(57)【要約】【課題】内装用ライニングの裏面に取り付けられる衝撃吸収パッドの取付構造であって、衝撃吸収パッドの位置決め並びに取り付けが簡単に行なえるとともに、車両の室内側横方向から衝撃荷重が加わった際、衝撃吸収パッドの破損を未然に防止して、衝撃吸収パッドの耐久性を高める。【解決手段】ドアライニング（内装用ライニング）１０におけるドアライニング本体１１裏面の取付基準位置に、ボックス状ホルダ３０を立設し、衝撃吸収パッド２０における差込片２２を上記ボックス状ホルダ３０内に嵌め込み、衝撃吸収パッド２０の位置決めと基準固定ポイントでの固定を行なう。そして、上記ボックス状ホルダ３０の天板部３２に荷重方向に沿う撓み性を付与することで、車両の室内側横方向から衝撃荷重が加わった際、上記天板部３２が撓むことにより、差込片２２上面に加わる過度の負荷を軽減でき、衝撃吸収パッド２０の耐久性を高める。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の側壁パネルに内装される内装用ライニング（１０）におけるライニング本体（１１）の裏面に衝撃吸収パッド（２０）を取り付ける衝撃吸収パッドの取付構造において、
前記衝撃吸収パッド（２０）に差込片（２２）が一体形成されており、ライニング本体（１１）裏面の取付基準位置に、ボックス状ホルダ（３０）が形成され、このボックス状ホルダ（３０）内に衝撃吸収パッド（２０）の差込片（２１）を嵌め込むことで、衝撃吸収パッド（２０）を所定位置に位置決めし、かつ基準固定ポイントでの固定を行なうとともに、上記ボックス状ホルダ（３０）の天板部（３２）には、横方向の荷重が加わった際、荷重方向に沿う撓み性が付与されていることにより、ボックス状ホルダ（３０）における天板部（３２）が荷重方向に撓み、天板部（３２）の縁部（３２ａ）から衝撃吸収パッド（２０）に加わる負荷が軽減されることを特徴とする衝撃吸収パッドの取付構造。
【請求項２】
前記ボックス状ホルダ（３０）は、四角形状の天板部（３２）の周囲４辺のうち、隣接する２辺が側壁（３１）により支持され、残る２辺はフリー端で、隣接する２側面に開口（３３ａ，３３ｂ）が設定されていることにより、天板部（３２）には、横方向の荷重が加わった際、荷重方向に沿う撓み性が付与されていることを特徴とする請求項１に記載の衝撃吸収パッドの取付構造。
【請求項３】
前記ボックス状ホルダ（３０）は、四角形状の天板部（３２）の３辺が側壁（３１）により支持され、側面の１面が開口（３３）として設定されており、この天板部（３２）にスリット（３４）が開設されていることにより、天板部（３２）には、横方向の荷重が加わった際、荷重方向に沿う撓み性が付与されていることを特徴とする請求項１に記載の衝撃吸収パッドの取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ドアライニング等の内装用ライニングの裏面に取り付けられる衝撃吸収パッドの取付構造に係り、特に、衝撃吸収パッドの取付基準位置にライニングと一体化したホルダを設けることで、衝撃吸収パッドの位置決め固定が簡単に行なえるとともに、側突時等、車両の室内側横方向から衝撃荷重が加わってもホルダにより衝撃吸収パッドが破損することがなく、衝撃吸収パッドの耐久性を高めた衝撃吸収パッドの取付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、車両の側壁パネルの室内側に装着される内装用ライニングには、側方から衝撃が加わった際、乗員に加わる衝撃荷重を吸収できる衝撃吸収機能を備えている。例えば、図９（ａ）に示すドアライニング１は、ＰＰ（ポリプロピレン）樹脂等の合成樹脂をモールドプレス成形、あるいは射出成形することにより、ドアライニング本体１ａを所要形状に成形するとともに、アームレスト１ｂ、ドアポケット１ｃ、スピーカグリル１ｄをドアライニング本体１ａと一体、あるいは別体に設けることで、ドアライニング１の機能性を満足させている。
【０００３】
そして、ドアライニング１におけるドアライニング本体１ａの裏面には、例えば、乗員の腰部と対応する箇所には、図９（ｂ）に示すように、腰部インパクトエリアとして、衝撃吸収パッド２がホットメルト系接着剤等により接着固定されている。この衝撃吸収パッド２としては、モールド成形されるポリウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム等が従来から使用されている。
【０００４】
また、最近では、ドアライニング本体１ａの裏面所定箇所に衝撃吸収パッド２を迅速に位置決めし、かつ作業性を高めるために、衝撃吸収パッド２を機械固定で取り付ける方法が注目されている。例えば、図１０に示すように、衝撃吸収パッド２を３点の固定ポイントで機械固定する方法として、ドアライニング本体１ａ裏面の取付基準位置にボックス状ホルダ３が立設され、残る２点の固定ポイントに取付用ボス４が突設形成されている。
【０００５】
そして、ボックス状ホルダ３の開口３ａに衝撃吸収パッド２の差込片５を差し込み、衝撃吸収パッド２の取付基準位置での固定を完了させた後、衝撃吸収パッド２の左右側に対称状に形成された取付片６の取付孔６ａ内に取付用ボス４を挿入して、取付用ボス４の先端４ａを超音波カシメ加工することにより、図１１乃至図１３に示すように、ドアライニング本体１ａの裏面所定箇所にボックス状ホルダ３と２箇所の超音波固定ポイントの都合３点で衝撃吸収パッド２を固定している。従って、衝撃吸収パッド２の差込片５は、上面５ａと３つの側面５ｂとがボックス状ホルダ３内に当接支持される構成となる（類似技術として、特許文献１参照。）。
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−２５２１５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
このように、ドアライニング本体１ａの裏面に衝撃吸収パッド２を取り付ける構造として、従来から行なわれている接着固定構造は、衝撃吸収パッド２の位置決めが面倒であり、かつ接着剤の塗布工程、乾燥工程等、作業時間が長くかかるという欠点がある。一方、ボックス状ホルダ３や取付用ボス４を使用する機械固定構造では、これらの欠点を解決することができ、位置決めが簡単に行なえるとともに、作業時間も短くて済むという有利さがある。
【０００８】
しかしながら、ボックス状ホルダ３を使用する構造においては、差込片５をボックス状ホルダ３が包み込むように支持するという構成であるため、ボックス状ホルダ３の開口３ａの断面積と差込片５の断面積とがほぼ同一に設定される関係で、嵌め込み作業が面倒であるとともに、乗員の膝がドアライニング１に当たり、車両の室内側横方向から衝撃が加わった際、特にボックス状ホルダ３の天板部３ｂの縁部３ｃから衝撃吸収パッド２に負荷が集中し、衝撃吸収パッド２が破損を招き脱落して、衝突時に衝撃吸収パッド２の衝撃吸収機能を生かしきれないという欠点が指摘されている。
【０００９】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、車両の側壁パネルの室内側に装着される内装用ライニングにおけるライニング本体の裏面に取り付けられる衝撃吸収パッドの取付構造であって、ボックス状ホルダを使用して、位置決め作業、取付作業を簡素化した衝撃吸収パッドの取付構造において、車両の室内側横方向から衝撃が加わった際、ボックス状ホルダから衝撃吸収パッドに加わる負荷を軽減することで、衝撃吸収パッドの衝撃吸収性能を長期に亘り良好に維持できるとともに、衝撃吸収パッドの取付作業性を高めることができる衝撃吸収パッドの取付構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明は、車両の側壁パネルに内装される内装用ライニングにおけるライニング本体の裏面に衝撃吸収パッドを取り付ける衝撃吸収パッドの取付構造において、前記衝撃吸収パッドに差込片が一体形成されており、ライニング本体裏面の取付基準位置に、ボックス状ホルダが形成され、このボックス状ホルダ内に衝撃吸収パッドの差込片を嵌め込むことで、衝撃吸収パッドを所定位置に位置決めし、かつ基準固定ポイントでの固定を行なうとともに、上記ボックス状ホルダの天板部には、横方向の荷重が加わった際、荷重方向に沿う撓み性が付与されていることにより、ボックス状ホルダにおける天板部が荷重方向に撓み、天板部の縁部から衝撃吸収パッドに加わる負荷が軽減されることを特徴とする。
【００１１】
ここで、内装用ライニングとしては、ドアライニング、リヤサイドライニング等、車両の側壁パネルの室内面側に装着されるライニング全般に適用できる。この内装用ライニングは、所要形状に成形されるライニング本体にアームレストやスイッチフィニッシャー、スピーカグリル等の機能部品がライニング本体の表面側に一体、あるいは別体に設けられている。
【００１２】
更に、側突時等、車両の室内側横方向から衝撃が加わった際、乗員の腰部や肩部に触れ易い箇所、すなわち、腰部インパクトエリアや肩部インパクトエリア等におけるライニング本体の裏面に衝撃吸収パッドが設けられている。衝撃吸収パッドとしては、所要形状にモールド成形されたポリウレタンフォームやポリスチレンフォーム等が一般に使用されている。
【００１３】
上記衝撃吸収パッドの取付構造としては、衝撃吸収パッドにおける第１の固定ポイント、すなわち基準固定ポイントにおいてボックス状ホルダがライニング本体裏面に一体形成され、衝撃吸収パッドの差込片をボックス状ホルダに差し込み固定することにより、衝撃吸収パッドの位置決めと基準固定ポイントでの固定がなされる。そして、残る固定ポイントに対して例えばライニング本体裏面から突設形成した取付用ボスを衝撃吸収パッドの取付孔に挿入し、先端を超音波溶着によりカシメ固定するか、あるいはプッシュナット等の取付具により機械固定するか、また、残る固定ポイントをホットメルト系接着剤を使用して、接着固定することも可能である。
【００１４】
そして、本願発明の特徴は、衝撃吸収パッドの差込片を差し込み装着する基準固定ポイントに設けられるボックス状ホルダについて、その天板部には、横方向の荷重が加わった際、荷重方向に対して撓み性が付与されている点にある。この撓み性をもたせる形態としては、前記ボックス状ホルダは、四角形状の天板部の周囲４辺のうち、隣接する２辺が側壁により支持され、残る２辺はフリー端で、隣接する２側面に開口が設定されていることにより、天板部には、横方向の荷重が加わった際、荷重方向に沿う撓み性が付与されていることを特徴とする。
【００１５】
また、ボックス状ホルダの天板部に撓み性を付与する別の形態においては、前記ボックス状ホルダは、四角形状の天板部の３辺が側壁により支持され、側面の１面が開口として設定されており、この天板部にスリットが開設されていることにより、天板部には、横方向の荷重が加わった際、荷重方向に沿う撓み性が付与されていることを特徴とする。
【００１６】
従って、本願発明においては、衝撃吸収パッドの差込片をライニング本体の裏面に突設されたボックス状ホルダ内に嵌め込むことで、衝撃吸収パッドを所定位置に位置決めし、かつ基準固定ポイントに固定できる。そして、その後、残る固定ポイントを固定する方法であるため、衝撃吸収パッドの位置決めが簡単に行なえるとともに、特に、ボックス状ホルダの天板部に衝撃荷重方向に沿う撓み性が付与されているため、横方向の荷重が加わった際、衝撃吸収パッドの圧縮変形により、ボックス状ホルダの天板部に反発力が加わっても、天板部が荷重方向に撓み変形するため、衝撃吸収パッドに対して天板部から過度の負荷が加わることがないことから、衝撃吸収パッドの破損を未然に防止することができる。
【００１７】
更に、ボックス状ホルダにおける天板部に撓み性が付与されているために、天板部を撓ませることで、衝撃吸収パッドにおける差込片の反対側を持ち上げ操作でき、他の固定ポイントに対する位置決めが容易に行なえるとともに、隣接する２側面に開口を設けるという構成を採用すれば、衝撃吸収パッドをボックス状ホルダに差し込む操作が２方向から可能となり、衝撃吸収パッドの位置決め作業をより円滑に行なうことができる。
【発明の効果】
【００１８】
以上説明した通り、本発明に係る衝撃吸収パッドの取付構造は、ライニング本体に設けられる基準固定ポイントにボックス状ホルダを設定し、衝撃吸収パッドに設けた差込片を上記ボックス状ホルダ内に差し込んで基準ポイントを位置決め固定するという取付構造を採用するとともに、ボックス状ホルダの天板部には横方向の荷重が加わった際、荷重方向に沿って撓み性が付与されるという構成であるため、衝撃吸収パッドの位置決め作業、取付作業を円滑に行なうことができるとともに、車両の室内側横方向から荷重が加わった際、ボックス状ホルダの天板部から衝撃吸収パッドに過度の応力が加わることがなく、衝撃吸収パッドの破損を未然に防止でき、衝撃吸収パッドの耐久性を高めることができるという効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明に係る衝撃吸収パッドの取付構造の実施例について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【実施例１】
【００２０】
図１乃至図５は本発明に係る衝撃吸収パッドの取付構造をドアライニングに適用したもので、図１はドアライニングを示す正面図、図２はドアライニングの裏面に衝撃吸収パッドを取り付けた状態を示すパネル側からみた平面図、図３は図１に示すドアライニングにおけるライニング本体裏面に取り付ける衝撃吸収パッドの取付構造を示す説明図、図４，図５は衝撃吸収パッドの取付構造を示す各断面図である。
【００２１】
図１において、ドアライニング１０は、所要形状に成形されたドアライニング本体１１をベースとしており、このドアライニング本体１１は、ＰＰ（ポリプロピレン）樹脂、あるいはタルクを混入したＰＰ樹脂を射出成形又はモールドプレス成形することにより所要形状に成形されている。尚、ＰＰ樹脂以外にＰＥ樹脂、ＡＢＳ樹脂等、汎用の合成樹脂を使用することもできる。
【００２２】
また、このドアライニング本体１１の製品表面側中央には、室内側に膨出するアームレスト１２、その下方に備品を収容できるドアポケット１３、更に、ドアポケット１３のフロント側にスピーカグリル１４がドアライニング本体１１と一体、あるいは別体に設けられている。
【００２３】
そして、図１中点線で示す部位は、ドアライニング本体１１の裏面に取り付ける衝撃吸収パッド２０の取付箇所であり、この衝撃吸収パッド２０設置箇所は、側突時等、車両の室内側横方向から荷重が加わった際、乗員の腰部が干渉する腰部インパクトエリアＡに相当する。上記衝撃吸収パッド２０としては、モールド成形されたポリウレタンフォーム、あるいはオレフィン系樹脂発泡体、オレフィン系樹脂発泡ビーズ成形体等を使用できるが、コスト及び衝撃吸収性能を考慮すれば、ウレタン樹脂のモールド成形体、すなわち、モールドウレタンが好ましい。この実施例では、モールドウレタンを使用し、かつウレタンの発泡密度は０．０２〜０．２３ｇ／ｃｍ3 で５０％圧縮時における反力は３〜５ｋｇｆの物性値を示すモールドウレタンが使用されている。
【００２４】
ところで、本発明は、衝撃吸収パッド２０の取付構造に特徴があり、位置決めや取付作業が簡単かつ円滑に行なえ、しかも、車両の室内側横方向から荷重が加わった際、衝撃吸収パッド２０の破損を未然に防止でき、衝撃吸収パッド２０の耐久性を高めることが特徴である。すなわち、図２は衝撃吸収パッド２０をドアライニング本体１１裏面に取り付けた態様をパネル側からみた平面図、図３は衝撃吸収パッド２０の取付構造の説明図をそれぞれ示すもので、衝撃吸収パッド２０の取付エリア（腰部インパクトエリアＡ）において、ドアライニング本体１１裏面の取付基準位置にボックス状ホルダ３０が一体成形されているとともに、残る２点の固定ポイントには取付用ボス１５が２箇所に立設形成されている。
【００２５】
更に詳しくは、この第１実施例に使用するボックス状ホルダ３０は、隣接する２面に側壁３１がＬ字状にドアライニング本体１１から立ち上がり形成され、この２面の側壁３１と連接する天板部３２が一体化されている。すなわち、この天板部３２は、略四角形状をしており、隣接する２辺が側壁３１と連接支持され、残る隣接する２辺はフリー状態であり、側面の２方向に開口３３ａ，３３ｂが開設されており、天板部３２は、図３中矢印方向に沿って撓み性が付与されている。
【００２６】
一方、衝撃吸収パッド２０は、図２，図３に示すように、略立方形状のパッド本体２１の１側面にパッド本体２１より厚みを減じた差込片２２が外方に向けて突設形成され、かつパッド本体２１の両側面には取付片２３が外側に向けて突設形成され、この取付片２３に上下に貫通する取付孔２４が開設されている。
【００２７】
従って、ドアライニング本体１１の裏面所定箇所に衝撃吸収パッド２０を取り付ける作業としては、衝撃吸収パッド２０の差込片２２を図３中矢印で示すように、ドアライニング本体１１の裏面に突設形成されたボックス状ホルダ３０内に開口３３（３３ａ，３３ｂ）を通して差し込んで、衝撃吸収パッド２０を所定位置に位置決めするとともに、基準固定ポイントで衝撃吸収パッド２０を固定する。
【００２８】
そして、衝撃吸収パッド２０におけるパッド本体２１の左右側の取付片２３の取付孔２４内にドアライニング本体１１の裏面から突設する取付用ボス１５を挿入して、所望ならばカラー（図５中符号１６で示す）を介して取付用ボス１５の先端１５ａを超音波カシメ加工することで、第２の固定ポイント、第３の固定ポイントを超音波溶着カシメ加工で固定することができ、３点の固定ポイントで衝撃吸収パッド２０をドアライニング本体１１裏面所定位置に確実に固定することができる。
【００２９】
このように、本発明の第１実施例においては、衝撃吸収パッド２０の取付方法として、ボックス状ホルダ３０を取り付けの目安として使用することで、位置決めが簡単に行なえ、衝撃吸収パッド２０の差込片２２をボックス状ホルダ３０内に差し込んだ後、取付用ボス１５を衝撃吸収パッド２０の取付孔２４内に挿入して、先端を超音波カシメ加工することで、位置決め並びに固定作業を短時間で簡単に行なうことができ、従来のホットメルト系接着剤を使用する取付方法に比べ、位置決め作業、固定作業を簡単かつ短時間に行なうことができる。
【００３０】
そして、ボックス状ホルダ３０の形状として、隣接する側面に開口３３ａ，３３ｂを開設したため、衝撃吸収パッド２０の差込片２２をボックス状ホルダ３０内に挿入する作業が２方向から可能となり、位置決め作業がやり易くなる。更に、取付用ボス１５を衝撃吸収パッド２０の取付孔２４内に挿入する際、天板部３２に撓み性が付与されているため、衝撃吸収パッド２０における差込片２２と反対側を持ち上げることができ、取付用ボス１５の挿入作業も円滑に行なえるという利点がある。
【００３１】
更に、図４，図５は衝撃吸収パッド２０における差込片２２をドアライニング本体１１のボックス状ホルダ３０で支持した状態を示しているが、この第１実施例では、ボックス状ホルダ３０として２方向に開口３３ａ，３３ｂを設けたため、例えば、側突時等、車両の室内側横方向から衝撃荷重がドアライニング１０に加わった際、衝撃吸収パッド２０の特に差込片２２とボックス状ホルダ３０との間での反発力は、ボックス状ホルダ３０の天板部３２が図４，図５中矢印方向に容易に撓み変形するため、過度の荷重が天板部３２から衝撃吸収パッド２０に加わることがなく、衝撃吸収パッド２０の破損を未然に防止でき、衝撃吸収パッド２０の耐久性を高めることができるという効果がある。
【００３２】
更に、この第１実施例の変形例としては、ボックス状ホルダ３０はこの形状のものを使用するとともに、その他の固定ポイントとして、取付用ボス１５に対してプッシュナット等の取付具を使用して機械止めしても良く、また、差込片２２をボックス状ホルダ３０に支持固定した後、他の固定ポイントをホットメルト系接着剤を使用した接着固定構造とすることも可能である。
【実施例２】
【００３３】
図６乃至図８は本発明の第２実施例を示すもので、この第２実施例においても、ドアライニング本体１１の裏面に衝撃吸収パッド２０を取り付ける取付構造に適用されている。従って、第１実施例と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００３４】
この第２実施例においては、図７に示すように、ドアライニング本体１１の裏面に突設されるボックス状ホルダ３０は、側面の１面に開口３３を備え、残る３面に側壁３１が形成されるとともに、天板部３２の両側にスリット３４が形成され、天板部３２は、ボックス状ホルダ３０における背面側の側壁３１ａに片持ち式に支持されるという構成であり、天板部３２は、フリー端側に図７中矢印方向に沿って撓み性が付与されている。
【００３５】
従って、この第２実施例においても、衝撃吸収パッド２０の取付作業としては、衝撃吸収パッド２０における差込片２２をドアライニング本体１１の裏面に突設されているボックス状ホルダ３０の開口３３から内部に嵌め込み、取付基準位置にあるボックス状ホルダ３０内に差込片２２を嵌め込むことで、衝撃吸収パッド２０の位置決め、かつ第１の固定ポイントでの固定を行なった後、取付用ボス１５に対して第１実施例同様、衝撃吸収パッド２０におけるパッド本体２１の両側に設けられている取付孔２４内に挿入して、先端１５ａを超音波カシメ加工することにより、衝撃吸収パッド２０をドアライニング本体１１の裏面所定位置に簡単に位置決めでき、しかも短時間で取付作業を完了させることができる。
【００３６】
そして、取付用ボス１５を衝撃吸収パッド２０の取付孔２４内に挿入する作業においては、ボックス状ホルダ３０における天板部３２を上方に撓ませれば、衝撃吸収パッド２０の取付片２３側を上方に持ち上げることができる。このことにより、簡単に取付用ボス１５の挿入作業を完了させることができ、衝撃吸収パッド２０の取付作業性を高めることができる。
【００３７】
更に、衝撃吸収パッド２０をドアライニング本体１１裏面に取り付けた状態が図８に示されているが、例えば、側突時等、車両の室内側横方向から衝撃荷重が加わった際、従来のボックス状ホルダでは差込片２２の上面２２ａに天板部３２から過度の外力が加わり破損の大きな原因となっていたが、この第２実施例では、天板部３２の両側にスリット３４が形成されているため、車両の室内側横方向から荷重が加わった際、ボックス状ホルダ３０における天板部３２が荷重方向に撓み変形することで、衝撃吸収パッド２０における差込片２２に過度の応力が加わることがなく、衝撃吸収パッド２０における耐久性を高めることができるという第１実施例と同様の作用効果が期待できる。
【００３８】
そして、第２実施例においては、スリット３４の幅寸法や設定位置を適宜変更することができる。また、この第２実施例の変形例については、例えば、第１実施例に隣接する側面２面に開口３３ａ，３３ｂを開設した天板部３２にスリット３４を形成するという構成を採用することもできる。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
実施例１、実施例２は、ドアパネルの室内面側に装着されるドアライニング１０における特に乗員の腰部が干渉する腰部インパクトエリアＡに衝撃吸収パッド２０を取り付ける取付構造に適用したが、ドアライニング１０における乗員の肩部が干渉するウエスト部裏面に衝撃吸収パッド２０を取り付ける取付構造に適用することもできる。また、ドアライニング１０の他にリヤサイドライニングにおけるライニング本体に衝撃吸収パッド２０を取り付ける取付構造にも適用することができる。
【００４０】
更に、実施例１、実施例２におけるボックス状ホルダ３０は、立方体形状に形成され、かつ天板部３２は方形状に設定されているが、ボックス状ホルダ３０及び天板部３２の形状は適宜変更することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明に係る衝撃吸収パッドを乗員の腰部が干渉する腰部インパクトエリアに設定したドアライニングを示す正面図である。
【図２】本発明に係る衝撃吸収パッドの取付構造の第１実施例を示すパネル側からみた衝撃吸収パッドの平面図である。
【図３】図２に示す衝撃吸収パッドの取付構造を示す説明図である。
【図４】図２中IV−IV線断面図である。
【図５】図２中V −V 線断面図である。
【図６】本発明に係る衝撃吸収パッドの取付構造の第２実施例を示すもので、パネル側からみた衝撃吸収パッドの平面図である。
【図７】図６に示す衝撃吸収パッドの取付構造を示す説明図である。
【図８】図６中VIII−VIII線断面図である。
【図９】（ａ）従来の自動車用ドアライニングを示す正面図、（ｂ）従来の自動車ドアライニングに取り付ける衝撃吸収パッドを示す斜視図である。
【図１０】従来の衝撃吸収パッドの取付構造を示す説明図である。
【図１１】従来のボックス状ホルダとボスによりライニング本体に取り付けられた衝撃吸収パッドを裏面側からみた斜視図である。
【図１２】図１１中XII −XII 線断面図である。
【図１３】図１１中XIII−XIII線断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０  自動車用ドアライニング
１１  ドアライニング本体
１５  取付用ボス
１５ａ  先端（カシメ部）
１６  カラー
２０  衝撃吸収パッド
２１  パッド本体
２２  差込片
２２ａ  差込片上面
２３  取付片
２４  取付孔
３０  ボックス状ホルダ
３１  側壁
３２  天板部
３３  開口
３４  スリット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2006069347.tif 000010
【図９】
2006069347.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
2006069347.tif 000013
【図１２】
2006069347.tif 000014
【図１３】
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