(57)【要約】【課題】ゴムブッシュをスタビライザーバーに強く固定できて耐久性に優れたゴムブッシュ付きスタビライザーバーを製造できる方法を提供する。【解決手段】ゴムブッシュ３を加硫成形する第１工程と、被嵌合部２に熱硬化性接着剤を塗布して、ゴムブッシュ３を被嵌合部２に外嵌する第２工程と、突曲面１２に第１押圧具の第１嵌合凹部を外嵌し、一対の直線状の面１５と扁平外周面５とに第２押圧具の第２嵌合凹部を外嵌する第３工程と、ゴムブッシュ３を挟圧した状態でゴムブッシュ３を加熱して被嵌合部２に接着させる第４工程とから成り、第４工程で、第２嵌合凹部の両側面に形成した凹部内に膨出させることで、ゴムブッシュ３の一対の直線状の面１５に、クランプ金具によって圧縮される凸部５３を形成する。【選択図】        図１３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
クランプ金具に内嵌するＵ字状の外周面を備えた筒状のゴムブッシュをスタビライザーバーの被嵌合部に外嵌固定するゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法であって、
前記ゴムブッシュを加硫成形する第１工程と、
前記スタビライザーバーの被嵌合部、及び／又は前記ゴムブッシュの中空孔の内周面に熱硬化性接着剤を塗布して、前記ゴムブッシュを前記被嵌合部に外嵌する第２工程と、
前記ゴムブッシュのＵ字状の外周面のうちの突曲面に第１押圧具の第１嵌合凹部を外嵌し、前記Ｕ字状の外周面のうちの一対の直線状の面と、前記一対の直線状の面の端縁同士を結ぶ前記ゴムブッシュの扁平外周面とに第２押圧具の第２嵌合凹部を外嵌する第３工程と、
前記第１押圧具と第２押圧具で前記ゴムブッシュを挟圧した状態で前記ゴムブッシュを加熱して前記被嵌合部に接着させる第４工程とから成り、
前記第４工程で、前記第２嵌合凹部の両側面に形成した１又は２以上の凹部内に前記ゴムブッシュの一部分を膨出させることで、前記ゴムブッシュの前記一対の直線状の面に、前記クランプ金具によって圧縮される凸部をそれぞれ形成するゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法。
【請求項２】
前記第１工程で、外周面が前記突曲面から成る前記ゴムブッシュの突曲部を、目標とする製品寸法よりも径方向外方側に設定量膨出した状態になるように加硫成形する請求項１記載のゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クランプ金具に内嵌するＵ字状の外周面を備えた筒状のゴムブッシュをスタビライザーバーの被嵌合部に外嵌固定するゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のゴムブッシュ付きスタビライザーバーではスタビライザーバーをゴムブッシュに挿通させただけの構造になっていた。そして、Ｕ字状のゴムブッシュ受けを備えたクランプ金具でゴムブッシュを車体側に押圧固定して、ゴムブッシュの扁平外周面を車体の取付け面に圧接させてあった。
【０００３】
上記の従来の構造によれば、スタビライザーバーをゴムブッシュに挿通させただけの構造であったために、ゴムブッシュとスタビライザーバーとの間に水が浸入したときや気温が非常に低温になったときに、ゴムブッシュがスタビライザーバーに対してスリップして異音が発生するという問題があった。
【０００４】
この問題を解消するために、ゴムブッシュをスタビライザーバーに加硫接着する第１の技術や、特許文献１に開示されているように、加硫成形したゴムブッシュをスタビライザーバーに接着剤によって常温で固着する第２の技術がある。両技術ではゴムブッシュをスタビライザーバーに外嵌固着することで、両者のすべりを抑えて異音の発生を防止しようとしている。
【特許文献１】特開平１１−１０８０９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記の第１の技術によれば、異音の発生を防止できるものの、スタビライザーバーが長尺であるために加硫接着の生産設備が大型化し、設備コストが高くなるとともに、生産性を高めることが困難で製作コストが高くなる。そして第２の技術では、高温雰囲気で接着剤の接着力が低下してゴムブッシュの内周面がスタビライザーバーの外周面から分離してしまうおそれがある。
【０００６】
本発明の目的は、異音を防止できる構造でありながら、製作コストを低廉化できるとともに、ゴムブッシュをスタビライザーバーに強く固定できて耐久性に優れたゴムブッシュ付きスタビライザーバーを製造できる方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の特徴は、クランプ金具に内嵌するＵ字状の外周面を備えた筒状のゴムブッシュをスタビライザーバーの被嵌合部に外嵌固定するゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法であって、
前記ゴムブッシュを加硫成形する第１工程と、
前記スタビライザーバーの被嵌合部、及び／又は前記ゴムブッシュの中空孔の内周面に熱硬化性接着剤を塗布して、前記ゴムブッシュを前記被嵌合部に外嵌する第２工程と、
前記ゴムブッシュのＵ字状の外周面のうちの突曲面に第１押圧具の第１嵌合凹部を外嵌し、前記Ｕ字状の外周面のうちの一対の直線状の面と、前記一対の直線状の面の端縁同士を結ぶ前記ゴムブッシュの扁平外周面とに第２押圧具の第２嵌合凹部を外嵌する第３工程と、
前記第１押圧具と第２押圧具で前記ゴムブッシュを挟圧した状態で前記ゴムブッシュを加熱して前記被嵌合部に接着させる第４工程とから成り、
前記第４工程で、前記第２嵌合凹部の両側面に形成した１又は２以上の凹部内に前記ゴムブッシュの一部分を膨出させることで、前記ゴムブッシュの前記一対の直線状の面に、前記クランプ金具によって圧縮される凸部をそれぞれ形成する点にある。
【０００８】
この手段によれば、第１押圧具と第２押圧具でゴムブッシュを挟圧してゴムブッシュを圧縮した状態でゴムブッシュを加熱することで、熱硬化性の接着剤が硬化してゴムブッシュがスタビライザーバーに強く固着する。接着剤は熱硬化性であるから高温雰囲気で接着力が低下することはない。その結果、ゴムブッシュがスタビライザーバーに対してスリップすることがなくなって異音の発生を防止することができる。また、ゴムブッシュをスタビライザーバーとは別個にして単独で加硫成形するから、加硫成形のための生産設備が大型化することがなく、生産性を上げることができて、製作コストを低廉化することができる。
【０００９】
例えば、ゴムブッシュのＵ字状の外周面に嵌合させたクランプ金具がゴムブッシュから抜けやすくなっていると、クランプ金具の取付け部を車体に下側からボルト固定する際に、作業者がクランプ金具をゴムブッシュから脱落しないように保持しておかなければならず、ボルトの螺合操作がしにくくなるという問題がある。これに対して本発明の上記構成によれば、前記第４工程で、第２嵌合凹部の両側面に形成した１又は２以上の凹部内にゴムブッシュの一部分を膨出させることで、ゴムブッシュの前記一対の直線状の面に、クランプ金具によって圧縮される凸部をそれぞれ形成するから、上記の問題を解消することができる。つまり、ゴムブッシュのＵ字状の外周面にクランプ金具を外嵌させると、クランプ金具がゴムブッシュから抜けにくくなり、クランプ金具の取付け部を車体に下側からボルト固定する際に、作業者がクランプ金具の脱落に注意を払わなくても済んで、ボルトの螺合操作を行いやすくなる。
【００１０】
本発明において、前記第１工程で、外周面が前記突曲面から成る前記ゴムブッシュの突曲部を、目標とする製品寸法よりも径方向外方側に設定量膨出した状態になるように加硫成形すると、次の（Ａ）の作用を奏することができる。
【００１１】
（Ａ）第１押圧具と第２押圧具でゴムブッシュを挟圧して加熱したときに、突曲部に、熱によるへたりが生じると、ゴムブッシュに対する第１押圧具と第２押圧具の挟圧力が弱くなってゴムブッシュとスタビライザーバーの接着力が弱くなるおそれがある。そして、製品完成後にクランプ金具でゴムブッシュを車体側に押圧固定したときに、ゴムブッシュの扁平外周面を車体の取付け面に所望の力で圧接させるのが困難で、車体に対する固定状態が不安定になる。これに対して本発明の上記構成によれば、ゴムブッシュの突曲部が、目標とする製品寸法よりも径方向外方側に設定量膨出しているから、第１押圧具と第２押圧具とによりゴムブッシュに圧縮力を確実に伝えることができ、ゴムブッシュとスタビライザーバーの接着力が弱くなる不具合を回避できる。そして突曲部に、熱によるへたりが生じても突曲部を製品寸法通りに形成しやすくすることができる。その結果、製品完成後にクランプ金具でゴムブッシュを車体側に押圧固定したときに、ゴムブッシュの扁平外周面を車体の取付け面に所望の力で圧接させることができて、車体に対する固定状態を安定化できる。ゴムブッシュの幅方向（前記Ｕ字状の外周面のうちの一対の直線状の面と交差する方向）の寸法は、上記のような膨出した状態になっていないから、第２押圧具の第２嵌合凹部にゴムブッシュを円滑に嵌合させることができ、嵌合できなくなる不具合を回避することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、異音を防止できる構造でありながら、製作コストを低廉化できるとともに、ゴムブッシュをスタビライザーバーに強く固定できて耐久性に優れ、ゴムブッシュの車体側への組付け作業の作業性をよくすることができるゴムブッシュ付きスタビライザーバーを製造できる方法を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１に、自動車のサスペンションと車体側のメンバとに取付けられるゴムブッシュ付きスタビライザーバーを示してある。このゴムブッシュ付きスタビライザーバーは、表面が塗装された金属丸棒状のスタビライザーバー１と、スタビライザーバー１の被嵌合部２に外嵌固定されたゴムブッシュ３とから成る。
【００１４】
ゴムブッシュ３は、クランプ金具８のＵ字状のゴムブッシュ受け９に内嵌するＵ字状の外周面４と、このＵ字状の外周面４の両端に連続する直線状の扁平外周面５とを備えた筒状に形成され、ゴムブッシュ３の軸方向の両端部にフランジ６がそれぞれ形成されている。そしてゴムブッシュ３に、径方向及び軸方向に沿う装着用の切断部７が形成されている。
【００１５】
上記のゴムブッシュ３をクランプ金具８で車体側に押圧固定して、ゴムブッシュ３の扁平外周面５を車体の取付け面に圧接させる。クランプ金具８は、ゴムブッシュ３の両フランジ６間のＵ字状の外周面４をややきつく内嵌させる上記のＵ字状のゴムブッシュ受け９と、このゴムブッシュ受け９の開放した両端から横外方側に張出す取付け部としての取付け片１０とから成り、取付け片１０にボルト挿通孔１１が形成されている。
【００１６】
上記のゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法は次の第１〜第４工程から成る。
【００１７】
［第１工程］
ゴムブッシュ３を加硫成形し（図８（ａ），図８（ｂ）参照）、スタビライザーバー１の外周面をカチオン電着塗装や粉体塗装により塗装する。
【００１８】
［第２工程］
スタビライザーバー１の被嵌合部２の塗装膜面（及び／又はゴムブッシュ３の中空孔３８の内周面３８Ｃ）に熱硬化性エポキシ系接着剤（熱硬化性接着剤の一例）を塗布し、ゴムブッシュ３に形成した切断部７を開放してゴムブッシュ３を被嵌合部２に外嵌する。
【００１９】
［第３工程］
図６に示すように、ゴムブッシュ３のＵ字状の外周面４のうちの突曲面１２に第１押圧具１３の第１嵌合凹部１４を外嵌するとともに、Ｕ字状の外周面４のうちの一対の直線状の面１５と、前記扁平外周面５、すなわち前記一対の直線状の面１５の端縁同士を結ぶゴムブッシュ３の扁平外周面５とに第２押圧具１６の第２嵌合凹部１７を外嵌する。
【００２０】
［第４工程］
図７に示すように、第１押圧具１３と第２押圧具１６でゴムブッシュ３を挟圧してゴムブッシュ３を５％〜１０％圧縮した状態でゴムブッシュ３を加熱し、第１押圧具１３と第２押圧具１６を取外してゴムブッシュ付きスタビライザーバーを得る。ゴムブッシュ３に対する加熱温度は１２０℃〜２００℃、加熱時間は１５分〜６０分である。
【００２１】
詳述すると上記の第１工程では、図８（ａ），図８（ｂ）に示すように、外周面が前記突曲面１２から成るゴムブッシュ３の突曲部３７が、目標とする製品寸法（の突曲部）よりも径方向外方側に設定量だけ膨出した状態になるようにゴムブッシュ３を加硫成形しておく。図８（ｂ）において一点鎖線Ａは製品寸法の突曲部３７の突曲面を表す。加熱前の前記突曲面１２は、製品寸法の突曲部３７の突曲面Ａに対応したなだらかな円弧状の曲面になっている。このように加硫成形したゴムブッシュ３を第１押圧具１３と第２押圧具１６で挟圧した状態で加熱するから、突曲部３７に熱によるへたり（収縮）が生じても突曲部３７を製品寸法通りに形成しやすくなる。前記設定量は突曲部３７のへたりを考慮した量であり、へたりで収縮する量である。ゴムブッシュ３の中空孔３８の中心は、突曲部３７と後述の角ブロック部２６との境界よりも少し角ブロック部２６側に位置している。
【００２２】
図２，図３，図４に示すように第１押圧具１３は、ゴムブッシュ３の突曲部３７（図８参照）を収容する断面Ｕ字状の第１収容部１８と、この第１収容部１８の開放した両端から横外方側に張出す一対の第１取付け板１９とから成る。第１収容部１８に前記第１嵌合凹部１４が形成されている。第１嵌合凹部１４は前記突曲面１２にきつく外嵌する。この第１嵌合凹部１４に、ゴムブッシュ３の一対のフランジ６を各別に収容する一対のフランジ受け２０が形成されている。そして、第１取付け板１９に一対の貫通孔２１が形成され、第１押圧具１３の軸方向の両端部に、突曲部１７の軸方向の両端面２２を覆う一対の第１側壁２３が各別に形成され、この第１側壁２３にスタビライザーバー１を受け入れる半円形の凹部２５が形成されている。
【００２３】
図２，図３，図５に示すように第２押圧具１６は、ゴムブッシュ３の角ブロック部２６（図８参照。外周面が、前記扁平外周面５と、Ｕ字状の外周面４のうちの直線状の面１５とから成るゴムブッシュ部分）を収容する断面コの字状の第２収容部２８と、この第２収容部２８の開放した両端から横外方側に張出す一対の第２取付け板２９とから成る。第２収容部２８に前記第２嵌合凹部１７が形成されている。第２嵌合凹部１７は、前記扁平外周面５と、Ｕ字状の外周面４のうちの一対の直線状の面１５とにきつく外嵌する。また、第１取付け板１９の一対の貫通孔２１に各別に入り込む一対のピン３０が第２取付け板２９に突設されている。そして、第２押圧具１６の軸方向の両端部に、角ブロック部２６の軸方向の両端面３１を覆う一対の第２側壁３２が各別に形成され、この第２側壁３２にスタビライザーバー１を受け入れる半円形の凹部３３が形成されている。角ブロック部２６の端面３１は突曲部３７の端面２２と段差なく連なっている。ゴムブッシュ３の前記一対の直線状の面１５が各別に接触する第２嵌合凹部１７の両側面５１には、それぞれ複数の凹部５２が形成されている。凹部５２は、第１押圧具１３と第２押圧具１６の挟圧方向に沿う（すなわち挟圧方向に長い）長方形状の溝に構成されている。
【００２４】
図７に示すように、第１取付け金具１３と第２押圧具１６とでゴムブッシュ３を挟圧した状態で、第２押圧具１６の一対のピン３０が第１押圧具１３の一対の貫通孔２１に各別に入り込む。そして、第１嵌合凹部１４と第２嵌合凹部１７でゴムブッシュ３のほぼ全面が覆われた状態になる。上記の第４工程では、第２嵌合凹部１７の両側面５１の凹部５２内にゴムブッシュ３の一部分を膨出させることで、ゴムブッシュ３の前記一対の直線状の面１５に、クランプ金具８によって圧縮される凸部５３を一対づつ形成する（図１３）。
［別実施形態］
【００２５】
（１）図９（ａ），図９（ｂ）に示すように、前記ゴムブッシュ３の突曲部３７を周方向に複数（本実施形態では３個）の突曲部分３７Ａ，３７Ｂ，３７Ｃに区分けし、前記周方向で中央に位置する突曲部分３７Ｂが、目標とする製品寸法よりも径方向外方側に設定量膨出した状態になるようにゴムブッシュ３を加硫成形してもよい。
【００２６】
（２）図１０（ａ），図１０（ｂ）に示すように、前記ゴムブッシュ３の突曲部３７を周方向に複数（本実施形態では３個）の突曲部分３７Ａ，３７Ｂ，３７Ｃに区分けし、前記周方向で中央に位置する突曲部分３７Ｂ以外の各突曲部分３７Ａ，３７Ｃが、目標とする製品寸法よりも径方向外方側に設定量膨出した状態になるようにゴムブッシュ３を加硫成形してもよい。
【００２７】
この構成によれば、次の（Ｂ）の作用を奏することができる。
（Ｂ）第１押圧具と第２押圧具でゴムブッシュを挟圧したときに、その挟圧方向に対して傾斜した方向（各突曲部分が膨出した方向）の挟圧力を強くすることができ、ゴムブッシュとスタビライザーバーとの周方向で両者の接着力を均一化しやすくなって両者の接着性をよくすることができる。
【００２８】
（３）図１１（ａ），図１１（ｂ）に示すように、前記ゴムブッシュ３の中空孔３８を挟んで突曲部３７とは反対側のゴムブッシュ部分３９（前記角ブロック部２６の一部分）に金属製又は樹脂製のインサート材４０が埋設され、中空孔３８側を向くインサート材４０の第１面４１が、中空孔３８の周方向に沿う円弧状の曲面になるようにゴムブッシュ３を加硫成形してもよい。中空孔３８とは反対側を向くインサート材４０の第２面４２はゴムブッシュ部分３９からはみだして露出している。ゴムブッシュ３の幅方向に沿う方向のインサート材４０の長さＣは中空孔３８の径よりも長く設定され、ゴムブッシュ３の軸方向におけるインサート材４０の長さＤはゴムブッシュ３の両フランジ６間の長さとほぼ同一に設定され、インサート材４０の第１面４１と中空孔３８の内周面との間の長さは、第１押圧具１３と第２押圧具１６に取り付けられる前のゴムブッシュ３の突曲面１２と中空孔３８の内周面との間の長さとほぼ同一に設定されている。
【００２９】
この構成によれば、
（Ｃ）第１押圧具１３と第２押圧具１６でゴムブッシュ３を挟圧したときに、第１押圧具１３とインサート材４０とが、これらの間のゴムブッシュ部分を圧縮する。この場合、前記円弧状の曲面の周方向両端部が前記ゴムブッシュ部分を受止めて、ゴムブッシュ部分がゴムブッシュ３の幅方向外方側に膨出するのを阻止する。これにより、ゴムブッシュ部分に加わる圧縮力が逃げるのを抑制することができる。そして、中空孔３８側を向くインサート材４０の第１面４１が、中空孔３８の周方向に沿う円弧状の曲面になっていることで、第１押圧具１３と第２押圧具１６による挟圧力が前記曲面に直交する方向の力としてゴムブッシュ部分に加わる。その結果、ゴムブッシュ３とスタビライザーバー１との圧接力を、両者の周方向で均一化しやすくすることができ、両者の周方向で両者の接着力を均一化しやすくなって両者の接着性をよくすることができる。また、Ｕ字状のゴムブッシュ受け９を備えたクランプ金具８でゴムブッシュ３を車体側に押圧固定して、ゴムブッシュ３の扁平外周面５を車体の取付け面に圧接させたときに、クランプ金具８とインサート材４０とが、これらの間のゴムブッシュ部分を圧縮する。この場合、前記円弧状の曲面の周方向両端部が前記ゴムブッシュ部分を受止めて、ゴムブッシュ部分がゴムブッシュ３の幅方向外方側に膨出するのを阻止する。これにより、ゴムブッシュ部分に加わる圧縮力が逃げるのを抑制することができ、ゴムブッシュ３を車体の取付け面に所望の通りの力で圧接させることができて、車体に対する固定状態を安定化できる。また、前記ゴムブッシュ３の幅方向に沿う方向のインサート材４０の長さＣが前記中空孔３８の径よりも長くなるようにゴムブッシュ３を加硫成形することで、前記円弧状の曲面の周方向の両端部が前記ゴムブッシュ部分を受止めやすくなり、ゴムブッシュ部分がゴムブッシュ３の幅方向外方側に膨出するのをより阻止しやすくすることができる。
【００３０】
（４）図１２に示すように、ゴムブッシュ３の軸方向で突曲部３７の中央部だけが、目標とする製品寸法よりも径方向外方側に設定量だけ膨出した状態になるようにゴムブッシュ３を加硫成形してもよい。
【００３１】
（５）上記の実施形態で挙げた数値は一例であり、別の数値であってもよい。例えば、前記ゴムブッシュ３の突曲部３７を周方向に４個以上に区分けしてもよい。
【００３２】
（６）前記凹部５２の形状や数は上記の実施形態の形状や数に限られるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】ゴムブッシュ付きスタビライザーバーとクランプの斜視図
【図２】第１押圧具と第２押圧具の正面図
【図３】第１押圧具と第２押圧具の側面図
【図４】第１押圧具の平面図
【図５】第２押圧具の底面図
【図６】ゴムブッシュを第１押圧具と第２押圧具に嵌合する状態を示す図
【図７】ゴムブッシュを第１押圧具と第２押圧具で挟圧した状態を示す図
【図８】（ａ）はゴムブッシュの側面図、（ｂ）はゴムブッシュの正面図
【図９】（ａ）は第２の実施形態のゴムブッシュの側面図、（ｂ）は第２の実施形態のゴムブッシュの正面図
【図１０】（ａ）は第３の実施形態のゴムブッシュの側面図、（ｂ）は第３の実施形態のゴムブッシュの正面図
【図１１】（ａ）は第４の実施形態のゴムブッシュの側面図、（ｂ）は第４の実施形態のゴムブッシュの正面図
【図１２】（ａ）は第５の実施形態のゴムブッシュの側面図、（ｂ）は第５の実施形態のゴムブッシュの正面図
【図１３】（ａ）は第１の実施形態のゴムブッシュをスタビライザーバーに接着した状態を示す側面図、（ｂ）は第１の実施形態のゴムブッシュをスタビライザーバーに接着した状態を示す正面図
【符号の説明】
【００３４】
１……スタビライザーバー、２……被嵌合部、３……ゴムブッシュ、４……Ｕ字状の外周面、５……扁平外周面、８……クランプ金具、１２……Ｕ字状の外周面のうちの突曲面、１３……第１押圧具、１４……第１嵌合凹部、１５……Ｕ字状の外周面のうちの一対の直線状の面、１６……第２押圧具、１７……第２嵌合凹部、３７……突曲部、３８……中空孔、３８Ｃ……中空孔の内周面、５１……側面、５２……凹部、５３……凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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