(57)【要約】【課題】  ラジアル玉軸受を構成する内輪３ａを、実用上十分な精度を確保しつつ低コストで得られる製造方法を実現する。【解決手段】  （Ａ）に示した高精度素材８を、（Ｂ）に示した予備中間素材９、（Ｃ）に示した中間素材１０、（Ｄ）に示した第二中間素材１１、（Ｅ）に示した第三中間素材１２を経て、（Ｆ）に示した内輪３ａとする。各工程を、材料の除去を伴わない冷間加工により行なう事で、上記課題を解決する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面の軸方向中間部に断面円弧形の内輪軌道を全周に亙って形成したラジアル玉軸受用内輪に於いて、完成品の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の素材を冷間鍛造で塑性変形させる事により、上記内輪軌道を含む表面形状を、実質的に完成品と同じ形状に加工されたものである事を特徴とするラジアル玉軸受用内輪。
【請求項２】
外周面の軸方向中間部に断面円弧形の内輪軌道を全周に亙って形成したラジアル玉軸受用内輪の製造方法に於いて、完成品の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の素材の軸方向片半部の直径を縮めつつ軸方向中間部外周面に内輪軌道の一部となるべき断面円弧形の第一軌道面用曲面を形成する事により、この第一軌道面用曲面を挟んで軸方向片半部を小径部とし、軸方向他半部を大径部とした中間素材を得る第一工程と、この中間素材の軸方向片半部の内径を、軸方向他半部と同じ内径にまで拡げつつ、上記第一軌道面用曲面と連続する部分に上記内輪軌道の残部となる第二軌道面用曲面を形成する第二工程とを有する事を特徴とするラジアル玉軸受用内輪の製造方法。
【請求項３】
内輪軌道が深溝型であって、第一工程と第二工程との間に、中間素材の軸方向の一部を圧縮して第二中間素材とする中間工程を設け、この中間工程を終了した時点で得られるこの第二中間素材の軸方向中間部で、軸方向に関して第一軌道面用曲面に隣接する部分の径方向に関する厚さの軸方向に関する分布を、造るべき内輪の該当する部分の厚さの分布と一致させ、上記第二工程で軸方向中間部外周面に、上記第一軌道面用曲面と対称形の第二軌道面用曲面を、この第一軌道面用曲面と連続させて形成する事により、外周面の軸方向中間部に上記深溝型の内輪軌道を形成する、請求項２に記載したラジアル玉軸受用内輪の製造方法。
【請求項４】
内輪が、外周面の軸方向両端部に密封板の内周縁部を摺接若しくは近接対向させる為の１対のシール用段部を設けたものであり、素材の軸方向両端部に、外径が軸方向中間部よりも小さくなった段差部を形成して予備中間素材とする予備工程を第一工程の前に、この段差部を塑性加工して上記両シール用段部とする後工程を第二工程の後に、それぞれ備える、請求項３に記載したラジアル玉軸受用内輪の製造方法。
【請求項５】
後工程の後、内輪軌道と両シール用段部とをローリング加工により同時に仕上げる仕上工程を備える、請求項４に記載したラジアル玉軸受用内輪の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、電気掃除機、換気扇等、各種家庭用電気製品に組み込む電動モータ、或いは各種自動車用補機等の回転支持部に組み込むラジアル玉軸受の様に、あまり高度の回転精度を要求されないラジアル玉軸受を構成する内輪とその製造方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種回転機器の回転支持部に、図７に示す様なラジアル玉軸受１が組み込まれている。このラジアル玉軸受１は、深溝型であって、互いに同心に配置された外輪２と内輪３との間に複数個の玉４、４を設置して成る。このうちの外輪２の内周面の軸方向中間部に深溝型の外輪軌道５を、内輪３の外周面の軸方向中間部に深溝型の内輪軌道６を、それぞれ全周に亙って形成している。上記各玉４、４は、保持器７により保持された状態で、上記外輪軌道５と上記内輪軌道６との間に転動自在に配置している。そして、この構成により、上記外輪２と上記内輪３との相対回転を自在としている。尚、図７に示した例では、上記保持器７として、金属製の波形保持器を使用しているが、合成樹脂製の冠型保持器を使用する場合も多い。又、上記外輪２の両端部内周面に形成した係止溝に、それぞれ密封板（接触型のシール板及び非接触型のシールド板を含む。本明細書全体で同じ。）の外周縁を係止する構造を採用する場合も多い。この場合に上記両密封板の内周縁は、上記内輪３の両端部外周面に、全周に亙って摺接若しくは近接対向させる。
【０００３】
上述の様なラジアル玉軸受１を構成する、上記外輪２や上記内輪３等の軌道輪を造るのに従来一般的には、先ず、鍛造加工と切削加工とにより完成品に近い形状及び寸法を有する中間素材を得ていた。そして、この中間素材に、表面を硬化させる為の熱処理を施してから、上記外輪軌道５や上記内輪軌道６等の軌道面を含む表面に、寸法及び表面粗さを所定のものにする為の研磨を施して、上記軌道輪としていた。この様な内輪の製造方法は、材料の歩留が悪くなる他、面倒で、コストが嵩む。
【０００４】
又、特許文献１、２には、ラジアル玉軸受の軌道輪を、鍛造加工を中心として造る方法が記載されている。
先ず、特許文献１に記載された発明の場合には、外輪を造る為の中間素材と内輪を造る為の中間素材とを一体とした複合中間素材を鍛造により造った後、この複合中間素材を外輪を造る為の外輪用中間素材と内輪を造る為の内輪用中間素材とに分割する発明が記載されている。又、この特許文献１に記載された発明の場合には、内輪を造る為の内輪用中間素材の一部の直径を押し拡げる事で、外周面に深溝型の内輪軌道を有する内輪を得る様にしている。
次に、特許文献２には、熱間押し出しにより造った鋼管を切断して成る素材を、縦型プレスにより冷間で軸方向に圧縮（据え込み加工）して、内周面に深溝型の外輪軌道を有する外輪を造る方法に関する発明が記載されている。
【０００５】
上述の様な特許文献１、２に記載されている発明のうち、特許文献１に記載されている発明の場合には、加工の初期段階で容積の大きな複合中間素材を鍛造により造る。この為、この複合中間素材を造る際の加工荷重及び鍛造装置のパンチや受型等を含む金型に加わる応力が高くなり、この金型を含む鍛造装置各部の弾性変形量が大きくなる。この結果、得られた複合中間素材並びにこの複合中間素材から造られる外輪及び内輪を造る為の中間素材、更にはこれら外輪及び内輪の、寸法精度及び形状精度を十分に良好にする事が難しい。特に、容積の大きな上記複合中間素材を造る加工を冷間鍛造により行なうと、上記金型等に加わる負荷が過大になり、この金型等の耐久性を確保する事が難しくなる。従って、上記複合中間素材の加工は、熱間鍛造或は温間鍛造で造る事になるが、熱間鍛造或は温間鍛造の場合には、温度膨張量の差に拘らず金型同士の嵌合を確実に行なわせるべく、嵌合部の隙間を冷間鍛造の場合に比べて大きめに設定しなければならない。この為、得られた複合中間素材の内外径の寸法並びに内外両周面同士の、同心度を中心とする形状・寸法精度を十分に確保する事が難しくなる。この結果、得られた外輪及び内輪の内外径の寸法精度及び振れ精度を、前述した様な、あまり高度の回転精度を要求しない用途に使用するにしても、十分に確保する事が難しくなる。
【０００６】
又、特許文献２に記載された発明の場合には、リング状の素材を、熱間押し出しにより造った鋼管を切断する事により得ている為、この素材の内外径の寸法並びに内外両周面同士の同心度を中心とする形状・寸法精度を高度に確保する事が難しい。この結果、得られた内輪の内外径の寸法精度及び振れ精度を高度に確保する事が難しくなる。又、鋼管を切断して素材とする作業は面倒で、生産性が悪く、コスト上昇の原因となる。更には、上記素材に、脱炭による切削を施す必要もあり、この面からもコストが高くなる。
【０００７】
【特許文献１】特開平５−２７７６１５号公報
【特許文献２】特開２００１−１５００８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて、例えば、前述した様な用途に使用される、あまり高度の回転精度を要求されないラジアル玉軸受を構成する内輪を、実用上十分な精度を確保しつつ低コストで得られる、ラジアル玉軸受用内輪及びその製造方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の対象となるラジアル玉軸受用内輪は、外周面の軸方向中間部に断面円弧形の内輪軌道を全周に亙って形成している。
特に、請求項１に記載したラジアル玉軸受用内輪は、完成品の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の素材（高精度素材）を冷間鍛造で塑性変形させる事により、上記内輪軌道を含む表面形状を、実質的に完成品と同じ形状に加工されたものである。
尚、完成品の容積と実質的に同じ容積を有するとは、熱処理後に研磨等、材料の除去を伴う仕上加工を施す場合には、完成品の容積にこの仕上加工による取り代を加えた容積を言う。これに対して、上記材料の除去を伴う仕上加工を施さない場合には、不可避な製造誤差を除き、完成品の容積と同じ容積である事を言う。
又、上記高精度素材は、その容積が上記完成品の容積と実質的に同じであるだけでなく、断面形状の縦横比（軸方向に関する長さ寸法と径方向に関する厚さ寸法との比）も、上記完成品の断面形状を造り出す為に最適な値にする。
【００１０】
又、請求項２に記載したラジアル玉軸受用内輪の製造方法は、第一工程と第二工程とを有する。このうちの第一工程は、完成品の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の素材の軸方向片半部の直径を縮めつつ、軸方向中間部外周面に内輪軌道の一部となるべき断面円弧形の第一軌道面用曲面を形成する。そして、この第一軌道面用曲面を挟んで軸方向片半部を小径部とし、軸方向他半部を大径部とした中間素材を得る。
又、上記第二工程では、この中間素材の軸方向片半部の内径を、軸方向他半部と同じ内径にまで拡げつつ、上記第一軌道面用曲面と連続する部分に、上記内輪軌道の残部となる第二軌道面用曲面を形成する。
【発明の効果】
【００１１】
上述の様に構成する本発明のラジアル玉軸受用内輪及びその製造方法によれば、例えば、前述した様な用途に使用される。あまり高度の回転精度を要求されないラジアル玉軸受を構成する内輪を、実用上十分な精度を確保しつつ、低コストで得られる。
即ち、造るべき内輪の容積に（材料の除去を伴う仕上加工を施す場合にはその取り代を勘案した状態で）一致させた容積を有する円筒状の素材（高精度素材）を冷間加工により塑性変形させて上記内輪とする為、この内輪の形状精度並びに寸法精度を高度に確保できる。
尚、加工精度を向上させる事で、前述した様な用途に比べて高精度を要求される玉軸受用の内輪に対する本発明の適用が可能である事は当然である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
請求項２に記載した発明を実施する場合に、例えば、請求項３に記載した様に、内輪軌道を深溝型とし、第一工程と第二工程との間に、中間素材の軸方向の一部を圧縮して第二中間素材とする中間工程を設ける。そして、この中間工程を終了した時点で得られるこの第二中間素材の軸方向中間部で、軸方向に関して第一軌道面用曲面に隣接する部分の径方向に関する厚さの軸方向に関する分布を、造るべき内輪の該当する部分の厚さの分布と一致させる。更に、上記第二工程で軸方向中間部外周面に、上記第一軌道面用曲面と対称形の第二軌道面用曲面を、この第一軌道面用曲面と連続させて形成する事により、外周面の軸方向中間部に上記深溝型の内輪軌道を形成する。
この様に構成すれば、汎用性が高く、前述した様な用途に使用されるラジアル玉軸受として一般的な、単列深溝型の玉軸受を構成する為の内輪を、冷間加工により効率良く造れる。
【００１３】
又、上述の様な請求項３に記載した発明を実施する場合に好ましくは、請求項４に記載した様に、内輪を、外周面の軸方向両端部に密封板の内周縁部を摺接若しくは近接対向させる為の１対のシール用段部を設けたものとする。そして、素材の軸方向両端部に、外径が軸方向中間部よりも小さくなった段差部を形成する予備工程を第一工程の前に、この段差部を塑性加工して上記両シール用段部とする後工程を第二工程の後に、それぞれ備える。
この様な構成を採用すれば、これら両シール用段部に就いても、旋削加工等の材料の除去を伴う加工を行なう事なく、容易に且つ精度良く加工できる。
【００１４】
更に、上述の様な請求項４に記載した発明を実施する場合に好ましくは、請求項５に記載した様に、後工程の後、内輪軌道と両シール用段部とをローリング加工により同時に仕上げる仕上工程を備える。
この様な構成を採用すれば、コスト上昇を抑えつつ、上記内輪軌道及び上記両シール用段部の性状を良好にできる。即ち、上記ローリング加工は、これら内輪軌道及び両シール用段部の性状を良好にする為に一般的に行なわれている、砥石を使用した研磨に比べて短時間で行なう事ができ、しかも、研磨粉が混入した廃液が生じる事もない。この為、仕上工程を実施した場合でも、上記内輪の仕上作業の効率化を確保し、しかも廃液処理のコストを省いて、高精度の軌道面を有する内輪を低コストで得られる。
【実施例】
【００１５】
図１〜６は、本発明の実施例を示している。本発明の特徴は、予め内輪３ａ｛図１の（Ｆ）参照｝の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の高精度素材８｛図１の（Ａ）参照｝を造った後、冷間加工によりこの高精度素材８を塑性変形させて、上記内輪３ａとする点にある。この高精度素材８を造る方法に就いては、特に限定しないが、材料の歩留を良好にしてコスト低減を図る面から、長尺な線材（コイル）を所定長さに切断してこれに冷間で塑性加工を施して造る事が好ましい。或は、板材を円輪状に打ち抜いてこの断面形状を９０度捩る事で、上記高精度素材８とする事もできる。高精度素材８を何れの方法により造った場合でも、この高精度素材８を次の様な工程で冷間加工により塑性変形させ、上記内輪３ａとする。
【００１６】
本実施例の場合には、図１の（Ａ）に示した上記高精度素材８を、（Ｂ）に示した予備中間素材９、（Ｃ）に示した中間素材１０、（Ｄ）に示した第二中間素材１１、（Ｅ）に示した第三中間素材１２を経て、（Ｆ）に示した内輪３ａとする。以下、それぞれの工程に就いて、順番に説明する。
【００１７】
上記高精度素材８を上記予備中間素材９とするには、この高精度素材８の外周面を図示しない抑え型の内周面に内嵌し、同じく内周面を中子に外嵌した状態で、この高精度素材８の軸方向両端面の外径側半部に、やはり図示しないパンチの先端面を、全周に亙って押し付ける。この結果、上記高精度素材８の軸方向両端面の外径側半部が軸方向に凹んで、当該部分に段部１３、１３を有する、上記予備中間素材９を得られる。この際、これら両段部１３、１３を形成する事に伴って径方向内方に流動した肉は、上記軸方向両端部の内径側半部が軸方向に突出する事で吸収される。尚、この様にして造られる、上記予備中間素材９の内径は、造るべき内輪３ａの内径とほぼ同じである（厳密に同じである必要はない）。
【００１８】
この様な予備中間素材９には、その一部｛軸方向一端部（図１の上端部）を除く部分｝の外径を、上記内輪３ａの中間部外周面に形成した内輪軌道６｛図１の（Ｆ）及び図７参照｝の溝底径（深溝型の内輪軌道６の幅方向中央部で最も外径が小さくなった部分の外径）にまで縮める縮管加工を施す。この縮管加工は、図２に示す様にして行なう。
先ず、（Ａ）に示す様に、上記予備中間素材９を、ダイ１４に設けた加工孔１５の大径部１６に内嵌（セット）する。次いで、（Ｂ）に示す様に、パンチ１７により上記予備中間素材９を、上記加工孔１５の奥にまで押し込む。この加工孔１５は、上記大径部１６とこの大径部１６よりも奥側に設けた小径部１８とを滑らかな凸曲面部１９により連続させて成る。この凸曲面部１９の断面形状は、造るべき上記内輪３ａの外周面に形成する、上記内輪軌道６の片半部（図１の上半部）の断面形状と一致しており、上記小径部１８の内径は、上記溝底径と一致させている。従って、上記パンチ１７により上記加工孔１５の奥部に存在する上記小径部１８に押し込まれた、上記予備中間素材９の一部の外径は、上記溝底径と一致する状態に縮められて、前記中間素材１０となる。
【００１９】
尚、図示の例では、上記パンチ１７の軸方向中間部の一部に凸曲面部２０を形成する事により、上記中間素材１０の内周面の一端寄り部分に断面円弧状の凹曲面部２１を、全周に亙って形成する様にしている。上記パンチ１７がこの凹曲面部２１を形成するのは、上記予備中間素材９を上記中間素材１０とする加工の初期段階で行なわれる。従って、上述の様に予備中間素材９の一部の外径を縮めて中間素材１０とすべく、上記外径を縮める作業の進行の過程で、加工応力は、上記初期段階を除き、上記凸曲面部１９と上記予備中間素材９の外周面との当接部にのみ加わる。従って、上記加工孔１５の凸曲面部１９による、上記中間素材１０の外周面の塑性加工は、精度良く行なえる。この部分の加工を精度良く行なう事は、得られる内輪軌道６｛図１の（Ｆ）或いは図７参照｝の精度を確保する面から重要である。この様にして造られた、上記中間素材１０は、ノックアウトリング２２により上記加工孔１５から押し出して、次の工程に送る。
【００２０】
この次の工程では、上記中間素材１０のうちで上記内輪軌道６の軸方向他半部（図１の下半部）に対応する部分の径方向に関する肉厚の軸方向に関する分布を、造るべき上記内輪３ａの該当部分の分布に一致させる為の内径押出加工を施す。この内径押出加工は、図３に示す様にして行なう。
先ず、（Ａ）に示す様に、上記中間素材１０を、ダイ２３に設けた加工孔２４に内嵌すると共に、この中間素材１０の軸方向一端面（図３の下端面）を、この加工孔２４内に挿入したカウンターリング２５の先端面（図３の上端面）に突き当てる（セットする）。この状態で、上記中間素材１０の外周面は上記加工孔２４の内周面に、同じく軸方向一端面は上記カウンターリング２５の先端面に、それぞれ隙間なく当接する。又、このカウンターリング２５と上記ダイ２３との軸方向（図３の上下方向）に関する位置関係は、厳密に規制されている。
【００２１】
上記中間素材１０を上述の様にセットしたならば、次いで、（Ｂ）に示す様に、パンチ２６によりこの中間素材１０の内周面を扱く。このパンチ２６の先端部は、上記カウンターリング２５内に隙間なく挿入した状態で（同心度を厳密に規制した状態で）このカウンターリング２５に対する軸方向の変位を可能となる、小径部２７としている。そして、この小径部２７と、基端寄り（図３の上寄り）部分に設けた、この小径部２７と同心の大径部２８とを、凸曲面部２９により連続させている。この凸曲面部２９の断面形状は、前記内輪軌道６の軸方向他半部に対応する部分の径方向に関する肉厚の軸方向に関する分布を、造るべき上記内輪３ａの該当部分の分布に一致させるべく、厳密に規制している。上記内径押出加工では、上記パンチ２６の凸曲面部２９を上記中間素材１０の内周面に存在する前記凹曲面部２１に突き当て、この凹曲面部２１の形状を矯正しつつ、この凹曲面部２１を上記中間素材１０の軸方向一端部に向けて、所定位置にまで移動させる（内径寄り部分を扱く）。
【００２２】
この結果、内周面の軸方向一端寄り（図３の下寄り）部分に、上記内輪軌道６の軸方向他半部となるべき部分の肉厚分布を整える為の凹曲面部２１ａを備えた、前記第二中間素材１１を得られる。この様にしてこの第二中間素材１１を造る際、上述の様に凹曲面部２１の形状を矯正しつつ所定位置にまで移動させて、上記内輪軌道６の軸方向他半部となるべき部分の肉厚分布を整える為の凹曲面部２１ａとする扱き作業の進行の過程で、加工応力は、上記凸曲面部２９と上記凹曲面部２１との当接部にのみ加わる。従って、この凸曲面部２９による、上記肉厚分布を整える為の凹曲面部２１ａの塑性加工は、精度良く行なえる。この様にして造られた上記第二中間素材１１のうち、軸方向に関して上記凹曲面部２１ａを設けた部分と反対側の部分｛図１の（Ｄ）及び図３の（Ｂ）の上半部分｝の形状は、造るべき内輪３ａの該当部分の形状に、ほぼ一致している。又、上記凹曲面部２１ａを形成した部分に関しては、径方向に関する肉厚の軸方向に関する分布が、造るべき内輪３ａの該当部分の分布に一致している。この為に、上記内径押出加工の際、上記凸曲面部２９の形状、並びに、前記ダイ２３に対する上記パンチ２６の挿入量を厳密に規制している。この様にして造られた、上記第二中間素材１１は、前記カウンターリング２５により前記加工孔２４から押し出して、次の工程に送る。
【００２３】
この次の工程では、上記第二中間素材１１の軸方向他端寄り（図３の下端寄り、図４の上端寄り）部分の内径を拡げて、内径を（両端縁部の面取り部を除いて）軸方向全長に亙って均一にすると共に、外周面に上記内輪軌道６を形成する、内輪軌道形成加工を行なう。この内輪軌道形成加工は、図４に示す様にして行なう。
先ず、（Ａ）に示す様に、上記第二中間素材１１を、ダイ３０に設けた円筒状の加工孔３１の内周面と、この加工孔３１の中心部にこの加工孔３１と同心に配置されたパンチ３２の外周面との間に設置（セット）する。この際、上記第二中間素材１１のうちで内径が縮められている部分を上記パンチ３２の小径部３３に、縮められていない部分を同じく大径部３４に、それぞれ外嵌する。次いで、（Ｂ）に示す様に、その先端面を上記第二中間素材１１の端面に密に突き合わせ自在な形状とした、円筒状のリングパンチ３５により、この第二中間素材１１全体を、上記加工孔３１の奥側に位置する、上記パンチ３２の大径部３４の周囲部分に押し込む。
【００２４】
この押し込み作業の結果、上記縮められている部分が、上記小径部３３と上記大径部３４とを連続させる曲面部３６により扱かれて、この部分の内径も、上記内輪３ａの内径と一致する状態に拡げられる。同時に、この部分の外径側に、上記内輪軌道６の軸方向他半部となる凹曲面部３７が形成される。即ち、上述した様に、上記縮められている部分の径方向に関する肉厚の軸方向に関する分布は、造るべき内輪３ａの該当部分の分布に一致（但し、拡径に伴う肉厚減少分を考慮して少し厚目に）している。この為、上記部分の内径を上記内輪３ａの内径と一致する状態に拡げると、外周面側の断面形状が上記内輪軌道６の軸方向他半部と一致する様になり、上記凹曲面部３７となる。この様な凹曲面部３７（第二軌道用曲面）は、前記ダイ１４に設けた加工孔１５の凸曲面部１９により形成された凹曲面部３８（第一軌道用曲面）と連続して、深溝型の上記内輪軌道６を構成し、前記第三中間素材１２となる。
【００２５】
この様にして得られた、この第三中間素材１２には、仕上加工を施して、外周面の軸方向両端部に、密封板の内周縁部を摺接若しくは近接対向させる為の１対のシール用段部を形成する。この係止溝の加工作業は、図５或いは図６に示す様にして行なう。
このうちの図５に示した第１例の方法は、上記第三中間素材１２の外径側をコンテナ３９により抑え付けた状態で、この第三中間素材１２の軸方向両端面の内径寄り部分を軸方向に押圧するプレス加工である。このプレス加工により、上記第三中間素材１２の軸方向両端部内径寄り部分が、軸方向内方並びに径方向外方に倒れ込む様に塑性変形し、前記両段部１３、１３部分に、密封板の内周縁部を摺接若しくは近接対向させる為のシール用段部４０、４０が形成される。
【００２６】
又、図６に示した第２例の方法は、互いに逆方向に回転する１対の成形ローラ４１、４１同士の間で、アーバ４２に回転自在に支持した上記第三中間素材１２を径方向両側から押圧するローリング加工である。上記両成形ローラ４１、４１の外周面の軸方向中間部の断面形状は、上記造るべき内輪３ａの外周面の断面形状と一致させている。本例の場合には、この様な１対の成形ローラ４１、４１の外周面同士の間に上記第三中間素材１２を挟持し、これら両成形ローラ４１、４１を上記第三中間素材１２に押し付けつつ逆方向に同速で回転させる事により、これら両成形ローラ４１、４１の中間部外周面の形状を上記第三中間素材１２の外周面に転写し、上記内輪軌道６の性状を整える（仕上げる）と共に、この外周面の軸方向両端部に、密封板の内周縁部を摺接若しくは近接対向させる為の１対のシール用段部４０、４０を形成する様にしている。
尚、図５に示す方法を実施した後、図６に示した方法を実施する（両方法を組み合わせる）事もできる。
【００２７】
何れの方法によりシール用段部４０、４０を形成した場合でも、得られた内輪３ａには、転がり疲れ寿命を確保する為に上記内輪軌道６部分を硬化させるべく、熱処理（焼き入れ）を施す。熱処理を施した内輪３ａは、そのまま外輪２及び玉４、４と組み合わせて図７に示す様なラジアル玉軸受１とする事もできる。更に、回転精度、或いは回転時に振動及び騒音を低く抑える必要がある場合には、上記熱処理後、上記内輪軌道６部分に、表面粗さを向上させる為の研磨を施す。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】内輪加工工程を示す断面図。
【図２】内輪加工工程のうちの縮管加工工程を示す断面図。
【図３】同じく内径押出加工工程を示す断面図。
【図４】同じく内輪軌道形成加工工程を示す断面図。
【図５】同じくシール用段部の加工工程の第１例を示す断面図。
【図６】同第２例を示す断面図。
【図７】本発明の対象となる内輪を組み込んだラジアル玉軸受の１例を示す部分切断斜視図。
【符号の説明】
【００２９】
１    ラジアル玉軸受
２    外輪
３、３ａ  内輪
４    玉
５    外輪軌道
６    内輪軌道
７    保持器
８    高精度素材
９    予備中間素材
１０    中間素材
１１    第二中間素材
１２    第三中間素材
１３    段部
１４    ダイ
１５    加工孔
１６    大径部
１７    パンチ
１８    小径部
１９    凸曲面部
２０    凸曲面部
２１、２１ａ  凹曲面部
２２    ノックアウトリング
２３    ダイ
２４    加工孔
２５    カウンターリング
２６    パンチ
２７    小径部
２８    大径部
２９    凸曲面部
３０    ダイ
３１    加工孔
３２    パンチ
３３    小径部
３４    大径部
３５    リングパンチ
３６    曲面部
３７    凹曲面部
３８    凹曲面部
３９    コンテナ
４０    シール用段部
４１    成形ローラ
４２    アーバ
【図１】
2006095554.tif 000003
【図２】
2006095554.tif 000004
【図３】
2006095554.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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