(57)【要約】【課題】製作コストを低廉化でき、補強布の保形性をよくすることができ、リサイクル性に優れ、作業者の負担を軽減できるクッションパッドの製造方法を提供する。【解決手段】成形型の型面部分に補強布１４を嵌め込んで重ね合わせ、成形型内に発泡樹脂原液を供給して発泡させることで、補強布１４がクッションパッド本体１２の裏面６０側に張付けられたクッションパッド１０を製造するクッションパッドの製造方法であって、裁断した補強布１４の被接合部同士を接合して立体形状の補強布１４を製作する補強布接合工程と、立体形状の補強布１４を型面部分に嵌め込んで重ね合わせる補強布取付け工程と、発泡樹脂原液供給工程と、脱型工程とから成り、補強布接合工程で補強布１４の被接合部同士を超音波溶着する。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型の型面部分に補強布を嵌め込んで重ね合わせ、前記成形型内に発泡樹脂原液を供給して発泡させることで、前記補強布がクッションパッド本体の裏面側に張付けられたクッションパッドを製造するクッションパッドの製造方法であって、
裁断した前記補強布の被接合部同士を接合して立体形状の補強布を製作する補強布接合工程と、
前記立体形状の補強布を前記型面部分に嵌め込んで重ね合わせる補強布取付け工程と、
前記成形型内に前記発泡樹脂原液を供給する発泡樹脂原液供給工程と、
前記成形型から前記クッションパッドを取り出す脱型工程とから成り、
前記補強布接合工程で前記補強布の被接合部同士を超音波溶着するクッションパッドの製造方法。
【請求項２】
前記補強布接合工程で、ホッチキス型の超音波溶着機である超音波ホッチキスを用いて前記補強布の被接合部同士を超音波溶着する請求項１記載のクッションパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、
成形型の型面部分に補強布を嵌め込んで重ね合わせ、前記成形型内に発泡樹脂原液を供給して発泡させることで、前記補強布がクッションパッド本体の裏面側に張付けられたクッションパッドを製造するクッションパッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記のクッションパッドの一例として自動車用のシートクッションパッドがあり、補強布は、シートクッションパッドを保護したり、シートフレームとの間のこすれ音の発生を抑制したりする役割を果たしている。従来、上記のクッションパッドの製造方法は、裁断した補強布の被接合部同士を接合して立体形状の補強布を製作する補強布接合工程と、立体形状の補強布を型面部分に嵌め込んで重ね合わせる補強布取付け工程と、成形型内に発泡樹脂原液を供給する発泡樹脂原液供給工程と、成形型からクッションパッドを取り出す脱型工程とから成り、補強布接合工程で、補強布の被接合部同士を縫い合わせて補強布を立体形状にしていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記従来の構造によれば、補強布の被接合部同士の縫い合わせ作業に時間と手間がかかって製作コストが高くなっていた。安価に製作するために被接合部同士をホッチキスのホッチキス針で接合することも考えられる。しかしながら、この手段では接合強度が弱くて補強布の保形性がよくなかった。また、クッションパッド本体内に金属のホッチキス針が残るために、リサイクルの際に樹脂から成る物品（クッションパッド本体）と金属から成る物品（ホッチキス針）とを選別しなければならず、リサイクル性が悪いという問題や、接合操作の際に作業者が大きな把持力を出さなければならず、長時間作業すると作業者の負担が大きいという問題もあった。
【０００４】
本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、製作コストを低廉化でき、補強布の保形性をよくすることができ、リサイクル性に優れ、作業者の負担を軽減できるクッションパッドの製造方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の特徴は、
成形型の型面部分に補強布を嵌め込んで重ね合わせ、前記成形型内に発泡樹脂原液を供給して発泡させることで、前記補強布がクッションパッド本体の裏面側に張付けられたクッションパッドを製造するクッションパッドの製造方法であって、
裁断した前記補強布の被接合部同士を接合して立体形状の補強布を製作する補強布接合工程と、
前記立体形状の補強布を前記型面部分に嵌め込んで重ね合わせる補強布取付け工程と、
前記成形型内に前記発泡樹脂原液を供給する発泡樹脂原液供給工程と、
前記成形型から前記クッションパッドを取り出す脱型工程とから成り、
前記補強布接合工程で前記補強布の被接合部同士を超音波溶着する点にある。
【０００６】
つまり、裁断した補強布の被接合部同士を超音波溶着により接合することで、成形型の型面部分の形状に対応した立体形状の補強布を製作し（補強布接合工程）、この補強布を型面部分に嵌め込んで重ね合わせる（補強布取付け工程）。次に、成形型内に発泡樹脂原液を供給し（発泡樹脂原液供給工程）、成形型からクッションパッドを取り出す（脱型工程）。補強布接合工程では補強布の被接合部同士を超音波溶着するから、作業が簡単で短時間で済む（一例として０．２秒〜３秒）。また、接合強度を強くすることができて補強布の保形性をよくすることができ、クッションパッド本体内にホッチキス針のような金属の物品を残すことがない。さらに、接合操作の際に作業者が大きな把持力を必要としない。
【０００７】
本発明において、
前記補強布接合工程で、ホッチキス型の超音波溶着機である超音波ホッチキスを用いて前記補強布の被接合部同士を超音波溶着すると、上記の作用効果をより得やすくすることができる。
【発明の効果】
【０００８】
従って、製作コストを低廉化でき、補強布の保形性をよくすることができ、リサイクル性に優れ、作業者の負担を軽減できるクッションパッドの製造方法を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。図２，図３に、自動車用のシートクッションパッド１０（クッションパッドに相当）を示してある。このシートクッションパッド１０は、高弾性の軟質ポリウレタンフォームであるクッションパッド本体１２（以下、「パッド本体１２」）と、その裏面６０に積層一体化された（張付けられた）補強布１４とから成る。パッド本体１２は、乗員の臀部及び太股を下方から受止める幅方向中央部のメイン部１６と、その幅方向両側において上方に隆起した左右一対のサイド部１８とから成り、メイン部１６とサイド部１８は、パッド表面に形成された前後方向に沿う左右一対の表皮吊り込み用の縦溝２０により複数の区画に区分けされている。図３に示すようにサイド部１８は、縦溝２０から外方に向けて上方に立ち上がり、湾曲した頂部１８ａを経て下方に垂れ下がる断面「レ」の字状に形成されている。これにより、サイド部１８には、パッド本体１２の縁部において裏面側に突出する突出部２２が設けられており、サイド部１８の裏面側には、上方に陥没した第１凹状部２４が設けられている。メイン部１６には第２凹状部２６が設けられている。
【００１０】
補強布１４は、第２凹状部２６を除くメイン部１６の裏面６０Ａ全体と、サイド部１８の第１凹状部２４を含む裏面６０Ｂとに張付けられている。詳しくは、補強布１４はメイン部１６の裏面６０Ａからサイド部１８の裏面６０Ｂ側の第１凹状部２４の内側面にかけて張り付けられており、補強布１４の左右両側の縁部１４ａが突出部２２の内側面の下端部で終わっている。補強布１４は、シートクッションパッド１０を保護したり、シートフレームとの間のこすれ音の発生を抑制したりする役割を果たし、ポリエステルで形成されている。
【００１１】
図４に示すように補強布１４は、パッド本体１２のメイン部１６及び左右のサイド部１８の裏面６０（６０Ａ，６０Ｂ）に対応した形状に裁断され、メイン部１６の第２凹状部２６に対応する開口部２８が設けられている。パッド本体１２の前縁側に対応する縁部の左右両側部にはＶ字状の切込み３２が設けられており、その対向する縁部３４（被接合部に相当）同士が接合されるようになっている。符号３８は折曲線である。
【００１２】
図１に示すように、シートクッションパッド１０を成形する成形型４０は、水平に保持されてパッド本体１２の表面側を成形する凹状の下型４２と、この下型４２に対して開閉可能に設けられてパッド本体１２の裏面６０（６０Ａ，６０Ｂ）側を成形する上型４４とを備え、下型４２と上型４４の間に発泡空間としてのキャビティ４６が形成される。
【００１３】
下型４２には、メイン部１６を成形する幅方向中央部の棚状部４８と、その左右両側においてサイド部１８を形成する下方に陥没した凹部５０とが設けられている。この凹部５０に対応する上型４４の左右両側部には上記突出部２２を成形するための上方に陥没する凹部５４が設けられている。
【００１４】
上記のシートクッションパッド１０の製造方法は次の通りである。
［１］補強布接合工程
補強布１４を打抜き加工等により裁断し、裁断した補強布１４の切込み３２の対向する縁部３４同士を接合して、上型４４の型面部分６１の形状に対応した立体形状の補強布１４を製作する。この工程では、図５に示すように、ホッチキス型の超音波溶着機である超音波ホッチキス６２を用いて補強布１４の前記縁部３４同士を超音波溶着する。超音波ホッチキス６２は、超音波振動を発振する超音波振動子と、この超音波振動を増幅するとともに、先端面に加工面６４を有するホーン部６５と、これらを一端部で保持するアッパーフレーム６６と、アッパーフレーム６６に横軸芯Ｏ周りに揺動自在に連結され、遊端部に前記加工面６４に対する加圧面６７を有するロア−フレーム６８とを備えている。符号６９は発振器、７０はスイッチ、７１はプラグ、７２は溶着時間設定つまみである。前記縁部３４同士を加工面６４と加圧面６７で挟み込んで超音波溶着する。本実施形態では、発信周波数が６０ｋＨｚ、超音波溶着時間が０．２秒（この数値に限定されるものではない）である。超音波溶着部分の形状は×形（かける状の形）、＝形（イコール状の形）、−形（マイナス状の形）など種々の形状にすることができる。
［２］補強布取付け工程
補強布接合工程で製作した補強布１４を上型４４の型面部分６１に嵌め込んで重ね合わせる（図１参照）。
［３］発泡樹脂原液供給工程
図１に示すように、下型４２内に発泡樹脂原液としてのポリウレタン原液５８を供給し、上型４４を下型４２に被せて型締めする。これにより、上型４４と下型４２との間に形成されたキャビティ４６内でポリウレタン原液５８が発泡充填され、図２，図３に示すように、裏面６０（６０Ａ，６０Ｂ）に補強布１４が張付けられたシートクッションパッド１０が成形される。
［４］脱型工程
上型４４を開いて下型４２からシートクッションパッド１０を取り出す。
【００１５】
本発明者は、三井化学株式会社製のタフネル（商品名であり、目付け量は１４０ｇ／ｍ２）を準備し、このタフネルを裁断して図４に示す形状の補強布１４を３枚形成し、１枚の補強布１４の前記縁部３４同士を縫製により接合し、別の１枚の補強布１４の前記縁部３４同士をホッチキスにより接合（金属のホッチキス針による接合）し、残りの１枚の補強布１４の前記縁部３４同士を前記超音波ホッチキス６２で接合した。そして、各補強布１４の保形性、強度、製作コスト（加工費）、品質、リサイクル性を調べ、図６に示す結果を得た。図６の加工費中の数値は、縫製の加工費を１とした場合の数値を示している。○は良、△は普通、×は不良を表す。この実験によれば、図６に示すように、前記縁部３４同士を超音波溶着することで、補強布１４の保形性、強度、製作コスト（加工費）、品質、リサイクル性が向上していることを確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】シートクッションパッドを製造している状態を示す縦断面図
【図２】シートクッションパッドの縦断側面図
【図３】シートクッションパッドの縦断正面図
【図４】補強布の平面図
【図５】超音波ホッチキスを示す斜視図
【図６】縫製による接合とホッチキスによる接合と超音波溶着による接合の効果の比較を示す図
【符号の説明】
【００１７】
１０……クッションパッド、１２……クッションパッド本体、１４……補強布、３４……補強布の被接合部（縁部）、４０……成形型、５８……発泡樹脂原液、６０……クッションパッド本体の裏面、６１……成形型の型面部分、６２……ホッチキス型の超音波溶着機（超音波ホッチキス）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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