(57)【要約】【課題】  苦味と大豆臭に少ない大豆有用物質の製造方法と当該方法によって得られた大豆有用物質を提供する。【解決手段】  中間素材（細菌数の少ない半失活大豆粉及び全失活大豆粉）に対して、蛋白質分解酵素を用いて加水分解した後、セルロース系ろ過助剤を添加して水不溶性蛋白質を分離除去することで本発明の目的物であるペプチド含有の大豆有用物質が得られる。  【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
全脂大豆の水溶液を蛋白質分解酵素を用いて加水分解した後、セルロース系ろ過助剤を添加して不水溶性物質を分離除去することを特徴とする大豆有用物質の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の大豆有用物質の製造方法において、前記全脂大豆の水溶液は全脂大豆粉の水溶液または丸大豆を水に浸して擂り潰した水溶液であることを特徴とする大豆有用物質の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の大豆有用物質の製造方法において、前記全脂大豆は、加熱処理を施していない全脂生大豆粉、消化阻害酵素であるトリプシンインヒビターおよびリポキシゲナーゼが失活するまで加熱処理した全脂半失活丸大豆粉または大豆中の全ての酵素が失活するまで加熱処理した全脂全失活丸大豆粉であることを特徴とする大豆有用物質の製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載の大豆有用物質の製造方法において、前記セルロース系ろ過助剤の添加量は全脂大豆１００重量部に対し１〜１００重量部とすることを特徴とする大豆有用物質の製造方法。
【請求項５】
請求項１に記載の大豆有用物質の製造方法において、前記セルロース系ろ過助剤の粒径は７５μｍ〜７４０μｍとすることを特徴とする大豆有用物質の製造方法。
【請求項６】
選別した丸大豆を皮を残したまま粉砕して全脂生丸大豆粉とし、この全脂生丸大豆粉の水溶液を蛋白質分解酵素を用いて加水分解した後、前記粉砕した丸大豆の皮をろ過助剤として不水溶性物質を分離除去することを特徴とする大豆有用物質の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の大豆有用物質の製造方法において、前記全脂生丸大豆として、加熱処理を施していない全脂生大豆、消化阻害酵素であるトリプシンインヒビターおよびリポキシゲナーゼが失活するまで加熱処理した全脂半失活丸大豆または大豆中の全ての酵素が失活するまで加熱処理した全脂全失活丸大豆を用いることを特徴とする大豆有用物質の製造方法。
【請求項８】
請求項１乃至請求項７に記載の大豆有用物質の製造方法において、前記蛋白質分解酵素がペプチダーゼまたはプロテアーゼであることを特徴とする大豆有用物質の製造方法。
【請求項９】
請求項１乃至請求項８に記載の大豆有用物質の製造方法において、前記蛋白質分解酵素の由来がAspergillus niger, Aspergillus oryzae,  Bacillus subtilis, Carcia papaya, Pineapple, Rhizopus oryzaeであることを特徴とする大豆有用物質の製造方法。
【請求項１０】
ゲルろ過法により測定した分子量５，０００以下のペプチドが５０％以上、分子量が１０，０００以上のペプチドが３５％以下であることを特徴とする大豆有用物質。
【請求項１１】
請求項１０に記載の大豆有用物質であって、この大豆有用物質は請求項１乃至請求項９の何れかの製造方法によって製造されたことを特徴とする大豆有用物質。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆原料からペプチドを大量に含む大豆有用物質を製造する方法及びこの方法で得られた大豆有用物質に関する。
【背景技術】
【０００２】
蛋白質分解酵素で大豆蛋白を加水分解することで消化吸収性がよくなることが知られており、このためスポーツ飲料や健康食品分野等に大豆を原料とした各種有用物質が提案されている。具体的には以下の特許文献１〜７が挙げられる。
【０００３】
特許文献１には、分離大豆蛋白を水に溶解して蛋白質分解酵素を加え、５０℃で５時間加水分解した後、８０〜８５℃で１５分間加熱して酵素を失活させ、１０℃以下に冷却した後、活性炭に芳香族アミノ酸と芳香族アミノ酸に富むオリゴペプチドを吸着させることで、分枝鎖アミノ酸（ＢＣＡＡ）／芳香族アミノ酸（ＡＡＡ）のモル比（フィッシャー比）の高い肝疾患用オリゴペプチドを得ることが開示されている。
【０００４】
特許文献２には、分離大豆蛋白を水に溶解して蛋白質分解酵素（エンドプロテアーゼ）を加え、５０℃で５時間加水分解した後（１５％ＴＣＡ可溶率８０％）、８０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、次いでクエン酸及び酒石酸を加えてｐＨ４．０に調整した後、遠心分離によって沈殿を除去するようにしたペプチド混合物の製造方法が開示されている。
【０００５】
特許文献３には、丸大豆の粉砕物に水と蛋白質分解酵素を加え、４０℃で３時間加水分解した後、９５℃で１５分間煮沸して酵素を失活させ、次いで冷却し、冷却した液を遠心分離後、セライト濾過し、濾液をシリカゲルを充填したカラムに通してペプチド含有物を得る方法が開示されている。
【０００６】
特許文献４には、分離大豆蛋白を水に溶解して蛋白質分解酵素（エンドプロテアーゼ）を加え、５０℃で５時間加水分解した後（１５％ＴＣＡ可溶率７５％）、８０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、この溶液を凍結乾燥せしめて大豆ペプチド混合物とする製造方法が開示されている。
【０００７】
特許文献５には、大豆蛋白中の７Ｓ成分と１１Ｓ成分を蛋白質分解酵素を用いて別途に加水分解し、この後これら各加水分解物を混合してポリペプチド混合物とする提案がなされ、特に製品中のポリペプチドの分子量について、分子量５，０００〜３５，０００の範囲のポリペプチドが全エリア面積に対して５０％以上で、分子量５，０００未満のポリペプチドが全エリア面積に対して２０％以下であるものが提案されている。
【０００８】
特許文献６には、大豆蛋白の水溶液に蛋白質分解酵素を添加して加水分解し、この加水分解溶液から水不溶性蛋白を除去する工程の前に、２段階の加熱工程を行い、前段の加熱工程では軽度の加熱とすることで水不溶成分を分離し、後段の加熱工程では殺菌を行うことが開示されている。特に、水不溶性蛋白成分を分離（ろ過）する際に、アルカリ土類金属をろ過助剤として用いることが開示されている。
【０００９】
特許文献７には、大豆原料を脱皮して半割処理し、これを６５℃前後で２０〜３０分、または８０℃前後で１０〜２０分、または９０℃前後で３〜１０分、または１００℃前後で１〜５分の何れかの加熱を行い、この後粉末化することが開示されている。
【００１０】
特許文献８には、脱脂されていない全脂大豆粉を製造する方法として、一般細菌数が３００個／ｇ以下の無菌大豆を用いることが開示され、特に大豆の皮に一般細菌が付着していることに着目し、脱皮工程を第１篩分け工程、第２篩分け工程および再剥皮工程から構成し、第１篩分け工程で脱皮されなかった丸大豆と半割れ子葉及び胚芽とに分離し、第２篩分け工程で半割れ子葉及び胚芽の混合物を子葉と胚芽とに分離し、再剥皮工程で冷却処理された子葉の剥皮を行うようにしている。
【特許文献１】特開平３−２７２６９４号公報  （実施例１）
【特許文献２】特開平４−１９０７９７号公報  （実施例１）
【特許文献３】特開平４−４５７５０号公報  （実施例６）
【特許文献４】特開平７−２６４９９３号公報  （実施例１）
【特許文献５】特開２００１−６９９２０号公報  請求項１、請求項２、段落（０００９）、段落（００１６）
【特許文献６】特開２００１−２３８６９３号公報    請求項４
【特許文献７】特開２００４−１４１１５５号公報    段落（００３０）
【特許文献８】ＷＯ２００４／０６００７９号公報    第２頁２〜３行、第５頁１８行〜第６頁１行
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
前記した先行技術のうち、特許文献１、特許文献２及び特許文献４にあっては、原料として分離大豆蛋白を用いている。この分離大豆蛋白はヘキサン等の溶剤を用いて脱脂したものであり、蛋白質の変性が生じやすく風味が悪くなる。また健康食品としても必ずしも好ましいものではない。更にイソフラボンなどの有効成分の歩留りも低下する。
【００１２】
特許文献３では原料が脱脂されたものか油脂分を残したものか不明であるが、ろ過助剤としてセライト（アルカリ土類金属）を用いており、水不溶性蛋白を十分に除去できず苦味が残る。また、その後にシリカゲルを通すようにしているため、風味がなくなってしまう。
【００１３】
特許文献５では、原料としてヘキサンなどで脱脂された低変性脱脂大豆の他に、丸大豆も開示されているが、水不溶性蛋白を十分に除去できず苦味が残る。また、製品中の主要部分を占めるポリペプチドの分子量が大きく、体への吸収効率が悪い。
【００１４】
特許文献６では、水不溶性蛋白成分を分離した後に澱は生じにくいが、アルカリ土類金属をろ過助剤として用いると、苦味と大豆臭（青臭み）が残ってしまう。
【００１５】
特許文献７では、ろ過により水不溶蛋白成分を分離していないため、食感が悪い。
【００１６】
特許文献８は本願の発明者が成した発明であるが、この出願には大豆の中間素材までの製法が開示されているが、この中間素材から如何にして水不溶性蛋白を除去するかについては考察されていない。
【００１７】
本発明者はろ過の際のフィルターの目詰まり防止のために用いるろ過助剤に着目し、このろ過助剤が最終製品の苦味と大豆臭、更にはペプチドの分子量にも影響するとの知見を得て本発明を成したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記課題を解決するため本発明に係る大豆有用物質の製造方法は、全脂大豆の水溶液を蛋白質分解酵素を用いて加水分解した後、セルロース系ろ過助剤を添加して不水溶性物質を分離除去するようにした。
前記全脂大豆の水溶液としては、全脂大豆粉の水溶液または丸大豆を水に浸して擂り潰した水溶液を用いる。
【００１９】
全脂大豆粉としては前記特許文献８に開示される中間素材、具体的には、全脂生大豆粉、全脂半失活大豆粉及び全脂全失活大豆粉が考えられ、全脂生大豆粉を得るには、選別大豆を品温４０℃〜１２０℃で加熱し豆を柔らかくする工程と、大豆の皮をずらすことにより大豆の皮に亀裂を生じさせる補助脱皮工程と、大豆の剥皮を行う剥皮工程と、剥皮された皮を除去する風選工程と、風選処理された大豆混合物から脱皮されなかった丸大豆と半割れ子葉及び胚芽とに分離する第1篩分け工程と、半割れ子葉及び胚芽の混合物を子葉と胚芽とに分離する第２篩分け工程と、第２篩分け工程により分離された子葉を冷却し、冷却処理された子葉の剥皮を行う再剥皮工程により全脂大豆を製造し、この全脂大豆を乾燥・粉砕後所定の粒度に分級して全脂生大豆粉とする。
【００２０】
また、消化阻害酵素（トリプシンインヒビターおよびリポキシゲナーゼなど）のみを失活させた半失活大豆粉を得るには、前記全脂大豆に対し７０℃〜１２５℃で６０秒〜３６０秒間蒸煮処理を施して、消化阻害酵素を失活させて水溶性蛋白質などの大豆中の有効成分の変性を抑制しつつ消化吸収の良い全脂半失活大豆とし、この全脂半失活大豆を乾燥・粉砕後所定の粒度に分級して全脂半失活大豆粉とする。
【００２１】
また、消化阻害酵素のみでなく全ての酵素を失活させた全失活大豆粉を得るには、前記全脂大豆に対し７０℃〜１２５℃で６０秒〜３６０秒間蒸煮処理を施し、更に８６℃〜１３５℃で６０秒〜３６０秒間蒸煮処理を施して、消化阻害酵素を含む全ての酵素を失活させて全脂全半失活大豆とし、この全脂全失活大豆を乾燥・粉砕後所定の粒度に分級して全脂全失活大豆粉とする。
【００２２】
前記セルロース系ろ過助剤の添加量としては、全脂大豆１００重量部に対し１〜１００重量部とすることが好ましい。１重量部未満では一部の不水溶性物質の分離除去が困難となり、また１００重量部を超えるとろ過速度が遅くなるとともに一部の有用性物質も分離除去されてしまう。より好ましい添加割合は１０〜５０重量部である。
【００２３】
また前記セルロース系ろ過助剤の粒径は７５μｍ〜７４０μｍとすることが好ましい。７５μｍ未満であると一部の有用性物質も分離除去されてしまい、７４０μｍを超えると一部の不水溶性物質の分離除去が困難となり味覚に悪影響がでる。より好ましい粒径範囲は７５μｍ〜３００μｍである。
【００２４】
本発明はセルロース系ろ過助剤を用いない方法も含まれる。この場合はセルロース系ろ過助剤の代わりに粉砕した丸大豆の皮をろ過助剤として用いる。丸大豆の皮は従来廃棄していたが、本発明者はセルロース系ろ過助剤と同等の効果があることの知見を得た。
【００２５】
前記蛋白質分解酵素としては、ペプチターゼまたはプロテアーゼの他、麹が挙げられ、また前記蛋白質分解酵素の由来としては、Aspergillus  niger，Aspergillus  oryzae，Bacillus  subtilis，Carcia  papaya，Pineapple，または、Rhizopus   oryzaeが挙げられる。
【００２６】
また、上記した大豆有用物質の製造方法によれば、ゲルろ過法によって測定して、分子量５，０００以下のペプチドが５０％以上、分子量１０，０００以上のペプチドが３５％以下の大豆有用物質を簡単に得ることができる。このように分子量の小さなペプチドを主体とすることで、消化吸収効率が大幅に向上する。
【００２７】
本発明にあっては、全脂大豆粉の水溶液または丸大豆を水に浸して擂り潰した水溶液を、蛋白質分解酵素を用いて加水分解した後、セルロース系ろ過助剤または粉砕した丸大豆の皮をろ過助剤として不水溶性物質を分離除去して、所定の分離量のペプチドを大量に含む大豆有用物質を得るようにしたが、上記大豆蛋白を含む水溶液を蛋白質分解酵素を用いて加水分解した後、ろ過せずに不水溶性物質を含んだまま、凍結乾燥若しくは噴霧乾燥させた製品も考えられる。この場合、蛋白質分解酵素を用いて加水分解した後に加熱して蛋白質分解酵素を失活せしめることが好ましい。
このようにすることで、大豆有用物質の保存が簡単にでき、携帯に便利で、しかも必要なときに水又は湯に溶かすだけで済むので手間がかからない。
【発明の効果】
【００２８】
本発明に係る製造方法によれば、苦味と大豆臭の少ない大豆有用物質を確実に製造することができる。また、本発明に係る大豆有用物質は、主成分であるペプチドの分子量が小さいため消化吸収効率に優れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に従って説明する。図１は本発明に係る大豆有用物質の中間素材を得るまでの過程を説明した図、図２は中間素材から本発明に係る大豆有用物質を得るまでの過程を説明した図である。
【００３０】
本実施例では、中間素材としては全脂大豆粉のうち、全く酵素を失活させていない全脂生大豆粉、消化阻害酵素（トリプシンインヒビターやリポキシゲナーゼ）を失活させた全脂半失活大豆粉、及び全ての酵素を失活させた全脂全失活大豆粉を用いる。
【００３１】
中間素材は、原料大豆から選別工程、脱皮工程、半失活蒸煮工程または全失活蒸煮工程、乾燥工程、粉砕工程及び分級工程を経て得られる。以下に各工程について述べる。尚、半失活蒸煮工程または全失活蒸煮工程は全脂生大豆粉を得る場合には必要ではない。
【００３２】
選別工程は更に粗選工程、風選工程、石抜工程及びロール選別工程からなり、粗選工程は粒径の異なる夾雑物を粗選別機を用いて除去する。粗選別機は２段のパンチング板を振動させておき、上段のパンチング板の上には大豆の粒径よりも大きいものを残し、下段のパンチング板の下には大豆の粒径よりも小さいものを落下させ、粒径の大きい異物（トウモロコシ、泥塊、石など）と粒径の小さい異物（種子、草の実、小石）を選別する。
【００３３】
風選工程では、吸引型風力選別機を用いて軽量な夾雑物を除去する。尚、風選工程は前記粗選工程よりも前に行ってもよい。
【００３４】
石抜工程に用いる石抜機は、一方向に傾斜した多孔の選別多孔板の下方から送風しつつ該選別多孔板を振動させ、重い石だけを選別多孔板の片側へ移動させて選別する。尚、石の混入がないことが分かっている場合には、石抜工程を省略してもよい。
【００３５】
ロール選別工程は大豆と形状の異なる夾雑物を除去する工程であり、ここで用いるロール選別機は、下部ロールとこの下部ロールの斜め上方に配置された上部ロールとに無端ベルトを張設し、下部ロールと上部ロールをそれぞれ所定の角度で同一方向に傾斜させ、下部ロールの傾斜角を上部ロールの傾斜角よりも小とし、且つ無端ベルト上面に１以上の鋸歯状板を設け、且つ無端ベルトの下方傾斜側の側端部には側下方に傾斜する長尺状の傾斜排出板を設けて、無端ベルトを上部ロール方向に回転運動させることにより、回転可能な丸形状物（大豆）は回転して下側方へ落下し、回転不能な異形状物（夾雑物）は回転せずに上部ロール方向に運ばれて、除去される。
【００３６】
選別工程には、上記の工程の他に、大豆を粒径ごとに分級する粒径選別工程や、集塵工程、金属片などを選別する磁力選別工程を付加してもよい。
【００３７】
脱皮工程は、加熱工程、補助脱皮工程、剥皮工程、風選工程、篩分け工程、冷却工程及び再剥皮工程からなる。
【００３８】
上記加熱工程で選別大豆を４０〜１２０℃で加熱して大豆を柔らかくして小割れを防ぐ。加熱時間は２０分以下が好ましい。
【００３９】
補助脱皮工程では大豆の皮をずらすことによって皮に亀裂を生じさせて後の剥皮処理を補助する。ここで用いる補助脱皮機は、隙間を開けて設置された２本のゴムローラと、原料投入用のホッパーとを有し、投入された原料大豆は、互いに回転数の異なる前記２本のゴムローラによって、皮がずらされて亀裂が入れられる。
【００４０】
剥皮工程で用いる剥皮機は、複数の回転羽根を内部に有する固定状態の網状ドラムと、原料投入用のホッパーとを有し、網状ドラムに投入された原料大豆（亀裂が入っている）は、回転する複数の羽根と網状ドラムとの相互作用によって完全に皮が剥けた状態となり、風選工程に送られ、剥皮された皮を除去する。
【００４１】
篩分け工程は風選後の大豆混合物、即ち、未だ脱皮されていない丸大豆、２つの子葉に分かれた半割れ子葉及び胚芽を含む大豆混合物を未脱皮丸大豆と半割れ子葉及び胚芽とに分離する工程であり、第１篩分け工程と第２篩分け工程からなる。
【００４２】
第１篩分け工程では未脱皮丸大豆を半割れ子葉及び胚芽から分離し、第２篩分け工程では半割れ子葉と胚芽との混合物を半割れ子葉と胚芽に分離する。そして半割れ子葉を選択して冷却工程で冷却する。
【００４３】
再剥皮工程では冷却処理された子葉の剥皮を再度行う。この再剥皮工程を経ることによって残存していた多少の皮も除去され、極めて細菌数の少ない無菌脱皮大豆が得られる。
【００４４】
半失活蒸煮工程は前記無菌脱皮大豆からトリプシンインヒビター等の消化阻害酵素を失活せしめるとともに脱臭するために行う。蒸煮温度は比較的低温で行い，具体的には７０〜１２５℃の熱水または水蒸気によって６０〜３６０秒間処理する。
【００４５】
乾燥工程では半失活蒸煮工程を経た脱皮大豆の含水量を６〜７％まで低下せしめ、次いで行う粉砕工程では、粗粉砕と微粉砕の２段階に分けて行い、粉砕時に高温となって有効成分が変質するのを防止している。尚、粉砕機に熱風乾燥装置を付設して同時に加熱殺菌を行うようにしてもよい。
分級工程においては所定粒径以上の大豆粉末については、再度粉砕工程に戻し無駄をなくすことが好ましい。
【００４６】
一方、全脂全失活大豆粉については、蒸煮工程のみが前記半失活大豆粉の場合と異なる。即ち、全失活大豆粉を製造するには、蒸煮工程を２段階に分け、第１段階では７０〜１２５℃の熱水または水蒸気によって６０〜３６０秒間処理し、第２段階では８６〜１３５℃の熱水または水蒸気によって６０〜３６０秒間処理する。この２段階の蒸煮により、トリプシンインヒビターやリポキシゲナーゼなどの消化阻害酵素を含む全ての酵素が失活した大豆粉が得られる。
【００４７】
また、本実施例では全脂大豆粉、全脂半失活大豆粉または全脂全失活大豆粉を中間素材として使用したが、これらを混合して使用することも可能である。
【００４８】
上記の中間素材に対して、図２に示すように、蛋白質分解酵素を用いて加水分解した後、セルロース系ろ過助剤を添加して水不溶性蛋白質を分離除去することで本発明の目的物であるペプチド含有の大豆有用物質が得られる。蛋白質分解酵素（プロテアーゼ）としては、エキソプロテアーゼ又はエンドプロテアーゼを単独又は併用することができ、動物起源、植物起源あるいは微生物起源は問わない。具体的には、セリンプロテアーゼ（動物由来のトリプシン、キモトリプシン、微生物由来のズブチリシン、カルボキシペプチダーゼ等）、チオールプロテアーゼ（植物由来のパパイン、フィシン、ブロメライン等）、カルボキシプロテアーゼ（動物由来のペプシン等）を用いることができる。
また、セルロース系ろ過助剤としてはＫＣフロックＷ（株式会社タケダキリン製）、セリッシュＰＣ（株式会社タケダキリン製）等が挙げられる。
【００４９】
以下に中間素材から出発した実施例および比較例を説明する。
実施例１〜実施例３は、ＫＣフロックの粒径を変えてろ過した例である。
実施例４は、生大豆粉を原料とし皮をろ過助剤として使用した例である。
実施例５は、全脂全失活大豆粉を原料とし皮をろ過助剤として使用した例である。
比較例１は、脱脂大豆を原料とした例である。
比較例２は、全失活大豆粉を原料としアルカリ土類金属をろ過助剤として使用した例である。
比較例３は、生大豆粉を原料としアルカリ土類金属をろ過助剤として使用した例である。
比較例４は、全失活大豆粉を原料とし３０μｍのセルロース系ろ過助剤を使用した例である。
比較例５は、全失活大豆粉を原料としセルロース系ろ過助剤の割合を０．５重量部とした例である。
比較例６は、全失活大豆粉を原料としセルロース系ろ過助剤の割合を１５０重量部とした例である。
比較例７〜８は、脱皮した大豆を原料とし皮をろ過助剤として使用しない例である。
比較例９は、半失活大豆粉を原料としＫＣフロックの割合を０．５重量部とした例である。
比較例１０は、半失活大豆粉を原料とし８００μｍのＫＣフロックを使用した例である。
【００５０】
（実施例１）
半失活大豆粉（株式会社ペリカン製）２０ｋｇを１０％水溶液とし、プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、更に粒径３００μｍのセルロース系ろ過助剤（ＫＣフロックＷ）を３ｋｇ（１５重量部）添加して遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
この実施例１に対応するのは比較例９，１０である。
【００５１】
（実施例２）
全失活大豆粉（株式会社ペリカン製）２０ｋｇを１０％水溶液とし、プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、更に粒径１５０μｍのセルロース系ろ過助剤（ＫＣフロックＷ）を２ｋｇ（１０重量部）添加して遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
この実施例２に対応するのは比較例５である。
【００５２】
（実施例３）
全失活大豆粉（株式会社ペリカン製）２０ｋｇを１０％水溶液とし、プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、更に粒径７５μｍのセルロース系ろ過助剤（ＫＣフロックＷ）を１０ｋｇ（５０重量部）添加して遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
この実施例３に対応するのは比較例４である。
【００５３】
（実施例４）
選別した丸大豆を皮を残したまま粉砕して全脂生大豆粉とし、この全脂生大豆粉２０ｋｇを１０％水溶液とし、９０℃で２０分間加熱後冷却し、その後プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
この実施例４に対応するのは比較例７である。
【００５４】
（実施例５）
選別した丸大豆を皮を残したまま粉砕して全脂生大豆粉とし、その後熱処理して大豆中の酵素を失活させた全脂生大豆粉２０ｋｇを１０％水溶液とし、プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
この実施例５に対応するのは比較例８である。
【００５５】
（比較例１）
脱脂大豆（不二製油製）２０ｋｇを１０％水溶液とし、プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、更にセルロース系ろ過助剤（ＫＣフロックＷ）を１ｋｇ添加して遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
【００５６】
（比較例２）
全失活大豆粉（株式会社ペリカン製）２０ｋｇを１０％水溶液とし、プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、更にアルカリ土類金属系ろ過助剤（アビセル）を１ｋｇ添加して遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
【００５７】
（比較例３）
全脂生大豆粉（株式会社ペリカン製）２０ｋｇを１０％水溶液とし、９０℃で３０分間加熱し、５０℃に冷却した後、プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、更にアルカリ土類金属系ろ過助剤（アビセル）を１ｋｇ添加して遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
【００５８】
（比較例４）
全失活大豆粉（株式会社ペリカン製）２０ｋｇを１０％水溶液とし、プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、更に粒径３０μｍのセルロース系ろ過助剤（ＫＣフロックＷ）を１０ｋｇ（５０重量部）添加して遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
【００５９】
（比較例５）
全失活大豆粉（株式会社ペリカン製）２０ｋｇを１０％水溶液とし、プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、更に粒径１５０μｍのセルロース系ろ過助剤（ＫＣフロックＷ）を０．１ｋｇ（０．５重量部）添加して遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
【００６０】
（比較例６）
全失活大豆粉（株式会社ペリカン製）２０ｋｇを１０％水溶液とし、プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、更に粒径１５０μｍのセルロース系ろ過助剤（ＫＣフロックＷ）を３０ｋｇ（１５０重量部）添加して遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
【００６１】
（比較例７）
脱皮大豆を粉砕して脱脂大豆粉とし、この脱脂大豆粉２０ｋｇを１０％水溶液とし、９０℃で２０分間加熱後冷却し、その後プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
【００６２】
（比較例８）
脱皮大豆を粉砕して脱脂大豆粉とし、この脱脂大豆粉２０ｋｇを１０％水溶液とし、プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
【００６３】
（比較例９）
半失活大豆粉（株式会社ペリカン製）２０ｋｇを１０％水溶液とし、プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、更に粒径３００μｍのセルロース系ろ過助剤（ＫＣフロックＷ）を０．１ｋｇ（０．５重量部）添加して遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
【００６４】
（比較例１０）
半失活大豆粉（株式会社ペリカン製）２０ｋｇを１０％水溶液とし、プロテアーゼ「パパイン」を２００ｇ添加し，５０℃で２時間加水分解し、この後９０℃で３０分間加熱して酵素を失活させ、更に粒径８００μｍのセルロース系ろ過助剤（ＫＣフロックＷ）を３ｋｇ（１５重量部）添加して遠心分離機にて分離し、分離した液を噴霧乾燥させた。
【００６５】
以下の（表１）は、上記実施例及び比較例に関し、パネラー１３人に、味、
苦味の有無及び大豆臭の有無の官能試験をした結果を示す。評価基準は味については、５…大変よい、４…良い、３…普通、２…悪い、１…大変悪いであり、苦味及び大豆臭については、５…ほとんどない、４…少ない、３…普通、２…強い、１…大変強いとした。
【００６６】
また（表２）は実施例及び比較例の分子量の分布を示すものであり、この（表２）から分子量５，０００以下のペプチドの割合と分子量１０，０００以上のペプチドの割合を抜き出して（表１）に示している。尚、分子量はゲルろ過法によって測定した値である。
【００６７】
【表１】
2006223138.tif 000003
【００６８】
【表２】
2006223138.tif 000004
【００６９】
上記の（表１）及び（表２）から、本発明に係る製品は苦味及び大豆臭が感じられず、しかも低分子のペプチドの割合が多いため、消化吸収に優れていることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明大豆有用物質は、消化吸収能力の衰えた老人や病人の栄養補給用飲料或いは激しい運動の後に補給するスポーツドリンクとして効果的である。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】中間素材を得るまでの過程を説明した図
【図２】中間素材から本発明に係る大豆有用物質を得るまでの過程を説明した図
【図１】
2006223138.tif 000005
【図２】
2006223138.tif 000006