(57)【要約】【課題】材質や線径の異なる複数の接続端子を溶接する場合でも、接続端子毎に溶接方法を変更することなく、各接続端子をバスバーに良好に溶接する。【解決手段】銅系材料よりなる本体部１と、挿入孔３Ａ〜３Ｃをもつように本体部１から一体に隆起して筒状にそれぞれ突出するとともに各突出先端側に先端側溶融部をそれぞれもつ複数の筒状突起部５Ａ〜５Ｃとを有し、材質及び線径が互いに異なる複数の接続端子７Ａ〜７Ｃが各挿入孔３Ａ〜３Ｃにそれぞれ挿入された状態で、各先端側溶融部がレーザ光８によりそれぞれ溶融されることによって各筒状突起部５Ａ〜５Ｃと各接続端子７Ａ〜７Ｃとがそれぞれ溶接される。各筒状突起部５Ａ〜５Ｃは、各接続端子７Ａ〜７Ｃとの接合強度が所定値以上となるように、各接続端子７Ａ〜７Ｃの材質及び線径に応じて突出高さがそれぞれ調整されることにより先端側溶融部の長さがそれぞれ調整されている。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
銅系材料よりなる本体部と、挿入孔をもつように該本体部から一体に隆起して筒状にそれぞれ突出するとともに各突出先端側に先端側溶融部をそれぞれもつ複数の筒状突起部とを有し、材質及び線径のうちの少なくとも一方が互いに異なる複数の接続端子が各該挿入孔にそれぞれ挿入された状態で、各該先端側溶融部が高エネルギ密度の加熱源によりそれぞれ溶融されることによって各該筒状突起部と各該接続端子とがそれぞれ溶接される電子機器用バスバーであって、
各前記筒状突起部は、溶接される各前記接続端子との接合強度が所定値以上となるように、各該接続端子の材質及び線径に応じて突出高さがそれぞれ調整されることにより前記先端側溶融部の長さがそれぞれ調整されていることを特徴とする電子機器用バスバー。
【請求項２】
前記筒状突起部は、前記挿入孔に前記接続端子が挿入された後でかつ前記先端溶融部が溶融される前の状態で、該筒状突起部と該接続端子との間の隙間が最小となる位置における最小隙間が０．０５〜０．４ｍｍとなるように設定されていることを特徴とする請求項１記載の電子機器用バスバー。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法であって、
各前記筒状突起部の各前記挿入孔に各前記接続端子をそれぞれ挿入して、各該接続端子の各先端面を各該筒状突起部の各前記先端側溶融部の近傍にそれぞれ位置させるセット工程と、
前記加熱源としてのレーザ光を各前記筒状突起部の各前記先端側溶融部に向けてそれぞれ照射することにより、各該先端側溶融部を溶融させて各該筒状突起部と各該接続端子とをそれぞれ接合する接合工程とを備えていることを特徴とする電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法。
【請求項４】
前記セット工程で、前記接続端子の先端面を前記筒状突起部の突出先端面よりも低い位置にセットすることを特徴とする請求項３記載の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法。
【請求項５】
前記接合工程で、前記レーザ光を前記筒状突起部の突出方向に対して斜め照射することを特徴とする請求項３又は４記載の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法。
【請求項６】
前記接合工程で、中心部よりも外周部の方がエネルギ密度が高くされた前記レーザ光を、前記筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射することを特徴とする請求項３又は４記載の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法。
【請求項７】
前記接合工程で、エネルギ密度が前記筒状突起部の突出先端位置で高くなりかつ前記接続端子の先端位置で低くなるように焦点位置制御が行われた前記レーザ光を、前記筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射することを特徴とする請求項４記載の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子機器用バスバー及びこの電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法に関し、より詳しくは電子部品の接続端子が接合される接合部分における形状を改良した電子機器用バスバー及びこの電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年のエレクトロニクスの進歩は著しく、例えばカーエレクトロニクスにあっては、自動車に搭載される電子機器やＣＰＵの数が飛躍的に増大している。このため、自動車用ワイヤーハーネスを種々の電装品に分岐接続する際には、分岐接続部分を集中させて配線を合理的かつ経済的に行うべく、電気接続箱（ジャンクションブロック）が採用されている。
【０００３】
そして従来にあっては、プレス加工等により種々の形状に打ち抜かれるとともに各種回路パターンが形成されたバスバーに対して、別途製作された各電子部品の接続端子（タブ端子）を接合することにより所望の回路を構成して、小型・高密度化を図った電気接続箱が知られている。
【０００４】
このような電気接続箱において、バスバーと接続端子とを接合する際にはんだ付けを利用すると、接合部にクラックが発生して機械的強度が低下する場合がある等から、レーザ光やプラズマ等の高エネルギ密度の加熱源を利用して溶接する手法が知られている。しかし、バスバーの材質は銅又は銅合金であり、その熱伝導度が高い。このため、例えばレーザ溶接によると、高出力のレーザ照射が必要となり、設備費の高額化やスパッタの発生による溶接品質の低下等の問題を招く場合がある。
【０００５】
そこで、接続端子に断面積の小さい棒状突起部を設ける一方、バスバーにこの棒状突起部を挿通可能なスルーホールを形成し、スルーホールに棒状突起部を挿通させた状態で、該棒状突起部の先端部に向けてレーザ光を照射して該棒状突起部の先端部を溶融させることにより、バスバーと接続端子とを接合する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
この技術によれば、接続端子に設けられた低熱容量形状の棒状突起部に対してレーザ光を照射することから、その材質が熱伝導率の高い銅又は銅合金であったとしても融点以上にまで容易に加熱して棒状突起部の先端部を溶融させることができるので、低出力のレーザ照射による溶接が可能となる。
【０００７】
また、バーリング加工を利用して、前記スルーホールを中心孔としてテーパ筒状に突出したバーリング部を設け、該スルーホールに接続端子の棒状突起部を挿通させて該棒状突起部の先端部をバーリング部の突出先端よりも突出させた状態で、該棒状突起部の先端部にレーザ光を照射して該先端部を溶融させることにより、バスバーと接続端子とを接合する技術も知られている（例えば、特許文献２参照）。
【０００８】
この技術によれば、テーパ筒状に突出するバーリング部が、バスバーのスルーホールに接続端子の棒状突起部を挿通させる際の案内作用を果たすため、その挿通作業をスムーズかつ容易に行うことができる。
【特許文献１】特開２００２−２５６３９号公報
【特許文献２】特開平７−２４１０２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記従来技術では、バーリング部に接合するためだけの棒状突起部を接続端子に別途設ける必要があり、工程数の増加やコスト高を招くという問題があった。
【００１０】
一方、接合用の棒状突起部を接続端子に設けない場合は、特にバスバーに対して複数の電子部品の接続端子を接合するときに以下に示すような問題があった。すなわち、各電子部品の接続端子は径や材質等がそれぞれ異なるところ、接続端子に対する入熱条件が端子毎に大きく異なる。このため、上記従来技術のように接続端子を加熱・溶融させることによりバーリング部と接続端子とを接合する技術で、複数の電子部品の接続端子をバスバーに接合するには、以下に示すように接合方法も各電子部品の接続端子毎に変更しなければならない。したがって、各接合方法毎に異なる溶接機をそれぞれ準備する必要があり、電子機器のコスト高や製造工程の複雑化を招いていた。
【００１１】
例えば、接続端子が銅系材料よりなる場合、銅系材料は熱伝導率が高いとともにレーザ光の反射率が高いことから、特に線径の太い銅系接続端子をレーザ光の照射により溶融させようとすると、かなり大きなパワーが必要となり効率が極端に悪くなってしまう。また、銅系材料よりなるバスバーに対して銅系接続端子を抵抗溶接により接合しようとしても、両部材間における抵抗値の差が小さいため、良好に接合することができない。このため、線径がφ２ｍｍ以上の銅系接続端子はプラズマ溶接により、線径がφ２ｍｍ未満の銅系接続端子はＴＩＧ溶接により、銅系材料よりなるバスバーに接合していた。一方、接続端子が鉄系材料よりなる場合は、線径がφ２ｍｍ以上のときはレーザ溶接又はプラズマ溶接により（線径がφ２ｍｍ以上になると、抵抗溶接によりジュール熱を発生させることが困難になるため）、線径がφ２ｍｍ未満であれば抵抗溶接により、銅系材料よりなるバスバーに接合していた。
【００１２】
他方、電子部品の接続端子が接合されたバスバーを備えた電子機器について、例えば振動試験を行う場合、接続端子とバスバーとの接合部における接合強度は、接続端子の母材強度よりも高い強度が必要とされる。このため、接続端子の線径が太くなれば、その接続端子とバスバーとの接合強度は、線径の細い接続端子とバスバーとの接合強度よりも高い強度が必要とされる。したがって、線径の太い接続端子とバスバーとの接合は高い接合強度を確保することのできる溶接方法を採用する必要があった。
【００１３】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、バスバーに対して材質や線径の異なる複数の接続端子を溶接する場合であっても、接合のためだけの棒状突起部等を接続端子に別途設けることなく、また接続端子毎に溶接方法（溶接機）を変更することなく、各接続端子を良好に溶接することのできる電子機器用バスバー及びその電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法を提供することを解決すべき技術課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決する本発明の電子機器用バスバーは、銅系材料よりなる本体部と、挿入孔をもつように該本体部から一体に隆起して筒状にそれぞれ突出するとともに各突出先端側に先端側溶融部をそれぞれもつ複数の筒状突起部とを有し、材質及び線径のうちの少なくとも一方が互いに異なる複数の接続端子が各該挿入孔にそれぞれ挿入された状態で、各該先端側溶融部が高エネルギ密度の加熱源によりそれぞれ溶融されることによって各該筒状突起部と各該接続端子とがそれぞれ溶接される電子機器用バスバーであって、各前記筒状突起部は、溶接される各前記接続端子との接合強度が所定値以上となるように、各該接続端子の材質及び線径に応じて突出高さがそれぞれ調整されることにより前記先端側溶融部の長さがそれぞれ調整されていることを特徴とするものである。
【００１５】
ここに、先端側溶融部とは、筒状突起部の突出先端側の部分であって、高エネルギ密度の加熱源により加熱・溶融されて溶融金属となる部分をいう。
【００１６】
この電子機器用バスバーは、筒状突起部の挿入孔に挿入された接続端子よりも該筒状突起部の先端側溶融部が優先的に加熱・溶融されることにより、以下に示すような作用効果を奏する。すなわち、この電子機器用バスバーでは、筒状突起部の先端側溶融部が高エネルギ密度の加熱源により加熱・溶融され、この先端側溶融部が溶融した溶融金属が筒状突起部とその挿入孔に挿入された接続端子との間の隙間に埋まって固化する（互いに溶融して溶接されるか、接続端子がバスバーより融点の高い異種材の場合はバスバー材の銅系金属によりろう付けされる）ことにより、筒状突起部と接続端子とが接合される。このとき、加熱源により加熱・溶融される筒状突起部の溶融量（溶融金属量）が多いほど、言い換えれば加熱源により加熱・溶融される先端側溶融部の長さが長いほど接合面積が大きなって接合部における接合強度が高くなる。このため、先端側溶融部の長さを適切に調整しておけば、筒状突起部と先端側溶融部との接合部において適切な接合面積を確保することができ、したがって所望の接合強度を得ることが可能となる。
【００１７】
本発明の電子機器用バスバーでは、接合される接続端子の材質及び線径に応じて筒状突起部の突出高さが調整されることにより先端側溶融部の長さが調整されている。すなわち、接続端子の材質が筒状突起部と接合し難いものであったり、あるいは接続端子の線径が大きくてより高い接合強度が求められるものであったりする場合は、それに応じて筒状突起部の先端側溶融部の長さが長くされている。このように、各筒状突起部において、接合される接続端子の材質及び線径に応じて予め筒状突起部の突出高さを調整して先端側溶融部の長さを適切に調整しておけば、あとはこの先端側溶融部を確実に加熱・溶融させることで、その筒状突起部に接合される接続端子に応じた適切な接合面積を確保して所望の接合強度を得ることが可能となる。
【００１８】
したがって、本発明の電子機器用バスバーによれば、接合される接続端子に応じて異なる溶接方法（溶接機）を採用することなく、各筒状突起部の各先端側溶融部を確実に加熱  ・溶融させることが可能な高エネルギ密度の加熱源を利用する単一の溶接方法（溶接機）を採用することのみによって、各筒状突起部と各接続端子とを良好に接合することが可能となる。
【００１９】
また、本発明の電子機器用バスバーでは、各筒状突起部の各先端側溶融部を加熱・溶融させることで、各筒状突起部と各接続端子とを良好に接合することができるので、接合端子側に接合性を確保するための前記従来の棒状突起部等を別途設ける必要がない。したがって、棒状突起部を接続端子に別途設けることによる、工程数の増加やコストの高騰を回避することが可能となる。
【００２０】
好適な態様において、前記筒状突起部は、前記挿入孔に前記接続端子が挿入された後でかつ前記先端溶融部が溶融される前の状態で、該筒状突起部と該接続端子との間の隙間が最小となる位置における最小隙間が０．０５〜０．４ｍｍとなるように設定されている。
【００２１】
この電子機器用バスバーでは、筒状突起部とその挿入孔に挿入された接続端子との間の最小隙間が所定範囲に設定されていることから、筒状突起部と接続端子との間の隙間を同筒状突起部の先端側溶融部が加熱・溶融された溶融金属で適切に埋めて所望の接合強度を確実に得ることができる。また、筒状突起部と接続端子との間の最小隙間が上記所定範囲に設定されていれば、先端側溶融部が加熱・溶融した溶融金属により筒状突起部と接続端子との間の隙間が適切に埋められて所望の接合強度を得るのに適する加熱源から先端側溶融部への入熱量の適正範囲が広がり、生産性が向上する。
【００２２】
このような本発明の電子機器用バスバーは、請求項３乃至７に記載の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法を適用することにより、接合用の棒状突起部等を接続端子に別途設けたり、あるいは接続端子毎に接合方法を変更したりすることなく、複数の電子部品の各接続端子を各筒状突起部に良好に接合することができる。
【００２３】
すなわち、上記課題を解決する本発明の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法は、各前記筒状突起部の各前記挿入孔に各前記接続端子をそれぞれ挿入して、各該接続端子の各先端面を各該筒状突起部の各前記先端側溶融部の近傍にそれぞれ位置させるセット工程と、前記加熱源としてのレーザ光を各前記筒状突起部の各前記先端側溶融部に向けてそれぞれ照射することにより、各該先端側溶融部を溶融させて各該筒状突起部と各該接続端子とをそれぞれ接合する接合工程とを備えていることを特徴とするものである。
【００２４】
この電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法では、高エネルギ密度の加熱源としてレーザ光を利用して筒状突起部の先端側溶融部を接続端子よりも優先的に加熱・溶融させる。この接合方法では、まずセット工程で、各筒状突起部の各挿入孔に各接続端子をそれぞれ挿入して、各該接続端子の各先端面を各該筒状突起部の各先端側溶融部の近傍にそれぞれ位置させる。このとき、好適には挿入孔に接続端子が挿入された後でかつ先端溶融部が溶融される前の状態で、筒状突起部と接続端子との間の隙間が最小となる位置における最小隙間が０．０５〜０．４ｍｍとなるように、接続端子の線径に応じて筒状突起部の挿入孔の内径を予め設定しておく。そして、接合工程で、各筒状突起部の各先端側溶融部に向けてレーザ光をそれぞれ照射する。レーザ光の照射により先端側溶融部が加熱・溶融されれば、同先端側溶融部が溶融した溶融金属が筒状突起部とその挿入孔に挿入された接続端子との間の隙間に埋まり、それが固化することによって各筒状突起部と各接続端子とが接合される。
【００２５】
したがって、本発明に係る電子機器用バスバーに対して接続端子を接合するこの電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法によれば、接合される接続端子に応じて異なる溶接方法（溶接機）を採用することなく、各筒状突起部の各先端側溶融部を確実に加熱・溶融させることが可能な照射条件でレーザ光を各該先端側溶融部に向けて照射するというレーザ溶接を採用することのみによって、各筒状突起部と各接続端子とを良好に接合することが可能となる。
【００２６】
本発明の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法は、好適な態様において、前記セット工程で、前記接続端子の先端面を前記筒状突起部の突出先端面よりも低い位置にセットする。
【００２７】
この電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法では、セット工程で、筒状突起部の突出先端面（レーザ光の照射により加熱・溶融される先端側溶融部の突出先端面）よりも低い位置に接続端子の先端面がセットされるため、先端側溶融部に向けて照射されたレーザ光が接続端子の先端面に照射され難い。このため、先端側溶融部を加熱・溶融させるために照射されたレーザ光のエネルギを該先端側溶融部を加熱・溶融させるために効率的に利用することができる。また、接続端子が鉄系材料の場合は、レーザ光の照射により接続端子が加熱・溶融されると鉄系材料中に含まれる低沸点添加成分や不純物が沸騰することによるスパッタが発生することがあるが、この接合方法によればそのようなスパッタの発生を抑えることが可能となる。
【００２８】
本発明の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法は、好適な態様において、前記接合工程で、前記レーザ光を前記筒状突起部の突出方向に対して斜め照射する。
【００２９】
この電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法では、接合工程で、筒状突起部の先端側溶融部に向けて、レーザ光を前記筒状突起部の突出方向に対して斜め照射するため、このレーザ光が接続端子の先端面に照射され難い。このため、レーザ光のエネルギを先端側溶融部を加熱・溶融させるために効率的に利用することができるとともに、前記スパッタの発生を効果的に抑えることができる。
【００３０】
本発明の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法は、好適な態様において、前記接合工程で、中心部よりも外周部の方がエネルギ密度が高くされた前記レーザ光を、前記筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射する。
【００３１】
この電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法では、接合工程で、中心部よりも外周部の方がエネルギ密度が高くされたレーザ光を、筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射するため、先端側溶融部を加熱・溶融させるために照射されたレーザ光のエネルギを該先端側溶融部を加熱・溶融させるために効率的に利用することができる。また、接続端子の先端面には、エネルギ密度の低いレーザ光が照射されることから、鉄系材料よりなる接続端子中の低沸点添加成分が沸騰することによるスパッタの発生を抑えることができる。
【００３２】
本発明の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法は、好適な態様において、前記接合工程で、エネルギ密度が前記筒状突起部の突出先端位置で高くなりかつ前記接続端子の先端位置で低くなるように焦点位置制御が行われた前記レーザ光を、前記筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射する。
【００３３】
この電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法では、接合工程で、エネルギ密度が筒状突起部の突出先端位置で高くなりかつ接続端子の先端位置で低くなるように焦点位置制御が行われたレーザ光を、筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射するため、その焦点位置制御を適切に行うことにより、先端側溶融部を加熱・溶融させるために照射されたレーザ光のエネルギを該先端側溶融部を加熱・溶融させるために効率的に利用しつつ該先端側溶融部を確実に加熱・溶融させる一方で、鉄系材料よりなる接続端子中の低沸点添加成分が沸騰することによるスパッタの発生を確実に防止することが可能となる。
【発明の効果】
【００３４】
したがって、本発明に係る電子機器用バスバー及びこの電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法によれば、バスバーに対して材質や線径の異なる複数の接続端子を溶接する場合であっても、接合のためだけの棒状突起部等を接続端子に別途設けることなく、また接続端子毎に溶接方法や溶接機を変更することなく、各筒状突起部と各接続端子とを良好に溶接することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
本発明に係る電子機器用バスバーは、銅系材料よりなる本体部と、挿入孔をもつように該本体部から一体に隆起して筒状にそれぞれ突出するとともに各突出先端側に先端側溶融部をそれぞれもつ複数の筒状突起部とを有している。
【００３６】
この電子機器用バスバーは、本体部と複数の筒状突起部とが、平板状等の銅系材料からプレス加工等により一体に形成されている。この銅系材料としては、特に限定されず、銅や真鍮等の銅合金を用いることができる。
【００３７】
この電子機器用バスバーでは、複数の電子部品の各接続端子が各筒状突起部にそれぞれ接合される。この電子部品の種類や接続端子の材質及び線径については特に限定されず、銅系材料や鉄系材料等よりなる接続端子を接合することができる。
【００３８】
各筒状突起部は、本体部の所定位置から挿入孔を持つように一体に隆起して所定の突出高さ及び肉厚をもつ筒状にそれぞれ突出している。このように複数の筒状突起部を有する本発明の電子機器用バスバーでは、材質及び線径のうちの少なくとも一方が互いに異なる複数の接続端子が各挿入孔にそれぞれ挿入された状態で、各筒状突起部の各先端側溶融部が高エネルギ密度の加熱源によりそれぞれ溶融されることによって各筒状突起部と各接続端子とがそれぞれ溶接される。
【００３９】
材質及び線径のうちの少なくとも一方が互いに異なる複数の接続端子とは、本発明の電子機器用バスバーに対して接合される全ての接続端子のうちの少なくとも一つは、残りの接続端子のうちの少なくとも一つと、材質及び線径のうちの少なくとも一方が互いに異なることを意味する。なお、複数の接続端子を有する一つの電子部品であって各該接続端子の材質及び線径が同一のものである場合は、各該接続端子がそれぞれ接合される各筒状突起部においては、突出高さ、肉厚及び挿入孔の内径がそれぞれ同じ大きさとされる。
【００４０】
各筒状突起部の各挿入孔は、その挿入孔に挿入されて接合される接続端子の線径に応じて、各筒状突起部の内周面と各接続端子の外周面との間にそれぞれ所定の隙間を形成しうるように、それぞれが所定の孔径で形成されている。すなわち、挿入孔は、接続端子を容易に挿入することができるように接続端子の線径よりも所定量大きな孔径で、かつ、筒状突起部の先端側溶融部が加熱・溶融した溶融金属で前記隙間を適切に埋めて所望の接合強度を発揮することができるような大きさの孔径とされている。なお、筒状突起部の先端側溶融部が加熱・溶融した溶融金属量に対して前記隙間が相対的に大きすぎると、この隙間を溶融金属で適切に埋めることができないため、所望の接合強度を得ることができない。
【００４１】
ここに、前記筒状突起部は、挿入孔に接続端子が挿入された後でかつ先端溶融部が溶融される前の状態で、該筒状突起部と該接続端子との間の隙間が最小となる位置における最小隙間が０．０５〜０．４ｍｍとなるように設定されていることが好ましく、０．０５〜０．２ｍｍとなるように設定されていることがより好ましい。この筒状突起部と該接続端子との間の隙間とは、筒状突起部の挿入孔の中心に接続端子が挿入されている場合における該筒状突起部と該接続端子との間の片側隙間を意味する。この筒状突起部とその挿入孔に挿入された接続端子との間の最小隙間が上記所定範囲に設定されていれば、筒状突起部と接続端子との間の隙間を同筒状突起部の先端側溶融部が加熱・溶融された溶融金属で適切に埋めて所望の接合強度を確実に得ることができる。また、筒状突起部と接続端子との間の最小隙間が上記所定範囲に設定されていれば、先端側溶融部が加熱・溶融した溶融金属により筒状突起部と接続端子との間の隙間が適切に埋められて所望の接合強度を得るのに適する加熱源から先端側溶融部への入熱量の適正範囲が広がり、生産性が向上する。筒状突起部と接続端子との間の隙間が大きすぎると、挿入孔内で接続端子が偏ること等により溶融金属の溶け落ちが発生したり、溶融金属量の不足により隙間を適切に埋めることができなくなったりするため、接合不良が発生し易くなる。一方、筒状突起部と接続端子との間の隙間が小さすぎると、筒状突起部の挿入孔に対する接続端子の挿入性が低下するとともに、毛細管現象により溶融金属が隙間内を流れ落ちてしまうことがあり接合不良が発生し易くなる。
【００４２】
本発明の電子機器用バスバーでは、各筒状突起部は、溶接される各接続端子との接合強度が所定値以上となるように、各該接続端子の材質及び線径に応じて突出高さがそれぞれ調整されることにより先端側溶融部の長さがそれぞれ調整されている。筒状突起部に接合される接続端子の線径が大きくなれば、それに応じて接合部に要求される接合強度も高くなる。このため、接合される接続端子の線径が大きくなれば、それに応じて筒状突起部の突出高さも高く設定されて先端側溶融部の長さが長く設定される。また、接合される接続端子の材質と電子機器用バスバーの材質とが異種である場合は、同種である場合と比較して溶接され難い。このため、接合される接続端子の材質と電子機器用バスバーの材質とが異種である場合は、同種である場合と比較して、筒状突起部の突出高さが高く設定されて先端側溶融部の長さが長く設定される。
【００４３】
ここに、筒状突起部の肉厚は、厚すぎるとこの筒状突起部の先端側溶融部を加熱・溶融させることが困難になる一方、薄すぎるとこの筒状突起部の挿入孔に挿入された接続端子と同筒状突起部との間の隙間を先端側溶融部が溶融した溶融金属で適切に埋めて所望の接合強度を得ることが困難になる。このため、各筒状突起部の肉厚は、同筒状突起部の先端側溶融部が溶融した溶融金属により、同筒状突起部とその挿入孔に挿入された接続端子との間の隙間が適切に埋められて所望の接合強度を得ることができ、かつ、同先端側溶融部を確実に加熱・溶融させることができるように調整される。
【００４４】
このように構成された本発明の電子機器用バスバーは、筒状突起部の挿入孔に接続端子が挿入された状態で、該接続端子よりも該筒状突起部の先端側溶融部が優先的に加熱・溶融される。このとき、筒状突起部の先端側溶融部を加熱・溶融させる加熱源としては、各筒状突起部の各先端側溶融部を確実に加熱・溶融させることができる高エネルギ密度の加熱源であれば特に限定されず、レーザ、プラズマやＴＩＧを利用することができる。ただし、生産性向上や設備の小型化等の観点より、レーザ照射を利用することが好ましい。
【００４５】
すなわち、本発明の電気機器用バスバーに対して接続端子を接合する際に好適に採用することができる、本発明の電気機器用バスバーへの接続端子の接合方法は、セット工程と、接合工程とを備えており、この接合工程で、レーザ光により筒状突起部の先端側溶融部を加熱溶融させる。
【００４６】
セット工程では、各前記筒状突起部の各前記挿入孔に各前記接続端子をそれぞれ挿入して、各該接続端子の各先端面を各該筒状突起部の各前記先端側溶融部の近傍にそれぞれ位置させる。このとき、接続端子の先端面は筒状突起部の突出先端面（先端側溶融部の突出先端面）よりも突出していないことが好ましく、接続端子の先端面が筒状突起部の突出先端面よりも低い位置にセットされることがより好ましい。こうすれば、接合工程においてレーザ光の照射により筒状突起部の先端側溶融部を接続端子よりも優先的に加熱・溶融させることが容易になる。また、先端側溶融部に向けて照射されたレーザ光が接続端子の先端面に照射され難くなることから、先端側溶融部を加熱・溶融させるために照射されたレーザ光のエネルギを該先端側溶融部を加熱・溶融させるために効率的に利用することができるとともに、接続端子が鉄系材料である場合におけるスパッタの発生を抑えることが可能となる。
【００４７】
したがって、接続端子が鉄系材料である場合は、スパッタの発生を抑えるべく、セット工程で、接続端子の先端面が筒状突起部の突出先端面（先端側溶融部の突出先端面）よりも突出していないことが好ましく、接続端子の先端面が筒状突起部の突出先端面よりも低い位置にセットされることがより好ましい。
【００４８】
接合工程では、加熱源としてのレーザ光を各筒状突起部の各先端側溶融部に向けてそれぞれ照射することにより、各該先端側溶融部を溶融させて各筒状突起部と各接続端子とをそれぞれ接合する。このとき、レーザ光の照射により筒状突起部の先端側溶融部を過不足なく確実に加熱・溶融させることができるように、各筒状突起部の各先端側溶融部の長さや肉厚に応じてレーザ光の照射条件を予め適切に設定しておく。なお、レーザ光の照射により先端側溶融部が過剰に溶融することは、所望の接合強度を得ることができる範囲内で許容される。こうしてレーザ光の照射により先端側溶融部が加熱・溶融されれば、この先端側溶融部が溶融した溶融金属が筒状突起部とその挿入孔に挿入された接続端子との間の隙間に埋まり、それが固化することによって各筒状突起部と各接続端子とが接合される。
【００４９】
この接合工程において、レーザ光を、筒状突起部の先端側溶融部に向けて、該筒状突起部の突出方向に対して斜め照射することが好ましい。先端側溶融部の外側面に向けてレーザ光を斜め照射することにより、特に接続端子の先端面が筒状突起部の突出先端よりも低い位置にセットされていれば、レーザ光が接続端子の先端面に照射され難くくなるので、レーザ光のエネルギを先端側溶融部を加熱・溶融させるために効率的に利用することができるとともに、前記スパッタの発生を効果的に抑えることができる。
【００５０】
したがって、接続端子が鉄系材料である場合は、スパッタの発生を抑えるべく、接合工程で、レーザ光を、筒状突起部の先端側溶融部に向けて、該筒状突起部の突出方向に対して斜め照射することが好ましい。
【００５１】
また、この接合工程では、中心部よりも外周部の方がエネルギ密度が高くされたレーザ光を、筒状突起部の先端側溶融部に向けて、該筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射することが好ましい。照射するレーザ光において、中心部のエネルギ密度よりも外周部のエネルギ密度を高くするには、例えば、そのようなリング状のエネルギ分布となるような集光レンズを利用することができる。このとき、接続端子が鉄系材料である場合における前記スパッタをより確実に抑えるべく、中心部のエネルギ密度をできるだけ低くすることが好ましい。筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射されたレーザ光の光軸上に円形のマスキング部材を配置して、レーザ光の中心部のみを遮ってもよい。
【００５２】
したがって、接続端子が鉄系材料である場合は、スパッタの発生を抑えるべく、接合工程で、中心部よりも外周部の方がエネルギ密度が高くされたレーザ光を、筒状突起部の先端側溶融部に向けて、該筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射することが好ましい。
【００５３】
さらに、接合工程で、照射するレーザ光について、エネルギ密度が筒状突起部の突出先端位置で高くなり、かつ、接続端子の先端位置で低くなるように焦点位置制御を行い、このように焦点位置制御が行われたレーザ光を、筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射することが好ましい。なお、このときは、セット工程で、接続端子の先端面を筒状突起部の突出先端面よりも低い位置にセットしておく。この焦点位置制御は、例えば、筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射されるレーザ光の光軸上に配置された集光レンズを光軸方向に平行移動させることにより行うことができる。こうして焦点位置制御されたレーザ光を垂直照射すれば、先端側溶融部を加熱・溶融させるために照射されたレーザ光のエネルギを該先端側溶融部を加熱・溶融させるために効率的に利用しつつ該先端側溶融部を確実に加熱・溶融させることができる一方で、接続端子が鉄系材料よりなる場合におけるスパッタの発生を確実に防止することが可能となる。
【００５４】
したがって、接続端子が鉄系材料である場合は、スパッタの発生を抑えるべく、接合工程で、照射するレーザ光について、エネルギ密度が筒状突起部の突出先端位置で高くなり、かつ、接続端子の先端位置で低くなるように焦点位置制御を行い、このように焦点位置制御が行われたレーザ光を、筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射することが好ましい。
【実施例】
【００５５】
以下、本発明に係る電気機器用バスバー及びこの電気機器用バスバーへの接続端子の接合方法についての具体的な実施例を、図面を参照しつつ説明する。
【００５６】
（実施例１）
本実施例は、請求項１、２、３、４又は５に係る発明を具現化したものである。
【００５７】
この電子機器用バスバー１は、図１及び図２に示されるように、銅よりなる本体部２と、第１〜第３挿入孔３Ａ〜３Ｃをもつように本体部２から一体に隆起してテーパ筒状にそれぞれ突出するとともに各突出先端側に第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃをそれぞれもつ６個の第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃとを有している。この電子機器用バスバー１は、銅板を絞り加工することにより、本体部２と６個の第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃとを一体に形成したものである。各筒状突起部５Ａ〜５Ｃの各挿入孔３Ａ〜３Ｃの下端部には、下端から上方に向けて孔径が徐々に縮小する方向に傾斜するテーパ状（円錐側面状）の導入ガイド部６がそれぞれ設けられている。
【００５８】
この６個の筒状突起部５Ａ〜５Ｃは、２個で一対の組が３組あり、第１組をなす第１筒状突起部５Ａ、５Ａと、第２組をなす第２筒状突起部５Ｂ、５Ｂと、第３組をなす第３筒状突起部５Ｃ、５Ｃとされている。なお、各組を構成する一対の筒状突起部は形状や大きさ（挿入孔の孔径、突出高さや肉厚等）がそれぞれ同じものである。そして、第１組をなす第１筒状突起部５Ａ、５Ａには、第１電子部品（ダイオード）Ａから延びる一対の第１接続端子７Ａ、７Ａがそれぞれ接合される。第２組をなす第２筒状突起部５Ｂ、５Ｂには、第２電子部品（コンデンサ）Ｂから延びる一対の第２接続端子７Ｂ、７Ｂがそれぞれ接合される。第３組をなす第３筒状突起部５Ｃ、５Ｃには、第３電子部品（コイル）Ｃから延びる一対の第３接続端子７Ｃ、７Ｃがそれぞれ接合される。
【００５９】
ここに、第１接続端子７Ａ、７Ａは、銅よりなり、線径がφ１．２ｍｍとされている。そして、この第１接続端子７Ａ、７Ａがそれぞれ接合される第１筒状突起部５Ａ、５Ａは、第１挿入孔３Ａ、３Ａの最小孔径（第１挿入孔３Ａの上端位置における孔径）が、第１接続端子７Ａの線径よりも所定量大きなφ１．４ｍｍとされている。すなわち、この第１挿入孔３Ａの中心に第１接続端子７Ａが挿入された状態における第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとの間の最小隙間（第１挿入孔３Ａの上端位置（第１筒状突起部５Ａの突出先端位置）での片側隙間）は、０．１ｍｍとされている。また、第１筒状突起部５Ａ、５Ａの突出高さは２ｍｍとされており、この第１筒状突起部５Ａ、５Ａの第１先端側溶融部４Ａ、４Ａの長さは２ｍｍとされている。なお、第１筒状突起部５Ａ、５Ａの肉厚は、第１筒状突起部５Ａの第１先端側溶融部４Ａが溶融した溶融金属により、第１筒状突起部５Ａと第１挿入孔３Ａに挿入された第１接続端子７Ａとの間の隙間が適切に埋められて所望の接合強度を得ることができ、かつ、第１先端側溶融部４Ａを後述する接合工程で確実に加熱・溶融させることができるように調整されている。
【００６０】
第２接続端子７Ｂ、７Ｂは、軟鉄よりなり、線径がφ０．８ｍｍとされている。そして、この第２接続端子７Ｂ、７Ｂがそれぞれ接合される第２筒状突起部５Ｂ、５Ｂは、第２挿入孔３Ｂ、３Ｂの最小孔径（第２挿入孔３Ｂの上端位置における孔径）が、第２接続端子７Ｂの線径よりも所定量大きなφ１．０ｍｍとされている。すなわち、この第２挿入孔３Ｂの中心に第２接続端子７Ｂが挿入された状態における第２筒状突起部５Ｂと第２接続端子７Ｂとの間の最小隙間（第２挿入孔３Ｂの上端位置（第２筒状突起部５Ｂの突出先端位置）での片側隙間）は、０．１ｍｍとされている。なお、第２筒状突起部５Ｂ、５Ｂの肉厚は、第２筒状突起部５Ｂの第２先端側溶融部４Ｂが溶融した溶融金属により、第２筒状突起部５Ｂと第２挿入孔３Ｂに挿入された第２接続端子７Ｂとの間の隙間が適切に埋められて所望の接合強度を得ることができ、かつ、第２先端側溶融部４Ｂを後述する接合工程で確実に加熱・溶融させることができるように調整されている。
【００６１】
また、第３接続端子７Ｃ、７Ｃは、銅よりなり、線径がφ２．４ｍｍとされている。そして、この第３接続端子７Ｃ、７Ｃがそれぞれ接合される第３筒状突起部５Ｃ、５Ｃは、第３挿入孔３Ｃ、３Ｃの最小孔径（第３挿入孔３の上端位置における孔径）が、第３接続端子７Ｃの線径よりも所定量大きなφ２．６ｍｍとされている。すなわち、この第３挿入孔３Ｃの中心に第３接続端子７Ｃが挿入された状態における第３筒状突起部５Ｃと第３接続端子７Ｃとの間の最小隙間（第３挿入孔３Ｃの上端位置（第３筒状突起部５Ｃの突出先端位置）での片側隙間）は、０．１ｍｍとされている。なお、第３筒状突起部５Ｃ、５Ｃの肉厚は、第３筒状突起部５Ｃの第３先端側溶融部４Ｃが溶融した溶融金属により、第３筒状突起部５Ｃと第３挿入孔３Ｃに挿入された第３接続端子７Ｃとの間の隙間が適切に埋められて所望の接合強度を得ることができ、かつ、第３先端側溶融部４Ｃを後述する接合工程で確実に加熱・溶融させることができるように調整されている。
【００６２】
上記構成を有する電子機器用バスバー１に対して、第１〜第３電子部品Ａ〜Ｃの第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃを、レーザ溶接を利用して、以下のようにして接合した。
【００６３】
＜セット工程＞
先ず、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃを上方に向けながら第１〜第３電子部品Ａ〜Ｃを図示しない部品保持治具に保持させることにより、第１〜第３電子部品Ａ〜Ｃを所定位置に配置した（図１参照）。そして、第１〜第３電子部品Ａ〜Ｃの上方から電子機器用バスバー１を降ろすことにより、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの第１〜第３挿入孔３Ａ〜３Ｃに第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃをそれぞれ挿入して、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの各先端面を第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃの近傍にそれぞれ位置させた。詳しくは、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの各先端面を、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの各突出先端面（第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃの突出先端面）よりも所定量（０．５〜１．５ｍｍ程度）低い位置にセットした（図２参照）。
【００６４】
このセット工程では、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃに導入ガイド部６がそれぞれ設けられていることから、この導入ガイド部６に沿って第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃが案内されて第１〜第３挿入孔３Ａ〜３Ｃ内に挿入されるので、その挿入作業が容易となる。
【００６５】
＜接合工程＞
そして、図示しないレーザ照射装置を用いてレーザ光８を、一方の第１筒状突起部５Ａの第１先端側溶融部４Ａの外側面に向けて、同第１筒状突起部５Ａの突出方向に対して斜め照射した（図２参照）。このとき、本実施例では、同第１先端側溶融部４Ａの突出先端面の外縁角部にレーザ光８が照射されるように斜め照射した。このように第１先端側溶融部４Ａの外縁角部にレーザ照射すれば、エッジ部の熱溜まり効果により第１先端側溶融部４Ａの加熱・溶融が容易となる。そして、このレーザ光８の第１先端側溶融部４Ａに対する斜め照射により、同第１先端側溶融部４Ａの全体が溶融し、この第１先端側溶融部４Ａが溶融した溶融金属で第１接続端子７Ａの先端面を覆うとともに第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとの間の隙間を埋めた状態とし、この状態で溶融金属を固化させてロー付け部９とし、第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとを一体的に接合した（図３参照）。なお、このレーザ光８の第１先端側溶融部４Ａに対する斜め照射によっては、第１接続端子７Ａに直接レーザ光８が照射されなかった。次に、同様にして、他方の第２筒状突起部５Ａと第２接続端子７Ａとを一体的に接合した。
【００６６】
同様にして、第２筒状突起部５Ｂ、５Ｂと第２接続端子７Ｂ、７Ｂとをレーザ溶接により一体的に接合した。さらに、同様にして第３筒状突起部５Ｃ、５Ｃと第３接続端子７Ｃ、７Ｃとを一体的に接合した。
【００６７】
なお、前記レーザ照射装置は、レーザ発振器と、このレーザ発振器から出射したレーザ光の光軸上に配置され、そのレーザ光の焦点位置や照射方向（照射角度）等を任意に制御可能となるような所定の光学系要素をミラースキャン装置とを備えている。
【００６８】
また、レーザ溶接する際のレーザ出力や照射時間等の照射条件は、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの第１先端側溶融部４Ａ〜４Ｃの全体をそれぞれ過不足なく加熱・溶融させることができるように、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃ毎に予め設定しておいた。
【００６９】
このように本実施例では、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの材質及び線径に応じて第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの突出高さが調整されることにより第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃの長さがそれぞれ調整されている。そして、レーザ光８の斜め照射により第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃを優先的に確実に加熱・溶融している。このため、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃに接合される第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃにそれぞれ応じた適切な接合面積を確保することができ、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃと第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃとを所望の接合強度で接合することが可能となる。
【００７０】
したがって、本実施例によれば、接合される第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃに応じて異なる溶接方法（溶接機）を採用することなく、また、接合端子側に接合性を確保するための前記従来の棒状突起部等を別途設けることなく、線径や材質の異なる第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃと第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃとを良好に接合することができる。
【００７１】
また、本実施例では、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃと第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃとの間の最小隙間が所定範囲に設定されていることから、第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃが加熱・溶融された溶融金属で第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃと第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃとの間の隙間を適切に埋めて所望の接合強度を確実に得ることができる。
【００７２】
さらに、本実施例では、セット工程で、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの各先端面が第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの突出先端面よりも低い位置にセットされるとともに、接合工程で、レーザ光８が、第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃに向けて、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの突出方向に対して斜め照射されることから、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃに対してレーザ光８が直接照射されることがなく、第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃを加熱・溶融させるために照射されたレーザ光８のエネルギを効率的に利用することができる。また、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃが鉄系材料である場合におけるスパッタの発生を効果的に抑えることが可能となる。
【００７３】
（実施例２）
本実施例は、請求項１、２、３、４又は６に係る発明を具現化したものである。
【００７４】
すなわち本実施例では、図４に示されるように、前記接合工程で、図示しない集光レンズを通過して中心部よりも外周部の方がレーザ光のエネルギ密度が高くなる（中心部のエネルギ密度がほとんど零に近い）ようなリング状のエネルギ分布をもつレーザ光８を、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの突出先端面（第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃの突出先端面）に向けて、レーザ光８の中心が第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの中心と一致するように、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの突出方向に沿ってそれぞれ垂直照射した。
【００７５】
したがって、この実施例によれば、第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃを加熱・溶融させるために照射されたレーザ光８のエネルギを効率的に利用することができる。また、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの先端面には、エネルギ密度の低いレーザ光８が照射されることから、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃが鉄系材料である場合におけるスパッタの発生を効果的に抑えることが可能となる。
【００７６】
その他の構成及び作用効果は前記実施例１と同様である。
【００７７】
（実施例３）
本実施例は、請求項１、２、３、４又は７に係る発明を具現化したものである。
【００７８】
すなわち本実施例では、前記接合工程で、図５に示されるように、エネルギ密度が第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５ｃの突出先端位置で高くなり、かつ、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの各先端位置で低くなるように焦点位置制御が行われたレーザ光８を、レーザ光８の中心が第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの中心と一致するように、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの突出方向に沿ってそれぞれ垂直照射した。
【００７９】
したがって、本実施例によれば、第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃを加熱・溶融させるために照射されたレーザ光８のエネルギを効率的に利用することができる。また、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの先端面には、エネルギ密度の低いレーザ光８が照射されることから、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃが鉄系材料である場合におけるスパッタの発生を効果的に抑えることが可能となる。
【００８０】
その他の構成及び作用効果は前記実施例１と同様である。
【００８１】
（最小隙間の評価）
前記実施例１において、前記第１筒状突起部５Ａと前記第１接続端子７Ａとの間における最小隙間の大きさを０．４、０．３、０．２、０．１、０．０５と種々変更して、第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとの接合部における接合強度を評価した。
【００８２】
その結果を図６に示す。なお、図６において、縦軸は、第１先端側溶融部４Ａへのレーザ入熱量（Ｊ）の適正値Ａを基準とするレーザ入熱量である。例えば、Ａ＋２０の点は、適正値Ａよりも２０Ｊだけ大きいレーザ入熱量であることを示し、Ａ−２０の点は、適正値Ａよりも２０Ｊだけ小さいレーザ入熱量であることを示す。
【００８３】
図６からわかるように、第１挿入孔３Ａに第１接続端子７Ａが挿入された後でかつ第１先端溶融部４Ａが溶融される前の状態で、第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとの間の最小隙間が０．０５〜０．４ｍｍとなるように設定されていれば、少なくとも適正値Ａのレーザ入熱量で第１先端側溶融部４Ａを加熱溶融させれば、第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとを良好に接合することができる。
【００８４】
また図６より、この第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとの間の最小隙間が０．０５〜０．２ｍｍに設定されていれば、所望の接合強度を得るのに適する第１先端側溶融部４Ａへのレーザ入熱量の適正範囲が６０Ｊ以上に広がり、生産性が向上することがわかる。例えば、第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとの間の最小隙間が０．２ｍｍに設定されていれば、適正値Ａ−２０〜適正値Ａ＋４０の６０Ｊという広い適正範囲内のレーザ入熱量で第１先端側溶融部４Ａを加熱すれば所望の接合強度を得ることができ、同最小隙間が０．１ｍｍに設定されていれば、適正値Ａ−４０〜適正値Ａ＋４０の８０Ｊというかなり広い適正範囲内のレーザ入熱量で第１先端側溶融部４Ａを加熱すれば所望の接合強度を得ることができ、同最小隙間が０．０５ｍｍに設定されていれば、適正値Ａ−４０〜適正値Ａ＋２０の６０Ｊという広い適正範囲内のレーザ入熱量で第１先端側溶融部４Ａを加熱すれば所望の接合強度を得ることができる。なお、同最小隙間が０．０５ｍｍのときに適正値Ａ＋４０のレーザ入熱量で接合不良となるのは、毛細管現象により溶融金属の流れ落ちが発生するための考えられる。これに対して、同最小隙間が０．３ｍｍ以上になると、レーザ入熱量の適正範囲が２０Ｊ以下と狭くなってしまい、その分生産性が低下する。
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】本発明の実施例１に係り、電子機器用バスバーの筒状突起部に電子部品の接続端子をセットし、レーザ溶接を行っている様子を模式的に説明する説明図である。
【図２】本発明の実施例１に係り、接合工程でレーザ溶接を行っている様子を模式的に示す部分断面図である。
【図３】本発明の実施例１に係り、接合工程でレーザ溶接を行った後の様子を模式的に示す部分断面図である。
【図４】本発明の実施例２に係り、接合工程でレーザ溶接を行っている様子を模式的に示す部分断面図である。
【図５】本発明の実施例３に係り、接合工程でレーザ溶接を行っている様子を模式的に示す部分断面図である。
【図６】第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとの間における最小隙間（片側隙間）とレーザ入熱量の適正範囲との関係を説明する説明図である。
【符号の説明】
【００８６】
１…電子機器用バスバー            ２…本体部
３Ａ〜３Ｃ…第１〜第３挿入孔
４Ａ〜４Ｃ…第１〜第３先端側溶融部
５Ａ〜５Ｃ…第１〜第３筒状突起部
７Ａ〜７Ｃ…第１〜第３接続端子
Ａ〜Ｃ…第１〜第３電子部品
８…レーザ光
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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