(57)【要約】【課題】  ステンレス鋼などの円管の内表面を大径であっても研削加工できる管内研削装置および管内研削方法を実現する。【解決手段】  円管１の内径より小さく外径が設定され、内部に鉄芯３を備え、円管１の内表面を回転により研削するための砥石２を設ける。砥石２を回転駆動するためのフレキシブル片持軸６を設ける。円管を回転駆動するための円管駆動部を設ける。砥石２と円管１を挟んで対面する位置にて円管１の軸方向に移動可能に、かつ、鉄芯３に対し吸引力を発生するように磁力線を発生する磁石５を設ける。【選択図】  図１
2006224267.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円管の内径より小さく外径が設定され、内部に磁性体を備え、円管の内表面を回転により研削するための砥石と、
前記砥石を回転駆動するための砥石駆動部と、
前記円管を回転駆動するための円管駆動部と、
前記砥石と円管を挟んで対面する位置にて円管の軸方向に移動可能に、かつ、前記磁性体に対し吸引力を発生するように磁力線を発生する磁力発生部とを有していることを特徴とする管内研削装置。
【請求項２】
さらに、前記砥石の移動を安定化するための安定化部を有していることを特徴とする請求項１記載の管内研削装置。
【請求項３】
さらに、前記磁力発生部を移動させるための磁力移動制御部を有していることを特徴とする請求項１または２記載の管内研削装置。
【請求項４】
前記磁力発生部は、永久磁石であることを特徴とする請求項１ないし３の何れか１項に記載の管内研削装置。
【請求項５】
前記砥石駆動部および円管駆動部は、砥石と円管とを互いに逆方向に回転させるように設定されていることを特徴とする請求項１ないし４の何れか１項に記載の管内研削装置。
【請求項６】
前記砥石駆動部は、撓んでも回転駆動力を伝達できるフレキシブル片持回転軸を備えていることを特徴とする請求項１ないし５の何れか１項に記載の管内研削装置。
【請求項７】
前記円管は、板を曲げ加工により円管状とし、曲げて互いに隣り合う各板の間を溶接した溶接痕を備えたものであることを特徴とする請求項１ないし６の何れか１項に記載の管内研削装置。
【請求項８】
円管の内表面を回転により研削するための砥石を、砥石の外径が円管の内径より小さくなるように設定し、
前記砥石の外周面が前記円管の内周面と当接しながら前記砥石および円管をそれぞれ回転させ、
前記砥石を回転させながら前記円管内を円管の軸方向に移動し、
前記砥石を回転させ、移動させながら、前記円管に対し押圧することを特徴とする管内研削方法。
【請求項９】
前記砥石および円管をそれぞれ回転させるとき、砥石と円管とを互いに逆方向に回転させるように設定することを特徴とする請求項８記載の管内研削方法。
【請求項１０】
前記砥石の内部に磁性体を設け、
さらに、前記砥石と円管を挟んで対面する位置にて円管の軸方向に移動可能に、かつ、前記磁性体に対し吸引力を発生するように磁力線を発生させて、前記砥石を前記円管に押圧することを特徴とする請求項８または９記載の管内研削方法。
【請求項１１】
前記砥石を、撓んでも回転駆動力を伝達できるフレキシブル片持軸を介して回転駆動することを特徴とする請求項８ないし１０の何れか１項に記載の管内研削方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステンレスなどの円管、特に内径１０ｍｍを超えるといった大径で、非磁性体からなる円管の内面を研削加工するための管内研削装置、管内研削方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ステンレス鋼円管は、高い耐久性、耐食性を持っており、現在、食品製造や医薬品製造で内面を高精度に加工した長尺ステンレス鋼円管が使用されているが、さらに内面を高精度に加工し、鏡面化させることが求められている。
【０００３】
従来から、ステンレス鋼などの円管の内面を加工する方法には、電解研磨法が広く知られている。電解研磨法は、例えば図１２に示すように、円管３１を、タンク３３内の電解液３５中に釣金具３７を用いて浸漬し、円管３１をプラス（陽）に電圧を印加するための配線３９と、電解液３５中にてマイナス（陰）の電圧が印加される陰極４１およびその配線４３とを設け、温度調節器４５により温度調節しながら、攪拌機４７によって電解液３５を撹拌しながら、円管３１にプラス、陰極４１にマイナスの電圧を印加することにより電気分解の現象を発生させて、円管３１内表面の微小な凸部を溶出させ、上記内表面を平滑な光沢を備えた表面仕上げを行うものである。このような電解研磨法は、径が１０ｍｍ以下と細い円管の内面仕上げに好適に使用される。径が１０ｍｍ以下と細い円管は、通常、押し出し成形により形成されている。
【０００４】
しかしながら、上記従来の電解研磨法は、寸法や形状を修正するような加工ができないことから、径が１０ｍｍを超える円管のように、鋼板を曲げて管状とし、それらの境界面を内側と外側とから溶接した円管には、使用できないという不都合を生じている。これは、上記のように溶接により作製された円管の内面には、上記境界面に沿って盛り上がった溶接痕（ビード）が生じており、そのような溶接痕を、電解研磨法では除去できないからである。
【０００５】
また、上記従来の電解研磨法においては、大量の電解液３５を用いる必要があるので、使用後の電解液３５の処理に手間取り、また、それを廃棄する際の環境への負荷が大きいという不都合も生じている。
【０００６】
そこで、そのような溶接痕を有する、大径の円管の内面仕上げには、ホーニング加工法を用いることが知られている。ホーニング加工法は、図１３に示すように、ホーニング工具が内部に入る寸法の太い径の円管５１に対し、ホーニング工具の数本の棒状砥石５２をばねや油圧で円管５１の内面５１ａに押し付けながら、上記ホーニング工具５３を回転運動と軸方向への往復運動とをさせて、上記円管５１内の内面仕上げを行うものである。
【０００７】
このようなホーニング加工法は、高精度・高品位な仕上げ加工が可能という長所を備えると共に、研削時に必要な研削液も少量で済むことから環境への負荷も少なく前記の不都合を回避できる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記従来のホーニング加工法では、砥石５２の温度上昇を抑制するために砥石５２の回転運動を早くできないので、研削効率が低く低能率であるという問題点を生じている。上記従来の電解研磨法も、低能率という点で同じ問題点を有している。
【０００９】
その上、上記従来のホーニング加工法においては、長尺の円管５１に対応するためには、ホーニング工具５３も長尺となって装置構成が大がかりなものになり、さらに加工時の温度上昇に起因する、砥石５２の摩耗、および円管５１内面の加工品位悪化という問題点を生じている。
【００１０】
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、大径な円管、特に鋼管の内表面を効率よく、迅速に、かつ精度よく研削加工できる管内研削装置、管内研削方法を実現することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る管内研削装置は、上記課題を解決するために、円管の内径より小さく外径が設定され、内部に磁性体を備え、円管の内表面を回転により研削するための砥石と、前記砥石を回転駆動するための砥石駆動部と、前記円管を回転駆動するための円管駆動部と、前記砥石と円管を挟んで対面する位置にて円管の軸方向に移動可能に、かつ、前記磁性体に対し吸引力を発生するように磁力線を発生する磁力発生部とを有していることを特徴としている。
【００１２】
上記構成によれば、砥石の内部に磁性体を設け、磁性体に対し吸引力を発生するように磁力線を発生する磁力発生部を砥石と円管を挟んで対面する位置にて円管の軸方向に移動可能に設けたので、砥石の外径を円管の内径より小さく設定しても、砥石を円管の内表面に対し、上記吸引力により押圧して接触状態を維持できる。
【００１３】
これにより、上記構成は、砥石を円管の内表面に接触させながら砥石駆動部によって回転させ、かつ上記円管を円管駆動部により回転させることで、上記砥石により円管の内表面の全周面を研削できる。
【００１４】
その上、上記構成は、砥石駆動部により上記砥石を高速回転することによって、上記内周面の研削を高能率化できると共に加工品位の劣化を回避することが可能になる。
【００１５】
上記管内研削装置では、さらに、前記砥石の移動を安定化するための安定化部を有していることが好ましい。
【００１６】
上記管内研削装置においては、さらに、前記磁力発生部を移動させる磁力移動制御部を有していることが好ましい。上記管内研削装置では、前記磁力発生部は、永久磁石であってもよい。
【００１７】
上記管内研削装置においては、前記砥石駆動部および円管駆動部は、砥石と円管とを互いに逆方向に回転させるように設定されていることが望ましい。
【００１８】
上記管内研削装置では、前記砥石駆動部は、撓んでも回転駆動力を伝達できるフレキシブル片持回転軸を備えていることが好ましい。上記構成によれば、撓んでも回転駆動力を伝達できるフレキシブル片持回転軸を設けたので、円管が長尺となっても、砥石に対して回転駆動力を伝達できるから、長尺の円管の内表面の研削加工に好適に使用できる。
【００１９】
上記管内研削装置においては、前記円管は、板を曲げ加工により円管状とし、曲げて互いに隣り合う各板の間を溶接した溶接痕を備えたものであってもよい。
【００２０】
本発明に係る管内研削方法は、前記課題を解決するために、円管の内表面を回転により研削するための砥石を、砥石の外径が円管の内径より小さくなるように設定し、前記砥石の外周面が前記円管の内周面と当接しながら前記砥石および円管をそれぞれ回転させ、前記砥石を回転させながら前記円管内を円管の軸方向に移動し、前記砥石を回転させ、移動させながら、前記円管に押圧することを特徴としている。
【００２１】
上記方法によれば、砥石を回転させ、移動させながら、前記円管に押圧するので、砥石の外径を円管の内径より小さく設定しても、砥石を円管の内表面に対する接触状態を、上記押圧により維持できる。
【００２２】
これにより、上記方法は、砥石を円管の内表面に接触させながら回転させ、かつ上記円管を回転させることで、上記砥石により円管の内表面の全周面を研削できる。その上、上記方法は、上記砥石を高速回転することにより、上記内周面の研削を高能率化できると共に加工品位の劣化を回避することが可能になる。
【００２３】
上記管内研削方法においては、前記砥石および円管をそれぞれ回転させるとき、砥石と円管とを互いに逆方向に回転させるように設定することが望ましい。
【００２４】
上記管内研削方法では、前記砥石の内部に磁性体を設け、さらに、前記砥石と円管を挟んで対面する位置にて円管の軸方向に移動可能に、かつ、前記磁性体に対し吸引力を発生するように磁力線を発生させて、前記砥石を前記円管に押圧することが好ましい。上記管内研削方法においては、前記砥石を、撓んでも回転駆動力を伝達できるフレキシブル片持軸を介して回転駆動してもよい。
【発明の効果】
【００２５】
本発明に係る管内研削装置は、以上のように、円管の内径より小さく外径が設定され、内部に磁性体を備え、円管の内表面を回転により研削するための砥石と、前記砥石を回転駆動するための砥石駆動部と、前記円管を回転駆動するための円管駆動部と、前記砥石と円管を挟んで対面する位置にて円管の軸方向に移動可能に、かつ、前記磁性体に対し吸引力を発生するように磁力線を発生する磁力発生部とを有している構成である。
【００２６】
それゆえ、上記構成は、砥石の内部の磁性体を設け、磁性体に対し吸引力を発生するように磁力線を発生する磁力発生部を設けたので、砥石の外径を、円管の内径より小さく設定しても、上記砥石を高速回転することにより、従来のホーニング加工法と比べて、上記内周面の研削を高能率化できると共に加工品位の劣化を回避できるという効果を奏する。
【００２７】
本発明に係る管内研削方法は、以上のように、円管の内表面を回転により研削するための砥石を、砥石の外径が円管の内径より小さくなるように設定し、前記砥石の外周面が前記円管の内周面と当接しながら前記砥石および円管をそれぞれ回転させ、前記砥石を回転させながら前記円管内を円管の軸方向に移動し、前記砥石を回転させ、移動させながら、前記円管に押圧する方法である。
【００２８】
それゆえ、上記方法は、砥石を回転させ、移動させながら、前記円管に押圧するので、砥石の外径を円管の内径より小さく設定して、上記砥石を高速回転しても、従来のホーニング加工法と比べて、上記内周面の研削を高能率化できると共に加工品位の劣化を回避することが可能になるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
本発明に係る管内研削装置および管内研削方法の実施の各形態について図１ないし図１１に基づいて説明すると以下の通りである。上記管内研削装置は、例えばステンレス（ＳＵＳ３０４）鋼板を、曲げ加工によりスパイラル状として円管状とし、曲げて互いに隣り合う各鋼板の間を溶接した円管の内表面の仕上げ、特に鏡面仕上げに好適に使用できるものである。このような溶接により得られた円管の内表面には、凸部となる溶接痕（ビード）が形成されている。
【００３０】
上記管内研削装置では、図１および図２に示すように、ステンレス鋼といった円管１の内表面を回転により研削するための砥石２が、円柱状に設けられている。砥石２は、円管１の内径より小さく外径が設定され、内部に鉄芯（磁性体）３を備えている。
【００３１】
また、砥石２を回転駆動するためのフレキシブル片持軸（砥石駆動部）６が、その一端部が砥石２の回転軸に取り付けられている。フレキシブル片持軸６の他端部は、モ−タ（砥石駆動部）８に接続されている。フレキシブル片持軸６は、撓んでも回転駆動力を一端部から他端部へと伝達できるものであり、モータ８により回転駆動されるようになっている。
【００３２】
さらに、支持台７上に、円管１を、回転自在に、かつほぼ水平を維持してそれぞれ支持する円管支持部（円管駆動部）７ａが取り付けられている。よって、円管支持部（円管駆動部）７ａは、円管１を、回転自在に、かつほぼ水平を維持してそれぞれ支持できるように、従動輪（円管駆動部）９をそれぞれ備えている。各従動輪９には、それぞれ、円管１の軸方向端部上に延びるフランジ部９ａがそれぞれ形成されており、各フランジ部９ａにより、円管１の各端部が挟まれることによって、上記支持台７上において、円管１が、その軸方向への移動が規制されることになる。
【００３３】
その上、円管１を回転駆動するために、円管１の外周面に当接して回転する主動輪（円管駆動部）１１が、各従動輪９の間に、各従動輪９との間にて円管１を挟むように設けられている。主動輪１１は、モータ（円管駆動部）１２によりベルト（円管駆動部）１４を介して回転駆動されるようになっている。したがって、円管１は、主動輪１１による回転駆動により、円管１の周方向に回転駆動される。なお、上記ベルト１４に代えてギヤなどの駆動力伝達手段を用いることができる。
【００３４】
そして、前記鉄芯３に対し吸引力を発生するように磁力線を発生する磁石（磁力発生部）５が、砥石２と円管１を挟んで対面する位置にて円管１の軸方向に移動可能に設けられている。さらに、砥石２を軸方向に移動させるために磁石５を軸方向に移動させる磁力移動制御部４が支持台７上に設けられている。本実施の形態では、磁石５は、希土類磁石である永久磁石を用いたが、それに代えて通電したコイルを用いることができる。
【００３５】
また、砥石２を、円管１内にて円管１の軸方向に安定に移動させるための砥石案内ケーブル（安定化部）１０が、砥石２のフレキシブル片持軸６が取り付けられた端部とは反対側の端部の回転軸上に、かつ、上記砥石２を回転自在に取り付けられている。また、砥石案内ケーブル１０は、フレキシブル片持軸６との間にて砥石２を引っ張る張力がおもり等により印加されており、砥石２の移動や円管１の内面への当接状態を安定化できるものとなっている。
【００３６】
このようなモータ８およびモータ１２は、砥石２と円管１とを、互いに逆方向に回転させるように設定されている。なお、砥石２と円管１とを、互いに同方向に回転させてもよいが、その場合には、回転する砥石２の外周面の線速度を、回転する円管１の内周面の線速度より大きくなるように、つまり砥石２の外周面の線速度を、回転する円管１の内周面の線速度に対する相対速度が大きくなるように設定されていることが好ましい。
【００３７】
次に、本発明に係る管内研削方法について説明する。上記管内研削方法では、まず、円管１の内表面を回転により研削するための砥石２を、砥石２の外径が円管１の内径より小さくなるように形成する。続いて、砥石２の外周面が円管１の内周面と当接しながら前記砥石２および円管１をそれぞれ回転させる。一方、砥石２を回転させながら円管１内を円管１の軸方向に磁石５の移動により移動、望ましくは往復移動させる。このとき、砥石２を回転させ、円管１内を軸方向に移動させながら、円管１の内表面に対し上記砥石２の外周面（つまり砥石面）を押圧して、上記内表面を研削加工する。
【００３８】
このように砥石２および円管１をそれぞれ回転させるとき、砥石２と円管１とを互いに逆方向に回転させ、かつ、回転する砥石２の外周面の線速度を、回転する円管１の内周面の線速度より大きくなるように設定することが好ましい。
【００３９】
また、砥石２の内部に磁性体としての鉄芯３を設け、さらに、砥石２と円管１を挟んで対面する位置にて円管１の軸方向に移動可能に、かつ、鉄芯３に対し吸引力を発生するように磁力線を発生させて、砥石２を円管１の内表面に押圧することが望ましい。さらに、砥石２を、撓んでも回転駆動力を伝達できるフレキシブル片持軸６を介して回転駆動することが、長尺な円管１にも好適に対応できて好ましい。
【００４０】
本発明に係る管内研削方法および管内研削装置は、加工対象として、肉厚の太い円管や、溶接痕（ビード）がある円管に対し、砥石２が入る寸法であれば、上記円管の無い表面を研削加工して、例えば鏡面仕上げが可能となる。
【００４１】
また、本発明に係る管内研削方法および管内研削装置は、フレキシブル片持軸６の先端に取り付けた砥石２を高速回転させ、回転させた円管１内表面を往復移動させながら研削するとき、円管１外から磁石５の磁力によって砥石２を円管１内面に吸着させ，砥石２が円管１内面を加工するための力を得るとともに、高速回転した砥石２が円管１内で踊る（不安定な動き）のを防いで、研削加工を安定化できる。
【００４２】
この結果、本発明の装置および方法は、高速回転する砥石２により、高能率・高品位な研削加工が可能であり、また、寸法や形状修正（ビード除去）が可能となる。その上、本発明の装置および方法は、フレキシブル片持軸６の採用により、長尺な円管１に対しても装置構成を、従来と比べて小さくできて、コストダウンでき、かつ、少量の研削液のみの使用で済むため、環境への負荷を小さくできる。
【００４３】
次に、本発明に係る管内研削方法および管内研削装置の各研削条件について試験により調べた結果を説明する。各研削条件として、円管１の回転速度、砥石２の回転速度、送り速度、砥石の粒度が挙げられる。砥石２の揺動（往復移動）装置は縦型研削盤（マルトー製）のテーブルを使用した。円管（被削材）１には、ステンレス管（SUS304）を用いた。砥石には、CBN（レジンボンド、メタルボンド）ホイール、SD（レジンボンド、メタルボンド）ホイールを使用した。砥石２を引き付ける磁石５には、希土類磁石を使用した。試験条件の詳細を表１に示した。
【００４４】
【表１】
2006224267.tif 000003
【００４５】
（研削試験結果）
予備試験の結果、砥石２の角部（回転軸方向端部の角部）を丸めることによって、研削面に生じる引っかき傷を抑制できることがわかったので、試験には角部を丸めた砥石２を使用した。試験に使用したステンレス管である円管１の内面には、ビードの段差があるので、試験の前に研削で落としてから試験を始めた。また、研削結果の評価のため、図３に示すように、円管１の内径の変化(研削量Δｒ)をマイクロメータにより、軸方向の表面粗さを表面粗さ計(Form Talysurf,S4C)により測定した。
【００４６】
（砥石２の粒度および砥粒種類が研削に及ぼす影響）
砥石粒度が研削性能に及ぼす影響を調べた結果を図４（ａ）および図４（ｂ）にそれぞれ示した。砥石２には、CBN170、CBN325、SD1000のメタルボンドダイヤモンド砥石を用いた。研削条件は、円管１の内表面（内周面）での回転方向線速度である円管回転速度を、80m/min、砥石２の外周面の回転方向線速度である砥石回転速度を80m/min、円管１内での軸方向での移動速度である送り速度を1.2m/minとした。
【００４７】
何れの砥石２でも、研削量は、加工時間に対し比例的に増加した。また、砥粒が粗粒であるほど、加工能率は向上した。表面粗さは、加工時間に対し改善されていくが、加工時間１０分以降では、CBN170メタルボンド砥石がＲｙ＝5.0μm、CBN325メタルボンドがＲｙ＝3.0μmまでしか改善されなかった。一方、SD1000砥石を用いると、Ｒｙ＝1.4μmに改善され亜鏡面に磨かれていた。
【００４８】
（回転速度を変化させたときの研削に及ぼす影響）
砥石回転速度と円管回転速度の影響を調査した結果を図５（ａ）、図５（ｂ）、図６（ａ）、図６（ｂ）にそれぞれ示した。砥石２には、CBN325メタルボンド砥石を使用し、送り速度は1.2m/minとした。
【００４９】
砥石回転速度を速くすると、研削量は増加したが、表面粗さＲｙはむしろ悪化した。円管回転速度を40m/min（図５（ａ）、図５（ｂ））、80m/min（図６（ａ）、図６（ｂ））と変化させたが、研削量および表面粗さに及ぼす影響は見られなかった。
【００５０】
（送り速度の変化が研削に及ぼす影響）
次に、送り速度を変化させたときの研削性能に及ぼす影響を図７（ａ）、図７（ｂ）にそれぞれ示した。砥石２にはCBN325メタルボンド砥石を使用した。円管回転速度80m/min、砥石回転速度80m/minとし、送り速度を0.6m/min、1.2m/min、1.8m/minと変化させて試験を行った。送り速度が遅い0.6m/minでは、研削量が他の送り速度の条件より向上した。一方、表面粗さはあまり改善されなかった。
【００５１】
（磁力の強さが研削に及ぼす影響）
図８に示すように、磁石を２つに増やして磁力を強くした磁石２２を用いたことで、研削にどのような影響が出るのかを調べた。研削結果を図９（ａ）、図９（ｂ）にそれぞれ示した。砥石２にはSD1000メタルボンド砥石を使用し、円管回転速度80m/min、砥石回転速度80m/min、送り速度1.2m/minとした。結果から、磁石を２つにして磁力を強くすると、研削量は増加したが、表面粗さは改善されなかった。
【００５２】
（鏡面仕上げ条件の検討）
これまでの試験結果から、鏡面仕上げ加工の最適条件を適用したときの到達表面粗さを調査した。砥石２には微粒のSD1000およびSD2000レジンボンドダイヤモンド砥石を用いた。研削条件には、表面粗さの改善が最も期待される条件(砥石回転速度80m/min、円管回転速度80m/min、送り速度1.8m/min)を用いた研削結果を図１０に示した。
【００５３】
SD1000レジンボンド砥石で２５分間研削した結果、円管１の内面はＲｙ＝0.71μmに改善され、鏡面に磨かれていた。また、SD1000レジンボンド砥石で１５分間研削した後、SD2000レジンボンド砥石に取り替えて１０分間研削した結果、表面粗さがＲｙ＝0.42μmまで改善されていた。そのときの円管１の内面は、図１１に示したように、下に置いた印刷物の文字を内面の鏡面により判別できる程度の鏡面仕上げとなっていた。
【００５４】
（試験の結論）
ステンレス管といった円管１の内面の高能率・高品位加工を目的に、高速回転させた砥石２を磁石５を用いて円管１の内面に吸着させて研削を行う、磁気援用砥石吸着研削法を適用し、その研削性能を調査した。以下に得られた結果を示す。
(1) 加工能率は、砥粒径の大きい砥石２ほど増大した。鏡面になるほどの表面粗さを得るにはSD1000以下の微粒砥石が必要である。
(2) 研削条件は、加工能率や表面粗さに応じて異なるが、良好な表面粗さを得るためには、砥石回転速度を遅くすることが有効であると思われる。
(3) 鏡面仕上げに適した条件で加工を行うと、Ｒｙ＝0.42μmといった鏡面に磨くことができた。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明の管内研削装置および管内研削方法は、大径のステンレス鋼管といった、円管内表面に対する研削加工による平滑化仕上げ、鏡面仕上げに好適に使用できるので、上記円管の仕上げ加工といった金属加工の分野に好適に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明に係る管内研削装置および管内研削方法における実施の形態の要部を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は断面図である。
【図２】上記管内研削装置および管内研削方法を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面断面図である。
【図３】本実施の形態に記載の試験の各測定項目を示す断面図であり、（ａ）は研削量Δｒ、（ｂ）は表面粗さＲｙを示す。
【図４】上記試験の一例として、砥石の粒度および砥粒種類が研削に及ぼす影響を調べた試験結果を示すグラフであり、（ａ）は累積研削量、（ｂ）は表面粗さＲｙを示す。
【図５】上記試験の他の例として、円管回転速度を40 m/minに固定し、砥石回転速度を変化させたときの研削に及ぼす影響を調べた試験結果を示すグラフであり、（ａ）は累積研削量、（ｂ）は表面粗さＲｙを示す。
【図６】上記試験のさらに他の例として、円管回転速度を80 m/minに固定し、砥石回転速度を変化させたときの研削に及ぼす影響を調べた試験結果を示すグラフであり、（ａ）は累積研削量、（ｂ）は表面粗さＲｙを示す。
【図７】上記試験のさらに他の例として、送り速度の変化が研削に及ぼす影響を調べた試験結果を示すグラフであり、（ａ）は累積研削量、（ｂ）は表面粗さＲｙを示す。
【図８】上記試験のさらに他の例として、磁力の強さが研削に及ぼす影響を調べるために、磁石を２つに増やして磁力を強くした磁石を用いたときの管内研削装置の要部断面図である。
【図９】上記試験のさらに他の例として、磁力の強さが研削に及ぼす影響を調べた結果を示すグラフであり、（ａ）は累積研削量、（ｂ）は表面粗さＲｙを示す。
【図１０】上記試験のさらに他の例として、SD1000とSD2000とを用いた鏡面仕上げの研削試験結果を示すグラフである。
【図１１】上記研削試験結果を示す図面代用写真である。
【図１２】従来の研削加工としての、電解研磨法を用いた研削加工装置の断面図である。
【図１３】従来の研削加工としての、ホーニング加工法を用いた研削加工装置を示し、（ａ）は要部断面図、（ｂ）要部平面図である。
【符号の説明】
【００５７】
１    円管
２    砥石
３    鉄芯（磁性体）
５    磁石（磁力線発生部）
６    フレキシブル片持軸（砥石駆動部）
８    モータ（砥石駆動部）
９    従動輪（円管駆動部）
１０    砥石安定化ケーブル（安定化部）
１１    主動輪（円管駆動部）
１２    モータ（円管駆動部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１１】
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