(57)【要約】【課題】吸塵用穴を有する研磨材を研磨材支持用バックアップパッドに取付ける際に、穴位置を整合させる必要をなくし、研磨材の付け替え労力を軽減すること。【解決手段】第1主表面と対向する第２主表面を有し、前記第１主表面と第２主表面とを貫通する少なくとも１つの吸塵用穴を持つ基体材と、前記基体材の第１主表面に接合され、研磨材を取付ける取付け面と前記取付け面から前記基体材の第１主表面方向に延在する複数の孔を持つ、通気部材とを有し、前記通気部材は前記基体材と協働して、粉塵を、前記取付け面から前記基体材の第２主表面に流出させる、研磨材支持用バックアップパッド。【選択図】図１３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第1主表面と対向する第２主表面を有し、前記第１主表面と第２主表面とを貫通する少なくとも１つの吸塵用穴を持つ基体材と、
前記基体材の第１主表面に接合され、研磨材を取付ける取付け面と前記取付け面から前記基体材の第１主表面方向に延在する複数の孔を持つ、通気部材とを有し、
前記通気部材は前記基体材と協働して、粉塵を、前記取付け面から前記基体材の第２主表面に流出させる、
研磨材支持用バックアップパッド。
【請求項２】
前記通気部材は、複数の通気壁によって画定される複数の分離した通気孔を有する、請求項１に記載の研磨材支持用バックアップパッド。
【請求項３】
前記通気部材の前記取付け面の開口部総面積は、研磨材接触面全面積に対し１５％以上である、請求項１に記載の研磨材支持用バックアップパッド。
【請求項４】
前記通気部材と前記基体材間に、空洞ポケットをもつ、請求項１に記載の研磨材支持用バックアップパッド。
【請求項５】
前記基体材は、前記第１主表面の外周部周囲に環状台を有する請求項１に記載の研磨材支持用バックアップパッド。
【請求項６】
前記環状台上に設けられ、前記通気部材を支持する剛性シートを有する、請求項５に記載の研磨材支持用バックアップパッド。
【請求項７】
前記環状台は、前記剛性シートを支持する少なくとも１つの橋脚を有する、請求項６に記載の研磨材支持用バックアップパッド。
【請求項８】
前記通気部材は、少なくとも１５個の分離した通気孔を持つ、請求項２に記載の研磨材支持用バックアップパッド。
【請求項９】
前記分離した通気孔は、略均等に同一平面内に配置されている、請求項８に記載の研磨材支持用バックアップパッド。
【請求項１０】
前記通気部材は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、エラストマー、天然繊維、またはこれらの発泡材から選択される１種又は複数の素材で形成されている請求項１に記載の研磨材支持用バックアップパッド。
【請求項１１】
前記通気部材は、メッシュ状の通気孔を有する、請求項１に記載の研磨材支持用バックアップパッド。
【請求項１２】
前記取付け面は、研磨材を取り外し可能に設置するため、研磨材上の面ファスナーに対応する、フックもしくはループを有する、請求項１に記載の研磨材支持用バックアップパッド。
【請求項１３】
前記取付け面は、研磨材を取り外し可能に設置するため、研磨材上の接着剤層に取付けられる平滑な表面を有する、請求項１に記載の研磨材支持用バックアップパッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸塵用の穴を備えるシート状研磨材（研磨布紙）を支持するための研磨材バックアップパッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
吸塵サンダーに取付けて使用される研磨材バックアップパッドには、直径約１０ｍｍの吸塵用の穴が６〜１０個程度決められた位置に空けられている。そして、使用の際には、同様に吸塵用の穴が空けられた研磨材が、穴が重なるようにバックアップパッドの研磨材取付け面に装着される。
【０００３】
研磨材の装着には、パッド及び研磨材の穴位置を目視で確認し、穴の位置合わせをしながら研磨材を取付ける作業が必要であり、手間がかかる。他方、研磨材の穴位置がバックアップパッドの穴位置からずれると、穴面積が狭くなるために十分な吸塵効率が得られない。それゆえ、研磨材の種類を変更して吸塵用の穴位置や穴形状が変わると、パッドもそれに合わせて変更する必要があり、研磨材の付け替えには煩雑な作業が必要である。
【０００４】
かかる問題を改善するために、例えば特許文献１では研磨材バックアップパッドの吸塵用穴を環状溝として穴位置を会わせる労力の軽減を図っている。しかしながら、研磨材の穴位置が同一円周上に空けられていない場合、穴位置は環状溝と整合せず、課題の解決が不十分である。
【０００５】
特許文献２ではバックアップパッドの穴寸法を研磨材の穴寸法よりも大きくして位置を合わせやすくする提案がされている。又穴の位置が整合していない研磨材を使用する場合、該パッドもそれに合わせて変更する必要があり、交換作業が繁雑である。
【特許文献１】特表２００２−５２９２６４
【特許文献２】実開昭５７−２８８７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記従来の問題を解決するものであり、その目的とするところは、吸塵用穴を有する研磨材を研磨材支持用バックアップパッドに取付ける際に、穴位置を整合させる必要をなくし、研磨材の付け替え労力を軽減することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の研磨材支持用バックアップパッドは、第1主表面と対向する第２主表面を有し、第１主表面と第２主表面とを貫通する少なくとも１つの吸塵用穴を持つ基体材と、基体材の第１主表面に接合され、研磨材を取付ける取付け面とこの取付け面から基体材の第１主表面方向に延在する複数の孔を持つ、通気部材とを有する研磨材支持用バックアップパッドである。ここで、通気部材は基体材と協働して、粉塵を、研磨材の取付け面から基体材の第２主表面に流出させる。
【０００８】
なお、本発明の研磨材支持用バックアップパッドにおいて、上記通気部材の取付け面の開口部総面積は、研磨材接触面全面積に対し１５％以上であってもよい。
【発明の効果】
【０００９】
吸塵用に穴が空いた研磨材をパッドの任意の位置に装着することが可能となり、吸塵性研磨材を研磨材支持用バックアップパッドに取付ける際に、穴位置を整合させる必要がなくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の実施の形態の研磨材支持用バックアップパッドは、基体材とこの基体材に設置される研磨材取付け面を持つ通気部材とを主要構成として有する。基体材は、通気部材の取付け面である第１主表面（主表面）と、サンダー取付け面である第２主表面とを有する。なお、以下、単に「主表面」という場合は、第１主表面をいうものとする。図１はシート状の基体材（基体シート材）のサンダー取付け面及び側面の一例を示す図である。基体材１の中心部にはサンダー取付け用ボルト２が装着され、主表面まで貫通する吸塵用穴３、３’、・・・が６個設けられている。
【００１１】
基体材の構成はサンダー取付け面から吸引した場合に主表面側から研磨かすを吸い込むことができ、また、後に説明する通気部材など主表面上に支持することができるものであれば足り、図１の例には限定されない。例えば、吸塵穴の数は増減させてよい。つまり、吸塵穴の数は１個であってもよく、多数の吸塵穴を集合させて開口構造としたり、メッシュ構造としてもよい。
【００１２】
基体材は剛性材料で形成することが好ましい。サンダーの駆動力を研磨材に効率的に伝達するためである。基体材の材質にはプラスチック、繊維強化プラスチック及び金属等が使用される。プラスチックとしては、例えば熱可塑性樹脂：ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリロニトリル／スチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル、ポリアミド、ポリアセタール、超高分子量ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリメチルペンテン、ポリカーボネイト、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリテトラフロロエチレン、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアミドイミド等、熱硬化性樹脂：フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂等が挙げられる。繊維強化プラスチックの強化繊維としては、例えばガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、金属繊維等の長繊維、短繊維等が挙げられ、前述のプラスチックの強化用に使用される。又これらプラスチックには、耐久性、強度等を上げるために酸化防止剤、各種顔料、紫外線吸収剤、充填材等の添加がされても構わない。金属には、ステンレススチール、アルミニウム合金、マグネシウム合金等が挙げられる。
【００１３】
基体材の形状及び寸法は用途に応じて適宜決定すればよい。例えば、ディスク状や方形シート状が一般的である。このことは、以下に説明するシート材についても当てはまる。
【００１４】
図２は通気部材の研磨材取付け面及び側面の一例を示す図である。図に示す通気部材はシート状または板状であり、研磨材取付け面は開口構造２０を有している。開口構造とは複数の分離した穴が集合したものをいう。好ましい開口構造は貫通穴を多数集合させた構造である。貫通穴の形状は、研磨かすを支障無く通過させる機能を有するものであれば限定されない。例えば、図２（ａ）に示した円形の貫通穴２１、図２（ｂ）に示した正方形の貫通穴２２の他、三角形、六角形のような多角形、長方形、菱形、星型、楕円形等であってよい。
【００１５】
貫通穴の寸法、数、配置は、研磨作業時に研磨材を支持することができ、研磨かすを支障無く通過させる開口率を実現するように決定される。これらの好ましい値や態様は、通気部材の材質などを考慮して適宜決定される。
【００１６】
研磨材接触面全面積に対する、通気部材の研磨材取付け面の全開口面積の比率は限定されないが、好ましくは１５％以上、より好ましくは２０％以上、さらに好ましくは２５％以上とする。比率が１５％以上であれば、吸塵用の穴を備えるシート状研磨材を取付ける際に、特に穴位置を整合させなくても、より確実に良好な吸塵力が維持される。なお、「研磨材接触面全面積」とは、研磨材を通気部材に取り付けた場合に、バックアップパッドと研磨材とが接触する面積の合計をいう。したがって、通気部材の研磨材取り付け面の周囲に後述するような環状台や環状壁が存在する場合は、研磨材取り付け面の面積のみならず、研磨材と接する環状台や環状壁の面積も含まれる。
【００１７】
図３は通気部材の研磨材取付け面及び側面の他の例を示す図である。図３（ａ）に示される研磨材取付け面は波型メッシュ構造３１を有している。図３（ｂ）に示される研磨材取付け面は格子型メッシュ構造３２を有している。メッシュ構造は複数の貫通穴が集合して構成されており、開口構造に含まれる。
【００１８】
通気部材の開口構造は研磨かすを通過させることができ、研磨材を取付けることができるものであれば足り、上記の例には限定されない。通気部材は、例えば、不織布のような不定形の貫通穴からなる開口構造を有するものでもよい。図４（ａ）〜（ｆ）及び図５（ａ）〜（ｄ）は、それぞれ通気部材の開口構造の例を示す平面図である。各構造例において、研磨材取付け面４０、５０には、開口４１、５１が複数集合している。
【００１９】
図４は通気部材の開口構造を例示し、（ａ）は平行な８角形穴の列でなる構造、（ｂ）は６角形穴と格子を組み合わせた構造、（ｃ）は放射状の６角形穴でなる構造、（ｄ）は寸法の異なる円形穴の列でなる構造、（ｅ）は複数の同心円状穴でなる構造、（ｆ）は複数の波線状穴でなる構造、を表している。図５は方形のシート状研磨材を例示し、（ａ）は平行な６角形穴の列でなる構造、（ｂ）は細長い穴を互い違いに配置した構造、（ｃ）は複数の波線状穴でなる構造、（ｄ）は平行な正方形穴の列でなる構造、を表している。
【００２０】
通気部材は、研磨材を支持して研磨機能を実現するのに十分な強度を有する材料で形成すればよい。通気部材の材質には、例えば熱可塑性樹脂：ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリロニトリル／スチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル、ポリアミド、ポリアセタール、超高分子量ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリメチルペンテン、ポリカーボネイト、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリテトラフロロエチレン、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアミドイミド等、熱硬化性樹脂：フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂等の合成樹脂、あるいはエラストマー：ポリウレタン、天然ゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ＥＰＤＭポリマー、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリクロロプレン、ニトリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムあるいはスチレン／ブタジエンコポリマーのような弾性を有する天然又は合成ゴムエラストマーが１種又は複数使用される。通気部材はこれらの素材からなる成型品、開放気泡又は独立気泡を有する発泡材、天然繊維又は熱可塑性樹脂からなる不織布等の１種又は複数から構成され、これらの部材に開口が形成される。又これらの通気部材には、耐久性、強度等を上げるために酸化防止剤、各種顔料、紫外線吸収剤、充填材等の添加がされても構わない。
なお、研磨材は、通気部材に直接取付けてもよいが、合成シートを介して間接的に取付けてもよい。
【００２１】
後述する図６または図７の例に示すように、通気部材４は、基体材１の主表面上に支持されて研磨材支持用バックアップパッドが構成される。
【００２２】
好ましい態様では、通気部材は、支持構造によって主表面と間隔を空けて主表面とほぼ平行になるように支持される。そうすると、基体材と通気部材との間に空間が形成され、その空間は通気部材の開口構造を基体材の吸塵用穴と連通する。
【００２３】
その結果研磨作業によって発生した研磨かすは、研磨材の吸塵用穴から吸い込まれ、開口構造を通過した後に、基体材のいずれかの吸塵用穴に向かって自由に移動できるようになり、その結果、吸塵効率が向上する。基体材の吸塵用穴と開口構造とを連通し、通気チャネルとなる空間（空洞ポケット）を、本明細書ではダストポケットという。
【００２４】
ダストポケットは、例えば、通気部材の開口構造を構成する少なくとも２つの穴を基体材の少なくとも１つの吸塵用穴と連通させる。好ましくは、ダストポケットは、通気部材の開口構造を構成する実質的に全ての穴を基体材の少なくとも１つの吸塵用穴と連通させる。ここで、実質的に全ての穴とは、研磨材支持用バックアップパッドが完成した状態で空気の導通が維持されているものをいう。つまり、通気部材を支持するための構造材や結合剤等と接することによって塞がれている穴を除く趣旨である。
【００２５】
ダストポケットは複数の空間に分割されていてもよい。しかしながら、好ましくは、ダストポケットは一つの空間を形成し、通気部材の開口構造を構成する全ての穴を基体材の任意の一つの吸塵用穴と連通させる。
【００２６】
図６は本発明の一実施態様である研磨材支持用バックアップパッドの断面図である。この研磨材支持用バックアップパッドは、基体材１、及び通気部材４を有している。基体材１は吸塵用穴３、３’、・・・を有しており、通気部材４は穴１１、１１’、・・・からなる開口構造を有している。
【００２７】
図７は本発明の他の実施態様である研磨材支持用バックアップパッドの断面図である。この研磨材支持用バックアップパッドは、外周部に一体成形された環状台を有する基体材１、環状台の上にわたされた剛性シート材８及び通気部材４を有している。基体材１は吸塵用穴３、３’、・・・を有しており、通気部材４及び剛性シート材８は整合する穴１１、１１’、・・・からなる開口構造を有している。
【００２８】
通気部材４は基体材１の環状台及び剛性シート材８によって、主表面と間隔を空けて主表面とほぼ平行になるように支持されている。そして、基体材１の主表面に隣接して、吸塵用穴と開口構造とを連通させるダストポケット７が形成されている。
【００２９】
基体材１又は剛性シート材８の面上には、剛性を高めるため、リブ（図には非表示）を形成してもよい。また、研磨作業時の圧力に対抗して剛性シート材８を支持するために、基体材１の主表面に橋脚を立ててもよい。図８（ａ）〜（ｅ）は、橋脚の形状及び配置を例示した平面図である。各例において、基体材の主表面８０の上に、複数の橋脚８１が立てられている。図８（ａ）は直線壁放射状、（ｂ）は円柱円周状、（ｃ）は曲線壁放射状、（ｄ）は角柱円周状、（ｅ）は曲線壁円周状の橋脚配置を現している。
更に、研磨材支持用バックアップパッドの側壁に貫通穴１２、１２’、・・・を設けて吸塵効果をさらに高めてもよい。
【００３０】
橋脚は、例えば、基体材、剛性シート材又は通気部材と同様の材料で形成されてよく、基体材や剛性シート材と一体成形されていてもよい。橋脚の弾性や強度等の物性は適宜調整してよく、橋脚は金属などの剛性材料で形成してもよい。
【００３１】
図９は本発明の他の実施態様である研磨材支持用バックアップパッドの断面図である。この研磨材支持用バックアップパッドは、基体材１、環状台９、環状台９の上にわたされた剛性シート材８及び通気部材４を有している。基体材１は吸塵用穴３、３’、・・・を有しており、通気部材及び剛性シート材は整合する穴１１、１１’、・・・からなる開口構造を有している。
【００３２】
通気部材４は環状台９及び剛性シート材８によって、主表面と間隔を空けて主表面とほぼ平行になるように支持されている。そして、基体材１の主表面に隣接して、吸塵用穴と開口構造とを連通させるダストポケット７が形成されている。
【００３３】
図７及び図９に示した実施態様では、支持構造は橋脚及び橋桁からなっており、橋脚は環状台９、及び橋桁は剛性シート材８である。剛性シート材８は環状台の内径寸法以上の径寸法を有していればよい。剛性シート材８の厚さはその材質の強度を考慮して、通気部材４を適切に支持できるように決定される。
【００３４】
環状台９は、剛性シート材８を保持する限り円筒形、断面が台形の形状等どの様な形状をしていても構わない。また、環状台は、例えば、橋脚と同様の材料で形成されてよい。環状台の弾性や強度等の物性は適宜調整してよい。
【００３５】
剛性シート材８の材質は、例えば、ステンレススチール、アルミニウム合金、マグネシウム合金等の金属の他にも、熱可塑性樹脂：ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリロニトリル／スチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル、ポリアミド、ポリアセタール、超高分子量ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリメチルペンテン、ポリカーボネイト、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリテトラフロロエチレン、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアミドイミド等、熱硬化性樹脂：フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂等及びこれらの樹脂をガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、金属繊維等の長繊維、短繊維等で強化した繊維強化樹脂等の合成樹脂、あるいはエラストマー：ポリウレタン、天然ゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ＥＰＤＭポリマー、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリクロロプレン、ニトリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムあるいはスチレン／ブタジエンコポリマー等の天然又は合成ゴムエラストマーが１種又は複数使用される。又耐久性、強度等を上げるために酸化防止剤、各種顔料、紫外線吸収剤、充填材等の添加がされても構わない。
【００３６】
剛性シート材８の開口構造は通気部材４を適切に支持でき、研磨かすを支障無く通過させる開口率を有するものであれば限定されない。例えば、穴の形状は、１辺が０.５ｍｍ以上の格子状、直径０.５ｍｍ以上の円形状、長方形、菱形、三角形、四角形、多角形、星型、円形、楕円形等であってよい。また、開口構造はメッシュ構造であってもよい。
【００３７】
図９の実施態様においても、図７に示した態様と同様に、リブ、橋脚、側壁の貫通穴などを更に設けてもよい。
【００３８】
図１０は本発明の一実施態様である研磨材支持用バックアップパッドの研磨材取付け面およびＡ−Ａ’断面を示す図である。この研磨材支持用バックアップパッドは、吸塵用穴を有する基体材１、主表面上に固定された複数の橋脚６、６’、・・・、及び橋脚に支持された通気部材４を有している。通気部材４の外周には環状壁５が設けられている。基体材と通気部材との間には、吸塵用穴と開口構造とを連通させるダストポケット７が形成されている。
【００３９】
図１１は本発明の他の実施態様である研磨材支持用バックアップパッドの研磨材取付け面およびＢ−Ｂ’断面を示す図である。この研磨材支持用バックアップパッドは、吸塵用穴を有する基体材１、主表面の外周部に沿って固定された環状台９、環状台にわたされた剛性シート材８、及び剛性シート材に固定された通気部材４を有している。通気部材４の外周には環状壁５が設けられている。
【００４０】
図１２は本発明の他の実施態様である研磨材支持用バックアップパッドの研磨材取付け面およびＣ−Ｃ’断面を示す図である。この実施態様では、図１１に示した研磨材支持用バックアップパッドにおいて、橋桁である剛性シート材８が橋脚である複数の柱状台１０、１０’、・・・によって支持されている。そのことにより、剛性シート材８が通気部材４を支持する強度が更に向上する。この際、金属又は樹脂からなる剛性シート材８は環状台９の寸法に関わらず設定される。又環状台９は円筒形、断面が台形の形状等どの様な形状をしていても構わない。柱状台の配置パターン、個数及び材質等は適宜決定すればよい。
【００４１】
本発明の研磨材支持用バックアップパッドは、研磨材取付け面に研磨材固定部材を更に有していてもよい。好ましい研磨材固定部材の例には、面ファスナー及び粘着材等がある。
【００４２】
以下の実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されない。
【実施例１】
【００４３】
サンダー取付け用ボルトと一体成形した直径１２５ｍｍ、厚さ１〜３ｍｍのテーパーのかかったガラスエポキシ樹脂（ＦＲＰ）製シート材を準備し、直径１０ｍｍの吸塵用穴を６個サンダー取付け用ボルトの周囲に空けて、基体材を得た。吸塵用穴は、図１に示されるように配置した。
【００４４】
外径１２５ｍｍ、内径１００ｍｍ、厚さ５ｍｍ及び硬度ショアＡ１０のネオプレンゴム環、及び外径１２５ｍｍ、内径１００ｍｍ及び厚さ１ｍｍの人工皮革環を準備した。ネオプレンゴム環の上面に、ゴム系接着剤（住友スリーエム社製「ＥＣ−８４７」）を用いて、人工皮革環を接着して、環状壁を得た。
【００４５】
図３（ａ）に示す形態の波形メッシュを有する塩化ビニル製通気部材を準備した。通気部材内で波形に成形されている塩化ビニルシートの厚さは約１．５ｍｍであり、波の振幅は約５ｍｍであり、波長は約７ｍｍである。２つの波の間の平坦な塩化ビニルシートの厚さは約１ｍｍである。通気部材の寸法は直径１００ｍｍ、厚さ５ｍｍである。
【００４６】
この塩化ビニル製通気部材の基体材と接する側の面上に、ウレタン系シーリング材（住友スリーエム社製「ウレタンボデーシーラー」を用いて、外周部から中心に向かって伸長された橋脚６，６‘を、図１０に示すように６個形成した。壁状台の寸法は長さ５０ｍｍ、幅１０ｍｍ、高さ１ｍｍである。
【００４７】
基体材の支持面上に、ゴム系接着剤を用いて、まず環状壁を接着し、次いで通気部材を環状壁の内側に接着して、研磨材支持用バックアップパッドを得た。
【００４８】
得られた研磨材支持用バックアップパッドの研磨材取付け面に、６個の吸塵用穴を有する研磨材（住友スリーエム社製「ＤＦ２  スティキット  ディスクロール  ユニ（ＤＦ２  １２０Ｃ  ＵＮＩ）」）を取付けた。研磨材接触面全面積に対する通気部材の開口部面積は、約２３％であった。研磨材取付け面はメッシュ状であり、取付ける際に研磨材の穴位置を整合させる必要がなく、取付け作業は容易であった。
【００４９】
この研磨材を住友スリーエム製ダブルアクションサンダー３９６５に装着し、パテ（住友スリーエム社製「ハイソフトスーパー」）を３０秒研磨したところ、研磨速度及び研磨量共に良好であった。
【実施例２】
【００５０】
外径１２５ｍｍ、内径１００ｍｍ、厚さ３ｍｍ及び硬度ショアＡ１０のネオプレンゴム環を準備して、環状台を得た。
【００５１】
これとは別に、外径１２５ｍｍ、内径１００ｍｍ、厚さ３ｍｍ及び硬度ショアＡ１０のネオプレンゴム環、及び外径１２５ｍｍ、内径１００ｍｍ及び厚さ１ｍｍの人工皮革環を準備した。ネオプレンゴム環の上面に、ゴム系接着剤（住友スリーエム社製「ＥＣ−８４７」）を用いて、人工皮革環を接着して、環状壁を得た。
【００５２】
図３（ｂ）に示す形態の正方形メッシュを有するニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）製通気部材を準備した。正方形メッシュの一辺の長さは約１０ｍｍであり、ＮＢＲシートの厚さは約１．５ｍｍである。通気部材の寸法は直径１００ｍｍ、厚さ３ｍｍである。
【００５３】
一辺１０ｍｍの正方形格子を有する直径１２５ｍｍ、厚さ１ｍｍのステンレス通気部材を準備した。ＮＢＲ製通気部材の基体材と接する側の面上に、このステンレス通気部材を、ゴム系接着剤（住友スリーエム社製「ＥＣ−８４７」）を用いて、集合穴を塞がないように、また同軸位置に貼り合わせて、メッシュ積層体を得た。
【００５４】
実施例１で用いたのと同じ基体材の支持面上に、２液エポキシ樹脂系接着剤（住友スリーエム社製「８１０６」）を用いて、環状台を接着し、次いで環状台の上に、ゴム系接着剤（住友スリーエム社製「ＥＣ−８４７」）を用いて、メッシュ積層体を接着した。
【００５５】
その後、メッシュ積層体の周囲に露出しているステンレス通気部材外周部の上に、ゴム系接着剤（住友スリーエム社製「ＥＣ−８４７」）を用いて、環状壁を接着して、研磨材支持用バックアップパッドを得た。
【００５６】
得られた研磨材支持用バックアップパッドの研磨材取付け面に、６個の吸塵用穴を有する研磨材（住友スリーエム社製「ＤＦ２  スティキット  ディスクロール  ユニ（ＤＦ２  １２０Ｃ  ＵＮＩ）」）を取付けた。研磨材接触面全面積に対する通気部材の開口部面積は、約３６％以上であった。研磨材取付け面はメッシュ状であり、取付ける際に研磨材の穴位置を整合させる必要がなく、取付け作業は容易であった。
【００５７】
この研磨材を住友スリーエム製ダブルアクションサンダー３９６５に装着し、パテ（住友スリーエム社製「ハイソフトスーパー」）を３０秒研磨したところ、研磨速度及び研磨量共に良好であった。
【実施例３】
【００５８】
直径６ｍｍ、高さ３ｍｍのステンレス柱を６個準備した。実施例１で用いたのと同じ基体材の主表面上に、２液エポキシ樹脂系接着剤（住友スリーエム社製「８１０６」）を用いて、これらのステンレス柱を、図１２に示すように円周上等間隔に接着した。
【００５９】
ステンレス柱を接着したこの基体材を用いること以外は実施例２と同様にして、研磨材支持用バックアップパッドを得た。
【００６０】
得られた研磨材支持用バックアップパッドの研磨材取付け面に、６個の吸塵用穴を有する研磨材（住友スリーエム社製「ＤＦ２  スティキット  ディスクロール  ユニ（ＤＦ２  １２０Ｃ  ＵＮＩ）」）を取付けた。研磨材取付け面はメッシュ状であり、取付ける際に研磨材の穴位置を整合させる必要がなく、取付け作業は容易であった。
【００６１】
この研磨材を住友スリーエム製ダブルアクションサンダー３９６５に装着し、パテ（住友スリーエム社製「ハイソフトスーパー」）を３０秒研磨したところ、研磨速度及び研磨量共に良好であった。
【実施例４】
【００６２】
図１３は本実施例で得られる研磨材支持用バックアップパッドの研磨材取付け面およびＤ−Ｄ’断面を示す図である。まず、直径６ｍｍ、高さ３ｍｍのステンレス柱１０を６個準備し、実施例１で用いた物と同じ基体材１の主表面上に、２液エポキシ樹脂系接着剤（住友スリーエム杜製「８１０６」）を用いて、これらのステンレス柱を図１２に示すように円周上等間隔に接着した。
【００６３】
外径１１０ｍｍ、厚さ２ｍｍのガラス繊維強化ＡＢＳ樹脂に下記開口構造を施した剛性シート材８、及び外径１０５ｍｍ、厚さ２ｍｍのガラス繊維強化ＡＢＳ樹脂製環状壁９を準備し、上記基体材１に２液エポキシ樹脂系接着剤（住友スリーエム杜製「８１０６」）を使用して接着した。
【００６４】
環状壁９および剛性シート材８の周囲には、直径が１２５ｍｍとなるように硬度ショアＡ１０のネオプレンゴム１２、１３を取付けた。
【００６５】
外径１２５ｍｍ、厚さ５ｍｍ及び硬度ショアＡ１０のネオプレンゴムシート１４、及び外径１２５ｍｍの面ファスナー１１（フック材）を準備した。ネオプレンゴムシート１４の上面にゴム系接着剤（住友スリーエム社製「ＥＣ−８４７」）を用いて、面ファスナー１１（フック材）を接着して、通気部材１５を得た。通気部材１５には、下記開口構造を施した。通気部材１５を剛性シート材８、環状壁外周のネオプレンゴム１３にゴム系接着剤（住友スリーエム社製「ＥＣ−８４７」）を用いて接着して、吸塵用バックアップパッドを得た。
【００６６】
開口構造：中心から直径１００ｍｍの円周内に直径４．５ｍｍの円に内接する正六角形を（図１３）のように配置して、開口構造とした。
【００６７】
得られた吸塵用バックアップパッドの研磨材取付け面に、６個の吸塵用穴を有する研磨材（住友スリーエム杜製「ＤＦ２ワンタッチユニ（Ｏ／ＤＦ２１２０ＵＮＩ）」）を取付けた。研磨材接触面全面積に対する研磨材取付けシート材の開口部面積の比率は約３０％であった。
研磨材取付け面は、正六角形を配置した開口構造であり、取付ける際に穴位置を整合させる必要がなく、取付け作業は容易であった。
【００６８】
この研磨材を住友スリーエム社製ダプルアクションサンダー３９６５に装着し、パテ（住友スリーエム社製「ハイソフトスーパー」）を３０秒研磨したところ、研磨速度及び研磨量共に良好であった。
【００６９】
参考例
実施例１と同じ基体材を準備した。直径１２５ｍｍ、厚さ５ｍｍ、硬度ショアＡ１０のネオプレン製ゴムに、直径１２５ｍｍ、厚さ１ｍｍの人工皮革をゴム系接着剤（住友スリーエム製「ＥＣ８４７」）で接着した後、基体材と同じ位置に吸塵用穴を設け、基体材の吸塵用穴が塞がらないようにゴム系接着剤（住友スリーエム製「ＥＣ８４７」）で基体材に接着した。
【００７０】
得られた研磨材バックアップパッドの研磨材取付け面に、６個の吸塵用穴を有する研磨材（住友スリーエム社製「ＤＦ２  スティキット  ディスクロール  ユニ（ＤＦ２  １２０Ｃ  ＵＮＩ）」）を取付けた。研磨材接触面全面積に対する吸塵用穴の開口部面積の比率は、約４％以下であった。
取付ける際には、研磨材の穴位置をバックアップパッドの吸塵用穴位置に整合させる必要があった。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】基体材のサンダー取付け面及び側面の一例を示す図である。
【図２】通気部材の研磨材取付け面及び側面の一例を示す図である。
【図３】通気部材の研磨材取付け面及び側面の他の例を示す図である。
【図４】通気部材の開口構造の例を示す平面図である。
【図５】通気部材の開口構造の例を示す平面図である。
【図６】本発明の一実施態様である研磨材支持用バックアップパッドの断面図である。
【図７】本発明の他の実施態様である研磨材支持用バックアップパッドの断面図である。
【図８】橋脚の形状及び配置を例示した平面図である。
【図９】本発明の他の実施態様である研磨材支持用バックアップパッドの断面図である。
【図１０】本発明の他の実施態様である研磨材支持用バックアップパッドの研磨材取付け面およびＡ−Ａ’断面を示す図である。
【図１１】本発明の他の実施態様である研磨材支持用バックアップパッドの研磨材取付け面およびＢ−Ｂ’断面を示す図である。
【図１２】本発明の他の実施態様である研磨材支持用バックアップパッドの研磨材取付け面およびＣ−Ｃ’断面を示す図である。
【図１３】本発明の他の実施態様である研磨材支持用バックアップパッドの研磨材取付け面およびＤ−Ｄ’断面を示す図である。
【符号の説明】
【００７２】
１…基体材、
２…サンダー取付け用ボルト、
３、３’…吸塵用穴、
４、１５…通気部材、
５…環状壁、
６、６’…橋脚、
７…ダストポケット、
８…剛性シート材、
９…環状台、
１０、１０’…柱状台。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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