(57)【要約】【課題】  資材の発注割れを防ぎつつ、需要予測のずれによる資材の余剰在庫の発生を抑制する。【解決手段】  製品の製造に用いる資材について、サプライヤから納入が必要であるが未だ発注していない数量である追加発注必要量を前記資材の使用する時期と対応付けて格納した追加発注必要量格納手段から、ある時期における追加発注必要量を読み出し、サプライヤが前記資材を供給可能な量としての余力量を前記時期と対応付けて表した余力データを複数回にわたって時系列に受信し、前記受信された余力データを余力データ格納手段に格納し、前記余力データ格納手段から、最新の前記余力データに含まれる前記ある時期における余力量を読み出し、前記読み出した追加発注必要量と、読み出した最新の余力量とに基づいて、前記追加発注必要量のうち実際に発注すべき量としての追加発注量を計算する追加発注量計算ステップと：【選択図】  図１
2006155365.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の製造に用いる資材について、サプライヤから納入する必要があるが未だ発注していない数量である追加発注必要量を前記資材の使用する時期と対応付けて格納した追加発注必要量格納手段と：
サプライヤが前記資材を供給可能な量としての余力量を前記時期と対応付けて表した余力データを複数回にわたって時系列に受信する余力データ受信手段と：
前記受信手段によって受信された余力データを格納する余力データ格納手段と：
前記追加発注必要量格納手段からある時期における前記追加発注必要量を読み出し、前記余力データ格納手段から最新の前記余力データに含まれる前記ある時期における余力量を読み出し、読み出した前記追加発注必要量と、読み出した最新の余力量とに基づいて、前記読み出した追加発注必要量のうち実際に発注すべき量としての追加発注量を計算する追加発注量計算手段と：
を備えた資材発注量計算システム。
【請求項２】
パラメータ値αを格納したパラメータ格納手段をさらに備え、
前記追加発注量計算手段は、
前記最新の余力量の前記追加発注必要量に対する又はこの逆の比率値Ｓを計算し、
前記比率値Ｓが前記パラメータ値αによる基準を満たさない場合は、前記資材の追加発注を行うべきであると判断して前記追加発注量を計算し、前記パラメータ値αによる基準を満たす場合は、追加発注を行う必要は無い旨の判定を下すことを特徴とする請求項１に記載の資材発注量計算システム。
【請求項３】
前記追加発注量計算手段は、
前記資材の追加発注を行うべきであると判断した場合において、
前記ある時期における追加発注必要量をＸ、
前記ある時期における最新の余力量をＹ、
前記追加発注量をＺ、
前記追加発注必要量Ｘのうち前記Ｚを追加発注した後における追加発注必要量の見積もりをＸ’＝Ｘ−Ｚ、
前記追加発注必要量Ｘのうち前記Ｚを追加発注した後における余力量の見積もりをＹ’＝Ｙ−Ｚ、
とした場合において、前記Ｙ’の前記Ｘ’に対する又はこの逆の比率値Ｓ’が前記パラメータ値αによる基準を満たすように前記Ｚの値を求めることを特徴とする請求項２に記載の資材発注量計算システム。
【請求項４】
前記パラメータ格納手段はパラメータ値βを更に格納し、
前記追加発注量計算手段は、
前記追加発注を行うべきであると判断した場合において、
前記ある時期における追加発注必要量をＸ、
前記ある時期における最新の余力量をＹ、
前記追加発注量をＺ、
前記追加発注必要量Ｘのうち前記Ｚを追加発注した後における追加発注必要量の見積もりをＸ’＝Ｘ−Ｚ、
前記追加発注必要量Ｘのうち前記Ｚを追加発注した後における余力量の見積もりをＹ’＝Ｙ−βＺ、
とした場合において、前記Ｙ’の前記Ｘ’に対する又はこの逆の比率値Ｓ’が前記パラメータ値αによる基準を満たすように前記Ｚの値を求めることを特徴とする請求項２に記載の資材発注量計算システム。
【請求項５】
パラメータ値αを格納したパラメータ格納手段をさらに備え、
前記追加発注量計算手段は、
前記ある時期における追加発注必要量をＸ、
ｎ回目に受信した最新の余力データの前記ある時期における余力量をＹ（ｎ）、
前記Ｙ（ｎ）の前記Ｘに対する又はこの逆の比率値をＳ（ｎ）、
余力量の変化Ｙ（ｎ−ａ）−Ｙ（ｎ）（但しａ≧１）をΔＹ（ｎ）、
前記ΔＹ（ｎ）の前記Ｘに対する又はこの逆の比率値をΔＳ（ｎ）、
とした場合において、追加発注を行わないと仮定した場合の比率値Ｓ（ｎ＋１）を前記Ｓ（ｎ）−前記ΔＳ（ｎ）として予測計算し、
前記Ｓ（ｎ＋１）が前記パラメータ値αによる基準を満たさない場合は、前記資材の追加発注を行うべきであると判断して前記追加発注量を計算し、前記Ｓ（ｎ＋１）が前記パラメータ値αによる基準を満たす場合は、追加発注を行う必要は無い旨の判定を下す、
ことを特徴とする請求項１に記載の資材発注量計算システム。
【請求項６】
前記追加発注量計算手段は、
前記資材の追加発注を行うべきであると判断した場合において、
前記追加発注量をＺ、
前記ある時期における追加発注必要量Ｘのうち前記Ｚを追加発注した後における追加発注必要量の見積もりをＸ’＝Ｘ−Ｚ、
前記追加発注量Ｚを追加発注した後に受信するｎ＋１回目の余力データの前記ある時期における余力量の見積もりをＹ’（ｎ＋１）＝Ｙ（ｎ）−ΔＹ（ｎ）−Ｚ、
とした場合において、前記Ｙ’（ｎ＋１）の前記Ｘ’に対する又はこの逆の比率値Ｓ’（ｎ＋１）が前記パラメータαによる基準を満たすように、前記Ｚの値を求めることを特徴とする請求項５に記載の資材発注量計算システム。
【請求項７】
製品の製造に用いる資材について、サプライヤから納入が必要であるが未だ発注していない数量である追加発注必要量を前記資材の使用する時期と対応付けて格納した追加発注必要量格納手段から、ある時期における追加発注必要量を読み出すステップと：
サプライヤが前記資材を供給可能な量としての余力量を前記時期と対応付けて表した余力データを複数回にわたって時系列に受信する余力データ受信ステップと：
前記受信された余力データを余力データ格納手段に格納する格納ステップと：
前記余力データ格納手段から、最新の前記余力データに含まれる前記ある時期における余力量を読み出す読み出しステップと：
前記読み出した追加発注必要量と、読み出した最新の余力量とに基づいて、前記追加発注必要量のうち実際に発注すべき量としての追加発注量を計算する追加発注量計算ステップと：
をコンピュータに実行させる資材発注量計算プログラム。
【請求項８】
パラメータ格納手段からパラメータ値αを読み出すステップをさらに備え、
前記追加発注量計算ステップは、
前記最新の余力量の前記追加発注必要量に対する又はこの逆の比率値Ｓを計算するステップと、
前記比率値Ｓが前記パラメータ値αによる基準を満たさない場合は、前記資材の追加発注を行うべきであると判断して前記追加発注量を計算し、前記パラメータ値αによる基準を満たす場合は、追加発注を行う必要は無い旨の判定を下すステップと、
を含むことを特徴とする請求項７に記載の資材発注量計算プログラム。
【請求項９】
前記追加発注量計算ステップは、
前記資材の追加発注を行うべきであると判断した場合において、
前記ある時期における追加発注必要量をＸ、
前記ある時期における最新の余力量をＹ、
前記追加発注量をＺ、
前記追加発注必要量Ｘのうち前記Ｚを追加発注した後における追加発注必要量の見積もりをＸ’＝Ｘ−Ｚ、
前記追加発注必要量Ｘのうち前記Ｚを追加発注した後における余力量の見積もりをＹ’＝Ｙ−Ｚ、
とした場合において、前記Ｙ’の前記Ｘ’に対する又はこの逆の比率値Ｓ’が前記パラメータ値αによる基準を満たすように前記Ｚの値を求めることを特徴とする請求項８に記載の資材発注量計算プログラム。
【請求項１０】
前記パラメータ格納手段からパラメータ値βを読み出すステップをさらに備え、
前記追加発注量計算ステップは、
前記追加発注を行うべきであると判断した場合において、
前記ある時期における追加発注必要量をＸ、
前記ある時期における最新の余力量をＹ、
前記追加発注量をＺ、
前記追加発注必要量Ｘのうち前記Ｚを追加発注した後における追加発注必要量の見積もりをＸ’＝Ｘ−Ｚ、
前記追加発注必要量Ｘのうち前記Ｚを追加発注した後における余力量の見積もりをＹ’＝Ｙ−βＺ、
とした場合において、前記Ｙ’の前記Ｘ’に対する又はこの逆の比率値Ｓ’が前記パラメータ値αによる基準を満たすように前記Ｚの値を求めることを特徴とする請求項８に記載の資材発注量計算プログラム。
【請求項１１】
パラメータ格納手段からパラメータ値αを読み出すステップをさらに備え、
前記追加発注量計算ステップは、
前記ある時期における追加発注必要量をＸ、
ｎ回目に受信した最新の余力データにおける前記ある時期における余力量をＹ（ｎ）、
前記Ｙ（ｎ）の前記Ｘに対する又はこの逆の比率値をＳ（ｎ）、
余力量の変化Ｙ（ｎ−ａ）−Ｙ（ｎ）（但しａ≧１）をΔＹ（ｎ）、
前記ΔＹ（ｎ）の前記Ｘに対する又はこの逆の比率値をΔＳ（ｎ）、
とした場合において、追加発注を行わないと仮定した場合における比率値Ｓ（ｎ＋１）を前記Ｓ（ｎ）−前記ΔＳ（ｎ）として予測計算し、
前記Ｓ（ｎ＋１）が前記パラメータ値αによる基準を満たさない場合は、前記資材の追加発注を行うべきであると判断して前記追加発注量を計算し、前記Ｓ（ｎ＋１）が前記パラメータ値αによる基準を満たす場合は、追加発注を行う必要は無い旨の判定を下す、
ことを特徴とする請求項７に記載の資材発注量計算プログラム。
【請求項１２】
前記追加発注量計算ステップは、
前記資材の追加発注を行うべきであると判断した場合において、
前記追加発注量をＺ、
前記ある時期における追加発注必要量Ｘのうち前記Ｚを追加発注した後における追加発注必要量の見積もりをＸ’＝Ｘ−Ｚ、
前記追加発注量Ｚを追加発注した後に受信するｎ＋１回目の余力データにおける前記ある時期における余力量の見積もりをＹ’（ｎ＋１）＝Ｙ（ｎ）−ΔＹ（ｎ）−Ｚ、
とした場合において、前記Ｙ’（ｎ＋１）の前記Ｘ’に対する又はこの逆の比率値Ｓ’（ｎ＋１）が前記パラメータαによる基準を満たすように、前記Ｚの値を求めることを特徴とする請求項１１に記載の資材発注量計算プログラム。
【請求項１３】
製品の製造に用いる資材について、サプライヤから納入が必要であるが未だ発注していない数量である追加発注必要量を前記資材の使用する時期と対応付けて格納した追加発注必要量格納手段から、ある時期における追加発注必要量を読み出すステップと：
サプライヤが前記資材を供給可能な量としての余力量を前記時期と対応付けて表した余力データを複数回にわたって時系列に受信する余力データ受信ステップと：
前記受信された余力データを余力データ格納手段に格納する格納ステップと：
前記余力データ格納手段から、最新の前記余力データに含まれる前記ある時期における余力量を読み出す読み出しステップと：
前記読み出した追加発注必要量と、読み出した最新の余力量とに基づいて、前記追加発注必要量のうち実際に発注すべき量としての追加発注量を計算する追加発注量計算ステップと：
をコンピュータが実行する資材発注量計算方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
生産計画および資材所要量計画にしたがって資材の発注を行う場合の発注時期および発注量を支援するための資材発注量決定システム、資材発注量決定プログラム及び資材発注量決定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
需要に応じて生産計画を立案し、社外や他工場の生産拠点（以下、サプライヤ）から資材を購入し、自社製品の製造を行うという生産活動において、資材発注指示方法、特に発注時期の算出方法としては、以下のような方法（１）（２）がある。
（１）MRP（Material Requirement Planning）を用いて生産計画から資材所要量計画を作成し、サプライヤにおける資材の製造リードタイムと安全在庫量とを考慮して、生産計画上の資材使用時期から一定期間前に発注を行う。
（２）かんばん方式により、安全在庫量を保つように、資材を使用した時点で使用量分を補充するようにサプライヤに発注を行う。
【０００３】
一般に生産計画は、自社あるいは自工場の生産する製品に対する需要予測と、製品に対する顧客からのオーダと、製品を製造するための自社あるいは自工場の生産設備や生産人員といった自社の資源の容量や当該資源に割り当てられた使用計画と、他社あるいは他工場から納入する資材の納入計画とに基づいて、SCP（Supply Chain Planning）等により作成される。さらに生産計画に応じてMRP等により資材所要量計画が作成され、資材を納入するサプライヤに、希望納期と希望納入数量（発注数量）を指定した資材発注を出す。
【０００４】
生産計画の立案において、需要予測は一般に時間の経過にしたがって正確になって行くため、需要予測に基づいて作成される生産計画および資材所要量計画も時間の経過にしたがって正確になって行く。このため、資材の滞留在庫および死蔵在庫を減らす観点からは、資材の発注は、できるだけ資材の使用時期に近づけることが望ましい。
【０００５】
また、サプライヤで当該資材の在庫を抱えていない場合、サプライヤは当該資材の製造リードタイムより短い期間で資材を納入することはできないため、資材発注が遅すぎると使用時期に必要量の資材が納入されないという納入割れのおそれがある。このため資材の使用時期から製造リードタイムをさかのぼった時点に発注することが望ましいが、製造リードタイムはサプライヤの生産計画の状況によって変動し一定値をとらない。例えばサプライヤにとっての繁盛期やサプライヤの生産設備や生産人員が減少している時期では、サプライヤにおける資材の製造リードタイムは長くなる。
【０００６】
このような状況のもとで、上述の（１）の方法は、サプライヤから自社向けの資材を、いつ、どれだけ納入できるかを把握していないため、サプライヤにおいて他社向けの資材の製造が立て込んでいる場合、製造リードタイムの予測が短すぎると資材発注指示が遅すぎ、資材の納入が間に合わなくなることがありうる。逆に製造リードタイムの予測が長すぎると、需要の変動により資材所要量計画が変化し、発注時の発注量と所要量がずれ、滞留在庫や死蔵在庫が発生する。
【０００７】
また、（２）の方法では、予め在庫割れを起こさない程度の一定の在庫を持つことを前提にかんばん枚数が決定されるため、需要変動が大きい場合、かんばん枚数を大きくとる必要があり、過大な在庫を抱え込む可能性がある。
【０００８】
以上のように従来の技術では、資材の納入の遅れを発生させない範囲で、できるだけ資材の発注時期を使用時期に近づけることにより資材の在庫量を抑制する方法が無かった。
【特許文献１】特開２００３−２２３５４７公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、資材の発注割れを防ぎつつ、需要予測のずれによる資材の余剰在庫の発生を抑制できる資材発注量決定システム、資材発注量決定プログラム及び資材発注発注量決定方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一態様としての資材発注量計算システムは、製品の製造に用いる資材について、サプライヤから納入する必要があるが未だ発注していない数量である追加発注必要量を前記資材の使用する時期と対応付けて格納した追加発注必要量格納手段と：サプライヤが前記資材を供給可能な量としての余力量を前記時期と対応付けて表した余力データを複数回にわたって時系列に受信する余力データ受信手段と：前記受信手段によって受信された余力データを格納する余力データ格納手段と：ある時期における前記追加発注必要量を前記追加発注必要量格納手段から読み出し、最新の前記余力データに含まれる前記ある時期における余力量を前記余力データ格納手段から読み出し、読み出した前記追加発注必要量と、読み出した最新の余力量とに基づいて、前記読み出した追加発注必要量のうち実際に発注すべき量としての追加発注量を計算する追加発注量計算手段と：を備える。
【００１１】
本発明の一態様としての資材発注量計算プログラムは、製品の製造に用いる資材について、サプライヤから納入が必要であるが未だ発注していない数量である追加発注必要量を前記資材の使用する時期と対応付けて格納した追加発注必要量格納手段から、ある時期における追加発注必要量を読み出すステップと：サプライヤが前記資材を供給可能な量としての余力量を前記時期と対応付けて表した余力データを複数回にわたって時系列に受信する余力データ受信ステップと：前記受信された余力データを余力データ格納手段に格納する格納ステップと：前記余力データ格納手段から、最新の前記余力データに含まれる前記ある時期における余力量を読み出す読み出しステップと：前記読み出した追加発注必要量と、読み出した最新の余力量とに基づいて、前記追加発注必要量のうち実際に発注すべき量としての追加発注量を計算する追加発注量計算ステップと：をコンピュータに実行させる。
【００１２】
本発明の一態様としての資材発注量計算方法は、製品の製造に用いる資材について、サプライヤから納入が必要であるが未だ発注していない数量である追加発注必要量を前記資材の使用する時期と対応付けて格納した追加発注必要量格納手段から、ある時期における追加発注必要量を読み出すステップと：サプライヤが前記資材を供給可能な量としての余力量を前記時期と対応付けて表した余力データを複数回にわたって時系列に受信する余力データ受信ステップと：前記受信された余力データを余力データ格納手段に格納する格納ステップと：前記余力データ格納手段から、最新の前記余力データに含まれる前記ある時期における余力量を読み出す読み出しステップと：前記読み出した追加発注必要量と、読み出した最新の余力量とに基づいて、前記追加発注必要量のうち実際に発注すべき量としての追加発注量を計算する追加発注量計算ステップと：をコンピュータが実行する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明により、資材の発注割れを防ぎつつ、需要予測のずれによる資材の余剰在庫の発生を抑制できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１は、本発明の一実施の形態としての資材発注量決定システム１１の構成を示すブロック図である。
【００１５】
ＳＣＰ（Supply Chain Planning）等によって生産計画を作成し、作成された生産計画に基づいてＭＲＰ（Material Requirement Planning）等によって資材所要量計画を作成する。資材所要量取得手段１２は、この資材所要量計画を記憶手段等から取得する。資材所要量計画の一例を図２に示す。資材所要量計画は、各資材の各時期について、前時期からの在庫繰入量、当該時期のサプライヤからの納入予定量、追加発注必要量、所要量および後時期への在庫繰越量を含む。
【００１６】
発注データ保持手段１３は、発注データを保持する。発注データの一例を図３に示す。発注データは、各資材の時期ごとの所要量、既発注量、追加発注必要量及び追加発注量を含む。
【００１７】
発注データにおける所要量および追加発注必要量は、上記資材所要量計画から得られる。既発注量は、後述の納入予定データから得られる。なお、既発注量は、資材所要量計画における納入予定量と一致する。追加発注量は、後述する資材の余力量と追加発注必要量とから発注指示作成手段１４によって算出される。
【００１８】
発注指示送信手段１６は、発注データを用いて、各資材の時期ごとの追加発注量を含む資材追加発注データを作成してサプライヤにおける装置に、例えばネットワークを介して、送信する。資材追加発注データの一例を図６に示す。
【００１９】
サプライヤは、自社の装置において受信した資材追加発注データに基づき、各資材の時期ごとの納入量を含む納入予定データを作成し、作成した納入予定データを自社の装置からシステム１１に、例えばネットワークを介して、送信する。納入予定データの一例を図４に示す。納入予定データは、自社もしくは自工場から送信された資材追加発注データに対するサプライヤからの回答であり、各資材の時期ごとの納入予定量からなる。
【００２０】
また、サプライヤは、各時期における各資材の余力量を示した余力時系列データを作成し、作成した余力時系列データを、例えばネットワークを介して、システム１１に送信する。余力時系列データの一例を図５に示す。余力量は資材を納入するサプライヤにおいて算出される。余力量は、サプライヤの生産計画量において計上済みの出荷量以外で、各時期においてサプライヤから自社もしくは自工場に納入可能な資材の数量を示す。余力時系列データは、複数回にわたって時系列に受信される。
【００２１】
納入予定受信手段１５は、サプライヤの装置から納入予定データを受信し、受信した納入予定データを用いて、発注データ内の既発注量を更新する。
【００２２】
余力時系列データ受信手段１９は、サプライヤの装置から余力時系列データを受信し、受信した余力時系列データを余力時系列データ保持手段１７に格納する。余力時系列データ保持手段１７は、受信順序を保持した状態で、余力時系列データを、記憶する。
【００２３】
発注指示作成手段１４は、発注データにおける各時期の追加発注必要量と、余力時系列データ（例えば最新のもの）における各時期の資材余力量とから、後述する計算方法を用いて、各時期の追加発注量（資材追加発注データ）を算出する。追加発注量は、追加発注必要量の中で実際に追加発注すべき量を表す。追加発注量の算出に当たっては、パラメータ保持手段１８に保持された各種パラメータの値を用いる。発注指示作成手段１４は、算出した追加発注量を用いて、発注データにおける各時期の追加発注量を更新する。
【００２４】
以下、発注指示作成手段１４が、追加発注量を算出する方法について詳しく説明する。
【００２５】
まず、追加発注量の算出する基本的な考え方について述べる。
【００２６】
サプライヤにおいて資材の余力が追加発注必要量に比べて十分大きい場合、現時点では発注せず、より時間が経過して需要予測が正確になってから追加発注必要量分を発注しても、納入割れが生じる恐れは小さい。一方、時間が経過して資材の使用時期に近くなると、サプライヤにおいて資材の製造のために確保できる時間が減少したり、他社からの当該資材に対する発注や他資材に対する発注が発生したりして、当該資材の使用時期における余力が小さくなる恐れがある。そこで、追加発注必要量の一部もしくは全部を発注することで、当該資材の納入割れを防ぐことが考えられる。
【００２７】
つまり、サプライヤからの資材の余力時系列データを見ながら、余力が追加発注必要量に比べ十分に大きい時点では追加発注必要量があっても発注せず、余力が少なくなってきた時点で追加発注必要量の一部を発注する。すなわち、追加発注必要量に対する余力量の大きさを一定以上に保ちながら、資材発注時期をできるだけ遅らせることで、資材発注時期を資材の使用時期に近づける。これにより資材の発注割れを防ぎつつ、需要予測のずれによる資材の余剰在庫の発生を抑制することができる。
【００２８】
以下、例として、追加発注量を算出する方法を３つ説明する。
（追加発注量の算出方法１）
資材発注データにおける時期ｋの資材ｍの追加発注必要量をxm(k)とし、余力時系列データにおける同時期の当該資材の余力量をym(k)とする。また追加発注必要量xm(k)のうち現時点で発注すべき追加発注量をzm(k)とする。またym(k)のxm(k)に対する比をsm(k)とする。xm(k)のym(k)に対する比をsm(k)としても良い。
【数１】
2006155365.tif 000003
【００２９】
sm(k)が閾値α以上の場合、追加発注必要量に比べ余力が十分大きいと判断し、資材追加発注を行わない。sm(k)が閾値αより小さい場合、資材追加発注を行うことにより、追加発注必要量に対する余力の大きさをα以上に保つ。ただしα≧１である。以下、sm(k)＜αの場合の追加発注量算出方法を示す。
【００３０】
追加発注必要量xm(k)のうちzm(k)を追加発注した後の追加発注必要量をx'm(k)とすると、
【数２】
2006155365.tif 000004
と見積もることができる。
【００３１】
また追加発注必要量xm(k)のうちzm(k)を追加発注した後の余力量をy'm(k)とすると、
【数３】
2006155365.tif 000005
と見積もることができる。
【００３２】
よって、追加発注必要量xm(k)のうちzm(k)を追加発注した後の追加発注必要量の見積もりx'm(k)に対する余力量の見積もりy'm(k)の比をs'm(k)とすると
【数４】
2006155365.tif 000006
と見積もることができる。
【００３３】
このとき追加発注必要量xm(k)と追加発注量zm(k)の比をtm(k)とし、
【数５】
2006155365.tif 000007
となるようにtm(k)を決定し、さらに（式５）よりzm(k)＝tm(k)xm(k)として追加発注すると、（式６）は次式
【数６】
2006155365.tif 000008
と同値であるので、追加発注した後の追加発注必要量の見積もりx'm(k)に対する余力量の見積もりy'm(k)の比s'm(k)を閾値α以上にすることができる。
【００３４】
この後、上記追加発注に対してサプライヤにおいて例えば生産計画の更新や時間の経過により余力量が減少して、追加発注必要量に対する余力量の比が閾値αより小さくなったら、上述と同様にして追加発注量を計算して追加発注を行う。
【００３５】
（追加発注量の算出方法２）
追加発注必要量xm(k)のうちzm(k)を追加発注した後の余力量の見積もりを（式３）から次式
【数７】
2006155365.tif 000009
のように変更すると、（式６）は次式のように変更される。
【数８】
2006155365.tif 000010
【００３６】
（式９）を満たすようにtm(k)を決定し、さらに（式５）よりzm(k)＝tm(k)xm(k)として追加発注すると、（式９）は（式８）の見積もりのもとで次式
【数９】
2006155365.tif 000011
と同値であるので、追加発注した後の追加発注必要量の見積もりx'm(k)に対する余力量の見積もりy'm(k)の比s'm(k)を閾値α以上にすることができる。
【００３７】
（追加発注量の算出方法３）
資材の余力量がサプライヤの生産計画の変更などに伴って変更されると、更新された余力時系列データがサプライヤから自社もしくは自工場に送信される。
【００３８】
このとき追加発注必要量xm(k)のうちzm(k)を追加発注した後の余力量の見積もりy'm(k)について、時間経過のもとでの余力量の変化を含めた見積もりを行うことにより、余力量の変化に正確に追従しながら追加発注を行うことができる。
【００３９】
時期ｋのある資材の余力量がym(k,1)、ym(k,2)...、ym(k,n)（ｎはサプライヤからの余力時系列データの受信回数）と変化したとする。このとき、
【数１０】
2006155365.tif 000012
とし、追加発注を行わない場合のsm(k,n+1)を次式のように見積もる。
【数１１】
2006155365.tif 000013
そしてsm(k,n+1)≧αなら追加発注を行わず、sm(k,n+1)＜αなら以下のように追加発注を行う。
【００４０】
（式３）の余力量の見積もりにおいて上記余力の変化を考慮して、例えば次式
【数１２】
2006155365.tif 000014
のように、zm(k)を追加発注した後の余力量のｎ＋１回目の報告y'm(k,n+1)を見積もる。ここでΔym(k,n)はサプライヤから受信したｎ−１回目の余力時系列データからｎ回目の余力時系列データにわたる、時期ｋの資材ｍの余力減少量である。このとき
【数１３】
2006155365.tif 000015
となるようにtm(k)を決定し、さらに（式５）よりzm(k)＝tm(k)xm(k)として追加発注すると、（式１６）は次式
【数１４】
2006155365.tif 000016
と同値であるので、追加発注した後の追加発注必要量の見積もりx'm(k)に対する余力量の見積もりy'm(k,n+1)の比s'm(k)を、時期ｋの余力量の変化を考慮した上で、閾値α以上にすることができる。
【００４１】
以下、追加発注量の算出方法３を用いて追加発注量を計算する具体例を示す。
【００４２】
資材Ｍ１の時期１についての発注データを図７に示す。また資材Ｍ１についてサプライヤから受信した３回分の余力時系列データを図８に示す。
【００４３】
資材Ｍ１の時期１についての余力量の変化は、図８から理解されるように、
{yM1(1,n-2),yM1(1,n-1),yM1(1,n)}={130.0,125.0,120.0}
である。ここで閾値α＝２．０とし、ｎ−１回目とｎ−２回目における余力時系列データを用いて、（式１４）にしたがってｎ−１回目の時点におけるsM1(1,n)を見積もると、
【数１５】
2006155365.tif 000017
であり閾値α以上なので、ｎ−１回目の時点では追加発注は行わない。ｎ回目の時点でのsM1(1,n+1)の見積もりは
【数１６】
2006155365.tif 000018
で閾値より小さくなるので、以下のようにして追加発注を行う。
【００４４】
（式１６）よりtM1(1)は、
【数１７】
2006155365.tif 000019
を満たす必要がある。ここではtM1(1)＝0.08333...に決定すると、（式５）にしたがって
【数１８】
2006155365.tif 000020
と追加発注量が算出される。
【００４５】
このとき追加発注後の追加発注必要量の見積もりは（式２）より
【数１９】
2006155365.tif 000021
余力量の見積もりは（式１５）より
【数２０】
2006155365.tif 000022
これより追加発注後における追加発注必要量の見積もりに対する余力量の見積もりは（式１７）より
【数２１】
2006155365.tif 000023
となり、余力量の変化のもとで追加発注を行うことにより追加発注必要量の見積もりに対する余力量の見積もりの比を閾値α以上に保つことができる。
【００４６】
以上の結果、発注データは図９のように更新される。
【００４７】
発注指示送信手段１６は、図９の発注データに基づき、図１０に示す資材追加発注データを作成しサプライヤに送信する。
【００４８】
サプライヤは資材追加発注データに対する回答として図１１に示す納入予定データを送信するとする。
【００４９】
納入予定受信手段１５がこの納入予定データを受信し、図１２に示すように、発注データの既発注量、追加発注必要量、追加発注量を更新する。
【００５０】
以上のように、本実施の形態によれば、各資材の各時期について、資材所要量計画上、納入が必要であるが未だサプライヤに発注していない資材の数量（追加発注必要量）のうち現時点において実際にどれだけの数量を発注すべきかを、サプライヤから受信した余力時系列データと追加発注必要量とに基づいて随時決定するため、資材の追加発注必要量分の発注時期をできるだけ遅らせて、資材の使用時期に近づけることができる。
【００５１】
つまり、サプライヤからの資材の余力時系列データと追加発注必要量とを比較しながら、余力量が追加発注必要量に比べ大きい時点では追加発注必要量があっても発注せず、余力量が少なくなってきたら追加発注必要量の一部を発注することで、追加発注必要量に対する余力量の大きさを一定以上に保つ。このようにして資材発注時期をできるだけ遅らせ、資材の使用時期に近づけることで、資材の発注割れを防ぎつつ、需要予測のずれによる資材の余剰在庫の発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の一実施の形態としての資材発注量決定システムの構成を示すブロック図である。
【図２】資材所要量計画の一例を示す。
【図３】発注データの一例を示す。
【図４】納入予定データの一例を示す。
【図５】余力時系列データの一例を示す。
【図６】資材追加発注データの一例を示す。
【図７】資材M1の時期1についての発注データを示す。
【図８】資材M1についてサプライヤから受信した3回分の余力時系列データを示す。
【図９】図７の状態から更新された発注データを示す。
【図１０】図９の発注データに基づき作成された資材追加発注データを示す。
【図１１】図１０の資材追加発注データに対してサプライヤから回答された納入予定データを示す。
【図１２】図９の状態から更新された発注データを示す。
【符号の説明】
【００５３】
１１  資材発注量決定システム
１２  資材所要量計画取得手段
１３  発注データ保持手段
１４  発注指示作成手段
１５  納入予定受信手段
１６  発注指示送信手段
１７  余力時系列データ保持手段
１８  パラメータ保持手段
１９  余力時系列データ受信手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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