(57)【要約】【課題】  本発明はスクライビングの対象であるグラス表面に垂直クラックを深く形成することができるので、製品の切断時に必要な剪断力を減り、水平クラックの発生を最小化し、切断後には滑らかな切断面を得ることができる。【解決手段】  本発明はガラス板などの脆性材料のスクライビングに使われるスクライビングホイールカッタに関する。中心部に軸孔が形成された本体部と、前記本体部の外周縁に形成されたＶ字形の断面を有するカッティング部で構成される。本発明は前記カッティング部の外周縁に沿って等角度間隔に形成された多数の外周縁ノッチと、前記軸孔の内周縁に沿って軸線に平行に等角度間隔に前記外周縁ノッチより少ない数で形成された多数の内周縁溝を含むことを特徴とする。【選択図】  図５ａ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心部に軸孔が形成された本体部と前記本体部の外周縁に形成されたＶ字形の断面を有するカッティング部で構成されたスクライビングホイールカッタにおいて、
前記カッティング部の外周縁に沿って等角度間隔に形成された多数の外周縁ノッチと、
前記軸孔の内周縁に沿って等角度間隔で前記外周縁ノッチより少ない数で形成された多数の内周縁溝を含むことを特徴とするスクライビングホイールカッタ。
【請求項２】
前記外周縁ノッチの中で、一部は前記各内周縁溝と同一半径線上に位置することを特徴とする請求項１に記載のスクライビングホイールカッタ。
【請求項３】
前記外周縁ノッチは、前記外周縁に垂直に半径方向に沿って形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のスクライビングホイールカッタ。
【請求項４】
前記内周縁溝は、前記軸孔の軸線方向に張って形成されることを特徴とする請求項３に記載のスクライビングホイールカッタ。
【請求項５】
前記内周縁溝は、前記軸高の軸線方向に張って形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のスクライビングホイールカッタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はスクライビングホイールカッタに関し、より詳細にはガラス板などの対象表面に垂直クラックを深く形成することにより、製品の切断を容易にするためのスクライビングホイールカッタに関する。
【背景技術】
【０００２】
スクライビングホイールカッタは、ガラス板などの脆性材料の切断作業に使われる道具として、これを利用して切断対象の表面に切断線を引いて（スクライビング、ｓｃｒｉｂｉｎｇ）、所定の深さのクラック（"垂直クラック"という）を形成する。その後、前記切断線の両側に剪断力を加えて（ブレーキ、ｂｒｅａｋ）、前記垂直クラックを切断対象の反対側表面まで伸ばして製品を切断する。
【０００３】
従来のスクライビングホイールカッタは、図１に図示されたように円盤型で、中心部に円形の軸孔１２が形成された本体部１１と、前記本体部の外周縁にＶ字形の断面を有するカッティング部１３で構成される。
【０００４】
スクライビングホイールカッタ１０の材質は、超硬合金または焼結ダイヤモンドで、２乃至６ｍｍの外径を有する。このような構成を有するスクライビングホイールカッタ１０は、図２に図示されたようにガラス１に加圧接触されて転がり運動（ｒｏｌｌｉｎｇ  ｍｏｔｉｏｎ）でスクライビングしながら切断線を形成する。
【０００５】
前記切断線を垂直で見ると、図２に図示されたように垂直クラック２として示される。垂直クラック２は、ガラス１の切断のために深く形成されることが望ましい。
また、前記スクライビングによって水平クラック３が発生する場合があるが、これはガラス１の切断に不必要な要素で製品不良の原因になる。一方、水平クラック３は、垂直クラック２が充分に深く形成されていない状態で、製品を切断するため剪断力を加える場合でも発生する。
【０００６】
このような従来のスクライビングホイールカッタ１０によると、垂直クラック２が深く形成されず、ガラス１の切断時に、水平クラックが発生する問題があった。そして、ガラス１上でスクライビングする時に滑り（ｓｌｉｐ）が発生しやすく、これによりカッタが摩耗され易い問題があった。
【０００７】
前記のような問題を解決するため、改良されたスクライビングホイールカッタが多数発明された。その代表的な発明として、大韓民国特許登録第２７９１８４号及び第３３５４７０号がある。
【０００８】
まず、大韓民国特許登録第２７９１８４号には、ホイールカッタの外周縁に凹凸パターンを形成する技術が開示されている。即ち、図３に図示されたように、カッティングディスク２１の周辺エッジ２３には、カッティングディスク２１の円周にかけて相互に交替に突起２４と溝２５が形成される。前記突起２４は、各々の溝２５の底部から周辺エッジ２３上の点までの高さＨと接する突起２４の間のピッチＰを有する。
【０００９】
また、大韓民国特許登録第３３５４７０号には、ホイールカッタの本体部の中心部に形成された非円形の装着孔に関する技術が開示されている。即ち、図４に図示されたように、装着孔３２は六角形で各面はアーチ型になって内側でふくらんでいる。ここで、装着孔３２の形象は四角形乃至十二角形の中から選択することができる。また、装着軸４０が装着孔３２とすきまばめになるように装着孔３２の最小内径が決まる。
【００１０】
以上２件の発明は、ホイールカッタがガラス上で転がり移動する時、震動によってホイールカッタの刃の端部がガラスの内部により深く挿入されることによって垂直クラックの深さを増加させる点では共通する。
【００１１】
しかし、前記前者の発明は、周辺エッジ(図３の２３)部分に凹凸パターンを形成することによって単位回転当たり震動の頻度が多い一方、突起２４の高さが制限されて震動衝撃効果が微弱で十分な深さの垂直クラックを形成することができないという問題があった。また、大きい震動衝撃を発生させるため、突起２４の凹凸パターンを大きく、即ち大きい値の高さＨとピッチＰを有するように突起２４を形成することもできるが、この場合にはスクライビングホイールカッタの転がり運動がまともにできず滑る問題があった。そして、ホイールカッタの生産時、外周縁に前記のような凹凸パターンを加工することが困る問題点がある。
【００１２】
また、前記後者の特許技術は、装着孔(図４の３２)の形象が四角形以上の多角形で構成され、回転時に、垂直方向の震動幅が狭くて、十分な震動衝撃を発生させることができない問題があった。また、装着孔３２の内部に多い角部が形成されていないため、単位回転当たり多い震動ができない問題があった。
【００１３】
一方、単位回転当たり多い震動衝撃を発生させるためには、装着孔３２が多数の辺を持つ多角形に形成される必要があるが、この場合には震動幅が狭くなって十分な震動衝撃を得ることができない問題がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明の目的は、スクライビングホイールカッタの外周縁及び軸孔の形象を改善することにより、垂直クラックの形成を極大化するように震動衝撃を発生させて、このような形象改善によって製造し易いスクライビングホイールカッタを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
前記目的を達成するため、中心部に軸孔が形成された本体部と前記本体部の外周縁に形成されたＶ字形の断面を有するカッティング部で構成されたスクライビングホイールカッタにおいて、前記カッティング部の外周縁に沿って等角度間隔に形成された多数の外周縁ノッチと、前記軸孔の内周縁に沿って軸線に平行に等角度間隔で前記外周縁ノッチより少数で形成された多数の内周縁溝を含むことを特徴とするスクライビングホイールカッタを提供する。
【００１６】
ここで、前記外周縁ノッチの一部は前記各内周縁溝と同一半径線上に位置することが望ましい。
また、前記外周縁溝は、前記外周縁に垂直で半径方向に沿って形成されることが望ましい。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明したように、本発明のスクライビングホイールカッタによると、スクライビングされるガラスに強弱を有する２段の震動衝撃を加えることで、垂直クラックの形成を極大化させると同時に、切断線の進行方向によって垂直クラックの進行が安定的になる効果がある。
【００１８】
また、垂直クラックが深く形成されることにより、ガラスの切断時に、剪断力がたくさん要らず、水平クラックの発生が最小化されて製品の切り目がきれいに形成される効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下添付図面を参照して本発明について詳しく説明する。
【００２０】
本発明によるスクライビングホイールカッタの一実施例は、図５ａ及び図５ｂに図示されたように、中心部に軸孔１１２が形成された本体部１１１と本体部１１１の外周縁に形成されてＶ字形の断面を有するカッティング部１１３で構成される。
軸孔１１２は、軸孔１１２に挿入される軸（図示せず）とすきまばめになるように前記軸よりもっと大きい直径を有する。
【００２１】
カッティング部１１３には、外周縁に沿って等角度間隔に１８個の外周縁ノッチ１１４が形成されている。ここで、外周縁ノッチ１１４は、外周縁上の円周方向に垂直である半径方向に形成されている。これは外周縁ノッチ１１４の加工を容易にするためである。
そして、本体部１１１の軸孔１１２部分には、軸線に平行に６個の内周縁溝１１５が内周縁に沿って等角度間隔に形成されている。
【００２２】
ここで、外周縁ノッチ１１４及び内周縁溝１１５の個数には制限がないが、内周縁溝１１５の個数は外周縁ノッチ１１４の個数より少ないことが望ましい。
そして、図５ｂに図示されたようにすべての内周縁溝１１５は、外周縁ノッチ１１４中の一部と同一半径線上に一致するように位置することが望ましい。
【００２３】
また、外周縁ノッチ１１４と内周縁溝１１５の断面の形象はＶ字形、Ｕ字形など多様に形成することができるが、加工方法上の制限によってより加工し易いようにＵ字形断面を形成することが望ましい。
【００２４】
前記の構成を有する本発明によるスクライビングホイールカッタの一実施例は、図６に一部図示されたスクライビング装置２００に結合されて使われる。スクライビング装置２００は、ガラス１上で水平方向に平面駆動が可能な案内ガイド２０１、案内ガイド２０１上に装着されたカッタヘッド２０２、カッタヘッド２０２の下部に垂直に移動可能に結合されたホルダー２０３、ホルダー２０３の下端に固定されて本発明によるスクライビングホイールカッタ１１０と結合される装着部２０４を含む。
【００２５】
スクライビングホイールカッタ１１０がガラス１に対して所定の圧力で加圧された状態で案内ガイド２０１を駆動して、カッタヘッド２０２を移動させることによってスクライビングホイールカッタ１１０はガラス１上で回転運動をしながら切断線を形成する。
【００２６】
この時、スクライビングホイールカッタ１１０は、外周縁ノッチ(図５ｂの１１４)によって狭い振幅を有し、内周縁溝(図５bの１１５)によって大きい振幅を有する２段の震動衝撃をガラス１に加えるようになる。これをグラフ形態に示すと図７ａ乃至図７ｃのようになる。
【００２７】
外周縁ノッチ１１４による震動効果は、図７ａの左側図のように、スクライビングホイールカッタが１回転する間、外周縁ノッチ１１４は、ガラス１と総１８回接触し、それぞれ接触する毎に、外周縁ノッチ１１４によって接触部分に小さな段差効果が発生して、ガラス１に少量の衝撃を加えるようになる。これをグラフで示したのが図７ａの右側図である。
【００２８】
そして、内周縁溝１１５による震動効果は、図７ｂの左側図のように、スクライビングホイールカッタがガラス１に加圧接触して１回転する間、軸孔１１２より小さな直径を有する軸２０５と内周縁溝１１５は、総６回接触してそれぞれ接触する毎に大きい段差効果が発生して、スクライビングホイールカッタに接触されたガラス１に大きい衝撃を加えるようになる。これをグラフで示したのが図７ｂの右側図である。
【００２９】
以上の二つの震動衝撃効果を合わせたのが本発明によるスクライビングホイールカッタ１１０を適用した結果であり、これは図７ｃに図示されている。即ち、本発明によるスクライビングホイールカッタ１１０は、ガラススクライビングの場合大きい衝撃量と少ない衝撃量を交替にガラス１に加えながら切断線を形成する。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】従来のスクライビングホイールカッタを示す図である。
【図２】従来のスクライビングホイールカッタを示す図である。
【図３】従来のスクライビングホイールカッタを示す図である。
【図４】従来のスクライビングホイールカッタを示す図である。
【図５ａ】本発明によるスクライビングホイールカッタの一実施例を示す斜視図である。
【図５ｂ】本発明によるスクライビングホイールカッタの一実施例を示す正面図である。
【図６】図５ａの使用状態を示す側面図である。
【図７ａ】図５ａの使用効果を説明するための図である。
【図７ｂ】図５ａの使用効果を説明するための図である。
【図７ｃ】図５ａの使用効果を説明するための図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  ガラス
２  垂直クラック
３  水平クラック
１０、３０、１１０  スクライビングホイールカッタ
１１、１１１  本体部
１２、１１２  軸孔
１３、１１３  カッティング部
２１  カッティングディスク
２３  周辺エッジ
２４  突起
２５  溝
３２  装着孔
４０  装着軸
１１４  外周縁ノッチ
１１５  内周縁溝
２００  スクライビング装置
２０１  案内ガイド
２０２  カッタヘッド
２０３  ホルダー
２０４  装着部
２０５  軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５ａ】
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【図５ｂ】
2006103311.tif 000008
【図６】
2006103311.tif 000009
【図７ａ】
2006103311.tif 000010
【図７ｂ】
2006103311.tif 000011
【図７ｃ】
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