(57)【要約】【課題】主キャビティへの樹脂材料の充填不良が精度良く検出される射出成形品の検査方法を提供する。【解決手段】成形型において、製品が成形される製品成形部１２には充填パイロット成形部３１が連通されている。充填パイロット成形部３１は、製品成形部１２において該製品成形部１２内に射出される樹脂材料の流路抵抗が局所的に大きくなる部位に設けられている。成形型を用いて射出成形を行うと、充填パイロット成形部３１に流入した樹脂材料にて充填パイロットが形成される。そして、製品の検査時には、製品と共に形成された充填パイロットの寸法の測定値が予備測定にて求められた充填パイロットの寸法の下限値及び上限値と比較される。測定値が下限値よりも小さい場合には製品成形部１２で樹脂材料の充填不足が生じていると判断され、測定値が上限値よりも大きい場合には製品成形部１２で樹脂材料の充填過多が生じていると判断される。【選択図】      図１
2006256248.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型に形成された製品成形用の主キャビティに連通されると共に、前記主キャビティ内の流路抵抗の大きさに基づいて配置位置が設定される補助キャビティを形成し、
前記補助キャビティ内への樹脂材料の流入量を、予め測定された良品の製品における前記補助キャビティ内への前記樹脂材料の流入量と比較して、前記主キャビティ内への前記樹脂材料の充填状況の良否を判断する射出成形品の検査方法。
【請求項２】
請求項１に記載の射出成形品の検査方法において、
前記補助キャビティは、幅広部と、該幅広部よりも幅が狭く形成された幅狭部とを備え、前記幅広部と前記幅狭部とが当該補助キャビティへ流入する前記樹脂材料の流入方向に沿って連設されていることを特徴とする射出成形品の検査方法。
【請求項３】
請求項１に記載の射出成形品の検査方法において、
前記補助キャビティは、曲折部を備えていることを特徴とする射出成形品の検査方法。
【請求項４】
請求項１に記載の射出成形品の検査方法において、
前記補助キャビティは、該補助キャビティへ流入する前記樹脂材料の流入方向に沿って上流側から下流側に向かうに連れて徐々に幅が狭くなるように形成されていることを特徴とする射出成形品の検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形にて形成された成形品の良否の判断をする検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
射出成形にて形成された成形品（射出成形品）の成形不良は、成形型の主キャビティへの樹脂材料の充填不良（樹脂材料の充填過多や充填不足）に起因して発現することが多い。即ち、樹脂材料が主キャビティに対して充填過多である場合にはバリが発現し、樹脂材料が主キャビティに対して充填不足である場合にはカスレが発現する。このような成形不良は、例えば、特許文献１にて開示されている射出成形品の検査方法にて検出される。
【０００３】
特許文献１にて開示されている射出成形品の検査方法では、成形型内に型内圧力センサを設けている。そして、予備試験を行い、保圧中（射出終了後に型締め力を保持している間）の型内の圧力を型内圧力センサにて測定する。これにより、バリが発現しない型内圧力の上限値とカスレが発現しない型内圧力の下限値とを求める。そして、射出成形時に、型内圧力センサにて保圧中の型内の圧力を測定し、測定した値を予備試験にて求めた型内圧力の上限値及び下限値と比較する。測定した値が型内圧力の上限値と下限値との間の値の値である場合には、その成形品を良品と判断する。また、測定した値が型内圧力の上限値より大きい場合には主キャビティへの充填過多によりバリが発現していると判断する。一方、測定した値が型内圧力の下限値より小さい場合には主キャビティへの充填不足によりカスレが発現していると判断する。
【特許文献１】特開平７−２９０５４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、充填不良の量は、主キャビティの体積の大小に拘わらず、ほぼ一定の量となることから、主キャビティの体積が大きくなると、充填不良が型内の圧力に及ぼす影響が小さくなる。そのため、主キャビティの体積が大きくなるほど、充填不良による圧力変動が小さくなる。従って、特許文献１に記載の射出成形品の検査方法では、主キャビティの体積が大きいものに対しては、精度良く充填不良を検出することが困難であるという問題があった。
【０００５】
本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、主キャビティへの樹脂材料の充填不良を精度良く検出することができる射出成形品の検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、成形型に形成された製品成形用の主キャビティに連通されると共に、前記主キャビティ内の流路抵抗の大きさに基づいて配置位置が設定される補助キャビティを形成し、前記補助キャビティ内への樹脂材料の流入量を、予め測定された良品の製品における前記補助キャビティへ内の前記樹脂材料の流入量と比較して、前記主キャビティ内への前記樹脂材料の充填状況の良否を判断する射出成形品の検査方法とした。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の射出成形品の検査方法において、前記補助キャビティは、幅広部と、該幅広部よりも幅が狭く形成された幅狭部とを備え、前記幅広部と前記幅狭部とが当該補助キャビティへ流入する前記樹脂材料の流入方向に沿って連設されている。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の射出成形品の検査方法において、前記補助キャビティは、曲折部を備えている。
請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の射出成形品の検査方法において、前記補助キャビティは、該補助キャビティへ流入する前記樹脂材料の流入方向に沿って上流側から下流側に向かうに連れて徐々に幅が狭くなるように形成されている。
【０００９】
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、補助キャビティは、主キャビティ内の流路抵抗の大きさに基づいてその配置位置が設定される。一般的に、樹脂材料の充填不良による成形不良は、主キャビティにおいて流路抵抗が比較的大きい部位の下流側に発現する。また、主キャビティにおいて流路抵抗が大きい部位は、樹脂材料が充填され難い場所でもある。このように充填不良に密接に関係した流路抵抗の大きさに基づいて補助キャビティの配置位置が設定されることから、流路抵抗による充填不良の影響が補助キャビティに流入する樹脂材料の流入量に反映され易い。また、流路抵抗の大きさは、主として主キャビティの形状に依存する。そのため、従来のように、主キャビティの体積が大きくなった場合に充填不良の検出が困難となることが防止される。従って、補助キャビティに流入した樹脂材料の流入量を利用して主キャビティ内への樹脂材料の充填状況の良否を判断することにより、主キャビティへの充填不良を精度良く検出することができる。
【００１０】
更に、補助キャビティ内への樹脂材料の流入量を、予め測定された良品の製品における補助キャビティ内への樹脂材料の流入量と比較することにより、主キャビティ内への樹脂材料の充填状況を判断するため、経験がない作業者であっても容易に主キャビティ内への樹脂材料の充填状況を判断することが可能である。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、幅広部と幅狭部とが補助キャビティへ流入する樹脂材料の流入方向に沿って連設されていることから、樹脂材料は、補助キャビティの奥に向かって流れにくくなる。そのため、補助キャビティへ内の樹脂材料の流入量が多い程、主キャビティ内への樹脂材料の流入量（射出量）が多いと判断し易い。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、補助キャビティが曲折部を備えていることから、樹脂材料は、補助キャビティの奥に向かって流れにくくなる。そのため、補助キャビティ内への樹脂材料の流入量が多い程、主キャビティ内への樹脂材料の流入量（射出量）が多いと判断し易い。
【００１３】
請求項４に記載の発明によれば、補助キャビティは、該補助キャビティへ流入する樹脂材料の流入方向に沿って上流側から下流側に向かうに連れて徐々に幅が狭くなるように形成されていることから、樹脂材料は、補助キャビティの奥に向かって流れにくくなる。そのため、補助キャビティ内への樹脂材料の流入量が多い程、主キャビティ内への樹脂材料の流入量（射出量）が多いと判断し易い。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、主キャビティへの樹脂材料の充填不良が精度良く検出される射出成形品の検査方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に従って説明する。
まず、本実施形態の射出成形にて使用される成形型について説明する。図１は、本実施形態の成形型におけるキャビティ板の配置を示す平面図、図２は、本実施形態の成形型の断面図（図１におけるＡ−Ａ断面）を示す。
【００１６】
図２に示すように、成形型１は、樹脂材料を充填して製品１１（本実施形態では、モータのギヤハウジング）を得るためのキャビティ板２ａ〜２ｄ（図２においてはキャビティ板２ａ，２ｂのみを図示）及びコア３からなるキャビティ部４と、該キャビティ部４を収容する固定側型板５及び可動側型板６とを備えている。固定側型板５と可動側型板６との分割面には、メインランナ７及びサブランナ８ａ〜８ｄ（図１参照）が配設されている。そして、キャビティ板２ａ〜２ｄ及びコア３にて形成される空間が、製品１１が成形される製品成形部１２（主キャビティ）となっている。
【００１７】
メインランナ７及びサブランナ８ａ〜８ｄ（図１参照）は、樹脂材料をキャビティ部４（製品成形部１２）に流入させるための流路を形成している。メインランナ７は、図２の紙面に対して垂直な方向に配設され、樹脂材料の注入口を有するスプルー１４に接続されている。このメインランナ７からサブランナ８ａ〜８ｄが分岐されている。サブランナ８ａ〜８ｄにおいてメインランナ７と逆側の端部には、ゲート１５が設けられている。ゲート１５は、各製品成形部１２に接続されている。
【００１８】
前記固定側型板５には、成形型１を図示しない射出成形機に取り付けるための固定側取付板１６が設けられている。また、可動側型板６には、成形型１を図示しない射出成形機に取り付けるための可動側取付板１８が、スペーサブロック１７を介して設けられている。そして、キャビティ板２ａ〜２ｄの底部には、成形型１にて成形された成形品２１を取り出すための突き出しピン２２が設けられている。この突き出しピン２２の一端部（図２において下端部）は、突き出し板２３に固定されている。この突き出し板２３が相対的に可動側型板６側に移動されると、突き出しピン２２によってキャビティ板２ａ〜２ｄから成形品２１が押し出される。
【００１９】
図１に示すように、本実施形態の成形型１は、４個取り型であり、同一成形品を４個同時に製造可能に構成されている。メインランナ７は、略中央でスプルー１４に接続され、スプルー１４との接続部を境に流路７ａ，７ｂを形成している。流路７ａ，７ｂにおけるスプルー１４と逆側の端部は、それぞれ２つに分岐され、サブランナ８ａ〜８ｄを形成している。そして、サブランナ８ａ〜８ｄの分岐と逆側の端部には、それぞれキャビティ板２ａ〜２ｄにより構成される製品成形部１２が接続され、製品成形部１２（キャビティ板２ａ〜２ｄ）は、メインランナ７の両側に２個ずつ配置されている。
【００２０】
前記製品成形部１２を構成するキャビティ板２ａ〜２ｄには、それぞれ充填パイロット成形部３１（補助キャビティ）が形成されている。この充填パイロット成形部３１は、製品成形部１２において該製品成形部１２内に射出される樹脂材料の流路抵抗が局所的に大きくなる部位、即ち樹脂材料が充填され難い部位に形成されている。製品成形部１２において樹脂材料の流路抵抗が局所的に大きくなる部位は、流路が急激に狭くなる部位や、樹脂材料の流れる方向が急激に変更される部位等である。そして、製品成形部１２において樹脂材料の流路抵抗が局所的に大きくなる部位は、ＣＡＥ（computer-aided engineering）により求められる。また、製品成形部１２において樹脂材料の流路抵抗が局所的に大きくなる部位は、充填パイロット成形部３１が形成されていない状態の成形型１に樹脂材料を射出し、充填圧力を徐々に低下させていくことによっても求められる。この場合、一般的に流路抵抗が大きい部位の下流側に成形不良が発現することから、充填圧力が徐々に低下されることによりキャビティ板２ａ〜２ｄで最初に成形不良が発現した部位に基づいて充填パイロット成形部３１の配置位置を設定する。そして、本実施形態では、充填パイロット成形部３１は、キャビティ板２ａ〜２ｄにおいて製品成形部１２とサブランナ８ａ〜８ｄとの接続部（即ち、製品成形部１２内に樹脂材料が流入してくる位置）から離れた位置に配設されている。更に、充填パイロット成形部３１は、製品成形部１２（キャビティ部４の内面）に開口部３２が配置されるように、且つ製品成形部１２に連通するように凹設されている。また、図３に示すように、充填パイロット成形部３１における開口部３２側の端部には、局所的に内径が小さく形成された括れ部３３が設けられている。更に、充填パイロット成形部３１は、括れ部３３から底部３４に向かうに連れて徐々にその内径が縮径されたテーパ状に形成されている。
【００２１】
上記のように構成された成形型１にて射出成形を行うと、製品成形部１２内に樹脂材料が充填されて形成された製品１１と、充填パイロット成形部３１内に樹脂材料が流れ込んで形成された充填パイロット４１（図４参照）とを有する成形品２１が形成される。そして、本実施形態では、この充填パイロット４１を用いて、当該製品１１成形時における成形型１内（製品成形部１２内）への樹脂材料の充填状況の良否を判断する。まず、充填パイロット４１を用いて製品１１成形時における成形型１内（製品成形部１２内）への樹脂材料の充填状況の良否を判断するために行われる予備測定について説明する。
【００２２】
予備測定では、成形型１内への樹脂材料の充填量（流入量）と、充填パイロット４１の寸法との関係が求められる。詳しくは、成形型１内への樹脂材料の充填量を徐々に変化させ、その時々に形成された充填パイロット４１の寸法を測定する。充填パイロット４１の寸法としては、図４に示すように、樹脂材料の流入方向に沿った長さ（充填パイロット４１の基端から先端に向かう長さ）Ｌが測定される。充填パイロット４１の寸法の測定は、ノギス、マイクロメータ等の道具を利用して測定してもよいし、充填パイロット４１をＣＣＤカメラ等により撮像し、その画像データを用いて寸法の測定（画像計測）を行っても良い。また、充填パイロット４１の寸法の測定は、製品１１から充填パイロット４１を切り離して行ってもよいし、充填パイロット４１が製品１１と一体となっている状態のままで行ってもよい。そして、この予備測定を行うと、図４に示すグラフを得る。図４に示すように、成形型１内への樹脂材料の充填量が多いほど、充填パイロット成形部３１内への樹脂材料の流入量が多く、充填パイロット４１の寸法が長くなっていることがわかる。
【００２３】
また、予備測定では、充填パイロット４１の寸法を測定するだけでなく、その時の製品１１の状態（表面にカスレ・窪み等が発現していないか、バリが発現していないか等）も確認する。そして、良品の製品１１（カスレ、窪み、バリ等が発現していない製品）が形成される場合の充填パイロット４１の寸法の上限値Ｌ２と下限値Ｌ１とを求める。
【００２４】
次に、充填パイロット４１を用いた製品１１の検査方法を説明する。尚、予備測定時に成形型１にて形成された充填パイロットと、検査対象となる製品１１成形時に形成された充填パイロットとを区別するために、予備測定時に成形型１にて形成された充填パイロットを４１とし、検査対象となる製品１１成形時に成形型１にて形成された充填パイロットを４２として説明する。
【００２５】
まず、成形型１を用いて射出成形を行って形成された成形品２１に形成されている充填パイロット４２の寸法が測定される。そして、測定した充填パイロット４２の寸法が予備測定にて求められた充填パイロット４１の寸法の下限値Ｌ１及び上限値Ｌ２と比較される。測定した充填パイロット４２の寸法が、予備測定にて求めた充填パイロット４１の寸法の下限値Ｌ１よりも小さい場合には、当該充填パイロット４２形成時に成形された製品１１では、樹脂材料の流入量不足、型締め力不足による成形型１内の型内圧力不足、又は樹脂漏れ等の不具合が生じて、表面にカスレや窪み等が発現していると判断される。即ち、測定した充填パイロット４２の寸法が予備測定にて求められた充填パイロット４１の寸法の下限値Ｌ１よりも小さい場合には、当該充填パイロット４２形成時に成形された製品１１は不良品であると判断される。一方、測定した充填パイロット４２の寸法が、予備測定にて求めた充填パイロット４１の寸法の上限値Ｌ２よりも大きい場合には、当該充填パイロット４２形成時に成形された製品１１では、樹脂材料の流入量過多、型締め力過多による成形型１内の型内圧力過多、樹脂漏れ等の不具合が生じて、バリが発現していると判断される。即ち、測定した充填パイロット４２の寸法が予備測定にて求められた充填パイロット４１の寸法の上限値Ｌ２よりも大きい場合には、当該充填パイロット４２形成時に成形された製品１１は不良品であると判断される。そして、充填パイロット４２の寸法が下限値Ｌ１と上限値Ｌ２との間の適正範囲内の値であれば、当該充填パイロット４２形成時に成形された製品１１は良品と判断される。
【００２６】
射出成形においては、同じ条件（成形型１内の圧力、樹脂材料の射出量、射出される樹脂材料の温度等）で射出成形を行っても、同じ製品１１ができないことがある。しかしながら、本実施形態のように、充填パイロット４２（４１）を用いて製品１１を検査することにより、製品１１毎に樹脂材料の充填状況の良否が判断され、不良品の製品１１が後工程に送られることが防止される。
【００２７】
上記したように、本実施形態によれば、以下の作用・効果を有する。
（１）充填パイロット成形部３１は、製品成形部１２（キャビティ板２ａ〜２ｄ）内の樹脂材料に対する流路抵抗の大きさに基づいてその配置位置が設定されている。一般的に、樹脂材料の充填不良による成形不良は、製品成形部１２において流路抵抗が比較的大きい部位の下流側に発現する。また、製品成形部１２において流路抵抗が大きい部位は、樹脂材料が充填され難い場所でもある。このように充填不良に密接に関係した流路抵抗の大きさに基づいて充填パイロット成形部３１の配置位置が設定されることから、流路抵抗による充填不良の影響が充填パイロット成形部３１内に流入する樹脂材料の流入量に反映され易い。そして、充填パイロット成形部３１は、製品成形部１２において樹脂材料に対する流路抵抗が局所的に大きくなる部位、即ち樹脂材料が充填され難い部位に設けられていることから、充填され難い部位（即ち充填パイロット成形部３１）に樹脂材料が充填されていれば、その他の部位は樹脂材料が充填されていると判断することができる。また、流路抵抗の大きさは、主として製品成形部１２（キャビティ板２ａ〜２ｄ）の形状に依存することから、従来のように、主キャビティ（製品成形部１２）の体積が大きくなった場合に充填不良の検出が困難となることが防止される。従って、充填パイロット成形部３１にて形成された充填パイロット４２（４１）を用いて製品成形部１２内への樹脂材料の充填状況の良否を判断することにより、製品成形部１２への充填不良を精度良く検出することができる。
【００２８】
（２）充填パイロット成形部３１内に流入した樹脂材料にて形成された充填パイロット４２（４１）の寸法を測定することにより、充填パイロット成形部３１内への樹脂材料の流入量を測定している。そして、測定した充填パイロット４２の寸法を、予備測定にて測定された良品の製品１１における充填パイロット４１の寸法（下限値Ｌ１及び上限値Ｌ２）と比較することにより、製品成形部１２への樹脂材料の充填状況を判断し、製品１１の良品・不良品の判断を行っている。そのため、経験がない作業者であっても、容易に製品成形部１２への樹脂材料の充填状況を判断することができると共に、製品１１の良品・不良品の判断をすることができる。また、充填パイロット４２の寸法を測定し測定した寸法を下限値Ｌ１及び上限値Ｌ２と比較するだけで製品１１について良品・不良品の判断ができることから、製品１１に関する良品・不良品の判定を容易に自動化することができる。
【００２９】
（３）充填パイロット成形部３１は、括れ部３３から底部３４に向かうに連れて徐々にその内径が縮径されたテーパ状に形成されている。即ち、充填パイロット成形部３１は、充填パイロット成形部３１内に流入する樹脂材料の流入方向に沿って上流側から下流側に向かうに連れて徐々に縮径されている。そのため、充填パイロット成形部３１内に流入した樹脂材料は、充填パイロット成形部３１の奥に向かって流れにくくなる。従って、充填パイロット成形部３１内への樹脂材料の流入量が多い程、製品成形部１２への樹脂材料の流入量（射出量）が多いと判断し易い。その結果、充填パイロット４２（４１）の寸法が長くなる程、製品成形部１２への樹脂材料の流入量が多いと判断でき、製品成形部１２における樹脂材料の充填状況の良否の判断の精度をより向上させることができる。
【００３０】
（４）充填パイロット成形部３１における開口部３２側の端部には、局所的に内径が小さく形成された括れ部３３が設けられていることから、製品成形部１２から充填パイロット成形部３１内に樹脂材料が流れにくくなる。従って、充填パイロット成形部３１内への樹脂材料の流入量が多い程、製品成形部１２への樹脂材料の流入量（射出量）が多いと判断し易い。その結果、充填パイロット４１の寸法が長くなる程、製品成形部１２への樹脂材料の流入量が多いと判断でき、製品成形部１２における樹脂材料の充填状況の良否の判断の精度を更に向上させることができる。
【００３１】
尚、本発明の実施形態は、以下のように変更してもよい。
○上記実施形態では、充填パイロット４２の寸法を測定し、測定した充填パイロット４２の寸法と予備測定にて求めた充填パイロット４１の寸法の下限値Ｌ１及び上限値Ｌ２とを比較することにより、製品成形部１２内への樹脂材料の充填状況の良否を判断している。しかしながら、充填パイロット４２の重量を測定することにより、製品成形部１２内への樹脂材料の充填状況の良否を判断してもよい。この場合、予備測定では、成形型１内への樹脂材料の充填量（流入量）と、充填パイロット４１の重量との関係を求める。充填パイロット４１の重量の測定は、製品１１から充填パイロット４１を切り離した状態で行われる。そして、良品の製品１１（カスレ、窪み、バリ等が発現していない製品）が形成される場合における充填パイロット４１の重量の下限値と上限値とを求める。そして、製品１１の検査時には、まず、成形型１を用いて射出成形を行って形成された成形品２１に形成されている充填パイロット４２の重量が測定される。そして、測定した充填パイロット４２の重量が予備測定にて求められた充填パイロット４１の重量の下限値及び上限値と比較される。測定した充填パイロット４２の重量が、予備測定にて求めた充填パイロット４１の重量の下限値よりも小さい場合には、当該充填パイロット４２形成時に成形された製品１１では、樹脂材料の流入量不足、型締め力不足による成形型１内の型内圧力不足、又は樹脂漏れ等の不具合が生じて、表面にカスレや窪み等が発現していると判断される。一方、測定した充填パイロット４２の重量が、予備測定にて求めた充填パイロット４１の重量の上限値よりも大きい場合には、当該充填パイロット４２形成時に成形された製品１１では、樹脂材料の流入量過多、型締め力過多による成形型１内の型内圧力過多、樹脂漏れ等の不具合が生じて、バリが発現していると判断される。そして、充填パイロット４２の重量が予備測定にて求められた充填パイロット４１の重量の下限値及び上限値の間の値であれば、当該充填パイロット４２形成時に成形された製品１１は良品と判断される。このようにしても、上記実施形態と同様の作用・効果を得ることができる。また、充填パイロット４２を製品１１から切り離すことにより、充填パイロット４２の質量のばらつきに起因する製品１１の質量のばらつきを低減させることができる。
【００３２】
○上記実施形態では、充填パイロット４２の寸法を測定し、測定した充填パイロット４２の寸法に基づいて、製品１１が形成される製品成形部１２内への樹脂材料の充填状況の良否を判断していた。しかしながら、上記実施形態の充填パイロット成形部３１に替えて図５（ａ）に示す充填パイロット成形部５１を成形型１に備えることにより、目視によって製品成形部１２内への樹脂材料の充填状況の良否を判断することが可能となる。図５（ａ）に示す充填パイロット成形部５１は、上記実施形態と同様の括れ部３３を介して製品成形部１２に連通される充填パイロット成形部本体５２を備えている。そして、充填パイロット成形部本体５２には、充填パイロット成形部本体５２の直径よりも拡径された複数（図５（ａ）においては６つ）の拡径部５３が形成されている。これらの拡径部５３は、充填パイロット成形部３１の長手方向、即ち樹脂材料の流入方向に沿って、等間隔に設けられている。図５（ｂ）乃至図５（ｄ）に示すように、このような充填パイロット成形部５１にて形成された充填パイロット６１の外周面には、拡径部５３に流入した樹脂材料によって目盛凸部６２が形成される。そして、予備測定では、良品の製品１１が得られる目盛凸部６２の数が求められる。例えば、図５（ｃ）に示す例では、充填パイロット６１が有する目盛凸部６２の数が、充填パイロット６１の基端部（括れ部３３にて成形された部分側）から数えて３つ若しくは４つの場合に、充填パイロット６１形成時に成形された製品１１が良品となる。そして、製品１１の検査時には、成形型１を用いて射出成形を行って形成された成形品２１に形成されている充填パイロット６１が有する目盛凸部６２の数が数えられる。数えた目盛凸部６２の数が１つ若しくは２つの場合には、製品成形部１２への樹脂材料の流入量不足、型締め力不足による成形型１内の型内圧力不足、又は樹脂漏れ等の不具合が生じて、表面にカスレや窪み等が発現していると判断される。また、数えた目盛凸部６２の数が５つ若しくは６つの場合には、製品成形部１２への樹脂材料の流入量過多、型締め力過多による成形型１内の型内圧力過多、樹脂漏れ等の不具合が生じて、バリが発現していると判断される。そして、数えた目盛凸部６２の数が３つ若しくは４つの場合には、充填パイロット６１形成時に成形された製品１１は良品と判断される。尚、充填パイロット６１に目盛凸部６２が形成されるように構成すると、上記実施形態のように充填パイロット６１の寸法を測定して製品１１の検査を行う場合であって画像計測にて充填パイロット６１の寸法を測定する場合に、目盛凸部６２を利用することにより容易に寸法の計測を行うことができる。
【００３３】
○上記実施形態の充填パイロット成形部３１に替えて、図６（ａ）乃至図６（ｄ）に示すような充填パイロット成形部を成形型１に備えても良い。尚、図６（ａ）乃至図６（ｄ）においては、上記実施形態と同一の構成については同一の符号を付してその説明を省略する。まず、図６（ａ）に示す充填パイロット成形部７１は、括れ部３３を介して製品成形部１２に連通される充填パイロット成形部本体７２を備えている。そして、この充填パイロット成形部本体７２は充填パイロット成形部本体７２の長手方向から見た形状が円形状をなしている。尚、充填パイロット成形部本体７２は、その長手方向から見た形状が半円形状、多角形状等であってもよい。
【００３４】
また、図６（ｂ）に示す充填パイロット成形部８１は、括れ部３３を備えると共に、拡径部８２と、該拡径部８２よりも直径が小さく形成された縮径部８３とを備えて構成されている。これらの拡径部８２と縮径部８３とは、充填パイロット成形部８１へ流入する樹脂材料の流入方向（図中矢印方向）に沿って交互に連設されている。このように構成すると、拡径部８２と縮径部８３とが充填パイロット成形部８１へ流入する樹脂材料の流入方向に沿って連設されていることから、樹脂材料は、充填パイロット成形部８１の奥に向かって流れにくくなる。そのため、充填パイロット成形部８１への樹脂材料の流入量が多い程、製品成形部１２への樹脂材料の流入量（射出量）が多いと判断し易い。
【００３５】
また、図６（ｃ）に示す充填パイロット成形部９１は、括れ部３３を備えると共に、略矩形状に屈曲された曲折部９２を備えている。このように構成すると、充填パイロット成形部９１が曲折部９２を備えていることから、樹脂材料は、充填パイロット成形部９１の奥に向かって流れにくくなる。そのため、充填パイロット成形部９１への樹脂材料の流入量が多い程、製品成形部１２への樹脂材料の流入量（射出量）が多いと判断し易い。尚、曲折部９２は、矩形状以外に台形状等をなすように屈曲されていてもよい。また、曲折部９２は、半円形状等の湾曲形状であってもよい。
【００３６】
また、図６（ｄ）に示す充填パイロット成形部１０１は、括れ部３３を備えると共に、その長手方向から見た形状が円形状をなす充填パイロット成形部本体１０２を備えている。そして、充填パイロット成形部本体１０２の内周面には、充填パイロット成形部１０１の内部に向かって突出した複数の凸部１０３が形成されている。これらの凸部１０３は、充填パイロット成形部１０１の長手方向、即ち樹脂材料の流入方向に沿って等間隔に設けられている。そして、このような充填パイロット成形部１０１にて形成された充填パイロット（図示略）の外周面には、目盛凹部（図示略）が形成される。従って、図５（ａ）に示す充填パイロット成形部５１にて形成された充填パイロット６１を用いて製品１１の検査を行う場合と同様に、目視によって製品成形部１２内への樹脂材料の充填状況の良否を判断することが可能である。
【００３７】
○上記実施形態では、充填パイロット成形部３１は、括れ部３３を備えているが、括れ部３３を備えない構成であってもよい。
○上記実施形態では、充填パイロット成形部３１は、製品成形部１２（キャビティ部４の内面）に開口部３２が配置されるように形成され、直接製品成形部１２に連通されているが、これに限らない。例えば、充填パイロット成形部３１は、充填パイロット成形部３１と製品成形部１２とを連通する連通通路等（図示略）により間接的に製品成形部１２に連通されるように形成されてもよい。
【００３８】
○上記実施形態では、充填パイロット成形部３１は、各キャビティ板２ａ〜２ｄに一つずつ備えられているが、これに限らない。製品成形部１２（各キャビティ板２ａ〜２ｄ）において、該製品成形部１２内に射出される樹脂材料の流路抵抗が局所的に大きくなる部位が複数ある場合には、充填パイロット成形部３１を複数設けてもよい。また、充填パイロット成形部３１は、コア３に形成されてもよい。
【００３９】
○上記実施形態では、モータのギヤハウジングを射出成形品の例として説明したが、これ以外の射出成形品について本発明の検査方法を実施してもよい。
上記実施形態、及び上記各変更例から把握できる技術的思想を以下に記載する。
【００４０】
（イ）請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の射出成形品の検査方法において、前記補助キャビティは、括れ部を備えていることを特徴とする射出成形品の検査方法。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本実施形態の成形型におけるキャビティ板の配置を示す平面図。
【図２】本実施形態の成形型の断面図（図１におけるＡ−Ａ断面図）。
【図３】本実施形態の充填パイロット成形部の正断面図。
【図４】成形型内への樹脂材料の充填量と充填パイロットの寸法との関係を示すグラフ。
【図５】（ａ）は別例の充填パイロット成形部の正断面図、（ｂ）乃至（ｄ）は図５（ａ）に示す充填パイロット成形部にて形成された充填パイロットを示す正面図。
【図６】（ａ）乃至（ｄ）は別例の充填パイロット成形部の正断面図。
【符号の説明】
【００４２】
１…成形型、１１…製品、１２…主キャビティとしての製品成形部、３１，５１，７１，８１，９１，１０１…補助キャビティとしての充填パイロット成形部、５３，８２…幅広部としての拡径部、５２…幅狭部としての充填パイロット成形部本体、８３…幅狭部としての縮径部、９２…曲折部。
【図１】
2006256248.tif 000003
【図２】
2006256248.tif 000004
【図３】
2006256248.tif 000005
【図４】
2006256248.tif 000006
【図５】
2006256248.tif 000007
【図６】
2006256248.tif 000008