(57)【要約】      （修正有）【課題】射出成形や延伸ブロー成形等の溶融成形を行った際に、透明性の優れた成形体が得られるポリエチレンテレフタレートペレットを提供する。【解決手段】固有粘度が０．７０ｄｌ／ｇ以上のポリエチレンテレフタレートを切断して得られるペレットであって、そのカット面のＸ線回折により測定した（100）面と（110）面の回折ピーク強度比が１．４以上２．４以下であることを特徴とするポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固有粘度が０．７０ｄｌ／ｇ以上のポリエチレンテレフタレートからなり、ストランドをカッターにより切断して得られるペレットであって、
ＣｕＫα線をＸ線源とする広角Ｘ線回折反射法により、切断面を反射面としてＸ線回折により測定した（100）面に起因するピークと（110）面に起因するピークの強度比［（100）／（110）］が２．４以下かつ１．４以上であることを特徴とするポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット。
【請求項２】
請求項１に記載のポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを中空ブロー成型して得られる成型体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリエチレンテレフタレート樹脂からなるペレットに関する。更に詳しくは、溶融成形した際に、透明性の優れた成形体が得られるポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットに関する。
【背景技術】
【０００２】
飲料充填用容器の素材等に広く用いられているポリエチレンテレフタレートは、テレフタル酸またはそのエステル形成性誘導体と、エチレングリコールまたはそのエステル形成性誘導体とをエステル化した後、重縮合触媒の存在下で液相重縮合し、次いで固相重縮合して得ることができる。そしてこのポリエチレンテレフタレートは、例えば射出成形機械などの成形機に供給して中空成形体用プリフォームを成形し、このプリフォームを所定形状の金型に挿入し延伸ブロー成形したり、さらに熱処理（ヒートセット）して中空成形容器に成形される。
【０００３】
射出成形には、通常塊状ないしストランド状のポリエチレンテレフタレートをカッターで切断したペレットを原料として用いる。特に容器用途において成形体の透明性が要求されるが、得られる成形体の透明性は必ずしも十分でないことがあった。
【非特許文献１】飽和ポリエステル樹脂ハンドブック，日刊工業新聞社発行，１３０ 頁（１９８９）
【非特許文献２】新ポリマー製造プロセス，工業調査会発行，２７１頁（１９９４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記のような従来技術に伴う課題を解決しようとするものであって、射出成形や延伸ブロー成形等の溶融成形に供した際に、透明性の優れた成形体が得られるポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットに関する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは鋭意検討を行った結果、意外なことに溶融成形に用いるポリエチレンテレフタレートのペレットの切断面近傍に存在する結晶構造比を特定範囲とすることで透明性の優れた成形体が得られることを見出して本発明を完成した。すなわち本発明の要旨は、固有粘度が０．７０ｄｌ／ｇ以上のポリエチレンテレフタレートからなり、ストランドをカッターにより切断して得られるペレットであって、
ＣｕＫα線をＸ線源とする広角Ｘ線回折反射法により、切断面を反射面としてＸ線回折により測定した（100）面に起因するピークと（110）面に起因するピークの強度比［（100）／（110）］が２．４以下かつ１．４以上であることを特徴とするポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット、である。
【０００６】
本発明のポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットは、テレフタル酸またはそのエステル形成性誘導体とエチレングリコールまたはそのエステル形成性誘導体を液相重縮合して得られるポリエチレンテレフタレートのストランドを、カッターで切断して得られる。切断により造粒したペレットは、必要に応じて予備結晶化および固相重縮合工程を行うことが出来る。
【０００７】
ストランドを切断する際、カッター刃の形状、すなわち移動刃間の角度、移動刃のすくい角、逃げ角およびランド長、移動刃と固定刃のクリアランスを所定の範囲内とすることによって本発明のポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを得ることができる。本発明
のポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットは透明性に優れる成形体が得られるため、特に中空成形体用途に好適に用いることが出来る。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係るポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを用いることにより、射出成形や延伸ブロー成形等の溶融成形に供した際に、透明性の優れた飲料充填用容器等の成形体が得ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
（使用原料）
本発明に係るポリエチレンテレフタレートは、テレフタル酸と、エチレングリコールを原料として用いる。テレフタル酸はモノアルコールとのエステルまたは酸無水物等、そのエステル形成性誘導体であっても良く、またエチレングリコールは１塩基酸とのエステルや脱水縮合物等、そのエステル形成性誘導体であっても良い。
【００１０】
本発明では、テレフタル酸とともに、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸；アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、デカンジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸などを原料の一部として使用することができる。
【００１１】
また、エチレングリコールとともに、ジエチレングリコール、トリメチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ヘキサメチレングリコール、ドデカメチレングリコールなどの脂肪族ジオール；シクロヘキサンジメタノールなどの脂環族グリコール；ビスフェノール、ハイドロキノン、２,２-ビス（４-β-ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン類などの芳香族ジオールなどを原料として使用することができる。
【００１２】
さらに本発明では、トリメシン酸、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、トリメチロールメタン、ペンタエリスリトール、無水ピロメリット酸などの多官能アルコールや多塩基酸を原料として使用することができる。
【００１３】
テレフタル酸、モノアルコールとのエステルまたは酸無水物等、そのエステル形成性誘導体（以上を「テレフタル酸等」と称す）以外のジカルボン酸は、ジカルボン酸成分の総量に対して５モル％以下が好ましく、更に好ましくは２モル％以下、特に好ましくは１モル％以下である。
【００１４】
また、エチレングリコール、１塩基酸とのエステルや脱水縮合物等、そのエステル形成性誘導体以外（以上を「エチレングリコール等」と称す）のジオールは、ジカルボン酸成分の総量に対して１０モル％以下が好ましく、更に好ましくは５モル％以下である。
【００１５】
テレフタル酸等およびエチレングリコール等以外の原料が多い場合には、成形した中空成形体の耐熱性と透明性が両立できないことがある。
（エステル化工程）
上記テレフタル酸とエチレングリコールとのエステル化反応により低次縮合物（エステル低重合体）を得る。この低次縮合物の数平均分子量は５００〜５,０００程度である。エステル化反応は、好ましくは２個以上の反応器を直列に連結した装置を用いて、ジオールが還流する条件下で反応によって生成した水を精留塔で系外に除去しながら行うことが望ましい。エステル化工程は例えば特開２００４-１０７３８２号公報に示す方法で行うことが出来る。エステル化反応は触媒の非存在下でも行うこともできるが、ゲルマニウム
化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、アルミニウム化合物等の触媒の存在下に行ってもよい。
【００１６】
更にポリエチレンテレフタレート中のジエチレングリコール量を低水準に保持するために、トリエチルアミン、トリ-ｎ-ブチルアミン、ベンジルジメチルアミンなどの第３級アミン、水酸化テトラエチルアンモニウム、水酸化テトラ-ｎ-ブチルアンモニウム、水酸化トリメチルベンジルアンモニウムなどの第４級アンモニウム、および炭酸リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、酢酸ナトリウムなどの塩基性化合物を添加することもできる。
【００１７】
（液相重縮合工程）
エステル化工程で得られた低次縮合物を、減圧下で、かつポリエチレンテレフタレートの融点以上の温度（通常２５０〜２９０℃）に加熱することにより液相重縮合させる。この重縮合反応では、未反応のエチレングリコールを反応系外に留去させながら行われることが望ましい。重縮合反応は、１段階で行っても、複数段階に分けて行ってもよい。複数段階で行う場合は、重縮合反応条件は、第１段目の重縮合反応温度が、通常、２５０〜２９０℃、好ましくは２６０〜２８０℃であり、圧力が、通常５００〜２０Ｔｏｒｒ、好ましくは２００〜３０Ｔｏｒｒであり、また最終段階の重縮合反応の温度が通常２６０〜３００℃、好ましくは２７０〜２９５℃であり、圧力が通常１０〜０．１Ｔｏｒｒ、好ましくは５〜０．２Ｔｏｒｒである。液相重縮合工程は例えば特開２００４-１０７３８２号公報に示す方法で行うことが出来る。
【００１８】
生産性の観点から、重縮合反応はゲルマニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、アルミニウム化合物等の触媒の存在下に重縮合させることが好ましい。これら化合物は単独で使用してもよく、複数を併用してもよい。また、アルカリ金属、アルカリ土類金属化合物を併用することもできる。重縮合触媒の使用量は、低次縮合物中のジカルボン酸成分に対して、金属原子換算で０．００２〜０．２モル％、好ましくは０．００３〜０．１モル％使用することが好ましい。
【００１９】
ゲルマニウム化合物としては、二酸化ゲルマニウム、四酸化ゲルマニウム、水酸化ゲルマニウム、シュウ酸ゲルマニウム、ゲルマニウムテトラエトキシド、ゲルマニウムテトラ-ｎ-ブトキシド、塩化ゲルマニウム、ゲルマニウムグリコキシド等を挙げることができる。アンチモン化合物としては、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、酢酸アンチモン、アンチモングリコキシド、アンチモントリエトキシド、アンチモントリメトキシド等を挙げることができる。チタン化合物としては、チタンテトラ-ｎ-ブトキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタングリコキシド等のチタンアルコキシド、塩化チタン等のチタンハライド、チタンアセチルアセトナート、水酸化チタン、シュウ酸チタン、シュウ酸チタンカリウム等を挙げることができる。アルミニウム化合物としては、ギ酸アルミニウム、酢酸アルミニウム、塩基性酢酸アルミニウム、シュウ酸アルミニウム、塩化アルミニウム、水酸化アルミニウム、アルミニウムアセチルアセトナート等を挙げることができる。
【００２０】
上記重縮合触媒のほかに、リン化合物を添加することが好ましい。ここで添加するリン化合物としては、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリ-ｎ-ブチルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、メチルアシッドホスフェート、エチルアシッドホスフェート、イソプロピルアシッドホスフェート、ブチルアシッドホスフェート、ジブチルホスフェート、モノブチルホスフェート、ジオクチルホスフェート等のリン酸エステル類；トリフェニルホスファイト、トリスドデシルホスファイト、トリスノニルフェニルホスファイトなどの亜リン酸エステル類およびリン酸、ポリリン酸などのリン化合物が挙げられる。
【００２１】
これらリン化合物の添加量は、ジカルボン酸に対して、該リン化合物中のリン原子換算で０．００１〜０．２モル％、好ましくは０．００２〜０．１モル％である。リン化合物量がこれよりも多いと、ポリエチレンテレフタレートの生産性を損なうことがある。リン化合物量がこれよりも少ないと、ポリエチレンテレフタレートの熱安定性が低下し、樹脂が黄色味を帯びる等、品質低下を誘発することがある。
（予備結晶化工程）
液相重縮合工程により得られるポリエチレンテレフタレートは通常粒状、チップ状に成形され、所望によりさらに固相重縮合する。この際チップ同士の融着・固着を防ぐ為、あらかじめ固相重縮合を行う場合の温度より低い温度に加熱して予備結晶化を行ってもよい。
【００２２】
このような予備結晶化工程は、粒状ポリエチレンテレフタレートを乾燥状態で通常、１２０〜２００℃、好ましくは１３０〜１８０℃の温度に１分から４時間加熱することによって行うことができる。またこのような予備結晶化は、粒状ポリエチレンテレフタレートを水蒸気雰囲気、水蒸気含有不活性ガス雰囲気下、または水蒸気含有空気雰囲気下で、１２０〜２００℃の温度で１分間以上加熱することによって行うこともできる。予備結晶化工程は特開平１０-１３９８７３号公報にその詳細が記載されている。
（固相重縮合工程）
この液相重縮合工程で得られるポリエチレンテレフタレートは、固相重縮合工程により更に重合度を上昇させることができる。固相重縮合工程は例えば特開２００４-１０７３８２号公報に示す方法で行うことが出来る。
【００２３】
固相重縮合工程は、温度が１９０〜２４０℃、好ましくは１９５〜２３５℃であり、圧力が０．２〜０．００１ＭＰａ（１ｋｇ／ｃｍ2 G〜１０Ｔｏｒｒ）、好ましくは常圧から０．０１ＭＰａ（１００Ｔｏｒｒ）の条件下で、窒素、アルゴン、炭酸ガスなどの不活性ガス雰囲気下で行われる。使用する不活性ガスとしては窒素ガスが望ましい。
【００２４】
このようにして得られた粒状ポリエチレンテレフタレートの固有粘度は通常０．６０〜１．００ｄｌ／ｇ、好ましくは０．７０〜０．９０ｄｌ／ｇであることが望ましい。固相重縮合後の樹脂に含まれるテレフタル酸とエチレングリコールからなる環状三量体（ＣＴ）量は、０．５５重量％以下、好ましくは０．４５重量％以下であり、更に好ましくは０．３５重量％以下であることが望ましい。
（後処理工程）
固相重縮合工程を経て得られた粒状ポリエチレンテレフタレートには、例えば特公平７-６４９２０号公報記載の方法で水処理を行ってもよく、この水処理は粒状ポリエチレンテレフタレートを水、水蒸気、水蒸気含有不活性ガス、水蒸気含有空気などと接触させることにより行われる。
【００２５】
後処理には、金属イオン等を除去した水、水蒸気、不活性ガス、空気を用いることが好ましい。金属イオン等があると、これらが核剤となり透明性を悪化させる原因となるため好ましくない。水および水蒸気から金属イオン等を除去する方法としては、例えば原水を陽イオン交換樹脂および必要に応じて陰イオン交換樹脂を用いて金属イオン等を除去し、冷却水として使用する方法が挙げられる。また蒸留水を用いることもできる。不活性ガスおよび空気から金属イオン等を除去する方法としては、フィルターによる除去、吸着剤による除去等が挙げられる。
【００２６】
廃水量を低減するために水または水蒸気を循環して利用することもできる。この場合、循環ラインの途中に微粉を除去する装置を設置することもできる。微粉を除去する方法としては、フィルターによるろ過、沈降分離等が挙げられる。
【００２７】
このようにして製造されたポリエチレンテレフタレートは、結晶化速度を制御するために核剤が添加されていてもよい。核剤としては従来から公知のものが使用できるが、有機核剤を用いることが成形体の透明性を悪化させないため好ましい。有機核剤としては、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリアセタール等が挙げられる。
【００２８】
有機核剤の添加方法は、原料中に添加する方法、液相重縮合までの任意の工程で添加する方法、液相重縮合以降の任意の工程で粒状ポリエチレンテレフタレートと核剤を接触させて添加させる方法、有機核剤を高濃度に含有したマスターバッチペレットを添加する方法等が挙げられる。
【００２９】
このうち、粒状ポリエチレンテレフタレートと核剤を接触させて添加させる方法としては、ペレットを輸送する配管の一部を有機核剤製の配管に置き換える方法、ペレットを輸送する途中に有機核剤製の接触面を有する装置を設置する方法、ペレット輸送配管またはペレットを輸送する途中の装置に、有機核剤製または有機核剤で外側を被覆した内挿物を設けて接触させる方法等が挙げられる。
【００３０】
また、このようにして製造されたポリエチレンテレフタレートは、従来から公知の添加剤、例えば、安定剤、離型剤、帯電防止剤、分散剤、染顔料等の着色剤などが添加されて
いてもよく、これらの添加剤はポリエチレンテレフタレート製造時のいずれかの段階で添加してもよく、成型加工前、マスターバッチにより添加したものであってもよい。
【００３１】
これに伴い、上記の添加剤は粒状ポリエチレンテレフタレートの粒子内部に一様の濃度で含有されていてもよいし、粒状ポリエチレンテレフタレートの粒子表面近傍に濃縮されて含有されていてもよいし、また粒状ポリエチレンテレフタレートの一部の粒子に他の粒子より高濃度で含有されていてもよい。
【００３２】
本発明のポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットは、切断面のＸ線回折により測定した（100）面と（110）面のピーク強度比［（100）／（110）］が２．４以下であり、好ましくは２．３以下であり、さらに好ましくは２．２以下である。下限は１．４以上であり、好ましくは１．５以上であり、さらに好ましくは１．６以上である。（100）面と（110）面のピーク強度比が上記範囲内にあると、射出成形や延伸ブロー成形等の溶融成形を行った際に、透明性の優れた成形体が得られるため好ましい。なお、ピーク強度はベースラインからのピーク高さとする。
【００３３】
（100）面と（110）面の比が成形品の透明性と相関する理由は明確ではないが、本発明者らは以下のように推定している。例えば特許３６５３９５９号には、ポリエチレンテレフタレートチップをコンテナ内にコーティングしたポリエチレンと接触させ、ｐｐｂオーダーのポリエチレンを付着させることで溶融成形品の結晶化温度が下がり透明性が向上することが示されている。すなわち、結晶性に影響する因子がペレット表面にごく微量存在するだけで、ペレット内部は同じ状態でも溶融成形した時に成形品全体の透明性が影響を受けることが知られている。
【００３４】
（100）面は配向結晶化による結晶構造を示すものであり、ペレットの切断面近傍に存在する配向結晶構造の割合が増大することにより、このようなペレット溶融形成した際に結晶化が速くなり、成形品の透明性を悪化させていると推定している。また配向結晶化は主として、ストランドを切断する際に、切断面がカッター刃とのせん断応力を受けるために起こっていると推定している。
（ピーク強度比の分析方法）
（100）面に起因する回折ピークと（110）面に起因する回折ピークの強度比［（100）／（110）］（以下単に「ピーク強度比」と呼ぶことがある。）はＸ線回折装置により測
定することができる。具体的には、ペレットの切断面を、Ｃｕ−Ｋα線をＸ線源とする広角Ｘ線回折により所定の２θの範囲で測定し、（100）面に起因するピークと（110）面に起因するピークの強度比を算出する。ポリエチレンテレフタレートの結晶構造は三斜晶系であり、Ｘ線回折ピークの帰属については、例えばKolloid-Zeitschrift, Vol.172, P166(1960)に記載されている。
【００３５】
後述する実施例では、以下のようにしてピーク強度比を測定した。
理学電機社製Ｘ線回折装置ＲＵ-２００を用いて、ＣｕＫα線をＸ線源とし、２θ＝５〜４０度の範囲で測定した。出力は５０ｋＶ・３００ｍＡとする。このように出力を特定した反射法測定を行うことで、切断面から一定深さの情報が得られる。スリット幅は、発散スリットと散乱スリットが１／２°、受光スリットが０．１５ｍｍに設定した。
【００３６】
ストランドを切断して得られるペレットは略円筒形の形状をしており、このペレットのストランド切断面がアルミ試料板の面と一致するようにならべたものを測定試料とした（図４参照）。
【００３７】
２θ＝２６°のピークを（100）面に起因するピーク、２θ＝２２°のピークを（110）面に起因するピークとし、（100）面に起因するピークのベースラインからの高さを（110）面に起因するピークのベースラインからの高さで除した値をピーク強度比とする。なおベースラインは２θ＝５°の高さと２θ＝３５°の高さを結ぶ直線とする。図５にＸ線回折チャートの一例を示す。
【００３８】
試料を３点作成して同じ測定を行い、３回の平均値を使用した。
本発明のポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットは、図１に示すように回転する移動刃１と固定刃２を備えたストランドカッターを用い、ポリエチレンテレフタレートを溶融状態で反応器から抜き出したり、押し出し成型して得られる棒状のストランドを切断して製造される。形状は切断面が円形ないしだ円形の略円筒形であり、長さが通常１．５ｍｍ〜５ｍｍ、断面の長径は通常１．５ｍｍ〜５ｍｍ、短径は通常１．５ｍｍ〜４ｍｍである。本発明のポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを得るには、ストランドを切断するカッター刃の形状、カッターの移動刃と固定刃のクリアランス、カッターの運転条件等を所定の範囲とすることが好ましい。以下にこれらの項目を説明する。
（１）移動刃  移動刃の形状を図３に示す。
【００３９】
移動刃Ａ間の角度は１０〜６０度が好ましく、２０〜５０度が特に好ましい。１０度以下では移動刃の間隔が狭すぎるためペレットの大きさを均一にしにくく、５０度以上では移動刃の間隔が広くすぎるため造粒能力が低下する。
【００４０】
すくい角（rake angle）Ｂは８〜２５度が好ましく、１０〜２０度が特に好ましい。８度以下ではペレット切断面のピーク強度比が２．４を越え、このペレットから得られる成型品の透明性が低下することがある。この原因としてはすくい角が小さいとストランドの切れ味が悪くなるためペレット切断面におけるせん断応力が増大することが考えられる。２５度以上では切断時の抵抗が大きくなるため移動刃の耐久性が劣る。
【００４１】
逃げ角（relief angle）Ｃは５〜２５度が好ましく、１０〜２５度が特に好ましい。５度以下ではペレット切断面のピーク強度比が２．４を越え、このペレットから得られる成型品の透明性が低下することがある。この原因としては逃げ角が小さいとペレットの切断面と接している時間が長くなるためせん断応力が増大することが考えられる。２５度以上では切断時の抵抗が大きくなるため移動刃の耐久性が劣る。
【００４２】
ランド長（relieved land）Ｄは１〜５ｍｍが好ましい。
（２）クリアランス
移動刃と固定刃のクリアランスＥは０．０１〜０．１５ｍｍであり、好ましくは０．０２〜０．１０ｍｍである。クリアランスが０．０１ｍｍ以下であると移動刃が固定刃に衝突することが懸念されるため好ましくない。０．１５ｍｍ以上であるとペレット切断面のピーク強度比が２．４を越え、このペレットから得られる成型品の透明性が低下することがある。この原因としてはクリアランスが大きいとストランドが固定刃に沿って引っ張られる距離が長くなるため、せん断応力が増大することが考えられる。
（３）カッターの運転条件
ダイスより出たストランドはカッターにより引き取られるが、このときの引取速度は、好ましくは０．２〜２０ｍ／秒であり、特に好ましくは０．５〜１０ｍ／秒である。引取速度が０．２ｍ／秒以下であると造粒能力が低下し、２０ｍ／秒以上であるとストランドの径が不均一になったりストランド切れを起こす恐れがある。
【００４３】
移動カッター刃の周速度は、好ましくは１〜５０ｍ／秒であり、特に好ましくは２〜３０ｍ／秒である。周速度が１ｍ／秒以下であるとペレット切断面のピーク強度比が２．４を越え、このペレットから得られる成型品の透明性が低下することがある。原因としては周速度が小さいと切れ味が悪くなるためペレットの切断面がせん断応力を受け易くなることが考えられる。また、５０ｍ／秒以上であると切断時の負荷が大きくなるため移動刃の耐久性が劣る。
（４）ストランドの冷却
ストランドはカッターで切断されるまでの間にガラス転移点（Ｔｇ）＋２０℃以下に冷却することが好ましく、Ｔｇ以下に冷却することが更に好ましい。切断時の温度がＴｇ＋２０℃以上の場合には、ペレット切断面のピーク強度比が２．４を越え、このペレットから得られる成型品の透明性が低下することがある。この原因としては、Ｔｇ＋２０℃より高い温度では分子の易動度が上がるため、ペレット内で配向結晶化が起き易くなることが考えられる。また、冷却中に結晶化が起こり、ペレットが一様に切断されずペレット形状が不均一になったり微粉が増加することが懸念される。
【００４４】
ペレットの冷却には、金属イオン等を除去した冷却水を用いることが好ましい。金属イオン等があると、これらが核剤となり透明性を悪化させる原因となるため好ましくない。金属イオン等を除去する方法としては、例えば原水を陽イオン交換樹脂および必要に応じて陰イオン交換樹脂を用いて金属イオン等を除去し、冷却水として使用する方法が挙げられる。また蒸留水を冷却水として用いることもできる。
【００４５】
廃水量を低減するために冷却水を循環して利用することもできる。この場合、循環ラインの途中に微粉を除去する装置を設置することもできる。微粉を除去する方法としては、フィルターによるろ過、沈降分離などが挙げられる。
（５）ポリエチレンテレフタレートの物性
造粒時のポリエチレンテレフタレートの固有粘度（ＩＶ）は０．３０〜０．８０ｄｌ／ｇであり、好ましくは０．４０〜０．７５ｄｌ／ｇ、特に好ましくは０．５０〜０．７０ｄｌ／ｇである。ＩＶが０．３０ｄｌ／ｇ以下では溶融粘度が低いためストランドが安定せず、カッターで切断されにくいことがある。ＩＶが０．８０ｄｌ／ｇ以下であると溶融重合反応に要する時間が比較的短くてすむため、工業的に好ましい。
【００４６】
本発明のペレットは、液相重縮合により得られたポリエチレンテレフタレートのストランドを、カッターで切断し、さらに必要に応じて固有粘度を増大させて得られる。最終的に固有粘度（ＩＶ）が０．７０ｄｌ／ｇ以上であればよく、０．７０から０．９０ｄｌ／ｇの範囲が好ましい。
【００４７】
造粒したペレットの固有粘度（ＩＶ）が０．７０ｄｌ／ｇ以下であれば、予備結晶化お
よび固相重縮合行程を行い、固有粘度を０．７０ｄｌ／ｇ以上に増大させる。
造粒したペレットの固有粘度（ＩＶ）が０．７０ｄｌ／ｇ以上であれば、ペレットを造粒後にそのまま成型等に用いてもかまわないし、必要に応じて予備結晶化および固相重縮合行程を行い、固有粘度を更に増大させてもかまわない。
【００４８】
本発明のポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを製造するにあたっては、以下の方法を好ましく用いることが出来る：
ポリエチレンテレフタレートからなり固有粘度（ＩＶ）が０．３０〜０．８０ｄｌ／ｇの範囲にあるストランドを、（ガラス転移点＋２０）℃以下の温度において、回転する移動刃１と固定刃２を備えたストランドカッターにより、（ア）〜（オ）に示す条件で切断するポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットの製造方法。
（ア）移動刃間の角度Ａが１０〜６０度の範囲にあり、
（イ）すくい角Ｂが８〜２５度の範囲にあり、
（ウ）逃げ角Ｃが５〜２５度の範囲にあり、
（エ）移動刃と固定刃のクリアランスＥが０．０１〜０．１５ｍｍの範囲にあり、
（オ）移動刃の周速度１〜５０ｍ／秒の範囲にある。
切断後、必要に応じてさらに固相重合を行い、重合度を上昇させる事が好ましい。固相重合後の固有粘度は０．７０ｄｌ／ｇ以上が好ましい。
（実施例）
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。
（固有粘度［ＩＶ］）
ポリエチレンテレフタレート０．５ｇをフェノール／テトラクロロエタン（１／１重量比）混合溶媒１００ｍｌに加熱溶解した後、冷却して２５℃で測定された溶液粘度から固有粘度を算出した。
（射出成形プレートの透明性）
ポリエチレンテレフタレートを、除湿エア-乾燥機を用いて１７０℃で、４時間乾燥した。乾燥後のポリエチレンテレフタレート中の水分量は５０ｐｐｍ以下であった。乾燥したポリエチレンテレフタレートを、射出成型機（名機株式会社製Ｍ-７０Ｂ）を用いて、シリンダー設定温度２８５℃、成形サイクル６０秒で成形、厚さ３、５、７ｍｍの階段状のプレートを得た。得られたプレートの厚さ５ｍｍの部分をヘイズメーター（日本電色（株）製ＮＤＨ-２０Ｄ）を用いてヘイズ値を測定した。
【００４９】
ポリエチレンテレフタレートを製造するに際して、下記参考例１〜３に示す触媒を使用した。
（参考例１）
（ポリエステル重縮合触媒の作製-１）
二酸化ゲルマニウム１０ｇとエチレングリコール１７０ｇを投入したフラスコを、窒素雰囲気下でオイルバスにて加熱した。オイルバス温度２２０℃でエチレングリコールを還流しながら１０時間かけて加熱溶解した。その後９０℃まで下げて１６時間静置して、ポリエステル重合触媒溶液を作製した。ＩＣＰ分析法により測定したこの溶液中のゲルマニウム元素含有量は、４．７重量％であった。
【００５０】
（参考例２）
（ポリエステル重縮合触媒の作製-２）
脱イオン水５００ｍｌを氷浴にて冷却した後、撹拌しながら四塩化チタン５ｇを滴下した。塩化水素の発生終了後、室温下で撹拌しながら２５％アンモニア水でｐＨを９にした。次いで、室温下で攪拌しながら１５％酢酸水溶液でｐＨを５に調整し、生成した沈殿物を濾過により採取した。沈殿物は水洗後、３０重量％エチレングリコール含有水にスラリー濃度２．０重量％のスラリーとして３０分間保持した。その後固形物を採取し、４０℃
、１．３ｋＰａ（１０Ｔｏｒｒ）で２０時間減圧乾燥後、１０〜２０μｍの大きさに粉砕し、粒子状チタン化合物を得た。ＩＣＰ分析法により測定した固体状チタン化合物中のチタン元素含有量は、３５．４重量％であった。
【００５１】
次に、エチレングリコール１００ｇに水酸化ナトリウムを１．７４ｇ溶解した溶液に、上記粉末状チタン化合物２．８３ｇを添加し、１２０℃で３０分間加熱溶解して、ポリエステル重合触媒溶液を作製した。ＩＣＰ分析法により測定したこの溶液中のチタン元素含有量は、０．９８重量％であった。
【００５２】
（参考例３）
（ポリエステル重縮合触媒の作製−３）
二酸化ゲルマニウム５０重量部とエチレングリコール９００重量部をジャケット付きドラムに投入し、窒素雰囲気下、１８０〜２００℃で１２時間かけて加熱溶解して、ポリエステル重合触媒溶液を作製した。ＩＣＰ分析法により測定したこの溶液中のゲルマニウム元素含有量は、４．２重量％であった。
【実施例１】
【００５３】
（溶融重合ポリエチレンテレフタレート樹脂の製造）
攪拌式のエステル化反応器内に、１３０００重量部の高純度テレフタル酸と６８００重量部のエチレングリコールとを供給し、撹拌下、窒素雰囲気で２４０℃、０．１７ＭＰａＧ（１．７ｋｇ／ｃｍ2．Ｇ）まで昇温、昇圧し７時間のエステル化反応を行った。このエステル化反応では、水とエチレングリコールとの混合液が留去された。
【００５４】
得られたエステル化反応物（低次縮合物）に参考例１で作製した重縮合触媒２９．４重量部、メチルアシッドホスフェート１．７４重量部、水酸化テトラエチルアンモニウム２０％水溶液６．８８重量部を加えて重縮合反応器へ移送し、２７５℃、０．０５ｋＰａ（０．４Ｔｏｒｒ）に昇温、減圧した後、生成するエチレングリコールを除去しながら２時間の溶融重合反応を行った。このときの固有粘度は０．６０ｄｌ／ｇであった。
【００５５】
（ポリエチレンテレフタレート樹脂の造粒）
溶融重合したポリエチレンテレフタレートは、反応器下部に設置した内径５ｍｍの円形のノズル２箇所からストランド状で抜き出し、陽イオンおよび陰イオン交換樹脂により金属イオン等を除去した後、目開き３μｍのフィルターで異物を除去した水により冷却され、いすず化工機（株）社製ストランドカッターＳＣＦ１５０によって切断した。カッター刃は移動刃の枚数が１６枚、移動刃間の角度４０度、すくい角１５度、逃げ角１５度、ランド長３ｍｍであり、移動刃と固定刃のクリアランスは０．０３ｍｍとし、ストランドの引取速度は０．６７ｍ／秒、移動刃の周速度は３．５ｍ／秒とした。
（固相重合ポリエチレンテレフタレート樹脂の製造）
次いで、上記溶融重合ポリエチレンテレフタレートを使用して、固相重合を実施した。固定床反応器で窒素通気下１７０℃で２時間加熱しペレット状ポリエステルを結晶化した後、同じく固定床反応器で窒素通気下２１５℃で生成するエチレングリコールを除去しつつ１０時間の固相重合反応を実施した。得られたポリエチレンテレフタレートの固有粘度は０．８０ｄｌ／ｇであった。
【００５６】
こうして得られたポリエチレンテレフタレートのペレットの切断面における（100）面に起因するピークと（110）面に起因するピークの強度比は２．１２であった。ペレットを射出成形してプレートとし、厚さ５ｍｍの部分のヘイズ値を測定した。ヘイズ値は９．２％であり透明性は良好であった。
【実施例２】
【００５７】
（溶融重合ポリエチレンテレフタレート樹脂の製造）
攪拌式のエステル化反応器内に、１３０００重量部の高純度テレフタル酸と４９３０重量部のエチレングリコールとを供給し、撹拌下、窒素雰囲気で２６０℃、０．１７ＭＰａＧ（１．７ｋｇ／ｃｍ2．Ｇ）まで昇温、昇圧し６時間のエステル化反応を行った。このエステル化反応では、水とエチレングリコールとの混合液が留去された。
【００５８】
得られたエステル化反応物（低次縮合物）に参考例２で作製した重縮合触媒２４重量部、リン酸０．３３重量部、水酸化テトラエチルアンモニウム２０％水溶液６．８８重量部を加えて重縮合反応器へ移送し、２８０℃、０．２７ｋＰａ（２Ｔｏｒｒ）に昇温、減圧した後、生成するエチレングリコールを除去しながら０．６時間の溶融重縮合反応を行った。このときの固有粘度は０．５３ｄｌ／ｇであった。
（ポリエチレンテレフタレート樹脂の造粒）
溶融重合したポリエチレンテレフタレートを実施例１と同じ設備および造粒条件でペレットとした。
（固相重合ポリエチレンテレフタレート樹脂の製造）
次いで、上記溶融重合ポリエチレンテレフタレートを使用して、固相重合を実施した。固定床反応器で窒素通気下１７０℃で２時間加熱しペレット状ポリエステルを結晶化した後、同じく固定床反応器で窒素通気下２２５℃で生成するエチレングリコールを除去しつつ９時間の固相重合反応を実施した。得られたポリエチレンテレフタレートの固有粘度は０．７８ｄｌ／ｇであった。
【００５９】
こうして得られたポリエチレンテレフタレートのペレットの切断面における（100）面に起因するピークと（110）面に起因するピークの強度比は２．１５であった。ペレットを射出成形してプレートとし、厚さ５ｍｍの部分のヘイズ値を測定した。ヘイズ値は８．５％であり透明性は良好であった。
【実施例３】
【００６０】
（溶融重合ポリエチレンテレフタレート樹脂の製造）
第１、第２、第３および第４の反応器が槽型であり、第５の反応器が二軸回転式の横型反応器からなる連続重縮合装置を用いて、以下の通り連続重合を行い、溶融重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を製造した。
【００６１】
予め２８０００重量部の反応液が滞留されており、攪拌下２６３℃で窒素雰囲気、０．０９ＭＰａＧ（０．９ｋｇ／ｃｍ2Ｇ）の条件に維持された第１反応器に、高純度テレフタル酸（ＰＴＡ）とエチレングリコール（ＭＥＧ）をＰＴＡ：ＭＥＧ＝１：０．４０の重量割合で混合して調製したスラリーを１時間に１１４００重量部の割合で連続的に供給し、平均滞留時間２．９時間として、第１段目のエステル化反応を行った。このエステル化反応では、水とエチレングリコールとの混合液が留去された。
【００６２】
このエステル化反応物は、連続的に攪拌下２６４℃で窒素雰囲気、大気圧に維持された第２反応器に移送し、平均滞留時間０．４時間で更にエステル化反応を行った。このエステル化反応では、水とエチレングリコールとの混合液が留去された。第２反応器には、参考例３で作製した重縮合触媒を１時間あたり３３重量部、メチルアシッドホスフェートを１時間あたり１．２重量部で連続的に供給した。
【００６３】
このエステル化反応物は、連続的に攪拌下２７５℃で窒素雰囲気、８ｋＰａ（６０Ｔｏｒｒ）に維持された第３反応器に移送し、平均滞留時間０．４時間で第１段目の溶融重縮合を行った。この溶融重縮合では、エチレングリコールと水との混合液が留去された。
【００６４】
この重縮合物は、連続的に攪拌下２８５℃で窒素雰囲気、２ｋＰａ（１５Ｔｏｒｒ）に
維持された第４反応器に移送し、平均滞留時間０．４時間で第２段目の溶融重縮合を行った。この溶融重縮合では、エチレングリコールと水との混合液が留去された。
【００６５】
この重縮合物は、連続的に攪拌下２８７℃で窒素雰囲気、０．４ｋＰａ（３Ｔｏｒｒ）に維持された、横型二軸回転式反応槽である第５反応器に移送し、平均滞留時間２．９時間で第３段目の溶融重縮合を行った。この溶融重縮合では、エチレングリコールと水との混合液が留去された。
【００６６】
（ポリエチレンテレフタレート樹脂の造粒）
溶融重合したポリエチレンテレフタレートはストランド状で抜き出し、陽イオンおよび陰イオン交換樹脂により金属イオン等を除去した後、フィルターで異物を除去した水により冷却され、ＲＩＥＴＥＲ社製ストランドカッターｔｙｐｅ ＳＬ０３によって切断した。カッター刃は移動刃の枚数が４０枚、すくい角１５度、逃げ角２０度、ランド長１ｍｍであり、移動刃と固定刃のクリアランスは０．０３ｍｍとし、ストランドの引取速度は５．７ｍ／秒、移動刃の周速度は２１．６ｍ／秒とした。
（固相重合ポリエチレンテレフタレート樹脂の製造）
次いで、上記溶融重合ポリエチレンテレフタレートを使用して、固相重合を実施した。横型パドル付き乾燥機で、窒素雰囲気下１５０〜１６０℃、平均滞留時間５分で連続的に加熱してペレット状ポリエステルを結晶化した後、２２０℃まで予熱し、縦型移動床式反応器で窒素流量をポリエチレンテレフタレートに対して０．０６Ｎｍ3／ｋｇとし、２３０℃、平均滞留時間７．９時間で連続的に固相重合反応を実施した。得られたポリエチレンテレフタレートの固有粘度は０．７６ｄｌ／ｇであった。
【００６７】
こうして得られたポリエチレンテレフタレートのペレットの切断面における（100）面に起因するピークと（110）面に起因するピークの強度比は１．６７であった。ペレットを射出成形してプレートとし、厚さ５ｍｍの部分のヘイズ値を測定した。ヘイズ値は５．０％であり透明性は良好であった。
（比較例１）
造粒する際にストランドカッター移動刃と固定刃のクリアランスを０．１７ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にしてポリエチレンテレフタレートペレットを製造した。このペレットの切断面における（100）面に起因するピークと（110）面に起因するピークの強度比は２．４８であった。このペレットを実施例１と同様の条件で射出成形してプレートとし、厚さ５ｍｍの部分のヘイズ値を測定した。ヘイズ値は１８．４％であり透明性が劣っていた。
（比較例２）
造粒する際にストランドカッターの移動刃として、すくい角を６度、逃げ角を３度としたものを用いたこと以外は実施例１と同様にしてポリエチレンテレフタレートペレットを製造した。このペレットの切断面における（100）面に起因するピークと（110）面に起因するピークの強度比は２．４９であった。このペレットを実施例１と同様の条件で射出成形してプレートとし、厚さ５ｍｍの部分のヘイズ値を測定した。ヘイズ値は１７．０％であり透明性が劣っていた。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】ストランドカッターの概略を示す図である。
【図２】カッターの移動刃の概略を示す図である。左は移動刃の全体図を、右はＡ-Ａ‘を通る面の断面図を表す。
【図３】カッター刃の形状を示す図である。
【図４】Ｘ線回折測定用試料の調製方法の説明のための説明図である。
【図５】ピーク強度比の求め方を説明するためのＸ線回折チャートの一例である。
【符号の説明】
【００６９】
１  移動刃
２  固定刃
３、４  ストランド送り用ローター
５  ストランドガイド
６  ストランド送り方向
７  ペレット排出方向
８  移動刃回転軸
９  移動刃の進行方向
Ａ  移動刃間の角度
Ｂ  すくい角
Ｃ  逃げ角
Ｄ  ランド長
Ｅ  クリアランス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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