Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【要約】【課題】本発明は、円筒体内壁に所定間隔で切起こされた複数のＣ字型羽根を有し、円筒体の中心に円錐状軸受けを設け、その底面が円筒体の真中で仕切壁となり、仕切壁で左右となる円筒体が周方向にずらして形成されているので、求心吸気作用と倍力送風となるＣ字型多翼ファンを得る。【解決手段】  所定間隔で切起こされた複数のＣ字型羽根を有する円筒体の内部中心に円錐状軸受けを設け、その円錐状軸受けの底面が円筒体の真中で仕切壁となり、仕切壁により左右の円筒体が周方向にずらして形成され、円筒体の回動により内面壁に多翼となるＣ字型羽根によって、空気が求心方向に渦流吸気され、円筒体の中心に集中することで空気が加圧され倍力送出される。【選択図】  図１
2006046312.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔で切起こされた複数のＣ字型羽根を有する円筒体の内部中心に円錐状軸受けを設け、その円錐状軸受けの底面が円筒体の真中で仕切壁となり、仕切壁により左右の円筒体が周方向にずらして形成され、円筒体の回動により内面壁に多翼となるＣ字型羽根によって、空気が求心方向に渦流吸気され、円筒体の中心に集中することで空気が加圧され倍力送出されることを特徴とするＣ字型多翼ファン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】    この発明は、求心吸気と倍力送風が行えるＣ字型多翼ファンに関する。
【背景技術】
【０００２】    従来、送風装置においては、シロッコファン（籠式送風装置）があった。
【特許文献１】      特願２０００−９７３８６    特開２００１−２８０２８８
【特許文献２】      特願２００１−１９６８５６  特開２００３−１３８８９
【特許文献３】      特願２００１−３８４１３９  特開２００２−２８５９９６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】    従来では、縦型の扇風機では、直送風式のシロッコファン（籠式送風装置）を用いてたので、送風力が弱い問題があった。【０００４】    本発明は、円筒体内壁に所定間隔で切起こされた複数のＣ字型羽根を有し、円筒体の中心に円錐状軸受けを設け、その底面が円筒体の真中で仕切壁となり、仕切壁で左右となる円筒体が周方向にずらして形成されているので、求心吸気作用と倍力送風となるＣ字型多翼ファンの提供を目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】    前記の課題を達成するため、所定間隔で切起こされた複数のＣ字型羽根を有する円筒体の内部中心に円錐状軸受けを設け、その円錐状軸受けの底面が円筒体の真中で仕切壁となり、仕切壁により左右の円筒体が周方向にずらして形成され、円筒体の回動により内面壁に多翼となるＣ字型羽根によって、空気が求心方向に渦流吸気され、円筒体の中心に集中することで空気が加圧され倍力送出となる手段を講ずる。
【発明の効果】
【０００６】    本発明のＣ字型多翼ファンでは、円筒体内壁に所定間隔で切起こされた複数のＣ字型羽根を設け、ファンの回動によって求心吸気作用と加圧作用が生じ、行える送風装置を設けたことで、これまでの縦型扇風機より送風力が増すとともに省スペースで使用出来るものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】    発明の実施の形態を実施例にもとづき図面を参照して説明する。
図１〜図２で示す実施例では、所定間隔で切起こされた複数のＣ字型羽根１を有する円筒体２の内部中心に円錐状軸受け３を設け、その円錐状軸受け３の底面４が円筒体２の真中で仕切壁部５となり、仕切壁部５により左右の円筒体２が周方向にずらして形成され、円筒体２の回動により内面壁６に多翼となるＣ字型羽根１の構造によって、空気７が求心方向に渦流吸気され、円筒体２の中心に集中することで空気７が加圧され倍力送出されるものである。【０００８】    図３で示す実施例では、Ｃ字型羽根部の構造による気流域の剥離渦発生現象を現している。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】  本発明の実施例を示す側面図である。
【図２】  本発明の実施例を示す上部からの平面透視図である。
【図３】  本発明のＣ字型羽根部の構造による気流域の剥離渦発生現象を示す説明図である。
【００１０】  １  Ｃ字型羽根
２  円筒体
３  円錐状軸受け
４  底面
５  仕切壁部
６  内面壁
７  空気
８  モーター
９  噴出口
【図１】
2006046312.tif 000003
【図２】
2006046312.tif 000004
【図３】
2006046312.tif 000005
(57)【要約】【課題】  強度・剛性などの不具合を生じることのないクロスヘッドを提供する。【解決手段】  ガイドピンに係合するガイドボス１の中心ｏを、アーム２、３の両端に形成されたバルブ押圧部４、５の中心を結ぶ直線ａのいずれか一側にオフセットさせて非対称の形状としたことにより、クロスヘッドの組付方向を取り違えることをなくする。これにより、クロスヘッドの強度・剛性を確保しつつ周辺部品との干渉を避けるべく一方のアームにのみ逃げを設けた場合においても、組付方向の間違いによる不具合を予防するようにした。【選択図】  図２
2006046155.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガイドピンに昇降自在に案内保持されるマルチバルブエンジン用のクロスヘッドであって、前記ガイドピンに係合するガイドボス（１）の中心（ｏ）を、アーム（２）、（３）の両端に形成されたバルブ押圧部（４）、（５）の中心を結ぶ直線（ａ）のいずれか一側にオフセットさせたことを特徴とするマルチバルブエンジンのクロスヘッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はガイドピンに昇降自在に案内保持されたマルチバルブエンジンのクロスヘッドに係り、特に、強度特性に優れたクロスヘッドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
マルチバルブエンジンにおいては、ロッカアームと複数のバルブの間にクロスヘッドを介在させることにより、ロッカアームの運動を複数のバルブに同時に伝達するようにすることが多い。かかるクロスヘッドを構成するに際して、従来では例えば特許文献１に見られるように、ガイドピンに摺動自在に嵌合するピン穴を設けたガイドボスの上端から左右両側にアームを突設し、これらアームの先端にそれぞれバルブ押圧部を形成した左右対称形状としていた。
【０００３】
ところが、このような左右対称形状のクロスヘッドにあっては、組付方向が特定されないという利点を有しているにも拘らず、一方のバルブの近傍に位置する周辺部品との干渉を回避するために一方のアームに逃げを設けた場合は、反対側のアームにも逃げを設けて左右対称形状を確保する必要性があるために、逃げによって強度・剛性が不足する可能性があり、場合によってはロッカアームの位置変更をともなう大幅な設計変更をして周辺部品との干渉を回避する必要性があるなどの不具合があった。
【特許文献１】特開平９−１１２２３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
解決しようとする問題点は、強度・剛性などの不具合を生じることのないクロスヘッドを提供することが困難な点である。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、ガイドピンに昇降自在に案内保持されるマルチバルブエンジン用のクロスヘッドにおいて、前記ガイドピンに係合するガイドボスの中心を、アームの両端に形成されたバルブ押圧部を結ぶ直線のいずれか一側にオフセットさせたことを最も主要な特徴としている。
【発明の効果】
【０００６】
本発明に係るクロスヘッドは、ガイドピンに係合するガイドボスの中心を、アームの両端に形成されたバルブ押圧部の中心を結ぶ直線のいずれか一側にオフセットさせて非対称の形状としたために、クロスヘッドの組付方向を取り違えることがなくなる。従って、クロスヘッドの強度・剛性を確保しつつ周辺部品との干渉を避けるべく一方のアームにのみ逃げを設けたとしても、組付方向の間違いによる不具合が生じる可能性がなくなる、という利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
図１は本発明に係るクロスヘッドの一実施形態を示す正面図、図２は図１の平面図であり、図示しないガイドピンに昇降自在に係合するガイドボス１の上端から左右方向にアーム２、３をそれぞれ突設するとともに、各アーム２、３の先端下面にバルブ押圧部４、５を形成している。
【０００８】
そして、図２に示したように前記ガイドボス１の中心ｏを、両バルブ押圧部４、５の中心を結ぶ直線ａの一側にオフセットさせたうえで、一方のアーム３の上面に逃げ６を設けてクロスヘッドを非対称形状にすることにより、周辺部品７とクロスヘッドの干渉を逃げ６で回避すると同時にガイドボス１のオフセットでクロスヘッドの組付方向の間違いを予防するようにしている。なお、逃げ６を設けたアーム３の下面には強度・剛性の低下を回避するための肉盛を施している。
【０００９】
また、一方のアーム２の先端下面のバルブ押圧部４は図示のように、ガイドボス１の軸線に対して直交する平面で形成される。そして、このバルブ押圧部４を基準とした状態で他方のアーム３の先端下面に先端側が開放されたバルブ押圧部５を形成することにより、両押圧部４、５の高さ誤差を所定の範囲内に収めるとともに、バルブ押圧部５の前後縁に形成された壁部を図示しないバルブのステムエンドに当接させてクロスヘッドの回転防止作用を行なわせるようにしている。
【００１０】
なお、バルブ押圧部５は、たとえばエンドミルなどの切削工具を用いて容易に形成することができるが、バルブ押圧部５を平面で構成して廻り止め機能を有しないバルブ押圧部とすることもできる。さらに、図示しないバルブのステムエンドとの間で廻り止め係合機能を有するバルブ押圧部５の形状は、図３に示したようにアーム３の先端側のみが開放されて基端側が閉塞された溝条である必要性はなく、例えば図４に示したように先端側及び基端側がともに開放された溝条などで構成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係るクロスヘッドの一実施形態を示す正面図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】図１のＡ矢視図である。
【図４】バルブ押圧部の変形例を示す正面図である。
【符号の説明】
【００１２】
１    ガイドボス
２、３    アーム
４、５    バルブ押圧部
６    逃げ
７    周辺部品
ａ    バルブ押圧部を結ぶ直線
ｏ    ガイドボスの中心    
【図１】
2006046155.tif 000003
【図２】
2006046155.tif 000004
【図３】
2006046155.tif 000005
【図４】
2006046155.tif 000006
(57)【要約】【課題】解決しようとする課題は、グラスウールの表面にアルミ箔等の金属箔が貼着されているインシュレータを自動車車体に取付ける必要上、直角に折り曲げて圧縮成形するような場合、該金属箔が曲げによって大きく伸ばされ亀裂が入ってしまうという点である。【解決手段】グラスウールに含浸可能な未硬化の熱硬化性樹脂を含浸させた金属箔付きグラスウール原反の折り曲げ予定線の近傍を非加熱領域とし、該非加熱領域を除いた加熱領域のみを加熱しながらプレスし、その後該金属箔付きグラスウール原反を所望の形状にトリムすることにより前記課題を解決した。【選択図】図２
2006224680.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
グラスウールに含浸可能な未硬化の熱硬化性樹脂を含浸させた金属箔付きグラスウール原反の折り曲げ予定線の近傍を非加熱領域とし、該非加熱領域を除いた加熱領域のみを加熱しながらプレスし、その後該金属箔付きグラスウール原反を所望の形状にトリムすることを特徴とする金属箔付きインシュレータの加熱圧縮成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車車体等に取付けられるアルミ箔等の金属箔付きインシュレータの加熱圧縮成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インシュレータの加熱圧縮成形方法に関する従来技術としては特許文献１内に述べられているようなものがある。
【特許文献１】特開平５−５０５４５
【０００３】
しかし、従来のインシュレータの加熱圧縮成形方法では該インシュレータに含浸させた未硬化のフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂の全体を熱硬化させているため成形後の該インシュレータははなはだ硬く、自動車車体等に取付ける際に柔軟性を期待できないので予め所定の形状に合うように成形せざるを得なかったが、特にエンジンルーム内に用いられエンジンからの熱輻射を遮るために金属箔を貼着したものでは圧縮成形時に無理な変形を強いられて該金属箔が破れてしまうという欠点があった。
【０００４】
例えば図１に示すような、Ａ部やＢ部が直角に折れ曲がったアルミ箔付きインシュレータの場合、グラスウール１の表面にアルミ箔２が貼着されているが、圧縮成形の際に特に該Ｂ部の該アルミ箔２は曲げによって大きく伸ばされるため亀裂が入ってしまうことが多かった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
解決しようとする課題は、グラスウールの表面にアルミ箔等の金属箔が貼着されているインシュレータを直角に折り曲げて圧縮成形するような場合、該金属箔が曲げによって大きく伸ばされるため亀裂が入ってしまうという点である。本発明は上記の点を解決するためになされた。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、アルミ箔等の金属箔付きインシュレータの加熱圧縮成形方法において、グラスウールに含浸可能な未硬化の熱硬化性樹脂を含浸させた金属箔付きグラスウール原反の折り曲げ予定線の近傍を非加熱領域とし、該非加熱領域を除いた加熱領域のみを加熱しながらプレスし、その後該金属箔付きグラスウール原反を所望の形状にトリムすることを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば自動車車体に取付ける必要上、直角に折れ曲がった形状のインシュレータであっても圧縮成形時には平坦形状のままで成形するため、グラスウールの表面に貼着された金属箔には伸展負荷がかからず、該金属箔が破れることはないという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
自動車車体に取付ける必要上、直角に折れ曲がった形状の金属箔付きインシュレータを成形する際に該金属箔に亀裂が入らないようにするという目的を、グラスウールに含浸可能な未硬化の熱硬化性樹脂を含浸させた金属箔付きグラスウール原反の折り曲げ予定線の近傍を非加熱領域とし、該非加熱領域を除いた加熱領域のみを加熱しながらプレスし、その後該金属箔付きグラスウール原反を所望の形状にトリムすることによって、コストアップを招かずに実現した。
【実施例１】
【０００９】
図２は、本発明の１実施例を示すアルミ箔付きグラスウール原反５のプレス後の斜視図である。該アルミ箔付きグラスウール原反５には未硬化のフェノール樹脂が含浸されている。３，３は折り曲げ予定線。４，４は非加熱領域を示す。
【００１０】
次に本発明の作用を説明する。プレス（図示せず）に取付けられた熱源付き金型（図示せず）に該アルミ箔付きグラスウール原反５をセットし、該非加熱領域４，４を除いた加熱領域７，７，７を加熱しながらプレスする。
【００１１】
該非加熱領域４，４を非加熱とする具体的な手段としては該熱源付き金型の該非加熱領域４，４に相当する部分を逃がし、両者を非接触とすれば良い。
【００１２】
次に該アルミ箔付きグラスウール原反５を所望の形状６にトリムする。
【００１３】
図３は該アルミ箔付きグラスウール原反５のトリム後の成形品を表す。該加熱領域７，７，７は加熱されているために未硬化の該フェノール樹脂が硬化して剛性が高いが、該非加熱領域４は加熱されていないために該フェノール樹脂は未硬化のままなので剛性は低い。
【００１４】
従って該インシュレータを自動車車体に取付ける際、該折り曲げ予定線３は自在に屈曲するために容易に作業を行なうことが出来る。
【００１５】
以上実施例に述べたように本発明によれば、自動車車体に取付ける必要上、直角に折れ曲がった形状のインシュレータであっても圧縮成形時には平坦形状のままで成形するため、グラスウールの表面に貼着されたアルミ箔には伸展負荷がかからず、該アルミ箔が破れることはないという効果がある。
【００１６】
尚、本実施例ではアルミ箔を用いた例を述べたが、銅箔や錫箔等他の金属箔を用いても良い。
【００１７】
また、フェノール樹脂の代わりにユリア樹脂やメラミン樹脂等のグラスウールに含浸可能な他の熱硬化性樹脂を用いても良い。
【産業上の利用可能性】
【００１８】
本発明は、自動車車体等の相手部品に取付ける必要上、直角に折れ曲がった形状の金属箔付きインシュレータの加熱圧縮成形に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】従来の直角に折れ曲がったアルミ箔付きインシュレータの斜視図
【図２】本発明によるアルミ箔付きグラスウール原反のプレス後の斜視図
【図３】本発明によるアルミ箔付きグラスウール原反のトリム後の斜視図
【符号の説明】
【００２０】
１    グラスウール
２    アルミ箔
３    折り曲げ予定線
４    非加熱領域
５    アルミ箔付きグラスウール原反
６    所望の形状
７    加熱領域
Ａ，Ｂ    直角に折れ曲がった個所
【図１】
2006224680.tif 000003
【図２】
2006224680.tif 000004
【図３】
2006224680.tif 000005
(57)【要約】【課題】従来の石張りブロック製造法では、生コンクリートの打設後に自然石を上面に載せて製造し、または上面開放の箱形型枠の底板に水の排出できる程度の小孔を開け、底板上に大石を並設して上面に砂を挿入し、その後砂の上面から注水して水締めした後、その上面に小石を敷設し更に小石の上面に再度砂を挿入してその上面から再度注水して砂を締め固めた後、生コンクリートを打設し硬化後、脱型して生産する。このような製造法では、手間と型枠は多数必要になりコストが高くつくのが大きな課題である。【解決手段】パレットの上面に吸出し防止材を敷くことで、型枠の底型の役目を果しまた自然石と砂の締め固めを、水の注水を何度もしなくてもよいので手間がかからずそして締め固めをしたときに、水が早期に排出するので直ぐに生コンクリートの打設ができて、生コンクリートの硬化後に底型がないので直ぐに脱型ができ、移動させて積み重ね養生することができてコスト削減ができる。【選択図】図２
2006224639.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パレット上面に吸出し防止材を敷きその上面に型枠を設置して型枠の中に自然石を入れ吸出し防止材の上にセットして、その自然石と自然石の隙間に砂を入れて押し固め、その後自然石と砂の上面から水を注水して砂を締め固めた後、生コンクリートを打設し、コンクリートの硬化後、脱型して生産することを特徴とするブロック製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、石張りブロック製造法に関する。
【背景の技術】
【０００２】  従来の石張りブロック製造法では、上面開放の箱型の形枠内に自然石を入れ配置して上面から砂を入れ押し固めて生コンクリートを打設し、生コンクリートの硬化後、脱型するブロック製造法がある。
【０００３】  石張りブロック製造型枠は、上面開放の箱形の底板に水が外部に流れ出る小孔を有する型枠で製作するブロック製造法。
【特権文献１】
特開平６−４７７１５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  解決しようとする課題点は、型枠の脱型とコンクリートブロックの抜き取り作業である。【０００５】  解決しようとする課題点は、型内に自然石を配置して自然石の凸凹を出す位置まで砂を挿入して均等にならすことを容易にすることである。【０００６】  自然石と砂の上面より水を注水して、砂の締め固めをするときに、砂の流出を防ぐこと及び水が早期に外に流出することである。【０００７】  石張りブロック製造は、生コンクリートの硬化並びに養生に日数がかかり、広い製作ヤードと多数の型枠が必要である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】  本発明の石張りブロック製造法は、（１）型枠が四ッのパーツで成り立ち、それぞれを組み合わせた上面と底面の無い型枠である。【０００９】  型枠の内側に（２）面取りを付ける事で、コンクリートブロックから（５）自然石の凸凹を出す高さと（６）砂を均等にならす位置の基準が容易にでき生コンクリートの打設、並びに脱型後、面取りが有ることによりブロックの出来上がりが綺麗である。【００１０】  この型枠は、型枠の底型がなく（３）パレットの上面に（４）吸出し防止材を敷くことで、底型の代わりをなし、また型枠上面からの（７）水を注水して、砂の締め固めをしたときに砂の流出を防ぎ、水のみを早期に外に排出することができる。【００１１】  本発明の、石張りブロック製造を、パレットの上面に吸出し防止材を敷くことで水が早期に外へ排出でき、すぐに（８）生コンクリートの打設できて硬化後に、四ッのパーツを分解することで、型枠の脱型が早期に出来きる。
【発明の効果】
【００１２】  本発明は、石張りブロック製造を、パレットの上面に吸出し防止材を敷きその上に上面と底面を無くした型枠を設置して型枠内に自然石を配置して砂を挿入し押し固め、型枠の内面に面取りが有ることにより砂を均等にならすことが容易にできて上面から水を注水して締め固めするときに、吸出し防止材が水を吸収してパレットの溝から外部に排出することで、また砂の流出もなく、砂の締め固めが早期にできて生コンクリートの打設がすぐにできる。【００１３】  本発明は、生コンクリートの硬化後早期に四面の型枠のパーツを簡単に取り外し脱型することが容易にできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】  石張りブロックを製造するためには、パレットの上面に吸出し防止を敷き、その上に上面と底面を無くした型枠を設置して、型枠内に自然石を配置して、自然石と自然石の隙間に砂を挿入して押し固め均等に均して上面から水を注水して締め固めて生コンクリートを打設する。
【実施例１】
【００１５】  パレットの上面に吸出し防止材を敷き、型枠の底型の役目を果す。【００１６】  吸出し防止材の上面に型枠を設置し、型枠内に自然石を吸出し防止材の上面に配置して、面取りの位置まで砂を挿入して押し固めその上面から水を注水して砂を水で締め固めて、生コンクリートを打説する。【００１７】  生コンクリートの硬化後に、型枠を四ッに分解して、脱型して養生する。
【産業上の利用可能性】
【００１８】  この発明はブロック製造法に関するものであり、ブロックの表面に自然石を張った護岸用ブロックの製造法に関するものである。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】上面から見た囲いもみの型枠
【図２】断面から見たパレットの上面に吸出し防止材と型枠を乗せセットした状態
【図３】断面から見た自然石をセットした状態
【図４】断面から見た砂を面取りの高さまで入れた状態
【図５】断面から見た水を注水して砂を締め固め水のみを排出する状態
【図６】断面から見た生コンクリートを打説の状態
【符号の説明】
【００２０】  （１）型枠
（２）面取り
（３）パレット
（４）吸出し防止材
（５）自然石
（６）砂
（７）水
（８）生コンクリート
【図１】
2006224639.tif 000003
【図２】
2006224639.tif 000004
【図３】
2006224639.tif 000005
【図４】
2006224639.tif 000006
【図５】
2006224639.tif 000007
【図６】
2006224639.tif 000008
(57)【要約】【課題】従来、スギやカラマツで構造用集成材を製造するときには、丸太の製材から、単板を作り、防腐剤の圧入、乾燥、接着剤塗布、縦継ぎ、幅はぎ、厚さぎめ、幅ぎめ、積層、圧縮、硬化などの工程を行うので、多くの日時と費用を必要とする。【解決手段】組み立て式の鉄の箱に、木のオガクズなどと液状接着剤との混合材料を入れ、その上にプレス鋼板を置き、その上から、数百トンの荷重をかけ、混合材料を加圧・圧縮・硬化させて木質ブロックを安く作る。混合材料に防腐剤や耐火剤を混入すれば、防腐性や耐火性のある木質ブロックを安く作ることができる。【選択図】図１
2006224640.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
底板、側板、前後板を、添接鉛直板、添接水平板、添接山形鋼、ねじ付きスタッドボルト・ナットを用いて連結して作った（４００ｍｍ）ｘ（８００ｍｍ）ｘ（４０００ｍｍ）程度の容量をもつ組み立て式鉄の箱の中に、木材のオガクズや木材のチップや孟宗竹のチップと液状接着剤との混合物を入れ、その上にプレス鋼板を置き、その上から、数百トンの荷重をかけて、混合物を加圧、圧縮・硬化させて木質ブロックを作る製造法。被圧縮混合物には防腐剤や耐火剤を混入して防腐性や耐火性のある木質ブロックを作ることもできる。木質ブロックの製造が終ると、ねじ付きスタッドナット、添接板、添接山形鋼を外側から取り外して製品ブロックを取り出す。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は木質ブロックの製造技術に関するものである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００２】  従来、スギ、カラマツ、ベイマツなど木材の構造用集成材を製造するには、まず、丸太などの製材から単板（ラミナ）を工場で作り、それに、ＡＡＣ・ＣＣＡ加圧圧入機などを使って、液状防腐剤を圧入、乾燥し、それらの単板に、集成材工場において、接着剤塗布、縦継ぎ、幅はぎ、厚さぎめ、幅ぎめ、積層、圧縮、硬化の製造工程を行うので、多くの日時と費用がかかる。
【課題を解決するための手段】
【０００３】  本発明の木質ブロック製造設備の一般図を図１に示し、その横断面図を図２に示す。【０００４】  鉄の箱１は、図３、図４、図５、図６に示すように、多くの鋼材片を組み立てて作る。【０００５】  すなわち、底板８、側板９、前後板１０を、添接鉛直板１１、添接水平板１２、添接山形鋼１３と、ねじ付きスタッドボルト１４と同ナット１５を用いて、連結する。【０００６】  鉄の箱１の組み立てが終ると鉄の箱の中に、木材のオガクズや木材のチップや孟宗竹のチップなどを入れ、レゾルシノールなどの液状接着剤を適当量加え、よく混合し、その上面に、プレス鋼板３をかぶせ、鉄の箱の上部に拘束板４を取り付け、プレス鋼板３の上に支承板５を置き、その上にＨ形鋼などの載荷用鋼桁６を置き、その上から、３００トン載荷装置７を使って、数百トンの荷重をかけて木質材料を加圧圧縮し、一週間程度そのままにして、被圧縮材の固まるのを待ち、固まったら、鉄の箱の外側から、ねじ付きスタッドボルトのナット、添接板、側板、前後板を取り外し、固まった製品ブロックを取り出す。
【実施例】
【０００７】  長さ５列、高さ４段に組み立てた鉄の箱を図９、図１０に示し、長さ２列、高さ２段に組み立てた鉄の箱を図１１、図１２に示す。【０００８】  図９と図１０の５列４段の鉄の箱の場合は、４００ｘ８００ｘ４０００の寸法の製品ブロックが製造され、図１１と図１２の２列２段の鉄の箱の場合は、４００ｘ４００ｘ１６００の寸法の製品ブロックが製造される。
【発明の効果】
【０００９】  従来の木材の集成材を製造するには、多数の工程と多くの日時と費用を必要とするが、本発明の木質ブロックの製造は、工程が少なく、安くできる。
【００１０】  本発明の木質ブロックの材料には、木材のオガクズや木材のチップや孟宗竹のチップなどを、安い材料費で、リサイクルして使えるので、環境問題にも貢献する。
【００１１】  本発明の木質ブロックの製造過程において、クレオソートなどの液状防腐剤を混入すれば、防腐性のあるブロック製品を作ることができる。
【００１２】  本発明の木質ブロックの製造過程において、砂や鉄粉などの耐火性材料を混入すれば、耐火性のあるブロック製品を作ることができる。
【００１３】  本発明の木質ブロックの製造過程においては数百トンの加圧荷重をかけるが、かける荷重が大きければ大きいほど、ブロック製品の密度と比重が大きくなり、製品の圧縮強度、引張り強度、せん断強度が強くなり、建築や橋梁の構造部材としての利用価値が高くなる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】  本発明の木質ブロック製造設備の一般図
【図２】  本発明の木質ブロック製造設備の横断面図
【図３】  鉄の箱のＡブロック、Ｂブロックの側面詳細図
【図４】  鉄の箱のＡブロック、Ｂブロックの平面詳細図
【図５】  鉄の箱のＡブロックの前面詳細図
【図６】  鉄の箱のＢブロックの横断詳細図
【図７】  拘束板
【図８】  ねじ付きスタッドボルト・ナット
【図９】  ５列４段の鉄の箱の組立側面図
【図１０】  ５列４段の鉄の箱の組立平面図
【図１１】  ２列２段の鉄の箱の組立側面図
【図１２】  ２列２段の鉄の箱の組立平面図
【符号の説明】
【００１５】  １    鉄の箱
２    木質材料（被圧縮材）
３    プレス鋼板
４    拘束板
５    支承板
６    載荷用鋼桁
７    載荷重
８    底板
９    側板
１０  前後板
１１  添接鉛直板
１２  添接水平板
１３  添接山形鋼
１４  ねじ付きスタッドボルト
１５  ねじ付きスタッドナット
【図１】
2006224640.tif 000003
【図２】
2006224640.tif 000004
【図３】
2006224640.tif 000005
【図４】
2006224640.tif 000006
【図５】
2006224640.tif 000007
【図６】
2006224640.tif 000008
【図７】
2006224640.tif 000009
【図８】
2006224640.tif 000010
【図９】
2006224640.tif 000011
【図１０】
2006224640.tif 000012
【図１１】
2006224640.tif 000013
【図１２】
2006224640.tif 000014
(57)【要約】【課題】解決しようとする課題は、従来のブロー成形用金型の食切り刃が、型締めされたパリソンの成形品部とバリ部との境部分を薄く押し潰すだけで該成形品部と該バリ部を該食切り刃が切り離すわけではなく、成形後に該成形品部と該バリ部を分離するための工程を欠かすことができないという点である。【解決手段】ブロー成形用金型のキャビティー面とバリ逃がし面との連絡部にハサミの刃のように互いにずらして位置づけられた少なくとも１組以上の食切り剪断刃を設けることにより前記課題を解決した。【選択図】図２
2006224683.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブロー成形用金型において、キャビティー面とバリ逃がし面との連絡部にハサミの刃のように互いにずらして位置づけられた少なくとも１組以上の食切り剪断刃を有することを特徴とするブロー成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブロー成形用金型の食切り刃に関する。
【背景技術】
【０００２】
ブロー成形用金型の食切り刃に関する従来技術としては特許文献１に示すようなものがある。
【特許文献１】特開平１１−３０９７７３
【０００３】
しかし、従来のブロー成形用金型の食切り刃は型締めされたパリソンの成形品部とバリ部との境部分を薄く押し潰すだけで該成形品部と該バリ部を該食切り刃が切り離すわけではなく、成形後に該成形品部と該バリ部を分離するための工程が欠かせないという欠点があった。
【０００４】
図1によって更に詳しく説明する。図1は従来のブロー成形用金型１，１の食切り刃の部分断面図である。パリソンは該ブロー成形用金型１，１によって型締めされ成形品部３とバリ部４との境部分の薄肉部５を該ブロー成形用金型１，１の食切り刃２，２によって押し潰されている。
【０００５】
しかるに該薄肉部５は押し潰されて薄くはなっているが切断されてはいないので、ブロー成形の成形完了後に該成形品部３と該バリ部４を人力等によって分離する必要があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
解決しようとする課題は、ブロー成形の成形完了後にパリソンの成形品部とバリ部を分離するための工程が欠かせないという点である。本発明は上記の点を解決するためになされた。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、ブロー成形用金型において、キャビティー面とバリ逃がし面との連絡部にハサミの刃のように互いにずらして位置づけられた少なくとも１組以上の食切り剪断刃を有することを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、パリソンの成形品部とバリ部との境部分の薄肉部は型締め時に既に剪断されているから、成形後に該成形品部と該バリ部を人力等によって分離する工数を要しないという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
ブロー成形において、成形後に該成形品部と該バリ部を人力等によって分離する工数を省くという目的を、ブロー成形用金型のキャビティー面とバリ逃がし面との連絡部にハサミの刃のように互いにずらして位置づけられた少なくとも１組以上の食切り剪断刃を設けることによって、成形品の品質を損なわずに実現した。
【実施例１】
【００１０】
図２は、本発明の１実施例を示すブロー成形用金型１，１の型締め完了直前の部分断面図である。組となっている食切り剪断刃６，６はキャビティー面７，７とバリ逃がし面８，８との連絡部にハサミの刃のように互いにこすれあうような位置にずらして位置づけられている。
【００１１】
尚、該食切り剪断刃６，６の組は複数あっても良い。
【００１２】
次に本発明の作用を説明する。パリソンは該ブロー成形用金型１，１によって型締めされるがこの時該ブロー成形用金型１，１の該食切り剪断刃６，６が、ハサミの刃のように互いにこすれあいながら成形品部３とバリ部４との境部分の薄肉部５を剪断する。
【００１３】
図３は該ブロー成形用金型１，１の型締め完了直後の部分断面図である。型締め後、該パリソン内にエアを吹き込み該成形品部３に形状を付与する。
【００１４】
図４は吹込み完了後の部分断面図である。この後該ブロー成形用金型１，１を型開きして該成形品部３と該バリ部４を脱型するが、該成形品部３と該バリ部４との境部分の該薄肉部５（図２に記載。図3、図4にては図示せず。）は該ブロー成形用金型１，１の該食切り剪断刃６，６によって型締め時に剪断されているから、脱型時には該成形品部３と該バリ部４は既に分離しており、従来のようにブロー成形の成形後該成形品部３と該バリ部４とを人力等によって分離する必要はない。
【００１５】
また、該食切り剪断刃６，６の間にクリアランスを持たせても良い。この場合該食切り剪断刃６，６は互いに直接こすれあうようなことはないが該薄肉部５は該食切り剪断刃６，６によって引き千切られるから、脱型時に該成形品部３と該バリ部４が既に分離していることにかわりはなく、ブロー成形の成形後該成形品部３と該バリ部４とを人力等によって分離する必要がないことは同様である。
【００１６】
以上実施例に述べたように本発明によれば、ブロー成形用金型のキャビティー面とバリ逃がし面との連絡部にハサミの刃のように互いにずらして位置づけられた少なくとも１組以上の食切り剪断刃を設けたことにより、該成形品部と該バリ部との境部分の薄肉部は型締め時に既に剪断されているから、成形後に該成形品部と該バリ部を人力等によって分離する工数を必要としないという効果がある。
【産業上の利用可能性】
【００１７】
本発明は、バリ部を有するブロー成形品の製造に広く利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】従来のブロー成形用金型の食切り刃の部分断面図
【図２】本発明によるブロー成形用金型の型締め完了直前の食切り剪断刃の部分断面図
【図３】本発明によるブロー成形用金型の型締め完了直後の食切り剪断刃の部分断面図
【図４】本発明によるブロー成形用金型の吹込み完了後の食切り剪断刃の部分断面図
【符号の説明】
【００１９】
１    ブロー成形用金型
２    食切り刃
３    成形品部
４    バリ部
５    薄肉部
６    食切り剪断刃
７    キャビティー面
８    バリ逃がし面
【図１】
2006224683.tif 000003
【図２】
2006224683.tif 000004
【図３】
2006224683.tif 000005
【図４】
2006224683.tif 000006
(57)【要約】【課題】  従来、剛性を必要とする軽量パネルとしてブロー成形法による中空パネルがある。しかしブロー成形法による中空パネルは曲げモーメントに対する剛性は大きいが、中空の部分に集中荷重が加わると凹み易いという欠点があり、この欠点の克服が課題であった。【解決手段】ポリエステル繊維又はポリエステルと木綿の混紡繊維を用いたポリプロピレン複合シート一対の間に挟むように、熱可塑性樹脂の発泡性ビーズを融着成形して得られた発泡板を配置し、隣り合う素材の境界面を熱付着させることで集中荷重が加わっても凹まず、軽量で尚且つ剛性の高いパネルを得るという課題を解決した。【選択図】図２
2006224681.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル繊維又はポリエステルと木綿の混紡繊維を用いたポリプロピレン複合シート一対の間に挟むように、熱可塑性樹脂の発泡性ビーズを融着成形して得られた発泡板を配置し、隣り合う素材の境界面を熱付着させたことを特徴とする多層パネル。
【請求項２】
該複合シートに繊維を有する表皮を熱付着させたことを特徴とする請求項１記載の多層パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車用デッキボード、家具用板材、テーブルの天板等に利用されるところの、剛性を必要とする軽量パネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、剛性を必要とする軽量パネルとして特許文献１に示されるようなブロー成形法による中空パネルがある。
【特許文献１】特許第３２３６６８０号
【０００３】
しかしブロー成形法による中空パネルは軽くてしかも曲げモーメントに対する剛性は大きいが、中空の部分に集中荷重が加わると凹み易いという欠点があった。
【０００４】
また、剛性のあるシートとしては特許文献２内に示されているように「段落番号［０００９］ポリエステル繊維又はポリエステルと木綿の混紡繊維を用いたポリプロピレン複合シート（商品名ハイパピア）」がある。
【特許文献２】特許第２９３２４３１号
【０００５】
しかしながら該ポリプロピレン複合シートは薄ければ曲げ剛性が小さく、かといって厚くすると重くなるという欠点があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
解決しようとする課題は、ブロー成形法による中空パネルの、軽くてしかも曲げモーメントに対する剛性は大きいが集中荷重が加わると凹み易いという点と、ポリプロピレン複合シートの薄ければ曲げ剛性が小さく、かといって厚くすると重くなるという点である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、ポリエステル繊維又はポリエステルと木綿の混紡繊維を用いたポリプロピレン複合シート一対の間に挟むように、熱可塑性樹脂の発泡性ビーズを融着成形して得られた発泡板を配置し、隣り合う素材の境界面を熱付着させることを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によればポリエステル繊維又はポリエステルと木綿の混紡繊維を用いたポリプロピレン複合シート一対の間に挟むように、熱可塑性樹脂の発泡性ビーズを融着成形して得られた発泡板を配置し、隣り合う素材の境界面を熱付着させたので軽量で尚且つ剛性の高い多層パネルを得ることができるという効果がある。また、繊維を有する表皮を熱付着させることで外観が大幅に向上し、商品価値の高い多層パネルを得ることができるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
ポリエステル繊維又はポリエステルと木綿の混紡繊維を用いたポリプロピレン複合シート一対の間に挟むように、熱可塑性樹脂の発泡性ビーズを融着成形して得られた発泡板を配置し、隣り合う素材の境界面を熱付着させたので、集中荷重が加わっても凹みにくい多層パネルを得るという目的を、軽量でかつ剛性を損なわずに実現した。
【実施例１】
【００１０】
図１は、本発明による多層パネルの製造方法を説明する各構成要素の配置断面図である。３、４はポリエステル繊維又はポリエステルと木綿の混紡繊維を用いたポリプロピレン複合シートであり、発泡性ポリプロピレンビーズを融着成形して得られた発泡板５を上下から挟むように配置されている。ここで、該発泡板５は例えばポリスチレンのような他の熱可塑性樹脂の発泡性ビーズであっても良い。
【００１１】
更に該複合シート３，４と該発泡板５とを境界面で熱付着させるための熱板１，２がある。
【００１２】
図2は該熱板１，２が該複合シート３，４と該発泡板５とを加熱しながら上下から圧接しているところを示す断面図である。これにより隣り合う素材同士、即ち該複合シート３と該発泡板５、及び該発泡板５と該複合シート４とは共にポリプロピレンを基材としているため容易に熱付着し、強固で軽量な多層パネルを得ることができる。また該熱板としては図示しないプレス用金型の内部に熱源を設定して用いてもよい。この場合該多層パネルに複雑な形状を賦形することが可能になる。
【００１３】
また、該発泡板５にポリスチレンの発泡ビーズを使用した場合には該発泡板５と該複合シート３，４とは異種の樹脂なので樹脂同士の融着はあまり期待できないが、双方の融点が比較的近いため該発泡板５と該複合シート３，４とは加熱により両方とも半溶融状態となるので、該複合シート３，４内のポリエステル繊維又はポリエステルと木綿の混紡繊維が加熱圧縮により該複合シート３，４内から浮き出し、該発泡板５内に侵入するので該発泡板５と該複合シート３，４とは該繊維を介して付着しやはり強固で軽量な多層パネルを得ることができる。
【実施例２】
【００１４】
図3は他の実施例を示す断面図である。図3に示すように表皮６を加えることにより、表皮付き多層パネルをうることができる。該表皮の材質としては不織布、織布、編物等、その繊維が該複合シート３の熱融解層に侵入して絡み付き、固着し得るものであれば何でも良い。
【００１５】
以上実施例に述べたように本発明によれば、ポリエステル繊維又はポリエステルと木綿の混紡繊維を用いたポリプロピレン複合シート一対の間に挟むように、発泡性ポリプロピレンビーズを融着成形して得られた発泡板を配置し、隣り合う素材の境界面を熱付着させたので、一対の高剛性の該複合シートが該発泡板の厚さ分だけ間隔をあけて位置するためその断面二次モーメントは該間隔の３乗にほぼ比例して増加することにより充分に剛性の高い多層パネルを得ることができるという効果がある。
【００１６】
加えて単独の該複合シートを厚くしたものに比べ、間に発泡板を挟んでいるため非常に軽量なパネルとなっている。
【００１７】
また、ブロー成形法による中空パネルと異なり内部に空隙が存在しないため、集中荷重が加わっても凹みにくいという利点もある。
【００１８】
更に、繊維を有する表皮を固着させることで外観が大幅に向上し、商品価値の高い多層パネルを得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００１９】
本発明は自動車用デッキボード、家具用板材、テーブルの天板等に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の各構成要素の配置断面図
【図２】本発明の実施例を示す断面図
【図３】本発明の他の実施例を示す断面図
【符号の説明】
【００２１】
１、２    熱板
３、４    複合シート
５        発泡板
６        表皮
【図１】
2006224681.tif 000003
【図２】
2006224681.tif 000004
【図３】
2006224681.tif 000005
(57)【要約】【課題】従来の郵便往復はがきは、往信はがきと返信はがきの２枚分が必要であり、その一方の往信はがきは、目的の宛先に届ける為だけに使われており、それを無くし、返信はがき１枚だけで、往復はがきの目的を果せたい。【解決手段】この１枚の返信はがきに、自分宛の郵便番号・住所・名前を明記し主催者まで持参出きれば、往復はがきは不要である。持参出きない方々の為に、主催者宛専用のポストや応募箱を各地に設置し、そこに投函された、これらのはがきを各々の宛先に集配すれば、往信はがきが無くても、主催者に届く事になる。主催者は、それらに必要事項を明記・印刷して、郵便ポストに投函すれば、自分宛に戻って来る事になり、１枚のはがきが、従来の往復はがきと同様の目的が果せられる。【選択図】図１
2006224647.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
はがき大のカード１枚を往復はがきとして使用する、「郵便往復はがき」や「私製往復はがき」
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【発明の属する分野】
【０００１】この発明は、特定宛先＝主催者に対して、カード１枚を往復はがきとして、集配する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】従来の郵便往復はがきは、往信用と返信用のはがき２枚分が必要である。
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】往信はがきは、目的の宛先に届ける為だけに使われており、それを無くし、返信はがき１枚だけで往復はがきの目的を果せたい。
【課題を解決する為の手段】
【０００４】目的の宛先まで持参出きれば、往信はがきは不要であり、返信はがき１枚で往復はがきの目的が果せられる。
持参出きない方々の為に、主催者まで、まとめて届けられるように、主催者宛専用のポストや応募箱を各所に設置し、それらを集配すれば、往信はがきが無くても、主催者に届く事になる。
【発明の実施形態】
【０００５】特定宛先とは、ラジオ・ＴＶ放送局、新聞社、出版社、役所、警察署等の、多数のはがきが届いている組織である。又、期間限定宛先としては、ダイレクトメール、選挙、スポーツ・芸能界の人気投票等を実施する組織である。ポストには、目的や場所により、単独宛先のものや複数の投函口を設けた、集合型のものがある。
先ず、特定宛先専用のポストをスーパー、コンビニ、駅、酒屋、行楽施設、役所、学校、図書館、クリーニング店、郵便局等、要所に設置する。
利用者は、本発明の往復はがきに、自分宛の郵便番号・住所・名前を明記しそれを目的の宛先口に間違えないように投函する。
業務を委託された業者は、それぞれの宛先に間違えないように集配する。
主催者は、届いたはがきに必要事項を明記・印刷した後、郵便ポストに投函する。それを郵便局員が通常の郵便物として集配する。
以上の順序で実施する事により、１枚のカードが従来の郵便往復はがきと、同様の目的が果せられる。
私製往復はがきには、往復分とも利用者負担の１００円のものと、返信分は主催者が負担する５０円のものがある。主催者は、返信分が信書なら郵便局に、非信書なら民間業者に料金を支払う。
【発明の効果】
【０００６】従来、はがき２枚分必要であったものが１枚で済む事になり、物量的にも、製作費、経費、資源が半減する事になる。そして、作業工程、搬送、保管等の経費も削減出き、増益が図れる。
従来、往信はがきに費やしていた、消印打刻や仕分工程等が一切不要になり必要経費は、集配業務だけとなり、大幅な利益率向上が図れる。
主催者は、２枚の往復はがきを分離切断する設備や、その設置スペースの確保の必要は無くなり、経費削減が図れる。又、切断面の乱れが無い為、次工程の印刷機、他へのトラブルが防げ、きれいに、スムーズに仕上げられる。利用者は、往信はがきに明記していた宛名書きが不要な為、気軽に応募出きるようになり、応募枚数が大幅に増える事が期待出きる。
売上枚数が増えれば、減少傾向にある郵便はがき分を補う事が出き、利益率も高く、郵便局には、期待の出きる「新商品」になり得る。
民間企業が、このはがきで懸賞募集されれば、往信はがきの集配経費は運送費だけであり、殆んどが利益となり得、その分を景品として利用者に還元されれば、景気回復に大きく貢献する事が可能である。
又、景品としてだけでなく、義援金として使ったり、被災して出荷先を失った店頭品や在庫品を公募すれば、そのはがき代は、自分の資産であり、遠慮なく受け取れるお金であり、立ち直りの貴重な資金になります。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の特定宛先専用往復はがき表面
【図２】本発明の特定宛先専用往復はがき裏面
【符号の説明】
１  往復はがき本体
２  切手
３  自分宛の郵便番号・住所（受取人の住所）
４  自分の名前（受取人の名前）
５  メモ・宛名・申し込み・目的、他
６  往復はがきの裏面（主催者使用面）
【図１】
2006224647.tif 000003
【図２】
2006224647.tif 000004
(57)【要約】【課題】従来から、広告宣伝用に使われているマグネットシートは安価であるが、紙を挟む時、マグネットシート自体が薄い材質のため、金属部から指で外しにくいという欠点があった。又、両手を使わなければ紙をクリップとして挟むことが出来なかった。本発明は、従来と違って、マグネットシートを取り外すことなく片手でチラシやメモ紙等の紙をワンタッチで差し込んで固定することにある。【解決手段】四角形の小型マグネットシートの端部をマグネットシートの裏面側に二つに折り曲げて、折った端部の裏面を両面テープでマグネットシート本体の裏面部に接合させる。完成したマグネットシートの端部は金属板に止めた時、金属板から離れる方向に浮き上がるので紙を挿入させる為の入り口が形成できた。【選択図】図１
2006224643.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端を裏面側に二つに折り曲げて本体の裏面部と折り曲げた端部の裏面部を接合した小型マグネットシート。
【請求項２】
接合部分に両面テープを使用した請求項１の小型マグネットシート。
【請求項３】
接合部分に接着剤を使用した請求項１の小型マグネットシート。
【請求項４】
本体形状を四角形とした請求項１の小型マグネットシート。
【請求項５】
本体形状を丸型や変形物とした請求項１の小型マグネットシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】この発明は、片手でメモ紙やチラシなどを差し込んで止められるマグネットシートを利用したクリップに関するものである。
【背景技術】
【０００２】従来の小型マグネットシートは、紙を家庭用冷蔵庫や金属ロッカーなどにクリップとして止めるとき両手を使って紙を挟み込んでいた。すなわち、片手で冷蔵庫からマグネットシートを取り外し、もう片方の手で紙を冷蔵庫の表面に配置して、次に先に外したマグネットシートの磁力で紙を押さえるという三段階の作業過程を必要として面倒であった。
又、薄いマグネットシートを取り外すことも爪を切った後などは外しにくいという欠点があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】本発明は、片手でチラシなどの紙をワンタッチで止めることのできるクリップとしてマグネットシートを利用したものであるが、この時、製造上の手間やコストをいかに安価に抑えて従来からあるプラスチック製の高価なワンタッチクリップと同じ効果を持つ製品にできるかということが課題であった。
【課題を解決するための手段】
【０００４】  解決手段を説明すると
（イ）四角形のマグネットシート１の一端の裏面に、幅８ｍｍ前後の両面テープ３を貼り付けた後、はく離紙を剥がす。
（ロ）両面テープを貼り付けたマグネットシート１をシートの端部において１３ｍｍ前後で二つに折り曲げて、マグネットシート１の本体の裏面に四角の形を維持する状態で粘着させる。
（ハ）完成したマグネットシートは、金属板に取り付けた時二つ折りした端部２が金属面に対し離間する方向に紙を挿入する入り口部６を形成する。
（ニ）二つ折りしたマグネットシート１を接合あるいは固定させる手段としては、両面テープ３の他に接着剤を利用してもよい。
（ホ）マグネットシート本体の形状は、円形や変形体としてもよい。
【発明の効果】
【０００５】マグネットシート１の一端を二つ折りで接合することで、それまで全面が金属面と密着していた従来のマグネットシートと異なり、二つ折りしたマグネットシートの端部２は、金属面５に対して離れる方向に浮き上がり、チラシなどの紙４を挿入する入り口部６を形成するので、マグネットシート１を外さずに入り口部６から紙を片手で挿入し、クリップとして止めることが出来るようになった。又、両面テープ３あるいは接着剤を利用して、二つ折りして接合するだけの簡単な製造方法で片手で入るワンタッチクリップを安価に提供できるようになった。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】「課題を解決するための手段」においては、四角形のマグネットシート１の一端を二つ折りして両面テープなどで接合する形態でクリップを作成したが、マグネットシート１の形状は四角形に限らず、丸型の外周の一部を二つ折りして両面テープで固定したものとしてもよい。又、動物などの形をしたマグネットシート１においても、下部に当たる部分を二つ折りすることで同様の効果を持たせることが出来る。以上により、マグネットシート１の全体の形状は様々なものが考えられるが、二つ折り部分が形成できるものであれば形を問わない。鋭角の形状になったマグネットシート部分を、二つ折りして接合しても同様の効果を持つものである。
【産業上の利用の可能性】
【０００７】広告宣伝用に使われている小型マグネットシートは世間に広く普及しているが、チラシなどを挟んでとめる効果はあっても実際には使いづらい欠点があった。又、片手で止められるクリップとしては、プラスチックで構成された複雑な構造のものが普及しているが高価でありノベルティーとしては向かないなどの欠点があった。本発明は、従来からある広告宣伝用マグネットシートに、僅かに手を加えるだけで片手で紙を差し込んで止めることが出来るようになり、より便利で安価に利用者に提供できるようになった。
【図面の簡単な説明】
【０００８】図１は、本発明の斜視図である。
図２は、本発明の側面図と使用状態を示す。
図３は、本発明の変形物の斜視図である。
【符号の説明】
【０００９】１は、マグネットシート
２は、端部
３は、両面テープ
４は、紙
５は、金属面
６は、入り口部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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