(57)【要約】【課題】  基板端部の引出電極と端子ピンとを短時間で確実に固定することによって、表示装置の生産効率を大幅に向上させることが可能となる表示装置およびその製造方法を提供すること。【解決手段】  ガラス基板端部２ａの引出電極３に端子ピン４のクリップ部４ａが当接し、その当接部の近傍に配されている固定用樹脂材６によって引出電極３と端子ピン４とが固着されている液晶表示装置１であって、前記端子ピン４はクリップ部４ａに凸部４ｃが形成されていて、引出電極３の表面に予め塗布されている前記固定用樹脂材６を前記凸部で押し退けて引出電極３に当接するように端子ピン４が装着されていること。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板端部の引出電極に端子ピンのクリップ部が当接し、その当接部の近傍に配されている固定用樹脂材によって引出電極と端子ピンとが固着されている表示装置であって、前記クリップ部には凸部が形成され、前記基板端部および引出電極の表面には前記固定用樹脂材が予め塗布されており、前記凸部が前記固定用樹脂材を押し退けて引出電極に当接するように固着されていることを特徴とする表示装置。
【請求項２】
前記クリップ部の凸部は、錐体形状もしくは刻み目形状とされている請求項1に記載の表示装置。
【請求項３】
基板端部の引出電極に端子ピンのクリップ部が当接し、その当接部の近傍に配されている固定用樹脂材によって引出電極と端子ピンとが固着されている表示装置の製造方法において、前記クリップ部に凸部が形成された端子ピンを用い、前記基板端部および引出電極の表面に固定用樹脂材を予め塗布し、前記凸部が前記固定用樹脂材を押し退けて引出電極に当接するように前記端子ピンを装着し、前記固定用樹脂材を硬化させることにより端子ピンと引出電極とを固着することを特徴とする表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記クリップ部の凸部は、錐体形状もしくは刻み目形状とされている請求項３に記載の表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示装置およびその製造方法に係り、特に、端子ピンを備えている表示装置に好適な表示装置およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、液晶表示装置は、その液晶表示装置の構成要素である２枚の基板上に形成されている透明導電膜（ＩＴＯ膜）に電圧を印加することによって、２枚の基板間に介装された液晶の配列方向を変化させることによって画像等を表示するように形成されている。
【０００３】
図５に示すような、従来の液晶表示装置１０１においては、液晶表示装置１０１を形成する２枚のガラス基板１０２Ａおよび１０２Ｂのうち、どちらか一方のガラス基板１０２Ａが他方のガラス基板１０２Ｂよりも突出している端部（ガラス基板端部）１０２ａを有している。そして、前記ガラス基板端部１０２ａには、ガラス基板上に配設されているＩＴＯ膜（図示せず）から引き出された多数の電極（引出電極）１０３が配設されている。
【０００４】
通常、液晶表示装置１０１を駆動するために必要なＩＣ（液晶駆動ＩＣ）等を有する基板と前記引出電極１０３とを接続する方式としては、ＴＡＢ（Ｔａｐｅ  Ａｕｔｏｍａｔｅｄ  Ｂｏｎｄｉｎｇ）方式が用いられることが多い。しかしながら、液晶表示装置１０１の引出電極１０３の本数が比較的少ない場合には、図６に示すような、弾性変形可能なＵ字形状のクリップ部１０４ａが形成されている端子ピン１０４によってガラス基板端部１０２ａの引出電極１０３の部分を挟持することによって、引出電極１０３に端子ピン１０４を当接させ、当該端子ピン１０４を介することで、液晶駆動ＩＣなどを有する他の基板と引出電極１０３とを接続する方式が用いられている。
【０００５】
前記した端子ピン１０４を引出電極１０３に接続する方式において、前記クリップ部１０４ａの挟持力のみでは接続部分の耐衝撃性や電気的信頼性に不安が残るため、ガラス基板端部１０２ａと端子ピン１０４とを強固に固定するための固着用樹脂材を塗布する必要がある。
【０００６】
そこで従来は、図７に示すように、引出電極１０３に端子ピン１０４を当接させた後、ディスペーサ１０８内にある固定用樹脂材１０６をガラス基板端部１０２ａ上のクリップ部１０４ａの当接付近に滴下し、その後、図８で示すように、エアノズル１０９から供給される風圧ＢＤによって、引出電極１０３が形成されている面（表面）１０２ｂ、ガラス基板端部１０２ａの先端部側面１０２ｃおよび引出電極１０３が形成されていない面（裏面）１０２ｄの順（流動方向ＦＤ）に流動させることで前記クリップ部１０４ａ全体を前記固定用樹脂材１０６で被覆し、その後、前記固定用樹脂材１０６を硬化させていた（特許文献1を参照）。
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−３００３８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、固着用樹脂材１０６は常温で粘性が高いため、短時間で流動させるためには、固定用樹脂材１０６が効率よく流動する温度環境を用意しなければならないという問題があった。
【０００９】
また、前記問題に伴い、当該温度環境下で固定用樹脂材１０６が流動するまで、一定時間の待ち時間（２〜５分）が発生してしまうという問題があった。
【００１０】
さらに、液晶表示装置１０１に接続されているすべての端子ピンに対して固定用樹脂材１０６を最適に流動させる（回り込ませる）ことは困難であることから、製造した液晶表示装置１０１のいくつかには固定用樹脂材１０６の回り込み不足（表面１０２ｂに滴下した固定用樹脂材１０６が裏面側１０２ｄにまで回り込まない（流動しない）こと）となる部分が生じ、当該部分が遅れ断線（製造後に断線すること）の原因となるという問題があった。前記遅れ断線は液晶表示装置１０１の信頼性を低下させるため、当該回り込み不足が生じた部分には固定用樹脂材１０６を手作業で塗布し直さならないという煩雑な作業が必要となっていた。
【００１１】
そこで、本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、その目的としては、固着用樹脂材を流動させて固定する方法を用いずに引出電極と端子ピンとを短時間で確実に固定することによって、表示装置の生産効率と信頼性を大幅に向上させることが可能となる表示装置およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前述した目的を達成するための本発明の表示装置における第１の特徴（請求項１）は、基板端部の引出電極に端子ピンのクリップ部が当接し、その当接部の近傍に配されている固定用樹脂材によって引出電極と端子ピンとが固着されている液晶表示装置であって、前記クリップ部には凸部が形成され、前記基板端部および引出電極の表面には前記固定用樹脂材が予め塗布されており、前記凸部が前記固定用樹脂材を押し退けて引出電極に当接するように固着されていることである。
【００１３】
本発明の表示装置における第２の特徴（請求項２）は、前記クリップ部の凸部は、錐体形状もしくは刻み目形状とされていることである。
【００１４】
また、本発明である表示装置の製造方法における第１の特徴（請求項３）は、基板端部の引出電極に端子ピンのクリップ部が当接し、その当接部の近傍に配されている固定用樹脂材によって引出電極と端子ピンとが固着されている液晶表示装置の製造方法において、前記クリップ部に凸部が形成された端子ピンを用い、前記基板端部および引出電極の表面に固定用樹脂材を予め塗布し、前記凸部が前記固定用樹脂材を押し退けて引出電極に当接するように前記端子ピンを装着し、前記固定用樹脂材を硬化させることにより端子ピンと引出電極とを固着することである。
【００１５】
本発明の表示装置の製造方法における第２の特徴（請求項４）は、前記クリップ部の凸部は、錐体形状もしくは刻み目形状とされていることである。
【発明の効果】
【００１６】
前記した本発明の表示装置およびその製造方法における第１の特徴（請求項１および請求項３）によって、端子ピンのクリップ部と引出電極との間に絶縁体である固定用樹脂材が介在しても、端子ピンの凸部が固定用樹脂材を押し退けて引出電極と接触し、導電性を確保することが可能となるために、従来必要とされていた手間や時間が掛かる固定用樹脂材の流動による塗布作業から、本発明における短時間で簡易に塗布可能な転写ローラ等による塗布作業に変更することが可能となり、表示装置の生産効率が大幅に向上するという効果を奏する。
【００１７】
また、前記した本発明の表示装置およびその製造方法における第２の特徴（請求項２および請求項４）によって、端子ピンのクリップ部と引出電極との固着力を犠牲にしない程度において電気的に接触する部分の面積を拡大することが可能となるため、電気伝導に関する表示装置の信頼性を向上させる効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、図１から図４を用いて、本発明の表示装置の実施形態について液晶表示装置を具体例として説明する。
【００１９】
本発明に係る実施形態の液晶表示装置１は、図１および図２に示すように、透明電極（ＩＴＯ膜）を有する２枚のガラス基板２Ａおよび２Ｂの間に液晶が介装された構造になっている。そして、前記ガラス基板２Ａの端部（ガラス基板端部）２ａには、引出電極３、固定用樹脂材６および端子ピン４が配設されている。
【００２０】
ガラス基板端部２ａは、隣接しているガラス基板２Ｂの該端部よりも突出させることによって形成されている。ガラス基板２Ａを突出させる長さ(ガラス基板端部２ａの突出長さ)は、少なくとも端子ピン４を当接させることが出来る程度の長さ分は確保されている。
【００２１】
前記引出電極３とは、ガラス基板２Ａに形成されているＩＴＯ膜からガラス基板端部２ａへ引き出された電極のことである。引出電極３は端子ピン４のクリップ部４ａと当接させることによって電気的に接続するため、当該引出電極３の幅を該クリップ部４ａの幅と同等もしくは当該クリップ部４ａの幅以上の寸法に形成することが好ましい。なお、液晶表示装置１における画素数によってガラス基板端部２ａに形成される引出電極３の本数が変化し、それに応じて引出電極３にかかるピッチ幅等の寸法も変化するため、引出電極３の本数に応じてピッチ幅等の寸法は決定される。
【００２２】
固定用樹脂材６は、本実施形態においては、ガラス基板端部２ａにおいて、引出電極３の表面および当該引出電極３が形成されている面（表面）２ｂ、ガラス基板端部２ａの先端部側面２ｃおよび引出電極３が形成されていない面（裏面）２ｄに塗布されている。この固定用樹脂材６は、端子ピン４のクリップ部４ａでガラス基板端部２ａを挟持する前に、転写ローラを用いて予め塗布しておくことが肝要である。なお、転写ローラによる塗布方法でなくとも、固定用樹脂材６を塗布面に塗り付けて瞬時に塗布作業が完了する塗布方法であるならば、従来から用いられてきた他の塗布方法を採用してもよい。固定用樹脂材６としては、硬化時間の制御が容易であり、かつ短時間で硬化させることが可能なため、紫外線硬化樹脂を用いることが好ましい。
【００２３】
ガラス基板端部２ａを挟持して引出電極３と導通する端子ピン４は、ピン本体４ｂと、ピン本体４ｂの端部に形成されているクリップ部４ａとで形成されている。ピン本体４ｂは平板状に形成されており、液晶駆動用ＩＣ等を有する他の基板（図示しない）と最適に接続されるように幅等の各寸法が決められている。また、クリップ部４ａはガラス基板端部２ａを挟持して引出電極３と導通するのに適当である弾性変形可能な断面略Ｕ字形状となっており、引出電極３と最適に接続されるように幅等の各寸法が決められている。
【００２４】
そして、クリップ部４ａにおける引出電極３と相対する面（当接面）４ｄには、図３（ａ）、（ｂ）および（ｃ）に示すように、凸部４ｃが形成されている。例えば、前記当接面４ｃの凸部４ｃは、図３（ａ）に示すように、ピラミッド形状（四角錐形状）や円錐等の錐体形状、または図３（ｂ）や（ｃ）で示すように、クリップ部４ａの長手方向（挟持する際の挿入方向）に長い複数の平行な突出部が形成されている刻み目形状等によって形成されており、各凸部とのピッチは０．２〜１．０ｍｍ程度となっている。そして、引出電極３に当接する凸部４ｃの頂部は、図４（ａ）および（ｂ）で示すように、面取り加工や平面加工を施して平面状に形成したり（図４（ａ）を参照）、球面加工を施して球面状に形成したり（図４（ｂ）を参照）して、引出電極３と凸部４ｃとの当接面積が拡大するように形成するとよい。端子ピン４としては、ばね性、導電性、成形性等の観点から、りん青銅で鋳造することが好ましい。
【００２５】
引出電極３と端子ピン４とは、端子ピン４のクリップ部４ａが引出電極３に当接した後、ＵＶ照射等で固定用樹脂材６を硬化させることによって固着させる。
【００２６】
本発明は上記のように構成されており、以下、その作用について説明する。
【００２７】
本実施形態の液晶表示装置１は、ガラス基板端部２ａに予め固定用樹脂材６を塗布（前置塗布）し、端子ピン４のクリップ部４ａに凸部４ｃを設けることによって、従来とは異なる作用を得る。
【００２８】
ガラス基板端部２ａ（表面２ｂ、先端部断面２ｃおよび裏面２ｄ）への固定用樹脂材６の前置塗布は、転写ローラのころがりによる固定用樹脂材６の塗り付け作業によって瞬時に行われる。従来においては、ガラス基板端部には転写ローラの障害物となる端子ピン４が固定用樹脂材６の塗布前に先に当接されていたため、転写ローラによる塗布方法を用いることは不可能であった。これに対し、本発明の実施形態においては、端子ピン４の当接前に、ガラス基板端部２ａおよび引出電極３に対する固定用樹脂材６の塗布工程を行うために、転写ローラによる塗布方法を用いることが可能となる。転写ローラによる塗布方法の大きな特徴は、転写ローラをガラス基板端部２ａおよび引出電極３に押しつけて転がすことによって固定用樹脂材６を塗りつけることが可能な点である。そのため、従来問題となっていた固定用樹脂材６を流動させて塗布する方法において発生していた固定用樹脂材の難流動性については、転写ローラを用いる本発明によって一切考慮する必要がなくなるという効果がある。また、更なる作用として、固定用樹脂材６の前置塗布によって、ガラス基板端部２ａおよび引出電極３には固定用樹脂材６の被覆膜が形成され、この被覆膜が端子ピン４の当接に係る摩擦力を減少させるため、従来における端子ピン４がガラス基板端部２ａを挟持する際に生じるおそれがあったガラス基板２ａの破損を、本発明によって確実に防止することができる。
【００２９】
そして、端子ピン４のクリップ部４ａにおける引出電極３との当接面４ｄに凸部４ｃが形成されているために、例えば図４（ａ）および（ｂ）に示すように、当該凸部４ｃの先端が固定用樹脂材６を押し退けて引出電極３と確実に当接し、凸部４ｃの周辺に生じる引出電極３とクリップ部４ａとの間隙ＳＰには固定用樹脂材６が配設されることとなるため、引出電極３とクリップ部４ａとが当接する前に絶縁物たる固定用樹脂材６を塗布しても、電気的接続を確実に確保することが可能となる。
【００３０】
すなわち、本発明の特徴たる固定用樹脂材６の前置塗布とクリップ部４ａに凸部４ｃを有する端子ピン４によって、固定用樹脂材６の流動作業を除去することが可能となるため、従来方法における前記流動作業によって生じていた諸問題を一挙に解決し、液晶表示装置の生産効率と品質向上を図ることが可能となる。
【００３１】
なお、本実施形態の液晶表示装置１における偏光板１１、液晶１２、ＩＴＯ膜１３Ａおよび１３Ｂ、スペーサ１４、シール材１５その他の構成品は従来と同様に形成すると良い。
【００３２】
また、本発明は、前述した実施の形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々の変更が可能である。例えば、本実施形態で例示した液晶表示装置のかわりに、有機ＥＬ表示装置やプラズマ表示装置等の表示装置にも適用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の表示装置におけるガラス基板端部を示す外観部分斜視図
【図２】本発明の表示装置におけるガラス基板端部を示す断面図
【図３】（ａ）、（ｂ）および（ｃ）はそれぞれ異なる実施形態を示す本発明の表示装置における端子ピンの形状を示す斜視図
【図４】（ａ）および（ｂ）はそれぞれ異なる実施形態を示す図２のＩＶ−ＩＶ切断線における断面を示すＩＶ−ＩＶ矢視縦断面図
【図５】従来の液晶表示装置におけるガラス基板端部を示す外観部分斜視図
【図６】従来の液晶表示装置における端子ピンの形状を示す斜視図
【図７】従来の液晶表示装置における固定用樹脂材の滴下を示す断面図
【図８】従来の液晶表示装置における固定用樹脂材の流動を示す断面図
【符号の説明】
【００３４】
１  液晶表示装置
２Ａ、２Ｂ  ガラス基板
２ａ  ガラス基板端部
２ｂ  ガラス基板端部における引出電極が形成された面（表面）
２ｃ  ガラス基板端部における先端部側面
２ｂ  ガラス基板端部における引出電極が形成されていない面（裏面）
３  引出電極
４  端子ピン
４ａ  クリップ部
４ｂ  端子ピン本体
４ｃ  凸部
４ｄ  引出電極と相対する面（凸部が形成されている面）
６  固定用樹脂材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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