(57)【要約】      （修正有）【課題】ゴム弾性体が過大な圧縮方向へ荷重により変形しても、ゴム弾性体にプレート部材に対するべたつき現象が生じることを防止する。【解決手段】ゴム弾性体１８が外筒１４の内周側に圧入固定されると共に、外筒１４のフランジ部２２上にゴム弾性体１８よりも高硬度のゴム材料により形成されたストッパゴム３２が固着されている。ストッパゴム３２はプレート部材３８，４０に所定幅の隙間を空けて対向させていて、ゴム弾性体１８に軸方向の過大な圧縮荷重が入力し、ストッパゴム３２が一方のプレート部材３８，４０に圧接すると、ストッパゴム３２が大きな反発力を発生するので、ゴム弾性体１８の圧縮方向への過大な変形を阻止できる。また径方向に沿って過大な荷重が入力した場合にも、ゴム弾性体１８が内筒１４内に圧入固定されていることから、ゴム弾性体１８には剥離や亀裂が生じない。【選択図】図１
2006300107.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動発生部と振動受部の一方にブラケット部材を介して連結され、軸方向外側の端部に外周側へ延出するフランジ部が形成された略円筒状の外筒と、振動発生部と振動受部の他方にプレート部材を介して連結され、前記外筒の内周側に配置された略円筒状の内筒と、前記外筒と前記内筒との間に配置されたゴム弾性体と、がそれぞれ設けられた一対の防振ゴムを備え、
一対の前記防振ゴムが、その軸方向内側の端部どうしを互いに突き合わせつつ、一対の前記フランジ部の間にブラケット部材を挟持して該ブラケット部材に連結されると共に、一対の前記内筒を挿通した締結部材により一対の前記ゴム弾性体の軸方向外側にそれぞれ位置する一対のプレート部材に連結され、これら一対のプレート部材の間に挟持される防振装置であって、
前記ゴム弾性体の外周側であって前記フランジ部上に前記ゴム弾性体よりも高硬度のゴム材料により形成されたストッパゴムを固着し、該ストッパゴムをプレート部材に前記軸方向に沿って所定幅の隙間を空けて対向させ、
しかも前記ゴム弾性体を前記内筒の外周側に固着すると共に、前記外筒の内周側に圧入固定したことを特徴とする防振装置。
【請求項２】
前記ゴム弾性体における軸方向内側の端部に該ゴム弾性体の外周面から外周側へ突出する係止凸部を形成し、
前記ゴム弾性体は、前記外筒の内周側に圧入固定されると、前記係止凸部により前記外筒の軸方向内側の端部を係止することを特徴とする請求項１記載の防振装置。
【請求項３】
一対の前記ゴム弾性体を、一対の前記プレート部材の間でそれぞれ軸方向へ予備圧縮した状態に保持すると共に、
前記ゴム弾性体が予備圧縮された状態で、前記ストッパゴムとプレート部材との間に形成される隙間の幅を、前記ゴム弾性体の予備圧縮量よりも小さくしたことを特徴とする請求項１又は２項記載の防振装置。
【請求項４】
前記ストッパゴムとプレート部材との間に形成される隙間の幅を、前記ストッパゴムの軸方向に沿った圧縮荷重に対する剛性及び前記防振ゴムに入力する前記軸方向に沿った圧縮荷重の最大値に応じて設定することを特徴とする請求項３記載の防振装置。
【請求項５】
前記ストッパゴムを形成するゴム材料の硬度を、前記ゴム弾性体を形成するゴム材料の硬度と同等か高くしたことを特徴とする請求項１乃至４の何れか１乃至４の何れか１項項記載の防振装置。
【請求項６】
請求項１乃至５の何れか１項記載の防振装置の製造方法であって、
前記ゴム弾性体を成形すると同時に、該ゴム弾性体を前記内筒の内周側に加硫接着する成形工程と、
前記内筒の内周側に加硫接着された前記ゴム弾性体を、軸方向に直交する径方向に沿って圧縮しつつ前記外筒の内周側に挿入する圧入工程と、
を有することを特徴とする防振装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トラクターなどの農業用機械やブルドーザなどの建設用機械のキャビンマウントや、産業用機械又は車両のエンジンマウントなどとして用いられる防振装置及び、その製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建設車両等のエンジンマウントとして適用される防振装置としては、例えば、特許文献１及び特許文献２に示されるようなものが知られている。この防振装置は、外筒と、この外筒の内周側に配置された内筒と、これらの外筒と内筒との間に配置されたゴム弾性体とがそれぞれ設けられた一対の防振ゴムを備え、これら一対の前記防振ゴムが、ボルト及びナットにより軸方向内側の端部どうしを互いに突き合わされた状態とされる、所謂サンドイッチ型のものとして構成されている。
【０００３】
図７には、上記のような構造を有する従来の防振装置の一例が示されている。防振装置５０は、図７（Ａ）に示されるように、軸方向に沿って互いに対称的な構造及び形状を有する一対の防振ゴム５２を備えている。この防振ゴム５２には、図８に示されるように、外筒５４と内筒５６との間に配置されたゴム弾性体５８が設けられている。外筒５４には、その軸方向外側の端部に外周側へ延出する環状のフランジ部６０が形成されている。ゴム弾性体５８は、外筒５４における内周面及びフランジ部６０にそれぞれ加硫接着されると共に、内筒５６の外周面に加硫接着され、外筒５４と内筒５６とを弾性的に連結している。
【０００４】
防振装置５０では、上記のように構成された一対の防振ゴム５２の軸方向一端部どうしを互いに突き合わせつつ、一対のフランジ部６０間に肉厚板状のブラケット６２を挟持すると共に、一対の防振ゴム５２が軸方向外側から一対のプレート部材６４，６６の間に挟持された状態とされる。ここで、ブラケット６２は、車両におけるエンジン側に連結固定され、一対のプレート部材６４，６６の少なくとも一方は車両における車体側に連結固定されている。プレート部材６４，６６にはそれぞれ軸方向へ貫通する挿通穴６５，６７が穿設されている。
【０００５】
防振装置５０は、一対のプレート部材６４，６６の間に挟持された一対の防振ゴム５２が、挿通穴６７、一対の内筒５６及び挿通穴６５内をそれぞれ貫通するボルト６８及び、このボルト６８の先端部にワッシャ７０を介して捻じ込まれたナット７２により互いに連結されることにより、組み立てられる。このとき、ナット７０は、一対の防振ゴム５２における内筒５６の一端部どうしが互いに圧接した状態となるまで、ボルト６８へねじ込まれる。これにより、一対のゴム弾性体５８は、それぞれ軸方向に沿って所定の予備圧縮量（図８に示されるＰＣ）だけ圧縮され、軸方向に沿った荷重に対して所要の反発力を発生できる状態となる。この防振装置５０では、一対のプレート部材６４，６６又はブラケット６２を介して振動が入力すると、一対の防振ゴム５２におけるゴム弾性体５８がそれぞれ弾性変形して入力振動を減衰吸収する。
【０００６】
ところで、上記のような防振装置５０では、プレート部材６４，６６又はブラケット６２を介して過大な圧縮方向への荷重（圧縮荷重）が入力した場合に、ゴム弾性体５８に予備圧縮量を超える過大な変形が生じることを防止する必要がある。すなわち、防振装置５０では、例えば、プレート部材６６側（図７（Ｂ）では上側）のゴム弾性体５８に軸方向に沿って予備圧縮量を超える過大な変形（圧縮変形）が生じると、プレート部材６４側（図７（Ｂ）では下側）のゴム弾性体５８は、引張り方向へ変形（復元）して予備圧縮が消失する。これにより、プレート部材６４は他方のゴム弾性体５８からの弾性的な反発力を殆ど受けなくなり、振動入力に対して殆ど抵抗なく振動してしまう状態となり、すなわちブラケット６２とプレート部材６４との間にガタが生じる。
【０００７】
そこで、図８に示されるように、ゴム弾性体５８には、その外周部にストッパ部７２が一体的に形成されており、このストッパ部７２は、軸方向に沿って外筒５４のフランジ部６０上に重なり合うと共に、プレート部材６４又はプレート部材６６に所定の間隔を空けて対向している。これにより、例えば、図７（Ｂ）に示されるように、プレート部材６６側の防振ゴム５２に過大な圧縮荷重が入力してゴム弾性体５８が変形した時に、ストッパ部７２がプレート部材６６に圧接し、その変形抵抗及び反発力により防振ゴム５２に予備圧縮量を超える大きな変形（圧縮変形）が生じることを阻止する。
【特許文献１】実開昭５９−１９１４５２号公報
【特許文献２】実開昭６０−７４３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記のような防振装置５０では、一方のプレート部材６４，６６又はブラケット６２を介して一方のゴム弾性体５８に過大な圧縮荷重が入力し、図７（Ｂ）に示されるように、ストッパ部７２が他方のプレート部材６４，６６に完全に密着した状態になると、ゴムの粘性等の影響によりゴム弾性体５８が他方のプレート部材６４，６６に貼り付く現象（所謂、べたつき現象）が生じることがある。このようなべたつき現象が繰り返し生じると、ゴム弾性体５８がプレート部材６４，６６に貼り付いて局部的な剥離又は破断が生じ、防振装置５０の耐久性を低下させる要因となる。また、入力荷重の方向が反転して、プレート部材６４，６６に貼り付いたゴム弾性体５８が剥離する際に、異音（剥離音）が発生し、この剥離音が車内へ不快な騒音として伝達されることもある。
【０００９】
また上記のような防振装置５０では、外筒５４の軸方向に沿った長さが内筒５６よりも短く、ゴム弾性５８の外筒５４との接着面積を十分に大きくできないので、一方のプレート部材６４，６６又はブラケット６２を介してゴム弾性体５８に軸方向に直交する径方向に沿って荷重（横荷重）が繰り返して入力すると、ゴム弾性体５８が外筒５４から剥離したり、ゴム弾性体５８の外周側に亀裂が発生して、ゴム弾性体５８が短期間で破損するおそれがある。
【００１０】
本発明の第１の目的は、上記事実を考慮して、ゴム弾性体が過大な圧縮方向へ荷重により変形しても、ゴム弾性体にプレート部材に対するべたつき現象が生じることを防止でき、しかも径方向に沿った荷重が繰り返し入力しても、ゴム弾性体が破損することを長期に亘って防止できる防振装置を提供することにある。
【００１１】
本発明の第２の目的は、上記事実を考慮して、径方向に沿った荷重が繰り返し入力しても、ゴム弾性体が破損することが長期に亘って防止される防振装置を効率的に製造できる防振装置の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の目的を達成するため、本発明の請求項１に係る防振装置は、振動発生部と振動受部の一方にブラケット部材を介して連結され、軸方向外側の端部に外周側へ延出するフランジ部が形成された略円筒状の外筒と、振動発生部と振動受部の他方にプレート部材を介して連結され、前記外筒の内周側に配置された略円筒状の内筒と、前記外筒と前記内筒との間に配置されたゴム弾性体と、がそれぞれ設けられた一対の防振ゴムを備え、一対の前記防振ゴムが、その軸方向内側の端部どうしを互いに突き合わせつつ、一対の前記フランジ部の間にブラケット部材を挟持して該ブラケット部材に連結されると共に、一対の前記内筒を挿通した締結部材により一対の前記ゴム弾性体の軸方向外側にそれぞれ位置する一対のプレート部材に連結され、これら一対のプレート部材の間に挟持される防振装置であって、前記ゴム弾性体の外周側であって前記フランジ部上に前記ゴム弾性体よりも高硬度のゴム材料により形成されたストッパゴムを固着し、該ストッパゴムをプレート部材に前記軸方向に沿って所定幅の隙間を空けて対向させ、しかも前記ゴム弾性体を前記内筒の外周側に固着すると共に、前記外筒の内周側に圧入固定したことを特徴とする。
【００１３】
本発明の請求項１に係る防振装置では、ゴム弾性体の外周側であってフランジ部上にゴム弾性体よりも高硬度のゴム材料により形成されたストッパゴムを固着し、このストッパゴムをプレート部材に軸方向に沿って所定幅の隙間を空けて対向させたことにより、ブラケット部材又はプレート部材を介して一方のゴム弾性体に軸方向に沿って過大な圧縮荷重が入力し、一方のゴム弾性体の外周側に配置されたストッパゴムが一方のプレート部材に圧接すると、ストッパゴムが圧縮方向へ弾性変形すると共に、変形量に応じた復元力（反発力）を発生するので、ゴム弾性体自体の復元力及びストッパゴムの復元力によりゴム弾性体の圧縮方向への過大な変形を阻止できる。
【００１４】
このとき、ストッパゴムがゴム弾性体よりも高硬度のゴム材料により形成されていることから、プレート部材に圧接したストッパゴムが発生する反発力を十分に大きくし、この反発力によりゴム弾性体の圧縮方向への変形が増大することを制限できるので、ゴム弾性体にプレート部材に対するべたつき現象が生じることを効果的に防止でき、さらにストッパゴムが高硬度のゴム材料により形成されていることから、ストッパ部が低硬度のゴム材料によりゴム弾性体の一部として形成された従来の防振装置と比較し、ストッパゴム表面の粘着性を小さくできるので、ストッパゴムにプレート部材に対するべたつき現象が生じることも効果的に防止できる。
【００１５】
また請求項１に係る防振装置では、ゴム弾性体が内筒の外周側に固着されると共に、外筒の内周側に圧入固定されていることにより、プレート部材又はブラケットを介してゴム弾性体に軸方向に直交する径方向に沿って荷重（横荷重）が繰り返し入力しても、ゴム弾性体が外筒に固着されていないので、ゴム弾性体の外筒からの剥離やゴム弾性体に亀裂が発生せず、ゴム弾性体が剥離や亀裂を起点として破損することを防止できる。
【００１６】
また本発明の請求項２に係る防振装置は、請求項１記載の防振装置において、前記ゴム弾性体における軸方向内側の端部に該ゴム弾性体の外周面から外周側へ突出する係止凸部を形成し、前記ゴム弾性体は、前記外筒の内周側に圧入固定されると、前記係止凸部により前記外筒の軸方向内側の端部を係止することを特徴とする。
【００１７】
本発明の請求項２に係る防振装置では、ゴム弾性体が、前記外筒の内周側に圧入固定されると、その軸方向内側の端部に形成された係止凸部により外筒の軸方向内側の端部を係止することにより、係止凸部によりゴム弾性体に軸方向への荷重（引張荷重）に対する抵抗力（係止力）を発生できるので、外筒の内周側に圧入固定されたゴム弾性体が引張荷重を受けて外筒から抜け出ることを効果的に防止できる。
【００１８】
また本発明の請求項３に係る防振装置は、請求項１記載の防振装置において、一対の前記ゴム弾性体を、一対の前記プレート部材の間でそれぞれ軸方向へ予備圧縮した状態に保持すると共に、前記ゴム弾性体が予備圧縮された状態で、前記ストッパゴムとプレート部材との間に形成される隙間の幅を、前記ゴム弾性体の予備圧縮量よりも小さくしたことを特徴とする。
【００１９】
また本発明の請求項３に係る防振装置では、ゴム弾性体が予備圧縮された状態で、ストッパゴムとプレート部材との間に形成される軸方向に沿った隙間の幅を、ゴム弾性体の予備圧縮量よりも小さくしたことにより、プレート部材又はブラケット部材を介して過大な圧縮荷重が一方のゴム弾性体に入力しても、ゴム弾性体に予備圧縮量以上の圧縮方向への変形が生じる前に、一方のゴム弾性体の外周側に配置されたストッパゴムがプレート部材に圧接し、プレート部材に弾性的な復元力（反発力）を作用させる。従って、ストッパゴムの軸方向に沿った圧縮荷重に対する剛性を圧縮荷重の最大値に応じて適宜設定すると共に、この剛性に応じてストッパゴムとプレート部材との間に形成される隙間の幅を、ゴム弾性体の予備圧縮量より小さい範囲で適宜設定すれば、過大な圧縮荷重が一方のゴム弾性体に入力した際にも、このゴム弾性体に予備圧縮量以上の変形が生じることがなくなり、他方のゴム弾性体がプレート部材から離間することを防止できる。
【００２０】
また本発明の請求項３に係る防振装置は、請求項２記載の防振装置において、前記ストッパゴムとプレート部材との間に形成される隙間の幅を、前記ストッパゴムの軸方向に沿った圧縮荷重に対する剛性及び前記防振ゴムに入力する前記軸方向に沿った圧縮荷重の最大値に応じて設定することを特徴とする。
【００２１】
また本発明の請求項４に係る防振装置は、請求項３記載の防振装置において、前記ストッパゴムとプレート部材との間に形成される隙間の幅を、前記ストッパゴムの軸方向に沿った圧縮荷重に対する剛性及び前記防振ゴムに入力する前記軸方向に沿った圧縮荷重の最大値に応じて設定することを特徴とする。
【００２２】
また本発明の請求項５に係る防振装置は、請求項１乃至４の何れか１項記載の防振装置において、前記ストッパゴムを形成するゴム材料の硬度を、前記ゴム弾性体を形成するゴム材料の硬度と同等か高くしたことを特徴とする。
【００２３】
また本発明の請求項６に係る防振装置の製造方法は、請求項１乃至５の何れか１項記載の防振装置の製造方法であって、前記ゴム弾性体を成形すると同時に、該ゴム弾性体を前記内筒の内周側に加硫接着する成形工程と、前記内筒の内周側に加硫接着された前記ゴム弾性体を、軸方向に直交する径方向に沿って圧縮しつつ前記外筒の内周側に挿入する圧入工程と、を有することを特徴とする。
【００２４】
本発明の請求項６に係る防振装置の製造方法では、ゴム弾性体を成形すると同時に、このゴム弾性体を内筒に加硫接着する成形工程と、内筒に加硫接着されたゴム弾性体を外筒の内周側に圧入する圧入工程とを有することにより、ゴム弾性体の成形と同時に、このゴム弾性体を内筒へ加硫接着により固着でき、さらに内筒に加硫接着されたゴム弾性体を径方向に沿って圧縮しつつ外筒の内周側へ挿入するだけで、ゴム弾性体を外筒に圧入により固定できるので、径方向に沿った荷重が繰り返し入力しても、ゴム弾性体が破損することが長期に亘って防止される防振装置を効率的に製造できる。
【発明の効果】
【００２５】
以上説明したように本発明に係る防振装置によれば、ゴム弾性体が過大な圧縮方向へ荷重により変形しても、ゴム弾性体にプレート部材に対するべたつき現象が生じることを防止でき、しかも径方向に沿った荷重が繰り返し入力しても、ゴム弾性体が破損することを長期に亘って防止できる。
【００２６】
また本発明に係る防振装置の製造方法によれば、径方向に沿った荷重が繰り返し入力しても、ゴム弾性体が破損することが長期に亘って防止される防振装置を効率的に製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明の実施形態に係る防振装置について図面を参照して説明する。
【００２８】
図１には、本発明の実施形態に係る防振装置が示されている。この防振装置１０は、例えば、車両におけるエンジンマウントとして適用され、振動発生部であるエンジンから入力を減衰吸収し、振動受部である車体へ入力する振動を低減するためのものである。
【００２９】
防振装置１０では、構造及び形状が互いに同一とされた一対の防振ゴム１２を備えており、これら一対の防振ゴム１２が軸方向に沿って互いに対称的な位置関係となるように配置されている。防振ゴム１２は、略円筒状に形成された金属製の外筒１４と、この外筒１４の内周側に略同軸的に配置され円筒状に形成された金属製の内筒１６と、これらの外筒１４と内筒１６との間に配置されたゴム弾性体１８と、このゴム弾性体１８の外周側に配置されたストッパゴム３２を備えている。
【００３０】
外筒１４には、内周側に軸方向へ扁平な円筒状に形成された筒部２０が設けられると共に、この筒部の軸方向外側の端部（外側端部）から外周側へ延出する環状のフランジ部２２が一体的に形成されている。内筒１６は、軸方向に沿って外筒１４よりも長い円筒状に形成されており、外側端部が筒部２０内から軸方向外側へ突出している。また内筒１６は、防振ゴム１２が組立前の状態では、図２（Ａ）に示されるように、軸方向内側の端部（内側端部）の位置が筒部２０の内側端部の位置と軸方向に沿って略一致している。ゴム弾性体１８は略肉厚円筒状に形成されており、その内周面全体が内筒１６外周面に加硫接着により固着されると共に、外筒１４の内周側に圧入されて外筒１４に固定されている。これにより、外筒１４と内筒１６とがゴム弾性体１６により弾性的に連結される。
【００３１】
図２に示されるように、ゴム弾性体１８には、その軸方向内側の端面に凹状に窪んだ凹部２４が周方向に沿って形成されている。またゴム弾性体１８には、軸方向外側の端面に内筒１６外周面に沿って断面が略Ｖ字状とされた溝部２６が全周に亘って形成（図２（Ｃ）参照）されている。ゴム弾性体１８には、軸方向内側に外筒１４の筒部２０の内径に対応する外径を有する略円筒状の圧入部２７が形成されると共に、この圧入部２７における軸方向内側の端部に外周側へ突出する係止凸部２８が全周に亘って形成されている。この係止凸部２８は、その断面形状が略半円状とされている。
【００３２】
ゴム弾性体１８は、圧入部２７の軸方向外側の部分が本体部３０とされており、この本体部３０は、内周側から外周側へ向って軸方向に沿った肉厚が徐々に薄くなっており、その軸方向外側の端面が内周側から外周側へ向って軸方向内側（図２（Ｂ）では、下側）へ傾斜した傾斜面２９とされている。また本体部３０は、その外周面が曲率半径が略一定とされた湾曲面からなる圧接面３１とされている。
【００３３】
ここで、ゴム弾性体１８は、ＮＲ、ＮＢＲ等のゴム材料を素材として形成されている。ゴム弾性体１８は、例えば、内筒１６をそれぞれインサートコアとして加硫成形（モールド成形）されており、加硫成形と同時に内筒１６外周面に加硫接着により固着される。
【００３４】
防振ゴム１２には、ゴム弾性体１８の外周側にリング状のストッパゴム３２が配置されている。ストッパゴム３２は、その断面が略矩形状とされ、軸方向に沿った厚さが任意の部位で略一定とされている。ストッパゴム３２は、軸方向内側の端面が外筒１４のフランジ部２２の軸方向外側に固着されており、その軸方向外側に平面状のストッパ面４８が形成されている。
【００３５】
ここで、ストッパゴム３２は、例えば、フランジ部２２をインサートコアとして加硫成形（モールド成形）されており、加硫成形と同時にフランジ部２２上に加硫接着により固着される。但し、ストッパゴム３２を、ゴム材料を素材として予め成形しておき、このストッパゴム３２を接着剤等によりフランジ部２２上に固着するようにしても良い。またストッパゴム３２は、ゴム弾性体１８よりも高い硬度のゴム材料により成形されている。ここで、ストッパゴム３２を形成するゴム材料の硬度は、ゴム弾性体１８を形成するゴム材料の硬度よりも高くされている。具体的には、本実施形態では、ゴム弾性体１８の硬度が５０°、ストッパゴム３２の硬度が７０°とされている。
【００３６】
図２（Ａ）〜（Ｂ）に示されるように、内筒１６の外周面に加硫接着されたゴム弾性体１８は、その圧入部２７が外筒１４の筒部２０内に挿入される。このとき、圧入部２７は、筒部２０内周面により内周側へ圧縮されつつ、本体部３０の軸方向内側の端面がフランジ部２２に当接するまで筒部２０内へ挿入（圧入）される。この状態で、圧入部２７の係止凸部２８は外筒１４内から突出して外筒１４の軸方向内側の端部を内周側から係止する。また本体部３０の外径はストッパゴム３２の内径よりも若干長くなっており、本体部３０は、その圧接面３１をストッパゴム３２の内周面に圧接させる。ここで、圧入部２７の外径は、筒部２０の内径よりも３％〜３０％程度大きくされている。
【００３７】
上記のように外筒１４及びストッパゴム３２の内周側に挿入されたゴム弾性体１８は、筒部２０内へ圧入された圧入部２７により生じる拘束力、外筒１４の内側端部を係止する係止凸部２８の係止力及び、ストッパゴム３２内周面と圧接面３１との摩擦力により軸方向への相対移動が拘束されて外筒１４に固定される。またゴム弾性体１８は、筒部２０及びストッパゴム３２により径方向に沿って圧縮（予備圧縮）された状態に保持され、予圧縮されない場合と比較し、荷重入力時に径方向に沿って大きな反発力が発生可能になる。
【００３８】
以上説明したように本実施形態に係る防振ゴム１２を製造する際には、ゴム弾性体１８を加硫成形すると同時に、このゴム弾性体１８を内筒１６に加硫接着する工程（成形工程）と、内筒１６に加硫接着されたゴム弾性体１８を外筒の内周側に圧入する工程（圧入工程）とを有することにより、ゴム弾性体１８の成形と同時に、このゴム弾性体１８を内筒へ加硫接着により固着でき、さらに内筒１６に加硫接着されたゴム弾性体１８を径方向に沿って圧縮しつつ、外筒１４及びストッパゴム３２の内周側へ挿入するだけで、ゴム弾性体１８を外筒１４に十分な強度で固定できるので、一対の防振ゴム１２を備えた防振装置１０を効率的に製造できる。
【００３９】
次に、上記のように構成された一対の防振ゴム１２を備えた防振装置１０の組立方法について説明する。
【００４０】
防振装置１０では、図１（Ｂ）に示されるように、一対の防振ゴム１２における内筒１６の内側端部どうしを互いに突き合わせつつ、一対のフランジ部２２間にブラケット部材３４を挟持すると共に、一対の防振ゴム１２が軸方向外側から一対のプレート部材３８，４０の間に挟持される状態とされる。ここで、ブラケット部材３４は車両におけるエンジン側に連結されており、このブラケット部材３４には、防振装置１０との連結部分に外筒１４の外径に対応する内径を有する円形の開口部３６（図１（Ａ）参照）が穿設されている。一対のフランジ部２２によりブラケット部材３４を挟持する際には、一対の外筒１４の内側端部を軸方向外側からそれぞれブラケット部材３４の開口部３６内へ挿入し、これらの外筒１４のフランジ部２２により開口部３６の周縁部を挟持する。
【００４１】
図１に示されるように、一方（図１では下側）の防振ゴム１２の軸方向外側に配置されたプレート部材３８には軸方向へ貫通する挿通穴３９が穿設されている。また他方（図１では上側）の防振ゴム１２の軸方向外側に配置されたプレート部材４０にも軸方向へ貫通する挿通穴４１が穿設されている。ここで、プレート部材３８，４０の少なくとも一方は車体側へ連結されている。防振装置１０が組み立てられる際には、挿通穴３９、挿通穴４１が一対の内筒１６の開口部とそれぞれ一致するように、プレート部材３８、プレート部材４０及び一対の防振ゴム１２がそれぞれ位置調整される。
【００４２】
防振装置１０は、図１（Ｃ）に示されるように、ボルト４２が軸方向外側からプレート部材４０の挿通穴４１、一対の内筒１６の内周側及びプレート部材３８の挿通穴３９内にそれぞれ挿入され、この挿通穴３９から突出するボルト４２の先端部にワッシャ４４を介してナット４６がねじ込まれる。このとき、ナット４６は、一対の防振ゴム１２における係止凸部２８が互いに圧接した状態となるまで、ボルト４２へねじ込まれる。これにより、一対の防振ゴム１２におけるゴム弾性体１８は、それぞれ軸方向に所定の予備圧縮量だけ圧縮され、軸方向に沿った入力荷重に対して所要の反発力を発生できる状態となる。
【００４３】
すなわち、防振装置１０では、ゴム弾性体１８の予備圧縮量を大きくするほど、ゴム弾性体１８による負荷荷重に対する復元力（反発力）を増大できる。このとき、ゴム弾性体１８の軸方向に沿った予備圧縮量は、その係止凸部２８の軸方向に沿った厚さＴ（図２（Ｂ）参照）に対応するものになる。従って、防振装置１０では、係止凸部２８の厚さＴを変化（増減）させることにより、ゴム弾性体１８の軸方向に沿った予備圧縮量が調整可能になっている。
【００４４】
上記のように構成された防振装置１０では、例えば、振動発生部から軸方向（本実施形態では、上下方向）に沿った振動がブラケット部材３４を介して入力すると、一対の防振ゴム１２におけるゴム弾性体１８が軸方向に沿ってそれぞれ弾性変形する。このとき、一方の防振ゴム１２におけるゴム弾性体１８と他方のゴム弾性体１８のゴム弾性体１８とは、軸方向に沿って互いに反対方向（一方が圧縮方向、他方が引張り方向）へ弾性変形し、これら防振ゴム１２のゴム弾性体１８の内部摩擦等により上下方向に沿った入力振動が減衰吸収される。ここで、防振ゴム１２は、本体部３０の軸方向外側の端面が傾斜面２９とされていることから、圧縮方向へ変形されるゴム弾性体１８は、その変形量が増加するに従って、プレート部材３８と接触面積が増加すると共に、入力荷重により変形される部分が外周側へ拡張される。これにより、防振ゴム１２は、その変形量が増加するに従って、プレート部材３８へ作用させる反発力の増加率を徐々に増加させるような非線形的な特性を示す。
【００４５】
また防振装置１０では、エンジンから軸方向と直交する径方向に沿った振動がブラケット部材３４を介して入力すると、一対の防振ゴム１２におけるゴム弾性体１８が径方向に沿ってそれぞれ弾性変形し、これらのゴム弾性体１８の内部摩擦等により径方向に沿った入力振動も減衰吸収される。
【００４６】
防振装置１０では、図１（Ｃ）に示されるように、一対のゴム弾性体１８がそれぞれ所定の予備圧縮量だけ圧縮された状態で、フランジ部２２に固着されたストッパゴム３２のストッパ面４８とプレート部材３８，４０との間に軸方向に沿って所定幅の隙間Ｓが形成される。この隙間Ｓの幅は、ゴム弾性体１８の予備圧縮量より小さい範囲で、ストッパゴム３２の軸方向に沿った圧縮荷重に対する剛性及び防振ゴム１２に入力する軸方向に沿った圧縮荷重の最大値に応じて設定されている。
【００４７】
図３には、プレート部材３８及びブラケット部材３４の一方を介して防振装置１０に軸方向に沿って過大な負荷荷重が入力したときの状態が示されている。防振装置１０に軸方向に沿って過大な負荷荷重が入力すると、一方（図３では上側）のゴム弾性体１８が圧縮方向へ弾性変形すると共に、予備圧縮された他方（図３では下側）のゴム弾性体１８が引張り方向へ復元する。このとき、一方のゴム弾性体１８に隙間Ｓ（図１（Ｃ）参照）の幅を超える変形が生じると、このゴム弾性体１８の外周側に配置されたストッパゴム３２のストッパ面４８がプレート部材４０へ圧接する。これにより、ストッパゴム３２がプレート部材４０に反発力を作用させ、この反発力によりゴム弾性体１８の変形が予備圧縮量以下に制限される。
【００４８】
すなわち、軸方向に沿った過大な負荷荷重により一方のゴム弾性体１８が変形してストッパゴム３２が一方のプレート部材３８，４０に圧接すると、ゴム弾性体１８の反発力に加え、高硬度のストッパゴム３２からの反発力がプレート部材３８，４０が作用する。これにより、一方のゴム弾性体１８に隙間Ｓの幅を超える量の変形が生じると、防振装置１０（防振ゴム１２）の荷重−ひずみ特性が急峻に立ち上がり、ゴム弾性体１８に予備圧縮量を超える変形が生じることを制限する。
【００４９】
図４には、プレート部材３８，４０及びブラケット部材３４の一方を介して防振装置１０に径方向（矢印Ｒ方向＝荷重入力方向）に沿って過大な負荷荷重が入力したときの状態が示されている。防振装置１０に径方向に沿って過大な負荷荷重が入力すると、荷重入力方向に沿って一対のゴム弾性体１８における下流側端部が内筒１６と外筒１４との間で圧縮変形すると共に、一対のゴム弾性体１８における径方向に沿って予備圧縮された上流側端部が径方向に沿って復元する。このとき、一対のゴム弾性体１８における下流側端部に径方向に沿った予備圧縮量を超える圧縮変形が生じると、図４に示されるように、一対のゴム弾性体１８における上流側端部が筒部２０内周面及びストッパゴム３２内周面からそれぞれ離間し、これらの間に隙間が形成される。これらの隙間は、径方向に沿った入力荷重の入力が中断すると、一対のゴム弾性体１８の下流側端部が径方向に沿って復元することにより直ちに消失する。
【００５０】
図５には、図１に示される本実施形態に係る防振装置１０と図７に示される従来の防振装置５０との負荷荷重とゴム弾性体の変形量との関係が示されている。この図６において、実線Ａは、本実施形態に係る防振装置１０による荷重−変形量の特性を示しており、ゴム弾性体１８の軸方向に沿った予備圧縮量が８ｍｍ、隙間Ｓの幅が３ｍｍに設定されている場合を示している。また破線Ｂは、図７に示される従来の防振装置５０による荷重−変形量の特性を示しており、ゴム弾性体５８の軸方向に沿った予備圧縮量が８ｍｍに設定されている場合を示している。
【００５１】
図６から明らかなように、本実施形態に係る防振装置１０では、約４ｋＮを超える負荷荷重（圧縮荷重）が入力し、一方のゴム弾性体１８の圧縮方向への変形量が３ｍｍより大きくなると、荷重−ひずみ特性を示す曲線（実線Ａ）が急峻に立ち上がり、変形量の増加に対する荷重の増加量が従来の防振装置５０（破線Ｂ）における変形量の増加に対する荷重の増加量よりも増大する。
【００５２】
以上説明した本実施形態に係る防振装置１０では、ゴム弾性体１８の外周側であってフランジ部２２上にゴム弾性体１８よりも高硬度のゴム材料により形成されたストッパゴム３２を固着し、このストッパゴム３２のストッパ面４８をプレート部材３８，４０に所定幅の隙間Ｓを空けて対向させたことにより、ブラケット部材３４又はプレート部材３８，４０を介して一方のゴム弾性体１８に軸方向に沿って過大な圧縮荷重が入力し、一方のゴム弾性体１８の外周側に配置されたストッパゴム３２が一方のプレート部材３８，４０に圧接すると、ストッパゴム３２が圧縮方向へ変形すると共に、その変形量に応じた復元力（反発力）を発生するので、ゴム弾性体１８自体の復元力及びストッパゴム３２の復元力によりゴム弾性体１８（防振ゴム１２）の圧縮方向への過大な変形を阻止できる。
【００５３】
このとき、ストッパゴム３２がゴム弾性体１８よりも高硬度のゴム材料により形成されていることから、プレート部材３８，４０に圧接したストッパゴム３２が発生する反発力を十分に大きなものにでき、この反発力によりゴム弾性体１８の圧縮方向への変形が増大することを制限できるので、ゴム弾性体１８がプレート部材３８，４０に貼り付く現象、ゴム弾性体１８に所謂べたつき現象が生じることを効果的に防止でき、更には、ストッパゴム３２が高硬度のゴム材料により形成されていることから、ストッパ部が低硬度のゴム材料によりゴム弾性体の一部として形成された従来の防振装置と比較し、ストッパゴム３２表面の粘着性を十分に小さくできるので、ストッパゴム３２にプレート部材３８，４０に対するべたつき現象が生じることも効果的に防止できる。
【００５４】
なお、上記のような効果を確実に得るためには、ストッパゴム３２を形成するゴム材料の硬度を、ゴム弾性体１８を形成するゴム材料の硬度と同等か高くすることが好ましい。
【００５５】
また本実施形態に係る防振装置１０では、ゴム弾性体１８が予備圧縮された状態で、ストッパゴム３２とプレート部材３８との間に形成される軸方向に沿った隙間Ｓの幅を、ゴム弾性体１８の予備圧縮量よりも小さくしたことにより、プレート部材３８又はブラケット部材３４を介して過大な圧縮荷重が一方のゴム弾性体１８に入力しても、ゴム弾性体１８に予備圧縮量以上の変形が生じる前に、一方のゴム弾性体の外周側に配置されたストッパゴム３２がプレート部材３８，４０に必ず圧接し、プレート部材３８，４０に弾性的な復元力（反発力）を作用させる。
【００５６】
このとき、隙間Ｓの幅が、ストッパゴム３２の軸方向に沿った圧縮荷重に対する剛性及び防振ゴム１２（ゴム弾性体１８）に入力する軸方向に沿った圧縮荷重の最大値に応じて設定されていることから、過大な圧縮荷重が一方のゴム弾性体１８に入力した際にも、このゴム弾性体１８に予備圧縮量以上の変形が生じることがなくなり、他方のゴム弾性体１８がプレート部材３８，４０から離間することを防止できる。
【００５７】
この結果、本実施形態に係る防振装置１０によれば、ゴム弾性体１８に過大な圧縮荷重が繰り返し入力しても、べたつき現象に起因して、防振ゴム１２及びストッパゴム３２に剥離や亀裂が生じることを効果的に防止できると共に、剥離音の発生も効果的に防止できる。
【００５８】
また本実施形態に係る防振装置１０では、ゴム弾性体１８が内筒１６外周面に加硫接着により固着されると共に、外筒１４及びストッパゴム３２の内周側に圧入されると共に、ゴム弾性体１８の係止凸部２８により外筒１４の軸方向内側の端部を係止することにより、筒部２０内へ圧入された圧入部２７により生じる拘束力、外筒１４の内側端部を係止する係止凸部２８の係止力及び、ストッパゴム３２内周面と圧接面３１との摩擦力によりゴム弾性体１８を外筒１４に十分な強度で固定できるので、外部から受けた荷重よりゴム弾性体１８が外筒１４から脱落することを防止できる。
【００５９】
また本実施形態に係る防振装置１０では、プレート部材３８，４０又はブラケット３４を介してゴム弾性体１８に径方向に沿った荷重が繰り返し入力しても、ゴム弾性体１８が外筒１４に固着されていないので、ゴム弾性体１８に外筒１４からの剥離や亀裂が発生しないので、ゴム弾性体１８が剥離や亀裂を起点として破損することを防止できる。
【００６０】
なお、図１に示される防振装置１０では、一対のゴム弾性体１８が軸方向に沿って大きな引張荷重を受けた場合も、外筒１４からの脱落（抜け出し）を確実に防止するために、ゴム弾性体１８に係止凸部２８を形成したが、ゴム弾性体１８に大きな引張荷重が作用しない条件で、防振装置１０が使用される場合には、図６に示されるように、ゴム弾性体１８に係止凸部を形成せずに、圧入のみによりゴム弾性体１８を外筒１４に固定しても良い。
【００６１】
また、ゴム弾性体１８に大きな引張荷重が作用しない条件で、防振装置１０が使用される場合には、ゴム弾性体１８の圧入部２７及び圧接面３１の外径をそれぞれ筒部２０及びストッパゴム３２の内径と略等しくしておき、内筒１６端部を係止した係止凸部２８により得られる係止力のみでゴム弾性体１８を外筒１４に固定するようにして良い。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明の実施形態に係る防振装置の構成を示す側面断面図であり、（Ａ）は防振装置を軸方向に沿って分解した状態、（Ｂ）は防振装置における一対の防振ゴムを互いに突き合わせた状態、（Ｃ）は防振装置として組み立てられた状態をそれぞれ示している。
【図２】（Ａ）は図１に示される防振ゴムの分解状態を示す側面断面図、（Ａ）は図１に示される防振ゴムの側面断面図、（Ｃ）は図１に示される防振ゴムの平面図である。
【図３】図１に示される防振装置に軸方向に沿って過大な圧縮荷重が入力した状態を示す側面断面図である。
【図４】図１に示される防振装置に径方向に沿って過大な圧縮荷重が入力した状態を示す側面断面図である。
【図５】本発明に係る防振装置と従来の防振装置との負荷荷重とゴム弾性体の変形量との関係を示すグラフである。
【図６】本発明の実施系形態に係るゴム弾性体から係止凸部を省略した場合の防振ゴムの構成を示す側面断面図である。
【図７】従来の防振装置の構成を示す側面断面図であり、（Ａ）は防振装置に荷重が入力してない状態、（Ｂ）は防振装置に荷重が入力している状態をそれぞれ示している。
【図８】図７に示される防振装置における防振ゴムの構成を示す側面断面図である。
【符号の説明】
【００６３】
１０      防振装置
１２      防振ゴム
１４      外筒
１６      ゴム弾性体
１６      内筒
１８      ゴム弾性体
２２      フランジ部
２８      係止凸部
３２      ストッパゴム
３４      ブラケット部材（ブラケット）
３８、４０      プレート部材
【図１】
2006300107.tif 000003
【図２】
2006300107.tif 000004
【図３】
2006300107.tif 000005
【図４】
2006300107.tif 000006
【図５】
2006300107.tif 000007
【図６】
2006300107.tif 000008
【図７】
2006300107.tif 000009
【図８】
2006300107.tif 000010