(57)【要約】【課題】  特にステッピングモータの回転子に配設するのに十分な磁力を備えており、しかもその回転子の製造が十分に容易であり、かつ更なる小型化にも十分対応可能な永久磁石、その製造方法及びステッピングモータ用回転子を提供する。【解決手段】  上記課題を解決する本発明の磁石は、円筒状の永久磁石の全外周に沿って溝部が形成されているものである。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の永久磁石の全外周に沿って溝部が形成されている磁石。
【請求項２】
前記溝部が、前記永久磁石の長さ方向に直交する仮想円に沿って設けられている、請求項１記載の磁石。
【請求項３】
前記外周面が前記溝部により前記長さ方向に、第一の分割部分と第二の分割部分とに２分割されており、第一の分割部分の筒長さをＬ１、第二の分割部分の筒長さをＬ２としたときに、Ｌ１／Ｌ２が１／８〜１／１（但し、Ｌ１≦Ｌ２とする）、である請求項２記載の磁石。
【請求項４】
外周側から多極着磁されている、請求項１〜３のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項５】
ステッピングモータの回転軸を取り付けて回転子を構成するために用いられる、請求項４記載の磁石。
【請求項６】
前記溝部の深さが筒壁の厚さに対して１０％〜７０％である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項７】
前記溝部の幅が前記外周面の筒長さに対して５％〜５０％である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項８】
ボンド磁石である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項９】
磁性粉末材料を含有し円筒状の磁石素体の外周面に溝部を形成する工程を有する磁石の製造方法。
【請求項１０】
前記溝部を形成する工程は前記磁石素体をその外周側から全外周に沿って切削して前記磁石素体の外周面に溝部を形成する工程であり、前記溝部を形成する工程よりも前に、圧縮成形により前記磁石素体を形成する工程を更に有する、請求項９記載の磁石の製造方法。
【請求項１１】
回転軸とその回転軸を取り付けてなる請求項５〜８記載の磁石とを備えるステッピングモータ用回転子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁石、その製造方法及びステッピングモータ用回転子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ステッピングモータは、一般的に回転子（ロータ）が所定角度だけ回転して停止し、その位置を保持し、再び所定角度だけ回転する、という動作を繰り返すモータである。このステッピングモータはその用途が広範に及び、例えばデジタルカメラやビデオカメラ等の撮影機器におけるピント合わせ及びズーム、コンパクトディスクプレーヤーやミニディスクプレーヤーなどの音響機器におけるピックアップなどの作動にも用いられている。これらの機器は近年その需要が拡大傾向にあり、また小型化、軽量化の要求が高まってきている。よって、ステッピングモータに対しても量産性の向上、小型化及び軽量化が求められている。
【０００３】
ステッピングモータは、電流によって励磁された固定子側に備えられる極歯（ポール）の数及び回転子の歯の数の差を利用したＶＲ（Variable reluctance）型モータ、回転子の回転軸周りに永久磁石を設けたＰＭ（Permanent magnet）型モータ、並びに、歯を有する２枚の鉄心で永久磁石を狭持し、それらを回転軸周りに配設するハイブリット型モータに区別される。これらのステッピングモータのうち小型化及び軽量化に有利なのは、いずれも永久磁石を回転子に設けたＰＭ型モータ及びハイブリット型モータである。
【０００４】
永久磁石を回転軸周りに配設した回転子（以下、「永久磁石型回転子」という。）を装備するステッピングモータは、従来、円筒状の永久磁石を一つだけ回転軸周りに配設して回転子を形成しているが、これではモータの作動に必要な磁力（保持力及び残留磁束密度）が絶対的に不足し、トルクが不十分となる。そこで近年では、特許文献１に開示されているように、複数の円筒状の永久磁石を同一の回転軸上に結合配置したステッピングモータも開発されてきている。
【０００５】
しかしながら、トルクを大きくするために複数の円筒状の永久磁石を用いる場合、それらの永久磁石間に配置するスペーサも必要となるため部品点数が多くなる。また、複数の永久磁石を用いると、それらの磁石間で極を所定位置に定める必要があるため、永久磁石の位置合わせが困難となる。そのため、従来と比較して大幅に製造コストが高くなり、しかも製造効率が低下するため、量産性には適しない。
【０００６】
そこで、特許文献２では、モータ軸が圧入可能の軸孔を持つスリーブ状スペーサの樹脂成形部と、この樹脂成形部の周囲に一体連結した永久磁石の可塑性磁性材成形部とからなる２色成形構造を有する永久磁石形インナーロータが提案されている。これによると、スペーサ及び永久磁石を一体的に同時製造でき、両者の組み付け作業が不要となる、とされている。
【特許文献１】特開平６−１５３４２８号公報
【特許文献２】特開平９−５６１４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献２に記載の従来の永久磁石型インナーロータは、可塑性磁性材成形部と樹脂成形部との２色成形であり、樹脂成形部が存在する分、磁気特性を高くすると同時にインナーロータの寸法を小さくすることは困難である。すなわち、可塑性磁性材成形部のみからなるインナーロータと同程度の磁気特性を有するインナーロータを作製すると、樹脂厚の分だけその寸法が大きくなる。また、可塑性磁性材成形部のみからなるインナーロータと同程度の寸法を有するインナーロータを作製すると、磁性に寄与しない樹脂成形部の分だけ磁気特性が低下することとなる。
【０００８】
小型化と高磁性を両立するためには、可塑性磁性材成形部における磁性粉の含有率を高くすることが考えられる。しかしながら、特許文献２記載のような２色成形は可塑性磁性材成形部を形成する際に射出成形法を用いるため、磁性粉の含有率を高くすると流動性が低下し所望通りの形状が得られ難くなる。また、射出成形法では狭い空間に可塑性磁性材を十分に充填することは困難であるため、引用文献２に開示された樹脂成形部の隙間に可塑性磁性材を充填しようとすると小型化自体が困難となる。
【０００９】
そこで、本発明は上記事情にかんがみてなされたものであり、特にステッピングモータの回転子に配設するのに十分な磁力を備えており、しかもその回転子の製造が十分に容易であり、かつ更なる小型化にも十分対応可能な永久磁石、その製造方法及びステッピングモータ用回転子を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、円筒状の永久磁石の全外周に沿って溝部が形成されている磁石を提供する。
【００１１】
ステッピングモータは、円筒状の永久磁石に回転軸を取り付けてなる回転子と、その回転子の外周側に装備されている固定子との間の磁気作用を利用して回転する。したがって、ステッピングモータに用いる円筒状永久磁石の性能は、その内周側の磁力よりも外壁側の磁力に依存する。
【００１２】
本発明によると、磁石の外周側の磁界に注目した場合、全外周に沿って形成された溝部が外周面を長さ方向に磁気的に分割している（以下、これを「磁気的な分割効果」という。）。すなわち、上記溝部を形成することにより、そこに空間が生じるため、磁石の外周側に限ると、スペーサを狭持して配置された複数の円筒状磁石とほぼ同様の磁気特性を示すことができる。また、複数の永久磁石を樹脂等の磁気的に絶縁なスペーサにより連結する場合と異なり、溝部の底部には磁石が形成されているため、その部分の磁石からも磁束が発生している。これらにより、本発明の磁石はステッピングモータの回転子に配設するのに十分な磁力を備えることが可能となる。
【００１３】
また、本発明によると、樹脂製等の非磁性のスペーサを設ける必要がなく、さらには磁石の形状を複雑にする必要もないため、この磁石を備えた回転子を製造するのは十分に容易である。これにより、磁石及びそれを備えた回転子、並びにその回転子を装備したステッピングモータの量産性が十分に向上する。
【００１４】
さらには、磁石の形状を複雑にする必要がなく成形時の金型構造を単純にすることができ、しかも非磁性の樹脂部を設ける必要もないため、磁気特性を高く維持しつつ、磁石の更なる小型化にも十分対応可能となる。
【００１５】
本発明は、溝部が上記円筒状の永久磁石の長さ方向に直交する仮想円に沿って設けられている磁石であると、特にステッピングモータに好適に用いることができるので好ましい。これにより、ステッピングモータに本発明の磁石を用いる場合、その円周方向、すなわちステッピングモータの回転方向の磁気特性に偏りが生じ難くなるので、ステッピングモータとしての動作精度が更に向上することとなる。
【００１６】
本発明の磁石において、外周面が溝部により長さ方向に、第一の分割部分と第二の分割部分とに２分割されており、第一の分割部分の筒長さをＬ１、第二の分割部分の筒長さをＬ２としたときに、Ｌ１／Ｌ２が１／８〜１／１（但し、Ｌ１≦Ｌ２とする）、であることが好ましい。こうすることで、円筒状磁石を長さ方向に二つ設けた場合と同様の効果が得られる。なお本発明の磁石の外周面が長さ方向に等分に分割されている場合、本発明の磁石は、同じ長さの２つの円筒状磁石を用いたのと同様に、溝部を挟んだ両側の部分で同様の磁気特性を示すこととなる。よって、この磁石をステッピングモータに用いた場合はその両側の部分で同じ挙動を示すことになる。ただし、例えば内周面や底面に切り欠き等を加えて各部の体積に差を生じさせることにより、１／１の比に分割されていても各部の磁気特性を互いに変えることができる。
【００１７】
一方、分割された外周面の筒長さの比が異なる本発明の磁石は、長さの異なる２つの円筒状磁石を用いたのと同様に、その長さの比に応じて異なる磁気特性を示す。長い方の磁石の部分である第二分割部分、すなわち磁性の高い側の磁石の部分でステッピング動作をする場合は、その動作の精度が比較的高くなるため、パルス信号に対するステッピング動作の応答性が良好になる。一方、短い方の磁石の部分である第一分割部分、すなわち低い磁気特性を示す側の磁石の部分でステッピング動作をする場合は、パルス信号に対して応答性に劣るため、移動、停止が緩やかになる。したがって、本発明の磁石はその溝部の形成位置を調整することにより、適宜目的に応じて動作挙動を設計することができる。なお、Ｌ１／Ｌ２が１／８未満になると、第二の分割部分に比して第一の分割部分の磁性が低くなり過ぎるため、分割したことにより効果が得られ難くなり、ステッピングモータに用いた場合、ステッピング動作を再現性良く得られ難くなる。
【００１８】
さらには、本発明に係る磁石が外周側から多極着磁されていると、ステッピングモータ用とする場合、特に好適に用いられる。
【００１９】
上述から明らかなように、本発明の永久磁石はステッピングモータの回転軸を取り付けて回転子を構成すると、より有効にその性能を発揮することができる。
【００２０】
本発明の磁石が円筒状である場合、溝部の深さが筒壁の厚さに対して１０％〜７０％であると好ましい。溝部の深さが上記下限値を下回ると、溝部を形成したことによる磁気的な分割効果が小さくなる傾向にあり、上記上限値を超えると、磁石の機械的強度が低下する傾向にある。
【００２１】
本発明の磁石は、溝部の幅が外周面の筒長さに対して５％〜５０％であると好ましい。溝部の幅が上記下限値を下回ると溝部を形成したことによる磁気的な分割効果が小さくなる傾向にある。また、溝加工又は金型製作が困難となる傾向にある。上記上限値を超えると溝部により分割される外周面間の間隔が過剰に大きくなるため、磁石の磁気特性が低下する傾向にある。
【００２２】
本発明の磁石はボンド磁石であると好ましい。ボンド磁石は磁性粉末材料をプラスチック又はゴムなどのバインダーにより固化成形して得られる永久磁石であり、焼結磁石よりも精度よく磁石を作製できるため、円筒状磁石の場合に内径側加工を施さなくても回転子の回転軸を容易に挿通することができる。しかもその状態で回転軸を強固に保持可能となる。また溝部の形成等の後加工に際しても磁石の脱落や欠けを抑制できるので、その加工精度及び歩留まりは両方とも優れたものとなる。
【００２３】
本発明は、磁性粉末材料を含有し円筒状の磁石素体の外周面に溝部を形成する工程を有する磁石の製造方法を提供する。これにより、本発明の上記磁石を製造することができる。上記溝部を形成する工程は磁石素体をその外周側から全外周に沿って切削して磁石素体の外周面に溝部を形成する工程であり、溝部を形成する工程よりも前に、圧縮成形により磁石素体を形成する工程を更に有すると好ましい。溝部を切削により形成するこの製造方法によると、金型を用いた成形法により溝部を設けた状態で成形体を得る場合よりも、磁石の小型化と加工精度の向上とを更に高いレベルで達成することができる。
【００２４】
磁石の成形時に金型を用いて溝部を形成する場合、円筒状磁石を縦割りにした形状になるような金型を準備する必要がある。これは、磁石の長さ方向に対し直交する頂面及び／又は底面から加圧するような金型を製作すると、磁石成形の後、成形体を金型から離型しようとしても、溝部で引っ掛かり離型できなくなるためである。
【００２５】
圧縮成形により磁石を作製する場合、縦割りの金型を用いると、外周側から加圧することになるので、外周面が歪んで円筒状になり難く、また合わせ目でバリが発生しやすいため、所望の形状を有する磁石を得るのが困難となる。外周面が歪んだりバリが発生したりした磁石を所望の形状にするには後加工が必要となるが、外周面全体の加工となるため、溝加工よりも複雑となる。また、外周側から加圧すると、溝の深さを全周に亘って一定にするのが困難となるので、磁石の磁気特性が全周に亘って一定とはならないことも危惧される。射出成形の場合も同様にバリが発生しやすくなるため、所望の形状を有する磁石を得るのが困難となり、上述と同様の後加工が必要となる。
【００２６】
また、溝部を形成する工程よりも前に、圧縮成形により成形体を形成する工程を更に有すると、圧縮成形は射出成形法や押出成形法等の他の成形法に比べて磁性粉末材料の充填密度を高くすることができるので、より高い磁気特性を得ることができる。また、圧縮成形の場合、他の成形法に比べて狭い空間に充填するのに適しているため、磁石の更なる小型化が可能となる。
【００２７】
本発明は、回転軸とその回転軸を取り付けてなる上述の磁石とを備えるステッピングモータ用回転子を提供する。この回転子を所定位置に装備したステッピングモータは、回転子に装備した本発明に係る磁石が外周面を溝部により分割された状態になっているため、複数の円筒状磁石を配設した場合とほぼ同様の大きなトルクを得ることができる。また、分割された外周面は、磁石そのものが破断されない限り互いの相対位置がずれないため、ステッピングモータの回転角精度が十分に高くなり、モータの動作中における精度の低下も生じ難くなる。
【００２８】
さらには回転子の製造時に従来のようなスペーサを設けたり磁石の形状を複雑にしたりする必要はないため、ステッピングモータの量産性が十分に向上する。また、スペーサの省略及び磁石形状の単純化は、ステッピングモータの小型化及び機械的強度の向上を更に高いレベルで達成可能にする。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、特にステッピングモータの回転子に配設するのに十分な磁力を備えており、しかもその回転子の製造が十分に容易であり、かつ更なる小型化にも十分対応可能な永久磁石、その製造方法及びステッピングモータ用回転子を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一要素には同一符号を付すこととし、重複する説明は省略する。また、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。更に、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。また、磁石、溝部の形状、極数又は位置関係等は説明のため便宜的に記載されているものであり、本発明の本質を損なわなければ限定されるものではない。
【００３１】
図１は本発明の好適な第１の実施形態に係る磁石の模式斜視図であり、図２及び３はその磁石のＡ−Ａ線断面図である。また図４及び５は磁石１００の磁化の状態を示すための図であり、図４が立面図、図５が平面図である。
【００３２】
この磁石１００は、円筒状の永久磁石における筒壁１１０の全外周面に沿って、溝部１８０が形成されてなるものであり、溝部１８０は、その円筒状の永久磁石の長さ方向に直交する仮想円に沿って設けられている。よって磁石１００は、第１の外周面１２０と、外周面１２０と同軸であり外周面１２０よりも小さな直径を有し、溝部１８０の底面（以下、「溝部底面」という。）を形成する第３の外周面１４０と、外周面１２０と同軸でありかつ同じ直径を有する第２の外周面１６０と、外周面１２０と同軸であり外周面１４０よりも更に小さな直径を有する内周面１３０と、上述の外周面の母線に直交し互いに平行な頂面１２２及び底面１６６と、それらの外周面にほぼ直交し、溝部１８０の側面を形成する第１の中間面１８２と第２の中間面１８４とにより包囲されてなる。
【００３３】
磁石１００は、その外周側の磁界に注目した場合、全外周に沿って形成された溝部１８０が外周面１２０及び１６０を長さ方向に互い分割している。すなわち、溝部１８０を形成することにより、そこに空間が生じるため、磁石１００の外周側において、スペーサを狭持して配置された複数の筒状磁石とほぼ同様の磁気特性を示すことができる。また、複数の永久磁石を樹脂等の非磁性のスペーサにより連結する場合と異なり、外周面１４０（溝部底面）には磁石が形成されているため、その部分の磁石からも磁束が発生している。磁石１００は、これらにより十分な磁力を有しているため、ステッピングモータの回転子に装備されると、モータに対し十分大きなトルクを付与することができる。
【００３４】
また、磁石１００を用いることで、従来のようなスペーサを設ける必要がなく、さらには磁石１００の形状は、例えば引用文献２に開示されたものと比較して、明らかに単純なものであるため、この磁石１００を備えた回転子を製造するのは十分に容易である。したがって、磁石１００及びそれを備えた回転子、並びにその回転子を装備したステッピングモータの量産性が十分に向上する。
【００３５】
さらには、磁石の形状を複雑にする必要がなく成形時の金型構造を単純にすることができ、しかも非磁性の樹脂部を設ける必要もないため、磁気特性を高く維持しつつ、磁石の更なる小型化にも十分対応可能となる。
【００３６】
また、磁石１００は、円筒状の永久磁石の全外周に沿って溝部が形成されており、溝部１８０が、上記円筒状の永久磁石の長さ方向に直交する仮想円に沿って設けられている。これらにより、ステッピングモータに磁石１００を用いる場合、その円周方向、すなわちステッピングモータの回転方向の磁気特性に偏りが生じ難くなるので、ステッピングモータとしての動作精度が更に向上することとなる。
【００３７】
磁石１００は、第１の外周面１２０及び第２の外周面１６０の筒長さが等しくなっており、磁石１００において、溝部１８０が長さ方向の中央に設けられている。すなわち、図３に示すように、第１の外周面の筒長さをＬ１とし、第２の外周面の筒長さをＬ２とした場合に、Ｌ１＝Ｌ２となっている。こうすることで、同じ筒長さを有する二つの円筒状永久磁石を長さ方向に設けた場合と同様の効果が得られる。これにより、同じ長さの２つの円筒状磁石を用いたのと同様に、溝部を挟んだ両側の部分で同様の磁気特性を示すこととなる。よって、この磁石をステッピングモータに用いた場合はその両側の部分で同じ挙動を示すことになる。ただし、例えば内周面や底面に切り欠き等を加えて各部の体積に差を生じさせることにより、１／１の比に分割されていても各部の磁気特性を互いに変えることができる。
【００３８】
また、図４及び５に示すように、磁石１００は外周側から多極着磁されており、より具体的には１０極着磁されている。着磁方法は公知の円筒状磁石で行われる場合と同様の方法を採用することができる。図４では第３の外周面にも着磁されているが、外周側から着磁されているためその磁力は第１の外周面１２０及び第２の外周面１６０よりも小さくなっている。しかしながら、第１の外周面１２０及び第２の外周面１６０の磁力が十分大きいので、ステッピングモータに用いた場合には、十分に大きなトルクを得ることができる。
【００３９】
なお、本実施形態では１０極の磁区を設けたが、４８極以下であると好ましく、２４極以下であるとより好ましい。４８極を超えると着磁が困難となり、着磁された磁石を得難くなる。
【００４０】
磁石１００の各寸法の比は、図３を参照して、磁石の筒長さをＬ、外径をＤｏ、内径をＤｉ、第１の外周面の筒長さをＬ１、第２の外周面の筒長さをＬ２、磁石１００の筒壁の厚さをＴ、溝部１８０の幅をＷｇ、深さをＤｇとすると、以下の数値範囲が好ましい。なお、溝部１８０の幅Ｗｇは最も広い部分の幅を意味し、深さＤｇは最も深い部分の深さを意味する。
【００４１】
Ｌ１／Ｌ２は１／８〜１／１であると好ましい。ただし、Ｌ１≦Ｌ２とする。こうすることで、円筒状磁石を長さ方向に二つ設けた場合と同様の効果が得られる。また、Ｄｇ／Ｔは０．１０〜０．７０（１０％〜７０％）であると好ましい。Ｄｇ／Ｔが０．１０未満であると、溝部１８０を設けたことによる磁気的な分割効果が小さくなる傾向にあり、０．７０を超えると磁石１００の機械的強度が低下する傾向にある。
【００４２】
さらには、Ｗｇ／Ｌは０．０５〜０．５０（５％〜５０％）であると好ましい。Ｗｇ／Ｌが０．０５未満であると、溝部１８０を形成したことによる磁気的な分割効果が小さくなる傾向にあり、磁石１００への溝加工又は磁石１００の金型製作が困難となる傾向にある。Ｗｇ／Ｌが０．５０を超えると、溝部１８０により分割される外周面１２０及び１６０間の間隔が過剰に大きくなるため、磁石１００の磁気特性が低下する傾向にあり、小型化が困難となる。
【００４３】
外径Ｄｏは１ｍｍ〜２０ｍｍであると好ましく、１ｍｍ〜１０ｍｍであるとより好ましく、２ｍｍ〜６ｍｍであると更に好ましい。外径Ｄｏが１ｍｍを下回ると着磁が困難となる傾向にある。外径Ｄｏが２０ｍｍを超えると溝部を設けることによる本発明特有の効果が得られ難くなる。
【００４４】
内径Ｄｉは当然に外径Ｄｏよりも小さい値となるが、１６ｍｍ以下であると好ましく、６ｍｍ以下であるとより好ましく、２ｍｍ以下であると更に好ましい。内径Ｄｉが１６ｍｍを超えると、筒壁の厚さＴが小さくなるため磁石１００が割れやすくなる傾向にある。
【００４５】
次に本発明の磁石の製造方法の好適な実施形態を説明する。なお、本実施形態では磁石が磁性粉末材料をプラスチックなどのバインダーにより固化成形して得られるボンド磁石である場合について説明する。ボンド磁石は焼結磁石よりも寸法精度が高いため、回転子の回転軸を容易に挿通することができ、しかもその状態で回転軸を強固に保持可能となるので好ましい。
【００４６】
まず、原材料である磁性粉末材料及びバインダーを準備する。磁性粉末材料は、優れた磁気特性を有する磁石を得る観点から、少なくともＮｄ、Ｆｅ及びＢを含有する磁性粉末を含むものが好ましい。磁性粉末材料の平均粒径は、１０μｍ〜５００μｍ程度であると好ましい。平均粒径をこのような数値範囲に調整することにより、成形の際の金型への充填性が向上する。
【００４７】
バインダーは、ボンド磁石に通常用いられているエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いてもよいが、磁性粉と混合し、成形、固化できるものであれば特に限定されない。
【００４８】
バインダーとして樹脂を用いる場合、その樹脂の原材料中の含有割合は、１質量％〜２０質量％であると好ましい。樹脂の含有割合が上記下限値を下回ると、磁石素体の強度を十分に高くすることが困難となる傾向にあり、含有割合が上記上限値を超えると、磁石素体中の磁性粉末材料の比率が小さくなるので、高い磁気特性が得られ難くなる傾向ある。
【００４９】
原材料は混合及び混練の後、成形を施される。混合及び混練方法としては、ボンド磁石を製造するために用いられる常法であれば特に限定されない。
【００５０】
混練により得られた混練物は、圧縮成形により、図１に示すうち溝部１８０が形成されていない所定形状の成形体となる。より具体的には、まず混練物を所定形状の金型内に充填し、圧力を加えて成形体を得る。圧縮成形には、機械プレスや油圧プレス等の圧縮成形機を用いることができる。
【００５１】
好適な圧縮成形圧力及び温度は、バインダーとして樹脂を用いる場合、その樹脂の種類により異なるが、一般的には圧力が５００ＭＰａ〜２０００ＭＰａであると好ましい。圧縮成形圧力が５００ＭＰａ未満となると、成形体が一定の形状を維持できない傾向にある。また、２０００ＭＰａよりも大きくなると、金型が破損する可能性が大きくなる。
【００５２】
なお、成形の際にバインダーを部分的に固化させてもよい。
【００５３】
成形体は金型から取り出された後、所定の処理により固化し、所定形状のものが得られる。例えばバインダーとして熱硬化性樹脂を用いた場合は、成形体は加熱処理により熱硬化し、所定形状の磁石素体が得られる。この場合の加熱方法は、通常の熱硬化性樹脂を原材料とするボンド磁石の加熱方法であれば特に限定されず、例えば、一般的な加熱炉又は真空乾燥炉に成形体を収容して加熱する方法などが挙げられる。加熱温度及び時間は熱硬化性樹脂が十分に硬化する温度及び時間であれば特に限定されない。
【００５４】
固化により得られた磁石素体は、その外周面に溝加工を施される。溝加工方法は特に限定されないが、図６に示すように回転台座７５に磁石素体７１を載置し、バイト７８２を横から当てて溝部を形成してもよいし、あるいは旋盤を用いて溝加工を施してもよい。
【００５５】
溝加工を施された磁石は必要に応じて表面に保護膜を形成されてもよい。特にＮｄ、Ｆｅ及びＢを含有する磁性粉末材料を用いたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系の希土類磁石は酸化されやすいので、保護膜は磁石素体を外気等から保護し、耐食性を確保するために重要である。保護膜として具体的には、金属被膜、樹脂被膜、無機酸化物被膜等が例示される。金属被膜は、めっき法、あるいはイオンプレーティング等の気相法にて形成できる。また、樹脂被膜は、樹脂溶液を磁石素体の表面に塗布して乾燥又は加熱して形成できる。無機酸化物被膜は、スパッタ法、蒸着法等のいわゆる気相法により形成可能である。
【００５６】
必要に応じて保護膜を形成した円筒状の磁石素体を、その外周側から多極着磁して図１に示すような磁石を得る。着磁には従来の円筒形磁石を着磁する方法を用いればよい。
【００５７】
次に本発明のステッピングモータ用回転子について好適な実施形態を図７を参照しながら説明する。本実施形態のステッピングモータ用回転子８００は、回転軸８１０とその回転軸８１０を嵌着してなり上述の磁石１００とを備えるものである。回転軸８１０は、通常のステッピングモータに備えているものを特に限定なく用いることができる。
【００５８】
本実施形態のステッピングモータ用回転子８００を用いると、磁石１００が外周面を溝部１８０により分割された状態になっているため、複数の円筒状磁石を配設した場合とほぼ同様の大きなトルクを得ることができる。また、分割された外周面１２０及び１６０は、磁石そのものが破断されない限り互いの相対位置がずれないため、ステッピングモータの回転角精度が十分に高くなり、モータの動作中における精度の低下も生じ難くなる。さらには回転子８００の製造時に従来のようなスペーサを設けたり磁石の形状を複雑にしたりする必要はないため、ステッピングモータの量産性が十分に向上する。また、スペーサの省略及び磁石形状の単純化は、ステッピングモータの小型化及び機械的強度の向上を更に高いレベルで達成可能にする。
【００５９】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば図１又は図２において示した頂面１２２及び底面１６６は、必ずしも外周面に直交する平面である必要はなく、段差を有していたり、曲面であったり、外周面に対して斜めの平面であってもよい。また、図１、図３から明らかなように、上述の好適な実施形態では溝部１８０の断面形状は矩形であったが、溝部の断面形状は矩形状に限定されるものではなく、例えば台形状、半円状などであってもよい。
【００６０】
また、磁石１００は図４に示すように、溝部１８０を挟んで上側の部分と下側の部分との磁区の配置が長さ方向に一致していたが、必ずしも一致している必要ななく、円周方向にずれていてもよい。また、磁区の配列方向が長さ方向に直交する必要はなく、そこから傾いてもよい。
【００６１】
磁性粉末材料は、Ｎｄ以外の希土類元素（Ｒ）、Ｆｅ以外の遷移元素（Ｔ）及びホウ素（Ｂ）を含む、いわゆるＲ−Ｔ−Ｂ系の磁性粉末材料以外の磁性粉末材料であってもよく、例えば、Ｓｍ−Ｃｏ、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ、Ａｌ−Ｎｉ−Ｃｏ、Ｓｒフェライト等の酸化物磁石材料などを磁性粉末材料として用いてもよい。
【００６２】
また、バインダーとして熱可塑性樹脂を用いてもよい。
【００６３】
本発明の別の実施形態において、ボンド磁石に代えて焼結磁石を用いてもよい。
【００６４】
本発明の磁石の製造方法に係る別の実施形態において、成形の際に磁場を印加しながら成形してもよい。その場合、成形後に脱磁を行う。また、切削工程を省略して、成形工程の際に溝を形成可能な金型を用いて成形してもよい。さらには、成形工程における成形方法を、圧縮成形に代えて押出成形又は射出成形にしてもよい。
【００６５】
さらには、上記好適な実施形態において、磁石は保護膜を備えるものであったが、必ずしも保護膜を備える必要はない。
【実施例】
【００６６】
以下、実施例によって本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００６７】
（実施例１）
まず、磁性粉末材料として等方性のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁性粉末材料を準備し、バインダーとしてエポキシ樹脂を準備した。次に、磁性粉末材料９７質量部及びバインダー３質量部の比でこれらを混合して混合物を得た。次いで、混合物を混練後、筒長さ（図８におけるＬに相当）３．６ｍｍ、筒の内径（図８におけるＤｉに相当）１．２ｍｍ及び筒の外径（図８におけるＤｏに相当）３．２ｍｍの、図８に示す円筒状の成形体を得るための金型のキャビティ内に充填し、圧縮圧力１０００ＭＰａの条件の下、機械プレスによる圧縮成形を行い、上記寸法を有する円筒状の成形体を得た。次に、成形体を加熱炉に収容し、熱硬化処理を施した。こうして、円筒状の磁石素体を得た。
【００６８】
次いで、磁石素体を回転台座の上に載置し、円筒状の磁石素体の長さ方向中央に外周側から磁石素体の全外周に沿って筒壁を切削して台形の溝部を形成して、図８に示す断面形状を有する磁石素体を得た。図８に示す断面図は図３と同様の方向の断面図である。なお、この溝部は磁石素体の長さ方向に直交する仮想円に沿って設けられた。溝の深さ（図８におけるＤｇ）は０．３ｍｍ、溝の幅（図８におけるＷｇ）は０．８ｍｍ、Ｌ１及びＬ２は１．４ｍｍであった。
【００６９】
次に、切削工程を経て得られた磁石素体をエポキシ樹脂に浸漬し、表面に保護膜を形成した。そして、得られた磁石素体を外周側から多極着磁し、１０極の磁区を円周方向に配列してなる磁石を得た。
【００７０】
得られた磁石表面の筒長さ方向に沿って表面磁束密度を測定したところ、図９の（ａ）に示す分布曲線が得られた。図９の横軸は図８に示す磁石の頂面８２２からの筒長さ方向の距離を示している。図９から明らかなように、溝部付近で表面磁束密度の低下が認められ、スペーサを介して筒長さ方向に直列に並んだ２つの磁石と同様の挙動を示している、すなわち磁気的な分割効果を奏することが確認された。
【００７１】
（実施例２）
成形工程における成形方法を圧縮成形に代えて射出成形にした以外は実施例１と同様にして磁石を得た。射出成形は磁性粉末材料を９０質量部、エポキシ樹脂を１０質量部とした以外は、実施例１と同様の条件で行った。得られた磁石表面の筒長さ方向に沿って表面磁束密度を測定したところ、図９の（ｂ）に示す分布曲線が得られた。図９から明らかなように、射出成形の場合も溝部付近で表面磁束密度の低下が認められ、スペーサを介して筒長さ方向に直列に並んだ２つの磁石と同様の挙動を示している、すなわち磁気的な分割効果を奏することが確認された。ただし、表面磁束密度の数値は圧縮成形を採用した実施例１よりも全体的に小さいものとなっており、磁気特性が低下していることが確認された。
【００７２】
（比較例１、２）
溝部を形成しなかった以外は実施例１、２と同様にして、それぞれ比較例１、２の円筒状の磁石を得た。得られた磁石表面の筒長さ方向に沿って表面磁束密度を測定したところ、比較例１、２の磁石について、それぞれ図１０の（ａ）、（ｂ）に示す分布曲線が得られた。図１０から明らかなように、筒長さ方向の中央付近での表面磁束密度の低下は認められず、２つの磁石をスペーサを挟んだものとは異なる挙動を示していた。この結果より、２つの磁石を用いたような効果は得られないことが判明した。
【００７３】
（比較例３、４）
実施例１で得られた磁石の溝部を切断して除去し、外径３．２ｍｍ×内径１．２ｍｍ×長さ１．４ｍｍの円筒状ボンド磁石を２つ作製した。また、外径２．６ｍｍ×内径１．２ｍｍ×長さ０．８ｍｍの樹脂製スペーサを準備した。次にスペーサを２つの円筒状ボンド磁石でそれぞれの内周面が一致するように挟み込み、それらをエポキシ樹脂で接着した。その後、実施例１と同様にして外周面に１０極の多極着磁を行い比較例３の円筒状複合磁石体を得た。
【００７４】
また、実施例１で得られた磁石に代えて実施例２で得られた磁石を用いた以外は比較例３と同様にして比較例４の円筒状複合磁石体を得た。
【００７５】
比較例３、４の磁石体の表面の筒長さ方向に沿って表面磁束密度を測定したところ、それぞれ図１１の（ａ）、（ｂ）に示す分布曲線が得られた。図１１から明らかなように、スペーサ部での表面磁束密度の低下が実施例１、２よりも大きくなっており、また磁石部の表面磁束密度は実施例１、２よりも若干小さくなっていた。それ以外の表面磁束密度の分布は実施例１、２と同様であった。このことから、実施例１、２は、２つの磁石をスペーサを挟んだものと同様に使用できることが判明した。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る磁石の模式斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る磁石の模式断面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る磁石の模式断面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る磁石の模式立面図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係る磁石の模式平面図である。
【図６】本発明の磁石の製造方法に係る工程の一部を示す模式工程図である。
【図７】本発明の好適な実施形態に係るステッピングモータ用回転子の一部を示す模式斜視図である。
【図８】本発明の実施例に係る磁石の模式断面図である。
【図９】本発明の磁石に係る表面磁束密度の分布曲線である。
【図１０】円筒状磁石に係る表面磁束密度の分布曲線である。
【図１１】円筒状複合磁石体に係る表面磁束密度の分布曲線である。
【符号の説明】
【００７７】
１００…磁石、１１０…筒壁、１２０…第１の外周面、１３０…内周面、１４０…第３の外周面、１６０…第２の外周面、１８０…溝部、８００…ステッピングモータ用回転子、８１０…回転軸。
【図１】
2006280056.tif 000003
【図２】
2006280056.tif 000004
【図３】
2006280056.tif 000005
【図４】
2006280056.tif 000006
【図５】
2006280056.tif 000007
【図６】
2006280056.tif 000008
【図７】
2006280056.tif 000009
【図８】
2006280056.tif 000010
【図９】
2006280056.tif 000011
【図１０】
2006280056.tif 000012
【図１１】
2006280056.tif 000013
【手続補正書】
【提出日】平成17年7月19日(2005.7.19)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧縮成形により得られる円筒状の永久磁石の全外周に沿って溝部が形成されており、
前記円筒状の永久磁石が磁性粉末材料及び樹脂を含むボンド磁石であり、
前記樹脂は前記永久磁石中に１質量％〜２０質量％含まれており、
前記永久磁石の表面に保護膜が形成されており、
前記永久磁石の外径が１ｍｍ〜１０ｍｍである、ステッピングモータの回転軸を取り付けて回転子を構成するために用いられる磁石。
【請求項２】
前記磁性粉末材料がＮｄ、Ｆｅ及びＢを含有する、請求項１記載の磁石。
【請求項３】
前記外径が２ｍｍ〜６ｍｍである、請求項１又は２に記載の磁石。
【請求項４】
前記溝部が、前記永久磁石の長さ方向に直交する仮想円に沿って設けられている、請求項１〜３のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項５】
前記外周面が前記溝部により前記長さ方向に、第一の分割部分と第二の分割部分とに２分割されており、第一の分割部分の筒長さをＬ１、第二の分割部分の筒長さをＬ２としたときに、Ｌ１／Ｌ２が１／８〜１／１（但し、Ｌ１≦Ｌ２とする）、である請求項４記載の磁石。
【請求項６】
外周側から多極着磁されている、請求項１〜５のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項７】
前記溝部の深さが筒壁の厚さに対して１０％〜７０％である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項８】
前記溝部の幅が前記外周面の筒長さに対して５％〜５０％である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項９】
磁性粉末材料及び樹脂を含有する円筒状の磁石素体であって、前記樹脂が前記磁石素体中に１質量％〜２０質量％含まれており、外径が１ｍｍ〜１０ｍｍである前記磁石素体を圧縮成形により形成する工程と、
前記磁石素体をその外周側から全外周に沿って切削して前記磁石素体の外周面に溝部を形成する工程と、
外周面に溝部を形成した前記磁石素体の表面に保護膜を形成する工程と、
を有する、ステッピングモータの回転軸を取り付けて回転子を構成するために用いられる磁石の製造方法。
【請求項１０】
前記外径が２ｍｍ〜６ｍｍである、請求項９記載の磁石の製造方法。
【請求項１１】
回転軸を取り付けてなる請求項１〜８のいずれか一項に記載の磁石を備えるステッピングモータ用回転子。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１０】
本発明は、圧縮成形により得られる円筒状の永久磁石の全外周に沿って溝部が形成されており、上記円筒状の永久磁石が磁性粉末材料及び樹脂を含むボンド磁石であり、上記樹脂は上記永久磁石中に１質量％〜２０質量％含まれており、上記永久磁石の表面に保護膜が形成されており、上記永久磁石の外径が１ｍｍ〜１０ｍｍである、ステッピングモータの回転軸を取り付けて回転子を構成するために用いられる磁石を提供する。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１２】
本発明によると、磁石の外周側の磁界に注目した場合、全外周に沿って形成された溝部が外周面を長さ方向に磁気的に分割している（以下、これを「磁気的な分割効果」という。）。すなわち、上記溝部を形成することにより、そこに空間が生じるため、磁石の外周側に限ると、スペーサを狭持して配置された複数の円筒状磁石とほぼ同様の磁気特性を示すことができる。また、複数の永久磁石を樹脂等の磁気的に絶縁なスペーサにより連結する場合と異なり、溝部の底部には磁石が形成されているため、その部分の磁石からも磁束が発生している。また、圧縮成形は射出成形法や押出成形法等の他の成形法に比べて磁性粉末材料の充填密度を高くすることができるので、より高い磁気特性を得ることができる。また、圧縮成形の場合、他の成形法に比べて狭い空間に充填するのに適しているため、磁石の更なる小型化が可能となる。更に、ボンド磁石は磁性粉末材料をバインダーにより固化成形して得られる永久磁石であり、焼結磁石よりも精度よく磁石を作製できるため、円筒状磁石の場合に内径側加工を施さなくても回転子の回転軸を容易に挿通することができる。しかもその状態で回転軸を強固に保持可能となる。また溝部の形成等の後加工に際しても磁石の脱落や欠けを抑制できるので、その加工精度及び歩留まりは両方とも優れたものとなる。また、バインダーである樹脂の含有割合が１質量％〜２０質量％の範囲内にあることで、十分に高い磁石素体の強度と、高い磁気特性とを同時に満足することができる。本発明の磁石は、保護膜を表面に形成していることにより、磁石素体を外気等から保護し、耐食性を確保することができる。これらにより、本発明の磁石はその外径が１ｍｍ〜１０ｍｍと小さなものであっても、ステッピングモータの回転子に配設するのに十分な磁力を備えることが可能となる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２３】
本発明は、磁性粉末材料及び樹脂を含有する円筒状の磁石素体であって、上記樹脂が磁石素体中に１質量％〜２０質量％含まれており、外径が１ｍｍ〜１０ｍｍである磁石素体を圧縮成形により形成する工程と、磁石素体をその外周側から全外周に沿って切削してその磁石素体の外周面に溝部を形成する工程と、外周面に溝部を形成した磁石素体の表面に保護膜を形成する工程とを有する、ステッピングモータの回転軸を取り付けて回転子を構成するために用いられる磁石の製造方法を提供する。これにより、本発明の上記磁石を製造することができる。溝部を切削により形成するこの製造方法によると、金型を用いた成形法により溝部を設けた状態で成形体を得る場合よりも、磁石の小型化と加工精度の向上とを更に高いレベルで達成することができる。
【手続補正書】
【提出日】平成17年11月7日(2005.11.7)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧縮成形により得られる円筒状の永久磁石を、その外周側から全外周に沿って切削することにより溝部が形成されており、
前記円筒状の永久磁石が磁性粉末材料及び樹脂を含むボンド磁石であり、
前記樹脂は前記永久磁石中に１質量％〜２０質量％含まれており、
前記永久磁石の外径が１ｍｍ〜１０ｍｍである、ステッピングモータの回転軸を取り付けて回転子を構成するために用いられる磁石。
【請求項２】
前記磁性粉末材料がＮｄ、Ｆｅ及びＢを含有する、請求項１記載の磁石。
【請求項３】
前記外径が２ｍｍ〜６ｍｍである、請求項１又は２に記載の磁石。
【請求項４】
前記溝部が、前記永久磁石の長さ方向に直交する仮想円に沿って設けられている、請求項１〜３のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項５】
前記外周面が前記溝部により前記長さ方向に、第一の分割部分と第二の分割部分とに２分割されており、第一の分割部分の筒長さをＬ１、第二の分割部分の筒長さをＬ２としたときに、Ｌ１／Ｌ２が１／８〜１／１（但し、Ｌ１≦Ｌ２とする）、である請求項４記載の磁石。
【請求項６】
外周側から多極着磁されている、請求項１〜５のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項７】
前記溝部の深さが筒壁の厚さに対して１０％〜７０％である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項８】
前記溝部の幅が前記外周面の筒長さに対して５％〜５０％である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項９】
磁性粉末材料及び樹脂を含有する円筒状の磁石素体であって、前記樹脂が前記磁石素体中に１質量％〜２０質量％含まれており、外径が１ｍｍ〜１０ｍｍである前記磁石素体を圧縮成形により形成する工程と、
前記磁石素体をその外周側から全外周に沿って切削して前記磁石素体の外周面に溝部を形成する工程と、
を有する、ステッピングモータの回転軸を取り付けて回転子を構成するために用いられる磁石の製造方法。
【請求項１０】
前記外径が２ｍｍ〜６ｍｍである、請求項９記載の磁石の製造方法。
【請求項１１】
回転軸を取り付けてなる請求項１〜１０のいずれか一項に記載の磁石を備えるステッピングモータ用回転子。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１０】
本発明は、圧縮成形により得られる円筒状の永久磁石を、その外周側から全外周に沿って切削することにより溝部が形成されており、上記円筒状の永久磁石が磁性粉末材料及び樹脂を含むボンド磁石であり、上記樹脂は上記永久磁石中に１質量％〜２０質量％含まれており、上記永久磁石の外径が１ｍｍ〜１０ｍｍである、ステッピングモータの回転軸を取り付けて回転子を構成するために用いられる磁石を提供する。
【手続補正書】
【提出日】平成18年4月7日(2006.4.7)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧縮成形により得られる円筒状の永久磁石を、その外周側から全外周に沿って切削することにより溝部が形成されており、
前記円筒状の永久磁石が磁性粉末材料及び樹脂を含むボンド磁石であり、
前記樹脂は前記永久磁石中に１質量％〜２０質量％含まれており、
前記永久磁石の外径が１ｍｍ〜１０ｍｍであり、
前記溝部の深さが筒壁の厚さに対して１０％〜７０％である、
ステッピングモータの回転軸を取り付けて回転子を構成するために用いられる磁石。
【請求項２】
前記磁性粉末材料がＮｄ、Ｆｅ及びＢを含有する、請求項１記載の磁石。
【請求項３】
前記外径が２ｍｍ〜６ｍｍである、請求項１又は２に記載の磁石。
【請求項４】
前記溝部が、前記永久磁石の長さ方向に直交する仮想円に沿って設けられている、請求項１〜３のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項５】
前記外周面が前記溝部により前記長さ方向に、第一の分割部分と第二の分割部分とに２分割されており、第一の分割部分の筒長さをＬ１、第二の分割部分の筒長さをＬ２としたときに、Ｌ１／Ｌ２が１／８〜１／１（但し、Ｌ１≦Ｌ２とする）、である請求項４記載の磁石。
【請求項６】
外周側から多極着磁されている、請求項１〜５のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項７】
前記溝部の幅が前記外周面の筒長さに対して５％〜５０％である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の磁石。
【請求項８】
磁性粉末材料及び樹脂を含有する円筒状の磁石素体であって、前記樹脂が前記磁石素体中に１質量％〜２０質量％含まれており、外径が１ｍｍ〜１０ｍｍである前記磁石素体を圧縮成形により形成する工程と、
前記磁石素体をその外周側から全外周に沿って切削して前記磁石素体の外周面に溝部を形成し、前記溝部の深さを筒壁の厚さに対して１０％〜７０％とする工程と、
を有する、ステッピングモータの回転軸を取り付けて回転子を構成するために用いられる磁石の製造方法。
【請求項９】
前記外径が２ｍｍ〜６ｍｍである、請求項８記載の磁石の製造方法。
【請求項１０】
回転軸を取り付けてなる請求項１〜７のいずれか一項に記載の磁石を備えるステッピングモータ用回転子。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１０】
本発明は、圧縮成形により得られる円筒状の永久磁石を、その外周側から全外周に沿って切削することにより溝部が形成されており、上記円筒状の永久磁石が磁性粉末材料及び樹脂を含むボンド磁石であり、上記樹脂は上記永久磁石中に１質量％〜２０質量％含まれており、上記永久磁石の外径が１ｍｍ〜１０ｍｍであり、溝部の深さが筒壁の厚さに対して１０％〜７０％である、ステッピングモータの回転軸を取り付けて回転子を構成するために用いられる磁石を提供する。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１４】
さらには、磁石の形状を複雑にする必要がなく成形時の金型構造を単純にすることができ、しかも非磁性の樹脂部を設ける必要もないため、磁気特性を高く維持しつつ、磁石の更なる小型化にも十分対応可能となる。また、溝部の深さが上記下限値を下回ると、溝部を形成したことによる磁気的な分割効果が小さくなる傾向にあり、上記上限値を超えると、磁石の機械的強度が低下する傾向にある。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２３】
本発明は、磁性粉末材料及び樹脂を含有する円筒状の磁石素体であって、上記樹脂が磁石素体中に１質量％〜２０質量％含まれており、外径が１ｍｍ〜１０ｍｍである磁石素体を圧縮成形により形成する工程と、磁石素体をその外周側から全外周に沿って切削してその磁石素体の外周面に溝部を形成し、溝部の深さを筒壁の厚さに対して１０％〜７０％とする工程とを有する、ステッピングモータの回転軸を取り付けて回転子を構成するために用いられる磁石の製造方法を提供する。これにより、本発明の上記磁石を製造することができる。溝部を切削により形成するこの製造方法によると、金型を用いた成形法により溝部を設けた状態で成形体を得る場合よりも、磁石の小型化と加工精度の向上とを更に高いレベルで達成することができる。