(57)【要約】【課題】  排油パイプの抜け落ちを防止するとともに、潤滑油のリークやパイプの振動を抑えることができる圧縮機を安価に提供する。【解決手段】  メインフレーム３の排油通路３３に電動機室２２の底部に潤滑油２０を戻すＬ字型の排油パイプ８を排油パイプ８の一部が少なくとも密閉容器２の内壁面に弾性的に接触するように接続する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
密閉容器内に、圧縮部と、上記圧縮部の下側に配置され回転駆動軸を介して上記圧縮部を駆動するモータとを含み、上記密閉容器の底部に貯留されている潤滑油が上記回転駆動軸内の吸い上げ孔を介して上記圧縮部に吸い上げられ、その潤滑油が上記圧縮部のメインフレームに半径方向に形成された排油通路を通って上記電動機室の底部に戻される圧縮機において、
上記排油通路には上記電動機室の底部に上記潤滑油を戻す排油パイプが連結されており、上記排油パイプは上記密閉容器の径方向から上記排油通路に差し込まれる差込部と、上記モータの側部を通って上記密閉容器の底部に至る導油部とが折曲部を介してほぼＬ字状に折り曲げられたＬ字型パイプからなり、上記排油パイプの少なくとも一部が上記密閉容器の内壁面に接触していることを特徴とする圧縮機。
【請求項２】
上記折曲部は鋭角的に折り曲げられており、上記差込部と上記導油部との間の上記折曲部が上記密閉容器の内壁面に接触していることを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
【請求項３】
上記折曲部は鈍角的に折り曲げられており、上記導油部の一部が上記密閉容器の内壁面に弾性的に接触していることを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
【請求項４】
上記導油部には、上記導油部の一部を上記モータの外周面の一部に接触させるための屈曲部が設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の圧縮機。
【請求項５】
上記排油通路内には、上記差込部の位置を規定するための段差部が設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の圧縮機。
【請求項６】
上記差込部は上記排油通路に圧入されていることを特徴とする請求項１〜５に記載の圧縮機。
【請求項７】
密閉容器内に、圧縮部と、上記圧縮部の下側に配置され回転駆動軸を介して上記圧縮部を駆動するモータとを含み、上記密閉容器の底部に貯留されている潤滑油が上記回転駆動軸内の吸い上げ孔を介して上記圧縮部に吸い上げられ、その潤滑油が上記圧縮部のメインフレームに半径方向に形成された排油通路を通って上記電動機室の底部に戻される圧縮機において、
上記排油通路には上記電動機室の底部に上記潤滑油を戻す排油パイプが連結されており、上記排油パイプは上記密閉容器の径方向から上記排油通路に差し込まれる差込部と、上記モータの側部を通って上記密閉容器の底部に至る導油部とが折曲部を介してほぼＬ字状に折り曲げられたＬ字型パイプからなり、上記メインフレームには上記折曲部および／または上記導油部を狭持する狭持面を有する支持溝が設けられていることを特徴とする圧縮機。
【請求項８】
上記支持溝内には、上記導入部の側面を上記密閉容器の内壁面とともに狭持する第２の狭持面が設けられていることを特徴とする請求項７に記載の圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷凍サイクルなどに用いられる圧縮機に関し、さらに詳しく言えば、圧縮機内の潤滑油を適量に保つ技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
冷凍サイクルに用いられる圧縮機の多くは密閉容器の内部に圧縮部と電動機室とを有し、電動機（モータ）の回転駆動軸を介して圧縮部が駆動される。圧縮部は密閉作動室内に導入された低圧冷媒をその密閉容積を減少させることで高圧冷媒に圧縮する。
【０００３】
圧縮部は高速かつ高温で駆動するため、電動機室の底部には潤滑油が貯留されている。通常、潤滑油は回転駆動軸の内部に設けられた吸い上げ孔を通って冷媒圧縮室に供給され、回転駆動軸の軸受部や冷媒圧縮部の摺動面を潤滑した後、メインフレーム内の排油通路を通って再び電動機室の底部に戻される。
【０００４】
圧縮部を潤滑した潤滑油を密閉容器の底部に戻すに当たり、潤滑油が吐出ガスと接触すると吐出ガスとともに圧縮機外に吐出される場合がある。もし大量に潤滑油が機外に吐出されると潤滑油の不足によって、潤滑不良を起こすおそれがあるばかりでなく、冷凍サイクルに吐出された潤滑油によって冷凍サイクルの熱効率が低下するおそれもある。
【０００５】
これを防止する方法の１つとして、例えば特許文献１は、圧縮部のメインフレームの内部に排油通路を設け、排油通路から密閉容器の底部まで潤滑油を確実に戻す排油パイプを介して、潤滑油を密閉容器の底部に直接引き戻すようにしている。
【０００６】
また、別の方法として、例えば特許文献２はメインフレームの径方向（水平方向）に排油通路を設けて、その排油通路にＬ字型の排油パイプを差し込んで排油している。これによれば、メインフレームとのジョイント部分での潤滑油のリークをさらに少なくすることができる。
【０００７】
しかしながら、上述した電動機であっても次のような問題が残されていた。すなわち、
これら先行技術の排油パイプは片持ちであるため、モータの振動によって自由端側（先端側）が振動して、密閉容器の内壁面にぶつかり異音などを発生させる原因の１つとなっていた。
【０００８】
特に特許文献１に記載の方法は、軸方向に排油通路が形成されているため、圧入などによって排油パイプを固定しても、電動機の振動などによって排油パイプが抜け落ちてしまうおそれがある。
【０００９】
これを防止する方法として、特許文献１ではさらに排油パイプの一部に抜け止め用のフランジ部を形成するようにしているが、パイプにフランジ部を形成する分、コストが高くなり、組み立て作業にも時間がかかる。
【００１０】
また、特許文献２に記載の方法は排油パイプがＬ字型であるため、排油パイプをメインフレームに圧入した際、排油パイプの軸方向部分（鉛直方向に伸びる部分）が円周方向に振れやすく、ステーターコアの切欠部に差し込む際に位置がずれて組み立て不良になるおそれがあった。さらに、Ｌ字型排油パイプをメインフレームに圧入固定しても、以降の組立段階において排油パイプに触れると圧入部分が緩んで抜ける落ちるおそれもあった。
【００１１】
この振動を防止する方法として、密閉容器の底部側に設けられたサブフレームなどによって排油パイプの一部を固定するようにしたものもあるが、固定するための固定具のコストや組立作業に手間がかかることは否めない。
【００１２】
【特許文献１】特開２０００−８０９９０号公報
【特許文献２】特開２００２−１６１８８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
そこで、本発明は上述した問題を解決するためになされたものであって、その目的は排油パイプの抜け落ちを防止するとともに、潤滑油量の低減やパイプの振動を抑えることができる圧縮機を安価に提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上述した目的を達成するため本発明は以下に示すいくつかの特徴を備えている。請求項１に記載の発明は、密閉容器内に、圧縮部と、上記圧縮部の下側に配置され回転駆動軸を介して上記圧縮部を駆動するモータとを含み、上記密閉容器の底部に貯留されている潤滑油が上記回転駆動軸内の吸い上げ孔を介して上記圧縮部に吸い上げられ、その潤滑油が上記圧縮部のメインフレームに半径方向に形成された排油通路を通って上記電動機室の底部に戻される圧縮機において、上記排油通路には上記電動機室の底部に上記潤滑油を戻す排油パイプが連結されており、上記排油パイプは上記密閉容器の径方向から上記排油通路に差し込まれる差込部と、上記モータの側部を通って上記密閉容器の底部に至る導油部とが折曲部を介してほぼＬ字状に折り曲げられたＬ字型パイプからなり、上記排油パイプの少なくとも一部が上記密閉容器の内壁面に接触していることを特徴としている。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、上記請求項１において、上記折曲部は鋭角的に折り曲げられており、上記差込部と上記導油部との間の上記折曲部が上記密閉容器の内壁面に接触していることを特徴としている。
【００１６】
請求項３に記載の発明は、上記請求項１において、上記折曲部は鈍角的に折り曲げられており、上記導油部の一部が上記密閉容器の内壁面に弾性的に接触していることを特徴としている。
【００１７】
請求項４に記載の発明は、上記請求項１，２または３において、上記導油部には、上記導油部の一部を上記モータの外周面の一部に接触させるための屈曲部が設けられていることを特徴としている。
【００１８】
請求項５に記載の発明は、上記請求項１〜４のいずれか１項において、上記排油通路内には、上記差込部の位置を規定するための段差部が設けられていることを特徴としている。
【００１９】
請求項６に記載の発明は、上記請求項１〜５のいずれか１項において、上記差込部は上記排油通路に圧入されていることを特徴としている。
【００２０】
請求項７に記載の発明は、密閉容器内に、圧縮部と、上記圧縮部の下側に配置され回転駆動軸を介して上記圧縮部を駆動するモータとを含み、上記密閉容器の底部に貯留されている潤滑油が上記回転駆動軸内の吸い上げ孔を介して上記圧縮部に吸い上げられ、その潤滑油が上記圧縮部のメインフレームに半径方向に形成された排油通路を通って上記電動機室の底部に戻される圧縮機において、上記排油通路には上記電動機室の底部に上記潤滑油を戻す排油パイプが連結されており、上記排油パイプは上記密閉容器の径方向から上記排油通路に差し込まれる差込部と、上記モータの側部を通って上記密閉容器の底部に至る導油部とが折曲部を介してほぼＬ字状に折り曲げられたＬ字型パイプからなり、上記メインフレームには上記折曲部および／または上記導油部を狭持する狭持面を有する支持溝が設けられていることを特徴としている。
【００２１】
請求項８に記載の発明は、上記請求項７において、上記支持溝内には、上記導入部の側面を上記密閉容器の内壁面とともに狭持する第２の狭持面が設けられていることを特徴としている。
【発明の効果】
【００２２】
請求項１に記載の発明によれば、Ｌ字型の排油パイプの導油部の一部が密閉容器の内壁面に接触するように取り付けられていることにより、排油パイプの動きを簡単に拘束することができるばかりでなく、組立作業も簡単に行える。
【００２３】
請求項２および３に記載の発明によれば、排油パイプの折曲部を鋭角に折り曲げることにより、折曲部が密閉容器の内壁面に接触して固定することができる。逆に折曲部を鈍角に折り曲げることにより、導油部の先端側が密閉容器側に張り出し、そこが密閉容器の内壁面に接触して固定することができる。
【００２４】
請求項４に記載の発明によれば、排油パイプの導油部の一部をさらに折り曲げた屈曲部を備えることにより、密閉容器の内壁面に加えて、モータの外周面に排油パイプを接触させることができ、３点支持することによってより確実に排油パイプを支持することができる。
【００２５】
請求項５に記載の発明によれば、排油通路内に差込部の位置を規定するための段差部を設けたことにより、排油パイプの径方向の移動量を確実に位置決めすることができる。さらには請求項６に記載の発明によれば、排油パイプの差込部を排油通路に圧入することにより、排油パイプの抜け落ちを防止することができる。
【００２６】
請求項７および８に記載の発明によれば、排油通路に排油パイプの差込部および導油部の側面を狭持する第１および第２の狭持面を有する支持溝を設けることにより、排油パイプの導油部を密閉容器の内壁面に接触させなくても、排油パイプを支持溝で挟んで固定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
次に、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は本発明の一実施形態に係る圧縮機の内部構造を概略的に示した断面図である。なお、実施形態説明において、圧縮機は渦巻状のスクロールラップ同士を噛み合わせて作動室を形成するスクロール圧縮機である。
【００２８】
このスクロール圧縮機１は、円筒状の密閉容器２を縦置きしたものからなり、内部がメインフレーム３を挟んで圧縮室２１と、電動機室２２とに区画されている。
【００２９】
圧縮室２１には、固定スクロール４１および旋回スクロール４２からなる冷媒圧縮部４が設けられており、電動機室２２内には、回転駆動軸６を介して旋回スクロール４２を駆動するモータ（電動機）５が設けられている。
【００３０】
固定スクロール４１には、円盤状の鏡板４１１の下面に渦巻状のスクロールラップ４１２が一体的に立設されており、そのほぼ中央には、内部で生成された高圧冷媒を吐出するための吐出口４１３が設けられている。
【００３１】
旋回スクロール４２は、円盤状の鏡板４２１の上面に渦巻状のスクロールラップ４２２が一体的に形成されており、鏡板４２１の背面中央には、回転駆動軸６のクランク軸６２が差し込まれるボス４２３が形成されている。
【００３２】
この固定スクロール４１と旋回スクロール４２の各スクロールラップ４１２，４２２同士を互いに噛み合わせることにより、内部に冷媒を圧縮するための密閉作動室４３が形成される。
【００３３】
図１を参照して、密閉容器２の底部には、回転駆動軸６の他端側を支持するサブフレーム３５が設けられている。サブフレーム３５は密閉容器２の内壁面に沿って固定される円盤体を有し、中央には回転駆動軸６を軸支する軸受部３６が設けられている。
【００３４】
電動機５は、密閉容器２の内周面に沿って配置されたステータ５０と、同ステータ５０の中心に同軸的に配置されたロータ６０とを備えたインナーロータ型の電動機である。図２に示すように、ステータ５０は同心円状に配置された複数のティース（図示しない）を有する固定子鉄心５１と、固定子鉄心５１の軸方向の両端に一体的に取り付けられるインシュレータ５２とを備えている。
【００３５】
固定子鉄心５１は、打ち抜き加工された円盤状の電磁鋼板を回転軸方向に沿って多数積層したものからなり、その外径が密閉容器２の内径とほぼ同径となるように形成されている。固定子鉄心の５１の内径側には上述したティースが複数設けられており、各ティース間にはコイルを巻回するためのスロット（ともに図示しない）が形成されている。
【００３６】
固定子鉄心５１の外周面には、電動機５の上部空間（メインフレーム３側）と下部空間（サブフレーム３５側）とを連通する連通溝５３が設けられている。連通溝５３は固定子鉄心５１の軸方向の両端にわたって形成された凹溝からなり、固定子鉄心５１の外周面に所定の間隔で複数設けられている。
【００３７】
図１を参照して、電動機５のロータ６０はステータ５０の中心に同軸的に配置されており、その中心には回転駆動軸６が一体的に取り付けられている。なお、ロータ６の構成については一般的な構成を備えていればよく、この実施形態においてその説明は要さない。
【００３８】
電動機５の回転駆動軸６は、モータ５に対して同軸的に配置される主軸６１と、主軸６１の上端側に一体的に形成され、主軸６１に対して偏心配置されたクランク軸６２とを備えている。
【００３９】
主軸６１は、電動機５の出力軸として電動機室２２内に同軸的に配置されており、下端側が密閉容器２の底部に貯留する潤滑油２０に向けて差し込まれている。主軸６１の内部には、電動機室２２内に貯留する潤滑油２０を圧縮室２１の各摺動部および軸受部に供給するための吸い上げ孔６３が形成されている。
【００４０】
吸い上げ孔６３の一部は、メインフレーム３の軸受部３１に向かって分岐されており、吸い上げ孔６３を上ってきた潤滑油２０の一部を軸受部３１に送り出して潤滑するようになっている。
【００４１】
この例において、スクロール圧縮機１０は内部高圧型であり、密閉容器２の上部（圧縮室２１）には、図示しない冷凍サイクルにて仕事を終えた低圧冷媒を密閉作動室４３に引き込むための冷媒吸入管２３が設けられている。
【００４２】
冷媒吸入管２３は密閉作動室４３の側部に接続されており、密閉作動室４３の冷媒吸入管２３の引き込み口には、スクロール圧縮機を停止させた際に密閉作動室４３内の高圧冷媒が冷媒吸入管２３を通って冷凍サイクルを逆流するのを防止するための逆流防止弁４４が設けられている。
【００４３】
密閉容器２の電動機室２２には、冷媒圧縮部４によって圧縮された高圧冷媒を電動機室２２から冷凍サイクルに送り出すための冷媒吐出管２４が接続されている。また、密閉容器２内の底部には、潤滑油２０が一定量貯留されている。
【００４４】
次に、メインフレーム３は外周が密閉容器２の内壁面に沿って固定される円盤状のフレームを有し、その中央には回転駆動軸６の主軸６１を軸支する主軸受け３１が形成されている。メインフレーム３の上面側には、旋回スクロール４２の鏡板４２１が自転防止用のオルダムリング７を介して収納される収納凹部３２が形成されている。
【００４５】
また、収納凹部３２の中央はさらに一段低く形成されており、回転駆動軸６のクランク軸６２と、旋回スクロール４２のボス４２３とが旋回運動可能な状態で格納されている。
【００４６】
メインフレーム３には、回転駆動軸６により送り込まれ、仕事を終えた潤滑油２０を再び電動機室２２内に戻すための排油通路３３が設けられており、さらに密閉作動室４３で生成された高圧冷媒を電動機室２２に導くための冷媒通路３４がさらに設けられている。
【００４７】
排油通路３３はメインフレーム３の径方向に貫通した水平孔（横孔）からなり、この排油通路３３には潤滑油２０を電動機室２２の底部まで導く排油パイプ８が接続されている。
【００４８】
排油通路３３の吐出側は排油パイプ３３を差し込むための差込口３３１が形成されている。差込口３３１は排油パイプ８の外径とほぼ同一な内径を有し、排油通路３３に対して若干大径に形成されており、突き当たりに排油パイプ８の挿入量を規定するための段差面が形成されている。
【００４９】
排油パイプ８は例えばステンレスなどの金属製パイプからなり、一端が密閉容器２の円周方向から排油通路３３に差し込まれる差込部８１と、モータ５のステータ側面の連通溝５３を通って密閉容器２の底部に至る導油部８２とを有し、それらが折曲部８３を介してＬ字型に形成されている。なお、排油パイプ８の内径は圧縮機１の仕様によって任意に変更される。材質は樹脂製であってもよい。
【００５０】
排油パイプ８の差込部８１の長さは差込口３３１に対する挿入量によって決められる。同様に、他端側の導油部８２の長さは密閉容器２の高さによって決められる。この例において、折曲部８３は鈍角（θ＞９０°）に折り曲げられており、導油部８２の先端側（図１では下端側）が密閉容器２の内壁面に沿って弾性的に接触している。
【００５１】
これによれば、排油パイプ８の導油部８２が密閉容器２に接触しているため、圧縮運転中の振動などによって排油パイプ８が暴れて異音を発生したり、外れたりすることを確実に防止することができる。さらには、排油パイプ８を溶接や治具などを用いて固定しない分、生産コストをやすくすることができる。
【００５２】
なお、排油パイプ８の導油部８２側を密閉容器２の内壁面に接触させる場合、長期の使用によって折曲部８３の加工硬化が進行し弾性復元力が弱められるのを防止するには、折曲部８３の折曲角度を調節して、接触位置をできるだけ差込部８１側に設けることで解消することができる。
【００５３】
この例において、排油通路３３の差込孔３３１は排油パイプ８とほぼ同径に形成されているが、より確実に固定するには、図２に示すように、差込孔３３１を差込方向に向けて傾斜するテーパー面としておき、そこに排油パイプ８の差込部８１を圧入してもよい。このような態様も本発明に含まれる。
【００５４】
この例において、排油パイプ８の折曲部８３は鈍角（θ＞９０°）に折り曲げられているが、鋭角（θ＜９０°）に折り曲げられていてもよい。図３には圧縮機の第１変形例が示されている。
【００５５】
この排油パイプ８の折曲部８３は鋭角（θ＜９０°）となるように折り曲げられており、折曲部８３が密閉容器２の内壁面に接触している。これによっても、同様に排油パイプ８の動きを拘束することができる。
【００５６】
図４には排油パイプ８の第２変形例が示されている。この排油パイプ８は、導油部８２の先端側が密閉容器２の内壁面に接触するように折曲部８３が鋭角に折り曲げられており、さらに導油部８２のほぼ中央には屈曲部８４が設けられている。
【００５７】
これによれば、排油パイプ８の折曲部８３と導油部８の先端部分がそれぞれ密閉容器２の内壁面に沿って接触するばかりでなく、屈曲部８４がモータ５の連通溝５３の側壁面に沿って接触することにより、排油パイプ８が３点で支持される構造となり、その動きをより確実に拘束することができる。このような態様も本発明に含まれる。
【００５８】
次に、図５（ａ），（ｂ）および図６を参照して第３変形例について説明する。このスクロール圧縮機１はメインフレーム３の排油通路３３の出口側に排油パイプ８の側面を狭持する支持溝３７が設けられている。
【００５９】
図５（ｂ）に示すように、支持溝３７はメインフレーム３を下（モータ５側）から見て断面コ字状に形成されており、排油パイプ８の軸方向の側面を狭持する左右一対の狭持面３７１，３７１を備えている。狭持面３７１，３７１はその面間距離が排油パイプ８の外径とほぼ同じ幅に設定されている。
【００６０】
これによれば、支持溝３７を設けてそこに排油パイプ８を嵌合することにより、排油パイプ８の円周方向の振れを規制することが可能となり、よって排油パイプ８と固定子鉄心５０の連通溝５３との位置精度を高めることができ、組立精度を高めることができる。
【００６１】
上述した支持溝３７は各狭持面３７１，３７１の面間距離がパイプ径とほぼ同一であるが、、これ以外に図７（ａ），（ｂ）に示すように、支持溝３７の面間距離をパイプ径よりもやや狭くしておき、そこに排油パイプ８を圧入嵌合するようにしてもよい。
【００６２】
これによれば、より確実に排油パイプ８の円周方向の振れを防止することができるばかりでなく、排油パイプ８自体を拘束できる。また、排油パイプ８の鋭角や鈍角に折り曲げることない通常（直角）のＬ字パイプであっても使用することができる。
【００６３】
さらに強固に固定するには、図８に示すように、支持溝３７を円周方向の側面に第２の狭持面３７２を設けて、密閉容器２の内壁面と第２狭持面３７２との間で排油パイプ８の円周方向の側面を狭持するようにしてもよい。
【００６４】
これによれば、排油パイプ８が半径方向と円周方向の両方から圧入して狭持されるため、排油パイプ８の動きを完全に拘束することができる。このような態様も本発明に含まれる。
【００６５】
次に、この圧縮機１の組立手順の一例を図９を参照して説明する。まず、密閉容器２の内周面に電動機５のステータ５０を焼きばめによって一体的に取り付ける。次に、圧縮部４と回転駆動軸６と予め組み込まれた圧縮ユニットをメインフレーム３に設置する。
【００６６】
併せて、メインフレーム３の排油通路３３に排油パイプ８の差込部８１を圧入する。このとき、排油パイプ８の先端部は密閉容器２の内径よりも外側に出た状態となっている。圧縮ユニットを組み付けるに当たっては、まず、外側に張り出した排油パイプ８の先端を弾性的に密閉容器２内に押し込み、密閉容器２内に入れる。
【００６７】
そのまま密閉容器２のモータ５の連通溝５３に沿って下に移動させてゆき、圧縮ユニットを所定位置まで移動させた後、スポット溶接などによってメインフレーム３を密閉容器２に対して一体的に固定させる。
【００６８】
排油パイプ８を固定した後、密閉容器２の下方からサブフレーム３４を差し込んでゆき、同じくスポット溶接などによって密閉容器２に固定する。最後に密閉容器２の上蓋と下蓋を被せて内部を完全に密閉してスクロール圧縮機１が完成する。なお、回転駆動軸６には図示しないローター６０が一体的に組み付けられており、ステーター５０の中に同軸的に配置される。
【００６９】
このスクロール圧縮機１を作動させると、圧縮室２１内に吐出された高圧冷媒は、固定スクロール３１とメインフレーム４の一部に設けられた冷媒通路３４を通って電動機室２２のモータ上部空間に運ばれる。電動機室２２内に運ばれた高圧冷媒は冷媒吐出管２４から冷凍サイクルへと送り出される。
【００７０】
このとき、モータ上部空間内の冷媒の一部はステータ５０の連通溝５４を通ってモータ下部空間に運ばれ、モータ５を冷却する。なお、ロータ６０に遠心ファンなどの強制循環手段を設けて高圧冷媒を強制的にモータ５の下部空間に送り出すようにしてもよい。
【００７１】
密閉容器２底部に貯留された潤滑油２０は、回転駆動軸６内に設けられた吸い上げ孔６３を通って上に吸い上げられ、途中、一部が枝分かれしてメインフレーム３の軸受部３１を潤滑する。残りの潤滑油２０は、冷媒圧縮部４に給油され、冷媒圧縮部４のスクロールラップなどの各摺接面などを潤滑した後、メインフレーム３の収納凹部３２から排油通路３３を経由し、排油パイプ８を通って密閉容器２の底部に再び戻ることができる。
【００７２】
上述した実施形態において、圧縮機１はスクロール圧縮機を例にとって説明したが、本発明の圧縮機は例えばロータリコンプレッサーなどの圧縮機構を備えていてもよく、メインフレーム３によって排油パイプ８を保持する基本構成を備えていれば、圧縮機そのものの構成については特に限定されない。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明の一実施形態に係る圧縮機の内部構造を概略的に示した断面図。
【図２】支持パイプをメインフレームに圧入した状態を示す断面図。
【図３】鈍角に折り曲げた支持パイプを使用した状態を示す断面図。
【図４】支持パイプに第２の折曲点を設けて３点保持した状態を示す断面図。
【図５】メインフレーム形成された支持溝に排油パイプを支持した状態を示す断面図。
【図６】メインフレームに排油パイプを保持した状態を示す斜視図。
【図７】支持溝に排油パイプを圧入狭持した状態を示す断面図。
【図８】支持溝の変形例を示す断面図。
【図９】圧縮機の組立手順を説明するための説明図。
【符号の説明】
【００７４】
１  圧縮機
２  密閉容器
２０  潤滑油
２１  圧縮室
２２  電動機室
３  メインフレーム
３１  主軸受け
３２  収納凹部
３３  排油通路
３３１  差込孔
３７  支持溝
４  圧縮部
４１  固定スクロール
４２  旋回スクロール
５  モータ（電動機）
６  回転駆動軸
６１  主軸
６２  クランク軸
６３  吸い上げ孔
７  オルダムリング
８  排油パイプ
８１  差込部
８２  導油部
８３  折曲部
８４  屈曲部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2006132419.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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