(57)【要約】【課題】  印刷同等の高濃度で高解像力の画像が得られ、且つ、転写ずれや転写むらが発生せず、カブリの無いトナー画像が得られる画像形成方法を提供する。【解決手段】  感光体を有するプロセスカートリッジを備えた画像形成装置により、トナー画像を形成する画像形成方法において、前記プロセスカートリッジの駆動力は、カップリング手段を介して前記画像形成装置より伝達されるものであり、該駆動力により前記感光体を回転させた時に生ずる該感光体の振れ幅は８０μｍ以下であり、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）×０．７以下のトナー粒子の個数が１０個数％以下であるトナーを用いてトナー画像を形成することを特徴とする画像形成方法。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
感光体を有するプロセスカートリッジを備えた画像形成装置により、トナー画像を形成する画像形成方法において、前記プロセスカートリッジの駆動力は、カップリング手段を介して前記画像形成装置より伝達されるものであり、該駆動力により前記感光体を回転させた時に生ずる該感光体の振れ幅は８０μｍ以下であり、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）×０．７以下のトナー粒子の個数が１０個数％以下であるトナーを用いてトナー画像を形成することを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記トナーは、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．００〜１．１５であり、かつ、該トナーの大きい方から累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と大きい方から累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．００〜１．２０であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記トナーの個数平均粒径（ｄ）と前記感光体の振れ幅（Ｚ）とが、下記の関係を満足することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
ｄ≦Ｚ＜１０ｄ
【請求項４】
前記感光体の直径が、８〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機やプリンターといった電子写真方式の画像形成方法に関し、特にプロセスカートリッジを用いてトナー画像を形成する画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真方式の画像形成方法は、デジタル方式による画像形成が主流となってきている。そして、デジタル方式の画像形成方法では、たとえば、１２００ｄｐｉ（本発明でいうｄｐｉとは、１インチ、すなわち２．５４ｃｍあたりのドット数を表す。）レベルの微細なドット画像を顕像化することが要求されることもあり、この様な小さなドット画像を忠実に再現するための高画質化の技術が必要になってきている。
【０００３】
そして、トナー画像の高画質化を達成させる手段として、重合トナーに代表されるケミカルトナーが注目されている。すなわち、重合トナーは、その製造工程でトナーの形状や粒度を制御しながら作製することができるので、形状分布や粒度分布が揃った小径のトナーを作製する上で有力である。そして、この様なケミカルトナーを用いることにより、高解像で階調性を向上させた高画質のトナー画像を実現することが可能になった（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
又、最近では取扱性やメンテナンス性を向上させるという視点から、プロセスカートリッジを用いた画像形成装置が採用されるようになり、前述したデジタル方式の画像形成装置の分野でもこの様なプロセスカートリッジを採用したものが多く登場してきた（例えば、特許文献２参照。）。
【０００５】
プロセスカートリッジを用いた画像形成装置では、画像形成装置本体から伝達される駆動力を使って感光体をはじめとするプロセスカートリッジ内の各部材を駆動させている。又、カートリッジの片側で駆動力を受けてプロセスカートリッジを駆動させるものが多いことや、取扱性の視点からプロセスカートリッジを装置本体から容易に着脱できる様に設計されている。
【０００６】
この様な構造のプロセスカートリッジは、装置本体からの駆動力の影響で安定した画像形成を行うことが難しくなっている。すなわち、プロセスカートリッジを駆動させる時に微振動や駆動むらが発生し易く、プロセスカートリッジを構成する部材間あるいは構成部材とカートリッジ外の部材との間で位置ずれが発生して、画像欠陥を発生させる要因となっていた。
【０００７】
例えば、感光体と露光装置の間で位置ずれが発生すると、レーザ光の露光焦点が甘くなり画像の解像度を低下させた。又、感光体と現像器の間で位置ずれが発生すると、カブリや画像濃度の低下を発生させた。又、感光体とクリーニングブレードとの間で位置ずれが発生すると、ブレード圧の変化によりクリーニング不良や感光体の耐久性低下を招いた。さらに、感光体と転写装置の間で位置ずれが発生すると、転写画像にかすれやつぶれを招き画質を低下させた。この中でも、感光体と転写装置の間での位置ずれは、プロセスカートリッジとカートリッジ外に設けられた部材との間で発生するもので、他のケースに比べて画質低下が顕著に現れた。
【０００８】
この様に、プロセスカートリッジを用いた画像形成装置では、駆動力を伝達する際に発生する微振動や駆動むらにより発生する位置ずれの影響で、画像欠陥のない良好なトナー画像を作成することが困難になった。そして、これらの問題を解消するために、例えば、前述の特許文献１の様に、製造技術の改善により感光体基体の振れ幅を８０μｍ以下にして位置ずれを低減したプロセスカートリッジが開発される様になった。
【０００９】
しかしながら、感光体の偏芯を大幅に改善して駆動時に発生する位置ずれを低減させても、プロセスカートリッジの構造から画像欠陥を完全になくすことはできず、位置ずれに起因する上記の問題を十分に解決するまでには到らなかった。
【特許文献１】特開２００１−３８９２３２号公報
【特許文献２】特開平８−２６２９５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記課題を鑑みてなされたもので、プロセスカートリッジを用いた電子写真方式の画像形成方法において、プロセスカートリッジを駆動させる時に発生する微振動や駆動ムラにより位置ずれが発生しても、画像欠陥を発生させることなく高品質なトナー画像を形成することが可能な画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、下記構成を採ることにより達成される。
【００１２】
（請求項１）
感光体を有するプロセスカートリッジを備えた画像形成装置により、トナー画像を形成する画像形成方法において、前記プロセスカートリッジの駆動力は、カップリング手段を介して前記画像形成装置より伝達されるものであり、該駆動力により前記感光体を回転させた時に生ずる該感光体の振れ幅は８０μｍ以下であり、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）×０．７以下のトナー粒子の個数が１０個数％以下であるトナーを用いてトナー画像を形成することを特徴とする画像形成方法。
【００１３】
（請求項２）
前記トナーは、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．００〜１．１５であり、かつ、該トナーの大きい方から累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と大きい方から累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．００〜１．２０であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【００１４】
（請求項３）
前記トナーの個数平均粒径（ｄ）と前記感光体の振れ幅（Ｚ）とが、下記の関係を満足することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【００１５】
ｄ≦Ｚ＜１０ｄ
（請求項４）
前記感光体の直径が、８〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の画像形成方法を用いることにより、高品質画像を得ることができる。
【００１７】
具体的には、プロセスカートリッジを挿入し、プロセスカートリッジ側カップリング手段と本体側カップリング手段を結合して駆動する画像形成方法を用いて印刷同等の高濃度で高解像力の画像が得られ、且つ、転写ずれや転写むらが発生せず、カブリの無いトナー画像が得られる優れた効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明は、粒度分布のシャープなトナーを用いることにより、プロセスカートリッジの駆動に起因する位置ずれが発生する様な状況でも、位置ずれの影響を受けることなく画像欠陥のない良好なトナー画像が得られることを見出した発明である。
【００１９】
この様に、上記の条件を満足する粒度分布となるトナーで、本発明の課題が解消される理由は明らかではないが、おそらく、上記トナーでは粒度分布がシャープになったことで帯電量分布が均一化され、感光体から記録媒体への転写可能範囲が広くなったためと推測される。
【００２０】
すなわち、トナーの粒度分布をシャープにすると、弱帯電性や強帯電性、あるいは逆帯電性のトナー粒子の存在確率がきわめて低減され、同程度の帯電量レベルを有するトナー粒子で画像形成が行われる様になる。そして、同程度の帯電量レベルのトナーで画像形成を行えるようになるので、例えば、転写工程では転写位置がずれても感光体上のトナーが記録媒体上に転写できる様になる。その結果、プロセスカートリッジを用いた画像形成装置では、プロセスカートリッジの駆動に起因する位置ずれが発生しても安定した画像形成が行えるものと推測される。
【００２１】
本発明の画像形成方法は、電子写真感光体（以下、単に感光体ともいう）と、帯電手段、現像手段、クリーニング手段の少なくとも１つの感光体に作用する前記プロセス手段とを備えたプロセスカートリッジを用いることを特徴としている。
【００２２】
前記プロセスカートリッジは、画像形成装置本体に設けた本体側カップリング手段とプロセスカートリッジ側カップリング手段と結合して駆動力が伝達される。
【００２３】
前記プロセスカートリッジ側カップリング手段と本体側カップリング手段とは互いに寄り合う方向へ力が作用する結合面を有し、該結合面は、前記感光体の回転軸に対して斜め面によって構成されている。
【００２４】
又、本発明に係る感光体の駆動は、感光体の端部に装着した駆動伝達部材をプロセスカートリッジ側カップリング手段として直接、或いは、プロセスカートリッジ側カップリング手段から感光体の端部に装着した駆動伝達部材に伝達して間接的に行っても良い。
【００２５】
本発明に係る感光体は、感光体の端部に駆動伝達部材と軸受け部材を装着し、その中心軸で回転させた時の感光体の振れ幅（Ｚ）が８０μｍ以下で、５〜７０μｍが好ましい。
【００２６】
本発明に係るトナーは、該トナーの５０％個数粒径（Ｄｐ５０）×０．７以下のトナーの個数が１０個数％以下で、好ましくは３〜９個数％である。
【００２７】
又、本発明に係るトナーは、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．００〜１．１５であり、かつ、該トナーの大きい方から累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と大きい方から累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．００〜１．２０であることが好ましい。
【００２８】
又、トナーと感光体を組み合わせたときに、トナーの個数平均粒径（ｄ）と感光体の振れ幅（Ｚ）が下記の関係を満足することが好ましい。
【００２９】
ｄ≦Ｚ＜１０ｄ
以下、本発明を詳細に説明する。
【００３０】
［画像形成装置］
本発明の画像形成方法に用いられるプロセスカートリッジをカップリング手段により駆動する画像形成装置の全体構成、プロセスカートリッジと画像形成装置本体のカップリング手段について説明する。
【００３１】
（プロセスカートリッジを用いた画像形成装置の全体構成）
図１は、プロセスカートリッジを用いた画像形成装置の一例を示す概略図である。
【００３２】
図２は、プロセスカートリッジ装着ガイド部材の概略図である。
【００３３】
図１に示す画像形成装置Ａは、光学系１から画像情報に基づいたレーザ光像をプロセスカートリッジ内に設けられたドラム形状の感光体ドラム７に照射して感光体ドラム７上に潜像を形成し、この潜像を現像してトナー像を形成する。そして、前記トナー像の形成と同期して、記録媒体２を給紙カセット３ａからピックアップローラ３ｂ及び給送ローラ対３ｃ、搬送ローラ対３ｄ、レジストローラ対３ｅ等からなる搬送手段３で搬送する。前記感光体ドラム７に形成されたトナー像は転写手段である転写ローラ４に電圧印加することにより記録媒体上２に転写され、その記録媒体２はガイド板３ｆでガイドされて定着手段５に搬送される。定着手段５は、駆動ローラ５ａ及びヒータ５ｂを内蔵する定着ローラ５ｃからなり、記録媒体２を通過させながら熱及び圧力を印加して転写トナー像を定着する。そして、記録媒体２を搬送手段３である排出ローラ対３ｇ、３ｈで搬送し、反転搬送経路を通して排出部６へと排出如く構成している。尚、この画像形成装置Ａは、手差しトレイ３ｉ及びローラ３ｊによって手差し給送も可能となっている。
【００３４】
一方、図１に示すプロセスカートリッジＢは、感光体７の他に、感光体を帯電させる帯電手段８、感光体上に形成された潜像を現像する現像手段１０、転写後に感光体上に残存するトナーを除去するクリーニング手段１１等のプロセス手段を有するものである。
【００３５】
現像手段１０は、感光体ドラム７上にトナー像を形成するものである。すなわち、トナー収納部１０ａより送り部材１０ｂでトナーを送り出すことで、固定磁石１０ｃを内蔵した現像ローラ１０ｄを回転させておき、現像ブレード１０ｅにより現像ローラ１０ｄ表面にトナー層を形成する。そして、現像ローラ１０ｄ表面上のトナー層を感光体ドラム７に転移させてトナー像を形成する。
【００３６】
クリーニング手段１１では、感光体ドラム７上のトナー像が転写ローラ４により記録媒体２上に転写された後、クリーニングブレード１１ａにより感光体ドラム７上に残留したトナーが掻き落とされ、掻き落とされたトナーはスクイズローラ１１ｂにより廃トナー溜め１１ｃに回収される。
【００３７】
又、前記感光体ドラム７等の各部材は、トナーを収納するトナー容器１２ａと、現像ローラ１０ｄ等の現像部材を保持する現像フレーム１２ｂとを溶着して現像ユニットを構成し、これをクリーニング枠体１２ｃに感光体ドラム７やクリーニング手段１１等を取り付けたクリーニングユニットを結合して構成したプロセスカートリッジ枠体に収納してプロセスカートリッジ化され、装置本体１３に設けられたプロセスカートリッジ装着手段である図２に示すプロセスカートリッジ装着ガイド部材１５に対して着脱可能に装着される。
【００３８】
前記プロセスカートリッジ装着ガイド部材１５は、軸１４ａを中心にして開閉カバー１４を開くと、プロセスカートリッジ装着スペースの左右両側面に対向して取り付けられている（図２は一方側面のみを図示）。この左右ガイド部材１５にはプロセスカートリッジＢを挿入するときのガイドとなるガイド部１５ａが対向して設けてある。このガイド部１５ａにプロセスカートリッジ枠体の長手方向両側に突出形成したボスを沿わせて挿入され、開閉カバー１４を閉じることによってプロセスカートリッジＢは画像形成装置Ａに装着される。
【００３９】
前記プロセスカートリッジＢを画像形成装置Ａに装着すると、後述するように、プロセスカートリッジ側カップリング手段と本体側カップリング手段とが結合し、感光体ドラム７等は装置本体１３から駆動を受けて回転可能となる。
【００４０】
（カップリング手段）
次に、画像形成装置Ａからの駆動力を安定かつ確実にプロセスカートリッジＢに伝達させるための手段であるカップリング手段について、図３〜図５を用いて説明する。
【００４１】
図３は、本発明に係る画像形成装置で使用されるカップリング手段の一例を示す模式図であり、プロセスカートリッジＢ側及び画像形成装置Ａ側のカップリング手段１６と１７の一例を示すものである。
【００４２】
図４は、プロセスカートリッジＢと画像形成装置Ａの双方のカップリング手段の係合を示す模式図である。
【００４３】
図５は、両者（プロセスカートリッジＢと画像形成装置Ａ）を係合させた時に生ずる作用力を示す模式図である。
【００４４】
図３、４に示す様に、プロセスカートリッジ側のカップリング手段は、プロセスカートリッジＢに内蔵される感光体ドラム７の一方端部に形成されたフランジ１６の端面に設けている。フランジ１６は、感光体ドラム７の回転軸線Ｃを中心とする係合孔１６ａと、係合孔１６ａの内面に前述の回転軸線Ｃに対して斜め方向に係合面１６ｂを有するものである。又、フランジ１６はその外周面にギア部１６ｃを有している。
【００４５】
又、画像形成装置Ａ本体側のカップリング手段は、プロセスカートリッジＢを画像形成装置Ａに装填した時に、感光体ドラム７の回転軸線Ｃと一致する位置にくるギア軸１７の先端に設けられている。ギア軸１７の先端には、プロセスカートリッジＢのフランジ１６の係合孔１６ａに嵌入させる係合部１７ａが形成され、係合部１７ａの外面に係合面１６ｂと係合可能な係合面１７ｂを有する。
【００４６】
図４に示す様に、ギア軸１７には伝達ギア１８が固着され、ギア１８はモータ１９と形成する係合面が示されている。カップリング手段が設けられている。図４であるフランジ１６が設けられている。フランジ１６は、画像形成装置Ａ側のカップリング手段１７を係合する係合孔１６ａと、係合孔１６ａの内面に斜めに設けられた係合面１６ｂより構成される。
【００４７】
更に、伝達ギア１８はピニオンギア２０と噛合した状態のままで回転軸線Ｃの方向に移動可能である。又、伝達ギア１８とピニオンギア２０はハス歯ギアで構成され、画像形成のためにモータを駆動させると、伝達ギア１８に対して図４（ａ）の矢印ａ方向に推力が作用するようになっている。
【００４８】
ここで、係合面１６ｂ、１７ｂの関係について説明すると、プロセスカートリッジＢを装着した状態でモータを駆動させると、前述したハス歯ギアによる推力により、図４（ｂ）に示すように、装置本体側の係合部１７ａがプロセスカートリッジ側の係合孔１６ａに嵌入し、回転力の伝達を受けた係合部１７ａが図４（ａ）の矢印ＦＷ方向へ回転すると、係合面１６ｂと１７ｂが結合し、感光体ドラム７に回転力が伝達される。この回転方向は画像形成を行うときの感光体ドラム７の回転方向である。
【００４９】
前記のように、矢印ＦＷ方向へ回転力が伝達されると係合面１６ｂ、１７ｂにおいては、図５に示すように、矢印ｂの方向に感光体ドラム７を回転させるための負荷がかかる。この負荷は前記回転軸線Ｃに対して角度θをもって斜めの係合面１６ｂ、１７ｂにおいて、感光体ドラム７を矢印ｃ方向へ移動させる推力として作用するため、プロセスカートリッジ側カップリング手段と本体側カップリング手段とが互いに寄り合うようになり、両カップリング手段の結合が確実なものとなる。
【００５０】
尚、図４（ｂ）の２１は感光体ドラム７が前記推力によって矢印ｃ方向へ移動するときの動きを規制するためのストッパーである。
【００５１】
前記のように装置本体とプロセスカートリッジとの駆動力の伝達をカップリング手段によって結合したことにより、プロセスカートリッジに装置本体から駆動力を受けるためのギアを設ける必要がなくなる。このために、装置本体側に設けるギアのサイズや精度の自由度が高くなり、感光体ドラム７の回転精度を向上させることができるようになる。
【００５２】
［感光体］
駆動力により感光体を回転させた時に生ずる感光体の振れ幅は、８０μｍ以下であり、５〜７０μｍが好ましい。
【００５３】
感光体の振れ幅（Ｚ）は、感光体の長手方向における軸線を基準線とし、その基準線に対する感光体外周面の振れ幅の最大値を規定することによって求めた値である。この最大値は、円筒状基体、感光層、駆動伝達部材（駆動側フランジ）及び軸受け部材（軸受け側フランジ）各々の精度によって、更に感光体の外径や軸の長さによっても影響を受けるが、本発明においては、円筒状基体上に各々感光層及び保護層を塗布し、更にその両端に駆動伝達部材と軸受け部材を装着し、それらの中心軸で回転させた際の振れ幅を測定して求めた値である。
【００５４】
感光体の振れ幅（Ｚ）測定は、低出力の可視赤外レーザによる非接触の測定方法を用いた。具体的には感光体に装着した駆動伝達部材と軸受け部材の中心軸軸感光体を測定台に固定し、その長手方向の上端、中心及び下端の３点において上方よりレーザ光を照射した時の、感光体によって生じる影の大きさを測定し、そこから中心軸に対する感光体の外径の振れ幅を算出する。更に、感光体を周方向に回転させながら計８点測定することによって、本発明における感光体の振れ幅を求めることができる。
【００５５】
感光体の振れ幅を良化させるに方法としては、円筒状アルミニウム基体に切削加工を施すこと、円筒状基体上に設ける塗膜の膜厚を均一にすることが好ましい。
【００５６】
具体的には円筒状基体の外周面に切刃を押し当てて、円筒状基体を回転させながら表面を均一に切削して外周面の真直度を高める方法、円筒状基体の内周面における駆動伝達部材と軸受け部材の当接する部位に切刃を押し当てて切削し、感光体と駆動伝達部材、軸受け部材との接触精度を高めるいわゆるインロー加工法が挙げられる。
【００５７】
以下、前記した振れ幅が得られる感光体の構成及び製造方法について詳細に説明する。
【００５８】
本発明に係る円筒状基体を用いた感光体としては、セレンやアモルファスシリコン等を用いた無機感光体にも適用できるが、コストや環境適性から有機感光体に適用することが好ましい。本発明において、有機感光体とは感光体の構成に必要不可欠な電荷発生機能及び電荷輸送機能のいずれか一方の機能を有機化合物に持たせて構成された感光体を意味し、公知の有機電荷発生物質又は有機電荷輸送物質から構成された感光体、電荷発生機能と電荷輸送機能を高分子錯体で構成した感光体等公知の有機感光体を全て含有する。
【００５９】
感光体の層構成は、特に限定はないが、電荷発生層、電荷輸送層、或いは電荷発生・電荷輸送層（電荷発生と電荷輸送の機能を同一層に有する層）等の感光層と、感光層と円筒状基体との間に導電層、中間層、感光層の上に保護層を塗設した構成をとるのが好ましい。
【００６０】
円筒状基体
円筒状基体の材質としては熱間押出加工で作製したアルミニウム、電着加工で作製したニッケルなどの金属ドラムを挙げることができるが、これらの中ではアルミニウムが好ましい。円筒状基体としては常温で比抵抗１０3Ωｃｍ以下の導電性のものが好ましい。
【００６１】
感光体の直径は、８〜１００ｍｍが好ましい。感光体の振れ幅を好ましい範囲にするには、円筒状アルミニウム基体の表面、端部の開口部（インロー部）を切削加工することが好ましい。
【００６２】
中間層
円筒状基体と感光層との接着性改良、或いは該円筒状基体からの電荷注入を防止するために、円筒状基体と感光層の間に中間層（下引層も含む）を設けることもできる。前記中間層の材料としては、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位のうちの２つ以上を含む共重合体樹脂が挙げられる。これらの樹脂の中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さくできる樹脂としてはポリアミド樹脂が好ましい。又、これら樹脂を用いた中間層の膜厚は０．０１〜０．５μｍが好ましい。又、好ましく用いられる中間層はシランカップリング剤、チタンカップリング剤等の有機金属化合物を熱硬化させた硬化性金属樹脂を用いた中間層が挙げられる。硬化性金属樹脂を用いた中間層の膜厚は、０．１〜２μｍが好ましい。
【００６３】
導電層
露光がレーザ光の場合は、干渉縞の防止のために中間層と円筒状基体の間に導電層を設けることが好ましい。導電層はカーボンブラック及び金属粒子等の導電性粉体を結着樹脂中に分散した溶液を支持体上に塗布し、乾燥することによって形成することができる。導電層の膜厚は５〜４０μｍが好ましく、特には５〜３０μｍが好ましい。
【００６４】
感光層
感光層は、前記中間層上に電荷発生機能と電荷輸送機能を１つの層に持たせた単層構造でも良いが、より好ましくは感光層の機能を電荷発生層（ＣＧＬ）と電荷輸送層（ＣＴＬ）に分離した層構成をとるのがより好ましい。機能を分離した構成を取ることにより繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さく制御でき、その他の電子写真特性を目的に合わせて制御しやすい。負帯電用の感光体では中間層の上に電荷発生層（ＣＧＬ）、その上に電荷輸送層（ＣＴＬ）の構成を取る。正帯電用の感光体では前記層構成の順が負帯電用感光体の場合の逆の構成を取る。好ましい感光層の層構成は前記機能分離構造を有する負帯電感光体である。
【００６５】
以下に機能分離負帯電感光体の感光層の各層について説明する。
【００６６】
電荷発生層
電荷発生層には電荷発生物質（ＣＧＭ）を含有する。その他の物質としては必要によりバインダー樹脂、その他添加剤を含有しても良い。
【００６７】
電荷発生物質（ＣＧＭ）としては公知の電荷発生物質（ＣＧＭ）を用いることができる。例えばフタロシアニン顔料、アゾ顔料、ペリレン顔料、アズレニウム顔料などを用いることができる。これらの中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできるＣＧＭは複数の分子間で安定な凝集構造をとりうる立体、電位構造を有するものであり、具体的には特定の結晶構造を有するフタロシアニン顔料、ペリレン顔料のＣＧＭが挙げられる。例えばＣｕ−Ｋα線に対するブラッグ角２θが２７．２°に最大ピークを有するチタニルフタロシアニン、同２θが１２．４に最大ピークを有するベンズイミダゾールペリレン等のＣＧＭは繰り返し使用に伴う劣化がほとんどなく、残留電位増加小さくすることができる。
【００６８】
電荷発生層にＣＧＭの分散媒としてバインダーを用いる場合、バインダーとしては公知の樹脂を用いることができるが、最も好ましい樹脂としてはホルマール樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン変性ブチラール樹脂、フェノキシ樹脂等が挙げられる。バインダー樹脂と電荷発生物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し２０〜６００質量部が好ましい。これらの樹脂を用いることにより、繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできる。電荷発生層の膜厚は０．０１μｍ〜２μｍが好ましい。
【００６９】
電荷輸送層
電荷輸送層には電荷輸送物質（ＣＴＭ）及びＣＴＭを分散し製膜するバインダー樹脂を含有する。その他の物質としては必要により酸化防止剤等の添加剤を含有しても良い。
【００７０】
電荷輸送物質（ＣＴＭ）としては公知の電荷輸送物質（ＣＴＭ）を用いることができる。例えばトリフェニルアミン誘導体、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、ベンジジン化合物、ブタジエン化合物などを用いることができる。これら電荷輸送物質は通常、適当なバインダー樹脂中に溶解して層形成が行われる。これらの中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできるＣＴＭは高移動度で、且つ組み合わされるＣＧＭとのイオン化ポテンシャル差が０．５（ｅＶ）以下の特性を有するものであり、好ましくは０．２５（ｅＶ）以下である。
【００７１】
ＣＧＭ、ＣＴＭのイオン化ポテンシャルは表面分析装置ＡＣ−１（理研計器社製）で測定される。
【００７２】
電荷輸送層（ＣＴＬ）に用いられる樹脂としては、例えばポリスチレン、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位のうちの２つ以上を含む共重合体樹脂。又これらの絶縁性樹脂の他、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール等の高分子有機半導体が挙げられる。
【００７３】
これらＣＴＬのバインダーとして最も好ましいものはポリカーボネート樹脂である。ポリカーボネート樹脂はＣＴＭの分散性、電子写真特性を良好にすることにおいて、最も好ましい。バインダー樹脂と電荷輸送物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し１０〜２００質量部が好ましい。又、電荷輸送層の膜厚は１０〜４０μｍが好ましい。
【００７４】
保護層
感光体の表面特性を改良するために保護層を感光層の上に設けることができる。保護層は、その表面硬度、及び現像剤等に対する耐摩耗性を高める点から、保護層用の結着樹脂としては硬化性樹脂を用いることが好ましい。その他にも硬化性樹脂に関しては、保護層の抵抗の環境変動が小さく、微粒子の分散性、分散後の安定性の点においても優れているため、保護層の結着樹脂として従来多く用いられているものである。本発明において表面保護層の結着樹脂として用いているアクリル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、及びシロキサン樹脂は、機械的強度が高いことにより、耐久による傷の発生、削れによる寿命の低下といった問題を抑えることができるといった特徴を持っている。中でもフェノール樹脂は高温高湿下及び常温低湿下における表面保護層の抵抗変動が少ないため、耐使用環境性に優れた感光体を提供できる点で優れている。
【００７５】
感光体の各層の作製
感光体の各層は、以下の方法で作製することができるが、これに限定されるものではない。
【００７６】
感光体の各層を作製する加工方法としては、浸漬塗布、スプレー塗布、円形量規制型塗布等の塗布加工法が用いられる。特に円形量規制型塗布装置を用いると、下層の膜を極力溶解させないため、均一塗布加工を達成でき、円筒状基体の振れ幅を維持した感光体を作製できる。前記円形量規制型塗布については例えば特開昭５８−１８９０６１号公報に詳細に記載されている。
【００７７】
［トナー］
前述した様に、本発明では、粒度分布に特徴をもつトナーを用いることにより、プロセスカートリッジの駆動に起因する位置ずれの影響を受けることなく画像欠陥のない良好なトナー画像が得られる様にした。すなわち、本発明では、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）×０．７のトナー粒子の個数が１０個数％以下であるトナーを用いた時に、上記課題が解消されることを見出している。本発明では、トナー中に含有される微粉トナーの割合を５０％個数粒径（Ｄｐ５０）×０．７で特定しており、具体的には、微粉トナー量が全トナー粒子の１０個数％以下とするものである。
【００７８】
さらに、本発明では、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．００〜１．１５であり、かつ、該トナーの大きい方から累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と大きい方から累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．００〜１．２０の粒度分布を有するトナーを用ると、上記課題が解消するのに好ましい。
【００７９】
さらに、本発明で用いるトナーの個数平均粒径（ｄ）と本発明で用いる感光体の振れ幅（Ｚ）とが、下記の関係を満足することが好ましい。
【００８０】
ｄ≦Ｚ＜１０ｄ
さらに、本発明に使用されるトナーの個数平均粒径は、３〜８μｍであることが好ましい。
【００８１】
ここで、トナーの５０％粒径とは、トナーの粒度分布での中央値となる粒径のことをいい、５０％個数粒径は個数基準で粒度分布を求めた時の粒径であり、５０％体積粒径は体積基準で粒度分布を求めた時の粒径を意味する。
【００８２】
ここで、トナーの粒度分布について大きい方から累積７５％粒径にも着目しているが、これは、粒径の大きな方から各粒径となるトナー粒子の頻度を累積し、全トナー粒子に対し７５％となる粒度分布部位の粒径をいい、累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）は、トナー全体積に対して７５％を示す粒度分布部位となる粒径であり、累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）は、トナー全個数に対して７５％を示す粒度分布部位となる粒径を意味するものである。
【００８３】
５０％体積粒径（Ｄｖ５０）、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）、大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）、大きい方からの累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）、及び個数平均粒径等は、コールターカウンタＴＡ−II型あるいはコールターマルチサイザ（いずれもコールター社製）を用いて測定し算出することが可能である。
【００８４】
本発明に係るトナーは、少なくとも着色剤と樹脂よりなるトナー粒子をそのまま用いることもできるが、トナー粒子に外添剤等を加えて使用することもできる。
【００８５】
トナーの粒径及び粒度分布は、外添剤を添加しないトナー粒子と外添剤を添加した後のトナー粒子の何れを測定してもその測定値に変化はない。
【００８６】
尚、外添剤の粒径（数平均１次粒子）は「ｎｍ」オーダーであり、光散乱電気泳動粒径測定装置「ＥＬＳ−８００」（大塚電子工業株式会社製）で測定することができる。
【００８７】
以下、前記した粒度分布を示すトナーの構成及び製造方法について詳細に説明する。
【００８８】
本発明に係るトナーは、離型剤を含有する樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させて得られた会合型トナーを使用することが好ましい。
【００８９】
この理由としては前記のような粒度分布を示すトナーを製造できることに加え会合型トナーはトナー粒子間の表面性が均質なものとなっており、転写性を損なうことなく、本発明の効果を発揮することができたものと推定される。
【００９０】
上記の「塩析／融着」とは、塩析（粒子の凝集）と融着（粒子間の界面消失）とが同時に起こること、又は、塩析と融着とを同時に起こさせる行為をいう。塩析と融着とを同時に行わせるためには、樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度条件下において粒子（樹脂粒子、着色剤粒子）を凝集させる必要がある。
【００９１】
離型剤
離型剤としては、特に限定されるものではないが、下記一般式（１）で示される結晶性のエステル化合物（以下、「特定のエステル化合物」ともいう）からなるものであることが好ましい。
【００９２】
一般式（１）
Ｒ1−（ＯＣＯ−Ｒ2）ｎ
（式中、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ、置換基を有していてもよい炭素数が１〜４０の炭化水素基を示し、ｎは１〜４の整数である。）
特定のエステル化合物を示す一般式（１）において、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ、置換基を有していてもよい炭化水素基を示す。炭化水素基Ｒ1の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５とされる。炭化水素基Ｒ2の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１６〜３０、更に好ましくは１８〜２６とされる。
【００９３】
又、一般式（１）において、ｎは１〜４の整数とされ、好ましくは２〜４、さらに好ましくは３〜４、特に好ましくは４とされる。
【００９４】
特定のエステル化合物は、アルコールとカルボン酸との脱水縮合反応により好適に合成することができる。
【００９５】
最も好適な特定のエステル化合物としては、ペンタエリスリトールテトラベヘン酸エステルを挙げることができる。
【００９６】
特定のエステル化合物の具体例としては、下記に示す化合物を例示することができる。
【００９７】
【化１】
2006078844.tif 000002
【００９８】
【化２】
2006078844.tif 000003
【００９９】
離型剤のトナー全体に対する含有割合としては、通常１〜３０質量％とされ、好ましくは２〜２０質量％、更に好ましくは３〜１５質量％とされる。
【０１００】
離型剤を含有する樹脂粒子
離型剤を含有する樹脂粒子は、結着樹脂を得るための単量体中に離型剤を溶解させ、得られる単量体溶液を水系媒体中に分散させ、この系を重合処理することにより、ラテックス粒子として得ることができる。かかる樹脂粒子の質量平均粒径は５０〜２０００ｎｍであることが好ましい。
【０１０１】
結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子を得るための重合法としては、乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法などの造粒重合法を挙げることができる。
【０１０２】
離型剤を含有する樹脂粒子を得るための好ましい重合法としては、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、単量体中に離型剤を溶解してなる単量体溶液を、機械的エネルギーを利用して油滴分散させて分散液を調製し、得られた分散液に水溶性重合開始剤を添加して、ラジカル重合させる方法（以下、この明細書において「ミニエマルジョン法」という。）を挙げることができる。なお、水溶性重合開始剤を添加することに代えて、又は、当該水溶性重合開始剤を添加するとともに、油溶性の重合開始剤を前記単量体溶液中に添加してもよい。
【０１０３】
ここに、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではないが、例えば、高速回転するローターを備えた攪拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム−テクニック（株）社製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリン及び圧力式ホモジナイザーなどを挙げることができる。又、分散粒子径としては、１０〜１０００ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎｍとされる。
【０１０４】
結着樹脂
トナー粒子を構成する結着樹脂は、ＧＰＣにより測定される分子量分布で１００，０００〜１，０００，０００の領域にピーク又は肩を有する高分子量成分と、１，０００〜２０，０００の領域にピーク又は肩を有する低分子量成分とを含有する樹脂であることが好ましい。
【０１０５】
ここに、ＧＰＣによる樹脂の分子量の測定方法としては、測定試料０．５〜５．０ｍｇ（具体的には１ｍｇ）に対してＴＨＦを１ｍｌ加え、マグネチックスターラーなどを用いて室温にて撹拌を行って十分に溶解させる。次いで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメンブランフィルターで処理した後にＧＰＣへ注入する。
【０１０６】
ＧＰＣの測定条件としては、４０℃にてカラムを安定化させ、ＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流し、１ｍｇ／ｍｌの濃度の試料を約１００μｌ注入して測定する。カラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組み合わせて使用することが好ましい。例えば、昭和電工社製のＳｈｏｄｅｘ  ＧＰＣ  ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７の組合せや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ、Ｇ２０００Ｈ、Ｇ３０００Ｈ、Ｇ４０００Ｈ、Ｇ５０００Ｈ、Ｇ６０００Ｈ、Ｇ７０００Ｈ、ＴＳＫ  ｇｕａｒｄ  ｃｏｌｕｍｎの組合せなどを挙げることができる。又、検出器としては、屈折率検出器（ＩＲ検出器）又はＵＶ検出器を用いるとよい。試料の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて作成した検量線を用いて算出する。検量線作成用のポリスチレンとしては１０点程度用いるとよい。
【０１０７】
以下、樹脂粒子の構成材料及び調製方法（重合方法）について説明する。
【０１０８】
樹脂粒子を得るために使用する重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤を使用することができる。又、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体又は塩基性基を有するラジカル重合性単量体を少なくとも１種類含有させることが好ましい。
【０１０９】
（１）ラジカル重合性単量体：
ラジカル重合性単量体としては、特に限定されるものではなく従来公知のラジカル重合性単量体を用いることができる。又、要求される特性を満たすように、１種又は２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
【０１１０】
具体的には、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることができる。
【０１１１】
芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体及びその誘導体が挙げられる。
【０１１２】
（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
【０１１３】
ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
【０１１４】
ビニルエーテル系単量体としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
【０１１５】
モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
【０１１６】
ジオレフィン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
【０１１７】
ハロゲン化オレフィン系単量体としては、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられる。
【０１１８】
（２）架橋剤：
架橋剤としては、トナーの特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を添加しても良い。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。
【０１１９】
（３）酸性基又は塩基性基を有するラジカル重合性単量体：
酸性基を有するラジカル重合性単量体又は塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、カルボキシル基含有単量体、スルホン酸基含有単量体、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の化合物を用いることができる。
【０１２０】
酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、カルボン酸基含有単量体として、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。
【０１２１】
スルホン酸基含有単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等が挙げられる。
【０１２２】
これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩あるいはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。
【０１２３】
塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、アミン系の化合物が挙げられ、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、及び上記４化合物の４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。
【０１２４】
本発明に用いられるラジカル重合性単量体としては、酸性基を有するラジカル重合性単量体又は塩基性基を有するラジカル重合性単量体が単量体全体の０．１〜１５質量％使用することが好ましく、ラジカル重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性単量体に対して０．１〜１０質量％の範囲で使用することが好ましい。
【０１２５】
樹脂粒子の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることが可能である。
【０１２６】
連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル等のメルカプトプロピオン酸エステル類、四臭化炭素及びスチレンダイマー等が使用される。
【０１２７】
本発明に用いられるラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。
【０１２８】
更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とする事が可能である。レドックス系開始剤を用いる事で、重合活性が上昇し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。
【０１２９】
重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが例えば５０℃から９０℃の範囲が用いられる。但し、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組み合わせを用いる事で、室温又はそれ以上の温度で重合する事も可能である。
【０１３０】
前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。
【０１３１】
イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウ等）が挙げられる。
【０１３２】
又、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。
【０１３３】
着色剤
トナー粒子を構成する着色剤としては無機顔料、有機顔料、染料を挙げることができる。
【０１３４】
無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。具体的な無機顔料を以下に例示する。
【０１３５】
黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【０１３６】
これらの無機顔料は所望に応じて単独又は複数を選択併用する事が可能である。又、顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。
【０１３７】
磁性トナーとして使用する際には、前述のマグネタイトを添加することができる。この場合には所定の磁気特性を付与する観点から、トナー中に２０〜６０質量％添加することが好ましい。
【０１３８】
有機顔料及び染料としても従来公知のものを用いることができる。具体的な有機顔料及び染料を以下に例示する。
【０１３９】
マゼンタ又はレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【０１４０】
オレンジ又はイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５６等が挙げられる。
【０１４１】
グリーン又はシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【０１４２】
又、染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いる事ができ、又これらの混合物も用いることができる。
【０１４３】
これらの有機顔料及び染料は所望に応じて単独又は複数を選択併用する事が可能である。又、顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。
【０１４４】
着色剤は表面改質して使用することもできる。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が好ましく用いることができる。
【０１４５】
外添剤
本発明に係るトナーは、上記で作製したトナー粒子に流動性、帯電性の改良及びクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されるものでは無く、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。
【０１４６】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタン、アルミナ微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては疎水性のものが好ましい。具体的には、シリカ微粒子として、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ８０５、Ｒ９７６、Ｒ９７４、Ｒ９７２、Ｒ８１２、Ｒ８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ２１５０、Ｈ２００、キャボット社製の市販品ＴＳ７２０、ＴＳ５３０、ＴＳ６１０、Ｈ５、ＭＳ５等が挙げられる。
【０１４７】
チタン微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【０１４８】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【０１４９】
又、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。このものとしては、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【０１５０】
滑剤には、例えばステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなどの塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。
【０１５１】
これら外添剤の添加量は、トナーに対して０．１〜５質量％が好ましい。
【０１５２】
本発明に係るトナーは、離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させて得られる会合型のトナーであることが好ましい。このように、離型剤を含有する樹脂粒子を塩析／融着させることで、離型剤が微細に分散されたトナーを得ることができ、且つ、粒度分布の効果に加えて帯電性の安定化等の効果を発揮することができる。
【０１５３】
尚、本発明に係るトナーには、着色剤、離型剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、トナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。
【０１５４】
荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。
【０１５５】
トナーの作製
本発明に係るトナーは以下の製造工程を経て作製することができるがこれに限定されるものではない。
（１）単量体に離型剤を溶解して単量体溶液を調製する溶解工程
（２）得られる単量体溶液を水系媒体中に分散する分散工程
（３）得られる単量体溶液の水系分散系を重合処理することにより、離型剤を含有する樹脂粒子の分散液（ラテックス）を調製する重合工程
（４）得られる樹脂粒子と、前記着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させて会合粒子（トナー粒子）を得る塩析／融着工程
（５）得られる会合粒子を水系媒体中より濾別し、当該会合粒子から界面活性剤などを洗浄除去する濾過・洗浄工程
（６）洗浄処理されたトナー粒子の乾燥工程を経て作製され
（７）必要に応じ乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する外添剤添加工程加える。
【０１５６】
（溶解工程）
単量体に離型剤を溶解する方法としては特に限定されるものではない。
【０１５７】
単量体への離型剤の溶解量としては、最終的に得られるトナーにおける離型剤の含有割合が１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％、更に好ましくは３〜１５質量％となる量とされる。
【０１５８】
なお、この単量体溶液中に、油溶性重合開始剤及び他の油溶性の成分を添加することもできる。
【０１５９】
（分散工程）
単量体溶液を水系媒体中に分散させる方法としては、特に限定されるものではないが、機械的エネルギーにより分散させる方法が好ましく、特に、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して単量体溶液を油滴分散させること（ミニエマルジョン法における必須の態様）が好ましい。
【０１６０】
ここに、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではないが、例えば「クレアミックス」、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリン及び圧力式ホモジナイザーなどを挙げることができる。又、分散粒子径としては、１０〜１０００ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎｍとされる。
【０１６１】
（重合工程）
重合工程においては、基本的には従来公知の重合法（乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法などの造粒重合法）を採用することができる。
【０１６２】
好ましい重合法の一例としては、ミニエマルジョン法、すなわち、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して単量体溶液を油滴分散させて得られる分散液に水溶性重合開始剤を添加して、ラジカル重合させる方法を挙げることができる。
【０１６３】
（塩析／融着工程）
塩析／融着工程においては、上記の重合工程により得られる樹脂粒子の分散液に着色剤粒子の分散液を添加し、前記樹脂粒子と、前記着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させる。
【０１６４】
又、当該塩析／融着工程においては、樹脂粒子及び着色剤粒子とともに、荷電制御剤などの内添剤粒子なども融着させることもできる。
【０１６５】
塩析／融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。これらのうち、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。
【０１６６】
塩析／融着工程に使用される着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。
【０１６７】
着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは「クレアミックス」、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。又、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。
【０１６８】
なお、着色剤（粒子）は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。
【０１６９】
塩析／融着法は、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩及び／又はアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解する有機溶媒を添加してもよい。
【０１７０】
ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。又、塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。
【０１７１】
さらに、前記水に無限溶解する有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等があげられるが、炭素数が３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好ましい。
【０１７２】
塩析／融着工程においては、塩析剤を添加した後に放置する時間（加熱を開始するまでの時間）をできるだけ短くすることが好ましい。すなわち、塩析剤を添加した後、樹脂粒子及び着色剤粒子の分散液の加熱をできるだけ速やかに開始し、樹脂粒子のガラス転移温度以上とすることが好ましい。
【０１７３】
この理由としては明確ではないが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒度分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。
【０１７４】
加熱を開始するまでの時間（放置時間）は、通常３０分以内とされ、好ましくは１０分以内である。
【０１７５】
塩析剤を添加する温度は特に限定されないが、樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが好ましい。
【０１７６】
又、塩析／融着工程においては、加熱により速やかに昇温させる必要があり、昇温速度としては、１℃／分以上とすることが好ましい。昇温速度の上限は、特に限定されないが、急速な塩析／融着の進行による粗大粒子の発生を抑制する観点から１５℃／分以下とすることが好ましい。
【０１７７】
さらに、樹脂粒子及び着色剤粒子の分散液が前記ガラス転移温度以上の温度に到達した後、当該分散液の温度を一定時間保持することにより、塩析／融着を継続させることが肝要である。これにより、トナー粒子の成長（樹脂粒子及び着色剤粒子の凝集）と、融着（粒子間の界面消失）とを効果的に進行させることができ、最終的に得られるトナーの耐久性を向上することができる。
【０１７８】
又、会合粒子の成長を停止させた後に、加熱による融着を継続させてもよい。
【０１７９】
トナーの粒度を上記規定範囲に入るように調整する方法は、塩析／融着段階での温度制御を狭くすることがよい。具体的にはできるだけすばやく昇温する、すなわち、昇温を速くすることである。この条件としては、前述の条件に示したものであり、昇温までの時間としては３０分未満、好ましくは１０分未満、さらに、昇温速度としては、１〜１５℃／分が好ましい。
【０１８０】
（濾過・洗浄工程）
この濾過・洗浄工程では、上記の工程で得られたトナー粒子の分散液から当該トナー粒子を濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。
【０１８１】
ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。
【０１８２】
（乾燥工程）
この工程は、洗浄処理されたトナー粒子を乾燥処理する工程である。
【０１８３】
この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
【０１８４】
乾燥処理されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。
【０１８５】
なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【０１８６】
（外添剤添加工程）
外添剤をトナー粒子に添加混合する装置としては、タービュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機等の種々の公知の混合装置を挙げることができる。
【０１８７】
尚、本発明に係るトナーには、着色剤、離型剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、トナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。
【０１８８】
荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。
【０１８９】
［現像剤］
本発明に係る現像剤は、１成分現像剤でも２成分現像剤でもよい。
【０１９０】
１成分現像剤場合は、非磁性１成分現像剤、あるいはトナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性１成分現像剤としたものがあげられ、いずれも使用することができる。
【０１９１】
又、２成分現像剤は、キャリア１００質量部にトナー３〜２０質量部を混合して調製したものである。キャリアの磁性粒子としては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２５〜８０μｍのものがよい。
【０１９２】
キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【０１９３】
キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【実施例】
【０１９４】
以下に、本発明の実施例を記載するが、以下の実施例に限定されるものではない。
【０１９５】
［感光体の作製］
《感光体１の作製》
（円筒状基体の作製）
アルミニウムの熱間押出加工により直径３０ｍｍの円筒状アルミニウム基体を作製し、外周面、内周面に切削加工を施した。切削加工に関しては円筒状アルミニウム基体の一方の端部に切刃を押し当てて、バイトを旋盤に固定して、円筒状基体を回転させながらバイトの切刃を円筒状基体１回転当たり５０μｍの送り速度で切削加工を施した。更に、円筒状基体両端の開口部から１０ｍｍの内周面においても同様にして切削加工を施し、その後洗浄を行い「円筒状基体」を作製した。
【０１９６】
（導電層の形成）
下記組成物を溶解し導電層塗布液を調製した。この塗布液を前記「円筒状基体」上に浸漬塗布法で塗布・乾燥し、乾燥膜厚１５μｍの「導電層」を形成した。
【０１９７】
フェノール樹脂                                              １６０部
導電性酸化チタン                                            ２００部
メチルセロソルブ                                            １００部
（中間層の形成）
下記組成物を溶解し中間層塗布液を調製した。この塗布液を前記「導電層」上に浸漬塗布法で塗布・乾燥し、乾燥膜厚１．０μｍの「中間層」を形成した。
【０１９８】
ポリアミド樹脂「アミランＣＭ−８０００」（東レ社製）          ６０部
メタノール                                                １６００部
１−ブタノール                                              ４００部
（電荷発生層の形成）
下記組成物を混合し、サンドミルを用いて１０時間分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を前記「中間層」の上に浸漬塗布法で塗布・乾燥し、乾燥膜厚０．２μｍの「電荷発生層」を形成した。
【０１９９】
Ｙ型チタニルフタロシアニン                                    ６０部
シリコーン樹脂溶液「ＫＲ５２４０」（１５％キシレン−ブタノール溶液）（信越化学社製）                                                        ７００部
２−ブタノン                                              ２０００部
（電荷輸送層の形成）
下記組成物を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この塗布液を前記「電荷発生層」の上に特開昭５８−１８９０６１号公報に記載の円形量規制型塗布装置で塗布・乾燥し、乾燥膜厚２０μｍの「電荷輸送層」を形成した。これを「フランジ無し感光体」とする。
【０２００】
電荷輸送物質（Ｎ−（４−メチルフェニル）−Ｎ−｛４−（β−フェニルスチリル）フェニル｝−ｐ−トルイジン）                            ２００部
ビスフェノールＺ型ポリカーボネート「ユーピロンＺ３００」（三菱ガス化学社製）
３００部
１，２−ジクロロエタン                                    ２０００部
（感光体へ駆動伝達部材及び軸受け部材を装着）
上記で作製した「フランジ無し感光体」の両端の開口部（インロー部）に駆動伝達部材と軸受け部材を圧入して取り付け「感光体１」を作製した。得られた「感光体１」の振れ幅（Ｚ）を前記の方法で測定したところ、その値は１５μｍであった。
【０２０１】
《感光体２の作製》
上記「感光体１」の作製と同様にして複数の感光体を作製した。完成後の感光体の振れ幅を測定し、振れ幅（Ｚ）が２０μｍのものを抜き出して「感光体２」とした。
【０２０２】
《感光体３の作製》
上記「感光体１」の作製において、円筒状アルミニウム基体の内周面に切削加工を施さなかった他は、「感光体１」の作製と同様にして複数の感光体を作製した。完成後の感光体の振れ幅を測定し、振れ幅（Ｚ）が３０μｍのものを抜き出して「感光体３」とする。
【０２０３】
《感光体４の作製》
上記「感光体１」の作製において、円筒状アルミニウム基体の内周面及び外周面に切削加工を施さなかった他は、「感光体１」の作製と同様にして感光体を作製した。完成後の感光体の振れ幅を測定し、振れ幅（Ｚ）が５５μｍのものを抜き出して「感光体４」とする。
【０２０４】
《感光体５の作製》
上記「感光体４」の作製と同様にして感光体を作製し、完成後の感光体の振れ幅を測定して、振れ幅（Ｚ）が７０μｍのものを抜き出して「感光体５」とする。
【０２０５】
《感光体６の作製》
上記「感光体４」の作製と同様にして感光体を作製し、完成後の感光体の振れ幅を測定して、振れ幅（Ｚ）が１００μｍのものを抜き出して「感光体６」とする。
【０２０６】
表１に感光体の作製に用いた円筒状基体の切削加工部と振れ幅（Ｚ）の測定結果を示す。
【０２０７】
【表１】
2006078844.tif 000004
【０２０８】
［トナーの作製］
（ラテックス１の調製）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに予めアニオン系活性剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇをイオン交換水（２７６０ｇ）に溶解させた溶液を添加する。窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しつつ、内温を８０℃に昇温させた。一方で例示化合物１９）７２．０ｇをスチレン１１５．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４２．０ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなる単量体に加え、８０℃に加温し溶解させ、単量体溶液を作製した。
【０２０９】
ここで循環経路を有する機械式分散機により上記の加熱溶液を混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子を作製した。ついで、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）０．８４ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた溶液を添加し８０℃にて３時間加熱、撹拌することでラテックス粒子を作製した。
【０２１０】
引き続いて更に重合開始剤（ＫＰＳ）７．７３ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた溶液を添加し、１５分後、８０℃でスチレン３８３．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４０．０ｇ、メタクリル酸３６．４ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル１４．０ｇの混合液を１２０分かけて滴下した。滴下終了後６０分加熱撹拌させた後４０℃まで冷却しラテックス粒子を得た。このラテックス粒子を「ラテックス１」とする。
【０２１１】
（トナー粒子１の作製）
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム９．２ｇをイオン交換水１６０ｍｌに撹拌溶解する。この液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）２０ｇを徐々に加え、ついで、クレアミックスを用いて分散した。大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、質量平均径で１１２ｎｍであった。この分散液を「着色剤分散液１」とする。
【０２１２】
前述の「ラテックス１」１２５０ｇとイオン交換水２０００ｍｌ及び「着色剤分散液１」を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を付けた５リットルの四つ口フラスコに入れ撹拌する。３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加え、ｐＨを１０．０に調整した。
【０２１３】
ついで、塩化マグネシウム６水和物５２．６ｇをイオン交換水７２ｍｌに溶解した水溶液を撹拌下、３０℃にて５分間で添加した。その後、２分間放置した後に、昇温を開始し、液温度９０℃まで５分で昇温する（昇温速度：１２℃／分）。その状態で粒径をコールターカウンターＴＡ−IIにて測定し、体積平均粒径が４．３μｍになった時点で塩化ナトリウム１１５ｇをイオン交換水７００ｍｌに溶解した水溶液を添加し粒子成長を停止させ、さらに継続して液温度８５℃±２℃にて、８時間加熱撹拌し、塩析／融着させる。
【０２１４】
その後、６℃／ｍｉｎの条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し撹拌を停止した。生成した着色粒子を下記条件で濾過／洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥し、トナー粒子を得た。このものを「トナー粒子１」とする。
【０２１５】
（トナー粒子２〜１１の作製）
「トナー粒子１」の作製において、塩析／融着に係る製造条件を表２のように変更して「トナー粒子２〜１１」を作製した。
【０２１６】
【表２】
2006078844.tif 000005
【０２１７】
《トナー１〜１１の作製》
上記で作製した「トナー粒子１〜１１」のそれぞれに、疎水性シリカ（数平均一次粒子径：１２ｎｍ、疎水化度：６８）を１質量％及び疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径：２０ｎｍ、疎水化度：６３）１質量％添加し、ヘンシェルミキサーを用いて１０分間混合して外添剤処理を行いトナーを作製した。これらを「トナー１〜１１」とする。
【０２１８】
表３に、各トナーの平均粒径、粒度分布等の測定結果を示す。
【０２１９】
【表３】
2006078844.tif 000006
【０２２０】
［現像剤の調製］
上記で作製した各トナーとシリコンキャリアとを攪拌混合機を用い、１０分間混合して２成分現像剤を調製した。得られた現像剤を各トナーに対応して「現像剤１〜１１」とする。
【０２２１】
《評価》
評価装置としては、図１に記載のプロセスカートリッジタイプの画像形成装置を用いた。画像形成はこのプロセスカートリッジに上記で作製した「感光体１〜６」と「トナー１〜１１」及び「現像剤１〜１１」を表４のように組み合わせて装填して行った。
【０２２２】
画像評価は、画素率が７％の文字画像、人物顔写真（ハーフトーンを含むドット画像）、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像をＡ４版中性紙にプリントしたトナー画像で行った。尚、プリント条件は最も厳しいと思われる高温高湿環境（３０℃、８０％ＲＨ）にて連続１万枚プリントを行い文字画像、ハーフトーン画像、ベタ白画像、ベタ黒画像を評価した。
【０２２３】
評価項目及び評価基準を下記に示す。
【０２２４】
（画像濃度）
画像濃度は、ベタ黒画像部のプリント画像の濃度で評価した。画像濃度の測定は「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）を使用し、紙の反射濃度を「０」とした相対反射濃度で測定した。
【０２２５】
評価基準
◎：初期と１万プリント後の両方共に１．２以上で良好
○：初期は１．２以上、１万プリント後は１．０以上で実用上問題ないレベル
×：初期と１万プリント後の両方共に１．０未満で実用上問題となるレベル。
【０２２６】
（解像度）
解像度は、文字画像の判別容易性で評価した。解像度の判別は目視にて行った。
【０２２７】
評価基準
◎：初期と１万プリント後の両方共に解像度良好
○：初期は解像度が良好であったが、１万プリント後で解像度に軽微な低下有り
×：初期でも解像度がやや悪く、１万プリント後の解像度に顕著な低下有り。
【０２２８】
（カブリ）
カブリは、印字されていないプリント用紙（白紙）の濃度を２０カ所、絶対画像濃度で測定し、その平均値を白紙濃度とし、次に、画像形成がなされた評価用紙の白地部分を同様に２０カ所、絶対画像濃度で測定し、その平均濃度から前記白紙濃度を引いた値をカブリ濃度として評価した。測定は「ＲＤ−９１８」（マクベス反射濃度計）を用いて行った。
【０２２９】
評価基準
◎：初期と１万プリント後の両方共に０．００５以下で良好
○：初期は０．００５以下、１万プリント後は０．０１以下で実用上問題ないレベル
×：初期と１万プリント後の両方共に０．０１より大きく実用上問題となるレベル。
【０２３０】
（転写ずれ（ドットの変形））
転写ずれは、プリンタの感光体表面に形成された未転写のドット画像と紙に転写されて形成された転写後のドット画像を比較して評価した。転写ずれの評価は目視で行った。
【０２３１】
評価基準
◎：初期と１万プリント後の両方共に未転写と転写後のドット画像が相似形で良好
○：初期と１万プリント後の両方共に転写後のドット画像が搬送方向に伸びたり、ちぢんだものがやや認められるが実用に耐えられる
×：初期と１万プリント後の両方共に転写後のドット画像が搬送方向に伸びたり、ちぢんだものが認められ実用上問題。
【０２３２】
（転写むら（ハーフトーンむら））
転写むらは、ハーフトーン画像部（濃度０．２近辺のドット画像）を２０カ所、絶対画像濃度で測定し、その最大濃度−最小濃度の差（ΔＨＤ）を転写むらとして評価した。転写むらの測定は、「ＲＤ−９１８」（マクベス反射濃度計）を用いて行った。
【０２３３】
評価基準
◎：初期と１万プリント後の両方共に０．０５以下で良好
○：初期は０．０５以下であったが、１万プリント後は０．０５より大で０．１未満であったが実用上問題ないレベル
×：初期と１万プリント後の両方共に０．１以上で実用上問題あり。
【０２３４】
表４に、感光体、トナー及び現像剤の組み合わせと評価結果を示す。
【０２３５】
【表４】
2006078844.tif 000007
【０２３６】
表４から明らかなように、本発明で規制した感光体の振れ幅、トナーの粒度分布を満たす実施例は、画像濃度、解像度、カブリ、転写ずれ、転写むら等の特性が優れていることが判る。
【図面の簡単な説明】
【０２３７】
【図１】プロセスカートリッジを用いた画像形成装置の一例を示す概略図である。
【図２】プロセスカートリッジ装着ガイド部材に概略図である。
【図３】本発明に係る画像形成装置で使用されるカップリング手段の一例を示す模式図であり、プロセスカートリッジＢ側及び画像形成装置Ａ側のカップリング手段１６と１７の一例を示すものである。
【図４】プロセスカートリッジＢと画像形成装置Ａの双方のカップリング手段の係合を示す模式図である。
【図５】両者（プロセスカートリッジＢと画像形成装置Ａ）を係合させた時に生ずる作用力を示す模式図である。
【符号の説明】
【０２３８】
１  光学系
２  記録媒体
３  搬送手段
４  転写ローラ
５  定着手段
６  排出部
７  感光体ドラム
８  帯電手段
９  開口部
１０  現像手段
１１  クリーニング手段
１３  装置本体
１４  開閉カバー
１５  ガイド部材
１６  駆動側フランジ
１７  ギア軸
１８  伝達ギア
２０  ピニオンギア
２１  ストッパー
Ａ  画像形成装置
Ｂ  プロセスカートリッジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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