(57)【要約】【課題】      本発明の課題は、装備部材が高い品質を備えている、自動車装備部材を製造するための冒頭で挙げた方法を提示することである。【解決手段】  金属箔（７）がバック射出成形の前に、第一の方向（長さ４，幅５）で延在している少なくとも一つの彎曲した予成形体（ＶＦ）にされ、このように予成形された金属箔（７）に合成樹脂が付され、その際予成形体（ＶＦ）が完成成形体すなわち最終成形体（ＥＦ）とは異なっていることにより解決される。【選択図】    図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属箔が実質的に合成樹脂により完全面にバック射出成形され、装備部品が完成成形体すなわち最終成形体を備えている、自動車装備部品を製造するための方法において、
金属箔（７）がバック射出成形の前に、第一の方向（長さ４，幅５）で延在している少なくとも一つの彎曲した予成形体（ＶＦ）にされ、このように予成形された金属箔（７）に合成樹脂が付され、その際予成形体（ＶＦ）が完成成形体すなわち最終成形体（ＥＦ）とは異なっていることを特徴とする方法。
【請求項２】
彎曲した予成形体（ＶＦ）の彎曲角度（α）をその都度、金属箔（７）の縁部（２４）の方向で、次第に大きく選択することを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項３】
予成形体（ＶＦ）の金属箔（７）が、第二の彎曲方向に付加的に彎曲していることを特徴とする請求項１または２記載の方法。
【請求項４】
バック射出成形するための合成樹脂として、ポリカーボネートを使用することを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項５】
金属箔（７）として、ステンレス鋼を使用することを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項６】
金属箔（７）が肉厚Ｄを有しており、この肉厚が１ｍｍよりも小さく、好ましくは０．５ｍｍよりも小さく、特にほぼ０．４ｍｍであることを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項７】
金属箔（７）が幅（５）に比べて実質的に長い長さ（４）を有していることを特徴とする請求項１記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、請求項１の上位概念による、自動車装備部材を製造するための方法から出発している。
【背景技術】
【０００２】
本発明に類するような自動車装備部材を製造するための方法は、特許文献１から公知である。この製造方法によれば、金型のキャビティー内に金属箔が挿入され、キャビティー内の自由な状態にある空域が合成樹脂で充填され、したがって金属箔は実質的にこの合成樹脂によりバック射出成形（hinterspritzen）される。完成成形体すなわち最終成形体の最終的な装備部材は、例えばライニング部材として自動車内に組み込まれる。さらに特許文献１から、金属箔はステンレス鋼から成り、かつ例えば０．３ｍｍより大きい金属肉厚を有することがわかっている。
【０００３】
さらに特許文献２からは、自動車構成部品を合成樹脂でバック射出成形された金属箔から製造し、かつ加工にプラズマジェットを使用することが知られている。それにより、金属箔をバック射出成形する際に必要な合成樹脂温度を抑えることができる。
【０００４】
さらに特許文献３では、それに応じて合成樹脂の縁部を備えた木製の板を吹付け塗装により製造することができる製造方法が記載されている。合成樹脂の縁部は非対称の横断面を備えている。合成樹脂を縁部領域内に吹付ける前に、非対称な縁部の横断面に由来する収縮力を均一化できるように、木製の板は予緊張し、かつ彎曲した形にされる。
【特許文献１】ドイツ国特許出願公開第１０２１１１７１号明細書
【特許文献２】ドイツ国特許出願公開第１０３４３２５９号明細書
【特許文献３】ドイツ国特許出願公開第３４３１６６６号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、装備部材が高い品質を備えている、自動車装備部材を製造するための冒頭で挙げた方法を提示することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この課題は、請求項１に挙げた特徴を備えた自動車装備部材を製造するための方法により解決される。本発明の形態は、従属請求項に述べてある。
本発明により主として得られる長所は、精密な完成成形体すなわち最終成形体を備えている自動車装備部材を製造することができることにある。合成物質でバック射出成形された完全面の金属箔から成るこのような複合構成部品を製造する場合、使用される材料の熱膨張係数がまちまちなので、装備部材の形状は冷却の際変化する。特に、似たようにしていわゆるバイメタル効果の際に生じるように、所望されていない方向に彎曲するかあるいは撓む。彎曲部あるいは撓み部を、バック射出成形されるべき金属箔に本発明により打刻することにより、たしかにこのバイメタル効果は阻止されないが、装備部材が、冷却された際のこのバイメタル効果により、所望の完成成形体すなわち最終成形体に変形すると、冷却された装備部材は、後になって所望の完成成形体すなわち最終成形体を備える。本発明による製造方法を用いて、特に実質的に自動車の幅あるいは長さにわたって延在する自動車装備部材を製造することができる。例えばこのようなドアシルカバー、装備部材の幅にわたり延在する装飾部材、トランクルームフロアの保護部材あるいはその他これに類する物を製造することができる。特にこのような装備部材の場合、このバイメタル効果は装備部材の長さにより、特に装備部材の端部において増幅された状態で現れることがある。しかしながら、本発明に従い金属箔を彎曲した予成形体内にプリロードすることにより、その寸法精度や嵌め合い精度が自動車に採用できる、バック射出成形された金属箔を備えた装備部材を製造することができる。
【０００７】
装備部材の完成成形体すなわち最終成形体は、彎曲した予成形体の彎曲角度をその都度金属箔の縁部の方向で、請求項２に示したように次第に大きく選択するとさらに有利に影響されることがある。
【０００８】
請求項３によれば、別の形態に従い、予成形体のための金属箔を、第一の彎曲方向に対して付加的に、第二の彎曲方向に曲げることができる。したがって、予成形体のための彎曲方向は、装備部材の長さおよび／または幅の方向で、および／または横方向で延びていてもよい。したがって、金属箔が一種の様式、すなわちドーム状の予成形体に成形されることもあり得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明を以下に実施例に基き図に関して詳しく説明する。
【実施例】
【００１０】
図１及び２に基づき、以下にただ装備部材１として示した自動車装備部材を以下に詳しく説明する。この場合、特にここでは詳しく図示していない車内用の内部装備部材、すなわち図２によるトランクルームフロア２のための装備部材１である。トランクルームフロア２は実施例においては段を付けて構成されており、かつ装備部材１を介していわゆるリヤシェルフ３内に移行する。したがって、リヤシェルフ３とトランクルーム２は唯一の車内の構成部品である。装備部材１は−図１によれば−矢印方向４で測定された長さと、矢印方向５で測定された幅を有しており、この場合、長さは幅よりも基本的に大きいのは明らかである。したがって図２は装備部材１の幅５の方向での断面図を示す。装備部材１の長さ４は、装備部材が自動車の車内幅のほぼ全体にわたって、ないしはこの幅の重要な部分にわたって延在するように選択されている。したがって例えばドアシルカバーとして装備部材１を使用する場合、装備部材は自動車の実質的な長さにわたり、特にドアシル領域内のドア開口部の長さにわたり延在している。
【００１１】
装備部材１は接続部品として構成されており、かつその上側６において表面を形成している金属箔７、特にステンレス箔を備えており、この金属箔は合成樹脂製担持体８上に設けられている。合成樹脂製担持体８は、金属箔７の裏側６‘をバック射出成形することにより金属箔と接続しており、それに関しては、以下に図３〜５と関連して詳しく述べる。合成樹脂製担持体８は扁平な担持体台９を備え、この担持体台には金属箔７がその裏側６’でもって固定されている。担持体台９は長さ４および／または幅５の方向で一様な断面により構成されていてもよい。横断面がＵ字状の少なくとも一つの支持部材１０は担持体台９から好ましくは形状一体的に突出しており、この支持部材は担持体台９をその下方に設けられている車体部材１１に対して間隔をおいて支持している。装備部材１を車体部材１１に固定できるように、例えば弾性クランプとして構成されていてもよい相当する固定部材１２が設けられている。固定部材１２は支持部材１０の底部１３を内側で捕捉し、かつ固定部分１４により、底部１３の開口部１５を通って支持部材１０から突出している。さらに、支持部材１０の内側には、固定部材１２のために、特定の輪郭を与えられた横方向ウェブ１６の形の支持部が設けられている。図２が示すように、複数の支持部材１０が設けられており、この複数の支持部材は装備部材１を斜めに配設するために異なる高さを有していてもよく、そうでなければ、特定の輪郭を与えられた横方向ウェブ１６を取除くことにより同一に構成されていてもよい。図２で右に示した支持部材の場合、特定の輪郭を与えられた横方向ウェブ１６‘は担持体台９から突出していて、かつ実質的にＵ字状に構成されているが、これに反して横方向ウェブ１６はＵ字状の支持部材１０の両方の垂直部分１７の間に延在している。さらにリヤシェルフ３のライニング部材１９を下方で捕捉する下方捕捉部分１８は、縁部側では担持体台９から突出している。下方捕捉部分１８は、金属箔７無しに構成されていてもよい。さらに担持体台の下方捕捉部分１８と相対する端部において、装備部材１はオーバーラップ部分２０を有しており、このオーバーラップ部分は、トランクルーム基礎部２をカバーするパネル部材２１上に載っている。さらに図１が示しているように、上側６は一つあるいは複数の隆起部２２を備えており、これらの隆起部は互いに間隔をおいて配置されており、かつ幅５の方向で延びている。これらの隆起部はビードをつけることにより金属箔７内に形成されており、かつ金属箔７を実質的に全面的に支持し、したがって実質的に裏面６’の全体にわたって支持する担持体台９の材料で充填されている。担持体台９あるいは支持部材１０用の材料はポリカーボネートであるのが好ましい。
【００１２】
図１及び２において、装備部材１は、その完成成形体すなわち最終成形体ＥＦで示してある。しかしながら、装備部材１を製造する際、金属箔７には、担持体台９用の材料でバック射出成形する前に、図３〜５の断面図に基づいて詳しく説明する屈曲した予成形体ＶＦが打刻される。最終成形体ＥＦは図３〜５において、破線で示してあるが、最終成形体ＥＦとは異なる予成形体ＶＦは、実線で示してある。図３による断面図から明らかなように、予成形体ＶＦは第一の方向で彎曲部あるいは弓状反り部を備えている。言い換えれば金属箔７は、長さ４にわたり、側面端部２３が−端部姿勢ＥＦから出発して−上へ向かって移動するように曲げられている。図３及び４が示すように、長さ４あるいは幅５に沿った彎曲部は、区別できるほどに強く打刻されており、特に装備部材１の外側縁部２４の方向で曲げ角度αが増える。予成形体ＶＦ内に曲げるためのすでに記載された方向に対して付加的に、金属箔７は−図５に対応して−別の方向に曲げられ、この金属箔は、ある角度の下で、特に長さ４あるいは幅５に沿ったその他の方向の双方に対して斜めに、他の方向を備えていてもよい。したがって全体として、金属箔７は担持体台９とバック射出成形の前に、例えばドーム状の予成形体ＶＦにされてもよい。バック射出成形するために、特にステンレス鋼から成り、かつ肉厚Ｄ（図２参照）を有する金属箔７を使用する。この肉厚Ｄは１ｍｍよりも小さく、好ましくは０．５ｍｍよりも小さく、特にほぼ０．４ｍｍである。
【００１３】
したがって、装備部材１を製造するために、まず金属箔７を予成形体ＶＦにし、引き続き担持体台９用の高温の合成樹脂でバック射出成形する。この目的で、極めて単純化されていてかつ図６で概略的に示してある金型２５を使用するのが好ましい。金型は上側及び下側の金型の半部分２６と２７を有しており、これらの金型の半部分は互いにセットされた状態で一つのキャビティー２８を区画しており、このキャビティー内に金属箔７を挿入する。その後金属箔７により充填されていないキャビティー２８の空域を、担持体８‘用の合成樹脂を使用してバック射出成形する。この場合、キャビティー２８はその区画壁２９により、予成形体ＶＦに相応する彎曲したカーブを生じさせるように形成されている。完成した装備部材１は、金型２５から取り出されて冷却された後、−予成形体ＶＦから出発して−完成成形体すなわち最終成形体ＥＦに自動的に戻る。特に予成形体ＶＦは、最終成形体ＥＦが彎曲することなく（長さ４、幅５および／あるいはそれらに対して横の）方向の一方向で設けられているように選択される。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】自動車装備部材の完成成形体すなわち最終成形体における斜視図である。
【図２】図１による自動車内に挿入される装備部材の断面図である。
【図３】自動車装備部材の完成成形体すなわち最終成形体と同様に自動車装備部材の予備成形品が示してある、図１による装備部材の各断面図である。
【図４】自動車装備部材の完成成形体すなわち最終成形体と同様に自動車装備部材の予成形体が示してある、図１による装備部材の各断面図である。
【図５】自動車装備部材の完成成形体すなわち最終成形体と同様に自動車装備部材の予成形体が示してある、図１による装備部材の各断面図である。
【図６】装備部材を製造するためのキャビティーを備えた、概略的に示した金型の断面図である。
【符号の説明】
【００１５】
４      長さ
５      幅
７      金属箔
２４    縁部
Ｄ      肉厚
ＥＦ    最終成形体
ＶＦ    予成形体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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