(57)【要約】【課題】  シール材として紫外線硬化型樹脂を使用しつつ、表示品位の優れた液晶表示素子を製造することができる液晶表示素子を提供する。【解決手段】  １１，１２はガラス基板であり、ガラス基板１１にはカラーフィルタ１３が形成されている。カラーフィルタ１３は、Ｒ，Ｇ，Ｂなどの複数色からなる複数の画素が表示エリア内に配列されており、各画素の境界や周辺にはブラックマトリクス１４が設けられており、色の混じりや光漏れを防ぐ役割をする。他方のガラス基板１１はＴＦＴや配線１５を形成したアレイ基板からなる。最近では、アレイ基板の上にカラーフィルタ１３を形成するタイプのものもある。ガラス基板１１，１２の上には配向膜を形成し、両ガラス基板１１，１２の間に液晶１６を挟むようにし、前記ブラックマトリクス１４の周縁となる外側の縁と周辺のシール材１７の隙間が無いように配置し、そのシール材１７で液晶１６を覆う構成になる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面には配向膜を有する２枚の透明基板のいずれか一方の基板の配向膜上に紫外線硬化型のシール材を塗布し、前記２枚の透明基板のいずれか一方の基板にセルギャップを形成するスペーサを有し、前記２枚の透明基板のいずれか一方の基板の配向膜上に液晶材料を滴下し、前記２枚の透明基板を互いの配向膜を対向するように前記シールを介して貼り合わせる液晶表示素子において、カラーフィルタのブラックマトリクスの外側の縁と前記シール材の領域を隙間なく形成することを特徴とする液晶表示素子。
【請求項２】
表面には配向膜を有する２枚の透明基板のいずれか一方の基板の配向膜上に紫外線硬化型のシール材を塗布し、前記２枚の透明基板のいずれか一方の基板にセルギャップを形成するスペーサを有し、前記２枚の透明基板のいずれか一方の基板の配向膜上に液晶材料を滴下し、前記２枚の透明基板を互いの配向膜を対向するように前記シールを介して貼り合わせる液晶表示素子において、カラーフィルタのブラックマトリクスの外側の縁と前記シール材が重なるように形成することを特徴とする液晶表示素子。
【請求項３】
前記カラーフィルタのブラックマトリクスの外側の縁と前記シール材が重なるように形成することにおいて、その重なりを１ｍｍ以下とし、周辺からの紫外線照射で前記シールを硬化することを特徴とする請求項２に記載の液晶表示素子。
【請求項４】
カラーフィルタのブラックマトリクスの外側の縁の４つの角の形状をＲ又はＣとすることを特徴とする液晶表示素子。
【請求項５】
カラーフィルタのブラックマトリクスの外側の縁の４つの角の形状をＲ又はＣとすることを特徴とする請求項１、又は２に記載の液晶表示素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はパーソナルコンピュータやモニターなどのＯＡ機器、ハンディな端末機器、及び携帯型情報通信機器などに使用される液晶表示素子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の液晶表示素子では、セル内への液晶の封入方法として真空注入法がよく使用されている。図５はこの真空注入法による液晶の注入工程を示している。これを簡単に説明すると、先ず、表面に配向膜を形成し、この配向膜に必要に応じてラビング処理を施した２枚のガラス基板１１，１２を用意し、いずれか一方の基板の配向膜上に接着剤（シール材）を塗布し、また、いずれか一方の配向膜上にスペーサ１８を散布した後、２枚のガラス基板１１，１２を貼り合わせて空セル２０を形成する。次に、この空セル２０と液晶１６を溜めたプール２１を真空槽２２中に設置し、真空槽２２中をある一定の真空度にする。次に、空セル２０の一方の注入口２３をプール２１に浸した後、真空槽２２内の圧力を大気圧に戻すことによって空セル２０内に液晶１６を毛細管現象によって吸い上げる。そして、空セル２０の全面に液晶が広がると注入口２３に封口剤を塗布してセルを封じる。なお、空セル２０の接着剤（シール材）としては一般的に熱硬化型樹脂または紫外線硬化型樹脂が用いられ、塗布後に硬化処理を行っている。以上が真空注入法を用いた液晶表示素子の製造工程であるが、かかる液晶表示素子の製造工程では液晶１６の注入作業に長時間を要するという欠点がある。特に、空セル２０のサイズが大きいほど、真空槽２２内の圧力と空セル２０内の圧力を同じにするのに時間を要する。また、液晶１６を空セル２０全面に充填し、所定のセルギャップまでには２４時間前後の時間がかかる。空セルをバッチ処理して注入するにも、複数の装置台数を必要とし、作業性の悪い工程になってしまう。
【０００３】
近年、液晶表示素子の応答速度を速めるために、セルギャップ（２枚のガラス基板１１，１２間のギャップ（間隔））を従来の６〜７μｍから３〜４μｍに狭める検討が行われており、セルギャップを狭くすればするほど、空セル２０内の圧力を一定にするのに要する時間や毛細管現象によって液晶を引き上げるのに要する時間がさらに長くなる。このため、従来の数倍の作業時間を必要とするのが現状である。そこで、このような液晶の注入作業の長時間化を解消できる方法として、図６に示す滴下工法が提案されている。
【０００４】
この滴下工法は以下の工程からなる。先ず、配向膜を形成し、この配向膜に必要に応じてラビング処理を施した２枚のガラス基板１１，１２を用意し、一方のガラス基板１２に貼り合わせのためのシール材１７をスクリーン印刷やディスペンサーなどでパターン形成し、更に適正量の液晶１６を滴下する。また、どちらかの基板１１に動かないスペーサ１８を設ける。フォトスペーサを用いる際には、このスペーサ１８は必要ない。ここで、シール材１７としては紫外線硬化型樹脂が使用される。次に、両ガラス基板１１，１２を真空槽２２中に配置し、槽内が最適な真空度に達したら、両ガラス基板１１，１２を貼り合わせる。そして、シール材１７を硬化してセルギャップ（貼り合わせられたガラス基板１１，１２間のギャップ）内の液晶表示素子の表示領域となる領域を完全に封止する。そして、最後に、両ガラス基板１１，１２の液晶表示素子となる部分を残して、両ガラス基板１１，１２を裁断する。図６では、一個の素子領域（液晶表示素子となる部分）しか示していないが、大面積の基板に複数の素子領域（液晶表示素子となる部分）を形成し、ガラス基板の裁断によって個々の素子領域（液晶表示素子となる部分）を分断して、複数の素子を一括的に得ることも可能である。このような滴下工法では、セル内へ液晶を配置させるために長時間を要しないので、液晶表示素子を短時間で完成させることができる。
【０００５】
また製造すべき液晶表示素子のサイズが大きくても、或いは、セルギャップが狭くても、液晶表示素子を完成させるに要する時間がまったく変わらないという利点がある。また、真空注入法のようなバッチ処理ではなく、インラインで連続的に処理でき、しかも、複数の素子を一括的に製造することができ、製造コストを削減できるというメリットもある。なお、前記シール材１７としては熱硬化型樹脂よりも紫外線硬化型樹脂を使用するのが好適である。これは熱硬化型樹脂の場合、その硬化処理時に一旦樹脂が軟化（溶融）し、この軟化（溶融）状態の樹脂が液晶に混入して液晶の特性を劣化させるためである。
【０００６】
先行例である特許文献１ではシール材がカラーフィルタのブラックマトリクスの辺縁と所定の間隔で隔てられて形成される構成から、紫外線がブラックマトリクスに遮蔽されないことにより、完全に硬化していないシーラントによる液晶の汚染が防止する効果を狙ったものである。しかし、所定の間隔を取ることにより、液晶表示素子の特徴でもある狭額縁を得られず、近代のノートＰＣ、モニター、ＴＶなどでは商品価値が大きく問われる。また、液晶表示素子の製造で扱われるガラス基板ではより多くの面取りをすることにより、コスト削減を図るが、このような所定の間隔を必要とすることは、液晶パネルを製造する上で致命的な問題となる。
【特許文献１】特開２００３−７５７９６号公報
【０００７】
このように本発明では参考の特許文献１とは違い、カラーフィルタのブラックマトリクスの外側縁とシール材の所定の間隔を取らないことにより、液晶表示素子の本来の特長でもある狭額縁なデザインを得ることができる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで前記いずれかの製法（真空注入法、滴下工法）においても、シール材として紫外線硬化型樹脂が使用されている（特に、滴下工法においては紫外線硬化型樹脂が好適に使用されている）。ところで、かかる紫外線硬化型樹脂を硬化するためのセルへの紫外線の照射工程において、この紫外線が不十分な場合はセル内に悪影響を与えてしまう。一般的に、紫外線硬化型樹脂の紫外線照射量が不十分だと、樹脂に反応エネルギーが不足していまい、未反応成分が残ります。また、滴下工法の場合は、紫外線の照射時にセル内に液晶材料がシール材と隣り合わせで存在しているので、シールの未反応成分による液晶材料への影響がよく考えられます。シールの未反応成分は液晶材料への不十分となり、液晶材料の比抵抗やＴｎｉに変化が起こって正常な表示特性が得られなくなる。このような不純物を含んだ液晶表示素子を信頼性試験にかけると、その多くは電流値や光学特性が著しく劣化したものになる。また、表示品位において、不純物を含まれた領域はムラを起こします。このムラは、安定した領域に比べて、明るくなったり、暗くなったりし、さらに、電圧を印加したり、加温したりする場合に、さらに顕著に見えることがある。
【０００９】
近年、液晶表示素子はノートＰＣ、モニター、ＴＶに搭載され始めているが、液晶表示素子の特長を生かしたデザインでは薄くて軽い点が前面に押し出されている。その液晶表示素子の表示領域外の額縁部分もさらに狭くすることにより、機能性があり、美しいデザインとして求められています。このように液晶表示素子の額縁を狭くすることは、表示品位を美しくすることと同様に、商品価値を非常に高めるものとなる。
【００１０】
以上のようにシール材の未硬化成分による液晶材料への影響を抑えながら、一方、液晶表示素子の額縁幅を狭くすることにより、美しいデザインを得られるようにしなければならない。一方、ユーザーからの表示品位の向上に対する要求はますます強くなってきており、それは、パネル中央部からシール周辺の領域すべてに対して、とにかく安定した表示品位が求められている。
【００１１】
本発明は前記のような課題に鑑みてなされたものであり、シール材として紫外線硬化型樹脂を使用しつつ、液晶表示素子の額縁を狭くし、表示品位の優れた液晶表示素子を製造することができる液晶表示素子を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的を達成するために、本発明の液晶表示素子は、表面には配向膜を有する２枚の透明基板のいずれか一方の基板の配向膜上に紫外線硬化型のシール材を塗布し、前記２枚の透明基板のいずれか一方の基板にセルギャップを形成するスペーサを有し、前記２枚の透明基板のいずれか一方の基板の配向膜上に液晶材料を滴下し、前記２枚の透明基板を互いの配向膜を対向するように前記シールを介して貼り合わせる液晶表示素子において、カラーフィルタのブラックマトリクスの外側の縁と前記シール材の領域を隙間なく形成することを特徴とする。
【００１３】
このような本発明の液晶表示素子では、紫外線硬化型樹脂によるシール材の硬化工程において、十分な紫外線をシール材に与えるように液晶表示素子を構成し、シール材への紫外線の照射不足がなく、これによる表示領域への悪影響が未然に防ぐように維持され、一方、狭額縁の液晶パネルを形成することができる。
【００１４】
ここで、前記２枚の透明基板を貼り合わせる工程前に予め２枚の透明基板のいずれか一方の基板の配向膜上に液晶材料を滴下することにより、２枚の透明基板のギャップ内に液晶材料を配置させる態様にて、液晶表示素子を完成させると、シール際の液晶材料の配向性が一様に安定した状態に維持されるとともに、シール材の硬化工程において２枚の透明基板のギャップ内にある液晶材料で、液晶材料の比抵抗やＴｎｉ点が変化したりすることがないので、表示品位の優れた液晶表示素子を製造することができる。
【００１５】
次に、本発明の液晶表示素子は、表面には配向膜を有する２枚の透明基板のいずれか一方の基板の配向膜上に紫外線硬化型のシール材を塗布し、前記２枚の透明基板のいずれか一方の基板にセルギャップを形成するスペーサを有し、前記２枚の透明基板のいずれか一方の基板の配向膜上に液晶材料を滴下し、前記２枚の透明基板を互いの配向膜を対向するように前記シールを介して貼り合わせる液晶表示素子において、カラーフィルタのブラックマトリクスの外側の縁と前記シール材が重なるように形成し、その重なる程度が１ｍｍ以下とし、周辺からの紫外線照射で前記シールを硬化することを特徴とする。
【００１６】
この構成により、前記同様に、紫外線硬化型樹脂の未反応成分が残存することがなく、シール材を用いて液晶表示素子を構成し、２枚の透明基板のギャップ内に液晶材料を充填する態様にて液晶表示素子を完成させると、シール際の液晶材料の配向状態は所望の好ましい配向状態となり、表示品位の優れた液晶表示素子を製造することができると同時に、表示以外の領域を狭くすることが可能となる。
【００１７】
前記本発明において、請求項４及び請求項５に記載の液晶表示素子は、カラーフィルタのブラックマトリクスの外側の縁の４つの角の形状をＲ又はＣとすることを特徴とする。
【００１８】
この構成により、前記２枚の透明基板を貼り合わせ、シールを紫外線で硬化する工程において、もっとも発生しやすい箇所であるコーナー部で、シール未硬化を未然に防ぐことができる。特に、シール材の形成時に、コーナー部は直角にするのが難しく、これらに対応したものである。
【発明の効果】
【００１９】
以上で述べたように、本発明の液晶表示素子によれば、紫外線硬化型樹脂からなる前記シール材が、紫外線不足によって起こるシールの未硬化状態を未然に防ぐことができ、液晶材料や配向性において安定した液晶表示素子の性能を得ることができる。これらに異常が存在すれば、ユーザーがディスプレイという製品でムラを確認することができる。ムラには局部的に閾値が変わるため、映し出す画面により、局部的に明るくなったり、暗くなったりする。そのため、画面に均一性が損なわれ、正しい表示の再現が欠けることが起こる。しかし、本発明を用いた場合、このような品質上の問題が発生しない。
【００２０】
そして本発明を用いることによる効果として狭額縁設計がある。液晶表示素子は軽くて、薄いという構造上の利点から、完成製品となるディスプレイのデザインでは、コンパクトな設計がユーザーから求められている。そのため、液晶表示素子の表示領域外の面積をできるだけ狭くすることが必須となり、本発明を用いることにより、狭額縁が可能となる。
【００２１】
また本発明では滴下方式で液晶表示素子を製造する場合に用いるものであり、滴下方式は一般的に広まりつつあるが、大きな液晶表示素子でも液晶の注入時間が格段に速く、生産性に優れ、インラインの製造ラインがセルでも十分可能となる。また、液晶材料の使用量も効率的に削減され、作業人員が従来の真空注入方式に比べて少なくてすむ。
【００２２】
さらに上記で述べたように安定した表示品質を有し、かつ優れたデザインが本発明を用いることにより得ることができる。
【００２３】
本発明の要件は上記の説明からも明らかなように、液晶表示素子上において極めて有効な構成であり、液晶表示素子の設計において如何なる制約も受けないことも明らかである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の代表的な実施形態について説明する。
【実施例１】
【００２５】
実施例１について、図１は本発明による液晶表示素子の断面図である。図１において、１１，１２はガラス基板であり、ガラス基板１１にはカラーフィルタ１３が形成されている。カラーフィルタ１３は、Ｒ，Ｇ，Ｂなどの複数色からなる複数の画素が表示エリア内に配列されており、各画素の境界や周辺にはブラックマトリクス１４が設けられており、色の混じりや光漏れを防ぐ役割をする。他方のガラス基板１１はＴＦＴや配線１５を形成したアレイ基板からなる。最近では、アレイ基板の上にカラーフィルタ１３を形成するタイプのものもある。ガラス基板１１，１２の上には配向膜を形成し、両ガラス基板１１，１２の間に液晶１６を挟むようにし、前記ブラックマトリクス１４の周縁となる外側の縁と周辺のシール材１７の隙間が無いように配置し、そのシール材１７で液晶１６を覆う構成になる。
【００２６】
本発明では、液晶表示素子の断面図である図１のように、シール材１７とカラーフィルタ１３のブラックマトリクス１４が一致するように形成しており、隙間が無いことを特長としている。また、シール材１７の隣には液晶１６が隣り合うように存在する。もし、シール材１７が硬化されていないと、図１から分かるように、液晶１６はシール材１７の未硬化成分が溶け込んでいき、液晶１６の中に不純物が混ざり、表示したときにムラとなり、液晶の物性値が変わってしまう。
【００２７】
また本発明で用いるシール材１７は紫外線硬化型樹脂からなり、シール材１７を硬化するには紫外線の照射工程を必要とする。もし、紫外線の照射量が少ない場合、液晶パネルのシール材１７の周辺にムラなどの異常が発生する。
【００２８】
図２は本実施形態の製造フローチャートであり、このフローチャートは一般的な滴下工法のフローを示している。すなわち、本実施形態は滴下工法を用いた液晶表示素子の製造工程である。
【００２９】
以下にこれらの図に基づいて液晶表示素子の製造工程を説明する。
【００３０】
まず表面に配向膜を形成し、この配向膜にラビング処理を施した２枚のガラス基板１１，１２を用意し、一方の基板（ガラス基板１２）の上に紫外線硬化型樹脂からなるシール材１７を塗布し、他方の基板（ガラス基板１１）の配向膜上にスペーサを散布して固着させてもよい。最近では、これらのスペーサを使わずに、予めどちらかの基板上に、フォトリソ工程を用いて樹脂からなる突起を形成し、その上に配向膜を形成する方法もある。  更に、シール材１７を塗布した基板上に、ギャップを形成する量だけの液晶１６を滴下する。そして、両ガラス基板１１，１２を真空槽中に配置し、槽内が最適な真空度に達したら、両ガラス基板１１，１２を貼り合わせて、液晶セルを形成する。
【００３１】
次に紫外線の照射方法について述べる。図３で示すようにガラス基板１１，１２のどちらかの外側からシール材１７へ向けて紫外線１８を照射してシール材１７を硬化させる。ここで、照射される紫外線は平行光線でなく、散乱していてもよい。ランプの種類はシール材１７に必要とする吸収波長やエネルギー量によって決まり、ランプ形状は一般的でもよく、光線領域をコントロールするのに光学レンズを用いてもよい。このように紫外線がある程度散乱していることにより、照射した紫外線の回り込みより、シール材１７とブラックマトリクス１４に隙間がなくとも、シール材１７に光エネルギーを与えることができる。一方、従来の技術では遮光マスクを用いて、配向膜やトランジスタへの紫外線の影響を防ぐように実施していたが、近年では、トランジスタの破壊や液晶材料の分解は問題となっていない。
【００３２】
ここで図１を用いて、紫外線硬化型樹脂を用いたシール材１７について述べる。本発明の実施例では、シール材１７には協立化学製のＯＤＦ用紫外線硬化型樹脂を使っている。また、液晶にはメルク製のＶＡ用液晶材料を採用している。これらシールと液晶の両者は、接触してもできるだけ交わり難いものを選ぶ必要がある。その評価方法には、液晶パネルを作製し、シールと液晶の境界を観察する方法や、ガラス上に液晶とシールを交わらして顕微鏡にて比較観察することができる。
【００３３】
また図１で分かるように、シール材１７とブラックマトリクス１４のエッジは接するように位置している。最近では、図のように精度よく液晶表示素子が製造できる。まず、シール１７の線幅について述べる。最近使われる紫外線硬化型樹脂の場合、その材料によって体積収縮率が組成の物性値から決まっており、紫外線を照射する前と後での体積変化率は組成の混合比率のバラツキに依存し、ほとんど変化が無いと言える。一方、ガラス基板にシール材を塗布する装置は主にディスペンサーが使われており、ディスペンサーの先端には拡大鏡でシールの塗布量や塗布断面を検知するセンサーが搭載されている。このような技術で塗布量がモニターリングされ、シール塗布量を管理し、塗布バラツキを抑えられている。同様に、塗布位置精度についても、同様にディスペンサーの先端に拡大鏡や位置確認用のセンサーが搭載されており、精度よく液晶表示素子が製造されている。使用するシール材１７の作業場での温度管理や、事前の粘度チェックも必要である。このように、材料による体積収縮率や塗布装置により、シールの変化量や塗布量がバラツキなく製造することが可能となる。
【００３４】
本発明では、このように液晶表示素子の特徴を生かすために、狭額縁になるようにシールとブラックマトリクスを無くし、美しいデザインで液晶ディスプレイを製品化するように考案したものである。一方、特開２００３−７５７９６号公報のように、シール材がカラーフィルタのブラックマトリクスの辺縁と所定の間隔で隔てられて形成される構成にするには、紫外線がブラックマトリクスに遮蔽されないことにより、完全に硬化していないシーラントによる液晶の汚染が防止する効果を狙ったものであるが、本発明では逆に所定の間隔を取らずに、液晶表示素子の特徴でもある狭額縁を得るものである。本発明で扱われるシールや液晶材料では、このようなパネル上への汚染問題はない。
【実施例２】
【００３５】
実施例２では上記実施例１の製造方法に基づいて実際に生産した場合について述べる。上記実施例１では、液晶材料とシール材の相溶性の良いものを使っており、液晶表示素子を作る製造装置も高精度のものが必要となる。一方、狭額縁なので、実施例１で述べたように、シール材１７とブラックマトリクス１４の隙間が無いようにするのが最適である。しかし、シール材とブラックマトリクスの隙間をゼロになるように設計し量産しても、材料や装置の不具合により、最悪のケースを考える必要がある。実際に、シール材やプロセスコントロールでシール幅の管理で大小がある。シール幅の管理は１ｍｍに対して、そのバラツキＲ値が０．０５〜０．４ｍｍ程度になるのが現状である。シール材１７とブラックマトリクス１４の隙間をゼロに維持した場合、最悪のケースでは０．４ｍｍのシール１７とブラックマトリクス１４の重なりが起こる。しかし、この程度の重なりがあっても、シール１７は紫外線を十分吸収することができる。
【００３６】
次に紫外線照射について述べる。まず、紫外線は図３で示すようにガラス基板１１，１２のどちらかの外側からシール材１７へ向けて紫外線１９を照射してシール材１７を硬化させる。ここで、照射される紫外線は平行光線でなく、散乱光線にする。このように紫外線がある程度散乱していることにより、照射した紫外線の回り込みが起こる。横からの入射光線による回り込みは、セルギャップの大きさによるが、値が４〜９μｍならば、０．０５〜０．１ｍｍまで光学的に光線が広がる。また遮光構造がないと、光の回り込みが起こり、さらに、入射光の反対側には、一般的に定盤が設けられており、液晶表示素子を通過した紫外線が反射し跳ね返って、再び液晶表示素子を照射する。この定盤の表面に反射性能を持たせるとより光が反射する。実際に、液晶表示素子を使ってシールの硬化状態を確認したら、０．３ｍｍまではほぼ完全に硬化状態がよく、不良が見られない。また、反対側に定盤を設けると１ｍｍまでのシール硬化データが得られた。よって、シール材とブラックマトリクスの隙間をゼロとし量産した場合、上記で述べたような最悪のケースである０．４ｍｍの重なりが起こっても十分にシールは硬化することができる。
【実施例３】
【００３７】
実施例３について、図４は他の実施形態による液晶表示素子に用いるカラーフィルタのブラックマトリクスのコーナー部のパターン図である。
【００３８】
まず図４−１はブラックマトリクスのコーナー部の角の形状が丸みとするＲの場合を表し、図４−２は角を斜めに削り落とした面取りで、Ｃを示している。ここで述べる専門用語の「Ｒ又はＣ」については、丸善による出版物「機械設計便覧」に記載されている通りである。シール材１７をディスペンサーや印刷で塗布形成したりすると、シールラインのコーナー部が丸くなり、従来のカラーフィルタのブラックマトリクスのように直角であると、コーナー部にシール材１７が被るようなことが起こり、その状態で紫外線照射すると、コーナー部のシール材１７が未硬化になる。本発明では、この問題を解決するために、ブラックマトリクス１４のコーナー部を図４のように考案するものである。
【００３９】
元来、ブラックマトリクスはバックライトの遮光の役割のためにあるが、筺体設計によりコーナー部においてバックライトの光漏れは起こらない。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の第１の実施形態による液晶表示素子の断面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態による液晶表示素子の製造工程を示すフローチャート（一般的な滴下工法のフローチャート）である。
【図３】本発明の第２の実施形態による液晶表示素子の製造工程におけるシール材の硬化工程を示す断面図である。
【図４】本発明の第３の実施形態による液晶表示素子に用いるカラーフィルタのブラックマトリクスのパターン図である。
【図５】従来例の真空注入法によるセル内への液晶材料の注入工程を示した側面図である。
【図６】従来例の滴下工法による液晶表示素子の製造工程における液晶材料滴下後の基板を貼り合わせる工程を示した側面図である。
【符号の説明】
【００４１】
１１：ガラス基板
１２：ガラス基板
１３：カラーフィルタ
１４：ブラックマトリクス
１５：配線
１６：液晶
１７：シール
１８：スペーサ
１９：紫外線
２０：空セル
２１：プール
２２：真空槽
２３：注入口
【図２】
2006126420.tif 000003
【図３】
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【図５】
2006126420.tif 000005
【図１】
2006126420.tif 000006
【図４】
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【図６】
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