(57)【要約】【課題】アルミニウム合金から形成されたシリンダブロックを歩留まりよく製造することができるシリンダブロックの製造方法を提供する。【解決手段】本発明によるシリンダブロックの製造方法は、アルミニウム合金から形成されたシリンダブロック本体１０であって、シリンダボア２を画定するシリンダボア壁３と、シリンダボア壁３を包囲するシリンダブロック外壁４と、シリンダボア壁３とシリンダブロック外壁４との間に設けられ、上端部が開放されたウォータジャケット５とを有するシリンダブロック本体１０を用意する工程（ａ）と、ウォータジャケット５の上端部の略全部を覆うように蓋部材２０を配置した後、蓋部材２０をシリンダボア壁３およびシリンダブロック外壁４に溶接する工程（ｂ）と、工程（ｂ）の後に、冷却液を通すための少なくとも１つの開口部２０ａを蓋部材２０に形成する工程（ｃ）と、を包含する。【選択図】図４
2006144559.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム合金から形成されたシリンダブロック本体であって、シリンダボアを画定するシリンダボア壁と、前記シリンダボア壁を包囲するシリンダブロック外壁と、前記シリンダボア壁と前記シリンダブロック外壁との間に設けられ、上端部が開放されたウォータジャケットとを有するシリンダブロック本体を用意する工程（ａ）と、
前記ウォータジャケットの上端部の略全部を覆うように蓋部材を配置した後、前記蓋部材を前記シリンダボア壁および前記シリンダブロック外壁に溶接する工程（ｂ）と、
前記工程（ｂ）の後に、冷却液を通すための少なくとも１つの開口部を前記蓋部材に形成する工程（ｃ）と、を包含するシリンダブロックの製造方法。
【請求項２】
前記シリンダブロック本体は、シリンダヘッドを前記シリンダブロック本体に取り付けるためのボルトを通すボルト孔を有し、
前記工程（ｂ）において、前記開口部は、前記シリンダボアの中心軸と前記ボルト孔とを結ぶ直線上に形成される請求項１に記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項３】
前記シリンダブロック本体の上方から見たとき、前記少なくとも１つの開口部の面積の合計は、前記蓋部材の前記開口部以外の部分の面積よりも小さい請求項１または２に記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項４】
前記シリンダボア壁は、シリコンを９質量％以上含むアルミニウム合金から形成されている請求項１から３のいずれかに記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項５】
前記蓋部材は、前記シリンダボア壁を形成するアルミニウム合金よりもシリコン含有率の低いアルミニウム合金から形成されている請求項４に記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項６】
前記シリンダブロック本体は、前記蓋部材が配置される部分において、前記シリンダボア壁と前記シリンダブロック外壁との間隔がシリンダヘッド側に向かうにつれて広くなる形状を有している請求項１から５のいずれかに記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項７】
前記蓋部材は、シリンダヘッド側に向かうにつれて幅が狭くなる形状を有している、請求項１から６のいずれかに記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項８】
前記シリンダブロック本体はダイキャスト法によって一体成形されている請求項１から７のいずれかに記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項９】
請求項１から８のいずれかに記載のシリンダブロックの製造方法によって製造されたシリンダブロックを有するエンジン。
【請求項１０】
請求項９に記載のエンジンを備えた自動車両。
【請求項１１】
アルミニウム合金から形成されたシリンダブロック本体であって、シリンダボアを画定するシリンダボア壁と、前記シリンダボア壁を包囲するシリンダブロック外壁と、前記シリンダボア壁と前記シリンダブロック外壁との間に設けられ、上端部が開放されたウォータジャケットとを有するシリンダブロック本体と、
前記ウォータジャケットの上端部を覆うように前記シリンダブロック本体に溶接された蓋部材と、を有し、
前記シリンダブロック本体は、シリンダヘッドを前記シリンダブロック本体に取り付けるためのボルトを通すボルト孔を有し、
前記蓋部材は、冷却液を通すための少なくとも１つの開口部を有し、前記開口部は、前記シリンダボアの中心軸と前記ボルト孔とを結ぶ直線上に位置しているシリンダブロック。
【請求項１２】
前記シリンダブロック本体の上方から見たとき、前記少なくとも１つの開口部の面積の合計は、前記蓋部材の前記開口部以外の部分の面積よりも小さい請求項１１に記載のシリンダブロック。
【請求項１３】
前記シリンダボア壁は、シリコンを９質量％以上含むアルミニウム合金から形成されている請求項１１または１２に記載のシリンダブロック。
【請求項１４】
前記蓋部材は、前記シリンダボア壁を形成するアルミニウム合金よりもシリコン含有率の低いアルミニウム合金から形成されている請求項１３に記載のシリンダブロック。
【請求項１５】
前記シリンダブロック本体はダイキャスト法によって一体成形されている請求項１１から１４のいずれかに記載のシリンダブロック。
【請求項１６】
請求項１１から１５のいずれかに記載のシリンダブロックを有するエンジン。
【請求項１７】
請求項１６に記載のエンジンを備えた自動車両。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダブロックおよびその製造方法に関し、特に、アルミニウム合金から形成されたシリンダブロックおよびその製造方法に関する。また、本発明は、そのようなシリンダブロックを有するエンジンや自動車両にも関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、エンジンの軽量化を目的としてシリンダブロックのアルミニウム合金化が進んでいる。シリンダブロックには、高い強度や高い耐磨耗性が要求されるため、シリンダブロック用のアルミニウム合金としては、シリコンを多く含有するアルミニウム合金が有望視されている。
【０００３】
シリンダブロックは、オープンデッキ型とクローズドデッキ型とに大別される。図９（ａ）および（ｂ）に、オープンデッキ型のシリンダブロック１００を示す。シリンダブロック１００は、シリンダボア１０２を画定する壁部（「シリンダボア壁」と呼ぶ）１０３と、シリンダボア壁１０３を包囲し、シリンダブロック１００の外郭を構成する壁部（「シリンダブロック外壁」と呼ぶ）１０４とを有している。シリンダボア壁１０３とシリンダブロック外壁１０４との間には、冷却液を保持する空間（「ウォータジャケット」と呼ばれる）１０５が設けられている。
【０００４】
オープンデッキ型のシリンダブロック１００は、図９（ａ）および（ｂ）に示すように、ウォータジャケット１０５の上端部（シリンダヘッド側の端部）が外部に開放されているため、ダイキャスト法によって一体成形することが容易である。
【０００５】
しかしながら、オープンデッキ型のシリンダブロック１００では、シリンダボア壁１０３がその下端部だけでシリンダブロック１００に固定されているので、シリンダボア壁１０３の剛性を確保しにくく、剛性を確保するためにはシリンダボア壁１０３を厚く形成する必要がある。シリンダボア壁１０３を厚く形成することは、冷却性の低下を招いてしまう。
【０００６】
そこで、図１０に示すように、ウォータジャケット１０５の上端部において、シリンダボア壁１０３とシリンダブロック外壁１０４とを連結するように複数の連結部材１０８をシリンダブロック１００に溶接する手法が提案されている（例えば特許文献１）。
【０００７】
この手法によれば、シリンダボア壁１０３はその上端部においてもシリンダブロック１００に固定されるので、シリンダボア壁１０３の剛性を確保しやすく、シリンダボア壁１０３の薄肉化を図ることができる。なお、ウォータジャケット１０５の上端部のうち、連結部材１０８が設けられていない部分は、冷却液をシリンダヘッド側に導く通路として機能する。
【特許文献１】国際公開第２００４／００２６５８号パンフレット  （第２３−２４頁、第１３図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、本願発明者がアルミニウム合金製のシリンダブロックに上記の手法を試用したところ、溶接を歩留まりよく行えないことがわかった。これは、上記の手法を用いた場合、連結部材１０８を１つずつ溶接していくことになり、連結部材１０８ごとに溶接条件が変化してしまうからである。また、アルミニウム合金が一般的な鉄鋼材料に比べて溶接が難しいことも原因である。シリコンの含有率が高いアルミニウム合金は特に溶接性が悪く、溶接むらが発生しやすいため、シリコンの含有率が高いアルミニウム合金からシリンダブロックを形成する場合には、上述したような溶接の歩留まりの低下はさらに顕著となる。
【０００９】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、その主な目的は、アルミニウム合金から形成されたシリンダブロックを歩留まりよく製造することができるシリンダブロックの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明によるシリンダブロックの製造方法は、アルミニウム合金から形成されたシリンダブロック本体であって、シリンダボアを画定するシリンダボア壁と、前記シリンダボア壁を包囲するシリンダブロック外壁と、前記シリンダボア壁と前記シリンダブロック外壁との間に設けられ、上端部が開放されたウォータジャケットとを有するシリンダブロック本体を用意する工程（ａ）と、前記ウォータジャケットの上端部の略全部を覆うように蓋部材を配置した後、前記蓋部材を前記シリンダボア壁および前記シリンダブロック外壁に溶接する工程（ｂ）と、前記工程（ｂ）の後に、冷却液を通すための少なくとも１つの開口部を前記蓋部材に形成する工程（ｃ）とを包含し、そのことによって上記目的が達成される。
【００１１】
ある好適な実施形態において、前記シリンダブロック本体は、シリンダヘッドを前記シリンダブロック本体に取り付けるためのボルトを通すボルト孔を有し、前記工程（ｂ）において、前記開口部は、前記シリンダボアの中心軸と前記ボルト孔とを結ぶ直線上に形成される。
【００１２】
ある好適な実施形態において、前記シリンダブロック本体の上方から見たとき、前記少なくとも１つの開口部の面積の合計は、前記蓋部材の前記開口部以外の部分の面積よりも小さい。
【００１３】
ある好適な実施形態において、前記シリンダボア壁は、シリコンを９質量％以上含むアルミニウム合金から形成されている。
【００１４】
ある好適な実施形態において、前記シリンダボア壁は、シリコンを１６質量％以上含むアルミニウム合金から形成されている。
【００１５】
ある好適な実施形態において、前記蓋部材は、前記シリンダボア壁を形成するアルミニウム合金よりもシリコン含有率の低いアルミニウム合金から形成されている。
【００１６】
ある好適な実施形態において、前記シリンダブロック本体は、前記蓋部材が配置される部分において、前記シリンダボア壁と前記シリンダブロック外壁との間隔がシリンダヘッド側に向かうにつれて広くなる形状を有している。
【００１７】
ある好適な実施形態において、前記蓋部材は、シリンダヘッド側に向かうにつれて幅が狭くなる形状を有している。
【００１８】
ある好適な実施形態において、前記シリンダブロック本体はダイキャスト法によって一体成形されている。
【００１９】
本発明によるエンジンは、上記のシリンダブロックの製造方法によって製造されたシリンダブロックを有している。
【００２０】
本発明による自動車両は、上記構成を有するエンジンを備えている。
【００２１】
本発明によるシリンダブロックは、アルミニウム合金から形成されたシリンダブロック本体であって、シリンダボアを画定するシリンダボア壁と、前記シリンダボア壁を包囲するシリンダブロック外壁と、前記シリンダボア壁と前記シリンダブロック外壁との間に設けられ、上端部が開放されたウォータジャケットとを有するシリンダブロック本体と、前記ウォータジャケットの上端部を覆うように前記シリンダブロック本体に溶接された蓋部材とを有し、前記シリンダブロック本体は、シリンダヘッドを前記シリンダブロック本体に取り付けるためのボルトを通すボルト孔を有し、前記蓋部材は、冷却液を通すための少なくとも１つの開口部を有し、前記開口部は、前記シリンダボアの中心軸と前記ボルト孔とを結ぶ直線上に位置している。
【００２２】
ある好適な実施形態において、前記シリンダブロック本体の上方から見たとき、前記少なくとも１つの開口部の面積の合計は、前記蓋部材の前記開口部以外の部分の面積よりも小さい。
【００２３】
ある好適な実施形態において、前記シリンダボア壁は、シリコンを９質量％以上含むアルミニウム合金から形成されている。
【００２４】
ある好適な実施形態において、前記シリンダボア壁は、シリコンを１６質量％以上含むアルミニウム合金から形成されている。
【００２５】
ある好適な実施形態において、前記蓋部材は、前記シリンダボア壁を形成するアルミニウム合金よりもシリコン含有率の低いアルミニウム合金から形成されている。
【００２６】
ある好適な実施形態において、前記シリンダブロック本体はダイキャスト法によって一体成形されている。
【００２７】
本発明によるエンジンは、上記の構成を有するシリンダブロックを有している。
【００２８】
本発明による自動車両は、上記の構成を有するエンジンを備えている。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によるシリンダブロックの製造方法では、まず、ウォータジャケットの上端部が開放されたシリンダブロック本体を用意し、次に、ウォータジャケットの上端部の略全部を覆うように蓋部材を配置してこの蓋部材をシリンダボア壁およびシリンダブロック外壁に溶接し、その後、冷却液を通すための開口部を蓋部材に形成する。そのため、蓋部材の接合工程においては、断続的にではなく連続的に溶接を行うことができる。従って、溶接条件のばらつきによる溶接むらの発生を抑制することができ、歩留まりよくシリンダブロックを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、図面を参照しながら本実施形態におけるシリンダブロックの製造方法を説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
【００３１】
まず、アルミニウム合金から形成されたシリンダブロック本体を用意する。図１および図２に、本工程において用意するシリンダブロック本体の一例を示す。
【００３２】
図１および図２に例示するシリンダブロック本体１０は、シリンダボア２を画定するシリンダボア壁３と、シリンダボア壁３を包囲し、シリンダブロック本体１０の外郭を構成するシリンダブロック外壁４とを有している。シリンダボア壁３とシリンダブロック外壁４との間には、冷却液を保持するウォータジャケット（クーリングジャケットとも呼ばれる）５が設けられている。ウォータジャケット５の上端部（シリンダヘッド側の端部）は、何にも覆われていない。つまり、ウォータジャケット５の上端部は開放されている。
【００３３】
本実施形態におけるシリンダブロック本体１０は、ダイキャスト法によって一体成形されている。すなわち、シリンダボア壁３およびシリンダブロック外壁４は、シリンダブロック本体１０の他の部分とともに一体的に形成されている。
【００３４】
また、シリンダブロック本体１０は、図２に示すように、シリンダブロックの完成後にシリンダヘッドをシリンダブロックに取り付けるためのボルトを通すボルト孔６を有している。ボルト孔６は、シリンダブロック外壁４に形成されており、１つのシリンダボア２が４つのボルト孔６によって囲まれるように配置されている。
【００３５】
次に、図３に示すような蓋部材２０をウォータジャケット５の上端部の全部を覆うように配置した後、この蓋部材２０をシリンダボア壁３およびシリンダブロック外壁４に溶接する。以下、この工程を図３および図４（ａ）〜（ｃ）を参照しながらより詳しく説明する。
【００３６】
図３に示すように、蓋部材２０は、上方から見たときのウォータジャケット５の上端部の形状（シリンダボア壁３の外周とシリンダブロック外壁４の内周とによって規定される形状）とほぼ一致するような底面形状を有している。本実施形態における蓋部材２０は、アルミニウム合金から形成されている。この蓋部材２０を、図４（ａ）に示すように、ウォータジャケット５の上端部の全部を覆う（閉塞する）ように配置する。
【００３７】
次に、図４（ｂ）に示すように、蓋部材２０をシリンダボア壁３およびシリンダブロック外壁４に溶接する。このとき、溶接は、蓋部材２０の内周および外周に沿って連続的に行われる。溶接法としては、ミグ（ＭＩＧ）溶接法、ティグ（ＴＩＧ）溶接法、レーザ溶接法および電子ビーム溶接法などを好適に用いることができる。典型的には、その後、図４（ｃ）に示すように、シリンダヘッドとの合せ面（シリンダヘッド側の端面）を研削して平坦化する。
【００３８】
このようにして蓋部材２０のシリンダブロック本体１０への溶接が行われた後、図４（ｄ）に示すように、冷却液を通すための開口部２０ａを蓋部材２０に形成する。開口部２０ａの形成は、例えば図４（ｄ）に示すようにドリル５０を用いて行われる。
【００３９】
完成したシリンダブロック１を図５に示し、エンジンに組み込まれた状態のシリンダブロック１を図６に示す。図５に示すように、開口部２０ａは、蓋部材２０に局所的に（すなわち蓋部材２０の一部に）形成されており、シリンダボア壁３とシリンダブロック外壁４とは、蓋部材２０の開口部２０ａ以外の部分（以下では「梁部」とも呼ぶ）２０ｂによって連結されている。従って、シリンダボア壁３は、その下端部だけでなく、上端部においてもシリンダブロック１に固定されているので、高い剛性を確保することができ、シリンダボア壁３の薄肉化を実現できる。なお、図５には、開口部２０ａが、シリンダボア２の中心軸２ａとボルト孔６とを結ぶ直線（図中右から２番目のシリンダボア２について破線で示している）上に形成されている場合を例示している。
【００４０】
シリンダブロック１には、図６に示すように、シリンダヘッド３０がガスケット３１を介してボルトによって締結される。ガスケット３１には、蓋部材２０の開口部２０ａに相当する位置に孔が設けられている。シリンダヘッド３０には、シリンダブロック１のウォータジャケット５に蓋部材２０の開口部２０ａおよびガスケット３１の孔を介して連続するような空間５’が設けられている。この空間５’には、蓋部材２０の開口部２０ａを通じて冷却液が流れ込み、空間５’はシリンダヘッド３０を冷却するウォータジャケットとして機能する。
【００４１】
上述したシリンダブロックの製造方法によると、図４（ｂ）に示した蓋部材２０の接合工程において、断続的にではなく連続的に溶接を行うことができるので、溶接条件のばらつきによる溶接むらの発生を抑制することができる。そのため、歩留まりよくシリンダブロックを製造することができる。
【００４２】
本発明によるシリンダブロックの製造方法により製造されたシリンダブロックは、乗用車、オートバイ、バス、トラック、トラクター、飛行機、モーターボート、土木車両などの各種自動車両用のエンジンに広く用いられる。
【００４３】
なお、開口部２０ａの位置は、図５に例示した位置に限定されない。例えば、図７に示すように、シリンダボア２の中心軸２ａとボルト孔６とを結ぶ直線上ではない位置に形成されてもよい。ただし、シリンダボア２の真円度を高く保つ観点からは、開口部２０ａは、図５に示すように、シリンダボア２の中心軸２ａとボルト孔６とを結ぶ直線上に形成されることが好ましい。この理由を以下に説明する。
【００４４】
シリンダヘッド３０をシリンダブロック１に取り付ける際、シリンダブロック外壁４のボルト孔６近傍の部分はボルトの締結力によって内側（シリンダボア２側）に向かって変形する。そのため、シリンダボア２の中心軸２ａとボルト孔６とを結ぶ直線上に蓋部材２０の梁部２０ｂが存在していると、内側へ変形したシリンダブロック外壁４によって梁部２０ｂが内側に押し出され、それによってシリンダボア壁３が変形してシリンダボアの真円度が低下することがある。
【００４５】
これに対し、図５に示したように、シリンダボア２の中心軸２ａとボルト孔６とを結ぶ直線上に開口部２０ａが形成されていると、シリンダブロック外壁４のボルト孔６近傍の部分が内側に向かって変形しても、その変位が開口部２０ａによって吸収される。従って、シリンダボア壁３の変形が抑制され、シリンダボア２の真円度を高く保つことができる。
【００４６】
開口部２０ａの大きさは、シリンダヘッド３０のウォータジャケット５’に十分な量の冷却液を導くことができる限り特に制限はないが、シリンダブロック１の上方から見たとき、開口部２０ａの面積の合計が、蓋部材２０の梁部（開口部２０ａ以外の部分）２０ｂの面積よりも小さいことが好ましい。言い換えると、開口部２０ａの面積の合計が、蓋部材２０の上面全体の面積の半分以下であることが好ましい。このように蓋部材２０において開口部２０ａの占める比率を梁部２０ｂの占める比率よりも低くすることによって、シリンダボア壁３を梁部２０ｂによって強固に支持することができ、シリンダボア壁３をより薄く形成して冷却性能を向上することが可能になる。シリンダボア壁３の厚さは、８ｍｍ以下であることが好ましい。
【００４７】
次に、シリンダブロック本体１０の材料や形成方法について説明する。
【００４８】
シリンダブロック本体１０の材料としては、種々の組成のアルミニウム合金を用いることができ、シリンダブロック本体１０は種々の方法で形成することができる。シリンダブロック本体１０において、シリンダボア壁３のシリンダボア２側の面はピストンとの摺動面となる（図６参照）ので、シリンダボア壁３は、高い強度と高い耐磨耗性を有することが好ましい。
【００４９】
本願出願人が特願２００４−５４５８２号に提案している技術を用いると、アルミニウムのマトリクス中に微小なシリコン結晶粒が分散した構造が得られ、それによってシリンダボア壁３の強度および耐磨耗性を高くすることができる。上記特願２００４−５４５８２号に提案されている技術では、アルミニウム合金として、例えば７３．４質量％以上７９．６質量％以下のアルミニウム、１８質量％以上２２質量％以下のシリコンおよび２．０質量％以上３．０質量％以下の銅を含むアルミニウム合金が用いられている。
【００５０】
アルミニウム合金は、シリコンの含有率が高くなると溶接性が悪くなる傾向がある。そのため、シリンダボア壁３がシリコンを９質量％以上含むアルミニウム合金（特にシリコンを１６質量％以上含むアルミニウム合金）から形成されている場合には、従来の製造方法では溶接の歩留まりが低下することがある。しかし、本発明による製造方法によると、シリンダボア壁３がそのようなアルミニウム合金から形成されていても溶接を歩留まりよく行うことができる。つまり、シリンダボア壁３がシリコンを９質量％以上含むアルミニウム合金（特にシリコンを１６質量％以上含むアルミニウム合金）から形成されている場合に、本発明による製造方法を用いる効果が高い。
【００５１】
シリンダブロック本体１０は、例えばダイキャスト法によって一体成形することができる。ダイキャスト法としては、例えば、特許文献１に開示されている方法を好適に用いることができる。ダイキャスト法を用いる場合には、シリンダボア壁３をシリコン含有率の高いアルミニウム合金から形成すると、必然的にシリンダブロック外壁４もシリコン含有率の高いアルミニウム合金から形成されるので、本発明による製造方法を用いる効果がさらに高い。
【００５２】
また、シリンダボア２の上部では、特に多くの熱が発生するので、冷却液による冷却に加え、シリンダボア壁３から蓋部材２０を介してシリンダブロック外壁４に熱を速やかに伝達して効率よく熱を放散することが望ましい。アルミニウム合金の熱伝導率は、シリコン含有率が高くなるほど低下するので、蓋部材２０を、シリンダボア壁３を形成するアルミニウム合金よりもシリコン含有率の低いアルミニウム合金から形成することによって、シリンダボア壁３に発生した熱をシリンダブロック外壁４に逃がしやすくなる。また、シリコン含有率が低いほどアルミニウム合金の溶接性は良いので、蓋部材２０の溶接が容易になるという利点も得られる。
【００５３】
また、シリンダブロック本体１０は、図４（ａ）、図８（ａ）および（ｂ）に示すように、蓋部材２０が配置される部分（すなわちウォータジャケット５の上端部）において、シリンダボア壁３とシリンダブロック外壁４との間隔Ｓがシリンダヘッド３０側に向かうにつれて広くなる形状を有していることが好ましい。さらに、蓋部材２０は、図４（ａ）および図８（ａ）に示すように、シリンダヘッド３０側に向かうにつれて幅Ｗが狭くなる形状（例えば図示するような上底よりも下底が長い台形状の断面形状）を有していることが好ましい。
【００５４】
言い換えると、シリンダブロック本体１０および蓋部材２０は、蓋部材２０をウォータジャケット５の上端部に配置したときに、シリンダブロック本体１０と蓋部材２０との間にいわゆる「開先」が形成されるような形状を有していることが好ましい。アルミニウム合金は、一般的な鉄鋼材料に比べて溶接性が悪いが、シリンダブロック本体１０および蓋部材２０の少なくとも一方が上述した形状であることによって、溶接面を広く取ってシリンダボア壁３と蓋部材２０との間やシリンダブロック外壁４と蓋部材２０との間により多くの溶接材を保持することができ、歩留まりをさらに高くすることができる。
【００５５】
勿論、必ずしもシリンダブロック本体１０および蓋部材２０の両方が上述した形状である必要はない。例えば、蓋部材２０は、図８（ｂ）に示すように、幅Ｗが一定である形状を有していてもよい。図８（ｂ）に示すような幅Ｗが一定な蓋部材２０は、平板を打ち抜くだけで形成できるため、図８（ａ）に示すような幅Ｗが一定ではない蓋部材２０に比べ、作製が容易である。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明によると、アルミニウム合金から形成されたシリンダブロックを歩留まりよく製造することができるシリンダブロックの製造方法が提供される。
【００５７】
本発明によるシリンダブロックの製造方法によって製造されたシリンダブロックは、各種自動車両用のエンジンに広く用いられる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明によるシリンダブロックの製造方法に用いられるシリンダブロック本体の一例を示す斜視図である。
【図２】本発明によるシリンダブロックの製造方法に用いられるシリンダブロック本体の一例を示す上面図である。
【図３】シリンダブロック本体のウォータジャケット上端部を覆うための蓋部材を模式的に示す斜視図である。
【図４】（ａ）〜（ｄ）は、本発明によるシリンダブロックの製造方法の一部の工程を模式的に示す工程断面図である。
【図５】完成したシリンダブロックを模式的に示す上面図である。
【図６】エンジンに組み込まれた状態のシリンダブロックを模式的に示す断面図である。
【図７】蓋部材に形成される開口部の他の配置を示す図である。
【図８】（ａ）および（ｂ）は、シリンダブロック本体および蓋部材の好ましい形状の一例を示す断面図である。
【図９】（ａ）および（ｂ）は、従来のオープンデッキ型のシリンダブロックを模式的に示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は上面図である。
【図１０】シリンダボア壁とシリンダブロック外壁とを連結する連結部材が設けられたシリンダブロックを模式的に示す上面図である。
【符号の説明】
【００５９】
２    シリンダボア
３    シリンダボア壁
４    シリンダブロック外壁
５    ウォータジャケット
５’    ウォータジャケット
６    ボルト孔
１０    シリンダブロック本体
２０    蓋部材
２０ａ    開口部
２０ｂ    蓋部材の開口部以外の部分（梁部）
３０    シリンダヘッド
３１    ガスケット
【図１】
2006144559.tif 000003
【図２】
2006144559.tif 000004
【図３】
2006144559.tif 000005
【図４】
2006144559.tif 000006
【図５】
2006144559.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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