(57)【要約】【課題】  露光スポット面積に対応したトナー画像を忠実に形成し、鮮明な高画質の画像を得ることができる画像形成方法の提供。【解決手段】  電子写真感光体上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像をトナーを含む現像剤で現像してトナー像を形成する工程、該トナー像を直接又は中間転写体を介して記録媒体に転写する工程を有する画像形成方法において、該電子写真感光体の直径は８〜１００ｍｍであり、該静電潜像は露光スポット面積が２０００μｍ2以下の露光ビームの露光により形成され、該トナーは少なくとも樹脂と着色剤とを有し、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）×０．７以下のトナー粒子の個数が１０個数％以下であり、該電子写真感光体の両端開口部に駆動伝達部材と軸受け部材を装着し、それらの中心軸で回転させたときの振れ幅（Ｚ）が８０μｍ以下であることを特徴とする画像形成方法。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子写真感光体上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像をトナーを含む現像剤で現像してトナー像を形成する工程、該トナー像を直接又は中間転写体を介して記録媒体に転写する工程を有する画像形成方法において、該電子写真感光体の直径は８〜１００ｍｍであり、該静電潜像は露光スポット面積が２０００μｍ2以下の露光ビームの露光により形成され、該トナーは少なくとも樹脂と着色剤とを有し、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）×０．７以下のトナー粒子の個数が１０個数％以下であり、該電子写真感光体の両端開口部に駆動伝達部材と軸受け部材を装着し、それらの中心軸で回転させたときの振れ幅（Ｚ）が８０μｍ以下であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記トナーは、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．００〜１．１５であり、且つ、該トナーの大きい方から累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と大きい方から累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．００〜１．２０であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記トナーの個数平均粒径（ｄ）と前記電子写真感光体の振れ幅（Ｚ）とが、下記の関係を満足することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
ｄ≦Ｚ＜１０ｄ
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の複写機やプリンタ等に用いられる画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真方式の画像形成方法は近年のデジタル技術の進展により、デジタル方式の画像形成が主流と成ってきている。デジタル方式の画像形成方法は１２００ｄｐｉ（本発明でいうｄｐｉとは、１インチ、すなわち２．５４ｃｍ当たりのドット数を表す。）等の１画素の小さなドット画像を顕像化することが要求されることもあり、この様な小さなドット画像を忠実に再現する高画質技術が要求されている。特に、近年では複写機の小型化、高解像度化、フルカラー化の要望やプリンターの場合は解像度の向上が強まっており、高解像度等の高精度の画像が要求される場合には、より一層の高画質化技術が要求されている。
【０００３】
このような高画質化の要求に対して、トナーの形状因子や粒度分布を制御し、トナーを小粒径化する研究が進められている。トナーの形状分布や粒度分布をシャープし、トナーを小粒径化することにより、解像力の向上、微細な階調表現力の向上等により高画質化が実現使用とする開発がなされている。しかしながら小粒径トナーを用いた高画質化は当初予想した程には効果が上がらず、却って小粒径トナーを用いたことによる問題が生ずことがある。クリーニングにおける問題はその一つであり、トナーの小粒径化によりトナーの電子写真感光体への付着力が見かけ上大きくなって、クリーニングが困難になるという問題がある。特に、小粒径トナーを作るのに有効な方法である造粒重合法により作られたトナーは、小粒径であることに加えて粒子が球形に近いものとなるために、クリーニングブレードで感光体をクリーニングするクリーニング工程において、トナーが感光体とクリーニングブレードのエッジの間を通り抜けるいわゆる「スリヌケ」が生じてクリーニング不良となる傾向が強い。
【０００４】
かかる問題を解決するために、画像形成装置を構成するプロセス手段の精度を向上させることが重要になる。特に、感光体表面と現像器、転写器、クリーナ等との間の位置関係をより厳密に構成することが要求されている。これらの位置規定が本来の位置からずれると、以下に示すような画像欠陥が発生しやすい。
【０００５】
即ち、
１．感光体と露光器の位置ズレはレーザ光の露光焦点が甘くなり、解像度低下の原因となる。
【０００６】
２．感光体と現像器の位置（Ｄｓｄ）ズレは、カブリの発生、画像濃度の低下、解像度の低下の原因となる。
【０００７】
３．感光体と転写装置の位置ズレは転写画像にかすれやつぶれ等といった画質低下の原因となる。
【０００８】
４．感光体とクリーニングブレードの位置ズレはブレード圧の変化を伴い、クリーニング不良や、感光体の耐久性の劣化の原因となる。
【０００９】
上記の如く、感光体とその周辺の画像形成部材の位置関係のズレは画像の画質に大きな影響をもたらし、この位置関係を決定する要因の１つが感光体の位置精度であることは想像に難くないことがわかる。そして、感光体を円筒状基体を用いて作製する場合は該円筒状基体の振れ幅がこれらの位置関係の精度を規定する重要な因子であることが判明した。
【００１０】
本発明は上記した画像の高画質化の要求に対して、トナーの粒度分布と感光体の振れ幅との関係の重要性に着目し検討した結果成されたものである。
【００１１】
又、カラープリンタでデジタル露光を行う際に、感光体の全体振れ幅を、各々のレーザー書き込みピッチ以下の値に設定することにより色ずれを防止する方法、振れ幅が少ない感光体ドラムの作製方法が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。しかし、色ずれは防止できても、高解像力の画像を得ることは難しかった。又、感光体の径が小さくなると円筒状基体の厚さも薄くなり、開示された方法では振れ幅の少ない小径の感光体を得ることは難しかった。
【００１２】
又、感光体の膜厚を１５μｍ以下と薄くし、且つ、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）×０．７以下のトナー粒子の個数を１０個数％以下とすることで高画質を得る方法が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。しかし、黒ポチ、白ぬけ、画像ぼけは防止できるが、高解像力の画像を得ることは難しかった。
【００１３】
又、小径の感光体を用い、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１５であり、且つ、該トナーの大きい方から累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．２０であり、さらに５０％個数粒径（Ｄｐ５０）×０．７以下のトナー粒子の個数が１０個数％以下とすることで高画質を得る方法が開示されている（例えば、特許文献３参照。）。しかし、画像濃度、かぶりは満足できても、高解像力の画像（鮮明な高品質の画像）を得ることは難しかった。
【特許文献１】特開平７−２８２９２号公報
【特許文献２】特開２００２−３６８０２５号公報
【特許文献３】特開２００１−３８９２３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
露光スポット面積に対応したトナー画像を忠実に形成し、鮮明な高画質の画像を得ることができる画像形成方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の課題は、下記構成を採ることにより達成される。
【００１６】
（請求項１）
電子写真感光体上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像をトナーを含む現像剤で現像してトナー像を形成する工程、該トナー像を直接又は中間転写体を介して記録媒体に転写する工程を有する画像形成方法において、該電子写真感光体の直径は８〜１００ｍｍであり、該静電潜像は露光スポット面積が２０００μｍ2以下の露光ビームの露光により形成され、該トナーは少なくとも樹脂と着色剤とを有し、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）×０．７以下のトナー粒子の個数が１０個数％以下であり、該電子写真感光体の両端開口部に駆動伝達部材と軸受け部材を装着し、それらの中心軸で回転させたときの振れ幅（Ｚ）が８０μｍ以下であることを特徴とする画像形成方法。
【００１７】
（請求項２）
前記トナーは、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．００〜１．１５であり、且つ、該トナーの大きい方から累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と大きい方から累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．００〜１．２０であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【００１８】
（請求項３）
前記トナーの個数平均粒径（ｄ）と前記電子写真感光体の振れ幅（Ｚ）とが、下記の関係を満足することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【００１９】
ｄ≦Ｚ＜１０ｄ
【発明の効果】
【００２０】
本発明の画像形成方法は、露光スポット面積に対応したトナー画像を忠実に形成し、鮮明な高画質の画像を得ることができる優れた効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明の画像形成方法では、直径８〜１００ｍｍの電子写真感光体（以下、感光体、感光体ドラムともいう）上に像露光して静電潜像を形成するに察し、露光スポット面積が２０００μｍ2以下、好ましくは１００〜１８００μｍ2の露光ビームで静電潜像を形成することを特徴としている。
【００２２】
本発明者等は、この様な小径の露光スポット面積で露光を行っても、トナーの粒径分布と感光体の振れ幅を一定の値以内に制御することにより、露光スポット面積に対応した画像を忠実に再現した鮮明な高画質の画像が得られることを見出した。
【００２３】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００２４】
［画像形成方法］
本発明の画像形成方法では、感光体はスコロトロンや帯電ブラシ等による帯電工程で、感光体上に一様な帯電が与えられる。この帯電工程に先立って前の画像形成での感光体の履歴を無くすために発光ダイオード等を用いた帯電前露光部による露光を行って感光体周面の除電をしてもよい。
【００２５】
尚、本発明で用いる感光体としては、直径（外径）が８〜１００ｍｍのもので、その振れ幅（Ｚ）が８０μｍ以下のもの、好ましくは５〜７０μｍのものを用いる。
【００２６】
感光体への一様帯電後、像露光器により画像信号に基づいた像露光が行われる。ここで像露光器の露光光源としては半導体レーザを用いることが好ましい。回転するポリゴンミラー、ｆθレンズ等を経て反射ミラーにより光路を曲げられた光により感光体上の走査がなされ、ドット状の静電潜像が形成される。
【００２７】
本発明では、露光スポット面積が２０００μｍ2以下、好ましくは１００〜１８００μｍ2の露光ビームで静電潜像を形成することを特徴としている。
【００２８】
露光ビームとしては、半導体レーザを用いた走査光学系、ＬＥＤや液晶シャッター等の固体スキャナー等が有るが、半導体レーザを用いた走査光学系が好ましい。
【００２９】
本発明でいう露光スポット面積とは、前記露光ビームを該ビームと垂直な面で切断したとき、該切断面に現れる光強度分布面で、光強度が最大ピーク強度の１／ｅ2以上の領域に相当する面積を意味する。光強度分布についてもガウス分布及びローレンツ分布等があるが、それぞれの最大ピーク強度の１／ｅ2までの部分をスポット面積とする。
【００３０】
前記ドット状の静電潜像とは、上記のようなビームの露光光源を用い、断続的に静電潜像を形成することを意味し、ドットの形状は問わない。又、前記ドット状の静電潜像を形成するに際し、露光時間を変化させてドットの大きさを変化させてもよい。
【００３１】
その静電潜像は、次いで現像工程で現像器を用いて現像される。感光体周縁にはトナーを有する現像剤を内蔵した現像器が設けられていて、この現像剤によって現像が行われトナー画像が得られる。尚、ここで用いるトナーは、下記に示す特定の粒径分布を有するものを用いる。
【００３２】
得られたトナー画像は、感光体表面から直接記録媒体へ転写、或いは中間転写体に一度転写後記録媒体へ転写した後、定着工程で記録媒体上に固着される。
【００３３】
転写後の感光体は、感光体上に残存するトナーをクリーニングブレード、クリーニングブラシ、磁気ブラシ等によるクリーニング工程でクリーニングされ、再び帯電工程へもどり繰り返し使用される。
【００３４】
［感光体］
本発明で用いられる感光体の振れ幅（Ｚ）は、８０μｍ以下、好ましくは５〜７０μｍである。
【００３５】
上記範囲の振れ幅を有する感光体は、円筒状アルミニウム基体を精密な旋盤で切削加工（表面、インロー部共に）し、精度の良い駆動伝達部材と軸受け部材を基体の端部（インロー部）に精度良く取り付けることにより得ることができる。
【００３６】
ここで、感光体の振れ幅（Ｚ）とは、感光体の長手方向における軸線を基準線とし、その基準線に対する感光体外周面の振れ幅（Ｚ）の最大値を規定することによって求めた値である。この最大値は、円筒状基体、感光層、駆動伝達部材（駆動側フランジ）及び軸受け部材（軸受け側フランジ）各々の精度によって、更に感光体の外径や軸の長さによっても影響を受けるが、本発明においては、円筒状基体上に各々感光層及び保護層を塗布し、更にその両端に駆動伝達部材と軸受け部材を装着し、その中心軸で回転させた際の振れ幅を測定して求めた値である。
【００３７】
感光体の振れ幅（Ｚ）の測定は、低出力の可視赤外レーザーによる非接触の測定方法を用いた。具体的には感光体に装着した駆動伝達部材と軸受け部材の中心軸で感光体を測定台に固定し、その長手方向の上端、中心及び下端の３点において上方よりレーザー光を照射した時の、感光体によって生じる影の大きさを測定し、そこから中心軸にたいする感光体の外径の振れ幅を算出する。更に、感光体を周方向に回転させながら計８点測定することによって、本発明における感光体の振れ幅を求めることができる。
【００３８】
図１は、本発明に係る感光体の一例を示す断面図である。
【００３９】
図１において、１は感光体、２は円筒状基体、３は切削加工された表面、４は切削加工されたインロー部、５は駆動伝達部材、６は軸受け部材、７は塗膜を示す。
【００４０】
（円筒状基体）
本発明で用いられる基体は、直径８〜１００ｍｍの円筒状で、比抵抗が１０３Ωｃｍ以下の導電性のものが好ましく、具体的には円筒状アルミニウムを挙げることができる。
【００４１】
感光体の振れ幅を少なくするには、円筒状アルミニウム基体に切削加工（表面、インロー面共に）を施すこと、円筒状基体上に設ける塗膜の膜厚を均一にすること、基体の端面に寸法精度の良い駆動伝達部材と軸受け部材を精度良く装着することが好ましい。
【００４２】
円筒状基体の振れ幅を少なくする手段としては、外周面に切刃を押し当てて、円筒状基体を回転させながら表面を均一に切削して外周面の真直度を高める方法、円筒状基体の内周面における駆動伝達部材と軸受け部材が当接する部位に切刃を押し当てて切削し、感光体の端面に駆動伝達部材と軸受け部材との接触精度を高めるいわゆるインロー加工法が挙げられる。
【００４３】
（駆動伝達部材と軸受け部材）
駆動伝達部材と軸受け部材は、高寸法精度が要求されるため熱可塑性の樹脂（例えばＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、変性ＰＰＯ樹脂等）を材料として射出成形等により作製されたものが好ましい。
【００４４】
この駆動伝達部材と軸受け部材は、感光体のインロー加工部に圧入して装着（固定）することが好ましく、接着剤を塗布したインロー部に圧入して装着（固定）することがより好ましい。
【００４５】
次に、円筒状基体の上に設ける塗膜の各層について説明する。
【００４６】
（中間層）
円筒状基体と感光層との接着性改良、或いは該円筒状基体からの電荷注入を防止するために、円筒状基体と感光層の間に中間層を設けることが好ましい。前記中間層の材料としては、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位のうちの２つ以上を含む共重合体樹脂が挙げられる。これらの樹脂の中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さくできる樹脂としてはポリアミド樹脂が好ましい。又、これら樹脂を用いた中間層の膜厚は０．０１〜０．５μｍが好ましい。又、好ましく用いられる中間層はシランカップリング剤、チタンカップリング剤等の有機金属化合物を熱硬化させた硬化性金属樹脂を用いた中間層が挙げられる。硬化性金属樹脂を用いた中間層の膜厚は、０．１〜２μｍが好ましい。
【００４７】
（導電層）
露光がレーザー光の場合は、干渉縞発生防止のために中間層と円筒状基体の間に導電層を設けることが好ましい。導電層はカーボンブラックや金属粒子等の導電性を有する無機微粒子を結着樹脂中に分散した溶液を中間層上に塗布し、乾燥することによって形成することができる。導電層の膜厚は５〜４０μｍが好ましく、５〜３０μｍがより好ましい。
【００４８】
（感光層）
感光層は、前記中間層上に電荷発生機能と電荷輸送機能を１つの層に持たせた単層構造でも良いが、より好ましくは感光層の機能を電荷発生層（ＣＧＬ）と電荷輸送層（ＣＴＬ）に分離した層構成をとるのがより好ましい。機能を分離した構成を取ることにより繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さく制御でき、その他の電子写真特性を目的に合わせて制御しやすい。負帯電用の感光体では中間層の上に電荷発生層（ＣＧＬ）、その上に電荷輸送層（ＣＴＬ）の構成を取る。正帯電用の感光体では前記層構成の順が負帯電用感光体の場合の逆の構成を取る。好ましい感光層の層構成は前記機能分離構造を有する負帯電感光体である。
【００４９】
以下に機能分離負帯電感光体の感光層の各層について説明する。
【００５０】
電荷発生層
電荷発生層には電荷発生物質（ＣＧＭ）を含有する。その他の物質としては必要によりバインダー樹脂、その他添加剤を含有しても良い。
【００５１】
電荷発生物質（ＣＧＭ）としては公知の電荷発生物質（ＣＧＭ）を用いることができる。例えばフタロシアニン顔料、アゾ顔料、ペリレン顔料、アズレニウム顔料等を用いることができる。これらの中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできるＣＧＭは複数の分子間で安定な凝集構造をとりうる立体、電位構造を有するものであり、具体的には特定の結晶構造を有するフタロシアニン顔料、ペリレン顔料のＣＧＭが挙げられる。例えばＣｕ−Ｋα線に対するブラッグ角２θが２７．２°に最大ピークを有するチタニルフタロシアニン、同２θが１２．４に最大ピークを有するベンズイミダゾールペリレン等のＣＧＭは繰り返し使用に伴う劣化がほとんどなく、残留電位増加小さくすることができる。
【００５２】
電荷発生層にＣＧＭの分散媒としてバインダーを用いる場合、バインダーとしては公知の樹脂を用いることができるが、最も好ましい樹脂としてはホルマール樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン変性ブチラール樹脂、フェノキシ樹脂等が挙げられる。バインダー樹脂と電荷発生物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し２０〜６００質量部が好ましい。これらの樹脂を用いることにより、繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできる。電荷発生層の膜厚は０．０１μｍ〜２μｍが好ましい。
【００５３】
電荷輸送層
電荷輸送層には電荷輸送物質（ＣＴＭ）及びＣＴＭを分散し製膜するバインダー樹脂を含有する。その他の物質としては必要により酸化防止剤等の添加剤を含有しても良い。
【００５４】
電荷輸送物質（ＣＴＭ）としては公知の電荷輸送物質（ＣＴＭ）を用いることができる。例えばトリフェニルアミン誘導体、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、ベンジジン化合物、ブタジエン化合物等を用いることができる。これら電荷輸送物質は通常、適当なバインダー樹脂中に溶解して層形成が行われる。これらの中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできるＣＴＭは高移動度で、且つ組み合わされるＣＧＭとのイオン化ポテンシャル差が０．５（ｅＶ）以下の特性を有するものであり、好ましくは０．２５（ｅＶ）以下である。
【００５５】
ＣＧＭ、ＣＴＭのイオン化ポテンシャルは表面分析装置「ＡＣ−１」（理研計器社製）で測定される。
【００５６】
電荷輸送層（ＣＴＬ）に用いられる樹脂としては、例えばポリスチレン、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位のうちの２つ以上を含む共重合体樹脂。又これらの絶縁性樹脂の他、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール等の高分子有機半導体が挙げられる。
【００５７】
これらＣＴＬのバインダーとして最も好ましいものはポリカーボネート樹脂である。ポリカーボネート樹脂はＣＴＭの分散性、電子写真特性を良好にすることにおいて、最も好ましい。バインダー樹脂と電荷輸送物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し１０〜２００質量部が好ましい。又、電荷輸送層の膜厚は１０〜４０μｍが好ましい。
【００５８】
（保護層）
感光体の表面特性を改良するために保護層を感光層の上に設けることができる。保護層は、その表面硬度、現像剤等に対する耐摩耗性を高める点から、保護層用の結着樹脂としては硬化性樹脂を用いることが好ましい。その他にも硬化性樹脂に関しては、保護層の抵抗の環境変動が小さく、微粒子の分散性、分散後の安定性の点においても優れているため、保護層の結着樹脂として従来多く用いられているものである。本発明において表面保護層の結着樹脂として用いているアクリル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、及びシロキサン樹脂は、機械的強度が高いことにより、耐久による傷の発生、削れによる寿命の低下といった問題を抑えることができるといった特徴を持っている。中でもフェノール樹脂は高温高湿下及び常温低湿下における表面保護層の抵抗変動が少ないため、耐使用環境性に優れた感光体を提供できる点で優れている。
【００５９】
感光体の各塗膜層は、以下の方法で作製することができるが、これに限定されるものではない。
【００６０】
感光体の各塗膜層を作製する加工方法としては、浸漬塗布、スプレー塗布、円形量規制型塗布等の塗布加工法が用いられる。特に円形量規制型塗布装置を用いると、下層の膜を極力溶解させないため、均一塗布加工を達成でき、円筒状基体の振れ幅を維持した感光体を作製できる。前記円形量規制型塗布については例えば特開昭５８−１８９０６１号公報に詳細に記載されている。
【００６１】
［トナー］
本発明では、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）×０．７のトナー粒子の個数が１０個数％以下、好ましくは３〜９個数％であるトナーを用いた時に、上記課題が解消されることを見いだしている。本発明では、トナー中に含有される微粒トナーの割合を５０％個数粒径（Ｄｐ５０）×０．７で特定しており、具体的には、微粒トナー量が全トナー粒子の１０個数％以下とするものである。
【００６２】
さらに、本発明では、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．００〜１．１５であり、且つ、該トナーの大きい方から累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と大きい方から累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．００〜１．２０の粒度分布を有するトナーを用ると、上記課題が解消するのに好ましい。
【００６３】
さらに、本発明に係るトナーの個数平均粒径（ｄ）と本発明に係る感光体の振れ幅（Ｚ）とが、下記の関係を満足することが好ましい。
【００６４】
ｄ≦Ｚ＜１０ｄ
さらに、本発明で使用されるトナーの個数平均粒径（ｄ）は、３〜８μｍであることが好ましい。
【００６５】
ここで、トナーの５０％粒径とは、トナーの粒度分布での中央値となる粒径のことをいい、５０％個数粒径は個数基準で粒度分布を求めた時の粒径であり、５０％体積粒径は体積基準で粒度分布を求めた時の粒径を意味する。
【００６６】
ここで、トナーの粒度分布について大きい方から累積７５％粒径にも着目しているが、これは、粒径の大きな方から各粒径となるトナー粒子の頻度を累積し、全トナー粒子に対し７５％となる粒度分布部位の粒径をいい、累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）は、トナー全体積に対して７５％を示す粒度分布部位となる粒径であり、累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）は、トナー全個数に対して７５％を示す粒度分布部位となる粒径を意味するものである。
【００６７】
尚、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）、大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）、大きい方からの累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）及び個数平均粒径は、「コールターカウンタＴＡ−II型」或いは「コールターマルチサイザ」（いずれもコールター社製）を用いて測定し算出することが可能である。
【００６８】
本発明に係るトナーは、少なくとも樹脂と着色剤を有するトナー粒子をそのまま用いることもできるが、トナー粒子に外添剤等を加えて使用することもできる。
【００６９】
トナーの粒径および粒径分布は、外添剤を添加しないトナー粒子と外添剤を添加した後のトナー粒子の何れを測定してもその測定値に変化はない。
【００７０】
以下、前記した粒度分布を示すトナーの構成及び製造方法について詳細に説明する。
【００７１】
本発明に係るトナーは、離型剤を含有する樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させて得られる会合型トナーを使用することが好ましい。
【００７２】
この理由としては前記のような粒度分布を示すトナーを製造できることに加え会合型トナーはトナー粒子間の表面性が均質なものとなっており、転写性を損なうことなく、本発明の効果を発揮することができたものと推定される。
【００７３】
上記の「塩析／融着」とは、塩析（粒子の凝集）と融着（粒子間の界面消失）とが同時に起こること、又は、塩析と融着とを同時に起こさせる行為をいう。塩析と融着とを同時に行わせるためには、樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度条件下において粒子（樹脂粒子、着色剤粒子）を凝集させる必要がある。
【００７４】
（離型剤）
離型剤としては、特に限定されるものではないが、下記一般式（１）で示される結晶性のエステル化合物（以下、「特定のエステル化合物」ともいう。）からなるものであることが好ましい。
【００７５】
一般式（１）
Ｒ1−（ＯＣＯ−Ｒ2）ｎ
特定のエステル化合物を示す一般式（１）において、Ｒ1およびＲ2は、それぞれ、置換基を有していてもよい炭化水素基を示す。炭化水素基Ｒ1の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５とされる。炭化水素基Ｒ2の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１６〜３０、更に好ましくは１８〜２６とされる。
【００７６】
又、一般式（１）において、ｎは１〜４の整数とされ、好ましくは２〜４、さらに好ましくは３〜４、特に好ましくは４とされる。
【００７７】
特定のエステル化合物は、アルコールとカルボン酸との脱水縮合反応により好適に合成することができる。
【００７８】
最も好適な特定のエステル化合物としては、ペンタエリスリトールテトラベヘン酸エステルを挙げることができる。
【００７９】
特定のエステル化合物の具体例としては、下記に示す化合物を例示することができる。
【００８０】
【化１】
2006078950.tif 000002
【００８１】
【化２】
2006078950.tif 000003
【００８２】
離型剤のトナー全体に対する含有割合としては、通常１〜３０質量％とされ、好ましくは２〜２０質量％、更に好ましくは３〜１５質量％とされる。
【００８３】
（離型剤を含有する樹脂粒子）
離型剤を含有する樹脂粒子は、結着樹脂を得るための単量体中に離型剤を溶解させ、得られる単量体溶液を水系媒体中に分散させ、この系を重合処理することにより、ラテックス粒子として得ることができる。かかる樹脂粒子の質量平均粒径は５０〜２０００ｎｍであることが好ましい。
【００８４】
結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子を得るための重合法としては、乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法等の造粒重合法を挙げることができる。
【００８５】
離型剤を含有する樹脂粒子を得るための好ましい重合法としては、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、単量体中に離型剤を溶解してなる単量体溶液を、機械的エネルギーを利用して油滴分散させて分散液を調製し、得られた分散液に水溶性重合開始剤を添加して、ラジカル重合させる方法（以下、この明細書において「ミニエマルジョン法」という。）を挙げることができる。なお、水溶性重合開始剤を添加することに代えて、又は、当該水溶性重合開始剤を添加するとともに、油溶性の重合開始剤を前記単量体溶液中に添加してもよい。
【００８６】
ここに、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではないが、例えば、高速回転するローターを備えた攪拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム−テクニック（株）社製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザー等を挙げることができる。又、分散粒子径は１０〜１０００ｎｍが好ましく、３０〜３００ｎｍがより好ましい。
【００８７】
（結着樹脂）
トナー粒子を構成する結着樹脂は、ＧＰＣにより測定される分子量分布で１００，０００〜１，０００，０００の領域にピーク又は肩を有する高分子量成分と、１，０００〜２０，０００の領域にピーク又は肩を有する低分子量成分とを含有する樹脂であることが好ましい。
【００８８】
ここに、ＧＰＣによる樹脂の分子量の測定方法としては、測定試料０．５〜５．０ｍｇ（具体的には１ｍｇ）に対してＴＨＦを１ｍｌ加え、マグネチックスターラー等を用いて室温にて撹拌を行って十分に溶解させる。次いで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメンブランフィルターで処理した後にＧＰＣへ注入する。
【００８９】
ＧＰＣの測定条件としては、４０℃にてカラムを安定化させ、ＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流し、１ｍｇ／ｍｌの濃度の試料を約１００μｌ注入して測定する。カラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組み合わせて使用することが好ましい。例えば、昭和電工社製のＳｈｏｄｅｘ  ＧＰＣ  ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７の組合せや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ、Ｇ２０００Ｈ、Ｇ３０００Ｈ、Ｇ４０００Ｈ、Ｇ５０００Ｈ、Ｇ６０００Ｈ、Ｇ７０００Ｈ、ＴＳＫ  ｇｕａｒｄ  ｃｏｌｕｍｎの組合せ等を挙げることができる。又、検出器としては、屈折率検出器（ＩＲ検出器）又はＵＶ検出器を用いるとよい。試料の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて作成した検量線を用いて算出する。検量線作成用のポリスチレンとしては１０点程度用いるとよい。
【００９０】
以下、樹脂粒子の構成材料および調製方法（重合方法）について説明する。
【００９１】
樹脂粒子を得るために使用する重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤を使用することができる。又、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体又は塩基性基を有するラジカル重合性単量体を少なくとも１種類含有させることが好ましい。
【００９２】
（１）ラジカル重合性単量体：
ラジカル重合性単量体としては、特に限定されるものではなく従来公知のラジカル重合性単量体を用いることができる。又、要求される特性を満たすように、１種又は２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
【００９３】
具体的には、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることができる。
【００９４】
芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体およびその誘導体が挙げられる。
【００９５】
（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
【００９６】
ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
【００９７】
ビニルエーテル系単量体としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
【００９８】
モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
【００９９】
ジオレフィン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
【０１００】
ハロゲン化オレフィン系単量体としては、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられる。
【０１０１】
（２）架橋剤：
架橋剤としては、トナーの特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を添加しても良い。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。
【０１０２】
（３）酸性基又は塩基性基を有するラジカル重合性単量体：
酸性基を有するラジカル重合性単量体又は塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、カルボキシル基含有単量体、スルホン酸基含有単量体、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の化合物を用いることができる。
【０１０３】
酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、カルボン酸基含有単量体として、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。
【０１０４】
スルホン酸基含有単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等が挙げられる。
【０１０５】
これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩あるいはカルシウム等のアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。
【０１０６】
塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、アミン系の化合物が挙げられ、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、および上記４化合物の４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。
【０１０７】
本発明に用いられるラジカル重合性単量体としては、酸性基を有するラジカル重合性単量体又は塩基性基を有するラジカル重合性単量体が単量体全体の０．１〜１５質量％使用することが好ましく、ラジカル重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性単量体に対して０．１〜１０質量％の範囲で使用することが好ましい。
【０１０８】
樹脂粒子の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることが可能である。
【０１０９】
連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル等のメルカプトプロピオン酸エステル類、四臭化炭素およびスチレンダイマー等が使用される。
【０１１０】
本発明に用いられるラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。
【０１１１】
更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とする事が可能である。レドックス系開始剤を用いる事で、重合活性が上昇し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。
【０１１２】
重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが例えば５０℃から９０℃の範囲が用いられる。但し、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組み合わせを用いる事で、室温又はそれ以上の温度で重合する事も可能である。
【０１１３】
前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。
【０１１４】
イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。
【０１１５】
又、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。
【０１１６】
（着色剤）
トナー粒子を構成する着色剤としては無機顔料、有機顔料、染料を挙げることができる。
【０１１７】
無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。具体的な無機顔料を以下に例示する。
【０１１８】
黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【０１１９】
これらの無機顔料は所望に応じて単独又は複数を選択併用する事が可能である。又顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。
【０１２０】
磁性トナーとして使用する際には、前述のマグネタイトを添加することができる。この場合には所定の磁気特性を付与する観点から、トナー中に２０〜６０質量％添加することが好ましい。
【０１２１】
有機顔料及び染料としても従来公知のものを用いることができる。具体的な有機顔料及び染料を以下に例示する。
【０１２２】
マゼンタ又はレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【０１２３】
オレンジ又はイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５６等が挙げられる。
【０１２４】
グリーン又はシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【０１２５】
又、染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いる事ができ、又これらの混合物も用いる事ができる。
【０１２６】
これらの有機顔料及び染料は所望に応じて単独又は複数を選択併用する事が可能である。又顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。
【０１２７】
着色剤は表面改質して使用することもできる。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が好ましく用いることができる。
【０１２８】
（外添剤）
本発明に係るトナーは、上記で作製したトナー粒子に流動性、帯電性の改良およびクリーニング性の向上等の目的で、いわゆる外添剤を添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されるものでは無く、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。
【０１２９】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタン、アルミナ微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては疎水性のものが好ましい。具体的には、シリカ微粒子として、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ８０５、Ｒ９７６、Ｒ９７４、Ｒ９７２、Ｒ８１２、Ｒ８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ２１５０、Ｈ２００、キャボット社製の市販品ＴＳ７２０、ＴＳ５３０、ＴＳ６１０、Ｈ５、ＭＳ５等が挙げられる。
【０１３０】
チタン微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【０１３１】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【０１３２】
又、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。このものとしては、スチレンやメチルメタクリレート等の単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【０１３３】
滑剤には、例えばステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。
【０１３４】
これら外添剤の添加量は、トナーに対して０．１〜５質量％が好ましい。
【０１３５】
尚、外添剤の粒径（数平均１次粒子）は「ｎｍ」オーダーであり、光散乱電気泳動粒径測定装置「ＥＬＳ−８００」（大塚電子工業株式会社製）で測定することができる。
【０１３６】
尚、本発明に係るトナーには、着色剤、離型剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、トナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。
【０１３７】
荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。
【０１３８】
［トナーの作製］
本発明に係るトナーは以下の製造工程を経て作製することができるがこれに限定されるものではない。
（１）単量体に離型剤を溶解して単量体溶液を調製する溶解工程
（２）得られる単量体溶液を水系媒体中に分散する分散工程
（３）得られる単量体溶液の水系分散系を重合処理することにより、離型剤を含有する樹脂粒子の分散液（ラテックス）を調製する重合工程
（４）得られる樹脂粒子と、前記着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させて会合粒子（トナー粒子）を得る塩析／融着工程
（５）得られる会合粒子を水系媒体中より濾別し、当該会合粒子から界面活性剤等を洗浄除去する濾過・洗浄工程
（６）洗浄処理されたトナー粒子の乾燥工程を経て作製され
（７）必要に応じ乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する外添剤添加工程加える。
【０１３９】
（溶解工程）
単量体に離型剤を溶解する方法としては特に限定されるものではない。
【０１４０】
単量体への離型剤の溶解量としては、最終的に得られるトナーにおける離型剤の含有割合が１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％、更に好ましくは３〜１５質量％となる量とされる。
【０１４１】
なお、この単量体溶液中に、油溶性重合開始剤および他の油溶性の成分を添加することもできる。
【０１４２】
（分散工程）
単量体溶液を水系媒体中に分散させる方法としては、特に限定されるものではないが、機械的エネルギーにより分散させる方法が好ましく、特に、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して単量体溶液を油滴分散させること（ミニエマルジョン法における必須の態様）が好ましい。
【０１４３】
ここに、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではないが、例えば「クレアミックス」（エム−テクニック社製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザー等を挙げることができる。又、分散粒子径としては１０〜１０００ｎｍが好ましく、３０〜３００ｎｍがより好ましい。
【０１４４】
（重合工程）
重合工程においては、基本的には従来公知の重合法（乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法等の造粒重合法）を採用することができる。
【０１４５】
好ましい重合法の一例としては、ミニエマルジョン法、すなわち、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して単量体溶液を油滴分散させて得られる分散液に水溶性重合開始剤を添加して、ラジカル重合させる方法を挙げることができる。
【０１４６】
（塩析／融着工程）
塩析／融着工程においては、上記の重合工程により得られる樹脂粒子の分散液に着色剤粒子の分散液を添加し、前記樹脂粒子と、前記着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させる。
【０１４７】
又、当該塩析／融着工程においては、樹脂粒子および着色剤粒子とともに、荷電制御剤等の内添剤粒子等も融着させることもできる。
【０１４８】
塩析／融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等が挙げられる。これらのうち、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。
【０１４９】
塩析／融着工程に使用される着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。
【０１５０】
着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは「クレアミックス」、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。又、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。
【０１５１】
なお、着色剤（粒子）は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。
【０１５２】
塩析／融着法は、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩および／又はアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解する有機溶媒を添加してもよい。
【０１５３】
ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等が挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。又塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。
【０１５４】
さらに、前記水に無限溶解する有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等があげられるが、炭素数が３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好ましい。
【０１５５】
塩析／融着工程においては、塩析剤を添加した後に放置する時間（加熱を開始するまでの時間）をできるだけ短くすることが好ましい。すなわち、塩析剤を添加した後、樹脂粒子および着色剤粒子の分散液の加熱をできるだけ速やかに開始し、樹脂粒子のガラス転移温度以上とすることが好ましい。
【０１５６】
この理由としては明確ではないが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。
【０１５７】
加熱を開始するまでの時間（放置時間）は、通常３０分以内とされ、好ましくは１０分以内である。
【０１５８】
塩析剤を添加する温度は特に限定されないが、樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが好ましい。
【０１５９】
又、塩析／融着工程においては、加熱により速やかに昇温させる必要があり、昇温速度としては、１℃／分以上とすることが好ましい。昇温速度の上限は、特に限定されないが、急速な塩析／融着の進行による粗大粒子の発生を抑制する観点から１５℃／分以下とすることが好ましい。
【０１６０】
さらに、樹脂粒子および着色剤粒子の分散液が前記ガラス転移温度以上の温度に到達した後、当該分散液の温度を一定時間保持することにより、塩析／融着を継続させることが肝要である。これにより、トナー粒子の成長（樹脂粒子および着色剤粒子の凝集）と、融着（粒子間の界面消失）とを効果的に進行させることができ、最終的に得られるトナーの耐久性を向上することができる。
【０１６１】
又、会合粒子の成長を停止させた後に、加熱による融着を継続させてもよい。
【０１６２】
トナーの粒度を上記規定範囲に入るように調整する方法は、塩析／融着段階での温度制御を狭くすることがよい。具体的にはできるだけすばやく昇温する、すなわち、昇温を速くすることである。この条件としては、前述の条件に示したものであり、昇温までの時間としては３０分未満、好ましくは１０分未満、さらに、昇温速度としては、１〜１５℃／分が好ましい。
【０１６３】
（濾過・洗浄工程）
この濾過・洗浄工程では、上記の工程で得られたトナー粒子の分散液から当該トナー粒子を濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤等の付着物を除去する洗浄処理とが施される。
【０１６４】
ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法等特に限定されるものではない。
【０１６５】
（乾燥工程）
この工程は、洗浄処理されたトナー粒子を乾燥処理する工程である。
【０１６６】
この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機等を挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機等を使用することが好ましい。
【０１６７】
乾燥処理されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。
【０１６８】
なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【０１６９】
（外添剤添加工程）
外添剤をトナー粒子に添加混合する装置としては、タービュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機等の種々の公知の混合装置を挙げることができる。
【０１７０】
尚、本発明に係るトナーには、着色剤、離型剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、トナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。
【０１７１】
荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。
【０１７２】
［現像剤］
本発明で用いる現像剤は、１成分現像剤でも２成分現像剤でもよい。
【０１７３】
１成分現像剤場合は、非磁性１成分現像剤、あるいはトナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性１成分現像剤としたものがあげられ、いずれも使用することができる。
【０１７４】
又、２成分現像剤は、キャリア１００質量部にトナー３〜２０質量部を混合して調製したものである。キャリアの磁性粒子としては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２５〜８０μｍのものがよい。
【０１７５】
キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【０１７６】
キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【０１７７】
［画像形成装置］
本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置について説明する。
【０１７８】
画像形成装置としては、直径が８〜１００ｍｍの感光体が装着でき、露光スポット面積を２０００μｍ2以下にすることができるものであれば特に限定されるものではない。
【０１７９】
具体的には、小径の感光体を用いた単色のプリンタ、カラーのプリンタ（例えば、タンデム型で記録媒体へ直接転写するタイプ或いは中間転写体を介して記録媒体へ転写するタイプ）を挙げることができる。
【０１８０】
図２は、単色プリンタの一例を示す断面図である。
【０１８１】
図２において、３は感光体ドラム、１０は定着器、１１はクリーニング器、１２は帯電前露光（ＰＣＬ）、１３はクリーニングブレード、１５は帯電器、１６は現像器、１７は転写器、１９は分離器（分離極）、２１は半導体レーザ光源、２２はポリゴンミラー、２３はｆθレンズ、Ｐは記録媒体を示す。
【０１８２】
図２の画像形成装置は、感光体ドラムを使用し、帯電、露光、現像、転写、分離及びクリーニング工程を繰り返して画像を形成する装置である。
【０１８３】
以下、図２の画像形成装置について説明する。
【０１８４】
図示しない原稿読み取り装置にて読み取った情報に基づき、半導体レーザー光源２１から光が発せられる。これをポリゴンミラー２２により走査され、画像の歪みを補正するｆθレンズ２３を介して、感光体ドラム面上に照射され、デジタル露光方式により静電潜像を形成する。感光体ドラム３は、あらかじめ帯電器１５により一様に帯電され、光照射のタイミングに合わせて時計方向に回転を開始している。
【０１８５】
感光体ドラム面上の静電潜像は、現像器１６により反転現像され、トナー像が形成される。形成されたトナー像は、タイミングを合わせて搬送されて来た記録媒体Ｐに転写器１７の作用により転写される。さらに感光体ドラム３と記録媒体Ｐは分離器（分離極）１９により分離されるが、トナー像は記録媒体Ｐに転写担持されて、定着器１０へと導かれ、定着されてプリント画像を形成する。
【０１８６】
その後、感光体ドラム３は、クリーニングブレード方式のクリーニング器１１にて感光体ドラム面上に残留した未転写のトナー等が清掃され、帯電前露光（ＰＣＬ）１２にて残留電荷を除き、次の画像のため再び帯電器１５により、一様帯電される。
【０１８７】
尚、記録媒体Ｐは代表的には普通紙であるが、現像後の未定着像を転写することが可能な物なら特に限定されず、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も含まれる。
【０１８８】
又、クリーニングブレード１３は、厚さ１〜３０ｍｍ程度のゴム状弾性体を用い、材質としてはウレタンゴムが良く用いられる。
【０１８９】
図３は、カラープリンタ（タンデム型で記録媒体へ直接転写するタイプ）の一例を示す断面図である。
【０１９０】
図３において、２０Ｙ（２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋ）は画像形成ユニット、２１Ｙ（２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）は感光体ドラム、２２Ｙ（２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｂｋ）はスコロトロン帯電器、２３Ｙ（２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｂｋ）は露光光学系、２４Ｙ（２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｂｋ）は現像器、２５Ｙ（２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）はクリーニング装置、４０は定着装置、３４Ｙ（３４Ｍ、３４Ｃ、３４Ｂｋ）は転写器、４０は定着装置、１１５は記録媒体搬送ベルト、１６０は搬送部、Ｐは記録媒体を示す。
【０１９１】
以下、図３の画像形成装置について説明する。
【０１９２】
図３の画像形成装置では、４組の画像形成ユニット２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋが記録媒体搬送ベルト１１５に沿って設けられている。
【０１９３】
各画像形成ユニットは、感光体ドラム２１Ｙ（２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）、スコロトロン帯電器２２Ｙ（２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｂｋ）、露光光学系２３Ｙ（２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｂｋ）、現像器２４Ｙ（２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｂｋ）及びクリーニング装置（クリーニング手段）２５Ｙ（２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）より構成され、各画像形成ユニットの感光体ドラム（２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）上に形成された各トナー像を、タイミングを合わせて搬送されてくる記録媒体（普通紙、塗工紙、透明シート等）Ｐに、転写手段としての転写器３４Ｙ（３４Ｍ、３４Ｃ、３４Ｂｋ）により順次転写して、重ね合わせカラートナー像を形成する。
【０１９４】
記録媒体Ｐは、記録媒体搬送ベルト１１５に乗って搬送され、記録媒体分離手段としての紙分離ＡＣ除電器１６１による除電作用と、所定の間隔を空けて搬送部１６０に設けられる分離部材である分離爪２１０とにより、搬送ベルトから分離される。
【０１９５】
次に記録媒体Ｐは、搬送部１６０を通った後、加熱ローラ４１と、加圧ローラ４２とにより構成される定着装置（定着手段）４０へと搬送され、加熱ローラ４１と加圧ローラ４２により形成されるニップ部Ｔで記録媒体Ｐが挟持され、熱と圧力とが加えられることにより記録媒体Ｐ上の重ね合わせトナー像が定着された後、機外へ排出される。
【０１９６】
前記露光手段には像露光光源として、半導体レーザを用いた走査光学系、及びＬＥＤや液晶シャッター等の固体スキャナー等を用いることができる。
【０１９７】
記録媒体を搬送する記録媒体搬送ベルト１１５には、ポリイミド、ポリカーボネート、ＰＶｄＦ等の高分子フィルムや、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の合成ゴムにカーボンブラック等の導電性フィラーを添加して導電化したもの等が用いられ、ドラム状、ベルト状どちらでもよいが、装置設計の自由度の観点からベルト状が好ましい。
【０１９８】
又、転写ベルトの表面は、適当に粗面化されていることが好ましい。転写ベルトの十点表面粗さＲｚを０．５〜２μｍにすることにより、記録媒体と転写ベルトの密着性を高め、転写ベルト上での記録媒体の揺動を防止し、感光体から記録媒体へのトナー像の転写性を良好にすることができる。
【０１９９】
図４は、カラープリンタ（タンデム型で中間転写体を介して記録媒体へ転写するタイプ）の一例を示す断面図である。
【０２００】
以下、図４の画像形成装置について説明する。
【０２０１】
図４に示す画像形成装置は、ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋと、ベルト形状の中間転写体１６と、転写ローラ１７Ｙ、１７Ｍ、１７Ｃ、１７Ｂｋと、記録媒体搬送ローラ１８と、定着装置２とを備えている。本発明では、ベルト形状の中間転写体１６のベルト材料として、ベルト形状の前記本発明に係る中間転写体を備える。本発明では中間転写体１６や、後述する定着装置２のエンドレスベルトのベルト材料として、ポリイミド樹脂が使用される。
【０２０２】
ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋは、矢印の時計方向に所定の周速度（プロセススピード）をもって回転可能にそれぞれ感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋが備えらる。感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋの周囲には、コロトロン帯電器１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｂｋと、露光器１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂｋと、各色現像器（イエロー現像器１４Ｙ、マゼンタ現像器１４Ｍ、シアン現像器１４Ｃ、ブラック現像器１４Ｂｋ）と、感光体クリーナー１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋとがそれぞれ配置されている。
【０２０３】
ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋは、中間転写ベルト１６に対して４つ並列に配置されているが、ユニット１０Ｂｋ、１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍの順等、画像形成方法に合わせて適当な順序を設定することができる。
【０２０４】
中間転写ベルト１６は、バックアップローラ３０、支持ローラ３１、３２、３３によって、矢印の反時計方向に感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋと同じ周速度をもって回転可能になっており、支持ローラ３２、３３の中間に位置するその一部が感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋとそれぞれ接するように配置されている。中間転写ベルト１６は、ベルト用クリーニング装置３４が備えられている。支持ローラ３１はテンションローラの役割を担い、中間転写ベルト１６面方向に移動可能に配置され、中間転写ベルト１６のテンションを調節することができる。
【０２０５】
転写ローラ１７Ｙ、１７Ｍ、１７Ｃ、１７Ｂｋは、中間転写ベルト１６の内側であって、中間転写ベルト１６と感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋとが接している部分に対向する位置にそれぞれ配置され、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋと、中間転写ベルト１６にトナー画像転写する一次転写部（ニップ部）を形成している。
【０２０６】
バイアスローラ３５は、中間転写ベルト１６のトナー像が担持される表面側に、中間転写ベルト１６を介しバックアップローラ３０と対向して配置されている。この中間転写ベルト１６を介したバイアスローラ３５とバックアップローラ３０とで二次転写部（ニップ部）を形成している。又、バックアップローラ３０には、バックアップローラ３０に圧接して回転する電極ローラ２６を備える。
【０２０７】
定着装置２は、記録媒体Ｐが上記二次転写部を通過した後に搬送できるように配置されている。
【０２０８】
図４に示す画像形成装置のユニット１０Ｙにおいては、感光体ドラム１１Ｙを回転駆動させる。これと連動してコロトロン帯電器１２Ｙが駆動し、感光体ドラム１１Ｙの表面を所定の極性・電位に一様に帯電させる。表面が一様に帯電された感光体ドラム１１Ｙは、次に、露光器１３Ｙによって像様に露光され、その表面に静電潜像が形成される。
【０２０９】
続いて該静電潜像は、イエロー現像器１４Ｙによって現像されと、感光体ドラム１１Ｙの表面にトナー画像が形成される。
【０２１０】
このトナー画像は、感光体ドラム１１Ｙと中間転写ベルト１６との一次転写部（ニップ部）を通過すると同ときに、転写ローラ１７Ｙから印加される転写バイアスにより形成される電界により、中間転写ベルト１６の外周面に順次、一次転写される。
【０２１１】
この後、感光体ドラム１１Ｙ上に残存したトナーは、感光体クリーナ１５Ｙによって清掃・除去される。そして、感光体ドラム１１Ｙは、次の転写サイクルに供される。
【０２１２】
以上の転写サイクルは、ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋでも同様に行われ、第２色のトナー像、第３色のトナー像、第４色のトナー像が順次形成され中間転写ベルト１６上に重ね合わせられて、フルカラートナー像が形成される。
【０２１３】
中間転写ベルト１６に転写されたフルカラートナー像は、転写ベルト１６の回転でバイアスローラ３５が設置された二次転写部（ニップ部）に到る。
【０２１４】
記録媒体Ｐは、二次転写部の中間転写ベルト１６とバイアスローラ３５との間に所定のタイミングで給送される。バイアスローラ３５及びバックアップローラ３０による圧接搬送と中間転写ベルト１６の回転により、該中間転写ベルト１６に担持されたトナー像が記録媒体Ｐ上に転写される。
【０２１５】
トナー像が転写された記録媒体Ｐは、定着装置２に搬送され、加圧／加熱処理でトナー像を定着する。なお、転写の終了した中間転写ベルト１６は、二次転写部の下流に設けたベルト用クリーニング装置３４で残留トナーの除去が行われて次の転写に備える。
【０２１６】
本発明に係る画像形成装置の中間転写ベルトや、定着装置のエンドレスベルトには、ベルト材料としてポリイミド樹脂が好ましく使用される。
【実施例】
【０２１７】
以下に、本発明の実施例を記載するが、以下の実施例に限定されるものではない。
【０２１８】
［感光体の作製］
《感光体１の作製》
（円筒状基体の作製）
アルミニウムの熱間押出加工によりアルミニウム円筒状基体（直径３０ｍｍ）を作製し、外周面に切削加工を施した。切削加工に関しては円筒状アルミニウム基体の一方の端部に切刃を押し当てて、バイトを旋盤に固定して、円筒状基体を回転させながらバイトの切刃を円筒状基体１回転当たり５０μｍの送り速度で切削加工を施した。更に、円筒状基体両端の開口部から１０ｍｍの内周面においても同様にして切削加工（インロー部加工）を施し、その後洗浄を行い「円筒状基体」を作製した。
【０２１９】
（導電層の形成）
下記組成物を溶解し導電層塗布液を調製した。この塗布液を前記「円筒状基体」上に浸漬塗布法で塗布・乾燥し、乾燥膜厚１５μｍの「導電層」を形成した。
【０２２０】
フェノール樹脂                                              １６０部
導電性酸化チタン                                            ２００部
メチルセロソルブ                                            １００部
（中間層の形成）
下記組成物を溶解し中間層塗布液を調製した。この塗布液を前記「導電層」上に浸漬塗布法で塗布・乾燥し、乾燥膜厚１．０μｍの「中間層」を形成した。
【０２２１】
ポリアミド樹脂「アミランＣＭ−８０００」（東レ社製）          ６０部
メタノール                                                １６００部
１−ブタノール                                              ４００部
（電荷発生層の形成）
下記組成物を混合し、サンドミルを用いて１０時間分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を前記「中間層」の上に浸漬塗布法で塗布・乾燥し、乾燥膜厚０．２μｍの「電荷発生層」を形成した。
【０２２２】
Ｙ型チタニルフタロシアニン                                    ６０部
シリコーン樹脂溶液「ＫＲ５２４０」（１５％キシレン−ブタノール溶液）（信越化学社製）                                                        ７００部
２−ブタノン                                              ２０００部
（電荷輸送層の形成）
下記組成物を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この塗布液を前記「電荷発生層」の上に特開昭５８−１８９０６１号公報に記載の円形量規制型塗布装置で塗布・乾燥し、乾燥膜厚２０μｍの「電荷輸送層」を形成した。これを「フランジ無し感光体」とする。
【０２２３】
電荷輸送物質（Ｎ−（４−メチルフェニル）−Ｎ−｛４−（β−フェニルスチリル）フェニル｝−ｐ−トルイジン）                                    ２００部
ビスフェノールＺ型ポリカーボネート「ユーピロンＺ３００」（三菱ガス化学社製）                                                                ３００部
１，２−ジクロロエタン                                    ２０００部
（感光体へ駆動伝達部材及び軸受け部材の取り付け）
上記で作製した「フランジ無し感光体」の両端のインロー部に接着剤を塗布後、駆動伝達部材及び軸受け部材を圧入して取り付け「感光体１」を作製した。
【０２２４】
得られた「感光体１」の振れ幅（Ｚ）を前記の方法で測定したところ、その値は１５μｍであった。
【０２２５】
《感光体２の作製》
上記「感光体１」の作製と同様にして複数の感光体を作製した。完成後の感光体の振れ幅を測定し、振れ幅（Ｚ）が２０μｍのものを抜き出して「感光体２」とする。
【０２２６】
《感光体３の作製》
上記「感光体１」の作製において、アルミニウム円筒状基体の内周面に切削加工を施さなかった他は、「感光体１」の作製と同様にして複数の感光体を作製した。完成後の感光体の振れ幅を測定し、振れ幅（Ｚ）が３０μｍのものを抜き出して「感光体３」とする。
【０２２７】
《感光体４の作製》
上記「感光体１」の作製において、アルミニウム円筒状基体の内周面及び外周面に切削加工を施さなかった他は、「感光体１」の作製と同様にして感光体を作製した。完成後の感光体の振れ幅を測定し、振れ幅（Ｚ）が５５μｍのものを抜き出して「感光体４」とする。
【０２２８】
《感光体５の作製》
上記「感光体４」の作製と同様にして感光体を作製し、完成後の感光体の振れ幅を測定して、振れ幅（Ｚ）が７０μｍのものを抜き出して「感光体５」とする。
【０２２９】
《感光体６の作製》
上記「感光体４」の作製と同様にして感光体を作製し、完成後の感光体の振れ幅を測定して、振れ幅（Ｚ）が１００μｍのものを抜き出して「感光体６」とする。
【０２３０】
表１に感光体の作製に用いた円筒状基体の切削加工と振れ幅（Ｚ）の測定結果を示す。
【０２３１】
【表１】
2006078950.tif 000004
【０２３２】
［トナーの作製］
（ラテックス１の調製）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに予めアニオン系活性剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇをイオン交換水（２７６０ｇ）に溶解させた溶液を添加する。窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しつつ、内温を８０℃に昇温させた。一方で例示化合物１９）７２．０ｇをスチレン１１５．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４２．０ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなる単量体に加え、８０℃に加温し溶解させ、単量体溶液を作製した。
【０２３３】
ここで循環経路を有する機械式分散機により上記の加熱溶液を混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子を作製した。ついで、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）０．８４ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた溶液を添加し８０℃にて３時間加熱、撹拌することでラテックス粒子を作製した。
【０２３４】
引き続いて更に重合開始剤（ＫＰＳ）７．７３ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた溶液を添加し、１５分後、８０℃でスチレン３８３．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４０．０ｇ、メタクリル酸３６．４ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル１４．０ｇの混合液を１２０分かけて滴下した。滴下終了後６０分加熱撹拌させた後４０℃まで冷却しラテックス粒子を得た。このラテックス粒子を「ラテックス１」とする。
【０２３５】
（トナー粒子Ｂｋ１の作製）
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム９．２ｇをイオン交換水１６０ｍｌに撹拌溶解する。この液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）２０ｇを徐々に加え、ついで、クレアミックスを用いて分散した。大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、質量平均径で１１２ｎｍであった。この分散液を「着色剤分散液１」とする。
【０２３６】
前述の「ラテックス１」１２５０ｇとイオン交換水２０００ｍｌ及び「着色剤分散液１」を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を付けた５リットルの四つ口フラスコに入れ撹拌する。３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加え、ｐＨを１０．０に調整した。
【０２３７】
ついで、塩化マグネシウム６水和物５２．６ｇをイオン交換水７２ｍｌに溶解した水溶液を撹拌下、３０℃にて５分間で添加した。その後、２分間放置した後に、昇温を開始し、液温度９０℃まで５分で昇温する（昇温速度：１２℃／分）。その状態で粒径をコールターカウンターＴＡ−IIにて測定し、体積平均粒径が４．３μｍになった時点で塩化ナトリウム１１５ｇをイオン交換水７００ｍｌに溶解した水溶液を添加し粒子成長を停止させ、さらに継続して液温度８５℃±２℃にて、８時間加熱撹拌し、塩析／融着させる。
【０２３８】
その後、６℃／ｍｉｎの条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し撹拌を停止した。生成した着色粒子を下記条件で濾過／洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥し、トナー粒子を得た。このものを「トナー粒子Ｂｋ１」とする。
【０２３９】
（トナー粒子Ｂｋ２〜１１の作製）
「トナー粒子Ｂｋ１」の作製において、塩析／融着に係わる製造条件を表２のように変更して「トナー粒子Ｂｋ２〜１１」を作製した。
【０２４０】
【表２】
2006078950.tif 000005
【０２４１】
（トナー粒粒子Ｃ１〜Ｃ１１の作製）
トナー粒子「Ｂｋ１〜Ｂｋ１１」の作製で用いたリーガル３３０Ｒ（キャボット株式会社製カーボンブラック）の２０ｇをＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３の１０ｇに変更した以外は同様にして「トナー粒粒子Ｃ１〜Ｃ１１」を作製した。
【０２４２】
（トナー粒子Ｍ１〜Ｍ１１の作製）
トナー粒子「Ｂｋ１〜Ｂｋ１１」の作製で用いたリーガル３３０Ｒ（キャボット株式会社製カーボンブラック）の２０ｇをＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２の１７ｇに変更した以外は同様にして「トナー粒粒子Ｃ１〜Ｃ１１」を作製した。
【０２４３】
（トナー粒子Ｙ１〜Ｙ１１の作製）
トナー粒子「Ｂｋ１〜Ｂｋ１１」の作製で用いたリーガル３３０Ｒ（キャボット株式会社製カーボンブラック）の２０ｇをＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７の１８ｇに変更した以外は同様にして「トナー粒粒子Ｃ１〜Ｃ１１」を作製した。
【０２４４】
《トナーの作製》
上記で作製した各トナー粒子に、疎水性シリカ（数平均一次粒子径：１２ｎｍ、疎水化度：６８）を１質量％及び疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径：２０ｎｍ、疎水化度：６３）１質量％添加し、ヘンシェルミキサーを用いて１０分間混合して外添剤処理を行いトナーを作製した。これらを「トナーＢｋ１〜Ｂｋ１１」、「トナーＣ１〜Ｃ１１」、「トナーＭ１〜Ｍ１１」、「トナーＹ１〜Ｙ１１」とする。
【０２４５】
表３に、「トナーＢｋ１〜Ｂｋ１１」のトナーの平均粒径、粒度分布等の測定結果を示す。尚、「トナーＣ１〜Ｃ１１」、「トナーＭ１〜Ｍ１１」及び「トナーＹ１〜Ｙ１１」は測定結果が「トナーＢｋ１〜Ｂｋ１１」の測定結果と類似であったので省略する。
【０２４６】
【表３】
2006078950.tif 000006
【０２４７】
［現像剤の調製］
上記で作製した各トナーとシリコンキャリアとを攪拌混合機を用い、１０分間混合して２成分現像剤を調製した。得られた現像剤を各トナーに対応して「現像剤Ｂｋ１〜Ｂｋ１１」、「現像剤Ｃ１〜Ｃ１１」、「現像剤Ｍ１〜Ｍ１１」、「現像剤Ｙ１〜Ｙ１１」とする。
【０２４８】
《評価》
評価装置としては、図３に記載のタンデム型で直接記録媒体に転写するタイプの画像形成装置を用い、露光スポット面積を１６００ｍ2に設定し、上記で製造した感光体、各色トナーと現像剤を用いて画像形成ができるようプロセス条件を設定した。画像形成は、この画像形成装置に感光体とトナーを表４に記載のように組み合わせて装填して行った。
【０２４９】
画像評価は、画素率が７％の文字画像、カラー人物顔写真（ハーフトーンを含むドット画像）、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像をＡ４版の中性紙にプリントしたトナー画像で行った。尚、プリント条件は最も厳しいと思われる高温高湿環境（３０℃、８０％ＲＨ）にて連続１０万枚プリントを行い文字画像、ハーフトーン、ベタ白画像、ベタ黒画像を評価した。但し、プリント開始前に、感光体表面にセッテングパウダーをまぶし、感光体とクリーニングブレードをなじませた後１０万枚のプリントを行った。評価項目及び評価基準を下記に示す。
【０２５０】
（画像濃度）
画像濃度は、ベタ黒画像部のプリント画像の濃度で評価した。画像濃度の測定は「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）を使用し、紙の反射濃度を「０」とした相対反射濃度で測定した。
【０２５１】
評価基準
◎：初期と１０万プリント後の両方共に１．２以上で良好
○：初期は１．２以上、１０万プリント後は１．０以上で実用上問題ないレベル
×：初期と１０万プリント後の両方共に１．０未満で実用上問題となるレベル。
【０２５２】
（解像度）
解像度は、文字画像の判別容易性で評価した。解像度の判別は目視にて行った。
【０２５３】
評価基準
◎：初期と１０万プリント後の両方共に解像度良好
○：初期は解像度が良好であったが、１０万プリント後で解像度に軽微な低下有り
×：初期でも解像度がやや悪く、１０万プリント後の解像度に顕著な低下有り。
【０２５４】
（カブリ）
カブリは、印字されていないプリント用紙（白紙）の濃度を２０カ所、絶対画像濃度で測定し、その平均値を白紙濃度とし、次に、画像形成がなされた評価用紙の白地部分を同様に２０カ所、絶対画像濃度で測定し、その平均濃度から前記白紙濃度を引いた値をカブリ濃度として評価した。測定は「ＲＤ−９１８」（マクベス反射濃度計）を用いて行った。
【０２５５】
評価基準
◎：初期と１０万プリント後の両方共に０．００５以下で良好
○：初期は０．００５以下、１０万プリント後は０．０１以下で実用上問題ないレベル
×：初期と１０万プリント後の両方共に０．０１より大きく実用上問題となるレベル。
【０２５６】
（ドット再現性と色ずれ）
ドットの再現性は、プリンタの感光体表面に照射したドット画像と記録媒体に転写されて形成された転写後のドット画像を比較して評価した。ドット画像の評価は記録媒体上のトナー画像をルーペで１０倍に拡大し目視で行った。
【０２５７】
評価基準
◎：初期と１０万プリント後の両方共に、転写後のドット画像が照射したドット画像と相似形で、且つ４色のドットの位置が照射したドットの位置と同じで良好
○：１０万プリント後に、転写後のドット画像が照射したドット画像と比較し搬送方向に伸びたり、ちぢんだものがやや認められ、且つ４色のドットの位置が照射したドットの位置と比較して一部ずれているが実用に耐えられる
×：初期と１０万プリント後の両方共に、転写後のドット画像が照射したドット画像と比較し搬送方向に伸びたり、ちぢんだものが認められ、且つ４色のドットの位置が照射したドットの位置と比較してずれていて実用上問題。
【０２５８】
（転写むら）
転写むらは、カラー人物顔写真（濃度０．２近辺のドット画像）を２０カ所、絶対画像濃度で測定し、その最大濃度−最小濃度の差（ΔＨＤ）を転写むらとして評価した。濃度の測定は、「ＲＤ−９１８」（マクベス反射濃度計）を用いて行った。
【０２５９】
評価基準
◎：初期と１０万プリント後の両方共に０．０５以下で良好
○：初期は０．０５以下であったが、１０万プリント後は０．０５より大で０．１未満であったが実用上問題ないレベル
×：初期と１０万プリント後の両方共に０．１以上で実用上問題あり。
【０２６０】
表４に評価結果を示す。
【０２６１】
【表４】
2006078950.tif 000007
【０２６２】
表４から明らかなように、本発明で規制した感光体の振れ幅、トナーの粒径分布を満足する「実施例１〜１２」は、「比較例１〜５」と比較し画像濃度、解像度、カブリ、ドット再現性と色むら、転写むらの特性が優れていることが判る。
【図面の簡単な説明】
【０２６３】
【図１】本発明に係る感光体の一例を示す断面図である。
【図２】単色プリンタの一例を示す断面図である。
【図３】カラープリンタ（タンデム型で記録媒体へ直接転写するタイプ）の一例を示す断面図である。
【図４】カラープリンタ（タンデム型で中間転写体を介して記録媒体へ転写するタイプ）の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【０２６４】
２０Ｙ（２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋ）  画像形成ユニット
２１Ｙ（２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）  感光体ドラム
２２Ｙ（２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｂｋ）  スコロトロン帯電器
２３Ｙ（２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｂｋ）  露光光学系
２４Ｙ（２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｂｋ）  現像器
２５Ｙ（２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）  クリーニング装置
３４Ｙ（３４Ｍ、３４Ｃ、３４Ｂｋ）  転写器
４０  定着装置
１１５  記録媒体搬送ベルト
１６０  搬送部
Ｐ  転写媒体
【図１】
2006078950.tif 000008
【図２】
2006078950.tif 000009
【図３】
2006078950.tif 000010
【図４】
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