(57)【要約】      （修正有）【課題】優れた吸音性を発現し、なおかつ易リサイクル性と低環境負荷性を両立させた吸音材およびその製造方法を提供する。【解決手段】ポリ乳酸繊維を主体とする不織布Ａと、ポリ乳酸繊維を主体とする不織布Ｂとを積層し、不織布Ｂを表側としたことを特徴とする吸音材である。その製造方法は、Ｉ．不織布Ａの製造工程：ニードルパンチ法またはスパンレース法により、ポリ乳酸繊維を主体とする不織布Ａを製造する工程、II．不織布Ｂの製造工程：スパンボンド法、メルトブロー法または、スパンボンドおよびメルトブロー法の積層法により、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が０．１〜５ｄｔｅｘ、目付が５０〜５００ｇ／ｍ2、通気度が１０〜３０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲である不織布Ｂを製造する工程、III．積層工程：上記不織布Ａと不織布Ｂのうちの少なくとも片面に、生分解性の接着剤を塗布し、両不織布Ａ、Ｂを接合して積層する工程。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が０．５〜１０ｄｔｅｘ、目付が１００〜１０００ｇ／ｍ2、厚みが５〜５０ｍｍの範囲である不織布Ａと、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が０．１〜５ｄｔｅｘ、目付が５０〜５００ｇ／ｍ2、通気度が１０〜３０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲である不織布Ｂとを積層し、不織布Ｂを表側としたことを特徴とする吸音材。
【請求項２】
不織布Ａに、ポリ乳酸繊維が５０〜１００重量％の範囲で混合されていることを特徴とする請求項１に記載の吸音材。
【請求項３】
不織布Ｂに、ポリ乳酸繊維が５０〜１００重量％の範囲で混合されていることを特徴とする請求項１または２に記載の吸音材。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸音材が、自動車の天井材、ラインカーペット、オプションマット、エンジン部、トランク部、リヤパーセルまたはドアトリムとして用いられていることを特徴とする自動車内装材。
【請求項５】
少なくとも次の工程を経てなる吸音材の製造方法。
Ｉ．不織布Ａの製造工程：ニードルパンチ法またはスパンレース法により、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が０．５〜１０ｄｔｅｘ、目付が１００〜１０００ｇ／ｍ2、厚みが５〜５０ｍｍの範囲である不織布Ａを製造する工程
II．不織布Ｂの製造工程：スパンボンド法、メルトブロー法または、スパンボンドおよびメルトブロー法により、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が０．１〜５ｄｔｅｘ、目付が５０〜５００ｇ／ｍ2、通気度が１０〜３０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲である不織布Ｂを製造する工程
III．積層工程：上記不織布Ａと不織布Ｂのうちの少なくとも片面に、生分解性の接着剤を塗布し、両不織布Ａ、Ｂを接合して積層する工程。
【請求項６】
請求項５の工程IIIにおいて、接着剤をスプレーにより塗布することを特徴とする請求項５記載の吸音材の製造工程。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自然循環型の環境対応素材であるポリ乳酸を主体とする繊維積層体であって、吸音性に優れた吸音材およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、石油資源の大量消費によって生じる地球温暖化や、大量消費に伴う石油資源の枯渇が懸念されており、地球規模にて環境に対する意識が高まりつつある。このような背景において、植物由来原料（バイオマス）からなり、使用後は自然環境中で最終的に水と二酸化炭素にまで分解する、自然循環型の環境対応素材が切望されている。
【０００３】
しかしながら、このようなバイオマス利用の生分解性ポリマーは、製造コストが高く、また力学特性や耐熱性が低いという問題があり、汎用プラスチックとして利用されることはなかった。これらを解決できるバイオマス利用の生分解性ポリマーとして、現在、最も注目されているのは脂肪族ポリエステルの一種であるポリ乳酸である。ポリ乳酸は、植物から抽出したでんぷんを発酵することにより得られる乳酸を原料としたポリマーであり、バイオマス利用の生分解性ポリマーの中では、力学特性、耐熱性およびコストのバランスが最も優れている。そして、これを利用した樹脂製品、繊維、フィルムおよびシート等の開発が急ピッチで行われている。
【０００４】
かかる状況下において、ポリ乳酸繊維の開発としては、生分解性を活かした農業資材や土木資材等が先行しているが、それに続く大型の用途として衣料用途や衛生材料用途、寝装用途、さらには自動車用途への応用も期待されている。
【０００５】
特に、２００５年１月に自動車リサイクル法の施行が決定されてより、自動車およびその部材の易リサイクル性、環境負荷低減化が強く求められている。
【０００６】
周知のように、自動車内装材においては、搭乗者に対する車外からの騒音を低減するために吸音材が大量に使用されている。これらの自動車吸音材料としては、ガラス繊維、ウレタンフォームや雑フェルト、さらには高融点熱可塑性繊維と低融点熱可塑性繊維を用いたものなど多数提案されている（例えば、特許文献１および特許文献２参照）。
【０００７】
しかし、これらの素材を用いた吸音材は、吸音性は十分満たしているが、易リサイクル性、低環境負荷という観点から自動車素材の適合性を勘案した場合は不十分であった。このように、易リサイクル性を有し、環境に対する負荷が低い原料からなる吸音材は未だ提案されていないのが現状である。
【特許文献１】特開平７−３５９９号公報
【特許文献２】特開２００４−１４５１８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、かかる従来の問題点を解消し、易リサイクル性、低環境負荷に加えて、低周波から高周波領域にかけて良好な吸音特性を発揮する吸音材およびその製造方法を提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を達成するために、本発明の吸音材は、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が０．５〜１０ｄｔｅｘ、目付が１００〜１０００ｇ／ｍ2、厚みが５〜５０ｍｍの範囲である不織布Ａと、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が０．１〜５ｄｔｅｘ、目付が５０〜５００ｇ／ｍ2、通気度が１０〜３０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲である不織布Ｂとを積層し、不織布Ｂを表側としたことを特徴とする。
【００１０】
なお、上記不織布Ａには、ポリ乳酸繊維が５０〜１００重量％混合され、また不織布Ｂにはポリ乳酸繊維が５０〜１００重量％混合されてなる。この吸音材は、自動車天井材、ラインカーペット、エンジンカバー、ドアトリム、リヤパーセル、トランク等の内装材として用いることができる。
【００１１】
また、上記課題を解決するため、本発明の吸音材の製造方法は、少なくとも次の工程を経てなる。
【００１２】
Ｉ．不織布Ａの製造工程：ニードルパンチ法またはスパンレース法により、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が０．５〜１０ｄｔｅｘ、目付が１００〜１０００ｇ／ｍ2、厚みが５〜５０ｍｍの範囲である不織布Ａを製造する工程
II．不織布Ｂの製造工程：スパンボンド法、メルトブロー法または、スパンボンドおよびメルトブロー法により、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が０．１〜５ｄｔｅｘ、目付が５０〜５００ｇ／ｍ2、通気度が１０〜３０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲である不織布Ｂをスパンボンド法、または、メルトブロー法、または、スパンボンドおよびメルトブロー法の積層法により製造する工程
III．積層工程：上記不織布Ａと不織布Ｂのうち少なくとも片面に、生分解性の接着剤を塗布し、両不織布Ａ、Ｂを接合して積層する工程。
【００１３】
なお、積層工程において、接着剤は、スプレーにより塗布されることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、ポリ乳酸繊維を主体とする不織布を適切な構成および組み合わせとすることにより、易リサイクル性、低環境負荷、および低周波から高周波まで良好な吸音特性を有する吸音材を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明者らは、上記の課題を実行するため鋭意検討した結果、ポリ乳酸繊維を主体とした特定の繊度、目付、厚みを有する不織布Ａと、ポリ乳酸繊維を主体とした特定の繊度、目付、通気度を有する不織布Ｂとを積層することにより、かかる課題を一挙に解決することを見出した。
【００１６】
以下、本発明の吸音材を実施するための最良の形態を詳細に説明する。
【００１７】
まず、本発明の不織布ＡおよびＢに使用される繊維としては、本発明ではいずれもポリ乳酸から製造されたものであることが必要である。ポリ乳酸繊維は、コスト、紡糸性、カード通過性などの点で他の非石油系ポリマーより優れているためである。ここで「ポリ乳酸繊維」とは、乳酸やラクチド等の乳酸のオリゴマーを重合したものをいい、Ｌ体あるいはＤ体の光学純度は、融点が高くなり、耐熱性が向上する９０％以上が好ましく、９７％以上がより好ましい。また、Ｌ体の光学純度９０％以上のポリ乳酸とＤ体の光学純度９０％以上のポリ乳酸を７０／３０〜３０／７０の比率でブレンドしたものは融点がさらに向上するため好ましい態様である。また、ポリ乳酸の性質を損なわない範囲で、乳酸以外の成分を共重合していても、ポリ乳酸以外のポリマーや粒子、難燃剤、帯電防止剤、艶消し剤、消臭剤、抗菌剤、抗酸化剤あるいは着色顔料等の添加物を含有していても良い。また、染色等の熱水処理によるポリ乳酸の加水分解抑制や製品の経時による物性低下抑制を目的として、カルボジイミド化合物等の末端封鎖剤を含有していても良い。ポリ乳酸ポリマーの分子量は、力学特性と成形性のバランスが良い重量平均分子量で５万〜５０万が好ましく、１０万〜３５万がより好ましい。
【００１８】
また、不織布としたときの摩耗性、形態安定性を向上させるといった点から、混率が５０重量％を超えない範囲で他のポリマーからなる繊維が混合されていても良い。例えば、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、芳香族ポリアミド繊維、耐炎化繊維など公知の繊維である。ただし、これらの素材の中で、非石油系原料を用いて製造されたものは、環境負荷低減という本発明のコンセプトに反しないため、５０重量％を超えて用いても構わない。例えば、ポリトリメチレンテレフタレート繊維の原料であるプロピレングリコールは、非石油系原料より製造する方法も公知となっており、このような製造法にて製造されたポリトリメチレンテレフタレート繊維は５０重量％を超えて混合しても構わない。
【００１９】
次に、本発明の吸音材を構成要素毎に説明する。まず、吸音材に用いる不織布Ａについて述べる。
【００２０】
本発明で用いられる不織布Ａとしては、その繊度が０．５〜１０ｄｔｅｘの範囲内の繊維で形成されることが必要である。繊度が１０ｄｔｅｘより大きくなると、吸音構造体としたとき、十分な吸音性を得ることができず、０．５ｄｔｅｘより小さくなると、通常の溶融紡糸法では製造が困難となり、コストアップとなるだけでなく、取り扱い性も低下するといった問題が発生するからである。不織布Ａを形成する繊維の断面形状は、特に限定されず例えば、丸、三角、扁平など、公知のものを用いることができる。また、その繊維長は、短繊維をカードに通過させるときの通過性が良好である５〜２００ｍｍの範囲が好ましく、３０〜１５０ｍｍがより好ましい。さらに、不織布Ａを構成する繊維は、厚み、目付の調整が行いやすい、捲縮を付与した短繊維を用いるのが良い。
【００２１】
また、本発明の不織布Ａは、目付が１００〜１０００ｇ／ｍ2で、かつ厚みが５〜５０ｍｍの範囲内である必要がある。目付が１００ｇ／ｍ2、および厚みが５ｍｍよりも小さくなると、吸音効果を得るための密度、厚みが損なわれ十分な吸音性を得ることができなくなる。一方、目付が１０００ｇ／ｍ2、および厚みが５０ｍｍよりも大きくなると、重量、厚みが大きくなりすぎることから、自動車内装材として用いることが難しくなる。
【００２２】
さらに、本発明の不織布Ａには、熱接着成分として、主体とするポリ乳酸繊維よりも低い融点を有する熱可塑性ポリマーを鞘部分に配された芯鞘複合繊維を混合することが、不織布にしたときの強度および形態安定性を高める上で好ましい。この熱接着性芯鞘複合繊維は、低融点成分を３０〜７０重量％の範囲であることが熱接着の効果が良好であることから好ましい。さらに、低融点成分の融点は、熱接着後の形態安定性の点からポリ乳酸繊維よりも４０℃以上低いことが好ましい。
【００２３】
次に、本発明の吸音材に用いる不織布Ｂについて述べる。
【００２４】
不織布Ｂは、不織布としたときの摩耗性、形態安定性を向上させるため、不織布Ａと同様、混率が５０重量％を超えない範囲で他繊維が混合されていても良い。例えば、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、芳香族ポリアミド繊維、耐炎化繊維など公知の繊維を使用することができる。これらの繊維が、５０重量％を超えて混合された場合、非石油系繊維を用いた利点が損なわれるため、好ましくない。ただし、これらの素材の中で、非石油系原料を用いて製造された場合、その環境負荷低減というコンセプトに反しないため、５０重量％を超えて用いることができる。例えば、ポリトリメチレンテレフタレート繊維の原料であるプロピレングリコールは、非石油系原料より製造する方法も公知となっており、このような製造法にて製造されたポリトリメチレンテレフタレート繊維は５０重量％を超えて混合することができる。
【００２５】
本発明の吸音材に用いる不織布Ｂは、繊度が０．１〜５ｄｔｅｘである繊維で形成されることが必要である。繊度が５ｄｔｅｘより大きいと、十分な吸音性が得られない。また、０．１ｄｔｅｘより小さいと製造が困難となり、コストアップとなるだけでなく、取り扱い性も低下するため好ましくない。
【００２６】
また、不織布Ｂの目付は５０〜５００ｇ／ｍ2の範囲内である必要がある。５０ｇ／ｍ2より小さくなると、通気度が大きくなり十分な吸音性を得ることができなくなり、５００ｇ／ｍ2より大きくなると、吸音材の重量がアップしてしまうため、自動車内装材として好ましくない。さらに、不織布Ｂの通気度は、１０〜３０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲内である必要がある。通気度が、１０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃより小さくなると、高周波領域での吸音性が著しく低下してしまうため、好ましくなく、３０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃよりも大きくなると、今度は逆に中〜高周波領域における吸音性が低下してしまう為、好ましくない。
【００２７】
ところで、本発明の吸音材の構成要素である不織布Ａと不織布Ｂは、いずれもポリ乳酸繊維を主体とする不織布からなるが、本発明の吸音材において、不織布Ａは適切な繊度、目付および厚みとするすることで、主に低周波領域の吸音性を向上させる役割を担い、不織布Ｂは適切な繊度、目付、通気度に調整することで、主に高周波領域の吸音効果を向上させる役割を担うものである。
【００２８】
次に、本発明の吸音材は、上述した不織布Ａと不織布Ｂとが積層されていることが必要である。積層順位としては、不織布Ｂを表側すなわち音源側に配すると、吸音材表面の通気度が少なくなり、空気の移動を妨げ、吸音効果を発揮するので好ましい。その結果、低周波領域から高周波領域まで良好な吸音性を有する吸音材を得ることができる。また、勿論、本発明の吸音材に難燃加工、防炎加工等の公知の機能加工を付与しても良い。
【００２９】
かくして得られる吸音材は、ポリ乳酸を主体とする特定の繊度、目付、厚さを有する不織布Ａと、特定の繊度、目付、通気度を有する不織布Ｂという２種類の異なる不織布を積層することにより、易リサイクル性、低環境負荷性に加え、低周波領域から高周波領域まで優れた吸音性を達成できる。
【００３０】
次に、本発明の製造方法について工程順に説明する。
【００３１】
Ｉ．不織布Ａの製造工程
まず、ポリ乳酸繊維を主体とする不織布Ａを製造する。不織布Ａは、繊維同士を絡合させることにより形態安定性および強度に優れた不織布を製造できることから、ニードルパンチ法またはスパンレース法により製造する。その具体的な手法は、例えば、ポリ乳酸からなる短繊維をオープナー、カードマシンを通過させ、ウェッブ状にした後、ニードルパンチ法、ウオータージェットパンチ法等により製造する。
【００３２】
不織布Ａに用いるポリ乳酸繊維の繊度は、０．５〜１０ｄｔｅｘの範囲に調整する。繊度が１０ｄｔｅｘより大きくなると、吸音構造体としたとき、十分な吸音性を得ることができず、０．５ｄｔｅｘより小さくなると、通常の溶融紡糸法では製造が困難となり、コストアップとなるだけでなく、取り扱い性も低下するといった問題が発生する。繊度の具体的な調整方法としては、例えば、溶融紡糸において、口金からのポリマーの吐出量、引取速度を調節しすることにより調整する。
【００３３】
また、不織布Ａを構成する繊維は、厚み、目付の調整が行いやすい、捲縮を付与した短繊維を用いるのが好ましく、その捲縮付与方法は、機械捲縮、スパイラル捲縮、いずれでも良い。スパイラル捲縮を付与する手段は多くあるが、例えば、繊維を断面方向に非対称性を持たせ、延伸時の配向差によるスパイラル捲縮を発現させる方法、および延伸後のリラックス熱処理時に生じる収縮率差によってスパイラル捲縮を発現させる方法等がある。
次に、上記で得られたポリ乳酸繊維を用い、目付を１００〜１０００ｇ／ｍ2、厚みを５〜５０ｍｍの範囲に調整する。目付が１００ｇ／ｍ2、および厚みが５ｍｍよりも小さくなると、吸音効果を得るための密度、厚みが損なわれ十分な吸音性を得ることができなくなる。一方、目付が１０００ｇ／ｍ2、および厚みが５０ｍｍよりも大きくなると、重量、厚みが大きくなりすぎることから、自動車内装材として用いることが難しくなる。目付、厚みの具体的な調整方法は、例えば、上記で得られたポリ乳酸繊維のウェッブを生成する際の生成速度、およびニードル打ち本数を調整することにより、目付、厚みを調節する。
【００３４】
II．不織布Ｂの製造工程
次に、ポリ乳酸繊維を主体とする不織布Ｂを製造する。不織布Ｂは、コスト、形態安定性の点からスパンボンド法、メルトブロー法または、スパンボンドおよびメルトブロー法などの積層法により製造する。その具体的な手法は、スパンボンド法は、例えば溶融したポリマーを口金ノズルより押し出し、これを高速吸引ガスにより吸引延伸した後、移動コンベヤ上に捕集してウェッブとし、さらに連続的に熱処理、絡合等を施すことにより不織布を製造する。また、例えばメルトブロー法は、例えば溶融したポリマーに加熱高速ガス流体を吹き当てることによりこの溶融ポリマーを引き延ばして微細繊維化した後これを捕集することにより不織布を製造する。ポリ乳酸繊維の繊度としては、０．１〜５ｄｔｅｘの範囲に調整する。繊度が５ｄｔｅｘより大きいと、十分な吸音性が得られなず、０．１ｄｔｅｘより小さいと製造が困難となり、コストアップとなるだけでなく、取り扱い性も低下するため好ましくない。また、目付を５０〜５００ｇ／ｍ2の範囲に調整する。５０ｇ／ｍ2より小さくなると、通気度が大きくなり十分な吸音性を得ることができなくなり、５００ｇ／ｍ2より大きくなると、吸音材の重量がアップしてしまうため、自動車内装材として好ましくない。
【００３５】
繊度および目付の具体的な調整方法としては、例えば、溶融紡糸において、口金からのポリマーの吐出量、引取速度を調節することにより調整する。
【００３６】
また、不織布Ｂの通気度は、１０〜３０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲に調整する。通気度が、１０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃより小さくなると、高周波領域での吸音性が著しく低下してしまうため、好ましくなく、３０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃよりも大きくなると、今度は逆に中〜高周波領域における吸音性が低下してしまう為、好ましくない。この様な範囲の通気度に調整する具体的方法としては、不織布の厚みを適切に調整することや、不織布を形成する繊維にエンボス接着したり、樹脂を付与させる方法等が挙げられる。特に、エンボス接着は、通気度をコントロールするだけでなく、不織布の毛羽立ち、形態安定性、引張強度、引裂強度を向上させることができるため、好ましい。また、繊維に付与する樹脂は、公知の樹脂を使用することができ、アクリル酸エステル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等が用いることができる。樹脂の付着量は、５〜２０重量％の範囲であることが、コスト、性能のバランスから好ましい。
【００３７】
III．積層工程
続いて、不織布Ａおよび不織布Ｂを積層させる工程であるが、この積層は生分解性の接着剤により接着されることが、廃棄時の処理の利便性から必要である。
【００３８】
生分解性の接着剤としては、デンプンやポリブチレンサクシネート、ポリカクロラクトンなどからなるものが挙げられるが、易リサイクルの観点からポリ乳酸系の接着剤を使用することが好ましい。
【００３９】
接着の方法としては、特に限定されず、熱接着シートを用いて積層後、熱接着させる方法、繊維構造体中に熱接着短繊維を混合し、不織布同士を熱接着する方法、接着剤をスプレー噴霧し不織布同士を接着する方法などが挙げられる。中でも、取り扱い易さの点で接着剤をスプレー噴霧し、不織布同士を接着させる方法が好ましい。
【００４０】
本発明の吸音材の製造方法により、易リサイクル性、低環境負荷性に加え、低周波領域から高周波領域といった広範囲において優れた吸音性を有する吸音材を容易に得ることができる。
【実施例】
【００４１】
以下、本発明の吸音材の実施例を説明する。
【００４２】
なお、実施例中における特性の測定方法としては、以下の方法を用いた。
【００４３】
Ａ．繊度（ｄｔｅｘ）
ＪＩＳ  Ｌ  １０１５（１９９９）  ８．５．１に準じて測定された短繊維不織布の混合率から加重平均にて算出した。
【００４４】
また、実施例中に用いられる平均繊度とは、繊度の異なる繊維を混綿して用いた場合の加重平均繊度を表す。スパンパンボンド法より製造した不織布は、口金からのポリマー吐出量、紡糸速度より計算した値を用いた。
【００４５】
Ｂ．繊維長
ＪＩＳ  Ｌ  １０１５（１９９９）  ８．４．１に準じて測定した。
【００４６】
Ｃ．目付（ｇ／ｍ2）
ＪＩＳ  Ｌ  １０９６（１９９９）  ８．４．２に準じて測定した。
【００４７】
Ｄ．厚み（ｍｍ）
ＪＩＳ  Ｌ  １０９６（１９９９）  ８．５．１に準じて測定した。
【００４８】
Ｅ．通気度 （ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃ）
ＪＩＳ  Ｌ  １０９６（１９９９）  ８．２７．１に準じて測定した。
【００４９】
Ｆ．吸音性
ＪＩＳ  Ａ  １４０５（１９９８）に準じて、垂直入射吸音率（％）を測定した。
【００５０】
Ｇ．総合評価
吸音性がよくなおかつ非石油系資源を用いているものを○、そのどちらかが欠けているものを△、どちらも欠けているものを×とした。
【００５１】
実施例１
繊度９ｄｔｅｘ×繊維長６４ｍｍのポリ乳酸短繊維９０ｇと、繊度４．４ｄｔｅｘ×繊維長５１ｍｍのポリエステルバインダ繊維１０ｇを均一に混ざるよう、開繊機を２回通過させた後、この繊維を計量しパラレルカードマシンにてウェッブを作成した。作成したウェッブをニードルパンチマシン（針本数５０本／ｃｍ2）にて片面より１回通過させ、繊維を絡合させ、平均繊度８．５４ｄｔｅｘからなる目付２００ｇ／ｍ2、厚み１０ｍｍのニードルパンチ不織布を作成し、これを不織布Ａとした。
【００５２】
また、目付１５０ｇ／ｍ2、繊度２．２ｄｅｔｅｘのポリ乳酸スパンボンド不織布を不織布Ｂとした。この不織布Ｂの通気度は１１ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃであった。
【００５３】
次に、不織布Ａに対し、スプレー法により接着剤であるアクリル樹脂を１０ｇ／ｍ2塗布して、不織布ＡとＢを接着させることにより積層し、吸音材１を得た。得られた吸音材の特性および評価結果を後述の表１に示す。
【００５４】
実施例２
すべてを生分解性とすべく、不織布Ａのバインダ繊維を繊度４．４ｄｔｅｘ×繊維長５１ｍｍのポリ乳酸／ポリブチレンサクシネート芯鞘複合原綿とし、かつ不織布ＡとＢの接着剤としてポリ乳酸樹脂を用いた他は、実施例１と同様条件にして吸音材を作成した。この吸音材の特性および評価結果を後述の表１に示す。
【００５５】
実施例３
不織布Ａの目付による吸音性の変化を確認するため、目付を１００ｇ／ｍ2とした他は、実施例１と同様に吸音材を作成した。この吸音材の特性および評価結果を後述の表１に示す。
【００５６】
実施例４
吸音構造体の繊度を細くした時の吸音性を確認するため、繊度９ｄｔｅｘの繊維を５０重量％、繊度６．６ｄｔｅｘの繊維を２０重量％、繊度３．３ｄｔｅｘの繊維を２０重量％、繊度４．４ｄｔｅｘの繊維の１０重量％と細繊度の繊維の混率を多くした、平均繊度６．９２ｄｔｅｘの不織布Ａを用いる他は、実施例１と同様の方法にて吸音材を作成した。
この吸音材の特性および評価結果を後述の表１に示す。
【００５７】
実施例５
不織布Ｂの違いによる吸音性の変化を確認するために、不織布Ｂに平均繊度０．２ｄｔｅｘ、目付１５０ｇ／ｍ2、通気度１３ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃのスパンレース不織布を使用した他は、実施例１と同様の方法にて吸音材を作成した。この吸音材の特性および評価結果を後述の表１に示す。
【００５８】
比較例１
不織布Ｂを用いない他は、実施例１と同様の方法にて吸音材を作成した。この吸音材の特性および評価結果を後述の表１に示す。
【００５９】
比較例２
実施例１にて使用した不織布Ｂに濃度２０％のアクリル樹脂：Ｔ２３Ｍ（共栄社化学社製）をパディング法にて含浸させた後、マングルで絞液し、１２０℃で乾燥したものを不織布Ｂ（アクリル樹脂付与後の目付：１７０ｇ／ｍ2、通気度：５．５ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃ）として用いた他は、実施例１と同様の方法にて吸音材を作成した。この吸音材の特性および評価結果を表１に示す。
【００６０】
比較例３
不織布Ａに平均繊度が１３．４ｄｔｅｘの繊維で作成したニードルパンチ不織布を用いた他は、実施例１と同様の方法にて吸音材を作成した。この吸音材の特性および評価結果を表１に示す。
【００６１】
比較例４
不織布ＡおよびＢともに、ポリ乳酸繊維ではなく、ポリエチレンテレフタレート繊維を用いた他は、実施例１と同様の方法にて吸音材を作成した。この吸音材の特性および評価結果を次の表１に示す。
【００６２】
【表１】
2006098890.tif 000002
【００６３】
表１から明らかなように、本発明の吸音材は、非石油系の素材であるポリ乳酸を用い、優れた吸音性を発現する。
【００６４】
一方、比較例の吸音材は、実施例に対し吸音性に劣ること、または石油系素材を用いることから、環境負荷の点で吸音材として不向きである。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明の吸音材は、優れた吸音性を発現し、易リサイクル性、低環境負荷性を両立するため、自動車用途、建築用途、土木用途、家電用途、オーディオ機器用途に好適に用いることができる。
【００６６】
また、本発明の吸音材の製造方法により、易リサイクル性、低環境負荷性に加え、優れた吸音性を有する吸音材を容易に得ることができる。