(57)【要約】      （修正有）【課題】  高精度かつ低コストに動圧発生部を形成する。【解決手段】  樹脂組成物からなるインク１２を、素材表面に着弾または滴下させた後、硬化させ動圧発生部を形成する。該インク１２の単位液滴は、これを素材表面で硬化させたとき直径Ｘに対する厚みＹの比率Ｙ／Ｘが、０．００２以上かつ０．２以下である。前記樹脂組成物が光硬化性樹脂である。前記動圧発生部が、樹脂組成物をノズルから着弾あるいは滴下させ形成されている。軸部材と、軸部材の外方に配置し、内周面を前記動圧発生部と対向させた軸受部材とを備えた動圧軸受装置。【選択図】図２
2006097735.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
素材表面に、流体動圧を発生させるための動圧発生部を有し、この動圧発生部が素材表面に供給した樹脂組成物を硬化させて形成されたものであって、
前記樹脂組成物の硬化後の単位液滴は、直径Ｘに対する厚みＹの比率Ｙ／Ｘが、０．００２以上かつ０．２以下であることを特徴とした動圧軸受装置用軸部材。
【請求項２】
前記樹脂組成物が光硬化性樹脂であることを特徴とした請求項１記載の動圧軸受装置用軸部材。
【請求項３】
前記動圧発生部が、樹脂組成物をノズルから着弾あるいは滴下させ形成されていることを特徴とする請求項１または２何れか記載の動圧軸受装置用軸部材。
【請求項４】
請求項１〜３何れか記載の軸部材と、該軸部材の外方に位置し、内周面を前記動圧発生部と対向させた軸受部材とを備えた動圧軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、動圧軸受装置に組み込まれて使用される軸部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
動圧軸受装置は、軸部材と、軸部材の外方に位置する軸受部材の相対回転により軸受隙間に生じた潤滑油の動圧作用で圧力を発生させ、この圧力で軸部材を非接触支持する軸受装置である。この動圧軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を備えるものであり、情報機器、例えばＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイール、あるいは電気機器、例えば軸流ファンなどの小型モータ用の軸受装置として好適である。
【０００３】
この種の動圧軸受装置では、例えば軸部材の外周面に、動圧を発生するための溝（動圧溝）がヘリングボーン形状やスパイラル形状等に配列した状態で形成される。この特殊かつ複雑な形状の動圧溝を精度良く形成するための方法として、例えば特公昭６２−４９３５１号公報（特許文献１）に記載された発明が知られている。
【０００４】
この公報記載発明では、動圧溝形状に対応する印刷型を、軸部材の素材外周面と接触させながら軸部材の回転に応じて移動させることにより、軸部材の素材外周に動圧溝以外の部分を耐食インクで印刷すると共に、軸部材の印刷型との接触部以外の位置に光線を照射してインクを硬化させる。その後、非印刷部のエッチング処理、印刷部の除去作業を行い、動圧溝を形成する。
【特許文献１】特公昭６２−４９３５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記方法によれば、印刷型が軸部材の外周面と接触して移動するため、接触部での磨耗が生じやすく、量産時には印刷型の磨耗や変形等による印刷精度の低下が懸念される。さらにインク供給装置から供給された耐食インクは、印刷型を経て軸部材の外周面に到達し、さらにスキージにより圧迫されて軸部材外周面に定着するから、溝形成に関与しない余分な耐食インクが必要であり、高価な耐食インクの使用量が増して不経済である。また、動圧溝および素材形状に対応した印刷型が必要となるため、近年の多種多様な要求に対応しづらい。
【０００６】
本発明の課題は、高い精度と耐久性を備えた動圧軸受装置用の軸部材を低コストに提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するため、本発明では、素材表面に、流体動圧を発生させるための動圧発生部を有し、この動圧発生部が素材表面に供給した樹脂組成物を硬化させて形成されたものであって、前記樹脂組成物の硬化後の単位液滴は、直径Ｘに対する厚みＹの比率Ｙ／Ｘが、０．００２以上かつ０．２以下であることを特徴とした動圧軸受装置用軸部材を提供する。
【０００８】
本発明のように、素材表面に樹脂組成物を供給し、流体動圧を発生させるための動圧発生部を形成する場合、素材表面と樹脂組成物の接着性が重要であり、樹脂組成物が適度の濡れ性を有していれば、高接着性を有する動圧発生部を高精度に形成することができると考えられる。濡れ性が悪い場合、樹脂組成物と素材表面間の接着面積が小さいため接着性が悪く、軸部材と軸受部材とが相対回転すると、樹脂組成物の剥がれや脱落等を生じ、動圧軸受に必要とされる耐久寿命を満足しないばかりでなく、素材表面に樹脂組成物が供給されたとき、その形状が安定せず、精度良く動圧発生部を形成することができない恐れがある。一方、濡れ性が良すぎると、接着面積は大きくなり十分な接着強度を得られる反面、必要な動圧溝深さを単位液滴で確保することが難しくなる。樹脂組成物の濡れ性は、素材表面で単位液滴状態の樹脂組成物が硬化したときの直径Ｘに対する厚みＹの比率Ｙ／Ｘで評価することができる。本発明者らが検証したところ、０．００２≦Ｙ／Ｘ≦０．２の範囲内であれば、上記問題を回避することができ、高接着性を有する高精度の動圧発生部を形成できることが判明した。
【０００９】
上記特性を有する樹脂組成物としては、種々のエネルギー付加により硬化する樹脂が使用できるが、動圧発生部を形成するに際し、コスト面や作業環境等を考慮すると、光硬化性樹脂を使用し、光線の照射によりこの樹脂を硬化させるのが好ましい。光硬化性樹脂としては、紫外線硬化樹脂や赤外線硬化樹脂の他、可視光硬化樹脂なども使用することができるが、低コストでかつ短時間で硬化可能な紫外線硬化樹脂が特に好ましい。
【００１０】
素材表面の動圧発生部は、素材表面に供給した微量インクの集合体で形成することができる。具体的には、素材表面に樹脂組成物を細孔ノズルから着弾または滴下させた後、これを硬化させて動圧発生部を形成する方法、例えばインクジェット法（以下、「インクジェット法等」という）が考えられる。
【００１１】
インクジェット法等による動圧発生部の形成方法では、予めプログラミングすることにより、任意の形状パターンを印刷することができ、かつインク（樹脂組成物）の吐出量を精密に制御することにより、形状パターンの各部を任意の厚さに形成することができる。従って、硬化したインク自体で必要な動圧発生部形状を確保することができ、これにより、樹脂組成物により形成された動圧発生部をそのまま軸受面として使用することが可能となる。この際、エッチング等の別工程を必要としないため、動圧発生部の形成工程を簡略化できる。また、インクジェット法等による印刷は、軸部材にノズルが非接触の状態で行われるため、従来方法で問題となる接触部での摩耗による精度低下を回避することができる。さらに印刷型は不要で、かつ軸部材の回転に応じて印刷型を移動させる機構も不要となるので、成形装置を簡略化できる。このように印刷方法をインクジェット法等にすることで、軸部材の低コスト化を図ることができる。
【００１２】
以上の構成を有する軸部材は、軸部材と、この軸部材の外方に位置し、内周面を軸部材の動圧発生部に対向させた軸受部材とを備えた動圧軸受装置として好ましく用いることができる。動圧発生部で生じる動圧作用による荷重の支持方向は、ラジアル方向およびスラスト方向の何れでも良い。
【発明の効果】
【００１３】
以上より、本発明の構成を用いることで、高精度かつ高耐久性を有する動圧発生部が形成された軸部材を、低コストに提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を図１から図４に示す図面に基づいて説明する。
【００１５】
図１は、インクジェット方式の動圧発生部印刷装置を例示したものである。なお図示例では、図３に示す軸部材２のうち、軸部２ａの外周面２ａ１に動圧発生部を形成する場合を示している。図示のように、この印刷装置は、回転駆動される軸部２ａの素材２ａ’の外周面２ａ１と対向させた一又は複数のノズルヘッド１０と、ノズルヘッド１０に対してその円周方向位置を異ならせて配置した、好ましくは図示のように素材２ａ’を挟んでノズルヘッド１０と対向させて配置した硬化部１１とを主要な構成要素とする。ノズルヘッド１０には、微小液滴状態のインク１２を吐出する複数のノズル１４が軸方向に配設されている。インク１２は、例えば光硬化性樹脂、好ましくは紫外線硬化樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物であり、必要に応じて適当な割合で有機溶媒、例えば光重合開始材を配合したものが使用される。硬化部１１は、樹脂組成物を硬化させるための光を照射する光源で、例えば紫外線ランプが使用される。
【００１６】
インク１２を構成する紫外線硬化樹脂としては、ラジカル重合性モノマーやラジカル重合性オリゴマー、カチオン重合系モノマーの他、イミドアクリレート、あるいは環状ポリエン化合物やポリチオール化合物に代表されるエン・チオール化合物が挙げられるが、この中でもラジカル重合性モノマーやラジカル重合性オリゴマー、カチオン重合系モノマーを好ましく使用することができる。ラジカル重合性モノマーとしては、例えば単官能、２官能あるいは多官能のアクリレート系モノマーや、メタクリレート系モノマーが使用でき、ラジカル重合性モノマーとしては、例えばウレタンアクリレートや、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、あるいは不飽和ポリエステルなどが使用できる。また、カチオン重合系モノマーとしては、例えば脂環式エポキシ樹脂や、フェノールノボラックエポキシ樹脂、ビスフェノールＡ系エポキシ樹脂の他、３−エチル−３−ヒドロキシメチルオキセタン、１，４−ビス｛［（３−エチル−３−オキセタニル）メトキシ］メチル｝ベンゼン、３−エチル−３−（フェノキシメチル）オキセタン、ジ［１−エチル（３−オキセタニル）］メチルエーテル、３−エチル−３−（２−エチルへキシロキシメチル）オキセタン、３−エチル−３−｛［３−（トリエトキシシリル）プロポキシ］メチル｝オキセタン等のオキセタン樹脂が使用できる。これら紫外線硬化樹脂は、単体で使用する他、２種類以上を混合したものをベース樹脂として使用することもできる。
【００１７】
これらベース樹脂には、ラジカル系光重合開始剤や、カチオン系光重合開始剤等の光重合開始剤を使用することができる。ラジカル系光重合開始剤としては、例えばベンゾフェノンや、オルソベンゾイン安息香酸メチル、４−ベンゾイル−４‘−メチルジフェニルサルファイド、ベンゾフェノンのアンモニウム塩、イソプロピルチオキサントン、ジエチルチオキサントン、チオキサントンのアンモニウム塩に代表される水素引抜型の光重合系開始剤が使用でき、あるいはベンゾイン誘導体や、ベンジルジメチルケタール、α−ヒドロキシアルキルフェノン、α−アミノアルキルフェノン、アシルホスフィンオキサイド、モノアシルホスフィンオキサイド、ビスアシルホスフィンオキサイド、アクリルフェニルグリオキシレート、ジエトキシアセトフェノン、チタノセン化合物に代表される分子内開裂型の光重合開始剤が使用できる。また、カチオン系光重合開始剤としては、例えばトリフェニルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネートや、トリフェニルスルホニウムヘキサフルオロフォスフェート、ＳＰ−１７０やＳＰ−１５０（共に旭電化（株）製）、ＦＣ−５０８やＦＣ−５１２（共に３Ｍカンパニー社製）、ＵＶＥ−１０１４（ゼネラルエレクトリックカンパニー社製）に例示されるポリアリールスルホニウム塩、Ｕｖａｃｕｒｅ１５９０やＵｖａｃｕｒｅ１５９１（共にダイセル・ユーシービー社製）に例示されるトリアリルスルフォニュウムヘキサフルオロフォスフェイト塩の混合物、Ｉｒｇ−２６１（チバ・ガイギー社製）に例示されるメタロセン化合物、ジフェニルヨードニウムヘキサフルオロアンチモネートやＰ−ノニルフェニルフェニルヨードニウムヘキサフルオロアンチモネート、４，４‘−ジエトキシフェニルヨードニウムヘキサフルオロアンチモネート等のポリアリールヨードニウム塩が使用できる。これら光重合開始剤は、１種類であるいは２種類以上を組み合わせて使用することもできる。
【００１８】
以上の構成において、例えば、ステンレス鋼等の金属材料からなる素材２ａ’を、支持部１３で両端支持しつつ回転させながらノズルヘッド１０を軸方向に往復スライドさせ、ノズル１４からインク１２を吐出することにより、インク１２の微小液滴が素材２ａ’の外周面２ａ１の所定位置に着弾する。この微小液滴が多数集合することで、素材２ａ’の外周面２ａ１には、動圧発生部として、例えばヘリングボーン形状に配列された動圧溝Ａｂおよび動圧溝の区画部Ａａからなる動圧溝パターン（ラジアル軸受面Ａ）が形成される。動圧溝パターンの印刷は軸部材２の回転に伴って徐々に円周方向に進行する形で行われ、印刷部分が硬化部１１の対向領域に達すると、紫外線の照射を受けたインク１２が重合反応を起こして順次硬化する。各ノズルからのインクの供給・停止を適宜切換えながら素材２ａ’を１〜数十回転させて、素材２ａ’の全周に動圧溝パターンを形成する。
【００１９】
インクジェット法による印刷では、各ノズル１４でインクの微小液滴の吐出量を制御することで印刷後のインク膜厚を印刷パターンの各部で精度良く管理することができる。従って、硬化したインク（樹脂組成物）で必要な動圧溝深さを有する動圧溝パターンを形成することができ、印刷により形成された動圧溝パターンを、エッチングや硬化インクの除去工程といった追加工程を経ることなく、そのままラジアル軸受面Ａとして使用することが可能となる。また従来方法のように、印刷型を必要とせず、インクの使用量も動圧溝パターンを形成できるだけの必要最低量で足りるため、より一層の低コスト化を図ることができる。
【００２０】
なお、インクの定着方式としては、上述のインクジェット方式のみならず、例えば電気泳動を利用して液滴を吐出する方法、つまりノズルではなく、インク液面からインク液滴を飛ばすノズルレスタイプの液滴吐出方式、あるいはマイクロピペットを介してインクを液滴の状態ではなく連続的に素材の表面に吐出する方式、あるいは素材表面までの距離を短縮し、インクを吐出と同時に定着面に接触させる方式などを使用することもできる。
【００２１】
本発明では、樹脂組成物で軸部材に動圧発生部を形成するにあたり、素材表面に供給され、硬化した後の単位液滴状態の樹脂組成物は、直径Ｘに対する厚みＹの比率Ｙ／Ｘが、０．００２≦Ｙ／Ｘ≦０．２なる特性を有する樹脂組成物（インク１２）を用いることとした。かかる特性を有するものであれば、インク１２は上記紫外線硬化樹脂と光重合開始材をどのように組み合わせても好ましく使用することができる。なお、本実施形態のように軸部材をステンレス鋼とした場合、インク１２は、紫外線硬化樹脂として例えば脂環式エポキシ樹脂（例えばダイセル化学工業株式会社製のセロキサイド２０８１）と、光重合開始材として例えばトリアリルスルフォニュウムヘキサフルオロフォスフェイト塩とを組み合わせたものを使用することができる。
【００２２】
図２は上述のインクジェット方式の印刷機で用いるインク１２を、単位液滴状態で、素材２ａ’の外周面２ａ１で硬化させたときの状態を示している。まず、Ｙ／Ｘの値が０．２より大きく、すなわち濡れ性が悪い場合には、インク１２と素材２ａ’の外周面２ａ１との接着面積が小さいことから、例えば軸部材２の回転時、外周面２ａ１が図３に示す軸受部材７の内周面７ａ１と摺動接触する際、インク１２からなる区画部Ａａの剥がれや脱落等を生じ、動圧軸受に必要とされる耐久寿命を満足しない恐れがある。さらに、外周面２ａ１にインク１２が供給されたとき、その形状が安定せず、精度良く動圧発生部を形成することができない恐れがある。一方Ｙ／Ｘの値が０．００２より小さく、すなわち濡れ性が良い場合、接着性は良く、軸部材２の回転時でも上述のような区画部Ａａの剥がれや脱落等を生じることはない。しかし、必要とされる区画部Ａａの厚さ（動圧溝Ａｂの深さ）をインク１２の単位液滴で確保することができず、動圧軸受に必要とされる十分な動圧作用が発揮できない恐れがある。ただし、インク１２を幾重にも供給することで必要とされる区画部Ａａの厚さを確保することも可能ではあるが、区画部Ａａの全領域を規定の厚さおよび形状に管理することが難しくなる。以上から、Ｙ／Ｘの値は、０．００２以上かつ０．２以下であれば、長期間安定して剥がれや脱落等を防止することができ、かつ必要とされる均一な深さを有する動圧溝Ａｂを形成することが可能になる。なお、樹脂組成物（インク１２）のさらなる接着性向上および動圧溝パターンの高精度化を図るため、素材２ａ’の外周面２ａ１のうち、少なくとも区画部Ａａの形成領域では、その表面粗さを０．０２≦Ｒａ≦０．３の範囲に規定するのが、より好ましい。
【００２３】
図３は、上記手順を経て製作された軸部材２を組込んだ動圧軸受装置の第１構成例を示している。この動圧軸受装置１は、回転中心に軸部２ａを有する軸部材２と、スリーブ状の部分を有し、軸部２ａをその内周に挿入可能な軸受部材７と、軸受部材７の一端側開口を封口する蓋部材８と、軸受部材７の他端側に位置するシール部９とを備えている。
【００２４】
軸部材２は、軸部２ａとその一端に一体または別体に設けられたフランジ部２ｂとで構成される。軸部２ａの外周面２ａ１には、動圧発生部として、例えば、ヘリングボーン形状に配列された動圧溝Ａｂと、動圧溝Ａｂを区画形成する区画部Ａａとを含むラジアル軸受面Ａが軸方向に離隔して形成される。上側のラジアル軸受面Ａでは、動圧溝Ａｂが軸方向中心ｍに対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。そのため、軸部材２の回転時、動圧溝Ａｂによる潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は下側の対称形のラジアル軸受面Ａに比べ上側のラジアル軸受面で相対的に大きくなる。
【００２５】
軸受部材７は、例えば樹脂組成物の射出成形により略円筒形状に成形される。その内周には軸部材２が挿入されている。図示例の軸受部材７は、スリーブ部７ａとその上方のシール装着部７ｂと、その下方の封口部７ｃとで構成される。スリーブ部７ａの内周面７ａ１は、シール装着部７ｂの内周面７ｂ１や封口部７ｃの内周面７ｃ１よりも小径で、軸部材２の二つのラジアル軸受面Ａと対向する。封口部７ｃの内周面７ｃ１に後述する蓋部材８が嵌合固定される。本実施形態においては、スリーブ部７ａの内周面７ａ１は、動圧溝のない平坦な円筒面として形成され、スリーブ部７ａの下側端面７ａ２には、図示は省略するが、例えばスパイラル形状に配列した複数の動圧溝と、各動圧溝を区画形成する区画部とを含む第１スラスト軸受面Ｂが形成される。
【００２６】
蓋部材８は、例えば軟質金属のプレス成形により有底略円筒状に形成される。この蓋部材８は、円筒状の側部８ａと、側部８ａの下端開口を封口する底部８ｂとを備え、図示例では側部８ａと底部８ｂとは一体成形されている。底部８ｂの上側端面８ｂ１には、図示は省略するが、例えばスパイラル形状に配列した複数の動圧溝と、動圧溝を区画形成する区画部とを含む第２スラスト軸受面Ｃがプレス成形と同時に形成される。
【００２７】
蓋部材８は、側部８ａの内周面８ａ１を軸受部材７の封口部７ｃの内周面７ｃ１に嵌合し、圧入、接着、溶着等の適宜の手段を施すことにより軸受部材７に固定される。この時、軸部材２のフランジ部２ｂは、軸受部材７のスリーブ部７ａの下側端面７ａ２と蓋部材８の底部８ｂの上側端面８ｂ１との間に空間に収容される。蓋部材８の側部８ａの上側端面８ａ２は、軸受部材７のスリーブ部７ａの下側端面７ａ２と当接しており、これによって後述のスラスト軸受隙間が規定幅に管理される。
【００２８】
なお、軸受部材７と蓋部材８は、樹脂組成物や金属材料で一体成形することもできる。何れの成形においても、各スラスト軸受面Ｂ、Ｃは、射出成形やプレス成形する際同時に形成することが可能である。
【００２９】
シール部９は、金属材料や樹脂材料で環状に形成される。シール部９は、この実施形態では、軸受部材７とは別体に形成され、軸受部材７の上端側に位置する上端大径部７ｂの内周面９ｂ１に圧入、接着等の手段で固定される。シール部９の内周面９ａは上方に向かうにつれてテーパ状に拡径しており、この内周面９ａと、内周面９ａに対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間には、上方に向かうにつれて半径方向寸法が漸次拡大する環状のシール空間Ｓが形成される。シール部９で密封された動圧軸受装置１の内部空間には、流体（例えば潤滑油）が注入され、動圧軸受装置１内が潤滑油で満たされる。この状態では、潤滑油の油面はシール空間Ｓの範囲内に維持される。部品点数の削減および組立工数の削減のため、シール部９を軸受部材７と一体成形することもできる。
【００３０】
上記構成の動圧軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸部２ａの外周面２ａ１に離隔形成されたラジアル軸受面Ａは、それぞれ軸受部材７のスリーブ部７ａの内周面７ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する。軸部材２の回転に伴い、各ラジアル軸受隙間に満たされた潤滑油が動圧作用を発生し、その圧力によって軸部材２がラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１のラジアル軸受部Ｒ１と第２のラジアル軸受部Ｒ２とが形成される。
【００３１】
また、軸受部材７のスリーブ部７ａの下側端面７ａ２に形成された第１スラスト軸受面Ｂは、第１スラスト軸受隙間を介してフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と対向し、蓋部材８の底部８ｂの上側端面８ｂ１に形成された第２スラスト軸受面Ｃは、第２スラスト軸受隙間を介してフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２と対向する。軸部材２の回転に伴い、両スラスト軸受隙間に満たされた潤滑油が動圧作用を発生し、その圧力によって軸部材２がスラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をスラスト両方向に回転自在に非接触支持する第１のスラスト軸受部Ｔ１および第２のスラスト軸受部Ｔ２が形成される。
【００３２】
なお、本実施形態においては、第１スラスト軸受面を軸受部材７の下側端面２ａ１に、第２スラスト軸受面を蓋部材８の上側端面８ｂ１に形成したが、上述のインク１２を用いインクジェット法で動圧発生部を形成することで、第１スラスト軸受面Ｂをフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１に、第２スラスト軸受面Ｃをフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に形成することもできる。この場合、各スラスト軸受面Ｂ、Ｃは、上記インクジェット方式の印刷装置で形成することができる。
【００３３】
本発明の実施形態は上記のものに限らず、動圧発生部をその外周面に形成した軸部材２を組み込んだ動圧軸受装置の第２構成例を図４に示す。この動圧軸受装置２１が図３に示す第１構成例と大きく異なる点は、一部材であった軸受部材７が、ハウジング１７と軸受スリーブ１８の二部材で構成されている点である。ハウジング１７は、例えば樹脂組成物の射出成形にて略円筒形状に成形される。軸受スリーブ１８は、焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする焼結金属に潤滑油を含浸させた含油焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。ハウジング１７の内周面１７ａには、接着等の手段で軸受スリーブ１８が固定され、軸受スリーブ１８の内周面１８ａには軸部材２が挿入される。
【００３４】
この実施形態においては、図示は省略するが、軸受スリーブ１８の下側端面１８ｂに、例えばスパイラル形状に配列した複数の動圧溝と、各動圧溝を区画形成する区画部とを含む第１スラスト軸受面Ｂが形成される。軸部材２の回転時には、軸部材２の外周面２ａ１に形成されたラジアル軸受面Ａと、軸受スリーブ１８の内周面１８ａとの間のラジアル軸受隙間にラジアル軸受部が形成される。さらに、軸受スリーブ１８の下側端面１８ｂに形成された第１スラスト軸受面Ａと、蓋部材８の上側端面８ｂ１に形成された第２スラスト軸受面Ｃとの間の両スラスト軸受隙間にスラスト軸受部が形成される。この他の点については、同一構造であるため、同一符号を付与し、重複説明を省略する。
【００３５】
なお、以上の説明では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、へリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝を用いて動圧作用を発生させる場合を例示しているが、動圧発生部の構成はこれに限定されるものではない。
【００３６】
例えばラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、多円弧軸受、テーパ軸受、テーパ・フラット軸受、ステップ軸受等を使用することもできる。
【００３７】
多円弧軸受でラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２を構成する場合、軸部材２の外周面２ａ１のラジアル軸受面Ａおよび軸受部材７（または軸受スリーブ１８）の内周面の何れか一方または双方が、軸部材２の軸心から等距離オフセットされた複数の偏心円弧面（多円弧面）で形成され、各円弧面とこれに対向する面との間のラジアル軸受隙間は、円周方向の両方向に対して漸次縮小するくさび状の隙間となる。このとき、各円弧面の境界部に、分離溝と称される一段深い軸方向溝を設けることもできる。
【００３８】
テーパ軸受でラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２を構成する場合、軸部材２の外周面２ａ１のラジアル軸受面Ａおよび軸受部材７（または軸受スリーブ１８）の内周面の何れか一方または双方が、軸部材２の軸心から等距離オフセットされた複数の偏心円弧面（多円弧面）で形成され、各円弧面とこれに対向する面との間のラジアル軸受隙間は、円周方向の一方向に対して漸次縮小するくさび状の隙間となる。このとき、各円弧面の境界部に、分離溝と称される一段深い軸方向溝が設けられる。
【００３９】
テーパ・フラット軸受でラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２を構成する場合、上記テーパ軸受の構成に加えて、軸部材２の軸心と同心をなす同心円弧面が、ラジアル軸受隙間の最小部分の所定領域を一定隙間幅となすように形成される。
【００４０】
ステップ軸受でラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２を構成する場合、軸部材２の外周面２ａ１のラジアル軸受面Ａおよび軸受部材７（または軸受スリーブ１８）の内周面の何れか一方または双方に、円周方向等間隔に複数の軸方向溝が形成される。
【００４１】
また、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２としては、例えばスラスト軸受面となる領域に、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ軸受、波型軸受（ステップ型が波型になったもの）等で構成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】インクジェット方式の印刷装置の概要図である。
【図２】素材表面に着弾したインクの拡大断面図である。
【図３】第１の実施形態に係る動圧軸受装置の断面図である。
【図４】第２の実施形態に係る動圧軸受装置の断面図である。
【符号の説明】
【００４３】
１、２１      動圧軸受装置
２      軸部材
２ａ    軸部
２ａ’  素材
２ｂ    フランジ部
７      軸受部材
８      蓋部材
９      シール部
１２    インク
１７    ハウジング
１８    軸受スリーブ
Ａ      ラジアル軸受面
Ｂ      第１スラスト軸受面
Ｃ      第２スラスト軸受面
Ａａ    区画部
Ａｂ    動圧溝
Ｒ１、Ｒ２    ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２    スラスト軸受部
Ｓ      シール空間
Ｘ      直径（単位液滴状態）
Ｙ      厚み（単位液滴状態）
【図１】
2006097735.tif 000003
【図２】
2006097735.tif 000004
【図３】
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【図４】
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