(57)【要約】【課題】  酸洗によりステンレス鋼のスケールを除去（脱スケール）するにあたって、酸洗による脱スケールの難易度に応じて適切な前処理を行うこと。【解決手段】  表層にスケールを有するステンレス鋼に歪みを付与し、その後酸洗によりスケールを除去するステンレス鋼の脱スケール方法において、ステンレス鋼の化学成分中、ＭｏおよびＴｉの含有量に応じて、前記歪みの付与の仕方を変更する。すなわち、Ｍｏを０．４〜３mass％含むステンレス鋼、Ｔｉを０．１〜１mass％またはＭｏを０．２mass％以上０．４mass％未満含むステンレス鋼、それら以外のステンレス鋼、と脱スケールの難しいものから容易なものに段階に分け、該段階に応じて前記歪みの付与の仕方を変更する。【選択図】        図２
2006095587.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表層にスケールを有するステンレス鋼に歪みを付与し、その後酸洗によりスケールを除去するステンレス鋼の脱スケール方法において、
ステンレス鋼の化学成分中、ＭｏおよびＴｉの含有量に応じて、前記歪みの付与の仕方を変更することを特徴とするステンレス鋼の脱スケール方法。
【請求項２】
Ｍｏを０．４〜３mass％含むステンレス鋼、Ｔｉを０．１〜１mass％またはＭｏを０．２mass％以上０．４mass％未満含むステンレス鋼、それら以外のステンレス鋼、と脱スケールの難しいものから容易なものに段階に分け、該段階に応じて前記歪みの付与の仕方を変更することを特徴とする請求項１記載のステンレス鋼の脱スケール方法。
【請求項３】
酸洗前の処理として、
前記Ｍｏを０．４〜３mass％含むステンレス鋼については、その表面における引張方向の歪みにして０．０８〜０．２、
前記Ｔｉを０．１〜１mass％またはＭｏを０．２mass％以上０．４mass％未満含むステンレス鋼については、その表面における引張方向の歪みにして０．０５〜０．２、
前記それら以外のステンレス鋼については、その表面における引張方向の歪みにして０．０５〜０．２を付与することを特徴とする請求項２記載のステンレス鋼の脱スケール方法。
【請求項４】
前記それら以外のステンレス鋼については、その表面における引張方向の歪みにして０．０５〜０．２を付与することに代え、圧下率にして５〜２０％の冷間圧延を付与することを特徴とする請求項３記載のステンレス鋼の脱スケール方法。
【請求項５】
前記請求項１ないし４のうちのいずれかの処理に加え、ショットブラスト、ブラッシング、グラインディングのうちの少なくとも１つ以上を付与することを特徴とする請求項１ないし４のうちのいずれかに記載のステンレス鋼の脱スケール方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステンレス鋼の脱スケール方法に関し、特に熱間圧延後のステンレス鋼板を酸洗して脱スケールするのに先立って歪みを付与する際の歪みの付与方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱間圧延されたステンレス鋼板は、表層にスケールを有する。また、その後の焼鈍処理等によってもさらにスケールが成長し、一般的に、冷間圧延するのに先立って脱スケールする前のステンレス鋼板は表層に１〜２０［μｍ］程度の厚みのスケールを有する。
そのスケールを剥離・除去するためにステンレス鋼板には酸洗等の脱スケール処理が施される。さらに、酸洗するのに先立って、ステンレス鋼板に、いわば前処理ともいうべき機械的な加工を施して、ステンレス鋼板の表面と裏面に引張方向の歪みを付与することで、スケールにクラックを生じさせ、酸洗による脱スケールを促進する場合がある。そのような方法としては、具体的には、
１）鋼板を冷間圧延する技術（従来技術１）、
２）メカニカルスケールブレーカー（以下、ＭＳＢという）により引張方向に歪みを付与する技術（従来技術２）、
３）鋼板にショットブラストを施す技術（従来技術３）、
４）鋼板をブラッシングする技術（従来技術４）
等があり、
従来技術１としては、例えば特許文献１、２
従来技術２としては、例えば特許文献３
従来技術３としては、例えば特許文献４
従来技術４としては、例えば特許文献５、６等がある。
通常、以上述べた各種の処理のうちの少なくとも１つ以上を、ステンレス鋼を酸洗するのに先立って施し、しかる後、酸洗することで、脱スケールを行うことが多い。
【０００３】
特許文献１に示すステンレス鋼材の脱スケール方法は、熱間圧延後の表面に酸化スケールを有するステンレス鋼材に、圧下率５％以上４０％以下の冷間圧延を施し、ついで塩酸水溶液に浸漬するものである。
【０００４】
特許文献２に示す冷延鋼帯の脱スケール方法は、スケールが付着している熱延鋼帯を高圧下圧延する冷間圧延機の下流側で、冷間圧延の圧下率およびラインスピードに応じて適数の酸洗槽の酸浴液面の高さを調整した上で鋼帯を通過させることにより酸洗槽での浸漬時間を制御するものである。
【０００５】
特許文献３に示すステンレス鋼帯の脱スケール方法は、表面にスケール層を有するステンレス鋼帯にスケールブレーカおよびショットブラストによる加工を施し、加工後のステンレス鋼帯を塩化第２鉄と塩酸とを含む水溶液からなる第１溶液中に浸漬して酸洗し、酸洗後にステンレス鋼帯を研削加工し、その後再度第１溶液中に浸漬し、さらに硝酸とフッ酸とを含む水溶液からなる第２溶液で仕上げ酸洗を行うものである。
【０００６】
特許文献４に示す鋼材の脱スケール方法は、スチールショットを走行中の鋼材表面に打ちつけ、その際鋼材の走行速度に応じて投射手段の回転数を調整するようにしたものである。
【０００７】
特許文献５に示すステンレス熱延鋼帯の脱スケール方法は、メカニカルスケールブレーカー、ショットブラスト、酸洗からなる工程において、ショットブラストの代わりに研削ブラシロールを用いるものであり、特許文献６に示す重研ブラシロールは、鋼材表面を研削するものである。
【０００８】
【特許文献１】特開平１０−１９５６８４号公報
【特許文献２】特開平１０−５３８８５号公報
【特許文献３】特開２００２−２７５６６６号公報
【特許文献４】特開平９−１５５４３５号公報
【特許文献５】特開平７−５１７２８号公報
【特許文献６】特開平４−３１５５８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、ステンレス鋼には様々な種類があり、発明者らの調査によって酸洗による脱スケールの易しいものから難しいものの順に、大まかに次の３種類に分類できることがわかった。
（１）通常酸洗材（便宜上、ステンレス鋼Ａともいう）
（２）難酸洗材（便宜上、ステンレス鋼Ｂともいう）
（３）噛み込みスケール材（便宜上、ステンレス鋼Ｃともいう）
【００１０】
通常酸洗材は、もっとも酸洗による脱スケールが容易なステンレス鋼であり、これにはＳＵＳ３０４、ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ４１０等が該当する。
難酸洗材は、酸洗してもスケールが除去されにくく、酸洗による脱スケールが比較的難しいステンレス鋼であり、これにはＴｉ、Ｍｏを含むステンレス鋼、ＳＵＳ４０９等が該当する。
噛み込みスケール材は、熱間圧延中、剥離したスケール片を圧延ロールにより地鉄内に噛み込んでしまうおそれが強いステンレス鋼であり、酸洗してもスケールがさらに除去されにくく、酸洗後もスケールが残存し、それが冷間圧延後も残存し易い。以下、ステンレス鋼の地鉄内に噛み込んだスケールを「噛み込みスケール」といい、噛み込みスケールを生じるおそれが強いステンレス鋼を「噛み込みスケール材」という。
このような噛み込みスケール材は、もっとも酸洗による脱スケールが困難であり、これにはＭｏを含む特殊フェライト系ステンレス鋼が該当する。
【００１１】
一方、近年、主として諸外国との生産コスト差を縮めるため、ステンレス鋼は、酸洗ラインでの搬送速度の高速化が強く求められている。ステンレス鋼Ａについては搬送速度を５０ｍｐｍ程度の高速とすることが可能であるが、ステンレス鋼Ｂ、ステンレス鋼Ｃについては、従来技術１〜４ではステンレス鋼Ａなみの高速化は難しかった。
【００１２】
従来技術１は、酸洗前に冷間圧延を行って歪みを付与する方法であるが、これまでの調査の結果、ステンレス鋼Ａはともかく、ステンレス鋼Ｂに対しては、極めて効果が薄いことがわかった。特に、ステンレス鋼Ｃについては、地鉄内にスケールを噛み込んでいるため、冷間圧延を行っても地鉄が伸びるだけで、スケールが破壊されず、殆ど効果がない。
【００１３】
従来技術２は、酸洗前にＭＳＢにより、曲げによる歪みと引っ張りによる歪みの両方を付与する方法であるが、ＭＳＢを多用し過ぎると、曲げ歪み発生用ロールの摩耗が激しく、ロールの交換費用等、生産コスト増となる。従って、もっとも製造量の多いステンレス鋼ＡにＭＳＢを多用することは望ましくない。また、この従来技術２では、ステンレス鋼Ｂや、ステンレス鋼Ｃに対する最低限の歪みの量も不明である。
【００１４】
従来技術３は、酸洗前にショットブラストを行う方法であり、衝突したブラスト材が直接スケールを削り取るので、ステンレス鋼Ｂや、ステンレス鋼Ｃに対しても有効であるが、ステンレス鋼Ｂやステンレス鋼Ｃの場合、ステンレス鋼Ａに比べて搬送速度を低下させなければならない分、生産コストが高くなる。また、ブラスト材の衝突によりステンレス鋼の表面に傷が入る場合があるため、光沢度が下がり、製品として出荷できない場合が出てくるという問題もある。
【００１５】
従来技術４は、酸洗前に研削ブラシにより研削する方法である。この研削ブラシは一般にＭＳＢによる処理後に用いられ、ＭＳＢによって表面にクラックが入ったスケールを削り取ることを目的としている。従って、研削ブラシのみの使用だけでは脱スケールを促進する作用は大きくない。また、ショットブラストは半永久的に使用できるのに比べて、研削ブラシはブラシが摩耗するために取り替える必要があり、その分生産コストが高くなる。酸洗設備は一度動き出すと数ヶ月の単位で停止せずに操業するので、操業中はブラシの交換を簡単に行うわけにはいかない。
以上、現状の問題をまとめると表１のようになる。
【００１６】
【表１】
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【００１７】
ステンレス鋼Ａは光沢品が多く、ステンレス鋼Ｂおよびステンレス鋼Ｃは、機能品が多い。因みに、光沢品とは、例えば、厨房機器に代表されるように、美しい光沢を求められる用途向けのものであり、機能品とは、強度や耐食性が主として求められ、光沢品ほどには美しい光沢を必要としない用途向けのものである。従って、ステンレス鋼Ａに対しては、現状の通板速度を維持しながらショットブラストを省略すること、いわゆるショットレス化して、かつ、ＭＳＢのロール摩耗を抑えることが望ましく、ステンレス鋼Ｂおよびステンレス鋼Ｃに対しては、ステンレス鋼Ａ並に搬送速度を高速化することが望ましい。
【００１８】
本発明は、以上述べたような問題を解決するべくなされたもので、酸洗により、表層にスケールを有するステンレス鋼からスケールを除去（脱スケール）するにあたって、酸洗による脱スケールの難易度に応じて適切な前処理を行う。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
すなわち、本発明に係るステンレス鋼の脱スケール方法は、表層にスケールを有するステンレス鋼に歪みを付与し、その後酸洗によりスケールを除去するステンレス鋼の脱スケール方法において、
ステンレス鋼の化学成分中、ＭｏおよびＴｉの含有量に応じて、前記歪みの付与の仕方を変更することを特徴としている。
【００２０】
具体的には、Ｍｏを０．４〜３mass％含むステンレス鋼Ｃ、Ｔｉを０．１〜１mass％またはＭｏを０．２mass％以上０．４mass％未満含むステンレス鋼Ｂ、それら以外のステンレス鋼Ａ、と脱スケールの難しいものから容易なものに段階に分け、該段階に応じて前記歪みの付与の仕方を変更することを特徴とするステンレス鋼の脱スケール方法である。
【００２１】
また、本発明のステンレス鋼の脱スケール方法は、酸洗前の処理として、
前記Ｍｏを０．４〜３mass％含むステンレス鋼Ｃについては、その表面における引張方向の歪みにして０．０８〜０．２、
前記Ｔｉを０．１〜１mass％またはＭｏを０．２mass％以上０．４mass％未満含むステンレス鋼Ｂについては、その表面における引張方向の歪みにして０．０５〜０．２、
前記それら以外のステンレス鋼Ａについては、その表面における引張方向の歪みにして０．０５〜０．２を付与することを特徴とする。
【００２２】
また、本発明のステンレス鋼の脱スケール方法は、前記したそれら以外のステンレス鋼については、その表面における引張方向の歪みにして０．０５〜０．２を付与することに代え、圧下率にして５〜２０％の冷間圧延を付与することを特徴とする。
【００２３】
また、本発明のステンレス鋼の脱スケール方法は、以上の処理に加え、ショットブラスト、ブラッシング、グラインディングのうちの少なくとも１つ以上を付与することを特徴とする。
【００２４】
発明者らは、調査・研究の結果、以下の知見を得たものである。
（１）ＴｉやＭｏを含むステンレス鋼Ｂ（難酸洗材）、ステンレス鋼Ｃ（噛み込みスケール材）は酸洗による脱スケールが難しい。また、酸洗前の処理として冷間圧延を行い、図１に示すように圧下率を変化させても酸洗量には殆ど変化がない。ちなみに、酸洗量とは、酸洗に伴うステンレス鋼の重量の低下分である。
（２）ステンレス鋼Ｂ（難酸洗材）は、酸洗前の処理としてＭＳＢにより曲げ・曲げ戻し加工を施し、表面と裏面に各１回以上、引張方向の歪みにして各０．０５以上を付与すると、図２に示すように酸洗量が向上し、ショットレスで酸洗しても問題ないレベルにまでスケールの残存を低減することができる。なお、図２は、ＭＳＢにより歪みを与えた場合と冷間圧延により歪みを与えた場合とを比較できるよう、歪みについては１００倍した値を圧下率に等しいとして示してある。また、ステンレス鋼Ａ（通常酸洗材）については冷間圧延により歪みを与えた場合のみを示す。
（３）ステンレス鋼Ｃ（噛み込みスケール材）（図３参照）は酸洗による脱スケールが著しく難しく、酸洗前の処理として冷間圧延を行い、図１に示すように圧下率を変化させても酸洗量には殆ど変化がない。
（４）噛み込みスケールが生じているステンレス鋼は、酸洗前の処理としてＭＳＢにより曲げ・曲げ戻し加工を施し、表面と裏面に各１回以上、引張方向の歪みにして各０．０８以上を付与すると、噛み込みスケールに亀裂が入るため、容易に酸洗により脱スケールでき、かつ、ショットレスで酸洗しても問題ないレベルにまでスケールの残存を低減することができる（図４参照）。
（５）ステンレス鋼Ａ（通常酸洗材）やステンレス鋼Ｂ（難酸洗材）に、酸洗前の処理として圧下率にして５％以上の冷間圧延を付与すると、図１、図２に示すように酸洗による脱スケールが容易になり、ＭＳＢも不要となり、かつ、ショットレスで酸洗しても問題ないレベルにまでスケールの残存を低減することができる。
【００２５】
なお、図３および図４は、図５に示す試験サンプルを樹脂で固めたものを切断し、その切断研磨面のＰ部を拡大して表した画像である。図３は、スケールが地鉄内に噛み込んでいる状態を示しており、このようなステンレス鋼Ｃを噛み込みスケール材と称している。また、図４の左図は、噛み込みスケール材に対して、ＭＳＢにより曲げ・曲げ戻し加工を施し、表面と裏面に各１回以上、引張方向の歪みにして各０．０５を付与した場合であり、この程度の歪み量では噛み込みスケール材に対してはＭＳＢの効果がないことを示している。一方、図４の右図のように、ＭＳＢにより同０．０８を付与した場合には、噛み込みスケールに亀裂が入って破壊されるため、容易に酸洗により脱スケールできることを示している。
圧下率、引張方向の歪みの上限は特に規定する必要はないが、それらを付与する設備の仕様上の上限についての現実性から、それぞれ２０％、０．２とするのが好ましい。
【００２６】
以上のことから、ステンレス鋼の化学成分のうち、ＭｏおよびＴｉの含有量に着目して、前記のように本発明に想到したものである。すなわち、
Ｍｏを０．４〜３mass％含むステンレス鋼Ｃ（噛み込みスケール材）、
Ｔｉを０．１〜１mass％またはＭｏを０．２mass％以上０．４mass％未満含むステンレス鋼Ｂ（難酸洗材）、
それら以外のステンレス鋼Ａ（通常酸洗材）、
というように、脱スケールの難しいものから容易なものに段階に分け、該段階に応じて酸洗前の処理としての歪みの付与の仕方を変更することに想到したものである。
【００２７】
ここで、Ｍｏの上限値（３mass％）およびＴｉの上限値（１mass％）の限定理由は、現在世の中に存在するこれら元素を添加したステンレス鋼の実績上、現実的な上限であることによる。下限値は調査・実験に基づいて求めたものである。
【００２８】
また、本発明において、各ステンレス鋼の表面における引張方向の歪みを付与するとは、例えば、図６に示す場合でいえば、ステンレス鋼の長さ方向に曲げ・曲げ戻し加工を施し、表面と裏面に各１回以上、引張方向（長さ方向）の歪みを付与することをいう。
図６に示す場合は、ロールの数が２本だけだが、もっと多くてもよく、このときＭＳＢにより各ステンレス鋼の表面と裏面に付与される歪みεは、
ε＝（ｎ−２）×２ｈ×δ／Ｌ2
と表される。
ここで、ｎはロールの本数、ｈはステンレス鋼の厚み、δは水平状態のステンレス鋼を挟んだときを基準とするそれ以上のロールの押し込み量（厚み方向）、Ｌは隣接するロールの中心間隔の半分をそれぞれ意味するものとする。
【発明の効果】
【００２９】
以上のように、本発明は、ステンレス鋼の化学成分中、ＭｏおよびＴｉの含有量に応じて酸洗前の処理としての歪みの付与の仕方を変更するものであるので、酸洗によりステンレス鋼のスケールを除去（脱スケール）するにあたって、酸洗による脱スケールの難易度に応じて適切な前処理が可能である。したがって、ステンレス鋼Ｂ（難酸洗材）およびステンレス鋼Ｃ（噛み込みスケール材）についても、ステンレス鋼Ａ（通常酸洗材）並に搬送速度を上げて酸洗することが可能になり、また、いわゆるショットレスで酸洗しても問題ないレベルにまでスケールの残存を低減することができる。そのため、生産性が向上し、かつ生産コストの低減が可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
本発明が適用されるステンレス鋼板の酸洗ラインの一例を図６に示す。この酸洗ラインは、上流側から下流側にかけて順次、溶接機１、冷間圧延機２、ＭＳＢ３、ショットブラスト装置４、研削ブラシ装置５、酸洗槽６、表面検査装置７を配置してなるものである。また、図６において、８はルーパー、９は被処理材１０すなわちステンレス鋼板にある一定の張力を付与するためのピンチロール、１１はコイル巻き出し機、１２はコイル巻き取り機である。
【００３１】
前述のように構成された酸洗ラインで脱スケールされる被処理材１０すなわちステンレス鋼板Ａ、Ｂ、Ｃは、各ステンレス鋼板のロット毎に単独で処理してもよいし、ステンレス鋼板Ａ〜Ｃを連続的に溶接機１で接合して処理してもよい。また、ステンレス鋼板を接合する場合、その順序や組み合わせは任意であり、例えば、ステンレス鋼板Ｃが先頭に来てもよいし、ステンレス鋼板ＢとＡだけの組み合わせ等であってもよい。
【００３２】
そして、ステンレス鋼板Ａ（通常酸洗材）の場合は、酸洗の前処理として、冷間圧延機２および研削ブラシ装置５を使用し、ＭＳＢ３およびショットブラスト装置４は使用しない。冷間圧延機２では、ステンレス鋼板Ａに５〜２０％の圧下率の冷間圧延による歪みを付与する。その後、複数の酸洗槽６を通板して酸洗を行い、スケールを除去（脱スケール）する。なお、ステンレス鋼板ＡについてはＭＳＢ３でその表面における引張方向の歪みにして０．０５〜０．２を付与しても差し支えない。
【００３３】
ステンレス鋼板Ｂ（難酸洗材）の場合は、ＭＳＢ３および研削ブラシ装置５を使用し、冷間圧延機２は使用しない。また、ショットブラスト装置４は使用してもしなくてもよい。ＭＳＢ３では、被処理材１０すなわちステンレス鋼板Ｂの長さ方向に曲げ・曲げ戻し加工を施し、表面と裏面に各１回以上、引張方向（長さ方向）の歪みにして合計で各０．０５〜０．２を付与する。その後、複数の酸洗槽６を通板して酸洗を行い、スケールを除去（脱スケール）する。
【００３４】
ステンレス鋼板Ｃ（噛み込みスケール材）の場合は、ＭＳＢ３および研削ブラシ装置５を使用し、冷間圧延機２は使用しない。また、ショットブラスト装置４は使用してもしなくてもよい。ＭＳＢ３では、被処理材１０すなわちステンレス鋼板Ｃの長さ方向に曲げ・曲げ戻し加工を施し、表面と裏面に各１回以上、引張方向（長さ方向）の歪みにして合計で各０．０８〜０．２を付与する。その後、複数の酸洗槽６を通板して酸洗を行い、スケールを除去（脱スケール）する。
【００３５】
なお、研削ブラシ装置５を使用しなくても問題ないレベルにまでスケールの残存を低減することができる場合には、研削ブラシ装置５の使用は省略される場合があり、また、図６において、研削ブラシ装置５に代えて、グラインダーを使用してもよい。
【００３６】
以上が本発明の実施の形態の一例であるが、以上説明した形態はあくまで一例に過ぎない。例えば、対象とするステンレス鋼板は熱延鋼板に限るものではなく、冷延鋼板であってもよいし、脱スケールの難しいものから容易なものに段階に分ける分け方としては、３段階に限るものではなく、２段階とか４段階以上であってもよい。ＭｏやＴｉの含有量の範囲の上限、下限の数値の設定の仕方についても、以上の説明の中で登場してきた各値に一義的に拘束されるものではなく、適宜変更してよい。
【実施例】
【００３７】
次に、本発明の実施例について説明する。
【００３８】
＜実施例１＞
図６に示した酸洗ラインを使用して、各ステンレス鋼板のスケールを除去（脱スケール）した。また、酸洗槽６には長さ１５ｍのものを５槽使用した。本酸洗ラインの最大酸洗速度は５０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり１８秒）である。酸洗槽の酸洗液は、２〜１１mass％の濃度の塩酸とその他（水、不可避的不純物）を含んだ塩酸水溶液であり、その酸洗液を７７〜８３［℃］に加熱している。また、本酸洗ラインに供するステンレス鋼板Ａ、Ｂ、Ｃの化学成分は表２のとおりである。
【００３９】
【表２】
2006095587.tif 000004
【００４０】
以下、表３を参照しつつ説明する。
まず、本酸洗ラインで表２に示すステンレス鋼板Ａを搬送速度５０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり１８秒）で搬送し、酸洗前の処理条件として、圧下率にして５％の冷間圧延を付与、ＭＳＢ不使用、ショットブラスト不使用という条件で酸洗を行った。
酸洗の結果、スケール残りはなく、表面検査の結果も合格であった。
【００４１】
次に、表２に示すステンレス鋼板Ｂを同じく搬送速度５０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり１８秒）で搬送し、酸洗前の処理条件として、ＭＳＢにより引張方向の歪みにして合計で０．０５を付与、冷間圧延は付与せず、ショットブラスト使用という条件で酸洗を行った。
酸洗の結果、スケール残りはなく、表面検査の結果も合格であった。
【００４２】
次に、表２に示すステンレス鋼板Ｃを同じく搬送速度５０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり１８秒）で搬送し、酸洗前の処理条件として、ＭＳＢにより引張方向の歪みにして合計で０．０８を付与、冷間圧延は付与せず、ショットブラスト使用という条件で酸洗を行った。
酸洗の結果、噛み込みスケール残りはなく、表面検査の結果も合格であった。
【００４３】
以上、それぞれのステンレス鋼板に対して、冷間圧延あるいはＭＳＢによる歪みの付与率および歪みを付与する手段を変更することによって、最大搬送速度での酸洗が可能であった。
【００４４】
＜実施例２＞
実施例２においても、実施例１と同様に、図６に示した酸洗ラインを使用して、各ステンレス鋼板のスケールを除去（脱スケール）した。酸洗槽６も同様に、長さ１５ｍのものを５槽使用し、酸洗液の成分、濃度、および温度の条件も実施例１と同じにした。
【００４５】
まず、本酸洗ラインで表２に示すステンレス鋼板Ａを搬送速度５０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり１８秒）で搬送し、酸洗前の処理条件として、圧下率にして５％の冷間圧延を付与、ＭＳＢ不使用、ショットブラスト不使用という条件で酸洗を行った。
酸洗の結果、スケール残りはなく、表面検査の結果も合格であった。
【００４６】
次に、表２に示すステンレス鋼板Ｂを搬送速度４０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり２２．５秒）で搬送し、酸洗前の処理条件として、ＭＳＢにより引張方向の歪みにして合計で０．０５を付与、ショットブラスト不使用、冷間圧延は付与せず、という条件で酸洗を行った。
酸洗の結果、スケール残りはなく、表面検査の結果も合格であった。
【００４７】
次に、表２に示すステンレス鋼板Ｃを搬送速度４０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり２２．５秒）で搬送し、酸洗前の処理条件として、ＭＳＢにより引張方向の歪みにして合計で０．０８を付与、ショットブラスト不使用、冷間圧延は付与せず、という条件で酸洗を行った。
酸洗の結果、噛み込みスケール残りはなく、表面検査の結果も合格であった。
【００４８】
以上、それぞれのステンレス鋼板に対して、冷間圧延あるいはＭＳＢによる歪みの付与率および歪みを付与する手段を変更することによって、ショットレスで酸洗しても問題ないレベルにまでスケールの残存を低減することができ、実施例１よりも大幅なコスト削減ができた。
【００４９】
＜比較例＞
比較例には、実施例１、２で用いた同じ酸洗ラインを使用して実施した。
まず、表２に示すステンレス鋼板Ａを搬送速度５０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり１８秒）で搬送し、酸洗前の処理条件として、圧下率にして５％の冷間圧延を付与、ＭＳＢ不使用、ショットブラスト不使用という条件で酸洗を行った。
酸洗の結果、スケール残りはなく、表面検査の結果も合格であった。
【００５０】
次に、表２に示すステンレス鋼板Ｂを搬送速度４０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり２２．５秒）で搬送し、酸洗前の処理条件として、圧下率にして５％の冷間圧延を付与、ＭＳＢ不使用、ショットブラスト不使用という条件で酸洗を行った。
酸洗の結果、随所にスケール残りがあり、表面検査の結果、不合格となった。そこで、さらに、ステンレス鋼板Ｂについて、圧下率にして５％の冷間圧延を付与、ＭＳＢ不使用、ショットブラスト不使用という条件で、搬送速度を４０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり２２．５秒）から３０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり３０秒）、２０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり４５秒）と降速して酸洗した。その結果、２０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり４５秒）のとき、スケール残りがなくなった。
【００５１】
次に、表２に示すステンレス鋼板Ｃを搬送速度４０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり２２．５秒）で搬送し、酸洗前の処理条件として、圧下率にして５％の冷間圧延を付与、ＭＳＢ不使用、ショットブラスト不使用という条件で酸洗を行った。
酸洗の結果、噛み込みスケール残りがあり、表面検査の結果、不合格となった。そこで、さらに、ステンレス鋼班Ｃについて、圧下率にして５％の冷間圧延を付与、ＭＳＢ不使用、ショットブラスト不使用という条件で、搬送速度を４０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり２２．５秒）から３０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり３０秒）、２０ｍ／ｍｉｎ（１槽あたり４５秒）と降速して酸洗したが、噛み込みスケールを完全に除去することはできなかった。
【００５２】
実施例１、実施例２、比較例の結果を表３に示す。
【００５３】
【表３】
2006095587.tif 000005
【００５４】
以上の結果から、ステンレス鋼板を通常酸洗材、難酸洗材、噛み込みスケール材に区別して酸洗を行うことは、酸洗による脱スケール性の向上にきわめて重要であり、生産性の向上、生産コストの削減にもつながる。
また、酸洗前の処理について、難酸洗材についてはＭＳＢによって曲げ・曲げ戻し加工を施し、表面と裏面に各１回以上引張方向の歪みにして合計で０．０５以上を付与、噛み込みスケール材についてはＭＳＢによって曲げ・曲げ戻し加工を施し、表面と裏面に各１回以上引張方向の歪みにして合計で０．０８以上を付与、通常酸洗材については圧下率にして５％以上の冷間圧延により歪みを付与することによって、最大搬送速度での酸洗が可能となり、大幅な生産性の向上につながる。
さらに、酸洗前の処理について、難酸洗材はＭＳＢによって曲げ・曲げ戻し加工を施し、表面と裏面に各１回以上引張方向の歪みにして合計で０．０５以上を付与、噛み込みスケール材についてはＭＳＢによって曲げ・曲げ戻し加工を施し、表面と裏面に各１回以上引張方向の歪みにして合計で０．０８以上を付与、通常酸洗材については曲げ・曲げ戻し加工を施し、表面と裏面に各１回以上引張方向の歪みにして合計で０．０５以上を付与するか、圧下率にして５％以上の冷間圧延により歪みを付与することによって、ショットブラスト不使用での酸洗が可能となり、酸洗の前処理でもっともコストのかかるショットブラストの省略につながる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】冷間圧延の圧下率と酸洗量の関係を示すグラフ。
【図２】ＭＳＢによる歪みと酸洗量の関係を示すグラフ。
【図３】噛み込みスケールの一例を示す試験サンプルの拡大断面図。
【図４】ＭＳＢによる噛み込みスケールに亀裂が入る効果を示す試験サンプルの拡大断面図。
【図５】試験サンプルの断面図。
【図６】本発明を実施するための酸洗ラインの一例を示す説明図。
【符号の説明】
【００５６】
１  溶接機
２  冷間圧延機
３  ＭＳＢ
４  ショットブラスト装置
５  研削ブラシ装置
６  酸洗槽
７  表面検査装置
８  ルーパー
９  ピンチロール
１０  被処理材
１１  コイル巻き出し機
１２  コイル巻き取り機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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