(57)【要約】【課題】  熱延工程の仕上げ圧延前に粗大なＭｎＳやＴｉ４Ｃ２Ｓ２を多く析出させ、通常の連続焼鈍工程でも安定して深絞り性が改善出来、かつ連続焼鈍工程の負荷を軽減出来きる深絞り用冷延鋼板および表面処理鋼板に適用する熱延鋼板の製造方法を提供すること。【解決手段】  低炭アルミキルド鋼またはＴｉ添加ＩＦ鋼において、粗圧延後で、かつ加熱炉を出てから１８０秒から３６０秒迄に温度範囲８５０℃〜９５０℃の範囲に保持し、その後均熱ヒータでＡｒ３〜１２００℃以下に加熱した後に、４００ｍｐｍ以上で仕上げ圧延する。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０．０１〜０．０５％、Ｍｎ：０．２〜０．３％、Ｓ：≦１００ｐｐｍを含有し、かつ、Ｍｎ×Ｓ≦０．００４％を満足する低Ｃアルミキルド鋼の鋼片を１２００℃以下に加熱し、引き続き、圧下率の合計が８０％以上で圧延最終段の圧下率が２０％以上である粗圧延をし、粗バーとした後に、加熱炉を出てから１８０秒以上経過後から３６０秒迄を温度範囲を８５０℃〜９５０℃の範囲で粗バーを保持し、かつ３６０秒以上経過後には、均熱ヒータを用いて粗バーをＡｒ３〜１２００℃の間に加熱してから、仕上げ圧延中の鋼板温度がＡｒ３〜１２００℃の間になるように、仕上げ圧延速度を４００ｍｐｍ以上にして仕上げ圧延を行うことを特徴とする深絞り用冷延鋼板用および表面処理鋼板用熱延原板の製造方法。
【請求項２】
質量％で、Ｃ：≦０．０１％を含有し、かつ、Ｔｉ添加ＩＦ鋼の成分：Ｔｉ＊＝Ｔｉ＋４８／１１Ｂ−４８／１４Ｎ−４８／３２Ｓ≧０且つＴｉ＊＋４８／９３Ｎｂ−４８／１２Ｃ≧０、１２００℃以下に加熱し、引き続き、圧下率の合計が８０％以上で圧延最終段の圧下率が２０％以上である粗圧延をし、粗バーとした後に、加熱炉を出てから１８０秒以上経過後から３６０秒迄を温度範囲を８５０℃〜９５０℃の範囲で粗バーを保持し、かつ３６０秒以上経過後には、均熱ヒータを用いて粗バーをＡｒ３〜１２００℃の間に加熱してから、仕上げ圧延中の鋼板温度がＡｒ３〜１２００℃の間になるように、仕上げ圧延速度を４００ｍｐｍ以上にして仕上げ圧延を行うことを特徴とする深絞り用冷延鋼板用および表面処理鋼板用熱延原板の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２において、温度範囲を８５０℃〜９５０℃の範囲に粗バーを保持する手段としてコイルボックスを用いることを特徴とする深絞り用冷延鋼板用および表面処理鋼板用熱延原板の製造方法
【請求項４】
請求項１または請求項２において、均熱ヒータの加熱はトランスバース型ヒータを用いて表面温度がＡｒ３〜１２００℃以下になるように調整することを特徴とする深絞り用冷延鋼板用および表面処理鋼板用熱延原板の製造方法
【請求項５】
請求項１または請求項２において、仕上げ圧延中は、スタンド間冷却を用いて、表面温度がＡｒ３〜１２００℃以下になるように調整することを特徴とする深絞り用冷延鋼板用および表面処理鋼板用熱延原板の製造方法。
【請求項６】
請求項１または請求項２において、コイルボックス巻き戻し後に、先行する粗バーのテールと後行の粗バーのフロントを接合して、粗バーのフロント、及び、テールの仕上げ圧延速度が４００ｍｐｍ以上になるよう調整することを特徴とする深絞り用冷延鋼板用および表面処理鋼板用熱延原板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
自動車のパネル系部品、家電用、容器等に用いられる、深絞り用冷延鋼板および表面処理鋼板を製造する為の熱延原板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のパネル系部品、家電用、容器等の素材として、深絞り性に優れた冷延鋼板および表面処理鋼板が用いられている。自動車用部材においては、金型費用の削減や、接合工程の省略の目的で複雑な形状の成形に耐える深絞り用鋼板が要求されている。また、家電用、容器用素材としての冷延鋼板および表面処理鋼板においても、その意匠性の確保等の観点から深絞り性の優れた冷延鋼板および表面処理鋼板が要求される。
【０００３】
深絞り性を評価する指標として限界絞り比（ＬＤＲ：Ｌｉｍｉｔｉｎｇ  Ｄｒａｗｉｎｇ  Ｒａｔｉｏ）が広く用いられている。ＬＤＲは、加工硬化指数ｎ値とランクフォード値ｒ値に支配されており、パンチ底形状が平底か球底かによりその影響度合いが異なる。このＬＤＲ値を向上させるためにはそのいずれの値も大きくする必要があり、ＬＤＲ値の優れた鋼板をえるためには、これら二つの材料特性を向上させることが必要である（例えば、非特許文献１参照）。
【０００４】
この為には、低炭Ａｌキルド鋼の場合には、加熱によりＭｎＳ及びセメンタイト（Ｆｅ3Ｃ）を析出させて、冷間圧延前の固溶Ｃを減少させることで、冷延後のｒ値が向上するとされて来た。また、ＭｎＳの微細析出の抑制およびセメンタイト（Ｆｅ3Ｃ）の最適な析出により、材料の硬質化を回避しつつ一様伸び（ｎ値）も改善されていた。
【０００５】
ＣＡＰＬ用低Ｃアルミキルド鋼の場合には、粒径０．０５ｍｍ程度のＭｎＳを析出させることでセメンタイト（Ｆｅ3Ｃ）の析出核として活用し、且つ、時効性に悪影響を及ぼす固溶Ｃを減少させることで時効性を改善していた。同時に、冷延まえの固溶Ｃを減少させることでｒ値の向上も達成されていた。
【０００６】
ＩＦ鋼の場合には、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2の析出ノーズの温度域で保持することでＩＦ鋼のｒ値に直接影響する固溶ＣをＴｉ4Ｃ2Ｓ2としてＳｃａｖｅｎｇｉｎｇすることで、焼鈍時に再結晶、粒成長を抑制する微細なＴｉＣの析出をおさえることができて、ｒ値が向上できた。
【０００７】
Ｔｉ添加ＩＦ鋼のばあいには、焼鈍時に再結晶、粒成長を抑制する微細なＴｉＣの析出をおさえるためにＴｉ4Ｃ2Ｓ2を高温で粗大に粗に析出させるので、これによりｒ値の向上が期待できた。
【０００８】
更に、高純度鋼になるほどＹＰが低くなり一様伸びが大きくなるので、ｎ値も高くなる傾向があった。
【０００９】
従来は、連続焼鈍用低Ｃアルミキルド鋼の場合はＭｎＳおよびＦｅ3Ｃが、そして、Ｔｉ添加ＩＦ鋼の場合はＴｉＣが、圧延中や、巻取り後のフェライト域で細かく密に析出してしまい、冷延、焼鈍時の再結晶、粒成長が抑制され、ｒ値が向上しないという問題が生じていた。
【００１０】
これを解決する為に以下の様な取り組みがなされていた。
【００１１】
Ｔｉ添加ＩＦ鋼でＭｎＳの成長を図るため、鋼片を１０００〜１１００℃の低温で加熱して、ＭｎＳをＳ量の６０％以上析出させ、熱延時に微細なＴｉＳが析出するのを防止し、比較的粗大な析出物とする。また、ＮとＣをＴｉで固定する。これによって、冷延焼鈍時の回復、再結晶過程での粒成長が良好となり、優れたｒ値の鋼板が製造されている（例えば、特許文献１参照）。この場合、熱延条件に自由度が少なくなる。
【００１２】
低炭Ａｌキルド鋼でＭｎＳを微細化させるために、鋼片をＭｎＳ固溶温度以上に加熱してＭｎＳを固溶させた後に、１２００℃以上で合計の圧下率が５％以上となるように粗圧延して、コイルボックスを用いて１２００〜１０００℃で巻取り３〜１８０秒保持して、曲げ歪みを０．５％以上付与した後に仕上げ圧延して、圧延後０．５秒以内に３０℃／ｓ以上で冷却することを特徴とする深絞り性に優れた加工用熱延鋼板の製造方法がある（例えば、特許文献２参照）。この連続熱延では、長手方向の材質バラツキが減少すると共に、熱延板のｒ値も向上する。しかし、熱延板と冷延板とのｒ値向上メカニズムは異なるものであるから、熱延版でのｒ値向上方法がそのまま冷延板のｒ値向上方法に適用することはできない。
【００１３】
低炭Ａｌキルド鋼でＡｌＮノーズを利用してＡｌＮを析出させて深絞り性を向上させる方法としては、一次圧延を１１００〜７５０℃の温度域で圧下率３０％以上で行い、一次圧延後８５０〜７５０℃で１〜６０分保持して析出処理を行った後、８００〜４５０℃で圧下率５０％以上の二次圧延を行い、次いで、再結晶処理を行うことを特徴とする、深絞り性が良い熱延鋼板の製造方法がある（例えば、特許文献３参照）。
【００１４】
この方法では、ＡｌＮの析出によるＮの固定による深絞り性向上の効果は述べられているが、ＭｎＳの析出については何も述べられていない。
【００１５】
ＩＦ鋼で深絞り製を向上させる方法としては、所定成分の鋼片を１２５０℃以下に加熱し、粗圧延後に粗バーをコイル状に巻き取り、巻戻した後に、仕上げ温度≧（Ａｒ3−１００℃）で仕上げ圧延をして、室温から８００℃で巻き取り、Ｓ％ａｓＭｎＳ／全Ｓ％≦０．２、かつ、Ｔｉ，Ｎｂ炭硫化物内のＣ％／全Ｃ％≧０．８にして、冷延板のｒ値を改善する方法がある（例えば、特許文献４参照）。
【００１６】
この方法は、熱延工程の仕上げ圧延前の温度制御手段が無い中では、優れた方法であるが、全Ｃ量に対して１９％程度のＣが固溶して残留する場合があり、比較的Ｃが高い場合には、深絞りの為には、高温焼鈍が必要となる場合が有ると考えられる。
【００１７】
【特許文献１】特開平５−２３９５５５号公報
【特許文献２】特開平９−２２７９５２号公報
【特許文献３】特開平３−２０７８１９号公報
【特許文献４】特開平１０−２８７９３１号公報
【非特許文献１】山田ら：日本機械学会誌  ６７（１９６４）５４２  ｐ１０５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
鋼板の深絞り性を改善する為には、仕上げ圧延前に粗大なＭｎＳやＴｉ4Ｃ2Ｓ2を多く析出させることが必要とされている。その為に、低温加熱によるＭｎＳの析出促進、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2の析出促進をする方法が提案されてきた。
【００１９】
しかし、この方法は、圧延温度が低く圧延抵抗の増加により形状不良などの問題が発生しやすい為に生産性と品質を低下させる場合が有った。
【００２０】
また、冷延工程で、深絞り性のため高ｒ値を要求される低Ｃアルミキルド鋼を製造する場合はＢＡＦ（バッチ焼鈍炉）を用いて製造されてきた。しかし、最近ではＢＡＦは休止され、低Ｃアルミキルド鋼はＩＦ鋼に置き換わりつつある。そして、連続焼鈍炉を用いて高ｒ値を有するＩＦ鋼を製造する場合には、焼鈍温度を高くして粒成長を促進するような対策が必要になり、コストの増加を招くという問題がある。
【００２１】
そこで本発明は、熱延工程の仕上げ圧延前に粗大なＭｎＳやＴｉ4Ｃ2Ｓ2を多く析出させ、通常の連続焼鈍工程でも安定して深絞り性が改善出来、かつ連続焼鈍工程の負荷を軽減出来きる深絞り用冷延鋼板および表面処理鋼板に適用する熱延原板の製造方法を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
本発明者らは、熱延工程内でＭｎＳやＴｉ4Ｃ2Ｓ2を多く析出させる為に、歪み付与後のＭｎＳやＴｉ4Ｃ2Ｓ2の析出ノーズを解析し、その結果、粗圧延後で仕上げ圧延前に、一旦、温度を下げて、引き続き急速加熱することでＭｎＳ、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2の析出核生成を促進出来ることを見出した。それを実現する為には、粗圧延後に、従来の温度よりも低い温度で粗バーをコイルボックスで保定し、引き続き、均熱ヒータを用いて急速加熱することが、有効であることをもあわせて見出して、本発明に至った。
【００２３】
本発明の要旨とするところは以下の通りである。
【００２４】
（１）  質量％で、Ｃ：０．０１〜０．０５％、Ｍｎ：０．２〜０．３％、Ｓ：≦１００ｐｐｍを含有し、かつ、Ｍｎ×Ｓ≦０．００４％を満足する低Ｃアルミキルド鋼の鋼片を１２００℃以下に加熱し、引き続き、圧下率の合計が８０％以上で圧延最終段の圧下率が２０％以上である粗圧延をし、粗バーとした後に、加熱炉を出てから１８０秒以上経過後から３６０秒迄を温度範囲を８５０℃〜９５０℃の範囲で粗バーを保持し、かつ３６０秒以上経過後には、均熱ヒータを用いて粗バーをＡｒ３〜１２００℃の間に加熱してから、仕上げ圧延中の鋼板温度がＡｒ３〜１２００℃の間になるように、仕上げ圧延速度を４００ｍｐｍ以上にして仕上げ圧延を行うことを特徴とする深絞り用冷延鋼板用および表面処理鋼板用熱延原板の製造方法。
【００２５】
（２）  質量％で、Ｃ：≦０．０１％を含有し、かつ、Ｔｉ添加ＩＦ鋼の成分：Ｔｉ＊＝Ｔｉ＋４８／１１Ｂ−４８／１４Ｎ−４８／３２Ｓ≧０且つＴｉ＊＋４８／９３Ｎｂ−４８／１２Ｃ≧０、１２００℃以下に加熱し、引き続き、圧下率の合計が８０％以上で圧延最終段の圧下率が２０％以上である粗圧延をし、粗バーとした後に、加熱炉を出てから１８０秒以上経過後から３６０秒迄を温度範囲を８５０℃〜９５０℃の範囲で粗バーを保持し、かつ３６０秒以上経過後には、均熱ヒータを用いて粗バーをＡｒ３〜１２００℃の間に加熱してから、仕上げ圧延中の鋼板温度がＡｒ３〜１２００℃の間になるように、仕上げ圧延速度を４００ｍｐｍ以上にして仕上げ圧延を行うことを特徴とする深絞り用冷延鋼板用および表面処理鋼板用熱延原板の製造方法。
【００２６】
（３）  上記（１）または（２）において、温度範囲を８５０℃〜９５０℃の範囲に粗バーを保持する手段としてコイルボックスを用いることを特徴とする深絞り用冷延鋼板用および表面処理鋼板用熱延原板の製造方法。
【００２７】
（４）  上記（１）または（２）において、均熱ヒータの加熱はトランスバース型ヒータを用いて表面温度がＡｒ３〜１２００℃以下になるように調整することを特徴とする深絞り用冷延鋼板用および表面処理鋼板用熱延原板の製造方法。
【００２８】
（５）  上記（１）または（２）において、仕上げ圧延中は、スタンド間冷却を用いて、表面温度がＡｒ３〜１２００℃以下になるように調整することを特徴とする深絞り用冷延鋼板用および表面処理鋼板用熱延原板の製造方法。
【００２９】
（６）  上記（１）または（２）において、コイルボックス巻き戻し後に、先行する粗バーのテールと後行の粗バーのフロントを接合して、粗バーのフロント、及び、テールの仕上げ圧延速度が４００ｍｐｍ以上になるよう調整することを特徴とする深絞り用冷延鋼板用および表面処理鋼板用熱延原板の製造方法。
【発明の効果】
【００３０】
本発明によれば、熱延工程の仕上げ圧延前に粗大なＭｎＳやＴｉ4Ｃ2Ｓ2を多く析出させ、通常の連続焼鈍工程でも安定して深絞り性が改善出来、かつ連続焼鈍工程の負荷を軽減出来きるので、通常の冷延、連続焼鈍工程を利用して、深絞り性の優れた冷延鋼板および表面処理鋼板を製造することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
本発明者は、熱延工程の仕上げ圧延前に、鋼板の深絞り性を改善するために有効とされる粗大なＭｎＳやＴｉ４Ｃ２Ｓ２を多く析出させる方法について検討した。その結果、仕上圧延前に一旦温度を下げて、引き続き急速加熱すると、ＭｎＳやＴｉ4Ｃ2Ｓ2の析出核生成を促進できることを見出し、本発明を完成したものである。
【００３２】
本発明のベースとなる思想は、熱延工程内の圧延により付加される歪みの影響も加味してＭｎＳが析出する温度と時間の範囲（ＭｎＳの析出ノーズと呼ぶ）およびＴｉ4Ｃ2Ｓ2が析出する温度と時間の範囲（Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2の析出ノーズと呼ぶ）を定めて、歪みが与えられている粗バーをこの温度と時間の範囲内（ＭｎＳおよびＴｉ4Ｃ2Ｓ2の析出ノーズ内）に導くように制御することである。
【００３３】
しかし、析出ノーズというのは過飽和度等に影響される析出の駆動力と拡散速度の重ね合わせによって現れる現象で、いずれも時間、温度の関数なので、少なくともどちらかを固定しないと定量的なことは言えない。そこで、この場合には、温度を変数にして時間を固定することで析出範囲を検討した。
【００３４】
一般的に、ＭｎＳ、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2は鉄中で安定相であるので時間を無限大にとれば室温でも析出すると考えられる。ただし、工業的なプロセスにおいてノーズの幅（Ａｒ3変態温度に相当する）は、１２００℃〜７００℃に有ると言われている。
【００３５】
しかし、ＭｎＳ、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2は通常の熱延工程の時間内では析出しにくいことも知られている。更に、今回の発明では、析出させた後に高温でＭｎＳ、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2を粗大化させることを目的とするので、析出後に成長させる時間も必要になる。
【００３６】
そこで、熱延工程で歪みを付加した上で、最短時間でＭｎＳ、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2を析出させ、その後は、ＭｎＳ、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2を成長させるためにＳやＣの充分な拡散距離が得られ、かつ、ＭｎＳ、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2が再固溶しない温度域で粗バーを保持すれば粗バー内に粗大なＭｎＳ、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2を多量に析出させることが出来ることを知見し、この為に必要な温度と時間の範囲を更に詳しく検討した。
【００３７】
その結果を図１に基づいて説明する。
【００３８】
図１は、粗バー内に粗大なＭｎＳ、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2を多量に析出させることが出来るに必要な温度と時間の範囲を示した図である。
【００３９】
図１に示すように、Ｃ：０．０１〜０．０５％、Ｍｎ：０．２〜０．３％、Ｓ≦１００ｐｐｍの低炭Ａｌキルド鋼において、Ｍｎ×Ｓ≦０．００４％の成分範囲にある鋼片を用いて実験しところ、ＭｎＳが最短時間で析出しうるノーズの先端が、粗圧延の圧下率が合計８０％以上で、かつ、粗圧延最終段の圧下率２０％以上で粗圧延２した後の歪み付加条件においては、８５０℃〜９５０℃の範囲にあり、その時間は、歪み付加前から１８０秒以上経過後にあることを確認した。歪み付加前とは、実操業では粗圧延開始前であるが、加熱炉で１２００℃以下の加熱温度（１）に加熱して加熱炉を出てからの時間としてもほぼ同等である。
【００４０】
また、Ｔｉを含むＩＦ鋼においても、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2が最短時間で析出しうるノーズの先端は、粗圧延の圧下率が合計８０％以上で粗圧延最終段の圧下率２０％以上で粗圧延（２）した後の歪み付加条件においては、８５０℃〜９５０℃の範囲にあり、その時間は、歪み付加前から１８０秒以上経過後にあることを確認した。この場合に、粗圧延前の鋼片の温度としては、ＭｎＳ、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2が析出し出すポテンシャルを有する１２００℃以下に設定するのが望ましいが、粗圧延の圧延のし易さを考慮して、その下限は１０００℃以上に設定するのが望ましい。
【００４１】
８５０℃〜９５０℃の温度で鋼片を保持する為には、搬送テーブル上に待機させると温度の低下が著しいことと併せて生産性低下の支障にもなるので、コイルボックス（３）を用いて、温度を保持するとともに、生産性向上の効率化を図ることが、好ましい。即ち、ＭｎＳ析出ノーズの先端を狙うためには、コイルボックスの巻取開始温度が８５０〜９５０℃で巻取開始時間を加熱炉を出てから１８０秒以上の時間ｔ１とする。
【００４２】
尚、ＭｎＳやＴｉ4Ｃ2Ｓ2が最短時間で析出する温度は、８５０℃〜９５０℃の範囲であるが、通常の粗圧延後の温度としては、低い温度であり、更に、仕上げ圧延温度としても低い温度である。従って、粗圧延後にこの温度範囲が確保されない時には、粗圧延後に粗バーを急冷する必要がある。この急冷は、ＭｎＳやＴｉ4Ｃ2Ｓ2の析出核を増加させる効果を得ることも出来る。
【００４３】
この温度領域で、３６０秒に至るまで保持した後に、必要に応じて粗バーを接合（４）し、均熱ヒータ（バーヒータ）（５）を用いて、Ａｒ３〜１２００℃の間に加熱する。加熱開始時間ｔ２でＭｎＳ析出ノーズ先端から充分にＭｎＳが成長するに要する保持と加熱の間に、ＭｎＳは固溶されることは無く、粗大化する。特に、γ域で高温に加熱することで、Ｓの拡散が促進されてＭｎＳの粗大化が促進されるが、１２００℃以上になると、析出ノーズを外れて、ＭｎＳが固溶する。
【００４４】
このことから、粗バーの加熱に用いる均熱ヒータ（バーヒータ）としては、トランスバース型のヒータが好ましい。トランスバース型のヒータでは、磁束が粗バーを垂直に貫く形で形成される。この為に粗バーの厚み方向にほぼ均一に昇温されて、その厚み中央と表面の温度差は、２℃程度となるからである。
【００４５】
一方、均熱ヒータのもう１つの形態としては、ソレノイド型のヒータが有る。このタイプでは磁束は粗バーの表面と平行に粗バーの表層に集中して形成されるので、表面が先に加熱され、内部の加熱が遅れる。その為に表層と内部の温度差は１００℃から２００℃程度生じる。したがって、ソレノイド型のヒータを用いると、内部が１２００℃まで加熱された時には、表層の温度はそれ以上になり、一旦生成したＭｎＳが再固溶する恐れが有る。また、表層を１２００℃以下に保つと、内部の温度が１２００℃よりも低い温度になり、ＭｎＳの粗大化が充分になされない可能性がある。
【００４６】
加熱後に仕上げ圧延６を行う。仕上げ圧延６中も鋼板温度がＡｒ３〜１２００℃の間になるようにする。Ａｒ３以下では、圧延抵抗が変化して鋼板の形状を悪化させる可能性が有る。また、１２００℃以上では、ＭｎＳ、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2の固溶が起きる可能性が有る。
【００４７】
仕上げ圧延速度は４００ｍｐｍ以上にする。即ち、ＭｎＳ、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2の析出は保持温度、ＲＴ、圧下率等に影響される。また、仕上げ温度（ＦＴ）や仕上げ圧延の圧下率にも影響される。特に、析出領域より低い温度域では駆動力は大きくなるものの拡散速度が低下し、析出は抑制される。したがって、この温度域で粗大なＭｎＳ、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2が粗に多く析出させることが出来なければ、圧延中や、巻取り後のフェライト域で細かく密に析出してしまい、冷延、焼鈍時の再結晶、粒成長が抑制され、ｒ値が向上しないことになる。
【００４８】
したがって、仕上げ圧延温度は全鋼板の幅にわたりＡｒ３以上であることが必要であり、これを実現する為には、仕上げ圧延前に均熱ヒータで全幅にわたる温度調整を行った後に、仕上げ圧延をして、その圧延速度を４００ｍｐｍ以上にする必要が有る。その為には、コイルボックスで保持した後に、前の粗バーと後の粗バーを接続して、もしも、後の粗バーがバッチ圧延であったときに生じるスレディング領域を無くすことで、全長にわたり圧延速度を４００ｍｐｍ以上とすることが望ましい。
【００４９】
鋼板の成分は、高ｒ値を冷延で得る為の低炭Ａｌキルド鋼においては、質量％で、Ｃ：０．０１〜０．０５％、Ｍｎ：０．２〜０．３％、Ｓ：≦１００ｐｐｍを含有することが重要である。
【００５０】
Ｃがこの範囲である理由は０．０５％超では硬質化するだけでなくｒ値が低下し成形性が劣化する。０．０１％未満ではＦｅ3Ｃの析出駆動力が低下し、耐時効、ｒ値の劣化を招くからである。
【００５１】
Ｍｎがこの範囲である理由はＭｎＳの析出を好ましいサイズ、分布に制御するためには０．２％以上必要であるが、０．３％を超えると硬質化し成形性が劣化する。
【００５２】
Ｓが１００ｐｐｍ以下である理由はＭｎＳの析出を好ましいサイズ、分布に制御するためには１００ｐｐｍ以下であることが必要である。
【００５３】
また、Ｍｎ×Ｓ≦０．００４％に規制する。このように０．００４％以下に規制する理由は、Ｆｅ3Ｃの析出核となる最適なサイズのＭｎＳを好ましい分布で析出させるためにはこの上限が必要である。なお、低炭素Ａｌキルド鋼が通常含有するその他の成分を含有することは規制されるものではない。
【００５４】
一方、Ｔｉ添加ＩＦ鋼の場合には、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2が析出するので、ＩＦ鋼中に含有される各成分を以下の様な式（１）〜（３）を満足する値に設定して、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2析出後にＴｉが固溶するように設定して、熱延の巻き取りから焼鈍工程にかけて、Ｃ，Ｎを固定するＴｉを残存させる必要が有る。
Ｔｉ＊＝Ｔｉ＋４８／１１Ｂ−４８／１４Ｎ−４８／３２Ｓ≧０…（１）
且つ、Ｔｉ＊＋４８／９３Ｎｂ−４８／１２Ｃ≧０…（２）
Ｃ≦０．０１％…（３）
【００５５】
Ｃが０．０１超ではｒ値を劣化させる固溶Ｃをｓｃａｖｅｎｇｉｎｇするために多量のＴｉ、Ｎｂを添加しなければならず、コスト的に妥当ではないので、Ｃ０．０１％以下とした。なお、上記式中においてＴｉ＊は、Ｔｉの当量値を意味する。また、Ｔｉ添加土木鋼が通常含有する成分は特に規制されない。
【００５６】
そして、仕上げ圧延終了後の巻取温度は、従来と同様に行えば良く、特に限定されるものではない。
【実施例１】
【００５７】
以下本発明を実施例により詳細に説明する。
【００５８】
表１に示す化学成分を有する低炭素Ａｌキルド鋼、及び表２に示す化学成分を有するＩＦ鋼の鋼片（スラブ）を加熱炉で加熱し、１２００℃以下で加熱炉から取り出して粗圧延機で粗圧延を行って粗バーとした。この粗バーをコイルボックスで巻取、巻戻して接合し、バーヒータで急速加熱し、仕上圧延を行い、ランアウトテーブルで冷却した後コイラーで巻き取った。
【００５９】
熱延工程の詳細（加熱温度、粗圧延率、ＣＢ巻き取り開始温度、時間、接合有り無し、均熱ヒータ開始時間、加熱表面温度、仕上げ圧延後温度、仕上げ速度Ｍａｘ，仕上げ速度ｍｉｎ、巻き取り温度、熱延鋼板厚み）、及び冷延焼鈍条件（冷延率、冷延鋼板厚み、焼鈍温度、焼鈍時間）を表３に示す。また、得られた鋼板を冷間圧延した冷延鋼板の特性（深絞り性の指標であるＬＤＲ値）を表３に併せて記載した。なお、冷間圧延での冷延率は８０％〜９５％、焼鈍温度は７００℃〜８５０℃の範囲で製造を行った。
【００６０】
また、深絞り性の指標である限界絞り比（ＬＤＲ）は、「プレス成形難易ハンドブック第２版」１９９７年、仲川威雄監修、薄鋼板成形技術研究会編、日刊工業新聞社発行、第４６２頁に記載のＴＺＰ試験方法により得たＴ値より、限界絞り比（ＬＤＲ）を求めた。
【００６１】
表３に示すように、本発明に規定する要件（鋼成分及び熱延条件）を満たす発明例は、何れも深絞り性に関係するｒ値が向上していて、熱延工程で充分に固溶Ｃの除去が出来た為に、加工硬化指数についても改善が図れていた。
【００６２】
これに対して、比較例４，５は、熱延条件は本発明の要件を満たしているが鋼成分のＭｎ×Ｓ≦０．００４％の条件を満たしていなかったため、冷延板深絞りＬＤＲ値が劣っていた。また、比較例１３は鋼成分の式（２）及び（３）の条件を満たしておらず、比較例１４は、鋼成分の式（１）及び（２）の条件を満たしておらず、これらの比較例１３、１４の何れも冷延板深絞りＬＤＲ値が劣っていた。
【００６３】
比較例１及び１０は、コイルボックス巻取開始温度が高く、巻取開始時間が１８０秒以内で、且つ、急速加熱を行わなかった例で、比較例２及び１１は、３６０秒以上経過後に均熱ヒータで加熱しなかった例で、そして、比較例３及び１２は、鋼片の加熱炉での加熱温度が１２００℃を超えている例であり、これらの比較例１〜３並びに１０〜１２は、本発明で規定する熱延条件を満たしておらず、何れも冷延板深絞りＬＤＲ値が劣っていた。
【００６４】
上記の実施例から明らかなように、本発明によれば、通常の冷延、焼鈍工程を利用して、深絞り性の優れた冷延鋼板を製造できることが確認できた。
また、冷延後に電気亜鉛メッキ、溶融亜鉛メッキなどの処理を行う表面処理鋼板用鋼板を製造する場合においても、ＭｎＳやＴｉ4Ｃ2Ｓ2が熱延中に粗に多く析出していることから、深絞りの性能が低下することは無い。
【００６５】
【表１】
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【００６６】
【表２】
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【００６７】
【表３】
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【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】粗バー内に粗大なＭｎＳ、Ｔｉ4Ｃ2Ｓ2を多量に析出させることが出来るに必要な温度と時間の範囲を示した模式図である。
【符号の説明】
【００６９】
１  加熱温度
２  粗圧延
３  コイルボックス
４  接合
５  バーヒータ
６  仕上圧延
【図１】
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