(57)【要約】【課題】  強磁性粉末を使用した磁気連結装置を高負荷で連続運転した場合に顕著となる磨耗や割れを低減し、トルクの経時劣化を低減する。【解決手段】  Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃ、Ｍ（ＭはＷ、Ｍｏのいずれか少なくとも１種類以上の元素を含む）の元素からなり、Ｃｒを０．２〜１３重量％、Ｃを０．２〜１．５重量％、Ｍを０．５〜２０重量％それぞれ含み、残りをＦｅで構成される合金粉末で、Ｍｏの含有量をＸ重量％、Ｗの含有量をＹ重量％とした場合に、２Ｘ＋Ｙ≦２０の条件を満たす強磁性粉末とする。【選択図】  図１
2006265612.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電磁気作用により動力伝達を行う磁気連結装置に使用される強磁性粉末において、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃ、Ｍ（ＭはＷ、Ｍｏのいずれか少なくとも１種類以上の元素を含む）の元素からなり、Ｃｒを０．２〜１３重量％、Ｃを０．２〜１．５重量％、Ｍを０．５〜２０重量％それぞれ含み、残りをＦｅで構成される合金粉末であって、Ｍｏの含有量をＸ重量％、Ｗの含有量をＹ重量％とした場合に、２Ｘ＋Ｙ≦２０の条件を満たすことを特徴とする強磁性粉末。
【請求項２】
電磁気作用により動力伝達を行う磁気連結装置に使用される強磁性粉末において、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃ、Ｖ、Ｍ（ＭはＷ、Ｍｏのいずれか少なくとも１種類以上の元素を含む）の元素からなり、Ｃｒを０．２〜１３重量％、Ｃを０．２〜２重量％、Ｖを０．１〜６．５重量％、Ｍを０．５〜２４重量％それぞれ含み、残りをＦｅにより構成される合金粉末であって、Ｍｏの含有量をＸ重量％、Ｗの含有量をＹ重量％とした場合に、２Ｘ＋Ｙ≦２４の条件を満たすことを特徴とする強磁性粉末。
【請求項３】
Ｆｅの一部をＣｏで置換し、（Ｆｅ１−Ｚ、ＣｏＺ）と表記した場合に、Ｚが０．０１から０．７であることを特徴とする請求項１又は請求項２のいずれかに記載の強磁性粉末。
【請求項４】
ガスアトマイズ法によって製造されることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の強磁性粉末。
【請求項５】
平均粒径が１０〜２００μｍであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の強磁性粉末。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の強磁性粉末を用いることを特徴とするパウダクラッチ。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれかに記載の強磁性粉末を用いることを特徴とするパウダブレーキ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、１組の可動体の一方から他方へ電磁気作用により動力伝達を行う磁気連結装置において、可動体間の間隙に充填される強磁性粉末に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
磁気連結装置においては、入力側可動子と出力側可動子の間隙に強磁性粉末を充填し、電磁コイルにより発生させた磁界で強磁性粉末を磁束線に沿って磁気吸着させ、それに伴って生じる強磁性粉末間の摩擦力を利用して入力側可動子と出力側可動子とを連結させ、入力側の動力（トルク）を出力側に伝達する構成が採られている。トルクの伝達は強磁性粉末間の摩擦力を介して行われるため、運転状況によっては摩擦熱により強磁性粉末が局所的に数百度の高温になる。このため、強磁性粉末の酸化と摩耗による劣化が発生する。一般に耐酸化性と耐摩耗性に優れた強磁性粉末として、Ｆｅ−Ｃｒ合金が用いられており、さらに、耐摩耗性改善のため、硬度を向上させる目的でＳｉを添加したＦｅ−Ｃｒ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｃｏ合金などが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−３１１３５２号公報（２〜３頁、表１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
磁気連結装置を高負荷で運転した場合や、出力側可動子を固定して、入力側可動子のブレーキとして使用した場合において、強磁性粉末には大きな機械的ストレスがかかる。そのため、従来使用されている強磁性粉末のＦｅ−Ｃｒ合金では、摩耗や割れが多く生じ、伝達トルクの経時的低下が大きいという問題がある。また、特許文献１で開示されているＦｅ−Ｃｒ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｃｏ合金の強磁性粉末においては、Ｓｉ添加による硬度向上効果はあまり大きくなく、高負荷運転に対する強磁性粉末の劣化が大きく、耐摩耗性が不十分であるという問題があった。
この発明は、上述のような問題を解決するためになされたもので、磁気連結装置の高負荷運転の際も摩耗や割れが少ない強磁性粉末を得ることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、この発明に係る強磁性粉末は、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃ、Ｍ（ＭはＷ、Ｍｏのいずれか少なくとも１種類以上の元素を含む）の元素からなる合金粉末であって、各元素の含有量において、Ｃｒを０．２〜１３重量％、Ｃを０．２〜１．５重量％、Ｍを０．５〜２０重量％それぞれ含み、その他をＦｅとして、Ｍｏの含有量をＸ重量％、Ｗの含有量をＹ重量％とした場合に、２Ｘ＋Ｙ≦２０の条件を満たすものである。
また、この発明に係る強磁性粉末は、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃ、Ｖ、Ｍ（ＭはＷ、Ｍｏのいずれか少なくとも１種類以上の元素を含む）の元素からなる合金粉末であって、各元素の含有量において、Ｃｒを０．２〜１３重量％、Ｃを０．２〜２重量％、Ｖを０．１〜６．５重量％、Ｍを０．５〜２４重量％をそれぞれ含み、その他をＦｅとして、Ｍｏの含有量をＸ重量％、Ｗの含有量をＹ重量％とした場合に、２Ｘ＋Ｙ≦２４の条件を満たすものであってもよい。
さらに、この発明に係る強磁性粉末は、合金粉末のＦｅの一部をＣｏで置換し、（Ｆｅ１−Ｚ、ＣｏＺ）と表記した場合に、Ｚが０．０１から０．７としたものであってもよい。
【発明の効果】
【０００６】
この発明によれば、強磁性粉末の元素にＦｅ（一部Ｃｏで置換したものを含む）、Ｃｒ、Ｃの他、Ｗ、Ｍｏ及びＶのいずれか、あるいはそれらの組み合わせによる構成としているため、これらの元素の炭化物が粉末粒子の母相から析出して粒子の硬度を高める。このことにより、強磁性粉末の耐摩耗性を大きく向上させる効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
発明の実施の形態を実施例に基づき、図面を参照して説明する。
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１における強磁性粉末を使用する磁気連結装置の動力伝達部の概略断面図である。図１において、入力側可動子１から動力が伝達される出力側可動子２は、ボールベアリング３により相互に回転可能に取り付けられるとともに、入力側可動子１と出力側可動子２の空隙４には、強磁性粉末５が充填されており、また、入力側可動子１には、電磁コイル６が配設されている。
次に、実施の形態１における強磁性粉末を用いた磁気連結装置の動作について説明する。このように構成された磁気連結装置においては、電磁コイル６に通電することにより、入力側可動子１と出力側可動子２の間に磁束線７が発生し、空隙４に充填された強磁性粉末５は、この磁束線７に沿って集結される。これにより、入力側可動子１と出力側可動子２が連結され、回転方向８で回転している入力側可動子１の動力（トルク）が出力側可動子２に伝達され、出力側可動子２が回転方向９で回転される。動力の伝達は、強磁性粉末５間の摩擦力を介して行われる。出力側可動子２を固定した場合は、入力側可動子１のブレーキとして作用する。
【０００８】
この実施の形態１における強磁性粉末５は、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃ、Ｍ（ＭはＷ、Ｍｏより選ばれる少なくとも１種類以上の元素を含む）の元素からなる合金粉末であって、各元素の含有量において、Ｃｒを０．２〜１３重量％、Ｃを０．２〜１．５重量％、Ｍを０．５〜２０重量％で、その他をＦｅとして、Ｍｏの含有量をＸ重量％、Ｗの含有量をＹ重量％とした場合に、２Ｘ＋Ｙ≦２０の条件を満たすものである。Ｗを含有させると、従来のものに比べて強磁性粉末５の硬度が高くなり、経時的なトルク低下率を小さくできる。これは、強磁性粉末５の硬度が高くなると摩耗が少なくなることによる。さらに、Ｍｏを含有させると、Ｍｏの方がＷよりも硬度を高くする効果が期待でき、より耐摩耗性が優れ、トルク低下率の小さい磁気連結装置に適した強磁性粉末５が得られる。
以下、実施の形態１における具体的な実施例について説明する。
【実施例１】
【０００９】
実施の形態１における実施例１では、ＭとしてＷのみを含有したもので、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃ、Ｗの元素からなる合金粉末で、Ｃｒを０．２〜４．５重量％、Ｃを０．４〜１．５重量％、Ｗを０．５〜２０重量％それぞれ含み、残りがＦｅで構成されている。Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃ、Ｃｒ、Ｗの各原料を所定の比率で秤量後、ガスアトマイズ法を用いて溶解し、窒素ガス噴霧により、球状の強磁性粉末５が作製される。得られた合金粉末はふるいにかけられ、平均粒径は３０μｍに調整されている。Ｆｅ、Ｃ、Ｃｒ、Ｗの組成比を変え、図１に示す磁気連結装置に適用し、トルク低下率、強磁性粉末５の割れ欠けの評価試験を行った。併せて、強磁性粉末５の硬度をロックウェル硬度計にて評価した。試験条件は、出力側可動子２を固定して、高負荷連続運転によるトルクの経時劣化を見るため、試験はスリップ工率が許容臨界値となるトルクと回転速度で１００時間の連続運転試験を行った。ここで、トルク低下率は、試験前後で定格電流を電磁コイルに通電して、通電後３分〜６分の間の平均トルクを測定し、試験後の平均トルク値を試験前の平均トルク値で除したものとした。スリップ工率とは連続すべり動作を行った時の仕事率を表わしている。なお、ガスアトマイズ法とは、溶融金属を窒素やアルゴンガスを用いて噴霧することにより球状の粒子を作製する方法である。
【００１０】
なお、試験前に同じ条件で１０分間の予備運転を行っている。強磁性粉末５の割れや欠けについては、試験前後の粒径分布の変化から評価することとし、平均粒径の低粒径側へのシフトが３％未満であれば、割れ欠けなし（◎）、３％以上８％未満は割れ欠け少（○）、８％以上は割れ欠け多し（×）、とした。表１に、これらの評価結果を示す。
また、表１には従来のＦｅ−１２％Ｃｒ−０．０２％Ｃ、Ｆｅ−０．５％Ｃｒ−０．０５％Ｃ−２％Ｓｉ−０．２％Ａｌ−４０％Ｃｏの結果をそれぞれ比較例１−１、１−２として併せて示す。
【００１１】
【表１】
2006265612.tif 000003
この実施例１における強磁性粉末５では、Ｗを含有しているため、従来のものに比べて強磁性粉末の硬度が高く、トルク低下率が１０％未満と小さくなっている。これは、Ｗを含むことにより強磁性粉末の硬度が高くなり、摩耗が抑えられたためである。なお、比較例１−３に示すように、Ｗの含有量が２４重量％と実施の形態１の範囲の２０重量％を超えると割れや欠けが多くなるため、Ｗの含有量は２０重量％以下であることが好ましい。
【実施例２】
【００１２】
この実施の形態１における実施例２では、ＭとしてＭｏを含有したもので、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃ、Ｃｒ、Ｍｏの各原料を所定の比率で秤量後、ガスアトマイズ法を用いて溶解し、窒素ガス噴霧により、球状の強磁性粉末５が作製される。得られた強磁性粉末５はふるいにかけられて、平均粒径は３０μｍに調整されている。Ｆｅ、Ｃ、Ｃｒ、Ｍｏの組成比を変え、図１に示す構造の電磁連結装置に適用して出力側可動子２を固定して、定トルク、定回転速度で１００時間の連続運転試験を行った。なお、試験条件および評価方法は実施例１と同様とした。表２に、これらの評価結果を示す。
【００１３】
【表２】
2006265612.tif 000004
この実施例２における強磁性粉末５では、Ｍｏを含有しているため、従来（比較例１−１、１−２）に比べて粒子の硬度が高く、トルク低下率が小さい。なお、比較例２−１に示すように、Ｍｏの含有量が１０重量％を超えると割れや欠けが多くなってトルク低下率が増大するため、Ｍｏの含有量は１０重量％以下が好ましい。
【実施例３】
【００１４】
この実施の形態１における実施例３では、ＭとしてＭｏとＷを含有したもので、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗの各原料を所定の比率で秤量後、ガスアトマイズ法を用いて溶解し、窒素ガス噴霧により、球状の強磁性粉末５が作製される。得られた強磁性粉末５はふるいにかけられて、平均粒径は３０μｍに調整されている。Ｆｅ、Ｃ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗの組成比を変え、図１に示す構造の電磁連結装置に適用して出力側可動子２を固定し、定トルク、定回転速度で１００時間の連続運転試験を行った。なお、試験条件および評価方法は実施例１と同様とした。表３に、これらの評価結果を示す。
【００１５】
【表３】
2006265612.tif 000005
この実施例３における強磁性粉末５では、ＭｏとＷを含有しているため、従来（比較例１−１、１−２）に比べて粒子の硬度が高く、トルク低下率が小さい。なお、比較例３−１〜比較例３−３では、割れや欠けが多くなってトルク低下率が増大している。これは、２Ｘ＋Ｙ≦２０の条件から外れると割れや欠けが多くなり、トルク低下率が増大するので、ＭｏとＷの両元素を含む場合には、２Ｘ＋Ｙ≦２０の条件を満足することが好ましい。
【００１６】
実施の形態２．
実施の形態２における強磁性粉末５は、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃ、Ｖ、Ｍ（ＭはＷ、Ｍｏより選ばれる少なくとも１種類以上の元素を含む）の元素からなる合金粉末であって、各元素の含有量において、Ｃｒを０．２〜１３重量％、Ｃを０．２〜２重量％、Ｖを０．１〜６．５重量％、Ｍを０．５〜２４重量％をそれぞれ含み、その他をＦｅとして、Ｍｏの含有量をＸ重量％、Ｗの含有量をＹ重量％とした場合に、２Ｘ＋Ｙ≦２４の条件を満たすものである。ＭｏやＷの他に、Ｖを含むことにより、さらに靭性が向上し、強磁性粉末の割れや欠けがより少なくなるため、従来よりもトルク低下率が小さくなる。
実施の形態１で述べたように、Ｗを含有させると、従来のものに比べて強磁性粉末５の硬度が高くなり、経時的なトルク低下率を小さくできる。これは、強磁性粉末５の硬度が高くなると摩耗が少なくなることによる。さらに、Ｍｏを含有させると、Ｍｏの方がＷよりも硬度を高くする効果が期待でき、より耐摩耗性が優れた強磁性粉末５が得られるため、トルク低下率を小さくできる。さらに、この実施の形態２では、Ｖを含有させているため、Ｖの靭性に優れた性質により強磁性粉末５の割れや欠けが少なくなる。これにより、強磁性粉末の割れ欠けが少なく、トルク低下率を抑え、磁気連結装置に適した強磁性粉末５が得られる。
以下、実施の形態２における具体的な実施例について説明する。
【実施例４】
【００１７】
この実施の形態２における実施例４では、ＭとしてＷのみを含有したもので、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃ、Ｃｒ、Ｖ、Ｗの各原料を所定の比率で秤量後、ガスアトマイズ法を用いて溶解し、窒素ガス噴霧により、球状の強磁性粉末５が作製される。得られた強磁性粉末５はふるいにかけられて、平均粒径は６０μｍに調整されている。Ｆｅ、Ｃ、Ｃｒ、Ｖ、Ｗの組成比を変え、図１に示す構造の電磁連結装置に適用して出力側可動子２を固定し、定トルク、定回転速度で１００時間の連続運転試験を行った。なお、試験条件および評価方法は実施例１と同様とした。表４に、これらの評価結果を示す。
【００１８】
【表４】
2006265612.tif 000006
この実施例４における強磁性粉末５では、従来（比較例１−１、１−２）に比べて粒子の硬度が高く、トルク低下率が小さい。また、Ｖを含有する本実施例４では、Ｖを含有しない実施例１に比べてＷが１５重量％以上の場合においても割れや欠けが少なく、トルク低下率も小さい。
【実施例５】
【００１９】
この実施の形態２における実施例５では、ＭとしてＭｏを含有したもので、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃ、Ｃｒ、Ｖ、Ｍｏの各原料を所定の比率で秤量後、ガスアトマイズ法を用いて溶解し、窒素ガス噴霧により、球状の強磁性粉末５が作製される。得られた強磁性粉末５はふるいにかけられて、平均粒径は６０μｍに調整されている。Ｆｅ、Ｃ、Ｃｒ、Ｖ、Ｍｏの組成比を変え、図１に示す構造の電磁連結装置に適用して出力側可動子２を固定し、定トルク、定回転速度で１００時間の連続運転試験を行った。なお、試験条件および評価方法は実施例１と同様とした。表５に、これらの評価結果を示す。
【００２０】
【表５】
2006265612.tif 000007
【００２１】
この実施例５における強磁性粉末５では、従来（比較例１−１、１−２）に比べて粒子の硬度が高く、トルク低下率が小さい。また、Ｖを含有する本実施例５では、Ｖを含有しない実施例２に比べてＭｏが６重量％以上の場合においても割れや欠けが少なく、トルク低下率も小さい。
【実施例６】
【００２２】
この実施の形態２における実施例６では、ＭとしてＭｏとＷを含有したもので、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃ、Ｃｒ、Ｖ、Ｍｏ、Ｗの各原料を所定の比率で秤量後、ガスアトマイズ法を用いて溶解し、窒素ガス噴霧により、球状の強磁性粉末５が作製される。得られた強磁性粉末５はふるいにかけられて、平均粒径は６０μｍに調整されている。Ｆｅ、Ｃ、Ｃｒ、Ｖ、Ｍｏ、Ｗの組成比を変え、図１に示す構造の電磁連結装置に適用して出力側可動子２を固定し、定トルク、定回転速度で１００時間の連続運転試験を行った。なお、試験条件および評価方法は実施例１と同様とした。表６に、これらの評価結果を示す。
【００２３】
【表６】
2006265612.tif 000008
【００２４】
この実施例６における強磁性粉末５では、Ｖの他、ＭｏとＷを含有しているため、従来（比較例１−１、１−２）に比べて粒子の硬度が高く、トルク低下率が小さい。また、Ｖを含有する本実施例では、Ｖを含有しない実施例３に比べて、ＷとＭｏの含有量が多い場合においても割れや欠けが少なく、トルク低下率が小さい。
【００２５】
実施の形態３．
実施の形態３における強磁性粉末５は、実施の形態１あるいは実施の形態２におけるＦｅの一部をＣｏで置換したもので、（Ｆｅ１−Ｚ、ＣｏＺ）と表記した場合に、Ｚが０．０１から０．７としたものである。
この範囲で、ＣｏはＦｅと置換して母相を固溶強化できることから、従来に比べて強磁性粉末の硬度を高くすることができ、トルク低下率を小さくできる。また、Ｃｏは強磁性元素であり、Ｆｅと置換することによりＦｅ単体の場合よりも磁化を高めることができるため、磁気連結装置の発生トルクの向上にも寄与する。
以下、実施の形態３における具体的な実施例について説明する。
【実施例７】
【００２６】
この実施の形態３における実施例７では、Ｃｏ、Ｖの他、ＭとしてＭｏ、Ｗを含有したもので、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｆｅ−Ｃ、Ｖ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏの各原料を所定の比率で秤量後、ガスアトマイズ法を用いて溶解し、窒素ガス噴霧により、球状の強磁性粉末５が作製される。得られた強磁性粉末５はふるいにかけられて、平均粒径は１００μｍに調整されている。Ｆｅ、Ｃｒ、Ｆｅ−Ｃ、Ｖ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏの組成比を変え、図１に示す構造の電磁連結装置に適用して出力側可動子２を固定し、定トルク、定回転速度で１００時間の連続運転試験を行った。なお、試験条件および評価方法は実施例１と同様とした。表７に、これらの評価結果を示す。
【００２７】
【表７】
2006265612.tif 000009
この実施例７における強磁性粉末５では、従来（比較例１−１、１−２）に比べて強磁性粉末の硬度が高く、また、トルク低下率が小さいことがわかる。表７に、比較例７−１としてＦｅ−Ｃｒ−Ｃ−Ｖ−Ｗ系、比較例７−２としてＦｅ−Ｃｒ−Ｃ−Ｖ−Ｍｏ−Ｗ系の結果を併せて示す。この結果から明らかなように、Ｃｏを含有するこの実施の形態３では、Ｃｏを含まない比較例よりも硬度が高く、トルク低下率が小さいことがわかる。また、図２は、強磁性粉末の磁化に対するＦｅのＣｏ置換量依存性を示す測定結果を示す図である。横軸はＣｏ含有量から計算されるＦｅのＣｏ置換量であり、組成式（Ｆｅ１−Ｚ・ＣｏＺ）０．９２８Ｃｒ０．０４Ｃ０．００９Ｍｏ０．００８Ｗ０．０１５におけるＺを表す。縦軸は各強磁性粉末の磁化の測定値Ｊをｘ＝０の場合における磁化の値Ｊ０で規格化したものであり、図中にＪ／Ｊ０＝１．０の基準線を点線で示す。図２から、Ｚ＝０．０１〜０．７の範囲でＦｅをＣｏに置換しても磁化が同等以上であることがわかる。磁化の値が大きいほど、より高いトルクが得られるため、この実施の形態３において、ＣｏのＦｅ置換量Ｚが０．０１〜０．７の場合に磁気連結装置のトルク性能の向上が期待できる。
【実施例８】
【００２８】
実施の形態１から３における強磁性粉末５は、ガスアトマイズ装置により溶解し、窒素ガス噴霧による作製したものを用いた。
実施例８では、ガスアトマイズ法と溶解し、水噴霧により作製する水アトマイズ法により作製された強磁性粉末５の特性を比較した。
ガスアトマイズ法では、球状の強磁性粉末が得られるのに対して、水ガスアトマイズ法では、不定形状の強磁性粉末が得られる。得られたこれらの強磁性粉末はふるいにかけられて、平均粒径は２００μｍに調整されている。これらを図１に示す構造の電磁連結装置に適用して出力側可動子２を固定し、定トルク、定回転速度で１００時間の連続運転試験を行った。なお、試験条件および評価方法は実施例１と同様とした。表８に、これらの評価結果を示す。連続運転試験中、ピーク幅が１ｓｅｃ以下、ピーク値が±２％を超えるトルク変動が生じた場合をトルクリップルと見なし、その数を計測した。
【００２９】
【表８】
2006265612.tif 000010
ガスアトマイズ法により作製された強磁性粉末では、水アトマイズ法の強磁性粉末に比べてトルク低下率とトルクリップルともに小さいことがわかる。従って、電磁連結装置に使用する強磁性粉末としては、球状の粉末が得られるガスアトマイズ法により作られたものの方が優れている。
【００３０】
なお、実施の形態１から３では、強磁性粉末の平均粒径として、３０から１００μｍのものを使用する場合について説明したが、１０μｍ未満では平均トルクが著しく減少し、また、２００μｍを超えるとトルク低下率が著しく増大するので、従って、強磁性粉末の平均粒径としては１０μｍ〜２００μｍの範囲であることが好ましい。
【００３１】
実施の形態４．
図３は、この発明の実施の形態４における強磁性粉末を使用する磁気連結装置であるパウダクラッチの要部を示す概略断面図である。図３において、入力側可動子１と出力側可動子２はボールベアリング３により相互に回転可能に取り付けられるとともに、入力側可動子１と出力側可動子２の空隙４には、強磁性粉末５が充填されており、また、固定子９には、電磁コイル６が配設されている。
次に、実施の形態４における強磁性粉末を用いたパウダクラッチの動作について説明する。このように構成されたパウダクラッチにおいては、固定子１０の電磁コイル６に通電することにより、外周に設けられた入力側可動子１と中心部の出力側可動子２の間に磁束線７が発生し、空隙４に充填された強磁性粉末５は、この磁束線７に沿って集結される。これにより、入力側可動子１と出力側可動子２が連結され、回転方向８で回転している入力側可動子１の動力（トルク）が出力側可動子２に伝達され、出力側可動子２が回転方向９で回転され、入力側可動子１の回転力が出力側可動子２に伝達される。パウダクラッチは取付フランジ１１により所定の架台に固定される。動力の伝達は、強磁性粉末５間の摩擦力を介して行われる。
実施の形態１から３の強磁性粉末を実施の形態４で示すパウダクラッチに適用することにより、従来の強磁性粉末に比べて、耐磨耗性に優れ、割れや欠けの発生が少なく、その結果、経時的なトルク低下が少なく安定した動作が得られる効果がある。
【００３２】
実施の形態５．
図４は、この発明の実施の形態５における強磁性粉末を使用する磁気連結装置であるパウダブレーキの要部を示す概略断面図である。図４において、入力側可動子１は固定子１０に対してボールベアリング３により回転可能に取り付けられるとともに、入力側可動子１と固定子１０の空隙４には、強磁性粉末５が充填されており、また、固定子１０には、電磁コイル６が配設されている。
次に、実施の形態５における強磁性粉末を用いたパウダブレーキの動作について説明する。このように構成されたパウダブレーキにおいては、固定子１０の電磁コイル６に通電することにより、中心部に設けられた入力側可動子１とこれを取り巻くの固定子１０の間に磁束線７が発生し、空隙４に充填された強磁性粉末５は、この磁束線７に沿って集結される。これにより、入力側可動子１と固定子１０が連結され、回転方向８で回転している入力側可動子１が固定子１０により制御されることによりブレーキとして作用する。パウダクラッチは取付フランジ１１により所定の架台に固定される。入力側可動子１の回転の制動は、強磁性粉末５間の摩擦力を介して行われる。
実施の形態１から３の強磁性粉末を実施の形態５に示すパウダブレーキに適用することにより、従来の強磁性粉末に比べて、耐磨耗性に優れ、割れや欠けの発生が少なく、その結果、経時的なトルク低下が少なく安定した動作が得られる効果がある。
【００３３】
実施の形態４あるいは５のパウダクラッチ、パウダブレーキは印刷機械、繊維機械、紙工機械等の電磁結合装置に適用されるものである。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】実施の形態１における強磁性粉末を使用する磁気連結装置を示す概略断面図である。
【図２】実施の形態３における強磁性粉末の磁化に対するＦｅのＣｏ置換量依存性を示す図である。
【図３】実施の形態４における強磁性粉末を使用するパウダクラッチの要部を示す概略断面図である。
【図４】実施の形態５における強磁性粉末を使用するパウダブレーキの要部を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１  入力側可動子
２  出力側可動子
４  空隙
５  強磁性粉末
６  電磁コイル
７  磁束線
【図１】
2006265612.tif 000011
【図２】
2006265612.tif 000012
【図３】
2006265612.tif 000013
【図４】
2006265612.tif 000014