(57)【要約】【課題】  作業効率の低下を招くことなく作業がし易い微粉砕ゴムの製法を提供する。【解決手段】  廃棄ゴムからチップ状に処理されたゴム原材料を、まず予備粉砕工程において細粉砕ゴムに加工し、ついで微粉砕工程において固着防止剤を添加しながら荒粉砕により荒粉砕ゴムを生産し、この荒粉砕ゴムを中粉砕により中粉砕ゴムにし、さらに仕上げ粉砕により微粉砕ゴムに順次仕上げて行き、分級回収工程では上記微粉砕ゴムを分級して少なくともその一部を微粉末ゴム製品として回収する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
不要なゴムからチップ状に処理されたゴム原材料を微粉砕手段によって固着防止剤を添加しながら荒粉砕、中粉砕及び仕上げ粉砕によって荒粉砕ゴムから中粉砕ゴムを経て微粉砕ゴムに順次仕上げて行く微粉砕工程と、
上記微粉砕ゴムを分級して少なくともその一部を微粉末ゴム製品として回収する分級回収工程と
を具備していることを特徴とする微粉砕ゴムの製法。
【請求項２】
微粉砕工程では、微粉砕手段として対の荒粉砕ロール、中粉砕ロール及び仕上げ粉砕ロールを配置しているロール粉砕手段を用いて、各段階における対の粉砕ロール間で荒粉砕・中粉砕・仕上げ粉砕することを特徴とする請求項１記載の微粉砕ゴムの製法。
【請求項３】
微粉砕工程では、微粉砕手段として対の荒粉砕ロール、中粉砕ロール及び仕上げ粉砕ロールを配置しかつ上記各粉砕ロールはその外周面が凹凸面に形成されているロール粉砕手段を用いて、各段階における対の粉砕ロール間で荒粉砕・中粉砕・仕上げ粉砕することを特徴とする請求項１記載の微粉砕ゴムの製法。
【請求項４】
微粉砕工程では、微粉砕手段として対の荒粉砕ロール、中粉砕ロール及び仕上げ粉砕ロールを配置しかつ上記各粉砕ロールはその外周面が溝によって凹凸面に形成されているロール粉砕手段を用いて、各段階における対の粉砕ロール間で荒粉砕・中粉砕・仕上げ粉砕するものであり、荒粉砕ロール、中粉砕ロール及び仕上げ粉砕ロールのそれぞれの溝形状が♯５〜♯２０、♯１０〜♯３０及び♯１５〜♯４０であることを特徴とする請求項１記載の微粉砕ゴムの製法。
【請求項５】
微粉砕工程では、微粉砕手段として対の荒粉砕ロール、中粉砕ロール及び仕上げ粉砕ロールを配置しかつ上記各粉砕ロールはその外周面が溝によって凹凸面に形成されているロール粉砕手段を用いて、各段階における対の粉砕ロール間で荒粉砕・中粉砕・仕上げ粉砕するものであり、荒粉砕ロール、中粉砕ロール及び仕上げ粉砕ロールのそれぞれが対向する粉砕ロールの表面速度差比率がいずれも１／４０〜１／５であることを特徴とする請求項１又は請求項４記載の微粉砕ゴムの製法。
【請求項６】
微粉砕工程では、微粉砕手段として固定刃と粉砕ロールとを用いて、各段階における固定刃と粉砕ロールとの間で荒粉砕・中粉砕・仕上げ粉砕をするものであることを特徴とする請求項１記載の微粉砕ゴムの製法。
【請求項７】
ゴム原材料は、予備粉砕工程において予備粉砕手段によって細粉砕ゴムに処理されることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の微粉砕ゴムの製法。
【請求項８】
微粉砕工程に後続して分離工程を設け、この分離工程では微粉砕ゴム中に含まれかつ互いに連なっているゴムの粒体に対して衝撃力を付与して強制的に分離することを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の微粉砕ゴムの製法。
【請求項９】
ゴム原材料は、その大きさが１ｍｍ〜８ｍｍのゴムチップであることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれかに記載の微粉砕ゴムの製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、廃タイヤ、廃棄された各種工業用ゴム製品などの不要なゴムを微粉末ゴムにするための微粉砕ゴムの製法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば廃タイヤ（古タイヤ）などから分離したゴム材料を再生するために粉末処理することが行われている。廃タイヤを破砕・粉砕して生じたゴム片を粒状・粉状にしたものを総称して「ゴム粉」と言われており、このゴム粉は一般的に粒子径が０．３〜５ｍｍ程度のものがマテリアルリサイクルとして使用されている。
従来のゴムの微粉砕製法として、特開平６−１７９２１５号公報、特開平７−３１４４４７号公報及び特開平１０−１２８７５２号公報にそれぞれ記載のもの（以下それぞれ「従来例１」、「従来例２」及び「従来例３」という。）が提案されており、これらの方法は次のとおりである。
従来例１は加硫ゴム系材料の微粉化方法に関するものである。これは、公報第３頁段落００１４〜第５頁段落００２６に記載されているように、実施例１によれば、まずタイヤの廃材を粉砕機を用いて約２０ｍｍ粒径に粗粉砕し、ついで得られた粗粉末をスクリュー径Ｄが３０ｍｍ、スクリュー長さＬに対するスクリュー径Ｄの比Ｌ／Ｄが２４である二軸押出機のホッパーに投入し、投入後にスクリューの回転数を１００ｒｐｍとし、シリンダを４分割したそれぞれの領域１〜４に下記のような温度設定をし、シリンダ内に送り込み、押出機内でせん断力を付与して平均粒径１０〜７０μｍ（０．０１〜０．０７ｍｍ）である微粉末を得るものである。
領域１：１３０°Ｃ
領域２：１５０°Ｃ
領域３：１７０°Ｃ
領域４：１７０°Ｃ
従来例２は、３００μｍ（０．３ｍｍ）以下の粒径から構成される加硫ゴムを微粉化する方法に関するものであり、この方法は、媒体式粉砕機を使用して加硫ゴムを微粉化する過程では壁温を１６０°Ｃ以上（好ましくは１８０°Ｃ以上）加熱してゴム粉を得るものである。
従来例３は、使用済みのタイヤゴムを微粉砕する方法に関するものであり、この方法はその実施例１によれば（公報第４頁第６欄段落００２６参照）、液体窒素を冷媒に使用して、タイヤゴムを冷凍粉砕して、ふるい目１００μｍを通過させて、粉砕粉末ゴムの粒径分布に於ける１００μｍ以下の割合が、９５．８％の粉砕粉末ゴムを得るようにしたものである。
【特許文献１】特開平６−１７９２１５号公報
【特許文献２】特開平７−３１４４４７号公報
【特許文献３】特開平１０−１２８７５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来例１では、得られるゴム粉末の平均粒径１０〜７０μｍ（０．０１〜０．０７ｍｍ）の微粉末であるから、ゴムの再利用を図る観点から望ましいものであるが、押出機のシリンダを４分割したそれぞれの領域において２４０°Ｃ以下の加熱温度を設定する必要があり、温度管理が容易ではなく、作業効率の低下を招く課題があった。
従来例２による方法も、媒体式粉砕機の壁温を１６０°Ｃ以上とする加熱粉砕であり、また従来例３も冷凍粉砕による方法であるから、いずれも従来例１と同様の課題がある。
本発明の目的は、作業効率の低下を招くことなく作業がし易い微粉砕ゴムの製法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明の第１の特徴は、不要なゴムからチップ状に処理されたゴム原材料を微粉砕手段によって固着防止剤を添加しながら荒粉砕、中粉砕及び仕上げ粉砕によって荒粉砕ゴムから中粉砕ゴムを経て微粉砕ゴムに順次仕上げて行く微粉砕工程と、上記微粉砕ゴムを分級して少なくともその一部を微粉末ゴム製品として回収する分級回収工程とを具備していることにある。
本発明の第２の特徴は、上記第１の特徴を前提とし、かつ微粉砕工程では、微粉砕手段として対の荒粉砕ロール、中粉砕ロール及び仕上げ粉砕ロールを配置しているロール粉砕手段を用いて、各段階における対の粉砕ロール間で荒粉砕・中粉砕・仕上げ粉砕することにある。
本発明の第３の特徴は、上記第１の特徴を前提とし、かつ微粉砕工程では、微粉砕手段として対の荒粉砕ロール、中粉砕ロール及び仕上げ粉砕ロールを配置しかつ上記各粉砕ロールはその外周面が凹凸面に形成されているロール粉砕手段を用いて、各段階における対の粉砕ロール間で荒粉砕・中粉砕・仕上げ粉砕することにある。
本発明の第４の特徴は、上記第１の特徴を前提とし、かつ微粉砕工程では、微粉砕手段として対の荒粉砕ロール、中粉砕ロール及び仕上げ粉砕ロールを配置しかつ上記各粉砕ロールはその外周面が溝によって凹凸面に形成されているロール粉砕手段を用いて、各段階における対の粉砕ロール間で荒粉砕・中粉砕・仕上げ粉砕するものであり、荒粉砕ロール、中粉砕ロール及び仕上げ粉砕ロールのそれぞれの溝形状が♯５〜♯２０、♯１０〜♯３０及び♯１５〜♯４０であることにある。
本発明の第５の特徴は、上記第１又は第４の特徴を前提とし、かつ微粉砕工程では、微粉砕手段として対の荒粉砕ロール、中粉砕ロール及び仕上げ粉砕ロールを配置しかつ上記各粉砕ロールはその外周面が溝によって凹凸面に形成されているロール粉砕手段を用いて、各段階における対の粉砕ロール間で荒粉砕・中粉砕・仕上げ粉砕するものであり、荒粉砕ロール、中粉砕ロール及び仕上げ粉砕ロールのそれぞれが対向する粉砕ロールの表面速度差比率がいずれも１／４０〜１／５であることにある。
本発明の第６の特徴は、上記第１の特徴を前提とし、かつ微粉砕工程では、微粉砕手段として固定刃と粉砕ロールとを用いて、各段階における固定刃と粉砕ロールとの間で荒粉砕・中粉砕・仕上げ粉砕をするものであることにある。
本発明の第７の特徴は、上記第１乃至第６のいずれかの特徴を前提とし、かつゴム原材料は、予備粉砕工程において予備粉砕手段によって細粉砕ゴムに処理されることにある。
本発明の第８の特徴は、上記第１乃至第７のいずれかの特徴を前提とし、かつ微粉砕工程に後続して分離工程を設け、この分離工程では微粉砕ゴム中に含まれかつ互いに連なっているゴムの粒体に対して衝撃力を付与して強制的に分離することにある。
本発明の第９の特徴は、上記第１乃至第８のいずれかの特徴を前提とし、かつ  ゴム原材料は、その大きさが１ｍｍ〜８ｍｍのゴムチップであることにある。
【発明の効果】
【０００５】
本発明によれば、チップ状のゴム原材料を固着防止剤を添加しながら微粉砕ゴムにする微粉砕工程により、簡易にかつ効率良く粒径が極めて小さい微粉砕ゴムが得られる。
本発明によれば、分離工程を経ることにより微粉砕ゴムにおける連なっているゴムの粒体に対して衝撃力を付与することにより分散させ、微粉砕ゴムの分級が効率的に行える。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
図１及び図２に示す本発明に係る微粉砕ゴムの製法は下記の３工程を備えている。
予備粉砕工程：ゴムチップを予備粉砕手段である予備粉砕機１によって細粉砕ゴムに加
工する。
微粉砕工程  ：上記細粉砕ゴムを微粉砕手段である微粉砕機２によって固着防止剤を添
加しながら段階的に粉砕して最終的に微粉砕ゴムに仕上げる。
分級回収工程：分級手段である分級機３により上記微粉砕ゴムを所定の粒径を有する微
粉ゴム（所定の粒径より小さい粒径を有する微粉ゴムを含む。）とそれ
以外のものに分級（選別）して製品として回収する。
なお、後述するように、予備粉砕工程は必要に応じて上記製法に組み込むものであり、選択的な工程である。
【０００７】
予備粉砕工程においては、図２に示すように例えば廃タイヤ（ビートワイヤなどタイヤ補強材除去処理済）を幾つかに切断したカットタイヤを所定の大きさに破砕したゴムチップ（タイヤチップ）をゴム原材料として予備粉砕機１に投入し、粉砕室内に設けられている粉砕部によって細粉砕ゴムに加工する。予備粉砕機１に供給するゴムチップは適宜であるが、１ｍｍ〜８ｍｍ程度の大きさにカットしておくことが、細粉砕ゴムの粒径を小さくするのに役立つ。ゴムチップに対して予め加熱しておくことによって、予備粉砕機１による細粉砕を円滑にするが、通常の温度で処理することに何等の問題はなく、予熱の付加作業をするか否かは適宜選択される。
またゴムチップを予備粉砕機１で複数回繰り返して粉砕することにより、小さい粒径の細粉砕ゴムを生産することができる。
ゴムチップの大きさの範囲は１ｍｍ〜８ｍｍに限られないが、１ｍｍより小さい場合には予備粉砕工程以前において粉砕加工に手間がかかり、また８ｍｍより大きい場合には予備粉砕工程における粉砕効率の低下を招く。
予備粉砕機１としては、ゴムチップを攪拌粉砕する押出機、ロールによって粉砕するロール粉砕機など適宜のものが選択される。
【０００８】
微粉砕工程においては、図１及び図２に示すように、予備粉砕機１で処理された上記細粉砕ゴムは微粉砕機２によって荒粉砕から中粉砕を経て仕上げ粉砕されて微粉砕ゴムに加工される。微粉砕機２は荒粉砕部２ａ、中粉砕部２ｂ及び仕上げ粉砕部２ｃを上段（又は上流）から下段（又は下流）に向けて連続的に配置しているロール粉砕手段である。荒粉砕部２ａ、中粉砕部２ｂ及び仕上げ粉砕部２ｃはいずれも対の荒粉砕ロール２ａ１１，２ａ１２、対の中粉砕ロール２ｂ１１，２ｂ１２及び対の仕上げ粉砕ロール２ｃ１１，２ｃ１２を一段又は複数段に配置している構成である。
ゴムチップは荒粉砕ロール２ａ１１，２ａ１２によって荒粉砕され、ふるい機２ａ２によって予め計画されている所定の粒径の粉砕ゴムのみが荒粉砕ゴムとして、中粉砕工程へ送られ、所定値を超えるものは非荒粉砕ゴムとして荒粉砕部２ａに戻されて再び処理される。そして荒粉砕ゴムは中粉砕ロール２ｂ１１，２ｂ１２に供給されて中粉砕され、ふるい機２ｂ２によって所定の粒径の粉砕ゴムのみが中粉砕ゴムとして、仕上げ工程へ送られ、所定値を超えるものは非中粉砕ゴムとして中粉砕部２ｂに戻されて再び処理される。さらに、中粉砕ゴムは仕上げ粉砕ロール２ｃ１１，２ｃ１２によって微粉砕ゴムに仕上げられる。仕上げ粉砕工程で処理された微粉砕ゴムは分級回収工程における分級機３へ送られる。
微粉砕機２による荒粉砕及び中粉砕の各過程で排出される非荒粉砕ゴム及び非中粉砕ゴムに含まれている金属は、荒粉砕部２ａ及び中粉砕部２ｂにそれぞれ戻される直前に、金属除去装置２ａ３，２ｂ３によって除去される。
微粉砕工程において添加される固着防止剤は、荒粉砕部２ａ、中粉砕部２ｂ及び仕上げ粉砕部２ｃの上部に配置してある攪拌器２ａ４，２ｂ４，２ｃ４に供給され、攪拌器内で粉砕ゴムと均一に攪拌されて上記荒粉砕部、中粉砕部及び仕上げ粉砕部にそれぞれ投入される。
固着防止剤は、充填材（炭酸カルシウム、アルミナ、酸化亜鉛等）や補強材（カーボンブラック、タルク、シリカなど）が適当である。固着防止剤の種類は、製造コスト、微粉砕ゴムの用途などを考慮して適宜選択される。
固着防止剤を添加することによって粉砕ゴムの表面がコーティングされ、粉砕ゴム同士が再び付着結合することが抑制され、ふるい機２ａ２，２ｂ２による選別や分級機３による分級（選別）が効率的にかつ容易となる利点がある。この種の利点を確保しながらも、固着防止剤の添加量が少ないことがコストダウンに寄与し、タイヤの原材料として再利用するのに好都合である。
微粉砕機２における粉砕ロール２ａ１１，２ａ１２、２ｂ１１，２ｂ１２、２ｃ１１，２ｃ１２のそれぞれの外周面は凹凸面となっている。この凹凸面にはローレットによる溝によって形成される片綾目又は両綾目で構成されているもの、上記外周面にスパイラル状に溝を切って形成されているもの、上記外周面にダイヤモンド粉を溶射して形成されたものなどが含まれる。荒粉砕ロール２ａ１１，２ａ１２、中粉砕ロール２ｂ１１，２ｂ１２、仕上げ粉砕ロール２ｃ１１，２ｃ１２の外周面が凹凸面であることによって、粉砕ゴム（荒粉砕ゴム、中粉砕ゴム、微粉砕ゴム）は、各粉砕段階における荒粉砕ロール、中粉砕ロール、仕上げ粉砕ロールのそれぞれの間でせん断力により粉砕される。
そして対の荒粉砕ロール２ａ１１，２ａ１２、対の中粉砕ロール２ｂ１１，２ｂ１２及び対の仕上げ粉砕ロール２ｃ１１，２ｃ１２は、それぞれ対の粉砕ロールの一方が低速側、他方が高速側であって、双方の回転に速度差がある。
予め計画されている粉砕ゴムの粒径に応じて、各段階における粉砕ロール２ａ１１，２ａ１２、２ｂ１１，２ｂ１２、２ｃ１１，２ｃ１２の溝形状、表面速度差比率及びロール間隙（ギャップ）などの加工条件を調整して粉砕加工をする。
荒粉砕ロール２ａ１１，２ａ１２、中粉砕ロール２ｂ１１，２ｂ１２及び仕上げ粉砕ロール２ｃ１１，２ｃ１２のそれぞれの溝形状を後述する実施例の範囲すなわち、♯５〜♯２０、♯１０〜♯３０、♯１５〜♯４０に設定した場合において、上記各範囲の下限値より小さくすると、また上限値より大きくすると、いずれも粉砕効率が低下する可能性がある。また荒粉砕ロール２ａ１１，２ａ１２、中粉砕ロール２ｂ１１，２ｂ１２及び仕上げ粉砕ロール２ｃ１１，２ｃ１２の各速度差比率を１／４０（１：４０）〜１／５（１：５）に設定した場合において、上記範囲の下限値が１／４０未満であると、また上限値が１／５を超えると、いずれも生産効率が低下する可能性がある。
各段階における粉砕ロール２ａ１１，２ａ１２、２ｂ１１，２ｂ１２、２ｃ１１，２ｃ１２の構成（段数、溝形状、表面速度差比率及びロール間隙など）は粉砕粒径に応じて最適なものを選択する。
微粉砕工程における粉砕ゴムの温度上昇を抑え、粉砕ロール２ａ１１，２ａ１２、２ｂ１１，２ｂ１２、２ｃ１１，２ｃ１２の真直度を維持するために、上記粉砕ロールを冷却することが望ましい。
【０００９】
分級回収工程は、微粉砕工程において固着防止剤が添加された微粉砕ゴムを分級機３によって分級して回収する工程である。
分級回収工程において、仕上げ粉砕部２ｃで処理された仕上げ粉砕ゴムは分級機３へ送られて、所定粒径の微粉砕ゴムとそれ以外のものとに選別され、所定粒径の微粉砕ゴムのみが微粉末ゴム製品として回収タンクなどの回収部６に回収され、所定粒径を超えた微粉砕ゴム（非微粉砕ゴム）は仕上げ粉砕部２ｃへ戻されて、再度仕上げ粉砕ゴムにするための粉砕が繰り返される。
勿論、求める粒径が多種に亘る場合には、選別された所定粒径の微粉砕ゴムとそれ以外のものとをすべて製品として回収することがある。
仕上げ粉砕部２ｃから排出される非微粉砕ゴムに含まれている金属は上記仕上げ粉砕部に戻される前に金属除去装置２ｃ３によって除去される。
分級機３としてふるい機などが用いられる。
【実施例】
【００１０】
実施例１について説明する。
予熱６０°Ｃが与えられた３ｍｍゴムチップを予備粉砕機１に５回通して細粉砕ゴムに加工してから、微粉砕機２に供給し、細粉砕ゴムの供給量に対して固着防止剤として炭酸カルシウムを４重量％を添加しながら微粉砕機によって段階的に粉砕し、荒粉砕、中粉砕及び仕上げ粉砕の各工程を経るまでに合計１５０回の粉砕をし、最終的に分級機３によって選別されて回収した製品となる微粉砕ゴムは５６．６％であり、残りは再度荒粉砕部２ａに戻した。
回収した微粉砕ゴム製品のうち、粒径０．０７５ｍｍ（♯２００）の微粉砕ゴムの補足率は５０％であった。
使用した微粉砕機２における荒粉砕ロール２ａ１１，２ａ１２、中粉砕ロール２ｂ１１，２ｂ１２及び仕上げ粉砕ロール２ｃ１１，２ｃ１２のロール溝形状、ロール表面速度差比率は下記の表のとおりである。
【表１】
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【００１１】
実施例２について説明する。
本例では、溝形状を両綾目にした以外は実施例１の加工条件と同じである。
得られた結果は実施例１と同様であった。
【００１２】
図２に示す製法に関して、一連の処理工程の一環として予備粉砕工程を備えていることを前提して説明しているが、必ずしも予備粉砕工程を要するものではない。ゴムチップの粒径によっては、図１に示すように予備粉砕工程を省略してゴム原材料であるゴムチップを直接荒粉砕工程の荒粉砕部２ａに投入しても良い。
【００１３】
本発明に係る他の微粉砕ゴムの製法について図３及び図４を参照して説明する。
図３及び図４に示す微粉砕ゴムの製法は、図１及び図２に示す微粉砕ゴムの製法を前提として微粉砕工程と分級回収工程の間に分離工程を付加したものである。このため、図４では、共通する製造システムの構成に関しては図２に付されている符号をそのまま使用している。また当該製法と図１に示す製法と共通する工程についての説明を省略する。
図４に示すように、仕上げ粉砕部２ｃによって処理された微粉砕ゴムはふるい機２ｃ２によって仕上げ微粉砕ゴムと粒径が求める値を満たさない仕上げ微粉砕ゴム（非仕上げ微粉砕ゴム）とに区別され、仕上げ微粉砕ゴムは分離機４へ送られ、また非微粉砕ゴムは仕上げ粉砕部２ｃに戻されて再び処理される。上記非仕上げ微粉砕ゴムに含まれている金属は、仕上げ粉砕部２ｃに戻される前に金属除去装置２ｃ３によって除去される。
分離工程では、仕上げ微粉砕ゴムの互いに連なっているゴムの粒体に対して分離機４によって衝撃力を付与して強制的に分離してより小さい粒径の微粉砕ゴムにする。すなわち、図４に示すように、仕上げ粉砕部２ｃによって処理された仕上げ微粉砕ゴムは分離機４に送られて、この分離機の分離室内に設けられている分離回転ディスク４ａの回転によって分離加工される。仕上げ微粉砕ゴムはその回転に伴って分離室内を円周方向に回転移動し、分離室内壁などに繰り返し衝突され、その衝撃力と、高速回転する分離回転ディスクによって生じる気流に乗ったゴム同士の摩擦力とが分離に寄与する。
分離機４には固着防止剤が投入されるが、この投入は分離工程では選択的であって、常に必要不可欠なものではない。
分離回転ディスクの回転数の範囲（周速度の範囲を含む。）はディスクの大きさ及び容積率並びに求める粒径に応じて適宜設定する。
また分離機４への仕上げ微粉砕ゴムの供給量は分離室の容積に対する充填率の大小によって分離効率が変化するので、最適な充填率を選択する。
分離機４によって分離処理された微粉砕ゴムは分級機３に送られて、所定粒径の微粉砕ゴムとそれ以外のものとに選別され、所定粒径の微粉砕ゴムのみが回収タンクなどの回収部６に回収され、所定粒径を超える微粉砕ゴムは荒粉砕部２ａに戻される。
図３及び図４に示す製法によれば、分離工程を経ることにより、微粉砕ゴムの互いに連なっているゴムの粒体を強制的に分離させ、連なっている粒体の分散化が図られ、分級が効率的に行える。
【００１４】
本発明に係るさらに他の微粉砕ゴムの製法について図５を参照して説明する。
図５に示す微粉砕ゴムの製法は微粉砕工程において使用する微粉砕手段５が図４に示す前記微粉砕手段２と相違している点を除いて図４に示す微粉砕ゴムの製法と同一構成である。このため、図５では、共通する製造システムの構成に関しては図４に付されている符号をそのまま使用している。また当該製法と図３及び図４に示す製法との共通する工程についての説明を省略する。
微粉砕手段５における荒粉砕部５ａは固定刃５ａ１１と荒粉砕ロール５ａ１２を、中粉砕部５ｂは固定刃５ｂ１１と中粉砕ロール５ｂ１２を、さらに仕上げ粉砕部５ｃは固定刃５ｃ１１と仕上げ粉砕ロール５ｃ１２をそれぞれ一段又は複数段配置されている。
荒粉砕ロール５ａ１２、中粉砕ロール５ｂ１２及び仕上げ粉砕ロール５ｃ１２の外周面には、前記粉砕ロール２ａ１１，２ａ１２、２ｂ１１，２ｂ１２、２ｃ１１，２ｃ１２と同様の凹凸面が形成されている。
粉砕ゴムは、各粉砕段階で固定刃５ａ１１と荒粉砕ロール５ａ１２、固定刃５ｂ１１と中粉砕ロール５ｂ１２、固定刃５ｃ１１と仕上げ粉砕ロール５ｃ１２のそれぞれの間でせん断力により粉砕される。
ふるい機５ａ２，５ｂ２，５ｃ２、金属除去装置５ａ３，５ｂ３，５ｃ３及び攪拌器５ａ４，５ｂ４，５ｃ４は、ふるい機２ａ２，２ｂ２，２ｃ２、金属除去装置２ａ３，２ｂ３，２ｃ３及び攪拌器２ａ４，２ｂ４，２ｃ４にそれぞれ対応している。
【００１５】
図３及び図５に示す各微粉砕ゴムの製法についても、予備粉砕工程を省略してゴム原材料であるゴムチップを荒粉砕部２ａ，５ａに直接投入しても良い。
図示する微粉砕機２は横型であるが、縦型のものであっても良い。そして図２及び図４に示す微粉砕機２の各段階の粉砕部２ａ，２ｂ，２ｃにおける対の粉砕ロール２ａ１１，２ａ１２、対の粉砕ロール２ｂ１１，２ｂ１２、対の粉砕ロール２ｃ１１，２ｃ１２をそれぞれの段階で図水平方向に複数対並べて、各段階で複数段のロール粉砕処理をするようにして、量産性及び生産の能率向上を図っても良い。このことは、図５に示す微粉砕機５にも適用することができる。各段階での複数段でのロール粉砕処理を行う場合には上流側から下流側に向けて粉砕ロールの溝形状、表面速度差比率、ギャップなど加工条件が変更される。もちろん、図２、図４及び図５に示す微粉砕機２，５のように、一段のロール粉砕処理によるものであっても良いことは当然である。
上述の製法では、固着防止剤を荒粉砕部２ａ，５ａ、中粉砕部２ｂ，５ｂ及び仕上げ粉砕部２ｃ，５ｃのそれぞれに投入する例で説明しているが、荒粉砕部に投入しない場合もあり、いずれにしても求める粉砕ゴムの粒径や粉砕状態などに応じて固着防止剤の投入対象となる粉砕部を省略するか否が選択される。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る微粉砕ゴムの製法のフローチャートである。
【図２】本発明に係る微粉砕ゴムの製法を実施するための製造システムを示す構成図である。
【図３】本発明に係る他の微粉砕ゴムの製法のフローチャートであって、予備粉砕工程を省略しているチャートである。
【図４】本発明に係る他の微粉砕ゴムの製法を実施するための製造システムを示す構成図である。
【図５】本発明に係るさらに他の微粉砕ゴムの製法を実施するための製造システムを示す構成図である。
【符号の説明】
【００１７】
１                    予備粉砕機（予備粉砕手段）
２                    微粉砕機（微粉砕手段）
２ａ                  荒粉砕部
２ａ１１，２ａ１２    荒粉砕ロール
２ａ２                ふるい機
２ａ４                攪拌器
２ｂ                  中粉砕部
２ｂ１１，２ｂ１２    中粉砕ロール
２ｂ２                ふるい機
２ｂ４                攪拌器
２ｃ                  仕上げ粉砕部
２ｃ１１，２ｃ１２    仕上げ粉砕ロール
２ｃ２                ふるい機
２ｃ４                攪拌器
３                    分級機（分級手段）
４                    分離機（分離手段）
５                    微粉砕機（微粉砕手段）
５ａ                  荒粉砕部
５ａ１１              固定刃
５ａ１２              荒粉砕ロール
５ｂ                  中粉砕部
５ｂ１１              固定刃
５ｂ１２              中粉砕ロール
５ｃ                  仕上げ粉砕部
５ｃ１１              固定刃
５ｃ１２              仕上げ粉砕ロール
６                    回収部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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