(57)【要約】【課題】本発明の課題は、高速の画像形成装置においても、高いクリーニング特性が得られ、印字の耐久性に優れる、トナーを提供することにある。【解決手段】結着樹脂、及び着色剤を含む着色粒子、並びに外添剤を含有するトナーにおいて、該トナーの粒子同士における、付着力の平均値が３０Ｎ／ｇ〜８００Ｎ／ｇ、該付着力の変動係数が１．１以下、体積平均粒径が６．２μｍ〜９．２μｍ、個数平均粒径に対する体積平均粒径の比が１．２５以下であるトナーを用いる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂、及び着色剤を含む着色粒子、並びに外添剤を含有するトナーにおいて、
該トナーの粒子同士における、付着力の平均値が３０Ｎ／ｇ〜８００Ｎ／ｇ、
該付着力の変動係数が１．１以下、
体積平均粒径が６．２μｍ〜９．２μｍ、
個数平均粒径に対する体積平均粒径の比が１．２５以下
であることを特徴とするトナー。
【請求項２】
平均円形度が０．９５０〜０．９８５であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
該外添剤として、個数平均一次粒径が５ｎｍ〜１５０ｎｍの無機微粒子を用いることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー
【請求項４】
該着色粒子が、帯電制御剤をさらに含有することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のトナー
【請求項５】
該着色粒子が、湿式法により製造される粒子であることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のトナー。
【請求項６】
水とエタノールが１：１の割合で混合してある分散媒中における該トナーのゼータ電位が、−２０ｍＶ〜−４５ｍＶであることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のトナー。
【請求項７】
該トナー６ｇを、導電率σ１のイオン交換水１００ｇに分散し、煮沸した後、イオン交換水を補充して元の容量に戻して得られる、水抽出液の導電率をσ２としたとき、
σ２が２０μＳ／ｃｍ以下、σ２−σ１が１０μＳ／ｃｍ以下であり、
該水抽出液のｐＨが４．０〜７．０
であることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載のトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、ファクシミリ、及びプリンター等の、電子写真法を利用した装置の現像に用いることが出来るトナーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、電子写真法では、複写機、ファクシミリ、及びプリンター等の画像形成装置において、先ず、感光体上に静電潜像が形成される。次いで、現像ロール上のトナーにより、静電潜像が現像されトナー像を形成し、形成されたトナー像は、紙等種々の転写材上に転写される。転写されたトナー像は、加熱、加圧、又は溶剤蒸気などにより定着され、印刷画像が得られる。
【０００３】
このような電子写真法を用いた複写機、ファクシミリ及びプリンター等の画像形成装置に対し、カラー化のニーズが高まっている。フルカラー電子写真法によるカラー画像形成は、一般にイエロー、マゼンタ、シアンの３色のカラートナー又はそれに黒色を加えた４色を用いて色の再現を行なうものである。
一方で、転写後に感光体上に残留したトナー（以下、「転写残トナー」と称することがある。）は、クリーニングブレード等のクリーニング装置を利用したクリーニング工程によって除去される。
【０００４】
一般に、現像に用いるトナーとしては、粉砕法等の乾式法、及び、溶解懸濁法や重合法等の湿式法により製造されたものに大別され、重合法としては、懸濁重合法、乳化重合凝集法、及び分散重合法等が挙げられる。
粉砕法は、結着樹脂と着色剤を溶融混練するか、モノマーと着色剤を含有する混合物を重合させて得た着色樹脂の固形物を粉砕し、分級することにより着色粒子を製造する方法である。
【０００５】
一方、湿式法は、着色粒子となる液滴を水系媒体中で形成する工程を含む方法である。
粉砕法で得られる着色粒子が不定形であるのに対して、湿式法で得られる着色粒子は形状が球形に近く、小粒径でシャープな粒径分布をもつ。
特に、画像再現性や精細性等の画質を向上させる観点から、重合法により得られるトナー（いわゆる、重合法トナー。）のように、形状や粒径分布が高度に制御されたトナーが用いられるようになってきた。
【０００６】
しかし、小粒径トナーや球形トナーは、転写残トナーがクリーニング工程において感光体とクリーニングブレードの間をすり抜けやすく、さらに感光体との付着力が大きくなりやすい。したがって、クリーニング工程後の感光体上に転写残トナーが残留するクリーニング不良が生じやすく、感光体表面の帯電不良や、潜像の形成不良、トナーの帯電量低下、カブリ等の原因となる場合がある。
そこで、高い画質が得られ、更にクリーニング性や印字耐久性に優れたトナーの開発が望まれている。
【０００７】
これらの要求に対し、従来、着色粒子に、それより粒径の小さい、無機微粒子や有機微粒子を付着添加（外添）してトナーとすることにより、クリーニング性や印字耐久性を改善する試みがなされている。
【０００８】
たとえば、特許文献１（実施例）では、疎水性シリカ微粉末と、平均粒径０．０２〜０．５μｍ、疎水化度２０〜９５％の疎水性酸化チタン微粉末を含有する負帯電性トナーが開示されており、特許文献２（実施例）では、シリカ及びアルミナで表面処理した、酸化チタンを添加した負帯電性静電荷像現像剤（トナー）が開示されている。さらに、特許文献３（実施例）では、シリコーンオイルで疎水化処理されたシリカ、アルキルシランで疎水化処理されたシリカ、及び、シリコーンオイルもしくはアルキルシランで疎水化処理された酸化チタンを外添した負帯電性非磁性一成分用トナーが開示されている。
【０００９】
しかし、上記の特許文献に開示されるトナーでは、解像度や印字耐久性に改善は見られるが、これらのトナーは、最近のカラートナーに求められるレベルには十分ではなく、特に低温低湿において、解像度や印字濃度の低下が起こる等の問題があり、多数枚数印字した後では、上記問題がより顕著であった。
【００１０】
一方、トナーの粒子同士の付着力に着目した技術として、特許文献１では、流動性がよく、トナー収容容器からの排出性に優れたトナーを得るため、トナーの粉体層に圧力をかけた後、垂直方向に働く粉体層の剪断力からトナー１粒子あたりの付着力を算出し、その付着力の値を一定にしたトナーが開示されている。
また、特許文献２では、トナー粒子の層を２層以上形成し、電界をかけて、１層に相当するトナーを脱離することが出来る電界の大きさから、トナー１粒子あたりの付着力を算出する方法による、付着力測定方法及びその装置が開示されている。
【００１１】
【特許文献１】特開平７−４３９３０
【特許文献２】特開平７−２８１４７４
【特許文献３】特開２００４−２５８２６５
【特許文献４】特開２００４−１２６６２７
【特許文献５】特開２００５−２０１８８４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の課題は、高速の画像形成装置においても、高いクリーニング特性が得られ、印字の耐久性に優れる、トナーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の付着力測定方法では、平均値としてのトナー１粒子あたりの付着力を測定できるが、１粒子ごとの付着力を直接測定するものではなく、粒子ごとのバラツキは、制御できない。
本発明者らは、トナーの粒子同士の付着力を特定の範囲に制御し、かつその付着力の変動係数を小さく、すなわち付着力の粒子ごとのバラツキを小さくすることにより、上述の課題を達成することを見出した。
【００１４】
すなわち、本発明者らは、結着樹脂、及び着色剤を含む着色粒子、並びに外添剤を含有するトナーにおいて、該トナーの粒子同士における、付着力の平均値が３０Ｎ／ｇ〜８００Ｎ／ｇ、該付着力の変動係数が１．１以下、体積平均粒径が６．２μｍ〜９．２μｍ、個数平均粒径に対する体積平均粒径の比が１．２５以下であることを特徴とするトナーを提供する。
【００１５】
本発明のトナーは、平均円形度が０．９５０〜０．９８５であることが好ましい。また、該外添剤として、個数平均一次粒径が５ｎｍ〜１５０ｎｍの無機微粒子を用いることが好ましい。
【００１６】
また、本発明によれば、該着色粒子は、帯電制御剤をさらに含有することが好ましく、湿式法により製造される粒子であることがより好ましい。
【００１７】
さらに本発明によれば、水とエタノールが１：１の割合で混合してある分散媒中における該トナーのゼータ電位が、−２０ｍＶ〜−４５ｍＶであるトナーが好ましい。また、トナー６ｇを、導電率σ１のイオン交換水１００ｇに分散し、煮沸した後、イオン交換水を補充して元の容量に戻して得られる、水抽出液の導電率をσ２としたとき、σ２が２０μＳ／ｃｍ以下、σ２−σ１が１０μＳ／ｃｍ以下であり、該水抽出液のｐＨが４．０〜７．０であることが特に好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の課題は、高速の画像形成装置においても、高いクリーニング特性が得られ、印字の耐久性に優れる、トナーが提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明のトナー、及びその製造方法について詳細に説明する。
【００２０】
本発明のトナーは、着色粒子、及び外添剤を含有しており、該着色粒子は、結着樹脂、及び、着色剤を含有している粒子であり、必要に応じて、帯電制御剤、離型剤、顔料分散剤等のその他の添加物を含有していてもよい。
【００２１】
結着樹脂の具体例としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等の従来からトナーに広く用いられている樹脂を挙げることができる。
【００２２】
本発明において、着色粒子の製造方法は、粉砕法等の乾式法、及び、溶解懸濁法や重合法等の湿式法があり限定されないが、ミクロンオーダーで比較的小さい粒径分布を持つことから、またトナーの付着力の平均値と、付着力の変動係数を本願規定の範囲にする観点から、本発明においては、重合法が、好ましい。重合法としては、懸濁重合法、乳化重合凝集法、及び分散重合法等が挙げられ、懸濁重合法が特に好ましい。
【００２３】
重合法を採用して着色粒子を製造する場合、以下のようなプロセスにより行なわれる。まず、重合性単量体、着色剤、さらに必要に応じて帯電制御剤等のその他の添加物を混合して、重合性単量体組成物とする。この重合性単量体組成物を、必要に応じて分散安定剤を含む、水系媒体に入れた後、重合開始剤を添加し、液滴形成を行なう。その後、重合を行ない、着色粒子の水分散液が得られる。この水分散液を、洗浄・脱水・乾燥し、乾燥した着色粒子を得る。この乾燥した着色粒子を、必要に応じて分級を行ない、外添剤とさらに必要に応じてキャリアを添加して、トナーを得る。
【００２４】
（１）重合性単量体組成物
重合性単量体は、重合可能な化合物のことをいう。
重合性単量体の主成分として、モノビニル単量体を使用することが好ましい。モノビニル単量体としては、スチレン；ビニルトルエン、及びα−メチルスチレン等のスチレン誘導体；アクリル酸、及びメタクリル酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、及びアクリル酸ジメチルアミノエチル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、及びメタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル；が挙げられる。これらのモノビニル単量体は、単独で用いてもよいし、複数を組み合わせて用いてもよい。
【００２５】
ホットオフセット改善のために、重合性単量体の一部として、モノビニル単量体とともに、任意の架橋性単量体を用いることが好ましい。架橋性単量体とは、２つ以上の重合可能な官能基を持つモノマーのことをいう。架橋性単量体としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、及びこれらの誘導体等の芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジメタクリレート、及びジエチレングリコールジメタクリレート等の多価アルコールの不飽和カルボン酸エステル；等を挙げることができる。
本発明では、架橋性単量体を、モノビニル単量体１００重量部に対して、０．１〜５重量部、好ましくは０．３〜２重量部の割合で用いる。
【００２６】
また、さらに、重合性単量体の一部として、マクロモノマーを用いると、保存性と低温での定着性とのバランスが良好になるので好ましい。マクロモノマーは、分子鎖の末端に重合可能な炭素−炭素不飽和二重結合を有するもので、数平均分子量が、通常、１，０００〜３０，０００の反応性の、オリゴマーまたはポリマーである。
【００２７】
本発明では、着色剤を用いる。カラートナーを作製する場合、ブラック、シアン、イエロー、マゼンタの着色剤を用いることができる。
ブラックの着色剤としては、カーボンブラック、チタンブラック、並びにマグネタイト、酸化鉄亜鉛、及び酸化鉄ニッケル等の磁性粉等の顔料や、オイルブラック等の染料を用いることができる。シアンの着色剤としては、銅フタロシアニン化合物等、イエローの着色剤及びマゼンタ着色剤としては、モノアゾ顔料、及びジスアゾ顔料等のアゾ顔料、縮合多環系顔料等の化合物等、それぞれトナーの着色剤として通常用いられている着色剤を使用できる
【００２８】
本発明において、着色粒子は、帯電制御剤を含有することが好ましい。帯電制御剤は、その帯電の極性により、負帯電性の帯電制御剤と正帯電性の帯電制御剤がある。
正帯電性の帯電制御剤としては、ニグロシン染料、４級アンモニウム塩、トリアミノトリフェニルメタン化合物、イミダゾール化合物、及びポリアミン樹脂、並びに４級アンモニウム基または４級アンモニウム塩の基を含有する共重合体等の帯電制御樹脂等がある。
負帯電性の帯電制御剤としては、Ｃｒ，Ｃｏ，Ａｌ，Ｆｅ等の金属を含有するアゾ染料、サリチル酸金属化合物、アルキルサリチル酸金属化合物、並びに、スルホン酸基またはスルホン酸塩の基含有の共重合体、及びカルボン酸基またはカルボン酸塩の基含有共重合体等の帯電制御樹脂などがある。帯電制御剤の中でも、トナーの印字耐久性が良好になることから、帯電制御樹脂を用いることが好ましい。
【００２９】
その他の添加物として、分子量調整剤を使用することが好ましい。分子量調整剤としては、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、及び２，２，４，６，６−ペンタメチルヘプタン−４−チオール等のメルカプタン化合物が挙げられる。分子量調整剤は、重合開始前または重合途中に添加することができる。上記分子量調整剤の量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜１０重量部であり、更に好ましくは０．１〜５重量部である。
【００３０】
また、その他の添加物として、定着時におけるトナーの定着ロールからの離型性を改善できるので、離型剤を添加することが、好ましい。
離型剤としては、一般にトナーの離型剤として用いられるものであれば、特に制限無く用いることができる。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、及び低分子量ポリブチレン等の低分子量ポリオレフィンワックス；分子末端酸化低分子量ポリプロピレン、分子末端をエポキシ基に置換した低分子量末端変性ポリプロピレン、これらと低分子量ポリエチレンのブロックポリマー、分子末端酸化低分子量ポリエチレン、分子末端をエポキシ基に置換した低分子量ポリエチレン、及びこれらと低分子量ポリプロピレンのブロックポリマー等の末端変性ポリオレフィンワックス；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、及びホホバ等の天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、及びペトロラクタム等の石油ワックス、並びにこれらの変性ワックス；モンタン、セレシン、及びオゾケライト等の鉱物ワックス；フィッシャートロプシュワックス等の合成ワックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、及びペンタエリスリトールテトララウレート等のペンタエリスリトールエステルやジペンタエリスリトールヘキサミリステート、ジペンタエリスリトールヘキサパルミテート、及びジペンタエリスリトールヘキサラウレート等のジペンタエリスリトールエステル等の多価アルコールエステル化物；等が挙げられる。中でも付着力の変動係数を本願規定の範囲にする観点から、低分子量ポリオレフィンワックスが好ましい。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３１】
上記離型剤は、モノビニル単量体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜３０重量部用いられ、更に好ましくは１〜２０重量部用いられる。
【００３２】
（２）液滴形成
本発明では、以上のようにして得られた、重合性単量体組成物を、水を主成分とする水系媒体中に分散させ、重合開始剤を添加した後、重合性単量体組成物の液滴形成を行なう。液滴形成の方法は特に限定されないが、例えば、インライン型乳化分散機（株式会社荏原製作所製、製品名：エバラマイルダー）、高速乳化分散機（特殊機化工業製、製品名：Ｔ．Ｋ．ホモミクサー  ＭＡＲＫ  ＩＩ型）等の強攪拌が可能な装置を用いて行なう。
【００３３】
本発明において、水系媒体には、分散安定化剤を含有させることが好ましい。分散安定化剤としては、硫酸バリウム、及び硫酸カルシウム等の、硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、及び炭酸マグネシウム等の炭酸塩；リン酸カルシウム等のリン酸塩；酸化アルミニウム、及び酸化チタン等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、及び水酸化第二鉄等の、金属水酸化物；等の金属化合物や、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、及びゼラチン等の水溶性高分子；アニオン性界面活性剤；カチオン性界面活性剤；ノニオン性界面活性剤；両性界面活性剤；等の有機化合物が挙げられる。上記分散安定化剤は１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、金属化合物、特に難水溶性の金属水酸化物のコロイドを含有する分散安定化剤は、着色粒子の粒径分布を狭くすることができ、洗浄後の分散安定化剤残存量が少ない。それにより、得られるトナーは、抽出液のｐＨや、導電率を好ましい範囲としやすく、画像を鮮明に再現することができ、環境安定性を悪化させないので好ましい。
【００３４】
重合開始剤としては、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；４，４’−アゾビス（４−シアノバレリック酸）、２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、及び２，２’−アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、及びｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の過酸化物が挙げられる。
【００３５】
（３）重合
上記のようにして、液滴形成を行ない、得られた重合性単量体組成物の液滴の水分散液を昇温し、重合を行ない、着色粒子の水分散液が得られる。
重合性単量体組成物の重合温度は、好ましくは５０℃以上であり、更に好ましくは６０〜９５℃である。また、重合の反応時間は好ましくは１〜２０時間であり、更に好ましくは２〜１５時間である。
【００３６】
本発明において、重合の工程では、好ましくは、重合性単量体組成物の液滴の水分散液を昇温して、重合を開始して、重合性単量体の重合転化率が、１０〜７０％の時点で、重合温度未満の温度まで、好ましくは４５℃以下まで、水冷した後、高剪断攪拌を行ない、その後、再び重合温度まで昇温して、重合を継続するようにする。このようにすることにより、得られる着色粒子は真球からわずかにゆがんだ形状となり、得られるトナーは、転写性とクリーニング性が共に優れたものとなる。
この高剪断攪拌は、液滴形成工程で用いたのと同じインライン乳化分散機などにより行なわれ、通常、回転数１０，０００〜２０，０００回転／分で行ない、インライン型の分散機を用いる場合、循環回数２〜８回攪拌する。なお、循環回数が１回とは、処理を行なう液の投入量（この場合、水分散液の量）と同量が、分散機により処理され排出されたことを表す。
【００３７】
着色粒子は、そのまま外添剤を添加してトナーとして用いてもよいが、この着色粒子をコア層とし、その外側にコア層と異なるシェル層を作ることで得られる、コアシェル構造の着色粒子とすることが好ましい。コアシェル構造の着色粒子は、低軟化点の物質よりなるコア層を、それより高い軟化点を有する物質で被覆することにより、定着温度の低温化と保存時の凝集防止とのバランスを取ることができる。
【００３８】
上述した、重合法により得られる着色粒子を用いて、コアシェル構造の着色粒子を製造する方法としては、特に制限がなく、従来公知の方法によって製造することができる。ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法や相分離法が、製造効率の点から好ましい。
ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法によるコアシェル構造の着色粒子の製造法を以下に説明する。
重合法により得られた着色粒子が分散している水系媒体中に、シェル層を形成するための重合性単量体（シェル用重合性単量体）とシェル用重合開始剤を添加し、重合することでコアシェル構造の着色粒子を得ることができる。
【００３９】
シェル用重合性単量体としては、前述のモノビニル単量体と同様なものが使用できる。その中でも、スチレン、アクリロニトリル、及びメチルメタクリレート等のＴｇが８０℃を超える重合体が得られる単量体を、単独であるいは２種以上組み合わせて使用することが好ましい。
シェル用重合性単量体の重合に用いるシェル用重合開始剤としては、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸金属塩；並びに２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）、及び２，２’−アゾビス−（２−メチル−Ｎ−（１，１−ビス（ヒドロキシメチル）２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）等のアゾ化合物；等を挙げることができる。
本発明では、シェル層が、前記の帯電制御剤を含むことが好ましい。
【００４０】
（４）濾過、洗浄、脱水、乾燥
重合により得られた、着色粒子の水分散液は、重合終了後に、常法に従い、濾過、分散安定化剤の除去を行なう洗浄、脱水、及び乾燥の操作が、行われ、重合法による着色粒子が得られる。
【００４１】
上記の洗浄の方法としては、分散安定化剤として無機水酸化物等の無機化合物を使用した場合、着色粒子の水分散液への酸、又はアルカリの添加により、分散安定化剤を水に溶解し除去することが好ましい。分散安定化剤として、難水溶性無機水酸化物のコロイドを使用した場合、酸を添加して、着色粒子水分散液のｐＨを６．５以下に調整することが好ましい。添加する酸としては、硫酸、塩酸、及び硝酸等の無機酸、並びに蟻酸、及び酢酸等の有機酸を用いることができるが、除去効率の大きいことや製造設備への負担が小さいことから、特に硫酸が好適である。
【００４２】
脱水、濾過の方法は、種々の公知の方法などを用いることが出来、特に限定されない。例えば、遠心濾過法、真空濾過法、加圧濾過法などを挙げることが出来る。また、乾燥の方法も、特に限定されず、種々の方法が使用できる。
【００４３】
粉砕法を採用して着色粒子を製造する場合、以下のようなプロセスで行なう。詳しくは、まず、結着樹脂、着色剤、並びに、所望により、離型剤、及び帯電制御剤を混合機、例えば、ボールミル、Ｖ型混合機、ヘンシェルミキサー、高速ディゾルバ、インターナルミキサー、スクリュー型押出機、フォールバーグ等を用いて混合する。次に、上記により得られた混合物を、加圧ニーダー、二軸押出混練機、ローラなどを用いて加熱しながら混練する。得られた混練物を、ハンマーミル、ジェットミル、カッターミル、及びローラミル等の粉砕機を用いて、粗粉砕する。更に、ジェットミル、及び高速回転式粉砕機等の粉砕機を用いて微粉砕したのち、風力分級機、及び気流式分級機等の分級器により所望の粒径に分級して粉砕法による着色粒子を得て、さらに得られた着色粒子を有機溶剤中に入れて高剪断攪拌したり、水系媒体に分散させ加熱し高速攪拌するなどの処理を施してもよい。粉砕法で用いる着色剤、並びに所望により使用される、離型剤、及び帯電制御剤は、前述のものを用いることができ、これらの通常用いる添加量及び好ましい添加量は、モノビニル単量体１００重量部基準を、結着樹脂１００重量部基準として読み替えた、同じ重量部である。
【００４４】
上記により得られる粉砕法による着色粒子は、前述のものと同じく、ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法等の方法によりコアシェル構造の着色粒子とすることもできる。
【００４５】
以上により重合法または粉砕法により着色粒子が得られ、これより、本発明のトナーを構成する、着色粒子、またはコアシェル構造の着色粒子について述べる（以下の着色粒子は、コアシェル構造のものとそうでないもの両方を含む）。
【００４６】
（５）外添
本発明のトナーは、トナーの帯電性、流動性、保存性等を調整するために、さらにトナーの付着力とその変動係数を本願規定の範囲にコントロールするため、ヘンシェルミキサー（：製品名、三井鉱山社製）等の高速撹拌機を用いて、着色粒子、及び外添剤を混合し（外添）、一成分トナーとするか、もしくは、着色粒子、及び外添剤、さらに、フェライト、及び鉄粉等のキャリア粒子を混合し、二成分トナーとする。
【００４７】
本発明における外添剤としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化錫、炭酸カルシウム、燐酸カルシウム、及び酸化セリウム等の無機微粒子；メタクリル酸エステル重合体、アクリル酸エステル重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、メラミン樹脂、及びコアがスチレン重合体でシェルがメタクリル酸エステル重合体で形成されたコアシェル構造粒子等の有機樹脂粒子；が挙げられる。中でも、印字の耐久性に優れるトナーが得られることから、無機微粒子が好ましく、シリカ、酸化チタン、及び酸化アルミニウムがより好ましく、シリカが特に好ましい。
【００４８】
さらに、トナーの付着力の平均値と、付着力の変動係数を本願規定の範囲にする観点から、個数平均一次粒径が５〜１５０ｎｍであることが好ましい。また、同様の観点から、２種類以上の個数平均一次粒径の微粒子を併用することが好ましく、個数平均一次粒径が５〜２５ｎｍの微粒子と３０〜１５０ｎｍの微粒子を併用することがより好ましい。
【００４９】
また、２種類以上の個数平均一次粒径の微粒子を併用する場合、着色粒子と全外添剤を、高速撹拌機入れ、外添処理を行なってもいいが、まず着色粒子と粒径の大きい外添剤のみを高速撹拌機に入れて外添処理（１段階目の外添処理）したのち、より粒径の小さい外添剤をさらに加えて、外添処理（２段階目の外添処理）を行なうことが、トナーの付着力の平均値と、付着力の変動係数を本願規定の範囲にする観点から、好ましい。１段階目と２段階目の外添処理に要する時間の比は、それぞれの段階で添加する外添剤の粒径にもよるが、通常３：１：〜１：５、好ましくは１：２〜１：４である。
【００５０】
本発明において、外添剤として無機微粒子を用いる場合、無機微粒子は、疎水化処理剤により無機微粒子の表面が処理されたものが好ましい。疎水化処理により無機微粒子の疎水化度を以下の好ましい範囲とすることができる。無機微粒子の疎水化度は、好ましくは４０〜９５％である。この範囲より小さいと、環境による影響が大きくなり、特に高温高湿下で帯電低下が起こり、カブリが発生し易くなる場合があり、一方、この範囲より大きいと低温低湿下で帯電上昇が起こり、画像濃度の低下が生じる場合がある。
【００５１】
また、本発明において、外添剤として用いる無機微粒子は、それぞれ、外添処理を行なう前に予め、ヘンシェルミキサー（：製品名、三井鉱山社製）等の高速撹拌機により、解砕処理を行ない、凝集した無機微粒子を、分離することが好ましい。
【００５２】
外添剤の添加量は、着色粒子１００重量部に対して、通常、０．１〜６重量部であり、好ましくは、０．２重量部以上５．０重量部以下である。
【００５３】
（６）トナー
本発明のトナーは、該トナーの粒子同士における、付着力の平均値が３０〜８００Ｎ／ｇ、該付着力の変動係数が１．１以下である。付着力の平均値は、好ましくは３５〜７５０Ｎ／ｇ、より好ましくは４０〜６００Ｎ／ｇ、さらに好ましくは５５〜５００Ｎ／ｇであり、該付着力の変動係数は、好ましくは１．０以下、より好ましく０．９以下である。
トナーの粒子同士における、付着力の平均値及び付着力の変動係数は、付着力測定装置（岡田精工社製、製品名：ＰＡＦ−３００）等のトナー粒子同士の付着力を直接測定できる装置を用いて、行なうことができる。
付着力測定装置の測定部の模式図を図１に示す。ステージ３の上に、トナーの粒子１を付着させておき、これに、接触針２をトナー粒子１に近づけて接触させる。つぎに、トナー粒子１に接触させた接触針を次第にステージから遠ざけていき、接触針に接触しているトナー粒子と、そのトナー粒子に接触（付着）しているトナー粒子が離れた際の力Ｆを測定することにより、１つのトナー粒子と別の１つのトナー粒子との粒子同士の付着力を直接測定する。
なお、本測定の測定環境は、室内が温度２０〜２３℃、湿度３５〜５０％ＲＨで行ない、また、トナーの結着樹脂が軟化しないように、サンプルの部分の温度を調整して測定を行なうようにする。
【００５４】
本発明における、トナーの粒子同士の付着力は、式（１）で定義されるものであり、測定により得られる１つのトナー粒子に接触（付着）している別のトナー粒子が離れた際の力Ｆを単位重量あたりの付着力Ｆｗに換算したものである。これにより、トナー粒径による依存性を排除した付着力の換算値とすることができる。
式（１）  Ｆｗ（Ｎ／ｇ）＝Ｆ／（ｄｖ３×ＴＤ）
単位重量あたりの付着力Ｆｗ
１つのトナー粒子に接触（付着）している別のトナー粒子が離れた際の力：Ｆ
トナー真比重ＴＤ：１．１７（ｇ／ｃｍ３）
トナーの体積平均粒径：ｄｖ（ｃｍ）
上述の付着力の測定を、３０個以上のトナーの粒子で行ない、各粒子の単位重量あたりの付着力Ｆｗを算術平均したものを付着力の平均値とし、各粒子のＦｗの標準偏差より付着力の変動係数を求めた。
【００５５】
本発明において、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）が６．２〜９．２μｍであり、好ましくは７．２〜８．２μｍである。Ｄｖが上記範囲であると、トナーの付着力とその変動係数を本願規定の範囲にコントロールしやすいので好ましい。また、これらの範囲未満であるとトナーの流動性が低下し、転写性が悪化したり、カスレが発生したり、画像濃度が低下する場合があり、これらの範囲を超えると画像の解像度が低下する場合がある。
また、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｐ）との比（Ｄｖ／Ｄｐ）が、１．００〜１．２５であり、好ましくは１．００〜１．２０である。Ｄｖ／Ｄｐが上記範囲であると、トナーの付着力とその変動係数を本願規定の範囲にコントロールしやすいので好ましい。また、Ｄｖ／Ｄｐがこれらの範囲を超えると、カスレが発生したり、転写性、画像濃度及び解像度の低下が起こったりする場合がある。着色粒子の体積平均粒径、及び個数平均粒径は、例えば、粒度分布測定器（ベックマン・コールター社製、製品名：マルチサイザー）等を用いて測定することができる。
【００５６】
本発明のトナーの平均円形度は０．９５０〜０．９８０の範囲であることが好ましく、０．９６０〜０．９７５の範囲であることがより好ましい。
【００５７】
さらに、本発明では、トナー６ｇを、導電率σ１のイオン交換水１００ｇに分散し、煮沸した後、イオン交換水を補充して元の容量に戻して得られる、水抽出液の導電率をσ２としたとき、σ２が２０μＳ／ｃｍ以下、σ２−σ１が１０μＳ／ｃｍ以下であることが好ましく、σ２−σ１は５μＳ／ｃｍ以下であることがより好ましい。
また、トナーの抽出液のｐＨは、４．０〜７．０であることが好ましく、４．０〜６．５であることがより好ましく、４．５〜６．０であることがさらに好ましい。
また、さらに、水とエタノールが１：１の割合で混合してある分散媒中におけるトナーのゼータ電位は、−２０〜−４５ｍＶであることが好ましく、−２２〜−３８ｍＶであることがより好ましい。
【実施例】
【００５８】
本発明の製造方法を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。なお、部及び％は特に断りのない限り重量基準である。
本実施例において行った試験方法は以下のとおりである。
【００５９】
（１）トナーの粒子同士における、付着力の平均値、付着力の変動係数
付着力測定装置（岡田精工社製、製品名：ＰＡＦ−３００）を用いて、トナーの粒子間の付着力測定を行ない、トナーの粒子同士における、付着力の平均値及び付着力の変動係数を得た。本測定は、温度２０〜２３℃、湿度３５〜５０％ＲＨの室内環境で行ない、温度が５０℃を超えないようにした。
【００６０】
付着力の算出は、トナー粒子間付着力をランダムに３０粒子測定して、得られた付着力を単位重量あたりの付着力に換算したものである。これにより、トナー粒径により顕著な差が確認できる。計算には、１粒子の平均付着力Ｆ（Ｎ）、トナー体積平均粒径Ｄｖ（ｃｍ）、トナー真比重ＴＤ：１．１７（ｇ／ｃｍ３）より、単位重量あたりの付着力Ｆｗを下記式（１）により算出した。
式（１）  Ｆｗ（Ｎ／ｇ）＝Ｆ／（Ｄｖ３×ＴＤ）
これにより得られたＦｗから、付着力平均値、標準偏差より付着力の変動係数を求めた。
【００６１】
（２）トナー体積平均粒径
体積平均粒径と体積平均粒径／個数平均粒径（Ｄｖ／Ｄｐ）で表されるトナーの粒度分布は、粒度分布測定器（ベックマン・コールター社製、製品名：マルチサイザー）により測定した。この測定は、アパーチャー径：１００μｍ、媒体：アイソトンＩＩ、濃度１０％、測定粒子個数：１００，０００個の条件で行った。
具体的には、トナーサンプル５〜２０ｍｇをビーカーに取り、分散剤としてのアルキルベンゼンスルホン酸水溶液（富士フィルム社製、商品名：ドライウェル）０．１〜１ｍｌ加える。そのビーカーへ、更にアイソトンＩＩを０．５〜２ｍｌ加え、トナーを湿潤させた後、更にアイソトンＩＩを１０〜３０ｍｌ加え、超音波分散器で１〜３分間分散させてから上記の粒度分布測定器による測定を行なった。
【００６２】
（３）トナー平均円形度
容器中に、予めイオン交換水１０ｍｌを入れ、その中に分散剤としてのアルキルベンゼンスルホン酸水溶液（富士フィルム社製、商品名：ドライウェル）０．２ｇを加え、さらにトナー０．２ｇを加え、超音波分散機で６０Ｗ、３分間分散処理を行った。測定時のトナーの濃度を３，０００〜１０，０００個／μＬとなるように調整し、１μｍ以上の円相当径の着色粒子１，０００〜１０，０００個についてフロー式粒子像分析装置（シスメックス社製、製品名：ＦＰＩＡ−２１００）を用いて測定した。測定値から平均円形度を求めた。円形度は下記式に示され、平均円形度は、その平均を取ったものである。
（円形度）＝（粒子の投影面積に等しい円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
【００６３】
（４）外添剤の個数平均一次粒径
外添剤の個数平均一次粒径は、各粒子の電子顕微鏡写真を撮影し、その写真を画像処理解析装置（ニレコ製、製品名：ルーゼックスＩＩＤ）により、フレーム面積に対する粒子の面積率：最大２％、トータル処理粒子数：１００個の粒子の投影面積に対応する円相当径を算出し、その平均値を求めた。
【００６４】
（５）ゼータ電位
ガラス容器にトナー３０〜５０ｍｇを秤量し、これに５０ｍｌのエタノールに水を加え１００ｍｌとした。これを５分間超音波処理した後、ゼータ電位測定装置（マルバーン社製、製品名：ゼータサイザー３０００ＨＳ）により測定を行った。測定に際しては光散乱強度を確認し、適正濃度となるように調整した。この測定は、測定温度：２５℃で行った。
【００６５】
（６）トナーの水抽出液の導電率
導電率の測定は、トナー６ｇを、導電率σ１＝０．２μ／Ｓ、ｐＨ７のイオン交換水１００ｇに分散させ、加熱し１０分間煮沸した。これに、別途煮沸させておいた導電率σ１＝０．２μ／Ｓ、ｐＨ７のイオン交換水を加えて、１０分間の煮沸において蒸発により減った水を補充して元の容量に戻した後、室温まで冷却し、トナーをろ過して、水抽出液を得た。得られた水抽出液の導電率σ２を測定した。導電率の測定は、電気伝導度計（堀場製作所製、製品名：ＥＳ−１２）を用いた。
【００６６】
（７）トナーの水抽出液のｐＨ
（６）により得られた水抽出液のｐＨをｐＨメーター（堀場製作所製、製品名：Ｄ−１４）により測定した。
【００６７】
（８）印字濃度（Ｎ／Ｎ環境）
市販の非磁性一成分現像方式プリンター（解像度６００ｄｐｉ、印刷速度２８枚／分）の現像装置にトナーを入れ、温度２３℃、湿度５０％ＲＨの常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境下で２４時間放置した。その後、同じＮ／Ｎ環境下で、５％印字濃度で初期から連続印字し、１０枚目印字時にベタ印字（印字濃度１００％）を行ない、透過型画像濃度測定機（マクベス社製、製品名：ＲＤ−９０４Ｊ）を使用して、印字濃度を測定した。
【００６８】
（９）クリーニング試験（Ｌ／Ｌ環境）
上記のプリンターの現像装置にトナーを入れ、温度１０℃、湿度２０％ＲＨの低温低湿環境（Ｌ／Ｌ環境）下、２４時間放置した。その後、同じＬ／Ｌ環境下で、上記のプリンターを用いて、連続して５％印字濃度のハーフトーン印字を、１０，０００枚まで行ない、１，０００枚の印字毎に、帯電ロールの表面を目視観察した。
クリーニング試験における、クリーニング特性の評価は、帯電ロールの表面にクリーニングブレードをすり抜けた転写残トナーが、印字枚数７，０００枚までに確認された場合を不良×、８，０００〜１０，０００で確認された場合をやや不良△、１０，０００枚の時点で確認されなかった場合を良好○とした。
【００６９】
（１０）耐久試験（Ｎ／Ｎ環境、Ｈ／Ｈ環境）
上記のプリンターを用いて、印字用紙をセットし、現像装置にトナーを入れた。温度２３℃、湿度５０％ＲＨの常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境の各環境下で２４時間放置した後、同環境にて、５％印字濃度で１０，０００枚まで連続印字を行なった。５００枚毎にベタ印字（印字濃度１００％）をして、その後に白ベタ印字（印字濃度０％）を行ない、白ベタ印字の途中でプリンターを停止させ、現像後の感光体上にある非画像部のトナーを粘着テープ（住友スリーエム社製、製品名：スコッチメンディングテープ８１０−３−１８）に付着させ、それを印字用紙に貼り付けた。次に、その粘着テープを貼り付けた印字用紙の白色度（Ｂ）を、白色度計（日本電色社製）で測定し、同様にして、未使用の粘着テープだけを印字用紙に貼り付け、その白色度（Ａ）を測定し、この白色度の差（Ｂ−Ａ）をかぶり値（％）とした。この値が小さい方が、かぶりが少なく良好であることを示す。
かぶり値が１以下の画質を維持できる連続印字枚数を調べた。
また、同様の耐久試験を、温度３５℃、湿度８０％ＲＨの高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境でも行なった。
【００７０】
（実施例１）
モノビニル単量体としてスチレン８０部とｎ−ブチルアクリレート２０部、架橋性単量体としてジビニルベンゼン０．６部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．８部、ブラックの着色剤としてカーボンブラック（三菱化学社製、製品名：＃２５Ｂ）６部、及びマクロモノマーとしてポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亜合成化学工業社製、製品名：ＡＡ６、Ｔｇ＝９４℃）０．５部を、撹拌、混合した後、湿式粉砕機により、湿式粉砕した。湿式粉砕して得られた混合液に、帯電制御剤（負帯電性、スチレン／アクリル樹脂、藤倉化成社製、製品名：ＦＣＡ−６２６ＮＳ）４部、及び低分子量ポリエチレン（三洋化成社製、製品名：サンワックス１５１−Ｐ）５部を添加、溶解して、重合性単量体組成物を得た。
これと別に、室温で、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム１１．８部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム６．６部を溶解した水溶液を、撹拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド（難水溶性の金属水酸化物コロイド）分散液を調製した。
【００７１】
上記により得られた、水酸化マグネシウムコロイド分散液に、上記重合性単量体組成物を投入、撹拌し、そこに、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日本油脂社製、製品名：パーブチルＯ）６部添加後、インライン型乳化分散機（荏原製作所社製、製品名：エバラマイルダー）を用いて、１５，０００ｒｐｍの回転数で１０分間、高剪断撹拌して、重合性単量体組成物の液滴を形成し、重合性単量体組成物の水分散液得た。
【００７２】
得られた重合性単量体組成物の水分散液を、反応器に入れ、四ホウ酸ナトリウム十水和物を１部添加し、９０℃に昇温し、重合反応を開始した。４０分後、液温を４０℃まで下げた後、重合性単量体組成物の水分散液を、上記のインライン型乳化分散機（株式会社荏原製作所製、製品名：エバラマイルダー）を用いて回転数１５，０００ｒｐｍ、循環回数４回、高剪断撹拌することにより重合性単量体組成物の液滴を歪ませる異形化処理を行った。その後、再び９０℃に昇温して、重合反応を行ない、同温度で重合転化率がほぼ１００％に達するまで重合を続けた。
【００７３】
これとは別に、シェル用重合性単量体としてメチルメタクリレート２部とイオン交換水６５部を混合して、シェル用重合性単量体の水分散液を得て、この水分散液に、シェル用重合開始剤として２，２’−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）−プロピオンアミド］（和光純薬社製、製品名：ＶＡ−０８６）０．３部と上記重合性単量体組成物を調整する際に用いたものと同じ帯電制御剤０．０５部を溶解し、これを反応器へ入れた。更に４時間重合を継続した後、室温まで冷却し、ｐＨ９．５の着色粒子の水分散液を得た。
【００７４】
この着色粒子の水分散液に、そのｐＨが４．５以下となるまで１０％硫酸を添加する酸洗浄を行ない、さらに濾過脱水した後、４０℃のイオン交換水５００部を加えて、再スラリー化し、水洗浄を行った。その後、同様に、脱水と水洗浄を、数回繰り返し、濾過により脱水した後、真空乾燥機の容器内に入れ、圧力３０ｔｏｒｒ、温度５０℃で２４時間真空乾燥し、乾燥した着色粒子（体積平均粒径７．８μｍ）を得た。
【００７５】
一方、シリカ微粒子（クラリアント社製、製品名：Ｈ２０００Ｔ、個数平均一次粒径１２ｎｍ）を高速攪拌機（三井鉱山社製、製品名：ヘンシェルミキサー）で回転数１，４００ｒｐｍで５分間攪拌して、解砕する処理を行なった。同様にして、シリカ微粒子（日本アエロジル社製、製品名：ＮＡＸ５０、個数平均一次粒径３５ｎｍ、疎水化度＝６５％）も解砕処理した。
【００７６】
上記により得られた乾燥した着色粒子１００部と、外添剤として上記の解砕したシリカ微粒子（日本アエロジル社製、製品名：ＮＡＸ５０、個数平均一次粒径３５ｎｍ、疎水化度＝６５％）１．５部とを、高速攪拌機（三井鉱山社製、製品名：ヘンシェルミキサー）に入れ、高速攪拌機のジャケットを水冷しながら、回転数１，４００ｒｐｍで５分間撹拌して１段階目の外添処理を行ない、その後さらに、そこへ上記の解砕したシリカ微粒子（クラリアント社製、製品名：Ｈ２０００Ｔ、個数平均一次粒径１２ｎｍ）０．５部を添加し、同じ回転数で１０分間撹拌して２段階目の外添処理を行なって、トナーを調製した。
【００７７】
（実施例２）
実施例１において、重合性単量体を、モノビニル単量体としてスチレン７８部とｎ−ブチルアクリレート２０部、架橋性単量体としてジビニルベンゼン０．４部に変え、異形化処理の循環回数を３回にし、さらに、外添剤として、実施例１のものに変えて、シリカ微粒子（日本アエロジル社製、製品名：Ｒ１０６、個数平均一次粒径７ｎｍ）０．５部、及びシリカ微粒子（クラリアント社製、製品名：Ｈ０５ＴＸ、個数平均一次粒径５０ｎｍ、疎水化度＝８０％）２部を同様に解砕して用いた以外は、実施例１と同様にしてトナーを調製した。試験結果を表１に示す。
【００７８】
（実施例３）
実施例１において、重合性単量体を、モノビニル単量体としてスチレン７９部とｎ−ブチルアクリレート２１部、架橋性単量体としてジビニルベンゼン０．８部に変え、異形化処理の循環回数を５回にし、さらに、個数平均一次粒径１２ｎｍのシリカ微粒子に変えて、シリカ微粒子（日本アエロジル社製、製品名：Ｒ１０６、個数平均一次粒径７ｎｍ）０．５部を同様に解砕して用いた以外は、実施例１と同様にしてトナーを調製した。試験結果を表１に示す。
【００７９】
（比較例１）
実施例１において、重合性単量体を、モノビニル単量体としてスチレン８０．５部とｎ−ブチルアクリレート１９．５部に変え、架橋性単量体を用いず、離型剤をジペンタエリスリトールヘキサミリステート７部に変更し、重合性単量体組成物の一部として用いる帯電制御剤を含金染料（保土ケ谷化学工業社製、製品名：スピロンブラックＴＲＨ）１．５部に変え、マクロモノマーの添加量を０．２５部にし、シェル層の形成のための帯電制御剤を用いず、異形化処理を行なわなかった以外は、実施例１と同様にして着色粒子をえた。
得られた着色粒子１００部に、外添剤として、解砕処理行なっていない、シリカ微粒子（日本アエロジル社製、製品名：Ｒ１０６、個数平均一次粒径７ｎｍ）０．６部、シリカ微粒子（日本アエロジル社製、製品名：Ｒ９７２、個数平均一次粒径１６ｎｍ、疎水化度＝５５％）０．６部、及び有機微粒子（総研化学社製、製品名：ＭＰ−１０００、個数平均一次粒径４００ｎｍ）０．２部を高速攪拌機（三井鉱山社製、製品名「ヘンシェルミキサー」）に入れて、ジャケットを水冷しながら、１０分間攪拌し、比較例１のトナーを調製した。
【００８０】
（比較例２）
比較例１において、重合性単量体を、モノビニル単量体としてスチレン８０．５部とｎ−ブチルアクリレート１９．５部、架橋性単量体としてジビニルベンゼン０．６部に、離型剤の添加量を６部に、重合性単量体組成物の一部として用いる帯電制御剤の添加量を２部に、異形化処理の時間を３分間にし、さらに、外添剤として、シリカ微粒子（日本アエロジル社製、製品名：Ｒ９７２、個数平均一次粒径１６ｎｍ、疎水化度＝５５％）を用いなかった以外は比較例１と同様にしてトナーを調製した。試験結果を表１に示す。
【００８１】
（比較例３）
比較例２において、架橋性単量体としてジビニルベンゼン１．５部に、離型剤の添加量を５部に、重合性単量体組成物の一部として用いる帯電制御剤の添加量を０．５部にして、実施例１で行なった異形化処理を循環回数１０回行ない、さらに、外添剤として、有機微粒子（総研化学社製、製品名：ＭＰ−１０００、個数平均一次粒径４００ｎｍ）を用いなかった以外は比較例２と同様にしてトナーを調製した。試験結果を表１に示す。
【００８２】
【表１】
2006113616.tif 000002
【００８３】
表１に記載されている試験結果より、以下のことがわかる。
トナーの粒子の付着力が大きく、その変動係数も大きい、比較例３のトナーは、印字の耐久性が大きく劣り、印字濃度も低い。また、付着力が大きい比較例１のトナー、及び付着力の変動係数が大きい比較例２のトナーは、比較例３より改善しているものの印字の耐久性が不十分で、クリーニングの特性が低下していた。
これに対し、トナーの粒子の付着力が本願規定の特定の範囲にあり、変動係数が小さい、実施例のトナーでは、クリーニング特性も維持しつつ、高い印字耐久性を示した。
【符号の説明】
【００８４】
１：トナーの粒子、２：接触針、３：ステージ、
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】付着力測定装置の測定部を説明するための模式図である。
【図１】
2006113616.tif 000003