(57)【要約】【課題】  熱成形法により得られる深型の形状を有する形状の成形体を得るにあたって、剛性に優れ、外観美麗な成形体を得ることが可能なポリプロピレン系樹脂発泡シートを提供する。【解決手段】  密度７５〜１１５ｋｇ／ｍ3、坪量０．２３〜０．５０ｋｇ／ｍ2および平均厚み（Ｔ1）２〜５ｍｍのポリプロピレン系樹脂発泡シートであって、表面温度が１５０℃±５℃となるように加熱した後の該発泡シートの厚み（Ｔ2）が下記の式（１）を満足するポリプロピレン系樹脂発泡シートを用いることによって、剛性に優れ、外観美麗なポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得ることができる。  １．０５≦Ｔ2／Ｔ1≦１．５５    式（１）【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
密度７５〜１１５ｋｇ／ｍ3、坪量０．２３〜０．５０ｋｇ／ｍ2および平均厚み（Ｔ1）２〜５ｍｍのポリプロピレン系樹脂発泡シートであって、表面温度を１５０℃±５℃となる条件にて加熱した後の発泡シートの平均厚み（Ｔ2、ｍｍ）が、下記の式（１）を満足することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡シート。
１．０５≦Ｔ2／Ｔ1≦１．５５    式（１）
【請求項２】
請求項１記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面にポリプロピレン系樹脂非発泡層が積層されたことを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡積層シート。
【請求項３】
請求項１または２記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートを熱成形して得られる、高さ４０〜１２０ｍｍ、開口部径８０〜２００ｍｍおよび、開口部径に対する高さの比が０．４〜１．２の成形体であって、成形体の側部および底部の厚さが２〜４ｍｍの範囲内にある一定値であり、かつ、その厚さが一定値の±１０％の範囲内にあることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、深さがあり軽量性や断熱性および剛性に優れる成形体を得るのに好適に使用できるポリプロピレン系樹脂発泡シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂からなる発泡シートは、一般に軽量で、断熱性や外部応力への緩衝性が良好であり、また真空成形などの熱成形により容易に成形体を得ることができるので、ポリスチレン系樹脂を中心に、食品容器用途で幅広く利用されている。
【０００３】
その中で、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする発泡シートは、従来のポリスチレン系樹脂発泡シートに比べると、耐熱性や耐油性に優れることから、電子レンジによる調理や加温を行なう食品の容器などに利用されるようになってきているものの、容器の剛性が不十分であり、これらの改良が必要とされている。
【０００４】
容器の剛性不足を解決するために、密度や厚さ、独立気泡率、気泡形状を特定したポリプロピレン系樹脂発泡シートを用いることが提案されている（特許文献１または特許文献２）。しかしながら、熱成形を行うと、膨張や延伸、圧縮などにより厚さや気泡形状などが変化するため、このような発泡シートを成形しても、必ずしも剛性の高い成形体が得られるとは限らない。
【０００５】
特に、麺類などの汁物の食品を充填するためのどんぶり型の形状やバケツ型の形状などの深型の成形体、詳しくは成形体の高さと開口部の比が０．４以上の成形体においては剛性の不足がさらに顕著となる。深型の形状を有する成形体の側部などは、成形において延伸される度合いが大きいため厚さや気泡形状の変化が著しいため、成形体の剛性が不足しやすい。
【０００６】
このような深型形状の成形体の剛性を改良するために、成形体側部の一部分（高さの１／２の位置）の厚さを特定する方法が提案されている（特許文献３）。しかし、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの熱成形では、成形体側部の中でも成形体口元や成形体底の端部といった部分の厚さが薄くなりやすい。これらの位置での厚さは容器全体の剛性に大きな影響を与えるため、このような方法を用いても深型の容器の剛性不足を改良できない場合があった。
【特許文献１】特許３３５１９６７号
【特許文献２】特開２００１−２２６５０９号
【特許文献３】特開２００４−２０２７６２号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、深さがあり軽量性や断熱性および剛性に優れる成形体を得るのに好適に使用できるポリプロピレン系樹脂発泡シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、かかる課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、本発明に至った。
【０００９】
すなわち本発明は、
（１）密度７５〜１１５ｋｇ／ｍ3、坪量０．２３〜０．５０ｋｇ／ｍ2および平均厚み（Ｔ1）２〜５ｍｍのポリプロピレン系樹脂発泡シートであって、表面温度を１５０℃±５℃となる条件にて加熱した後の発泡シートの平均厚み（Ｔ2、ｍｍ）が、下記の式（１）を満足することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡シート
１．０５≦Ｔ2／Ｔ1≦１．５５    式（１）    （請求項１）、
（２）請求項１記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面にポリプロピレン系樹脂非発泡層が積層されたことを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡積層シート（請求項２）、
（３）請求項１または２記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートを熱成形して得られる、高さ４０〜１２０ｍｍ、開口部径８０〜２００ｍｍおよび、開口部径に対する高さの比が０．４〜１．２の成形体であって、成形体の側部および底部の厚さが２〜４ｍｍの範囲内にある一定値であり、かつその厚さが一定値の±１０％の範囲内にあることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体（請求項３）、に関する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のように、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度に加えて、熱成形での予熱工程と同等の加熱を行なう前後の厚みを特定の範囲に規定することにより、剛性に優れた成形体を得ることが可能なポリプロピレン系樹脂脂積層発泡シートを得ることが出来る。特に、本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートにおいては、従来技術の発泡シートに比べて得られる成形体の剛性が高いため、深型の形状を有する成形体の成形において好適に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度および坪量に加えて、熱成形での予熱と同等条件下での加熱前後の厚みを特定の範囲に規定することにより、剛性の高い深型発泡成形体を得るのに適したポリプロピレン系樹脂発泡シートを提供するものである。
【００１２】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度は、好ましくは７５〜１１５ｋｇ／ｍ3であり、より好ましくは７９〜１０７ｋｇ／ｍ3であり、さらに好ましくは８３〜１０１ｋｇ／ｍ3である。前記発泡シートの密度が７５ｋｇ／ｍ3未満であると、深型の成形体を熱成形した際の金型形状転写に劣り、成形体の外観が不足する場合がある。１１５ｋｇ／ｍ3を超えると、成形体の剛性が不足する場合があり、軽量性や経済性が損なわれる場合がある。
【００１３】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートの坪量は、好ましくは０．２３〜０．５０ｋｇ／ｍ2であり、より好ましくは０．２７〜０．４５ｋｇ／ｍ2である。坪量が０．２３ｋｇ／ｍ2未満であると、剛性を十分に得ることがない場合がある。坪量が０．５０ｋｇ／ｍ2を超えると、剛性は十分に得られるものの、軽量性がなくなり、経済性を損なわれる場合がある。
【００１４】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートの平均厚み（Ｔ1）は、好ましくは２〜５ｍｍであり、より好ましくは２．４〜４．８ｍｍであり、さらに好ましくは３．２〜４．６ｍｍである。
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの平均厚み（Ｔ1）が２ｍｍに満たない場合、開口部径に対する高さの比が０．４以上である深型の成形体において、高い剛性を有するのに必要な成形体厚みを確保できない場合がある。Ｔ1が５ｍｍを超える場合、熱成形時に金型の型締力が不足し、得られる成形体の外観を損ないやすい傾向がある。
【００１５】
なお、ポリプロピレン系樹脂発泡シート発泡シートの平均厚み（Ｔ1）に関しては、該発泡シートの巾方向において無作為に選んだ１０点を測定点とし、各測定点の厚みを、シックネスゲージ（例えば、ｔｅｃｌｏｃｋ社製、シックネスゲージ）を用いて測定し、各点の測定値の平均値を該発泡シートの厚み（Ｔ1）としたもである。
【００１６】
一般に、ポリプロピレン系樹脂発泡シートにおいては、発泡シートを構成する気泡のうち、独立気泡内に残存する気体（ほとんどは空気）が加熱によって膨張し、気泡体積を増加させる作用によって、加熱前の発泡シート厚みに対して加熱後の厚みが増加することが、知られている。
【００１７】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートにおいては、表面温度を１５０℃±５℃となる条件にて加熱後の発泡シートの平均厚み（Ｔ2、ｍｍ）が、下記の式（１）を満足することを特徴としている。
１．０５≦Ｔ2／Ｔ1≦１．５５    式（１）
Ｔ2／Ｔ1が１．０５に満たない場合、加熱によって気泡壁が破れている場合が多く、得られる成形体の独立気泡率の減少によって成形体の剛性が低下したり、熱成形時の厚み増加が少ないことによって金型形状転写性が損なわれる傾向がある。また、Ｔ2／Ｔ1が１．５５を超える場合は、発泡シート表面の気泡の膨張によって得られる成形体の表面に凹凸が残り表面性を損いやすい点、また厚み増加が大きすぎ金型形状転写性を損いやすい点から好ましくない。
【００１８】
なお、加熱後の発泡シートの平均厚み（Ｔ2）に関しては、加熱時の表面温度測定点を中心に半径１００ｍｍ内の範囲において無作為に選ばれた１０点を測定点とし、各測定点の厚みを、シックネスゲージを用いて測定し、各点の測定値の平均値を加熱後の発泡シートの厚みＴ2としたものである。
【００１９】
また、本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートの表面温度が１５０℃±５℃となるように加熱する方法としては、成形体の生産時の加熱条件に近いという点で、遠赤外線ヒータを備えた加熱炉を用いて加熱することが望ましい。また、加熱時の発泡シート表面温度を測定する方法としては、例えば、非接触式放射温度計を用いて測定することができる。
【００２０】
本発明における発泡シートの加熱方法および表面温度の測定方法に関し、図１に示した概略図を用いて具体的に説明するが、これに限定される訳ではない。
【００２１】
本発明においては、浅野研究所社製ｍ巾連続真空成形機ＦＬＣ４１５型に付随する、１ゾーンに巾方向に９個および流れ方向に９個の遠赤外線セラミックヒータを備えた２ゾーン式（第一加熱ゾーン５および第二加熱ゾーン６）の加熱炉２を用いた。連続した発泡シート１を送りチェーンで巾方向にクランプ（固定）した後、第一加熱ゾーン５および第二加熱ゾーン６中において一定間隔の加熱時間にて成形位置方向に送りながら加熱した。この際、表面温度の測定は、第二加熱ゾーン６の中央に備えられている非接触式放射温度計４（パイロメータ）を用いて、加熱中の発泡シートの上下表面温度を測定し、発泡シートの表面温度が１５０℃±５℃となるように、ヒータ温度設定および加熱時間を調整した。
【００２２】
続いて、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法を、詳細に説明する。
【００２３】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造に用いられる基材樹脂のポリプロピレン系樹脂としては、その溶融粘度が高く、発泡性に優れるという点から、直鎖線状のポリプロピレン系樹脂（以下、「原料ポリプロピレン系樹脂」ということもある）に対して電子線を照射して長鎖分岐を導入したもの（例えば、サンアロマー社製ＨＭＳ−ＰＰ、等）、または、原料ポリプロピレン系樹脂に対して、イソプレン単量体またはジエン系単量体、およびラジカル重合開始剤を溶融混練して得られる改質ポリプロピレン樹脂が好ましい。特に、原料ポリプロピレン系樹脂、イソプレン単量体およびラジカル重合開始剤とを溶融混練して得られる改質ポリプロピレン樹脂が、製造が容易であり、安価に製造し得る点、かつ、発泡シートの製造に適する溶融粘度の調整が容易である点から、好ましい。
【００２４】
さらには、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造に使用されるポリプロピレン系樹脂は、発泡シートの製造時に独立気泡率を確保しやすい点、加熱時の気泡の体積膨張による気泡壁の破れを防止し本発明の厚み増加の範囲を確保しやすい点および発泡シート加熱時のドローダウンによる発泡シートの厚み減少を防ぎやすい点から、２１０℃で測定した平衡コンプライアンスが１．２×１０‐3Ｐａ‐1未満であることが好ましい。
【００２５】
なお、本明細書中の平衡コンプライアンスの測定には、レオメトリック・サイエンティフィック社製レオメータＳＲ−２０００を用い、以下の方法により測定する。３ｍｍ厚としたポリプロピレン系樹脂の成形体を二枚の平行円板にはさみ、温度を２１０±１℃に保って充分に溶融させた後、前記平行円板の間隔を１．４ｍｍに調整し、円板からはみ出した樹脂を取り除く。次いで、時間ｔ＝０において、サンプルに与えられる応力σｃが１００Ｎ／ｍ2の一定の値に保たれるように片方の円板を他方に対して回転させ、３００秒間にわたりそのときの歪み量γ（ｔ）を経時的に測定する。つぎに、前記応力σｃを与え始めてからの時間ｔに対して、以下に示す式（２）で定義されるクリープコンプライアンスＪ（ｔ）をプロットする。
Ｊ（ｔ）＝τ（ｔ）／σｃ＝Ｊｅｏ＋ｔ／η    式（２）
充分な時間が経過した後、クリープコンプライアンスＪ（ｔ）は、時間ｔに対して直線関係を与えるようになり、平衡コンプライアンスは、前記クリープコンプライアンスＪ（ｔ）と時間ｔとのプロットにおいて両者が直線関係を与える部分を時間ｔ＝０に補外したときの切片として与えられる。
【００２６】
本発明における前記原料ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンと共重合しうる他の単量体を共重合したものを用いてもよい。プロピレンと共重合しうる他の単量体としては、例えば、エチレン、ブテン−１、α−オレフィン、環状オレフィン、ジエン系単量体およびビニル単量体などがあげられる。これらの単量体のうち、エチレンまたはブテン−１が、安価である点等から好ましい。
【００２７】
本発明における前記原料ポリプロピレン系樹脂の分子量（重量平均分子量）は、工業的に入手しやすいという点から、５万〜２００万の範囲内にあることが好ましく、安価であるという点から、１０万〜１００万の範囲内にあることがさらに好ましい。
【００２８】
本発明における前記基材樹脂としてのポリプロピレン系樹脂には、必要に応じて、他の樹脂またはゴムを本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。基材樹脂としてのポリプロピレン系樹脂に対する、他の樹脂またはゴムの添加量は、この樹脂の種類またはゴムの種類により異なり、前述のように本発明の効果を損なわない範囲内にあれば良いものであるが、通常、２５重量部程度以下であることが好ましい。
【００２９】
本発明における前記基材樹脂としてのポリプロピレン系樹脂には、さらに、必要に応じて、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、造核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。
【００３０】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートは、例えば、下記のような押出発泡法により容易に製造される。
【００３１】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートは、例えば、押出機内にてポリプロピレン系樹脂および発泡剤を溶融混練後、押出機内において樹脂温度を発泡温度に調節した後、環状のリップを有するサーキュラーダイスを用い、そのダイスのリップから大気圧中に押出して円筒状の発泡体を得、次いで、その円筒状発泡体を引き取りながら、冷却筒（マンドレル）による成形加工により延伸・冷却後、切り開いて、シート状にする方法によって容易に製造される。また、改質ポリプロピレン系樹脂組成物の製造と連続して押出発泡を行っても良い。
【００３２】
本発明における前記発泡剤としては、脂肪族炭化水素類、脂環式炭化水素類、ハロゲン化炭化水素類、無機ガス、水などが挙げられ、それらの１種または２種以上を組み合わせて用いても良い。発泡剤の添加量（混練量）は、発泡剤の種類および目標とする発泡シートの密度により異なるが、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、１．５〜１０重量部が好ましく、２．３〜８重量部がより好ましい。
【００３３】
本発明においては、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの気泡径を適宜の大きさにコントロールするために、必要に応じて、重炭酸ソーダ−クエン酸混合物またはタルクなどの気泡核形成剤を併用しても良い。必要に応じて用いられる該造核剤の添加量は、特に制限はないが、通常、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、０．０１〜３重量部であることが好ましい。
【００３４】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートでの厚み方向の気泡数は５個以上、好ましくは７個以上が好ましい。発泡シートでの厚み方向の気泡数が５個より小さくなると、断熱性、表面性に劣る傾向がある。
【００３５】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートの独立気泡率は、６０％以上が好ましく、７０％以上がより好ましく、８０％以上がさらに好ましい。独立気泡率が６０％より小さい場合には、本発明の厚み増加の範囲を確保しにくく、また得られる成形体の剛性に劣る場合がある。
【００３６】
なお、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートの平均厚みＴ1は、発泡シートの密度および坪量によって決定することができる。発泡シートの密度は、添加する発泡剤の量で調整することができ、一方、発泡シートの坪量は、押出されるポリプロピレン系樹脂の吐出量およびシートの引取速度によって調整することができる。
【００３７】
さらに、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートの表面温度を１５０℃±５℃に加熱した後の平均厚みＴ2は、発泡シートの製造時における延伸の程度で調整することができる。すなわち、延伸の程度を大きくすることにより、熱成形時の加熱により発泡シートの延伸が緩和され、発泡シートの厚みＴ2が増加しやすくなる。
【００３８】
発泡シートの延伸の程度は、発泡シートの秤量の調整の他にも、マンドレルの口径とサーキュラーダイスの口径との比（以降、「ブローアップ比」と称す）によって調整することができる。
【００３９】
本発明におけるブローアップ比は１．８〜３．５であることが望ましく、２．２〜３．０であることがより望ましい。ブローアップ比が上記の範囲内にない場合、本発明における発泡シートの厚み増加の範囲を確保しにくい傾向がある。
【００４０】
本発明において、意匠性を付与することやさらに高い剛性を達成することを目的に、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面にポリプロピレン系樹脂非発泡層を積層することができる。
【００４１】
ポリプロピレン系樹脂非発泡層を積層する方法は特に限定されるものでなく、熱ラミネート法や押出ラミネート法等の公知の方法によって積層することができる。
【００４２】
また、ポリプロピレン系樹脂非発泡層としては、ポリプロピレン系樹脂フィルムやポリプロピレン系樹脂をＴダイの押出などによって積層される押出樹脂層が挙げられ、成形性を損なわない範囲で適宜選択することができる。また押出されたポリプロピレン系樹脂を介してポリプロピレン系樹脂フィルムをポリプロピレン系樹脂発泡シートに積層したポリプロピレン系樹脂非発泡層であっても良い。
【００４３】
本発明において用いられるポリプロピレン系樹脂フィルムは、ポリプロピレンホモポリマー、ポリプロピレンコポリマー等のポリプロピレン系樹脂からなる、無延伸、又は２軸延伸されたポリプロピレン系樹脂フィルムである。また、該積層フィルムは、２層以上の多層フィルムを使用しても良い。
【００４４】
ポリプロピレン系押出樹脂層を構成するポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンとほかの単量体とのブロック共重合体、またはプロピレンとほかの単量体とのランダム重合体などがあげられるが、剛性が高く、安価であるという点からは前記ポリプロピレン単独重合体が好ましく、低温脆性という点からは、前記プロピレンと他の単量体とのブロック共重合体であることが好ましい。前記ポリプロピレン系樹脂がプロピレンと他の単量体とのブロック共重合体、またはプロピレンとほかの単量体とのランダム重合体である場合、ポリプロピレン系樹脂の特徴である高結晶性、高い剛性および良好な耐薬品性を保持する点から、含有されるプロピレン単量体成分が全体の７５重量部以上であることが好ましく、全体の９０重量部以上であることがさらに好ましい。
【００４５】
また、ポリプロピレン系樹脂非発泡層においては、ポリプロピレン系樹脂を単独で用いるだけでなく、２種類以上を混合して用いることもできる。更に、ポリプロピレン系樹脂には、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体、ブテン系樹脂などを混合したものも使用できる。
【００４６】
本発明の方法において積層されるポリプロピレン系樹脂非発泡層の厚みは、接着性、軽量性または剛性の点から、好ましくは２０μｍ〜１５０μｍであり、より好ましくは３０μｍ〜１２０μｍであり、さらに好ましくは５０μｍ〜１００μｍである。非発泡ポリプロピレン系樹脂層の厚みが２０μｍ未満の場合は、本発明の発泡シートの剛性を高める効果が小さい傾向がある。非発泡ポリプロピレン系樹脂層の厚みが１５０μｍを超えると、発泡シートの剛性は向上するものの、軽量性が損なわれ、コストが高くなる傾向がある。
【００４７】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートは、深型の成形体、特に、高さ４０〜１２０ｍｍ、開口部径８０〜２００ｍｍおよび開口部径に対する高さの比が０．４〜１．２である成形体を得るための熱成形に好適に用いることができる。
【００４８】
なお、成形体の高さが４０ｍｍ未満の場合、開口部径が８０ｍｍ未満の場合または、開口部径に対する高さの比が０．４未満の場合には、容積が不十分となる傾向がある。高さが１２０ｍｍを超える場合、開口部径が２００ｍｍを超える場合または、開口部径に対する高さの比が１．２を超える場合には、容積は大きくなるものの、成形体の剛性が大きく不足する場合がある。
【００４９】
本発明において、前記深型成形体の厚みは、２〜４ｍｍの範囲内にあることを特徴としている。ここで、本発明における成形体厚みは、２〜４ｍｍの範囲内における一定値であって、成形体の側部や底部の全域にわたって適用される厚みである。成形体の厚みが２ｍｍ未満の場合、成形体の剛性が低くなる傾向がある。４ｍｍを超える場合は、金型形状転写性に劣る、成形体を積み重ねた際の高さが大きくなりすぎ、輸送効率が悪くなるなどの傾向がある。
【００５０】
本発明において、成形体厚みは、成形体厚みの一定値に対して±１０％以内であることが好ましく、±７％以内であることがより好ましい。成形体の厚みがこの範囲を超えると、金型形状転写性に劣り外観を損ねたり、剛性を部分的に損ねる傾向がある。ただし、成形体の形状において、特異な形状、例えば成形体剛性を高めるためのリブ形状や意匠性を付与するための突起等の部分における厚みは、本発明でいう厚みには含まない。
【００５１】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートの熱成形の例としては、プラグ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、プラグアシスト成形、プラグアシスト・リバースドロー成形、エアスリップ成形、スナップバック成形、リバースドロー成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形などの方法があげられるが、金型形状転写性に優れるため外観がよく、高い剛性を確保しやすい点からマッチド・モールド成形が好ましい。
【実施例】
【００５２】
次に本発明を実施例に基づき詳細に説明するが、本発明はかかる実施例に限定されるものではない。
【００５３】
（発泡シートの密度の測定）
ＪＩＳ−Ｋ６７６７に準拠し、測定した。
【００５４】
（発泡シートの厚み方向でのセル数の測定）
発泡シートの幅方向に等間隔に１０点の測定点を設け、測定点における厚み方向のセル数をルーペ（ｐｅａｃｏｃｋ社製、ｐｏｃｋｅｔ・ｍｉｃｒｏ×１０）を用いて測定した。その後、各点の測定値の平均を、厚み方向のセル数とした。
【００５５】
（発泡シートの独立気泡率の測定）
ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６に記載の方法に準拠し、エアピクノメータにより測定した。
【００５６】
以下に、実施例および比較例に用いたポリプロピレン系積層発泡シートの製造方法および成形体の評価方法を示す。
【００５７】
［発泡シートの基材樹脂］
発泡シートの基材樹脂として、ホモポリプロピレン（グランドポリマー社製、Ｊ１０３ＷＢ）１００重量部、ラジカル重合開始剤（ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート）０．２５重量部およびイソプレン０．５重量部を、二軸押出機にて樹脂温度２４０℃で溶融混練することにより、改質ポリプロピレン系樹脂のペレットを得た。なお、本基材樹脂の平衡コンプライアンスは０．８×１０-3Ｐａ-1であった。
【００５８】
［押出樹脂層樹脂］
積層用の押出樹脂層として、チッソ社製ホモポリプロピレンＣＳ３２３０（温度２３０℃および荷重２１．１８Ｎの条件下におけるメルトフローレートは１０ｇ／１０分）を使用した。
【００５９】
［樹脂フィルム］
積層用の樹脂フィルムとして、厚み２５μｍおよび幅１０２０ｍｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（東燃社製、ポリエース２５Ｈ）を使用した。なお、非発泡樹脂層と接着する面に、グラビア法により印刷層を施した。
【００６０】
（実施例１）
前記発泡シート基材樹脂１００重量部、ブレンドオイル０．０５重量部および気泡核形成剤（永和工業社製、セルボンＳＣ／Ｋ）０．５重量部を、リボンブレンダーで撹拌混合した配合物を９０ｍｍφ−１２５ｍｍφタンデム型押出機に供給し、樹脂温度２００℃に設定した第１段押出機（９０ｍｍφ）中にて溶融させた後、発泡剤としてイソブタンを前記発泡シート基材樹脂１００重量部に対し４．０重量部圧入混合し、１６０℃（ダイスの樹脂流入部に設置した温度センサーによって測定）に設定した第２段押出機（１２５ｍｍφ）中で冷却し、サーキュラーダイ（口径１２７ｍｍφ）より大気圧下に押出吐出量８０ｋｇ／時間で吐出し、外径３３５ｍｍφおよび本体長さ８００ｍｍの冷却筒（マンドレル）にて成形しながら、引取速度を３．９ｍ／分として発泡シートの坪量が０．３３ｋｇ／ｍ2となるよう引き取りつつ（押出吐出量：８０ｋｇ／時間、引取速度：３．９ｍ／分）、延伸・冷却し円筒型発泡体を得、これをカッターで切り開くことにより１０３５ｍｍ巾の発泡シートを得た。得られた発泡シートは、密度９０ｋｇ／ｍ3、独立気泡率８２％およびセル数１０．４個／厚みであった。
【００６１】
（実施例２）
発泡剤を基材樹脂１００重量部に対し３．０重量部圧入混合し、引取速度を４．６ｍ／分として発泡シートの坪量が０．２８ｋｇ／ｍ2となるよう引き取ること以外は、実施例１と同様に製造し、１０３５ｍｍ巾の発泡シートを得た。得られた発泡シートは、密度１１０ｋｇ／ｍ3、独立気泡率７６％およびセル数８．９個／厚みであった。
【００６２】
（実施例３）
発泡剤を基材樹脂１００重量部に対し３．０重量部圧入混合し、引取速度を２．９ｍ／分として発泡シートの坪量が０．４５ｋｇ／ｍ2となるよう引き取ること以外は、実施例１と同様に製造し、１０３５ｍｍ巾の発泡シートを得た。得られた発泡シートは、密度１１０ｋｇ／ｍ3、独立気泡率７８％およびセル数８．８個／厚みであった。
【００６３】
（実施例４）
発泡剤を基材樹脂１００重量部に対し５．０重量部圧入混合すること以外は、実施例１と同様に製造し、１０３５ｍｍ巾の発泡シートを得た。得られた発泡シートは、密度８０ｋｇ／ｍ3、独立気泡率７４％およびセル数９．２個／厚みであった。
【００６４】
（実施例５）
実施例１で得られた発泡シートに、押出ラミネート法によって、前記押出樹脂層の基材樹脂をＴダイより樹脂温度２３０℃にて溶融押出し、厚さ７０μｍ、巾１０３０ｍｍの押出樹脂層を圧着、積層することで、発泡シート、押出樹脂層の二層に構成された発泡積層シートを得た。
【００６５】
（実施例６）
実施例１で得られた発泡シートに、押出ラミネート法によって、前記押出樹脂層樹脂をＴダイより樹脂温度２３０℃にて溶融押出し、厚さ７０μｍ、巾１０３０ｍｍの押出樹脂層を積層しながら、同時に繰出された前記樹脂フィルムを圧着、積層することで、発泡シート、押出樹脂層、樹脂フィルムの三層に構成された発泡積層シートを得た。
【００６６】
（比較例１）
発泡剤を基材樹脂１００重量部に対し１．７重量部圧入混合すること以外は、実施例１と同様に製造し、１０３５ｍｍ巾の発泡シートを得た。得られた発泡シートは、密度１８０ｋｇ／ｍ3、独立気泡率８１％およびセル数９．２個／厚みであった。
【００６７】
（比較例２）
比較例１で得られた発泡シートに、押出ラミネート法によって、前記押出樹脂層の基材樹脂をＴダイより樹脂温度２３０℃にて溶融押出し、厚さ７０μｍ、巾１０３０ｍｍの押出樹脂層を積層しながら、同時に繰出された前記樹脂フィルムを圧着、積層することで、発泡シート、押出樹脂層、樹脂フィルムの三層に構成された発泡積層シートを得た。
【００６８】
（比較例３）
発泡剤を基材樹脂１００重量部に対し８．０重量部圧入混合すること以外は、実施例１と同様に製造し、１０３５ｍｍ巾の発泡シートを得た。得られた発泡シートは、密度６０ｋｇ／ｍ3、独立気泡率６９％およびセル数１０．１個／厚みであった。
【００６９】
（比較例４）
サーキュラーダイの口径を２２０ｍｍφとすること以外は、実施例１と同様に製造し、１０３５ｍｍ巾の発泡シートを得た。得られた発泡シートは、密度９０ｋｇ／ｍ3、独立気泡率７０％およびセル数８．２個／厚みであった。
【００７０】
（比較例５）
サーキュラーダイの口径を８４ｍｍφとし、引取速度を２．９ｍ／分として発泡シートの坪量が０．４５ｋｇ／ｍ2となるよう引き取ること以外は、実施例１と同様に製造し、１０３５ｍｍ巾の発泡シートを得た。得られた発泡シートは、密度９０ｋｇ／ｍ3、独立気泡率８１％およびセル数８．４個／厚みであった。
【００７１】
（比較例６）
引取速度を６．４ｍ／分として発泡シートの坪量が０．２０ｋｇ／ｍ2となるよう引き取ること以外は、実施例１と同様に製造し、１０３５ｍｍ巾の発泡シートを得た。得られた発泡シートは、密度９０ｋｇ／ｍ3、独立気泡率７８％およびセル数８．９個／厚みであった。
【００７２】
［発泡シートの厚み測定］
（得られた発泡シートの平均厚みＴ1）
実施例および比較例で得られた発泡シートの巾方向において無作為に選んだ１０点を測定点とし無作為に選んだ１０点を測定点とし、各測定点の厚みを、ｔｅｃｌｏｃｋ社製シックネスゲージを用いて測定した後、各点の測定値の平均を加熱前の発泡シートの平均厚みＴ1とした。
（加熱後の発泡シートの平均厚みＴ2）
加熱した後の発泡シートの厚みを測定するために、実施例および比較例で得られた発泡シートを、浅野研究所社製ｍ巾連続真空成形機ＦＬＣ４１５型に付随する、１ゾーンに巾方向に９個、流れ方向に９個の遠赤外線セラミックヒータを備えた２ゾーン式の加熱炉を用い、連続した発泡シートを送りチェーンでクランプし、一定間隔の加熱時間で成形位置方向に送りながら加熱した。同時に、該成形機の加熱炉の最終ゾーン中央に備えられている非接触式放射温度計（パイロメータ）を用いて、加熱中の発泡シートの上下表面温度を測定し、発泡シート表面温度が１５０℃±５℃となるようにヒータ温度設定および加熱時間を調整した。
得られた加熱後の発泡シートにおいて、加熱時の表面温度測定点を中心に半径１００ｍｍ内の範囲において無作為に選んだ１０点を測定点とし、各測定点の厚みを、ｔｅｃｌｏｃｋ社製シックネスゲージを用いて測定した後、各点の測定値の平均を加熱後の発泡シートの平均厚みＴ2とした。
【００７３】
［評価用の成形体の作製］
得られた発泡シートを、図２に示す形状の金型（成形体サイズ：開口部１６７ｍｍφ、底面部８２ｍｍφ、高さ６８ｍｍ、金型クリアランス：２．２ｍｍ、取り数：２５個／ｓｈｏｔ）を用いて、ｍ巾連続真空成形機（浅野研究所社製ＦＬＣ４１５型）によってマッチド・モールド両面真空成形法に従い熱成形＜発泡シートの表面温度、１５０℃±５℃＞することにより、評価用の成形体を得た。
【００７４】
［成形体の厚み測定］
得られた成形体の厚みを、ノギスを用いて以下の測定位置において測定した。
（成形体厚み１）成形体底部より高さ４０ｍｍの位置の厚みを４点測定し、その平均値を成形体厚み１とした。
（成形体厚み２）成形体底部より高さ２０ｍｍの位置の厚みを４点測定し、その平均値を成形体厚み２とした。
（成形体厚み３）成形体底部の厚みを４点測定し、その平均値を成形体厚み３とした。
【００７５】
［成形体の外観評価］
得られた成形体の外観を下記のように評価した。
（成形体の外観評価１・肉周り性）
○：部分的な延伸がなく肉周りが均一である。
△：部分的な延伸により側壁の肉周りがやや不均一である。
×：部分的な延伸が著しく側壁の肉周りが不均一である。
（成形体の外観評価２・金型形状転写性）
○：金型形状転写が良い。
△：金型形状転写がやや劣る。
×：金型形状転写が劣る。
（成形体の外観評価３・表面平滑性）
○：表面が平滑である。
△：表面の気泡が膨張により表面に凹凸がやや残る。
×：表面の気泡が膨張により表面に凹凸大きく残る。
【００７６】
［成形体の剛性評価］
図３に示すように、オートグラフ１２（島津製作所社製、ＡＧ２０００）に付随するロードセル１３に２００ｍｍφのアルミ板１４を備え、得られた成形体１１を成形体開口部側を上面として設置し、同板１４を通じてオートグラフによって５０ｍｍ／分で圧縮した。このときのロードルセル１３が感知する荷重のうち、最初に降伏を示した荷重の値を剛性値とした。測定された剛性値によって、成形体の剛性を下記のように評価した。
○：成形体の剛性値が１０ｋｇｆ以上
△：成形体の剛性値が５ｋｇｆ以上１０ｋｇｆ未満
×：成形体の剛性値が５ｋｇｆ未満
【００７７】
得られた発泡シートの物性および得られた成形体の評価結果を、表１に示す。
【００７８】
【表１】
2006089638.tif 000003
【００７９】
以上のように、実施例１〜５の発泡シートを製造することにより、均一な肉周りであり外観が優れ、成形体剛性の良好な成形体を得られた。一方、比較例１〜５では、実施例のような良好な成形体を得ることができなかった。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】本発明の発泡シートの加熱方法および温度測定方法を示す概略図である。
【図２】実施例および比較例の熱成形に用いた金型形状を示す図である。
【図３】実施例および比較例での剛性評価方法を示す図である。
【符号の説明】
【００８１】
１    発泡シート
２    加熱炉
３    遠赤外線ヒータ
４    放射温度計
５    第一加熱ゾーン
６    第二加熱ゾーン
７    成形金型
８    成形ゾーン
１１  評価用成形体
１２  オートグラフ
１３  ロードセル
１４  アルミ板
【図１】
2006089638.tif 000004
【図２】
2006089638.tif 000005
【図３】
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