(57)【要約】【課題】輸送時における粒子の壊れが防止され、配管閉塞が防止され、効率的に輸送可能な洗浄用粒子の輸送方法を提供することを目的とする。【解決手段】[１]無機化合物を８０〜９８質量％、有機化合物を２〜２０質量％含有してなる洗浄用粒子であって、無機化合物核粒子が有機化合物で表面処理されてなり、無機化合物核粒子と、この粒子表面上の一部又は全面に形成された有機化合物を含む表面処理部とを有し、引張破断応力が５００〜２０，０００Ｐａである洗浄用粒子を、Ｆｒ数１５〜５０の範囲で空気輸送することを特徴とする洗浄用粒子の輸送方法。[２]粒子表面が有機化合物で被覆された構造を有する洗浄用粒子であって、無機化合物及び有機化合物を無機化合物／有機化合物＝８０／２０〜９８／２の質量比で含有し、引張破断応力が５００〜２０，０００Ｐａである洗浄用粒子を、Ｆｒ数１５〜５０の範囲で空気輸送することを特徴とする洗浄用粒子の輸送方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機化合物を８０〜９８質量％、有機化合物を２〜２０質量％含有してなる洗浄用粒子であって、無機化合物核粒子が有機化合物で表面処理されてなり、無機化合物核粒子と、この粒子表面上の一部又は全面に形成された有機化合物を含む表面処理部とを有し、引張破断応力が５００〜２０，０００Ｐａである洗浄用粒子を、Ｆｒ数１５〜５０の範囲で空気輸送することを特徴とする洗浄用粒子の輸送方法。
【請求項２】
粒子表面が有機化合物で被覆された構造を有する洗浄用粒子であって、無機化合物及び有機化合物を無機化合物／有機化合物＝８０／２０〜９８／２の質量比率で含有し、引張破断応力が５００〜２０，０００Ｐａである洗浄用粒子を、Ｆｒ数１５〜５０の範囲で空気輸送することを特徴とする洗浄用粒子の輸送方法。
【請求項３】
有機化合物が水溶性高分子化合物を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の洗浄用粒子の輸送方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、洗剤添加用に用いる洗浄用粒子の空気輸送方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
衣料用の粒状洗剤に代表される洗浄用粒子を効率的に輸送する手段として、配管内を空気と粒子とを同伴させて輸送する空気輸送法が一般に広く用いられている。空気輸送においては、配管内の粒子の流動状態によってその輸送性が左右されるため、配管内に好適な流動状態を実現することが重要となる。配管内の粒子の流動状態を示す指標として、Ｆｒ数（フルード数）が一般に良く知られており、粒状洗剤空気輸送時の好適なＦｒ数が提案されている。例えば、通常の１粒子中の組成が均一な洗剤造粒物を球形化する目的で、Ｆｒ数８〜３０の領域で空気輸送する方法が提案されている（特許文献１：特開２０００−１６０１９７号公報）。また、無機化合物からなる漂白剤粒子を、粒子の壊れや微粉発生を抑制する目的から、Ｆｒ数３〜１１の領域で空気輸送する方法が提案されている（特許文献２：特開２０００−１６０１９７号公報）。このことから、通常の１粒子中の組成が均一な粒状洗剤等を輸送する際のＦｒ数は３０程度が品質保持上の上限であり、粒子の壊れを防止するという観点からはＦｒ数１５未満が限界であったといえる。
【０００３】
また、α−スルホ脂肪酸アルキルエステルのアルカリ金属塩を含有する造粒物の配管への付着性を評価する目的から、あえて粒子が壊れ易いＦｒ数４３という衝撃の強い輸送条件で空気輸送する技術が提案されている（特許文献３：特開平８−２８３７９９号公報）。しかしながら、これは評価手法上のもので、実使用上有効な値とはいえなかった。一方、過炭酸ナトリウム等のアルカリ無機化合物の保存安定性を向上するために、前記無機化合物を脂肪酸等で被覆した洗剤用粒子や、非イオン担持炭酸ナトリウムの流動性・安定性を改善するためにポリエチレングリコールで被覆した洗剤用粒子が知られている（特許文献４：特表２００３−５１４９８２号公報、特許文献５：特開昭６２−５４７９９号公報）。以上により、前記のような被覆粒子を空気輸送すると粒子の壊れ、配管閉塞等の問題があった。上記事情から、上記のような粒子を空気輸送する際に、輸送時の壊れが防止され、効率的に輸送可能な粒子及び輸送方法が望まれていた。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１６０１９７号公報（第２頁）
【特許文献２】特開平８−３３７３２３号公報（第２頁）
【特許文献３】特開平８−２８３７９９号公報（第４頁）
【特許文献４】特表２００３−５１４９８２号公報
【特許文献５】特開昭６２−５４７９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、輸送時における粒子の壊れが防止され、かつ配管閉塞が防止され、効率的に輸送可能な洗浄用粒子の輸送方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、[１]無機化合物を８０〜９８質量％、有機化合物を２〜２０質量％含有してなる洗浄用粒子であって、無機化合物核粒子が有機化合物で表面処理されてなり、無機化合物核粒子と、この粒子表面上の一部又は全面に形成された有機化合物を含む表面処理部とを有する洗浄用粒子、又は[２]粒子表面が有機化合物で被覆された構造を有する洗浄用粒子であって、無機化合物及び有機化合物を特定質量比率とする洗浄用粒子を、引張破断応力を特定の範囲に調整して、特定Ｆｒ数で、空気輸送することによって、輸送時における粒子壊れ及び、配管閉塞が防止されて、効率的に輸送可能であることを知見し、本発明をなすに至ったものである。
【０００７】
従って、本発明は、
[１]．無機化合物を８０〜９８質量％、有機化合物を２〜２０質量％含有してなる洗浄用粒子であって、無機化合物核粒子が有機化合物で表面処理されてなり、無機化合物核粒子と、この粒子表面上の一部又は全面に形成された有機化合物を含む表面処理部とを有し、引張破断応力が５００〜２０，０００Ｐａである洗浄用粒子を、Ｆｒ数１５〜５０の範囲で空気輸送することを特徴とする洗浄用粒子の輸送方法。
[２]．粒子表面が有機化合物で被覆された構造を有する洗浄用粒子であって、無機化合物及び有機化合物を無機化合物／有機化合物＝８０／２０〜９８／２の質量比率で含有し、引張破断応力が５００〜２０，０００Ｐａである洗浄用粒子を、Ｆｒ数１５〜５０の範囲で空気輸送することを特徴とする洗浄用粒子の輸送方法。
[３]．有機化合物が水溶性高分子化合物を含むことを特徴とする[１]又は[２]記載の洗浄用粒子の輸送方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、輸送時における粒子の壊れが防止され、かつ配管閉塞が防止され、効率的に輸送可能な洗浄用粒子の輸送方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の洗浄用粒子は、無機化合物核粒子が有機化合物で表面処理されてなり、無機化合物核粒子と、この粒子表面上の一部又は全面に形成された有機化合物を含む表面処理部とを有する構造、又は粒子表面が有機化合物で被覆された構造を有する。また、本発明は、一般に輸送工程での摩損度が高い無機化合物が主体の洗浄用粒子を効率的に輸送する方法であり、Ｆｒ数１５〜５０の比較的高速輸送領域を実現するものである。そのため、本発明における洗浄用粒子は、均一な組成構造を有する通常の粒子とは異なり、配管内における輸送時の衝撃を吸収可能な構造にする必要がある。本発明の洗浄用粒子の粒子構造は、粘断性の低い無機化合物を粒子内部に配置し、粘断性の高い有機化合物を粒子表面付近に配置している。これにより、空気輸送時の配管や粒子同士の衝突の衝撃を吸収し、洗浄用粒子を高速領域で空気輸送した際の粒子の壊れを防止するものである。さらには、有機化合物として、特に水溶性高分子化合物を含むことにより、より高い効果が得られる。空気輸送においては粒子の壊れに注意する一方、粒子の付着性やパッキング性に起因する配管閉塞性にも注意する必要がある。本発明の洗浄用粒子は、その洗浄用粒子の表面付着力に着目し、引張破断応力を５００〜２０，０００Ｐａにすることで、空気輸送時における配管閉塞が防止され、効率的に輸送可能な洗浄用粒子が得られるものである。
【００１０】
以下に本発明で使用される洗浄用粒子の材料等について詳述する。
[無機化合物]
本発明における無機化合物は後述する有機化合物以外の物質を意味するが、水は含まれない。
本発明に用いられる無機化合物は特に限定されないが、一般に洗剤成分として利用される無機ビルダーが好適に利用され、１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。
無機ビルダーとしては、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、重炭酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、セスキ炭酸ナトリウム、珪酸ナトリウム、結晶性層状珪酸ナトリウム、非結晶性層状珪酸ナトリウム等のアルカリ性塩、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム等の中性塩、オルソリン酸塩、ピロリン酸塩、トリポリリン酸塩、メタリン酸塩、ヘキサメタリン酸塩、フィチン酸塩等のリン酸塩、
一般式：ｘ1（Ｍ2Ｏ）・Ａｌ2Ｏ3・ｙ1（ＳｉＯ2）・ｗ1（Ｈ2Ｏ）
（式中、Ｍはナトリウム、カリウム等のアルカリ金属原子、ｘ1、ｙ1及びｗ1は各成分のモル数を示し、一般的には、ｘ1は０．７〜１．５の数、ｙ1は０．８〜６の数、ｗ1は任意の正数を示す。）で表される結晶性アルミノ珪酸塩、
一般式：ｘ2（Ｍ2Ｏ）・Ａｌ2Ｏ3・ｙ2（ＳｉＯ2）・ｗ2（Ｈ2Ｏ）
（式中、Ｍはナトリウム、カリウム等のアルカリ金属原子、ｘ2、ｙ2及びｗ2は各成分のモル数を示し、一般的には、ｘ2は０．７〜１．２の数、ｙ2は１．６〜２．８の数、ｗ2は０又は任意の正数を示す。）で表される無定形アルミノ珪酸塩、
一般式：ｘ3（Ｍ2Ｏ）・Ａｌ2Ｏ3・ｙ3（ＳｉＯ2）・ｚ3（Ｐ2Ｏ5）・ｗ3（Ｈ2Ｏ）
（式中、Ｍはナトリウム、カリウム等のアルカリ金属原子、ｘ3、ｙ3、Ｚ3及びｗ3は各成分のモル数を示し、一般的には、ｘ3は０．２〜１．１の数、ｙ3は０．２〜４．０の数、ｚ3は０．００１〜０．８、ｗ3は０又は任意の正数を示す。）で表される無定形アルミノ珪酸塩等が挙げられる。前記無機ビルダーの中でも、５℃における水への溶解度が１ｇ／１００ｇ以上で５℃の飽和水溶液のｐHが８以上のアルカリ無機ビルダー、及び、金属イオン捕捉能を有するキレート無機ビルダーが特に好ましい。
【００１１】
前記無機ビルダーを配合する場合、十分な洗浄性を付与するために、無機ビルダーが、洗剤用粒子中、好ましくは１５〜９５質量％、より好ましくは２０〜７０質量％含まれるように配合することが望ましい。
【００１２】
無機化合物としては、無機ビルダーの他、シリカ等「周知・慣用技術集（衣料用粉末洗剤）」（平成１０年３月２６、日本国特許庁発行）に記載の吸油性担体や、また、柔軟剤成分としての粘土鉱物も利用することができる。
尚、本発明においては、無機化合物の結晶中に一定の化合比で含まれている水、いわゆる結晶水は無機化合物の一部とみなされ、それ以外の洗浄用粒子中の水は無機化合物には含まれない。
【００１３】
[有機化合物]
本発明における有機化合物とは炭素の酸化物及び金属の炭酸塩を除く全ての炭素化合物を意味する。
本発明における有機化合物は特に限定はされないが、洗浄に寄与する有機化合物が好適に利用でき、それらは主に界面活性剤や水溶性有機高分子化合物等である。これらは１種単独で又は２種以上を適且組み合わせて用いることができる。界面活性剤としては以下のものが挙げられる。
【００１４】
アニオン界面活性剤としては、例えば以下のものが挙げられる。
（１）炭素数８〜１８のアルキル基を有する直鎖又は分岐鎖のアルキルベンゼンスルホン酸塩（ＬＡＳ）
（２）炭素数１０〜２０のアルキル硫酸塩（ＡＳ）又はアルケニル硫酸塩
（３）炭素数１０〜２０のα−オレフィンスルホン酸塩（ＡＯＳ）
（４）炭素数１０〜２０のアルカンスルホン酸塩
（５）炭素数１０〜２０の直鎖又は分岐鎖のアルキル基もしくはアルケニル基を有し、平均付加モル数が１０モル以下のエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド又はそれらの混合物を付加したアルキルエーテル硫酸塩（ＡＥＳ）又はアルケニルエーテル硫酸塩
（６）炭素数１０〜２０の直鎖又は分岐鎖のアルキル基もしくはアルケニル基を有し、平均付加モル数が１０モル以下のエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド又はそれらの混合物を付加したアルキルエーテルカルボン酸塩又はアルケニルエーテルカルボン酸塩
（７）炭素数１０〜２０のアルキルグリセリルエーテルスルホン酸等のアルキル多価アルコールエーテル硫酸塩
（８）炭素数１０〜２０の高級脂肪酸塩
（９）炭素数８〜２０の飽和又は不飽和α−スルホ脂肪酸（α−ＳＦ）塩又はそのメチル、エチルもしくはプロピルエステル等
【００１５】
アニオン界面活性剤としては、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸（ＬＡＳ）のアルカリ金属塩（例えば、ナトリウム又はカリウム塩等）、ＡＯＳ、α−ＳＦ、ＡＥＳのアルカリ金属塩（例えば、ナトリウム又はカリウム塩等）、高級脂肪酸のアルカリ金属塩（例えば、ナトリウム又はカリウム塩等）が好ましい。
【００１６】
また、粒子中にアルカリ性物質を含む場合、上記アニオン界面活性剤の酸前駆体を用いて、表面処理と同時に中和することも好ましい。この際、特に好適に利用できるのは溶融状態で粘度が低く、アルカリ性物質の被覆性に優れる高級脂肪酸である。具体的には、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸等の飽和脂肪酸、及びオレイン酸等の不飽和脂肪酸が挙げられ、特に、ラウリン酸、オレイン酸等の融点４５℃以下の脂肪酸が好ましく用いられる。
【００１７】
ノニオン界面活性剤としては、例えば、以下のものが挙げられる。
（１）炭素数６〜２２、好ましくは８〜１８の脂肪族アルコールに炭素数２〜４のアルキレンオキサイドを平均３〜３０モル、好ましくは５〜２０モル付加したポリオキシアルキレンアルキル（又はアルケニル）エーテル
この中でも、ポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキル（又はアルケニル）エーテルが好適である。ここで使用される脂肪族アルコールとしては、第１級アルコール、第２級アルコールが挙げられる。また、そのアルキル基は、分岐鎖を有していてもよい。脂肪族アルコールとしては、第１級アルコールが好ましい。
（２）ポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニル）フェニルエーテル
（３）長鎖脂肪酸アルキルエステルのエステル結合間にアルキレンオキサイドが付加した、例えば下記一般式（Ｉ）で表される脂肪酸アルキルエステルアルコキシレート
Ｒ1ＣＯ（ＯＡ）nＯＲ2                                    …（Ｉ）
（式中、Ｒ1ＣＯは、炭素数６〜２２、好ましくは８〜１８の脂肪酸残基を示し、ＯＡは、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等の炭素数２〜４、好ましくは２〜３のアルキレンオキサイドの付加単位を示し、ｎはアルキレンオキサイドの平均付加モル数を示し、一般に３〜３０、好ましくは５〜２０の数である。Ｒ2は炭素数１〜３の置換基を有してもよい低級（炭素数１〜４）アルキル基を示す。）
（４）ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル
（５）ポリオキシエチレンソルビット脂肪酸エステル
（６）ポリオキシエチレン脂肪酸エステル
（７）ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油
（８）グリセリン脂肪酸エステル
【００１８】
上記のノニオン界面活性剤の中でも、融点が５０℃以下でＨＬＢが９〜１６のポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、脂肪酸メチルエステルにエチレンオキサイドが付加した脂肪酸メチルエステルエトキシレート、脂肪酸メチルエステルにエチレンオキサイドとプロピレンオキサイドが付加した脂肪酸メチルエステルエトキシプロポキシレート等が好適に用いられる。
【００１９】
好ましい両性界面活性剤としては、例えば、イミダゾリン系や、アミドベタイン系等の両性界面活性剤を挙げることができる。特に好ましい両性界面活性剤としては、例えば、２−アルキル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタインや、ラウリン酸アミドプロピルベタイン等が挙げられる。
【００２０】
水溶性高分子化合物とは、２０℃における水への溶解度が０．１ｇ／１００ｇ以上の高分子化合物であり、分子量５００以上が好ましい。水への溶解度は好ましくは０．２ｇ／１００ｇ以上、より好ましくは０．３ｇ／１００ｇ以上である。このような水溶性高分子化合物としては天然高分子化合物、半合成高分子化合物及び合成高分子化合物のいずれも好適に用いることができ、水溶性高分子化合物は、１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。
【００２１】
天然高分子化合物としては、寒天、アルギン酸ナトリウム等の海藻類の高分子化合物、キサンタンガム、アラビアガム等のガム類の高分子化合物、ゼラチン、カゼイン、コラーゲン等のタンパク質類の高分子化合物等が挙げられる。
【００２２】
半合成高分子化合物としては、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体、カルボキシメチルデンプン、ジアルデヒドデンプン等のデンプン誘導体等が挙げられる。また、合成高分子化合物としては、アクリル酸重合体、マレイン酸重合体、アクリル酸／マレイン酸の共重合体、ポリビニルアルコール類、カルボキシビニルポリマー類、高重合ポリエチレングリコール類等が挙げられる。
【００２３】
好ましい水溶性高分子化合物としては、一般に洗浄用として用いられる、カルボキシメチルセルロース、アクリル酸重合体、マレイン酸重合体、アクリル酸／マレイン酸共重合体、及びこれらの塩、高重合ポリエチレングリコール等が挙げられる。
【００２４】
また、市販で入手可能な水溶性高分子化合物には様々なグレードのものがあるが、本発明の利用を限定するものではない。例えば、製造工程で混入する不純物や品質安定化のための保存安定剤や酸化防止剤を含む水溶性高分子化合物も本発明の範囲に含まれる。
【００２５】
[１]．無機化合物を８０〜９８質量％、有機化合物を２〜２０質量％含有してなる洗浄用粒子であって、無機化合物核粒子が有機化合物で表面処理されてなり、無機化合物核粒子と、この粒子表面上の一部又は全面に形成された有機化合物を含む表面処理部とを有する洗浄用粒子の場合、洗浄用粒子の無機化合物の含有量は、８０〜９８質量％であり、好ましくは８３〜９７質量％、より好ましくは８５〜９５質量％である。一方、有機化合物は２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１７質量％であり、より好ましくは５〜１５質量％である。有機化合物の含有量が２質量％未満では、衝撃吸収剤としての有機化合物の含有量が少なくなるため、空気輸送中に粒子が壊れ易くなる場合がある。また、２０質量％を超えると粒子としての付着性が高くなり過ぎ、空気輸送時に配管等への付着を生じる場合がある。
【００２６】
[２]．粒子表面が有機化合物で被覆された構造を有する洗浄用粒子であって、無機化合物及び有機化合物を無機化合物／有機化合物＝８０／２０〜９８／２の質量比率で含有する洗浄用粒子の場合、洗浄用粒子の無機化合物／有機化合物の質量比は８０／２０〜９８／２であり、好ましくは８３／１７〜９７／３、より好ましくは８５／１５〜９５／５である。有機化合物の含有量が２質量部未満では、衝撃吸収剤としての有機化合物の含有量が少なくなるため、空気輸送中に粒子が壊れ易くなる場合がある。また、２０質量部を超えると粒子としての付着性が高くなり過ぎ、空気輸送時に配管等への付着を生じる場合がある。
【００２７】
本発明の洗浄用粒子は、[１]無機化合物核粒子が有機化合物で表面処理されてなり、無機化合物核粒子と、この粒子表面上の一部又は全面に形成された有機化合物を含む表面処理部とを有する構造、[２]粒子表面が有機化合物で被覆された構造である。このような粒子を得る、最も容易にかつ好ましく利用できる方法は、無機化合物核粒子を有機化合物で表面処理する方法である。より具体的には、コーティング機に、主に無機物から構成される核粒子を投入し、核粒子を流動化させつつ、有機物を核粒子に噴霧もしくは流下にて添加し、被覆する方法である。この際、得られる洗浄用粒子は、単一の無機化合物核粒子が有機化合物で被覆された粒子と、複数の無機化合物粒子が有機化合物をバインダーとして造粒され、外層部が有機化合物で被覆された粒子が混在する可能性があるが、これらの粒子も本発明における洗浄用粒子として好適に用いることができる。
【００２８】
また、洗浄用粒子の好ましい構造としては、下記のものが挙げられる。
１．無機化合物核粒子が有機化合物で表面処理されてなる洗浄用粒子。
２．無機化合物核粒子と、この粒子表面上の一部又は全面に形成された有機化合物を含む表面処理部とを有する洗浄用粒子。
３．無機化合物核粒子が第１表面処理剤である第１の有機化合物で表面処理され、さらにその処理された表面が第２表面処理剤である第２の有機化合物で表面処理されてなる洗浄用粒子。
４．無機化合物核粒子と、この粒子表面上の一部又は全面に形成された、第１の有機化合物を含む第１表面処理部と、第１表面処理部表面上の一部又は全面に形成された、第２の有機化合物を含む第２表面処理部とを有する洗浄用粒子。
【００２９】
この中でも、無機化合物核粒子としては、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等の炭酸塩類、重炭酸ナトリウム等の重炭酸塩類等の水溶性アルカリ無機塩核粒子が好ましい。第１表面処理剤としては、水溶性高分子化合物が好ましく、第２表面処理剤としてはアニオン界面活性剤の酸前駆体が好ましい。この場合、表面とは、水溶性アルカリ無機塩核粒子の一次粒子表面又は造粒して１次粒子が２個以上の複数の粒子が固まってひとつになっている水溶性アルカリ無機化合物核粒子群（２次粒子又は凝集粒子を含む）の全表面のどちらも含むものである。また、水溶性アルカリ無機塩核粒子を含む粉体を用いた場合には、その他の粉体を含め造粒した表面も含まれる。洗浄用粒子の特に好ましい構造は、水溶性アルカリ無機塩核粒子と、この粒子表面上の一部又は全面に形成された水溶性高分子化合物を含む第１表面処理部と、第１表面処理部表面上の一部又は全面に形成された界面活性剤酸前駆体を含む第２表面処理部とを有する構造である。通常は、第１表面処理部の水溶性高分子化合物によって水溶性アルカリ無機塩核粒子が溶出し、粒子表面がアルカリ性となっているため、添加された界面活性剤酸前駆体は中和される。添加する界面活性剤酸前駆体の量が比較的多い場合は、部分的に中和反応が起こらず、酸前駆体の形で残存することもあり得る。界面活性剤の酸前駆体の中和状態は示差走査熱量測定法（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ  Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ）等によって調べることも可能である。このように、界面活性剤の酸前駆体は粒子表面で完全中和される場合も部分中和される場合もあり得るため、界面活性剤の酸前駆体及び／又はその塩による第２表面処理部が形成されるが、いずれの場合も本発明における洗浄用粒子として好適に利用可能である。
【００３０】
本発明における洗浄用粒子は、粒子の付着性やパッキング性に起因する空気輸送中の配管閉塞を防止する上で、粒子を圧着させた場合に生じる特定の範囲の表面付着力を有する必要がある。この表面付着力は後述する測定方法によって測定され、引張破断応力［Ｐａ］で表わされる。その値は５００〜２０，０００Ｐａであり、好ましくは１，０００〜１５，０００Ｐａ、より好ましくは１，５００〜１２，０００Ｐａである。５００Ｐａ未満では、洗浄用粒子や洗浄用粒子混合物の流動性が高すぎ、パッキングしやすくなる場合がある。また、２０，０００Ｐａを超えると、表面付着力が大きすぎて空気輸送配管内部に付着しやすくなる場合がある。
【００３１】
また、引張破断応力は一般には粒子の表面付着性を示す指標であるが、後述する実施例及び比較例の実験結果から鑑みると、同一の空気輸送条件では引張破断応力の値が高いほど粒子壊れ性が低減されており、粒子の強度も表す指標であることが推定される。
上述の通り、空気輸送中の配管閉塞を防止する上では、本発明の洗浄用粒子を圧着させた場合に生じる表面付着力、すなわち引張破断応力を５００〜２０，０００Ｐａとする必要があるが、その値を制御する手段としては一様ではなく、複数挙げることができる。
（引張破断応力を増加させる手段）
（１）被覆剤となる有機化合物の含有量を多くする。
（２）洗浄用粒子中の水分（結晶水ではない水）の含有量を多くする。
（３）洗浄用粒子の粒子形状を角の多い不定形粒子とする。
（４）核粒子となる無機化合物の粒子硬度を高くする。
（５）洗浄用粒子の平均粒子径を小さくする。
（６）洗浄用粒子の粒度分布をブロードにする。
等の方法が挙げられる。
（引張破断応力を低下させる手段）
（１）被覆剤となる有機化合物の含有量を少なくする。
（２）洗浄用粒子中の水分（結晶水ではない水）の含有量を少なくする。
（３）洗浄用粒子の粒子形状を球形化する。
（４）核粒子となる無機化合物の粒子硬度を低くする。
（５）洗浄用粒子の平均粒子径を大きくする。
（６）洗浄用粒子の粒度分布をシャープにする。
等の方法が挙げられる。
【００３２】
[引張破断応力の測定方法]
アグロボット（ホソカワミクロン（株）製）を使用する。上下に２分割可能な金属製のセル（セル内部直径２５ｍｍ×高さ３７ｍｍであり、上側セル及び下側セル内部に１ｍｍ間隔で、それぞれ円周方向、底面と平行に上側セル２４本、下側セル１１本の溝が彫ってあるもの）に、洗浄用粒子１５ｇを充填し、温度２０℃、最高圧縮力９８０Ｎ（最高圧縮圧力２．０ＭＰａ）、保持時間０秒、圧縮速度１．０ｍｍ／ｓｅｃの条件で圧縮する。その後、引張バネ線径１．２ｍｍ、引張速度０．４ｍｍ／ｓｅｃ、２０℃の条件で上側のセルのみを引っ張り、セルが上下に破断した際の最大引張応力を引張破断応力とする。
【００３３】
本発明の洗浄用粒子の嵩密度は特に限定されないが、一般に０．６〜１．３ｇ／ｃｍ3であり、好ましくは０．７〜１．２ｇ／ｃｍ3、さらに好ましくは０．８〜１．２ｇ／ｃｍ3である。嵩密度が０．６ｇ／ｃｍ3未満では輸送効率が低下する場合があり、また、１．３ｇ／ｃｍ3を超えると、空気輸送中の配管内で流動状態が悪化する場合がある。なお、嵩密度の測定は後述する実施例に記載した方法による。
【００３４】
また、本発明における洗浄用粒子はその流動性が良好であることが好ましい。流動性の指標としては特に限定はされないが、安息角による評価が一般的であり簡便である。安息角としては７０°未満が好ましく、５０°未満がより好ましい。安息角が７０°以上では空気輸送に供する際に輸送前のホッパーやブロータンク内で、ブリッジ現象を起こして空気輸送に支障をきたす可能性がある。なお、安息角は、容器に満たした粒子が流出するときに形成されるすべり面の水平面となす角を測定する、いわゆる排出法による安息角測定法により測定する。
【００３５】
本発明における洗浄用粒子の平均粒子径は、特に制限されるものではないが、好ましくは２００〜１，５００μｍ、より好ましくは３００〜１，０００μｍである。平均粒子径が２００μｍ未満になると、ハンドリング性が劣化する場合があり、一方、１，５００μｍを超えると洗浄用粒子そのものの溶解性が劣化する場合がある。なお、平均粒子径は、ロータップ型篩振とう機に目開き１，６８０〜５０μｍを９段階に区分けした篩を取付け、これら９段階の篩分けにより得られた重量分布から求めた値である。
【００３６】
以下、本発明の洗浄用粒子の製造方法について詳述する。
本発明の洗浄用粒子を得るための製造方法は特に限定されないが、無機化合物核粒子を有機化合物で表面処理する方法が最も容易である。さらに、下記第１及び第２表面処理工程を有することが好ましい。
第１表面処理工程：無機化合物核粒子に第１の有機化合物水溶液を添加し、第１の有機化合物で無機化合物核粒子を表面処理し、第１表面処理粒子を得る工程。
第２表面処理工程：第１表面処理工程で得られた第１表面処理粒子に第２の有機化合物を添加し、前記粒子を表面処理する工程。
【００３７】
表面処理方法は、まず無機化合物核粒子を、後述する造粒・被覆（コーティング）装置内に充填し、これに有機化合物を添加することにより、無機化合物核粒子の表面を有機化合物で造粒・被覆（コーティング）操作する方法が挙げられる。
【００３８】
主に無機化合物から構成される核粒子を造粒・被覆（コーティング）する方法としては以下の方法が挙げられる。核粒子に有機化合物等の処理剤を添加し撹拌羽根で撹拌して、造粒・被覆（コーティング）する撹拌造粒法、核粒子を転動させつつ処理剤等を噴霧して、造粒・被覆（コーティング）する転動造粒法、核粒子を流動化させつつ、処理剤等を噴霧し造粒・被覆（コーティング）する流動層造粒法等が挙げられる。以下に、それぞれの方法、製造装置、条件等について説明する。
【００３９】
１．撹拌造粒法
撹拌造粒法では任意の型式の撹拌造粒装置を使用することができる。その中でも、撹拌羽根を備えた撹拌軸を内部の中心に有し、撹拌羽根が回転する際に撹拌羽根と器壁との間にクリアランスを形成する構造の装置であることが好ましい。クリアランスは１〜３０ｍｍであるのが好ましく、３〜１０ｍｍがより好ましい。クリアランスが１ｍｍ未満では付着層により混合機が過動力となりやすい場合がある。３０ｍｍを超えると圧密化の効率が低下するため粒度分布がブロードに、また、造粒時間が長くなり生産性が低下する場合がある。この様な構造を有する撹拌造粒機としては、例えばヘンシェルミキサー(三井三池化工機（株）製)、ハイスピードミキサー(深江工業（株）製)、バーチカルグラニュレーター(（株）パウレック製)等の装置が挙げられる。特に好ましくは横型の混合槽で円筒の中心に撹拌軸を有し、この軸に撹拌羽根を取付けて粉末の混合を行う形式のミキサーである。このようなミキサーとしては、例えばレーディゲミキサー(（株）マツボー製)、プローシェアーミキサー(大平洋機工（株）製)が挙げられる。
【００４０】
撹拌造粒法において、有機化合物等の処理剤は、好ましくは撹拌・流動状態の粒子に対して、滴下もしくは噴霧して添加される。静置状態にある粒子に処理剤等を滴下もしくは添加した後、撹拌を開始して造粒・被覆操作も可能である。しかしながら、被覆性を高めるためにも、撹拌・流動状態の粒子に対して滴下もしくは噴霧して添加することが好ましい。
【００４１】
２．転動造粒法
転動造粒法では任意の型式の転動造粒装置を使用することができる。その中でもドラム状の円筒が回転して処理するものが好ましく、特に任意の形状の邪魔板を具備しているものが好ましい。ドラム型造粒機としては、水平円筒型造粒機、日本粉体工業技術協会編、造粒ハンドブック第一版第１刷記載の円錐ドラム型造粒機、多段円錐ドラム型造粒機、撹拌羽根付ドラム型造粒機等が挙げられる。
【００４２】
転動造粒法において、有機化合物等の処理剤は、転動・流動状態の粒子に対して噴霧して添加される。静置状態にある粒子に処理剤等を滴下もしくは添加した後、撹拌を開始して造粒・被覆操作も可能である。しかしながら、被覆性を高めるためにも、撹拌・流動状態の粒子に対して滴下もしくは噴霧して添加することが好ましい。
【００４３】
３．流動層造粒法
流動層造粒法では流動層本体、整流板、送風機、吸気フィルター、エアヒーター及びクーラー、スプレー装置、集塵装置等で構成された任意の型式の流動層造粒装置を使用することができる。例えば、日本粉体技術協会編、造粒ハンドブック第一版第１刷記載の回分式流動層造粒装置（トップスプレー式、サイドスプレー式、ボトムスプレー式等）、噴流流動層造粒装置、噴流動層造粒装置、半連続式流動層造粒装置（分散板反転排出式、下部排出式、側壁排出式等）、連続式流動層造粒装置（横型多室型、円筒型等）等が好適に利用できる。具体的装置の利用例としては回分式流動層造粒装置のＧｌａｔｔ−ＰＯＷＲＥＸシリーズ［（株）パウレックス製］、フローコーターシリーズ［（株）大川原製作所製］、連続式流動層造粒装置のＭＩＸＧＲＡＤシリーズ［（株）大川原製作所製］等が挙げられる。
【００４４】
流動層造粒法における造粒条件として、静置時の原料粉体層の平均厚さは５０〜５００ｍｍ程度が好ましい。その後、流動層に風を送り、粉体を流動化させた後に水溶性高分子化合物水溶液、水難溶性化合物等の処理剤の噴霧を開始する。噴霧ノズルとしては、通常の加圧ノズルのほか、噴霧状体を良好にするため、２流体ノズルを用いることも好ましい。この時の平均液滴径は５〜５００μｍ程度が好ましい。噴霧が進むにつれて造粒も進み粒子径が大きくなるため、流動化状態を維持するため風速を調整しながら造粒を行う。風速は０．２〜４．０ｍ／ｓの範囲で調整を行い、風温度は５〜７０℃、好ましくは７〜６５℃で行う。バグフィルターに付着した微粒子は定期的にパルスエアーで落としながら製造を行うことが好ましい。
【００４５】
上述の造粒・被覆方法で洗浄用粒子を製造する際、特に、有機化合物としてアニオン界面活性剤の酸前駆体を用いる場合には、アニオン界面活性剤の酸前駆体を添加する前の核子温度に注意する必要がある。具体的にはアニオン界面活性剤の酸前駆体の融点以上としておくことが好ましい。また、アニオン界面活性剤酸前駆体の添加前の粒子温度が該アニオン界面活性剤の融点未満であった場合は、該アニオン界面活性剤の酸前駆体による表面処理終了後の洗浄用粒子の温度として該アニオン界面活性剤の酸前駆体の融点以上であることが好ましい。これらの温度が融点未満であると、アニオン界面活性剤の酸前駆体による被覆や中和反応が不十分となることがある。
【００４６】
核粒子としては、無機塩等の単独の粒子を用いることもできるし、複数の粒子や粉体を有機バインダーや水を用いて上述の各造粒方法により造粒して得られたものを用いてもよい。核粒子の平均粒子径は一般に１００〜１，５００μｍ、好ましくは２００〜１，０００μｍである。平均粒子径が１００μｍ未満では高分子によるコーティングが困難になる場合があり、１，５００μｍを超えると核粒子自体の溶解性が低下する場合がある。
【００４７】
上述の方法により得られた洗浄用粒子は、造粒直後、粒子表面の付着力を低減するために冷却してもよい。冷却速度は５℃／ｈｒ以上が好ましく、より好ましくは１０℃／ｈｒ以上である。冷却装置としては一般に知られたいかなる冷却装置も用いることができ、特に流動層が好適に利用できる。流動層冷却法では流動層本体、整流板、送風機、吸気フィルター、クーラー、集塵装置等で構成された任意の型式の流動層冷却装置を使用することができる。例えば、回分式流動層冷却装置、半連続式流動層冷却装置（分散板反転排出式、下部排出式、側壁排出式等）、連続式流動層冷却装置（横型多室型、円筒型等）等が好適に利用できる。装置としては回分式流動層冷却装置のＧｌａｔｔ−ＰＯＷＲＥＸシリーズ［（株）パウレックス製］、フローコーターシリーズ［（株）大川原製作所製］、連続式流動層造粒装置のＭＩＸＧＲＡＤシリーズ［（株）大川原製作所製］等が挙げられる。
【００４８】
流動層冷却法における冷却条件として、静置時の原料粉体層の平均厚さは５０〜５００ｍｍ程度が好ましい。その後、流動層に冷風を送って粉体を流動化させ、流動化状態を維持するため風速を調整しながら冷却を行う。風速は０．２〜４．０ｍ／ｓの範囲で調整を行い、風温度は０〜４０℃、好ましくは５〜２５℃で行う。バグフィルターに付着した微粒子は定期的にパルスエアーで落としながら冷却を行うことが好ましい。
【００４９】
上述の方法により得られた洗浄用粒子は、必要に応じて分級して所望の粒度の洗浄用粒子のみ製品に利用することもできる。分級装置としては一般に知られたいかなる分級装置も用いることができ、特に篩が好適に利用できる。中でもジャイロ式篩、平面篩及び振動篩が好適である。ジャイロ式篩は僅かに傾斜した平面篩に対し、水平な円運動を与える篩である。平面篩は僅かに傾斜した平面篩に、面にほぼ平行に往復運動を与える篩である。振動篩は、篩面にほぼ直角方向に急速な振動を与える篩である。篩に供する時間は５秒以上とすることが好ましく、また、ふるい効率を向上させる為にはタッピングボールを用いることも好ましい。このような篩の具体例としては、ジャイロシフター（（株）徳寿工作所製）、ローテックススクリーナー（（株）セイシン企業製）、ダルトン振動ふるい（（株）ダルトン製）等が挙げられる。篩による振動は、好適には６０〜３，０００回／分、好ましくは１００〜２，５００回／分、さらに好ましくは１５０〜２，０００回／分の振動で与えられる。篩の振動数が６０回／分未満であると分級効果が悪化する場合がある一方、３０００回／分を超えると発塵が増大する場合がある。
【００５０】
分級方法により分級した際に発生した所望の粒度以外の洗浄用粒子の内、微粉については再度核粒子と共に造粒機に投入し造粒・被覆（コーティング）操作に供することが好適である。また、粗粉については粉砕し、造粒・被覆（コーティング）前の核粒子と同等の粒子径にした後、再度核粒子と共に造粒機に投入し造粒・被覆（コーティング）操作に供することが好適である。この際粗粉を粉砕する粉砕機としては、分級スクリーンと回転ブレードを持った機種が好ましい。このような粉砕機としてはフィッツミル（ホソカワミクロン（株）製）、ニュースピードミル（岡田精工（株）製）、フェザーミル（ホソカワミクロン（株）製）等がある。また、粉砕機内に冷風を流し冷却しながら粉砕することもできる。冷風と粉砕品をサイクロンで分級し、その時微粉を分級することも可能である。さらに、多段粉砕することで、より粒度分布がシャープになる。粉砕機のブレードの先端周速としては１５〜９０ｍ／ｓが好ましく、２０〜８０ｍ／ｓがより好ましく、２５〜７０ｍ／ｓがさらに好ましい。先端周速が１５ｍ／ｓ未満であると粉砕能力が不十分となる場合があり、９０ｍ／ｓを超えると粉砕されやすくなる場合がある。
【００５１】
上記製造方法によって得られた洗浄用粒子は、空気輸送後そのまま洗浄用剤として用いることもできるが、界面活性剤及び洗浄ビルダーを含有するその他の洗剤粒子、漂白剤粒子、漂白活性化剤粒子、酵素粒子等と混合した洗剤組成物として利用することもできる。
【００５２】
本発明の輸送方法は、上記洗浄用粒子をＦｒ数１５〜５０の範囲で空気輸送する方法である。本発明の洗浄用粒子を、この方法で空気輸送することで、輸送時における粒子の壊れが防止され、かつ配管閉塞が防止されて、効率的に輸送可能となる。
【００５３】
空気輸送は、パイプに空気を流し、この中に粉体や粒子を混入して、粉体や粒子を輸送する方法である。この空気輸送に用いる空気輸送装置は、配管の他に混入機（供給機）、分離器（排出機）、空気ポンプ（圧縮機又は真空ポンプ）からなる。特に、空気ポンプの配置により、真空（吸引）式、圧送式及び両者を組み合わせた組み合わせ式等の形式があるが、これらの形式のいずれのものも使用できる。
【００５４】
真空（吸引）式の空気輸送装置は、輸送管内が大気圧以下で運転され、排気ブロアー、真空ポンプ等で配管内に粉体や粒子を吸引し、輸送後、サイクロン等の分離器で粉体や粒子を分離するもので、市販品として、例えば、日研テクノ（株）製のパウローダー、不二パウダル（株）のバキューマックス等がある。
【００５５】
圧送式の空気輸送装置は、通常使用圧力は７気圧以下であるが、利用エネルギーが大きいので、長距離、高濃度輸送が可能で、各所に粉体や粒子を分配するのに適している。送風ブロワーにて風を配管に送り紛粒体を輸送した後、サイクロンで風と粉を分離するタイプの装置がある。また、特に少風量で大容量の粉体や粒子の輸送が可能な圧縮空気を利用した、圧送式の高濃度空気輸送装置（通称）も市販されている。本発明では特にこのタイプの圧縮空気を利用した高濃度空気輸送装置も好適に利用できる。
【００５６】
空気輸送装置の配管内径は、２０〜５００ｍｍが好ましく、より好ましくは４０〜２５０ｍｍ、さらに好ましくは５０〜１２５ｍｍである。配管長は、通常５００ｍ以下であり、好ましくは４００ｍ以下、より好ましくは３００ｍ以下である。配管長は、短いほど粒子の壊れや配管内の閉塞が生じにくいため好ましいが、本発明の洗浄用粒子の空気輸送であれば、１００ｍ以上でも粒子の壊れや配管内の閉塞が生じにくい。また、配管の曲がり部であるベント数は、通常５０ヶ所以下であり、好ましくは３０ヶ所以下、より好ましくは２０ヶ所以下である。また、ベント数も少ないほど粒子の壊れや配管内の閉塞が生じにくいため好ましいが、本発明の洗浄用粒子の空気輸送であれば、１０ヶ所以上でも粒子の壊れや配管内の閉塞が生じにくい。
【００５７】
この市販装置の具体例としては、東洋ハイテック（株）製のハイプレッソ及びプラグマスター、不二パウダル（株）製のパウダルポンプ、日研テクノ（株）製のハイパック、ミニパック、新田ゼラチン（株）製のコンクフロー、日本スピンドル製造（株）製のダイナチェックブースター、赤武エンジニアリング（株）製のブロータンク式ポンプ、西村機械製作所製のセラーブロープラグ輸送、新東工業（株）製のフローパス圧送式シリーズ、（株）徳寿工作所製のＥライン、デンカエンジニアリング（株）製のハイフローニューマ等である。
【００５８】
空気輸送における混相比、すなわち、（輸送洗浄用粒子質量［ｋｇ］／輸送空気質量［ｋｇ］は１〜１５がとすることが好適である。この混相比が１未満では輸送風速が速くなり洗浄用粒子の壊れ抑制に効果がなく、一方、１５を超えると配管内の固体分が多くなり閉塞し易く輸送が困難となる場合がある。混相比は、経済性を考慮し少風量で多量の輸送が可能になる領域が好ましく、Ｆｒ数決定後に最適領域を設定するのが望ましいが、混相比２〜１０がより好ましく、さらに好ましくは混相比３〜８である。
【００５９】
本発明における洗浄用粒子は空気輸送装置を用いて下記式（Ｉ）で定義されるフルード数（以下Ｆｒ数）が１５〜５０の範囲で輸送されるが、Ｆｒ数２０〜４５で輸送することが好ましく、２５〜４０の領域で輸送することがさらに好ましい。Ｆｒ数が１５未満では空気輸送効率が低下し、生産性低下の面で好ましくなく、５０を超えると洗浄用粒子が壊れ微粉の発生が著しくなり好ましくない。
【００６０】
Ｆｒ＝ｕ／√（Ｄ×ｇ）      （Ｉ）
ｕ：輸送風速（ｍ／ｓ）
Ｄ：輸送配管の内径（ｍ）
ｇ：重力加速度（ｍ／ｓ2）
【実施例】
【００６１】
以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。なお、下記の例において特に明記のない場合は、組成の「％」は質量％、比率は質量比を示し、表中の各成分の量は純分換算した量である。
【００６２】
[実施例Ａ〜Ｉ]
表１，２に示す組成の洗浄用粒子を、下記洗浄用粒子の製造方法（Ｉ）又は（ＩＩ）に基づいて調製した。得られた洗浄用粒子について、下記方法に基づいて嵩密度、引張破断応力を測定した。
【００６３】
洗浄用粒子の製造方法Ｉ：
１．造粒・被覆操作工程
下記表１のＡ〜Ｇに示す組成のうち、予め５０℃に調製した核粒子を、鋤刃状ショベルを装備し、ショベル−壁面間クリアランスが５ｍｍのプローシェアーミキサー（大平洋機工（株）製、ＷＢ７５型）に投入し（充填率３０容量％）、ついで主軸１６９ｒｐｍの撹拌を開始した（チョッパーは停止）。撹拌開始１０秒後に、アクリル酸／マレイン酸コポリマーナトリウム水溶液を４分間で滴下添加し、造粒・被覆操作を行った。アクリル酸／マレイン酸コポリマーナトリウム水溶液（６０℃）添加終了後、必要に応じてさらにラウリン酸（６０℃）を同様に４分間で滴下添加し、造粒・被覆操作を行った。最後に３０秒間撹拌を続け表面状態の均一化を図り、粒子を得た。なお、ラウリン酸の融点は４４℃である。
【００６４】
２．冷却工程
１で得られた粒子を、流動層（（株）パウレックス製、Ｇｌａｔｔ−ＰＯＷＲＥＸ、型番ＦＤ−ＷＲＴ−２０）に、静置時の粉体層厚が１５０ｍｍになる質量添加した。その後、２０℃の風（空気）を流動層内に送り、１．０ｍ／ｓの風速で７分間冷却操作を行い、粒子を２６℃まで冷却した。
【００６５】
３．分級工程
２で得られた冷却後の粒子を、目開き２，０００μｍの篩を用いて分級し、目開き２，０００μｍの篩を通過する粒子を得て、洗浄用粒子とした。
【００６６】
なお、上記洗浄用粒子の製造方法において、有機化合物は融点以上の液体状態で添加した。また、分級工程で発生した洗浄用粒子として用いない篩上品の粗粒子は、フィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ−３）を用いて粉砕し（スクリーン穴径１．２ｍｍ、回転数：全段４，７００ｒｐｍ）、次の造粒時に核粒子と共に造粒機に投入し再利用した。
【００６７】
洗浄用粒子の製造方法ＩＩ（有機化合物が均一に存在する粒子）
１．噴霧乾燥工程
下記表２にＨに示す洗剤粒子組成のうち、ノニオン界面活性剤、Ａ型ゼオライトを除く成分を、水に溶解もしくは分散させた水分３８％のスラリーを調製した後、このスラリーを向流式噴霧乾燥塔を用いて熱風温度３００℃の条件で噴霧乾燥し、水分３％の噴霧乾燥粒子を得た。
【００６８】
２．造粒工程
１で得られた乾燥粒子と共に、ノニオン界面活性剤及び水を連続ニーダー（（株）栗本鐵工所製、ＫＲＣ−Ｓ４型）に投入し、捏和能力１２０ｋｇ／ｈ、温度７０℃の条件で捏和し、不定形固形洗剤を得た。この不定形固形洗剤を穴径１０ｍｍのダイスを装備したペレッターダブル（不二パウダル（株）製、ＥＸＤＦＪＳ−１００型）を用いて押し出しつつ、カッターで切断し（カッター周速は５ｍ／ｓ）長さ５〜３０ｍｍ程度のペレット状固形洗剤を得た。次いで、得られた固形洗剤に粉砕助剤としての粒子状Ａ型ゼオライトを表２に示した量添加し、冷風（１０℃、１５ｍ／ｓ）共存下で直列３段に配置したフィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ−３）を用いて平均粒子径が５００μｍとなるように粉砕し（スクリーン穴径：１段目／２段目／３段目＝１２ｍｍ／８ｍｍ／３ｍｍ、回転数：１段目／２段目／３段目＝３，７６０ｒｐｍ／４，７００ｒｐｍ／４，７００ｒｐｍ）、洗浄用粒子を得た。
【００６９】
［実施例１〜１１、比較例１〜６］
実施例Ａ〜Ｉで得られた洗浄用粒子を、表中の下記空気輸送方法（１）〜（４）で輸送し、粒子壊れ性及び配管閉塞性を評価した。結果を表３，４に併記する。
【００７０】
空気輸送方法（１）
得られた洗浄用粒子を低圧吸引式空気輸送装置（ルーツブロア）を用いて吸引輸送した。空気輸送に用いた配管は、配管内径１０５．３ｍｍ、配管長１４２．１ｍ（垂直部１７．６ｍ、水平部１２４．５ｍ）、ベンド数１５ヶ所とした。
【００７１】
空気輸送方法（２）
得られた洗浄用粒子を東洋ハイテック（株）製、ハイプレッソＨＩＰ−２Ｂ型を用いて圧送した。空気輸送に用いた配管は、配管内径４７．８ｍｍ、配管長１４２．１ｍ（垂直部１７．６ｍ、水平部１７６．１ｍ）、ベンド数１５ヶ所とした。
【００７２】
空気輸送方法（３）
得られた洗浄用粒子を東洋ハイテック（株）製、ハイプレッソＨＩＰ−２Ｂ型を用いて圧送した。空気輸送に用いた配管は、配管内径４７．８ｍｍ、配管長１９３．７ｍ（垂直部１７．６ｍ、水平部１７６．１ｍ）、ベンド数２３ヶ所とした。
【００７３】
空気輸送方法（４）
得られた洗浄用粒子を、空気輸送方法（３）の条件で２回実施した（合計の配管長３８７．４ｍ、合計ベント数４６ヶ所）。
【００７４】
（１）嵩密度の測定
嵩密度はＪＩＳ  Ｋ３３６２に準じて測定した。
【００７５】
（２）引張破断応力の測定
アグロボット（ホソカワミクロン（株）製）を用いた。上下に２分割可能な金属製のセル（セル内部直径２５ｍｍ×高さ３７ｍｍであり、上側セル及び下側セル内部に１ｍｍ間隔で、それぞれ円周方向、底面と平行に上側セル２４本、下側セル１１本の溝が彫ってあるもの）に、サンプルを１５ｇ充填して、温度２０℃、最高圧縮力９８０Ｎ（最高圧縮圧力２．０ＭＰａ）、保持時間０秒、圧縮速度１．０ｍｍ／ｓｅｃの条件で圧縮した。その後、引張バネ線径１．２ｍｍ、引張速度０．４ｍｍ／ｓｅｃ、２０℃の条件で、上側のセルのみを引っ張り、セルが上下に破断した際の最大引張応力を引張破断応力［Ｐａ］とした。
【００７６】
（３）粒子壊れ性評価
空気輸送を行った際の洗浄用粒子中の目開き７５μｍの篩を通過する粒子の増加率を、次式により算出し、空気輸送前後における粒子の壊れ性を下記評価基準に基づいて評価した。
【００７７】
【数１】
2006144001.tif 000002
【００７８】
<評価基準>
◎：１００％以上１５０％未満
○：１５０％以上２００％未満
△：２００％以上３００％未満
×：３００％以上
【００７９】
（４）配管閉塞性評価
空気輸送を行った際の洗浄用粒子の配管閉塞性を下記基準に基づいて評価した。
<評価基準>
◎：まったく閉塞しない
○：時々閉塞しそうになるが問題なく輸送できる
△：閉塞したり、閉塞が解消されたりする
×：完全に閉塞する（完全に輸送不能となる）
【００８０】
【表１】
2006144001.tif 000003
【００８１】
【表２】
2006144001.tif 000004
【００８２】
【表３】
2006144001.tif 000005
【００８３】
【表４】
2006144001.tif 000006
【００８４】
実施例中で用いた原料を下記に示す。
・アクリル酸／マレイン酸コポリマーナトリウム：アクアリックＴＬ−３００（日本触媒（株）製）、純分４０％水溶液
・ラウリン酸：日本油脂（株）製、ＮＡＡ−１２２
・α−ＳＦ−Ｎａ：Ｃ14−Ｃ16アルキル鎖をもつα−スルホ脂肪酸ナトリウム（純分６７％の水性ペースト）
・ＬＡＳ−Ｋ（アルキルベンゼンスルホン酸カリウム）：ライポンＬＨ−２００（ライオン（株）製）のカリウム塩
・ＬＡＳ−Ｎａ（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）：ライポンＬＨ−２００（ライオン（株）製）のナトリウム塩
・石鹸：Ｃ12：Ｃ18、Ｆ１＝１：１の脂肪酸ナトリウム、純分６８％の水性ペースト
・ノニオン界面活性剤：ダイアドール１３（三菱化学（株）製）の酸化エチレン２０モル付加体、純分８４％
・炭酸カリウム：炭酸カリウム（粉末）（旭硝子（株）製）
・炭酸ナトリウム：軽灰（旭硝子（株）製）
・亜硫酸ナトリウム：無水亜硫酸曹達（神州化学（株）製）