(57)【要約】【課題】  深絞り成形性に優れたマグネシウム合金板を生産性よく製造する。【解決手段】本発明のマグネシウム合金板は、質量％で、Ａｌ：２．５〜３．５％、Ｚｎ：０．５〜１．５％、Ｍｎ：０．１〜０．５％を含有し、残部がＭｇおよび不可避不純物からなる組成を有し、引張強さが３００〜３４０ＭＰａである。本発明の製造方法では、上記成分のマグネシウム合金溶湯を板厚３〜１０ｍｍの帯状板に連続鋳造圧延した後、均質化熱処理を施し、その後、温間圧延または熱間および温間圧延をし、その後、冷間圧延する。微細な結晶粒からなるマグネシウム合金板を効率的に製造することができる。得られたマグネシウム合金板は、深絞り成形性に優れ、複雑な形状の成形品を容易に成形できる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ａｌ：２．５〜３．５％、Ｚｎ：０．５〜１．５％、Ｍｎ：０．１〜０．５％を含有し、残部がＭｇおよび不可避不純物からなる組成を有し、引張強さが３００〜３４０ＭＰａであることを特徴とする深絞り性に優れたマグネシウム合金板。
【請求項２】
質量％で、Ａｌ：２．５〜３．５％、Ｚｎ：０．５〜１．５％、Ｍｎ：０．１〜０．５％を含有し、残部がＭｇおよび不可避不純物からなる組成を有するマグネシウム合金溶湯を板厚３〜１０ｍｍの帯状板に連続鋳造圧延した後、均質化熱処理を施し、その後、温間圧延または熱間および温間圧延をし、その後、冷間圧延することを特徴とする深絞り性に優れたマグネシウム合金板の製造方法。
【請求項３】
前記温間圧延または熱間および温間圧延工程途中に中間焼鈍工程を有することを特徴とする請求項２記載の深絞り性に優れたマグネシウム合金板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、深絞り性に優れたマグネシウム合金板およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
マグネシウム合金の結晶構造は稠密六方晶であることから、そうしたマグネシウム合金は、常温で塑性変形しにくく冷間加工性が悪い材料として知られている。そのため、従来は、マグネシウム合金が塑性変形しやすい熱間または温間で圧延し、所定の厚さのマグネシウム合金板を製造している。こうした方法は、特許文献１にも開示されており、マグネシウム合金からなる厚いスラブを熱間圧延や温間圧延することにより加熱と圧延を繰り返し、所望の厚さのマグネシウム合金板を製造している。
【特許文献１】特開平６−２９３９４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の製造方法においては、加熱と圧延が繰り返されることから、得られるマグネシウム合金板の結晶粒組織も粗大となり、強度的にも引張強さは３００ＭＰａ未満である。このような機械的性質は、そのマグネシウム合金板を加温した状態でプレス成形する際の深絞り性を低下させる。特に、プレス速度を高速にした場合においては、絞り加工時にコーナー部分がくびれたり割れが発生したりして、所望の形状を確保できないことがある。
【０００４】
また、上述した従来の方法では、所定の厚さのマグネシウム合金板を製造するための過熱と圧延が繰り返されることから、非常に多くの時間と労力を必要とし、生産性向上の障害にもなっている。こうしたことは、マグネシウム合金板の製造コストにも反映し、マグネシウム合金板から成形されたプレス成形品の価格にも大きく影響している。
【０００５】
本発明は、上記事情を背景としてなされたものであり、深絞り性に優れたマグネシウム合金板を極めて効率よく製造することができる方法を提供すると共に、コストパフォーマンスに優れ且つ複雑な形状にプレス成形可能なマグネシウム合金板を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち、本発明のうち、深絞り性に優れたマグネシウム合金板は、質量％で、Ａｌ：２．５〜３．５％、Ｚｎ：０．５〜１．５％、Ｍｎ：０．１〜０．５％を含有し、残部がＭｇおよび不可避不純物からなる組成を有し、引張強さが３００〜３４０ＭＰａであることを特徴とする。
【０００７】
また、深絞り性に優れたマグネシウム合金板の製造方法のうち、第１の発明は、質量％で、Ａｌ：２．５〜３．５％、Ｚｎ：０．５〜１．５％、Ｍｎ：０．１〜０．５％を含有し、残部がＭｇおよび不可避不純物からなる組成を有するマグネシウム合金溶湯を板厚３〜１０ｍｍの帯状板に連続鋳造圧延した後、均質化熱処理を施し、その後、温間圧延または熱間および温間圧延をし、その後、冷間圧延することを特徴とする。
【０００８】
第２の発明の深絞り性に優れたマグネシウム合金板の製造方法の発明は、第１の発明の深絞り性に優れたマグネシウム合金板の製造方法において、前記温間圧延または熱間および温間圧延工程途中に中間焼鈍工程を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
以上説明したように、本発明の深絞り性に優れたマグネシウム合金板およびその製造方法によれば、プレス成形性に優れた
また、本発明の製造方法によって製造されたマグネシウム合金板は、深絞り性を飛躍的に向上させることができるので、複雑な形状からなる成形体をプレス成形することができる。
【００１０】
また、本発明の深絞り性に優れたマグネシウム合金板の製造方法によれば、質量％で、Ａｌ：２．５〜３．５％、Ｚｎ：０．５〜１．５％、Ｍｎ：０．１〜０．５％を含有し、残部がＭｇおよび不可避不純物からなる組成を有するマグネシウム合金溶湯を板厚３〜１０ｍｍの帯状板に連続鋳造圧延した後、均質化熱処理を施し、その後、温間圧延または熱間および温間圧延をし、その後、冷間圧延するので、従来の厚いスラブから加熱と熱間圧延や温間圧延を繰り返す方法に比べて加熱と熱間圧延の回数が少なくマグネシウム合金板を製造できるので、微細な結晶粒からなるマグネシウム合金板を製造でき、それを冷間圧延することができる。また、マグネシウム合金板の生産性が大幅に向上する効果もある。上記により得られたマグネシウム合金板は、深絞り性に優れ、従来不可能とされてきたような複雑な形状の形成品を容易に成形することができる。その結果、マグネシウム合金からなるプレス成形品の適用範囲を著しく拡大でき、軽量で構造強度の高い成形体を提供することができる。
【００１１】
また、前記温間圧延または熱間および温間圧延工程途中に中間焼鈍工程を有するものとすれば、連続鋳造圧延板を高い圧延率で所定の厚さのマグネシウム合金板に加工することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の深絞り性に優れたマグネシウム合金板（以下、「マグネシウム合金板」という。）の実施形態について説明する。
【００１３】
本発明のマグネシウム合金板は質量％で、Ａｌ：２．５〜３．５％、Ｚｎ：０．５〜１．５％、Ｍｎ：０．１〜０．５％、残部：Ｍｇおよび不可避不純物を含有し、引張強さが３００〜３４０ＭＰａであることを特徴とするものである。その成分および引張強さの限定理由を説明する。
【００１４】
Ａｌ：２．５〜３．５％
Ａｌは鋳造性と強度を付与するのに有効である。２．５％未満では十分な鋳造性と強度を得ることが出来ず、３．５％を超えると圧延性が悪化する。
【００１５】
Ｚｎ：０．５〜１．５％
Ｚｎは鋳造性と強度を付与するのに有効である。０．５％未満では十分な鋳造性と強度を得ることが出来ず、１．５％を超えると鋳造性と圧延性が悪化する。
【００１６】
Ｍｎ：０．１〜０．５％
Ｍｎは、０．１〜０．５％の範囲内で添加されていることが好ましい。Ｍｎは、耐食性を低下させる元素の影響を緩和する効果を有するものである。すなわち、Ｍｎを添加することによって、耐食性を低下させる不純物元素であるＦｅの影響を緩和することができ、上記の範囲内で添加することによって、その効果を最も発揮することができ、０．５％を超えると連続鋳造圧延時に粗大な金属間化合物が生成し、圧延性が悪化する。
【００１７】
引張強さ：３００〜３４０ＭＰａ
深絞り加工においては加工抵抗よりも加工力伝達部の強さが高いことが必要で、低い場合にはパンチ肩部で破断するが、この加工力伝達部の強さは引張強さに比例することから引張強さはある程度高い方が深絞り性に優れる。引張強さが３００ＭＰａ未満では十分な深絞り性が得られず、３４０ＭＰａを超えると加工抵抗が高くなり深絞り加工ができない。
【００１８】
次に、本発明のマグネシウム合金板の製造方法は、図１に示すように、マグネシウム合金溶湯を双ロール法などにより板厚３〜１０ｍｍの帯状板に連続鋳造圧延し、次いで均質化熱処理を施し、その後、温間圧延または熱間および温間圧延し、その後冷間圧延することに特徴を有するものである。
【００１９】
連続鋳造圧延工程は、後述するマグネシウム合金の溶湯を、例えば水冷された一対のロールの間に供給し、連続的に薄い帯状板に鋳造圧延する工程である。本発明においては、連続鋳造圧延工程によって、極めて効率的なマグネシウム合金板の製造を可能にしたものである。本発明としては双ロールによる連続鋳造圧延方法が好適なものとして挙げられるが、特定の方法に限定されるものではない。また、双ロール法においては、例えば溶解炉で得られるマグネシウム合金溶湯をタンディッシュに供給し、該タンディッシュから供給されるマグネシウム合金溶湯を双ロールで圧延する。
【００２０】
均質化熱処理工程は急冷凝固された連続鋳造圧延板におけるＡｌ、Ｚｎ溶質元素のデンドライト・セル境界および板厚中心部での高濃度の偏析を解消する熱処理である。熱処理条件としては３７０〜４７０℃の温度範囲で１時間以上行うのが好ましい。この熱処理により上記偏析が解消され、その後の圧延性と深絞り性に優れたマグネシウム合金板を得ることができる。
【００２１】
熱間／温間圧延工程は、所定の厚さの連続鋳造圧延板を所定の厚さのマグネシウム合金板に加工するための工程である。ここで、３００℃以上での圧延を熱間圧延、３００℃未満での圧延を温間圧延とする。最終温間圧延工程での圧下率としては、５０％以上の圧下率を特に好ましく適用できる。この圧下率は、一回（一パス）の圧延であっても複数回の圧延であってもよく特に限定されない。
【００２２】
中間焼鈍工程は、熱間圧延工程と温間圧延工程の間に、あるいは温間圧延工程の途中に設けることができる。温間圧延工程では、温間圧延での圧下率が８０％を超える場合に設けるのが好ましい。一の温間圧延工程での圧下率が８０％以下であっても、二以上の温間圧延工程でのトータルの圧下率が８０％を超える場合には、中間焼鈍工程を設け、その後に最終温間圧延工程を設けることが好ましい。
なお、中間焼鈍の条件としては、３００〜３５０℃の温度範囲で１〜８時間または３５０〜４５０℃の温度範囲で１分以下を例示することができる。中間焼鈍は、バッチ炉、連続炉のいずれであってもよい。
【００２３】
冷間圧延工程は目的の厚さのマグネシウム合金板に加工すると同時に、所望の引張強さを付与するための工程であり、合金組成により５〜１０％の圧下率が望ましい。
【００２４】
こうした本発明のマグネシウム合金板の製造方法により、所望の厚さのマグネシウム合金板を極めて効率的に製造することができる。製造されるマグネシウム合金板は、従来材よりも高強度のものとなり、加温して絞り加工するに最適な状態を実現でき、難易度の高い部品形状の成形が可能となる。その結果、複雑な形状からなる電子部品ケース等の用途に好ましく適用することができる。
【実施例１】
【００２５】
以下に、実施例と比較例によって本発明を更に詳しく説明する。
（実施例）
双ロール法により、表１に示す合金組成からなるマグネシウム合金溶湯から、厚さ５ｍｍの帯状板を連続鋳造圧延した。得られた鋳造圧延板を４５０℃で８時間の均質化熱処理を施した後、一部は熱間圧延（圧延後板厚２．０ｍｍ）と温間圧延により厚さ０．６４ｍｍとし、最後に冷間圧延により厚さ０．６０ｍｍの本発明に係るマグネシウム合金板を得た（実施例１）。また、一部は厚さ２ｍｍまで熱間圧延し、次いで３５０℃で１時間の中間焼鈍を行った後、温間圧延により厚さ０．６４ｍｍとし、最後に冷間圧延により厚さ０．６０ｍｍの本発明に係るマグネシウム合金板を得た（実施例２）。
【００２６】
【表１】
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【００２７】
こうして得られたマグネシウム合金板を、長さ８７ｍｍ×幅８４ｍｍ×コーナーＲ１０ｍｍのプレス成形用の試験片に加工した。
【００２８】
（比較例１）
実施例１に示した製造工程から最後の冷間圧延を省いた工程にて厚さ０．６０ｍｍのマグネシウム合金板を得た。
【００２９】
（比較例２）
通常の溶解法により、表１に示す成分組成からなるマグネシウム合金板を溶製し、厚さ６０ｍｍのスラブを作製した。このスラブを４６０℃に加熱した後、１パス当たり５〜３０％の圧下率で厚さ３０ｍｍになるまで熱間圧延を行った。このときの熱間圧延においては、材料温度が４００℃以上になるように維持させた。次に、熱間圧延された板材を研削した後、パス間に設けた加熱炉により、その板厚を３４０〜３８０℃の温度に維持させつつ圧延を行い、厚さ３ｍｍの板材に加工した。さらに、温度２００〜２３０℃、１パス当たりの圧下率２〜５％の温間圧延を繰り返し行い、厚さ０．６０ｍｍのマグネシウム合金板を得た。こうして得られたマグネシウム合金板を、長さ８７ｍｍ×幅８４ｍｍ×コーナーＲ１０ｍｍのプレス成形用の試験片に加工した。
【００３０】
（プレス成形性の評価）
プレス成形性を評価するプレス成形型としては、０．２ｍｍのコーナーＲを有し且つその中心部分に深さ０．５ｍｍのエンボス文字を成形品に形成できるエンボス成形部を有する、深さ７ｍｍの角型のプレス成形型を用いた。
プレス成形については、上記のプレス成形型を使用し、上述の実施例および比較例で得られたプレス成形用の試験材料を、表２に示す温度で所定時間保持した状態で、１２０ｍｍ／分のプレス速度でプレス成形した。なお、プレス成形用の試験材料の加温は、プレス成形型に埋め込んだ１ｋＷ×４本のヒーターによって行い、試験材料の表面に最も近い側のプレス成形型に埋め込んだ熱電対によって測定した。
プレス成形性は、加工量が最も大きくなるコーナー部分に割れが発生するか否かによって評価した。割れが発生しない場合には○とし、割れが発生した場合には×とした。その結果を表２に示した。
【００３１】
【表２】
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【００３２】
（評価結果）
表２の結果からも明らかなように、本発明のマグネシウム合金板の製造方法によって製造されたプレス成形用の試験試料（実施例１、２）は、加温した状態でプレス成形を行った際の割れの発生は見られなかった。一方、従来のマグネシウム合金板の製造方法によって製造されたプレス成形用の試験試料（比較例１、２）は、加温した状態でプレス成形を行った際の割れの発生が見られた。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の一実施形態の製造工程を示す図である。
【図１】
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