(57)【要約】      （修正有）【課題】  ワックスパターンの結合品質を高め、ヘッド鋳物の表面加工のコストを下げ、鋳造行程全体の歩留まりを高める製造方法を提供する。【解決手段】  第一鋳型セットを利用して予め第一ワックスパターン部を製造し結合部が形成される段階と、第一ワックスパターン部を第二鋳型セットの第一型穴の内部に置き入れ、第一型穴は実質的に予定されたヘッドの第一部位の形状に対応するように形成される段階と、ワックス液を第二鋳型セットの第二型穴の内部に注入させ、第二型穴は実質的に予定されたヘッドの第二部位の形状に対応するように形成される段階と、第二鋳型セットの第二型穴の内部のワックス液を冷却することにより、第二ワックスパターン部を形成し、第二ワックスパターン部は一体になるように第一ワックスパターン部の結合部に結合されることにより、共同でヘッドワックスパターンを組成して精密鋳造によりヘッド鋳物を鋳造する段階とを含む。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ）第一鋳型セット（２００）を利用して予め第一ワックスパターン部（２０）を製造し、第一ワックスパターン部（２０）には結合部（２１）が形成される段階と、
ｂ）第一ワックスパターン部（２０）を第二鋳型セット（３００）の第一型穴（３０１）の内部に置き入れ、第一型穴（３０１）は実質的に予定されたヘッドの第一部位の形状に対応するように形成される段階と、
ｃ）ワックス液を第二鋳型セット（３００）の第二型穴（３０２）の内部に注入させ、第二型穴（３０２）は実質的に予定されたヘッドの第二部位の形状に対応するように形成される段階と、
ｄ）第二鋳型セット（３００）の第二型穴（３０２）の内部の上記ワックス液を冷却することにより、第二ワックスパターン部（３０）を形成し、第二ワックスパターン部（３０）は一体になるように第一ワックスパターン部（２０）の結合部（２１）に結合されることにより、共同でヘッドワックスパターン（４０）を組成する段階と、
ｅ）ヘッドワックスパターン（４０）をセラミックスラリーに浸漬してセラミックシェル（４００）を形成させ、それからセラミックシェル（４００）に対して加熱による脱蝋を行う段階と、
ｆ）セラミックシェル（４００）を利用して鋳造を行うことにより、ヘッド鋳物（５０）を製成する段階と、
を含むゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項２】
第二型穴（３０２）には他に少なくとも一個のコア（３０３）が組み立てられ、コア（３０２）は第一ワックスパターン部（２０）の結合部（２１）の周縁に対応するように当接するのに用いられ、第二鋳型セット（３００）の第二型穴（３０２）がワックス射出を行う時、コア（３０２）によりワックス液が第一ワックスパターン部（２０）のその他の部位まで溢れて流出しないように確保することを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項３】
第一ワックスパターン部（２０）と第二ワックスパターン部（３０）は重り、ヘッド本体、フェース板本体、フェース板、ホーゼル、蓋板、ヘッド前半部、ヘッド後半部のヘッド部材から選択することを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項４】
第一ワックスパターン部（２０）は重りを選択した時、第一ワックスパターン部（２０）は凹欠部（２２）を形成され、凹欠部（２２）は第一ワックスパターン部（２０）の正面と背面を貫穿するように形成されることを特徴とする請求項３記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項５】
第一ワックスパターン部（２０）の凹欠部（２２）は深孔の造形に形成されることを特徴とする請求項４記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項６】
第一ワックスパターン部（２０）の結合部（２１）には選択的に階段状部、環状フランジ、環状溝、結合孔による結合構造が形成されることにより、第一ワックスパターン部（２０）と第二ワックスパターン部（３０）との結合の信頼性を増やすことを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項７】
コア（３０３）は単片の板体からなることを特徴とする請求項２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項８】
コア（３０３）は選択的に数片の板体、数枚の鋳型体により組成されることを特徴とする請求項２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項９】
コア（３０３）は耐熱の弾性材質によって製成されることにより、後続における型抜きの作業に役立つことを特徴とする請求項２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項１０】
ａ）予め第一ワックスパターン部（２０）を製造し、第一ワックスパターン部（２０）には結合部（２１）が形成され、第一ワックスパターン部（２０）は実質的に予定されたヘッドの第一部位の形状に対応するように形成される段階と、
ｂ）第一ワックスパターン部（２０）の結合部（２１）には直接ワックス射出により第二ワックスパターン部（３０）が形成され、第二ワックスパターン部（３０）は実質的に予定されたヘッドの第二部位の形状に対応するように形成される段階と、
ｃ）第一ワックスパターン部（２０）と第二ワックスパターン部（３０）を冷却し、第二ワックスパターン部（３０）は一体になるように第一ワックスパターン部（２０）の結合部（２１）に結合されることにより、共同でヘッドワックスパターン（４０）を組成する段階と、
を含むゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１１】
上記ワックス射出により第二ワックスパターン部（３０）を形成する段階には、
ａ）第一ワックスパターン部（２０）を第一鋳型セット（２００）の第一型穴（２０１）の内部に置き入れ、第一型穴（２０１）は実質的に予定されたヘッドの第一部位の形状に対応するように形成される段階と、
ｂ）ワックス液を第二鋳型セット（３００）の第二型穴（３０２）の内部に注入させ、第二型穴（３０２）は実質的に予定されたヘッドの第二部位の形状に対応するように形成される段階と、
ｃ）第二鋳型セット（３００）の第二型穴（３０２）の内部の上記ワックス液を冷却することにより、第二ワックスパターン部（３０）を形成し、第二ワックスパターン部（３０）は一体になるように第一ワックスパターン部（２０）の結合部（２１）に結合されることにより、共同でヘッドワックスパターン（４０）を組成する段階と、
が含まれることを特徴とする請求項１０記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１２】
ヘッドワックスパターン（４０）を製成した後、他に
ａ）ヘッドワックスパターン（４０）をセラミックスラリーに浸漬してセラミックシェル（４００）を形成させ、それからセラミックシェル（４００）に対して加熱による脱蝋を行う段階と、
ｂ）セラミックシェル（４００）を利用して鋳造を行うことにより、ヘッド鋳物（５０）を製成する段階と、
が含まれることを特徴とする請求項１０記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１３】
第二型穴（３０２）には他に少なくとも一個のコア（３０３）が組み立てられ、コア（３０２）は第一ワックスパターン部（２０）の結合部（２１）の周縁に対応するように当接するのに用いられ、第二鋳型セット（３００）の第二型穴（３０２）がワックス射出を行う時、コア（３０２）によりワックス液が第一ワックスパターン部（２０）のその他の部位まで溢れて流出しないように確保することを特徴とする請求項１０記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１４】
第一ワックスパターン部（２０）と第二ワックスパターン部（３０）は重り、ヘッド本体、フェース板本体、フェース板、ホーゼル、蓋板、ヘッド前半部、ヘッド後半部のヘッド部材から選択することを特徴とする請求項１０記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１５】
第一ワックスパターン部（２０）は重りを選択した時、第一ワックスパターン部（２０）は凹欠部（２２）を形成され、凹欠部（２２）は第一ワックスパターン部（２０）の正面と背面を貫穿するように形成されることを特徴とする請求項１４記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１６】
第一ワックスパターン部（２０）の凹欠部（２２）は深孔の造形に形成されることを特徴とする請求項１５記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１７】
第一ワックスパターン部（２０）の結合部（２１）には選択的に階段状部、環状フランジ、環状溝、結合孔による結合構造が形成されることにより、第一ワックスパターン部（２０）と第二ワックスパターン部（３０）との結合の信頼性を増やすことを特徴とする請求項１０記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１８】
コア（３０３）は単片の板体からなることを特徴とする請求項１３記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１９】
コア（３０３）は選択的に数片の板体、数枚の鋳型体により組成されることを特徴とする請求項１３記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項２０】
コア（３０３）は耐熱の弾性材質によって製成されることにより、後続における型抜きの作業に役立つことを特徴とする請求項１３記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法に関するもので、特に予め第一ワックスパターン部を製成し、鋳型セットを利用して第一ワックスパターン部に直接ワックス射出して第二ワックスパターン部を結合することにより、一体成型になるようにヘッドワックスパターンを製成し、さらに後続におけるヘッドの鋳造品質を高めることができる製造方法に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法としては、下記の段階が含まれる。ａ）ワックスパターンの鋳型を製造し、ワックス液を上記ワックスパターンの鋳型の型穴の内部に注入し、そして型を開けてからヘッドワックスパターンを形成する段階と、ｂ）上記ヘッドワックスパターンをセラミックスラリーに浸漬させてセラミックシェルを製成し、それからセラミックシェルを加熱し、ワックス液を熱熔融して流し出すことにより、上記セラミックシェルの内部には対応するようにヘッドの形状を有した型穴が形成される段階と、ｃ）熱熔融した金属液を上記セラミックシェルの内部に注入させ、上記金属液が固化した後、上記セラミックシェルを打破してヘッド本体を取り出すことができ、上記ヘッド本体には結合部が形成される段階と、ｄ）選択的に上述した型抜き鋳造または従来の鍛造、機械加工などの製造工程を利用してさらに進んでヘッド部材を製造し、例えばフェース板を製造する段階と、ｅ）選択的に熔接、貼接、圧合嵌設、螺設などの方式を利用して上記ヘッド部材（フェース板）をヘッド本体の結合部に結合させることにより、ゴルフクラブヘッドを組成する段階が含まれるようにとしたものがある。
【０００３】
また、従来のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法としては、図１４から図１６に示すように、下記の段階が含まれる。ａ）二片式のワックスパターン１１、１２を別々に成型させる作業において、図１４に示すように、第一鋳型と第二鋳型（図示せず）にそれぞれワックス液を注入することにより、鋳型を開けてから二片式のワックスパターン１１、１２をそれぞれ形成させ、例えば本体ワックスパターン１１とフェース板ワックスパターン１２を形成させる段階と、ｂ）ワックスパターンの貼接作業において、図１４に示すように、二片式のワックスパターン１１、１２に対して貼接の作業を行うことにより、別々に独立した二片のワックスパターン１１、１２を一体になるように貼接させる段階と、ｃ）セラミックスラリーに浸漬してセラミックシェル１３を製成する作業において、図１５に示すように、二片式のワックスパターン１１、１２が一体に貼接された表面をセラミックスラリーに浸漬してセラミックシェル１３を形成させ、それからワックスパターン１１、１２を熱熔融して流し出し、そしてセラミックシェル１３にはキャビティの形状に対応した突出部が形成され、さらにセラミックシェル１３の片側において注入口が形成される段階と、ｄ）セラミックシェル１３によりアイアンヘッドを製造する作業において、図１６に示すように、熱熔融された金属液をセラミックシェル１３の内部に注入させ、上記金属液が固化した後、セラミックシェル１３を打破して一体成形のヘッド１４を取り出す段階が含まれるようにとしたものがある（例えば、特許文献１を参照）。
【特許文献１】中華民国公告番号第５１４５７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような従来のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法においては、複数部材による組合せの方式を利用してゴルフクラブヘッドを製造するが、ヘッド本体とヘッド部材を別々に製造し、それから再び組合せる方法では下記の製造工程の問題点を有している。例えば、ヘッド本体とヘッド部材を如何に結合しても、両者の結合位置には亀裂が生じるのを避けることができず、特にゴルフクラブヘッドが長期に打球すると、ヘッド部材（フェース板）は打球の応力の作用によってヘッド本体から離脱し易くなるという問題点があった。また、安定した結合の関係を形成させるべく、上記ヘッド本体の結合部の構造は必ず複雑になるため、製造と組立の困難性が増えるばかりか、量産時間とコストの低減に不利になるという問題点があった。
【０００５】
また、上記のような従来のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法においては、一体成形のヘッド１４を製造することができ、そしてヘッド１４の背面において直接キャビティ１４１を形成することができ、特にキャビティ１４１を深孔の造形（undercut）を製成するのに役立つため、ヘッド１４の打球の性能を高めたり、または製品の造形の需要性に符合したりすることができる。それにしても、上述した方法ではやはり下記の製造工程の問題点を有している。例えば、貼接の作業を行う時、本体ワックスパターン１１とフェース板ワックスパターン１２は通常としてワックス液を利用して境界の表面を充填するが、図１４ａ、１５ａ、１６ａに示すように、上記充填が不確実の場合、二個のワックスパターン１１、１２の間には隙間ａが生じるため、セラミックスラリーの浸漬時において上記セラミックスラリーが隙間ａに滲み込んでしまう。その結果、脱蝋した後、取得されたセラミックシェル１３の内部には毛ばりｂが形成され、さらに鋳造した後、毛ばりｂによりヘッド１４には隙間ｃが形成され、隙間ｃによりヘッド１４の鋳造完成品の歩留りを下げてしまう。もう一方、図１４ｂに示すように、ワックスパターンの製造工程において、さらに充填材ａ’（ワックス液、樹脂、シリカゲルまたは熱溶接剤）を使用して境界の隙間ａを充填することができる。しかし、充填材ａ’は通常として比較的高い粘着性を有し、例えばワックスが１００℃である時、粘着度が１００ｃｐｓ以上に達するため、充填材ａ’が隙間ａの内部に毛細充填し難いだけではなく、ワックスパターン１１、１２に接触する時には冷却し固化になり易いため、隙間ａの表面において粘着して残留してしまう。その結果、充填材ａ’により隙間ａを充填することができるが、境界において反って表面に不規則な突起が生じてしまうだけではなく、さらに後続において製成されたヘッド１４の鋳物（図示せず）に対して比較的複雑な表面研磨加工を行わなければならなくなる。特に、もし上記不規則な突起がヘッド１４の鋳物のキャビティ１４１の内部の境界に形成された場合、加工用の工具がキャビティ１４１に進入し難いため、キャビティ１４１の内部の表面研磨加工は極めて困難になり、そのために加工のコストが大幅に増えると共に、製造の時間も長くなるという問題点があった。このように、上記のような従来のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法をさらに改良しなければならない。
【０００６】
本発明はこのような問題点に鑑みて発明したものであって、その目的とするところは、予め第一ワックスパターン部を製造し、それから第一ワックスパターン部を鋳型セットに置き入れ、ワックス射出を行って第二ワックスパターン部を直接形成することにより、第一ワックスパターンと第二ワックスパターンは一体成形になるようにヘッドワックスパターンを形成することができるため、平らなワックスパターンの結合表面を形成し、さらにワックスパターンの結合品質を増やし、ヘッド鋳物の表面の平整度を増やし、後続における鋳造の歩留りを高めることができるゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法を提供しようとするものである。
【０００７】
本発明の第一の目的は、予め第一ワックスパターン部を製造し、それから第一ワックスパターン部を鋳型セットに置き入れ、ワックス射出を行って第二ワックスパターン部を形成することにより、一体成形になるようにヘッドワックスパターンを形成することができるため、ワックスパターンの結合品質を増やし、ヘッド鋳物の表面加工の需要性を減らし、さらに後続における鋳造の歩留りを高めることができるゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法を提供しようとするものである。
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明によるゴルフクラブヘッドの製造方法は、下記のようになるものである。すなわち、
第一鋳型セットを利用して予め第一ワックスパターン部を製造し、第一ワックスパターン部には結合部が形成される段階と、第一ワックスパターン部を第二鋳型セットの第一型穴の内部に置き入れ、第一型穴は実質的に予定されたヘッドの第一部位の形状に対応するように形成される段階と、ワックス液を第二鋳型セットの第二型穴の内部に注入させ、第二型穴は実質的に予定されたヘッドの第二部位の形状に対応するように形成される段階と、第二鋳型セットの第二型穴の内部の上記ワックス液を冷却することにより、第二ワックスパターン部を形成し、第二ワックスパターン部は一体になるように第一ワックスパターン部の結合部に結合されることにより、共同でヘッドワックスパターンを組成する段階と、ヘッドワックスパターンをセラミックスラリーに浸漬してセラミックシェルを形成させ、それからセラミックシェルに対して加熱による脱蝋を行う段階と、セラミックシェルを利用して鋳造を行うことにより、ヘッド鋳物を製成する段階とを含む。
【０００９】
本発明によるゴルフクラブヘッドの製造方法は、第二型穴には他に少なくとも一個のコアが組み立てられ、コアは第一ワックスパターン部の結合部の周縁に対応するように当接するのに用いられ、第二鋳型セットの第二型穴がワックス射出を行う時、コアによりワックス液が第一ワックスパターン部のその他の部位まで溢れて流出しないように確保することもできる。また、第一ワックスパターン部と第二ワックスパターン部は重り、ヘッド本体、フェース板本体、フェース板、ホーゼル、蓋板、ヘッド前半部、ヘッド後半部のヘッド部材から選択することもできる。また、第一ワックスパターン部は重りを選択した時、第一ワックスパターン部は凹欠部を形成され、凹欠部は第一ワックスパターン部の正面と背面を貫穿するように形成されることもできる。また、第一ワックスパターン部の凹欠部は深孔の造形に形成されることもできる。また、第一ワックスパターン部の結合部には選択的に階段状部、環状フランジ、環状溝、結合孔による結合構造が形成されることにより、第一ワックスパターン部と第二ワックスパターン部との結合の信頼性を増やすこともできる。また、コアは単片の板体からなることもできる。また、コアは選択的に数片の板体、数枚の鋳型体により組成されることもできる。また、コアは耐熱の弾性材質によって製成されることにより、後続における型抜きの作業に役立つこともできる。
【００１０】
また、本発明によるゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法は、予め第一ワックスパターン部を製造し、第一ワックスパターン部には結合部が形成され、第一ワックスパターン部は実質的に予定されたヘッドの第一部位の形状に対応するように形成される段階と、第一ワックスパターン部の結合部には直接ワックス射出により第二ワックスパターン部が形成され、第二ワックスパターン部は実質的に予定されたヘッドの第二部位の形状に対応するように形成される段階と、第一ワックスパターン部と第二ワックスパターン部を冷却し、第二ワックスパターン部は一体になるように第一ワックスパターン部の結合部に結合されることにより、共同でヘッドワックスパターンを組成する段階とを含む。
【００１１】
また、本発明によるゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法は、上記ワックス射出により第二ワックスパターン部を形成する段階には、第一ワックスパターン部を第一鋳型セットの第一型穴の内部に置き入れ、第一型穴は実質的に予定されたヘッドの第一部位の形状に対応するように形成される段階と、ワックス液を第二鋳型セットの第二型穴の内部に注入させ、第二型穴は実質的に予定されたヘッドの第二部位の形状に対応するように形成される段階と、第二鋳型セットの第二型穴の内部の上記ワックス液を冷却することにより、第二ワックスパターン部を形成し、第二ワックスパターン部は一体になるように第一ワックスパターン部の結合部に結合されることにより、共同でヘッドワックスパターンを組成する段階とが含まれる。
【００１２】
さらに、本発明によるゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法は、ヘッドワックスパターンを製成した後、他にヘッドワックスパターンをセラミックスラリーに浸漬してセラミックシェルを形成させ、それからセラミックシェルに対して加熱による脱蝋を行う段階と、セラミックシェルを利用して鋳造を行うことにより、ヘッド鋳物を製成する段階とが含まれる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法によれば、予め第一ワックスパターン部を製造し、それから第一ワックスパターン部を鋳型セットに置き入れ、ワックス射出を行って第二ワックスパターン部を形成することにより、一体成形になるようにヘッドワックスパターンを形成することができるため、ワックスパターンの結合品質を増やし、ヘッド鋳物の表面加工の需要性を減らし、さらに後続における鋳造の歩留りを高めることができるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の実施の形態について、以下、図面を参照して説明する。
【実施例１】
【００１５】
図１から図１０を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法には下記の段階が含まれる。ａ）第一鋳型セット２００を利用して予め第一ワックスパターン部２０を製造し、第一ワックスパターン部２０には結合部２１が形成される段階と、ｂ）第一ワックスパターン部２０を第二鋳型セット３００の第一型穴３０１の内部に置き入れ、第一型穴３０１は実質的に予定されたヘッドの第一部位の形状に対応するように形成される段階と、ｃ）ワックス液を第二鋳型セット３００の第二型穴３０２の内部に注入させ、第二型穴３０２は実質的に予定されたヘッドの第二部位の形状に対応するように形成される段階と、ｄ）第二鋳型セット３００の第二型穴３０２の内部の上記ワックス液を冷却することにより、第二ワックスパターン部３０を形成し、第二ワックスパターン部３０は一体になるように第一ワックスパターン部２０の結合部２１に結合されることにより、共同でヘッドワックスパターン４０を組成する段階と、ｅ）ヘッドワックスパターン４０をセラミックスラリーに浸漬させてセラミックシェル４００を形成させ、それからセラミックシェル４００に対して加熱による脱蝋を行う段階と、ｆ）セラミックシェル４００を利用して鋳造を行うことにより、ヘッド鋳物５０を製成する段階とを含む。
【００１６】
図１、２、３、４を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法の第一段階においては、第一鋳型セット２００を利用して予め第一ワックスパターン部２０を製造し、第一ワックスパターン部２０には結合部２１が形成される。先ず、第一鋳型セット２００を製造し、第一鋳型セット２００には型穴２０１が設けられ、型穴２０１の形状は予定されたヘッドの第一部位の形状に対応するように形成される。それから、ワックス液を第一鋳型セット２００の型穴２０１の内部に射入することにより、第一ワックスパターン部２０を製造する。製品の設計の需要性に応じて、上記ヘッドの第一部位（第一ワックスパターン部２０）は各種のヘッド部材から選択することができ、例えば重り、ヘッド本体または重り体などから選択することができる。本発明において、第一ワックスパターン部２０は好ましくは重り体を例に挙げ、第一ワックスパターン部２０には結合部２１と凹欠部２２が設けられる。結合部２１は第一ワックスパターン部２０の正面の凹欠部２２のリップ縁に形成される。凹欠部２２は第一ワックスパターン部２０の正面と背面を貫穿するように形成され、そして深孔の造形（undercut）になるように選択することができる。また、後続の鋳造工程において必要とする注入口を形成するべく、第一ワックスパターン部２０には好ましくは少なくとも一個の注入口部２３が突出するように設けられる。
【００１７】
図１、５を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法の第二段階においては、第一ワックスパターン部２０を第二鋳型セット３００の第一型穴３０１の内部に置き入れ、第一型穴３０１は実質的に予定されたヘッドの第一部位の形状に対応するように形成される。先ず、第二鋳型セット３００を製造し、第二鋳型セット３００には第一型穴３０１と第二型穴３０２が設けられ、第一型穴３０１と第二型穴３０２の形状はそれぞれ予定されたヘッドの第一部位と第二部位の形状に対応するように形成される。第一ワックスパターン部２０はヘッドの第一部位に対応する第一型穴３０１の内部に置き入れられると同時に、第一ワックスパターン部２０の結合部２１はヘッドの第二部位の第二型穴３０２に対面して対応するように形成される。それから、第一ワックスパターン部２０に第一型穴３０１を置き入れた後、第二鋳型セット３００には他に少なくとも一個のコア３０３が組み立てられる。製造工程の需要性に応じて、コア３０３は選択的に単片の板体を使用したり、または数片の板体からなるのを選択したりすることができる。また、コア３０３も耐熱の弾性材質を利用して製成することにより、後続の型抜きの製造工程において役立つことができる。コア３０３は第一ワックスパターン部２０の凹欠部２２が結合部２１に近い側の内周縁に対応するように当接するのに用いられることにより、第二型穴３０２がワックス射出を行う時、コア３０２によりワックス液が第一ワックスパターン部２０の凹欠部２２の内部まで溢れて流出しないように確保することができる。
【００１８】
図１、６、７を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法の第三、第四段階においては、ワックス液（図示せず）を第二鋳型セット３００の第二型穴３０２の内部に注入させ、第二型穴３０２は実質的に予定されたヘッドの第二部位の形状に対応するように形成され、さらに第二鋳型セット３００の第二型穴３０２の内部の上記ワックス液を冷却することにより、第二ワックスパターン部３０を形成し、第二ワックスパターン部３０は一体になるように第一ワックスパターン部２０の結合部２１に結合されることにより、共同でヘッドワックスパターン４０を組成する。製品の設計の需要性に応じて、上記ヘッドの第二部位（第二ワックスパターン部３０）は各種のヘッド部材から選択することができ、例えばフェース板本体、フェース板、ホーゼルまたは各種の蓋板（クラウン板、サイド板、ソール板）などから選択することができる。本発明において、第二ワックスパターン部３０は好ましくはフェース板本体を例に挙げ、第二ワックスパターン部３０にはフェース板３１とホーゼル３２が含まれる。ワックス液が射入された後、ワックス液は段々と第二型穴３０２を充填し、そしてワックス液が第一ワックスパターン部２０の結合部２１に接触した時、結合部２１も熱を受けることによって部分的に熔融してしまう。そのため、冷却して第二ワックスパターン部３０を形成した時、第一ワックスパターン２０部と第二ワックスパターン部３０はいかなる余分な充填材（例えば貼接用ワックス液）を使用することなく、最良な接合の品質を獲得することができる。また、第一ワックスパターン部２０はすでに予備成形されたため、第二鋳型セット３００には第一ワックスパターン部２０の凹欠部２２に対して構造が複雑な組立式コアを予め設計する必要がなく、板状のコア３０３を利用するだけで、ワックスパターンの鋳型の構造を相対的に簡単にすることができるため、製造工程の複雑性を低減し、さらに型の製造コストを低く抑えることができる。それにより、本発明においては従来の組立式コアの技術によりワックスパターンの内部において型ラインが生じるのを克服することができる。
【００１９】
図１、８、９を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法の第五段階においては、ヘッドワックスパターン４０をセラミックスラリーに浸漬させてセラミックシェル４００を形成させ、それからセラミックシェル４００に対して加熱による脱蝋を行う。ヘッドワックスパターン４０は従来のようなセラミックスラリー浸漬と砂振りかけの技術を経てセラミックシェル４００（ceramic shell）を形成する。セラミックシェル４００には型穴４０１と注入口４０２が形成される。セラミックシェル４００が確実に乾燥して硬化した後、セラミックシェル４００に対して加熱し脱蝋を行うことにより、型穴４０１の内部のヘッドワックスパターン４０を除去する。
【００２０】
図１、９、１０を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法の第六段階においては、セラミックシェル４００を利用して鋳造を行うことにより、ヘッド鋳物５０を製成する。セラミックシェル４０が脱蝋して中空の型穴４０１が形成された後、それから熔融された熔湯（図示せず）は注入口４０２を経て型穴４０１の内部に注入され、上記熔湯が冷却し固化された後、セラミックシェル４００を打破することにより、一体成形になるようにヘッド鋳物５０を製成することができる。ヘッド鋳物５０にはフェース板５１、ホーゼル５２とキャビティ５３が設けられ、キャビティ５３は使用上の需要性に応じて深孔の造形に形成することができる。図１０に示すように、鋳造後においてフェース板５１の背面とキャビティ５３の境界の表面にはいかなる隙間も生じることがない。比較的よい平らな表面を獲得することができるため、キャビティ５３の内部において表面研磨加工を行う必要性がない。また、ヘッド鋳物５０の外周面は接合する境界においても不規則な突起を生じることがないため、外部において表面研磨加工を行う必要性を減らすことができる。
【実施例２】
【００２１】
図１１、１２を参照すると、本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法の段階は実質上として実施例１とは同じである。ただし、実施例１と比較してみると、実施例２において第一ワックスパターン部は前ワックスパターン部６０からなり、前ワックスパターン部６０の形状はゴルフクラブヘッドの前半部の形状に対応するように形成されるが、フェースゾーンを含まないように形成される。前ワックスパターン部６０は型穴の形状に対応した第一鋳型セット（図示せず、図２と相似する）でワックス射出を行うことによって予備成形される。また、第二鋳型セットは複数個の支持座７１、複数個のコアセット７２と複数個の外型７０によって共同で組成される。支持座７１とコアセット７２は全て多数個の型体により組成され、そして支持座７１とコアセット７２は共同で囲んで第一型穴（標示せず）を形成し、上記第一型穴は実質上として予定されたヘッドの前半部の形状に対応するように形成される。ワックスパターン部６０は初歩的に支持座７１とコアセット７２により形成された第一型穴（標示せず）の内部に固定することができる。上記第二鋳型セットの外型７０とコアセット７２は他に共同で第二型穴７００を形成する。第二型穴７００は予定されたヘッドの後半部の形状に対応するように形成される。
【００２２】
それから、図１３を参照すると、上記第二鋳型セットの第二型穴７００にはワックス射出により後ワックスパターン部８０（第二ワックスパターン部）が形成される。それにより、前ワックスパターン部６０と後ワックスパターン部８０は同様に一体成形になるようにヘッドワックスパターン９０を形成することができるため、後続においてセラミックスラリー浸漬、砂振りかけ、脱蝋、鋳造などの製造工程（図８、９、１０と相似する）を行うことができる。前ワックスパターン部６０がすでに予備成形されたため、前ワックスパターン部６０に対して構造が複雑な組立式コアを予め設計する必要がなく、相対的に簡単なコアセット７２を利用するだけで、ワックスパターンの鋳型の構造を相対的に簡単にすることができるため、製造工程の複雑性を低減し、さらに型の製造コストを低く抑えることができる。それにより、本発明においては従来の組立式コアの技術によりワックスパターンの内部において型ラインが生じるのを克服することができる。
【００２３】
また、図１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄと１２ｅに示すように、前ワックスパターン部６０は製品の使用上の需要性に応じて選択的に各種の形状の結合部を形成することにより、前ワックスパターン６０部と後ワックスパターン部８０との結合の面積および結合の信頼性を増やし、さらにワックス液の漏れを防止することができる。
【００２４】
図１２ａに示すように、前ワックスパターン部６０の結合部には階段状部６１と環状フランジ６２が含まれ、階段状部６１は相対的に環状フランジ６２の内側に位置するように形成される。階段状部６１はコアセット７２が対応するように当接するのに用いられる。それにより、第二型穴７００がワックス射出を行った時、コアセット７２によりワックス液が前ワックスパターン部６０とコアセット７２との間のフリースペース（free space）の内部まで溢れて流出しないように確保することができる。
【００２５】
図１２ｂに示すように、前ワックスパターン部６０の結合部には同様に階段状部６１と環状フランジ６２が含まれるが、階段状部６１は相対的に環状フランジ６２の外側に位置するように形成される。環状フランジ６２はコアセット７２が対応するように当接するのに用いられることにより、ワックス液が漏れるのを防止することができる。
【００２６】
図１２ｃに示すように、前ワックスパターン部６０の結合部には環状フランジ６２、環状溝６３と環状フランジ６４が含まれ、環状フランジ６２、環状溝６３と環状フランジ６４は順序よく外から内へ相対になるように設けられる。環状フランジ６４も同様にコアセット７２が対応するように当接するのに用いられることにより、ワックス液が漏れるのを防止することができる。
【００２７】
図１２ｄ、１２ｅに示すように、前ワックスパターン部６０の結合部にも階段状部６１と環状フランジ６２が含まれ、階段状部６１は相対的に環状フランジ６２の内側に位置するように形成される。環状フランジ６２にはさらに少なくとも一個の結合孔６２１、６２２、６２３が予め設けられ、結合孔６２１、６２２、６２３は選択的に適当な幾何形状に形成され、例えば楕円形、方形、円形、矩形、三角形などの幾何形状からなる。それにより、第二型穴７００がワックス射出を行った時、結合孔６２１、６２２、６２３に同期にワックス液が浸み込むことができるため、前ワックスパターン部６０と後ワックスパターン部８０との結合の信頼性を増やすことができる。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
上述の如く、従来のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法によれば、図１４に示すように、二片式のワックスパターン１１、１２を貼接する時、キャビティの内部において隙間ａを露出し易いため、後続における鋳造完成品の歩留りに影響を及ぼしてしまうという問題点があったが、図１に示す本発明のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法によれば、予め第一ワックスパターン部２０を製造し、それから第一ワックスパターン部２０を第二鋳型セット３００の内部に置き入れ、ワックス射出を行うことによって直接第二ワックスパターン部３０を形成することにより、第一ワックスパターン部２０と第二ワックスパターン部３０は一体成形になるようにヘッドワックスパターン４０を形成することができるため、平らなワックスパターンの結合表面を形成し、さらにワックスパターンの結合品質を増やし、ヘッド鋳物の表面の平整度を増やし、後続における鋳造の歩留りを高めることができると同時に、ワックスパターンの鋳型の構造を相対的に簡単にすることができるため、製造工程の複雑性を低減し、さらに型の製造コストを低く抑えることができる。
【００２９】
本発明は、その精神及び必須の特徴事項から逸脱することなく他のやり方で実施することができる。従って、本明細書に記載した好ましい実施例は例示的なものであり、限定的なものではない。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による製造工程のブロック図である。
【図２】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による第一段階の説明図である。
【図３】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による第一段階の説明図である。
【図４】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による第一段階の説明図である。
【図５】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による第二段階の説明図である。
【図６】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による第三段階の説明図である。
【図７】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による第四段階の説明図である。
【図８】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による第五段階の説明図である。
【図９】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による第五段階の説明図である。
【図１０】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による第六段階の説明図である。
【図１１】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による第一段階の説明図である。
【図１２】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による第二段階の説明図である。
【図１２ａ】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による各種の前ワックスパターン部と鋳型の局部拡大図である。
【図１２ｂ】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による各種の前ワックスパターン部と鋳型の局部拡大図である。
【図１２ｃ】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による各種の前ワックスパターン部と鋳型の局部拡大図である。
【図１２ｄ】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による各種の前ワックスパターン部と鋳型の局部拡大図である。
【図１２ｅ】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による前ワックスパターン部の局部拡大図である。
【図１３】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法による第三と第四段階の説明図である。
【図１４】従来のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法によるワックスパターンの貼接作業の説明図である。
【図１４ａ】図１４の局部拡大図である。
【図１４ｂ】図１４のもう一つの局部拡大図である。
【図１５】従来のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法によるセラミックシェルの製造作業の説明図である。
【図１５ａ】図１５の局部拡大図である。
【図１６】従来のゴルフクラブヘッドおよびそのワックスパターンの製造方法によるヘッドの鋳造作業の説明図である。
【図１６ａ】図１６の局部拡大図である。
【符号の説明】
【００３１】
１１    本体ワックスパターン            １２    フェース板ワックスパターン
１３    セラミックシェル                １４    ヘッド
１４１    キャビティ                      ２０    第一ワックスパターン部
２１    結合部                          ２２    凹欠部
２３    注入口部                      ２００    第一鋳型セット
２０１    型穴                            ３０    第二ワックスパターン部
３１    フェース板                      ３２    ホーゼル
３００    第二鋳型セット                ３０１    第一型穴
３０２    第二型穴                      ３０３    コア
４０    ヘッドワックスパターン        ４００    セラミックシェル
４０１    型穴                          ４０２    注入口
５０    ヘッド鋳物                      ５１    フェース板
５２    ホーゼル                        ５３    キャビティ
６０    前ワックスパターン部            ６１    階段状部
６２    環状フランジ                  ６２１    結合孔
６２２    結合孔                        ６２３    結合孔
６３    環状溝                          ６４    環状フランジ
７０    外型                            ７１    支持座
７２    コアセット                    ７００    型穴
８０    後ワックスパターン部            ９０    ヘッドワックスパターン
ａ    隙間                              ａ’    充填材
ｂ    毛ばり                            ｃ    隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１２ａ】
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【図１２ｂ】
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【図１２ｃ】
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【図１２ｄ】
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【図１２ｅ】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１４ａ】
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【図１４ｂ】
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【図１５】
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【図１５ａ】
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【図１６】
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【図１６ａ】
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