(57)【要約】  【課題】  品質の高い食品生地を低コストで効率よく製造することのできる方法及び装置を提供する。  【解決手段】  小麦粉及び水を収容する撹拌槽１０と、撹拌槽１０を水平に貫通する回転軸２１と該回転軸上２１に設けられた撹拌ピン２２とから成る撹拌体２０と、撹拌体２０を100〜200 rpmで回転させることのできる駆動源３０とを有するミキサーを使用し、撹拌槽内１０に収容された小麦粉及び水を高速回転によってミキサーの内壁に叩き付けることによって、小麦粉の水和を促進する。また、このとき、小麦粉に加える水及び撹拌槽１０内の温度を20〜45℃とし、真空ポンプによって撹拌槽１０内を真空とした状態で撹拌を行う。【選択図】  図１
2006288301.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
穀粉を含む原料粉体と水とをミキサーで混合することにより食品生地を製造する方法であって、
高速回転によってミキサー内の原料をミキサーの内壁に叩き付けることにより、原料粉体の水和を促進することを特徴とする食品生地の製造方法。
【請求項２】
前記ミキサーの回転数が100〜200 rpmであることを特徴とする請求項１に記載の食品生地の製造方法。
【請求項３】
前記原料粉体に加える水の温度及び／又はミキサー内の温度を20〜45℃とすることを特徴とする請求項１又は２に記載の食品生地の製造方法。
【請求項４】
ミキサーの内部を真空にした状態で原料粉体と水とを混合することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の食品生地の製造方法。
【請求項５】
穀粉を含む原料粉体と水とを混合することにより食品生地を製造するためのミキサーであって、
a)原料粉体及び水を収容する撹拌槽と、
b)前記撹拌槽を水平に貫通する回転軸と該回転軸上に設けられた撹拌ピンとから成る撹拌体と、
c)前記撹拌体を100〜200 rpmで回転させることのできる駆動源と、
を有することを特徴とする食品生地製造用ミキサー。
【請求項６】
上記撹拌ピンが先端に向かってテーパー状に細くなった形状を有することを特徴とする請求項５に記載の食品生地製造用ミキサー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、小麦粉やそば粉などの穀粉と水等を混合して食品生地を製造する方法、及びそのための装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
うどん・ラーメン・そば・パスタなどの麺類や、パン、ワンタン、餃子の皮など、穀粉を原料とした食品の製造過程においては、穀粉を水等と混合して生地を製造するための生地製造装置（ミキサー）が広く用いられている。このような食品生地製造用ミキサーとしては、例えば、特許文献１に記載されているような、略円筒形の撹拌槽と、該撹拌槽を水平に貫通する回転軸、及び該回転軸上に放射状に配設された複数の撹拌棒（ピン）を備えたもの（このような装置を横型ピンミキサーと呼ぶ）などが広く用いられている。
【０００３】
上記のような横型ピンミキサーを用いて食品生地、例えばうどん生地を製造する場合には、前記撹拌槽に小麦粉と水、食塩等を供給し、モータによって上記水平軸を回転させる。これにより、該回転軸上のピンによって撹拌槽内の原料が混合され、そぼろ状の塊となったうどん生地が得られる。
【０００４】
上記食品生地製造用ミキサーによる生地の混合は、複数の装置によって実現される一連の麺製造工程の最初に位置するものである。該ミキサーによって製造されたうどん生地は、その後、撹拌槽から取り出され、コンベアによって後段に設けられた圧延機に送り込まれ、圧延されて麺帯となる。該麺帯は、続いて熟成、圧延、切り出し等の行程を経て麺線となり、自動茹で上げ装置によって茹で上げられ、冷水で急速冷却された後、包装されて出荷される。
【０００５】
【特許文献１】特開2000-245328号公報（[0003]，[0004], 図5）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の食品生地の製造方法においては、コシの強い生地を得るために、生地を良く練り上げることで、グルテン組織の形成を促進することが重要であると考えられていた。そのため、上記のような一般的な横型ピンミキサーによって生地を製造する場合には、まず、80 rpm程度で6分間程撹拌して原料粉体と水とを混合した後、グルテンの網目状構造を作り出すために、40 rpm程度で8分間程撹拌することによって生地の練り上げ（混練）を行っていた。
【０００７】
しかし、このような機械による混練では、生地に過度の力が加わって、いったん形成されたグルテン組織が破壊され、生地の弾力が無くなって食感が損なわれてしまうという問題があった。そこで、デンプンや乳化剤、増粘剤などの添加物によって生地に滑らかさを出していたが、これにより、製造コストが増大すると共に、小麦粉本来の風味が損なわれてしまっていた。
【０００８】
また、上記従来の食品生地の製造方法では、原料粉体を十分に水和させることができず、ミキシングが完了しても、生地中に水和している部分と水和していない部分とが混在した状態となっていた。そのため、均一な生地を得るには、上述のように、生地の製造後に熟成工程を行って、水分を原料粉体の内部まで浸透させることが必須となっていた。
【０００９】
更に、従来、食品生地を製造する際には、原料粉体に加える水（練り水）として、3〜12℃程度の冷水や100℃前後の熱水を使用していた。しかし、熱水を使用した場合には、生地の水和を促進することができる反面、生地が硬く脆くなったり、麩が出たりする等の問題があった。また、逆に冷水を使用した場合には、製造直後は食感の良い生地を得ることができるものの、その後急速に食感が低下してしまうという問題があった。
【００１０】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、品質の高い食品生地を低コストで効率よく製造することのできる方法及び装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために成された本発明に係る食品生地の製造方法は、穀粉を含む原料粉体と水とをミキサーで混合することにより食品生地を製造する方法であって、高速回転によってミキサー内の原料をミキサーの内壁に叩き付けることにより、原料粉体の水和を促進することを特徴とするものである。なお、このとき、前記ミキサーの回転数は100〜200 rpmとすることが望ましい。
【００１２】
また、本発明に係る食品生地の製造方法においては、上記原料粉体に加える水の温度及び／又はミキサー内の温度を20〜45℃（より望ましくは25〜45℃）とすることが望ましく、更に、ミキサーの内部を真空にした状態で、原料粉体と水との混合を行うことが望ましい。
【００１３】
また、上記課題を解決するために成された本発明に係る食品生地製造用ミキサーは、穀粉を含む原料粉体と水とを混合することにより食品生地を製造するためのミキサーであって、
a)原料粉体及び水を収容する撹拌槽と、
b)前記撹拌槽を水平に貫通する回転軸と該回転軸上に設けられた撹拌ピンとから成る撹拌体と、
c)前記撹拌体を100〜200 rpmで回転させることのできる駆動源と、
を有することを特徴とする。
【００１４】
なお、上記撹拌ピンは先端に向かってテーパー状に細くなった形状を有することが望ましい。  
【発明の効果】
【００１５】
上記のような本発明に係る食品生地の製造方法及び食品生地製造用ミキサーによれば、原料や生地をミキサーの内壁に叩き付けるようにすることで、小麦粉等の原料粉体の水和を促進することができるため、短時間で均一に水分が浸透した生地を得ることができる。また、従来の生地製造方法のように、生地が練り上げられることがないため、グルテンのダメージを低減することができ、添加物等を用いることなくソフトで滑らかな食感を実現することができる。
【００１６】
更に、本発明の食品生地製造方法によれば、ミキシングが終了した時点で、内部まで均一に水和された生地が得られるため、その後の生地の熟成行程を省略することも可能となる。このような場合には、麺の製造全体に掛かる時間を更に短縮できると共に、熟成装置を別途設ける必要が無くなるため、生地の製造コストの低減にも寄与することができる。
【００１７】
また、練り水として温水を使用することにより、従来の熱水を使用した場合のように生地が硬くなることがなく、また、冷水を使用した方法に比べて、ミキシングに要する時間を短縮することができる。
【００１８】
また、ミキサー温度を適切に調節することにより、季節や製造地域の違いなどによる気温の変動に関わらず、一定の品質の生地を得ることができるようになる。また、ミキサーの高速回転によって生じる摩擦熱による撹拌槽内の温度上昇を抑え、生地が乾燥するのを防ぐことができる。
【００１９】
また、撹拌槽を真空にした状態でミキシングを行った場合には、原料粉体及び練り水に含まれる空気を除去することができ、コシの強い麺を得ることができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、実施例に基づいて本発明を実施するための最良の形態について説明する。
【００２１】
［実施例１］
図１は、本実施例の食品生地製造用ミキサーの概略構成を示す断面図である。本実施例の食品生地製造用ミキサーは、原料粉体及び水を収容する撹拌槽１０と、撹拌槽１０内を撹拌するための撹拌体２０、及び該撹拌体２０を回転させるための駆動モータ３０を備えている。
【００２２】
撹拌槽１０は、水平方向に伸びる略円筒形状を有し、その上部には、給粉口４０及び給水口５０を備えた開閉蓋１１が設けられている。給粉口４０は、給粉タンク（図示略）から伸びる給粉管４１と接続され、これにより、該給粉タンク内に収容された小麦粉が撹拌槽１０内に供給される。なお、給粉時に小麦粉が舞い上がるのを防ぐために、開閉蓋１１には空気抜きのための通気口７０が設けられており、該通気口７０は通気管７１に接続されている。同様に、給水口５０は、給水管５１を介して給水タンク（図示略）に接続されており、これにより、該給水タンク内の水（食塩水）が、撹拌槽１０内に供給される。なお、前記給水タンクには、タンク内の水温を調節するための温度センサやヒータ等の温調手段が設けられており、これによって、撹拌槽１０に供給する水の温度を調節することができる。
【００２３】
開閉蓋１１には更に、撹拌槽１０内を減圧するための真空排気口６０が設けられており、真空排気管６１を介して該真空排気口６０に接続された真空ポンプ（図示略）によって、撹拌槽１０内を真空状態とすることができる。
【００２４】
また、撹拌槽１０の周囲は撹拌槽１０内を冷却及び加熱するためのジャケット部８０によって囲繞されており、該ジャケット部８０に設けられた入水口８１及び出水口８２に接続された温調用水タンク（図示略）によって、該ジャケット部８０内に冷水又は温水・熱水等を循環させることにより、撹拌槽１０内の温度を調節することができるようになっている。
【００２５】
撹拌体２０は、撹拌槽１０を水平に貫通する回転軸２１と、該回転軸２１上に設けられた撹拌ピン２２から成るものであり、回転軸２１には、ジョイント部２３が連設され、該ジョイント部２３に設けられたプーリー２４と、駆動モータ３０の回転軸３１に設けられたプーリー３２との間に掛け渡されたベルト３３によって、モータ３０の駆動力が撹拌体２０に伝達される。
【００２６】
上述のように、これまで、うどん等の生地を製造する際には、グルテンの3次元構造の形成を促進するために、生地を十分に混練することが重要であると考えられてきた。そのため、従来一般的に用いられてる横型ピンミキサーは、最高でも80 rpm程度で使用されるものとなっており、100 rpm以上の高速ミキシングを行えるような生地製造用ミキサーは、これまでなかった。これに対し本発明は、生地を練るのではなく、遠心力でミキサーの内壁に叩き付けるようにすることで、小麦粉の水和を促進して食感の優れた食品生地を製造するものであり、本実施例の食品生地製造用ミキサーは、100〜200 rpmでミキシングを行うことが可能となっている。
【００２７】
更に、撹拌ピン２２は、図２に示すように、先端に向かってテーパー状に細くなった形状を有しており、これにより、ミキシング時の抵抗が抑えられると共に、撹拌ピン２２に付着した生地を離れやすくすることで、生地を効率よく壁面に叩き付けられるようにする効果がある。
【００２８】
図３は、本実施例の食品生地製造用ミキサーにおいて、練り水として温水（40℃）又は冷水（4℃）を使用して、130 rpmでミキシングを行った際の駆動モータ３０の電流値を表したものである。冷水を使用した場合（図３(b)）では、ミキシング開始2分後（図中の矢印で示した時点）から電流値の低下が見られた。これは生地が練り上げられることでミキサーに過剰な負荷が掛かったためであり、生地にグルテンダメージが発生しやすい状態であるといえる。これに対して、温水を使用した場合（図３(a)）では、ミキサーの負荷がほぼ一定しており、グルテンダメージが発生しにくい状態となっていることがわかる。
【００２９】
［実施例２］
続いて、本発明の第２の実施例である、食品生地の製造方法について説明する。これは、上記実施例１に示す食品生地製造用ミキサーを用いてうどん生地を製造する方法であり、図４は、本実施例の食品生地製造方法の手順を示すフロー図である。
【００３０】
まず、ジャケット部８０に温水を流すことにより、予め撹拌槽１０内を20〜45℃に加温しておく（Ｓ１）。続いて、給粉口４０から撹拌槽１０内に小麦粉を供給し（Ｓ２）、真空ポンプによって真空引きを行う（Ｓ３）。撹拌槽１０内が適当な真空圧になったら真空引きを停止し、駆動モータ３０をオンにして撹拌体２０によるミキシングを開始する（Ｓ４）。なお、パスタ等の硬質の麺を製造する場合には、真空引きを継続したままミキシングを行うことが望ましい。回転数が130 rpmに達したら、給水口５０から所定量の温水（20〜45℃の食塩水）を供給し（Ｓ５）、該回転数で4分間ミキシングを行う。なお、ミキシング中は、摩擦熱による温度上昇を抑えるため、ジャケット部８０に冷水を流して撹拌槽１０内を冷却し（Ｓ６）、撹拌槽内の温度を20〜45℃に保つようにする。
【００３１】
上記のような高速でのミキシングを行うことにより、従来のように中速〜低速でのミキシングを行う場合と比べて、素早く原料を混合することができ、従来よりも生地の粒子が細かくなると共に、該生地が遠心力によって撹拌槽の内壁に叩き付けられることにより、水和が促進されて、内部まで均一に水和された生地を得ることができる。
【００３２】
本実施例の生地製造方法によって製造された生地は、その後、撹拌槽１０内から取り出され、圧延工程、切断工程を経て麺線となり、茹で上げ、袋詰め等を経て製品として出荷される。なお、通常であれば、上記圧延工程の後、生地を十分に水和させるために熟成行程を行う必要があったが、本発明の生地製造方法によって製造された生地は、すでに内部まで十分に水和されているため、このような熟成行程を省略することも可能となる。
【００３３】
なお、小麦粉に加える水の温度や撹拌槽内の温度を適当に設定することで、上記茹で上げ工程における吸水性や、その後の麺の劣化速度などを調節することができる。例えば、これらの温度を20〜30℃程度とした場合には、麺の吸水性が高くなり、茹で上がりの麺の重量を増大させることができるため、経済性の点で優れている。特に、店頭で生地の製造から茹で上げ、調理までを行って、すぐに客に提供するような場合には、麺の劣化を考慮する必要がないため、このような温度条件とすることが望ましい。これに対し、上記温度を25〜45℃程度とした場合には、上記の場合に比べて吸水性が低くなり、優れた食感を長期間に亘って維持できるようになる。従って、茹で上げ直後の食感や経済性を重視する場合には、練り水の温度及び／又は撹拌槽内の温度を20〜30℃とし、食感の長期間維持を重視する場合には、これらの温度を25〜45℃とすることが望ましい。
【００３４】
［試験例］
ミキシング時の加水温度が麺製品の食感に及ぼす影響を調べるため、下記の条件によってうどん生地を製造し、官能試験を行った。
原材料配合（小麦粉100部に対する割合）：小麦粉（ASW)100、塩4、加水量43
回転数：130 rpm
ミキシング時間：4分
真空圧：-500 mmHg
上記条件を一定とし、加水温度を25℃（試験例１）、40℃（試験例２）、4℃（比較例）の3点としてそれぞれ生地を製造した。
【００３５】
以上の条件で製造された生地から常法により麺線を製造し、該麺線を12分間茹でた後、24時間経過後の食感を評価した。評価は女性3名、男性3名で行い、前記うどんの食感を「滑らかさ」「硬さ」「弾力」及び「総合評価」の4項目に分けて、それぞれ5段階で評価を行った。
【００３６】
その結果、図５の表に示すように、試験例１のものでは、「滑らかさ」「弾力」「総合評価」において、試験例２のものでは、「滑らかさ」「硬さ」「総合評価」において、比較例よりも高い評価が得られた。また、それぞれについて茹で上げ直後と24時間後の食感を比較したところ、試験例１及び２では、茹で上げ直後には粘り感と麺表面の光沢があり、やや硬い食感であったが、24時間後には、最良な硬さとなり、デンプンを10 %程度添加した場合のような、ソフトで粘り感のある食感が得られた。これに対し、比較例では、茹で上げ直後には、粘り感が強く歯ごたえのある食感が得られたものの、24時間後には麺が老化し、著しく食感が低下していた。
【００３７】
また、上記うどんの他、ラーメン、及びそばについても同様の試験を行ったところ、上記と同様の結果が得られた。以上のように、25℃や40℃の温水を使用したものでは、冷水を使用したものよりも長期間食感を保つことができ、添加物等を使用しなくても、最適な食感を長期間に亘って維持することができることが確かめられた。
【００３８】
なお、本発明の食品生地の製造方法及び装置は、上述のようなうどん生地の製造に限らず、例えばラーメンやそば、パスタなどの麺類、パン、ワンタン、餃子の皮など、穀粉を主原料とした種々の食品生地の製造に広く適用することができる。  
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の第１の実施例に係る食品生地製造用ミキサーの概略構成図、(a)縦断面図、(b)横断面図。
【図２】同実施例の食品生地製造用ミキサーにおける、撹拌ピンの形状を示す拡大図。
【図３】同実施例の食品生地製造用ミキサーにおける、ミキシング時の駆動モータの電流値を示すグラフ、(a)温水使用時、(b)冷水使用時。
【図４】本発明の第２の実施例に係る食品生地製造方法の手順を示すフロー図。
【図５】本発明の食品生地製造方法を用いて製造されたうどんの官能評価の結果を示す表。
【符号の説明】
【００４０】
１０…撹拌槽
１１…開閉蓋
２０…撹拌体
２１、３１…回転軸
２２…撹拌ピン
２３…ジョイント部
２４、３２…プーリー
３０…駆動モータ
３３…ベルト
４０…給粉口
４１…給粉管
５０…給水口
５１…給水管
６０…真空排気口
６１…真空排気管
７０…通気口
７１…通気管
８０…ジャケット部
８１…入水口
８２…出水口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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