(57)【要約】【課題】  潤滑離型剤層を、層内の発泡や層のめくれ、肌荒れ等の不具合を生じさせないで焼付けて、潤滑性にばらつきの少ない潤滑離型剤層を備えた、ガラス成形用金型を製造する方法を提供すること。【解決手段】  金型面に焼付けられた潤滑離型剤層を有するガラス成形用金型の製造方法であって、潤滑離型剤を塗布した該金型面を、該金型面の温度が所定の焼付け温度に到達するまで高周波磁束に曝して加熱することを特徴とする方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型面に焼付けられた潤滑離型剤層を有するガラス成形用金型の製造方法であって、潤滑離型剤を塗布した該金型面を、該金型面の温度が所定の焼付け温度に到達するまで高周波磁束に曝して加熱することを特徴とする方法。
【請求項２】
金型面に焼付けられた潤滑離型剤層を有するガラス成形用金型の製造方法であって、潤滑離型剤を塗布した該金型面を高周波誘導加熱コイルに所定の位置関係で対向させ、該金型面が加熱開始から所定時間で所定の焼付け温度に到達するように設定した出力で、該所定時間に亘って該高周波誘導加熱コイルに高周波電流を通じて該金型面を高周波磁束に曝して加熱することを特徴とする方法。
【請求項３】
該所定の焼付け温度が３００〜６００℃の範囲内の温度であることを特徴とする、請求項１又は２の方法。
【請求項４】
加熱のために該金型面を高周波磁束に曝す時間が、５秒〜３０分の範囲の時間であることを特徴とする、請求項１ないし３の何れかの方法。
【請求項５】
該高周波誘導加熱コイルの少なくとも一部が該金型面に対し５０ｍｍ以内の距離まで接近しているものである、請求項２ないし４の何れかの方法。
【請求項６】
該金型面を高周波磁束に曝す間、該金型面と該高周誘導波加熱コイルとを相対運動させるものである、請求項２ないし５の何れかの方法。
【請求項７】
該金型面を高周波磁束に曝す間、該金型面と該高周波誘導加熱コイルとを相対的に回転させることを特徴とする、請求項６の方法。
【請求項８】
該回転の速度が少なくとも２０ｒｐｍである、請求項７の方法。
【請求項９】
複数の部分型を、相互に電気的に接続し且つ隣り合う金型面の縁同士の間に１ｍｍ以上の幅の隙間を維持して合わせ固定した状態で、金型面を高周波磁束に曝すものである、請求項１ないし８の何れかの方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス成形用金型であって、金型面（すなわち、成形されるガラスと接触する面）に焼付けられた潤滑離型剤層を有する金型の製造方法に関し、詳しくは、潤滑離型剤層の焼付けに高周波誘導加熱を用いた製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス成形用金型を用いたガラス製品の製造のためには、溶融した原料ガラス塊（ゴブ）と金型（通常は鋳鉄製）の金型面との間の滑りを良くしてガラス成形品表面の不具合を防止し、且つ成形品の型離れをよくするために、金型面に潤滑離型剤が適用される。潤滑離型剤としては、古くより、油性の液体に黒鉛を分散させたものが知られている。これは成形に先立って金型面に塗布されるが、耐久性が低く、高温のゴブに接して酸化されたり、成形品の表面に転着することにより甚だしく損耗するため、頻繁に塗布する必要がある。これに対し、アルミニウム、クロム、ジルコニウム又はニッケル等の第一リン酸塩と、中和剤としてのブチルアミン、ジプロピルアミン、モノエタノールアミン等の脂肪族アミンと、水又はアルコール等の溶媒とからなり、金型面に塗布して２５０〜３５０℃等の温度で約１〜２時間オーブン中で焼付け固化させて用いる潤滑離型剤が知られている（特許文献１）。しかしながら、この方法で焼付けた場合、金型面上の潤滑離型剤層内の発泡、層のめくれ、肌荒れ等の不具合が発生することが多く、成形品の表面に不具合を生じさせ金型の耐用時間も大幅に短縮してしまう場合があった。また、金型面への潤滑離型剤の焼付け完了時には一見良好な表面状態を呈していても、高温の溶融ガラスと接触したとき、短時間で発泡、めくれ、肌荒れ等の不具合が発生する場合があり、これを用いて成形したガラス製品にやはり悪影響を及ぼし金型の耐用時間も短縮する結果となっていた。更には、焼付けた潤滑離型剤層の品質のばらつきが大きかった。多数の金型を同時に用いたガラス製品の大量生産においては、個々の金型について焼付けられた潤滑離型剤層の状態を一々チェックすることは実際上不可能であるため、結局、最も早く不具合を生じた金型に合わせて、全ての金型について一斉に塗油（黒鉛等を含んだ鉱油の塗布）などの処置をするか、さもなければ全ての金型について、再度潤滑離型剤の塗布及び焼付けの工程に付すという非効率的な作業が避けがたかった。
更には、この方法では、焼付けられた潤滑離型剤層表面の摩擦係数の金型間でのばらつきが大きく、溶融ガラス（ゴブ）が例えば粗型（一対の半割型よりなる）内に滑り込むときその滑りが安定せず、それによっても成形品に欠陥が発生するという問題があった。
加えて、そのような潤滑離型剤層の性能とは別に、この従来方法は、潤滑離型剤の焼付けに１〜２時間という多大な時間を要することも、ガラス成形品の製造工程の効率化を図る上での大きな制約要因となっていた。
【特許文献１】特開昭５７−３８３３９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記背景の下で、本発明は、潤滑離型剤層を、層内の発泡や層のめくれ、肌荒れ等の不具合を生じさせないで焼付けて、潤滑性にもばらつきの少ない、焼付けられた潤滑離型剤層を有するガラス成形用金型の製造方法、特に、焼付け工程が従来よりもはるかに短時間で済む方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記目的のための検討過程において本発明者は、従来の焼付けられた潤滑離型剤層の不具合の原因が、金型面に存在する多数の顕微鏡的クラック内に浸透している油分や潤滑離型剤の溶剤が焼付けに際して金型面へと滲出すること、そしてこれが滲出する頃には潤滑離型剤層はオーブン（電気炉等）の雰囲気下に固化しているため滲出物又はその蒸気が金型面と潤滑離型剤層との境界面に閉じ込められることが、潤滑離型剤層の発泡、層のめくれ、肌荒れ等の不具合の主因であることを見出した。
【０００５】
この発見に基づき、本発明者は、潤滑離型剤を塗布した金型をオーブン内に置くように、高温の雰囲気に曝して潤滑離型剤層の表面側から加熱するのでなく、金型の方を直接加熱することにより金型側から潤滑離型剤層を加熱して焼付けるという形をとることによって、焼付けられた潤滑離型剤層の不具合の発生を抑制できるという可能性に着目し、更に検討を重ねた結果、金型の加熱の方法として、高周波誘導加熱を、但し抑制された出力条件の下で、用いることにより、均一な潤滑離型剤層をきわめて短時間で形成することができることを見出し、それに基づいて本発明を完成させた。
【０００６】
すなわち本発明は、以下を提供する。
（１）金型面に焼付けられた潤滑離型剤層を有するガラス成形用金型の製造方法であって、潤滑離型剤を塗布した該金型面を、該金型面の温度が所定の焼付け温度に到達するまで高周波磁束に曝して加熱することを特徴とする方法。
（２）金型面に焼付けられた潤滑離型剤層を有するガラス成形用金型の製造方法であって、潤滑離型剤を塗布した該金型面を高周波誘導加熱コイルに所定の位置関係で対向させ、該金型面が加熱開始から所定時間で所定の焼付け温度に到達するように設定した出力で、該所定時間に亘って該高周波誘導加熱コイルに高周波電流を通じて該金型面を高周波磁束に曝して加熱することを特徴とする方法。
（３）該所定の焼付け温度が３００〜６００℃の範囲内の温度であることを特徴とする、上記１又は２の方法。
（４）加熱のために該金型面を高周波磁束に曝す時間が、５秒〜３０分の範囲の時間であることを特徴とする、上記１ないし３の何れかの方法。
（５）該高周波誘導加熱コイルの少なくとも一部が該金型面に対し５０ｍｍ以内の距離まで接近しているものである、上記２ないし４の何れかの方法。
（６）該金型面を高周波磁束に曝す間、該金型面と該高周誘導波加熱コイルとを相対運動させるものである、上記２ないし５の何れかの方法。
（７）該金型面を高周波磁束に曝す間、該金型面と該高周波誘導加熱コイルとを相対的に回転させることを特徴とする、上記６の方法。
（８）該回転の速度が少なくとも２０ｒｐｍである、上記７の方法。
（９）複数の部分型を、相互に電気的に接続し且つ隣り合う金型面の縁同士の間に１ｍｍ以上の幅の隙間を維持して合わせ固定した状態で、金型面を高周波磁束に曝すものである、上記１ないし８の何れかの方法。
【発明の効果】
【０００７】
上記構成になる本発明によれば、従来に比して、不具合のない、潤滑性に富み均質・平滑な焼付けられた潤滑離型剤層を成形面に備えたガラス成形用金型を、極めて短時間で得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
高周波誘導加熱とは、高周波誘導加熱コイルに高周波電流を通電して高周波磁束を発生させ、コイル近傍に配置した導体を該高周波磁束に曝し、該導体を該磁束が貫通することに起因する電磁誘導作用により該導体面を加熱する方法をいう。本発明において、「高周波」とは、１ｋＨｚ〜４００ｋＨｚの範囲であってよく、この周波数範囲であれば、何れも好ましく用いることができる。従って周波数は、１０ｋＨｚ、２０ｋＨｚ、３０ｋＨｚ，５０ｋＨｚ，６０ｋＨｚ，１００ｋＨｚ、２００ｋＨｚ等、適宜に選択してよい。例えば、２０ｋＨｚ〜６０ｋＨｚの周波数が便利に用いられる。
【０００９】
高周波誘導加熱コイルは、高周波電流を通じるためのコイルであり、その形態に特に限定はない。通常は、冷却水を内部に循環させる形態のパイプよりなるコイルである。
【００１０】
例えばガラスびんの成形には、粗型、バッフル、口型、底型、仕上型等の金型が用いられる。粗型は、ゴブを受け入れて金型面に沿った形状のパリソンを形成するための型であり、パリソン形成に際してその底部分を押さえる型がバッフルである。口型は、粗型、バッフル、プランジャーと共に使用されて、パリソン形成時にびんの口部分を成形するための型である。底型及び仕上げ型は、それらが囲むキャビティー内でパリソンをブローすることによりガラスびんの最終形状を形作るための型である。本発明を使用するに当たっては、例えば、粗型、バッフル、口型、底型、仕上型その他のガラス成形金型毎に、それらの金型面に従来用いられている焼付け用の潤滑離型剤を塗布し、金型面に対向させた高周波誘導加熱コイルに通電して潤滑離型剤を焼き付ける。コイルを金型面に対向させる態様は任意であるが、両者が接近している程エネルギー効率がよい。従ってその点からは、コイルの表面を金型面に近づけておくことが好ましい。通常、両者が５０ｍｍ以内、例えば１０ｍｍ程度や、更に２〜５ｍｍ程度まで近づくようにコイルの巻き形状を調節してもよい。エネルギー効率を犠牲にするならば、コイルの形状の調節の困難さ等に応じて、金型面とコイルとの距離を遠ざけてもよい。従って、コイルの巻き形状は特に限定されない。例えば筒状の又は半筒状の金型面に対しては、例えばつる巻きコイル状とするのがエネルギー効率がよいから好ましいが、そのようなコイルの作製が困難ならば、概略Ｕ字状その他の単純な一巻きコイルの形状としてもよい。本発明においては、高周波電流を通じて対象物を加熱するための単に概略Ｕ字状の形態の導電体も「高周波誘導加熱コイル」という。また、バッフルや底型の金型面等のように、凹／凸面を含んだ円盤状の金型面では、その形状に沿った渦巻き型のコイルとすればエネルギー効率がよいが、形状加工の便宜上、概略Ｕ字状等の単純な形状のコイルとしてもよい。
【００１１】
潤滑離型剤を塗布したガラス成形金型の金型面の誘導加熱は、全体として金型を構成する各型について、個別に処理してもよいが、それらの複数を組み合わせて処理することもできる。例えば、ガラスびんの成形において用いる粗型は、半筒状の金型面をそれぞれ備えた一対の半割型よりなるが、各半割型についてそれぞれ処理してもよく、また両者を合わせて筒状の金型面を構成しそのキャビティー内に高周波誘導加熱コイルを挿入して加熱してもよい。後者の方法は前者の方法に比して、エネルギー効率が非常に高く、好ましい。金型面の形状が許す限り、粗型とバッフル、又は粗型と口型を合わせ、キャビティー内に高周波誘導加熱コイルを挿入して加熱してもよい。
【００１２】
一対の半割型や、粗型とバッフル等、複数の部分的な型を単に合わせてそれらの金型面を誘導加熱すると、隣り合う合わせた部分型の縁の間にスパークが発生し、その部分が融解する。これを防止する方法の検討の結果、隣り合う部分型同士の電気的接続を保った状態で成形面の対向する縁の間に隙間（１ｍｍ以上）をあけておくことにより防止できることを見出した。このための簡便な方法は、部分型同士の合わせ面に良導体片（例えば銅板）を、その縁が金型面から幾分（１ｍｍ以上）奥まった位置に来るように挟み込んで部分型同士を固定することであるが、部分型の形状や構造に合わせて適宜の方法を採用すればよい。
【００１３】
金型面の加熱は、歯車、ベアリング、シャフト等の焼入れ等に行われている誘導加熱のような瞬時の加熱や灼熱に至るまでの加熱ではなく、緩やかに行うようにする必要がある。すなわち、金型面の温度として３００〜６００℃の範囲のある温度を目標とし、約５秒以上の時間をかけてその目標とした温度まで（本発明において「焼付け温度」という。）昇温するように、誘導加熱としては緩やかな加熱条件を設定する必要がある。これは、５秒未満で昇温すると、その間に金型面の顕微鏡的クラックから金型面と潤滑離型剤層の間に滲出してきた溶媒やその蒸気が、潤滑離型剤の焼結前に抜け切らずに閉じ込められるおそれがあるからである。５秒以上の時間をかけて、金型側からこれに接した潤滑離型剤層を加熱することにより、滲出した溶媒や蒸気を潤滑離型剤層表面から放出させる等により、金型面と潤滑離型剤層との境界面から除去することができる。このことは、金型面への潤滑離型剤の固着性を高め、且つ、気泡や肌荒れ等のない、均質な潤滑離型剤層として焼付けることを可能にする。その結果、焼付けられた潤滑離型剤層の摩擦係数も、金型間で均一化される。また、本発明により焼付けられた潤滑離型剤層の摩擦係数が従来の方法によるものに比して低下することも見出された。これらのことは、金型面に接触したゴブの流動を滑らかにし、流れムラをなくしてパリソン製品表面の不具合発生を減少させるのに役立つ。また、ガラス成形品の大量生産に用いる多数の型の間での潤滑離型剤層の均質化及び摩擦係数の均一化も達成できるため、生産全体を通して工程の管理が容易となり、金型への潤滑離型剤処理の焼付け頻度も減らすことが可能となる。更には、潤滑離型剤の焼付け時間が大幅に短縮されるため、作業効率の著しい改善が達成できる。
【００１４】
金型面の昇温は、５秒以上かけて行う限り、その時間の長さに特に制限はない。但し、あまり長時間をかけても無駄であり、誘導加熱時の電圧レベル等の微調整等、条件設定が煩雑となるだけである。通常は、３０分以内のある時間で金型面が所定の焼付け温度に達するようにすればよく、例えば８秒〜１０分、又は１０秒〜５分の範囲において高周波磁束に曝す時間（本明細書において、「加熱時間」ともいう。）を設定するようにしてもよい。
【００１５】
金型面の温度が所定の焼付け温度に達すれば、それ以上の加熱は不要であるから、加熱を止めて金型を放冷させればよい。但し、金型温度をあるレベルに維持しておこうとする場合には、例えば電圧を下げて誘導加熱を維持する等により、所望の時間保温を行ってもよい。
【００１６】
金型面を本発明の目的に適った仕方で加熱するためには、使用する特定形状の金型（各部分型又はそれらの幾つかを組み合わせたもの）と、それらの誘導加熱にそれぞれ用いる特定形状の高周波誘導加熱コイルとを、予め特定の位置関係に配した上で、電圧及び周波数条件の設定が行われる。これに際して、誘導加熱時における金型面の温度の検出が必要である。金型面の温度検出は、例えば放射温度計を用いて行ってもよく、また、設定された焼付け温度（例えば、３００℃、３１０℃、・・・３５０℃、・・・３９０℃、４００℃、４２０℃・・・等）で融解する物質を含んだクレヨンタイプの市販の温度検出マーカーの所望の検出温度のもの（例えば、４００℃で融解するテンピルスティックＴＳＣ０４００、Tempil社、New York）で金型面をマーキングしておき、誘導加熱時の変化を観察することによって行ってもよい。特定形状の高周波誘導加熱コイルを特定の位置関係で配した特定形状の金型面を所望の範囲内の時間で所定の焼付け温度に到達させるための周波数及び電圧条件並びに同条件下にて加熱に要する時間が、こうして一旦決定されれば、その後は、潤滑離型剤を塗布した同一形状の金型及び高周波誘導加熱コイルを同一条件で用いて、当該焼付け温度に達するのに要したのと同じ長さの時間に亘って誘導加熱を行うことによって、目的とする加熱及び焼付けを達成することができる。用いる周波数と電圧とは、誘導加熱の速さに双方共に関係するが、例えば周波数を数１０ｋＨｚに固定しておき、適宜低い電圧から始めて、金型面が所定の焼付け温度に達するまでの時間を計測することを、電圧を漸増させて数回繰り返すことで、５秒以上で適宜の長さ（例えば１０分以内）の時間で金型面を所定の焼付け温度に到達させる条件を簡単に見出すことができる。こうして、所定条件下で加熱したとき金型面が、所定の焼付け温度に、意図した範囲内のある時間（ｔ）で達することが判明すれば、実際の焼付けに際しては、同一加熱条件下にその時間（ｔ）に亘って加熱を行えばよい。
【００１７】
また、誘導加熱に際しては、金型と高周波誘導加熱コイルとを相対的に静止させておいてもよいが、加熱むらが生じる可能性を最小限にするためには、相互の位置関係を維持した状態で相対的に回転させることがより好ましい。回転速度は特に限定されないが、少なくとも２０ｒｐｍあることが好ましく、３０ｒｐｍ以上であることがより好ましい。回転速度に上限はないが、余り高速にしても無駄であり、例えば１２０ｒｐｍより高速にする必要はない。通常は、３０〜６０ｒｐｍの範囲で適宜選択すれば十分である。この相対的回転は、金型コイルのいずれか一方を他方に対して回転させることによって行えばよいが、通常は、コイルは静止させ、金型を回転台上に取り付けて回転させるのが便利である。また、例えば、半筒状の金型面を有する部分型の場合には、それらの軸方向に沿って金型とコイルを相互に対して往復運動させてもよい。ベルト上ある速度で流れる多数の金型に対して、それらの金型面に近接する所定位置に配置したコイルを近づけることによって、順次加熱処理してもよい。
【００１８】
なお本発明において、金型面の誘導加熱による潤滑離型剤の焼付けに先立って、潤滑離型剤層は、風乾、赤外線ランプ、あるいは潤滑離型剤に含まれる溶媒が揮発する温度の電気炉中に一定時間置くこと等によって、通常は乾燥させておく。しかしながら、誘導加熱により金型面を所定の焼付け温度まで、ある程度（例えば、５分）以上の時間をかけて到達させる場合には、焼付けが起こる前に溶媒が揮発して潤滑離型剤が十分に乾燥するため、一体不可分の又は一連の工程として潤滑離型剤の乾燥と焼付けとを連続して行うこともできる。その場合には、潤滑離型剤の焼付け工程中に潤滑離型剤の乾燥工程も包含され、先行する乾燥工程を別途に設ける必要がない。
【００１９】
潤滑離型剤を金型面に適用する方法に特に制限はなく、スプレーコーティング、刷毛塗り等、適宜の方法で行うことができる。本発明において、焼付けられた潤滑離型剤層の厚みは、好ましくは８〜７０μｍ、より好ましくは１０〜５０μｍ、更に好ましくは２０〜４０μｍである。ガラス成形用の金型に用いることのできる潤滑離型剤としては、潤滑成分として黒鉛、窒化ホウ素、炭化珪素、アルミナ又は二硫化モリブデン等を含む、種々の組成のものが知られているが、本発明は、潤滑離型剤を金型面の側から加熱して焼付けるという従来より優れた方式で焼付けを行うため、従来知られている何れの焼結用の潤滑離型剤も、本発明において好適に用いることができる。
【実施例１】
【００２０】
以下、典型的な実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明がこれらの実施例に限定されることは意図しない。
【００２１】
〔高周波誘導加熱による潤滑離型剤の焼付け〕
ガラス成形金型として、ガラスびん成形用の粗型５種（試験番号１〜５）を用意した。試験番号１〜５に属する粗型は、それぞれ、重量２１１ｇ、２１０ｇ、６０５ｇ、１１８ｇ及び１１８ｇのガラスびんを製造するための粗型である。また、潤滑離型剤として、次の組成のものを調製し、金型面にスプレーコーティングして、試験番号１〜３に属する各粗型は、潤滑離型剤の焼付け前に約１時間、自然乾燥させた。
【００２２】
＜潤滑離型剤組成＞
第一リン酸アルミニウム（５０ｗｔ％）・・・・３００ｇ
エチルアミン（７０ｗｔ％）・・・・・・・・・２００ｇ
メタノール・・・・・・・・・・・・・・・・・５００ｇ
エチレングリコールモノメチルエーテル・・・・１００ｇ
ジエチレングリコールモノメチルエーテル・・・・５０ｇ
黒鉛・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１００ｇ
粘土・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・２ｇ
全量・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１２５２ｇ
【００２３】
誘導加熱には、日本電子工業（株）製の高周波誘導加熱装置を用いた。また、粗型を構成する一対の半割型同士を、両者の合わせ面に厚さ２ｍｍの銅板を挟んだ状態で固定することにより、一対の型の金型面の縁同士の間に該銅板の厚みに相当する距離が確保されるようにした。また銅板の縁は金型面の縁から１ｍｍ以上、合わせ面の中央方向に後退させて配置した。
【００２４】
誘導加熱コイルは、上記の組み合わせた粗型の底部側から挿入して金型面から約３ｍｍ離れた状態に配置できる形状のものとした。
【００２５】
周波数４０ｋＨｚ、誘導加熱コイルから金型面までの距離約３ｍｍで、表１に示した条件にて金型面の誘導加熱を行うことにより、潤滑離型剤を焼付けた。なお、試験番号４及び５に属する粗型については、表１に記載の各条件による乾燥のための工程（２ｋＶ、２Ａ）を、焼付け工程の最初に含めた。潤滑離型剤の焼付けのための加熱は、金型面が４００℃に達したとき加熱を終了した。金型面の温度の確認には、４００℃で融解する特徴を有するクレヨンタイプのマーカーであるテンピルスティック（商品名：Tempil社、New York）の製品番号ＴＳＣＯ４００を用いた。
【００２６】
【表１】
2006016247.tif 000002
【００２７】
潤滑離型剤を焼付けた試験番号１〜５の粗型の金型面には、発泡、めくれ、肌荒れ等のない、平滑な潤滑離型剤層が得られた。また試験番号１の粗型（ｎ＝４）をガラス成形品の製造に用いたところ、それぞれ４０時間、３３．５時間、３９．０時間、２４．５時間の耐用時間を示し、平均で３４．３時間であった。これは、類似の粗型（重量１３０ｇ及び１４５ｇのガラスびんの粗型について、電気炉でそれぞれ１時間分及び４．５時間焼付けたものでの耐用時間、それぞれ平均１７．３時間（ｎ＝３）及び１７．１時間（ｎ＝７）に比して、長かった。
【実施例２】
【００２８】
〔焼付けた潤滑離型剤層についての摩擦係数の測定〕
高周波誘導加熱により焼付けた潤滑離型層とオーブン中で焼付けた潤滑離型剤層について、それらの表面の潤滑性を比較検討するために、摩擦係数を測定した。測定技術上の制約から、ガラス成形金型のかわりに平滑に研磨した鋳鉄製の直径６０ｍｍ、厚さ１０ｍｍの円形プレート（ＦＣ２００材）を用い、その表面に実施例１に記載の潤滑離型剤をスプレーコーティングし、次の表に示した条件で焼付けを行った。
【００２９】
【表２】
2006016247.tif 000003
【００３０】
試験番号６〜１２の焼付けられた潤滑離型層について、静止摩擦係数及び運動摩擦係数をそれぞれ測定した。測定は、プラスチックの滑り磨耗試験方法であるＪＩＳ  Ｋ  ７１２８に記載のＢ法に準じ、但しＢ法とは逆に、回転円板を試料とし、ピンを該試料と接する相手材料として、次のようにして行った。すなわち、各プレートを、焼付けられた潤滑離型剤層を一方の側にして中心位置で水平な回転軸に取付け、先端を平滑に研磨した直径８ｍｍ、長さ２０ｍｍの並ガラス製のピンの中心を、試料の中心から２０ｍｍ離れた位置で側方から一定加重（９８．１Ｎ）で潤滑離型剤層に対して垂直にあて、静止状態から回転を始める時及び定速回転中（５００ｒｐｍ）にピンに加わる力を測定して、それぞれ静止摩擦係数及び運動摩擦係数を算出した。なお、ガラスびんの成形工程での温度に近づけるため、試料及びガラスピンは、共に５００℃に維持したまま測定を行った。結果を平均値で表３に示す。
【００３１】
【表３】
2006016247.tif 000004
【００３２】
表３に示すように、試験番号６〜９（高周波誘電加熱による焼付）では、試験番号１０〜１２（オーブン中での焼付）に比して、静止摩擦係数及び運動摩擦係数共に、全体として約１／２と低く、潤滑性に富んでいることが判明した。
【００３３】
上記試験番号６〜１２の結果について、高周波誘導加熱を用いた試験６〜９と、電気炉加熱を用いた試験１０〜１２とに分け、それぞれの静止摩擦係数及び運動摩擦係数の平均値、最大値、最小値及び標準偏差を比較した。結果を表４に示す。
【００３４】
【表４】
2006016247.tif 000005
【００３５】
表４に示すように、高周波誘導加熱により焼付けた潤滑離型剤層では、電気炉加熱により焼付けたものに比して、静止摩擦係数の標準偏差が約１／３、運動摩擦係数の標準偏差が約１／５と、何れも顕著に小さく、試料間での両摩擦係数のばらつきが抑制されていることが判明した。このことは、高周波誘導加熱は、焼付けられた潤滑離型剤層の性能の金型間における均一化に有利であり、ガラス成形品の表面品質の均一化に寄与すると共に、金型間の耐用性のばらつきの抑制につながって、工程管理上も有利であることを示している。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明によれば、従来に比しはるかに短時間で、しかも潤滑性の改善され、均質化された潤滑離型剤層を金型面に焼付けたガラス成形用金型の製造が可能となり、それにより、ガラス成形品の製造工程における作業効率を高めるとともに、安定した品質のガラス成形品の製造を容易にする。