(57)【要約】【課題】合成樹脂の基体と、その表面を部分的に被覆する発泡表皮との見切りにバラツキが生じず、見栄えの良好な車両用内装部材を実現すること。【解決手段】  合成樹脂からなる基体１と、その表面を部分的に被覆する発泡表皮２を一体成形して、発泡表皮２で被覆されない基体１の非被覆部１０，１２と発泡表皮２とが連続面をなすようにした発泡表皮付き車両用内装部材の製造方法において、予め発泡表皮２には、端縁に沿って該端縁に剛性を付与する非発泡の補強部２２を形成しておき、発泡表皮２を、内装部材成形用金型３のキャビティ３３内に、発泡表皮２の表面側をキャビティ３３の上記基体１の表面側を成形する成形面に当接させてセットし、キャビティ３３に基体成形材料を注入して発泡表皮２と一体に基体１を成形する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂からなる基体と、該基体の表面を部分的に被覆する発泡表皮を一体成形して、上記発泡表皮で被覆されない上記基体の非被覆部と上記発泡表皮とが連続面をなすようにした発泡表皮付き車両用内装部材の製造方法において、
端縁に沿って該端縁に剛性を付与する非発泡の補強部を形成した上記発泡表皮を準備し、
上記発泡表皮を、内装部材成形用金型のキャビティ内に、上記発泡表皮の表面側をキャビティの上記基体の表面側を成形する成形面に当接させてセットし、
上記キャビティに基体成形材料を注入することを特徴とする発泡表皮付き車両用内装部材の製造方法。
【請求項２】
上記発泡表皮として、非発泡のスキン層で被覆され、端縁には外方へ突出する方向にスキン層を厚くした非発泡の上記補強部を有する一体成形の表皮を用いる請求項１に記載の発泡表皮付き車両用内装部材の製造方法。
【請求項３】
上記補強部はその下面を傾斜面として先細り形状とした請求項１または２に記載の発泡表皮付き車両用内装部材の製造方法。
【請求項４】
上記金型のキャビティの成形面には、上記基体の非被覆部と上記発泡表皮との境界となる部分に上記非被覆部となる側を高位とする段差を設け、
上記発泡表皮を、その端縁の補強部を上記段差の下方へ突出させて上記キャビティにセットして、該キャビティに基体成形材料を注入し、
上記境界で基体の段差内に上記発泡表皮の補強部を埋設する請求項１ないし３に記載の発泡表皮付き車両用内装部材の製造方法。
【請求項５】
上記内装部材がインストルメントパネルである請求項１ないし３のいずれかに記載の発泡表皮付き車両用内装部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はインストルメントパネル等の車両用内装部材、特に合成樹脂の基体と、その表面を部分的に被覆するように発泡表皮を一体成形した発泡表皮付き車両用内装部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用内装部材としてインストルメントパネルを例にとると、インストルメントパネルは、合成樹脂の基体の表面を、部分的にクッション性を有する発泡成形体からなる表皮で被覆したものがある。図４はこの種のインストルメントパネルを示す斜視図で、図５は図４のＹ−Ｙ線に沿う位置での従来構造の断面図を示す。図４、図５に示すように、インストルメントパネルは、合成樹脂からなる基体１の前端部１０とその後方の一般部１１との間に、傾斜状の段差１２を設けて一般部１１を前端部１０よりも低くするとともに、一般部１１の表面を発泡表皮２Ａで被覆している。図中、Ｌは基体１の発泡表皮２Ａにより被覆されない前端部１０および段差１２からなる非被覆部と発泡表皮２Ａとの見切りを示す。
【０００３】
発泡表皮２Ａはオレフィン系熱可塑性エラストマ（ＴＰＯ）材等をガス発泡成形したもので、表皮成形用金型にガス（ＣＯ2 ）を混入した高温のＴＰＯ材を注入し、表皮成形用金型に接触したＴＰＯ材の表面が冷えて発泡しないまま固まったスキン層２０が形成されてその内側の溶融層が最適な粘度になった時点でキャビティの間隙の幅が最終製品寸法となるように金型を型決めし、スキン層２０内部の固まっていない溶融層を発泡させることで成形され、発泡層２１がスキン層２０で包まれた構造をなす。スキン層２０の厚さは０．５mm程度で、表皮全体の厚さは５mm程度である。
【０００４】
インストルメントパネルは基体１と発泡表皮２Ａとを一体成形して形成している。図６に示すように、上型３１と下型３２とかなるインストルメントパネル成形用金型３の上型３１に沿いこれに当接させて発泡表皮２Ａをキャビティ３３内にセットし、基体成形材料たるポリプロピレン（ＰＰ）材等をキャビティ３３内に注入充填して一体成形している。尚、上記ＰＰ材は、下型３２に設けた複数のゲートＧ（図４）により、発泡表皮２Ａをセットした基体１の一般部１１の背面側からキャビティ３３に注入され、図の矢印は成形材料の流動方向を表す。
【０００５】
ところで、従来のインストルメントパネルでは、図７に示すように、基体１と発泡表皮２Ａとを一体成形する時に、基体１の一般部１１側から前端部１０側へ向かって流れる成形材料に押されて、発泡表皮２Ａの端縁が前方へ伸長しつつ斜め上方へ屈曲して基体１の段差１２の表面側へ張り出すおそれがあり、基体１の段差１２と発泡表皮２Ａとの見切りＬにバラツキが生じる。特に複数のゲートＧから注入された成形材料が互いに合わさるウェルド部Ｗ（図４）付近の見切りＬでバラツキが発生し易い。また、ウェルド部Ｗ付近では発泡表皮２Ａの表面側に成形材料が流れ出る不具合も生じる。
【０００６】
また、基体と発泡表皮とを一体成形する従来の他の車両用内装部材の製造方法として下記特許文献１に記載されたように、表皮の端縁に予めＵ字状の溝を成形しておき、表皮を成形用金型内にセットしたときに、表皮の上記Ｕ字状溝を金型内の突条リブに嵌合して、表皮の端縁を位置決めしておき、金型のキャビティに基体成形材料を充填して、基体の非被覆部と表皮との見切りをバラツキなく一体成形することが提案されている。しかしながら金型から取り出した成形品には上記見切りにＵ字状の溝が残り、見栄えがよくない。
【特許文献１】特開平９−１５０４３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明は、合成樹脂の基体と、その表面を部分的に被覆する発泡表皮を一体成形した発泡表皮付き車両用内装部材において、表皮により被覆されない基体の非被覆部と発泡表皮との見切りにバラツキが生じず、非被覆部と発泡表皮とが一連の連続面を構成して見栄えの良好な車両用内装部材を実現することを課題としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、合成樹脂からなる基体と、該基体の表面を部分的に被覆する発泡表皮を一体成形して、上記発泡表皮で被覆されない上記基体の非被覆部と上記発泡表皮とが連続面をなすようにした発泡表皮付き車両用内装部材の製造方法において、端縁に沿って該端縁に剛性を付与する非発泡の補強部を形成した上記発泡表皮を準備し、上記発泡表皮を、内装部材成形用金型のキャビティ内に、上記発泡表皮の表面側をキャビティの上記基体の表面側を成形する成形面に当接させてセットし、上記キャビティに基体成形材料を注入する（請求項１）。発泡表皮の端縁に補強部を形成して剛性を強化したので、基体と一体成形するときに、金型のキャビティに注入された基体成形材料の影響を受けて発泡表皮の端縁が位置ずれしたり変形したりせず、成形後に基体の非被覆部と発泡表皮との見切りにバラツキが生じない。基体の非被覆部と発泡表皮とを一連の連続面にできる。
【０００９】
上記発泡表皮として、非発泡のスキン層で被覆され、端縁には外方へ突出する方向にスキン層を厚くした非発泡の上記補強部を有する一体成形の表皮を用いる（請求項２）。上記補強部はその下面を傾斜面として先細り形状とする（請求項３）。補強部はスキン層の一般部より突出して厚さが厚いが、先細り形状としてあるから、成形時に成形材料を注入すると直ちに非発泡のまま固まるから容易に成形され得る。かつ、補強部を先細り形状としたことにより、基材成形材料注入時に流動抵抗とならず成形性がよい。
【００１０】
上記金型のキャビティの成形面には、上記基体の非被覆部と上記発泡表皮との境界となる部分に上記非被覆部となる側を高位とする段差を設け、上記発泡表皮を、その端縁の補強部を上記段差の下方へ突出させて上記キャビティにセットして、該キャビティに基体成形材料を注入し、上記境界で基体の段差内に上記発泡表皮の補強部を埋設する（請求項４）。非発泡の補強部は基体の段差の内部に埋設されているから基体の段差面と発泡表皮との見切りは一線に形成され見栄えがよい。
【００１１】
上記内装部材としてインストルメントパネルの製造に好適である（請求項５）。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の製造方法によれば、合成樹脂の基体と、その表面を部分的に被覆するように発泡表皮を一体成形するときに、発泡表皮の端縁に補強部を形成して表皮端縁の剛性を強化したので、表皮の端縁が注入材料の流れにより位置ずれしたり変形することがなく、基体と発泡表皮との見切りにバラツキが生じず、非被覆部と発泡表皮とが一連の連続面をなす見栄えの良好な内装部材に製造することができる。
【００１３】
図４に示す車両用の内装部材たるインストルメントパネルを製造する本発明の実施形態を説明する。インストルメントパネルは合成樹脂の基体１を備え、基体１の表面にはその前端部１０を除き、前端部１０の後方の一般部１１の表面がクッション性を有する発泡体からなる発泡表皮２で被覆してある。図１はインストルメントパネルの図４のＹ−Ｙ線に沿う位置での断面を示し、インストルメントパネルの基体１は、その前端部１０とその後方の一般部１１との間に、傾斜状の段差１２を設けて一般部１１を前端部１０よりも一段低く形成してあり、一段低くした一般部１１の表面に発泡表皮２が設けてある。段差１２の表面下端は、基体１と発泡表皮２の前端との見切りＬを形成する。
【００１４】
図１、図２に示すように、発泡表皮２はオレフィン系熱可塑性エラストマ（ＴＰＯ）等を発泡成形したもので、発泡層２１の外周が非発泡のスキン層２０で包まれている。スキン層２０の厚さは０．５mm程度で、表皮全体の厚さは５mm程度である。また、発泡表皮２の前端縁には、全長にわたって非発泡状態の補強部２２を形成して、発泡表皮２の前端の剛性を強化している。補強部２２は発泡層２１の前端から外前方へ向けて突出しており、その突出長が約５mmとしてある。また補強部２２の下面２２１は傾斜面をなし上下幅が先細りの断面形状で、前端の上下幅は表皮２本体の上下幅の約２分の１寸法としてある。
【００１５】
発泡表皮２を成形するには、図略ではあるが、上型および下型からなる表皮成形用金型のキャビティに表皮成形材料たるガス（ＣＯ2 ）を混入した高温のＴＰＯ材を注入する。ＴＰＯ材がキャビティに充填されると、先ず、上記キャビティ内の上型および下型の成形面に接触したＴＰＯ材の表面が冷えて発泡しないまま固まってスキン層２０が成形される。
【００１６】
また、発泡表皮２の前端縁には先細りに突出する形状としてあるから、ＴＰＯ材がキャビティに充填されると、前端縁はスキン層２０の一般部と同様に発泡しないまま直ちに固まって補強部２２が成形される。
【００１７】
次に、表皮のスキン層２０および補強部２２が成形された後、表皮成形用金型の上型と下型とを若干離間せしめて型決めし、キャビティ内の上下の隙間幅を、成形される表皮が最終製品形状となるように広げる。これにより、スキン層２０の内部の固まっていないＴＰＯ材が発泡して発泡層２１が成形される。このようにして発泡表皮２は、スキン層２０、補強部２２および発泡層２１が一体に成形される。
【００１８】
インストルメントパネルは別成形された上記発泡表皮２と基体１とを一体成形して構成される。図３に示すように、上型３１および下型３２からなるインストルメントパネル成形用金型３のキャビティ３３には傾斜状の段差が形成してある。発泡表皮２は、その表面側をキャビティ３３の上型３１の下段側の成形面に当接せしめるとともに、補強部２２が形成された前端縁を上型３１の傾斜成形面の下方まで突設せしめた状態でキャビティ３３にセットされる。
【００１９】
そして金型３のキャビティ３３内に、基体成形材料たるポリプロピレン（ＰＰ）材を注入する。ＰＰ材は、図４の符号Ｇ位置に対応して、基体１の一般部１１の背面を成形する下型３２成形面の複数個所に設けられたゲートよりキャビティ３３内に注入される。注入されたＰＰ材は、図３の矢印で示すように、キャビティ３３内の基体１の一般部１１を成形する側から上記段差部および基体１の前端部１０を成形する側へ流れ込んでキャビティ３３全体に充填される。これにより、基体１と表皮２とが一体化されたインストルメントパネルが成形され、その後、金型３からインストルメントパネルを取り出すことで完成する。
【００２０】
本実施形態の製造方法によれば、予め発泡表皮２の端縁に、非発泡状態の補強部２２を成形して、補強部２２により発泡表皮２の端部の剛性を強化したので、発泡表皮２を成形用金型３のキャビティ３３内にセットして、キャビティ３３内に基体成形材料を注入したときに、成形材料の流動の影響を受けず発泡表皮２の端部が位置ずれしたり、変形したりしない。従って、基体１の非被覆部と発泡表皮２の見切りＬにバラツキが発生せず、基体１の非被覆部と発泡表皮２とを一連の連続面にできインストルメントパネルの見栄えを良好にできる。また、基体１の発泡表皮２との境界に傾斜状の段差１２を設け、段差１２に発泡表皮２の補強部２２を埋設したので、基体１の段差面と発泡表皮２との見切りＬは一線に形成され見栄えがよい。かつ基体１の非被覆部からなる触感の固い硬質部と発泡表皮２からなる触感の柔らかい軟質部とを見切りＬを境に区分けできる。
【００２１】
発泡表皮２の補強部２２を下面を傾斜面として先細り形状としたので、表皮２を成形するときに、非発泡の補強部２２が容易に成形される。更に補強部２２を下面を傾斜面としたので、表皮２をインストルメントパネル成形用金型３のキャビティ３３にセットして、基体成形材料のＰＰ材をキャビティ３３内に注入したとき、補強部２２が基体成形材料の流れの抵抗とならず、成形性が良好である。
【００２２】
上述の実施形態は段差が設けられ、段差部で基体の非被覆部と発泡表皮との見切りが形成されるインストルメントパネルに本発明を適用したものであるが、本発明はインストルメントパネルの平坦部に上記見切りを形成するインストルメントパネルの製造にも適用され、発泡表皮の端縁に非発泡の補強部を形成することでバラツキのない見切りが形成され得る。またインストルメントパネルに限らず、パネル表面の一部が発泡表皮で被覆されている他の車両用内装部材、例えばドアトリム等の製造にも広く適用され得る。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の製造方法により成形された車両用内装部材の要部断面を示すもので、図４のＹ−Ｙ線に沿う断面図である。
【図２】本発明に用いる発泡表皮の要部断面図である。
【図３】本発明の内装部材の成形用金型のキャビティに発泡表皮をセットした状態を示す金型および発泡表皮の要部断面図である。
【図４】車両用内装部材たるインストルメントパネルの斜視図である。
【図５】従来の製造方法により成形された車両用内装部材の要部断面を示す図４のＹ−Ｙ線に沿う断面図である。
【図６】従来の内装部材の成形用金型のキャビティに発泡表皮をセットした状態を示す要部断面図である。
【図７】図５に対応して、従来の基体の非被覆部と発泡表皮との見切りにバラツキが生じた状態の断面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１  基体
１０  前端部（非被覆部）
１１  一般部
１２  段差（非被覆部）
２  発泡表皮
２０  スキン層
２１  発泡層
２２  補強部
３  内装部材成形用金型
３３  キャビティ
Ｌ  見切り
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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