(57)【要約】【課題】  建築物の構造材に必要とされる強度等の特性を十分に有すると共に、建築物の装飾材に必要とされる意匠性及び装飾性等の特性をも併せ持ち、更に、夜間等に全体が均一に発光して特異な意匠的効果を発揮することが可能なＦＲＰ製グレーチング及びＦＲＰ製グレーチングの製造方法の提供。【解決手段】  透光性のマトリックス樹脂１０内に補強繊維を充填した複合材料を格子状に成形してなり、格子状に成形した複合材料の全体にわたって蓄光剤を混合して略均一に分散させ、格子状に成形した複合材料の全体にわたって蓄光及び発光自在とした。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
透光性のマトリックス樹脂内に補強繊維を充填した複合材料を格子状に成形してなり、前記格子状に成形した複合材料の全体にわたって蓄光剤を混合して略均一に分散させ、前記格子状に成形した複合材料の全体にわたって蓄光及び発光自在としたことを特徴とするＦＲＰ製グレーチング。
【請求項２】
透明な熱硬化性樹脂からなる格子状のマトリックス樹脂内に、透明なガラス繊維からなるガラスロービングを前記マトリックス樹脂の格子状に対応する格子状に敷設充填すると共に、前記ガラスロービングに前記マトリックス樹脂を含浸してなり、前記格子状のマトリックス樹脂の全体及び前記ガラスロービングに含浸した前記マトリックス樹脂の全体にわたって蓄光剤を略均一に混合分散し、前記格子状に成形したマトリックス樹脂及び前記ガラスロービングの全体にわたって蓄光及び発光自在としたことを特徴とするＦＲＰ製グレーチング。
【請求項３】
前記蓄光剤は、前記マトリックス樹脂に対して約５〜１０重量％の割合で混合されることを特徴とする請求項１または２記載のＦＲＰ製グレーチング。
【請求項４】
前記蓄光剤は、前記マトリックス樹脂に対して約１０重量％の割合で混合されることを特徴とする請求項１または２記載のＦＲＰ製グレーチング。
【請求項５】
更に、透光性のマトリックス樹脂内に補強繊維を充填した複合材料を平板状に成形してなる閉塞板を厚さ方向一端面に融着して前記厚さ方向一端面を閉塞すると共に、前記閉塞板の表面層であるゲルコート層にのみ蓄光剤を略均一に混合分散させ、前記閉塞板の表面の全面にわたって蓄光及び発光自在としたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載のＦＲＰ製グレーチング。
【請求項６】
前記マトリックス樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂に硬化剤及び硬化促進剤を添加して硬化してなり、硬化時の雰囲気温度の高低に応じて、前記硬化剤の添加量を約１〜３重量％の範囲内で増減すると共に、前記硬化促進剤の添加量を約０．６〜１重量％の範囲内で増減したことを特徴とする請求項1乃至５のいずれか１項記載のＦＲＰ製グレーチング。
【請求項７】
型の溝内に、補強繊維を配置すると共に、蓄光剤を混合した透光性樹脂材料を充填して固化するグレーチングの製造方法であって、
前記透光性樹脂材料の充填工程として複数回の樹脂充填工程を備え、
初回の樹脂充填工程より後の回の樹脂充填工程における前記透光性樹脂材料への前記蓄光剤の混合割合を徐々に高くしたことを特徴とするグレーチングの製造方法。
【請求項８】
透光性樹脂材料に蓄光剤を均一に混合分散して蓄光樹脂材料を調製する調製工程と、
格子状の充填溝を有する成形型の前記充填溝内に前記蓄光樹脂材料を充填する樹脂充填工程と、
紐状の補強繊維に前記蓄光樹脂材料を含浸しながら、前記補強繊維を前記成形型の充填溝内に格子状に敷設する補強繊維配置工程と、
前記成形型の充填溝内の前記蓄光樹脂材料を固化し、前記蓄光樹脂材料内に前記補強繊維を配置した固化物を得る固化工程と、
前記固化物を脱型する脱型工程と
を備えることを特徴とするＦＲＰ製グレーチングの製造方法。
【請求項９】
透光性樹脂材料に蓄光剤を第１の混合割合で混合して第１の蓄光樹脂材料を調製する第１の調製工程と、
前記透光性樹脂材料に前記蓄光剤を前記第１の混合割合より高い割合である第２の混合割合で混合して第２の蓄光樹脂材料を調製する第２の調製工程と、
格子状の充填溝を有する成形型の前記充填溝内に前記第１の蓄光樹脂材料を途中まで充填する第１の樹脂充填工程と、
紐状の補強繊維に前記第１の蓄光樹脂材料を含浸しながら、前記補強繊維を前記成形型の充填溝内に格子状に敷設する補強繊維配置工程と、
前記成形型の充填溝内に、前記第１の蓄光樹脂材料の上から前記第２の蓄光樹脂材料を充填する第２の樹脂充填工程と、
前記成形型の充填溝内の前記第１及び第２の蓄光樹脂材料を固化し、前記第１及び第２の蓄光樹脂材料内に前記補強繊維を配置した固化物を得る固化工程と、
前記固化物を脱型する脱型工程と
を備えることを特徴とするＦＲＰ製グレーチングの製造方法。
【請求項１０】
前記第１の蓄光樹脂材料中の前記蓄光剤の混合割合を、前記第２の蓄光樹脂材料中の前記蓄光剤の混合割合の約１／２としたことを特徴とする請求項９記載のＦＲＰ製グレーチングの製造方法。
【請求項１１】
前記固化工程から前記脱型工程に至る間に、前記成形型を約５０〜６０℃の温度に加温維持し、前記脱型工程において前記固化物を脱型することを特徴とする請求項９または１０記載のＦＲＰ製グレーチングの製造方法。
【請求項１２】
少なくとも、前記成形型の充填溝内に前記補強繊維を配置する間、前記成形型を微振動させて、前記蓄光樹脂材料中の前記蓄光剤の均一分散を維持することを特徴とする請求項９乃至１１のいずれか１項記載のＦＲＰ製グレーチングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築物の建築要素として好適に使用することができるＦＲＰ（繊維強化プラスチック）製グレーチング及びＦＲＰ製グレーチングの製造方法に関し、特に、夜間等に発光して特異な意匠的効果を発揮するＦＲＰ製グレーチング及びＦＲＰ製グレーチングの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、格子状の板材であるグレーチングとしては、道路の側溝の蓋等、土木構築物の構成要素として主に使用される鋼製（ステンレス製、鋳鉄製）のものの他、建築物の建築要素としても使用可能な樹脂製（ＦＲＰ製）のものがある。なお、この種のＦＲＰ製グレーチングとして、例えば、特許文献１に記載の技術がある。
【特許文献１】特開２００４−３１６４１３号公報
【０００３】
特許文献１に記載の技術は、ルーバーとして使用するのに好適なＦＲＰ製のグレーチングを開示している。このグレーチングは、平面上において、各々繊維強化合成樹脂からなる線状縦部材と線状横部材とが、互いに交差して格子形状をなしている。前記線状縦部材及び前記線状横部材は、各々前記平面から上方に延びる側面を有している。前記線状縦部材または前記横部材の少なくとも一方の前記側面は、鉛直方向に対して傾斜している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に記載のグレーチングを含め、従来のＦＲＰ製グレーチングは、不透明樹脂材料内にガラスロービング（ガラス繊維糸の束）を格子状に埋設して製造されるため、内部のガラスロービングが意匠として外観に表れないよう、マトリックス樹脂としては不透明樹脂が一般に使用される。そして、かかる不透明樹脂をマトリックス樹脂として使用したＦＲＰ製グレーチングは、装飾性にかけることから、主に、構造材として使用され、それ以外の目的、例えば、意匠性や装飾性が必要とされる箇所の構成要素として使用するには適していない。
【０００５】
そこで、本発明は、建築物の構造材に必要とされる強度等の特性を十分に有すると共に、建築物の装飾材に必要とされる意匠性及び装飾性等の特性をも併せ持ち、更に、夜間等に全体が均一に発光して特異な意匠的効果を発揮することが可能なＦＲＰ製グレーチング及びＦＲＰ製グレーチングの製造方法の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に係るＦＲＰ製グレーチングは、透光性のマトリックス樹脂内に補強繊維を充填した複合材料を格子状に成形してなり、前記格子状に成形した複合材料の全体にわたって蓄光剤を混合して略均一に分散させ、前記格子状に成形した複合材料の全体にわたって蓄光及び発光自在とした。
【０００７】
請求項２に係るＦＲＰ製グレーチングは、透明な熱硬化性樹脂からなる格子状のマトリックス樹脂内に、透明なガラス繊維からなるガラスロービングを前記マトリックス樹脂の格子状に対応する格子状に敷設充填すると共に、前記ガラスロービングに前記マトリックス樹脂を含浸してなり、前記格子状のマトリックス樹脂の全体及び前記ガラスロービングに含浸した前記マトリックス樹脂の全体にわたって蓄光剤を略均一に混合分散し、前記格子状に成形したマトリックス樹脂及び前記ガラスロービングの全体にわたって蓄光及び発光自在とした。
【０００８】
請求項３に係るＦＲＰ製グレーチングは、請求項１または２の構成において、前記蓄光剤が、前記マトリックス樹脂に対して約５〜１０重量％の割合で混合される。
【０００９】
請求項４に係るＦＲＰ製グレーチングは、請求項１または２の構成において、前記蓄光剤が、前記マトリックス樹脂に対して約１０重量％の割合で混合される。
【００１０】
請求項５に係るＦＲＰ製グレーチングは、請求項１乃至４のいずれかの構成において、更に、透光性のマトリックス樹脂内に補強繊維を充填した複合材料を平板状に成形してなる閉塞板を厚さ方向一端面に融着して前記厚さ方向一端面を閉塞すると共に、前記閉塞板の表面層であるゲルコート層にのみ蓄光剤を略均一に混合分散させ、前記閉塞板の表面の全面にわたって蓄光及び発光自在とした。
【００１１】
請求項６に係るＦＲＰ製グレーチングは、請求項１乃至５のいずれかの構成において、前記マトリックス樹脂が、不飽和ポリエステル樹脂に硬化剤及び硬化促進剤を添加して硬化してなり、硬化時の雰囲気温度の高低に応じて、前記硬化剤の添加量を約１〜３重量％の範囲内で増減すると共に、前記硬化促進剤の添加量を約０．６〜１重量％の範囲内で増減した。
【００１２】
請求項７に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、型の溝内に、補強繊維を配置すると共に、蓄光剤を混合した透光性樹脂材料を充填して固化するグレーチングの製造方法であって、前記透光性樹脂材料の充填工程として複数回の樹脂充填工程を備え、初回の樹脂充填工程より後の回の樹脂充填工程における前記透光性樹脂材料への前記蓄光剤の混合割合を徐々に高くした。
【００１３】
請求項８に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、透光性樹脂材料に蓄光剤を均一に混合分散して蓄光樹脂材料を調製する調製工程と、格子状の充填溝を有する成形型の前記充填溝内に前記蓄光樹脂材料を充填する樹脂充填工程と、紐状の補強繊維に前記蓄光樹脂材料を含浸しながら、前記補強繊維を前記成形型の充填溝内に格子状に敷設する補強繊維配置工程と、前記成形型の充填溝内の前記蓄光樹脂材料を固化し、前記蓄光樹脂材料内に前記補強繊維を配置した固化物を得る固化工程と、前記固化物を脱型する脱型工程とを備える。
【００１４】
請求項９に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、透光性樹脂材料に蓄光剤を第１の混合割合で混合して第１の蓄光樹脂材料を調製する第１の調製工程と、前記透光性樹脂材料に前記蓄光剤を前記第１の混合割合より高い割合である第２の混合割合で混合して第２の蓄光樹脂材料を調製する第２の調製工程と、格子状の充填溝を有する成形型の前記充填溝内に前記第１の蓄光樹脂材料を途中まで充填する第１の樹脂充填工程と、紐状の補強繊維に前記第１の蓄光樹脂材料を含浸しながら、前記補強繊維を前記成形型の充填溝内に格子状に敷設する補強繊維配置工程と、前記成形型の充填溝内に、前記第１の蓄光樹脂材料の上から前記第２の蓄光樹脂材料を充填する第２の樹脂充填工程と、前記成形型の充填溝内の前記第１及び第２の蓄光樹脂材料を固化し、前記第１及び第２の蓄光樹脂材料内に前記補強繊維を配置した固化物を得る固化工程と、前記固化物を脱型する脱型工程とを備える。
【００１５】
請求項１０に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、請求項９の構成において、前記第１の蓄光樹脂材料中の前記蓄光剤の混合割合を、前記第２の蓄光樹脂材料中の前記蓄光剤の混合割合の約１／２とした。
【００１６】
請求項１１に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、請求項９または１０の構成において、前記固化工程から前記脱型工程に至る間に、前記成形型を約５０〜６０℃の温度に加温維持し、前記脱型工程において前記固化物を脱型する。
【００１７】
請求項１２に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、請求項９乃至１１のいずれかの構成において、少なくとも、前記成形型の充填溝内に前記補強繊維を配置する間、前記成形型を微振動させて、前記蓄光樹脂材料中の前記蓄光剤の均一分散を維持する。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１に係るＦＲＰ製グレーチングは、建築物の構造材に必要とされる強度等の特性を十分に有すると共に、建築物の装飾材に必要とされる意匠性及び装飾性等の特性をも併せ持ち、更に、夜間等に全体が均一に発光して特異な意匠的効果を発揮することが可能である。
【００１９】
請求項２に係るＦＲＰ製グレーチングは、建築物の構造材に必要とされる強度等の特性を十分に有すると共に、建築物の装飾材に必要とされる意匠性及び装飾性等の特性をも併せ持ち、更に、夜間等に全体が均一に発光して特異な意匠的効果を発揮することが可能である。特に、マトリックス樹脂を透明としたことにより、蓄光剤からの発光効率（輝度）の低下を効果的に防止することができる。また、ガラスロービングに含浸したマトリックス樹脂の全体にわたって蓄光剤が略均一に混合分散されると共に、それらの蓄光剤はガラスロービング内に閉じ込められた状態となり、ガラスロービングを通じて独特の意匠的硬化を発揮する。
【００２０】
請求項３に係るＦＲＰ製グレーチングは、請求項１または２の効果に加え、蓄光剤による発光効率（輝度）を十分に得ることができる。
【００２１】
請求項４に係るＦＲＰ製グレーチングは、請求項１または２の効果に加え、蓄光剤による発光効率（輝度）を一層十分に得ることができる。
【００２２】
請求項５に係るＦＲＰ製グレーチングは、請求項１乃至４のいずれかの効果に加え、閉塞板により全体の強度を増大することができると共に、閉塞板の表面層であるゲルコート層にのみ蓄光剤が略均一に混合分散され、少量の蓄光剤で閉塞板の表面の全面にわたって蓄光及び発光自在となる。
【００２３】
請求項６に係るＦＲＰ製グレーチングは、請求項１乃至５のいずれかの効果に加え、硬化剤及び効果促進材の添加量を硬化時の雰囲気温度に応じて、例えば、夏季、春季、秋季、冬季等の季節に応じて調整することで、マトリックス樹脂の不飽和ポリエステル樹脂の硬化を良好に行えると共に、硬化剤及び硬化促進剤によるマトリックス樹脂の透明度の低下や変色等を確実に防止することができる。
【００２４】
請求項７に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、初回の樹脂充填工程より後の回の樹脂充填工程における透光性樹脂材料への蓄光剤の混合割合が徐々に高くなるため、硬化時に蓄光剤が樹脂材料中を沈降したときに、樹脂材料中の全体にわたって蓄光剤の密度がほぼ均一となる。
【００２５】
請求項８に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、透光性樹脂材料に蓄光剤を均一に混合分散した蓄光樹脂材料を、成形型の充填溝内に充填すると共に、紐状の補強繊維に含浸しながら補強繊維を成形型の充填溝内に格子状に敷設して固化することで、建築物の構造材に必要とされる強度等の特性を十分に有すると共に、建築物の装飾材に必要とされる意匠性及び装飾性等の特性をも併せ持ち、更に、夜間等に全体が均一に発光して特異な意匠的効果を発揮するＦＲＰグレーチングを生産性良く製造することができる。
【００２６】
請求項９に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、透光性樹脂材料に蓄光剤を均一に混合分散した蓄光樹脂材料を、成形型の充填溝内に充填すると共に、紐状の補強繊維に含浸しながら補強繊維を成形型の充填溝内に格子状に敷設して固化することで、建築物の構造材に必要とされる強度等の特性を十分に有すると共に、建築物の装飾材に必要とされる意匠性及び装飾性等の特性をも併せ持ち、更に、夜間等に全体が均一に発光して特異な意匠的効果を発揮するＦＲＰグレーチングを生産性良く製造することができる。また、蓄光剤の混合割合の異なる第１及び第２の蓄光樹脂材料を使用して、第１の樹脂充填工程より第２の樹脂充填工程において蓄光樹脂材料中の蓄光剤の混合割合が徐々に高くなるようにしたため、硬化時に蓄光剤が樹脂材料中を沈降したときに、樹脂材料中の全体にわたって蓄光剤の密度がほぼ均一となる。
【００２７】
請求項１０に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、請求項９の効果に加え、蓄光樹脂材料の硬化時に、蓄光剤が蓄光樹脂材料中を沈降したときに、蓄光樹脂材料中の全体にわたって蓄光剤の密度がほぼ均一となる。
【００２８】
請求項１１に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、請求項９または１０の効果に加え、脱型時に成形型が約５０〜６０℃の温度に加温維持されているため、固化物を円滑かつ確実に脱型することができる。
【００２９】
請求項１２に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、請求項９乃至１１のいずれかの効果に加え、成形型の充填溝内における蓄光樹脂材料中の蓄光剤の均一分散を維持されるため、蓄光樹脂材料の硬化後においても、固化物の全体にわたって蓄光剤が均一に分散される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明を実施するための最良の形態（以下、実施の形態という）を説明する。なお、各実施の形態を通じ、同一の部材、要素または部分には同一の符号を付して、その説明を省略する。
【００３１】
以下、本発明の実施の形態１に係るＦＲＰ製グレーチングについて説明する。図１は本発明の実施の形態１に係るＦＲＰ製グレーチングの一部を示す斜視図である。図２は本発明の実施の形態１に係るＦＲＰ製グレーチングにおけるマトリックス樹脂と補強繊維との関係を概略的に示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【００３２】
実施の形態１に係るＦＲＰ製グレーチングは、透光性のマトリックス樹脂内に補強繊維を充填した複合材料を格子状に成形してなるものである。また、ＦＲＰ製グレーチングは、格子状に成形した複合材料の全体にわたって蓄光剤を混合して略均一に分散させ、格子状に成形した複合材料の全体にわたって蓄光及び発光自在となっている。詳細には、実施の形態１に係るＦＲＰ製グレーチングは、図１に示すように、透明な熱硬化性樹脂からなる枡格子状のマトリックス樹脂１０を備えた長方形板状をなしている。マトリックス樹脂１０は、多数の縦桟（格子子）１１及び多数の横桟（格子子）１２を縦横に直交して配置した枡格子状をなしている。よって、縦桟１１及び横桟１２間には多断面矩形状の貫通孔１０ａが縦横に整列して形成されている。マトリックス樹脂１０内には、透明なガラス繊維からなるガラスロービング（ガラス繊維糸の束）２０が、マトリックス樹脂１０の枡格子状に対応する枡格子状となるよう敷設充填されている。また、ガラスロービング２０にはマトリックス樹脂１０が含浸されている。更に、ガラスロービング２０は、連続する１本のものが、マトリックス樹脂１０の最外周の縦桟１１及び横桟１２の交差箇所（コーナー）で直角に折り曲げられて、マトリックス樹脂１０の縦桟１１及び横桟１２の各々の内部を直線状に延びている。これにより、ガラスロービング２０は、多層状をなし、例えば、図２（ａ）に示すように、マトリックス樹脂１０の正面または背面から見ると、７層状となり、図２（ｂ）に示すように、マトリックス樹脂１０の右側面または左側面から見ると、前記７層間にそれぞれ配置される６層状となっている。ここで、マトリックス樹脂１０は、所定の熱硬化性樹脂に所定の硬化剤（硬化触媒）及び促進剤（硬化促進剤乃至重合促進剤）を添加して常温で硬化してなるものである。更に、格子状のマトリックス樹脂１０の全体及びガラスロービング２０に含浸したマトリックス樹脂１０の全体にわたって、蓄光剤（図示略）が略均一に混合分散されている。これにより、ＦＲＰ製グレーチングは、格子状に成形したマトリックス樹脂１０及びガラスロービング２０の全体にわたって蓄光及び発光自在となっている。なお、前記（蓄光剤を含有する）マトリックス樹脂１０及びガラスロービング２０により、実施の形態１のＦＲＰ製グレーチング本体が構成されている。
【００３３】
マトリックス樹脂１０の熱硬化性樹脂としては、グレーチングをハンドレイアップ法等により成形可能な限りにおいて、任意の樹脂を使用することができるが、そのうち、例えば、不飽和ポリエステル樹脂を使用することが好ましい。不飽和ポリエステル樹脂としては、例えば、昭和高分子株式会社製の商品名「リゴラック」（「リゴラックＫＧ−２０００シリーズ」）を好適に使用することができる。また、マトリックス樹脂１０の不飽和ポリエステル樹脂の硬化剤及び促進剤としては、例えば、メチルエチケトンルパーオキサイド等及びナフテン酸コバルト等をそれぞれ使用することができる。この場合、マトリックス樹脂１０は、不飽和ポリエステル樹脂に硬化剤及び硬化促進剤を添加して硬化してなる。更に、この場合、マトリックス樹脂１０は、硬化時の雰囲気温度（常温）の高低に応じて、前記硬化剤の添加量を約１．０〜３．０重量％の範囲内で増減すると共に、前記硬化促進剤の添加量を約０．６〜１．０重量％の範囲内で増減することが好ましい。即ち、夏季等の雰囲気温度が高温となる環境下では、硬化剤の添加量は約１．０〜１．５重量％の範囲とすると共に、促進剤の添加量は約０．６重量％とし、冬季等の雰囲気温度が低音となる環境下では、硬化剤の添加量は約２．５〜３．０重量％の範囲とすると共に、促進剤の添加量は約０．８〜１．０重量％とし、春または秋等の雰囲気温度が中程度となる環境下では、硬化剤の添加量は約２．０〜２．５重量％の範囲とすると共に、促進剤の添加量は約０．７重量％とすることが好ましい。硬化剤及び促進材の添加量が上記各下限値未満となると、マトリックス樹脂１０の熱硬化が十分に行われない可能性がある。一方、硬化剤及び促進材の添加量が上記各上限値を超えると、マトリックス樹脂１０の透明度が低下したり、マトリックス樹脂１０が変色（例えば、黄変）したりして、装飾性に影響を与える可能性がある。また、マトリックス樹脂１０としては、完全透明（透明度１００％乃至可視光線透過率１００％）の樹脂以外にも、透明度１００％未満乃至可視光線透過率１００％未満の樹脂を使用することができ、半透明樹脂または有色透明樹脂を使用することも可能である。更に、補強繊維としては、ガラスロービング等のガラス繊維を使用することが好ましいが、本発明の課題を損なわない限りにおいて、ガラス繊維以外の補強繊維を使用することも可能である。
【００３４】
蓄光剤としては、例えば、アルミン酸ストロンチウム系の蓄光剤、アルミン酸カルシウム系の蓄光剤、アルミン酸カルシウム／アルミン酸ストロンチウム系の蓄光剤等を好適に使用することができる。アルミン酸ストロンチウム系の蓄光剤としては、例えば、根本特殊化学株式会社製の商品名「ルミノーバＮ夜光Ｇ−３００（化学組成ＳｒＡｌ2Ｏ4：Ｅｕ，Ｄｙ）」、商品名「ルミノーバＮ夜光ＧＬＬ−３００（化学組成ＳｒＡｌ2Ｏ4：Ｅｕ，Ｄｙ）」、商品名「ルミノーバＮ夜光ＢＧ−３００（化学組成Ｓｒ4Ａｌ14Ｏ25：Ｅｕ，Ｄｙ）」、商品名「ルミノーバＮ夜光ＢＧＬ−３００（化学組成Ｓｒ4Ａｌ14Ｏ25：Ｅｕ，Ｄｙ）」を好適に使用することができる。アルミン酸カルシウム系の蓄光剤としては、例えば、根元特殊化学株式会社製の商品名「ルミノーバＮ夜光Ｖ−３００（化学組成ＣａＡｌ2Ｏ4：Ｅｕ，Ｎｄ）」を好適に使用することができる。アルミン酸カルシウム／アルミン酸ストロンチウム系の蓄光剤としては、例えば、根元特殊化学株式会社製の商品名「ルミノーバＮ夜光Ｂ−３００（化学組成ＣａＡｌ2Ｏ4：Ｅｕ，Ｎｄ＋Ｓｒ4Ａｌ14Ｏ25：Ｅｕ，Ｄｙ）」を好適に使用することができる。ただし、残光輝度の点で、アルミン酸ストロンチウム系の蓄光剤を使用することがより好ましい。ここで、蓄光剤は、好ましくは、マトリックス樹脂１０に対して約５〜１０重量％の割合で混合される。より好ましくは、蓄光剤は、マトリックス樹脂１０に対して約７〜１０重量％の割合で混合される。更に好ましくは、蓄光剤は、前記マトリックス樹脂１０に対して約１０重量％の割合で混合される。蓄光剤の混合割合が約５％未満となると、マトリックス樹脂１０内に蓄光剤を均一に分散しても、その全面で十分な蓄光及び発光効果（残光輝度）が得られない可能性がある。一方、蓄光剤の混合割合を約１０％とすると、マトリックス樹脂１０内で蓄光剤を完全に均一に分散せず、若干分布が偏った場合でも、その全面において、各種使用用途に対して十分な蓄光及び発光効果（残光輝度）を得ることができるため、蓄光剤が高価であることから、蓄光剤の混合割合は約１０％で十分である。なお、蓄光剤の混合割合は、通常、約７〜８％程度でも十分であり、この場合、マトリックス樹脂１０内で蓄光剤を完全に均一に分散せず、若干分布が偏った場合でも、その全面で装飾効果等に必要充分な蓄光及び発光効果（残光輝度）を得ることができる
【００３５】
以下、実施の形態1に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法について説明する。図3は本発明の実施の形態1に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法の補強繊維配置工程を説明するための斜視図である。
【００３６】
実施の形態１に係るＦＲＰ製グレーチングの製造装置は、図３に概略を示すように、ＦＲＰ製グレーチングのハンドレイアップ成形用の成形型１００と、成形型５０の上方に移動自在に配置される樹脂充填容器１２０とを備える。成形型１００は、ＦＲＰ製グレーチングのマトリックス樹脂１０の枡格子形状に対応する枡格子形状の充填溝１１０を有し、充填溝１１０内に熱硬化性樹脂等の液状樹脂及びガラスロービング２０等の補強繊維を充填自在となっている。充填溝１１０は、マトリックス樹脂１０の縦桟１１及び横桟１２に対応して、縦溝１１１及び横溝１１２を縦横に直交して配置した枡格子状をなす。また、樹脂充填容器１２０は、上側部と円筒状とすると共に下側部を下方に向かって縮径する略円錐筒状とした筒状をなしている。樹脂充填容器１２０は、円筒状部分の上端を開口として、その開口から内部に液状樹脂を充填して充填自在としている。また、樹脂充填容器１２０は、略円錐筒状部分の下端に前記ガラスロービング２０の直径に対応する直径の小孔を形成し、ガラスロービング２０を円筒状部分の上端の開口から内部に順次挿入し、略円錐筒状部分の下端の小孔から外部に順次導出することで、内部に充填した液状樹脂をガラスロービング２０の内部まで満遍なく順次含浸していくようになっている。なお、前記成形型１００は、底部側に電気ヒータ等の加熱手段（図示略）を有し、加熱手段により所定温度に加温制御自在となっている。
【００３７】
実施の形態1に係るＦＲＰ製グレーチングは、例えば、図３に示す製造装置を使用して、以下のように製造することができる。まず、第１の調製工程で、透光性樹脂材料に蓄光剤を第１の混合割合で混合して第１の蓄光樹脂材料を調製する。例えば、透光性樹脂材料としての熱硬化性樹脂である不飽和ポリエステル樹脂に、蓄光剤としてのアルミン酸ストロンチウム系の蓄光剤（粉粒状乃至パウダー状）を、第１の混合割合として約６〜７重量％の混合割合で混合して均一に分散し、第１の蓄光樹脂材料を調製する。次に、第２の調製工程で、前記透光性樹脂材料に前記蓄光剤を前記第１の混合割合より高い割合である第２の混合割合で混合して第２の蓄光樹脂材料を調製する。例えば、前記不飽和ポリエステル樹脂と同一の不飽和ポリエステル樹脂に、前記蓄光剤と同一の蓄光剤を、前記第１の混合割合（約５〜７重量％）の約２倍の混合割合（約１０〜１４重量％）で混合して均一に分散し、第２の蓄光樹脂材料を調製する。即ち、第１の蓄光樹脂材料中の蓄光剤の混合割合は、第２の蓄光樹脂材料中の蓄光剤の混合割合の約１／２とする。例えば、熱硬化性樹脂３０ｋｇに対して蓄光剤を３ｋｇ（１０重量％）混合する場合、まず、第１の調製工程では、熱硬化性樹脂１５ｋｇに対して蓄光剤を１ｋｇ混合し、第２の調製工程では、熱硬化性樹脂１５ｋｇに対して蓄光剤を２ｋｇ混合する。この場合、第１の蓄光樹脂材料における熱硬化性樹脂に対する蓄光剤の混合割合は、約６．６６重量％となり、第２の蓄光樹脂材料における熱硬化性樹脂に対する蓄光剤の混合割合は、約１３．３３重量％となり、第１の蓄光樹脂材料の場合の２倍となる。なお、これ以外にも、第１の蓄光樹脂材料における熱硬化性樹脂に対する蓄光剤の混合割合を、第２の蓄光樹脂材料における熱硬化性樹脂に対する蓄光剤の混合割合より小さく設定する限りにおいて、第１の蓄光樹脂材料における熱硬化性樹脂に対する蓄光剤の混合割合を、第２の蓄光樹脂材料における熱硬化性樹脂に対する蓄光剤の混合割合の１／２以外の値とすることもできる。また、前記第１の調製工程及び第２の調製工程では、それぞれ、熱硬化性樹脂に対応する硬化剤及び硬化促進剤を所定量ずつ添加しておく。例えば、上記のように、硬化時の雰囲気温度（常温）の高低に応じて、硬化剤の添加量を約１．０〜３．０重量％の範囲内で増減すると共に、硬化促進剤の添加量を約０．６〜１．０重量％の範囲内で増減して、熱硬化性樹脂に添加しておく。なお、この状態で、第１及び第２の蓄高樹脂材料は、そのポットライフに応じて粘性液状を維持している。
【００３８】
次に、第１の樹脂充填工程で、前記成形型１００の充填溝１１０内に前記第１の蓄光樹脂材料を途中（例えば、１／４〜１／３程度の深さ）まで充填して充填する。次に、補強繊維配置工程で、紐状の補強繊維としてのガラスロービング２０に、前記第１の蓄光樹脂材料を含浸しながら、ガラスロービング２０を成形型１００の充填溝１１０内に格子状に敷設する。即ち、１本のガラスロービング２０を前記樹脂充填容器１２０の上端開口から内部に通して下端の小孔から導出すると共に、樹脂充填容器１２０の上端開口から内部に第１の蓄光樹脂材料を充填して充填する。そして、ガラスロービング２０を樹脂充填容器１２０の上端開口から内部に順次挿入すると共に下端の小孔から外部（下方）に順次導出することで、樹脂充填容器１２０の内部に充填した第１の蓄光樹脂材料をガラスロービング２０の内部まで満遍なく順次含浸していく。そして、このようにして第１の蓄光樹脂材料を含浸したガラスロービング２０を、成形型１００の充填溝１１０の縦溝１１１及び横溝１１２内に順次挿入して、充填溝１１０の下端まで上方から工具（へら等）により押圧し、多層状に敷設していく。即ち、例えば、まず、成形型１００の充填溝１１０の縦溝１１１または横溝１１２にガラスロービング２０を挿入すると共に、所定のコーナー（縦溝１１１と横溝１１２との交差点）でガラスロービング２０を直角に折り曲げて連続する横溝１１２または縦溝１１１に挿入し、同様に、所定のコーナーでガラスロービング２０を直角に折り曲げて連続する縦溝１１１または横溝１１２に挿入するといった手順を繰り返し、充填溝１１０の全ての縦溝１１１及び横溝１１２にガラスロービング２０を均等な層数となるよう積層していく。なお、ガラスロービング２０が充填溝１１０内に密に積層されるよう、ガラスロービング２０を各縦溝１１１及び各横溝１１２に挿入したら、必ず、工具（へら等）により下方へと押圧し、下層のガラスロービング２０に密接して積層していく。
【００３９】
このとき、成形型１００の充填溝１１０内（底側の所定深さ）には予め第１の蓄光樹脂材料が充填されると共に、充填溝１１０に積層されるガラスロービング２０には第１の蓄光樹脂材料が含浸されているため、充填溝１１０内ではそれらの第１の蓄光樹脂材料が密に充填される。よって、成形型１００の充填溝１１０内が部分的に樹脂不足となって空洞や空隙が発生し、最終製品のＦＲＰ製グレーチングのマトリックス樹脂１０に空洞、空隙、ピンホール等が発生するおそれは通常ないが、必要に応じて、ガラスロービング２０を所定量（所定長さ）、成形型１００の充填溝１１１内に充填するごと、例えば、複数層充填するごとに、第１の蓄光樹脂材料を成形型１００の充填溝１１１内に追加して充填して充填してもよい。なお、かかる第１の蓄光樹脂材料の追加充填工程は、第１の追加充填工程となる。
【００４０】
上記補強繊維配置工程により、ガラスロービング２０を成形型１００の充填溝１１０の内部に所定の層数となるよう、或いは、全層数積層したら、次に、第２の樹脂充填工程で、成形型１００の充填溝１１０内に、第１の蓄光樹脂材料の上から前記第２の蓄光樹脂材料を充填して充填し、成形型１００の充填溝１１０の上端まで充填する。このとき、ガラスロービング２０を成形型１００の充填溝１１０内に所定層数（例えば、１／２〜３／４程度）積層し、第１の蓄光樹脂材料が充填溝１１０内の所定深さ（例えば、１／２〜３／４程度）まで達したときに、第２の蓄光樹脂材料を充填溝１１０内に更に充填して充填し、ガラスロービング２０を残りの層数積層して、全層数のガラスロービング２０の積層配置を終了したときに、第２の蓄光樹脂材料を充填溝１１０内に更に充填して充填し、充填溝１１０内を第１及び第２の蓄光樹脂材料で満たす。或いは、ガラスロービング２０を成形型１００の充填溝１１０内に全層数積層し、第１の蓄光樹脂材料が充填溝１１０内の所定深さ（例えば、３／４以上）まで達したときに、第２の蓄光樹脂材料を充填溝１１０内に更に充填して充填し、充填溝１１０内を第１及び第２の蓄光樹脂材料で満たす。即ち、第２の蓄光樹脂材料は、ガラスロービング２０の積層途中及び積層後に複数回に分けて充填して充填してもよく、或いは、ガラスロービング２０の積層後に１回のみ充填して充填してもよい。更に、成形型１００の充填溝１１０にガラスロービング２０を所定層数（例えば、１／２〜３／４程度）積層したときに、樹脂充填容器１２０内の第１の蓄光樹脂材料がなくなった状態で、或いは、樹脂充填容器１２０内の第１の蓄光樹脂材料を除去した状態で、樹脂充填容器１２０内に第２の蓄光樹脂材料を充填充填し、ガラスロービング２０に第２の蓄光樹脂材料を含浸しながら成形型１００の充填溝１１０に挿入して積層することも可能である。
【００４１】
成形型１００の充填溝１１０内にガラスロービング２０を全層数積層配置すると共に第１及び第２の蓄光樹脂材料を完全に充填したら、次に、固化工程で、成形型１００の充填溝１１０内の第１及び第２の蓄光樹脂材料を固化し、第１及び第２の蓄光樹脂材料内にガラスロービング２０を配置した固化物を得る。即ち、第１及び第２の蓄光樹脂材料の主成分（主材）としての熱硬化性樹脂（不飽和ポリエステル樹脂等）が、常温（大気温度）で、硬化促進剤の重合開始作用により重合開始すると共に、硬化剤の硬化触媒作用により硬化（重合）し、所定時間経過後に完全に固化する。このとき、熱硬化性樹脂の比重は約１．２程度であり、蓄光剤の比重は約３．２程度であるため、粘性液状の第１及び第２の蓄光樹脂材料がある程度硬化するまでは、第１及び第２の蓄光樹脂材料中で上側の蓄光剤が下側にある程度沈降する。しかし、上記のように、成形型１００の充填溝１１０内に最初に充填される第１の蓄光樹脂材料における蓄光剤の混合割合を、後に充填される第１の蓄光樹脂材料における蓄光剤の混合割合より少なく（例えば、１／２に）している。よって、成形型１００の充填溝１１０の約上側半分の第２の蓄光樹脂材料中の蓄光剤の分散密度は、充填溝１１０の約下側半分の第１の蓄光樹脂材料中の蓄光剤の分散密度の約２倍となっている。したがって、成形型１００の充填溝１００内で上側の蓄光剤がある程度下側に沈降しても、全体として、蓄光剤が充填溝１１０内の第１及び第２の蓄光樹脂材料中でほぼ均一に分散することとなり、蓄光剤が下側に偏在することが防止される。発明者等の実験によれば、第２の蓄光樹脂材料中の蓄光剤の混合割合を第１の蓄光材料中の蓄光剤の混合割合の約２倍とすると、第１及び第２の蓄光樹脂材料の硬化後において、蓄光剤が全体に満遍なく均一に散在することが確認されている。一方、硬化中、第１及び第２の蓄光樹脂材料は自己発熱により加熱され、例えば、約１００〜１２０℃または約１００〜１３０℃程度まで昇温する。しかし、前記蓄光剤は、同程度の温度では熱変性または劣化することがなく、第１及び第２の蓄光樹脂材料の固化後も、良好に所期の性能を発揮する。なお、第１及び第２の蓄光樹脂材料は自己発熱するまで、成形型１００を加熱手段により所定温度（例えば、約４０〜５０℃）で所定時間（例えば、約２時間）加温し、第１及び第２の蓄光樹脂材料の硬化を促進してもよい。
【００４２】
固化工程で第１及び第２の蓄光樹脂材料が完全に固化して固化物となったら、脱型工程で前記固化物を脱型する。このとき、固化工程から脱型工程に至る間の所定のタイミングで、成形型１００を約５０〜６０℃の温度に加熱して加温維持し、脱型工程において前記固化物を脱型することが好ましい。例えば、第１及び第２の蓄光樹脂材料の硬化成形完了後、または、第１及び第２の蓄光樹脂材料の硬化反応による自己発熱が消滅し、成形型１００の温度が所定温度（例えば、常温より若干高い温度）以下に低下したときに、成形型１００を約５０〜６０℃の温度に加熱して加温維持する。こうすると、脱型時に固化物を成形型１００の充填溝１１０から円滑に脱型することができる。発明者等の実験によれば、成形型１００の充填溝１１０内で熱硬化性樹脂を常温硬化する場合、季節を問わず、固化工程から脱型工程に至る間の所定のタイミングで、成形型１００を約５０〜６０℃の温度に加熱して加温維持しないと、固化物の脱型が困難になり、たとえ長期間（例えば、２日間）放置したとしても、固化物の脱型が困難になることが確認されている。こうして、図１に示すＦＲＰ製グレーチングを得ることができる。このＦＲＰ製グレーチングは、例えば、図２に示すように、マトリックス樹脂１０の縦桟１１及び横桟１２に、ガラスロービング２０が均等な層数となるよう積層して充填配置されている。
【００４３】
ここで、少なくとも、成形型１００の充填溝１１０内にガラスロービング２０を配置する間で、好ましくは、固化工程において蓄光剤の沈降が停止する前まで、成形型１００をコンクリート打設用バイブレータ等の微振動手段により微振動させることもできる。この場合、第１及び第２の蓄光樹脂材料中の蓄光剤の均一分散をより良好かつ確実に維持することができる。
【００４４】
ところで、本発明のＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、上記方法に限らず、成形型１００の充填溝１１０内に、ガラスロービング２０等の補強繊維を配置すると共に、蓄光剤を混合した透光性樹脂材料を充填して固化する場合において、前記透光性樹脂材料の充填工程として複数回の樹脂充填工程を備え、初回の樹脂充填工程より後の回の樹脂充填工程における前記透光性樹脂材料への前記蓄光剤の混合割合を徐々に高くしたものとして具体化することができる。即ち、本発明に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、初回の樹脂充填工程の樹脂に対する蓄光剤混合量（含有量）より、以降の回の樹脂充填工程の樹脂に対する蓄光剤混合量（含有量）を多くする限りにおいて、２回の樹脂充填工程に限らず、３回以上の樹脂充填工程を備えるものとして具体化することができる。この場合、後の回の樹脂充填工程になるにしたがって、蓄光剤の混合割合を徐々に多くする。
【００４５】
或いは、本発明のＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、透光性樹脂材料に蓄光剤を均一に混合分散して蓄光樹脂材料を調製する調製工程と、格子状の充填溝を有する成形型の前記充填溝内に前記蓄光樹脂材料を充填する樹脂充填工程と、樹脂充填工程前または樹脂充填工程中に、ガラスロービング２０等の紐状の補強繊維に前記蓄光樹脂材料を含浸しながら、前記補強繊維を前記成形型の充填溝内に格子状に敷設する補強繊維配置工程と、前記成形型の充填溝内の前記蓄光樹脂材料を固化し、前記蓄光樹脂材料内に前記補強繊維を配置した固化物を得る固化工程と、前記固化物を脱型する脱型工程とを備えるものとして具体化することもできる。即ち、本発明に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法は、蓄光剤の混合割合を変えた複数回の樹脂充填工程を備えるものとして具体化する以外に、１回のみの樹脂充填工程を備えるものとして具体化することもできる。
【００４６】
次に、本発明の実施の形態２に係るＦＲＰ製グレーチングについて説明する。図４（ａ）は本発明の実施の形態２に係るＦＲＰ製グレーチングを示す正面図であり、図４（ｂ）は本発明の実施の形態２に係るＦＲＰ製グレーチングの閉塞板の製造方法を示す説明図である。
【００４７】
実施の形態２に係るＦＲＰ製グレーチングは、図４（ａ）に示すように、実施の形態１と同様の枡格子状のＦＲＰ製グレーチング本体１０の厚さ方向一端面（図４中の上端面）の全体に、対応する矩形平板状の閉塞板５０を固着してなる。詳細には、ＦＲＰ製グレーチング本体１０は、透光性のマトリックス樹脂１０内に補強繊維としてのガラスロービング（図示略）を充填した複合材料からなり、実施の形態１と同様、枡格子板状に一体形成され、厚さ方向に貫通する矩形状の貫通孔を縦横に整列して多数配置している。また、閉塞板５０は、ＦＲＰ製グレーチング本体１０と同様の材料を使用して、ＦＲＰ製グレーチング本体１０の厚さ方向一端面の矩形状乃至長方形状と同一の矩形状乃至長方形状をなす平板状に一体成形されている。そして、閉塞板５０は、ＦＲＰ製グレーチング本体１０の厚さ方向一端面の全体に融着して固着されている。具体的には、閉塞板５０は、実施の形態１と同様の透明または透光性を有する熱硬化性樹脂に補強繊維の一例としてのガラス繊維を充填してなる基部５１と、基部の一側面全体に微小厚み（約０．２〜０．３ｍｍ）で一体成形されたゲルコート層５２とを有する。基部５１内には透明なガラス繊維５５が充填して配置されている。また、ゲルコート層５２の内部には、実施の形態１と同様の蓄光剤が均一に分散して含有されている。なお、図４では、説明の便宜上、ゲルコート層５２の厚み及び蓄光剤５６の寸法を誇張して表示している。実施の形態２では、ＦＲＰ製グレーチング本体１０に一体的に融着した閉塞板５０が、ＦＲＰ製グレーチング本体１０の厚さ方向一端面で全ての貫通孔を閉塞し、ＦＲＰ製グレーチング本体１０全体の強度を約２０％以上増大する。また、表面側に位置する表面の微小厚層としてのゲルコート層５２にのみ蓄光剤を含有するため、高価な蓄光剤を少量使用するだけで、ＦＲＰ製グレーチングの側面や底面側のみならず、表面側でも一層大きな蓄光及び発光効果（残光輝度）を有することになる。
【００４８】
実施の形態２に係るＦＲＰ製グレーチングは、例えば、図４（ｂ）に示すように、対応する矩形平板状の成形空間１５１を有する成形型１５０により成形することができる。具体的には、まず、実施の形態１と同様の透明な熱硬化性樹脂（例えば、同様の不飽和ポリエステル樹脂）に同様の蓄光剤を所定の混合割合（例えば、実施の形態１と同様の今後割合）で混合し、均一に分散して蓄光樹脂材料を調整しておく。次に、その蓄光樹脂材料を、成形型１５０の成形空間１５１の底面に、所定の微小厚み（約０．２〜０．３ｍｍ）で塗布してゲルコート層５２を形成する。次に、そのゲルコート層５２上に（蓄光剤を含有しない）同様の透明な熱硬化性樹脂を充填すると共に、その内部にガラス繊維５５を充填して、基部５１を形成する。なお、ゲルコート層５２の熱硬化性樹脂及び基部５１の熱硬化性樹脂には、実施の形態１と同様の硬化剤及び効果促進剤を添加しておく。これにより、ゲルコート層５２及び基部５１が硬化して固化し、基部５１の表面側にゲルコート層５２が一体形成された閉塞板５０を得ることができる。一方、ＦＲＰ製グレーチング本体１０に対する閉塞板５０の固着は、一方または双方の樹脂が完全に固化する前で、少なくとも接合部分の樹脂が若干溶融状態乃至ゲル状であるときに、閉塞板５０の厚さ方向他側面（ゲルコート層５２と反対側の面）をＦＲＰ製グレーチング本体１０の厚さ方向一端面に整合して押圧することにより、閉塞板５０をＦＲＰ製グレーチング１０に一体的に融着して固着する。
【実施例１】
【００４９】
次に、本発明を具体的に実施した実施例１について説明する。図５は本発明の実施例１に係るＦＲＰ製グレーチングの製造に使用した蓄光剤の粒度分布図である。
【００５０】
実施例１では、透光性のマトリックス樹脂または透明な熱硬化性樹脂として、不飽和ポリエステル樹脂を使用し、具体的には、昭和高分子株式会社製の商品名「リゴラックＫＧ−２０００シリーズ）を使用した。なお、この不飽和ポリエステル樹脂の液状特性は、規格値として、色数が１００ハーゼン以下、粘度が５〜１０ｄＰａ・ｓ、ゲル化時間が５〜１０分、最高発熱温度が１２０〜１７０℃、スチレンモノマー含有率が３０〜３３ｗｔ％である。なお、硬化性（ゲル化時間・最高発熱温度）は、２５℃、淡色促進剤ＰＡ−２０２を０．１５部／５５％ＭＥＫ、ＰＯ１．０部での測定結果である。また、蓄光剤としては、根本特殊化学株式会社製の商品名「ルミノーバＮ夜光ＢＧ−３００Ｍ」を使用した。この蓄光剤は、規格によれば、図５に示すような粒度分布（Ｄ50：３０±５μｍ）を有し（島津製作所製ＳＡＬＤ−２１００使用）、最大粒径（ツブゲージ法）が１００μｍ以下のものである。また、この蓄光剤は、３６５ｎｍの光照射時の発光ピーク波長が４９２±２ｎｍを有している（発光色：薄黄緑）。更に、この蓄光剤は、Ｄ65４００ルクスで２０分間の光照射で、標準品と比較して１０分後及び６０分後の残光輝度が１００±１０％である。一方、実際に使用した蓄光剤の実測値では、粒度分布は３４．７μｍ、最大粒径は７０μｍ、発光ピーク波長は４９１ｎｍ、残光輝度は、１０分後で１０２％、６０分後で１０４％であった。実施例１では、前記不飽和ポリエステル樹脂２０ｋｇに対し前記蓄光剤を２ｋｇ混合して均一に分散し、蓄光樹脂材料を調整した。そして、この蓄光樹脂材料を使用して、実施の形態１で述べたような製造方法により、試料として、図１に示すようなＦＲＰ製グレーチングを製造した。
【００５１】
実施例１では、この試料（ＦＲＰ製グレーチング）について、残光輝度特性試験を行った。試験条件は、下記の通りとした。
励起：Ｄ65常用光源  ４００ｌｘ，２０分
測定：冷機停止１８０分後までの残光輝度（外挿法により求めた、２４０・３００・３６０・４２０・４８０分の輝度）（Ｈ方向平均値）
下地色：黒色・白色
測定温度：２３±２℃
使用機器：Ｄ65常用光源  Ｆ６５Ｄ−Ａ（スガ試験機製）
照度計        ＩＭ−５（ＴＯＰＣＯＮ製）
色彩輝度計    ＢＭ−５Ａ（ＴＯＰＣＯＮ製）
ラジオグラフアナライザー  ＮＩＭ−１０００（根本特殊化学製）
【００５２】
残光輝度測定結果を表１に示す。
【表１】
2006299752.tif 000003
【００５３】
輝度と人間の明るさに対する感覚の目安を表２に示す。なお、表２中、ＤＩＮ６７５１０はドイツ工業規格に規定された試験方法である。
【表２】
2006299752.tif 000004
【００５４】
表１の結果より、実施例１の試料（ＦＲＰ製グレーチング）は、１８０分経過後まで、非常に明るく、はっきり目視により確認できることが実証された。
【実施例２】
【００５５】
次に、本発明を具体的に実施した実施例２について説明する。図６は本発明の実施例２に係るＦＲＰ製グレーチングの製造に使用した蓄光剤の粒度分布図である。
【００５６】
実施例２では、透光性のマトリックス樹脂または透明な熱硬化性樹脂として、実施例１と同様、不飽和ポリエステル樹脂を使用し、具体的には、昭和高分子株式会社製の商品名「リゴラックＫＧ−２０００シリーズ）を使用した。また、蓄光剤としては、根本特殊化学株式会社製の商品名「ルミノーバＮ夜光Ｇ−３００Ｍ」を使用した。この蓄光剤は、規格によれば、図６に示すような粒度分布（Ｄ50：３０±５μｍ）を有し（島津製作所製ＳＡＬＤ−２１００使用）、最大粒径（ツブゲージ法）が１００μｍ以下のものである。また、この蓄光剤は、３６５ｎｍの光照射時の発光ピーク波長が５２１±２ｎｍを有している（発光色：薄黄緑）。更に、この蓄光剤は、Ｄ65４００ルクスで２０分間の光照射で、標準品と比較して１０分後及び６０分後の残光輝度が１００±１０％である。一方、実際に使用した蓄光剤の実測値では、粒度分布は３１．６μｍ、最大粒径は９０μｍ、発光ピーク波長は５２３ｎｍ、残光輝度は、１０分後で１０４％、６０分後で１０１％であった。実施例２では、前記不飽和ポリエステル樹脂２０ｋｇに対し前記蓄光剤を２ｋｇ混合して均一に分散し、蓄光樹脂材料を調整した。そして、この蓄光樹脂材料を使用して、実施の形態１で述べたような製造方法により、試料として、図１に示すようなＦＲＰ製グレーチングを製造した。
【００５７】
実施例２では、この試料（ＦＲＰ製グレーチング）について、残光輝度特性試験を行った。試験条件は、実施例１と同様とした。
【００５８】
残光輝度測定結果を表３に示す。
【表３】
2006299752.tif 000005
【００５９】
表３の結果より、実施例２の試料（ＦＲＰ製グレーチング）は、１８０分経過後まで、非常に明るく、はっきり目視により確認できることが実証された。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明のＦＲＰ製グレーチングは、建築物の外装材、ベランダ等の床材、壁材、廊下の階段のステップ材、パーティション材、バルコニー等のフェンス材、室内外の採光材、日除け材、ルーバー、その他各装飾材として使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】図１は本発明の実施の形態１に係るＦＲＰ製グレーチングの一部を示す斜視図である。
【図２】図２は本発明の実施の形態1に係るＦＲＰ製グレーチングにおけるマトリックス樹脂と補強繊維との関係を概略的に示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図３】図3は本発明の実施の形態1に係るＦＲＰ製グレーチングの製造方法の補強繊維配置工程を説明するための斜視図である。
【図４】図４（ａ）は本発明の実施の形態２に係るＦＲＰ製グレーチングを示す正面図であり、図４（ｂ）は本発明の実施の形態２に係るＦＲＰ製グレーチングの閉塞板の製造方法を示す説明図である。
【図５】図５は本発明の実施例１に係るＦＲＰ製グレーチングの製造に使用した蓄光剤の粒度分布図である。
【図６】図６は本発明の実施例２に係るＦＲＰ製グレーチングの製造に使用した蓄光剤の粒度分布図である。
【符号の説明】
【００６２】
１０：マトリックス樹脂、２０：ガラスロービング（補強繊維）
５０：閉塞板、５２：ゲルコート層、５５：ガラス繊維、５６：蓄光剤
１００：成形型、１１０：充填溝
【図１】
2006299752.tif 000006
【図２】
2006299752.tif 000007
【図３】
2006299752.tif 000008
【図４】
2006299752.tif 000009
【図５】
2006299752.tif 000010
【図６】
2006299752.tif 000011