(57)【要約】【課題】効率的な支承配列設計を可能とする支承設計方法および支承設計用プログラムを提供すること。【解決手段】この方法では、できるだけ多くの定尺支承ブロックを初期配置として割り当て（ステップＳ４０１）、そこから、ひとまとまりの定尺支承ブロックの最大移動（可能）量を求める（ステップＳ４０２）。そして、計算上最大移動をさせて（ステップＳ４０３）、端部の長さが製造可能な長さ以下であれば（ステップＳ４１１）、右端部の支承長さとの統合を行う（ステップＳ４１４）。途中、最大移動させたところで不具合となれば、定尺支承ブロックの組みの数を一つ減らし、残りを端部長にあてて（ステップＳ４０４）、これをブロック数が０になるまで行う（ステップＳ４０５）。その後、上記のように、端部長を補正し（ステップＳ４０７）、他の支承との配置を統合し（ステップＳ４０８）、このような処理手順でＡ法は終了する（ステップＳ４０９）。【選択図】        図３０
2006106836.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
端部支承を除いた残りの部分に配置できる最大定尺支承数を求める最大ブロック算出工程と、
前記端部支承を除いた残りの部分に前記最大定尺支承数を一組とした定尺支承を計算上配置するブロック配置工程と、
一組の前記定尺支承の配置をずらすことのできる最大移動可能量を求める移動可能量算出工程と、
前記最大移動可能量の範囲で前記定尺支承を移動させ、移動後に各定尺支承の寸法の適否をチェックする支承チェック工程と、
前記支承チェック工程によって、不適正と判断された場合に、前記一組の前記定尺支承を構成する前記定尺支承の数を一つ減らす減数工程と、
前記減数工程により数が減って新たに形成された一組の前記定尺支承の配置をずらすことのできる最大移動可能量を求める減数後移動可能量算出工程と、
前記減数後移動可能量算出工程により求めた最大移動可能量の範囲で、前記定尺支承を移動させ、移動後に支承寸法をチェックする減数後支承チェック工程と、
を有し、順次、前記減数工程、減数後移動可能量算出工程、および減数後支承チェック工程を前記一組の前記定尺支承の数が０になるまで繰り返すことを特徴とする支承配置設計方法。
【請求項２】
複数の定尺支承と、１つの端尺支承との組み合わせをつくり、支承配列の片側端部に前記端尺支承を配置する端尺端部配置工程と、
前記定尺支承が配置される側の端部から順次寸法を変更する逐次変更工程と、
当該寸法を変更した支承の寸法が適正か否か判断するチェック工程と、
当該チェック工程で、不適正となった支承で寸法変更後過不足が生じた長さを前記端尺支承の寸法に加減する修正工程と、
を有することを特徴とする支承配置設計方法。
【請求項３】
定尺支承と、端尺支承の組み合わせを作る組み合わせ工程と、
長さが異なる支承の配置を相互に変更した後に、再配列された各支承について、前記支承の寸法が適正か否か判断する支承チェック工程と、
前記支承チェック工程により不適正となる支承が当該支承配列の端部から最も遠い位置となる支承順番を記録する不適正支承番号記録工程と、
当該記録された前記支承のさらに端部から離れた側の前記支承については、前記定尺支承と、１つの前記端尺支承の組み合わせをつくり、端部に前記端尺支承を置いて、前記定尺支承の側から順次寸法を変更する逐次変更工程と、
を有することを特徴とする支承配置設計方法。
【請求項４】
前記支承チェック工程は、各支承の長さ、ボルト穴の数、およびボルト穴位置が適正か否かという観点から前記支承の寸法の適否を判断することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の支承配置設計方法。
【請求項５】
前記端部支承の斜め切断の有無と、当該斜め切断角度と、斜め切断向きと、前記端部支承に穿つボルト穴位置と、前記ボルト穴のピッチと、前記ボルト穴と前記端部支承の切断線との距離と、支承製品長さとから、前記端部支承長さを求め、支承配列の少なくとも片方の端部に当該端部支承を配置する端部支承配置工程を前記定尺支承配置の前提として有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の支承配置設計方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一つに記載の支承配置設計方法をコンピュータに実行させるための支承配置設計用プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、支承配置設計用プログラムおよび支承配置設計方法に関し、更に詳しくは、橋梁等の免震材として用いる帯状タイプの支承、たとえばゴム支承を設計条件に対応した最適な配置とするための支承配置設計方法および支承配置設計用プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
帯状タイプの支承は、大型構造体間、たとえば橋梁と橋脚の間に挟着することにより、桁の伸縮と回転を吸収する目的で使用するものである。当該支承は、（１）全体の支承長さ、厚み、（２）端部切断角度、（３）全長を通しての固定用ボルトのピッチ及びボルト穴径の条件について、橋梁メーカーまたは設計コンサルタントから指定され、メーカーは、当該条件を満たすように、定尺支承と、それを切断して端尺とした支承を巧みに組み合わせて配列設計する。かかる配列設計は、設計者が上記条件を基にして試行錯誤を繰り返しながら行い、いわばケースバイケースで対応しているのが現状である。なお、工業用材料の最適配置方法という観点から言えば、技術分野が異なるものの当該方法に関する発明は存在する（例えば、特許文献１）。
【０００３】
【特許文献１】特開平７―１１８７６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の支承配置設計方法では、最終的な支承配置が設計者に依存していた。また、設計者が手作業で配置設計するために、時間がかかるばかりでなく配置設計ミスも起きやすかった。したがって、橋梁メーカーまたは設計コンサルタントからの依頼に即座かつ適切に対処することができなかった。また、支承配置設計方法は、上記メーカー等からの要請や支承に求められる要件等、特殊であるため、一般的な他の工業用材料の最適配置方法という発明は参考にならない。
【０００５】
そこで、本発明は上記に鑑みてなされたものであって、橋梁メーカー等からの条件を具備しつつ、設計者に依存せずに効率的に行える支承配置設計方法、および当該方法をコンピュータに行わせるための支承配置設計プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述の目的を達成するために、請求項１に係る支承配置設計方法は、端部支承を除いた残りの部分に配置できる最大定尺支承数を求める最大ブロック算出工程と、前記端部支承を除いた残りの部分に前記最大定尺支承数を一組とした定尺支承を計算上配置するブロック配置工程と、一組の前記定尺支承の配置をずらすことのできる最大移動可能量を求める移動可能量算出工程と、前記最大移動可能量の範囲で前記定尺支承を移動させ、移動後に各定尺支承の寸法の適否をチェックする支承チェック工程と、前記支承チェック工程によって、不適正と判断された場合に、前記一組の前記定尺支承を構成する前記定尺支承の数を一つ減らす減数工程と、前記減数工程により数が減って新たに形成された一組の前記定尺支承の配置をずらすことのできる最大移動可能量を求める減数後移動可能量算出工程と、前記減数後移動可能量算出工程により求めた最大移動可能量の範囲で、前記定尺支承を移動させ、移動後に支承寸法をチェックする減数後支承チェック工程と、を有し、順次、前記減数工程、減数後移動可能量算出工程、および減数後支承チェック工程を前記一組の前記定尺支承の数が０になるまで繰り返すようにしたものである。
【０００７】
また、請求項２に係る支承配置設計方法は、複数の定尺支承と、１つの端尺支承との組み合わせをつくり、支承配列の片側端部に前記端尺支承を配置する端尺端部配置工程と、前記定尺支承が配置される側の端部から順次寸法を変更する逐次変更工程と、当該寸法を変更した支承の寸法が適正か否か判断するチェック工程と、当該チェック工程で、不適正となった支承で寸法変更後過不足が生じた長さを前記端尺支承の寸法に加減する修正工程と、を有するようにしたものである。
【０００８】
また、請求項３に係る支承配置設計方法は、定尺支承と、端尺支承の組み合わせを作る組み合わせ工程と、長さが異なる支承の配置を相互に変更した後に、再配列された各支承について、前記支承の寸法が適正か否か判断する支承チェック工程と、前記支承チェック工程により不適正となる支承が当該支承配列の端部から最も遠い位置となる支承順番を記録する不適正支承番号記録工程と、当該記録された前記支承のさらに端部から離れた側の前記支承については、前記定尺支承と、１つの前記端尺支承の組み合わせをつくり、端部に前記端尺支承を置いて、前記定尺支承の側から順次寸法を変更する逐次変更工程と、を有するようにしたものである。
【０００９】
また、請求項４に係る支承配置設計方法は、前記支承配配置設計方法において、前記支承チェック工程は、各支承の長さ、ボルト穴の数、およびボルト穴位置が適正か否かという観点から前記支承の寸法の適否を判断するようにしたものである。
【００１０】
また、請求項５に係る支承配置設計方法は、前記支承配置設計方法において、前記端部支承の斜め切断の有無と、当該斜め切断角度と、斜め切断向きと、前記端部支承に穿つボルト穴位置と、前記ボルト穴のピッチと、前記ボルト穴と前記端部支承の切断線との距離と、支承製品長さとから、前記端部支承長さを求め、支承配列の少なくとも片方の端部に当該端部支承を配置する端部支承配置工程を前記定尺支承配置の前提として有するようにしたものである。
【００１１】
また、請求項６係る支承配置設計用プログラムは、請求項１〜５のいずれか一つに記載の支承配置設計方法をコンピュータに実行させるようにしたものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明にかかる支承配置設計方法によれば、設計者に依存しない最適な支承配置を得ることができる。また、設計時間が飛躍的に短縮され、設計ミスをなくすこともできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下に、本発明にかかる支承配置設計方法および支承設計用プログラムの実施例を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施例によりこの発明が限定されるものではない。
【実施例】
【００１４】
ここでは、板状（帯状）で主成分をゴムとするいわゆる板状ゴム支承を例にして説明するが、形状として板状といえないものや、ゴムとはいえない樹脂等による支承等についても構造物への最適配置という点で同様に適用できる。
【００１５】
図１は、この発明の実施例における処理手順を示すフローチャートである。まず、板状ゴム支承は、全体の支承長さ、幅、厚み、端部切断の有無、切断角度、全長を通しての固定用ボルトのピッチ、ボルト穴径、左端から穴までの長さ等の条件について、橋梁メーカーまたは設計コンサルタントから指定されるデータおよびメーカー側の製品の標準長さ（以後、製品長さ又は定尺という）を把握する（ステップＳ１０１）。この発明に係る支承配置設計方法をコンピュータに実行させるプログラムとする場合、当該プログラムは、コンピュータというハードウェア資源を用いて当該方法を具体的に実現するものとなる。そして、プログラムの場合、上記設計データは、コンピュータの入力装置を介して入力される。
【００１６】
上記データのうち、全体の支承長さ、幅、両端部のななめ切断方向、および切断角度を把握し、その後の演算に必要な各部の寸法、すなわち支承外枠寸法を計算する（ステップＳ１０２）。そして、切断加工の際の切断しろを含めた必要製品長さＬ0Sを計算する（ステップＳ１０３）。そして、支承に穿つボルト穴の有無を上記ステップＳ１０１のデータより得て（ステップＳ１０４）、ボルト穴の必要があればＳ１という別のステップに演算を移し、必要がなければ、必要製品長さＬ0Sの長さに応じて配置計算を行う（ステップＳ１０５〜１０７）。そこで、配置が決定すれば、必要に応じて作図を行って（ステップＳ１０８）、演算を終了する。なお、ここでの作図とはコンピュータ画面上の描画や、プリンター、プロッターへの出力をいう。
【００１７】
図２は、この発明の実施例におけるステップＳ１の処理手順を示すフローチャートである。上記ステップＳ１では、まず支承全体のうち、両端部にある支承のボルト穴個数を計算する（ステップＳ２０１）。次に、計算によって求まった両端部のボルト穴の個数を把握し（ステップＳ２０２）、両端部にボルト穴を有すればＳ２という別のステップに演算を移す。片端部または両端部にボルト穴が無ければ、無い部分の位置に応じて、当該端部と、それ以外の部分との配置計算をそれぞれ行い（ステップＳ２０３〜２０８）、それらの結果を統合し（ステップＳ２０９〜２１１）、作図を行う（ステップＳ２１２）。
【００１８】
図１６は、この発明の実施例におけるステップＳ２の処理手順を示すフローチャートである。ステップＳ２は、両端部にボルト穴を有する場合の演算であるが、ここでは必要製品長さＬ0Sの長さに応じて配置計算を行い（ステップＳ３０１〜３０３）、特に必要製品長さが製品長さの２倍より大きくなった場合（ステップＳ３０３）には、ブロック割付法（以下、Ａ法という。）、逐次変更法（以下、Ｂ法という。）、入れ替え法（以下、Ｃ法という。）という３つの方法のいずれかで支承全体の最適配置を演算する（ステップＳ３０４〜３０６）。演算が完了したら、最終チェック（ステップＳ３０７）を行った後、最終的に作図をして（ステップＳ３０８）、演算を終了する。以下各ステップを詳細に説明する。
【００１９】
ここでは、まず上記図１に示したステップのうち、ステップＳ１０１について詳細に説明する。基本入力値としては、例えば２０００×１５０×２３または３３または４２等のメーカーの標準品寸法、全長（ｍｍ）、端部斜め切断の有無、穴径（ｍｍ）、穴ピッチ（ｍｍ）、穴ピッチ数、左端から穴までの長さ（ｍｍ）、穴中心から切断線までの許容長さ（ｍｍ）が主な値である。コンピュータのプログラムにするのであれば、これらの値は、それぞれ適当な変数として入力される。
【００２０】
図３は、標準的な支承の種類の例を示す説明図である。同図に示したように、既製の支承には、寸法に応じて、通常何種類か用意されているものであり、また、全体の厚みや鋼板等の中間抑制材を挟んだ製品の当該中間抑制材厚さ（ＨＲＴ）、ゴムまたは樹脂等の弾性体の厚さ（ＣＲＴ）も選択できるようにしておくとよい。図４−１〜図４−４は、端部の斜め切断の有無による全長の定義を示す説明図である。同図に示すように、当該全長は、その後の演算のために、端部の斜め切断の有無によってどの部分の長さを全長とするか定義しておく。全長がある一定長さより長く、１枚の図面で作図が困難な場合は、当該長さ以下に切断したと仮定した上で演算するようにしてもよい。
【００２１】
支承に穿つ穴のピッチは、一定とは限らない。そこで、一定ではない穴ピッチに対応するために、たとえば当該穴ピッチをｇｎＬという変数とした場合、当該ｇｎＬは、穴ピッチ数ｇｉＮpという次元を持たせるようにしておく。一定の穴ピッチの場合も計算上はｇｎＬｐ（ｇｉＮp）に変換する。なお、プログラムとしての入力フォームは一定ピッチと一定ではないピッチの２フォームを持たせるとよい。
【００２２】
図５は、端部切断角度を示す説明図である。同図は、片方の端部、ここでは紙面向かって左端部の例を示している。このように、端部は、左右どちらの斜め切断が必要なのか、そして、向き（右斜め上から左斜め下に向かう向き、またはその反対の向き）はどちらで角度は何度なのかを入力する。右端部も同様に向きと角度を入力する。プログラムに入力する場合、向きは角度に正負をつけるか、または真偽（Ｔｒｕｅ、Ｆａｌｓｅ）をつけて入力させることによって判別できる。
【００２３】
次に上記ステップＳ１０２について詳細に説明する。図６は、支承外枠の計算箇所を示す説明図である。ここでは、上記ステップＳ１０１のデータより、支承の各部寸法を計算する。まず、同図に示したように、支承中心線から斜め切断端部までの長手方向寸法ΔｘlおよびΔｘrを斜め切断角度によって求める。たとえば、Δｘの計算において、左端部斜め切断がない場合はΔｘ＝０、左端部斜め切断がある場合は、Δｘ＝Ｗ／２ｔａｎθlである。なお、切断の向きによって、符号を反転させておくとよい。これを右端部についても行う。
【００２４】
そして、図６の各部の寸法もその後の演算のために、以下のようにして計算しておくのが好ましい。
Ｌ0‘＝Ｌ0＋｜Δｘl｜
Ｌu‘＝Ｌ0’＋Δｘr
Ｌd‘＝Ｌ0’−Δｘr
Ｌu＝Ｌu‘−｜Δｘl｜−Δｘl
Ｌd＝Ｌd‘−｜Δｘl｜＋Δｘl
ただし、左端部を右斜め切断する場合は、Δｘl＝Ｗ／２・ｔａｎθl、
左斜め切断の場合は、符号を変えてΔｘl＝−Ｗ／２・ｔａｎθl、
同様にして、右端部を右斜め切断する場合は、Δｘr＝Ｗ／２・ｔａｎθr、
左斜め切断する場合は、Δｘr＝−Ｗ／２・ｔａｎθrと計算する。
【００２５】
さらに、作図に必要な寸法もここで計算しておくとよい。
Δｕ＝Ｌu‘−Ｌu
ΔＬ0＝Ｌ0‘−Ｌ0
Δｄ＝Ｌd‘−Ｌd
【００２６】
次に、ステップＳ１０３について詳細に説明する。ステップＳ１０３では、必要な製品長さが求められる。支承を切断するには加工の都合上、切断しろがさらに必要となる。一般的に、切断しろは、支承の厚さｔの大きさ程度とられることが多い。したがって、例えば斜め切断がない場合に、製品長さをＬ、厚さをｔとすると、支承長さの許容範囲Ｌrbは、０より大きく、Ｌ−ｔ以下であるか、またはＬそのものとなり、式で表せば、
０＜Ｌrb≦Ｌ−ｔ  または  Ｌrb＝Ｌ
となる。
【００２７】
図７は、片側端部に斜め切断がある場合の必要な製品長さと切断しろとの関係を示す説明図である。同図に示すように、斜め切断がある場合は、長さ制限が生じる。つまり、左端または右端どちらか一方に斜め切断がある場合、
Ｌ0s＝Ｌrb＋｜Δｘl｜＋｜Δｘr｜＋ｔ  （ただし、ΔｘlまたはΔｘrの一方は０）
となり、製品長さをＬとすると、
Ｌ0s≦Ｌ
という制限が生じる。また、両端部に斜め切断がある場合は、上記と同様に、
Ｌ0s＝Ｌrb＋｜Δｘl｜＋｜Δｘr｜＋２・ｔ
Ｌ0s≦Ｌ
という制限が生じる。
【００２８】
ここで、ボルト穴について詳細に説明する。各支承に必要なボルト穴個数の制限としては、各支承に１個以上のボルト穴があることが必要である。両端部は支承回転防止のため２個以上のボルト穴があることが望ましいが、２個以上のボルト穴が取れない場合は１個のボルト穴でも可とする。ただし、支承の発注者指定により支承全体にボルト穴が全くない場合、端部支承にボルト穴がなくてもよい場合もある。
【００２９】
ボルト穴はどこでもよいというわけではなく、支承をしっかり固定し、堅牢性をもたせることも考慮すると、ボルト穴中心から各支承の切断線までの距離は、設定値Ｔab以上であることが必要となる。当該Ｔabの大きさは、１００ｍｍ程度が好ましい。
【００３０】
このように、ステップＳ１０１〜１０３で計算した結果を、支承長さ、ボルト穴個数、およびボルト穴から切断線までの距離という制限で篩いにかけた上で、切断加工が不要となる製品寸法の支承をできるだけ多く用いるのが配置設計において極めて効率的となる。
【００３１】
つまり、ボルト穴がない場合であって、上記制限にかからなかった場合、斜め切断の有無に応じて最終的な必要製品長さＬ0sを求めることができる。すなわち、両端部共に斜め切断が無い場合であって、橋梁メーカーからの要求呼び長さであるＬ0が製品長さＬで割り切れる場合は、
Ｌ0s＝Ｌ0                                    （１）
となり、
Ｌ0がＬで割り切れない場合は、切断しろとして、たとえば厚さｔが必要となるため、
Ｌ0s＝Ｌ0＋ｔ                                （２）
となる。
また、左端または右端どちらか一方に斜め切断が有る場合は、
Ｌ0s＝Ｌ0+｜Δｘl｜＋｜Δｘr｜＋ｔ            （３）
となる。
【００３２】
図８は、支承各部の寸法を示す説明図である。同図に示すように、両端部に斜め切断が有る場合は、
Ｌ0s＝Ｌ0+｜Δｘl｜＋｜Δｘr｜＋２・ｔ        （４）
ということになる。
【００３３】
次に、ステップＳ１０５について詳細に説明する。必要製品長さＬ0sが切断しろを考慮した製作可能な長さであり、かつＬ0s≦Ｌの場合、すなわち、必要製品長さが既製製品の長さよりも短い場合、切断線の個数は、最大で支承の個数ｊmax＝１と等しくなり、支承長さＬrb（１）＝Ｌ0で配置は決定される。
【００３４】
次に、ステップＳ１０６について詳細に説明する。必要製品長さＬ≦Ｌ0s≦２Ｌの場合、支承は１枚以上２枚以内となるから、まず支承の個数ｊmaxを、ｊmax＝２とし、各支承の長さＬrbの次元を２と仮定する。図９は、必要製品長さＬ0sが、Ｌ≦Ｌ0s≦２Ｌの場合の支承の配列を示す説明図である。同図に示すように、１番目の支承長さＬrb（１）は、左端部に斜め切断が無い場合に、
Ｌrb（１）＝Ｌとし、
左端部に斜め切断が有る場合には、
Ｌrb（１）＝Ｌ−ΔＬ0−ｔ
とし、２番目の支承長さＬrb（２）は
Ｌrb（２）＝Ｌ0−Ｌrb（１）
とする。
【００３５】
ここで、端部が短い支承であるときの脱落・回転等の危険性を考えて、Ｌrb（２）が危険長さＤｎｇｌ、例えば５００ｍｍよりも小さくなるときは、
Ｌrb（１）＝Ｌ0／２
Ｌrb（２）＝Ｌ0／２
と２分割しておくのが好ましい。
【００３６】
次に、ステップＳ１０７について詳細に説明する。必要製品長さ２Ｌ≦Ｌ0sの場合、３個以上の支承が必要となる。この場合、まずは仮配置として、図１０−１のように支承を配置する。ここで、同図の端部支承の長さＬel、Ｌerは、図１０−２、図１０−３のΔｘを考慮して、左端部斜め切断が無い場合、
Ｌel＝Ｌ
となり、
左端部斜め切断が有る場合は、
Ｌel＝Ｌ−｜Δｘl｜−ｔ
となり、
右端部斜め切断が無い場合は、
Ｌer＝Ｌ
となり、
さらに、右端部斜め切断が有る場合は、
Ｌer＝Ｌ−｜Δｘr｜−ｔ
となる。
【００３７】
標準寸法個数Ｎ0は、以下の数式１のようになる。
【００３８】
【数１】
2006106836.tif 000003
【００３９】
上記ｉｎｔは小数点以下切り捨ての整数値を取る関数である。端部個数Ｎeは、長さＬelの左端部支承１個と長さＬerの右端部支承１個で、Ｎe＝２である。
また、端尺個数Ｎhは、数式１の右辺かっこ内で余りがでる場合、
Ｎh＝１
余りが０の場合、
Ｎh＝０となり、結局、全体個数ｊmaxは、
ｊmax＝Ｎ0＋Ｎe＋Ｎh
となる。
【００４０】
端尺長さＬh計算は、
通常、Ｎh＝１となり、端尺長さＬhは、
Ｌh＝Ｌ0−Ｌel−Ｌer−Ｎ0・Ｌ
である。ただし、Ｌ−ｔ＜Ｌh＜Ｌの場合、支承が製作できないため支承を２分割し、
Ｌh＝Ｌh／２
Ｎh＝２として、
ｊmax＝ｊmax＋１
となる。
【００４１】
また、上記Ｌhが危険長さよりも小さくなる場合（０＜Ｌh＜Ｄｎｇｌ）は、支承の脱落の危険性を回避するため定尺支承と併せて２分割する。なお、ｊmaxは変わらない。図１１−１は、端尺支承の配列を示す説明図である。同図に示すように、ｊmax＞３の場合のみ、隣にある定尺支承と足し合わせた支承長さを２分割する。すなわち、
Ｎh＝２
Ｎ0＝Ｎ0―１（それまでのＮ0を一つ減らすという意味）
Ｌh＝（Ｌh＋Ｌ）／２
とする。
【００４２】
図１１−２に示したようなｊmax≦３の場合は、端部の支承Ｌerを利用して
Ｌh＝（Ｌh＋Ｌer）／２
Ｌer＝（Ｌh＋Ｌer）／２
とする。
【００４３】
上記により、図１０−１〜図１０−３を参照して、j番目の支承の長さは、
ｊ＝１のとき、つまり左端部は、
Ｌrb（ｊ）＝Ｌel
１＜ｊ＜Ｊmaxのとき、つまり端部を除いた部分の支承の長さは、
Ｌrb（ｊ）＝Ｌ
ｊ＝ｊmaxのとき、つまり右端部は、
Ｌrb（ｊ）＝Ｌer
となる。
ただし、
端尺支承が１つ存在するＮh＝１の場合は、
Ｌrb（ｊmax−１）＝Ｌh
端尺支承の長さが短くてＮh＝２とする場合は、
Ｌrb（ｊmax−２）＝Ｌh
Ｌrb（ｊmax−１）＝Ｌh
と置き換える。
以上により、ボルト穴が無い場合の支承配置はボルト穴等の制約がないので、単純に定尺支承を左から詰めていくように決定され、求まった各値およびステップＳ１０２で求まる値で作図をする（ステップＳ１０８）。
【００４４】
ここでは、ステップＳ１、およびＳ２０１について説明する。上記のステップＳ１０５〜Ｓ１０７は、ボルト穴が無い場合の演算であったが、ボルト穴がある場合は、端部支承のボルト穴個数や切断線との間の距離にも制限があるので、それらを考慮した演算をしなくてはならない。
【００４５】
通常は両端部支承のボルト穴個数を２個とするが、１個しか入らない場合または１個も入らない場合があるため、ここでは、まず端部支承のボルト穴個数を２個とするか、１個または０個とするかを判断する。図１２−１は、支承寸法とボルト穴個数との関係を示す説明図である。左端部の最少ボルト穴個数Ｎplは、同図に示したように、Ｌp（１）をボルト穴のピッチ、Ｔabをボルト穴の支承切断線からの安全距離、たとえば１００ｍｍとして、
ｔ＋ΔＬ0＋Ｌl＋Ｌp（１）＋Ｔab≦Ｌの場合、
Ｎpl＝２、つまり端部支承のボルト穴は２個とする。図１２―２のように、ｔ＋ΔＬ0＋Ｌl＋Ｔab≦Ｌ＜ｔ＋ΔＬ0＋Ｌl＋Ｌp（１）＋Ｔabとなる場合、Ｎpl＝１、つまり端部支承のボルト穴を１個とする。図１２−３のように、ｔ＋ΔＬ0＋Ｌl＋Ｔab＞Ｌの場合、ボルト穴と切断線との距離がＴabに満たないので、Ｎpl＝０、つまり端部支承のボルト穴は０個とする。なお、上記Ｌlは、橋梁メーカーからの仕様で決定されるものである。
【００４６】
図１３−１は、ボルト穴ピッチとボルト穴個数との関係を示す説明図である。同図に示すように、右端部のボルト穴中心から支承右端部までの距離Ｌrは、以下の数式２のように表せる。
【００４７】
【数２】
2006106836.tif 000004
【００４８】
図１３−２に示すように、ｔ＋｜Δｘr｜＋Ｌr＋Ｌp（Ｎp）＋Ｔab≦Ｌの場合は、
Ｎpr＝２、つまりボルト穴個数は２個とする。図１３−３に示すように、ｔ＋｜Δｘr｜＋Ｌr＋Ｔab≦Ｌ＜ｔ＋｜Δｘr｜＋Ｌr＋Ｌp（Ｎp）＋Ｔabの場合は、Ｎpr＝１、つまりボルト穴個数は１個する。また、図１３−４に示すように、
ｔ＋｜Δｘr｜＋Ｌr＋Ｔab＞Ｌの場合は、Ｎpr＝０、つまりボルト穴個数は０個とする。
【００４９】
上記ステップＳ２０１において、両端部のいずれか一方または両方にボルト穴が無い場合は、無い部分がどこであるかによって、配置計算方法も変わる。
【００５０】
ここでは、ステップＳ２０３について説明する。図１４−１は、左端部にボルト穴がない場合の支承配置を示す説明図である。左端部支承にのみボルト穴がない場合（Ｎpl＝０）は、同図に示すように、隣の支承のボルト穴と支承切断線との安全距離を確保すべく、
Ｌel＝Ｌl−Ｔab、したがって、左端部支承製作に必要な製品長さＬ0sは、
Ｌ0s＝Ｌel＋ΔＬ0＋ｔ
となる。
そして、Ｌ0s≦Ｌの場合、
左端加算支承個数をＮalとすると、
Ｎal＝１
そして、左端に加算する支承長さＬrbl（１）は、
Ｌrbl（１）＝Ｌel
となる。
【００５１】
Ｌ0s＞Ｌの場合は、Ｌel長さの支承製作は不可であるから、
左端部斜め切断がない場合は、
Ｌel＝Ｌ
左端部斜め切断がある場合、
Ｌel＝Ｌ―ΔＬ0−ｔ
とすると、図１４−２に示すΔｘは、
Δｘ＝Ｌl−Ｌel
となる。ここで、
Δｘ＋Ｔab＝Ｌ  または  Δｘ＋Ｔab≦Ｌ−ｔの場合、支承製作可能であるから、
この場合、左端加算支承個数は、
Ｎal＝１
左端加算支承長さは
Ｌrbl（１）＝Ｌel
となる。
【００５２】
Ｌ−ｔ＜Δｘ＋Ｔab＜Ｌの場合は、ボルト穴なし左端部支承が２個となり、
Ｎal＝２
Ｌrbl（１）＝Ｌel
Ｌrbl（２）＝Δｘ−Ｔab
となる。
Δｘ＋Ｔab＞Ｌの場合、
ボルト穴なし左端部支承個数が２個以上となり、
Ｎal＝１
Ｌrbl（１）＝Ｌel
とおき、
Ｎal＝Ｎal＋１
Ｌrbl（Ｎal）＝Ｌ
Δｘ＝Δｘ−Ｌ
の計算を
Δｘ＋Ｔab≦Ｌ
となるまで繰り返す。ここで、
Δｘ＋Ｔab≦Ｌ−ｔ
または、
Δｘ＋Ｔab＝Ｌ
の場合は、そのまま終了とし、
Ｌ−ｔ＜Δｘ＋Ｔab＜Ｌの場合
Ｎal＝Ｎal＋１
Ｌrbl（Ｎal）＝Δｘ−Ｔab
とする。
Ｔab＞Δｘの場合
Ｌrbl（Ｎal）＝Ｌ＋Δｘ−Ｔab
ただし、Ｌrbl（Ｎal）＞Ｌ−ｔの場合は、
Ｌrbl（Ｎal）＝Ｌ−ｔ
となる。
ただし、Ｌrbl（Ｎal）＜Ｄｎｇｌの場合
Ｌrbl（Ｎal−１）＝Ｌrbl（Ｎal−１）−｛Ｄｎｇｌ−Ｌrbl（Ｎal）｝
Ｌrbl（Ｎal）＝Ｄｎｇｌ
とする。このように、端部支承は、１個の場合のみならず、２個以上となる場合もある。
【００５３】
つぎに、ステップＳ２０４、２０９について詳細に説明する。左端部の支承配置計算は、それまでの設計条件をメモリ等の記憶手段に一時保管した上で、以下の数式３によってＬrblsを求める。
【００５４】
【数３】
2006106836.tif 000005
【００５５】
Ｌrblsは左端部の端部支承の長さの合計であり、図１４−３に示す塗りつぶしの部分の長さである。そして、Ｌl＝Ｌl−Ｌrbls、Ｌ0＝Ｌ0−Ｌrbls、Ｎpl＝１、および左端部斜め切断なしという新たな設計条件の下、端部支承以外の支承について図１６に示すステップＳ３０１〜Ｓ３０６と同様の配置計算を行う。適用完了後は、
Ｌrb（１）・・・Ｌrb（Ｎal）      ：Ｎal個
Ｌrb（Ｎal＋１）・・・Ｌrb（Ｎal＋ｊmax）      ：ｊmax個
の支承配置の統合を行い、設計条件を元に戻す。
（ステップＳ２０５）
【００５６】
図１５−１は、右端部にボルト穴がない場合の支承配置を示す説明図である。右端部支承にのみボルト穴がない場合（Ｎpr＝０）は、同図に示すように、まず以下の数式４によってＬrを求める。
【００５７】
【数４】
2006106836.tif 000006
【００５８】
そうすると、Ｌer＝Ｌr−Ｔab
Ｌ0s＝Ｌer＋｜Δｘr｜＋ｔ
と導くことができる。
Ｌ0s≦Ｌの場合、右端加算支承個数をＮarとすると
Ｎar＝１
Ｌrbr（１）＝Ｌer
となる。
【００５９】
Ｌ0s＞Ｌの場合は、支承は製作できないので、図１５−２に示すように、
右端部斜め切断がない場合は、
Ｌer＝Ｌ
右端部斜め切断がある場合は、
Ｌer＝Ｌ−｜Δｘr｜−ｔ
となり、同図のΔｘは
Δｘ＝Ｌr−Ｌer
ここで、Δｘ＋Ｔab＝Ｌ  または  Δｘ＋Ｔab≦Ｌ−ｔの場合、支承製作可能であるから、
Δｘ＋Ｔab＝Ｌ  または  Δｘ＋Ｔab≦Ｌ−ｔの場合
右端加算支承個数は、
Ｎar＝１
Ｌrbr（１）＝Ｌer
となる。
【００６０】
Ｌ−ｔ＜Δｘ＋Ｔab＜Ｌの場合は、ボルト穴なし右端部支承が２個となり、
Ｎar＝２
Ｌrbr（１）＝Ｌer
Ｌrbr（２）＝Δｘ−Ｔab
となる。
Δｘ＋Ｔab＞Ｌの場合、
ボルト穴なし左端部支承個数が２個以上となり、
Ｎar＝１
Ｌrbr（１）＝Ｌer
とおき、
Ｎar＝Ｎal＋１
Ｌrbr（Ｎar）＝Ｌ
Δｘ＝Δｘ−Ｌ
の計算を
Δｘ＋Ｔab≦Ｌ−ｔ
となるまで繰り返す。ここで、
Δｘ＋Ｔab＝Ｌ
の場合は、そのまま終了とし、
Ｌ−ｔ＜Δｘ＋Ｔab＜Ｌの場合
Ｎar＝Ｎar＋１
Ｌrbr（Ｎar）＝Δｘ−Ｔab
とする。
Δｘ＜Ｔabの場合
Ｌrbr（Ｎar）＝Ｌ＋Δｘ−Ｔab
ただし、Ｌrbr（Ｎar）＞Ｌ−ｔの場合は、
Ｌrbr（Ｎar）＝Ｌ−ｔ
と置き換える。
ただし、Ｌrbr（Ｎar）＜Ｄｎｇｌの場合
Ｌrbr（Ｎar−１）＝Ｌrbr（Ｎar−１）−｛Ｄｎｇｌ−Ｌrbr（Ｎar）｝
Ｌrbr（Ｎar）＝Ｄｎｇｌ
とする。
最後に、支承配置の統合のために
Ｌrbr（１）〜Ｌrbr（Ｎar）をＬrbr（Ｎar）〜Ｌrbr（１）と置き換える。
【００６１】
次に、ステップＳ２０６、Ｓ２１０について詳細に説明する。支承配置の計算は、設計条件をメモリ等の記憶手段に一時保管した上で、以下の数式５のように、Ｌrbrsを求める。
【００６２】
【数５】
2006106836.tif 000007
【００６３】
また、Ｌ0＝Ｌ0−Ｌrbrs、Ｌr＝Ｌr−Ｌrbrs、Ｎpr＝１、および右端部斜め切断なしという新たな条件の下、図１６に示すステップＳ３０１〜３０７と同様の配置計算を行う。適用完了後は、
Ｌrb（１）・・・Ｌrb（ｊmax）      ：ｊmax個
Ｌrb（ｊmax＋Ｎar）・・・Ｌrb（ｊmax＋１）      ：Ｎar個
の支承の統合を行い、設計条件を元に戻す。
【００６４】
次に、ステップＳ２０７、Ｓ２０８、およびＳ２１１について説明する。左端部・右端部支承共にボルト穴がない場合（Ｎpl＝０、Ｎpr＝０）は、上記左端部にボルト穴が無い場合と同様に左端加算支承個数Ｎal、左端加算支承長さＬrbl（ｊ）を求める。そして、右端部にボルト穴が無い場合と同様に右端加算支承個数Ｎar、右端加算支承長さＬrbr（ｊ）を求める。支承配置の演算は、設計条件をメモリ等の記憶手段に一次保管した上で、以下の数式６、７のようにＬrbls、Ｌrbrsを求める。
【００６５】
【数６】
2006106836.tif 000008
【００６６】
【数７】
2006106836.tif 000009
【００６７】
その後、Ｌ0＝Ｌ0−Ｌrbls−Ｌrbrs、Ｌl＝Ｌl−Ｌrbls、Ｌr＝Ｌr−Ｌrbrs、Ｎpl＝１、Ｎpr＝１、左端部斜め切断なし、および右端部斜め切断なしという条件の下、図１６に示すステップＳ３０１〜３０７と同様の配置計算を行う。適用完了後は、
Ｌrb（１）・・・Ｌrb（Ｎal）      ：Ｎal個
Ｌrb（Ｎal＋１）・・・Ｌrb（Ｎal＋ｊmax）      ：ｊmax個
Ｌrb（Ｎal＋ｊmax＋Ｎar）・・・Ｌrb（Ｎal＋ｊmax＋１）      ：Ｎar個
の支承配置の統合を行い、設計条件を元に戻す。上記端部のボルトの有無による配置演算（ステップＳ２０３〜Ｓ２１１）が完了したら、作図をする（ステップＳ２１２）。
【００６８】
次に、ステップＳ２について説明する。既述したように、ステップＳ１におけるステップＳ２０２において、両端部にボルト穴を有すると判断した場合は、ステップＳ２に処理を移す。この場合の必要製品長さＬ0sは、ボルト穴を有しない場合と同様に、図８に示す要素から、式（１）〜（４）で求められる。
【００６９】
ここでも、ステップＳ１におけるステップＳ１０５〜１０７と同様に、必要製品長さの大きさに応じて、最適な支承配置を決定する。
【００７０】
ステップＳ３０１では、必要製品長さＬ0sが製品長さＬ以下の場合の演算を行う。この場合、切断線の個数は、
ｊmax＝１、
ゴム支承長さは、
Ｌrb（１）＝Ｌ0
で配置（個数、長さ）が決定される。
【００７１】
次に、ステップＳ３０２について説明する。ここでは、必要製品長さＬ0sが、Ｌ＜Ｌ0s≦２Ｌとなる場合の演算を行う。図１７−１は、仮配置したときの支承全体を示す説明図である。また、図１７−２は、Ｌ＜Ｌ0s≦２Ｌの場合の支承を示す説明図である。この場合、具体的には、支承の個数を、
ｊmax＝２
とし、
Ｌrbの次元を２と仮定する。
左から1番目の支承長さＬrb（１）は、左端部に斜め切断が無い場合は、
Ｌrb（１）＝Ｌ
左端部に斜め切断が有る場合は、
Ｌrb（１）＝Ｌ−ΔＬ0−ｔ
となり、左から2番目の支承長さＬrb（２）は
Ｌrb（２）＝Ｌ0−Ｌrb（１）
となる。
【００７２】
両端部のボルト穴個数は、既述したステップＳ２０１と同様に演算する。そして、後述する支承チェック工程によって、支承長さ、ボルト穴個数、およびボルト穴から切断線までの距離が製作可能の領域にあるか否かのチェックをする。もし、不適正と判断するに至った場合は、まず、Ｌrb（１）とＬrb（２）を入れ替えて、上記支承チェック工程により再びチェックする。そして、適正であれば配置が完了するが、再び不適正となれば、元の配置に戻し、上記支承チェック工程に含まれる修正手段により、修正を行う。
【００７３】
次にステップＳ３０３について説明する。ここでは、必要製品長さＬ0sが、
Ｌ0s＞２Ｌ
となる場合の演算を行う。図１６に示すように、この場合の配置計算方法は、大きく３つに分けられる。まず、Ａ法について説明する。この方法は、既製製品である定尺支承のブロックを割り当てる方法である。ただし、まず両端部のボルト穴個数計算を既述したステップＳ２０１で行い、端部支承にボルト穴がない場合はステップＳ２０３〜２１１に従う。
【００７４】
つぎに、端部支承を除いた残りの部分に配置できる最大定尺支承数を求める最大ブロック算出工程を行う。図１８−１、図１８−２は、支承配列全体における定尺支承の個数を示す説明図である。図１８−１に示すように、必要製品長さＬ0sを定尺で除して、その整数部分をＮとする。つまり、ｉｎｔを小数点以下切り捨ての整数値を取る関数とすると、Ｎは、以下の数式８のように表せる。
【００７５】
【数８】
2006106836.tif 000010
【００７６】
また、Ｌ0sがＬで割り切れる場合は、
ｊmax＝Ｎ                              （６）
Ｌ0sがＬで割り切れない場合は、
ｊmax＝Ｎ＋１                          （７）
で定尺支承の個数を計算する。
【００７７】
図１８−２に示すように、定尺支承を左から並べて、ｊ＝１の場合、つまり左端部の支承長さは、Ｌを製品の定尺とすると、左端斜め切断がない場合に、
Ｌrb（１）＝Ｌ
左端斜め切断がある場合には、
Ｌrb（１）＝Ｌ−ΔＬ0−ｔ
のいずれかとなる。
ｊ＝１の左端支承に置くことのできる最大長さをＬmax1として、そこにまず初期値として上記のＬrb（１）を代入する。
Ｌmax1＝Ｌrb（１）
【００７８】
２≦ｊ≦Ｎ、（Ｎ＝ｊmax−１）の場合、つまり両端の支承を除いた全ての支承を定尺とする。換言すれば、端部支承を除いた残りの部分に最大定尺支承数を一組とした定尺支承を計算上配置する。これをブロック配置工程という。式で表すと、
Ｌrb（ｊ）＝Ｌ
となる。
ｊ＝ｊmaxとなる右端部支承の場合は、それ以外の支承の長さをＬｏから差し引けばよく、つまり、Ｌｒｂ（ｊ）は、以下の数式９のように表せる。
【００７９】
【数９】
2006106836.tif 000011
【００８０】
そして、後述の支承チェック工程を修正手段を用いずに行い、不適正とならなければ、配置が完了する。これが最も効率の高い支承配置となる。また、不適正の場合は以下の工程を実施する。
【００８１】
図１８−２で示した初期配置が不適正な場合は、Ｎ個の定尺支承の一組のブロックを順次割り付けることになる。図１９−１、１９−２、１９−３は、仮配置したときの支承を示す説明図である。図１９−１は、左端部最少ボルト穴個数が２個の場合の例である。Ｎ＠Ｌは、長さＬの定尺支承がＮ個あることを示す。ステップＳ２０１の両端部ボルト穴個数を計算し、最少ボルト穴個数であるＮplがＮpl＝２の場合に、
Ｌ1＝Ｌl＋Ｌp（１）＋Ｔab
Ｌ2＝Ｌ0−Ｌl−Ｌ・Ｎ
と表せる。
Δｌmax0＝Ｌp（２）−２Ｔab
とおく。ここで、Δｌmax0は、ボルト穴と切断線との距離を一定以上（Ｔab以上）維持しつつ移動可能な最大値を示す。すなわち、この工程は、一組の前記定尺支承の配置をずらすことのできる最大移動可能量を求める移動可能量算出工程である。そして、その移動可能量の範囲で支承Ｎ＠Ｌの組を１番目の穴の右Ｔab位置から順にずらして配置していく。
【００８２】
最少ボルト穴個数であるＮplがＮpl＝１である場合には、
Ｌ1＝Ｌl＋Ｔab
Ｌ2＝Ｌ0−Ｌl−Ｌ・Ｎ
Δｌmax0＝Ｌp（１）−２Ｔab
となり、支承Ｎ＠Ｌの組を０番目の穴の右Ｔabの位置から順にずらして配置していく。そして、上記Ｎpl＝２、Ｎpl＝１の場合は、共に、Ｌ1＞Ｌmax1またはＬ2＜０となれば配置検討を終了する。このとき、支承長さは、
ｊ＝１のとき          Ｌrb（ｊ）＝Ｌ1
２≦ｊ≦ｊmax−１のとき    Ｌrb（ｊ）＝Ｌ
ｊ＝ｊmaxのとき            Ｌrb（ｊ）＝Ｌ2
となる。
【００８３】
次に、上記移動後の各定尺支承について２≦ｊ≦ｊmax−１までの寸法、穴位置の適否を後述の支承チェック工程に従って修正なしで行い、Ｌpr（ｊ）、Ｌpl（ｊ）を求める。図１９−２は、切断線を右にずらして距離をかせぐことを示す説明図である。Ｌpr（ｊ）＜Ｔabの場合、１≦ｊ≦ｊmax−１で、かつ右側への最大移動量Δｌmax範囲で、切断線を動かせば良いので、
Δｌ＝Ｔab−Ｌpr（ｊ）
Ｌpl（ｊ）＜Ｔabの場合、穴の右側に切断線を移動させるため、
Δｌ＝Ｌpl（ｊ）＋Ｔab
を計算し、１≦ｊ≦ｊmax−１の範囲でΔｌの最大値Δｌmaxを求める。
【００８４】
これらの計算を上記の移動量の最大限まで、つまり
Δｌmax＞Δｌmax0
まで、または、当該移動で長くなる支承の長さが製造可能な支承長さの最大限を超えるまで、つまり、
Ｌ1＞Ｌmax1
となるまで繰り返す。
そして、１≦ｊ≦ｊmax−１の範囲で
Ｌpr（ｊ）＝Ｌpr（ｊ）＋Δｌmax、Ｌpr（ｊ）≧Ｔab
Ｌpl（ｊ）＝Ｌpl（ｊ）−Δｌmax、Ｌpl（ｊ）≧Ｔab
となれば、ボルト穴位置は適正となり、
Ｌ1＝Ｌ1＋Δｌmax
Ｌ2＝Ｌ2−Δｌmax
Ｌ2＝Ｌ2−Δｌmax  、  Ｌ2＞０
の条件を満たせば、一般に支承長さ変更部は、
Ｌrb（１）＝Ｌrb（１）＋Δｌmax
Ｌrb（ｊmax）＝Ｌrb（ｊmax）−Δｌmax
となる。そして、後述の支承チェック工程による支承寸法チェックを修正なしで行い、適正となれば配置が完了する。
【００８５】
図１９−３は、支承チェック工程で不適当になったときの対応、処理を示す説明図である。Ｌ1＞Ｌmax1またはＬ2＜０となるまで切断線の位置をずらしていっても当該支承チェック工程で不適当となる場合、今度は右側ではなく、左側へ計算上切断線をずらしてみる。２番目の穴の左側Ｔab位置から支承Ｎ＠Ｌのブロックを置く。ただし、Ｌ1＞Ｌmax1の場合は、Ｌ1＝Ｌmax1と適正な値にしておく。そして、左側への最大移動量Δｌmaxを求め、上記と同様なチェックを行う。Ｌ1＞Ｌmax1またはＬ2＜０となるまで位置をずらしても、なお不適正となる場合、支承Ｎ＠Ｌのブロックを置くことは不可能なので、Ｎを一つ減らしてＮ＝Ｎ―１とおき、一組のブロックである定尺支承を構成する定尺支承の数をＮ＝０となるまで徐々に小さくする減数工程、減数後移動可能量算出工程により求めた最大移動可能量の範囲で、定尺支承を移動させ、移動後に支承寸法をチェックする減数後支承チェック工程を、一組の前記定尺支承の数が０になるまで繰り返す。それでも、全て不適正となる場合、ｊ＝１とｊ＝２の２条件についてのみ、後述するステップＳ３０５に示すＢ法により支承長さを変更する。
【００８６】
できるだけ多くの定尺の支承ブロックを、左からその切断線の変更によって割り付ける本方法では、最後に右端部支承の処理が必要となる。図２０は、右端部支承の処理方法を示す説明図である。まず、Ｌrb（ｊmax）≦Ｌの場合は、支承チェック工程をｊmaxの支承に対して行い、必要があれば修正も行い、配置が完了する。Ｌrb（ｊmax）＞Ｌの場合は、Ｌrb（ｊmax）を新たな支承長さとし、ブロック割付を検討する。
【００８７】
このとき、各値には、左端部斜め切断無し、Ｌ0＝Ｌrb（ｊmax）、Ｌl、Ｎp、Ｌp（ｊ）、Ｌ0s＝Ｌrb（ｊmax）＋｜Δｘr｜＋ｔ、Ｎpl＝１（中間部の最少ボルト穴個数は１個でも良しとする。）と置いて、順次、上述したＮ個割付チェック、ボルト個数チェック、およびボルト穴位置チェックを行い、上記の例ではＬrb（１）〜Ｌrb（３）と新たに配置を行った支承を結合して、全体の支承配置を求め、
Ｌrb（ｊmax）≦Ｌ
となるまで繰り返す。
【００８８】
図３０は、上記Ａ法の処理手順を示すフローチャートである。当該方法によって配置計算できる場合の処理手順を先に説明する。まず、できるだけ多くの定尺支承ブロックを初期配置として割り当て（ステップＳ４０１）、そこから、ひとまとまりの定尺支承ブロックの最大移動（可能）量を求める（ステップＳ４０２）。そして、計算上最大移動させて（ステップＳ４０３）、端部の長さが製造可能な長さ以下であれば（ステップＳ４１１）、右端部の支承長さとの統合を行い（ステップＳ４１４）、この方法が終了する。
【００８９】
途中、最大移動させたところで（ステップＳ４０３）、ボルト穴と切断線との距離が小さすぎてしまったりする場合は、定尺支承ブロックの組みの数を一つ減らし、残りを端部長にあてる（ステップＳ４０４）。これをひとまとまりのブロック数が０になるまで行い（ステップＳ４０５）、当該０になるまでに、適正な配置ができれば、フラッグを立てる（ステップＳ４０６）。その後、上記のように、端部長を補正し（ステップＳ４０７）、他の支承との配置を統合し（ステップＳ４０８）、このような処理手順でもＡ法は終了する（ステップＳ４０９）。
【００９０】
上記ブロックを０にするまで繰り返し最大移動量の計算、移動（ステップＳ４０３、４０４、４０５）を演算しても、いずれも適正な配置とならない場合は、フラッグを立てずに（ステップＳ４０６）、Ａ法によるブロック割当が適当でないと判断し、左端部の２個の支承についてＢ法で計算し、残りの支承長さを新しい設計条件として計算を続ける（ステップＳ４１０）。また、端部長が製造可能なＬよりも大きい場合は、Ａ法での計算がまだうまくいく可能性があり、フラッグを立てる（ステップＳ４１２）。そして、その時点での設計完了状況を保持しつつ、残りの右端部長さを支承長さとした新規な設計条件を作成し、ふたたび最大移動量の計算から繰り返す（ステップＳ４１３）。
【００９１】
このように、Ａ法は、できるだけ多くの定尺の支承ブロックを割り付ける方法で、システマティックに、各演算要素を変化させ、極めて設計効率がよく、しかも信頼性、正確性に長けているという優れた方法である。また、いたずらに支承を切断させて、つじつまを合わせるのではなく、定尺支承を多く使用できるので、コスト削減とういう点でも優れている。
【００９２】
次に、Ｂ法について説明する。まず両端部のボルト穴個数計算を既述したステップＳ２０１で行い、端部支承にボルト穴がない場合にステップＳ２０３〜２１１に従う点はＡ法と同様である。また、定尺支承個数計算及び両端部最少ボルト穴個数計算をする点も同様であり、前者は上記数式（５）〜（７）、後者は、ステップＳ２０１で説明した通りである。
【００９３】
図２１は、支承の初期配置を示す説明図である。初期配置において、左端部（ｊ＝１）の支承の長さは、左端に斜め切断がない場合、Ｌを製品定尺として、
Ｌrb（１）＝Ｌ
とする。また、左端斜め切断がある場合は、
Ｌrb（１）＝Ｌ−ΔＬ0−ｔ
とする。また、両端部を除いた支承（２≦ｊ≦Ｎの場合  （Ｎ＝ｊmax−１）の場合は、
Ｌrb（ｊ）＝Ｌ
右端部（ｊ＝ｊmax）の場合は、それ以外のものを差し引いた数式１０のようになる。
【００９４】
【数１０】
2006106836.tif 000012
【００９５】
このＢ法は、初期配置した支承のうち、端の支承から一つ一つ、支承長さ、ボルト穴個数、及びボルト穴から切断線までの距離の観点から逐次チェック、修正を繰り返し、最終的にすべての支承について適切な支承配置とする方法である。
【００９６】
図２２は、Ｂ法の処理手順について示すフローチャートである。上述したように、まず定尺支承を端部から初期配置して（ステップＳ５０１）、その左端部（ｊ＝１）の支承に注目し、後述する支承チェック工程により、支承長さ、ボルト穴個数、ボルト穴から切断線までの距離という観点からチェックと必要な修正を繰り返す（ステップＳ５０３〜５０５）。チェック項目をすべてチェックし（ステップＳ５０６）、適切な大きさに支承長さや配置を決定したら、その支承については配置設計を終了する（ステップＳ５０９）。そして、支承番号に１を加えて（ステップＳ５１１）、隣接する次の支承について、再びチェックをしていく。これを繰り返して、最後の支承について支承長さや配置が決定したら、本方法は終了する（ステップＳ５１０）。
【００９７】
また、チェック項目について不適正な値となり、修正を加えたら、再び最初に戻ってチェックしていくが（ステップＳ５０３〜５０５）、このループをＮ回繰り返しても（ステップＳ５０７）、一向に適正な支承長さや配置が決定しないものについては、配置設計不能な条件が入力されているため、計算不能という形で終了する（ステップＳ５０８）。経験的には、５回程度繰り返せば、設計不能条件が入力されているかどうかがわかる。
【００９８】
上記処理の流れを換言すれば、まず、複数の定尺支承と、１つの端尺支承との組み合わせをつくり、端尺支承を端部に配置する端尺端部配置工程による初期配置を行う。そして、前記端尺支承が配置される側とは反対側端部に配置される定尺支承から順次寸法を変更していく逐次変更工程を次に行う。そして、当該寸法を変更した支承の寸法が適正か否かをチェック工程により判断し、当該チェック工程で、不適正となった支承で寸法変更後過不足が生じた長さを前記端尺支承の寸法に加減する修正工程を行う。
【００９９】
このように、Ｂ法は、端部の支承から、一つ一つ所定のチェック項目について適正な値となるように、チェック・修正を加える方法である。この方法も、システマティックに、各演算要素を変化させ、設計効率がよく、しかも信頼性、正確性に長けているという優れた支承配置設計方法である。
【０１００】
次に、Ｃ法について説明する。まず両端部のボルト穴個数計算を既述したステップＳ２０１で行い、端部支承にボルト穴がない場合にステップＳ２０３〜２１１に従う点はＡ法と同様である。また、両端部最少ボルト穴個数計算をする点も同様であり、ステップＳ２０１で説明した通りである。
【０１０１】
図２３−１は、支承の初期配置全体を示す説明図、図２３−２は、左端部を示す説明図、図２３−２は、右端部を示す説明図である。初期配置において、左端部（ｊ＝１）の支承の長さは、左端に斜め切断がない場合、Ｌを製品定尺として、
Ｌel＝Ｌ
左端部斜め切断が有る場合は、
Ｌel＝Ｌ−ΔＬ0−ｔ
右端部斜め切断が無い場合は、
Ｌer＝Ｌ
右端部斜め切断が有る場合は、
Ｌer＝Ｌ−｜Δｘr｜−ｔ
と表せる。
【０１０２】
支承全体のうち、両端部を除いた支承の数を標準個数Ｎ0とすると、当該標準個数は、小数点以下切り捨ての整数値を取る関数をｉｎｔとして数式１１のように表せる。
【０１０３】
【数１１】
2006106836.tif 000013
【０１０４】
ここで、端部の個数Ｎeは、Ｎe＝２であり、端尺個数Ｎhは、数式１１の右辺かっこ内の余りが０より大きい場合、Ｎh＝１となる。ただし、後述するＬh寸法が、危険寸法Ｄｎｇｌ、たとえば５００ｍｍ以下の場合は安全のために、Ｎh＝２とするのが好ましい。
数式１１の右辺かっこ内の余りが０の場合は、端数がでないということなので、
Ｎh＝０
である。
したがって、全体個数ｊmaxは、
ｊmax＝Ｎ0＋Ｎe＋Ｎh
となり、定尺支承と、端尺支承の組み合わせを作ることになる。
【０１０５】
端尺となる支承の長さである端尺長さＬhを計算すると、
Ｎh＝１の場合は、
Ｌh＝Ｌ0−Ｌel−Ｌer−Ｎ0・Ｌ
ただし、Ｌ−ｔ＜Ｌh＜Ｌの場合は、切断しろが確保できずに支承を製作できないため、そのときは、定尺支承を１つ増やして、端尺支承をなくし、定尺に満たない部分は、右端部の支承にその差を吸収させる。式で表すと、
Ｎ0＝Ｎ0＋１
Ｎh＝０
Ｌer＝Ｌer−（Ｌ−Ｌh）
となる。
【０１０６】
各支承の長さ計算は、以下のようにして行う。左端部からｊ番目の支承の長さは、
ｊ＝１のとき、  Ｌrb（ｊ）＝Ｌel
ｊ＝ｊmax−１のときであって、Ｎh＝１のときには、端尺支承の長さをＬhとして、
Ｌrb（ｊ）＝Ｌh
Ｎh＝０のときには、
Ｌrb（ｊ）＝Ｌ
ｊ＝ｊmaxのときは、
Ｌrb（ｊ）＝Ｌer
その他の場合（２≦ｊ≦ｊmax−２）には、
Ｌrb（ｊ）＝Ｌ
とする。つまり、端尺の支承があるときは、右端部から２番目に配置する。
【０１０７】
初期配置が済んだら、全ての支承に対して、後述の支承チェック工程を修正手段なしで行う。各支承の場所を変更して不適正となる左からの支承番号が最も大きいものを仮配置の最適値とする。つまり、上記支承チェック工程で不適正となった最初の支承番号をｊminとおき、Ｌrbm（ｊ）にそのときの支承配置を保持する。なお、不適正となる支承がなければ配置完了とし、作図を行う。なお、ここでの作図は画面上の描画を含むものとする。
【０１０８】
図２４−１は、支承の配置変更の例を示す説明図である。まず（ａ）長さが異なる支承であるＬelとＬerの配置を相互に置き換えて（変更して）、後述する支承チェック工程を修正せずに行い、最初に不適正となる支承番号ｊmin0を求める。なお、不適正となる支承が無ければ配置完了、作図を行う。ｊmin＜ｊmin0の場合、すなわち、支承チェック工程により不適正となる支承が支承配列の端部（たとえば、左端部）から初期支承番号ｊmin0よりも遠い位置となったら、ｊmin＝ｊmin0と置き換え、Ｌrbm（ｊ）にそのときの支承配置を保存する。つぎに、（ｂ）ＬとＬerの支承を置き換えて（ａ）同様の計算を行う。以下、順次長さの異なる支承であるＬhとＬerの置き換え及び計算を行う。
【０１０９】
図２４−２は、支承の配置変更の例を示す説明図である。この例では、（ｃ）ＬelとＬhとを置き換えて、上記図２４−１のときと同様の計算を行う。次に（ｄ）ＬとＬhとを置き換えて、同様の計算を行う。そして、（ｅ）左端部の置き換え（ＬelとＬの支承）まで順次行う。最後に、図２４−１の場合と同様に（ｆ）左端から大きな支承番号までそのままで良い配置Ｌrbm（ｊ）をＬrb（ｊ）に置き換える。
【０１１０】
図２５は、Ｃ法の処理手順を示すフローチャートである。この方法では、他の方法と同じく仮配置から始まる（ステップＳ６０１）。そして、次に仮配置した支承を後述の支承チェック工程を用いてそれぞれ寸法の適否を判断する（ステップＳ６０２）。なお、このときには支承チェック工程による修正は実行しない。当該チェックにおいて不適正となった最初の支承の支承番号を保持しておき（ステップＳ６０３）、配置変更を繰り返すなかで（ステップＳ６０５）、不適正となった支承番号が当該保持している値よりも大きければ、当該大きい値に置き換える。すべての配置変更の組み合わせが終わったとき（ステップＳ６０４）、チェックで不適正となった支承の支承番号が最も大きくなっているはずであり、そのときの支承配置はメモリ等に記録されるから、そのときの配置に戻し、当該不適正となった支承のさらに端部から離れた側の支承については既述したＢ法を援用し、各支承の寸法を逐次変更していき（ステップＳ６０７）、演算が終了する（ステップＳ６０８）。
【０１１１】
このように、Ｃ法も、システマティックに、各演算要素を変化させ、設計効率がよく、しかも信頼性、正確性に長けているという優れた方法である。また、いたずらに支承を切断させて、つじつまを合わせるのではなく、定尺支承を多く使用できるので、コスト削減とういう点でも優れている。
【０１１２】
ここでは、本発明の様々な箇所で使用する支承チェック工程について説明する。この支承チェック工程は、支承長さが適正か、ボルト穴個数が適正か、およびボルト穴から切断線までの距離が一定値よりも大きいか、という観点から、指定された支承の適正・不適正を判断し、その結果を真偽で返す機能を有する。この工程をコンピュータープログラムの一機能として利用するのなら、支承番号ｊを引数として、適否判断の結果を真偽で返す関数として使用する。
【０１１３】
また、この支承チェック工程は、その中身として、支承が不適正と判断された場合の修正工程をも含む。当該修正工程は、利用する局面に応じて利用するか、しないかの切り替えもできるようにしておく。この手段をコンピュータープログラムとして利用する場合、上記支承番号ｊに加え、修正の必要の有無を引数として、適否判断の結果を真偽で返す関数として使用できる。
【０１１４】
具体的な支承チェック（修正）工程は、（一）支承長さチェック・修正を行い、（二）次に、ボルト穴個数チェック・修正を行い、（三）最後にボルト穴から切断線までのチェック・修正を行う、という３つの工程から構成される。修正実施する場合は、上記（一）〜（三）のそれぞれで不適正となったときに修正が行われ、上記すべての工程で適正と判断されるまで繰り返す。ただし、この繰り返しをＮ回実施しても修正が繰り返される場合は計算不能とする。これは、コンピュータープログラムでいえば、偽を返すということになる。
【０１１５】
上記Ｎは、経験的に５回程度とするのが好ましい。修正実施しない場合は、（一）〜（三）項の全てのチェック工程が適正と判断したならば最終的に支承配置が適正と判断する。逆に言えば、（一）〜（三）項のいずれかのチェック工程が不適正と判断したときには、最終的に不適正と判断する。コンピュータープログラムでいえば、偽を返す。
【０１１６】
まず、上記（一）支承長さチェック・修正工程について説明する。上述したように、この支承チェック工程は、支承番号が指定されて、当該番号にあたる支承のチェックをする。したがって、コンピュータープログラムで実現するのであれば、引数として支承番号が渡されるという形が一般的である。
【０１１７】
まず、（イ）左端部（ｊ＝１）をチェックする場合の具体的な判断工程は、左端部斜め切断が無い場合についての判断となる。支承長さが適正となる条件を式で表すと、Ｌを製品寸法または定尺寸法（橋軸直角方向寸法）として、
Ｌrb（ｊ）＝Ｌ  または  Ｌrb（ｊ）≦Ｌ−ｔ
であり、不適正の条件は、製作可能な長さであるかという観点により、
Ｌ−ｔ＜Ｌrb（ｊ）＜Ｌ
に限定されるため、不適正の場合は以下の寸法置き換え（修正）を行う。
ｌｌ＝Ｌrb（ｊ）
Ｌrb（ｊ）＝Ｌ−ｔ
Ｌrb（ｊmax）＝Ｌrb（ｊmax）＋｛ｌｌ−Ｌrb（ｊ）｝
【０１１８】
次に、左端部斜め切断が有る場合の製作可能最大支承寸法は、
Ｌmax＝Ｌ−ΔＬ0−ｔ
であり、支承チェック適正の条件は、
Ｌrb（ｊ）≦Ｌmax
となる。この結果、上記斜め切断がない場合と同様に、不適正の場合は以下の置き換え（修正）を行う。
ｌｌ＝Ｌrb（ｊ）
Ｌrb（ｊ）＝Ｌmax
Ｌrb（ｊmax）＝Ｌrb（ｊmax）＋｛ｌｌ−Ｌrb（ｊ）｝
【０１１９】
（ロ）指定された支承が両端部を除いた部分（２≦ｊ≦ｊmax−１）の支承である場合に、支承チェックが適正となる条件は、上記と同様に、
Ｌrb（ｊ）＝Ｌ  または  Ｌrb（ｊ）≦Ｌ−ｔ
であり、不適正の場合は以下の置き換えを行う。
ｌｌ＝Ｌrb（ｊ）
Ｌrb（ｊ）＝Ｌ−ｔ
Ｌrb（ｊmax）＝Ｌrb（ｊmax）＋｛ｌｌ−Ｌrb（ｊ）｝
【０１２０】
（ハ）右端部の支承（ｊ＝ｊmax）の場合で、右端部斜め切断が無い場合の製作可能支承寸法は、
Ｌmax＝Ｌ−ｔ
であり、
ｊmax＝１の場合で、且つ左端部斜め切断がある場合のみ
Ｌmax＝Ｌ−ΔＬ0−ｔ
とする。この場合に、長さチェック適正の条件は、
Ｌrb（ｊ）≦Ｌmax
である。
【０１２１】
また、右端部斜め切断が有る場合の製作可能支承寸法は、
Ｌmax＝Ｌ−｜Δｘr｜−ｔ
であり、
ｊmax＝１の場合で、且つ左端部斜め切断がある場合のみ
Ｌmax＝Ｌ−ΔＬ0−｜Δｘr｜−２・ｔ
とする。
したがって、長さチェック適正の条件は、
Ｌrb（ｊ）≦Ｌmax
となる。
【０１２２】
つぎに、（ニ）ｊmax−１の支承とｊmaxの支承を1つに結合して製作可能かチェックする。これは、それぞれの長さチェックが適正な場合のみ行う。まず、右端部斜め切断が無い場合は、
Ｌrb（ｊmax−１）＋Ｌrb（ｊmax）＝Ｌ
または
Ｌrb（ｊmax−１）＋Ｌrb（ｊmax）≦Ｌ−ｔ
の場合に製作可能となる。
【０１２３】
右端部斜め切断が有る場合は、
Ｌrb（ｊmax−１）＋Ｌrb（ｊmax）≦Ｌ−｜Δｘr｜−ｔ
の場合に製作可能となる。以上のチェックで製作可能ならば
ｊmax＝ｊmax−１
ｌｌ＝Ｌrb（ｊmax−１）＋Ｌrb（ｊmax）
とおき、値を保持したまま再寸法どりを行い、
Ｌrb（ｊmax）＝ｌｌ
として、寸法変更する。支承を1つに結合した場合は修正済み（コンピュータープログラムでいうところの偽）として戻る。寸法変更のない場合はチェック適正（コンピュータープログラムでいうところの真）として戻る。
【０１２４】
（ホ）ここでは、製作不可能条件のチェックについて説明する。製作不可能条件は、Ｌrb（ｊmax）＞Ｌの場合とＬrb（ｊmax）≦Ｌの場合とで対処方法が異なる。
【０１２５】
Ｌrb（ｊmax）≦Ｌの場合は、Ｌmax＜Ｌrb（ｊmax）＜Ｌが不適正の条件となる。図２６は、不適正になったときの対処方法を示す説明図である。同図に示すように、この場合は、２分割することによって対処する。２分割する前の長さｌｌを、
ｌｌ＝Ｌrb（ｊmax）とし、
上記ステップＳ２０１に示す両端部ボルト穴最少個数計算をした上で、
(i)右端部最少ボルト穴個数が１個の場合は、
Ｌl＝Ｌr
であり、
(ii)右端部最少ボルト穴個数が２個の場合は、
Ｌl＝Ｌr＋Ｌp（Ｎp）
ｊmax＝ｊmax＋１
とし、値を保持したまま再寸法どりを行う。そして、端部から２番目の支承の長さは、
Ｌrb（ｊmax−１）＝ｌｌ−Ｌl−Ｔabとなる。
なお、Ｌrb（ｊmax−１）＜Ｌ−ｔの条件を満たすため、支承寸法チェックは不要となる。端部支承の長さは、
Ｌrb（ｊmax）＝Ｌl＋Ｔab
となる。
【０１２６】
Ｌrb（ｊmax）＞Ｌの場合、Ｎは以下の数式１２で表される。
【０１２７】
【数１２】
2006106836.tif 000014
【０１２８】
ｊ1＝ｊmaxと値を保持した上で、
Ｌrb（ｊmax）がＬで割り切れる場合は、
ｊmax＝ｊmax＋Ｎ−１
ｌｌ＝Ｌ
となり、
Ｌrb（ｊmax）がＬで割り切れない場合は、
ｊmax＝ｊmax＋Ｎ
ｌｌ＝Ｌrb（ｊmax）−Ｎ・Ｌとし、値を保持したまま再寸法どりを行う。
ｊ2＝ｊmax−１
とし、Ｌrb（ｊ1）〜Ｌrb（ｊ2）の間の寸法をＬとおき、
Ｌrb（ｊmax）＝ｌｌ
とする。なお、この場合、Ｌrb（ｊmax）は、この後、上記（ロ）、（ハ）および当該（ニ）の工程で、再び支承長さがチェックされることが必要である。
【０１２９】
次に、上記（二）ボルト穴個数チェック・修正工程について説明する。この支承チェック工程においても、支承番号が指定されて、当該番号にあたる支承のチェックをする。したがって、ここでもコンピュータープログラムで実現するのであれば、引数として支承番号が渡されるという形が一般的である。
【０１３０】
図２７−１、および図２７−２は、ボルト穴個数チェック工程の原理を示す説明図である。まず、（イ）支承番号ｊにあるボルト穴個数計算について説明する。左端からｊ番目支承の左端までの距離Ｌ1と右端までの距離Ｌ2は、以下の数式１３、１４で表せる。
【０１３１】
【数１３】
2006106836.tif 000015
【０１３２】
【数１４】
2006106836.tif 000016
【０１３３】
ボルト穴番号ｉを０〜Ｎpまで計算し、以下の数式１５を満足する個数をカウントし、たとえば、ＮpＮumという変数に代入する
【０１３４】
【数１５】
2006106836.tif 000017
【０１３５】
ここで、左端のボルト穴番号をＮ1、右端のボルト穴番号をＮ2とする。ただし、支承にボルト穴がない場合にはＮ1＝０、Ｎ2＝０とする。
【０１３６】
（ロ）ここに、ボルト穴個数チェック適正の条件を説明する。まず、上記ステップＳ２０１に示す両端部ボルト穴最少個数を計算する。
支承番号ｊ＝１の場合は、
ＮpＮum≧Ｎpl
支承番号２≦ｊ≦ｊmax−１の場合は、
ＮpＮum≧１
支承番号ｊ＝ｊmaxの場合は、
ＮpＮum≧Ｎpr
である。
【０１３７】
（ハ）ここに、修正の方法を説明する。支承番号ｊ＝１の場合は、（Ｎpl−１）番目のボルト穴の右側に切断線を移動する。移動量の修正はｊmaxで行う。ここで、ボルト穴番号は０番目から数えることとする。また、図２７−２は左端部最少ボルト穴個数が２個の場合を示す。同図に示すように、
ｌｌ＝Ｌrb（１）として、
(i)Ｎpl＝１の場合
Ｌrb（１）＝Ｌ1＋Ｔab
となり、
(ii)Ｎpl＝２の場合
Ｌrb（１）＝Ｌ1＋Ｌp（１）＋Ｔab
移動量の修正のため、右端部の支承長さは
Ｌrb（ｊmax）＝Ｌrb（ｊmax）＋ｌｌ−Ｌrb（１）
となる。
【０１３８】
図２７−３は、修正工程を示す説明図である。ここで、支承番号２≦ｊ≦ｊmax−２の場合を考える。（ｊ＋１）番目の支承の左端のボルト穴番号をＮ1とすると、Δｌは、以下の数式１６で表される。
【０１３９】
【数１６】
2006106836.tif 000018
【０１４０】
また、ｌｌ＝Ｌrb（ｊ）
Ｌrb（ｊ）＝Ｌrb（ｊ）＋Δｌ＋Ｔab
Ｌrb（ｊmax）＝Ｌrb（ｊmax）−Δｌ−Ｔab
と表せる。
【０１４１】
支承番号ｊ＝ｊmax−１の場合は、支承番号ｊmax−２のボルト穴個数Ｎ1Ｎum、
支承番号ｊmaxのボルト穴個数Ｎ2Ｎumを計算する。
(i)Ｎ2Ｎum≧Ｎpr＋１の場合は、(2)項と同じ計算をする。
(ii)Ｎ2Ｎum≦Ｎprの場合は、（ｊmax−２）番目の支承の右端のボルト穴番号をＮ2とすると、Δｌは、以下の数式１７のように表せる。
【０１４２】
【数１７】
2006106836.tif 000019
【０１４３】
また、ｌｌ＝Ｌrb（ｊmax−１）とおくと、
Ｌrb（ｊmax−１）＝ｌｌ＋Δｌ＋Ｔab
Ｌrb（ｊmax−２）＝Ｌrb（ｊmax−２）−Δｌ−Ｔab
と表せる。
【０１４４】
図２８−１および図２８−２は、この場合の修正方法を示す説明図である。支承番号ｊ＝ｊmaxの場合は、
ｌｌ＝Ｌrb（ｊmax）とすると、
(i)Ｎpr＝１の場合、
Ｌ1＝Ｌr
(ii)Ｎpr＝２の場合、
Ｌ1＝Ｌr＋Ｌp（Ｎp）
Ｌrb（ｊmax）＝Ｌ1＋Ｔab
Ｌrb（ｊmax−１）＝Ｌrb（ｊmax−１）＋｛ｌｌ−Ｌrb（ｊmax）｝
となる。
【０１４５】
ｊmax≧３の場合のみ、
Ｌrb（ｊmax−２）＋Ｌrb（ｊmax−１）≦Ｌ−ｔ
が成立すれば、
Ｌrb（ｊmax−２）＝Ｌrb（ｊmax−２）＋Ｌrb（ｊmax−１）
Ｌrb（ｊmax−１）＝Ｌrb（ｊmax）
とおき、
ｊmax＝Ｊmax−１として、値を保持したまま再寸法どりする。また、右端部を長くすると（ｊmax−１）番目のボルト穴が無くなる可能性があるため、ｊ＝ｊmax−１として、もう一度修正ありという条件で、この支承チェック工程を行う。
【０１４６】
次に、上記（三）ボルト穴から切断線までの距離チェック・修正工程について説明する。この支承チェック工程においても、支承番号が指定されて、当該番号にあたる支承のチェックをする。したがって、ここでもコンピュータープログラムで実現するのであれば、引数として支承番号が渡されるという形が一般的である。
【０１４７】
図２９−１は、ボルト穴から切断線までの距離チェック工程の原理を示す説明図である。まず、（イ）ｊ番目支承の右端切断線とボルト穴までの寸法を考える。ｊ番目支承の支承個数をｎp1、（ｊ＋１）番目の支承個数ｎp2をまず計算する。ただし、ｊ＝ｊmaxの場合、ｎp2＝０とする。
（ｉ）ｎp1＝０、ｎp2＝０の場合は、
Ｌpr＝０、Ｌpl＝０
である。
（ii）ｎp1＞０、ｎp2＝０の場合は、以下の数式１８により、Ｌprを求め、Ｌpl＝０とな
る。
【０１４８】
【数１８】
2006106836.tif 000020
【０１４９】
（iii）ｎp1＝０、ｎp2＞０の場合は、Ｌpr＝０、Ｌplは、以下の数式１９によって求まる。
【０１５０】
【数１９】
2006106836.tif 000021
【０１５１】
（１）ｎp1＞０、ｎp2＞０の場合、Ｌprは以下の数式２０及び、Ｌpl＝Ｌp（Ｎ2＋１
）−Ｌprで求める。
【０１５２】
【数２０】
2006106836.tif 000022
【０１５３】
なお、ボルト穴番号は０番から始まる。また、各支承のＬpr、ＬplはＬprＤ（ｊ）、ＬplＤ（ｊ）として保持する。
【０１５４】
（ロ）ボルト穴と切断線との距離が一定距離より小さい場合Ｌpr＜Ｔab、かつｎpl＞０の変更は、図２９−２を参照して、
Ｌrb（ｊ）＝Ｌrb（ｊ）−Ｌpr−Ｔab
Ｌrb（ｊmax）＝Ｌrb（ｊmax）＋Ｌpr＋Ｔab
と表せる。
ただし、ｊ番目の支承のボルト穴個数が１個の場合は、
Ｌrb（ｊ）＝Ｌrb（ｊ）−Ｌpr＋Ｔab
Ｌrb（ｊmax）＝Ｌrb（ｊmax）＋Ｌpr−Ｔab
となる。
（ハ）Ｌpl＜Ｔab、かつｎp2＞０の場合の支承寸法変更方法は、
Ｌrb（ｊ）＝Ｌrb（ｊ）＋Ｌpl−Ｔab
Ｌrb（ｊmax）＝Ｌrb（ｊmax）−Ｌpl＋Ｔab
とする。なお、Ｎ2＝０の場合で、且つＬpr≧Ｔabでは修正しない。
【０１５５】
このように、この発明は、実際に支承を移動、つまり動かすものではなく、設計の過程で、計算上支承の寸法や位置を移動させ、支承の最適な配置設計方法を提供するものである。上記の計算方法は、コンピュータープログラムで構築可能であり、当該コンピュータープログラムは、コンピュータというハードウェア資源を用いて、協働した情報処理装置を構成するものである。
【０１５６】
図３１、図３２、図３３は、それぞれ図１６におけるＡ法（ステップＳ３０４）、Ｂ法（ステップＳ３０５）、Ｃ法（ステップＳ３０６）による設計方法で求めた支承配置設計例を示す平面図である。上記３つの図は、いずれも全長Ｌ0を２１７７５．０ｍｍとし、ボルト穴ピッチ数２３個、穴ピッチ８５４．５ｍｍ、両端６０度の斜め切断有り、という発注先の要望を入力として用いたときの支承配置である。これらの図を見るとわかるように、上記のいずれの方法を用いても、支承の発注先の要望を満たした支承配置が得られるが、Ａ〜Ｃ法のいずれを用いるかによって、定尺支承の数、配置に違いが現れる。支承メーカーとしては、最も定尺支承が多くなる配置を採用することにより、加工にかかるコストを抑えることができる。
【０１５７】
コンピュータの一般的ハードウェア構成は、ＣＩＳＣ（Complex Instruction Set Computer）またはＲＩＳＣ（Reduced Instruction Set Computer）であるＣＰＵまたはＤＳＰ（Digital Signal Processor）といったプロセッサーを中心に、ＲＯＭ，ＲＡＭ、入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）、およびユーザーインターフェースをバスで接続した構成にするのが一般的である。なお、バスにはハードディスク、ＭＯ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷドライブ、フレキシブルディスクドライブ等の記録装置や、ポータブル不揮発性メモリ等の記録媒体の接続を可能にするシリアルバスを設けておくのが好ましい。
【０１５８】
プロセッサーの実行プログラムは、ＲＯＭに予め格納される。また、このＲＯＭには、入出力インターフェースとの通信プログラムやユーザーインターフェースと入出力するためのプログラムも格納される。この発明に係る支承配置設計用プログラムは、上記ハードディスク等に収められ、ユーザーインターフェースに接続されたキーボードやマウスから入力される発注先からの設計条件を下に、支承の最適な配置を出力可能となる。
【産業上の利用可能性】
【０１５９】
以上のように、本発明にかかる支承配置設計用プログラムおよび支承配置設計方法は、橋梁等の構造物の免震設備に利用される支承の配置設計に係るものであり、客先からの注文依頼を受ける支承メーカー、または客先等における支承最適配置設計業務に資するプログラムおよび設計方法である。
【図面の簡単な説明】
【０１６０】
【図１】実施例における処理手順を示すフローチャートである。
【図２】ステップＳ１の処理手順を示すフローチャートである。
【図３】標準的な支承の種類の例を示す説明図である。
【図４−１】両端共に斜め切断がない場合のＬｏを示す説明図である。
【図４−２】左端部に斜め切断がない場合のＬｏを示す説明図である。
【図４−３】右端部に斜め切断がない場合のＬｏを示す説明図である。
【図４−４】両端共に斜め切断がある場合のＬｏを示す説明図である。
【図５】端部切断角度を示す説明図である。
【図６】支承外枠の計算箇所を示す説明図である。
【図７】必要な製品長さと切断しろとの関係を示す説明図である。
【図８】支承各部の寸法を示す説明図である。
【図９】必要製品長さＬ≦Ｌ０ｓ≦２Ｌの場合の支承の配列を示す説明図である。
【図１０−１】支承の仮配置状態を示す説明図である。
【図１０−２】左端部のΔｘ部分を示す説明図である。
【図１０−３】右端部のΔｘ部分を示す説明図である。
【図１１−１】端尺支承の配列を示す説明図である。
【図１１−２】支承数が３つ以下の場合の端尺支承の配置を示す説明図である。
【図１２−１】支承寸法とボルト穴個数との関係を示す説明図である。
【図１２−２】支承寸法とボルト穴個数との関係を示す説明図である。
【図１２−３】支承寸法とボルト穴個数との関係を示す説明図である。
【図１３−１】ボルト穴ピッチとボルト穴個数との関係を示す説明図である。
【図１３−２】ボルト穴ピッチとボルト穴個数との関係を示す説明図である。
【図１３−３】ボルト穴ピッチとボルト穴個数との関係を示す説明図である。
【図１３−４】ボルト穴ピッチとボルト穴個数との関係を示す説明図である。
【図１４−１】左端部にボルト穴がない場合の支承配置を示す説明図である。
【図１４−２】左端部にボルト穴がない場合の支承配置を示す説明図である。
【図１４−３】端部支承とそれ以外の支承の関係を示す説明図である。
【図１５−１】右端部にボルト穴がない場合の支承配置を示す説明図である。
【図１５−２】右端部にボルト穴がない場合の支承配置を示す説明図である。
【図１６】実施例におけるステップＳ２の処理手順を示すフローチャートである。
【図１７−１】斜め切断がない場合の支承の仮配置を示す説明図である。
【図１７−２】斜め切断がない場合の支承の仮配置を示す説明図である。
【図１８−１】支承配列全体における定尺支承の個数を示す説明図である。
【図１８−２】支承配列全体における定尺支承の個数を示す説明図である。
【図１９−１】左端部最少ボルト穴個数が２個の場合の支承配置を示す説明図である。
【図１９−２】切断線を右にずらして距離をかせぐことを示す説明図である。
【図１９−３】不適当になったときの対応、処理を示す説明図である。
【図２０】右端部支承の処理方法を示す説明図である。
【図２１】支承の初期配置を示す説明図である。
【図２２】Ｂ法の処理手順について示すフローチャートである。
【図２３−１】支承の初期配置を示す説明図である。
【図２３−２】初期配置の左端部を示す説明図である。
【図２３−３】初期配置の右端部を示す説明図である。
【図２４−１】支承の配置変更の例を示す説明図である。
【図２４−２】支承の配置変更の例を示す説明図である。
【図２５】Ｃ法の処理手順を示すフローチャートである。
【図２６】不適正になったときの対処方法を示す説明図である。
【図２７−１】ボルト穴個数チェック工程の原理を示す説明図である。
【図２７−２】ボルト穴個数チェック工程の原理を示す説明図である。
【図２７−３】修正工程を示す説明図である。
【図２８−１】修正方法を示す説明図である。
【図２８−２】修正方法を示す説明図である。
【図２９−１】ボルト穴から切断線までの距離チェック工程の原理を示す説明図である。
【図２９−２】切断線の変更の工程を示す説明図である。
【図２９−３】切断線の変更の工程を示す説明図である。
【図３０】上記Ａ法の処理手順を示すフローチャートである。
【図３１】Ａ法による設計方法で求めた支承配置設計例を示す平面図である。
【図３２】Ｂ法による設計方法で求めた支承配置設計例を示す平面図である。
【図３３】Ｃ法による設計方法で求めた支承配置設計例を示す平面図である。
【符号の説明】
【０１６１】
１  支承
【図１】
2006106836.tif 000023
【図２】
2006106836.tif 000024
【図３】
2006106836.tif 000025
【図４−１】
2006106836.tif 000026
【図４−２】
2006106836.tif 000027
【図４−３】
2006106836.tif 000028
【図４−４】
2006106836.tif 000029
【図５】
2006106836.tif 000030
【図６】
2006106836.tif 000031
【図７】
2006106836.tif 000032
【図８】
2006106836.tif 000033
【図９】
2006106836.tif 000034
【図１０−１】
2006106836.tif 000035
【図１０−２】
2006106836.tif 000036
【図１０−３】
2006106836.tif 000037
【図１１−１】
2006106836.tif 000038
【図１１−２】
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【図１２−１】
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【図１２−２】
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【図１２−３】
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【図１３−１】
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【図１３−２】
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【図１３−３】
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【図１３−４】
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【図１４−１】
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【図１４−２】
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【図１４−３】
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【図１５−１】
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【図１５−２】
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【図１６】
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【図１７−１】
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【図１７−２】
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【図１８−１】
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【図１８−２】
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【図１９−１】
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【図１９−２】
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【図１９−３】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３−１】
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【図２３−２】
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【図２３−３】
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【図２４−１】
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【図２４−２】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７−１】
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【図２７−２】
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【図２７−３】
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【図２８−１】
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【図２８−２】
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【図２９−１】
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【図２９−２】
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【図２９−３】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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