(57)【要約】【課題】不要電磁波ノイズの抑制に配慮した設計がなされているかの確認作業の手間を低減できるようにする。【解決手段】ＣＡＤで描かれた図面データを記憶する記憶工程と、記憶された図面データの内の各図形から第１の検索条件に適合する第１の部品と、第２の検索条件に適合する第２の部品とを検索する検索工程と、第１の部品と第２の部品を設定された大きさ以下の構成要素に分割する分割工程と、分割された第１の部品の構成要素と第２の部品の構成要素との間の距離を算出する算出工程と、第１の部品の構成要素と第２の部品の構成要素との距離が最短になる組み合わせを抽出する第１の抽出工程と、その組み合わせの中から、構成要素間の距離が最長となる組み合わせを抽出する第２の抽出工程と、第２の抽出工程において抽出された互いの距離が最長となる組み合わせの構成要素間の距離が所定の閾値を越えた場合に、第１の部品をエラー部品と定義する定義工程とを具備する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
機器の設計に用いられるＣＡＤで描かれた図面データを記憶する記憶手段と、
該記憶手段に記憶されている図面データの内の各図形それぞれに属性を設定する設定手段と、
前記属性に基づいて、第１の検索条件に適合する第１の部品と、第２の検索条件に適合する第２の部品とを検索する検索手段と、
前記第１の部品と前記第２の部品を設定された大きさ以下の構成要素に分割する分割手段と、
分割された前記第１の部品の構成要素と前記第２の部品の構成要素との間の距離を算出する算出手段と、
前記第１の部品の構成要素と前記第２の部品の構成要素との距離が最短になる組み合わせを抽出する第１の抽出手段と、
前記組み合わせの中から、構成要素間の距離が最長となる組み合わせを抽出する第２の抽出手段と、
該第２の抽出手段により抽出された互いの距離が最長となる組み合わせの構成要素間の距離が所定の閾値を越えた場合に、前記第１の部品をエラー部品と定義する定義手段と、
を具備することを特徴とする部品間距離評価装置。
【請求項２】
機器の設計に用いられるＣＡＤで描かれた図面データを記憶する記憶工程と、
該記憶工程において記憶された図面データの内の各図形それぞれに属性を設定する設定工程と、
前記属性に基づいて、第１の検索条件に適合する第１の部品と、第２の検索条件に適合する第２の部品とを検索する検索工程と、
前記第１の部品と前記第２の部品を設定された大きさ以下の構成要素に分割する分割工程と、
分割された前記第１の部品の構成要素と前記第２の部品の構成要素との間の距離を算出する算出工程と、
前記第１の部品の構成要素と前記第２の部品の構成要素との距離が最短になる組み合わせを抽出する第１の抽出工程と、
前記組み合わせの中から、構成要素間の距離が最長となる組み合わせを抽出する第２の抽出工程と、
該第２の抽出工程において抽出された互いの距離が最長となる組み合わせの構成要素間の距離が所定の閾値を越えた場合に、前記第１の部品をエラー部品と定義する定義工程と、
を具備することを特徴とする部品間距離評価方法。
【請求項３】
前記ＣＡＤで描かれた図面データとは、三次元ＣＡＤで描かれた立体図形データであることを特徴とする請求項２に記載の部品間距離評価方法。
【請求項４】
前記ＣＡＤで描かれた図面データを簡略化された形状データに変換する変換工程をさらに備えることを特徴とする請求項２に記載の部品間距離評価方法。
【請求項５】
前記変換工程では、前記ＣＡＤで描かれた図面データにおける属性設定内容を、前記変換工程における属性設定情報に用いることを特徴とする請求項４に記載の部品間距離評価方法。
【請求項６】
前記検索工程では、第１の部品として基板又はケーブルを検索し、第２の部品として金属筐体を検索することを特徴とする請求項２に記載の部品間距離評価方法。
【請求項７】
前記分割工程では、前記所定の閾値に連動して、構成要素分割の際の構成要素の大きさの最大値を自動設定することを特徴とする請求項２に記載の部品間距離評価方法。
【請求項８】
前記第１の抽出工程では、第１の部品の構成要素の表面と第２の部品の構成要素の表面との直線距離が最短となる組み合わせを抽出することを特徴とする請求項２に記載の部品間距離評価方法。
【請求項９】
前記定義工程においてエラー部品として定義された複数の第１の部品の名称、属性、該第１の部品と第２の部品の間の距離を表示する表示工程をさらに具備し、該表示工程では、予め設定されたルールに従って優先順位をつけて複数の第１の部品の情報を表示することを特徴とする請求項２に記載の部品間距離評価方法。
【請求項１０】
前記表示工程では、前記第１の部品と第２の部品の間の距離が大きいものほど、優先順位が高くなるように表示することを特徴とする請求項９に記載の部品間距離評価方法。
【請求項１１】
前記表示工程では、前記第１の部品の属性として設定された使用周波数が高いものほど優先順位が高くなるように表示することを特徴とする請求項９に記載の部品間距離評価方法。
【請求項１２】
前記表示工程において表示される情報を、印刷装置又は外部記憶装置へ出力する出力工程をさらに具備することを特徴とする請求項９に記載の部品間距離評価方法。
【請求項１３】
前記ＣＡＤで描かれた図面データとは、二次元図形データであることを特徴とする請求項２に記載の部品間距離評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、三次元ＣＡＤシステム、デジタルモックアップシステム等のデータを用いて、ＩＴ製品等から発生する不要電磁波ノイズを抑制するための設計チェックを自動化する技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、製品開発において、製品が設計段階で不要電磁波ノイズを抑制する構造になっているかを確認する作業は、以下の手順で行なわれていた。
（１)製品の二次元図面あるいは三次元ＣＡＤ図面から部品間の配置関係を把握しながら、不要電磁波ノイズを抑制するための設計に関する知見を持った専任者が、不要電磁波ノイズの抑制を配慮した設計がなされているかを確認し、改善が必要な箇所を指摘していた。このオペレーションの際、オペレータはＣＡＤ上で部品間の距離を測定したりする作業を行い、不要電磁波ノイズを抑制するための設計に関する知見を持った専任者は、部品で使用している材料や周波数等の電気特性情報を元に、過去の経験に基づき予想を立てながら確認作業を行っていた。
（２)実際には製品の試作機が組立てられてから、再度、不要電磁波ノイズを抑制するための設計に関する知見を持った専任者が、目視で部品の配置関係等から不要電磁波ノイズの抑制を配慮した設計がなされているかを確認し、不具合箇所が無いかを判断していた。
（３)さらに製品の試作機を稼動状態（電化製品ならば通電状態）にした上で、規格認定試験に沿った実測検証を行い、不具合が発生した場合は、何らかの後付け対策を施していた。
【非特許文献１】電磁環境工学情報ＥＭＣ２００１年１０月号１７−２６頁（ミマツコーポレーション発行）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記の従来の確認方法では、以下のような問題点があった。
（１）検証の確実性を確保するために試作機を組み立てる必要があり、検証に先立って試作機を設計・製作するという事前準備が必要であった。その事前準備の作業に多大な労力と期間、コストを要していた。
（２）検証作業を目視及び人の判断に任せていたため、検証作業に抜け・漏れが発生したり、人のスキルに依存した判断の食い違いが発生していた。
（３）試作機による実機検証そのものにも多大な時間と労力、設備使用費、人件費等のコストがかかり、充分な検証を行なうことが困難であった。
（４）検証作業記録の電子化に手間がかかり、記録漏れなどが発生し、検証履歴が確実に保存できていなかった。
【０００４】
従って、本発明は上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、不要電磁波ノイズの抑制に配慮した設計がなされているかの確認作業の手間を低減できるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係わる部品間距離評価装置は、機器の設計に用いられるＣＡＤで描かれた図面データを記憶する記憶手段と、該記憶手段に記憶されている図面データの内の各図形それぞれに属性を設定する設定手段と、前記属性に基づいて、第１の検索条件に適合する第１の部品と、第２の検索条件に適合する第２の部品とを検索する検索手段と、前記第１の部品と前記第２の部品を設定された大きさ以下の構成要素に分割する分割手段と、分割された前記第１の部品の構成要素と前記第２の部品の構成要素との間の距離を算出する算出手段と、前記第１の部品の構成要素と前記第２の部品の構成要素との距離が最短になる組み合わせを抽出する第１の抽出手段と、前記組み合わせの中から、構成要素間の距離が最長となる組み合わせを抽出する第２の抽出手段と、該第２の抽出手段により抽出された互いの距離が最長となる組み合わせの構成要素間の距離が所定の閾値を越えた場合に、前記第１の部品をエラー部品と定義する定義手段と、を具備することを特徴とする。
【０００６】
また、本発明に係わる部品間距離評価方法は、機器の設計に用いられるＣＡＤで描かれた図面データを記憶する記憶工程と、該記憶工程において記憶された図面データの内の各図形それぞれに属性を設定する設定工程と、前記属性に基づいて、第１の検索条件に適合する第１の部品と、第２の検索条件に適合する第２の部品とを検索する検索工程と、前記第１の部品と前記第２の部品を設定された大きさ以下の構成要素に分割する分割工程と、分割された前記第１の部品の構成要素と前記第２の部品の構成要素との間の距離を算出する算出工程と、前記第１の部品の構成要素と前記第２の部品の構成要素との距離が最短になる組み合わせを抽出する第１の抽出工程と、前記組み合わせの中から、構成要素間の距離が最長となる組み合わせを抽出する第２の抽出工程と、該第２の抽出工程において抽出された互いの距離が最長となる組み合わせの構成要素間の距離が所定の閾値を越えた場合に、前記第１の部品をエラー部品と定義する定義工程と、を具備することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、不要電磁波ノイズの抑制に配慮した設計がなされているかの確認作業の手間を低減することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照して説明する。
【０００９】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の部品間距離評価方法の第１の実施形態の手順を示すフローチャートである。図１のフローチャートに基づき、本実施形態における不要電磁波ノイズを抑制するための設計チェック方法について説明する。
【００１０】
まず、ステップＳ１０１において、入力装置を介して、ランダムアクセスメモリ等のデータストレージ内に格納されている製品の設計図に基づく三次元ＣＡＤデータを読み込む。同時にステップＳ１０２において、三次元ＣＡＤ上に描かれた立体図形に設定された属性も読み込む。各立体図形に対して入力される属性情報とは、図形要素で表現されている部品の材料、部品の種別、加工方法、設計担当者名、設計日付情報等を指す。
【００１１】
次に、ステップＳ１０３、ステップＳ１０４において、ステップＳ１０１、ステップＳ１０２で読み込んだ三次元ＣＡＤデータとそれに付随する属性情報を立体図形簡略化装置上で取り扱えるデータに変換する。次にステップＳ１０５、ステップＳ１０７において、チェック対象となる基板、ケーブル等の電気部品である部品１と、金属筐体等のメカ部品である部品２を検索するための検索条件を入力する。処理プログラムでは出力インターフェースを介してＣＲＴ、ＬＣＤ等の出力装置に図３に示すような属性検索条件入力画面を表示する。
【００１２】
図３に属性検索を行うためのメインウィンドウのイメージを示す。
【００１３】
図３において、メインウィンドウは出力インターフェースを介し、ＣＲＴ，ＬＣＤ等の出力装置に表示されるわけであるが、これに対しユーザは入力インターフェースに接続されたキーボード等の入力装置を用いて条件を入力する。属性検索の条件は二段階の処理を経て設定が行われる。すなわち、
（１）属性の検索を行うため、一つの属性に対して合致検索を行うための“条件”設定
（２）複数の条件が論理積で結ばれる“ルール”設定
である。
【００１４】
上記の（１）及び（２）の処理で入力され、生成された“ルール”の論理和に基づいて属性検索が行われる。
【００１５】
属性検索条件の処理は以下の通りである。
（１）新規個別条件式集合体（ルール）の追加
（２）（１）で作成した条件式集合体ルール内の個別条件式の設定
（３）個別条件式の集合体（ルール）の優先設定
図３に示すルール入力ウィンドウＷ１０１は、設定した各ルールＷ１０３を示すルール一覧表示エリアＷ１０２と、新規ルールの追加処理を行うルール追加ボタンＷ１０４と、個別ルールの編集を行うためのルール編集ボタンＷ１０５と、入力されたルールの削除を行うためのルール削除ボタンＷ１０６と、個別ルールの優先度を格上げするルール優先度格上げボタンＷ１０７と、個別ルールの優先度を格下げするルール優先度格下げボタンＷ１０８と、全てのルールを外部記憶装置に保存するためのルール群保存ボタンＷ１１０と、逆に外部記憶装置に保存されたルール群を呼び出すためのルール群呼出ボタンＷ１０９と、入力されたルール一覧を元に処理を実行するＯＫボタンＷ１１１と、ルール入力をキャンセルするキャンセルボタンＷ１１２とを備えて構成される。尚、外部記憶装置に保管するルール群定義はテキストファイルである。また、ここでは属性検索条件入力装置について説明を行っているが、他の検索手段においても同様のメインウィンドウを用意して検索条件の設定が可能である。
【００１６】
次にステップＳ１０６、ステップＳ１０８において、ステップＳ１０５、ステップＳ１０７において設定された検索条件に従って部品１および部品２を抽出する。
【００１７】
次にステップＳ１０９においては、部品１および部品２を距離算出に必要な大きさの構成要素に分割する際の最大サイズを指定する。次にステップＳ１１０において、部品１および部品２が上記の最大サイズ以下の構成要素に分割されることにより、各部位(箇所)における最短距離の算出が可能になる。
【００１８】
次にステップＳ１１１において、最短距離算出処理を行う。ステップＳ１０６、ステップＳ１０８において抽出された部品１および部品２を、さらにステップＳ１１１で構成要素に分割したデータを呼び出し、部品１の各構成要素に対する部品２の各構成要素の距離を総当りで計測し、ステップＳ１１２において、その中から最短距離となる組み合わせを抽出する。
【００１９】
次にステップＳ１１３において、部品１の全ての構成要素に対する部品２の各構成要素の最短距離組み合わせのリストを作成する。さらにステップＳ１１４において、これらの最短距離組み合わせリストの中から、最長距離となる組み合わせを抽出し、ステップＳ１１５において、ステップＳ１１４で抽出された最長距離となる組み合わせを選択し、その最長距離を、部品１と部品２の間の最終距離として定義する。尚、この最短距離を抽出する処理では全ての組合せの厳密な最短距離算出を行う必要はない。例えば部品１及び部品２のバウンディングボックスから簡易的に距離を算出した上で、この簡易距離算出で算出された距離があらかじめ設定した最短距離最低条件を上回った場合、厳密な最短距離計算は行わないという処理を行うことにより、検索条件のレスポンスを改善することも可能である。
【００２０】
次にステップＳ１１６においては、本チェック作業の判断基準となる部品１と部品２の間の最終距離の閾値を設定する。処理プログラムでは出力インターフェースを介してＣＲＴ，ＬＣＤ等の出力装置に図４に示すような閾値設定条件入力画面を表示する。
【００２１】
図４に最終距離に対する判定閾値設定を行うためのメインウィンドウのイメージを示す。メインウィンドウは出力インターフェースを介し、ＣＲＴ，ＬＣＤ等の出力装置に表示されるわけであるが、これに対しユーザは入力インターフェースに接続されたキーボード等の入力装置を用いて設定条件を入力する。
【００２２】
図４に示す条件入力ウィンドウＷ１１３は、設定した各条件式Ｗ１１５を示す条件一覧表示エリアＷ１１４と、個別条件を入力する条件入力エリアＷ１１６と、条件設定を文字列で設定するエリアＷ１２０と、新規に条件を入力するための条件追加ボタンＷ１２１と、設定された条件を削除するための条件削除ボタンＷ１２２と、選択した条件の優先順位を上に設定する条件格上げボタンＷ１２３と、選択した条件の優先順位を下に設定する条件格下げボタンＷ１２４と、入力された全条件を確定するＯＫボタンＷ１２７と、入力された全条件をキャンセルするキャンセルボタンＷ１２８とを備えて構成される。
【００２３】
更に上記の設定条件が部品１もしくは部品２のいずれに対して適用されるべき条件なのかを指定するための手段も用意されている。部品１に対して条件を指定する部品１条件設定ボタンＷ１２５と、部品２に対して条件を指定する部品２条件設定ボタンＷ１２６も本メインウィンドウ内に構成される。ボタンＷ１２５，Ｗ１２６は両方同時選択されないよう、排他制御されている。更に、個別条件を入力する条件入力エリアＷ１１６は、設定条件の選択を入力する条件種別選択部Ｗ１１７と、条件の閾値入力エリアＷ１１８と、条件の合致条件入力部Ｗ１１９とを備えて構成される。
【００２４】
設定条件が文字列で表現される場合、条件入力エリアに対して入力された文字列に対して一致検索、部分一致検索、前方一致検索、後方一致検索等の指定を行うことが可能である。また、設定条件が数値系の場合、条件入力エリアに対して入力された数値に対して、一致、超過、未満の指定を行うことが可能である。また、設定条件がブーリアン型の場合、条件入力エリアに対して入力された値(True/False)に対し、一致、不一致の指定を行うことが可能である。また、ここでは最終距離に対する閾値設定条件入力部について説明しているが、他の条件設定手段においても同様のメインウィンドウを用意して判定条件の設定が可能である。
【００２５】
次にステップＳ１１７において、ステップＳ１１６の閾値設定条件入力部により設定された設定閾値と、部品１と部品２の間の最終距離とを比較判定する。その結果、次のステップＳ１１８において、閾値を超えた全ての部品１はエラーとして抽出される。次にステップＳ１１９においては、エラーとして抽出された全ての部品１が、名称、属性、最終距離とともにリストとして出力される。処理プログラムでは出力インターフェースを介してＣＲＴ，ＬＣＤ等の出力装置に図５に示すような結果リストを表示する。
【００２６】
図５に示す結果リストを表示するウィンドウ以外に、図６のようにエラー箇所も立体図形で同時に描画される。図５に示す結果出力ウィンドウＷ１２９は、部品１の一覧表示エリアＷ１３０と、部品２の一覧表示エリアＷ１３１と、組合せ情報としての最終距離値表示エリアＷ１３２と、表示制御変更部Ｗ１３３と、エラー発生箇所表示部Ｗ１３４と、検証結果印刷部Ｗ１３５と、検証結果保管部Ｗ１３６とを備えて構成される。エラーとして抽出された部品１の一覧表示エリアＷ１３０には部品１の図形名称及び部品１の属性情報が出力される。またそれに対応する部品２の一覧表示エリアＷ１３１には部品２の図形名称及び部品２の属性情報が出力される。組合せ情報としての最終距離値表示エリアＷ１３２には部品１と部品２の間の各部の最短距離から抽出された最長距離の値などの情報が出力される。
【００２７】
表示制御変更部Ｗ１３３は出力インターフェースに接続されたＣＲＴ、ＬＣＤ等の出力装置上に表示されている立体図形の表示状態を変更するための手段である。オリジナル表示は、全ての立体図形を元々の描画色でＣＲＴ、ＬＣＤ上に表示するものである。対象部品のみ表示は、例えばエラー部品１の一覧表示エリアＷ１３０にて選択されている部品１の立体図形のみＣＲＴ、ＬＣＤ上に表示し、その他の全図形要素の表示を消すものである。対象部品以外の全図形要素の表示を半透明、もしくユーザの指定する色・透明度に変更することも可能である。最短線表示は、立体図形１と立体図形２を結ぶ最短線の描画を表示するものである。
【００２８】
中間部品一覧表示は、立体図形１一覧表示エリアもしくは立体図形一覧表示エリアで選択されている立体図形の組合せに対し、中間図形の一覧表を出力装置に出力するものである。複数中間図形が存在する場合、一覧表は複数行出力され、各行では中間図形名及び各々の属性が出力される。
【００２９】
次にステップＳ１２０において、図６のイメージ図に示すようにエラーとなった部品１の構成要素をＣＲＴ、ＬＣＤ上の三次元画像の中でハイライト表示する。図６のＭ１０１は三次元画像を表示するＬＣＤモニタであり、そこに描かれた部品１としてのケーブル部品Ｍ１０２、部品２としての金属筐体部品Ｍ１０３、距離閾値を超えたエラー箇所Ｍ１０４がハイライト表示される。
【００３０】
最後にステップＳ１２１において、検証結果のファイルやプリンタへの出力の処理を行う。ここでは、ステップＳ１１９で出力されたエラー部品１が、名称、属性、最終距離とともに掲載されたリスト、および、ステップＳ１２０で出力されたエラー部品１のエラー発生箇所の三次元画像ハイライト表示を、検証結果印刷出力手段であるプリンタ・プロッタに見易く整形した上で出力する。また、同様の内容を外部記憶装置インターフェースを介して、ＨＤやＤＶＤといった外部記憶装置に記憶する。
【００３１】
図２は、本発明の第１の実施形態に基づく部品間距離評価装置の構成を示すブロック図である。
【００３２】
図２において、Ｂ１０１は制御線、データ線及びアドレス線を含むバス配線である。このバス配線Ｂ１０１には中央処理装置(ＣＰＵ)Ｂ１０２、リードオンリメモリ(ＲＯＭ)Ｂ１０３、ランダムアクセスメモリ(ＲＡＭ)Ｂ１０４がそれぞれ接続されている。また、バス配線Ｂ１０１には入力インターフェースＢ１０５を介してキーボード、タブレット及びマウス等の入力装置Ｂ１０６が、出力インターフェースＢ１０７を介して出力装置Ｂ１０８が、外部記憶装置インターフェースＢ１０９を介して外部記憶装置Ｂ１１０がそれぞれ接続されている。出力装置Ｂ１０８はＣＲＴ、ＬＣＤ等の表示出力装置Ｂ１０８ａ及びプリンタ、プロッタなどの印字出力装置Ｂ１０８ｂを備えている。外部記憶装置Ｂ１１０はハードディスク(ＨＤ)、フロッピー（登録商標）ディスク(ＦＤ)、ＣＤ−ＲＯＭ、ミニディスク(ＭＤ)などの磁気ディスク、あるいはＭＯ、ＤＶＤなどの光磁気ディスク等からなる。ＣＰＵＢ１０２は本装置全体の制御を司るものである。ＲＯＭＢ１０３には、処理プログラムＢ１０３ａが格納されている。ＲＡＭＢ１０４は図形要素格納領域Ｂ１０４ａ、属性情報格納領域Ｂ１０４ｂ、検索条件格納領域Ｂ１０４ｃなどを有している。そしてＣＰＵＢ１０２は、ＲＯＭＢ１０３に記憶された処理プログラムに応じてＲＡＭＢ１０４を一時記憶装置として様々の処理及び制御、例えば図形入力制御、図形表示処理、検索条件設定制御、検索処理、距離算出処理等を行う。表示出力装置Ｂ１０８ａは必要に応じて複数のビットマッププレーン等を含んでおり、図形を表示する。
【００３３】
（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態の動作を図７に示すフローチャートに基づき説明する。第１の実施形態を示す図１とほぼ同様な処理であるが、以下の処理が異なる。
【００３４】
第１の実施形態では、ステップＳ１０１およびステップＳ１０２の後に、ステップＳ１０３、ステップＳ１０４という、三次元ＣＡＤの立体画像データを簡略化装置で取り扱えるデータに置き換える作業を行っていたが、図７に示す第２の実施形態では、プログラムの処理能力、ハード的な処理能力を向上させることにより、データ変換をせず直接三次元ＣＡＤデータを取り扱って、一連のチェック作業を行うものである。これにより、データ変換作業によるミスや、データの化けなどのトラブルを防止できる。
【００３５】
（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態の動作を図８に示すフローチャートに基づき説明する。第１、第２の実施形態とほぼ同様な処理であるが、以下の処理が異なる。
【００３６】
第１の実施形態では、最終距離に対する判定閾値の設定と、部品１および部品２を構成要素に分割する最大サイズの設定の間には何ら関連をもたなかったが、図８に示す第３の実施形態では、最終距離に対する判定閾値の設定ステップＳ１１６を部品１および部品２を構成要素に分割する最大サイズの設定の前に持ってきて、最終距離に対する判定閾値の設定に連動して部品１および部品２を構成要素に分割する最大サイズを自動設定するステップＳ１２２を設けた。これにより、求める閾値スペックに対して、必要以上に細かく構成要素を分割することが無くなり、全体のチェック効率が向上することが期待できる。
【００３７】
（第４の実施形態）
次に、本発明の第４の実施形態の動作を図９に示すフローチャートに基づき説明する。第１、第２、第３の実施形態とほぼ同様な処理であるが、以下の処理が異なる。
【００３８】
第１の実施形態では、ステップＳ１１９の検証結果の出力においてエラー部品としてリストアップされる部品１の表示順序に関しては特に規則性を持っていなかったが、図９に示す第４の実施形態では、ステップＳ１１９として得られた検証結果に対して、ステップＳ１２３において、エラーとなった部品１と部品２の間の最終距離の閾値からのズレ量の大小に基づきリスト順をソートする処理を行えるようにした。また、ステップＳ１２４において、エラーとなった部品１に設定されている周波数属性に基づきリスト順をソートする処理を行えるようにした。これにより、エラーに対する対策処理の優先順位が明確になり、チェック後の対策検討の効率を大幅に向上することが可能になる。
【００３９】
最後に、一連の実施形態の説明において、対象部品として立体画像を取り扱うものとして説明したが、対象部品が線や面といった二次元画像で表現されている場合でも、同様のチェック作業が実施可能であることは言うまでもない。
【００４０】
以上説明したように、ＩＴ製品等から発生する不要電磁波ノイズに対して、属性の定義を行った図形情報(設計データ)に対し、属性検索定義条件処理、最短距離算出、最短距離リストからの最長距離抽出、閾値比較判定、検証結果表示制御等の処理によって、不要電磁波ノイズを抑制するため設計チェックを自動的かつ確実に実行できる部品間距離評価方法および装置を提供することができる。
【００４１】
更に、手動で属性検索式の定義を行うのではなく、あらかじめ属性検索表を用意することにより、検索式を自動的に生成し、一層効率良く製品の不要電磁波ノイズを抑制する部品間距離評価方法および装置を提供することができる。
【００４２】
更に、あらかじめ属性検索表を用意することにより、立体図形の属性として最終距離に対する閾値を格納することができ、立体図形と属性検索条件式が一対で管理可能な不要電磁波ノイズを抑制する部品間距離評価方法および装置を提供することができる。
【００４３】
更に、立体図形の属性が未定義である場合、検証漏れを防ぐため、自動的に検証ルールを生成することが可能で、一層確実な不要電磁波ノイズを抑制する部品間距離評価方法および装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の部品間距離評価方法の第１の実施形態の動作処理を示すフローチャートである。
【図２】本発明の部品間距離評価装置の第１の実施形態のシステム構成を示すブロック図である。
【図３】本発明の第１の実施形態における属性検索条件入力画面のイメージを示した図である。
【図４】本発明の第１の実施形態における閾値設定条件入力画面のイメージを示した図である。
【図５】本発明の第１の実施形態における検証結果リスト表示画面のイメージを示した図である。
【図６】本発明の第１の実施形態におけるエラー発生箇所表示画面のイメージを示した図である。
【図７】本発明の部品間距離評価方法の第２の実施形態の動作処理を示すフローチャートである。
【図８】本発明の部品間距離評価方法の第３の実施形態の動作処理を示すフローチャートである。
【図９】本発明の部品間距離評価方法の第４の実施形態の動作処理を示すフローチャートである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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