(57)【要約】    【課題】  アシストグリップ１の被覆材５，６の肉厚を薄くすると共に表面品質を向上させる。    【解決手段】  略軸心を通る面で２分割された第１部材５および第２部材６からなり、略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成された薄肉の外層材４と、内部空間の内面形状の一部に沿った形状をなし、外層材４の全長に亘って内部空間の内面に当接しつつ配設される芯材３と、を含んで構成する。第２部材６の内側には、芯材３を外層材４の内部空間の内面に押し付けつつ芯材３の回転を規制する突起部１０が形成される。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
略軸心を通る面で２分割された第１部材および第２部材からなり、略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成された薄肉の外層材と、
前記内部空間の内面形状の一部に沿った形状をなし、前記外層材の全長に亘って前記内部空間の内面に当接しつつ配設される芯材と、
を含んで構成することを特徴とする車両用アシストグリップ。
【請求項２】
前記第１部材および前記第２部材は、ツメにより相互に係合されることを特徴とする請求項１記載の車両用アシストグリップ。
【請求項３】
前記第１部材および前記第２部材の少なくとも一方には、前記芯材を前記外層材の内部空間の内面に押し付けつつ前記芯材の回転を規制する突起部が形成されることを特徴とする請求項１または請求項２記載の車両用アシストグリップ。
【請求項４】
前記芯材は薄板形状からなることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１つに記載の車両用アシストグリップ。
【請求項５】
略軸心を通る面で２分割された第１部材および第２部材からなり、略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘るように薄肉の外層材を形成する工程と、
前記外層材の全長に亘って前記内部空間の内面の少なくとも一部に当接しつつ延びる芯材を形成する工程と、
前記第１部材および前記第２部材の内側に前記芯材を配置し、前記第１部材と前記第２部材とを一体化する工程と、
を含むことを特徴とする車両用アシストグリップ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車体に取り付けられる車両用アシストグリップおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
非特許文献１に示すような車両用アシストグリップは、グリップ内の芯材と、その外面を覆う被覆材とから構成される。芯材の材質としては鉄が用いられ、被覆材の材質としてはポリプロピレンや塩化ビニルなどの樹脂が用いられていた。
このような車両用アシストグリップを製造する場合には、芯材を成形し、これを射出成形用金型のキャビティ内にセットした後に、キャビティ内に溶融樹脂を充填して芯材の外面に被覆材を成形するようにしていた。
【非特許文献１】日産自動車株式会社、ELGRAND E51型系車 新型車解説書、2002年５月、D-106
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、アシストグリップの製造の際には芯材とキャビティとの間に樹脂が射出されるため、被覆材が厚肉となってしまう結果、重量が増加すると共に製造コストが高くなってしまう。
また、樹脂が厚肉であるため、射出成形後の冷却時間が長くなり、製造効率が悪化してしまうだけでなく、被覆材の表面におけるひび割れ、ヒケ（熱収縮分布差による窪みが形成されること）、ツヤムラ、ウェルド、またはジェッティング（表面に縞模様が現れること）が発生してしまい、製品として好ましくなかった。
【０００４】
本発明は、上記問題に鑑みなされたものであり、車両用アシストグリップの被覆材の肉厚を薄くすると共に表面品質を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
そのため本発明では、略軸心を通る面で２分割された第１部材および第２部材からなり、略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成された薄肉の外層材と、前記内部空間の内面形状の一部に沿った形状をなし、前記外層材の全長に亘って前記内部空間の内面に当接しつつ配設される芯材と、を含んで構成することを特徴とする。
また本発明では、前記第１部材および前記第２部材は、ツメにより相互に係合されることを特徴とする。
【０００６】
また本発明では、前記第１部材および前記第２部材の少なくとも一方には、前記芯材を前記外層材の内部空間の内面に押し付けつつ前記芯材の回転を規制する突起部が形成されることを特徴とする。
また本発明では、前記芯材は薄板形状からなることを特徴とする。
また本発明では、略軸心を通る面で２分割された第１部材および第２部材からなり、略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘るように薄肉の外層材を形成する工程と、前記外層材の全長に亘って前記内部空間の内面の少なくとも一部に当接しつつ延びる芯材を形成する工程と、前記第１部材および前記第２部材の内側に前記芯材を配置し、前記第１部材と前記第２部材とを一体化する工程と、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、外層材を第１部材および第２部材の２つの部材から構成し、これらの部材により形成される内部空間の内面に沿って芯材を配置するため、車両用アシストグリップの外層材の肉厚を薄くすることができる。そして、外層材の表面におけるひび割れ、ヒケ、ツヤムラ、ウェルド、またはジェッティングの発生を防止することで表面品質の向上が図れる。また、外層材は中空となるため、車両用アシストグリップを軽量化できる。
【０００８】
また本発明によれば、第１部材および第２部材は、ツメにより取り付けられるため、取り付けが簡素化される。
また本発明によれば、第１部材および第２部材の一方に形成された突起部により芯材を外層材の内部空間の内面に押し付けつつ芯材の回転を規制するため、芯材を安定した状態で配置できる。
【０００９】
また本発明によれば、芯材は薄板形状からなるため、アシストグリップの軽量化が図れる。
また本発明によれば、外層材を第１部材および第２部材の２つの部材で形成することで外層材を略均一の厚さに形成でき、外層材成形後の冷却時間が短縮されるとともに、材料費のコスト削減、アシストグリップの軽量化が図れる。そして、外層材の表面におけるひび割れ、ヒケ、ツヤムラ、ウェルド、またはジェッティングの発生を防止することで表面品質の向上が図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図面に基づき、本発明の実施形態について説明する。
図１は、アシストグリップ（例えば、ドアグリップ）１を示す図である。図２は、図１のＡ−Ａ線におけるアシストグリップ１の断面図である。
アシストグリップ１は、車両のドア２の内面に取り付けられる芯材３と、この芯材３の外側を覆う外層材４とから大別構成されている。外層材４は、塩化ビニルやポリプロピレンなどの樹脂で形成されている。
【００１１】
外層材４は、略軸心を通る面で２分割された第１部材５および第２部材６から構成されており、略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成された薄肉となっている。これらの部材５，６は、各々の断面が略弓状であり、内部が中空となるように互いに向き合って取り付けられている。
第１部材５の端部５ａには、ツメ８が形成されている。
【００１２】
第２部材６は、第１部材５のように断面が略弓状に形成されており、第１部材５とは対照的に配置されている。
第２部材６の端部６ａには、第１部材５の端部５ａに形成されたツメ８が係合する係合部９が形成されている。
第１部材５の端部５ａに形成されたツメ８と、第２部材６の端部６ａに形成された係合部９とが取り付けられた後は、外層材４が略同一断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成される。そして、第１部材５および第２部材６はそれぞれ薄肉で形成されているため、従来のように被覆材（外層材）が厚肉となることを防止する。
【００１３】
芯材３は、薄板形状からなり、外層材４の全長に亘って内部空間の内面の少なくとも一部に当接しつつ延びている。そして、外層材４の内部空間の内面に沿った形状となっている。すなわち芯材３は、内部空間の内面形状の一部に沿った形状をなし、外層材４の全長に亘って内部空間の内面に当接しつつ配設されている。
なお、図２には芯材３を第１部材５の内面に沿った形状としているが、これに限定されるものではなく、第１部材５および第２部材６の内面に沿った形状としてもよい。芯材３の材質は鉄などの金属で構成している。
【００１４】
また第２部材６の内側には、第１部材５に配置された芯材３の位置ズレを防止する突起部（係止部であり、ここではリブとする）１０が２つ形成されている。
突起部１０は、芯材３を外層材４の内部空間の内面に押し付けつつ芯材３の回転を規制する。これらの突起部１０は、第１部材５側に突出して形成されており、芯材３を第１部材５側（図２の左側）に押し付ける。これにより、第１部材５と第２部材６とを取り付けた後に、芯材３が所定の位置（第１部材５の内側）に配置されることとなる。
【００１５】
なお、突起部１０は、芯材３を外層材４の内部空間の内面に押し付けつつ芯材３の回転を規制するものであればよく、例えば芯材３を第１部材５および第２部材６の両方の内面に配置するようにした場合には、第１部材５および第２部材６のそれぞれの内側に突起部１０を形成してもよい。
次に、本発明のアシストグリップ１の製造方法について図３および図４を用いて説明する。
【００１６】
図３は、前述の外層材４、すなわち前述の第１部材５および第２部材６を製造する工程を示している。
先ず、図３（ａ）に示すように、第１部材成形用の射出成形金型２０を合わせる。この金型２０は、左側の第１金型２１と右側の第２金型２２とから構成されている。これらの金型２１，２２には、前述の第１部材５の形状に対応したキャビティ２３が形成されている。そして、これらの金型２１，２２をセットした後に、ノズル２４からキャビティ２３内に溶融樹脂を所定の射出圧をもって注入する。射出後は、これを冷却することで前述の第１部材５を形成する。
【００１７】
また、図３（ｂ）に示すように、第２部材成形用の射出成形金型３０を合わせる。この金型３０は、左側の第１金型３１と右側の第２金型３２とから構成されている。これらの金型３１，３２には、前述の第２部材６の形状に対応したキャビティ３３が形成されている。そして、これらの金型３１，３２をセットした後に、ノズル３４からキャビティ３３内に溶融樹脂を所定の射出圧をもって注入する。射出後は、これを冷却することで前述の第２部材６を形成する。
【００１８】
なお、ノズル２４，３４から金型２０，３０のキャビティ２３，３３内に溶融樹脂を射出するための通路２３ａ，３３ａに形成された部分は、第１部材５、第２部材６が形成された後に切り取る。
以上の方法により、前述の外層材４、すなわち略軸心を通る面で２分割された第１部材５および第２部材６からなり、略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘るように薄肉の外層材４が形成される。
【００１９】
そして、第１部材５および第２部材６の２つの部材で別々に形成することで外層材４を略均一の薄さに形成でき、外層材４の成形後の冷却時間が短縮されるとともに、材料費のコスト削減、質量の低下が図れる。そして、外層材４の表面におけるひび割れ、ヒケ、ツヤムラ、ウェルド、またはジェッティングの発生を防止することで表面品質の向上が図れる。
【００２０】
また、前述の芯材３は、鉄板のプレス加工などにより形成する。図示しないが、芯材３は、プレス機械に凸と凹とからなる金型を取り付けて、鉄板を金型の間に強い力でプレスすることにより形成する。プレス機械の金型は、前述の芯材３の形状に対応した形状となっている。
プレス機械により形成された芯材３は、前述の形状、すなわち外層材４の全長に亘って内部空間の内面の少なくとも一部に当接しつつ延びる形状となる。
【００２１】
次に、図４に示すように、第１部材５および第２部材６の内側に芯材３を配置した後、第１部材５および第２部材６を一体化する。これにより、第１部材５の端部５ａのツメ８と第２部材６の端部６ａの係合部９とが係合し、第１部材５および第２部材６が中空となるように互いに向き合って取り付けられる。
第２部材６の内側に形成された突起部１０は、第１部材５に配置された芯材３を外層材４の内部空間の内面に押し付けつつ芯材３の回転を規制し、芯材３の位置ズレを防止する。
【００２２】
以上の工程により前述の図２に示すアシストグリップ１が形成される。
なお、図５に示すように、芯材３の端面３ａを第１部材５の端面５ｃと面一とする一方、第２部材６の端部６ａが内側に大きくなるよう突起部１１を形成することで、第１部材５と第２部材６と一体化したときに、芯材３の端面３ａが突起部１１（第２部材６の端部６ａ）と当接することで、芯材３の回転を規制するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】アシストグリップを示す図
【図２】アシストグリップの断面図
【図３】外層材の射出成形を示す図
【図４】アシストグリップの組立状態を示す図
【図５】アシストグリップの断面図
【符号の説明】
【００２４】
１  アシストグリップ
２  ドア
３  芯材
４  外層材
５  第１部材
５ａ  端部
６  第２部材
６ａ  端部
８  ツメ
９  係合部
１０，１１  突起部
２０，３０  金型
２１，３１  第１金型
２２，３２  第２金型
２３，３３  キャビティ
２４，３４  ノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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