(57)【要約】【課題】  バルブシートの低コスト化を図る。【解決手段】  テーパ部１１ａを有する内側部１２と、内側部１２より径方向外方に位置する外側部１３とを備え、これらの内側部１２および外側部１３は互いに異なる焼結合金により形成されるとともに、少なくとも内側部１２の外周面側と外側部１３の内周面側とが焼結結合されている。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さ方向に貫通する貫通孔が形成されるとともに、該貫通孔の軸線方向における一端部は他端部に向かうに従い漸次縮径されたテーパ部とされ、この貫通孔に、その軸線方向に進退可能に支持されて、該貫通孔を開閉する構成とされたバルブが挿入配置され、該バルブが後退移動したときに、その先端部が前記テーパ部に当接する構成とされたバルブシートであって、
前記テーパ部を有する内側部と、該内側部より径方向外方に位置する外側部とを備え、これらの内側部および外側部は互いに異なる焼結合金により形成されるとともに、少なくとも前記内側部の外周面側と前記外側部の内周面側とが焼結結合されていることを特徴とするバルブシート。
【請求項２】
請求項１記載のバルブシートにおいて、
前記内側部の軸方向長さは、前記外側部の軸方向長さより小さくされるとともに、前記外側部には、前記内側部の前記テーパ部が開口する端面とは反対側の端面と焼結結合された環状支持部が形成されていることを特徴とするバルブシート。
【請求項３】
請求項１または２に記載のバルブシートを焼結により形成するための圧粉体を成形する粉末成形装置であって、
貫通孔が形成されたダイと、前記貫通孔内に該貫通孔と同軸的に配設された仕切り筒、筒状の下パンチ、およびコアロッドと、前記ダイの上方に前記貫通孔と同軸的に配設された上パンチとを備えるとともに、前記下パンチは前記仕切り筒の内側および外側に各別に配設され、前記仕切り筒、前記下パンチおよび前記上パンチは、前記貫通孔の軸線方向に前記ダイに対して相対的に進退可能に支持され、
前記下パンチは、前記コアロッドの外周面に摺接し、かつ前記仕切り筒の内側に配設された第１下パンチを備え、該第１下パンチの先端部は、その先端に向かうに従い漸次縮径されたテーパ面とされ、
前記貫通孔の内周面が前記圧粉体の外周面を形成し、前記第１下パンチの前記先端部が前記圧粉体の前記テーパ部を形成する構成とされ、
少なくとも前記仕切り筒および前記第１下パンチを除く他の前記下パンチを前進位置に配置し、前記第１下パンチの前記先端部、および前記仕切り筒の内周面により画成された第１空間を形成し、該空間に第１金属粉末を充填した後に、前記他の下パンチを後退移動させ、第２空間を形成して、該空間に第２金属粉末を充填し、その後、前記仕切り筒を後退移動させた後に、または前記仕切り筒を後退移動させながら、前記上パンチを前進移動し、前記第１、第２金属粉末を圧縮する構成とされたことを特徴とする粉末成形装置。
【請求項４】
請求項３記載の粉末成形装置において、
前記仕切り筒の内周面および外周面の少なくとも一方に、その全周に亙って凹凸部が形成されていることを特徴とする粉末成形装置。
【請求項５】
請求項１または２に記載のバルブシートを焼結により形成するための圧粉体を成形する圧粉体の製造方法であって、
請求項３または４に記載の粉末成形装置を用い、前記圧粉体を成形することを特徴とする圧粉体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車エンジン等の内燃機関に用いられるバルブシート並びに粉末成形装置および圧粉体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種のバルブシートは一般に、厚さ方向に貫通する貫通孔が形成されるとともに、該貫通孔の一端部は他端部に向かうに従い漸次縮径されたテーパ部とされ、この貫通孔に、その軸線方向に進退可能に支持されて、該貫通孔を開閉する構成とされたバルブが挿入配置され、該バルブが後退移動したときに、その先端部が前記テーパ部に当接する構成とされている。このようなバルブシートは、耐磨耗性、耐熱性、および耐食性に優れる特殊材料により形成されるとともに、生産性、材料歩留まり、寸法精度、および前記特殊合金を使用できる等の観点から、一般に粉末冶金法により形成されている（例えば下記特許文献１参照）。
【特許文献１】特開昭４９−９６９１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前記特殊合金は一般に高価であり、バルブシートの低コスト化を図ることが困難であるという問題があった。
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、低コスト化を図ることができるバルブシート並びに粉末成形装置および圧粉体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明のバルブシートは、厚さ方向に貫通する貫通孔が形成されるとともに、該貫通孔の軸線方向における一端部は他端部に向かうに従い漸次縮径されたテーパ部とされ、この貫通孔に、その軸線方向に進退可能に支持されて、該貫通孔を開閉する構成とされたバルブが挿入配置され、該バルブが後退移動したときに、その先端部が前記テーパ部に当接する構成とされたバルブシートであって、前記テーパ部を有する内側部と、該内側部より径方向外方に位置する外側部とを備え、これらの内側部および外側部は互いに異なる焼結合金により形成されるとともに、少なくとも前記内側部の外周面側と前記外側部の内周面側とが焼結結合されていることを特徴とする。
【０００５】
この発明によれば、前記内側部を耐磨耗性に優れる比較的高価な特殊材料により形成し、前記外側部を高伝熱性を有する比較的安価な材料により形成することが可能になり、このバルブシートの低コスト化を図ることが可能になるとともに、耐磨耗性と高伝熱性とを兼ね備えたバルブシートを得ることができる。また、前記内側部と前記外側部とは互いに焼結結合されているので、これらを強固に接合することが可能になり、バルブシートを２層構造としたことによるいわゆる層間剥離の発生を抑制することができる。
【０００６】
また、本発明のバルブシートは、請求項１記載のバルブシートにおいて、前記内側部の軸方向長さは、前記外側部の軸方向長さより小さくされるとともに、前記外側部には、前記内側部の前記テーパ部が開口する端面とは反対側の端面と焼結結合された環状支持部が形成されていることを特徴とする。
【０００７】
この発明によれば、前記バルブが当接する前記内側部を形成する材料を最小限に抑えることが可能になり、バルブシートの低コスト化を確実に図ることができる。また、前記バルブが後退移動した際に、このバルブの先端部が前記テーパ部に衝突し、該テーパ部に大きな衝撃力が作用することになるが、前記内側部の前記テーパ部が開口する端面と反対側の端面が、前記外側部の前記環状支持部に焼結接合され、内側部が外側部に支持された構成となっているので、前記衝撃力によって、前記内側部と前記外側部とが剥離することを確実に抑制することができる。
【０００８】
本発明の粉末成形装置は、請求項１または２に記載のバルブシートを焼結により形成するための圧粉体を成形する粉末成形装置であって、貫通孔が形成されたダイと、前記貫通孔内に該貫通孔と同軸的に配設された仕切り筒、筒状の下パンチ、およびコアロッドと、前記ダイの上方に前記貫通孔と同軸的に配設された上パンチとを備えるとともに、前記下パンチは前記仕切り筒の内側および外側に各別に配設され、前記仕切り筒、前記下パンチおよび前記上パンチは、前記貫通孔の軸線方向に前記ダイに対して相対的に進退可能に支持され、前記下パンチは、前記コアロッドの外周面に摺接し、かつ前記仕切り筒の内側に配設された第１下パンチを備え、該第１下パンチの先端部は、その先端に向かうに従い漸次縮径されたテーパ面とされ、前記貫通孔の内周面が前記圧粉体の外周面を形成し、前記第１下パンチの前記先端部が前記圧粉体の前記テーパ部を形成する構成とされ、少なくとも前記仕切り筒および前記第１下パンチを除く他の前記下パンチを前進位置に配置し、前記第１下パンチの前記先端部、および前記仕切り筒の内周面により画成された第１空間を形成し、該空間に第１金属粉末を充填した後に、前記他の下パンチを後退移動させ、第２空間を形成して、該空間に第２金属粉末を充填し、その後、前記仕切り筒を後退移動させた後に、または前記仕切り筒を後退移動させながら、前記上パンチを前進移動し、前記第１、第２金属粉末を圧縮する構成とされたことを特徴とする。
この発明によれば、前記圧粉体を容易かつ確実に形成することができる。
【０００９】
また、本発明の粉末成形装置は、請求項３記載の粉末成形装置において、前記仕切り筒の内周面および外周面の少なくとも一方に、その全周に亙って凹凸部が形成されていることを特徴とする。
この発明によれば、前記仕切り筒を後退移動させた際、前記各空間に充填された前記金属粉末のうち、前記仕切り筒と接触している側に位置する金属粉末同士を混在させることが可能になる。従って、この圧粉体を焼結することによって、前記内側部の外周面と前記外側部の内周面とがアンカー効果により互いに強固に接合されたバルブシートを形成することができる。
【００１０】
本発明の圧粉体の製造方法は、請求項１または２に記載のバルブシートを焼結により形成するための圧粉体を成形する圧粉体の製造方法であって、請求項３または４に記載の粉末成形装置を用い、前記圧粉体を成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、低コスト化を図ることができるバルブシート並びに粉末成形装置および圧粉体の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１は、本発明の一実施形態に係るバルブシート１０の断面側面図を示すものであって、自動車エンジン等の内燃機関において、燃焼室を開閉させるバルブ１００を着座させる円環板状の部材であり、燃焼室の吸気弁または排気弁の開口部１１０に設けられる。具体的には、バルブシート１０は、厚さ方向に貫通する貫通孔１１が形成されるとともに、該貫通孔１１の一端部は他端部に向かうに従い漸次縮径されたテーパ部１１ａとされ、この貫通孔１１に、その軸線方向に進退可能に支持されて、該貫通孔１１を開閉する構成とされたバルブ１００が挿入配置され、該バルブ１００が後退移動したときに、その先端部１００ａが前記テーパ部１１ａに当接する構成とされている。
【００１３】
さらにこのバルブシート１０は、前記テーパ部１１ａを有する内側部１２と、該内側部１２より外方に位置する外側部１３とを備え、これら１２、１３は互いに異なる焼結合金により形成されるとともに、少なくとも内側部１２の外周面側と外側部１３の内周面側とが焼結結合されている。本実施形態では、内側部１２の軸方向長さは、外側部１３の軸方向長さより小さくされるとともに、内側部１２の外周面側、およびテーパ部１１ａが開口する下面１２ａとは反対側の上面１２ｂ側と、外側部１３の内周面側、すなわち環状支持部１３ａとが焼結結合されている。また、外側部１３は、該バルブシート１０のうち、前記テーパ部１１ａが開口する一端面１０ａの中で内側部１２の下面１２ａを除く部分、外周面１０ｃ、前記一端面１０ａと反対側の他端面１０ｂ、および前記貫通孔１１の内周面の中で前記他端部側に位置する内径面１１ｂ（後述）を一体的に形成している。
【００１４】
以上の構成において、内側部１２は、その内周面および下面１２ａを除く表面全体が、外側部１３の環状支持部１３ａに焼結接合されて支持された構成となっている。さらに、前記テーパ部１１ａは内側部１２にのみ形成され、このテーパ部１１ａの最も縮径した端部に、バルブシート１０の前記他端面１０ｂに向かって延在した内径面１１ｂが連設された構成となっている。つまり、前記貫通孔１１の内周面は、前記テーパ部１１ａと内径面１１ｂとを備え、内径面１１ｂは、内側部１２および外側部１３の双方に段差なく形成されている。
【００１５】
ここで、内側部１２および外側部１３はそれぞれ、後述する第１、第２金属粉末３３、３４により圧粉体を形成した後、これを焼結したときに、これら１２、１３の接合界面が剥離しないような熱膨張係数差の第１、第２金属粉末３３、３４により形成されている。好ましくは、内側部１２は耐磨耗性の優れる焼結合金、例えば鉄−クロム−モリブデン−コバルト−銅−炭素系合金等により形成され、外側部１３は高伝熱性を有する焼結合金、例えば鉄−銅系合金等により形成されている。
【００１６】
次に、以上のように構成されたバルブシート１０を焼結により形成するための圧粉体を成形する粉末成形装置について説明する。
図２から図５は、粉末成形装置２０の要部拡大断面図を示すものであって、貫通孔２１ａが形成されたダイ２１と、前記貫通孔２１ａ内に該貫通孔２１ａと同軸的に配設された仕切り筒２２、筒状の下パンチ２３、およびコアロッド２５と、前記ダイ２１の上方に前記貫通孔２１ａと同軸的に配設された上パンチ２６（図５）と、後述する第１、第２空間３１、３２に金属粉末を充填するシューボックス２９とを備えている。
【００１７】
下パンチ２３は、前記仕切り筒２２の内側および外側に各別に配設され、本実施形態では、第１下パンチ２３ａと、この第１下パンチ２３ａより内径および外径が大きくされた第２下パンチ２３ｂとを備え、第１下パンチ２３ａが仕切り筒２２の内側に配設され、第２下パンチ２３ｂが仕切り筒２２の外側に配設されている。第１下パンチ２３ａの先端部は、その先端に向かうに従い漸次縮径されたテーパ面とされ、また、第２下パンチ２３ｂおよび仕切り筒２２の先端面は、その軸線に対して交差する方向に延びる平坦面とされている。そして、仕切り筒２２、下パンチ２３および上パンチ２６は、前記貫通孔２１ａの中心軸線方向にダイ２１に対して図示しないカム機構を介して進退可能に支持されている。また、前記貫通孔２１ａの内周面が、形成する圧粉体の外周面を形成し、仕切り筒２２の内側に配設された第１下パンチ２３ａの前記テーパ面とされた先端部が、前記圧粉体の前記テーパ部１１ａを形成する構成とされている。
【００１８】
なお、第１下パンチ２３ａが進退移動する際、その内周面がコアロッド２５の外周面に摺接する一方、外周面が仕切り筒２２の内周面に摺接するようになっている。また、第２下パンチ２３ｂが進退移動する際、その内周面が仕切り筒２２の外周面に摺接する一方、外周面が前記貫通孔２１ａの内周面に摺接するようになっている。さらに、仕切り筒２２が進退移動する際、その内周面が第１下パンチ２３ａの外周面に摺接する一方、外周面が第２下パンチ２３ｂの内周面に摺接するようになっている。
【００１９】
以上の構成において、仕切り筒２２、および第２下パンチ２３ｂが、前進位置に配置されて、これら２２、２３ｂの先端面とダイ２１の上面とが略面一となり、第１下パンチ２３ａが後退位置に配置されたときに、前記テーパ面とされた第１下パンチ２３ａの先端部と仕切り筒２２の内周面とコアロッド２５の外周面とにより画成された第１空間３１が形成されるようになっている。この状態から、第２下パンチ２３ｂが後退位置に配置されたときに、仕切り筒２２の外周面と前記貫通孔２１ａの内周面と第２下パンチ２３ｂの先端面とにより画成された第２空間３２が形成されるようになっている。
【００２０】
シューボックス２９は、ダイ２１の上面に摺接しながら、この表面に沿って前記貫通孔２１ａに対して進退可能に支持され、この貫通孔２１ａに到達したときに、前記空間３１、３２に粉末を充填するようになっている。本実施形態では、シューボックス２９は、第１シューボックス２９ａと第２シューボックス２９ｂとを備えており、これら２９ａ、２９ｂには互いに材質の異なる粉末が装填され、第１空間３１には第１シューボックス２９ａにより、内側部１２を形成する第１金属粉末３３を充填し、第２空間３２には第２シューボックス２９ｂにより、外側部１３を形成する第２金属粉末３４を充填するようになっている。
【００２１】
ところで、本実施形態では、図６に示すように、仕切り筒２２の外周面に、径方向外方へ凸とされた凸部２２ａが、前記軸線方向における全長に亙って延在し、周方向に所定の間隔をあけて複数形成され、つまり凹凸部が形成されている。
【００２２】
次に、以上のように構成された粉末成形装置２０により、圧粉体を形成する方法について説明する。
まず、図２に示すように、仕切り筒２２、およびその外側に配設された第２下パンチ２３ｂを前進位置に配置するとともに、内側に配設された第１下パンチ２３ａを後退位置に配置して第１空間３１を形成する。その後、第１シューボックス２９ａを前進移動させ、第１空間３１の上方に到達したときに、このシューボックス２９ａにより第１空間３１に第１金属粉末３３を充填する（図７に示すＡ）。
次に、第２下パンチ２３ｂを後退移動させ、仕切り筒２２の外側に第２空間３２を形成した後に、図３に示すように、第２シューボックス２９ｂを前進移動させ、第２空間３２の上方に到達したときに、このシューボックス２９ｂにより第２空間３２に第２金属粉末３４を充填する（図７に示すＢ）。この際、第１空間３１に充填された第１金属粉末３３の上面にも第２金属粉末３４が堆積される。
【００２３】
その後、図４に示すように、仕切り筒２２を後退移動させた後に（図７に示すＣ）、上パンチ２６を前進移動し、このパンチ２６の下面と、第１下パンチ２３ａの前記テーパ面、第２下パンチ２３ｂおよび仕切り筒２２の先端面とにより第１、第２金属粉末３３、３４を前記軸線方向に圧縮する。この際、上パンチ２６をその前進端位置に到達させた状態で、第１、第２下パンチ２３ａ、２３ｂ、および仕切り筒２２をダイ２１に対して漸次前進移動させ、第１、第２金属粉末３３、３４をさらに圧縮する（図７に示すＤ）。以上により、図１に示すバルブシート１０を形成するための圧粉体３５が形成される。
そして、上パンチ２６をダイ２１に対して後退移動させるとともに、下パンチ２３および仕切り筒２２をダイ２１に対して前進移動させることにより、圧粉体３５を前記空間３１、３２から取り出す（図７に示すＥ）。次に、この圧粉体３５を焼結することにより、図１に示すバルブシート１０が形成される。
【００２４】
以上説明したように、本実施形態によるバルブシート１０によれば、内側部１２を耐磨耗性に優れる比較的高価な特殊材料により形成し、外側部１３を高伝熱性を有する比較的安価な材料により形成することが可能になり、このバルブシート１０の低コスト化を図ることが可能になるとともに、耐磨耗性と高伝熱性とを兼ね備えたバルブシート１０を得ることができる。また、内側部１２と外側部１３とは互いに焼結結合されているので、これらを強固に接合することが可能になり、バルブシート１０を２層構造としたことによるいわゆる層間剥離の発生を抑制することができる。
【００２５】
また、外側部１３が、バルブシート１０の前記一端面１０ａの中で内側部１２の下面１２ａを除いた部分と、バルブシート１０の前記他端面１０ｂと、バルブシート外周面１０ｃと、前記他端部側の内径面１１ｂとを一体的に形成しているので、バルブ１００が当接する内側部１２を形成する材料を最小限に抑えることが可能になり、バルブシート１０の低コスト化を確実に図ることができる。さらに、外側部１３を高熱伝導材で形成することにより、このバルブシート１０の熱伝導性の更なる向上を図ることができる。さらにまた、バルブ１００が後退移動した際に、このバルブ先端部１００ａが前記テーパ部１１ａに衝突し、該テーパ部１１ａに大きな衝撃力が作用することになるが、内側部１２の内周面１１ａ、１１ｂおよび前記下面１２ａを除く表面全体が、外側部１３の環状支持部１３ａに焼結接合され、内側部１２が外側部１３に支持された構成となっているので、前記衝撃力によって、内側部１２と外側部１３とが剥離することを確実に抑制することができる。
【００２６】
また、本実施形態では、仕切り筒２２の外周面に、その全周に亙って径方向外方へ凸とされた凸部２２ａが所定の間隔をあけて複数形成されているので、図４に示すように、仕切り筒２２を後退移動させた際、第１、第２金属粉末３３、３４のうち、仕切り筒２２と接触している側に位置する金属粉末３３、３４同士を混在させることが可能になる。従って、得られる圧粉体３５を焼結することによって、内側部１２の外周面と外側部１３の内周面とがアンカー効果により互いに強固に接合されたバルブシート１０を形成することができる。
【００２７】
なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば、前記実施形態では、前記仕切り筒２２の外周面に形成された凸部２２ａとして、図６に示すような、断面平面視矩形状の構成を示したが、この凸部に代えて、例えば波形状や、のこぎり歯状であってもよい。さらにまた、前記凸部を仕切り筒２２の外周面に形成した構成を示したが、内周面に形成してもよく、内周面および外周面に形成してもよい。
【００２８】
また、前記実施形態では、第１、第２空間３１、３２に前記金属粉末３３、３４を充填し、その後、仕切り筒２２を後退移動させた後に、前記金属粉末３３、３４を圧縮したが、仕切り筒２２を後退移動させながら、前記金属粉末３３、３４を圧縮してもよい。この場合、サイクルタイムが短縮され、圧粉体３５を高効率に形成することができる。
さらに、内側部１２および外側部１３を形成する材質は、前記実施形態に限られるものではなく、要求仕様に応じて適宜選択可能である。
【００２９】
さらにまた、前記実施形態では、第１空間３１に第１金属粉末３３を充填するに際し、図２に示すように、仕切り筒２２の内側に配設された第１下パンチ２３ａを後退位置に配置して、コアロッド２５の外周面と、前記テーパ面とされた第１下パンチ２３ａの前記先端部と、仕切り筒２２の内周面とにより画成された第１空間３１を形成したが、これに代えて、第１下パンチ２３ａをも前進位置に配置し、その前記先端部における軸方向先端を、ダイ２１の上面と略同一の高さ位置に配置して、第１下パンチ２３ａの前記先端部と仕切り筒２２の内周面とにより画成された第１空間を形成し、この空間に第１金属粉末３３を充填するようにしてもよい。つまり、少なくとも仕切り筒２２および第１下パンチ２３ａを除く他の下パンチ２３（第２下パンチ２３ｂ）を前進位置に配置し、第１下パンチ２３ａの前記先端部、および仕切り筒２２の内周面により画成された第１空間３１を形成するようにすればよい。
【００３０】
また、第１空間３１に第１金属粉末３３を充填した後に、第２空間３２に第２金属粉末３４を充填するに際し、第１下パンチ２３ａを後退移動させて、第１空間３１内の第１金属粉末３３の上面と、コアロッド２５の外周面と、仕切り筒２２の内周面とにより画成された空間を形成しておき、該空間および第２空間３２に第２金属粉末３４を充填するようにしてもよい。この場合、バルブシート１０に占める第２金属粉末３４（外側部１３）の割合を更に高めることが可能になり、このバルブシート１０の更なる低コスト化を図ることができる。
【００３１】
さらに、前記実施形態では、バルブシート１０の前記他端面１０ｂの全体を第２金属粉末３４により形成した構成を示したが、この面１０ｂに内側部１２の上面１２ｂを露出させ、この上面１２ｂが前記他端面１０ｂの一部を構成するようにしてもよい。つまり、内側部１２の軸方向長さと外側部１３の軸方向長さとを同一にしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
低コスト化を図ることができるバルブシート並びに粉末成形装置および圧粉体の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明に係る一実施形態として示したバルブシートの断面側面図である。
【図２】本発明に係る一実施形態として示した粉末成形装置の要部拡大断面図であって、圧粉体を製造する際の第１工程図である。
【図３】本発明に係る一実施形態として示した粉末成形装置の要部拡大断面図であって、圧粉体を製造する際の第２工程図である。
【図４】本発明に係る一実施形態として示した粉末成形装置の要部拡大断面図であって、圧粉体を製造する際の第３工程図である。
【図５】本発明に係る一実施形態として示した粉末成形装置の要部拡大断面図であって、圧粉体を製造する際の第４工程図である。
【図６】図２に示す粉末成形装置の断面平面図である。
【図７】図２から図５の第１から第４工程を示すカム線図である。
【符号の説明】
【００３４】
１０  バルブシート
１０ａ  バルブシートの一端面
１０ｂ  バルブシートの他端面
１１  貫通孔
１１ａ  テーパ部
１２  内側部
１３  外側部
１３ａ  環状支持部
２０  粉末成形装置
２１  ダイ
２１ａ  ダイの貫通孔
２２  仕切り筒
２２ａ  凸部（凹凸部）
２３  下パンチ
２３ａ  第１下パンチ
２３ｂ  第２下パンチ（他の下パンチ）
２５  コアロッド
２６  上パンチ
３１  第１空間
３２  第２空間
３３  第１金属粉末
３４  第２金属粉末
３５  圧粉体
１００  バルブ
１００ａ  バルブの先端部
【図１】
2006183528.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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