(57)【要約】【課題】  積層構造体の縫線が所定のラインから外れてしまうのを防止する技術を提供する。【解決手段】  積層構造体の製造方法は、２枚の表皮１２、１４の間に補助シート１５を介在させ、これらを重ねて縫い合わせる工程、それぞれの表皮１２、１４を縫線で折り返して連続表皮１９とする工程、前記縫線に沿って連続表皮１９の一方の面から突出する前記補助シート１５の一部を、成形型の成形面に形成される溝に挿入し、前記縫線を前記溝に沿わせるように連続表皮１９を成形型にセットする工程、成形型を閉じてから、連続表皮１９の他方の面に裏打材の素材を注入して積層構造体を成形する工程、成形型から取出した積層構造体から補助シート１５を除去する工程、を有している。【選択図】  図３
2006026250.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の表皮の間に補助シートを介在させ、これらを重ねて縫い合わせる工程、
それぞれの表皮を縫線で折り返して連続表皮とする工程、
前記縫線に沿って連続表皮の一方の面から突出する前記補助シートの一部を、成形型の成形面に形成される溝に挿入し、前記縫線を前記溝に沿わせるように連続表皮を成形型にセットする工程、
成形型を閉じてから、連続表皮の他方の面に裏打材の素材を注入して積層構造体を成形する工程、
成形型から取出した積層構造体から補助シートを除去する工程、
を有する積層構造体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の積層構造体の製造方法を行うための積層構造体の製造装置であって、
成形型の成形面に、前記連続表皮の一方の面に突出する補助シートの一部を受け入れる溝を備え、
成形型にセットされた連続表皮の他方の面側から、裏打材の素材を注入可能であることを特徴とする積層構造体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層構造体の製造方法と製造装置に関するものである。特に、表皮と表皮を縫い合わせて連続表皮とし、その連続表皮の裏面に裏打材を形成した積層構造体を製造する技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
表皮と表皮を重ね縫いしてから、それぞれの表皮を縫線で折り返して連続表皮とし、その連続表皮を成形型にセットして裏面に裏打材の素材を注入して積層構造体を製造する技術が知られている。積層構造体は、例えば、車両の内装部品として用いられる。
特許文献１には、連続表皮を模擬したプラスチックシートを成形型にセットし、プラスチックシートの裏面に裏打材を形成する技術が記載されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平３−１９３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
成形型に連続表皮を手作業でセットする際に、縫線（ステッチライン）を所定のラインに沿って正しく配置するのは難しい。このため、完成した積層構造体の縫線が所定のラインからズレたり、曲がったりしてしまうことがある。縫線が所定のラインからズレたり、曲がったりした積層構造体は、見苦しく、品質が損なわれてしまう。
本発明は、かかる問題を解決するためになされたものであり、積層構造体の縫線が所定のラインから外れてしまうのを防止する技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る積層構造体の製造方法は、２枚の表皮の間に補助シートを介在させ、これらを重ねて縫い合わせる工程、それぞれの表皮を縫線で折り返して連続表皮とする工程、前記縫線に沿って連続表皮の一方の面から突出する前記補助シートの一部を、成形型の成形面に形成される溝に挿入し、前記縫線を前記溝に沿わせるように連続表皮を成形型にセットする工程、成形型を閉じてから、連続表皮の他方の面に裏打材の素材を注入して積層構造体を成形する工程、成形型から取出した積層構造体から補助シートを除去する工程、を有している。
この積層構造体の製造方法によれば、連続表皮の縫線に沿って突出する補助シートの一部を、成形型の成形面に形成され溝に挿入して縫線を溝に沿わせておき、その状態で連続表皮の他方の面に裏打材の素材を注入して積層構造体を成形する。従って、成形型の成形面に形成される溝を所定のラインに沿わせておくことによって、連続表皮の縫線が所定のラインから外れてしまうのを防止することができる。
【０００６】
本発明に係る積層構造体の製造装置は、請求項１に記載の積層構造体の製造方法を行うためのものであって、成形型の成形面に、前記連続表皮の一方の面に突出する補助シートの一部を受け入れる溝を備え、成形型にセットされた連続表皮の他方の面側から、裏打材の素材を注入可能である。
この積層構造体の製造装置の成形型は、連続表皮の一方の面に突出する補助シートの一部を受入れる溝が成形面に形成されている。従って、補助シートを受入れる溝を所定のラインに沿わせておくことによって、連続表皮の縫線が所定のラインから外れてしまうのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
後述する実施例の主要な特徴を記載する。
（１）連続表皮は、第１表皮と第２表皮の端部に帯状の補助シートを挟み込んだ状態で、その端部を縫製することによって形成される。連続表皮には、縫製したことによって、第１表皮と第２表皮のそれぞれに、ステッチラインが設けられる。
（２）成形型は、下型と上型を備えている。連続表皮は下型にセットする。下型は、下型本体とスライドコアを有している。連続シートは、下型本体とスライドコアが形成する溝に挿入され、その状態で拘束される。上型には、基材をセットする。
（３）成形型を閉じた状態で、成形型内の空間に発泡ウレタンを注入して硬化させる。発泡ウレタンが硬化すると、連続表皮と基材がウレタンによって接合された中間成形体が形成される。
（４）最後に、中間成形体から補助シートを除去して、積層構造体が完成する。
【実施例】
【０００８】
本発明の実施例に係る積層構造体の製造方法と製造装置について、図面を参照しながら説明する。積層構造体は、例えば、車両の内装部品（インストルメントパネル、ドアトリム、ピラー、ハンドル等）に用いられる。積層構造体は、第１表皮と第２表皮を縫製することによって連続表皮とし、その連続表皮と射出成形された基材を成形型にセットし、成形型にセットした連続表皮と基材との間に発泡ウレタンを注入して製造される。
図１に示すように、第１表皮１２と第２表皮１４を縫製する際には、それぞれの端部の間に帯状の補助シート１５を挟み込こむ。その状態で、第１表皮１２と補助シート１５と第２表皮１４を縫糸１６で縫製する。第１表皮１２と第２表皮１４には、例えば、本革を用いる。補助シート１５は、剛性がある薄い布や紙（例えば、不織布や、寒冷紗）を用いることが好ましい。
続いて、図１に示す状態から、第１表皮１２と第２表皮１４を開き、さらに、図２に示すように、第１表皮１２の端部同士と第２表皮１４の端部同士を、それぞれ縫糸１７と縫糸１８で縫製する。図３は、この状態を図示する斜視図である。第１表皮１２と第２表皮１４には、縫糸１７、１８によってステッチライン（縫線）３２、３３が形成される。ステッチライン３２、３３は、第１表皮１２と第２表皮１４の表面（図３に図示されているのと反対側の面）にも形成される。このようにして、第１表皮１２と第２表皮１４を縫製した連続表皮１９が出来上がる。連続表皮１９は、図３では平面状に図示されているが、実際には立体的形状に形成されている。
【０００９】
図４に示すように、成形型２０は、下型２１と上型２２を備えている。下型２１には、下型成形面２３が形成されている。図４では図示を省略しているが、下型２１は、下型本体２５とスライドコア２６を有している。図５は、図４のＡ部詳細図であり、下型本体２５とスライドコア２６を図示している。下型２１の下型成形面２３は曲面状に形成されているが、図５では、下型成形面２３を平面状に図示している。スライドコア２６には、コア側セット面３４が形成されている。スライドコア２６は、スライド機構（図示省略）と連結されており、下型本体２５に設けられたスライド面２８に沿ってスライドする。下型本体２５には、本体側セット面３１が形成されている。
本体側セット面３１とコア側セット面３４が形成する溝は、所定ラインに沿って延びている。ここで、所定ラインとは、正しく配置されたステッチライン３２、３３に沿うラインを意味する。
図４に示すように、上型２２には、上型成形面２４が形成されている。上型２２は、ヒンジ部２７を中心に回動して、下型２１を開閉する。
図６は、下型２１に連続表皮１９をセットし、上型２２に基材３０をセットした状態を図示している。連続表皮１９は、表面側を下型成形面２３に向けた状態で、下型２１にセットする。基材３０は、例えば、ポリプロピレンやＡＢＳを素材として射出成形されたものである。
【００１０】
下型２１に連続表皮１９をセットするときには、図７に示すように、スライドコア２６を斜め下方側にスライドさせた状態で、補助シート１５の片側面を下型本体２５の本体側セット面３１に接触させる。次に、図８に示すように、スライドコア２６を斜め上方に向けてスライドさせる。スライドコア２６を斜め上方にスライドさせると、補助シート１５は、下型本体２５の本体側セット面３１と、スライドコア２６のコア側セット面３４とに挟まれる。このようにして、補助シート１５は、本体側セット面３１とコア側セット面３４が形成する溝に挿入された状態で拘束される。補助シート１５が溝に挿入されると、ステッチライン３２、３３は所定ラインに沿って延びる。
下型２１に連続表皮１９の補助シート１５が拘束された状態でセットされ、上型２２に基材３０がセットされた状態で、図９に示すように、上型２２を閉じる。そして、注入ノズル（図示省略）から成形型２０内に形成された空間に発泡ウレタンを注入する。図１０に示すように、注入された発泡ウレタンは、硬化して裏打材３６になる。連続表皮１９と基材３０は、裏打材３６を介して接合される。このようにして、連続表皮１９と基材３０と裏打材３６が一体になった中間成形体３７が形成される。裏打材３６の素材は、発泡ウレタンに限られず、連続表皮１９と基材３０を接合できるものであればよい。
裏打材３６が十分に硬化してから、上型２２を開けて、成形型２０から中間成形体３７を取り出す。中間成形体３７の連続表皮１９のステッチライン３２、３３は、補助シート１５が成形型２０内で拘束されていたので、所定ラインに沿って延びている。
最後に、中間成形体３７から補助シート１５を分離する。具体的には、図１１に示す補助シート１５が第１表皮１２と第２表皮１４に挟まれた状態から、図１２に示すように外方側に引っ張ることによって、補助シート１５を中間成形体３７から除去する。補助シート１５は、縫糸１６によって縫われているので、破けながら中間成形体３７から分離する。補助シート１５を除去しても、縫糸１６によって第１表皮１２と第２表皮１４を互いに引き付ける張力が作用しているので、第１表皮１２と第２表皮１４との間に隙間は生じない。このようにして、積層構造体４０が完成する。
【００１１】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時の請求項記載の組合せに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】連続表皮の端部の断面図。
【図２】同上。
【図３】連続表皮の端部の斜視図。
【図４】成形型の断面図。
【図５】下型本体とスライドコアの断面図。
【図６】連続表皮と基材がセットされた成形型の断面図。
【図７】下型本体とスライドコアに連続表皮の補助シートが挿入された状態の断面図（補助シートが拘束されていない状態）。
【図８】下型本体とスライドコアに連続表皮の補助シートが挿入された状態の断面図（補助シートが拘束された状態）。
【図９】閉じられた状態の成形型の断面図。
【図１０】発泡ウレタンが注入された状態の成形型の断面図。
【図１１】中間成形体の断面図。
【図１２】積層構造体の断面図。
【符号の説明】
【００１３】
１２：第１表皮
１４：第２表皮
１５：補助シート
１６、１７、１８：縫糸
１９：連続表皮
２０：成形型
２１：下型
２２：上型
２３：下型成形面
２４：上型成形面
２５：下型本体
２６：スライドコア
２７：ヒンジ部
２８：スライド面
３０：基材
３１：本体側セット面
３２、３３：ステッチライン
３４：コア側セット面
３６：裏打材
３７：中間成形体
４０：積層構造体
【図１】
2006026250.tif 000003
【図２】
2006026250.tif 000004
【図３】
2006026250.tif 000005
【図４】
2006026250.tif 000006
【図５】
2006026250.tif 000007
【図６】
2006026250.tif 000008
【図７】
2006026250.tif 000009
【図８】
2006026250.tif 000010
【図９】
2006026250.tif 000011
【図１０】
2006026250.tif 000012
【図１１】
2006026250.tif 000013
【図１２】
2006026250.tif 000014