(57)【要約】【課題】  ディスクブレーキを構成するサポート又はキャリパを外輪６ｂに直接結合固定する事ができる構造でも、外輪軌道１１ｂ部分に全周に亙り必要な高周波焼き入れを施し、生産性を向上させる。【解決手段】  外輪６ａの内側に、全体が円筒状になる様に巻いた誘導加熱用コイル３４を、この外輪６ａに対し偏心した状態で配置する。この状態で、この外輪６ｂを回転させつつ、この誘導加熱用コイル３４により上記外輪軌道１１ｂ部分を加熱する。上記外輪６ｂのうち、円周方向に関して上記サポート又はキャリパを結合固定する為の第二結合フランジ３２と一致する部分が上記誘導加熱用コイル３４に近づいた場合の上記外輪６ｂの回転速度を、この外輪６ｂのうちの他の部分が上記誘導加熱用コイル３４に近づいた場合のこの外輪６ｂの回転速度よりも低くする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周面に外輪軌道を有する外輪と、外周面に内輪軌道を有する内輪相当部材と、これら外輪軌道と内輪軌道との間に転動自在に設けられた複数個の転動体とを備え、上記外輪の径方向片側の外周面のみに、ディスクブレーキのサポート又はキャリパを結合する為の突部を形成した車輪用軸受ユニットの製造方法であって、上記外輪のうち、円周方向に関してこの突部と一致する部分とこの突部と一致しない部分とで、熱処理を施す場合の条件を異ならせる車輪用軸受ユニットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両（自動車）の車輪を懸架装置に対し支持する為の車輪用軸受ユニットの製造方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の車輪を構成するホイール１及び制動装置であるディスクブレーキを構成するロータ２は、例えば図３に示す様な構造により、懸架装置を構成するナックル３に回転自在に支承している。即ち、このナックル３に形成した円形の支持孔４部分に、車輪用軸受ユニット５を構成する外輪６を、複数本のボルト７により固定している。一方、上記車輪用軸受ユニット５を構成するハブ８に上記ホイール１及びロータ２を、複数本のスタッド９とナット１０とにより結合固定している。
【０００３】
上記外輪６の内周面には複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂを、外周面には結合フランジ１２を、それぞれ形成している。この様な外輪６は、この結合フランジ１２を上記ナックル３に、上記各ボルト７で結合する事により、このナックル３に対し固定している。
【０００４】
これに対して、上記ハブ８の外周面の一部で、上記外輪６の外端開口（軸方向に関して外とは、車両への組み付け状態で幅方向外側となる部分を言い、図３、４、７の左側。反対に、軸方向に関して車両への組み付け状態で幅方向中央側となる、図３、４、７の右側を内と言う。本明細書全体で同じ。）から突出した部分には、取付フランジ１３を形成している。上記ホイール１及びロータ２はこの取付フランジ１３の片側面（図示の例では外側面）に、上記各スタッド９とナット１０とにより、結合固定している。又、上記ハブ８の中間部外周面で、上記複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの外側の外輪軌道１１ａに対向する部分には、内輪軌道１４ａを形成している。更に、上記ハブ８の内端部に形成した小径段部１５に、このハブ８と共に内輪相当部材を構成する、内輪１６を外嵌固定している。そして、この内輪１６の外周面に形成した内輪軌道１４ｂを、上記複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの内側の外輪軌道１１ｂに対向させている。
【０００５】
これら各外輪軌道１１ａ、１１ｂと各内輪軌道１４ａ、１４ｂとの間には、それぞれが転動体である玉１７、１７を複数個ずつ転動自在に設けている。この構成により、背面組み合わせである複列アンギュラ型の玉軸受を構成し、上記外輪６の内側に上記ハブ８を、回転自在に、且つ、ラジアル荷重及びスラスト荷重を支承自在に支持している。尚、図示の例は、駆動輪（ＦＲ車及びＲＲ車の後輪、ＦＦ車の前輪、４ＷＤ車の全輪）用の車輪用軸受ユニット５である為、上記ハブ８の中心部に、スプライン孔２０を形成している。そして、このスプライン孔２０に、等速ジョイント２１のスプライン軸２２を挿入している。
【０００６】
上述の様な車輪用軸受ユニット５の使用時には、図３に示す様に、外輪６を結合フランジ１２を介してナックル３に固定すると共に、ハブ８の取付フランジ１３に、図示しないタイヤを組み合わせたホイール１及びロータ２を固定する。又、上記ナックル３には、図示しないサポート又はキャリパを結合固定すると共に、このサポート又はキャリパと、上記ロータ２等、他の構成部材とを組み合わせる事により、制動用のディスクブレーキを構成する。例えば、フローティングキャリパ型ディスクブレーキを構成する場合には、上記ロータ２と、上記ナックル３に固定した、図示しないサポートと、このサポートに支持した、やはり図示しないキャリパ、パッド等、フローティングキャリパ型ディスクブレーキの他の構成部材とを組み合わせる。又、対向ピストン型ディスクブレーキを構成する場合には、上記ロータ２と、上記ナックル３に固定した、図示しないキャリパと、このキャリパに支持した、やはり図示しないパッド等、対向ピストン型ディスクブレーキの他の構成部材とを組み合わせる。制動時には、上記ロータ２を挟んで設けた１対のパッドをこのロータ２の両側面に、ピストン等により押し付ける。
【０００７】
この様な図３に示した従来構造の場合には、ディスクブレーキを構成するサポート又はキャリパを、車輪を支持する為のナックル３に直接結合固定する。これに対して、近年、特許文献１に記載されている様に、ディスクブレーキを構成するキャリパを、車輪用軸受ユニットを構成する外輪に、直接結合固定する事も考えられている。即ち、この特許文献１に記載された構造は、図４〜５に示す様に、車輪用軸受ユニット５ａを構成する外輪６ａの内端部（図４の右端部）外周面に結合フランジ１２ａを形成している。そして、この結合フランジ１２ａの円周方向複数個所に、第一のねじ孔２４、２４を形成している。これら各第一のねじ孔２４、２４には、懸架装置を構成するケーシング２３の端部を挿通したボルト７、７を螺合する事により、このケーシング２３の端面に上記結合フランジ１２ａを結合固定する。尚、前述の図３に示した構造は、独立懸架式の懸架装置に車輪を支持するものであるが、図４に示した構造は、半浮動式の懸架装置に車輪を支持するものである。この為、この図４に示した構造では、車輪用軸受ユニット５ａを、図示しない車軸を挿通した筒状のケーシング２３の端部に支持している。
【０００８】
又、図４〜５に示した構造の場合には、上記結合フランジ１２ａの径方向片側（図４、５の上側）の外周面の２個所位置に、径方向外方に大きく突出した１対の突部２５、２５を形成し、これら各突部２５、２５の外径寄り部分に第二のねじ孔２６、２６を形成している。そして、これら各第二のねじ孔２６、２６に螺合したボルト２７により、上記結合フランジ１２ａにディスクブレーキ２８を構成するキャリパ２９を、直接結合固定する。又、上記各突部２５、２５の内径側には、上記第一のねじ孔２４、２４のうちの２本のねじ孔２４、２４を形成している。尚、図４に示した構造の場合には、前述の図３に示した構造の場合と異なり、１対の内輪軌道１４ａ、１４ｂのうち、外側（図４の左側）の内輪軌道１４ａを、上記ハブ８の外周面に直接形成せず、この外周面の中間部に外嵌固定した内輪３０の外周面に形成している。図４に示した構造の場合には、この内輪３０と、上記ハブ８と、このハブ８の内端部に外嵌固定した内輪１６とにより、内輪相当部材を構成している。
【０００９】
この様な特許文献１に記載された構造によれば、車輪用軸受ユニット５ａをケーシング２３に結合する以前の状態でも、この車輪用軸受ユニット５ａとディスクブレーキ２８のキャリパ２９及びロータ２とを一体的に取り扱える。この為、自動車の組立作業を容易に行なえる。又、上記結合フランジ１２ａの、上記各第一のねじ孔２４、２４よりも上記外輪６ａの径方向外側にずれた位置に上記各第二のねじ孔２６、２６を形成している為、この外輪６ａにキャリパ２９を、これら各第二のねじ孔２６、２６に螺合したボルト２７により、大きな結合強度で結合固定できると共に、上記結合フランジ１２ａの強度を確保できる。図４に示した構造に於いて、その他の部分の構造は、前述の図３に示した構造と同様である。
【００１０】
但し、この様な特許文献１に記載された構造の場合には、結合フランジ１２ａの径方向片側（図４、５の上側）の外周面のみに、キャリパ２９を結合固定する為の１対の突部２５、２５を、外輪６ａの径方向外方に大きく突出した状態で形成している。この為、この外輪６ａのうち、円周方向に関してこれら突部２５、２５と一致する部分（図５のイ、イ部）の熱容量が、この外輪６ａの他の部分の熱容量よりも著しく大きくなってしまう。この為、この外輪６ａの内周面で外輪軌道部分１１ａ、１１ｂ等に高周波焼き入れ等の熱処理を施すべく、この外輪６ａに、全周に亙り同じ距離だけ離れた位置から同じ条件で加熱した場合に、熱容量が大きい部分と小さい部分とで温度上昇にむらができる。この結果、この外輪６ａのうち、円周方向に関して上記突部２５、２５と一致する部分の所定深さ部分の温度を所望の温度に迄上昇させる事ができず、この部分に硬化層を十分に形成できなくなる可能性がある。又、上記外輪６ａのうち、円周方向に関して上記突部２５、２５から外れた部分の温度が高くなり過ぎて（過度に加熱されて）、この部分に割れ等の損傷を生じ易くなり、歩留りが悪化する可能性もある。
【００１１】
例えば、図４〜５に示した構造で上記各外輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの一方（図４の右方）の外輪軌道１１ｂ部分に高周波焼き入れを施す為に、従来の製造方法の場合には、図５に示す様に、上記外輪６ａの内側に、全体が円筒状になる様に巻いた誘導加熱用コイル３４を、この外輪６ａと同心に配置する。又、この状態で、この誘導加熱用コイル３４を、この外輪６ａの内周面に形成した上記一方の外輪軌道１１ｂ（図４）に対向させる。そしてこの状態で、この外輪６ｂを一定速度で回転させつつ、上記誘導加熱用コイル３４に高周波電流を流す事により上記一方の外輪軌道１１ｂ部分に誘導電流を発生させ、この外輪軌道１１ｂ部分を所定時間加熱する。次いで、この様な加熱の終了後に、上記誘導加熱用コイル３４の内側に設けた図示しない冷却水噴出ノズルから冷却水を噴出させる等により、上記外輪軌道１１ｂ部分を急冷し硬化させる。尚、上記誘導加熱用コイル３４は、図示しない固定の部分に固定しており、上記外輪６ａの回転時にも回転しない。
【００１２】
但し、図４〜５に示した構造の場合には、上記外輪６ａのうち、円周方向に関して上記突部２５、２５と一致する部分の熱容量が、この外輪６ａの他の部分の熱容量よりも著しく大きくなってしまう。この為、上述の様な高周波焼き入れを、上記外輪軌道１１ａ、１１ｂ部分に施した場合に、これら外輪軌道１１ａ、１１ｂ部分で上記各突部２５、２５と円周方向に関して一致する部分が所望の温度に迄加熱されず、上記外輪軌道１１ａ、１１ｂ部分を全周に亙り十分に硬化させる事ができない（硬化層を十分に形成できない）可能性がある。又、熱処理時間を長くした場合には、上記外輪６ａのうち、上記各突部２５、２５から円周方向に外れた、径方向の厚さが小さい部分が過度に加熱された状態になり易い。この為、この部分に割れ等の損傷を生じ易くなり、車輪用軸受ユニットの歩留りが悪化する原因となる。
【００１３】
尚、ディスクブレーキを構成するサポート又はキャリパを外輪に直接結合固定する構造として、上述の図４〜５に示した構造以外に、図６〜７に示す様な構造も考えられている。この図６〜７に示す構造では、外輪６ｂの軸方向内端部（図７の右端部）外周面に、ナックル３（図３参照）又はケーシング２３（図４参照）に結合する為の結合フランジ１２を形成している。又、上記外輪６ｂの径方向片側（図６、７の上側）の軸方向中間部外周面に、キャリパ２９（図４参照）又はサポートを直接結合する為の、突部である第二結合フランジ３２を形成している。又、上記結合フランジ１２とこの第二結合フランジ３２とは、軸方向に離隔（オフセット）している。又、この第二結合フランジ３２は、上記外輪６ｂの軸方向中間部外周面から径方向外方に大きく突出しており、先端部の円周方向に離隔した２個所位置に、第二のねじ孔２６、２６を形成している。車輪用軸受ユニットの使用時には、これら各第二のねじ孔２６、２６に螺合したボルト２７（図４参照）により、上記外輪６ｂにキャリパ４９又はサポートを結合固定する。又、上記結合フランジ１２の円周方向に離隔した４個所位置には、径方向外方に突出した突部３３、３３を形成しており、これら各突部３３、３３に第一のねじ孔２４、２４を形成している。車輪用軸受ユニットの使用時には、これら各第一のねじ孔２４、２４に螺合したボルト７（図３、４参照）により、上記外輪６ｂを上記ナックル３又はケーシング２３に結合固定する。上記各突部３３、３３が外輪６ｂの外周面から突出する量は、上記第二結合フランジ３２がこの外周面から突出する量に比べて十分に小さい。
【００１４】
この様な図６〜７に示した構造の場合も、前述の図４〜５に示した構造を構成する外輪６ａに設けた突部２５の場合と同様に、外輪６ｂの径方向片側の外周面のみに、第二結合フランジ３２を、この外輪６ｂの径方向外方に大きく突出した状態で形成している。この為、この外輪６ａの熱容量が、上記第二結合フランジ３２を形成した円周方向一部（図６のイ´部）で著しく大きくなるのに対し、この円周方向一部から外れた部分で上記熱容量は小さくなる。特に、上記外輪６ｂの円周方向に関して上記第二結合フランジ３２及び上記結合フランジ１２の突部３３、３３の何れからも外れた、径方向の厚さが小さくなった部分（図６のロ´部等）では、上記外輪６ｂの熱容量は著しく小さくなる。この結果、前述の図５に示した従来の製造方法の場合と同様にして、外輪６ｂの内周面に形成した外輪軌道１１ａ、１１ｂ部分に高周波焼き入れを施した場合に、これら外輪軌道１１ａ、１１ｂ部分で上記第二結合フランジ３２と円周方向に関して一致する部分の所定深さ部分を所望の温度に迄温度上昇させる事ができず、上記外輪軌道１１ａ、１１ｂ部分を全周に亙り十分に硬化させる事ができない可能性がある。又、上記外輪６ｂのうち、円周方向に関して上記第二結合フランジ３２及び上記結合フランジ１２の突部３３、３３の何れからも外れた部分（図６のロ´部等）に割れ等の損傷を生じ易くなり、車輪用軸受ユニットの歩留りが悪化する原因となる。
【００１５】
【特許文献１】米国特許出願公開第２００３／０１６５２８０号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明の車輪用軸受ユニットの製造方法は、この様な事情に鑑みて、ディスクブレーキを構成するサポート又はキャリパを外輪に直接結合固定する事ができるのにも拘らず、この外輪に全周に亙り必要な熱処理を施し、生産性を向上させるべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明の製造方法により造る車輪用軸受ユニットは、内周面に外輪軌道を有する外輪と、外周面に内輪軌道を有する内輪相当部材と、これら外輪軌道と内輪軌道との間に転動自在に設けられた複数個の転動体とを備え、上記外輪の径方向片側の外周面のみに、ディスクブレーキのサポート又はキャリパを結合する為の突部を形成している。
そして、この様な車輪用軸受ユニットを造る為に、本発明の製造方法は、上記外輪のうち、円周方向に関して上記突部と一致する部分とこの突部と一致しない部分とで、熱処理を施す場合の条件を異ならせる。
【発明の効果】
【００１８】
上述の様に構成する本発明の車輪用軸受ユニットの製造方法によれば、得られた車輪用軸受ユニットで、外輪に、ディスクブレーキを構成するサポート又はキャリパを直接結合固定する事ができるのにも拘らず、この外輪に全周に亙り必要な熱処理を施す事ができる。この結果、この外輪に熱処理を全周に亙り十分に施す事ができると共に、この外輪の円周方向一部が過度に加熱された状態になる事を防止でき、生産性の向上を図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明を実施する為に好ましくは、上記外輪を加熱する際に、この外輪のうちの円周方向に関して上記突部から外れた部分を冷却水等により冷却する一方、この外輪のうちの円周方向に関して上記突部と一致する部分は冷却しない。或は、冷却水の噴出量を、上記外輪のうちの円周方向に関して上記突部と一致する部分（突部対応部）で、上記外輪のうちの円周方向に関して上記突部から外れた部分（突部非対応部）に比べ少なくする。
【００２０】
又、本発明を実施する為に好ましくは、上記外輪を加熱する際に、この外輪の径方向内側に全体が円筒状になる様に巻いた誘導加熱用コイルを、この外輪に対し偏心した状態で配置し、この外輪をこの誘導加熱用コイルに対し回転させると共に、この外輪のうちの円周方向に関して上記突部と一致する部分がこの誘導加熱用コイルに近づいた場合のこの外輪の回転速度を、この外輪のうちの他の部分がこの誘導加熱用コイルに近づいた場合のこの外輪の回転速度よりも低くする（遅くする）。
【００２１】
又、本発明を実施する為に好ましくは、上記外輪を加熱する際に、この外輪の径方向内側に全体が非円筒状になる様に巻いた誘導加熱用コイルを配置し、この外輪をこの誘導加熱用コイルに対し回転させると共に、この外輪のうちの円周方向に関して上記突部と一致する部分がこの誘導加熱用コイルに近づいた場合のこの外輪の回転速度を、この外輪のうちの他の部分が上記誘導加熱用コイルに近づいた場合のこの外輪の回転速度よりも低くする（遅くする）。
【実施例１】
【００２２】
図１は、本発明の実施例１を示している。尚、本発明の特徴は、車輪用軸受ユニットを構成する外輪６ｂに、ディスクブレーキを構成するサポート又はキャリパ２９（図４参照）を直接結合固定する事ができるのにも拘らず、この外輪６ｂに全周に亙り必要な熱処理を施し、生産性を向上させるべく、この外輪６ｂに熱処理を施す際の方法に工夫した点にある。車輪用軸受ユニット全体の構造及び作用に関しては、前述の図３に示した従来構造とほぼ同様であり、外輪６ｂにキャリパ２９を直接結合固定すべくこの外輪６ｂの径方向片側の外周面のみに径方向に大きく突出した突部である、第二結合フランジ３２を形成した事に関しては、前述の図６、７に示した従来構造と同様であるから、同等部分に関する図示並びに説明は、省略若しくは簡略にし、以下、本発明の特徴部分を中心に説明する。
【００２３】
図１は、上記外輪６ａの内周面に形成した複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂ（１１ａに就いては図７参照。）のうちの一方の外輪軌道１１ｂに、熱処理の一種である、高周波焼き入れを施す状態を示している。この高周波焼き入れを行なう為に本実施例の場合には、上記外輪６ｂの径方向内側に、全体が円筒状になる様に巻いた誘導加熱用コイル３４を、この誘導加熱用コイル３４を上記一方の外輪軌道１１ｂに径方向に対向させつつ配置する。又、この誘導加熱用コイル３４の中心軸ｏ2 を、上記外輪６ｂの中心軸ｏ1 に対しδ分ずらせる事により、この誘導加熱用コイル３４をこの外輪６ｂに対しδ分偏心させる。
【００２４】
そしてこの状態で、この外輪６ｂを回転させつつ上記誘導加熱用コイル３５に高周波電流を流す事により、上記一方の外輪軌道１１ｂ部分に高周波電流を発生させ、この部分を加熱する。又、本実施例の場合には、上記外輪６ｂのうちの円周方向に関して前記第二結合フランジ３２と一致する部分（図１のイ´部）が上記誘導加熱用コイル３４に近づいた場合のこの外輪６ｂの回転速度を、この外輪６ｂのうちの円周方向に関して上記第二結合フランジ３２から外れた部分（図１のロ´部、ハ´部等）が上記誘導加熱用コイル３４に近づいた場合のこの外輪６ｂの回転速度よりも低くする（遅くする）。尚、この誘導加熱用コイル３４は、図示しない固定の部分に固定しており、上記外輪６ｂの回転時にも回転しない。
【００２５】
又、本実施例の場合には、上記外輪６ｂを回転させつつ上記誘導加熱用コイル３４により上記外輪軌道１１ｂ部分を全周に亙り加熱する際で、この外輪６ｂのうちの円周方向に関して上記第二結合フランジ３２から外れた部分（図１のロ´部、ハ´部等）が上記誘導加熱用コイル３４に近づいた場合に、上記外輪６ｂのうちのこの誘導加熱用コイル３４に近づいた部分を冷却する。この為に、例えば、上記外輪６ｂの周囲に設けた図示しない冷却水噴出ノズルから、この外輪６ｂのうち、上記誘導加熱用コイル３４に近づいた部分の外周面に向け冷却水を噴出可能とする。そして、この外輪６ｂで円周方向に関して上記第二結合フランジ３２から外れた部分が上記誘導加熱用コイル３４に近づく場合に、上記冷却水噴出ノズルから冷却水を、この誘導加熱用コイル３４に近づいた部分の外周面に向け噴出させる。又、この誘導加熱用コイル３４の内側に設けた、やはり図示しない冷却水噴出ノズルから、この外輪６ｂの内周面の円周方向一部に向け冷却水を噴出可能とする事もできる。これに対して、この外輪６ｂのうちの円周方向に関して上記第二結合フランジ３２と一致する部分が上記誘導加熱用コイル３４に近づいた場合でも、この外輪６ｂのうち、この誘導加熱用コイル３４に近づいた部分は冷却しない。この様にして上記一方の外輪軌道１１ｂ部分を所定時間加熱したならば、上記誘導加熱用コイル３４の内側に設けた図示しない冷却水噴出ノズルから、この一方の外輪軌道１１ｂの全周部分に向け、冷却水を噴出させる等によりこの一方の外輪軌道１１ｂ部分を急冷して硬化させる。この様にして、一方の外輪軌道１１ｂ部分に高周波焼き入れを施したならば、上記各外輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの他方の外輪軌道１１ａにも同様にして高周波焼き入れを施す。
【００２６】
上述の様に構成する本実施例の車輪用軸受ユニットの製造方法及びこれにより造られた車輪用軸受ユニットによれば、得られた車輪用軸受ユニットで、外輪６ｂに、ディスクブレーキを構成するサポート又はキャリパ２９を直接結合固定する事ができるのにも拘らず、各外輪軌道１１ａ、１１ｂに全周に亙り必要な高周波焼き入れを施し、生産性を向上させる事ができる。即ち、この高周波焼き入れを施す為に、上記外輪６ｂを誘導加熱用コイル３４に対し回転させた場合には、上記各外輪軌道１１ａ、１１ｂのうちでこの誘導加熱用コイル３４に近づいた部分が加熱し（温度上昇し）易くなる。例えば、図１に示す状態では、上記外輪軌道部分１１ａ、１１ｂのうちの円周方向に関して上記第二結合フランジ３２と一致する部分が、上記誘導加熱用コイル３４に近づいている。そして、本実施例の場合には、この場合に、上記外輪６ｂの回転速度を低く（遅く）する。この為、上記外輪軌道１１ａ、１１ｂ部分のうちの円周方向に関して上記第二結合フランジ３２と一致する部分が上記誘導加熱用コイル３４に近づく時間が長くなり、この部分が、この第二結合フランジ３２の存在により熱容量が大きくなるのにも拘らず、所望の温度に迄加熱され易くなる。
【００２７】
これに対して、上記外輪軌道１１ａ、１１ｂ部分のうちの円周方向に関して上記第二結合フランジ３２から外れた部分が上記誘導加熱用コイル３４に近づいた場合には、上記外輪６ｂの回転速度を高く（速く）する。この為、上記外輪軌道１１ａ、１１ｂ部分のうちの円周方向に関して上記第二結合フランジ３２から外れた部分と、上記誘導加熱用コイル３４とが近づく時間は短くなる、但し、この誘導加熱用コイル３４に近づいた部分には上記第二結合フランジ３２が存在しない為、この部分の熱容量は小さい。この為、この部分での加熱が不十分になる事はない。従って、上記各外輪軌道１１ａ、１１ｂ部分を、上記第二結合フランジ３２の存在に拘らず、全周に亙り必要分加熱でき（所定深さ部分を所望の温度に迄温度上昇させる事ができ）、上記各外輪軌道１１ａ、１１ｂに全周に亙り必要な高周波焼き入れを施す事ができる。この結果、これら各外輪軌道１１ａ、１１ｂに高周波焼き入れを全周に亙り十分に施す事ができ、軸受寿命を十分に確保できる。又、これら各外輪軌道１１ａ、１１ｂの円周方向一部が過度に加熱された状態になる事を防止でき、上記外輪６ｂに割れ等の損傷が生じる事を防止でき、歩留りの向上を図れ、生産性の向上を図れる。
【００２８】
更に、本実施例の場合には、上記外輪６ｂに高周波焼き入れを施す際で、この外輪６ｂのうちの円周方向に関して上記第二結合フランジ３２から外れた部分（図１のロ´部、ハ´部等）が上記誘導加熱用コイル３４に近づいた場合に、上記外輪６ｂのうちのこの誘導加熱用コイル３４に近づいた部分を冷却水等により冷却する。一方、上記外輪６ｂのうちの円周方向に関して上記第二結合フランジ３２と一致する部分（図１のイ´部）が上記誘導加熱用コイル３４に近づいた場合には、この誘導加熱用コイル３４に近づいた部分を冷却しない。この為、上記外輪６ｂのうちの熱容量が小さい部分が過度に加熱される事を、より有効に防止できる。この結果、上記各外輪軌道１１ａ、１１ｂ部分に、より有効に、全周に亙り必要な高周波焼き入れを施す事ができる。尚、上記外輪６ｂの加熱時にこの外輪６ｂに向け噴出させる冷却水の噴出量を調節可能とし、この外輪６ｂのうちの径方向に関して上記第二結合フランジ３２と反対側に位置する部分（図１のロ´部）等の、熱容量が特に小さい部分に向け噴出させる冷却水の噴出量を、他の部分に噴出させる噴出量よりも多くする事もできる。この様に構成した場合には、外輪６ｂの外周面に設けた結合フランジ１２に突部３３、３３が存在するのにも拘らず、外輪軌道１１ａ、１１ｂ部分に、より有効に、全周に亙り必要な高周波焼き入れを施し、生産性を向上させる事ができる。
【実施例２】
【００２９】
次に、図２は、本発明の実施例２を示している。本実施例の場合には、各外輪軌道１１ａ、１１ｂ（１１ａに就いては図７参照。）のうちの一方の外輪軌道１１ｂに高周波焼き入れを施す際に、外輪６ｂの径方向内側に、全体が非円筒状になる様に巻いた誘導加熱用コイル３４ａを、上記一方の外輪軌道１１ｂに対向する状態で配置する。即ち、本実施例の場合には、この誘導加熱用コイル３４ａを、全体が、矩形の一辺を外径側に向け凸となる円弧とした、断面形状を有する筒状となる様にしている。
【００３０】
この様に、本実施例の場合には、誘導加熱用コイル３４ａとして、全体が非円筒状になる様に巻いたものを使用している為、上記一方の外輪軌道１１ｂに高周波焼き入れを施すべく、上記外輪６ｂを回転させた場合に、この一方の外輪軌道１１ｂで、上記誘導加熱用コイル３４ａが近づく部分（誘導加熱用コイル３４ａの筒状の断面形状で円弧となる部分と対向する部分）が円周方向に移動する。そして、本実施例の場合も、上記外輪６ｂのうちの円周方向に関して上記第二結合フランジ３２と一致する部分が上記誘導加熱用コイル３４ａに近づいた場合のこの外輪６ｂの回転速度を、この外輪６ｂのうちの円周方向に関して上記第二結合フランジ３２から外れた部分が上記誘導加熱用コイル３４ａに近づいた場合のこの外輪６ｂの回転速度よりも低くする（遅くする）。
【００３１】
又、本実施例の場合も、上記外輪６ｂを回転させつつ上記誘導加熱用コイル３４ａにより上記外輪軌道１１ｂ部分を加熱する際で、この外輪６ｂのうちの円周方向に関して第二結合フランジ３２から外れた部分（図２のロ´部、ハ´部等）が上記誘導加熱用コイル３４ａに近づいた場合に、この誘導加熱用コイル３４ａに近づいた部分を冷却水等により冷却する。これに対して、上記外輪６ｂのうちの円周方向に関して上記第二結合フランジ３２と一致する部分（図２のイ´部）が上記誘導加熱用コイル３４ａに近づいた場合には、この誘導加熱用コイル３４ａに近づいた部分は冷却しない。この様にして行なう上記一方の外輪軌道１１ｂの高周波焼き入れが終了したならば、上記各外輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの他方の外輪軌道１１ｂにも同様にして高周波焼き入れを施す。
【００３２】
上述の様に構成する本実施例の場合も、上述の図１に示した実施例１の場合と同様に、外輪６ｂに、ディスクブレーキを構成するサポート又はキャリパ２９（図４参照）を直接結合固定する事ができるのにも拘らず、各外輪軌道１１ａ、１１ｂに全周に亙り必要な高周波焼き入れを施し、生産性を向上させる事ができる。
その他の構成及び作用に就いては、上述の図１に示した実施例１の場合と同様である為、重複する説明は省略する。
【００３３】
尚、本実施例に於いて、誘導加熱用コイル３４ａの全体形状を、図２に示した形状以外の非円筒状とする事もできる。即ち、この誘導加熱用コイル３４ａは、外輪６ｂの回転に伴って、外輪軌道１１ａ、１１ｂのうち、この外輪６ｂの内側に配置した誘導加熱用コイル３４ａが近づく部分を円周方向に移動させる事ができるものであれば良い。又、上述の各実施例では、外輪６ｂを回転させつつ誘導加熱用コイル３４、３４ａにより外輪軌道１１ａ、１１ｂ部分を加熱する際で、上記外輪６ｂの円周方向一部が上記誘導加熱用コイル３４ａに近づいた場合に、この円周方向一部を冷却水等により冷却する場合に就いて説明した。但し、本発明はこの様にして行なう場合に限定するものではなく、例えば上述した各実施例で、この様な冷却を省略する事もできる。更に、本発明では、前述の図６〜７に示した様に、外輪６ｂに熱処理を施すべく、この外輪６ｂの内側に、全体が円筒形になる様に巻いた誘導加熱用コイル３４を、この外輪６ｂに対し同心に配置し、この外輪６ｂを一定速度で回転させる場合でも、この外輪６ｂのうちの円周方向に関して第二結合フランジ３２から外れた部分のみを、加熱の間中常に冷却する様に構成すれば、上記外輪６ｂに全周に亙り必要な熱処理を施し、生産性を向上させる事ができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の実施例１を、外輪軌道に高周波焼き入れを施す状態で示す、外輪を側方から軸方向に見た図。
【図２】同実施例２を、外輪軌道に高周波焼き入れを施す状態で示す、外輪を側方から軸方向に見た図。
【図３】車輪用軸受ユニットの従来構造の第１例により、ナックルにホイール及びロータを支持した状態の１例を示す断面図。
【図４】同第２例により、ケーシングにホイール及びロータを支持した状態の１例を示す断面図。
【図５】図４に示した構造を製造する為の従来の製造方法を、外輪軌道に高周波焼き入れを施す状態で示す、外輪を側方から軸方向に見た図。
【図６】外輪にキャリパを直接結合固定する車輪用軸受ユニットの別例を製造する為の従来の製造方法を、外輪軌道に高周波焼き入れを施す状態で示す、外輪を側方から軸方向に見た図。
【図７】図６のＡ−Ａ断面図。
【符号の説明】
【００３５】
１    ホイール
２    ロータ
３    ナックル
４    支持孔
５、５ａ  車輪用軸受ユニット
６、６ａ、６ｂ  外輪
７    ボルト
８    ハブ
９    スタッド
１０    ナット
１１ａ、１１ｂ  外輪軌道
１２、１２ａ  結合フランジ
１３    取付フランジ
１４ａ、１４ｂ  内輪軌道
１５    小径段部
１６    内輪
１７    玉
２０    スプライン孔
２１    等速ジョイント
２２    スプライン軸
２３    ケーシング
２４    第一のねじ孔
２５    突部
２６    第二のねじ孔
２７    ボルト
２８    ディスクブレーキ
２９    キャリパ
３０    内輪
３１    突部
３２    第二結合フランジ
３３    突部
３４、３４ａ  誘導加熱用コイル
３５    パッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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