(57)【要約】【課題】  コストアップを殆ど生じさせることなく、エージング試験を行う液晶モジュールを載置するトレイを枠体から引き出したときに、該トレイを引き出しすぎて落下させてしまうという事態が生じるのを確実に防止できるエージング試験用ラックを提供する。【解決手段】  トレイ３の両側面に形成されている開口部３ｂ毎に、インシュロックや、紐等の紐状帯２５を通し、この紐状帯２５でレール１５とトレイ３の折曲部３ａを結んでいる。したがって、トレイ３は、枠体２の上面側から略半分引き出したときに、支柱１１、１３とレール１５との取付部分で、紐状帯２５が引っ掛かり、それ以上引き出すことができなくなる。これにより、トレイ３を枠体２から引き出し過ぎて、トレイ３が枠体２から落下するという事態が生じるのを確実に防止できる【選択図】  図５
2006170683.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
両側に略水平方向に延びるレールが対向して取り付けられた枠体と、
前記枠体に対して着脱自在のトレイと、を備え、
前記枠体は、４角に支柱が立設され、前記レールが支柱に取り付けられ、
前記トレイは、前記枠体の両側に取り付けられている前記レールに載置し、該枠体に装着する折曲部が両側に形成された形状であり、
前記トレイに載置されている液晶モジュールに対してエージング試験を行うエージング試験用ラックにおいて、
トレイは、両側面に、それぞれ側面の略中心に開口部が形成されているとともに、該開口部付近の前記折曲部の上面に溝部が形成されており、該開口部に通した紐状帯で前記枠体のレールと前記トレイの突起部とを結んだエージング試験用ラック。
【請求項２】
両側に略水平方向に延びるレールが対向して取り付けられた枠体と、
前記枠体に対して着脱自在のトレイと、を備え、
前記枠体は、４角に支柱が立設され、前記レールが支柱に取り付けられ、
前記トレイは、前記枠体の両側に取り付けられている前記レールに載置し、該枠体に装着する折曲部が両側に形成された形状であり、
前記トレイに載置されている液晶モジュールに対してエージング試験を行うエージング試験用ラックにおいて、
トレイは、両側面に開口部が形成されており、該開口部に通した紐状帯で前記枠体のレールと前記トレイの突起部とを結んだエージング試験用ラック。
【請求項３】
前記トレイは、両側面に形成した前記開口部付近の前記折曲部の上面に溝部を形成している請求項２に記載のエージング試験用ラック。
【請求項４】
前記トレイは、前記開口部が側面の略中心に形成されている請求項２、または３に記載のエージング試験用ラック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、トレイに載置されている液晶モジュールに対してエージング試験を行うエージング試験用ラックに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶モジュール（ＬＣＤモジュール）のエージング試験に、エージング試験用ラックが利用されている。従来のエージング試験用ラック５０は、例えば図６に示すように、枠体５１に対して複数のトレイ５２が着脱自在に構成されている。複数のトレイ５２は、枠体５１に上下方向に並べて取り付けられる。枠体５１は、図６に示すように、４本の支柱６１〜６４を４角に立設し、隣り合う２本の支柱６１、６２の間に略水平方向に延びるレール６５を上下方向に一定の間隔で並べて取り付けている。また、対向する側の２本の支柱６３、６４の間にも同様に略水平方向に延びる複数本のレール６５を上下方向に一定の間隔で並べて取り付けている。枠体５１の一方の側に取り付けられている各レール６５と、他方の側に取り付けられているレール６５とは略同じ取り付け高さであり、枠体５１に取り付けられている各レール６５は反対側に対向するレール６５が位置している。
【０００３】
なお、枠体５１は、支柱６１〜６４の上端側に設けた天板６６と、下端側に設けた底板６７とで、これら４本の支柱６１〜６４を連結しており、前面、側面、背面にパネルを取り付けておらず、エージング試験用ラック５０内における空気の流れを確保している。
【０００４】
また、トレイ５２は、図７に示すように、上面が開口した箱状体であり、両側にレール６５の上面に載置する折曲部５２ａを形成した構成である。トレイ５２は、この折曲部５２ａの下面を枠体５１のレール６５の上面に載せ、枠体５１に取り付ける。枠体５１に取り付けたトレイ５２は、レール６５に沿って枠体５１から引き出したり、枠体５１に収納する（押し込む）ことができる。
【０００５】
トレイ５２は、図８に示すようにエージング試験を行う複数の液晶モジュール８１を重ならないように並べて載置することができる大きさである。図８には、液晶モジュール８１が４つ載置できるトレイ５２を示している。言い換えれば、エージング試験が、４つの液晶モジュールに対して同時に行えるトレイ５２を示している。また、トレイ５２には、液晶モジュール８１の動作を制御する制御基板８２と、液晶モジュール８１および制御基板８２に対する電源供給を制御する電源制御回路基板８３と、を重ならないように４つずつ載置することができる。トレイ５２に載置エージング試験を行う液晶モジュール８１には、制御基板８２、電源制御基板８３がケーブルで接続される。液晶モジュール８１に対するケーブルの接続にはコネクタが利用されている。また、電源制御基板８３には、図示していない電源ユニットが接続されている。
【０００６】
このエージング試験用ラック５０は、トレイ５２をレール６５に沿って枠体５１から引き出し、エージング試験を行った液晶モジュール８１をトレイ５２から取り出したり、これからエージング試験を行う液晶モジュール８１をトレイ５２に載置する。トレイ５２に載置した液晶モジュール８１は、ケーブルで接続した制御基板８２や電源制御基板８３により動作させ、エージング試験を行う。
【０００７】
また、エージング試験用ラックとしては、特許文献１に示されているように、エージング試験を行っている液晶モジュールの動作状態が目視確認できるように、液晶モジュールを立てかける構成としたものがある。
【特許文献１】特開２００２−１０８２４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、図５に示したエージング試験用ラック５０は、枠体５１のレール６５にトレイ５２の折曲部５２ａを載置するという簡単な構成であるため、枠体５１からトレイ５２を引き出し過ぎて、トレイ５２を枠体５１から落下させてしまうというエージング試験にかかる作業上の問題があった。また、トレイ５２を落下させたときに、トレイ５２に載置されていた液晶モジュール８１が破損するという問題もあった。
【０００９】
この問題は、トレイ５２が枠体５１から完全に引き出せないように、ストッパを設けることで解消できる。そこで、エージング試験用ラック５０の構成を複雑にすることなく、コストアップも十分に抑えることができるストッパ機能を各トレイ５２に設けることが要望されている。
【００１０】
この発明の目的は、コストアップを殆ど生じさせることなく、エージング試験を行う液晶モジュールを載置するトレイを枠体から引き出したときに、該トレイを引き出しすぎて落下させてしまうという事態が生じるのを確実に防止できるエージング試験用ラックを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この発明のエージング試験用ラックは、上記課題を解決するために以下の構成を備えている。
【００１２】
（１）両側に略水平方向に延びるレールが対向して取り付けられた枠体と、
前記枠体に対して着脱自在のトレイと、を備え、
前記枠体は、４角に支柱が立設され、前記レールが支柱に取り付けられ、
前記トレイは、前記枠体の両側に取り付けられている前記レールに載置し、該枠体に装着する折曲部が両側に形成された形状であり、
前記トレイに載置されている液晶モジュールに対してエージング試験を行うエージング試験用ラックにおいて、
トレイは、両側面に開口部が形成されており、該開口部に通した紐状帯で前記枠体のレールと前記トレイの突起部とを結んでいる。
【００１３】
この構成では、トレイを枠体から引き出していくと、結ばれている紐状帯がレールと支柱との取り付け部で引っ掛かり、それ以上トレイを枠体から引き出すことができない状態になる。言い換えれば、トレイを枠体から完全に引き出すことができない。したがって、トレイを枠体から完全に引き出して落下させるという事態が生じるのを確実に防止することができる。また、トレイを枠体から取り外したいときには、結んでいる紐状帯をほどけばよい。
【００１４】
このように、トレイの側面に開口部を形成し、この開口部に通した紐状帯で枠体のレールとトレイの折曲部とを結ぶという簡単な構成で、トレイが落下するのを確実に防止でき、エージング試験用ラックのコストアップも殆ど生じない。
【００１５】
（２）前記トレイは、両側面に形成した前記開口部付近の前記折曲部の上面に溝部を形成している。
【００１６】
この構成では、枠体のレールとトレイの折曲部とを結んでいる紐状帯を溝部に挿入しているので、トレイを枠体から引き出すときや、枠体へ収納するときに、トレイと紐状帯とが一体で移動する。したがって、トレイの引き出しや、収納時における、トレイと紐状帯との摩擦が抑えられ、トレイの引き出しや、収納がスムーズに行える。
【００１７】
（３）前記トレイは、前記開口部が側面の略中心に形成されている。
【００１８】
この構成では、枠体のレールとトレイの折曲部とを紐状帯で結んでいるとき、枠体から引き出せるトレイの引き出し量が、最大でトレイの半分になるので、枠体から引き出したトレイが傾いて、トレイに載置されている液晶モジュール等が外部に落下するのを防止できる。
【発明の効果】
【００１９】
この発明によれば、トレイの側面に開口部を形成し、この開口部に通した紐状帯で枠体のレールとトレイの折曲部とを結ぶという簡単な構成で、トレイが落下するのを確実に防止でき、エージング試験用ラックのコストアップも殆ど生じない。また、結んでいる紐状帯をほどくことで、トレイを枠体から取り外すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、この発明の実施形態であるエージング試験用ラックについて説明する。
【００２１】
この実施形態のエージング試験用ラックは、液晶モジュールのエージング試験を行うものである。図１はこの発明の実施形態であるエージング試験用ラックの外観を示す図であり、図２はこの実施形態のエージング試験用ラックの枠体を示す図であり、図３はこの実施形態のエージング試験用ラックのトレイを示す図である。エージング試験用ラック１は、枠体２と、この枠体２に対して着脱自在のトレイ３とを備えている。エージング試験用ラック１は、枠体２に対して、複数枚のトレイ３を上下方向に並べて取り付けられる構成である。枠体２は、４角に立設された４本の支柱１１〜１４を備え、隣り合う２本の支柱１、１２の間に略水平方向に延びるレール１５を上下方向に一定の間隔で並べて取り付けている。また、対向する側の２本の支柱１３、１４の間にも同様に略水平方向に延びる複数本のレール１５を上下方向に一定の間隔で並べて取り付けている。枠体２の一方の側におけるレール１５の取り付け高さと、他方の側におけるレール１５の取り付け高さとは略同じ高さであり、両側に取り付けているレール１５が対向している。また、レール１５が取り付けられている面が、この実施形態のエージング試験用ラック１の側面である。また、支柱１１、１３側がこの実施形態のエージング試験用ラック１の前面であり、支柱１２、１４側がこの実施形態のエージング試験用ラック１の背面である。レール１５は、支柱１１〜１４の内側に溶接やネジ止め等で支柱１１〜１４に取り付けている。また、枠体２は、支柱１１〜１４の上端側に設けた天板１６と、下端側に設けた底板１７とで、４本の支柱１１〜１４を連結している。
【００２２】
なお、ここでは、天板１６、および底板１７で４本の支柱１１〜１４を連結しているとしたが、背面パネルを支柱１２、１４に取り付け、４本の支柱１１〜１４を連結してもよい。
【００２３】
また、トレイ３は、上面が開口した箱状体であり、両側に枠体２のレール１５に載置する折曲部３ａが形成されている。トレイ３は、この両側の折曲部３ａを枠体２の両側面に取り付けたレール１５に載せて、トレイ３を枠体２に取り付ける。枠体２に取り付けたトレイ３は、折曲部３ａがレール１５に載置された状態であるので、上面側からレール１５に沿って引き出したり、枠体３に収納する（押し込む）ことができる。また、トレイ３には、両側面に開口部３ｂが形成されている。この開口部３ｂは、枠体３に対する引き出し方向の長さの略中心に形成されている。また、開口部３ｂが形成されている付近における折曲部３ａの上面には、溝３ｃが形成されている。この溝３ｃは、開口部３ｂの略真上で、折曲部３ａの幅方向に形成されている。
【００２４】
また、トレイ３を枠体２から引き出したり、押し込んで収納するときに、該トレイ３をスムーズに移動させられるように、レール１５の上面や、トレイ３の折曲部３ａの下面に比較的摩擦が小さい塗料を塗っている。また、この摩擦の少ない塗料にかえて、レール１５の上面やトレイ３の折曲部３ａの下面を研磨してもよい。
【００２５】
トレイ３は、図４に示すようにエージング試験を行う複数の液晶モジュール２１を重ならないように並べて載置することができる。図４は、液晶モジュール２１が４つ載置できるトレイ３を示している。言い換えれば、４つの液晶モジュール２１に対して、同時にエージング試験が行えるトレイ３を示している。また、トレイ３には、液晶モジュール２１の動作を制御する制御基板２２と、液晶モジュール２１および制御基板２２に対して供給する電源を制御する電源制御回路基板２３と、が４つずつ載置されている。液晶モジュール２１、制御基板２２、電源制御基板２３はケーブルで接続される。また、電源制御基板２３には、図示していない電源ユニットが接続されている。液晶モジュール２１に対するケーブルの接続にはコネクタが利用されている。したがって、エージング試験を行うためにトレイ３に載置した液晶モジュール２１に対するケーブル接続や、エージング試験が完了した液晶モジュール２１をトレイ３から取り出すときのケーブルの取り外しが、コネクタの取り付け、取り外しという簡単な作業で行える。
【００２６】
ここで、枠体２にトレイ３を取り付ける方法について説明する。枠体２の前面からトレイ３の両側の折曲部３ａを枠体２の両側に取り付けられているレール１５に載置し、この状態でトレイ３を枠体２に押し込む。上述したように、枠体３の両側面には側面パネルを取り付けていないので、枠体３に押し込まれたトレイの側面が露出している。そして、トレイ３の両側面に形成されている開口部３ｂ毎に、インシュロックや、紐等の紐状帯２５を通し、この紐状帯２５でレール１５とトレイ３の折曲部３ａを結ぶ。このとき、紐状帯２５は、図５に示すように折曲部３ａの上面に形成している溝３ｃに挿入する。
【００２７】
このようにして、レール１５と折曲部３ａとを紐状態２５で結んだトレイ３は、枠体２の上面側から略半分引き出したときに、支柱１１、１３とレール１５との取付部分において、紐状帯２５が引っ掛かるので、これ以上引き出すことができなくなる。したがって、トレイ３を枠体２から引き出し過ぎて、トレイ３を枠体２から落下させてしまうという事態が起きるのを確実に防止することができる。また、トレイ３の側面に開口部３ｂを設け、その開口部３ｂに通した紐状帯２５でレール１５と折曲部３ａとを結ぶという簡単な構成であるので、エージング試験用ラック１のコストアップも十分に抑えられる。
【００２８】
また、紐状態２５は溝３ｃに挿入されているので、トレイ３を枠体２から引き出したり、枠体２に収納するとき、トレイ３とともに移動するので、トレイ３をスムーズに移動させることができる。さらに、レール１５の上面や、トレイ３の折曲部３ａの下面に比較的摩擦が小さい塗料を塗っているので、トレイ３の引き出し時や、収納時におけるレール１５の上面と、トレイ３の折曲部３ａの下面との間で生じる摩擦も抑えられ、トレイ３の引き出しや収納が一層スムーズに行える。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】この発明の実施形態であるエージング試験用ラックの外観を示す図である。
【図２】この実施形態のエージング試験用ラックの枠体を示す図である。
【図３】この実施形態のエージング試験用ラックのトレイを示す図である。
【図４】この実施形態のエージング試験用ラックのトレイに載置されている液晶モジュール等を示す図である。
【図５】この実施形態のエージング試験用ラックの枠体とトレイとの取り付けを説明する図である。
【図６】従来のエージング試験用ラックの外観を示す図である。
【図７】従来のエージング試験用ラックのトレイを示す図である。
【図８】従来のエージング試験用ラックのトレイに載置されている液晶モジュール等を示す図である。
【符号の説明】
【００３０】
１−エージング試験用ラック
２−枠体
３−トレイ
３ａ−折曲部
３ｂ−開口部
３ｃ−溝
１１〜１４−支柱
１５−レール
２５−紐状帯
【図１】
2006170683.tif 000003
【図２】
2006170683.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2006170683.tif 000007
【図６】
2006170683.tif 000008
【図７】
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【図８】
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