(57)【要約】【課題】  エッチングによる薄型化に適した電気光学装置の製造方法を提供する。【解決手段】  第１マザー基板１０４上に複数の電気光学装置用シール材１１と該複数の電気光学装置用シール材１１を囲み電気光学装置用シール材よりも耐エッチング性のある材料からなるモールド用シール材２１とを塗布する工程と、第１マザー基板１０４と該第１マザー基板１０４に対向配置された第２マザー基板１０３とを電気光学装置用シール材１１及びモールド用シール材２１を介して貼り合せる工程と、貼り合わされた第１マザー基板１０４及び第２マザー基板１０３の電気光学装置用シール材１１及び前記モールド用シール材２１を硬化する工程と、硬化された電気光学装置用シール材１１及びモールド用シール材２１により貼り合わされた第１マザー基板１０４及び第２マザー基板１０３をエッチングする工程とを具備する。【選択図】  図３
2006098449.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１マザー基板上に、複数の電気光学装置用シール材と、該複数の電気光学装置用シール材を囲み前記電気光学装置用シール材よりも耐エッチング性のある材料からなるモールド用シール材とを塗布する工程と、
前記第１マザー基板と該第１マザー基板に対向配置された第２マザー基板とを前記電気光学装置用シール材及び前記モールド用シール材を介して貼り合せる工程と、
前記貼り合わされた第１マザー基板及び第２マザー基板の前記電気光学装置用シール材及び前記モールド用シール材を硬化する工程と、
前記硬化された電気光学装置用シール材及びモールド用シール材により貼り合わされた第１マザー基板及び第２マザー基板をエッチングする工程と
を具備することを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項２】
前記電気光学装置用シール材はエポキシアクリレート樹脂からなり、前記モールド用シール材はクレゾールノボラック型エポキシ樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項３】
前記エッチング工程は、エッチング液中に浸漬するものであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項４】
前記硬化工程では、前記電気光学装置用シール材の硬化時期と前記モールド用シール材の硬化時期が異なることを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項５】
前記電気光学装置用シール材は可視光硬化性であり、前記モールド用シール材は紫外線硬化性または熱硬化性であることを特徴とする請求項２から請求項４のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項６】
前記硬化工程は、前記電気光学装置用シール材を硬化させた後、前記モールド用シール材を硬化させるものであることを特徴とする請求項１から請求項５のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項７】
前記貼り合せ工程は真空中で行われることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項８】
前記塗布工程において、前記複数の電気光学装置用シール材を囲み、かつ、前記モールド用シール材よりも内側に外周シール材を更に塗布することを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項９】
前記モールド用シール材は、前記第１マザー基板及び前記第２マザー基板の外周縁より内側に形成されていることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
電気光学装置の薄型化に関する電気光学装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気光学装置、例えば液晶表示装置は、シール材により貼りあわされた一対の基板間に液晶が挟持されてなる。このような液晶表示装置を、例えば多面取りの液晶滴下法を用いて製造する場合、次のように製造する。まず、一枚のマザーガラス基板上に、複数の液晶表示装置用シール材を形成し、各液晶表示装置用のシール材に囲まれた領域に液晶を滴下する。このマザーガラス基板上に、もう一枚のマザーガラス基板を重ね合わせ、液晶表示装置用シール材により２枚のマザーガラス基板を接着してマザーパネルを形成する。その後、マザーパネルを切断して、個々の液晶パネルに切り分ける。その後、配線基板、偏光板などを配置して液晶表示装置を製造する。ここで、特に携帯電話などの携帯機器に用いられる液晶表示装置においては、その薄型化及び軽量化が望まれており、例えば、上述の製造工程において、マザーパネルをエッチング液に浸漬し、マザーパネルの外面をエッチングすることにより基板の厚さを薄くして、液晶表示装置の薄型化及び軽量化を実現している。このエッチングの際、マザーパネルの内面がエッチング液によりエッチングされないよう液晶表示装置用シール材を囲むように液晶表示装置用シール材と同様の材料で通気口を有するシール材が設けられ、更に通気口を封止する封止材が設けられる。封止材は、２枚のマザー基板を貼り合せた後、塗布される（例えば、特許文献１参照。）  
【特許文献１】特許第２７２２７９８号公報（２頁右欄４２行目〜３頁右欄１９行、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、液晶表示装置用シール材を囲むように設けられたモールド用シール材として、エッチング液に対して耐性が強い材料を用いると、一般に、この材料は、液晶表示装置用シール材として使用するには液晶中への成分の溶出性が高いという点で問題があった。また、例えば、液晶表示装置用シール材を囲むように設けられたモールド用シール材に、液晶中への成分の溶出性が低い液晶表示装置用シール材と同じ材料を用いると、そのようなシール材は一般的にエッチング液による耐性が弱い。そのため、エッチング液にマザーパネルを浸漬している間に、液晶表示装置用シール材を囲むように設けられたシール材がエッチング液により侵され、２枚のマザー基板間にエッチング液が侵入し、マザーパネルの内面がエッチングされてしまうという問題があった。また、液晶表示装置用シール材を囲むように設けられたシール材は通気口を有するため、エッチング工程時にエッチング液が通気口を介して２枚のマザー基板間に侵入するのを防ぐため、通気口を封止する封止工程が必要であった。
【０００４】
本発明は、上述の課題に鑑みてなされたもので、エッチングによる薄型化に適した電気光学装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明の電気光学装置の製造方法は、第１マザー基板上に複数の電気光学装置用シール材と、該複数の電気光学装置用シール材を囲み前記電気光学装置用シール材よりも耐エッチング性のある材料からなるモールド用シール材とを塗布する工程と、前記第１マザー基板と該第１マザー基板に対向配置された第２マザー基板とを前記電気光学装置用シール材及び前記モールド用シール材を介して貼り合せる工程と、前記貼り合わされた第１マザー基板及び第２マザー基板の前記電気光学装置用シール材及び前記モールド用シール材を硬化する工程と、前記硬化された電気光学装置用シール材及びモールド用シール材により貼り合わされた第１マザー基板及び第２マザー基板をエッチングする工程とを具備することを特徴とする。
【０００６】
本発明のこのような構成によれば、電気光学装置用シール材及びモールド用シール材により貼り合わされた第１マザー基板及び第２マザー基板をエッチングする際、モールド用シール材によって、第１マザー基板と第２マザー基板は、その内面がエッチング手段によってエッチングされることがなく、その外面がエッチング手段により基板面内均一にエッチングされる。また、電気光学装置用シール材はエッチング手段によって侵されることがない。そして、このようにエッチングされた第１マザー基板及び第２マザー基板を切断して製造される電気光学装置は、電気光学装置用シール材がエッチング手段によって侵されていないので、品質が安定している。また、基板面内で均一に基板がエッチングされているので、厚みが均一で薄型化を実現した電気光学装置を得ることができる。また、モールド用シール材としてエッチング手段に対する耐性の強い材料を用いることにより、電気光学装置用シール材のエッチング手段に対する耐性を無視することができるので、電気光学装置用シール材の材料選定の幅が広くなり、結果的に品質の高い電気光学装置を得ることができる。すなわち、現状では、電気光学装置用シール材として求められる特性、例えば液晶中への成分の溶出が起こりにくい材料を選定しようとすると、どうしてもエッチング手段に対する耐性が弱くなってしまうため、従来のように、エッチング手段の侵入を防ぐためのモールド用シール材に電気光学装置用シール材と同じ材料を用いると、モールド用シール材がエッチング手段により侵されるという問題があった。そこで、本発明においては、モールド用シール材として、電気光学装置用シール材とは異なる、エッチング手段に対する耐性の強い材料を用いることにより、エッチング手段によって電気光学装置用シール材が侵されることなく、かつ電気光学装置用シール材として液晶中へ成分が溶出しにくい材料を用いることにより、品質特性の高い電気光学装置を得ることができる。
【０００７】
また、前記電気光学装置用シール材はエポキシアクリレート樹脂からなり、前記モールド用シール材はクレゾールノボラック型エポキシ樹脂からなることを特徴とする。
【０００８】
このように、電気光学装置用シール材としてエポキシアクリレート樹脂、モールド用シール材としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂を用いることができる。
【０００９】
また、前記エッチング工程は、エッチング液中に浸漬するものであることを特徴とする。
【００１０】
このように、エッチング手段としてエッチング液を用いることができる。このような構成によれば、電気光学装置用シール材及びモールド用シール材により貼り合わされた第１マザー基板及び第２マザー基板をエッチングする際に、モールド用シール材によって、第１マザー基板と第２マザー基板との間へのエッチング液の侵入が防止される。従って、第１マザー基板及び第２マザー基板は、その外面がエッチング液により基板面内均一にエッチングされ、内面はエッチングされることがなく、また、電気光学装置用シール材はエッチング液により侵されることがない。そして、このようにエッチングされた第１マザー基板及び第２マザー基板を切断して製造される電気光学装置は、電気光学装置用シール材がエッチング液により侵されていないので、品質が安定している。また、基板面内で均一に基板がエッチングされているので、厚みが均一で薄型化を実現した電気光学装置を得ることができる。また、モールド用シール材としてエッチング液に対する耐性の強い材料を用いることにより、電気光学装置用シール材のエッチング液に対する耐性を無視することができるので、電気光学装置用シール材の材料選定の幅が広くなり、結果的に品質の高い電気光学装置を得ることができる。すなわち、現状では、電気光学装置用シール材として求められる特性、例えば液晶中への成分の溶出が起こりにくい材料を選定しようとすると、どうしてもエッチング液に対する耐性が弱くなってしまうため、従来のように、エッチング液の侵入を防ぐためのモールド用シール材に電気光学装置用シール材と同じ材料を用いると、モールド用シール材がエッチング液により侵されるという問題があった。そこで、本発明においては、モールド用シール材として、電気光学装置用シール材とは異なる、エッチング液に対する耐性の強い材料を用いることにより、エッチング液によって電気光学装置用シール材が侵されることなく、かつ電気光学装置用シール材として液晶中へ成分が溶出しにくい材料を用いることにより、品質特性の高い電気光学装置を得ることができる。
【００１１】
また、前記硬化工程では、前記電気光学装置用シール材の硬化時期と前記モールド用シール材の硬化時期が異なることを特徴とする。
【００１２】
このような構成によれば、例えば、電気光学装置用シール材の硬化後、モールド用シール材の硬化を行うというように、それぞれのシール材の硬化時期をずらすことにより、エッチング不良の発生を確実に防止することができる。すなわち、電気光学装置用シール材が硬化し、モールド用シール材が未硬化の状態では、硬化した電気光学装置用シール材によって２枚のマザー基板が固定接着される。そして、このような状態の２枚のマザー基板において、仮にモールド用シール材が２枚のマザー基板間からはみ出してマザー基板の外面に付着していても、モールド用シール材は硬化していないので、容易にふき取って除去することができる。従って、モールド用シール材がマザー基板外面に付着することによって、その付着した部分がエッチング手段によってエッチングされず、マザー基板を基板面内で均一にエッチングすることができない、といったエッチング不良が生じるのを確実に防止することができる。
【００１３】
また、前記電気光学装置用シール材は可視光硬化性であり、前記モールド用シール材は紫外線硬化性または熱硬化性であることを特徴とする。
【００１４】
このように、電気光学装置用シール材とモールド用シール材の材料として、それぞれのシール材の硬化手段が異なる材料を用いることができ、例えば電気光学装置用シール材の硬化時期とモールド用シール材の硬化時期を容易に異ならせることができる。すなわち、モールド用シール材は可視光照射により硬化しないので、電気光学装置用シール材を可視光照射により硬化する際、モールド用シール材に可視光が当たらないようマスクする必要がなく、また、電気光学装置用シール材は紫外線照射または加熱により硬化しないので、モールド用シール材を紫外線照射または加熱により硬化する際、電気光学装置用シール材に紫外線が当たらないようにマスクする、または、マザー基板を部分的に加熱するといった必要がなく、容易に電気光学装置シール材の硬化時期とモールド用シール材の硬化時期とを異ならせることができる。
【００１５】
前記硬化工程は、前記電気光学装置用シール材を硬化させた後、前記モールド用シール材を硬化させるものであることを特徴とする。
【００１６】
このような構成によれば、電気光学装置用シール材の硬化時期とモールド用シール材の硬化時期をずらすことにより、エッチング不良の発生を確実に防止することができる。すなわち、電気光学装置用シール材が硬化し、モールド用シール材が未硬化の状態では、硬化した電気光学装置用シール材によって２枚のマザー基板が固定接着される。そして、このような状態の２枚のマザー基板において、仮にモールド用シール材が２枚のマザー基板間からはみ出してマザー基板の外面に付着していても、モールド用シール材は硬化していないので、容易にふき取って除去することができる。従って、モールド用シール材がマザー基板外面に付着することによって、その付着した部分がエッチング手段によってエッチングされず、マザー基板を基板面内で均一にエッチングすることができない、といったエッチング不良が生じるのを確実に防止することができる。
【００１７】
また、前記貼り合せ工程は真空中で行われることを特徴とする。
【００１８】
このような構成によれば、モールド用シール材に通気口となる開口部分を設ける必要がなく、この開口部分を封止するための封止工程が不要となり、製造コストを低減することができる。例えば、大気中にて２枚のマザー基板の貼り合せを行う場合、モールド用シール材に開口部分がないと、２枚のマザー基板間の空気圧が高くなって、モールド用シール材や電気光学装置用シール材が破裂してしまう恐れがある。このため、大気圧中で貼り合せを行う場合、モールド用シール材に通気口となる開口部分を設ける必要がある。しかし、このような開口部分を設けると、エッチング工程時にエッチング手段が２枚のマザー基板間に侵入してしまうため、開口部分を封止する封止工程を設ける必要がある。これに対し、本発明では、大気中で貼り合せを行うことにより、モールド用シール材を開口部分のない形状に形成することができ、開口部分を封止する封止工程を削除することができ、製造コストを削減することができる。
【００１９】
また、前記塗布工程において、前記複数の電気光学装置用シール材を囲み、かつ、前記モールド用シール材よりも内側に外周シール材を更に塗布することを特徴とする。
【００２０】
このような構成によれば、第１マザー基板と第２マザー基板との貼り合せの際、第１マザー基板と第２マザー基板との間隙が、電気光学装置用シール材及びモールド用シール材に加え、外周シール材によっても保持される状態となるので、基板面内でほぼ均一な加圧を行うことができる。これにより、基板面内で均一な２枚の基板間間隙を有する電気光学装置を、安定して複数得ることができる。また、例えば貼り合せ工程を真空中で行う場合、電気光学装置用シール材は、モールド用シール材及び外周シール材により２重に保護されることとなり、モールド用シール材のみが形成される場合と比較して、より真空が保ちやすくなる。
【００２１】
また、前記モールド用シール材は、前記第１マザー基板及び前記第２マザー基板の外周縁より内側に形成されていることを特徴とする
【００２２】
このような構成によれば、モールド用シール材が第１マザー基板と第２マザー基板との間からはみ出してマザー基板の外面に付着しにくい。従って、モールド用シール材がマザー基板外面に付着することによって、その付着した部分がエッチング手段によってエッチングされず、マザーパネルを基板面内で均一にエッチングすることができない、といったエッチング不良の発生を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。なお、以下実施形態を説明するにあたっては、電気光学装置として単純マトリクス型の液晶表示装置を例にあげるが、これに限られるものではない。また、以下の図面においては各構成をわかりやすくするために、実際の構造と各構造における縮尺や数等が異なっている。
【００２４】
（電気光学装置）
【００２５】
図１は本発明の実施形態に係わる液晶表示装置の概略部分断面図である。
【００２６】
図１に示すように、液晶表示装置１は、電気光学パネルとしての液晶パネル２と、液晶パネル２を挟み込むように設けられた一対の偏光板５と、液晶パネル２に実装された配線基板１０、配線基板１０と電気的に接続する回路基板（図示せず）とを具備する。
【００２７】
液晶パネル２は、矩形状の第１ガラス基板４と、第１ガラス基板４と間隙をおいて対向配置された矩形状の第２ガラス基板３と、第１ガラス基板４と第２ガラス基板３とを貼り合わす平面形状が矩形状を有する電気光学装置用シール材としての液晶表示装置用シール材１１（１１１）と、第１ガラス基板４、第２ガラス基板３及び液晶表示装置用シール材１１（１１１）とにより囲まれた領域に保持された電気光学物質としてのＳＴＮ（Ｓｕｐｅｒ  Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）液晶６を有する。
【００２８】
液晶滴下法を用いて液晶６を封入して液晶表示装置１を製造する場合、液晶表示装置用シール材１１は切れ目のない平面形状を有する。これに対し、液晶表示装置用シール材を液晶注入口となる部分が開口する形状とし、液晶注入口を介して液晶を封入した後、液晶注入口を封止材により封止する場合、液晶表示装置用シール材１１１は液晶注入口となる部分に切れ目を有する平面形状を有する。
【００２９】
第１ガラス基板４上には、ストライプ状に設けられたセグメント電極７と、セグメント電極７上に設けられた配向膜９が配置されている。第２ガラス基板３上には、セグメント電極７と平面的に交差してストライプ状に設けられたコモン電極８と、コモン電極８上に設けられた配向膜９が配置されている。
【００３０】
第１ガラス基板４は、第２ガラス基板３よりも張り出した張り出し部４ａを有している。張り出し部４ａには配線基板１０が実装され、配線基板１０を介して図示しない回路基板からセグメント電極７及びコモン電極８に対して信号が供給される。
【００３１】
（電気光学装置の製造方法）
【００３２】
次に、上述の液晶表示装置１の製造方法について説明する。
【００３３】
<第１実施形態>
【００３４】
第１実施形態に係る液晶表示装置１の製造方法について図１〜図５を用いて説明する。
【００３５】
図２は液晶表示装置１を構成する液晶パネル２の製造フローチャート図である。図３及び図４は液晶パネル２の製造工程斜視図である。図５は、図３（ｄ）の線Ａ−Ａ´における切断断面図であり、エッチング前のマザーパネルの断面図である。
【００３６】
まず、第１マザー基板としての第１マザーガラス基板１０４上に、複数、ここでは６個分の液晶表示装置１に対応するセグメント電極７及び配向膜９を既知の方法で形成する。同様に、第２マザー基板としての第２マザーガラス基板１０３上にも、６個分の液晶表示装置１に対応するコモン電極８及び配向膜９を既知の方法で形成する。第１マザーガラス基板１０４及び第２マザーガラス基板１０３は、共に厚さが０．５ｍｍである。
【００３７】
次に、図３（ａ）に示すように、第１マザーガラス基板１０４のセグメント電極７及び配向膜９が形成された面上に、６個分の液晶表示装置１それぞれの液晶封入領域を規定する、切れ目のない矩形状に液晶表示装置用シール材１１をスクリーン印刷により形成する。更に、液晶表示装置用シール材１１を囲むように、第１マザーガラス基板１０４の外周縁よりもわずかに内側、例えば基板端から１ｍｍ程度のところに、切れ目のない矩形状にモールド用シール材２１をスクリーン印刷により塗布する（Ｓ１）。液晶表示装置用シール材１１としてはエポキシアクリレート樹脂、モールド用シール材２１としてはクレゾールノボラック型エポキシ樹脂を用いている。モールド用シール材２１に用いられるクレゾールノボラック型エポキシ樹脂は、液晶表示装置用シール材１１に用いられるエポキシアクリレート樹脂よりも、後述するエッチング工程で用いられるエッチング液材であるフッ酸に対して耐性がある。また、液晶表示装置用シール材１１に用いられるエポキシアクリレート樹脂は、モールド用シール材２１に用いられるクレゾールノボラック型エポキシ樹脂と比較して、液晶中へ成分の溶出が起こりにくいという点で優れている。液晶表示装置用シール材１１及びモールド用シール材２１の塗布方法としては、スクリーン印刷の他にディスペンサを用いても良い。ここで、他のモールド用シール材の塗布方法として、液晶表示装置用シール材のみを介して２枚のマザーガラス基板を貼り合せてマザーパネルを形成した後、マザーパネルの端面に手作業でモールド用シール材を塗布して２枚のマザーガラス基板間の境界をモールド用シール材で埋める方法がある。しかしながら、この場合、手作業で行うため、塗布するモールド用シール材の量の調整が難しく、モールド用シール材がマザーパネルの外面にまでまわりこんでしまうと、この部分のモールド用シール材をふき取る必要がでてきてしまい、作業効率が悪い。これに対し、本実施形態においては、スクリーン印刷やディスペンサなどを用いて機械的に塗布量を制御でき、更にマザーガラス基板の外周縁のわずかに内側に塗布するので、モールド用シール材がマザーパネルの外面に付着することがほとんどないためモールド用シール材のふき取り工程の必要がなく、作業効率がよい。
【００３８】
液晶表示装置用シール材１１及びモールド用シール材２１塗布後、図３（ｂ）に示すように、液晶表示装置用シール材１１により囲まれた領域にディスペンサ６０により液晶６を滴下する（Ｓ２）。
【００３９】
液晶滴下工程後、図３（ｃ）に示すように、第１マザーガラス基板１０４のセグメント電極７、配向膜９、液晶表示装置用シール材１１及びモールド用シール材２１が形成された面と、第２マザーガラス基板１０３のコモン電極８及び配向膜９が形成された面とが対向するように、第１マザーガラス基板１０４と第２マザーガラス基板１０３とを真空中で重ね合わせ、基板全体を基板厚み方向に加圧して貼り合せる（Ｓ３）。このように、真空中で貼り合せることにより、液晶表示装置用シール材１１及びモールド用シール材２１が破裂することなく２枚のマザーガラス基板１０３及び１０４を貼り合せることができる。従って、液晶表示装置用シール材１１の破裂によって液晶表示装置用シール材１１に亀裂が生じて液晶６が漏れたり、モールド用シール材２１が破裂して亀裂が生じることによって後述するエッチング工程でエッチング液が２枚のマザーガラス基板間に侵入することがない。
【００４０】
基板貼り合せ工程後、液晶表示装置用シール材１１及びモールド用シール材２１を硬化して、第１マザーガラス基板１０４と第２マザーガラス基板１０３とを、液晶表示装置用シール材１１及びモールド用シール材２１とにより接着し、図３（ｄ）及び図５に示すマザーパネル５０´を形成する（Ｓ４）。図３（ｄ）及び図５に示すように、エッチング前のマザーパネル５０´は、第１マザーガラス基板１０４、第２マザーガラス基板１０３及びモールド用シール材２１により密閉空間が形成された状態となっている。
【００４１】
その後、フッ酸からなるエッチング液にマザーパネル５０´を浸漬し、マザーパネル５０´の外面をエッチングする（Ｓ５）。これにより、第１マザーガラス基板１０４及び第２マザーガラス基板１０３それぞれの厚みが０．５ｍｍから０．３ｍｍとなり、マザーパネル全体の厚みを薄くすることができる。エッチング工程の際、エッチング液による耐性の強いモールド用シール材２１により、第１マザーガラス基板１０４と第２マザーガラス基板１０３との間にエッチング液が侵入することを防止することができ、エッチング液によりマザーパネル５０の内面がエッチングされることがない。また、エッチング液によって液晶表示装置用シール材１１が侵されることがない。
【００４２】
次に、図４（ａ）に示すように、エッチングにより厚みが薄くなった第１マザーガラス基板４´´と第２マザーガラス基板３´´が貼り合わされてなるマザーパネル５０を、切断線４０に沿って切断（Ｓ６）し、図４（ｂ）に示すように、個々の、第１ガラス基板４´及び第２ガラス基板３´が貼り合わされてなる液晶パネル５１に切り分ける。更に、その後、図４（ｃ）に示すように、第１ガラス基板４が第２ガラス基板３よりも張り出した張り出し部を有するように、第２ガラス基板３´を切断（Ｓ６）して、液晶パネル２を得る。
【００４３】
その後、液晶パネル２に配線基板１０を接続し、液晶パネル２を挟み込むように一対の偏光板５を配置して、図１に示す液晶表示装置１を得る。
【００４４】
以上のように、マザーパネル５０をエッチングする際に、モールド用シール材２１によって、第１マザーガラス基板１０３と第２マザーガラス基板１０４との間へのエッチング液の侵入が防止されるので、液晶パネル２の状態では、第１ガラス基板３及び第２ガラス基板４それぞれの液晶６が接する面と反対の面のみがエッチングされ、液晶６が接する面はエッチングされることはない。従って、上述のように製造された液晶パネル２の第１ガラス基板４及び第２ガラス基板３の厚みは基板面内で均一に薄くなっており、薄型化及び軽量化が実現された液晶表示装置１を得ることができる。また、液晶表示装置用シール材１１はエッチング液により侵されることないので、液晶６が液晶パネル２外にしみだすといった問題がなく、品質特性の良い液晶表示装置１を得ることができる。
【００４５】
また、モールド用シール材２１としてエッチング液に対する耐性の強い材料を用いることにより、液晶表示装置用シール材１１のエッチング液に対する耐性を無視することができるので、液晶表示装置用シール材１１の材料選定の幅が広くなり、結果的に品質の高い液晶表示装置１を得ることができる。すなわち、現状では、液晶表示装置用シール材として求められる特性、例えば液晶中への成分の溶出が起こりにくい材料を選定しようとすると、どうしてもエッチング液に対する耐性が弱くなってしまうため、従来のように、エッチング液の侵入を防ぐためのモールド用シール材に液晶表示装置用シール材と同じ材料を用いると、モールド用シール材がエッチング液により侵されるという問題があった。そこで、本実施形態においては、モールド用シール材として、液晶表示装置用シール材とは異なる、エッチング液に対する耐性の強い材料を用いることにより、エッチング液によって液晶表示装置用シール材が侵されることなく、かつ液晶表示装置用シール材として液晶中へ成分が溶出しにくい材料を用いていることにより、品質特性の高い液晶表示装置を得ることができる。
【００４６】
<第２実施形態>
【００４７】
第２実施形態に係る液晶表示装置１の製造方法について図１、図６〜図８を用いて説明する。
【００４８】
図６は液晶表示装置１を構成する液晶パネル２の製造フローチャート図である。図７及び図８は液晶パネル２の製造工程斜視図である。
【００４９】
まず、第１マザー基板としての第１マザーガラス基板１０４上に、複数、ここでは６個分の液晶表示装置１に対応するセグメント電極７及び配向膜９を既知の方法で形成する。同様に、第２マザー基板としての第２マザーガラス基板１０３上にも、６個分の液晶表示装置１に対応するコモン電極８及び配向膜９を既知の方法で形成する。第１マザーガラス基板１０４及び第２マザーガラス基板１０３は、共に厚さが０．５ｍｍである。
【００５０】
次に、図７（ａ）に示すように、第１マザーガラス基板１０４のセグメント電極７及び配向膜９が形成された面上に、６個分の液晶表示装置１それぞれの液晶封入領域を規定する、切れ目のない矩形状に液晶表示装置用シール材１１及びこれらの液晶表示装置用シール材１１を囲むように外周シール材３１をスクリーン印刷により形成する。更に、液晶表示装置用シール材１１及び外周シール材３１を囲むように、第１マザーガラス基板１０４の外周縁よりもわずかに内側、例えば基板端から１ｍｍ程度のところに、切れ目のない矩形状にモールド用シール材２１をスクリーン印刷により塗布する（Ｓ１）。液晶表示装置用シール材１１及び外周シール材３１には同じ材料を用い、可視光硬化型のエポキシアクリレート樹脂を用いた。モールド用シール材２１としては紫外線硬化型のクレゾールノボラック型エポキシ樹脂を用いた。モールド用シール材２１に用いられるクレゾールノボラック型エポキシ樹脂は、液晶表示装置用シール材１１に用いられるエポキシアクリレート樹脂よりも、後述するエッチング工程で用いられるエッチング液材であるフッ酸に対して耐性がある。また、液晶表示装置用シール材１１に用いられるエポキシアクリレート樹脂は、モールド用シール材２１に用いられるクレゾールノボラック型エポキシ樹脂と比較して、液晶中へ成分の溶出が起こりにくいという点で優れている。尚、液晶表示装置用シール材１１及びモールド用シール材２１の塗布方法としては、スクリーン印刷の他にディスペンサを用いても良い。
【００５１】
液晶表示装置用シール材１１、外周シール材３１及びモールド用シール材２１塗布後、図７（ｂ）に示すように、液晶表示装置用シール材１１により囲まれた領域にディスペンサ６０により液晶６を滴下する（Ｓ２）。
【００５２】
液晶滴下工程後、図７（ｃ）に示すように、第１マザーガラス基板１０４のセグメント電極７、配向膜９、液晶表示装置用シール材１１及びモールド用シール材２１が形成された面と、第２マザーガラス基板１０３のコモン電極８及び配向膜９が形成された面とが対向するように、第１マザーガラス基板１０４と第２マザーガラス基板１０３とを真空中で重ね合わせ、基板全体を基板厚み方向に加圧して貼り合せ、図７（ｄ）に示すマザーパネル１５０´を得る（Ｓ３）。その後、真空中でマザーパネル１５０´に対して可視光を照射し、液晶表示装置用シール材１１及び外周シール材３１を硬化する（Ｓ４）。これにより、第１マザーガラス基板１０４と第２マザーガラス基板１０３とは接着固定される。この際、モールド用シール材２１は硬化されないため、流動性を有している。次に、真空中から大気中にマザーパネル５０´を移動させ、もしモールド用シール材２１がマザーパネル１５０´の２枚の基板からはみ出してマザーパネル１５０´の端面及び外面に付着していたら、このはみ出たモールド用シール材２１をふき取る（Ｓ５）。その後、マザーパネル１５０´に対して紫外線を照射してモールド用シール材２１を硬化する（Ｓ６）。
【００５３】
以上のように、真空中で２枚のマザーガラス基板を貼り合せることにより、貼り合せ時に２枚のマザーガラス基板間の空気圧が高くなって液晶表示装置用シール材１１、外周シール材３１及びモールド用シール材２１が破裂するということがない。従って、液晶表示装置用シール材１１の破裂によって液晶表示装置用シール材１１に亀裂が生じて液晶６がもれたり、モールド用シール材２１が破裂して亀裂が生じることによって後述するエッチング工程でエッチング液が２枚のマザーガラス基板間に侵入することがない。
【００５４】
また、外周シール材３１を複数の液晶表示装置用シール材１１を囲むように設けることにより、２枚のマザーガラス基板間は、液晶表示装置用シール材１１、外周シール材３１及びモールド用シール材２１により保持されるので、加圧貼り合せ時に、基板面内にてほぼ均一にマザーパネル１５０´に対して加圧することができる。これにより、同一のマザーパネルから切り分けられて製造される複数の液晶表示装置１間で、第１ガラス基板４と第２ガラス基板３との間隙のばらつきがなく、一定した液晶厚みを有する液晶表示装置を安定して得ることができる。更に、個々の液晶表示装置においても、基板面内で第１ガラス基板４と第２ガラス基板３との間隙が均一なため表示特性が良い。また、複数の液晶表示装置用シール材１１を囲んで、外周シール材３１及びモールド用シール材２１が二重に形成されるので、マザーパネル１５０´を大気圧下に出しても、真空を保持しやすい。
【００５５】
また、液晶表示装置用シール材１１及び外周シール材３１と、モールド用シール材２１との硬化の時期を異ならせることにより、２枚のマザーガラス基板間の間隙が所望の値で固定された状態で、はみ出した余分なモールド用シール材２１をふき取ることができる。これにより、マザーパネル１５０の外面を基板面内で確実に均一にエッチングすることができる。すなわち、例えば、マザーパネル１５０の外面の端、言い換えると第１マザーガラス基板１０４や第２マザーガラス基板１０３の液晶６と接する面とは反対側の面の端に、モールド用シール材２１が残存していると、後述するエッチング工程時に、このモールド用シール材２１が残存する領域はエッチングされないこととなる。そして、この領域が液晶表示装置１となる部分と重なった場合、基板面内で不均一な厚みを有する液晶表示装置が製造され、その表示特性は劣ってしまう。これに対し、本実施形態においては、液晶表示装置用シール材１１及び外周シール材３１と、モールド用シール材２１との硬化の時期を異ならせることにより、例えモールド用シール材がはみ出したとしても確実にふき取って除去することができるので、マザーパネル１５０の外面を基板面内で均一にエッチングすることができる。また、液晶表示装置用シール材及び外周シール材の材料とモールド用シール材の材料として、それぞれのシール材の硬化手段が異なる材料を用いているので、硬化時期を容易に異ならせることができる。すなわち、本実施形態においては、モールド用シール材は可視光照射により硬化しないので、液晶表示装置用シール材及び外周シール材を可視光照射により硬化する際、モールド用シール材に可視光が当たらないようマスクする必要がない。また、液晶表示装置用シール材及び外周シール材は紫外線照射により硬化しないので、モールド用シール材を紫外線照射により硬化する際、液晶表示装置用シール材に紫外線が当たらないようにマスクする必要がなく、容易に硬化時期を異ならせることができる。尚、本実施形態においては、モールド用シール材として紫外線硬化型樹脂を用いたが、熱硬化型樹脂を用いても良い。ここで、モールド用シール材のはみ出しがない、または、例えばモールド用シール材のはみ出しがあってもエッチング工程時に影響がないのであれば、液晶表示装置用シール材１１及び外周シール材３１と、モールド用シール材２１との硬化の時期をずらさず、同一時期で硬化しても良い。また、第１実施形態においても、本実施形態のように、液晶表示装置用シール材１１の硬化の時期と、モールド用シール材２１の硬化の時期をずらし、モールド用シール材のふき取り工程を設けても良い。
【００５６】
モールド用シール材２１硬化工程後、フッ酸からなるエッチング液にマザーパネル１５０´を浸漬し、マザーパネル１５０´の外面をエッチングし、厚みが薄くなったマザーパネル１５０を得る（Ｓ７）。これにより、第１マザーガラス基板１０４及び第２マザーガラス基板１０３それぞれの厚みが０．５ｍｍから０．３ｍｍとなり、マザーパネル全体の厚みを薄くすることができる。エッチング工程の際、エッチング液に対する耐性の強いモールド用シール材２１により、第１マザーガラス基板１０４と第２マザーガラス基板１０３との間にエッチング液が侵入することを防止することができ、エッチング液によりマザーパネル１５０の内面がエッチングされることがない。
【００５７】
次に、図８（ａ）に示すように、エッチングにより厚みが薄くなった第１マザーガラス基板４´´と第２マザーガラス基板３´´が貼り合わされてなるマザーパネル１５０を、切断線４１に沿って切断（Ｓ８）し、図８（ｂ）に示すように個々の、第１ガラス基板４´及び第２ガラス基板３´が貼り合わされてなる液晶パネル５１に切り分ける。更に、その後、図８（ｃ）に示すように、第１ガラス基板４が第２ガラス基板３よりも張り出した張り出し部を有するように、第２ガラス基板３´を切断（Ｓ８）して、液晶パネル２を得る。
【００５８】
その後、液晶パネル２に配線基板１０を接続し、液晶パネル２を挟み込むように一対の偏光板５を配置して、図１に示す液晶表示装置１を得る。
【００５９】
以上のように、複数の液晶表示装置用シール材１１を囲み、かつモールド用シール材２１より内側に、外周シール材２１を設けてもよく、基板貼り合せ時に基板面内均一にほぼ均一に加圧することができ、基板面内で均一な液晶厚みを有する液晶表示装置を安定して得ることができる。また、第１実施形態と同様に、マザーパネル１５０´をエッチングする際に、モールド用シール材２１によって、第１マザーガラス基板１０３と第２マザーガラス基板１０４との間へのエッチング液の侵入が防止されるので、液晶パネル２の状態では、第１ガラス基板３及び第２ガラス基板４それぞれの液晶６が接する面と反対の面のみがエッチングされ、液晶６が接する面はエッチングされることはない。従って、上述のように製造された液晶パネル２の第１ガラス基板４及び第２ガラス基板３の厚みは基板面内で均一に薄くなっており、薄型化及び軽量化が実現された液晶表示装置１を得ることができる。また、液晶表示装置用シール材１１はエッチング液により侵されることないので、液晶６が液晶パネル２外にしみだすといった問題がなく、品質特性の良い液晶表示装置１を得ることができる。
【００６０】
また、モールド用シール材２１としてエッチング液に対する耐性の強い材料を用いることにより、液晶表示装置用シール材１１のエッチング液に対する耐性を無視することができるので、液晶表示装置用シール材１１の材料選定の幅が広くなり、結果的に品質の高い液晶表示装置１を得ることができる。すなわち、現状では、液晶表示装置用シール材として求められる特性、例えば液晶への成分の溶出が起こりにくい材料を選定しようとすると、どうしてもエッチング液に対する耐性が弱くなってしまうため、従来のように、エッチング液の侵入を防ぐためのモールド用シール材に液晶表示装置用シール材と同じ材料を用いると、モールド用シール材がエッチング液により侵されるという問題があった。そこで、本実施形態においては、モールド用シール材として、液晶表示装置用シール材とは異なる、エッチング液に対する耐性の強い材料を用いることにより、エッチング液によって液晶表示装置用シール材が侵されることなく、かつ液晶表示装置用シール材として液晶へ成分が溶出しにくい材料を用いることにより、品質特性の高い液晶表示装置を得ることができる。
【００６１】
<第３実施形態>
【００６２】
上述の実施形態においては、液晶滴下によって液晶封入を行っているが、これに限定されるものではない。例えば、シール材を液晶注入口となる部分が開口する形状とし、この液晶注入口を介して液晶を注入した後、液晶注入口を封止材により封止する場合においても、本発明を適用することができ、以下、第３実施形態として、図１、図９〜図１１を用いて説明する。
【００６３】
図９は液晶表示装置１を構成する液晶パネル２の製造フローチャート図である。図１０及び図１１は液晶パネル２の製造工程斜視図である。
【００６４】
まず、第１マザー基板としての第１マザーガラス基板１０４上に、複数、ここでは６個分の液晶表示装置１に対応するセグメント電極７及び配向膜９を既知の方法で形成する。同様に、第２マザー基板としての第２マザーガラス基板１０３上にも、６個分の液晶表示装置１に対応するコモン電極８及び配向膜９を既知の方法で形成する。第１マザーガラス基板１０４及び第２マザーガラス基板１０３は、共に厚さが０．５ｍｍである。
【００６５】
次に、図１０（ａ）に示すように、第１マザーガラス基板１０４のセグメント電極７及び配向膜９が形成された面上に、６個分の液晶表示装置１それぞれの液晶封入領域を規定する、液晶注入口１１１ａ部分が開口しているほぼ矩形状の液晶表示装置用シール材１１１をスクリーン印刷により形成する。更に、複数の液晶表示装置用シール材１１１を囲むように、第１マザーガラス基板１０４の外周縁よりもわずかに内側、例えば基板端から１ｍｍ程度のところに、切れ目のない矩形状にモールド用シール材２１をスクリーン印刷により塗布する（Ｓ１）。液晶表示装置用シール材１１１としてはエポキシアクリレート樹脂、モールド用シール材２１としてはクレゾールノボラック型エポキシ樹脂を用いている。モールド用シール材２１に用いられるクレゾールノボラック型エポキシ樹脂は、液晶表示装置用シール材１１１に用いられるエポキシアクリレート樹脂よりも、後述するエッチング工程で用いられるエッチング液材であるフッ酸に対して耐性がある。また、液晶表示装置用シール材１１１に用いられるエポキシアクリレート樹脂は、モールド用シール材２１に用いられるクレゾールノボラック型エポキシ樹脂と比較して、液晶中への成分の溶出が起こりにくいという点で優れている。尚、液晶表示装置用シール材１１１及びモールド用シール材２１の塗布方法としては、スクリーン印刷の他にディスペンサを用いても良い。
【００６６】
液晶表示装置用シール材１１１及びモールド用シール材２１塗布後、図１０（ｂ）に示すように、第１マザーガラス基板１０４のセグメント電極７、配向膜９、液晶表示装置用シール材１１１及びモールド用シール材２１が形成された面と、第２マザーガラス基板１０３のコモン電極８及び配向膜９が形成された面とが対向するように、第１マザーガラス基板１０４と第２マザーガラス基板１０３とを真空中で重ね合わせ、基板全体を基板厚み方向に加圧して貼り合せる（Ｓ２）。このように、真空中で貼り合せることにより、液晶表示装置用シール材１１１及びモールド用シール材２１が破裂することなく２枚のマザーガラス基板を貼り合せることができる。従って、液晶表示装置用シール材１１１の破裂によって液晶表示装置用シール材１１に亀裂が生じて、液晶表示装置１としたときに液晶６が漏れたり、モールド用シール材２１が破裂して亀裂が生じることによって後述するエッチング工程でエッチング液が２枚のマザーガラス基板間に侵入することがない。
【００６７】
基板貼り合せ工程後、液晶表示装置用シール材１１１及びモールド用シール材２１を硬化して（Ｓ３）、第１マザーガラス基板１０４と第２マザーガラス基板１０３とを、液晶表示装置用シール材１１１及びモールド用シール材２１とにより接着し、図１０（ｃ）に示すマザーパネル２５０´を形成する。図１０（ｃ）に示すように、エッチング前のマザーパネル２５０´は、第１マザーガラス基板１０４、第２マザーガラス基板１０３及びモールド用シール材２１により密閉空間が形成された状態となっている。
【００６８】
その後、フッ酸からなるエッチング液にマザーパネル２５０´を浸漬し、マザーパネル２５０´の外面をエッチングする（Ｓ４）。これにより、第１マザーガラス基板１０４及び第２マザーガラス基板１０３それぞれの厚みが０．５ｍｍから０．３ｍｍとなり、厚みが薄くなったマザーパネル２５０を得ることができる。エッチング工程の際、エッチング液による耐性の強いモールド用シール材２１により、第１マザーガラス基板１０４と第２マザーガラス基板１０３との間にエッチング液が侵入することを防止することができ、エッチング液によりマザーパネル２５０の内面がエッチングされることがない。
【００６９】
次に、図１０（ｄ）に示すように、エッチングにより厚みが薄くなった第１マザーガラス基板４´´と第２マザーガラス基板３´´が貼り合わされてなるマザーパネル２５０を、切断線４２に沿って１次切断（Ｓ５）し、図１１（ａ）に示すように短冊状のマザーパネル２５１に切り分ける。この短冊状のマザーパネル２５１は、その端面に液晶注入口１１１ａが位置している。次に、短冊状のマザーパネル２５１を、液晶６が貯められている液晶槽６１が収容されている真空容器（図示せず）内に搬入し、短冊状のマザーパネル２５１を液晶槽６１に漬けない状態で、真空容器内を排気するとともに、液晶表示装置用シール材１１１により囲まれた領域内も排気して、減圧状態とする。そして、真空容器内が減圧状態のときに、図１０（ｄ）に示すように、短冊状のマザーパネル２５１を液晶注入口１１１ａが液晶槽６１に貯められている液晶６に接するように漬け、その後、真空容器内の減圧状態を解放して常圧状態に戻す。これにより、液晶注入口１１１ａを介して液晶表示装置用シール材１１１により囲まれた領域内に液晶が注入される（Ｓ６）。
【００７０】
液晶注入工程後、図１１（ｂ）に示すように、液晶注入口１１１ａは封止材１１２により封止される。その後、図１１（ｂ）に示すように、短冊状のマザーパネル２５１を、切断線４３に沿って２次切断（Ｓ８）し、図１１（ｃ）に示すように個々の、第１ガラス基板４´及び第２ガラス基板３´が貼り合わされてなる液晶パネル２５２に切り分ける。更に、その後、図１１（ｄ）に示すように、第１ガラス基板４が第２ガラス基板３よりも張り出した張り出し部を有するように、第２ガラス基板３´を２次切断（Ｓ８）して、液晶パネル２を得る。
【００７１】
その後、配線基板１０を接続し、一対の偏光板５を液晶パネル２を挟み込むように配置して、図１に示す液晶表示装置１を得る。
【００７２】
以上のように、液晶注入口１１１ａを有する液晶表示装置用シール材１１１を用いる場合においても、本発明を適用でき、第１実施形態と同様に、マザーパネル２５０´をエッチングする際に、モールド用シール材２１によって、第１マザーガラス基板１０３と第２マザーガラス基板１０４との間へのエッチング液の侵入が防止されるので、液晶パネル２の状態では、第１ガラス基板３及び第２ガラス基板４それぞれの液晶６が接する面と反対の面のみがエッチングされ、液晶６が接する面はエッチングされることはない。従って、上述のように製造された液晶パネル２の第１ガラス基板４及び第２ガラス基板３の厚みは基板面内で均一に薄くなっており、薄型化及び軽量化が実現された液晶表示装置１を得ることができる。また、液晶表示装置用シール材１１１はエッチング液により侵されることないので、液晶６が液晶パネル２外にしみだすといった問題がなく、品質特性の良い液晶表示装置１を得ることができる。
【００７３】
また、本実施形態においても、第２実施形態と同様に、液晶表示装置用シール材１１１を囲み、かつモールド用シール材２１の内側に、外周シール材３１を設けても良い。また、第２実施形態と同様に、液晶表示装置用シール材１１１の硬化の時期と、モールド用シール材２１の硬化の時期とを異ならせ、モールド用シール材をふき取る工程を設けても良い。
【００７４】
また、モールド用シール材２１としてエッチング液に対する耐性の強い材料を用いることにより、液晶表示装置用シール材１１１のエッチング液に対する耐性を無視することができるので、液晶表示装置用シール材１１１の材料選定の幅が広くなり、結果的に品質の高い液晶表示装置１を得ることができる。すなわち、現状では、液晶表示装置用シール材として求められる特性、例えば液晶中への成分の溶出が起こりにくい材料を選定しようとすると、どうしてもエッチング液に対する耐性が弱くなってしまうため、従来のように、エッチング液の侵入を防ぐためのモールド用シール材に液晶表示装置用シール材と同じ材料を用いると、モールド用シール材がエッチング液により侵されるという問題があった。そこで、本実施形態においては、モールド用シール材として、液晶表示装置用シール材とは異なる、エッチング液に対する耐性の強い材料を用いることにより、エッチング液によって液晶表示装置用シール材が侵されることなく、かつ液晶表示装置用シール材として液晶中へ成分が溶出しにくい材料を用いることにより、品質特性の高い液晶表示装置を得ることができる。
【００７５】
上述の各実施形態においては、２枚のマザーガラス基板のうち一方のマザーガラス基板に、全てのシール材を形成しているが、例えば、一方のマザーガラス基板上に液晶表示装置用シール材を塗布し、もう一方のマザーガラス基板上にモールド用シール材を塗布する、というように、シール材を別々のマザーガラス基板に設けても良い。
【００７６】
（電子機器）
【００７７】
次に、上述した液晶表示装置１を備えた電子機器について説明する。
【００７８】
図１２は本実施形態に係る電子機器の表示制御系の全体構成を示す概略構成図である。
【００７９】
電子機器３００は、表示制御系として例えば図１２に示すように液晶パネル２及び表示制御回路３９０などを備え、その表示制御回路３９０は表示情報出力源３９１、表示情報処理回路３９２、電源回路３９３及び時期ジェネレータ３９４などを有する。
【００８０】
また、液晶パネル２上は、その表示領域Ｇを駆動する駆動回路３６１を有する。
【００８１】
表示情報出力源３９１は、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）やＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）などからなるメモリと、磁気記録ディスクや光記録ディスクなどからなるストレージユニットと、デジタル画像信号を同調出力する同調回路とを備えている。更に表示情報出力源３９１は、時期ジェネレータ３９４によって生成された各種のクロック信号に基づいて、所定フォーマットの画像信号などの形で表示情報を表示情報処理回路３９２に供給するように構成されている。
【００８２】
また、表示情報処理回路３９２はシリアル−パラレル変換回路、増幅・反転回路、ローテーション回路、ガンマ補正回路、クランプ回路などの周知の各種回路を備え、入力した表示情報の処理を実行して、その画像情報をクロック信号ＣＬＫと共に駆動回路３６１へ供給する。駆動回路３６１は、走査線駆動回路、データ線駆動回路及び検査回路を含む。また、電源回路３９３は、上述した各構成要素に夫々所定の電圧を供給する。
【００８３】
このような電子機器３００は、薄型化及び軽量化することができる。
【００８４】
具体的な電子機器としては、携帯電話機やパーソナルコンピュータなどの他に液晶表示装置が搭載されたタッチパネル、プロジェクタ、液晶テレビやビューファインダ型、モニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション、ページャ、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、ＰＯＳ端末等が挙げられる。そして、これらの各種電子機器の表示部として、上述した例えば液晶表示装置１が適用可能なのは言うまでもない。
【００８５】
なお、本発明の電気光学装置は、上述した例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変更を加え得ることは勿論である。また、本発明の要旨を逸脱しない範囲において上述した各例を組み合わせても良い。
【００８６】
例えば、上述した電気光学装置はいずれも液晶パネルを有する液晶表示装置であるが、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイなどの各種電気光学装置であってもよく、薄型化及び軽量化を実現することができる。また、上記実施形態ではパッシブマトリクス型の液晶表示装置を例にあげて説明したが、薄膜トランジスタ素子や薄膜ダイオード素子をスイッチング素子として用いたアクティブマトリクス型液晶表示装置に適用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００８７】
【図１】実施形態に係る液晶表示装置の概略断面図。
【図２】第１実施形態に係わる液晶表示装置の製造フローチャート図。
【図３】第１実施形態に係わる液晶表示装置の製造工程斜視図（その１）。
【図４】第１実施形態に係わる液晶表示装置の製造工程斜視図（その２）。
【図５】図３（ｄ）の線Ａ−Ａ´で切断したマザーパネルの概略断面図。
【図６】第２実施形態に係わる液晶表示装置の製造フローチャート図。
【図７】第２実施形態に係わる液晶表示装置の製造工程斜視図（その１）。
【図８】第２実施形態に係わる液晶表示装置の製造工程斜視図（その２）。
【図９】第３実施形態に係わる液晶表示装置の製造フローチャート図。
【図１０】第３実施形態に係わる液晶表示装置の製造工程斜視図（その１）。
【図１１】第３実施形態に係わる液晶表示装置の製造工程斜視図（その２）。
【図１２】実施形態に係る電子機器の表示制御系の全体構成を示す概略構成図。
【符号の説明】
【００８８】
１  液晶表示装置、  ６  液晶、  １１、１１１  液晶表示装置用シール材、  ２１  モールド用シール材、  ３１  外周シール材、  ５０´、１５０´、２５０´  マザーパネル、  １０３  第２マザーガラス基板、  １０４  第１マザーガラス基板、  ３００  電子機器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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