(57)【要約】【課題】  環境によらず耐久現像性に優れ、省スペースで、高品位な画像を得ることができる現像装置を提供する。【解決手段】  磁性現像剤を収納した現像容器と、現像容器の上部開口部に回転自在に配設された現像剤担持体１と、現像容器内の磁性現像剤を現像剤担持体に向けて移動させる回転自在の攪拌手段６と、現像容器内の現像剤の残量を検知する残量検知手段１３とを備えた現像装置において、現像剤担持体１の下端ｄが、攪拌手段６の回転中心軸ｇよりも上部に位置し、残量検知手段の上端ｓが、攪拌手段６の回転中心軸ｇより下側に位置し、現像剤担持体１は、少なくとも基体及び基体表面に樹脂被覆層を有し、  現像剤担持体の樹脂被覆層の表面の油溜まり深さ（Ｒｖｋ）が２．０μｍ以下、且つ初期磨耗高さ（Ｒｐｋ）が３．０μｍ以下であることを特徴とする現像剤担持体を用いた現像装置。【選択図】      図１
2006098823.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性現像剤を収納した現像容器と、該現像容器の上部開口部に回転自在に配設されるとともに、像担持体に近接、又は圧接して配置されて前記磁性現像剤を供給する現像剤担持体と、前記現像容器内の磁性現像剤を前記現像剤担持体に向けて移動させる回転自在の攪拌手段と、前記現像容器内の現像剤の補給を検知する補給検知手段とを備え、前記現像剤担持体の下端が、前記攪拌手段の回転中心軸よりも上部に位置し、
該磁性現像剤の重量平均粒子径が５μｍ〜１２μｍであり、かつ該磁性現像剤の３μｍ以上の粒子において、下記式（１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有し、
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ−−−−−−−（１）
〔式、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕
前記現像剤担持体は、少なくとも基体及び基体表面に樹脂被覆層を有し、
前記現像剤担持体の樹脂被覆層の表面の油溜まり深さ（Ｒｖｋ）が２．０μｍ以下、且つ初期磨耗高さ（Ｒｐｋ）が３．０μｍ以下であることを特徴とする現像剤担持体を用いた現像装置。
【請求項２】
前記補給検知手段の上端が、前記攪拌手段の回転軸より下側に位置することを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
【請求項３】
前記磁性現像剤の前記現像容器内での粉体面が、前記現像剤担持体の下端より下にあることを特徴とする請求項１又は２に記載の現像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、現像剤を用いて現像を行う現像装置に関し、特に電子写真記録方式を用いた複写機、プリンタ等の画像形成装置に用いられる現像装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、磁性現像剤を用いる画像形成装置に適用される現像装置としては、ホッパー室及び現像室とを配したものがある（例えば特許文献１、特許文献２参照）。
図３を用いて、従来例について説明する。図３は、一括補給型の現像装置の模式断面図である。
【０００３】
現像剤担持体１０１は、矢印の方向に回転しており、現像剤規制部材１１１によってその表面に現像剤層が形成され、現像剤を搬送し、像担持体１０２との対向位置で現像を行っている。現像剤担持体１０１に隣接して現像室１０３が配置され、現像剤担持体１０１の長手方向に沿って現像剤を撹拌しながら現像剤担持体１０１へ搬送する現像室内撹拌部材１０４によって、現像剤担持体１０１への現像剤の供給が行われている。この現像室１０３には仕切り壁１０９を介してホッパー室１０５が隣接している。このホッパー室１０５には、現像剤を撹拌しながら現像室１０３に向かって搬送する回転撹拌部材１０６が配置され、開口部１１０により供給量を調整している。また、現像装置上部には、現像剤を補給するための開閉可能な開口１１２が設けられている。
【０００４】
現像室内撹拌部材１０４と、回転撹拌部材１０６は、現像剤担持体１０１の回転速度に対して、それぞれ一定の比を持って回転し、現像剤の撹拌及び搬送を行う。
【０００５】
現像剤の補給が行われると、補給された現像剤は、回転撹拌部材１０６によって撹拌されると同時に開口部１１０を通って現像室１０３の方向に搬送される。
【０００６】
また現像剤担持体に供給される磁性現像剤の量を適正化する方法として、現像装置の上部開口部に現像剤担持体を配したものがある（例えば特許文献３参照）。図９を用いて簡単に説明すると、現像剤担持体１０１に対向配置され、現像剤担持体１０１上の現像剤の量を規制し且つ磁性を有する現像剤規制部材１１１と、現像領域通過後の現像剤担持体１０１上の現像剤を剥離する剥離部材とを備え、現像剤規制部材１１１を含む現像室１０３と、剥離部材を含む第二の領域とが仕切られる仕切部材を備えると共に、現像室内の仕切部材上に、回転撹拌部材１０６から搬送される現像剤が現像剤担持体１０１手前で一時滞留せしめられる滞留部材を上部空間を残した状態で立設し、この滞留部材及び現像剤担持体１０１との間の空間部を現像剤非滞留域として形成している。
【０００７】
また現像剤担持体に現像剤を供給するローラーを現像剤担持体の下方に配したものがある（例えば特許文献４参照）。
【０００８】
また現像剤の帯電量適正化及び流動性向上の為に現像剤を球形化したもの、例えば、磁性現像剤の円形度と、トナーの重量平均粒径（ｄ５０）と現像剤担持体の表面粗さ（Ｒａ）との比ｄ５０／Ｒａを規定したもの（例えば特許文献５参照）、ある円形度以上の現像剤の累積値を規定したもの（例えば特許文献６参照）がある。
【０００９】
スリーブ汚染・融着を防ぐ方法としては、現像剤担持体の平均傾斜Δａの値を規定するＲｚ／Ｒａものがある（例えば、特許文献７参照）。
【００１０】
また現像剤担持体のＲｐ／Ｒｖ比とＲｚ／Ｒｖ比を規定するものがある（例えば特許文献８参照）。
【００１１】
【特許文献１】特開２００１−１４７５７７号公報
【特許文献２】特開２００２−１９６５７４号公報
【特許文献３】特開平１１−０４４９９１号公報
【特許文献４】特開２００４−００４３８０号公報
【特許文献５】特開２０００−００３０７２号公報
【特許文献６】特開２００２−３１１６３６号公報
【特許文献７】特開２０００−０８９５７２号公報
【特許文献８】特開２００３−２０２７４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら図３に示す従来例においては、耐久で現像剤規制部材１１１裏に溜まった現像剤は、現像室内撹拌部材１０４によって掻き崩されるが、現像室内撹拌部材１０４の届かない部分に現像剤が溜まった場合、この部分で現像剤のパッキングが生じ、現像剤の劣化や現像剤担持体上の現像剤のコート不良、それによる現像濃度薄などの不具合が生じる。また、現像剤担持体１０１へ現像剤を供給する為、ホッパー室１０５以外に現像室１０３も設けられているので、現像装置の省スペースが困難となり、画像形成装置のコンパクト化が達成出来ない。更には回転撹拌部材１０６以外に現像室内撹拌部材１０４も設けなければならないので、コストアップ要因になる。
【００１３】
図９に示す従来例においては、ホッパー室１０５に加え現像室１０３も配置され、更には仕切り部材及び剥離部材も設置されているので省スペース化及びコストダウンが困難である。
【００１４】
また特許文献４はブラシ供給ローラーで非磁性現像剤を現像剤担持体へ搬送しているが、比重の大きい磁性現像剤においては好適に搬送供給出来ない場合がある。
【００１５】
一方、近年複写機の高画質化への要求及び消費電力低減の要求に応じて、磁性現像剤の小粒径化及び低軟化点化が行われるに従い、長期間の使用により現像剤が現像剤担持体の表面の凹凸部分に融着し、汚染に至る傾向がより強くなっている。
【００１６】
現像剤担持体表面に現像剤融着が生じると、まず、現像領域への現像剤の搬送量が低下し画像濃度が低下しやすい。また、従来、良好な現像を行わせるために、現像時に現像剤担持体には現像バイアスが印加されるが、現像剤担持体表面にトナー融着が生じると、現像剤担持体表面に融着物による高抵抗層ができてしまい、現像時に現像剤担持体と像担持体との間の現像領域に所望の電界が形成されず、その結果、現像バイアスによる十分な現像効果が得られず、画像濃度が低下したり、白抜けのような画像不良が生じたりしやすくなる。
【００１７】
上記の汚染・融着を改善する為に、現像剤担持体の平均傾斜Δａの値を規定する特許文献７の場合、Δａは粗さの傾斜に関するパラメータであり、山部高さには言及していないので、現像剤の流動性が劣化する上記現像装置においては十分な効果が見られなかった。Ｒｐ／Ｒｖ比とＲｚ／Ｒｖ比を規定する特許文献８等の場合、二成分現像剤を用いた現像装置に関するものなので、磁性一成分現像剤を用いた現像装置の場合は十分な効果が得られなかった。
【００１８】
ところで現像装置を省スペース・コストダウンする場合、攪拌部材及び現像室等の設置が必要最小限となる為、現像装置内での流動性が悪化し易くなる。そこで現像剤を球形化することで流動性を向上させ安定な定量供給する方法がある。しかし特許文献５では、球形化現像剤とｄ５０／Ｒａパラメータ規定で現像剤の搬送量は適正化されたが、本発明の現像装置においては、スリーブ汚染・融着が発生した。また特許文献６でも、導電性樹脂被覆層の材料構成だけではスリーブ汚染・融着を防ぐことは出来なかった。
【００１９】
本出願に係る第１の発明の目的は、画像形成装置の画像形成装置のコストダウン・省スペース化実現の為に、現像装置を簡略化・コンパクト化した場合でも、一成分磁性現像剤において、常温常湿、常温低湿下或いは高温高湿下での多数枚耐久性等に優れた画像形成装置を実現する現像装置を提供することである。
【００２０】
更には長期耐久においてもスリーブ汚染・融着の無く、常温常湿は勿論、常温低湿・高温高湿でも画像濃度低下・ゴースト・ブロッチ・ベタ白カブリといった画質不良の発生しない高品位の画像を提供することである。
【００２１】
本出願に係る第２の発明の目的は、適正な帯電量を持ったトナーを現像剤担持体上へ供給し、安定した画像形成装置を実現する現像装置を提供することである。
本出願に係る第３の発明の目的は、長期耐久においてもベタ黒濃度ムラが発生しない現像装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
上記目的を達成するため、本出願に係る第１の発明は、磁性現像剤を収納した現像容器と、該現像容器の上部開口部に回転自在に配設されるとともに、像担持体に近接、又は圧接して配置されて前記磁性現像剤を供給する現像剤担持体と、前記現像容器内の磁性現像剤を前記現像剤担持体に向けて移動させる回転自在の攪拌手段と、前記現像容器内の現像剤の補給を検知する補給検知手段とを備え、前記現像剤担持体の下端が、前記攪拌手段の回転中心軸よりも上部に位置し、
該磁性現像剤の重量平均粒子径が５μｍ〜１２μｍであり、かつ該磁性現像剤の３μｍ以上の粒子において、下記式（１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有し、
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ−−−−−−−−（１）
〔式、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕
【００２３】
前記現像剤担持体は、少なくとも基体及び基体表面に樹脂被覆層を有し、
前記現像剤担持体の樹脂被覆層の表面の油溜まり深さ（Ｒｖｋ）が２．０μｍ以下、且つ初期磨耗高さ（Ｒｐｋ）が３．０μｍ以下である現像剤担持体を用いた現像装置であることを特徴とする。
【００２４】
さらに本出願に係る第２の発明は、前記補給検知手段の上端が、前記攪拌手段の回転軸より下側に位置する現像装置であることを特徴とする。
【００２５】
さらに本出願に係る第３の発明は、前記磁性現像剤の前記現像容器内での粉体面が、前記現像剤担持体の下端より下にある現像装置であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、本出願に係る第１の発明によれば、現像装置内に複数の攪拌部材を設けることなく現像剤を現像剤担持体へ適正量供給可能になる。その上トナー攪拌室と現像室が一体化できるため、現像装置が簡略化及びコンパクト化できると同時に、長期耐久においてもスリーブ汚染・融着の無い現像装置を提供できる。また、一成分磁性現像剤において、常温常湿下・常温低湿下・高温高湿下での多数枚耐久性等に優れた画像形成装置を実現する現像装置を提供することが出来る。また常温常湿は勿論、常温低湿・高温高湿でも画像濃度低下・ゴースト・ブロッチ・カブリといった画質不良の発生しない高品位の画像を、長期に亘って得ることができる。即ち安定した高品位の画像を提供することが出来る。
【００２７】
また、本出願に係る第２の発明によれば、現像剤の粉体面は常に前記攪拌手段の回転軸より下側に位置することになるので、トナーの攪拌を良好に行うことが出来る。その結果耐久においても、現像剤担持体上へ適正な帯電量を持ったトナーを供給することが出来、安定した画像形成装置を実現する現像装置を提供することが出来る。
【００２８】
また、本出願に係る第３の発明によれば、トナーの流動性が変動せず、現像剤担持体上のトナーコートムラが無くなり、その結果耐久後半においてもベタ黒濃度ムラが発生しない現像装置を提供することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、図面を参照して、本発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。但し、以下の実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、それらの相対配置等は、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、特に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００３０】
まず、図１を用いて本発明を適用した現像装置について詳しく説明する。図１は本発明の現像装置の断面図の一例を示す。
【００３１】
図１に示すように、現像剤担持体１は、矢印の方向に回転しており、現像剤規制部材１１によってその表面に現像剤層が形成され、現像剤を搬送し、像担持体２との対向位置で現像が行われる。
【００３２】
現像剤担持体１にはホッパー室５が隣接している。ホッパー室５には現像剤を攪拌しながら現像剤担持体１に向かって搬送する回転攪拌部材６が配置されており、現像剤担持体１への現像剤の供給を行っている。また、現像装置上部には、現像剤を供給するための開閉可能な開口１２が設けられている。
【００３３】
ホッパー室５には、ホッパー室内壁の向こう側、現像容器の底から約１５ｍｍの位置が中心になるように現像剤補給検知部材１３が配置されている。
【００３４】
現像剤補給検知部材１３は、圧電素子で構成されており、これはホッパー室５の内部の前記現像剤補給検知部材１３の直前の部位における現像剤の有無を検知して、その検知信号を現像剤補給判定装置１４に伝える。現像剤補給判定装置１４では、連続的に現像剤補給検知部材１３からの信号を受信し、現像剤補給検知部材１３から現像剤無し信号を受信した時点で、現像剤無しと判断する。現像剤補給検知部材１３のセンサ面は直径１０ｍｍの円形をしており、センサ面上の１／２以上の領域で現像剤が存在しない場合から、センサ面上の全ての領域で現像剤が存在しない場合にかけてのいずれかの状態で、現像剤無しの信号を出力する。即ち、図１中のラインａにまで現像剤が減少した状態から、ラインｂまで現像剤が減少した状態になる間に現像剤無しの信号の出力を開始する。
【００３５】
本実施形態の現像装置は、現像剤無し判定時の目標残現像剤量は２００ｇである。
【００３６】
本実施形態では、現像剤担持体１の下端の高さｄは現像容器の底から約５０ｍｍの位置にある。回転攪拌部材６の回転中心軸の高さｇは現像容器の底から約４０ｍｍの位置にある。ホッパー室５内の現像剤の粉体面の高さｔは、最大で現像容器の底から約４５ｍｍの位置にある。また現像剤補給検知部材１３の上端の高さｓは、現像容器の底から約２０ｍｍの位置にある。従って、現像剤の粉体面の高さｔは現像容器の底から約２０〜４５ｍｍの間にあることになる。
【００３７】
尚、本発明は上記数値に限定されるものではない。例えば、現像剤担持体１の下端は、回転攪拌部材６の回転中心軸よりも高い位置であれば良く、また、現像剤補給検知部材１３の上端は、回転攪拌部材６の回転中心軸よりも低い位置であれば良い。更にはホッパー室５内の現像剤の粉体面は、現像剤担持体１の下端よりも低い位置であれば良い。
【００３８】
現像容器上部の開口１２から補給された現像剤はホッパー室５へ入り、回転攪拌部材６によって現像剤は現像剤担持体１へと搬送される。この時回転攪拌部材６の回転中心軸高さｇは現像剤担持体１の下端より下に位置しているので、現像剤担持体１への現像剤供給は下部より汲み上げられる形となる為、過剰補給とならず適量ずつの供給となる。そのため図５に示すような従来の現像装置のように、現像剤供給量を適正化するため、ホッパー室１０５に加え現像室１０３を設け、その開口部１１０により供給量を調整するといった余分なスペースを設ける必要が無い。
【００３９】
また図１に示すように、本実施形態における現像剤規制部材１１の裏側の現像剤は現像剤規制部材に沿って上方に移動し、やがて重力の影響を受けホッパー室５の下方に落下するので、現像剤パッキングの良好な防止が達成できる。そのため従来の現像装置のように、現像室内攪拌部材１０４を設置し、これにて現像剤規制部材１１裏側に滞留した現像剤を掻き落とす必要がなくなる。このとき現像剤規制部材１１の現像装置内部における水平方向となす角度θｂが４５°以下であることが、パッキングの良好な防止に好ましい。４５°を超えると現像剤規制部材１１裏側の現像剤が重力の影響を受け難くなりホッパー室５の下方に落下せず、現像剤規制部材１１裏側の現像剤担持体近傍に滞留し、やがて現像剤過多となり強固なパッキングが発生し、磁性現像剤の劣化、フェーディングかつ端部濃度薄が発生し易くなる。
【００４０】
尚本実施形態では、現像剤規制部材１１として強磁性金属製の材料を使用したが、非磁性材料を使用することもできる。
【００４１】
一方従来より、磁性現像剤形状が磁性現像剤の諸特性に影響を与えることが知られているが、本発明者らは、粉砕法にて製造される磁性現像剤の粒径及び形に関して検討を進め、３μｍ以上の粒子における円形度と転写性及び現像性（画質）、定着性には密接な関係があることを見出した。
【００４２】
更に、粒子径の違う磁性現像剤において、同一の効果を発揮する為には、磁性現像剤重量平均径と３μｍ未満の微粉含有量により３μｍ以上の粒子における円形度を制御する必要がある。
【００４３】
即ち、磁性現像剤重量平均径と３μｍ未満の微粉含有量により３μｍ以上の粒子における円形度を規定することで、転写性及び現像性（画質）、定着性の優れた磁性現像剤を得ることが出来る。
【００４４】
磁性現像剤が小粒径化されることにより磁性現像剤粒子の比表面積は増大する。これにより磁性現像剤の凝集性や付着性が大きくなる。この為、感光体上より磁性現像剤像を転写材に転写した場合、感光体と磁性現像剤間に働く付着力が強くなり、転写効率を低下させる。特に、従来の粉砕方法で製造された磁性現像剤は不定形で角張ったものとなり、この傾向は顕著となる。
【００４５】
つまり、小粒径であっても、通常粒径磁性現像剤と同等或いはそれ以上の低い付着性を持たせることが転写効率の向上となる。
【００４６】
磁性現像剤が比較的大きな粒子径となる場合には、磁性現像剤粒子の比表面積は小さくなる。この為、感光体と磁性現像剤間に働く付着力は小粒径化された磁性現像剤に比較して弱いものとなる。つまり、粒子径の大きな磁性現像剤に、小粒径磁性現像剤と同等の円形度分布を持たせた場合、付着性の低減効果は更に増長され、転写効率向上は達成されるが、現像性や画質の悪化と言った別の問題が生じる可能性がある。
【００４７】
更に、小粒径化された磁性現像剤を使用した場合、ドット再現性は良好となるが、カブリ、飛び散りに関しては悪化する傾向がある。これは、粒子大の粗粉砕された磁性現像剤から微小粒子の磁性現像剤を製造する為に、微粉及び超微粉といった磁性現像剤と目的とする粒子径の粒子が多数混在することが原因と考えられる。つまり、粒子径が違う磁性現像剤は帯電特性が異なり、個々の粒子との付着性も違う。この為、小粒径化することにより、磁性現像剤の帯電量分布は逆に広いものとなる。これらをコントロールする為には、磁性現像剤粒子の３μｍ未満の微粉、超微粉の存在量により、磁性現像剤粒子３μｍ以上の粒子の円形度分布を制御することが重要となる。
【００４８】
粉砕された磁性現像剤を繰り返し分級することで、シャープな粒度分布を得ることはできるが、実際の磁性現像剤生産に対して、適応することは難しい。
【００４９】
つまり、本発明者らの検討によれば、粉砕法で製造された磁性現像剤において、感光体上より磁性現像剤像を転写材に転写する際の転写率を向上させることで、廃磁性現像剤の発生を抑制し、且つ、良好な低温定着性と高現像性を達成する為には、磁性現像剤が、特定の粒度分布と円形度を有することが重要であることを見い出した。
【００５０】
本発明の特定の円形度を有する磁性現像剤においては、重量平均径が５乃至１２μｍ、好ましくは５乃至１０μｍであることが好ましい。
【００５１】
重量平均粒径が１２μｍを上回る磁性現像剤は、ドット再現性が低下すると共に、重量平均径が１２μｍを上回る磁性現像剤を得る場合には、粉砕機内での負荷を極力減らすか、処理量を多くすることで粒径的には対応可能であるが、形状は角張った物となり、所望の円形度にすることは難しく、更に所望の円形度分布にすることは難しくなる。
【００５２】
重量平均粒径が５μｍを下回る磁性現像剤は、画質において特にカブリを悪化させると共に、重量平均径が５μｍを下回る磁性現像剤を得る場合には、粉砕機内での負荷を増大させるか、処理量を極端に少なくすることで対応は可能であるが、形状は球形に近似し所望の円形度にすることは難しく、更に所望の円形度分布にすることが難しくなるばかりでなく、微粉・超微粉の発生を押さえ切れなくなる。
【００５３】
また本発明における磁性現像剤の３μｍ以上の粒子において、円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有することが、磁性現像剤の帯電コントロールが容易で、帯電の均一化と耐久安定性を得ることが出来る点で好ましい。更に転写効率が高くなることでも好ましい。これは、上述されたような円形度を有する磁性現像剤の場合、磁性現像剤粒子と感光体との接触面積が小さくなることで、磁性現像剤と感光体間に働く付着力が低下するためである。
【００５４】
本発明における磁性現像剤の３μｍ以上の粒子における円形度ａが０．９００以上の粒子の存在が個数基準の累積値で９０％未満となる場合には、磁性現像剤粒子と感光体との接触面積が大きくなり、磁性現像剤粒子の感光体への付着力が増大する為、十分な転写効率を得られず好ましくない。
【００５５】
更に本発明における磁性現像剤の粒径４．００μｍ未満の粒子が４０個数％以下、好ましくは５乃至３５個数％であり、粒径１０．０８μｍ以上の粒子が好ましくは０乃至２０体積％、２５体積％以下である粒度分布を有するトナーであることが好ましい。
【００５６】
４．００μｍ未満の粒子が４０個数％を超える場合には、重量平均径が５μｍを下回る磁性現像剤を得る場合と同様の理由で所望の円形度及び円形度分布にすることが難しい。１０．０８μｍ以上の粒子が２５体積％を超える場合には、重量平均径が１２μｍを上回る磁性現像剤を得る場合と同様の理由で所望の円形度及び円形度分布にすることが難しい。
【００５７】
また本発明において、３μｍ以下の微紛の存在量を、全測定粒子の粒子濃度に対する３μｍ以上の円相当径の粒子群の粒子濃度の割合を１００％から差し引くことにより求めることで（以下、カット率Ｚで表す）表した場合、カット率Ｚと磁性現像剤重量平均径Ｘの関係が下記式（２）を満足し、
カット率    Ｚ≦５．３×Ｘ                    （２）
［但し、カット率Ｚは、東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００で測定される全測定粒子の粒子濃度Ａ（個数／μｌ）、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ（個数／μｌ）とした時、下記式（３）で示される。
Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００                （３）］
【００５８】
且つ円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙと磁性現像剤重量平均径Ｘの関係が下記式（４）を満足することが好ましい。
円形度０．９５０以上の粒子の個数基準値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ-0.645（４）
［但し、磁性現像剤の重量平均粒径Ｘ：５乃至１２μｍ］
【００５９】
このような円形度を有する場合、磁性現像剤の帯電コントロールが容易で、帯電の均一化と耐久安定性を得ることが出来る。更に、上記のような円形度を有する場合、転写効率が高くなることも判明した。これは、上述されたような円形度を有する磁性現像剤の場合、磁性現像剤粒子と感光体との接触面積が小さくなることで、磁性現像剤と感光体間に働く付着力が低下するためである。更に、従来の衝突式気流粉砕機により製造された磁性現像剤と比較して、磁性現像剤粒子の比表面積が低減されている為、磁性現像剤粒子間の接触面積が減少し、磁性現像剤のかさ密度は密となり、定着時の熱伝導を良化することで、定着性向上の効果も得ることができる。
【００６０】
該磁性現像剤の３μｍ以上の粒子における円形度ａが０．９５０以上の粒子が個数基準の累積値で、カット率Ｚと磁性現像剤重量平均径Ｘの関係が下記式
カット率Ｚ≦５．３×Ｘ（好ましくは０＜カット率Ｚ≦５．３×Ｘ）
を満たし、個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ-0.645を満足しない場合、即ち、個数基準累積値Ｙ＜ｅｘｐ５．５１×Ｘ-0.645を満足するような場合には、定着部材等への付着を促進しやすくなり、十分な転写効率が得られないだけでなく、磁性現像剤の流動性も悪化する場合があり好ましくない。
【００６１】
カット率Ｚ＞５．３×Ｘの場合には、３μｍ以下の粒子数が多いことを示し、個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ-0.645を満足した場合でも、微小粒子の存在により円形度的には不十分なものとなり、十分な転写効率が得られない場合があり好ましくない。
【００６２】
このような各円形度を有する粒子のバラツキの一つの目安として、円形度標準偏差ＳＤを用いることもできる。本発明においては円形度標準偏差ＳＤが０．０３０乃至０．０４５であることが好ましい。
【００６３】
本発明の磁性現像剤においては、磁性現像剤の粒度分布は、後述するコールター社製のコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型又はコールターマルチサイザーＩＩ型に１００μｍアパーチャーを用いて測定したものであり、磁性現像剤の平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本発明では東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−１０００」を用いて測定を行い、測定された粒子の円形度を下記式（１）により求め、さらに下記式（５）で示すように測定された全粒子の円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義する。
【００６４】
円形度ａ＝Ｌ０／Ｌ                                （１）
〔式中、Ｌ０は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕
【００６５】
【数１】
2006098823.tif 000003
【００６６】
2006098823.tif 000004
【００６７】
【数２】
2006098823.tif 000005
【００６８】
本発明における円形度は磁性現像剤粒子の凹凸の度合いの指標であり、磁性現像剤が完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。本発明における円形度分布のＳＤは、ばらつきの指標であり、数値が小さいほどシャープな分布であることを示す。
【００６９】
本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−１０００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度及び円形度標準偏差の算出に当たって、粒子を得られた円形度によって、円形度０．４〜１．０を６１分割したクラスに分け、分割点の中心値と頻度を用いて平均円形度及び円形度標準偏差の算出を行う算出法を用いている。しかしながら、この算出法で算出される平均円形度及び円形度標準偏差の各値と、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式によって算出される平均円形度及び円形度標準偏差の各値との誤差は、非常に少なく、実質的には無視できる程度であり、本発明においては、算出時間の短縮化や算出演算式の簡略化の如きデータの取り扱い上の理由で、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式の概念を利用し、一部変更したこのような算出法を用いても良い。
【００７０】
具体的な測定方法としては、容器中の予め不純物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散機で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を１．２〜２．０万個／μｌとして、上記フロー式粒子像測定装置を用い、０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の円相当径を有する粒子の円形度分布を測定する。尚、分散液濃度を１．２〜２．０万個／μｌとすることで、カット率が大きくなった場合でも装置の精度が保てるだけの粒子濃度を維持することができる。
【００７１】
測定の概略は、東亜医用電子社（株）発行のＦＰＩＡ−１０００のカタログ（１９９５年６月版）、測定装置の操作マニアル及び特開平８−１３６４３９号公報に記載されているが、以下の通りである。
【００７２】
試料分散液は、フラットで扁平な透明フローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラが、フローセルに対して、相互に反対側に位置するように装着される。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。それぞれの粒子の２次元画像の投影面積及び投影像の周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒子の円形度を算出する。
【００７３】
上記円形度及び粒度分布を有する磁性現像剤を製造するには、次に説明する機械式粉砕機を用いることが好ましい。以下、図１６、図１７及び図１８に示した機械式粉砕機について説明する。図１６は、本発明において使用される機械式粉砕機の一例の概略断面図を示しており、図１７は図１６におけるＤ−Ｄ’面での概略的断面図を示しており、図１８は図１６に示す回転子３１４の斜視図を示している。該装置は、図１６に示されている様に、ケーシング３１３、ジャケット３１６、ディストリビュータ２２０、ケーシング３１３内にあって中心回転軸３１２に取り付けられた回転体からなる高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子３１４、回転子３１４の外周に一定間隔を保持して配置されている表面に多数の溝が設けられている固定子３１０、更に、被処理原料を導入する為の原料投入口３１１、処理後の粉体を排出する為の原料排出口３０２とから構成されている。
【００７４】
以上のように構成してなる機械式粉砕機での粉砕操作は、例えば次のようにして行なう。
【００７５】
即ち、図１６に示した機械式粉砕機の粉体入口３１１から、所定量の粉体原料が投入されると、粒子は、粉砕処理室内に導入され、該粉砕処理室内で高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子３１４と、表面に多数の溝が設けられている固定子３１０との間の発生する衝撃と、この背後に生じる多数の超高速渦流、並びにこれによって発生する高周波の圧力振動によって瞬間的に粉砕される。その後、原料排出口３０２を通り、排出される。トナー粒子を搬送しているエアー（空気）は粉砕処理室を経由し、原料排出口３０２、パイプ２１９、補集サイクロン２２９、バグフィルター２２２、及び吸引フィルター２２４を通って装置システムの系外に排出される。本発明においては、この様にして、粉体原料の粉砕が行われる為、微粉及び粗粉を増やすことなく所望の粉砕処理を容易に行うことが出来る。
【００７６】
粉砕原料を機械式粉砕機で粉砕する際に、冷風発生手段３２１により、粉体原科と共に、機械式粉砕機内に冷風を送風することが好ましい。更に、その冷風の温度は、０乃至−１８℃であることが好ましい。更に、機械式粉砕機本体の機内冷却手段として、機械式粉砕機はジャケット構造３１６を有する構造とし、冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を通水することが好ましい。更に、上記の冷風装置及びジャケット構造により、機械式粉砕機内の粉体導入口に連通する渦巻室２１２内の室温Ｔ１を０℃以下、より好ましくは−５〜−１５℃、更に好ましくは−７〜−１２℃とすることがトナー生産性という点から好ましい。粉砕機内の渦巻室の室温Ｔ１を０℃以下、より好ましくは−５〜−１５℃、更に好ましくは−７〜−１２℃とすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。粉砕機内の渦巻室の室温Ｔ１が０℃を超える場合、粉砕時に熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。粉砕機内の渦巻室の室温Ｔ１を−１５℃より低い温度で運転しようとすると、上記冷風発生手段３２１で使用している冷媒（代替フロン）をフロンに変更しなければならない。
【００７７】
現在、オゾン層保護の観点からフロンの撤廃が進められている。上記冷風発生手段３２１の冷媒にフロンを使用することは地球全体の環境問題という点から好ましくない。
【００７８】
代替フロンとしては、Ｒ１３４Ａ、Ｒ４０４Ａ、Ｒ４０７Ｃ、Ｒ４１０Ａ、Ｒ５０７Ａ、Ｒ７１７等が挙げられるが、この中で省エネルギー性や安全性という点から、特にＲ４０４Ａが好ましい。
【００７９】
冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）は、冷却水供給口３１７よりジャケット内部に供給され、冷却水排出口３１８より排出される。
【００８０】
機械式粉砕機内で生成した微粉砕物は、機械式粉砕機の後室３２０を経由して粉体排出口３０２から機外へ排出される。その際、機械式粉砕機の後室３２０の室温Ｔ２が３０乃至６０℃であることがトナー生産性という点から好ましい。機械式粉砕機の後室３２０の室温Ｔ２を３０乃至６０℃とすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。機械式粉砕機の温度Ｔ２が３０℃より小さい場合、粉砕されずにショートパスを起こしている可能性があり、トナー性能という点から好ましくない。また、６０℃より大きい場合、粉砕時に過粉砕されている可能性があり、熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
【００８１】
粉砕原料を機械式粉砕機で粉砕する際に、機械式粉砕機の渦巻室２１２の室温Ｔ１と後室３２０の室温Ｔ２の温度差ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）を４０〜７０℃とすることが好ましく、より好ましくは４２〜６７℃、更に好ましくは４５〜６５℃とすることがトナー生産性という点から好ましい。機械式粉砕機の温度Ｔ１と温度Ｔ２との温度差ΔＴを４０〜７０℃、より好ましくは４２〜６７℃、更に好ましくは４５〜６５℃とすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。機械式粉砕機の温度Ｔ１と温度Ｔ２との温度差ΔＴが４０℃より小さい場合、粉砕されずにショートパスを起こしている可能性があり、トナー性能という点から好ましくない。温度差ΔＴが７０℃より大きい場合、粉砕時に過粉砕されている可能性があり、熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
粉砕原料を機械式粉砕機で粉砕する際に、結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、４５乃至７５℃、更には、５５乃至６５℃が好ましい。また、機械式粉砕機の渦巻室２１２の室温Ｔ１は、Ｔｇに対して、０℃以下であり且つＴｇよりも６０乃至７５℃低くすることがトナー生産性という点から好ましい。機械式粉砕機の渦巻室２１２の室温Ｔ１を０℃以下であり且つＴｇよりも６０乃至７５℃低くすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。機械式粉砕機の後室３２０の室温Ｔ２は、Ｔｇよりも５乃至３０℃、更には、１０乃至２０℃低いことが好ましい。機械式粉砕機の後室３２０の室温Ｔ２をＴｇよりも５乃至３０℃、より好ましくは１０乃至２０℃低くすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。
【００８２】
なお、本発明において、結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は示差熱分析装置（ＤＳＣ測定装置）、ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用い、下記の条件で測定した。
試料：５〜２０ｍｇ、好ましくは１０ｍｇ
温度曲線：昇温Ｉ  （２０℃→１８０℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．）
降温Ｉ  （１８０℃→１０℃、降温速度１０℃／ｍｉｎ．）
昇温ＩＩ（１０℃→１８０℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．）
昇温ＩＩで測定されるＴｇを測定値とする。
測定法：試料をアルミパン中にいれ、リファレンスとして空のアルミパンを用いる。吸熱ピークが出る前と出た後のべースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点をガラス転移点Ｔｇとした。
【００８３】
回転する回転子３１４の先端周速としては８０〜１８０ｍ／ｓｅｃであることが好ましく、より好ましくは９０〜１７０ｍ／ｓｅｃ、更に好ましくは１００〜１６０ｍ／ｓｅｃとすることがトナー生産性という点から好ましい。回転する回転子３１４の周速を８０〜１８０ｍ／ｓｅｃ、より好ましくは９０〜１７０ｍ／ｓｅｃ、更に好ましくは１００〜１６０ｍ／ｓｅｃとすることで、トナーの粉砕不足や過粉砕を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。回転子の周速が８０ｍ／ｓｅｃより遅い場合、粉砕されずにショートパスを起こしやすいのでトナー性能という点から好ましくない。回転子３１４の周速が１８０ｍ／ｓｅｃより速い場合、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、粉砕時に過粉砕され熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
【００８４】
回転子３１４と固定子３１０との間の最小間隔は０．５〜１０．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１．０〜５．０ｍｍ、更に好ましくは１．０〜３．０ｍｍとすることが好ましい。回転子３１４と固定子３１０との間の間隔を０．５〜１０．０ｍｍ、より好ましくは１．０〜５．０ｍｍ、更に好ましくは１．０〜３．０ｍｍとすることで、トナーの粉砕不足や過粉砕を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。回転子３１４と固定子３１０との間の間隔が１０．０ｍｍより大きい場合、粉砕されずにショートパスを起こしやすいのでトナー性能という点から好ましくない。回転子３１４と固定子３１０との間の間隔が０．５ｍｍより小さい場合、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、粉砕時に過粉砕され熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
【００８５】
本発明で用いられる磁性現像剤は、重量平均粒径（Ｄ４）が５．０〜１２．０μｍであることが、解像性及びハーフトーン再現性の点で好ましい。磁性現像剤の重量平均粒径が５μｍ未満であると、磁性現像剤の凝集が著しくなりハンドリングに問題が生じることがある。また、磁性現像剤の重量平均粒径が１２μｍを超えると、１００μｍ以下のドット潜像又は細線の再現が不十分となることがある。
【００８６】
磁性現像剤の重量平均粒径は、測定装置としてコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型又はコールターマルチサイザーＩＩ型（コールター社製）を用い、個数分布，体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＣＸ−１パーソナルコンピューター（キヤノン製）を接続し、電解液は特級または１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。測定法として前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、アパーチャーとして、トナー粒径を測定するときは１００μｍアパーチャーを用い、無機微粉末粒径を測定するときは１３μｍアパーチャーを用いて測定する。トナー及び無機微粉末の体積，個数を測定して、体積分布と、個数分布とを算出した。それから体積分布から求めた重量基準の重量平均径、個数分布から求めた４．００μｍ以下の粒子の個数％及び体積分布から求めた１０．０８μｍ以上の粒子の体積％をそれぞれ求める。なお、チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする。
【００８７】
トナーの粒度分布の測定には、以下のチャンネルを用いる。
【００８８】
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを用いた。
【００８９】
ところで、図１に示すような本発明の現像装置を用いる場合、現像室を設けず、ホッパー室５から回転攪拌部材６により現像剤をホッパー室５下方から汲み上げて、直接現像剤担持体１へ現像剤を供給する為、回転攪拌部材６と現像剤担持体１との間で現像剤がストレスを受け、長期使用において現像剤担持体１表面に現像剤が固着し、スリーブ汚染・融着といった現象が生じ易い。さらに上記円形度を持つ磁性現像剤を製造する為には、衝突式気流粉砕機よりも機械式粉砕による方法の方が好ましいが、衝突式気流粉砕機によって粉砕された磁性現像剤と比較して、磁性現像剤粒子の表面が樹脂で覆われ易い傾向にある。また内添された離型剤が表面に染み出している状態になり易い。そのため本発明の現像装置に用いると、さらにスリーブ汚染・融着といった現象が生じ易くなってしまう。
【００９０】
そこで現像剤担持体１表面の粗さを適正化することにより、これらを改善する必要性に迫られた。
【００９１】
本発明者らは、詳細な検討の結果、本発明に用いられる現像剤担持体は、その表面の、粗さのパラメータである油溜まり深さ（Ｒｖｋ）が２．０μｍ以下、且つ初期磨耗高さ（Ｒｐｋ）が３．０μｍ以下、より好ましくはＲｖｋが１．５μｍ以下且つＲｐｋが２．０μｍ以下、更にはＲｖｋが１．２μｍ以下且つＲｐｋが２．０μｍ以下であることが好ましいことを見出した。これにより、樹脂被覆層中の極端に深く幅の狭い微小凹部が存在しないので微小凹部に現像剤が溜まるようなことがなく、その結果融着・汚染が発生し難い。また極端に高く幅の狭い微小凸部も存在しないので微小凸部に現像剤が引っ掛かるようなことがなく、その結果融着・汚染が発生し難い。
【００９２】
Ｒｖｋが２．０μｍを超えると、極端に深く幅の狭い微小凹部が多数形成され、ここに磁性現像剤が溜まってしまい、スリーブ汚染や画像濃度低下、ブロッチ等の不良が発生し易くなる。またＲｐｋが３．０μｍを超えると、極端に高く幅の狭い微小凸部の鋭い山が多数形成されこの部分に磁性現像剤が引っかかり、耐久と共に溜まってしまい、スリーブ汚染や画像濃度低下、ブロッチ等の不良が発生し易くなる。
【００９３】
この油溜まり深さは、表面粗さ曲線から得られる特性値であり、次のようにして求められる。
【００９４】
まず、現像剤担持体の表面粗さを、ＪＩＳ  Ｂ０６７１の規定に従って測定し、得られた粗さ曲線から、負荷曲線（ＢＡＣ）を得る。粗さ曲線と負荷曲線（ＢＡＣ）の関係を模式的に図６に示す。図６において、ｂ１、ｂ２、ｂｉ、及びｂｎは粗さ曲線の、山頂線に平行な切断レベルＣで粗さ曲線を切断したときに得られる各切断長さを表し、Ｃは粗さ曲線の山頂からの切断レベルを表し、ｍは粗さ曲線の平均線を表し、Ｌは基準長さを表し、ｔｐは、図６中の式から求められる負荷長さ率（％）を表す。
【００９５】
次いで、図７に示すように、前記したように得られた負荷曲線（ＢＡＣ）上で負荷長さ率の差が４０％となる２点Ａ、Ｂを通る直線のうち、傾きがもっとも小さい直線を選ぶ。そして、この直線が、負荷長さ率０％の軸と交わる点を点Ｃ、負荷長さ率１００％の軸と交わる点を点Ｄとする。さらに、点Ｄを通る切断高さレベルと負荷曲線との交点を点Ｅとし、負荷曲線と負荷長さ率１００％の軸との交点を点Ｆとする。そして、線分ＤＥ、曲線ＥＦ、線分ＦＤで囲まれる面積Ａ２と三角形ＤＥＧの面積が等しくなる点Ｇを負荷長さ率１００％の軸上に求める。この点Ｄと点Ｇの距離をＲｖｋとする。本発明ではＲｖｋを油溜まり深さと称する。
【００９６】
次いで、図８に示すように、前記したように得られた負荷曲線（ＢＡＣ）上で負荷長さ率の差が４０％となる２点Ａ、Ｂを通る直線のうち、傾きがもっとも小さい直線を選ぶ。そして、この直線が、負荷長さ率０％の軸と交わる点を点Ｃとする。さらに、点Ｃを通る切断高さレベルと負荷曲線との交点を点Ｈとし、負荷曲線と負荷長さ率０％の軸との交点を点Ｉとする。そして、線分ＣＨ、曲線ＨＩ、線分ＩＣで囲まれる面積と三角形ＣＨＪの面積が等しくなる点Ｊを負荷長さ率０％の軸上に求める。この点Ｃと点Ｊの距離をＲｐｋとする。本発明ではＲｐｋを初期磨耗高さと称する。
【００９７】
表面粗さの測定には、触針式粗さ計を用い、その方法はＪＩＳ  Ｂ０６７１の規定に従って行えば特に問題はない。
【００９８】
ここで特許文献８に記載されている平均線深さＲｖ、平均線高さＲｐとの違いを簡単に述べる。平均線深さＲｖは図１９に示すように、抽出曲線を基準長さ毎に区切り、各基準長さにおいて、平均線から最も深い谷底までの深さをＲｖｉとし、各基準長さにおいて求めたＲｖｉの深さの平均値である。従って深い谷底の個数には大きく依存しないので、現像剤の溜まり易い部分の個数が加味されていないので、本発明においてはＲｖｋほどスリーブ汚染・融着との相関性は無い。
【００９９】
平均線高さＲｐは図２０に示すように、抽出曲線を基準長さ毎に区切り、各基準長さにおいて、平均線から最も高い山頂までの高さをＲｐｉとし、各基準長さにおいて求めた高さＲｐｉの平均値である。従って高い山頂の個数には大きく依存しないので、現像剤の引っ掛かり易い部分の個数が加味されていないので、本発明においてはＲｐｋほどスリーブ汚染・融着との相関性は無い。
【０１００】
ところで、現像剤担持体表面の前記樹脂被覆層の表面粗さは、ＪＩＳ中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．１μｍ以上３．５μｍ以下の範囲にあることが好ましい。更に好ましくは、０．３〜２．５μｍである。Ｒａが０．１μｍ未満では、現像剤担持体上における磁性現像剤の帯電量が高くなり過ぎて現像性が不十分となることがあり、また、現像領域への現像剤の搬送性が劣り、十分な画像濃度が得られにくくなる。一方、Ｒａが３．５μｍを超えると、現像剤担持体上に形成される磁性現像剤の層にムラが生じ、画像上での濃度ムラの原因となることがある。
【０１０１】
前記樹脂被覆層表面のＲｖｋ、Ｒｐｋ及びＲａは、小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３５００を用い、測定条件としてはカットオフ０．８ｍｍ、評価長さ４ｍｍ、送り速度０．５ｍｍ／ｓｅｃにて、軸方向３点×周方向３点＝９点について各々測定し、その平均値をとった。
【０１０２】
次に、本発明で用いられる現像剤担持体について説明する。
【０１０３】
以下、本発明に用いられる現像剤担持体における樹脂被覆層の構成について説明する。図２は、本発明に用いられる現像剤担持体の一例の一部分を模式的に示す断面図である。図２において、固体潤滑剤２０５、導電性微粒子２０３、粗し材或いは補強粒子２０２が結着樹脂２０４中に分散されてなる樹脂被覆層２０１が、金属円筒管からなる基体２０６上に積層されている。
【０１０４】
本発明で用いられる現像剤担持体は、少なくとも基体及びこの基体の表面に形成された樹脂被覆層を有する。
【０１０５】
前記基体は、前記樹脂被覆層を表面に形成することができるものであれば、その形状や材料は特に限定されない。前記基体の形状としては、例えば円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材等が挙げられる。前記基体としては、例えば現像方法として静電潜像担持体（感光ドラム）に非接触の現像方法を用いる場合は、金属の円筒状部材が好ましく用いられ、具体的には金属製の円筒管が好ましく用いられる。金属製の円筒管は、主としてステンレススチール、アルミニウム及びその合金等の非磁性のものが好適に用いられる。
【０１０６】
前記樹脂被覆層に用いられる結着樹脂は、層を形成したときの適度な成膜性を示す公知の樹脂を用いることができる。例えば、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂等の熱あるいは光硬化性樹脂等を使用することができる。なかでもシリコーン樹脂、フッ素樹脂のような離型性のあるもの、或いはポリエーテルスルホン、ポリカーボネート、ポリフェニレンオキサイド、ポリアミド、フェノール、ポリエステル、ポリウレタン、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂のような機械的性質に優れたものがより好ましい。
【０１０７】
本発明において、現像剤担持体上に形成される前記樹脂被覆層は、チャージアップによる磁性現像剤の現像剤担持体上への固着や、磁性現像剤のチャージアップに伴って生じる現像剤担持体の表面から磁性現像剤への帯電付与不良を防ぐためには、導電性であることが望ましい。また、前記樹脂被覆層の体積抵抗値としては、好ましくは１０4Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０3Ω・ｃｍ以下である。樹脂被覆層の体積抵抗値が、１０4Ω・ｃｍを超えると、磁性現像剤への帯電付与不良が発生し易く、その結果、ブロッチが発生し易い。
【０１０８】
前記樹脂被覆層の体積抵抗は、１００μｍの厚さのＰＥＴシート上に、７〜２０μｍの樹脂被覆層を形成し、抵抗率計ロレスタＡＰ、又はハイレスタＩＰ（ともに三菱化学製）にて４端子プローブを用いることにより測定することができる。なお、測定環境は、２０〜２５℃、５０〜６０％ＲＨとする。
【０１０９】
本発明において、被覆層の抵抗値を、上記の値に調整するためには、下記に挙げる導電性物質を被覆層中に含有させることが好ましい。この際に使用される導電性物質としては、例えば、アルミニウム、銅、ニッケル、銀等の金属粉体、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ等の金属酸化物、カーボンファイバー、カーボンブラック、グラファイト等の炭素物等が挙げられる。本発明においては、これらのうち、カーボンブラック、とりわけ導電性のアモルファスカーボンは、特に電気伝導性に優れ、高分子材料に充填して導電性を付与したり、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電度を得ることができるため好適に用いられる。また、本発明において好適なこれらの導電性物質の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部の範囲とすることが好ましい。
【０１１０】
更に、本発明においては、現像剤担持体表面への現像剤の付着をより軽減化するため、被覆層中に固体潤滑材を混合させることもできる。この際に使用し得る固体潤滑材としては、例えば、二硫化モリブデン、窒化硼素、グラファイト、フッ化グラファイト、銀−セレンニオブ、塩化カルシウム−グラファイト、滑石が挙げられる。本発明においては、これらのうち、天然黒鉛からなる結晶性のグラファイト或いは黒鉛化粒子が好適に用いられる。
【０１１１】
本発明で用いられる結晶性グラファイトは、大別すれば天然黒鉛と人造黒鉛に分けられるが、天然黒鉛は、永い間の天然の地熱と地下の高圧によって完全に黒鉛化したものが地中より産出するものである。人造黒鉛は、例えば、ピッチコークスをタールピッチ等により固めて１，０００〜１，３００℃位で一度焼成・炭化させてから種々のピッチに含浸させて黒鉛化炉に入れ、２，５００〜３，０００℃位の高温で処理することで、炭素の結晶を成長させ黒鉛に変化させたものである。これら黒鉛を、粉砕・分級することで所望の粒径のグラファイトが得られる。
【０１１２】
また黒鉛化粒子とは、結晶性グラファイトより黒鉛化度は若干低いものの、同様に高い導電性や潤滑性を有しており、更に粒子の形状が塊状若しくは概略球状でしかも粒子自身の硬度が比較的高いのが特徴である。そのため上記グラファイトよりは耐磨耗性に優れるという特徴がある。
【０１１３】
このような黒鉛化粒子を得る方法として、原材料としてバルクメソフェーズピッチ及びメソカーボンマイクロビーズを用いる方法がある。
【０１１４】
バルクメソフェーズピッチを得る方法としては、コールタールピッチ等から溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加及び重質化処理する方法、或いはさらにこれを微粉砕し、次いでベンゼン又はトルエン等により溶剤可溶分を除去することで得られる方法がある。次にこのバルクメソフェーズピッチを微粉砕し空気中で約２００℃〜３５０℃で熱処理することにより、軽度に酸化処理する。次に上記の酸化処理したバルクメソフェーズピッチを窒素やアルゴン等の不活性雰囲気下にて、約８００〜１，２００℃で一次焼成することにより炭化し、続いて約２，０００〜３，５００℃で二次焼成することにより所望の塊状の黒鉛化粒子が得られる。
【０１１５】
また、黒鉛化粒子を得るためのもう一つの好ましい原材料であるメソカーボンマイクロビーズを得る方法として代表的なものは、例えば、石炭系重質油又は石油系重質油を３００〜５００℃の温度で熱処理し、重縮合させて粗メソカーボンマイクロビーズを生成し、反応生成物を濾過、静置沈降、遠心分離等の処理に供することにより、メソカーボンマイクロビーズを分離した後、ベンゼン、トルエン、キシレン等の溶剤で洗浄し、更に乾燥することによって得られる、メソカーボンマイクロビーズを用いる方法もある。
前記のメソカーボンマイクロビーズを用いて黒鉛化する方法としては、まず、乾燥を終えたメソカーボンマイクロビーズを破壊させない程度の温和な力で機械的に一次分散させておくことが黒鉛化後の粒子の合一防止や均一な粒度を得るために好ましい。
【０１１６】
この一次分散を終えたメソカーボンマイクロビーズは、不活性雰囲気下において２００〜１，５００℃の温度で一次加熱処理され、炭化される。一次加熱処理を終えた炭化物は、やはり炭化物を破壊させない程度の温和な力で炭化物を機械的に分散させることが、黒鉛化後の粒子の合一防止や均一な粒度を得るために好ましい。二次分散処理を終えた炭化物は、不活性雰囲気下において約２，０００〜３，５００℃で二次加熱処理することにより所望の概略球状の黒鉛化粒子が得られる。
【０１１７】
本発明で好適なこれらの固体潤滑材の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部の範囲とすることが好ましい。
【０１１８】
上記導電性物質及び固体潤滑材の結着樹脂へ分散する手段としては、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パールミル等のビーズを利用した従来公知の分散装置を使用することができる。
【０１１９】
しかし、例えば、溶媒に溶解された被覆用樹脂と比重差の大きい、或いは凝集性の高い、または粒径の小さい固体潤滑材、導電性微粒子を分散した場合、分散不十分或いは分散過多による微粉の増加により、塗料中での導電性物質或いは固体潤滑材の粒度分布が幅広い分布となりやすく、これら塗料を用いて被覆層を形成した際に、前述のＲｖｋ及びＲｐｋを好適な値にすることが困難な場合がある。
【０１２０】
そこで、少なくとも２枚の対向して配置されたリング状ディスクを持ちその間隙を通過させて微分散する装置を用いることで、より好適に粒度分布の均一な塗料分散が可能になることがわかった。
【０１２１】
このような分散機の一例を図１０乃至図１１に示す。これらは、一例を示したものであり、限定するものではない。図１０は、本発明に係る装置の一部切欠縦断面図である。図１１は、図１０に示す分散機の要部略縦断面図である。図１０乃至図１１に示すようにこの分散機は、第１ホルダ３１１と、第１ホルダ３１１の前方（上方）に配置された第２ホルダ３２１と、第２ホルダ３２１と共に第１ホルダ３１１を覆うケース３０３と、被分散液を本装置に供給するポンプ等の供給機構Ｐと、接面圧付与機構３０４とを備える。第１ホルダ３１１には、第１処理リング３１０と、回転軸３５０が設けられている。第１処理リング３１０は、メイティングリングと呼ばれる金属製の環状体（図１２に示す）であり、鏡面加工された第１処理面３０１を備える。回転軸３５０は、第１ホルダ３１１の中心にボルトなどの固定具３５１にて固定されたものであり、その端部が電動機などの回転駆動装置３０５（回転駆動機構）と接続され、回転駆動装置３０５の駆動力を第１ホルダ３１１に伝えて、当該第１ホルダ３１１を回転させる。第１処理リング３１０は、回転軸３５０と同心に第１ホルダ３１１前部（上部）へ取付けられ、回転軸３５０の回転にて、上記第１ホルダ３１１と一体となって回転する。上記の第１処理面３０１は、第１ホルダ３１１から露出して、第２ホルダ３２１側を臨む。この第１処理面３０１は、研磨やラッピング、ポリッシングなどの鏡面加工を施すのが好ましい。第１処理リング３１０の材質は、セラミックや焼結金属、耐磨耗鋼、その他金属に硬化処理を施したものや、硬質材をライニングやコーティング、メッキなどを施工したものを採用する。特に回転するため、軽量な素材にて第１処理リング３１０を形成するのが望ましい。上記のケース３０３は、排出部３３２を備えた有底の容器であり、その内部空間３３０に、上記の第１ホルダ３１１を収容する。
【０１２２】
第２ホルダ３２１には、第２処理リング３２０と、被分散液の導入部３２２と、接面圧力付与機構３０４とが設けられている。
【０１２３】
第２処理リング３２０は、コンプレッションリングと呼ばれる金属製の環状体（図１２に示す）であり、鏡面加工された第２処理面３０２と、第２処理面３０２の内側に位置して当該第２処理面３０２に隣接する受圧面３２３（以下離反用調整面３２３と呼ぶ。）とを備える。図示の通り、この離反用調整面３２３は、傾斜面である。第２処理面３０２に施す鏡面加工は、第１処理面３０１と同様の方法が採用される。また、第２処理リング３２０の素材についても、第１処理リング３１０と同様のものが採用される。離反用調整面３２３は、環状の第２処理リング３２０の内周面と隣接する。
【０１２４】
接面圧力付与機構３０４は、第１処理面３０１に対して第２処理面３０２を、圧接又は近接した状態に押圧するものであり、流体圧力（ポンプ等の供給機構により生じる被分散液の圧力）等により、両処理面３０１、３０２間を離反させる力との均衡によって、上記の微小流体膜を発生させる（言い換えれば、両処理用面３０１、３０２の間隔を微小間隔に保つ）。
【０１２５】
具体的には、この実施の形態において接面圧力付与機構３０４は、収容部３４１と、収容部３４１の奥（最深部）に設けられたスプリング受用部３４２と、スプリング３４３と、エア導入部３４４とにて構成されている。
【０１２６】
但し、接面圧力付与機構３０４は、上記収容部３４１と、上記スプリング受容部３４２と、スプリング３４３と、エア導入部３４４の少なくとも、何れか１つを備えるものであればよい。
【０１２７】
収容部３４１は、収容部３４１内の第２処理リング３２０の位置を深く或いは浅く（上下に）変位することが可能なように、第２処理リング３２０が設置されている。上記のスプリング３４３の一端は、スプリング受容部３４２の奥に当接し、スプリング３４３の他端は、収容部３４２内の第２処理リング３２０の前部（上部）と当接する。図１０において、スプリング３４３は、一つしか描かれていないが、複数のスプリングにて、第２の処理リング３２０の各部を押圧するものとするのが好ましい。即ち、スプリング３４３の数を増すことによって、より均等な押圧力を第２処理リング３２０に与えることができるからである。従って、第２ホルダ３２１については、スプリング３４３が数本から数十本取り付けられていることが好ましい。
【０１２８】
図１１において、上記の通りエア導入部３４４にて他から、空気等の加圧ガスを収容部３４１内に導入することを可能としている。このような空気を代表とする加圧ガスの導入により、収容部３４１と第２処理リング３２０との間を加圧室として、スプリング３４３と共に、空気圧を押圧力として第２処理リング３２０に与えることができる。従って、エア導入部３４４から導入する空気圧を調整することにて、運転中においても第１処理面３０１に対する第２処理面３０２の接面圧力を調整することが可能である。尚、空気圧を利用するエア導入部の代わりに、油圧などの他の流体圧を利用してもよく、これらに限定するものではない。
【０１２９】
接面圧力付与機構３０４は、上記の押圧力（接面圧力）の一部を供給し調整する他、変位調整機構と、緩衝機構とを兼ねる。詳しくは、接面圧力付与機構３０４は、変位調整機構として、始動時や運転中の軸方向への伸びや磨耗による軸方向変位にも、空気圧調整によって追従し、当初の押圧力を維持できる。また、接面圧力付与機構３０４は、上記の通り、第２処理用部３２０を変位可能に保持するフローティング機構を採用することによって、微振動や回転アライメントの緩衝機構としても機能するのである。
【０１３０】
また、収容部３４１内における第２処理リング３２０の上部と、収容部３４１の最上部との間に余裕があっても、スプリング３４３が両処理面３０１，３０２間の隙間の幅の上限を規定する。即ち、両処理用面３０１、３０２の離反を抑止する離反抑止部として機能する。
【０１３１】
また、両処理面３０１、３０２とが当接していなくても、スプリング３４３が両処理用面３０１、３０２間の隙間の幅の下限を規定する。即ち、両処理面３０１、３０２の近接を抑止する近接抑止部として機能する。
【０１３２】
このような装置としてはクレアエスエスファイブ（エム・テクニック株式会社製）が挙げられる。
【０１３３】
次に本発明にかかる装置を現像剤担持体樹脂被覆層に含有する微粒子の分散機として使用した場合について更に詳細に説明する。
【０１３４】
前記した樹脂被覆層を構成する混合物は供給機構Ｐから一定の送圧を受けて、密閉されたケース３０３の内部空間へ、導入部３２２を介して導入される。但し、被分散液である上記混合物は複数の経路から導入されても良く、樹脂被覆層構成材料を材料の特性に応じてそれぞれ別経路で導入しても良い。他方、回転駆動装置３０５（回転駆動機構）によって、第１処理リング３１０が回転する。これにより、第１処理面は第２処理面とは微小間隔を保った状態で相対的に回転する。ケース３０３の内部空間に導入された混合物は、微小間隔を保った両処理面３０１、３０２間で、流体膜となり、第１処理面３０１の回転により第２処理面３０２との間で強力なせん断を受け、所望の分散を得た表層形成用樹脂塗料となる。得られた表層形成用樹脂塗料は、排出部３３２から排出される。これにより塗料中の粒子の粒度分布がより均一化され、その結果、前述のＲｖｋ及びＲｐｋを好適な値にすることがより容易になる。
【０１３５】
この塗料の粒度分布の均一性を表す指標として、変動係数を用いることができる。これは以下のようにして測定する。
【０１３６】
レーザー回折型粒度分布計のコールターＬＳ−２３０型粒度分布計（コールター社製）にて、測定用の溶媒としてはイソプロピルアルコールを用い、測定試料２〜２０ｍｇを前記溶媒１００〜１５０ｍｌに加え、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない測定した。そして体積分布から出した体積平均径Ｄｖ及び変動係数Ａを求めた。変動係数Ａは、Ｓ／Ｄｖ（Ｓ；体積分布の標準偏差、Ｄｖ；体積平均粒径）により算出した。
【０１３７】
更に本発明において、現像剤担持体の被覆層の耐磨耗性を向上させたり、さらには被覆層表面に均一な表面粗度を保持させると同時に、被覆層表面にある程度の凸部を与えることにより、被覆層表面と磁性現像剤との接触による負荷を抑え、磁性現像剤融着や磁性現像剤汚染を発生しにくくするために球状粒子を添加することもできる。
【０１３８】
球状粒子の粒径としては、体積平均粒径が０．３〜３０μｍ、好ましくは１〜２０μｍ、より好ましくは３〜１５μｍである。球状粒子の体積平均粒径が０．３μｍ未満では表面に均一且つ十分な粗さを付与する効果に乏しく、被覆層の磨耗による磁性現像剤のチャージアップ、磁性現像剤汚染及び磁性現像剤融着を発生し、ゴーストの悪化や画像濃度低下を引き起こす。体積平均粒径が３０μｍを超えると導電性被覆層表面の粗さが大きくなり過ぎてしまい、磁性現像剤の帯電が十分に行なわれにくくなってしまうと共に被覆層の機械的強度が低下してしまう。本発明における球状とは、粒子の長径／短径の比が１．０〜１．５（好ましくは１．０〜１．２）が好ましい。特に、真球状の粒子が好ましい。
【０１３９】
本発明に用いられる球状粒子は公知の球状粒子が使用可能である。例えば、球状の樹脂粒子、球状の金属酸化物粒子、球状の炭素化物粒子などがあり、磁性現像剤の現像性や現像システムに合わせて適宜用いられる。
【０１４０】
球状の樹脂粒子としては、例えば、懸濁重合法、分散重合法等による球状の樹脂粒子などが用いられる。球状の樹脂粒子はより少ない添加量で好適な表面粗さが得られ、さらに均一な表面形状が得られやすい。このような球状の樹脂粒子としては、ポリアクリレート、ポリメタクリレート等のアクリル系樹脂粒子、ナイロン等のポリアミド系樹脂粒子、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、フェノール系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン粒子、等々が挙げられる。粉砕法により得られた樹脂粒子を熱的にあるいは物理的な球形化処理を行ってから用いても良い。
【０１４１】
例えば球状の樹脂粒子の表面に無機微粉末を付着させる、あるいは固着させて用いてもよい。このような無機微粉末としては、ＳｉＯ2、ＳｒＴｉＯ3、ＣｅＯ2、ＣｒＯ、Ａｌ2Ｏ3、ＺｎＯ、ＭｇＯの如き酸化物、Ｓｉ3Ｎ4の如き窒化物、ＳｉＣの如き炭化物、ＣａＳＯ4、ＢａＳＯ4、ＣａＣＯ3の如き硫酸塩・炭酸塩、等々が挙げられる。
【０１４２】
このような無機微粉末は、カップリング剤により処理して用いても良い。特に結着樹脂との密着性を向上させる目的、あるいは粒子に疎水性を与える、等々の目的では好ましく用いることが可能である。このようなカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、ジルコアルミネートカップリング剤等がある。より具体的には、例えばシランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン、及び１分子当たり２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛の硅素原子に結合した水酸基を含有したジメチルポリシロキサン等が挙げられる。
【０１４３】
このように球状樹脂粒子表面に対して無機微粉末で処理することにより、塗料中への分散性、塗工表面の均一性、被覆層の耐汚染性、磁性現像剤への帯電付与性、被覆層の耐磨耗性等を向上させることができる。
【０１４４】
また、球状粒子に導電性を持たせることによって、その導電性のゆえに粒子表面にチャージが蓄積しにくく、磁性現像剤付着の軽減や磁性現像剤の帯電付与性を向上させることができる。このような導電性球状粒子を得る方法としては、以下に示す様な方法が好ましいが、必ずしもこれらの方法に限定されるものではない。
【０１４５】
本発明に使用される特に好ましい導電性球状粒子を得る方法としては、フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリル等の樹脂系球状粒子やメソカーボンマイクロビーズを焼成して炭素化及び／又は黒鉛化して得た低密度且つ良導電性の球状炭素粒子であり、より好ましくは、フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリル等の球状粒子表面にメカノケミカル法によってバルクメソフェーズピッチを被覆し、それを酸化性雰囲気化で熱処理した後に焼成して炭素化及び／または黒鉛化して得た導電性球状炭素粒子である。これらの方法で得られた球状炭素粒子は、いずれの方法も焼成条件等を変化させることで導電性をある程度制御することが可能である。また、これらの方法で得られた球状炭素粒子は、場合によって更に導電性を高めるために真密度が３ｇ／ｃｍ3を超えない程度に導電性の金属及び／または金属酸化物等のメッキを施していても良い。
【０１４６】
また、本発明に好ましく使用される導電性球状粒子を得る他の方法としては、球状樹脂粒子からなる芯粒子表面に芯粒子の粒径より小さい導電性微粒子を適当な配合比で機械的に混合し、ファンデルワールス力及び静電気力の作用により、樹脂粒子の周囲に均一に導電性微粒子を付着した後、例えば機械的衝撃力などにより生ずる局部的温度上昇により樹脂粒子表面を軟化させ、導電性微粒子を成膜した導電性処理球状樹脂粒子等が挙げられる。前記の母粒子の構成材料としては、芯密度の小さい球形の有機化合物である樹脂を使用することが好ましく、例えばＰＭＭＡ、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、又はこれらの共重合体、ベンゾグアナミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ナイロン、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂粒子を用いることができる。また、小粒子である導電性微粒子としては、導電性微粒子の被膜を均一に行なうため、小粒子の粒径が母粒子の粒径より１／８以下であることが好ましい。
【０１４７】
本発明に好ましく使用される導電性球状粒子を得る更に他の方法としては、球状樹脂粒子中に導電性微粒子が均一に分散されたもので、例えば、結着樹脂中に導電性微粒子を分散、混練した後、所定の粒径に粉砕し、機械的処理及び熱的処理により球形化した導電性球状粒子や、重合性単量体中に重合開始剤・導電性微粒子及びその他の添加剤を加え、分散機等によって均一に分散せしめた単量体組成物を分散安定剤を含有する水相中に撹拌機等により所定の粒子径になるように懸濁し、重合を行なって得た導電性微粒子分散の球状粒子等が挙げられる。
【０１４８】
これらの方法で得た導電性微粒子分散球状粒子は、前記した芯粒子より小さい粒径の導電性微粒子と適当な配合比で機械的に混合し、ファンデルワールス力及び静電気力の作用により、導電性微粒子分散球状粒子の周囲に均一に導電性微粒子を付着した後、例えば機械的衝撃力などにより生ずる局部的温度上昇により導電性微粒子分散樹脂粒子表面を軟化させ、導電性微粒子を成膜し、更に導電性を高めて使用してもよい。
【０１４９】
これら球状粒子の粒径も、塗料の粒度分布と同様の方法にて測定した。
【０１５０】
本発明の樹脂被覆層中には、必要に応じて荷電制御剤を含有させることができる。荷電制御剤としては、前述の磁性現像剤粒子形成に用いるものと同様なものが使用可能である。
【０１５１】
本発明において磁性現像剤として負帯電性磁性現像剤を用いる場合、特開２００２−３１１６３６号公報或いは特開２００３−０５７９５１号公報等に開示されるような、現像剤担持体の導電性の樹脂被覆層中に、荷電制御性の含窒素化合物を含有してもよく、この場合、前記含窒素化合物が、鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物であることが、前記磁性現像剤への良好な帯電付与性の点で好ましい。このとき、前記樹脂被覆層は、樹脂構造中にアミノ基、＝ＮＨ基、又は−ＮＨ−結合の少なくともいずれかを有することが、前記磁性現像剤への良好な帯電付与性の点で更に好ましい。
【０１５２】
ここで現像装置における前記磁性現像剤と前記樹脂被覆層との関係について述べる。前記磁性現像剤を負帯電性磁性現像剤として用いる場合、例えば従来の磁性現像剤と比較すると、強い負帯電性があるため、磁性現像剤として高帯電性、帯電量の均一化、帯電特性の環境安定性が達成できるが、一方で磁性現像剤融着、チャージアップを起こしやすい。そこで本発明においても前記第４級アンモニウム塩化合物を前記樹脂被覆層に含有させることにより、特定の黒鉛化度を有する黒鉛化粒子による樹脂被覆層への帯電付与性、潤滑性等の効果と相まって、特にチャージアップ等の発生しやすい前記磁性現像剤に対しての高い帯電安定性及び搬送安定性を得ることができる。その結果、前記磁性現像剤の高帯電安定性を保持でき、環境安定性及び長期安定性を有する高精細な画像を提供することが可能となる。
【０１５３】
本発明において、前記樹脂被覆層中の結着樹脂を前記したような構成とすると樹脂被覆層が前記磁性現像剤に対して良好な帯電付与物質となることについての明確な理由は定かではないが、次のように推測される。
【０１５４】
自身が鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物は、前記結着樹脂に添加されると、構造中にアミノ基、＝ＮＨ又は−ＮＨ−の少なくとも１つを含む前記結着樹脂中に均一に分散され、更に、樹脂被覆層を形成する際に前記結着樹脂の構造中に取り込まれ、前記化合物を有する前記結着樹脂組成物自身が負帯電性を持つようになるものと考えられる。
【０１５５】
そのため前記樹脂被覆層は、負帯電性磁性現像剤に対しては、磁性現像剤に負帯電量が過剰となることを妨げる方向に働き、結果として前記磁性現像剤の負帯電量を適宜にコントロールすることが可能となる。
【０１５６】
負帯電性磁性現像剤と現像剤担持体の樹脂被覆層との摩擦帯電量を、図４に示すような表面帯電量測定装置（東芝ケミカル社製ＴＳ１００ＡＳ）で測定を行った。負帯電性磁性現像剤の粗砕物をメッシュでふるい、６０ｍｅｓｈと１００ｍｅｓｈの間に残った粒子と、自身が鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物を含有する結着樹脂をＳＵＳ板に塗布したものを用いた。図５に、本発明の樹脂被覆層に用いる結着樹脂への第４級アンモニウム塩化合物の添加量に対するモデル磁性現像剤の帯電量との関係を示すグラフを示す。図４に示すように、構造中にアミノ基、＝ＮＨ又は−ＮＨ−を含まないＰＭＭＡ樹脂では、添加による帯電量の変化は見られない。
【０１５７】
前記第４級アンモニウム塩化合物としては、鉄粉に対して正帯電性を有するものであればいずれのものでもよいが、例えば、下記一般式で表される化合物が挙げられる。
【０１５８】
【化１】
2006098823.tif 000006
（式中のＲ1、Ｒ2、Ｒ3及びＲ4は、夫々置換基を有してもよいアルキル基、置換基を有してもよいアリール基、アルアルキル基を表し、Ｒ1〜Ｒ4は夫々同一でも或いは異なっていても良い。Ｘ-は酸の陰イオンを表す。）
【０１５９】
前述の一般式において、Ｘ-の酸イオンの具体例としては、有機硫酸イオン、有機スルホン酸イオン、有機リン酸イオン、モリブデン酸イオン、タングステン酸イオン、モリブデン原子或いはタングステン原子を含むヘテロポリ酸イオン等が好ましく用いられる。
【０１６０】
これに対し、例えば、下記構造式で表されるような、それ自身が鉄粉に対して負帯電性を有する含フッ素第４級アンモニウム塩化合物についても検討を行ったが、前記化合物の添加によっては本発明の所期の目的が達成されないことがわかった。即ち、下記構造式で表される化合物は、電子吸引性の強いフッ素原子が構造中にあるので、それ自身が鉄粉に対して負帯電性を有するが、本発明の場合と同様に、前記化合物を、構造中にアミノ基、＝ＮＨ又は−ＮＨ−の少なくとも１つを含む結着樹脂中に分散させ、これを加熱硬化させて現像剤担持体上の樹脂被覆層を形成しても、フッ素を含有しない前記第４級アンモニウム塩化合物を含有させた結着樹脂に用いるほどには、負帯電性の磁性現像剤に対する過剰帯電抑制性は得られなかった。
【０１６１】
【化２】
2006098823.tif 000007
【０１６２】
本発明に好適に用いられる前記第４級アンモニウム塩化合物としては、具体的には、以下のようなものが挙げられるが、勿論、本発明は、これらに限定されるものではない。
【０１６３】
【化３】
2006098823.tif 000008
【０１６４】
【化４】
2006098823.tif 000009
【０１６５】
【化５】
2006098823.tif 000010
【０１６６】
【化６】
2006098823.tif 000011
【０１６７】
前記に例示したような前記第４級アンモニウム塩化合物の添加量は、構造中にアミノ基、＝ＮＨ又は−ＮＨ−の少なくとも１つを含む結着樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部とすることが好ましい。１質量部未満では添加による帯電付与性の向上が見られないことがあり、１００質量部を超えると結着樹脂中への分散不良となり被膜強度の低下を招き易い。
【０１６８】
構造中にアミノ基、＝ＮＨ又は−ＮＨ−の少なくとも１つを含む前記結着樹脂としては、その製造工程において触媒として含窒素化合物を用いて製造されたフェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドを硬化剤として用いたエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、或いはこれらの樹脂を一部に含んだ共重合体等が挙げられる。前記第４級アンモニウム塩化合物は、これら結着樹脂との混合物の成膜時に、結着樹脂の構造中に容易に取り込まれる。
【０１６９】
触媒として用いられる前記含窒素化合物としては、例えば、酸性触媒としては、硫酸アンモニウム、リン酸アンモニウム、スルファミド酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、酢酸アンモニウム、マレイン酸アンモニウム等のアンモニウム塩又はアミン塩類が挙げられる。塩基性触媒としては、アンモニア；ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジイソプロピルアミン、ジイソブチルアミン、ジアミルアミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリ−ｎ−ブチルアミン、トリアミルアミン、ジメチルベンジルアミン、ジエチルベンジルアミン、ジメチルアニリン、ジエチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジアミルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジ−ｔ−アミルアニリン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−エチルエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、エチルジエタノールアミン、ｎ−ブチルジエタノールアミン、ジ−ｎ−ブチルエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、エチレンジアミン、ヘキサメチレンテトラミン等のアミノ化合物；ピリジン、α−ピコリン、β−ピコリン、γ−ピコリン、２，４−ルチジン、２，６−ルチジン等のピリジン及びその誘導体；キノリン化合物、イミダゾール、２−メチルイミダゾール、２，４−ジメチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾール、２−ヘプタデシルイミダゾール等のイミダゾール及びその誘導体等の含窒素複素環式化合物等が挙げられる。
【０１７０】
また、前述した結着樹脂として用いられるポリアミド樹脂としては、例えば、ナイロン６、６６、６１０、１１、１２、９、１３、Ｑ２ナイロン等、これらを主成分とするナイロンの共重合体、Ｎ−アルキル変性ナイロン、Ｎ−アルコキシルアルキル変性ナイロン等が挙げられ、いずれも好適に用いることができる。更にはポリアミド変性フェノール樹脂のようにポリアミドにて変性された各種樹脂、或いは、硬化剤としてポリアミド樹脂を用いたエポキシ樹脂、といったように、ポリアミド樹脂分を含有している樹脂であれば、いずれも好適に用いることができる。
【０１７１】
また、前述した結着樹脂として用いられるウレタン樹脂としては、ウレタン結合を含んだ樹脂であれば、いずれも好適に用いることができる。このウレタン結合はポリイソシアネートとポリオールとの重合付加反応によって得られる。
【０１７２】
このポリウレタン樹脂の主原料となるポリイソシアネートとしては、ＴＤＩ（トリレンジイソシアネート）、ピュアＭＤＩ（ジフェニルメタンジイソシアネート）、ポリメリックＭＤＩ（ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート）、ＴＯＤＩ（トリジンジイソシアネート）、ＮＤＩ（ナフタリンジイソシアネート）等の芳香族系ポリイソシアネート；ＨＭＤＩ（ヘキサメチレンジイソシアネート）、ＩＰＤＩ（イソホロンジイソシアネート）、ＸＤＩ（キシリレンジイソシアネート）、水添ＸＤＩ（水添キシリレンジイソシアネート）、水添ＭＤＩ（ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート）等の脂肪族系ポリイソシアネート等が挙げられる。
【０１７３】
またこのポリウレタン樹脂の主原料となるポリオールとしては、ＰＰＧ（ポリオキシプロピレングリコール）、ポリマーポリオール、ポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）等のポリエーテル系ポリオール；アジペート、ポリカプロラクトン、ポリカーボネートポリオール等のポリエステル系ポリオール；ＰＨＤポリオール、ポリエーテルエステルポリオール等のポリエーテル系の変性ポリオール；その他、エポキシ変性ポリオール；エチレン−酢酸ビニル共重合物の部分ケン化ポリオール（ケン化ＥＶＡ）；難燃ポリオール等が挙げられる。
【０１７４】
また本発明において、現像剤担持体の樹脂被覆層中に下記一般式（Ｂ）で表される未置換又は置換基を有するベンジル酸の金属化合物を含有してもよく、この場合には前記ベンジル酸の金属化合物が、前記ベンジル酸のアルミニウム化合物であることが、前記磁性現像剤への良好な帯電付与性の点で好ましい。
【０１７５】
【化７】
2006098823.tif 000012
（式中、Ｒ1とＲ2は同一であっても異なっていても良く、それぞれ独立して、直鎖又は分岐したアルキル基、直鎖又は分岐したアルケニル基、直鎖又は分岐したアルコキシル基、ハロゲン原子、ニトロ基、シアノ基、アミノ基、カルボキシル基及び水酸基からなるグループから選ばれる置換基を示し、ｍ及びｎは０〜５の整数を示す。）
【０１７６】
また、前記ベンジル酸のアルミニウム化合物は、下記一般式（Ｂ−１）で示されるベンジル酸のアルミニウム化合物であることが好ましいが、ベンジル酸２ｍｏｌとアルミニウム原子１ｍｏｌからなる錯体及び／又は錯塩であれば、一般式（Ｂ−１）に限定されるものではない。
【０１７７】
【化８】
2006098823.tif 000013
（式中、Ｒ1とＲ2は同一であっても異なっていても良く、各々独立して、直鎖又は分岐したアルキル基、アルケニル基、アルコキシル基、ハロゲン原子、ニトロ基、シアノ基、アミノ基、カルボキシル基及び水酸基からなるグループから選ばれる置換基を示し、ｍ及びｎは０乃至５の整数を示す。また、Ｘ+は１価のカチオンを示し、Ｘは水素、リチウム、ナトリウム、カリウム、アンモニウム又はアルキルアンモニムを表す。）
【０１７８】
前記ベンジル酸のアルミニウム化合物としては、他に、ベンジル酸の化合物を１分子配位したアルミニウム錯体及び／又は錯塩、ベンジル酸の化合物を３分子配位したアルミニウム錯体及び／又は錯塩、さらにベンジル酸の化合物を１〜３分子配位したアルミニウム錯体及び／又は錯塩の混合物を用いることもできる。
【０１７９】
なお、前記一般式（Ｂ）及び（Ｂ−１）で示される置換基の炭素数は、特に限定されないが、（０〜１２）の範囲であることが、前記磁性現像剤への帯電付与特性や前記樹脂被覆層中への分散性等の観点から好ましい。
【０１８０】
前記ベンジル酸のアルミニウム化合物は、例えば、前記の如き未置換又は置換基を有するベンジル酸と硫酸アルミニウム等のアルミニウム塩とを所望のモル比で混合し、アルカリ雰囲気下で加熱反応させ、得られた沈殿物を濾別採取し、更に水洗、乾燥することによって得ることができる。但し、本発明に係るベンジル酸のアルミニウム化合物の製法はこれに限定されるものではない。
【０１８１】
前記樹脂被覆層中に分散されたベンジル酸のアルミニウム化合物は、帯電量の高いネガ磁性現像剤に対しては帯電量を抑制するという効果を有し、負帯電性の磁性現像剤に対して適正な帯電量を均一に付与することができる。これにより、画像濃度低下、スリーブゴーストやカブリ等を防止し、またチャージアップによるブロッチ等もより一層効果的に防止することができる。
【０１８２】
前記樹脂被覆層中に分散されているベンジル酸のアルミニウム化合物の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部、より好ましくは２〜５０質量部である。添加量が１質量部未満となると添加による効果が不十分となることがあり、１００質量部を超えると前記樹脂被覆層の環境安定性が不十分となることがある。
【０１８３】
これらの材料を現像剤担持体上に樹脂被覆層として形成する方法としては、スプレー法、ディッピング法等の、一般的な公知の方法で形成することが可能である。一般に、エアスプレー法では塗料を安定して微粒子液滴化させることにより分散の良好な被覆層を得ることができ、本発明の現像剤担持体の作製に使用する樹脂被覆層の形成法として好ましい。
【０１８４】
このようなエアスプレー法には、図１３に示すニードルタイプのエアースプレーガン、及び図１４に示すノズル先端周囲の同心円上の孔からエアーを吹き出すタイプのスプレーガン等がある。
【０１８５】
しかしながら図１３に示されるニードルタイプのビンクス社製のスプレーガン    ６０１モデルを用いた場合、塗料がニードル部近傍に滞留し粒子が再凝集して発生した凝集体が被覆層に付着する場合がある。
【０１８６】
また図１４のようなノズル先端部の同心円上の孔からエアーを吹き出すタイプのノズルを用いた場合、塗料の粒度分布が広いと微粒子化が不十分となり、微粒子の再凝集や分離による分散不均一な層となる場合がある。
【０１８７】
そこで本発明の現像剤担持体の樹脂被覆層を形成する方法としてより好ましくは、図１５に示すような螺旋状の孔から吐出された旋回流のエアー流を用いて塗料を霧化するスプレーガンを用いる方法がより好ましい。この方法は、同心円上の孔から吐出するエアーを用いた場合と比較して、比較的高粘度の塗料も微粒子化可能であり、また、比較的塗料の粘度が低く吐出量が多い場合にも安定して塗料の固体微粒子化が可能であり、塗工のラチチュードが大幅に広がる。また、塗料中に凝集性の高い固体微粒子を分散している場合にも、塗料の微粒子化条件のラチチュードが広いため、固体微粒子の再凝集が防止し易く、形成される被覆層中での固体微粒子の分散性が高く、微粒子の再凝集や分離がなく分散均一な樹脂被膜を得ることができる。特にＲｖｋの適正化に効果的であることがわかった。
【０１８８】
また、磁性現像剤を用いる現像方法においては、磁性現像剤を現像剤担持体上に磁気的に吸引かつ保持するために、磁石によって構成されるマグネットローラ等の磁界発生手段を現像剤担持体内に配置する。その場合、基体を円筒状とし、その内部にマグネットローラを配置すればよい。
【０１８９】
本発明の磁性現像剤で使用される磁性現像剤用結着樹脂としては、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂成分とスチレン−アクリル系樹脂成分を含むハイブリッド樹脂、エポキシ樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙げられるが、特に限定されず従来公知の樹脂を用いることができる。このうち特に、ポリエステル樹脂及びハイブリッド樹脂等が定着性等の点で好ましい。
【０１９０】
前記ポリエステル樹脂は、多価アルコールと多塩基酸との重縮合により生成する樹脂であり、ポリエステル樹脂成分のモノマーとしては以下のものが挙げられる。
【０１９１】
二価のアルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、また下記（ア）式で表されるビスフェノール誘導体、及び下記（イ）式で示されるジオール類が挙げられる。
【０１９２】
【化９】
2006098823.tif 000014
【０１９３】
二価のカルボン酸としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸等のベンゼンジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等のアルキルジカルボン酸類又はその無水物；またさらに炭素数６〜１８のアルキル基で置換されたコハク酸若しくはその無水物；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸等の不飽和ジカルボン酸又はその無水物等が挙げられる。
【０１９４】
また、ポリエステル樹脂のその他のモノマーとしては、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビット、ソルビタン、さらには例えばノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル等の多価アルコール類；トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸類等が挙げられる。
【０１９５】
前記スチレン−アクリル系樹脂は、スチレン系モノマーとアクリル酸系モノマーとの付加重合により生成する樹脂であり、スチレン−アクリル系樹脂を生成するためのビニル系モノマーとしては次のようなものが挙げられる。
【０１９６】
スチレン系モノマーとしては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンの如きスチレン及びその誘導体が挙げられる。
【０１９７】
またアクリル酸系モノマーとしては、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸−ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸−ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸−２−クロロエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸及びアクリル酸エステル類や、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸−ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸−ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸及びそのエステル類や、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸若しくはメタクリル酸誘導体等が挙げられる。
【０１９８】
さらに、スチレン−アクリル系樹脂のモノマーとしては、２−ヒドロキシルエチルアクリレート、２−ヒドロキシルエチルメタクリレート、２−ヒドロキシルプロピルメタクリレート等のアクリル酸又はメタクリル酸エステル類、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルヘキシル）スチレンの如きヒドロキシル基を有するモノマーが挙げられる。
【０１９９】
またスチレン−アクリル系樹脂には、ビニル重合が可能な種々のモノマーを必要に応じて併用することができる。このようなモノマーとしては、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如きエチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニルの如きビニルエステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類：ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；さらに、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル、メサコン酸メチルハーフエステルの如き不飽和塩基酸のハーフエステル；ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和塩基酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸の酸無水物；前記α、β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物；アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有するモノマーが挙げられる。
【０２００】
また、前記スチレン−アクリル系樹脂は、必要に応じて以下に例示するような架橋性モノマーで架橋された重合体であってもよい。架橋性モノマーには、例えば芳香族ジビニル化合物、アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類、エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類、芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類、ポリエステル型ジアクリレート類、及び多官能の架橋剤等が挙げられる。
【０２０１】
芳香族ジビニル化合物としては、例えばジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等が挙げられる。
アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、例えばエチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの等が挙げられる。
【０２０２】
エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、例えばジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、及び以上の化合物のアクリレートをメタアクリレートに代えたもの等が挙げられる。
【０２０３】
芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、例えばポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの等が挙げられる。
【０２０４】
ポリエステル型ジアクリレート類としては、例えば商品名ＭＡＮＤＡ（日本化薬）が挙げられる。
【０２０５】
多官能の架橋剤としては、例えばペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート、及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテート；等が挙げられる。
【０２０６】
これらの架橋性モノマーは、他のモノマー成分１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部（さらに好ましくは０．０３〜５質量部）用いることができる。またこれらの架橋性モノマーのうち、定着性、耐オフセット性の点から好適に用いられるものとして、芳香族ジビニル化合物（特にジビニルベンゼン）や、芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類が挙げられる。
【０２０７】
また前記スチレン−アクリル系樹脂は、重合開始剤を用いて製造された樹脂であっても良い。このような重合開始剤としては、例えば２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレート、１，１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）、２−カーバモイルアゾイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）、２−フェニルアゾ−２，４−ジメチル−４−メトキシバレロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルプロパン）、メチルエチルケトンパーオキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイドの如きケトンパーオキサイド類、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、イソブチルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｍ−トリオイルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロビルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エトキシエチルパーオキシカーボネート、ジメトキシイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ（３−メチル−３−メトキシブチル）パーオキシカーボネート、アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエイト、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエイト、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエイト、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネート、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサノエイト、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼレートが挙げられる。
【０２０８】
前記ハイブリッド樹脂は、ポリエステル樹脂成分及びスチレン−アクリル系樹脂成分が直接又は間接的に化学的に結合している樹脂であり、上述のポリエステル樹脂成分、スチレン−アクリル系樹脂成分、及びこれらの樹脂成分の両方と反応し得るモノマー成分から構成される。
【０２０９】
ポリエステル樹脂成分を構成するモノマーのうちスチレン−アクリル系樹脂成分と反応し得るものとしては、例えばフマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸等の不飽和ジカルボン酸又はその無水物等が挙げられる。
【０２１０】
スチレン−アクリル系樹脂成分を構成するモノマーのうちポリエステル樹脂成分と反応し得るものとしては、カルボキシル基又はヒドロキシル基を有するものや、アクリル酸若しくはメタクリル酸エステル類が挙げられる。
【０２１１】
ハイブリッド樹脂を得る方法としては、先に挙げたポリエステル樹脂及びスチレン−アクリル系樹脂のそれぞれと反応しうるモノマー成分が存在しているところで、どちらか一方若しくは両方の樹脂の重合反応をさせることにより得る方法が好ましい。
【０２１２】
前記磁性現像剤で用いられる磁性体としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような金属、あるいはこれらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金；及びこれらの混合物等が挙げられる。
【０２１３】
磁性体としては、従来、四三酸化鉄（Ｆｅ3Ｏ4）、三二酸化鉄（γ−Ｆｅ2Ｏ3）、酸化鉄亜鉛（ＺｎＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄イットリウム（Ｙ3Ｆｅ5Ｏ12）、酸化鉄カドミニウム（ＣｄＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ガドリニウム（Ｇｄ3Ｆｅ5Ｏ12）、酸化鉄銅（ＣｕＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄鉛（ＰｂＦｅ12Ｏ19）、酸化鉄ニッケル（ＮｉＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ネオジム（ＮｄＦｅ2Ｏ3）、酸化鉄バリウム（ＢａＦｅ12Ｏ19）、酸化鉄マグネシウム（ＭｇＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄マンガン（ＭｎＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ランタン（ＬａＦｅＯ3）、鉄粉（Ｆｅ）、コバルト粉（Ｃｏ）、ニッケル粉（Ｎｉ）等が知られているが、本発明では上述した磁性体の一種又は二種以上を任意に選択して使用することが可能である。
【０２１４】
これらの磁性体は、平均粒径が０．１〜２μｍ程度で、７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋエルステッド）印加での磁気特性は、抗磁力（Ｈｃ）が１．５ｋＡ／ｍ〜１２ｋＡ／ｍ、飽和磁化（σｓ）が５０〜２００Ａｍ2／ｋｇ（好ましくは５０〜１００Ａｍ2／ｋｇ）、残留磁化（σｒ）が２〜２０Ａｍ2／ｋｇであることが好ましい。磁性体の磁気特性は、２５℃、外部磁場７６９ｋＡ／ｍの条件下において振動型磁力計、例えばＶＳＭ  Ｐ−１−１０（東英工業社製）を用いて測定することができる。
【０２１５】
本発明において、前記磁性体は着色剤としても機能させることができる。着色剤としての観点では、前記磁性体は磁性酸化鉄であることが好ましい。このような磁性酸化鉄としては、例えば四三酸化鉄やγ−三二酸化鉄の微粉末が挙げられる。またこの磁性酸化鉄は、結着樹脂１００質量部に対して２０〜１５０質量部が磁性現像剤粒子に含まれることが、流動性を維持しつつ磁性現像剤飛散を防止する良好な磁性を示し、かつ十分な着色力を発現する上で好ましい。
【０２１６】
なお本発明において、前記磁性体は、磁性現像剤の所期の物性や磁性現像剤の製造条件等に応じて、シランカップリング剤やシリコーンオイル等の適切な表面疎水化処理剤を用いて適切に表面疎水化処理されたものであっても良い。
【０２１７】
本発明においては、他の添加剤を必要に応じて磁性現像剤粒子に添加することも可能である。このような他の添加剤としては、磁性現像剤粒子の内部に添加することが従来より知られている種々の添加剤を用いることができ、離型剤や荷電制御剤等が挙げられる。
【０２１８】
前記離型剤として好ましいものとしては、例えば低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス等の脂肪族炭化水素系ワックス；酸化ポリエチレンワックス等の脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物又はそれらのブロック共重合物；カルナバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックス等の、脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；脱酸カルナバワックス等の、脂肪酸エステル類を一部又は全部を脱酸化したもの；パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸等の飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、パリナリン酸等の不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール等の飽和アルコール類；ソルビトール等の多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド等の飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミド等の不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミド等の芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の脂肪族金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸等のビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリド等の、脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加等によって得られる、ヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物；炭素数１２以上の長鎖アルキルアルコール又は長鎖アルキルカルボン酸；等が挙げられる。
【０２１９】
本発明において特に好ましく用いられる離型剤としては、脂肪族炭化水素系ワックスが挙げられる。このような脂肪族炭化水素系ワックスとしては、例えば、アルキレンを高圧化でラジカル重合し、又は低圧下でチーグラー触媒を用いて重合した低分子量のアルキレンポリマー；高分子量のアルキレンポリマーを熱分解して得られるアルキレンポリマー；一酸化炭素及び水素を含む合成ガスからアーゲ法により得られる炭化水素の蒸留残分から得られる合成炭化水素ワックス、及びそれを水素添加して得られる合成炭化水素ワックス；これらの脂肪族炭化水素系ワックスをプレス発汗法、溶剤法、真空蒸留の利用や分別結晶方式により分別したもの；が挙げられる。
【０２２０】
前記脂肪族炭化水素系ワックスの母体としての炭化水素としては、例えば、金属酸化物系触媒（多くは二種以上の多元系）を使用した一酸化炭素と水素の反応によって合成されるもの（例えばジントール法、ヒドロコール法（流動触媒床を使用）によって合成された炭化水素化合物）；ワックス状炭化水素が多く得られるアーゲ法（同定触媒床を使用）により得られる、炭素数が数百ぐらいまでの炭化水素；エチレン等のアルキレンをチーグラー触媒により重合した炭化水素；が挙げられる。このような炭化水素の中でも、本発明では、分岐が少なくて小さく、飽和の長い直鎖状炭化水素であることが好ましく、特にアルキレンの重合によらない方法により合成された炭化水素が、その分子量分布からも好ましい。
【０２２１】
本発明において離型剤は、離型剤を含有する磁性現像剤粒子を示差走査熱量計で測定したときに、得られるＤＳＣ曲線において７０〜１４０℃の領域に吸熱メインピークが現れるように磁性現像剤粒子に含まれていることが、磁性現像剤の低温定着性及び耐高温オフセット性の点で好ましい。
【０２２２】
前記吸熱メインピークが現れる温度は、高精度の内熱式入力補償型の示差走査熱量計、例えばパーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用い、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８２に準じて測定することができる。前記吸熱メインピークが出現する温度は、融点やガラス転移点、及び重合度等を適切に調整された離型剤を用いることによって調整することが可能である。なお、前記ＤＳＣ−７は、前記吸熱メインピークが現れる温度の他、磁性現像剤用結着樹脂のガラス転移点、軟化点、離型剤の融点等の、磁性現像剤粒子やその材料の熱的物性を示す温度の測定に適用することができる。
前記離型剤は、磁性現像剤用結着樹脂１００質量部あたり２〜１５質量部が磁性現像剤粒子中に含まれることが、定着性、帯電特性の点で好ましい。
【０２２３】
本発明で用いられる磁性現像剤には、本発明の効果を阻害しない範囲で、その帯電性を安定化させるために、荷電制御剤を用いることができる。荷電制御剤は、荷電制御剤の種類や磁性現像剤粒子の他の構成材料の物性等によっても異なるが、一般に、磁性現像剤粒子中に磁性現像剤用結着樹脂１００質量部当たり０．１〜１０質量部含まれることが好ましく、０．１〜５質量部含まれることがより好ましい。
【０２２４】
前記荷電制御剤としては、磁性現像剤を負帯電性に制御するものと、正帯電性に制御するものとが知られており、磁性現像剤の種類や用途に応じて種々のものの中から選ばれる一種又は二種以上を用いることができる。
【０２２５】
磁性現像剤を負帯電性に制御するものとしては、例えば有機金属錯体、キレート化合物が有効で、その例としては、モノアゾ金属錯体；アセチルアセトン金属錯体；芳香族ヒドロキシカルボン酸又は芳香族ジカルボン酸の金属錯体又は金属塩；が挙げられる。その他にも、磁性現像剤を負帯電性に制御するものとしては、例えば芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩や無水物；エステル類やビスフェノール等のフェノール誘導体；スルホン酸基含有モノマーを構成成分とする含イオウ樹脂；等が挙げられる。
【０２２６】
磁性現像剤を正帯電性に制御するものとしては、例えば、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、リンタングステン酸、リンモリブデン酸、リンタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン酸、フェロシアン化合物等）；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート；等が挙げられる。本発明ではこれらの一種又は二種以上組み合わせて用いることができる。磁性現像剤を正帯電性に制御するものとしては、これらの中でもニグロシン系化合物、四級アンモニウム塩等の荷電制御剤が特に好ましく用いられる。
【０２２７】
本発明で用いられる磁性現像剤は、前述した磁性現像剤粒子に、磁性現像剤の種類に応じた種々の材料を外添して用いることができる。外添される材料としては、例えば無機微粉体等のように磁性現像剤の流動性を向上させる流動性向上剤や、金属酸化物微粒子等のように磁性現像剤の帯電性を調整するための導電性微粉体等の外添剤が挙げられる。
【０２２８】
前記流動性向上剤としては、磁性現像剤粒子に外添することにより磁性現像剤の流動性を向上し得るものが用いられる。このような流動性向上剤としては、例えばフッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末；湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ、微粉末酸化チタン、微粉末アルミナ；これらをシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施した処理シリカ、処理酸化チタン、処理アルミナ；等が挙げられる。
【０２２９】
流動性向上剤は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ2／ｇ以上であることが好ましく、５０ｍ2／ｇ以上であることがより好ましい。流動性向上剤は、流動性向上剤の種類によって異なるが、例えば磁性現像剤粒子１００質量部に対して０．０１〜８質量部を配合することが好ましく、０．１〜４質量部を配合することがより好ましい。
【０２３０】
本発明で用いられる磁性現像剤は、その製造方法については特に限定されないが、前述した磁性現像剤用結着樹脂及び磁性体、必要に応じてさらに添加される他の添加剤を、ヘンシェルミキサー、ボールミルの如き混合機により十分混合し、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融、捏和及び練肉して樹脂類を互いに相溶せしめ、得られた溶融混練物を冷却固化し、その後、固化物を粉砕し、粉砕物を分級することにより磁性現像剤粒子を得、この磁性現像剤粒子と流動性向上剤等の外添剤をヘンシェルミキサーの如き混合機により必要に応じて十分混合することにより得ることができる。
【０２３１】
また前記磁性現像剤を製造するに当たって、分級は、磁性現像剤粒子生成後の任意の時期に行うことができ、例えば外添剤との混合後に分級を行っても良い。また、生成した磁性現像剤粒子に、例えば機械的又は熱的等の適切な衝撃を加え、磁性現像剤粒子の粒子形状を制御（より具体的には球形化）しても良い。
【０２３２】
前記磁性現像剤の製造において、前記固化物を粉砕する方法としては、機械的衝撃力を加える方法が好ましい。機械的衝撃力を与える処理としては、例えば川崎重工業（株）製粉砕機ＫＴＭ、ターボ工業（株）製ターボミルのごとき機械式粉砕機を用いる方法、及びホソカワミクロン社製のメカノフュージョンシステムや、奈良機械製作所製のハイブリダイゼーションシステム等の装置により処理する方法が挙げられる。これらの装置をそのまま、あるいは適宜改良して使用することが可能である。
【実施例】
【０２３３】
以下、実施例によって本発明を説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【０２３４】
［現像剤製造例］
（現像剤製造例１）
ハイブリッド樹脂                                                  １００質量部
（ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡエチレンオキサイド  付加物、テレフタル酸、コハク酸誘導体、トリメリット酸、スチレン、２−エチルヘキ  シルアクリレート、アクリル酸；ガラス転移温度：５８℃、軟化点：１３０℃、酸価：  １２ｍｇＫＯＨ／ｇ）
磁性酸化鉄                                                          ９０質量部
（平均粒径：０．１８μｍ、Ｈｃ：９．６ｋＡ／ｍ、σｓ：８１Ａｍ2／ｋｇ、σｒ：１  ３Ａｍ2／ｋｇ）
含イオウ樹脂                                                          ５質量部
ポリエチレンワックス（融点１０５℃）                                  ５質量部
上記混合物を、１３０℃に加熱された二軸エクストルーダーで溶融混練し、溶融混練した混合物を冷却し、冷却した混合物をハンマーミルで粗粉砕した。この粗粉砕物をターボミル（ターボ工業社製）で微粉砕し、得られた微粉砕物を風力分級機で分級し、重量平均粒径７．８μｍの分級品（中粉体）を得た。
【０２３５】
この分級品１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ１８０ｍ2／ｇ）１．０質量部をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）にて外添添加して現像剤製造例１とした。
【０２３６】
現像剤製造例１の円形度をＦＰＩＡ−１０００（東亜医用電子社製）を用いて測定したところ、現像剤製造例１は円相当径３μｍ以上の粒子において、円形度が０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９４．７％、円形度が０．９５０以上の粒子を個数基準の累積値で７１．３％含有しており、式（４）右辺の計算値は６５．７％であった。このときのカット率Ｚは１７．８％であった。
【０２３７】
（現像剤製造例２）
ポリエステル樹脂                                                  １００質量部
（ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡエチレンオキサイド  付加物、テレフタル酸、コハク酸誘導体、トリメリット酸の縮重合体、ガラス転移温度  ：６０℃、軟化点：１４０℃、酸価：１８ｍｇＫＯＨ／ｇ）
磁性酸化鉄                                                          ９０質量部
（平均粒径：０．１８μｍ、Ｈｃ：９．６ｋＡ／ｍ、σｓ：８１Ａｍ2／ｋｇ、σｒ：１  ３Ａｍ2／ｋｇ）
アゾ系鉄錯体化合物                                                    ２質量部
ポリエチレンワックス（融点１０５℃）                                  ５質量部
上記混合物を、現像剤製造例１と同様の操作にて溶融混練・粗粉砕・微粉砕・分級し、重量平均粒径７．１μｍの分級品（中粉体）を得た。
【０２３８】
この分級品１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ１８０ｍ2／ｇ）１．０質量部をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）にて外添添加して現像剤製造例２とした。
【０２３９】
現像剤製造例１の円形度をＦＰＩＡ−１０００（東亜医用電子社製）を用いて測定したところ、現像剤製造例１は円相当径３μｍ以上の粒子において、円形度が０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９２．２％、円形度が０．９５０以上の粒子を個数基準の累積値で７３．２％含有しており、式（４）右辺の計算値は６９．８％であった。このときのカット率Ｚは１５．７％であった。
【０２４０】
［現像剤担持体用塗料製造例］
（現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１）
導電性カーボンブラック                                              ２０質量部
体積平均粒径Ｄｖ＝５．４μｍ（変動係数Ａ＝７５．５％）のグラファイト
８０質量部
アンモニアを触媒として製造されたフェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）
２００質量部
メタノール                                                        １００質量部
上記材料を所定の容器に投入してスリーワンモーターでプレ分散して被分散液を調整した。次に図１０、図１１に示す第１処理リングの回転数を５０００ｒｐｍに設定し、エアー導入部３４４に２００ｋＰａの圧縮空気を導入して第１処理リング３１０と第２処理リング３２０の間の面圧を調整した。上記被分散液を導入部３２２を介して供給機構Ｐで４００ｍｌ／ｈｒの流量で分散機に導入した。導入された被分散液は第１処理面１と第２処理面間で生じる強力なせん断を受けた後、内部空間３３０に放出されて、排出部３３２より、装置外へ排出された。
【０２４１】
この塗料中間体Ｃ１は、体積平均粒径Ｄｖ＝３．５μｍ、変動係数Ａ＝６７．５％と粒度分布がシャープになっていた。
【０２４２】
導電性球状粒子として、体積平均粒径６．５μｍの球状フェノール樹脂粒子１００質量部に、ライカイ機（自動乳鉢、石川工業製）を用いて体積平均粒径２μｍ以下の石炭系バルクメソフェーズピッチ粉末１４質量部を均一に被覆し、空気中下２８０℃で熱安定化処理した後に窒素雰囲気下２０００℃で焼成することにより黒鉛化し、更に分級して得られた体積平均粒径Ｄｖ＝３．７μｍ（変動係数４３．４％）の球状導電性炭素粒子を用いた。
【０２４３】
塗料中間体Ｃ１（固形分５０％）                                    ４００質量部
アンモニアを触媒として製造されたフェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）
３００質量部
４級アンモニウム塩化合物（１）                                      ２５質量部
体積平均粒径Ｄｖ＝３．７μｍ（変動係数４３．４％）の球状導電性炭素粒子
２５質量部
メタノール                                                          ５０質量部
上記材料をφ２ｍｍのジルコニア粒子にて３時間サンドミル分散を行ない、その後ジルコニア粒子を篩いで分離し、メタノールで固形分を４０％に調整し塗工液Ｃ１（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．２／０．８／２．５／０．２５／０．２５）を得た。
【０２４４】
この塗工液Ｃ１は、体積平均粒径Ｄｖ＝３．７μｍ、変動係数Ａ＝６７．３％であった。
【０２４５】
またこの塗工液Ｃ１を前述の方法で体積抵抗を測定したところ、１．１６Ω・ｃｍであった。
【０２４６】
（現像剤担持体用塗料製造例Ｃ２）
体積平均粒径Ｄｖ＝３．２μｍ（変動係数Ａ＝８０．２％）のグラファイトを用いたこと以外は塗料中間体Ｃ１と同様の操作にて分散を行い、塗料中間体Ｃ２を得た。この塗料中間体Ｃ２は、体積平均粒径Ｄｖ＝２．１μｍ、変動係数Ａ＝６９．２％と粒度分布がシャープになっていた。
【０２４７】
導電性球状粒子として、体積平均粒径Ｄｖ＝２．５μｍ（変動係数４５．３％）の球状導電性炭素粒子を用い、現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１と同様の方法で現像剤担持体を製造した。
【０２４８】
塗料中間体Ｃ２（固形分５０％）                                    ４００質量部
４級アンモニウム塩化合物（２）                                      １０質量部
体積平均粒径Ｄｖ＝２．５μｍ（変動係数４５．３％）の球状導電性炭素粒子
１０質量部
メタノール                                                          ２０質量部
上記材料を現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１と同様の方法で分散・調整し塗工液Ｃ２（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．２／０．８／１．０／０．１／０．１）を得た。
【０２４９】
この塗工液Ｃ２は、体積平均粒径Ｄｖ＝２．３μｍ、変動係数Ａ＝７０．１％であった。
【０２５０】
またこの塗工液Ｃ２を前述の方法で体積抵抗を測定したところ、０．３４Ω・ｃｍであった。
【０２５１】
（現像剤担持体用塗料製造例Ｃ３）
体積平均粒径Ｄｖ＝７．７μｍ（変動係数Ａ＝７３．４％）のグラファイトを用いたこと以外は塗料中間体Ｃ１と同様の操作にて分散を行い、塗料中間体Ｃ３を得た。この塗料中間体Ｃ３は、体積平均粒径Ｄｖ＝５．４μｍ、変動係数Ａ＝６３．２％と粒度分布がシャープになっていた。
【０２５２】
導電性球状粒子として、体積平均粒径Ｄｖ＝５．６μｍ（変動係数３９．８％）の球状導電性炭素粒子を用いた。
【０２５３】
塗料中間体Ｃ３（固形分５０％）                                    ４００質量部
アンモニアを触媒として製造されたフェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）
６００質量部
４級アンモニウム塩化合物（３）                                      ４０質量部
体積平均粒径Ｄｖ＝５．６μｍ（変動係数３９．８％）の球状導電性炭素粒子
４０質量部
メタノール                                                          ８０質量部
上記材料を現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１と同様の方法で分散・調整し塗工液Ｃ３（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．２／０．８／４．０／０．４／０．４）を得た。
【０２５４】
この塗工液Ｃ３は、体積平均粒径Ｄｖ＝５．６μｍ、変動係数Ａ＝６４．４％であった。
【０２５５】
またこの塗工液Ｃ３を前述の方法で体積抵抗を測定したところ、３．４６Ω・ｃｍであった。
【０２５６】
（現像剤担持体用塗料製造例Ｃ４）
導電性カーボンブラック                                              ３０質量部
体積平均粒径Ｄｖ＝５．４μｍ（変動係数Ａ＝７５．５％）のグラファイト
７０質量部
ウレタン樹脂溶液（メタノール５０％含有）                          ２００質量部
メタノール                                                        １００質量部
上記材料を、現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１において第１処理リングの回転数を６０００ｒｐｍに、エアー導入部４４に３００ｋＰａの圧縮空気を導入したこと以外は塗料中間体Ｃ１と同様の操作にて分散を行い、塗料中間体Ｃ４を得た。この塗料中間体Ｃ４は、体積平均粒径Ｄｖ＝３．９μｍ、変動係数Ａ＝６６．４％と粒度分布がシャープになっていた。
【０２５７】
塗料中間体Ｃ４（固形分５０％）                                    ４００質量部
ウレタン樹脂溶液（メタノール５０％含有）                          １００質量部
４級アンモニウム塩化合物（１）                                      １５質量部
体積平均粒径Ｄｖ＝４．３μｍ（変動係数４６．０％）の球状ＰＭＭＡ粒子
１０質量部
メタノール                                                          ２５質量部
上記材料を現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１と同様の方法で分散・調整し塗工液Ｃ４（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．３／０．７／１．５／０．１５／０．１）を得た。
【０２５８】
この塗工液Ｃ４は、体積平均粒径Ｄｖ＝４．２μｍ、変動係数Ａ＝６７．１％であった。
【０２５９】
またこの塗工液Ｃ４を前述の方法で体積抵抗を測定したところ、１．９５Ω・ｃｍであった。
【０２６０】
（現像剤担持体用塗料製造例Ｃ５）
導電性カーボンブラック                                              ４０質量部
体積平均粒径Ｄｖ＝５．４μｍ（変動係数Ａ＝７５．５％）のグラファイト
６０質量部
ポリアミド樹脂溶液（メタノール７５％含有）                        ４００質量部
メタノール                                                        ３００質量部
上記材料を、現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１において第１処理リングの回転数を８０００ｒｐｍに、エアー導入部４４に４００ｋＰａの圧縮空気を導入したこと以外は塗料中間体Ｃ１と同様の操作にて分散を行い、塗料中間体Ｃ５を得た。この塗料中間体Ｃ５は、体積平均粒径Ｄｖ＝４．１μｍ、変動係数Ａ＝６７．１％であった。
【０２６１】
塗料中間体Ｃ５（固形分２５％）                                    ８００質量部
ポリアミド樹脂溶液（メタノール７５％含有）                        ２００質量部
４級アンモニウム塩化合物（１）                                      １５質量部
体積平均粒径Ｄｖ＝４．５μｍ（変動係数４９．２％）の球状シリコーン樹脂粒子
１０質量部
メタノール                                                          ７５質量部
上記材料を現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１と同様の方法で分散・調整し、塗工液Ｃ５（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．４／０．６／１．５／０．１５／０．１）を得た。
【０２６２】
この塗工液Ｃ５は、体積平均粒径Ｄｖ＝４．４μｍ、変動係数Ａ＝６８．３％であった。
【０２６３】
またこの塗工液Ｃ５を前述の方法で体積抵抗を測定したところ、１．７１Ω・ｃｍであった。
【０２６４】
（現像剤担持体用塗料製造例Ｃ６）
黒鉛化粒子の原材料として、コールタールピッチから溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加により重質化処理を行った後、続いてトルエンにより溶剤可溶分を除去することでバルクメソフェーズピッチを得た。このバルクメソフェーズピッチを微粉砕し、それを空気中において、約３００℃で酸化処理した後、窒素雰囲気下にて１２００℃で一次焼成して炭化し、続いて窒素雰囲気下にて３０００℃で二次焼成することにより黒鉛化し、更に分級して体積平均粒径Ｄｖ＝３．９μｍ（変動係数５０．２％）の黒鉛化粒子を得た。
【０２６５】
導電性カーボンブラック                                              １０質量部
体積平均粒径Ｄｖ＝３．９μｍ（変動係数８４．１％）の黒鉛化粒子
９０質量部
アンモニアを触媒として製造されたフェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）
２００質量部
メタノール                                                        １００質量部
上記材料を、現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１において第１処理リングの回転数を３０００ｒｐｍに、エアー導入部４４に１００ｋＰａの圧縮空気を導入したこと以外は塗料中間体Ｃ１と同様の操作にて分散を行い、塗料中間体Ｃ６を得た。この塗料中間体Ｃ６は、体積平均粒径Ｄｖ＝２．７μｍ、変動係数Ａ＝７６．３％と粒度分布がシャープになっていた。
【０２６６】
塗料中間体Ｃ６（固形分５０％）                                    ４００質量部
４級アンモニウム塩化合物（１）                                      １０質量部
メタノール                                                          １０質量部
上記材料をスリーワンモーターで混合し、塗工液Ｃ６（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．１／０．９／１．０／０．１／０）を得た。
【０２６７】
この塗工液Ｃ６は、塗料中間体Ｃ６にメタノールと共に４級アンモニウム塩化合物（１）が完全に溶解した状態なので、体積平均粒径及び変動係数は塗料中間体Ｃ５と同じである。
【０２６８】
またこの塗工液Ｃ５を前述の方法で体積抵抗を測定したところ、０．６６Ω・ｃｍであった。
【０２６９】
（現像剤担持体用塗料製造例Ｃ７）
体積平均粒径Ｄｖ＝６．３μｍ（変動係数８２．３％）の黒鉛化粒子を用いたこと以外は塗料中間体Ｃ６と同様の操作にて分散を行い、塗料中間体Ｃ７を得た。この塗料中間体Ｃ７は、体積平均粒径Ｄｖ＝４．２μｍ、変動係数Ａ＝７１．５％と粒度分布がシャープになっていた。
【０２７０】
塗料中間体Ｃ７（固形分５０％）                                    ４００質量部
アンモニアを触媒として製造されたフェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）
１００質量部
４級アンモニウム塩化合物（１）                                      １５質量部
メタノール                                                          １５質量部
上記材料をスリーワンモーターで混合し、塗工液Ｃ７（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．１／０．９／１．５／０．１５／０）を得た。
【０２７１】
この塗工液Ｃ７は、塗料中間体Ｃ７にメタノールと共に４級アンモニウム塩化合物（１）が完全に溶解した状態なので、体積平均粒径及び変動係数は塗料中間体Ｃ７と同じである。
【０２７２】
またこの塗工液Ｃ７を前述の方法で体積抵抗を測定したところ、０．７９Ω・ｃｍであった。
【０２７３】
（比較現像剤担持体用塗料製造例ｃ）
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１において、体積平均粒径Ｄｖ＝３．７μｍ（変動係数４３．４％）の球状炭素粒子２５質量部を、体積平均粒径Ｄｖ＝１０．４μｍ（変動係数４８．２％）の球状炭素粒子１０質量部に代えたこと以外は現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１と同じ方法にて比較塗工液ｃ（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．２／０．８／２．５／０．２５／０．１）を得た。
【０２７４】
この比較塗工液ｃは、体積平均粒径Ｄｖ＝５．８μｍ、変動係数Ａ＝８４．１％と、塗工液Ｃ１より粒度分布はブロードで、体積平均粒径Ｄｖは大きくなっていた。
【０２７５】
またこの比較塗工液ｃを前述の方法で体積抵抗を測定したところ、１．２３Ω・ｃｍであった。
【０２７６】
（現像剤担持体用塗料製造例Ｓ１）
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１の塗料中間体Ｃ１の材料を、φ２ｍｍのジルコニア粒子にて３時間サンドミル分散を行ない、その後ジルコニア粒子を篩いで分離した。この塗料中間体Ｓ１は、体積平均粒径Ｄｖ＝３．３μｍ、変動係数Ａ＝７２．１％と粒度分布が塗料中間体Ｃ１よりはややブロードになっていた。
【０２７７】
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１において塗料中間体Ｃ１を塗料中間体Ｓ１に代えたこと以外は同じ処方・材料・操作にて、塗工液Ｓ１（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．２／０．８／２．５／０．２５／０．２５）を得た。
【０２７８】
この塗工液Ｓ１は、体積平均粒径Ｄｖ＝３．７μｍ、変動係数Ａ＝７５．３％と、塗料中間体分散方法のみ異なる塗工液Ｃ１よりはややブロードであった。
【０２７９】
またこの塗工液Ｓ１を前述の方法で体積抵抗を測定したところ、１．７２Ω・ｃｍであった。
【０２８０】
（現像剤担持体用塗料製造例Ｓ２）
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ２の塗料中間体Ｃ２の材料を、現像剤担持体用塗料製造例Ｓ１と同様の操作で塗料中間体を得た。この塗料中間体Ｓ２は、体積平均粒径Ｄｖ＝１．９μｍ、変動係数Ａ＝７７．３％と粒度分布が塗料中間体Ｃ２よりはややブロードになっていた。
【０２８１】
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ２において塗料中間体Ｃ２を塗料中間体Ｓ２に代えたこと以外は同じ処方・材料・操作にて、塗工液Ｓ２（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．２／０．８／１．０／０．１／０．１）を得た。
【０２８２】
この塗工液Ｓ２は、体積平均粒径Ｄｖ＝２．３μｍ、変動係数Ａ＝７３．５％と、塗料中間体分散方法のみ異なる塗工液Ｃ２よりはややブロードであった。
【０２８３】
またこの塗工液Ｓ２を前述の方法で体積抵抗を測定したところ、０．９９Ω・ｃｍであった。
【０２８４】
（現像剤担持体用塗料製造例Ｓ３）
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ３の塗料中間体Ｃ３の材料を、現像剤担持体用塗料製造例Ｓ１と同様の操作で塗料中間体を得た。この塗料中間体Ｓ３は、体積平均粒径Ｄｖ＝５．１μｍ、変動係数Ａ＝７０．２％と粒度分布が塗料中間体Ｃ３よりはややブロードになっていた。
【０２８５】
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ３において塗料中間体Ｃ３を塗料中間体Ｓ３に代えたこと以外は同じ処方・材料・操作にて、塗工液Ｓ３（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．２／０．８／４／０．４／０．４）を得た。
【０２８６】
この塗工液Ｓ３は、体積平均粒径Ｄｖ＝５．６μｍ、変動係数Ａ＝７８．９％と、塗料中間体分散方法のみ異なる塗工液Ｃ３よりはややブロードであった。
【０２８７】
またこの塗工液Ｓ３を前述の方法で体積抵抗を測定したところ、４．０１Ω・ｃｍであった。
【０２８８】
（現像剤担持体用塗料製造例Ｓ４）
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ４の塗料中間体Ｃ４の材料を、現像剤担持体用塗料製造例Ｓ１と同様の操作で塗料中間体を得た。この塗料中間体Ｓ４は、体積平均粒径Ｄｖ＝３．７μｍ、変動係数Ａ＝７３．２％と粒度分布が塗料中間体Ｃ４よりはややブロードになっていた。
【０２８９】
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ４において塗料中間体Ｃ４を塗料中間体Ｓ４に代えたこと以外は同じ処方・材料・操作にて、塗工液Ｓ４（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．３／０．７／１．５／０．１５／０．１）を得た。
【０２９０】
この塗工液Ｓ４は、体積平均粒径Ｄｖ＝４．２μｍ、変動係数Ａ＝７２．８％と、塗料中間体分散方法のみ異なる塗工液Ｃ４よりはややブロードであった。
【０２９１】
またこの塗工液Ｓ４を前述の方法で体積抵抗を測定したところ、２．９１Ω・ｃｍであった。
【０２９２】
（現像剤担持体用塗料製造例Ｓ５）
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ５の塗料中間体Ｃ５の材料を、現像剤担持体用塗料製造例Ｓ１と同様の操作で塗料中間体を得た。この塗料中間体Ｓ５は、体積平均粒径Ｄｖ＝３．６μｍ、変動係数Ａ＝７４．１％と粒度分布が塗料中間体Ｃ５よりはややブロードになっていた。
【０２９３】
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ５において塗料中間体Ｃ５を塗料中間体Ｓ５に代えたこと以外は同じ処方・材料・操作にて、塗工液Ｓ５（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．４／０．６／１．５／０．１５／０．１）を得た。
【０２９４】
この塗工液Ｓ５は、体積平均粒径Ｄｖ＝４．４μｍ、変動係数Ａ＝７４．２％と、塗料中間体分散方法のみ異なる塗工液Ｃ５よりはややブロードであった。
【０２９５】
またこの塗工液Ｓ５を前述の方法で体積抵抗を測定したところ、２．６９Ω・ｃｍであった。
【０２９６】
（現像剤担持体用塗料製造例Ｓ６）
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ６の塗料中間体Ｃ６の材料を、現像剤担持体用塗料製造例Ｓ１と同様の操作で塗料中間体を得た。この塗料中間体Ｓ６は、体積平均粒径Ｄｖ＝２．５μｍ、変動係数Ａ＝８３．２％と粒度分布が塗料中間体Ｃ６よりはややブロードになっていた。
【０２９７】
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ６において塗料中間体Ｃ６を塗料中間体Ｓ６に代えたこと以外は同じ処方・材料・操作にて、塗工液Ｓ６（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．１／０．９／１．０／０．１／０）を得た。
【０２９８】
この塗工液Ｓ６は、塗料中間体Ｓ６にメタノールと共に４級アンモニウム塩化合物（１）が完全に溶解した状態なので、体積平均粒径及び変動係数は塗料中間体Ｓ６と同じであり、塗料中間体分散方法のみ異なる塗工液Ｃ６よりはややブロードであった。
【０２９９】
またこの塗工液Ｓ６を前述の方法で体積抵抗を測定したところ、０．９６Ω・ｃｍであった。
【０３００】
（現像剤担持体用塗料製造例Ｓ７）
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ７の塗料中間体Ｃ７の材料を、現像剤担持体用塗料製造例Ｓ１と同様の操作で塗料中間体を得た。この塗料中間体Ｓ７は、体積平均粒径Ｄｖ＝３．９μｍ、変動係数Ａ＝７８．６％と粒度分布が塗料中間体Ｃ７よりはややブロードになっていた。
【０３０１】
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ７において塗料中間体Ｃ７を塗料中間体Ｓ７に代えたこと以外は同じ処方・材料・操作にて、塗工液Ｓ６（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．１／０．９／１．５／０．１５／０）を得た。
【０３０２】
この塗工液Ｓ７は、塗料中間体Ｓ７にメタノールと共に４級アンモニウム塩化合物（１）が完全に溶解した状態なので、体積平均粒径及び変動係数は塗料中間体Ｓ７と同じであり、塗料中間体分散方法のみ異なる塗工液Ｃ７よりはややブロードであった。
【０３０３】
またこの塗工液Ｓ７を前述の方法で体積抵抗を測定したところ、１．２０Ω・ｃｍであった。
【０３０４】
（比較現像剤担持体用塗料製造例ｓ）
現像剤担持体用塗料製造例Ｓ１において、体積平均粒径Ｄｖ＝３．７μｍ（変動係数４３．４％）の球状炭素粒子２５質量部を、体積平均粒径Ｄｖ＝１０．４μｍ（変動係数４８．２％）の球状炭素粒子１０質量部に代えたこと以外は現像剤担持体用塗料製造例Ｓ１と同じ方法にて比較塗工液ｓ（ｃ（カーボン）／ＧＦ（グラファイト）／Ｂ（結着樹脂）／Ｐ（４級アンモニウム塩化合物）／Ｒ（球状粒子）＝０．２／０．８／２．５／０．２５／０．１）を得た。
【０３０５】
この比較塗工液ｓは、体積平均粒径Ｄｖ＝５．７μｍ、変動係数Ａ＝８７．７％と、塗工液Ｃ１より粒度分布はややブロードで、体積平均粒径Ｄｖは大きくなっていた。
【０３０６】
またこの比較塗工液ｓを前述の方法で体積抵抗を測定したところ、１．８１Ω・ｃｍであった。
【０３０７】
【表１】
2006098823.tif 000015
【０３０８】
［現像剤担持体製造例］
（現像剤担持体製造例Ｃ１〜Ｃ７）
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１〜Ｃ７で作製した塗工液Ｃ１〜Ｃ７を、図１５に示すような螺旋状の孔から吐出された旋回流のエアー流を用いて塗料を霧化するスプレー法にて、φ２０ｍｍのＡｌ円筒体上に１５μｍの被膜を形成させ、次いで熱風乾燥器により１５０℃／３０分間加熱・硬化させ現像剤担持体製造例Ｃ１〜Ｃ７を作製した。この現像剤担持体上の導電性被覆層表面のＲａをサーフコーダーＳＥ−３５００（小坂研究所製）にて、カットオフ０．８ｍｍ、評価長さ４ｍｍ、送り速度０．５ｍｍ／ｓｅｃにて、軸方向３点×周方向３点＝９点について各々測定した。結果を表２に示す。いずれもＲｖｋ≦１．２μｍ、且つ、Ｒｐｋ≦２．０μｍであった。
【０３０９】
（現像剤担持体製造例Ｃｂ１〜Ｃｂ７）
現像剤担持体用塗料製造例Ｃ１〜Ｃ７で作製した塗工液Ｃ１〜Ｃ７を、図１４に示すような、ノズル先端の周囲の同心円上の孔からエアーを吹き出すタイプのスプレーガンを用いたこと以外は現像剤担持体製造例Ｃ１〜Ｃ７と同様の操作で現像剤担持体製造例Ｃｂ１〜Ｃｂ７を作製した。この現像剤担持体上の導電性被覆層表面粗さを表２に示す。Ｒｐｋは、Ｒｐｋ≦２．０μｍであったが、Ｒｖｋは、旋回流を用いた塗工方法による現像剤担持体製造例Ｃ１〜Ｃ７よりはやや大きく、１．２μｍ〜１．５μｍであった。
【０３１０】
（現像剤担持体製造例Ｓ１〜Ｓ７）
現像剤担持体用塗料製造例Ｓ１〜Ｓ７で作製した塗工液Ｓ１〜Ｓ７を、現像剤担持体製造例Ｃ１と同様に旋回流を用いた塗工方法にて現像剤担持体製造例Ｓ１〜Ｓ７を作製した。この現像剤担持体上の導電性被覆層表面粗さを表２に示す。Ｒｖｋ、Ｒｐｋ共に、現像剤担持体製造例Ｃ１〜Ｃ７のように、図１０〜図１２に示したリング状ディスクの間隙を通過させて微分散する装置を用いたものよりはやや大きかった。
【０３１１】
（比較現像剤担持体製造例１）
比較現像剤担持体用塗料製造例ｓで作製した塗工液ｓを、図１４に示すような、ノズル先端の周囲の同心円上の孔からエアーを吹き出すタイプのスプレーガンを用いたこと以外は現像剤担持体製造例Ｃ１と同様の操作で比較現像剤担持体製造例１を作製した。この現像剤担持体上の導電性被覆層表面粗さを表２に示す。塗工液ｓにおいて、塗料中間体はサンドミル分散であり、且つ塗料中間体ｓと補強粒子の体積平均粒径Ｄｖの差が大きく、その上図１４に示すようなスプレーガンを用いた為、Ｒｖｋ、Ｒｐｋ共に本発明の好ましい範囲を超えていた。
【０３１２】
（比較現像剤担持体製造例２）
比較現像剤担持体用塗料製造例ｃで作製した塗工液ｃを、現像剤担持体製造例Ｃ１と同様の操作で比較現像剤担持体製造例２を作製した。この現像剤担持体上の導電性被覆層表面粗さを表２に示す。塗工液ｃにおいて、塗料中間体は図１０〜図１２に示したリング状ディスクの間隙を通過させて微分散する装置を用いたものであり、かつ旋回流を用いた塗工方法のためかＲｖｋは好ましい範囲内であった。しかし塗工液ｃにおいて、塗料中間体ｓと補強粒子の体積平均粒径Ｄｖの差が大きいのでＲｐｋは本発明の好ましい範囲を超えていた。
【０３１３】
（比較現像剤担持体例３）
現像剤担持体用塗料製造例Ｓ１で作製した塗工液Ｓ１を、比較現像剤担持体製造例１と同様の図１４に示した操作でスプレー塗工を行い、比較現像剤担持体製造例３を作製した。この現像剤担持体上の導電性被覆層表面粗さを表２に示す。塗工液Ｓ１において、塗料中間体Ｓ１と補強粒子との体積平均粒径は殆ど同じであるが、塗料中間体Ｓ１の分散がサンドミルであり、且つ図１４に示すようなスプレーガンを用いた為、Ｒｖｋだけは本発明の好ましい範囲を超えていた。
【０３１４】
【表２】
2006098823.tif 000016
【０３１５】
［実施例Ａ１〜Ａ７］
前述の図１に示す現像装置において、現像剤製造例１及び現像剤担持体製造例Ｃ１〜Ｃ７を用い、プロセススピードを２３０ｍｍ／ｓｅｃ、３０枚機にした複写機として使用した。常温低湿環境（Ｎ／Ｌ）（温度２３℃、湿度５％）、常温常湿環境（Ｎ／Ｎ）（温度２３℃、湿度６０％）及び高温高湿環境（Ｈ／Ｈ）（３０℃、８０％）においてそれぞれ５万枚の通紙耐久を行った。
【０３１６】
上記現像装置を用いた画像形成装置による通紙耐久では、原稿には画像比率５％のチャートを使用した。評価結果を表４−Ａに示す。なお画像及び現像性評価は以下のようにして行った。
【０３１７】
（ａ）画像濃度
画像濃度はマクベス濃度計（マクベス社製）でＳＰＩフィルターを使用して、原稿上１．１濃度の５ｍｍ丸の反射濃度を耐久初期、耐久中期（２万枚画出時）及び耐久後（５万枚画出時）で測定した。
【０３１８】
（ｂ）カブリ
画像上のカブリは、画像形成前の転写材と画像形成後の白地部とを反射濃度計（リフレクトメーター  モデルＴＣ−６ＤＳ  東京電色社製）によって測定し、画像形成後の白地部反射濃度最悪値（最大値）をＤｓ（％）、画像形成前の転写材の反射平均濃度をＤｒ（％）とし、（Ｄｓ）−（Ｄｒ）を求め、これをカブリ量として評価した。測定は耐久初期、耐久中期及び耐久後に行い、カブリは以下の基準で評価した。
Ａ：カブリ量が１．０％以下
Ｂ：カブリ量が１．０〜２．０％以下
Ｃ：カブリ量が２．０〜３．０％以下
Ｄ：カブリ量が３．０〜４．０％以下（実用レベル下限）
Ｅ：カブリ量が４．０％超（実用不可レベル）
【０３１９】
（ｃ）スリーブゴースト
耐久初期、耐久中期及び耐久後に、ベタ白部とベタ黒部が隣り合う画像を現像した現像剤担持体の位置が現像剤担持体の次の回転時に現像位置に来てハーフトーン画像を現像するようにし、このようにして形成されたハーフトーン画像上に現れる濃淡差を目視で観察し、下記の基準で評価した。
Ａ：濃淡差が全く見られない
Ｂ：見る角度によって僅かな濃淡差が確認できる程度
Ｃ：エッジがはっきりしない程度の濃淡差が確認できるが、実用上はＯＫレベル。
Ｄ：濃淡差がややはっきりする（実用レベル下限）
Ｅ：濃淡差がはっきり確認でき、画像濃度差として確認できる（実用不可レベル）
【０３２０】
（ｄ）ブロッチ（画像不良）
ベタ黒、ハーフトーン、ライン画像等の各種画像、及びその際、現像剤担持体上の波状ムラ及びブロッチ（斑点状ムラ）等、現像剤担持体上での磁性現像剤コート不良の目視による観察を参考にして、耐久初期、耐久中期及び耐久後における観察結果を下記の基準に基づいて評価した。
Ａ：画像にもスリーブ上にも全く確認できない。
Ｂ：スリーブ上でわずかに確認できるが、画像ではほとんど確認できない。
Ｃ：ハーフトーン画像又はベタ黒画像の１枚目で、スリーブ周期の１周目に確認できる。
Ｄ：ハーフトーン画像又はベタ黒画像で確認できる（実用レベル下限）
Ｅ：ベタ黒画像全体で実用上問題となる画像不良が確認できる（実用不可レベル）
【０３２１】
（ｅ）磁性現像剤によるスリーブ汚染及び融着（耐汚染及び耐融着）
各環境下で画出し評価した後、現像スリーブを取り外し、現像スリーブ表面の磁性現像剤を掃除機及びエアーブロー（エアーガンによる）により除去し、超深度形状測定顕微鏡（ＫＥＹＥＮＣＥ社製：ＶＫ−８５００）で観察し、これを参考として評価結果を下記の指標で示した。
Ａ：全く磁性現像剤が存在しない。
Ｂ：磁性現像剤の微粉がスリーブ表面の凹みにわずかに観察される。
Ｃ：スリーブ上の凹みの所々に磁性現像剤粒子が残存するが磁性現像剤粒子の原形はとど    めている。
Ｄ：スリーブ上に付着した磁性現像剤粒子が所々に存在し、かつ磁性現像剤粒子がやや溶    融したようにつぶれている。画像上には現れない。（実用レベル下限）
Ｅ：スリーブ表面に磁性現像剤固着が見られる。画像上に現れる（実用不可レベル）
いずれも非常に良好な結果であった。
【０３２２】
［実施例Ｂ１〜Ｂ７］
実施例Ａ１〜Ａ７において、現像剤担持体製造例Ｃｂ１〜Ｃｂ７を用いたこと以外は同様にして画像及び現像性評価を行った。評価結果を表４−Ｂに示す。２万枚目以降のＨ／Ｈのスリーブ汚染・融着、Ｎ／Ｌのカブリ及びブロッチが実施例Ａ１〜Ａ７に比べやや劣りＢランクであったが、全く問題無いレベルであった。その他はいずれも非常に良好な結果であった。
【０３２３】
［実施例Ｃ１〜Ｃ７］
実施例Ａ１〜Ａ７において、現像剤製造例２及び現像剤担持体製造例Ｓ１〜Ｓ７を用いたこと以外は同様にして画像及び現像性評価を行った。評価結果を表４−Ｃに示す。Ｈ／Ｈのスリーブ汚染・融着が、初期Ｂランク、２万枚目以降Ｃランク、Ｎ／Ｌのカブリ及びブロッチが、２万枚目Ｂランク、５万枚目以降Ｃランクと、実施例Ｂ１〜Ｂ７よりもやや劣っていたが、実用上問題無いレベルであった。その他はいずれも非常に良好な結果であった。
【０３２４】
［比較例１］
現像剤製造例１と比較現像剤担持体製造例１を用いたこと以外は実施例１と同様にして画像評価を行った。評価結果を表４−Ｄに示す。Ｈ／Ｈのスリーブ汚染・融着が耐久２万枚からＮＧレベルであったため、Ｈ／Ｈは２万枚で中断した。これは比較現像剤担持体製造例１のＲｖｋが２．０μｍを超えているので、凹部の深い窪みが多数形成され、ここに現像剤規制部材１１及び回転攪拌部材６との摺擦によって磁性現像剤が溜まってしまい、スリーブ汚染や融着となってしまった。またＲｐｋが３．０μｍを超えているので、凸部の鋭い山が多数形成され、この部分にも現像剤規制部材１１及び回転攪拌部材６との摺擦によって磁性現像剤が引っかかり、耐久と共に溜まってしまい、スリーブ汚染や融着となってしまった。
【０３２５】
またＮ／Ｌでは同じような現象により、耐久後半でカブリ及びブロッチ悪化が見られた。
【０３２６】
［比較例２］
現像剤製造例１と比較現像剤担持体製造例２を用いたこと以外は実施例１と同様にして画像評価を行った。評価結果を表４−Ｄに示す。Ｈ／Ｈのスリーブ汚染・融着の初期〜２万枚は実用レベルであったが、５万枚後はＮＧレベルになったので、Ｈ／Ｈは５万枚で中断した。これは比較現像剤担持体製造例２のＲｐｋが３．０μｍを超えているので、凸部の鋭い山が多数形成され、この部分にも現像剤規制部材１１及び回転攪拌部材６との摺擦によって磁性現像剤が引っかかり、耐久と共に溜まってしまい、スリーブ汚染や融着となってしまった。そのため初期〜２万枚はかろうじて実用レベルであったが、５万枚後はＮＧになってしまった為と考えられる。
【０３２７】
［比較例３］
現像剤製造例１と比較現像剤担持体製造例３を用いたこと以外は実施例１と同様にして画像評価を行った。評価結果を表４−Ｄに示す。Ｈ／Ｈのスリーブ汚染・融着の初期〜２万枚は実用レベルであったが、５万枚後はＮＧレベルになったので、Ｈ／Ｈは５万枚で中断した。これは比較現像剤担持体製造例３のＲｖｋが２．０μｍを超えているので、凹部の深い窪みが多数形成され、ここに現像剤規制部材１１及び回転攪拌部材６との摺擦によって磁性現像剤が溜まってしまい、スリーブ汚染や融着となってしまった。そのため初期〜２万枚はかろうじて実用レベルであったが、５万枚後はＮＧになってしまった為と考えられる。
【０３２８】
【表３】
2006098823.tif 000017
【０３２９】
【表４−Ａ】
2006098823.tif 000018
【０３３０】
【表４−Ｂ】
2006098823.tif 000019
【０３３１】
【表４−Ｃ】
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【０３３２】
【表４−Ｄ】
2006098823.tif 000021
【図面の簡単な説明】
【０３３３】
【図１】本発明の現像装置を説明する図である。
【図２】現像剤担持体表面の導電性樹脂被覆層を示す模式図である。
【図３】従来の現像装置を説明する図である。
【図４】傾斜法による摩擦帯電量の測定モデルである。
【図５】第４級アンモニウム塩化合物の樹脂中への添加量に対する、モデルネガトナーの帯電量を示す図である。
【図６】負荷長さ率（ｔｐ  ）と負荷曲線（ＢＡＣ）の定義を説明するための図である。
【図７】油溜まり深さＲｖｋの求め方を説明するための図である。
【図８】初期磨耗高さＲｐｋの求め方を説明するための図である。
【図９】従来の現像装置を説明する図である。
【図１０】本発明の実施例に用いる分散装置の一部切欠縦断面図である。
【図１１】本発明の実施例に用いる分散装置要部概略断面図である。
【図１２】本発明に用いる分散装置部品概略図である。
【図１３】ニードルタイプのエアースプレーガンを示す模式図である。
【図１４】ノズル先端周囲の同心円上の孔からエアーを吹き出すタイプのスプレーガンを示す模式図である。
【図１５】霧化エアーをノズル周囲の螺旋状の孔から旋回流として放出するタイプのスプレーガンを示す模式図である。
【図１６】本発明のトナーの粉砕工程において使用される一例の機械式粉砕機の概略的断面図である。
【図１７】図１６におけるＤ−Ｄ’面での概略的断面図である
【図１８】図１６に示す回転子の斜視図である。
【図１９】平均線深さＲｖの説明図である。
【図２０】平均線高さＲｐの説明図である。
【符号の説明】
【０３３４】
１、１０１‥‥現像剤担持体
２、１０２‥‥像担持体
５、１０５‥‥ホッパー室
６、１０６‥‥回転攪拌部材
１１、１１１‥‥現像剤規制部材
１２、１１２‥‥現像剤を供給するための開閉可能な開口
１３、１１３‥‥現像剤補給検知部材
１４、１１４‥‥現像剤補給判定装置
１５、１１５‥‥現像剤規制部材
１０３‥‥現像室
１０４‥‥現像室内攪拌部材
１０９‥‥仕切り壁
１１０‥‥開口部
２０１‥‥樹脂被覆層
２０２‥‥補強粒子
２０３‥‥導電性微粒子
２０４‥‥結着樹脂
２０５‥‥固体潤滑材
２０６‥‥円筒状基体
３０１‥‥第１処理面
３０２‥‥第２処理面
３０３‥‥ケース
３０４‥‥接面圧付与機構
３０５‥‥回転駆動装置
３１０‥‥第１処理リング
３１１‥‥第１ホルダ
３２０‥‥第２処理リング
３２１‥‥第２ホルダ
３２２‥‥導入部
３２３‥‥離反用調整面
３３０‥‥内部空間
３３２‥‥排出部
３４１‥‥収容部
３４２‥‥スプリング受容部
３４３‥‥スプリング
３４４‥‥エア導入部
３５０‥‥回転軸
３５１‥‥固定具
４１２‥‥渦巻室
４１９‥‥パイプ
４２０‥‥ディストリビュータ
４２２‥‥バグフィルター
４２４‥‥吸引フィルター
４２９‥‥捕集サイクロン
５０１‥‥機械式粉砕機
５０２‥‥粉体排出口
５１０‥‥固定子
５１１‥‥粉体投入口
５１２‥‥回転軸
５１３‥‥ケーシング
５１４‥‥回転子
５１５‥‥第１定量供給機
５１６‥‥ジャケット
５１７‥‥冷却水供給口
５１８‥‥冷却水排出口
５２０‥‥後室
５２１‥‥冷風発生手段
５３１‥‥第３定量供給機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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