(57)【要約】  【課題】ライニング材を容易かつ確実に施工対象の態様に対応した伸縮状態で接合して維持する。  【解決手段】一方の側部に設けられたほぞ状条帯５と他方の側部に設けられたほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さの調節により幅方向Ｗへ伸縮可能に接合されるライニング材１において、ほぞ穴状溝形条帯６のほぞ穴６ｈ内に、ほぞ穴状溝形条帯６とほぞ状条帯５の嵌合深さを所定の深さＤ２に規制可能な幅Ｗ４を有するスペーサ８を挿入した後、両条帯５、６を嵌合して、ライニング材１を接合する。【選択図】   図５
2006256212.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の側部に設けられたほぞ状条帯と他方の側部に設けられたほぞ穴状溝形条帯との嵌合深さの調節により幅方向へ伸縮可能に接合されるライニング材を、構造物の壁面に沿って接合しながら設置して該壁面にライニングを施すライニング工法において、
前記ほぞ穴状溝形条帯のほぞ穴内に、前記ほぞ穴状溝形条帯と前記ほぞ状条帯の嵌合深さを所定の深さに規制可能な大きさのスペーサを挿入した後、前記両条帯を嵌合して前記ライニング材を接合することを特徴とするライニング工法。
【請求項２】
請求項１に記載のライニング工法において、
前記構造物の壁面は、管の内面であり、
前記スペーサは、前記ライニング材を管の曲がり部の内面に沿って螺旋状または環状に接合することにより形成する管状内張りの中心軸より曲率半径が大きい外周側と中心軸より曲率半径が小さい内周側との周長差を補足可能な大きさであり、
前記管状内張りの前記外周側に相当する前記ほぞ穴状溝形条帯の部分のほぞ穴内に前記スペーサを挿入した後、前記両条帯を嵌合して前記ライニング材を前記内面に沿って螺旋状または環状に接合することを特徴とするライニング工法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、構造物の壁面にライニングを施すライニング工法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
構造物の壁面の補修や更生や防食等を目的として、該壁面に沿って合成樹脂製のライニング材を接合しながら設置してライニングを施すことが従来から行われている。例えば施工対象が構造物の一例である既設管の内面の場合は、ライニング材を既設管の内面に沿って管軸方向へ螺旋状または環状に接合して設置して行くことにより、該内面にライニングを施している。
【０００３】
また、例えば下水管等の既設管では、管路が真っ直ぐな真直部だけでなく、管路が緩く曲がった曲がり部や、管路にずれ等があるため、下記の特許文献１に開示されているように、ライニング材の接合部をほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯とから構成して、両条帯の嵌合深さの調節により幅方向へ伸縮可能にし、該接合部の伸縮動作によりライニング材を既設管の管路の各種態様に対応させて、接合部の脱落等を防止している。
【０００４】
さらに、上記ライニング材では、接合部を既設管の曲がり部等に対応させて伸縮させると、接合部の表面側（既設管の内面と反対側）に隙間が生じて、各種弊害を招くため、下記の特許文献２に開示されているように、ライニング材の表面側にあるほぞ穴状溝形条帯の表側壁を、裏面側にあるほぞ穴状溝形条帯の裏側壁より外側へ延出させておき、既設管内でライニング材をほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯の嵌合により接合した後、ほぞ状条帯より延出した表側壁の余分な部分を切除して、残余の部分で接合部の上記隙間を埋めることが提案されている。
【０００５】
【特許文献１】特許第２９２９１５６号公報
【特許文献２】特開２００５−１３６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述した従来のライニング工法では、ライニング材の接合時に、ライニング材を幅方向へ動かして、ほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯の嵌合深さを最大深さ以外の所定の深さに調節するのが難しい。また、嵌合深さを所定の深さに調節しても、ライニング材にかかる力（接合のためにライニング材に加える力やライニング材の撓みやねじれによって生じる応力やライニング材の自重等）により該嵌合深さが深くなる方へずれ易い。よって、ライニング材を施工対象の態様に対応した伸縮状態で接合して維持するのは困難である。
【０００７】
本発明は、上記問題点を解決するものであって、その課題とするところは、ライニング材を容易かつ確実に施工対象の態様に対応した伸縮状態で接合して維持することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、一方の側部に設けられたほぞ状条帯と他方の側部に設けられたほぞ穴状溝形条帯との嵌合深さの調節により幅方向へ伸縮可能に接合されるライニング材を、構造物の壁面に沿って接合しながら設置して該壁面にライニングを施すライニング工法において、ほぞ穴状溝形条帯のほぞ穴内に、ほぞ穴状溝形条帯とほぞ状条帯の嵌合深さを所定の深さに規制可能な大きさのスペーサを挿入した後、両条帯を嵌合してライニング材を接合する。
【０００９】
上記のように、ライニング材の接合前に、ほぞ穴状溝形条帯のほぞ穴内へ上記スペーサを挿入しておくと、ほぞ穴状溝形条帯とほぞ状条帯とをほぞ状条帯がスペーサに接するように嵌合することで、両条帯の嵌合深さを所定の深さに一致させることができる。また、嵌合後にライニング材にかかる力（接合のためにライニング材に加える力やライニング材の撓みやねじれによって生じる応力やライニング材の自重等）により上記嵌合深さが深くなる方へずれるのを、上記スペーサによって阻止することができる。よって、ライニング材を容易かつ確実に施工対象の態様に対応した伸縮状態で接合して維持することが可能となる。
【００１０】
また、本発明の典型的な実施形態では、施工対象の構造物の壁面は、管の内面であり、スペーサは、ライニング材を管の曲がり部の内面に沿って螺旋状または環状に接合することにより形成する管状内張りの中心軸より曲率半径が大きい外周側と中心軸より曲率半径が小さい内周側との周長差を補足可能な大きさであり、管状内張りの外周側に相当するほぞ穴状溝形条帯の部分のほぞ穴内に該スペーサを挿入した後、両条帯を嵌合してライニング材を前記内面に沿って螺旋状または環状に接合する。
【００１１】
このように、ライニング材の接合前に、管の曲がり部内に形成する管状内張りの外周側に相当するほぞ穴状溝形条帯の部分のほぞ穴内へ上記スペーサを挿入しておくと、上記外周側に相当する部分でほぞ穴状溝形条帯とほぞ状条帯とをほぞ状条帯がスペーサに接するように嵌合することで、両条帯の嵌合深さを管状内張りの外周側と内周側との周長差を相殺する深さに一致させることができる。また、嵌合後にライニング材にかかる力により該相殺可能深さが深くなる方へずれるのを、スペーサによって阻止することができる。さらに、上記内周側に相当する部分でほぞ穴状溝形条帯とほぞ状条帯とを最大深さで嵌合することで、管状内張り全体における両条帯の嵌合深さを上記内周側から外周側に向うに連れて最大深さから上記相殺可能深さへと漸進的に浅くすることができる。よって、ライニング材を容易かつ確実に管の管路の態様に対応した伸縮状態で接合して維持することが可能となる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ライニング材の接合前にほぞ穴状溝形条帯のほぞ穴内にスペーサを挿入するので、ほぞ穴状溝形条帯とほぞ状条帯とをほぞ状条帯がスペーサに接するように嵌合することにより、両条帯の嵌合深さを所定の深さに一致させることができるとともに、嵌合後にライニング材にかかる力により該嵌合深さが深くなる方へずれるのをスペーサによって阻止することができ、ライニング材を容易かつ確実に施工対象の態様に対応した伸縮状態で接合して維持することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態につき図を参照しながら説明する。なお、便宜上、各図において実質的に同一部分には同一符号を付している。
【００１４】
図１は、本発明の実施形態に係るライニング材１の一部を示す斜視図である。ライニング材１は、例えばポリエチレン、ポリオレフィン、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂で形成されていて、耐腐食性および可撓性を有し、長さ方向Ｌへ延在している。ライニング材１には、長さ方向Ｌに長尺な帯状タイプのものや、長方形や正方形といった矩形のパネル状タイプのものや、円形、多角形、または馬蹄形等の環状タイプのもの等がある。ライニング材１の表面１ａは円滑であり、ライニング材１の裏面１ｂには、複数のリブ２が長さ方向Ｌへ延びかつ幅方向Ｗへ所定の間隔で並列するように設けられている。該リブ２の先端には、リブ２より幅の広いフランジ３が設けられている。
【００１５】
ライニング材１の幅方向Ｗの一方の側部には、段差部４を介して幅方向Ｗと平行に外側へ向かって突出しかつ長さ方向Ｌへ延在するほぞ状条帯５が設けられている。該ほぞ状条帯５の先端には、裏面１ｂ側に向って突出しかつ長さ方向Ｌへ延在する爪部５ａが設けられていて、根元の表面１ａ側には、段差部４と連通しかつ表面１ａ側に向って一定の開口幅Ｇで開口しかつ長さ方向Ｌへ延在するガイド溝５ｂが設けられている。
【００１６】
ライニング材１の幅方向Ｗの他方の側部には、幅方向Ｗと平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向Ｌへ延在しかつほぞ状条帯５と嵌合可能なほぞ穴状溝形条帯６が設けられている。該ほぞ穴状溝形条帯６のほぞ穴６ｈを形成している壁のうち、裏面１ｂ側に位置している裏側壁６ｂの先端には、表面１ａ側に向って突出しかつ長さ方向Ｌへ延在しかつほぞ状条帯５の爪部５ａと係合する爪部６ｃが設けられていて、表面１ａ側に位置している表側壁６ａは、表面１ａの一部を構成している。
【００１７】
ほぞ穴状溝形条帯６の側壁６ａ、６ｂの幅方向Ｗへの突出幅Ｗ２、Ｗ３は、ほぞ状条帯５の幅方向Ｗへの突出幅Ｗ１より長く、表側壁６ａの突出幅Ｗ２は、裏側壁６ｂの突出幅Ｗ３より長くなっている（Ｗ１＜Ｗ３＜Ｗ２）。また、表側壁６ａの突出幅Ｗ２は、ほぞ状条帯５の爪部５ａを除いた幅Ｗ１’と裏側壁６ｂの爪部６ｃを除いた幅Ｗ３’との合計値より長くなっている（Ｗ１’＋Ｗ３’＜Ｗ２）。
【００１８】
同一または異なるライニング材１は、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合することで接合される。ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さはライニング材１を幅方向Ｗへ動かすことにより変えることができ、該嵌合深さの調節によりライニング材１の接合部を幅方向Ｗへ伸縮させることができる。また、上記のような両条帯５、６の突出幅Ｗ１、Ｗ１’、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ３’の関係により、両条帯５、６の嵌合状態では、ほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａがほぞ状条帯５よりほぞ状条帯５の先端と反対側へ常に延出し、ほぞ状条帯５の表面１ａ側にあるガイド溝５ｂおよび段差部４を覆う（例えば図５参照）。
【００１９】
図２は、本発明の実施形態に係るスペーサ８の一部を示す斜視図である。スペーサ８は、例えば硬質（硬度６０〜７０）のゴムやウレタン等の成形材料により形成されていて、耐腐食性および可撓性を有し、長さ方向Ｌへ延在している。スペーサ８には、幅方向Ｗの大きさの異なる複数種類のものがある。各スペーサ８の大きさは、上述したライニング材１のほぞ穴状溝形条帯６のほぞ穴６ｈに両者の幅方向Ｗを一致させて収容可能でかつ該収容状態でほぞ穴状溝形条帯６とほぞ状条帯５とを嵌合可能な大きさ、即ち両条帯５、６の嵌合深さを所定の深さに規制可能な大きさになっている。スペーサ８は、所定の長さに切断されて用いられる。
【００２０】
構造物の一例である下水管等の既設管の内面にライニングを施す場合は、上述の帯状タイプまたは環状タイプのライニング材１が用いられる。図３は、帯状タイプのライニング材１を既設管Ｐ内で接合した状態を示す図である。このような状態にするには、既設管Ｐ内で帯状タイプのライニング材１を、裏面１ｂが既設管Ｐの内面Ｐａに対面するように、内面Ｐａに沿って既設管Ｐの管軸Ｐｊ方向へ螺旋状に巻回して行き、対向するほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合して接合して行く。これにより、既設管Ｐ内には管状内張り９が形成される。図４は、環状タイプのライニング材１を既設管Ｐ内で接合した状態を示す図である。このような状態にするには、既設管Ｐ内で複数の該ライニング材１を、裏面１ｂが既設管Ｐの内面Ｐａに対面しかつほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とが対向するように、内面Ｐａに沿って既設管Ｐの管軸Ｐｊ方向へ順次並べて行き、対向するほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合して接合して行く。これにより、既設管Ｐ内には管状内張り９が形成される。
【００２１】
また、上記のように帯状タイプまたは環状タイプのライニング材１を接合して行く際には、前述した両条帯５、６の嵌合深さの調節により、ライニング材１の接合部Ａを既設管Ｐの管路の態様に対応するように伸縮させる。詳しくは、既設管Ｐの管路が真っ直ぐな真直部Ｓでは、図５（ａ）に示すように、両条帯５、６をほぞ状条帯５の先端がほぞ穴状溝形条帯６のほぞ穴６ｈの底６ｔに接するように嵌合することで、両条帯５、６の嵌合深さを一様に最大深さＤ１（Ｄ１＝Ｗ３’）にして、接合部Ａを一様に最大限収縮させる。
【００２２】
一方、既設管Ｐの管路が緩く曲がっている曲がり部Ｃでは、ライニング材１の接合前、即ち両条帯５、６の嵌合前に、形成する管状内張り９の中心軸９ｊ（既設管Ｐの管軸Ｐｊと一致）より曲率半径が大きい外周側９ｏ（曲がり部Ｃの曲率半径が大きい外周側Ｐｏに位置する部分）に相当するほぞ穴状溝形条帯６の部分のほぞ穴６ｈ内へ、スペーサ８を挿入する。このとき用いるスペーサ８は、形成する管状内張り９の上記外周側９ｏと中心軸９ｊより曲率半径が小さい内周側９ｉ（曲がり部Ｃの曲率半径が小さい内周側Ｐｉに位置する部分）との周長差を補足可能な大きさ、即ち該周長差を曲がり部Ｃの接合部Ａの数で除した値に相当する幅Ｗ４（図５（ｂ）に図示）を有している。また、スペーサ８は、ほぞ穴６ｈ内への挿入を容易にするため、ほぞ穴６ｈの幅（ライニング材１の厚み方向の幅）と略同一かまたは若干薄い厚みＷ５を有している。また、スペーサ８は、形成する管状内張り９の軸９ｊを中心とした全方位（３６０°）の、例えば１０分の１〜５分の１程度の外周側９ｏ近傍範囲に連続してまたは分散して設置できる長さおよび数であればよい。
【００２３】
スペーサ８の挿入後、管状内張り９の外周側９ｏに相当する部分では、図５（ｂ）に示すように、両条帯５、６をほぞ状条帯５の先端がスペーサ８に接するように嵌合することで、両条帯５、６の嵌合深さを最大深さＤ１より浅い深さＤ２（Ｄ２≒Ｄ１−Ｗ４）にして、接合部Ａを略幅Ｗ４だけ伸長させる。また、管状内張り９の内周側９ｉに相当する部分では、図５（ｃ）に示すように、両条帯５、６をほぞ状条帯５の先端がほぞ穴状溝形条帯６のほぞ穴６ｈの底６ｔに接するように嵌合することで、両条帯５、６の嵌合深さを一様に最大深さＤ１にして、接合部Ａを一様に最大限収縮させる。つまり、既設管Ｐの曲がり部Ｃでは、スペーサ８の挿入により、両条帯５、６の嵌合深さが管状内張り９の内周側９ｉから外周側９ｏに向うに連れて最大深さＤ１から深さＤ２へと漸進的に浅くなるように、両条帯５、６が嵌合される。
【００２４】
図５（ａ）、（ｃ）の接合状態では、ほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａが段差部４よりほぞ状条帯５と反対側へ最大幅Ｔ１で延出して、表面１ａより既設管Ｐの内面Ｐａと反対側へ張り出している。図５（ｂ）の接合状態では、表側壁６ａが段差部４よりほぞ状条帯５と反対側へ最大幅Ｔ１より短い幅Ｔ２で延出して、表面１ａより既設管Ｐの内面Ｐａと反対側へ張り出している。つまり、ライニング材１の接合部Ａでは、表側壁６ａが段差部４よりほぞ状条帯５と反対側へ延出しかつ既設管Ｐの内面Ｐａと反対側へ張り出し、表側壁６ａの段差部４を越える延出幅は、真直部Ｓでは一様に最大幅Ｔ１となり、曲がり部Ｃでは管状内張り１０の内周側１０ｉから外周側１０ｏに向うに連れて最大幅Ｔ１から幅Ｔ２へと漸進的に小さくなる。
【００２５】
上記のようにライニング材１を接合すると、ほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａの段差部４より延出する余分な部分を切除する。そのためにまず、図６に示すようにライニング材切断装置１０をライニング材１の表側壁６ａ上に設置する。このとき、ライニング材切断装置１０のローラ１３を表面１ａに着け、係合バー１４をガイド溝５ｂに係合させ、カッター１２をガイド溝５ｂの直上の表側壁６ａに食い込ませる。次いで、係合バー１４をガイド溝５ｂに係合させた状態で、ライニング材切断装置１０のフレーム１１をライニング材１に押し付けつつ、図６（ｂ）に矢印で示すライニング材１の長さ方向Ｌへ移動させながら、図６（ａ）、（ｂ）に示すようにカッター１２で表側壁６ａを切断して行く。これにより、表側壁６ａのガイド溝５ｂ直上位置がカッター１２により切断されて、図７に示すように、表側壁６ａの余分な部分が切除される。また、ライニング材１の接合部Ａに、表面１ａ側に向ってガイド溝５ｂと略同一幅で開口しかつライニング材１の長さ方向Ｌに延在する溝Ｂが形成される。
【００２６】
上記のように溝Ｂを形成すると、溝Ｂとガイド溝５ｂとをライニング材１の材質と同種の樹脂で埋める。そのためにまず、図８に示すようにライニング材接着装置２０をライニング材１の接合部Ａ上に設置する。このとき、ライニング材接着装置２０のローラ２３を表面１ａに着け、ノズル２１の吐出口２１ｂを接合部Ａの溝Ｂに向け、ノズル２１の先端の係合突起２２をガイド溝５ｂに係合させる。次いで、係合突起２２をガイド溝５ｂに係合させた状態で、ライニング材接着装置２０のフレーム２１をライニング材１に押し付けつつ、図８（ｂ）に矢印で示すようにライニング材１の長さ方向Ｌへ移動させながら、シリンダ２４内で熱により溶融させた樹脂をノズル２１の穴２１ａを通して吐出口２１ｂから所定の圧力で吐出して、溝Ｂおよびガイド溝５ｂ内に注入充填して行く。そして、表側壁６ａの残余部分をほぞ状条帯５側へ押さえ付けながら、溝Ｂ、５ｂ内の樹脂を硬化させると、接合部Ａおよび、表側壁６ａの残余部分とほぞ状条帯５とが接着（溶接または融着）されて、図９に示すように溝Ｂ、５ｂが埋まり、ライニング材１の表面１ａが面一になる。図中の符号７は硬化後の樹脂を示している。
【００２７】
この後、ライニング材１と既設管Ｐの内面Ｐａとの間に形成された空隙、即ちライニング材１のリブ２およびフランジ３の介在によって所定の大きさに確保された裏込め空隙に、モルタル等の裏込め材を注入充填し、該裏込め材を硬化させてライニング材１を既設管Ｐと一体化させる。これにより、既設管Ｐの内面Ｐａに沿ってライニング更生管が構築でき、ライニングが完了する。
【００２８】
上述したように、ライニング材１の接合前に、既設管Ｐの曲がり部Ｃ内に形成する管状内張り９の外周側９ｏに相当するほぞ穴状溝形条帯６の部分のほぞ穴６ｈ内へ、管状内張り９の外周側９ｏと内周側９ｉとの周長差を補足可能な大きさのスペーサ８を挿入しておくと、外周側９ｏに相当する部分で両条帯５、６をほぞ状条帯５がスペーサ８に接するように嵌合することで、両条帯５、６の嵌合深さを外周側９ｏと内周側９ｉとの周長差を相殺する深さＤ２に一致させることができる。また、嵌合後にライニング材１にかかる力（接合のためにライニング材１に加える力やライニング材１の撓みやねじれによって生じる応力やライニング材１の自重等）により上記相殺可能深さＤ２が深くなる方へずれるのを、スペーサ８によって阻止することができる。また、スペーサ８がゴムやウレタン等の材料でほぞ穴条溝形状態６のほぞ穴６ｈの幅と略同一または若干薄い厚みＷ５に形成されているので、ほぞ穴６ｈへの挿入設置後にスペーサ８とほぞ穴条溝形状態６との間に適度な摩擦が生じて、スペーサ８が振動等によってほぞ穴６ｈで滑って動くのを防止することができる。さらに、管状内張り９の内周側９ｉに相当する部分で両条帯５、６を最大深さＤ１で嵌合することで、管状内張り９全体における両条帯５、６の嵌合深さを内周側９ｉから外周側９ｏに向うに連れて最大深さＤ１から上記相殺可能深さＤ２へと漸進的に浅くすることができる。よって、ライニング材１を容易かつ確実に既設管Ｐの管路の態様に対応した伸縮状態で接合して維持することが可能となる。そしてこの結果、接合したライニング材１の余分な部分の切除、接合部Ａの接着、および裏面１ｂと既設管Ｐとの間への裏込め材の注入充填といった後の工程を安定して行うことが可能となる。
【００２９】
本発明は、以上述べた実施形態以外にも種々の形態を採用することができる。例えば、以上の実施形態では、硬質のゴムやウレタン等の材料で形成されたスペーサ８を用いた例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、合成樹脂または金属等の材料で形成されたスペーサや、木片またはフェルト等の繊維製品等から成るスペーサ等を用いてもよい。つまり、スペーサは、ほぞ穴状溝形条帯のほぞ穴内に挿入されて、ほぞ穴状溝形条帯とほぞ状条帯の嵌合深さを所定の深さに規制可能なものであればよい。
【００３０】
また、以上の実施形態では、管状内張り９の外周側９ｏに相当するほぞ穴状溝形条帯６の部分のほぞ穴６ｈ内にのみ、スペーサ８を挿入した例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、例えば管状内張り９の内周側９ｉ相当するほぞ穴状溝形条帯６の部分のほぞ穴６ｈ内にも、スペーサ８より幅の狭いスペーサを挿入してもよい。この場合、外周側９ｏと内周側９ｉに挿入するスペーサは幅の異なる別々のものでもよいし、図１０に示すように幅が漸近的に変化するスペーサ８’を管状内張り９の全方位（３６０°）に渡って挿入するようにしてもよい。然るに、図２に示したような幅が一定のスペーサ８は、幅が変化する上記スペーサ８’より製造し易いので、製造コストを低減できるという利点がある。また、上記のようにほぞ穴状溝形条帯の一部のほぞ穴内にスペーサを挿入するだけに限らず、ほぞ穴状溝形条帯の全体のほぞ穴内に幅が一定のスペーサまたは幅が変化するスペーサを連続的にまたは適度なピッチで断続的に挿入するようにしてもよい。
【００３１】
また、以上の実施形態では、ほぞ穴状溝形条帯６のほぞ穴６ｈへのスペーサ８の挿入工程と、ほぞ穴状溝形条帯６とほぞ状条帯５の嵌合工程とを別々に行った例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、例えばほぞ穴状溝形条帯のほぞ穴内にスペーサの一部を挿入する毎に、ほぞ穴状溝形条帯とほぞ状条帯とを所定長さだけ嵌合するというように、スペーサの挿入工程と両条帯の嵌合工程とを交互に行ってもよい。特に、ライニング材を螺旋状に接合する場合には、１巻分ほぞ穴状溝形条帯とほぞ状条帯とを嵌合させる毎に、スペーサをほぞ穴状溝形条帯のほぞ穴内の所定の位置に挿入するようにすると、予めライニング材の長さを測定して所定の位置にスペーサを設置しておかなくてもよいので、準備に手間と時間がかからず、嵌合時にほぞ穴内でスペーサが位置ずれすることもない。またこの場合、ゴム製またはウレタン製の短尺なスペーサを用いると、柔軟性があるので、ほぞ穴内に容易に挿入することができる。さらに、例えば図１１（ａ）に示すようにスペーサ８をほぞ穴６ｈ内に適当に浅く挿入した後、図１１（ｂ）に示すようにほぞ穴状溝形条帯６とほぞ状条帯５とを嵌合することにより、スペーサ８をほぞ穴６ｈの底６ｔに接する正規の位置まで挿入して設置するととともに、両条帯５、６の嵌合深さを正規の深さに一致させるようにしてもよい。
【００３２】
さらに、以上の実施形態では、既設管Ｐの内面Ｐａに帯状タイプまたは環状タイプのライニング材１を用いてライニングを施す場合に、本発明を適用した例を挙げているが、本発明はこれ以外にも、例えば水処理槽の内壁や建造物の側壁等といった一般構造物の壁面に、帯状タイプ、環状タイプ、またはパネル状タイプのライニング材を用いてライニングを施す場合に適用することが可能である。また、ほぞ穴状溝形条帯とほぞ状条帯との嵌合状態でほぞ穴状溝形条帯の表側壁がほぞ状条帯より延出しないライニング材、即ち表側壁の切断が不要なライニング材を用いる場合にも適用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の実施形態に係るライニング材の一部を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係るスペーサの一部を示す斜視図である。
【図３】帯状タイプのライニング材を既設管内で接合した状態を示す図である。
【図４】環状タイプのライニング材を既設管内で接合した状態を示す図である。
【図５】ライニング材の接合状態を示す断面図である。
【図６】ライニング材切断装置を示す図である。
【図７】ライニング材の切断状態を示す断面図である。
【図８】ライニング材接着装置を示す図である。
【図９】ライニング材の接着状態を示す断面図である。
【図１０】他の実施形態に係るスペーサを示す斜視図である。
【図１１】他の実施形態に係るライニング材の接合状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１  ライニング材
５  ほぞ状条帯
６  ほぞ穴状溝形条帯
６ｈ  ほぞ穴
８、８’  スペーサ
９  管状内張り
９ｉ  管状内張りの内周側
９ｏ  管状内張りの外周側
９ｊ  管状内張りの中心軸
Ｃ  既設管の曲がり部
Ｐ  既設管
Ｐａ  既設管の内面
Ｗ  ライニング材の幅方向
【図１】
2006256212.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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