(57)【要約】【課題】  酸化チタンなどの無機微粒子が凝集を起こすことなく安定に分散し、かつ低粘度であり、塗布適性にも優れ、無機微粒子の含有割合が大きい薄膜が形成可能である無機微粒子分散液を提供すること。【解決手段】  無機微粒子を分散剤により分散媒体に分散してなる分散液において、上記分散剤が樹状分岐構造を有する有機材料であることを特徴とする分散液。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機微粒子を分散剤により分散媒体に分散してなる分散液において、上記分散剤が樹状分岐構造を有する有機材料であることを特徴とする分散液。
【請求項２】
分散剤が、デンドリマーまたはデンドロンである請求項１に記載の分散液。
【請求項３】
デンドリマーまたはデンドロンが、末端に導電性微粒子表面と相互作用する官能基を有する請求項１に記載の分散液。
【請求項４】
無機微粒子が、金属微粒子または金属化合物の微粒子である請求項１に記載の分散液。
【請求項５】
無機微粒子が、正孔輸送性を有する酸化チタン微粒子である請求項１に記載の分散液。
【請求項６】
分散液中の無機微粒子の５０％平均粒子径が、１００ｎｍ以下である請求項１に記載の分散液。
【請求項７】
無機微粒子（Ａ）と分散剤（Ｂ）との質量比が、Ａ：Ｂ＝１００：５０〜５である請求項１〜６のいずれか１項に記載の分散液。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の分散液を塗布し製膜してなることを特徴とする薄膜。
【請求項９】
一対の対向電極と、これらによって挟持された正孔輸送層と有機発光層とを少なくとも有する有機エレクトロルミネッセンス素子において、上記正孔輸送層が請求項８に記載の薄膜からなることを特徴とする有機エレクトロルミネッセンス素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無機微粒子を特定の分散剤により分散してなる分散液、該分散液からなる薄膜および有機エレクトロルミネッセンス（以下「ＥＬ」と略す）素子に関する。
【背景技術】
【０００２】
有機ＥＬ素子は、有機発光層を一対の対向電極に挟んで構成されており、一方の電極から注入された電子と、もう一方の電極から注入された正孔が、発光層内で再結合したときに、発光層が発光する。このような素子は、１９６３年に、M.Pope、H.P.Kallmannなどによりアントラセンの単結晶に直流電圧を印加すると発光が生じることが見出されたことから、研究開発が本格的に始まり、１９８７年には、KODAK社のT.W.Tangらにより、有機薄膜積層構造を利用した有機ＥＬ素子が初めて発表された。
【０００３】
その後、この発表モデルをもとに、材料、層構成、層構成方法、素子化方法など、様々な面から、機能向上を目指した有機ＥＬ素子の研究開発が進められている。一般的な有機ＥＬ素子の層構成を図１に示す。これらの各層の中で、発光特性および色特性に大きく影響する正孔輸送層の形成材料として酸化チタンが提案されている（特許文献１）。この特許文献１に記載の酸化チタンからなる正孔輸送層はスパッタリング方法により形成されている。このようなスパッタリング法は均質かつ薄膜の正孔輸送層を形成できるという有利な点があるが、膜形成に高価な装置を要すること、大面積の膜の形成が困難であるという課題がある。
【０００４】
上記課題を解決する方法として、ゾルゲル法により二酸化チタンのナノ粒子を作製し、該粒子をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）などを含む液媒体に分散させて分散液とし、該分散液を用いて塗布方法により酸化チタンからなる正孔輸送層を形成する方法が提案されている（特許文献２）。このような塗布方法によれば、前記の課題は解決されるものの、分散液中の二酸化チタン微粒子の分散安定性を保持するために多量のＰＶＡなどの結合材の使用が必須である。結合材を多量に使用すると分散液の粘度が著しく高くなり、塗布適性が失われるのみならず、形成される膜中の二酸化チタン濃度は低くなり、正孔輸送層としての機能が不十分である。また、結合材の割合を低下させると二酸化チタン微粒子の分散安定性が劣り、形成される膜の均質性や強度が低下する。
【特許文献１】特開平５−３４３１８３号公報
【特許文献２】特開平９−１４８０７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従って本発明の目的は、酸化チタンなどの無機微粒子が凝集を起こすことなく安定に分散し、かつ低粘度であり、塗布適性にも優れ、無機微粒子の含有割合が大きい薄膜が形成可能である無機微粒子分散液を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的は以下の本発明によって達成される。すなわち、本発明は下記の構成からなる。
１．無機微粒子を分散剤により分散媒体に分散してなる分散液において、上記分散剤が樹状分岐構造を有する有機材料であることを特徴とする分散液。
２．分散剤が、デンドリマーまたはデンドロン（以下「デンドリマー」と総称する）である前記１に記載の分散液。
３．デンドリマーが、末端に導電性微粒子表面と相互作用する官能基を有する前記１に記載の分散液。
【０００７】
４．無機微粒子が、金属微粒子または金属化合物の微粒子である前記１に記載の分散液。
５．無機微粒子が、正孔輸送性を有する酸化チタン微粒子である前記１に記載の分散液。
６．分散液中の無機微粒子の５０％平均粒子径が、１００ｎｍ以下である前記１に記載の分散液。
７．無機微粒子（Ａ）と分散剤（Ｂ）との質量比が、Ａ：Ｂ＝１００：５０〜５である前記１〜６のいずれか１項に記載の分散液。
【０００８】
８．前記１〜７のいずれか１項に記載の分散液を塗布し製膜してなることを特徴とする薄膜。
９．一対の対向電極と、これらによって挟持された正孔輸送層と有機発光層とを少なくとも有する有機エレクトロルミネッセンス素子において、上記正孔輸送層が前記８に記載の薄膜からなることを特徴とする有機ＥＬ素子。
【発明の効果】
【０００９】
本発明で無機微粒子の分散剤として使用する樹状分岐構造を有する有機材料は、デンドリマーと称される化合物であり、コア構造の周囲に多数の枝構造が発達した化合物である。該化合物は従来の線状高分子からなる分散剤と異なり、立体障害効果が大きく、分散媒体中に分散している無機微粒子間に配置され、分散液の粘度を過剰に上昇させることなく、無機微粒子の分散安定性を長期間維持することができる。
【００１０】
また、上記デンドリマーは比較的高分子量の材料であるものの、単一分子量材料であり、分子量分布による性能の変化も少ない。さらにこれらの材料は保存安定性も高く、水や有機溶剤などの分散媒体への溶解性も高く種々の分散媒体への無機微粒子の分散に適している。また、これらの材料は、ある程度の世代数を有することにより、それ自体で成膜性を有するので分散剤としての機能とバインダー（被膜形成材料）としての機能も有する。
【００１１】
従って酸化チタンなどの無機微粒子の分散剤として、上記デンドリマーなどを用いることによって、粘度が低く無機微粒子の分散安定性が良好な分散液が得られる。該分散液を用いることで有機ＥＬ素子の正孔輸送層として好適な薄膜を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
次に発明を実施するための最良の形態を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。本発明で使用する樹状分岐構造を有する有機材料は、高度に構造が規制された樹状巨大分子であり、ほぼ球の形をしたナノサイズの分子である。これらのデンドリマー自体は公知であり、ＰＡＭＡＭ（ポリアニドアミン）デンドリマーとして、例えば、ＤＡＢ−Ａｍ−４（ポリプロピレンイミン  テトラアミン  デンドリマー  世代数１）
ＤＡＢ−Ａｍ−８（ポリプロピレンイミン  オクタアミン  デンドリマー  世代数２）
ＤＡＢ−Ａｍ−１６（ポリプロピレンイミン  ヘキサデカアミン  デンドリマー  世代数３）
ＤＡＢ−Ａｍ−３２（ポリプロピレンイミン  ドトリアコンタアミン  デンドリマー  世代数４）
ＤＡＢ−Ａｍ−６４（ポリプロピレンイミン  テトラヘキサコンタアミン  デンドリマー  世代数５）などが知られている。上記ＡＭＡＭデンドリマーの基本構造は下記の通りである。
2006134666.tif 000002
【００１３】
その他のデンドリマーとしては、シクロトリホスファゼン−ＰＭＭＨ（フェノキシメチル（メチルヒドラゾノ））デンドリマー（世代数０．５、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０、５．５など）、チオホスホリル−ＰＭＭＨデンドリマー（世代数０．５、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０、５．５など）が知られている。これらのデンドリマーはメタノールなどの各種濃度の溶液としても市販されている。
【００１４】
以上の如きデンドリマーおよびその他の公知のデンドリマーはいずれも本発明で使用できるが、世代数が低すぎると無機微粒子に対する分散性および被膜形成性能が低く、一方、世代数が高すぎると、水や有機溶剤に対する溶解性が低下したり、溶液の粘度が高くなるので、本発明で使用する好ましいデンドリマーの世代数は３〜４である。また、上記デンドリマーが、末端に導電性微粒子表面と相互作用する官能基、例えば、アミノ基、水酸基、カルボキシル基などを有する場合は、これらの基が無機微粒子と相互作用することによって無機微粒子の分散性や分散安定性が向上するので好ましい。
【００１５】
本発明で使用する無機微粒子とは、金、銀、銅などの金属微粒子、酸化チタン、酸化珪素、酸化錫、酸化亜鉛、酸化タングステン、酸化アルミニウム、酸化鉄のような金属酸化物、セレン化亜鉛、セレン化カドミウム、硫化カドミウムなどの金属のセレン化物や硫化物などが挙げられる。これらの無機微粒子は種々の方法で作製でき、また、種々の粒径のものが市販されているが、本発明で有用な無機微粒子は平均粒径が３０〜７０ｎｍのものである。特に好ましい無機微粒子は光触媒活性および正孔輸送性に優れた酸化チタン微粒子である。
【００１６】
本発明の分散液は、上記無機微粒子を前記デンドリマーを分散剤兼被膜形成材として、水や有機溶媒などの分散媒体中に分散して得られる。分散媒体としては、水、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコールなどのアルコール系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、酢酸エチルなどのエステル系溶剤、トルエン、キシレンなどの芳香族系溶剤、およびそれらの混合溶剤が挙げられる。
【００１７】
上記分散媒体中へ前記デンドリマーを用いて前記無機微粒子を分散させる方法としては従来公知のいずれの方法でもよい。分散に際して使用するデンドリマーの使用量は、無機微粒子１００質量部当たり５０〜５質量部が好ましい。デンドリマーの使用量が５質量部未満であると無機微粒子を充分かつ安定に分散させることができない。一方、デンドリマーの使用量が５０質量部を超えると、不経済であるとともに、形成される薄膜中の無機微粒子の量が不足し、所望の機能、例えば、充分な正孔輸送性が発揮されない。また、分散液中の無機微粒子の５０％平均粒子径が、１００ｎｍ以下であることが好ましい。無機微粒子の５０％平均粒子径が、１００ｎｍを超えると、有機ＥＬ素子のような薄膜電子デバイス用の薄膜層を構成するのが困難となり、また、導電性などの必要な電気物性が確保できないなどの理由で好ましくない。なお、上記分散液には、分散媒体に可溶である従来公知の熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂を本発明の目的達成を妨げない範囲において用いてもよい。なお、上記デンドリマーに加えて公知の分散剤を併用できる。
【００１８】
本発明の薄膜は、上記分散液を基材表面に塗布および乾燥することによって得られる。分散液中の無機微粒子が金属微粒子である場合には、該分散液は導電層、電極、導電パターンなどの形成に有用であり、無機微粒子が正孔輸送性を有する場合には、有機ＥＬ素子などの正孔輸送層に有用であり、無機微粒子が絶縁性である場合には各種電子機器などの絶縁層の形成に有用である。このような薄膜の厚みはその用途により異なるが、例えば、有機ＥＬ素子の正孔輸送層として使用する場合には５０〜８０ｎｍの厚みであることが好ましい。
【００１９】
本発明の有機ＥＬ素子は、一対の対向電極と、これらによって挟持された少なくとも正孔輸送層と発光層とから構成されている有機ＥＬ素子において、前記正孔輸送層が前記本発明の薄膜から形成されている限り、その他の構成については特に制限はなく、公知の構造を採用することができる。
【００２０】
例えば、前記本発明の分散液と発光材料との混合物からなる発光層の両面に一対の電極を有する構造のもの、さらに陰極と発光層の間に電子輸送材料を含む電子輸送層および／または陽極と発光層の間に前記本発明の薄膜を正孔輸送層として積層したものが例示される。また、発光層や正孔輸送層は、一層の場合と複数の層を組み合わせる場合も本発明に含まれる。
【００２１】
次に、本発明の有機ＥＬ素子の代表的な作製方法について述べる。陽極および陰極からなる一対の電極は、平面発光の有機ＥＬ素子を得るためには、電極の少なくとも一方が透明または半透明であって、この透明または半透明な電極側から発光を取り出すことが望ましいが、素子の端面から発光を取り出す形態を取る場合にはこの限りではない。
【００２２】
有機ＥＬ素子の基板には石英、ソーダガラスなどのガラス板、金属板や金属箔、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂などのプラスチックなどが用いられる。有機ＥＬ素子の発光取り出し方向を基板側としたときには、基板および有機ＥＬ素子の電極のうち基板上に設けられる電極が透明または半透明であることが望ましい。
【００２３】
電極には導電性の金属酸化物膜、金属薄膜などが用いられる。具体的には、酸化錫、酸化亜鉛、酸化インジウム、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）などの導電性金属酸化物、金、銀、クロム、ニッケルなどの金属、ポリアニリン、ポリチオフェン、ポリピロールなどの有機導電性材料、これらの混合物または積層物などが挙げられ、特に、高導電性、透明性などの点からＩＴＯを好ましく陽極として用いることができる。
【００２４】
次いで、電極上に前記本発明の薄膜からなる正孔輸送層を形成し、該正孔輸送層上に発光層を形成する。発光材料としては、例えば、アルミニウムキノリン錯体などの有機金属錯体や、その誘導体、ポリパラフェニレンビニレンナフタレン誘導体に代表されるπ共役系高分子材料、アントラセンもしくはその誘導体、ペリレンもしくはその誘導体、ポリメチン系、キサンテン系、クマリン系、シアニン系などの色素類、芳香族アミン、テトラフェニルシクロペンタジエンもしくはその誘導体またはテトラフェニルブタジエンもしくはその誘導体などが挙げられる。
【００２５】
本発明では、上記発光材料として、特に燐光性のイリジウム化合物を使用することが好ましい。本発明において有用な燐光性のイリジウム化合物としては、例えば、イリジウムと、フェニルピリジン、フェニルピリミジン、ビピリジル、１−フェニルピラゾール、２−フェニルキノリン、２−フェニルベンゾチアゾール、２−フェニル−２−オキサゾリン、２，４−ジフェニル−１，３，４−オキサジアゾール、５−フェニル−２−（４−ピリジル）−１，３−オキサジアゾール、２−（２−ピリジル−チオフェン）−２−フェニル−４Ｈ−３，１−ベンズオキサジン−４またはこれらの誘導体などの窒素原子含有芳香族化合物との錯体化合物が挙げられる。
【００２６】
上記正孔輸送層および発光層の形成方法としては、前記の本発明の分散液、上記の材料の溶融液、溶液、分散液、または混合液を使用するスピンコート法、キャストコート法、ディップコート法、ダイコート法、ビードコート法、バーコート法、ロールコート法、スプレーコート法、グラビアコート法、フレキソ印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法などの塗布方法により成膜することが特に好ましい。
【００２７】
正孔輸送層の好ましい厚みは前記の通り５０〜８０ｎｍであり、正孔輸送層の厚みが５０ｎｍ未満では欠損、欠陥からのショートの発生確率が上がってしまい、結果として有機ＥＬ素子特性の安定性、信頼性が得られない点で問題があり、一方、正孔輸送層の厚みが８０ｎｍを超えると電気抵抗値が高まり、有機ＥＬ素子の電流発光効率が低下してしまう点で問題がある。発光層の膜厚としては、１ｎｍ〜１μｍ、好ましくは２ｎｍ〜５００ｎｍ、さらに好ましくは５ｎｍ〜１００ｎｍである。なお、塗布法により正孔輸送層および発光層を成膜した場合には、溶媒を除去するために、好ましくは減圧下または不活性雰囲気下で、３０〜３００℃、好ましくは６０〜２００℃の温度で加熱乾燥することが望ましい。また、発光層と他の電荷輸送材料とを積層する場合には、上記の成膜方法で発光層を設ける前に陽極上に正孔輸送層を形成する、または発光層を設けた後に電子輸送層を形成することが望ましい。
【００２８】
電荷輸送層の形成方法としては、特に限定されないが、固体状態からの真空蒸着法、または溶融状態、溶液状態、分散液状態、混合液状態からのスピンコート法、キャストコート法、ディップコート法、ダイコート法、ビードコート法、バーコート法、ロールコート法、スプレーコート法、グラビアコート法、フレキソ印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法を用いることができる。電荷輸送層の膜厚としては、１ｎｍ〜１μｍ、好ましくは２ｎｍ〜５００ｎｍ、さらに好ましくは５ｎｍ〜１００ｎｍである。
【００２９】
次いで発光層または電荷輸送層の上に電極を設ける。この電極は陰極となる。陰極としては電子を注入しやすいように４ｅＶより小さい仕事関数を持つものが好ましく、アルカリ金属（例えば、リチウム、ナトリウム、セシウムなど）およびそのハロゲン化物（例えば、フッ化リチウム、フッ化セシウム、塩化リチウム、塩化セシウムなど）、アルカリ土類金属（カルシウム、マグネシウムなど）およびそのハロゲン化物（フッ化カルシウム、フッ化マグネシウムなど）、アルミニウム、銀などの金属、導電性金属酸化物およびこれらの合金または混合物などが挙げられる。
【００３０】
陰極の作製方法としては真空蒸着法、スパッタリング法、金属薄膜を圧着するラミネート法などが用いられる。陰極作製後、有機ＥＬ素子を保護する保護層を装着してもよい。この有機ＥＬ素子を長期間安定的に用いるためには、素子を外部から保護するために、保護層または保護カバーを装着することが望ましい。保護層としては、高分子化合物、金属酸化物、金属フッ化物、金属ホウ化物、珪素酸化物、珪素窒化物などを用いることができる。また、保護カバーとしては、ガラス板、表面に低透水率処理を施したプラスチック板などを用いることができ、このカバーを熱硬化樹脂や光硬化樹脂で素子基板と貼り合わせて密閉する方法が好適に用いられる。
【００３１】
図１に本発明の有機ＥＬ素子の断面図の一例を示す。例えば、図１（ａ）のように発光層と陰極の間に隣接して電子輸送性化合物を含む電子注入層を設けたり、また、図１（ｂ）のように発光層と正孔輸送層を兼用させるか、または、発光層と陽極の間に隣接して不図示の正孔輸送性化合物を含む正孔注入層を設けたり、さらに、図１（ｃ）のように電子輸送層と発光層とを兼用させるか、または、発光層と陰極の間に隣接して不図示の電子輸送性化合物を含む電子注入層を設けたり、発光層と陽極の間に隣接して正孔輸送性化合物を含む正孔注入層を設けることによって、電子または正孔、あるいは電子と正孔の両方を有機ＥＬ素子に注入しやすくすることが可能になる。
【００３２】
本発明の有機ＥＬ素子を用いて面状の素子を得るためには、面状の陽極と陰極とが重なり合うように配置すればよい。また、パターン状の発光を得るためには、前記面状の発光素子の表面にパターン状の窓を設けたマスクを設置する方法、非発光部の有機層を極端に厚く形成して実質的に非発光とする方法、陽極または陰極のいずれか一方、または両方の電極をパターン状に形成する方法が挙げられる。
【００３３】
以上の如くすることにより、従来のＣＢＰを用いる場合に比して容易に高効率な有機ＥＬ素子を得ることができる。また、本発明に係る有機ＥＬ素子はコーティング成膜によって作製可能であるため、大面積の表示領域を有する素子とすることも可能である。このようにして製造された本発明に係る有機ＥＬ素子は、モジュール工程を経て得られたモジュールと違方性導電膜（ＡＣＦ）などで熱圧着され、これにより、本発明に係る有機ＥＬ素子が得られる。
【００３４】
さらに、ドットマトリクス素子とするためには、陽極と陰極をともにストライプ状に形成して直交するように配置する方法、片方の電極をＴＦＴで選択駆動できるようにする方法などが挙げられる。また、同一面状に発光色の異なる有機ＥＬ素子を複数配置することにより部分カラー表示、マルチカラー表示、フルカラー表示が可能となる。
【実施例】
【００３５】
次に本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。
【００３６】
［実施例１；分散液］
（デンドリマー分散液調製（１））
関東化学株式会社製特級メチルアルコール８０ｇ、同社製特級２−プロピルアルコール４０ｇ、純水４０ｇの混合溶剤中に、アミノ基末端デンドリマー材料（シグマアルドリッチ社製ＤＡＢ−Ａｍ−３２）０．１６ｇを完全に溶解させた。本分散剤溶液と、光触媒活性の高い酸化チタン微粒子（石原産業株式会社製ＳＴ−０１）１．６ｇとを混合し、分散メディアとして０．３ｍｍジルコニアビーズを添加した後、ペイントシェイカーにより３時間振とう分散させた。振とう分散後、メッシュフィルターにより分散メディアを除去し、酸化チタン分散液（１）とした。
【００３７】
（デンドリマー分散液調製（２）；分散助剤効果評価）
前記分散液（１）中の分散剤を、デンドリマー０．１６ｇから、同デンドリマー０．０６ｇ、Byk Chemie社製Disperbyk-180 ０．１ｇの混合分散剤に変えて、同様の手順により、酸化チタン分散液（２）とした。
【００３８】
（デンドリマー分散液調製（３）；添加量抑制評価）
前記分散液（１）中の分散剤量を、デンドリマー０．１６ｇから、同デンドリマー０．１３ｇ、に変えて、同様の手順により、酸化チタン分散液（３）とした。
【００３９】
［比較例１；分散液］
（分散剤使用分散液調製）
前記分散液（１）中の分散剤を、デンドリマーから、Byk Chemie社製Disperbyk-180に変えて、同様の手順により、酸化チタン分散液とした。
【００４０】
［分散液の粘度、および粒子径測定結果］
2006134666.tif 000003
【００４１】
上記表１に示す結果からＮｏ．１とＮｏ．４の比較により、デンドリマー材料を分散剤として用いることによって、分散液の初期粘度、無機微粒子の粒子径を小さく抑えることができる上、分散液の経時安定性も確保できることが分かる。
また、Ｎｏ．１とＮｏ．２、３との比較により、デンドリマー材料は、一般的な分散剤と併用して（分散助剤として）用いることでさらに分散性能を上げることができること、分散対象に対する添加量も抑えて微粒子分散させることが可能であることが分かる。
なお、デンドリマー材料は、その骨格構造にもよるが、分子量はＭｗ＝５，０００〜１５，０００の範囲が好ましく、デンドリマーでは、その範囲内の第４世代品（Ｍｗ＝１１，４５０）を用いている（分子量が上述の範囲を下回った場合は、熱的安定性に問題が、上回った場合は、溶解性に問題が生じる。）。
【００４２】
［実施例２；塗布膜］
（デンドリマー塗布膜形成（１））
分散液（１）（分散直後）２０ｇに対し、アミノ基末端デンドリマー材料（シグマアルドリッチ社製ＤＡＢ−Ａｍ−３２）１ｇを攪拌混合した後、０．５μｍメッシュのディスクフィルターによって塵を除去し、洗浄済みの無アルカリガラス上に、スピンコートにより塗布した。室温下３０分間静置した後、１５０℃のホットプレート上で３０分間加熱乾燥させることにより、膜厚約８０ｎｍの酸化チタン塗布膜を得た。
【００４３】
［比較例２；塗布膜］
（一般的無機バインダー塗布膜形成）
比較分散液（分散直後）２０ｇに対し、無機バインダーのモノマーであるオルガノアルコキシシラン（東芝シリコーン株式会社製ＴＳＬ８１１３）２ｇを攪拌混合した後、０．５μｍメッシュのディスクフィルターによって塵を除去し、洗浄済みの無アルカリガラス上に、スピンコートにより塗布した。塗布膜（１）と同様の乾燥方法により乾燥、無機バインダーを加水分解、重合させて、酸化チタン塗布膜を得た。なお、モノマー量は、均一な塗布膜が形成できる必要最小量とした。
【００４４】
［塗布膜の表面平滑性と酸化チタン濃度］
2006134666.tif 000004
【００４５】
原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）の測定条件は下記の通りである。
測定装置：Digital Instruments社製  Nano Scope IIIa Dimension300
測定条件：測定モード  Tapping Mode
走査範囲：３０μｍ□
走査速度：０．３Ｈｚ
【００４６】
本実施例によると、酸化チタン微粒子の膜中の固形分が多いにも関わらず、膜中粒子の微粒子化の観点で、低濃度品と同等以上の膜を形成できることが分かった。今後、さらにデンドリマー構造を最適化することにより、さらに固形分向上および膜中微粒子化が期待できる。
【００４７】
［実施例３；有機ＥＬ素子作製および評価］
ＩＴＯ透明導電性膜が成膜されたガラス基板に、洗浄およびＵＶ／オゾン処理を施した後、実施例１、実施例２の方法に従って、膜厚保８０ｎｍの酸化チタン塗布膜を形成し、正孔輸送層とした。続いて、赤色発光層用インキ（American Dye Source社製ADS100TS）を上記正孔輸送層上に滴下してスピンコートし、１００℃のホットプレート上で加熱乾燥することにより、膜厚８０ｎｍの赤色発光層を形成した。続いて０．２ｎｍ／ｓの成膜速度で膜厚１０ｎｍのカルシウム薄膜を真空蒸着し、更にその上に２ｎｍ／ｓの成膜速度で膜厚１００ｎｍの銀薄膜を真空蒸着し電極を形成して有機ＥＬ素子を得た。
得られた有機ＥＬ素子のＩＴＯの電極を可変直流電源の正極に、銀の電極を負極にそれぞれ接続し、直流電圧を印加したところ、発光層から最高発光効率０．４ｃｄ／Ａの良好な赤色発光が確認された。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明によれば、本発明で無機微粒子の分散剤として使用する樹状分岐構造を有する有機材料は、デンドリマーと称される化合物であり、コア構造の周囲に多数の枝構造が発達した化合物である。該化合物は従来の線状高分子からなる分散剤と異なり、立体障害効果が大きく、分散媒体中に分散している無機微粒子間に配置され、分散液の粘度を過剰に上昇させることなく、無機微粒子の分散安定性を長期間維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】有機ＥＬ素子の構造例を示す図。
【図１】
2006134666.tif 000005