(57)【要約】【課題】  良好な熱伝導性と難燃性、電気絶縁性、引張特性、成形性、生産性を有する電気絶縁性難燃性熱伝導材およびそれを用いた熱伝導シートならびにその製法を提供する。【解決手段】  難燃剤と熱伝導性電気絶縁剤とを含む高分子樹脂材料をプレス成形法で成形した電気絶縁性難燃性熱伝導材。プレス成形法が真空プレス法であることが好ましい。高分子樹脂材料が（メタ）アクリル酸エステルモノマーを含むモノマーを重合してなるアクリルゴムであることが好ましい。さらに、前記電気絶縁性難燃性熱伝導材やそれを用いた熱伝導シートをプレス成形法で成形する製法を構成とする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
難燃剤と熱伝導性電気絶縁剤とを含む高分子樹脂材料をプレス成形法で成形した電気絶縁性難燃性熱伝導材。
【請求項２】
プレス成形法が真空プレス法である請求項１記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材。
【請求項３】
高分子樹脂材料が（メタ）アクリル酸エステルモノマーを含むモノマーを重合してなるアクリルゴムである請求項１または２に記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材。
【請求項４】
アクリルゴムがエチレン単量体単位０．１〜２．９質量％、架橋席モノマー単位０〜１０質量％、（メタ）アクリル酸エステルモノマー９９．９〜８７．１質量％からなる請求項３に記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材。
【請求項５】
架橋席モノマーが（メタ）アクリル酸エステルモノマーと共重合可能なエポキシ基を有する１種または２種以上のモノマーである請求項４に記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材。
【請求項６】
（メタ）アクリル酸エステルモノマーが２−エチルヘキシルアクリレートである請求項３〜５のいずれか１項に記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材。
【請求項７】
アクリルゴムが乳化重合により得られる請求項３〜６のいずれか１項に記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材。
【請求項８】
難燃剤が水酸化アルミニウムである請求項１〜７のいずれか１項に記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材。
【請求項９】
熱伝導性電気絶縁剤がアルミナおよび／または結晶性シリカである請求項１〜８のいずれか１項に記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材。
【請求項１０】
高分子樹脂材料１００質量部当たり、難燃剤を１００〜３００質量部、熱伝導性電気絶縁剤を５０〜２５０質量部含む請求項１〜９のいずれか１項に記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材。
【請求項１１】
難燃剤の平均粒径が０．５〜２００μｍである請求項１〜１０のいずれか１項に記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材。
【請求項１２】
熱伝導性電気絶縁剤の平均粒径が０．５〜２００μｍである請求項１〜１１のいずれか１項に記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材。
【請求項１３】
熱伝導率が０．３Ｗ／ｍ・Ｋ以上である請求項１〜１２のいずれか１項に記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか１項に記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材を使用した電気、電子部品。
【請求項１５】
請求項１〜１３のいずれか１項に記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材をシート状に成形した熱伝導シート。
【請求項１６】
請求項１５に記載の熱伝導シートを使用した電気、電子部品。
【請求項１７】
難燃剤と熱伝導性電気絶縁剤とを含む高分子樹脂材料をプレス成形法で成形する電気絶縁性難燃性熱伝導材の製法。
【請求項１８】
プレス成形法が真空プレス法である請求項１７記載の電気絶縁性難燃性熱伝導材の製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、良好な熱伝導性と難燃性、電気絶縁性、引張特性を有しかつ柔軟性に優れている電気絶縁性難燃性熱伝導材およびそれを用いた熱伝導シートならびにその製法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気絶縁性難燃性熱伝導材は、例えば、電気、電子部品などの発熱体と放熱品（放熱板や筐体パネル等といったヒートシンクとなる部品）の間に介在し、電気、電子部品からの発熱を放熱させる用途に用いられている。電気、電子部品に限らず、発熱体及び放熱体の表面は平滑でないことが多く、この種の用途に用いられる熱伝導材は柔軟性を有することが求められている。
【０００３】
この種の用途には従来から、シリコーン（オルガノポリシロキサン）を基材にして、その基材中に熱伝導性フィラーを分散させてなる熱伝導材（特許文献１参照）が利用されているが、シリコーンは高価であるだけでなく、主成分であるシリコーンポリマーの他にシリコーンオリゴマー（二量体、三量体などの低重合体）が含まれている。そのため、このシリコーンオリゴマーが揮発してモーターやリレーなどの電気接点部分に接近すると、電気接点部分からの電気エネルギーを受けてシロキサンなどの絶縁物に変化することがあり、この種の絶縁物が電気接点部分に堆積することが原因で、接点抵抗の上昇や接点不良といった電気接点障害を招く恐れがあった。さらにこのようなシリコーンオリゴマーは環境ホルモンの懸念がある。
【０００４】
そこで、これらの課題を解決するために、アクリル系ポリマーにハロゲンを含まない難燃剤と前記難燃剤より粒径の大きい熱伝導性フィラーを有する熱伝導性難燃性感圧接着剤（特許文献２参照）や基材となる合成樹脂中に、加熱に伴って水蒸気を放出する金属化合物の水和物を添加、混合した熱伝導材（特許文献３参照）などが検討されている。
しかしながら、前者は光重合法で製造するため、熱伝導性フィラーを多量に配合した熱伝導材においては、光透過性の問題から厚さが２ｍｍ以上のシートの作製は困難であるなど生産性の点で問題がある上に、形態はシートに限られものであり、後者は成形加工時の熱により放出される水蒸気などの約２０〜５０μｍ程度の気泡が発生し、熱伝導性が十分でないばかりでなくその気泡により電気絶縁性、引張特性に劣るものであった。
【特許文献１】特開昭５８−２１４２０９号公報
【特許文献２】特開２００２−２９４１９２号公報
【特許文献３】特許第２９９２２８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明者らは、前記課題を解決すべく、難燃剤と熱伝導性電気絶縁剤とを含む高分子樹脂材料をプレス成形法で成形した電気絶縁性難燃性熱伝導材が、良好な熱伝導性と柔軟性、電気絶縁性、引張特性、成形性、生産性および難燃性を示すことを見出し、本発明を完成するに至った。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち、本発明は、（１）難燃剤と熱伝導性電気絶縁剤とを含む高分子樹脂材料をプレス成形法で成形した電気絶縁性難燃性熱伝導材、（２）プレス成形法が真空プレス法である（１）の電気絶縁性難燃性熱伝導材、（３）高分子樹脂材料が（メタ）アクリル酸エステルモノマーを含むモノマーを重合してなるアクリルゴムである（１）または（２）の電気絶縁性難燃性熱伝導材、（４）アクリルゴムがエチレン単量体単位０．１〜２．９質量％、架橋席モノマー単位０〜１０質量％、（メタ）アクリル酸エステルモノマー９９．９〜８７．１質量％からなる（３）の電気絶縁性難燃性熱伝導材、（５）架橋席モノマーが（メタ）アクリル酸エステルモノマーと共重合可能なエポキシ基を有する１種または２種以上のモノマーである（４）の電気絶縁性難燃性熱伝導材、（６）（メタ）アクリル酸エステルモノマーが２−エチルヘキシルアクリレートである（３）〜（５）のいずれか１つの電気絶縁性難燃性熱伝導材、（７）アクリルゴムが乳化重合により得られる（３）〜（６）のいずれかの電気絶縁性難燃性熱伝導材、（８）難燃剤が水酸化アルミニウムである（１）〜（７）のいずれかの電気絶縁性難燃性熱伝導材、（９）熱伝導性電気絶縁剤がアルミナおよび／または結晶性シリカである（１）〜（８）のいずれかの電気絶縁性難燃性熱伝導材、（１０）高分子樹脂材料１００質量部当たり、難燃剤を１００〜３００質量部、熱伝導性電気絶縁剤を５０〜２５０質量部含む（１）〜（９）のいずれかの電気絶縁性難燃性熱伝導材、（１１）難燃剤の平均粒径が０．５〜２００μｍである（１）〜（１０）のいずれかの電気絶縁性難燃性熱伝導材、（１２）熱伝導性電気絶縁剤の平均粒径が０．５〜２００μｍである（１）〜（１１）のいずれかの電気絶縁性難燃性熱伝導材、（１３）熱伝導率が０．３Ｗ／ｍ・Ｋ以上である（１）〜（１２）のいずれかの電気絶縁性難燃性熱伝導材、（１４）（１）〜（１３）のいずれかの電気絶縁性難燃性熱伝導材を使用した電気・電子部品、（１５）（１）〜（１３）のいずれかの電気絶縁性難燃性熱伝導材をシート状に成形した熱伝導シート、（１６）（１５）の熱伝導シートを使用した電気・電子部品、（１７）難燃剤と熱伝導性電気絶縁剤とを含む高分子樹脂材料をプレス成形法で成形する電気絶縁性難燃性熱伝導材の製法、（１８）プレス成形法が真空プレス法である（１７）の電気絶縁性難燃性熱伝導材の製法である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明で得られる熱伝導材は、柔軟かつ安価で環境ホルモンなどの懸念が無く、良好な熱伝導性、難燃性、電気絶縁性、引張特性、成形性、および生産性を有するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明を詳細に説明する。
【０００９】
本発明に使用される高分子樹脂材料は、特に制限されるものではないが、天然ゴムやＩＩＲ、ＢＲ、ＮＢＲ、ＨＮＢＲ、ＣＲ、ＥＰＤＭ、ＦＫＭ、Ｑ、ＣＳＭ、ＣＯ、ＥＣＯ、ＣＭなどのゴムが好ましく、中でもアクリルゴムがより好ましい。
また、前記アクリルゴムに必要に応じて天然ゴムや合成ゴムとして、上記のＩＩＲ、ＢＲ、ＮＢＲ、ＨＮＢＲ、ＣＲ、ＥＰＤＭ、ＦＫＭ、Ｑ、ＣＳＭ、ＣＯ、ＥＣＯ、ＣＭなどを含むことができる。
【００１０】
本発明に使用されるアクリルゴムの具体例としては、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、ｎ−ペンチルアクリレート、イソアミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−メチルペンチルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−デシルアクリレート、ｎ−ドデシルアクリレート、ｎ−オクタデシルアクリレート、シアノメチルアクリレート、１−シアノエチルアクリレート、２−シアノエチルアクリレート、１−シアノプロピルアクリレート、２−シアノプロピルアクリレート、３−シアノプロピルアクリレート、４−シアノブチルアクリレート、６−シアノヘキシルアクリレート、２−エチル−６−シアノヘキシルアクリレート、８−シアノオクチルアクリレートなどのアクリル酸アルキルエステルより選ばれた１種または２種以上のモノマーを共重合させたポリマーを１種または２種以上を混合することにより得られる。
モノマーとしては、（メタ）アクリル酸エステルモノマーが好ましく、柔軟性と粘着性の観点から炭素数が２〜１２個のアルキル基を有する（メタ）アクリルアクリレートが好ましい。炭素数が１以下であると柔軟性に劣り好ましくなく、１２以上だと不必要な粘着性により加工性が劣り好ましくない。柔軟性と加工性の点から好ましいモノマーは、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートより選ばれた１種または２種以上ブレンドすることであり、より好ましいモノマーとしては２−エチルヘキシルアクリレートである。
本発明に使用されるアクリルゴムは、（メタ）アクリル酸エステルモノマーを９９．９〜８７．１質量％含むことが好ましく、９９．７〜９２．５質量％含むことがより好ましく、９９．６〜９４．５質量％含むことがより好ましい。
【００１１】
本発明に使用されるアクリルゴムは、難燃性や耐熱性の観点からエチレン単量体単位を０．１〜２．９質量％含むことが好ましく、０．２〜２．５質量％含むことがより好ましい。
【００１２】
本発明に使用されるアクリルゴムに用いられる架橋席モノマーとしては、柔軟性、耐熱性の点からグリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、アリルグリシジルエーテル、メタアリルグリシジルエーテルなどのエポキシ基を含むものが好ましい。
また、本発明されるアクリルゴムは、耐熱性を付与するためこれらの架橋席モノマー単位を０〜１０質量％、好ましくは０．１〜５質量％、より好ましくは０．２〜３質量％含むものである。架橋席モノマー単位が１０質量％を超えると耐熱性が得られず好ましくない場合がある。
【００１３】
本発明に使用されるアクリルゴムには、本発明の目的を損なわない範囲で上記の単量体と共重合可能な他の単量体を共重合させたものでも良い。
共重合可能な他の単量体としては、メチルアクリレート、２−メトキシエチルアクリレート、２−エトキシエチルアクリレート、２−（ｎ−プロポキシ）エチルアクリレート、２−（ｎ−ブトキシ）エチルアクリレート、３−メトキシプロピルアクリレート、３−エトキシプロピルアクリレート、２−（ｎ−プロポキシ）プロピルアクリレート、２−（ｎ−ブトキシ）プロピルアクリレートなどのアクリル酸アルコキシアルキルエステルが挙げられる。
【００１４】
さらに、１，１−ジヒドロペルフルオロエチル（メタ）アクリレート、１，１−ジヒドロペルフルオロプロピル（メタ）アクリレート、１，１，５−トリヒドロペルフルオロヘキシル（メタ）アクリレート、１，１，２，２−テトラヒドロペルフルオロプロピル（メタ）アクリレート、１，１，７−トリヒドロペルフルオロヘプチル（メタ）アクリレート、１，１−ジヒドロペルフルオロオクチル（メタ）アクリレート、１，１−ジヒドロペルフルオロデシル（メタ）アクリレートなどの含フッ素アクリル酸エステル、１−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートなどの水酸基含有アクリル酸エステル、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジブチルアミノエチル（メタ）アクリレートなどの第３級アミノ基含有アクリル酸エステル、メチルメタクリレート、オクチルメタクリレートなどのメタクリレート、メチルビニルケトンのようなアルキルビニルケトン、ビニルエチルエーテル、アリルメチルエーテルなどのビニルおよびアリルエーテル、スチレン、α−メチルスチレン、クロロスチレン、ビニルトルエンなどのビニル芳香族化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのビニルニトリル、エチレン、プロピレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン、プロピオン酸ビニル、アルキルフマレートなどのエチレン性不飽和化合物が挙げられる。
【００１５】
本発明に使用されるアクリルゴムは、上記の単量体を乳化重合、懸濁重合、溶液重合、塊状重合などの公知の方法により共重合することにより得られるが、好ましくは重合熱制御の観点から乳化重合が望ましい。
【００１６】
本発明に使用されるアクリルゴムは、公知の加硫剤および加硫促進剤を任意の割合で添加することができ、アクリルゴム中に０〜５質量部、好ましくは０．１〜３質量部添加するものである。加硫剤が１０質量部を超えると柔軟性が付与できなくなり好ましくない場合がある。
【００１７】
本発明に使用される難燃剤としては、特に限定されるものではないが、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛、水酸化カルシウム、水酸化錫などから選ばれた１種または２種以上のものが好ましい。中でも、性能と安価で入手しやすいことなどから水酸化アルミニウムを使用することが好ましい。
また、必要に応じて前述の熱伝導性を有しハロゲンを含まない難燃剤以外の、ハロゲンを含まない難燃剤を添加することができる。その具体例としては、「ノンハロゲン系難燃材料による難燃化技術」（２００１年、（株）エヌ・ティー・エス発行）記載のものなどが挙げられる。
【００１８】
本発明に使用される難燃剤は、高分子樹脂材料への分散性や耐水性を向上させるために、カップリング処理、ステアリン酸処理、シリカ被覆処理などの表面処理を行っても良い。
難燃剤として使用する粉末の平均粒径は、０．５〜２００μｍである。平均粒径が０．５μｍより小さいと熱伝導材の柔軟性に劣り好ましくなく、２００μｍを超えると難燃性に劣る上に混練りの際にニーダー内部の回転刃を磨耗させるため好ましくない。柔軟性と難燃性のバランスから、より好ましい粒径は１〜３０μｍである。
また、難燃剤の粒子形状は、球状、針状、フレーク状など様々であり、特に限定されるものではないが、充填性の点では球状が好ましい。
難燃剤として使用される化合物の種類、平均粒径、形状は、各々単独のものを使用しても２種以上組み合わせて使用しても良い。
【００１９】
本発明に使用される難燃剤の配合量としては、高分子樹脂材料１００質量部当たり、１００〜３００質量部含むことが好ましい。高分子樹脂材料１００質量部当たり難燃剤が１００質量部未満であると難燃性、熱伝導性が十分に得られず、３００質量部を超えると柔軟性、耐熱性が低下し好ましくない。難燃性、熱伝導性および柔軟性、耐熱性の観点から難燃剤は、高分子樹脂材料１００質量部当たり、１５０〜２５０質量部が好ましく、より好ましくは１７０〜２２０質量部である。
【００２０】
本発明に使用される熱伝導性電気絶縁剤は、特に限定されるものではないが、金属酸化物（例えば、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＭｇＯ、ＮｉＯ、Ｆｅ２Ｏ３、ＣｕＯなど）粉、金属窒化物（例えば、ＢＮ、ＡｌＮ、Ｓｉ３Ｎ４など）粉、金属硼化物（例えば、ＴｉＢ２など）粉、金属炭化物（例えば、ＳｉＣなど）粉、結晶性シリカ、非晶性シリカなどの中から選ばれる１種または２種以上のものが好ましく、中でもアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）や結晶性シリカが好ましい。
【００２１】
本発明に使用される熱伝導性電気絶縁剤は、高分子樹脂材料への分散性や耐水性を向上させるたに、カップリング処理、ステアリン酸処理、シリカ被覆処理などの表面処理を行っても良い。
熱伝導性電気絶縁剤の粉末の平均粒径は、０．５〜２００μｍである。平均粒径が０．５μｍより小さいと熱伝導材の熱伝導性が低下し好ましくなく、２００μｍを超えると混練りの際にニーダー内部の回転刃を磨耗させるため好ましくない。平均粒径は１〜１００μｍが好ましく、４〜７０μｍがより好ましい。
また、熱伝導性電気絶縁剤の粒子形状は、球状、針状、フレーク状など様々であり、特に限定されるものではないが、充填性の点では球状が好ましい。
熱伝導性電気絶縁剤として使用される化合物の種類、平均粒径、形状は、各々単独のものを使用しても２種以上組み合わせて使用しても良い。
【００２２】
本発明に使用される熱伝導性電気絶縁剤は、高分子樹脂材料１００質量部当たり、５０〜２５０質量部含むことが好ましい。高分子樹脂材料１００質量部当たり、熱伝導性電気絶縁剤が５０質量部未満であると十分な熱伝導性が得られず、２５０質量部を超えると柔軟性、耐熱性、難燃性が低下し好ましくない。熱伝導性および柔軟性、耐熱性、難燃性の観点から、熱伝導性電気絶縁剤は、高分子樹脂材料１００質量部当たり、７５〜２００質量部が好ましく、８０〜１９０質量部がより好ましい。
【００２３】
本発明の電気絶縁性難燃性熱伝導材は、熱伝導率の観点から０．３ｗ／ｍｋ以上の熱伝導率があることが好ましく、より好ましくは０．５ｗ／ｍｋ以上であり、０．７５ｗ／ｍｋ以上であるとさらに好ましい。
【００２４】
本発明の電気絶縁性難燃性熱伝導材は、実用に供するに際してその目的に応じ、充填剤、シランカップリング剤、可塑剤、老化防止剤、安定剤、滑剤、補強剤、粘着付与剤、着色剤、例えば顔料や染料を添加して成形、加硫を行うことができる。
また、要求される熱伝導材の物性から、２種類以上を混合して使用することも可能である。
【００２５】
本発明では、通常、高分子樹脂材料用として使用されている可塑剤を添加することができる。例えば、エステル系可塑剤、ポリオキシエチレンエーテルなどのエーテル系可塑剤、この他にエーテル・エステル系可塑剤などが挙げられるが、これらに限定されるものではなく、各種の可塑剤を使用することができる。
可塑剤の添加量としては、高分子樹脂材料１００質量部当たり、５０質量部程度まで添加することができる。５０質量部を超えて添加すると可塑剤が熱伝導材表面にブリードしてくるだけでなく難燃性も低下し好ましくない。３０質量部未満であると外観や難燃性の観点で好ましい。
【００２６】
本発明では、老化防止剤を添加することができる。例えば、アミン系、イミダゾール系、カルバミン酸金属塩、フェノール系、ワックスなどが挙げられるが、中でもアミン系老化防止剤が好ましい。
老化防止剤の添加量は、高分子樹脂材料１００質量部当たり、０．５〜１０質量部程度添加することができる。
【００２７】
本発明の電気絶縁性難燃性熱伝導材の形状については、特に限定されるものではなく、適用箇所に応じた形態に適宜加工して利用することができる。例えば、汎用性を高くするためには、熱伝導材をブロック状、シート状などの形態に成形しておき、使用時に適用箇所に応じて所望の形状に切削、切断して利用するようにすれば良い。あるいは、適用箇所に応じた形状の金型内で成形して、そのまま利用できるようにしても良い。
熱伝導材を配置するに当たっては、適当な接着剤や両面テープで貼り付けても良いし、２つの部品間に挟み込んでも良いし、場所によっては単に設置するだけでも良い。また、接着剤や両面テープがあらかじめ熱伝導材に貼着されていても良く、このような場合、粘着面を被覆している剥離シートを剥がすだけで、熱伝導材を簡単に所望の箇所へ貼り付けることができる。
【００２８】
本発明の電気絶縁性難燃性熱伝導材を混練、加硫する機械としては、特に制限されるものではなく、通常、ゴム工業で用いるものを使用することができる。
【００２９】
本発明の電気絶縁性難燃性熱伝導材の製法としては、プレス成形法、射出成形法、電子線加硫法に代表される連続加硫法、シラン加硫法などがあるが、熱伝導性、電気絶縁性、引張特性、成形性、生産性の観点からプレス成形法が好ましい。
【００３０】
プレス成形法においては、金型に充填した熱伝導材原料がキャビティ内で流動して型の通りに成形される過程で、キャビティの空間にある空気の排除と熱伝導材原料が加熱されて発生するガスを排除するバンピング操作を十分にすることで熱伝導材内の気泡を取り除くことができるが、生産性および成形性の観点から金型の外周にカバーをし、キャビティを真空にする真空プレス法がより好ましい。
【００３１】
以下、本発明を実施例によって詳細に説明する。
【実施例】
【００３２】
「生ゴムの製造」
生ゴムＡの製造：内容積４０リットルの耐圧反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート１１ｋｇ、部分けん化ポリビニルアルコール４質量％の水溶液１７ｋｇ、酢酸ナトリウム２２ｇ、グリシジルメタクリレート５０ｇを投入し、撹拌機であらかじめよく混合し、均一懸濁液を作製した。槽内上部の空気を窒素で置換後、エチレンを槽上部に圧入し、圧力を５ｋｇ／ｃｍ２に調整した。さらに撹拌を続行し、槽内を５５℃に保持した後、別途注入口より、ｔ−ブチルヒドロペルオキシド水溶液を圧入して重合を開始させた。反応中槽内温度は５５℃に保ち、６時間で反応が終了した。生成した重合液にホウ酸ナトリウム水溶液を添加して重合体を固化し、脱水および乾燥を行って生ゴムＡとした。
生ゴムＢの製造：グリシジルメタクレートの投入量を５００ｇとした以外は、生ゴムＡと同様な方法で共重合体の生ゴムＢを得た。
生ゴムＣの製造：エチレン圧入時の圧力を４０ｋｇ／ｃｍ２に調整し重合を開始させた以外は、生ゴムＡと同様な方法で共重合体の生ゴムＣを得た。
【００３３】
「分析試験方法」
共重合体の生ゴムをロールで薄通しした後、トルエンに溶解し、核磁気共鳴スペクトルを採取し、各成分を定量した。核磁気共鳴スペクトルの採取は、日本電子製ＪＮＭα−５００を用いた。
生ゴムＡ、Ｂ、Ｃの共重合体組成分析結果を表１に示す。
【００３４】
【表１】
2006182835.tif 000002
【００３５】
「実施例１〜１４、比較例１〜４」
上記方法で得た各生ゴムを表２に示す配合組成により、加圧ニーダー及びロールを用いて溶融ブレンドし(条件は、加圧ニーダー５０℃、１０分、ロール５０℃、１５分)、厚さ２ｍｍのシートに分出した後、実施例１〜３および実施例５〜１４、比較例２〜４においては真空プレス法により１７０℃２０分成形し厚さ２ｍｍの熱伝導材を得た。実施例４では加圧プレス法により１７０℃２０分成形し、比較例１では射出成形法を用いてそれぞれ厚さ２ｍｍの熱伝導材を得た。この熱伝導材は、更にギヤーオーブン内で１７０℃４時間の熱処理を行い物性試験に供した。
【００３６】
【表２】
2006182835.tif 000003
【００３７】
「物性試験方法」
引張強さ、伸び：ＪＩＳ Ｋ ６２５１に準拠して測定した。
硬度：ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠してタイプＥデュロメーターを用い測定した。
耐熱性：ＪＩＳ Ｋ ６２５７に準拠し、１３０℃２００時間曝露後の硬度を測定することにより求めた。
熱抵抗：熱伝導材をＴＯ−３形状に切断し、これをＴＯ−３型の銅製ヒーターケースと銅板との間にはさみ、厚さが元の熱伝導材の９０％になるように圧縮してセットした後、銅製ヒーターケースに電力１５Ｗをかけて１５分間保持し、銅製ヒーターケースと銅板との温度差を測定し、式、熱抵抗（℃／Ｗ・ｍｍ）＝｛温度差（℃）／電力（Ｗ）｝／厚み（ｍｍ）、により算出した。
熱伝導率：熱抵抗と同様に、式、熱伝導率(Ｗ／ｍ・Ｋ)＝電力（Ｗ）×厚み（ｍｍ）／（試料面積（ｍ２）×温度差（℃））、により算出した。
気泡：熱伝導材をカッターで切断し、超深度形態観察顕微鏡（キーエンス社ＶＫ−８５００）を用い観察した。
電気特性：ＪＩＳ Ｃ ２１０７の条件で電圧を１０ｋＶとし（耐電圧；１０ｋＶ、１分間に耐える）、通電しなかったものを合格、通電したものを不合格とした。
難燃性：ＵＬ規格９４Ｖに従い燃焼試験を実施した。
密度：ＪＩＳ Ｋ ７１１２に準拠して測定した。
熱伝導材の物性測定結果を表３に、実施例２及び比較例１についての熱伝導材の断面顕微鏡写真を図１、２に示す。
【００３８】
【表３】
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【００３９】
表２に示すように、実施例と比較例の対比から、本発明の電気絶縁性難燃性熱伝導材は、良好な熱伝導性と柔軟性、引張特性を有している。さらに、電気絶縁性、難燃性も優れていることが判る。特に、射出成形法により得られた熱伝導材（比較例１）は図１及び図２や密度の比較からも明らかであるように熱伝導材に気泡が含まれ、熱伝導性、電気絶縁性、難燃性、引張特性に著しく劣ることが判る。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明の電気絶縁性難燃性熱伝導材およびそれを用いた熱伝導シートならびにその製法は、電気絶縁性が必須である電気、電子部品などの発熱体と放熱品（放熱板や筐体パネル等といったヒートシンクとなる部品）との間に介在し、電気、電子部品からの発熱を放熱させる用途に用いられる。電気、電子部品に限らず、発熱体及び放熱体の表面は平滑でないため、本発明の電気絶縁性難燃性熱伝導材およびそれを用いた熱伝導シートの柔軟性、熱伝導性を活かし幅広い用途に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】実施例２の熱伝導材の断面顕微鏡写真（スケール200.000μｍ）
【図２】比較例１の熱伝導材の断面顕微鏡写真（スケール200.000μｍ）
【図１】
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【図２】
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