(57)【要約】【課題】色斑の発生しないカラーコンクリートパネルの製造方法を提供する。【解決手段】セメント１００重量部に対し、骨材８０〜１２０重量部、顔料５．６〜８．４重量部を加えて混合する第一工程と、第一工程で得た半製品に、水２８０〜４２０重量部を加えて混合する第二工程と、第二工程で得た半製品に、収縮低減剤１．６〜２．４重量部、モルタル接着増強剤１．６〜２．４重量部を加えて混合する第三工程と、第三工程で得た半製品に、混和剤１．２〜１．８重量部を加えて混合する第四工程と、第四工程で得た半製品に、消泡剤０．３２〜０．４８重量部を加えて混合する第五工程と、第五工程で得た半製品に、含水率２．０〜４．０重量％のガラス繊維５．７〜８．７重量部を加えて混合する第六工程と、第六工程で得た半製品を所望形状の型で成形し、常温養生する第七工程を含む工程によって製造する。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セメント１００重量部に対し，骨材８０〜１２０重量部，顔料５．６〜８．４重量部を加えて混合する第一工程と、
前記第一工程で得た半製品に，水２８０〜４２０重量部を加えて混合する第二工程と、
前記第二工程で得た半製品に，収縮低減剤１．６〜２．４重量部，モルタル接着増強剤１．６〜２．４重量部を加えて混合する第三工程と、
前記第三工程で得た半製品に，混和剤１．２〜１．８重量部を加えて混合する第四工程と、
前記第四工程で得た半製品に，消泡剤０．３２〜０．４８重量部を加えて混合する第五工程と、
前記第五工程で得た半製品に，含水率２．０〜４．０重量％のガラス繊維５．７〜８．７重量部を加えて混合する第六工程と、
前記第六工程で得た半製品を所望形状の型で成形し，常温養生する第七工程を含む工程からなるカラーコンクリートパネルの製造方法。
【請求項２】
セメント１００重量部に対し，骨材９５〜１０２重量部，顔料６．７〜７．３重量部を加えて混合する第一工程と、
前記第一工程で得た半製品に，水３３０〜３７０重量部を加えて混合する第二工程と、
前記第二工程で得た半製品に，収縮低減剤１．９〜２．１重量部，モルタル接着増強剤１．９〜２．１重量部を加えて混合する第三工程と、
前記第三工程で得た半製品に，混和剤１．４〜１．５重量部を加えて混合する第四工程と、
前記第四工程で得た半製品に，消泡剤０．３８〜０．４２重量部を加えて混合する第五工程と、
前記第五工程で得た半製品に，含水率２．５〜３．５重量％のガラス繊維６．８〜７．６重量部を加えて混合する第六工程と、
前記第六工程で得た半製品を所望形状の型で成形し，常温養生する第七工程を含む工程からなるカラーコンクリートパネルの製造方法。
【請求項３】
セメント１００重量部に対し，骨材１００重量部，顔料７．０重量部を加えて混合する第一工程と、
前記第一工程で得た半製品に，水３５０重量部を加えて混合する第二工程と、
前記第二工程で得た半製品に，収縮低減剤２．０重量部，モルタル接着増強剤２．０重量部を加えて混合する第三工程と、
前記第三工程で得た半製品に，混和剤１．５重量部を加えて混合する第四工程と、
前記第四工程で得た半製品に，消泡剤０．４重量部を加えて混合する第五工程と、
前記第五工程で得た半製品に，含水率３．０重量％のガラス繊維７．２重量部を加えて混合する第六工程と、
前記第六工程で得た半製品を所望形状の型で成形し，常温養生する第七工程を含む工程からなるカラーコンクリートパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、色斑のないカラーコンクリートパネルの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から建物の外壁や塀などにコンクリートパネルが多く使用されている。このコンクリートパネルは、セメントに骨材、水、混和剤、および補強のためのガラス繊維を混合した後、型内で所望形状に形成し、常温養生することによって製造されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
こうして形成される従来のコンクリートパネルは、その色がセメント色（灰色）に限定されている。従って、当該コンクリートパネルに色付けを行う場合には、養生後、その表面に塗料を塗るといった、いわゆる表面塗装を行っていた。
【０００４】
しかし、コンクリートパネルを表面塗装によって色付けすると、表面に傷が生じた場合に色落ちが発生し、また、経時変化によって退色して、外観の見栄えが悪くなるといった問題がある。
【０００５】
こうした問題を解決するために、セメントに顔料を混合する方法が考えられるが、単に、顔料を加えるだけでは色斑が発生してしまい、商品として提供することができない。
【０００６】
本発明者らは、こうした問題を解決すべく多くの研究および実験を重ね、色斑の発生しないカラーコンクリートパネルの製造に成功した。本発明は、このようにして開発に成功したカラーコンクリートパネルの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載のカラーコンクリートパネルの製造方法は、セメント１００重量部に対し、骨材８０〜１２０重量部、顔料５．６〜８．４重量部を加えて混合する第一工程と、前記第一工程で得た半製品に、水２８０〜４２０重量部を加えて混合する第二工程と、前記第二工程で得た半製品に、収縮低減剤１．６〜２．４重量部、モルタル接着増強剤１．６〜２．４重量部を加えて混合する第三工程と、前記第三工程で得た半製品に、混和剤１．２〜１．８重量部を加えて混合する第四工程と、前記第四工程で得た半製品に、消泡剤０．３２〜０．４８重量部を加えて混合する第五工程と、前記第五工程で得た半製品に、含水率２．０〜４．０重量％のガラス繊維５．７〜８．７重量部を加えて混合する第六工程と、前記第六工程で得た半製品を所望形状の型で成形し、常温養生する第七工程を含む工程からなるものである。
【０００８】
請求項２に記載のカラーコンクリートパネルの製造方法は、セメント１００重量部に対し、骨材９５〜１０２重量部、顔料６．７〜７．３重量部を加えて混合する第一工程と、前記第一工程で得た半製品に、水３３０〜３７０重量部を加えて混合する第二工程と、前記第二工程で得た半製品に、収縮低減剤１．９〜２．１重量部、モルタル接着増強剤１．９〜２．１重量部を加えて混合する第三工程と、前記第三工程で得た半製品に、混和剤１．４〜１．５重量部を加えて混合する第四工程と、前記第四工程で得た半製品に、消泡剤０．３８〜０．４２重量部を加えて混合する第五工程と、前記第五工程で得た半製品に、含水率２．５〜３．５重量％のガラス繊維６．８〜７．６重量部を加えて混合する第六工程と、前記第六工程で得た半製品を所望形状の型で成形し、常温養生する第七工程を含む工程からなるものである。
【０００９】
請求項３に記載のカラーコンクリートパネルの製造方法は、セメント１００重量部に対し、骨材１００重量部、顔料７．０重量部を加えて混合する第一工程と、前記第一工程で得た半製品に、水３５０重量部を加えて混合する第二工程と、前記第二工程で得た半製品に、収縮低減剤２．０重量部、モルタル接着増強剤２．０重量部を加えて混合する第三工程と、前記第三工程で得た半製品に、混和剤１．５重量部を加えて混合する第四工程と、前記第四工程で得た半製品に、消泡剤０．４重量部を加えて混合する第五工程と、前記第五工程で得た半製品に、含水率３．０重量％のガラス繊維７．２重量部を加えて混合する第六工程と、前記第六工程で得た半製品を所望形状の型で成形し、常温養生する第七工程を含む工程からなる。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に記載の発明にあっては、色斑の発生しないカラーコンクリートパネル１を確実に製造することができる。すなわち、第一工程において、セメントと骨材に加えて所定量の顔料を混合したので、コンクリートパネル１の表面のみでなくその全部を色付けすることができる。
【００１１】
また、第二工程で所定量の収縮低減剤を、第三工程で所定量の混和剤を、そして、第四工程で所定量の消泡剤をそれぞれ加えたので、ひび割れの発生を防止し、セメント粒子や骨材を強固に結合させると共に、顔料をコンクリートパネル１の全体に均一に分散させることができる。これにより、強度に優れ、色斑のないコンクリートパネル１を確実に製造することができる。なお、第五工程で加えたガラス繊維によって、当該コンクリートパネル１に充分な強度を与えることができる。
【００１２】
従って、カラーコンクリートパネル１の表面が傷ついても、その内部も当該表面と同一色であるため、見栄えが低下しない。また、経時変化によって退色することもない。そのため、長期にわたって外観の見栄えに優れ、かつ、強度の高いカラーコンクリートパネル１を提供することができる。
【００１３】
請求項２および請求項３に記載の発明においても、請求項１に記載の発明と同様に、第一工程において、セメントと骨材に加えて所定量の顔料を混合したので、コンクリートパネル１の全部を色付けすることができる。また、第二工程で所定量の収縮低減剤、第三工程で所定量の混和剤、そして、第四工程で所定量の消泡剤をそれぞれ加えたので、ひび割れの発生を防止し、セメント粒子や骨材を強固に結合させると共に、顔料をコンクリートパネル１の全体に均一に分散させることができ、従って、強度に優れ、色斑のないコンクリートパネル１を確実に製造することができる。また、第五工程で加えたガラス繊維によって、当該コンクリートパネル１の強度を高めることができる。
【００１４】
これにより、請求項１に記載の発明と同じく、長期にわたって外観の見栄えに優れ、かつ、強度に優れたカラーコンクリートパネル１を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明に係るカラーコンクリートパネルの製造方法の実施形態について、図１を参照して説明する。これは、正面形状が長方形であるカラーコンクリートパネル１であり、次のように製造される。
【００１６】
まず、セメント１００重量部に対し、骨材１００重量部、顔料７．０重量部を加えて２分間混合する（第一工程）。この顔料によって、カラーコンクリートパネル１の色付けを行う。次に、第一工程で得た半製品に、水３５０重量部を加えて１分間混合する（第二工程）。
【００１７】
続いて、第二工程で得た半製品に、収縮低減剤２．０重量部、およびモルタル接着増強剤２．０重量部をそれぞれ加えて１分間混合する（第三工程）。収縮低減剤を混合することによって、カラーコンクリートパネル１の表面にひび割れが発生するのを防止すると共に、顔料の粒子が偏在するのを防止する。また、モルタル接着増強剤によって、セメント粒子や骨材を強固に接合する。
【００１８】
さらに、第三工程で得た半製品に、混和剤１．５重量部を加えて１分間混合する（第四工程）。混和剤を加えることによって、セメントや骨材に、顔料の粒子を効果的に馴染ませ、満遍なく分散させる。また、第四工程で得た半製品に、消泡剤０．４重量部を加えて１分間混合する（第五工程）。消泡剤によって、表面張力を下げ、攪拌混合中における液体の泡の発生を防止し、顔料の粒子を均一に分散させる。
【００１９】
そして、第五工程で得た半製品に、含水率３．０重量％のガラス繊維７．２重量部を加えて１分間混合する（第六工程）。ガラス繊維を加えることによって、強度を高めることができる。最後に、第六工程で得た半製品を型で正面長方形状の板状に成形した後、常温養生し、製品とする（第七工程）。
【００２０】
なお、本発明において使用する顔料の色は限定されないが、例えば、赤、黄、黒、緑が挙げられる。
【実施例】
【００２１】
本発明に係るカラーコンクリートパネルの製造方法の実施例を、図２に示す非着色コンクリートパネル（従来技術）のフローチャートと比較しながら、図３に示すフローチャートを参照して説明する。なお、各材料の混合には強制攪拌ミキサー（タライ型ミキサー）を使用した。また、各材料の品名および重量は、以下の表１に示す通りである。このうち、顔料としては、表２に示す５種類のものを使用した。
【００２２】
なお、図２に示すように、非着色コンクリートパネル（従来技術）は、セメントと砂を１分混合した後、水を加えて１分混合し、さらに、混和剤を加えて１分混合した後、ガラス繊維を加えて１分混合する。そして、最後に型に流し込んで所定形状に成形し、常温養生するといった方法で成形していた。
【００２３】
【表１】
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【００２４】
【表２】
2006095723.tif 000004
【００２５】
（第一工程）
セメント１０ｋｇに対し、珪砂６号−１を１０ｋｇと、バイエル無機顔料０．７ｋｇを加えて２分間混合した。
（第二工程）
第一工程で得た半製品に、水３．５ｋｇを加えて１分間混合した。
（第三工程）
第二工程で得た半製品に、テトラガードＡＳ２０（収縮低減剤）を２００ｇと、ＮＳハイフレックスＨＦ−１０００（モルタル接着増強剤）を２００ｇを加えて１分間混合した。
【００２６】
（第四工程）
第三工程で得た半製品に、クリータックＮＦ１００（混和剤）を２０ｇ加えて１分間混合した。
（第五工程）
第四工程で得た半製品に、エアーダッシュ（消泡剤）を４ｇを加えて１分間混合した。
（第六工程）
第五工程で得た半製品に、含水率３．０重量％ＡＣＳ１９ＰＨ−９０１Ｘ（ガラス繊維）を加えて１分間混合した。
（第七工程）
第六工程で得た半製品を所望形状の型で成形し、常温養生した。
【００２７】
本実施例では、表２に示す５種類の顔料を使用したが、いずれの場合にも、カラーコンクリートパネル１に色斑は発生しなかった。
【００２８】
なお、本実施例で成形したカラーコンクリートパネル１の大きさは２種類で、一つは、２０００ｍｍ×３００ｍｍ×８ｍｍであり、もう一つは、９１０ｍｍ×９１０ｍｍ×８ｍｍであった。また、共に、その重量は、２７ｋｇ／ｍ２であった。
【００２９】
このカラーコンクリートパネル１の強度は、曲げ破壊荷重：２１（Ｎ／ｍｍ２）であり、衝撃破壊荷重：１６（Ｎｍｍ／ｍｍ２）であった。また、吸水率は、共に８％であった。本実施例で製造したカラーコンクリートパネル１は、色斑もなく、また、強度的にも優れており、建物外壁や内壁、目隠し、あるいは塀などの建築用材として実用性に富むものであった。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明に係る製造方法によって製造されたカラーコンクリートパネルを示す斜視図である。
【図２】従来技術の実施例を示すフローチャートである。
【図３】本発明に係る製造方法の実施例を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００３１】
１    カラーコンクリートパネル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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