(57)【要約】【課題】  Ｌａ及び／又はＣｏを不均一に分布させたミクロ組織にしたことにより、高いＢｒ及び高い角形比Ｈｋ／ｉＨｃを有する高性能フェライト磁石を提供する。【解決手段】  （Ａ１−ｘＲｘ）Ｏ・［（Ｆｅ１−ｙＭｙ）２Ｏ３］（原子比率）（ただし、ＡはＳｒ及び／又はＢａであり、ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種でありＬａを必ず含み、ＭはＣｏ又はＣｏとＺｎであり、ｘ，ｙ及びｎはそれぞれ下記条件：５．０≦ｎ≦６．４，０．０１≦ｘ≦０．４，及び０．００５≦ｙ≦０．０４を満たす数字である。）により表される主要成分組成を有し、かつ実質的にマグネトプランバイト型結晶構造を有し、Ｌａ又はＣｏの低濃度領域が少なくとも直径０．２μｍの円が入る範囲で存在することを特徴とするフェライト磁石。【選択図】図２
2006203260.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ１−ｘＲｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＭｙ）２Ｏ３］（原子比率）
（ただし、ＡはＳｒ及び／又はＢａであり、ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種でありＬａを必ず含み、ＭはＣｏ又はＣｏとＺｎであり、ｘ，ｙ及びｎはそれぞれ下記条件：
５．０≦ｎ≦６．４
０．０１≦ｘ≦０．４，及び
０．００５≦ｙ≦０．０４
を満たす数字である。）により表される主要成分組成を有し、かつ実質的にマグネトプランバイト型結晶構造を有するフェライト磁石であって、
ＥＰＭＡにより前記フェライト磁石のｃ面をＬａ又はＣｏについて面分析し、計数されたＬａ又はＣｏＬｅｖｅｌの最大値（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ）と最小値（Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）とから求めた中間値：（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ＋Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）／２よりもＬａ又はＣｏＬｅｖｅｌの高い部分を高濃度領域とし、かつ前記中間値以下のＬａ又はＣｏＬｅｖｅｌの部分を低濃度領域と定義したとき、
Ｌａ又はＣｏの低濃度領域が少なくとも直径０．２μｍの円が入る範囲で存在することを特徴とするフェライト磁石。
【請求項２】
前記フェライト磁石の磁化Ｍ（単位ｅｍｕ／ｇ）−温度Ｔ（単位℃）曲線が複数のキュリー点（Ｔｃ）及び微分値（ｄＭ／ｄＴ）の極小値を有する請求項１に記載のフェライト磁石。
【請求項３】
前記フェライト磁石の総重量を１００重量％としたとき、Ａｌ２Ｏ３に換算したＡｌ含有量及び／又はＣｒ２Ｏ３に換算したＣｒ含有量が０．３〜１．５重量％である請求項１又は２に記載のフェライト磁石。
【請求項４】
（Ａ１−ｘＲｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＭｙ）２Ｏ３］（原子比率）
（ただし、ＡはＳｒ及び／又はＢａであり、ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種でありＬａを必ず含み、ＭはＣｏ又はＣｏとＺｎであり、ｘ，ｙ及びｎはそれぞれ下記条件：
５．７≦ｎ≦６．２，
０．２≦ｘ≦０．３，及び
１．０＜ｘ／２ｎｙ≦１．３
を満たす数字である。）により表される主要成分組成を有し、かつマグネトプランバイト型結晶構造を有するフェライト磁石であって、
ＣａＯ含有量が０．５〜１．５重量％であり、ＳｉＯ２含有量が０．２５〜０．５５重量％であり、かつｃ軸に平行な断面組織におけるマグネトプランバイト型フェライト結晶粒のａ軸方向の最大径（ｄ）及びｃ軸方向の最大厚み（ｔ）で定義するアスペクト比（ｄ／ｔ）が２．５〜３．０であることを特徴とする特徴とするフェライト磁石。
【請求項５】
成形体から焼結体に至る異方性付与方向の収縮率（Ｓｈ／／）及び異方性付与方向に対し直角方向の収縮率（Ｓｈ⊥）で定義する収縮比（Ｓｈ／／）／（Ｓｈ⊥）が２．２〜２．８である請求項４に記載のフェライト磁石。
【請求項６】
前記フェライト磁石の総重量を１００重量％としたとき、Ａｌ２Ｏ３に換算したＡｌ含有量及び／又はＣｒ２Ｏ３に換算したＣｒ含有量が０．３〜１．５重量％である請求項４又は５に記載のフェライト磁石。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は実質的にマグネトプランバイト型結晶構造を有し、かつ従来に比べてＬａ及び／又はＣｏを不均一に分布させたミクロ組織にしたことにより、高い残留磁束密度Ｂｒ及び高い角形比Ｈｋ／ｉＨｃを有するようにした高性能フェライト磁石に関する。
又本発明は、ｎ＝５．８〜６．２、ｘ＝０．２〜０．３，（ｘ／２ｎｙ）＝１．０超１．３以下の主要成分組成を選択し、ＣａＯ含有量＝０．５〜１．５重量％及びＳｉＯ２含有量＝０．２５〜０．５５重量％であり、アスペクト比（ｄ／ｔ）＝２．５〜３．０である高性能フェライト磁石に関する。
【背景技術】
【０００２】
フェライト磁石は、モータ、発電機等の回転機を含む種々の用途に使用されている。最近、自動車用回転機分野では小型・軽量化を目的とし、電気機器用回転機分野では高効率化を目的としてより高い磁気特性を有するフェライト磁石が求められている。
従来の高性能フェライト磁石は以下のように製造されていた。例えば、酸化鉄とＳｒ又はＢａの炭酸塩とを混合後、仮焼してフェライト化する。次に、仮焼物を粗粉砕し、次いで微粉砕する。微粉砕時に焼結性を制御する添加物としてＳｉＯ２，ＳｒＣＯ３及びＣａＣＯ３，さらに残留磁束密度Ｂｒ及び固有保磁力ｉＨｃを制御する添加物としてＡｌ２Ｏ３あるいはＣｒ２Ｏ３等を所定量添加し、所望の平均粒径まで微粉砕する。次いで、前記微粉を用いて配向磁界を印加しつつ圧縮成形し、焼結する。その後所定寸法に加工してフェライト磁石製品とする。
【０００３】
前記製造方法による場合、フェライト磁石の高性能化の手段は以下の５つに大きく分類される。
第１の手段は微粒化である。フェライト磁石の焼結体のｃ面（実用上最も高いＢｒの得られる磁気異方性付与方向に対し直角な面と定義する）の結晶粒径が、マグネトプランバイト（Ｍ）型フェライト磁石の臨界単磁区粒子径（約０．９μｍ）に近いほどｉＨｃは大きくなる。よって、焼結時の結晶粒成長を見込んで、微粉砕の平均粒径を例えば０．７μｍ以下に微粒化すればよい。しかし、この方法によると、微粒化するほど成形性及び湿式成形では脱水特性が悪くなり、工業生産効率が落ちるという問題を有する。
第２の手段は焼結体のｃ面の結晶粒径分布を約０．９μｍ近傍の狭い分布にすることである。０．９μｍより大きな結晶粒も小さな結晶粒もｉＨｃの低下を招くからである。このための具体的な手段は微粉砕粉の粒径分布を改善することであるが、工業生産上ボールミル又はアトライターなどの既存の粉砕機を用いざるを得ないので微粉砕粉の粒径分布の改善は自ずと制限される。次に、近年、化学的沈殿法により狭い粒径分布に調整したフェライト微粒子を用いて高性能フェライト磁石を作製する試みがなされているが、実用化には至っていない。
第３の手段は磁気異方性化度を左右するフェライト磁石の配向度を向上することであり、具体的には成形体の配向度の向上及び焼結による配向度の向上がある。界面活性剤を微粉砕スラリーに添加してスラリー中のフェライト微粒子の分散性を改善するか、あるいは配向磁界強度を増大して成形体の配向度を向上する方法が考えられる。あるいは仮焼時のフェライト化反応の促進及び／又は成形体の緻密な焼結に寄与する添加物（ＳｉＯ２，ＣａＣＯ３等）を所定量添加して焼結体の配向度を向上することが考えられる。
第４の手段は焼結体の密度を向上することである。Ｓｒフェライト磁石の理論密度は５．１５Ｍｇ／ｍ３（ｇ／ｃｍ３）である。実用に供されているＳｒフェライト磁石の密度は約４．９〜５．０Ｍｇ／ｍ３（ｇ／ｃｍ３）であり、対理論密度比で９５〜９７％に相当する。高密度化すればＢｒが向上するが、前記密度範囲を超えてさらに高密度化するにはＨＩＰ等の特殊な高密度化手段が必要である。しかし、このような特殊なプロセスの導入は製造原価を増大させる。
第５の手段はＭ型フェライト磁石を構成する主相のフェライト化合物（Ｍ相）自体の飽和磁化σｓあるいは結晶磁気異方性定数を向上することである。σｓが向上すればＢｒが向上し、結晶磁気異方性定数が向上すれば保磁力Ｈｃ，ｉＨｃが向上することが期待される。近年、Ｍ型フェライト磁石より大きなσｓを有するＷ型フェライト磁石の開発が行われているが、雰囲気制御の困難さのため実用化には至っていない。
次に、特許文献１には、Ａ１−ｘＲｘ（Ｆｅ１２−ｙＭｙ）ｚＯ１９、（ＡはＳｒ，Ｂａ，Ｃａ及びＰｂの少なくとも１種であり、ＲはＹ及びＢｉを含む希土類元素の少なくとも１種であってＬａを必ず含み、ＭはＺｎ及び／又はＣｄであり、モル比で、０．０４≦ｘ≦０．４５，０．０４≦ｙ≦０．４５，０．７≦ｚ≦１．２で表される主要成分及び六方晶マグネトプランバイト型フェライトの主相を有するフェライト磁石が開示されている。しかし、本発明者らの検討によれば、このフェライト磁石では１９９．０ｋＡ／ｍ（２．５ｋＯｅ）超の高いｉＨｃを実現困難なことがわかった。
次に、特許文献２には、Ｓｒ，Ｂａ，Ｃａ及びＰｂから選択される少なくとも１種であってＳｒを必ず含むものをＡとし、Ｙ及びＢｉを含む希土類元素の少なくとも１種であってＬａを必ず含むものをＲとし、ＣｏであるかＣｏ及びＺｎをＭとしたとき、Ａ，Ｒ，Ｆｅ及びＭそれぞれの金属元素の総計の構成比率が、全金属元素量に対し、Ａ：１〜１３原子％、Ｒ：０．０５〜１０原子％、Ｆｅ：８０〜９５原子％、Ｍ：０．１〜５原子％である主要成分組成を有するフェライト磁石が開示されている。このフェライト磁石は従来に比べて高いＢｒ及びｉＨｃを有する高性能フェライト磁石であり、各種磁石応用製品分野へ採用されつつある。しかし、本発明者らの検討によれば、特許文献２に記載の製造条件に従い作製したフェライト磁石は例えば後述の表１、比較例１（ｘ＝０．１５）→比較例２（ｘ＝０．２０）に示す通り、角形比Ｈｋ／ｉＨｃがＬａ（Ｃｏ）置換量の増大とともに顕著に劣化し、高効率の要求される回転機又は高精細の静電現像装置のマグネットロール等に用いたときに要求仕様を十分満足できない場合を発生した。Ｈｋは４πＩ（磁化の強さ）−Ｈ（磁界の強さ）曲線の第２象限において、４πＩ値が０．９５Ｂｒになる位置のＨ値であり、減磁曲線の矩形性の尺度である。Ｈｋを４πＩ−Ｈ曲線のｉＨｃで除した値を角形比（Ｈｋ／ｉＨｃ）と定義する。
次に、特許文献３には、Ａ（ＡはＳｒ，Ｂａ又はＣａ），Ｃｏ及びＲ［Ｒは希土類元素（Ｙを含む）及びＢｉから選択される少なくとも1種を表す］を含有する六方晶フェライトの主相を有する焼結磁石であって、少なくとも２つの異なるキュリー温度を有し、この２つのキュリー温度は４００〜４８０℃の範囲に存在し、かつこれらの差の絶対値が５℃以上である焼結磁石を開示している。又この六方晶フェライトの主相を有する焼結磁石はその構成元素の一部又は全部を、少なくともＳｒ，Ｂａ又はＣａを含有する六方晶フェライトを主相とする粒子に添加し、その後、成形し、本焼成を行うことにより製造され、角形比Ｈｋ／ｉＨｃを顕著に高めたことが記載されている。しかし、特許文献３には高い角形比Ｈｋ／ｉＨｃを実現するための好適なミクロ組織を推測する記述があるのみで、具体的な解明はなされていなかった。特に、置換量ｘが０．２〜０．３において高い角形比Ｈｋ／ｉＨｃを得られるミクロ組織について何ら解明されていなかった。
【０００４】
【特許文献１】特開平９−１１５７１５号公報
【特許文献２】国際公開番号：ＷＯ９８／３８６５４
【特許文献３】国際公開番号：ＷＯ９９／１６０８７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、前記第５の手段によるフェライト磁石であって、従来に比べてＬａ及び／又はＣｏを不均一に分布させたミクロ組織にしたことにより、高いＢｒ及び高い角形比Ｈｋ／ｉＨｃを有する高性能フェライト磁石を提供することである。
又本発明は、ｎ＝５．８〜６．２、ｘ＝０．２〜０．３、（ｘ／２ｎｙ）＝１．０超１．３以下という主要成分組成を選択し、ＣａＯ含有量＝０．５〜１．５重量％及びＳｉＯ２含有量＝０．２５〜０．５５重量％であり、アスペクト比（ｄ／ｔ）＝２．５〜３．０とした高性能フェライト磁石を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決した本発明のフェライト磁石は、
（Ａ１−ｘＲｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＭｙ）２Ｏ３］（原子比率）
（ただし、ＡはＳｒ及び／又はＢａであり、ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種でありＬａを必ず含み、ＭはＣｏ又はＣｏとＺｎであり、ｘ，ｙ及びｎはそれぞれ下記条件：
５．０≦ｎ≦６．４
０．０１≦ｘ≦０．４，及び
０．００５≦ｙ≦０．０４
を満たす数字である。）により表される主要成分組成を有し、かつ実質的にマグネトプランバイト型結晶構造を有するフェライト磁石であって、
ＥＰＭＡにより前記フェライト磁石のｃ面をＬａ又はＣｏについて面分析し、計数されたＬａ又はＣｏＬｅｖｅｌの最大値（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ）と最小値（Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）とから求めた中間値：（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ＋Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）／２よりもＬａ又はＣｏＬｅｖｅｌの高い部分を高濃度領域とし、かつ前記中間値以下のＬａ又はＣｏＬｅｖｅｌの部分を低濃度領域と定義したとき、Ｌａ又はＣｏの低濃度領域が少なくとも直径０．２μｍの円が入る範囲で存在するミクロ組織を有する。
【０００７】
又本発明のフェライト磁石は、
（Ａ１−ｘＲｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＭｙ）２Ｏ３］（原子比率）
（ただし、ＡはＳｒ及び／又はＢａであり、ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種でありＬａを必ず含み、ＭはＣｏ又はＣｏとＺｎであり、ｘ，ｙ及びｎはそれぞれ下記条件：
５．７≦ｎ≦６．２，
０．２≦ｘ≦０．３，及び
１．０＜ｘ／２ｎｙ≦１．３
を満たす数字である。）により表される主要成分組成を有し、かつマグネトプランバイト型結晶構造を有するフェライト磁石であって、
ＣａＯ含有量が０．５〜１．５重量％であり、ＳｉＯ２含有量が０．２５〜０．５５重量％であり、かつｃ軸に平行な断面組織におけるマグネトプランバイト型フェライト結晶粒のａ軸方向の最大径（ｄ）及びｃ軸方向の最大厚み（ｔ）で定義するアスペクト比（ｄ／ｔ）が２．５〜３．０というミクロ組織を呈し、従来に比べてＨｋ／ｉＨｃを高めることができる。アスペクト比（ｄ／ｔ）は２．６〜２．９がより好ましく、２．６５〜２．８５が特に好ましい。
【０００８】
本発明のフェライト磁石の総重量を１００重量％としたとき、Ａｌ２Ｏ３に換算したＡｌ含有量及び／又はＣｒ２Ｏ３に換算したＣｒ含有量が０．３〜１．５重量％のときに従来と同等以上のＢｒ及びＨｋ／ｉＨｃを有し、かつｉＨｃを高めることができる。Ａｌ２Ｏ３に換算したＡｌ含有量及び／又はＣｒ２Ｏ３に換算したＣｒ含有量が０．３重量％未満ではｉＨｃを高める効果が得られず、１．５重量％超ではＢｒ及びＨｋ／ｉＨｃが大きく低下する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、Ｌａ及び／又はＣｏが不均一に分布することにより、Ｂｒ及びＨｋ／ｉＨｃを高めた高性能フェライト磁石を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明のフェライト磁石は後添加方式あるいは前／後添加方式により作製することができる。
まず、後添加方式について説明する。仮焼後にＡＯ・ｎＦｅ２Ｏ３（原子比率）（ただし、ＡはＳｒ及び／又はＢａであり、ｎ＝５．０〜６．４）で示される主要成分組成になるように配合した混合原料を作製する。次いで順次、仮焼、粗砕、粗粉砕及び微粉砕を行い、空気透過法による平均粒径で０．３〜０．８μｍの微粉を得る。微粉砕の平均粒径が０．３μｍ未満では焼結時に異常結晶粒成長を生じて磁気特性が低下し、かつ成形性及び湿式成形法を採用した場合では脱水特性が大きく悪化する。平均粒径が０．８μｍ超では粗大な結晶粒が相対的に多くなり、ｉＨｃ等が低下する。次に、湿式または乾式の磁界中成形（無磁界で成形してもよい）を行うが、仮焼後から成形前までの製造工程でＬａを含むＲ元素及びＭ元素を所定量添加し、本発明のフェライト磁石の最終主要成分組成に調整する。次いで、成形体を焼結後、所定寸法に加工し本発明のフェライト磁石を得られる。この方式を後添加方式という。工業生産上、Ｌａを含むＲ元素及びＭ元素の添加をバッチ方式の湿式又は乾式の粉砕装置を用いて微粉砕時に行うことにより、粉砕バッチ毎に多様な主要成分組成のフェライト磁石製品アイテムに対応できるので実用性が高い。
前／後添加方式とは、上記本発明のフェライト磁石におけるＲ元素又はＭ元素の全含有量に対し、仮焼前にＬａを含むＲ元素及び／又はＭ元素を０原子％超で９０原子％以下の割合で添加し、均一混合後、仮焼する。次いで仮焼後から成形前までの製造工程でＬａを含むＲ元素及び／又はＭ元素の残量を添加し、上記本発明のフェライト磁石の主要成分組成に調整する方式である。
なお、前添加方式とは、仮焼前の混合時において上記本発明のフェライト磁石の主要成分組成に対応する混合物組成に調整し、仮焼し、次いで順次粗砕、粗粉砕、微粉砕、成形及び焼結する方式である。
前／後添加方式によるフェライト磁石は、前添加方式及び後添加方式のフェライト磁石のほぼ中間的なミクロ組織を呈する。前／後添加方式において、仮焼後の粉砕物（特に微粉砕時）に添加するＲ元素が全Ｒ含有量の１０原子％以上でかつ１００原子％未満のときにＨｋ／ｉＨｃ及びＢｒを高めることができる。又前／後添加方式において、仮焼後の粉砕物（特に微粉砕時）に添加するＭ元素が全Ｍ含有量の１０原子％以上でかつ１００原子％未満のときにＨｋ／ｉＨｃ及びＢｒを高めることができる。
後添加方式又は前／後添加方式の採用により、モル比ｎが５．０未満になることが懸念される。これは仮焼後から成形前までの製造工程で添加するＲ元素によりモル比ｎが顕著に低下するためである。モル比ｎを５．０〜６．４に調整するために、仮焼後から成形前までの製造工程で、本発明のフェライト磁石の全鉄含有量に対し０．１〜１１重量％の鉄に相当する鉄化合物を添加することが好ましい。鉄の添加量が０．１重量％未満ではモル比ｎを増大することが困難であり、１１原子％超では成形体の配向性が低下し、Ｈｋ／ｉＨｃ及びＢｒが大きく低下する。前記鉄化合物として磁性鉄化合物が特に好ましい。
【００１１】
後添加方式又は前／後添加方式による本発明のフェライト磁石は、焼結段階において、仮焼後から成形前までの製造工程で添加されたＬａを含むＲ元素及び／又はＭ元素がＳｒ及び／又はＢａフェライト結晶粒内に拡散し、置換していく。しかし、Ｓｒ及び／又はＢａフェライト結晶粒内に十分に拡散し、均一に置換するまでには至らない。このためＬａを含むＲ元素及び／又はＭ元素の濃度分布が不均一なフェライト焼結磁石の組織を呈する。即ち、Ｓｒ及び／又はＢａフェライト結晶粒において、相対的に、Ｌａ濃度及び／又はＣｏ濃度が高い部分と、Ｌａ濃度及び／又はＣｏ濃度が低い部分とを有することによりＨｋ／ｉＨｃ及びＢｒが高められる。Ｈｋ／ｉＨｃ及びＢｒが高められるメカニズムは明らかではないが、Ｌａ及びＣｏの置換が不十分かあるいは全く置換されないＭ型フェライト結晶粒部分によるｉＨｃの低下分を、Ｌａ及びＣｏが十分に置換されたＭ型フェライト結晶粒部分が補い、総合的に前添加方式によるフェライト磁石と略同等のｉＨｃを有し、かつＨｋ／ｉＨｃ及びＢｒが向上するものと判断される。
【００１２】
本発明のフェライト磁石の飽和磁化を高めるために、Ｒに占めるＬａの比率を、好ましくは５０原子％以上、より好ましくは７０原子％以上、特に好ましくは９９原子％以上とすることがよい。理想的には不可避的不純物以外はＲがＬａからなるのがよい。従って、例えば、Ｒ元素供給原料として、Ｌａを５０原子％以上含み、残部がＰｒ，Ｎｄ及びＣｅの少なくとも１種並びに不可避的不純物からなる安価なミッシュメタル（混合希土類金属）の酸化物を用いることが実用性が高い。その場合のＲはＬａとＮｄ，Ｐｒ及びＣｅの少なくとも１種と不可避的不純物とから構成される。
【００１３】
本発明のフェライト磁石において、モル比ｎは５．０〜６．４とする必要があり、５．５〜６．３がより好ましく、５．７〜６．２が特に好ましい。ｎが６．４超ではＭ相以外の異相(α−Ｆｅ２Ｏ３等)の存在によりｉＨｃ等が大きく低下し、ｎが５．０未満ではＢｒが大きく低下する。
ｘは０．０１〜０．４が好ましく、０．１〜０．３がより好ましく、０．１５〜０．２５が特に好ましい。ｘが０．０１未満では添加効果が認められず、０．４超では逆に磁気特性が低下する。
ｙとｘとの間には、電荷補償のために理想的にはｙ＝ｘ／（２．０ｎ）の関係が成立する必要があるが、ｙがｘ／（２．６ｎ）以上、ｘ／（１．６ｎ）以下であれば高いＢｒ及び高いＨｋ／ｉＨｃを具備するフェライト磁石を作製可能である。なお、ｙがｘ／（２．０ｎ）からずれた場合、Ｆｅ２＋を含む場合があるが、何ら支障はない。典型的な例では、ｙの好ましい範囲は０．０４以下であり、特に０．００５〜０．０３である。
又、５．７≦ｎ≦６．２，０．２≦ｘ≦０．３及び１．０＜ｘ／２ｎｙ≦１．３というＲ過剰の主要成分組成を選択し、かつＣａＯ含有量が０．５〜１．５重量％及びＳｉＯ２含有量が０．２５〜０．５５重量％のときに従来に比べてＨｋ／ｉＨｃを顕著に高めることができる。
【００１４】
緻密なフェライト焼結磁石を得るために焼結性を制御する添加物としてＳｉＯ２及びＣａＯ（ＣａＣＯ３）を所定量含有することが実用上重要である。
ＳｉＯ２は焼結時の結晶粒成長を抑制する添加物であり、本発明のフェライト磁石の総重量を１００重量％としてＳｉＯ２含有量を０．０５〜０．５５重量％とすることが好ましく、０．２５〜０．５５重量％がより好ましい。ＳｉＯ２含有量が０．０５重量％未満では焼結時に結晶粒成長が過度に進行し保磁力が大きく低下し、０．５５重量％超では結晶粒成長が過度に抑制され結晶粒成長による配向度の改善が不十分となりＢｒが大きく低下する。
ＣａＯは結晶粒成長を促進する添加物であり、本発明のフェライト磁石の総重量を１００重量％としてＣａＯ含有量は０．３５〜１．５重量％が好ましく、０．４〜１．５重量％がより好ましく、０．５〜１．５重量％が特に好ましい。ＣａＯ含有量が１．５重量％超では焼結時に結晶粒成長が過度に進行し、保磁力が大きく低下し、０．３５重量％未満では結晶粒成長が過度に抑制され、結晶粒成長による配向度の改善が不十分となりＢｒが大きく低下する。
【００１５】
本発明のフェライト磁石のＢｒを高めるために、湿式微粉砕したスラリーを濃縮後あるいは乾燥し、解砕後、混練し、次いで順次湿式磁界中成形、焼結及び加工する製造工程を採用することが好ましい。あるいはフェライト微粉末がスラリー中で凝集しないように、微粉砕スラリーを乾燥後水を足すか又は濃縮して高濃度のスラリー状態にし、続いて分散剤を所定量添加し、混練することにより、凝集が解かれ、湿式磁界中成形した場合に成形体の配向性が顕著に向上する。分散剤は界面活性剤、高級脂肪酸、高級脂肪酸石鹸又は高級脂肪酸エステルが好ましく、アニオン系界面活性剤の１種であるポリカルボン酸系分散剤がより好ましく、ポリカルボン酸アンモニウム塩が特に好ましい。分散剤の添加量は、フェライト微粉末の総重量に対し、０．２〜２重量％が好ましい。分散剤の添加量が０．２重量％未満ではＢｒが向上できず、２重量％超ではＢｒが逆に低下する。
前記混練時において本発明のフェライト磁石の主要成分組成になるようにＬａを含むＲ元素及び／又はＭ元素を所定量追添加し、次いで順次成形、焼結及び加工を行えば後添加方式又は前／後添加方式による本発明のフェライト磁石を作製可能である。
【００１６】
本発明に用いるＲ元素の化合物として、例えばＬａ２Ｏ３等の酸化物，Ｌａ（ＯＨ）３（水酸化物），Ｌａ２（ＣＯ３）３・８Ｈ２Ｏ（炭酸塩の水和物）、Ｌａ（ＣＨ３ＣＯ２）３・１．５Ｈ２Ｏ及びＬａ２（Ｃ２Ｏ４）３・１０Ｈ２Ｏ（有機酸塩）の少なくとも１種が挙げられる。又、Ｌａ，Ｎｄ，Ｐｒ，Ｃｅ及び不可避的不純物からなる混合希土類の酸化物、水酸化物、炭酸塩及び有機酸塩の少なくとも１種が挙げられる。
本発明に用いるＣｏの化合物として、例えばＣｏ３Ｏ４又はＣｏＯ等の酸化物，Ｃｏ（ＯＨ）２，Ｃｏ３Ｏ４・ｍ１Ｈ２Ｏ（ｍ１は正の値）等の水酸化物，ＣｏＣＯ３等の炭酸塩及びｍ２ＣｏＣＯ３・ｍ３Ｃｏ（ＯＨ）２・ｍ４Ｈ２Ｏ（ｍ２，ｍ３及びｍ４は正の値）等の塩基性炭酸コバルトの少なくとも１種が挙げられる。
本発明に用いるＺｎの化合物としてＺｎの酸化物、水酸化物又は炭酸塩が挙げられる。
本発明に用いる鉄化合物として、例えばＦｅ３Ｏ４，α−Ｆｅ２Ｏ３，ＦｅＯ又はγ−Ｆｅ２Ｏ３等の酸化物，Ｆｅ（ＯＨ）２，Ｆｅ（ＯＨ）３及びＦｅＯ（ＯＨ）等の水酸化物の少なくとも１種が挙げられ、特にＦｅ３Ｏ４に代表される磁性鉄化合物が好ましい。
【００１７】
本発明のフェライト磁石のＭ元素がＣｏ及びＺｎからなる場合、Ｃｏ含有量は（Ｃｏ＋Ｚｎ）含有量に対し１０〜９０原子％であることが好ましく、５０〜９０原子％がより好ましく、７０〜９０原子％が特に好ましい。Ｃｏ含有量が９０原子％超ではＺｎの含有によるＢｒの向上効果が得られず、１０原子％未満では安定してｉＨｃ＞１９９．０ｋＡ／ｍ（２．５ｋＯｅ）を実現困難である。
【００１８】
本発明のフェライト磁石は、 Ｓｒ及び／又はＢａをＡとし、希土類元素の少なくとも１種であってＬａを必ず含むものをＲとし、ＣｏであるかＣｏ及びＺｎをＭとしたとき、Ａ，Ｒ，Ｆｅ及びＭそれぞれの金属元素の総計の構成比率が、全金属元素量に対し、Ａ：４．３５〜９原子％、Ｒ：０．０７〜３．６４原子％、Ｆｅ：８６．３６〜９２．７０原子％、Ｍ：０．０５〜４．６４原子％である主要成分組成を有するフェライト磁石として表示される。なお、実質的にマグネトプランバイト型結晶構造を有するフェライト磁石とは磁気特性発現相がマグネトプランバイト相のみの場合に限定されず、主相がマグネトプランバイト相である場合を包含する。
【実施例】
【００１９】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はそれら実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
ＳｒＣＯ３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む）及びα−Ｆｅ２Ｏ３粉末を用いて、仮焼後に原子比率でＳｒＯ・５．９Ｆｅ２Ｏ３になるように湿式混合後、大気中、１３００℃で２時間仮焼した。次にローラーミルで粗粉砕し粗粉とした。次にアトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径（空気透過法）０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期にＬａ２Ｏ３粉末，Ｃｏ３Ｏ４粉末及びＦｅ３Ｏ４粉末を微粉砕に投入した粗粉重量を基準にしてそれぞれ２．５０重量％，１．１５重量％及び６．０重量％添加し、原子比率で（Ｓｒ０．８５Ｌａ０．ｌ５）Ｏ・５．５［（Ｆｅ０．９８６Ｃｏ０．０１４）２Ｏ３］に相当する組成に調整した。又微粉砕初期に焼結助剤として、ＣａＣＯ３粉末及びＳｉＯ２粉末を微粉砕に投入した粗粉重量を基準にしてそれぞれ０．８０重量％（ＣａＯ換算で０．４５重量％）及び０．４５重量％添加した。この微粉砕スラリーにより、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、後添加方式によるフェライト磁石を得た。次いで各フェライト磁石を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、Ｂ−Ｈトレーサーにより２０℃で磁気特性を測定した結果を表１に示す。又各フェライト磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に、１２１０℃で焼結した前記フェライト磁石から所定サイズの試料を切り出し、試料のｃ面が表面になるようにしてラップ研磨後、さらに鏡面研磨した。次いで、結晶粒界を露呈するために塩酸でエッチング後、水洗し、乾燥した。次いで前記試料を電子プローブマイクロアナライザ（ＪＥＯＬ：日本電子製のＥＰＭＡ、ＪＸＡ−８９００Ｒ型）にセットし、ｃ面の代表的な断面組織写真を撮影した。断面組織写真を図１に示す。また図１に対応する視野においてＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布を調査するためにＥＰＭＡにより面分析した。面分析は下記の条件で行った。分光結晶は、Ｌａ及びＣｏの分析では高感度型ふっ化リチウム（ＬｉＦ）を、Ｓｒの分析ではペンタエリスリトール（ＰＥＴ、Ｃ（ＣＨ２ＯＨ）４）を、Ｆｅの分析ではふっ化リチウム（ＬｉＦ）を用いた。検出器はキセノン封入型を用いた。倍率：５，０００倍、加速電圧：１５ｋＶ、照射電流：０．３μＡ、プローブ径：約２μｍ、画素（面分析範囲の基本単位）サイズ：縦０．０４μｍ×横０．０４μｍの矩形、１画素あたりの計数時間：３０ｍｓｅｃ、計測画素数：縦（Ｘ）方向及び横（Ｙ）方向がともに４００画素である。面分析結果を図２に示す。図２の右側に各元素のＬｅｖｅｌ及び各ＬｅｖｅｌのＡｒｅａ％を示す。ＥＰＭＡにより前記フェライト磁石のｃ面をＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒについて各々面分析したとき、各検出器からＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの各計数値が出力される。調整された各出力値の最大値（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ）及び最小値（Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）並びに（ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ）と（Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）とを等間隔で１６分割したものが各元素のＬｅｖｅｌである。全画素に対し各Ｌｅｖｅｌの画素の占める面積比率がＡｒｅａ％である。本発明ではＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの各々において、Ｌｅｖｅｌの最大値（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ）と最小値（Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）とから求めた中間値：（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ＋Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）／２よりもＬｅｖｅｌの高い部分を高濃度領域とし、かつ前記中間値以下のＬｅｖｅｌの部分を低濃度領域と定義した。この定義により、例えば図２において、Ｌａの低濃度領域はＬｅｖｅｌが３６．５以下の部分であり、Ｃｏの低濃度領域はＬｅｖｅｌが８２，５以下の部分である。図２では直径０．５μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が形成されていることがわかる。
なお、図１の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影した断面組織写真には試料作製時に導入された脱落部が認められるが、本発明者らは脱落部の影響を考慮し面分析結果を解析した。
【００２０】
(実施例２)
ＳｒＣＯ３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む）及びα−Ｆｅ２Ｏ３粉末を用いて、仮焼後にＳｒＯ・６Ｆｅ２Ｏ３になるように湿式混合し、１３００℃で２時間、大気中で仮焼した。次いで仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し、粗粉とした。次にアトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径（空気透過法）０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期にＬａ２Ｏ３粉末，Ｃｏ３Ｏ４粉末及びα−Ｆｅ２Ｏ３粉末を、微粉砕に投入した粗粉重量を基準にしてそれぞれ３．３３重量％，１．５３重量％及び１２．０重量％添加し、原子比率で、（Ｓｒ０．８０Ｌａ０．２０）Ｏ・５．６［（Ｆｅ０．９８２Ｃｏ０．０１８）２Ｏ３］に相当する主要成分組成に調整した。又微粉砕初期に焼結助剤としてＣａＣＯ３粉末及びＳｉＯ２粉末を微粉砕に投入した粗粉重量を基準にしてそれぞれ０．８０重量％及び０．４５重量％添加した。得られた微粉砕スラリーにより、７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）の磁界中で圧縮成形を行い成形体を得た。成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、次いで１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、後添加方式によるフェライト磁石の室温（２０℃）の磁気特性を測定した結果を表１に示す。又各フェライト磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。断面写真を図３に示す。又図３に対応する視野における各成分の相対的な濃度分布を図４に示す。図４より、直径０．２μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が存在していることがわかる。
【００２１】
（実施例３）
ＳｒＣＯ３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む），α−Ｆｅ２Ｏ３粉末，Ｌａ２Ｏ３粉末及びＣｏ３Ｏ４粉末を用いて、仮焼後に下記式
（Ｓｒ１−ｘＬａｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ）２Ｏ３］
ｘ＝２ｎｙ，ｘ＝０．１０，ｎ＝５．８
で示される主要成分組成になるように配合し、湿式混合した。次いで１２５０℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いで、アトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径が０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期にＬａ２Ｏ３粉末，Ｃｏ３Ｏ４粉末及びＦｅ３Ｏ４粉末を微粉砕に投入した粗粉に対する重量比でそれぞれ１．６７重量％、０．８重量％及び３重量％添加した。又微粉砕初期に焼結助剤として、ＳｒＣＯ３粉末，ＣａＣＯ３粉末及びＳｉＯ２粉末を微粉砕に投入した粗粉に対する重量比でそれぞれ０．１重量％，１．０重量％及び０．３重量％添加した。得られた微粉砕スラリーにより７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）の磁界中で圧縮成形を行い、成形体を得た。成形体を１２００〜１２２０℃の温度範囲で２時間焼結し、前／後添加方式による焼結体を得た。各焼結体の主要成分組成は概略下記式で示される。
（Ｓｒ１−ｘＬａｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ）２Ｏ３］
ｘ＝２ｎｙ，ｘ＝０．２０，ｎ＝５．５
焼結体を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、室温（２０℃）の磁気特性を測定した結果を表１に示す。又各フェライト磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に、１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。その結果、直径０．３μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察された。
【００２２】
（比較例１）
ＳｒＣＯ３粉末，α−Ｆｅ２Ｏ３粉末，Ｌａ２Ｏ３粉末及びＣｏ３Ｏ４粉末を用いて、
原子比率で（Ｓｒ０．８５Ｌａ０．１５）Ｏ・５．９［（Ｆｅ０．９８７Ｃｏ０．０１３）２Ｏ３］に相当する主要成分組成に混合後、１３００℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いで、アトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期に、焼結助剤として、ＳｒＣＯ３粉末，ＣａＣＯ３粉末及びＳｉＯ２粉末を微粉砕に投入した粗粉の重量に対しそれぞれ０．５０重量％，０．８０重量％及び０．４５重量％添加した。次に作製した微粉砕スラリーにより７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）の磁界中で圧縮成形を行い、成形体を得た。成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、前添加方式による焼結体を得た。各焼結体を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、室温（２０℃）の磁気特性を測定した結果を表１に示す。
次に、１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。断面写真を図５に示す。また、図５に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布を図６に示す。図６より、この前添加方式によるフェライト磁石のＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒはほぼ均一に分布していることがわかる。
【００２３】
（比較例２）
前添加方式により、原子比率で、（Ｓｒ０．８０Ｌａ０．２０）Ｏ・５．９［（Ｆｅ０．９８３Ｃｏ０．０１７）２Ｏ３］の主要成分組成を有するフェライト磁石を作製した。このフェライト磁石の室温（２０℃）の磁気特性を表１に示す。
次に、作製した前記フェライト磁石の任意のものから所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にして撮影したｃ面の断面組織写真を図７に、又図７に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布を図８に示す。図８より、この前添加方式によるフェライト磁石のＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒはほぼ均一に分布していることがわかる。
【００２４】
（比較例３）
ＳｒＯ・５．９Ｆｅ２Ｏ３の主要成分組成を有するＳｒフェライト磁石の磁気特性を表１に示す。
【００２５】
【表１】
2006203260.tif 000003
【００２６】
表１においてｘ＝０．１５の組成で比較すると、後添加方式による実施例１のフェライト磁石は前添加方式による比較例１に比べて、Ｈｋ／ｉＨｃ及びＢｒが大きく、ｉＨｃはやや低いことがわかる。次に、表１においてｘ＝０．２０の組成でかつ同一焼結温度で比較した場合、後添加方式による実施例２のフェライト磁石は前添加方式による比較例２に比べて、Ｈｋ／ｉＨｃ及びＢｒが高く、ｉＨｃはやや低いことがわかる。又、実施例２（ｘ＝０．２０）では実施例１（ｘ＝０．１５）に比べてＨｋ／ｉＨｃの顕著な低下が認められる。次に、前／後添加方式による実施例３のフェライト磁石（ｘ＝０．２０）は比較例２に比べて高いＢｒ，ｉＨｃ及びＨｋ／ｉＨｃを有することがわかる。
【００２７】
次に、実施例１〜３及び比較例１〜３のフェライト磁石の磁化−温度曲線の測定結果を説明する。
実施例１〜３及び比較例１〜３で作製したフェライト磁石から、各々３ｍｍ×３ｍｍ×５ｍｍ（磁化方向）の直方体形状の試料を切り出した。次に振動試料型磁力計（東英工業（株）製、ＶＳＭ−３型）に各試料を順次セットし、５００℃まで加熱後、２〜５℃／分の降温速度で冷却しつつ磁化Ｍ（ｅｍｕ／ｇ）−温度Ｔ（℃）曲線を描いた。実施例１のフェライト磁石の磁化−温度曲線を図９の下側に、実施例２のフェライト磁石の磁化−温度曲線を図１０の下側に、実施例３のフェライト磁石の磁化−温度曲線を図１１の下側に、比較例１〜３のフェライト磁石の磁化−温度曲線を図１２の下側に示す。また、図９〜１２の上側に各々（ｄＭ／ｄＴ）−温度Ｔ曲線を示す。
図９〜１１より、実施例１〜３のフェライト磁石はいずれも磁化Ｍの温度Ｔに対する変化率（ｄＭ／ｄＴ）−Ｔ曲線が２つの極小点及び１つの極大点を有することがわかる。図９に例示するように、極小点Ｐ，Ｒ及び極大点Ｑに対応する磁化−温度曲線の接点Ｐ’，Ｑ’及びＲ’から磁化−温度曲線の接線Ｌ１，Ｌ２及びＬ３を引いたとき、接線Ｌ１とＬ２との交点Ｓ２の温度を第２キュリー点（Ｔｃ２）、接線Ｌ３と磁化＝０の横軸（温度Ｔ軸）との交点Ｓ１を第１キュリー点（Ｔｃ１）と定義した。実施例１のフェライト磁石は２つのＴｃを有しており、Ｔｃ１＝４５３℃，Ｔｃ２＝４４１℃であった。
同様にして、図１０（実施例２）のフェライト磁石のＴｃ１＝４５２℃、Ｔｃ２＝４３７℃であった。図１１（実施例３）のフェライト磁石のＴｃ１＝４５０℃，Ｔｃ２＝４３９℃であった。
これに対し、図１２の比較例１〜３のフェライト磁石の磁化−温度曲線はいずれも１つのＴｃのみを有し、かつ（ｄＭ／ｄＴ）−温度Ｔ曲線は１つの極小点のみを有することがわかる。この極小点に対応する各磁化−温度曲線の位置を接点として各磁化−温度曲線に接線を引き、各接線と温度Ｔ軸との交点を読取り、キュリー点（Ｔｃ）を求めた。比較例３（ｘ＝０）ではＴｃ＝４５３℃，比較例１（ｘ＝０．１５）ではＴｃ＝４４３℃，比較例２（ｘ＝０．２０）ではＴｃ＝４３９℃であった。
【００２８】
（実施例４）
ＳｒＣＯ３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む）及びα−Ｆｅ２Ｏ３粉末を用いて、仮焼後に原子比率でＳｒＯ・５．９Ｆｅ２Ｏ３の組成になるように湿式混合後、大気中、１３００℃で２時間仮焼した。次にローラーミルで粗粉砕し粗粉を得、次いでアトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期にＬａ２Ｏ３粉末，Ｃｏ３Ｏ４粉末，Ｆｅ３Ｏ４粉末及びＡｌ２Ｏ３粉末を微粉砕に投入した粗粉に対する重量比でそれぞれ２．５０重量％，１．１５重量％，６．０重量％及び０．７重量％添加した。又微粉砕初期に焼結助剤として、ＣａＣＯ３粉末及びＳｉＯ２粉末を微粉砕に投入した粗粉に対する重量比でそれぞれ０．８０重量％及び０．４５重量％添加した。作製した微粉砕スラリーにより、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、得られた後添加方式による焼結体は下記の主要成分組成を有し、前記焼結体の総重量を１００重量％としてＡｌ２Ｏ３に換算したＡｌ含有量は０．６重量％であった。
（Ｓｒ１−ｘＬａｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ）２Ｏ３］
ｘ＝２ｎｙ＝０．１５，ｎ＝５．６
次に、前記焼結体を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、室温（２０℃）の磁気特性を測定した結果を表２に示す。又各フェライト磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に、１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。その結果、直径０．２μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察された。
【００２９】
（実施例５）
ＳｒＣＯ３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む），α−Ｆｅ２Ｏ３粉末，Ｃｏ３Ｏ４粉末及びＬａ２Ｏ３粉末を用いて、仮焼後に原子比率で（Ｓｒ１−ｘＬａｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ）２Ｏ３］，ｎ＝６，ｘ＝２ｎｙ＝０．０７５の主要成分組成になるように湿式混合後、１２００℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いで、アトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕の初期にｘ＝２ｎｙ＝０．１５，ｎ＝５．７の最終組成になるようにＬａ２Ｏ３粉末，Ｃｏ３Ｏ４粉末及びＦｅ３Ｏ４粉末を添加した。又微粉砕初期にＣｒ２Ｏ３粉末を微粉砕に投入した粗粉の重量に対し１．１重量％添加した。又微粉砕初期に焼結助剤としてＣａＣＯ３粉末及びＳｉＯ２粉末を微粉砕に投入した粗粉の重量に対し０．８０重量％及び０．４５重量％添加した。作製した微粉砕スラリーにより、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、得られた前／後添加方式による焼結体は下記の主要成分組成を有し、前記焼結体の総重量を１００重量％としてＣｒ２Ｏ３に換算したＣｒ含有量は１．１重量％であった。
（Ｓｒ１−ｘＬａｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ）２Ｏ３］，ｘ＝２ｎｙ＝０．１５，ｎ＝５．７
次に、前記焼結体を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、室温（２０℃）の磁気特性を測定した結果を表２に示す。又各焼結体をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に、１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。その結果、直径０．３μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察された。
【００３０】
（実施例６）
ＳｒＣＯ３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む）及びα−Ｆｅ２Ｏ３粉末を用いて、仮焼後にＳｒＯ・６Ｆｅ２Ｏ３の主要成分組成になるように湿式混合し、次いで１２００℃で２時間、大気中で仮焼した。次いで仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いでアトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期に、
（Ｓｒ１−ｘＬａｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ／２Ｚｎｙ／２）２Ｏ３］，ｘ＝２ｎｙ＝０．１５，ｎ＝５．７の最終組成になるようにＬａ２Ｏ３粉末，Ｃｏ３Ｏ４粉末，ＺｎＯ粉末及びＦｅ３Ｏ４粉末を所定量ずつ追添加した。又微粉砕初期に焼結助剤として、ＳｒＣＯ３粉末，ＳｉＯ２粉末及びＣａＣＯ３粉末を微粉砕に投入した粗粉の重量対比でそれぞれ０．５０重量％，０．４０重量％及び０．８重量％添加した。得られた微粉砕スラリーにより、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。次いで成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、後添加方式による焼結体を得た。次いで１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、以降は実施例１と同様にして磁気特性を測定した結果を表２に示す。又各フェライト磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に、１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。その結果、直径０．４μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察された。
【００３１】
（実施例７）
ＳｒＣＯ３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む），α−Ｆｅ２Ｏ３粉末，Ｌａ２Ｏ３粉末，Ｃｏ３Ｏ４粉末及びＺｎＯ粉末を用いて、
仮焼後に原子比率で（Ｓｒ１−ｘＬａｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ／２Ｚｎｙ／２）２Ｏ３］、ｎ＝６，ｘ＝２ｎｙ＝０．０７５の組成になるように湿式混合後、１２００℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次に、アトライターにより湿式微粉砕し、平均粒径０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期に、ｘ＝２ｎｙ＝０．１５，ｎ＝５．７の最終主要成分組成になるようにＬａ２Ｏ３粉末，Ｃｏ３Ｏ４粉末，ＺｎＯ粉末及びＦｅ３Ｏ４粉末を所定量ずつ追添加した。又微粉砕初期に焼結助剤としてＳｒＣＯ３粉末，ＳｉＯ２粉末及びＣａＣＯ３粉末を微粉砕に投入した粗粉の重量対比でそれぞれ０．５０重量％，０．４０重量％及び０．８０重量％添加した。得られた微粉砕スラリーにより、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、前／後添加方式による焼結体を得た。次いで１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、以降は実施例１と同様にして磁気特性を測定した結果を表２に示す。又各フェライト磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に、１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。その結果、直径０．３μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察された。
【００３２】
（比較例４）
ＳｒＣＯ３粉末，α−Ｆｅ２Ｏ３粉末，Ｌａ２Ｏ３粉末及びＣｏ３Ｏ４粉末を用いて、
仮焼後に原子比率で（Ｓｒ１−ｘＬａｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ）２Ｏ３］，ｘ＝２ｎｙ＝０．１５，ｎ＝５．９の主要成分組成になるように混合後、１３００℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いでアトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期に、焼結助剤としてＳｒＣＯ３粉末，ＣａＣＯ３粉末，ＳｉＯ２粉末及びＡｌ２Ｏ３粉末を微粉砕に投入した粗粉重量に対してそれぞれ０．５０重量％，０．８０重量％，０．４５重量％及び０．７重量％添加した。次いで作製した微粉砕スラリーにより、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０，４ｔｏｎ／ｃｍ２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。次いで成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、前添加方式による焼結体を得た。焼結体を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、室温（２０℃）の磁気特性を測定した結果を表２に示す。
【００３３】
（比較例５）
ＳｒＣＯ３粉末，α−Ｆｅ２Ｏ３粉末，Ｌａ２Ｏ３粉末，Ｃｏ３Ｏ４粉末及びＺｎＯ粉末を用いて、仮焼後に原子比率で（Ｓｒ１−ｘＬａｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ／２Ｚｎｙ／２）２Ｏ３］，ｘ＝２ｎｙ＝０．１５，ｎ＝５．９の主要成分組成になるように混合後、１３００℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いで、アトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径が０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期に、焼結助剤として、ＳｒＣＯ３粉末，ＣａＣＯ３粉末及びＳｉＯ２粉末を微粉砕に投入した粗粉重量に対してそれぞれ０．５０重量％，０．８０重量％及び０．４５重量％添加した。次に微粉砕したスラリーにより、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。次いで成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、前添加方式による焼結体を得た。各焼結体を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、室温（２０℃）の磁気特性を測定した結果を表２に示す。
次に、１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。その結果、前記前添加方式によるフェライト磁石はＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒがほぼ均一に分布していることがわかった。
【００３４】
【表２】
2006203260.tif 000004
【００３５】
表２の実施例４と比較例４との比較から、後添加方式によるフェライト磁石でありＡｌ２Ｏ３を所定量含有することにより、０．４１７Ｔ（４１７０Ｇ）以上のＢｒと３３８．２ｋＡ／ｍ（４２５０Ｏｅ）以上のｉＨｃと８２．４％以上のＨｋ／ｉＨｃを得られることがわかる。
又実施例５と比較例４との比較から、前／後添加方式によるフェライト磁石でありＣｒ２Ｏ３を所定量含有することにより、０．４０６Ｔ（４０６０Ｇ）以上のＢｒと３７０．０ｋＡ／ｍ（４６５０Ｏｅ）以上のｉＨｃと８３．３％以上のＨｋ／ｉＨｃを得られることがわかる。次に、Ｍ＝Ｃｏ＋Ｚｎであり、後添加方式による実施例６のフェライト磁石は前添加方式による比較例５に比べてｉＨｃはやや低いが、Ｈｋ／ｉＨｃ及びＢｒを高められていることがわかる。次に、Ｍ＝Ｃｏ＋Ｚｎであり、前／後添加方式による実施例７のフェライト磁石は前添加方式による比較例５と後添加方式による実施例６との略中間の磁気特性を有することがわかる。
【００３６】
次に、実施例４，６及び比較例５のフェライト磁石の磁化−温度曲線の測定結果を説明する。
実施例４，６及び比較例５のフェライト磁石から各々３ｍｍ×３ｍｍ×５ｍｍ（磁化方向）の直方体形状の試料を切り出し、以降は実施例１と同様にして磁化−温度曲線を描いた。実施例４の後添加方式によるフェライト磁石の磁化−温度曲線を図１３の下側に、実施例６の後添加方式によるフェライト磁石の磁化−温度曲線を図１４の下側に、比較例５の前添加方式によるフェライト磁石の磁化−温度曲線を図１５の下側に示す。また、図１３〜１５の上側に各磁化−温度曲線の微分値（ｄＭ／ｄＴ）−温度Ｔ曲線を示す。
図１３，１４より、実施例４，６のフェライト磁石はいずれも（ｄＭ／ｄＴ）−Ｔ曲線が２つの極小点及び１つの極大点を有し、かつ２つのキュリー点を有することがわかる。図１３のＴｃ１＝４４３℃，Ｔｃ２＝４３１℃であった。図１４のＴｃ１＝４５１℃、Ｔｃ２＝４３６℃であった。これに対し、図１５では磁化−温度曲線が１つのＴｃのみを有し、かつ（ｄＭ／ｄＴ）−温度Ｔ曲線は１つの極小点のみを有することがわかる。図１５のＴｃ＝４３４℃であった。
【００３７】
本発明の代表的な後添加方式によるフェライト磁石のｘ−Ｔｃの関係を図１６の（−○−）で示す。又本発明の代表的な前／後添加方式によるフェライト磁石のｘ−Ｔｃの関係を図１６の（−△−）で示す。又比較材として、前添加方式によるフェライト磁石のｘ−Ｔｃの関係を図１６の（−●−）で示す。図１６から、後添加方式又は前／後添加方式により作製された本発明のフェライト磁石は２つのキュリー点（Ｔｃ１，Ｔｃ２）を有し、Ｔｃ１とＴｃ２との温度差はｘに比例して増大し、後添加方式のものが最も大きいことがわかる。このことは、上述の通り、後添加方式又は前／後添加方式により作製した本発明のフェライト磁石のＬａ濃度及び／又はＣｏ濃度が相対的に高いＭ型結晶粒部分と、Ｌａ濃度及び／又はＣｏ濃度が相対的に低いＭ型結晶粒部分とを有する不均一なミクロ組織性状を反映したものといえる。さらにいえば、相対的にＬａ濃度及び／又はＣｏ濃度が高いＭ型結晶粒部分がＴｃ２に主に寄与し、相対的にＬａ濃度及び／又はＣｏ濃度が低いか全く置換されていないＭ型結晶粒部分がＴｃ１に主に寄与していると判断される。
【００３８】
粉砕時に追添加する磁性酸化鉄原料（Ｆｅ３Ｏ４粉末）及び非磁性酸化鉄原料（α−Ｆｅ２Ｏ３粉末）の効果を比較した実施例を以下に説明する。
（実施例８）
ＳｒＣＯ３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む）及びα−Ｆｅ２Ｏ３粉末を用いて、仮焼後に原子比率でＳｒＯ・５．８５Ｆｅ２Ｏ３になるように湿式混合後、大気中、１３００℃で２時間仮焼した。次にローラーミルで粗粉砕し粗粉とした。次にアトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径（空気透過法）０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期に微粉砕に投入した粗粉重量を基準にしてＬａ２Ｏ３粉末及びＣｏ３Ｏ４粉末の所定量、並びにＦｅ３Ｏ４粉末を１８〜２６重量％追添加し、最終主要成分組成が原子比率で（Ｓｒ０．８Ｌａ０．２）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ）２Ｏ３］，ｘ＝０．２，ｎ＝５．７５〜６．１８，ｘ／２ｎｙ＝１．０７（Ｒ過剰組成）になるように調整した。又微粉砕初期に焼結助剤として、ＣａＣＯ３粉末及びＳｉＯ２粉末を微粉砕に投入した粗粉重量を基準にしてそれぞれ１．６０重量％及び０．４０重量％添加した。得られた微粉砕スラリーの全重量に対する微粉の比率（スラリー濃度）を５０重量％に調整後、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ２）の条件で磁界中圧縮成形し成形体を得た。成形体を１２２０℃で２時間焼結し、後添加方式によるフェライト磁石を得た。次いで各フェライト磁石を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、Ｂ−Ｈトレーサーにより２０℃で磁気特性を測定した結果を図１７に示す。又密度は５．０５〜５．０６Ｍｇ／ｍ３（ｇ／ｃｍ３）であった。図１７及び表１の実施例２（ｘ＝０．２０＝２ｎｙ，ｎ＝５．６，ＣａＯ＝０．４５重量％，ＳｉＯ２＝０．４５重量％，α−Ｆｅ２Ｏ３を微粉砕時に１２．０重量％追添加）に比べて、Ｈｋ／ｉＨｃ及びＢｒが向上していることがわかる。又作製した各フェライト磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に、前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った結果、直径０．３μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察された。
（実施例９）
微粉砕初期に追添加する酸化鉄原料としてＦｅ３Ｏ４粉末に替えてα−Ｆｅ２Ｏ３粉末を用いた以外は実施例８と同様にして後添加方式によるフェライト磁石を作製し、磁気特性を測定した結果を図１７に示す。又密度は５．００〜５．０１Ｍｇ／ｍ３（ｇ／ｃｍ３）であった。
【００３９】
図１７中、Ｆｅ３Ｏ４粉末を追添加し作製した実施例８のフェライト磁石の（●，▲，■，▼）プロットが、α−Ｆｅ２Ｏ３粉末を追添加し作製した実施例９のフェライト磁石の（○，△，□，▽）プロットよりもほぼ同一のモル比ｎ及びｉＨｃ値で比較したとき、Ｂｒが高く、かつ高いＨｋ／ｉＨｃになっていることがわかる。
【００４０】
（実施例１０）
実施例８の微粉砕スラリーのうち最終主要成分組成が原子比率で（Ｓｒ０．８Ｌａ０．２）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ）２Ｏ３］，ｘ＝０．２，ｎ＝５．８４，ｘ／２ｎｙ＝１．０７（Ｒ過剰組成）になるように調整したものの微粉砕終了直前に、さらに微粉砕初期に投入した粗粉重量に対し０．５重量％の分散剤（ポリカルボン酸アンモニウム塩）を添加し、平均粒径０．６μｍの微粉砕粉を含むスラリー濃度７０重量％のスラリー（１）を作製した。又さらに、スラリー（１）を加熱してスラリー濃度を８５重量％まで濃縮し、冷却後、その濃縮スラリーを混練しつつポリカルボン酸アンモニウム塩を０．１重量％添加し、混練後水を加えてスラリー濃度を７０重量％に調整したスラリー（２）を作製した。又さらに、ポリカルボン酸アンモニウム塩の混練時の添加量を０．２重量％とした以外はスラリー（２）と同様にしてスラリー（３）を作製した。これらスラリー（１）〜（３）を用い、以降は実施例８と同様にして成形、焼結及び加工を行い、磁気特性を測定した結果を図１８に示す。
（実施例１１）
実施例９の微粉砕スラリーのうち最終主要成分組成が原子比率で（Ｓｒ０．８Ｌａ０．２）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ）２Ｏ３］，ｘ＝０．２，ｎ＝５．８４，ｘ／２ｎｙ＝１．０７（Ｒ過剰組成）になるように調整したものの微粉砕終了直前に、さらに微粉砕初期に投入した粗粉重量に対し０．５重量％の分散剤（ポリカルボン酸アンモニウム塩）を添加し、平均粒径０．６μｍの微粉砕粉を含むスラリー濃度７０重量％のスラリー（４）を作製した。又さらに、スラリー（４）を加熱してスラリー濃度を８５重量％まで濃縮し、冷却後、その濃縮スラリーを混練しつつポリカルボン酸アンモニウム塩を０．１重量％添加し、混練後水を加えてスラリー濃度を７０重量％に調整したスラリー（５）を作製した。又さらに、ポリカルボン酸アンモニウム塩の混練時の添加量を０．２重量％とした以外はスラリー（５）と同様にしてスラリー（６）を作製した。これらスラリー（４）〜（６）を用い、以降は実施例９と同様にして成形、焼結及び加工を行い、磁気特性を測定した結果を図１８に示す。
【００４１】
図１８から、分散剤を微粉砕時又は微粉砕時及び混練時に所定量添加することにより、表１の実施例２に比べて高いＢｒ及び高いＨｋ／ｉＨｃを得られることがわかる。特にα−Ｆｅ２Ｏ３に比較してＦｅ３Ｏ４を追添加した場合のＢｒ及びＨｋ／ｉＨｃの改善効果が顕著であることがわかる。
【００４２】
実施例８，９の代表的なフェライト磁石のｃ面を鏡面研磨し、研磨面を光学顕微鏡で観察し、断面写真を撮影した。断面写真を図１９に示す。図１９より、実施例８のフェライト磁石（Ｆｅ３Ｏ４追添加）の研磨面では１ｍｍ２あたりのボイド数（直径１０μｍの円が入るボイドを１個とカウント）が０個であったのに対し、実施例９のフェライト磁石（Ｆｅ２Ｏ３追添加）の研磨面では１ｍｍ２あたりのボイド数は１０個であった。さらに実施例８，９の研磨面の視野を変えてそれぞれ１０視野ずつのボイドの発生状況を観察した結果、実施例８のフェライト磁石（Ｆｅ３Ｏ４追添加）の研磨面では１ｍｍ２あたりのボイド数は０〜３個であったのに対し、実施例９のフェライト磁石（Ｆｅ２Ｏ３追添加）の研磨面では１ｍｍ２あたりのボイド数は８〜１８個であった。従って、Ｆｅ３Ｏ４を追添加した場合にはボイドの発生が少なく、かつ図１７，１８に示すようにＢｒ及びＨｋ／ｉＨｃを顕著に向上できることがわかった。
【００４３】
実施例８のフェライト磁石（後添加，ｘ＝０．２０，ｎ＝５．９２，ｘ／２ｎｙ＝１．０７，追添加Ｆｅ３Ｏ４：２２重量％，ＣａＯ：０．９０重量％，ＳｉＯ２：０．４０重量％）及び比較例２のフェライト磁石（前添加，焼結温度１２２０℃，ｘ＝０．２０＝２ｎｙ，ｎ＝５．９，ＣａＯ：０．４５重量％，ＳｉＯ２：０．４５重量％）をサンプリングし、それぞれのｃ軸に平行な断面組織においてマグネトプランバイト型フェライト結晶粒のａ軸方向の最大径（ｄ）及びｃ軸方向の最大厚み（ｔ）を測定し、（ｄ／ｔ）で定義するアスペクト比を求めた。まず各フェライト磁石の断面組織写真の１視野（倍率１０，０００倍）において各フェライト結晶粒の（ｄ，ｔ）値を６０個分測定し、それらを平均した値（ｄ１），（ｔ１）及び（ｄ１／ｔ１）を求めた。同様にして合計５視野分の（ｄ１，ｄ２，ｄ３，ｄ４，ｄ５），（ｔ１，ｔ２，ｔ３，ｔ４，ｔ５）及び（ｄ１／ｔ１，ｄ２／ｔ２，ｄ３／ｔ３，ｄ４／ｔ４，ｄ５／ｔ５）を求めた、それら平均値の範囲を表３に示す。
【００４４】
【表３】
2006203260.tif 000005
【００４５】
又、実施例８のｎ＝５．７７，５．８４及び６．１２のものについて表３と同様にして求めたアスペクト比（ｄ／ｔ）は２．５〜３．０の範囲にあり、比較例２に比べて大きいことがわかった。又、実施例８のフェライト磁石の結晶粒界のＲ濃度がフェライト結晶粒内のＲ濃度より高い傾向が認められた。
【００４６】
（実施例１２）
微粉砕時に追添加するＬａ２Ｏ３粉末，Ｃｏ３Ｏ４粉末及びＦｅ３Ｏ４粉末の量を変えて、最終主要成分組成が原子比率で（Ｓｒ０．８Ｌａ０．２）Ｏ・５．９２［（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ）２Ｏ３］，ｘ＝０．２，ｘ／２ｎｙ＝１．１６，１．２６（Ｒ過剰組成）になるように調整した以外は実施例８と同様にして後添加によるフェライト磁石を作製し、磁気特性を測定した。その結果、ｘ／２ｎｙ＝１．１６では図１７中の（■）プロットと同等のＢｒ及びＨｋ／ｉＨｃが得られ、ｘ／２ｎｙ＝１．２６では同一のｉＨｃで比較したとき図１７中の（□）プロットより高いＢｒ及びＨｋ／ｉＨｃが得られた。
又、実施例８〜１２に関連した検討から、ｎ＝５．７〜６．２，ｘ＝０．２〜０．３及び１．０＜ｘ／２ｎｙ≦１．３の主要成分組成を有し、かつＣａＯ含有量が０．６〜１．２重量％であり、ＳｉＯ２含有量が０．３０〜０．５０重量％のときに、ｃ軸に平行な断面組織におけるマグネトプランバイト型フェライト結晶粒のａ軸方向の最大径（ｄ）及びｃ軸方向の最大厚み（ｔ）で定義するアスペクト比（ｄ／ｔ）が２．５〜３．０になり、図１７とほぼ同等の高いＢｒ及び高いＨｋ／ｉＨｃを得られることがわかった。
【００４７】
上記実施例ではＡ＝Ｓｒの場合を記載したが、Ａ＝（Ｓｒ＋Ｂａ）又はＡ＝Ｂａの場合でも同様の効果を得られることが確認された。
【００４８】
本発明のフェライト磁石は、各種磁石応用品分野、例えば各種の回転機、静電現像方式のプリンタあるいは複写機等に用いるマグネットロール、音響用スピーカ、ブザー、吸着用磁石又は磁界発生用磁石等の小型化、高性能化に貢献できる極めて有用なものである。 
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の後添加方式によるフェライト磁石（ｘ＝０．１５）の断面組織写真の一例を示す図である。
【図２】図１に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布の一例を示す図である。
【図３】本発明の後添加方式による他のフェライト磁石（ｘ＝０．２０）の断面組織写真の一例を示す図である。
【図４】図３に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布の一例を示す図である。
【図５】比較例のフェライト磁石（ｘ＝０．１５）の断面組織写真の一例を示す図である。
【図６】図５に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布の一例を示す図である。
【図７】比較例のフェライト磁石（ｘ＝０．２０）の断面組織写真の一例を示す図である。
【図８】図７に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布の一例を示す図である。
【図９】本発明のフェライト磁石（ｘ＝０．１５）の代表的な磁化−温度曲線及び（ｄＭ／ｄＴ）−温度曲線を示す図である。
【図１０】本発明の他のフェライト磁石（ｘ＝０．２０）の代表的な磁化−温度曲線及び（ｄＭ／ｄＴ）−温度曲線を示す図である。
【図１１】本発明のさらに他のフェライト磁石（ｘ＝０．２０）の代表的な磁化−温度曲線及び（ｄＭ／ｄＴ）−温度曲線を示す図である。
【図１２】比較例のフェライト磁石の磁化−温度曲線及び（ｄＭ／ｄＴ）−温度曲線を示す図である。
【図１３】Ａｌ２Ｏ３を含有する本発明のフェライト磁石（ｘ＝０．１５）の代表的な磁化−温度曲線及び（ｄＭ／ｄＴ）−温度曲線を示す図である。
【図１４】Ｍ＝Ｃｏ＋Ｚｎである本発明のフェライト磁石（ｘ＝０．１５）の代表的な磁化−温度曲線及び（ｄＭ／ｄＴ）−温度曲線を示す図である。
【図１５】Ｍ＝Ｃｏ＋Ｚｎである比較例のフェライト磁石（ｘ＝０．１５）の磁化−温度曲線及び（ｄＭ／ｄＴ）−温度曲線を示す図である。
【図１６】本発明のフェライト磁石の２つのキュリー点とｘとの相関の一例を示す図である。
【図１７】本発明のフェライト磁石の追添加酸化鉄鉄原料とｉＨｃ，Ｂｒ及びＨＫ／ｉＨｃの関係の一例を示す図である。
【図１８】本発明のフェライト磁石の追添加酸化鉄原料及び分散剤と、ｉＨｃ，Ｂｒ及びＨｋ／ｉＨｃの関係の一例を示す図である。
【図１９】本発明のフェライト磁石のボイドの発生状況を示す光学顕微鏡写真である。
【図９】
2006203260.tif 000006
【図１０】
2006203260.tif 000007
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図１９】
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