(57)【要約】  【課題】作業者の肉体的負担を軽減することができながら、商品を正確に出荷することができ、かつ、出荷量に応じた適切な人員配置を行うことによって、出荷作業に要する時間を短縮することができる出荷作業支援システムを提供する。  【解決手段】物流センタには、商品棚から取り出された商品を検品するための検品台３が設置される。検品台３の天板３１の下方には、複数のケースＣが並置され、天板３１の正面には、各ケースＣの配置位置に対応づけて、収容指示ランプ３４および収容確定ボタン３９が配置されている。商品Ｇに付されているバーコードＧＣをバーコードスキャナ３７に読み取らせると、その商品Ｇを収容すべきケースＣに対応する収容指示ランプ３４が点灯される。この点灯に従って、作業者が商品ＧをケースＣに収容した後、収容確定ボタン３９を押すと、商品ＧのケースＣへの収容作業が確定となる。【選択図】        図３
2006315808.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
商品棚から商品を取り出し、その商品を出荷先ごとのケースに仕分けて出荷する作業を支援するための出荷作業支援システムであって、
商品棚から取り出された商品を搬送するためのコンベアと、
このコンベアに対して、当該コンベアによる商品の搬送方向下流側に設けられる検品台と、
この検品台に関連して設けられ、前記コンベアから前記検品台に搬送される各商品に付されているバーコードを読み取るためのバーコードスキャナと、
前記検品台に関連して設けられ、各出荷先ごとのケースを並べて配置するためのケース配置部と、
前記検品台に設けられ、前記ケース配置部に配置される各ケースに対応づけられたランプと、
出荷すべき商品の商品コードとその商品の出荷先とを対応づけて作成されたファイルを記憶するファイル記憶手段と、
前記バーコードスキャナによって読み取られたバーコードから商品コードを抽出し、その商品コードおよび前記ファイルに基づいて、当該商品コードによって特定される商品を収容すべきケースに対応づけられた前記ランプを点灯させるランプ制御手段とを含むことを特徴とする出荷作業支援システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、家電製品量販店の物流センタなどに導入され、商品を出荷先ごとに仕分けて出荷する作業を支援するための出荷作業支援システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
家電製品量販店では、取扱品種および品数が多いため、メーカなどから物流センタに商品を一括して入荷し、各店舗からの発注に応じて、物流センタから各店舗に商品を出荷することが行われている。
物流センタには、複数の商品棚が設置されており、メーカなどから入荷される商品は、各商品棚に分類して収容されている。そして、物流センタから各店舗への出荷に際しては、各商品棚から出荷すべき商品をピッキングして、それらを各店舗ごとのケースに仕分ける作業が行われる。
【０００３】
各商品棚から商品をピッキングする手法として、現在のところ、リストピッキングという手法と、デジタルピッキングという手法とが知られている。
リストピッキングでは、作業者は、商品の在庫を管理するサーバに記憶されている出荷商品リストを用紙に出力させ、その出荷商品リストを手に持って、出荷商品リストにリストアップされている商品を、商品棚から取り出して、カートに入れていく。そして、出荷商品リストにリストアップされている全商品をカートに入れると、カート内の各商品を、１品ずつ検品（商品に付されているバーコードをバーコードリーダで読み取って、出荷すべき商品をピッキングしたことをサーバに入力する作業）しながら、出荷先の店舗ごとのケースに仕分けて梱包する。
【０００４】
デジタルピッキングでは、各商品棚にランプおよび数量表示器が設けられており、商品の在庫を管理するサーバに記憶されている出荷商品リストに基づいて、商品を取り出すべき商品棚のランプが点灯されるとともに、その商品棚の数量表示器に取り出すべき商品数量が表示されるので、作業者は、ランプの点灯および商品数量の表示に基づいて、各商品棚から商品を取り出す。そして、その商品棚から取り出した商品を１品ずつ検品したうえでカートに入れていき、出荷すべき全商品をカートに入れると、そのカート内の各商品を出荷先の店舗ごとのケースに仕分けて梱包する。
【特許文献１】特開平８−２６８５１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、リストピッキングでは、作業者は、出荷商品リストが出力された用紙を見ながら、商品棚から商品を取り出し、カートを押しながら、物流センタ内を歩き回らなければならない。そのため、作業者の肉体的負担が大きいという問題もある。
一方、デジタルピッキングでは、出荷商品リストを用紙に出力する必要がなく、ランプの点灯および商品数量の表示に従って、商品棚から商品を取り出せばよいから、出荷すべき商品を比較的楽に集めることができる。しかしながら、このデジタルピッキングにおいても、作業者はカートを押しながら歩き回らなければならず、作業者の肉体的負担が大きいという問題は残る。
【０００６】
また、どちらの手法であっても、カートに集めた商品の仕分けでミスを生じるおそれがあるうえ、出荷すべき全商品をカートに集めた後でなければ、それらの商品を出荷先の店舗ごとのケースに仕分けることができない（つまり、集荷作業と仕分け作業とを並行して行うことができない）ため、作業者数を単に増やしても、商品を出荷する作業に必要な時間を短縮することができない。
【０００７】
そこで、この発明の目的は、作業者の肉体的負担を軽減することができながら、商品を正確に出荷することができ、かつ、出荷量に応じた適切な人員配置を行うことによって、出荷作業に要する時間を短縮することができる出荷作業支援システムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するための請求項１記載の発明は、商品棚から商品を取り出し、その商品を出荷先ごとのケースに仕分けて出荷する作業を支援するための出荷作業支援システムであって、商品棚から取り出された商品を搬送するためのコンベアと、このコンベアに対して、当該コンベアによる商品の搬送方向下流側に設けられる検品台と、この検品台に関連して設けられ、前記コンベアから前記検品台に搬送される各商品に付されているバーコードを読み取るためのバーコードスキャナと、前記検品台に関連して設けられ、各出荷先ごとのケースを並べて配置するためのケース配置部と、前記検品台に設けられ、前記ケース配置部に配置される各ケースに対応づけられたランプと、出荷すべき商品の商品コードとその商品の出荷先とを対応づけて作成されたファイルを記憶するファイル記憶手段と、前記バーコードスキャナによって読み取られたバーコードから商品コードを抽出し、その商品コードおよび前記ファイルに基づいて、当該商品コードによって特定される商品を収容すべきケースに対応づけられた前記ランプを点灯させるランプ制御手段とを含むことを特徴とする出荷作業支援システムである。
【０００９】
この構成によれば、作業者によって商品棚から取り出された商品を、コンベアによって検品台まで搬送することができる。そのため、作業者がカートを押しながら歩き回る必要がなく、作業者の肉体的負担を軽減することができる。
また、検品台において、コンベアによって搬送されてくる商品に付されているバーコードをバーコードスキャナに読み取らせると、その商品を収容すべきケースに対応づけられたランプが点灯される。そのため、ランプの点灯に従って、商品をケースに収容すれば、各商品を出荷先に対応した正しいケースに収容することができ、各商品の出荷先を間違えることなく、各商品を正確に出荷することができる。
【００１０】
また、出荷すべき商品を集める作業と、その集めた商品を検品して、ケースに仕分けて収容する作業とが独立しているので、これらの作業を、別の作業者で分担して行うことができる。そのため、各作業者にかかる負担をさらに軽減することができるうえに、出荷量に応じた適切な人員配置を行い、各作業を並行して行うようにすれば、商品を出荷する作業に必要な時間を大幅に短縮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下では、この発明の実施の形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
図１は、この発明の一実施形態に係る出荷作業支援システムが導入された物流センタでの作業を説明するための概念図である。
物流センタには、メーカなどから入荷（納品）される商品をストックしておくための複数の商品棚１と、商品棚１から取り出された商品を搬送するためのコンベア２と、このコンベア２に対してコンベア２による商品の搬送方向（以下、単に「搬送方向」という。）の下流側に設けられ、コンベア２によって搬送されてくる商品Ｇ（図３参照）を検品するための検品台３とが設置される。
【００１２】
複数の商品棚１は、たとえば、図２に示すように、搬送方向に延びる中央仕切り１１によって、その搬送方向と直交する水平方向に２列に分けられ、各列において、上下複数段に積み重ねられて、搬送方向に並設されている。各列の各商品棚１は、搬送方向と直交する水平方向における外側に向けて開放されており、作業者Ｍは、コンベア２に対して搬送方向と直交する水平方向の一方側およびその反対側の他方側に立って、それぞれ中央仕切り１１に対して一方側および他方側に配置される各商品棚１から商品Ｇを取り出すことができる。
【００１３】
コンベア２は、搬送方向に互いに対向して配置される２つのローラ２１と、これらローラに巻回されたベルト２２とを備えている。一方のローラ２１に図示しないモータの駆動力が入力されて、そのローラ２１が図１における反時計回りに回転駆動されることにより、ベルト２２が図１における反時計回りに走行し、その走行中のベルト２２上に載置された商品Ｇが検品台３に向けて搬送される。また、ベルト２２の上方には、搬送方向に沿って延びるコンベア仕切り２３が設けられており、このコンベア仕切り２３によって、ベルト２２の上面が搬送方向と直交する水平方向の中央線に沿って２つに分割されている。
【００１４】
検品台３は、たとえば、図３に示すように、コンベア２のベルト２２の上面とほぼ同じ高さに配置された天板３１と、この天板３１を支持するための両側板３２と、天板３１上に設けられたラック３３とを備えている。
天板３１の下方には、空間が形成されており、この空間に、複数（この実施形態では４個）のケースＣを搬送方向と直交する水平方向に並べて配置することができるようになっている。ケースＣは、各出荷先ごとに設けられ、各出荷先に出荷される商品Ｇを収容するためのものである。すなわち、この実施形態では、天板３１の下方の空間が、各出荷先ごとのケースＣを並べて配置するためのケース配置部となっている。
【００１５】
また、天板３１の搬送方向下流側の端面には、天板３１の下方における各ケースＣの配置位置に対応づけて、収容確定ボタン３９、収容指示ランプ３４および特殊商品ランプ３８が配置されている。収容指示ランプ３４は、収容確定ボタン３９の右側に配置され、特殊商品ランプ３８は、収容確定ボタン３９の左側に配置されている。
ラック３３上には、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）３５が設置されている。このＰＣ３５には、ディスプレイ３６と、ハンディ型のバーコードスキャナ３７とが接続されている。また、ＰＣ３５には、各収容確定ボタン３９が接続されており、収容確定ボタン３９が押されると、その押された収容確定ボタン３９から信号が入力されるようになっている。ＰＣ３５は、ランプ制御手段の機能を有しており、その制御対象として各収容指示ランプ３４および各特殊商品ランプ３が接続されている。
【００１６】
図４は、この出荷作業支援システムの電気的構成を示すブロック図である。
この出荷作業支援システムはさらに、物流センタの在庫を管理するための在庫管理サーバ４を備えている。在庫管理サーバ４には、出荷すべき商品Ｇの商品コードとその商品Ｇの商品名、出荷先および出荷数量とを対応づけて作成された出荷予定ＤＢ（データベース）４１が記憶されている。この在庫管理サーバ４は、ＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）などのネットワークを介してＰＣ３５と接続されている。
【００１７】
図５は、この出荷作業支援システムが導入された物流センタからの出荷に際して、出荷すべき商品を集荷する作業の流れを説明するための図である。
物流センタからの出荷に際しては、まず、出荷すべき商品Ｇを集荷する作業（集荷作業）を行う作業者Ｍが、在庫管理サーバ４に記憶されている出荷予定ＤＢ４１から、そのとき出荷すべき各商品Ｇの商品名、出荷先および出荷数量をリスト形式の出荷商品リストとして用紙に出力させる（ステップＳ１）。
【００１８】
その後、集荷作業を行う作業者Ｍは、出荷商品リストを見ながら、商品棚１から、その出荷商品リストにリストアップされている各商品Ｇを必要な数量ずつ取り出して（ステップＳ２）、その商品棚１から取り出した商品Ｇをコンベア２上に載置していく。コンベア２上に載置された商品Ｇは、コンベア２によって検品台３に向けて搬送され、コンベア２上から検品台３の天板３１上に自動的に移載される（ステップＳ３）。そして、作業者Ｍは、出荷商品リストにリストアップされている全商品Ｇをコンベア２上に載置すると（ステップＳ４のＹＥＳ）、この集荷作業を終了する。
【００１９】
図６は、検品作業の流れを説明するための図である。
検品作業は、集荷作業を行う作業者Ｍとは別の作業者Ｍによって、たとえば、集荷作業と並行して行われる。
集荷作業を行う作業者Ｍによって先に出力された出荷商品リストには、そのリストに固有のリストコード（バーコード）が付されており、検品作業の開始時には、その出荷商品リストに付されたリストコードを検品台３に設けられているバーコードスキャナ３７に読み取らせる（ステップＴ１）。バーコードスキャナ３７によってリストコードが読み取られると、そのリストコードがバーコードスキャナ３７からＰＣ３５に入力される。これにより、ＰＣ３５では、検品作業が開始されることが認知される。
【００２０】
また、リストコードがバーコードスキャナ３７によって読み取られると、ＰＣ３５と在庫管理サーバ４との間で交信が行われて、そのリストコードが付された出荷商品リストのデータ（出荷すべき各商品Ｇの商品名、出荷先および出荷数量のデータ）が在庫管理サーバ４からＰＣ３５に読み出される（ステップＴ２）。そして、ＰＣ３５では、出荷商品リストに記載されている各出荷先と各ケースＣの配置位置との関係が定められ、その関係に基づいて、検品台３の天板３１の下方に並べられた各ケースＣと、各ケースＣに貼り付けるべきケースコードシールＣＣ（図３参照）との対応関係をディスプレイ３６に表示させる。ケースコードシールＣＣは、ケースＣに収容された商品Ｇの出荷先などを表すデータを表すコードが記されたシールであり、検品作業を行う作業者Ｍは、そのディスプレイ３６の表示に従って、各ケースＣにケースコードシールＣＣを貼り付けていく。
【００２１】
その後、作業者Ｍは、コンベア２から検品台３に搬送されてくる商品Ｇに付されているバーコードＧＣ（図３参照）をバーコードスキャナ３７に読み取らせる（ステップＴ３）。バーコードＧＣには、その商品Ｇの商品コードが含まれており、バーコードＧＣが読み取られると、ＰＣ３５では、バーコードスキャナ３７から入力されるデータから商品コードが抽出される。そして、在庫管理サーバ４から読み出された出荷商品リストのデータが参照されて、その抽出された商品コードで特定される商品の出荷先が把握される。ＰＣ３５では、各ケースＣの配置位置と各ケースＣに収容された商品Ｇの出荷先との対応関係が把握されているので、商品Ｇの出荷先が把握されると、商品Ｇを収容すべきケースＣが配置されている位置が特定される。これに基づいて、ＰＣ３５による制御の下、商品Ｇを収容すべきケースＣの配置位置に対応づけられた収容指示ランプ３４が点灯される（ステップＴ４）。
【００２２】
作業者Ｍは、収容指示ランプ３４の点灯を見て、その収容指示ランプ３４に対応するケースＣに商品Ｇを収容する（ステップＴ５）。そして、点灯している収容指示ランプ３４に隣接して配置されている収容確定ボタン３９を押す（ステップＴ６）。収容確定ボタン３９が押されると、収容確定ボタン３９からＰＣ３５に信号が入力され、ＰＣ３５において、商品ＧがケースＣに収容されたことが把握される。これにより、１個の商品ＧのケースＣへの収容が確定し、ＰＣ３５による制御の下、収容指示ランプ３４が消灯される（ステップＴ７）。
【００２３】
なお、商品Ｇが顧客からの特別注文商品（メーカ取り寄せ商品）である場合には、ＰＣ３５による制御の下、その商品Ｇを収容すべきケースＣの配置位置に対応づけられた収容指示ランプ３４および特殊商品ランプ３８が同時に点灯される。これにより、作業者Ｍに対して、商品Ｇが特別注文商品であることを認識させることができ、その商品Ｇを収容すべきケースＣと異なるケースＣに収容することがないように注意を喚起させることができる。特殊商品ランプ３３は、収容確定ボタン３９が押されると、収容指示ランプ３４とともに消灯される。
【００２４】
その後、作業者Ｍは、次にコンベア２によって検品台３に搬送されてくる商品Ｇに付されているバーコードＧＣをバーコードスキャナ３７に読み取らせ、それに応答して点灯される収容指示ランプ３４に従って、商品ＧをケースＣに収容し、収容確定ボタン３９を押すといった作業を繰り返す。そして、集荷作業において集荷された全商品Ｇを各ケースＣに仕分けして収容すると（ステップＴ８のＹＥＳ）、この検品作業を終了する。
【００２５】
以上のように、この実施形態によれば、作業者Ｍによって商品棚１から取り出された商品Ｇを、コンベア２によって検品台３まで搬送することができる。そのため、作業者Ｍが商品Ｇを搬送するためのカートを押しながら歩き回る必要がなく、作業者Ｍの肉体的負担を軽減することができる。
また、検品台３において、コンベア２によって搬送されてくる商品Ｇに付されているバーコードＧＣをバーコードスキャナ３７に読み取らせると、その商品Ｇを収容すべきケースＣに対応する収容指示ランプ３４が点灯される。そのため、収容指示ランプ３４の点灯に従って、商品ＧをケースＣに収容すれば、各商品Ｇをその商品Ｇの出荷先に対応した正しいケースＣに収容することができ、各商品Ｇの出荷先を間違えることなく、各商品Ｇを正確に出荷することができる。
【００２６】
しかも、この実施形態では、商品ＧをケースＣに収容した後、収容確定ボタン３９が押されると、収容指示ランプ３４が消灯する。そのため、作業者Ｍは、収容確定ボタン３９を押すときに、商品Ｇの収容先を再度確認することになる。したがって、各商品Ｇを収容すべきケースＣと異なるケースＣに収容することを確実に防止することができ、各商品Ｇの誤出荷をより確実に防止することができる。
【００２７】
また、出荷すべき商品Ｇを集める作業と商品ＧをケースＣに仕分けて収容する作業とが独立しているので、これらの作業を、別の作業者Ｍで分担して行うことができる。そのため、各作業者Ｍにかかる負担をさらに軽減することができるうえに、出荷量に応じた適切な人員配置を行い、各作業を並行して行うようにすれば、商品を出荷する作業に必要な時間を大幅に短縮することもできる。
【００２８】
なお、この実施形態では、ベルト２２の上方にコンベア仕切り２３が設けられ、このコンベア仕切り２３によって、ベルト２２の上面が搬送方向と直交する水平方向の中央線に沿って２つに分割されているので、たとえば、図３において、右側２つのケースＣに商品Ｇを仕分けて収容する作業と、左側２つのケースＣに商品Ｇを仕分けて収容する作業とを、２名の作業者Ｍで分担して行う場合に、右側２つのケースＣに収容すべき商品Ｇは、ベルト２２上のコンベア仕切り２３の右側に載置し、左側２つのケースＣに収容すべき商品Ｇは、ベルト２２上のコンベア仕切り２３の左側に載置するようにすれば、各作業を効率よく行うことができる。そのため、各作業者Ｍにかかる負担をより一層軽減することができる。
【００２９】
以上、この発明の一実施形態を説明したが、この発明は、他の形態で実施することもできる。たとえば、上記の実施形態では、検品台３の天板３１の下方に４個のケースＣが配置されるとしたが、２個以上のケースＣを配置することができれば、ケースＣの配置可能な個数に限定はない。また、ケースＣは、天板３１の下方に限らず、検品台３の手前側（図１における左側）に配置されてもよい。
【００３０】
その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】この発明の一実施形態に係る出荷作業支援システムが導入された物流センタでの作業を説明するための概念図である。
【図２】図１に示す商品棚およびコンベアの図解的な平面図である。
【図３】図１に示す検品台の図解的な正面図である。
【図４】この出荷作業支援システムの電気的構成を示すブロック図である。
【図５】出荷すべき商品を集荷する作業の流れを説明するための図である。
【図６】集荷された商品を検品する作業の流れを説明するための図である。
【符号の説明】
【００３２】
１      商品棚
２      コンベア
３      検品台
４      在庫管理サーバ（ファイル記憶手段）
３４    収容指示ランプ
３５    ＰＣ（ランプ制御手段）
３７    バーコードスキャナ
４１    出荷予定ＤＢ（ファイル）
Ｃ      ケース
Ｇ      商品
ＧＣ    バーコード
Ｍ      商品
【図１】
2006315808.tif 000003
【図２】
2006315808.tif 000004
【図３】
2006315808.tif 000005
【図４】
2006315808.tif 000006
【図５】
2006315808.tif 000007
【図６】
2006315808.tif 000008