(57)【要約】【課題】車種ないし相手部材の種類や形状が異なっていても共通の防振ブッシュを用い得るとともに防振ブッシュが相手部材の筒形保持部に対し軸方向に位置ずれを生じることがなく、しかも十分な圧入による固定力を得ることのできる防振ブッシュ組付構造を提供する。【解決手段】鍔部３２を有する外筒金具１６及び内筒金具１８と、ゴム弾性体２０とを有する防振ブッシュ１４を、サスペンションアーム１０に備えた筒形保持部３４に軸方向に圧入して嵌合状態に組付固定する防振ブッシュ組付構造において、金属製のスペーサリング帯４２を外筒金具１６に圧入して鍔部３２と筒形保持部３４の端面との軸方向の隙間を埋めるようにする。またスペーサリング帯４２には内周側に突出する突起部４４を部分的に設けて、突起部４４において外筒金具１６に圧入固定するようになす。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向端部に径方向外向きの鍔部を有する剛性の鍔付きの外筒部材及び該外筒部材の内側に配置された剛性の内筒部材と、それら外筒部材及び内筒部材の間に介在せしめられたゴム弾性体とを有する防振ブッシュを、該外筒部材の外周面において、相手部材に備えた剛性の筒形保持部に対し軸方向に圧入して嵌合状態に組付固定する防振ブッシュ組付構造において、
前記外筒部材の外周面に、周方向に連続した環状且つ全体として帯状をなす剛性のスペーサリング帯を軸方向の圧入により外嵌状態に装着して、該外筒部材の前記鍔部と前記筒形保持部の端面とを該スペーサリング帯を介して軸方向に当接させるようになし、且つ該スペーサリング帯には内周側に突出する突起部を部分的に設けて、該突起部において前記外筒部材に圧入固定するようになしたことを特徴とする防振ブッシュ組付構造。
【請求項２】
請求項１において、前記突起部が周方向に間隔を隔てて複数箇所に設けてあることを特徴とする防振ブッシュ組付構造。
【請求項３】
請求項２において、前記突起部が軸方向において１箇所に若しくは間隔を隔てて複数箇所に設けてあることを特徴とする防振ブッシュ組付構造。
【請求項４】
請求項２において、前記スペーサリング帯は前記突起部と突起部との間の部分が、前記外筒部材に対して非接触で浮いた状態にあって、該外筒部材との間に隙間を生ぜしめており、該隙間に基づいて該突起部と突起部との間の部分の前記圧入時における径方向の変形能力が高めてあることを特徴とする防振ブッシュ組付構造。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかにおいて、前記筒形保持部は金属製であってプレス加工にて形成されていることを特徴とする防振ブッシュ組付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は剛性の外筒部材及び内筒部材と、それらの間に介在せしめられたゴム弾性体とを有する防振ブッシュを、相手部材に備えた剛性の筒形保持部に圧入し組付固定するための防振ブッシュ組付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、軸方向端部に径方向外向きの鍔部を有する剛性の鍔付きの外筒部材及びその内側に配置された剛性の内筒部材と、それら外筒部材及び内筒部材の間に介在せしめられたゴム弾性体とを有する防振ブッシュが、車体とサスペンションアームとを弾性的に連結するサスペンションブッシュその他として広く用いられている。
この防振ブッシュは、通常、外筒部材の外周面において相手部材に備えた剛性の筒形保持部に対し軸方向に圧入されて嵌合状態に組付固定される。
【０００３】
従来においてこの種防振ブッシュは、車種ごと或いは相手部材の種類や形状ごとに専用の防振ブッシュとして製造され、かかる相手部材に組付固定されていた。
例えば車体とサスペンションアームとの連結部に配されるサスペンションブッシュの場合、相手部材としてのサスペンションアームの種類や形状が異なるごとに、それぞれに専用の防振ブッシュとして製造されていた。
しかしながらこの場合、当然に防振ブッシュのための所要コストが高いものとなってしまう。
【０００４】
防振ブッシュに要するコストを低減する手段として、１種類の防振ブッシュを、各種サスペンションアーム等相手部材の種類や形状の如何にかかわらず共通に、即ち汎用的に用いることが考えられる。
しかしながらこのようにすると相手部材の種類ないし形状によって、防振ブッシュと筒形保持部との軸方向の組付位置が異なったものとなって一定せず、外筒部材の端部の鍔部と筒形保持部の端面との間に軸方向の隙間が生じてしまう。
【０００５】
而して外筒部材の鍔部と筒形保持部の端面との間にそのような軸方向の隙間が生じると、車両への入力により防振ブッシュに対して軸方向の力が働いたときに、防振ブッシュが筒形保持部に対して正規の組付位置から軸方向に位置ずれを起してしまうといった問題を生ずる。
特に相手部材の筒形保持部がバーリング加工等のプレス加工にて形成されたものである場合、筒形保持部の軸方向長を長く取ることができないために、筒形保持部と防振ブッシュ詳しくはその外筒部材との軸方向の嵌合長が短くなって摩擦接触面積も少なくなり、これにより筒形保持部による防振ブッシュの保持力が弱くなって、上記のような防振ブッシュの軸方向の位置ずれが生じ易くなる。
図８はこれを具体的に表したものである。
【０００６】
同図において２００は防振ブッシュで、外筒金具（剛性の外筒部材）２０２及び内筒金具（剛性の内筒部材）２０４と、外筒金具２０２及び内筒金具２０４の間に介在し、それらに一体に加硫接着されて外筒金具２０２及び内筒金具２０４を径方向に連結するゴム弾性体２０６とを有している。
ここで外筒金具２０２は、軸方向端部に径方向外向きの環状の鍔部２０８を有している。
【０００７】
２１０は相手部材としてのサスペンションアームであって、その端部にバーリング加工等のプレス加工にて形成された筒形保持部２１２を備えている。
筒形保持部２１２は内側に組付孔２１４を有しており、そこに防振ブッシュ２００が外筒金具２０２の外周面において軸方向に圧入され、組付固定されている。
【０００８】
図８は防振ブッシュ２００とサスペンションアーム２１０、詳しくは筒形保持部２１２とを正規の組付位置で組み付けた状態を表しており、この状態で防振ブッシュ２００における外筒金具２０２の鍔部２０８と筒形保持部２１２の端面との間には軸方向の隙間ｘが生じている。
而してこのような隙間ｘが鍔部２０８と筒形保持部２１２の端面との間に存在していると、車両への入力により防振ブッシュ２００に対して軸方向の力が働いたとき、プレス加工にて形成された筒形保持部２１２による保持力が比較的弱いものであるために、防振ブッシュ２００がかかる筒形保持部２１２に対し軸方向に位置ずれを生じ易いといった問題が生ずるのである。
この問題は筒形保持部２１２がバーリング加工等のプレス加工にて形成されたものにおいて特に生じ易いが、他の形態の筒形保持部であってもこうした問題は大なり小なり生じ得る問題である。
【０００９】
この問題に対する対策として、図９（イ）に示しているように周方向に連続した環状且つ全体として隙間ｘに対応した幅の帯状をなす金属製等の剛性のスペーサリング帯２１６を外筒金具２０２の外周面に軸方向の圧入により外嵌状態に装着しておき、かかるスペーサリング帯２１６を鍔部２０８と筒形保持部２１２の端面との間に介在させること、即ちスペーサリング帯２１６を介して鍔部２０８と筒形保持部２１２の端面とを当接させる状態に防振ブッシュ２００を筒形保持部２１２に組み付けるようになすことが考えられる。
このようにしておけば、鍔部２０８と筒形保持部２１２の端面との軸方向の隙間をスペーサリング帯２１６にて埋めた状態とすることができるため、防振ブッシュ２００に対して軸方向の力が働いた場合でも、かかる防振ブッシュ２００の筒形保持部２１２に対して位置ずれを起すのを防止することができる。
【００１０】
このスペーサリング帯２１６の外筒金具２０２への圧入による装着は、筒形保持部２１２への防振ブッシュ２００の組付けに先立って行われることとなるが、この場合次のような問題の生ずることが判明した。
即ちスペーサリング帯２１６の内周面全面を外筒金具２０２の外周面に対し軸方向の圧入により密着状態に固定（装着）すると、その際の圧入により外筒金具２０２の外径寸法が縮小変形してしまい、その後に防振ブッシュ２００を筒形保持部２１２に圧入したとき、外筒金具２０２の寸法変化によって圧入による固定力が変動して（小さくなって）しまい、所望の固定力が得られなくなってしまうといった問題を生ずる。
【００１１】
この問題に対する対策の一手段として、図９（ロ）に示しているように外筒金具２０２を大径部２０２Ａと小径部２０２Ｂとを有する段付形状となし、その大径部２０２Ａに対しスペーサリング帯２１６を圧入により固定し、そして小径部２０２Ｂにおいて外筒金具２０２を筒形保持部２１２に圧入し組み付けるようになすといったことが考えられる。
しかしながらこのようになした場合であっても、大径部２０２Ａへのスペーサリング帯２１６の圧入により、小径部２０２Ｂの寸法変化（縮小変形）も生じてしまい、上記問題に対する対策として不十分である。
【００１２】
尚、下記特許文献１には滑り防止ゴムブッシュについての考案が示され、そこにおいて硬質のプラスチックにて外筒部材を構成するとともに、相手側の筒形保持部には内周側に突起部を設けて、この突起部を外筒部材に食い込ませることで、ゴムブッシュの軸方向の滑りを防止するようになした点が開示されているが、このものはスペーサリング帯を用いて防振ブッシュを組み付けるものではなく、本発明とは異なっている。
【００１３】
また下記特許文献２には弾性ブッシュについての発明が示され、そこにおいて防振ブッシュにおける外筒金具の鍔部に軸方向の段差を設けて、その段差に基づいて防振ブッシュと相手側のブラケットとの間の軸方向の隙間を埋めるようになした点が開示されているが、このものもまたスペーサリング帯を用いるものではなく、本発明とは異なっている。
【００１４】
【特許文献１】実開昭６０−７５７３４号公報
【特許文献２】特開平９−６８２４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は以上のような事情を背景とし、車種ないし相手部材の種類や形状が異なっていても共通の防振ブッシュを用い得、且つこの場合においても防振ブッシュが相手部材の筒形保持部に対し軸方向に位置ずれを生じることがなく、しかも十分な圧入による固定力を得ることのできる防振ブッシュ組付構造を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
而して請求項１のものは、軸方向端部に径方向外向きの鍔部を有する剛性の鍔付きの外筒部材及び該外筒部材の内側に配置された剛性の内筒部材と、それら外筒部材及び内筒部材の間に介在せしめられたゴム弾性体とを有する防振ブッシュを、該外筒部材の外周面において、相手部材に備えた剛性の筒形保持部に対し軸方向に圧入して嵌合状態に組付固定する防振ブッシュ組付構造において、前記外筒部材の外周面に、周方向に連続した環状且つ全体として帯状をなす剛性のスペーサリング帯を軸方向の圧入により外嵌状態に装着して、該外筒部材の前記鍔部と前記筒形保持部の端面とを該スペーサリング帯を介して軸方向に当接させるようになし、且つ該スペーサリング帯には内周側に突出する突起部を部分的に設けて、該突起部において前記外筒部材に圧入固定するようになしたことを特徴とする。
【００１７】
請求項２のものは、請求項１において、前記突起部が周方向に間隔を隔てて複数箇所に設けてあることを特徴とする。
【００１８】
請求項３のものは、請求項２において、前記突起部が軸方向において１箇所に若しくは間隔を隔てて複数箇所に設けてあることを特徴とする。
【００１９】
請求項４のものは、請求項２において、前記スペーサリング帯は前記突起部と突起部との間の部分が、前記外筒部材に対して非接触で浮いた状態にあって、該外筒部材との間に隙間を生ぜしめており、該隙間に基づいて該突起部と突起部との間の部分の前記圧入時における径方向の変形能力が高めてあることを特徴とする。
【００２０】
請求項５のものは、請求項１〜４の何れかにおいて、前記筒形保持部は金属製であってプレス加工にて形成されていることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００２１】
以上のように本発明は、スペーサリング帯に内周側に突出する突起部を部分的に設けて、その突起部においてスペーサリング帯を防振ブッシュにおける外筒部材に圧入固定するようになしたもので、本発明によれば、スペーサリング帯を内周面全面に亘って防振ブッシュの外筒部材の外周面に密着状態に圧入固定する場合に比べて圧入力が僅かで済み、また外筒部材に加わる縮径方向の力も小さくなって、外筒部材の縮径方向の寸法変化は実質的に殆ど発生せず、従ってその後において防振ブッシュを相手部材の筒形保持部に圧入したときに設定通りの締付代、即ち固定力を確保できる。
【００２２】
またその組付固定状態において、外筒部材の鍔部と筒形保持部の端面との間にはスペーサリング帯が介在していて、そのスペーサリング帯によって鍔部と筒形保持部の端面との間の軸方向の隙間を埋めることができるため、車両への入力によって防振ブッシュに対し軸方向の力が働いた場合であっても、かかる防振ブッシュが筒形保持部に対し位置ずれを生ずるのを確実に防止することができる。
【００２３】
本発明においては、上記突起部を周方向に間隔を隔てて複数箇所に設けておくことができる（請求項２）。
このようにしておけば、スペーサリング帯におけるそれら突起部と突起部との間の部分（周方向の部分）に径方向の変形能力を持たせることができ、スペーサリング帯の圧入時に、寸法の誤差をその突起部と突起部との間の部分の径方向の変形によって効果的に吸収することができる。即ち外筒部材の外径寸法，スペーサリング帯の内径寸法のばらつきにもかかわらず、所望のスペーサリング帯の圧入による固定力を確保できるとともに、スペーサリング帯から外筒部材に対し大きな縮径方向の力が加わるといったことも防止できる。
【００２４】
この場合において上記突起部は軸方向に線状に連続した形態で設けておくこともできるが、特にかかる突起部を軸方向において１箇所若しくは間隔を隔てて複数箇所に設けておくことができる（請求項３）。
但しより望ましいのは軸方向の１箇所に設けておくことであり、この場合においてもスペーサリング帯を固定するのに十分な圧入力を得ることができる一方で、スペーサリング帯から外筒部材に加わる縮径方向の力を可及的に小さくすることができる。
【００２５】
尚、かかる突起部は周方向に１２０°ずつ隔たった３箇所に設けておくことが望ましい。
このようになした場合、各突起部において均等な力でスペーサリング帯を外筒部材に圧入固定することができる。
【００２６】
次に請求項４は、スペーサリング帯における上記の突起部と突起部との間の周方向の部分を、外筒部材に対し非接触で浮いた状態となし、外筒部材との間に隙間を生ぜしめて、その隙間に基づいて突起部と突起部との間の径方向の変形能力を高めたもので、このようにしておけば、その大きな変形能力に基づいて上記の効果をより十分に発揮することができる。
【００２７】
本発明は、相手部材における筒形保持部が金属製であってプレス加工により形成されたものである場合に適用して特に効果の大なるものである（請求項５）。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
次に本発明をサスペンションブッシュ組付構造に適用した場合の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において１０は車体と車輪とを繋ぐ、いわゆるＡアームと称される相手部材としてのサスペンションアームで、図中下端が車輪側に、また上端が車体に固定の軸体１２にそれぞれ連結される。
１４はサスペンションアーム１０と軸体１２との連結部に配された防振ブッシュで、その具体的組付構造が図２に示してある。
【００２９】
図２に示しているように防振ブッシュ１４は、外筒金具（剛性の外筒部材）１６及びその内側に配置された内筒金具（剛性の内筒部材）１８と、それら外筒金具１６及び内筒金具１８の間に介在して互いを弾性連結する筒状のゴム弾性体２０とを有している。
ここでゴム弾性体２０は、外筒金具１６及び内筒金具１８に対して加硫接着により一体に固着されている。
【００３０】
この防振ブッシュ１４における内筒金具１８には、上記軸体１２の挿通軸２２が挿通されている。
この挿通軸２２の先端部は雄ねじ部２４とされていて、そこにナット２６がねじ込まれ、その締付力により内筒金具１８の両端面が、金属プレート２８及び軸体１２における段付部３０によって軸方向に強く挟圧されている。
【００３１】
上記外筒金具１６には、大径部１６Ａと小径部１６Ｂとが形成されており、また軸方向端部（図中左端部）には径方向外向きの鍔部３２が環状に形成されている。
尚、ゴム弾性体２０にはこの鍔部３２に対応した形状で鍔部３３が一体に成形されている。この鍔部３３は軸方向のゴムストッパ部を成している。
また上記金属プレート２８は、この鍔部３３に当接して軸方向のストッパ作用をなすストッパ金具を成している。
【００３２】
図１に示すサスペンションアーム１０は、金属板体を曲げ加工して構成したもので、車体側の端部に筒形保持部３４を備えている。
筒形保持部３４は内側に組付孔３６を有していて、そこに防振ブッシュ１４が外筒金具１６の外周面において軸方向に圧入され組付固定されている。
この筒形保持部３４はプレス加工、ここではバーリング加工にて形成されたもので、３８はその主部となる筒部であり、４０はその筒部３８に対しフランジ状をなす板状部である。
【００３３】
図２に示しているように、本実施形態では外筒金具１６における鍔部３２と筒形保持部３４の端面との間に金属製のスペーサリング帯４２が介在させてあり、鍔部３２と筒形保持部３４の端面とが、このスペーサリング帯４２を介して軸方向に当接している。
このスペーサリング帯４２は図３，図４及び図５に示しているように周方向に連続した円形且つ環状をなしており、また軸方向に所定の幅を有する帯状をなしている。
【００３４】
このスペーサリング帯４２には、その一部を外周面から内方に向けて凹陥させて成る突起部４４、即ち内周側に突出した突起部４４が周方向の３箇所（図３参照）に設けられている。
ここで各突起部４４は、周方向に１２０°ずつ隔たった位置に設けられており、また図５（Ａ）に示しているようにこれら各突起部４４は軸方向に不連続をなしていて、これら突起部４４が軸方向の１箇所にだけ設けられている。
【００３５】
そしてこのスペーサリング帯４２は図２，図３及び図４に示しているように、各突起部４４においてのみ防振ブッシュ１４における外筒金具１６の外周面に軸方向に圧入固定されており、他の部分は何れも外筒金具１６の外周面に対して非接触で浮いた状態にあって、外筒金具１６との間に隙間Ｓを形成している。
その結果として、図５（Ｂ）に示すようにスペーサリング帯４２における突起部４４と４４との周方向の間の部分４２Ａが、径方向に大きな変形能力を有している。
【００３６】
本実施形態において、防振ブッシュ１４は次のようにしてサスペンションアーム１０の筒形保持部３４に組み付けられる。
即ち、図６（Ｉ）に示しているように先ずスペーサリング帯４２を防振ブッシュ１４の外筒金具１６に対し軸方向に圧入し、スペーサリング帯４２の図中前端（左端）が外筒金具１６の鍔部３２に当る位置にこれを外筒金具１６に装着する。
図６（II）はその装着状態を表している。
【００３７】
このスペーサリング帯４２の外筒金具１６への圧入に際し、スペーサリング帯４２は各突起部４４の３点でのみ外筒金具１６の外周面に摩擦接触し、他の部分は外筒金具１６に対し非接触で浮いた状態にあり、従ってスペーサリング帯４２から外筒金具１６への締付力は、この３箇所の突起部４４の３点においてのみ及ぼされ、外筒金具１６に対する縮径方向の圧縮力は実質的に殆ど作用しない。
【００３８】
またスペーサリング帯４２を外筒金具１６に対して圧入する際、外筒金具１６の外径寸法とスペーサリング帯４２の内径寸法との差が設定した寸法に対しばらつきを生じていても、突起部４４と４４との間の部分４２Ａの径方向の変形によって、これが良好に吸収される。
換言すればこの変形能力によって、各突起部４４により外筒金具１６に対して過大な圧縮力が作用することもなく、しかも各突起部４４においてスペーサリング帯４２が、外筒金具１６に十分な固定力で嵌合状態に圧入固定される。
【００３９】
このようにして外筒金具１６に対しスペーサリング帯４２を装着した後において、防振ブッシュ１４がサスペンションアーム１０の筒形保持部３４の組付孔３６に軸方向に圧入される（スペーサリング帯４２が筒形保持部３４の端面に当接する位置まで）。
ここにおいて防振ブッシュ１４がサスペンションアーム１０の筒形保持部３４に組み付けられた状態となる。
【００４０】
以上のような本実施形態の防振ブッシュ１４組付構造では、スペーサリング帯４２を３箇所の突起部４４において防振ブッシュ１４の外筒金具１６に圧入固定するようになしているため、スペーサリング帯４２を内周面全面に亘って外筒金具１６の外周面に圧入固定する場合に比べて圧入力が僅かで済み、また外筒金具１６に加わる縮径方向の力（圧縮力）も小さいものであって、外筒金具１６の縮径方向の寸法変化は実質的に殆ど発生せず、従ってその後において防振ブッシュ１４をサスペンションアーム１０の筒形保持部３４に圧入し、組付固定したときに確実に所望の設定の固定力が得られる。
【００４１】
またその組付状態において外筒金具１６の鍔部３２と筒形保持部３４の端面との間にはスペーサリング帯４２が介在していて、そのスペーサリング帯４２によって鍔部３２と筒形保持部３４の端面との間の軸方向の隙間Ｓが埋まった状態となるため、車両への入力によって防振ブッシュ１４に対し軸方向の力が働いた場合であっても、かかる防振ブッシュ１４が筒形保持部３４に対し位置ずれを生ずるのを確実に防止できる。
また本実施形態においては突起部４４を１２０°ずつ隔たった３箇所に設けてあるため、各突起部４４において均等な力でスペーサリング帯４２を外筒金具１６に圧入固定することができる。
【００４２】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えば図７に示しているようにスペーサリング帯４２における突起部４４を、軸方向に連続した形態で設けることも可能であるし、或いはまた場合によって突起部４４を周方向に連続した形態で設けるといったことも可能である。
また本発明はバーリング加工等のプレス加工にて形成された筒形保持部に防振ブッシュを組み付ける場合に適用して特に好適なものであるが、他の形態の筒形保持部への防振ブッシュの組付けに適用することも可能であるし、或いはまたサスペンションアーム以外の他の様々な相手部材の筒形保持部に防振ブッシュを組み付けるに際し適用することも可能であるなど、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の一実施形態である防振ブッシュ組付構造を相手部材のサスペンションアームとともに示す全体図である。
【図２】図１の要部を示す図である。
【図３】図２のIII−III断面図である。
【図４】同実施形態における防振ブッシュを示す斜視図である。
【図５】同実施形態におけるスペーサリング帯を示す図である。
【図６】同実施形態における防振ブッシュの組付方法を示す説明図である。
【図７】スペーサリング帯の他の形態例を示す図である。
【図８】従来の防振ブッシュ組付構造の例を示す図である。
【図９】図８に示す防振ブッシュ組付構造の問題点の対策の一手段を示した比較例図である。
【符号の説明】
【００４４】
１０  サスペンションアーム（相手部材）
１４  防振ブッシュ
１６  外筒金具（剛性の外筒部材）
１８  内筒金具（剛性の内筒部材）
２０  ゴム弾性体
３２  鍔部
３４  筒形保持部
４２  スペーサリング帯
４２Ａ  突起部と突起部との間の部分
４４  突起部
Ｓ  隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2006144972.tif 000006
【図５】
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【図６】
2006144972.tif 000008
【図７】
2006144972.tif 000009
【図８】
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【図９】
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