(57)【要約】【課題】  長尺の荷重集中板であっても、低コストで且つ寸法精度良く製造する。【解決手段】  衝撃を検知するための光ファイバ１と、光ファイバ１の一端に接続された発光素子と、光ファイバ１の他端に接続された受光素子と、光ファイバ１に沿って設けられ、その光ファイバ１に衝撃荷重を付与すべく長手方向に沿って複数の突起が形成される荷重集中板１１とを備えた衝撃検知光ファイバセンサにおいて、荷重集中板１１が、リボン状の板１２の長手方向に所定間隔を隔てて形成された複数の孔１３と、それら孔１３間に形成された接続部１４とを備え、接続部１４の長手方向両端部の上面が曲面状に形成され、その接続部１４が上記突起をなすように構成する。【選択図】  図１
2006250563.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
衝撃を検知するための光ファイバと、該光ファイバの一端に接続された発光素子と、上記光ファイバの他端に接続された受光素子と、上記光ファイバに沿って設けられ、その光ファイバに衝撃荷重を付与すべく長手方向に沿って複数の突起が形成される荷重集中板とを備えた衝撃検知光ファイバセンサにおいて、上記荷重集中板が、リボン状の板の長手方向に所定間隔を隔てて形成された複数の孔と、それら孔間に形成された接続部とを備え、上記接続部の長手方向両端部の上面が曲面状に形成され、その接続部が上記突起をなすことを特徴とする衝撃検知光ファイバセンサ。
【請求項２】
上記接続部の長手方向両端部が、平面視鳩尾形状或いは平面視四角形状に形成された請求項１記載の衝撃検知光ファイバセンサ。
【請求項３】
光ファイバに沿って設けられ、その光ファイバに衝撃荷重を付与すべく長手方向に沿って複数の突起が形成される荷重集中板において、リボン状の板の長手方向に所定間隔を隔てて形成された複数の孔と、それら孔間に形成された接続部とを備え、上記接続部の長手方向両端部の上面が曲面状に形成され、その接続部が上記突起をなすことを特徴とする荷重集中板。
【請求項４】
上記接続部の長手方向両端部が、平面視鳩尾形状或いは平面視四角形状に形成された請求項３記載の荷重集中板。
【請求項５】
光ファイバに沿って設けられ、その光ファイバに衝撃荷重を付与すべく長手方向に沿って複数の突起が形成される荷重集中板の製造方法において、リボン状の板に、長手方向に所定間隔を隔てて複数の孔を形成し、それら孔間に形成された接続部の長手方向両端部をプレスにて曲面状に加工し、その接続部を上記突起とすることを特徴とする荷重集中板の製造方法。
【請求項６】
上記複数の孔が略Ｉ字状であり、それら略Ｉ字状の孔間に形成された接続部が、その長手方向両端部に突出部を有し、その突出部の上面をプレスにて曲面状に加工する請求項５記載の荷重集中板の製造方法。
【請求項７】
上記突出部を曲面加工用パンチで押し拡げ、その上面を曲面状に形成すると共に、平面視鳩尾形状に形成する請求項６記載の荷重集中板の製造方法。
【請求項８】
上記複数の孔が略四角形状であり、それら略四角形状の孔間に形成された接続部の長手方向両端部の上面をプレスにて曲面状に加工する請求項５記載の荷重集中板の製造方法。
【請求項９】
上記接続部の長手方向両端部を曲面加工用パンチで押しつぶして、上記リボン状の板を幅方向外側に押し拡げ、その後、そのリボン状の板の幅方向両端部を直線状に切断する請求項８記載の荷重集中板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、衝撃を検知するための衝撃検知光ファイバセンサに係り、特に、衝撃を検知するための光ファイバに衝撃荷重を付与するための荷重集中板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
衝撃検知光ファイバセンサは、自動車等の車両に備えられ、他の車両や障害物等との衝突時の衝撃を検知（センシング）するためのものである。
【０００３】
例えば、図１０に示すように、衝撃検知光ファイバセンサ５０は、衝撃を検知するための光ファイバ５１と、光ファイバ５１の一端に接続された発光素子（図示せず）と、光ファイバ５１の他端に接続された受光素子（図示せず）と、光ファイバ５１の長手方向に沿って設けられた荷重集中板５２とを備えている。光ファイバ５１と荷重集中板５２とはモールド材５３によりモールドされて一体化されており、これら光ファイバ５１、荷重集中板５２及びモールド材５３がセンサ５０のセンサ部５４を構成している。
【０００４】
荷重集中板５２の片面（図１０（ａ）中の上側）には、光ファイバ５１に衝撃荷重を付与すべく、長手方向に所定間隔を隔てて複数の突起５５が形成されている。各突起５５の高さは全て等しく、光ファイバ５１と各突起５５とが接触するようになっている。一般的に、突起５５はＲ形状に形成される。
【０００５】
他の車両や障害物等との衝突によってセンサ５０のセンサ部５４に衝撃荷重が加わると、光ファイバ５１が荷重集中板５２の突起５５側に押しつけられて曲がる。そうなると、光ファイバ５１に衝撃に応じた曲げ損失が発生するので、その損失量から衝撃の有無、大きさを検知することができる。光ファイバ５１の損失量は、光ファイバ５１を伝搬する光の透過光量の変化を観測することで測定できる。
【０００６】
【特許文献１】特表２００２−５３１８１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、従来、複数の突起５５を有する荷重集中板５２を製造する場合には、突起５５を形成するのに十分な厚さを有するリボン状の板を、液中ワイヤ放電等により山形状に切削していた。
【０００８】
しかしながら、液中ワイヤ放電は水槽内で行う必要があるため、その水槽の大きさに依存して製造可能な荷重集中板５２の長さが制限される（一般的には、最大長さで５０ｃｍ以下）。そこで、水槽に入れることができない長尺の荷重集中板５２を製造する際には、複数の短尺の荷重集中板５２を液中ワイヤ放電により形成し、それらを溶接等により長手方向に連結していた。これでは、複数の短尺の荷重集中板５２を連結する工程を追加する必要があり、製造コストが上昇するという問題があった。また、複数の短尺の荷重集中板５２を連結する際の荷重集中板５２同士の位置精度が低く、長尺の荷重集中板５２を寸法精度良く製造することが困難であるという問題があった。
【０００９】
そこで、本発明の目的は、長尺の荷重集中板であっても、低コストで且つ寸法精度良く製造することができる荷重集中板及びその製造方法、及びそれを備えた衝撃検知光ファイバセンサを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、衝撃を検知するための光ファイバと、該光ファイバの一端に接続された発光素子と、上記光ファイバの他端に接続された受光素子と、上記光ファイバに沿って設けられ、その光ファイバに衝撃荷重を付与すべく長手方向に沿って複数の突起が形成される荷重集中板とを備えた衝撃検知光ファイバセンサにおいて、上記荷重集中板が、リボン状の板の長手方向に所定間隔を隔てて形成された複数の孔と、それら孔間に形成された接続部とを備え、上記接続部の長手方向両端部の上面が曲面状に形成され、その接続部が上記突起をなすことを特徴とする衝撃検知光ファイバセンサである。
【００１１】
請求項２の発明は、上記接続部の長手方向両端部が、平面視鳩尾形状或いは平面視四角形状に形成された請求項１記載の衝撃検知光ファイバセンサである。
【００１２】
請求項３の発明は、光ファイバに沿って設けられ、その光ファイバに衝撃荷重を付与すべく長手方向に沿って複数の突起が形成される荷重集中板において、リボン状の板の長手方向に所定間隔を隔てて形成された複数の孔と、それら孔間に形成された接続部とを備え、上記接続部の長手方向両端部の上面が曲面状に形成され、その接続部が上記突起をなすことを特徴とする荷重集中板である。
【００１３】
請求項４の発明は、上記接続部の長手方向両端部が、平面視鳩尾形状或いは平面視四角形状に形成された請求項３記載の荷重集中板である。
【００１４】
請求項５の発明は、光ファイバに沿って設けられ、その光ファイバに衝撃荷重を付与すべく長手方向に沿って複数の突起が形成される荷重集中板の製造方法において、リボン状の板に、長手方向に所定間隔を隔てて複数の孔を形成し、それら孔間に形成された接続部の長手方向両端部をプレスにて曲面状に加工し、その接続部を上記突起とすることを特徴とする荷重集中板の製造方法である。
【００１５】
請求項６の発明は、上記複数の孔が略Ｉ字状であり、それら略Ｉ字状の孔間に形成された接続部が、その長手方向両端部に突出部を有し、その突出部の上面をプレスにて曲面状に加工する請求項５記載の荷重集中板の製造方法である。
【００１６】
請求項７の発明は、上記突出部を曲面加工用パンチで押し拡げ、その上面を曲面状に形成すると共に、平面視鳩尾形状に形成する請求項６記載の荷重集中板の製造方法である。
【００１７】
請求項８の発明は、上記複数の孔が略四角形状であり、それら略四角形状の孔間に形成された接続部の長手方向両端部の上面をプレスにて曲面状に加工する請求項５記載の荷重集中板の製造方法である。
【００１８】
請求項９の発明は、上記接続部の長手方向両端部を曲面加工用パンチで押しつぶして、上記リボン状の板を幅方向外側に押し拡げ、その後、そのリボン状の板の幅方向両端部を直線状に切断する請求項８記載の荷重集中板の製造方法である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、長尺の荷重集中板であっても、低コストで且つ寸法精度良く製造することができるという優れた効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の好適な実施形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００２１】
図１は、本発明の第一実施形態に係る荷重集中板を備えた衝撃検知光ファイバセンサを示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線矢視断面図である。図２は、第一実施形態に係る荷重集中板を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は平面図である。
【００２２】
図１に示すように、衝撃検知光ファイバセンサ１０は、衝撃を検知するための光ファイバ１と、光ファイバ１の一端に接続された半導体レーザ等の発光素子（図示せず）と、光ファイバ１の他端に接続されたフォトダイオード等の受光素子（図示せず）と、光ファイバ１の長手方向に沿って延出させて設けられた荷重集中板１１とを備えている。光ファイバ１と荷重集中板１１とは、モールド材３によりモールドされて一体化されており、これら光ファイバ１、荷重集中板１１及びモールド材３がセンサ１０のセンサ部４を構成している。
【００２３】
光ファイバ１は、光を伝搬するための断面略円形状のコア５と、コア５の外周面に被覆させて設けられた断面略円形状のクラッド層６とから構成されている。クラッド層６は、コア５に対して同心上に設けられる。
【００２４】
光ファイバ１としては、プラスチック光ファイバ（ＰＯＦ）を用いることができる。その場合、ＰＯＦ１のコア５は、耐熱性に優れた合成樹脂（例えば、アクリル樹脂、架橋アクリル樹脂（熱硬化アクリル樹脂）、或いは、シリコーン樹脂）からなり、ＰＯＦ１のクラッド層６は、耐熱性、耐水性及び機械的特性に優れた合成樹脂（例えば、ふっ化エチレンプロピレン樹脂（ＦＥＰ）等のふっ素樹脂）からなる。
【００２５】
荷重集中板１１は、鉄（例えば、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ−ＳＤ））からなる。
【００２６】
図１及び図２に示すように、荷重集中板１１は、リボン状の板１２の長手方向に所定間隔を隔てて形成された複数の略Ｉ字状の孔１３（図２（ｂ）参照）と、それら隣接する孔１３間に形成された接続部１４とを備えている。接続部１４の長手方向両端部には、上面が曲面状に形成された突出部１５が設けられている。突出部１５は、平面視鳩尾形状（或いは平面視台形状）に形成されている（図２（ｂ）参照）。
【００２７】
各接続部１４の長手方向中央部の上面がＰＯＦ１と接触するようになっている。これら接続部１４がＰＯＦ１に衝撃荷重を付与するための突起を構成している。
【００２８】
以下、荷重集中板１１の製造方法を図３及び図４により説明する。
【００２９】
図３は、第一実施形態に係る荷重集中板の製造方法の第一工程を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は平面図である。図４は、第一実施形態に係る荷重集中板の製造方法の第二工程を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は平面図である。
【００３０】
まず、図３に示すリボン状の板１２に、長手方向に所定間隔を隔てて複数の略Ｉ字状の孔１３（図４（ｂ）参照）をプレスにて形成する。板１２に孔１３を形成するための孔形成用金型は、板１２を設置するためのダイ（図示せず）と、このダイよりも上方に上下動自在に設けられた孔明用パンチ２１と、孔明用パンチ２１の側方に上下動自在に設けられ、板１２をダイ上に押えるためのパッド（図示せず）とを備えている。孔明用パンチ２１の下端部には、板１２に略Ｉ字状の孔１３を形成すべく、下方から見て略Ｉ字状に形成されたプレス部２２が設けられる。なお、図３においては、一つの孔明用パンチ２１のみが示されているが、板１２の長手方向に孔明用パンチ２１を複数配置しても良い。
【００３１】
板１２をダイの上に設置した状態で孔明用パンチ２１及びパッドを板１２上へと下降させ、ダイとパッドとで板を挟み込むと共に、板１２に孔明用パンチ２１のプレス部２２を押しつけることで、板１２に略Ｉ字状の孔１３を形成する。同様に、板１２の長手方向にわたって、孔１３を順次形成していく。これにより、図４に示すように、隣接する孔１３間に接続部１４が形成される。本実施形態においては、孔１３を略Ｉ字状に形成したため、各接続部１４の長手方向両端部には突出部１５が設けられると共に、その突出部１５の両側（図４（ｂ）中の上下方向）には、後述する曲面加工の際に押し拡げられた材料を逃がすための材料逃部２３が形成される。
【００３２】
次に、接続部１４の突出部１５の上面をプレスにて曲面状に加工する。突出部１５の上面を曲面状に加工するための曲面加工用金型は、板１２を設置するためのダイ（図示せず）と、このダイよりも上方に上下動自在に設けられた曲面加工用パンチ２４と、曲面加工用パンチ２４の側方に上下動自在に設けられ、板１２をダイ上に押えるためのパッド（図示せず）とを備えている。なお、図４においては、一つの曲面加工用パンチ２４のみが示されているが、板１２の長手方向に曲面加工用パンチ２４を複数配置しても良い。
【００３３】
曲面加工用パンチ２４の幅は、突出部１５の幅よりも大きく形成される。本実施形態においては、曲面加工用パンチ２４の幅は、孔１３の幅よりもわずかに小さく形成される。曲面加工用パンチ２４の下端部には、プレス部２５が凹設されている。プレス部２５の長手方向中央部２６は平面状に形成されており、プレス部２５の長手方向両端部２７（図４（ａ）中の左右端部）は突出部１５の上面を曲面状に押しつぶすべく、Ｒ形状に形成されている。
【００３４】
板１２をダイの上に設置した状態で曲面加工用パンチ２４及びパッドを板１２上へと下降させ、ダイとパッドとで板を挟み込むと共に、接続部１４の突出部１５の上面に曲面加工用パンチ２４のプレス部２５の長手方向端部２７を押しつける。これにより、突出部１５が曲面加工用パンチ２４で押し拡げられて、その突出部１５の上面のみが曲面状に加工される。その際、押し拡げられた材料が材料逃部２３へと逃げるため、突出部１５が幅方向外側に押し拡げられて平面視鳩尾形状に形成される。同様に、板１２の長手方向にわたって、突出部１５の上面を曲面状に加工していく。これにより、図１及び図２で示した荷重集中板１１を得ることができる。
【００３５】
以上、本実施形態においては、リボン状の板１２に、長手方向に所定間隔を隔てて複数の略Ｉ字状の孔１３を形成し、それら孔１３間に形成された接続部１４の長手方向両端部に設けられる突出部１５の上面をプレスにて曲面状に加工し、その接続部１４をＰＯＦ１に衝撃荷重を付与するための突起としている。プレス加工は、液中ワイヤ放電のように水槽内で行う必要はなく、比較的長尺の板１２であってもプレスする位置を適宜ずらしていくことで加工することが可能である。従って、本実施形態によれば、長尺の荷重集中板であっても、複数の短尺の荷重集中板を溶接等により長手方向に連結する必要がないので、低コストで且つ寸法精度良く製造することができる。
【００３６】
ところで、センサ１０を製造すべく、荷重集中板１１等をモールド材３によりモールドする際には、押出し工法を用いる場合がある。この押出し工法は、荷重集中板１１を押出し機（図示せず）の挿入口から差し込んで、生ゴム（モールド材３）で覆われた荷重集中板１１を押出し機の排出口側へと押し出すようにするものである。
【００３７】
この押出し工法を行う際、押出し機の排出口側には、モールド材３の形状を制御するための心口金が設けられる。よって、押出し工法を行う際には、荷重集中板１１と心口金との寸法誤差（位置ズレ）を小さくしておく必要がある。そこで、本実施形態によれば、荷重集中板１１を寸法精度良く製造することができるため、感度バラツキが小さく、且つ、寸法精度が良いセンサ１０を製造することができる。
【００３８】
次に、第二実施形態に係る荷重集中板を備えた衝撃検知光ファイバセンサについて説明する。
【００３９】
図５は、本発明の第二実施形態に係る荷重集中板を備えた衝撃検知光ファイバセンサを示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線矢視断面図である。図６は、第二実施形態に係る荷重集中板を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は平面図である。
【００４０】
図５に示す衝撃検知光ファイバセンサ３０は、荷重集中板３１の形状が図１の荷重集中板１１とは一部異なる。センサ３０のその他の構成は、図１で示したセンサ１０と同じである。従って、同一部材には同一符号を付して、その説明を省略する。
【００４１】
図５及び図６に示すように、荷重集中板３１は、リボン状の板３２の長手方向に所定間隔を隔てて形成された複数の略四角形状の孔３３（図６（ｂ）参照）と、それら隣接する孔３３間に形成された接続部３４とを備えている。接続部３４の長手方向両端部には、上面が曲面状に形成された曲面部３５が設けられている。曲面部３５は、平面視四角形状に形成されている（図６（ｂ）参照）。
【００４２】
各接続部３４の長手方向中央部の上面がＰＯＦ１と接触するようになっている。これら接続部３４がＰＯＦ１に衝撃荷重を付与するための突起を構成している。
【００４３】
以下、荷重集中板３１の製造方法を図７から図９により説明する。
【００４４】
図７は、第二実施形態に係る荷重集中板の製造方法の第一工程を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は平面図である。図８は、第二実施形態に係る荷重集中板の製造方法の第二工程を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は平面図である。図９は、第二実施形態に係る荷重集中板の製造方法の第三工程を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は平面図である。
【００４５】
まず、図７に示すリボン状の板３２に、長手方向に所定間隔を隔てて複数の略四角形状の孔３３（図８（ｂ）参照）をプレスにて形成する。板３２に孔３３を形成するための孔形成用金型は、板３２を設置するためのダイ（図示せず）と、このダイよりも上方に上下動自在に設けられた孔明用パンチ４１と、孔明用パンチ４１の側方に上下動自在に設けられ、板３２をダイ上に押えるためのパッド（図示せず）とを備えている。孔明用パンチ４１の下端部には、板３２に略四角形状の孔３３を形成すべく、下方から見て略四角形状に形成されたプレス部４２が設けられる。なお、図７においては、一つの孔明用パンチ４１のみが示されているが、板３２の長手方向に孔明用パンチ４１を複数配置しても良い。
【００４６】
板３２をダイの上に設置した状態で孔明用パンチ４１及びパッドを板３２上へと下降させ、ダイとパッドとで板３２を挟み込むと共に、板３２に孔明用パンチ４１のプレス部４２を押しつけることで、板４１に略四角形状の孔３３を形成する。同様に、板３２の長手方向にわたって、孔３３を順次形成していく。これにより、図８に示すように、隣接する孔３３間に接続部３４が形成される。
【００４７】
次に、接続部３４の長手方向両端部の上面をプレスにて曲面状に加工する。接続部３４の長手方向両端部の上面を曲面状に加工するための曲面加工用金型は、板３２を設置するためのダイ（図示せず）と、このダイよりも上方に上下動自在に設けられた曲面加工用パンチ４４と、曲面加工用パンチ４４の側方に上下動自在に設けられ、板３２をダイ上に押えるためのパッド（図示せず）とを備えている。なお、図８においては、一つの曲面加工用パンチ４４のみが示されているが、板３２の長手方向に曲面加工用パンチ４４を複数配置しても良い。
【００４８】
本実施形態においては、曲面加工用パンチ４４の幅は、孔３３の幅よりもわずかに小さく形成される。曲面加工用パンチ４４の下端部には、プレス部４５が凹設されている。プレス部４５の長手方向中央部４６は平面状に形成されており、プレス部４５の長手方向両端部４７（図８（ａ）中の左右端部）は接続部３４の長手方向両端部の上面を曲面状に押しつぶすべく、Ｒ形状に形成されている。
【００４９】
板３２をダイの上に設置した状態で曲面加工用パンチ４４及びパッドを板３２上へと下降させ、ダイとパッドとで板３２を挟み込むと共に、接続部３４の長手方向両端部の上面に曲面加工用パンチ４４のプレス部４５の長手方向端部４７を押しつける。これにより、接続部３４の長手方向両端部が曲面加工用パンチ４４で押しつぶされて、その長手方向両端部の上面のみが曲面状に加工される。同様に、板３２の長手方向にわたって、接続部３４の長手方向両端部の上面を曲面状に加工していく。
【００５０】
これにより、図９に示すように、接続部３４の長手方向両端部に平面視四角形状の曲面部３５が形成される。また、曲面部３５の両側には図４で示したような材料逃部２３（図４（ｂ）参照）が存在しないため、板３２が幅方向外側に押し拡げられて、リボン状の板３２の幅方向両端部に変形部４８が形成される。
【００５１】
次に、板３２の幅方向両端部に形成された変形部４８を除去すべく、板３２の幅方向両端部をプレスにて直線状に切断する。板３２の幅方向両端部の切断に用いる切断用金型は、板３２を設置するためのダイ（図示せず）と、このダイよりも上方に上下動自在に設けられた切刃（図示せず）と、この切刃の側方に上下動自在に設けられ、板３２をダイ上に押えるためのパッド（図示せず）とを備えている。
【００５２】
板３２をダイの上に設置した状態で切刃及びパッドを板３２上へと下降させ、ダイとパッドとで板３２を挟み込むと共に、板３２の幅方向両端部を直線状に切断する。これにより、変形部４８を板３２から除去して、図５及び図６で示した荷重集中板３１を得ることができる。
【００５３】
以上、本実施形態においては、リボン状の板３２に、長手方向に所定間隔を隔てて複数の略四角形状の孔３３を形成し、それら孔３３間に形成された接続部３４の長手方向両端部の上面をプレスにて曲面状に加工し、その接続部３４をＰＯＦ１に衝撃荷重を付与するための突起としている。プレス加工は、液中ワイヤ放電のように水槽内で行う必要はなく、比較的長尺の板３２であってもプレスする位置を適宜ずらしていくことで加工することが可能である。従って、本実施形態によれば、長尺の荷重集中板であっても、複数の短尺の荷重集中板を溶接等により長手方向に連結する必要がないので、低コストで且つ寸法精度良く製造することができる。
【００５４】
ここで、本明細書及び請求の範囲における「リボン状の板」は、全長が幅に比べて長い板、すなわち、細長い板を示す。
【００５５】
本発明は以上説明した実施形態には限定はされない。
【００５６】
例えば、荷重集中板１１、３１の材質は上述の実施形態には限定はされない。例えば、硬質性のプラスチック、真ちゅう（ＢＳ）或いはステンレス鋼（ＳＵＳ）等を用いることができる。
【００５７】
また、リボン状の板３２の幅方向両端部の切断は、プレス加工には限定されず、切削加工等の他の手段により行っても良い。
【００５８】
さらに、光ファイバ１のコア５及びクラッド層６の断面形状は上述の実施形態には限定はされない。例えば、断面矩形状や断面楕円形状等の他の形状であっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の第一実施形態に係る荷重集中板を備えた衝撃検知光ファイバセンサを示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線矢視断面図である。
【図２】第一実施形態に係る荷重集中板を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は平面図である。
【図３】第一実施形態に係る荷重集中板の製造方法の第一工程を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は平面図である。
【図４】第一実施形態に係る荷重集中板の製造方法の第二工程を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は平面図である。
【図５】本発明の第二実施形態に係る荷重集中板を備えた衝撃検知光ファイバセンサを示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線矢視断面図である。
【図６】第二実施形態に係る荷重集中板を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は平面図である。
【図７】第二実施形態に係る荷重集中板の製造方法の第一工程を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は平面図である。
【図８】第二実施形態に係る荷重集中板の製造方法の第二工程を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は平面図である。
【図９】第二実施形態に係る荷重集中板の製造方法の第三工程を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は平面図である。
【図１０】従来の荷重集中板を備えた衝撃検知光ファイバセンサを示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は図１０（ａ）のＸｂ−Ｘｂ線矢視断面図である。
【符号の説明】
【００６０】
１  光ファイバ
１０、３０  衝撃検知光ファイバセンサ
１１、３１  荷重集中板
１２、３２  板
１３、３３  孔
１４、３４  接続部
１５  突出部
２４、４４  曲面加工用パンチ
【図１】
2006250563.tif 000003
【図２】
2006250563.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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