(57)【要約】【課題】  ベルト用のブロックに形成する接触面が変形することを抑制することのできるブロックの成形方法を提供する。【解決手段】  複数のプーリに巻き掛けられるベルトを構成し、かつ、プーリに接触する接触面２６を備えたブロック１４を成形するにあたり、板状材料５０を厚さ方向に加圧して成形処理を施し、かつ、板状材料５０を打ち抜いてブロック１４を成形するすベルト用ブロックの成形方法において、板状材料５０のうちブロックとして打ち抜かれることが予定される領域内に、板状材料５０の厚さ方向の深さを有する凹部２７Ａを形成し、その後、凹部２７Ａが形成された板状材料５０を厚さ方向に加圧して成形処理を施すことを特徴とするベルト用ブロックの成形方法である。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のプーリに巻き掛けられるベルトを構成し、かつ、前記プーリに接触する接触面を有するベルト用ブロックにおいて、
板状材料をプレス加工して凹部を成形した後、その板状材料をプレス加工して成形された接触面を有することを特徴とするベルト用ブロック。
【請求項２】
前記接触面の成形後に、前記凹部が残存していることを特徴とする請求項１に記載のベルト用ブロック。
【請求項３】
複数のプーリに巻き掛けられるベルトを構成し、かつ、前記プーリに接触する接触面を備えたブロックを成形するにあたり、板状材料を厚さ方向に加圧して成形処理を施し、かつ、その板状材料を打ち抜いて前記ブロックを成形するベルト用ブロックの成形方法において、
前記板状材料のうち前記ブロックとして打ち抜かれることが予定される領域内に、その板状材料の厚さ方向の深さを有する凹部を形成し、その後、前記凹部が形成された板状材料を厚さ方向に加圧して成形処理を施すことを特徴とするベルト用ブロックの成形方法。
【請求項４】
前記打ち抜き後のブロックに前記凹部を残存させることを特徴とする請求項１に記載のベルト用ブロックの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、伝動用のベルトを構成するブロックおよびその成形方法に関し、特に、板状材料をプレス加工して成形されたブロック、および板状材料を打ち抜いてブロックを成形する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、２つの回転部材同士の間で動力の伝達をおこなう場合に用いる伝動装置には、摩擦伝動装置、歯車伝動装置、巻き掛け伝動装置などがあり、２つの回転部材同士の軸間距離が長い場合には、巻き掛け伝動装置が用いられる。このような巻き掛け伝動装置に用いられる伝動Ｖベルトの一例が、特許文献１に記載されている。この特許文献１に記載された伝動ベルトは、２組の無端状の層状バンドと、層状バンドを支持するための支持溝が両端に形成された多数のブロックとから形成されている。該ブロックの両端側にはブロック傾斜面が形成され、Ｖ型プーリにはＶ溝傾斜面が形成されている。一方、ブロックであって、層状バンドと接触する接触面には油溝が形成されている。また、ブロックであって、隣接するブロックと当接する当接面には潤滑油供給溝が形成されているとともに、潤滑油供給溝と油溝とが接続されている。
【０００３】
そして、伝動Ｖベルトは１組のプーリに巻き掛けられて動力伝達をおこなう。すなわち、駆動側のＶ型プーリからブロックに加えられる狭圧力により、ブロック傾斜面とＶ溝傾斜面との間に摩擦力が生じ、該摩擦力により各ブロック間に作用する圧縮力が保持されて、従動側のＶ型プーリに動力が伝達される。一方、１組のＶ型プーリに伝動Ｖベルトが巻き掛けられた状態では、伝動Ｖベルトの回転に伴い、層状バンドとブロックとの間に速度差が発生し、これらの２部材間で相対移動が生じるが、潤滑油供給溝を経由して油溝に潤滑油が供給されるため、層状バンドとブロックとの相対移動による摩擦力が低減され、伝動Ｖベルトの伝達効率を向上させることができるものとされている。なお、無段変速機用のベルトのエレメントおよびエレメントの成形方法が、下記の特許文献２，３に記載されている。この特許文献２，３には、板状素材をプレス加工してエレメントを成形する工程が記載されている。
【特許文献１】特開平５−２７２５９４号公報
【特許文献２】特開２００３−２４７６０５号公報
【特許文献３】特開２００１−５０３５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記の特許文献１においては、ブロックの製造方法に関する記述はないが、特許文献１に記載されているブロックを製造する場合に、板状材料からブロックを打ち抜き、その後、ブロックをプレス加工して、そのブロックの当接面に潤滑油供給溝を形成するとすれば、潤滑油供給溝を形成するための加圧力により、材料の一部がブロック傾斜面側に向けて流動し、ブロック傾斜面に変形が生じる恐れがあった。
【０００５】
この発明は上記の事情を背景としてなされたものであり、ベルト用のブロックに形成する接触面が変形することを抑制することのできるブロックの成形方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、請求項１の発明は、複数のプーリに巻き掛けられるベルトを構成し、かつ、前記プーリに接触する接触面を有するベルト用ブロックにおいて、板状材料をプレス加工して凹部を成形した後、その板状材料をプレス加工して成形された接触面を有することを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１の構成に加えて、前記接触面の成形後に、前記凹部が残存していることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項３の発明は、複数のプーリに巻き掛けられるベルトを構成し、かつ、前記プーリに接触する接触面を備えたブロックを成形するにあたり、板状材料を厚さ方向に加圧して成形処理を施し、かつ、その板状材料を打ち抜いて前記ブロックを成形するベルト用ブロックの成形方法において、前記板状材料のうち前記ブロックとして打ち抜かれることが予定される領域内に、その板状材料の厚さ方向の深さを有する凹部を形成し、その後、前記凹部が形成された板状材料を厚さ方向に加圧して成形処理を施すことを特徴とするものである。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項３の構成に加えて、前記打ち抜き後のブロックに前記凹部を残存させることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１の発明によれば、板状材料に凹部を成形した後、ベルト用ブロックの接触面が成形されているため、板状材料を成形する時の加圧力で流動する材料が、凹部の容積を狭めるように流動する。このため、材料が接触面を突出させるように流動することが回避される。したがって、ブロックの接触面が変形すること、つまり、接触面の形状が所期の形状とは異なる形状になることを抑制できる。
【００１１】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明と同様の効果を得られる他に、ベルト用ブロックに凹部が残存するため、多数のブロックを積層してベルトを構成した場合に、ブロックの凹部に潤滑油を保持することができる。
【００１２】
請求項３の発明によれば、板状材料に厚さ方向の凹部を形成した後、この板状材料を厚さ方向に加圧して成形処理を施す（プレス加工）ため、成形処理時の加圧力で流動する材料が、凹部の容積を狭めるように流動する。このため、材料が接触面を突出させるように流動することが回避される。したがって、ブロックの接触面が変形すること、つまり、接触面の形状が所期の形状とは異なる形状になることを抑制できる。
【００１３】
請求項４の発明によれば、請求項１の発明と同様の効果を得られる他に、打ち抜き後のブロックに凹部が残存するため、多数のブロックを積層してベルトを構成した場合に、ブロックの凹部に潤滑油を保持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
つぎに、この発明を図面を参照しながら具体的に説明する。図２は、車両用のベルト式無段変速機１の一例を示す概念図である。無段変速機１は、駆動力源（図示せず）側に連結されたプライマリプーリ２と、車輪（図示せず）側に連結されたセカンダリプーリ３とを有している。プライマリプーリ２は、回転軸４の軸線方向に移動不可能な固定体５と、回転軸４の軸線方向に移動可能な可動体６とを有している。この固定体５には環状の接触面５Ａが形成され、可動体６には環状の接触面６Ａが形成されている。そして、接触面５Ａと接触面６Ａとの間に、Ｖ字形状のベルト取付溝７が形成されている。一方、セカンダリプーリ３は、回転軸８の軸線方向に移動不可能な固定体９と、回転軸８の軸線方向に移動可能な可動体１０とを有している。この固定体９には環状の接触面９Ａが形成され、可動体１０には環状の接触面１０Ａが形成されている。そして、接触面９Ａと接触面１０Ａの間に、Ｖ字形状のベルト取付溝１１が形成されている。そして、図示しないアクチュエータにより、可動体６，１０をそれぞれ軸線方向に動作させることにより、ベルト取付溝７，１１の幅をそれぞれ調整することができるように構成されている。
【００１５】
上記のように構成されたプライマリプーリ２およびセカンダリプーリ３に、動力伝達用無端ベルト（以下、ベルトと略記する）１２が巻き掛けられている。このベルト１２は、無端状、言い換えれば環状に構成されており、このベルト１２の構成を具体的に説明する。ベルト１２は、無端状のキャリア１３と、キャリア１３の円周方向の全域に亘って取り付けた多数のブロック（エレメント）１４とを有している。キャリア１３は、可撓性の金属材料により構成された帯状のフープ（図示せず）を、内外周に複数積層して構成されている。各ブロック１４は金属材料により構成されており、ベルト１２の円周方向で隣り合うブロック１４同士が接触するように積層されている。各ブロック１４を構成する金属材料としては、鉄（Ｆｅ）、炭素工具鋼（ＳＫ）、合金工具鋼（ＳＫＳ）などを用いることが可能である。
【００１６】
ブロック１４の単体の構成を、図３および図４に基づいて説明する。図３はブロック１４の正面図、図４はブロック１４の側面図である。この図３における左右方向がベルト１２の幅方向に相当する。便宜上、図３におけるブロック１４の左右方向を、ブロック１４の幅方向と呼び、図３におけるブロック１４の上下方向を、ブロック１４の高さ方向と呼ぶ。また、図４における左右方向が、ブロック１４の厚さ方向に相当する。ブロック１４は、胴部１５および首部１６および頭部１７を有しているとともに、ブロック１４の上下方向において、頭部１７と胴部１５との間に首部１６が配置されて、頭部１７と胴部１５とが首部１６により接続されている。ブロック１４の積層方向における両側には第１の接触面１８および第２の接触面１９が形成されている。第１の接触面１８と第２の接触面１９は、ブロック１４同士の積層方向、言い換えれば厚さ方向における表裏を構成する面であり、第１の接触面１８と第２の接触面１９とが平行になっている。また、第１の接触面１８および第２の接触面１９は、共に、胴部１５および首部１６および頭部１７に亘って形成されている。
【００１７】
前記頭部１７であって第１の接触面１８には、ブロック１４の厚さ方向、つまり、図４で左右方向の突出量を有するディンプル（凸部）２０が形成されている。図３に示すように、ブロック１４を正面から見た場合におけるディンプル２０の形状は略円形となっている。これに対して、頭部１７であって第２の接触面１９には、ブロック１４の厚さ方向、つまり、図４の左右方向の深さを有するホール（凹部）２１が形成されている。ブロック１４を背面から見た場合におけるホール２１の形状は略円形となっている。なお、ホール２１の内径はディンプル２０の外径よりも大きく設定されている。また、ベルト１２の幅方向において、頭部１７の幅は胴部１５の幅よりも狭く、かつ、首部１６の幅よりも広く設定されている。このような胴部１５の幅、および首部１６の幅、および頭部１７の幅の対応関係により、ベルト１２の幅方向において、首部１６の両側、言い換えれば、ブロック１４の高さ方向において、胴部１５と頭部１７との間に、２つのキャリア収容部２２が形成されている。この２つのキャリア収容部２２に前記キャリア１３がそれぞれ配置されている。
【００１８】
一方、前記胴部１５には、第１の接触面１８に連続する傾斜面２３が形成されている。また、胴部１５であって、傾斜面２３の下方には段部８０を隔てて平坦面８１が形成されている。図４に示すように、ブロック１４の厚さは、ブロック１４の下方であるほど、つまり、傾斜面２３が段部８０に近づくことに伴い、厚さが減少するように、傾斜面２３の向きが設定されている。そして、第１の接触面１８と傾斜面２３との境界部分に、ベルト１２の幅方向に沿って略直線状に延ばされたロッキングエッジ２４が形成されている。また、ブロック１４の下端側には、上側に向けて突出するように湾曲した湾曲面２５が形成されている。具体的には、ブロック１４の幅方向の２箇所に湾曲面２５が形成されている。そして、ブロック１４における幅方向の両端には、接触面２６が形成されている。接触面２６は、図３でブロック１４の下側に向かうことにともない、ブロック１４の幅が狭められる方向に傾斜している。さらに、ブロック１４であって、前記傾斜面２３には溝２７が形成されている。この溝２７は、ブロック１４の厚さ方向の深さを有している。また、ブロック１４の幅方向において、湾曲面２５の略中央に対応する箇所から上方に延ばした線分（図示せず）と、この線分に近い方の接触面２６との間に溝２７が配置されている。
【００１９】
上記のように構成された多数のブロック１４をキャリア１３の円周方向に積層して、隣り合うブロック１４同士の間で、ディンプル２０をホール２１内に進入させ、ベルト１２が構成される。このベルト１２がプライマリプーリ２およびセカンダリプーリ３に巻き掛けられた場合は、ブロック１４の接触面２６が、プライマリプーリ２の接触面５Ａ，６Ａに接触するとともに、セカンダリプーリ３の接触面９Ａ，１０Ａに接触する。
【００２０】
上記のように、ベルト１２がプーリ２，３に巻き掛けられた状態において、駆動力源のトルクが回転軸４に伝達されるとともに、プライマリプーリ２のベルト取付溝７の幅を制御することにより、プライマリプーリ２に対するベルト１２の巻き掛け半径と、セカンダリプーリ３に対するベルト１２の巻き掛け半径との比が変化し、プライマリプーリ２の回転速度とセカンダリプーリ３の回転速度との比、すなわち変速比が制御される。さらに、セカンダリプーリ３のベルト取付溝１１の幅を制御することにより、ベルト１２に対するプライマリプーリ２およびセカンダリプーリ３の挟圧力が調整され、ベルト１２の伝達トルクが制御される。
【００２１】
このベルト１２に加えられる挟圧力、より具体的には各ブロック１４に加えられる挟圧力に応じて、各プーリの接触面５Ａ，６Ａ，９Ａ，１０Ａと、ブロック１４の接触面２６との間で生じる摩擦力が変化する。そして、プライマリプーリ２から各ブロック１４に伝達される動力に応じて、ベルト１２の円周方向に各ブロック１４同士を圧縮する荷重が発生するとともに、その圧縮荷重が各ブロック１４を経由してセカンダリプーリ３に伝達されて、セカンダリプーリ３が回転する。このようにして、プライマリプーリ２のトルクがベルト１２を経由してセカンダリプーリ３に伝達され、セカンダリプーリ３のトルクが車輪に伝達されて、駆動力が発生する。
【００２２】
ところで、ベルト１２による動力伝達時において、ベルト１２が各プーリに巻き掛かっていない領域においては、隣り合うブロック１４同士で、第１の接触面１８と第２の接触面２１とが接触（密着）した状態で、各ブロック１４が積層方向に略直線状に移動（平行移動）する。この場合、ブロック１４の厚さ方向における中心線（図示せず）同士は平行である。これに対して、ベルト１２がプーリに巻き掛かる領域では、各ブロック１４は略円弧状の軌跡で移動する。この場合、移動方向の前方に位置するブロック１４の第２の接触面１９と、移動方向の後方に位置するブロック１４のロッキングエッジ２４とが接触した状態となる。この場合、ブロック１４の厚さ方向における中心線同士が交差する。ここで、ロッキングエッジ２４を支点としてブロック１４同士が相対回転する動作中、または、ブロック１４同士が相対回転した位置で停止する場合に、ロッキングエッジ２４および第２の接触面１９以外の箇所でブロック１４同士が接触することを防止するために、傾斜面２３が設けられている。なお、隣り合うブロック１４のディンプル２０がホール２１内に位置するため、第１の接触面１８および第２の接触面１９と平行な方向にブロック１４同士が相対移動することを、常時規制できる。
【００２３】
つぎに、上記のようなベルト１２に用いられるブロック１４の製造方法を、図１（Ａ），（Ｂ）および図５に基づいて説明する。このブロック１４を製造する場合は、図５に示す金属製の板状材料（素材）５０が用いられる。板状材料５０は長尺状（帯状）であり、その板状材料５０は、その幅方向に薄肉部５１と厚肉部５２とが段部５０Ａを境として区分されている。この板状材料５０は、第１の成形工程で製造されたものである。なお、図５においては、板状材料５０における切断予想線が二点鎖線で示されており、二点鎖線で取り囲まれた領域１４Ａを、後述の第２の成形工程によって打ち抜くことにより、ブロック１４が製造される。
【００２４】
上記の板状材料５０をプレス加工してブロック１４を製造する加工装置（プレス機または金型または成型機）５３の構成を、図１に基づいて説明する。この加工装置５３は、板押え（第１の成形型）５４とダイス（第２の成形型）５５とを有している。この図１において、板押え５４とダイス５５とが上下方向に相対移動可能に構成されている。また、板押え５４には、第１の押え面５６および第２の押え面５７が形成されている。第１の押え面５６および第２の押え面５７は共に平坦に構成されており、図１の上下方向において、第１の押え面５６の方が第２の押え面５７よりも上方に位置している。一方、板押え５４の下方にダイス５５が設けられており、ダイス５５には平坦な支持面５８が形成されている。また、板押え５４には空間Ｂ１が形成されており、空間Ｂ１にはイジェクタ（パンチ（第３の成形型））５９が配置されている。このイジェクタ５９は、図１において上下方向に移動可能である。このイジェクタ５９の平面形状は、ブロック１４の平面形状と同じに構成されている。
【００２５】
そして、イジェクタ５９であって図１における下面側には、成形面６０が形成されている。この成形面６０は、ブロック１４の第１の接触面１８に対応する平面形状を備えた第１の成形面６１と、第１の成形面６１の領域内に配置された凹部６２と、ブロック１４の傾斜面２３に対応する傾斜面６３と、第１の成形面６１よりも下方に位置する第２の成形面７０とを有している。また、イジェクタ５９の傾斜面６３に相当する領域には、イジェクタ５９と上下方向に相対移動可能な加圧パンチ６４が設けられている。この加圧パンチ６４は、傾斜面６３の幅方向において、ブロック１４の傾斜面２６に対応する位置に配置されている。加圧パンチ６４の平面断面形状は、溝２７の正面形状と同じに構成されている。
【００２６】
一方、ダイス５５には空間Ｃ１が形成されており、空間Ｃ１には上下方向に移動可能な逆押え（第４の成形型）６５が設けられている。逆押え６５の平面形状は、ブロック１４の平面形状と同じに構成されている。また、逆押え６５の上面には、成形面６６が形成されており、成形面６６は、平坦面６７と、平坦面６７から上向きに突出された突出部６８とを有している。突出部６８は凹部６２に対応する位置に配置されている。
【００２７】
つぎに、板状材料５０からブロック１４を打ち抜く工程（第２の成形工程）を説明する。まず、板状材料５０を板押え５４とダイス５５との間に配置し、板状材料５０の一方の面をダイス５５の支持面５８に接触させ、板押え５４の第１の押え面５６とダイス５５とにより厚肉部５２を挟み、第２の押え面５７とダイス５５とにより薄肉部５１を挟む。ついで、加圧パンチ６４を下降させて板状材料５２の厚肉部５２の表面に食い込ませ、図１（Ａ）に示すように、板状材料５２に凹部２７Ａを形成する。ついで、加圧パンチ６４を上昇させる。
【００２８】
その後、図１（Ｂ）のように逆押え６５に上向きの荷重を加えるとともに、イジェクタ５９に下向きの荷重を加える。ここで、イジェクタ５９に加えられる荷重の方が、逆押え６５に加えられる荷重よりも高い。すると、板材量５０であって、突出部６８に相当する部位が、イジェクタ５９の凹部６２に向けて膨出して、ディンプル２０およびホール２１が成形されるとともに、イジェクタ５９の傾斜面６３と、逆押え６５の平坦面６７とにより、板状材料５０の厚肉部５２が挟み付けられて、板状材料５０に傾斜面２３およびロッキングエッジ２４が成形される。このような成形加工処理と並行して、イジェクタ５９および逆押え６５が、板押え５４およびダイス５５に対して下降することにより、板状素材５０における切断予想線にせん断荷重が加えられて、板状材料５０からブロック１４が打ち抜かれる。なお、イジェクタ５９を下降・上昇させる工程を１回おこなうことにより、板状材料５０の長手方向で複数のブロック１４を製造可能である。
【００２９】
このように、板状材料５０をプレス加工してブロック１４を打ち抜くこと、つまり、外形抜き（ブランキング）加工をおこなう過程において、まず、板状材料５０に厚さ方向の凹部２７Ａを形成した後、この板状材料５０をプレス加工して、傾斜面２３およびロッキングエッジ２４を成形する工程と、ブロック１４を打ち抜く工程とを、並行して、つまり、ほぼ同時におこなう。したがって、傾斜面２３を成形する際の加圧力で流動する材料が、凹部２７Ａの容積を狭めるように流動するため、打ち抜かれるブロック１４の接触面２６を突出させるように材料が流動することが回避される。このように、製品としてのブロック１４の接触面２６が変形すること、つまり、接触面２６の形状が所期の形状とは異なる形状になることを抑制できる。したがって、接触面２６の平面度の低下を抑制できる。
【００３０】
このように、加工精度の高い接触面２７を有するブロック１４を積層してベルト１２を構成した場合、ブロック１４の接触面２７の全体が、各プーリの接触面５Ａ，６Ａ，９Ａ，１０Ａに対して均一に面接触することになり、接触面２６の全体における接触面圧、特に、図３で上下方向における接触面圧を均一化することができる。したがって、接触面２７の摩耗や剥離を抑制できるとともに、外乱によるブロック１４の姿勢の変化を抑制することができる。また、凹部２７Ａは、打ち抜き後のブロック１４に溝２７として残存するため、ベルト式無段変速機１の周辺に潤滑油を供給した場合に、その潤滑油を溝２７で保持することができ、潤滑性の低下を抑制できる。
【００３１】
なお、溝２７に代えて、正面形状が略円形の窪み（図示せず）を形成してもよい。この場合、板状材料に略円形の凹部（図示せず）を形成し、その後、凹部の形成された板状材料を厚さ方向に加圧して傾斜面を形成し、かつ、ブロックを板状材料から打ち抜くこととなる。このように、略円形の凹部を形成し、ブロックに略円形の窪みを残存させるプレス加工をおこなった場合も、上記と同様の効果を得られる。
【００３２】
つぎに、図２のベルト１２に用いられるブロックの他の構成例を、図６および図７に基づいて説明する。図６は、ブロック１００の正面図、図７はブロック１００の側面図である。ブロック１００は金属材料により構成されており、ブロック１００は、頭部１０１および首部１０２および胴部１０３を有している。頭部１０１と胴部１０３が首部１０２より接続されている。ブロック１００における幅方向の両端に首部１０２がそれぞれ設けられており、各首部１０２に頭部１０３がそれぞれ別個に接続されている。そして、首部１０２同士の間にキャリア収容部１０４が設けられている。このキャリア収容部１０４に、無端状のキャリア１０５が配置される。このキャリア１０５の円周方向に多数のブロック１００が積層して取り付けられている。
【００３３】
また、ブロック１００の幅方向における表裏を構成する第１の接触面１０６および第２の接触面１０７が形成されており、第１の接触面１０６は、頭部１０１および首部１０２に亘って形成されている。また、第２の接触面１０７は、頭部１０１および首部１０２および胴部１０３に亘って形成されている。首部１０２であって、第１の接触面１０６に相当する箇所には、ブロック１００の厚さ方向に突出するディンプル（凸部）１０８が形成されている。また、第２の接触面１０７には、ブロック１００の厚さ方向の深さを有するホール（凹部）１０９が形成されている。さらに、胴部１０３であって、第１の接触面１０６の下側には傾斜面１１０が接続されている。第１の接触面１０６と傾斜面１１０との境界部分に、ブロック１００の幅方向に延ばされた略直線状のロッキングエッジ１１１が形成されている。
【００３４】
また、ブロック１００の下側であるほど厚さが減少する方向に、傾斜面１１０の向きが設定されている。さらに、ブロック１００の下端には、上側に向けて突出するように湾曲された湾曲面１１２が設けられている。湾曲部１１２は、ブロック１００の幅方向で２箇所に設けられている。また、傾斜面１１０には、正面形状が略長方形に構成された溝１１３が形成されている。ブロック１００の幅方向で、湾曲部１１２の略中央から上方に延ばした線分（図示せず）と、ブロック１００の幅方向の両端に形成された接触面１１４との間に、溝１１３が配置されている。このように構成されたブロック１００をキャリア１０５の円周方向に積層すると、隣り合うブロック１００同士で、第１の接触面１０６と第２の接触面１０７とが接触する。また、ブロック１００を有するベルト１２が、プライマリプーリ２およびセカンダリプーリ３に巻き掛けられると、各プーリの接触面５Ａ，６Ａおよび接触面９Ａ，１０Ａに接触する。
【００３５】
そして、各プーリの接触面５Ａ，６Ａ，９Ａ，１０Ａと、ブロック１００の接触面１１４との間で摩擦力が生じる。さらに、プライマリプーリ２から各ブロック１００に伝達される動力に応じて、ベルト１２の円周方向に各ブロック１００同士を圧縮する荷重が発生するとともに、その圧縮荷重が各ブロック１００を経由してセカンダリプーリ３に伝達されて、セカンダリプーリ３が回転する。
【００３６】
ところで、ベルト１２がプーリに巻き掛かる領域では、各ブロック１００は略円弧状の軌跡で移動する。ここで、前述と同様の原理でロッキングエッジ１１１を支点としてブロック１００同士が相対回転する動作中、または、ブロック１００同士が相対回転した位置で停止する場合に、ロッキングエッジ１１１および第２の接触面１０７以外の箇所でブロック１００同士が接触することを防止するために、傾斜面１１０が設けられている。なお、隣り合うブロック１００のディンプル１０８がホール１０９内に位置するため、第１の接触面１０６および第２の接触面１０７と平行な方向に、ブロック１００が相対移動することを、常時規制できる。
【００３７】
この図６および図７に示されたブロック１００も、前述と同様に板状材料をプレス加工で打ち抜くことにより製造される。この製造過程において、板状材料を加圧パンチで加圧して溝１１３に相当する凹部を成形した後、板状材料を厚さ方向に加圧して傾斜面１１０およびロッキングエッジ１１を成形する工程と、ブロック１００を板状材料から打ち抜く工程とを、ほぼ同時に並行しておこなうことにより、傾斜面１１０およびロッキングエッジ１１１の成形過程で流動する材料が、凹部の容積を狭めるように流動する。その結果、ブロック１００に形成される接触面１１４の平面度を維持することができ、前述と同様の効果を得られる。また、製造後のブロック１００に溝１１３が残るため、ベルト１２の製品状態で、溝１１３に潤滑油を保持することができ、前述と同様の効果を得られる。
【００３８】
図３および図４に示されたブロック１４を製造する場合、また、図６および図７に示されたブロック１００を製造する場合において、傾斜面２３，１１０の形成前に加工される凹部の位置について説明する。ブロック１００の正面図において、溝１１３の一部と傾斜面１１０の一部とが干渉するように、凹部が形成されることが望ましい。特に、ブロックの幅方向で、湾曲面２５，１１２の略中央から上方に延ばした線分と、接触面２６，１１４との間に凹部が形成されることが望ましい。その理由は、傾斜面２３，１１０を成形する場合の加圧力で材料が流動する場合に、湾曲面２５，１１２の形状から考えて、ブロックの幅方向における中央側へ向かうことは流動抵抗が高まるため流動しにくく、流動抵抗は低くなると考えられる傾斜面２３，１１０側に流動すると考えられるからである。このように、材料が流動する経路に凹部が形成されていることにより、流動する材料を凹部に逃げ込ませることで、傾斜面２３，１１０の変形を有効に抑制できる。なお、ブロックのプレス成形工程で成形される凹部の形状および数は特に問われない。なお、加工装置を構成する第１の成形型ないし第４の成形型は、上下方向（鉛直方向）に相対移動することにより、ブロックをプレス加工する構成、または水平方向に相対移動することにより、ブロックをプレス加工する構成のいずれでもよい。
【００３９】
ここで、実施例で説明した構成と、この発明の構成との対応関係を説明すると、プライマリプーリ２およびセカンダリプーリ３が、この発明の「複数のプーリ」に相当し、接触面２６，１１４が、この発明の「接触面」に相当し、板状材料５０に傾斜面２３または傾斜面１１０を形成する処理、ロッキングエッジ２４またはロッキングエッジ１１１を形成する処理、接触面２６または接触面１１４を成形する処理が、この発明の「成形処理」に相当する。つまり、この発明においては、成形処理の概念に、板状材料を加圧してブロックの表面形状を所期の形状とすること、および板状材料をせん断加工して、ブロックの外周形状（輪郭）を所期の形状とすることが含まれる。つまり、成形処理には、面の成形、角の成形、窪み（凹部）の成形などが含まれる。また、領域１４Ａが、この発明の「打ち抜きが予定される領域」に相当し、長方形の凹部２７Ａおよび略円形の凹部（図示せず）が、この発明の「凹部」に相当し、溝２７，１１３および略円形の窪み（図示せず）が、この発明の「打ち抜き後のブロックに残存された凹部」に相当する。
【００４０】
ここで、この実施例に開示されたこの発明の特徴的な構成を記載すれば、以下のとおりである。すなわち、複数のプーリに巻き掛けられる無端状のベルトを構成するように円周方向に積層され、かつ、前記プーリに接触する接触面を備えたブロックを成形するにあたり、板状材料を厚さ方向に加圧して、積層されるブロック同士が接触する場合の支点となるロッキングエッジを形成し、かつ、その板状材料を打ち抜いて前記ブロックを成形するベルト用ブロックの成形方法において、前記板状材料のうち前記ブロックとして打ち抜かれることが予定される領域内に、その板状材料の厚さ方向の深さを有する凹部を形成し、その後、前記凹部が形成された板状材料を厚さ方向に加圧して、前記ロッキングエッジを形成することを特徴とするベルト用ブロックの成形方法である。なお、この実施例においては、第１の工程で段部５０Ａを有する板状材料５０を製造する場合に、段部５０Ａの成形と同時に凹部２７を成形してもよい。つまり、凹部２７を成形した後に、傾斜面２３，１１０の成形、ロッキングエッジ２４，１１１の成形、ブロック１４，１００の打ち抜きをおこなう構成であればよい。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】（Ａ），（Ｂ）は、この発明におけるブロックの成形工程を示す断面図である。
【図２】この発明におけるブロックを有するベルトが巻き掛けられた無段変速機の概念図である。
【図３】この発明におけるブロックの正面図である。
【図４】図３に示されたブロックの側面図である。
【図５】図１に示すブロックの成形工程で用いる板状材料の平面図である。
【図６】この発明におけるブロックの他の実施例を示す正面図である。
【図７】図６に示されたブロックの側面図である。
【符号の説明】
【００４２】
２…プライマリプーリ、  ３…セカンダリプーリ、  １２…ベルト、  １４，１００…ブロック、  １４Ａ…領域、  ２６，１１４…接触面、  ２７，１１３…溝、  ２７Ａ…凹部、  ５０…板状材料。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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