(57)【要約】  【課題】インクの吸収性が良好で濃度むらやにじみもなく精細な画像を形成し、インク吸収後の表面の凹凸が少なくカールすることがない微孔性ポリプロピレンシートおよびそれを用いた合成紙を提供する。  【解決手段】片面の表層空孔率が６５％以上８０％未満であり、反対面の表層空孔率が３０％以上６５％未満であり、かつβ晶活性を有することを特徴とする微孔性ポリプロピレンシート。  【選択図】なし。【特許請求の範囲】
【請求項１】
片面の表層空孔率が６５％以上８０％未満であり、反対面の表層空孔率が３０％以上６５％未満であり、かつβ晶活性を有することを特徴とする微孔性ポリプロピレンシート。
【請求項２】
片面の表層空孔率が６５％以上８０％未満である微多孔ポリプロピレン層、および片面の表層空孔率が３０％以上６５％未満である微多孔ポリプロピレン層、を含む２層以上の微多孔ポリプロピレン層を積層してなる、請求項１に記載の微多孔性ポリプロピレンシート。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の微孔性ポリプロピレンシートを用いた合成紙。
【請求項４】
請求項１または請求項２に記載の微孔性ポリプロピレンシートを用いたインク受容層を基材層の少なくとも片面に積層させてなることを特徴とする合成紙。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は微孔性ポリプロピレンシートおよびそれを用いた合成紙に関するものであり、インクの吸収性が良好で濃度むらやにじみもなく精細な画像を形成し、インク吸収後の表面の凹凸が少なくカールすることがない微孔性ポリプロピレンシートおよびそれを用いた合成紙に関する。
【背景技術】
【０００２】
合成紙として基材層の上に非晶質シリカ等の無機顔料とバインダー樹脂等の有機成分の混合物を溶媒に分散させコーティングしてインク受容層を形成させた合成紙が一般に用いられている。しかしながら、このコーティングによりインク受容層を形成させる方法はコーティングの際に使用する溶媒除去に時間がかかりコストが高くなるなどの欠点がある。
【０００３】
その他に合成紙を製造する方法として、ポリオレフィンシートに厚み方向に貫通した微孔を設け、それを合成紙のインク受容層に用いる方法がある。この微孔化手法は、フィラーが添加されたポリオレフィン原反シートを延伸し、フィラーとポリオレフィンとの界面を剥離させ微孔を形成させるものであり、この微孔を利用してインクを吸収させる。特にフィラーとしては炭酸カルシウム等の無機フィラーあるいはポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリオキシメチレン等の非相溶性樹脂のような有機フィラーを使用している。
【０００４】
このような孔を利用したインク受容層で要求される特性は、インクの吸収性がよいこと、濃度むらがないこと、にじみがないこと、インク吸収後の表面の凹凸がないこと、およびカール性がないことである。インクの吸収性とは一度インクがインク受容層に吸収された際にインク受容層を手で触ってインクが戻るかどうかということであり、インクが戻らない場合、インクの吸収性がよいと判断される。濃度むらとはインクの色の濃淡が不揃いということであり、濃淡が不揃いでなければ濃度むらがないと判断される。にじみとはインクの色が所定の印字領域からうっすらとしみ出て広がるということであり、しみ出ていなければにじみはないと判断される。インク吸収後の表面の凹凸とは印字がない部分の厚みから印字がある部分の厚みを引いて出した差のことであり、厚みの差が出ない方がインク受容層もしくは合成紙として優れている。カール性とは印字によってインクが乾燥することによりシートが収縮し、その結果としてシート全体がまるまる現象のことであり、まるまる現象がなければカール性がないと判断される。インクの吸収性、濃度むらおよびにじみの特性を改善させるためには、インク受容層の空孔率を高めることによってインクを素早く吸収させることができ、濃度むらやにじみも少なくすることができる。その結果、精細な画像を形成することができる。
【０００５】
インク吸収後の表面の凹凸およびカール性の現象は、孔にインクを吸収させ、乾燥した際にインク受容層が収縮するために起こる現象であり、インク乾燥時に生じる収縮にシートの形態が保てるぐらいの空孔率が要求される。そこでフィルム積層技術を利用してインクに接する層のフィラーの量と内部の層のフィラーの量をうまく調節し、インクに接する層の空孔率を内部の層の空孔率よりも高め、かつ内部の層の空孔率を特定範囲とすることによって、素早くインクを吸収し、内部の層である程度強度を保つような多層樹脂延伸シートが提案されている（例えば、特許文献１）。しかしこのようなフィラーを添加する方法はコストが安い反面、フィラーが脱落して、工程を汚したり、製膜時にシートが破れる等の紙粉トラブルが発生しやすく、またフィラーが不均一なために不均一な微孔が生じてしまい孔径を制御するのが非常に困難である等の欠点があった。そのため、添加する無機フィラーの表面層に界面接着力を有するエチレン性不飽和カルボン酸等を共重合させる試みもされているが、やはり工程を汚す問題は依然と残っている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
その他にフィラーを用いない微孔化手法として抽出法、ラメラ延伸法とβ晶法がある。抽出法はポリオレフィンに被抽出物を添加、微分散させ、シート化した後に被抽出物を溶媒などにより抽出して孔を形成する（必要に応じて抽出前後に延伸加工を行う）方法である（例えば、特許文献３参照）。これはフィラ−によって生じる欠点は無くなるが、溶媒を使用するためコストが高くなる欠点がある。ラメラ延伸法は溶融押出によるシート化時に低温押出を行い、高ドラフトの特殊な溶融結晶化条件をとることにより特殊な結晶ラメラ構造を形成させた未延伸シートを製造し、これを主として一軸延伸することによりラメラ界面を開裂させて孔を形成する方法である（例えば、特許文献４、非特許文献１参照）。これもフィラ−によって生じる欠点は無くなるが、工程が特殊なため、抽出法と同様にコストが高くなる欠点がある。
【０００７】
β晶法は、ポリプロピレンに特有な結晶形態を利用して微孔を形成させる手法である。β晶核剤をポリプロピレンに添加することによりキャスト時にβ晶分率を高めておき、延伸させてβ晶（結晶密度：０．９２２ｇ／ｃｍ３）をα晶（結晶密度：０．９３６ｇ／ｃｍ３）に転移させ、両者の密度差により微孔を形成する。この方法は上記の抽出法やラメラ延伸法よりも低コストで孔を形成することができるため、この方法による微孔シートをインク受容層として基材層に積層させた合成紙およびその製造方法も提案されている（例えば、特許文献５、６、７参照）。
【特許文献１】特開２００２−３６４７０（請求項１）
【特許文献２】特開昭５７−１２６４２（請求項１）
【特許文献３】特許第１２９９９７９号公報（請求項１）
【特許文献４】特許第１０４６４３６号公報（請求項１）
【特許文献５】特開平８−１８４５（請求項１〜４）
【特許文献６】特開平８−３３５３（請求項１〜３）
【特許文献７】国際公開パンフレットＷＯ  ０３／０９３００４（請求項１〜２３）
【非特許文献１】足立ら、“化学工業”、第４７巻、１９９７年、ｐ４７―５２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、このようなβ晶法により製造された合成紙は、インク吸収後の表面の凹凸およびカール性は一部改善したものの、空孔率が高度に制御できておらず、効果のある特定範囲の空孔率を有するインク受容層も構成できていないため、依然、インク吸収性、濃度むら、にじみを改善して精細な画像を形成しつつ、インク吸収後の表面の凹凸およびカール性も生じない微孔性ポリプロピレンシートおよびそれを用いた合成紙は製造されていない。
【０００９】
そこで、本発明はインクの吸収性が良好で濃度むらやにじみもなく精細な画像を形成し、インク吸収後の表面の凹凸が少なくカールすることがない微孔性ポリプロピレンシートおよびそれを用いた合成紙を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記課題を解決するために、主として、以下の構成を有する。すなわち、本発明は、片面の表層空孔率が６５％以上８０％未満であり、反対面の表層空孔率が３０％以上６５％未満であり、かつβ晶活性を有することを特徴とする微孔性ポリプロピレンシートである。
また、片面の表層空孔率が６５％以上８０％未満である微多孔ポリプロピレン層、および片面の表層空孔率が３０％以上６５％未満である微多孔ポリプロピレン層、を含む２層以上の微多孔ポリプロピレン層を積層してなる上記微多孔性ポリプロピレンシートである。
また、上記記載の微孔性ポリプロピレンシートを用いた合成紙である。
また、上記記載の微孔性ポリプロピレンシートを用いたインク受容層を基材層の少なくとも片面に積層させてなることを特徴とする合成紙である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、インクの吸収性が良好で、濃度むらやにじみもなく精細な画像を形成し、インク吸収後の表面の凹凸が少なく、カールすることがないという特徴を有する微多孔ポリプロピレンシートおよびそれを用いた合成紙を提供することができる。その結果、インクジェット用合成紙をはじめとする広範囲な印刷用途に好適に用いることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の微孔性ポリプロピレンシートおよびそれを用いた合成紙の最良の形態について説明する。
【００１３】
本発明の微孔性ポリプロピレンシートは片面の表層空孔率が６５％以上８０％未満であることが必要である。ここで、本発明の微孔性ポリプロピレンシートをインク受容層として用いる場合、上記表層空孔率が６５％以上８０％未満である面が印刷される面（被印刷面）となる。ここで表層空孔率とは、微多孔ポリプロピレンシートの厚み方向断面の走査型電子顕微鏡写真において被印刷面の界面から５μｍまでの領域に孔が占める面積の割合（％）を示す。ここで、孔内に粒子や非相溶樹脂などの核が存在する場合は、核の面積は孔面積に計上しないものとする。具体的に表層空孔率を求める方法は、微孔性ポリプロピレンシートをエポキシ樹脂で包埋して固化させた後、ミクロトームを用いてシートの厚さ方向に対して平行かつ面方向に垂直な切断面を作製し、この切断面を白金蒸着した後、走査型電子顕微鏡で５０００倍に拡大して電子顕微鏡像を撮影して、被印刷面から厚さ方向に５μｍの範囲、及び面方向に１５μｍの範囲の面積領域中に孔が占める面積の割合を表層空孔率とする。面積の割合の求め方は、孔の部分をトレーシングシートにトレースし塗りつぶした図を画像解析ソフト（（株）プラネトロン製：画像解析・計測ソフト  Image-Pro  PLUS）で画像処理を行い、孔が占める面積の割合（％）を求めた。上記の範囲を有することにより微孔性ポリプロピレンシートはインク吸収性が良好になり濃度むらやにじみもなくなり精細な画像を形成することができる。被印刷面の表層空孔率は好ましくは７０％以上８０％未満である。
【００１４】
微孔性ポリプロピレンシートの被印刷面とは反対面の表層空孔率は３０％以上６５％未満であることが必要である。ここで反対面の表層空孔率とは、微多孔ポリプロピレンシートの厚み方向断面の走査型電子顕微鏡写真において被印刷面の反対面の界面から５μｍまでの領域に孔が占める面積の割合（％）である。ここで、孔内に粒子や非相溶樹脂などの核が存在する場合は、核の面積は孔面積に計上しないものとする。上記の範囲を有することにより微孔性ポリプロピレンシートはインク吸収後の表面の凹凸が少なく、カールしないようにできる。好ましくは３０％以上５５％未満、特に好ましくは３０％以上５０％未満である。
【００１５】
本発明の微孔性ポリプロピレンシートは、空孔率に差を有する微孔性ポリプロピレン層が存在するが、シート全体に渡って厚み方向に貫通した微孔が存在することが必要である。シート全体に渡って微孔が存在することによって、高い空孔率を有する微孔性ポリプロピレン層から速やかに吸収されたインクが、低い空孔率を有する微孔性ポリプロピレン層へ移動し、余分なインクが低い空孔率を有する微孔性ポリプロピレン層で乾燥しうるため、インク吸収後の表面の凹凸が少なくカールしないようにすることができる。
【００１６】
本発明の微孔性ポリプロピレンシートは、片面の表層空孔率が６５％以上８０％未満である微孔性ポリプロピレン層と、片面の表層空孔率が３０％以上６５％未満である微孔性ポリプロピレン層を含む２層以上が積層されていることが好ましい。空孔率に差を有する微孔性ポリプロピレン層が存在することによって、一枚の微孔性ポリプロピレンシートにインクの吸収性が良好で濃度むらやにじみもなく精細な画像を形成し、なおかつインク吸収後の表面凹凸を少なくでき、カールしにくくできる。
【００１７】
本発明の微孔性ポリプロピレンシートを、空孔率が異なる微孔性ポリプロピレン層を２層以上積層して得る方法としては、共押出、インライン・オフライン押出ラミネート、ドライラミネート法等があげられるが、例えば表層空孔率を構成するポリプロピレンと反対面の表層空孔率を構成するポリプロピレンを別々の押出機に供給溶融し、フィードブロックもしくは口金内にて二層以上に積層する共押出法が好ましい。
【００１８】
本発明の微孔性ポリプロピレンシートに用いられるポリプロピレン樹脂としては、主としてプロピレンの単独重合体からなるが、本発明の目的を損なわない範囲でポリプロピレンと他の不飽和炭化水素の単量体成分が共重合された重合体であってもよいし、プロピレンとプロピレン以外の単量体成分が共重合された重合体がブレンドされてもよいし、プロピレン以外の不飽和炭化水素の単量体成分の（共）重合体がブレンドされてもよい。このような共重合成分やブレンド物を構成する単量体成分として、例えば、エチレン、プロピレン（共重合されたブレンド物の場合）、１−ブテン、１−ペンテン、３−メチルペンテン−１、３−メチルブテン−１、１−ヘキセン、４−メチルペンテン−１、５−エチルヘキセン−１、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、ビニルシクロヘキセン、スチレン、アリルベンゼン、シクロペンテン、ノルボルネン、５−メチル−２−ノルボルネン、アクリル酸およびそれらの誘導体などが挙げられるが、これらに限定される訳ではない。
【００１９】
また、本発明の微孔性ポリプロピレンシートに用いられるポリプロピレン樹脂に空孔率や透過性を制御するために高溶融張力ポリプロピレン（Ｈｉｇｈ  Ｍｅｌｔ  Ｓｔｒｅｎｇｔｈ−ＰＰ：以下、ＨＭＳ−ＰＰと略称する場合がある）を添加しても構わない。ＨＭＳ−ＰＰを添加して高倍率延伸することによって空孔率を制御でき、本発明の微孔性ポリプロピレンシートを安定して製膜することができる。
【００２０】
本発明の微孔性ポリプロピレンシートに含まれるＨＭＳ−ＰＰは、溶融押出の安定性、製膜性の向上効果、それに伴う空孔率、透過性向上の効果が大きい傾向にあることから、主鎖骨格中に長鎖分岐を有するＨＭＳ−ＰＰであることが特に好ましい。主鎖骨格中に長鎖分岐を有するＨＭＳ−ＰＰとは、ポリプロピレン主鎖骨格から枝分かれしたポリプロピレン鎖を有するポリプロピレンである。具体例としては、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ（タイプ名：ＰＦ―８１４、ＰＦ―６３３、ＰＦ―６１１、ＳＤ―６３２など）、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製ＨＭＳ−ＰＰ（タイプ名：ＷＢ１３０ＨＭＳなど）、Ｄｏｗ社製ＨＭＳ−ＰＰ（タイプ名：Ｄ１１４、Ｄ２０１、Ｄ２０６など）などが挙げられる。
【００２１】
本発明の微孔性ポリプロピレンシートに含まれるＨＭＳ−ＰＰの混合量は、特に制限されないが、１〜３０重量％であることが好ましく、少量添加でも効果がみられるのが特徴である。混合量が上記範囲未満であると、製膜性が悪化したり、特に縦高倍率延伸時の横延伸性が悪化する場合があったり、縦高倍率延伸して得られる微孔性シートの透気性、空孔率および透湿性が劣化したりする場合がある。上記範囲を超えると、製膜性が悪化したり、特に縦高倍率延伸時の縦延伸性が悪化する場合があったり、溶融押出時の溶融ポリマーの安定吐出性やフィルムの耐衝撃性などが悪化する場合があったり、下記で定義するβ晶分率が必要以上に低下する場合がある。ＨＭＳ−ＰＰの混合量は、より好ましくは１〜２０重量％、最も好ましくは１〜１５重量％である。
【００２２】
本発明の微孔性ポリプロピレンシートはβ晶活性を有することが必要である。ここで、“β晶活性を有する”とは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２２（１９８７）に準じて窒素雰囲気下で５ｍｇの試料を１０℃／分の速度で２８０℃まで昇温させ、その後５分間保持した後に１０℃／分の冷却速度で３０℃まで冷却し、次いで再度１０℃／分の速度で昇温した際に得られる熱量曲線（以下セカンドランの熱量曲線と称する場合がある）に、１４０〜１６０℃にβ晶の融解に伴う吸熱ピークが存在し、該吸熱ピークのピーク面積から算出される融解熱量が１０ｍＪ／ｍｇ以上であることをいう。本発明の微孔性ポリプロピレンシートが２層以上のポリプロピレン層よりなる場合、いずれのポリプロピレン層もβ晶活性を有することが好ましいが、微孔性ポリプロピレンシート自体にβ晶活性があれば構わない。また、上記温度範囲に吸熱ピークが存在するが、β晶の融解に起因するか不明確である場合や、吸熱ピークの融解熱量が１０ｍＪ／ｍｇ未満の場合は、ＤＳＣの結果と併せて、当該サンプルを下記に示す特定条件で溶融結晶化させたサンプルについて、広角Ｘ線回折法を用いてβ晶に起因する２θ＝１６°付近に観測される（３００）面の回折ピークが存在することをもって“β晶活性を有する”と判定してもよい。β晶活性を有することによってフィラーを使用した際の紙粉トラブルや破れもしくは抽出法から生じる溶媒コストを全く無いものとすることができるため、生産性を向上できる。
【００２３】
このようにβ晶活性を付与するために、本発明の微孔性ポリプロピレンシートを構成するポリプロピレンには、いわゆるβ晶核剤を添加することが好ましい。β晶核剤を添加することによって空孔率を制御することができ、本発明の微孔性ポリプロピレンシートを安定して製膜できる場合がある。β晶核剤が添加されない場合、キャストの際のポリプロピレンシートにβ晶が生じない場合があり空孔率を制御できず、本発明の微孔性ポリプロピレンシートが得られない場合がある。本発明の微孔性ポリプロピレンシートを構成するポリプロピレンに好ましく添加できるβ晶核剤としては、例えば、１，２−ヒドロキシステアリン酸カリウム、安息香酸マグネシウム、コハク酸マグネシウム、フタル酸マグネシウムなどに代表されるカルボン酸のアルカリまたはアルカリ土類金属塩；Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレン  ジカルボキサミドなどに代表されるアミド系化合物；ベンゼンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホン酸ナトリウムなどに代表される芳香族スルホン酸化合物；二または三塩基カルボン酸のジもしくはトリエステル類；テトラオキサスピロ化合物類；イミドカルボン酸誘導体；フタロシアニンブルーなどに代表されるフタロシアニン系顔料；キナクリドン、キナクリドンキノンなどに代表されるキナクリドン系顔料；有機二塩基酸である成分Ａと周期律表第IIＡ族金属の酸化物、水酸化物または塩である成分Ｂとからなる二成分系化合物などが挙げられるが、これらに限定されるわけではなく、１種類のみを用いても良いし、２種類以上を混合して用いても良い。本発明の微孔性ポリプロピレンシートを構成するポリプロピレンに添加するβ晶核剤としては、上記のなかでは特に下記化学式で表され、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレン  ジカルボキサミドなどに代表されるアミド系化合物、
Ｒ２−ＮＨＣＯ−Ｒ１−ＣＯＮＨ−Ｒ３
［ここで、式中のＲ１は、炭素数１〜２４の飽和もしくは不飽和の脂肪族ジカルボン酸残基、炭素数４〜２８の飽和もしくは不飽和の脂環族ジカルボン酸残基または炭素数６〜２８の芳香族ジカルボン酸残基を表し、Ｒ２、Ｒ３は同一または異なる炭素数３〜１８のシクロアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルケニル基またはこれらの誘導体である。］
Ｒ５−ＣＯＮＨ−Ｒ４−ＮＨＣＯ−Ｒ６
［ここで、式中のＲ４は、炭素数１〜２４の飽和もしくは不飽和の脂肪族ジアミン残基、炭素数４〜２８の飽和もしくは不飽和の脂環族ジアミン残基または炭素数６〜１２の複素環式ジアミン残基または炭素数６〜２８の芳香族ジアミン残基を表し、Ｒ５、Ｒ６は同一または異なる炭素数３〜１２のシクロアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルケニル基またはこれらの誘導体である。］
有機二塩基酸である成分Ａと周期律表第IIＡ族金属の酸化物、水酸化物または塩である成分Ｂとからなる二成分系化合物が、β晶を最適に生成させることができ、ポリプロピレンの空孔率を制御することができ、本発明の微孔性ポリプロピレンシートが得られる。
【００２４】
かかる特に好ましいβ晶核剤もしくはβ晶核剤添加ポリプロピレンの具体例としては、新日本理化（株）社製β晶核剤“エヌジェスター”（タイプ名：ＮＵ−１００など）、ＳＵＮＯＣＯ社製β晶核剤添加ポリプロピレン“ＢＥＰＯＬ”（タイプ名：Ｂ０２２−ＳＰなど）などが挙げられる。
【００２５】
本発明の微孔性ポリプロピレンシートを構成するポリプロピレンには、本発明の目的を損なわない範囲で、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、塩素補足剤、帯電防止剤、滑剤、ブロッキング防止剤、粘度調整剤、銅害防止剤、抗菌剤などの公知の添加剤を混合しても良い。この際、特に添加した場合と添加しない場合で、得られる微孔性ポリプロピレンシートの空孔率が実質的に同様であることが好ましい。
【００２６】
また、本発明の微孔性ポリプロピレンシートを構成するポリプロピレンには、孔形成助剤を添加しても構わない。ここで、孔形成助剤とは、添加することにより、未添加の場合に比較して表層空孔率が向上したり、もしくはインクの吸収性が向上するものをいう。本発明の微孔性ポリプロピレンシートを構成するポリプロピレンに添加する孔形成助剤としては、上記の効果を奏する限り特に限定されないが、例えば、ポリメチルペンテンおよびポリメチルペンテンとメチルペンテン以外のα−オレフィンの共重合物、メタロセン触媒法による線状低密度ポリエチレン、ポリブテン、シクロオレフィンの単独もしくは共重合体などのポリオレフィン系樹脂や、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、シンジオタクチックポリスチレンなどのポリオレフィン系樹脂以外の樹脂などに代表されるポリプロピレンとは非相溶の樹脂；ゼオライト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、アルミナ、シリカ、珪酸アルミニウム、カオリン、カオリナイト、タルク、クレイ、珪藻土、モンモリロナイト、酸化チタンなどに代表される無機粒子；ポリメトキシシラン系化合物の架橋粒子、ポリスチレン系化合物の架橋粒子、アクリル系化合物の架橋粒子、ポリウレタン系化合物の架橋粒子、ポリエステル系化合物の架橋粒子、フッソ系化合物の架橋粒子などに代表される架橋有機粒子などが挙げられる。
【００２７】
本発明の微孔性ポリプロピレンシートの厚さは特に限定されない。例えば、合成紙のインク受容層として使用する場合は１０μｍ以上〜４００μｍ未満に調整することができる。上記範囲未満の場合、インクの量に対して十分に吸収できずにインクの吸収性が劣り、濃度むらやにじみが生じやすくなる場合がある。上記範囲以上の場合、インク吸収性、濃度むらやにじみに関して効果はなく、取り扱いも不便であり、生産する際にコストがかかる欠点がある。
【００２８】
本発明の微孔性ポリプロピレンシートを合成紙として使用する場合は、そのまま使用に供してもよいし、さらに別の基材層として熱可塑性フィルム、ラミネート紙、パルプ、紙、不織布、布、プラスチックボード、木板、金属板等に積層して使用してもよい。さらに、積層する別の基材層としての熱可塑性シートとしては、例えば、ポリエステルシート、ポリアミドシート、ポリオレフィンシート等の透明または不透明なシートに積層することができる。積層させる方法は、基材層の材質等に応じて、例えば、押出ラミネーション、ドライラミネーション、ホットメルトラミネーション、サーマルラミネーションなどの慣用のフィルムラミネーション法により行うことができる。熱可塑性シートからなる基材層の上に本発明の微孔性ポリプロピレンシートを積層することによって、インクジェット記録用の合成紙を製造できる。特に、微孔性ポリプロピレンシートの原料となるポリプロピレンと熱可塑性シートの原料を別々の押出機に供給溶融し、フィードブロックもしくは口金内にて二層以上に積層する共押出法で未延伸シートを製膜し、逐次二軸延伸法により積層させてインクジェット記録用の合成紙を製造できる。本発明の微孔性ポリプロピレンシートと他のシートとを積層することによって形成される合成紙は、例えば全体の厚さを５０μｍ以上１ｍｍ未満にすることが出来る。本発明の微孔性ポリプロピレンシートは基材層の少なくとも片面に積層されていればよく、印刷の便宜に応じて片面でも両面でも積層させて構わない。
【００２９】
この際の微孔性ポリプロピレンシートの厚みは、合成紙の全厚みの１／２以下であることが好ましい。上記の範囲で微孔性ポリプロピレンシートが積層されているとインクの吸収性が良好で濃度むらやにじみもなく精細な画像を形成することができインク吸収後の表面の凹凸が少なくカールすることないだけではなく取り扱いにも優れる場合がある。合成紙の全厚みの１／２を越えると、空孔率が高いシートを表層に積層させているため、容易にへこみや傷が生じやすくなる場合がある。
【００３０】
本発明の印刷される側のフィルム表面にコロナ放電処理を施し、フィルム表面の濡れ張力を３５ｍＮ／ｍ以上とすることは、表面親水性、接着性、帯電防止性および滑剤のブリードアウト性を向上させるため好ましく採用することができる。この際、コロナ放電処理時の雰囲気ガスとしては、空気、酸素、窒素、炭酸ガス、あるいは窒素／炭酸ガスの混合系などが好ましく、経済性の観点からは空気中でコロナ放電処理することが特に好ましい。また、火炎（フレーム）処理、プラズマ処理なども表面濡れ張力向上の観点から好ましい。濡れ張力の上限は特に設けないが、過度な表面処理は表面を劣化させる場合があり、６０ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。
【００３１】
インクの吸収性を良好にするために、本発明の微孔性ポリプロピレンシートの印刷される側のフィルム表面から界面活性剤などを塗布しても構わない。本来、ポリプロピレンで構成されているので疎水性であり、インクの成分によってはうまくインクが吸収しない場合がある。インクの吸収性を良好にするために、フィルム表面、内部（孔の壁面）に界面活性剤などを塗布しておくと、水溶性の成分が含まれたインクでも吸収性が良好になる場合がある。この際の界面活性剤は、塗布しやすい公知のものであれば市販のものでも構わず、特に限定されない。
【００３２】
本発明の微孔性ポリプロピレンシートの製膜方法としては、その製法は特に制限されないが、微孔性ポリプロピレンシートを製膜する方法としては、口金より押し出したポリプロピレンを一軸若しくは二軸に延伸してシートを得る方法があげられる。なかでも、装置の拡張性や経済性のみならず、インクの吸収性が良好で、印刷後の品位に優れた微孔性ポリプロピレンシートとするためには、口金より押し出したポリプロピレンを二軸に延伸してシートを得ることが好ましい。また口金より押し出したポリプロピレンを二軸に延伸する方法としては、逐次二軸延伸法、同時二軸延伸法、チューブラー延伸法があるが、経済性、厚みの均一性、および均一に孔を形成する観点から、逐次もしくは同時二軸延伸法が好ましい。
【００３３】
本発明の微孔性ポリプロピレンシートないしはこれを使用した合成紙には、使用目的に応じてインクジェット印刷以外の印刷を行うこともできる。印刷の種類や方法は特に限定されない。例えば、公知のビヒクルに顔料を分散したインクを用いたグラビヤ印刷、水性フレキソ、シルクスクリーン等の公知の印刷手段を用いて印刷することができる。また、金属蒸着や、グロス印刷、マット印刷等により印刷することもできる。印刷する絵柄は、動物、景色、格子、水玉等の天然物柄や抽象柄等から適宜選択することができ、特に限定されない。
【００３４】
また、本発明の微孔性ポリプロピレンシートは、片面からの脂（油）の吸収性に優れ、反対面ではその保液性に優れる（裏移りしにくい）とともに、上記した界面活性剤などによる処理で脂（油）の吸収性を広く制御できることから、人体の皮脂や流出油などを吸収する油／脂取りシート等にも用いることができる。
【００３５】
＜特性の測定方法および評価方法＞
本発明の特性値は、次の評価方法、評価基準により求められる。
【００３６】
（１）表層空孔率、フィルムを構成する各層の厚み
微孔性ポリプロピレンシートもしくはそれからなる合成紙をエポキシ樹脂で包埋して固化させた後、ミクロトームを用いてシートの厚さ方向に対して平行かつ面方向に垂直な切断面を作製し、この切断面を白金蒸着した後、走査型電子顕微鏡で５０００倍に拡大して電子顕微鏡像を撮影して、表層空孔率を求めたい面から厚さ方向に５μｍの範囲、及び面方向に１５μｍの範囲の面積領域中に孔が占める面積の割合を表層空孔率とする。面積の割合の求め方は、孔の部分をトレーシングシートにトレースし塗りつぶした図を画像解析ソフト（（株）プラネトロン製：画像解析・計測ソフト  Image-Pro  PLUS）で画像処理を行い、孔が占める面積の割合（％）を求めて、その値を表層空孔率とした。ここで、孔内に粒子や非相溶樹脂などの核が存在する場合は、核の面積は孔面積に計上しないものとする。１サンプルにつき断面観察写真を場所を変えて１０枚別に撮り、それらの平均値を表層空孔率とした（単位：％）。
【００３７】
フィルムを構成する各層の厚みは、上記の手法でフィルム断面構成を観察し（倍率はフィルム厚みに応じて適宜調整すればよい）、各層の厚みを読みとった。１サンプルにつき断面観察写真を場所を変えて１０枚別に撮り、それらの各平均値をそれぞれ各層の厚みとした（単位：μｍ）。
【００３８】
（２）β晶活性の確認
Ｓｅｉｋｏ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製熱分析装置ＲＤＣ２２０型を用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２２（１９８７）に準じて測定した。サンプル重量５ｍｇとしてアルミニウムパンに封入して装填し、当該装置にセットし、窒素雰囲気下で１０℃／分の速度で３０℃から２８０℃まで昇温し、昇温完了後２８０℃で５分間待機させ、引き続き１０℃／分の速度で３０℃まで冷却し、冷却完了後３０℃で５分間待機させ、次いで再度１０℃／分の速度で２８０℃まで昇温する際に得られる熱量曲線において、１４０℃以上１６０℃未満にβ晶の融解に伴う吸熱ピークが観測され、吸熱ピークの融解熱量が１０ｍＪ／ｍｇ以上である場合に、該フィルム（原料ポリプロピレン）がβ晶活性を有するものと判定した。ここで、融解熱量は、熱量曲線が昇温に伴いベースラインから吸熱側にずれ、次いでベースラインの位置に戻るまでのベースラインと熱量曲線で囲まれる面積であり、融解開始温度位置からベースライン上に熱量曲線の交点まで高温側に直線を引き、この面積をコンピュータ処理して求めた。
【００３９】
なお、上記の手法で１４０〜１６０℃に吸熱ピークが存在するが、β晶の融解に起因するものか不明確な場合や、吸熱ピークの融解熱量が１０ｍＪ／ｍｇ未満の場合は、１４０〜１６０℃に融解ピークが存在することと、広角Ｘ線回折法による回折プロファイルでβ晶に起因する回折ピークが存在することをもってβ晶活性を有するものと判定すればよい。
【００４０】
下記に広角Ｘ線回折法の測定条件を示す。
・サンプル：本発明のシートの方向を揃えて、熱プレス調整後のサンプル厚さが１ｍｍ程度になるよう重ね合わせた後、これを０．５ｍｍ厚みのアルミ板で挟み、２８０℃で熱プレスして融解・圧縮させた。得られたシートを、アルミ板ごと１００℃の沸騰水中に５分間浸漬して結晶化させ、その後２５℃の雰囲気下で冷却して得られるシートを幅１ｍｍに切り出したものを測定に供した。
・Ｘ線回折装置：理学電気（株）社製  ４０３６Ａ２
・Ｘ線源：ＣｕＫα線（Ｎｉフィルター使用）
・出力：４０ｋＶ、２０ｍＡ
・スリット系：２ｍｍφ−１°−１°
・検出器：シンチレーションカウンター
・計数記録装置：理学電気（株）社製  ＲＡＤ−Ｃ型
・測定方法：２θ／θスキャン（ステップスキャン、２θ範囲１０〜５５°、０．０５°ステップ、積算時間２秒）。
【００４１】
得られた回折プロファイルに、２θ＝１６．１〜１６．４°付近にβ晶の（３００）面による最も回折強度が強い回折ピークが観測されればよい。なお、ポリプロピレンの結晶型（α晶、β晶）の構造、得られる広角Ｘ線回折プロファイルなどは、例えば、エドワード・Ｐ・ムーア・Ｊｒ．著、“ポリプロピレンハンドブック”、工業調査会（１９９８）、ｐ．１３５−１６３；田所宏行著、“高分子の構造”、化学同人（１９７６）、ｐ．３９３；ターナージョーンズ（Ａ．Ｔｕｒｎｅｒ−Ｊｏｎｅｓ）ら，  “マクロモレキュラー  ケミ”（Ｍａｃｒｏｍｏｌ．Ｃｈｅｍ．），７５，ｐ．１３４−１５８や、これらに挙げられた参考文献なども含めて多数の報告があり、それを参考にすればよい。本発明では、β晶活性を有するものを○、有さないものを×とした。
【００４２】
（３）厚み
ダイヤルゲージ式厚み計（ＪＩＳ  Ｂ  ７５０３（１９９７）、ＰＥＡＣＯＣＫ社製ＵＰＲＩＧＨＴ  ＤＩＡＬ  ＧＡＵＧＥ（０．００１×２ｍｍ）、Ｎｏ．２５、測定子５ｍｍφ平型、１２５ｇｆ荷重）を用いて、微孔性ポリプロピレンシートの長手方向に１０ｃｍ間隔で１０点、幅方向に１０ｃｍ間隔で１０点測定し、それらの平均値を当該サンプルのシート厚みとした（単位：μｍ）。
【００４３】
（４）インク吸収性
インクジェットプリンター（セイコーエプソン製ＰＸ−Ｖ７００）にてイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックで５×５ｃｍの正方形（全面べた塗り）の印字を行った。その印字完了から２秒以内に、濾紙を印刷部分に圧着し、インクが濾紙に戻るかどうかの評価を行い、インク吸収性を評価した。インクを１回印字する毎に、印字完了から２秒以内に濾紙を１００ｋＰａ、１秒間、圧着し、インクが濾紙に全く戻らないものを○、インクの乾燥不良によりインクが濾紙に戻ってしまうものを×、としてインクの戻りを評価した。当該サンプルについて上記評価を１０００回連続して行い、評価が○となった回数の割合で当該サンプルのインク吸収性とした。
Ａ：○の割合が８０％以上１００％のもの
Ｂ：○の割合が５０％以上８０％未満のもの
Ｃ：○の割合が０％以上５０％未満のもの
（５）濃度むら
インクジェットプリンター（セイコーエプソン製ＰＸ−Ｖ７００）にてイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックで５×５ｃｍの正方形（全面べた塗り）の印字を行った。印字部分の濃度むらについて目視観察を行い、濃度むらがあるかどうかの評価を行い、濃度むらを評価した。当該サンプルについて１０００回連続して印字してそれぞれ評価し、濃度むらが全くないものを○、濃度むらがあるものを×にし、以下の○の割合で当該サンプルの濃度むらとした。
Ａ：○の割合が８０％以上１００％のもの
Ｂ：○の割合が５０％以上８０％未満のもの
Ｃ：○の割合が０％以上５０％未満のもの
（６）にじみ
ここでにじみとはインクがインクの色が所定の印字領域からうっすらとしみ出て広がることである。ジェットプリンター（セイコーエプソン製ＰＸ−Ｖ７００）にてブラックでひらがな、カタカナの種類別に印字を行った。印字の印刷部分のにじみについて１文字につき３５倍の倍率で反射型光学顕微鏡を用いて観察を行い、にじみがあるかどうかの評価を行った。当該サンプルについて１０００回連続して印字してそれぞれ評価し、にじみが全くないものを○、にじみがあるものを×にし、以下の○の割合で当該サンプルのにじみとした。
Ａ：○の割合が８０％以上１００％のもの
Ｂ：○の割合が５０％以上８０％未満のもの
Ｃ：○の割合が０％以上５０％未満のもの
（７）表面凹凸
インクジェットプリンター（セイコーエプソン製ＰＸ−Ｖ７００）にてブラックで５×５ｃｍの正方形（全面べた塗り）の印字を行った。印刷終了後、室内で１時間放置し、印字がない部分の厚みと印字がある部分の厚みを測定し、印字がない部分の厚みから印字がある部分の厚みを引いて差を算出した。一サンプルにつきダイヤルゲージ式厚み計（ＪＩＳ  Ｂ  ７５０３（１９９７）、ＰＥＡＣＯＣＫ社製ＵＰＲＩＧＨＴ  ＤＩＡＬ  ＧＡＵＧＥ（０．００１×２ｍｍ）、Ｎｏ．２５、測定子５ｍｍφ平型、１２５ｇｆ荷重）を用いて、印字がない部分の厚みを１０点測定し、それらの平均値を印字がない部分の厚みとし、５×５ｃｍの正方形にブラックで印字がある部分の厚みを各１０点測定し、それらの平均値を印字がある部分の厚みとした。その厚みを用いて印字がない部分の厚みから印字がある部分の厚みを引いて差を算出し、表面凹凸とした（単位：μｍ）。表面凹凸が０．５μｍ以内であれば実用上問題はない。
【００４４】
（８）カール性
ここでカールとは印刷もしくは印字によってインクが吸収、乾燥することにより、フィルムが収縮し、その結果としてシート全体がまるまる現象のことである。インクジェットプリンター（セイコーエプソン製ＰＸ−Ｖ７００）にてブラックで５×５ｃｍの正方形（全面べた塗り）の印字を行った。印字終了後、印字された部分を３×３ｃｍの正方形に切断して平坦な机上にて、室内で１日放置し、印刷物がカールするかどうかを目視観察にて行い、カールがあるかどうかの評価を行い、カール性を評価した。当該サンプルについて１０００回連続して印字してそれぞれ評価し、印刷物にカールが全くないものを○、カールがあるものを×にし、以下の○の割合で当該サンプルのカール性とした。
Ａ：○の割合が８０％以上１００％のもの
Ｂ：○の割合が５０％以上８０％未満のもの
Ｃ：○の割合が０％以上５０％未満のもの
【実施例】
【００４５】
本発明を実施例に基づいて説明する。なお、各層のβ晶活性の確認は、製膜前の所定の組成に溶融・混練して得られたチップについて、評価を行った。
【００４６】
（実施例１）
印刷される側の表層空孔率を構成するポリプロピレン（Ａ層）として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（メルトフローレイト（ＭFR）：７ｇ／１０分）９６．９５重量％に、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ  ＰＦ−８１４（ＭFR：３ｇ／１０分）を３重量％、β晶核剤として、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレン  ジカルボキサミド（新日本理化（株）社製ＮＵ−１００）を０．０５重量％の比率で添加混合したポリプロピレン樹脂を二軸押出機に供給して３００℃で溶融・混練した後、ガット状に押出し、２０℃の水槽に通して冷却してチップカッターで５ｍｍ長にカットした後、１００℃で２時間乾燥した。
【００４７】
また、印刷される側の反対面の表層空孔率を構成するポリプロピレン（Ｂ層）として、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ  ＰＦ−８１４（ＭFR：３ｇ／１０分）を３重量％、β晶核剤添加ポリプロピレンとして、ＳＵＮＯＣＯ社製“ＢＥＰＯＬ”（タイプ：Ｂ０２２−ＳＰ、ＭＦＲ：１．８ｇ／１０分）９７重量％の比率で添加混合したポリプロピレン樹脂を二軸押出機に供給して３００℃で溶融・混練した後、ガット状に押出し、２０℃の水槽に通して冷却してチップカッターで５ｍｍ長にカットした後、１００℃で２時間乾燥した。
【００４８】
ポリプロピレン（Ａ層）原料チップを、一軸押出機（ａ）に供給して２２０℃で溶融・混練し、２００メッシュの単板濾過フィルターを経た後に２００℃に加熱されたスリット状口金内に導入した。一方、ポリプロピレン（Ｂ層）原料チップを一軸押出機（ｂ）に供給して２２０℃で溶融・混練し、同じく上記口金内に導入した。また、合成紙の基材層となるポリプロピレンとして、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３原料チップを一軸押出機（ｃ）に供給して２２０℃で溶融・混練し、同じく上記口金内に導入した。このようにして、口金内で押出機（ｃ）の溶融ポリマー、押出機（ｂ）の溶融ポリマーと押出機（ａ）の溶融ポリマーの順で積層してシート状に共押出し、表面温度１２０℃に加熱された金属ドラム（＝キャスティングドラム、キャストドラム）にＡ層がキャストドラム面に接触するように巻き付け、フィルムの非ドラム面側からエアーナイフを用いて１４０℃に加熱された熱風を吹き付けて密着させながら、シート状に成形した。得られる微孔性ポリプロピレンシートのＡ層：B層：基材層の厚みの比が１：１：３となるように押出機（ａ）の吐出量、押出機（ｂ）の吐出量および押出機（ｃ）の吐出量を調節した。
【００４９】
得られた未延伸積層（Ａ層／Ｂ層／基材層）シートを１１０℃に保たれたロール群に通して予熱し、１１０℃に保ち周速差を設けたロール間に通し、長手方向に４倍延伸して１００℃に保持した。引き続き、この縦延伸積層シートの両端をクリップで把持しつつテンターに導入して１３５℃で予熱し、１３５℃で幅方向に８倍延伸し（面積倍率：縦延伸倍率×横延伸倍率＝３２倍）、次いで幅方向に５％の弛緩を与えつつ、１５５℃で熱固定し、均一に徐冷した後、室温まで冷却して巻き取り、シートの両面に８０Ｗ・分／ｍ２の処理密度でコロナ処理を行い、厚さ６０μｍの微孔性ポリプロピレンシートを得た。
【００５０】
次にＡ層にドデシル硫酸ナトリウム（和光純薬工業（株）社製）をエタノール（ナカライテスク（株）社製）で０．３％に希釈した溶液を塗布し、常温で２４時間乾燥させて合成紙を作製した。得られた合成紙のＡ層とＢ層の積層部分がインク受容層である。
【００５１】
得られた合成紙の特性結果を表１に示す。得られた微孔性ポリプロピレンシートよりなる合成紙は、インクの吸収性が良好で濃度むらやにじみもなく精細な画像を形成し、インク吸収後の表面の凹凸が少なくカールすることがない優れた合成紙であった。
【００５２】
（実施例２）
実施例１において、Ａ層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（メルトフローレイト（ＭFR）：７ｇ／１０分）９８．３重量％に、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ  ＰＦ−８１４（ＭFR：３ｇ／１０分）を１．５重量％、β晶核剤として、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレン  ジカルボキサミド（新日本理化（株）社製ＮＵ−１００）を０．２重量％とし、Ｂ層として、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ  ＰＦ−８１４（ＭFR：３ｇ／１０分）を１．５重量％、β晶核剤添加ポリプロピレンとして、ＳＵＮＯＣＯ社製“ＢＥＰＯＬ”（タイプ：Ｂ０２２−ＳＰ、ＭＦＲ：１．８ｇ／１０分）９８．５重量％とし、得られる微孔性ポリプロピレンシートのＡ層：B層：基材層の厚みの比が１：１：３となるように押出機（ａ）の吐出量、押出機（ｂ）の吐出量および押出機（ｃ）の吐出量を調節し、長手方向の延伸倍率を５倍に上げた以外は同様の条件で作製した合成紙を実施例２とした。
【００５３】
得られた合成紙の特性結果を表１に示す。得られた微孔性ポリプロピレンシートよりなる合成紙は、インクの吸収性が良好で濃度むらやにじみもなく精細な画像を形成し、インク吸収後の表面の凹凸が少なくカールすることがない優れた合成紙であった。
【００５４】
（実施例３）
実施例１において、Ａ層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（メルトフローレイト（ＭFR）：７ｇ／１０分）９６．５重量％に、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ  ＰＦ−８１４（ＭFR：３ｇ／１０分）を３重量％、β晶核剤として、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレン  ジカルボキサミド（新日本理化（株）社製ＮＵ−１００）を０．５重量％とし、Ｂ層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（ＭFR：７ｇ／１０分）９８．４９５重量％に、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ  ＰＦ−８１４（ＭFR：３ｇ／１０分）を１．５重量％、β晶核剤として、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレン  ジカルボキサミド（新日本理化（株）社製ＮＵ−１００）を０．００５重量％とし、得られる微孔性ポリプロピレンシートのＡ層：B層：基材層の厚みの比が１：１：３となるように押出機（ａ）の吐出量、押出機（ｂ）の吐出量および押出機（ｃ）の吐出量を調節し、長手方向の予熱・延伸温度を１００℃とし、長手方向の延伸倍率を５倍に上げた以外は同様の条件で作製した合成紙を実施例３とした。
【００５５】
得られた合成紙の特性結果を表１に示す。得られた微孔性ポリプロピレンシートよりなる合成紙は、インクの吸収性が良好で濃度むらやにじみもなく精細な画像を形成し、インク吸収後の表面の凹凸が少なくカールすることがない優れた合成紙であった。
【００５６】
（実施例４）
実施例３において、Ａ層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（メルトフローレイト（ＭFR）：７ｇ／１０分）９４．９５重量％に、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ  ＰＦ−８１４（ＭFR：３ｇ／１０分）を５重量％、β晶核剤として、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレン  ジカルボキサミド（新日本理化（株）社製ＮＵ−１００）を０．０５重量％とし、Ｂ層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（ＭFR：７ｇ／１０分）９４．９９重量％に、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ  ＰＦ−８１４（ＭFR：３ｇ／１０分）を５重量％、β晶核剤として、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレン  ジカルボキサミド（新日本理化（株）社製ＮＵ−１００）を０．０１重量％とし、得られる微孔性ポリプロピレンシートのＡ層：B層：基材層の厚みの比が１：１：３となるように押出機（ａ）の吐出量、押出機（ｂ）の吐出量および押出機（ｃ）の吐出量を調節し、長手方向の延伸倍率を６倍に上げた以外は同様の条件で作製した合成紙を実施例４とした。
【００５７】
得られた合成紙の特性結果を表１に示す。得られた微孔性ポリプロピレンシートよりなる合成紙は、インクの吸収性が良好で濃度むらやにじみもなく精細な画像を形成し、インク吸収後の表面の凹凸が少なくカールすることがない優れた合成紙であった。
【００５８】
（実施例５）
実施例３において、Ａ層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（ＭFR：７ｇ／１０分）９９．９重量％に、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ  ＰＦ−８１４（ＭFR：３ｇ／１０分）を添加しないで、β晶核剤として、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレン  ジカルボキサミド（新日本理化（株）社製ＮＵ−１００）を０．１重量％とし、Ｂ層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（ＭFR：７ｇ／１０分）９９．９９８重量％に、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ  ＰＦ−８１４（ＭFR：３ｇ／１０分）を添加しないで、β晶核剤として、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレン  ジカルボキサミド（新日本理化（株）社製ＮＵ−１００）を０．００２重量％とし、得られる微孔性ポリプロピレンシートのＡ層：B層：基材層の厚みの比が１：１：３となるように押出機（ａ）の吐出量、押出機（ｂ）の吐出量および押出機（ｃ）の吐出量を調節し、長手方向の延伸倍率を４倍とし、長手方向の予熱・延伸温度を１２０℃としたこと以外は同様の条件で作製した合成紙を実施例５とした。
【００５９】
得られた合成紙の特性結果を表１に示す。得られた微孔性ポリプロピレンシートよりなる合成紙は、インクの吸収性が良好で濃度むらやにじみもなく精細な画像を形成し、インク吸収後の表面の凹凸が少なくカールすることがない優れた合成紙であった。
【００６０】
（実施例６）
実施例３において、Ａ層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（ＭFR：７ｇ／１０分）９１．９５重量％に、無機フィラーとして、炭酸カルシウム（商品名：スターピゴット１５Ａ、白石カルシウム社製、平均粒子径０．１５μｍ）８重量％とし、β晶核剤として、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレン  ジカルボキサミド（新日本理化（株）社製ＮＵ−１００）を０．０５重量％とし、Ｂ層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（ＭFR：７ｇ／１０分）９９．９９９重量％に、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ  ＰＦ−８１４（ＭFR：３ｇ／１０分）を添加しないで、β晶核剤として、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレン  ジカルボキサミド（新日本理化（株）社製ＮＵ−１００）を０．００１重量％とし、得られる微孔性ポリプロピレンシートのＡ層：B層：基材層の厚みの比が１：１：３となるように押出機（ａ）の吐出量、押出機（ｂ）の吐出量および押出機（ｃ）の吐出量を調節し、長手方向の延伸倍率を４倍とし、長手方向の予熱・延伸温度を１２０℃としたこと以外は同様の条件で作製した合成紙を実施例６とした。
【００６１】
得られた合成紙の特性結果を表１に示す。得られた微孔性ポリプロピレンシートはある特定濃度の炭酸カルシウムの粒子を添加しても実質的に添加しない微孔性ポリプロピレンシートと比較して空孔率は同じであった。また、微孔性ポリプロピレンシートよりなる合成紙は、インクの吸収性が良好で濃度むらやにじみもなく精細な画像を形成し、インク吸収後の表面の凹凸が少なくカールすることがない優れた合成紙であった。
【００６２】
（比較例１）
実施例３において、Ａ層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（ＭFR：７ｇ／１０分）９９．９５重量％に、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ  ＰＦ−８１４（ＭFR：３ｇ／１０分）を添加しないで、β晶核剤として、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレン  ジカルボキサミド（新日本理化（株）社製ＮＵ−１００）を０．０５重量％とし、Ｂ層を押し出さずにインク受容層を単層とし、得られる微孔性ポリプロピレンシートのＡ層：基材層の厚みの比が２：３となるように、押出機（ａ）の吐出量と押出機（ｃ）の吐出量の比を調節し、長手方向の延伸倍率を４倍とし、長手方向の予熱・延伸温度を１２０℃としたこと以外は同様の条件で作製した合成紙を比較例１とした。
【００６３】
得られた合成紙の特性結果を表１に示す。得られた微孔性ポリプロピレンシートよりなる合成紙は、インクの吸収性が良好であり濃度むらやにじみも生じていなかったが、インク吸収後の表面の凹凸もカールも生じていたため、合成紙としては不適であった。
【００６４】
（比較例２）
実施例１において、Ａ層として、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ  ＰＦ−８１４（ＭFR：３ｇ／１０分）を１．５重量％、β晶核剤添加ポリプロピレンとして、ＳＵＮＯＣＯ社製“ＢＥＰＯＬ”（タイプ：Ｂ０２２−ＳＰ、ＭＦＲ：１．８ｇ／１０分）９８．５重量％とし、Ｂ層を押し出さずにインク受容層を単層とし、得られる微孔性ポリプロピレンシートのＡ層：基材層の厚みの比が２：３となるように、押出機（ａ）の吐出量と押出機（ｃ）の吐出量の比を調節したこと以外は同様の条件で作製した合成紙を比較例２とした。
【００６５】
得られた合成紙の特性結果を表１に示す。得られた微孔性ポリプロピレンシートよりなる合成紙は、インク吸収後の表面の凹凸が少なくカールすることが少なかったが、インクの吸収性が不十分で濃度むらやにじみも生じていたため、合成紙としては不適であった。
【００６６】
（比較例３）
Ａ層として、β晶核剤添加ポリプロピレンとして、ＳＵＮＯＣＯ社製“ＢＥＰＯＬ”（タイプ：Ｂ０２２−ＳＰ、ＭＦＲ：１．８ｇ／１０分）１００重量％をそのまま使用した。
【００６７】
Ｂ層として、β晶核剤添加ポリプロピレンとして、ＳＵＮＯＣＯ社製“ＢＥＰＯＬ”（タイプ：Ｂ０２２−ＳＰ、ＭＦＲ：１．８ｇ／１０分）４０重量％、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（ＭFR：７ｇ／１０分）６０重量％の比率で添加混合したポリプロピレン樹脂を二軸押出機に供給して３００℃で溶融・混練した後、ガット状に押出し、２０℃の水槽に通して冷却してチップカッターで５ｍｍ長にカットした後、１００℃で２時間乾燥した。
【００６８】
Ａ層原料チップを、一軸押出機（ａ）に供給して２２０℃で溶融・混練し、２００メッシュの単板濾過フィルターを経た後に２００℃に加熱されたスリット状口金内に導入した。一方、Ｂ層原料チップを一軸押出機（ｂ）に供給して２２０℃で溶融・混練し、同じく上記口金内に導入した。このようにして、口金内で押出機（ａ）の溶融ポリマーを押出機（ｂ）の溶融ポリマーの両面に積層してシート状に共押出し、表面温度１２０℃に加熱された金属ドラムに巻き付け、フィルムの非ドラム面側からエアーナイフを用いて１４０℃に加熱された熱風を吹き付けて密着させながら、シート状に成形した。得られる微孔性ポリプロピレンシートのＡ層：Ｂ層：Ａ層の厚みの比が１：１２：１となるように押出機（ａ）の吐出量、押出機（ｂ）の吐出量を調節した。
【００６９】
得られた未延伸積層（Ａ層／Ｂ層／Ａ層）シートを１１０℃に保たれたロール群に通して予熱し、１１０℃に保ち周速差を設けたロール間に通し、長手方向に４倍延伸して１００℃に保持した。引き続き、この縦延伸積層シートの両端をクリップで把持しつつテンターに導入して１３５℃で予熱し、１３５℃で幅方向に８倍延伸し、次いで幅方向に５％の弛緩を与えつつ、１５５℃で熱固定し、均一に徐冷した後、室温まで冷却して巻き取り、シートの両面に８０Ｗ・分／ｍ２の処理密度でコロナ処理を行い、厚さ３５μｍの微孔性ポリプロピレンシートを得て、これを合成紙として用いた。
【００７０】
得られた合成紙の特性結果を表１に示す。得られた微孔性ポリプロピレンシートよりなる合成紙は、インク吸収後の表面の凹凸が少なくカールすることが少なかったが、親水化がされておらず、インク受容層として厚みが不十分であったため、インクの吸収性が不十分で、一部インクをはじき、濃度むらやにじみも生じたため、合成紙としては不適であった。
【００７１】
（比較例４）
比較例１において、Ａ層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（ＭFR：７ｇ／１０分）９６．９５重量％に、Ｂａｓｅｌｌ社製ＨＭＳ−ＰＰ  ＰＦ−８１４（ＭFR：３ｇ／１０分）を３重量％、β晶核剤として、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレン  ジカルボキサミド（新日本理化（株）社製ＮＵ−１００）を０．０５重量％とし、得られる微孔性ポリプロピレンシートのＡ層：基材層の厚みの比が２：３となるように、押出機（ａ）の吐出量と押出機（ｃ）の吐出量の比を調節し、長手方向の予熱・延伸温度を１００℃としたこと以外は同様の条件で作製した合成紙を比較例４とした。
【００７２】
得られた合成紙の特性結果を表１に示す。得られた微孔性ポリプロピレンシートよりなる合成紙は、インクの吸収性が良好で濃度むらやにじみもなく精細な画像を形成したが、インク吸収後の表面の凹凸もカールも生じていたため、合成紙としては不適であった。
【００７３】
（比較例５）
Ａ層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（ＭFR：７ｇ／１０分）５０重量％に、無機フィラーとして、炭酸カルシウム（商品名：スターピゴット１５Ａ、白石カルシウム社製、平均粒子径０．１５μｍ）５０重量％の比率で添加混合したポリプロピレン樹脂を二軸押出機に供給して３００℃で溶融・混練した後、ガット状に押出し、２０℃の水槽に通して冷却してチップカッターで５ｍｍ長にカットした後、１００℃で２時間乾燥した。
【００７４】
合成紙の基材層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３原料チップを一軸押出機（ｃ）に供給して２６０℃で溶融・混練し、２００メッシュの単板濾過フィルターを経た後に２５０℃に加熱されたスリット状口金内に導入してシート状にし、表面温度３０℃に加熱された金属ドラムに巻き付け、フィルムの非ドラム面側からエアーナイフを用いて４０℃の冷風を吹き付けて密着させながら、未延伸シートを得た。
【００７５】
その未延伸（基材層）シートを延伸温度１３５℃で保たれたロール群に通して予熱し、１４０℃に保ち周速差を設けたロール間に通し、長手方向に４．５倍延伸して３０℃に保持し、縦延伸（基材層）シートが得られた。
【００７６】
Ａ層原料チップを、一軸押出機（ａ）に供給して２２０℃で溶融・混練し、２００メッシュの単板濾過フィルターを経た後に２００℃に加熱されたスリット状口金にてシート状にし、上記の縦延伸（基材層）シートにＡ層単層を押出ラミネートした。得られる微孔性ポリプロピレンシートのＡ層：基材層の厚みの比が２：３となるように押出機（ａ）の吐出量および押出機（ｃ）の吐出量を調節した。
【００７７】
この縦延伸積層シートの両端をクリップで把持しつつテンターに導入して１５５℃で予熱し、１５５℃で幅方向に８倍延伸し、次いで幅方向に５％の弛緩を与えつつ、１５５℃で熱固定し、均一に徐冷した後、室温まで冷却して巻き取り、シートの両面に８０Ｗ・分／ｍ２の処理密度でコロナ処理を行い、厚さ６０μｍの微孔性ポリプロピレンシートを得た。
【００７８】
次にＡ層にドデシル硫酸ナトリウム（和光純薬工業（株）社製）をエタノール（ナカライテスク（株）社製）で０．３％に希釈した溶液を塗布し、常温で２４時間乾燥させて合成紙を作製し、その合成紙を比較例５とした。
【００７９】
得られた合成紙の特性結果を表１に示す。得られた微孔性ポリプロピレンシートよりなる合成紙は、インク吸収後の表面の凹凸が少なくカールすることが少なかったが、表面に析出した無機粒子の影響があるのか、インクの吸収性が不十分で濃度むらやにじみも生じていたため、合成紙としては不適であった。さらに、炭酸カルシウムの粒子が製膜工程で脱落して工程を汚し、フィラーの脱落により製膜時にシートの破れが多発して工業的に製造が困難であった。
【００８０】
（比較例６）
Ａ層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（ＭFR：７ｇ／１０分）４０重量％に、無機フィラーとして、炭酸カルシウム（商品名：スターピゴット１５Ａ、白石カルシウム社製、平均粒子径０．１５μｍ）６０重量％の比率で添加混合したポリプロピレン樹脂を二軸押出機に供給して３００℃で溶融・混練した後、ガット状に押出し、２０℃の水槽に通して冷却してチップカッターで５ｍｍ長にカットした後、１００℃で２時間乾燥した。
【００８１】
また、Ｂ層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（ＭFR：７ｇ／１０分）５０重量％に、無機フィラーとして、炭酸カルシウム（商品名：スターピゴット１５Ａ、白石カルシウム社製、平均粒子径０．１５μｍ）５０重量％の比率で添加混合したポリプロピレン樹脂を二軸押出機に供給して３００℃で溶融・混練した後、ガット状に押出し、２０℃の水槽に通して冷却してチップカッターで５ｍｍ長にカットした後、１００℃で２時間乾燥した。
【００８２】
合成紙の基材層として、住友化学（株）社製ポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３原料チップを一軸押出機（ｃ）に供給して２２０℃で溶融・混練し、２００メッシュの単板濾過フィルターを経た後に２００℃に加熱されたスリット状口金内に導入してシート状にし、表面温度４０℃に加熱された金属ドラムに巻き付け未延伸シートを得た。
【００８３】
その未延伸（基材層）シート延伸温度１３５℃で保たれたロール群に通して予熱し、１４０℃に保ち周速差を設けたロール間に通し、長手方向に４．５倍延伸して３０℃に保持し、縦延伸（基材層）シートが得られた。
【００８４】
Ａ層原料チップを、一軸押出機（ａ）に供給して２２０℃で溶融・混練し、２００メッシュの単板濾過フィルターを経た後に２００℃に加熱されたスリット状口金内に導入した。一方、Ｂ層原料チップを一軸押出機（ｂ）に供給して２２０℃で溶融・混練し、同じく上記口金内に導入した。このようにして、口金内で押出機（ｂ）の溶融ポリマーと押出機（ａ）の溶融ポリマーの順で積層してシート状に共押出し、上記の縦延伸（基材層）シートにＡ層／Ｂ層／基材層の順で積層されるように共押出ラミネートした。得られる微孔性ポリプロピレンシートのＡ層：Ｂ層：基材層の厚みの比が１：１：３となるように押出機（ａ）の吐出量、押出機（ｂ）の吐出量および押出機（ｃ）の吐出量を調節した。
【００８５】
この縦延伸積層（Ａ層／Ｂ層／基材層）シートの両端をクリップで把持しつつテンターに導入して１５５℃で予熱し、１５５℃で幅方向に８倍延伸し、次いで幅方向に５％の弛緩を与えつつ、１５５℃で熱固定をし、均一に徐冷した後、室温まで冷却して巻き取り、シートの両面に８０Ｗ・分／ｍ２の処理密度でコロナ処理を行い、厚さ６０μｍの微孔性ポリプロピレンシートを得た。
【００８６】
次にＡ層にドデシル硫酸ナトリウム（和光純薬工業（株）社製）をエタノール（ナカライテスク（株）社製）で０．３％に希釈した溶液を塗布し、常温で２４時間乾燥させて合成紙を作製し、その合成紙を比較例６とした。
【００８７】
得られた合成紙の特性結果を表１に示す。得られた微孔性ポリプロピレンシートよりなる合成紙は、インク吸収後の表面の凹凸が少なく、カールすることが少なかったが、表面に析出した無機粒子の影響もあるのか、インクの吸収性が不十分で濃度むらやにじみが生じたため、合成紙としては不適であった。さらに、炭酸カルシウムの粒子が製膜工程で脱落して工程を汚し、フィラーの脱落により製膜時にシートの破れが多発して工業的に製造が困難であった。
【００８８】
【表１】
2006095940.tif 000002