(57)【要約】【課題】  転写体フィルムから中間体フィルムへの１次転写であるフィルム間転写方式において、歪みなく、中間体への転写を行える基材用として好適であり、高度な機能性を与えることのできるポリエステルフィルムを提供する。【解決手段】  厚さが６μｍ以下であり、２００℃到達時点での長手方向のフィルム長さの変化率が−１．５％〜＋１．５％であり、同時点での面配向度が０．１６５以上であることを特徴とするフィルム間転写用基材用ポリエステルフィルム。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さが６μｍ以下であり、２００℃到達時点での長手方向のフィルム長さの変化率が−１．５％〜＋１．５％であり、同時点での面配向度が０．１６５以上であることを特徴とするフィルム間転写用基材用ポリエステルフィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリエステルフィルムに関する。詳しくは、本発明は、高画質の画像を提供することのできるフィルム間転写用基材用ポリエステルフィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
二軸配向ポリエステルフィルムは、機械的性質、耐熱性、電気的特性、耐薬品性等、各種の特性を高度にバランス良く有し、コストパフォーマンスの点で優れるため、磁気テープ用、包装用、製版用等の産業用資材として広く用いられている。特に近年は、各種の印画媒体の材料としての需要が増している。すなわち、例えば、昇華型感熱転写方式の用途に代表されるように、リボン状フィルムから受像紙へ染料を転写することにより、高品質の画像を実現することが可能である。
【０００３】
通常は、転写体（昇華型感熱転写方式の場合は、染料層を保持したリボン状フィルム）の裏面に、サーマルヘッド等により、熱、圧力を加えることによって、被転写体（昇華型感熱転写方式の場合は、多くの場合は受像紙）に印字、印画を行う。転写体は、総厚１０μｍ以下の薄膜のため、熱、圧力による若干の変形は避けがたく、それに応じて被転写側もある程度の伸縮をすることによって、印刷原料が、形状（字、絵柄）を歪むことなく、転写が行われる。また、近年、高速転写化に伴い、熱ダメージが大きくなり、転写側と被転写側の伸縮について、相互の関係が重要になってきつつある。
【０００４】
しかしながら、近年、印刷される媒体が多様化するに従い、障害が生じつつある。すなわち、被転写側として、剛性のある平板（例えばコンパクトディスクの表面；反記録面）に絵柄・文字等を印字する際には、被転写側に伸縮性がないために、転写側の熱・圧力による変形が吸収されずに、印字・印画の形状が歪んだり、転写側のしわの跡がそのまま印字ぬけ・印画ぬけになったりする現象が指摘されつつある。
【０００５】
これを解消すべく、転写側は、従来通りとし、一旦、１０〜２０μｍ程度の伸縮性のある中間体のフィルムに全面にわたって（いわゆる「ベタ」）、染料、顔料等を転写した後、再度、この中間体の裏面より熱、圧力をかけて、最終の被転写体（剛性のある平板）に印字・印画する方式が提案されている。中間体の厚みは、転写側との１次転写の際に熱を受けて、既に「熱入れ」を行っているため、最終の転写の際に再度の熱を受けてもほとんど伸縮せずに、剛性のある平板に歪みなく、転写することができる。なお、本発明では、転写体フィルムから中間体フィルムへの１次転写を「フィルム間転写」と定義する。
しかしながら、このフィルム間転写方式では、中間体のフィルムに種々の熱特性のものがあるため、熱による伸縮特性（収縮、膨張特性）が、基材側と異なる場合に、１次転写の際に両者の間にずれが生じ、歪みが生じることが、予想され、中間体への印画・印字に欠陥が生じることになる。
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−２４９７３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上述したフィルム間転写方式において、歪みなく、中間体への転写を行える基材用のポリエステルフィルムを提供することを解決課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題に鑑み鋭意検討を行った結果、特定の熱特性を設けることにより、上記課題を容易に解決できることを見いだし、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明の要旨は、厚さが６μｍ以下であり、２００℃到達時点での長手方向のフィルム長さの変化率が−１．５％〜＋１．５％であり、同時点での面配向度が０．１６５以上であることを特徴とするフィルム間転写用基材用ポリエステルフィルムに存する。
【００１０】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のフィルムを構成するポリエステルとは、繰り返し単位の８０％以上がエチレンテレフタレート単位またはエチレン−２，６−ナフタレート単位を有するポリエステルを指す。かかるポリエステルは、通常、芳香族ジカルボン酸の低級アルキルエステルとグリコールとを主な出発原料としてエステル交換反応を経由して、重縮合反応を行う、あるいは、芳香族ジカルボン酸とグリコールとを主な出発原料として、エステル化反応を経由して、重縮合反応を行うことにより得られる。これらの反応を行うため、通常、触媒として金属化合物を添加する方法が用いられる。例えば、エステル交換反応触媒として、Ｃａ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｌｉ等の化合物、重縮合反応触媒としてＳｂ、Ｔｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｃｏ等の化合物が一般的に用いられている。また、本発明の範囲を逸脱しなければ、本発明のポリエステルは他の第三成分を含有していてもよい。
【００１１】
芳香族ジカルボン酸成分としては、例えば、テレフタル酸および２，６−ナフタレンジカルボン酸以外に、例えば、イソフタル酸、フタル酸、アジピン酸、セバシン酸、オキシカルボン酸（例えば、ｐ−オキシエトキシ安息香酸等）等を用いることができる。グリコール成分としては、エチレングリコール以外に、例えば、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール等の一種または二種以上を用いることができる。
【００１２】
本発明で用いるポリエステルの極限粘度は、通常０．４５以上、好ましくは０．５０〜１．０、さらに好ましくは０．５２〜０．８０の範囲である。極限粘度が０．４５未満では、フィルム製造時の生産性が低下したり、フィルムの機械的強度が低下したりするという問題が生ずることがある。一方、ポリマーの溶融押出安定性の点から、極限粘度は１．０を超えないことが好ましい。
【００１３】
本発明で言うフィルム間転写とは、どちらも総厚２０μｍ以下のフィルム（ここで言うフィルムとは多層構造、単層構造のいずれでも良く、少なくとも１層にプラスチックフィルムを包含したものを意味する）同士の間で印刷原料（顔料、染料等）の転写を行うことを指す。また、基材とはこの転写の前に印刷原料を把持している方を指す。
【００１４】
本発明の基材用ポリエステルフィルムは、その厚みが、６μｍ以下である。６μｍを超えると、フィルム間転写の際に基材の裏面からかかる熱エネルギーに対する印刷原料（染料、顔料等）の転写効率が低下し、印画濃度が下がり、不適当である。印画濃度の点、基材としての容量（巻き径）の点から５μｍ以下が好ましく、また、フィルム製造時の巻き歩留まりの点から３μｍ以上が好ましい。
【００１５】
本発明のフィルムにおいて、２００℃到達時点での長手方向のフィルム長さの変化率が−１．５％〜＋１．５％、かつ、面配向度が０．１６５以上である必要がある。なお、２００℃到達時点での長手方向のフィルム長さの変化率および面配向度については実施例にて詳細に説明する。２００℃到達時点での長手方向のフィルム長さの変化率が−１．５％〜＋１．５％の範囲外または面配向度が０．１６５未満の場合は、基材として熱がかかる際にフィルムが伸びまたは縮むことにより、１次転写する際にリボンが著しく変形し、その変形に中間体の変形が追随できず、印字・印画に欠陥が生じ、不適当である。２００℃到達時点での長手方向のフィルム長さの変化率については、好ましくは−０．５％〜＋０．５％である。面配向度については、好ましくは０．１６７以上、より好ましくは０．１７０以上である。
【００１６】
かくして、本発明において、好適な用途としては、例えば、最終的に剛性のある平板（例えばコンパクトディスクの表面；反記録面）に絵柄・文字等を印画するような用途（２段階の転写方式；１段階目＝全面（「ベタ」）転写、２段階目＝絵柄・文字等の印画）等が挙げられる。
【００１７】
本発明のフィルムに良好な巻き特性を与えるために、ポリエステルフィルム中に粒子を配合することが好ましく、用いる粒子の例としては、炭酸カルシウム、シリカ、タルク、カオリン、二酸化チタン、アルミナ、硫酸バリウム、フッ化カルシウム、フッ化リチウム、ゼオライト、硫化モリブデン等の無機粒子、架橋高分子粒子、シュウ酸カルシウム等の有機粒子、およびポリエステル重合時に生成させる析出粒子を挙げることができ、好ましくは、炭酸カルシウム、シリカ並びにカルシウムおよびリンを含有する析出粒子である。
【００１８】
炭酸カルシウムについては、粒径分布をシャープ化し、粗大粒子（平均粒径より著しく大きい粒子）をカットしやすいこと、フィルム化後、滑り性、耐摩耗性が得やすいこと、製品にならないフィルムの不要部分を再溶融、押し出しした際に粒子がこわれにくく、粒径を維持しやすいこと等が好ましい理由である。シリカについては、他の粒子より比較的安価に入手できること等が好ましい理由である。カルシウムおよびリンを含有する析出粒子については、あらためて粒子を添加する必要がなく、安価であること、（２）フィルム化時の延伸時の粒子の変形が小さく、突起高さを維持でき、良好な巻き特性を発揮する等が好ましい理由である。
【００１９】
また、本発明の効果を発現させるために、上記で代表される粒子を複数種、採用させることも可能である。とりわけ、フィルム表面の滑り性、巻き取り作業性をさらに向上させるために、上記例示の粒子のほかに、本発明の要旨を損なわない範囲で、平均粒径が０．５０μｍ未満の小粒子を併用することもできる。小粒子として好ましいものは、シリカ、架橋高分子粒子、炭酸カルシウムおよびポリエステル重合時に生成させる析出粒子である。
【００２０】
添加粒子を含むポリエステルの製造に際して、粒子はポリエステルの合成反応中に添加してもポリエステルに直接添加してもよい。合成反応中に添加する場合は、粒子をエチレングリコール等に分散させたスラリーとして、ポリエステル合成の任意の段階で添加する方法が好ましい。一方、ポリエステルに直接添加する場合は、乾燥した粒子として、または、水あるいは沸点が２００℃以下の有機溶媒中に分散したスラリーとして、２軸混練押出機を用いてポリエステルに添加混合する方法が好ましい。なお、添加する粒子は、必要に応じ、事前に解砕、分散、分級、濾過等の処理を施しておいてもよい。
【００２１】
粒子の含有量を調節する方法としては、上記した方法で高濃度に粒子を含有するマスター原料を作っておき、それを製膜時に、実質的に粒子を含有しない原料で希釈して粒子含有量を調節する方法が有効である。
【００２２】
また、上記の突起形成剤以外の添加剤として、必要に応じて、帯電防止剤、安定剤、潤滑剤、架橋剤、ブロッキング防止剤、酸化防止剤、着色剤、光線遮断剤、紫外線吸収剤などを、本発明の効果を損なわない範囲内で含有していてもよい。
【００２３】
次に、本発明のフィルムの製造法を具体的に説明する。
まず、ポリエステル原料を、押出装置に供給する。すなわち、スリット状のダイから溶融シートとして押し出す。次に、溶融シートを、回転冷却ドラム上でガラス転移温度以下の温度になるように急冷固化し、実質的に非晶状態の未配向シートを得る。この場合、シートの平面性を向上させるため、シートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、本発明においては、静電印加密着法および／または液体塗布密着法が好ましく採用される。
【００２４】
本発明においては、このようにして得られたシートを二軸方向に延伸してフィルム化する。二軸延伸条件について具体的に述べると、前記未延伸シートを、まず第一軸方向に延伸する。延伸温度範囲は通常７０〜１５０℃、延伸倍率は通常２．５〜６倍の範囲とし、延伸は一段階または二段階以上で行うことができる。次に第二軸方向、すなわち第一軸方向と直交する方向に一軸配向フィルムを一旦ガラス転移点以下に冷却するか、または冷却することなく、例えば８０〜１５０℃の温度範囲に予熱して、さらにほぼ同温度の下で２．５〜５倍、好ましくは３．０〜４．７倍に延伸を行い、二軸に配向したフィルムを得る。なお、第一軸方向の延伸を２段階以上で行うことは、良好な厚さ均一性を達成できるので好ましい。また、横延伸した後、さらに長手方向に再延伸する方法も可能であるが、いずれにしても長手方向の総合延伸倍率と幅方向の延伸倍率の積を１６倍以上とし、かつ、工程の各種条件を適宜、選択することが面配向度＝０．１６５以上を達成するために必要である。また、第１軸方向とその直交する方向の延伸を同時に行う、いわゆる同時二軸延伸でも可能である。かくして得られたフィルムを、３０％以内の伸長、制限収縮、または定長下で１秒〜５分間熱処理する。この際、熱処理工程内または熱処理後に長手方向または横方向、あるいは両方向に再延伸を行ってもよい。
【００２５】
上述した最適延伸条件に加え、この熱処理の条件については、フィルムにかかる最高温度を２１５℃以上とし、かつ、工程の各種条件を適宜、選択することにより、２００℃到達時点での長手方向のフィルム長さの変化率＝−１．５％〜＋１．５％を達成することが必要である。
【００２６】
なお、本発明の効果を阻害しない範囲で、種々の最終用途に応じ、接触する層との接着性を付与するためにフィルム表面に塗布層を設けることができる。この接着性を付与するために、特に水性ポリエステル系ポリマーおよび水性アクリル系ポリマーから成る群から選ばれた少なくとも１種からなるポリマー（バインダーポリマー）が有用である。
【００２７】
また、塗布層の耐固着性（耐ブロッキング性）、耐水性、耐溶剤性、機械的強度の改良のために架橋性ポリマーとしてメチロール化あるいはアルキロール化した尿素系、メラミン系、グアナミン系、アクリルアミド系、ポリアミド系等の化合物、エポキシ系化合物、アジリジン化合物、ブロックポリイソシアネート、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、ジルコーアルミネート系カップリング剤、過酸化物、熱および光反応性のビニル化合物や感光性樹脂などを含有してもよい。さらに必要に応じて、消泡剤、塗布性改良剤、増粘剤、帯電防止剤、有機系潤滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、発泡剤、染料、顔料などを含有していてもよい。
【００２８】
上述の塗布液をポリエステルフィルムに塗布する方法としては原崎勇次著、槙書店、１９７９年発行、「コーティング方式」に示されるリバースロールコーター、グラビアコーター、ロッドコーター、エアドクターコーターあるいはこれら以外の塗布装置を用いることができる。
【００２９】
本発明において、コストの点から、塗布層を設けるには、フィルム製造工程内で塗布する、いわゆるインラインコーティング方法を推奨する。
【００３０】
フィルム製造工程内で塗布する方法としては、ポリエステル未延伸フィルムに塗布液を塗布し、逐次あるいは、同時に二軸延伸する方法、一軸延伸されたポリエステルフィルムに塗布し、さらに先の一軸延伸方向と直角の方向に延伸する方法、あるいは二軸延伸ポリエステルフィルムに塗布し、さらに横および／または縦方向に延伸する方法などがある。
【発明の効果】
【００３１】
本発明のフィルムは、特定の厚みと特性を有するため、高度な機能性を与えることができ、その工業的価値は高い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明を実施例を挙げてさらに詳細に説明するが、本発明は、その要旨を越えない限り、以下の実施例によって限定されるものではない。なお、実施例中の評価方法は下記のとおりである。実施例および比較例中、「部」とあるのは「重量部」を示し、「％」とあるのは「重量％」を示し、「ｐｐｍ」とあるのは「重量ｐｐｍ」を示す。
【００３３】
（１）ポリマーの極限粘度  ［η］  （ｄｌ／ｇ）
ポリマー１ｇをフェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の混合溶媒１００ｍｌに溶解し、３０℃で測定した。
【００３４】
（２）添加粒子の平均粒径（ｄ50）（μｍ）
島津製作所製遠心沈降式粒度分布測定装置（ＳＡ−ＣＰ３型）で測定した等価球形分布において大粒子側から積算した積算体積分率５０％の粒径を添加粒子の平均粒径（ｄ50）とした。
【００３５】
（３）２００℃到達時点での長手方向のフィルム長さの変化率（％）
マスターロールの幅方向の中央部より、切り取った試験片について、その長手方向について、（株）セイコーインスツルメント製のＴＭＡを用い、下記の条件で、昇温カーブを採取し、２３℃での元長を１００％として、２００℃到達時点での長手方向のフィルム長さの変化率を伸び（プラス）、縮み（マイナス）として表わした。
・測定条件
サンプル幅（幅方向）＝４ｍｍ
サンプルのチャッキング長（長手方向）＝１０ｍｍ
初期荷重＝１０ｇ
昇温速度＝１０℃／分
昇温範囲＝２３℃〜２３０℃
【００３６】
（４）面配向度（△ｐ）
マスターロールの幅方向の中央部より、切り取った試験片について、アタゴ光学（株）製 Ａｂｂｅ屈折計を用いてフィルム面内の屈折率の最大値ｎγ、それに直角方向の屈折率ｎβ、および厚さ方向の屈折率ｎαを測定し、次式より面配向度Δｐを算出した。なお、屈折率の測定は、光源としてナトリウムＤ線を用い、２３℃で測定した。
Δｐ＝（（ｎγ＋ｎβ）／２）−ｎα
【００３７】
（５）熱転写リボンの作製
実施例中に記載する方法で作製したマスターロールから５００ｍｍ幅、３５０００ｍ長のロール状に巻き取る。次に、このロールを巻きだして、一方の面に、全面に亘ってバックコート層用塗料をグラビアコート方式により塗工後、５５℃のオーブンにて５日間保存し硬化させてバックコート層を形成した。バックコート層用塗料は、ポリビニルアセタール系樹脂としてデンカブチラール＃３０００Ｋ（電気化学工業（株）製）を５．０重量部と、イソシアネートとしてコロネートＬ（日本ポリウレタン工業（株）製）を０．５重量部と、燐酸エステルとしてフォスファノールＧＢ５２０（東邦化学（株）製）を２０重量部と、シリカとしてＮｉｐｓｉｌ  Ｅ−２００Ａ（日本シリカ工業（株）製）を０．５重量部と、メチルエチルケトンを３７重量部と、トルエンを３７重量部とを混合して調製した。続いて、バックコート層硬化後のロール状フィルムを再度巻きだして、バックコート層の反対面に、下記処方のインキをグラビア印刷機を用いて、乾燥膜厚がシアン、マゼンダ、イエロー、それぞれ厚み０．８μｍとなるように長手方向に沿って、面順次に繰り返し塗り分けて塗布および乾燥して、熱転写リボンを作製した。
【００３８】
（シアンインキ）
フタロシアニンブルー：９部
エポキシ樹脂（油化シェルエポキシ製：エピコート１００７（軟化点１２８℃  エポキシ当量１７５０〜２２００  分子量２９００））：２０部
無色微粒子（シリカ：日本アエロジル製アエロジルＲ９７２）：４部
メチルエチルケトン：６７部
【００３９】
（マゼンダインキ）
カーミン６Ｂ：９部
エポキシ樹脂（油化シェルエポキシ製：エピコート１００７（軟化点１２８℃  エポキシ当量１７５０〜２２００  分子量２９００））：２０部
無色微粒子（シリカ：日本アエロジル製アエロジルＲ９７２）：４部
メチルエチルケトン：６７部
【００４０】
（イエローインキ）
ジスアゾイエロー：９部
エポキシ樹脂（油化シェルエポキシ製：エピコート１００７（軟化点１２８℃  エポキシ当量１７５０〜２２００  分子量２９００））：２０部
無色微粒子（シリカ：日本アエロジル製アエロジルＲ９７２）：４部
メチルエチルケトン：６７部
【００４１】
（６）印画むら・印画ぬけ
上記（５）で記載した方法にて作製した熱転写リボンのインキ面と、三菱化学ポリエステルフィルム（株）製ダイアホイルＧ１３０−１２（厚み＝１２．０μｍ）とを重ね、サーマルヘッドを用いて、一定の印画エネルギー、印画スピードにてシアン、マゼンダ、イエローの順に、重ねて、全面（「ベタ」）転写し、その表面の印画むら・印画ぬけを目視にて、以下の基準で判定した。
◎：印画むら・印画ぬけが、まったくなく、優秀
○：若干、印画むらまたは印画ぬけが認められるが、実用上、問題ないレベルであり、良好
×：印画むらまたは印画ぬけが、多数認められ、実用に耐えず、不良
【００４２】
（７）印画濃度
上記（６）で転写したベタ画像の濃度を、目視にて、以下の基準で判定した。
◎：濃度が十分高く、優秀
○：若干、濃度が「◎」レベルよりは下がるが、実用上、問題ないレベルであり、良好
×：濃度が低く、実用に耐えず、不良
【００４３】
（ポリエステル原料ａ）
テレフタル酸８６部、エチレングリコール７０部を反応器にとり、約２５０℃で０．５ｋｇ／ｍｍ２の加圧下、４時間エステル化反応を行った。次いで、三酸化アンチモン０．０１５部、平均粒径２．２μｍのシリカ粒子およびリン酸０．０１部を添加した。温度を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を常圧から徐々に減じ０．５ｍｍＨｇとした。４時間後重縮合反応を停止し、極限粘度０．６６のポリエステル（ａ）を得た。このポリエステル（ａ）には、０．５０重量％のシリカ粒子が含有されていた。
【００４４】
（ポリエステル原料ｂ）
ポリエステル原料ａにおいてシリカ粒子を添加しないこと以外はポリエステルａとまったく同様にして極限粘度０．６６の希釈用ポリエステル（ｂ）を得た。
【実施例１】
【００４５】
ポリエステル（ａ）とポリエステル（ｂ）を混合し、平均粒径２．２μｍのシリカ粒子０．３０％を含有する原料とした。この混合した原料を常法により乾燥して押出機に供給し、２９０℃で溶融してシート状に押出し、静電印加密着法を用いて冷却ロール上で急冷し、無定形シートとした。得られたシートを、ロール延伸法を用いて縦方向に９０℃で２．７５倍延伸した後、さらに７５℃で１．６５倍延伸した。その後、テンターに導いて、横方向に１１０℃で４．３５倍延伸し、２３０℃で熱処理を行い、厚み４．５μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。このマスターロールから５００ｍｍ幅にトリミングしながら、内径６インチの巻き芯にトータル長３５０００ｍ、２５０ｍ／分の速度で、ロール状に巻き取り、ロール状フィルムとした。
【実施例２】
【００４６】
実施例１とまったく同様にして、平均粒径２．２μｍのシリカ粒子０．３０％を含有する原料とした。実施例１において、最終厚み５．５μｍとすること以外は、まったく同様にして、二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。このマスターロールから５００ｍｍ幅にトリミングしながら、内径６インチの巻き芯にトータル長３５０００ｍ、２５０ｍ／分の速度で、ロール状に巻き取り、ロール状フィルムとした。
【実施例３】
【００４７】
実施例１とまったく同様にして、平均粒径２．２μｍのシリカ粒子０．３０％を含有する原料とした。実施例１において、最終厚み２．５μｍとすること以外は、まったく同様にして、二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。このマスターロールから５００ｍｍ幅にトリミングしながら、内径６インチの巻き芯にトータル長３５０００ｍ、２５０ｍ／分の速度で、ロール状に巻き取り、ロール状フィルムとした。
【実施例４】
【００４８】
実施例１とまったく同様にして、平均粒径２．２μｍのシリカ粒子０．３０％を含有する原料とした。この混合した原料を常法により乾燥して押出機に供給し、２９０℃で溶融してシート状に押出し、静電印加密着法を用いて冷却ロール上で急冷し、無定形シートとした。得られたシートを、ロール延伸法を用いて縦方向に９０℃で２．７５倍延伸した後、さらに７５℃で１．４５倍延伸した。その後、テンターに導いて、横方向に１１０℃で４．０５倍延伸し、２２０℃で熱処理を行い、厚み４．５μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。このマスターロールから５００ｍｍ幅にトリミングしながら、内径６インチの巻き芯にトータル長３５０００ｍ、２５０ｍ／分の速度で、ロール状に巻き取り、ロール状フィルムとした。
【実施例５】
【００４９】
実施例１とまったく同様にして、平均粒径２．２μｍのシリカ粒子０．３０％を含有する原料とした。この混合した原料を常法により乾燥して押出機に供給し、２９０℃で溶融してシート状に押出し、静電印加密着法を用いて冷却ロール上で急冷し、無定形シートとした。得られたシートを、ロール延伸法を用いて縦方向に９０℃で２．７５倍延伸した後、さらに７５℃で１．４５倍延伸した。その後、テンターに導いて、横方向に１１０℃で４．０５倍延伸し、２１５℃で熱処理を行い、厚み４．０μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。このマスターロールから５００ｍｍ幅にトリミングしながら、内径６インチの巻き芯にトータル長３５０００ｍ、２５０ｍ／分の速度で、ロール状に巻き取り、ロール状フィルムとした。
【００５０】
（比較例１）
実施例１とまったく同様にして、平均粒径２．２μｍのシリカ粒子０．３０％を含有する原料とした。実施例１において、最終厚み７．０μｍとすること以外は、まったく同様にして、二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。このマスターロールから５００ｍｍ幅にトリミングしながら、内径６インチの巻き芯にトータル長３５０００ｍ、２５０ｍ／分の速度で、ロール状に巻き取り、ロール状フィルムとした。
【００５１】
（比較例２）
実施例１とまったく同様にして、平均粒径２．２μｍのシリカ粒子  ０．３０％を含有する原料とした。この混合した原料を常法により乾燥して押出機に供給し、２９０℃で溶融してシート状に押出し、静電印加密着法を用いて冷却ロール上で急冷し、無定形シートとした。得られたシートを、ロール延伸法を用いて縦方向に８３℃で２．４０倍延伸した後、さらに９３℃で１．２０倍延伸した。その後、テンターに導いて、横方向に１２５℃で４．００倍延伸し、２２５℃で熱処理を行い、厚み４．５μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。このマスターロールから５００ｍｍ幅にトリミングしながら、内径６インチの巻き芯にトータル長３５０００ｍ、２５０ｍ／分の速度で、ロール状に巻き取り、ロール状フィルムとした。
【００５２】
（比較例３）
実施例１とまったく同様にして、平均粒径２．２μｍのシリカ粒子  ０．３０％を含有する原料とした。この混合した原料を常法により乾燥して押出機に供給し、２９０℃で溶融してシート状に押出し、静電印加密着法を用いて冷却ロール上で急冷し、無定形シートとした。得られたシートを、ロール延伸法を用いて縦方向に９０℃で２．７５倍延伸した後、さらに７５℃で１．７０倍延伸した。その後、テンターに導いて、横方向に１１０℃で４．３５倍延伸し、２１０℃で熱処理を行い、厚み５．５μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。このマスターロールから５００ｍｍ幅にトリミングしながら、内径６インチの巻き芯にトータル長３５０００ｍ、２５０ｍ／分の速度で、ロール状に巻き取り、ロール状フィルムとした。
実施例１〜５および比較例１〜３について得られた結果をまとめて下記表１に示す。
【００５３】
【表１】
2006168308.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明のフィルムは、例えば、最終的に剛性のある平板（例えばコンパクトディスクの表面；反記録面）に絵柄・文字等を印画するような用途（２段階の転写方式；１段階目＝全面（「ベタ」）転写、２段階目＝絵柄・文字等の印画）等に利用することができる。