(57)【要約】【課題】生産性が良く、被シール部に施工する際の作業性が良く、できる限り使用材料のロスを少なくし、低コストを実現したガスケットを提供すること。【解決手段】本発明のガスケット２０は、樹脂フィルム３と、前記樹脂フィルム３の片面に融着して形成された弾性体４と、を有するガスケットであって、前記弾性体４の形状又は前記弾性体４の外側の形状に沿って前記樹脂フィルム３が打ち抜かれていることを特徴とする。前記樹脂フィルム３によって容易に形状を維持しつつガスケット２０を被施工面に取りつけることができる。【選択図】  図９−３
2006177551.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂フィルムと、前記樹脂フィルムの片面に融着して形成された弾性体と、を有するガスケットであって、前記弾性体の形状又は前記弾性体の外側の形状に沿って前記樹脂フィルムが切断されていることを特徴とするガスケット。
【請求項２】
前記弾性体は、射出成形によって成型された熱可塑性エラストマーでなることを特徴とする請求項１に記載のガスケット。
【請求項３】
前記樹脂フィルムはオレフィン系の樹脂フィルムでなり、且つ前記弾性体はオレフィン系エラストマー又はスチレン系エラストマーでなることを特徴とする請求項１又は２に記載のガスケット。
【請求項４】
前記樹脂フィルムには、複数の穴が形成されていることを特徴とする請求項１から請求項３のうち、いずれか１項に記載のガスケット。
【請求項５】
ロール状又は枚葉の樹脂フィルムを連続的に射出金型に供給し、前記樹脂フィルムに弾性体を射出成形によって連続的に形成し、前記弾性体の形状又は前記弾性体の外側の形状に沿って前記樹脂フィルムを切断することを特徴とするガスケットの製造方法。
【請求項６】
前記弾性体は、熱可塑性エラストマーでなることを特徴とする請求項５に記載のガスケットの製造方法。
【請求項７】
前記樹脂フィルムはオレフィン系の樹脂フィルムでなり、且つ前記弾性体はオレフィン系エラストマー又はスチレン系エラストマーでなることを特徴とする請求項５又は６に記載のガスケットの製造方法。
【請求項８】
樹脂フィルムと、前記樹脂フィルムの片面に融着して形成された弾性体と、を有するガスケットであって、前記弾性体の形状又は前記弾性体の外側の形状に沿って前記樹脂フィルムが切断されているガスケットの前記樹脂フィルム面の少なくとも前記弾性体に沿った全周部に接着剤を塗布し、被施工面に貼り付けることを特徴とするガスケットの施工方法。
【請求項９】
ロール状又は枚葉の樹脂フィルムを連続的に射出金型に供給し、前記樹脂フィルムに弾性体を射出成形によって連続的に形成し、前記弾性体の形状又は前記弾性体の外側の形状に沿って前記樹脂フィルムを切断し、前記樹脂フィルム面の少なくとも前記弾性体に沿った全周部に接着剤を塗布し、被施工面に貼り付けることを特徴とするガスケットの施工方法。
【請求項１０】
前記接着剤はオレフィン系の接着剤であることを特徴とする請求項８又は９に記載のガスケットの施工方法。
【請求項１１】
前記接着剤はオレフィン系ウレタン反応性型接着剤であることを特徴とする請求項８又は９に記載のガスケットの施工方法。
【請求項１２】
樹脂フィルムと、前記樹脂フィルムの片面に融着して形成された弾性体と、を有するガスケットであって、前記弾性体の形状又は前記弾性体の外側の形状に沿って前記樹脂フィルムが切断されているガスケットの前記樹脂フィルムを被施工面に接触させ、加熱することを特徴とするガスケットの施工方法。
【請求項１３】
ロール状又は枚葉の樹脂フィルムを連続的に射出金型に供給し、前記樹脂フィルムに弾性体を射出成形によって連続的に形成し、前記弾性体の形状又は前記弾性体の外側の形状に沿って前記樹脂フィルムを切断し、前記樹脂フィルムを被工面に接触させ、加熱することを特徴とするガスケットの施工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガスケット、その製造方法及びその施工方法に関する。特に、ハードディスク（ＨＤＤ）装置の蓋と本体との間をシールするガスケット、燃料電池のセパレータ間のシール用ガスケット、携帯電話などの通信機器及びＯＡ機器のシールを目的としたガスケット、その他シールを目的としたガスケット、その製造方法並びにその施行方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子機器の小型化、高性能化の要求に伴って、その各構成部品の薄型化が求められている。そのような要求に応じるために電子機器のケーシング本体や蓋体等も薄型化されることになり、その結果、各構成部材の剛性が低下する傾向にある。このような剛性低下に対応するために、シール目的のガスケットも薄く細く且つ柔らかいものが求められている。
【０００３】
電子機器に用いられるガスケットは輪ゴムのように細いため、更に柔らかいものを求められると、その取扱性が悪くなってしまう。例えばＨＤＤの蓋にガスケットを貼り付ける場合、その位置決めが困難で作業性が極めて悪い。これらに対する幾つかの改善策が以下のとおり知られている。
【０００４】
特許文献１には、「剛性付与樹脂層のフィルムまたはシートからなる中央層と、該中央層の一面に一体化され、これより硬さが小さい低剛性の非発泡ゴムまたは非発泡性弾性プラスチックのフィルムまたはシートからなる密着層と、上記中央層の他面に一体化され、上記密着層よりも硬さが小さいゴムまたは弾性プラスチックフォームからなる弾性層とからなり、全体をリング状に打ち抜いてパッキン材とする」構成が開示されている。
【０００５】
また、特許文献２には、「弾性体で形成されるガスケット基体の片面にシート状物が設けられ、被シール部位に対しガスケット基体側を取付け面として接着、その後シート状物を剥離する」構成のシート材が開示されている。
【０００６】
【特許文献１】特開平９−１８９３６２号公報
【特許文献２】特開２００３−１２０８１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１及び２に開示されている技術には、次のような欠点がある。
【０００８】
特許文献１においては、被シール部位への取り付け性はある程度改善されているが、積層品から打ち抜くため、ロスが出てごみが増大する。また、ロスは再生が出来ないため焼却せざるを得ない。また、積層構造を製造するのに複雑な生産工程が必要となり、価格が高いといった欠点がある。
【０００９】
また、特許文献２においては、シート状物をガスケット基材から剥離可能とするために、フィルムに離型処理が必要となる。ＨＤＤのガスケットに適用する場合には、ガスケットのクリーン度が要求されるため、剥離処理としてシリコーン処理を行うことができないので、フッ素系樹脂等の特殊で高価なフィルムが必要となる。さらに、シート状物とガスケット基体からなる積層シートを作製した後所定形状に打ち抜いて用いるため、打ち抜きロスが生じる。その上、ドーム型等の形状を有するガスケットを作製することができず、四角形しか作れないため、断面形状を調整して圧縮面積を低下させることによって、ガスケットの低硬度化を図ることができない。そこで、特許文献２においては、素材自体の硬度を低下させることによって対応せざるを得ず、低硬度化の困難度が高い。このように、特許文献２に開示されたガスケット材は、被シール部の取り付け性はある程度改善されているが、その性能を維持しつつ、使用する素材低減及び製造工程の簡略化を実現するといった課題が依然として残っている。
【００１０】
また、特許文献１のパッキン材及び特許文献２のガスケットは、異種材料の打抜き品であり、各ガスケットを個別に製造しなければならず、搬送や組付けを自動化し難いため、自動化のし易い製品形態が望まれていた。
【００１１】
そこで、本発明は上述の問題を解決するためになされたものであり、（１）生産性の良い射出成形法で生産でき、型からの取り出し性も良好なガスケットを提供すること、（２）被シール部に施工する際の作業性の良いガスケットを提供すること、（３）ごく汎用で安価な材料を用い、できる限りロスを少なくし、低コストを実現したガスケットを提供すること、（４）ガスケットを柔らかい発泡体によって構成した場合であっても、射出成形による成形後の取り出し性がよいガスケットを提供すること、（５）ガスケットを被シール部に取り付け施工する際の合理的な施工方法を提供すること、及び（６）ガスケットの生産、搬送、及び組み付けを自動化できるガスケットを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明のガスケットは、樹脂フィルムと、前記樹脂フィルムの片面に融着して形成された弾性体と、を有するガスケットであって、前記弾性体の形状又は前記弾性体の外側の形状に沿って前記樹脂フィルムが切断されていることを特徴とする。
【００１３】
前記弾性体は、射出成形によって成型された熱可塑性エラストマーでなるようにすることが好ましい。なお、当該射出成形は、インサート射出成形であるようにしてもよい。インサート射出成形とは、フィルムの片面に樹脂が成形固着される成型法を言う。
【００１４】
前記樹脂フィルムにはオレフィン系の樹脂フィルム用い、また前記弾性体にはオレフィン系エラストマー又はスチレン系エラストマーを用いてもよい。
【００１５】
前記樹脂フィルムには、複数の穴が形成されていてもよい。
【００１６】
また、本発明のガスケットの製造方法は、ロール状又は枚葉の樹脂フィルムを連続的に射出金型に供給し、前記樹脂フィルムに弾性体を射出成形によって連続的に形成し、前記弾性体の形状又は前記弾性体の外側の形状に沿って前記樹脂フィルムを切断することを特徴としている。
【００１７】
前記弾性体は、熱可塑性エラストマーでなるようにするのが好ましい。
【００１８】
前記樹脂フィルムにはオレフィン系の樹脂フィルムを用い、また前記弾性体にはオレフィン系エラストマー又はスチレン系エラストマーを用いてもよい。
【００１９】
また、本発明のガスケットの施工方法は、樹脂フィルムと、前記樹脂フィルムの片面に融着して形成された弾性体と、を有するガスケットであって、前記弾性体の形状又は前記弾性体の外側の形状に沿って前記樹脂フィルムが切断されているガスケットの前記樹脂フィルム面の少なくとも前記弾性体に沿った全周部に接着剤を塗布し、被施工面に貼り付けることを特徴とする。
【００２０】
また、本発明のガスケットの施工方法は、ロール状又は枚葉の樹脂フィルムを連続的に射出金型に供給し、前記樹脂フィルムに弾性体を射出成形によって連続的に形成し、前記弾性体の形状又は前記弾性体の外側の形状に沿って前記樹脂フィルムを切断し、前記樹脂フィルム面の少なくとも前記弾性体に沿った全周部に接着剤を塗布し、被施工面に貼り付けることを特徴とする。
【００２１】
前記接着剤はオレフィン系の接着剤を用いてもよい。
【００２２】
前記接着剤はオレフィン系ウレタン反応性型接着剤を用いてもよい。
【００２３】
また、本発明のガスケットの施工方法は、樹脂フィルムと、前記樹脂フィルムの片面に融着して形成された弾性体と、を有するガスケットであって、前記弾性体の形状又は前記弾性体の外側の形状に沿って前記樹脂フィルムが切断されているガスケットの前記樹脂フィルムを被施工面に接触させ、加熱することを特徴とする。
【００２４】
また、本発明のガスケットの施工方法は、ロール状又は枚葉の樹脂フィルムを連続的に射出金型に供給し、前記樹脂フィルムに弾性体を射出成形によって連続的に形成し、前記弾性体の形状又は前記弾性体の外側の形状に沿って前記樹脂フィルムを切断し、前記樹脂フィルムを被工面に接触させ、加熱することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によると、樹脂フィルムを一体として備えたガスケットが提供されるので、施工時にガスケットの変形が無く、作業性も良いため施工コストを低く抑えることができる。
【００２６】
また、本発明によると、射出成形により樹脂フィルムを一体として備えたガスケットを生産でき、型からの脱型性も良好で極めて生産性が良いガスケットを提供することができる。
【００２７】
また、本発明によると、連続的に樹脂フィルムを供給し、連続的にガスケットを製造することができ、ラインの無人化運転を実現でき、極めて効率的である。
【００２８】
また、本発明によると、樹脂フィルムを一体として備えたガスケットの樹脂フィルム面を被シール部位に接着施工するので極めて良好なシール性を実現できる。
【００２９】
また、本発明には、樹脂フィルムにはオレフィン系フィルム等安価な樹脂フィルムを用いることができ、経済的で、且つ樹脂フィルムと弾性体ガスケットが同種樹脂である為、再溶融して利用してもよいし、更に廃棄後焼却しても有害ガスを発生しない。
【００３０】
また、本発明によると、樹脂フィルムが熱可塑性樹脂であることを利用し、熱融着による施工が可能であり、接着剤を使用しないで済み、生産性が高く且つ有機溶剤など発ガスの心配がないクリーンなガスケットを提供することができる。
【００３１】
また、本発明によると、樹脂フィルムに複数の穴が形成されているので、この穴を利用したガスケットの搬送が容易となり、ガスケットを被施工面に取り付ける際には、位置決めを確実に行うことができると共に、組み付けの自動化がし易くなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
まず、図１を参照する。図１には、本発明に係る本実施の形態のガスケットを製造する射出成形装置１００が示されている。
【００３３】
本実施の形態のガスケットの製造方法は、次のとおりである。まず、予め準備した熱可塑性樹脂フィルム３を、固定側金型１と可動側金型２とでなる金型内に載置する。続いてこの樹脂フィルム３の片面に、弾性体４の原料である弾性体の熱可塑性エラストマーを射出成形機１００によりに融着してインサート成形する。成形後、金型１及び２から樹脂フィルム３に弾性体４が形成された、樹脂フィルム一体型ガスケット２０を脱型する。なお、ここでは、射出成形された弾性体をガスケットという場合がある。
【００３４】
溶融した熱可塑性エラストマー樹脂によって樹脂フィルムが溶融するようにフィルム３に接する金型を比較的高温に設定しておくことにより、弾性体４とフィルム３は融着する。フィルム３として例えばポリプロピレンを用いる場合は、型温は４０℃程度以上が望ましく、熱可塑性エラストマーはシリンダー温度で１８０〜２３０℃が好ましい。
【００３５】
金型内に載置したフィルム３に対し、ガスケットは２個ないし４個又はそれ以上の複数取りが可能である。
【００３６】
また、射出成形によって弾性体４を成形する場合に、ウェルドラインが生じにくいようにガスベントなどのエアー抜きの工夫をすることが好ましい。
【００３７】
射出成形によって発泡体を成形するには、製品の肉厚により発泡に適した組成と発泡剤を選択する必要がある。一般的に、肉厚が１ｍｍ程度に薄くなる場合は、窒素系の発泡剤を使うのが良く、それより厚くなると炭酸ガス系の発泡剤を適用することができる。また、射出成形時の射出速度を遅くしたり、金型温度を低くしたりしてスキンの厚い発泡体を作ることができる。金型内に熱可塑性エラストマー樹脂を射出した後、型締め圧を低下させたり、射出後又は射出中に金型キャビティのクリアランスを広げたりすることは、発泡を促進する方法として好ましい。
【００３８】
ここで、図２を参照する。図２には、弾性体４のフィルムへの射出成形をロール巻きのフィルム３０に対して連続的に射出成形可能な連続射出成形装置１０１を用いて、連続したフィルム３上に弾性体４を連続的に形成するガスケット連続成形システムが示されている。この連続成形システムによれば、弾性体４を大量に生産することができる。さらに、その弾性体４を、図４に示すようにロール巻き３１にして収納することができる。図４のように連続したフィルム３上に弾性体４を連続的に形成したロール巻き３１は、弾性体４を高速で大量に連続成形でき、且つ搬送、保管にも非常に都合がよい。
【００３９】
図３−１及び図３−２には、それぞれ、ガスケット連続成形システムの連続射出成形装置１０１の射出部並びに金型１及び２の側面から見た図、上面から見た図が示されている。金型１及び２は、それぞれの四隅に配置された４つのスペーサ５を介して組み合わされている。このスペーサ５は、フィルム３の厚さとほぼ同じである。図２、図３−１及び図３−２に示す本実施形態のガスケット製造方法においては、フィルム３に対して一度に４個の弾性体４が射出成形により形成されるようにしている。なお、一度に形成する弾性体４の数は、金型１及び２の設計変更によって、適時変更することができる。
【００４０】
ここで、図５を参照する。図５には、図２に示すガスケット連続成形システムにフィルム切断装置１０２を設けた例である。図５に示すように、ロール巻きのフィルム３０に弾性体４を連続形成した後、フィルム３を巻き取らずに、フィルム切断装置１０２によって所定の寸法に切断してもよい。この場合、連続フィルムの巻きしわを防止することができる。
【００４１】
また、ロール巻きの樹脂フィルム３０を予め所定の寸法に切断しておき、切断された各フィルムを次々に連続射出成形機１０１に供給し、各フィルムに弾性体４をインサート成形により次々と形成することにより、枚葉式のガスケット連続形成システムを実現することができる。
【００４２】
これらロール状の樹脂フィルム３０や枚葉フィルムを用いたガスケット連続形成システムによって、極めて高い生産性でガスケットを製造することが可能となる。
【００４３】
次に、樹脂フィルム３の種類について説明する。本実施の形態で使用するフィルムは熱可塑性樹脂からなるもので、ポリオレフィン系、ポリスチレン系、ポリエステル系、ポリアミド系、熱可塑性エラストマー系、ポリカーボネート系、ポリイミド系などが例示でき、用いるガスケット原料との相性で選択する。射出成形時のフィルムの変形を防止するためには、フィルム３の融点又は軟化点は、１００℃以上であることが好ましい。
【００４４】
フィルム３と弾性体４の付着力はフィルムの種類と熱可塑性エラストマーの相性、射出条件を適切に選べば制御することができる。例えば、弾性体４の原料がオレフィン系エラストマー又はスチレン系エラストマーの場合は、フィルム３にはオレフィン系フィルムを選定するのが良い。特に融点が１００℃以上の樹脂としてポリプロピレン系、ポリエチレン系やポリメチルペンテン系を選定すると、射出成形での条件も広い範囲で適切な付着力を制御することができる。
【００４５】
樹脂フィルム３の厚みは、その剛性と作業性、コストを含めて適時選択すればよく、５０〜２００μm程度が最も好ましい。
【００４６】
樹脂フィルム３の融着性と剛性を制御するため、樹脂フィルム３には2層以上からなるものを用いてもよく、樹脂フィルム３の表面にコーティングなど剥離力調整の処理をしてもよいが、これらの条件は必須ではない。また、樹脂フィルム３の表面にコロナ放電処理や紫外線照射処理等の表面処理を施してもよい。
【００４７】
次に、弾性体４の原料である熱可塑性エラストマーの種類について説明する。本実施の形態においては、熱可塑性エラストマーとして、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、エステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、フッ素ゴム系エラストマーを用いるようにした。これらの熱可塑性エラストマーの中でも、水分の低透過性、耐酸性・耐アルカリ性、液体の透過性の低いことなどにより、オレフィン系エラストマーとスチレン系エラストマーが好ましい。
【００４８】
オレフィン系熱可塑性エラストマーは透湿性が低く、分子中の大部分がオレフィン系炭化水素から成る樹脂で、オレフィン系共重合ゴムと結晶性オレフィン系プラスチックの混練反応によって得られるものや、オレフィン系モノマーの合成反応で得られるものが例示できる。オレフィン系共重合ゴムとしては、エチレンとα-オレフィンとして例えばプロピレンの共重合体や、それに非共役ジエン成分を共重合したものが好適に使用される。結晶性オレフィンプラスチックとしては、プロピレンなどのα-オレフィンの重合体又は/及び共重合体が用いられる。混練反応は架橋剤や架橋助剤の存在下で行うことも出来る。オレフィン系熱オレフィン系熱可塑性エラストマーは透湿性が低く、復元性に優れており、また射出成形による成形性がよく、弾性体４の材料として好適である。
【００４９】
スチレン系熱可塑性エラストマーは、水素添加したスチレン-ブタジエン共重合体やスチレン−イソプレン共重合体とオレフィン系樹脂等から混練し、又は混練反応して得られた樹脂である。スチレン-ブタジエンまたはスチレン−イソプレン共重合体は、いわゆるＳＢＳまたはＳＩＳブロック共重合体として市販されているものが例示できる。
【００５０】
オレフィン系熱可塑性エラストマーは、高温時の復元性に優れており、スチレン系熱可塑性エラストマーは、室温近辺の復元性に優れているのでこれらを組合せて用いても良い。
【００５１】
本発明に用いるエラストマー材料が発ガス分の多い材料の場合には、ベーキング工程（高温にて熱処理する工程）を設け、発ガス分を飛散しておけばよい。このベーキング工程は、原料の段階で行ってもよいし、弾性体４を成形した後に行ってもよい。なお、ベーキング工程は、真空状態を併用して行っても構わない。
【００５２】
次に、本実施の形態における本発明のガスケットの施工について説明する。得られた樹脂フィルムを備えたガスケットを被シール部位に施工するには、ガスケットを樹脂フィルム毎に切断し（打ち抜き、加工し）、樹脂フィルム面に接着剤を塗布し貼り付ける。
【００５３】
図６−１〜図６−４を参照する。これらの図６−１〜図６−４には、本実施の形態における本発明のガスケットの形成に係る樹脂フィルムの切断処理が示されている。本実施の形態においては、弾性体４の形状に沿って樹脂フィルム３が切断される（打ち抜かれる、加工される）。なお、ここでは、弾性体４の形状に沿って樹脂フィルム３を切断することは、弾性体４の形状と寸分違わず樹脂フィルム３を切断する場合だけではなく、弾性体４の形状に一定のマージンを加えて樹脂フィルム３を切断する場合も含む。また、樹脂フィルム３の切断には、金型による打ち抜き、ナイフ又は鋏による切断、ウオータージェットによる切断その他樹脂フィルムを切断する方法が含まれる。図６−１は、樹脂フィルム４に弾性体４が形成されている状態を示す。ここで、弾性体４の形状に沿って樹脂フィルム３を切断し（打ち抜き、加工し）、図６−２に示すとおり、不要な樹脂フィルム３を切り離し、図６−３に示すとおり樹脂フィルム３と弾性体４が一体化されたガスケット２０が完成する。なお、図６−４は、図６−３におけるｘ−ｘ'部の断面図である。
【００５４】
次に、ガスケット２０を被施工面に固定する。図７を参照する。図７に示すように、本発明のガスケット２０の樹脂フィルム３の面の少なくとも弾性体４に沿った全周部に接着剤を塗布し、被施工面（被シール部）２００に接触させ、固着させる。この被施工面は、例えば、ＨＤＤの蓋の内面部である。本発明のガスケット２０は、樹脂フィルム３の部分であって弾性体４に沿った全周部と被施工面とが接着剤を介して接触しているので、シール性がきわめて良好である。
【００５５】
接着剤の種類は、樹脂フィルム３の種類に応じて選択するが、樹脂フィルム３としてオレフィン系フィルムを用いる場合、オレフィン系接着剤を用いるのが好ましい。そのような例としては、ポリプロピレンやポリエチレン、ポリ酢酸ビニルに無水マレイン酸などの酸変性や、エポキシ変性、水酸基変性など極性基変性した樹脂が好ましい。オレフィン系接着剤の中では、水添ブタジエンや水添イソプレン系ポリオールのようなオレフィン系ポリオールをジイソシアナートで高分子量化したオレフィン系ウレタン接着剤、更にオレフィン系ポリオールをジイソシアナートでオリゴマー化し末端イソシアナートにし水分で硬化させるオレフィン系ウレタン反応性接着剤を用いるのも好ましい。また、シアノアクリレート系の反応性接着剤も用いることができる。中でもオレフィン系ウレタン反応性接着剤のような反応性接着剤が無溶剤タイプとしては好ましい。オレフィン系フィルムは本質的に接着性が悪いが、例えば、本発明のガスケットをＨＤＤの蓋や燃料電池に用いる場合は、接着後はビス等で固定する為、接着力は高い必要は無い。ガスケットに樹脂フィルムがしっかりと付着していて、且つ接着力が適度である方が使用後剥がしやすいので好ましい。
【００５６】
なお、樹脂フィルム３と被施工面（被シール部）との接着には、接着剤の代わりに、被施工面への熱による融着を用いることが好ましい。これは、樹脂フィルム３が熱可塑性樹脂であることを利用し、樹脂フィルム３と被施工面とを接着するものである。融着法によって接着するためには、被シール部を加熱しておくか、又は本発明のガスケット２０の樹脂フィルム３の表面を加熱するようにしても良い。この融着法によれば、あえて接着剤を用いないで済み、簡便であり、発ガスの心配のないクリーンなガスケット２０を提供することができる。
【００５７】
上述のとおり、本実施形態における本発明のガスケットによると、樹脂フィルムを一体として備えたガスケットが提供されるので、施工時にガスケットの変形が無く、作業性も良いため施工コストを低く抑えることができる。また、本実施形態における本発明のガスケットによると、射出成形により樹脂フィルムを一体として備えたガスケットを生産でき、型からの脱型性も良好で極めて生産性が良いガスケットを提供することができる。また、本発明のガスケットは、フィルムを備えていることにより、取り扱い易さが向上すると共に、ロール巻に収納したり、所定の寸法に裁断することが可能となる。また、樹脂フィルムに複数の穴が形成されている場合、ガスケットの搬送や被施工面への組み付けの自動化をし易くすることができる。
【００５８】
本実施形態における本発明のガスケットの製造方法によると、連続的に樹脂フィルムを供給し、連続的にガスケットを製造することができ、ラインの無人化運転を実現でき、極めて効率的である。さらに、搬送及び組み付けの自動化ができる点でも、極めて効率的である。また、本実施形態における本発明の施工方法によると、樹脂フィルムを一体として備えたガスケットの樹脂フィルム面を被シール部位に接着施工するので極めて良好なシール性を実現できる。また、本発明には、樹脂フィルムにはオレフィン系フィルム等安価な樹脂フィルムを用いることができ、経済的で、且つ樹脂フィルムと弾性体ガスケットが同種樹脂である為、再溶融して利用してもよいし、更に廃棄後焼却しても有害ガスを発生しない。さらに、本発明の施工方法によると、樹脂フィルムが熱可塑性樹脂であることを利用し、熱融着による施工が可能であり、接着剤を使用しないで済み、生産性が高く且つ有機溶剤など発ガスの心配がないクリーンなガスケットを提供することができる。
【００５９】
さらに、本発明によるガスケットは、被施工面、例えばＨＤＤ用カバーのボルト穴に相当する樹脂フィルムの位置に穴をあけ、その穴を利用して組付けを自動化することが可能である。樹脂フィルムの穴開けは、射出金型に打抜き型を設けることで、樹脂フィルムの穴開けと、樹脂フィルムへの弾性体の成形とを射出成形時に同時に行うことができる。これにより、ガスケットの組付け工程は非常に合理化され、ガスケットの施工位置のばらつきもなくなる。なお、樹脂フィルムに穴を開ける位置は、必ずしもボルト位置だけでなく、フィルター穴などを利用することもできる。このような穴開け工程は、樹脂フィルムの切断工程で行っても良い。また、適用できる製品はＨＤＤ用のガスケットだけでなく、燃料電池や携帯電話なども含まれることは当然である。
【００６０】
また、本発明によるガスケットは、射出成形で連続ロール巻の形状で得るか、所定長さの短冊形状で得ることができる。次にガスケットは、洗浄工程や接着工程など次工程に運ばれるが、樹脂フィルムに弾性体が成形されて一体化されているため、ロール製品の巻き出し搬送や、短冊状製品では真空で吸着して搬送することも容易であるなど、ガスケット製品の搬送の自動化がし易い。
【００６１】
さらに、本発明によるガスケットは、樹脂フィルムに弾性体が成形されて一体化されているため、接着工程で接着剤を塗工する時や熱融着時に、樹脂フィルム面を真空で吸着する等ガスケットを固定し易いので、位置決めが正確且つ容易となり、その後のＨＤＤカバーの自動組付けが行い易い。
【００６２】
以下に、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に示す実施例は本発明を好適に説明する例示に過ぎず、なんら本発明を限定するものではない。
【実施例１】
【００６３】
本実施例においては、本発明のガスケットを製造する例について説明する。
図８を参照する。図８には、本実施例で用いた金型の断面構成が示されている。金型１及び２は、それぞれの四隅に配置された４つのスペーサ５を介して組み合わされている。このスペーサ５は、フィルムの厚さとほぼ同じである。符号６で示すのは、キャビティである。７は空隙であり、空隙７は樹脂フィルム挿入口の役割を果たす。キャビティ６は弾性体４の射出部である。本発明によるガスケット２０は、樹脂フィルム３と、弾性体４とから構成されている。
【００６４】
図２に示す連続射出成形システムの金型に図８に示すものを用い、ＰＰフィルムを間欠的に挿入し弾性体４を射出成形した。成形は極めて短時間サイクルで連続的に行えた。本実施例で用いた樹脂はオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）１０ｇ／１０分）で、２００℃のシリンダー設定温度にて、固定側と可動側金型を型締めした金型に射出成形した（射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：４０℃）。金型から成形品を取り出したところ、脱型しやすく、熱可塑性エラストマーがＰＰフィルムに融着した状態で一体になった成形状態良好なガスケット成形品を作製できた。成形された樹脂フィルム３を備えたガスケット２０はそのままロール状に巻きとることも出来るし、図５に示すようにフィルム切断装置で所定の長さで切断することも出来る。
【００６５】
次に、得られた樹脂フィルム３を備えたガスケット２０を被シール部位に施工するには、ガスケットを樹脂フィルム毎に切断し（打ち抜き）、樹脂フィルム面に接着剤を塗布し貼り付ける。
【００６６】
図９−１〜図９−４を参照する。これらの図９−１〜図９−４には、本実施例における本発明のガスケットの形成に係る樹脂フィルムの切断処理が示されている。本実施例においては、弾性体４の外側の形状に沿って樹脂フィルム３が切断される。なお、ここでは、弾性体４の外側の形状に沿って樹脂フィルム３を切断することは、弾性体４の外側の形状と寸分違わず樹脂フィルム３を切断する場合だけではなく、弾性体４の外側の形状に一定のマージンを加えて樹脂フィルム３を切断する場合も含む。また、樹脂フィルム３の切断には、金型による打ち抜き、ナイフ又は鋏による切断、ウオータージェットによる切断その他樹脂フィルムを切断する方法が含まれる。図９−１は、樹脂フィルム４に弾性体４が形成されている状態を示す。ここで、弾性体４の外側の形状に沿って樹脂フィルム３を切断し（打ち抜き、加工し）、図９−２に示すとおり、不要な樹脂フィルム３を切り離し、図９−３に示すとおりフィルム３と弾性体４とが一体化されたガスケット２０が完成する。なお、図９−４は、図９−３におけるｘ−ｘ'部の断面図である。
【００６７】
次に、ガスケットを被施工面に固定する。図１０を参照する。図１０に示すように、本発明のガスケット２０の樹脂フィルム３の面の少なくとも弾性体４に沿った全周部に接着剤を塗布し、被施工面（被シール部）２００に接触させ、固着させる。この被施工面は、本実施例においては、ＨＤＤの蓋の内面部である。本発明のガスケット２０は、樹脂フィルム３の面の少なくとも弾性体４に沿った全周部の部分と被施工面とが接着剤を介して接触しているので、シール性がきわめて良好であった。
【００６８】
また、本実施例においては、弾性体４の外側の形状に沿って樹脂フィルム３を切断し、フィルム３と弾性体４が一体化されたガスケットを用いた。このことにより、樹脂フィルムのロスを少なくすることができ、またＨＤＤの内部音が外部に漏れにくくなり、防音効果が得られた。
【実施例２】
【００６９】
本実施例においては、発泡ガスケットの製造工程について説明する。
【００７０】
熱分解してガスを発生する熱分解型発泡剤を熱可塑性エラストマーに配合することで発泡体を製造することができる。このような発泡剤としては、具体的には、アゾジカーボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジエチルアゾカルボキレート、アゾジカルボン酸バリウム、４，４ーオキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、３，３ージスルホンヒドラシドフェニルスルホン酸、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、トリヒドラジノトリアジンなどの有機発泡剤、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウムなどの無機発泡剤等が挙げられる。特に有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメテトラミン、トリヒドラジノトリアジンが好ましく、無機発泡剤としては、炭酸水素ナトリウムが好ましい。また、炭酸水素ナトリウムとクエン酸や、クエン酸モノナトリウム及び炭酸水素ナトリウムとクエン酸モノナトリウムおよびグリセリン脂肪酸エステルを混合させて用いてもよい。これらの発泡剤は、単独または複数の組合せ、またいわゆる分解助剤を併用して用いることができる。
【００７１】
本発明においては、熱分解型発泡剤による発泡に代えて、揮発性溶剤としてブタン類、ペンタン類や水等によって樹脂を発泡させることもできる。また、ガスそのものを発泡樹脂基材に分散あるいは含浸させることもでき、この場合、二酸化炭素ガスや窒素ガスが発泡剤として挙げられる。
【００７２】
炭酸水素ナトリウムと酸の反応で発生する炭酸ガスや、イソシアナート化合物と水により発生する炭酸ガスを利用することも出来る。硫酸カルシウム、水酸化アルミニウムなどの含水塩の高温での水分を発泡剤として利用する方法もある。
【００７３】
炭酸ガスを用いること、あるいは反応や分解して炭酸ガスを放出するような発泡剤は厚めのスキンを形成しやすい傾向があり、窒素系発泡剤はスキンが形成しにくい傾向があり、製品肉厚や求める発泡倍率、組成に応じて使い分けることが出来る。
【００７４】
本実施例においては、ＴＰＯ：オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）１０ｇ／１０分）に無機系発泡剤を４重量部を混練りしたマスターバッチを作製し、これを２００℃のシリンダー設定温度で、金型にＰＰフィルムを挿入し、固定側と可動側金型を型締めした金型に射出発泡成形した（射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：４０℃）。金型から発泡成形品を取り出した所、脱型しやすく、ＰＰフィルムに融着した状態で一体になった成形状態良好な発泡ガスケット成形品（発泡倍率：１．５倍）を作製した。
【実施例３】
【００７５】
本実施例においては、ＨＤＤ用蓋に本発明のガスケットを施工する工程について説明する。
【００７６】
上述の実施形態、実施例１又は実施例２で作製したフィルム一体ガスケットをガスケット形状にトムソン刃で打抜き、製品のフィルム面にオレフィン系ウレタン反応性接着剤を塗布し、この接着剤塗布面をＨＤＤ用蓋の内側面に接着固定した。このガスケットは空気中の水分で反応固化し、無溶剤タイプのためクリーン度も高く、シール性もきわめて良好であった。
【実施例４】
【００７７】
本実施例においては、上述の実施形態、実施例１又は実施例２で作製したフィルム一体ガスケットをガスケット固定治具にセットした後、ＰＰフィルムをＨＤＤ用蓋の表面部を電熱器で過熱した後、固定治具に固定されているガスケットを加熱されたＨＤＤの蓋に接触させ、熱融着で固定した。得られたガスケットを装着したＨＤＤ用蓋のシール性は良好であった。
【実施例５】
【００７８】
本実施例においては、実施例１で製造した樹脂フィルム３を備えたガスケット２０における対角の角部に、穴４０を設けたガスケット２０Ａを得た。図１１及び図１２は、ガスケット２０Ａを示すそれぞれ斜視図及び平面図である。なお、樹脂フィルム３の穴開けは、射出金型に打抜き型を設けることで、樹脂フィルム３の穴開けと、樹脂フィルム３への弾性体４の成形とを射出成形時に同時に行った。
【００７９】
図１３は、ガスケット２０ＡにＨＤＤ用の蓋部材５０を組み付ける状態を示す概略斜視図である。ガスケット２０Ａに蓋部材５０を組み付けるには、蓋部材５０を固定する治具（図示しない）の四隅にボルトに相当するピン（図示しない）を立てた。次に、治具のピンに対し、蓋部材５０の穴５１を合わせてセットし、さらに、ガスケット２０Ａの樹脂フィルム３面にホットメルト接着剤を塗布した状態のガスケット２０Ａをセットし、蓋部材５０にガスケット２０Ａを組み付けた。蓋部材５０への組み付けは、樹脂フィルム３の穴４０が位置合わせの役目を果たし、正確に位置決めができ、狂いはなかった。また、作業性が良いため、極めて生産性が高かった。
【００８０】
なお、樹脂フィルム３の穴４０及び蓋部材５０の穴５１は、それぞれ４個設けたが、６個又はそれ以上設けることも可能である。また、穴４０、５１を設ける位置、形状、大きさも、適宜変更することができる。
例えば、図１４に示すように、ガスケット２０Ｂでは、樹脂フィルム３が、弾性体４の四隅の外角部にも設けられており、外角部の樹脂フィルム３に穴４０が開けられている。このガスケット２０Ｂを蓋部材５０に組み付ける場合も上述と同様に、樹脂フィルム３の穴４０が位置合わせの役目を果たし、正確に位置決めを行うことができ、作業性が良好である。なお、図１４では、樹脂フィルム３が弾性体４の内周には設けられていないが、樹脂フィルム３が弾性体４の内周に設けられていても良い。
【００８１】
上述の実施形態、実施例１〜５においては、ＨＤＤの蓋に本発明のガスケットを施工する例について説明したが、本発明のガスケット及びその施工方法は、これに限定されるわけではなく、ランプのパッキン、自動車用ランプ類のパッキン、携帯電話の表示部のガスケット、パソコンや携帯電話の液晶表示分のガスケット、燃料電池のガスケットその他シール目的に用いるガスケットとして用いることができる。また、本発明のガスケット及びその施工方法は、自動車のエアコンのダンパーにも用いることができる。
【産業上の利用可能性】
【００８２】
以上詳述したとおり、本発明のガスケット、その製造方法及びおの施工方法は、（１）生産性の良い射出成形法で生産でき、型からの取り出し性も良好なガスケットを提供することができ、（２）被シール部に施工する際の作業性の良いガスケットを提供することができ、（３）ごく汎用で安価な材料を用い、できる限りロスを少なくし、低コストを実現したガスケットを提供することができ、（４）ガスケットを柔らかい発泡体によって構成した場合であっても、射出成形による成形後の取り出し性がよいガスケットを提供することができ、また（５）ガスケットを被シール部に取り付け施工する際の合理的な施工方法を提供すること、及び（６）ガスケットの生産、搬送、及び組み付けを自動化できるガスケットを提供することができ、ガスケットに関連する産業において非常に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】本発明のガスケットを製造する射出成形装置１００の一実施形態を示す図である。
【図２】本発明のガスケットの製造方法の一実施形態を示す図である。
【図３−１】本発明のガスケットの製造方法の一実施形態を示す図である。
【図３−２】本発明のガスケットの製造方法の一実施形態を示す図である。
【図４】本発明のガスケットの製造方法によって得られたガスケットのロール巻きを示す図である。
【図５】本発明のガスケットの製造方法の一実施形態を示す図である。
【図６−１】本発明のガスケットの製造に係る樹脂フィルムの打ち抜き処理の様子を示した図である。
【図６−２】本発明のガスケットの製造に係る樹脂フィルムの打ち抜き処理の様子を示した図である。
【図６−３】本発明のガスケットの製造に係る樹脂フィルムの打ち抜き処理の様子を示した図である。
【図６−４】本発明のガスケットの製造に係る樹脂フィルムの打ち抜き処理の様子を示した図である。
【図７】本発明のガスケットのＨＤＤの蓋への施工の様子を示した図である。
【図８】本発明のガスケットの製造方法の一実施例における金型の断面図である。
【図９−１】本発明のガスケットの製造に係る一実施例の樹脂フィルムの打ち抜き処理の様子を示した図である。
【図９−２】本発明のガスケットの製造に係る一実施例の樹脂フィルムの打ち抜き処理の様子を示した図である。
【図９−３】本発明のガスケットの製造に係る一実施例の樹脂フィルムの打ち抜き処理の様子を示した図である。
【図９−４】本発明のガスケットの製造に係る一実施例の樹脂フィルムの打ち抜き処理の様子を示した図である。
【図１０】本発明のガスケットのＨＤＤの蓋への施工の一実施例の様子を示した図である。
【図１１】本発明の穴を設けたガスケットを示す斜視図である。
【図１２】本発明の穴を設けたガスケットを示す平面図である。
【図１３】ガスケットにＨＤＤ用の蓋部材を組み付ける状態を示す概略斜視図である。
【図１４】本発明の穴を設けたガスケットを示す平面図である。
【符号の説明】
【００８４】
１  固定側金型
２  可動側金型
３  樹脂フィルム
４  弾性体
５  スペーサ
６  キャビティ
７  空隙
２０、２０Ａ、２０Ｂ  ガスケット
３０  ロール巻きの樹脂フィルム
３１  ロール巻き
４０、５１  穴
５０  蓋部材
１００  射出成形機
１０１  連続射出成形装置
１０２  フィルム切断装置
２００  ＨＤＤの蓋
【図１】
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【図２】
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【図３−１】
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【図３−２】
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【図４】
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【図５】
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【図６−１】
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【図６−２】
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【図６−３】
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【図６−４】
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【図７】
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【図８】
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【図９−１】
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【図９−２】
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【図９−３】
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【図９−４】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
2006177551.tif 000021
【図１３】
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【図１４】
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