(57)【要約】【課題】  厚さ方向のスペースが小さい部位にも効率的に配設することができる車両用エアバッグ装置を提供する。【解決手段】  車両室内のインストルメントパネル１にエアバッグ本体２３を設け、車両衝突時にこのエアバッグ本体２３を室内側に膨出させるようにした車両用エアバッグ装置において、前記エアバッグ本体２３を、可撓性を有する一対の樹脂製プレート部材１９，２５の周縁部同士１９ａ，２５ａをリブ１７を介して結合している。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両衝突時にエアバッグ本体を膨出させるようにした車両用エアバッグ装置において、
前記エアバッグ本体を、可撓性を有する一対の樹脂製プレート部材同士を対向させた状態で、これらの周縁部同士を結合することによって構成したことを特徴とする車両用エアバッグ装置。
【請求項２】
前記一対の樹脂製プレート部材の周縁部同士をリブを介して周状に結合し、かつ、このリブに曲げ変形を容易にする脆弱部を形成したことを特徴とする請求項１に記載の車両用エアバッグ装置。
【請求項３】
金型のキャビティ内に、樹脂に対して非親和性を有するシート材を配置した状態で該シート材の周囲を樹脂で鋳包むインサート成形によって、前記エアバッグ本体を一体成形したことを特徴とする請求項１に記載の車両用エアバッグ装置。
【請求項４】
前記エアバッグ本体の樹脂製プレート部材に、エアバッグ本体内の内部圧力が所定値以上になったときに開口する排気部を設けたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用エアバッグ装置。
【請求項５】
前記排気部を、エアバッグ本体内の内部圧力が高くなるほど開口が大きくなるように構成したことを特徴とする請求項４に記載の車両用エアバッグ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用エアバッグ装置に関し、更に詳しくは、一対の樹脂製プレート部材の周縁部同士を結合した薄型の車両用エアバッグ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車の車両室内に設けられたインストルメントパネルの下部にニーエアバッグ装置を配設する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このニーエアバッグ装置は、グローブボックス用開口部の外周縁に沿って収納ケースを設け、該収納ケース内にバッグ本体を折り畳んだ状態で収容している。そして、インフレータからバッグ本体内にガスが噴出すると、インストルメントパネルの下部からバッグ本体が膨出して展開するように構成されている。
【特許文献１】特開２０００−２１１４５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記従来例に係るニーエアバッグ装置は、折り畳んだバッグ本体を収納ケース内に収容するという構成になっているため、厚さ方向のスペースが小さい部位に配設することが非常に困難であった。
【０００５】
そこで、本発明は、厚さ方向の小さなスペースにも効率的に配設することができる車両用エアバッグ装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するために、本発明は、車両衝突時にエアバッグ本体を膨出させるようにした車両用エアバッグ装置において、前記エアバッグ本体を、可撓性を有する一対の樹脂製プレート部材同士を対向させた状態で、これらの周縁部同士を結合することによって構成したことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係る車両用エアバッグ装置によれば、車両室内における厚さ方向に限られた小さなスペース、例えばインストルメントパネルの表面部にも効率的に収容することができる。このように、他の部品等を配置する関係で小さいスペースしか確保できない部位にも、本発明に係る車両用エアバッグ装置を好適に配置することができる。また、通常状態では、厚さ方向のスペースが小さい状態で収容されているため、車両室内のスペースを狭めることがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の実施形態を図面と共に詳述する。
【０００９】
[第１の実施形態]
図１は、本発明の第１実施形態による車両用エアバッグ装置を配設した車両前部を示す斜視図である。
【００１０】
車両室内の前部には、車幅方向に沿ってインストルメントパネル１が配設されており、該インストルメントパネル１の前側にはフロントウィンドウ３が配置されている。この図１においては、車両右側が運転席に設定されており、ステアリングコラム５を介してステアリングホイール７が車両後方に突出して設けられている。
【００１１】
そして、本発明の第１実施形態による車両用エアバッグ装置９，１１，１３は、運転席側のインストルメントパネル１の下部、ステアリングコラム５のカバーの下面、助手席側のインストルメントパネル１の下部に配設されている。
【００１２】
図２は図１のＡ部を切り欠いた拡大斜視図、図３は図２の車両用エアバッグ装置を示す、一部を切り欠いた斜視図である。なお、図３における上側の樹脂製プレートは、図２のインストルメントパネル表面側（車両後方側）に配置され、図３における下側の樹脂製プレートは、図２のインストルメントパネル裏面側（車両前方側）に配置されている。
【００１３】
図２に示すように、インストルメントパネル１の助手席側の下部面には、車両前方に凹んだ平面視略矩形状の凹部１５が形成され、該凹部１５の周縁部に沿って配置されたリブ１７が、車両後方（着座した乗員側）に向けて立設されている。そして、このリブ１７の先端には、可撓性を有する矩形状の樹脂製プレート部材１９が接合されており、インストルメントパネル１の表面に対して車両用エアバッグ装置１３の樹脂製プレート部材１９は略同一面に形成されている。また、インストルメントパネル１の内方には、インフレータ２１が収容配置されており、該インフレータ２１の先端は、エアバッグ本体２３の内部に挿入されている。このように、本実施形態による車両用エアバッグ装置１３は、２枚の樹脂製プレート部材１９，２５をリブ１７を介して接合することにより、内部を密閉状態に形成したエアバッグ本体２３と、該エアバッグ本体２３の内部にガスを導入するインフレータ２１とを備えている。
【００１４】
図４は図３のＢ部を拡大した斜視図、図５は図３のＣ部を拡大した斜視図である。
【００１５】
インストルメントパネル１の表面側に配置された樹脂製プレート部材１９と裏面側に配置された樹脂製プレート２５とを結合するリブ１７の車両前方側の付け根部分には、脆弱部となるノッチ（溝）２７が形成されている。このノッチ２７は、図５に示すように、一般部位となる直線部２９においては、小さく設定されているが、直線部同士２９，２９が交差する角部３１においては、直線部２９のノッチ２７よりも大きく形成されている。
【００１６】
また、図４，５に示すように、リブ１７の先端は、インストルメントパネル１の表面側の樹脂製プレート部材１９に接合されており、この接合によって、リブ１７の先端と樹脂製プレート部材１９の裏面側との突き当て部分に接合部３３が形成されている。
【００１７】
図６は通常状態における車両用エアバッグ装置の断面図である。
【００１８】
通常走行時には、エアバッグ本体２３は収縮しており、インストルメントパネル１の表面側に配置された樹脂製プレート部材１９と、該樹脂製プレート部材１９の車両前方側に配置された樹脂製プレート２５とは、所定間隔をおいて対向配置され、かつ、断面でほぼ平行に配置されている。
【００１９】
図７はエアバッグ本体内にガスを封入して膨出させた車両用エアバッグ装置の断面図、図８はエアバッグ本体を膨張させた場合のリブ近傍部を示す斜視図である。
【００２０】
車両が衝突を検知した場合は、インフレータ２１（図２参照）の先端からガスＧが吹きだし、エアバッグ本体２３内にガスＧが流入して膨張する。
【００２１】
ここで、エアバッグ本体２３が膨張すると、図８に示すように、表面側及び裏面側の樹脂製プレート同士１９，２５の交差角が徐々に拡大する。しかし、リブ１７には、脆弱部であるノッチ２７が形成されているため、エアバッグ本体２３が容易に膨張する。特に、エアバッグ本体２３の角部３１は、図５に示すように、他の直線部２９よりも樹脂製プレート同士１９，２５が曲がりにくい部位であるため、この角部３１のノッチ２７の大きさを直線部２９のノッチ２７よりも大きく形成すれば、エアバッグ本体２３の角部３１における膨張も効率的に行うことができる。
【００２２】
このようにして、図９に示すように、インストルメントパネル１の助手席側における乗員Ｐの膝部に対向して配置されたエアバッグ装置１３を効率的に膨張及び展開させることができる。
【００２３】
以下に、本発明の第１実施形態による作用効果を説明する。
【００２４】
車両衝突時にエアバッグ本体２３を室内側に膨出させるようにした車両用エアバッグ装置において、前記エアバッグ本体２３を、可撓性を有する一対の樹脂製プレート部材１９，２５の周縁部同士１９ａ，２５ａを結合して内部を密閉状態に構成している。
【００２５】
このため、厚さ方向に小さなスペースしか確保できない部位、例えばインストルメントパネル１等の表面側にもエアバッグ装置を好適に配設することができる。また、エアバッグ装置を配設しても、車両室内のスペースを狭めることがない。
【００２６】
前記エアバッグ本体２３を構成する一方側の樹脂製プレート部材１９と他方側の樹脂製プレート部材２５とを厚さ方向に所定間隔をおいて配置し、これらの樹脂製プレート部材１９，２５の周縁部同士１９ａ，２５ａをリブ１７を介して周状に結合し、かつ、このリブ１７に該リブ１７の曲げ変形を容易にするノッチ２７（脆弱部、溝部）を形成している。
【００２７】
このため、エアバッグ本体２３の内部にガスＧが封入されると樹脂製プレート部材１９，２５が膨張し、リブ１７が容易に弾性変形して折れ曲がるので、エアバッグ本体２３を効率的に膨張させることができる。また、エアバッグ本体２３を樹脂で成形するため、エアバッグ１３の形状の自由度を高くすることができる。なお、リブ１７の先端は表面側の樹脂製プレート部材１９に接合されているが、リブ１７にノッチ２７を形成しているため、エアバッグ本体２３を膨張させる際に接合部３３への応力集中を軽減させることができ、接合部３３が剥離等を起こすことがない。
【００２８】
[第２の実施形態]
図１０は本発明の第２実施形態による車両用エアバッグ装置のエアバッグ本体を示す斜視図、図１１は図１０のＣ−Ｃ線による断面図である。
【００２９】
図１０に示すように、本実施形態による車両用エアバッグ装置３５を構成するエアバッグ本体３７は、平面視でエアバッグ本体３７の略中央部で且つ板厚Ｔの中心部分に、母材の樹脂に対して非親和性を有するシート材３９をインサート成形している。よって、図１１に示すように、このシート材３９が介設されている中央部分は、２枚の樹脂製プレート部材４１，４３がシート材３９を挟んでそれらの板厚方向に積層された状態になっており、シート材３９が介設されていない周縁部３７ａは、２枚の樹脂製プレート部材４１，４３が一体形成されて連結された状態になっている。また、インストルメントパネル１の内方側に配置された樹脂製プレート４３には、ガス流入孔４５が穿設され、該ガス流入孔４５には、図外のインフレータが挿入されている。
【００３０】
次に、本実施形態によるエアバッグ本体を作成する手順を簡単に説明する。
【００３１】
まず、金型のキャビティ内に、樹脂に対して非親和性（剥離性）を有するシート材３９を配置し、この状態で、キャビティ内に溶融樹脂を流入させる。
【００３２】
すると、前記シート材３９の周囲は溶融樹脂で鋳包まれる。そして、金型内で溶融樹脂が冷却及び固化すると、内部にシート材３９がインサート成形されたエアバッグ本体３７を成形することができる。
【００３３】
このエアバッグ本体３７は、シート材３９が配置されていない周縁部３７ａで２枚の樹脂製プレート同士４１，４３が一体に結合されている。また、シート材３９が配置されている中央部分においては、２枚の樹脂製プレート部材４１，４３は結合されておらず、容易に剥離するため、図１２に示すように、エアバッグ本体３７の内部にガスＧが封入されると中央部分の２枚の樹脂製プレート部材４１，４３は容易に剥離して膨張する。
【００３４】
以下に、第２の実施形態による作用効果を説明する。
【００３５】
金型のキャビティ内に、樹脂に対して非親和性を有するシート材３９を配置した状態で該シート材３９の周囲を樹脂で鋳ぐるむインサート成形によって、前記エアバッグ本体３７の全体を一体で形成している。このため、エアバッグ本体３７の成形を１回の工程で行うことができるので、エアバッグ本体３７の成形作業が非常に効率的になる。また、エアバッグ本体３７の周縁部３７ａは一体で成形されるため、樹脂製プレート部材４１，４３同士の周縁部３７ａの結合力が大きくなる。
【００３６】
[第３の実施形態]
次いで、本発明の第３実施形態について説明する。
【００３７】
図１３は本発明の第３実施形態による車両用エアバッグ装置の裏面側を示す斜視図、図１４は内部にエアを封入した状態の車両用エアバッグ装置を示す断面図である。
【００３８】
本実施形態によるエアバッグ本体５１は、前述した第２実施形態のエアバッグ本体３７に対して、排気部５３，６１，６９を追設したものである。
【００３９】
エアバッグ本体３７には、図１４に示すように、シート材３９が介設されている部分に、他の一般部位の板厚ｔ0よりも薄い板厚ｔ1に形成された凹部からなる排気部５３が形成されている。この排気部５３の凹部は、円錐台に形成されており、この円錐台の頂部が薄肉部５５に形成されている。
【００４０】
そして、ガス流入孔４５からエアバッグ本体５１の内部にガスＧが導入されるとエアバッグ本体５１が徐々に膨張し、エアバッグ本体５１の内面に圧力が加わる。この内圧が徐々に上昇して所定値に達すると、図１５に示すように、排気部５３の薄肉部５５が破れてエアバッグ本体５１内のガスＧが外部に排出される。これによって、エアバッグ本体５１内の圧力を適正に保持することができる。
【００４１】
また、図１６及び図１７を用いて、第３実施形態の変形例を説明する。
【００４２】
図１６は２段階の板厚に形成された排気部の断面図、図１７はスリットが設けられた排気部の斜視図である。
【００４３】
図１６に示す排気部６１は、平面視で二重円形に形成されている。中心部となる１段目の薄肉部６３は板厚ｔ1が最も薄く（例えば、一般部位の板厚ｔ0の１／４程度）、平面視で直径がｄの円盤状に形成されている。また、この中心部の外周側となる２段目の薄肉部は、中心部と一般部位の中間板厚ｔ2（例えば、一般部位の板厚ｔ0の１／２程度）で、平面視で外径Ｄかつ内径ｄの円輪状に形成されている。
【００４４】
従って、エアバッグ本体６５の内部圧力が徐々に上昇すると、まず、１段目の中心部が破れて第１の排気孔（径：ｄ）が開口し、内部圧力が更に上昇すると２段目も破れて第２の排気孔（径：Ｄ）が開口する。
【００４５】
また、図１７に示す排気部は、図１６の前記排気部に複数のスリットを形成したものである。このスリット６７は、排気部６９の中心を通る３本の直線スリット６７から構成され、スリット６７とスリット６７との間に、各々分離された三角片７１が周状に設けられている。
【００４６】
従って、エアバッグ本体７３の内部圧力が上昇すると、まず、三角片７１の先端部分が弾性変形して第１の排気孔（径：ｄ）が開口し、内部圧力が更に上昇すると、三角片７１の略全体が弾性変形して第２の排気孔（径：Ｄ）が開口する。
【００４７】
以下に、第３の実施形態による作用効果を説明する。
【００４８】
前記エアバッグ本体５１，６５，７３の樹脂製プレート部材４３に、エアバッグ本体５１の内部圧力が所定値以上のときに開口する排気部５３，６１，６９を設けているため、簡単な構造でエアバッグ装置の反力特性を自由に調整することができる。
【００４９】
また、前記排気部５３を、エアバッグ本体５１の内部圧力に応じて開口の大きさが多段階に変わるように構成している。具体的には、図１６に示すように、板厚を２段階に変えた薄肉部分ｔ1，ｔ2を排気部６１にし、エアバッグ本体６５に導入されたガスＧの圧力に応じて、１段目の薄肉部分６３を破って第１の排気孔としたり、２段目の薄肉部分６４を破って第２の排気孔とすることができる。これにより、簡単な構造で、エアバッグ本体６５内の内部圧力を適宜調整することができる。
【００５０】
また、図１７に示すように、板厚の大きさを２段階に変えた薄肉部分に切り込み（スリット６７）を入れて排気部６９とし、エアバッグ本体７３に導入されたガスＧの圧力に応じて、スリット６７が入った排気部６９の開口の大きさが変化するようにしたため、排気部６９からのガスＧの排出量を段階的でなく滑らかに変化させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の第１実施形態による車両用エアバッグ装置を配設した車両前部を示す斜視図である。
【図２】図１のＡ部を拡大して示す斜視図である。
【図３】図２の車両用エアバッグ装置を示す、一部を切り欠いた斜視図である。
【図４】図３のＢ部を拡大した斜視図である。
【図５】図３のＣ部を拡大した斜視図である。
【図６】通常状態における車両用エアバッグ装置の断面図である。
【図７】作動させて内部にガスを封入した車両用エアバッグ装置の断面図である。
【図８】車両用エアバッグを膨張させた場合のリブ近傍部を示す斜視図である。
【図９】助手席側の車両用エアバッグ装置が膨張した状態を示す車両室内前部の側面図である。
【図１０】本発明の第２実施形態による車両用エアバッグ装置のエアバッグ本体を示す斜視図である。
【図１１】図１０のＣ−Ｃ線による断面図である。
【図１２】内部にガスを封入した車両用エアバッグ装置の断面図である。
【図１３】本発明の第３実施形態による車両用エアバッグ装置の裏面側を示す斜視図である。
【図１４】内部にガスを封入した状態の車両用エアバッグ装置を示す断面図である。
【図１５】車両用エアバッグ内の圧力が上昇して排気部が開口した状態を示す断面図である。
【図１６】２段階の板厚に形成された排気部の断面図である。
【図１７】スリットが設けられた排気部の斜視図である。
【符号の説明】
【００５２】
９，１１，１３，３５…車両用エアバッグ装置
１３…エアバッグ
１７…リブ
１９，２５，４１，４３…樹脂製プレート部材
１９ａ，２５ａ，３７ａ…周縁部
２３，３７，５１，６５，７３…エアバッグ本体
２７…ノッチ（脆弱部）
５３，６１，６９…排気部
【図１】
2006315594.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2006315594.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
2006315594.tif 000017
【図１６】
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【図１７】
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