(57)【要約】【課題】  機械加工における工具及びフライス装置の振動を生産技術過程で予測し、予め加工時のびびり振動の影響を判定する。【解決手段】  動的歪み測定（プロセスＰ１１）において、工作物の試験加工によるフライス装置の動的歪みを測定する。  びびり振動予測システム（プロセスＰ１２）において、試験加工における加工条件及び測定データを入力し、フライス装置の動的コンプライアンスを計算し、フライス装置条件を決定する。  また実際の加工においては、その加工条件及びフライス装置条件を入力し、加工歪みを計算し、加工歪みの変位により機械加工におけるびびり振動の影響を判定する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
機械加工におけるフライス装置に生ずる振動である動的歪を測定する工程と、
前記動的歪みの測定データを入力する工程と、
機械加工条件、工作物条件及び工具条件を入力する工程と、
工具によって該工作物に加えられる荷重である切削荷重を計算する切削荷重計算工程と、
前記動的歪み及び前記切削荷重との比率である該フライス装置の動的コンプライアンスを計算する動的コンプライアンス計算工程と、
を特徴とする機械加工びびり振動予測方法。
【請求項２】
フライス装置条件、機械加工条件、工作物条件及び工具条件を入力する工程と、
工具によって該工作物に加えられる荷重である切削荷重を計算する切削荷重計算工程と、
前記動的コンプライアンス及び前記切削荷重に基づいて該フライス装置に生ずる動的歪を計算する動的歪み計算工程と、
前記切削荷重に基づいて該工具に生ずる静的な歪である工具歪みを計算する工具歪み計算工程と、
前記動的歪み及び前記工具歪みとの合計による変位である加工歪みを判定して機械加工におけるびびり振動の影響を判定する判定工程と、
を備えたことを特徴とする機械加工びびり振動予測方法。
【請求項３】
コンピュータによって機械加工びびり振動を予測するためのプログラムを記録した記録媒体であって、
該プログラムはコンピュータにフライス装置条件、機械加工条件、工作物条件及び工具条件を入力させ、
工作物に加わる切削荷重を計算させ、
フライス装置における動的コンプライアンスを計算させ、
フライス装置における動的歪みを計算させ、
工具における工具歪みを計算させ、
前記動的歪み及び前記工具歪みとの合計による変位である加工歪み判定して機械加工におけるびびり振動の影響を判定させることを特徴とする機械加工びびり振動予測プログラムを記録した記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、機械加工におけるフライス装置及び工具に生ずる歪みを予測し、びびり振動を判定する機械加工びびり振動予測方法、及び機械加工びびり振動予測プログラムを記録した記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】  一般に材料の被削性を利用して切削工具を取付けて削り加工する工作機械においては、工具または工作物に回転及び送り運動を与えながら工作物を切削している。【０００３】  特に工具を回転させて工作物を切削するタイプの工作機械においては、工作物及び該工作物が設置されるフライス装置に設けられたテーブルと、工具及び該工具が装着されるフライス装置に設けられた主軸端との間にびびり振動が発生することがある。びびり振動が発生すると、工具の寿命、加工精度、能率が低下するのみならず、びびり振動の振幅が一定レベルを超えると、加工の継続が危険となる。また一人の作業者による複数機械運転または無人化などに支障を来たすことがある。【０００４】  また前記びびり振動においては、工作物及び治具に起因するもの、工具及びフライス装置に起因するもの、又は、これらの混合により起因するものと、に別けられる。【０００５】  このため、従来より製造検討段階で加工性の検討を行い、現場作業者の経験に基づく判断によりびびり振動の程度を予測することが行われ、最適工具の選定、設備の決定、さらに加工工数の見積の検討を行っていた。【０００６】  次いで加工性の検討が完了すると、生産技術部門において加工プログラム作成及び治具の設計製作を行う。最初の一台目の工作物の製造において、熟練した作業者が加工性やびびり振動の程度を観測し、加工性やびびり振動に問題があれば、加工プログラムを変更したり、治具を補強して対応していた。
【特許文献１】    特開２０００−２３７９３２号  公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】  しかしながら、前記従来の製造検討過程においては、予め生産技術部門単独で加工性の判断ができず、工作物の設計部門、生産技術部門、製造部門、生産管理部門の各部署の担当者の打ち合わせが必要であるという問題点があった。【０００８】  また、加工性の判断には、製造部門の熟練作業者の勘と経験に頼っていたので、作業者による予測のばらつきがあり、工作物及び治具側に起因するびびり振動においては、その工作物の取付け具の追加または治具の補強により対応が可能であり、比較的容易に予測することもできるが、工具及びフライス装置に起因するびびり振動においては、予測が困難であるため、びびり振動の障害を予測できず生産工程の遅延、または安全性を見込みすぎて加工能率を下げるなどのため高コストな製品となるという問題点があった。【０００９】  また、有限要素法を用いてびびり振動を解析することもできるが、解析のための入力データ量が多いので入力ミスを侵しやすい。専門の技術者でなければ解析を行えず、しかも解析に相当の工数を必要とするという問題点があった。【００１０】  また、従来の有限要素法による解析では、機械加工用の考慮がされていないため、機械加工固有のデータを処理できないという問題点があった。【００１１】  以上の問題点に鑑み、本発明の目的は、機械加工におけるびびり振動を生産技術過程で予測し、予め加工時のびびり振動の程度を判定することができる機械加工びびり振動予測方法及び機械加工びびり振動予測プログラムを記録した記録媒体を提供することである。【００１２】  また本発明の目的は、未熟練者など誰でも容易に加工性を判断し、最適工具及び加工条件を設定することができる機械加工びびり振動予測方法及び機械加工びびり振動予測プログラムを記録した記録媒体を提供することである。【００１３】  また本発明の目的は、適確なびびり振動予測により、適正な見積価格の製品を製作可能とする機械加工びびり振動予測方法及び機械加工びびり振動予測プログラムを記録した記録媒体を提供することである。
【発明が解決するための手段】
【００１４】  上記目的を達成するため本発明は、機械加工におけるフライス装置に生ずる振動である動的歪みを測定する工程と、前記動的歪みの測定データを入力する工程と、機械加工条件、工作物条件及び工具条件を入力する工程と、工具によって該工作物に加えられる荷重である切削荷重を計算する切削荷重計算工程と、前記動的歪み及び前記切削荷重との比率である該フライス装置の動的コンプライアンスを計算する動的コンプライアンス計算工程と、を備えたことを要旨とする機械加工びびり予測方法である。
【００１５】  また本発明は、フライス装置条件、機械加工条件、工作物条件及び工具条件を入力する工程と、工具によって該工作物に加えられる荷重である切削荷重を計算する切削荷重計算工程と、前記動的コンプライアンス及び前記切削荷重に基づいて該フライス装置に生ずる動的歪を計算する動的歪み計算工程と、前記切削荷重に基づいて該工具に生ずる静的な歪みである工具歪みを計算する工具歪み計算工程と、前記動的歪と前記工具歪を合計した歪みの変位である加工歪みを判定して機械加工におけるびびり振動の影響を判定する判定工程と、
を備えたことを要旨とする機械加工びびり振動予測方法である。
【００１６】  また本発明は、コンピュータによって機械加工びびり振動を予測するためのプログラムを記録した記録媒体であって、該プログラムはコンピュータにフライス装置条件、機械加工条件、工作物条件及び工具条件を入力させ、工作物に加わる切削荷重を計算させ、フライス装置における動的コンプライアンスを計算させ、フライス装置における動的歪みを計算させ、工具における工具歪みを計算させ、前記動的歪み及び前記工具歪みとの合計による変位である加工歪みを判定して機械加工におけるびびり振動の影響を判定させることを要旨とする機械加工びびり振動予測プログラムを記録した記録媒体である。
【発明の効果】
【００１７】  上述したように本発明によれば、工作物の製造検討過程において、予め加工時のびびり振動の程度を予測し、加工性の良好な加工が実施できるフライス装置の決定、最適な工具の決定、加工条件の設定を生産技術部門単独で行うことができるので、製造検討工数、試作費用を低減することができる。
【００１８】  また本発明によれば、工具及びフライス装置におけるびびり振動の予測を現場の熟練の作業者の勘や経験に頼らずにシミュレーションするので、作業者ごとの予測のばらつきを無くし、また作業者の経験の範囲を超えた工具またはフライス装置のびびり振動の予測も適確に行うことができる。
【００１９】  また本発明によれば、工具またはフライス装置におけるびびり振動による加工時の支障を予めフライス装置別に予測し、適正な加工工数見積が可能であるとともに、予想外のコストの上昇を防止し、最適な加工条件を設定することによる高能率な加工を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】  次に図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。図１は、本発明に係る機械加工びびり振動予測システムの実施形態を説明する工程フローチャートである。図２は、機械加工びびり振動予測プログラムを含むびびり振動予測システムの各プログラムを実行するためのハードウェア構成例を示すシステム構成図である。図３は、機械加工びびり振動予測システムの全体動作を示すゼネラルフローチャートである。【００２１】  図１の機械加工びびり振動予測システムの工程フローチャートにおいて、本システムは、まず動的歪み測定のための試験加工により、フライス装置に生ずる動的歪みを測定するＰ１１と、その動的歪みに基づいて該フライス装置及び該工具におけるびびり振動を予測するびびり振動予測システムＰ１２とを備えている。【００２２】  図２において、びびり振動予測システムの各プログラムを実行するためのハードウェアは、マイクロプロセッサ等を利用したＣＰＵ３及びメモリ５を備えるパソコン本体７と、データ入力のための入力装置２と、出力表示のための表示装置としてＤＩＳＰ１と、びびり振動予測プログラム及び各種データを記憶するハードディスク４と、出力を印刷するプリンター６とを備えている。【００２３】  図３のびびり振動予測システムの全体動作を示すゼネラルフローチャートにおいて、本システムは、機械設備条件の設定値決定に対し、前記動的歪み及び工作物に加えられる切削荷重に基づいて、フライス装置の動的コンプライアンスを計算する動的コンプライアンス計算プログラムＮ３と、
任意の加工におけるびびり振動予測に対し、工作物に加えられる切削荷重及び前記動的コンプライアンスに基づいてフライス装置に生ずる動的歪みを計算し、
前記切削荷重による工具に生ずる工具歪みを計算し、
前記動的歪みと前記工具歪みを合計した加工歪みを計算し、
この加工歪みによるびびり振動の影響を判定するびびり判定プログラムＮ９と、
を備えている。【００２４】  図４は、図１の機械加工びびり振動予測システムの工程フローチャートにおける動的歪み測定（プロセスＰ１１）工程の実施形態を説明する概略図である。【００２５】  図４を参照して、図１における測定準備（プロセスＰ１０）及び動的歪み測定（プロセスＰ１１）の工程内容を説明する。測定準備（プロセスＰ１０）の工程では、フライス装置に設けられた主軸端１及びテーブル４に、それぞれ試験加工時の動的歪みを測定する振動センサー２及び振動センサー３を装着する。また前記テーブル４には、高剛性な剛体などの工作物６を設置し、工作物及び治具側に起因するびびり振動が影響を及ぼさないようにする。【００２６】  また動的歪み測定（プロセスＰ１１）では、予め前記主軸端に装着された工具５の刃数、その工具５の径、送り量などを設定し、さらに該フライス装置の加工軸の突き出し量である加工軸ストローク長さ８をストロークリミット＋側、中間、ストロークリミット−側などのように複数段階に、そのストローク長さを設定し試験加工する。【００２７】  次いで前記振動センサー２と前記振動センサー３により動的歪みを測定し、それぞれの前記振動センサーにより測定された主軸端側歪みデータ９及びテーブル側歪みデータ１０を、そのデータが入力される振動測定装置１３にデータを取り込み、保存する。また前記振動センサー２、前記振動センサー３及び前記測定装置１３と、本システムを搭載しているパーソナルコンピュータ１４とを接続し、振動センサーからの出力を直接取り込むこともできる。【００２８】  図３を参照して、図１におけるびびり振動予測システムの全体の動作を説明する。システムを起動すると、まず最初に初期画面が表示され（ステップＮ１）、ユーザはこの画面に従って機能選択を行う（スッテプＮ２）。選択された機能が動的コンプライアンスの計算であれば、動的コンプライアンスプログラムが呼び出され（ステップＮ３）、実行結果としての計算結果が表示され（ステップＮ４）、次いで作業選択が行われる（ステップＮ５）。作業選択が印字であると、結果をプリントアウトする（ステップＮ６）、作業選択が保存であると、結果が保存される（ステップＮ７）。次いで作業選択を行う（ステップＮ８）。作業選択が継続であると、ステップＮ３の動的コンプライアンスプログラムに戻り、作業選択が終了であれば、ステップＮ１の初期画面へ戻る。【００２９】  ステップＮ２の機能選択で、びびり予測判定であれば、びびり判定プログラムが呼び出され実行されて（ステップＮ９）、実行結果としての予測判定結果が表示され（ステップＮ１０）、次いで、作業選択が行われる（ステップＮ１１）。作業選択が印字であると、結果をプリントアウトする（ステップＮ１２）。作業選択が保存であると、結果が保存される（ステップＮ１３）。次いで作業選択を行う（ステップ１４）。作業選択が継続であると、ステップＮ９のびびり予測判定プログラムに戻り、作業選択が終了であれば、ステップＮ１の初期画面へ戻る。【００３０】  図５及び図６は、図３の全体動作を示すゼネラルフローチャートにおいて、それぞれ、ステップＮ３の動的コンプライアンス、ステップＮ９のびびり予測判定の処理内容の概略フローチ���ートである。【００３１】  図５を参照して、図３における動的コンプライアンス計算プログラム（ステップＮ３）の概略フローを説明する。この動的コンプライアンス計算プログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ、フロッピーディスク等の記録媒体に記録して、配布または移植することができる。【００３２】  動的コンプライアンス計算プログラムは、まず、工作物の材料種類、工具径、工具刃数、送り量、切り込み深さ、切削幅、工具中心と切削幅両端との距離であるオフセット量等の加工条件を入力する（ステップＣ１００）。【００３３】  次いで、図４の動的歪み測定工程の実施形態を説明する概略図において、試験加工時に測定装置１３に取込まれた歪みデータ９及び歪みデータ１０のそれぞれの測定データと、その時点の前記加工軸ストローク長さ８等の設定データ等の測定条件を入力する（ステップＣ２００）。【００３４】  次いで、工具による主切削抵抗の送り分力である切削荷重の計算を行い（ステップＣ３００）、次いで、前記加工軸ストローク長さごとに前記動的歪み及び前記切削荷重に基づいて動的コンプライアンスの計算を行い（Ｃ４００）、次いで、動的コンプライアンスを目的変数、加工軸ストローク長さを説明変数とした単回帰方程式を導出する（ステップＣ５００）。そして、その式を画面に表示し（ステップＣ６００）、リターンする。【００３５】  次に示す表１ないし表３は、ステップＣ１００，ステップＣ２００において入力される入力データテーブルの一覧を示すものである。また表３は、計算により求められるデータを格納するテーブルを示すものである。【００３６】
【表１】
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【表２】
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【表３】
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【００３７】  図６を参照して、図３におけるびびり判定プログラム（ステップＮ９）の概略フローを説明する。このびびり判定プログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ、フロッピィディスク等の記録媒体に記録して、配布または移植することができる。【００３８】  びびり判定プログラムは、まず対象となるフライス装置の前記動的コンプライアンス単回帰方程式の係数及び定数等のフライス装置条件を入力する（ステップＶ１００）。次いで、工作物の材料種類、工具径、工具刃数、送り量、切込み深さ、切削幅、工具中心と切削幅両端との距離であるオフセット量、工具アーバ径、工具アーバ長さ、加工時におけるフライス装置の加工軸ストローク長さ、工具材料のヤング率等の加工条件を入力する（ステップＶ２００）。【００３９】  次いで、工具による主切削抵抗の送り分力である切削荷重の計算を行う（ステップＶ３００）。次いで、前記切削荷重、前記動的コンプライアンス回帰式及び前期加工軸ストローク長さに基づいた加工歪みの計算を行い（ステップＶ４００）、その加工歪みの大きさに基づいて、正常加工か、びびり発生する加工か、危険加工かのびびり判定を行い（ステップＶ５００）、その判定を画面に表示し（ステップＶ６００）、リターンする。【００４０】  次に示す表４ないし表６は、ステップＶ１００，ステップＶ２００において入力される入力データテーブルの一覧を示すものである。また表６は、計算により求められるデータを格納するテーブルを示すものである。【００４１】
【表４】
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【表５】
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【表６】
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【００４２】  図７ないし図９は、図５の概略フローチャートの各ステップの処理内容の詳細を説明する詳細フローチャートであり、それぞれ、切削荷重の計算（ステップＣ３００）、動的コンプライアンスの計算（ステップＣ４００）、コンプライアンス回帰式の導出（ステップＣ５００）を説明するものである。【００４３】  図７において、切削荷重の計算は、まず工作物の材質の選択である材料選択が行われ（ステップＣ３０１）、材料が鋼であると、比切削荷重Ｋｓに３００が代入され（ステップＣ３０２）、材料が鋳鉄であると、比切削荷重Ｋｓに２５０が代入され（ステップＣ３０３），材料がアルミニュウムであると、比切削荷重Ｋｓに１００が代入される（ステップＣ３０４）。【００４４】  次いで、切削荷重Ｆ＝Ｋｓ×ｆ×ａ×Ｚｉ×０．６５が計算される（ステップＣ３０５）、リターンする。【００４５】  ここで、Ｋｓ：比切削抵抗、ｆ：一刃送り量、ａ：切込み深さ、Ｚｉ：同時切削刃数である。
ただし、Ｚｉ＝（Ｚ×φ）／３６０【００４６】  ここで、φ：切削弧角である。
ただし、φ＝ＳＩＮ−１（（２×ｂ）／Ｄ）＋ＳＩＮ−１（（２×ｂ２）／Ｄ）である。
ここで、ｂ：オフセット量、ｂ２：オフセット量、Ｂ：切削幅、Ｄ：工具の径である。
ただし、ｂ２＝Ｂ−ｂである。【００４７】  図８において、動的コンプライアンスの計算は、動的コンプライアンスＣｉ＝δＭｉ／Ｆが計算され（ステップＣ４０１）、リターンする。
ここで、Ｃｉ：ｉ番目の試験加工における動的コンプライアンス、δＭｉ：ｉ番目の試験加工におけるフライス装置に設けられた主軸端１及びテーブル４との間の相対動的歪み、Ｆ：前記切削荷重である。
ただし、δＭｉ＝δＳｉ＋δＴｉである。
ここで、δＳｉ：ｉ番目の試験加工におけるフライス装置の主軸端１に生じた動的歪み、δＴｉ：ｉ番目の試験加工におけるフライス装置のテーブル４に生じた動的歪みである。【００４８】  図９において、動的コンプライアンスの回帰式の導出は、回帰式Ｃ＝α×Ｘ＋βが導出され（ステップＣ５０１）、リターンする。
ここで、α：回帰係数、β：回帰定数、Ｘ：フライス装置の加工軸ストローク長さである。
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である。
ここで、Ｘｉ：ｉ番目の試験加工におけるフライス装置の加工軸ストローク長さ、Ｃｉ：ｉ番目の試験加工において計算された動的コンプライアンス、ｎ：試験加工回数、
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ンプライアンスの平均値である。【００４９】  図１０ないし図１１は、図６の概略フローチャートの各ステップの処理内容の詳細を説明する詳細フローチャートであり、それぞれ、切削荷重の計算（ステップＶ３００）、工具及びフライス装置の加工歪み計算（ステップＶ４００）を説明するものである。【００５０】  ここで、切削荷重の計算（ステップＶ３００）は、前記切削荷重の計算（ステップＣ３００）と同様な処理内容である。【００５１】  図１０において、工具の歪みの計算は、まず切削荷重による工具の歪みδＴ＝［（Ｆ×Ｌ３）／（３×Ｅ×Ｉ）］／１０００によりされる（ステップＶ４０１）。【００５２】  ここで、Ｆ：切削荷重、Ｌ：工具アーバ長さ、Ｅ：工具材料のヤング率、Ｉ：工具アーバの慣性モーメントである。
ただし、Ｉ＝（π×ｄ４）／６４である。
ここで、ｄ：工具アーバ径【００５３】  次いで、設備機械の動的歪み計算では、切削荷重によるフライス装置の動的歪みδＭ＝Ｃ×Ｆで計算される（ステップＶ４０２）。
ここで、Ｃ：動的コンプライアンス回帰式、Ｆ：切削荷重
ただし、Ｃ＝α×Ｘ＋βである。
ここで、α：回帰係数、β：回帰定数、Ｘ：加工軸ストローク長さである。【００５４】  次いで、加工歪みδＡ＝δＴ＋δＭで計算される（ステップＶ４０３），リターンする。【００５５】  ここで、δＴ：工具の歪み、δＭ：フライス装置の動的歪みである。【００５６】  図１１のびびり判定では、加工歪みδＡ、即ちびびり振動の片振幅を判定して、この振幅の変位に応じた判定の表示をする。【００５７】  このため、加工歪みδＡの値を判定して（Ｖ５０１）、この判定がδＡ≦７、即ち振動の片振幅が７［μｍ］以下であれば、正常な加工が可能であり、「びびり問題なし」というメッセージを代入される（ステップＶ５０２）。【００５８】  δＡ≦２０であれば、荒びき加工なら加工継続可能なびびりであり、「びびり注意」というメッセージを代入される（ステップＶ５０３）。【００５９】  ２０＜δＡであれば、振動音を伴い加工継続不可能なびびりであり、「びびり問題あり」というメッセージを代入される（ステップＶ５０４）。【００６０】  また本実施の形態においては、びびりの判定値を７［μｍ］、２０［μｍ］の二つを備えて、３段階の判定を行ったが、判定基準は、これに限定されることはなく振動の音量、工作物の仕上げ精度等によって変更することが可能である。【００６１】  例えば、判定値を１０［μｍ］と一つの値として、δＡ≦１０は、びびりの支障のない正常な加工が可能な「びびり問題なし」、δＡ＞１０は、「びびり問題あり」であると判定してもよい。【００６２】  図１２ないし図１３は、パソコン画面に表示される画面例を示す図であり、図１２は、動的コンプライアンス計算プログラムの画面例であり、図１３は、びびり判定プログラムの画面例を示す。【００６３】  図１２において、動的コンプライアンスプログラムの画面は、設定条件選択用プルダウンメニュー１０、入力項目種類選択用プルダウンメニュー２０、入力数値選択用プルダウンメニュー３０、加工条件及び測定データの各入力値選択を表示するためのウィンドウ４０、動的コンプライアンス値及び動的コンプライアンス回帰式を表示するためのウィンドウ５０、計算実行を指示する計算ボタン６０、計算結果データを保存するための登録ボタン７０、計算結果をプリンターへ出力させるための印字ボタン８０を備えている。【００６４】  図１３において、びびり判定プログラムの画面は、設定入力項目種類選択用プルダウンメニュー１００、入力数値選択用プルダウンメニュー２００、加工条件の入力値を表示するためのウィンドウ３００、加工歪みの計算値及びびびり判定を表示するためのウィンドウ４００、計算実行を指示する計算ボタン５００、計算結果を保存するための保存ボタン７００、計算結果をプリンターへ出力させるための印字ボタン６００を備えている。【００６５】  図１４は、図１２の動的コンプライアンスの表示画面例を示す図において、図２においてプリンター６に出力される印字結果の例である。印字順序としては、まず入力された条件及び測定データの各数値が印字される。次に、加工軸ストローク長さを変数とした動的コンプライアンス回帰方程式が印字され、最後に、その係数と、定数が印字されるようになっている。【００６６】  図１５は、図１３のびびり判定プロ���ラムの表示画面例を示す図において、図２においてプリンター６に出力される印字結果の例である。印字順序としては、まず入力された加工条件の各数値が印字される。次に、計算結果の数値が印字され、最後にびびり判定のメッセージが印字されるようになっている。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】  本発明に係る機械加工びびり予測方法の実施形態を説明する工程フローチャートである。
【図２】  本発明に係る機械加工びびり予測方法の実施形態である機械加工びびり振動予測プログラムを実行するためのハードウェア構成例を示すシステム構成図である。
【図３】  本発明に係る機械加工びびり予測方法を実現する機械加工びびり振動予測プログラムを含む機械加工びびり振動予測システムの全体構成を示すシステム構成図である。
【図４】  本発明に係る機械加工びびり振動予測方法における動的歪み測定工程の実施形態を説明する概略図である。
【図５】  動的コンプライアンス計算プログラムを示す概略フローチャートである。
【図６】  びびり判定プログラムを示す概略フローチャートである。
【図７】  切削荷重の計算ルーチンを示す詳細フローチャートである。
【図８】  動的コンプライアンスの計算ルーチンを示す詳細フローチャートである。
【図９】  動的コンプライアンス回帰式の導出ルーチンを示す詳細フローチャートでる。
【図１０】  加工歪みの計算ルーチンを示す詳細フローチャートである。
【図１１】  びびり判定ルーチンを示す詳細フローチャートである。
【図１２】  動的コンプライアンス計算プログラムの表示画面例を示す図である。
【図１３】  びびり判定プログラムの表示画面例を示す図である。
【図１４】  動的コンプライアンス結果のプリンターへの印字出力例を示す図である。
【図１５】  びびり判定結果のプリンターへの印字出力例を示す図である。
【符号の説明】
【００６８】    Ｐ１０  測定準備工程ルーチン
Ｐ１１  動的歪み測定工程ルーチン
Ｐ１２  びびり振動予測システム工程ルーチン
Ｐ１３  加工検討工程ルーチン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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