(57)【要約】【課題】積層製品における基板間の接着材料と流体材料との接触を防ぎ、液体材料の充填及び基板の積層を同時に行いながら基板を接着する積層製品の製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも一方に可撓性がある第１の基板１及び第２の基板７を備える積層製品の製造方法において、壁構造２が配置された第１の主面１９を有する第１の基板１を設け、壁構造２が形成する窪み内に接着材料６の一部を提供し、第２の主面２３を有する第２の基板７を設け、ニップ領域において第１、２の主面が向かい合った状態で第１、２の基板を接合しニップ領域で圧力を加え、壁構造２の外側の流体材料８が、接着材料６及び窪み内のいかなる流体材料からも分離するように基板間に流体材料８を供給し、流体材料８を収容する積層エリアのサイズを増大させるように液体材料８を加えてニップ領域、基板間の相対的移動を生じさせることを含むことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の基板及び第２の基板であって、互いに離間されて流体材料の層を封入し、前記基板のうちの少なくとも一方は可撓性がある第１の基板及び第２の基板を備える積層製品の製造方法において、
ａ）複数の直立壁構造が配置された第１の主面を有する第１の基板を設けるステップであって、各壁構造は基部及び遠部を有する窪みを画定し、前記基部は前記第１の基板に接着されるか、又は一体形成され、前記遠部は前記窪みへの唯一の開口を画定する、第１の基板を設けるステップと、
ｂ）前記窪みの少なくともいくつかの内に接着材料の一部を提供するステップと、
ｃ）第２の主面を有する第２の基板を設けるステップと、
ｄ）積層エリアにわたって前記第２の主面への前記接着材料の接着を生じさせる、又は促進するために、ニップ領域において前記第１の主面が前記第２の主面と向かい合った状態で前記第１の基板と前記第２の基板とを接合し前記ニップ領域において圧力を加えるステップと、
ｅ）前記積層エリア内で前記基板間の層内に前記流体材料を閉じ込めるために、前記ニップ領域において前記基板間に流体材料を供給するステップであって、前記積層エリア内で前記壁構造の外側にある前記流体材料が、前記接着材料及び前記窪み内のいかなる流体材料からも分離される、前記ニップ領域において前記基板間に流体材料を供給するステップと、
ｆ）前記流体材料を収容する前記積層エリアのサイズを徐々に増大させるように、前記液体材料を加え続けながら前記ニップ領域と前記基板との間の相対的移動を生じさせるステップと、
を含むことを特徴とする積層製品の製造方法。
【請求項２】
前記第１の基板及び前記第２の基板の双方は可撓性を有することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記第１の主面及び前記第２の主面のうちの少なくとも一方には、その上に形成された、又は固定された複数のスペーサリブが設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記スペーサリブは前記第１の主面上に設けられることを特徴とする請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記スペーサリブは六角形構造の網状に配置され、各壁構造は前記六角形構造の１つの頂部に配置されることを特徴とする請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記接着材料は、前記接着材料の溶液又は懸濁液の液滴を各窪み中に塗布して前記液滴を乾燥させ、又は前記液滴が乾燥することを可能にすることによって、供給されることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
前記接着材料は各窪み内のマイクロカプセル内に供給され、前記マイクロカプセルは、前記圧力が加えられるときに破裂することを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
前記壁構造の数は、前記積層製品の中央領域よりも境界領域において実質的に多いことを特徴とする請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項９】
前記積層製品は電気光学表示装置であることを特徴とする請求項１から請求項８までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
前記電気光学表示装置は液晶表示装置であり、前記流体材料は液晶材料であることを特徴とする請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
前記接着材料は大気温度で実質的に固体であり、
前記方法は、前記基板が前記ニップ領域にあるときに前記接着材料が粘着性のある熱可塑状態であるように、前記接着材料を加熱し又は照射することをさらに含むことを特徴とする請求項１から請求項１０までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１２】
前記接着材料が前記第２の基板に接着している間に、さらなる加熱又は照射をして前記接着材料を硬化するステップをさらに含むことを特徴とする請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
前記流体を前記製品内に密封するために、前記製品の周辺に実質的な密封シールを設けるステップをさらに含むことを特徴とする請求項１から請求項１２までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１４】
少なくとも一方が可撓性を有する第１の基板及び第２の基板を備え、
前記基板は、スペーサ手段により互いに離間されて流体材料の層を封入し、
前記スペーサ手段の少なくともいくつかは、前記基板を共に接着する接着材料を封入する壁構造から構成され、前記壁構造の外側にある前記流体材料は前記接着材料及び前記壁構造内のいずれの流体材料からも分離されることを特徴とする積層製品。
【請求項１５】
前記流体材料は液晶材料であることを特徴とする請求項１４に記載の製品。
【請求項１６】
前記壁構造の数は、前記積層製品の中央領域よりも境界領域において実質的に多いことを特徴とする請求項１４又は請求項１５に記載の製品。
【請求項１７】
前記第１の基板及び前記第２の基板の双方は可撓性を有することを特徴とする請求項１４から請求項１６までのいずれか１項に記載の製品。
【請求項１８】
前記スペーサ手段は、前記第１の基板及び前記第２の基板のうちの少なくとも一方に固定された、又は形成された複数のスペーサリブをさらに備えることを特徴とする請求項１４から請求項１７までのいずれか１項に記載の製品。
【請求項１９】
前記スペーサリブは前記第１の基板上に設けられることを特徴とする請求項１８に記載の製品。
【請求項２０】
前記スペーサリブは六角形構造の網状に配置され、各壁構造は前記六角形構造の１つの頂部に配置されることを特徴とする請求項１９に記載の製品。
【請求項２１】
第１の可撓性基板及び第２の可撓性基板を備え、
前記基板はスペーサ手段により互いに離間されて液晶材料の層を封入し、
前記スペーサ手段の少なくともいくつかは、前記基板を共に接着する接着材料を封入した壁構造から構成され、前記壁構造の外側にある前記液晶材料は前記接着材料及び前記壁構造内のいずれの液晶材料からも分離されることを特徴とする液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも１つの可撓性基板を有する積層製品及び、その製品の製造方法に関する。好ましい実施形態では、この積層製品は電気光学表示装置である。
【背景技術】
【０００２】
電気光学表示装置、たとえば液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）は、材料を異なる光学状態に切り替える電極を備えた表示基板に挟まれた電気光学材料層から構成される。一方又は両方の表示基板は、ガラス又は可撓性プラスチック材料で製造することができる。可撓性プラスチック材料から製造された表示基板を使用することの利点は、オープンリール式の製造が可能であり、このディスプレイをガラス基板から形成される従来のディスプレイよりも軽量化できることにある。さらに、可撓性基板の場合、製造工程のより大きな規模への拡張が容易である傾向がある。２枚の可撓性基板を使用して形成されたディスプレイはそれ自体可撓性を有することができ、湾曲面に順応することができる。
【０００３】
プラスチック基板を用いて大画面ディスプレイ又は他の流体充填積層製品を製造することに伴う問題は、基板間に適した間隔を維持し、その間隔に電気光学材料又は他の流体が充填されることを確実にしながら、大きな面積上に基板を積層することが難しいことにある。ガラス基板は一般にディスプレイの外周のみにシーリングされるため、頑強なシーリング層を使用することができる。ディスプレイをシーリングし硬化した後に、液晶（ＬＣ）又は電気泳動混合物等の流体電気光学材料をディスプレイに充填する。剛性ガラス基板を有する従来のディスプレイでは、閲覧エリアの基板は、正確に採寸された球又はロッドをランダムに分散させることにより、或いは適当な厚さの樹脂をフォトパターニングして支柱にすることにより離間される。
【０００４】
プラスチック基板を有する大画面ディスプレイの場合、いくつかの理由により、基板間にいくらかの閲覧エリア内の接着性を導入する必要がある。第１に、基板間に均等な間隔を維持しなければならないからである。局部接着（基板間における局部接着）のない状態では、充填流体容量と間隙のいかなるミスマッチ（局所流、変形、又は熱の影響に起因）も局部的な層間剥離に繋がってしまう。第２に、組立中又は使用中の外圧により、局部的な層間剥離及び気泡の形成に繋がるからである。最後に、基板の裂け又は割れ等のいかなる全体的な損傷が壊滅的な層間剥離に繋がるが、局部接着によりこの影響は低減するからである。
【０００５】
他の問題は、充填・積層工程に関連する。セルが固定の完全（全面的）にシーリングされた境界で画定される場合、積層工程中にセル間隔の変形に起因する負の静水圧を発生させることなく、厳密に基板を調整して共に積層することは非常に難しい。
【０００６】
さらなる問題は、その多くが、たとえばＬＣが、セル内の硬化していない、又は硬化した接着剤を溶かす、すなわち侵食する可能性のある優れた溶剤であるという、電気光学材料の性質に関わる。長期的には、接着剤からの化学物質がＬＣに溶出すると、ディスプレイの電気光学特性に影響が及ぶこととなる。
【０００７】
上記問題を軽減するために、様々な試みがなされてきた。成形されたリブスペーサ構造に接着剤の連続コーティングを塗布することが提案されている（SID'93 Digest p. 961）。このセルは、積層されて充填される。これにより頑強なセルが得られるが、均等に薄い接着剤コーティングを正確に塗布する点に問題がある。ホットメルト接着剤でコーティングされた市販のスペーサビーズを使用することが提案されている（特許文献１参照）。このビーズは、溶剤コーティング又は電気スプレーにより１枚の基板にわたって分散され、第２の基板が積層される際に、接着剤が流れて硬化し、これらの基板を共に結合する。硬化した接着剤はＬＣに接触し、スペーサビーズの配置はランダムであり、制御することが難しい。接着剤をスペーサビーズ上に重合させて、セル組立後にＬＣ中で単量体からの結合を形成する（特許文献２参照）、又は現場重合により接着壁を形成する（特許文献３参照）複数の手段が提案されている。接着剤は、積層工程により破裂して即座に硬化するマイクロカプセルの形で付与することもできる（特許文献４参照）。基板を共にレーザ溶接することによってプラスチックリベットを形成することが提案されている（特許文献５参照）。
【特許文献１】特開平０８−２４８４２６号公報
【特許文献２】米国特許第６，７８１，６６３号明細書
【特許文献３】米国特許第６，８１２，９９１号明細書
【特許文献４】特開昭６３−２７５６８８号公報
【特許文献５】米国特許第６，３６９，８６７号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従来技術による手法のいずれも、可撓性基板から大画面ディスプレイを積層することに関して完全に満足のいくものであると証明されていない。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一態様によれば、第１の基板及び第２の基板であって、互いに離間されて流体材料の層を封入し、これら基板のうちの少なくとも一方は可撓性がある第１の基板及び第２の基板を備える積層製品の製造方法において、（ａ）複数の直立壁構造が配置された第１の主面を有する第１の基板を設けるステップであって、各壁構造は基部及び遠部を有する窪み（ウェル）を画定し、基部は第１の基板に接着されるか、又は一体形成され、遠部は窪みへの唯一の開口を画定する、第１の基板を設けるステップと、（ｂ）窪みの少なくともいくつかの内に接着材料の一部を提供するステップと、（ｃ）第２の主面を有する第２の基板を設けるステップと、（ｄ）積層エリアにわたって第２の主面への接着材料の接着を生じさせる、又は促進するために、ニップ領域において第１の主面が第２の主面と向かい合った状態で第１の基板と第２の基板とを接合しニップ領域において圧力を加えるステップと、（ｅ）積層エリア内で基板間の層内に流体材料を閉じ込めるために、ニップ領域において基板間に流体材料を供給するステップであって、積層エリア内で壁構造の外側にある流体材料が、接着材料及び窪み内のいかなる流体材料からも分離される、ニップ領域において基板間に流体材料を供給するステップと、（ｆ）流体材料を収容する積層エリアのサイズを徐々に増大させるように、液体材料を加え続けながらニップ領域と基板との間の相対的移動を生じさせるステップとを含むことを特徴とする積層製品の製造方法が提供される。
【００１０】
接着材料の各部分はウェル内で、流体材料によって局部的に取り囲まれ得るが、壁構造は全体的に、又は実質的に接着材料を収容して、接着材料と積層の大部分内の流体材料とが長期に接触することを実質的に防ぎ、それにより両方の長期劣化を低減する。
【００１１】
接着剤は永久的な粘着性を有することができるが、熱成形可能であり、好ましくは硬化して第２の基板との永久的な結合を形成できることが好ましい。熱及び／又は照射が加えられて、圧力を付与されている間に、又はその前若しくは後に、接着剤の接着又は硬化を促進することができる。照射には、赤外線加熱又は紫外線、電波、或いは他の適した電磁放射が用いられる。接着材料には、任意に、照射吸収材料が添加されてもよい。接着剤を加熱し、かつ／又は照射することにより、ニップ圧が付加されている間に硬化（接着剤の硬化）が行われるように、積層ニップにおいて可塑的に変形された状態で接着剤を硬化させることができる。
【００１２】
本発明の別の態様によれば、少なくとも一方が可撓性を有する第１の基板及び第２の基板を備え、これらの基板は、スペーサ手段により互いに離間されて流体材料の層を封入し、スペーサ手段の少なくともいくつかは、基板を共に接着する接着材料を封入する壁構造から構成され、壁構造の外側にある流体材料は接着材料及び壁構造内のいずれの流体材料からも分離されることを特徴とする積層製品が提供される。
【００１３】
いくらかの流体が壁構造内に閉じ込められることになる可能性があるが、この流体が、接着剤が基板を共に貼り付けるのを邪魔しない場合には問題にならない。壁構造外の大部分の流体から接着剤を分離することにより、接着材料と大部分の流体との長期にわたる相互作用が防止されるか、又は実質的に低減される。
【００１４】
用語「可撓性」は、本明細書では、静止状態から、肉眼で静止状態とは明らかに異なる曲率半径を有する状態に割れることなく変形可能な基板を示すために使用される。
【００１５】
好ましい実施形態では、両方の基板がプラスチック材料の可撓性基板である。このような基板は、本明細書では「プラスチック基板」と呼ばれる。基板に最も適するプラスチック材料は、積層製品の性質及び使用目的に依存する。例としては、ポリエステル、特にＰＥＴ、ＰＥＳ、ＰＥＥＫ、ＰＶＣ、ポリアミドが挙げられる。積層分野の当業者に既知の他の多くのプラスチック材料を使用することも可能である。各基板はそれ自体、複数の異なる層及び材料の積層であり得ることが理解されよう。
【００１６】
好ましい実施形態では、製品は液晶表示装置であり、便宜上、本明細書において本発明についてこのような装置及びその製造を参照して説明する。しかし、本発明はこの実施形態に限定されないことが理解されよう。
【００１７】
壁構造が、通常第１の基板の平面に向かって延びる程度（高さの程度）により、層の間隔が決まる。これら壁構造は唯一のスペーサ手段であってよく、又は追加として従来のスペーサ手段、たとえばスペーサリブを採用してもよい。
【００１８】
各ウェルのベース（底面）は、接着を助けるために微小粗面を有することができる。微小粗面はまた、接着液滴が基板上のどこに配置されるかを制御する光学系によって検出される表面の粗さ又は回折効果を提供することにより、基板上の光学的位置特定を助けることもできる。
【００１９】
装置は、ＬＣＤ製造分野の当業者に既知の従来のシーリング手段により、その外周にシーリングされる。これに加えて、又はこれに代えて、ウェル（接着箇所）の密度を装置の外周の非閲覧エリアで上げて、表示積層の縁に頑強な接着結合を提供することができる。ウェルの密度を上げることにより、積層エリアへの流体の流入を阻止又は回避することもできる。したがって、非閲覧エリアの外周エリアでは密な網状に、たとえば１５０μｍ毎等に接着箇所が設けられながら、この一方で、閲覧エリアではまばらな網状に、たとえば３ｍｍ毎等に接着箇所が設けられる。接着箇所を従来のスペーサリブ間に配置することにより、流体フローを阻止する実質的なバリアを提供することができる。基板の平面での流体フローに対して相当な阻害性がある場合、たとえば、スペーサリブ間のギャップが低減する場合、又は迷路構造が形成される場合、内圧はそれらの領域で上昇する。したがって、接着箇所の密度を上げることによって接着性を増大させ、離れる力が働いている基板に抵抗することが望ましい。
【００２０】
各接着箇所はかなり小さくてよく、たとえば外径１０〜５０μｍ、壁厚２〜４μｍである。したがって、接着箇所は、特にランダムに又は疑似ランダムに分散する場合に装置の外観に対して殆ど悪影響を及ぼさないであろう。
【００２１】
本発明の他の態様及び効果が以下の明細書、図面、及び特許請求の範囲に現されている。
【００２２】
本発明について、例としてのみ添付図面を参照しつつ、さらに説明する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明での使用に適した第１のプラスチック基板（第１の基板）１を図１に示す。このプラスチック基板は、当業者に既知の任意の適したプラスチック材料、たとえば可撓性ポリエステルフィルムから、又はこのような材料の積層から形成される。第１のプラスチック基板１の第１の主面１９上には、接着材料を収容するための複数のエンドレス壁構造（壁構造）２が設けられる。この実施形態では、エンドレス壁構造２は平面図（図２）において略円形であるが、エンドレス壁構造２を、他の形状で形成することも可能である。各エンドレス壁構造２の直径は約３０μｍであり、厚さは約３μｍである。各エンドレス壁構造２は、基部２ａ及び遠部２ｂを有するウェルを画定する。基部２ａは第１のプラスチック基板１に接着され、遠部２ｂはウェルへの唯一の開口を画定する。ウェルの底部は任意の微小粗面３を有して、プラスチック基板１上での（接着材料の）接着及び光学的配置を助ける。ウェルの底部は、液滴の位置特定を助けるトポグラフィ形態（局所的な形態）、たとえば湾曲した椀様（杯状）の表面を有することができる。任意の従来のスペーサリブ４も第１のプラスチック基板１上に設けられ、このスペーサリブ４は第１のプラスチック基板１の表面からエンドレス壁構造２と同じ距離だけ突出する（スペーサリブ４の高さとエンドレス壁構造２の高さとが同じ高さである）。エンドレス壁構造２及びスペーサリブ４は、任意の適した手段により、たとえば微小成形又はフォトリソグラフィにより形成される。好ましくは、エンドレス壁構造２及びスペーサリブ４は、熱成形技法又はＵＶ微小成形技法を利用して成形される。適した技法は当分野において既知である。
【００２４】
エンドレス壁構造２の少なくともいくつかには、任意の適した配置手段により接着材料の溶液又は懸濁液の液滴５が提供される（図３）。それ自体既知の適した技法の例としては、微小先端（microtip）配置、インクジェット（圧電又は熱）又はレーザを使用するグラビアピックアップ、又はパターンド・ラフネス・セレクティブ・ウェッティング（patterned roughness selective wetting）が挙げられる。液滴５の直径は好ましくはかなり小さく、たとえば約１５〜４０μｍなどの壁構造２の内径以下であり、すなわち約５〜３０ｐｌである。たとえば加熱焼成により液滴５を乾燥させると、１〜２ｐｌ程度の容量を有する接着材料６の一部から構成される乾燥液滴（図４）になる。接着材料６は全体的に、壁構造２により画定されるウェル内に収容される。任意の適した接着材料６、たとえばAlberdingk-BoleyのＵ７６５２のＶＰ等のポリウレタンディスパージョンを使用することができる。接着材料６は、液晶材料中で一時的に液浸することによる影響を実質的に受けず、粘着性が中レベルの熱成形可能（熱溶解）特性を有する。接着材料６は別法として、流動性のある状態にあり、その後、積層中において熱又は放射、たとえばＵＶ放射により硬化される。接着材料が、溶剤等のキャリア流体に分配（放散）されることは重要でないことが理解される。析出技術により適量の、たとえば熱溶解の接着材料を分配することができる場合、乾燥は必要とされないことがある。接着材料６がどのように提供されるかに関わらず、この段階において、後続ステップで容量を実質的に変えない、すなわち溶剤を失わないことが好ましい。接着材料６は可塑的に変形して、適切な厚さ及び接着性を呈すべきである。
【００２５】
接着材料６をエンドレス壁構造２内に有する第１のプラスチック基板１を使用して積層製品を製造する方法が、図５に示されている。第２の主面２３を有する第２の基板７が設けられる。圧力及び熱を加える（或いは照射すなわちエネルギー伝達の他の形態）積層ローラ９、１０の間のニップ領域で第１の主面１９が第２の主面２３に面した状態で、第１の基板１を第２の基板７と一緒にする。流体材料８、この例では、液晶材料が、ノズル１１によりニップ領域において第１の基板１と第２の基板７との間に提供される。積層を行う前の流体材料８の損失を低減するために、ノズル１１をニップ領域近傍に配置することが好ましい。しかし、第１の基板１と第２の基板７との間に閉じ込められなかった、塗布された液晶材料８の余剰分はいずれも回収して再利用されるため、ノズル１１の厳密な配置又は液体の計量は重要ではないことが理解される。第１の基板１と第２の基板７とが、矢印１３で示す走行方向で積層ローラ９、１０の間を通過する際に、接着材料６が第２の基板７に接着することになり、第１の基板１、第２の基板７の積層エリア内での間隔を置いた接着ポイントを提供する。この例では、接着材料６は周囲温度（大気温度）において実質的に固体であるが、加熱されると熱成形可能になり、粘着性を有するようになる。粘着材料６は、この粘着性のある状態で第２の基板７に接着する。さらに加熱することにより、接着材料６を硬化させて凝固させ、第２の基板７との強力な永久結合を形成する。シール１４が壁構造２と第２の基板７の間に形成され、接着材料６を壁構造２の外の液晶材料８から実質的に隔離する。状況に応じて、適した照射１２を提供して接着材料６を硬化させることができる。
【００２６】
代替の実施形態では、接着材料６は事前形成されたマイクロカプセル１５（図６）内に提供される。このマイクロカプセル１５は、特開昭６３−２７５６８８号公報において教示されているシステムと同様のシステムを使用して、積層圧の下で破裂して（勢いよく開き）接着材料６をウェル中に放出する。積層前にマイクロカプセル１５を壁構造２内に保持するのを助けるために、小量の別の接着材料２４をウェルの底部に提供することができる。
【００２７】
完成した液晶ディスプレイ積層板２１を図９に示す。液晶ディスプレイ２１は、ＬＣＤ製造分野の当業者によく知られる様式で、複数の透明電極（図示せず）が対面する第１の主面１９、第２の主面２３上にそれぞれ設けられた第１の基板１、第２の基板７から形成される。第１の基板１、第２の基板７には状況に応じて、同じく当業者にすべて既知のカラーフィルタ、偏光子、及び表面での液晶分子の所望の局所配向を誘発する表面配向を提供することもできる。液晶ディスプレイ積層板２１は中央閲覧領域１７及び内部に従来の外周シール２２が提供される境界領域１８を有する。液晶ディスプレイ２１全体にわたり、スペーサリブ４が、角（頂部）が開いている六角形構造２０の網状組織（網状）（図７）に配置される。各エンドレス壁構造２（及び接着材料６）が六角形構造２０の頂点（角）に配置される。閲覧領域１７内において、エンドレス壁構造２の密度は低く、３ｍｍ毎等に約１つの接着箇所がある。
【００２８】
中央閲覧領域１７と境界領域１８との間には、高密度のエンドレス壁構造２がある中間領域１６（１５０μｍ毎に約１つのエンドレス壁構造２がある中間領域１６）がある。この配置は、液晶ディスプレイ２１の非閲覧領域（閲覧領域１７でない領域）に強力な接着を提供するとともに、高い流体フロー阻害性を提供する。中間領域１６は、微小孔性のエッジシールを提供する。このエッジシールによって、従来の熱硬化性材料、マイクロ波硬化性材料、又はＵＶ硬化性材料を使用して密封エッジシール（溶接密閉）２２を形成する前に、積層中に液晶層の圧力を等化することができる。スペーサ間のギャップのサイズ及び数は、特定の積層製品に所望のレベルの流れ抵抗性を提供するように選択される。
【００２９】
図８は、各エンドレス壁構造２に３つのスペーサリブ４が一体形成される代替の実施形態のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）を示す。この閲覧領域１７では、エンドレス壁構造２の密度は低く、その一方で中間領域１６では、六角形構造２０の１つ置きの角がエンドレス壁構造２で占められる。エンドレス壁構造２及びスペーサリブ４は、光学的に透明であり、この例では、ＵＶエポキシ材料であるＳＵ８（MCC Corp.）からフォトリソグラフィ（写真平版)により形成される。
【００３０】
本発明は、正確なセルギャップ制御を維持しつつ、（液体材料の）充填及び可撓性基板の積層を同時に行いながら基板を共に接着する方法を提供する。本発明は、製造される積層製品内の制御された位置に、侵入性が最小の接着エリアを、製品内の大部分の流体から接着材料を分離した状態で提供する。この方法は高速で行うことができ、大画面処理と両立する。
【００３１】
本明細書において名詞の前に数量表示がない場合、文脈が許す限り「少なくとも１つ」を示す。
【００３２】
明確にするために別個の実施形態の文脈の中で説明した本発明の特定の特徴を組み合わせて、単一の実施形態で提供することも可能なことが理解される。逆に、簡潔にするために単一の実施形態の文脈の中で説明した本発明の各種特徴を別個に提供することも可能であり、又は任意の適した組み合わせで提供することも可能である。
【００３３】
添付の特許請求の範囲に明記する本発明の範囲から逸脱することなく、各種代替、変更、及び／又は追加を、上述した部分の構築及び配置に導入できることを認められたい。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の一実施形態において使用する第１の基板の一部の断面図である。
【図２】図１の基板の平面図の一部分である。
【図３】接着液滴が塗布されている際の図１の基板を示す。
【図４】乾燥した接着液滴を有する図１の基板を示す。
【図５】本発明の一態様による製品の充填及び積層を示す概略断面図である。
【図６】本発明の別の実施形態によるマイクロカプセル化された接着液滴を有する図１の基板を示す。
【図７】本発明の一態様により製造された製品の外周領域の平面図である。
【図８】本発明の一実施形態における第１の基板に使用するスペーサ及び封じ込め構造のＳＥＭ画像を示す。
【図９】本発明の一態様による表示装置の概略平面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１      第１のプラスチック基板（第１の基板）
２      エンドレス壁構造（壁構造）
２ａ    基部
２ｂ    遠部
５      液滴
６      接着材料
７      第２の基板
１９    第１の主面
２３    第２の主面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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