(57)【要約】【課題】  プレート裏面の平面度に起因する制動時の鳴きや異音の発生の少ないディスクブレーキパッドの製造方法及び該製造方法で得られたディスクブレーキパッドを提供する。【解決手段】  摩擦部材とその補強用プレートからなり、該摩擦部材に溝加工を施してなるディスクブレーキパッドにおいて、摩擦部材に溝加工を施した後、プレート裏面を研磨して平面度を５０μｍ以下にすることを特徴とするディスクブレーキパッドの製造方法及び該製造方法で得られたディスクブレーキパッド。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
摩擦部材とその補強用プレートからなり、該摩擦部材に溝加工を施してなるディスクブレーキパッドにおいて、摩擦部材に溝加工を施した後、プレート裏面を研摩して平面度を５０μｍ以下にすることを特徴とするディスクブレーキパッドの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の製造方法で得られたディスクブレーキパッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車、鉄道車両、各種産業機械等の制動に用いられるディスクブレーキパッドの製造方法及び該製造方法で得られたディスクブレーキパッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車、鉄道車両、各種産業機械等には、その制動のためディスクブレーキパッドが使用されている。
現在、一般的に使用されているディスクブレーキパッドは、特許文献１などに示されるようにアラミド繊維、鉱物繊維等の繊維状物質、カシューダスト、黒鉛等の摩擦調整剤などを主成分とする摩擦部材と金属のプレート（裏金）を一体成形したNon・Asbestos・Organic（ノン・アスベストス・オーガニック）（以下ＮＡＯ材とする）系のディスクブレーキパッドが主流であり、このようなディスクブレーキパッドは、制動時の鳴きや異音の発生が少ないという特長がある。
【特許文献１】特開平６−１８４５２５号公報
【０００３】
上記のＮＡＯ材のディスクブレーキパッドを構成する部材の一つである摩擦部材には溝加工、必要に応じて面取りの加工が施され、さらなる鳴き、異音の低減や水濡れ時の効き特性維持が図られている。
また、プレート裏面（摩擦部材との接着面の反対側の面）にシムと呼ばれる振動緩和板を当て、鳴きを抑制する方法もとられている。
【０００４】
しかしながら、プレートと一体成形されたディスクブレーキパッドの摩擦部材に溝加工を施すと、摩擦部材の応力緩和によりプレートが反り返る場合があり、そのためプレート裏面の平面度が大きくなる。プレート裏面の平面度が大きくなると、ディスクブレーキパッドがキャリパにより相手材であるディスクに押し当てられる際に、キャリパのピストン又は爪部とディスクブレーキパッドのプレートの裏面との接触部の面当りが不均一となり、鳴きが発生し易くなるという欠点がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
請求項１記載の発明は、プレート裏面の平面度に起因する制動時の鳴きや異音の発生の少ないディスクブレーキパッドの製造方法を提供するものである。
請求項２記載の発明は、プレート裏面の平面度に起因する制動時の鳴きや異音の発生の少ないディスクパッドを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、摩擦部材とその補強用プレートからなり、該摩擦部材に溝加工を施してなるディスクブレーキパッドにおいて、摩擦部材に溝加工を施した後、プレート裏面を研摩して平面度を５０μｍ以下にすることを特徴とするディスクブレーキパッドの製造方法に関する。
また、本発明は、上記の製造方法で得られたディスクブレーキパッドに関する。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１記載の方法で得られるディスクブレーキパッドは、プレート裏面の平面度に起因する制動時の鳴きや異音の発生を少なく抑えることができ工業的に極めて好適である。
請求項２記載のディスクブレーキパッドは、プレート裏面の平面度に起因する制動時の鳴きや異音の発生を少なく抑えることができ工業的に極めて好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明は、ディスクブレーキパッドの加工工程において摩擦部材に溝加工を施した後、プレート裏面を研摩加工することを特徴とするものであるが、その研摩加工する方法については特に制限はないが、研摩機を用いて砥石研摩することが好ましい。さらに研摩する前に摩擦部材の摩擦面を研摩しておけば、プレート平面度の精度を確保し易くなるので好ましい。        
【０００９】
研磨後のプレート裏面の平面度は５０μｍ、好ましくは３０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下とされ、平面度が５０μｍを超えると鳴き発生率が増加する。
なお、プレートはＪＩＳ  Ｇ  ３１１３に準じるＳＡＰＨ４００、ＪＩＳ  Ｇ  ３１０１に準じるＳＳ材等が用いられる。
【００１０】
一方、本発明で用いられる摩擦部材の材質については特に制限はなく、一般的に、アスベスト繊維を使用しないＮＡＯ材、スチール繊維を基材としたセミメタリック材、ロースチール材等が使用され、夫々においてプレート裏面の平面度を改善することにより、鳴きの発生率を低減する効果が期待できる。
【００１１】
また、摩擦部材の素材は、例えば結合剤、繊維状物質、充填剤、摩擦調整剤等が用いられるが、それぞれの種類については特に制限はなく、一般に公知の材料を使用することができる。
本発明においては、上記の材料の他に、さらに必要に応じて銅、黄銅等の金属粉が用いられる。
これらの成分は、全組成物が１００重量％となるように配合される。
【００１２】
本発明になるディスクブレーキパッドは、摩擦部材となる摩擦材組成物を均一に混合し、この混合物を予備成形し、次いで金型内にプレート及び予備成形体を挿設した後、加熱加圧成形法で一体成形し、その後加熱処理、溝加工を行い、必要に応じて表面の有機材料を除去するためのスコーチ処理、さらに、面取り加工を行い、その後プレート裏面の研摩加工を行って得られる。
【００１３】
成形する際の加熱温度は、１３０〜１８０℃が好ましく、１４０〜１７０℃がさらに好ましい。圧力は３０〜６０ＭＰａが好ましく、４０〜５０ＭＰａがさらに好ましい。加熱処理温度は１５０〜３００℃が好ましく、１８０〜２５０℃がさらに好ましい。またスコーチ処理については、摩擦部材に合った条件を選定して処理すればよい。
【実施例】
【００１４】
以下、本発明を実施例により説明する。
実施例１〜３、比較例１〜３
表１に示す成分を配合し、混合機で均一に混合して摩擦材組成物を得た。次いで摩擦材組成物を所定の形状に予備成形した後、金型内にＪＩＳ  Ｇ  ３１１３による材質がＳＡＰＨ４００、厚さが６ｍｍの圧延鋼板製のプレート及び予備成形体を挿設し、１４０±５℃及び５０ＭＰａの条件で１０分間加熱加圧成形し、さらに２５０℃で５時間加熱処理を行った後、表２に示す加工を丸数字に示す順番で施して日産自動車（株）製の中型ＦＦ車に適合する形状のディスクブレーキパッドを得た。なお、表２において加工順番のないものはその加工を行わなかったものを示す。
【００１５】
【表１】
2006132733.tif 000002
【００１６】
【表２】
2006132733.tif 000003
【００１７】
次に本発明になるディスクブレーキパッドと比較例のディスクブレーキパッドについて、プレートの平面度とブレーキ鳴き発生率の比較試験を行った。その試験結果を表３に示す。なお、試験条件は次の通りである。
【００１８】
（１）プレート平面度
定盤の上部に豆ジャッキ３つ（Ｘ、Ｙ、Ｚ）を置き、その上面にディスクブレーキパッドをプレート裏面側が上になるように載置し、その後、ハイトゲージにより豆ジャッキＸ、Ｙ、Ｚに位置するプレート裏面側の高さが等しくなるように豆ジャッキを調整し基準面を決め、次いで、プレート上でハイトゲージを滑らせプレートの高低差の最大値を平面度とした。
（２）ブレーキ鳴き
ＪＡＳＯ  Ｃ  ４０２に準じて実車試験を行い、試験中のブレーキ鳴きを測定し、７５ｄＢ以上のブレーキ鳴き発生率を求めた。さらに、試験後に車両を１日放置し、低速１０ｋｍ／時間でブレーキを繰り返した時の、７５ｄＢ以上のブレーキ鳴き発生率を求めた。
なお、上記の試験は全て中型ＦＦ車（排気量１８００〜２５００ｃｃクラス）用のブレーキユニットを用いて行った。  
【００１９】
【表３】
2006132733.tif 000004
表３において、プレート平面度とブレーキ鳴き発生率は数字が小さいほど良好であることを示す。
【００２０】
表３に示すように、本発明の実施例になるディスクブレーキパッドは、比較例のディスクブレーキパッドに比較して、プレートの平面度とブレーキ鳴き発生率が小さいことが明らかである。詳しくは、使用した摩擦部材の種類が同じである実施例１のディスクブレーキパッドは比較例１のディスクブレーキパッドに比較してプレート平面度が小さく、ブレーキ鳴き発生率が減少していることが明らかである。
また、上記と同様に使用した摩擦部材の種類が同じである実施例３のディスクブレーキパッドは比較例２のディスクブレーキパッドに比較してプレート平面度が小さく、ブレーキ鳴き発生率が減少していることが明らかである。