(57)【要約】【課題】中間層の熱分解点が、該中間層を挟む２つの外層の焼成温度より低い３層以上の樹脂層からなる積層体を提供する。かかる積層体の製造方法、製造装置を提供する。【解決手段】中間層の熱分解点が、前記中間層を挟む第１外層および第２外層の焼成温度より低い３層以上の樹脂層からなる積層体の製造方法であって、前記第１外層上に、焼成温度が前記第１外層の熱分解温度より低く、融点が前記中間層の熱分解点より低いバインダー層を設けて、第１複合体を形成する第１複合体形成工程と、前記第２外層上に、前記中間層を設けて、第２複合体を形成する第２複合体形成工程と、前記第１複合体のバインダー層と、前記第２複合体の中間層を熱融着させる複合体融着工程とを有する積層体の製造方法およびかかる積層体の製造方法に使用する製造装置と製造された積層体。【選択図】図７
2006069200.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中間層の熱分解点が、前記中間層を挟む第１外層および第２外層の焼成温度より低い３層以上の樹脂層からなる積層体の製造方法であって、
前記第１外層上に、焼成温度が前記第１外層の熱分解温度より低く、融点が前記中間層の熱分解点より低いバインダー層を設けて、第１複合体を形成する第１複合体形成工程と、
前記第２外層上に、前記中間層を設けて、第２複合体を形成する第２複合体形成工程と、
前記第１複合体のバインダー層と、前記第２複合体の中間層を熱融着させる複合体融着工程
とを有することを特徴とする積層体の製造方法。
【請求項２】
前記第１外層または前記第２外層を、鏡面加工された基体上に形成した後、前記基体から分離する工程を有することを特徴とする請求項１に記載の積層体の製造方法。
【請求項３】
前記積層体が、エンドレス積層体であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の積層体の製造方法。
【請求項４】
外筒内面に、前記第１外層を設ける第１外層形成工程と、
前記第１外層上に、前記バインダー層を設けて、第１複合体を形成する第１複合体形成工程と、
前記第２外層上に、前記中間層を設けて、第２複合体を形成する第２複合体形成工程と、
前記第１複合体のバインダー層と、前記第２複合体の中間層を熱融着させる複合体融着工程
とを有することを特徴とする請求項３に記載の積層体の製造方法。
【請求項５】
第２複合体形成工程が、
円筒状金型上に、前記第２外層を設ける工程と、
前記第２外層上に、前記中間層を設ける工程と、
前記第２外層と前記中間層よりなる複合体を、前記円筒状金型より分離し、円筒状の第２複合体を形成する工程
とを有することを特徴とする請求項４に記載の積層体の製造方法。
【請求項６】
前記複合体融着工程が、
円筒状に形成された前記第２複合体の内面に、熱膨張係数が外筒の熱膨張係数より大きい中子を挿入する中子第１挿入工程と、
前記第２複合体に挿入された前記中子を前記外筒に挿入する中子第２挿入工程と、
前記外筒と前記中子を加熱し、前記第１複合体のバインダー層と前記第２複合体の中間層を熱融着させる複合体融着工程
とを有することを特徴とする請求項４または請求項５に記載の積層体の製造方法。
【請求項７】
前記複合体融着工程が、
内部に充填されている流体の圧力を調節して半径を増減させることが可能な、両端が閉じられた中空円筒状のウォーターバックの外周に前記第２複合体を中間層を外側にしてはめ込み、さらにその状態で前記外筒内面側に固着されている第１複合体内に挿入するウォーターバック挿入ステップと、
前記ウォーターバック挿入ステップの終了後、前記ウォーターバックの周囲を真空にする真空ステップと、
前記ウォーターバック挿入ステップの終了後、前記ウォーターバック内に充填されている流体の圧力を上げて前記ウォーターバックの直径を大きくし、その最外周にある前記中間層の外周面を、前記第１複合体のバインダー層の内周面に押圧させる押圧ステップと、
前記真空ステップと前記押圧ステップの終了後、前記真空室の内部を加熱して前記中間層の外周面と前記バインダー層の内周面とを熱融着させる熱融着ステップとを、
有していることを特徴とする請求項４に記載の積層体の製造方法。
【請求項８】
前記ウォーターバックは、外周面にシリコンゴムを使用しているものであることを特徴とする請求項７に記載の積層体の製造方法。
【請求項９】
請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の積層体の製造方法によって製造されることを特徴とする積層体。
【請求項１０】
請求項４、請求項５、請求項７および請求項８のいずれかに記載の積層体の製造方法に使用する製造装置であって、
前記中間層を外側にして第２複合体を外周にはめ込んだ状態で前記外筒内面側に固着されている第１複合体内に挿入され、さらに内部に充填されている流体の圧力を調節して半径を増減させることが可能な中空円筒状のウォーターバックと、
前記ウォーターバック内に充填されている流体の圧力を調節する圧力調整用ポンプと、
前記ウォーターバックが前記圧力調整用ポンプに連通されている状態で内部に設置可能な真空室と、
前記真空室の内部を加熱するヒータと、
を有していることを特徴とする積層体の製造装置。
【請求項１１】
前記ウォーターバックは、外周面にシリコンゴムを使用していることを特徴とする請求項１０に記載の積層体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は積層体およびその製造方法と製造装置に関し、特に３層以上の樹脂層からなりその中間層の熱分解点が２つの外層の焼成温度より低い積層体、およびかかる積層体の製造方法と製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ただ１種類の樹脂層からなるベルトや帯状の樹脂では、近年のユーザの品質に対する厳しい要望を充たすのは困難である。このため、ベルトなどを、３層以上の樹脂層からなる積層体とすることが、広くなされている。例えば、帯電ローラ、現像ローラ、画像形成装置用転写ベルト、画像形成装置用定着ローラなどに用いられている。このような積層体は、一般的には、積層する樹脂を分散させた溶液をスプレー法、ディップ法などにより、被積層体に塗布し、溶媒を乾燥後、積層する樹脂を焼成して製造される。
【０００３】
しかし、ユーザの最終製品に対する要望を充たすために、中間層の熱分解点が前記中間層を挟む他の層の焼成温度より低い３層以上の積層体としている場合には、前記の方法によっては、中間層上に積層する他の層の焼成温度が高いため、所定温度で焼成した場合、中間層が熱分解し、融けたり、熱変形するため、積層させることが困難であった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このため、中間層の熱分解点が、該中間層を挟む２つの外層の焼成温度より低い３層以上の樹脂層からなり、しかも性能、品質、コストとも優れた積層体、かかる積層体の製造方法と製造装置の開発が望まれていた。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、鋭意検討の結果、外層上に、熱分解点が前記外層の熱分解温度より低く、融点が中間層の熱分解点より低いバインダー層を設けた複合体を予め形成し、別途、他方の外層と中間層からなる複合体を形成した後、両複合体を熱融着させることにより前記課題が達成されることを見出した。
また、熱融着時に押圧を行うことにより、性能が向上することをも見出した。
【０００６】
本発明の請求項１は、
中間層の熱分解点が、前記中間層を挟む第１外層および第２外層の焼成温度より低い３層以上の樹脂層からなる積層体の製造方法であって、
前記第１外層上に、焼成温度が前記第１外層の熱分解温度より低く、融点が前記中間層の熱分解点より低いバインダー層を設けて、第１複合体を形成する第１複合体形成工程と、前記第２外層上に、前記中間層を設けて、第２複合体を形成する第２複合体形成工程と、
前記第１複合体のバインダー層と、前記第２複合体の中間層を熱融着させる複合体融着
工程
とを有することを特徴とする積層体の製造方法を提供するものである。
【０００７】
本発明では、２つの外層の内の一つである前記第１外層と前記の特定のバインダー層からなる第１複合体を形成し、別途、前記第２外層と前記中間層からなる第２複合体を形成し、前記バインダー層と前記中間層を熱融着させて積層体を製造する。
【０００８】
第１複合体の形成においては、まず、第１外層のみを焼成し、その後、バインダー層を設け、第１外層の融点以上、かつ、第１外層、バインダー層の熱分解温度以下の温度に加熱し、両層を接合させる。
【０００９】
そして、このようにして得られた第１複合体の前記バインダー層と前記第２外層上に、前記中間層を設けて得られた第２複合体の前記中間層を熱融着させて積層体を製造する。
この場合において、前記バインダー層の融点は、前記中間層の熱分解点より低いため、前記中間層との熱融着時に、前記中間層が熱分解することはない。
【００１０】
このように、特定のバインダー層を用い、個別に複合体を形成した後、複合体を合体させることにより、中間層の熱分解点が、中間層を挟む２つの外層の焼成温度より低い積層体を容易に製造することができる。
【００１１】
本発明の製造方法においては、前記の各層の直上に、前記の他の層が設けられている構成に限られず、本発明の目的を損なわない範囲において、各層の間に、接着層その他の他の層が設けられていることを妨げない。また、第１外層のバインダー層と反対の面、第２外層の中間層と反対の面に、他の層が設けられていることを妨げない。
【００１２】
前記第１外層または前記第２外層を、鏡面加工された基体上に形成した後、前記基体から分離する工程を経て設けることにより、鏡面を有する外層を得ることができる。
【００１３】
請求項２は、この好ましい態様に該当するものであり、前記の積層体の製造方法であって、前記第１外層または前記第２外層を、鏡面加工された基体上に形成した後、前記基体から分離する工程を有することを特徴とする積層体の製造方法を提供するものである。
【００１４】
なお、中間層としては、熱可塑性ポリマーを用いることが好ましい。これにより、第２複合体の成型時に生じた欠陥を、鏡面加工された基体上に形成した第１複合体に加熱押圧することにより、消去することができる。
【００１５】
帯電ローラ、現像ローラ、画像形成装置用転写ベルト、画像形成装置用定着ローラなどのようなエンドレス（輪状）積層体は、一般的に製造が困難である。特に、中間層の熱分解点が、前記中間層を挟む第１外層および第２外層の焼成温度より低いエンドレス積層体の製造は、より一層困難となる。しかし、本発明の製造方法を用いることにより、このようなエンドレス積層体も容易に製造することができる。本発明は、このようなエンドレス積層体の製造に適用することにより、よりその効果を発揮する。
【００１６】
請求項３は、この好ましい態様に該当するものであり、前記の積層体の製造方法であって、前記積層体が、エンドレス積層体であることを特徴とする積層体の製造方法を提供するものである。
【００１７】
中間層の熱分解点が、前記中間層を挟む第１外層および第２外層の焼成温度より低いエンドレス積層体を製造する場合、前記基体として、外筒内面を用い、外筒内面に、前記第１外層を設ける方法により、効率的にエンドレス積層体を製造することができる。
【００１８】
請求項４は、この好ましい態様に該当するものであり、前記の積層体の製造方法であって、
外筒内面に、前記第１外層を設ける第１外層形成工程と、
前記第１外層上に、前記バインダー層を設けて、第１複合体を形成する第１複合体形成工程と、
前記第２外層上に、前記中間層を設けて、第２複合体を形成する第２複合体形成工程と、
前記第１複合体のバインダー層と、前記第２複合体の中間層を熱融着させる複合体融着工程
とを有することを特徴とする積層体の製造方法を提供するものである。
【００１９】
前記の外筒内面に前記第１外層を設け、前記第１外層上に前記バインダー層を設けて、第１複合体を形成する場合、前記第２外層上に前記中間層を設けて形成する第２複合体は、前記外筒内に設ける必要がある。
【００２０】
このような第２複合体の形成は、円筒状金型上に、前記第２外層を設け、前記第２外層上に、前記中間層を設け、前記第２外層と前記中間層よりなる複合体を、前記円筒状金型より分離する工程によることにより効率的に製造することができる。
【００２１】
請求項５は、この好ましい態様に該当するものであり、前記の積層体の製造方法であって、
第２複合体形成工程が、
円筒状金型上に、前記第２外層を設ける工程と、
前記第２外層上に、前記中間層を設ける工程と、
前記第２外層と前記中間層よりなる複合体を、前記円筒状金型より分離し、円筒状の第２複合体を形成する工程
とを有することを特徴とする積層体の製造方法を提供するものである。
【００２２】
外筒内面に前記第１外層と前記バインダー層とからなる第１複合体を形成し、別途形成した前記第２外層と前記中間層とからなる円筒状の第２複合体とを、前記第１複合体のバインダー層と、前記第２複合体の中間層を熱融着させて合体させる必要がある。
【００２３】
この融着方法としては、円筒状の前記第２複合体を外筒内部に挿入した後、前記第２複合体を加熱すると共に、膨張させて、外筒内面に形成された前記第１複合体に圧接する方法が、効率的であり好ましい。
【００２４】
このような方法としては、火薬など爆発力を利用する方法などがあるが、熱膨張係数の差を利用する方法が、加熱手段と共用できるため好ましい。
【００２５】
具体的には、円筒状の前記第２複合体の内面に、熱膨張係数が外筒の熱膨張係数より大きい中子を挿入し、前記中子を前記外筒に挿入し、前記外筒と前記中子を加熱して、２つの複合体を熱融着させる方法が効率的である。
【００２６】
請求項６は、この好ましい態様に該当するものであり、前記の積層体の製造方法であって、
前記複合体融着工程が、
円筒状に形成された前記第２複合体の内面に、熱膨張係数が外筒の熱膨張係数より大きい中子を挿入する中子第１挿入工程と、
前記第２複合体に挿入された前記中子を前記外筒に挿入する中子第２挿入工程と、
前記外筒と前記中子を加熱し、前記第１複合体のバインダー層と前記第２複合体の中間層を熱融着させる複合体融着工程
とを有することを特徴とする積層体の製造方法を提供するものである。
【００２７】
前記複合体融着工程は、加熱下、真空雰囲気中で流体圧を使用しての押圧であっても良い。
即ち、両端部が閉じられた中空円筒状のウォーターバックを前記第２複合体内にその中間層を外側にしてはめ込んだ状態で、前記外筒内面側に固着されている第１複合体内に挿入し、圧力調整用ポンプによりウォーターバック内に充填されている流体の圧力を上げてウォーターバックの径を第２複合体ごと増加させ、中間層の外側面を第１複合体のバインダー層内側面に押付け、この状態で真空にし、真空室ごと加熱して第２複合体の中間層と第１複合体のバインダー層との熱融着による接着を行い、両方の複合体の接着が終了後、圧力を元の大気圧とし、さらに温度を低下させた後、ウォーターバック内に充填されている流体の圧力を下げてウォーターバックの径を減少させ、第１複合体と第２複合体が熱融着でしっかりと接着した積層体を引抜くこととなる。
さらに、最後に、積層体を、外筒の内面から剥すようにしても良い。
【００２８】
ここに、ウォーターバックは、内部の流体により径を制御可能であれば、その材質は問わない。
また、流体とは、水に限定されず、ガス、シリコンオイル等をも含む。特に、接着時に１５０℃以上に加熱する場合には、蒸気圧が低いオイルの方が水より好ましい。
また、圧力調整用ポンプとは、ウォーターバック内の圧力を制御、調節可能であれば、ポンプには限定されない。
なお、熱融着時に真空にしているのは、接着面にガスが取残され、ボイドが発生することを防止するためである。
【００２９】
また、第１複合体の内側面と第２複合体の外側面との接着は、第１複合体をその外側面が金属製円筒の外筒に固定された状態とし、第２複合体をその内側から半径方向外部側に押圧した状態でなされるため、両方の複合体の接着が確実に成され、寸法精度も良好となる。
【００３０】
さらに、接着時に第１複合体を内側から半径方向外部側に押圧するウォーターバックは、内部の流体圧を制御することにより外径を伸縮可能であるため、接着前の第１複合体への挿入、接着後の両方の複合体が接着された積層体の取外しも容易となる。
【００３１】
請求項７は、この好ましい態様に該当するものであり、前記の積層体の製造方法であって、
前記複合体融着工程が、
内部に充填されている流体の圧力を調節して半径を増減させることが可能な、両端が閉じられた中空円筒状のウォーターバックの外周に前記第２複合体を中間層を外側にしてはめ込み、さらにその状態で前記外筒内面側に固着されている第１複合体内に挿入するウォーターバック挿入ステップと、
前記ウォーターバック挿入ステップの終了後、前記ウォーターバックの周囲を真空にする真空ステップと、
前記ウォーターバック挿入ステップの終了後、前記ウォーターバック内に充填されている流体の圧力を上げて前記ウォーターバックの直径を大きくし、その最外周にある前記中間層の外周面を、前記第１複合体のバインダー層の内周面に押圧させる押圧ステップと、
前記真空ステップと前記押圧ステップの終了後、前記真空室の内部を加熱して前記中間層の外周面と前記バインダー層の内周面とを熱融着させる熱融着ステップとを、
有していることを特徴とする積層体の製造方法を提供するものである。
【００３２】
ここにおいて、ウォーターバックの少なくとも樹脂層の熱融着による接着時に押圧する円筒状の部分はシリコンゴムを使用するのが好ましい。即ち、シリコンゴムは、２００〜２５０℃程度の高温まで柔軟性を失わず、また樹脂との離型性が優れるため、熱融着終了後に積層体からウォーターバッグを引抜く作業が容易になるからである。
【００３３】
請求項８は、この好ましい態様に該当するものであり、前記の積層体の製造方法であって、
前記ウォーターバックは、外周面にシリコンゴムを使用しているものであることを特徴とする積層体の製造方法を提供するものである。
【００３４】
前記した製造方法によって製造される積層体は、積層間の剥離、熱変形などの問題がなく、各種の用途に好適に用いることができる。
このような積層体における好ましい層厚は、第１外層は１〜１５μｍ、バインダー層は０．１〜１０μｍ、中間層は５０〜３００μｍ、第２外層は３０〜１００μｍである。
【００３５】
外層がフッ素含有ポリマーにより形成されている積層体が、今日、帯電ローラ、現像ローラ、画像形成装置用転写ベルト、画像形成装置用定着ローラなど多くの用途に用いられている。本発明の製造方法は、このような用途に適用することが、特に好ましい。この場合、前記バインダー層としての例としては、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、およびビニリデンフロライドの共重合体が挙げられ、前記中間層の例としては、シリコン樹脂が挙げられる。
【００３６】
また、前記第２外層の例としては、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、またはポリビニリデンフロライド（ＰＶＤＦ）が挙げられる。
【００３７】
請求項９は、この好ましい態様に該当するものであり、前記の積層体の製造方法によって製造されることを特徴とする積層体を提供するものである。
【００３８】
ここに、請求項４、請求項５、請求項７および請求項８のいずれかに記載の積層体の製造方法は、請求項７の製造方法の発明を装置面から捉えた発明を、即ち第１複合体と第２複合体を加熱、真空雰囲気中で流体を使用して押圧して熱融着させる装置を使用することが好ましい。
【００３９】
請求項１０の発明は、この好ましい態様であり、
請求項４、請求項５、請求項７および請求項８のいずれかに記載の積層体の製造方法に使用する製造装置であって、
前記中間層を外側にして第２複合体を外周にはめ込んだ状態で前記外筒内面側に固着されている第１複合体内に挿入され、さらに内部に充填されている流体の圧力を調節して半径を増減させることが可能な中空円筒状のウォーターバックと、
前記ウォーターバック内に充填されている流体の圧力を調節する圧力調整用ポンプと、
前記ウォーターバックが前記圧力調整用ポンプに連通されている状態で内部に設置可能な真空室と、
前記真空室の内部を加熱するヒータと、
を有していることを特徴とする積層体の製造装置を提供するものである。
【００４０】
この装置においては、請求項８の製造方法の発明を装置面から捉えた発明、即ちウォーターバックの外周面をシリコンゴムとしている装置を使用することが好ましい。
【００４１】
請求項１１の発明は、この好ましい態様であり、前記の積層体の製造装置であって、
前記ウォーターバックは、外周面にシリコンゴムを使用していることを特徴とする積層体の製造装置を提供するものである。
【発明の効果】
【００４２】
本発明では、２つの外層の内の一つである第１外層と特定のバインダー層からなる第１複合体を形成し、別途、第２外層と前記中間層からなる第２複合体を形成し、前記バインダー層と前記中間層を熱融着させて積層体を製造しており、特定のバインダー層として、焼成温度が前記第１外層の熱分解温度より低く、融点が前記中間層の熱分解点より低いバインダー層を用いている。
【００４３】
このため、中間層の熱分解点が、中間層を挟む２つの外層の焼成温度より低い積層体を容易に製造することができる。
【００４４】
また、バインダー層と中間層の熱融着に、中子の熱膨張による押圧、即ち加熱下での押圧を使用している。
また、同じく加熱下かつ真空雰囲気中で流体圧を使用しての押圧を使用している。
また、バインダー層と中間層の熱融着に、加熱下かつ真空雰囲気中で流体圧を使用して押圧を行う装置とし、さらに押圧する部分の材料の選定に工夫を凝らしている。
【００４５】
このため、前記した製造方法、製造装置によって製造される積層体は、積層間の剥離、熱変形などの問題がなく、各種の用途に好適に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４６】
以下、本発明をその好ましい実施の形態に基づいて説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、以下の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【００４７】
（第１の実施の形態）
本実施の形態は、バインダー層に低融点樹脂を使用すると共に、第１複合体と第２複合体の熱融着に中子を使用するものである。
先ず、図１に示す通り、内面を鏡面加工した熱膨張係数１．７６×１０−５／℃の鋼鉄製の外筒８の内面に、ＰＴＦＥ（融点３２７℃、熱分解点４００℃）のディスパージョン溶液を、ディップ法により塗布し、３８０℃で焼成し、第１外層９を設けた。
【００４８】
さらに、ＴＨＶ（融点１２０℃）を酢酸ブチルに溶融し、第１外層９上にディップ法により製膜して、乾燥させ、バインダー層１４を設けた。さらに、バインダー層１４を、３５０℃で加熱し、ＰＴＦＥとＴＨＶの融点を越えさせて、両者を密着させ、第１複合体を形成した。
【００４９】
次に、図２に示す通り、ドラム状金型１０表面に、カーボン導電処理を行い、体積抵抗値を調整したポリイミドを製膜し、３８０℃で焼成し、第２外層１１を設けた。
【００５０】
さらに、第２外層１１上に、水性ウレタンを塗布し、乾燥させて中間層１２を設けた。
【００５１】
次に、ドラム状金型１０表面に設けられた第２外層１１と中間層１２の第２複合体を、ドラム状金型１０から剥がし、円筒状に形成された複合体を、図３に示す通り、ＭＣナイロン製の熱膨張係数８．０×１０−５／℃の中子１３外周に嵌め込んだ。
【００５２】
次に、図４に示す通り、第２外層１１と中間層１２の第２複合体が嵌め込まれた中子１３を、バインダー層１４と第１外層９の第１複合体が内面に設けられた外筒８に挿入し、真空中で１５０℃に加熱した。この加熱により、外筒８と中子１３の熱膨張係数には差があるため、熱膨張した中子１３が、外筒８の内面を押圧し、第２外層１１と中間層１２の第２複合体と、バインダー層１４と第１外層９の第１複合体との図５に示される４層構造の複合体が得られた。
【００５３】
次に、中子１３、外筒８を冷却し、これらから４層構造の積層体を分離し、画像形成装置用転写ベルトを得た。
【００５４】
得られた画像形成装置用転写ベルトは、厚み６０μｍの第２外層（ポリイミド）上に、厚み２００μｍの中間層（ウレタン）と、厚み１μｍのバインダー層（ＴＨＶ）と、厚み５μｍの第１外層（ＰＴＦＥ）を有する画像形成装置用転写ベルトであり、表面抵抗率、離トナー性、非汚染性共に優れた画像形成装置用転写ベルトを得ることができた。
【００５５】
また、第１外層とバインダー層の間、バインダー層と中間層の間は、強固に接着されており、ブリードも発生していなかった。
また、バインダー層のＴＨＶポリマーの融点は、１２０℃であるが、第１外層の焼成温度は３８０℃であるため、ディップ法等を利用して、第２外層より順次、中間層、バインダー層、第１外層を設ける方法では、中間層の熱分解温度が１５０℃であるため中間層が熱分解されるため、第１外層を焼成することが困難であるが、前記製法によることにより、中間層と第１外層、第２外層を強固に接着することができた。
【００５６】
なお、本第１の実施の形態においては、中子１３により外筒８の内面を押圧し、第２外層１１と中間層１２の第２複合体と、バインダー層１４と第１外層９の第１複合体との複合体を得る方法として、中子１３と外筒８の熱膨張係数の差を利用したが、瞬時の爆発力を利用する方法によってもよい。
【００５７】
（第２の実施の形態）
本第２の実施の形態は、バインダー層に低融点樹脂を使用すると共に、第１複合体と第２複合体の熱融着を、加熱下、真空雰囲気中で流体を使用しての押圧により行うものである。
【００５８】
先ず、第１複合体と第２複合体の接着を熱融着を利用して行う装置について、図６、図７を参照しつつ説明する。図６において、５０はウォーターバック全体を指し、実線で示す５１はその胴部であり、破線で示す５２は径が増大した状態の胴部であり、５５は胴部の上下両端のエンドプレート（鏡板）であり、５９はポンプである。６０は真空室であり、６１はその蓋であり、６２は真空ポンプである。図７において、７０は取り外し可能な電気ヒータである。
【００５９】
ウォーターバック５０は全体が一種の液体容器となっており、さらにその胴部５１はシリコンゴム製である。このため、図６に示す様にポンプ５９により内部の流体の圧力を増加させることにより、その胴部５１を膨らますことができる。なお、胴部５１の厚さは、自立性を持たせるため１０ｍｍとしているが、これは膨張性に何等悪影響を及ぼさない。
また、接着面の中央から側部方向に良好にガスが抜ける様に、ゴムの中央部は少し薄めにしている。
また、真空室６０は一種の容器であり、外周に半製品の樹脂ベルトを巻いたウォーターバック５０を外部にあるポンプ５９と連結した状態でその内部に出し入れ可能となっている。このため、その上部には開閉自在の蓋６１が設けられおり、また内部は真空ポンプ６２に接続されている。
【００６０】
なお、実際にはこれら各部は、例えばウォーターバック５０の胴部５１とエンドプレート５５との接続には複雑なシール機構を有している等、構造は多少複雑であるが、本発明の趣旨には関係が薄いので、それらは図示していない。
【００６１】
次に、接着を行っている時の様子を、図７を参照しつつ説明する。
図７は、第２外層１１と中間層１２からなる半製品の第２複合体が嵌め込まれたウォーターバック５０を、バインダー層１４と第１外層９からなる半製品の第１複合体が内側面に固着された外筒８内に挿入し、さらに真空室６０内部に設置し、内部の流体の圧力を上昇させた状態を示す。
このため、４層の樹脂層からなる半製品の積層体は、ウォーターバック５０の内圧で膨らんだ胴部５２により、外筒８の内面に押付けられている。
なおこの際、外筒８は鋼鉄製であり全く変形しない。一方、ウォーターバック５０の胴部５１、５２はシリコンゴム製の膜であるため、ウォーターバック５０内の流体圧を１００気圧に上げると、両端のエンドプレート５５の有る無しに無関係に、全体が均一に樹脂層を外筒８の内側面に押圧することとなる。
【００６２】
この際、真空室６０内部の空気も真空ポンプ６２により排出されおり、このため真空室６０内部は真空になっている。
この状態で、真空室６０内部を１２０℃に保持して４層からなるエンドレス樹脂を加熱した。この加熱時にウォーターバック５０の膨らんだ胴部５２が、外筒８を内面側から均一に押圧し、第２複合体の中間層１２と、第１複合体のバインダー層１４とが熱融着でしっかりと接着した４層構造の積層体（樹脂ベルト）が得られた。
【００６３】
次に、真空室６０内を大気圧に戻し、併せて室温に低下させ、その後ウォーターバック５０内の流体圧を低下させて内側面に４層構造の積層体が付着した外筒８を真空室６０外に取り出した。そしてさらに、外筒８から４層構造の積層体を取外し、画像形成装置用転写ベルトを得た。
【００６４】
得られた画像形成装置用転写ベルトは、厚み６０μｍのベース層（ポリイミド）上に、厚み２００μｍの中間層（ウレタン）と、厚み１μｍのバインダー層（ＴＨＶ）と、厚み５μｍの表層（ＰＴＦＥ）を有する画像形成装置用転写ベルトであり、表面抵抗率、離トナー性、非汚染性共に優れた画像形成装置用転写ベルトを得ることができた。
さらに、中間層とバインダー層との接着性も良好であった。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】外筒の内面に第１複合体を形成している様子を概念的に示す図である。
【図２】ドラム状金型の外面に第２複合体を形成している様子を概念的に示す図である。
【図３】第２複合体の内部に中子を嵌め込んだ様子を概念的に示す図である。
【図４】外筒の内面の第１複合体内に、第２複合体内に嵌め込まれた状態の中子を挿入している様子を概念的に示す図である。
【図５】本発明にかかわる積層体の１の実施の形態の断面図である。
【図６】ウォーターバックを使用して第１複合体と第２複合体の熱融着を利用する接着を行う装置の構成を概念的に示す図である。
【図７】上記装置を使用して接着を行っている様子を概念的に示す図である。
【符号の説明】
【００６６】
８    外筒
９    第１外層
１０  ドラム状金型
１１  第２外層
１２  中間層
１３  中子
１４  バインダー層
５０  ウォーターバック
５１  胴部
５２  膨張した胴部
５５  エンドプレート
５９  ポンプ
６０  真空室
６１  蓋
６２  真空ポンプ
７０  ヒータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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