(57)【要約】【課題】  生産性に優れ低コストで品質が安定した磁路形成部材と、その製造方法と、この磁路形成部材を用いた電磁連結装置を提供する。【解決手段】  電磁石によって生じる磁力線が透過する磁路形成部材であって、内外周側に位置する第１と第２の磁性部３，５と、磁性部３，５間に介在し加熱焼結により磁性部３，５を結合する非磁性部７とから構成されている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電磁石によって生じる磁力線が透過する磁路形成部材であって、内外周側にそれぞれ位置する第１と第２の磁性部と、前記第１と第２の磁性部間に介在し加熱焼結により第１と第２の磁性部を結合する非磁性部とからなることを特徴とする磁路形成部材。
【請求項２】
加熱結合前の前記非磁性部は、粉状体の非磁性材料からなることを特徴とする請求項１に記載の磁路形成部材。
【請求項３】
前記非磁性部は、前記第１と第２の磁性部の軸方向端部の半径方向面に対して凹んでいることを特徴とする請求項１に記載の磁路形成部材。
【請求項４】
加熱焼結後の前記非磁性部は、内部に微少空間を有することを特徴とする請求項１に記載の磁路形成部材。
【請求項５】
磁力線が透過するロータと、ロータの一側に配置された電磁石と、ロータの他側に配置され磁力線を透過し一側方向に吸引されるアーマチャとを備えた電磁連結装置であって、
前記ロータまたはアーマチャが、請求項１〜請求項４に記載の磁路形成部材であることを特徴とする電磁連結装置。
【請求項６】
電磁石によって生じる磁力線が透過する磁路形成部材の製造方法であって、
第１工程において、磁性部に開口を形成し、かつ外形を所定の形状に形成し、
第２工程において、前記開口を鉛直方向上方に向けて配置し、開口内に所定量の粉状体の非磁性材料を配置し、
第３工程において、前記非磁性材料を加熱焼結し前記磁性部に結合させて磁路形成部材を形成した後、前記磁路形成部材を冷却することを特徴とする磁路形成部材の製造方法。
【請求項７】
前記第１工程において、内外周側となる前記磁性部を一体に接続する磁性底部を設けることにより前記磁性部の間に前記開口を形成することを特徴とする請求項６に記載の磁路形成部材の製造方法。
【請求項８】
前記第１工程において、内外周側となる前記磁性部を金型を介し離間して配置し、前記金型を底部として前記内外周の各磁性部の間に開口を形成することを特徴とする請求項６に記載の磁路形成部材の製造方法。
【請求項９】
前記第２工程が、前記開口に所定量の粉状体を配置する際に、前記所定量の粉状体を計量する工程を含むことを特徴とする請求項６に記載の磁路形成部材の製造方法。
【請求項１０】
前記第３工程において、前記加熱焼結は加熱炉内で行われることを特徴とする請求項６に記載の磁路形成部材の製造方法。
【請求項１１】
前記第３工程の後に、前記磁路形成部材の表面を所定寸法に仕上げ加工する第４の工程が行われることを特徴とする請求項６に記載の磁路形成部材の製造方法。
【請求項１２】
前記第１工程の後に、前記第２と第３の工程が複数回繰り返されることを特徴とする請求項６〜請求項１０に記載の磁路形成部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電磁石から出た磁力線が透過する磁路形成部材と、前記磁路形成部材を用いた電磁連結装置と、前記磁路形成部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に駆動力伝達装置が記載されている。この駆動力伝達装置において、電磁石がアーマチャを吸引するとパイロットクラッチ（摩擦クラッチ）が締結され、パイロットクラッチを介して掛かるエンジンの駆動力によりカム機構が作動し、そのカムスラスト力によってメインクラッチ機構が締結される。
【０００３】
電磁石の磁力線は磁性材料で作られたロータ（リヤハウジング）からパイロットクラッチを介してアーマチャに印可される。ロータは往復する磁力線の短絡を防止するために非磁性材料のリング（環状部）によって磁気的に分断されており、このリングは電子ビーム溶接によってロータに接合されている。
【特許文献１】特開平１１−１５３１５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来例の駆動力伝達装置で行う電子ビーム溶接はリングの全周に沿って溶接が行われるから作業時間がそれだけ長くなり、従って、生産性が悪い。また、電子ビーム溶接は、溶接むらが生じ易く、溶接むらに起因する切削性のバラツキによってリング及びロータの成形加工が難しくなり、品質が不安定になる。
【０００５】
そこで、この発明は、生産性に優れて低コストであり品質が安定した磁路形成部材と、この磁路形成部材を用いた電磁連結装置と、この磁路形成部材の製造方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の磁路形成部材は、電磁石により生じる磁力線が透過する磁路形成部材であって、内外周側にそれぞれ位置する第１と第２の磁性部と、前記第１と第２の磁性部間に介在し加熱焼結により第１と第２の磁性部を結合する非磁性部とからなることを特徴とする。
【０００７】
請求項２の磁路形成部材は、請求項１に記載の発明であって、加熱結合前の前記非磁性部は、粉状体の非磁性材料からなることを特徴とする。
【０００８】
請求項３の磁路形成部材は、請求項１に記載の発明であって、前記非磁性部は、前記第１と第２の磁性部の軸方向端部の半径方向面に対して凹んでいることを特徴とする。
【０００９】
請求項４の磁路形成部材は、請求項１に記載の発明であって、加熱焼結後の前記非磁性部は、内部に微少空間を有することを特徴とする。
【００１０】
請求項５の電磁連結装置は、磁力線が透過するロータと、ロータの一側に配置された電磁石と、ロータの他側に配置され磁力線を透過し一側方向に吸引されるアーマチャとを備えた電磁連結装置であって、前記ロータまたはアーマチャが、請求項１〜請求項４に記載の磁路形成部材であることを特徴とする。
【００１１】
請求項６の磁路形成部材の製造方法は、電磁石により生じる磁力線が透過する磁路形成部材の製造方法であって、第１工程において、磁性部に開口を形成し、かつ外形を所定の形状に形成し、第２工程において、前記開口を鉛直方向上方に向けて配置し、開口内に所定量の粉状体の非磁性材料を配置し、第３工程において、前記非磁性材料を加熱焼結し前記磁性部に結合させて磁路形成部材を形成した後、前記磁路形成部材を冷却することを特徴とする。
【００１２】
請求項７の磁路形成部材の製造方法は、請求項６に記載の発明であって、前記第１工程において、内外周側となる前記磁性部を一体に接続する磁性底部を設けることにより前記磁性部の間に前記開口を形成することを特徴とする。
【００１３】
請求項８の磁路形成部材の製造方法は、請求項６に記載の発明であって、前記第１工程において、内外周側となる前記磁性部を、金型を介し離間して配置し、前記金型を底部として前記内外周の各磁性部の間に開口を形成することを特徴とする。
【００１４】
請求項９の磁路形成部材の製造方法は、請求項６に記載の発明であって、前記第２工程が、前記開口に所定量の粉状体を配置する際に、、前記所定量の粉状体を計量する工程を含むことを特徴とする。
【００１５】
請求項１０の磁路形成部材の製造方法は、請求項６に記載の発明であって、前記第３工程において、前記加熱焼結は加熱炉内で行われることを特徴とする。
【００１６】
請求項１１の磁路形成部材の製造方法は、請求項６に記載の発明であって、前記第３工程の後に、前記磁路形成部材の表面を所定寸法に仕上げ加工する第４の工程が行われることを特徴とする。
【００１７】
請求項１２の磁路形成部材の製造方法は、請求項６〜請求項１０に記載の発明であって、前記第１工程の後に、前記第２と第３の工程が複数回繰り返されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１の磁路形成部材は、第１の磁性部と第２の磁性部とを加熱焼結によって形成した非磁性部を介して結合させ磁気的に絶縁したことにより、第１磁性部と第２磁性部間の磁気的短絡が効果的に防止され、磁路形成部材として安定した品質が得られる。
【００１９】
また、従来例と異なって溶接（電子ビーム溶接）工程が不要であるから、作業時間が短縮され、生産性が向上して低コストで製造できる。
【００２０】
また、粉状体の焼結材料（非磁性材料）は短時間で溶融するから、それだけ生産性が向上する上に、接着された各磁性部に対して緻密に接着する組織を形成し、所望の強度が得られる。
【００２１】
また、第１と第２の磁性部の軸方向端部の半径方向面に対して非磁性部に形成された凹みはエア空間を形成し、その磁気抵抗によって磁力線の漏洩防止効果（磁気的絶縁効果）がさらに向上する。
【００２２】
また、加熱焼結後の非磁性部に形成された微少空間がエアで満たされていれば緩衝性が向上し、オイルで満たされていれば冷却性と潤滑性が向上する。
【００２３】
また、磁力線が透過するロータ、あるいは、アーマチャに請求項１〜請求項４記載の磁路形成部材を用いたことによって、低コストで構成される上に、安定した磁気特性と、安定した動作と、優れた操作レスポンスが得られる。
【００２４】
また、本願発明の磁路形成部材の製造方法によれば、生産性に優れ、磁路形成部材を安定した品質で低コストに量産することができる製造方法である。
【００２５】
また、分割された複数の部材で磁性部を構成しないから、各磁性部の加工、工程管理などに伴うコスト上昇や煩雑さから解放される。
【００２６】
また、金型を介して磁性部を位置決めするこの製造方法によれば、焼結後に磁性部間の不要部分を切り離す切削工程が不要になり、それだけ工程が簡略化される上に、磁路形成部材の寸法精度を高く保ちながら製造時間を短縮することができる。
【００２７】
また、開口に配置する粉状体を計量する工程を含むこの製造方法によれば、焼結した後の磁性部に対する非磁性部の占有割合を決めることができるから、磁性部の軸方向端部などの基準位置に対する非磁性部の端部との相対位置（例えば、凹み具合）は粉状体を予め計量するによって調整できる。
【００２８】
また、焼結を加熱炉の内部で行うこの製造方法によれば、炉内で安定した雰囲気が得られ、各磁路形成部材の焼結作用が均等で連続的に行われるから、量産性がさらに向上する。
【００２９】
また、第３工程の後に磁路形成部材の表面を所定寸法に仕上げ加工する第４の工程が行われるこの製造方法によれば、磁路形成部材の最終形状を安定して精密に形成することができる。
【００３０】
また、第１工程の後に、第２工程と第３工程を複数回繰り返し、複数層の焼結層を形成するこの製造方法によれば、非磁性部の焼結むらを抑制し、内部組織を安定させ緻密にすることができるから、磁性部との接着強度がそれだけ強化される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
＜実施例１＞
図１〜図７によって実施例１の磁路形成部材１と、その製造方法の説明をする。以下、符号が与えられていない部材等は図示されていない。
【００３２】
［磁路形成部材１の特徴］
磁路形成部材１は、電磁石により生じる磁力線が透過する磁路形成部材であって、内外周側にそれぞれ位置する磁性材料製の第１の磁性部３及び第２の磁性部５と、両磁性部３，５の間に介在し加熱焼結によって磁性部３，５を結合する非磁性部７とからなり、加熱結合前の非磁性部７は、粉状体の非磁性材料９からなり、非磁性部７は、各磁性部３，５の軸方向端部の半径方向面１１に対して凹んでいることを特徴とする。
【００３３】
［磁路形成部材１の製造方法の特徴］
磁路形成部材１の製造方法は、電磁石から出た磁力線が透過する磁路形成部材１の製造方法であって、第１工程において、磁性部３，５に開口１５を形成し、かつ外形を所定の形状に形成し、第２工程において、開口１５を鉛直方向上方に向けて配置し、開口１５内に所定量の粉状体（非磁性材料９）を配置し、第３工程において、非磁性材料９を加熱焼結し磁性部３，５に結合させて磁路形成部材１を形成した後、磁路形成部材１を冷却することを特徴とし、また、第１工程において、内外周側となる磁性部３，５を一体に接続する磁性底部１７を設けることによって各磁性部３，５の間に開口１５を形成し、また、第２工程は、開口１５に所定量の非磁性材料９を配置するに際し、この非磁性材料９を所定量に計量する工程を含み、また、第３工程において、加熱焼結は加熱炉１９の内部で行われ、また、第３工程の後に、磁路形成部材１の表面を所定寸法に仕上げ加工する第４の工程が行われ、また、第１工程の後に、第２と第３の工程が複数回繰り返されることを特徴とする。
【００３４】
［磁路形成部材１の構造］
図１（ａ）（ｂ）のように、磁路形成部材１は環状の部材であり、内周側の磁性部３及び外周側の磁性部５と、加熱焼結によってこれらを連結する非磁性部７とで構成されている。
【００３５】
内周側磁性部３には中心孔２１と環状の凹部２３が設けられ、非磁性部７には２度の加熱を受けた焼結層２５と、１度の加熱を受けた焼結層２７が形成されており、鉛直方向上方には自重による凹み２９が形成され、その反対側には切削時の追い込み加工によって空間３１が形成されている。
【００３６】
［磁路形成部材１の製造方法］
第１工程では、図２のように、内周側磁性部３と外周側磁性部５は切り離されていない状態（磁性底部１７で連結された状態）になっており、磁性底部１７を介して磁性部３，５の間に開口１５が形成されている。
【００３７】
また、開口１５の形状は周辺部材からの外力のかかり方も考慮し、任意に設定できる。
【００３８】
また、開口１５の表面粗さも任意であり、例えば、適度に粗くすれば加熱焼結で形成された非磁性部７と磁性部３，５との結合強度が大きくなる。
【００３９】
第２工程において、図３のように、磁性部３，５と磁性底部１７は開口１５を鉛直方向上方に向けて配置され、開口１５内には、所定量の粉状体（非磁性材料９）を計量する工程（この場合、非磁性材料９は開口１５の容積と等量に例えば、非磁性材料９と開口１５の端面と同一高さになるように計量される）を経て、計量された所定量の非磁性材料９が配置される。
【００４０】
なお、非磁性材料９は、例えば、銅、アルミニューム、ステンレス鋼などの非磁性の粉体である。
【００４１】
第３工程では、図４のように、加熱炉１９の内部で加熱焼結が行われ、非磁性材料９は加熱焼結されて磁性部３，５に結合し、非磁性部７となって磁路形成部材１を形成する。
【００４２】
また、第３工程の加熱焼結の後、第２工程での非磁性材料９の計量及び開口１５への配置と、第３工程での加熱焼結が必要回数繰り返される。磁路形成部材１の場合、加熱焼結は２度行われ、上記のように、焼結層２５と焼結層２７が形成されると共に、自重による凹み２９が形成される。なお、２度の加熱を受けた焼結層２５は組織がそれだけ緻密になり安定する。また、焼結層２５、２７は２度の加熱後に明確な境界を有するわけではなく溶け合い混合している。
【００４３】
さらに、第３工程において、図５のように、加熱炉１９の蓋を開けて外気による磁路形成部材１の冷却が行われる。
【００４４】
非磁性部７の凹み２９は、第３工程で加熱焼結時の非磁性材料９の溶融から冷却にかけて自重により気泡を排除しながら中央部に形成されると共に、非磁性部７と開口１５との境界面では充分な接触長さＴ（図４）が得られ、非磁性部７と磁性部３，５との間で充分な結合強度が得られる。
【００４５】
また、加熱焼結は、磁性部３，５と非磁性部７との結合強度を確保すること、非磁性部７の内部組織の密度を所定の状態に形成すること、磁性部３，５の変形を抑制するなどのことを考慮して、加熱焼結から冷却に至る工程で雰囲気と温度と時間などが管理される。
【００４６】
第４工程では、図６のように、冷却後の磁路形成部材１（磁性部３，５）の半径方向面１１の仕上げ加工が行われる。
【００４７】
次いで、図７のように、磁路形成部材１の磁性底部１７を切削し、その際に、非磁性部７の焼結層２５側を適度に追い込み加工して空間３１を形成する。
【００４８】
［磁路形成部材１の効果］
磁路形成部材１は次のような効果が得られる。
【００４９】
磁性部３，５を加熱焼結により形成した非磁性部７を介して結合させ磁気的に絶縁したことにより、磁性部３，５間の磁気的短絡が効果的に抑制され、磁路形成部材として安定した品質が得られる。
【００５０】
また、溶接（電子ビーム溶接）を用いないから、作業時間が短縮され、生産性が向上して低コストで製造できる上に、溶接むら、切削性のバラツキ、品質の不安定化が防止されると共に、溶接素材の融合不良、溶け落ち、高温割れ、成分変化、高価な真空室と排気装置の必要性、適正溶接条件設定の難しさなど電子ビーム溶接特有の問題点からも解放される。
【００５１】
また、非磁性部７を加熱焼結で形成する磁路形成部材１では、焼結材料（例えば、銅、アルミニューム、ステンレス鋼などの非磁性の粉体や、粒度、材質と粒度の異なった材料の配合割合など）や、焼結条件（焼結温度、焼結時間、焼結雰囲気、焼結回数など）を選択することにより、磁性部３，５と非磁性部７との結合強度や、磁気的な絶縁効果を所望の値に調整することができる。
【００５２】
また、粉状体の非磁性材料９は短時間で溶融するから、それだけ生産性が向上する上に、接着された磁性部３，５に対して緻密に接着する組織を形成し、所望の強度が得られる。
【００５３】
また、磁性部３，５の軸方向端部の半径方向面に対して非磁性部７に形成された凹み２９はエア空間を形成し、その磁気抵抗によって磁力線の漏洩防止効果（磁気的絶縁効果）がさらに向上する。
【００５４】
また、非磁性部７は、凹み２９が形成されたことにより、磁路形成部材１に当接する部材と接触しないから、例えば、アーマチャやクラッチ板などの周辺部材と非磁性部７との干渉が防止され、磁性部３，５の半径方向面と周辺部材とがフラットに当接する。従って、磁路形成部材１とこれらの周辺部材とを透過する磁力線は、バラツキが抑制され、安定する。
【００５５】
また、磁性部３，５の半径方向面を加工する際は、凹み２９が形成されている非磁性部７を加工する必要がないから、非磁性部７を加工するための条件設定（刃物の付け替え、加工速度の調整など）が不要になり、その分のコスト上昇が避けられる。
【００５６】
上記のような効果は、電子ビーム溶接では得られないものであり、本発明では焼結工程だけで（調整のための工程を設けずに、あるいは、調整のための装置を用いずに）このような効果が得られる。
【００５７】
さらに、第１磁性部と第２磁性部に非磁性部を鋳込んで得られる磁路形成部材の場合は、焼鈍などの熱処理によって鋳造ひずみを取り去り、あるいは、磁気絶縁効果や切削加工性を調整するためには、高価で大掛かりな熱処理設備が必要になる。
【００５８】
［磁路形成部材１の製造方法の効果］
磁路形成部材１の製造方法は次のような効果が得られる。
【００５９】
加熱焼結で形成した非磁性部７を介して磁性部３，５を結合させることにより、上記のような効果を有する磁路形成部材１が得られる。
【００６０】
また、この製造方法は、生産性に優れ、磁路形成部材１を安定した品質で低コストに量産することができる。
【００６１】
また、磁性部３，５間に形成する開口１５の形状は周辺部材からの外力のかかり方を考慮し、任意に設定することができる。
【００６２】
また、開口１５の表面粗さも任意であり、例えば、適度に粗くすれば非磁性部７と磁性部３，５との結合強度が大きくなる。
【００６３】
また、磁性部３，５を分割された複数の部材で構成しないから、各磁性部３，５の加工、工程管理などに伴うコスト上昇や煩雑さから解放される。
【００６４】
さらに、磁性底部１７によって磁性部３，５が正確に位置決めされ、位置ズレが防止されるから、磁路形成部材１は寸法精度がそれだけ向上し、回転部材に用いられた場合振動防止の観点から極めて有利である。
【００６５】
また、開口１５に配置する粉状体（非磁性材料９）を計量する工程を含むこの製造方法では焼結後の磁性部３，５に対する非磁性部７の占有割合を決めることができるから、磁性部３，５の軸方向端部（半径方向面１１）などの基準位置に対する焼結後の非磁性部７の端部との相対位置（例えば、凹み２９の大きさ）は非磁性材料９を予め計量するによって調整できる。
【００６６】
例えば、開口１５の容積に対して非磁性材料９の容量を等量に計量すれば、焼結時の焼き縮みによって磁性部３，５の軸方向端部に対して非磁性部７の端部を凹んだ状態にする（凹み２９を形成する）ことができ、凹み２９を形成したことによる上記のような効果が得られる。
【００６７】
また、非磁性材料９を計量する（例えば、焼結時の焼き縮みを利用する）ことによる上記の効果は、電子ビーム溶接や鋳造による磁路形成部材では得られない。
【００６８】
また、焼結を加熱炉１９の内部で行うこの製造方法によれば、加熱炉１９内で安定した雰囲気が得られ、各磁路形成部材１の焼結作用が均等で連続的に行われるから、量産性がさらに向上する。
【００６９】
また、第３工程の後に磁路形成部材１の表面を所定寸法に仕上げ加工する第４の工程が行われるこの製造方法によれば、磁路形成部材１の最終形状を安定して精密に形成することができる。
【００７０】
また、第１工程の後に、第２と第３の工程を複数回繰り返し、複数層の焼結層２５，２７を形成するこの製造方法によれば、非磁性部７の焼結むらを抑制し、内部組織を安定させ緻密にすることができるから、磁性部３，５との接着強度がそれだけ強化される。
【００７１】
また、開口１５に所定量の非磁性材料９を配置する第２工程と、非磁性材料９を加熱焼結し冷却する第３工程を任意の回数繰り返すことによる上記の効果は、電子ビーム溶接や鋳造による磁路形成部材では得られない。
【００７２】
＜実施例２＞
図８〜図１３によって実施例２の磁路形成部材１０１と、その製造方法の説明をする。以下、符号が与えられていない部材等は図示されていない。
【００７３】
［磁路形成部材１０１の特徴］
磁路形成部材１０１は、電磁石から出た磁力線が透過する磁路形成部材であって、内外周側にそれぞれ位置する磁性材料製の第１の磁性部１０３及び第２の磁性部１０５と、両磁性部１０３，１０５の間に介在し加熱焼結によって磁性部１０３，１０５を結合する非磁性部１０７とからなり、
加熱結合前の非磁性部１０７は、粉状体の非磁性材料１０９からなり、
非磁性部１０７は、各磁性部１０３，１０５の軸方向端部の半径方向面１１１に対して凹み１２９が形成されており、
加熱焼結後の非磁性部１０７は、内部に微少空間１１３を有することを特徴とする。
【００７４】
［磁路形成部材１０１の製造方法の特徴］
磁路形成部材１０１の製造方法は、電磁石から出た磁力線が透過する磁路形成部材１０１の製造方法であって、第１工程において、磁性部１０３，１０５に開口１１５を形成し、かつ外形を所定の形状に形成し、第２工程において、開口１１５を鉛直方向上方に向けて配置し、開口１１５内に所定量の粉状体（非磁性材料１０９）を配置し、第３工程において、非磁性材料１０９を加熱焼結し磁性部１０３，１０５に結合させて磁路形成部材１０１を形成した後、磁路形成部材１０１を冷却することを特徴とし、
また、第１工程において、内外周側となる磁性部１０３，１０５を、金型１５１を介し離間して配置し、金型１５１を底部として各磁性部１０３，１０５の間に開口１１５を形成し、
また、第２工程は、開口１１５に所定量の非磁性材料１０９を配置するに際し、この非磁性材料１０９を所定量に計量する工程を含み、
また、第３工程において、加熱焼結は加熱炉１９の内部で行われ、
また、第３工程の後に、磁路形成部材１０１の表面を所定寸法に仕上げ加工する第４の工程が行われることを特徴とする。
【００７５】
［磁路形成部材１０１の構造］
磁路形成部材１０１は環状の部材であり、内周側の磁性部１０３及び外周側の磁性部１０５と、加熱焼結によってこれらを連結する非磁性部１０７とで構成されている。非磁性部１０７には焼結層１２５が形成されており、鉛直方向上方には自重による凹み１２９が形成され、その反対側には切削時の追い込み加工によって空間１３１が形成されている。
【００７６】
［磁路形成部材１０１の製造方法］
図８（ａ）（ｂ）のように、内周側磁性部１０３と外周側磁性部１０５はいずれも環状部材であり、別体で用意されている。内周側磁性部１０３には中心孔１２１と環状の凹部１２３が設けられている。
【００７７】
第１工程では、図９のように、金型１５１に設けられた環状凸部１５３の外側に外周側磁性部１０５の外周１５５をセットし、環状凸部１５３の内側に内周側磁性部１０３の外周１５７をセットすることにより、磁性部１０３，１０５を、金型１５１を介し離間して配置し、金型１５１を底部として各磁性部１０３，１０５の間に開口１１５を形成する。
【００７８】
また、開口１１５の形状は周辺部材からの外力のかかり方を考慮し任意に設定できる。
【００７９】
また、開口１１５の表面粗さも任意であり、例えば、適度に粗くすれば加熱焼結で形成された非磁性部１０７と磁性部１０３，１０５との結合強度が大きくなる。
【００８０】
第２工程において、図１０のように、磁性部１０３，１０５は開口１１５を鉛直方向上方に向けて配置され、開口１１５内には、所定量の粉状体（非磁性材料１０９）を計量する工程（この場合、非磁性材料１０９は開口１１５の容積より多めに計量される）を経て、計量された所定量の非磁性材料１０９が配置される。
【００８１】
なお、非磁性材料１０９は、例えば、銅、アルミニューム、ステンレス鋼などの非磁性の粉体である。
【００８２】
第３工程では、図１１のように、加熱炉１９の内部で加熱焼結が行われ、非磁性材料１０９は加熱焼結されて磁性部１０３，１０５に結合し、非磁性部１０７となって磁路形成部材１０１を形成する。このとき、非磁性部１０７には非磁性材料１０９の自重によって凹み１２９が形成される。
【００８３】
さらに、第３工程において、図１２のように、加熱炉１９の蓋を開けて外気による磁路形成部材１０１の冷却が行われる。
【００８４】
非磁性部１０７の上記の凹み１２９は、加熱焼結時の非磁性材料１０９の溶融から冷却にかけて自重により気泡を排除しながら中央部に形成されると共に、非磁性部１０７と開口１１５との境界面では充分な接触長さＴ（図１２）が得られ、非磁性部１０７と磁性部１０３，１０５との間で充分な結合強度が得られる。
【００８５】
また、加熱焼結は、磁性部１０３，１０５と非磁性部１０７との結合強度を確保すること、非磁性部１０７の内部組織の密度や微少空間１１３を所定の状態に形成すること、磁性部１０３，１０５の変形を抑制するなどのことを考慮して、加熱焼結から冷却に至る工程で雰囲気と温度と時間などが管理される。
【００８６】
第４工程では、図１３のように、冷却後の磁路形成部材１０１（磁性部１０３，１０５）の半径方向面１１１の仕上げ加工が行われる。
【００８７】
その後、金型１５１の取り外しが行われ、金型１５１を取り外すと環状凸部１５３分の空間１３１が非磁性部１０７に形成される。
【００８８】
なお、金型１５１には、例えば、ステンレス合金鋼のように、磁路形成部材１０１（磁性部１０３，１０５及び非磁性部１０７）に対する異種材料であって、加熱焼結時の変態点が磁路形成部材１０１より高い材料を用いることが望ましく、こうすることにより金型１５１を剥離することが容易になる。
【００８９】
［磁路形成部材１０１の効果］
磁路形成部材１０１は次のような効果が得られる。
【００９０】
磁性部１０３，１０５を加熱焼結によって形成した非磁性部１０７を介して結合させ磁気的に絶縁したことにより、磁性部１０３，１０５間の磁気的短絡が効果的に抑制され、磁路形成部材として安定した品質が得られる。
【００９１】
また、溶接（電子ビーム溶接）を用いないから、作業時間が短縮され、生産性が向上して低コストで製造できる上に、溶接むら、切削性のバラツキ、品質の不安定化が防止されると共に、溶接素材の融合不良、溶け落ち、高温割れ、成分変化、高価な真空室と排気装置の必要性、適正溶接条件設定の難しさなど電子ビーム溶接特有の問題点からも解放される。
【００９２】
また、非磁性部１０７を加熱焼結で形成する磁路形成部材１０１では、焼結材料（例えば、銅、アルミニューム、ステンレス鋼などの非磁性の粉体や、粒度、材質と粒度の異なった材料の配合割合など）や、焼結条件（焼結温度、焼結時間、焼結雰囲気、焼結回数など）を選択することにより、磁性部１０３，１０５と非磁性部１０７との結合強度や、磁気的な絶縁効果を所望の値に調整することができる。
【００９３】
また、粉状体の非磁性材料１０９は短時間で溶融するから、それだけ生産性が向上する上に、接着された磁性部１０３，１０５に対して緻密に接着する組織を形成し、所望の強度が得られる。
【００９４】
また、磁性部１０３，１０５の軸方向端部の半径方向面１１１に対して非磁性部１０７に形成された凹み１２９はエア空間を形成し、その磁気抵抗によって磁力線の漏洩防止効果（磁気的絶縁効果）がさらに向上する。
【００９５】
また、非磁性部１０７は、凹み１２９が形成されたことにより、磁路形成部材１０１に当接する部材と接触しないから、例えば、アーマチャやクラッチ板などの周辺部材と非磁性部１０７との干渉が防止され、磁性部１０３，１０５の半径方向面と周辺部材とがフラットに当接する。従って、磁路形成部材１０１とこれらの周辺部材とを透過する磁力線は、バラツキが抑制されて安定する。
【００９６】
また、磁性部１０３，１０５の半径方向面１１１を加工する際は、凹み１２９が形成されている非磁性部１０７を加工する必要がないから、非磁性部１０７を加工するための条件設定（刃物の付け替え、加工速度の調整など）が不要になり、その分のコスト上昇が避けられる。
【００９７】
また、加熱焼結後の非磁性部１０７は、内部に多数の微少空間１１３を有する多孔性の組織になり、この微少空間１１３がエアで満たされていれば周辺部材との緩衝性が向上し、オイルで満たされていれば冷却性と潤滑性が向上する。
【００９８】
さらに、各微少空間１１３を独立させるか連続させるかの調整や微少空間１１３のサイズの調整も可能である。各微少空間１１３を独立して形成させれば磁路形成部材が気密部材になり、密封型の機器に用いることが可能になる。また、各微少空間１１３を連続して形成させれば通気性が得られ、磁路形成部材及び周辺部材の冷却効果が向上すると共に、周辺部材との貼り付き防止効果が得られ、各微少空間１１３にオイルを含ませれば潤滑効果や冷却効果が向上する。また、各微少空間１１３のサイズを調整すれば微少空間１１３に含まれる空気やオイルの磁気抵抗が変化することによって磁気絶縁効果、貼り付き防止効果、潤滑効果、冷却効果などを調整することができる。
【００９９】
上記のような効果は、電子ビーム溶接では得られないものであり、本発明では焼結工程だけで（調整のための工程を設けずに、あるいは、調整のための装置を用いずに）このような効果が得られる。
【０１００】
さらに、第１の磁性部と第２の磁性部に非磁性部を鋳込んで得られる磁路形成部材では、多孔性の焼結層による上記の効果は得られず、また、焼鈍などの熱処理によって鋳造ひずみを取り去り、あるいは、磁気絶縁効果や切削加工性を調整するには、高価で大掛かりな熱処理設備が必要になる。
【０１０１】
［磁路形成部材１０１の製造方法の効果］
磁路形成部材１０１の製造方法は次のような効果が得られる。
【０１０２】
加熱焼結で形成した非磁性部１０７を介して磁性部１０３，１０５を結合させることにより、上記のような効果を有する磁路形成部材１０１が得られる。
【０１０３】
また、この製造方法は、生産性に優れ、磁路形成部材１０１を安定した品質で低コストに量産することができる。
【０１０４】
また、磁性部１０３，１０５と金型１５１で形成する開口１１５の形状は周辺部材からの外力のかかり方を考慮して任意に設定できる。
【０１０５】
また、開口１１５の表面粗さも任意であり、例えば、適度に粗くすれば加熱焼結で形成された非磁性部１０７と磁性部１０３，１０５との結合強度が大きくなる。
【０１０６】
また、金型１５１を介して磁性部１０３，１０５を位置決めするこの製造方法によれば、焼結後に磁性部１０３，１０５間の不要部分を切り離す切削工程が不要になり、それだけ工程が簡略化される上に、磁路形成部材１０１の寸法精度を高く保ちながら製造時間を短縮することができる。
【０１０７】
さらに、金型１５１（環状凸部１５３）によって磁性部１０３，１０５が位置決めされ、位置ズレが防止されるから、磁路形成部材１０１は寸法精度がそれだけ向上し、回転部材に用いられた場合、振動防止の観点から有利である。
【０１０８】
また、開口１１５に配置する粉状体（非磁性材料１０９）を計量する工程を含むこの製造方法では焼結後の磁性部１０３，１０５に対する非磁性部１０７の占有割合を決めることができるから、磁性部１０３，１０５の軸方向端部などの基準位置に対する焼結後の非磁性部１０７の端部との相対位置（例えば、凹み具合）は非磁性材料１０９を予め計量するによって調整できる。
【０１０９】
例えば、開口１１５の容積に対して非磁性材料１０９の容量を等量に計量すれば、焼結時の焼き縮みによって磁性部１０３，１０５の軸方向端部に対して非磁性部１０７の端部を凹んだ状態にする（凹み１２９を形成する）ことができ、凹み１２９を形成したことによる上記のような効果を得ることができる。
【０１１０】
また、非磁性材料１０９を計量する（例えば、焼結時の焼き縮みを利用する）ことによる上記の効果は、電子ビーム溶接や鋳造による磁路形成部材では得られない。
【０１１１】
また、焼結を加熱炉１９の内部で行うこの製造方法によれば、加熱炉１９内で安定した雰囲気が得られ、各磁路形成部材１０１の焼結作用が均等で連続的に行われるから、量産性がさらに向上する。
【０１１２】
また、第３工程の後に磁路形成部材１０１の表面を所定寸法に仕上げ加工する第４の工程が行われるこの製造方法によれば、磁路形成部材１０１の最終形状を安定して精密に形成することができる。
【０１１３】
＜実施例３＞
図１４によって実施例３の電磁式カップリング２０１（電磁連結装置）の説明をする。
【０１１４】
電磁式カップリング２０１は車両の駆動力伝達系に用いられている。以下、左右の方向は図１４での左右の方向である。また、符号が与えられていない部材等は図示されていない。
【０１１５】
［電磁式カップリング２０１の特徴］
電磁式カップリング２０１は、磁力線が透過するロータ２０７と、ロータ２０７の一側に配置された電磁石２１９と、ロータ２０７の他側に配置され磁力線を透過し一側方向に吸引されるアーマチャ２１７とを備えた電磁連結装置であって、ロータ２０７が、請求項１〜請求項４に記載の磁路形成部材であることを特徴とする。
【０１１６】
［電磁式カップリング２０１の構造］
電磁式カップリング２０１は、入力側の動力伝達軸２０３と、非磁性材料の回転ケース２０５と、回転ケース２０５の後部側壁を構成するロータ２０７（本発明の磁路形成部材：本発明の製造方法で作られた磁路形成部材）と、出力側のインナーシャフト２０９と、多板式のメインクラッチ２１１と、ボールカム２１３と、多板式のパイロットクラッチ２１５と、アーマチャ２１７と、電磁石２１９と、コントローラなどから構成されており、車体側に支持された防護ケーシングの中に収容されている。
【０１１７】
入力側動力伝達軸２０３は回転ケース２０５の前端部にボルト２２１で連結されており、エンジンの駆動力は前側動力伝達系を介して入力側動力伝達軸２０３（回転ケース２０５）に伝達される。
【０１１８】
ロータ２０７は回転ケース２０５の後部側開口に螺着され、ナット２２３のダブルナット機能によって固定されている。ロータ２０７は環状の部材であり、内周側の磁性部２２５及び外周側の磁性部２２７と、加熱焼結によってこれらを連結する非磁性部２２９とで構成されている。非磁性部２２９は２度の焼結を受けて気密性が与えられており、左方（パイロットクラッチ２１５側）には加熱焼結時の自重による凹み２３１が形成され、凹部２３１の端部の半径方向面２３２は１枚目のアウタープレート面を当接しており、その反対側には切削時の追い込み加工によって空間２３３が形成されている。非磁性部２２９と、凹み２３１及び空間２３３を満たすエアはそれぞれの磁気抵抗によって磁性部２２５，２２７を磁気的に絶縁し、これらの間での磁気的短絡を効果的に抑止する。
【０１１９】
インナーシャフト２０９は後方から回転ケース２０５に貫入し、前端部をボールベアリング２３５によって動力伝達軸２０３側に支承され、後部側をニードルベアリング２３７によってロータ２０７に支承されている。インナーシャフト２０９には連結軸が連結され、この連結軸は後側動力伝達系に連結されており、インナーシャフト２０９の回転はこの動力伝達系を介してリヤデフに伝達される。
【０１２０】
また、動力伝達軸２０３と回転ケース２０５との間にはＯリング２３９が配置され、回転ケース２０５とロータ２０７との間にはＯリング２４１が配置され、ロータ２０７とインナーシャフト２０９との間には断面がＸ字状のシールであるＸリング２４３が配置されている。電磁式カップリング２０１はこれらのＯリング２３９，２４１とＸリング２４３とによって密封されており、電磁式カップリング２０１の内部にはオイルが封入されている。
【０１２１】
メインクラッチ２１１は、回転ケース２０５とインナーシャフト２０９との間に配置されており、アウタープレートは回転ケース２０５の内周にスプライン連結され、インナープレートはインナーシャフト２０９の外周にスプライン連結されている。
【０１２２】
ボールカム２１３は、プレッシャープレート２４５とカムリング２４７との間に配置されており、プレッシャープレート２４５はインナーシャフト２０９の外周にスプライン連結され、カムリング２４７はインナーシャフト２０９の外周で相対回転自在に支承されている。カムリング２４７とロータ２０７との間にはボールカム２１３のカム反力（スラスト力）を受けるベアリング２４９が配置されている。
【０１２３】
パイロットクラッチ２１５は、回転ケース２０５とカムリング２４７との間に配置されており、アウタープレートは回転ケース２０５の内周にスプライン連結され、インナープレートはカムリング２４７の外周にスプライン連結されている。アーマチャ２１７は、パイロットクラッチ２１５とプレッシャープレート２４５との間に配置され、回転ケース２０５の内周にスプライン連結され、軸方向移動自在に配置されている。
【０１２４】
アーマチャ２１７を磁気的吸引力で吸引する電磁石２１９は、ボールベアリング２５３によってロータ２１７に支承されながら、ロータ２０７に形成された凹部２５１に適度なエアギャップを介して配置され、連結部材２５５によって防護ケーシング側に回り止めされている。電磁石２１９のリード線２５７はグロメットを通して防護ケーシングの外部に引き出され、コントローラを介して車載のバッテリに接続されている。
【０１２５】
上記のように、ロータ２１７は非磁性部２２９によって内周側磁性部２２５と外周側磁性部２２７が磁気的に絶縁されており、パイロットクラッチ２１５の各プレートには、非磁性部２２９と対応する径方向位置に、周方向等間隔に設けられた切り欠き及びこれらの切り欠きを連結するブリッジ部が設けられており、これらの非磁性部２２９と切り欠きとによって磁路上での磁束の短絡が抑制されている。
【０１２６】
エアギャップとロータ２１７とパイロットクラッチ２１５とアーマチャ２１７とによって電磁石２１９の磁路が構成されており、コントローラは、電磁石２１９の励磁、励磁電流の制御、励磁停止などを行う。
【０１２７】
電磁石２１９が励磁されると、磁路に磁力線２５９が発生しアーマチャ２１７を吸引してパイロットクラッチ２１５を締結させ、ボールカム２１３が作動して発生したカムスラスト力によりプレッシャープレート２４５を介してメインクラッチ２１１が押圧され、電磁式カップリング２０１が連結される。
【０１２８】
コントローラにより電磁石２１９の励磁電流を調整し吸引力を制御すると、パイロットクラッチ２１５の滑り率とボールカム２１３のカムスラスト力が変化し、電磁式カップリング２０１（メインクラッチ２１１）を介して後輪側に送られる伝達トルクの大きさが調整される。
【０１２９】
電磁石２１９の励磁を停止すると、パイロットクラッチ２１５が開放されてボールカム２１３のカムスラスト力が消失し、メインクラッチ２１１が開放されて電磁式カップリング２０１の連結が解除される。
【０１３０】
［電磁式カップリング２０１の効果］
電磁式カップリング２０１は、ロータ２０７の磁性部２２５，２２７を加熱焼結によって形成した非磁性部２２９を介し結合させて磁気的に絶縁したことにより、電磁石２１９の磁力線２５９の短絡が効果的に抑制され、安定した磁路特性が得られ、動作が安定し、優れた操作レスポンスが得られる。
【０１３１】
また、加熱焼結によって非磁性部２２９に気密性を与えたから、ロータ２０７は上記のように密封型の電磁式カップリング２０１の側壁部材として使用することが可能になった。
【０１３２】
また、ロータ２０７は、実施例１の磁路形成部材１に準じた効果が得られると共に、低コストで量産されるから、電磁式カップリング２０１もそれだけ低コストで製造することができる。
【０１３３】
なお、上記のようにロータ２０７の非磁性部２２９は加熱焼結によって単独で気密性を与えられているが、非磁性部２２９に単独での気密性がない場合でも、磁性部２２５，２２７の開口面部及び非磁性部２２９の表面を被膜で覆うか、またはシール部材を配置することにより気密性を与えることができる。このようにすれば、ロータ２０７は回転ハウジング（回転ケース２０５）と回転シャフト（インナーシャフト２０９）との間で潤滑オイルを密封した密封型のカップリング（電磁式カップリング２０１）の一端側側壁として機能することが可能になる。
【０１３４】
なお、気密性確保のためにシール部材を配置する場合は、磁性部２２５，２２７の少なくとも一方に溝を形成し、ゴム製リングを磁性部２２５，２２７の間に介在させる構成が適当である。また、気密性確保のために被膜で覆う場合は、金属メッキ、樹脂コーティング、あるいは、フッ素・クローム・ニッケル・シリコン・硫黄などの溶着または蒸着などが適当であり、さらに、このような被膜を形成すると電触を抑制する効果も併せて得られる。
【０１３５】
＜実施例４＞
図１５によって実施例４の電磁クラッチ３０１（電磁連結装置）の説明をする。
【０１３６】
以下、左右の方向は図１５での左右の方向であり、符号が与えられていない部材等は図示されていない。
【０１３７】
［電磁クラッチ３０１の特徴］
静止側のハウジング内に収容された電磁クラッチ３０１は、磁力線が透過するロータ３０５と、ロータ３０５の一側に配置された電磁石３１７と、ロータ３０５の他側に配置され磁力線を透過し一側方向に吸引されるアーマチャ３１５とを備えた電磁連結装置であって、ロータ３０５が、請求項１〜請求項４に記載の磁路形成部材であることを特徴とする。
【０１３８】
［電磁クラッチ３０１の構造］
電磁クラッチ３０１は、非磁性材料で作られた駆動部材３０３と、駆動部材３０３の右側壁を構成するロータ３０５（本発明の磁路形成部材：本発明の製造方法で作られた磁路形成部材）と、被駆動部材３０７と、多板式のメインクラッチ３０９と、ボールカム３１１と、多板式のパイロットクラッチ３１３と、アーマチャ３１５と、電磁石３１７と、コントローラなどから構成されており、ハウジングの中に収容されている。
【０１３９】
ロータ３０５は駆動部材３０３の後部側開口に配置され、スラスト力を受けるワッシャ３１９により被駆動部材３０７上に位置決めされている。ロータ３０５は環状の部材であり、内周側の磁性部３２１及び外周側の磁性部３２３と、加熱焼結によってこれらを連結する非磁性部３２５とで構成されている。非磁性部３２５には、実施例２の磁路形成部材１０１と同様に、内部に微少空間が形成されており、左方（パイロットクラッチ３１３側）には加熱焼結時の自重による凹み３２７が形成され、凹み３２７の端部の半径方向面３２８は１枚目のインナープレート面と当接しており、その反対側には切削時の追い込み加工によって空間３２９が形成されている。非磁性部３２５と、凹み３２７及び空間３２９を満たすエアはそれぞれの磁気抵抗によって磁性部３２１，３２３を磁気的に絶縁し、これらの間での磁気的短絡を効果的に抑止する。
【０１４０】
被駆動部材３０７の左端側はボールベアリングによってハウジングに支承され、右端側はボールベアリング３３１と電磁石３１７とを介してハウジングに支承されている。メインクラッチ３０９は駆動部材３０３と被駆動部材３０７との間に配置されている。
【０１４１】
ボールカム３１１はプレッシャープレート３３３とカムリング３３５との間に配置されており、プレッシャープレート３３３は被駆動部材３０７にスプライン連結され、カムリング３３５は被駆動部材３０７の外周で相対回転自在に支承されている。カムリング３３５とロータ３０５との間にはボールカム３１１のカム反力（スラスト力）を受けるベアリング３３５が配置されている。
【０１４２】
パイロットクラッチ３１３は、駆動部材３０３とカムリング３３５との間に配置されており、アウタープレートは駆動部材３０３の内周にスプライン連結され、インナープレートはカムリング３３５の外周にスプライン連結されている。アーマチャ３１５は、パイロットクラッチ３１３とプレッシャープレート３３３との間に軸方向移動自在に配置されている。
【０１４３】
電磁石３１７は、ロータ３１７との間に適度なエアギャップを設けながら、ロータ３１７に隣接して配置され、ハウジングに支持されている。電磁石３１７のリード線はグロメットを通してハウジングの外部に引き出され、コントローラを介して電源に接続されている。
【０１４４】
また、電磁クラッチはオープンタイプであり、電磁クラッチを収容するハウジングにはオイル溜りが設けられ、このオイルは電磁クラッチに流出入して内部を潤滑・冷却する。ロータ３０５の非磁性部３２５に形成された微少空間は、このオイルを保持し、あるいは、オイルを軸方向に（内外に）流通させる。
【０１４５】
上記のようにロータ３１７は非磁性部３２５によって内周側磁性部３２１と外周側磁性部３２３が磁気的に絶縁されており、また、パイロットクラッチ３１３の各プレートには、非磁性部３２５と対応する径方向位置に、周方向等間隔に設けられた切り欠きとこれらの切り欠きを連結するブリッジ部が設けられており、これらの非磁性部３２５と切り欠きとによって磁路上での磁束の短絡が抑制されている。
【０１４６】
エアギャップとロータ３１７とパイロットクラッチ３１３とアーマチャ３１５とによって電磁石３１７の磁路が構成されており、コントローラは、電磁石３１７の励磁、励磁電流の制御、励磁停止などを行う。
【０１４７】
電磁石３１７が励磁されると、磁路に磁力線３３７が発生しアーマチャ３１５を吸引してパイロットクラッチ３１３を締結させ、ボールカム３１１が作動して発生したカムスラスト力によりプレッシャープレート３３３を介してメインクラッチ３０９が押圧され、電磁クラッチ３０１が連結され、エンジンの駆動力は駆動部材３０３から被駆動部材３０７に伝達される。
【０１４８】
［電磁クラッチ３０１の効果］
電磁クラッチ３０１は、ロータ３０５の磁性部３２１，３２３を加熱焼結によって形成した非磁性部３２５を介し結合させて磁気的に絶縁したことにより、電磁石３１７の磁力線３３７の短絡が効果的に抑制され安定した磁路特性が得られ、動作が安定し、優れた操作レスポンスが得られる。
【０１４９】
また、加熱焼結によって非磁性部３２５に微少空間を形成させたことにより、ロータ３０５は上記のようにオープンタイプの電磁クラッチ３０１の側壁部材として使用することが可能になった。
【０１５０】
また、ロータ３０５は、実施例２の磁路形成部材１０１に準じた効果が得られると共に、低コストで量産されるから、電磁クラッチ３０１もそれだけ低コストで製造することができる。
【０１５１】
なお、この微少空間にエアがあればパイロットクラッチ３１３のプレートとの緩衝性が向上し、オイルがあれば冷却性と潤滑性が向上する。
【０１５２】
［本発明の範囲に含まれる他の態様］
上記のように、本発明の磁路形成部材は、電磁連結装置である電磁クラッチ、電磁ブレーキ、電磁式カップリングなどに適用できると共に、微少空間の有無と、微少空間の独立及び連結などを調整すれば、これらの装置が密封型であっても、オープン型であっても適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１５３】
【図１】（ａ）実施例１の磁路形成部材１を示す断面図である。
【０１５４】
（ｂ）実施例１の磁路形成部材１を示す平面図である。
【図２】磁路形成部材１の製造方法の第１工程において、磁性部３，５とこれらを一体に接続する磁性底部１７と開口１５を示す断面図である。
【図３】磁路形成部材１の製造方法の第２工程において、開口１５に非磁性材料９を配置した状態を示す断面図である。
【図４】磁路形成部材１の製造方法の第３工程において、加熱炉１９で加熱焼結し磁路形成部材１を製造する状態を示す断面図である。
【図５】磁路形成部材１の製造方法の第３工程において、加熱焼結後に磁路形成部材１を冷却する状態を示す断面図である。
【図６】磁路形成部材１の製造方法の第４工程において、冷却後の磁路形成部材１を仕上げ加工する状態を示す断面図である。
【図７】磁路形成部材１の製造方法の第４工程において、磁路形成部材１の磁性底部１７を切削し、非磁性部７の追い込み加工をする状態を示す断面図である。
【図８】（ａ）実施例２の磁路形成部材１０１を構成する磁性部１０５を示す断面図である。
【０１５５】
（ｂ）実施例２の磁路形成部材１０１を構成する磁性部１０３を示す断面図である。
【図９】磁路形成部材１０１の製造方法の第１工程において、磁性部１０３，１０５を金型１５１上にセットし、開口１１５を形成した状態を示す断面図である。
【図１０】磁路形成部材１０１の製造方法の第２工程において、開口１１５に非磁性材料１０９を配置した状態を示す断面図である。
【図１１】磁路形成部材１０１の製造方法の第３工程において、加熱炉１９で加熱焼結し磁路形成部材１０１を製造する状態を示す断面図である。
【図１２】磁路形成部材１０１の製造方法の第３工程において、加熱焼結後に磁路形成部材１０１を冷却する状態を示す断面図である。
【図１３】磁路形成部材１０１の製造方法の第４工程において、冷却後の磁路形成部材１０１を仕上げ加工し、非磁性部１０７の追い込み加工をする状態を示す断面図である。
【図１４】実施例３の電磁式カップリング２０１を示す断面図である。
【図１５】実施例４の電磁クラッチ３０１を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１５６】
１  磁路形成部材
３  第１の磁性部
５  第２の磁性部
７  非磁性部
９  非磁性材料
１１  半径方向面
１５  開口
１７  磁性部３，５を一体に接続する磁性底部
１９  加熱炉
２５  焼結層
２７  焼結層
２９  凹み
１０１  磁路形成部材
１０３  第１の磁性部
１０５  第２の磁性部
１０７  非磁性部
１０９  非磁性材料
１１１  半径方向面
１１５  開口
１２５  焼結層
１２９  凹み
１５１  金型
２０１  電磁式カップリング（電磁連結装置）
２０７  ロータ（本発明の磁路形成部材：本発明の製造方法で作られた磁路形成        部材）
２１７  アーマチャ
２１９  電磁石
３０１  電磁クラッチ（電磁連結装置）
３０５  ロータ（本発明の磁路形成部材：本発明の製造方法で作られた磁路形成        部材）
３１５  アーマチャ
３１７  電磁石
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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