(57)【要約】【課題】  表面に凹凸形状を有する化粧部材先付けプレキャストコンクリート板を製造する際に、化粧部材の倒れを防止する。【解決手段】  型枠６の底面に、表面に高さの異なる凹凸５ａ・５ｂ形状を有する化粧部材５の多数枚を、表面を型枠６の底面側にした状態で敷き詰めた後に、これらの化粧部材上にコンクリートを打設して硬化させることにより、表面に前記化粧部材が一体化されたプレキャストコンクリート板１を製造するための製造方法であって、前記化粧部材の敷設に先立って、前記型枠内に粉粒体７を敷き詰め、前記化粧部材を、その表面の凸状部５ａを前記粉粒体に押し込むようにして敷設することを特徴とする。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレキャストコンクリート板成形用型枠の底面に、表面に高さの異なる凹凸形状を有する化粧部材の多数枚を、表面を型枠の底面側にした状態で敷き詰めた後に、これらの化粧部材上にコンクリートを打設して硬化させることにより、表面に前記化粧部材が一体化されたプレキャストコンクリート板を製造するための製造方法であって、前記化粧部材の敷設に先立って、前記型枠内に粉粒体を敷き詰め、前記化粧部材を、その表面の凸状部を前記粉粒体に押し込むようにして敷設することを特徴とする化粧部材先付けプレキャストコンクリート板の製造方法。
【請求項２】
前記多数の化粧部材が略矩形状に形成されているとともに、これらの化粧部材を敷設するに際して、隣接する化粧部材どうしの各端面を突き合わせて敷設することを特徴とする請求項１に記載の化粧部材先付けプレキャストコンクリート板の製造方法。
【請求項３】
前記多数の化粧部材の突き合わされた端面間に、これらの化粧部材の裏面側においてシーリングを施すことを特徴とする請求項２に記載の化粧部材先付けプレキャストコンクリート板の製造方法。
【請求項４】
前記多数の化粧部材が略矩形状に形成されているとともに、これらの化粧部材を敷設するに際して、隣接する化粧部材どうしの各端面をスペーサを介在させて突き合わせて敷設することを特徴とする特徴とする請求項１に記載の化粧部材先付けプレキャストコンクリート板の製造方法。
【請求項５】
前記多数の化粧部材を敷設するに際して、隣接する化粧部材間に隙間を設けて敷設することを特徴とする請求項１に記載の化粧部材先付けプレキャストコンクリート板の製造方法。
【請求項６】
前記粉粒体が砂であることを特徴とする請求項１に記載の化粧部材先付けプレキャストコンクリート板の製造方法。
【請求項７】
前記各化粧部材の裏面に凸部を形成しておき、これらの凸部を前記化粧部材の上部に打設される前記コンクリート内に食い込ませることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項４または請求項５の何れかに記載の化粧部材先付けプレキャストコンクリート板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面にタイルや疑似石等の化粧部材が一体に取り付けられたプレキャストコンクリート板の製造方法に係わり、特に、前記化粧部材を、前記プレキャストコンクリート板の成形時に一体に取り付けるようにした化粧部材先付けプレキャストコンクリート板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、たとえば建築物の外壁や手摺り等に用いられるプレキャストコンクリート壁等のプレキャストコンクリート板（以下、ＰＣａ板と略称する）にあっては、意匠的な効果や防水性を高めること等を目的として、表面に化粧部材を設けることが行なわれている。
【０００３】
そして、このＰＣａ板の製造方法として、ＰＣａ板の成形に用いられる型枠の底面に多数の化粧部材を、その表面を型枠の底面側にして敷き詰めた後に、これらの化粧部材の裏面を覆うように前記型枠内にコンクリートを打設して硬化させることにより、打設コンクリートと前記化粧部材とを一体化する、いわゆる、化粧部材先付け方法と称される方法が実施されている（特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−２８９０１１号公報
【０００５】
このような化粧部材先付けによるＰＣａ板の製造方法であると、ＰＣａ板を製造した後にその表面に化粧部材を取り付ける後付方法に比べて、化粧部材とＰＣａ板との付着力が高く化粧部材が剥がれにくいという利点や、建築現場での化粧部材の貼付作業が省かれることによって工期が短縮されるという利点がある
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
化粧部材を先付けにてＰＣａ板に一体化する場合、多数の化粧部材と打設されるコンクリートとの付着強度を均一にするために、各化粧部材の裏面と、打設されるコンクリートとの接触状態を極力均一にする必要がある。
特に、前記各化粧部材の裏面側のコンクリートへの食い込み量が面方向において均一になることが好ましく、このためには、各化粧部材を型枠の底面に敷き詰めた状態において、これらの化粧部材が型枠の底面に対して傾斜してしまうことを防止する必要がある。
【０００７】
一方、前述した従来の技術にあっては、前記化粧部材を型枠の底面上に直接敷き詰めるために、前述したように化粧部材の傾きを防止してコンクリートとの付着力を均一にするには、化粧部材の表面を極力平滑面とする必要がある。
【０００８】
しかしながら、建物の外壁や手摺りとなるＰＣａ板では、建物の意匠性を高めるために、表面が高さの異なる凹凸面の化粧部材を用いることがあるが、このような、表面が凹凸形状の化粧部材を従来のＰＣａ板の製造方法に適用しようとした場合、化粧部材を型枠の底面上に敷き詰めた場合、その表面の凸部の高低差によって化粧部材が傾いてしまい、コンクリートとの付着力が不均一になり、また、化粧部材が傾くことにより、成形後のＰＣａ板の上面の凹凸形状が、設計時と異なってしまう。
したがって、従来の製造方法では、使用できる化粧部材の形状が制限され、ひいては建物の意匠が制限される。
【０００９】
また、前述した表面凹凸形状の化粧部材を用いる場合、その支持は、その表面の凸部の先端部と型枠底面との接触によって行なわれるが、型枠底面と化粧部材との接触面積が小さいことから、コンクリート打設圧やコンクリート充填用のバイブレータの振動等の何らかの外力が作用した場合、化粧部材が面方向にずれてしまいやすいといった課題もある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、前述した従来において残されている課題を解決せんとしてなされたもので、請求項１に記載の化粧部材先付けＰＣａ板の製造方法は、ＰＣａ板成形用型枠の底面に、表面に高さの異なる凹凸形状を有する化粧部材の多数枚を、表面を型枠の底面側にした状態で敷き詰めた後に、これらの化粧部材上にコンクリートを打設して硬化させることにより、表面に前記化粧部材が一体化されたＰＣａ板を製造するための製造方法であって、前記化粧部材の敷設に先立って、前記型枠内に粉粒体を敷き詰め、前記化粧部材を、その表面の凸状部を前記粉粒体に押し込むようにして敷設することを特徴とするものである。
請求項２に記載の化粧部材先付けＰＣａ板の製造方法は、請求項１に記載の前記多数の化粧部材が略矩形状に形成されているとともに、これらの化粧部材を敷設するに際して、隣接する化粧部材どうしの各端面を突き合わせて敷設することを特徴とするものである。
請求項３に記載の化粧部材先付けＰＣａ板の製造方法は、請求項２に記載の前記多数の化粧部材の突き合わされた端面間に、これらの化粧部材の裏面側においてシーリングを施すことを特徴とするものである。
請求項４に記載の化粧部材先付けＰＣａ板の製造方法は、請求項１に記載の前記多数の化粧部材が略矩形状に形成されているとともに、これらの化粧部材を敷設するに際して、隣接する化粧部材どうしの各端面をスペーサを介在させて突き合わせて敷設することを特徴とする特徴とするものである。
請求項５に記載の化粧部材先付けプレキャストコンクリート板の製造方法は、請求項１に記載の前記多数の化粧部材を敷設するに際して、隣接する化粧部材間に隙間を設けて敷設することを特徴とするものである。
請求項６に記載の化粧部材先付けプレキャストコンクリート板の製造方法は、請求項１に記載の前記粉粒体が砂であることを特徴とするものである。
請求項７に記載の化粧部材先付けプレキャストコンクリート板の製造方法は、請求項１、請求項２、請求項４または請求項５の何れかに記載の前記各化粧部材の裏面に凸部を形成しておき、これらの凸部を前記化粧部材の上部に打設される前記コンクリート内に食い込ませることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に記載の発明によれば、型枠底面に粉粒体を敷き詰め、化粧部材を、その表面の凸状部を前記粉粒体に押し込むようにして敷設することにより、前記粉粒体が、化粧部材の凹凸形状に沿うように変形させられる。
これによって、前記化粧部材の凸部が前記粉粒体によって包み込まれるように支持されるとともに、型枠底面に粉粒体を介して支持される。
したがって、前記化粧部材は、その表面が凹凸形状であるにも拘わらず、型枠底面に対して傾きが少ない所定の姿勢で敷設され、この結果、打設されるコンクリートとの付着力が化粧部材の裏面全体で均一なものとなる。
しかも、化粧部材の凸部がほぼ全面にわたり粉粒体で包み込まれるように支持され、また、化粧部材の敷設時の押圧力によって、前記粉粒体が型枠の底面との間で押し固められて支持力が増加する。
この点からも、前述した化粧部材の傾き防止作用が確保されるとともに、これらの化粧部材の面方向への移動が拘束されて、コンクリートの打設圧やコンクリート充填用のバイブレータの振動等の何らかの外力が作用した場合にあっても、化粧部材の位置ずれが抑制される。
これらの相乗作用により、表面が凹凸形状となされた化粧部材を、コンクリート板の表面に均一な付着強度で一体化することができるとともに、化粧部材の凹凸の形状に左右されることなくコンクリート板へ先付けすることができるので、ＰＣａ板すなわち建物の意匠設計の自由度を高めることができる。
また、請求項２に記載の発明のように、化粧部材を矩形状にして、隣接する化粧部材の端面を突き合わせて敷設することにより、ＰＣａ板の全面を凹凸形状とすることができ、たとえば、化粧部材として疑似石を用いた場合、ＰＣａ板全体が石造りであるような外観にすることができる。
そして、これらの突き合わされた端面を、請求項３に記載のように、化粧部材の裏面側においてシーリングを施すことにより、化粧部材の裏面側に打設されるコンクリートのノロが、前記突き合わせ部から化粧部材の表面側へ染み出すことを防止して、化粧部材の表面の汚れ防止を行なうことができる。
請求項４に記載のように、前記化粧部材を、隣接する化粧部材の端面間にスペーサを介して敷設することにより、各化粧部材間に目地を形成することができ、これによって、意匠の多様化を図ることができる。
そして、請求項５に記載のように、粉粒体に砂を用いることにより、化粧部材の凸部を押し付けたときに、砂が適度な抵抗を発生させつつ移動して、化粧部材の凸部の形状に円滑に馴染むとともに、敷設後において化粧部材に適度な支持力を与えて、化粧部材の移動を良好に抑制する。
さらに、請求項６に記載のように、化粧部材の裏面に凸部を形成しておき、この凸部を打設されるコンクリート内に食い込ませることによって、両者の付着力をさらに高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の好適な一実施形態について、図面を参照して説明する。
図１は、本実施形態によって製造されたＰＣａ板１（１ａ、１ｂ、１ｃ）を一部に用いて構築された家屋Ｈの側面図である。
【００１３】
前記ＰＣａ板１ａは、家屋Ｈの１階部分の妻側の壁を構成し、前記ＰＣａ板１ｂは２階部分の妻側の壁を構成し、また、前記ＰＣａ板１ｃは、ベランダ部分の妻側の手摺りを構成している。
その他のＰＣａ板は、形状が異なるだけでその構成は共通している。
【００１４】
前記１階部分に用いられているＰＣａ板１ａには、図２（ａ）に示すように、窓用開口２と掃き出し３・３とが形成され、２階部分に用いられているＰＣａ板１ｂには、２箇所に窓用開口２が形成されている。
そして、これらの各ＰＣａ板１ａ〜１ｂは、後述するように打設されるコンクリートＣの表面に、長方形状の疑似石からなる化粧部材５の多数を先付けにて一体化して構成されている。
前記化粧部材５は、前記ＰＣａ板１の幅方向に直線状に配列された化粧部材群を１群として、多数の化粧部材群をＰＣａ板１の高さ方向に積層して取り付けられており、上方に位置する群の化粧部材５が、下方の群の化粧部材５に対して、ＰＣａ板１の幅方向にずれて設置されて、全体として千鳥状に配置されている。
また、これらの各化粧部材５は、隣り合う化粧部材５どうしの端面が相互に当接させられている。
【００１５】
そして、前記各化粧部材５の表面は、図４および図５に示すように、高さの不揃いな凸部５ａと深さの不揃いな凹部５ｂとが混在する凹凸形状となされている。
【００１６】
ついで、本発明に係る前記ＰＣａ板１の製造方法の一実施形態について、前記手摺り用のＰＣａ板１ｃを用いて説明する。
まず、図６に示すように、前記ＰＣａ板１ｃを成形するための矩形状の型枠６を基盤４上に組み上げ、この型枠６の内部に、粉粒体（たとえば砂）７を所定厚みに敷き詰める。
この厚みは、前記化粧部材５の凹凸の高低差の最大値に合わせることが好ましい。
【００１７】
ついで、前述したように粉粒体７が敷き詰められた型枠６内に、多数の化粧部材５を、その表面の凹凸部を前記粉粒体７に押し付けながら、千鳥状にかつ隣り合う化粧部材５どうしの側端面が当接するように密に敷き詰める。
【００１８】
このように、化粧部材５をその凹凸部を粉粒体７に押し付けつつ敷設すると、図７および図８に示すように、前記粉粒体７が、化粧部材５の凸部５ａによって押圧移動させられることにより、その凹凸形状に沿って変形させられるとともに、前述した化粧部材５の敷設時の押圧力によって前記粉粒体７が圧密されることにより、粒子間の抵抗が高められてその流動性が低下し、すなわち、粉粒体７が押し固められて、この粉粒体７による支持力が高められる。
【００１９】
このような粉粒体７の挙動により、前記化粧部材５の凸部５ａが前記粉粒体７によって包み込まれ、また、高さの低い凸部５ａが型枠６の底面から浮いた状態であっても、その隙間に粉粒体７が密に充填され、さらに、前述したような粉粒体７の圧密に伴う支持力の増加により、高さの不揃いな凸部５ａを備えた化粧部材５であっても、その表面が粉粒体７によって全面にわたって均一に支持されているから、これらの化粧部材５を前記型枠６の底面に対して所定の姿勢で、かつ、安定して敷き詰めることができる。
【００２０】
たとえば、図示例のように、前記化粧部材５の裏面が平坦面である場合には、敷設された化粧部材５の裏面がほぼ面一となるように敷設することができる。
【００２１】
以上のように前記化粧部材５を型枠６内の底面全面にわたって敷設した後に、必要に応じて、図９に示すように、前記各化粧部材５間の突き合わせた側端面間を、化粧部材５の裏面側からシール材９を施してこれらの隙間のシーリングを行ない、ついで、図７および図８に示すように、前記型枠６内に鉄筋８を配筋する。
【００２２】
これより、前記型枠５内に、前記敷設された化粧部材７の裏面を覆うようにコンクリートを打設した後に、所定期間養生して脱型することにより、図３および図４に示すような、表面に凹凸形状を有する化粧部材５が先付けされたＰＣａ板１を得ることができる。
【００２３】
そして、前記各化粧部材５が型枠６内において、粉粒体７により所定の姿勢に保持されていることから、これらの化粧部材５と打設されるコンクリートとの相対的な位置関係が均一なものとなり、この結果、各化粧部材５のコンクリートに対する付着力が均一なものとなる。
【００２４】
さらに、コンクリート打設時の打設圧や充填用のバイブレータ等からの外力が加わった場合にあっても、前記化粧部材５の凸部５ａのほぼ全表面が粉粒体７によって包み込まれるように支持されていることから、化粧部材５の面方向および面と直交する方向の何れの方向においてもその移動が拘束され、この点からも化粧部材５の位置ずれ等が抑制されて、コンクリートとの付着力の均一化が図られる。
【００２５】
そして、コンクリート打設前において、敷設された多数の化粧部材５どうしの側端の突き合わせ部に、その裏面側からシール材９によってシーリングを施すことにより、打設されたコンクリートのノロが、前記突き合わせ部から前記化粧部材５の表面側に染み出すことを抑制して、成形後の化粧部材５の表面の汚れを抑制することができる。
このシール材９は、粘液状やテープ状のもを単独であるいは組み合わせて使用される。
このシーリング処理は、化粧部材５の突き合わせ部の隙間の大きさや、打設されるコンクリートの特性等によっては省いても良い。
【００２６】
また、前記粉粒体７は、灰等の微細な粒径の粉体を用いることも可能であるが、型枠６内へ敷き詰める際の施工性や成形後の取り扱い性等を考慮すると、砂程度の粒径のものが好ましい。
【００２７】
一方、図７ないし図９に鎖線で示すように、前記各化粧部材５の裏面に略同一高さの凸部（凸条）１０を形成し、この凸部１０をコンクリート中に埋め込むようにすることも可能である。
このような構成とすることにより、打設されるコンクリートと各化粧部材５との接触面積を大きくすることにより、これらの付着強度をさらに高めることができる。
【００２８】
また、前記各化粧部材５間の側部の突き合わせ端面間にスペーサを介在させて前記各化粧部材５を敷設するようにしてもよい。
このような構成とすることにより、各化粧部材５間に目地を形成して、意匠性の多様化を図ることができる。
【００２９】
さらに、前述した化粧部材７は、矩形状のもの以外に、円形多角形あるいは星形等、任意の形状とすることができ、これらを単独あるいは任意に組み合わせることにより、意匠設計の自由度を高めることができる。
【００３０】
このような意匠性の多様化を図る他の手段として、本発明方法では、図１０および図１１に示す方法ができる。
【００３１】
すなわち、前記各化粧部材５を敷設する際に、隣り合う化粧部材５間に隙間ｇを設つつ敷設する方法である。
このように各化粧部材５間に隙間ｇを形成した状態で敷設すると、図１０に示すように、これらの隙間ｇ内に前記粉粒体７が入り込む。
そして、型枠６内にコンクリートを打設すると、このコンクリートが前記隙間ｇ内に入り込んで、この隙間ｇ内の粉粒体７と一体化される。
【００３２】
ここで、前記隙間ｇ内の粉粒体７は、前記化粧部材７の敷設時の押圧力によって押し固められていることから、打設されるコンクリートの、前記隙間ｇ内の粉粒体７への染み込み深さが制限され、実験結果においては、ほぼ、前記化粧部材７間の隙間ｇの深さ以下であることが確認された。
このことから、打設されるコンクリートと一体化される前記粉粒体７は、ほぼ隙間ｇ内の粉粒体７に抑えられることとなる。
【００３３】
このようにして成形されたＰＣａ板１を脱型すると、前記各化粧部材５の表面に付着していた粉粒体７は、型枠６による拘束が解放されることにより、前記各化粧部材５の表面から容易に剥離するが、前記隙間ｇ間の粉粒体７はコンクリートと一体化されていることから、前記隙間ｇ内に強固に保持される。
【００３４】
そして、成形されたＰＣａ板にあっては、図１１に示すように、各化粧部材５の凹凸形状と、各化粧部材５間に所定の目地（ｇ）が形成された表面意匠となり、前記目地（ｇ）の部分においては、固化した粉粒体７の色彩や表面状体が露出することとなる。
ここで、前記粉粒体７の粒度や色を調整する（たとえば白砂や黒砂を用いる）ことにより、形成される目地の視覚的な効果を調整することができる。
したがって、これらの粉粒体７と化粧部材５との組合せにより、意匠の多様化の範囲が拡大される。
【００３５】
また、通常の目地は、各化粧部材５に隙間を形成しておき、ＰＣａ板１の成形後に、前記隙間に充填材を詰め込む後処理が必要となるが、本実施形態においては、前記隙間ｇ内が、粉粒体７によって既に（成形時に）埋め込まれていることから、前述したような後処理も不要である。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の一実施形態によって製造されたＰＣａ板を一部に用いて構築された家屋の側面図である。
【図２】本発明の一実施形態によって製造されたＰＣａ板を示す正面図である。
【図３】本発明の一実施形態によって成形されたＰＣａ板の正面図である。
【図４】本発明の一実施形態によって成形されたＰＣａ板の一部拡大斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態に用いられる化粧板を示す正面図および縦断面図である。
【図６】本発明の一実施形態を示すもので、型枠内に粉粒体を敷き詰めた状態を示す斜視図である。
【図７】本発明の一実施形態を示すもので、化粧部材が敷設された型枠内に配筋した状態を示す一部拡大縦断面図である。
【図８】本発明の一実施形態を示すもので、化粧部材が敷設された型枠内に配筋した状態を示す一部拡大縦断面図である。
【図９】本発明の変形例を示すもので、化粧部材の裏面を示す平面図である。
【図１０】本発明の他の実施形態を示すもので、化粧部材が敷設された型枠内に配筋した状態を示す一部拡大縦断面図である。
【図１１】本発明の他の実施形態を示すもので、成形されたＰＣａ板の正面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１  ＰＣａ板（プレキャストコンクリート板）
１ａ  ＰＣａ板（プレキャストコンクリート板）
１ｂ  ＰＣａ板（プレキャストコンクリート板）
１ｃ  ＰＣａ板（プレキャストコンクリート板）
２  窓用開口
３  掃き出し
４  基盤
５  化粧部材
５ａ  凸部
５ｂ  凹部
６  型枠
７  粉粒体（砂）
８  鉄筋
９  シール材
１０  凸部（凸条）
ｇ  隙間（目地）
Ｈ  家屋
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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