(57)【要約】【課題】  管継手において、シール部材を嵌め込んだガイドワッシャーをボディー本体に固定する際に、組み立て作業時間を短縮すると共に、溶着時にシール部材の溝部にバリが発生するのを防止する。【解決手段】  樹脂製のボディー本体３２には、凹状連結部３４の保持部４０にガスケット３８が嵌め込まれている。ガスケット３８の挿入口４２側に、ガイドサブワッシャー４６と、Ｏリング４８と、これらを拡大部４４Ａと保持部４４Ｂに嵌め込んだ樹脂製のガイドワッシャー４４を内挿する。ボディー本体３２には段差部４２Ａが形成されており、ガイドワッシャー４４と段差部４２との当り面が超音波溶着される。このとき、ガイドワッシャ４４とガイドサブワッシャー４６の接合面４４Ｃも超音波溶着されるが、樹脂が溶融して凹溝４４Ｄにバリが発生しても、対向面４４Ｆでせき止められ、保持部４４Ｂにはバリが生じない。【選択図】  図２
2006183782.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状の切り欠き部が形成された樹脂製のガイド部材と樹脂製のサブガイド部材との接合面を超音波溶着することによって、シール部材が嵌まり込む溝部が前記サブガイド部材の接合面との間に形成される接合構造であって、
前記ガイド部材の前記サブガイド部材と対向する部位に、前記サブガイド部材の溶着溶け代が溶融して接合される接合面と、前記接合面に形成された凹溝と、前記凹溝の溝壁を切り下げて形成され前記サブガイド部材の接合面との間に間隙を形成する対向面と、前記対向面を切り下げて形成された前記切り欠き部と、を有し、前記接合面が超音波溶着されることを特徴とする接合構造。
【請求項２】
流体が供給されるノーズ本体から突出した凸状流路部を有するノーズと、流体が排出されるボディー本体に前記凸状流路部が挿入される凹状連結部を有するボディーと、からなる管継手であって、
前記凹状連結部に内挿され、前記凸状流路部が前記凹状連結部に挿入されたときに前記凸状流路部をシールする環状シール部材と、
前記凹状連結部に内挿され、樹脂製の前記ボディー本体との当り面が超音波溶着される樹脂製のガイドワッシャーと、
前記ガイドワッシャーの奥側に内挿され、前記ガイドワッシャーの内側に形成された環状の切り欠き部に当接して前記シール部材が嵌まり込む溝部を形成する樹脂製のガイドサブワッシャーと、を備え、
前記ガイドワッシャーの前記ガイドサブワッシャーと対向する部位に、前記ガイドサブワッシャーと当接される接合面と、前記接合面に形成された凹溝と、前記凹溝の溝壁を切り下げて形成され前記ガイドサブワッシャーとの間に間隙を形成する対向面と、前記対向面を切り下げて形成された前記切り欠き部と、を有し、前記接合面と前記ガイドサブワッシャーとが超音波溶着されることを特徴とする管継手。
【請求項３】
環状の前記ガイドワッシャーの内周側に、環状の前記ガイドサブワッシャーが内挿される嵌め込み部を有し、前記嵌め込み部の外周に溶着溶け代を設けて前記ガイドワッシャーと前記ボディー本体とを超音波溶着することを特徴とする請求項２に記載の管継手。
【請求項４】
前記環状シール部材がＯリングであることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の管継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２部材を接合する接合構造に係り、特に、管体と管体とを連結させる流体供給用等に使用され、雄型のノーズと雌型のボディーとからなる管継手などの接合構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、流体供給用等のホースや配管の連結部には、管体と管体とを連結させる管継手が使用されている。例えば、船外機の燃料供給用等には、モータボートの燃料タンク側から伸びるホースの連結部に、エンジン側の配管と接続するための管継手が使用されている。
【０００３】
この管継手には、例えば、図９に示すように、雄型金具であるノーズ１０２と、雌型金具であるボディー１２０とからなる管継手１００が使用されている。ノーズ１０２には、燃料が流れる凸状流路部１０４がノーズ本体１０６から突出するように設けられており、この凸状流路部１０４とは別に凸状固定部１０８が設けられている。
【０００４】
ノーズ１０２の組み立て時には、ノーズ本体１０６に保持されたゴム製のガスケット１１２に、凸状流路部１０４の根元部１０４Ａが当接される。そして、ノーズ本体１０６の入り口側に形成された溝部１１４に、金属製のロックリング１１６が嵌め込まれる。このロックリング１１６は一部を切り欠いたＣ型のリングであり、弾性力を利用して溝部１１４に嵌め込むことで、凸状流路部１０４がノーズ本体１０６に固定される。
【０００５】
一方、ボディー１２０は、図９に示すように、ボディー本体１２６のノーズ１０２との結合面に、凸状流路部１０４が挿入される凹状連結部１２２と、凸状固定部１０８が挿入される凹状挿入部１２４とを備えている。図１０（Ａ）及び図１０（Ｂ）に示すように、ボディー本体１２６の凹状連結部１２２には、ゴム製のガスケット１２８が保持されている。なお、ガスケット１２８より凹状連結部１２２側（奥側）には、ボール１３６が接触しており、ばね１３８によってガスケット１２８側に付勢されている。また、凹状連結部１２２の挿入口１２２Ａ側には、ガスケット１２８に当接するようにガイドワッシャー１３０が挿入されている。また、挿入口１２２Ａには溝部１３２が形成されており、この溝部１３２に金属製のロックリング１３４が嵌め込まれる。このロックリング１３４はＣ型のリングであり、弾性力を利用して溝部１３２に嵌め込むことで、ガスケット１２８が凹状連結部１２２内で固定されることとなる。
【０００６】
このような管継手１００では、図９に示すノーズ１０２の凸状流路部１０４をボディー１２０の凹状連結部１２２に、ノーズ１０２の凸状固定部１０８をボディー１２０の凹状挿入部１２４にそれぞれ同時に挿入する。そして、凸状固定部１０８の溝部１０８Ａがロック部材１４０でロックされることで、ノーズ１０２とボディー１２０が結合される。これにより、管継手１００の凸状流路部１０４と凹状連結部１２２が連通し、燃料をエンジンに供給できるようになる（例えば特許文献１を参照）。
【特許文献１】特開平１１−０３０３６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、このような管継手１００では、ガスケット１２８をボディー本体１２６に固定するためにロックリング１３４を溝部１３２に嵌め込む必要がある。このため、組み立て作業が煩雑となり、作業に時間がかかる。また、金属製のロックリング１３４を使用するため、材料コストが高くなり、耐食性が劣る。また、ロックリング１３４を止めるための溝加工（溝部１３２の加工）が必要となり、加工コストが上昇する。
【０００８】
また、図１１に示すように、ボディー１５０とノーズ１０２（図９参照）とのシール性を高めるために、ガイドワッシャー１４２の切り欠きにガイドサブワッシャー１４４を内挿して溝部１４２Ａを形成し、この溝部１４２ＡにＯリング１４６を嵌め込む場合もある。このような構成では、部品点数がさらに多くなり、組み立て作業が煩雑で時間がかかる。
【０００９】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、ガスケットやＯリングなどの部品を固定するときの組み立て作業時間を短縮し、コストを低減できる管継手及び２部材を接合する接合構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明は、環状の切り欠き部が形成された樹脂製のガイド部材と樹脂製のサブガイド部材との接合面を超音波溶着することによって、シール部材が嵌まり込む溝部が前記サブガイド部材の接合面との間に形成される接合構造であって、前記ガイド部材の前記サブガイド部材と対向する部位に、前記サブガイド部材の溶着溶け代が溶融して接合される接合面と、前記接合面に形成された凹溝と、前記凹溝の溝壁を切り下げて形成され前記サブガイド部材の接合面との間に間隙を形成する対向面と、前記対向面を切り下げて形成された前記切り欠き部と、を有し、前記接合面が超音波溶着されることを特徴としている。
【００１１】
請求項１に記載の発明では、ガイド部材の接合面にサブガイド部材の溶着溶け代を当接させて超音波溶着する際に、その接合面で溶融した樹脂がバリとなって凹溝に流れ込む。凹溝に流れ込んだ樹脂は、サブガイド部材の接合面との間に間隙を形成する対向面でせき止められ、切り欠き部には進入しない。このため、シール部材の溝部にバリが発生することがなく、溝部を閉塞するなどの不具合が生じない。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、流体が供給されるノーズ本体から突出した凸状流路部を有するノーズと、流体が排出されるボディー本体に前記凸状流路部が挿入される凹状連結部を有するボディーと、からなる管継手であって、前記凹状連結部に内挿され、前記凸状流路部が前記凹状連結部に挿入されたときに前記凸状流路部をシールする環状シール部材と、前記凹状連結部に内挿され、樹脂製の前記ボディー本体との当り面が超音波溶着される樹脂製のガイドワッシャーと、前記ガイドワッシャーの奥側に内挿され、前記ガイドワッシャーの内側に形成された環状の切り欠き部に当接して前記シール部材が嵌まり込む溝部を形成する樹脂製のガイドサブワッシャーと、を備え、前記ガイドワッシャーの前記ガイドサブワッシャーと対向する部位に、前記ガイドサブワッシャーと当接される接合面と、前記接合面に形成された凹溝と、前記凹溝の溝壁を切り下げて形成され前記ガイドサブワッシャーとの間に間隙を形成する対向面と、前記対向面を切り下げて形成された前記切り欠き部と、を有し、前記接合面と前記ガイドサブワッシャーとが超音波溶着されることを特徴としている。
【００１３】
請求項２に記載の発明では、ボディー本体の凹状連結部に樹脂製のガイドワッシャーが内挿され、このガイドワッシャーの奥側に樹脂製のガイドサブワッシャーが内挿されている。ガイドワッシャーの内側に形成された環状の切り欠き部にガイドサブワッシャーが当接して溝部が形成され、この溝部に環状シール部材が嵌め込まれている。この状態で、樹脂製のガイドワッシャーと樹脂製のボディー本体が超音波溶着されて固定される。このとき、ガイドワッシャーとガイドサブワッシャーが共に樹脂製であるので、超音波溶着の工程でガイドワッシャーが当接面でガイドサブワッシャーと超音波溶着されるが、その接合面で樹脂が溶融して凹溝に流れ込む。凹溝に流れ込んだ樹脂はガイドサブワッシャーとの対向面でせき止められる。このため、環状シール部材の溝部に樹脂が流れ込んでバリが発生することがなく、溝部を閉塞するなどの不具合が生じない。
【００１４】
また、この構成では、従来のようにガイドワッシャーを凹状連結部内に固定させるための金属製のロックリングが不用で、超音波溶着によって組み立て作業が容易となるため、作業時間を短縮できる。また、ロックリングを止めるための溝加工も不要で、コストを低減できる。また、ガイドワッシャーとボディー本体を超音波溶着によって固定するので、ノーズとボディーの連結時に作用する振動に対して耐久性が向上し、液体漏れなどの発生を防止できる。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の構成において、環状の前記ガイドワッシャーの内周側に、環状の前記ガイドサブワッシャーが内挿される嵌め込み部を有し、前記嵌め込み部の外周に溶着溶け代を設けて前記ガイドワッシャーと前記ボディー本体とを超音波溶着することを特徴としている。
【００１６】
請求項３に記載の発明では、環状のガイドワッシャーの内周側に形成された嵌め込み部に、環状のガイドサブワッシャーが内挿されており、嵌め込み部の外周の溶着溶け代によってガイドワッシャーとボディー本体とが超音波溶着される。これにより、ホーンをガイドワッシャーに当てて超音波溶着することで、簡単にガイドワッシャーをボディー本体に固定でき、部品点数が少なく、組み立て作業が容易で、作業時間をより短縮できる。
【００１７】
請求項４に記載の発明は、請求項２又は請求項３に記載の構成において、前記環状シール部材がＯリングであることを特徴としている。
【００１８】
請求項４に記載の発明では、環状シール部材がＯリングであるので、組み立てが容易であり、作業時間を短縮できる。
【発明の効果】
【００１９】
本願発明に係る接合構造によれば、樹脂製のガイド部材とサブガイド部材を超音波溶着させるので、組み立て作業の時間を短縮できると共にコストを低減できる。また、本願発明に係る管継手によれば、樹脂製のガイドワッシャーとボディー本体を超音波溶着させるので、金属製のロックリングとこれを止めるための溝加工が不用となり、組み立て作業の時間を短縮できると共にコストを低減できる。さらに、ガイドワッシャーとボディー本体を超音波溶着する際に、樹脂製のガイドワッシャーと樹脂製のガイドサブワッシャーとの接合面が超音波溶着されても、環状シール部材の溝部にバリが生じることがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の管継手における最良の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２１】
図１は、本発明の一実施形態である管継手１０を示す半断面図である。
【００２２】
この管継手１０は、雄型金具であるノーズ１２と、雌型金具であるボディー３０からなる。ノーズ１２には、ノーズ本体１４の結合面から突出する合成樹脂製の凸状流路部１６と、この凸状流路部１６とは別の位置から突出する凸状固定部１８が設けられている。ボディー３０には、合成樹脂製のボディー本体３２のノーズ１２との結合面に、凸状流路部１６が挿入される凹状連結部３４と、凸状固定部１８が挿入される凹状挿入部３６とが設けられている。この管継手１０は、船外機の燃料供給用に使用され、燃料の供給パイプ（図示せず）側にノーズ本体１４の連結管１４Ａが連結され、エンジン側の配管パイプ（図示せず）にボディー本体３２の連結管３２Ａが連結される構成となっている。
【００２３】
図１に示すように、合成樹脂製のノーズ本体１４に形成された凹状部２０に、ゴム製のガスケット２２が嵌め込まれている。凹状部２０のほぼ中央部の奥側には、バルブチェック２３が進退可能に設けられており、このバルブチェック２３に棒状の支持部２４が立設されている。この支持部２４に凸状流路部１６が外挿され、凸状流路部１６の根元部１６Ａがガスケット２２に接触している。バルブチェック２３の後方にはスプリング２５が配置されており、バルブチェック２３及び支持部２４が一体となってノーズ本体１４内を移動可能となっている。
【００２４】
また、凹状部２０には、根元部１６Ａの外周と接触する保持部２０Ａが形成されており、保持部２０Ａの挿入口２０Ｂ側が拡径されてその間に段差部２０Ｃが形成されている。凹状部２０の凸状流路部１６より挿入口２０Ｂ側には、合成樹脂製のリング部材２６が嵌め込まれている。このリング部材２６は、外径が凸状流路部１６の根元部１６Ａの外周より大きく、内径が根元部１６Ａの外周より小さく形成されており、リング部材２６の側面がノーズ本体１４の段差部２０Ｃに当接すると共に、リング部材２６の周面が挿入口２０Ｂに接触している。つまり、リング部材２６を段差部２０Ｃに接触させることで、凸状流路部１６とガスケット２２を凹状部２０で挟み込む構成となっている。リング部材２６とノーズ本体１４はポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などの合成樹脂製であり、リング部材２６の段差部２０Ｃとの当り面が超音波溶着されることで、凸状流路部１６が凹状部２０内に固定されている。
【００２５】
図２及び図３に示すように、ボディー本体３２の凹状連結部３４には、ゴム製のガスケット３８が挿入される保持部４０が形成されており、ガスケット３８の凸部３８Ａが保持部４０の溝部４０Ａに係合されて保持されている。また、保持部４０の挿入口４２側は拡径されており、その間に段差部４２Ａが形成されている。
【００２６】
図２に示すように、挿入口４２には、合成樹脂製のガイドワッシャー４４が嵌め込まれる構成となっている。このガイドワッシャー４４は環状であり、ガスケット３８との接触面で外径がガスケット３８の外周よりも大きく、内径がガスケット３８の外周よりも小さく形成されている。ガイドワッシャー４４の内周面の奥側（ガスケット３８側）には、環状の合成樹脂製のガイドサブワッシャー４６が内挿される拡径部４４Ａと、この拡径部４４Ａよりも縮径されＯリング４８が嵌め込まれる保持部４４Ｂとが形成されている。さらに、ガイドワッシャー４４には、ガイドサブワッシャー４６との対向部に外周側から順に、ガイドサブワッシャー４６と当接される接合面４４Ｃと、その接合面４４Ｃに形成された凹溝４４Ｄと、その凹溝４４Ｄの溝壁を切り下げてガイドサブワッシャー４６との間に間隙を形成する対向面４４Ｅとが設けられている。この対向面４４Ｅを切り下げて保持部４４Ｂが形成されている。また、ガイドワッシャー４４の段差部４２Ａとの当り面には、溶着溶け代４４Ｆが形成されている。
【００２７】
このガイドワッシャー４４はＯリング４８とガイドサブワッシャー４６が装着された状態でボディー本体３２の挿入口４２に挿入され、ガイドワッシャー４４の溶着溶け代４４Ｆをボディー本体３２の段差部４２Ａに接触させる。ガイドワッシャー４４と保持部４０（ボディー本体３２）はポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などの合成樹脂からなり、図３に示すように、ガイドワッシャー４４の溶着溶け代４４Ｆと段差部４２Ａが超音波溶着され、ガイドワッシャー４４がボディー本体３２に固定される。すなわち、ガスケット３８、ガイドサブワッシャー４６及びＯリング４８を、ボディー本体３２の保持部４０とガイドワッシャー４４とで挟み込む構成となっている。これにより、ガスケット３８及びＯリング４８がボディー本体３２の凹状連結部３４に固定される。この超音波溶着については後述する。また、ガスケット３８の奥側には、ボール５０が配置されており、スプリング５２によってボール５０がガスケット３８側に付勢されている。
【００２８】
また、図１に示すように、凹状挿入部３６には、図示しない板ばねにロック爪５４が取り付けられており、凸状固定部１８に形成された溝部１８Ａにロック爪５４が食い込むことで、凸状固定部１８がロックされる。このロック爪５４は、ボディー本体３２に露出した解除レバー５６と図示しない板ばねを介して連結されており、解除レバー５６を押下することで、溝部１８Ａへのロック爪５４の食い込みが解除されるように構成されている。
【００２９】
次に、ガイドワッシャー４４をボディー本体３２の段差部４２Ａに固定させる超音波溶着について説明する。
【００３０】
超音波溶着は、ガイドワッシャー４４にホーン（図示せず）を当てて、ガイドワッシャー４４とボディー本体３２の段差部４２Ａとの接触部に超音波振動を与え、その振動により樹脂が発熱して溶融することで、樹脂同士を溶着させるものである。その際、超音波の発振方向と直交する面が溶着され、ガイドワッシャー４４の溶着溶け代４４Ｆが溶融して段差部４２Ａと溶着される（図２、図３参照）。
【００３１】
このような超音波溶着では、ガスケット３８によって押し付け力と超音波振動が伝わり、合成樹脂製のガイドワッシャー４４の接合面４４Ｃと合成樹脂製のガイドサブワッシャー４６の接触面も超音波溶着される。
【００３２】
このとき、図５に示すボディー７０のように、ガイドサブワッシャー４６と平坦な面で当接する接合面７４Ｃを有するガイドワッシャー７４を用いた場合は、溶着溶け代７４Ｆと段差部４２Ａを超音波溶着させるときに、接合面７４Ｃとガイドサブワッシャー４６も超音波溶着される。このとき、図６（Ｂ）に示すように、接合面７４Ｃとガイドサブワッシャー４６との接触部で樹脂Ｐが溶融して流れ出しＯリング４８の保持部７４ＢにバリＢが発生するという不具合が生じる。なお、図６（Ｂ）は、説明を分かり易くするため、樹脂Ｐの状態を模式的に示している。
【００３３】
一方、図２及び図３に示すように、本実施形態のボディー３０では、ガイドワッシャー４４の接合面４４Ｃとガイドサブワッシャー４６が超音波溶着してバリＢが発生しても、バリＢは凹溝４４Ｄに流れ込む。凹溝４４Ｄの内周側には、ガイドサブワッシャー４６と間隙を形成する対向面４４Ｅが設けられているので、対向面４４Ｅとガイドサブワッシャー４６との溶着は起こらず、発生したバリＢは対向面４４Ｅでせき止められ、Ｏリング４８の保持部４４Ｂに流れ込まない。図３中のバリＢに示すように、ガイドサブワッシャー４６と対向面４４Ｅの間隙は、ガイドワッシャー４４とガイドサブワッシャー４６との溶着によって減少し、溶着終了時には密着するようになる。
【００３４】
なお、ガイドワッシャー４４と段差部４２Ａは同じ種類の樹脂同士を用いることで、より強い溶着を得ることができる。この超音波溶着は、接着剤が不要であるため、組み立て作業が容易で作業工数が少なく、この結果、作業時間を短縮して生産性を向上させることができる。本実施形態に使用される合成樹脂としては、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）の他、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート、ＰＥＴ等の熱可塑性樹脂が適している。
【００３５】
次に、本実施形態の管継手１０の作用について説明する。
【００３６】
図４に示すように、ノーズ１２の凸状流路部１６をボディー３０の凹状連結部３４に、ノーズ１２の凸状固定部１８をボディー３０の凹状挿入部３６にそれぞれ同時に挿入する。これにより、スプリング５２の付勢力に抗して凸状流路部１６が凹状連結部３４の奥側に挿入される。これと共に、ロック爪５４が凸状固定部１８の先端斜面に乗っかり、結合完了位置まで来ると、ロック爪５４が凸状固定部１８の溝部１８Ａに弾性力によって食い込み、ノーズ１２とボディー３０とが結合される。このとき、リング部材２６の先端がボディー本体３２の挿入口４２に嵌まる。ロック爪５４によって凸状固定部１８がロックされることで、凸状固定部１８及び凸状流路部１６のボディー本体３２からの離脱が防止される。
【００３７】
この状態では、凸状流路部１６が凹状連結部３４と連通しており、船外機の燃料供給系統で燃料をエンジンに供給することが可能となる。このとき、凸状流路部１６と凹状連結部３４とがガスケット３８及びＯリング４８によってシールされており、燃料漏れの発生が防止される。
【００３８】
なお、ノーズ１２とボディー３０との結合を解除するときは、解除レバー５６を押すと、ロック爪５４が移動して溝部１８Ａへの食い込みが外れる。これにより、ノーズ１２をボディー３０から引き抜くことができる。
【００３９】
このような管継手１０では、ガイドワッシャー４４をボディー本体３２に固定する際に、ガイドワッシャー４４と段差部４２Ａを超音波溶着するので、従来の金属製のロックリング１３４（図１１参照）が不用となり、組み立て作業が容易で作業時間を短縮できる。また、ロックリングを止めるための溝加工も不要となる（図１１参照）。成形後の溝加工をなくすことにより、品質のバラツキが抑えられ、コストダウンが可能となる。また、金属製のロックリングを使用しないので、耐食性が向上する。
【００４０】
さらに、図２に示すように、ガイドワッシャー４４とボディー本体３２を超音波溶着する際に、ガイドワッシャー４４の接合面４４Ｃとガイドサブワッシャー４６が超音波溶着されるので、溶着強度を上げることができる。また、Ｏリング４８の保持部４４Ｂにバリが発生することもない。
【００４１】
次に、本発明の第２実施形態に係る２部材を接合する接合構造について説明する。
【００４２】
この実施形態の接合構造は、管継手など部品に使用され、図７（Ｂ）に示すように、円柱型のガイド部材８０とサブガイド部材８２の外周側にＯリング又はガスケットを嵌め込むための溝部８０Ａを超音波溶着によって形成したものである。
【００４３】
図７（Ａ）に示すように、サブガイド部材８２には、中央部側に溶着溶け代８２Ａが形成されている。また、ガイド部材８０には、中央部にサブガイド部材８２と接合される接合面８０Ｂが形成されている。接合面８０Ｂの外周側には、凹溝８０Ｃと、この凹溝８０Ｃの溝壁を切り下げてサブガイド部材８２との間に間隙を形成する対向面８０Ｄとが順に設けられている。また、対向面８０Ｄを切り下げることによって溝部８０Ａが形成される。
【００４４】
図７（Ｂ）に示すように、ガイド部材８０の接合面８０Ｂとサブガイド部材８２の溶着溶け代８２Ａを当接させて超音波溶着すると、溶着溶け代８２Ａが溶融して凹溝８０ＣにバリＢが発生する。このバリＢは対向面８０Ｄでせき止められ、溝部８０Ａにはみ出すことがない。これにより、簡単な組み立て作業によって溝部８０Ａを形成することができる。このため、管継手などの部品を短時間で作成できるとともに、コストを低減できる。
【００４５】
次に、本発明の第３実施形態に係る２部材を接合する接合構造について説明する。
【００４６】
この実施形態の接合構造は、管継手など部品に使用され、図８（Ｂ）に示すように、管継手（図示省略）に用いられる環状のガイド部材９０と環状のサブガイド部材９２の内周側にＯリング又はガスケットを嵌め込むための溝部９０Ａを超音波溶着によって形成したものである。
【００４７】
図８（Ａ）に示すように、サブガイド部材９２には、外周面の側方に溶着溶け代９２Ａが形成されている。また、ガイド部材９０には、外周面の側方に、サブガイド部材９２と接合される接合面９０Ｂが形成されている。接合面９０Ｂの内周側には、凹溝９０Ｃと、この凹溝９０Ｃの溝壁を切り下げてサブガイド部材９２との間に間隙を形成する対向面９０Ｄとが順に設けられている。また、対向面９０Ｄを切り下げることによって溝部９０Ａが形成される。
【００４８】
図８（Ｂ）に示すように、ガイド部材９０の接合面９０Ｂとサブガイド部材９２の溶着溶け代９２Ａを当接させて超音波溶着すると、溶着溶け代９２Ａが溶融して凹溝９０ＣにバリＢが発生する。このバリＢは対向面９０Ｄでせき止められ、溝部９０Ａにはみ出すことがない。これにより、簡単な組み立て作業によって溝部９０Ａを形成することができる。このため、管継手などの部品を短時間で作成できるとともに、コストを低減できる。
【００４９】
なお、上記のようなシール部材用の溝部を形成した部品は、管継手以外の他の部品、例えば、上ケースと下ケースが溶着され、機能部品が収納される密閉状態の収納ボックスにも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の第１実施形態に係る管継手を示す半断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る管継手に用いられるボディーの一部を拡大した分解半断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る管継手に用いられるボディーの一部を拡大した断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係る管継手の結合状態を示す半断面図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係る管継手の比較例であるボディーを示す分解半断面図である。
【図６】本発明の第１実施形態に係る管継手の比較例であるボディーを示す半断面図及び部分拡大断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係る接合構造に用いられるガイド部材とサブガイド部材の溶融前と溶融後の状態を示す断面図である。
【図８】本発明の第３実施形態に係る接合構造に用いられるガイド部材とサブガイド部材の溶融前と溶融後の状態を示す断面図である。
【図９】従来の管継手の一例を示す半断面図である。
【図１０】図９に示す管継手で用いられるボディーを示す分解半断面図及び部分断面図である。
【図１１】従来の管継手で用いられるボディーの他の例を示す分解半断面図及び部分断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１０ 管継手
１２ ノーズ
１４ ノーズ本体
３０ ボディー
３２ ボディー本体
３４ 凹状連結部
３６ 凹状挿入部
３８ ガスケット
４０ 保持部
４２ 挿入口
４２Ａ      段差部
４４ ガイドワッシャー
４４Ａ      拡径部（嵌め込み部）
４４Ｂ      保持部（切り欠き部）
４４Ｃ      接合面
４４Ｄ      凹溝
４４Ｅ      対向面
４４Ｆ      溶着溶け代
４６ ガイドサブワッシャー
４８ Ｏリング
８０ ガイド部材
８０Ａ      溝部
８０Ｂ      接合面
８０Ｃ      凹溝
８０Ｄ      対向面
８２ サブガイド部材
８２Ａ      溶着溶け代
９０ ガイド部材
９０Ａ      溝部
９０Ｂ      接合面
９０Ｃ      凹溝
９０Ｄ      対向面
９２ サブガイド部材
９２Ａ      溶着溶け代
Ｂ   バリ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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