(57)【要約】【課題】  接着固定式クラッチディスクにおいて、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させる。【解決手段】  クラッチディスク３２は、軸方向に互いに対向して配置されフライホイール２と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシング３３と、１対の摩擦フェーシング３３の間に弾性変形可能に設けられ１対の摩擦フェーシング３３に対向して配置された１対の平坦部３６と、平坦部３６の円周方向両端に設けられ平坦部３６に対して軸方向に傾斜した第１及び第２弾性部３７ａ、３７ｂとを有する複数のクッショニングプレート３５と、摩擦フェーシング３３と第１及び第２弾性部３７ａ、３７ｂとの間に設けられ、摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３５とを接着剤により固定する１対の補強部３８ｂを有する接着層３８とを備えている。【選択図】      図４
2006316827.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのクラッチディスク組立体のクラッチディスクであって、
軸方向に互いに対向して配置され、前記入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、
前記１対の摩擦フェーシングの間に弾性変形可能に設けられ、前記１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部と、前記平坦部の円周方向両端に設けられ前記平坦部に対して軸方向に傾斜した第１及び第２弾性部とを有する複数のクッショニングプレートと、
前記摩擦フェーシングと前記第１及び第２弾性部との間に設けられ、前記摩擦フェーシングと前記クッショニングプレートとを接着剤により固定する１対の補強部を有する接着固定部と、
を備えたクラッチディスク。
【請求項２】
前記接着固定部は、前記摩擦フェーシングと前記平坦部との間に設けられた接着固定部本体をさらに有している、
請求項１に記載のクラッチディスク。
【請求項３】
前記第１及び第２弾性部は、前記補強部に対応する位置に凹んだ形状を有する第１凹部を有している、
請求項１または２に記載のクラッチディスク。
【請求項４】
前記第１凹部は、前記平坦部の円周方向両端に沿って溝状に形成された少なくとも１つの第１溝部を有している、
請求項３に記載のクラッチディスク。
【請求項５】
前記摩擦フェーシングは、前記補強部に対応する位置に凹んだ形状を有する第２凹部を有している、
請求項１から４のいずれかに記載のクラッチディスク。
【請求項６】
前記第２凹部は、前記平坦部の円周方向両端に沿って溝状に形成された少なくとも１つの第２溝部を有している、
請求項５に記載のクラッチディスク。
【請求項７】
前記補強部の円周方向の長さは、０．５〜３．０ｍｍの範囲である、
請求項１から６のいずれかに記載のクラッチディスク。
【請求項８】
前記複数のクッショニングプレートを円周方向に連結するための環状の連結部材をさらに備えている、
請求項１から７のいずれかに記載のクラッチディスク。
【請求項９】
入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのクラッチディスク組立体であって、
請求項１から８のいずれかに記載のクラッチディスクと、
前記クラッチディスクと前記出力回転体の間に配置され、前記クラッチディスクと前記出力回転体とを回転方向に弾性的に連結するためのダンパー機構と、
を備えたクラッチディスク組立体。
【請求項１０】
入力回転体から出力回転体へトルクを伝達及び遮断するためのクラッチ装置であって、
請求項９に記載のクラッチディスク組立体と、
前記入力回転体に連結されたクラッチカバーと、前記クラッチカバーに相対回転不能に設けられ前記入力回転体に対して前記摩擦フェーシングを押圧するための押圧部材と、前記クラッチカバーに対して軸方向に弾性変形可能に設けられ前記押圧部材を前記入力回転体側へ付勢するための付勢部材とを有するクラッチカバー組立体と、
を備えたクラッチ装置。
【請求項１１】
軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、前記１対の摩擦フェーシングを軸方向に弾性的に連結するための複数のクッショニングプレートとを備えたクラッチディスク組立体のクラッチディスクの製造方法であって、
前記１対の摩擦フェーシングを成形する摩擦フェーシング成形工程と、
前記１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有するクッショニングプレートを成形するクッショニングプレート成形工程と、
前記摩擦フェーシングと少なくとも１つの前記平坦部とを接着剤により固定する接着固定部を成形する接着工程とを含んでおり、
前記接着固定部は、前記平坦部に対応する接着固定部本体と、前記接着固定部本体から円周方向に突出した少なくとも１つの補強部とを有しており、
前記クッショニングプレート成形工程は、前記平坦部の円周方向両端から円周方向に延びる第１及び第２弾性部を成形し、前記第１及び第２弾性部に対して前記補強部に対応する位置に凹んだ形状を有する第１凹部を成形する工程をさらに含んでいる、
クラッチディスクの製造方法。
【請求項１２】
前記第１凹部は、前記平坦部の円周方向両端に沿って溝状に形成された少なくとも１つの第１溝部を有している、
請求項１１に記載のクラッチディスクの製造方法。
【請求項１３】
前記摩擦フェーシング成形工程は、前記摩擦フェーシングに前記補強部に対応する位置に凹んだ形状を有する第２凹部を成形する工程をさらに含んでいる、
請求項１１または１２に記載のクラッチディスクの製造方法。
【請求項１４】
軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、前記１対の摩擦フェーシングを軸方向に弾性的に連結するための複数のクッショニングプレートとを備えたクラッチディスク組立体のクラッチディスクの製造方法であって、
前記１対の摩擦フェーシングを成形する摩擦フェーシング成形工程と、
前記１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部と、前記平坦部の円周方向両端に設けられ前記平坦部に対して軸方向に傾斜した第１及び第２弾性部とを有するクッショニングプレートを成形するクッショニングプレート成形工程と、
前記摩擦フェーシングと少なくとも１つの前記平坦部とを接着剤により固定する接着固定部を成形する接着工程とを含んでおり、
前記接着固定部は、前記摩擦フェーシングと前記第１及び第２弾性部との間に設けられた１対の補強部を有し、
前記摩擦フェーシング成形工程は、前記摩擦フェーシングに対して前記補強部に対応する位置に凹んだ形状を有する第２凹部を成形する工程をさらに含んでいる、
クラッチディスクの製造方法。
【請求項１５】
前記第２凹部は、前記平坦部の円周方向両端に沿って溝状に形成された少なくとも１つの第２溝部を有している、
請求項１３または１４に記載のクラッチディスクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クラッチディスク、特に、摩擦フェーシングを接着固定しているクラッチディスク、それを用いたクラッチディスク組立体及びクラッチ装置並びにクラッチディスクの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
クラッチディスク組立体は、入力側回転体と出力側回転体との間で摩擦係合によりトルクを伝達するためのものであり、一般に、１対の摩擦フェーシングを有するクラッチディスクと、クラッチディスクが固定される入力側プレートと、出力側ハブと、入力側プレートと出力側ハブとを円周方向弾性的に連結するダンパー部とを備えている。
【０００３】
このクラッチディスク組立体によりトルクが伝達される場合、例えばクラッチカバー組立体のプレッシャープレートにより摩擦フェーシングがエンジン側のフライホイールに押し付けられる。この結果、クラッチディスクはフライホイールとプレッシャープレートとの間に挟持され、フライホイールに入力されたトルクがクラッチディスクを介して入力側プレートに入力される。そしてこのトルクは、ダンパー部を介して出力側ハブに伝達され、出力側のトランスミッションに出力される。このように、クラッチディスクがフライホイールに圧接されることで、クラッチディスク組立体はトルク伝達を可能としている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
以上に述べたクラッチディスクとして、クラッチ連結時の衝撃を緩和するために複数のクッショニングプレートを備えたものが知られている。このクッショニングプレートは、板状部材が波型形状に折り曲げられ形成されており、１対の摩擦フェーシングに固定されている。この波型形状の部分は、クラッチディスクがフライホイールとプレッシャープレートとの間に狭持される際に軸方向に弾性変形可能となっている。このクッショニングプレートの弾性変形がクッションとして作用し、クラッチ連結時の衝撃が緩和される。
【０００５】
一般的に、このクラッチディスクでは、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとが複数の金属製のリベットにより連結されている。したがって、摩擦フェーシングとリベットとの係合部分、リベットの頭部の厚み、摩擦フェーシングの摩耗量等を考慮すると、摩擦フェーシングが必要以上に厚くなり、クラッチディスクの重量やコストが増大する。また、リベットは金属製であるため、リベット自体の重量もクラッチディスク全体の重量に大きく影響する。以上より、リベット固定式クラッチディスクは重量及びコストが増大する傾向にある。
【０００６】
一方、トランスミッションによるスムーズな変速操作を考慮すると、クラッチディスクの重量は小さい方が好ましい。したがって、クラッチディスクの軽量化を図るために、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとを接着剤により固定した接着固定式クラッチディスクが提案されている。
【特許文献１】特開２００１−２４１４６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、接着固定式クラッチディスクは接着剤を使用しているため、リベット固定式クラッチディスクに比べて固定強度が劣る。接着固定の接着強度は、接着面積や接着剤自体の強度により決定されるため、接着面積をできるだけ大きくする必要がある。また、接着層の円周方向の端面は、通常曲面となっている。摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着部分の隙間は小さいため、接着層の端面の曲率半径が小さくなる。この結果、接着層の端部に応力が集中し、接着層の剥離や破損等のおそれがある。
【０００８】
また、接着範囲をある一定の範囲に限定する場合、塗布する接着剤の量や接着面積の調整が難しく、所望の接着面積を得ることが困難である。
【０００９】
本発明の課題は、接着固定式クラッチディスクにおいて、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることにある。
【００１０】
本発明の別の課題は、接着固定式クラッチディスクにおいて、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着面積の調整を容易にすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に記載のクラッチディスクは、入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのクラッチディスク組立体の一部を構成している。このクラッチディスクは、軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、１対の摩擦フェーシングの間に弾性変形可能に設けられ１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部と平坦部の円周方向両端に設けられ平坦部に対して軸方向に傾斜した第１及び第２弾性部とを有する複数のクッショニングプレートと、摩擦フェーシングと第１及び第２弾性部との間に設けられ、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとを接着剤により固定する１対の補強部を有する接着固定部とを備えている。
【００１２】
従来の接着固定式クラッチディスクは、クッショニングプレートの平坦部が摩擦フェーシングに対して接着されおり、接着範囲は平坦部に限定されている。そして、摩擦フェーシングと平坦部との間の隙間が小さいため、接着層の端面の曲率半径が小さくなり、接着層の剥離や破損のおそれがある。
【００１３】
しかし、このクラッチディスクでは、接着固定部の補強部が摩擦フェーシングと第１及び第２弾性部との間に設けられており、第１及び第２弾性部が平坦部に対して軸方向に傾斜している。そのため、平坦部から円周方向に離れるにしたがって、摩擦フェーシングと第１及び第２弾性部との間の隙間が大きくなる。この結果、従来に比べて接着層の円周方向外側の端面の曲率半径が大きくなり、接着層の端部に作用する応力を低減することができる。これにより、このクラッチディスクでは、接着層の剥離や破損を防止することができ、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができる。
【００１４】
請求項２に記載のクラッチディスクは、請求項１において、接着固定部が摩擦フェーシングと平坦部との間に設けられた接着固定部本体をさらに有している。
【００１５】
このクラッチディスクでは、従来の接着範囲に対応する接着固定部本体に加えて補強部が設けられているため、従来の接着固定式クラッチディスクに比べて接着面積が大きくなり、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度をさらに向上させることができる。
【００１６】
請求項３に記載のクラッチディスクは、請求項１または２において、第１及び第２弾性部が補強部に対応する位置に凹んだ形状を有する第１凹部を有している。
【００１７】
このクラッチディスクでは、第１及び第２弾性部が第１凹部を有しているため、第１及び第２弾性部の表面積が増加する。これにより、クッショニングプレート側の接着面積が大きくなり、接着強度を向上させることができる。また、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとを接着剤により固定する際に、余分な接着剤が第１凹部に流れ込む。この結果、接着剤の量の変動を第１凹部により吸収することができ、接着剤の量の調整が容易となる。また、第１凹部の形状や配置等を調整することにより補強部の大きさの調整を容易に行うことができ、接着面積の調整を容易に行うことができる。
【００１８】
請求項４に記載のクラッチディスクは、請求項３において、第１凹部が平坦部の円周方向両端に沿って溝状に形成された少なくとも１つの第１溝部を有している。
【００１９】
このクラッチディスクでは、第１溝部の形状や配置等を調整することにより平坦部の円周方向両端に沿って補強部を容易に成形することができる。
【００２０】
請求項５に記載のクラッチディスクは、請求項１から４において、摩擦フェーシングが補強部に対応する位置に凹んだ形状を有する第２凹部を有している。
【００２１】
このクラッチディスクでは、摩擦フェーシングが第２凹部を有しているため、摩擦フェーシングの表面積が増加する。これにより、接着面積が大きくなり、接着強度を向上させることができる。また、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとを接着剤により固定する際に、余分な接着剤が第２凹部に流れ込む。この結果、接着剤の量の変動を第２凹部により吸収することができ、接着剤の量の調整が容易となる。また、第２凹部の形状や配置等を調整することにより補強部の大きさの調整を容易に行うことができ、接着面積の調整を容易に行うことができる。
【００２２】
請求項６に記載のクラッチディスクは、請求項５において、第２凹部が平坦部の円周方向両端に沿って溝状に形成された少なくとも１つの第２溝部を有している。
【００２３】
このクラッチディスクでは、第２溝部の形状や配置等を調整することにより平坦部の円周方向両端に沿って補強部を容易に成形することができる。
【００２４】
請求項７に記載のクラッチディスクは、請求項１から６のいずれかにおいて、補強部の円周方向の長さが０．５〜３．０ｍｍの範囲である。
【００２５】
接着固定式クラッチディスクでは、接着面積が大きくなるにしたがって、接着強度が向上する。しかし、接着面積が大きくなるにしたがって、接着強度を向上させる効果は低下する傾向にある。また、接着固定している部分は摩擦フェーシングとクッショニングプレートとが一体の剛性となるため、接着面積が大きくなるにつれて剛性が高くなり、クッショニングプレートのクッション効果が低減する。接着強度の向上とクッション効果の低減とを考慮すると、接着面積をある一定の範囲に限定する必要がある。
【００２６】
このクラッチディスクでは、補強部の円周方向長さが０．５〜３．０ｍｍの範囲であるため、クッショニングプレートのクッション効果を大きく低減させることなく、接着強度を向上させることができる。また、この範囲内であれば、様々な寸法のクラッチディスクにおいて、この効果を得ることができる。
【００２７】
請求項８に記載のクラッチディスクは、請求項１から７のいずれかにおいて、複数のクッショニングプレートを円周方向に連結するための環状の連結部材をさらに備えている。
【００２８】
このクラッチディスクでは、連結部材により複数のクッショニングプレートの連結強度を向上させることができる。
【００２９】
請求項９に記載のクラッチディスク組立体は、入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのものである。このクラッチディスク組立体は、請求項１から８のいずれかに記載のクラッチディスクと、クラッチディスクと出力回転体の間に配置されクラッチディスクと出力回転体とを回転方向に弾性的に連結するためのダンパー機構とを備えている。
【００３０】
このクラッチディスク組立体では、請求項１から８のいずれかに記載のクラッチディスクを備えているため、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができる。
【００３１】
請求項１０に記載のクラッチ装置は、入力回転体から出力回転体へトルクを伝達及び遮断するためのものである。このクラッチ装置は、請求項９に記載のクラッチディスク組立体と、入力回転体に連結されたクラッチカバーと、クラッチカバーに相対回転不能に設けられ入力回転体に対して摩擦フェーシングを押圧するための押圧部材と、クラッチカバーに対して軸方向に弾性変形可能に設けられ押圧部材を入力回転体側へ付勢するための付勢部材とを有するクラッチカバー組立体とを備えている。
【００３２】
このクラッチ装置では、請求項９に記載のクラッチディスク組立体を備えているため、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができる。
【００３３】
請求項１１に記載のクラッチディスクの製造方法は、軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、１対の摩擦フェーシングを軸方向に弾性的に連結するための複数のクッショニングプレートとを備えたクラッチディスク組立体のクラッチディスクの製造方法である。この製造方法は、１対の摩擦フェーシングを成形する摩擦フェーシング成形工程と、１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有するクッショニングプレートを成形するクッショニングプレート成形工程と、摩擦フェーシングと少なくとも１つの平坦部とを接着剤により固定する接着固定部を成形する接着工程とを含んでいる。接着固定部は、平坦部に対応する接着固定部本体と、接着固定部本体から円周方向に突出した少なくとも１つの補強部とを有している。また、クッショニングプレート成形工程は、平坦部の円周方向両端から円周方向に延びる第１及び第２弾性部を成形し、第１及び第２弾性部に対して補強部に対応する位置に凹んだ形状を有する第１凹部を成形する工程をさらに含んでいる。
【００３４】
この製造方法では、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとを接着剤により固定する際に、余分な接着剤が第１凹部に流れ込む。この結果、接着剤の量の変動を第１凹部により吸収することができ、接着剤の量の調整が容易となる。また、第１凹部の形状や配置等を調整することにより補強部の大きさの調整を容易に行うことができ、接着面積の調整を容易に行うことができる。
【００３５】
請求項１２に記載のクラッチディスクの製造方法は、請求項１１において、第１凹部が平坦部の円周方向両端に沿って溝状に形成された少なくとも１つの第１溝部を有している。
【００３６】
請求項１３に記載のクラッチディスクの製造方法は、請求項１１または１２において、摩擦フェーシング成形工程が摩擦フェーシングに補強部に対応する位置に凹んだ形状を有する第２凹部を成形する工程をさらに含んでいる。
【００３７】
この製造方法では、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとを接着剤により固定する際に、余分な接着剤が第２凹部に流れ込む。この結果、接着剤の量の変動を第２凹部により吸収することができ、接着剤の量の調整が容易となる。また、第２凹部の形状や配置等を調整することにより補強部の大きさの調整を容易に行うことができ、接着面積の調整を容易に行うことができる。
【００３８】
請求項１４に記載のクラッチディスクの製造方法は、軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、１対の摩擦フェーシングを軸方向に弾性的に連結するための複数のクッショニングプレートとを備えたクラッチディスク組立体のクラッチディスクの製造方法である。この製造方法は、１対の摩擦フェーシングを成形する摩擦フェーシング成形工程と、１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部と平坦部の円周方向両端に設けられ平坦部に対して軸方向に傾斜した第１及び第２弾性部とを有するクッショニングプレートを成形するクッショニングプレート成形工程と、摩擦フェーシングと少なくとも１つの平坦部とを接着剤により固定する接着固定部を成形する接着工程とを含んでいる。接着固定部は、摩擦フェーシングと第１及び第２弾性部との間に設けられた１対の補強部を有している。摩擦フェーシング成形工程は、摩擦フェーシングに対して補強部に対応する位置に凹んだ形状を有する第２凹部を成形する工程をさらに含んでいる。
【００３９】
この製造方法では、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとを接着剤により固定する際に、余分な接着剤が第２凹部に流れ込む。この結果、接着剤の量の変動を第２凹部により吸収することができ、接着剤の量の調整が容易となる。また、第２凹部の形状や配置等を調整することにより補強部の大きさの調整を容易に行うことができ、接着面積の調整を容易に行うことができる。
【００４０】
請求項１５に記載のクラッチディスクの製造方法は、請求項１３または１４において、第２凹部が平坦部の円周方向両端に沿って溝状に形成された少なくとも１つの第２溝部を有している。
【発明の効果】
【００４１】
本発明に係るクラッチディスクでは、上記の構成にすることで、接着固定式クラッチディスクにおける摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができる。
【００４２】
本発明に係るクラッチディスクの製造方法では、第１及び第２凹部により摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着面積の調整を容易に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４３】
本発明の各実施形態を図面を参照しながら説明する。
【００４４】
Ａ．クラッチディスク、クラッチディスク組立体及びクラッチ装置
１．第１実施形態
（１）クラッチ装置の構成
図１に本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２が採用されたクラッチ装置１の縦断面概略図、図２に平面概略図を示す。Ｏ−Ｏは、クラッチ装置１及びクラッチディスク組立体３の回転中心線を示す。
【００４５】
このクラッチ装置１は、エンジン（図示せず）からトランスミッション（図示せず）へトルクを伝達及び遮断するためのもので、図１及び図２に示すようにクラッチディスク組立体３と、クラッチカバー組立体４とから構成されている。
【００４６】
クラッチディスク組立体３は、摩擦係合によりトルクを伝達するためのもので、スプラインハブ３０と、ダンパー機構３１と、クラッチディスク３２とから構成されている。スプラインハブ３０は、トランスミッションのインプットシャフト５の外周側に配置されており、ハブ３０ａと、フランジ部３０ｂとを有している。ハブ３０ａは、軸方向に延びる筒状の部材であり、インプットシャフト５にスプライン係合している。フランジ部３０ｂは、ハブ３０ａの外周部から半径方向外側に延びる円板状の部分である。
【００４７】
ダンパー機構３１は、クラッチディスク３２とスプラインハブ３０とを回転方向に弾性的に連結するためのものであり、クラッチプレート３１ａと、リティーニングプレート３１ｂと、複数のコイルスプリング３１ｃとから構成されている。クラッチプレート３１ａ及びリティーニングプレート３１ｂは、フランジ部３０ｂを軸方向に挟み込むように配置された円板状の部材であり、複数のリベット３１ｄにより連結されている。フランジ部３０ｂ、クラッチプレート３１ａ、リティーニングプレート３１ｂには窓状に切り欠かれた複数の収容部３０ｃ、３１ｅ、３１ｆがそれぞれ形成されており、各収容部３０ｃ、３１ｅ、３１ｆにはコイルスプリング３１ｃが回転方向に弾性変形可能に収容されている。
【００４８】
クラッチディスク３２は、摩擦係合によりトルクを伝達するためのもので、クラッチプレート３１ａの外周部に連結されている。クラッチディスク３２の詳細については後述する。
【００４９】
クラッチカバー組立体４は、摩擦係合によるトルク伝達を操作するためのもので、主に、クラッチカバー４１と、プレッシャープレート４２と、ダイヤフラムスプリング４３とから構成されている。クラッチカバー４１は、フライホイール２に固定された環状の部材であり、プレッシャープレート４２、ダイヤフラムスプリング４３及びクラッチディスク組立体３を内部に収容している。プレッシャープレート４２は、クラッチディスク３２をフライホイール２との間で狭持するための環状の部材であり、クラッチカバー４１に対して相対回転不能にかつ軸方向へ相対移動可能に設けられている。
【００５０】
ダイヤフラムスプリング４３は、プレッシャープレート４２をフライホイール２側へ付勢するためのもので、クラッチカバー４１に対して相対回転不能にかつ軸方向へ弾性変形可能に設けられている。ダイヤフラムスプリング４３は、環状部４３ｂと、複数のレバー部４３ａとを有している。環状部４３ｂは、プレッシャープレート４２を軸方向に付勢するためのものであり、外周部がクラッチカバー４１により支持されている。環状部４３ｂの内周部は、プレッシャープレート４２に当接している。レバー部４３ａは、環状部４３ｂを軸方向に弾性変形させるためのもので、環状部４３ｂから半径方向内側へ延びる部分である。レバー部４３ａの先端は、レリーズ装置６により軸方向へ移動可能に支持されている。
【００５１】
（２）クラッチディスク３２の詳細構成
図３に本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２の平面配置図、図４に図３のＡ−Ａ断面図を示す。第１実施形態としてのクラッチディスク３２は、１対の摩擦フェーシング３３と、複数のクッショニングプレート３５とから構成されている。摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３５とは、リベットではなく接着剤により固定されている。図３の斜線部は、接着範囲を示している。
【００５２】
摩擦フェーシング３３は、フライホイール２及びプレッシャープレート４２と摩擦係合する部分であり、摩擦材料により形成された環状のプレートである。図４に示すように、摩擦フェーシング３３は軸方向に互いに対向するよう配置されており、摩擦フェーシング３３の間にはクッショニングプレート３５が配置されている。
【００５３】
クッショニングプレート３５は、摩擦フェーシング３３を軸方向に弾性的に、かつ、ダンパー機構３１に相対回転不能に連結するためのもので、図３に示すように円周方向に等間隔に隣接して配置されている。
【００５４】
クッショニングプレート３５は、波型形状に折り曲げられた１枚のプレートから構成されており、１対の平坦部３６と、第１弾性部３７ａと、第２弾性部３７ｂと、固定部３９とを有している。平坦部３６は、摩擦フェーシング３３に接着される部分であり、摩擦フェーシング３３に近接して配置された平板状の部分である。平坦部３６と摩擦フェーシング３３とは接着剤により固定されており、図４に示すように平坦部３６と摩擦フェーシング３３との間には接着剤が硬化した接着層３８（接着固定部）が形成されている。実際は、接着層３８の厚みはクッショニングプレート３５の厚みに比べて薄いが、図４では便宜上、接着層３８は実際よりも厚く描かれている。
【００５５】
１対の平坦部３６は、異なる円周方向及び軸方向位置に配置されており、第１弾性部３７ａにより弾性変形可能に連結されている。平坦部３６の第１弾性部３７ａと反対側には、第２弾性部３７ｂが配置されている。第１弾性部３７ａ及び第２弾性部３７ｂは、平坦部３６に対して傾斜するように軸方向に折れ曲げられている。すなわち、クッショニングプレート３５は、一方の第２弾性部３７ｂから他方の第２弾性部３７ｂにかけて円周方向及び軸方向に折れ曲がった波型形状を有している。
【００５６】
固定部３９は、平坦部３６及び第１弾性部３７ａをダンパー機構３１のクラッチプレート３１ａに連結するためのもので、図３に示すように平坦部３６から半径方向内方へ延びている。固定部３９は例えば、複数のリベット３１ｄ（図１）によりクラッチプレート３１ａに連結されている。
【００５７】
以上に述べたクラッチディスク３２は、図４に示すように接着層３８の面積が平坦部３６の面積よりも大きくなっている。具体的には、平坦部３６は接着層３８に完全に覆われており、接着層３８は接着層本体３８ａと、１対の補強部３８ｂとから構成されている。接着層本体３８ａは、平坦部３６に対応する部分である。補強部３８ｂは、接着層本体３８ａから円周方向に突出している部分である。補強部３８ｂは、第１弾性部３７ａ及び第２弾性部３７ｂと摩擦フェーシング３３との間に形成されている。
【００５８】
従来の接着固定式クラッチディスクでは、平坦部の範囲しか接着されていない。しかし、このクラッチディスク３２では、前述のように接着層３８が補強部３８ｂを有しており、接着層３８の面積が平坦部３６の面積よりも大きくなっている。したがって、従来の接着固定式クラッチディスクに比べて接着面積が大きくなり、接着強度を向上させることができる。
【００５９】
また図４に示すように、通常の接着層の端面は平坦ではなく曲面となっている。従来の接着固定式クラッチディスクでは、摩擦フェーシングと平坦部との間の隙間が小さく、接着層の端部の端面の曲率半径が小さい傾向にある。そのため、接着層の端部に応力が集中し、接着層が剥離や破損等を起こすおそれがある。しかし、このクラッチディスク３２では、接着層３８の補強部３８ｂが摩擦フェーシング３３と第１及び第２弾性部３７ａ、３７ｂとの間に設けられている。第１及び第２弾性部３７ａ、３７ｂは平坦部３６に対して軸方向に傾斜しているため、平坦部３６から円周方向に離れるにしたがって摩擦フェーシング３３と第１及び第２弾性部３７ａ、３７ｂとの間の隙間が大きくなる。すなわち、補強部３８ｂを設けることで、従来に比べて接着層３８の円周方向外側の端面の曲率半径を大きくすることができ、接着層３８の端部に作用する応力を低減させることができる。これにより、接着層３８の剥離や破損を防止することができ、摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３６との接着強度を向上させることができる。
【００６０】
また、補強部３８ｂの端面が曲面ではなく平坦であると考えた場合、例えば図５に示すように補強部３８ｂの第１弾性部３７ａ及び第２弾性部３７ｂ側の円周方向長さが補強部３８ｂの摩擦フェーシング３３側の円周方向長さに比べて長くなる。補強部３８ｂの摩擦フェーシング３３側の長さをＬ１、Ｌ２とし、補強部３８ｂの第１弾性部３７ａ及び第２弾性部３７ｂ側の長さをＬ３、Ｌ４とすると、Ｌ１＜Ｌ３、Ｌ２＜Ｌ４となる。すなわち、摩擦フェーシング３３側の接着面積よりもクッショニングプレート３５側の接着面積の方が大きくなる。通常、クッショニングプレートは金属製であるため、摩擦フェーシングに比べて表面の凹凸が少なく、クッショニングプレート側の接着強度が低い傾向にある。しかし、このクラッチディスク３２では、以上に述べたようにクッショニングプレート３５側の接着強度を向上させることができる。
【００６１】
ここでは、補強部３８ｂの端面が平坦であると考えたが、端面が曲面であっても上記の関係が成立する場合がある。この場合も同様の作用効果を得ることができる。また、逆にＬ１＞Ｌ３、Ｌ２＞Ｌ４となる場合もあり得る。この場合は、摩擦フェーシング３３側の接着強度を向上させることができる。
【００６２】
ここで、Ｌ１、Ｌ２の長さについてさらに詳細に説明する。従来の接着固定式クラッチディスクでは、接着面積が大きくなるにしたがって接着強度が向上する。しかしその反面、接着面積が大きくなるにしたがって、接着強度を向上させる効果は低下する傾向にある。また、接着固定している部分は摩擦フェーシングとクッショニングプレートとが一体の剛性となっているため、接着面積が大きくなるにつれて剛性が高くなり、クッショニングプレートのクッション効果が低減する。接着強度の向上とクッション効果の低減とを考慮すると、接着面積をある一定の範囲に限定する必要がある。このクラッチディスク３２では、補強部３８ｂの円周方向長さＬ１、Ｌ２が０．５≦Ｌ１、Ｌ２≦３．０ｍｍの範囲内、より好ましくは０．７≦Ｌ１、Ｌ２≦２．０ｍｍの範囲内に設定されているため、クッショニングプレート３５のクッション効果を大きく低減させることなく、接着強度を向上させることができる。また、この補強部３８ｂの円周方向長さをこの範囲内に設定していれば、様々な寸法のクラッチディスクにおいて同様の効果を得ることができる。
【００６３】
さらに、第１弾性部３７ａ及び第２弾性部３７ｂが平坦部３６に対して傾斜しているため、平坦部３６から円周方向へ離れるにしたがって、第１弾性部３７ａ及び第２弾性部３７ｂと摩擦フェーシング３３との隙間が大きくなる。この結果、補強部３８ｂの円周方向長さが長くなるほど、必要とされる接着剤の量が多くなる。これにより、接着剤の量が変動しても補強部の円周方向長さが変動しにくくなり、接着剤の量の調整及び補強部の円周方向長さの調整が容易となる。
【００６４】
（３）動作
クラッチ装置１及びクラッチディスク組立体３の動作について説明する。
【００６５】
図１に示すように、クラッチ連結解除時においてはレリーズ装置６によりダイヤフラムスプリング４３の複数のレバー部４３ａの先端が軸方向トランスミッション側（図１では右側）に引かれ、ダイヤフラムスプリング４３が軸方向に弾性変形する。この結果、プレッシャープレート４２への付勢力が解除され、クラッチディスク組立体３のクラッチディスク３２がフライホイール２とプレッシャープレート４２との間に狭持されなくなり、クラッチ装置１の連結が解除される。
【００６６】
クラッチ連結時においては、レリーズ装置６によりレバー部４３ａの先端が軸方向エンジン側に戻され、ダイヤフラムスプリング４３の弾性力によりプレッシャープレート４２が軸方向エンジン側へ付勢される。この結果、クラッチディスク３２がフライホイール２とプレッシャープレート４２との間に狭持され、クッショニングプレート３５が摩擦フェーシング３３の間で軸方向に弾性変形する。具体的には、図６（ａ）に示すように、まず第１弾性部３７ａが軸方向に弾性変形する。そして、図６（ｂ）に示すように、摩擦フェーシング３３の間で平坦部３６、第１弾性部３７ａ及び接着層３８が圧縮される。このとき、摩擦フェーシング３３とフライホイール２及びプレッシャープレート４２との摩擦面に摩擦力が発生し、摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３５との接合部である接着層３８の接着面に剪断力が作用する。しかし、このクラッチディスク３２では接着層３８が補強部３８ｂを有しており、従来に比べて補強部３８ｂの端面の曲率半径が大きくなっているため、接着層３８の端部に作用する応力を低減することができる。これにより、接着層３８の剥離や破損等を防止することができ、摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３５との接着強度を向上させることができる。
【００６７】
２．第２実施形態
前述の第１実施形態では、接着層３８が補強部３８ｂを有しているが、それに加えて以下に説明するような実施形態も考えられる。図７に本発明の第２実施形態としてのクラッチディスク１３２の平面概略図、図８に図７のＢ−Ｂ断面図を示す。
【００６８】
図７及び図８に示すように、このクラッチディスク１３２は、第１弾性部１３７ａ及び第２弾性部１３７ｂが補強部１３８ｂに対応する位置に凹んだ形状を有する第１溝部１４１（第１凹部、第１溝部）を有している。第１溝部１４１は、平坦部１３６の円周方向両端に沿って溝状に形成されており、断面が半円形状を有している。本実施形態では、第１溝部１４１は平坦部１３６の円周方向両端に沿って形成されている。
【００６９】
このクラッチディスク１３２では、第１弾性部１３７ａ及び第２弾性部１３７ｂが第１溝部１４１を有しているため、第１弾性部１３７ａ及び第２弾性部１３７ｂの表面積が増加する。これにより、第１実施形態のクラッチディスク３２よりもクッショニングプレート１３５側の接着面積が大きくなり、接着強度をさらに向上させることができる。また、摩擦フェーシング１３３とクッショニングプレート１３５とを接着剤により固定する際に、余分な接着剤が第１溝部１４１に流れ込む。この結果、接着剤の量の変動を第１溝部１４１により吸収することができ、接着剤の量の調整が容易となる。また、第１溝部１４１の形状や配置等を調整することにより補強部１３８ｂの大きさの調整を容易に行うことができ、接着面積の調整を容易に行うことができる。さらに、第１溝部１４１の形状や配置等を調整することにより平坦部１３６の円周方向両端に沿って補強部１３８ｂを容易に成形することができる。
【００７０】
さらに、第１溝部１４１により摩擦フェーシング１３３とクッショニングプレート１３５との間の隙間がさらに大きくなっているため、補強部１３８ｂの端面の曲率半径をさらに大きくすることができる。これにより、接着層１３８の剥離や破損等を防止することができ、摩擦フェーシング１３３とクッショニングプレート１３５との接着強度をより向上させることができる。
【００７１】
３．第３実施形態
前述の第２実施形態では、クッショニングプレート１３５側に第１溝部１４１が設けられているが、摩擦フェーシング１３３側であってもよい。図９に本発明の第３実施形態としてのクラッチディスク２３２の断面図を示す。
【００７２】
図９に示すように、このクラッチディスク２３２は、摩擦フェーシング２３３側の補強部２３８ｂに対応する位置に凹んだ形状を有する第２溝部２４２（第２凹部、第２溝部）を有している。第２溝部２４２は、平坦部２３６の円周方向両端に沿って溝状に形成されており、断面が半円形状を有している。本実施形態では、第２溝部２４２は平坦部２３６の円周方向両端に沿って形成されている。
【００７３】
このクラッチディスク２３２では、摩擦フェーシング２３３が第２溝部２４２を有しているため、摩擦フェーシング２３３の表面積が増加する。これにより、第１実施形態のクラッチディスク３２よりも摩擦フェーシング２３３側の接着面積が大きくなり、接着強度をさらに向上させることができる。また、摩擦フェーシング２３３とクッショニングプレート２３５とを接着剤により固定する際に、余分な接着剤が第２溝部２４２に流れ込む。この結果、接着剤の量の変動を第２溝部２４２により吸収することができ、接着剤の量の調整が容易となる。また、第２溝部２４２の形状や配置等を調整することにより補強部２３８ｂの大きさの調整を容易に行うことができ、接着面積の調整を容易に行うことができる。さらに、第２溝部２４２の形状や配置等を調整することにより平坦部２３６の円周方向両端に沿って補強部２３８ｂを容易に成形することができる。
【００７４】
さらに、第２溝部２４２により摩擦フェーシング２３３とクッショニングプレート２３５との間の隙間がさらに大きくなっているため、補強部２３８ｂの端面の曲率半径をさらに大きくすることができる。これにより、接着層２３８の剥離や破損等を防止することができ、摩擦フェーシング２３３とクッショニングプレート２３５との接着強度をより向上させることができる。
【００７５】
４．第４実施形態
前述の第２及び第３実施形態では、クッショニングプレート及び摩擦フェーシングのいずれか一方にのみ溝部が形成されているが、両方に第１溝部及び第２溝部が形成されていてもよい。図１０に、本発明の第４実施形態としてのクラッチディスク３３２の断面図を示す。
【００７６】
図１０に示すように、このクラッチディスク３３２では、第１弾性部３３７ａ及び第２弾性部３３７ｂが補強部３３８ｂに対応する位置に凹んだ形状を有する第１溝部３４１（第１凹部、第１溝部）を有している。また、摩擦フェーシング３３３が補強部３３８ｂに対応する位置に凹んだ形状を有する第２溝部３４２（第２凹部、第２溝部）とを有している。第１溝部３４１及び第２溝部３４２は、平坦部３３６の円周方向両端に沿って溝状に形成されており、断面が半円形状を有している。また、第１溝部３４１及び第２溝部３４２は平坦部３３６の円周方向両端に沿って形成されている。
【００７７】
このクラッチディスク３３２では、第１溝部３４１及び第２溝部３４２を有しているため、第１実施形態のクラッチディスク３２よりもクッショニングプレート３３５側及び摩擦フェーシング３３３側の接着面積が大きくなり、接着強度をさらに向上させることができる。また、摩擦フェーシング３３３とクッショニングプレート３３５とを接着剤により固定する際に、余分な接着剤が第１溝部３４１及び第２溝部３４２に流れ込む。この結果、接着剤の量の変動を第１溝部３４１及び第２溝部３４２により吸収することができる。この場合、第１溝部３４１及び第２溝部３４２のいずれか一方のみが設けられている第２及び第３実施形態に比べて接着剤の量の変動を吸収できる空間が大きいため、さらに接着剤の量の調整が容易となる。
【００７８】
また、第１溝部３４１及び第２溝部３４２の形状や配置等を調整することにより補強部３３８ｂの大きさの調整を容易に行うことができ、接着面積の調整を容易に行うことができる。さらに、第１溝部３４１及び第２溝部３４２の形状や配置等を調整することにより平坦部３３６の円周方向両端に沿って補強部３３８ｂを容易に成形することができる。
【００７９】
さらに、第１溝部３４１及び第２溝部３４２により摩擦フェーシング３３３とクッショニングプレート３３５との間の隙間がさらに大きくなっているため、補強部３３８ｂの端面の曲率半径をさらに大きくすることができる。これにより、接着層３３８の剥離や破損等を防止することができ、摩擦フェーシング３３３とクッショニングプレート３３５との接着強度をより確実に向上させることができる。
【００８０】
なお、前述の第１〜第４実施形態では、接着層が接着層本体と補強部とを有しているが、補強部のみの場合も考えられる。この場合であっても接着層の端面の曲率半径を大きくすることができるため、接着層の剥離や破損等を有効に防止することができる。
【００８１】
Ｂ．クラッチディスクの製造方法
１．第５実施形態
図１１に、本発明に係る第４実施形態としてのクラッチディスクの製造方法の製造工程を示す。この製造方法は、前述の第２実施形態としてのクラッチディスク１３２に対応するものであり、主に、摩擦フェーシング成形工程Ｓ１と、クッショニングプレート成形工程Ｓ２と、組付工程Ｓ３と、第１接着工程Ｓ４と、第２接着工程Ｓ５とから構成されている。クラッチディスク１３２の各部については、図８に示されている。
【００８２】
摩擦フェーシング成形工程Ｓ１では、摩擦フェーシング１３３が成形される。この工程については、従来の摩擦フェーシング成形工程と何ら変わるところがないため、詳細な説明は省略する。
【００８３】
クッショニングプレート成形工程Ｓ２では、クッショニングプレート１３５が成形される。具体的には、平坦部１３６、第１弾性部１３７ａ、第２弾性部１３７ｂ及び固定部１３９の外形がプレートから打ち抜きされる。打ち抜きされたプレートがプレス加工等により波型形状に折り曲げられ、平坦部１３６、第１弾性部１３７ａ、第２弾性部１３７ｂ及び固定部１３９が形成される。このとき、第２実施形態で説明した第１溝部１４１が平坦部１３６にプレス加工により形成される。なお、第１溝部１４１の成形は、切削加工等で行ってもよい。組付工程Ｓ３では、複数のクッショニングプレート１３５がクラッチプレート又はクッショニングプレート１３５の位置決めをするための治具にリベット結合等により組み付けられる。
【００８４】
第１接着工程Ｓ４では、摩擦フェーシング１３３がクッショニングプレート１３５に接着剤により固定される。具体的には、各平坦部１３６の接着面に接着剤が塗布される。このとき、接着剤の量は前述の補強部１３８ｂの大きさを考慮した量となっている。したがって、摩擦フェーシング１３３が平坦部１３６に接着されると、平坦部１３６の範囲を超えて第１弾性部１３７ａ及び第２弾性部１３７ｂの範囲まで接着剤が広がる。このとき、第１弾性部１３７ａ及び第２弾性部１３７ｂに第１溝部１４１が形成されているため、余分な接着剤が第１溝部１４１に流れ込む。この結果、接着剤の量の変動を第１溝部１４１により吸収することができ、接着剤の量の調整が容易となる。また、第１溝部１４１の形状や配置等を調整することにより補強部１３８ｂの大きさの調整を容易に行うことができ、接着面積の調整を容易に行うことができる。さらに、第１溝部１４１の形状や配置等を調整することにより平坦部１３６の円周方向両端に沿って補強部１３８ｂを容易に成形することができる。
【００８５】
第２接着工程Ｓ５では、第１接着工程Ｓ４で接着された摩擦フェーシング１３３とクッショニングプレート１３５との接着強度が高められる。具体的には、摩擦フェーシング１３３を軸方向に圧縮した状態で加熱処理を行う。加熱温度及び加熱時間は使用している接着剤に応じて調整される。これにより、接着剤が硬化して接着層１３８が形成され、摩擦フェーシング１３３及びクッショニングプレート１３５の接着工程が完了する。
【００８６】
以上の製造方法では、第１弾性部１３７ａ及び第２弾性部１３７ｂに補強部１３８ｂが形成されているため、従来の接着固定式クラッチディスクに比べて接着強度を向上させたクラッチディスク１３２を得ることができる。
【００８７】
２．第６実施形態
この製造方法は、前述の第３実施形態としてのクラッチディスク２３２に対応するものであり、図１１に示すように、摩擦フェーシング成形工程Ｓ１１と、クッショニングプレート成形工程Ｓ１２と、組付工程Ｓ１３と、第１接着工程Ｓ１４と、第２接着工程Ｓ１５とから構成されている。クラッチディスク２３２の各部については、図９に示されている。
【００８８】
摩擦フェーシング成形工程Ｓ１１では、摩擦フェーシング２３３が成形される。この工程については、基本的に従来の摩擦フェーシング成形工程と何ら変わるところがないが、第２溝部２４２を成形する点で異なる。第２溝部２４２は、予め成形用の型に第２溝部２４２に対応する部分を成形しておく。この結果、摩擦フェーシング成形時に同時に第２溝部２４２が成形される。
【００８９】
クッショニングプレート成形工程Ｓ１２及び組付工程Ｓ１３では、クッショニングプレート２３５が成形される。この工程については、従来のクッショニングプレート成形工程と何ら変わるところはないため、詳細な説明は省略する。
【００９０】
第１接着工程Ｓ１４では、摩擦フェーシング２３３がクッショニングプレート２３５に接着剤により固定される。具体的には、各平坦部２３６の接着面に接着剤が塗布される。そして、摩擦フェーシング２３３が平坦部２３６に接着される。このとき、接着剤の量は前述の補強部２３８ｂの大きさを考慮した量となっている。したがって、摩擦フェーシング２３３が平坦部２３６に接着されると、平坦部２３６の範囲を超えて第１弾性部２３７ａ及び第２弾性部２３７ｂの範囲まで接着剤が広がる。このとき、第１弾性部２３７ａ及び第２弾性部２３７ｂに第２溝部２４２が形成されているため、余分な接着剤が第２溝部２４２に流れ込む。この結果、接着剤の量の変動を第２溝部２４２により吸収することができ、接着剤の量の調整が容易となる。また、第２溝部２４２の形状や配置等を調整することにより補強部２３８ｂの大きさの調整を容易に行うことができ、接着面積の調整を容易に行うことができる。さらに、第２溝部２４２の形状や配置等を調整することにより平坦部２３６の円周方向両端に沿って補強部２３８ｂを容易に成形することができる。
【００９１】
第２接着工程Ｓ１５では、第１接着工程Ｓ１４で接着された摩擦フェーシング２３３とクッショニングプレート２３５との接着強度が高められる。具体的には、摩擦フェーシング２３３を軸方向に圧縮した状態で加熱処理を行う。加熱温度及び加熱時間は使用している接着剤に応じて調整される。これにより、接着剤が硬化して接着層２３８が形成され、摩擦フェーシング２３３及びクッショニングプレート２３５の接着工程が完了する。
【００９２】
以上の製造方法では、摩擦フェーシング２３３に補強部２３８ｂが形成されているため、従来の接着固定式クラッチディスクに比べて接着強度を向上させたクラッチディスク２３２を得ることができる。
【００９３】
３．第７実施形態
この製造方法は、前述の第４実施形態としてのクラッチディスク３３２に対応するものであり、図１１に示すように、摩擦フェーシング成形工程Ｓ２１と、クッショニングプレート成形工程Ｓ２２と、組付工程Ｓ２３と、第１接着工程Ｓ２４と、第２接着工程Ｓ２５とから構成されている。クラッチディスク２３２の各部については、図１０に示されている。
【００９４】
摩擦フェーシング成形工程Ｓ２１では、摩擦フェーシング３３３が成形される。この工程については、基本的に従来の摩擦フェーシング成形工程と何ら変わるところがないが、第２溝部３４２を成形する点で異なる。第２溝部３４２は、予め成形用の型に第２溝部３４２に対応する部分を成形しておく。この結果、摩擦フェーシング成形時に同時に第２溝部３４２が成形される。
【００９５】
クッショニングプレート成形工程Ｓ２２では、クッショニングプレート３３５が成形される。具体的には、平坦部３３６、第１弾性部３３７ａ、第２弾性部３３７ｂ及び固定部３３９の外形がプレートから打ち抜きされる。打ち抜きされたプレートがプレス加工等により波型形状に折り曲げられ、平坦部３３６、第１弾性部３３７ａ、第２弾性部３３７ｂ及び固定部３３９が形成される。このとき、第４実施形態で説明した第１溝部３４１が平坦部３３６にプレス加工により形成される。なお、第１溝部３４１の成形は、切削加工等で行ってもよい。組付工程Ｓ３では、複数のクッショニングプレート１３５がクラッチプレート又はクッショニングプレート１３５の位置決めをするための治具にリベット結合等により組み付けられる。
【００９６】
第１接着工程Ｓ２４では、摩擦フェーシング３３３がクッショニングプレート３３５に接着剤により固定される。具体的には、各平坦部３３６の接着面に接着剤が塗布される。このとき、接着剤の量は前述の補強部３３８ｂの大きさを考慮した量となっている。したがって、摩擦フェーシング３３３が平坦部３３６に接着されると、平坦部３３６の範囲を超えて第１弾性部３３７ａ及び第２弾性部３３７ｂの範囲まで接着剤が広がる。このとき、第１溝部３４１及び第２溝部３４２が形成されているため、余分な接着剤が第１溝部３４１及び第２溝部３４２に流れ込む。この結果、接着剤の量の変動を第１溝部３４１及び第２溝部３４２により吸収することができる。この場合、第１溝部３４１及び第２溝部３４２のいずれか一方のみが設けられている第５及び第６実施形態に比べて接着剤の量の変動を吸収できる空間が大きいため、さらに接着剤の量の調整が容易となる。また、第１溝部３４１及び第２溝部３４２の形状や配置等を調整することにより補強部３３８ｂの大きさの調整を容易に行うことができ、接着面積の調整を容易に行うことができる。さらに、第１溝部３４１及び第２溝部３４２の形状や配置等を調整することにより平坦部３３６の円周方向両端に沿って補強部３３８ｂを容易に成形することができる。
【００９７】
第２接着工程Ｓ２５では、第１接着工程Ｓ２４で接着された摩擦フェーシング３３３とクッショニングプレート３３５との接着強度が高められる。具体的には、摩擦フェーシング３３３を軸方向に圧縮した状態で加熱処理を行う。加熱温度及び加熱時間は使用している接着剤に応じて調整される。これにより、接着剤が硬化して接着層３３８が形成され、摩擦フェーシング３３３及びクッショニングプレート３３５の接着工程が完了する。
【００９８】
以上の製造方法では、摩擦フェーシング３３３に補強部３３８ｂが形成されているため、従来の接着固定式クラッチディスクに比べて接着強度を向上させたクラッチディスク３３２を得ることができる。
【００９９】
Ｃ．その他の実施形態
本発明はかかる上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱することなく種々の変形又は修正が可能である。
【０１００】
（１）平坦部
前述の実施形態では、各クッショニングプレートの平坦部を同形状の部材としているが、これに限定されず、異なる形状のものでも同様の効果が得られる。また、クッショニングプレートの形状は各実施形態の形状に限定されず、それら以外の形状であっても同様の効果が得られる。例えば、各クッショニングプレートが環状の連結部材により円周方向に連結されたものであってもよい。この場合、クッショニングプレートの連結強度を向上させることができ、クラッチディスクの強度を向上させることができる。また、接着工程における接着作業が容易となる。例えば、組付工程をクッショニングプレートの位置決めとして行っている場合、連結部材によりクッショニングプレートの位置決めが不要となるため、組付工程は省略することができる。
【０１０１】
（２）補強部
前述の実施形態では補強部が平坦部の円周方向両端に設けられているが、平坦部の半径方向両端も設けられていてもよい。この場合、第１及び第２溝部も平坦部の半径方向両端に設けられることとなる。さらに、平坦部の円周方向及び半径方向の両端に補強部が設けられていてもよい。この場合、第１及び第２溝部は平坦部の円周方向及び半径方向両端に設けられることとなる。これらのクラッチディスクにおいても、前述のクラッチディスクと同様の作用効果を得ることができる。
【０１０２】
さらに、前述の実施形態では、補強部の端面を円周方向に凹んだ凹面として記載しているが、他の形状であってもよい。
【０１０３】
（３）第１及び第２溝部
前述の実施形態では、第１及び第２溝部が１本の溝形状を有しているが、凹んでいれば他の形状であってもよい。また、第１及び第２溝部の断面形状は半円形状であるが、これに限定されない。例えば、矩形やＶ字状であってもよい。
【０１０４】
（４）第１及び第２弾性部
前述の実施形態では、１対の平坦部が第１弾性部により弾性変形可能に連結されているが、これに限定されない。例えば、各平坦部が第１弾性部以外の部材により弾性変形可能に連結されており、第１弾性部が第２弾性部と同様に各平坦にそれぞれ設けられていてもよい。
【０１０５】
（５）クラッチ装置の形式
前述の実施形態では、プルタイプのクラッチ装置で記載しているが、これに限定されない。例えば、プッシュタイプのクラッチ装置でもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１０６】
【図１】本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２が採用されたクラッチ装置１の縦断面概略図。
【図２】本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２が採用されたクラッチ装置１の平面概略図。
【図３】本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２の平面概略図。
【図４】図３のＡ−Ａ断面図。
【図５】補強部３８ｂの寸法を示す図。
【図６】クラッチディスク３２の変形状態を示す図。
【図７】本発明の第２実施形態としてのクラッチディスク１３２の平面概略図。
【図８】図７のＢ−Ｂ断面図。
【図９】本発明の第３実施形態としてのクラッチディスク２３２の平面概略図。
【図１０】本発明の第４実施形態としてのクラッチディスク３３２の平面概略図。
【図１１】本発明の第５、第６及び第７実施形態としてのクラッチディスクの製造工程図。
【符号の説明】
【０１０７】
１    クラッチ装置
２    フライホイール（入力回転体）
３    クラッチディスク組立体
４    クラッチカバー組立体
５    インプットシャフト（出力回転体）
３０    スプラインハブ
３１    ダンパー機構
３２    クラッチディスク
３３    摩擦フェーシング
３５    クッショニングプレート
３６    平坦部
３７ａ  第１弾性部
３７ｂ  第２弾性部
３８    接着層（接着固定部）
３８ａ  接着層本体
３８ｂ  補強部
３９    固定部
１４１  第１溝部（第１凹部、第１溝部）
２４２  第２溝部（第２凹部、第２溝部）
Ｓ１    摩擦フェーシング成形工程
Ｓ２    クッショニングプレート成形工程
Ｓ３    組付工程
Ｓ４    第１接着工程
Ｓ５    第２接着工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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