(57)【要約】  【課題】  樹脂製の膨出部を内筒に対して強固に固着して、その滑動を確実に防止することができる防振装置を提供すること。  【解決手段】  内筒２の外周面に突設部２２を設けると共に、その突設部２２を内包する位置に膨出部５を配設したので、膨出部５を内筒２に対して強固に固着することができ、膨出部５が内筒２の軸Ｏ方向へ滑動することを確実に防止することができる。更に、突設部２２の頂部には、大径部２２ａと小径部２２ｂとの突設寸法差により、周方向に交互に連続する凹凸が形成されるので、かかる凹凸により膨出部５を内筒２に対して強固に固着することができ、膨出部５が内筒２の周方向へ滑動することを確実に防止することができる。  【選択図】        図３
2006144989.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内筒と、その内筒の外周面から軸直角方向に膨出する樹脂製の膨出部と、前記内筒の外周面と間隔を置いて同軸状に配設される外筒と、その外筒と前記内筒との間に加硫成形されるゴム状弾性体とを備えた防振装置において、
前記内筒は、鍛造加工により製造されるものであると共に、その鍛造加工により外周面から軸直角方向へ突設される突設部を備え、
その突設部が前記内筒の周方向全周にわたって連続して形成されると共に、前記膨出部が前記突設部を内包する位置に配設されていることを特徴とする防振装置。
【請求項２】
前記突設部は、前記内筒の外周面から軸直角方向へ突設される大径部と、その大径部よりも前記内筒の外周面からの突設寸法が小さく設定される小径部とを備え、それら小径部と大径部とが前記内筒の周方向に交互に連設されていることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
【請求項３】
前記突設部は、前記内筒の軸方向の厚みが厚肉に形成される厚肉部と、その厚肉部よりも前記内筒の軸方向の厚みが薄肉に形成される薄肉部とを備え、それら薄肉部と厚肉部とが前記内筒の周方向に交互に連設されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の防振装置。
【請求項４】
前記突設部は、前記内筒の軸方向中間部に位置していることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の防振装置。
【請求項５】
前記鍛造加工は、冷間鍛造であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の防振装置。
【請求項６】
前記突設部の外表面は、前記内筒の他の外周面と同じ平滑面として構成されていることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の防振装置。
【請求項７】
前記突設部は、前記内筒の外周面から軸直角方向へ突設される突設寸法が２ｍｍ以上に設定されていることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の防振装置。
【請求項８】
前記突設部は、その大径部と小径部との突設寸法差が１ｍｍ以上に設定されていることを特徴とする請求項２記載の防振装置。
【請求項９】
前記突設部は、その厚肉部と薄肉部との厚み寸法差が少なくとも片面側において１ｍｍ以上に設定されていることを特徴とする請求項３記載の防振装置。
【請求項１０】
前記突設部は、前記大径部と小径部とをそれぞれ２以上備え、
各大径部は、それぞれ同形状に形成されると共に前記内筒の周方向に等間隔に配設され、かつ、各小径部は、それぞれ同形状に形成されると共に前記内筒の周方向に等間隔に配設されていることを特徴とする請求項２記載の防振装置。
【請求項１１】
前記突設部は、前記厚肉部と薄肉部とをそれぞれ２以上備え、
各厚肉部は、それぞれ同形状に形成されると共に前記内筒の周方向に等間隔に配設され、かつ、各薄肉部は、それぞれ同形状に形成されると共に前記内筒の周方向に等間隔に配設されていることを特徴とする請求項３記載の防振装置。
【請求項１２】
前記突設部は、前記内筒の外周面から軸直角方向へ突設されると共に前記内筒の軸方向の厚みが薄肉に形成される大径薄肉部と、その大径薄肉部よりも前記内筒の外周面からの突設寸法が小さく設定されると共に前記大径薄肉部よりも前記内筒の軸方向の厚みが厚肉に形成される小径厚肉部とを備え、それら小径厚肉部と大径薄肉部とが前記内筒の周方向に交互に連設されていることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内筒と、その内筒の外周面から軸直角方向に膨出する樹脂製の膨出部と、内筒の外周面と間隔を置いて同軸状に配設される外筒と、その外筒と内筒との間に加硫成形されるゴム状弾性体とを備えた防振装置に関し、特に、膨出部を内筒に対して強固に固着して、その滑動を確実に防止することができる防振装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
上記の防振装置は、いわゆるバルジタイプの防振装置（ブッシュ）であり、車輪側やエンジン側から車体側へ伝達される振動等を制御するべく、自動車のサスペンション機構やエンジン支持機構の一部に組み込まれており、内筒の軸直角方向へ膨出する膨出部により、軸直角方向のばね定数の増大とこじり方向のばね定数の減少とを同時に達成し得るように構成されている。
【０００３】
従来、このような防振装置は、例えば、特開２００４−２５７５７０号公報に開示されるように、内筒の外周面に合成樹脂からなる膨出部を射出成形により固着して構成されていた。なお、膨出部は略球状に形成され、内筒の軸方向中間部でゴム状弾性体を薄くして、軸直角方向のばね定数を大きくする一方、内筒の軸方向両端部でゴム状弾性体が厚くして、こじり方向のばね定数を小さくしている（特許文献１）。
【特許文献１】特開平２００４−２５７５７０号（例えば、段落［００１８］、図２など）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の防振装置では、内筒に対する環状被膜体の固着強度が十分でないという問題点があった。
【０００５】
即ち、従来の防振装置では、内筒の外表面にローレット目を施し、その網目状の溝内に樹脂材料を入り込ませることで、内筒と膨出部との固着を図っていたが、このローレット目の溝深さは、最大で０．５ｍｍ程度が限界であるため、両者の固着強度を十分に確保することができない。
【０００６】
そのため、内外筒が軸方向や周方向に大きく相対変位し、膨出部に大きな加重が作用した場合には、かかる膨出部が内筒に対して軸方向或いは周方向へ滑動してしまい、防振装置としての機能を発揮し得なくなるという問題点があった。
【０００７】
また、ローレット目の加工は、内筒の成形工程と同時に行うことができず、別工程を必要とするため、その分、加工コストが嵩むという問題点があった。
【０００８】
本発明は上記実状に鑑みて成されたものであり、その目的は、膨出部を内筒に対して強固に固着して、その滑動を確実に防止することができる防振装置を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この目的を達成するために、請求項１記載の防振装置は、内筒と、その内筒の外周面から軸直角方向に膨出する樹脂製の膨出部と、前記内筒の外周面と間隔を置いて同軸状に配設される外筒と、その外筒と前記内筒との間に加硫成形されるゴム状弾性体とを備えたものであり、前記内筒は、鍛造加工により製造されるものであると共に、その鍛造加工により外周面から軸直角方向へ突設される突設部を備え、その突設部が前記内筒の周方向全周にわたって連続して形成されると共に、前記膨出部が前記突設部を内包する位置に配設されている。
【００１０】
請求項２記載の防振装置は、請求項１記載の防振装置において、前記突設部は、前記内筒の外周面から軸直角方向へ突設される大径部と、その大径部よりも前記内筒の外周面からの突設寸法が小さく設定される小径部とを備え、それら小径部と大径部とが前記内筒の周方向に交互に連設されている。
【００１１】
請求項３記載の防振装置は、請求項１又は２に記載の防振装置において、前記突設部は、前記内筒の軸方向の厚みが厚肉に形成される厚肉部と、その厚肉部よりも前記内筒の軸方向の厚みが薄肉に形成される薄肉部とを備え、それら薄肉部と厚肉部とが前記内筒の周方向に交互に連設されている。
【００１２】
請求項４記載の防振装置は、請求項１から３のいずれかに記載の防振装置において、前記突設部は、前記内筒の軸方向中間部に位置している。
【００１３】
請求項５記載の防振装置は、請求項１から４のいずれかに記載の防振装置において、前記鍛造加工は、冷間鍛造である。
【００１４】
請求項６記載の防振装置は、請求項１から５のいずれかに記載の防振装置において、前記突設部の外表面は、前記内筒の他の外周面と同じ平滑面として構成されている。
【００１５】
請求項７記載の防振装置は、請求項１から６のいずれかに記載の防振装置において、前記突設部は、前記内筒の外周面から軸直角方向へ突設される突設寸法が２ｍｍ以上に設定されている。
【００１６】
請求項８記載の防振装置は、請求項２記載の防振装置において、前記突設部は、その大径部と小径部との突設寸法差が１ｍｍ以上に設定されている。
【００１７】
請求項９記載の防振装置は、請求項３記載の防振装置において、前記突設部は、その厚肉部と薄肉部との厚み寸法差が少なくとも片面側において１ｍｍ以上に設定されている。
【００１８】
請求項１０記載の防振装置は、請求項２記載の防振装置において、前記突設部は、前記大径部と小径部とをそれぞれ２以上備え、各大径部は、それぞれ同形状に形成されると共に前記内筒の周方向に等間隔に配設され、かつ、各小径部は、それぞれ同形状に形成されると共に前記内筒の周方向に等間隔に配設されている。
【００１９】
請求項１１記載の防振装置は、請求項３記載の防振装置において、前記突設部は、前記厚肉部と薄肉部とをそれぞれ２以上備え、各厚肉部は、それぞれ同形状に形成されると共に前記内筒の周方向に等間隔に配設され、かつ、各薄肉部は、それぞれ同形状に形成されると共に前記内筒の周方向に等間隔に配設されている。
【００２０】
請求項１２記載の防振装置は、請求項１記載の防振装置において、前記突設部は、前記内筒の外周面から軸直角方向へ突設されると共に前記内筒の軸方向の厚みが薄肉に形成される大径薄肉部と、その大径薄肉部よりも前記内筒の外周面からの突設寸法が小さく設定されると共に前記大径薄肉部よりも前記内筒の軸方向の厚みが厚肉に形成される小径厚肉部とを備え、それら小径厚肉部と大径薄肉部とが前記内筒の周方向に交互に連設されている。
【発明の効果】
【００２１】
請求項１記載の防振装置によれば、内筒の外周面に突設部を設けると共に、その突設部を内包する位置に膨出部を配設したので、膨出部を内筒に対して強固に固着することができるという効果がある。その結果、膨出部が内筒の軸方向へ滑動することを確実に防止することができるので、防振装置としての機能を確実に発揮させることができるという効果がある。
【００２２】
また、突設部は、鍛造加工により内筒の外周面から突設されるので、内筒自体の成形と突設部の成形とを一の鍛造工程において一度に行うことができる。よって、内筒の外周面にローレット目を施す場合のように、内筒自体の成形とローレット目の加工とをそれぞれ別々の工程で行う必要がなく、工程を簡素化することができるので、その分、突設部の成形コストを低減することができるという効果がある。
【００２３】
なお、内筒の鍛造金型には、突設部に対応する部位に逃げ部が凹設されており、その逃げ部内に素材を押し込むことで突設部が形成される。そのため、鍛造工程においては、内筒をストレート状のパイプとして成形する場合でも、突設部を突設する場合でも、その工数に差異はなく、加工コストは変わらない。
【００２４】
ここで、内筒に膨出部を強固に固着させる手段としては、内筒の外周面に凹部を凹設する構成も考えられるが、その場合には、鍛造加工による加工が困難であるため、切削加工などが別途必要となり、加工コストが嵩むばかりか、その凹設分だけ内筒の剛性強度が低下して、曲げ強度や座屈強度の低下を招くという問題点がある。
【００２５】
これに対し、本発明では、内筒に突設部を鍛造加工で一体に設ける構成としたので、内筒に凹部を凹設する場合と比較して、加工コストを大幅に削減することができるだけでなく、内筒の剛性強度を大幅に向上させることができるという効果がある。
【００２６】
また、突設部は、内筒の周方向全周にわたって連続して形成されているので、かかる突設部の強度を確保して、その破損を防止することができるという効果がある。よって、膨出部を内筒に強固に固着させ、防振装置としての機能を確実に発揮させることができるという効果がある。
【００２７】
更に、鍛造工程においては、内筒の周方向に突設部を部分的に形成する場合と比較して、鍛造型内における素材の流動を均一化してスムーズに流動させることができるという効果がある。その結果、内筒の歩留まりの向上を図ることができるので、その分、防振装置全体としての製品コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００２８】
請求項２記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、突設部は、内筒の外周面から軸直角方向へ突設される大径部と、その大径部よりも内筒の外周面からの突設寸法が小さく設定される小径部とを備え、それら小径部と大径部とは、内筒の周方向に交互に連設されている。
【００２９】
よって、突設部の頂部には、大径部と小径部との突設寸法差により、周方向に交互に連続する凹凸が形成されるので、かかる凹凸により膨出部を内筒に対して強固に固着することができるという効果がある。その結果、膨出部が内筒の周方向へ滑動することを確実に防止することができるので、防振装置としての機能を確実に発揮させることができるという効果がある。
【００３０】
請求項３記載の防振装置によれば、請求項１又は２に記載の防振装置の奏する効果に加え、突設部は、内筒の軸方向の厚みが厚肉に形成される厚肉部と、その厚肉部よりも内筒の軸方向の厚みが薄肉に形成される薄肉部とを備え、それら薄肉部と厚肉部とは、内筒の周方向に交互に連設されている。
【００３１】
よって、突設部の少なくとも一方の側面には、周方向に交互に連続する凹凸が形成されるので、かかる凹凸により膨出部を内筒に対して強固に固着することができるという効果がある。その結果、膨出部が内筒の周方向へ滑動することを確実に防止することができるので、防振装置としての機能を確実に発揮させることができるという効果がある。
【００３２】
請求項４記載の防振装置によれば、請求項１から３のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、突設部は、内筒の軸方向中間部に位置しているので、内筒の外周面に樹脂製の膨出部を射出成形等により固着させる場合には、その内筒の軸方向一端側と他端側との方向性を考慮する必要がなく、射出成形金型内へ内筒を設置する際の作業性を向上させることができるという効果がある。よって、作業コストの削減を図り、その分、防振装置全体としての製品コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００３３】
また、突設部を内筒の軸方向中間部に位置させることで、鍛造工程においては、突設部が内筒の軸方向一側に偏って位置する場合と比較して、鍛造型内における素材の流動をバランス良く行わせることができるという効果がある。その結果、内筒の歩留まりの向上を図ることができるので、その分、防振装置全体としての製品コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００３４】
請求項５記載の防振装置によれば、請求項１から４のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、突設部は、冷間鍛造により成形されるので、熱間鍛造により形成される場合と比較して、加熱工程などが不要となり、工程を簡素化することができる。よって、加工コストを削減することができるので、その分、防振装置全体としての製品コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００３５】
また、熱間鍛造の場合には、表面に酸化膜が生じやすく、切削加工などによる仕上げ加工を別途行う必要があるところ、冷間鍛造であれば、表面に酸化膜が発生せず、良好な表面性状・精度を得ることができるので、加工コストの削減を図りつつ、内筒の精度の向上を図ることができるという効果がある。
【００３６】
請求項６記載の防振装置によれば、請求項１から５のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、突設部の外表面は、内筒の外周面と同じ平滑面として構成されている、即ち、内筒の外周面だけでなく、突設部の外表面へのローレット目の加工も省略するように構成したので、加工コストを削減することができ、その分、防振装置全体としての製品コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００３７】
なお、このようなローレット目の加工の省略は、従来のストレート形状の内筒に対しては適用が不可能であり、本発明のように内筒に突設部を設けることで初めて適用可能となったものであり、これにより膨出部の滑動の防止と加工コストの削減とを同時に達成することができる。
【００３８】
請求項７記載の防振装置によれば、請求項１から６のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、突設部は、内筒の外周面から軸直角方向へ突設される突設寸法が２ｍｍ以上に設定されているので、膨出部を内筒に対して強固に固着することができるという効果がある。その結果、膨出部が内筒の軸方向へ滑動することを確実に防止することができるので、防振装置としての機能を確実に発揮させることができるという効果がある。
【００３９】
なお、突設部は、膨出部を内筒に対して強固に固着させて、その軸方向への滑動を防止する滑動防止手段として機能する部位であるため、かかる突設部の突設寸法は、内筒の外径寸法とは無関係に一律で２ｍｍ以上に設定されることが好ましい。
【００４０】
即ち、内筒の外径が比較的小径の場合にも２ｍｍ以上の前記寸法を確保することで滑動防止効果を確実に得ることができる一方、内筒の外径寸法が比較的大径の場合には前記寸法を少なくとも２ｍｍ以上確保することで、滑動防止効果を十分に確保しつつ、無駄な材料の使用を抑制して、材料コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００４１】
請求項８記載の防振装置によれば、請求項２記載の防振装置の奏する効果に加え、突設部は、その大径部と小径部との突設寸法差が１ｍｍ以上に設定されているので、かかる突設寸法差により膨出部を内筒に対して強固に固着することができるという効果がある。その結果、膨出部が内筒の周方向へ滑動することを確実に防止することができるので、防振装置としての機能を確実に発揮させることができるという効果がある。
【００４２】
なお、大径部と小径部とは、膨出部を内筒に対して強固に固着させて、その周方向への滑動を防止する滑動防止手段として機能する部位であるため、かかる大径部と小径部との突設寸法差は、内筒の外径寸法とは無関係に一律で１ｍｍ以上に設定されることが好ましい。
【００４３】
即ち、内筒の外径が比較的小径の場合にも１ｍｍ以上の前記寸法差を確保することで周方向への滑動防止効果を確実に得ることができる一方、内筒の外径寸法が比較的大径の場合にも前記寸法差を少なくとも１ｍｍ以上確保することで、周方向への滑動防止効果を十分に確保しつつ、無駄な材料の使用を抑制して、材料コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００４４】
請求項９記載の防振装置によれば、請求項３記載の防振装置の奏する効果に加え、突設部は、その厚肉部と薄肉部との厚み寸法差が少なくとも片面側において１ｍｍ以上に設定されているので、かかる厚み寸法差により膨出部を内筒に対して強固に固着することができるという効果がある。その結果、膨出部が内筒の周方向へ滑動することを確実に防止することができるので、防振装置としての機能を確実に発揮させることができるという効果がある。
【００４５】
なお、厚肉部と薄肉部とは、膨出部を内筒に対して強固に固着させて、その周方向への滑動を防止する滑動防止手段として機能する部位であるため、かかる厚肉部と薄肉部との厚み寸法差は、内筒の外径寸法とは無関係に一律で１ｍｍ以上に設定されることが好ましい。
【００４６】
即ち、内筒の外径が比較的小径の場合にも１ｍｍ以上の前記寸法差を確保することで周方向への滑動防止効果を確実に得ることができる一方、内筒の外径寸法が比較的大径の場合にも前記寸法差を少なくとも１ｍｍ以上確保することで、周方向への滑動防止効果を十分に確保しつつ、無駄な材料の使用を抑制して、材料コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００４７】
請求項１０記載の防振装置によれば、請求項２記載の防振装置の奏する効果に加え、突設部は、大径部と小径部とをそれぞれ２以上備えているので、突設部の頂部に十分な数の凹凸を形成して、かかる凹凸によって膨出部を内筒に対して強固に固着することができるという効果がある。その結果、膨出部が内筒の周方向へ滑動することを確実に防止することができるので、防振装置としての機能を確実に発揮させることができるという効果がある。
【００４８】
また、各大径部（及び、小径部）は、それぞれ同形状に形成されると共に内筒の周方向に等間隔に配設されているので、鍛造加工時の素材の流動を均一化してスムーズに流動させることができるという効果がある。その結果、内筒の歩留まりの向上を図ることができるので、その分、防振装置全体としての製品コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００４９】
更に、同形状の大径部（及び、小径部）を周方向等間隔に配設したので、内外筒が軸方向や周方向に大きく相対変位し、突設部に大きな加重が作用した場合でも、例えば、一の大径部（又は、小径部）に負荷が集中することを防止して、各大径部（又は、小径部）への負荷を均一化することができるので、突設部の破損を防止して、その耐久性の向上を図ることができるという効果がある。
【００５０】
請求項１１記載の防振装置によれば、請求項３記載の防振装置の奏する効果に加え、突設部は、厚肉部と薄肉部とをそれぞれ２以上備えているので、突設部の側面に十分な数の凹凸を形成して、かかる凹凸によって膨出部を内筒に対して強固に固着することができるという効果がある。その結果、膨出部が内筒の周方向へ滑動することを確実に防止することができるので、防振装置としての機能を確実に発揮させることができるという効果がある。
【００５１】
また、各厚肉部（及び、薄肉部）は、それぞれ同形状に形成されると共に内筒の周方向に等間隔に配設されているので、鍛造加工時の素材の流動を均一化してスムーズに流動させることができるという効果がある。その結果、内筒の歩留まりの向上を図ることができるので、その分、防振装置全体としての製品コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００５２】
更に、同形状の厚肉部（及び、薄肉部）を周方向等間隔に配設したので、内外筒が軸方向や周方向に大きく相対変位し、突設部に大きな加重が作用した場合でも、例えば、一の厚肉部（又は、薄肉部）に負荷が集中することを防止して、各厚肉部（又は、薄肉部）への負荷を均一化することができるので、突設部の破損を防止して、その耐久性の向上を図ることができるという効果がある。
【００５３】
請求項１２記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、突設部は、内筒の外周面から軸直角方向へ突設されると共に内筒の軸方向の厚みが薄肉に形成される大径薄肉部と、その大径薄肉部よりも内筒の外周面からの突設寸法が小さく設定されると共に大径薄肉部よりも内筒の軸方向の厚みが厚肉に形成される小径厚肉部とを備え、それら小径厚肉部と大径薄肉部とが内筒の周方向に交互に連設されている。
【００５４】
よって、大径薄肉部と小径厚肉部との突設寸法差により、周方向に交互に連続する凹凸を突設部の頂部に形成し、かつ、大径薄肉部と小径厚肉部との厚み寸法差により、周方向に交互に連続する凹凸を突設部の少なくとも一方の側面に形成することができるので、かかる２種類の凹凸により、内筒に対して膨出部を一層強固に固着することができるという効果がある。その結果、膨出部が内筒の周方向へ滑動することを確実に防止することができるので、防振装置としての機能を確実に発揮させることができるという効果がある。
【００５５】
ここで、大径薄肉部は、突設寸法が大きく（高く）設定される一方で厚み寸法が小さく（薄く）設定され、小径厚肉部は、厚み寸法が大きく（厚く）設定される一方で突設寸法が小さく（低く）設定され、更に、これら大径薄肉部と小径厚肉部とは、内筒の周方向に交互に連設されている。
【００５６】
よって、鍛造工程においては、鍛造型内における素材の流動を一部に偏らせることなく軸方向及び軸直角方向のいずれの方向へもバランス良く均一に行わせることができるという効果がある。その結果、上述のように、膨出部の滑動防止効果の大幅な向上を達成しつつも、内筒の歩留まりの向上を図ることができるので、その分、防振装置全体としての製品コストの削減を図ることができるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５７】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置１の上面図であり、図１（ｂ）は、防振装置１の正面図である。また、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線における防振装置１の断面図である。まず、図１及び図２を参照して、防振装置１の全体構成について説明する。
【００５８】
防振装置１は、車体フレームとサスペンションメンバ（ともに図示せず）との間に組み込まれ、サスペンション機構の変位を制御すると共に、車体への振動の入力を抑制するための所謂サスペンションブッシュであり、内筒２と、外筒３と、ゴム状弾性体４と、膨出部５とを主に備えて構成されている。
【００５９】
内筒２は、炭素鋼やアルミ合金などから構成され、軸Ｏを有する略円筒状の本体部２１と、その本体部２１の外周面から軸Ｏ直角方向に突設される突設部２２とを備えている。なお、内筒２は、本体部２１の内周側に挿通された取り付けボルトにより車体フレームに締結固定される。また、突設部２２の詳細構成については後述する。
【００６０】
外筒３は、炭素鋼などの金属材料やアルミ合金などから軸Ｏを有すると共に内筒２よりも薄肉で軸Ｏ方向寸法が短い略円筒状に構成され、サスペンションメンバに設けられた取り付け孔に圧入固定される。なお、外筒３の軸Ｏ方向一端部には、フランジ部が軸Ｏ直角方向へ張り出し形成されている。
【００６１】
これら内外筒２，３は、内筒２の外周面と外筒３の内周面との間に加硫成形されたゴム状弾性体４により連結されている。また、ゴム状弾性体４内には、樹脂材料から略環状に構成される膨出部５が埋設されている。膨出部５は、防振装置１のばね定数を調整（例えば、自動車の前後方向で高く、幅方向で低く）するための部材であり、内筒２の外周面に射出成形により固着されている。
【００６２】
なお、膨出部５は、図２に示すように、内筒２の突設部２２を内包する位置に配設されているので、かかる膨出部５を内筒２に対して強固に固着することができる。その結果、膨出部５が内筒２の軸Ｏ方向や周方向へ滑動することを確実に防止することができるので、防振装置１にその機能（変位制御や振動抑制）を確実に発揮させることができる。
【００６３】
次いで、図３を参照して、内筒２の詳細構成について説明する。図３（ａ）は、内筒２の正面図であり、図３（ｂ）は、軸Ｏ方向から見た内筒２の側面図である。
【００６４】
内筒２は、鍛造加工により製造される。また、内筒２には、その鍛造加工によって、突設部２２が本体部２１の外周面から軸Ｏ直角方向に突設される。即ち、内筒２自体（本体部２１）の成形と突設部２２の成形とが一の鍛造工程において一度に行われる。
【００６５】
よって、内筒の外周面にローレット目を施す従来品のように、内筒自体の成形とローレット目の加工とをそれぞれ別工程として行う必要がないので、製造工程を簡素化して、その分、突設部２２の成形コストの低減を図ることができる。
【００６６】
また、このように、内筒２に突設部２２を鍛造加工で一体に設ける構成とすることで、内筒２の剛性強度の向上を図ることもできる。なお、突設部２２は、図３（ｂ）に示すように、内筒２（本体部２１）の周方向全周にわたって連続して形成されている。
【００６７】
よって、突設部２２自体の強度を確保して、その破損を防止することができると共に、鍛造型内における素材の流動を均一化してスムーズに流動させることができ、その分、内筒２の歩留まりの向上を図ることができる。
【００６８】
なお、内筒２を製造する際の鍛造加工としては、冷間鍛造が好ましい。熱間鍛造と比較して、加熱工程などが不要となり、工程を簡素化することができるので、加工コストを削減することができ、その分、防振装置１全体としての製品コストの削減を図ることができるからである。
【００６９】
また、熱間鍛造の場合には、表面に酸化膜が生じやすく、切削加工などによる仕上げ加工を別途行う必要が生じるところ、冷間鍛造であれば、表面に酸化膜が発生せず、良好な表面性状・精度を得ることができるので、加工コストの削減を図りつつ、内筒２の精度の向上を図ることができるからでもある。
【００７０】
ここで、突設部２２は、図３に示すように、本体部２１の外周面から軸Ｏ直角方向へ突設される大径部２２ａと、その大径部２２ａよりも内筒２の外周面からの突設寸法が小さく設定される小径部２２ｂとを備え、それら小径部２２ｂと大径部２２ａとが内筒２（本体部２１）の周方向に交互に連設されている。
【００７１】
これにより、突設部２２の頂部には、大径部２２ａと小径部２２ｂとの突設寸法差（高低差）により、図３（ｂ）に示すように、周方向に交互に連続する凹凸が形成される。よって、かかる凹凸により膨出部５（図２参照）と内筒２（突設部２２）との係合面積を確保して、これら両部材を強固に固着することができる。その結果、膨出部５が内筒２の周方向へ滑動することを確実に防止することができるので、防振装置１の機能を確実に発揮させることができる。
【００７２】
小径部２２ｂが本体部２１の外周面から軸Ｏ直角方向へ突設される突設寸法（即ち、軸Ｏに直交する断面形において、本体部２１の外周面から小径部２２ｂの頂部までの軸Ｏ直角方向に沿った直線距離）は、２ｍｍ以上に設定されることが好ましく、３ｍｍ以上に設定されることがより好ましい。
【００７３】
これにより、十分な高さの小径部２２ｂ（突設部２２）を内筒２（本体部２１）の外周面に突設させることができるので、膨出部５（図２参照）に軸Ｏ方向（図３（ａ）左右方向）への過大な荷重が作用した場合でも、かかる膨出部５が突設部２２を乗り越えてしまうことや、突設部２２自体が破損してしまうことを防止することができるからである。第１実施の形態では、小径部２２ｂの突設寸法を２ｍｍに設定した。
【００７４】
また、大径部２２ａが本体部２１の外周面から軸Ｏ直角方向へ突設される突設寸法（即ち、軸Ｏに直交する断面形において、本体部２１の外周面から大径部２２ａの頂部までの軸Ｏ直角方向に沿った直線距離）は、小径部２２ｂの突設寸法よりも１ｍｍ以上大きな値（即ち、突設寸法差が１ｍｍ以上）に設定されることが好ましく、２ｍｍ以上大きな値に設定されることがより好ましい。
【００７５】
これにより、十分な高低差を有する凹凸を突設部２２の頂部に形成することができるので、膨出部５（図２参照）に周方向への過大な荷重が作用した場合でも、膨出部５が突設部２２を乗り越えてしまうことや、突設部２２自体が破損してしまうことを防止することができるからである。第１実施の形態では、大径部２２ａと小径部２２ｂとの突設寸法差を２ｍｍに設定した。
【００７６】
なお、大径部２２ａ及び小径部２２ｂの頂部形状は、図３（ｂ）に示すように、軸Ｏ方向視において、軸Ｏを中心とする円弧状に湾曲して形成されている。よって、鍛造型内における素材の流動を均一化してスムーズに流動させることができ、その分、内筒２の歩留まりの向上を図ることができる。
【００７７】
ここで、突設部２２は、図３（ｂ）に示すように、大径部２２ａ及び小径部２２ｂをそれぞれ４個ずつ備えている。そのため、突設部２２の頂部には、十分な数の凹凸が形成されるので、膨出部５（図２参照）を内筒２に強固に固着することができ、膨出部５が内筒２の周方向に滑動することが確実に防止することができる。
【００７８】
また、各大径部２２ａは、それぞれ同形状に形成され、かつ、内筒２の周方向に等間隔（本実施の形態では９０°間隔）に配設されている。同様に、小径部２２ｂは、それぞれ同形状に形成され、かつ、内筒２の周方向に等間隔（本実施の形態では９０°間隔）に配設されている。
【００７９】
よって、突設部２２を鍛造加工により内筒２（本体部２１）の外周面に突設させる場合には、素材の流動を均一化してスムーズに流動させることができるので、内筒２の歩留まりの向上を図ることができ、その分、防振装置１全体としての製品コストの削減を図ることができる。
【００８０】
また、各大径部２２ａ及び各小径部２２ｂが、上述のように、同形状に形成され、かつ、周方向等間隔に配設されていれば、内外筒２，３の軸方向や周方向への相対変位に伴って、突設部２２に過大な加重が作用した場合でも、例えば、一の大径部２２ａに負荷を集中させることなく、各大径部２２ａへの負荷を均一化させることができるので、突設部２２の破損を防止して、その耐久性の向上を図ることができる。
【００８１】
なお、大径部２２ａが同形状に形成されるとは、軸Ｏ方向から見た外形形状や本体部２１の外周面からの突設寸法、或いは、その厚み（軸Ｏ方向）寸法などが等しいことをいう。小径部２２ｂについても同様である。
【００８２】
突設部２２は、図３（ａ）に示すように、内筒２（本体部２１）の軸Ｏ方向（図３（ａ）左右方向）中間部に位置している。よって、内筒２の外周面に樹脂製の膨出部５（図２参照）を射出成形等により固着させる場合には、その内筒２の軸方向一端側と他端側との方向性を考慮する必要がなく、射出成形金型内へ内筒２を設置する際の作業性を向上させることができるので、作業コストの削減を図り、その分、防振装置１全体としての製品コストの削減を図ることができる。
【００８３】
また、突設部２２が内筒２（本体部２１）の軸Ｏ方向中間部に位置していれば、鍛造工程においては、突設部２２が内筒２の軸Ｏ方向一側に偏って位置する場合と比較して、鍛造型内における素材の流動をバランス良く行わせることができるので、内筒２の歩留まりの向上を図ることができ、その分、防振装置１全体としての製品コストの削減を図ることができる。
【００８４】
突設部２２の外表面は、内筒２（本体部２１）の他（突設部２２の残部）の外周面と同じ平滑面として構成されている。即ち、本実施の形態では、内筒２の他の外周面だけでなく、突設部２２の外表面へのローレット目の加工も省略するように構成したので、加工コストを削減することができ、その分、防振装置１全体としての製品コストの削減を図ることができる。
【００８５】
なお、このようなローレット目の加工の省略は、従来のストレート形状の内筒に対しては適用が不可能であり、本発明のように内筒２に突設部２２を設けることで初めて適用可能となったものであり、これにより膨出部５（図２参照）の滑動の防止と加工コストの削減とを同時に達成することができる。
【００８６】
次に、図４を参照して、第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、突設部２２の頂部を凹凸に形成したが、第２実施の形態では、突設部１２２の側面が凹凸に形成されている。なお、上記した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００８７】
図４（ａ）は、第２実施の形態における内筒１０２の正面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における内筒１０２の断面図である。なお、図４（ｂ）は、内筒１０２を周方向に切断した切断面（ＩＶｂ−ＩＶｂ線断面）を平面に展開して示した模式図である。
【００８８】
第２実施の形態における突設部１２２は、図４に示すように、内筒１０２（本体部２１）の軸Ｏ方向の厚みが厚肉に形成される厚肉部１２２ａと、その厚肉部１２２ａよりも内筒１０２の軸Ｏ方向の厚みが薄肉に形成される薄肉部１２２ｂとを備え、それら薄肉部１２２ｂと厚肉部１２２ａとが内筒１０２の周方向に交互に連設されている。
【００８９】
よって、突設部１２２の両側面（図４（ａ）紙面手前側面及び奥側面）には、図４（ｂ）に示すように、周方向に交互に連続する凹凸がそれぞれ形成されるので、かかる凹凸により膨出部５（図２参照）を内筒２に対して強固に固着することができ、その結果、膨出部５が内筒１０２の周方向へ滑動することを確実に防止することができる。
【００９０】
突設部１２２は、厚肉部１２２ａと薄肉部１２２ｂとの厚み寸法差が少なくとも片面側（図４（ａ）紙面手前側面又は奥側面）において１ｍｍ以上に設定されることが好ましく、２ｍｍ以上に設定されることがより好ましい。かかる厚み寸法差により膨出部５（図２参照）と内筒１０２とをより強固に固着することができるからである。
【００９１】
なお、第２実施の形態では、厚肉部１２２ａの厚み寸法が４ｍｍに、薄肉部１２２ｂの厚み寸法が２ｍｍにそれぞれ設定され、かつ、薄肉部１２２ｂが厚肉部１２２ａの厚み方向中間部に位置しているので、その厚み寸法差は片面側においてそれぞれ各１ｍｍが確保されている。
【００９２】
このように、薄肉部１２２ｂを厚肉部１２２ａの厚み方向中間部に位置させることで、突設部１２２の両側面（図４（ａ）紙面手前側面及び奥側面）に凹凸を形成させることができるので、膨出部５（図２参照）を内筒１０２に対してより強固に固着することができる。但し、必ずしもこれに限られるものではなく、突設部１２２の片側面のみに凹凸が形成されていても良い。
【００９３】
突設部１２２は、図４（ａ）に示すように、厚肉部１２２ａ及び薄肉部１２２ｂをそれぞれ４個ずつ備えている。そのため、突設部１２２の両側面には、十分な数の凹凸が形成されるので、膨出部５（図２参照）を内筒１０２に強固に固着することができ、膨出部５が内筒１０２の周方向に滑動することが確実に防止することができる。
【００９４】
また、各厚肉部１２２ａは、それぞれ同形状に形成され、かつ、内筒１０２の周方向に等間隔（本実施の形態では９０°間隔）に配設されている。同様に、薄肉部１２２ｂは、それぞれ同形状に形成され、かつ、内筒１０２の周方向に等間隔（本実施の形態では９０°間隔）に配設されている。
【００９５】
よって、突設部１２２を鍛造加工により内筒１０２（本体部２１）の外周面に突設させる場合には、素材の流動を均一化してスムーズに流動させることができるので、内筒１０２の歩留まりの向上を図ることができ、その分、防振装置１全体としての製品コストの削減を図ることができる。
【００９６】
また、各厚肉部１２２ａ及び各薄肉部１２２ｂが、上述のように、同形状に形成され、かつ、周方向等間隔に配設されていれば、内外筒１０２，３の軸方向や周方向への相対変位に伴って、突設部１２２に過大な加重が作用した場合でも、例えば、一の厚肉部１２２ａに負荷を集中させることなく、各厚肉部１２２ａへの負荷を均一化させることができるので、突設部１２２の破損を防止して、その耐久性の向上を図ることができる。
【００９７】
ここで、厚肉部１２２ａが同形状に形成されるとは、軸Ｏ方向から見た外形形状や本体部２１の外周面からの突設寸法、或いは、その厚み（軸Ｏ方向）寸法などが等しいことをいう。薄肉部１２２ｂについても同様である。
【００９８】
なお、第２実施の形態では、図４（ａ）に示すように、厚肉部１２２ａと薄肉部１２２ｂとの突設寸法が同一とされ、突設部１２２の頂部形状が軸Ｏを中心とする円形状に形成されている。
【００９９】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定される物ではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【０１００】
例えば、膨出部５の周方向への滑動を防止する手段としては、第１実施の形態では、突設部２２の頂部に形成された凹凸であり、第２実施の形態では、突設部１２２の側面に形成された凹凸であったが、必ずしもこれらに限られるものではなく、例えば、これらを組み合わせて前記周方向への滑動防止手段とすることは当然可能である。
【０１０１】
この変形例について、図５を参照して説明する。図５（ａ）は、変形例における内筒２０２の正面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における内筒２０２の断面図である。なお、図５（ｂ）は、内筒２０２を周方向に切断した切断面（Ｖｂ−Ｖｂ線断面）を平面に展開して示した模式図である。また、上記各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１０２】
変形例における突設部２２２は、図５に示すように、内筒２０２（本体部２１）の外周面から軸Ｏ直角方向へ突設されると共に内筒２０２の軸Ｏ方向の厚みが薄肉に形成される大径薄肉部２２２ａと、その大径薄肉部２２２ａよりも内筒２０２（本体部２１）の外周面からの突設寸法が小さく設定されると共に大径薄肉部２２２ａよりも内筒２０２の軸Ｏ方向の厚みが厚肉に形成される小径厚肉部２２２ｂとを備え、それら小径厚肉部２２２ｂと大径薄肉部２２２ａとが内筒２０２の周方向に交互に連設されている。
【０１０３】
これによれば、大径薄肉部２２２ａと小径厚肉部２２２ｂとの突設寸法差により、周方向に交互に連続する凹凸を突設部２２２の頂部に形成し、かつ、大径薄肉部２２２ａと小径厚肉部２２２ｂとの厚み寸法差により、周方向に交互に連続する凹凸を突設部２２２の側面に形成することができるので、かかる２種類（頂部及び側面）の凹凸により、内筒２０２に対して膨出部５（図２参照）をより一層強固に固着することができる。
【０１０４】
なお、軸Ｏ方向から見た外形形状（例えば、突設寸法や周方向位置など）は、大径薄肉部２２２ａを大径部２２ａと同一に形成し、小径薄肉部２２２ｂを小径部２２ｂと同一に形成することが好ましい（図３参照）。また、厚み寸法は、大径薄肉部２２２ａを薄肉部１２２ｂと同一に形成し、小径薄肉部２２２ｂは厚肉部１２２ａと同一に形成することが好ましい（図４参照）。
【０１０５】
ここで、図５に示すように、大径薄肉部２２２ａは、突設寸法が大きく（高く）設定される一方で厚み寸法が小さく（薄く）設定され、小径厚肉部２２２ｂは、厚み寸法が大きく（厚く）設定される一方で突設寸法が小さく（低く）設定され、更に、これら大径薄肉部２２２ａと小径厚肉部２２２ｂとは、内筒２０２の周方向に交互に連設されている。
【０１０６】
よって、鍛造工程においては、鍛造型内における素材の流動を一部に偏らせることなく軸方向及び軸直角方向のいずれの方向へもバランス良く均一に行わせることができる。その結果、本変形例によれば、上述のように、膨出部５の滑動防止効果の大幅な向上を達成しつつも、内筒２０２の歩留まりの向上を図ることができるので、その分、防振装置１全体としての製品コストの削減を図ることができる。
【０１０７】
また、第２及び第３実施の形態では、突設部１２２，２２２の両側面（図４（ｂ）及び図５（ｂ）の上側面及び下側面）に凹凸を形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、それら両側面のうちのいずれか一方の面のみに凹凸を設けることは当然可能である。
【０１０８】
また、上記各実施の形態では、軸Ｏを含む断面形における突設部２２，１２２，２２２の形状が略矩形状に形成される場合を説明したが（例えば、図２参照）、かかる断面形は必ずしも矩形状である必要はなく、他の形状により構成することは当然可能である。
【０１０９】
なお、軸Ｏを含む断面形における突設部２２，１２２，２２２の他の形状としては、例えば、先細（即ち、突設部の厚みが先端側ほど薄肉となる）の台形状や三角形状などが例示される。また、先細の台形状の頂部を三角状や半円状に形成しても良い。前記断面形を先細の台形状や三角形状などに形成することで、鍛造工程における素材の流動性をスムーズにして、内筒２，１２２，２２２の歩留まりの向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０１１０】
【図１】（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、防振装置の正面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線における防振装置の断面図である。
【図３】（ａ）は、内筒の正面図であり、（ｂ）は、軸方向から見た内筒の側面図である。
【図４】（ａ）は、第２実施の形態における内筒の正面図であり、（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における内筒の断面図である。
【図５】（ａ）は、変形例における内筒の正面図であり、（ｂ）は、図５（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における内筒の断面図である。
【符号の説明】
【０１１１】
１                    防振装置
２                    内筒
３                    外筒
４                    ゴム状弾性体
５                    膨出部
２２，１２２，２２２  突設部
２２ａ                大径部
２２ｂ                小径部
１２２ａ              厚肉部
１２２ｂ              薄肉部
２２２ａ              大径薄肉部
２２２ｂ              小径厚肉部
Ｏ                    軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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