(57)【要約】    【課題】  焼成インレーの作成を二段階に分けて行うことにより、銀粘土の焼成収縮を少なくする。    【解決手段】  １０００℃〜１２００℃の高温で焼成することにより、試料の表面のみを焼成した後に、６００℃〜９００℃の通常の焼成温度で焼成することにより、全体を焼結させる。特に、マイクロ波を照射して焼成インレーを作製する。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
１０００℃〜１２００℃で所定時間焼成した後に、６００℃〜９００℃で所定時間焼成する焼成インレーの作製方法。
【請求項２】
マイクロ波を照射して前記焼成インレーを作製する請求項１記載の焼成インレーの作製方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の焼成インレーの作製方法によって作製された焼成インレー。
【請求項４】
１０００℃〜１２００℃で所定時間焼成した後に、６００℃〜９００℃で所定時間焼成することにより、焼成収縮を少なくする方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、虫歯治療に際して使用される焼成インレーに関して、特に、焼成インレーの作製方法を改良して焼成収縮を少なくすることができる焼成インレーの作製方法及び焼成インレーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
焼成インレーは、虫歯治療のために切削した歯の部分を埋めるために作製された詰め物である。焼成インレーの材料としては、１２００℃程度で融解できるもの、例えば、金、鉄、コバルト、ニッケルその他の金属があり、特に、銀、銅、パラジウム粉末が一般的に使用されている。また、焼成インレーの材料として陶材粉末を用いることもできる。このような焼成インレーの作製にあっては、これらの粉状物を混合・加熱して焼成することにより、物理的特性の良い歯科用金属製修復物を作製する技術が存在する。
【０００３】
この焼成インレーの作製は、従来は、印象（５分）、石膏注入（５分）、石膏を安定させるためのインキュベーション（２０分）、ワックスアップ（１０分）、埋没（８０分）、電気炉（１８０分）、鋳造（１０分）及び完成（２０分）といった各工程を経て行われていた（最低３３０分）。また、アマルガムに匹敵するほどのインレーが作製でき、更には、耐変色性を向上させるために、金粉末や低溶ガラスを用いたり、レーザーによる表層金合金化を行うことができる（特許文献１）。また、鋳造インレーとしては、銀パラジウム金合金が用いられている場合もある。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２１０４８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、このようにして作製された焼成インレーは、一般的に、３８％程度の焼成収縮率を持ち、更なる焼成収縮の少ない焼成インレーの作製が望まれる。特に、作製された焼成インレーを接着させるのにセメントを用いる場合、セメントの厚みを最低２０μｍ、歯牙の幅径を１０ｍｍとすると、０．４％の収縮となるが、実際の臨床では５〜１０％が望ましいものとなっている。
【０００６】
焼成収縮が大きいと、歯牙との隙間が生じ、二次カリエスや脱離の原因となる。また、焼成インレーの切れやヒビ割れが生じやすくなるばかりか、成形時と焼成後の大きさに差が出てくるので、焼成インレーを作製する歯科医療関係者にとっても、作製時に焼成後のサイズを注意しなければならなくなり、面倒である。
【０００７】
そこで、本発明者は、焼成インレーの作製方法について鋭意検討した結果、本発明を着想するに至った。
【０００８】
本発明は、このような点に鑑みてなされたものであり、その目的は、焼成インレーの作成を二段階（複数段階）に分けて行うことにより、銀粘土の焼成収縮を少なくすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
以上のような課題を解決するために、本発明は、マイクロ波を照射して焼成インレーを作製する焼成インレーの作製方法であって、１０００℃〜１２００℃の高温で焼成することにより、試料の表面のみを焼成した後に、６００℃〜９００℃の通常の焼成温度で焼成して、全体を焼結させることを特徴とする。
【００１０】
より具体的には、本発明は、以下のものを提供する。
【００１１】
（１）  １０００℃〜１２００℃で所定時間焼成した後に、６００℃〜９００℃で所定時間焼成する焼成インレーの作製方法。
【００１２】
本発明によれば、従来、６００℃〜９００℃で所定時間焼成する一段階の工程によって作製していた方法とは違い、１０００℃〜１２００℃で所定時間焼成した後に、６００℃〜９００℃で所定時間焼成する二段階の工程によって作製することで、焼成収縮を改善することができる。
【００１３】
ここで、第１番目の工程では、１０００℃〜１２００℃という第２番目の工程よりも高温で焼成し、その焼成時間も５秒〜２０秒程度と短いことから、試料の表層のみを焼成して、試料を膨張させる。また、第２番目の工程では、６００℃〜９００℃という第１番目の工程よりも低温で焼成し、その焼成時間も３〜９分と長くすることで、全体を焼結させるとともに、試料の収縮を最小限に抑える。
【００１４】
なお、本発明は、１０００℃〜１２００℃での焼成後に、６００℃〜９００℃での焼成という二段階の工程を経ているが、二段階に限らず複数段階であってもよい。すなわち、最初の１０００℃〜１２００℃は試料の表面のみを焼成し、後の６００℃〜９００℃は全体を焼結させるものであれば、各工程をさらに細分化することは可能である。
【００１５】
さらに、本発明によって、従来３３０分程度かかっていた作製時間を、３０分程度にすることができる。
【００１６】
（２）  マイクロ波を照射して前記焼成インレーを作製する焼成インレーの作製方法。
【００１７】
本発明によれば、マイクロ波を照射してマイクロ波加熱体を加熱し、前記焼成インレーを作製する、具体的には、１０００℃〜１２００℃での所定時間の焼成や、６００℃〜９００℃での所定時間の焼成を、マイクロ波照射によって制御することで、簡単・迅速に焼成インレーを作製することができる。
【００１８】
（３）  （１）又は（２）記載の焼成インレーの作製方法によって作製された焼成インレー。
【００１９】
本発明によれば、二段階の工程によって作製された焼成インレーによって、焼成収縮が改善され、歯牙との隙間が生じにくく、二次カリエスや脱離の起きにくい焼成インレーを提供することができる。また、切れやヒビ割れを生じにくい焼成インレーを提供することができる。
【００２０】
（４）  １０００℃〜１２００℃で所定時間焼成した後に、６００℃〜９００℃で所定時間焼成することにより、焼成収縮を少なくする方法。
【００２１】
本発明によれば、上記（３）と同様に、二段階の工程による作製方法によって、焼成収縮が改善され、歯牙との隙間が生じにくく、二次カリエスや脱離の起きにくい、さらには、切れやヒビ割れを生じにくい焼成インレーを提供することに資する。
【発明の効果】
【００２２】
以上説明したように、本発明は、焼成インレーの作成を二段階に分けて行うことにより、銀粘土の焼成収縮を少なくすることができ、歯牙との隙間が生じにくく、二次カリエスや脱離の起きにくい、さらには、切れやヒビ割れを生じにくい焼成インレーを提供することができる。
【実施例１】
【００２３】
［第１番目の工程］
室温で約２時間乾燥させた２種類の円柱状試料（三菱マテリアル社製銀粘土、ＰＭＣ，ＰＭＣクイック）を１０００℃、１１００℃、１２００℃で、それぞれ５秒間、１５秒間、２５秒間の条件下で焼成（高温・短時間焼成）し、焼成後の膨張率を測定した。なお、試料の銀含有率は９０％である。その測定結果を、図１に示す。
【００２４】
図１によると、大概２５秒間焼成してしまうと、膨張率が低くなり、大きく収縮してしまう。一方、膨張率がプラスとなって膨張した条件は、ＰＭＣクイックを用いて１１００℃で５〜１５秒間焼成したとき、ＰＭＣクイックを用いて１２００℃で５〜１６秒焼成したときである。
【００２５】
従って、試料の表層のみを焼成するに足る第１番目の工程の条件は、ＰＭＣクイックを用いて１０００℃〜１２００℃で５〜２０秒焼成したとき、好ましくは、１１００℃〜１２００℃で５〜１７秒焼成したとき、より好ましくは、１１００℃で５〜１５秒、１２００℃で５〜１７秒焼成したときである。さらに好ましくは、１１００℃で５秒、１１００度で１５秒、１２００で５秒、１２００℃で１５秒であることがわかる。
【００２６】
［第２番目の工程］
第１番目の工程を経た円柱状試料を、さらに９００℃で３分、６分、９分の条件下で焼成し、焼成後の収縮率を測定した。その測定結果を、図２に示す。
【００２７】
図２によると、焼成時間が長くなるにつれて収縮率が増加する傾向にあることがわかる。特に、１１００℃→９００℃の条件下では、６分、９分間焼成してしまうと、大幅に収縮率が増加する。
【００２８】
従って、安定性の高い条件は、１２００℃→９００℃で３分、６分焼成したときである。そのときの収縮率は、１２００℃→９００℃で３分の条件下で３０％、１２００℃→９００℃で６分の条件下で３１．５％であることがわかる。
【００２９】
なお、１２００℃→９００℃で４分、４．５分、５分の条件下で収縮率の測定を行ったものが図３である。
【００３０】
図３によると、焼成時間が長くなるにつれて収縮率が増加する傾向にあることがわかる。その中でも、１２００℃→９００℃で４分間生成したときの収縮率は２７％となり、最小の数値となった。
【００３１】
［二段階焼成工程］
以上より、マイクロ波を照射して焼成インレーを作製する焼成インレーの作製方法においては、１２００℃で５秒間焼成した後に、試料を一旦出して、次に、庫内を９００℃にしてから４分間焼成することにより、収縮率が２７％となることがわかった。
【００３２】
従って、従来の一段階による焼成工程に比べて、今回の二段階による焼成工程では、１１％の焼成収縮率を改善することができた。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
本発明に係る焼成インレーの作製方法は、二段階に分けて焼成を行うことにより、焼成収縮の少ない焼成インレーを作製できるものとして有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】高温・短時間での焼成（第１回目の焼成）を行ったときの膨張率の測定結果を示す図。
【図２】低温・長時間での焼成（第２回目の焼成）を行ったときの収縮率の測定結果を示す図。
【図３】第２回目の焼成条件を細分化して焼成を行ったときの収縮率の測定結果を示す図。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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