(57)【要約】【課題】  摺動性、耐熱性、耐表面傷付き性、シャーリング等による切断端部の剥離が少なく、耐薬品性が良好で、機械用部材、自動車部品等として好適に使用できる、熱可塑性樹脂と金属との金属積層体を提供すること。【解決手段】  金属体の少なくとも一つの面に、金属接触層と表層とが順次積層された金属積層体において、金属接触層が、（Ａ）熱可塑性ポリイミド樹脂と（Ｂ）充填材５〜５０質量％との組合わせを含む樹脂組成物からなり、表層が、（Ｃ）ポリアリールケトン樹脂５０〜１００質量％と（Ｂ）充填材５０〜０質量％との組合わせを含む樹脂組成物からなる金属積層体である。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属体の少なくとも一つの面に、金属接触層と表層とが順次積層されてなる金属積層体において、金属接触層が、（Ａ）熱可塑性ポリイミド樹脂を含む樹脂成分５０〜９５質量％と、（Ｂ）充填材５〜５０質量％との組合わせを含む樹脂組成物からなり、表層が、（Ｃ）ポリアリールケトン樹脂５０〜１００質量％と（Ｂ）充填材５０〜０質量％との組合わせを含む樹脂組成物からなることを特徴とする金属積層体。
【請求項２】
金属体の厚さが０．０１〜５０ｍｍ、金属接触層の厚さが３〜８００μｍ、表層の厚さが３〜１０００μｍである請求項１記載の金属積層体。
【請求項３】
（Ａ）成分の熱可塑性ポリイミド樹脂が下記構造式（１）で表される繰り返し単位を有するポリエーテルイミド樹脂又は下記構造式（２）で表される繰り返し単位を有するポリエーテルイミド樹脂を主成分とするものであり、（Ｃ）成分のポリアリールケトン樹脂が下記構造式（３）で表される繰り返し単位を有する結晶性ポリエーテルエーテルケトン樹脂を主成分とするものである請求項１又は２記載の金属積層体。
【化１】
2006103237.tif 000008
【請求項４】
（Ｂ）成分の充填材が無機系充填材である請求項１乃至３のいずれか１項記載の金属積層体。
【請求項５】
（Ｂ）成分の充填材が板状である請求項４記載の金属積層体。
【請求項６】
（Ｂ）成分の充填材の平均粒子径が０．０１〜２００μｍの範囲にある請求項１乃至５のいずれか１項記載の金属積層体。
【請求項７】
（Ｂ）成分の充填材がマイカである請求項５又は６記載の金属積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摺動性、耐熱性、耐表面傷付き性、シャーリング等による切断端部の剥離が少なく、耐薬品性が良好で、機械用部材、自動車部品等として好適に使用できる、熱可塑性樹脂と金属との金属積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂の中でも、ポリエーテルエーテルケトン樹脂やポリエーテルケトン樹脂などのポリアリールケトン樹脂は、耐熱性、難燃性、耐薬品性などに優れているため、航空機部品、自動車部品、機械部品、電気・電子部品を中心に多く採用されている。しかしながら、ポリアリールケトン樹脂は、単独では金属と接着しにくいので、金属への積層が困難であった。そこで、銅箔やアルミニウム箔への積層が必要な電子回路板基材において、融点が高い結晶性樹脂としての耐熱性を生かすために、ポリアリールケトン樹脂と、金属との接着が良好なポリエーテルイミド樹脂との混合物が注目されてきた。
例えば、この混合物は銅箔と良好な接着性を示し、回路板基材に有用であることが開示されている（例えば、特許文献１参照）。さらに、この混合物を用いた、プリント配線基板や金属体との金属積層体及びその製造方法や熱融着性絶縁シートが開示されている（例えば、特許文献２、特許文献３及び特許文献４参照）。
しかし、ポリアリールエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂との混合物は、耐摩耗性、耐アルカリ性などの耐薬品性、摺動性に限界があるため、機械部品、自動車部品などの分野では必ずしも充分ではなく、用途に限界があった。
【０００３】
さらに、比較的薄く変形容易な銅箔に、ポリアリールケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂との混合物を介在させてポリアリールケトン樹脂を積層して得た金属積層体においては、銅箔とポリアリールケトン樹脂層との接着は良好であり、また、カッターナイフを用いた切断加工が容易である。これに対して、厚さ０．４ｍｍのステンレス鋼板などの比較的硬い金属板に、ポリアリールケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂との混合物を介在させてポリアリールケトン樹脂を積層して得た金属積層体においては、金属板と樹脂層との接着は良好であるがカッターナイフでは切断できないので、シャーリングなどの方法で切断すると端部に剥離が生じやすく実用上問題となるケースがあった。
そこで、鋼板やステンレス鋼板など硬い金属板の表面に、樹脂成分としてポリアリールエーテルケトン樹脂層を積層した金属積層体において、シャーリングなどの切断加工における端部の剥離が少ない金属積層体が望まれていた。
【０００４】
【特許文献１】特開昭５９−１１５３５３号公報
【特許文献２】特開２００２−２１２３１４号公報
【特許文献３】特許第３５１４６６７号公報
【特許文献４】特開２００２−１４４４３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、機械部品、自動車部品等として好適で、特に金属体と熱可塑性樹脂層との接着に優れ、シャーリング等の切断加工における切断端部の剥離が少なく、耐熱性、耐薬品性が良好な熱可塑性樹脂と金属との金属積層体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、種々鋭意検討を重ねた結果、金属体の少なくとも一つの面に、（Ａ）熱可塑性ポリイミド樹脂と（Ｂ）充填材を、それぞれ特定の割合で含む金属接触層と、（Ｃ）ポリアリールケトン樹脂と（Ｂ）充填材を、それぞれ特定の割合で含む表層とを順次積層した金属積層体が、上記課題を解決し得ることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、以下の金属積層体を提供するものである。
１．金属体の少なくとも一つの面に、金属接触層と表層とが順次積層された金属積層体において、金属接触層が、（Ａ）熱可塑性ポリイミド樹脂を含む樹脂成分５０〜９５質量％と（Ｂ）充填材５〜５０質量％との組合わせを含む樹脂組成物からなり、表層が、（Ｃ）ポリアリールケトン樹脂５０〜１００質量％と（Ｂ）充填材５０〜０質量％との組合わせを含む樹脂組成物からなることを特徴とする金属積層体。
２．金属体の厚さが０．０１〜５０ｍｍ、金属接触層の厚さが３〜８００μｍ、表層の厚さが３〜１０００μｍである上記１記載の金属積層体。
３．（Ａ）成分の熱可塑性ポリイミド樹脂が下記構造式（１）で表される繰り返し単位を有するポリエーテルイミド樹脂又は下記構造式（２）で表される繰り返し単位を有するポリエーテルイミド樹脂を主成分とするものであり、（Ｃ）成分のポリアリールケトン樹脂が下記構造式（３）で表される繰り返し単位を有する結晶性ポリエーテルエーテルケトン樹脂を主成分とするものである上記１又は２記載の金属積層体。
【０００７】
【化１】
2006103237.tif 000002
【０００８】
４．（Ｂ）成分の充填材が無機系充填材である上記１乃至３のいずれか１項記載の金属積層体。
５．（Ｂ）成分の充填材が板状である上記４記載の金属積層体。
６．（Ｂ）成分の充填材の平均粒子径が０．０１〜２００μｍの範囲にある上記１乃至５のいずれか１項記載の金属積層体。
７．（Ｂ）成分の充填材がマイカである上記５又は６記載の金属積層体。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、金属との接着に優れ、耐熱性、耐溶剤性、耐表面傷付き性、滑り性、摺動性が良好で、機械用部材、自動車部品等として好適に使用できる熱可塑性樹脂と金属との金属積層体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の金属積層体は、熱可塑性樹脂と金属との積層体であり、金属体の少なくとも一つの面に、金属接触層と表層とが順次積層された積層体である。
本発明に使用する金属体としては、鉄、クロム、ニッケル、亜鉛、アルミニウム、アルミニウム合金、マグネシウム、マグネシウム合金、チタン、チタン合金、銅、銀、金、黄銅、真鍮、青銅、ステンレス鋼、炭素鋼、超合金（例として、ＮＣＦ８００、ＮＣＦ６００）などが挙げられる。また、鉄や炭素鋼に亜鉛、錫、クロム、ニッケル、亜鉛とアルミニウムなどのメッキを施したものも使用することができる。これらのうちで、剛性が高く、安価であるという観点から、好ましくは、鉄、炭素鋼、ステンレス鋼、亜鉛メッキを施した炭素鋼、亜鉛−アルミニウムメッキを施した炭素鋼である。さらに、錆を生じにくいという観点から、より好ましくはステンレス鋼である。ステンレス鋼としては、種々の合金組成のものがあり、例えば、ＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０１Ｌ、ＳＵＳ３０２、ＳＵＳ３０２Ｂ、ＳＵＳ３０３、ＳＵＳ３０３Ｓｅ、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３０４Ｌ、ＳＵＳ３０４Ｊ１、ＳＵＳ３０４Ｊ２、ＳＵＳ３０５、ＳＵＳ３０９Ｓ、ＳＵＳ３１０Ｓ、ＳＵＳ３１６、ＳＵＳ３１６Ｌ、ＳＵＳ３１７、ＳＵＳ３２１、ＳＵＳ３２９Ｊ１、ＳＵＳ３２９Ｊ３Ｌ、ＳＵＳ３２９Ｊ４Ｌ、ＳＵＳ３４７、ＳＵＳ４０３、ＳＵＳ４０５、ＳＵＳ４１０、ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ４３４、ＳＵＳ４３６Ｌ、ＳＵＳ４３６Ｊ１Ｌ、ＳＵＳ４４４、ＳＵＳ４４７Ｊ１、ＳＵＳ３０４ｃｕｌ、ＳＵＳＸＭ７、ＳＵＳＸＭ２７、ＳＵＳＸＭ１５Ｊ１、ＳＵＳ６３０、ＳＵＳ６３１、ＳＵＨ４０９、ＳＵＨ２１及びＳＵＨ４０９Ｌなどが挙げられる。さらに、これらのステンレス鋼に圧延や熱処理を加えたものなども使用することができる。
【００１１】
金属体の形状は特に限定されないが、例えば、平面体、曲面体、波板体、筒体、管体などが挙げられる。これらのうち、加工が容易なのは平面体であり、平面体としては、例えば、枚葉体、連続した帯状体（コイル）などが挙げられる。金属体の厚さは、加工の容易さから、通常０．０１〜５０ｍｍ程度、好ましくは、０．０５〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜２ｍｍである。
金属体の表面仕上げは種々の方法により行うことができ、処理された表面としては、例えば、圧延、熱処理、酸洗などの処理を施された表面（例えば、ＪＩＳＧ０２０３−２０００、ＪＩＳＧ４３０５−１９９９、ＡＩＳＩ規格等に規定されるＮｏ．１、Ｎｏ．２Ｄ、Ｎｏ．２Ｂ）、さらに研磨された表面（例えば、上記規格等に規定されるＮｏ．３、Ｎｏ．４、＃２４０、＃３２０、＃４００）、冷間圧延と光輝処理を施された表面（例えば、上記規格等に規定されるＢＡ）、研磨を施された表面（例えば、上記規格等に規定される、ヘアラインを意味するＨＬ、無方向ヘアライン研磨仕上げを意味するバイブレーションであるＮｏ．７、鏡面仕上げであるＮｏ．８）などが挙げられる。また、他の表面処理法としては、ブラスト法によるショットブラスト（銀白色ダル調仕上げ）やビーズブラスト（銀白色ダル調仕上げ）、ブラスト法による梨地肌仕上げ、ブライト仕上げ、化学発色、エンボス、エッチング、下地とは異なる金属によるメッキ仕上げ（例えば、金、銀、銅、アルミニウム、クロム等によるメッキ）などが挙げられる。
【００１２】
これらのうちで、さらに、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４に規定される表面粗さパラメータの十点平均粗さ（Ｒｚ）が０．０１〜８０μｍの範囲のものが好ましく、さらに好ましくは０．４〜２０μｍのものである。Ｒｚが０．０１μｍ以上であると、熱可塑性樹脂と充填材とを含む金属接触層との接着が良好となり、Ｒｚが８０μｍ以下であると、表層の凹凸に対する影響が小さい。
また、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４に規定される表面粗さパラメータの最大高さ（Ｒ ｙ）は、通常０．０１〜１００μｍの範囲であり、好ましくは、０．５〜２５μｍである。Ｒｙが０．０１μｍ以上であると、金属体表面と金属接触層との間の接着強度が良好となり、１００μｍ以下であれば、表層の凹凸に対する影響が小さい。
同様に、金属体のＪＩＳＢ０６０１−１９９４に規定される表面粗さパラメータの算術平均粗さ（Ｒａ）は、通常０．００１〜１０μｍの範囲であり、好ましくは０．０５〜２．５μｍの範囲である。
これらＪＩＳＢ０６０１−１９９４に規定される表面粗さ（Ｒｚ、Ｒｙ、Ｒａ）は市販の表面粗さ測定装置（一例として、小坂研究所株式会社製、表面粗さ測定装置、型式ＳＥ３−ＦＫ等）を使用して測定することができる。
【００１３】
本発明の金属積層体を構成する金属接触層は、（Ａ）熱可塑性ポリイミド樹脂と（Ｂ）充填材５〜５０質量％ との組合わせを含む樹脂組成物からなる。（Ａ）成分の熱可塑性ポリイミド樹脂は、その構造単位に芳香核結合及びイミド結合を含む熱可塑性樹脂であり、具体例として、ポリエーテルイミド樹脂及び芳香族ポリアミドイミド樹脂等が挙げられるが、特に制限されるものでない。具体的には、下記構造式（１）で表される繰り返し単位を有するポリエーテルイミド［ゼネラルエレクトリック社製の商品名「Ｕｌｔｅｍ１０００」（ガラス転移温度Ｔｇ：２１６℃）、「Ｕｌｔｅｍ１０１０」（ガラス転移温度：２１６℃）］
【００１４】
【化２】
2006103237.tif 000003
【００１５】
下記構造式（２）で表される繰り返し単位を有するポリエーテルイミド［ゼネラルエレクトリック社製の商品名「ＵｌｔｅｍＣＲＳ５００１」（ガラス転移温度：２２６℃）］が挙げられる。
【００１６】
【化３】
2006103237.tif 000004
【００１７】
そのほかの具体例として、ゼネラルエレクトリック社製の商品名「ＵｌｔｅｍＸＨ６０５０」（ガラス転移温度：２４７℃）、三井化学株式会社製の商品名「オーラムＰＬ５００ＡＭ」（ガラス転移温度：２５８℃）、などが挙げられる。これらのうちで、好ましくは非晶性のものであり、さらに好ましくは、上記構造式（１）又は（２）で表される繰り返し単位を有するポリエーテルイミドである。
ポリエーテルイミド樹脂の製造方法は特に限定されるものではないが、通常、上記構造式（１）で表される繰り返し単位を有する非晶性ポリエーテルイミド樹脂は、４,４´−[イソプロピリデンビス（ｐ−フェニレンオキシ）ジフタル酸二無水物とｍ−フェニレンジアミンとの重縮合物として、また上記構造式（２）で表される繰り返し単位を有する非晶性ポリエーテルイミド樹脂は、４,４´−[イソプロピリデンビス（ｐ−フェニレンオキシ）ジフタル酸二無水物とｐ−フェニレンジアミンとの重縮合物として公知の方法によって合成される。
また、本発明で用いるポリエーテルイミド樹脂は、必要に応じてアミド基、エステル基、スルホニル基など共重合可能な機を有する他の単量体単位を含むものであってもかまわない。なお、（Ａ）成分の熱可塑性ポリイミド樹脂は、１種類を単独で又は２種類以上を組み合わせて用いることができる。
【００１８】
本発明で用いる（Ｂ）成分の充填材としては、公知のものを使用することができ、例えば、クレー、ガラス、アルミナ、シリカ、窒化アルミニウム、窒化珪素、黒鉛などの無機充填材、ガラス繊維やアラミド繊維、炭素繊維などの繊維、無機鱗片状（板状）粉体、例えば、合成マイカ、天然マイカ（マスコバイト、フロゴパイト、セリサイト、スゾライト等）、焼成された合成マイカや天然マイカ、ベーマイト、タルク、イライト、カオリナイト、モンモリロナイト、バーミキュライト、スメクタイト、板状アルミナ、鱗片状チタン酸塩（例えば、鱗片状チタン酸マグネシウムカリウム、鱗片状チタン酸リチウムカリウム等）などが挙げられる。これらのなかで、合成マイカ、天然マイカ、焼成された合成マイカや天然マイカ、ベーマイト、タルク、イライト、カオリナイト、モンモリロナイト、バーミキュライト、スメクタイトなどの無機鱗片状（板状）粉体、板状アルミナ、鱗片状チタン酸塩が好ましく、合成マイカ、天然マイカがより好ましい。これらの充填材は１種類を単独で又は２種類以上を組み合わせて用いることができる。
この充填材の形状としては、板状が好ましく、平均粒径が０．０１〜２００μｍ程度、好ましくは０．１〜２０μｍ、より好ましくは、１〜１０μｍ、平均アスペクト比（粒径／厚み）は１〜３０程度、好ましくは３０以上のものが好適に用いられる。
【００１９】
（Ｂ）成分の充填材としては表面処理剤により表面処理されたものを用いてもよい。表面処理剤としては、アミノシラン、エポキシシラン、ビニルシラン、アクリロキシ基又はメタクリロキシ基を有するシラン化合物などのシランカップリング剤、珪素原子に炭素数１〜３０の範囲の直鎖、分岐又は環状の炭化水素基が１又は２個結合したアルコキシシラン、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコネートカップリング剤などが挙げられる。表面処理剤の使用量は、通常、充填材１００質量部に対して０．１〜８質量部、好ましくは０．５〜３質量部の範囲である。
【００２０】
表面処理の方法としては、既知の種々の方法が適用できる。例えば、表面処理剤を溶解した溶液中で充填材と表面処理剤を接触させた後溶媒を除去する湿式法、表面処理剤を溶解した溶液と充填材とを噴霧、撹拌等の方法により接触させて、充填材表面に表面処理剤をまぶした後、溶媒を除去する半湿式法、樹脂と充填材及び表面処理剤又は少量の溶媒に溶解させた表面処理剤を混合撹拌後するインテグラルブレンド法などが挙げられる。充填材剤表面に効率よく表面処理剤を付着させるという観点から、湿式法、半湿式法が好ましい。
溶媒中の表面処理剤の濃度は０．１〜８０質量％程度の濃度とすることができる。溶媒としては、例えば、イソプロピルアルコール、エタノール、メタノール、ヘキサン等の除去しやすいものが好ましい。この溶媒は、少量の水や加水分解を促進する少量の酸成分を含むものであってもよい。
上記表面処理方法により、充填材と、溶媒に希釈した又は希釈しない表面処理剤とを接触混合した後、数時間から数日間空気中に放置し、空気中の水分と接触させて加水分解を起こさせるとともに、使用した溶媒を蒸発除去することが推奨される。
この蒸発除去の処理は、アルコキシシリル基の加水分解反応や生成したヒドロキシシリル基を充填材表面のヒドロキシル基と脱水縮合反応させ、かつ、発生したアルコールや使用した溶媒除去のため、常圧下ないし減圧下に、通常、８０〜１５０℃程度、好ましくは１００〜１３０℃にて行なう。処理時間は通常４〜２００時間程度であり、好ましくは２ ４〜１００時間である。
【００２１】
金属接触層において使用する（Ｂ）成分の充填材の量は、上述した（Ａ）成分の熱可塑性ポリイミド樹脂と（Ｂ）成分充填材との合計量に対して５〜５０質量％の範囲である。充填材が５０質量％以下であると、金属接触層が著しく脆くなることがない。一方、５質量％以上であると、本発明の金属積層体をシャーリング等により切断する際に端部の剥がれが少なくなり、且つ、線膨張係数の低減効果による金属積層体の形状安定性が向上する。このことから好適な（Ｂ）成分の充填材の添加量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計量に対して１０〜４０質量％であり、さらに好ましくは１５〜３３質量％の範囲である。
【００２２】
金属接触層を構成する樹脂組成物には、その性質を損なわない程度に、（Ａ）成分以外の樹脂や（Ｂ）成分の充填材以外の各種添加剤、例えば、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、核剤、着色剤、滑剤、難燃剤等を適宜配合してもよい。
また、（Ｂ）成分の充填材を含めた各種添加剤の混合方法は、公知の方法を用いることができる。混合の組合せの例として、
（I）（Ａ）成分と（Ｂ）成分の２成分を同時に混合・分散させる方法、
（II）（Ａ）成分に、高濃度に（Ｂ）成分を混合分散させた混合物をあらかじめ調製し、この混合物に（Ａ）成分を混合・分散させる方法、
（III）（Ａ）成分に（Ｂ）成分を異なる濃度に混合分散させた複数種の混合物をあらかじめ調製し、これらの混合物を混合する方法、
（IV）複数種の（Ａ）成分を使用する場合、（Ａ）成分の少なくとも１種に、高濃度に（Ｂ）成分を混合分散させた混合物と、配合すべき他の（Ａ）成分を混合するか、あるいは上記混合物と、配合すべき他の（Ａ）成分に低濃度に（Ｂ）成分を混合分散させた混合物を混合・分散させる方法、
などが挙げられる。
【００２３】
混合、分散の方法としては、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と所望により用いられる各種添加剤をそれぞれ別々に単軸溶融混練機や二軸溶融混練機に供給して混合することもでき、複数の供給部を有する溶融混練機を用いて各成分を逐次的に溶融混練機に供給することもできる。また、あらかじめヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、リボンブレンダー、タンブラーなどの混合機を利用してそれらを予備混合した後、溶融混練機に供給して、具体的には３４０℃〜４３０℃の温度で溶融混練することもできる。また、目的により、水性媒体や有機溶媒に分散せしめて湿式法により混合することも可能である。さらに、（Ｂ）成分の充填材や各種添加剤を、（Ａ）成分をベース樹脂として高濃度（代表的な含有量としては１０〜６０質量％程度）に混合したマスターバッチを別途作製しておき、これを使用する樹脂に濃度を調整して混合し、ニーダーや押出機等を用いて機械的にブレンドする方法などが挙げられる。上記混合方法の中では、マスターバッチを作製し、混合する方法が分散性や作業性の点から好ましい。
混合された樹脂組成物は、成分の溶融混合分散に続いて直接フィルム状に成形しても良く、また、一旦ストランドないしはシート状に押し出され、カッティングされてペレット、顆粒、粉体等の成形加工に適した形態で得てもよい。
本発明において、上記金属接触層の厚さは、特に制限されるものではないが、通常３〜８００μｍ程度であり、成形が比較的容易であるという観点から１０〜１５０μｍが好ましい。
【００２４】
本発明の金属積層体を構成する表層は、（Ｃ）ポリアリールケトン樹脂又はこれと（Ｂ）充填材を含む樹脂組成物からなる。
表層に使用する（Ｃ）成分のポリアリールケトン樹脂は、その構造単位に芳香核結合、エーテル結合及びケトン結合を含む熱可塑性樹脂であり、その代表例としては、ポリエーテルケトン（ガラス転移温度：１５７℃、結晶融解ピーク温度：３７３℃）、ポリエーテルエーテルケトン（ガラス転移温度：１４３℃、結晶融解ピーク温度：３３４℃）、ポリエーテルエーテルケトンケトン（ガラス転移温度：１５３℃、結晶融解ピーク温度：３７０℃）等があり、また、必要に応じてビフェニル構造、スルホニル基など共重合可能な構造や基を有する他の繰り返し単位を含むものであってもかまわない。本発明においては、下記構造式（３）
【００２５】
【化４】
2006103237.tif 000005
【００２６】
で表される繰り返し単位を有するポリエーテルエーテルケトンが好適に使用される。この繰り返し単位を有するポリエーテルエーテルケトンは、ビクトレックス社製の商品名「ＰＥＥＫ１５１Ｇ」、「ＰＥＥＫ３８１Ｇ」、「ＰＥＥＫ４５０Ｇ」などとして市販されている。  これらはいずれもガラス転移温度１４３℃、結晶融解ピーク温度３３４℃のものである。なお、（Ｃ）成分のポリアリールケトン樹脂は、１種を単独で又は２種類以上を組み合わせて用いることができる。
【００２７】
表層において使用する（Ｂ）充填材は、上記金属接触層において例示したものと同様のものを使用することができ、その充填材の種類は、金属接触層において使用されるものと同じであっても異なっていてもよい。
表層に使用する（Ｂ）充填材の量は、（Ｃ）ポリアリールケトン樹脂と（Ｂ）充填剤との合計量に対して０〜５０質量％の範囲である。添加する充填材が５０質量％以下であると、表層が著しく脆くなることがない。この充填材の添加により表層の鉛筆硬度が向上し、線膨張係数の低減による金属積層体の形状安定性が向上する。このことから好適な充填材（Ｂ）の添加量は、（Ｃ）成分との合計量に対して１０〜４０質量％であり、さらに好ましくは、１５〜３０質量％の範囲である。
【００２８】
表層を構成する樹脂組成物［（Ｃ）成分単独の場合も含む。］には、必要に応じて、（Ｃ）成分以外の樹脂や（Ｂ）成分の充填材以外の各種添加剤、例えば、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、核剤、着色剤、滑剤、難燃剤等を適宜配合してもよい。また、ポリ四フッ化エチレンなどの含フッ素樹脂、二硫化モリブデン粉末などの添加は、摺動性向上に効果があり、通常（Ｃ）成分との合計質量に占める割合は通常３〜２５質量％の範囲である。（Ｃ）成分の充填材を含めた各種添加剤の混合方法は、公知の方法を用いることができる。混合の組合せの例として、
（V）（Ｃ）成分と（Ｂ）成分の２成分を同時に混合・分散させる方法、
（VI）（Ｃ）成分に、高濃度に（Ｂ）成分を混合分散させた混合物をあらかじめ調製し、この混合物に（Ｃ）成分を混合・分散させる方法、
（VII）（Ｃ）成分に（Ｂ）成分を異なる濃度に混合分散させた複数種の混合物をあらかじめ調製し、これらの混合物を混合する方法、
（VIII）複数種の（Ｃ）成分及び／又は複数種の（Ｂ）成分を使用する場合、（Ｃ）成分の少なくとも１種に、高濃度に（Ｂ）成分を混合分散させた混合物と、配合すべき他の（Ｃ）成分を混合するか、あるいは上記混合物と、配合すべき他の（Ｃ）成分に低濃度に（Ｂ）成分を混合分散させた混合物を混合・分散させる方法、
などが挙げられる。混合・分散は、上記金属接触層における方法と同様の方法により行うことができる。
【００２９】
表層の厚さは、特に制限されるものではないが、通常３〜１０００μｍ程度であり、成形が比較的容易であるという観点から１５〜２００μｍが好ましい。
金属接触層と表層の厚さの比率は、通常、金属接触層の厚さ／表層の厚さの比が、１／ ９９〜９９／１、好ましくは１０／９０〜９０／１０の範囲である。
本発明の金属積層体においては、本発明の主旨を超えない範囲で、金属接触層と表層の間に、金属接触層や表層と同じ成分を含む層や、他の成分よりなる層を有するものであってもよい。
【００３０】
本発明の金属積層体を構成する金属接触層及び表層の成形方法としては、射出成形法、押出成形法、圧縮成形法、カレンダー成形法等の公知の方法が挙げられる。例えば押出し部先端の断面形状が長方形や長方形類似形状のダイ、具体的にはＴダイ、Ｉダイなどフィルム押出し用のダイより押出されたフィルム状の樹脂組成物を冷却体に接触させて冷却する押出キャスト法、カレンダー法等を採用することができ、特に限定されるものではないが、フィルムの製膜性、安定生産性等の面から、ＴダイやＩダイなどフィルム押出し用のダイスと冷却体を用いる押出キャスト法が好ましい。上記冷却体としては、表面の材質が金属やゴム、繊維などよりなり、形態はロールやベルト、シームレスベルトなどが挙げられる。
これらのうちで、冷却装置が単純で取り扱い易いという理由から、冷却体としてロールを用いることが好ましい。その一例として、押出機より溶融した樹脂組成物が導管を経てダイに送り込まれ、ダイの先端よりフィルム状に押出され、冷却用の金属ロールとゴムロールに挟まれてフィルム状に形状固定・冷却され、続いて、金属ロール側に巻き付いて冷却されて、巻き取り機に送られる。フィルムは必要に応じて、金属ロールと巻き取り機の間にさらに他のロールや、冷却エアーにより冷却される。
【００３１】
押出キャスト法での成形温度は、組成物の流動特性や製膜性等によって適宜調整されるが、概ねガラス転移温度ないしは融点以上、４３０℃以下、好ましくは、３４０〜４００℃、さらに好ましくは３５０℃〜３９０℃である。
ロール等の冷却体の表面温度は、通常、各層を構成する樹脂成分のガラス転移温度ないしは融点以下の温度である。金属接触層を形成する場合、冷却体の表面温度は、通常３０〜１７５℃程度、好ましくは９０〜１６５℃の範囲である。３０℃以上であると、冷却体表面に空気中の水分が凍って付着することを避けることができ、１７５℃以下であると、冷却体との接触により形成された形状が変化することを防ぐことができる。表層を形成する場合、冷却体の表面温度は、通常３０〜１５５℃程度、好ましくは９０〜１４１℃の範囲である。３０℃以上であると、冷却体表面に空気中の水分が凍って付着することを避けることができ、１５５℃以下であると、冷却体との接触により形成された形状が変化することを防ぐことができる。冷却体上面に熱電対や温度指示体を接触させる接触法、赤外線温度計など光や電磁波を用いる非接触法などで測定することができる。冷却体の表面温度の好適範囲は、冷却体の温度制御機構や、オイル、水などの循環冷媒等熱媒体の温度を適切に選択することにより制御することができる。
【００３２】
本発明の金属積層体を製造する際の金属体、金属接触層及び表層の積層方法は、特に限定されないが、例えば、上記金属体と、あらかじめフィルム状に成形した金属接触層と表層を重ね合わせて圧力をかけながら加熱して積層するプレス成形、金属体と、あらかじめフィルム状に成形した金属接触層と表層を同時に又は別々に加熱ロール接触や赤外線、熱風などにより加熱した後に重ね合わせ、ロールやプレスにより圧力をかけて密着させる方法、金属接触層を構成する樹脂組成物と、表層を構成する樹脂組成物をそれぞれ別々の押出機で溶融混練してそれぞれ別々のダイ又は多層のダイ内で積層し、フィルム状に押し出して冷却せずにそのまま金属体表面に載せて、金属体とともに加熱プレス又は加熱ロールに挟んで積層する方法、あるいは、金属接着層と表層を積層フィルムとして押し出して一旦冷却した後、金属体と加熱プレス又は加熱ロールに挟んで積層する方法などが挙げられる。
【００３３】
上記積層の際に使用する金属体は連続したコイル、帯板やカットされた板の状態でよく、金属接触層、表層もそれぞれ連続した巻きやカットされた枚葉の形態で積層に供してよい。
また、金属体と金属接触層との接着向上のため、アミノシラン、エポキシシランなどのシランカップリング剤などの使用も可能である。
本発明の金属積層体の用途としては、自動車エンジンルーム内部品や隔壁、ドア摺動部品、レーキ部品、軸受け、エネルギー発生機器部品、熱遮蔽板、各種機器の筐体などが挙げれる。
【実施例】
【００３４】
以下に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。なお、本明細書中に表示されるフィルムについての種々の測定値及び評価は次のようにして行った。ここで、フィルムの押出機からの流れ方向を縦方向、その直交方向を横方向と呼ぶ。
【００３５】
（１）シャーリング時の端部剥離
生野機械株式会社製のシャーリング（刃渡り約１０００ｍｍ、足踏み式）を用い、金属積層体を幅３ｃｍ、長さ２０ｃｍの短冊状に３枚切断し、長辺端部に生じる剥離の有無を目視にて観察し、以下の３ランクに分けて評価した。なお、固定刃側の切断端部と可動刃側の切断部の剥離発生状態が異なる場合は、剥離の長さや幅が大きい方の端部の剥離状態を評価した。
ランク１：端部の剥離が生じていないか、又は剥離幅の最大値が０．５ｍｍ以下
ランク２：剥離幅の最大値が０．５ｍｍ超、かつ１ｍｍ以下
ランク３：剥がれが端部全体に生じており、剥離幅は少なくとも部分的に１ｍｍ超
【００３６】
（２）剥離強度
得られた金属積層体を上記シャーリングにより、幅３ｃｍ、長さ２０ｃｍの短冊状に切断し、熱可塑性樹脂面の長さ２０ｃｍの両辺端部より内側に５ｍｍの位置にカッターナイフで直線の切り込みを作製し、さらに、長さ３ｃｍの片方の辺より内側に約３〜５ｃｍの位置に長さ３ｃｍの辺にほぼ並行にカッターナイフで切れ目を作製し、その位置を金属積層体面の上下に繰り返し折り曲げて剥離強度測定用の剥離箇所を作製した。さらに、剥離強度測定用に剥離箇所から熱可塑性樹脂層を金属積層体の面と垂直な方向に引っ張り、剥離箇所を広げようとした。剥離箇所が広がったものは、引っ張り試験機にて５０ｍｍ／分の速度で１８０度方向に引っ張り、剥離強度を測定した。広げる操作中にフィルムが破れたものは材料強度より剥離強度が強いと判断し、材料破壊（「材破」と略記する。）と判断した。
（３）摩擦係数測定ＪＩＳ Ｋ ７１２５−１９８７に準じ、ステンレス鋼板に対する静摩擦係数と動摩擦係数を測定した。摩擦係数の測定に使用したステンレス鋼板は厚さ０．４ｍｍのＳＵＳ４０３であり、そのもののＪＩＳＢ０６０１−１９９４に規定される表面粗さパラメータは、算術平均粗さ（Ｒａ）が０．１０μｍ、最大高さ（Ｒｙ）が１．０１μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が０．９０μｍである。
（４）鉛筆硬度
ＪＩＳ Ｋ ３３１２−１９９４に準じ、鉛筆硬度を測定した。
（５）金属体の表面粗さ
金属積層体に使用した金属体及び金属積層体樹脂面の摩擦係数測定に使用した金属体の表面粗さは、小坂研究所株式会社製、表面粗さ測定装置、型式ＳＥ３−ＦＫ、を使用し、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に規定される表面粗さパラメータを測定した。測定したパラメータは、算術平均粗さ（Ｒａ）、最大高さ（Ｒｙ）、十点平均粗さ（Ｒｚ）である。
【００３７】
（実施例１） 
（１）金属接触層に使用するフィルムの作製
非晶性ポリエーテルイミド樹脂［ゼネラルエレクトリック社製、商品名：Ｕｌｔｅｍ１０００、ガラス転移温度Ｔｇ：２１６℃］（以下、単にＰＥＩ−１と略記することがある）８ｋｇ（組成物全量に対し８０質量％）、及び合成マイカ（平均粒径：６μｍ、アスペクト比：２５）２ｋｇ（組成物全量に対し２０質量％、略号Ｂ１）とからなる樹脂組成物を、二軸押出機を用いて設定温度３８０℃で混練し、ストランド状に押出し、カッティングしてペレットとした。このペレットを、１６０℃で１２時間熱風乾燥した後、幅３００ｍｍのＴダイを接続した口径４０ｍｍの単軸押出機を使用し、３８０℃にてフィルム状に押出し、設定温度１６０℃の循環オイルにて温度調節され、表面温度が１４８℃の金属キャストロールの表面に接触させ、その反対側からシリコーンゴムロールにて押しつけて急冷製膜することにより、厚さ１００μｍの金属接触層用のフィルム（略号をＳ１とする。）を得た。
【００３８】
（２）表層に使用するフィルムの作製
ポリエーテルエーテルケトン樹脂［ビクトレックス社製、ＰＥＥＫ４５０Ｇ、Ｔｇ：１４３℃、融点Ｔｍ：３３４℃］（以下、単にＰＥＥＫ−１と略記することがある）８ｋｇ（組成物全量に対し８０質量％）、及び合成マイカ（Ｂ１）２ｋｇ（２０質量％）とからなる樹脂組成物を、二軸押出機を用いて設定温度３９０℃で混練し、ストランド状に押出し、カッティングしてペレットとした。
このペレットを、１６０℃で１２時間熱風乾燥した後、幅３００ｍｍのＴダイを接続した口径４０ｍｍの単軸押出機を使用し、３９０℃にてフィルム状に押出し、設定温度１３０℃の循環オイルにて温度調節され、表面温度が１１８℃の金属キャストロールの表面に接触させ、その反対側からシリコーンゴムロールにて押しつけて急冷製膜することにより、厚さ約１１０μｍの表層用のフィルム（略号をＴ１とする。）を得た。
【００３９】
（３）金属積層体の作製
下記の順番に重ね合わせたものを、高性能高温真空プレス成形機（北川精機（株）製、成型プレス、型式：ＶＨ１−１７４７）内にセットし、最高温度３６０℃、最高温度圧力保持時間２０分、プレス設定圧力８．１ＭＰａにてプレス成形し、金属積層体を得た。
（ｉ）両面を３５μｍの銅箔で覆った一辺が約３０ｃｍの正方形で、厚さ１．６ｍｍのクッション紙（三菱製紙株式会社製、商品名：ＲＡボードＲＡＢ Ｎ ００１６）、（ｊ）一辺が約３０ｃｍの正方形で、厚さ２ｍｍのステンレス鋼板、（ｋ）縦３０ｃｍ、横２５ｃｍの長方形で、厚さ５０μｍのポリイミドフィルム（宇部興産（株）製、商品名：ユーピレックス５０Ｓ）、（ｌ）一辺が２０ｃｍの正方形で、厚さ０．４ｍｍのステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４、略号をＭ１とする。）、（ｍ）一辺が２２ｃｍの正方形の金属接触層用フィルム（略号Ｓ１）、（ｎ）一辺が２２ｃｍの正方形の表層用フィルム（略号Ｔ１）、（ｏ）上記（ｋ）と同様のポリイミドフィルム、（ｐ）上記（ｊ）と同様のステンレス板、（ｑ）上記（ｉ）と同様の銅箔で覆ったクッション紙。
上記（ｉ）〜（ｑ）は、重ね合わせる前に少量のエタノールをしみこませたワイピング紙で表面の汚れや異物を取り除き、さらに、上記（ｋ）〜（ｏ）は、重ね合わせる前に、目視検査により表裏の異物を確認し、少量のエタノールをしみこませたワイピングクロス（帝人（株）製、商品名：ミクロスター−ＣＰ）を用いてその異物をふき取った後、再度目視検査を行い、異物が除去できたことを確認した後に重ね合わせた。使用した金属体（Ｍ１）の表面粗さパラメータは、Ｒａが０．１８μｍ、Ｒｙが１．５０μｍ、Ｒｚが１．４０μｍであった。
【００４０】
得られた金属積層体の断面を顕微鏡にて観察し、各層の厚さを測定したところ、金属体０．４ｍｍ、金属接触層９５μｍ、表層１０５μｍであった。この金属積層体を上記シャーリングにて切断し、端部の剥離状況を目視観察したところ、ランク１であった。静摩擦係数は０．２３２であり、動摩擦係数は０．１６１であった。剥離強度を測定するため端部に剥離箇所を作製しようとしたが、剥離せず、カッターナイフで切れ目を入れ、金属積層体を面の上下に数回折り曲げて剥離箇所を作製したが剥離箇所は広がらず、指先で熱可塑性樹脂層を引っ張って剥がそうとしたところ、熱可塑性樹脂層が切れたので、材料破壊（以下、「材破」と略記する。）と判定した。鉛筆硬度はＨであった。
【００４１】
（実施例２）
金属接触層の構成成分をＰＥＩ−１を４ｋｇ（組成物全量に対し４０質量％）、ポリエーテルイミド樹脂［ゼネラルエレクトリック社製、Ｕｌｔｅｍ ＣＲＳ５００１、Ｔｇ：２２６℃］（以下、単にＰＥＩ−２と略記することがある）４ｋｇ（組成物全量に対し４０質量％）、合成マイカ（Ｂ１） を下記の方法により作製した表面処理合成マイカ（Ｂ２）２ｋｇ（組成物全量に対し２０質量％）に変更し、フィルム厚さを３５μｍとした以外は実施例１と同様の操作を行い、金属接触層用フィルム（略号をＳ２とする。）を得た。
表面処理合成マイカは、以下の方法により作製した。ヘンシェルミキサーに、市販の合成マイカ（平均粒子径：６μｍ、アスペクト比：２５）２ｋｇを入れ、その上から、水分約３質量％のイソプロピルアルコール１６０ｇに溶解した表面処理剤ヘキシルトリメトキシシラン（東京化成工業株式会社製、試薬グレード）４０ｇ（マイカ１００質量部に対して２質量部）を溶解して得た２０質量％溶液２００ｇを振りかけ、ミキサー上部に蓋をした。窒素を供給しながらミキサーを１０分間作動させて撹拌混合した。このものを、ステンレス製のバットに広げ、室内にて４日間放置した後、１２０℃のオーブン中で４８時間加熱処理し、室温まで冷却して表面処理された合成マイカ（略号をＢ２とする。）を得た。さらに、同様の操作を６回繰り返して、約１２ｋｇの表面処理合成マイカを得た。
表層の構成成分のうち、ＰＥＥＫ−１の量を４．３ｋｇ（４３質量％）とし、加えて、ポリエーテルエーテルケトン樹脂［ビクトレックス社製、ＰＥＥＫ３８１Ｇ、Ｔｇ：１４３℃、融点Ｔｍ：３３４℃］（以下、単にＰＥＥＫ−２と略記することがある）に、合成マイカ（Ｂ１）を上記表面処理マイカ（Ｂ２）１．４ｋｇ（１４質量％）に変更し、フィルム厚さを４０μｍとした以外は実施例１と同様の操作を行い、表層用フィルム（略号をＴ２とする。）を得た。
金属体を厚さ０．４ｍｍのＳＵＳ３０１二分の一Ｈ材（略号をＭ２とする。）に変更し、金属接触層用フィルムを上記Ｓ２、表層用フィルムを上記Ｔ２に変更した以外は実施例１と同様のプレス成形を行い、金属積層体を得た。使用した金属体（Ｍ２）の表面粗さパラメータは、Ｒａ０．０８μｍ、Ｒｙ１．０μｍ、Ｒｚ０．９２μｍであった。
得られた金属積層体の各層の厚さは、金属体０．４ｍｍ、金属接触層３１μｍ、表層３５μｍであった。得られた金属積層体の評価結果を表１に示す。
【００４２】
（実施例３） 
金属接触層の構成成分のうち、ＰＥＩ−１を８．２ｋｇ（組成物全量に対し８２質量％）、に変更し、合成マイカ（Ｂ１）を上記表面処理マイカ（Ｂ２）１．８ｋｇ（１８質量％）に変更し、フィルム厚さを４５μｍとした以外は実施例１と同様の操作を行い、金属接触層用フィルム（略号をＳ３とする。）を得た。
表層の構成成分をＰＥＥＫ−１のみとして合成マイカを配合せず、フィルム厚さを３５μｍとした以外は実施例１と同様の操作を行い、表層用フィルム（略号をＴ３とする。）を得た。
金属体を厚さ０．５ｍｍのＳＵＳ３０４（略号をＭ３とする。）に変更し、金属接触層用フィルムを上記Ｓ３、表層用フィルムを上記Ｔ３に変更した以外は実施例１と同様のプレス成形を行い、金属積層体を得た。金属体Ｍ３の表面粗さパラメータは、Ｒａ０．１７μｍ、Ｒｙ１．６７μｍ、Ｒｚ１．３７μｍであった。
得られた金属積層体の各層の厚さは、金属体０．５ｍｍ、金属接触層４１μｍ、表層３１μｍであった。得られた金属積層体の評価結果を表１に示す。
【００４３】
（比較例１） 
金属接触層の構成成分のうち、ＰＥＩ−１に合成マイカを配合せず使用した以外は実施例１と同様の操作を行い、厚さ１００μｍの金属接触層用フィルム（略号をＳＲ１とする。）を得た。
表層の構成成分のうち、ＰＥＥＫ−１に合成マイカを配合せずに使用した以外は実施例１と同様の操作を行い、厚さ１１０μｍの表層用フィルム（略号をＴＲ１とする。）を得た。
金属接触層用フィルムを上記ＳＲ１に、表層用フィルムを上記ＴＲ１に変更した以外は実施例１と同様のプレス成形を行い、金属積層体を得た。得られた金属積層体の各層の厚さは、金属体０．４ｍｍ、金属接触層９４μｍ、表層１０５μｍであった。得られた金属積層体の評価結果を表１に示す。
【００４４】
（比較例２）
金属接触層の構成成分のうち、ＰＥＩ−１を５ｋｇ（５０質量％）、ＰＥＩ−２を５ｋｇ（５０質量％）とし、表面処理合成マイカを配合しない点以外は実施例２と同様の操作を行い、厚さ３５μｍの金属接触層用フィルム（略号をＳＲ２とする。）を得た。
表層の構成成分のうち、ＰＥＥＫ−１を５ｋｇ（５０質量％）、ＰＥＥＫ−２を５ｋｇ（５０質量％）として、表面処理合成マイカを配合しない以外は実施例２と同様の操作を行い、厚さ４０μｍの表層用フィルム（略号をＴＲ２とする。）を得た。
金属接触層用フィルムを上記ＳＲ２に、表層用フィルムを上記ＴＲ２に変更した以外は実施例１と同様のプレス成形を行い、金属積層体を得た。得られた金属積層体の各層の厚さは、金属体０．４ｍｍ、金属接触層３１μｍ、表層３６μｍであった。得られた金属積層体の評価結果を表１に示す。
【００４５】
（実施例４） 
金属接触層の構成成分について、ＰＥＩ−１を４ｋｇ（組成物全量に対し４０質量％）、ＰＥＩ−２を４．５ｋｇ（組成物全量に対し４５質量％）、合成マイカ（Ｂ１）を下記の方法により作製した表面処理マイカ１５質量％に変更し、フィルム厚さを４０μｍとした以外は実施例１と同様の操作を行い、金属接触層用フィルム（略号をＳ４とする。）を得た。
表面処理マイカは、以下の方法により作製した。ヘンシェルミキサーに、市販のマイカ（平均粒子径：１０μｍ、アスペクト比：２０）２ｋｇを入れ、その上から、水分約３質量％のイソプロピルアルコール１６０ｇに溶解した表面処理剤フェニルトリメトキシシラン（東京化成工業株式会社製、試薬グレード）４０ｇ（マイカ１００質量部に対して２質量部）を溶解して得た２０質量％溶液２００ｇを振りかけ、ミキサー上部に蓋をした。窒素を供給しながらミキサーを１０分間作動させて撹拌混合した。このものを、ステンレス製のバットに広げ、室内にて４日間放置した後、１２０℃のオーブン中で４８時間加熱処理し、室温まで冷却して表面処理されたマイカ（略号をＢ３とする。）を得た。さらに、この操作を４回繰り返して、約８ｋｇの表面処理マイカを得た。
表層の構成成分のうち、ＰＥＥＫ−１の量を５ｋｇ（組成物全量に対し５０質量％）、加えてＰＥＥＫ−２を２．５ｋｇ（組成物全量に対し２５質量％）合成マイカ（Ｂ１）を上記Ｓ４に使用したものと同様の表面処理合成マイカ（Ｂ２）２．５ｋｇ（組成物全量に対し２５質量％）に変更し、フィルム厚さを１００μｍとした以外は実施例１と同様の操作を行い、表層用フィルム（略号をＴ４とする。）を得た。
金属体を厚さ０．３ｍｍのＳＵＳ３１６（略号をＭ４とする。）に、金属接触層用フィルムを上記Ｓ４に、表層用フィルムを上記Ｔ４に変更した以外は実施例１と同様のプレス成形を行い、金属積層体を得た。使用した金属体（Ｍ４）の表面粗さパラメータは、Ｒａ０．０７μｍ、Ｒｙ１．８７μｍ、Ｒｚ１．０９μｍであった。
得られた金属積層体の各層の厚さは、金属体０．３ｍｍ、金属接触層３６μｍ、表層９４μｍであった。得られた金属積層体の評価結果を表２に示す。
【００４６】
（実施例５） 
金属接触層の構成成分のうち、ＰＥＩ−１を７．５ｋｇ（組成物全量に対し７５質量％）、合成マイカ（Ｃ１）を上記表面処理合成マイカ（Ｃ３）２．５ｋｇ（２５質量％）に変更し、フィルム厚さを４０μｍとした以外は実施例１と同様の操作を行い、金属接触層用フィルム（略号をＳ５とする。）を得た。
表層の構成成分のうち、ＰＥＥＫ−１の量を８．５ｋｇ（８５質量％）に、合成マイカ（Ｃ１）を上記表面処理マイカ（Ｃ３）１．５ｋｇ（１５質量％）に変更し、フィルム厚さを７０μｍとした以外は実施例１と同様の操作を行い、表層用フィルム（略号をＴ５とする。）を得た。
金属体を厚さ０．６ｍｍのアルミニウム板（略号をＭ５とする。）に変更し、金属接触層用フィルムを上記Ｓ５、表層用フィルムを上記Ｔ５に変更した以外は実施例１と同様のプレス成形を行い、金属積層体を得た。金属体Ｍ５の表面粗さパラメータは、Ｒａ０．２６μｍ 、Ｒｙ３．２５μｍ、Ｒｚ２．４０μｍであった。
得られた金属積層体の各層の厚さは、金属体０．６ｍｍ、金属接触層３６μｍ、表層６５μｍであった。得られた金属積層体の評価結果を表２に示す。
【００４７】
【表１】
2006103237.tif 000006
＊切断端部剥離の判定基準
ランク１：端部の剥離が生じていないか、又は剥離幅の最大値が０．５ｍｍ以下
ランク２：剥離幅の最大値が０．５ｍｍ超、かつ１ｍｍ以下
ランク３：剥がれが端部全体に生じており、剥離幅は少なくとも部分的に１ｍｍ超
【００４８】
【表２】
2006103237.tif 000007
＊切断端部剥離の判定基準
ランク１：端部の剥離が生じていないか、又は剥離幅の最大値が０．５ｍｍ以下
ランク２：剥離幅の最大値が０．５ｍｍ超、かつ１ｍｍ以下
ランク３：剥がれが端部全体に生じており、剥離幅は少なくとも部分的に１ｍｍ超
【００４９】
表１及び２より、実施例１乃至実施例５の金属積層体は、シャーリングによる切断の端部に剥離が生じにくいのに対し、比較例１と比較例２のフィルムは端部の剥離が大きく、本発明の効果が明らかである。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明の金属積層体は、摺動性、耐熱性、耐薬品性、ハンダ耐熱性、寸法安定性等に優れることから、各種の用途に好適に用いられ、その用途としては、自動車エンジンルーム内部品や隔壁、ドアの摺動部品、ブレーキ部品、軸受け、ブッシュ、エネルギー発生機器部品、電池部品、燃料電池部品、熱遮蔽板、各種機器の筐体、電磁波遮蔽板、航空宇宙機器の保護板などが挙げられる。