(57)【要約】      （修正有）【課題】  トナーの帯電性、帯電立ち上がり性が良好で、かつキャリア等へのトナースペント及び感光体のフィルミングの発生がない現像剤及びトナーを提供すること。クリーニング性を維持しつつ、低温定着システムに対応し、耐オフセット性が良好である現像剤及びトナー、画像形成装置および画像形成方法を提供する。【解決手段】  トナー粒子及び無機微粒子を少なくとも含有する静電荷像現像用トナーにおいて、該無機微粒子が少なくとも２種類の無機微粒子からなり、かつ該無機微粒子として少なくともシリカ及び酸化チタンを含有し、かつトナーへの超音波振動（出力２０Ｗ、周波数２０ＫＨｚ）を１分間加えたときに、トナー粒子に付着している酸化チタン付着率が超音波振動を加える前の７５重量％以上であり、シリカ付着率が超音波振動を加える前の８５重量％以下であり、かつ酸化チタン付着率＞シリカ付着率であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。【選択図】        図１
2006058502.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂、着色剤を少なくとも含有する静電荷像現像用トナー粒子と、無機微粒子を少なくとも含有する静電荷像現像用トナーにおいて、該無機微粒子が少なくとも２種類の無機微粒子からなり、かつ該無機微粒子として少なくともシリカ及び酸化チタンを含有し、かつトナーへの超音波振動（出力２０Ｗ、周波数２０ＫＨｚ）を１分間加えたときに、トナー粒子に付着している酸化チタン付着率が超音波振動を加える前の７５重量％以上であり、シリカ付着率が超音波振動を加える前の８５重量％以下であり、かつ酸化チタン付着率＞シリカ付着率であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
超音波振動付与後の酸化チタン付着率の上限が超音波振動を加える前の９８重量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
超音波振動付与後のシリカ付着率の下限が超音波振動を加える前の５０重量％以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
該無機微粒子として少なくとも平均一次粒子径が８０ｎｍ〜５００ｎｍのシリカを含有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項５】
さらにワックスを含有することを特徴とする請求項１乃至４記載のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項６】
前記ワックスがカルナバワックスであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項７】
前記ワックスのトナー内部の含有量が５重量％以上であることを特徴とする請求項５または６のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項８】
前記トナーの体積平均粒径ＤＶが４〜８μｍであり、体積平均粒径Ｄｖと個数平均粒径Ｄｎの比Ｄｖ／Ｄｎが１．００〜１．２５であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項９】
体積平均粒径３μｍ以下の微粉が１０％以下となることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項１０】
円形度が０．９２〜０．９８であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーと磁性粒子からなるキャリアを含むことを特徴とする２成分系静電荷像現像用現像剤。
【請求項１２】
像担持体上に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤で現像するための現像手段と、該像担持体上に形成されたトナー画像を画像支持体上に転写するための転写手段と、加熱部材を有する加熱回転体と該加熱回転体に対向配設された加圧回転体とからなり前記トナー画像を定着するための定着手段とを有する画像形成装置において、請求項１乃至１０のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーが用いられることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１３】
前記定着手段が、発熱体を具備する加熱体と、前記加熱体と接触するフィルムと、前記フィルムを介して前記加熱体と圧接する加圧部材とを有し、前記フィルムと前記加圧部材の間にトナー画像を形成させた被記録材を通過させて加熱定着する定着装置であることを特徴とする請求項１２に記載する画像形成装置。
【請求項１４】
前記定着装置の加熱部材が磁性金属から構成されて電磁誘導により加熱されることを特徴とする請求項１２又は１３に記載の画像形成装置。
【請求項１５】
前記電磁誘導発生手段が加熱回転体の外部に設けられていることを特徴とする請求項１４に記載の画像形成方法。
【請求項１６】
感光体と現像手段を有し、さらに帯電手段、クリーニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段を一体に支持していてもよく、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジにおいて、前記現像手段は、トナーを擁し、該トナーは請求項１乃至１０のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は静電荷像現像用トナー及び現像剤、画像形成装置及び画像形成方法、これを用いたプロセスカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真装置や静電記録装置等においては、感光体上に形成された静電潜像にトナーを付着させ、それを転写材に転写し、次いで熱により転写材に定着させ、トナー画像を形成している。また、フルカラー画像形成は一般に黒、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーを用いて色の再現を行なうものであり、各色について現像を行ない、各トナー層を転写材上に重ね合わせたトナー像に加熱し、同時に定着することによって、フルカラー画像を得ている。
【０００３】
ところが、一般に印刷に見慣れたユーザーからすると、フルカラー複写機における画像は未だ満足できるレベルではなく、写真、印刷に迫る高精細性、高解像度を満足するさらなる高画質化が求められており、電子写真画像の高画質化には小粒径で且つ狭い粒径分布を持つトナーを使用することが知られている。
【０００４】
従来より、電気的または磁気的潜像は、トナーによって顕像化されている。静電荷像現像に使用されるトナーは、一般に、結着樹脂中に、着色剤、帯電制御剤、その他の添加剤を含有させた着色粒子であり、その製造方法には、大別して粉砕法と重合法がある。粉砕法では、熱可塑性樹脂中に、着色剤、帯電制御剤、オフセット防止剤などを溶融混合して均一に分散させ、得られた組成物を粉砕、分級することによりトナーを製造している。
一方、重合法では、例えば特許文献１に記載の懸濁重合法、特許文献２に記載の乳化重合法により得られる樹脂微粒子を会合させて不定形のトナー粒子を得る方法、特許文献３に記載の溶解懸濁法（ＥＡ；Ｅｍｕｌｓｉｏｎ−Ａｇｇｒｅｇａｔｉｏｎ法）などによりトナーを製造している。
これらの種々の方法で製造されたトナーの流動特性、帯電特性等を改善する目的でトナー粒子と各種金属酸化物等の無機粉末等を混合して使用する方法が提案されており、外添剤と呼ばれている。また必要に応じて該無機粉末表面の疎水性、帯電特性等を改質する目的で特定のシランカップリング剤、チタネートカップリング剤、シリコーンオイル、有機酸等で処理する方法、特定の樹脂を被覆する方法なども提案されている。前記無機粉末としては、例えば、二酸化珪素（シリカ）、二酸化チタン（チタニア）、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化セリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化錫等が知られている。特にシリカや酸化チタン微粒子とジメチルジクロロシラン、ヘキサメチルジシラザン、シリコーンオイル等の有機珪素化合物とを反応させシリカ微粒子表面のシラノール基を有機基で置換し疎水化したシリカ微粒子が用いられている。
さらに、例えば特許文献４及び５に、外添剤のトナーとの付着状態を特定の状態にしたものが開示されている。
しかし、更なる高画質化によるトナー粒径の小粒径化や環境面からの要請に応えた省エネ定着化によるトナー樹脂設計の低分子量化に対応しつつ、フィルミングの発生がなく、安定した現像、転写を行なうには、これらの技術では未だ不充分であり、改良が必要である。
【０００５】
【特許文献１】特開平９−４３９０９号公報
【特許文献２】特許第２５３７５０３号公報
【特許文献３】特許第３１４１７８３号公報
【特許文献４】特開２０００−１２２３３６号公報
【特許文献５】特許第３１２９０７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は数万枚画像を出力した後でも安定して以下を提供することである。
（１）潜像担持体上（典型的には感光体上）にフィルミングの発生がなく、安定した現像、転写を行なうトナー、画像形成装置および画像形成方法を提供することである。
（２）トナーの帯電能力が充分高く、帯電立ち上がり性も良好で、かつ数万枚画像を出力してもキャリア等へのトナースペントが少なく、高い帯電性、流動性を維持でき、かつ充分な画像濃度の画質が得られる現像剤及びトナーを提供することである。
（３）クリーニング性を維持しつつ、低温定着システムに対応し、耐オフセット性が良好で、定着装置および画像を汚染することのない現像剤及びトナーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは上記問題点に関して検討し、本発明に至った。
すなわち、上記課題は、本発明の（１）「結着樹脂、着色剤を少なくとも含有する静電荷像現像用トナー粒子と、無機微粒子を少なくとも含有する静電荷像現像用トナーにおいて、該無機微粒子が少なくとも２種類の無機微粒子からなり、かつ該無機微粒子として少なくともシリカ及び酸化チタンを含有し、かつトナーへの超音波振動（出力２０Ｗ、周波数２０ＫＨｚ）を１分間加えたときに、トナー粒子に付着している酸化チタン付着率が超音波振動を加える前の７５重量％以上であり、シリカ付着率が超音波振動を加える前の８５重量％以下であり、かつ酸化チタン付着率＞シリカ付着率であることを特徴とする静電荷像現像用トナー」、（２）「超音波振動付与後の酸化チタン付着率の上限が超音波振動を加える前の９８重量％以下であることを特徴とする前記第（１）項に記載の静電荷像現像用トナー」、（３）「超音波振動付与後のシリカ付着率の下限が超音波振動を加える前の５０重量％以上であることを特徴とする前記第（１）項又は第（２）項に記載の静電荷像現像用トナー」、（４）「該無機微粒子として少なくとも平均一次粒子径が８０ｎｍ〜５００ｎｍのシリカを含有することを特徴とする前記第（１）項乃至第（３）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー」、（５）「さらにワックスを含有することを特徴とする前記第（１）項乃至第（４）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー」、（６）前記ワックスがカルナバワックスであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（５）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー」、（７）「前記ワックスのトナー内部の含有量が５重量％以上であることを特徴とする前記第（５）項または第（６）項に記載の静電荷像現像用トナー」、（８）「前記トナーの体積平均粒径ＤＶが４〜８μｍであり、体積平均粒径Ｄｖと個数平均粒径Ｄｎの比Ｄｖ／Ｄｎが１．００〜１．２５であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（７）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー」、（９）「体積平均粒径３μｍ以下の微粉が１０％以下となることを特徴とする前記第（１）項乃至第（８）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー」、（１０）「円形度が０．９２〜０．９８であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（９）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー」によって解決される。
また、上記課題は、本発明の（１１）「前記第（１）項乃至第（１０）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーと磁性粒子からなるキャリアを含むことを特徴とする２成分系静電荷像現像用現像剤」によって解決される。
また、上記課題は、本発明の（１２）「像担持体上に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤で現像するための現像手段と、該像担持体上に形成されたトナー画像を画像支持体上に転写するための転写手段と、加熱部材を有する加熱回転体と該加熱回転体に対向配設された加圧回転体とからなり前記トナー画像を定着するための定着手段とを有する画像形成装置において、前記第（１）項乃至第（１０）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーが用いられることを特徴とする画像形成装置」、（１３）「前記定着手段が、発熱体を具備する加熱体と、前記加熱体と接触するフィルムと、前記フィルムを介して前記加熱体と圧接する加圧部材とを有し、前記フィルムと前記加圧部材の間にトナー画像を形成させた被記録材を通過させて加熱定着する定着装置であることを特徴とする前記第（１２）項に記載する画像形成装置」、（１４）「前記定着装置の加熱部材が磁性金属から構成されて電磁誘導により加熱されることを特徴とする前記第（１２）項又は第（１３）項に記載の画像形成装置」によって解決される。
また、上記課題は、本発明の（１５）「前記電磁誘導発生手段が加熱回転体の外部に設けられていることを特徴とする前記第（１４）項に記載の画像形成方法」によって解決される。
また、上記課題は、本発明の（１６）「感光体と現像手段を有し、さらに帯電手段、クリーニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段を一体に支持していてもよく、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジにおいて、前記現像手段は、トナーを擁し、該トナーは前記第（１）項乃至第（１０）項のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするプロセスカートリッジ」によって解決される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、以下の効果を奏する。
（１）潜像担持体（典型的には感光体）上にフィルミングの発生がなく、安定した現像、転写を行なうトナー、画像形成装置および画像形成方法が提供できる。
（２）トナーの帯電能力が充分高く、帯電立ち上がり性も良好で、かつ数万枚画像を出力してもキャリア等へのトナースペントが少なく、高い帯電性、流動性を維持でき、かつ充分な画像濃度の画質が得られる現像剤及びトナーを提供できる。
（３）クリーニング性を維持しつつ、低温定着システムに対応し、耐オフセット性が良好で、定着装置および画像を汚染することのない現像剤及びトナーを提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明について詳述する。ここで、本発明に用いられるトナー、現像剤の製法や材料、および電子写真プロセスに関するシステム全般に関しては条件を満たせば、公知のものが使用可能である。
本発明のトナーではトナーが含有する無機微粒子が少なくとも２種類の無機微粒子からなり、かつ該無機微粒子として少なくともシリカ及び酸化チタンを含有することが必要である。シリカと酸化チタンは帯電制御及び流動性の確保に非常に重要な役割を果たしている。いずれか一方しか含有されていない場合は、必要な帯電量が得られずにトナー飛散、地汚れ（カブリ）といった問題を引き起こしたり、流動性が悪化しトナー搬送経路でのトナー詰まりや剤の流動性悪化による帯電量低下などの問題を引き起こしたりしてしまう。
【００１０】
また、本発明のトナーではトナーへの超音波振動（出力２０Ｗ、周波数２０ＫＨｚ）を１分間加えたときに、トナー粒子に付着している酸化チタン付着率が超音波振動を加える前の７５重量％以上であり、シリカ付着率が超音波振動を加える前の８５重量％以下であり、かつ酸化チタン付着率＞シリカ付着率であることが大変重要である。酸化チタンはフィルミングに悪影響を及ぼすため、強固にトナーに付着させておく必要がある。また、シリカはトナーの流動性の確保とクリーニング性を高める観点から酸化チタンよりもやや弱めの付着力とすることが必要である。酸化チタンの付着力が弱い場合はフィルミングによる画質悪化や感光体劣化、シリカの付着力が強い場合はクリーニング不良や剤の流動性悪化による帯電量低下などの問題が起きてしまう。
【００１１】
また、本発明のトナーでは超音波振動付与後の酸化チタン付着率の上限が超音波振動を加える前の９８重量％以下であることが好ましい。上記したように酸化チタンはフィルミングに悪影響を及ぼすために強固にトナーに付着させる必要がある。しかし遊離状態の酸化チタンが全くなくなってしまうと、流動性改善の影響がほとんどなくなってしまい、トナー搬送経路でのトナー詰まりや剤の流動性悪化による帯電量低下の問題などがおきてしまうためである。
【００１２】
また、本発明のトナーでは超音波振動付与後のシリカ付着率の下限が超音波振動を加える前の５０重量％以上であることが好ましい。上記したようにシリカは流動性の確保とクリーニング性を高める観点から酸化チタンよりもやや弱めの付着力とするのが良い。しかし、超音波振動付与後のシリカの付着率が５０重量％未満であると遊離シリカの量が増えすぎてしまい、フィルミングなどの問題を引き起こしてしまうためである。
【００１３】
本発明における付着率とはトナー粒子からの外添剤の離脱のしにくさを表わし、付着率が大きいほど外添剤はトナーから離脱しにくいことを示す。ここで、付着率の測定方法を以下に示す。トナー４ｇを界面活性剤０.２重量％水溶液１００ｍｌ中に充分に分散させる。その後超音波ホモジナイザー(SONICS&MATERIALS製 VCX-750)を用いてその分散液に周波数２０ｋＨｚ、出力２０Ｗで１分間超音波を照射する。これによってトナー粒子表面から外添剤を離脱させ、その後分散液を静置して沈殿物と上澄みとに分離する。沈殿物の洗浄、乾燥後、乾燥物に対して蛍光Ｘ線分析を行ない、残存している外添剤の量を測定する。超音波照射前の値とこの値の比を取って付着率を算出する。
所望の付着率を得るためには、例えば酸化チタンとシリカの種類を適宜調整し外添剤がトナー表面へより強固に付着するように処理条件を変更することにより得ることができる。より具体的には、シリカ粒子として酸化チタンよりも平均一次粒径の大きなものを用い、Ｑミキサーのような攪拌力の強い機械を用いて表面処理を行なうなどすれば良い。この他にも、シリカとして酸化チタンより帯電性や抵抗値の高いものを用いたり、酸化チタンのみをトナーに表面処理した後に、シリカを表面処理する方法が挙げられる。
【００１４】
本発明の乾式トナーは以下の方法で製造することができるが勿論これらに限定されることはない。
本発明のトナーの製造はまず結着樹脂及び顔料などを例えば有機溶媒に分散及び/又は溶解してなる油相と、樹脂微粒子、水混和性溶剤（非混和性溶剤の場合には両者に相溶性の第３の有機溶媒、界面活性剤などを添加）などからなる水相とをパイプラインホモミキサー内において乳化する。その後収斂、脱溶剤を経て遠心分離機やフィルタープレスを用いて粗分離が行なわれる。最後に洗浄を行ないその後乾燥してトナーの製造が完成する。
【００１５】
本発明に用いる水性相には、予め樹脂微粒子を添加することにより使用する。水性相に用いる水は、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。
【００１６】
トナー粒子は、有機溶媒に溶解、又は分散させたイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を含む油性相を水性相中に分散させた分散体を、水性相でアミン類（Ｂ）と反応させて形成することにより得られる。水性相でポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体を安定して形成させる方法としては、有機溶媒に溶解、又は分散させたポリエステルプレポリマー（Ａ）からなるトナー原料の組成物（油性相）を水性相に加えて、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。有機溶媒に溶解、又は分散させたポリエステルプレポリマー（Ａ）と他のトナー組成物である（以下トナー原料と呼ぶ）着色剤、着色剤マスターバッチ、離型剤、荷電制御剤、変性されていないポリエステル樹脂などは、水性相で分散体を形成させる際に混合してもよいが、あらかじめトナー原料を混合後、有機溶媒に溶解、又は分散させた後、水性相にその混合物を加えて分散させたほうがより好ましい。また、本発明においては、着色剤、離型剤、荷電制御剤などの他のトナー原料は、必ずしも、水性相で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。たとえば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。
【００１７】
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。高温なほうが、ポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。
【００１８】
ポリエステルプレポリマー（Ａ）を含むトナー組成物（油性相）１００部に対する水性相の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２０００重量部を超えると経済的でない。また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。
【００１９】
トナー組成物が分散及び／又は溶解された油性相を水性相に乳化、分散するための分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムベタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。
【００２０】
またフルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）ーＮーエチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
【００２１】
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−ｌ２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−ｌ０２、（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−ｌｌ０、Ｆ−ｌ２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、ｌ０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。
【００２２】
また、カチオン界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族一級、二級もしくは二級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳーｌ２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳー２０２（ダイキン工業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−ｌ３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。
【００２３】
また水に難溶の無機化合物分散剤としてリン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイトなども用いることができる。
また高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ピニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルビリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。
なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。
【００２４】
分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、伸長および／または架橋反応後、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。
伸長および／または架橋反応時間は、プレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。
得られた乳化分散体から有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶媒を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。あるいはまた、乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の非水溶性有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成し、併せて水系分散剤を蒸発除去することも可能である。乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどの短時間の処理で充分目的とする品質が得られる。
また有機溶媒を除去する方法として、ロータリーエバポレータ等でエアーを吹き込み除去させることが可能である。
その後、遠心分離により粗分離を行ない、洗浄タンクにて乳化分散体を洗浄、温風乾燥機にて乾燥の工程を繰り返し、最後にフッ素化合物Ａを分散させた水系溶媒曹（界面活性剤を含んだ水も好ましい）中で、トナー表面にフッ素化合物Ａを付着させた後、溶媒を除去、乾燥させてトナー母体を得ることができる。
【００２５】
乳化分散時の粒度分布が広く、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理が行なわれた場合、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。
分級操作は液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことができる。もちろん乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行なっても良いが、液体中で行なうことが効率の面で好ましい。得られた不要の微粒子、または粗粒子は再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際微粒子、または粗粒子はウェットの状態でも構わない。
用いた分散剤は得られた分散液からできるだけ取り除くことが好ましいが、先に述べた分級操作と同時に行なうのが好ましい。
得られた乾燥後のトナーの粉体と離型剤微粒子、帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子、着色剤微粒子などの異種粒子とともに混合を行なったり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。
【００２６】
具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などが挙げられる。
【００２７】
最後に無機微粒子等の外添剤とトナー母体をヘンシェルミキサー等で混合し、超音波篩い等で粗大粒子を除去して、最終的なトナーを得る。
外添剤とトナー母体を混合する方法としては、ヘンシェルミキサーやスーパーミキサー、Ｑミキサーを用いて、混合時間３０秒以上で攪拌した後、同程度の時間、静止させた後さらに混合時間３０秒以上で攪拌するのが良い。適切な付着率に調節する観点から、このような混合−静止のサイクルを少なくとも２サイクル以上、より好ましくは３サイクル以上、さらに好ましくは５サイクル以上行なうのが好ましい。また、混合時間としては、６０秒以上行なうことが好ましく、さらに９０秒以上行なうことが好ましい。
本発明のトナー母体に添加する無機微粒子としては、シリカ、酸化チタンの他、例えばアルミナ、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等を挙げることができる。
【００２８】
更に本発明においては、上記２種の無機微粒子の平均一次粒子径が異なっていることが望ましい。これらの添加剤は、現像プロセスにおける負荷によりトナー中に次第に埋没することが知られているが、２種の粒径が異なっている場合には、粒径の大きい方の無機微粒子がトナー粒子表面と潜像担持体（典型的には感光体）やキャリア表面との接触の際にスペーサーの役割を果たし、粒径の小さい方の無機微粒子がトナー粒子表面へ埋没することを防止する役割がある。従って、初期状態における添加剤のトナー表面被覆状態が長期にわたって維持され、本発明におけるフィルミング抑制効果をより持続することができる。
【００２９】
更に本発明においては、２種類の無機微粒子のうち、平均一次粒子径の小さい無機微粒子の添加量が、平均一次粒子径の大きい無機微粒子の添加量より多いことが望ましい。粒径の大きい方の添加剤量が少なく、粒径の小さい方の添加剤量が多いほど、経時でのトナー特性変化が小さくなる。これは粒径の大きいトナーから先に埋没が進行するためであると考えられる。
【００３０】
更に、本発明に用いる無機微粒子は、流動性付与の面から少なくとも１種は平均一次粒子径が０．０３μｍ以下であることが好ましい。平均一次粒子径が０．０３μｍ以下とすることで必要な流動性が得られトナー帯電が均一となり、トナー飛散や地汚れが良好となる。
【００３１】
また、本発明に用いる無機微粒子は、感光体上の転写残トナークリーニングの観点から少なくとも１種のシリカは平均一次粒子径が８０〜５００ｎｍであることが必要である。平均一次粒子径を８０〜５００ｎｍとすることでクリーニングブレードと感光体接触部にシリカが付着し、ダム効果によってクリーニングが良好となる。また、他の一種は、上記のように酸化チタンであることが必要である。
【００３２】
また本発明に用いる無機微粒子の少なくとも１種が有機系シラン化合物で処理された疎水性無機微粒子であることにより、環境安定性に優れ、かつ文字の中抜け等の画像欠陥の少ない高画質を達成でき、さらに好ましい。もちろん本発明に用いる無機微粒子２種の両方が疎水化処理されていても良い。
【００３３】
疎水化処理剤としては例えば、ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、ｐ−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、ｐ−クロルフェニルトリクロルシラン、３−クロルプロピルトリクロルシラン、３−クロルプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルメトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ジビニルジクロルシラン、ジメチルビニルクロルシラン、オクチルトリクロルシラン、デシルトリクロルシラン、ノニルトリクロルシラン、（４−ｔ−プロピルフェニル）トリクロルシラン、（４−ｔ−ブチルフェニル）トリクロルシラン、ジペンチルジクロルシラン、ジヘキシルジクロルシラン、ジオクチルジクロルシラン、ジノニルジクロルシラン、ジデシルジクロルシラン、ジドデシルジクロルシラン、ジヘキサデシルジクロルシラン、（４−ｔ−ブチルフェニル）オクチルジクロルシラン、ジオクチルジクロルシラン、ジデセニルジクロルシラン、ジノネニルジクロルシラン、ジ−２−エチルヘキシルジクロルシラン、ジ−３，３−ジメチルペンチルジクロルシラン、トリヘキシルクロルシラン、トリオクチルクロルシラン、トリデシルクロルシラン、ジオクチルメチルクロルシラン、オクチルジメチルクロルシラン、（４−ｔ−プロピルフェニル）ジエチルクロルシラン、イソブチルトリメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、トリメトキシ（３，３，３−トリフルオロプロピル）シラン、ヘキサメチルジシラザン、ヘキサエチルジシラザン、ジエチルテトラチルジシラザン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサトリルジシラザン等の有機系シラン化合物やジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル等のシリコーンオイル、その他シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤等が挙げられる。中でも有機系シラン化合物が好ましい。
これら疎水化処理剤を前記無機微粒子に処理することにより、本発明に用いる疎水性無機微粒子が作製される。
【００３４】
疎水化処理されたシリカ微粒子の商品名としては、ＨＤＫ  Ｈ  ２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１（以上ヘキスト）やＲ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（以上日本アエロジル）、ＴＳ５３０、ＴＳ７２０（以上キャボット）がある。
また、具体的な表面処理された酸化チタン微粒子の商品名としては、アナターゼ型やルチル型の結晶性のものや無結晶性のものを使用することができ、Ｔ−８０５（日本アエロジル）やルチル型としてＳＴＴ−３０Ａ（チタン工業）、ＳＴＴ−３０Ａ−ＦＳ（チタン工業）等がある。
【００３５】
なお、本発明に使用される無機微粒子の粒子径は、動的光散乱を利用する粒径分布測定装置、例えば（株）大塚電子製のＤＬＳ−７００やコールターエレクトロニクス社製のコールターＮ４により測定可能である。しかし有機系シラン化合物処理後の粒子の二次凝集を解離することは困難であるため、走査型電子顕微鏡もしくは透過型電子顕微鏡により得られる写真より直接粒径を求めることが好ましい。この場合少なくとも１００個以上の無機微粒子を観察しその長径の平均値を求める。
【００３６】
本発明のトナーでは、ワックス成分を含有するのが好ましく、特にカルナバワックスを含有することが好ましい。カルナバワックスはカルナバヤシの葉から得られる天然のワックスであるが、特に遊離脂肪酸脱離した低酸価タイプのものが結着樹脂中に均一分散が可能であるので好ましい。また、遊離脂肪酸脱離した低酸価タイプのカルナバワックスは揮発成分が少ないため感光体へのフィルミングや帯電付与部材へのスペントが少ないため特に好ましい。
【００３７】
本発明では、ワックスのトナー内部の含有量が重量換算において５重量％以上であることが好ましい。５％未満の場合、画質が悪化し光沢が低くなるのみならず、ホットオフセットが発生しやすいため好ましくない。
【００３８】
本発明では、高画質化のためトナーの体積平均粒径は４〜８μｍであり、体積平均粒径Ｄｖと個数平均粒径Ｄｎの比Ｄｖ／Ｄｎが１．００〜１．２５であることが好ましい。粒径が４μｍ未満の場合、トナーの生産性が著しく悪化するばかりでなく、耐久性や流動性も悪化するため好ましくない。また８μｍを超える場合、画質を改善する効果があまり期待できない。さらに、Ｄｖ／Ｄｎが１．００〜１．２５の範囲を外れた場合、粒径分布が幅広くなり画質が悪化する。
【００３９】
体積平均粒径、個数平均粒径及び４μｍ以下個数％の測定は、米国コールターエレクトロニクス社製のコールターカウンターＴＡＩＩに、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）に接続して用いた。電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液に調整した。測定方法としては、前記電解液５０〜１００ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、試料を１〜１０ｍｇ加える。これを、超音波分散機で１分間の分散処理を行ない、別のビーカーに電解水溶液１００〜２００ｍｌを入れ、その中に前記サンプル分散液を所定の濃度になるように加え、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて個数を基準として２〜４０μｍの粒子の３００００個の粒度分布を測定し、２〜４０μｍの粒子の体積分布と個数分布を算出し、体積分布から求めた重量基準の体積平均粒径を求めた。
本発明では、高画質化のために体積平均粒径３μｍ以下のトナーが１０％以下となることが好ましい。体積平均粒径３μｍ以下の微粉が１０％を超える場合、感光体の地汚れの原因、機械内におけるトナー飛散の原因となり好ましくない。
【００４０】
超微粉トナー及び円形度の計測にはフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメックス株式会社製）を用いている。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置により超微粉を測定する。
本発明のトナーは、熱可塑性樹脂中に、着色剤、帯電制御剤、ワックスなどを溶融混合して均一に分散させ、得られた組成物を粉砕、分級する工程をえる混練粉砕法によって得ることもでき、また、懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法によっても得ることができる。
また、本発明のトナーは、ワックスを５重量％以上含有してもフィルミングの発生が無く転写性にも優れ、高画質化に適していることから、フルカラー画像形成装置にも好適に用いることができる。特に高速化を図ることができる二成分現像で、各色ごとに感光体を有するタンデム型現像方法に適している。さらに転写性にも優れることから、転写工程を複数回有するタンデム型中間転写方式に適している。
また、低温定着システムへの対応に優れているため、ウォームアップ時間が短く、低圧力で高速の省エネルギーの定着装置に好適に用いることができる。このような定着装置として、発熱体を具備する加熱体と、前記加熱体と接触するフィルムと、前記フィルムを介して前記加熱体と圧接する加圧部材とを有し、前記フィルムと前記加圧部材の間にトナー画像を形成させた被記録材を通過させて加熱定着する定着装置や、加熱部材が磁性金属から構成されて電磁誘導により加熱する定着装置が挙げられる。
【００４１】
本発明によれば、上記トナーとキャリアを含んだ二成分現像剤が提供される。キャリアとしては、公知のものが使用可能であり、例えば鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉のごとき磁性を有する粉体、ガラスビーズ等及びこれらの表面を樹脂等で処理したもの等が挙げられる。
【００４２】
本発明におけるキャリアにコーティングし得る樹脂粉末としては、スチレン−アクリル共重合体、シリコーン樹脂、マレイン酸樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等がある。スチレン−アクリル共重合体の場合は、３０〜９０重量％のスチレン分を有するものが好ましい。この場合スチレン分が３０重量％未満だと現像特性が低く、９０重量％を越えるとコーティング膜が硬くなって剥離しやすくなり、キャリアの寿命が短くなる。
【００４３】
また、本発明におけるキャリアの樹脂コーティングは、上記樹脂の他に接着付与剤、硬化剤、潤滑剤、導電剤、荷電制御剤等を含有してもよい。
【００４４】
本発明によるトナーは、特定の形状を持たせるとより有効であり、トナーの形状がキャリアとの接触による帯電や、現像ロールとトナー層規制部材や供給ローラとの間に挟まれるトナーの帯電性や均一薄層性をほぼ決定する。球形からあまりに離れた不定形の形状では、トナーの薄層が薄すぎ、充分な現像量が得られない。また、より鮮明で色再現性が良く高画質な画像を提供するためにはトナーが均一な球形であることが望ましい。従って本発明において、特に適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのにはトナーが特定の形状を有することが好ましく、本発明の場合、その円形度は０．９２以上に規程することが好ましい。
【００４５】
なお、形状の計測方法としては、粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値である円形度が０．９２から０．９８の範囲のトナーが適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのに有効であることが判明した。この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００（東亜医用電子株式会社製）により平均円形度として計測できる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状を測定する。
【００４６】
本発明のプロセスカートリッジは、本発明のトナーを使用し、感光体と現像手段を有し帯電手段、クリーニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段を一体に支持していてもよく、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジであることを特徴とする。
図１に本発明のプロセスカートリッジを有する画像形成装置の概略構成を示す。
図において、（１０）はプロセスカートリッジ全体を示し、（１１）は感光体、（１２）は帯電手段、（１３）は現像手段、（１４）はクリーニング手段を示す。
本発明においては、上述の感光体（１１）、帯電手段（１２）、現像手段（１３）及びクリーニング手段（１４）等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
【００４７】
本発明のプロセスカートリッジを有する画像形成装置は、感光体が所定の周速度で回転駆動される。感光体は回転過程において、帯電手段によりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして感光体の周面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、次いで現像手段によりトナー現像され、現像されたトナー像は、給紙部から感光体と転写手段との間に感光体の回転と同期されて給送された転写材に、転写手段により順次転写されていく。像転写を受けた転写材は感光体面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物（コピー）として装置外へプリントアウトされる。像転写後の感光体の表面は、クリーニング手段によって転写残りトナーの除去を受けて清浄面化され、更に除電された後、繰り返し画像形成に使用される。
【００４８】
図２にベルト誘導加熱の定着装置の例を示す。
図２に示す定着装置は、誘導加熱手段（６）の電磁誘導により加熱される加熱ローラ（１）と、加熱ローラ（１）と平行に配置された定着ローラ（２）（対向回転体）と、加熱ローラ（１）と定着ローラ（２）とに張り渡され、加熱ローラ（１）により加熱されるとともに少なくともこれらの何れかのローラの回転により矢印Ａ方向に回転する無端帯状の耐熱性ベルト（トナー加熱媒体）（３）とを有する加熱回転体と、ベルト（３）を介して定着ローラ（２）に圧接されるとともにベルト（３）に対して順方向に回転する加圧ローラ（４）（加圧回転体）とから構成されている。
【００４９】
加熱ローラ（１）はたとえば鉄、コバルト、ニッケルまたはこれら金属の合金等の中空円筒状の磁性金属部材からなり、外径をたとえば２０〜４０ｍｍ、肉厚をたとえば０．３〜１．０ｍｍとして、低熱容量で昇温の速い構成となっている。
【００５０】
定着ローラ（２）（対向回転体）は、たとえばステンレススチール等の金属製の芯金（２ａ）と、耐熱性を有するシリコーンゴムをソリッド状または発泡状にして芯金（２ａ）を被覆した弾性部材（２ｂ）とからなる。そして、加圧ローラ（４）からの押圧力でこの加圧ローラ（４）と定着ローラ（２）との間に所定幅の接触部を形成するために外径を２０〜４０ｍｍ程度として加熱ローラ（１）より大きくしている。弾性部材（２ｂ）はその肉厚を４〜６ｍｍ程度としている。この構成により、加熱ローラ（１）の熱容量は定着ローラ（２）の熱容量より小さくなるので、加熱ローラ（１）が急速に加熱されてウォームアップ時間が短縮される。
加熱ローラ（１）と定着ローラ（２）とに張り渡されたベルト（３）は、誘導加熱手段（６）により加熱される加熱ローラ（１）との接触部位（Ｗ１）で加熱される。そして、ローラ（１），（２）の回転によってベルト（３）の内面が連続的に加熱され、結果としてベルト全体に渡って加熱される。
【００５１】
加圧ローラ（４）は、たとえば銅またはアルミ等の熱伝導性の高い金属製の円筒部材からなる芯金（４ａ）と、この芯金（４ａ）の表面に設けられた耐熱性およびトナー離型性の高い弾性部材（４ｂ）とから構成されている。芯金（４ａ）には上記金属以外にＳＵＳを使用しても良い。加圧ローラ（４）はベルト（３）を介して定着ローラ（２）を押圧して定着ニップ部Ｎを形成しているが、本実施の形態では、加圧ローラ（４）の硬度を定着ローラ（２）に比べて硬くすることによって、加圧ローラ（４）が定着ローラ（２）（及びベルト（３））へ食い込む形となり、この食い込みにより、記録材（１１）は加圧ローラ（４）表面の円周形状に沿うため、記録材（２１）がベルト（３）表面から離れやすくなる効果を持たせている。この加圧ローラ（４）の外径は定着ローラ（２）と同じ２０〜４０ｍｍ程度であるが、肉圧は０．５〜２．０ｍｍ程度で定着ローラ（２）より薄く構成されている。
【００５２】
電磁誘導により加熱ローラ（１）を加熱する誘導加熱手段（６）は、図２に示すように、磁界発生手段である励磁コイル（７）と、この励磁コイル（７）が巻き回されたコイルガイド板（８）とを有している。コイルガイド板（８）は加熱ローラ（１）の外周面に近接配置された半円筒形状をしており、励磁コイル（７）は長い一本の励磁コイル線材をこのコイルガイド板（８）に沿って加熱ローラ（１）の軸方向に交互に巻き付けたものである。なお、励磁コイル（７）は、発振回路が周波数可変の駆動電源（図示せず）に接続されている。
励磁コイル（７）の外側には、フェライト等の強磁性体よりなる半円筒形状の励磁コイルコア（９）が、励磁コイルコア支持部材（２０）に固定されて励磁コイル（７）に近接配置されている。
【００５３】
図３にベルト（３）の構成を示す。ベルト３の構成は以下の通りであり、内層から表層に向かって下記４層となる。
・基体（樹脂層：ポリイミド（ＰＩ）樹脂など）
・発熱層（磁性金属として、Ｎｉ、Ａｇ，ＳＵＳ等）：３ａ
・中間層（弾性層で均一定着を狙う）：３ｂ
・表層（離型層）（弗素樹脂材料で、離型効果とオイルレスを狙う）：３ｃ
【００５４】
離型層（３ｃ）の厚さとしては、１０μｍから３００μｍ程度が望ましく、特に２００μｍ程度が望ましい。このようにすれば、記録材（２１）上に形成されたトナー像Ｔをベルト（３）の表層部が充分に包み込むため、トナー像Ｔを均一に加熱溶融することが可能になる。
【００５５】
離型層（ｃ）の厚さ、即ち表面離型層は経時耐磨耗性を確保するためには最低１０μｍは必要である。
また、離型層（３ｃ）の厚さが３００μｍよりも大きい場合には、ベルト（３）の熱容量が大きくなってウォームアップにかかる時間が長くなる。さらに加えて、トナー定着工程においてベルト表面温度が低下しにくくなって、定着部出口における融解したトナーの凝集効果が得られず、ベルトの離型性が低下してトナーがベルトに付着する、いわゆるホットオフセットが発生する。
また、ベルトの内部には、銀箔などの電磁誘導加熱による発熱層を設けることにより、ベルト表面への加熱を効率的に行なうことができる。電磁誘導により加熱される加熱ローラと組み合わせることで、さらに熱効率が向上するので好ましい。
【００５６】
電磁誘導発生手段は外部に設けることが、下記の理由から好ましい。すなわち、電磁誘導発生手段を加熱ローラの内部に設けた場合には、加熱ローラの径を極端に大きくする必要があり、これに応じて内部保護のために耐圧性を向上させる必要性から、周囲の層を厚くすることが必要となる。この周囲の厚い層により、熱効率が低下してしまう。また、電磁誘導発生手段外部に設けることで、温度制御性、配置の応用性などの利便性が高い。
【実施例】
【００５７】
以下実施例により本発明を更に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
以下、部は重量部を示す。
（２成分現像剤評価）
２成分系現像剤で画像評価する場合は、以下のように、シリコーン樹脂により０．５μｍの平均厚さでコーティングされた平均粒径３５μｍのフェライトキャリアを用い、キャリア１００重量部に対し各色トナー７重量部を容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し帯電させて、現像剤を作成した。
【００５８】
（キャリアの製造）
・芯材
Ｍｎフェライト粒子（重量平均径：３５μｍ）                    ５０００部
・コート材
トルエン                                                        ４５０部
シリコーン樹脂ＳＲ２４００
（東レ・ダウコーニング・シリコーン製、不揮発分５０％）        ４５０部
アミノシランＳＨ６０２０（東レ・ダウコーニング・シリコーン製）    １０部
カーボンブラック                                                  １０部
上記コート材を１０分間スターラーで分散してコート液を調整し、このコート液と芯材を流動床内に回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行なうコーティング装置に投入して、当該コート液を芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で２５０℃、２時間焼成し上記キャリアを得た。
【００５９】
（画像評価）
・トナー飛散
各トナーを用いて画像面積率７％チャート連続１０００００枚出力耐久試験を実施後の複写機内のトナー汚染状態を目視にて評価した。◎は、トナー汚れがまったく観察されなず良好状態、○は、わずかに汚れが観察される程度で問題とならない、△は少し汚れが観察される程度、×は許容範囲外で非常に汚れがあり問題となる。
・粒状性
単色で写真画像の出力を行ない、粒状性、鮮鋭性の度合を目視にて評価した。良好なものから◎、○、△、×で評価した。◎はオフセット印刷並、○はオフセット印刷よりわずかに悪い程度、△はオフセット印刷よりかなり悪い程度、×は従来の電子写真画像程度で非常に悪い。
・地汚れ
各トナーを用いて画像面積率７％チャート連続１０００００枚出力耐久試験を実施後のΔＩＤを用いて評価した。○はΔＩＤが０．０１未満、△ならΔＩＤが０．０１〜０．０２、×ならΔＩＤが０．０２以上である。
・フィルミング
各トナーを用いて画像面積率１５％チャート連続１０００００枚出力耐久試験を実施した際に途中でフィルミングが現れた場合を×、うっすらと見える場合を△、現れなかった場合を○とした。
・帯電安定性
各トナーを用いて画像面積率７％チャート連続１０００００枚出力耐久試験を実施し、そのときの帯電量の変化を評価した。現像剤１ｇを計量し、ブローオフ法により帯電量変化を求めた。帯電量の変化が５μｃ／ｇ以下の場合は○、１０μｃ／ｇ以下の場合は△、１０μｃ／ｇを超える場合は×とした。
・クリーニング
各トナーを用いて画像面積率９５％チャートを１，０００枚出力後、クリーニング工程を通過した感光体上の転写残トナーをスコッチテープ（住友スリーエム製）で白紙に移し、それをマクベス反射濃度計ＲＤ５１４型で測定し、ブランクとの差が０．０１未満のものを「○」、０．０１〜０．０２のものを「△」、０．０２を超えるものを「×」として評価した。
【００６０】
（トナーの製造）
〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５８℃であり、重量平均分子量は１３万であった。
【００６１】
〜水相の調整〜
製造例２
水９９０部、［微粒子分散液１］８３部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．３％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７）：三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。
【００６２】
〜低分子ポリエステルの合成〜
製造例３
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、［低分子ポリエステル１］を得た。［低分子ポリエステル１〕は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００，Ｔｇ４３℃、酸価２５であった。
【００６３】
〜中間体ポリエステルの合成〜
製造例４
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Ｔｇ５４℃、酸価０．５、水酸基価５２であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。
【００６４】
〜ケチミンの合成〜
製造例５
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行ない、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１７であった。
【００６５】
〜マスターバッチ（ＭＢ）の合成〜
製造例６
水１２００部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５  デクサ製）５４０部〔ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５〕、ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ１］を得た。
【００６６】
〜油相の作成〜
製造例７
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［低分子ポリエステル１］３７８部、カルナバＷＡＸ１０Ｏ部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。
【００６７】
〜乳化⇒脱溶剤〜
製造例８
［顔料・ＷＡＸ分散液１］７４９部、［プレポリマー１］を１１５部、［ケチミン化合物１］２．９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２５分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行ない、［分散スラリー１］を得た。
【００６８】
〜洗浄⇒乾燥〜
製造例９
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行ない［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。その後目開き７５μｍメッシュで篩い［トナー母体粒子１］を得た。
得られたトナーの物性は表１、評価結果は表２に示した。
【００６９】
実施例１
カルナバワックスを用いて重合法によって作製したトナー母粒子を微粉、粗粉をカットし、トナー母体１００重量部に対して平均一次粒子径１０ｎｍのシリカ微粒子を１．５重量部、平均一次粒子径１４０ｎｍのシリカ微粒子を１．０重量部、平均一次粒子径１５ｎｍの酸化チタン微粒子を０．５重量部となるように配合し、ヘンシェルミキサー（回転数２０００ｒｐｍ、混合時間９０秒、静止時間１２０秒、５サイクル）によって撹拌混合処理して電子写真用トナーとして使用した。
【００７０】
実施例２
カルナバワックスを用いて重合法によって作製したトナー母粒子を微粉、粗粉をカットし、トナー母体１００重量部に対して平均一次粒子径１０ｎｍのシリカ微粒子を１．５重量部、平均一次粒子径１４０ｎｍのシリカ微粒子を１．０重量部、平均一次粒子径１５ｎｍの酸化チタン微粒子を０．５重量部となるように配合し、スーパーミキサー（回転数２４００ｒｐｍ、混合時間９０秒、静止時間１２０秒、５サイクル）によって撹拌混合処理して電子写真用トナーとして使用した。
【００７１】
実施例３
カルナバワックスを用いて重合法によって作製したトナー母粒子を微粉、粗粉をカットし、トナー母体１００重量部に対して平均一次粒子径１０ｎｍのシリカ微粒子を１．５重量部、平均一次粒子径１４０ｎｍのシリカ微粒子を１．０重量部、平均一次粒子径１５ｎｍの酸化チタン微粒子を０．５重量部となるように配合し、Ｑミキサー（回転数６０００ｒｐｍ、混合時間９０秒、静止時間１２０秒、５サイクル）によって撹拌混合処理して電子写真用トナーとして使用した。
【００７２】
比較例１
カルナバワックスを用いて重合法によって作製したトナー母粒子を微粉、粗粉をカットし、トナー母体１００重量部に対して平均一次粒子径１０ｎｍのシリカ微粒子を１．５重量部、平均一次粒子径１４０ｎｍのシリカ微粒子を１．０重量部、平均一次粒子径１５ｎｍの酸化チタン微粒子を０．５重量部となるように配合し、ヘンシェルミキサー（回転数１０００ｒｐｍ、混合時間９０秒、静止時間１２０秒、５サイクル）によって撹拌混合処理して電子写真用トナーとして使用した。
【００７３】
比較例２
カルナバワックスを用いて重合法によって作製したトナー母粒子を微粉、粗粉をカットし、トナー母体１００重量部に対して平均一次粒子径１０ｎｍのシリカ微粒子を１．５重量部、平均一次粒子径１４０ｎｍのシリカ微粒子を１．０重量部、平均一次粒子径１５ｎｍの酸化チタン微粒子を０．５重量部となるように配合し、ヘンシェルミキサー（回転数３０００ｒｐｍ、混合時間９０秒、静止時間１２０秒、５サイクル）によって撹拌混合処理し、その後トナーに熱をかけて外添剤を固定し、電子写真用トナーとして使用した。
【００７４】
比較例３
カルナバワックスを用いて重合法によって作製したトナー母粒子を微粉、粗粉をカットし、トナー母体１００重量部に対して平均一次粒子径１５ｎｍの酸化チタン微粒子を０．５重量部となるように配合し、ヘンシェルミキサー（回転数２０００ｒｐｍ、混合時間９０秒、静止時間１２０秒、５サイクル）によって撹拌混合処理して電子写真用トナーとして使用した。
【００７５】
比較例４
カルナバワックスを用いて重合法によって作製したトナー母粒子を微粉、粗粉をカットし、トナー母体１００重量部に対して平均一次粒子径１０ｎｍのシリカ微粒子を１．５重量部、平均一次粒子径１４０ｎｍのシリカ微粒子を１．０重量部となるように配合し、ヘンシェルミキサー（回転数２０００ｒｐｍ、混合時間９０秒、静止時間１２０秒、５サイクル）によって撹拌混合処理して電子写真用トナーとして使用した。
【００７６】
比較例５
カルナバワックスを用いて重合法によって作製したトナー母粒子を微粉、粗粉をカットし、トナー母体１００重量部に対して平均一次粒子径１０ｎｍのシリカ微粒子を１．５重量部、平均一次粒子径１５ｎｍの酸化チタン微粒子を０．５重量部となるように配合し、ヘンシェルミキサー（回転数２０００ｒｐｍ、混合時間９０秒、静止時間１２０秒、５サイクル）によって撹拌混合処理して電子写真用トナーとして使用した。
【００７７】
実施例４
実施例１のトナー母粒子を微粉、粗粉カットを行なわずに、トナー母体１００重量部に対して平均一次粒子径１０ｎｍのシリカ微粒子を１．５重量部、平均一次粒子径１４０ｎｍのシリカ微粒子を１．０重量部、平均一次粒子径１５ｎｍの酸化チタン微粒子を０．５重量部となるように配合し、ヘンシェルミキサー（回転数２０００ｒｐｍ、混合時間９０秒、静止時間１２０秒、５サイクル）によって撹拌混合処理して電子写真用トナーとして使用した。
【００７８】
実施例５
実施例１のトナー母粒子を分級処理によって体積平均粒径９μｍとし、その後遠心分離によって微粉、粗粉をカットし、トナー母体１００重量部に対して平均一次粒子径１０ｎｍのシリカ微粒子を１．５重量部、平均一次粒子径１４０ｎｍのシリカ微粒子を１．０重量部、平均一次粒子径１５ｎｍの酸化チタン微粒子を０．５重量部となるように配合し、ヘンシェルミキサー（回転数２０００ｒｐｍ、混合時間９０秒、静止時間１２０秒、５サイクル）によって撹拌混合処理して電子写真用トナーとして使用した。
【００７９】
実施例６
実施例１のトナー母粒子をカルナバワックスの変わりにエステル系ワックスを用い、以下実施例１と同様の方法で電子写真用トナーとして使用した。
【００８０】
実施例７
実施例１のトナー母粒子を重合法ではなく、以下のような粉砕法で作製し、以下実施例１と同様の方法で電子写真用トナーとして使用した。
・結着樹脂：ポリエステル樹脂                            １００部
数平均分子量(Ｍｎ)；３７００
重量均分子量(Ｍｗ)；２１０００
ガラス転移点(Ｔｇ)；６１℃
軟化点；１１８℃
・着色剤：銅フタロシアンニン顔料                           ８部
Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｂ．１５：３
・帯電制御剤：サリチル酸亜鉛                                １部
・離型剤：カルナウバワックス                            ６．５部
融点；８２℃
を混合し、溶融混練し、冷却後、ハンマーミルで粗粉砕後、エアージェット粉砕機で微粉砕し得られた微粉末を分級して重量平均粒径５μｍのトナー母体粒子を作った。
【００８１】
なお、実施例及び比較例中で使用したミキサーの容量は、ヘンシェルミキサーは２０Ｌであり、スーパーミキサーは２００Ｌであり、Ｑミキサーは２０Ｌである
【００８２】
【表１】
2006058502.tif 000003
【００８３】
【表２】
2006058502.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】本発明のプロセスカートリッジを有する画像形成装置の概略構成を示した図である。
【図２】本発明のベルト誘電加熱の定着装置を示す図である。
【図３】本発明に用いるベルトの構成を示す図である。
【符号の説明】
【００８５】
１  加熱ローラ
２  定着ローラ
２ａ  金属製芯金
２ｂ  弾性部材
３  無端帯状の耐熱性ベルト（トナー加熱媒体）
３ａ  発熱層
３ｂ  中間層
３ｃ  表層（離型層）
４  加圧ローラ（加圧回転体）
４ａ  金属製芯金
４ｂ  弾性部材
５  温度センサー
６  誘導加熱手段
７  励磁コイル
８  コイルガイド板
９  励磁コイルコア
１０  プロセスカートリッジ
１１  感光体
１２  帯電手段
１３  現像手段
１４  クリーニング手段
２０  励磁コイルコア支持部材
２１  記録材
【図１】
2006058502.tif 000005
【図２】
2006058502.tif 000006
【図３】
2006058502.tif 000007