(57)【要約】【課題】  吐出消音室のシール性を向上させて、ロータリコンプレッサの体積効率を改善し、性能の向上を図る。【解決手段】  第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４を構成する上下シリンダ３８、４０と、下シリンダ４０の下側の開口部を閉塞すると共に、回転軸１６の軸受け５６Ａを有する下部支持部材５６と、下部支持部材５６の下シリンダ４０とは反対側の面を凹陥させ、この凹陥部を下部カバー６８にて閉塞することにより形成された吐出消音室６４と、軸受け５６Ａの下部カバー６８と当接する面（下面）に形成され、Ｏリング７１を収納するためのＯリング溝７０と、下部支持部材５６の吐出消音室６４内に設けられ、当該吐出消音室６４と下シリンダ４０とを連通する吐出ポート４１を開閉する吐出弁７５とを備え、Ｏリング溝７０を、回転軸１６を挟んで吐出弁７５の反対方向に偏位させた。【選択図】      図２
2006200373.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
密閉容器内に駆動要素と、
該駆動要素の回転軸にて駆動される回転圧縮要素と、
該回転圧縮要素を構成するシリンダと、
該シリンダの開口部を閉塞すると共に、前記回転軸の軸受けを有する支持部材と、
該支持部材の前記シリンダとは反対側の面を凹陥させ、該凹陥部をカバーにて閉塞することにより形成された吐出消音室と、
前記軸受けの前記カバーと当接する面に形成され、Ｏリングを収納するためのＯリング溝と、
前記支持部材の吐出消音室内に設けられ、当該吐出消音室と前記シリンダとを連通する吐出ポートを開閉する吐出弁とを備え、
前記Ｏリング溝を、前記回転軸を挟んで前記吐出弁の反対方向に偏位させたことを特徴とするロータリコンプレッサ。
【請求項２】
前記回転圧縮要素を第１及び第２の回転圧縮要素から構成し、該第２の回転圧縮要素を前記密閉容器内の前記駆動要素側、前記第１の回転圧縮要素を前記駆動要素とは反対側に配置し、前記支持部材にて前記第１の回転圧縮要素のシリンダの前記駆動要素とは反対側の前記開口部を閉塞すると共に、
前記第１の回転圧縮要素で圧縮された冷媒を第２の回転圧縮要素にて圧縮して前記密閉容器内に吐出することを特徴とする請求項１のロータリコンプレッサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、密閉容器内に駆動要素と、この駆動要素の回転軸にて駆動される回転圧縮要素を備えたロータリコンプレッサに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種ロータリコンプレッサ、例えば、第１及び第２の回転圧縮要素を備えた多段圧縮式ロータリコンプレッサは、密閉容器内に駆動要素とこの駆動要素の回転軸にて駆動される第１及び第２の回転圧縮要素により構成されている。
【０００３】
第１及び第２の回転圧縮要素は、中間仕切板と、この中間仕切板の上下に配置された上下シリンダと、これらシリンダ内を１８０度の位相差を有して回転軸に設けた偏心部に嵌合されて偏心回転するローラと、各ローラに当接してシリンダ内をそれぞれ低圧室側と高圧室側に区画するベーンと、上シリンダの上側の開口面及び下シリンダの下側開口面をそれぞれ閉塞すると共に、回転軸の軸受けを有する上部支持部材及び下部支持部材と、上下支持部材の各シリンダとは反対側の面を凹陥させ、この凹陥部をカバーにて閉塞することによりそれぞれ形成された吐出消音室から構成されている。また、各吐出消音室と各シリンダ内の高圧室側とは吐出ポートにより連通されており、吐出消音室内には当該吐出ポートを開閉可能に閉塞する吐出弁が設けられている。また、下部支持部材の軸受けとカバーとが当接する面にＯリングを取り付けて、軸受け外周に形成された上記吐出消音室をシールしている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−９７４７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、前記吐出消音室は上述の如くＯリングにより軸受けとカバーとの間のシールを行っているが、従来より軸受けとカバーとが当接する面からの冷媒リークが生じており、吐出消音室のシール性の改善が切望されていた。
【０００５】
特に、密閉容器内が高圧となる内部高圧型多段圧縮式ロータリコンプレッサでは、中間圧となる第１の回転圧縮要素の吐出消音室と高圧となる当該密閉容器内との圧力差が大きく、係る圧力差により、従来のＯリングを設けただけでは、吐出消音室のシール性が確保できず、体積効率の悪化を招いていた。
【０００６】
このような吐出消音室のシール性を改善するために、軸受けに従来のＯリングよりシール幅の大きいＯリングを取り付けた場合、Ｏリング溝の拡大により、Ｏリング溝外径側の軸受けの厚さ寸法が減少してしまう。特に、吐出弁が外周面に位置する側の軸受けは当該吐出弁により外周面が切りかかれた形状となるため、Ｏリング溝を拡大すると、吐出弁付近のＯリング外径側の軸受けの肉厚を確保することができない。
【０００７】
一方、Ｏリング溝の拡大に対応して、軸受けの径を拡大した場合には、当該軸受け外周に形成された吐出消音室がその分縮小し、シリンダから吐出される冷媒の消音効果が低減する問題が生じる。
【０００８】
また、従来のロータリコンプレッサでは、吐出弁が位置する側の軸受けの回転軸と接する面（内面）には、軸受けと回転軸との間にオイルを供給するための給油溝が形成されており、当該給油溝に給油されたオイルにより、回転軸と軸受けとの摺動性を確保していた。
【０００９】
本発明は、係る従来技術の問題を解決するために成されたものであり、吐出消音室のシール性を向上させて、ロータリコンプレッサの体積効率を改善し、性能の向上を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のロータリコンプレッサは、密閉容器内に駆動要素と、この駆動要素の回転軸にて駆動される回転圧縮要素と、この回転圧縮要素を構成するシリンダと、このシリンダの開口部を閉塞すると共に、回転軸の軸受けを有する支持部材と、この支持部材のシリンダとは反対側の面を凹陥させ、この凹陥部をカバーにて閉塞することにより形成された吐出消音室と、軸受けのカバーと当接する面に形成され、Ｏリングを収納するためのＯリング溝と、支持部材の吐出消音室内に設けられ、当該吐出消音室とシリンダとを連通する吐出ポートを開閉する吐出弁とを備え、Ｏリング溝を、回転軸を挟んで吐出弁の反対方向に偏位させたものである。
【００１１】
請求項２の発明のロータリコンプレッサは、上記発明において回転圧縮要素を第１及び第２の回転圧縮要素から構成し、この第２の回転圧縮要素を密閉容器内の駆動要素側、第１の回転圧縮要素を駆動要素とは反対側に配置し、支持部材にて第１の回転圧縮要素のシリンダの駆動要素とは反対側の開口部を閉塞すると共に、第１の回転圧縮要素で圧縮された冷媒を第２の回転圧縮要素にて圧縮して密閉容器内に吐出するものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のロータリコンプレッサによれば、Ｏリング溝を、回転軸を挟んで吐出弁の反対方向に偏位させることで、吐出弁側のＯリング溝外径側の軸受けの厚さ寸法を拡大することができるようになる。これにより、Ｏリング溝の径を拡大しても、吐出弁とＯリング溝の間の軸受けの厚さ寸法を充分に確保することができるようになり、吐出消音室の容積を縮小すること無く、Ｏリングのシール幅を拡大して、吐出消音室のシール性の改善を図ることができるようになる。
【００１３】
特に、請求項２の如く第１の回転圧縮要素で圧縮された冷媒を第２の回転圧縮要素にて圧縮して密閉容器内に吐出する多段圧縮式ロータリコンプレッサの１段目となる第１の回転圧縮要素に本発明を適用することで、第１の回転圧縮要素における体積効率を向上することができるようになる。
【００１４】
また、Ｏリング溝を例えば回転軸を挟んで吐出弁の反対方向に偏位させれば、回転軸を挟んで吐出弁の反対方向となるＯリング溝内径側の軸受けの厚さ寸法も拡大するので、請求項２の如く吐出弁の反対方向となる軸受けに給油溝を配置することで、Ｏリング溝の内径側の軸受けの厚さ寸法も充分に確保することができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面に基づき本発明の多段圧縮式ロータリコンプレッサの実施形態を詳述する。
【実施例１】
【００１６】
図１は本発明のロータリコンプレッサの一実施例として、第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４を備えた内部高圧型のロータリコンプレッサ１０の縦断側面図、図２は図１のロータリコンプレッサ１０の第１の回転圧縮要素３２の下部支持部材５６の軸受け５６Ａ及び吐出弁７５の断面図、図３は第１の回転圧縮要素３２の吐出弁７５の側面図をそれぞれ示している。
【００１７】
各図において、本実施例のロータリコンプレッサ１０は内部高圧型のロータリコンプレッサで、鋼板からなる縦型円筒状の密閉容器１２内に、この密閉容器１２の内部空間の上側に配置された駆動要素としての電動要素１４と、この電動要素１４の下側に配置され、電動要素１４の回転軸１６により駆動される回転圧縮機構部１８を収納している。尚、実施例のロータリコンプレッサ１０には冷媒として二酸化炭素が使用される。
【００１８】
密閉容器１２は底部をオイル溜めとし、電動要素１４と回転圧縮機構部１８を収納する容器本体１２Ａと、この容器本体１２Ａの上部開口を閉塞する略椀状のエンドキャップ（蓋体）１２Ｂとで構成されており、且つ、このエンドキャップ１２Ｂの上面には円形の取付孔１２Ｄが形成され、この取付孔１２Ｄには電動要素１４に電力を供給するためのターミナル（配線を省略）２０が取り付けられている。
【００１９】
電動要素１４は、密閉容器１２の上部空間の内周面に沿って環状に溶接固定されたステータ２２と、このステータ２２の内側に若干の間隔を設けて挿入設置されたロータ２４とから構成されており、このロータ２４は中心を通り鉛直方向に延びる回転軸１６に固定される。
【００２０】
前記ステータ２２は、ドーナッツ状の電磁鋼板を積層した積層体２６と、この積層体２６の歯部に直巻き（集中巻き）方式により巻装されたステータコイル２８を有している。また、ロータ２４もステータ２２と同様に電磁鋼板の積層体３０で形成されている。
【００２１】
前記第１の回転圧縮要素３２と第２の回転圧縮要素３４は、中間仕切板３６を挟んで、２段目となる第２の回転圧縮要素３４を密閉容器１２内の電動要素１４側、１段目となる第１の回転圧縮要素３２を電動要素１４とは反対側に配置している。即ち、第１の回転圧縮要素３２と第２の回転圧縮要素３４は、中間仕切板３６と、この中間仕切板３６の上下に配置され、第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４を構成する上下シリンダ３８、４０と、上下シリンダ３８、４０内を１８０度の位相差を有して回転軸１６に設けた上下偏心部４２、４４に嵌合されて各シリンダ３８、４０内でそれぞれ偏心回転するローラ４６、４８と、各ローラ４６、４８に当接して各シリンダ３８、４０内を低圧室側と高圧室側にそれぞれ区画する図示しないベーンと、上シリンダ３８の電動要素１４側（上側）の開口面を閉塞して回転軸１６の軸受け５４Ａを有する上部支持部材と、下シリンダ４０の電動要素１４とは反対側（下側）の開口面を閉塞して回転軸１６の軸受け５６Ａを有する支持部材としての下部支持部材５６にて構成される。
【００２２】
上部支持部材５４及び下部支持部材５６には、吸込ポート１６０、１６１にて上下シリンダ３８、４０の内部とそれぞれ連通する吸込通路５８、６０と、上部支持部材５４の上シリンダ３８とは反対側（上側）の面を凹陥させ、この凹陥部を上部カバー６３にて閉塞することにより形成された吐出消音室６２と、下部支持部材５６の下シリンダ４０とは反対側（下側）の面を凹陥させ、この凹陥部を下部カバー６８にて閉塞することにより形成された吐出消音室６４とが設けられている。即ち、吐出消音室６２は上部カバー６３、吐出消音室６４は下部カバー６８にて閉塞される。
【００２３】
この場合、上部支持部材５４の中央には軸受け５４Ａが起立形成されている。また、下部支持部材５６の中央には軸受け５６Ａが貫通形成される。当該軸受け５６Ａは回転軸１６を中心とすると共に、当該中心部には回転軸１６が貫通する孔を有した略ドーナッツ形状を呈している。また、軸受け５６Ａの外周には吐出消音室６４が設けられると共に、軸受け５６Ａの外周の一部が吐出消音室６４内に設置された吐出弁７５と重ならないように切りかかれている。また、軸受け５６Ａの下部カバー６８と当接する面（下面）には、後述するＯリング溝７０が形成されている。尚、吐出弁７５は、吐出消音室６４内において当該吐出消音室６４と下シリンダ４０とを連通する吐出ポート４１を開閉する第１の回転圧縮要素３２の弁装置である。この吐出弁７５は縦長略矩形状の金属板からなる弾性部材にて構成されており、下側には吐出弁抑え板としてのバッカーバルブ７６が配置され、下部支持部材５６に取り付けられている。そして、吐出弁７５の一端が吐出ポート４１に当接して密閉すると共に、他端は吐出ポート４１と所定の間隔を存して設けられた下部支持部材５６の取付孔にカシメピン７７により固着されている。
【００２４】
そして、下シリンダ４０内で圧縮され、所定の圧力に達した冷媒が図１の上方から吐出ポート４１を閉じている吐出弁７５を押し下げて吐出ポート４１を開き、吐出消音室６４へ冷媒を吐出させる。このとき、吐出弁７５は他方を下部支持部材５６に固着されているので、吐出ポート４１に当接している一側が反り下がり、吐出弁７５の開き量を規制しているバッカーバルブ７６に当接する。冷媒ガスの吐出が終了する時期になると、吐出弁７５がバッカーバルブ７６から離れ、吐出ポート４１を閉塞する。
【００２５】
同様に、上部支持部材５４の吐出消音室６２の下面にも図示しない吐出弁が設けられている。この吐出弁も前記吐出弁７５と同様に縦長略矩形状の金属板からなる弾性部材にて構成されており、この吐出弁の上側には吐出弁抑え板としてのバッカーバルブが配置され、上部支持部材５４に取り付けられている。そして、吐出弁の一側が吐出ポートに当接して密閉すると共に、他側は吐出ポートと所定の間隔を存して設けられた上部支持部材の取付孔にカシメピンにより固着されている。
【００２６】
そして、上シリンダ３８内で圧縮され、所定の圧力に達した冷媒ガスが、図の下方から吐出ポートを閉じている吐出弁を押し上げて吐出ポートを開き、吐出消音室６２へ吐出させる。このとき、吐出弁は他側を上部支持部材５４に固着されているので吐出ポートに当接している一側が反り上がり、吐出弁の開き量を規制しているバッカーバルブに当接する。冷媒ガスの吐出が終了する時期になると、吐出弁がバッカーバルブから離れ、吐出ポートを閉塞する。
【００２７】
下部カバー６８はドーナッツ状の円形鋼板から構成されており、周辺部の４カ所をボルト８０・・によって下から下部支持部材５６に固定され、吐出ポート４１にて第１の回転圧縮要素３２の下シリンダ４０内部と連通する吐出消音室６４の下面開口部を閉塞する。このボルト８０・・の先端は上部支持部材５４に螺合する。
【００２８】
ここで、前述したＯリング溝７０は、吐出消音室６４のシールを行うためのＯリング７１を収納するためのものである。本発明のＯリング溝７０は、回転軸１６を挟んで吐出弁７５の反対方向に偏位した位置に形成されている。即ち、図２に示すようにＯリング溝７０は、回転軸１６の軸心より回転軸１６を挟んで吐出弁７５の反対方向で、且つ、回転軸の中心を通る対角線上となる位置に軸心がくるように形成されている。また、Ｏリング溝７０は従来のＯリングよりシール幅の大きいＯリング７１を挿入できるように、外径７０Ａが拡大されている。尚、Ｏリング溝の内径７０Ｂは従来のＯリング溝と同じものとする。
【００２９】
従来のＯリング溝は、図５に示しように回転軸１６の軸心と軸心が略同一となる位置に設けられている。この場合、Ｏリング溝１７０の外径１７０Ａを拡大して、本実施例と略同一の外径７０Ａとすると、吐出弁７５とＯリング溝１７０との間の軸受け５６Ａの厚さ寸法が縮小して、規定の肉厚を確保できず、吐出消音室６４のシール性をより一層低下させてしまう恐れがあった。
【００３０】
また、吐出弁７５の位置を外側に変更して、軸受け６５Ａの外周が吐出弁７５の設置により切りかかれない位置とするには、吐出ポート４１の位置を変しなければ成らず、大幅な設計変更を行う必要があり、コストの高騰を招く。
【００３１】
しかしながら、本発明では図２に示すようにＯリング溝７０を、回転軸１６を挟んで吐出弁７５の反対方向に偏位させることで、吐出弁７５とＯリング溝７０との間の軸受けの厚さ寸法が拡大するため、その分、Ｏリング溝７０の幅を外径方向に拡大しても、吐出弁７５とＯリング溝７０との間の軸受けの厚さ寸法を十分に確保することができるようになる。
【００３２】
一方、前記回転軸１６内には軸方向に鉛直方向のオイル孔９０と、このオイル孔９０に連通する横方向の給油孔９２、９４が形成されている。また、軸受け５６Ａの回転軸１６と接する面（内面側）には、前記給油孔９２、９４と連通する給油溝９５が形成される。この給油溝９５は、軸受け５６Ａの回転軸１６と接する面に軸心方向に形成された溝であり、オイルポンプ１０１により、オイル溜から汲み上げられたオイルが、回転軸１６のオイル孔９０、給油孔９２、９４を介して、給油溝９５に供給され、回転軸１６と軸受け５６Ａの摩耗を防いでいる。そして、本実施例の給油溝９５は、回転軸１６を挟んで吐出弁７５の反対側の軸受け５６Ａに形成されている。
【００３３】
従来の給油溝９５は、図４に示しように軸受け５６Ａの吐出弁７５側となる回転軸１６と接する面に形成されていた。しかしながら、本発明の如くＯリング溝７０を、回転軸１６を挟んで吐出弁７５の反対方向に偏位させることで、吐出弁７５側のＯリング溝７０内径の軸受け５６Ａ内径の厚さ寸法が縮小するため、従来の位置に給油溝９５を形成すると、当該給油溝９５が形成された部分の軸受け５６Ａの内径の厚さが不十分となり、シール性が悪化する恐れがある。
【００３４】
一方、本発明では前述の如くＯリング溝７０を、回転軸１６を挟んで吐出弁７５の反対方向に偏位させることで、吐出弁７５の反対側となるＯリング溝７０内径の軸受け５６Ａ内径の厚さ寸法が拡大するため、この拡大した軸受け５６Ａの回転軸１６と接する面に給油溝９５を形成することで、Ｏリング溝の内径の軸受け５６Ａの厚さ寸法も充分に確保することができるようになる。
【００３５】
以上の構造により、従来よりシール幅の大きいＯリングを設置することが可能となるので、吐出消音室６４のシール性を向上させることができるようになる。これにより、下部カバー６８と軸受け５６Ａの当接する面から吐出消音室６４内に密閉容器１２内の高圧冷媒が流入して、第１の回転圧縮要素３２の体積効率が低下する不都合を改善することができるようになる。
【００３６】
特に、本実施例の如く内部高圧型の多段圧縮式ロータリコンプレッサ１０において、１段目の回転圧縮要素３２の吐出消音室６４と密閉容器１２内とは圧力差が大きいので、吐出消音室６４内に密閉容器１２内の高圧冷媒が流入し易く、第１の回転圧縮要素３２における体積効率の低下が著しかった。更に、ロータリコンプレッサの冷媒として二酸化炭素を用いた場合には、二酸化炭素は高低圧差の激しい冷媒であり、吐出消音室６４の中間圧と密閉容器１２内の高圧との圧力差が他の冷媒と比べて格別大きいため、吐出消音室６４への高圧冷媒の流入量も増大する。
【００３７】
従って、係る第１の回転圧縮要素３２の吐出消音室６４のシール性の改善が強く切望された。しかしながら、本発明の如くＯリング溝７０を回転軸１６を挟んで吐出弁７５の反対方向に偏位させると共に、給油溝９５を回転軸１６を挟んで吐出弁７５の反対側の軸受け５６Ａに形成することで、軸受け５６ＡのＯリング溝７０の内外径両方の厚さ寸法を充分に確保しながら、Ｏリング溝７０の幅を拡大することができるようになるので、従来よりシール幅の大きいＯリングを挿入することができるようになる。これにより、吐出消音室６４のシール性が向上するため、第１の回転圧縮要素３２の体積効率を向上させることができるようになる。
【００３８】
これらにより、ロータリコンプレッサ１０の信頼性及び性能の向上を図ることができるようになる。
【００３９】
他方、上記上部カバー６３には吐出消音室６２と密閉容器１２内とを連通する図示しない連通路が形成されており、この連通路から第２の回転圧縮要素３４で圧縮された高温高圧の冷媒ガスが密閉容器１２内に吐出される。
【００４０】
そして、密閉容器１２の容器本体１２Ａの側面には、上部支持部材５４と下部支持部材５６の吸込通路５８、６０、吐出消音室６４及び電動要素１４の上側に対応する位置に、スリーブ１４０、１４１、１４２及び１４３がそれぞれ溶接固定されている。スリーブ１４０と１４１は上下に隣接すると共に、スリーブ１４２はスリーブ１４１の略対角線上にある。
【００４１】
スリーブ１４０内には上シリンダ３８に冷媒ガスを導入するための冷媒導入管９２の一端が挿入接続され、この冷媒導入管９２の一端は上シリンダ３８の吸込通路５８に連通される。この冷媒導入管９２は密閉容器１２の上側を通過して、スリーブ１４２に至り、他端はスリーブ１４２内に挿入接続されて吐出消音室６４に連通する。
【００４２】
また、スリーブ１４１内には下シリンダ４０に冷媒ガスを導入するための冷媒導入管９４の一端が挿入接続され、この冷媒導入管９４の一端は下シリンダ４０の吸込通路６０に連通される。また、スリーブ１４３内には冷媒吐出管９６が挿入接続され、この冷媒吐出管９６の一端は密閉容器１２内に連通される。
【００４３】
以上の構成で、次にロータリコンプレッサの動作を説明する。ターミナル２０及び図示されない配線を介して電動要素１４のステータコイル２８に通電されると、電動要素１４が起動してロータ２４が回転する。この回転により回転軸１６と一体に設けた上下偏心部４２、４４に嵌合されたローラ４６、４８が上下シリンダ３８、４０内を偏心回転する。
【００４４】
これにより、冷媒導入管９４及び下部支持部材５６に形成された吸込通路６０を経由して吸込ポート１６１から下シリンダ４０に低圧室側に吸入された低圧（１段目吸入圧力は４ＭＰａＧ程度）の冷媒ガスは、ローラ４８と図示しないベーンの動作により圧縮されて中間圧（８ＭＰａＧ程度）となる。これにより、吐出消音室６４内に設けられた吐出弁７５が開放され、吐出ポート４１により、吐出消音室６４と下シリンダ４０とが連通するため、下シリンダ４０の高圧室側から吐出ポート４１内を通り下部支持部材５６に形成された吐出消音室６４内に中間圧の冷媒ガスが吐出される。
【００４５】
そして、吐出消音室６４に吐出された中間圧の冷媒ガスは、当該吐出消音室６４内に連通された冷媒導入管９２を通って、上部支持部材５４に形成された吸込通路５８を経由して吸込ポート１６０から上シリンダ３８の低圧室側に吸入される。
【００４６】
吸入された中間圧の冷媒ガスは、ローラ４６と図示しないベーンの動作により２段目の圧縮が行われて高温高圧の冷媒ガスとなる（１２ＭＰａＧ程度）。これにより、吐出消音室６２内に設けられた図示しない吐出弁が開放され、図示しない吐出ポートにより吐出消音室６２と上シリンダ３８とが連通されるため、上シリンダ３８の高圧室側から吐出ポート内を通り上部支持部材５４に形成された吐出消音室６２に高温高圧の冷媒ガスが吐出される。
【００４７】
そして、吐出消音室６２に吐出された冷媒は、図示しない連通路を経由して密閉容器１２内に吐出された後、電動要素１４の隙間を通過して密閉容器１２内上側へと移動し、当該密閉容器１２上側に接続された冷媒吐出管９６からロータリコンプレッサ１０の外部に吐出される。
【実施例２】
【００４８】
上記実施例では、Ｏリング溝７０のみを回転軸１６を挟んで吐出弁７５の反対方向に偏位させるものとしたが、例えば、下部支持部材５６の軸受けも回転軸１６を挟んで吐出弁７５の反対方向に偏位させても構わない。この場合、図４に示すようにＯリング溝７０と同様に軸受けを回転軸１６の軸心より回転軸１６を挟んで吐出弁７５の反対方向で、且つ、回転軸の中心を通る対角線上となる位置に軸心がくるように形成されている（本実施例の軸受けは図４中の図番５６Ｂ）。即ち、Ｏリング溝７０の軸心と軸受け５６の軸心は略同一となる。また、本実施例では、軸受け５６Ｂの外周が吐出弁７５に重なって、切りかかれることのない位置まで偏位させている。従って、Ｏリング溝７０の外径側の軸受け５６Ｂの肉厚は全周に渡って略均一となる。
【００４９】
このように、Ｏリング溝７０に加えて、軸受けを本実施例の如く回転軸１６を挟んで吐出弁７５の反対方向に偏位させた場合においても、吐出弁７５とＯリング溝７０との間の軸受けの厚さ寸法が拡大するため、その分、Ｏリング溝７０の幅を外径方向に拡大しても、吐出弁７５とＯリング溝７０との間の軸受けの厚さ寸法を十分に確保することができるようになる。
【００５０】
また、前記実施例と同様に、Ｏリング溝７０を、回転軸１６を挟んで吐出弁７５の反対方向に偏位させることで、吐出弁７５の反対側となるＯリング溝７０内径の軸受け５６Ａ内径の厚さ寸法が拡大するため、この拡大した軸受け５６Ａの回転軸１６と接する面に給油溝９５を形成することで、Ｏリング溝の内径の軸受け５６Ａの厚さ寸法も充分に確保することができるようになる。
【００５１】
以上のように、本実施例の構造であっても、上記実施例同様に従来よりシール幅の大きいＯリングを設置することが可能となるので、吐出消音室６４のシール性を向上させることができるようになる。これにより、下部カバー６８と軸受け５６Ａの当接する面から吐出消音室６４内に密閉容器１２内の高圧冷媒が流入して、第１の回転圧縮要素３２の体積効率が低下する不都合を改善することができるようになる。
【００５２】
尚、本実施例では、ロータリコンプレッサとして第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４を備えた内部高圧型のロータリコンプレッサを用いて説明したが、本発明のロータリコンプレッサはこれに限らず、単段型のロータリコンプレッサや、３段以上の回転圧縮要素を備えたロータリコンプレッサであっても構わない。
【００５３】
また、実施例では回転軸を縦置き型として説明したが、回転軸を横置き型としたロータリコンプレッサにも適応できることは言うまでもない。
【００５４】
更に、ロータリコンプレッサの冷媒として二酸化炭素を用いるものとしたが、他の冷媒を使用しても、良いものとする。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の一実施例のロータリコンプレッサの縦断側面図である。
【図２】図１のロータリコンプレッサの第１の回転圧縮要素の下部支持部材の軸受け及び吐出弁の断面図である。
【図３】図１のロータリコンプレッサの第１の回転圧縮要素の吐出弁の側面を示す図である。
【図４】他の実施例のロータリコンプレッサの第１の回転圧縮要素の下部支持部材の軸受け及び吐出弁の断面図である。
【図５】従来のロータリコンプレッサの第１の回転圧縮要素の下部支持部材の軸受け及び吐出弁の断面図である。
【符号の説明】
【００５６】
１０  ロータリコンプレッサ
１２  密閉容器
１４  電動要素
１６  回転軸
１８  回転圧縮機構部
２０  ターミナル
２２  ステータ
２４  ロータ
２６  積層体
２８  ステータコイル
３０  積層体
３２  第１の回転圧縮要素
３４  第２の回転圧縮要素
３８  上シリンダ
４０  下シリンダ
５４  上部支持部材
５６  下部支持部材
５４Ａ、５６Ａ、５６Ｂ  軸受け
６２、６４  吐出消音室
６３  上部カバー
６８  下部カバー
７０  Ｏリング溝
７０Ａ  Ｏリング溝外径
７０Ｂ  Ｏリング溝内径
７１  Ｏリング
７５  吐出弁
７６  バッカーバルブ
７７  カシメピン
９５  給油溝
【図１】
2006200373.tif 000003
【図２】
2006200373.tif 000004
【図３】
2006200373.tif 000005
【図４】
2006200373.tif 000006
【図５】
2006200373.tif 000007