(57)【要約】【課題】  内筒の端部をゴム弾性体の加硫成形後に冷間塑性加工により拡径するに際し、従来にも増して内筒の端面の面積を大きく確保することができる防振ブッシュの製造方法を提供する。【解決手段】  内筒１２の外周にゴム弾性体１６を加硫成形により固着した後、内筒１２の軸方向端部１８ａを冷間塑性加工により拡径するに際し、内筒１２の端面２０ａに押し当てる拡径治具３０として、その先端面３２がほぼ平坦な治具を用い、この拡径治具３０を、内筒１２の軸ｘ０を中心とする円錐軌道上で旋回運動させながら、先端面３２を内筒１２の端面２０ａに押しつけ、これにより内筒端部１８ａの内径側の拡径を抑えて、外径側のみ拡径する。【選択図】        図１
2006026746.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内筒の外周にゴム弾性体を加硫成形により固着してなる防振ブッシュの製造方法であって、
前記ゴム弾性体の加硫成形後に、前記内筒の軸方向端部を冷間塑性加工により拡径するに際し、
前記内筒の端面に押し当てる拡径治具として、その先端面がほぼ平坦な治具を用い、
この拡径治具を、前記内筒の軸を中心とする円錐軌道上で旋回運動させながら、前記先端面を前記内筒の端面に押しつけ、これにより該内筒の端面を拡張形成する
ことを特徴とする防振ブッシュの製造方法。
【請求項２】
前記拡径治具の前記先端面がわずかに張り出した円錐面状をなし、
この円錐面が前記内筒の端面と略平行になるように前記拡径治具を前記内筒の軸に対して傾ける
ことを特徴とする請求項１記載の防振ブッシュの製造方法。
【請求項３】
前記拡径治具の前記先端面の周縁部に、拡径される前記内筒端部の外周を取り囲む拘束壁を立設し、この拘束壁により内筒端部が所定以上拡径されるのを規制する
ことを特徴とする請求項１または２記載の防振ブッシュの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として自動車のサスペンション機構等に組込まれて使用される防振ブッシュの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のサスペンション機構においては、車体とサスペンションとの連結部位、即ち車輪を支持するアーム（ロアアーム等）とフレーム等の車体側メンバとの連結部位に、振動減衰、緩衝を目的として、筒形の防振ブッシュが使用されている。また、エンジンを防振的に支承するエンジンマウントにも、筒形の防振ブッシュが用いられることがある。
【０００３】
図８は、従来の防振ブッシュ１００を示したものであり、該ブッシュ１００は、同心的に配置された金属製の内筒１０１及び外筒１０２と、両者の間に介設されたゴム弾性体１０３とよりなる。そして、防振ブッシュ１００は、使用においては、軸部材１０４が内筒１０１に貫挿されて、内筒１０１を両端から挟むブラケット等の支持部材１０５に締結され固定される。また、外筒１０２は、他の支持部材１０６の取付用孔１０７に対して圧入され固定される。
【０００４】
このように防振ブッシュ１００の内筒１０１は両端が支持部材１０５によって挟持されることから、内筒１０１の端面１０８の面積が小さいと、締結による軸力を受ける端面の面圧が高くなり、板体からプレス成形されているブラケット等の支持部材１０５が陥没し、それによりボルト緩み等の問題が生じてしまう。
【０００５】
そのため、前記端面における締結による軸力に対する面圧を一定以下に抑えるために、ストレート形状をなす内筒１０１の肉厚を全体的に厚くして、支持部材１０５との接触面となる端面１０８の面積を拡大させる手法が取られている。しかしながら、厚肉の内筒１０１を用いた場合、軸力を受ける内筒１０１の端面１０８の面積は大きくなるものの、重量が大幅に増加するという難点がある。
【０００６】
また、図９に示すように、両端部１０９を内方部より厚肉に形成した異形の内筒１０１を用いて、支持部材１０５との接触面となる端面１０８の面積を拡大させる手法もある。しかしながら、この場合、内筒１０１が異形であることから、鍛造等の加工法によって予め成形されたものが用いられており、そのためにコストアップにつながる。また、ゴム弾性体１０３を加硫成形する場合に、成形後の型抜きの関係もあって、ゴム弾性体１０３の端面１１０の自由長を充分に確保できず、耐久性が悪化するという問題がある。すなわち、内筒１０１の端部１０９が予め拡径形成されている場合、ゴム弾性体１０３を加硫成形する際に、拡径した端部１０９より内方の径小部分１１１では、軸方向の型抜きに対してアンダーカットの形状となるため、加硫成形後の型抜きの関係で、ゴム弾性体１０３の端面１１０を二点鎖線１１２の位置に設定することができない。そのため、ゴム弾性体１０３の端面１１０の面積が小さく、弾性変形に対する自由長を充分に確保できない。
【０００７】
ところで、特開平５−２００４３８号公報には、図１０に示すように、内筒１０１の端部１０９を、ゴム弾性体１０３の加硫成形後に拡径治具１２０を用いた冷間塑性加工により拡径させて、端面１０８を拡張することが開示されている。同公報では、拡径治具１２０として、先端面の中央部に突起１２１を有するものを用いており、この拡径治具１２０を、内筒１０１の軸１２２を中心とする円錐軌道上で旋回運動させながら内筒端面１０８に押しつけ、これにより、図１１に示すように、該端面１０８を拡張している。この方法によれば、厚肉の管を用いなくても内筒１０１の端面１０８の面積を大きくすることができ、しかもゴム弾性体１０３の端面１１０の面積を大きくして弾性変形に対する自由長を充分に確保できる。
【０００８】
しかしながら、同公報に開示の拡径方法では、内筒１０１の端部１０９は、図１１に示すように、外径Ｄ０だけでなく内径ｄ０も拡径されることから、内径ｄ０が拡径された分だけ内筒端面１０８の面積が狭くなり、従って、上記軸力に対する面圧を低減するのに充分な面積を確保しにくい。
【特許文献１】特開平５−２００４３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、このような点に鑑みてなされたものであり、内筒の端部をゴム弾性体の加硫成形後に冷間塑性加工により拡径するに際し、従来にも増して、内筒の端面の面積を大きく確保することができる防振ブッシュの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の防振ブッシュの製造方法は、内筒の外周にゴム弾性体を加硫成形により固着してなる防振ブッシュの製造方法であって、前記ゴム弾性体の加硫成形後に、前記内筒の軸方向端部を冷間塑性加工により拡径するに際し、前記内筒の端面に押し当てる拡径治具として、その先端面がほぼ平坦な治具を用い、この拡径治具を、前記内筒の軸を中心とする円錐軌道上で旋回運動させながら、前記先端面を前記内筒の端面に押しつけ、これにより該内筒の端面を拡張形成することを特徴とする。
【００１１】
このように先端面に突起を有しない平坦な拡径治具を用いて、該拡径治具の加圧旋回運動により内筒端部の拡径を行うことにより、内筒端部の内径側の拡径を抑えて、外径側のみ拡径することができ、従って、内筒の端面の面積を十分に確保することができる。
【００１２】
本発明の製造方法においては、前記拡径治具の前記先端面がわずかに張り出した円錐面状をなし、この円錐面が前記内筒の端面と略平行になるように前記拡径治具を前記内筒の軸に対して傾けてもよい。この方法は、外径のみを拡径し、内径をほとんど変化させない場合に有効である。
【００１３】
本発明の製造方法においては、また、前記拡径治具の前記先端面の周縁部に、拡径される前記内筒端部の外周を取り囲む拘束壁を立設し、この拘束壁により内筒端部が所定以上拡径されるのを規制してもよい。この方法は、外径を拡径させるとともに、内径を縮径させる場合に有効であり、これにより、内筒の端面の面積をさらに大きく確保することができる。
【発明の効果】
【００１４】
上記したように本発明の防振ブッシュの製造方法によれば、ゴム弾性体の加硫成型後の塑性加工によって内筒の端部を拡径したことにより、内筒の肉厚を大きくすることなく端面の面積を大きく取ることができる。特に、先端面に突起を有しない平坦な拡径治具を用いて拡径を行うことにより、内筒端部の内径側の拡径を抑えて、外径側のみ拡径することができ、従って、内筒の端面の面積を十分に確保することができる。しかも、ゴム弾性体の自由長を充分に確保でき、また、軽量かつ低コストに製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下に、本発明の実施形態について図面に参照して説明する。
【００１６】
図１は本発明の第１の実施形態に係る防振ブッシュ１０の拡径加工時における断面図、図２は該拡径加工に用いる拡径治具３０の側面図、図３は該拡径加工により得られた防振ブッシュ１０の断面図である。
【００１７】
本実施形態の防振ブッシュ１０は、同心的に間隔をおいて配置された鉄、鋼やアルミニウムあるいはその合金等の金属製管よりなる内筒１２および外筒１４と、この内外両筒１２，１４間に加硫成形により介設されて当該両筒を一体的に結合するゴム弾性体１６とよりなり、ゴム弾性体１６は内筒１２の外周面と外筒１４の内周面の両者に加硫接着手段により固着されている。図３に示すように、内筒１２は、外筒１４やゴム弾性体１６より若干長くなっており、両端部１８ａ，１８ｂが拡径されて、その端面２０ａ，２０ｂが通常の肉厚による端面の場合に比して拡張形成されている。
【００１８】
この防振ブッシュ１０を製造する際には、まず、加硫成形型（不図示）の中において、内筒１２と外筒１４との間にゴム弾性体１６を加硫成形する。その際、内筒１２としては、図１に示すように、両端部１８ａ，１８ｂが拡径加工されていないストレート状の管を用い、端部の拡径加工を考慮してやや長く切断した前記管よりなる内筒１２を用いる。
【００１９】
次いで、この加硫成形体に対して、内筒１２の軸方向端部を冷間で塑性変形を与える塑性加工により拡径する。すなわち、図１に示すように、内筒１２の端面２０ａ，２０ｂに押し当てる加工治具として、先端面３２がほぼ平坦な拡径治具３０を用い、この拡径治具３０を、内筒１２の軸ｘ０を中心とする円錐軌道上で旋回運動させながら、先端面３２を内筒１２の端面２０ａ，２０ｂに押しつけ、これにより内筒１２の端面を拡張させる。
【００２０】
拡径治具３０は、図２に示すように、内筒１２に押しつけられる径大の円柱状部３４を下端側に備え、上端の取付部３６が不図示の回転装置に取り付けられるようになっている。そして、円柱状部３４の下面である拡径治具３０の先端面３２が、下方、即ち押圧方向前方に向かってわずかに張り出したほぼ平坦な円錐面状に形成されている。この円錐面（先端面）３２の傾斜角度αは、通常、０〜１０°に設定される。なお、円柱状部３４の直径は、図１に示すように、内筒１２の外径よりも十分大きく設定されている。
【００２１】
この拡径治具３０は、その軸心ｘ１が内筒１２の軸ｘ０に対して一定の角度βを持つように傾けて上記回転装置に取り付けられ、該回転装置の動作により、上記軸ｘ１が内筒１２の軸ｘ０を中心とする円錐面上を動くように旋回運動しながら、内筒１２の端面２０ａ，２０ｂを押圧する。上記角度βは、拡径治具３０の円錐面状の先端面３２が、内筒１２の端面２０ａ，２０ｂと略平行になるように設定され、従って、上記先端面３２の傾斜角度αと略同一に設定される。
【００２２】
この拡径治具３０による内筒１２の拡径加工は、まず、一方の端部、例えば、より大きく塑性変形される側の端部１８ａを上記のようにして拡径せしめ、その後、上記加硫成形体を上下反転させて、他方の端部、例えば、より小さく塑性変形させる側の端部１８ｂを同様に加工して、拡径せしめる。
【００２３】
これにより、図３のような形状に加工することができる。すなわち、この実施形態の拡径方法では、先端面３２に中央の突起部を有しない平坦な拡径治具３０を用いたことから、内筒端部１８の内径側の拡径が抑えられ、従って、外径Ｄのみが拡径し、内径ｄはほとんど変化せずにもとの管の内径のままとすることができる。
【００２４】
このようにして得られた防振ブッシュ１０は、図３に示すように、サスペンションのアーム等の支持部材４０の取付用孔４２に対して外筒１４を圧入して固定され、そして、内筒１２には、もう一方の支持側の軸部材４４を貫通させて、ブラケット等の支持部材４６によって両側より挟んだ状態で締結し固定される。
【００２５】
以上説明した第１の実施形態によれば、内筒１２の端部１８ａ，１８ｂが拡径加工されて端面２０ａ，２０ｂが拡張されているために、内筒１２の肉厚を大きくしなくても、支持部材４６との締結による軸力に対する面圧を低減できる面積を確保することができ、しかも、軽量かつ安価である。また特に、拡径治具３０として先端面３２に突起部を有しない平坦な治具を用いたことから、外径Ｄのみ拡径し、内径ｄをほとんど変化させないようにすることができ、よって、内筒１２の端面２０の面積を十分に大きく確保することができる。
【００２６】
また、ゴム弾性体１６の加硫成形後に内筒１２の端部１８ａ，１８ｂを拡径加工するので、ゴム弾性体１６の端面部２２の形状を湾曲面状等、任意に設定することができる。例えば、図３に示すように、ゴム弾性体１６の両端面２２に、軸方向に陥没するえぐり部を設けることもできる。このように、ゴム弾性体１６の端面２２の面積を大きく確保することができるので、弾性変形に対する自由長を十分に確保して、ゴム弾性体１６の耐久性を向上することができる。
【００２７】
図４は本発明の第２の実施形態に係る防振ブッシュ１０の拡径加工時における断面図、図５は該拡径加工に用いる拡径治具３０の側面図、図６は該拡径加工により得られた防振ブッシュ１０の断面図、図７は該拡径加工の終了時における要部拡大断面図である。
【００２８】
この第２の実施形態は、内筒１２の端部加工を行う拡径治具３０の形状が第１の実施形態とは異なる。すなわち、本実施形態では、拡径治具３０のほぼ平坦な円錐面状の先端面３２には、その周縁部に、拡径される内筒端部１８ａ，１８ｂの外周を取り囲む拘束壁３８が全周にわたって立設されており、この拘束壁３８により内筒端部１８ａ，１８ｂが所定以上拡径されるのを規制するようにしている。
【００２９】
図５に示すように、拘束壁３８は拡径治具３０の上記円柱状部３４の先端面３２周縁から下方、即ち押圧方向前方に向かって突出形成されており、その内側が上記したほぼ平坦な円錐面状に形成されている。拘束壁３８の内周側の壁面は、拡径治具３０の軸方向に対して所定の角度γだけ外側に傾斜しており、この角度γは、該壁面が拡径加工時に内筒端面２０と略垂直になるように、上記先端面３２の傾斜角度αと略同一に設定されている。また、拘束壁３８の内側に存在する円錐面状の略平坦面の幅Ｗは、拡径する内筒端部１８の所望の外形寸法Ｄに応じて適宜に設定される。
【００３０】
この拡径治具３０を用いて、図４に示すように上記と同様の拡径加工を行うと、図７に示すように、内筒１２の端部１８ａの外周が拘束壁３８まで拡径されたとき、それ以上外径側には広がることができないため、その分内径側に塑性変形する。これにより、図６に示すように、内筒１２端部１８の外径Ｄを拡径させるとともに、内径ｄを縮径させることができ、内筒１２の端面２０の面積をさらに大きく確保することができる。
【００３１】
なお、以上の実施形態においては、内筒１２の両端部１８ａ，１８ｂに対して拡径加工を施しているが、本発明はこれに限定されず、片方の端部のみ拡径するようにしてもよい。また、以上の実施形態では、ゴム弾性体１６が、内筒１２と、支持部材４０の取付用孔４２に圧入される外筒１４との間に介在せしめられて、両筒に固着せしめられてなるタイプの防振ブッシュ１０の場合を示したが、このほか、ゴム弾性体１６が、内筒１２の外周にのみ加硫成形により固着されて、他方の支持部材の取付用孔に対しゴム状弾性体１６が圧入されて使用されるタイプの防振ブッシュにおいても、その内筒１２の端部１８については、上記同様に構成して実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る防振ブッシュの拡径加工時における断面図である。
【図２】同拡径加工に用いる拡径治具の側面図である。
【図３】同拡径加工により得られた防振ブッシュの縦断面図である。
【図４】第２の実施形態に係る防振ブッシュの拡径加工時における断面図である。
【図５】同拡径加工に用いる拡径治具の側面図である。
【図６】同拡径加工により得られた防振ブッシュの縦断面図である。
【図７】同拡径加工の終了時における要部拡大断面図である。
【図８】従来の防振ブッシュの一例を示す縦断面図である。
【図９】従来の防振ブッシュの他の例を示す縦断面図である。
【図１０】従来の防振ブッシュの拡径加工時における断面図である。
【図１１】図１０の拡径加工により得られた防振ブッシュの縦断面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１０……防振ブッシュ
１２……内筒
１４……外筒
１６……ゴム弾性体
１８ａ、１８ｂ……端部
２０ａ、２０ｂ……端面
３０……拡径治具
３２……先端面
３８……拘束壁
【図１】
2006026746.tif 000003
【図２】
2006026746.tif 000004
【図３】
2006026746.tif 000005
【図４】
2006026746.tif 000006
【図５】
2006026746.tif 000007
【図６】
2006026746.tif 000008
【図７】
2006026746.tif 000009
【図８】
2006026746.tif 000010
【図９】
2006026746.tif 000011
【図１０】
2006026746.tif 000012
【図１１】
2006026746.tif 000013
【手続補正書】
【提出日】平成17年10月5日(2005.10.5)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内筒の外周にゴム弾性体を加硫成形により固着してなる防振ブッシュの製造方法であって、
内筒の外周にゴム弾性体を加硫成形し、その際、前記ゴム弾性体から前記内筒の軸方向端に向かって延びるゴム膜を前記内筒の外周面に形成しておき、
前記ゴム弾性体の加硫成形後に、前記内筒の軸方向端部を冷間塑性加工により拡径するに際し、
前記内筒の端面に押し当てる拡径治具として、その先端面がほぼ平坦な治具であって、前記先端面の周縁部に、拡径される前記内筒端部の外周を取り囲む拘束壁を備える治具を用い、
この拡径治具を、前記内筒の軸を中心とする円錐軌道上で旋回運動させながら、前記先端面を前記内筒の端面に押しつけ、これにより、前記内筒端部の外径を拡径して該拡径部の外周面に前記ゴム膜が存在するようにし、また、前記拘束壁により内筒端部が所定以上拡径されるのを規制しながら前記内筒の端面を拡張形成する
ことを特徴とする防振ブッシュの製造方法。
【請求項２】
前記拡径治具の前記先端面がわずかに張り出した円錐面状をなし、
この円錐面が前記内筒の端面と略平行になるように前記拡径治具を前記内筒の軸に対して傾ける
ことを特徴とする請求項１記載の防振ブッシュの製造方法。
【請求項３】
前記内筒端部の外径を拡径させるとともに、前記拘束壁により内径側に塑性変形させて前記内筒端部の内径を縮径させる
ことを特徴とする請求項１または２記載の防振ブッシュの製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１０】
本発明の防振ブッシュの製造方法は、内筒の外周にゴム弾性体を加硫成形により固着してなる防振ブッシュの製造方法であって、内筒の外周にゴム弾性体を加硫成形し、その際、前記ゴム弾性体から前記内筒の軸方向端に向かって延びるゴム膜を前記内筒の外周面に形成しておき、前記ゴム弾性体の加硫成形後に、前記内筒の軸方向端部を冷間塑性加工により拡径するに際し、前記内筒の端面に押し当てる拡径治具として、その先端面がほぼ平坦な治具であって、前記先端面の周縁部に、拡径される前記内筒端部の外周を取り囲む拘束壁を備える治具を用い、この拡径治具を、前記内筒の軸を中心とする円錐軌道上で旋回運動させながら、前記先端面を前記内筒の端面に押しつけ、これにより、前記内筒端部の外径を拡径して該拡径部の外周面に前記ゴム膜が存在するようにし、また、前記拘束壁により内筒端部が所定以上拡径されるのを規制しながら前記内筒の端面を拡張形成することを特徴とする。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１１】
このように先端面に突起を有しない平坦な拡径治具を用いて、該拡径治具の加圧旋回運動により内筒端部の拡径を行うことにより、内筒端部の内径側の拡径を抑えることができ、従って、内筒の端面の面積を十分に確保することができる。また、該拡径治具の先端面の周縁部に、拡径される内筒端部の外周を取り囲む拘束壁を立設し、この拘束壁により内筒端部が所定以上拡径されるのを規制するようにしたので、内筒端部の外径を拡径させるとともに、拘束壁により内径側に塑性変形させて内筒端部の内径を縮径させることも可能となり、これにより、内筒の端面の面積をさらに大きく確保することができる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１２】
本発明の製造方法においては、前記拡径治具の前記先端面がわずかに張り出した円錐面状をなし、この円錐面が前記内筒の端面と略平行になるように前記拡径治具を前記内筒の軸に対して傾けてもよい。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１６】
図１は参考例に係る防振ブッシュ１０の拡径加工時における断面図、図２は該拡径加工に用いる拡径治具３０の側面図、図３は該拡径加工により得られた防振ブッシュ１０の断面図である。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】
本参考例の防振ブッシュ１０は、同心的に間隔をおいて配置された鉄、鋼やアルミニウムあるいはその合金等の金属製管よりなる内筒１２および外筒１４と、この内外両筒１２，１４間に加硫成形により介設されて当該両筒を一体的に結合するゴム弾性体１６とよりなり、ゴム弾性体１６は内筒１２の外周面と外筒１４の内周面の両者に加硫接着手段により固着されている。図３に示すように、内筒１２は、外筒１４やゴム弾性体１６より若干長くなっており、両端部１８ａ，１８ｂが拡径されて、その端面２０ａ，２０ｂが通常の肉厚による端面の場合に比して拡張形成されている。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２３】
これにより、図３のような形状に加工することができる。すなわち、この参考例の拡径方法では、先端面３２に中央の突起部を有しない平坦な拡径治具３０を用いたことから、内筒端部１８の内径側の拡径が抑えられ、従って、外径Ｄのみが拡径し、内径ｄはほとんど変化せずにもとの管の内径のままとすることができる。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２５】
以上説明した参考例によれば、内筒１２の端部１８ａ，１８ｂが拡径加工されて端面２０ａ，２０ｂが拡張されているために、内筒１２の肉厚を大きくしなくても、支持部材４６との締結による軸力に対する面圧を低減できる面積を確保することができ、しかも、軽量かつ安価である。また特に、拡径治具３０として先端面３２に突起部を有しない平坦な治具を用いたことから、外径Ｄのみ拡径し、内径ｄをほとんど変化させないようにすることができ、よって、内筒１２の端面２０の面積を十分に大きく確保することができる。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２７】
図４は本発明の実施形態に係る防振ブッシュ１０の拡径加工時における断面図、図５は該拡径加工に用いる拡径治具３０の側面図、図６は該拡径加工により得られた防振ブッシュ１０の断面図、図７は該拡径加工の終了時における要部拡大断面図である。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２８】
この実施形態は、内筒１２の端部加工を行う拡径治具３０の形状が上記参考例とは異なる。すなわち、本実施形態では、拡径治具３０のほぼ平坦な円錐面状の先端面３２には、その周縁部に、拡径される内筒端部１８ａ，１８ｂの外周を取り囲む拘束壁３８が全周にわたって立設されており、この拘束壁３８により内筒端部１８ａ，１８ｂが所定以上拡径されるのを規制するようにしている。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３２】
【図１】参考例に係る防振ブッシュの拡径加工時における断面図である。
【図２】同拡径加工に用いる拡径治具の側面図である。
【図３】同拡径加工により得られた防振ブッシュの縦断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る防振ブッシュの拡径加工時における断面図である。
【図５】同拡径加工に用いる拡径治具の側面図である。
【図６】同拡径加工により得られた防振ブッシュの縦断面図である。
【図７】同拡径加工の終了時における要部拡大断面図である。
【図８】従来の防振ブッシュの一例を示す縦断面図である。
【図９】従来の防振ブッシュの他の例を示す縦断面図である。
【図１０】従来の防振ブッシュの拡径加工時における断面図である。
【図１１】図１０の拡径加工により得られた防振ブッシュの縦断面図である。