(57)【要約】【課題】  発注元が部品の生産を指示するに際して、必要数のみを発注するのであるが、同時に近い将来に行う発注の予測を安心在庫として通知して、製造現場が適正な数のまとめ生産を行っても、不良在庫とならないようにする。【解決手段】  部品を繰返し生産する場合、過去の受注数の実績（Ａ）、受注数の増減傾向（Ｂ）、過去の受注回数（Ｐ）、部品の製造原価（Ｃ）、製造原価の内の材料費（Ｍ）、製造原価に占める加工費率（Ｑ）、段取時間又は段取係数（Ｒ）、自動化レベル係数（Ｓ）、最終商品の残り寿命の推定値（Ｚ）、段取回数制御パラメータ（Ｊ）、在庫数増減制御パラメータ（Ｋ）をコンピュータに入力手段を介して入力し、下記の式、  Ｙ＝［｛（Ｒ×Ｐ×Ｊ）÷Ｃ｝＋｛（Ａ×Ｂ×Ｐ×Ｑ×Ｓ×Ｋ）÷Ｍ｝］×Ｚにより、部品の安心在庫数である部品適正在庫数（Ｙ）を求め、出力・印字手段により出力・印字する。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品を繰返し生産する場合、部品の過去のデータと部品の今後の予測値をコンピュータに入力し、当面の必要数以上にまとめ生産しても不良在庫とならない適正生産数を算出して安心在庫数とすることを特徴とする部品適正在庫数の算出方法。
【請求項２】
部品を繰返し生産する場合、過去の受注数の実績（Ａ）、受注数の増減傾向（Ｂ）、過去の受注回数（Ｐ）、部品の製造原価（Ｃ）、製造原価の内の材料費（Ｍ）、製造原価に占める加工費率（Ｑ）、段取時間又は段取係数（Ｒ）、自動化レベル係数（Ｓ）、最終商品の残り寿命の推定値（Ｚ）、段取回数制御パラメータ（Ｊ）、在庫数増減制御パラメータ（Ｋ）をコンピュータに入力手段を介して入力し、下記の式、
Ｙ＝［｛（Ｒ×Ｐ×Ｊ）÷Ｃ｝＋｛（Ａ×Ｂ×Ｐ×Ｑ×Ｓ×Ｋ）÷Ｍ｝］×Ｚ
により、部品の安心在庫数である部品適正在庫数（Ｙ）を求め、出力・印字手段により出力・印字することを特徴とする部品適正在庫数の算出方法。
【請求項３】
部品を当面の必要数以上に生産しても不良在庫とならない安心な生産数をコンピュータで算出するためのプログラムであって、コンピュータを、
部品の製造原価（Ｃ）、部品の材料費（Ｍ）、加工費率（Ｑ）を計算するための元の数字である工賃原価、段取時間又は係数（Ｒ）、自動化レベル係数（Ｓ）、受注回数（Ｐ）、受注実績数が登録された部品マスター記憶手段、
過去一年間以上の月毎又は週毎の受注数が登録された受注実績記憶手段、
部品マスター記憶手段における工賃原価を製造原価で除算して製造原価に占める加工費率（Ｑ）を求める加工費率計算手段、
受注実績記憶手段から過去の受注数の実績（Ａ）、受注数の増減傾向（Ｂ）、過去の受注回数（Ｐ）を求め、これらの（Ａ）、（Ｂ）、（Ｐ）と、最終商品の残り寿命の推定値（Ｚ）、運用をコントロールするための段取回数制御パラメータ（Ｊ）、在庫数増減制御パラメータ（Ｋ）と、前記の（Ｃ）、（Ｍ）、（Ｑ）、（Ｒ）、（Ｓ）とを入力する入力手段、                                                                          下記の式、
Ｙ＝［｛（Ｒ×Ｐ×Ｊ）÷Ｃ｝＋｛（Ａ×Ｂ×Ｐ×Ｑ×Ｓ×Ｋ）÷Ｍ｝］×Ｚ
により、部品安心在庫数である部品適正在庫数（Ｙ）を求める演算手段として機能させるようにしたことを特徴とする部品適正在庫数の算出プログラム。
【請求項４】
部品を当面の必要数以上に生産しても不良在庫とならない安心な生産数をコンピュータで算出するためのプログラムであって、コンピュータを、
部品の製造原価（Ｃ）、部品の材料費（Ｍ）、加工費率（Ｑ）を計算するための数字である工賃原価、段取時間又は係数（Ｒ）、自動化レベル係数（Ｓ）、受注回数（Ｐ）、受注実績数が登録された部品マスター記憶手段、
過去の一年間以上の月毎又は週毎の受注数を登録された受注実績記憶手段、
部品マスター記憶手段における工賃原価を製造原価で除算して製造原価に占める加工費率（Ｑ）を求める加工費率計算手段、
受注実績記憶手段から過去の受注数の実績（Ａ）、受注数の増減傾向（Ｂ）、過去の受注回数（Ｐ）を求め、これらの（Ａ）、（Ｂ）、（Ｐ）と、最終商品の残り寿命の推定値（Ｚ）、運用をコントロールするための段取回数制御パラメータ（Ｊ）、在庫数増減制御パラメータ（Ｋ）と、前記の（Ｃ）、（Ｍ）、（Ｑ）、（Ｒ）、（Ｓ）とを入力する入力手段、                                                                          下記の式、
Ｙ＝［｛（Ｒ×Ｐ×Ｊ）÷Ｃ｝＋｛（Ａ×Ｂ×Ｐ×Ｑ×Ｓ×Ｋ）÷Ｍ｝］×Ｚ
により、部品安心在庫数である部品適正在庫数（Ｙ）を求める演算手段、
演算手段により算出された部品適正在庫数（Ｙ）を、実際の部品注文数とともに注文書に出力・印字する出力・印字手段として機能させるようにしたことを特徴とする部品生産管理プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品を繰返し生産する場合、当面の必要数以上にまとめ生産しても不良在庫とならない部品生産数をコンピュータにより算出して、中期的に製造コストを下げるための部品適正在庫数の算出方法及び算出プログラム並びに部品生産管理プログラムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
昨今の製造現場では、各種のムダを省く生産方式が広く行われている。とりわけ、製品や部品の余分な在庫（つくり過ぎのムダ）は、製造コストを大きく押し上げるので、特に厳しく管理されるようになっている。組立て作業を繰り返して行う企業では、いわゆる、カンバン方式を採用する工場が多いが、このカンバン方式の特徴は、受注した数だけの製品を生産し、それに必要なだけの部品を仕入れる（引き取る）ので、余分な在庫が生じないことである。この生産管理方式を取り入れた会社の多くは大きな成果を挙げており、この事実がカンバン方式の高い有用性を証明している。
【０００３】
カンバン方式の一例として、部品使用者が部品納入者に部品を発注するためのシステムであって、部品とともに納入され、部品が使用されて部品から外された「部品種類と部品数量と部品納入者」を示すカードを読み取るカード読取装置と、直前カード発行時以降にカード読取装置で読み取られた部品種類毎の部品数量の合計から、直前カード発行時以降に使用された部品種類毎の部品数量を算出する使用部品数量算出手段と、部品納入者に使用部品数量算出手段により算出された「部品種類と部品数量と部品納入者」を示すカードを発行するカード発行手段と、カード発行手段によるカード発行に先だって、直前カード発行時から当該カード発行時までの間に使用が予定されている部品種類毎の部品数量を算出する予定部品数量算出手段と、カード発行手段によるカード発行から所定期間だけ前の時点で、予定部品数量算出手段で算出された部品種類毎の部品数量を部品納入者に予告する予告手段とを備えた部品発注用システムが知られている（例えば、特許文献１参照）。    
【特許文献１】特開２００３−９９１１５号公報（第２頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のように、カンバン方式は組立て作業を行う部品発注元（親会社）には極めてメリットのある管理方式であるが、その会社へ部品を納入している製造現場（下請け、子会社等の部品発注先）にとっては、極めて負担の大きい方式となっている。なぜなら、引き取られた数だけが発注元からの注文となるので、受注は小口化し、しかも短納期となっているので、その要求に答えるのは、コストアップの大きな原因となりがちだからである。多くの部品工場がカンバン方式を“下請けイジメの悪魔方式”と罵るのは、このような事情によるものである。
【０００５】
部品を製造する現場でも、カンバン方式を取り入れる会社が多くある。この場合もやはり、部品を受注するたびに受注した数だけ生産するのであるが、その数が適切な生産数に達しないことが珍しくない。その結果として、部品製造に必要な段取の回数が増えて、製造現場は段取作業に追い回されるようになっている。当然ながら、製造現場ではシングル段取（１０分以内で終える段取）やワンタッチ段取（瞬間的に終える段取）、外段取（設備を止めない段取）等の段取効率化に取り組んでおり、多くの工程でそれが達成されているが、数十分以上かかる段取作業も、いまだに沢山残っている。特に生産性を上げるために機械化、自動化（自働化）、省力化（少人化）、無人化を進めた工程ほど、段取作業は複雑となり、段取時間が長くなる傾向にある。一般的に言って多品種部品の機械加工を行う部品工場では、コストに占める段取費の割合が高く、そこでカンバン方式を強引に運営すれば、とかく不都合が生じがちである。
【０００６】
部品製造の現場が生産性を上げて、利益の出るコストで生産を行うためには、“適正な数”のロット生産によって段取り費の軽減を図る必要がある。一例を挙げると、ある部品の注文が１０個あったとする。その部品を自動加工機で生産するには、段取に２０分かかり、段取費用が２０００円とする。機械の運転費用は１円／秒とする。
この加工機で材料費１０円、加工時間３０秒の製品を１０個生産すれば、総生産費用は２４００円となり、１個あたりのコストは２４０円となる（この内、２００円が段取に要する費用）。同じ条件で１００個生産すれば、総生産費用は６０００円となり、１個あたりのコストは６０円となる（この内、２０円が段取に要する費用）。この品物を１個２４０円以上で引き取ってもらえれば、１０個だけ生産しても赤字にならないが、多くの場合、部品工場がこのレベルの単価を期待することはできない。
【０００７】
そこでやむをえず、製造現場は将来の追加受注を期待して、注文数以上の数を生産する。こうして部品１個当たりの段取費用を小さくして、採算の合うコストにせざるを得ない。そして納入できなかった分を在庫しておくのが一般的である。最終製品に比べると部品は一般に価格が安く、在庫を保管するにも多くのスペースを要しないので、この在庫品が、日を置かずに出荷できれば費用面で特に問題はない。上記の例であれば、数ヶ月以内に合計４０個以上出荷できれば、１００個まとめて生産した方が得である。しかし実際問題として４０個出荷できない場合も多い。製造現場が部品１個当たりの段取費低減を優先した結果に発生した在庫は、えてして不良在庫になりやすい。まさに、カンバン方式の指摘するつくり過ぎのムダである。
【０００８】
このようなムダが生じる原因は、その部品を使う最終製品の合理的な需要予測に基づいて、まとめ生産を判断したのではないからである。部品製造現場は最終製品の受注状況や、過去の受注実績、将来の販売予測において、発注元ほど精度の良い情報を持っていない。従って、製造現場での見込み生産が、あてはずれになりやすいのは当然である。
このような事情は、親会社と子会社の間においてのみでなく、同じ会社の生産管理部門と製造現場の間においても同様である。部品製造の現場が、段取をはじめとする生産技術上の特性のみからはじき出した生産数が、不良在庫となる危険性は極めて高く、その結果として「在庫は罪悪」とさえ断じられるのである。
【０００９】
解決しようとする問題点は、製造現場が生産技術面での部品特性のみを判断基準にして、望ましい数の生産を行うと、不良在庫が発生しがちなことである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、発注元が部品の生産を指示するに際して、必要数のみを発注するのではあるが、同時に近い将来に行う発注の予測を通知して、製造現場が“適正な数”のまとめ生産を行っても、不良在庫とならないようにすることを最も主要な特徴としている。この発注元の通知は、今後数ヶ月間の注文の内示である。先の例で言えば、この部品が、後にも先にも１０個しか売れない物であれば、１個当たりのコストがいかに高くても、１０個しか造るべきではないが、今後も確実に売れる物であれば、一定の手法で算出した数をまとめて作る方が、中期的な総コストにおいて、発注先に有利な場合が多いのである。これにより“下請けイジメ”の怨嗟は解消される。なお、本発明で中期的と言うのは、通常数ヶ月以内、永くても１年未満を指す。
【００１１】
本発明の部品適正在庫数の算出方法は、部品を繰返し生産する場合、部品の過去のデータと部品の今後の予測値をコンピュータに入力し、当面の必要数以上に生産しても不良在庫とならない適正生産数を算出して安心在庫数とすることを特徴としている。
【００１２】
また、本発明の部品適正在庫数の算出方法は、部品を繰返し生産する場合、過去の受注数の実績（Ａ）、受注数の増減傾向（Ｂ）、過去の受注回数（Ｐ）、部品の製造原価（Ｃ）、製造原価の内の材料費（Ｍ）、製造原価に占める加工費率（Ｑ）、段取時間又は段取係数（Ｒ）、自動化レベル係数（Ｓ）、最終商品の残り寿命の推定値（Ｚ）、段取回数制御パラメータ（Ｊ）、在庫数増減制御パラメータ（Ｋ）をコンピュータに入力手段を介して入力し、下記の式、
Ｙ＝［｛（Ｒ×Ｐ×Ｊ）÷Ｃ｝＋｛（Ａ×Ｂ×Ｐ×Ｑ×Ｓ×Ｋ）÷Ｍ｝］×Ｚ
により、部品の安心在庫数である部品適正在庫数（Ｙ）を求め、出力・印字手段により出力・印字することを特徴としている。
【００１３】
本発明の部品適正在庫数の算出プログラムは、部品を当面の必要数以上に生産しても不良在庫とならない安心な生産数をコンピュータで算出するためのプログラムであって、コンピュータを、
部品の製造原価（Ｃ）、部品の材料費（Ｍ）、加工費率（Ｑ）を計算するための元の数字である工賃原価、段取時間又は係数（Ｒ）、自動化レベル係数（Ｓ）、受注回数（Ｐ）、受注実績数が登録された部品マスター記憶手段、
過去一年間以上の月毎又は週毎の受注数が登録された受注実績記憶手段、
部品マスター記憶手段における工賃原価を製造原価で除算して製造原価に占める加工費率（Ｑ）を求める加工費率計算手段、
受注実績記憶手段から過去の受注数の実績（Ａ）、受注数の増減傾向（Ｂ）、過去の受注回数（Ｐ）を求め、これらの（Ａ）、（Ｂ）、（Ｐ）と、最終商品の残り寿命の推定値（Ｚ）、運用をコントロールするための段取回数制御パラメータ（Ｊ）、在庫数増減制御パラメータ（Ｋ）と、前記の（Ｃ）、（Ｍ）、（Ｑ）、（Ｒ）、（Ｓ）とを入力する入力手段、                                                                          下記の式、
Ｙ＝［｛（Ｒ×Ｐ×Ｊ）÷Ｃ｝＋｛（Ａ×Ｂ×Ｐ×Ｑ×Ｓ×Ｋ）÷Ｍ｝］×Ｚ
により、部品安心在庫数である部品適正在庫数（Ｙ）を求める演算手段として機能させるようにしたことを特徴としている。
【００１４】
また、本発明の部品生産管理プログラムは、部品を当面の必要数以上に生産しても不良在庫とならない安心な生産数をコンピュータで算出するためのプログラムであって、コンピュータを、
部品の製造原価（Ｃ）、部品の材料費（Ｍ）、加工費率（Ｑ）を計算するための数字である工賃原価、段取時間又は係数（Ｒ）、自動化レベル係数（Ｓ）、受注回数（Ｐ）、受注実績数が登録された部品マスター記憶手段、
過去の一年間以上の月毎又は週毎の受注数を登録された受注実績記憶手段、
部品マスター記憶手段における工賃原価を製造原価で除算して製造原価に占める加工費率（Ｑ）を求める加工費率計算手段、
受注実績記憶手段から過去の受注数の実績（Ａ）、受注数の増減傾向（Ｂ）、過去の受注回数（Ｐ）を求め、これらの（Ａ）、（Ｂ）、（Ｐ）と、最終商品の残り寿命の推定値（Ｚ）、運用をコントロールするための段取回数制御パラメータ（Ｊ）、在庫数増減制御パラメータ（Ｋ）と、前記の（Ｃ）、（Ｍ）、（Ｑ）、（Ｒ）、（Ｓ）とを入力する入力手段、                                                                          下記の式、
Ｙ＝［｛（Ｒ×Ｐ×Ｊ）÷Ｃ｝＋｛（Ａ×Ｂ×Ｐ×Ｑ×Ｓ×Ｋ）÷Ｍ｝］×Ｚ
により、部品安心在庫数である部品適正在庫数（Ｙ）を求める演算手段、
演算手段により算出された部品適正在庫数（Ｙ）を、実際の部品注文数とともに注文書に出力・印字する出力・印字手段として機能させるようにしたことを特徴としている。
【００１５】
本発明の生産管理方式は、部品の在庫を、なにがなんでも“罪悪”と決め付けるのではなく、コンピューターを駆使して算出した“適正な数”の生産を行い、確実に消化できる範囲内で積極的に在庫することによって、中期的に部品製造コストを下げるのである。そしてこの“適正な数”の算出は、生産技術上の部品の特性を考慮するとともに、発注する側の豊富な資料にもとづいた需要予測も加味して行う。それ故に、この方式に従って積極的に作られた在庫は、不良在庫と化す可能性が極めて小さいのである。
発注側の指示に従って発生した生産現場における在庫が、一定の期間（例えば１年）経過しても消化しきれずに残っていたら、発注元がそれを引き取る等の保証をするのも、本発明の方法及びプログラムの特色である。これにより、部品を受注する製造現場は、安心して“適正な数”の生産が行え、段取費用を低減することができる。そこで、この在庫を“安心在庫”と名づける。
【００１６】
本発明の方法及びプログラムを、発注元が犠牲を負わずに遂行するためには、発注元が精度の高い部品の需要予測を立てねばならない。そのために、発注する部品に関して考慮せねばならぬ要因には、次のようなものがある。
Ａ：過去の受注数の実績（製造現場の受注数＝発注元の発注数）
Ｂ：受注数の増減傾向
Ｐ：過去の受注回数（例えば過去１年間にその部品又は最終製品を受注した月度数又は週度数）
Ｃ：部品の製造原価（総原価）〔円〕
Ｍ：製造原価Ｃの内の材料費〔円〕
Ｑ：製造原価Ｃに占める加工費率（＝加工費÷製造原価）
Ｒ：段取時間（又はそれを係数化したもの）
Ｓ：自動化レベル（係数）
Ｚ：最終商品の残り寿命の推定値（年数又は係数）
【００１７】
これらを組み合わせ、図１のフローチャートに従って安心在庫数Ｙを算出する。例えば、各要因を定性的に組み合わせた次のような計算式が有効である。
Ｙ＝［｛（Ｒ×Ｐ×Ｊ）÷Ｃ｝＋｛（Ａ×Ｂ×Ｐ×Ｑ×Ｓ×Ｋ）÷Ｍ｝］×Ｚ
但しＪ、Ｋは運用をコントロールするパラメータである。
Ａ、Ｂ、Ｐ、Ｚは発注側で把握する需要を予測する特性であり、Ｃ、Ｍ、Ｑ、Ｒ、Ｓは製造現場で把握する生産技術上の特性である。社外で製造する場合には、正確なＣ、Ｍ、Ｑ、Ｒ、Ｓを把握するのが困難なことが多い。その場合には、Ｃに購入価格、Ｍ、Ｑ、Ｒ、Ｓには推定値を用いる。各数値に１０％程度の誤差があっても、それなりに充分役に立つ結果が得られる。
【００１８】
さらに、上記の式について詳細に説明する。式の［  ］内の左項のキーはＲの段取時間である。段取時間Ｒの多くかかるものは、何度かの受注分をまとめて作るのが有利であり、逆に手間の掛からない段取は、受注の都度に行っても苦にならない。シングル段取り等を達成していて段取費を無視してもよければ、Ｒの項を（Ｒ−１０）とすればよい。１０分以下の段取の場合は左項全体は０となり、左項からは在庫は算出されない。
Ｐの大きい部品は何度も受注しているので、まとめて生産しても不良在庫になりにくい。逆に、例えば過去１年間の受注回数が３回以下（平均４ヶ月に１回の受注）の場合は、在庫品を長期間（数ヶ月以上）抱える可能性が高い。それを避けるにはＰの項を（Ｐ−３）とすれば、やはり左項からの在庫算出は無い。
【００１９】
Ｃで割っているのは、製造原価の高いものほど在庫を少なくする為であり、逆に製造原価の安いものは多く在庫しても負担が軽いからである。在庫管理上、この原価項目Ｃが特に重要なファクターと考えられる場合には、Ｃを二乗する等の処理をして強調すればよい。製造現場が可能な総段取回数を把握しておき、生産計画を立てる度に段取回数制御パラメーターＪを調節して段取回数を増減し、現場の負荷の平準化をはかる。Ｊを大きくすれば段取回数が減り、小さくすれば増える。
この段取回数制御パラメータＪについて具体的に説明する。例えば製造現場で可能な段取回数が月間１００回だとする。その現場へ受注数だけ生産すれば３００回の段取替えを必要とする仕事が来れば、対応は困難である。そこで当月必要数の平均３ヶ月分の数量をまとめ生産して、その内の２ヶ月分を在庫すれば、３ヶ月で３００回段取となり、現場の負荷が平準化される。また特に高価な部品でないかぎり、在庫に要する費用は無くなった６００回の段取に要する費用より遙かに安価なので、中期的なコストダウンが可能となる。
【００２０】
式の［  ］内の右項のキーになるのは過去の受注数実績Ａである。そのためには取り扱い部品毎に、例えば、過去一年以上の受注実績とか、過去数シーズンの受注実績をコンピューターで常時把握しておく必要がある。
（Ａ×Ｂ×Ｐ）で将来の需要を予測する。まず、Ｂはその部品の需要が増えつつあるのか減りつつあるのかを判断して、在庫に反映させる。例えば直近の６ヶ月とその前６ヶ月の受注を比較して、その傾向を把握する。増えていれば当然在庫を多くしても安心である。
【００２１】
Ｐによってコンスタントな需要があるかどうかを在庫に反映させる。何度も受注しておれば在庫が多くても安心である。逆にたとえば、過去１年間に２回以下しか受注してないものは在庫しないとするには、Ｐの項を（Ｐ−２）とすれば良い。これで右項からは在庫が生じない。
（Ｑ×Ｓ）÷Ｍによって、段取以外の生産技術上の特性を在庫に反映させる。まず、Ｑによって現場での付加価値を判断し、付加価値の高いもの（相対的に外部への支払いの少ないもの）を多く在庫する。Ｓによって自動化、省力化の進んでいる工程（すなわち現場作業者の負担が少ないので、人件費が少なくて済む）は多く在庫する。
【００２２】
材料費Ｍで割っているのは支払い負担を減らすためである。材料費の範囲が極端に広い場合（例えば１円から１００００円まであるような場合）には、Ｍの平方根（二乗根）や三乗根を使えばよい。製造現場の残業の程度や在庫品のボリューム、設備の補修等の状況により、在庫数増減制御パラメータＫを調節する。Ｋを大きくすれば在庫が増大し、小さくすれば減少する。これにより、現場の負荷が平準化されると同時に適切な在庫が保たれる。
この在庫数増減制御パラメータＫについて具体的に説明する。例えば自動加工機にて夜間に省力化、無人化生産を行う場合には、パラメータＫをうまく設定することにより、原価に占める固定費の比率を大きく下げることが可能となる。全生産品数が１００万個とすれば、その内約５０万個を夜間運転に足りるロットとすることにより、無駄なく設備を稼動させることが出来る。その結果中期的にはコストダウンが可能となる。
【００２３】
最後のＺは、営業サイドの情報を参考にして決める。末永い寿命が確実であれば、在庫が多くても心配ないが、命脈の尽きた品物を在庫してはいけないからである。一回だけの生産品であれば、Ｚは当然０となる。
実際の運用においては、発注元が部品発注を行う時に、安心在庫Ｙの計算式を起動して、Ａ、Ｂ、Ｐ、Ｚの最新データを使った安心在庫を計算し、注文数と安心在庫数を併記して発注先へ通知する。
【発明の効果】
【００２４】
本発明は上記のように構成されているので、つぎのような効果を奏する。
（１）  上記式の［  ］内の左項｛（Ｒ×Ｐ×Ｊ）÷Ｃ｝で段取り費用に応じた在庫数を計算して、段取費の軽減をはかる。右項｛（Ａ×Ｂ×Ｐ×Ｑ×Ｓ×Ｋ）÷Ｍ｝で需要予測に生産技術上の特性をからめて、製造現場にメリットがあって、しかも確実に消化できる在庫数を算出する。最後のＺで商品寿命が無い場合のデッドストックを防止する。この計算式から得られた安心在庫数Ｙと受注数を足すことにより、製造現場の段取負担が軽くなると共に、各種の生産技術上の特性が生かされた生産数となり、発生した在庫は中期間で確実に消化することができる。
（２）  部品の発注元が、部品の今後の需要を予測して発注先に安心在庫数を伝え、その在庫に責任をもつ生産管理方式を提供することができる。また、段取費用と過去の受注実績をベースにして、中期間（数ヶ月）に消化できる安心在庫数を算出し、積極的に在庫生産を行う生産管理方式を提供することができる。また、受注数に安心在庫数を加えた数をまとめ生産することにより、中期的な製造コストを下げる生産管理方式を提供することができる。
（３）  段取費用を軽減するためにまとめ生産を指示し、繰返し生産を行う部品のコストを下げる部品発注方式を提供することができる。また、部品の生産技術上の特性を反映させた安心在庫数を算出して、積極的に在庫を持つ生産管理方式を提供することができる。また、親会社が子会社へ部品を注文する時、良心の呵責を感じることのない発注方式とすることができる。
【実施例】
【００２５】
本発明のプログラムを用いてテストした結果を、以下に示す。図２はコンピュータの製品マスター（部品の台帳）の内容の一例を示す図、図３は他の例を示す図である。図２及び図３には、部品毎の部品の製造原価Ｃ（図の原価合計）、部品の材料費Ｍ（材料原価）、部品の加工費（工賃原価、Ｑを計算する元の数字）、段取時間又は係数（Ｒ）（図では段取係数）、自動化レベル係数Ｓ（図では自動化係数）、受注回数Ｐ（発注元の発注回数と同じ）、受注実績数（受注平均数）が登録されている。
【００２６】
図４はコンピュータの図２に対応する受注実績ファイルの内容の一例を示す図、図５はコンピュータの図３に対応する受注実績ファイルの内容の他の例を示す図である。図４及び図５には、部品毎の、過去一年間の月毎又は週毎の受注数が印字され、これらの資料から過去の受注数の実績Ａ、受注数の増減傾向Ｂ、過去の受注回数Ｐが求められる。
【００２７】
図６〜図９は、部品の注文数（数量の欄）及び安心在庫数等を出力・印字した注文書で、図６及び図７は、社内製造現場向けの作業指示書を兼ねる図で、価格は明示していない。図８及び図９は、外注先向けの注文書で価格を明示している。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の部品適正在庫数の算出方法の概念を示すフローチャートである。
【図２】コンピュータの製品マスター（部品の台帳）の内容の一例を示す図である。
【図３】コンピュータの製品マスター（部品の台帳）の内容の他の例を示す図である。
【図４】コンピュータの受注実績ファイルの内容の一例を示す図である。
【図５】コンピュータの受注実績ファイルの内容の他の例を示す図である。
【図６】部品の注文数及び安心在庫数等を出力・印字した注文書の内容の一例を示す図である。
【図７】部品の注文数及び安心在庫数等を出力・印字した注文書の内容の他の例を示す図である。
【図８】部品の注文数及び安心在庫数等を出力・印字した注文書の内容の他の例を示す図である。
【図９】部品の注文数及び安心在庫数等を出力・印字した注文書の内容のさらに他の例を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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