(57)【要約】【課題】  磁石の包装から取り出しに至るまでのあらゆる状況下において磁石の破損を抑制し、包装作業性及び取り出し作業性のいずれも良好であり、搬送中及び搬送後の保存中の気密性に優れ、低コストであるばかりでなく、包装された磁石の数量管理やマーキングの確認が容易である。【解決手段】  複数枚のフィルムを重ね合わせるとともにこれらフィルムを部分的に接着することにより複数の収容部が形成され、複数個の磁石を磁力で互いに一列に吸着することにより構成される磁石集合体が前記収容部に個別に収容されている。前記フィルムは矩形状の樹脂フィルムであり、前記樹脂フィルムの周縁部の少なくとも３辺の接着及び前記収容部を区画するための接着はヒートシールにより行われる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚のフィルムを重ね合わせるとともにこれらフィルムを部分的に接着することにより複数の収容部が形成され、複数個の磁石を磁力で互いに一列に吸着することにより構成される磁石集合体が前記収容部に個別に収容されていることを特徴とする磁石の包装構造。
【請求項２】
前記フィルムが矩形状の樹脂フィルムであり、前記樹脂フィルムの周縁部の少なくとも３辺の接着及び前記収容部を区画するための接着がヒートシールにより行われることを特徴とする請求項１記載の磁石の包装構造。
【請求項３】
前記収容部が実質的に密閉されていることを特徴とする請求項１又は２記載の磁石の包装構造。
【請求項４】
前記磁石集合体において、隣接する磁石の端面同士が接するように吸着していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載の磁石の包装構造。
【請求項５】
前記磁石が角型磁石であることを特徴とする請求項４記載の磁石の包装構造。
【請求項６】
前記磁石がリング型磁石であり、前記磁石集合体において、隣接する磁石の主面同士が互いに一部重なり合う状態で吸着していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載の磁石の包装構造。
【請求項７】
前記磁石が希土類磁石であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項記載の磁石の包装構造。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項記載の磁石の包装構造が多段に積層されるとともに、積層された前記磁石の包装構造の全体が緩衝材で覆われることを特徴とする磁石の梱包構造。
【請求項９】
前記磁石の包装構造が緩衝材を介して積層されることを特徴とする請求項８記載の磁石の梱包構造。
【請求項１０】
請求項１〜７のいずれか１項記載の磁石の包装構造の前記収容部を開封し、開封した前記収容部に磁性体を挿入するとともに前記磁石集合体に磁性体を吸着させた後、前記磁性体を引き出すことにより前記収容部から前記磁石集合体を取り出すことを特徴とする磁石の包装構造の取扱い方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の磁石を包装した磁石の包装構造及びその取扱い方法に関し、さらには前記包装構造を梱包した梱包構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
磁石やチップ部品等の小型電子部品を搬送するための包装構造に関して、従来から数多くの提案がなされてきた。例えば、小型のチップ部品等を収納する技術としては、トレー又は容器底面にシリコン樹脂を塗布し、このシリコン樹脂表面へ部品を個別に密着してなる包装構造が知られている。この技術では、部品をシリコン樹脂表面に密着させることで、搬送中の部品間の移動を防いでいる。
【０００３】
しかしながら、シリコン樹脂表面へ部品を個別に密着させる作業が煩雑である、著しいコスト増を招く等の不都合がある。また、搬送中の振動によってシリコン樹脂から部品が剥離し、部品同士が衝突して破損する危険性が高い。
【０００４】
そこで、部品同士の衝突を防止する技術として、隔壁で区画してなる多数のスペースに電子部品を個別に収容する容器が提案されている。例えば、格子状の隔壁を配した例えばＡＢＳ（アクリロニトリルスチレンブタジエン）樹脂製のトレーに電子部品を収納して個別に包装する形態が知られている。また、特許文献１においては、半導体チップの実装用途に用いられる半導体チップトレイのポケット構造において、半導体チップが収納されるポケット部の形状を仕切り板とチップ台の２体構造にした半導体チップトレイが開示されている。特許文献２においては、収容室と対応する仕切り壁の所定位置ごとにチップ部品取り出し用のピンセットの先端部幅よりも幅広の切り込み部を形成しているチップトレーが開示されている。
【０００５】
また、小型電子部品の包装の分野においては、粘着テープを利用することで、搬送中の破損の問題を解決する技術も存在する。具体的には、長尺状の粘着テープに小型部品を貼り付けた後、当該粘着テープをロール状に巻回し、この状態で搬送するものである。この包装構造から小型電子部品を取り出す際には、ロール状とされた粘着テープを繰り出すとともに、小型電子部品をテープから剥離すればよい。つまり、極めて簡単に小型電子部品を取り出すことができる。また、小型電子部品を応用製品へアセンブリするための自動挿入装置へのセットも容易である。自動挿入装置を用いることで取り出し作業とその後のアセンブリ作業とを連続して行うことができ、作業性の大幅な改善が実現される。
【０００６】
しかしながら、これら従来技術は電子部品や半導体チップ等の収容を想定したものであり、磁石の包装については全く想定していない。前述の隔壁を有する容器へ着磁後の磁石の収容を試みると、収容作業中に磁力によって磁石が互いに反発又は吸着して破損してしまうため、各スペースへの収容はほぼ不可能である。たとえ何らかの工夫により磁石を各スペースに収容し、蓋等を載置することで包装を完了したとしても、搬送中に磁石が破損するおそれがある。これら隔壁を有する容器においては各収容スペースの隔壁と磁石との間に隙間が設けられているので、搬送中等の振動によって磁石が移動して隔壁に衝突する危険があるからである。また、隔壁を有する容器から磁石を取り出す作業は、収容時と同様の理由からほぼ不可能である。加えて、容器に要するコスト増も避けられない。
【０００７】
粘着テープを用いる技術も、磁石の包装へ応用することは非常に難しい。ロール状の粘着テープ内で磁石が互いに吸着又は反発すること等により、粘着テープの巻回作業や繰り出し作業が妨げられるからである。そのため、包装作業や取り出し作業を自動化装置で実現しようとする場合には設備負担が大きくなるおそれがある。包装作業や取り出し作業を手作業で行うことも可能ではあるが、非常に煩雑である。さらに、包装状態での磁石の数量を確認したり、磁石の着磁方向を示すためのマーキングの確認が非常に困難であるという問題もある。
【０００８】
そこで、磁石の包装に特化した技術も提案されている。具体的には、図８に例示されるように、発泡スチロール１０１に磁石形状に対応した凹部１０２を設け、当該凹部１０２に磁石１０３を挿入することで個別に収容するものである。この技術によれば、磁石１０３の移動が発泡スチロール１０１により制限されるので、着磁後の磁石であっても包装作業は比較的容易であり、また、搬送中に磁石が破損するおそれもない。さらに、包装構造の低コスト化も達成される。
【０００９】
しかしながら、図８に例示される発泡スチロール製容器を用いる場合も、様々な問題を抱えている。先ず、発泡スチロールに設けられた多数の収容スペース（凹部１０２）に磁石を個別に収容しなければならないため、包装作業及び取り出し作業ともに煩雑である。特に、収容スペースから磁石を１個ずつ取り出す作業が極めて煩雑である。また、自動挿入装置へ磁石をセットする作業を簡略化するには、磁石を複数個吸着させた集合体の状態とすることが望まれるが、取り出した磁石を集合体とする際に破損するおそれがある。したがって、発泡スチロール容器による包装構造は、自動挿入装置と組み合わせた使用には適さない。さらに、発泡スチロール製容器は気密性を持たないため、図８に示す包装構造のみでは、磁石に空気中の粉じんが引きつけられたり、搬送中及び保存中に磁石の特性が劣化する等の様々な不都合を引き起こす。したがって、気密性を確保するには、磁石収容後の発泡スチロールの全体を樹脂フィルムで覆う工程等を追加する必要があり、収容作業がさらに煩雑なものとなる。
【００１０】
磁石に特化した包装構造としては、図９に示す構造も知られている。図９に示す包装構造は、先ず、磁石１１１を主面同士が接触するように磁力で互いに吸着させることで磁石列１１２を構成し、次にこの磁石列１１２の全体をウレタン等のスポンジ１１３で包むことにより得られる。図９に示す包装構造によれば、磁石１１１を集合体１１２として扱うので、発泡スチロール製容器を用いる場合に比べ、取り出し時の作業性や自動挿入装置への適用の点で有利である。
【００１１】
しかしながら、例えば多数の磁石１１１を包装する場合、磁石列１１２を１つずつスポンジ１１３で包む作業が繁雑であり、作業効率が非常に悪い。また、気密性を確保するには、図８に示す包装構造と同様、包装作業を１工程追加する必要がある。さらに、包装状態での磁石の数量を確認したり、磁石に施されたマーキングを確認したりすることが非常に困難であるという問題もある。
【特許文献１】特開２００１−９７３４９号公報
【特許文献２】実開平５−７２７８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
現在、小型磁石を搭載した家庭用電気製品は多数市場に出回っており、その需要は拡大の一途をたどっている。このような状況から、磁石の包装構造の重要性はさらに増すものと予想されるが、既存の包装構造は、前述のように様々な問題や欠点を抱えている。
【００１３】
そこで本発明はこのような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、磁石の包装から取り出しに至るまでのあらゆる状況下において磁石の破損を抑制し、包装の作業性及び取り出しの作業性のいずれも良好であり、搬送中及び搬送後の保存中の気密性に優れ、低コストであるばかりでなく、包装された磁石の数量管理やマーキングの確認を容易に行うことが可能な磁石の包装構造を提供することを目的とする。また、本発明は、前記磁石の包装構造を複数取り扱う際の磁石の梱包構造を提供することを目的とする。さらに、本発明は、前記磁石の包装構造から磁石を容易に取り出すことが可能な磁石の包装構造の取扱い方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前述の問題を解決するために、本発明に係る磁石の包装構造は、複数枚のフィルムを重ね合わせるとともにこれらフィルムを部分的に接着することにより複数の収容部が形成され、複数個の磁石を磁力で互いに一列に吸着してなる磁石集合体が前記収容部に個別に収容されていることを特徴とする。
【００１５】
本発明の磁石の包装構造を作製するには、すなわち、磁石を包装するには、例えば先ず、複数枚のフィルムを重ね合わせるとともに開口部を残すようにこれらフィルムを部分的に接着することにより複数の収容部を形成し、次に、複数個の磁石を磁力で互いに一列に吸着してなる磁石集合体を収容部に個別に入れた後、前記開口部を閉塞すればよい。
【００１６】
以上のように、磁石を包装する際には、複数の磁石を１つの磁石集合体として取り扱うため、隔壁を持つ容器等に磁石を１個ずつ収容する場合に比べて、包装作業が飛躍的に簡略化され、包装作業を短時間で完了できる。また、磁石集合体を個別にスポンジ等で包む場合に比べても、包装作業が容易となる。予め複数設けておいた収容部に磁石集合体を個別に収容すればよく、また、例えばヒートシールや粘着テープでの固定により複数の収容部の閉塞を一括して行うことができるためである。さらに、磁石を予め磁力で吸着させて磁石集合体としておくとともに、包装材としてフィルムを用いるので、包装作業中の磁石の破損が抑制される。
【００１７】
本発明の磁石の包装構造においては、フィルムからなる収容部に磁石集合体が個別に収容されているため、搬送中や保存中に衝撃が加わった場合であっても、フィルム自体や収容部に残留したガスが緩衝材の役割を果たし、磁石集合体同士の直接の接触が回避される。１つの収容部内には複数個の磁石が存在するものの、磁石は磁力で一列に吸着しているため、１つの磁石集合体全体が１つの個体としての挙動を示す。したがって、例えば隔壁を持つ容器やトレイに磁石を１個ずつ収容する場合に比べ、搬送中や保存中における磁石の破損の発生が格段に抑制される。また、例えば各収容部を密封しておけば、搬送中や保存中の気密性も確保される。さらに、磁石の包装構造に用いられる包装材は、基本的にはフィルムのみであるので、容器を使用する場合に比べてコスト面でも極めて有利である。
【００１８】
また、本発明の包装構造においては、各収容部に磁石集合体が個別に収容されているので、数量管理も容易である。例えばフィルムとして透明フィルムや半透明フィルムを用いれば、磁石の包装構造を解くことなく、磁石に施されたマーキングを例えば目視により確認可能である。
【００１９】
さらに、本発明の磁石の包装構造から磁石を取り出す際も、複数の磁石を１つの磁石集合体として取り扱うことができる。このため、隔壁を持つ容器等から磁石を１個ずつ取り出す場合に比べて、取り出し作業が飛躍的に簡略化され、取り出し作業を短時間で完了できる。また、複数の磁石を１つの磁石集合体として取り扱うため、取り出し作業中に磁石が破損することがない。収容部からの取り出しだけでなく、磁石集合体から個々の磁石を分離する作業、さらには例えば自動挿入装置等へのセットも、磁石集合体を個別にスポンジ等で包む場合に比べ、はるかに容易に行うことができる。
【００２０】
磁石の使用時には、磁石の必要数に応じた数の収容部のみを開封するか、あるいは開封後、余剰の収容部を再度ヒートシールや粘着テープにて閉塞すればよい。つまり、余剰分の収容部の閉塞状態は保たれる。したがって、磁石の包装構造が有する全ての磁石を使い切らない場合であっても、余剰の磁石集合体については気密性を確保しつつ保存可能である。
【００２１】
また、本発明に係る磁石の包装構造は、前記磁石集合体において、隣接する磁石の端面同士が接するように吸着していることを特徴とする。
隣接する磁石を端面同士での吸着は、例えば角型磁石の包装構造に好適である。隣接する磁石を端面同士で吸着させることで、磁石集合体を容易に作製できる。また、包装構造の薄型化が図られる。
【００２２】
また、本発明に係る磁石の包装構造は、前記磁石がリング型磁石であり、前記磁石集合体において、隣接する磁石の主面同士が互いに一部重なり合う状態で吸着していることを特徴とする。
リング型磁石として例えば内周側がＮ極とされ外周側がＳ極とされたラジアルリング型磁石を包装する場合、隣接する磁石を主面同士が互いに一部重なり合う状態で吸着させることで、磁石集合体を容易に作製することができる。
【００２３】
また、本発明に係る磁石の包装構造は、前記磁石が希土類磁石であることを特徴とする。
希土類磁石は保存環境に注意を要する磁石であるため、本発明の効果が顕著に得られる。また、希土類磁石は強い磁力を有するため、磁石集合体を構成し易い点でも有利である。
【００２４】
本発明に係る磁石の梱包構造は、前記磁石の包装構造が多段に積層されるとともに、クッション材で覆われることを特徴とする。
【００２５】
磁石の包装構造を多段に積層することで省スペースを図るとともに、積層した包装構造の全体をクッション材で覆って梱包することで搬送時における磁石の破損を抑制できる。
【００２６】
なお、本発明における「磁石の包装構造」とは、複数の磁石集合体を収容部に個別に収容するようにフィルムで包装することにより構成された構造体を意味する。また、本発明における「磁石の梱包構造」とは、前記包装構造をさらに緩衝材等で包み込むことにより構成された構造体を意味する。
【００２７】
本発明に係る磁石の包装構造の取扱い方法は、前記磁石の包装構造の前記収容部を開封し、開封した前記収容部に磁性体を挿入するとともに前記磁石集合体の端部に磁性体を吸着させた後、前記磁性体を引き出すことにより前記収容部から前記磁石集合体を取り出すことを特徴とする。
【００２８】
従来型の隔壁を持つ容器やトレイにおいては、磁石を収容部から１個ずつ取り出さなければならず、取り出し作業が非常に煩雑であったが、本発明では、複数個の磁石からなる磁石集合体単位で取り出すことができるため、取り出し時の作業性が大幅に改善される。また、収容部から磁石集合体を取り出す際、磁性体の磁石集合体端部への吸着を利用することで、例えば磁性体の往復移動のみで、収容部内に磁石の取り残しを生じることなく、容易に収容部から全ての磁石を取り出すことができる。
【発明の効果】
【００２９】
本発明に係る磁石の包装構造によれば、包装から取り出しに至るまでのあらゆる状況下において、磁石の割れや欠け等の破損を抑制することができる。また、本発明の磁石の包装構造によれば、複数の磁石を磁力で吸着させた磁石集合単位で取り扱うので、包装作業、取り出し作業のいずれも簡単且つ迅速に行うことができ、作業性を大幅に改善することができる。さらに、本発明の磁石の包装構造は充分な気密性を持つので、搬送中及び保存中の粉じんの吸着や磁石の劣化等を防止することができる。また、一部の収容部を開封した場合であっても、他の収容部の気密性は容易に確保されるので、磁石の保存環境を整えるために特別な設備を準備する必要は無く、コストダウンにつながる。また、包装に要するコストも非常に安価である。さらに、本発明の磁石の包装構造によれば、磁石集合体をフィルムで包装するので、包装された磁石の数量管理やマーキングの確認を行うことも容易である。
【００３０】
また、本発明に係る磁石の梱包構造によれば、磁石の破損を確実に抑制しつつ、多数の包装構造を一括して搬送することが可能である。
【００３１】
さらに、本発明に係る磁石の包装構造の取扱い方法によれば、磁石集合体単位で収容部への収容や磁性体への吸着を利用した取り出しが可能であるため、磁石の包装作業や取り出し作業を簡単且つ迅速に行うことができ、作業性を大幅に改善することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明を適用した磁石の包装構造及びその取扱い方法、並びに磁石の梱包構造について、図面を参照して詳細に説明する。
【００３３】
図１に示すように、本発明の磁石の包装構造１は、例えば１対の矩形状のフィルム２が重ね合わされるとともに、これらフィルム２がシール部３で部分的に接着されることにより複数の収容部４を形成しており、これら収容部４に磁石集合体５が個別に収容されている。図１においては、収容部４を６つ備えた包装構造を示している。
【００３４】
図２（ａ）は、図１に示す磁石集合体５の拡大図であり、図２（ｂ）は磁石集合体５を構成する磁石６を示す図である。磁石集合体５は、複数の磁石６を磁力で一列に吸着することにより構成される。磁石６を一列に吸着させて磁石集合体５とすることで、磁石集合体５からの磁石６の分離作業が容易となる。図１及び図２においては、磁石６として角型形状の磁石を用いるとともに、磁石６を着磁方向に沿って一列に配置し、磁石６の端面６ａ同士が接するように吸着させている。磁石６の着磁方向と端面６ａの法線方向とは略一致している。また、磁石６の主面６ｂに着磁方向を示すためのマーキング７が施されている。
【００３５】
磁石集合体５の長さ、すなわち磁石集合体５を構成する磁石６の個数は、磁石６の形状及び寸法、収容部４の形状及び寸法、磁石６を応用製品へアセンブリするための自動挿入装置の仕様等に応じて適宜定めればよい。磁石集合体５の長さは、例えば磁力により磁石集合体５をハンドリング可能であり、自動挿入装置等へセット可能であり、磁石集合体５を自動挿入装置へセットする際に過不足のない数量であるような適当な長さとすることが好ましい。
【００３６】
磁石６の寸法は、磁石６が角型形状の場合には、最大辺が２０ｍｍ程度以下であることが好ましい。最大の辺が２０ｍｍを超える場合、磁石の重量及び体積が増加するため、磁石集合体５の状態を維持することが困難となるおそれがある。また、個々の磁石６の磁力が大きくなるため、磁石集合体５のハンドリングが困難となるおそれがある。さらに、前述のように磁石の寸法が大きくなると、個々の磁石自体の取り扱いが容易になるので、磁石を複数個吸着させて磁石集合体とするといった利点が薄れる傾向にある。
【００３７】
本発明は、図２に示すような主面６ｂの法線方向と着磁方向とが一致していない磁石６へ適用することが望ましい。通常、磁石６の主面にマーキング７が施されるため、主面６ｂの法線方向と着磁方向とが一致していない磁石６を収容すれば、磁石６の主面同士の接触や摩擦によりマーキング７が消失するようなことを防止できる。なお、主面の法線方向と着磁方向とが一致している磁石で磁石集合体を構成すると、主面同士が吸着するため、磁力が過剰に大きくなり、磁石集合体からの磁石の分離が困難となることや、磁石の表面にキズが発生しやすいという不都合を生じる。
【００３８】
磁石６の材質については特に限定されないが、希土類磁石、中でも、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石等の希土類焼結磁石の場合、本発明は特に有効である。希土類磁石は強い磁力を有するので磁石集合体５を構成しやすく、また、磁石の中でも特に保存環境に注意を要するためである。
【００３９】
フィルム２は、例えばヒートシール可能な樹脂製のフィルムである。フィルム２が透明又は半透明である場合には、磁石６の確認をフィルム２を介して容易に行うことができ、マーキング７の施されていない磁石やマーキング７の重複の発見、さらに、磁石６の数量管理が容易となる。フィルム２としては、透明又は半透明に限らず、不透明なフィルムを使用してもよい。また、フィルム２としては矩形状に限らず、任意の形状のものを使用できる。
【００４０】
なお、図１に示す磁石の包装構造１を搬送及び保存する際には、そのままの状態で搬送してもよいが、図３に示すように、包装構造１を複数個まとめて梱包してもよい。磁石の梱包構造は、先ず、図３（ａ）に示すように、例えば複数の包装構造１をスポンジ等の緩衝材２０を介して多段に積層し、次に、図３（ｂ）に示すように、積層した包装構造１の全体をさらに緩衝材２０で覆うことにより構成される。この場合、包装構造１の天地を一段ごとに反転させることにより極を一致させ、磁石６がフィルム２等を介して積層方向に吸着した状態としてもよい。各包装構造１の間に緩衝材２０を介在させることで、磁石６の破損をより確実に防止することができる。さらに、磁石の包装構造を別の袋状の包装材で２重に包んでも構わない。
【００４１】
以下、磁石を包装する方法について説明する。図１に示す磁石の包装構造１を得るには、例えば先ず、図４（ａ）に示すように、一対の矩形状のフィルム２を重ね合わせた状態で、フィルム２の周縁３辺をヒートシールしてシール部３を設ける。また、隣接する収容部４を区画するように所定間隔をあけてヒートシールを行い、シール部３を設ける。これにより、磁石集合体５の周囲３辺を囲むような略袋状の収容部４を複数形成する。フィルム２の周縁の残り１辺側には、収容部４の開口部８が形成される。図４（ａ）においては、収容部４の長手方向端部が開口部８となる。
【００４２】
次に、図４（ｂ）に示すように、収容部４の開口部８から、予め用意しておいた複数の磁石集合体５を収容部４に個別に挿入する。
【００４３】
その後、収容部４の開口部８、すなわちフィルム２の周縁の残り１辺をヒートシールすることによりシール部３を設け、各収容部４を実質的に密閉状態に閉塞することにより、図４（ｃ）に示すように、磁石の包装構造１を得る。図４（ｃ）は残り１辺側をヒートシールにて閉塞した例である。また、図５（ａ）に示すように、フィルム２の周縁の残り１辺側、すなわち開口部８側の余剰のフィルム２を折り曲げ線９にて折り込み、次に、図５（ｂ）に示すように粘着テープ１０を貼り付けることで開口部８を閉塞してもよい。
【００４４】
収容部４を閉塞する際には、各収容部４内に若干量のガスを封入してもよい。収容部４のガスが緩衝材の役割を果たすことにより隣接する磁石集合体５同士の直接の接触を回避し、磁石６の破損がさらに抑制されるからである。
【００４５】
収容部４を閉塞する際の雰囲気は特に限定されず、例えば大気中で行うことができるが、磁石６が希土類焼結磁石等の希土類磁石である場合には、例えば窒素ガス等の不活性ガスや、乾燥気体中で閉塞を行うことが望ましい。具体的には、酸素濃度２１体積％以下、水分含有量０．１ｇ／Ｌ以下、好ましくは０．０５ｇ／L以下とすることで、搬送中や保存中の磁石の劣化をより効果的に抑制することができる。また、搬送中や保存中の磁石の劣化を抑制する観点では、収容部４を減圧処理してもよい。
【００４６】
以下、磁石の包装構造から磁石を取り出す方法について説明する。図１に示す磁石の包装構造１から磁石６を取り出す際には、先ず、図６（ａ）に示すように、収容部４の長手方向端部側のフィルム２をカッター等により線Ａに示すように切断し、収容部４を開封する。収容部４の閉塞に粘着テープ１０を用いている場合は、粘着テープ１０を剥離して開封してもよい。このとき、全ての収容部４を開封せず、一部の収容部４のみを開封することもできる。
【００４７】
次に、図６（ｂ）に示すように、先端部に棒状の磁性体２１を備えた磁石取り出し治具２２を開封した収容部４内に挿入して磁石集合体５の端部に磁性体２１を吸着させた後、図中矢印で示すように磁石取り出し治具２２を後退させることにより、磁石集合体５を収容部４から引き出す。磁石集合体５の端部に吸着させた磁性体２１を収容部４の外へ移動させることで、収容部４内の全ての磁石６を簡単且つ確実に取り出すことができる。
【００４８】
図６（ｃ）に示すように、磁石集合体５を取り出した後に未使用の磁石集合体５が残っている場合、例えばフィルム２を折り込んで粘着テープ１０で固定し、開口部を閉塞すればよい。これにより、残りの磁石集合体５を収容する収容部４の密封状態は保たれるので、特別な設備を必要とすることなく、残りの磁石６を良好な環境下で保存できる。
【００４９】
なお、前述の説明では、磁石６として、角型形状の磁石を例に挙げたが、本発明はこの形状に限定されることなく、リング型磁石等、様々な磁石に適用可能であることはいうまでもない。例えば極数が２であるリング型磁石を包装する場合、リング型磁石の端面同士を吸着させて磁石集合体を構成し、この磁石集合体を収容部に個別に収容する。また、径方向に磁化され、内周側がＮ極、外周側がＳ極とされたラジアルリング型磁石に本発明を適用した場合、図７に示すように、隣接するリング状磁石３０を一部重ね合わせた状態で吸着させて磁石集合体３１を構成し、この磁石集合体３１を収容部４に個別に収容すればよい。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の磁石の包装構造の一例を示す平面図である。
【図２】（ａ）は図１に示す磁石集合体の拡大斜視図であり、（ｂ）は磁石集合体を構成する個々の磁石を示す斜視図である。
【図３】磁石の梱包構造を説明するための図であり、（ａ）は磁石の包装構造を積層した状態を示す斜視図であり、（ｂ）は梱包構造の断面図である。
【図４】磁石の包装方法を説明するための図であり、（ａ）は収容部形成工程を示す平面図、（ｂ）は磁石集合体挿入工程を示す平面図である。（ｃ）はヒートシールによる閉塞工程を示す平面図である。
【図５】磁石の包装方法を説明するための図であり、（ａ）はフィルム折り曲げ工程を示す平面図、（ｂ）は閉塞工程を示す平面図である。
【図６】磁石の取り出し方法を説明するための図であり、（ａ）はフィルム切断工程を示す図、（ｂ）は磁石集合体取り出し工程を示す平面図、（ｃ）は閉塞工程を示す平面図である。
【図７】本発明の磁石の包装構造の他の例を示す平面図である。
【図８】従来の磁石の包装構造の一例を示す平面図である。
【図９】従来の磁石の包装構造の他の例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１  磁石の包装構造、２  フィルム、３  シール部、４  収容部、５  磁石集合体、６  磁石、７  マーキング、８  開口部、９  折り曲げ線、１０  粘着テープ
【図１】
2006224997.tif 000003
【図２】
2006224997.tif 000004
【図３】
2006224997.tif 000005
【図４】
2006224997.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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