(57)【要約】【課題】  荷物に異常がある場合には、作業者が作業できる位置まで荷物を自動的に戻すように構成した自動倉庫管理システムを提供する。【解決手段】  自動倉庫管理システムは、入庫位置２８と取次位置２０との間で荷物を移送する移送装置３０と、取次位置２０と倉庫棚１０との間で荷物を搬送するクレーン１６と、クレーン１６に備えられ荷物にかかる異常を検出する異常検出器１４と、移送装置３０の動作とクレーン１６の動作とを制御する制御装置２２とを有する。制御装置２２は、異常検出器１４によって異常が検出されると、クレーン１６に対して搬送中の荷物を取次位置２０に戻す第１動作と、移送装置３０に対して取次位置２０に戻された荷物を入庫位置２８に戻す第２動作とを連続して行うように制御する。異常がある荷物は入庫位置２８まで自動的に戻るので、搬送を中断する時間を大幅に短縮できる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
入庫位置と取次位置との間で荷物を移送する移送装置と、
前記取次位置と倉庫棚との間で前記荷物を搬送するクレーンと、
前記クレーンに備えられ、荷物にかかる異常を検出する異常検出器と、
前記移送装置の動作と前記クレーンの動作とをそれぞれ制御する制御装置とを有する自動倉庫管理システムにおいて、
前記制御装置は、前記異常検出器によって異常が検出されると、前記クレーンに対して搬送中の荷物を前記取次位置に戻す第１動作と、前記移送装置に対して前記取次位置に戻された荷物を前記入庫位置に戻す第２動作とを連続して行うように制御することを特徴とする自動倉庫管理システム。
【請求項２】
請求項１に記載した自動倉庫管理システムにおいて、
作業者が入力操作を行える入力操作手段を有し、
制御装置は、異常検出器によって異常が検出されると移送装置の動作およびクレーンの動作を一時停止し、作業者が前記入力操作手段から戻し許可の入力操作を行うと第１動作と第２動作とを連続して行うように制御することを特徴とする自動倉庫管理システム。
【請求項３】
請求項１または２に記載した自動倉庫管理システムにおいて、
制御装置によって制御可能に構成されるとともに入庫位置またはその近傍に設けられ、作業者に対して報知を行う報知手段を有し、
前記制御装置は、異常検出器によって異常が検出されると、搬送中の荷物が入庫位置に戻るまで次の荷物を前記入庫位置に受け入れないように前記報知手段を通じて報知するように制御することを特徴とする自動倉庫管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、移送装置およびクレーンによって荷物を入庫位置から倉庫棚に搬入する自動倉庫管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来では、コンベヤ装置で搬送を行う前のリフタでパレットの偏心荷重状態を検出し、偏心荷重状態が検出された場合にはパレットを正規状態に戻すことにより、パレットの転倒や荷崩れを防止する技術の一例が開示されている（例えば特許文献１を参照）。当該公報に開示された技術ではコンベヤ装置による搬送に適用したが、この技術をクレーンによる搬送に適用することは可能である。
【特許文献１】特開平６−２５５７１２号公報（第３頁，図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、コンベヤ装置による搬送では作業者がパレット上の荷物を積載しなおすことを前提としているが、自動倉庫は倉庫内で人間による作業が禁じられて作業そのものを行えない場合がある。この場合は、搬送中の荷物を作業者が作業できる位置（通常は倉庫外）まで戻すようにクレーンやコンベヤ装置等を操作する必要があった。この間は手作業で操作しなければならず、搬送を中断する時間が長くならざるを得なかった。
本発明はこのような点に鑑みてなしたものであり、荷物に異常がある場合には、作業者が作業できる位置まで荷物を自動的に戻すように構成した自動倉庫管理システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
（１）課題を解決するための手段（以下では単に「解決手段」と呼ぶ。）１は、入庫位置と取次位置との間で荷物を移送する移送装置と、前記取次位置と倉庫棚との間で前記荷物を搬送するクレーンと、前記クレーンに備えられ荷物にかかる異常を検出する異常検出器と、前記移送装置の動作と前記クレーンの動作とをそれぞれ制御する制御装置とを有する自動倉庫管理システムにおいて、
前記制御装置は、前記異常検出器によって異常が検出されると、前記クレーンに対して搬送中の荷物を前記取次位置に戻す第１動作と、前記移送装置に対して前記取次位置に戻された荷物を前記入庫位置に戻す第２動作とを連続して行うように制御することを特徴とする。
【０００５】
荷物にかかる異常は、例えば大きさ（高さ，巾，奥行き等）がオーバーしていることや、クレーンに積載された状態が不適切（荷物のずれや傾き等）であること等が該当する。解決手段１によれば、荷物に異常があれば異常検出器が検出し、当該検出を受けた制御装置がクレーンと移送装置を制御することで取次位置を経て入庫位置に荷物を戻す。したがって、荷物に異常がある場合には、作業者が作業できる入庫位置まで荷物が自動的に戻るので、搬送を中断する時間を従来よりも大幅に短縮することができる。
【０００６】
（２）解決手段２は、解決手段１に記載した自動倉庫管理システムにおいて、作業者が入力操作を行える入力操作手段を有し、制御装置は、異常検出器によって異常が検出されると移送装置の動作およびクレーンの動作を一時停止し、作業者が前記入力操作手段から戻し許可の入力操作を行うと第１動作と第２動作とを連続して行うように制御することを特徴とする。
【０００７】
解決手段２によれば、作業者が入力操作手段から戻し許可の入力操作をしたときに限って、制御装置は取次位置を経て入庫位置まで荷物を自動的に戻す。こうすることにより、作業者が入庫位置で作業を行うための準備時間を確保することができる。
【０００８】
（３）解決手段３は、解決手段１または２に記載した自動倉庫管理システムにおいて、制御装置によって制御可能に構成されるとともに入庫位置またはその近傍に設けられ、作業者に対して報知を行う報知手段を有し、前記制御装置は、異常検出器によって異常が検出されると、搬送中の荷物が入庫位置に戻るまで次の荷物を前記入庫位置に受け入れないように前記報知手段を通じて報知するように制御することを特徴とする。
【０００９】
解決手段３によれば、異常検出器によって異常が検出されると、搬送中の荷物が入庫位置に戻るまで次の荷物を入庫位置に受け入れないように報知手段を通じて報知する。報知手段は表示を行う表示装置やランプ等、音を出すブザーやスピーカ等が該当する。この報知制御によって、異常のある荷物を入庫位置に戻せなかったり、次の荷物が入庫位置から地面等に落ちてしまうような事態を防止することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、荷物に異常がある場合には、作業者が作業できる入庫位置まで荷物を自動的に戻すことができる。よって、搬送を中断する時間を従来よりも大幅に短縮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明を実施するための最良の形態について、図１〜図３を参照しながら説明する。
【００１２】
まず、図１には本発明を実現するための構成例を平面図で表す。当該図１において、自動倉庫管理システムは、倉庫棚１０，クレーン１６，操作盤１２，移送装置３０，エアシャワー装置２４，制御装置２２などを備える。本例では、倉庫棚１０，クレーン１６，操作盤１２などを倉庫３２内に備えている。
【００１３】
倉庫棚１０は、荷物を収容するための多数の棚からなる。クレーン１６は荷物を取次位置２０と倉庫棚１０との間で搬送するため、レール１８上を移動するとともに（矢印Ｄ２方向）、荷物を収容したり引き出すために倉庫棚１０に向かって移動可能に構成されている（矢印Ｄ４方向）。このクレーン１６には、異常検出器１４を備える。当該異常検出器１４は荷物にかかる異常があるか否かを検出し、異常があったときは異常信号を操作盤１２または制御装置２２などに出力する。
【００１４】
操作盤１２は、自動または手動でクレーン１６の動作を操作する。移送装置３０は、入庫位置２８と取次位置２０との間で荷物を移送する（矢印Ｄ６方向）。本例では入庫位置２８を倉庫外とし、取次位置２０を倉庫内としているが、入庫位置２８および取次位置２０はいずれも倉庫外であってもよく倉庫内であってもよい。エアシャワー装置２４は、入庫位置２８と取次位置２０との間で荷物を移送する際に、当該荷物に付着しているゴミなどをエアシャワーで取り払う。
【００１５】
制御装置２２は、クレーン１６や移送装置３０の動作を個別に制御する。図１の例では制御装置２２を倉庫３２の外側に設置しているが、倉庫３２の内側や他の建物などのように任意の場所に設置することが可能である。制御装置２２には、作業者に対して報知を行うための表示器２６を備える。表示器２６は報知手段に相当する。
【００１６】
図２に示すように、表示器２６にはタッチパネル３４を装着している。タッチパネル３４は入力操作手段に相当し、作業者が操作可能に構成されている。本例では、入庫ボタン３６と戻りボタン３８とを備える。
【００１７】
上述のように構成した自動倉庫管理システムにおいて、本発明を実現するための制御について図３に表したフローチャートを参照しながら説明する。当該図３に示す荷物入庫制御処理の手続きは、ステップＳ１８，Ｓ３０を除いて、制御装置２２で実現される。
【００１８】
まず、倉庫棚１０に収容しようとする荷物が移送装置３０の入庫位置２８に置かれると、作業者はタッチパネル３４の入庫ボタン３６を操作する。こうして入庫ボタン３６が操作されると（ステップＳ１０でＹＥＳ）、制御装置２２は荷物を取次位置２０に移送するように移送装置３０に対して信号を伝達する（ステップＳ１４）。荷物が取次位置２０に到達すると、制御装置２２は取次位置２０にある荷物をすくいあげるようにクレーン１６に対して信号を伝達する（ステップＳ１６）。
【００１９】
クレーン１６は、すくいあげた当該荷物にかかる異常を異常検出器１４によって検査する（ステップＳ１８）。荷物にかかる異常は、例えば搬送しようとする荷物の大きさ（高さ，巾，奥行き等）が収容規格をオーバーしていることや、クレーン１６に積載された荷物の状態が不適切（荷物のずれや傾き等）であること、荷物の状態（汚れや損傷等）があることなどのうちで、一つまたは複数の事項が該当する。適用する項目をスイッチ等で設定可能になっていれば、荷物に適した異常を検出できるようになる。
【００２０】
もし、荷物にかかる異常があれば、異常検出器１４から制御装置２２に異常信号が伝達される。この場合、制御装置２２は異常が検出されたと判別し（ステップＳ２０でＹＥＳ）、次の荷物を入庫位置２８に受け入れないように報知する（ステップＳ２２）。例えば、赤色文字で「異常」を点滅する異常表示２６ａを行なったり、「前の荷物に異常がみつかりました。この荷物が戻るまで入庫位置に次の荷物を置かないで下さい。」などのようなメッセージを表示器２６に表示する。
【００２１】
次の荷物を入庫位置２８に受け入れないように報知した後は、戻し許可の入力操作が行われるまで、すなわちタッチパネル３４の戻りボタン３８を作業者が操作するまで待機する（ステップＳ２４）。そして、戻りボタン３８が操作されると（ステップＳ２４でＹＥＳ）、すくいあげた荷物を取次位置２０に戻すようにクレーン１６に対して信号を伝達する（ステップＳ２６）。荷物が取次位置２０に到達すると、制御装置２２は当該荷物を入庫位置２８に戻すように移送装置３０に対して信号を伝達する（ステップＳ２８）。
【００２２】
上述した制御によって荷物は入庫位置２８に戻されるので、作業者は入庫位置２８で荷物の異常を修正することができる（ステップＳ３０）。こうして異常の修正を終えた荷物は、新たに入庫する荷物と同様の状態になる。そのため、ステップＳ１０に戻って最初から入庫作業を行う。
【００２３】
なお、異常検出器１４がどのような種類の異常を検出したのかを制御装置２２に伝達可能に構成してある場合には、制御装置２２は表示器２６を通じて異常の種類を報知する。例えば「荷物の高さが制限をオーバーしています」や「荷物が傾いて積載されています」、「荷物が積載位置からずれています」などのメッセージを表示する。こうすれば、作業者はどのような修正を行えばよいのか予め分かるので、短時間で異常の修正を行える。
【００２４】
一方、異常検出器１４による検査でにおいて荷物に異常が検出されなかったときは、制御装置２２は荷物は正常であると判別する（ステップＳ２０でＮＯ）。この場合には、次の荷物を受け入れることができるのでその旨を報知するとともに（ステップＳ３２）、すくいあげた荷物を所要の倉庫棚１０に搬送して収容するようにクレーン１６に対して信号を伝達する（ステップＳ３４）。
【００２５】
上述した実施の形態によれば、以下に示す各効果を得ることができる。
（１）上述した自動倉庫管理システムにおいて、制御装置２２は、異常検出器１４によって異常が検出されると、クレーン１６に対して搬送中の荷物を取次位置２０に戻す第１動作と、移送装置３０に対して取次位置２０に戻された荷物を入庫位置２８に戻す第２動作とを連続して行うように制御した（図３のステップＳ２６，Ｓ２８を参照）。このように荷物に異常がある場合には、作業者が作業できる入庫位置２８まで荷物が自動的に戻るので、搬送を中断する時間を従来よりも大幅に短縮することができる。
【００２６】
（２）自動倉庫管理システムは、作業者が入力操作を行えるタッチパネル３４を備えた（図２を参照）。また制御装置２２は、異常検出器１４によって異常が検出されると移送装置３０の動作およびクレーン１６の動作を一時停止し、作業者がタッチパネル３４から戻し許可の入力操作を行うと第１動作と第２動作とを連続して行うように制御した（図３のステップＳ２４，Ｓ２６，Ｓ２８を参照）。このように作業者がタッチパネル３４から戻し許可の入力操作をしたときに限って荷物を自動的に戻すので、作業者が入庫位置２８で作業を行うための準備時間を確保することができる。
【００２７】
（３）自動倉庫管理システムは、作業者に対して報知を行う表示器２６を、入庫位置２８の近傍に設けられた制御装置２２内に備えた（図２を参照）。また制御装置２２は、異常検出器１４によって異常が検出されると、搬送中の荷物が入庫位置２８に戻るまで次の荷物を入庫位置２８に受け入れないように表示器２６を通じて報知するように制御した（図３のステップＳ２０，Ｓ２２を参照）。このような制御を行うことにより、異常のある荷物を入庫位置２８に戻せなかったり、次の荷物が入庫位置２８から地面等に落ちてしまうような事態を防止することができる。
【００２８】
〔他の実施の形態〕
以上、本発明を実施するための最良の形態について実施の形態に従って説明したが、本発明は当該実施の形態に何ら限定されるものではない。言い換えれば、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施することが可能である。例えば、次に示す各形態を実現してもよい。
【００２９】
（１）上述した実施の形態では、一の移送装置３０で入出庫を行う倉庫３２に対して本発明を適用した（図１を参照）。この形態に代えて、入庫用の移送装置３０と、出庫用の移送装置３０とを備えた倉庫３２に対しても同様に本発明を適用することが可能である。この場合には、異常検出器１４によって異常が検出されると、クレーン１６に対して搬送中の荷物を出庫用の移送装置３０にかかる取次位置２０に戻し、出庫用の移送装置３０に対して取次位置２０に戻された荷物を入庫位置２８に戻すように制御すればよい。このように入出庫で別個の移送装置３０を備えた倉庫３２でも、作業者が作業できる入庫位置２８まで荷物が自動的に戻るので、搬送を中断する時間を従来よりも大幅に短縮できる。
【００３０】
（２）上述した実施の形態では、次の荷物を入庫位置２８に受け入れない旨の報知は、異常検出器１４によって異常が検出されてから行なった（図３のステップＳ２０，Ｓ２２を参照）。この形態に代えて（あるいは加えて）、次の荷物を入庫位置２８に受け入れない旨の報知を作業者がタッチパネル３４の入庫ボタン３６を操作した後に行なってもよい。（図３のステップＳ１０，Ｓ１２を参照）。ステップＳ１２の処理内容はステップＳ２２と同じである。こうすれば、作業者が入庫ボタン３６を操作してから異常検出器１４によって異常が検出されるまでの間に、作業者が荷物を入庫位置２８に受け入れるような事態を防止することができる。
【００３１】
（３）上述した実施の形態では、報知手段として表示器２６を制御装置２２に備えた（図２を参照）。この形態に代えて（あるいは加えて）、音響装置や振動装置などの他の報知手段を備えて報知してもよい。音響装置はブザーやスピーカ等が該当し、音（例えば音声，音楽，効果音等）を出して作業者への報知を行う。振動装置は、回転軸を偏心させたモータ等が該当し、振動パターンによって作業者への報知を行う。他の報知手段を備えた場合でも、搬送中の荷物が入庫位置２８に戻るまで次の荷物を入庫位置２８に受け入れないように作業者に報知することができる。なお、二以上の報知手段を適宜に組み合わせてほぼ同時に報知を行えば（例えば表示器２６への表示とスピーカから出す音声をほぼ同時に行えば）、作業者の認識率が高まる。
【００３２】
（４）上述した実施の形態では、入力操作手段としてタッチパネル３４を備えた（図２を参照）。この形態に代えて（あるいは加えて）、他の入力操作手段を備える構成としてもよい。他の入力操作手段としては、例えばキーボード，マウス，ボタンスイッチ等が該当する。他の入力操作手段を備えた場合でも、作業者が入力操作をしたときに限って荷物を自動的に戻すことが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明を実現するための構成例を表す平面図である。
【図２】表示器とタッチパネルの構成例を説明する図である。
【図３】荷物入庫制御処理処理の手続き例を表すフローチャートである。
【符号の説明】
【００３４】
１０  倉庫棚
１２  操作盤
１４  異常検出器
１６  クレーン
１８  レール
２０  取次位置
２２  制御装置
２４  エアシャワー装置
２６  表示器（報知手段）
２６ａ  異常表示
２８  入庫位置
３０  移送装置
３２  倉庫
３４  タッチパネル（入力操作手段）
３６  入庫ボタン
３８  戻りボタン
【図１】
2006111361.tif 000003
【図２】
2006111361.tif 000004
【図３】
2006111361.tif 000005