(57)【要約】【課題】  曲面を有する被印刷物に精度よく印刷する方法およびそれによる印刷曲面体。【解決手段】  凸部の高さが通常の凸版印刷原版における感光剤厚さの１／２〜１／３（３〜５０μｍ、好ましくは３〜２５μｍ）である凸版印刷原版の該版凸部に印刷インキを塗布する工程と、定位置に配設された印刷インキを塗布された凸版印刷原版に、被印刷物の曲面に対し、同一の極性方向で形成され前記被印刷物の曲面に対し設定された所定の形状曲面を有する弾性ブランケットを押付け、該反対形状の曲面に印刷インキを写しとる工程と、印刷インキを写しとった前記弾性ブランケットを移動し、被印刷物の曲面に接触させて、これに印刷を施こす工程とを有し、且つ、弾性ブランケットが硬度５〜２０のシリコンゴムであり、印刷インキの粘度が１５〜２５０好ましくは１５〜１００ＰａＳである曲面への印刷方法およびそれによる印刷曲面体。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
凸版印刷原版の凸部の高さが３〜５０μｍの高さを有する平板である凸版印刷原版の該版凸部に印刷用インキを塗布する工程と、定位置に配設された前記印刷用インキを塗布された凸版印刷原版に、被印刷物の凸曲面または凹曲面に対し、同一の極性方向で形成された前記被印刷物の凸曲面または凹曲面に対し設定された所定の形状曲面を有するゴム又はゴム状の弾性ブランケットを押付け、該所定の形状曲面に印刷用インキを写しとる工程と、印刷用インキを写しとった前記所定の形状曲面を有する弾性ブランケットを移動し、被印刷物の曲面に接触させて、これに印刷を施こす工程とを有することを特徴とする曲面への印刷方法。
【請求項２】
前記凸版印刷原版の凸部の高さが３〜２５μｍの高さであることを特徴とする請求項１に記載の曲面への印刷方法。
【請求項３】
前記凸版印刷原版の凸部の高さが３〜１５μｍの高さであることを特徴とする請求項１に記載の曲面への印刷方法。
【請求項４】
凸版印刷原版の凸部の高さが、実用的尺度として通常の凸版印刷原版における感光剤厚さの１／２〜１／３の高さを有する平板である凸版印刷原版の該版凸部に印刷用インキを塗布する工程と、定位置に配設された前記印刷用インキを塗布された凸版印刷原版に、被印刷物の凸曲面または凹曲面に対し、同一の極性方向で形成された前記被印刷物の凸曲面または凹曲面に対し設定された所定の形状曲面を有するゴム又はゴム状の弾性ブランケットを押付け、該所定の形状曲面に印刷用インキを写しとる工程と、印刷用インキを写しとった前記所定の形状曲面を有する弾性ブランケットを移動し、被印刷物の曲面に接触させて、これに印刷を施こす工程とを有することを特徴とする曲面への印刷方法。
【請求項５】
前記被印刷物の凸曲面または凹曲面が、曲率半径Ｒを有する単純円弧曲面であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の曲面への印刷方法。
【請求項６】
前記所定の形状曲面の主軸断面が、２主曲面と該２主曲面の交叉部を滑らかに連接する端部曲面とよりなり、該２主曲面は前記被印刷物の曲面の主軸断面の曲率半径Ｒに対し、所定の形状曲面を構成する曲率半径Ｒ１、Ｒ２を有し、該曲率半径Ｒ１、Ｒ２が前記Ｒの（４〜８）倍であり、且つ該Ｒ１、Ｒ２の両中心間距離Ｌが交叉した値として、前記Ｒに対して（２〜４）倍であり、また前記端部曲面は前記被印刷物の曲率半径と同等の曲率半径を有していることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の曲面への印刷方法。
【請求項７】
前記弾性ブランケットの材料がシリコーンゴムであり、且つ、その硬度（ＪＩＳ  Ａスケール）が５〜４０であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の曲面への印刷方法。
【請求項８】
前記弾性ブランケットの材料がシリコーンゴムであり、且つ、その硬度（ＪＩＳ  Ａスケール）が５〜２０であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の曲面への印刷方法。
【請求項９】
前記印刷用インキが、粘度１５〜２５０ＰａＳであることを特徴とする請求項１乃至８いずれか１項に記載の曲面への印刷方法。
【請求項１０】
前記印刷用インキが、粘度１５〜１００ＰａＳであることを特徴とする請求項１乃至８いずれか１項に記載の曲面への印刷方法。
【請求項１１】
前記印刷用インキが、実用的尺度として通常のオフセット用インキの粘度の１／１．５〜１／３倍の粘度を有することを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の曲面への印刷方法。
【請求項１２】
前記弾性ブランケットの表面粗さが、Ｈｍａｘで０．５〜２μｍであることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の曲面への印刷方法。
【請求項１３】
前記被印刷物が、平坦部に、部分的な凸曲面部または凹曲面部を含む形状を有しており、該平坦部に対しては通常の印刷印刷手法により平面印刷を施し、さらに前記部分的な凸曲面部または凹曲面部に対して、前記請求項１乃至１２のいずれか１項による曲面への印刷方法による曲面印刷を併せ施すことを特徴とする曲面への印刷方法。
【請求項１４】
前記請求項１〜１３のいずれか１項に記載の曲面への印刷方法により表面印刷された印刷曲面体。
【請求項１５】
前記印刷曲面体が自動車部品であることを特徴とする請求項１４に記載の印刷曲面体。
【請求項１６】
前記印刷曲面体が自動車用のハンドルまたは内外装部材であることを特徴とする請求項１４に記載の印刷曲面体。
【請求項１７】
前記印刷曲面体が装飾品であることを特徴とする請求項１４に記載の印刷曲面体。
【請求項１８】
前記印刷曲面体が装飾品におけるメガネフレームであることを特徴とする請求項１７に記載の印刷曲面体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は曲面を有する被印刷物に精度よく印刷する方法およびそれによる印刷曲面体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、曲面を有する被印刷物の曲面特に単一曲面に各種印刷をする方式としてはブランケット印刷法がよく知られている。即ち、従来のブランケット印刷法は、鉄鋼製及びプラスチック製の凹版の印刷原版にインキを塗布し、ヘラ状のスクレーパーにより、凸部の余剰インキを取りのぞき、軟質の曲面ブランケットの表面を該印刷原版に押圧して、印刷原版導体の凹部に残されたインキを写しとり、このブランケットを被印刷物の曲面に接触させ印刷するものである。
【０００３】
しかるに、この場合印刷原版は従来鉄鋼製又はプラスチック製であり、インキ塗布後凸部の余剰インキをスクレープ除去するため、凹部のインキが確実に保持され、且つブランケットに十分写しとらせるためには、凹部の深さを十分深くする必要があり、これがまた印刷精度を悪化させる原因にもなっていた。
ブランケット印刷による印刷は、印刷原板の凹凸が大きいと、ブランケットの表面の変形が大きくなり精度よく印刷が出来ない。又特に版が凹版であるということは、インキの量を確実に保持するためには、凹部の深さを十分大きくする必要がある。しかるに、深さが大きいとブランケットの変形も大きくなり、なお且つ凹部であることから、底部のインキをブランケットに写しとるにはブランケットそのものも十分に軟質で凹凸に順応できるものでなければならないため条件はさらに悪化する。
【０００４】
その点印刷原板が凸版であれば、その凸部のみにインキを塗布すればよく、又は、インキそのもので凸部を作ってもよく、凹凸をより少なくすることができる。それによってブランケットそのものも、やや硬質のものが利用できるとともに、凹凸が小さく出来ることからブランケット表面の変形も少なく、またインキの量も微妙に調節でき、精度のよい印刷が可能となる。凸版とブランケットを使用する曲面印刷については、過去色々な技術が開発されている。（例えば、特許文献１参照）
【特許文献１】特開平２−２３９９７２号公報
【０００５】
また凸版印刷原板については、オフセット印刷に使用されているアルミ版の利用も可能である。アルミ版は表面に感光剤を付着させたもので精度もよく凹凸はミクロンオーダーで極めて小さいため多色印刷に適している。色分解した場合も精度がよく広く使われている。この場合、凹凸が少なく精度よくインキをのせることの出来る版であればアルミ版以外でも良いことは言うまでもない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のごとく、従来、曲面、特に単一曲面をもつ被印刷物に印刷をする場合、曲面印刷ブランケット＋凹版印刷原版の組合せにより行われ、このため印刷精度も悪く多色刷のカラー印刷が困難であった。特に凹版の場合、インキ量が多いため、細かい網点などは極めて印刷精度が悪くなる欠陥があった。
またブランケット形状および性状については、被印刷曲面へのフィット柔軟性の良好な形状の設定、印刷インキに対する保持性および離型性に対する材料や表面状態の設定等および結果としての印刷の好ましいフィディリティ性などの条件設定については、殆どが経験的な思考錯誤により設定されてきており、その設定に多くの時間と労力を費やしていた。
【０００７】
本発明は上記に鑑み、Ｒ曲面を有する、被印刷体に好ましい条件で曲面印刷を可能とする条件設定を容易に設定する方法、およびそれによりフィディリティ性良好な印刷をされた曲面体を提案することを、その目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の曲面への印刷方法は、
１）凸版印刷原版の凸部の高さが３〜５０μｍの高さを有する平板である凸版印刷原版の該版凸部に印刷用インキを塗布する工程と、定位置に配設された前記印刷用インキを塗布された凸版印刷原版に、被印刷物の凸曲面または凹曲面に対し、同一の極性方向で形成された前記被印刷物の凸曲面または凹曲面に対し設定された所定の形状曲面を有するゴム又はゴム状の弾性ブランケットを押付け、該所定の形状曲面に印刷用インキを写しとる工程と、印刷用インキを写しとった前記所定の形状曲面を有する弾性ブランケットを移動し、被印刷物の曲面に接触させて、これに印刷を施こす工程とを有するものであり、
２）上述１）において、前記凸版印刷原版の凸部の高さを３〜２５μｍの高さとしたものであり、
３）上述１）において、前記凸版印刷原版の凸部の高さを３〜１５μｍの高さとしたものである。
【０００９】
４）版凸部の高さが通常の凸版印刷原版における感光剤厚さの1/2〜1/3の高さを有する平板である凸版印刷原版の該版凸部にインキを塗布する工程と、定位置に配設された前記インキを塗布された凸版印刷原版に、被印刷物の凸曲面または凹曲面に対し、同一の極性方向で形成された前記被印刷物の凸曲面または凹曲面に対し設定された所定の形状曲面を有するゴム又はゴム状の弾性ブランケットを押付け、該所定の形状曲面にインキを写しとる工程と、インキを写しとった前記所定の形状曲面を有する弾性ブランケットを移動し、被印刷物の曲面に接触させて、これに印刷を施こす工程とを有するものである。
【００１０】
また、本発明の曲面への印刷方法は、
５）上述の１）〜４）において、前記被印刷物の凸曲面または凹曲面が、曲率半径Ｒを有する単純円弧曲面であるものであり、
６）上述の１）〜５）において、前記所定の形状曲面の主軸断面が、２主曲面と該２主曲面の交叉部を滑らかに連接する端部曲面とよりなり、該２主曲面は前記被印刷物の曲面の主軸断面の曲率半径Ｒに対し、所定の形状曲面を構成する曲率半径Ｒ１、Ｒ２を有し、該曲率半径Ｒ１、Ｒ２が前記Ｒの（４〜８）倍であり、且つ該Ｒ１、Ｒ２の両中心間距離Ｌが交叉した値として、前記Ｒに対して（２〜４）倍であり、また前記端部曲面は前記被印刷物の曲率半径と同等の曲率半径を有しているものであり、
７）上述の１）〜６）において、前記弾性ブランケットの材料をシリコーンゴムとし、且つ、その硬度（ＪＩＳ  Ａスケール）を５〜４０としたものであり、
８）上述の１）〜６）において、前記弾性ブランケットの材料をシリコーンゴムとし、且つ、その硬度（ＪＩＳ  Ａスケール）を５〜４０としたものである。
【００１１】
さらに、本発明の曲面への印刷方法は、
９）上述の１）〜８）において、前記印刷用インキが、粘度１５〜２５０ＰａＳであり、
１０）上述の１）〜８）において、前記印刷用インキが、粘度１５〜１００ＰａＳであり、
１１）上述の１）〜８）において、前記印刷用インキが、実用的尺度として通常の平板オフセット用インキの粘度の１／１．５〜１／３倍の粘度を有するものであり、
１２）上述の１）〜１１）において、前記弾性ブランケットの表面粗さを、Ｈｍａｘで０．５〜２μｍとしたものである。
【００１２】
さらにまた、本発明の曲面への印刷方法は、
１３）前記被印刷物が、平坦部に、部分的な凸曲面部または凹曲面部を含む形状を有したものであり、該平坦部に対しては通常の印刷印刷手法により平面印刷を施し、さらに前記部分的な凸曲面部または凹曲面部に対して、上記１）乃至１２）のいずれかによる曲面への印刷方法によって曲面印刷を併せ施すことものである。
【００１３】
また、本発明の印刷曲面体は、
１４）上述の１）〜１３）のいずれかの曲面への印刷方法により表面印刷されたものであり、
１５）上述の１４）において、前記印刷曲面体を自動車部品としたものであり、
１６）上述の１４）において、前記印刷曲面体を自動車用のハンドルまたは内外装部材としたものであり、
１７）上述の１４）において、前記印刷曲面体を装飾品としたものであり、
１８）上述の１７）において、  前記印刷曲面体を装飾品におけるメガネフレームとしたものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の曲面への印刷方法により、曲面へ精度の良い印刷、およびそれによる印刷曲面体を比較的安価に提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の特徴は、従来勘と経験とに頼っていた曲面印刷用ブランケットの製作仕様を、単純化し、容易に仕様決定ができるところにあり、また、仕様決定に基づく適正な曲面印刷用ブランケットと特種な凸版原板との組み合わせにより、印刷精度の高い曲面印刷を得ること、およびその曲面印刷法により比較的安価に得られる印刷曲面体、特には自動車用のハンドルや内外装部材の提供するところにある。
【００１６】
すなわち、曲面印刷用ブランケットおよび凸版印刷原版の好ましい仕様は、下記観点により特定される。
１）印刷物の形状、特に曲率半径Ｒで構成される円弧状形状に対応するブランケット形状、ブランケット材料（特に硬度、弾性率）、
２）原板上の印刷インキを効率良くブランケット面に転写し、該インキを被印刷体に効率良く印刷するためのブランケット表面特性（インキ乗り性、離型性）
３）印刷原板の凸部の適正な高さ精度の設定。
【００１７】
曲面印刷用ブランケットは、主としてシリコーンゴムを用いる。曲面印刷用ブランケットに求められる表面性質は、その凸版原板よりブランケット表面にインキを写しとるインキ吸着性、インキ内の溶剤分を吸収してインキ粘度を上げることができる性質、また、そのインキを被印刷曲面に完全に転移する離型性、また被印刷曲面に印刷後はインキがブランケット表面に残存しない性質が要求される。
【００１８】
これらの性質は、使用する印刷インキの性能と密接な関係があるが、曲面印刷用ブランケット側からみた場合、ブランケット表面自身の表面自由エネルギーにより決まってくるものであり、ブランケットの材質およびブランケット表面の形態、特に表面粗さにより大きく左右される。
すなわち、凸版原板よりブランケット表面にインキを写しとる場合の吸着性と、被印刷曲面に完全に転移する離型性、また被印刷曲面に印刷後はインキがブランケット表面に残存しないための性質は相反する性質であり、ブランケット材料自身で印刷工程の短時間の間にこれに対するを性質を転換させることは難しい。
【００１９】
本出願人は、多くの実験により本発明の曲面印刷用ブランケットの実作業工程、すなわち、凸版原板から曲面ブランケットへインキを写しとる工程（Ａ）（ブランケット表面は、曲面から平面への変位をする）、ブランケットを被印刷体位置へ移動する工程（Ｂ）（ブランケット表面は、平面から曲面への変位をする）、ブランケットを被印刷体に押しつけ曲面印刷をする工程（Ｃ）（ブランケット表面は、正極性曲面から負極性曲面に変位する）の組み合わせにおける、曲面ブランケット表面のインキ保持性は、ある粗さ範囲において、前記相反する性質に比較的変化対応し得ることができることの知見を得た。
【００２０】
後述の比較試験の結果から、ブランケット表面粗さは細か過ぎても粗過ぎても具合いが悪く、細かい場合は比較的保持性はよいが離型性に何があり、粗過ぎる場合は保持性は落ちるが、離型性は比較的良い。特に、０．５〜２μｍの領域においては、保持性、離型性とも十分であり、本発明の印刷用曲面ブランケットの表面粗さは０．５〜２μｍとすることが好ましい。
【００２１】
精度の良い曲面印刷をするためには、被印刷曲面体に対し、適切なブランケット形状を有する印刷用曲面ブランケットを用意する必要がある。前述のごとく、このブランケットの仕様条件を設定することは、従来殆どが経験的な思考錯誤により設定されてきており、その設定に多くの時間と労力を費やしていた。本発明にあっては、比較的容易に被印刷物の形状、特に曲率半径Ｒで構成される円弧状形状に対応するブランケット形状の設定方式を提案するものである。
【００２２】
基本的には、２曲面が加圧接触する場合のＨｅｒｔｚ  Ｓｔｒｅｓｓの理論をベースとして、数多くの実験に基づく修正を加え、比較的単純な仕様設定方式を導き出したものである。
図１は、被印刷曲面の断面曲率半径Ｒに対する、ブランケット形状を概略説明する図であり、（ａ）は被印刷曲面体の主断面、（ｂ）はそれに対応するブランケットの断面形状形状を示す。
図において、１は被印刷曲面体、２はブランケット、２１はブランケットの２つの主曲率半径Ｒ１、Ｒ２の曲面、２２は該Ｒ１、Ｒ２曲面の合致部を丸めた部分  、２３はブランケットベース部分、Ｒは被印刷曲面の断面曲率半径、Ｒ１、Ｒ２はブランケットの２つの主曲率半径、Ｒ０は合致部を丸めた部分の曲率半径、ＸはＲ１、Ｒ２の中心移動量（偏心量）、θは実施例４の接点部における角度である。
【００２３】
断面曲率半径Ｒに対しブランケット形状は、主として３つの要素から成り立っている。
すなわち、断面曲率半径Ｒをパラメータとするブランケット形状の２つの主曲率半径Ｒ１、Ｒ２よりなる曲面部分と、該曲面の合致部分に内接する曲率半径Ｒの内接部分円弧（約２５°程度）により丸めた部分と、ブランケットの弾性保持及びブランケットの取り付けに適用させるブランケットベース部分とである。
【００２４】
前記２つの主曲率半径Ｒ１、Ｒ２は、その中心をお互いに交叉する内側に距離Ｘだけ偏心して設計される。主曲率半径Ｒ１、Ｒ２は、断面曲率半径Ｒの被印刷曲面の最大半円周分を印刷するのに適正なものとして設定される。主曲率半径Ｒ１、Ｒ２は被印刷曲面の断面曲率半径Ｒに対し（４〜８）倍、好ましくは（６〜８）倍とすることが望ましいとの知見を得た。４倍を割ると印刷精度が悪くなり、また８倍以上ではブランケットそのものの形状が大きくなり設計的にもコスト的にも不利となる。
また、前記中心の移動距離Ｘは、被印刷曲面の断面曲率半径Ｒに対し（１〜２）倍の範囲で設定するのが好ましい。また、主曲率半径Ｒ１、Ｒ２と中心の移動量Ｘとの関係は、一定の比率ｋ＝Ｘ／Ｒ１，２により決定する。比率ｋとしては、約０．５とすることが好ましい。
図２は、主曲率半径Ｒ１、Ｒ２と中心の移動量Ｘとの関係の１例を示す図である。
主曲率半径Ｒ１、Ｒ２と中心の移動量Ｘとは一定比率の比例的関係が好ましいことを示している。
【００２５】
これらは、最大被印刷曲面の半円周（頂点から９０°）の位置に相当する印刷長さまでブランケットを押し込んだ時に、ブランケットの主曲率半径面と被印刷曲面の半円周（頂点から９０°）の位置における接線とのなす角βを（６０°±１０°）とすることが、押し込みにより生じるバッドの主曲率半径面の撓みδが比較的に安定している条件として設定される。
【００２６】
曲面印刷用ブランケットの材料は、前述の凸版原板よりブランケット表面にインキを写しとる場合の吸着性と、被印刷曲面に完全に転移する離型性、また被印刷曲面に印刷後はインキがブランケット表面に残存しないための性質の比較的バランスのとれたシリコーンゴムが好ましい。
また、通常実用に供せられているシリコーンゴムの硬度は、材料硬度（ＪＩＳ  Ａスケール）として２０〜９０程度であるが、曲面印刷用ブランケットの材料硬度としては、多くの試験結果より約５〜４０（ＪＩＳ  Ａスケール）、さらに変位量との兼ね合いで好ましくは、比較的軟質の５〜２０程度のものが望ましいことがわかった。
【００２７】
上記曲面印刷用ブランケットは、前述のごとく凸版原板から曲面ブランケットへインキを写しとる工程（Ａ）（ブランケット表面は、曲面から平面への変位をする）、ブランケットを被印刷体位置へ移動する工程（Ｂ）（ブランケット表面は、平面から曲面への変位をする）、ブランケットを被印刷体に押しつけ曲面印刷をする工程（Ｃ）（ブランケット表面は、正極性曲面から負極性曲面に変位する）の各工程で表面形状が変化する。
従って、初工程であるＡ工程における、画像の移し取り精度は極めて重要である。
本発明においては、凸版原板におけるインキ塗布される凸部の適正な高さとして可能な限り低くし、画像の移し取り精度、強いては印刷精度を上げるところに特徴がある。
【００２８】
通常、ブランケット印刷には、原版として凹版原板が使用されている。常識的に凹版印刷原板は、感光／腐食法により凹部が形成され、その深さは少なくとも感光剤の塗装厚さの数十倍程度である。その凹版原板の凸部からインキを掻き落とし、凹部に溜められたインキをブランケットに写しとるため、凹部の深さが大きく、それが表面形状が変化する曲面印刷においては、インキの移し取り精度を悪化させ、強いては印刷精度が悪くなる。
【００２９】
これに対して、高さの比較的低い凸版原板は、印刷精度も良く、曲面印刷には適当している。
本発明の場合は、この凸部の高さが３〜５０μｍの高さを有する平板である凸版印刷原版であり、比較的高度な印刷精度が要求されない範囲では２０〜５０μｍ、高い曲面印刷精度が要求される場合は３〜２５μｍ、特に高精度を要求される場合には３〜１５μｍとすることが好ましい。
また、凸部の高さの限界値と印刷インキの粘度（濃度）とは密接な関係があり、高さが低くなるに従い印刷インキの粘度（濃度）を落とさなければならない。しかし凸部高さが３μｍを割ると、印刷精度が急激に悪化し印刷が困難となる。
【００３０】
通常、平板の凸版原板は、アルミ合金板製で感光剤により凸部が形成されている。
上述の本発明における適正凸部高さの実用的な数値目安としては、通常の凸版印刷原版における感光剤厚さの１／２〜１／３の高さとして与えられる。  
勿論、曲面印刷用ブランケットにインキを写しとらせるに必要にして十分な量であることが大切である。
通常の凸版印刷原版における感光剤厚さの１／２〜１／３程度の高さの凸部を有する凸版原板を使用することにより、曲面印刷用ブランケットにおいても良い印刷精度を得ることができものである。
【００３１】
また使用する印刷インキは、上述のごとく、凸版印刷原版の凸部の高さを低くすることを特徴とする本発明においては、印刷精度を維持するために印刷インキの性状、特にその粘度は極めて重要である。
多くの実用試験の結果、印刷用インキの粘度は、１５〜２５０ＰａＳ（ａｔ２５℃）の範囲が好ましいことがわかった。また、凸版印刷原版の凸部の高さが３〜１５μｍにおいては、１５〜１００ＰａＳ（ａｔ２５℃）である必要がある。
本発明の場合、１５ＰａＳより低い粘度では凸版原板における画像以外の汚れが発生し思わしくない。
また、２５０ＰａＳより高い粘度では、シリコーンゴムの曲面印刷用ブランケットの表面に乗り難くなり、すなわち、ブランケット表面への吸直性が悪くなる。さらに、凸部の高さが１５μｍ以下になると、粘度１００ＰａＳ（ａｔ２５℃）以上では印刷精度が十分保てない。
【００３２】
なお、本発明における印刷インキの粘度の実用的尺度としては、通常の平板オフセット印刷において同一条件で使用されるオフセット印刷用インキの粘度に対して、１／１．５〜１／３倍程度とすることにより、ほぼ上記の条件を満足することができる。
【実施例】
【００３３】
［実施例１］
被曲面印刷試料：
Ｄ×Ｌ  ３０ｍｍφ×１００ｍｍ    ポリプロピレン円筒材 
外周１８０°面印刷
曲面印刷用ブランケット：
Ｒ１，２×Ｌ１（底部幅）×頂部ｒ    ９０ｍｍ×１０５ｍｍ×１５ｍｍ
材料  シリコーンゴム    硬度（ＪＩＳ  Ａスケール）  １５
表面粗さ  ａ（０．１〜０．３μｍ）、ｂ（０．５〜２μｍ）、
ｃ（２．５〜３．５μｍ）、ｄ（５〜１０μｍ）、ｅ（１０〜３０μｍ）
使用インキ：
ＵＶ型インキ
凸版原板：
Ａｌ製凸版原板  感光剤凸部高さ  ５μｍ
線幅０．５±０．０２ｍｍ、格子間隔５±０．３ｍｍの標準格子模様
印刷機：
水平移動式３ステージ型ブランケット印刷機（ＳＨＵＨＯ−３型）
表面粗さの異なる曲面印刷用ブランケットを作成し、前記Ａ〜Ｃ工程により被曲面印刷試料にブランケット印刷をし、Ａ工程では原板への残留インキ状態、Ｂ工程ではブランケット面における移し取られたインキ状態、Ｃ工程では被曲面印刷試料表面における印刷状態およびブランケット表面における残留インキ状態を、各ミクロスコープ（倍率×５０）にて観察した。
【００３４】
図３は、本発明の曲面印刷用ブランケット表面粗さと印刷用インキの乗り具合を比較試験した結果を示す図である。
試験結果より、ブランケット表面の粗さによりインキの乗り具合はかなり影響されることがわかった。すなわちブランケット表面粗さは細か過ぎても、また、粗過ぎても思わしくなく、適度の粗さ域が存在する。特に、粗過ぎる場合はＡ工程で、凸版原板より十分にインキを移し取れない嫌いがある。
【００３５】
図４は、印刷原版の凸部の高さ（Ｃでは凹部の深さ）と印刷精度との関係を試験した試験結果を示す図である。図においてＸ軸は、従来の凸版印刷原板における通常の凸部高さ（ｔ１）を１とした場合の高さ比率を示す。
本願発明の場合（Ａ）は、従来の凸版印刷原板の場合の高さ（ｔ１）の約１／２〜１／３の高さにおいて、印刷精度のピークがあり、それも凹版印刷原板（Ｃ）の場合の精度の約２倍もの良好な印刷精度が得られることがわかった。
【００３６】
［実施例２］
被曲面印刷試料：
Ｄ×Ｌ  ３０ｍｍφ×１００ｍｍ    ポリプロピレン円筒材
外周１８０°面印刷
曲面印刷用ブランケット：
Ｒ１，２×Ｌ１（底部幅）×頂部ｒ    ９０ｍｍ×１０５ｍｍ×１５ｍｍ
材料  シリコーンゴム
硬度（ＪＩＳ  Ａスケール）  ５、１５、３０、４０、５０、６０
表面粗さ  ０．５〜２μｍ
使用インキ        ＵＶ型インキ
凸版原板：
Ａｌ製凸版原板  感光材凸部高さ  ５μｍ
線幅０．５±０．０２ｍｍ、格子間隔５±０．３ｍｍの標準格子模様
印刷機：
水平移動式３ステージ型ブランケット印刷機（ＳＨＵＨＯ−３型）
シリコーンゴムの硬度のみを変え、他条件は一定として印刷精度を比較した。
【００３７】
図５は、ブランケット硬度Ｈと印刷精度との関係を試験した結果を示す図である。
通常シリコーンゴムは、硬度（ＪＩＳＡスケール）にて１０〜９０程度を有するが、試験結果より、曲面印刷用ブランケットとしては硬度は１０〜４０、好ましくは１５〜３０程度が望ましい。４０以上硬度が高いと印刷精度は極端に低下する。また、１０以下では印刷工程が安定しない。
また、実験により被印刷体の曲率半径の大きさによってブランケット硬度を変え、曲率半径の大きいものではブランケット硬度を比較的低くする方が好ましいとの知見を得ている。
【００３８】
［実施例３］
被曲面印刷試料：
Ｄ×ｄ  ４００ｍｍφ×３０ｍｍφ    ポリプロピレン環状体
環状体軸方向２分割片面（ｄ外周１８０°面）印刷×２回（両面）
曲面印刷用ブランケット：
Ｒ１，２×Ｌ１×頂部ｒ×Ｄ    ９０ｍｍ×１０５ｍｍ×１５ｍｍ×４００ｍｍ
材料  シリコーンゴム
硬度（ＪＩＳ  Ａスケール）  １５
表面粗さ  ０．５〜２μｍ
使用インキ        ＵＶ型インキ（色彩；茶、焦げ茶）
凸版原板：
Ａｌ製凸版原板  感光材凸部高さ  ５μｍ
２色サイケ調波形不連続模様
【００３９】
環状体による上下面２度の実体印刷をおこなった。２回目の印刷の結果、印刷合わせ面、特に、環状体の内径側に若干の印刷ズレ込みが認められたが、商品としての許容範囲のものであり、総体としては良好な全面印刷を得ることができた。
【００４０】
［実施例４］
実施例１における、Ｄ×Ｌ＝３０ｍｍφ×１００ｍｍの円筒部の円弧角度で切断した蒲鉾状の曲面体を平坦被印刷面（１００ｍｍ×１００ｍｍ）中央部上に形成した被印刷曲面体を用い、この平坦部を平面パッド方式にて印刷し、その後更に実施例１におけるブランケットにより曲面体部に重ね印刷を施した。被印刷体試料は、平坦被印刷面と蒲鉾状曲面体の平坦面との接点における接線とのなす角度θを、９０°、１０５°、１２０°、１３５°とした。その他の条件は実施例１に準じた。  
【００４１】
印刷結果は、平坦被印刷面と蒲鉾状曲面体との接点部において大きく精度がばらつき、θが９０°試料ではコーナー部に非印刷部が生じており思わしくない。θが１０５°以上の試料においては、コーナー部も性状に印刷されており、平坦被印刷面と曲面体の接点における形状は、θが１０５°以上、好ましくは１２０°以上であることが望ましい。  なお、θが９０°でも接点コーナー部に適度のＲ面を設けることにより非印刷部を回避することが出来る。この場合、該Ｒ面の曲率半径ｒは、該コーナー部において生じるブランケットの撓みＲより大きくすることがより好ましい。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明は、実施例において、単純な曲率半径を有する曲面印刷について記載しているが、曲面であれば単一に限らず複雑曲面の印刷にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】被印刷曲面の断面曲率半径Ｒに対する、ブランケット形状を概略説明する図であり、（ａ）は被印刷曲面体の主断面、（ｂ）はそれに対応するブランケットの断面形状形状を示す。
【図２】本発明の主曲率半径Ｒ１、Ｒ２と中心の移動量Ｘとの関係の１例を示す図である。
【図３】本発明の曲面印刷用ブランケット表面粗さと印刷用インキの乗り具合を比較試験した結果を示す図である。
【図４】本発明の印刷原版の凸部の高さ（Ｃでは凹部の深さ）と印刷精度との関係をの試験結果を示す図である。
【図５】ブランケット硬度Ｈと印刷精度との関係を試験した結果を示す図である。
【符号の説明】
【００４４】
１  被印刷曲面体、２  ブランケット、２１  ブランケットの２つの主曲率半径Ｒ１、Ｒ２の曲面、２２  Ｒ１、Ｒ２曲面の合致部を丸めた部分、２３  ブランケットベース部分、Ｒ  被印刷曲面の断面曲率半径、Ｒ１、Ｒ２  ブランケットの主曲率半径、Ｒ０  合致部を丸めた部分の曲率半径、Ｘ  Ｒ１、Ｒ２の中心移動量（偏心量）、θ  接点部における角度。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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