(57)【要約】【課題】  両面接着剤とプラズマディスプレイパネルとの間に閉じ込められた空気を除去し、よってこれら相互間の接着面積を増加することができるようにすることを目的とする。【解決手段】  プラズマディスプレイ装置は、プラズマディスプレイパネル１６と、プラズマディスプレイパネルを支持する金属支持部材１８と、プラズマディスプレイパネルと金属支持部材とを互いに固定する両面接着剤２０とからなり、金属支持部材１８は少なくとも１つの穴２２を有し、両面接着剤２０はプラズマディスプレイパネル１６と両面接着剤２０の間に閉じ込められた空気２４を除去するために金属支持部材１８の穴２２から挿入された道具によって設けられた傷３６を有する構成とする。【選択図】      図１７
2006078936.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のガラス基板からなるプラズマディスプレイパネルと、該プラズマディスプレイパネルを支持する金属支持部材と、該プラズマディスプレイパネルと該金属支持部材とを互いに固定する少なくとも１つの両面接着剤とからなり、該金属支持部材は少なくとも１つの穴を有し、該両面接着剤は該プラズマディスプレイパネルと該両面接着剤の間に閉じ込められた空気を除去するために該金属支持部材の穴から挿入された道具によってつけられた傷を有することを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
【請求項２】
該金属支持部材の穴の面積は、プラズマディスプレイパネルのうちの該金属支持部材に近い方のガラス基板の厚さと該両面接着剤の厚さを加算した寸法を半径とする円の面積よりも小さいことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイ装置。
【請求項３】
該金属支持部材の穴の面積が、該両面接着剤の面積の１０％以下であることを特徴とする請求項２に記載のプラズマディスプレイ装置。
【請求項４】
該金属支持部材の穴は、該両面接着剤の短手方向の寸法の中心線の両側にバランスよく配置されていることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイ装置。
【請求項５】
該少なくとも１つの両面接着剤は間隔をあけて平行に配置された複数の両面接着剤からなり、隣接する２つの両面接着剤のそれぞれ外周部に位置する２つの穴の間隔は各両面接着剤の内部にある２つの穴の間隔よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイ装置。
【請求項６】
一対のガラス基板からなるプラズマディスプレイパネルと、該プラズマディスプレイパネルを支持する金属支持部材と、該プラズマディスプレイパネルと該金属支持部材との間に配置され、両者を互いに固定する少なくとも１つの両面接着剤とからなるプラズマディスプレイ装置の製造方法であって、
金属支持部材に少なくとも１つの穴を設け、
該金属支持部材に少なくとも１つの両面接着剤を貼り、
該両面接着剤の該金属支持部材が貼られた側とは反対側をプラズマディスプレイパネルに貼り、
該金属支持部材の穴から道具を挿入して該両面接着剤に傷をつけ、該プラズマディスプレイパネルと該両面接着剤の間に閉じ込められた空気を該傷を通して除去する
ことを特徴とする製造方法。
【請求項７】
該金属支持部材の穴及び該両面接着剤の傷をつけた部分を通して該プラズマディスプレイパネルと該両面接着剤の間に閉じ込められた空気を抜き出すことを特徴とする請求項６に記載の製造方法。
【請求項８】
該プラズマディスプレイパネルと該両面接着剤の間に閉じ込められた空気を抜き出すために減圧パッドが使用され、該両面接着剤に傷をつける道具は該減圧パッドに移動可能に組み込まれていることを特徴とする請求項７に記載の製造方法。
【請求項９】
該両面接着剤に傷をつける際に、該両面接着剤に傷をつける道具を制限された距離だけ該両面接着剤に突き刺すことを特徴とする請求項６に記載の製造方法。
【請求項１０】
該両面接着剤に傷をつける道具を弾性部材の押圧力により該両面接着剤に突き刺すことを特徴とする請求項６に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプラズマディスプレイ装置及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイ装置は、２枚のガラス基板を対向配置してなるプラズマディスプレイパネルと、プラズマディスプレイパネルを駆動制御する駆動制御回路とを含む。プラズマディスプレイパネルには縦横に延びる電極及び微細なセル構造が設けられ、電極に駆動電流を流すことにより、画像を表示することができる。さらに、プラズマディスプレイパネルは金属支持部材に固定され、金属支持部材はテレビ装置などの画像形成装置の筐体に組みこまれる。プラズマディスプレイパネルと金属支持部材とは両面接着剤によって互いに固定される。
【０００３】
プラズマディスプレイパネルは、画像を表示するときに熱を発生する。プラズマディスプレイパネルが発生する熱は、一部がプラズマディスプレイパネルの表示表面から直接空気中に放射され、一部がプラズマディスプレイパネルの裏面から両面接着剤を介して金属支持部材に伝達される。このようにして、プラズマディスプレイパネルが発生する熱は外部へ逃がされ、プラズマディスプレイパネルの温度が長時間の作動においても所定の温度以上に上がらないようにするのが望ましい。金属支持部材は、耐久性、熱伝達性、強度特性などを考慮してアルミニウムやアルミニウム合金などの金属板で作られる。両面接着剤はプラズマディスプレイパネルから金属支持部材へ熱をよく伝達するのが望ましい。
【０００４】
また、プラズマディスプレイパネルでは、温度の変化に従って輝度が変化し、高温の条件下では輝度が低下する傾向がある。そこで、表示表面内で位置に依存して大きな温度差を生じないようにする必要がある。両面接着剤は表示表面内で位置毎に大きな温度差が生じないように熱を伝達するのが望ましい。
【０００５】
プラズマディスプレイパネルは大画面を実現することができることが特徴であり、例えば、長方形のプラズマディスプレイパネルの面積は対角線長さで８００〜１５００mmに及ぶ。このような大きなプラズマディスプレイパネルの全表面を１つの大きなシート状両面接着剤で覆うように構成することは製造上困難が大きい。そこで、プラズマディスプレイパネルの全表面に対して分割した複数のシート状両面接着剤を準備し、これらの両面接着剤をプラズマディスプレイパネルに平行に並べて貼りつけるようになっている。この際、隣接する２つの両面接着剤は互いに接触していなくても、隣接する２つの両面接着剤の間には許容できる程度の間隔があけられていてよい。そのような許容できる程度の間隔があっても、表示輝度に実質的に影響しないようにすることができる。
【０００６】
両面接着剤を金属支持部材及びプラズマディスプレイパネルに貼った構造の問題点は、金属支持部材と両面接着剤の間に空気が閉じ込められること、およびプラズマディスプレイパネルと両面接着剤の間に空気が閉じ込められることである。金属支持部材と両面接着剤の間、およびプラズマディスプレイパネルと両面接着剤の間に空気が閉じ込められていると、その空気のために、両面接着剤によって十分に接着されない領域ができ、かつ、熱伝達性が低下する。
【０００７】
プラズマディスプレイ装置の製造においては、最初に両面接着剤の一方の接着面を金属支持部材に貼り、それから金属支持部材が貼られた両面接着剤の他方の接着面をプラズマディスプレイパネルに貼る。この貼合の順序によると、金属支持部材と両面接着剤の間に閉じ込められた空気をある程度除去することができる。すなわち、最初に両面接着剤を金属支持部材に貼る場合には、両面接着剤の一方の接着面では離型材シートが剥がされ、両面接着剤の他方の接着面では離型材シートが付いている。両面接着剤はフレキシビリティがあるので、両面接着剤と金属支持部材の間の空気を押し出しながら両面接着剤を金属支持部材に貼ることができる。このため、両面接着剤と金属支持部材との間に閉じ込められる空気の量は少なく、また、金属支持部材と両面接着剤の間に空気が閉じ込められていても、空気を除去することができる。例えば、両面接着剤の離型材シートの上からへら状の道具でこすることにより空気を両面接着剤の端部から外へ押し出すことができる。
【０００８】
プラズマディスプレイパネルと両面接着剤の間に閉じ込められた空気を除去することは難しい。金属支持部材が貼られた両面接着剤をプラズマディスプレイパネルに貼る場合には、プラズマディスプレイパネルと両面接着剤の間に空気が閉じ込められやすく、かつ閉じ込められた空気を除去することが難しい。すなわち、金属支持部材が貼られた両面接着剤をプラズマディスプレイパネルに貼ることは、剛体と剛体とを平面同士で貼り合わせることと同様であり、両面接着剤とプラズマディスプレイパネルの間の空気を押し出しながら両面接着剤をプラズマディスプレイパネルに貼ることは難しい。また、両面接着剤及びプラズマディスプレイパネルの表面のウネリ、ソリ、または両面接着剤の厚さ寸法の微妙な差異などに起因して空気層ができる。また、へら状の道具を使用して両面接着剤とプラズマディスプレイパネルの間の空気を押し出すことは難しい。
【０００９】
最初に両面接着剤をプラズマディスプレイパネルに貼る順序を採用する場合には、上記した最初に両面接着剤を金属支持部材に貼る順序を採用する場合と同様にして、両面接着剤のフレキシビリティとへら状の道具の使用により、両面接着剤とプラズマディスプレイパネルの間に閉じ込められる空気の量を減少することができる。しかし、両面接着剤の離型材シートの上からへら状の道具でこすると、へら状の道具の圧力が両面接着剤を介してプラズマディスプレイパネルへ伝わり、プラズマディスプレイパネルの内部の微細な構造が破壊される可能性があるからである。
【００１０】
このような問題点を解決するため、プラズマディスプレイパネルと金属支持部材（フレームシャーシ）の間に熱伝達シートが介在する構成において、熱伝達シートに凸部と凹部とからなる格子状の凹凸構造を設ける提案がある（例えば、特許文献１参照）。製造時に、プラズマディスプレイパネルとフレームシャーシの間に圧力を加えると、凸部はつぶれ、空気は凹部により形成される通路を通って外部へ除去される。しかし、この構造では、つぶれる凸部の材料が凹部にめり込み、凹部により形成される通路が塞がってしまうと、空気を逃がすことができなくなる。
【００１１】
また、プラズマディスプレイパネルと金属支持部材（メインフレーム）とを両面接着剤（接着テープ）で固定する構成において、メインフレームに複数の穴を設けて、接着テープとメインフレームとの間に空気が閉じ込められないようにする提案がある（例えば、特許文献２参照）。しかし、この従来技術では、接着テープとプラズマディスプレイパネルとの間に閉じ込められた空気を除去することはできない。
【００１２】
また、プラズマディスプレイパネルと金属支持部材（シャーシ部材）とを両面接着剤（熱伝導シート）で固定する構成において、シャーシ部材及び接着テープにそれぞれに複数の穴を設けて、熱伝導シートとプラズマディスプレイパネルとの間に閉じ込められた空気を除去するようにする提案がある（例えば、特許文献３参照）。しかし、この従来技術では、接着テープの穴はシャーシ部材の穴と同じ大きさであり、接着テープの有効接着面積が低下するという問題がある。また、シャーシ部材の穴と接着テープの穴とは一致するように設けられなければならず、シャーシ部材及び接着テープに穴を設ける作業が必要である。
【００１３】
【特許文献１】特開平１０−２５４３７２号公報
【特許文献２】特開２００２−３２３８６３号公報
【特許文献３】特開２００３−１３１５８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明の目的は、両面接着剤とプラズマディスプレイパネルとの間に閉じ込められた空気を除去し、よってこれら相互間の接着面積を増加することのできるプラズマディスプレイ装置及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明によるプラズマディスプレイ装置は、一対のガラス基板からなるプラズマディスプレイパネルと、該プラズマディスプレイパネルを支持する金属支持部材と、該プラズマディスプレイパネルと該金属支持部材とを互いに固定する少なくとも１つの両面接着剤とからなり、該金属支持部材は少なくとも１つの穴を有し、該両面接着剤は該プラズマディスプレイパネルと該両面接着剤の間に閉じ込められた空気を除去するために該金属支持部材の穴から挿入された道具によってつけられた傷を有することを特徴とするものである。
【００１６】
また、本発明によるプラズマディスプレイ装置の製造方法は、金属支持部材に少なくとも１つの穴を設け、該金属支持部材に少なくとも１つの両面接着剤を貼り、該両面接着剤の該金属支持部材が貼られた側とは反対側をプラズマディスプレイパネルに貼り、該金属支持部材の穴から道具を挿入して該両面接着剤に傷をつけ、該プラズマディスプレイパネルと該両面接着剤の間に閉じ込められた空気を該傷を通して除去することを特徴とするものである。
【００１７】
上記構成においては、金属支持部材に両面接着剤の形状に適合する適切な位置に穴を設けておき、プラズマディスプレイパネルの２つのガラス基板を互いに貼り合わせた後、この穴から道具を挿入して両面接着剤に傷（裂け目）を入れ、両面接着剤とプラズマディスプレイパネルとの間に閉じ込められた空気をこの傷を通して除去する。さらに、好ましくは、金属支持部材側から減圧パッドなどを用いて両面接着剤とプラズマディスプレイパネルとの間に閉じ込められた空気を吸引、排除する。両面接着剤とプラズマディスプレイパネルの間に閉じ込められた空気を除去することにより、これらの両者間の接着面積が大きくなり、機械的、熱的特性の改善とその均一性を実現することができる。
【００１８】
この手段を用いて、プラズマディスプレイパネルと金属支持部材の間にある両面接着剤の機械的強度としての接着力が高くなり、より低い接着力の両面接着剤を使用することができ、また、接着面積が増加するので、熱伝達が向上し、熱伝導率の低い両面接着剤を使用できる。さらに、接着の均一性の向上を通して表示輝度特性もより均一になる。低水準の特性をもつ接着剤は当然低価格であり、金属支持部材の穴あけ加工及び減圧工程などの追加の工程で要する費用を凌駕して、現状よりも低価格で且つ高性能のプラズマディスプレイ装置を供給することが可能になる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、両面接着剤とプラズマディスプレイパネルとの間に閉じ込められた空気を除去することができ、よってこれら相互間の接着面積を格段に増加することができるので、表示性能の優れた、よりコストの低いプラズマディスプレイ装置を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下本発明の実施例について図面を参照して説明する。
図１は本発明によるプラズマディスプレイ装置を示す模式的断面図、図２は図１のプラズマディスプレイ装置の模式的分解斜視図である。プラズマディスプレイ装置１０は、一対のガラス基板１２，１４からなるプラズマディスプレイパネル１６と、プラズマディスプレイパネル１６を支持する金属支持部材１８と、プラズマディスプレイパネル１６と金属支持部材１８とを互いに固定する少なくとも１つのシート状の両面接着剤２０とからなる。シート状の両面接着剤２０は両面テープと呼ばれる。プラズマディスプレイパネル１６（ガラス基板１２，１４）には縦横に延びる電極及び微細なセル構造が設けられ、電極に駆動電流を流すことにより、画像を表示することができる。金属支持部材１８はテレビ装置などの画像形成装置の筐体に組みこまれる。金属支持部材１８は、耐久性、熱伝達性、強度特性などを考慮してアルミニウムやアルミニウム合金などの金属板で作られる。
【００２１】
図１及び図２においては、４つのシート状の両面接着剤２０がプラズマディスプレイパネル１６の全表面に対して配置され、互いに間隔をあけて平行に並べてプラズマディスプレイパネル１６に貼りつけられている。４つの両面接着剤２０はプラズマディスプレイパネル１６の長手方向に並べて配置される。しかし、両面接着剤２０の数は限定されるものではなく、１つの大きなシート状の両面接着剤２０としてもよい。
【００２２】
金属支持部材１８は穴２２を有し、両面接着剤２０はプラズマディスプレイパネル１６と両面接着剤２０の間に閉じ込められた空気を除去するために金属支持部材１８の穴２２から挿入された刃物状の道具２８（図８）によって設けられた傷３６（図９）を有する。
【００２３】
図３はプラズマディスプレイ装置１０の製造において金属支持部材１８に両面接着剤２０を貼る工程を示す図、図４は両面接着剤２０の金属支持部材１８が貼られた側とは反対側をプラズマディスプレイパネル１６に貼る工程を示す図である。このように、最初に両面接着剤２０の一方の接着面を金属支持部材１８に貼り、それから両面接着剤２０の他方の接着面をプラズマディスプレイパネル１６に貼る順序によると、上記したように、金属支持部材１８と両面接着剤２０の間に閉じ込められた空気をかなり除去することができるが、プラズマディスプレイパネル１６と両面接着剤２０の間に閉じ込められた空気を除去することは難しい。
【００２４】
図５はプラズマディスプレイパネル１６と両面接着剤２０の間に閉じ込められた空気２４の例を示す図である。ここに模式的に示した空気２４の層は、各両面接着剤２０の中心部分に多く見られる。これは、各両面接着剤２０の周辺部分では、両面接着剤２０の周辺部の隙間から空気が逃げ出して比較的に良好な接着ができるのに対して、中心部分では空気の逃げ出す道がないことに起因している。
【００２５】
図６はプラズマディスプレイパネル１６の代わりに１枚の透明なガラス２６を用いた実験のための疑似プラズマディスプレイ装置を示す模式的断面図である。図７は図６の疑似プラズマディスプレイ装置を示す平面図である。ガラス２６は図１から図５の一対のガラス基板１２，１４からなるプラズマディスプレイパネル１６と同程度の強度、剛性、平面度をもつものを使用した。この疑似プラズマディスプレイ装置では、透明なガラス２６を通して、ガラス２６と両面接着剤２０の間の空気２４の層を観察することができる。実際のプラズマディスプレイパネル１６には内部のセル構造があるので、直接に空気２４の層を観察することができないので、このような実験を行った。
【００２６】
空気２４は両面接着剤２０の全面積に対してかなり大きな割合の面積で存在する。空気２４の存在は、接着性能及び熱伝達性能の面で好ましくない。さらに、接着作業は通常室温の下で行われることから、閉じ込められた空気２４の温度は接着作業時には室温に近いものであるが、プラズマディスプレイ装置１０を表示作動させる時には、プラズマディスプレイパネル１６は数１０度の温度上昇を示す。空気２４はその温度に依存して１５〜２０％程度の容積の変化を生じる。
【００２７】
一方、その他の構成材料は最も大きな熱膨張係数をもつ両面接着剤２０でも容積の変化は１％にも満たないことから、実際の表示状態では実験で得られた空気２４の状態よりも大きな面積と、空隙高さを呈すると考えられる。表示状態と休止状態を繰り返せば、閉じ込められた空気２４の膨張収縮が繰り返されて、空気２４は他の部材に繰り返し応力を与え、歪みを生じさせる原因にもなる。ここに示した空気２４は、熱伝達特性においても他の構成部材とは桁違いの特性をもっている。
【００２８】
すなわち、空気の熱伝導率を金属支持部材１８、プラズマディスプレイパネル１６、両面接着剤２０の熱伝達率と比較すると、最も低い値を示す材料である両面接着剤２０の熱伝導率に対して、空気の熱伝導率は０．０５倍に相当する。両面接着剤２０が金属支持部材１８とプラズマディスプレイパネル１６に密着している領域に流れる熱量と同じ熱量が、空気２４が存在する領域に流れるようにするためには、空気２４の層の厚さは両面接着剤２０の厚さの０．０５倍でなければならない。
【００２９】
空気２４は両面接着剤２０とプラズマディスプレイパネル１６との間に存在するので、空気２４の層の厚さはたとえ両面接着剤２０の０．００１倍と小さいものでも上記した密着した場合と比べて熱伝達を阻害することになる。概して、両面接着剤２０の厚さの５．２６％に相当する厚さの空気２４の層があれば、両面接着剤２０の厚さが２倍に増したのと概略同じ効果をもつ結果となる。このように閉じ込められた空気２４の層が大きな面積比率で存在すれば、それだけ熱流が阻害されて、プラズマディスプレイパネル１６の温度上昇が大きくなり、そのことが空気２４の層の寸法を拡大しさらに熱流を悪くするように作用する。熱的に正帰還の悪循環を生むことになる。
【００３０】
空気２４の存在は接着面積の減少を意味しており、プラズマディスプレイパネル１６を保持する接着力を初期の設計で想定したものよりも小さなものにしている。ただし、実用的には従来程度の接着面積を確保できれば、プラズマディスプレイパネル１６と金属支持部材１８の機械的な結合強度は十分に確保できる。
【００３１】
図８は図４の両面接着剤２０とプラズマディスプレイパネル１６の貼合工程の後でプラズマディスプレイパネル１６と両面接着剤２０の間に閉じ込められた空気２４を除去するために刃物状の道具２８で両面接着剤２０に傷をつける工程を示す図である。図９は図８の両面接着剤２０に傷をつける工程の後で減圧パッド３０によって空気を吸引、排除する工程を示す図である。
【００３２】
図１０は図８で使用される刃物状の道具２８を示す側面図、図１１は図１０の左側から見た刃物状の道具２８の断面図である。刃物状の道具２８は針状の先端部分３１と、鍔３２を有する。鍔３２の前部は中心軸で直交する十字状の当接部３２Ａとなっている。実施例においては、刃物状の道具２８は針状の先端部分３１を有するものとして示されているが、刃物状の道具２８は両面接着剤２０に傷をつける道具としてあらゆる先端形状をもつようにすることができる。
【００３３】
例えば、図１２は両面接着剤２０に傷をつける刃物状の道具２８の先端形状の例を示す略図である。図１２（Ａ）は円形の先端形状３１を示す。図１２（Ｂ）は楕円形の先端形状３１を示す。図１２（Ｃ）は正方形の先端形状３１を示す。図１２（Ｄ）は長方形の先端形状３１を示す。図１２（Ｅ）はひし形の先端形状３１を示す。刃物状の道具２８の先端形状は図示の例に限定されるものではない。
【００３４】
図８において、刃物状の道具２８の針状の先端部分３１は金属支持部材１８に設けた穴２２から挿入され、両面接着剤２０に傷３６（図９）をつけ、プラズマディスプレイパネル１６と両面接着剤２０の間に閉じ込められた空気２４を除去する。プラズマディスプレイパネル１６と両面接着剤２０の間に閉じ込められた空気２４は、周囲の部材の中で最も変形しやすい両面接着剤２０の変形との均衡を保って大気圧より高い圧力をもっている。従って、両面接着剤２０に刃物状の道具２８の針状の先端部分３１で傷（切れ目）３６を付けることによって、閉じ込められた空気２４は両面接着剤２０の傷３６を含む部分を押し広げて大気中に噴出する。空気２４が噴出すると、両面接着剤２０の傷３６を含む部分はプラズマディスプレイパネル１６の表面に接近する形状になる。刃物状の道具２８の針状の先端部分３１は金属支持部材１８の穴２２よりも小さいので、両面接着剤２０につけられる傷３６は金属支持部材１８の穴２２よりもかなり小さい。
【００３５】
刃物状の道具２８の針状の先端部分３１が両面接着剤２０を越えてプラズマディスプレイパネル１６の表面に強く押しつけられればプラズマディスプレイパネル１６の表面を傷つける可能性がある。しかし、空気２４の圧力の下で膨んだ両面接着剤２０の部分に刃物状の道具２８を突き刺すことを考えれば、刃物状の道具２８の針状の先端部分３１を両面接着剤２０に強く押しつける必要はなく、よって刃物状の道具２８の針状の先端部分３１がプラズマディスプレイパネル１６の表面を傷つけないようにすることはできる。さらに、刃物状の道具２８の針状の先端部分３１がプラズマディスプレイパネル１６の表面に強く接触しないように、刃物状の道具２８を制限された距離だけ両面接着剤２０に突き刺すようにする。このため、刃物状の道具２８には金属支持部材１８の穴２２の寸法よりも大きな径をもつ鍔３２を設けてあり、刃物状の道具２８は鍔３２の当接部３２Ａが金属支持部材１８の表面に当たる位置までしか進まない。
【００３６】
さらに、図８において、両面接着剤２０に傷をつける刃物状の道具２８は弾性部材、例えばばね３４の押圧力により両面接着剤２０に突き刺されるようになっている。ばね３４は比較的に小さな力で刃物状の道具２８を前進させ、鍔３２の当接部３２Ａが金属支持部材１８に当接した後で金属支持部材１８に一定以上の力が加わらないようになっている。従って、刃物状の道具２８はばね３４の押圧力により比較的に小さな力で両面接着剤２０に向かって前進せしめられ、刃物状の道具２８の針状の先端部分３１がプラズマディスプレイパネル１６の表面に強く接触することがなく、プラズマディスプレイパネル１６（ガラス基板）が損傷することがない。
【００３７】
図９において、両面接着剤２０には図８に示す工程で傷３６がつけられている。減圧パッド３０は一端に開口リップ部３０Ａを有し、開口リップ部３０Ａは金属支持部材１８の穴２２のまわりの平坦な表面に密着されるようになっている。減圧パッド３０の他端部３０Ｂは図示しない真空源に接続され、矢印で示されるように真空排気されるようになっている。減圧パッド３０は金属支持部材１８の穴２２及び両面接着剤２０の傷３６を通して両面接着剤２０とプラズマディスプレイパネル１６の間に閉じ込められた空気２４を積極的に抜き出す。簡単にするために、ここでは１個の穴２２及び１個の減圧パッド３０を示している。減圧パッド３０の形状やこれを用いて減圧する穴２２及び傷３６の数は、金属支持部材１８に設けられた穴２２の位置関係や配列および数量を考慮して、適切に選択すればよい。
【００３８】
図８を参照して説明したようにして両面接着剤２０に傷３６をつけ、内部に閉じ込められている空気の噴出によって両面接着剤２０の傷３６の開口面積が広がり、その広がった両面接着剤２０の傷３６を通り道として、閉じ込められた空気を減圧パッド３０で抜き出せば、空気を確実に排出することができる。閉じ込められた空気の量が減少することにより、プラズマディスプレイパネル１６と両面接着剤２０との直接的な接触領域が拡大し、本来の接着性能が達成される。さらに、減圧パッド３０による吸引により、真空が空気２４の層があったプラズマディスプレイパネル１６と両面接着剤２０の内面に作用し、閉じ込められた空気が排出されるとともに、両面接着剤２０がプラズマディスプレイパネル１６に向かって吸着され、両面接着剤２０がプラズマディスプレイパネル１６により密着する。
【００３９】
両面接着剤２０による接着の初期の短期間においては、両面接着剤２０とプラズマディスプレイパネル１６が接触してから時間の経過に依存して接着強度を増す性格がある。そこで、両面接着剤２０に傷３６をつける作業の直後に減圧を行えば、閉じ込められた空気の大部分を抜き出すことが可能である。
【００４０】
図１３は金属支持部材１８を示す断面図である。図１４は図１３の金属支持部材１８を示す平面図である。金属支持部材１８は複数の穴２２を有する。金属支持部材１８は４つのグループＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄの穴２２を有する。穴２２は両面接着剤２０の配置及び形状に適合して配列される。図１３及び図１４の金属支持部材１８は図１に示されるように４つのシート状の両面接着剤２０が互いに間隔をあけて平行に並べて配置される構成に対応して形成されている。各グループＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄの穴２２が位置する領域が各両面接着剤２０が貼りつけられる領域に相当する。
【００４１】
金属支持部材１８の長手方向に沿って４つの両面接着剤２０が並べて配置され、金属支持部材１８の長手方向が各両面接着剤２０の短手方向になる。金属支持部材１８の穴２２は、各両面接着剤２０の短手方向の寸法の中心線の両側に左右対称に配置されている。すなわち、各グループＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄについては、３列の穴２２があり、中央の列の穴２２は各両面接着剤２０の短手方向の寸法の中心線上にあり、両側の穴２２はその中心線の両側に対称に配置される。また、両側の穴２２はその中心線の両側に対称ではなくバランスよく配置されればよく、例えばその中心線の両側に千鳥状に配置されてもよい。
【００４２】
さらに、隣接する２つのグループＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄについては、隣接する２つの両面接着剤２０の各々の外周部に位置する２つの穴２２の間隔（例えば、図１４においてグループＡの右側の列の穴２２とグループＢの左側の列の穴２２の間隔）は各両面接着剤２０の内部にある２つの穴２２の間隔（各グループの３列の穴２２のうちの隣接する２列の穴２２の間隔）よりも大きい。つまり、４つの両面接着剤２０が互いに間隔をあけて平行に並べてあり、隣接する２つの両面接着剤２０の間の間隔に相当する領域には穴２２は不要であり、また、各両面接着剤２０の外周部には穴２２はなくても空気２４は閉じ込められにくい。
【００４３】
実施例では、金属支持部材１８の穴２２は４つのシート状の両面接着剤２０が互いに間隔をあけて平行に並べて配置される構成に対応して配置されているが、両面接着剤２０の配置が変われば、金属支持部材１８の穴２２の配置も代えることができる。
【００４４】
図１５は図１３及び図１４の金属支持部材１８を含む疑似プラズマディスプレイ装置を示す断面図である。図１６は図１５の疑似プラズマディスプレイ装置を示す平面図である。図１５及び図１６の疑似プラズマディスプレイ装置は図６及び図７の疑似プラズマディスプレイ装置と同様にプラズマディスプレイパネル１６の代わりに１枚の透明なガラス２６を用いている。図１５及び図１６は図１３及び図１４のプラズマディスプレイパネル１６と両面接着剤２０との間に閉じ込められた空気２４の層の状態を推定するために透明なガラス２６を用いて観察するものである。
【００４５】
図１５及び図１６の疑似プラズマディスプレイ装置では、図８に示すように刃物状の道具２８で両面接着剤２０に傷３６をつけ、空気を排出し、さらに図９に示すように減圧パッド３０で空気を吸引し、排出している。従って、閉じ込められた空気２４の占める面積が図６及び図７に示した空気２４の層と比べて格段に減少し、ガラス２６と両面接着剤２０とがほぼ全面で接着している。このような接着状態が実現すれば、プラズマディスプレイパネル１６と金属支持部材１８との結合力は増大し、あらゆる方向の外力に対する抵抗力が増すと同時に、プラズマディスプレイパネル１６から金属支持部材１８への熱の伝達が増加し、両者間で偏りのきわめて小さな均一な熱伝達特性を実現することができる。
【００４６】
したがって、プラズマディスプレイパネル１６の表示作用によって生じる温度上昇も抑制され、温度分布によって左右される表示輝度も均一でかつより高いものを得ることができる。
【００４７】
金属支持部材１８に設けられた穴２２の配列や個数は、図示のものに限らず、金属支持部材１８の強度や変形に悪影響を及ぼさない範囲で閉じ込められた空気２４を排除するのに十分なように定められるべきである。熱伝達特性は複数のシート状両面接着剤２０の相互間の間隔をプラズマディスプレイパネル１６の厚さ程度にすることで、熱的に均一な特性を保持できることが確認されており、金属支持部材１８の穴２２の寸法もこれと同程度以下であれば、熱伝達の観点から問題にならないと考えてよい。
【００４８】
機械的強度に関しては、閉じ込められた空気２４を排除することによって金属支持部材１８とプラズマディスプレイパネル１６との結合力が飛躍的に増加するので、穴２２を設けることによる強度の低下を考慮する必要はほとんどないと考えられる。穴２２の合計の面積が金属支持部材１８の全面積の５〜１０％程度に至るとしても、接着によって結合された金属支持部材１８とプラズマディスプレイパネル１６との組み立てられた総合強度は向上すると考えられる。例えば、穴２２の直径をプラズマディスプレイパネル１６の厚さにほぼ等しい６mmとし、穴２２が正方配列で配置される場合を想定して計算すれば、金属支持部材１８の面積に対する穴２２の全面積の割合が５％の場合には、穴２２の中心間距離は２４mmとなり、割合が１０％の場合には穴２２の中心間距離は１７mmと算出される。従って、極めて高い密度で穴２２を設けても強度上問題はない。
【００４９】
図１５及び図１６に模式的に示した実験での観察結果からは、閉じ込められた空気２４の領域はここに計算された穴２２の間隔の例に比較してかなり大きなものであり、穴２２の密度は１％程度（穴２２の中心間の距離は約５３mm）で十分であると考えられるので、熱的にも機械的にも穴２２を設ける影響は無視してよいものと期待できる。
【００５０】
図１７は刃物状の道具２８と減圧パッド３０を含む空気除去装置３８で空気を除去する工程を示す図である。空気除去装置３８は金属支持部材１８に設けられた１つの穴２２に適用される。刃物状の道具２８の針状の先端部分３１及び金属支持部材１８に当たる鍔３２は減圧パッド３０の内部に位置し、刃物状の道具２８のばね３４は減圧パッド３０の外部に位置する。この場合には、減圧パッド３０を減圧した状態の下で、刃物状の道具２８を両面接着剤２０に押しつけて両面接着剤２０に傷３６をつける場合を模式的に示している。このように、減圧した状態で、閉じ込められた空気２４を抜き出す作業をすれば、最初に両面接着剤２０に傷３６をつける作業と、それから減圧パッド３０により減圧する作業とを別々に実施して閉じ込められた空気２４を抜き出す場合よりも、効果的に空気を除去することができる。閉じ込められた空気２４は前述のように大気圧よりも高い圧力をもっていると想定され、最初に減圧パッド３０により減圧すれば、両面接着剤２０は内部圧力の作用と外からの吸引作用によりますます金属支持部材１８の外側方向に押し出され、そこで刃物状の道具２８によって容易に傷３６をつけることができる。従って、刃物状の道具２８の針状の先端部分３１がプラズマディスプレイパネル１６の表面に達する前に傷３６をつけることができる。また、両面接着剤２０の傷３６は拡大され、この傷３６の部分を通り道として内部の空気２４は排除される。
【００５１】
図１８は刃物状の道具２８と減圧パッド３０を含む空気除去装置３８で空気を除去する工程を示す図である。図１８の実施例では、空気除去装置３８は金属支持部材１８に設けられた複数の穴２２に同時に適用される。刃物状の道具２８及び減圧パッド３０は図１７の実施例のものと同様であり、同様に使用される。ただし、複数の減圧パッド３０を一体的に形成することもできる。
【００５２】
次に、両面接着剤２０につけられた傷３６及び金属支持部材１８に設けられた穴２２について考察する。両面接着剤２０につけられた傷３６の面積は合計でもかなり小さいので、傷３６の存在は熱伝達及び強度にあまり影響を与えず、接着面積が増加する利点が生じる。金属支持部材１８に設けられた穴２２については、その位置、大きさ、及び面積を適切に定めるのがよい。また、基本的には、穴２２の合計の面積を、プラズマディスプレイパネル１６が生じる熱が両面接着剤２０を介して金属支持部材１８に伝達される度合いが、穴２２のない金属支持部材１８に伝達される場合と比較して十分無視できる程度に小さくなるようにするのがよい。
【００５３】
プラズマディスプレイパネル１６は一対のガラス基板１２，１４からなる。プラズマディスプレイ装置１０における熱伝達を検討したところ、金属支持部材１８に近い方のガラス基板１４の厚さと、両面接着剤２０の厚さの合計寸法、すなわち、プラズマディスプレイ装置１０内の発熱部分と金属支持部材１８の表面との間の距離が実用的な基準となることが分かった。この場合、穴２２の合計の面積を、金属支持部材１８に近い方のガラス基板１４の厚さと両面接着剤２０の厚さの合計寸法を半径とする円の面積よりも小さくするのがよい。穴２２の面積が上記の合計寸法を半径とする円の面積よりも小さければ穴２２の形状はプラズマディスプレイパネル１６の表面の温度の差異にあまり影響しない。この場合、穴２２の占める面積が両面接着剤２０の面積に比較して１０％以下の範囲に限定した方がよい。
【００５４】
プラズマディスプレイパネル１６を両面接着剤２０で金属支持部材１８に接着固定する場合、１枚の大きな両面接着剤２０のみを使用する場合もあるが、何枚かの両面接着剤２０に分割することが作業能率、プラズマディスプレイパネル１６を両面接着剤２０の間に取り込まれた空気２４の排除などの観点から実用的である。分割された複数の両面接着剤２０とプラズマディスプレイパネル１６との間に取り込まれた空気を抜き出すための通り道を提供する穴２２が分割された複数の両面接着剤２０のうちの１枚あたりに１個以上設けられなければ、空気を抜き出すことができない領域が存在し、空気を残す結果になり、本発明の効果を十分に実現できない。従って、穴２２は１つの両面接着剤２０あたりに少なくとも１個あることが最低必要になる。
【００５５】
例えば、４２Ｖ型のプラズマディスプレイパネル１６の金属支持部材１８を例にあげると、金属支持部材１８の長手方向の寸法は９６６mm、短手方向の寸法は５７３mm、金属支持部材１８に貼りつけられる両面接着剤２０の総面積は約４９００００mm2である。金属支持部材１８に近い方のガラス基板１４の厚さはほぼ３mmであり、両面接着剤２０の厚さは約１mmである。金属支持部材１８に近い方のガラス基板１４の厚さとシート状両面接着剤２０の厚さを加算した寸法は４mm程度である。穴２２の寸法は前記４mm程度を半径とする円の面積よりも小さな面積とする。例えば穴２２の寸法を半径３．５mmの円の面積と等しいとすると、穴２２の面積は約３９mm2であり、穴２２の合計の面積が両面接着剤２０の総面積に対して１０％となる場合の穴２２の個数は１２７０個程度となる。
【００５６】
プラズマディスプレイパネル１６と金属支持部材１８との接着固定の状態を観察するために、プラズマディスプレイパネルと同程度の強度、剛性、平面度をもつ１枚の透明なガラス２６を適用した実験（図６及び図７）によれば、プラズマディスプレイパネル１６と両面接着剤２０との間で完全な接着を実現している面積はプラズマディスプレイパネルの全面積に対して３０〜５０％程度であり、その他の部分には、制御不能の空気が存在している。従って、穴２２は両面接着剤２０の全面積に対して均等に高密度で設けることが、残存空気を抜き出す上で効果的である。
【００５７】
一方、金属支持部材１８はプラズマディスプレイ装置１０全体の薄型、軽量化を実現するために極力軽量で廉価な上に熱的特性に優れたアルミ合金が多用される。この場合、機械的強度において一定の限界をもつことから、穴２２の密度を高める上での限界も検討しなければならない。各種実験の結果から、穴２２の全面積は両面接着剤２０の総面積に対して約１０％の範囲内であれば、熱伝導の特性が穴２２の有無による温度変化による影響が表示面側の温度に及ばないことが確認されている。従って、穴２２の面積の占める総計を両面接着剤２０の面積に対して約１０％以下に制限することで、金属支持部材１８に設けた穴２２の熱的特性が、表示面の温度をほぼ均一に保持し得るものと考えてよい。このことから、金属支持部材１８に設けた穴２２の寸法は、上記に最大値として規定したものより小さいものとすることがより多くの残存空気を抜き出すのに効果的であり、かつ、プラズマディスプレイパネル１６と金属支持部材１８の接着状態をよくすることにもなる。穴２２の寸法を実際の加工性や作業性に着目して、可能な範囲で小さくし、両面接着剤２０の面積に対して約１０％以下を実現する範囲で穴２２の密度を高めることが最も望ましい結果をもたらすことになる。
【００５８】
以上説明したように、本発明によれば、プラズマディスプレイパネルと両面接着剤との間に閉じ込められた空気を除去することが可能になり、接着力を飛躍的に高めることができる。接着面積の増加が可能になれば、現状と同じ接着力の両面接着剤の厚さを半減することも可能性が大きくなる。両面接着剤の厚さの半減が実現されれば、パネル駆動による発熱を均一に金属支持部材に伝達することが実現すると同時に機械的変形も減少し、現状よりも効率よく低価格でかつ高性能のプラズマディスプレイ装置を提供することができるようになる。
【００５９】
以上説明した実施例は次の特徴を含む。
【００６０】
（付記１）  一対のガラス基板からなるプラズマディスプレイパネルと、該プラズマディスプレイパネルを支持する金属支持部材と、該プラズマディスプレイパネルと該金属支持部材とを互いに固定する少なくとも１つの両面接着剤とからなり、該金属支持部材は少なくとも１つの穴を有し、該両面接着剤は該プラズマディスプレイパネルと該両面接着剤の間に閉じ込められた空気を除去するために該金属支持部材の穴から挿入された道具によって傷をつけられていることを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
【００６１】
（付記２）  該金属支持部材の穴の面積は、プラズマディスプレイパネルのうちの該金属支持部材に近い方のガラス基板の厚さと該両面接着剤の厚さを加算した寸法を半径とする円の面積よりも小さいことを特徴とする付記１に記載のプラズマディスプレイ装置。
【００６２】
（付記３）  該金属支持部材の穴の面積が、該両面接着剤の面積の１０％以下であることを特徴とする付記２に記載のプラズマディスプレイ装置。
【００６３】
（付記４）  該金属支持部材の穴は、該両面接着剤の短手方向の寸法の中心線の両側にバランスよく配置されていることを特徴とする付記１に記載のプラズマディスプレイ装置。
【００６４】
（付記５）  該少なくとも１つの両面接着剤は間隔をあけて平行に配置された複数の両面接着剤からなり、隣接する２つの両面接着剤のそれぞれ外周部に位置する２つの穴の間隔は各両面接着剤の内部にある２つの穴の間隔よりも大きいことを特徴とする付記１に記載のプラズマディスプレイ装置。
【００６５】
（付記６）  一対のガラス基板からなるプラズマディスプレイパネルと、該プラズマディスプレイパネルを支持する金属支持部材と、該プラズマディスプレイパネルと該金属支持部材との間に配置され、両者を互いに固定する少なくとも１つの両面接着剤とからなるプラズマディスプレイ装置の製造方法であって、
金属支持部材に少なくとも１つの穴を設け、
該金属支持部材に少なくとも１つの両面接着剤を貼り、
該両面接着剤の該金属支持部材が貼られた側とは反対側をプラズマディスプレイパネルに貼り、
該金属支持部材の穴から道具を挿入して該両面接着剤に傷をつけ、該プラズマディスプレイパネルと該両面接着剤の間に閉じ込められた空気を該傷を通して除去する
ことを特徴とする製造方法。
【００６６】
（付記７）  該金属支持部材の穴及び該両面接着剤の傷をつけた部分を通して該プラズマディスプレイパネルと該両面接着剤の間に閉じ込められた空気を抜き出すことを特徴とする付記６に記載の製造方法。
【００６７】
（付記８）  該プラズマディスプレイパネルと該両面接着剤の間に閉じ込められた空気を抜き出すために減圧パッドが使用され、該両面接着剤に傷をつける道具は該減圧パッドに移動可能に組み込まれていることを特徴とする付記７に記載の製造方法。
【００６８】
（付記９）  該両面接着剤に傷をつける際に、該両面接着剤に傷をつける道具を制限された距離だけ該両面接着剤に突き刺すことを特徴とする付記６に記載の製造方法。
【００６９】
（付記１０）  該両面接着剤に傷をつける道具を弾性部材の押圧力により該両面接着剤に突き刺すことを特徴とする付記６に記載の製造方法。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
以上説明したように、本発明によれば、プラズマディスプレイパネルが両面接着剤により金属支持部材に確実に固定され、プラズマディスプレイパネルが発生する熱が両面接着剤を介して金属支持部材へ逃がされるようにしたプラズマディスプレイ装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】図１は本発明によるプラズマディスプレイ装置を示す模式的断面図である。
【図２】図２は図１のプラズマディスプレイ装置の模式的分解斜視図である。
【図３】図３は金属支持部材に両面接着剤を貼る工程を示す図である。
【図４】図４は両面接着剤の金属支持部材が貼られた側とは反対側をプラズマディスプレイパネルに貼る工程を示す図である。
【図５】図５はプラズマディスプレイパネルと両面接着剤の間に空気が閉じ込められた例を示す図である。
【図６】図６はプラズマディスプレイパネルの代わりに１枚の透明なガラスを用いた実験のための疑似プラズマディスプレイ装置を示す模式的断面図である。
【図７】図７は図６の疑似プラズマディスプレイ装置を示す平面図である。
【図８】図８は図４の両面接着剤とプラズマディスプレイパネルの貼合工程の後でプラズマディスプレイパネルと両面接着剤の間に閉じ込められた空気を除去するために刃物状の道具で両面接着剤に傷をつける工程を示す図である。
【図９】図９は図８の両面接着剤に傷をつける工程の後で減圧パッドによって空気を吸引、排除する工程を示す図である。
【図１０】図１０は図８で使用される刃物状の道具を示す側面図である。
【図１１】図１１は図１０の刃物状の道具を示す断面図である。
【図１２】図１２は刃物状の道具の先端形状の例を示す略図である。
【図１３】図１３は金属支持部材を示す断面図である。
【図１４】図１４は図１３の金属支持部材を示す平面図である。
【図１５】図１５は図１３及び図１４の金属支持部材を含む疑似プラズマディスプレイ装置を示す断面図である。
【図１６】図１６は図１５の疑似プラズマディスプレイ装置を示す平面図である。
【図１７】図１７は刃物状の道具と減圧パッドを含む空気除去装置で空気を除去する工程を示す図である。
【図１８】図１８は刃物状の道具と減圧パッドを含む空気除去装置で空気を除去する工程を示す図である。
【符号の説明】
【００７２】
１０    プラズマディスプレイ装置
１２    ガラス基板
１４    ガラス基板
１６    プラズマディスプレイパネル
１８    金属支持部材
２０    両面接着剤
２２    穴
２４    空気
２６    ガラス
２８    刃物状の道具
３０    減圧パッド
【図１】
2006078936.tif 000003
【図２】
2006078936.tif 000004
【図３】
2006078936.tif 000005
【図４】
2006078936.tif 000006
【図５】
2006078936.tif 000007
【図６】
2006078936.tif 000008
【図７】
2006078936.tif 000009
【図８】
2006078936.tif 000010
【図９】
2006078936.tif 000011
【図１０】
2006078936.tif 000012
【図１１】
2006078936.tif 000013
【図１２】
2006078936.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
2006078936.tif 000016
【図１５】
2006078936.tif 000017
【図１６】
2006078936.tif 000018
【図１７】
2006078936.tif 000019
【図１８】
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