(57)【要約】【課題】  一定品質の生石灰を使用することにより、品質管理を容易にすると共に、ＡＬＣパネル内に埋設された補強筋の主筋上部の空洞やＡＬＣパネルの長辺小口面の発泡巣、また主筋に沿って形成する亀裂などを減少させることにより、美観が優れ、物性の低下がないＡＬＣパネルの製造方法を提供する。【解決手段】  珪酸質原料、石灰質原料からなる主原料に、発泡剤および水を加えスラリーとし、該スラリーを型枠に注入して半硬化体とし、この半硬化体を高温高圧蒸気養生することによりＡＬＣを製造する方法において、前記石灰質原料のうち生石灰の単位容積質量が１．２〜１．６ｋｇ／リットルの範囲にある前記生石灰を用いることとする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＡＬＣパネル製造用生石灰であって、前記生石灰の単位容積質量が１．２〜１．６ｋｇ／リットルの範囲にあることを特徴とするＡＬＣパネル製造用生石灰。
【請求項２】
珪酸質原料、石灰質原料からなる主原料に、発泡剤および水を加えスラリーとし、該スラリーを型枠に注入して半硬化体とし、この半硬化体を高温高圧蒸気養生することによりＡＬＣパネルを製造する方法において、前記石灰質原料のうち生石灰の単位容積質量が１．２〜１．６ｋｇ／リットルの範囲にある前記生石灰を用いることを特徴とするＡＬＣパネルの製造方法。
【請求項３】
前記生石灰のブレーン比表面積で測定した粉末度が、３０００〜５０００ｃｍ2／ｇである請求項２記載のＡＬＣパネルの製造方法。
【請求項４】
前記生石灰の配合割合が、主原料の全固形分に対して、４〜１５重量％である請求項２または３記載のＡＬＣパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＡＬＣパネル製造用生石灰およびそれを用いたＡＬＣパネルの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＡＬＣパネルは、一般的に図１に示すように、ＡＬＣパネル１の長さ方向に埋設される主筋１１と、幅方向に埋設される副筋１２とを格子状に連結した補強筋１０が埋設されている。そして、前記ＡＬＣパネル１は、次のように製造される。すなわち、珪酸質原料として珪石粉末、および石灰質原料としてポルトランドセメントおよび生石灰粉末、水および金属アルミニウム粉などの発泡剤、および必要に応じて石膏、気泡安定剤等の界面活性剤などを混合した原料スラリーを、前記補強筋１０の副筋１２が型枠底面と垂直となるように予め配置した型枠内に注入し、発泡・硬化させ半硬化体を得る。そして、前記半硬化体をピアノ線で適宜所望の寸法に切断したのち、高温・高圧の蒸気を用いて本硬化させ、ＡＬＣパネルを得ることができる。
【０００３】
前記発泡・硬化の過程において、原料スラリー内の生石灰粉末の水和による消化・発熱により、原料スラリー中の金属アルミニウム粉による発泡が促進されるとともに体積膨張も促進される。そして、ポルトランドセメントの硬化により半硬化体となる。
【０００４】
この時、図1に示すように、ＡＬＣパネル１の内部に埋設された補強筋１０の上部側主筋１１ａの上方にはシャドウ２０、ＡＬＣパネル長辺小口面２には空洞３０や発泡巣５０が形成されることがあり、またＡＬＣパネル表面３（壁面）には亀裂４０または亀裂６０（下部側主筋１１ｂの長さ方向に沿って発生した亀裂）などが形成されることがある。
その結果、ＡＬＣパネルの曲げ強度や引張り強度などの物性の低下や、外観商品性の低下などの品質不良を招いていた。
【０００５】
前記空洞、発泡巣および亀裂の発生原因は、以下のように推察される。前記半硬化体の製造過程において、体積膨張は生石灰の品質、すなわち該生石灰の水和による消化・発熱速度の影響を受ける。つまり、消化・発熱の速度が速い生石灰粉末を用いると、前記金属アルミニウム発泡剤による気泡発生が急激な消化・発熱により促進され、それに伴い急激な気泡発生が起こり、該原料スラリーの急激な体積膨張を引き起こす。その結果、気泡の集合や破泡現象が起こり、より大きな気泡となり空洞が形成される。そして、該空洞がさらに大きくなると発泡巣となって、前記ＡＬＣパネルの長辺小口面に露出するものと推察される。
【０００６】
また、該原料スラリーが急速に最高高さまで体積膨張すると、セメントの凝固による硬化が追随できなくなる。そのため、該原料スラリーの自重を支えるだけの強度を保持していないため、該原料スラリーは次第に下方へ沈降していく。この時該原料スラリーの上方部において分離が起こり、亀裂４０が形成されるものと推察される。
【０００７】
また、消化・発熱の速度が遅い生石灰粉末を用いると、その消化・発熱の程度が緩慢であるため、発泡剤による気泡発生は前記消化・発熱の速度が速い生石灰粉末に比べて非常に緩やかなものとなり、該原料スラリーの体積膨張が終了するまでの時間も長くなる。すなわち、該原料スラリーの体積膨張が完了するより前にセメントの凝固による硬化速度の方が勝り、そのため該原料スラリーの粘性が増加した状態で気泡が前記主筋１１を通過しなければならない。その結果、前記主筋１１の上方に気泡の合一によるシャドウや空洞が形成される。さらに流動性が低下した原料スラリーは体積膨張を続けていくため、前記補強筋１０は該原料スラリーの体積膨張により上方へ持ち上げられる。その結果、前記下部側の主筋１１ｂ近傍より肉離れ現象が生じ、前記ＡＬＣパネル表面３（壁面）に亀裂６０が形成されるものと推察される。
【０００８】
上記したように前記体積膨張過程で、生石灰の品質差によって前記空洞、発泡巣および亀裂などの不具合が生じる。そして前記生石灰粉末の水和による消化・発熱速度は、生石灰製造時の石灰石の熱遍歴に起因している。生石灰は、一般的にコークスや重油などを燃焼した熱を利用して炉中で塊状（径：２０ｍｍ〜５０ｍｍ）の石灰石を高温にすることにより石灰石中のＣＯ2を解離させる方法で製造される。この時に、石灰石への熱移動量が少ない場合には、得られた生石灰は消化・発熱速度が速い生石灰となる（いわゆる、軟焼生石灰と呼ばれる。）。また、石灰石への熱移動量が多い場合には、得られた生石灰は消化・発熱速度が非常に遅い生石灰となる（いわゆる、硬焼生石灰と呼ばれる。）。そして、ＡＬＣパネルを製造する際に、前記塊状の生石灰を適度の粒度に粉砕し、粉末状となして他の粉末原料と混合して用いられる。
【０００９】
特許文献１には、前記硬焼生石灰を予め消化させたものを用いたＡＬＣパネルの製造方法が開示されている。また、特許文献２には硬焼生石灰を用いた場合の不具合について開示されている。しかしながら、これら特許文献には硬焼生石灰を使用することが開示されているものの、生石灰の水和による消化・発熱程度を示す指標は何ら開示されていないのが現状である。
【００１０】
【特許文献１】特開平１−１６４７７４号公報
【特許文献２】特開平９−２６８０８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記したように、ＡＬＣパネルを製造する際に、生石灰の消化・発熱程度の最適、かつ明確な指標は何ら開示されておらず、生石灰メーカーから受け入れた生石灰品質のバラツキがそのままＡＬＣパネル製造品質のバラツキとなる。そのため都度、生石灰の消化・発熱程度を事前に確認する必要があった。そして、該生石灰の消化・発熱程度を確認した後に、原料スラリーの最適な体積膨張が得られるよう他の主原料の配合割合、例えばポルトランドセメント量、または水量などを変更していた。そのため、生石灰の品質確認や配合変更などの管理の煩雑さを伴うとともに生産性の低下を来していた。
【００１２】
そこで、本発明者らは、前記生石灰の品質、すなわち前記軟焼生石灰および硬焼生石灰と呼称される生石灰について鋭意研究を行い、単位容積質量に差があることを見いだした。その中でＡＬＣパネルの製造に適した単位容積質量の生石灰を見いだし、さらにこの生石灰を使用したＡＬＣパネルの製造方法を確立し、本発明を完成するに至った。
本発明の目的は、上記課題を解決し、一定品質の生石灰を使用することにより、ＡＬＣパネル製造の品質管理を容易にすると共に、ＡＬＣパネル内に埋設された補強筋の主筋上部に形成する空洞やＡＬＣパネルの長辺小口面に形成する発泡巣、またＡＬＣパネル壁面に形成する亀裂などを減少させることにより、美観が優れ、物性の低下がないＡＬＣパネルの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の課題を解決するために、本発明のＡＬＣパネルの製造用生石灰は、前記生石灰の単位容積質量が１．２〜１．６ｋｇ／リットルの範囲にある生石灰とした。
また、本発明のＡＬＣパネルの製造方法は、珪酸質原料、石灰質原料からなる主原料に、発泡剤および水を加えスラリーとし、該スラリーを型枠に注入して半硬化体とし、この半硬化体を高温高圧蒸気養生することによりＡＬＣを製造する方法において、前記石灰質原料のうち生石灰の単位容積質量が１．２〜１．６ｋｇ／リットルの範囲にある生石灰を用いることとした。
また、前記生石灰のブレーン比表面積で測定した粉末度が、３０００〜５０００ｃｍ2／ｇであることを好ましい条件とした。
さらに、前記生石灰の配合割合が、主原料の全固形分に対して４〜１５重量％であることを好ましい条件とした。
ここで、本発明における単位容積質量（ｋｇ／リットル）とは、骨材の単位容積質量及び実績率試験方法（ＪＩＳ  Ａ  １１０４）により測定した単位容積質量をいう。但し、小数点二桁目以下を丸めた値とした。試験は生石灰を５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に粒度を調整したのち、その生石灰を容積が２リットルの容器に投入し、突き棒を用い充填させた。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のＡＬＣパネル製造用生石灰およびそれを用いたＡＬＣパネルの製造方法によれば、前記スラリーの体積膨張過程において、原料スラリー内の生石灰の水和による消化・発熱が、その体積膨張速度とセメントによる凝固速度とを最適となるように調節させることができる。その結果、ＡＬＣパネル内に埋設された補強筋の主筋上部に形成される空洞やＡＬＣパネルの長辺小口面に形成される発泡巣、並びにＡＬＣパネルの壁面に形成される亀裂などの不具合のないＡＬＣパネルを得ることが出来る。
【００１５】
また、前記生石灰製造後に塊状生石灰の単位容積質量を測定しておくことにより、前記原料スラリーの体積膨張の速度を予め予測することが可能となる。この結果、最適な生石灰のみを受け入れることができ、従来のごとく生石灰の入荷の都度複雑な配合変更を行う必要が無くなる。その結果、品質の安定したＡＬＣパネルを得ることが出来るとともに生産性の向上が図られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を具体化した実施の形態を説明する。
本発明のＡＬＣパネルの製造用生石灰は、前記生石灰の単位容積質量が１．２〜１．６ｋｇ／リットルの範囲とすることで、原料スラリー内の生石灰の水和による消化・発熱に伴って、該原料スラリーは良好な体積膨張を行うことができ、そのことで安定した気泡形成が可能となる。その結果、前記気泡の合一や破泡が抑制され、前記シャドウ、空洞、発泡巣および亀裂などが減少する。さらに好ましくは、単位容積質量が１．３〜１．６ｋｇ／リットルの範囲であると、主原料の大幅な配合変更を行う必要が無く、最適な消化・発熱によりスムーズな体積膨張を行うことができるとともに前記シャドウ、空洞、発泡巣および亀裂などが殆どなくなる。
【００１７】
また、前記生石灰粉のブレーン比表面積による粉末度が３０００〜５０００ｃｍ2／ｇであると、前記原料スラリー内での生石灰粉末の消化・発熱を均一にさせることができるため、該原料スラリーが均一でかつ安定した体積膨張を行なうことができる。このことで、安定した気泡の形成と該気泡を均一に分散させることができる。その結果、該スラリー内での気泡の合一および破泡を抑制することが出来、シャドウや空洞および発泡巣並びに亀裂の発生を減少させることが可能となる。
【００１８】
前記生石灰粉の粉末度が５０００ｃｍ2／ｇを超えると、前記空洞、発泡巣および亀裂４０（図１参照）が増加する傾向にあり、また３０００ｃｍ2／ｇ未満であると、前記亀裂６０が発生しやすいものとなる。
【００１９】
また、前記生石灰の配合割合が、主原料の全固形分に対して４〜１５重量％であると、前記原料スラリー内の生石灰粉末の水和による消化・発熱速度と、該原料スラリーの体積膨張速度と、該原料スラリーのセメントによる硬化速度とが体積膨張の終了時までバランスがほどよく保持されるため好ましい。そのことで、該原料スラリー内での気泡の合一や破泡による空洞の形成や、亀裂の発生を抑制することができる。
【００２０】
以下に、本発明の実施例および比較例を説明する。
（実施例１）
生石灰の単位容積質量が１．３ｋｇ／リットルの生石灰をボールミルで粉砕し、ブレーン比表面積が４０００ｃｍ2の生石灰粉末を得た。
そして、珪酸質原料として珪石粉末４０重量部、石灰質原料として早強ポルトランドセメント１５重量部および前記生石灰粉末１０重量部、石膏５重量部、半硬化体切断時に発生する切断屑２０重量部、ＡＬＣパネルの破砕粉末１０重量部、これらの固形分に対して外割で水を７０重量部、粉末アルミニウム０．０６重量部を混合し原料スラリーとし、この原料スラリーを３０枚の補強筋を配した型枠に注入した。
【００２１】
そして、該原料スラリーを発泡・硬化させ、半硬化体を得た。その後、脱型し該半硬化体をピアノ線を用いて、所定の寸法に切断したのち、高温・高圧蒸気養生を行い、ＡＬＣパネル（厚さ×幅×長さ＝１００ｍｍ×６００ｍｍ×３０００ｍｍ）３０枚を得た。
【００２２】
（実施例２）
生石灰の単位容積質量が１．３ｋｇ／リットルの生石灰を用い、ボールミルで粉砕し、ブレーン比表面積が５０００ｃｍ2の生石灰粉末を得た。この生石灰粉を用い、実施例１と同様の方法で、同数のＡＬＣパネルを得た。
【００２３】
（実施例３）
生石灰の単位容積質量が１．４ｋｇ／リットルの生石灰を用いたほかは、実施例１と同様の粉末度の生石灰粉とし、同様の方法で同数のＡＬＣパネルを得た。
【００２４】
（実施例４）
生石灰の単位容積質量が１．４ｋｇ／リットルの生石灰を用い、ボールミルで粉砕し、ブレーン比表面積が５０００ｃｍ2の生石灰粉末を得た。この生石灰粉を用い、原料スラリー中の混合量を１５重量部としたほかは実施例１と同様の方法で、同数のＡＬＣパネルを得た。
【００２５】
（実施例５）
生石灰の単位容積質量が１．５ｋｇ／リットルの生石灰を用い、ボールミルで粉砕し、ブレーン比表面積が６０００ｃｍ2の生石灰粉末を得た。この生石灰粉を用い、原料スラリー中の混合量を１５重量部としたほかは実施例１と同様の方法で、同数のＡＬＣパネルを得た。
【００２６】
（比較例１）
生石灰の単位容積質量が１．０ｋｇ／リットルの生石灰を用いたほかは、実施例１と同様の粉末度の生石灰粉とし、同様の方法で、同数のＡＬＣパネルを得た。
【００２７】
（比較例２）
生石灰の単位容積質量が１．１ｋｇ／リットルの生石灰を用いたほかは、実施例１と同様の粉末度の生石灰粉とし、同様の方法で、同数のＡＬＣパネルを得た。
【００２８】
（比較例３）
生石灰の単位容積質量が１．７ｋｇ／リットルの生石灰を用いたほかは、実施例１と同様の粉末度の生石灰粉とし、同様の方法で、同数のＡＬＣパネルを得た。
【００２９】
上記実施例および比較例で得られたＡＬＣパネルにおいて、前記ＡＬＣパネルの長辺小口面および壁面に発生した空洞、発泡巣および亀裂を目視にて観察し、以下の判定基準により評価を行った。評価結果を表１に示す。
イ．空洞の判定基準：長辺小口面及び壁面に露出した空洞（露出断面積：１ｃｍ2以上） 
の数を３０枚で除した値。
○：ＡＬＣパネル１枚当たりの個数、０〜５
△：ＡＬＣパネル１枚当たりの個数、６〜１０個。
×：ＡＬＣパネル１枚当たりの個数、１１個以上。
ロ．発泡巣の判定基準：小口面に露出した発泡巣（露出断面積：１０ｃｍ2以上）の数を
３０枚で除した値。
○：ＡＬＣパネル１枚当たりの個数、０〜２個。
△：ＡＬＣパネル１枚当たりの個数、３〜５個。
×：ＡＬＣパネル１枚当たりの個数、６個以上。
ハ．亀裂の判定基準：壁面に露出した亀裂（図１で、亀裂４０または６０）の有
無により判定。
○：亀裂無し。
×：亀裂有り。
【００３０】
【表１】
2006111490.tif 000002
【００３１】
表１の評価結果より、実施例１〜５のＡＬＣパネルは、長辺小口面及び壁面に露出した空洞個数は全て５個以内であり、小口面に露出した発泡巣の個数も２個以内であった。さらに、壁面には亀裂の発生も確認されなかった。また、比較例１〜３のＡＬＣパネルは、長辺小口面及び壁面に露出した空洞個数はいずれも６個を超えており、小口面に露出した発泡巣の個数も３個を超えていた。さらに、比較例のいずれのＡＬＣパネルにおいても、壁面には亀裂の発生が確認された。
【００３２】
上記の結果から、本発明のＡＬＣパネル製造用生石灰を用いると、ＡＬＣパネルの長辺小口面および壁面の空洞や発泡巣が大幅に低減でき、またＡＬＣパネルの壁面には亀裂の発生がなくなり、安定した品質のＡＬＣパネルを得ることが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
本発明のＡＬＣパネル製造用生石灰およびそれを用いたＡＬＣパネルの製造方法は、その内部に補強筋を埋設するＡＬＣパネルの製造方法に適用することにより、外観商品性および物性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】ＡＬＣパネルに形成したシャドウ、空洞、発泡巣および亀裂を示す斜視説明図。
【符号の説明】
【００３５】
１  ＡＬＣパネル
２  ＡＬＣパネルの長辺小口
３  ＡＬＣパネル表面（壁面）
１０  補強筋
１１，１１ａ  主筋
１２  副筋
２０  シャドウ
３０  空洞
４０  亀裂
５０  発泡巣
６０  亀裂
【図１】
2006111490.tif 000003