(57)【要約】【課題】簡便な手段により水素化処理後の留分中の軽質分を効率よく除去し、ガソリン基材としての性状を満足できるガソリン基材の製造方法を提供すること。【解決手段】ブタン−ブテン混合留分の重合反応生成液より沸点が１００℃以上１６０℃以下の留分を留分（Ｉ）として回収する第１の蒸留工程と、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の一部を留分（II）として回収する第２の蒸留工程と、留分（II）が回収された留分の他部と沸点が２００℃を超える留分の混合留分を水素化処理する水素化処理工程と、パラフィン化された混合留分から沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を蒸留塔１の塔頂留分として回収するに際して、塔頂留分に含まれる軽質分を気化させて除去した留分を留分（III）として回収する第３の蒸留工程を備え、留分（III）のみ或いは留分（Ｉ）〜留分（III）を混合してガソリン基材とする。【選択図】図１
2006241352.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブタン−ブテン混合留分の重合反応生成液より未反応成分を分留除去する分留工程と、
前記未反応成分を分留除去した留分より、沸点が１００℃以上１６０℃以下の留分を留分（Ｉ）として回収する第１の蒸留工程と、
前記留分（Ｉ）が回収された沸点が１６０℃を超える留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の一部を留分（II）として回収する第２の蒸留工程と、
前記留分（II）が回収された当該沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の他部と沸点が２００℃を超える留分の混合留分を水素化処理して、混合留分におけるオレフィン分をパラフィン分に転化する水素化処理工程と、
前記水素化処理工程によりパラフィン分に転化された混合留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を蒸留塔の塔頂留分として回収するに際して、当該蒸留塔の塔頂留分を加熱して、当該塔頂留分に含まれる軽質分を気化させて除去した留分を留分（III）として回収する第３の蒸留工程を備え、
前記留分（III）をガソリン基材とすることを特徴とするガソリン基材の製造方法。
【請求項２】
ブタン−ブテン混合留分の重合反応生成液より未反応成分を分留除去する分留工程と、
前記未反応成分を分留除去した留分より、沸点が１００℃以上１６０℃以下の留分を留分（Ｉ）として回収する第１の蒸留工程と、
前記留分（Ｉ）が回収された沸点が１６０℃を超える留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の一部を留分（II）として回収する第２の蒸留工程と、
前記留分（II）が回収された当該沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の他部と沸点が２００℃を超える留分の混合留分を水素化処理して、混合留分におけるオレフィン分をパラフィン分に転化する水素化処理工程と、
前記水素化処理工程によりパラフィン分に転化された混合留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を蒸留塔の塔頂留分として回収するに際して、当該蒸留塔の塔頂留分を加熱して、当該塔頂留分に含まれる軽質分を気化させて除去した留分を留分（III）として回収する第３の蒸留工程を備え、
前記留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）を混合してガソリン基材とすることを特徴とするガソリン基材の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のガソリン基材の製造方法において、
前記蒸留塔の塔頂レシーバー内部にスチームコイルを設置し、当該スチームコイルにより前記塔頂レシーバー内部を加熱することを特徴とするガソリン基材の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載のガソリン基材の製造方法において、
前記塔頂レシーバー内部の温度を７０℃以上とすることを特徴とするガソリン基材の製造方法。
【請求項５】
請求項２ないし請求項４のいずれかに記載のガソリン基材の製造方法において、
前記留分（II）として、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分のうち、０％を超
えて６０％以下を回収することを特徴とするガソリン基材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブタン−ブテン混合留分の重合反応生成液からガソリン基材として有用な成分を回収するガソリン基材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ナフサや軽油のスチームクラッキングや接触クラッキングなどの技術開発の発展に伴って、主としてｎ−ブテン、イソブテン、ｎ−ブタン、イソブタン等の炭素数４の成分を含有するＣ４留分（以下、単に「Ｃ４留分」という）は容易に製造でき、市場でも入手できるような状況となっている。一方、Ｃ４留分の普及により、ジエン成分（ブタジエン等）を抽出除去したＣ４オレフィン留分を有効に使用する方法が検討されていた。
【０００３】
このような背景から、近年、クラッキングに由来するＣ４オレフィン留分を重合して、ガソリン基材を製造する方法が各種提供されている（例えば、特許文献１〜特許文献３）。これらの特許文献１ないし特許文献３に開示されたガソリン基材の製造方法においては、重合により得られたＣ４オレフィン留分の２量体や３量体から未反応のＣ４留分を分離した後、蒸留処理を施すことによって、ガソリン基材として有用な留分を回収しているものである。また、蒸留処理と水素化処理を併用して、ガソリン基材を製造する方法も知られている（例えば、特許文献４）。
【０００４】
【特許文献１】特開昭５４−１３３５０２号公報
【特許文献２】特開昭５６−４０６１８号公報
【特許文献３】特開昭５７−９６０８７号公報
【特許文献４】特開平７−８２５７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、Ｃ４オレフィン留分に対して蒸留処理とともに水素化処理してガソリン基材を製造する場合にあっては、水素化処理により添加された水素の未反応分や、副反応である分解によって生成されるＣ４留分やＣ５留分等の軽質分が留分に混在する。一方、このような軽質分は、ガソリン基材の性状を調整するため、系外に適切に除去する必要があった。
これに対して、かかる軽質分を除去するには、軽質分を除去する専用の蒸留塔を適当な段数で別途設置して分離除去するようにしていたが、かかる分離除去にあたっては所定のエネルギーを必要とし、また、蒸留塔に関連する複数の機器（熱交換器、蒸留槽、ポンプ等）を取り扱うことから、メンテナンスに人手を必要とし、作業が煩雑であるという問題が生じていた。
【０００６】
従って、本発明の目的は、簡便な手段により水素化処理後の留分中の軽質分を効率よく除去することができ、ガソリン基材としての性状を満足できるガソリン基材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記した目的を達するために、本発明の第１発明のガソリン基材の製造方法は、ブタン−ブテン混合留分の重合反応生成液より未反応成分を分留除去する分留工程と、前記未反応成分を分留除去した留分より、沸点が１００℃以上１６０℃以下の留分を留分（Ｉ）として回収する第１の蒸留工程と、前記留分（Ｉ）が回収された沸点が１６０℃を超える留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の一部を留分（II）として回収する第２の蒸留工程と、前記留分（II）が回収された当該沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の他部と沸点が２００℃を超える留分の混合留分を水素化処理して、混合留分におけるオレフィン分をパラフィン分に転化する水素化処理工程と、前記水素化処理工程によりパラフィン分に転化された混合留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を蒸留塔の塔頂留分として回収するに際して、当該蒸留塔の塔頂留分を加熱して、当該塔頂留分に含まれる軽質分を気化させて除去した留分を留分（III）として回収する第３の蒸留工程を備え、前記留分（III）をガソリン基材とすることを特徴とする。
【０００８】
前記したように、ガソリン基材を得るにあたり、蒸留処理に加えて水素化処理してガソリン基材を製造する場合にあっては、ガソリン基材の性状を調整するためには障害となる軽質分が留分に混在することとなっていた。一方、軽質分の留分からの除去については、軽質分の除去専用の蒸留塔を適当な段数で設けるようにして対応していたが、分離にあたっては所定のエネルギーを必要とし、また、蒸留塔に関連する複数の機器のメンテナンスに人手を必要とし、作業が煩雑であるという問題が発生していた。
【０００９】
これに対して、本発明のガソリン基材の製造方法は、水素化処理工程によりパラフィン分に転化された混合留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を蒸留塔の塔頂留分として回収するに際して、この蒸留塔の塔頂留分に含まれる軽質分を気化させて除去した留分を留分（III）として回収する第３の蒸留工程を備え、この留分（III）をガソリン基材としている。
すなわち、本発明にあっては、水素化処理工程により得られた留分を、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を蒸留塔の塔頂留分として回収するようし、この蒸留成分を得るための蒸留塔において、塔頂留分に含まれる軽質分を加熱により気化させるといった簡便な手段により除去するようにしているので、軽質分の除去のために専用の蒸留塔を設置することなく、また、除去について必要とされるエネルギーを極力抑えることができる。更には、必要とされる機器も少なくて済むため、メンテナンスのための人手をそれほど必要とせず、作業性にも優れた、低コスト化に繋がるガソリン基材の製造方法を提供する。
そして、このようにして得られた留分（留分（III））は、軽質分が好適に除去されているため、ガソリン基材としての必要な性状を備えた、高品質のガソリン基材となる。
【００１０】
なお、本発明の第２発明のガソリン基材の製造方法は、ブタン−ブテン混合留分の重合反応生成液より未反応成分を分留除去する分留工程と、前記未反応成分を分留除去した留分より、沸点が１００℃以上１６０℃以下の留分を留分（Ｉ）として回収する第１の蒸留工程と、前記留分（Ｉ）が回収された沸点が１６０℃を超える留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の一部を留分（II）として回収する第２の蒸留工程と、前記留分（II）が回収された当該沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の他部と沸点が２００℃を超える留分の混合留分を水素化処理して、混合留分におけるオレフィン分をパラフィン分に転化する水素化処理工程と、前記水素化処理工程によりパラフィン分に転化された混合留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を蒸留塔の塔頂留分として回収するに際して、当該蒸留塔の塔頂留分を加熱して、当該塔頂留分に含まれる軽質分を気化させて除去した留分を留分（III）として回収する第３の蒸留工程を備え、前記留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）を混合してガソリン基材とすることを特徴とする。
【００１１】
すなわち、この第２発明のガソリン基材の製造方法は、第１発明が得られた留分（III）のみをガソリン基材として選択することに対して、得られた留分（留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III））全てを用いてガソリン基材とするようにしている。
従って、この第２発明は、前記した第１発明が奏する効果を享受しつつ、得られた全ての留分を効率よく使用することができるため留分の無駄がなくなるとともに、また、３種の留分を任意の配合比で適宜混合することにより、所望の性状のガソリン基材を簡便に得ることができる。
なお、使用される留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）の配合割合は、求められるガソリン基材の性状等により適宜決定されるが、概ね、留分（Ｉ）／留分（II）／留分（III）＝４５〜７０／１５〜３０／１０〜３０程度とすることが好ましく、配合割合をかかる範囲とすれば、ガソリン基材としての性状を規格内に抑えることができる。
【００１２】
本発明のガソリン基材の製造方法は、前記蒸留塔の塔頂レシーバー内部にスチームコイルを設置し、当該スチームコイルにより前記塔頂レシーバー内部を加熱することが好ましい。
この本発明によれば、蒸留塔の塔頂留分に含まれる軽質分を気化させて除去する手段として、前記蒸留塔の塔頂レシーバー内部に、汎用形態である加熱用のスチームコイル（蒸気コイルとも呼ばれる。以下同）を設置し、当該スチームコイルにより前記塔頂レシーバー内部の温度を加熱して、当該蒸留塔の塔頂留分に含まれる軽質分を気化して除去するよう構成を採用しているので、作業がより効率よく行われ、また、メンテナンスも容易となる。
【００１３】
本発明のガソリン基材の製造方法は、前記塔頂レシーバー内部の温度を７０℃以上とすることが好ましい。
本発明において除去対象となる軽質分の沸点は、一般的に０〜５０℃と推定される一方、この本発明によれば、スチームコイルにより塔頂レシーバー内部の温度を７０℃以上とするようにしているので、留分中の軽質分が確実に除去されることになる。
【００１４】
本発明のガソリン基材の製造方法は、前記留分（II）として、沸点が１６０℃を超えて
２００℃以下の留分のうち０％を超えて６０％以下を回収することが好ましい。
かかる本発明によれば、第２の蒸留工程で得られた、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分のうち０％を超えて６０％以下を回収して留分（II）とするようにしているので、他のガソリン基材と混合してガソリンを製造する場合に好適な性状とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１を用いて、本発明のガソリン基材の製造方法の一態様を説明する。図１は、本発明のガソリン基材の製造方法の流れの一態様を示した概略図である。
図１に示すように、本発明のガソリン基材の製造方法は、ブタン−ブテン混合留分の重合反応生成液より未反応成分を分留除去した留分より、沸点が１００℃以上１６０℃以下の留分を留分（Ｉ）として回収する第１の蒸留工程と、留分（Ｉ）が回収された沸点が１６０℃を超える留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の一部を留分（II）として回収する第２の蒸留工程と、留分（II）が回収された当該沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の他部と沸点が２００℃を超える留分の混合留分を水素化処理して、混合留分におけるオレフィン分をパラフィン分に転化する水素化処理工程と、水素化処理工程によりパラフィン分に転化された混合留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を蒸留塔１の塔頂留分として回収するに際して、この蒸留塔１の塔頂留分を加熱して、塔頂留分に含まれる軽質分を気化させて除去した留分を留分（III）として回収する第３の蒸留工程を備えており、留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）を混合してガソリン基材とするものである。
【００１６】
なお、図１にあっては、第３の蒸留工程において、蒸留塔本体２を備えた蒸留塔１（第３の蒸留塔１）の塔頂留分に含まれる軽質分を気化させて除去する手段として、第３の蒸留塔１の塔頂レシーバー１０の内部に、加熱媒体として、スチーム（蒸気）を熱源とするコイル（スチームコイル１１）を設置した例を示している。
【００１７】
［原料油］
本発明のガソリン基材の製造方法では、主に石油のクラッキングなどで得られるブタン−ブテン留分の重合反応生成液を原料とする。このブタン−ブテン留分は、例えば、ブタン成分を１０〜６０％、ｎ−ブテン成分を３０〜４０％、イソブテン成分を１０〜５０％含む混合留分からなるものを使用することができ、その他、ジエン成分が含まれる場合がある。
【００１８】
一方、ブタン−ブテン留分に含まれるブタジエン等のジエン成分は、あらかじめ水添除去処理によって除去することが好ましい。
ジエンを取り除く水添除去処理は、通常パラジウム／アルミナを触媒として、処理条件として、反応温度を３０℃〜１５０℃、圧力は０．１〜１ＭＰａ、ＳＶ（Space Velocity：空間速度）を０．１〜１０ｈｒ−１として、公知の固定床反応器等で行うようにすればよい。また、処理条件は、反応温度を５０〜１００℃、圧力を０．３〜０．５ＭＰａ、ＳＶを１〜５ｈｒ−１とすることが特に好ましい。
【００１９】
［重合反応］
前記のブタンーブテン留分の重合反応生成液を得るには、当該留分を重合反応させる必要がある。重合反応は、触媒として、シリカアルミナ、ゼオライト、塩化アルミニウムなどを用い、重合条件として、反応温度を２０〜１８０℃、圧力を１〜１０ＭＰａ、ＳＶは０．０１〜５０ｈｒ−１として実施すればよい。また、処理条件は、反応温度を５０〜１５０℃、反応圧力を２〜６ＭＰａ、ＳＶを０．１〜１０ｈｒ−１とすることが特に好ましい。
【００２０】
［蒸留（１）（分留）］
ブタンーブテン留分の重合反応生成液は、まず、未反応成分（主としてブタン、ブテン）を分留して除去する（分留工程）。
分留工程は、分留塔（蒸留塔）を用いて、例えば、塔頂圧力を０．３〜０．５ＭＰａ、塔底温度を２００〜２５０℃とした運転条件で、未反応のＣ４成分を蒸留により除去すればよい。なお、分留は、一塔式蒸留でもよいし、二塔式蒸留でも問題はない。
【００２１】
［蒸留（２）（第１の蒸留工程）］
未反応のＣ４成分が分留で除去された重合反応生成液は、第１の蒸留塔に送られ、沸点が１００℃以上１６０℃以下の、主にＣ４成分の二量体からなる留分を、第１の蒸留塔の塔頂から回収するようにすればよい（第１の蒸留工程）。第１の蒸留工程は、公知の蒸留塔を用いて、例えば、塔頂圧力を６０〜８０ｋＰａ、塔底温度を１７０〜２１０℃とした運転条件とすればよい。
このようにして回収された成分を、留分（Ｉ）とする。この留分（Ｉ）のガソリン基材としての性状は、例えば、蒸気圧は２０〜２５ｋＰａ、１０％留出温度は１０５〜１１５℃である。
【００２２】
［蒸留（３）（第２の蒸留工程）］
このようにして留分（Ｉ）が回収された第１の蒸留塔の塔底留分は、第２の蒸留塔へ送られる。この第２の蒸留塔では、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の、主にＣ４の三量体からなる留分を、第２の蒸留塔の塔頂から一部回収する（第２の蒸留工程）。第２の蒸留工程は、公知の蒸留塔を用いて、例えば、塔頂圧力を２０〜４０ｋＰａ、塔底温度を１８０〜２１０℃とした運転条件とすればよい。
このようにして回収された留分を、留分（II）とする。この留分（II）のガソリン基材としての性状は、例えば、蒸気圧は１．０〜２．０ｋＰａ、１０％留出温度は１７５〜１８０℃である。
【００２３】
ここで、留分（II）は、第２の蒸留塔の塔頂留分（沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の、主にＣ４の三量体からなる留分）のうち、０％を超えて６０％以下を回収することが好ましく、２０〜４０％を回収することが特に好ましい。塔頂留分の０％を超えて６０％以下を留分（II）として回収することにより、他のガソリン基材と混合してガソリンを製造する場合に好適な性状とすることができる。
【００２４】
［水素化処理］
留分（II）が回収除去された、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分の残分（第２の蒸留塔の塔頂の未回収留分）と、沸点が２００℃を超える留分（第２の蒸留塔の塔底留分）の混合留分は、水素化処理塔により水素化処理され、留分中のオレフィン分がパラフィン分に転化される（水素化処理工程）。水素化処理の条件としては、ニッケル系触媒、パラジウム系触媒等を触媒として用いて、反応温度を１５０〜２００℃、圧力を２〜３ＭＰａ、ＳＶを０．０１〜５０ｈｒ−１程度とすればよい。
【００２５】
なお、触媒としてニッケル系触媒を用いた場合には、回収される混合留分中の硫黄分は、当該ニッケル触媒に吸着除去され、パラジウム系触媒においては、回収される混合留分中の硫黄は硫化水素に変換される。そして、この硫化水素は、次の蒸留（第３の蒸留工程）において分離される。このように、水素化処理工程において用いられる触媒により、留分中の硫黄濃度が低下することとなる。
なお、水素化処理においては、触媒が劣化するにつれて反応温度を上げることになるが、この反応温度の上昇により、副反応である分解反応も進行することとなり、軽質分であるＣ４留分やＣ５留分が生成されることとなる。
【００２６】
［蒸留（４）（第３の蒸留工程）］
水素化処理工程により得られた、パラフィン化された混合留分は、第３の蒸留塔へ送られる。この第３の蒸留塔では、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の、主にＣ４の三量体からなる留分を、第３の蒸留塔１の塔頂から回収する（第３の蒸留工程）。第３の蒸留工程は、公知の蒸留塔を用いて、例えば、塔頂圧力を２０〜４０ｋＰａ、塔底温度を１８０〜２１０℃とした運転条件とすればよい。
【００２７】
ここで、本発明にあっては、図１及び後記する図２に示したように、水素化処理工程によりパラフィン分に転化された混合留分より、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を第３の蒸留塔１の塔頂留分として回収するに際して、この第３の蒸留塔１の塔頂留分を加熱して、塔頂留分に含まれる軽質分を気化して除去した留分を留分（III）として回収するようにしている。
【００２８】
図２は、第３の蒸留工程の流れを模式的に示した概略図である。第３の蒸留工程が実施される、蒸留塔本体２を備えた第３の蒸留塔１において、当該蒸留塔１の塔頂に設けられる、凝縮された留分を凝縮、貯留する塔頂レシーバー１０の内部には、加熱媒体としてスチームを熱源とするコイル（スチームコイル１１）が設置されている。第３の蒸留塔１の塔頂レシーバー１０の内部に設置されるスチームコイル１１は、塔頂レシーバー１０内部の温度を調節するものであり、当該内部の温度を好ましくは７０℃以上、更に好ましくは７５℃以上に加熱することにより、塔頂レシーバー１０内部に存在する凝縮された留分を加熱する。
【００２９】
一方、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分に含まれる不純物の軽質分（水素化処理工程で添加された未反応の水素成分や、水素化処理の副次反応である分解によって生じるＣ４留分やＣ５留分）は、沸点が概ね０〜５０℃であるため、これら軽質分は、スチームコイル１１による加熱により塔頂レシーバー１０内部の温度が７０℃以上とされることにより確実に気化され、その結果、系外に抜き出されて除去されることになる。
なお、本実施形態にあっては、塔頂レシーバー１０にあって、留分（III）として良好に回収しきれなかった留分は、リフラックスポンプ２０を介して蒸留塔本体２に再度戻される。
【００３０】
このスチームコイル（蒸気コイル）１１は、スチーム（蒸気）を熱源とする公知の形態のものを広く採用することができ、また、塔頂レシーバー１０内部に、留分中の軽質分の含有量を検知する図示しない測定部を備え、軽質分の含有量の増加に応じてスチームコイル１１の温度を上昇させ、塔頂レシーバー１０内部の温度を加熱して、留分中に含有される軽質分の気化の促進を図るようにすることが好ましい。
【００３１】
このようにして、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分について、不要な軽質分が気化されて除去された留分を回収して、留分（III）とする。この留分（III）は、ガソリン基材としての性状も良好であり、例えば、蒸気圧は１．０〜２．０ｋＰａ、１０％留出温度は１７５〜１８０℃である。
なお、第３の蒸留塔１において、沸点が２００℃を超える、第３の蒸留塔１の塔底留分は、別途除去すればよい。
【００３２】
［混合］
本発明のガソリン基材の製造方法にあっては、前記の各工程で得られた留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）を混合してガソリン基材とする。
【００３３】
なお、留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）の配合割合は、求められるガソリン基材の性状等により適宜決定されるが、概ね、留分（Ｉ）／留分（II）／留分（III）＝４５〜７０／１５〜３０／１０〜３０程度とすることが好ましい。配合割合をかかる範囲とすることにより、蒸気圧や１０％留出温度といった、ガソリン基材としての性状を調整することができる。
【００３４】
このようにして実施される本発明のガソリン基材の製造方法によれば、下記の効果を奏することができる。
（１）水素化処理工程により得られた混合留分から、沸点が１６０℃を超えて２００℃以下の留分を第３の蒸留塔１の塔頂から塔頂留分（留分（III））として回収するに際し、塔頂留分に含まれる軽質分を、蒸留塔の塔頂レシーバーの内部に、スチームコイル１０を設置して、当該レシーバー内部を加熱することにより、塔頂留分から軽質分を気化させて除去するようにしている。従って、軽質分除去のために専用の蒸留塔を設置することなく、また、除去について必要とされるエネルギーを極力抑えることができる。更には、必要とされる機器も少なくて済むため、メンテナンスのための人手をそれほど必要とせず、作業性にも優れた、低コスト化に繋がるガソリン基材の製造方法を提供することができる。
【００３５】
（２）得られた留分（留分（III））は、軽質分が好適に除去されているため、ガソリン基材としての必要な性状が規格内に収まった高品質のガソリン基材となり、また、この留分（III）を、留分（Ｉ）及び留分（II）と混合してガソリン基材とするようにしているので、これらの混合留分からなるガソリン基材も、ガソリン基材としての必要な性状が規格内に収まった、高品質なものとなる。また、得られた全ての留分を効率よく使用することができるため留分の無駄がなくなり、更には、３種の留分を任意の配合比で適宜混合することにより、所望の性状のガソリン基材を簡便に得ることができるといったメリットもある。
【００３６】
なお、以上説明した態様は、本発明の一態様を示したものであって、本発明は、前記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的及び効果を達成できる範囲内での変形や改良が、本発明の内容に含まれるものであることはいうまでもない。また、本発明を実施する際における具体的な構造及び形状等は、本発明の目的及び効果を達成できる範囲内において、他の構造や形状等としても問題はない。
【００３７】
例えば、前記した態様では、図１に示される多段の蒸留工程により得られた留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）を混合して、ガソリン基材を得るようにしていたが、本発明にあっては、留分（III）のみをガソリン基材として用いるようにしてもよい。
すなわち、留分（III）は、軽質分が好適に除去されているため、ガソリン基材としての必要な性状を備えたガソリン基材となるため、そのままガソリン基材として適用しても問題はない。
また、このようにして留分（III）を単独で使用した場合にあっては、前記した効果（１）を好適に享受しつつ、前記した態様と比較して、混合工程を省略し、作業工程をより簡素化することができる。
【００３８】
また、前記した態様では、重合や蒸留、水素化処理等の工程における処理条件を具体的に示したが、これには限定されず、所望の留分等を得ることができるのであればその条件は任意のものとして問題ない。
【００３９】
また、前記した態様では、第３の蒸留工程において、第３の蒸留塔１の塔頂留分に含まれる軽質分を気化させて除去する手段として、塔頂レシーバーの内部にスチームコイル１０を設置した例を示したが、これには限定されず、例えば、不活性な留分（例えば、窒素等）を導入し分圧を下げて、ガソリン基材として好ましくない軽質分を気化させるようにしてもよい。
その他、本発明の実施における具体的な構造及び形状等は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構造等としてもよい。
【実施例】
【００４０】
以下、実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は実施例等の内容に何ら限定されるものではない。
【００４１】
［実施例１］
図１及び図２に示した概略図により、また、具体的には下記の内容に従って、ガソリン基材を製造した。
【００４２】
（１）ブタン−ブテン重合反応生成液の調製：
減圧軽油を流動接触分解装置（ＦＣＣ装置）で分解して得られる軽質分の中で、炭素数が３より軽質な留分及び炭素数が５より重質な留分を蒸留分離したＣ４留分を原料油とした。原料油の使用量は１３０ｔ／ｈで、組成は、ブタンが５３％、ｎ−ブテンが３７％、イソブテンが１０％であった。また、硫黄濃度は１０ｐｐｍであった。
このＣ４留分を固定床反応器に供給し、触媒としてシリカアルミナ触媒（Ｎ６３３ＨＮ：日揮化学（株）製）を用い、反応温度を５０〜１５０℃、圧力を５ＭＰａ、ＳＶを０．３ｈｒ−１として重合させ、Ｃ４の２量体及び３量体を含むブタンーブテン重合反応生成液を得た。
【００４３】
（２）未反応成分の除去：
（１）で得られた重合反応生成液を分留塔に供給して、塔頂圧力を０．３５〜０．４５ＭＰａ、塔底温度を２３０〜２４０℃として運転させ、塔頂から未反応成分（ブタン、ブテン）を回収した。一方、塔底留分（重合物）６０ｔ／ｈを第１の蒸留塔に供給した。
【００４４】
（３）第１の蒸留工程：
第１の蒸留工程は、第１の蒸留塔に供給された重合物を、第１の蒸留塔の塔頂圧力を６５〜７５ｋＰａ、塔底温度を１８０〜２００℃として運転して、塔頂より沸点１００〜１６０℃の主にＣ４の２量体を２３ｔ／ｈ回収した（留分（Ｉ））。一方、塔底留分３７ｔ／ｈは次の第２の蒸留塔に供給するようにした。留分（Ｉ）の蒸気圧は２２ｋＰａ、１０％留出温度は１１０℃であった。
【００４５】
（４）第２の蒸留工程：
第２の蒸留工程は、第２の蒸留塔の塔頂圧力を２５〜３５ｋＰａ、塔底温度を１８０〜２００℃として運転し、当該蒸留塔の塔頂より、沸点１６０〜２００℃の主にＣ４の３量体を、１８ｔ／ｈのうちの１０ｔ／ｈ（全体の約５５％）回収した（留分（II））。
一方、残りの留分８ｔ／ｈと塔底留分１９ｔ／ｈの混合留分２７ｔ／ｈは水素化処理塔に供給した。留分（II）の蒸気圧は１．０ｋＰａ、１０％留出温度は１７８℃であった。
【００４６】
（５）水素化処理工程：
（４）で得られた混合留分２７ｔに水素化処理を行う水素化処理工程にあって、水素化処理塔を固定床反応器として触媒には０．５質量％のパラジウム（Ｐｄ）を使用し、反応温度を１５０〜２５０℃、圧力は２ＭＰａ、ＳＶは１．０ｈｒ−１、水素／油比は２００Ｎｍ３／ｍ３で反応させ、混合留分のオレフィン分を全量パラフィン分に転化して、第３の蒸留塔に供給するようにした。水素化処理出口における留分中の軽質分は０．１ｔ／ｈであった。
【００４７】
（６）第３の蒸留工程：
第３の蒸留工程は、第３の蒸留塔の塔頂圧力を２５〜３５ｋＰａ、塔底温度を１８０〜２００℃として運転し、塔頂より沸点１６０〜２００℃の主にＣ４の３量体を８ｔ／ｈで回収した（留分（III）とした）。留分（III）の蒸気圧は２．０ｋＰａ、１０％留出温度は１７７℃であった。
なお、留分（III）の回収に際しては、第３の蒸留塔の塔頂レシーバーの内部にスチームコイルを設置し、塔頂レシーバーの温度を７０℃以上に加熱するようにして、塔頂レシーバーに存在する凝縮された留分に含有される軽質分（沸点が４〜４９℃）を気化させて、真空ポンプにて吸引して系外に除去するようにした。レシーバー内部のＣ４留分、Ｃ５留分（ともに軽質分）の含有量は、０．１質量％以下であった。
【００４８】
（７）混合工程：
（１）〜（６）で得られた留分（Ｉ）、留分（II）及び留分（III）を混合してガソリン基材とした。混合比は、留分（Ｉ）／留分（II）／留分（III）＝５６／２４／２０とし、合計量は約４１ｔであった。
【００４９】
そして、得られたガソリン基材の蒸気圧は２０ｋＰａ、１０％留出温度は１２０℃であった。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明は、レギュラーガソリン等のガソリン基材の製造方法としてとして有利に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明のガソリン基材の製造方法の流れの一態様を示した概略図である。
【図２】第３の蒸留工程の流れを模式的に示した概略図である。
【符号の説明】
【００５２】
１……  第３の蒸留塔
２……  蒸留塔本体
１０……  塔頂レシーバー
１１……  スチームコイル
２０……  リフラックスポンプ
【図１】
2006241352.tif 000003
【図２】
2006241352.tif 000004