(57)【要約】【課題】打ち抜き形接触子において不可避的なダレ面とバリ、破断面の有害要素を適切に取り除き、接触面に膨らみや隆起部を生成せずに上記ダレ面とバリが生成されるエッジに滑性なＲ面を与える打ち抜き形接触子を提供する。【解決手段】支幹２０の先端に設けられた加圧接触用バンプ２１の前面を接触対象の外部端子に対し弾力的に加圧接触する構造の打ち抜き形接触子１であって、上記加圧接触用バンプ２１の前面側の打ち抜き面（板厚面）３で上記加圧接触面２を形成するようにした接触子において、上記加圧接触用バンプ２１の加圧接触面２を形成する上記打ち抜き面３の第一板面側エッジ（打ち抜き時にダレ面６を生成するエッジ）９と第二板面側エッジ（打ち抜き時にバリ７を生成するエッジ）１３の双方又は少なくとも上記第二板面側エッジ１３に鍛造加工により成形されたＲ面１５を有する打ち抜き形接触子。【選択図】        図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
前後に弾性変位可能な支幹を有し、該支幹の自由端に支幹から前方へ膨出する加圧接触用バンプを有し、該加圧接触用バンプの前面を接触対象の外部端子に対し上記支幹の弾力を以って加圧接触する構造の接触子であって、該接触子が導電金属製帯材の第一板面と第二板面間における打ち抜き加工により形成され、上記加圧接触用バンプの前面側の打ち抜き面（板厚面）で上記加圧接触面を形成するようにした接触子において、上記加圧接触用バンプの加圧接触面を形成する上記打ち抜き面の第一板面側エッジ（打ち抜き時にダレ面を生成するエッジ）と第二板面側エッジ（打ち抜き時にバリを生成するエッジ）の双方又は少なくとも上記第二板面側エッジに鍛造加工により成形されたＲ面を有することを特徴とする加圧接触用バンプのエッジにＲ面を有する打ち抜き形接触子。
【請求項２】
上記Ｒ面が上記加圧接触用バンプの基部から同自由端に亘り延在していることを特徴とする請求項１記載の加圧接触用バンプのエッジにＲ面を有する打ち抜き形接触子。
【請求項３】
前後に弾性変位可能な支幹を有し、該支幹の自由端に支幹から前方へ膨出する加圧接触用バンプを有し、該加圧接触用バンプの前面を接触対象の外部端子に対し上記支幹の弾力を以って加圧接触する構造の接触子であって、該接触子が導電金属製帯材の第一板面と第二板面間における打ち抜き加工により形成され、上記加圧接触用バンプの前面側の打ち抜き面（板厚面）で上記加圧接触面を形成するようにした接触子の製造法において、上記加圧接触用バンプの加圧接触面を形成する前面側打ち抜き面の第一板面側エッジ（打ち抜き時にダレ面を生成するエッジ）に第一Ｒ面成形型を対置し、上記加圧接触用バンプの後面側の打ち抜き面を押圧手段により第一Ｒ面成形型に向け押圧し、該押圧により上記第一板面側エッジに上記第一Ｒ面成形型による鍛圧を与えて第一Ｒ面を成形すると共に、上記加圧接触用バンプの加圧接触面を形成する上記打ち抜き面の第二板面側エッジ（打ち抜き時にバリを生成するエッジ）に第二Ｒ面成形型を対置し、上記加圧接触用バンプの後面側の打ち抜き面を押圧手段により第二Ｒ面成形型に向け押圧し、該押圧により上記第二板面側エッジに上記第二Ｒ面成形型による鍛圧を与えて第二Ｒ面を成形することを特徴とする加圧接触用バンプのエッジにＲ面を有する打ち抜き形接触子の製造法。
【請求項４】
上記第一、第二Ｒ面成形型は上記第一、第二板面側エッジに対置される第一、第二Ｒ面成形部を有すると共に、上記打ち抜き面（板厚面）に対置される平面成形部を有し、第一、第二板面側エッジに第一、第二Ｒ面成形部による鍛圧を与えて上記第一、第二Ｒ面を成形すると同時に、上記打ち抜き面に平面成形部による鍛圧を与えて平面を成形することを特徴とする請求項３記載の加圧接触用バンプのエッジにＲ面を有する打ち抜き形接触子の製造法。
【請求項５】
上記押圧手段はカム機構により押圧動作を得ることを特徴とする請求項３記載の加圧接触用バンプのエッジにＲ面を有する打ち抜き形接触子の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はＩＣカード、電気回路基板、コネクタ等の外部端子と加圧接触する打ち抜き形接触子、殊に該接触子に設けた加圧接触用バンプのエッジにＲ面を有する打ち抜き形接触子とその製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、基端部を弾性変位支点として前後に弾性変位可能な支幹を有し、該支幹の自由端に支幹から前方へ膨出する加圧接触用バンプを有し、該加圧接触用バンプの前面頂部を接触対象の外部端子に対し上記支幹の弾力を以って加圧接触する構造の打ち抜き形接触子が多用されている。
【０００３】
代表例として、図１Ａは導電金属製帯材２２の第一板面８と第二板面１２間における打ち抜き加工により形成された一対の接触片１８から成る二又バネタイプの打ち抜き形接触子１を示し、図１Ｂは同単一の接触片１８から成る打ち抜き形接触子１を示している。
【０００４】
上記各タイプの接触子１はリテイナー１９の長手方向の一側辺に並列して打ち抜かれ、接触片１８は基端部を弾性変位支点として弾性変位可能な支幹２０と、該支幹２０の自由端に支幹２０から前方へ膨出する加圧接触用バンプ２１を有する。
【０００５】
何れも上記加圧接触用バンプ２１前面の打ち抜き面（板厚面）３で加圧接触面２を形成し、上記一対の接触片１８から成る接触子１は加圧接触用バンプ２１間に接触対象の外部端子を挟持し、その両面に両バンプ２１の頂部が弾力的に加圧接触する。
【０００６】
又上記単一の接触片１８から成る接触子１は接触対象の外部端子の片面にバンプ２１の頂部が弾力的に加圧接触する。
【０００７】
然るに図２Ａ，Ｂに示すように、上記打ち抜き形接触子１の打ち抜きに起因する特有の現象として、加圧接触用バンプ２１の加圧接触面２となる打ち抜き面３に剪断面４と破断面５の生成を回避し難い。
【０００８】
上記剪断面４は打ち抜きパンチの入口側、即ち導電金属製帯材の第一板面側に生成され、比較的光沢があり無数の縦筋を有している。他方破断面５は打ち抜きパンチの出口側、即ち導電金属製帯材の第二板面側に生成され、板厚の３分の１から２分の１程度の幅に亘り、剪断面４からバンプ母材を減殺する方向に傾斜し、母材をむしり取ったような表面粗さを有する。
【０００９】
加えて打ち抜き形接触子１の特有の現象として、上記打ち抜き面３の第一板面側エッジ９にダレ面６を生成し、上記打ち抜き面３の第二板面側エッジ１３にバリ７を生成する現象を回避し難い。
【００１０】
上記破断面５及びバリ７は接触対象の抜き差しに際し、接触対象の外部端子表面を損傷する原因となり、繰り返し抜き差しにより接触性能を著しく損なう。
【００１１】
又破断面５は外部端子との接触面積を減殺し、バリ７は接触子の円滑な変位を妨げる問題点を招来する。
【００１２】
発明者は上記問題点を解消すべく、図３Ａ，Ｂに示すように、接触子１の第一側面８′（導電金属製帯材の第一板面８と対応する側面）と直交する方向から、第一板面側エッジ９に第一Ｒ面成形型１０による鍛圧を与え、同エッジ９に第一Ｒ面１１を成形する（図３Ｂ）と共に、接触子１の第二側面１２′（導電金属製帯材の第二板面１２と対応する側面）と直交する方向から、第二板面側エッジ１３に第二Ｒ面成形型１４による鍛圧を与えて、同エッジ１３に第二Ｒ面１５を成形する（図３Ａ）方法を試行した。
【００１３】
然しながらこの方法では、主として母材に厚み方向の圧縮力が加わり、この圧縮力によって母材の一部が押し出されて打ち抜き面３の剪断面４に膨らみ１７を生成する現象と、バリ７が傾斜破断面５に向け押し出されて隆起部１６を生成する現象を回避できず、この膨らみ１７及び隆起部１６が接触対象の外部端子の表面を損傷し、接触面積を減殺する要因となり、この方法では破断面５とバリ７に起因する問題点を有効に解決できないことを知見した。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は上記加圧接触用バンプの第一板面側エッジと第二板面側エッジ、少なくとも打ち抜きによってバリを生成する第二板面側エッジに健全なるＲ面を付形し、更には同バンプの打ち抜き面（接触面）に健全なる平面を与え、よって上記問題点を抜本的に解決する打ち抜き形接触子とその製造法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明は打ち抜き形接触子を対象とし、この打ち抜き形接触子において不可避とされているダレとバリが生成されるエッジに、打ち抜き方向と直交する方向の鍛圧を与えてＲ面成形を行う。
【００１６】
このＲ面成形により、接触子の第一、第二側面（導電金属製帯材の第一、第二板面に対応する側面）と略同等の表面粗さを有する滑性なＲ面を実現する。
【００１７】
又上記打ち抜き形接触子において不可避とされている打ち抜き面における有害な破断面に打ち抜き方向と直交する方向の鍛圧を与えて平面成形を行う。
【００１８】
この平面成形により、接触子の第一、第二側面（導電金属製帯材の第一、第二板面に対応する側面）と略同等の表面粗さを有する滑性な平面を実現する。
【００１９】
即ち打ち抜き加工した接触子に鍛造加工を有効に機能させて、打ち抜き加工に不可避的な有害要素を適切に取り除き、微細な打ち抜き形接触子の接触の信頼性を著しく向上するものである。
【００２０】
上記のように、本発明は前後に弾性変位可能な支幹の自由端に支幹から前方へ膨出する加圧接触用バンプを有し、該加圧接触用バンプの前面を接触対象の外部端子に対し上記支幹の弾力を以って加圧接触する構造を有し、該接触子が導電金属製帯材の第一板面と第二板面間における打ち抜き加工により形成され、上記加圧接触用バンプの前面側の打ち抜き面（板厚面）で上記加圧接触面を形成するようにした打ち抜き形接触子を対象とする。
【００２１】
要述すると、上記支幹と加圧接触用バンプを有する接触子を打ち抜いた後、該加圧接触用バンプの加圧接触面を形成する上記打ち抜き面の第一板面側エッジ（打ち抜き時にダレ面を生成するエッジ）に鍛造加工を与えて第一Ｒ面を成形する。
【００２２】
更に上記打ち抜き形接触子の加圧接触用バンプの加圧接触面を形成する上記打ち抜き面の第二板面側エッジ（打ち抜き時にバリを生成するエッジ）に鍛造加工を与えて第二Ｒ面を成形する。
【００２３】
打ち抜きにより第一板面側エッジに生成されたダレ面は比較的平滑な表面を有する。従って本発明はこの第一板面側エッジに上記鍛造加工による第一Ｒ面を成形せずに、打ち抜きによりバリを生成する第二板面側エッジにのみ鍛造加工による第二Ｒ面を成形する場合を包含する。
【００２４】
上記鍛造加工は上記第一、第二板面と平行な方向において鍛圧を与えてＲ面を成形する方法であり、常温において鍛圧を与える冷間鍛造加工である。
【００２５】
上記打ち抜き加工によるダレ面とバリは上記鍛造加工により、第一、第二側面（導電金属製帯材の第一、第二板面に対応する側面）と略同等の表面粗さを有する滑性な表面に成形し、接触対象の外部端子の抜き差し時における表面損傷を有効に防止する。
【００２６】
又上記第二Ｒ面の鍛造加工によって、上記第二板面側のエッジに生成された上記破断面の面積を減殺し、接触面積を増加する。
【００２７】
上記第一板面側エッジと第二板面側エッジに第一、第二板面と平行な方向からの鍛造加工を与えて成形された第一Ｒ面と第二Ｒ面は、上記加圧接触用バンプの基部から同自由端に亘り延在せしめ、即ち加圧接触用バンプの前面頂部の第一、第二板面側エッジに上記第一、第二Ｒ面を成形しつつ、同バンプの前面頂部から基部と自由端に至る第一、第二板面側エッジに延在するように上記第一、第二Ｒ面を成形する。
【００２８】
上記加圧接触用バンプの基部から同自由端に亘り延在せしめた第一、第二Ｒ面は略等幅であり、全長において滑性な表面を有し、傾いた姿勢で挿抜される接触対象の外部端子表面の損傷を有効に防止する。
【００２９】
以下上記打ち抜き形接触子のエッジにＲ面を成形する製造法について詳述する。
【００３０】
上記加圧接触用バンプの接触面を形成する前面側打ち抜き面の第一板面側エッジ（打ち抜き時にダレ面を生成するエッジ）に第一Ｒ面成形型を対置する。
【００３１】
そして上記加圧接触用バンプの後面側の打ち抜き面を押圧手段により第一Ｒ面成形型に向け押圧し、該押圧により上記第一板面側エッジに上記第一Ｒ面成形型による鍛圧を与えて第一Ｒ面を成形する。
【００３２】
即ち接触子の第一、第二側面（導電金属製帯材の第一、第二板面と対応する側面）と平行な方向の鍛圧を与えて上記第一Ｒ面を成形する。換言すると、打ち抜き方向と直交する方向に鍛圧を与える鍛造加工により、上記第一Ｒ面を成形する。
【００３３】
該鍛造加工により、打ち抜き加工時に生成された第一板面側エッジのダレ面を塑性変形して滑性な曲面に成形する。
【００３４】
更に上記加圧接触用バンプの加圧接触面を形成する上記打ち抜き面の第二板面側エッジ（打ち抜き時にバリを生成するエッジ）に第二Ｒ面成形型を対置する。
【００３５】
上記加圧接触用バンプの後面側の打ち抜き面を押圧手段により第二Ｒ面成形型に向け押圧し、該押圧により上記第二板面側エッジに上記第二Ｒ面成形型による鍛圧を与えて第二Ｒ面を成形する。
【００３６】
即ち第一、第二板面と平行な方向の鍛圧を与えて上記第二Ｒ面を成形する。換言すると、打ち抜き方向と直交する方向に鍛圧を与える鍛造加工により、上記第二Ｒ面を成形する。該鍛造加工により、打ち抜き加工時に生成された第二板面側エッジのバリを塑性変形して破断面に向け押し出し、滑性な曲面に成形する。
【００３７】
本発明は上記バリを生成する第二板面側エッジに第二Ｒ面を成形した後、上記ダレ面を生成する第一板面側エッジに第一Ｒ面を成形する方法を包含する。
【００３８】
上記加圧接触用バンプの後面側の打ち抜き面を第一、第二Ｒ面成形型に向け押圧する手段の適例として、カム機構を用いる。
【００３９】
即ち上記加圧接触用バンプの後面側の打ち抜き面を押圧する第一加圧パンチに斜面から成るカム面を設け、他方該第一加圧パンチに移動力を付与する第二加圧パンチに斜面から成るカム面を設け、両カム面を滑り係合し、第二加圧パンチの下降に伴い第一加圧パンチを打ち抜き方向と直交する方向に移動して加圧接触用バンプの後面側の打ち抜き面を押圧する。
【００４０】
上記第一、第二Ｒ面成形型は上記第一、第二板面側エッジに対置される第一、第二Ｒ面成形部を有すると共に、上記打ち抜き面（板厚面）に対置される平面成形部を有し、第一、第二板面側エッジを第一、第二Ｒ面成形部に押し付けて上記滑性な第一、第二Ｒ面を成形すると同時に、上記打ち抜き面を平面成形部に押し付けて滑性な平面を成形する。
【００４１】
これによって打ち抜き面を形成する剪断面と破断面を同一平面に成形し、同時に上記第一、第二板面側エッジに第一、第二Ｒ面を成形する。
【発明の効果】
【００４２】
本発明は打ち抜き形接触子において不可避的なダレ面とバリ、破断面の有害要素を適切に取り除き、接触面に膨らみや隆起部を生成せずに上記ダレ面とバリが生成されるエッジに滑性なＲ面を与えることができ、更には加圧接触用バンプ前面の打ち抜き面（剪断面と破断面）を平滑な一平面に成形する。
【００４３】
よって接触対象の外部端子の表面を損傷せず、接触面積を適切に確保する打ち抜き形接触子を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４４】
以下本発明を実施するための最良の形態を図４乃至図１２に基づき説明する。
【００４５】
図４は導電金属製帯材２２を多重巻きした原反ロールＡと、該原反ロールＡから同帯材２２を巻出しつつ接触子１を打ち抜く打ち抜き装置Ｂと、該打ち抜き後の接触子１に第二Ｒ面１５を成形する冷間鍛造装置Ｃ１と、同接触子１に第一Ｒ面１１を成形する冷間鍛造装置Ｃ２を示している。
【００４６】
上記各鍛造装置Ｃ１，Ｃ２は打ち抜き加工された接触子１、即ちリテイナー１９に並列状態で連結されて打ち抜かれた個々の接触子１に作用して第一、第二Ｒ面１１，１５を成形し、第一、第二Ｒ面１１，１５を成形した後巻き取り、最終的にはリテイナー１９から切り離されて使用に供される。
【００４７】
図５Ａ，Ｂに示すように、打ち抜きダイ２３で上記導電金属製帯材２２の下面、即ち第二板面１２を支え、第一板面８側から打ち抜きパンチ２４を打ち込み、図１Ａ，Ｂに示す如き接触子１を打ち抜く。
【００４８】
即ち導電金属製帯材２２をその第一、第二板面８，１２が水平になるように支持して間欠送りしつつ、該第一板面８と第二板面１２間において連続的に打ち抜き加工を施し上記接触子１を得る。２５は打ち抜きパンチ２４により打ち抜かれた打ち抜きカスを示す。
【００４９】
前記のように、図１Ａは導電金属製帯材２２の第一板面８と第二板面１２間における打ち抜き加工により形成された一対の接触片１８から成る二又バネタイプの打ち抜き形接触子１を示し、図１Ｂは同単一の接触片１８から成る打ち抜き形接触子１を示している。
【００５０】
上記各タイプの接触子１はリテイナー１９の長手方向の一側辺に並列して打ち抜かれ、接触片１８は基端部を弾性変位支点として弾性変位可能な支幹２０と、該支幹２０の自由端に支幹２０から前方へ膨出する加圧接触用バンプ２１を有する。
【００５１】
何れも上記加圧接触用バンプ２１前面の打ち抜き面（板厚面）３で加圧接触面２を形成し、上記一対の接触片１８から成る接触子１は加圧接触用バンプ２１間に接触対象の外部端子を挟持し、その両面に両バンプ２１の頂部が弾力的に加圧接触する。
【００５２】
又上記単一の接触片１８から成る接触子１は接触対象の外部端子の片面にバンプ２１の頂部が弾力的に加圧接触する。
【００５３】
上記打ち抜き形接触子１は図２Ａ，Ｂに基づき説明したように、加圧接触用バンプ２１の加圧接触面２となる打ち抜き面３に剪断面４と破断面５を生成し、更に上記打ち抜き面３の第一板面側エッジ９（打ち抜き形接触子１の第一側面側エッジ）にダレ面６を生成し、上記打ち抜き面３の第二板面側エッジ１３（打ち抜き形接触子１の第二側面側エッジ）にバリ７を生成する。
【００５４】
上記打ち抜き形接触子１に冷間鍛造装置Ｃ１によって第二Ｒ面１５を成形し、次に冷間鍛造装置Ｃ２によって第一Ｒ面１１を成形する。
【００５５】
又は打ち抜き形接触子１に冷間鍛造装置Ｃ２によって第一Ｒ面１１を成形し、次に冷間鍛造装置Ｃ１によって第二Ｒ面１５を成形する。
【００５６】
以下図６、図７に基づき第一、第二Ｒ面１１，１５の成形法について詳述する。
【００５７】
図６Ａ乃至Ｄは一対の接触片１８から成る接触子１に第一、第二Ｒ面１１，１５を鍛造成形する場合を示し、図７Ａ乃至Ｄは単一の接触片１８から成る接触子１に第一、第二Ｒ面１１，１５を鍛造成形する場合を、工程順に示している。
【００５８】
図６Ａ、図７Ａに示すように、上記打ち抜き形接触子１を形成する接触片１８は加圧接触用バンプ２１を有し、該加圧接触用バンプ２１の接触面２を形成する前面側打ち抜き面３の第二板面側エッジ（打ち抜き時にバリ７を生成するエッジ）１３に、冷間鍛造装置Ｃ１を形成する第二Ｒ面成形型２６を対置する。
【００５９】
そして図６Ｂ，図７Ｂに示すように、上記加圧接触用バンプ２１の後面側の打ち抜き面３を押圧手段３１により第二Ｒ面成形型２６に向け押圧し、該押圧により上記第二板面側エッジ１３に上記第二Ｒ面成形型２６による鍛圧を与えて第二Ｒ面１５を成形する。
【００６０】
即ち接触子１の第一、第二側面（導電金属製帯材２２の第一、第二板面８，１２と対応する側面）８′，１２′と平行な方向において鍛圧を与え上記第二Ｒ面１５を成形する。
【００６１】
換言すると、打ち抜き方向と直交する方向に鍛圧を与える鍛造加工により、上記第二Ｒ面１５を成形する。
【００６２】
打ち抜き加工時に生成された第二板面側エッジ１３のバリ７と、該バリ７に隣接する破断面５の下端部は上記鍛造加工により塑性変形され、滑性な曲面に成形される。
【００６３】
図６、図８、図１０に示すように、第二Ｒ面１５を成形する接触子１が一対の接触片１８から成る場合、上記第二Ｒ面成形型２６は接触子並列方向において対向する各側面に第二Ｒ面成形部２６ａを有する。
【００６４】
図７、図９、図１１に示すように第二Ｒ面１５を成形する接触子１が単一の接触片１８から成る場合、上記第二Ｒ面成形型２６は接触子並列方向の一側面に第二Ｒ面成形部２６ａを有する。
【００６５】
上記第二Ｒ面成形型２６は打ち抜き加工済み帯材２２′の下面（第二板面１２）の直下に固定して配し、該打ち抜き加工済み帯材２２′の第一板面８を上押さえブロック２９により下方へ押し下げ、この押し下げにより上記第二Ｒ面成形型２６の第二Ｒ面成形部２６ａと第二板面側エッジ１３の対置状態を形成する。
【００６６】
接触子１が一対の接触片１８から成る場合は、上押さえブロック２９により帯材２２′を押し下げて上記第二Ｒ面成形型２６を両接触片１８のバンプ２１間に介入し、両接触片１８の各第二板面側エッジ１３と各第二Ｒ面成形部２６ａとの対置状態を形成する。
【００６７】
好ましくは、上記第二Ｒ面成形型２６は一対の接触片１８を外側方へ僅かに弾性変位させつつ両接触片１８のバンプ２１間に強制介入し、よって各Ｒ面成形部２６ａを各第二板面側エッジ１３に弾力的に押し当てる。
【００６８】
又接触子１が単一の接触片１８から成る場合には、上押さえブロック２９により帯材２２′を押し下げて上記第二Ｒ面成形型２６を隣接する接触子１間に介入して接触片１８のバンプ２１の第二板面側エッジ１３と第二Ｒ面成形部２６ａとの対置状態を形成する。
【００６９】
好ましくは、上記第二Ｒ面成形型２６は単一の接触片１８を外側方へ僅かに弾性変位させつつ同接触片１８のバンプ２１の前面に強制介入し、よってＲ面成形部２６ａを第二板面側エッジ１３に弾力的に押し当てる。
【００７０】
上記上押さえブロック２９は打ち抜き済み帯材２２′の第一板面８、即ち接触子１の第一側面８′を押圧して第二板面１２、即ち接触子１の第二側面１２′を第二Ｒ面成形型２６の基部に形成された支持部２６ｃに押し当てた状態を形成する。
【００７１】
上記第二Ｒ面成形型２６は接触子１の並列方向の側面に第二Ｒ面成形部２６ａを有すると共に、該第二Ｒ面成形部２６ａと連続する平面成形部２６ｂを有する。
【００７２】
接触子１が一対の接触片１８から成る場合、上記第二Ｒ面成形型２６は接触子１の並列方向において対向する側面に一対の第二Ｒ面成形部２６ａを有すると共に、該各第二Ｒ面成形部２６ａと連続する一対の平面成形部２６ｂを有する。
【００７３】
又接触子１が単一の接触片１８から成る場合、上記第二Ｒ面成形型２６は接触子１の並列方向の一側面に単一の第二Ｒ面成形部２６ａを有すると共に、該第二Ｒ面成形部２６ａと連続する単一の平面成形部２６ｂを有する。
【００７４】
上記第二Ｒ面成形部２６ａは該平面成形部２６ｂの基部、即ち平面成形部２６ｂと支持部２６ｃで形成されたコーナー部に配設する。
【００７５】
図６Ｂ、図７Ｂに示すように、上記平面成形部２６ｂは接触片１８のバンプ２１の前面側の打ち抜き面（板厚面）３に対置され、該対置状態を形成した後、バンプ２１の後面側の打ち抜き面３を押圧手段３１により押圧し、該押圧により後面側の打ち抜き面３に平面成形部２６ｂによる鍛圧を与えて平面２８を成形する。即ち剪断面４と破断面５に鍛圧を与えて同一の平面２８に平面成形する。
【００７６】
同時に第二板面側エッジ１３に対置した第二Ｒ面成形部２６ａにより同エッジ１３に鍛圧を与えて上記第二Ｒ面１５を成形する。
【００７７】
上記第二Ｒ面成形型２６は微細で極小ピッチの接触片１８間、又は接触子１間への介入を可能とするため非常に微小であり、この成形型２６を定位置に支持する手段として、該成形型２６と一体の比較的大形の支持ブロック３０を備え、両者３０，２６を一体の金属製ブロックにて形成する。
【００７８】
該支持ブロック３０の上面の局部から上記第二Ｒ面成形型２６を上方へ向け突設し、第二Ｒ面成形型２６の基部に隣接する支持ブロック３０の上面部分にて上記支持部２６ｃを形成すると共に、第二Ｒ面成形型２６の基部と支持部２６ｃとで形成するコーナー部に弧面から成る上記第二Ｒ面成形部２６ａを放電加工等により形成する。
【００７９】
上記支持ブロック３０を帯材２２′の搬送面と平行に螺子等にて水平に取り付けることにより、上記第二Ｒ面成形型２６を打ち抜き形接触子１の第二側面１２′の直下、即ち帯材２２′の第二板面１２の直下に配置し、上押さえブロック２９による帯材２２′の押し下げにより第二Ｒ面成形型２６の前記介入を図る。
【００８０】
上記第二Ｒ面成形部２６ａと平面成形部２６ｂはバンプ２１の前面形状に倣い、同バンプ２１の基部から自由端に亘って延在する。
【００８１】
よって図１２に示すように、バンプ２１の基部Ｐ１から頂部Ｐ２を経て自由端Ｐ３に亘る第二板面側エッジ１３に第二Ｒ面成形部２６ａによる鍛圧を与えて、同領域に全長において等幅の第二Ｒ面１５を成形する。
【００８２】
同時にバンプ２１の基部から自由端に亘る打ち抜き面３、即ち剪断面４と破断面５に平面成形部２６ｂによる鍛圧を与えて、同領域に上記平面２８を成形する。
【００８３】
次に上記第二板面側エッジ１３に第二Ｒ面１５を成形した後、鍛造装置Ｃ２にて接触子１の第一板面側エッジ９に第一Ｒ面１１を成形する。以下詳述する。
【００８４】
図６Ｃ、図７Ｃに示すように、加圧接触用バンプ２１の接触面２を形成する前面側打ち抜き面３の第一板面側エッジ（打ち抜き時にダレ面６を生成するエッジ）９に、冷間鍛造装置Ｃ２を形成する第一Ｒ面成形型２６′を対置する。
【００８５】
そして図６Ｄ，図７Ｄに示すように、上記加圧接触用バンプ２１の後面側の打ち抜き面３を押圧手段３１′により第一Ｒ面成形型２６′に向け押圧し、該押圧により上記第一板面側エッジ９に上記第一Ｒ面成形型２６′による鍛圧を与えて第一Ｒ面１１を成形する。
【００８６】
即ち接触子１の第一、第二側面（導電金属製帯材２２の第一、第二板面８，１２と対応する側面）８′，１２′と平行な方向において鍛圧を与え上記第一Ｒ面１１を成形する。
【００８７】
換言すると、打ち抜き方向と直交する方向に鍛圧を与える鍛造加工により、上記第一Ｒ面１１を成形する。
【００８８】
打ち抜き加工時に生成された第一板面側エッジ９のダレ面６と、該ダレ面６に隣接する剪断面４の上端部は上記鍛造加工により塑性変形され、滑性な曲面に成形される。
【００８９】
図６、図８、図１０に示すように、第一Ｒ面１１を成形する接触子１が一対の接触片１８から成る場合、上記第一Ｒ面成形型２６′は接触子並列方向において対向する各側面に第一Ｒ面成形部２６ａ′を有する。
【００９０】
図７、図９、図１１に示すように第一Ｒ面１１を成形する接触子１が単一の接触片１８から成る場合、上記第一Ｒ面成形型２６′は接触子並列方向の一側面に第一Ｒ面成形部２６ａ′を有する。
【００９１】
上記第一Ｒ面成形型２６′は打ち抜き加工済み帯材２２′の上面（第一板面８）の真上に配し、該第一Ｒ面成形型２６′を下降して上記第一Ｒ面成形型２６′の第一Ｒ面成形部２６ａ′と第一板面側エッジ９の対置状態を形成する。
【００９２】
接触子１が一対の接触片１８から成る場合には、上記第一Ｒ面成形型２６′を両接触片１８のバンプ２１間に介入し、両接触片１８の各第一板面側エッジ９と各第一Ｒ面成形部２６ａ′との対置状態を形成する。
【００９３】
好ましくは、上記第一Ｒ面成形型２６′は一対の接触片１８を外側方へ僅かに弾性変位させつつ両接触片１８のバンプ２１間に強制介入し、よって各Ｒ面成形部２６ａ′を各第一板面側エッジ９に弾力的に押し当てる。
【００９４】
又接触子１が単一の接触片１８から成る場合には、上記第一Ｒ面成形型２６′を隣接する接触子１間に介入して接触片１８のバンプ２１の第一板面側エッジ９と第一Ｒ面成形部２６ａ′との対置状態を形成する。
【００９５】
好ましくは、上記第一Ｒ面成形型２６′は単一の接触片１８を外側方へ僅かに弾性変位させつつ同接触片１８のバンプ２１の前面に強制介入し、よってＲ面成形部２６ａ′を第一板面側エッジ９に弾力的に押し当てる。
【００９６】
上記対置状態を形成しつつ、第一Ｒ面成形型２６′と一体の上押さえブロック２９′にて打ち抜き済み帯材２２′の第一板面８、即ち接触子１の第一側面８′を押し下げ、この押し下げにより第二板面１２、即ち第二側面１２′を支持ブロック２９′の水平な支持面に押し当てる。
【００９７】
上記第一Ｒ面成形型２６′は接触子１の並列方向の側面に第一Ｒ面成形部２６ａ′を有すると共に、該第一Ｒ面成形部２６ａ′と連続する平面成形部２６ｂ′を有する。
【００９８】
接触子１が一対の接触片１８から成る場合、上記第一Ｒ面成形型２６′は接触子１の並列方向においてに対向する側面に一対の第一Ｒ面成形部２６ａ′を有すると共に、該各第一Ｒ面成形部２６ａ′と連続する一対の平面成形部２６ｂ′を有する。
【００９９】
又接触子１が単一の接触片１８から成る場合、上記第一Ｒ面成形型２６′は接触子１の並列方向の一側面に単一の第一Ｒ面成形部２６ａ′を有すると共に、該第一Ｒ面成形部２６ａ′と連続する単一の平面成形部２６ｂ′を有する。
【０１００】
上記第一Ｒ面成形部２６ａ′は該平面成形部２６ｂ′の基部、即ち平面成形部２６ｂ′と上押さえ部２６ｃ′で形成されたコーナー部に配設する。
【０１０１】
図６Ｄ、図７Ｄに示すように、上記平面成形部２６ｂ′は接触片１８のバンプ２１の前面側の打ち抜き面（板厚面）３に対置され、該対置状態を形成した後、バンプ２１の後面面側の打ち抜き面３を押圧手段３１′により押圧し、該押圧により打ち抜き面３に平面成形部２６ｂ′による鍛圧を与えて平面２８を成形する。
【０１０２】
即ち剪断面４と破断面５に鍛圧を与えて第二Ｒ面成形型２６の平面成形部２６ｂによって成形された平面２８の平面度を更に向上する。
【０１０３】
同時に第一板面側エッジ９に対置した第一Ｒ面成形部２６ａ′により同エッジ９に鍛圧を与えて上記第一Ｒ面１１を成形する。
【０１０４】
上記第一Ｒ面成形型２６′は微細で極小ピッチの接触片１８間、又は接触子１間への介入を可能とするため非常に微小であり、この成形型２６′を定位置に支持する手段として、該成形型２６′と一体の比較的大形の上押さえブロック２９′を備え、両者２６′，２９′を一体の金属製ブロックにて形成する。
【０１０５】
該上押さえブロック２９′の下面の局部から上記第一Ｒ面成形型２６′を下方へ向け突設し、第一Ｒ面成形型２６′の基部に隣接する上押さえブロック２９′の下面部分にて上押さえ部２６ｃ′を形成すると共に、第一Ｒ面成形型２６′の基部と上押さえ部２６ｃ′とで形成するコーナー部に弧面から成る上記第一Ｒ面成形部２６ａ′を放電加工等により形成する。
【０１０６】
前記の如く、上記第一Ｒ面成形型２６′を一体に設けた上記上押さえブロック２９′は上下動可に設け、他方支持ブロック３０′は帯材２２′の下面に対向して螺子等にて、該搬送面と平行になるように取り付け固定する。
【０１０７】
上記第一Ｒ面成形部２６ａ′と平面成形部２６ｂ′はバンプ２１の前面形状に倣い、同バンプ２１の基部から自由端に亘って延在する。
【０１０８】
よって図１２に示すように、バンプ２１の基部Ｐ１から頂部Ｐ２を経て自由端Ｐ３に亘る第一板面側エッジ９に第一Ｒ面成形部２６ａ′による鍛圧を与えて、同領域に全長において等幅の第一Ｒ面１１を成形する。
【０１０９】
同時にバンプ２１の基部から自由端に亘る打ち抜き面３、即ち剪断面４と破断面５に平面成形部２６ｂ′による再度の鍛圧を与えて、同領域に精度の高い平面２８を成形する。
【０１１０】
上記押圧手段３１は鍛造装置Ｃ１に付随して設けられ、又上記押圧手段３１′は鍛造装置Ｃ２に付随して設けられる。この押圧手段３１，３１′の適例として、上記加圧接触用バンプ２１の後面側の打ち抜き面３を第一、第二Ｒ面成形型２６，２６′に向け押圧するカム機構を用いる。
【０１１１】
即ち上記加圧接触用バンプ２１の後面側の打ち抜き面３を押圧する第一加圧パンチ３２に斜面から成るカム面３３を設け、他方該第一加圧パンチ３２に移動力を付与する第二加圧パンチ３４に斜面から成るカム面３５を設け、両カム面３３，３５を滑り係合し、第二加圧パンチ３４の下降に伴い第一加圧パンチ３２を打ち抜き方向と直交する方向に移動して加圧接触用バンプ２１の後面側の打ち抜き面３を押圧する。
【図面の簡単な説明】
【０１１２】
【図１】Ａは一対の接触片から成る接触子の打ち抜き加工済み帯材の一部を示す斜視図、Ｂは単一の接触片から成る接触子の打ち抜き加工済み帯材の一部を示す斜視図。
【図２】Ａは上記一対の接触片から成る接触子の加圧接触用バンプの断面図、Ｂは同正面図。
【図３】Ａは発明者が試行した第二Ｒ面付け方法を示す加圧接触用バンプの断面図、Ｂは発明者が試行した第一Ｒ面付け方法を示す加圧接触用バンプの断面図
【図４】本発明における接触子の打ち抜きと第一、第二Ｒ面の鍛造加工を行う装置を示す側面図と、該鍛造装置の要部拡大図。
【図５】接触子の打ち抜き加工装置を示し、Ａは打ち抜き前、Ｂは打ち抜き後の状態を示す拡大断面図。
【図６】Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは一対の接触片から成る打ち抜き形接触子に第一Ｒ面と第二Ｒ面を鍛造加工により成形する方法を工程順に示す拡大断面図。
【図７】Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは単一の接触片から成る打ち抜き形接触子に第一Ｒ面と第二Ｒ面を鍛造加工により成形する方法を工程順に示す拡大断面図。
【図８】一対の接触片から成る打ち抜き形接触子に第一Ｒ面と第二Ｒ面を成形する鍛造装置を示す拡大平面図。
【図９】単一の接触片から成る打ち抜き形接触子に第一Ｒ面と第二Ｒ面を成形する鍛造装置を示す拡大平面図。
【図１０】一対の接触片から成る打ち抜き形接触子に第一Ｒ面と第二Ｒ面を成形する第一、第二Ｒ面成形型の拡大平面図。
【図１１】単一の接触片から成る打ち抜き形接触子に第一Ｒ面と第二Ｒ面を成形する第一、第二Ｒ面成形型の平面図。
【図１２】Ａは上記第一、第二Ｒ面成形型によって成形された第一、第二Ｒ面を有する接触子の要部斜視図、Ｂは同正面図。
【符号の説明】
【０１１３】
Ａ…原反ロール、Ｂ…打ち抜き装置、Ｃ１，Ｃ２…冷間鍛造装置、１…打ち抜き形接触子、２…加圧接触面、３…打ち抜き面、４…剪断面、５…破断面、６…ダレ面、７…バリ、８…第一板面、８′…第一側面、９…第一板面側エッジ、１１…第一Ｒ面、１２…第二板面、１２′…第二側面、１３…第二板面側エッジ、１５…第二Ｒ面、１８…接触片、１９…リテイナー、２０…支幹、２１…加圧接触用バンプ、２２…導電金属製帯材、２２′…打ち抜き済み帯材、２３…打ち抜きダイ、２４…打ち抜きパンチ、２５…打ち抜きカス、２６…第二Ｒ面成形型、２６ａ…第二Ｒ面成形部、２６ｂ…平面成形部、２６ｃ…支持部、２６′…第一Ｒ面成形型、２６ａ′…第一Ｒ面成形部、２６ｂ′…平面成形部、２６ｃ′…上押さえ部、２８…平面、２９，、２９′…上押さえブロック、３０，３０′…支持ブロック、３１，３１′…押圧手段、３２…第一加圧パンチ、３３…第一加圧パンチのカム面、３４…第二加圧パンチ、３５…第二加圧パンチのカム面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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