(57)【要約】【課題】  噴射の実行時間を低減することができる液体噴射装置及び液体噴射装置のクリーニング方法を提供する。【解決手段】  堆積防止フラッシング操作では、吸収体４５上に堆積した各堆積インクに対して、ノズル列Ｎ７を移動させながらインクを吐出させることで実行される。ここで、インクの吐出は、堆積インクＤ１に対して左端部Ｄ１ａから開始され右端部Ｄ１ｃにて終了するようにし、インクの吐出量を堆積インクＤ１の左端部Ｄ１ａから頂点Ｄ１ｂに向かうにつれて増加し、頂点Ｄ１ｂから右端部Ｄ１ｃに向かうにつれて低減するようにした。さらに、他の堆積インクに対しても同様にインクを吐出するようにした。このように、各堆積インクに対して堆積するインクの量が最も多い頂点付近に、多くのインクを吐出するようにすることで、堆積インクを効率的に溶解することができる。【選択図】        図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のノズルからターゲットに液体を本噴射する液体噴射ヘッドに、同本噴射の途中及び前後のいずれかでターゲット外に液体を噴射させる第１の予備噴射ステップと、
前記第１の予備噴射ステップによって噴射された前記液体からなり前記ターゲット外にて堆積する堆積物に液体を噴射させ同堆積物を溶解する第２の予備噴射ステップとを実行する液体噴射装置のクリーニング方法において、
前記第２の予備噴射ステップは、前記堆積物のうち堆積量が少ない箇所に対して液体を噴射する際に、噴射する同液体の噴射量を低減させることを特徴とする液体噴射装置のクリーニング方法。
【請求項２】
請求項１に記載の液体噴射装置のクリーニング方法において、
前記第２の予備噴射ステップは、前記堆積物のうち堆積量が多い箇所に対して液体を噴射する際に、噴射する同液体の噴射量を増加させることを特徴とする液体噴射装置のクリーニング方法。
【請求項３】
請求項２に記載の液体噴射装置のクリーニング方法において、
前記第２の予備噴射ステップは、前記液体噴射ヘッドを移動手段によって移動させながら前記液体を噴射させることを特徴とする液体噴射装置のクリーニング方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載の液体噴射装置のクリーニング方法において、
前記第２の予備噴射ステップでは、前記複数のノズルからなるノズル列のうち、選択したノズル列から液体を噴射させることを特徴とする液体噴射装置のクリーニング方法。
【請求項５】
複数のノズルからターゲットに液体を本噴射する液体噴射ヘッドに、同本噴射の途中及び前後のいずれかでターゲット外に液体を噴射させる第１の予備噴射と、
前記第１の予備噴射によって噴射された前記液体からなり前記ターゲット外にて堆積する堆積物に液体を噴射させ同堆積物を溶解する第２の予備噴射とを実行させる制御手段を備えた液体噴射装置において、
前記制御手段は、前記第２の予備噴射によって前記堆積物のうち堆積量が少ない箇所に対して液体が噴射される際に、噴射される同液体の噴射量を低減させることを特徴とする液体噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体噴射装置及び液体噴射装置のクリーニング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液体噴射装置の一つとして、キャリッジに搭載された記録ヘッドのノズルからインクを吐出するインクジェット式記録装置が広く知られている。このインクジェット式記録装置では、キャリッジを移動させながらノズルからインクを吐出することで、記録媒体にドットを形成し記録を行っていた。
【０００３】
通常、このようなインクジェット式記録装置では、ノズルの状態を好適に保つために印刷の途中又は終了後等に、ノズルからインクを吐出することで、ノズル内で増粘したインク等を強制排出する、いわゆるフラッシング操作が行われていた。そして、このフラッシング操作によって排出されるインクは、インクジェット式記録装置内に設けられた吸収体によって吸収されるようになっていた。ところで、近年、高い表現力をもつインクとして顔料インクが注目されている。この顔料インクは、揮発性の高いインク溶媒に顔料を分散させることで形成されていた。しかしながら、顔料インクではインク溶媒が蒸発した場合、増粘又は固化し吸収体上にて堆積し記録ヘッドのノズルに接触する可能性があった。そこで、このような問題を解決するフラッシング操作が提案されている（例えば、特許文献１）。
【０００４】
特許文献１に記載のフラッシング操作では、吐出されるインクを受け止めて吸収体に案内する案内部材に対して、キャリッジを第１のポジションに位置させ記録ヘッドのノズルから粘度が高く増粘しやすいインクを吐出させる。次に、キャリッジを第２のポジションに位置させ、案内部材の第１のポジションにてインクが吐出された場所に記録ヘッドのノズルから粘度が低く増粘し難いインクを吐出する。そして、第１のポジションにて吐出されたインクが増粘又は固化している場合であっても、第２のポジションで吐出されたインクを着弾させることで溶解させ吸収体に吸収させやすくしている。
【特許文献１】特開２０００−２８０４８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、通常、吸収体にて堆積するインクは自己の粘度や表面張力等によって山状を形成する。従って、堆積するインクは、その頂点付近ほどインクの量が多く、端部付近ほどインクの量が少なくなる。しかしながら、特許文献１に記載したフラッシング操作では、第２のポジションにて吐出したインクが堆積したインクの頂点付近に着弾した場合には堆積したインクを溶解することができるが、堆積したインクの端部付近に着弾した場合には、堆積したインクの全体を溶解することが困難であった。このため、インクを効率的に使用できずインクの消費量を増大させるおそれがあった。
【０００６】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、液体の消費量を低減し、効率的に堆積した成分を溶解することができる液体噴射装置及び液体噴射装置のクリーニング方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の液体噴射装置のクリーニング方法は、複数のノズルからターゲットに液体を本噴射する液体噴射ヘッドに、同本噴射の途中及び前後のいずれかでターゲット外に液体を噴射させる第１の予備噴射ステップと、前記第１の予備噴射ステップによって噴射された
前記液体からなり前記ターゲット外にて堆積する堆積物に液体を噴射させ同堆積物を溶解する第２の予備噴射ステップとを実行する液体噴射装置のクリーニング方法において、前記第２の予備噴射ステップは、前記堆積物のうち堆積量が少ない箇所に対して液体を噴射する際に、噴射する同液体の噴射量を低減させる。
【０００８】
これによれば、堆積量の少ない箇所への液体の噴射を低減したことで、堆積物を溶解する効果が少ない箇所について噴射される液体を低減することができる。これによって、本発明の液体噴射装置のクリーニング方法は、液体の消費量を低減することができるので、このクリーニング方法を採用した液体噴射装置は低コスト化を実現することができる。
【０００９】
この液体噴射装置のクリーニング方法における前記第２の予備噴射ステップは、前記堆積物のうち堆積量が多い箇所に対して液体を噴射する際に、噴射する同液体の噴射量を増加させる。
【００１０】
これによれば、堆積量の多い箇所への液体の噴射を増加したことで、より効率よく堆積物を溶解することができる。また、換言すれば堆積量の多い箇所にのみ液体の噴射量を増加させることで、堆積物全体に同じ量の液体を噴射するようにした場合に比べて液体の消費量を低減することができる。この結果、本発明のクリーニング方法を採用した液体噴射装置は低コスト化を実現することができる。
【００１１】
この液体噴射装置のクリーニング方法における前記第２の予備噴射ステップは、前記液体噴射ヘッドを移動手段によって移動させながら前記液体を噴射させる。
これによれば、液体噴射ヘッドは、ターゲット外に堆積した堆積物に対して移動しながら液体を噴射することができる。従って、液体噴射ヘッドを吸収体上に堆積した堆積物に対して一方向に移動させ液体を噴射させる場合、液体噴射ヘッドから噴射される液体の噴射量は、堆積物の端部から頂点に向かうにつれて増加し、又頂点から端部に向かうにつれて低減する。つまり、液体噴射ヘッドに堆積する量が最も多い頂点付近に、多くの液体を噴射させることができるので、堆積物を効率的に溶解させることができる。
【００１２】
この液体噴射装置のクリーニング方法における前記第２の予備噴射ステップでは、前記複数のノズルからなるノズル列のうち、選択したノズル列から液体を噴射させる。
これによれば、例えば、第２の予備噴射ステップにて選択されたノズル列から噴射される液体を、粘度が低く固化し難いものを採用した場合、ターゲット外にて堆積する堆積物を効率よく溶解することができる。これによって吸収体の吸収能力を確保することができる。
【００１３】
本発明の液体噴射装置によれば、複数のノズルからターゲットに液体を本噴射する液体噴射ヘッドに、同本噴射の途中及び前後のいずれかでターゲット外に液体を噴射させる第１の予備噴射と、前記第１の予備噴射によって噴射された前記液体からなり前記ターゲット外にて堆積する堆積物に液体を噴射させ同堆積物を溶解する第２の予備噴射とを実行させる制御手段を備えた液体噴射装置において、前記制御手段は、前記第２の予備噴射によって前記堆積物のうち堆積量が少ない箇所に対して液体が噴射される際に、噴射される同液体の噴射量を低減させる。
【００１４】
これによれば、堆積量の少ない箇所への液体の噴射を低減させたことで、堆積物を溶解する効果が少ない箇所について噴射される液体を低減することができる。これによって、本発明の液体噴射装置は、液体の消費量を低減し低コスト化を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した第１実施形態を図１〜図９に従って説明する。
図１は、本実施形態のプリンタの構成を説明するための斜視図である。
【００１６】
図１に示すように、液体噴射装置としてのプリンタ１１は、本体フレームとして略直方体形状のフレーム１３を備えている。フレーム１３内には、その長手方向にプラテン１５が配設されている。プラテン１５は、記録用紙１７を支持する支持台であって、プラテン１５上には、給紙モータ１９による紙送り機構の駆動によって記録用紙１７が給送されるようになっている。プラテン１５の下方には、使用済みのインクを貯留する廃インクタンク２１が接続されている。
【００１７】
フレーム１３内には、プラテン１５と平行となるようにガイド部材２３が架設されている。ガイド部材２３には、ガイド部材２３に沿って移動可能なキャリッジ２５が挿通支持されている。また、フレーム１３には、駆動プーリ２７ａ及び従動プーリ２７ｂが設けられていて、駆動プーリ２７ａには、正逆回転可能なキャリッジモータ２９が接続されている。駆動プーリ２７ａ及び従動プーリ２７ｂには、タイミングベルト３０が掛け装されていて、キャリッジ２５は、タイミングベルト３０を介してキャリッジモータ２９と駆動連結されている。そして、キャリッジ２５は、キャリッジモータ２９によってタイミングベルト３０を介して駆動されることで、ガイド部材２３に案内されてプラテン１５と平行（主走査方向）に往復移動するようになっている。
【００１８】
図２及び図３に示すように、記録ヘッド３３は、プラテン１５と対向するノズル形成面３３ａを有し、同ノズル形成面３３ａには複数のノズルからなる８つのノズル列Ｎ１〜Ｎ８が距離Ｘ１間隔にてそれぞれ設けられている。またキャリッジ２５には、第１〜第８インクカートリッジＩ１〜Ｉ８が着脱可能に装填されている。第１〜第７インクカートリッジＩ１〜Ｉ７には、図示しない貯留室内に、それぞれ液体としてのカラーインクのイエローＹＬ、マゼンタＭ、シアンＣＹ、マットブラックＭＢ、フォトブラックＰＢ、レッドＲ、ブルーＢがそれぞれ貯留されている。第１〜第７インクカートリッジＩ１〜Ｉ７の各インクは、顔料インクであって、インク溶媒に顔料を溶かすことで形成されている。第８インクカ−トリッジＩ８には、図示しない貯留室内に、液体としての反応性インクのクリアＣＲが貯留されている。図４に示すように、第１〜第８インクカートリッジＩ１〜Ｉ８の各インクには、各インクの粘度、固化し易さに対応した色係数Ｈ１〜Ｈ８がそれぞれ付与されている。詳しくは、イエローＹＬに対応する色係数Ｈ１は「１」、マゼンタＭに対応する色係数Ｈ２は「１」、シアンＣＹに対応する色係数Ｈ３は「０．９」、マットブラックＭＢに対応する色係数Ｈ４は「０．９」となっている。また、フォトブラックＰＢに対応する色係数Ｈ５は「０．７」、レッドＲに対応する色係数Ｈ６は「０．８」、ブルーＢに対応する色係数Ｈ７は「０．５」、クリアＣＲに対応する色係数Ｈ８は「０．８」となっている。そして、色係数Ｈ１〜Ｈ８は、その値が大きいほど粘度が高く、固化し易くなっている。従って、色係数Ｈ１，Ｈ２が付与されたイエローＹＬ及びマゼンタＭが最も粘度が高く固化し易く、色係数Ｈ７が付与されたブルーＢが最も粘度が低く固化し難くなっている。
【００１９】
このように構成され第１〜第８インクカートリッジＩ１〜Ｉ８に貯留された各インクは、記録ヘッド３３にそれぞれ供給されるようになっている。各インクは、記録ヘッド３３内に設けられた図示しない圧電素子によって加圧されて対応するノズル列Ｎ１〜Ｎ８から吐出される。即ち、ノズル列Ｎ１からはイエローＹＬが吐出され、ノズル列Ｎ２からはマゼンタＭが吐出される。ノズル列Ｎ３からはシアンＣＹが吐出され、ノズル列Ｎ４からはマットブラックＭＢが吐出される。ノズル列Ｎ５からはフォトブラックＰＢが吐出され、ノズル列Ｎ６からはレッドＲが吐出される。さらに、ノズル列Ｎ７からはブルーＢが吐出され、ノズル列Ｎ８からはクリアＣＲが吐出される。
【００２０】
このように構成されたプリンタ１１では、印刷の際に、キャリッジ２５をガイド部材２３に沿って往復移動させるとともに、記録ヘッド３３のノズル列Ｎ１〜Ｎ８からインク滴を吐出することで、記録用紙１７にドットを形成して、画像等を印刷するようになっている。そして、第８インクカートリッジＩ８のクリアＣＲは、各カラーインクの吐出前又は吐出後に、ノズル列Ｎ８から吐出されるようになっていて、記録用紙１７上で各カラーインクと混合されることにより、凝集、固化等の反応を起こし、各カラーインクの発色の向上や、印刷される画像等を保護するようになっている。
【００２１】
プリンタ１１では、上述した印刷の途中で、図１に示す左奥側の非印刷領域にキャリッジ２５を移動させて記録ヘッド３３のノズル列Ｎ１〜Ｎ８からインク滴を一斉に吐出する第１の予備噴射としての定期フラッシング操作と、ノズル列Ｎ７からインク滴を吐出する第２の予備噴射としての堆積防止フラッシングを行うようになっている。そして、プリンタ１１では、各フラッシング操作を行うための非印刷領域をフラッシング領域としている。
【００２２】
図２及び図３に示すように、プリンタ１１では、定期フラッシング操作を開始する位置を第１ポジションＰ１とし、堆積防止フラッシングを開始する位置を第２ポジションＰ２としている。第１ポジションＰ１は、ノズル列Ｎ１が後述するプラテン１５の吸収体４５に相対向し、吸収体４５の左端部から距離Ｘ０に位置するようになっている。また第２ポジションＰ２は、ノズル列Ｎ７が第１ポジションＰ１におけるノズル列Ｎ１の位置よりも左側（図３参照）であって、後述するプラテン１５の吸収体４５の左端部に相対向する位置である。本実施形態のプリンタ１１では、定期フラッシング操作を行うときには、キャリッジ２５を第１ポジションに位置決めした状態で各Ｎ１〜Ｎ８からインクを吐出する。また、プリンタ１１は、堆積防止フラッシング操作を行うときには、キャリッジ２５を第２ポジションに位置決めした後にキャリッジ２５を図３に示す右方向に移動させながらノズル列Ｎ７からインクを吐出させるようになっている。
【００２３】
また、プリンタ１１では、プラテン１５に給送される記録用紙１７に、キャリッジ２５を移動させながらインク滴を吐出し印刷する領域を印刷領域としている。さらに、プリンタ１１では、図１に示す右側の非印刷領域は、非印刷時にキャリッジ２５を退避させ記録ヘッド３３をメンテナンスするためのメンテナンス領域としている。このメンテナンス領域には同メンテナンス領域から印刷領域に移動するキャリッジ２５の記録ヘッド３３のノズル形成面３３ａを払拭するワイピング部材３９と、非印刷時に記録ヘッド３３のノズル列Ｎ１〜Ｎ８を封止するキャップ部材４０が設けられている。
【００２４】
次に、上述したプラテン１５の構成について図２、図３、図５及び図６に従って説明する。
図５に示すように、プラテン１５は、略直方体形状に形成された本体ケース４１を備えている。本体ケース４１には、フレーム１３内に配設されたときにキャリッジ２５のフラッシング領域に位置する図２に示す左側の端部に、第１収容部４３が凹設されている。第１収容部４３は本体ケース４１の上面４１ａ側に開口している。第１収容部４３内には、スポンジ等の多孔質体から構成された吸収体４５が収容されている。さらに、図２及び図３に示すように、第１収容部４３は、本体ケース４１の下面４１ｂに設けられた導出ポート４７の導出流路４７ａと連通し、導出ポート４７を介して廃インクタンク２１に接続されている。そして、吸収体４５は、定期フラッシング操作によってノズル列Ｎ１〜Ｎ８から吐出される第１〜第８インクカートリッジＩ１〜Ｉ８の各インク、堆積防止フラッシング操作によってノズル列Ｎ７から吐出されるインクを受け止めて吸収するようになっている。換言すると、吸収体４５にはターゲット外として記録ヘッド３３の各ノズル列Ｎ１〜Ｎ８からインクが吐出されるようになっている。そして、このように吸収体４５によって吸収された各インクは、導出ポート４７の導出流路４７ａを介して廃インクタンク２１に
排出される。
【００２５】
定期フラッシング操作によって各ノズル列Ｎ１〜Ｎ８から吐出されるインクは、第１ポジションＰ１における各ノズル列Ｎ１〜Ｎ８の直下に位置する吸収体４５上の第１〜第８着弾位置４５ａ〜４５ｈにそれぞれ着弾するようになっている。ここで、上述したように各ノズル列Ｎ１〜Ｎ８は距離Ｘ１間隔にて設けられているため、第１〜第８着弾位置４５ａ〜４５ｈは互い距離Ｘ１間隔となる。また、第１ポジションＰ１におけるノズル列Ｎ１の位置は、吸収体４５の左端部から距離Ｘ０に位置するため（図３、図６参照）、第１着弾位置４５ａは、吸収体４５の左端部から距離Ｘ０の位置となる。従って、図６に示すように、定期フラッシング操作によって吐出された各インクが増粘又は固化し堆積する場合、堆積するインク（以下、堆積インクＤ１〜Ｄ８という）は、吸収体４５の左端部から第１〜第８着弾位置４５ａ〜４５ｈを中心にそれぞれ距離Ｘ１間隔にて堆積する。そして、堆積防止フラッシング操作では、上述したように、第２ポジションＰ２に位置させたキャリッジ２５を右方向に移動させながらノズル列Ｎ７からインクを吐出させる（図６参照）。このため、吐出されるインクのインク滴４６は、堆積インクＤ１の左端部Ｄ１ａ、頂点Ｄ１ｂ、右端部Ｄ１ｃと順に着弾した後、堆積インクＤ２の左端部Ｄ２ａ、頂点Ｄ２ｂ、右端部Ｄ２ｃと順に着弾する。そして、堆積インクＤ３〜Ｄ８に対しても同様に着弾するようになっている。これによって、堆積インクＤ１〜Ｄ８を溶解させ導出ポート４７の導出流路４７ａを介して廃インクタンク２１に排出させるようになっている。また、本実施形態では、堆積インクＤ１〜Ｄ８は、１枚の記録用紙１７への印刷途中で実行される定期フラッシング操作により堆積するものであって、直径Ｙの略球面形状を形成するものとしている。そして、本実施形態では直径Ｙは０．７ミリメートルとする。
【００２６】
他方、図５に示すように、本体ケース４１には、第１収容部４３に隣接して略直方体形状の第２収容部５１が、本体ケース４１の長手方向に沿って凹設されている。この第２収容部５１は、本体ケース４１がフレーム１３内に配設されたときに印刷領域に位置するようになっている。第２収容部５１には、スポンジ等の多孔質体からなる中央吸収体５３が収容されている。中央吸収体５３には、第２収容部５１内に立設された複数の第１ガイド部材５５が貫通し、第２収容部５１内にて位置決めされている。本体ケース４１の上面４１ａには、各第１ガイド部材５５と対向する複数の第２ガイド部材５７が並設されている。第１及び第２ガイド部材５５，５７は、印刷時にプラテン１５上に給送される記録用紙１７を支持するようになっている。また、第２収容部５１は、本体ケース４１の下面４１ｂに設けられた図示しない導出ポートの導出流路と連通し、同導出ポートを介して廃インクタンク２１に接続されている。そして、プリンタ１１（記録ヘッド３３）によって余白の無い、いわゆる縁無し印刷が行われた場合、ノズル列Ｎ１〜Ｎ８から記録用紙１７の縁よりやや外側（図２に示す手前側）に吐出されたインクは、中央吸収体５３によって受け止められた後、廃インクタンク２１に排出されるようになっている。
【００２７】
次に、本実施形態のプリンタ１１の電気的構成について図７及び図８に従って説明する。
図７に示すように、プリンタ１１はプリンタ制御部６１を備えている。このプリンタ制御部６１は、プリンタ１１を制御するＣＰＵ６３（中央演算処理装置）、メモリ６５と入出力回路６７を備えている。プリンタ制御部６１は、入出力回路６７を介してキャリッジモータ２９、記録ヘッド３３の圧電素子（図示しない）と電気的に接続されている。ＣＰＵ６３は、メモリ６５に予め記憶された制御プログラムによって動作し、図示しない印刷データ生成手段から供給される印刷データに基づいて各種演算処理を行うようになっている。プリンタ制御部６１は、入出力回路６７に第１駆動電流Ｉａをキャリッジモータ２９に対して出力させキャリッジモータ２９を駆動制御するになっている。プリンタ制御部６１は、入出力回路６７に第２駆動電流Ｉｂを給紙モータ１９に対して出力させ給紙モータ１９を駆動制御するになっている。また、プリンタ制御部６１は、入出力回路６７に駆動
電圧Ｖを出力させ記録ヘッド３３の圧電素子を駆動制御するようになっている。
【００２８】
プリンタ制御部６１は、メモリ６５に記憶された制御プログラムに従ってキャリッジモータ２９を駆動制御することでキャリッジ２５の移動を制御し、フラッシング領域（第１ポジションＰ１又は第２ポジションＰ２）、印刷領域又はメンテナンス領域のいずれかに移動させるようになっている。そして、プリンタ制御部６１は、キャリッジ２５を移動させながら記録ヘッド３３の圧電素子を駆動することで、ノズル列Ｎ１〜Ｎ８から第１〜第８インクカートリッジＩ１〜Ｉ８の各インクをそれぞれ吐出させ、印刷、定期及び堆積防止フラッシング操作をするようになっている。また、プリンタ制御部６１は、メモリ６５に予め実験等によって求められ記憶されている第１〜第８着弾位置４５ａ〜４５ｈと、キャリッジモータ２９への第１駆動電流Ｉａの出力結果に基づいて、キャリッジ２５の移動によるノズル列Ｎ７と第１〜第８着弾位置４５ａ〜４５ｈとの相対距離を検出するようになっている。
【００２９】
プリンタ制御部６１は、プリンタ１１に印刷動作を実行させる際には、第２駆動電流Ｉｂを印加し、給紙モータ１９を駆動させ記録用紙１７をプラテン１５上に給紙する。そして、第１駆動電流Ｉａを印加しキャリッジ２５を記録用紙１７に対して往復移動させる。プリンタ制御部６１は、駆動電圧Ｖを印加し圧電素子を駆動させノズル列Ｎ１〜Ｎ８からインクを吐出させるとともに、給紙モータ１９の駆動によって記録用紙１７を図１に示す手前側に移動させ画像等を形成し印刷を実行する。このとき、プリンタ制御部６１は、この印刷動作中に、定期的にキャリッジ２５を第１ポジションＰ１に移動させ、定期フラッシング操作を実行させるようになっている。プリンタ制御部６１は、定期フラッシング操作を実行させるとき、キャリッジモータ２９に第１駆動電流Ｉａを印加して印刷領域にいるキャリッジ２５を第１ポジションＰ１に移動させた後、記録ヘッド３３の圧電素子に駆動電圧Ｖを印加し、各ノズル列Ｎ１〜Ｎ８からプラテン１５の吸収体４５に対してインクをそれぞれ吐出させる。さらに、プリンタ制御部６１は、印刷が完了すると、給紙モータ１９の駆動によって記録用紙１７をプラテン１５上から移動させ排紙させる。そして、プリンタ制御部６１は、記録用紙１７への印刷が終了し、次の記録用紙１７への印刷を開始するまでの間に堆積防止フラッシング操作を実行するようになっている。
【００３０】
プリンタ制御部６１は、プリンタ１１に堆積防止フラッシング操作を実行させるときには、記録用紙１７への印刷が完了後、記録用紙１７の排紙と並列して、キャリッジモータ２９に第１駆動電流Ｉａを印加し駆動させキャリッジ２５を第２ポジションＰ２に移動させる（図３参照）。プリンタ制御部６１は、キャリッジ２５が第２ポジションＰ２に位置すると、キャリッジモータ２９を駆動させキャリッジ２５を図３に示す右方向に向けて移動させながら記録ヘッド３３の圧電素子に駆動電圧Ｖを印加しノズル列Ｎ７からインクを吐出させる。これによって、上述したように、記録ヘッド３３のノズル列Ｎ７からは吸収体４５上の第１〜第８着弾位置４５ａ〜４５ｈに対して順にインクを吐出する。即ち、吸収体４５上に堆積インクＤ１〜Ｄ８が堆積している場合には、各堆積インクＤ１〜Ｄ８に対して順にインクを吐出するようになっている。さらに、プリンタ制御部６１は、キャリッジ２５の移動によって変化するノズル列Ｎ７と第１〜第８着弾位置４５ａ〜４５ｈとの相対距離に基づいて、移動中のノズル列Ｎ７から吐出するインクの吐出量を制御するようになっている。
【００３１】
詳しくは、図８に従って説明する。図８は、ノズル列Ｎ７と第１着弾位置４５ａとの相対距離と、ノズル列Ｎ７からのインクの吐出量の関係を説明する説明図である。そして、本実施形態では、ノズル列Ｎ７から第１〜第８着弾位置４５ａ〜４５ｈに対して吐出されるインクの吐出量はそれぞれ同じに設定されているため、第２〜第８着弾位置４５ｂ〜４５ｈに関しては説明を省略することとする。
【００３２】
図８に示すように、プリンタ制御部６１は、キャリッジ２５の移動によってノズル列Ｎ７と第１着弾位置４５ａとの相対距離Ｌが相対距離Ｌ１となったときに、ノズル列Ｎ７にインクの吐出を開始させる。次に、プリンタ制御部６１は、キャリッジ２５の移動に伴い次第に吐出量Ｑを増加させ相対距離Ｌが相対距離Ｌ２となったときに吐出量Ｑ１とするようになっている。そして、プリンタ制御部６１は、キャリッジ２５の移動によってノズル列Ｎ７が第１着弾位置４５ａの直上を通過した後、ノズル列Ｎ７と第１着弾位置４５ａとの相対距離Ｌが相対距離Ｌ３となるまで吐出量Ｑ１を維持し、相対距離Ｌ３以上となると次第に吐出量Ｑを減少させる。そして、プリンタ制御部６１は、相対距離Ｌが相対距離Ｌ４となったときにノズル列Ｎ７にインクの吐出を終了させるようになっている。本実施形態では、相対距離Ｌ１と相対距離Ｌ４の合計は、直径Ｙと等しくなるように設定されていて、０．７ミリメートルと設定されている。さらに、相対距離Ｌ２と相対距離Ｌ３の合計は、０．３ミリメートルと設定されている。また、本実施形態では、吐出の開始時におけるインクの吐出量Ｑをキャリッジ２５（ノズル列Ｎ７）の０．１ミリメートル当たりの移動に対して１０ピコリットルとし、吐出量Ｑ１を０．１ミリメートル当たりの移動に対して１００ピコリットルとしている。即ち、吸収体４５上に堆積インクＤ１が堆積している場合には、堆積フラッシング操作のインクの吐出は堆積インクＤ１の左端部Ｄ１ａから開始され、その吐出量Ｑは左端部Ｄ１ａから頂点Ｄ１ｂに向かうにつれて１０ピコリットルから次第に増加し、頂点Ｄ１付近（左右に０．３ミリメートルの位置）にて吐出量Ｑ１（１００ピコリットル）となる。そして、吐出量Ｑは、頂点から右端部Ｄ１ｃに向かうにつれて吐出量Ｑ１から次第に低減し、右端部Ｄ１ｃにて１０ピコリットルとなった後、無くなる。
【００３３】
次に、上述したプリンタ制御部６１の処理手順について図９に従って説明する。
図９に示すように、プリンタ１１のプリンタ制御部６１は図示しない電源スイッチがオン操作されると、これに応答してキャリッジモータ２９及び記録ヘッド３３の前記圧電素子に第１駆動電流Ｉａ及び駆動電圧Ｖを、入出力回路６７を介してそれぞれに印加し印刷動作を開始する（スタート）。次に、プリンタ制御部６１は、記録用紙１７をプラテン１５上に給紙する（ステップＳ１１）。そして、プリンタ制御部６１は、印刷を開始する（ステップＳ１３）。印刷中に第１の予備噴射ステップとして定期フラッシング操作を実行する（ステップＳ１５）。次に、プリンタ制御部６１は、印刷データに基づいて記録用紙１７への印刷が終了したかを判定する（ステップＳ１７）。印刷が終了していないときには（ステップＳ１７でＮＯ）、引き続き印刷を実行する（ステップＳ１３）。プリンタ制御部６１は、印刷が終了すると（ステップＳ１７でＹＥＳ）、記録用紙１７を排紙（ステップＳ１９）させる一方で、第２の予備噴射ステップとして堆積防止フラッシング操作を実行させる（ステップＳ２１）。
【００３４】
そして、プリンタ制御部６１は、排紙（ステップＳ１９）後、堆積防止フラッシング操作（ステップＳ２１）の実行が完了すると、印刷データに基づいて全ての記録用紙１７への印刷が終了したかを判定する（ステップＳ２３）。そして、次の記録用紙１７への印刷があるときには（ステップＳ２３でＮＯ）、再び給紙（ステップＳ１１）を行い、引き続き印刷を実行（ステップＳ１３）し一連の動作を実行する。また、全ての記録用紙１７への印刷が完了したときには（ステップＳ２３でＹＥＳ）、駆動電圧Ｖの出力を停止しノズル列Ｎ１〜Ｎ８のインクの吐出を停止させた後、キャリッジ２５をメンテナンス領域に退避させ印刷を終了する（エンド）。
【００３５】
以上、上記した本実施形態によれば、以下の効果を奏する。
（１）本実施形態では、堆積防止フラッシング操作によるインクの吐出量Ｑは、堆積インクＤ１に対して左端部Ｄ１ａから頂点Ｄ１ｂに向かうにつれて増加し、頂点Ｄ１ｂから右端部Ｄ１ｃに向かうにつれて低減するようにした。さらに、堆積インクＤ２〜Ｄ８に対しても同様にインクを吐出するようにした。つまり、堆積インクＤ１〜Ｄ８に対して堆積す
るインクの量が最も多い頂点付近に、多くのインクを吐出するようにした。これによって、堆積インクＤ１〜Ｄ８を効率的に溶解することができる。さらに、各堆積インクＤ１〜Ｄ８に対して、その全体（右及び左端部と頂点）に吐出量Ｑ１のインクを吐出する場合に比べて、インクの消費量を低減することができる。また、堆積するインクの少ない右及び左端部への吐出量Ｑを低減することで、溶解の効果が少ない場所でのインクの消費量を低減することができる。この結果、プリンタ１１は低コスト化を実現することができる。
（２）本実施形態では、堆積防止フラッシング操作によるインクの吐出は、堆積インクＤ１に対しては左端部Ｄ１ａから開始され右端部Ｄ１ｃにて終了するようにした。さらに、堆積インクＤ２〜Ｄ８に対しても同様にインクを吐出するようにした。このように、堆積インクＤ１〜Ｄ８に対して集中してインクを吐出することで、堆積インクＤ１〜Ｄ８を効率的に溶解することができる。さらに、堆積インクＤ１〜Ｄ８に向けてインクを吐出することで、堆積インクＤ１〜Ｄ８に着弾できず吸収体４５に吸収されるインクを低減することができる。この結果、プリンタ１１はインクの消費量を低減することができ、低コスト化を実現することができる。
（３）本実施形態では、堆積インクＤ１〜Ｄ８に、堆積防止フラッシング操作によってノズル列Ｎ７からインク（ブルーＢ）を吐出させ着弾させた。ブルーＢは、その色係数Ｈ７の値が小さく、最も粘度が低く固化し難い。このため、堆積インクＤ１〜Ｄ８を効率的に溶解することができるので、吸収体４５の吸収能力を確保することができる。また、ノズル列Ｎ７からのみインクを吐出させることで、ノズル列Ｎ１〜Ｎ８の全てからインクを吐出させた場合に比べてインクの消費量を低減することができる。この結果、プリンタ１１は低コスト化を実現することができる。
（４）本実施形態における堆積防止フラッシング操作では、記録用紙１７への印刷が終了し次の記録用紙１７への印刷が開始されるまでの間に実行するようにした。このため、１枚の記録用紙１７への印刷の途中にて堆積防止フラッシングを実行する場合に比べて、印刷の実行時間を低減することができる。
【００３６】
（第２実施形態）
以下、本発明を具体化した第２実施形態を図１０〜図１３に従って説明する。
尚、本実施形態は、前記第１実施形態と比較して吸収体４５に替えて、案内部材を設けたことを特徴としている。以下の説明では、その便宜上、同様の部分については同一の符号を付して詳細な説明を省略することとする。
【００３７】
図１０及び図１１に示すように、ターゲット外としての案内部材７０は、プラテン１５の左側に斜設され、キャリッジ２５が第１ポジションＰ１に位置した際に記録ヘッド３３と相対向する。案内部材７０は、左端部７０ａが記録ヘッド３３に接近し、右端部７０ｂが記録ヘッド３３から離間している。案内部材７０の右端部７０ｂは、廃インクタンク２１内に配設されている。そして、案内部材７０は、第１及び第２ポジションＰ１，Ｐ２にて記録ヘッド３３の各ノズル列Ｎ１〜Ｎ８からそれぞれ吐出されるインクを受け止めて廃インクタンク２１内に案内するようになっている。本実施形態では、前記第１実施形態の吸収体４５と同様に、案内部材７０上に第１〜第８着弾位置７１ａ〜７１ｈが設定され前記メモリ６５に実験等によって記憶されている。そして、案内部材７０上の第１〜第８着弾位置７１ａ〜７１ｈにて定期フラッシング操作によってノズル列Ｎ１〜Ｎ８から吐出された増粘又は固化した場合、堆積インクＤ１１〜Ｄ１８として堆積するようになっている。図１２に示すように、堆積インクＤ１１は、案内部材７０上にて案内部材７０の傾斜に沿って堆積する。本実施形態では、堆積インクＤ１１は、１枚の記録用紙１７への印刷途中で実行される定期フラッシング操作により堆積するとき、幅Ｚの山形状に形成されるものとしている。そして、堆積インクＤ１２〜Ｄ１８についても同様に案内部材７０上にて堆積するため説明を省略する。尚、本実施形態における堆積インクＤ１１〜Ｄ１８の幅Ｚは、０．７ミリメートルとする。そして、このように堆積した堆積インクＤ１１〜Ｄ１８に対して、前記第１実施形態と同様に堆積防止フラッシング操作が実行されるようになっ
ている。
【００３８】
図１３に示すように堆積防止フラッシング操作を制御する前記プリンタ制御部６１は、ノズル列Ｎ７と第１着弾位置７１ａとの相対距離Ｌが相対距離Ｌ１１となったとき、ノズル列Ｎ７にインクの吐出を開始させる。このとき、プリンタ制御部６１は、インクの吐出量Ｑを吐出量Ｑ１０とする。次に、プリンタ制御部６１は、キャリッジ２５の移動によってノズル列Ｎ７が第１着弾位置４５ａの直上を通過するまで吐出量Ｑ１０を維持し、通過すると次第に吐出量Ｑを減少させる。そして、プリンタ制御部６１は、相対距離Ｌが相対距離Ｌ１２となったときにノズル列Ｎ７にインクの吐出を終了させるようになっている。本実施形態では、相対距離Ｌ１１と相対距離Ｌ１２の合計は、堆積インクＤ１１〜Ｄ１８の幅Ｚと等しくなるように設定されていて、０．７ミリメートルと設定されている。また、吐出の開始時におけるインクの吐出量Ｑ１０をキャリッジ２５（ノズル列Ｎ７）の０．１ミリメートル当たりの移動に対して１００ピコリットルとし、吐出の終了時における吐出量Ｑを０．１ミリメートル当たりの移動に対して１０ピコリットルとしている。即ち、案内部材７０上に堆積インクＤ１１が堆積している場合、堆積フラッシング操作のインクの吐出は堆積インクＤ１１の左端部Ｄ１１ａから開始され、その吐出量Ｑは左端部Ｄ１１ａから頂点Ｄ１１ｂまで吐出量Ｑ１０（１００ピコリットル）となる。この吐出量Ｑは、頂点Ｄ１１ｂから右端部Ｄ１１ｃに向かうにつれて吐出量Ｑ１０から次第に低減し、右端部Ｄ１１ｃにて０．１ピコリットルとなった後、無くなるようになっている。そして、プリンタ制御部６１は、記録用紙１７への印刷動作において前記第１実施形態と同様に図９に示す処理手順を実行するようになっている。
【００３９】
以上、上記した本実施形態によれば、以下の効果を奏する。
（５）本実施形態では、案内部材７０の傾斜に沿って堆積した堆積インクＤ１１に対して堆積防止フラッシング操作によってノズル列Ｎ７からインクを吐出した。そして、その吐出量Ｑを堆積インクＤ１１の左端部Ｄ１１ａから頂点Ｄ１１ｂに向かうにつれて増加し、頂点Ｄ１１ｂから右端部Ｄ１１ｃに向かうにつれて低減するようにした。さらに、堆積インクＤ１２〜Ｄ１８に対しても同様にインクを吐出するようにした。つまり、堆積インクＤ１１〜Ｄ１８に対して堆積するインクの量が最も多い箇所に、多くのインクを吐出するようにした。これによって、堆積インクＤ１１〜Ｄ１８を効率的に溶解することができる。また、堆積するインクの少ない右端部への吐出量Ｑを低減することで、インクの消費量を低減することができる。
【００４０】
尚、発明の実施の形態は、上記実施形態に限定されるものではなく、以下のように変更してもよい。
・上記各実施形態では、堆積防止フラッシング操作を、記録用紙１７への印刷が終了し次の記録用紙１７への印刷を開始するまでの間に実行したが、記録用紙１７への印刷途中にするようにしてもよい。また、全ての記録用紙１７への印刷が終了した時点で実行するようにしてもよい。また、別途、プリンタ１１を管理する管理コンピュータを設け、管理コンピュータを介したユーザの指定条件に基づいて実行させてもよい。また、プリンタ１１に操作部を備え、操作部を介したユーザの指定条件に基づいてプリンタ制御部６１に実行させるようにしてもよい。
・上記各実施形態では、堆積防止フラッシング操作でノズル列Ｎ７からのみインクを吐出させたが適宜吐出するノズル列列を変更してもよい。従って、例えば、ノズル列Ｎ７に加えてノズル列Ｎ５からも吐出するようにし、ノズル列Ｎ５，Ｎ７からそれぞれ色係数Ｈ５，Ｈ７のインクを吐出させてもよい。このように色係数の値の小さいインクを吐出させることで堆積インクＤ１〜Ｄ８，Ｄ１１〜Ｄ１８を効率よく溶解することができる。
・上記各実施形態では、吸収体４５に堆積した堆積インクＤ１〜Ｄ８、又は案内部材７０に堆積した堆積インクＤ１１〜Ｄ１８に対して、堆積防止フラッシング操作によってノズル列Ｎ７からインクを吐出するようにしたが、定期フラッシング操作によりインクが堆積
する他の部材に対しても吐出するように適宜変更してもよい。
・上記実施形態では、堆積防止フラッシング操作によってノズル列Ｎ７から堆積インクＤ１〜Ｄ８又は堆積インクＤ１１〜Ｄ１８の全てに対してインクが吐出されるように設定したが、各堆積インクＤ１〜Ｄ８又は各堆積インクＤ１１〜Ｄ１８から選択してインクを吐出させてもよい。またこのときの吐出量Ｑを、各堆積インクＤ１〜Ｄ８，Ｄ１１〜Ｄ１８の増粘又は固化の度合いに応じてそれぞれ設定してもよい。従って、例えば各インクの色係数Ｈ１〜Ｈ８に基づいてインクの吐出量Ｑをそれぞれ設定してもよい。
・上記実施形態では、堆積インクＤ１〜Ｄ８の直径Ｙ、堆積インクＤ１１〜Ｄ１８の幅Ｚをそれぞれ０．７ミリメートルとし固定としたが、可変であってもよい。この場合、例えば、キャリッジ２５に堆積インクＤ１〜Ｄ８の直径Ｙ、又は堆積インクＤ１１〜Ｄ１８の幅Ｚを検出する検出センサを設け、同検出センサによって検出された直径Ｙ又は幅Ｚの値に応じて堆積防止フラッシング操作の吐出量Ｑを変更してもよい。
・上記実施形態の各インクカートリッジＩ１〜Ｉ８に貯留するインクを適宜変更してもよい。
・上記実施形態では、液体噴射装置をプリンタ１１に具体化したが、この限りではなく、他の液体を噴射する液体噴射装置に具体化するようにしてもよい。例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの液体を噴射する液体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとしての試料噴射装置であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】第１実施形態のプリンタの構成を説明する斜視図。
【図２】同プリンタのキャリッジ及びプラテンの構成を説明する部分断面図。
【図３】同キャリッジ及びプラテンの構成を説明する部分断面図。
【図４】インクカートリッジの各インクの色係数を説明する説明図。
【図５】同プラテンの構成を説明する斜視図。
【図６】吸収体上に堆積する堆積インクを説明する断面図。
【図７】同プリンタの電気的構成を説明するブロック図。
【図８】ノズル列からのインクの吐出量を説明する説明図。
【図９】プリンタ制御部の処理手順を説明するフローチャート。
【図１０】第２実施形態のキャリッジ及び案内部材の構成を説明する部分断面図。
【図１１】同キャリッジ及び案内部材の構成を説明する部分断面図。
【図１２】案内部材上に堆積する堆積インクを説明する断面図。
【図１３】ノズル列からのインクの吐出量を説明する説明図。
【符号の説明】
【００４２】
１１…液体噴射装置としてのプリンタ、１７…ターゲットとしての記録用紙、２５…移動手段を構成するキャリッジ、２９…移動手段を構成するキャリッジモータ、３０…移動手段を構成するタイミングベルト、３３…液体噴射ヘッドとしての記録ヘッド、４５…ターゲット外としての吸収体、６１…制御手段としてのプリンタ制御部、７０…ターゲット外としての案内部材、Ｄ１〜Ｄ８，Ｄ１１〜Ｄ１８…堆積物としての堆積インク、Ｎ１〜Ｎ８…ノズル列、Ｎ７…選択したノズル列、Ｑ…噴射量としての吐出量。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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