(57)【要約】【課題】排出オーガの位置の影響を受けることなく精度良く排出重量を算出するコンバインを提供する。【解決手段】穀物タンク７の重量を一定間隔ｔ１で計測する重量センサ（計測手段）７３と、排出オーガ８を操作するオーガコントローラ（操作部）と、排出オーガ８が一定量（３６０度）旋回したこと検出するオーガ旋回角センサ（検出手段）９３とを備え、排出作業前の穀物タンク７の重量は、オーガコントローラ（操作部）が操作される一定時間ｔ２前に重量センサ７３にて計測した第１計測値であり、排出作業後の穀物タンク７の重量は、オーガコントローラ（操作部）が操作された後、オーガ旋回角センサ９３によって排出オーガ８が一定量（３６０度）旋回したことを検出した一定時間ｔ３後に重量センサ７３にて計測した第２計測値であり、第１計測値及び第２計測値を用いて穀物の排出重量を算出する。【選択図】図５
2006081478.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
収穫した穀物を貯留する穀物タンクと、該穀物タンクに貯留された穀物を外部へ排出する排出オーガと、前記穀物を排出する排出作業位置と非排出作業時の収納位置との間で前記排出オーガを旋回させる旋回手段とを備えるコンバインにおいて、
前記穀物タンクの重量を一定間隔ｔ１で計測する計測手段と、
前記排出オーガを操作する操作部と、
前記排出オーガが一定量旋回したこと検出する検出手段とを備え、
排出作業前の穀物タンクの重量は、前記操作部が操作される一定時間ｔ２前に前記計測手段にて計測した第１計測値であり、
排出作業後の穀物タンクの重量は、前記操作部が操作された後、前記検出手段によって前記排出オーガが一定量旋回したことを検出した一定時間ｔ３後に前記計測手段にて計測した第２計測値であり、
前記第１計測値及び前記第２計測値を用いて前記穀物の排出重量を算出することを特徴とする、コンバイン。
【請求項２】
前記計測手段にて計測された前記穀物タンクの重量を保持するとともに、前記第１計測値及び前記第２計測値を用いて算出された前記穀物の排出重量を保持する保持手段と、
前記保持手段にて保持された前記穀物の排出重量を表示する表示手段とを備えることを特徴とする、請求項１に記載のコンバイン。
【請求項３】
前記計測手段にて計測された前記穀物タンクの重量を保持するとともに、前記第１計測値及び前記第２計測値を用いて算出された前記穀物の排出重量を保持する保持手段と、
前記保持手段にて保持された前記穀物の排出重量を印刷する印刷手段とを備えることを特徴とする、請求項１に記載のコンバイン。
【請求項４】
前記操作部がさらに、
前記排出オーガを前記排出作業位置または前記収納位置まで自動で操作する自動操作部と、
前記排出オーガを前記排出作業位置または前記収納位置まで手動で操作する手動操作部とを備えることを特徴とする、請求項１に記載のコンバイン。
【請求項５】
前記検出手段がレゾルバ、回転式ポテンショメータまたはロータリエンコーダのいずれかであることを特徴とする、請求項１に記載のコンバイン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、収穫した穀物を貯留する穀物タンクと、その穀物タンクに貯留された穀物を外部へ排出する排出オーガと、穀物を排出する排出作業位置と非排出作業時の収納位置との間で排出オーガを旋回させる旋回手段とを備えるコンバインに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、収穫した穀物を貯留する穀物タンクと穀物タンク内の穀物を外部へ排出する排出オーガとを備えたコンバインにおいて、穀物タンク内に貯留された穀物の重量、及び穀物の排出重量を計測する機能を備えたコンバインが知られている。このようなコンバインは、穀物タンクの空状態を検出する零設定センサと、穀物排出装置のオン・オフを検出する穀物排出センサと、穀物タンク重量を検出する重量センサとが備えられ、これらのセンサの測定値に基づいて穀物重量又は排出重量を算出していた。
【特許文献１】特開平１０−２２９７４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来の技術では、零設定センサの検出結果に基づいて、空状態での穀物タンク重量を基準重量として重量センサにより測定するとともに、穀物排出装置により穀物を排出する直前の時点又は排出した直後の時点で穀物タンク重量を測定し、この測定結果から基準重量を差し引くことにより、穀物重量又は排出重量を算出するようにしていた。この場合、正確な重量を算出するためには、基準重量を高精度に測定しておく必要があるが、重量の計測に関しては機体の姿勢が安定しない収穫作業中又は排出作業中に自動で行われることから、測定誤差が生じやすくなっていた。
例えば、コンバインに搭載されている排出オーガを用いて穀物の排出作業を行う場合、排出オーガの先端部に設けられた排出口がコンテナ、籾袋等の真上に位置するように排出オーガを旋回移動させる必要が生じる。このとき、排出オーガの重心の移動に伴って機体自体の重心も移動することとなるため、穀物タンクの重量を計測している重量センサに加えられる荷重の大きさが変動する。すなわち、排出オーガが収納位置にある場合と作業位置にある場合とでは大きな計測誤差が生じることとなり、これらの計測値を用いて算出した穀物重量及び排出重量にも計測誤差が含まれるという問題点を有していた。
【０００４】
本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、排出オーガの位置の影響を受けることなく精度良く排出重量を算出することができるコンバインを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
このため請求項１に記載の発明は、収穫した穀物を貯留する穀物タンクと、該穀物タンクに貯留された穀物を外部へ排出する排出オーガと、前記穀物を排出する排出作業位置と非排出作業時の収納位置との間で前記排出オーガを旋回させる旋回手段とを備えるコンバインにおいて、
前記穀物タンクの重量を一定間隔ｔ１で計測する計測手段と、
前記排出オーガを操作する操作部と、
前記排出オーガが一定量旋回したこと検出する検出手段とを備え、
排出作業前の穀物タンクの重量は、前記操作部が操作される一定時間ｔ２前に前記計測手段にて計測した第１計測値であり、
排出作業後の穀物タンクの重量は、前記操作部が操作された後、前記検出手段によって前記排出オーガが一定量旋回したことを検出した一定時間ｔ３後に前記計測手段にて計測した第２計測値であり、
前記第１計測値及び前記第２計測値を用いて前記穀物の排出重量を算出することを特徴とする。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のコンバインにおいて、前記計測手段にて計測された前記穀物タンクの重量を保持するとともに、前記第１計測値及び前記第２計測値を用いて算出された前記穀物の排出重量を保持する保持手段と、
前記保持手段にて保持された前記穀物の排出重量を表示する表示手段とを備えることを特徴とする。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載のコンバインにおいて、前記計測手段にて計測された前記穀物タンクの重量を保持するとともに、前記第１計測値及び前記第２計測値を用いて算出された前記穀物の排出重量を保持する保持手段と、
前記保持手段にて保持された前記穀物の排出重量を印刷する印刷手段とを備えることを特徴とする。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、請求項１に記載のコンバインにおいて、前記操作部がさらに、
前記排出オーガを前記排出作業位置または前記収納位置まで自動で操作する自動操作部と、
前記排出オーガを前記排出作業位置または前記収納位置まで手動で操作する手動操作部とを備えることを特徴とする。
【０００９】
請求項５に記載の発明は、請求項１に記載のコンバインにおいて、前記検出手段がレゾルバ、回転式ポテンショメータまたはロータリエンコーダのいずれかであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に記載の発明によれば、穀物タンクの重量を一定間隔ｔ１で計測する計測手段と、排出オーガを操作する操作部と、排出オーガが一定量旋回したこと検出する検出手段とを備え、排出作業前の穀物タンクの重量は、操作部が操作される一定時間ｔ２前に計測手段にて計測した第１計測値であり、排出作業後の穀物タンクの重量は、操作部が操作された後、検出手段によって排出オーガが一定量旋回したことを検出した一定時間ｔ３後に計測手段にて計測した第２計測値であり、第１計測値及び第２計測値を用いて穀物の排出重量を算出するので、第１計測値、第２計測値を非作業位置において測定した計測値とすることができ、排出オーガの位置に起因する計測誤差を取り除いて、精度良く穀物の排出重量を算出するコンバインを提供することができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、計測手段にて計測された穀物タンクの重量を保持するとともに、第１計測値及び第２計測値を用いて算出された穀物の排出重量を保持する保持手段と、保持手段にて保持された穀物の排出重量を表示する表示手段とを備えるので、穀物を排出した際に排出重量を作業者が確認することができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、計測手段にて計測された穀物タンクの重量を保持するとともに、第１計測値及び第２計測値を用いて算出された穀物の排出重量を保持する保持手段と、保持手段にて保持された穀物の排出重量を印刷する印刷手段とを備えるので、穀物を排出した際に排出重量を作業者が確認することができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明によれば、操作部がさらに、排出オーガを排出作業位置または収納位置まで自動で操作する自動操作部と、排出オーガを排出作業位置または収納位置まで手動で操作する手動操作部とを備えるので、排出オーガを自動操作するか手動操作するかを選択することができる。
【００１４】
請求項５に記載の発明によれば、検出手段がレゾルバ、回転式ポテンショメータまたはロータリエンコーダのいずれかであるので、簡単な構成で排出オーガの旋回を検出することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面を参照しつつ、この発明を実施するための最良の形態について詳述する。
図１はコンバインの平面図であり、図２は同じく左側面図、図３は同じく右側面図、図４は同じく正面図である。図中１は左右一対の走行クローラ２，２にて支持された走行機体であり、走行機体１の進行方向右側には、操縦座席、走行機体１を操向操作するための操向ハンドル、走行速度等を変更するための各種レバー、刈取作業、脱穀作業、排出作業等を指示するための各種コントローラを備える操縦室３が設けられている。また、その後方には収穫した穀物を貯留するための穀物タンク７が設けられている。更に、操縦室３の下部にはエンジン６が設けられており、該エンジンの動力を走行用ミッションケース６１（図６参照）を介して走行クローラ２，２に伝達させることにより、走行機体１を走行させるように構成されている。
【００１６】
走行機体１の前部には、分草体４１，…，４１、穀稈引起装置４２，…，４２、刈刃４３，…，４３、及び穀稈搬送装置４４を備えた刈取前処理装置４が油圧シリンダ４５を介して昇降可能に装着されている。また、走行機体１の左側には、フィードチェーン５１が装備された脱穀装置５が配設されており、刈取前処理装置４から搬送された穀稈の根元部をフィードチェーン５１にて受け継いで挟持搬送すると共に、その穀稈の穂先部を脱穀装置５内の扱胴５２及び処理胴５３にて脱穀するようにしている。なお、排藁は、フィードチェーン５１の後端で排藁チェーン５５に受け継がれ、走行機体１の後端から圃場に排出される。
【００１７】
扱胴５２の下方には、チャフシーブ等による搖動選別と唐箕ファンの風による風選別とを行うための選別装置５６が設けられている。選別装置５６にて選別されて集積された穀粒は、図示しない揚穀コンベアによって穀物タンク７内に集められる。穀物タンク７の内側上部には、穀粒の水分量を計測するための水分センサ７４が設置されており（図５参照）、穀物タンク７内に貯留された穀粒の水分量を計測できるようにしている。水分センサ７４が計測した水分量の値は後述する制御装置１００（図９参照）へ出力される。また、穀物タンク７の外側下部には、ロードセル型の重量センサ（計測手段）７３が設置されており（図５参照）、穀物タンク７の重量を計測できるようにしている。重量センサ７３が計測した重量の値は後述する制御装置へ出力される。
穀物タンク７内に集められた穀粒は、エンジン６の動力にて回転するスクリューコンベアを装備した底コンベア７１から、排出オーガ８を介して、穀物搬送用のトラックの荷台等に排出される。
【００１８】
排出オーガ８は、縦スクリューコンベア８１ａを内蔵しており、上下長手で縦軸線回りに旋回可能に立設された縦オーガ筒８１と、その上端に連設されていて、横方向軸線の引継ぎスクリュー（図示せず）を内蔵した引継ぎ部ケース８０と、この引継ぎ部ケース８０の一側に設けた継手部箇所に俯仰回動可能に連結した横オーガ筒８２とからなる。縦オーガ筒８１はオーガ旋回モータ（旋回手段）９１により縦軸線回りに旋回すると共に、横オーガ筒８２はオーガ昇降シリンダ９７にて俯仰回動するようになっている（図５参照）。なお、横オーガ筒８２の内側には横スクリューコンベア８２ａ（図６参照）が内蔵されており、縦スクリューコンベア８１ａを通じて搬送される穀粒を横オーガ筒８２の先端へ向けて搬送するように構成されている。
【００１９】
横オーガ筒８２の先端部には下向きに開口した排出筒８３が設けられている。排出筒８３の先端部には合成樹脂製の透明カバー８３ａが取り付けられている。この透明カバー８３ａの内側には、穀粒の排出箇所（蓄積箇所）で満杯になった場合、それを検知する光学式又は超音波式の詰まり検知センサが設けられている（不図示）。
【００２０】
図５は排出オーガ８の駆動機構を説明する模式的構成図である。走行機体１の後端に立設された支柱部材１１の上端に、縦オーガ筒８１をその軸線回りに左右に旋回させるためのオーガ旋回モータ９１が設けられている。オーガ旋回モータ９１は、ギヤボックス９２を介して駆動ギヤ９４を回転駆動させる。駆動ギヤ９４には、縦オーガ筒８１の中途部に外嵌固定された従動ギヤ９５が噛合しており、駆動ギヤ９４の駆動力を従動ギヤ９５に伝達させることによって縦オーガ筒８１をその軸線回りに旋回移動させるようにしている。なお、ギヤボックス９２の内部には、オーガ旋回モータ９１の回転軸に取付けられたオーガ旋回角センサ（検出手段）９３が設けられており、縦オーガ筒８１の旋回角を検出できるようにしている。オーガ旋回角センサ９３としては、レゾルバ、回転式ポテンショメータ、ロータリエンコーダ等を用いることができる。また、ギヤボックス９２の内部には、縦オーガ筒８１の旋回移動を停止させて位置決めするための電磁ブレーキ（不図示）が設けられている。
【００２１】
また、縦オーガ筒８１の上端部近傍には横オーガ筒８２を俯仰回動させるためにオーガ昇降シリンダ９７が設けられている。オーガ昇降シリンダ９７は、例えば、単動型の油圧シリンダである。オーガ昇降シリンダ９７の一端側は縦オーガ筒８１の外面に固定した支持ブラケット９５に回動可能に枢着されており、その他端側は横オーガ筒８２の外面に固定した支持ブラケット９６ａ及びこの支持ブラケット９６ａに対して回動可能に枢着された支持ブラケット９６ｂによって支持されている。そして、ロータリポテンショメータ等のオーガ昇降角センサ９８が支持ブラケット９５に対するオーガ昇降シリンダ９７の回動軸と同軸に設けられており、水平面に対する横オーガ筒８２の俯仰角度（昇降角）を検出できるようにしている。なお、本実施の形態では、オーガ昇降シリンダ９７として油圧シリンダを用いる構成としたが、電動モータ又は油圧モータを用いる構成であってもよい。
【００２２】
図４に示すように、排出オーガ８が使用されていない状態では、排出オーガ８の横オーガ筒８２が走行機体１の上面に設けた上向き開放状のオーガレスト８５に載置（収納）される。オーガレスト８５は、支柱部８５ａとレスト部８５ｂとにより構成されている。レスト部８５ｂは正面視略Ｕ字型に形成されており、不使用時の横オーガ筒８２が載置される。支柱部８５ａは正面視で上半分がコンバインの左側方にやや屈曲した形状をした角パイプ製であり、その下端部が操縦室３の筐体を構成するフレームに固設されている。レスト部８５ｂの上面にはゴム又は樹脂等の弾性部材が取り付けられており、走行中に横オーガ筒８２が載置されている場合であっても振動音が発生しないように構成されている。
なお、オーガレスト８５に載置されたときの横オーガ筒８２の位置を収納位置と呼び、排出作業を行う際に旋回移動させたときの横オーガ筒８２の位置を排出作業位置と呼ぶ。
【００２３】
図６はコンバインの動力伝達経路を示すスケルトン図である。エンジン６の前方出力軸には走行クローラ２を駆動するための走行用ミッションケース６１の入力軸が連結され、走行クローラ２にエンジンの駆動力が伝達されるようになっている。一方、エンジン６の後方出力軸１２１には、刈取前処理装置４、脱穀装置５、選別装置５６へ駆動力を伝達するためのプーリ１２２，１２２，１２２と、穀物タンク７及び排出オーガ８へ駆動力を伝達するためのプーリ１２３とがそれぞれ嵌設されている。
【００２４】
また、エンジン６の後方であって穀物タンク７の下部前面には駆動ケース１２８が配設されている。この駆動ケース１２８からは駆動ケース入力軸１２７が機体前方へ突出されている。そして、駆動ケース入力軸１２７の前端にプーリ１２６が嵌設されている。このプーリ１２６と後方出力軸１２１の後端に嵌設されたプーリ１２３とにＶベルト１２４が巻回されており、これによってエンジン６の駆動力の一部が駆動ケース１２８の駆動ケース入力軸１２７へ伝達されるように構成されている。Ｖベルト１２４にはＶベルト１２４自身のテンションプーリを兼ねるオーガクラッチ１２５が設けられている。このオーガクラッチ１２５によりエンジン６の駆動力を駆動ケース１２８を介して下流側へ伝達又は遮断できるようになっている。
【００２５】
駆動ケース１２８内には互いに噛合するギヤ１２８ａ，１２８ｂが収納されている。２つのギヤ１２８ａ，１２８ｂのうち、一方のギヤ１２８ａは駆動ケース１２８に軸支された駆動ケース入力軸１２７の後端に、他方のギヤ１２８ｂは底コンベア７１の前端に嵌設された回転軸にそれぞれ外嵌固定されている。
【００２６】
底コンベア７１の後端にはベベルギヤ１３１ａが嵌設され、当該ベベルギヤ１３１ａに縦オーガ筒８１内の縦スクリューコンベア８１ａの下端に嵌設されたベベルギヤ１３１ｂが噛合されている。一方、縦スクリューコンベア８１ａの上端にはベベルギヤ１３２ａが嵌設されており、このベベルギヤ１３２ａには、横オーガ筒８２内の横スクリューコンベア８２ａの後端に嵌設されたベベルギヤ１３２ｂが噛合されている。
【００２７】
このようにエンジン６の動力伝達経路を構成することにより、穀物タンク７内の底コンベア７１から排出オーガ８に設けられた縦スクリューコンベア８１ａ及び横スクリューコンベア８２ａに動力が伝達される。すなわち、穀物タンク７内の穀粒は底コンベア７１によって後方に搬送され、穀物タンク７の後方に位置する縦オーガ筒８１を経て、横オーガ筒８２の先端から排出されるように構成されている。
コンバインの穀物タンク７に貯留された穀粒の排出作業を行う場合、作業者は操縦室３の運転席近傍に設けられた排出作業用のオーガコントローラ（操作部）１５０を操作して排出作業を実行する。
【００２８】
図７は排出作業を指示するためのオーガコントローラ１５０を示す平面図である。オーガコントローラ１５０の操作面には、作業状況等を報知するための表示ランプ１５１及び表示装置１５７、並びに押しボタン方式のスイッチ類（１５２〜１５６）が配置されている。オーガコントローラ１５０の操作面に設けられているスイッチ類（１５２〜１５６）としては、作業位置に停止している排出オーガ８を収納位置へ戻すための復帰スイッチ１５２、逆に排出オーガ８を作業位置にセットするための自動旋回スイッチ１５３、エンジン６の動力を排出オーガ８へ伝達させるために前述したオーガクラッチ１２５を接続又は遮断する制御を受付けるオーガクラッチスイッチ１５５、及び排出オーガ８の昇降位置（俯仰角）と旋回位置（旋回角）とを手動により制御するための手動旋回制御スイッチ群１５６が挙げられる。
【００２９】
この手動旋回制御スイッチ群１５６として、オーガ昇降シリンダ９７を作動させて横オーガ筒８２を上昇移動させるオーガ上昇スイッチ１５６ａ、同じく横オーガ筒８２を下降移動させるオーガ下降スイッチ１５６ｂ、オーガ旋回モータ９１を作動させて横オーガ筒８２を右旋回させるオーガ右旋回スイッチ１５６ｃ、同じく横オーガ筒８２を左旋回させるオーガ左旋回スイッチ１５６ｄが配置されている。
これらのスイッチ類１５２〜１５６から出力される操作信号は、オーガコントローラ１５０の下端から延設されたケーブル１５８を介して制御装置１００（図９参照）へ入力される。
なお、ここでは、上記復帰スイッチ１５２、自動旋回スイッチ１５３、オーガ上昇スイッチ１５６ａ、オーガ下降スイッチ１５６ｂを操作部と称す。
【００３０】
次に、オーガコントローラ１５０を用いて排出オーガ８を旋回移動させる際の操作について説明する。
図８は排出作業時の横オーガ筒８２の位置を説明する模式的平面図である。
自動旋回作業では、オーガコントローラ１５０の復帰スイッチ１５２が押下操作された場合の横オーガ筒８２の旋回方向は左回り（反時計回り）に定められており、自動旋回スイッチ１５３が押下操作されたときの横オーガ筒８２の旋回方向は右回り（時計回り）にそれぞれ定められている。
図８に示した如く、収納位置に横オーガ筒８２が位置しているときに、自動旋回スイッチ１５３が１回押下操作された場合、横オーガ筒８２は旋回時にオーガレスト８５と干渉しない位置まで上昇移動した後、右回りに旋回する。そして、収納位置から最も近い作業位置（右側略９０度の位置）まで旋回した後、所定位置まで下降移動して停止する。この収納位置から最も近い作業位置を右側方作業位置と称する。
【００３１】
次に、横オーガ筒８２が右側方作業位置に停止しているときに自動旋回スイッチ１５３が１回押下操作された場合、横オーガ筒８２は所定位置まで上昇移動した後、右回りに旋回する。そして、右側方作業位置から最も近い作業位置である後方作業位置（略真後ろのの位置）まで旋回した後、所定位置まで下降して停止する。
同様に、横オーガ筒８２が後方作業位置に停止しているときに自動旋回スイッチ１５３が押下操作された場合、横オーガ筒８２は所定位置まで上昇移動した後、右回りに旋回する。そして、後方作業位置から最も近い作業位置である左側方作業位置（左側略９０度位置）まで旋回した後、所定位置まで下降して停止する。
【００３２】
また、横オーガ筒８２が収納位置にあるときに自動旋回スイッチ１５３が１回押下操作され、収納位置から右側方作業位置に向かって横オーガ筒８２が旋回している間に更に自動旋回スイッチ１５３が１回押下された場合、横オーガ筒８２は右側方作業位置では停止せずに旋回移動を続け、後方作業位置まで旋回した後、所定位置まで下降して停止する。
同様に、横オーガ筒８２が収納位置にあるときに自動旋回スイッチ１５３が１回押下操作され、収納位置から右側方作業位置に向かって横オーガ筒８２が旋回している間に更に自動旋回スイッチ１５３が２回押下された場合、横オーガ筒８２は右側方作業位置及び後方作業位置では停止せずに旋回移動を続け、左側方作業位置まで旋回した後、所定位置まで下降して停止する。
【００３３】
一方、いずれかの作業位置に横オーガ筒８２が停止している場合に復帰スイッチ１５２が押下操作されたとき、横オーガ筒８２は所定位置まで上昇した後、収納位置に向かって左回りに旋回し、収納位置にて停止する。なお、横オーガ筒８２が旋回中に復帰スイッチ１５２が押下操作された場合、その操作については受付けないように構成されている。そのため、作業者による誤操作を防止し、操作性の向上を図ることができる。
なお、収納位置から各作業位置へ横オーガ筒８２が旋回移動する際、又は各作業位置から収納位置へ横オーガ筒８２が旋回移動する際、表示ランプ１５１を所定の周期にて点滅させることにより、旋回移動中である旨を作業者に対して報知するように構成されている。
【００３４】
以下、本実施の形態に係るコンバインの制御系の構成について説明する。
図９は本実施の形態に係るコンバインの制御系の構成を示すブロック図である。コンバインは、前述したオーガ昇降シリンダ９７、オーガ旋回モータ９１、オーガクラッチ１２５、表示装置１５７、プリンタ装置１５８等のハードウェアの動作を制御する制御装置１００を備えている。
制御装置１００は、各種センサ、スイッチ等から入力される信号に基づいて演算処理を実行する中央処理装置１０１（算出手段：以下、「ＣＰＵ」と称す。）、前述したハードウェアを制御するための制御プログラムを格納したＲＯＭ１０２、及びＣＰＵ１０１の演算中に生成されるデータを一時的に保持するＲＡＭ１０３により構成される。
ＣＰＵ１０１は、ＲＯＭ１０２に格納された制御プログラムを必要に応じてＲＡＭ１０３にロードして実行し、制御装置１００に接続された各種ハードウェアの動作を制御することにより、全体として本発明に係るコンバインとして動作させるように構成されている。なお、ＣＰＵ１０１は計時用のタイマを内蔵している。
【００３５】
制御装置１００に接続されるセンサ、スイッチ等としては、縦オーガ筒８１の昇降角を検出するオーガ昇降角センサ９８、横オーガ筒８２の旋回角を検出するオーガ旋回角センサ９３、オーガコントローラ１５０に設けられた復帰スイッチ１５２、自動旋回スイッチ１５３、オーガクラッチスイッチ１５５、手動旋回制御スイッチ群（手動操作部）１５６、穀物タンク７の重量を検出する重量センサ７３、穀物タンク７に取り込まれた穀粒の水分量を検出する水分センサ７４等が挙げられる。制御装置１００のＣＰＵ１０１には、前述のセンサから出力される信号及び各種スイッチから出力される操作信号が入力される。
なお、復帰スイッチ１５２、自動旋回スイッチ１５３を自動操作部という。
【００３６】
また、制御装置１００が制御する各種ハードウェアとしては、横オーガ筒８２を昇降移動させるためのオーガ昇降シリンダ９７、縦オーガ筒８１をその軸線回りに回転駆動させるためのオーガ旋回モータ９１、オーガコントローラ１５０に設けられた表示ランプ１５１及び表示装置１５７、エンジン６の動力を排出オーガ８へ伝達させるためのオーガクラッチ１２５等が挙げられる。制御装置１００のＣＰＵ１０１はこれらのハードウェアに対して制御信号を出力して制御を行うように構成されている。なお、オーガ昇降シリンダ９７は、電磁制御弁９７ａを介してＣＰＵ１０１に接続されており、ＣＰＵ１０１が電磁制御弁９７ａを制御することによりオーガ昇降シリンダ９７を伸長又は短縮させるように構成されている。
【００３７】
図１０は作業時における重量センサ７３の出力の経時変化とオーガクラッチスイッチ１５５の状態の経時変化との対応関係を説明する説明図である。（ａ）は重量センサ７３の出力の経時変化を示している。横軸には時間をとり、縦軸には重量センサ７３の出力（穀物タンク７の重量）をとっている。なお、ここでは重力の計測開始時において零点補正を行っている。また、（ｂ）は自動旋回スイッチ１５３の出力経時変化、（ｃ）は復帰スイッチ１５２の出力経時変化、（ｄ）はオーガクラッチスイッチ１５５の出力の経時変化をそれぞれ示している。なお、（ｂ）〜（ｄ）はそれぞれ横軸を（ａ）のグラフに対応させた時間、縦軸には復帰スイッチ１５２，自動旋回スイッチ１５３，オーガクラッチスイッチ１５５の出力をとっている。また、重量センサ７３は一定間隔ｔ１で絶えず穀物タンク７の重量を計測し、ＲＡＭ（保持手段）１０３にその値を保持しているものとする。
【００３８】
刈取作業及び脱穀作業を実行して収穫作業を開始した場合、（ａ）に示されているように、選別装置５６によって選別された穀粒が穀物タンク７の内部に集められるため、収穫作業開始時刻Ｔ１以降の収穫作業終了時刻Ｔ２までの間は、穀物タンク７の重量が単調に増加してゆき、収穫作業終了時刻Ｔ２以降は一定値を維持する。この間、（ｄ）に示されているように、オーガクラッチスイッチ１５５はオフのままに維持される。
【００３９】
その後、穀物タンク７に集められた穀粒の排出作業を行う場合には、作業者は、オーガコントローラ１５０の自動旋回スイッチ１５３を押下操作して（図中（ｂ））排出オーガ８の横オーガ筒８２を収納位置からいずれかの作業位置へ旋回移動させた後、オーガクラッチスイッチ１５５を押下操作して排出作業を開始させる（図中（ｃ））。
したがって、オーガクラッチスイッチ１５５がオフからオンに転じる時刻Ｔ４に排出作業が開始され、これ以降は穀物タンク７の重量が単調減少してゆくこととなるが、時刻Ｔ４よりも以前の時刻（時刻Ｔ３）において横オーガ筒８２がオーガレスト８５のレスト部８５ｂから離隔する。
【００４０】
排出作業が開始された後、穀物タンク７の重量は単調に減少してゆき、時刻Ｔ５において排出作業が終了する。このとき、オーガクラッチスイッチ１５５はオフに転じる。排出作業が終了した後、作業者は、オーガコントローラ１５０の復帰スイッチ１５２を押下操作して排出オーガ８の横オーガ筒８２を収納位置へ戻す操作を行う（図中（ｄ））。
【００４１】
本実施の形態では、作業位置の相異による排出オーガ８の横オーガ筒８２の位置の違いに起因して穀物タンク７の重量の計測値に誤差が生じることを排除するために、横オーガ筒８２が収納位置に停止している場合のみの計測値を用いて排出重量を算出するようにしている。
したがって、穀物タンク７に穀粒が貯留されている状態の重量としては、自動旋回スイッチ１５３を押下する時刻Ｔ３の直前の重量センサ７３の計測値、具体的には時刻Ｔ３からΔｔ（一定時間ｔ２）だけ遡った時刻の重量センサ７３の計測値（第１計測値）Ａを採用する。
【００４２】
また、排出作業終了後の重量としては、オーガ旋回角度センサがオーガの旋回角度が一定値以上であることを検知した時刻Ｔ６の直後の重量センサ７３の計測値、具体的には時刻Ｔ６からΔｔ（一定時間ｔ３）だけ経過した時刻の重量センサ７３の計測値（第２計測値）Ｂを採用する。
そして、両計測値の差分（計測値Ａ−計測値Ｂ）を算出して、穀粒の排出重量、すなわち穀物タンク７から排出された穀粒の重量を取得するようにしている。なお、計測値ＡおよびＢはＲＡＭ１０３に保持されている値である。
なお、本実施の形態では、排出作業前の計測値Ａを取得するために時刻Ｔ３から遡る時間ｔ２と、排出作業後の計測値Ｂを取得するために時刻Ｔ６から待機する時間ｔ３とを同一としたが、両者を異なる時間に設定する構成であってもよい。
【００４３】
次に、穀粒の排出重量を算出する手順について説明する。
図１１は排出重量の検出手順を説明するフローチャートである。
なお、以下の処理は制御装置１００のＣＰＵ１０１がＲＯＭ１０２に格納されているプログラムに従って実行する。また、本実施の形態では、重量センサ７３が所定のサンプリングレート（ｔ１＝２０ｍｓｅｃ）にて穀物タンク７の重量を常時計測しており、計測して得られた計測値をＣＰＵ１０１へ出力するようにしている。ＣＰＵ１０１は、重量センサ７３が出力する計測値を基に例えば１００点の移動平均を算出し、算出した平均値を穀物タンク７の重量としてＲＡＭ１０３上に保持する。なお、ＲＡＭ１０３には、穀物タンク７の重量計測時にＣＰＵ１０１が算出した値を所定数だけ保持する記憶領域が確保されており、一定時間内に算出された複数の値が保持されるように構成されている。
【００４４】
まず、自動旋回スイッチ１５３がＯＮとなったかどうかを判定する（Ｓ１）。自動旋回スイッチ１５３がオンとなったときは、Ｓ２に進む。一方、自動旋回スイッチ１５３がオンとなっていないときは、Ｓ９に進む。
Ｓ２では、自動旋回スイッチ１５３がＯＮとなった時刻から一定時間ｔ２だけ前の重量センサ７３の計測値（移動平均）を排出作業前の穀物タンク７３の重量（第１計測値）として保持する。
その後、ＣＰＵ１０１は電磁制御弁９７ａを制御してオーガ昇降シリンダ９７を伸長させ、排出オーガ８の横オーガ筒８２の上昇移動を開始させる。
【００４５】
次いで、横オーガ筒８２が所定の高さに達するように電磁制御弁９７ａを制御してオーガ昇降シリンダ９７を伸長させた後、オーガ旋回モータ９１を駆動して、オーガコントローラ１５０により指定された作業位置へ横オーガ筒８２を旋回移動させる。横オーガ筒８２が指定された作業位置へ到達した時点でＣＰＵ１０１はオーガ旋回モータ９１を停止させ、オーガ昇降シリンダ９７を短縮させて横オーガ筒８２を所定位置まで下降させる。
【００４６】
次いで、オーガクラッチスイッチ１５５をオンとし、オーガクラッチ１２５を作動させて排出作業を行う。この間、ＣＰＵ１０１はオーガクラッチスイッチ１５５から出力される操作信号に基づいてオーガクラッチスイッチ１５５がオフとなったか否かを判断しており、オーガクラッチスイッチ１５５がオフとなっていないと判断した場合は、排出作業を続行する。
一方、オーガクラッチスイッチ１５５がオフとなったと判断した場合、ＣＰＵ１０１はオーガクラッチ１２５を遮断して排出作業を終了する。
【００４７】
そして、Ｓ３にて、復帰スイッチ１５２がオンとなったかを判定する。復帰スイッチ１５２がオンとなったときはＳ４に進む。一方、復帰スイッチ１５２がオンとなっていないときはＳ１０に進む。
復帰スイッチ１５２がオンとなったときは、ＣＰＵ１０１は、オーガ昇降シリンダ９７に接続された電磁制御弁９７ａ、及びオーガ旋回モータ９１を制御することにより、排出オーガ８を収納位置へ旋回移動させる。
そして、Ｓ４にて、オーガ旋回角センサ９３が縦オーガ筒８１が一定角度旋回したことを検出したかを判定する。具体的には、縦オーガ筒８１が収納位置にあるときを旋回開始ポジションとして３６０度の監視をしており、反時計回りに例えば９０度以上連続して回転し、旋回開始ポジションとなったとき検出するようになっている。
オーガ旋回角センサ９３が縦オーガ筒８１が一定角度旋回したことを検出したときは、Ｓ５に進む。一方、オーガ旋回角センサ９３が縦オーガ筒８１が一定角度旋回したことを検出しないときは、Ｓ３に戻る。
【００４８】
Ｓ５にて、オーガ旋回角センサ９３が縦オーガ筒８１が一定角度旋回したことを検出したときから一定時間ｔ３が経過したかを判定する。一定時間ｔ３が経過したときは、Ｓ６に進む。また、一定時間ｔ３が経過していないときはＳ５に戻る。
なお、この時間測定は、オーガ旋回角センサ９３が縦オーガ筒８１が一定角度旋回したことを検出したときからＣＰＵ１０１に内蔵するタイマにより計時を開始することにより測定されるものとする。
そしてＳ６にて、ＣＰＵ１０１は重量センサ（計測手段）７３より取込んだ計測値（移動平均）を排出作業後の穀物タンク７の重量（第２計測値）としてＲＡＭ１０３に保持する。
【００４９】
次いで、ＣＰＵ１０１は、Ｓ２にて保持した作業前重量とＳ６にて保持した作業後重量との差分をとることにより穀粒の排出重量を算出し、算出した排出重量を表示する（Ｓ７）。排出重量の出力は、図１２（ａ），（ｂ）に示すように例えばオーガコントローラ１５０の表示装置１５７に排出重量の値を表示することによって行う。
さらに、穀粒の排出重量を印刷出力する（Ｓ８）。排出重量の出力は、例えば操縦室３内にプリンタ装置１５８を搭載し、このプリンタ装置１５８を用いて図１２（ｃ）に示すように用紙上に排出重量の値を記録する。
【００５０】
なお、自動旋回スイッチ１５３がオンとなっていないときは、Ｓ９にてオーガ上昇スイッチ（手動操作部）１５６ａがオンとなったかを判定する。オーガ上昇スイッチ１５６ａがオンとなったときは、Ｓ２に進む。オーガ上昇スイッチ１５６ａがオンとなっていないときは、Ｓ１に戻る。
また、復帰スイッチ１５２がオンとなっていないときは、Ｓ１０にて、オーガ下降スイッチ（手動操作部）１５６ｂがオンとなったかを判定する。オーガ下降スイッチ１５６ｂがオンとなったときは、Ｓ４に進む。オーガ下降スイッチ１５６ｂがオンとなっていないときは、Ｓ１に戻る。
なお、図１２（ａ）〜（ｃ）に示すように、水分センサ７４にて計測した穀物の水分量を同時に表示したり印刷したりするようにしてもよい。
【００５１】
以上のように、この発明のコンバインは、収穫した穀物を貯留する穀物タンク７と、その穀物タンク７に貯留された穀物を外部へ排出する排出オーガ８と、穀物を排出する排出右側方作業位置・後方作業位置・左側方作業位置（作業位置）と非排出作業時の収納位置との間で排出オーガ８を旋回させるオーガ旋回モータ（旋回手段）９１とを備えるコンバインにおいて、穀物タンク７の重量を一定間隔ｔ１で計測する重量センサ（計測手段）７３と、排出オーガ８を操作するオーガコントローラ（操作部）１５０と、排出オーガ８が一定量（３６０度）旋回したこと検出するオーガ旋回角センサ（検出手段）９３とを備え、排出作業前の穀物タンク７の重量は、オーガコントローラ（操作部）１５０が操作される一定時間ｔ２前に重量センサ７３にて計測した第１計測値であり、排出作業後の穀物タンク７の重量は、オーガコントローラ（操作部）１５０が操作された後、オーガ旋回角センサ９３によって排出オーガ８が一定量（３６０度）旋回したことを検出した一定時間ｔ３後に重量センサ７３にて計測した第２計測値であり、第１計測値及び第２計測値を用いて穀物の排出重量を算出するものである。
【００５２】
また、重量センサ７３にて計測された穀物タンク７の重量を保持するとともに、第１計測値及び第２計測値を用いて算出された穀物の排出重量を保持するＲＡＭ（保持手段）１０３と、ＲＡＭ１０３にて保持された穀物の排出重量を表示する表示装置（表示手段）１５７およびＲＡＭ１０３にて保持された穀物の排出重量を印刷するプリンタ装置（印刷手段）１５８ととを備えるものである。
さらに、オーガコントローラ１５０がさらに、排出オーガ８を排出作業位置または収納位置まで自動で操作する復帰スイッチ１５２・自動旋回スイッチ１５３（自動操作部）と、排出オーガ８を排出作業位置または収納位置まで手動で操作するオーガ上昇スイッチ１５６ａ・オーガ下降スイッチ１５６ｂ（手動操作部）とを備える。
【００５３】
なお、上述の例では、手動操作部の例として、オーガ上昇スイッチ１５６ａおよびオーガ下降スイッチ１５６ｂを用いたが、この発明はこれに限定されるものではなく、オーガ右旋回スイッチ１５６ｃ、オーガ左旋回スイッチ１５６ｄを用いて、図１１のフローチャートを構成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本実施の形態に係るコンバインの平面図である。
【図２】本実施の形態に係るコンバインの左側面図である。
【図３】本実施の形態に係るコンバインの右側面図である。
【図４】本実施の形態に係るコンバインの正面図である。
【図５】排出オーガの駆動機構を説明する模式的構成図である。
【図６】コンバインの動力伝達経路を示すスケルトン図である。
【図７】排出作業を指示するためのオーガコントローラを示す平面図である。
【図８】排出作業時の横オーガ筒の位置を説明する模式的平面図である。
【図９】本実施の形態に係るコンバインの制御系の構成を示すブロック図である。
【図１０】作業時における重量センサの出力の経時変化と、自動旋回スイッチ、復帰スイッチ及びオーガクラッチスイッチの状態の経時変化との対応関係を説明する説明図である。
【図１１】排出重量の検出手順を説明するフローチャートである。
【図１２】（ａ），（ｂ）は重量センサおよび水分センサでの計測値を表示装置に表示した例を示した図、（ｃ）は重量センサおよび水分センサでの計測値を印刷装置にて印刷したときの例を示した図である。
【符号の説明】
【００５５】
１    走行機体
２    走行クローラ
３    操縦室
４    刈取前処理装置
５    脱穀装置
６    エンジン
７    穀物タンク
８    排出オーガ
７３    重量センサ（計測手段）
８１    縦オーガ筒
８２    横オーガ筒
８５    オーガレスト
９１    オーガ旋回モータ（旋回手段）
９３    オーガ旋回角センサ（検出手段）
１０１    ＣＰＵ
１０３    ＲＡＭ（保持手段）
１５０    オーガコントローラ（操作部）
１５２    復帰スイッチ（自動操作部）
１５３    自動旋回スイッチ（自動操作部）
１５６ａ    オーガ上昇スイッチ（手動操作部）
１５６ｂ    オーガ下降スイッチ（手動操作部）
１５７    表示装置（表示手段）
１５８    プリンタ装置（印刷手段）
【図１】
2006081478.tif 000003
【図２】
2006081478.tif 000004
【図３】
2006081478.tif 000005
【図４】
2006081478.tif 000006
【図５】
2006081478.tif 000007
【図６】
2006081478.tif 000008
【図７】
2006081478.tif 000009
【図８】
2006081478.tif 000010
【図９】
2006081478.tif 000011
【図１０】
2006081478.tif 000012
【図１１】
2006081478.tif 000013
【図１２】
2006081478.tif 000014