(57)【要約】【課題】複数の部品供給装置を取付可能な実装機を複数備えた実装ラインにおいて、生産性の低下を防止しながら、段取り作業性の向上を図る。【解決手段】  各実装機に取り付けられている部品供給装置の配置に応じて、生産対象の基板に対する実装作業を各部品供給装置に割り当てることで段取り作業性の向上を図る。不足する部品については、取り付け予定の部品供給装置が識別されれば、識別された部品供給装置を取り付けるべきでない取付不可位置と、取り付けが推奨される取付推奨位置を報知し、生産性の低下を招くおそれのある部品供給装置の配置になることを未然に防止する。【選択図】  図１
2006339390.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部品供給装置を取付可能な設備を複数備えた実装ラインであって、
各設備に取り付けられている部品供給装置の配置に応じて、生産対象の基板に対する実装作業を各部品供給装置に割り当てる実装作業割当手段と、
取り付け予定の部品供給装置を識別する識別情報を入力する入力手段と、
識別された部品供給装置を取り付けるべきでない取付不可位置を報知する取付不可位置報知手段と、を備えたことを特徴とする実装ライン。
【請求項２】
複数の部品供給装置を取付可能な設備を複数備えた実装ラインであって、
各設備に取り付けられている部品供給装置の配置に応じて、生産対象の基板に対する実装作業を各部品供給装置に割り当てる実装作業割当手段と、
取り付け予定の部品供給装置を識別する識別情報を入力する入力手段と、
識別された部品供給装置の取り付けが推奨される取付推奨位置を報知する取付推奨位置報知手段と、を備えたことを特徴とする実装ライン。
【請求項３】
前記取付推奨位置は、各設備における作業負荷バランスに基づいて設定される請求項２に記載の実装ライン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリント基板上に部品を実装する実装ラインに関する。
【背景技術】
【０００２】
プリント基板上に電子部品を実装する実装機として、複数取り付けられた部品供給装置からＩＣ等の電子部品を吸着ヘッドでプリント基板上に移送して装着するものが知られている。
【０００３】
このような実装機における部品供給装置の配置については、実装効率向上を図るための最適化手法が種々提案されている（下記特許文献１等参照）。そして、生産する基板種類を切り替える際等には、こうして予め設定された最適な配置指示に従って、オペレータが部品供給装置を各実装機の各取付位置に取り付ける段取り作業が行われている。
【０００４】
一方、段取り作業時における部品セットミスによる搭載不良を防止するため、各部品取付位置に取り付けられた部品を読み取り、作業者が任意に取り付けた位置から各部品を取り出して実装作業を行う部品搭載機が提案されている（下記特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平１０−２０９６８１号公報
【特許文献２】特開２００４−１４６４８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、予め設定された配置指示に従って段取り作業を行う場合、多数の部品供給装置を実装機の指定された位置に正確に取り付けていかなければならず、段取り作業に多大な時間と労力を要していた。
【０００６】
一方、作業者が任意に取り付けた位置から各部品を取り出すようにすると、取り付けられた位置から部品を取り出せない場合が発生したり、各実装作業におけるヘッド移動距離が長く移送に長時間を要してしまうなど、生産性の低下を招くおそれがあった。
【０００７】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、生産性の低下を防止しながらも段取り作業性の向上を図ることのできる実装ラインを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は下記の手段を提供する。
【０００９】
［１］複数の部品供給装置を取付可能な設備を複数備えた実装ラインであって、
各設備に取り付けられている部品供給装置の配置に応じて、生産対象の基板に対する実装作業を各部品供給装置に割り当てる実装作業割当手段と、
取り付け予定の部品供給装置を識別する識別情報を入力する入力手段と、
識別された部品供給装置を取り付けるべきでない取付不可位置を報知する取付不可位置報知手段と、を備えたことを特徴とする実装ライン。
【００１０】
［２］複数の部品供給装置を取付可能な設備を複数備えた実装ラインであって、
各設備に取り付けられている部品供給装置の配置に応じて、生産対象の基板に対する実装作業を各部品供給装置に割り当てる実装作業割当手段と、
取り付け予定の部品供給装置を識別する識別情報を入力する入力手段と、
識別された部品供給装置の取り付けが推奨される取付推奨位置を報知する取付推奨位置報知手段と、を備えたことを特徴とする実装ライン。
【００１１】
［３］前記取付推奨位置は、各設備における作業負荷バランスに基づいて設定される前項２に記載の実装ライン。
【発明の効果】
【００１２】
上記発明［１］によると、取り付け予定の部品供給装置について取付不可位置が報知されるため、段取り作業時に部品供給装置が取付不可位置に取り付けられることによる生産性の低下を未然に防止できる。
【００１３】
上記発明［２］によると、取り付け予定の部品供給装置について取付推奨位置が報知されるため、段取り作業時において、各部品供給装置が取付推奨位置に取り付けられる可能性を高め、生産性の低下を軽減することができる。一方、いずれかの取付位置に部品供給装置が取り付けられれば取り付けられた位置に応じて実装作業を割り当てられるため、段取り作業性の向上を図ることができる。
【００１４】
上記発明［３］によると、取付推奨位置が各設備の作業負荷バランスに基づいて設定されるため、各設備の作業負荷バランスの均等化を図り、実装ライン全体としての生産性の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１は、本発明の一実施形態にかかる実装ラインの概略側面図である。同図に示すように、この実装ライン９０は、生産ラインの上流側から下流側にかけて、基板搬入機９１、印刷機９２、複数（３台）の実装機１０…、検査機９３、リフロー炉９４および基板搬出機９５等の装置が並んで配置されている。
【００１６】
基板搬入機９１は、多数の基板が収容されており、基板を印刷機９２に順次搬入するものである。印刷機９２は、搬入された基板の処理領域にクリーム半田を印刷により塗布するものである。実装機１０…は、基板の所定位置に電子部品を実装するものである。検査機９３は、基板に実装される電子部品の実装状態を検査するものである。リフロー炉９４は、クリーム半田をリフローさせて、基板と部品とを半田接合するものである。さらに基板搬出機９５は、リフロー炉９４から搬出される基板を順次収容するものである。
【００１７】
また実装ラインを構成する実装機１０、検査機９３、リフロー炉９４等の各装置は、パーソナルコンピュータなどによって構成される制御装置９９…をそれぞれ備え、各制御装置９９…によって、各設備の駆動が制御されるよう構成されている。さらに各制御装置９９…は、通信手段を介して接続されており、各制御装置９９…間において、信号の送受信を行うことにより、実装ライン全体として後に詳述する動作が行われるよう構成されている。
【００１８】
またこれらの各設備には、動作状況などを表示するモニターなどの表示装置９８…がそれぞれ設けられている。
【００１９】
図２は、実装機の一例を示す平面図である。同図に示すように、実装機１０は、基台１１上に配置されてプリント基板Ｐを搬送するコンベア２０と、このコンベアの両側に配置された部品供給部３０と、基台１１の上方に設けられた電子部品実装用のヘッドユニット４０とを備えている。
【００２０】
部品供給部３０は、コンベア２０に対してフロント側とリア側のそれぞれ上流部と下流部に設けられている。この実施形態では、フロント側とリア側上流部にはテープフィーダ等の部品供給装置を複数並べて取り付け可能な部品供給部３１が設けられ、リア側下流部にはパレット等の部品供給装置を積層して取付可能なトレイタイプの部品供給部３２が設けられている。これらの部品供給部３０から供給される部品は、ヘッドユニット４０によってピックアップできるようになっている。実装機１０は、複数の部品供給装置を取付可能な設備となっている。
【００２１】
ヘッドユニット４０は、部品供給部３０から部品をピックアップしてプリント基板Ｐ上に装着し得るように、部品供給部３０とプリント基板Ｐ上の実装位置とにわたる領域を移動可能となっている。具体的には、ヘッドユニット４０は、Ｘ軸方向（コンベア２０の基板搬送方向）に延びるヘッドユニット支持部材４２にＸ軸方向に移動可能に支持され、このヘッドユニット支持部材４２はその両端部においてＹ軸方向（水平面内でＸ軸と直交する方向）に延びるガイドレール４３，４３にＹ軸方向に移動可能に移動可能に支持されている。そしてヘッドユニット４０は、Ｘ軸モータ４４によりボールねじ４５を介してＸ軸方向の駆動が行われ、ヘッドユニット支持部材４２は、Ｙ軸モータ４６によりボールねじ４７を介してＹ軸方向の駆動が行われるようになっている。
【００２２】
また、ヘッドユニット４０には、複数のヘッド４１がＸ軸方向に並んで搭載されている。各ヘッド４１は、Ｚ軸モータを駆動源とする昇降機構により上下方向（Ｚ軸方向）に駆動されるとともに、Ｒ軸モータを駆動源とする回転駆動機構により回転方向（Ｒ軸方向）に駆動されるようになっている。
【００２３】
各ヘッド４１の先端には、電子部品を吸着して基板に装着するための吸着ノズルが設けられている。各ノズルは、部品吸着時には図外の負圧手段から負圧が供給されて、その負圧による吸引力で電子部品を吸着できるようになっている。
【００２４】
なお図１において、符号１２はカメラであって、ヘッドユニット４０で吸着された部品の状態を撮像して、部品の位置ずれなどを検出できるようにしている。
【００２５】
図３は、この実装機の部品供給部の機能説明図である。同図に示すように、テープフィーダ３５等が取り付けられる部品供給部３１では、フィーダプレート３３に複数のフィーダ取付部３３２が設けられ、それぞれにテープフィーダ等のフィーダ３５が取付可能となっている。
【００２６】
各フィーダ３５はテープフィーダであればＩＣやトランジスタ等の小片状の部品を所定間隔毎に格納したテープが巻回されたリール３５３が装着され、テープがリール３５３から間欠的に繰り出されていくことで、テープに格納された部品が順次供給できるようになっている。各フィーダ３５等は部品供給装置を構成している。
【００２７】
また各フィーダ３５にはそれぞれを識別可能なフィーダＩＤ情報が記憶された記憶媒体３５１が設けられており、フィーダプレート３３に設けられたフィーダＩＤ読取部３３１により、各フィーダ取付部３３２に取り付けられたフィーダ３５のフィーダＩＤを読み取るようになっている。
【００２８】
また、各フィーダ３５の側面にもフィーダＩＤ情報が記録されたバーコードシール等からなる記録媒体３５２が貼着されており、各フィーダ３５をフィーダプレート３３に取り付ける前に、このバーコードシールを実装機１０に接続されたバーコードリーダ１３で読み取ることで、フィーダＩＤ等を知ることができるようになっている。このバーコードリーダ１３は、部品供給装置であるフィーダ３５を識別する識別情報を入力するための入力手段として機能する。
【００２９】
トレイタイプの部品供給部３２は、パレット３６を収容するマガジン３４を備えており、パレット３６が多数段積層して取付可能となっている。
【００３０】
各パレット３６にはＩＣ等の電子部品Ｃを収容した部品トレイ３６３が載置され、各パレット３６がマガジン３４から引き出されたとき、ヘッドユニット４０の各ヘッド４１により適宜ピックアップされるようになっている。各パレット３６は部品供給装置を構成している。
【００３１】
また各パレット３６にはそれぞれを識別可能なパレットＩＤ情報が記憶された記憶媒体３６１が設けられており、マガジン３４に設けられたパレットＩＤ読取部３４１により、マガジン３４の各格納段に取り付けられたパレット３６のパレットＩＤを読み取るようになっている。
【００３２】
また、各パレット３６前側面にもパレットＩＤ情報が記録されたバーコードシール等からなる記録媒体３６２が貼着されており、各パレット３６をマガジン３４に収容する前に、このバーコードシールを実装機１０に接続されたバーコードリーダ１３で読み取ることで、パレットＩＤ等を知ることができるようになっている。このバーコードリーダ１３は、部品供給装置であるパレット３６を識別する識別情報を入力するための入力手段として機能する。
【００３３】
各フィーダ３５やパレット３６が供給する部品種類は、装着されているテープ３５３やトレイ３６３によるため、フィーダ３５やパレット３６にテープ３５３やトレイ３６３を装着する際、フィーダＩＤやパレットＩＤと部品情報とが関連付けられ、予め部品識別情報データベースに蓄積されるようになっている。
【００３４】
実装機１０の制御装置（コントローラ）９９は、フィーダＩＤ読取部３３１、パレットＩＤ読取部３４１またはバーコードリーダ１３等でフィーダＩＤまたはパレットＩＤを読み取ったときには、この部品識別情報データベースに問い合わせることでフィーダ３５やパレット３６が供給する部品についての部品情報を得ることできるようになっている。
【００３５】
このような部品識別情報データベースは各実装機１０に設けても、あるいは実装ライン９０の通信回線を介して情報の送受可能な上位のコンピュータ等に設けても良い。
【００３６】
実装機１０のフィーダＩＤ読取部３３１やパレットＩＤ読取部３４１は、取り付けられているフィーダ３５やパレット３６等の部品供給装置の現在の配置を取得する現配置取得手段として機能する。
【００３７】
このような実装機１０…を複数備えた実装ライン９０においては、基板搬入機９１から搬入された基板に印刷機９２によってクリーム半田が印刷された後、複数台の実装機１０…によって電子部品が実装されるが、生産対象の各基板に対して部品を実装する実装作業は、複数の実装機１０…で分担することで、効率的に基板の生産が行えるようになっている。
【００３８】
この実施形態の実装ライン９０では、実装ライン９０全体の生産効率向上の観点から、各実装作業をどの各実装機１０に割り当てるかを公知の最適化手法によって求め、各実装機毎に割り当てられた実装作業を行うための手順が当初の生産プログラムとして作成されるようになっている。この生産プログラムには、各実装作業について、実装する部品の種類や基板上における実装座標位置に関するデータ等の他、各実装作業を行うための部品を供給する部品供給装置を各実装機のどの取付位置に取り付けるかという部品供給装置の配置に関する情報も有している。
【００３９】
一方、このような予め設定された生産プログラムに基づいて生産を行おうとすると、生産プログラムによって指定された取付位置に部品供給装置を取り付けていく段取り作業を行わなければならず、段取り作業性の点で改善の余地がある。
【００４０】
そこで、この実施形態の実装ライン９０では、生産対象の基板に対して各種の部品を実装する実装作業を、実装ライン９０のいずれかの実装機に現在取り付けられている部品供給装置の配置に応じて割り当て、前記当初の生産プログラムを適宜変更できるようにしている。
【００４１】
具体的には、各実装機の制御装置９９は、自身に割り当てられている実装作業のうち、自身に取り付けられている部品供給装置では実行できない等の実装作業を抽出する。そして、実装ライン内のネットワークを介して他の実装機１０における現在の部品供給装置の配置情報を取得し、自身で実施できない等の実装作業を代わってもらうことのできる他の実装機１０を探す。こうして他の実装機１０が見つかれば、代わってもらいたい実装作業の情報（実装データ）を当該他の実装機１０に送り込み、自身ではこの実装作業をスキップすることで、実装作業を移動させ、結果、部品供給装置の配置に応じた実装作業の割り当てが行われるようになっている。
【００４２】
さらに各実装機１０の制御装置９９は、実装作業の各実装機１０への割り当てが実施された後、割り当てられた実装作業に対応し、基板上の位置、実装すべき部品、この部品を取り出す部品供給装置、部品の搬送を行うヘッド４１、実装順序等からなる１組のデータを形成し、このデータを積み重ねて生産プログラムの再構成を行う。すなわちこの１組のデータは各部品供給装置に割り当てられる実装作業に対応するものとなる。１組のデータの形成に際し、部品を取り出す部品供給装置は、第１に既に実装機１０に取り付けられたものから選択され、データ上に取り付け位置とともに記録され、取り付けられたものがない場合、その必要な部品供給装置が取り付け予定の部品供給装置としてデータ上に記録される。
【００４３】
なお、複数の部品供給装置を取り付け可能な設備としては実装機１０に限定はされず、テープフィーダ３５を多数搭載し移動可能なフィーダ台車、パレット３６を多数収納したトレイ供給装置、ベアチップが搭載されたウェハを複数供給可能としたフィーダ等がある。これらの設備は実装機１０に搭載、接続、あるいは所定の近傍位置に配置される。実装機１０のヘッド４１は、これらの設備の所定の部品供給装置から部品を吸着し、基板上に搬送し、所定位置に装着する。
【００４４】
このように、この実施形態では各実装機１０の制御装置９９が互いに連携して、生産対象の基板に対する実装作業を、各設備の配置に応じて、各部品供給装置に割り当てる実装作業割当手段として機能するようになっている。なお、実装作業割当手段として実装機１０以外の他の装置の制御装置９９を含め単独あるいは複数で機能するようにしても良い。
【００４５】
このようにすると、必要な部品を供給する部品供給装置が実装ライン９０のいずれかの設備に取り付けられていれば、このような部品供給装置についてのオペレータによる取り付け、取り外し、移動を伴う作業が削減できるため、段取り作業を容易なものとすることができる。たとえば、実際の段取り作業時には、各設備にには直前に生産されていた基板のための部品供給装置が既に取り付けられているため、これを利用することで優れた段取り作業性を得ることができる。
【００４６】
そして、必要な部品のうち実装ライン９０のいずれの設備にも取り付けられていない部品についてのみ、オペレータ等により部品供給装置を実装ライン９０のいずれかの設備に取り付ける段取り作業を行って対応するようになっている。
【００４７】
しかしながら、このように各設備に現在取り付けられている部品供給装置に応じて、各部品供給装置に実装作業を割り当てると、各設備に取り付けられている部品供給装置の種類と、生産対象の基板の種類の組合せによっては、各実装機で行う実装作業の負荷がバランス良く配分されないおそれがある。とくに、特定の実装機に実装作業が集中するなど、他の実装機より実装作業時間が過大なボトルネックとなる実装機が発生すると、実装ライン全体としての生産効率が低下するおそれがある。
【００４８】
また、各実装機毎についても、自身に取り付けられている部品供給装置の配置や当該実装機に部品供給を行う外付け設備に取り付けられている部品供給装置の配置と、その実装機に割り当てられている実装作業との組合せによっては、各実装作業におけるヘッド移動距離が長くなったり、ヘッドによって部品を同時吸着できる機会が少ないなど、高い生産効率が得られないおそれがある。
【００４９】
さらに、部品供給装置が取り付けられた位置によっては、ヘッドによって部品を取り出せない場合も発生しうる。
【００５０】
そこで本発明では、オペレータ等が段取り作業として部品供給装置を実装ラインの各設備に取り付けようとするとき、その取付予定の部品供給装置の取り付けるべきない取付不可位置や取り付けが推奨される取付推奨位置をオペレータ等に報知することにより、生産性の低下を招くおそれのある部品供給装置の配置になることを未然に防止できるようにしている。
【００５１】
以下、各実装機自身に部品供給装置が取り付けられる場合を例として説明する。
【００５２】
取付不可位置は、当該部品供給装置を取り付けるべきではないと判断される位置であって、たとえば、取り付けられても部品を取り出せないなど実装作業に貢献しない位置や、他の実装作業を阻害する位置、あるいは段取り作業性を阻害する位置等である。
【００５３】
この実施形態では、具体的には、（１）その部品供給装置が供給する部品を扱うノズルを装着できないヘッドでしか吸着できない位置、（２）既に取り付けられている部品供給装置と干渉する（既に取り付けられている部品供給装置の取り外しを必要とする）位置、（３）他の部品供給装置が取り付けられることが予約済みである位置を、取付不可位置として設定するようになっている。
【００５４】
この実施形態では、取付不可位置の算出は各実装機１０の制御手段９９が行い、各実装機が備える表示装置９８において取付不可位置を表示して報知するようになっており、これら制御手段９９および表示装置９８が取付不可位置報知手段として機能するようになっている。
【００５５】
取付推奨位置は、実装ライン全体や当該部品供給装置が取り付けられる設備の生産性の観点から取り付けることが好ましい位置である。
【００５６】
この実施形態では、取付推奨位置は、（１）生産プログラムによって指定されている、（２）基板上の部品搭載位置や認識カメラに近いなど生産性に有利である、（３）実装ラインの各設備間の負荷バランスの均等化を図ることができる、（４）既に取り付けられている部品供給装置がない、等の種々の条件を総合的に判断して設定される。
【００５７】
図４は、各実装機間での情報の送受を概念的に示した説明図である。同図に示すように、各実装機はネットワークを介して接続され情報の送受が可能となっている。
【００５８】
各実装機は、生産プログラムに要求されている実装作業による自身の負荷情報（自設備負荷情報）を、断続的に他の全ての実装機に対して送信（ブロードキャスト）している。また各実装機は他の実装機から送信されている他設備負荷情報を受信している。各実装機の制御装置９９が備える通信手段は、各実装機の負荷情報を外部に送信する送信手段として機能する。
【００５９】
また、この実装ライン９０内のネットワークには実装ライン全体の動作を統括的に管理するパーソナルコンピュータ等からなるホストコンピュータ（ホストＰＣ）が接続され、各実装機は、各部品供給装置とそれに装着されている部品種類等の共有情報を得ることができるようになっている。
【００６０】
こうして各実装機は、他の実装機の負荷情報を得ることにより、他の実装機の負荷状態とのバランスを考慮して、自身に対して取り付けられようとしている部品供給装置の取付推奨位置を算出することができる。
【００６１】
図５は、各実装機の負荷を求める際に用いられるデータテーブルの例である。同図（ａ）に示すように、生産プログラム毎使用点数テーブルには、各実装機（実装機Ａ、実装機Ｂ、実装機Ｃ…）毎に、生産対象となる基板の種類（品種Ａ、品種Ｂ…）に対応する生産プログラムにおいて割り当てられている実装作業が部品の種類（部品Ａ、部品Ｂ、部品Ｃ…）毎に記憶されている。なお、現在の部品供給装置の配置に応じて実装作業の割り当てが変更されれば、現在の負荷を算出するため、この生産プログラム毎使用点数テーブルは随時修正される。
【００６２】
また同図（ｂ）に示すように、実装機毎工程能力率テーブルには、各実装機（実装機Ａ、実装機Ｂ…）と部品種類との相性を示す値として、基準とする部品（この例では部品Ａ）を実装する場合に対する実装能力率が、部品種類（部品Ａ、部品Ｂ、部品Ｃ…）毎に記憶されている。例えば実装機Ａは部品Ｂについての能力率が８０％であり、部品Ａを実装する場合と比較して８０％の速度しか出ないことが分かる。なお、この能力率は、生産実績からフィードバックされ、随時更新されるようになっている。
【００６３】
また同図（ｃ）に示すように、実装機毎工程能力テーブルには、各実装機（実装機Ａ、実装機Ｂ…）の能力（速度）が記憶されている。例えば実装機Ａは基準とする部品（この例では部品Ａ）を１時間あたり２００００個実装する能力を有することが分かる。
【００６４】
このようなデータにより、各実装機における負荷は、例えば下記式で求められる。
【数１】
2006339390.tif 000003
（点数／能力率）は各種類の部品を基準とする部品（部品Ａ）に換算した場合の部品点数（個数）であり、これを全種類の部品について合計して、基準とする部品（部品Ａ）１個あたりの実装に要する時間を示す（３６００／実装機工程能力）を乗じることにより、各実装機におけるサイクルタイム（推定生産時間）として負荷が求められる。
【００６５】
この実施形態では、負荷の算出は各実装機自身の制御手段が行うようになっている。また、各実装機の制御手段９９が、他の実装機の負荷情報を得ることにより、他実装機の負荷状態とのバランス等を考慮して、自実装機に対して取り付けられようとしている部品供給装置の取付推奨位置を算出するようになっている。また、算出された取付推奨位置は、各実装機が備える表示装置９８において表示することで報知するようになっている。すなわち、これら制御手段９９および表示装置９８が取付推奨位置報知手段として機能するようになっている。
【００６６】
図６は、この実装ラインにおける基板生産の全体の流れを示すフローチャートである。同図に示すように、新しい種類の基板の生産にあたっては、先ず生産準備として（ステップＳ１）、各実装機において生産対象の基板のための生産プログラムが呼び出され（ステップＳ２）、呼び出された生産プログラムに基づいて各実装機の搬送コンベア幅や基板支持プレートの高さ位置などが自動的に設定される（ステップＳ３）。
【００６７】
続いていわゆる段取り作業として、生産対象の基板に必要な電子部品を供給する部品供給装置や実装対象となる電子基板がオペレータによって準備され（ステップＳ４）、準備ができれば運転が開始されて（ステップＳ５）、生産が行われる（ステップＳ６）。
【００６８】
こうした生産中には、適宜電子部品や電子基板が給材され（ステップＳ７）、予定生産数が生産されれば生産を終了し（ステップＳ８）、次の基板の生産準備に戻る。
【００６９】
図７は、この実装ラインにおける段取り作業の手順を示すフローチャートである。この段取り作業は図６のステップＳ４において行われるものである。
【００７０】
上述したように、この実施形態では、まず現在の部品供給装置の配置に応じて各実装機に実装作業が割り当てられ、足りない部品を供給する部品供給装置について、オペレータによるいわゆる段取り作業が行われる。
【００７１】
同図に示すように、段取り作業時には、各実装機は、断続的に当該実装機における現在の負荷情報を、相互に伝達し合っている（ステップＳ１０）。
【００７２】
この状態において、段取り作業として、いずれかの実装機１０に部品供給装置を取り付けようとする作業者（オペレータ）は、部品供給装置の識別情報（バーコード）を取り付けようとする実装機１０のバーコードリーダ１３で読み取らせて、当該部品供給装置の段取り作業について実装機１０側に問い合わせる（ステップＳ１２）。問い合わせがなければ（ステップＳ１４でＮＯ）、各実装機１０は負荷情報相互伝達に戻る（ステップＳ１０）。
【００７３】
作業者からの問い合わせがあれば（ステップＳ１４でＹＥＳ）、この実装機１０は先ず当該部品供給装置について取付不可位置の計算を行う（ステップＳ１６）。この取付不可位置計算の詳細は後述する。
【００７４】
続いてこの実装機は当該部品供給装置について取付推奨位置の計算を行う（ステップＳ１８）。この取付推奨位置計算の詳細も後述する。
【００７５】
取付推奨位置計算の結果、取付推奨位置がなければ（ステップＳ２０でＮＯ）、取付推奨位置が発生するように、作業者は現在各設備に取り付けられている部品を取り外し（ステップＳ２２）、改めて取付推奨位置計算に戻る（ステップＳ１８）。
【００７６】
一方、取付推奨位置があれば（ステップＳ２０でＹＥＳ）、作業者は報知されたいずれかの取付推奨位置に部品供給装置を取り付けを行う。そして、実装機側で取り付けられた部品供給装置とその位置が確認され、取付不可位置に取り付けられていれば（ステップＳ２６でＹＥＳ）、エラー表示を行う（ステップＳ２８）。
【００７７】
取り付けられた位置が取付不可位置でなければ（ステップＳ２６でＮＯ）、当該部品供給装置が取り付けられた位置に応じて、必要に応じて、実装機間あるいは実装機内で実装作業を移動させる生産プログラムの書き換えを行い（ステップＳ３０）、現状負荷情報相互伝達に戻る（ステップＳ１０）。
【００７８】
次に取付不可位置計算の一例について、図８のフローチャートに従って説明する。取付不可位置の計算は、作業者によって部品供給装置の取り付けが行われようとしている実装機１０の制御手段９９において、この取り付け予定の部品供給装置が供給する部品の部品情報が取得される（ステップＳ４０）。この部品情報には、この部品を吸着するためのノズル等の情報が含まれる。
【００７９】
次に、ヘッドユニット４０に複数備えられたヘッドのうち、この部品を吸着するためのノズルを装着可能なヘッドが抽出される（ステップＳ４２）。該当ヘッドがなければ（ステップＳ４４でＹＥＳ）、この実装機１０では当該部品の実装作業が行えず、この実装機１０に取り付けることができないため、その旨をエラー表示により報知して（ステップＳ４６）、取付不可位置計算を終了する。
【００８０】
該当ヘッドがあれば（ステップＳ４４でＮＯ）、当該ヘッドの移動可能範囲を計算し（ステップＳ４８）、移動可能範囲外のセット位置（部品供給装置の取付位置）を抽出する（ステップＳ５０）。また、当該部品供給装置の属性として、その取付可能位置や幅が抽出される（ステップＳ５２）。
【００８１】
そして、これらの情報に基づいて、取付不可のセット位置を求める（ステップＳ５４）。具体的には、たとえば当該部品を扱うノズルを装着できないヘッドでしか吸着できない位置は取付不可位置となる。また既に取り付けられている部品供給装置と干渉する位置も取付不可位置とされる。これは当該部品供給装置の幅に応じて隣接するセット位置に既に部品供給装置が取り付けられている場合も該当しうる。また、そのセット位置にしか取り付けられない部品供給装置が存在し、その部品供給装置を取り付けるために予約されているセット位置も取付不可位置とされる。
【００８２】
取付不可位置がなければ（ステップＳ５４でＮＯ）、そのまま取付不可位置計算を終了し、取付不可位置が存在すれば（ステップＳ５４でＹＥＳ）取付不可位置表示を行ってから（ステップＳ５６）、終了する。
【００８３】
図１０は、取付不可位置を表示した画面例である。同図に示すように、取り付けようとする部品供給装置（部品ＰＡＲＴＳＸＸ６）に対し、左下の部品供給部の部品取付位置（セット位置）１番から８番を示すシンボル部分が、例えば暗色の網掛け表示され、これらの位置が取付不可位置であることが表現されている。
【００８４】
次に取付推奨位置計算の一例について、図９のフローチャートに従って説明する。この取付推奨位置計算では、当該実装機における取付推奨位置の算出と、他の実装機との負荷バランスを考慮した取付推奨位置の算出が並行して行われるようになっている。
【００８５】
当該実装機における取付推奨位置の算出は、上述の取付不可位置計算のステップＳ５２ににおける取り付け予定の部品供給装置の取付可能位置や幅が抽出されている状態を前提とする。そして、既に取り付けられている部品供給装置と干渉しない空き位置が抽出され（ステップＳ７０）、空き位置がなければ（ステップＳ７２でＮＯ）、当該実装機において使用されていない取り外し可能な部品があるか否かが判断される（ステップＳ７４）。取り外し可能な部品があれば（ステップＳ７４でＹＥＳ）、取り外し可能部品を表示し（ステップＳ７５）、取り外し可能な部品がなければ（ステップＳ７４でＮＯ）、当該部品供給装置がこの実装機には取り付けられない旨をエラー表示して（ステップＳ７６）、この取付推奨位置計算を終了する。なお、取り外し可能部品が表示された場合には作業者が当該部品を取り外すことで、改めて取付推奨位置計算が繰り返される（図７ステップＳ２２参照）。また当該実装機には取り付けられない場合には作業者は他の実装機への取り付けを試みることになる。
【００８６】
一方、既に取り付けられた部品供給装置と干渉しない空き位置があれば（ステップＳ７２でＹＥＳ）、その空き位置に生産プログラムで指定されたセット位置が含まれるかが判断され（ステップＳ７８）、含まれていれば（ステップＳ７８でＹＥＳ）、生産プログラムで指定されたセット位置を自身の取付推奨位置として表示し（ステップＳ８０）、取付推奨位置計算を終了する。
【００８７】
空き位置が生産プログラムで指定されたセット位置でなければ（ステップＳ７８でＮＯ）、他の実装機との負荷バランス計算のフローに合流する。
【００８８】
この他の実装機との負荷バランス計算では（ステップＳ８２）、自身より負荷の低い他の実装機を探索し（ステップＳ８４）、そのような他の実装機がなければ（ステップＳ８４でなし）、当該部品供給装置を取付可能な上述の空き位置をセット位置候補として、これらの中から生産性に有利な位置を計算する（ステップＳ８６）。そして、生産性に有利な位置を自身の取付推奨位置として表示し（ステップＳ８０）、取付推奨位置計算を終了する。
【００８９】
当該実装機より負荷の低い他の実装機があれば（ステップＳ８４であり）、この他の実装機に当該部品供給装置を取付可能か否かが判断され（ステップＳ８８）、不可能であれば当該実装機の上記セット位置候補から生産性有利位置を計算し（ステップＳ８６）、これを表示して（ステップＳ８０）、取付推奨位置計算を終了する。
【００９０】
当該実装機より負荷の低い他の実装機が当該部品供給装置を取付可能であれば（ステップＳ８８）、当該実装機よりこの他の実装機に部品供給装置を取り付けるべきであるので、他の実装機への取付指示表示を行い（ステップＳ９０）、取付推奨位置計算を終了する。なお、他の実装機への取付指示を受けた作業者は、当該部品供給装置を他の実装機に取り付けるべく、当該部品供給装置の識別情報を他の実装機のバーコードリーダで読み取れば、他の実装機の表示装置にて取付推奨位置が表示される。
【００９１】
図１１は、取付推奨位置を表示した画面例である。同図に示すように、取り付けようとする部品供給装置（部品ＰＡＲＴＳＸＸ６）に対し、左下の部品供給部の部品取付位置（セット位置）１３番（Ｆ０１３）と、右下の部品供給部の部品取付位置（セット位置）２６番を示すシンボル部分が、例えば明色の点滅状態で表示され、これらの位置が取付推奨位置であることが表現されている。なお作業指示欄には、複数の取付推奨位置を表示すると繁雑になるため、例えば取付位置番号の若いＦ０１３のみが表示されている。
【００９２】
以上のように本実施形態にかかる実装作ラインによると、取り付け予定の部品供給装置について取付不可位置が報知されるため、段取り作業時に部品供給装置が取付不可位置に取り付けられることによる生産性の低下を未然に防止できる。
【００９３】
また、取り付け予定の部品供給装置について取付推奨位置が報知されるため、段取り作業時において、各部品供給装置が取付推奨位置に取り付けられる可能性を高め、生産性の低下を軽減することができる。一方、いずれかの取付位置に部品供給装置が取り付けられれば取り付けられた位置に応じて実装作業を割り当てられるため、段取り作業性の向上を図ることができる。
【００９４】
また、このような取付推奨位置が各設備の作業負荷バランスに基づいて設定されるため、各設備の作業負荷バランスの均等化を図り、実装ライン全体としての生産性の向上を図ることができる。
【００９５】
以上、本発明を一実施形態に基づいて説明したが、本発明は上記構成に限定されず下記のように適宜変更しても良い。
【００９６】
たとえば上記実施形態では、既に取り付けられている部品を取り外さなければならないセット位置を取付不可位置としたが、部品の取り出しができないなど取り付けることが不可能または無意味なセット位置のみを取付不可位置とするなど、取付不可位置とする基準は適宜設定することができる。
【００９７】
また上記実施形態では、取付推奨位置として生産プログラム指定位置であることを優先する設定としたが、各設備間の負荷バランスの均等化を優先して取付推奨位置を決定するなど、取付推奨位置とする基準は適宜設定することができる。たとえば、生産プログラム指定位置が空き位置であっても、より負荷の小さい設備を優先して取付推奨位置を設定するようにしても良い。
【００９８】
また、上記実施形態では、取付推奨位置として他設備を推奨するとき、取付推奨位置を持つ他設備を報知するようにしたが、その他設備における取付推奨位置も同時に報知するようにしても良い。
【００９９】
また、上記実施形態では、部品供給装置の識別情報を入力する入力手段を実装機が備えるバーコードリーダによって構成したが、識別情報を入力できるものであればこれに限定されない。たとえば、管理コンピュータや各設備の制御手段をなすコンピュータに接続されたキーボード等を入力手段として、オペレータ等が部品供給装置の識別情報（ＩＤ）を入力するようにしても良い。
【０１００】
また、上記実施形態では、実装ラインの各設備（実装機）の制御手段が取付不可位置や取付推奨位置の算出を行うようにしたが、たとえば実装ラインを統括制御する管理コンピュータがこれらの機能を果たすようにしてもよい。
【０１０１】
また、上記実施形態では、実装ラインの各設備（実装機）の制御手段が実装作業を各部品供給装置に割り当てる実装作業割当手段として機能するようにしたが、実装ラインを統括的に管理する管理コンピュータや、特定の設備の制御手段（コンピュータ）等を実装作業割当手段として機能させ、各実装機はこうして割り当てられた実装作業を実行するようにしても良い。
【０１０２】
たとえば、上記実施形態では、部品供給装置としてテープフィーダとパレットを例としたが、部品供給装置はこれに限定されず、バルクフィーダや、ベアチップが搭載されたウェハを供給するようにしたフィーダ等、他のタイプの部品供給装置であってもよい。
【０１０３】
また、上記の実施形態では、実装機として部品を基板に搭載するためのヘッドが直線一軸方向に移動可能なもの、平面上を２方向自由に移動可能なもの、あるいは円周上を移動可能なもの等であっても良い。また、実装機は部品供給装置を搭載するものを例としたが、外付けの部品供給機を接続するもの、あるいは近傍に配置するだけのものであっても、その供給装置の部品を基板に搭載可能なものであれば良い。本発明に関わる実装ラインはこれらの各種の実装機の内１種、あるいは複数を組み合わせて形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０４】
【図１】本発明の一実施形態にかかる実装ラインの概略側面図である。
【図２】実装機の一例を示す平面図である。
【図３】実装機の部品供給部の機能説明図である。
【図４】各設備間での情報の送受を概念的に示した説明図である。
【図５】各設備の負荷を求める際に用いられるデータテーブルの例であり、同図（ａ）は生産プログラム毎使用点数テーブルの例、同図（ｂ）は設備毎工程能力率テーブルの例、同図（ｃ）は設備毎工程能力テーブルの例である。
【図６】この実装ラインにおける基板生産の全体の流れを示すフローチャートである。
【図７】この実装ラインにおける段取り作業の手順を示すフローチャートである。
【図８】取付不可位置計算の手順の一例を示すフローチャートである。
【図９】取付推奨位置計算の手順の一例を示すフローチャートである。
【図１０】取付不可位置を表示した画面例である。
【図１１】取付推奨位置を表示した画面例である。
【符号の説明】
【０１０５】
１０  実装機（設備）
３５  フィーダ（部品供給装置）
３６  パレット（部品供給装置）
９０  実装ライン
９８  表示装置（取付不可位置報知手段、取付推奨位置報知手段）
９９  制御手段（実装作業割当手段、取付不可位置報知手段、取付推奨位置報知手段）
Ｐ  基板（プリント基板）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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