(57)【要約】【課題】ノズルを高密度化し高い吐出周波数での吐出を実現するために好ましい構造を有する液体吐出ヘッドを提供する。【解決手段】圧力室５２の天面を形成する振動板５６の圧力室５２と反対側に圧電素子５８が形成され、振動板５６の圧力室５２と反対側には共通液室５５が形成される。圧電素子５８へ供給する駆動電圧を伝送する導電部材６０Ａ及び導電部材６０Ａを覆うように形成される被覆部材６０Ｂを有する配線部材６０が共通液室５５を貫通するように配設される。また、配線部材６０のうち、隣り合う配線部材６０は、樹脂素材により配線部材６０と一体形成される連結部材６４によって連結される連結構造を有しているので、印字ヘッド５０（共通液室５５）は所定の剛性を維持することができ、且つ、配線部材６０の位置決めが容易になるとともに、所定の位置決め精度を確保することができる。【選択図】  図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を吐出する複数の吐出孔と、前記複数の吐出孔のそれぞれと連通する複数の圧力室と、前記複数の圧力室の前記吐出孔が形成される側と反対側に設けられ前記圧力室のそれぞれを変形させる圧電素子と、を有する吐出素子を備えた液体吐出ヘッドであって、
前記圧力室の前記吐出孔が形成される側と反対側に設けられ、前記複数の圧力室に液体を供給する共通液室と、
前記圧電素子或いは前記圧電素子の近傍のうち何れか一方から前記圧電素子が配置される面に対して略垂直方向に、少なくともその一部が前記共通液室を立ち上がるように形成され、前記吐出素子へ供給される信号及び前記吐出素子から取得される信号のうち少なくとも何れか一方の信号を伝送する導電部材及び、前記導電部材を覆うように形成される被覆部材を有する複数の配線部材と、
前記複数の配線部材のうち隣り合う２つ以上の前記配線部材間を連結する連結部材と、
を備えたことを特徴とする液体吐出ヘッド。
【請求項２】
前記複数の吐出孔は行方向及び列方向に沿って２次元的に配列され、前記複数の配線部材は前記圧電素子が配設される面に前記行方向及び前記列方向に沿って２次元的に配列されることを特徴とする請求項１記載の液体吐出ヘッド。
【請求項３】
前記連結部材は前記被覆部材と同一の素材を含む素材で形成されることを特徴とする請求項１又は２記載の液体吐出ヘッド。
【請求項４】
前記連結部材及び前記被覆部材は樹脂を含む素材で一体形成されることを特徴とする請求項３記載の液体吐出ヘッド。
【請求項５】
前記連結部材は、前記行方向及び前記列方向のうち少なくとも何れか１方向に沿って形成されることを特徴とする請求項２、３又は４記載の液体吐出ヘッド。
【請求項６】
前記連結部材は、前記行方向及び前記列方向と異なる方向に沿って形成されることを特徴とする請求項２、３又は４記載の液体吐出ヘッド。
【請求項７】
前記連結部材は、前記行方向と、前記列方向と、前記行方向及び前記列方向に異なる方向と、に沿って形成され、互いに隣り合う３つ以上の配線部材を複数の該連結部材によって連結する連結構造を有することを特徴とする請求項２、３又は４記載の液体吐出ヘッド。
【請求項８】
前記連結部材は、互いに隣り合う３つ以上の配線部材を連結し、前記配線部材の配設面に投影した形状が所定の形状を有する板状部材を含むことを特徴とする請求項２、３又は４記載の液体吐出ヘッド。
【請求項９】
前記連結部材は、高さが異なる複数の位置に前記連結部材の連結位置を有する複数の前記配線部材を連結することを特徴とする請求項１乃至８のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項１０】
前記連結部材は、高さが異なる位置に少なくとも２つの前記連結部材の連結位置を有する複数の前記配線部材を連結することを特徴とする請求項１乃至９のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項１１】
前記複数の配線部材は、隣り合う配線部材との間に前記連結部材を持たない非連結構造を有する配線部材を含むことを特徴とする請求項１乃至１０のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項１２】
前記連結部材及び前記被覆部材の前記共通液室に収容される液体と接触する接液部分は親液性を有することを特徴とする請求項１乃至１１のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項１３】
前記連結部材は、空洞部分を備えることを特徴とする請求項１乃至１２のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項１４】
前記連結部材は、複数の貫通穴から成るフィルタ構造を有することを特徴とする請求項１乃至１３のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項１５】
前記連結部材は、角形状が面取りされた形状を有することを特徴とする請求項１乃至１４のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項１６】
複数の前記連結部材と、前記連結部材によって連結された複数の前記配線部材と、を有する配線部材ブロックを備え、
前記配線部材が配設される配線部材配設領域内に前記配線部材ブロックを複数並べた構造を有することを特徴とする請求項１乃至１５のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項１７】
前記複数の配線ブロックは、連結構造が異なる複数の配線部材ブロックを有し、
前記配線部材配設領域内に前記連結構造が異なる配線部材ブロック組み合わせた構造を有することを特徴とする請求項１６記載の液体吐出ヘッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液体吐出ヘッドに係り、特に、被吐出媒体上へ液体を吐出させる液体吐出ヘッドの構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット方式の吐出ヘッドを備えたインクジェット記録装置は、吐出ヘッドが有する複数のノズルよりインクを吐出させてメディア上に所望の画像を形成する。近年、インクジェット記録装置は印字画像の高品質化や印字速度の高速化が要求されており、この要求を達成するために、画像を構成するドットの微細化、ドットの高密度を図る必要がある。ドットを微細化させるためには、印字ヘッドに備えられるノズルの径を小さくして１回の吐出によるインク液滴量を微少化すればよい。また、ドットを高密度に形成するには、印字ヘッド内のノズル配置を高密度化すればよい。
【０００３】
このように、印字ヘッドに備えられるノズルの微小化及び高密度化を達成するためには、エッチングなどの微細加工技術や該微細加工技術を用いて加工が施されたキャビティプレートを積層させる積層構造が適用される。このようにして印字ヘッドには、インクを吐出させるノズル、ノズルから吐出させるインクを収容する液室、インクの流路などが微細に且つ精度よく形成される。
【０００４】
特許文献１に記載されたインクジェットプリントヘッドでは、ノズルの形成されるノズル層とインク空洞（圧力室）を形成する空洞層との間に圧力室へインクを供給する多孔質部材によって形成されるインク供給層を配置した印字ヘッドにおいて、インク空洞の天板を構成する変位板（振動板）上に圧電要素（圧電素子）が配置され、該圧電要素からノズル面に対して略垂直方向に配線部材が設けられ、その先に基板 (配線層）が配置されている。
【特許文献１】特表２００３−５１２２１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記に示すような構造を有する吐出ヘッドのノズルを高密度化すると、以下に説明するような問題が発生するために、実際にこのような構造でノズルを高密度化し、効率よくインクを吐出させることは困難である。
【０００６】
例えば、圧力室の１つの壁面を形成する加圧板（変位板、振動板）を境として、圧力室、供給側流路（共通液室、供給口）、ノズルが一方の側に形成され、これらとは反対側に圧電素子などのアクチュエータが配設される構造においてノズルの高密度化を進めると、供給側流路が小さくなってしまい、多数のノズルを高い周波数（短い周期）で駆動してインクを吐出させようとすると圧力室へのインク供給が追いつかない。そこで、インク供給を円滑にするために供給側流路を大きくすると圧力室からノズルまでの距離が大きくなり吐出そのものが困難になる。このような供給側流路サイズの配置上の制約から吐出周波数を高く設定することが困難である。
【０００７】
また、ノズルを高密度化することで吐出ヘッドに設けられるノズル数が増加すると、これに伴いアクチュエータ数が増加しアクチュエータの配線数が増加してしまい、従来のように同一面上（例えば、圧電素子が配設される加圧板上）に該配線を配置（パターニング）することは困難である。
【０００８】
特許文献１に記載されたインクジェットプリントヘッドでは、インク供給層に供給されるインクを貯留するインクマニホールドとインク供給層の間には圧電要素、導電性接合要素、ドライバチップを搭載したプリント基板などが存在し、インクマニホールドからインク供給層へのインク流路が長くなるので、ノズルを高密度化していくと、インクマニホールドから各ノズルへのインク供給が間に合わなくなる恐れがある。
【０００９】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、ノズルの高密度化を実現するとともに高い吐出周波数での吐出を実現するために好ましい構造を有する液体吐出ヘッドを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するために、請求項１に記載の発明に係る液体吐出ヘッドは、液体を吐出する複数の吐出孔と、前記複数の吐出孔のそれぞれと連通する複数の圧力室と、前記複数の圧力室の前記吐出孔が形成される側と反対側に設けられ前記圧力室のそれぞれを変形させる圧電素子と、を有する吐出素子を備えた液体吐出ヘッドであって、前記圧力室の前記吐出孔が形成される側と反対側に設けられ、前記複数の圧力室に液体を供給する共通液室と、前記圧電素子或いは前記圧電素子の近傍のうち何れか一方から前記圧電素子が配置される面に対して略垂直方向に、少なくともその一部が前記共通液室を立ち上がるように形成され、前記吐出素子へ供給される信号及び前記吐出素子から取得される信号のうち少なくとも何れか一方の信号を伝送する導電部材及び、前記導電部材を覆うように形成される被覆部材を有する複数の配線部材と、前記複数の配線部材のうち隣り合う２つ以上の前記配線部材間を連結する連結部材と、を備えたことを特徴とする。
【００１１】
本発明によれば、共通液室内に配設される圧電素子への信号を伝送する導電部材及び該導電部材の外側を覆う被覆部材を有する、圧電素子の配置面に２次元的に配置された複数の配線部材は、隣り合う配線部材が連結部材によって連結されるように構成したので、該液体吐出ヘッド及び共通液室の強度、剛性を高め、該配線部材の配設面における位置決め精度を向上させることができる。
【００１２】
吐出素子へ供給される信号には、圧電素子を駆動する駆動信号が含まれている。また、吐出素子から得られる信号には、例えば、圧力室の圧力を検出する圧力センサや圧力室の温度を検出する温度センサを備える場合の該センサから得られる検出信号が含まれていてもよい。
【００１３】
配線部材は、吐出素子へ供給する信号を伝送してもよいし、吐出素子から得られる信号を伝送してもよい。更に、吐出素子へ供給する信号及び吐出素子から得られる信号の両方を伝送してもよい。
【００１４】
配線部材には、伝送する信号の取り出し部分となる電極を備えてもよい。例えば、配線部材の両端部の被覆部材の表面側（外側）や被覆部材の欠落部分に該電極を備える態様がある。
【００１５】
被吐出媒体は、吐出ヘッドの作用によって画像の記録を受ける媒体（印字媒体、被画像形成媒体、被記録媒体、受像媒体など呼ばれ得るもの）であり、連続用紙、カット紙、シール用紙、ＯＨＰシート等の樹脂シート、フイルム、布、インクジェットヘッドによって配線パターン等が形成されるプリント基板、その他材質や形状を問わず、様々な媒体を含む。
【００１６】
液体吐出ヘッドには、被吐出媒体の全幅に対応する長さにわたって吐出孔が並べられたフルライン型ヘッドや、被吐出媒体の全幅に対応する長さよりも短い長さにわたって吐出孔が並べられた短尺ヘッドを被吐出媒体の幅方向に走査させながら被吐出媒体上に記録液を吐出させるシリアル型ヘッド（シャトルスキャン型ヘッド）などがある。
【００１７】
また、フルライン型の吐出ヘッドには、被吐出媒体の全幅に対応する長さに満たない短尺の吐出孔列を有する短尺ヘッドを千鳥状に配列して繋ぎ合わせて、被吐出媒体の全幅に対応する長さとしてもよい。
【００１８】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記複数の吐出孔は行方向及び列方向に沿って２次元的に配列され、前記複数の配線部材は前記圧電素子が配設される面に前記行方向及び前記列方向に沿って２次元的に配列されることを特徴とする。
【００１９】
圧電素子の配置面に配線部材を２次元的に配列するので、圧電素子（該圧電素子が備えられる圧力室に連通するノズル）及び配線部材を高密度に配置することができる。
【００２０】
例えば、行方向は該液体吐出ヘッドの長手方向とし、列方向は行方向と直交しない斜め方向としてもよい。また、列方向は行方向と直交する方向（即ち、該液体吐出ヘッドの短手方向）としてもよい。
【００２１】
請求項３に記載の発明は  請求項１又は２記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記連結部材は前記被覆部材と同一の素材を含む素材で形成されることを特徴とする。
【００２２】
連結部材と被覆部材とを同一素材が含まれる素材で構成すると、連結部材と被覆部材との熱膨張係数が同じになり、連結部材と被覆部材との熱膨張係数が異なる場合の加熱（熱処理）時に発生する接合部の剥離やクラックを防ぐことができ、連結部材と被覆部材との接合強度を上げることができる。
【００２３】
請求項４に記載の発明は、請求項３記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記連結部材及び前記被覆部材は樹脂を含む素材で一体形成されることを特徴とする。
【００２４】
連結部材及び被覆部材は樹脂素材を用いて一体形成されると、製造工程を簡略化することができ、製造時の精度を向上、安定させることができる。
【００２５】
請求項５に記載の発明は、請求項２、３又は４記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記連結部材は、前記連結部材は、前記行方向及び前記列方向のうち少なくとも何れか１方向に沿って形成されることを特徴とする。
【００２６】
配線部材の配列における行方向及び列方向のうち少なくとも１方向に沿って連結部材を形成するので、簡易な連結構造で液体吐出ヘッドの強度、剛性を上げることができる。
【００２７】
行方向及び列方向の両方向の強度、剛性を上げるために、連結部材を行方向及び列方向の両方向に形成する態様が好ましい。
【００２８】
請求項６に記載の発明は、請求項２、３又は４記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記連結部材は、前記行方向及び前記列方向と異なる方向に沿って形成されることを特徴とする。
【００２９】
例えば、行方向及び列方向と異なる斜め方向に沿って連結部材を形成すると、配線部材間の連結を密に行うことができ、強度、剛性の向上が見込まれる。
【００３０】
請求項７に記載の発明は、請求項２、３又は４記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記連結部材は、前記行方向と、前記列方向と、前記行方向及び前記列方向に異なる方向と、に沿って形成され、互いに隣り合う３つ以上の配線部材を複数の該連結部材によって連結する連結構造を有することを特徴とする。
【００３１】
行方向、列方向、行方向及び列方向と異なる方向に形成される連結部材を用いることで、配線部材間の連結を更に密に行うことができ、強度、剛性の向上が見込まれる。
【００３２】
例えば、３つの配線部材を連結する態様には、行方向、列方向、行方向及び列方向と異なる斜め方向に形成された３つの連結部材を用いる態様がある。
【００３３】
請求項８に記載の発明は、請求項２、３又は４記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記連結部材は、互いに隣り合う３つ以上の配線部材を連結し、前記配線部材の配設面に投影した形状が所定の平面形状を有する板状部材を含むことを特徴とする。
【００３４】
３つ以上の配線部材を連結する板状形状を有する連結部材を用いると、更に強度の向上が見込まれる。
【００３５】
連結部材の所定の平面形状は連結する配線部材の数に応じて決められる。例えば、３つの配線部材を連結する場合、連結部材の平面形状を略三角形とする態様がある。また、４つの配線部材を連結する態様では連結部材の平面形状を略四角形とする態様がある。なお、該平面形状の辺には曲線を用いてもよいし、配線部材以外の位置に頂点を有していてもよい。
【００３６】
請求項９に記載の発明は、請求項１乃至８のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記連結部材は、高さが異なる複数の位置に前記連結部材の連結位置を有する複数の前記配線部材を連結することを特徴とする。
【００３７】
例えば、行方向に沿って形成される連結部材は配線部材の上端部（或いは下端部）に連結部材の連結位置を持ち、列方向に沿って連結される連結部材は配線部材の下端部（或いは上端部）に連結部材の連結位置を持つ態様がある。
【００３８】
もちろん、配線部材と連結部材が連結（接合）される連結位置は上端部及び下端部以外の位置に設けられてもよい。
【００３９】
請求項１０に記載の発明は、請求項１乃至９のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記連結部材は、高さが異なる位置に少なくとも２つの前記連結部材の連結位置を有する複数の前記配線部材を連結することを特徴とする。
【００４０】
例えば、連結部材によって連結される２つの配線部材のうち、一方の配線部材は上端部の連結位置を持ち、他方の配線部材は上端部以外の位置の連結位置を持つ態様がある。即ち、連結部材は連結部材によって連結される２つの配線部材の間隔よりも大きい長さを有していてもよい。
【００４１】
請求項１１に記載の発明は、請求項１乃至１０のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記複数の配線部材は、隣り合う配線部材との間に前記連結部材を持たない非連結構造を有する配線部材を含むことを特徴とする。
【００４２】
連結部材を密に形成（配置）すると、該液体吐出ヘッドの強度、剛性を高くすることができるが、一方、配線部材及び連結部材が配設される共通液室内の流路抵抗が増加する。流路抵抗が増加すると、液体の吐出性能及びリフィル性能が落ち、短い吐出周期（高い吐出周波数）での液体の吐出ができなくなる。したがって、非連結構造を設けることで共通液室内の流体抵抗を減らして、液体吐出ヘッドの強度、剛性と共通液室内の流体抵抗との好ましいバランスを得ることができる。
【００４３】
請求項１２に記載の発明は、請求項１乃至１１のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記連結部材及び前記被覆部材の前記共通液室に収容される液体と接触する接液部分は親液性を有することを特徴とする。
【００４４】
連結部材及び配線部材の被覆部材（接液部材）に親液性を持たせることで、共通液室内の流路抵抗の増加を防ぐとともに、共通液室における気泡発生（気泡の混入）を防ぐことができる。
【００４５】
請求項１３に記載の発明は、請求項１乃至１２のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記連結部材は、空洞部分を備えることを特徴とする。
【００４６】
該空洞部分は共通液室内でダンパとして機能するので、クロストーク防止、液体の圧力波に発生する過渡現象の抑制に寄与する。
【００４７】
該空洞部分は共通液室内にある連結部材のうち少なくとも一部に設けられていてもよい。また、空洞部分を備えた連結部材を圧力室と共通液室を連通させる供給口の近傍に備えるとよい。
【００４８】
請求項１４に記載の発明は、請求項１乃至１３のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記連結部材は、複数の貫通穴から成るフィルタ構造を有することを特徴とする。
【００４９】
連結部材に複数の貫通穴を設けることで、該連結部材は共通液室内でフィルタとして機能するので、気泡や異物、増粘インク（固化インク）のノズルへの混入を防ぐことができる。
【００５０】
貫通穴の形状（平面形状）は略円形状、略だ円形状、でもよいし、略多角形形状でもよい。また、貫通穴の大きさは対象とする気泡や異物の大きさによって決められる。なお、異なる形状、サイズを有する貫通穴（２種類以上の貫通穴）を備えてもよい。
【００５１】
請求項１５に記載の発明は、請求項１乃至１４のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記連結部材は、角形状が面取りされた形状を有することを特徴とする。
【００５２】
連結部材に面取り形状を用いることで、該連結部材による流路抵抗が低減し、共通液室の気泡の排除性が向上する。
【００５３】
面取り形状は、連結部材の長手方向に略直交する断面線に沿った断面形状の頂角が９０度を超える角度となればよい。好ましくは、該断面形状が円形状となる態様である。
【００５４】
請求項１６に記載の発明は、請求項１乃至１５のうち何れか１項に記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、複数の前記連結部材と、前記連結部材によって連結された複数の前記配線部材と、を有する配線部材ブロックを備え、前記配線部材が配設される配線部材配設領域内に前記配線部材ブロックを複数並べた構造を有することを特徴とする。
【００５５】
液体吐出ヘッド（共通液室）全体に対して、連結部材によって連結された配線部材を一括で形成すると、形成時の加工精度によっては配線部材の位置ばらつきが大きくなるので、共通液室の配線部材配設領域よりも小さなサイズを有する配線部材ブロックを複数並べることで、配線部材の位置ばらつきを低減させることができる。
【００５６】
同一サイズ（同一数の配線部材、同一数連結部材）を有する配線部材ブロックを複数並べてもよいし、異なるサイズを有する複数種類の配線部材ブロックを並べてもよい。
【００５７】
配線部材ブロックが有する複数の連結部材は同一形状でもよいし、異なる形状を有する複数の連結部材を備えてもよい。
【００５８】
請求項１７に記載の発明は、請求項１６記載の液体吐出ヘッドの一態様に係り、前記複数の配線ブロックは、連結構造が異なる複数の配線部材ブロックを有し、前記配線部材配設領域内に前記連結構造が異なる配線部材ブロック組み合わせた構造を有することを特徴とする。
【００５９】
配線構造が異なる配線部材ブロックを用いると、例えば、流路抵抗を低減させて液体の流速を確保する領域には、連結が疎の（連結部材の数が少ない）連結構造を有する配線部材ブロックを適用し、高い強度（剛性）が必要な領域には連結が密な（連結部材の数が多い）連結構造を有する配線部材ブロックを適用するとよい。
【発明の効果】
【００６０】
本発明によれば、共通液室内に配設される圧電素子への信号を伝送する導電部材及び該導電部材の外側を覆う被覆部材を有する、圧電素子の配置面に２次元的に配置された複数の配線部材は、隣り合う配線部材が連結部材によって連結されるように構成したので、該液体吐出ヘッド及び共通液室の強度、剛性を高め、該配線部材の配設面における位置決め精度を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６１】
以下添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。
【００６２】
〔インクジェット記録装置の全体構成〕
図１は本発明の実施形態に係る液体吐出ヘッドを用いたインクジェット記録装置の全体構成図である。同図に示したように、このインクジェット記録装置１０は、黒（Ｋ），シアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ）の各インクに対応して設けられた複数の印字ヘッド（液体吐出ヘッド）１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙを有する印字部１２と、各印字ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙに供給するインクを貯蔵しておくインク貯蔵／装填部１４と、被記録媒体（被吐出媒体）たる記録紙１６を供給する給紙部１８と、記録紙１６のカールを除去するデカール処理部２０と、前記印字部１２のノズル面（インク吐出面）に対向して配置され、記録紙１６の平面性を保持しながら記録紙１６を搬送する吸着ベルト搬送部２２と、印画済みの記録紙１６（プリント物）を外部に排紙する排紙部２６と、を備えている。
【００６３】
インク貯蔵／装填部１４は、各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙに対応する色のインクを貯蔵するインクタンクを有し、各タンクは所要の管路を介してヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙと連通されている。また、インク貯蔵／装填部１４は、インク残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、色間の誤装填を防止するための機構を有している。
【００６４】
図１では、給紙部１８の一例としてロール紙（連続用紙）のマガジンが示されているが、紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンを併設してもよい。また、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給してもよい。
【００６５】
複数種類の記録紙を利用可能な構成にした場合、紙の種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。
【００６６】
給紙部１８から送り出される記録紙１６はマガジンに装填されていたことによる巻きクセが残り、カールする。このカールを除去するために、デカール処理部２０においてマガジンの巻きクセ方向と逆方向に加熱ドラム３０で記録紙１６に熱を与える。このとき、多少印字面が外側に弱いカールとなるように加熱温度を制御するとより好ましい。
【００６７】
ロール紙を使用する装置構成の場合、図１のように、裁断用のカッター（第１のカッター）２８が設けられており、該カッター２８によってロール紙は所望のサイズにカットされる。カッター２８は、記録紙１６の搬送路幅以上の長さを有する固定刃２８Ａと、該固定刃２８Ａに沿って移動する丸刃２８Ｂとから構成されており、印字裏面側に固定刃２８Ａが設けられ、搬送路を挟んで印字面側に丸刃２８Ｂが配置される。なお、カット紙を使用する場合には、カッター２８は不要である。
【００６８】
デカール処理後、カットされた記録紙１６は、吸着ベルト搬送部２２へと送られる。吸着ベルト搬送部２２は、ローラ３１、３２間に無端状のベルト３３が巻き掛けられた構造を有し、少なくとも印字部１２のノズル面に対向する部分が水平面（フラット面）をなすように構成されている。
【００６９】
ベルト３３は、記録紙１６の幅よりも広い幅寸法を有しており、ベルト面には多数の吸引穴（不図示）が形成されている。図１に示したとおり、ローラ３１、３２間に掛け渡されたベルト３３の内側において印字部１２のノズル面に対向する位置には吸着チャンバ３４が設けられており、この吸着チャンバ３４をファン３５で吸引して負圧にすることによって記録紙１６がベルト３３上に吸着保持される。
【００７０】
ベルト３３が巻かれているローラ３１、３２の少なくとも一方にモータ（図１中不図示、図５に符号８８として記載）の動力が伝達されることにより、ベルト３３は図１上の時計回り方向に駆動され、ベルト３３上に保持された記録紙１６は図１の左から右へと搬送される。
【００７１】
縁無しプリント等を印字するとベルト３３上にもインクが付着するので、ベルト３３の外側の所定位置（印字領域以外の適当な位置）にベルト清掃部３６が設けられている。ベルト清掃部３６の構成について詳細は図示しないが、例えば、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、或いはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラ線速度を変えると清掃効果が大きい。
【００７２】
なお、吸着ベルト搬送部２２に代えて、ローラ・ニップ搬送機構を用いる態様も考えられるが、印字領域をローラ・ニップ搬送すると、印字直後に用紙の印字面をローラが接触するので画像が滲み易いという問題がある。したがって、本例のように、印字領域では画像面を接触させない吸着ベルト搬送が好ましい。
【００７３】
吸着ベルト搬送部２２により形成される用紙搬送路上において印字部１２の上流側には、加熱ファン４０が設けられている。加熱ファン４０は、印字前の記録紙１６に加熱空気を吹き付け、記録紙１６を加熱する。印字直前に記録紙１６を加熱しておくことにより、インクが着弾後乾き易くなる。
【００７４】
印字部１２の各印字ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙは、当該インクジェット記録装置１０が対象とする記録紙１６の最大紙幅に対応する長さを有し、そのノズル面には最大サイズの記録媒体の少なくとも一辺を超える長さ（描画可能範囲の全幅）にわたりインク吐出用のノズルが複数配列されたフルライン型の印字ヘッドとなっている（図２参照）。
【００７５】
印字ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙは、記録紙１６の送り方向に沿って上流側から黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の色順に配置され、それぞれの印字ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙが記録紙１６の搬送方向と略直交する方向に沿って延在するように固定設置される。
【００７６】
吸着ベルト搬送部２２により記録紙１６を搬送しつつ各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙからそれぞれ異色のインクを吐出することにより記録紙１６上にカラー画像を形成し得る。
【００７７】
このように、紙幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型の印字ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙを色別に設ける構成によれば、紙送り方向（副走査方向）について記録紙１６と印字部１２を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち、１回の副走査で）、記録紙１６の全面に画像を記録することができる。これにより、印字ヘッドが紙搬送方向と直交する方向に往復動作するシャトル型ヘッドに比べて高速印字が可能であり、生産性を向上させることができる。
【００７８】
本例では、ＫＣＭＹの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出する印字ヘッドを追加する構成も可能である。また、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。
【００７９】
印字部１２の後段には後乾燥部４２が設けられている。後乾燥部４２は、印字された画像面を乾燥させる手段であり、例えば、加熱ファンが用いられる。印字後のインクが乾燥するまでは印字面と接触することは避けたほうが好ましいので、熱風を吹き付ける方式が好ましい。
【００８０】
多孔質のペーパーに染料系インクで印字した場合などでは、加圧によりペーパーの孔を塞ぐことでオゾンなど、染料分子を壊す原因となるものと接触することを防ぐことで画像の耐候性がアップする効果がある。
【００８１】
後乾燥部４２の後段には、加熱・加圧部４４が設けられている。加熱・加圧部４４は、画像表面の光沢度を制御するための手段であり、画像面を加熱しながら所定の表面凹凸形状を有する加圧ローラ４５で加圧し、画像面に凹凸形状を転写する。
【００８２】
こうして生成されたプリント物は排紙部２６から排出される。本来プリントすべき本画像（目的の画像を印刷したもの）とテスト印字とは分けて排出することが好ましい。このインクジェット記録装置１０では、本画像のプリント物と、テスト印字のプリント物とを選別してそれぞれの排紙部２６Ａ、２６Ｂへと送るために排紙経路を切り換える不図示の選別手段が設けられている。なお、大きめの用紙に本画像とテスト印字とを同時に並列に形成する場合は、カッター（第２のカッター）４８によってテスト印字の部分を切り離す。カッター４８は、排紙部２６の直前に設けられており、画像余白部にテスト印字を行った場合に本画像とテスト印字部を切断するためのものである。カッター４８の構造は前述した第１のカッター２８と同様であり、固定刃４８Ａと丸刃４８Ｂとから構成される。
【００８３】
また、図１には示さないが、本画像の排紙部２６Ａには、オーダー別に画像を集積するソーターが設けられる。
【００８４】
〔ヘッドの構造〕
次に、印字ヘッドの構造について説明する。色別の各印字ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号５０によって印字ヘッドを示すものとする。
【００８５】
図３(a) は印字ヘッド５０の構造例を示す平面透視図であり、図３(b) は印字ヘッド５０の他の構造例を示す平面透視図である。記録紙１６上に印字されるドットピッチを高密度化するためには、印字ヘッド５０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例の印字ヘッド５０は、図３(a) に示したように、インク滴の吐出孔であるノズル５１と、各ノズル５１に対応する圧力室５２等から成る複数のインク室ユニット５３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（紙送り方向と直交する方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。
【００８６】
このような印字ヘッド５０上のノズル配置のサイズは特に限定されるものではないが、一例として、ノズル５１を行方向（印字ヘッド５０の長手方向）に６００行（３０５ｍｍ）、列方向（印字ヘッド５０の短手方向）に４８列（２１ｍｍ）に配列することにより２４００ｎｐｉを達成する。
【００８７】
また、図３に示すように、各圧力室５２を上方から見た場合に、その平面形状は略正方形状をしており、対角線上の両隅部の一方にはノズル５１が形成され、他方には供給口５４が設けられている。なお、圧力室５２の平面形状はこのような正方形に限定されるものではなく、略長方形形状、円形状、だ円形状などを適用してもよい。
【００８８】
記録紙１６の送り方向と略直交する方向に記録紙１６の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は本例に限定されない。例えば、図３(a) の構成に代えて、図３(b) に示すように、複数のノズル５１が２次元に配列された短尺のヘッドブロック５０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで記録紙１６の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。
【００８９】
かかる構造を有するインク室ユニット５３は、印字ヘッドの長手方向（主走査方向）に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向とに沿って一定の配列パターンで格子状に配列させた構造になっている。主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット５３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影されたノズルのピッチＰはｄ×ｃｏｓθとなる。
【００９０】
即ち、主走査方向については、各ノズル５１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影されるノズル列が１インチ当たり２４００個（２４００ノズル／インチ、２４００ｄｐｉ）におよぶ高密度のノズルを実現することが可能になる。以下、説明の便宜上、印字ヘッドの長手方向（主走査方向）に沿って各ノズル５１が一定の間隔（ピッチＰ）で直線状に配列しているものとして説明する。
【００９１】
なお、上述した角度θは微小角度であり、説明及び図示の便宜上、ノズル５１は印字ヘッド５０の短手方向（副走査方向、記録紙１６の送り方向）に沿って一定のピッチＰs （＝ｄ×ｓｉｎθ）で直線状に配列しているものとして説明し図示する。
【００９２】
上述したマトリクス構造を有する印字ヘッドでノズル５１を駆動する時には、（１）全ノズルを同時に駆動する、（２）ノズルを片方から他方に向かって順次駆動する、（３）ノズルをブロックに分割して、ブロックごとに片方から他方に向かって順次駆動する等が行われ、記録紙１６の幅方向（記録紙１６の搬送方向と直交する方向）に１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るラインを印字するようなノズルの駆動を主走査と定義する。
【００９３】
特に、図３(a) 、(b) に示すようなマトリクスに配置されたノズル５１を駆動する場合は、上記（３）のような主走査が好ましい。即ち、ノズル５１-11 、５１-12 、５１-13 、５１-14 、５１-15 、５１-16 を１つのブロックとし（他にはノズル５１-21 、…、５１-26 を１つのブロック、ノズル５１-31 、…、５１-36 を１つのブロック、…として）記録紙１６の搬送速度に応じてノズル５１-11 、５１-12 、…、５１-16 を順次駆動することで記録紙１６の幅方向に１ラインを印字する。
【００９４】
一方、上述したフルラインヘッドと用紙とを相対移動することによって、上述した主走査で形成された１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るラインの印字を繰り返し行うことを副走査と定義する。
【００９５】
なお、本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されない。
【００９６】
図４は、本発明の実施形態に係る印字ヘッド５０の概略構造を示す斜視透視図である。図４では印字ヘッド５０の一部（４つのインク室ユニット５３を含む部分）を切り出し簡単化して示している。
【００９７】
本例に示す印字ヘッド５０では、インクを吐出させる各ノズル５１に対応して設けられる圧力室５２は供給口５４を介して共通液室５５と連通されている。また、圧力室の天面を形成する振動板（加圧板）５６には個別電極５７を備えた圧電素子（アクチュエータ）５８が接合されており、個別電極５７に駆動電圧を印加することによって圧電素子５８が変形してノズル５１からインク吐出される。インクが吐出されると共通液室５５から供給口５４を通って新しいインクが圧力室５２に供給される。
【００９８】
また、圧力室５２にインクを供給する共通液室５５は、振動板５６の圧力室５２と反対側に配置される。言い換えると、印字ヘッド５０は、振動板５６をはさんで、一方に圧力室５２、他方に共通液室５５が配置され、振動板５６には圧力室５２と共通液室５５とを連通させる供給口５４が形成され、圧力室５２と共通液室５５とは供給口５４を介して直結される構造を有している。
【００９９】
即ち、インクのリフィル性を重視するためこの共通液室５５から圧力室５２へ直接インクを供給する構造を有することで、共通液室５５から圧力室５２への供給側流路の流路抵抗となるような流路（配管）を削減し、前記供給側流路を含むインク供給系の高集積化が実現される。
【０１００】
本例では、振動板５６はＳＵＳなどの導電性薄膜等で形成され、各圧電素子５８の共通電極として機能する。振動板５６の圧力室５２と反対側（共通液室５５側）の面には、振動板５６と反対側の面に個別電極５７を備えた圧電素子５８が配置される。
【０１０１】
各圧力室に共通のものとして１枚のプレートから成る振動板５６を備えてもよいし、各圧力室５２に１枚の振動板５６を備え、振動板５６が共通電極を兼ねる場合には、各振動板５６を電気的に接合してもよい。例えば、ブロックごとに共通の振動板５６を備えるなど、複数の圧力室５２が共通の振動板５６を有し、該共通の振動板５６を複数備える態様を適用してもよい。
【０１０２】
振動板５６の圧電素子５８が形成される側の圧電素子５８が配設（形成）されていない圧電素子非配設領域には、各個別電極５７から引き出された電極パッド５９が形成され、この電極パッド５９には各圧電素子５８（個別電極５７）に与える駆動信号を伝送する配線部材６０が接合される。
【０１０３】
配線部材６０の詳細構造は後述するが、配線部材６０は、図４に示すような略円柱形状（図４に示す例では、両端部のうち一方が他方に比べて広くなるような円柱形状）を有し、該円柱の略中心部に形成され信号を伝搬する配線として機能する導電部材６０Ａ（破線で図示）と、該導電部材６０Ａの外側を覆い該導電性部を保護する被覆部材６０Ｂ（実線で図示）、該円柱の底面側に形成され導電部材６０Ａによって伝送される駆動電圧の取り出し電極となる電極６０Ｃ（破線で図示）と、電極６０Ｃと反対側の端部に形成される電極６０Ｄ（実線で図示）と、を含むように構成されている。
【０１０４】
また、配線部材６０は、電極６０Ｃとが電極パッド５９との導通がとられるように導電性接着剤や半田などによって接合され、電極パッド５９から垂直に立ち上げられ共通液室５５中を（共通液室５５を形成する２以上の壁を）貫通するように配設される。
【０１０５】
共通液室５５の圧力室５２と反対側（配線部材６０の電極６０Ｄ側）には、印字ヘッド５０に備えられた多数の圧電素子５８への駆動電圧を伝送する複数の配線が形成される多層のフレキシブル基板６２が配設される。フレキシブル基板６２内の配線（不図示の各配線の取り出し電極）と配線部材６０の電極６０Ｄは導電性接着剤や半田などによってその両者の導通がとられるように接合される。
【０１０６】
言い換えると、振動板５６とフレキシブル基板６２との間の柱状の配線部材６０が立ち並んだ空間は、ここから各供給口５４を介して各圧力室５２にインクを供給するための共通液室５５となっている。
【０１０７】
上述したフレキシブル基板６２の共通液室５５のインクと接触する接液部分には、フレキシブル基板６２やフレキシブル基板６２に形成された配線（電極）を共通液室５５内のインクから保護するとともにインクとの絶縁性能を確保する目的で保護部材（図４中不図示、図７に符号１１２として図示）が設けられている。該保護部材は耐インク性、絶縁性と備えた部材を用いてもよいし、フレキシブル基板６２の接液部分に保護膜を形成（コーティング）してもよい。
【０１０８】
なお、図４に示した共通液室５５は、図３に示した全ての圧力室５２にインクを供給するように、圧力室５２が形成された全領域に渡って形成される１つの大きな空間となっているが、共通液室５５は、このように一つの空間として形成されるものには限定されず、いくつかの領域に分かれて複数に形成されていてもよい。
【０１０９】
圧力室５２ごとに個別電極５７から引き出されて設けられた電極パッド５９上に垂直に柱のように立ち上がった配線部材６０は、フレキシブル基板６２を下から支え、共通液室５５となる空間を形成している。
【０１１０】
本明細書では、この柱のように立ち上がった配線部材６０は、その形状からエレキ柱とも呼ぶこととする。言い換えると、配線部材（エレキ柱）６０は、共通液室５５を貫通するように形成されている。
【０１１１】
なお、図４に示した配線部材６０は、各圧電素子５８（の個別電極５７）に対して１つずつ形成され、一対一に対応しているが、配線数（エレキ柱の数）を削減するために、いくつかの圧電素子５８に対する配線をまとめて１つの配線部材６０とするように複数の圧電素子５８に対して１つの配線部材６０が対応するようにしてもよい。更に、個別電極５７ばかりでなく、共通電極（振動板５６）に対する配線もこの配線部材６０として形成するようにしてもよい。
【０１１２】
また、図示は省略するが、圧力室５２の圧力を検出する圧力センサや温度センサなどを備える場合には、該センサから得られる検出信号を伝送する配線に、配線部材６０を適用することができる。
【０１１３】
即ち、共通液室５５内に形成される配線部材６０は、ノズル５１、圧力室５２及び圧電素子５８を含む吐出素子に供給される駆動電圧を伝送する駆動信号用の配線部材６０の他に、例えば、圧力センサから得られる検出信号などの該吐出素子から得られる信号を伝送する検出信号用の配線部材６０を含んでいてもよい。
【０１１４】
図４には、テーパ状に形成された配線部材６０を示したが、配線部材６０の形状はこれに限定されず、略円柱形状や角柱形状などを適用してもよい。なお、配線部材６０の形状は配線部材６０の製造方法に関係する。配線部材６０の製造方法は後述する。
【０１１５】
また、図４に示すように、共通液室５５の内部は、インク室ユニット５３の配列における行方向及び列方向に沿って隣り合う配線部材６０が、柱形状の連結部材６４で連結された構造を有している。この連結部材６４は、配線部材６０の被覆部材６０Ｂと同一の素材で形成される。
【０１１６】
なお、本例では、内側に導電部材６０Ａ、外側に被覆部材６０Ｂが形成される２重構造の配線部材６０を示したが、更に、被覆部材６０Ｂを２重構造に形成し、導線部材６０Ａと接触する内側には絶縁性能を有する素材（例えば、樹脂、シリコンゴム等）から成る絶縁部材と、絶縁部材の外側（即ち、共通液室５５内のインクと接触する接液部分）には耐インク性能を有する素材（例えば、ＳＵＳなどの金属等）から成る保護部材とを備えてもよい。
【０１１７】
被覆部材６０Ｂを２重構造にする（配線部材６０を３重構造にする）場合、連結部材６４は被覆部材６０Ｂの外側に形成される保護部材と同一素材（即ち、金属素材）によって形成される。なお、絶縁部材の表面に耐インク処理を施すことで（表面に保護膜を形成することで）、該保護膜によって耐インク性能を発揮するように構成してもよい。
【０１１８】
即ち、連結部材６４は、配線部材６０の最も外側（共通液室５５内のインクと接触する部分）に用いられる素材と同一素材によって形成される。
【０１１９】
導電部材６０Ａと被覆部材６０Ｂとから成る２重構造の配線部材６０では、被覆部材６０Ｂは導電部材６０とインクの絶縁を確保する絶縁部材として機能するとともに、導電部材６０Ａをインクによる酸化（腐食）から保護する保護部材とて機能する。言い換えると、被覆部材６０Ｂは絶縁部材及び保護部材（耐インク部材）を兼用する。
【０１２０】
図４に示す態様では、配線部材６０は、電極６０Ｃ、６０Ｄが形成される配線部材６０の両端部から略同一距離の位置（即ち、配線部材６０の高さを略２等分する中点）に連結部材６４が接合される連結位置を有している。なお、配線部材６０の連結構造については後述する。
【０１２１】
ここで、上述したような印字ヘッド５０の各サイズは、特に限定されるものではないが、一例を示すと、圧力室５２は平面形状が３００μｍ×３００μｍの略正方形（インク流れのよどみ点を排除する目的で角は面取りされている。）で、高さが１５０μｍ、振動板５６及び圧電素子５８はそれぞれ厚さが１０μｍ、配線部材６０は電極パッド５９との接続部である電極６０Ｃの直径が１００μｍ、高さは５００μｍ等のように形成される。
【０１２２】
〔インク供給系の説明〕
次に、本インクジェット記録装置１０のインク供給系について説明する。
【０１２３】
図１で説明したインク貯蔵／装填部１４にはインクを供給するための基タンクであるインク供給タンク（不図示）が設置される。該インク供給タンクの形態には、インク残量が少なくなった場合に、不図示の補充口からインクを補充する方式と、タンクごと交換するカートリッジ方式とがある。使用用途に応じてインク種類を変える場合には、カートリッジ方式が適している。この場合、インクの種類情報をバーコード等で識別して、インク種類に応じた吐出制御を行うことが好ましい。
【０１２４】
また、インク供給タンクと印字ヘッド５０の中間には、異物や気泡を除去するためにフィルタ（不図示）が設けられている。フィルタ・メッシュサイズは、ノズル径と同等若しくはノズル径以下（一般的には、２０μｍ程度）とすることが好ましい。
【０１２５】
なお、印字ヘッド５０の近傍又は印字ヘッド５０と一体にサブタンク（不図示）を設ける構成も好ましい。サブタンクは、ヘッドの内圧変動を防止するダンパ効果及びリフィルを改善する機能を有する。
【０１２６】
また、インクジェット記録装置１０には、ノズル５１の乾燥防止又はノズル近傍のインク粘度上昇を防止するための手段としてのキャップ（不図示）と、ノズル面の清掃手段としてのクリーニングブレード（不図示）とが設けられている。
【０１２７】
これらキャップ及びクリーニングブレードを含むメンテナンスユニットは、不図示の移動機構によって印字ヘッド５０に対して相対移動可能であり、必要に応じて所定の退避位置から印字ヘッド５０下方のメンテナンス位置に移動される。
【０１２８】
該キャップは、図示せぬ昇降機構によって印字ヘッド５０に対して相対的に昇降変位される。電源ＯＦＦ時や印刷待機時にキャップを所定の上昇位置まで上昇させ、印字ヘッド５０に密着させることにより、ノズル面をキャップで覆う。
【０１２９】
印字中又は待機中において、特定のノズル５１の使用頻度が低くなり、ある時間以上インクが吐出されない状態が続くと、ノズル近傍のインク溶媒が蒸発してインク粘度が高くなってしまう。このような状態になると、圧電素子５８が動作してもノズル５１からインクを吐出できなくなってしまう。
【０１３０】
このような状態になる前に（即ち、圧電素子５８の動作により吐出が可能な粘度の範囲内で）圧電素子５８を動作させ、その劣化インク（粘度が上昇したノズル近傍のインク）を排出すべくキャップ（インク受け）に向かって予備吐出（パージ、空吐出、つば吐き、ダミー吐出）が行われる。
【０１３１】
また、印字ヘッド５０内のインク（圧力室５２内）に気泡が混入した場合、圧電素子５８が動作してもノズルからインクを吐出させることができなくなる。このような場合には印字ヘッド５０に前記キャップを当て、吸引ポンプ（不図示）で圧力室５２内のインク（気泡が混入したインク）を吸引により除去し、吸引除去したインクを回収タンク（不図示）へ送液する。
【０１３２】
この吸引動作は、初期のインクのヘッドへの装填時、或いは長時間の停止後の使用開始時にも粘度上昇（固化）した劣化インクの吸い出しが行われる。なお、吸引動作は圧力室５２内のインク全体に対して行われるので、インク消費量が大きくなる。したがって、インクの粘度上昇が小さい場合には予備吐出を行う態様が好ましい。
【０１３３】
前記クリーニングブレードは、ゴムなどの弾性部材で構成されており、図示せぬブレード移動機構（ワイパー）により印字ヘッド５０のインク吐出面（ノズル板表面）に摺動可能である。ノズル板にインク液滴又は異物が付着した場合、クリーニングブレードをノズル板に摺動させることでノズル板表面を拭き取り、ノズル板表面を清浄する。なお、該ブレード機構によりインク吐出面の汚れを清掃した際に、該ブレードによってノズル５１内に異物が混入することを防止するために予備吐出が行われる。
【０１３４】
〔制御系の説明〕
図５はインクジェット記録装置１０のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置１０は、通信インターフェース７０、システムコントローラ７２、メモリ７４、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８、プリント制御部８０、画像バッファメモリ８２、ヘッドドライバ８４等を備えている。
【０１３５】
通信インターフェース７０は、ホストコンピュータ８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース７０にはＵＳＢ、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ８６から送出された画像データは通信インターフェース７０を介してインクジェット記録装置１０に取り込まれ、一旦メモリ７４に記憶される。メモリ７４は、通信インターフェース７０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ７２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。
【０１３６】
システムコントローラ７２は、通信インターフェース７０、メモリ７４、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８等の各部を制御する制御部である。システムコントローラ７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、ホストコンピュータ８６との間の通信制御、メモリ７４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ８８やヒータ８９を制御する制御信号を生成する。
【０１３７】
モータドライバ７６は、システムコントローラ７２からの指示にしたがってモータ８８を駆動するドライバ（駆動回路）である。ヒータドライバ７８は、システムコントローラ７２からの指示にしたがって後乾燥部４２等のヒータ８９を駆動するドライバである。
【０１３８】
プリント制御部８０は、システムコントローラ７２の制御に従い、メモリ７４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字制御信号（印字データ）をヘッドドライバ８４に供給する制御部である。プリント制御部８０において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいてヘッドドライバ８４を介して印字ヘッド５０のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。
【０１３９】
プリント制御部８０には画像バッファメモリ８２が備えられており、プリント制御部８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ８２に一時的に格納される。なお、図５において画像バッファメモリ８２はプリント制御部８０に付随する態様で示されているが、メモリ７４と兼用することも可能である。また、プリント制御部８０とシステムコントローラ７２とを統合して一つのプロセッサで構成する態様も可能である。
【０１４０】
ヘッドドライバ８４はプリント制御部８０から与えられる印字データに基づいて各色の印字ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙのアクチュエータを駆動する。ヘッドドライバ８４にはヘッドの駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。
【０１４１】
不図示のプログラム格納部には各種制御プログラムが格納されており、システムコントローラ７２の指令に応じて、制御プログラムが読み出され、実行される。前記プログラム格納部はＲＯＭやＥＥＰＲＯＭなどの半導体メモリを用いてもよいし、磁気ディスクなどを用いてもよい。外部インターフェースを備え、メモリカードやＰＣカードを用いてもよい。もちろん、これらの記録媒体のうち、複数の記録媒体を備えてもよい。
【０１４２】
なお、前記プログラム格納部は動作パラメータ等の記録手段（不図示）と兼用してもよい。
【０１４３】
印字検出部２４は、図１で説明したように、ラインセンサを含むブロックであり、記録紙１６に印字された画像を読み取り、所要の信号処理などを行って印字状況（吐出の有無、打滴のばらつきなど）を検出し、その検出結果をプリント制御部８０に提供する。
【０１４４】
プリント制御部８０は、必要に応じて印字検出部２４から得られる情報に基づいて印字ヘッド５０に対する各種補正を行う。
【０１４５】
なお、図１に示した例では、印字検出部２４が印字面側に設けられており、ラインセンサの近傍に配置された冷陰極管などの光源（不図示）によって印字面を照明し、その反射光をラインセンサで読み取る構成になっているが、本発明の実施に際しては他の構成でもよい。
【０１４６】
〔インク室ユニットの詳細構造〕
次に、印字ヘッド５０に備えられたインク室ユニット５３の構造について詳説する。
【０１４７】
図６には、図３(a) に示したインク室ユニット５３（圧力室５２）の一部を拡大した平面透視図である。
【０１４８】
図６に示すように、各圧力室５２の印字ヘッド５０の上面側から見た平面形状は略正方形状であり、その対角線の両隅部にノズル５１及びインク供給口５４が形成され、個別電極５７のノズル５１側では圧電素子５８の外側（圧電素子５８が形成されない圧電素子非形成領域、即ち、隣り合う圧力室５２を隔てる隔壁上）へ電極パッド５９が引き出され、電極パッド５９上には、連結部材６４で連結された配線部材６０が形成されている。
【０１４９】
図７には、インク室ユニット５３の立体構造を示す断面図（図６中、７−７線に沿う断面図）を示す。
【０１５０】
図７に示すように、印字ヘッド５０は複数の薄膜（薄板状部材）が積層される積層構造を有している。以下、各層を構成する薄膜をプレートと記載することがある。
【０１５１】
ノズル５１が形成されたノズルプレート１００に、圧力室５２、供給口５４及び圧力室５２とノズル５１を結ぶノズル流路（吐出側流路）５１Ａ等が形成された流路プレート１０２が積層される。図７では、流路プレート１０２は１枚のプレートで表されているが、例えば、吐出側流路５１Ａとなる穴が形成される吐出側流路プレート、圧力室５２となる開口が形成される圧力室プレートなどの複数のプレートが積層されて形成される積層構造を有していてもよい。
【０１５２】
流路プレート１０２のノズルプレート１００と反対側には、圧力室５２の天面を形成する振動板５６が積層される。振動板５６には圧力室５２と共通液室５５を連通する供給口５４となる開口部が設けられ、供給口５４を介して圧力室５２と振動板５６の上側に形成される共通液室５５とが直接連通される。
【０１５３】
振動板５６の圧力室５２と反対側の面には、各圧力室５２の略全面に対応する部分に圧電体５８Ａが形成され、圧電体５８Ａの振動板５６と反対側の面には個別電極５７が形成される。このようにしてその上下を共通電極（振動板５６）と個別電極５７で挟まれた圧電体５８Ａは、共通電極（振動板）５６と個別電極５７との間に所定の電圧（駆動信号）が印加されると変形して圧力室５２の体積を変化させ、ノズル５１からインクを吐出させる圧電素子５８を構成する。
【０１５４】
個別電極５７のノズル５１側の端部は圧電素子５８の外側へ引き出され電極接続部として機能する電極パッド５９が形成される。そして、この電極パッド５９と略垂直に柱状の配線部材６０が配設され、配線部材６０の電極パッド５９と反対側には共通液室５５の天面となり、各圧電素子５８に対応する多数の配線が形成されるフレキシブル基板６２が積層される。
【０１５５】
配線部材６０は、圧電素子５８の駆動電圧を伝送する導電部材６０Ａと、その周囲を覆うように形成され、導電部材６０Ａの保護をするとともに所定の絶縁性能を確保する被覆部材６０Ｂとから構成される。電極パッド５９と接合される面には電極６０Ｃが形成され、フレキシブル基板６２の各配線と接合される面には電極６０Ｄが形成される。
【０１５６】
配線部材６０の電極６０Ｃ、６０Ｄとなる部分では、被覆部材６０Ｂを除去し導電部材６０Ａを露出させ、この露出部分に半田メッキや金メッキなど所定の処理を施して電極６０Ｃ、６０Ｄが形成される。
【０１５７】
フレキシブル基板６２の配線部材６０（電極６０Ｄ）と接合される部分には、各配線が引き出された多数のパッド６２Ａが形成され、これらのパッド６２Ａは対応する配線部材６０の電極６０Ｄと導電性接着剤や半田等によって接合される。このようにして、フレキシブル基板６２に形成される配線は、パッド６２Ａ、電極６０Ｄ、導電部材６０Ａ、電極６０Ｃ、電極パッド５９を介して個別電極５７との導通を得ることができ、各圧電素子５８の個別電極５７には駆動電圧が供給される。
【０１５８】
ここで、共通液室５５内はインクで満たされるので、圧電素子５８（個別電極５７）及びフレキシブル基板６２の共通液室５５側面はインクと接触する。したがって、インクによる酸化、腐食などから圧電素子５８及びフレキシブル基板６２を保護し、インクとフレキシブル基板６２に設けられた配線との絶縁を確保するために、圧電素子５８（個別電極５７）の接液部分には保護部材（保護膜）１１０が形成され、フレキシブル基板６２接液部分には保護部材（保護膜）１１２が形成される。なお、保護部材１１０及び保護部材１１２は、その一部または全部が同一の素材で形成されてもよいし、異なる部材で形成されてもよい。
【０１５９】
従来、振動板５６の圧力室５２と同じ側にあった共通液室５５を、図７に示すように、振動板５６の圧力室５２と反対側に配設したため、従来は必要であった共通液室５５から圧力室５２にインクを導くための長いインク流路等が不要となり、共通液室５５のサイズを大きくすることができるため、高い吐出周波数（短い吐出間隔）でも好ましいインク供給を実現することができ、ノズルの高密度化を達成することができるとともに、ノズルの配置を高密度化した場合においても高い吐出周波数でのノズル駆動が可能となる。
【０１６０】
また、各圧電素子５８の個別電極５７への配線を個別電極５７と導通する電極パッド５９から垂直に立ち上げ共通液室５５を貫通するようにしたため、駆動信号を各圧電素子５８に供給するための配線を高密度化することが可能となった。
【０１６１】
また、振動板５６をはさんで圧力室５２と共通液室５５とを配置して、圧力室５２と共通液室５５と供給口５４を介して直結するので、圧力室５２と共通液室５５とを流体的に直接繋ぐことができ、更に、圧力室５２からノズル５１までの吐出側流路５１Ａの長さを従来よりも短くすることができるので、ノズル配置を高密度化した場合であっても、高粘度インク（例えば、２０ｃｐ〜５０ｃｐ程度）の吐出が可能であり、また吐出後の迅速なリフィルが可能な流路構造とすることができる。
【０１６２】
図８及び図９には、図７に示す印字ヘッド５０の他の態様を示す。なお、図８及び図９中、図７と同一または類似する部分には同一の符号を付し、その説明は省略する。
【０１６３】
図８に示す印字ヘッド５０では、圧電素子５８の振動板５６と反対側の個別電極５７と保護部材１１０との間に保護部材１１０よりも剛性が低い低剛性部１２０が設けられている。
【０１６４】
この低剛性部１２０を設けることで、圧電素子５８が駆動される際に振動板５６の変位を拘束しないため、図７に示す態様に比べて、同じ駆動電圧で圧電素子５８を動作させた場合に振動板５６の変位を大きくすることができ、圧電素子５８の駆動効率の向上が見込まれる。
【０１６５】
なお、低剛性部１２０には空気を適用してもよいし（即ち、低剛性部１２０を空隙、隙間として形成）、シリコンゴムや樹脂などを充填してもよい。
【０１６６】
図９には、図７、図８に示す印字ヘッド５０の、更に他の態様を示す。図９に示す態様では、供給口５４には規制部材１３０が備えられ、圧力室５２から共通液室５５へのインクが流れるときに共通液室５５から圧力室５２へインクが流れるときに比べて供給口５４の大きさを小さくするように規制部材１３０が作用する。規制部材１３０には弁などを適用するとよい。
【０１６７】
図９に示す規制部材１３０を備えることで、ノズル５１からインクを吐出させるときには圧力室５２から共通液室５５へのインクの逆流を阻止し、一方、共通液室５５から圧力室５２へインクを供給するリフィル時にはインクが流れやすくなり、短い吐出間隔でインクを吐出させる場合や一般に用いられるインクに比べて粘度が高い高粘度インクを用いる場合にも、好ましいインク吐出を可能にする。
【０１６８】
なお、図９にはノズル５１からインクを吐出させるインク吐出時における規制部材１３０の状態を示している。
【０１６９】
〔印字ヘッドの製造方法〕
次に、図１０を用いて、図７乃至図９に示した印字ヘッド５０の製造方法について説明する。
【０１７０】
先ず、図１０(a) に示すように、圧力室５２を形成する。圧力室５２の形成方法としては、特に限定はされないが、例えばＳＵＳのプレートをエッチングして圧力室５２となるべき空間を開口したＳＵＳプレートを積層したり、或いはシリコンをエッチングによって圧力室５２となる空間を有する流路プレート１０２を形成する方法が挙げられる。
【０１７１】
次に、この圧力室５２となる空間が形成された流路プレート１０２に対し、例えばポリイミドで形成された、ノズル５１となる開口が形成されたノズルプレート１００を貼り合せる。
【０１７２】
次に、図１０(b) に示すように、圧力室５２となる空間が形成された流路プレート１０２の上に振動板５６を貼り付ける。振動板５６は共通電極を兼ねるものとする。振動板５６には、供給口５４に対応する位置に開口が設けられている。また、振動板５６の圧力室５２と反対側の面の圧力室５２に対応する部分には、ＡＤ法（エアロゾルデポジション法）あるいはスパッタ法等によって薄膜状の圧電体５８Ａを形成する。もちろん、バルクの圧電体を研磨して形成してもよい。振動板５６及び圧電体５８Ａの厚さは、例えば１０μｍ程度に形成される。
【０１７３】
次に、図１０(c) に示すように、共通液室５５を形成する。
【０１７４】
振動板５６の圧力室５２と反対側の面に形成された圧電体５８Ａの振動板５６と反対側の面にスパッタや蒸着などによって個別電極５７を形成し（接合し）、その一部、例えばノズル５１側の端部を圧電体５８Ａの外側に引き出して配線接続用の電極パッド５９を形成する。
【０１７５】
これに対して、複数の配線部材６０が連結部材６４によって連結された配線部材群１８０が図７乃至図９に示す保護部材１１２に接合された配線部材モジュールの各配線部材６０の先端に設けられた電極６０Ｃと、電極パッド５９と、を導電性接着剤によって接合する。なお、フレキシブル基板６２の接液部分に保護膜を形成させる場合には、前記配線部材群は保護膜が形成された（保護膜形成処理後の）フレキシブル基板６２に接合される。
【０１７６】
また、共通液室５５の側壁となる部材（不図示）に保護部材１１２（フレキシブル基板６２）を貼り付け、配線部材６０を柱、振動板５６を床、保護部材１１２（フレキシブル基板６２）を天井とする共通液室５５が形成される。
【０１７７】
なお、圧力室５２上に振動板５６（共通電極）及び個別電極５７に挟まれた圧電体５８Ａによって構成される圧電素子５８が形成されたプレートに対して、配線部材６０が形成された保護部材１１２を貼り付けて共通液室５５を形成した後、図示は省略するが、共通液室５５内の振動板５６、圧電素子５８のインクに接する部分（接液部分）に絶縁・保護膜を形成する。
【０１７８】
最後に図１０(d) において、保護部材１１２の配線部材６０と反対側に多層のフレキシブル基板６２を貼り付けて印字ヘッド５０が形成される。配線部材６０の電極６０Ｄとフレキシブル基板６２のパッド６２Ａとの接合には導電性接着剤を用いられる。また、多層フレキシブル基板６２は、少なくとも４層以上とする態様が好ましい。
【０１７９】
なお、フレキシブル基板６２の接液部分に保護膜を形成する場合には、図１０(d) に示す工程は省略される。
【０１８０】
〔配線部材、連結部材の製造方法〕
次に、上述した配線部材６０及び連結部材６４の製造方法（接合方法）について説明する。
【０１８１】
図１１は、配線部材６０及び連結部材６４から構成される配線部材群１８０の製造方法を説明する図である。
【０１８２】
上述したように、配線部材６０は、圧電素子５８へ供給する駆動電圧を伝送する導電部材６０Ａと、導電部材６０Ａを保護し、導電部材６０Ａと共通液室５５内のインクとの絶縁を確保する被覆部材６０Ｂと、を有している。また、被覆部材６０Ｂと連結部材６４とはともに樹脂によって形成されている。
【０１８３】
図１１に示すように、型（合わせ型）２００によって配線部材６０の被覆部材６０Ｂ（柱部分）と、連結部材６４（結合部分）と、を一括で形成し、配線部材６０の導電部材６０Ａが形成される部分にはピン２０２によって貫通穴６０Ａ’が一括で形成される。
【０１８４】
なお、導電部材６０Ａが形成される貫通穴６０Ａ’の形成には、ピン２０２に代わり、レーザ加工などの後加工を適用してもよい。
【０１８５】
このようにして配線部材群１８０を形成すると、配線部材６０が相互に連結されており、且つ、配線部材６０とその配線部材６０をつなぐ連結部材６４が一体で形成されるため、配線部材６０と連結部材６４をそれぞれ別々に形成し、接着等によって接合するよりも接合強度を上げることができる。
【０１８６】
また、配線部材６０及び連結部材６４は型２００を用いて一体に形成するので、配線部材６０の数よりも少ない箇所で位置決めが行われ、共通液室５５内の全ての配線部材６０が精度良く位置決めされる。
【０１８７】
更に、被覆部材６０Ｂと連結部材６４とを同一の素材（材料、組成）で形成するので、異なる素材で形成する場合に比べて強度が強くなり、加熱（熱処理）の際の熱膨張係数の違いによる分離（破損）を防止することができる。
【０１８８】
なお、図１１に破線で示す符号６４Ａは、連結部材６４で囲まれた空洞部分（共通液室５５内のインクがある部分）であり、符号２０４は型２００の空洞部分６４Ａに対応する凸部である。
【０１８９】
図１１には、型２００を用いて樹脂による一体形成によって配線部材群１８０を一体に形成する態様を示したが、配線部材群１８０を一体に形成する方法には、ＳＵＳなどの金属薄板の積層や、シリコンプロセス（異方性エッチングと等方性エッチングを組み合わせる方法）を適用してもよい。
【０１９０】
図１１に示すように、型（合わせ型）２００を用いて配線部材６０を形成すると、配線部材６０の形状は、図１１における上下に対称な形状となる。また、積層やシリコンプロセスによって配線部材６０を形成すると、様々な形状を有する配線部材６０を形成することが可能である。以降、配線部材６０は略円柱形状として示すことがある。
【０１９１】
また、配線部材６０と連結部材６４とを別々に形成し、これらを接合して配線部材群１８０を形成してもよいが、一体形成に比べて接合強度が低くなり、且つ、接合精度が低く（製造ばらつきが大きく）なることが懸念され、更に、製造工数が増えてしまう。したがって、配線部材６０と連結部材６４とは一体に形成することが好ましい。
【０１９２】
〔配線部材の配置〕
図１２は、共通液室５５内に形成された多数の配線部材６０のうち、３つの配線部材６０を取り出し、印字ヘッド５０の側面側から見た側面図である。
【０１９３】
図１２に示すように、配線部材６０はその高さ方向の略中点（両端部から略等距離の位置）に連結部材６４の形成位置（連結位置）１９０を持つ。図１２に示すように配線部材６０は、連結位置１９０の近傍が最も太くなり、電極６０Ｃ、６０Ｄが形成される両端部近傍が最も細くなるような、連結部材６４に対して対象形状を有している。
【０１９４】
図１３は、図１２に示した配線部材６０及び連結部材６４を振動板５６側（下面側）、或いはフレキシブル基板６２側（上面側）から見た平面図である。図１３に示すように、配線部材６０は、共通液室５５内に設けられた圧電素子５８に対応して（インク室ユニット５３に対応して）２次元的に配置され、各配線部材６０は行方向及び列方向に隣り合う配線部材６０と連結部材６４によって連結されている。
【０１９５】
例えば、配線部材６０-1は、行方向に隣り合う配線部材６０-2、６０-3と連結部材６４-1、６４-2によって連結され、列方向に隣り合う配線部材６０-4、６０-5と連結部材６４-3、６４-4によって連結される。
【０１９６】
言い換えると、図１３に示す態様では、行方向及び列方向に沿って二次元状に配列された配線部材６０は、それぞれ行方向の両側及び列方向の両側に４つの連結部材６４が形成される。
【０１９７】
図１３に示す態様では、各配線部材６０は行方向の両側及び列方向の両側に隣り合う配線部材６０と連結部材６４によって形成されるので、強度及び配線部材６０の位置決め精度を向上させることができる。
【０１９８】
なお、図１４(a) に示すように、行方向及び列方向のうち何れか一方に隣り合う連結部材６４を接合しない構造（非連結構造）を適用してもよい。
【０１９９】
即ち、列方向に並んだ配線部材６０は１つおきに行方向の片側に形成される連結部材６４を有しており、各配線部材６０は、２つ或いは３つの連結部材６４が接合される構造を有している。
【０２００】
図１４(a) に示す態様では、図１３に示す態様に比べて共通液室５５内に配設される連結部材６４が少なくなるので、共通液室５５内の流路抵抗を低減させることができる。更に、気泡の排除性を考慮して連結部材６４を配置することが好ましい。
【０２０１】
図１４(b) に示す態様では、斜め方向に隣り合う配線部材６０が連結部材６４によって連結される。例えば、配線部材６０-11 は、斜め方向に隣り合う配線部材６０-22 と連結部材６４-11 によって連結され、また、配線部材６０-12 は斜め方向に隣り合う配線部材６０-21 と連結部材６４-12 によって連結される。更に、連結部材６４-11 と連結部材６４-12 とは、互いの略中点で接合される。
【０２０２】
即ち、上面側から見た平面形状が略十字形状の連結板６４’（図１４(b) に示す連結部材６４-11 と６４-12 とを連結した連結部材）によって略正方形の頂点に位置する４つの配線部材６０-11 、６０-12 、６０-21 、６０-22 が連結される。
【０２０３】
更に、図１４(c) に示すように、３つの配線部材６０-11 、６０-12 、６０-13 を３つの連結部材６４-21 、６４-22 、６４-23 で連結してもよい。即ち、図１４(c) に示すように、行方向、列方向、及び斜め方向の連結部材６４を適宜組み合わせてもよい。なお、図１４(c) には、互いに隣り合う３つの配線部材６０を３つの連結部材６４によって連結する態様を示したが、連結される配線部材の数は４つ以上でもよい。
【０２０４】
図１５には、行方向に隣り合う配線部材６０（例えば、配線部材６０-101と配線部材６０-102）を連結する連結位置（高さ）１９０-1と、列方向に隣り合う配線部材６０（例えば、配線部材６０-101と配線部材６０-110）を連結する連結位置（高さ）１９０-2が異なる態様を示す。
【０２０５】
図１５に示すように、行方向の連結部材６４-100は配線部材６０-101及び６０-102の図１５における下側の端部近傍の連結位置１９０-1で連結され、一方、列方向の連結部材６４-110は配線部材６０-101及び配線部材６０-110の図１５における上側の端部近傍の連結位置１９０-2で連結される。
【０２０６】
即ち、図１５に示す態様では、配線部材６０の連結位置１９０-1及び連結位置１９０-2は高さが異なる位置であり、行方向に沿う連結部材６４と列方向に沿う連結部材６４が配設される高さが異なり、インク流路が確保されるので、共通液室５５内の流路抵抗を低減させるとともに、連結部材の数は変わらないので印字ヘッドの強度（剛性）を維持することができる。
【０２０７】
また、図１６に示すように、連結部材６４で連結される２つの配線部材６０-101、６０-102において、高さが異なる連結位置１９０-3、１９０-4を有していてもよい。即ち、連結部材６４-100で連結される配線部材６０-101及び配線部材６０-102において、配線部材６０-101は図１６における上側の端部に連結位置１９０-3を有し、一方、配線部材６４-102は図１６における下側の端部に連結位置１９０-4を有している。
【０２０８】
言い換えると、図１６に示す態様では、連結部材６４は配線部材６０と略直交する方向と異なる斜め方向に形成される。なお、図１５に示す態様では、連結部材６４は配線部材６０と略直交する方向（配線部材６０の配設面と略平行方向）に形成される。
【０２０９】
図１７に示す態様では、行方向或いは列方向に隣り合う配線部材６０-201、６０-202を連結する連結部材６４-200には、内部に破線で示す空洞部３００が設けられている。
【０２１０】
この空洞部３００が共通液室５５内でインクの（圧力波の）ダンパとして機能し、吐出時のクロストークを低減させることができるとともに、吐出時及びリフィル時において共通液室５５内のインクの圧力波に起こる過渡現象（振動）を抑制し、高速周波数による吐出を維持することができる。
【０２１１】
特に、空洞部３００を備えた連結部材６４を供給口５４近傍に配置するとより効果的である。即ち、供給口５４の近傍に位置する連結部材６４には空洞部３００を備えてダンパとして機能させ、これ以外の位置では連結部材６４に空洞部３００を設けず強度を維持するように構成する態様が好ましい。
【０２１２】
なお、空洞部３００に連結部材６４よりも剛性の低い低剛性部材を充填すると、ダンパ効果と強度とを両立させることも可能になる。
【０２１３】
空洞部３００を形成するには、図１１に示す型２００に空洞部３００に相当する凸部を備え、開口を形成した後に、連結部材６４の表面に該開口をふさぐ膜を形成すればよい。この開口をふさぐ膜と接液処理（耐液処理）によって形成される保護膜を兼用してもよい。
【０２１４】
図１７には、連結部材６４の略中央部に空洞部３００が１つ形成される態様を示したが、空洞部３００を連結部材６４の略中央部以外の位置に形成してもよい。また、連結部材６４に複数の空洞部３００を形成してもよい。
【０２１５】
また、図１８に示すように、連結部材６４の表面が面取りされることが好ましい。連結部材６４を面取り形状にすると、連結部材６４による流路抵抗が低減し、共通液室５５の気泡排除性を向上させることができる。
【０２１６】
図１９(a) 、(b) には、図１８中１９−１９線に沿った断面図（連結部材６４の短手方向に沿った断面図）を示す。上述した面取りは、図１９(a) に示すようにＲ形状や、図１９(b) に示すＣ形状が適用される。また、研磨等によって更に各頂角の角度が大きくなる形状を適用するとよい。
【０２１７】
即ち、連結部材６４は、図１９(a) 、(b) に示す連結部材６４の短手方向に沿った断面線による断面形状の各頂角が９０度を超える角度（鈍角）を有するように形成される。
【０２１８】
該面取り形状を形成するには、図１１に示す型２００を用いると容易に形成可能である。もちろん、研磨、切削などの機械的加工や化学的研磨などの化学的プロセスを用いてもよい。
【０２１９】
なお、図１９(a) 、(b) には、断面形状が略四角形の連結部材６４を示したが、連結部材６４の断面形状は略円形状、略だ円（長だ円）形状、などの形状を適用することががより好ましい。
【０２２０】
更に、共通液室５５内の気泡排除性を向上させるために、配線部材６０及び連結部材６４の表面（接液部分）に親インク処理を施すことが好ましい。
【０２２１】
〔変形例〕
次に、本実施形態に係る変形例を説明する。
【０２２２】
図２０には平板状の連結部材（連結板）６４’を示す。図２０に示すように、連結板６４’は、その平面形状が配線部材６０-301、６０-302、６０-311、６０-312を頂点とする略正方形であり、図４等に示す振動板５６及びフレキシブル基板６２と略平行に形成されている。
【０２２３】
言い換えると、図４等に示す、隣り合う４つの配線部材６０-301、６０-302、６０-311、６０-312間をそれぞれ別々に連結する４つの柱状の連結部材６４に代わり、平板状の連結板６４’によって隣り合う４つの配線部材６０-301、６０-302、６０-311、６０-312を連結する。
【０２２４】
図２０に示す連結板６４’を用いることで、柱形状の連結部材６４によって配線部材６０を連結する場合に比べて、配線部材６０と連結板６４’との接合強度を上げることができるとともに、印字ヘッド５０の強度を上げることができる。
【０２２５】
もちろん、図２０に示すように、平板状の連結板６４’に空洞部３００を備え、ダンパとして機能するように構成してもよい。
【０２２６】
なお、連結板６４’の大きさは４つの配線部材６０を連結させる大きさに限定されない。例えば、連結板６４’の平面形状を略正方形とすると、９つの配線部材６０を連結する大きさ（図２０に示す連結板６４’を４つつなげた大きさ）や１３個の配線部材６０を連結する大きさ（図２０に示す連結板６４’を９つつなげた大きさ）などがある。また、その平面形状は略正方形に限定されず、長方形など正方形以外の四角形でもよいし、三角形や五角形などの多角形、円形状、だ円形状など様々な形状を適用可能である。
【０２２７】
ここで、配線部材６０の配設領域全域にわたって連結板６４’を配設すると、共通液室５５内においてその上下方向にインクが流れなくなるので、連結板６４’が配設されない非配設領域が設けられる。
【０２２８】
図２１には、図２０に示した連結板６４’を４つつなげた大きさを有する連結板６４”に多数の小さな貫通穴３２０を設ける態様を示す。図２１は、共通液室５５の内部をフレキシブル基板６２側（或いは、振動板５６側）から見た平面透視図であり、連結板６４”には、その厚み方向（図２１において紙面を貫く方向）に貫く多数の貫通穴３２０が２次元的に配列される。
【０２２９】
また、図２１に示す態様では、貫通穴３２０は一辺の長さが数十μm から数百μm 程度の略四角形形状を有している。
【０２３０】
このように、連結板６４”に貫通穴３２０を設けることで、気泡や異物、粘度が高くなり固化したインクを連結板６４”にトラップすることができる。言い換えると、貫通穴３２０が設けられた連結板６４”は共通液室５５内のフィルタとして機能する。
【０２３１】
なお、貫通穴３２０の大きさは気泡や異物などの大きさに応じて決められ、例えば、ノズル５１の大きさ（断面積）と略同一としてもよい。
【０２３２】
貫通穴３２０の平面形状は略正方形に限定されず、長方形など正方形以外の四角形、三角形や五角形などの多角形、円形状、だ円形状など様々な形状を適用可能であり、貫通穴３２０の数は共通液室５５内の流路抵抗と強度とを考慮して決められる。
【０２３３】
更に、図２１には、１つの連結板６４”内に同一の大きさを有する貫通穴３２０を複数形成する態様を示したが、１つの連結板６４”内に異なる大きさの貫通穴３２０を備えてもよい。
【０２３４】
図２２は、樹脂素材を用いて配線部材６０と図２１に示した連結板６４”とを一体形成する場合の製造方法を説明する図である。
【０２３５】
図２２に示すように、型（合わせ型）２００’には、配線部材６０の導電部材６０Ａが形成される凸部２０２’と、貫通穴３２０に対応する凸部２０４’が設けられている。このような形状を有する型２００’を用いて樹脂素材の一体形成によって、配線部材６０と貫通穴３２０を有する連結板６４”とを一体に形成することができ、製造時の工数の削減を図ることができる。
【０２３６】
もちろん、貫通穴３２０が形成されていない連結板６４”を形成し、後加工によって貫通穴３２０を形成してもよい。更に、貫通穴３２０が形成されている領域の一部（または全部）の表面に貫通穴３２０をふさぐ膜を形成して、図２０に示すような空洞部３００を形成してもよい。即ち、連結板６４”にフィルタ機能及とダンパ機能とを持たせることができる。
【０２３７】
上述したように、連結部材６４ (連結板６４’、６４”）の形状 (大きさ）、構造、数は、共通液室５５の流路抵抗及び、共通液室５５の強度、印字ヘッド全体の強度の条件から決められる。即ち、使用することが想定されるインクの種類、吐出周波数などの条件から共通液室５５の流路抵抗が決まり、この流路抵抗と、共通液室５５（印字ヘッド５０）の所定の強度と、を維持できるように連結部材６４の形状、構造、数が決められる。
【０２３８】
上述した配線部材６０及び配線部材６０を連結する連結部材６４（連結板６４’、６４”）は、図３(a) に示すフルライン型印字ヘッド（長尺の印字ヘッド）のノズル５１（圧電素子５８）が形成される全領域に対して一体に形成してもよいが、製造時の加工精度によっては配線部材６０の位置のばらつきが大きくなる（即ち、配線部材６０の位置精度が悪くなる）。
【０２３９】
したがって、図２３に示すように、印字ヘッド５０（圧電素子５８、配線部材６０の配設領域）を複数のブロックに分割し、各ブロックに対応して複数の配線部材６０及び複数の連結部材６４から成る配線部材群（配線部材ユニット）５００を一体形成し、配線部材群５００を印字ヘッド５０の各ブロックに配置すると、各配線部材６０の位置のばらつきを低減させることができる。また、加熱による熱膨張や収縮時における変形を各配線部材群５００内で吸収することができる。
【０２４０】
図２３には、印字ヘッド５０を、主走査方向にｎ分割（但し、ｎは２以上の整数）、副走査方向に２分割し、２×ｎ個の配線部材群５００を備える態様を示す。なお、図２３では、各配線部材群５００が連結されていない態様を示したが、各配線部材群５００の端部に図２４に示すような連結部５０２を備え、各配線部材群５００を連結してもよい。
【０２４１】
図２４には、配線部材群５００-1と５００-2とを連結部５０２で連結した態様を示す。各配線部材群５００の端部（配線部材群５００を連結させる際の連結部に相当する部分）は凸形状５０４或いは凹形状５０６のうち何れか一方の形状に形成される。
【０２４２】
図２４には、凸形状５０４と凹形状５０６とを嵌合させる態様を示したが、配線部材群５００の端部の形状は凸形状及び凹形状に限定されず、隣り合う配線部材群５００を所定の接合強度で接合可能であれば、他の形状を適用してもよい。
【０２４３】
なお、連結部５０２には、配線部材群５００を連結させるのに各配線部材群５００の製造ばらつきや配線部材群５００の膨張及び収縮による変形を吸収できるように、所定の遊びを設けておくことが好ましい。
【０２４４】
上述したような配線部材群５００を用いると、サイズが異なる２種類以上の印字ヘッド５０（共通液室５５）を製造する場合にも、配線部材群５００を共用することができる。
【０２４５】
即ち、配線部材群５００を、印字ヘッド５０のサイズ或いは共通液室５５のサイズの最小公約数のサイズとなるように形成し、印字ヘッド５０或いは共通液室５５のサイズに応じて配線部材群５００の数を決めればよい。
【０２４６】
図２４に示す態様では、同一の構造（構成）を有する（１種類の）配線部材群５００を共通液室５５内に形成する態様を示したが、図２５及び図２６に示すように、異なる構造を有する２種類以上の配線部材群５００を形成してもよい。
【０２４７】
図２５及び図２６には、配線部材６０の連結が密である配線部材群５００’（例えば、図１３に示す連結構造を有する配線部材６０を用いる場合）と配線部材６０の連結が疎である配線部材群５００”（例えば、図１４(a) に示す連結構造を有する配線部材６０を用いる場合）とを組み合わせた態様を示す。
【０２４８】
図２５に示す態様では、印字ヘッド５０の中央部に配線部材６０の連結が密である配線部材群５００’が適用され、一方、印字ヘッド５０の中央部以外の領域には配線部材６０の連結が疎である配線部材群５００”が適用される。
【０２４９】
配線部材群５００’が適用された印字ヘッド５０の中央部では、印字ヘッド５０（共通液室５５）の強度が確保され、一方、配線部材群５００”が適用された印字ヘッド５０の中央部以外の領域では、共通液室５５内の流体抵抗が印字ヘッド５０の中央部に比べて低くなるので、印字ヘッド５０の中央部に比べてそれ以外の領域ではインクが流れやすくなる。
【０２５０】
印字ヘッド５０の中央部から両端部に向かって順に連結部材６４の数が少なくなるように、数種類の配線部材群５００を用いてもよい。
【０２５１】
図２６には、印字ヘッド５０の中央部に配線部材群５００”を適用し、それ以外の領域には配線部材群５００’を適用する態様を示す。
【０２５２】
即ち、印字ヘッド５０の形状、構造やインクの流し方に応じて、配線部材群５００’、５００”を適宜選択してもよい。
【０２５３】
上記の如く構成された印字ヘッド５０では、共通液室５５の内部を貫通させるように形成され、各圧電素子５８に対応して設けられる複数の配線部材６０（エレキ柱）を連結部材６４によって連結させるので、印字ヘッド５０の剛性を上げることができ、また、各配線部材６０の位置決めが容易になる。
【０２５４】
また、配線部材６０と連結部材６４とを同一素材を有する材料によって一体に形成するので、配線部材６０と連結部材６４とは一体構造を有し、強度を上げることができる。
【０２５５】
本実施形態では、ノズル５１からインクを吐出させて記録紙１６上に画像を形成するインクジェット記録装置を示したが、本発明の適用範囲はこれに限定されず、吐出孔から水、薬液、処理液などの液体を吐出させる液体吐出装置にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０２５６】
【図１】本発明の実施形態に係る印字ヘッドを搭載したインクジェット記録装置の全体構成図
【図２】図１に示したインクジェット記録装置の印字部周辺の要部平面図
【図３】印字ヘッドの構造例を示す平面透視図
【図４】図１に示した印字ヘッドの立体構造を示す透視立体図
【図５】本実施形態に係るインクジェット記録装置のシステム構成を示す要部ブロック図
【図６】図３に示した印字ヘッドのノズル配列を示す拡大図
【図７】図６中７−７線に沿う断面図
【図８】図７に示す印字ヘッドの一態様を示す図
【図９】図７に示す印字ヘッドの他の態様を示す図
【図１０】図１に示す印字ヘッドの製造工程を示す図
【図１１】図４に示す配線部材の製造方法の一例を示す図
【図１２】図４に示す配線部材及び連結部材の構造を示す図
【図１３】図４に示す連結部材の配列を示す平面図
【図１４】図１３に示す連結部材の配列の一態様を示す図
【図１５】図１３に示す連結部材の配列の他の態様を示す図
【図１６】図１３に示す連結部材の配列の更に他の態様を示す図
【図１７】ダンパ効果を有する連結部材を示す図
【図１８】図１７に示す連結部材の一態様を示す図
【図１９】図１８中１９ａ−１９ａ線に沿う断面図
【図２０】図４に示す連結部材の変形例を説明する図
【図２１】図２０に示す変形例の一態様を示す図
【図２２】図２１に示す配線部材の製造方法の一例を示す図
【図２３】図３に示す印字ヘッドの一態様を示す平面透視図
【図２４】図２３に示す印字ヘッドの詳細構造を示す拡大図
【図２５】図２３に示す印字ヘッドの他の態様を示す図
【図２６】図２３に示す印字ヘッドの更に他の態様を示す図  １０…インクジェット記録装置、１２Ｋ，１２Ｍ，１２Ｃ，１２Ｙ，５０…印字ヘッド、５１…ノズル、５２…圧力室、５５…共通液室、５６…振動板、５７…個別電極、５８…圧電素子、５９…電極パッド、６０…配線部材、６０Ａ…導電部材、６０Ｂ被覆部材、６０Ｃ，６０Ｄ…電極、６２…フレキシブル基板、６４，６４Ａ…連結部材、１１０，１１２…保護部材、３００…空洞部、３２０…貫通穴、５０２，５０４，５０６…連結部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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