(57)【要約】【課題】  簡単かつ低コストで熱交換器を製造することができる製造方法を提供する。【解決手段】  第１工程では、良熱伝導性の板状体１にスリット加工を施して特定方向に並ぶ複数の帯状部２を形成するとともに、これらの帯状部２を隣り合う帯状部２のうち一方の帯状部２の各山部２ａが他方の帯状部２の各谷部２ｂに対応した位置に来るように波状に形成する。第２工程では、前記帯状部２の並ぶ方向から見たときに各帯状部２の山部２ａと谷部２ｂとで囲まれる領域３のそれぞれに伝熱管４を挿入する。第３工程では、前記各帯状部２の山部２ａ及び谷部２ｂと前記各伝熱管４とを接着する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材料からなる板状体を準備する工程と、
前記板状体に、山部と谷部を有する波状の帯状部であって、隣り合う帯状部のうち一方の帯状部の各山部が他方の帯状部の各谷部に対応した位置に来るように波状の帯状部を形成する工程と、
前記帯状部の並ぶ方向から見たときに各帯状部の山部と谷部とで囲まれる領域のそれぞれに伝熱管を挿入する工程と、
前記各帯状部の山部及び谷部と前記各伝熱管とを接着する工程とを含むことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
前記帯状部を形成する工程は、
前記板状体にスリット加工を施して、複数の帯状部を形成するスリット工程と、
前記帯状部を隣り合う帯状部のうち一方の帯状部の各山部が他方の帯状部の各谷部に対応した位置に来るように波状の帯状部を形成する変形工程とを有することを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項３】
前記各帯状部の山部及び谷部と各伝熱管とを接着する工程と同時またはその後に、前記板状体を前記スリット加工で形成された各スリットの一方の端部にかかる位置と他方の端部にかかる位置とで前記帯状部が並ぶ方向に沿って切断する工程をさらに含むことを特徴とする請求項２に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項４】
前記各伝熱管は、断面形状が略円形状のものであり、前記波状の帯状部を形成する工程では、各山部及び各谷部の内側面の曲率半径が前記伝熱管の外周面の曲率半径と略同一となるように形成することを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項５】
前記スリット加工は、前記複数の帯状部が、少なくとも所定幅の第１の帯状部と、この第１の帯状部よりも幅広の第２の帯状部とを含むように行われるものであることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項６】
前記波状の帯状部を形成する工程では、各帯状部における山部同士の間隔が、少なくとも所定の第１の間隔と、この第１の間隔よりも大きな第２の間隔とを含むように形成することを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項７】
前記各帯状部の山部及び谷部と各伝熱管とを接着する工程では、前記帯状部の並ぶ方向から見たときに各帯状部の山部と谷部とで囲まれる領域のそれぞれに各伝熱管を挿入して中間生成体を形成した後に、この中間生成体を円弧状の形状にプレス成形することにより、そのプレス力を利用して前記各帯状部の山部及び谷部と各伝熱管とを圧着して接着することを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項８】
前記板状体に親水性の表面処理を施す工程と、前記伝熱管に親水性の表面処理を施す工程とをさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項９】
前記板状体の表面に光触媒を塗布する工程をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１０】
前記各伝熱管の一方の端部を中空状の第１ヘッダーに連結するとともに他方の端部を中空状の第２ヘッダーに連結して、当該各伝熱管によって前記第１ヘッダーの内部空間と前記第２ヘッダーの内部空間とを連通する流路を形成する工程をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１１】
前記各伝熱管の両端部にろう材を塗布する工程と、前記各伝熱管の外周面または前記板状体の両面に接合材を塗布する工程とをさらに含み、前記帯状部の並ぶ方向から見たときに各帯状部の山部と谷部とで囲まれる領域のそれぞれに前記各伝熱管を挿入し、かつ、各伝熱管の一方の端部及び他方の端部をそれぞれ第１ヘッダー及び第２ヘッダーに接触させた状態で加熱して前記接合材を溶融させた後に当該接合材を硬化させることにより、前記各帯状部の山部及び谷部と前記各伝熱管とを接着する工程と、前記各伝熱管の両端部を第１ヘッダー及び第２ヘッダーに連結する工程とを同時に行うことを特徴とする請求項１０に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１２】
前記第１ヘッダーの内部空間及び第２ヘッダーの内部空間における所定位置に、当該内部空間を複数の室に仕切る仕切り板を設ける工程をさらに含むことを特徴とする請求項１０に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１３】
山部と谷部を有する波状の帯状部であって、隣り合う帯状部のうち一方の帯状部の各山部が他方の帯状部の各谷部に対応した位置に来るように形成された波状の帯状部と、
前記帯状部の両端部で、前記帯状部を接続する連結部と、
前記帯状部の山部と谷部で囲まれる領域に挿入され、前記帯状部と接着された伝熱管とを有する熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば空調機器、給湯器等に使用される熱交換器及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、伝熱管の管内を流れる管内流体（例えば冷媒）と管外を流れる管外流体（例えば空気）とが伝熱管を介して熱交換を行う熱交換器としては、所定間隔を隔てて離間する第１ヘッダーと第２ヘッダーとの間に、図１３に示すように複数の伝熱管４０が特定方向に並んで配列されるとともに、各伝熱管４０に対して細線２０が編み込まれた所謂編み込み構造のものが知られている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、前記細線２０として撚り線を採用した熱交換器が記載されている。
【０００４】
このような熱交換器においては、図１３に矢印Ａで示すように管外流体が伝熱管４０に向かって流れたときに細線２０が抵抗体となって管外流体の流れが乱れることにより、管外流体と伝熱管４０との接触時間が長くなって管外流体と伝熱管４０との熱伝達が有効に行われるため、良好な熱交換効率を得られるようになっている。
【特許文献１】特開平７−１７４４７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記熱交換器を製造するには、伝熱管４０に細線２０を編み込む作業が必要であり、このような作業は煩雑であるとともにコストがかかる。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑み、簡単かつ低コストで熱交換器を製造することができる製造方法及びその製造方法により製造される熱交換器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述の目的を達成するために、本発明に係る熱交換器の製造方法は、金属材料からなる板状体を準備する工程と、前記板状体に、山部と谷部を有する波状の帯状部であって、隣り合う帯状部のうち一方の帯状部の各山部が他方の帯状部の各谷部に対応した位置に来るように波状の帯状部を形成する工程と、前記帯状部の並ぶ方向から見たときに各帯状部の山部と谷部とで囲まれる領域のそれぞれに伝熱管を挿入する工程と、前記各帯状部の山部及び谷部と前記各伝熱管とを接着する工程とを含むことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によると、板状体に波状の帯状部を形成しているので、各帯状部を一体となった状態のまま取扱うことができる。そして、帯状部が並ぶ方向から見たときに各帯状部の山部と谷部とで囲まれる領域のそれぞれに伝熱管を挿入することにより、従来のような細線を個別に伝熱管に編み込む作業を行うことなく編み込み構造を実現することができる。しかも、各帯状部の山部及び谷部は各伝熱管に面接触することができるため、伝熱管から帯状部に良好に熱が伝わるようになるとともに、従来のように断面形状が略円形の細線を用いるよりも伝熱管の管外を流れる管外流体が当該帯状部同士の間を通過し難くなり、当該管外流体と伝熱管及び帯状部との接触時間が長くなって熱伝達が有効に行われるようになる。従って、熱交換器を簡単かつ低コストで製造することができるという効果に加え、従来よりも熱交換効率を向上させることができるという効果を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１０】
まず、本発明の第１実施形態に係る熱交換器の製造方法を説明する。本実施形態の製造方法は、図１に示すような特定方向に並ぶ複数の波状の帯状部２とこの帯状部２が並ぶ方向と略直交する方向に並ぶ複数の伝熱管４とで編み込み構造となっているとともに、前記各帯状部２の一方の端部同士及び他方の端部同士が後述する連結部１ｂによって相互に連結された熱交換器１０Ａを製造するものである。なお、本明細書では、説明の便宜のために、図１に示すように前記帯状部２が並ぶ方向をＹ方向、前記伝熱管４が並ぶ方向をＸ方向、これらのＸ方向及びＹ方向と直交する方向をＺ方向と称して説明する。
【００１１】
本実施形態の製造方法は、図２に示すように、第１工程から第３工程で構成されている。第１工程では、良熱伝導性の板状体１に波状の帯状部２を形成し、第２工程では、帯状部２の山部２ａと谷部２ｂとの間に伝熱管４を挿入し、第３工程では、帯状部２と伝熱管４とを接着する。そして、この製造方法によれば、熱交換器１０Ａを簡単かつ低コストで製造することができる。
【００１２】
以下、前記各工程の詳細を説明する。
【００１３】
１）第１工程
まず、図３（ａ）に示すように、良熱伝導性の板状体１に、スリット加工を施してＹ方向に並ぶ複数の帯状部２を形成する。前記板状体１としては、良熱導体特に金属が望ましい。具体的には、銅、アルミニウム、それらの合金、またはステンレス等で構成されたものを用いればよい。特に、銅またはアルミニウムは、熱伝導性に優れている。
【００１４】
前記スリット加工では、Ｘ方向に延びるとともにＹ方向に並ぶ複数のスリット１ａを板状体１のＸ方向の両端部を残すように形成する。これにより、板状体１のＸ方向の両端部に、前記各帯状部２の一方（図例では左側）の端部同士及び他方（図例では右側）の端部同士を連結する連結部１ｂが形成される。また、このスリット加工では、当該スリット加工によって形成される帯状部２の幅が後述する伝熱管４の外径Ｄよりも小さくなるように隣り合うスリット１ａ同士の間の距離を設定して行うことが好ましい。また、各スリット１ａの幅寸法は、適宜選定可能である。
【００１５】
このようなスリット加工は、板状体１をプレス加工したりレーザー加工したりする等して行うことができる。
【００１６】
次いで、図３（ｂ）に示すように、前記複数の帯状部２を、隣り合う帯状部２のうち一方の帯状部２の各山部２ａが他方の帯状部２の各谷部２ｂに対応した位置に来るように波状に形成する。本実施形態では、各帯状部２が正弦波に近似する波状を呈するように、かつ、隣り合う帯状部２同士の位相が半周期ずれるように形成する。
【００１７】
なお、ここでいう山部、谷部とは、便宜上の呼び方であって、図１のＺ軸が正の方向から見た場合である。Ｚ軸が負の方向から見ると山部と谷部は逆転する。
【００１８】
前記帯状部２を波状に形成するには、Ｚ方向における帯状部２の山部２ａの内側面と谷部２ｂの内側面との間の距離（振幅）が前記伝熱管４の外径Ｄよりも大きくなるとともに、帯状部２における各山部２ａ同士の間の距離（波長）が伝熱管４の外径Ｄの２倍以上で３倍程度になるように形成することが好ましい。
【００１９】
このような波状の帯状部２は、板状体１をプレス加工することにより簡単に形成することができる。
【００２０】
なお、前記スリット加工と、帯状部２を波状に形成する工程とは、一度のプレス加工で同時に行うことも可能である。
【００２１】
また、帯状部２を波状に形成するには、図４に示すようなコルゲートマシーン５を用いて行うこともできる。このコルゲートマシーン５は、回転駆動される円筒状の胴部に各帯状部２の幅に対応する幅の複数のコルゲート加工歯を有してなり、帯状部２の並ぶピッチごとに前記コルゲート加工歯のピッチを半ピッチずつずらしたものである。
【００２２】
２）第２工程
Ｙ方向から見たときに各帯状部２の山部２ａと谷部２ｂとで囲まれる領域３のそれぞれに伝熱管４を挿入する。この伝熱管４としては、外径Ｄが３ｍｍ以下であって、その肉厚が管内を流れる流体の耐圧及び製造上の面から０．１〜０．５ｍｍ程度となっているものを用いることが好ましく、さらには、前記板状体１と同様に、銅、アルミニウム、それらの合金、またはステンレス等で構成されたものを用いればよい。
【００２３】
前記領域３に伝熱管４を挿入した後には、伝熱管４の配列ピッチが所定の寸法に維持されるように、かつ、各伝熱管４と帯状部２との相対位置がズレないように治具等で各伝熱管４と帯状部２とを固定する。
【００２４】
３）第３工程
前記領域３に伝熱管４が挿入された状態で、各帯状部２の山部２ａ及び谷部２ｂと前記各伝熱管４とを接着する。具体的には、前記各伝熱管４が帯状部２に治具等で固定された状態のまま、Ｚ方向の両側からプレス等で圧力をかけることにより、各帯状部２の山部２ａ及び谷部２ｂと各伝熱管４とを圧着する。
【００２５】
なお、帯状部２と伝熱管４とを接着するには、予め板状体１の両面または伝熱管４の外周面にろう材等の接合材を塗布しておき、前記領域３に伝熱管４が挿入された状態で加熱して前記接合材を溶融させた後に硬化させることによって、接合材により接着することも可能である。
【００２６】
以上のように第１工程から第３工程を行うことにより、図１に示す熱交換器１０Ａを製造することができる。
【００２７】
本実施形態の製造方法では、板状体１にスリット加工を施して複数の帯状部２を形成するとともにこの帯状部２を波状に形成しているので、各帯状部２を一体となった状態のまま取扱うことができる。そして、Ｙ方向から見たときに各帯状部２の山部２ａと谷部２ｂとで囲まれる領域３のそれぞれに伝熱管４を挿入することにより、従来のような細線を個別に伝熱管に編み込む作業を行うことなく編み込み構造を実現することができる。しかも、各帯状部２の山部２ａ及び谷部２ｂは各伝熱管４に面接触することができるため、伝熱管４から帯状部２に良好に熱が伝わるようになるとともに、従来のように断面形状が略円形の細線を用いるよりも伝熱管４の管外を流れる管外流体が当該帯状部２同士の間を通過し難くなり、当該管外流体と伝熱管４及び帯状部２との接触時間が長くなって熱伝達が有効に行われるようになる。従って、熱交換器１０Ａを簡単かつ低コストで製造することができるという効果に加え、従来よりも熱交換効率を向上させることができるという効果を得ることができる。
【００２８】
また、本実施形態の製造方法では、プレス加工によって波状の帯状部２を形成することができるため、図示は省略するが、このプレス加工を利用して帯状部２の外側面に所定形状の突起を形成することも可能である。このようにすれば、管外流体が帯状部２の外側面に衝突したときにその流れが複雑に乱れるため、さらに熱伝達を促進させて熱交換効率を向上させることができる。
【００２９】
なお、本実施形態では、前記帯状部２を正弦波に近似する波状に形成する形態を示したが、前記波状は、必ずしも正弦波に近似する形状である必要はなく、例えば角波状等であってもよく、凹凸を繰り返す形状であればよい。
【００３０】
また、帯状部２が十分な剛性を有する場合には、板状体１のＸ方向の端部から切り込むようにスリット１ａを形成して、連結部１ｂを板状体１の一方の端部にのみ形成することも可能である。
【００３１】
さらには、伝熱管４の断面形状は、円形である必要はなく、例えば楕円形等であってもよい。
【００３２】
また、本実施形態の熱交換器１０Ａは、図１に示すように、山部２ａと谷部２ｂを有する波状の帯状部２であって、隣り合う帯状部２のうち一方の帯状部２の各山部２ａが他方の帯状部２の各谷部２ｂに対応した位置に来るように形成された波状の帯状部２と、前記帯状部２の両端で、前記帯状部２を接続する連結部１ｂと、前記帯状部２の山部２ａと谷部２ｂで囲まれる領域に挿入され、前記帯状部２と接着された伝熱管４とを有するものである。
【００３３】
このように本実施形態の熱交換器１０Ａは、連結部１ｂを有し、１枚の板状体１を加工することにより製造することができ、製造が容易である。また、連結部１ｂがあるために、帯状部２の強度、耐久性が改善される。連結部１ｂは、製造中または使用中、帯状部２の接続を保てるものであれば良く、大きさについても、特に大きすぎたりして支障がない大きさであれば、特に限定されない。
【００３４】
次に、本発明の第２実施形態に係る熱交換器の製造方法を説明する。本実施形態の製造方法は、図５に示すような前記各帯状部２が分離独立状態となった熱交換器１０Ｂを製造するためのものであり、上述した第１工程から第３工程に加え、連結部切り離し工程を備えている。
【００３５】
前記連結部切り離し工程では、前記第３工程の後に、前記板状体１を前記各スリット１ａの一方の端部にかかる位置と他方の端部にかかる位置とでＹ方向に沿って切断する。
【００３６】
このようにすれば、前記各帯状部２を連結部１ｂから切り離して各帯状部２が分離独立状態となった熱交換器１０Ｂを簡単に製造することができる。なお、前記連結部切り離し工程は、プレス加工によって前記第３工程と同時に行うことも可能である。
【００３７】
次に、本発明の第３実施形態に係る熱交換器の製造方法を説明する。本実施形態の製造方法は、上述した第１工程から第３工程のうち第１工程を異ならせたものである。
【００３８】
具体的には、第１工程において帯状部２を波状に形成する際に、各山部２ａ及び各谷部２ｂの内側面の曲率半径が前記伝熱管４の外周面の曲率半径と略同一となるように形成する。
【００３９】
このようにすれば、Ｙ方向から見たときに各帯状部２の山部２ａと谷部２ｂとで囲まれる領域３に各伝熱管４を挿入するだけで当該伝熱管４が所定位置で帯状部２に保持されて伝熱管４と帯状部２との相対位置が決まるため、伝熱管４の配列ピッチがずれないように伝熱管４を治具等で帯状部２に固定しておく必要がなくなるとともに、伝熱管４と帯状部２との接触面積が増大するため、伝熱管４から帯状部２への熱伝達がさらに良好となって熱交換効率を向上させることができる。
【００４０】
次に、本発明の第４実施形態に係る熱交換器の製造方法を説明する。本実施形態の製造方法は、伝熱管４の管外を流れる管外流体に対しての通風抵抗を場所に応じて変化させた熱交換器を製造するためのものであり、上述した第１工程から第３工程のうち第１工程を異ならせたものである。
【００４１】
前記管外流体は、図略の送風機により送風路を通って送り込まれ、Ｚ方向に沿って伝熱管４に向かって流れるようになっているが、この管外流体の風速は、不均一になっていることがあり、前記通風抵抗を変化させることによって隣り合う伝熱管４同士の間を通過する管外流体の風速を均一化することができるからである。
【００４２】
具体的には、前記第１工程におけるスリット加工を、前記複数の帯状部２が少なくとも所定幅の第１の帯状部とこの第１の帯状部よりも幅広の第２の帯状部とを含むように行う。すなわち、前記管外流体の風速が大きな部分に対応する位置の帯状部２を前記幅広の第２の帯状部とするとともに、管外流体の風速が小さな部分に対応する位置の帯状部２を前記幅狭の第１の帯状部とすればよい。
【００４３】
第１工程では、板状体１にスリット加工を施して帯状部２を形成しているので、前記のようにスリット加工時に帯状部２の幅を設定することができ、簡単かつ低コストの製造方法のままで各帯状部２の幅を適切な寸法に設定することができる。
【００４４】
次に、本発明の第５実施形態に係る熱交換器の製造方法を説明する。本実施形態の製造方法は、前記第４実施形態と同様に、管外流体に対する通風抵抗を場所に応じて変化させた熱交換器を製造するためのものであり、上述した第１工程から第３工程のうち第１工程を異ならせたものである。
【００４５】
具体的には、前記第１工程において複数の帯状部を波状に形成する際に、図６に示すように、各帯状部２における山部２ａ同士の間隔が、少なくとも所定の第１の間隔Ｌ１と、この第１の間隔Ｌ１よりも大きな第２の間隔Ｌ２とを含むように形成する。
【００４６】
このように、各帯状部２における山部２ａ同士の間隔を変えることによっても前記通風抵抗を所定の位置で適切に設定することができる。
【００４７】
次に、本発明の第６実施形態に係る熱交換器の製造方法を説明する。本実施形態の製造方法は、図７に示すような円弧状に形成された熱交換器１０Ｃを製造するためのものであり、上述した第１工程から第３工程のうち第３工程を異ならせたものである。
【００４８】
具体的には、前記第２工程で領域３のそれぞれに各伝熱管４を挿入した後に、図８（ａ）に示すように、その状態の中間生成体１０Ｃ’を固定台８と円柱状の固定シリンダ９との間に挟み込む。次いで、図８（ｂ）に示すように、ローラ６によって中間生成体１０Ｃ’を固定シリンダ９の外周面に押付けて、中間生成体１０Ｃ’を円弧状の形状にプレス成形する。そして、このプレス成形と同時にそのプレス力を利用して前記各帯状部２の山部２ａ及び谷部２ｂと各伝熱管４とを圧着して接着する。
【００４９】
このようにすれば、熱交換器１０Ｃを円弧状の形状に成形する工程と、帯状部２と伝熱管４とを接着する工程とを同時に行うことができる。また、熱交換器１０Ｃを円弧状の形状とすることにより、熱交換器１０Ｃの配置計画の自由度を高めることができる。
【００５０】
次に、本発明の第７実施形態に係る熱交換器の製造方法を説明する。本実施形態の製造方法は、上述した第１工程から第３工程に加え、前記板状体１に親水性の表面処理を施す工程と、前記伝熱管４に親水性の表面処理を施す工程とを含むものである。これらの工程は、第１工程の前に予め行っておいてもよいし、第３工程の後に同時に行ってもよい。
【００５１】
このようにすれば、伝熱管４や帯状部２に結露が生じたとしても、その結露した水分は伝熱管４または帯状部２の表面を伝って排出されるため、結露した水分によってＹ方向から見たときに各帯状部２の山部２ａと谷部２ｂと伝熱管４とで囲まれる領域（領域３から伝熱管４の存する部分を除いた領域）が塞がれることを防止することができ、熱伝達効率を低下させることなく安定した性能を維持することができる。
【００５２】
次に、本発明の第８実施形態に係る熱交換器の製造方法を説明する。本実施形態の製造方法は、上述した第１工程から第３工程に加え、前記板状体１の表面に酸化チタン等の光触媒を塗布する工程を含むものである。この光触媒塗布工程は、第１工程の前に行ってもよいし、第１工程の後に行ってもよい。
【００５３】
このようにすれば、帯状部２に粉塵等の汚れが付着したとしてもそれらの汚れが光触媒の性質によって自然に落ちるため、汚れによって隣り合う帯状部２の山部２ａと谷部２ｂとの間が塞がれることを防止することができ、熱伝達効率を低下させることなく安定した性能を維持することができる。
【００５４】
次に、本発明の第９実施形態に係る熱交換器の製造方法を説明する。本実施形態の製造方法は、図９に示すような伝熱管４の一方の端部及び他方の端部がそれぞれ第１ヘッダー１１及び第２ヘッダー１２に連結された熱交換器１０Ｄを製造するためのものであり、上述した第１工程から第３工程に加え、伝熱管とヘッダーとの連結工程を備えている。
【００５５】
前記伝熱管とヘッダーとの連結工程では、まず、中空棒状の第１ヘッダー１１及び第２ヘッダー１２に、前記伝熱管４の配列ピッチに合わせて当該伝熱管４が挿入可能な挿入孔を設ける。そして、この挿入孔に伝熱管４の端部を挿入した状態で、ろう材等の接合材でそれらを相互に接着固定する。これにより、各伝熱管４によって第１ヘッダー１１の内部空間と前記第２ヘッダー１２の内部空間とを連通する流路が形成される。
【００５６】
このようにすれば、図９中に矢印Ｂで示すように第１ヘッダー１１から伝熱管４を経由して第２ヘッダー１２に到る流路を形成することができる。
【００５７】
なお、伝熱管４と第１ヘッダー１１及び第２ヘッダー１２とが連結された熱交換器１０Ｄは、次のようにして製造することも可能である。
【００５８】
まず、第１工程の前または後に板状体１の両面にろう材等の接合材を塗布する。あるいは、各伝熱管４の外周面に接合材を塗布する。
【００５９】
次いで、各伝熱管４の両端部にも接合材を塗布する。
【００６０】
そして、Ｙ方向から見たときに各帯状部２の山部２ａと谷部２ｂとで囲まれる領域３のそれぞれに各伝熱管４を挿入し（第２工程）、かつ、各伝熱管４の一方の端部及び他方の端部をそれぞれ第１ヘッダー１１及び第２ヘッダー１２に接触させた状態で、その中間生成体を加熱して前記接合材を溶融させた後に当該接合材を硬化させることにより、各帯状部２の山部２ａ及び谷部２ｂと各伝熱管４とを接着する工程（第３工程）と、各伝熱管４の両端部を第１ヘッダー１１及び第２ヘッダー１２に連結する工程とを同時に行う。
【００６１】
このようにすれば、製造工程を簡略化することができる。
【００６２】
なお、このように製造された熱交換器１０Ｄは、図１０に示すように、Ｙ方向が鉛直方向を向くように設置すれば、各伝熱管４が排水手段として機能するようになるため、結露による目詰まりを防止することができる。
【００６３】
また、Ｙ方向が水平方向を向くように設置した場合でも、図１１に示すように、鉛直方向に延びる細線１５を各伝熱管４及び各帯上部２に接触するように取付ければ、細線１５を排水手段として機能させることができ、結露による目詰まりを防止することができる。
【００６４】
さらには、前記熱交換器１０Ｄにおいては、図１２に示すように、第１ヘッダー１１の内部空間及び第２ヘッダー１２の内部空間における所定位置に、当該内部空間を複数の室に仕切る仕切り板１３を設けることも可能である。
【００６５】
このように仕切り板１３を設けることによって、図１２中に矢印Ｃで示すように伝熱管４の管内を流れる管内流体の流路を変更することができる。
【００６６】
本発明の熱交換器で用いる冷媒としては、Ｒ４１０Ａ、Ｒ４０７Ｃ、Ｒ１３４ａ等のＨＦＣ系冷媒、Ｒ２９０（プロパン）、Ｒ６００ａ（イソブタン）等のＨＣ系冷媒、ＣＯ２等の自然冷媒及び冷温水やブライン等を用いることができる。特にＣＯ２冷媒は、その作動圧力も高く、本発明のように伝熱管４が細管で構成され、高耐圧で漏れの少ない熱交換器になるため、その効果は大きい。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
本発明の熱交換器の製造方法によれば、熱交換効率に優れた熱交換器を容易に製造することができる。このような熱交換器は、伝熱管を流れる冷媒と、空気との熱交換に用いられる熱交換器として用いられる。ヒートポンプ装置に用いられる蒸発器、凝縮器として用いた場合にも、良好な熱交換を行うことができる。ヒートポンプ装置は、空調機器、給湯器などに応用可能である。また、これらの熱交換器においては、室内熱交換器、室外熱交換器のいずれにも応用できる。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明の第１実施形態に係る熱交換器の製造方法によって製造される熱交換器の斜視図である。
【図２】前記熱交換器の製造方法のフローチャートである。
【図３】（ａ）は板状体にスリット加工したときの状態を示す斜視図、（ｂ）は帯状部を波状に形成したときの状態を示す斜視図である。
【図４】コルゲートマシーンによって帯状部を波状に形成する方法を説明する説明図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る熱交換器の製造方法によって製造される熱交換器の斜視図である。
【図６】本発明の第５実施形態に係る熱交換器の製造方法によって製造される熱交換器の側面図である。
【図７】（ａ）（ｂ）は、本発明の第６実施形態に係る熱交換器の製造方法を説明する説明図である。
【図８】前記製造方法によって製造された熱交換器の斜視図である。
【図９】本発明の第９実施形態に係る熱交換器の製造方法によって製造される熱交換器の斜視図である。
【図１０】前記熱交換器の姿勢を変更した状態の斜視図である。
【図１１】変形例の熱交換器の製造方法によって製造される熱交換器の斜視図である。
【図１２】変形例の熱交換器の製造方法によって製造される熱交換器の斜視図である。
【図１３】従来の熱交換器の斜視図である。
【符号の説明】
【００６９】
１  板状体
１ａ  スリット
１ｂ  連結部
２  帯状部
２ａ  山部
２ｂ  谷部
３  領域
４  伝熱管
１０Ａ〜１０Ｄ  熱交換器
１１  第１ヘッダー
１２  第２ヘッダー
１３  仕切り板
【図１】
2006300354.tif 000003
【図２】
2006300354.tif 000004
【図３】
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【図４】
2006300354.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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