＭが駆動されていく（ステップ５０９）。
【０１０１】
そして、タイマのカウント値が８００msecになると、変数Ｄutyの値は−１０％（最大駆動力）となり、ステップ５１９でイエスと判断されてステップ５２５へ進む。
【０１０２】
ステップ５２５では、変数Ｄeltaの値が変数Ｄ３に設定される。ここでは、Ｄ３は１０／４００であるから、タイマのカウント値が８００msec経過以後は変数Ｄutyの値は−１０％から増加していき、この増加していく変数Ｄutyの値でモータＭが駆動されていく（ステップ５０９）。
【０１０３】
そして、タイマのカウント値が１２００msecになると、図７の（Ａ）に示すように、変数Ｄutyの値は０％となり、ステップ５１８でイエスと判断されてステップ５２２へ進む。そして、図７の（Ａ）に示すグラフは、モータＭを駆動させるシーケンスを示すものであり、変数Ｄutyの値がプラスのときモータＭは正転駆動され、マイナスのときモータＭは逆転駆動される。
【０１０４】
ステップ５２２では、ステップ５１２で求めた最大値ＳＭaxとステップ５１４で求めた最小値ＳＭinとの差を変数Ｒetに代入する。この変数Ｒetの値が図５に示すステップ２０７で「０.１」と比較されることになる。
【０１０５】
ところで、図７の（Ｂ）は、ステップ５０５でＤ１＝−１０／４００、Ｄ２＝２０／４００、Ｄ３＝−１０／４００が設定されたときの変数Ｄutyの変化を示したグラフであり、モータＭを駆動させるシーケンスである。そして、変数Ｄutyの値である２０％がモータＭの最大駆動力を示す。
【０１０６】
図５のステップ２０８から図６のサブルーチンに移行すると、上述と同様にステップ５００において、トルクセンサ値である変数ＶがＺero以上であるか否かが判断され、イエスであればステップ５０１へ進み、ノーであればステップ５０２へ進む。
【０１０７】
ステップ５０１,５０２では、ＬoadＣheck１か否かが判断され、図５のステップ２０８からサブルーチンに移行したことにより、ノーと判断されてステップ５０４,５０６へ進む。
【０１０８】
ステップ５０４では、Ｄ１＝１０／４００、Ｄ２＝−３０／４００、Ｄ３＝２０／４００が設定される。ステップ５０５では、Ｄ１＝−１０／４００、Ｄ２＝３０／４００、Ｄ３＝−２０／４００が設定される。
【０１０９】
そして、上記と同様にしてステップ５０７〜ステップ５２０,５２４,５２５の処理が行われて、図７の（Ｃ）や図７の（Ｄ）のグラフに示すように変数Ｄeltaの値が変更されていき、この変更された値でモータＭが駆動されていく。すなわち、図７の（Ｃ）や図７の（Ｄ）のグラフであるシーケンスに従ってモータＭが駆動されていく。そして、変数Ｄutyの値である−２０％および４０％がモータＭの最大駆動力を示す。
【０１１０】
ステップ５２２では、ステップ５１２で求めた最大値ＳＭaxとステップ５１４で求めた最小値ＳＭinとの差を変数Ｒetに代入する。この変数Ｒetの値が図５に示すステップ２０９で「０.２」と比較されることになる。
【０１１１】
上述ように、図７の（Ａ）,（Ｃ）に示すように変数Ｄutyの値を１０％の値まで増加させ、この後にマイナスの値（−１０％または−２０％）まで減少させ、あるいは図７の（Ｂ）,（Ｄ）に示すように変数Ｄutyの値を（−１０％）の値まで減少させ、この後にプラスの値（２０％または４０％）まで増加させていくものであるから、モータＭは正転駆動した後に逆転駆動、あるいは逆転駆動した後に正転駆動する。これにより、ステップ５２２で求めた最大値ＳＭaxと最小値ＳＭinとの差を求めると、シフトレバー１１の軸受け等の摩擦の影響が相殺されて、シフトレバー１１の負荷を精度よく検出することができる。
【０１１２】
また、最大値ＳＭaxと最小値ＳＭinとの差を求めているため、モータＭの駆動タイミングとトルクセンサ３０の出力発生のタイミングがずれた場合の影響を排除することができ、シフトレバー１１の負荷を精度よく且つ確実に検出することができる。
【０１１３】
上記実施例では、ＬoadＣheck１とＬoadＣheck２の２つのパターン（シーケンス）でモータＭを駆動させているが、３つ以上のパターンでモータＭを駆動させてもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１１４】
【図１】この発明に係る電動アシスト装置の故障判定方法を実施する車両用自動変速装置の構成を概略的に示した説明図である。
【図２】アクチュエータユニットの構成を示した斜視図である。
【図３】図１に示す車両用自動変速装置の制御系の構成を示したブロック図である。
【図４】この発明の原理を説明するための電動アシスト装置の構成を示した概念図である。
【図５】図１に示す車両用自動変速装置のコントローラユニットの動作を示したフロー図である。
【図６】図５のフロー図のサブルーチンの動作を示したフロー図である。
【図７】モータを駆動させる変数Ｄutyの値を示したグラフである。
【符号の説明】
【０１１５】
１１        シフトレバー
３０        トルクセンサ
４０        コントローラユニット
５０        自動変速機
１００        電動アシスト装置
Ｍ        モータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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