(57)【要約】      （修正有）【課題】注入される液晶の形成及び量を効果的に調節でき、また、製造工程の時間及び費用を低下させる液晶表示装置の製造方法及び製造装置を提供する。【解決手段】液晶表示装置の製造方法は、第１基板及び第２基板を形成する段階と；固状の液晶を形成する段階と；前記第１基板と前記第２基板の中、いずれか一つに前記固状の液晶を形成させて、前記第１基板と前記第２基板の中、いずれか一つに前記両基板を接合するためのシーラントを塗布する段階と；前記固状液晶の液化及び前記第１基板と前記第２基板を接合する段階とを含む。これにより、注入される液晶の形成及び量を効果的に調節することができる液晶表示装置の製造方法が提供される。【選択図】図３
2006317900.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶表示装置の製造方法において、
第１基板及び第２基板を形成する段階と；
固状の液晶を形成する段階と；
前記第１基板と前記第２基板の中、いずれか一つに前記固状の液晶を形成させて、前記第１基板と前記第２基板の中、いずれか一つに前記両基板を接合するためのシーラントを塗布する段階と；
前記固状液晶の液化及び前記第１基板と前記第２基板を接合する段階を含むことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記固状の液晶が形成される基板に、薄膜トランジスターアレイが形成されることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記シーラントが塗布される基板に、カラーフィルター層が形成されることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記固状の液晶を液化させる段階は、前記両基板を接合する段階前に形成されることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記両基板を接合する段階は、前記シーラントを硬化させる段階を含むことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
前記シーラントは紫外線硬化樹脂を含んで、
前記両基板を接合する段階は、前記シーラントに紫外線を与える段階を含むことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記固状の液晶は、複数個で形成されることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項８】
前記固状の液晶は、一定の大きさを有することを特徴とする請求項７に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項９】
前記固状の液晶は、一定の間隔に離隔されて形成することを特徴とする請求項８に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１０】
前記固状の液晶に、前記第１基板及び前記第２基板間の所定の間隔を維持するためのスペーサが含まれることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１１】
前記固状の液晶を形成する段階で、液状の液晶を所定の温度に冷却させることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１２】
前記冷却時の温度は−３０℃以下であることを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１３】
前記固状の液晶を液化させる段階で、前記固状の液晶に熱を加えることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１４】
複数の固状の液晶を積載して、前記固状の液晶が吐出されるための開口部を有する液晶収容部と；
所定の前記固状の液晶が前記液晶収容部から吐出されるように、前記開口部を開閉するストッパーを含むことを特徴とする液晶表示装置の製造装置。
【請求項１５】
前記固状の液晶を所定の温度に維持するための温度維持部をさらに含むことを特徴とする請求項１４に記載の液晶表示装置の製造装置。
【請求項１６】
前記温度維持部は、前記液晶を冷却させる冷却装置を含むことを特徴とする請求項１５に記載の液晶表示装置の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示装置の製造方法及び製造装置に関し、より詳細には、固状の液晶を使用する液晶表示装置の製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
最近表示装置として注目されている液晶表示装置は、薄膜トランジスターが形成されている薄膜トランジスター基板と、カラーフィルター層が形成されているカラーフィルター基板で構成された液晶パネルを含む。薄膜トランジスター基板とカラーフィルター基板の間には液晶層が形成されている。
【０００３】
液晶層は、両基板の枠領域に沿って両基板を接着しているシーラントと両基板が形成する空間に位置される。シーラントは、通常表示領域を囲んで、カラーフィルター基板に形成されている外郭ブラックマトリックス領域内に位置する。液晶層が形成される両基板の間には、両基板が一定のギャップを維持するようにスペーサが散布される。薄膜トランジスター基板とカラーフィルター基板の間に液晶を注入する方法としては、両基板をシーラントで接合した後、液晶を注入する方式と、ある一つの基板に液晶を積荷した後、両基板を接合する方法がある。
【０００４】
図１及び図２は、従来の液晶表示装置の製造方法を説明する図であり、図１は製造方法を説明した概略図、図２は制御フローチャートである。
【０００５】
図示されたように、上部基板のカラーフィルター基板１０と下部基板の薄膜トランジスター基板２０が形成されており、薄膜トランジスター基板２０の上部に液晶積荷装置３０が設置されている。
【０００６】
カラーフィルター基板１０の上には、一定の間隔をおいてコラムスペーサ１１が形成されている。薄膜トランジスター基板２０の軟部には両基板１０、２０を接合させるためのシーラント２２が塗布されており、液晶積荷装置３０により液状の液晶３２が薄膜トランジスター基板２０に積荷される。
【０００７】
従来の製造方法を説明すると、まず駆動素子アレイ工程により、複数のゲート線とデータ線及びこれに接続される薄膜トランジスターと画素電極が形成されている薄膜トランジスター基板２０と、ＲＧＢのカラーフィルター層と共通電極が形成されているカラーフィルター基板１０を形成する（Ｓ１、Ｓ２）。
【０００８】
その次に薄膜トランジスター基板２０の軟部にシーラント２２を塗布して液状の液晶３０を鈴状に積荷させる（Ｓ３）。カラーフィルター基板１０にセルギャップを一定に維持するためのコラムスペーサ１１を形成した後（Ｓ４）、両基板１０、２０を接合して（Ｓ５）、基板の加工及び検査段階を経る（Ｓ６）。一般的にコラムスペーサはカラーフィルター基板を形成する段階で行われる。
【０００９】
このような工程で最も重要なのは、スペーサの均一な散布と積荷される液晶の形成及び積荷量を正確に調節することである。しかし、液状の液晶を使用すると、液晶の移動、装着、調整するために多くの時間と努力が必要となり、積荷された液晶は両基板が接合されるまでの時間の間、周辺部が乾燥されてしまう現象が生じて、接合された基板にしみができる問題が起こる。
【００１０】
また、スペーサを散布する場合、別途の工程が追加され、スペーサが基板に均一に広がらない問題点が生じて、基板にパターニングされるコラムスペーサの場合にも蝕刻工程の追加による時間と費用が発生する問題がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明の目的は、注入される液晶の形成及び量を効果的に調節できる液晶表示装置の製造方法及び製造装置を提供することである。
【００１２】
また、本発明の他の目的は、製造工程の時間及び費用を低下させる液晶表示装置の製造方法及び製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記目的は、本発明により、第１基板及び第２基板を形成する段階と；固状の液晶を形成する段階と；前記第１基板と前記第２基板の中、いずれか一つに前記固状の液晶を形成し、前記第１基板と前記第２基板の中、いずれか一つに前記両基板を接合するためのシーラントを塗布する段階と；前記固状液晶の液化及び前記第１基板と前記第２基板を接合する段階によって達成される。
【００１４】
前記固状の液晶が形成する基板には、薄膜トランジスターアレイが形成され、前記シーラントが塗布される基板にはカラーフィルター層が形成される。即ち、固状の液晶及びシーラントを各々他の基板上に位置することが可能である。
【００１５】
前記固状の液晶を液化させる段階は、前記両基板を接合する段階の前に行われることを特徴とする。このような順序は前記に限定されず、固状の液晶は接合段階で熱及び圧力により液化することもできる。
【００１６】
前記両基板を接合する段階は、前記シーラントを硬化させる段階を含み、シーラントは紫外線硬化樹脂を含むため、接合後これを固める過程でシーラントに紫外線を加える段階を含むことが望ましい。
【００１７】
前記固状の液晶は、複数個で形成されて、固状の液晶の量が容易に調節できるように、前記固状の液晶は一定の大きさを有することが望ましい。また、基板上に均一に分布されるように、前記固状の液晶は基板上に一定間隔をおいて離隔形成される。
【００１８】
前記固状の液晶には、前記第１基板及び前記第２基板の間の所定の間隔を維持するためのスペーサが含まれる。このようにスペーサを別途に塗布しないで液晶と共に吐出することによって製造工程の費用及び手間を節約することができる。
【００１９】
前記固状の液晶を形成する段階では、液状の液晶を所定温度で冷却させ、固状の液晶を形成することは液晶の物理的、化学的性質を考慮して、多様な形態で形成される。
【００２０】
前記冷却時の温度は−３０℃以下であることが望ましい。これは一般的に液晶が凝固する温度が−３０℃程度であるためである。
【００２１】
前記固状の液晶を液化させる段階では、前記固状の液晶に熱を加えることができ、別途の加熱部を備えることも可能である。これは、液晶の大きさ及び基板の面積などを考慮すると、常温では液晶の液化が遅れる問題点が生じるため、短い時間内に固状の液晶を容易に液化させるためである。
【００２２】
一方、前記目的は、本発明により、複数の固状の液晶を積載して、前記固状の液晶が吐出されるための開口部を有する液晶収容部と；所定の前記固状の液晶が前記液晶収容部から吐出されるよう前記開口部を開閉するストッパーを含むことによっても達成される。
【００２３】
前記固状の液晶を所定の温度に維持するための温度維持部をさらに含むことが望ましく、これによって常温で液晶が液化することを防ぐことができる。
【００２４】
前記温度維持部は、前記液晶を冷却させる冷却装置を設置することによって、零下の液晶を固体状態に維持することが望ましく、空調機などに使われる冷却システムなどが使われる。
【００２５】
また熱伝素子のような半導体素子を利用して、液晶が収容される収容部内の温度を零下に維持させること、または冷風を注入させることもできる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によって、液晶パネルの製造工程で液晶を容易に取り扱うことができる。また、注入される液晶の形成及び量を効果的に調節することができ、製造工程の時間及び費用を減少させられる液晶表示装置の製造方法及び製造装置が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下では、添付図を参照して、本発明について説明する。
【００２８】
図３は、本発明の一実施例による液晶表示装置の製造方法を説明するための制御フローチャートである。
【００２９】
まず、液晶パネルを構成する第１基板及び第２基板を形成する（Ｓ１０）。第１基板及び第２基板には、薄膜トランジスターと画素電極、カラーフィルター層と共通電極が各々形成されている。両基板には、各々液晶層の背向のための背向膜が塗布される。背向膜が塗布された後には、液晶分子に背向規制力または表面固定力（ｐｒｅｔｉｌｔ  ａｎｇｌｅ）を提供するために背向膜をラビング（ｒｕｂｂｉｎｇ）する。
【００３０】
その後、一般的に液体の形態で積荷された液晶を固状に変換させる（Ｓ２０）。液晶を固体化させる方法は多数あるが、代表的な方法は液状の液晶を低温で冷却させる方法である。
【００３１】
一般の液晶の場合、凍る温度が−３０℃程度であるため、液晶を−３０℃以下の温度で冷却させることによって、固状の液晶を得ることができる。液晶を固体に変換させる方法は、前記方法に限定されず、液晶の物理的、化学的性質を利用する多様な方法がある。
【００３２】
冷却されて固体になった液晶は、また液状に変換することができる。
【００３３】
液晶は、所定の容器に受容されて、冷凍された後、好みの大きさに切断することも可能であり、最初から基板に配列される大きさに冷却することもできる。また、液晶は配列される量を正確に調節できるように一定大きさを有することが望ましい。
【００３４】
本発明の他の実施例によると、冷却される液晶はスペーサを含む。液状の液晶にスペーサを添加して、均一に分布するように混ぜた後、スペーサを液晶と共に冷却させる。第１基板及び第２基板の間に所定の間隔を維持するためのスペーサは、直径が約４〜５μｍ程度の透明な求型物質のプラスチックと、プラスチックでコーティングされたシリカを含むこともできる。
【００３５】
一定個数のスペーサを液晶と同時に固体化させると、固状の液晶にスペーサが均一に分布された状態で配列されるため、液晶が液化されながらスペーサが基板の間に均一に分布される。さらに、液晶塗布時、望む位置に一定個数のスペーサを同時に塗布できる効果がある。また、スペーサ散布時に、スペーサを固着、散布程度の測定及びこれを矯正する様々な工程を省略することができて、製造工程の単純化及び製造原価を低下することができる。
【００３６】
次に第１基板と第２基板の中、いずれか一つに固状の液晶を形成させて、両基板を接合するためのシーラントを塗布する（Ｓ３０）。固状の液晶またはシーラントは、各々両基板の中、いずれか一つに塗布されると良い。従って、液晶とシーラントが同じ基板に形成される事も、互いに異なる基板に形成されることもできる。液状の液晶を使用する場合には、積荷された液晶が基板から流出されることを防止するため、液晶が積荷される基板にシーラントを予め塗布することが一般的である。しかし、固状の液晶を基板に形成する本発明は、シーラントの塗布にこのような制約がなく、このように固状の液晶を使用すると、液晶の流動性を排除することができるため、より容易に液晶を取扱える。
【００３７】
固状の液晶を基板上に形成することは、図４及び図５を参照して説明する。
【００３８】
図４は、本発明の一実施例による液晶表示装置の製造方法を説明するための概略図であり、図５は、基板に固状の液晶を形成する液晶表示装置の製造装置を示す図である。
【００３９】
図４に図示されたように、第１基板または第２基板の中、いずれか一つの基板１００の上部に液晶３００を吐出させる複数の液晶表示装置の製造装置２００が形成されている。
【００４０】
固状の液晶が吐出される基板１００は、薄膜トランジスター及び画素電極と同じ薄膜トランジスターアレイが形成されている薄膜トランジスター基板と、カラーフィルター層と共通電極が形成されているカラーフィルター基板の中、いずれか一つである。基板１００の軟部には、シーラント１１０が塗布されており、シーラント１１０は、液晶３００が吐出されない他の基板（図示せず）に塗布されることもできる。
【００４１】
シーラント１１０は、アクリル樹脂とエポキシ樹脂などを含み、紫外線及び／または熱により硬化される。シーラント１１０は、それ以外にアミン系の硬化剤、アルミナパウダーのような充填剤（ｆｉｌｌｅｒ）等をさらに含める。シーラント１１０内には、ガラス繊維のようなハードスペーサ（ｈａｒｄ  ｓｐａｃｅｒ）とアクリル樹脂のようなソフトスペーサ（ｓｏｆｔ  ｓｐａｃｅｒ）が含まれたスペーサ（図示せず）が形成されることもできる。
【００４２】
液晶表示装置の製造装置２００は、図５に図示された通り、固状の液晶３００が吐出される開口部２１１を有し、複数の液晶３００を積載している液晶収容部２１０、液晶収容部２１０から液晶３００が基板１００に形成されるように開口部を開閉するストッパー２２０で構成される。また、液晶表示装置の製造装置２００は、固状の液晶を所定の温度に維持するため温度維持部２３０をさらに含む。
【００４３】
液晶収容部２１０は、液晶３００を積載するための柱形状を有し、液晶３００の形状によりその断面が円または多角形でありうる。液晶収容部２１０は、固状の液晶３００が開口部２１１を通じて、適当量吐出されるように柱の横面の一部が傾いた形状で形成される。
【００４４】
また液晶収容部２１０の内壁面に液晶３００を順に外部に押し出すためのガイドが形成される。
【００４５】
ストッパー２２０は、外部制御部（図示せず）の制御により、一定の間隔で液晶収容部２１０の開口部２１１を開閉する。ストッパー２２０の開閉周期により、液晶３００が吐出される量が決定される。開口部２１１を開閉するための構成要素としては、ストッパー２２０に限定されずレバーなども適用される。
【００４６】
温度維持部２３０は、約−３０℃以下である固状の液晶３００が基板１００に形成されるまで前記温度を維持する。温度維持部２３０は、液晶３００の冷却状態を維持できる冷却装置であることが望ましいし、冷風を放出する空調機、または冷媒の状変化を利用した冷凍システムでもありうる。また、液晶収容部２１０に取り付けされて、液晶３００が収容されている空気の熱を外部に放出する熱伝素子でもありうる。
【００４７】
固状の液晶３００は、前記の通り、一定の大きさを有する形態で形成されて、基板１００の全面に一定間隔に均一に形成される。液晶３００を迅速に基板に形成させるために多数の製造装置２００が使われ、図示されていない製造装置２００が基板１００の上部で移動できるように移動手段が形成されている。このような移動手段により、製造装置２００は一定の方向に沿って移動しながら、基板上の決められた位置に液晶３００を形成する。
【００４８】
２インチ位の大きさの携帯電話やＰＤＡのような携帯用端末機のディスプレー部にも本発明による製造装置２００が使われて、このような場合、少量の液晶３００が一回だけ積荷されても充分であるため、一つの液晶表示装置の製造装置２００が使われる。
【００４９】
次に、固状の液晶３００を液化させて（Ｓ４０）、第１基板及び第２基板を接合する（Ｓ５０）。低温で凝固化した液晶３００は、基板１００に形成された後、常温（約２５℃）との温度差（約５５℃）により、徐々に自動的に液化する。液晶３００は両基板が接合されるまで完全に液化される。
【００５０】
液晶３００が液化する時間は、液晶３００の大きさ及び基板の面積により異なるが、基板に形成された後、真空接合工程まで約１００〜１５０秒が所要されるため、その間に完全に液化することが望ましい。従って、液晶３００の完全液化のため、液晶３００に熱を加えることも可能であり、このために加熱部を形成することもできる。
【００５１】
固状の液晶３００を液化させる段階（Ｓ４０）と、両基板を接合する段階（Ｓ５０）以前に行われることが一般的であるが、基板を接合しながら加えられる圧力により、固状の液晶３００が液化することもできる。
【００５２】
スペーサ、シーラント１１０及び液晶３００が、基板に形成された後、両基板を接合して温度及び圧力を加えて、シーラント１１０を硬化させる（Ｓ６０）。シーラント１１０は、前記の通り、紫外線により硬化する紫外線硬化樹脂を含み、両基板に熱または紫外線を加えて、圧着する。このような過程で両基板の間のスペーサ及び液晶３００は、基板全体に均一に広がるようになる。
【００５３】
最後に、基板を加工、切断して、複数の液晶パネルに分離して、各液晶パネルを洗浄及び検査する段階を経る（Ｓ７０）。
【００５４】
図６は、本発明の一実施例による液晶表示装置の断面図である。液晶表示装置は、複数の薄膜トランジスターが形成されている第１基板４００と、第１基板４００と対向配置されている第２基板５００、第１基板４００と第２基板５００を相互接合させるシーラント６００、両基板４００、５００の間に形成される液晶層７００及び液晶層７００の間で両基板４００、５００の間隔を維持するためのスペーサ６１０を含む。
【００５５】
まず第１基板４００は、ガラス、石英、セラミックまたはプラスチックなどの絶縁性材質を含む第１基板素材４１０の上にゲート配線４２１、４２２が形成されている。ゲート配線４２１、４２２は、金属単一層または多重層でありうる。ゲート配線４２１、４２２は、横方向に延長されているゲート線（図示せず）及びゲート線に連結している薄膜トランジスター４２０のゲート電極４２１、画素電極４３０と重なり、保存容量を形成する共通電極線４２２を含む。
【００５６】
第１基板素材４１０の上には、窒化ケイ素（ＳｉＮｘ）等で形成されたゲート絶縁膜４２３がゲート配線を覆っている。ゲート電極４２１のゲート絶縁膜４２３の上部には、非晶質ケイ素などの半導体で形成された半導体層４２４が形成されている。半導体層４２４の上部には、シリサイトまたはｎ型不純物が高濃度でドーピングされているｎ＋水素化非晶質ケイ素などの物質で形成された抵抗接触層４２５が形成されている。抵抗接触層４２５はゲート電極４２１を中心に二つに分けられている。
【００５７】
抵抗接触側４２５及びゲート絶縁膜４２３の上には、データ配線４２６、４２７、４２８が形成されている。データ配線４２６、４２７、４２８も金属層で形成された単一層または多重層でありうる。データ配線４２６、４２７、４２８は、縦方向で形成されてゲート線と交差して、画素を形成するデータ線４２６、データ線４２６の分枝であり抵抗接触層４２５の上部まで延長されているソース電極４２７、ソース電極４２７と分離され、ゲート電極４２１を中心にソース電極４２７の反対側抵抗接触層４２５上部に形成されているドレイン電極４２８を含む。
【００５８】
データ配線４２６、４２７、４２８及びこれらが覆わない半導体層４２４の上部には、窒化ケイ素、ＰＥＣＶＤ方法により、蒸着されたａ−Ｓｉ：Ｃ：Ｏ膜、またはａ−Ｓｉ：Ｏ：Ｆ膜及びアクリル系有機絶縁膜などで形成された保護膜４２９が形成されている。
【００５９】
保護膜４２９には、ドレイン電極４２８を表す接触口が形成されている。
【００６０】
保護膜４２８上には、薄膜トランジスターから画像信号を受けて、第２基板５００の共通電極５５０と共に電気場を生成する画素電極４３０が形成される。画素電極４３０には、接触口を通して、ドレイン電極４２８と物理的、電気的に連結されて、画像信号を伝達される。
【００６１】
次に第２基板５００は、第１基板４００のようにガラス、石英、セラミックまたはプラスチックなどの絶縁性材質を含む第２基板素材５１０と、赤色、緑色及び青色の３原色を有するカラーフィルター、第２基板素材の周辺及びカラーフィルター５３０の間に形成されているブラックマトリックス５２０と、カラーフィルター５３０上に形成されているオーバーコート層５４０とオーバーコート層５４０上に形成された共通電極５５０を含む。
【００６２】
ブラックマトリックス５２０は、クロム、クロムオキサイド及びクロムナイトライドなどの黒色系の顔料が添加された感光性有機物質で形成されることができ、光を遮断するため黒色系の顔料が添加された感光性有機物質で形成される。ここで黒色系の顔料として、カーボンブラックやチタニウムオキサイドなどが使用できる。
【００６３】
カラーフィルター５３０は、各々赤色、緑色及び青色が反復されて形成され、液晶層７００を通した光に色を付与する役割をする。このようなカラーフィルター５３０は、着色感光性有機物質で周知の顔料分散法を利用して形成される。
【００６４】
オーバーコート層５４０は、カラーフィルター５３０を保護する役割を果たして、材質としてはアクリル系エポキシ材料が使われる。
【００６５】
共通電極５５０は、ＩＴＯ(Ｉｎｄｉｕｍ  Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ)，またはＩＺＯ（Ｉｎｄｉｕｍ  Ｚｉｎｃ  Ｏｘｉｄｅ）等の透明な導電物質で形成される。このような共通電極５５０は、第１基板４００の画素電極５００と共に液晶層７００に直接信号電圧を印加するようになる。
【００６６】
基板の外郭に形成されたブラックマトリックス５２０の下部には、第１基板４００及び第２基板５００を接合するシーラント６００が形成されている。シーラント６００は、アクリル樹脂とエポキシ樹脂などを含んで紫外線及び／または熱により硬化される。シーラント６００は、他にアミン系の硬化剤、アルミナパウダーのような充填剤などをさらに含むことができる。
【００６７】
液晶層７００は、固状の液晶が液化して、両基板４００、５００が圧搾される過程で基板４００、５００の間に均一に広がって、液晶層７００に電圧が加えられると、液晶分子は誘電率異方性がマイナスであるため、その長軸が電気場に対し垂直方向になる。
【００６８】
スペーサ６１０は、両基板４００、５００間のセルギャップｄ１を一定にする役割をして、液晶が凝固される過程で一緒に冷却される。冷却されたスペーサ６１０は、液晶の吐出と共に基板に塗布されて、一定間隔で配列される。スペーサ６１０が液晶と共に吐出されることによって別途にスペーサ６１０を塗布する必要がなく、スペーサ６１０が液晶と混ざる過程で液晶の間に均一に分布することができるため、基板全体に均一に配列される。
【００６９】
以上、本発明のいくつかの実施例を図示し説明したが、本発明の属する技術分野の通常の知識を有する当業者ならば、本発明の原則や精神から抜け出さず本実施例を変形できることがわかる。また、発明の範囲は添付された請求項とその均等物により決められる。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】従来の液晶表示装置の製造方法を説明するための概略図である。
【図２】従来の液晶表示装置の製造方法を説明するための制御フローチャートである。
【図３】本発明の一実施例による液晶表示装置の製造方法を説明するための制御フローチャートである。
【図４】本発明の一実施例による液晶表示装置の製造方法を説明するための概略図である。
【図５】本発明の一実施例による液晶表示装置の製造装置図である。
【図６】本発明の一実施例による液晶表示装置の断面図である。
【符号の説明】
【００７１】
１００、４００、５００  基板
１１０、６００  シーラント
２００  液晶表示装置の製造装置
２１０  液晶収容部
２１１  開口部
２２０  ストッパー
２３０  温度維持装置
３００  固状の液晶
４１０  第１基板素材
４２０  薄膜トランジスター
４２１、４２２  ゲート配線
４２３  ゲート絶縁膜
４２４  半導体層
４２５  抵抗接触層
４２６、４２７、４２８  データ配線
４２９  保護膜
４３０  画素電極
５２０  ブラックマトリックス
５３０  カラーフィルター
５４０  オーバーコート層
５５０  共通電極
６１０  スペーサ
７００  液晶層
【図１】
2006317900.tif 000003
【図２】
2006317900.tif 000004
【図３】
2006317900.tif 000005
【図４】
2006317900.tif 000006
【図５】
2006317900.tif 000007
【図６】
2006317900.tif 000008