(57)【要約】【課題】  色分かれがなく、外観が良好な着色樹脂成形品を提供に有用な着色樹脂組成物を得ること。【解決手段】  熱可塑性樹脂（Ａ）と、顔料（Ｂ）と、ポリプロピレンワックス（Ｃ）とを含むポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物であって、熱可塑性樹脂（Ａ）と顔料（Ｂ）との界面自由エネルギーが４０ｍＮ／ｍ未満であり、顔料（Ｂ）とポリプロピレン樹脂（Ｄ）との界面自由エネルギーが４０ｍＮ／ｍ以下であるポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物。上記ポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物と、プロピレン樹脂（Ｄ）とを用いて得られる着色樹脂成形品。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂（Ａ）と、顔料（Ｂ）と、ポリプロピレンワックス（Ｃ）とを含むポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物であって、
熱可塑性樹脂（Ａ）と顔料（Ｂ）との界面自由エネルギーが４０ｍＮ／ｍ未満であり、
顔料（Ｂ）とポリプロピレン樹脂（Ｄ）との界面自由エネルギーが４０ｍＮ／ｍ以下であるポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物。
【請求項２】
ポリプロピレンワックス（Ｂ）の滴点が、６０℃〜１６０℃である請求項１に記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物。
【請求項３】
ポリプロピレンワックス（Ｂ）の密度が、０．８７〜０．９２ ｇ／ｃｍ３である請求項１又は２に記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物。
【請求項４】
ポリプロピレンワックス（Ｂ）の粘度（１７０℃）が、１〜１００００ｍＰａ・sである請求項１〜３いずれかに記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物。
【請求項５】
ポリプロピレンワックス（Ｂ）がメタロセン系ポリプロピレンワックスである請求項１〜４いずれかに記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物。
【請求項６】
更にスリップ剤（Ｅ）を含む請求項１〜５いずれかに記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色剤組成物。
【請求項７】
スリップ剤（Ｅ）が脂肪酸アミドである請求項６に記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物。
【請求項８】
請求項１〜７いずれかに記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物と、ポリプロピレン樹脂（Ｄ）とを用いて得られる着色樹脂成形品。
【請求項９】
高速コンプレッション成形品である請求項８に記載の着色樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、色分かれがなく、外観が良好な着色樹脂成形品に関する。更にこの成形品を得るために有用な着色樹脂組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車部品材料、包装容器材料、家電部品材料等にポリプロピレン系材料が多く使用されている。このポリプロピレン系材料は、寸法の安定性及び耐衝撃性が良好であり、一般にエチレン・プロピレン−ブロック共重合体を基材としたものが用いられている。
しかしながら、このポリプロピレン系を含むプラスチックの着色成形品は、顔料の分散不良に起因した色分かれ等による成形品外観不良という問題がしばしば発生する。色分かれは、成形速度の高速化に伴い顕著になる傾向がある。
【０００３】
また、ポリプロピレン系材料をはじめプラスチックの着色には、種々の顔料形態の着色剤が使用されている。これらの着色剤の中でもマスターバッチはその優れた性能（例えば非汚染性、自動計量適性、輸送適性）から、着色剤の主流となってきている。マスターバッチを樹脂へ希釈使用する際に問題になるのが、マスターバッチ中の高濃度顔料の成形品への分配性（解膠性）である。分配性が悪いと成形品表面に色分かれが発生する。
【０００４】
上記の問題に対し、ポリプロピレン中での顔料の分散状態の向上を目的に、メタロセン触媒を用いて製造されたポリオレフィンワックスを使用する方法がある（特許文献１）。
また、高流動性エチレン・プロピレン共重合体着色成形品の色むらの問題に対して、マスターバッチの基材樹脂をポリプロピレン樹脂と直鎖状低密度ポリエチレンの特定比率で構成し、これにワックスと金属石鹸から選ばれた滑剤及び顔料を配合して得たマスターバッチを用いる事で、成形品の外観を損なうことなく、色むらのない成形品を得る技術がある（特許文献２）。
しかしながら高速押出成形やコンプレッション成形等のような高速成形条件下においては、上記の技術を用いても顔料の色分かれにより成形外観不良の発生が避けられなかった。
【０００５】
【特許文献１】特表２００３−５２５３２９号公報
【特許文献２】特開平１０−７２５２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は顔料の分散性に優れ、色分かれ・色むらがなく、外観良好な着色樹脂成形品及びこれを得るのに有用な着色樹脂組成物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の発明は、熱可塑性樹脂（Ａ）と、顔料（Ｂ）と、ポリプロピレンワックス（Ｃ）とを含むポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物であって、
熱可塑性樹脂（Ａ）と顔料（Ｂ）との界面自由エネルギーが４０ｍＮ／ｍ未満であり、
顔料（Ｂ）とポリプロピレン樹脂（Ｄ）との界面自由エネルギーが４０ｍＮ／ｍ以下であるポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物である。
【０００８】
第２の発明は、ポリプロピレンワックス（Ｂ）の滴点が、６０℃〜１６０℃である第１の発明に記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物である。
【０００９】
第３の発明は、ポリプロピレンワックス（Ｂ）の密度が、０．８７〜０．９２ ｇ／ｃｍ３である第１又は第２の発明に記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物である。
【００１０】
第４の発明は、ポリプロピレンワックス（Ｂ）の粘度（１７０℃）が、１〜１００００ｍＰａ・sである第１〜第３の発明いずれかに記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物である。
【００１１】
第５の発明は、ポリプロピレンワックス（Ｂ）がメタロセン系ポリプロピレンワックスである第１〜第４の発明いずれかに記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物である。
【００１２】
第６の発明は、更にスリップ剤（Ｅ）を含む第１〜第５の発明いずれかに記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色剤組成物である。
【００１３】
第７の発明は、スリップ剤（Ｅ）が脂肪酸アミドである第６の発明に記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物である。
【００１４】
第８の発明は、第１〜第７の発明いずれかに記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物と、ポリプロピレン樹脂（Ｄ）とを用いて得られる着色樹脂成形品である。
【００１５】
第９の発明は、高速コンプレッション成形品である第８の発明に記載の着色樹脂成形品である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）と、顔料（Ｂ）と、ポリプロピレンワックス（Ｃ）とを含み、熱可塑性樹脂（Ａ）と顔料（Ｂ）との界面自由エネルギーが４０ｍＮ／ｍ未満であり、
顔料（Ｂ）とポリプロピレン樹脂（Ｄ）との界面自由エネルギーが４０ｍＮ／ｍ以下なので、顔料（Ｂ）の分配性が良好である。
【００１７】
また、ポリプロピレンワックス（Ｂ）の滴点が６０℃〜１６０℃なので、加工性が良好である。
【００１８】
また、ポリプロピレンワックス（Ｂ）の密度が、０．８７〜０．９２ ｇ／ｃｍ３なので加工性、顔料充填性が良好である。
【００１９】
また、ポリプロピレンワックス（Ｂ）の粘度（１７０℃）が、１〜１００００ｍＰａ・sなので、加工性や顔料等とのぬれが良好である。
【００２０】
また、ポリプロピレンワックス（Ｂ）がメタロセン系ポリプロピレンワックスなので、加工性が良好である。
【００２１】
更にスリップ剤（Ｅ）を含むので、加工性が良好である。
【００２２】
また、スリップ剤（Ｅ）が脂肪酸アミドなので、加工性がより良好である。
【００２３】
本発明の着色樹脂成形品は、上記いずれかに記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物と、ポリプロピレン樹脂（Ｄ）とを用いて得られる着色樹脂成形品なので、顔料（Ｂ）の分配性が良好で色分かれを抑制できる。よって色むらがなく外観良好である。
【００２４】
本発明の着色樹脂成形品は、上記いずれかに記載のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物と、ポリプロピレン樹脂（Ｄ）とを用いて得られる着色樹脂成形品なので、高速コンプレッション成形されても色むらがなく外観良好である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
＜熱可塑性樹脂（Ａ）＞
本発明で用いられる熱可塑性樹脂（Ａ）としては、例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリメチルメタアクリレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂やこれらの混合物などが挙げられる。
【００２６】
本発明の着色用樹脂組成物の着色対象樹脂（希釈樹脂）がポリプロピレン樹脂であることから、相溶性が良好なポリオレフィン系樹脂が好ましい。
ポリオレフィン系樹脂としては、結晶性または非晶性ポリプロピレン、ポリブテン−１、ポリ−４−メチルペンテン、低密度または高密度ポリエチレン、エチレン−プロピレンのランダム、ブロックあるいはグラフト共重合体、α−オレフィンとエチレンあるいはプロピレンの共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体等が挙げられ、これらの１種または２種以上を用いることができる。
【００２７】
特に結晶性または非晶性ポリプロピレン、エチレン−プロピレンのランダム、ブロックあるいはグラフト共重合体が好ましい。プロピレン−エチレンブロック共重合体が好ましく使用される。なかでもポリプロピレン系は安価で、比重が小さいために成形品を軽量化できることから特に好ましく使用される。
【００２８】
熱可塑性樹脂（Ａ）の形態は特に限定されないが、顔料（Ｂ）等の分散性を考慮するとパウダー状が好ましい。
【００２９】
＜顔料（Ｂ）＞
本発明で用いられる顔料（Ｂ）には、従来から印刷インキ、塗料、あるいは熱可塑性樹脂の着色に使用されている公知の有機顔料および無機顔料を用いることができる。
有機顔料としてはアゾレーキ、ハンザ系、ベンズイミダゾロン系、ジアリライド系、ピラゾロン系、イエロー系、レッド系等のアゾ系顔料；フタロシアニン系、キナクリドン系、ペリレン系、ペリノン系、ジオキサジン系、アントラキノン系、イソインドリノン系等の多環系顔料およびアニリンブラック等を挙げることができる。
無機顔料としては酸化チタン、チタンイエロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、酸化クロムグリーン、黄鉛、カドミウムイエロー、カドミウムレッド等の無機顔料およびカーボンブラック顔料を挙げることができる。
【００３０】
更に本発明においては、顔料（Ｂ）と熱可塑性樹脂（Ａ）との界面自由エネルギーがそれぞれ４０ｍＮ／ｍ未満であることが必要である。更に３０ｍＮ／m以下がより好ましく、２０ｍＮ／m以下が特に好ましい。
また、顔料（Ｂ）とポリプロピレン樹脂（Ｄ）との界面自由エネルギーがそれぞれ４０ｍＮ／ｍ以下であることが必要である。更に３０ｍＮ／m以下がより好ましく、２０ｍＮ／m以下が特に好ましい。
【００３１】
顔料（Ｂ）を複数種類用いる場合は、各々の顔料毎に熱可塑性樹脂（Ａ）との界面自由エネルギーが４０ｍＮ／ｍ未満であることが必要である。１種でも４０ｍＮ／ｍ以上であると、樹脂−顔料混練中に樹脂や他の顔料混練物から選択的にその顔料だけはじき出されて色分かれの原因になる。
【００３２】
更に、各々の顔料毎にポリプロピレン樹脂（Ｄ）との界面自由エネルギーが４０ｍＮ／ｍ以下であることが必要である。１種でも４０ｍＮ／ｍを超える顔料を用いた場合、樹脂−顔料混練中に樹脂や他の顔料混練物から選択的にその顔料だけはじき出されて色分かれの原因になる。
【００３３】
特に、複数種類の顔料を用いて調色された成形品を製造する場合において、混練物中の顔料と、はじき出された顔料の色相に違いがある場合（例えば緑と黄、青と黄、赤と白等）、はじき出された顔料が成形品を不均一に着色し成形品の価値を損ねてしまう。
上記界面自由エネルギーを調整するため、顔料の表面処理をしてもよい。
【００３４】
尚、界面自由エネルギーとは試料間の親和性を表すファクターであり、各試料の表面自由エネルギーより拡張Fowkesの式を用いて算出されるものである。界面自由エネルギーの値が小さいほど試料間の親和性が高いことを示す。
各試料の表面自由エネルギーは、液滴接触角法にて標準液を用いて各試料の接触角を測定し、Youngの式、Dupreの式、拡張Fowkesの式より求められる。標準液として非極性液体、極性液体、水素結合性液体の３種類の液体が必要であり、本発明においては非極性液体としてヘキサデカン、極性液体としてヨウ化メチレン、水素結合性液体として水を用いて測定した値を用いた。
【００３５】
本発明のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物における顔料（Ｂ）の含有量は、０．０１〜８０重量％が好ましく、０．１〜６０％がより好ましく、０．１〜２０重量％が特に好ましい。上記範囲より少ないと成形品製造の際、ポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物を多量に使用しないと着色効果が得られず、逆に上記範囲より多いと顔料の分散不良が生じる傾向がある。
【００３６】
＜ポリプロピレンワックス（Ｃ）＞
本発明で用いられるポリプロピレンワックス（Ｃ）としてはポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体（ランダムまたはブロック共重合体）の他、プロピレンとα−オレフィン（エチレンもしくはプロピレンを除く）との共重合体等のワックス、メタロセン系ポリプロピレンワックス等が挙げられる。または、これら共重合体を熱分解したワックスであってもよい。
上記α−オレフィンとしては１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、４−メチル−１−ペンテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン等が挙げられる。１−ブテン、１−ヘキセンが好ましい。
【００３７】
メタロセン系ポリプロピレンワックスとは、メタロセン化合物を重合触媒として用いて得られるポリプロピレンワックスをいう。このワックスの特徴は、従来のチーグラー触媒、チーグラー・ナッタ触媒等を用いた場合に比べ、高度に単分散性で分子量分布が狭いことである。さらに、密度、滴点ともに非メタロセン系触媒で重合された同じモノマーからなる汎用ワックスに比べて有意に低いものが設計でき、幅広い加工条件、機械の選定が可能となっている。更に、メタロセン系ポリプロピレンワックスは希釈樹脂との相溶性が高いという特性を有し、好ましく用いられる。
【００３８】
メタロセン化合物とは、たとえばチタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、ニオブ、プラチナ等の四価の遷移金属に、シクロペンタジエニル骨格を有するリガンドが少なくとも１つ以上配位する化合物の総称である。
【００３９】
シクロペンタジエニル骨格を有するリガンドとしては、シクロペンタジエニル基；メチルシクロペンタジエニル基、エチルシクロペンタジエニル基、ｎ−またはｉ−プロピルシクロペンタジエニル基、ｎ−、ｉ−、ｓｅｃ−、ｔｅｒｔ−ブチルシクロペンタジエニル基、ヘキシルシクロペンタジエニル基、オクチルシクロペンタジエニル基等のアルキル一置換シクロペンタジエニル基；ジメチルシクロペンタジエニル基、メチルエチルシクロペンタジエニル基、メチルプロピルシクロペンタジエニル基、メチルブチルシクロペンタジエニル基、メチルヘキシルシクロペンタジエニル基、エチルブチルシクロペンタジエニル基、エチルヘキシルシクロペンタジエニル基等のアルキル二置換シクロペンタジエニル基；トリメチルシクロペンタジエニル基、テトラメチルシクロペンタジエニル基、ペンタメチルシクロペンタジエニル基等のアルキル多置換シクロペンタジエニル基；メチルシクロヘキシルシクロペンタジエニル基等のシクロアルキル置換シクロペンタジエニル基；インデニル基、４，５，６，７−テトラヒドロインデニル基、フルオレニル基等が挙げられる。
【００４０】
シクロペンタジエニル骨格を有するリガンド以外のリガンドとしては、たとえば、塩基、臭素等の一価のアニオンリガンド、二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素基、アルコキシド、アミド、アリールアミド、アリールオキシド、ホスフィド、アリールホスフィド、シリル基、置換シリル基等が挙げられる。上記炭化水素基としては、炭素数１〜１２程度のものが挙げられ、たとえば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、イソブチル基、アミル基、イソアミル基、ヘキシル基、ヘブチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、セシル基、２−エチルヘキシル基等のアルキル基；シクロヘキシル基、シクロペンチル基等のシクロアルキル基；フェニル基、トリル基等のアリール基；ベンジル基、ネオフィル基等のアラルキル基；ノニルフェニル基等が挙げられる。
【００４１】
シクロペンタジエニル骨格を有するリガンドが配位したメタロセン化合物としては、具体的には、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔｅｒｔ−ブチルアミドジルコニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｐ−ｎ−ブチルフェニルアミドジルコニウムジクロリド、メチルフェニルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔｅｒｔ−ブチルアミドハフニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔｅｒｔ−ブチルアミドハフニウムジクロリド、インデニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、インデニルチタニウムトリス（ジエチルアミド）、インデニルチタニウムビス（ジ−ｎ−ブチルアミド）、インデニルチタニウムビス（ジ−ｎ−プロピルアミド）等が挙げられる。
【００４２】
このようなメタロセン化合物は、共触媒として、たとえば、メチルアルミノキサンやホウ素化合物等を加えた触媒系として用いることができる。この場合、メタロセン化合物に対する上記共触媒の割合は、１〜１００万ｍｏｌ倍であることが好ましい。
【００４３】
ポリプロピレンワックス（Ｂ）の滴点は６０〜１６０℃の範囲が好ましい。上記範囲より高い場合は使用できる分散加工機が制限され、例えば蒸気ＲＯＬＬでの加工が困難となる傾向がある。また、上記範囲より低い場合は常温下でべたつき操作性が悪くなる傾向がある。８０〜１２０℃の範囲が一層好ましい。
尚、本発明における滴点は、ＡＳＴＭ  Ｄ  ３９５４に準拠して測定した値である。
【００４４】
また、ポリプロピレンワックス（Ｂ）の密度は、上記滴点との関連や顔料充填の観点から０．８７〜０．９２ｇ／ｃｍ３の範囲が好ましい。
【００４５】
別の好ましい実施態様においては、粘度（１７０℃）が１〜１００００ｍＰａ・ｓ、さらには１〜２０００ｍＰａ・ｓ、特には５〜１９００ｍＰａ・ｓの範囲にあるワックスが選ばれる。粘度が１ｍＰａ・ｓ未満では加工性等の取り扱いが困難になる傾向がある。一方、粘度が１００００ｍＰａ・ｓを超えると顔料等とのぬれが悪くなり、目的とする分散性、機械物性が得られなくなる傾向がある。尚、本発明における粘度の測定は精密回転粘度計を用いた。
【００４６】
ポリプロピレンワックス（Ｃ）の形態は特に規定されるものではないが、顔料（Ｂ）等の分散性を考慮するとパウダー状が好ましい。
【００４７】
本発明のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物におけるポリプロピレンワックス（Ｃ）の含有量は、０．０１〜６０重量％が好ましく、０．１〜５０重量％がより好ましく、０．１〜１０重量％が特に好ましい。０．０１重量％より少ないと顔料の分散性が十分でなく、逆に６０重量％より多いと着色樹脂成形品の物性を低下させるので好ましくない。
【００４８】
＜ポリプロピレン樹脂（Ｄ）＞
本発明においてポリプロピレン樹脂（Ｄ）は、樹脂成形品製造の際に、上記ポリプロピレン樹脂（Ｄ）着色用樹脂組成物と混合され、溶融混練、成形される希釈樹脂（被着色樹脂）として用いられ、熱可塑性樹脂（Ａ）と同種でも良い。
また、ポリプロピレン樹脂（Ｄ）と顔料（Ｂ）との界面自由エネルギーは４０ｍＮ／ｍ以下であることが必要である。
【００４９】
例えばプロピレン単独重合体、プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、これらの混合物等が挙げられる。
プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体のα−オレフィンとしては、例えばエチレン、ブテン−１、ヘキセン−１、オクテン−１等の炭素数２または４〜８のα−オレフィンが挙げられる。プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体におけるα−オレフィンの含有量は１〜４９重量％が好ましい。
【００５０】
プロピレン−エチレンブロック共重合体は、プロピレンの単独重合によって得られる結晶性プロピレン単独重合部分６０〜９５重量％と、エチレンとプロピレンの共重合部分４０〜５重量％とからなり、エチレンとプロピレンの共重合部分のエチレン含有量が１０〜６０重量％であることが好ましい。
【００５１】
＜スリップ剤（Ｅ）＞
本発明で用いられるスリップ剤（Ｅ）は、樹脂成形品に適度な滑り性を与えるために、必要に応じて配合される。スリップ剤（Ｅ）としては脂肪酸アミドが好ましい。例えばパルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、べヘニン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、オレイルパルミトアミド、ステアリルエルカアミド等が挙げられる。
本発明のポリプロピレン樹脂用着色樹脂組成物におけるスリップ剤（Ｅ）の含有量は、０．１〜３０重量％が好ましく、１〜２０重量％が特に好ましい。上記範囲より少ないと十分な滑り性効果が得られず、逆に上記範囲より多いと着色樹脂組成物の加工が困難であるので好ましくない。
【００５２】
＜ポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物＞
本発明のポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物は、上記（Ａ）〜（Ｃ）成分、または（Ａ）〜（Ｃ）と（Ｅ）成分とを混合し溶融混練して得られる、いわゆるマスターバッチである。
混合、溶融混練方法としては、初めに（Ｂ）と（Ｃ）とを混合し溶融混練後、次いで（Ａ）を添加して更に溶融混練しても良いし、または（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を同時に混合し溶融混練しても良い。
更に、（Ｂ）を複数種類用いる場合は、まず、（Ｂ）１種類と（Ｃ）とを混合し溶融混練して溶融混練物を作製した後に、複数種類の（Ｂ）（Ｃ）溶融混練物を混合し再度溶融混練しても良い。
【００５３】
＜着色樹脂成形品＞
本発明の着色樹脂成形品は、上記ポリプロピレン樹脂（Ｄ）用着色樹脂組成物を、ポリプロピレン樹脂（Ｄ）で希釈して成形して得られる。成形方法は押出成形、射出成形、ブロー成形など何れであってもよい。押出成形としてはコンプレッション成形、パイプ押出成形、ラミネート成形、Ｔダイ成形、インフレーション成形、溶融紡糸等がある。
なかでも通常の押出成形よりも成形速度が速い高速押出成形（生産速度１５０ｒｐｍ程度）や、コンプレッション成形、特に射出成形の約１０倍の成形速度である高速コンプレッション成形（生産速度５００個／分以上、好ましくは７００〜９００個／分）において本発明の構成は顕著な効果を奏する。
【実施例１】
【００５４】
以下に、本発明をさらに詳しく説明するが、本発明の技術思想を逸脱しない限り、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、以下「重量部」は単に「部」、「重量％」は単に「％」と記載する。尚、実施例及び比較例において用いられる樹脂―顔料の界面自由エネルギーについて表１にまとめた。
【００５５】
1. マスターバッチの製造
（実施例1〜4、比較例1〜4）
表２に示すように、黄色顔料および緑色顔料を各々ポリオレフィンワックスと１：１の比で蒸気3ROLLにて分散混練し、顔料分散体を得た。
得られた顔料分散体と、熱可塑性樹脂、酸化チタン、エルカ酸アミドを表２の比率でヘンシェルミキサーでプレミックスした後、スクリュー直径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ（スクリュー径／スクリュー長さ）＝３８〜４２の押出機に供給し、回転数２５０ｒｐｍ、設定温度１８０〜２００℃の条件で溶融混錬、押し出して、着色樹脂組成物を得た。
【００５６】
2. 成形品の製造
（押出成形）
上記マスターバッチ１部と、希釈樹脂としてポリプロピレン（プロピレン−エチレンブロック共重合体、MFR=１０）１２部とを混合し、Ｔダイフィルム成形機（東洋精機製）を用いて成形温度１６０〜２００℃、回転数５０ｒｐｍと１５０ｒｐｍで各々溶融押し出し成形し、膜厚５０μｍのフィルム状の成形品を得た。
【００５７】
（コンプレッション成形）
上記マスターバッチ１部と、希釈樹脂としてポリプロピレン（プロピレン−エチレンブロック共重合体、MFR=１０）１２部とを混合し、コンプレッション成形機（東洋精機製）を用いて成形温度１６０〜２００℃、生産速度８００個／分にて溶融押し出しコンプレッション成形し、三次元構造の成形品を得た。
【００５８】
3. 評価方法
（成形品外観の評価）
成形品の表面を目視により観察し、色分かれによる外観不良を以下の基準で評価した。評価結果を表４に示す。
○：色分かれなし
△：色分かれによる外観不良ややあり
×：色分かれによる外観不良多数あり
【００５９】
【表１】
2006316178.tif 000002
【００６０】
界面自由エネルギーは、各試料の表面自由エネルギーより拡張Fowkesの式を用いて算出した。各試料の表面自由エネルギーは、液滴接触角法にて標準液を用いて各試料の接触角を測定し、Youngの式、Dupreの式、拡張Fowkesの式より求めた。標準液は非極性液体としてヘキサデカン、極性液体としてヨウ化メチレン、水素結合性液体として水を用いた。
【００６１】
【表２】
2006316178.tif 000003
【００６２】
ＨＤＰＥ：高密度ポリエチレン、MFR=12
ＰＰ：プロピレン−エチレンブロック共重合体、MFR=７
ＰＰ−ＷＡＸ（ア）：ポリプロピレンワックス（滴点：１２０℃、密度：０．８９ｇ／ｃｍ３、粘度（１７０℃）：５０ｍＰａ・ｓ）
ＰＰ−ＷＡＸ（イ）：ポリプロピレンワックス（滴点：９０℃、密度：０．８８ｇ／ｃｍ３、粘度（１７０℃）：２００ｍＰａ・ｓ）
ＰＰ−ＷＡＸ（ウ）：ポリプロピレンワックス（滴点：９０℃、密度：０．８８ｇ／ｃｍ３、粘度（１７０℃）：１８００ｍＰａ・ｓ）
ＰＥ−ＷＡＸ（エ）：ポリエチレンワックス（滴点：１０５℃、密度：０．９２ｇ／ｃｍ３、粘度（１４０℃）：１０００ｍＰａ・ｓ）
縮合アゾ：黄色顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ９３）
ジスアゾ：黄色顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １８０）
フタロシアニングリーン：緑色顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ  ７）
二酸化チタン：白色顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  ＷＨＩＴＥ  ６）
＊ＷＡＸの滴点は、ＡＳＴＭ  Ｄ  ３９５４に準拠して測定した。
＊ＷＡＸの粘度は、ＰＥ−ＷＡＸはブルックフィールド型粘度計、ＰＰ−ＷＡＸは精密回転粘度計を用いて測定した。
【００６３】
【表３】
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