(57)【要約】【課題】接着パネルの接着強度を向上させる。【解決手段】  樹脂製のアウタパネル２の一部と樹脂製のインナパネル３の一部とが接着される接着部４を有するパネル構造体１において、アウタパネル２とインナパネル３に作用する外力により接着部４に加わるせん断応力を低減させるパネルの接着構造５を有する。【選択図】  図３
2006341760.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製の第１パネルの一部と樹脂製の第２パネルの一部とを接着させる接着部を有するパネル構造体において、
前記第１パネルと前記第２パネルに作用する外力により前記接着部に加わるせん断応力を低減させるパネルの接着構造を有するパネル構造体。
【請求項２】
前記接着構造は、前記第１パネルと前記第２パネルに作用する外力により前記接着部に加わる応力の少なくとも一部を前記接着部における引張り応力に転換させることを特徴とする請求項１に記載の車両用パネル構造体。
【請求項３】
前記接着構造は、前記第１パネルの一般面に対して略垂直方向に延在する第１フランジ部と、前記第２パネルの一般面に対して略垂直方向に延在する第２フランジ部とを有することを特徴とする請求項１または２に記載のパネル構造体。
【請求項４】
前記第２パネルの一般面と前記第２フランジ部との連続部に、当該第２フランジ部が前記第２パネルの一般面に対して相対的に回動可能となるように支持するヒンジをさらに備えたことを特徴とする請求項３に記載のパネル構造体。
【請求項５】
一般面に対して略垂直方向に延在する第１フランジ部を有する樹脂製の第１パネルを準備するとともに、一般面に対して略垂直方向に延在するとともに前記第１フランジ部と接着させる第２フランジ部を有する樹脂製の第２パネルを準備し、
前記第２フランジ部の接着面に接着剤を塗布し、
第１フランジ部を当該パネルの外側方向に拡げて前記第１パネルを弾性変形させ、
前記第１パネルを弾性変形させた状態で、前記第１フランジ部と前記第２フランジ部とが対向するように、前記第１パネルと前記第２パネルとを重ね、
前記第１パネルの変形を解除し、
前記第１フランジ部と前記第２フランジ部とを接着させるパネル構造体の製造方法。
【請求項６】
一般面に対して略垂直方向に延在する第１フランジ部を有する樹脂製の第１パネルを、位置調節が可能なように支持する第１支持手段と、
一般面に対して略垂直方向に延在する第２フランジ部を有する樹脂製の第２パネルを、前記第１パネルに対向するように支持する第２支持手段とを備え、
前記第１支持手段は、前記第１フランジ部を当該パネルの外側方向に拡げて、前記第１パネルを弾性変形させるフランジ拡開機構を備えたことを特徴とするパネル構造体製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、線膨張係数が異なる樹脂パネルが接着されたパネル構造体、パネル構造体の製造方法、およびこのパネル構造体の製造に適した製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
アウタパネルとインナパネルのように２枚の樹脂製パネルを接着させた複合パネルが知られている（特許文献１及び特許文献２参照）。
【０００３】
このような複合パネルにおいて、アウタパネル材の線膨張係数がインナパネル材の線膨張係数よりも大きい場合、接着後に受ける熱、温度、湿度の影響により線膨張係数が大きいほうのアウタパネルがインナパネルよりも大きく膨張する。インナパネルは固定されているため、アウタパネルの膨張時にはアウタパネルとインナパネルにせん断方向の力（一般面に対して接線方向の力）が生じる。
【０００４】
アウタパネルとインナパネルの接着面がこれらの一般面に対して平行である場合、アウタパネルとインナパネルとの接着部にもせん断方向の応力が加わるため、この応力がせん断方向の接着強度を超えると、接着はがれが発生してしまうという問題があった。
【発明の開示】
【０００５】
本発明は、接着されたパネルに作用する外力により接着部に加わるせん断応力を低減させ、完成品の接着強度を向上させることを目的とする。
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明によれば、樹脂製の第１パネルの一部と樹脂製の第２パネルの一部とを接着させる接着部を有するパネル構造体において、第１パネルと第２パネルに作用する外力により接着部に加わるせん断応力を低減させるパネルの接着構造を有するパネル構造体が提供される。
【０００７】
本発明では、接着されるパネルに特徴的な接着構造を形成し、パネルの接着部に生じるせん断方向の応力を低減させることにより、接着強度を向上させたパネルの完成品を提供することができる。
【発明の実施の形態】
【０００８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。  
図１は、本実施形態のパネル構造体１の一例の分解斜視図である。図１には車両のフードパネルとして用いられるパネル構造体１を示した。パネル構造体１はこれに限定されず、車両のドア、フェンダ、バックドア、トランクドアまたはこれらの部品として用いられる。パネル構造体１は樹脂製であり、ＰＣ／ＡＢＳ（ポリカーボネート／アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂）、ＰＣ／ＰＢＴ（ポリカーボネート／ポリブチレンテレフタレート）、ＰＣ／ＰＥＴ（ポリカーボネート／ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）その他の樹脂を用いることができる。これらにガラス繊維等の強化繊維材料を加えてもよい。パネル構造体１は樹脂製の第１パネルとなるアウタパネル２と、樹脂製の第２パネルとなるインナパネル３とを有している。本例においてアウタパネル２の線膨張係数はインナパネル３の線膨張係数よりも大きい。高温環境下において、アウタパネル２はインナパネル１よりも大きく膨張する。本例ではインナパネル３は車体側に固定されているので、アウタパネル２が膨張すると、アウタパネル２の一般面とインナパネル３の一般面との方向に沿うせん断方向に外力が作用する。この外力によりアウタパネル２とインナパネル３との接着部４には応力が加わる。
【０００９】
接着部４は、アウタパネル２とインナパネル３とが接着剤によって接着されている部分である。特に限定されないが、本実施形態で用いる接着剤はウレタン系接着剤およびエポキシ系接着剤である。
【００１０】
アウタパネル２とインナパネル３は、これらの接着部４に加わる応力のうち、接着部４におけるせん断応力を低減させるパネルの接着構造５を有する。特に限定されないが、接着構造５は、アウタパネル２とインナパネル３に作用する外力により接着部４に加わる応力の少なくとも一部を接着部４における引張り応力に転換させるものであることが好ましい。これにより、接着部４に加わるせん断応力を低減させることができる。
【００１１】
特に限定されないが、接着構造５は、アウタパネル２の一般面に対して略垂直方向に延在する第１フランジ部５１と、インナパネル３の一般面に対して略垂直方向に延在する第２フランジ部５２とを有する。図２に第１フランジ部５１を有するアウタパネル２の一例を示した。本例の第１フランジ部５１はアウタパネル２の外周の端部近傍に設けることが好ましい。第２フランジ部５２を有するインナパネル３も同様の態様である。アウタパネル２またはインナパネル３の全周にわたりフランジ部５１，５２を設けると、折れ曲がり部分（コーナー部分）で部品剛性が高くなり、弾性変形を起こしやすくなるため、第１フランジ部５１または第２フランジ部５２の折れ曲がり部分（コーナー部分）にはスリット５３を設けることが好ましい。本例ではアウタパネル２のコーナー部５４に幅ｊが５ｍｍのスリット５３ａと同じく幅ｈが５ｍｍのスリット５３ｂを設けた。
【００１２】
図３(Ａ)(Ｂ)に基づいて、本実施形態のパネル構造体１の接着構造５の作用を説明する。図３（Ａ）は、図１に示したパネル構造体１のIIIＡ−IIIＡ断面である。図３（Ａ）に示すように、本例の接着構造５は、アウタパネル２とインナパネル３との端部をこれらの一般面に対して略垂直に折り曲げた構造となっている。接着構造５の折り曲げ領域はアウタパネル２等の一般面の領域よりも狭い。この折り曲げた部分に接着部４が形成され、アウタパネル（第１パネル）２とインナパネル（第２パネル）３とが接着部４において接着されている。本例において、アウタパネル２の線膨張係数はインナパネル３の線膨張係数よりも大きく、インナパネル３は固定されているため、アウタパネル２が膨張すると、アウタパネル２の一般面とインナパネル３の一般面との方向に沿うせん断方向ｘに外力が作用する。この外力により接着部４には、パネル構造体１に外力が作用する方向と同じｘ方向に沿う応力Ｆｘが加わる。図３（Ｂ）に接着構造５の拡大図を示した。図３（Ｂ）に示すようにアウタパネル２とインナパネル３に作用する外力によって接着部４に加わる応力Ｆｘは、接着面への作用を基準とすると、接着部４に加わる応力は接着面と垂線方向（引っ張り方向）の引っ張り応力である。つまり、接着部４の接着面と接線方向（ずり方向）となるせん断応力Ｆｂは小さい力に低減させられている。
【００１３】
このように、接着構造５はアウタパネル２とインナパネル３とに作用する外力により接着部４に加わるせん断応力を低減させる。別の観点によれば、接着構造５は、アウタパネル２とインナパネル３とに作用する外力により接着部４に加わる応力を引っ張り応力に転換させる。
【００１４】
接着剤により接着された接着部４に加わる応力には接着面に作用する力の方向によって、接着面に対して垂線方向の引っ張り応力と、接着面に対して接線方向のせん断応力とがある。他方、接着部４には接着面に対して垂線方向（引っ張り方向）の接着力と、接着面に対して接線方向（せん断方向、またはずり方向）の接着力とが作用し、接着部４に加わる応力に抗って接着状態を維持する。
【００１５】
図３（Ｂ）に示したパネル構造体１を例にすると、接着部４において、外力により生じた応力Ｆｘが接着面に対して垂直方向の引っ張り方向の接着力Ｆａよりも大きい場合（Ｆｘ＞Ｆａ）、接着部４は破壊されて接着はがれが生じる。
【００１６】
一般に、２つの材料が接着剤により接着された接着部４において、接着面に対して垂線方向に作用する引っ張り方向の接着力は、接着面に対して接線方向に作用するせん断方向（ずり方向）の接着力よりも強い（図３においてＦａ方向の接着力＞Ｆｂ方向の接着力）。つまり、一般に接着部は、接着面に対して接線方向に作用するせん断応力（ずり応力）に対する耐久性よりも、接着面に対して垂線方向に作用する引っ張り応力に対する耐久性の方が強い。
【００１７】
本例では、接着構造５は接着部４に加わるせん断応力を低減させることにより、接着力が比較的弱いせん断応力の影響を低減させ、せん断応力により接着部４が破壊されることを防止することができる。また、接着構造５は接着部４に加わる応力を引っ張り応力に転換させることにより、接着力が比較的強い引っ張り方向の接着力により接着状態を維持するため、接着部４に加わる応力により接着部４が破壊されることを防止することができる。つまり、本実施形態の接着構造５によれば、アウタパネル２、インナパネル３に作用する外力によって接着部４に生じる応力を、比較的接着強度が強い（Ｆａ＞Ｆｂ）方向（接着面に対して垂直方向Ｆａ）の接着力で支えることができるため、パネル構造体１の強度を向上させることができる。  
さらに、本実施形態のパネル構造体１の接着構造５の作用を、接着構造５を有さないパネル構造体１０との比較において説明する。図４(Ａ)(Ｂ)は、図３（Ａ）に対応するパネル構造体１０の断面である。本例のパネル構造体１０は、アウタパネル２０とインナパネル４０との端部はパネルの一般面に対して略平行な構造となっている。アウタパネル２０とインナパネル３０とが接着部４０において接着されている。アウタパネル２０の線膨張係数はインナパネル３０の線膨張係数よりも大きく、インナパネル３は固定されているため、アウタパネル２０が膨張すると、アウタパネル２０の一般面とインナパネル３０の一般面との方向に沿うせん断方向ｘに外力が作用する。この外力により接着部４０にはｘ方向に沿う応力Ｆｘが加わる。図４（Ｂ）に接着部４０の拡大図を示した。図４（Ｂ）に示すようにアウタパネル２とインナパネル３に作用する外力によって接着部４に加わる応力Ｆｘのほとんどは、接着面への作用を基準とすると、接着部４の接着面と接線方向（せん断方向）のせん断応力であり、接着部４０の接着面と垂直方向（引っ張り方向）となる引っ張り応力Ｆａは小さい。接着部４において、外力により生じたアウタパネル２等のせん断方向に作用する応力Ｆｘが接着面に対してせん断方向の接着力Ｆｂよりも大きいと（Ｆｘ＞Ｆｂ）、接着部４は破壊され接着はがれが生じる。
【００１８】
図４（Ｂ）に示した接着構造５を備えないパネル構造体１では、接着部４において、外力により生じた応力Ｆｘが接着面に対して接線方向の接着力Ｆｂよりも大きい場合（Ｆｘ＞Ｆｂ）、接着部４は破壊されて接着はがれが生じる。
【００１９】
一般に、接着面に対して接線方向に作用するせん断方向（ずり方向）の接着力は、接着面に対して垂線方向に作用する引っ張り方向の接着力よりも弱いから（図４においてＦａ方向の接着力＞Ｆｂ方向の接着力）、接着構造５を備えないパネル構造体１は外力により接着部４に生じた応力をせん断方向の接着力Ｆｂで支えなければならない。
【００２０】
つまり、図３（Ｂ）に示した本実施形態においては、外力による破壊条件がＦｘ＞Ｆａであったが、接着構造５を備えない例においては、外力による破壊条件がＦｘ＞Ｆｂとなる。一般にＦａ＞Ｆｂであるから、本実施形態のほうが応力Ｆｘに対してより高い耐久性を示すことがわかる。
【００２１】
特に限定されないが、本実施形態のインナパネル（第２パネル）３の一般面と第２フランジ部５２との連続部に、この第２フランジ部５２がインナパネル３に対して相対的に回動可能となるように支持するヒンジを設けることが好ましい。
【００２２】
図５（Ａ）にヒンジ３１を備えたインナパネル３を有するパネル構造体１の断面図を示し、図５（Ｂ）にヒンジ３１の拡大図を示した。本例のヒンジ３１はｐｐヒンジである。
【００２３】
特に限定されないが、ヒンジ角度Ｈ（Ｈ１，Ｈ２）は、アウタパネル２の造形ラインの最外ポイントＰの接線Ｐｘに対して、６０度〜１２０度であることが好ましい。ヒンジ３１の中心点Ｈ０は、アウタパネル２の造形ラインの最外ポイントＰを通る接線Ｐに対する垂線上に位置するように設計することが好ましい。また、ヒンジ３１の厚さは、使用材料によって伸び性が異なるため、使用材料に応じて適宜決定することが好ましい。その際、アウタパネル２に作用する外力によって、ヒンジ３１が割れない厚みにする必要がある。特に限定されないが、ヒンジ３１の厚さＤ１は、５ｍｍ以下であることが好ましい。さらに、ヒンジ３１のヒンジ幅Ｄ２は５ｍｍ以上であることが好ましい。
【００２４】
インナパネル３にヒンジ３１を設けることにより、アウタパネル２が膨張変形した際の変形量を、ヒンジ３１を回転中心としたインナパネル３の回転により吸収することができる。これにより、パネル構造体１の面ひずみの発生を防止することができるとともに、アウタパネル２の膨張により接着部４に加わるせん断応力（応力）を低減させることができる。この場合、パネルを回転させることでアウタパネル２の寸法管理ポイントを規格内に収めることができる。また、従来、アウタパネル２及びインナパネル３の寸法変化量を抑制するためにパネルに埋め込まれていた鉄製等の補強材を使用しなくても、寸法変化量を抑制することができる。これにより、固定されたインナパネル３に接着されたアウタパネル４が熱膨張等により変形しても、アウタパネル２の変形を緩衝させることができ、パネル構造体１の面形状を保持することができる。
【００２５】
第１フランジ部５１の形成態様は特に限定されないが、アウタパネル２に造形規制があり、図３に示すような第１フランジ部５１を形成できない場合は、図６に示すようアウタパネル２に対して略垂直に交わる第１フランジ部５１Ａを形成することが好ましい。図６に示すように、第１フランジ部５１Ａは接着剤４によりインナパネル３の第２フランジ部５２と接着される。アウタパネル２に第１フランジ部５１Ａを設ける場合、フランジ部の剛性は高く弾性変形を起こしにくいため、アウタパネル２が膨張する際の弾性変形の回転中心Ｌをアウタパネル２のキャラクタラインの垂線ｌ上に設定するとともに、インナパネル３の回転中心Ｍもキャラクタラインの垂線ｌ上に設定することが好ましい。このように、アウタパネル２に第１フリンジ部５１Ａを設け、接着面に方向をアウタパネル２の伸縮方向ｘに対して略垂直にできるため、アウタパネル２の造形規制に従いつつ、接着強度を向上させることができる。図６に示した例では、Ｆｘ＜Ｆａにおいて接着はがれの発生を防止することができる。
【００２６】
また、インナパネル３に、図３に示すようなフランジ部５２を形成できない場合は、図７に示すような別体のブラケット５２Ａを設けることが好ましい。本例の第２フランジ部５２となるブラケット５２Ａはアウタパネル２の伸縮に合わせてこのブラケット５２Ａがスライドする構造である。具体的に、本例ではブラケット５２Ａをインナパネル３に止め具５２ａにより機械締結する。いずれかの止め点をアウタパネル２の伸縮方向ｘに対して長穴に設定し、アウタパネル２が伸縮した場合はブラケット５２Ａがインナパネル３に対してスライドさせるようにすることが好ましい。
【００２７】
特に限定されないが、本実施形態のインナパネル３の第２フランジ部５２は、塗布される接着剤が自重により垂下することを防ぐ接着剤保持構造５４を設けることが好ましい。接着剤保持構造５４の例を図８から図１１に示した。
【００２８】
図８に示す第１の例では、インナパネル３の第２フランジ部５２にビード形状（押縁形状）の接着剤保持構造５４Ａを設けた。図８に示すように、接着剤保持構造５４Ａは、接着剤４が自重で垂下することを防ぐ。図９に示す第２の例では、インナパネル３の第２フランジ部５２にフランジ形状（端縁形状）の接着剤保持構造５４Ｂを設けた。図９に示すように、接着剤保持構造５４Ｂは、接着剤４が自重で垂下することを防ぐ。図１０に示す第３の例では、インナパネル３の第２フランジ部５２にローレット形状（表面にテーパ形状が施されている形状）の接着剤保持構造５４Ｄを設けた。図１０に示すように、接着剤保持構造５４Ｃは、接着剤４が自重で垂下することを防ぐ。図１１に示す第４の例では、インナパネル３とは別体の接着治具６を準備し、接着治具６に接着剤の垂れを防止するブラケットを有する接着剤保持構造５４Ｄを設けた。図１１に示すように、接着剤保持構造５４Ｄは、接着剤４が自重で垂下することを防ぐ。
【００２９】
以上のとおり、本実施形態によれば、接着部４に加わるせん断応力（接着面に対して接線方向の応力）を低減させることにより、パネル構造体１の強度を向上させることができる。また、接着部４に加わる応力を接着部４における引張り応力（接着面に対して垂線方向の応力）に転換させることにより、同様にパネル構造体１の強度を向上させることができる。
【００３０】
特に、一般面に対して略垂直方向に延在する第１フランジ部５１及び第２フランジ部５２を設けることにより、アウタパネル２とインナパネル３とをこれらの一般面に対する接線方向で接着せず、垂線方向で接着することにより、アウタパネル２の膨張等によってアウタパネル２及びインナパネル３に作用する外力により接着部４に加わる応力を、接着面に垂直な引っ張り方向の接着強度で保持することができ、完成品としての強度を向上させることができる。これにより、材料選択の自由度が向上する。
【００３１】
次に、本実施形態のパネル構造体１の製造に用いられる製造装置１００を図１２〜図１４に基づいて説明する。
【００３２】
図１２は本実施形態のパネル構造体の製造装置１００の正面概略図であり、図１３は本実施形態のパネル構造体の製造装置１００の平面概略図である。本実施形態のパネル構造体の製造装置１００は、一般面に対して略垂直方向に延在する第１フランジ部５１を有する樹脂製の第１パネル（アウタパネル）２を、３次元的に位置調節が可能なように支持する第１支持手段８と、一般面に対して略垂直方向に延在する第２フランジ部５２を有する樹脂製の第２パネル（インナパネル）３を、第１パネル（アウタパネル）２に対向するように支持する第２支持手段７と、第１支持手段８と第２支持手段７とを支持する基台９とを備えている。
【００３３】
本例の第１支持手段８はアウタパネル２を任意の位置で支持し、位置が調節可能である。第１支持手段８は、アウタパネル２の第１フランジ部５１を支持するアウタパネルガイド８３と、アウタパネル２を任意の高さに移動させる第１シリンダ８１と、アウタパネル２を任意の平面上の位置に移動させフランジ拡開機構として機能する第２シリンダ８２とを有している。第２シリンダ（フランジ拡開機構）８２は、アウタパネル２の端部に形成された第１フランジ部５１を支持するアウタパネルガイド８３を左右方向（第１フランジ部５１の延在方向に対して略垂直方向、かつアウタパネル２の一般面の方向に対して略水平方向）に移動させる。つまり、第２シリンダ８２は、第１フランジ部５１を当該パネルの外側方向に拡げる。第１フランジ部５１が拡げられることにより、アウタパネル２は弾性変形する。
【００３４】
第２支持手段７は、インナパネル３が所定の位置でアウタパネル２に対向するように支持する。第２支持手段７は、インナパネル３の高さ方向を規定する支持台７１と、インナパネル３の位置を規定する位置決めピン７２と、インナパネル３の方向を規定するインナパネルガイド７３とを有している。
【００３５】
図１４に基づいて、本実施形態のパネル構造体１の製造方法を説明する。  
まず、一般面に対して略垂直方向に延在する第１フランジ部５１を有する樹脂製のアウタパネル（第１パネル）２を準備する。本例におけるアウタパネル（第１パネル）は図１〜図１１に示したアウタパネル２である。相前後して、一般面に対して略垂直方向に延在する第２フランジ部５２を有する樹脂製のインナパネル（第２パネル）３を準備する。本例におけるインナパネルは図１〜図１１に示したインナパネル３である。
【００３６】
図１４（Ａ）に示すように、インナパネル２の第２フランジ部５２の接着面に接着剤を塗布し、第２支持手段７にセットする。インナパネルガイド７３はインナパネル３の方向を規定し、支持台７１はインナパネル３の高さ方向を規定し、位置決めピン７２はインナパネル３に貫通されてインナパネル３の位置を規定し、インナパネル３を所定の位置で支持する。
【００３７】
次に、アウタパネル２をインナパネル３に対向させた状態で第１支持手段８にセットする。アウタパネル２の位置は、アウタパネルガイド８３の位置によって調節する。アウタパネルガイド８３は、アウタパネル２の第１フランジ部５１を支持する。第１シリンダ８１は、第１フランジ５１を支持するアウタパネルガイド８３を高さ方向に移動させることができる。第２シリンダ８２は、第１フランジ５１を支持するアウタパネルガイド８３を左右方向（第１フランジ部５１の延在方向に対して略垂直方向、かつアウタパネル２の一般面の方向に対して略水平方向）に移動させることができる。
【００３８】
アウタパネルガイド８３はアウタパネル２を上限位置の高さで支持する。また、アウタパネルガイド８３はアウタパネル２を左右方向の外側限界と内側限界の間の任意の位置で支持する。
【００３９】
次に、図１４（Ｂ）に示すように、第２シリンダ８２を駆動し、アウタパネルガイド８３をパネルの外側方向（Ｊ方向）に移動させる。これにより、アウタパネル２（第１パネル）の第１フランジ部５１を当該パネルの外側方向（矢印Ｋ方向）に拡げられ、アウタパネル２を弾性変形させられる。このときのアウタパネルガイド８３のガイドの出限位置はインナパネル３の第２フランジ部５２に塗布された接着剤の外延よりも外側（パネルの外側）に設定する。
【００４０】
図１４（Ｃ）に示すように、アウタパネル２を弾性変形させた状態で、第１シリンダ８１と第２シリンダ８２を駆動し、アウタパネルガイド８３を下げる。アウタパネル２の第１フランジ部５１とインナパネル３の第２フランジ部５２とが対向する位置まで、アウタパネルガイド８３を下げ、アウタパネル２とインナパネル３とを所定の位置で重ねる。
【００４１】
アウタパネル２とインナパネル３とを所定の位置にセットしたら、第１シリンダ８１と第２シリンダ８２を駆動し、図１６（Ｄ）に示すようにアウタパネルガイド８３をパネルの中心方向（矢印Ｈ）へ向けて移動させる。つまり、第１フランジ部５１を拡げるのを止めて、アウタパネル２の弾性変形を解除する。アウタパネル２はその弾性により元の形状に戻り（矢印Ｋ´方向に移動）、対向位置にセットされていた第１フランジ部５１と第２フランジ部５２とは面接触する。第２フランジ部５２の接着面には接着剤が塗布されているため、第１フランジ部５１の接着面と第２フランジ部５２の接着面との間には接着層が形成されている。この状態で接着剤の硬化処理が施され、第１フランジ部５１と第２フランジ部５２とを接着させる。
【００４２】
接着剤が硬化したら、完成したパネル構造体１を取り出す。
【００４３】
重ねようとするパネルの一般面に対して接着面が略垂直方向に形成されている場合において、一方のパネルの接着面に接着剤を塗布してから他のパネルをスライドさせて両者を接着させようとすると、スライドする他のパネルが塗布した接着剤を押し出してしまう。接着剤が接着部４からはみ出ると、接着強度を低下させ、パネル外観を低下させる。本方法では第１フランジ５１を外側に拡げてアウタパネル（第１パネル）２を変形させてから、第１フランジ部５１と第２フランジ部５２とが対向するように、アウタパネル２とインナパネル３とを所定の位置で重ねるため、予め第２フランジ部５２に塗布された接着剤のはみ出し等を防止することができる。
【００４４】
なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。たとえば、アウタパネルとインナパネルとの線膨張係数に差があり、高温環境下で一般面に方向に外力が加わるようなすべての部材に適用可能である。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】パネル構造体１の例を示す図である。
【図２】アウタパネル２に形成された第１フランジ部５１の一例を示す図である。
【図３】（Ａ）はパネル構造体１の接着構造５の一例を説明するための断面図、（Ｂ）は図３（Ａ）の拡大図である。
【図４】（Ａ）は本実施形態の接着構造５を備えないパネル構造体１を説明するための断面図、（Ｂ）は図４（Ａ）の拡大図である。
【図５】（Ａ）はパネル構造体１の接着構造５の他の例を説明するための断面図、（Ｂ）は図５（Ａ）の拡大図である。
【図６】（Ａ）は接着構造５の第２の例を説明するための断面図、（Ｂ）は図６（Ａ）の拡大図である。第１実施形態のドアガラスの回収方法の一例を示す工程図である。
【図７】（Ａ）は接着構造５の第３の例を説明するための断面図、（Ｂ）は図７（Ａ）の拡大図である。第１実施形態のドアガラスの回収方法の一例を示す工程図である。
【図８】接着剤保持構造の第１の例を説明するための図である。
【図９】接着剤保持構造の第２の例を説明するための図である。
【図１０】接着剤保持構造の第３の例を説明するための図である。
【図１１】接着剤保持構造の第４の例を説明するための図である。
【図１２】パネル構造体の製造装置１００の正面概要図である。
【図１３】パネル構造体の製造装置１００の平面概要図である。
【図１４】（Ａ）〜（Ｄ）はパネル構造体の製造方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【００４６】
１…パネル構造体
２…アウタパネル
３…インナパネル
４…接着部
５…接着構造
１００…パネル構造体の製造装置
７…第１支持手段
８・・・第２支持手段
【図１】
2006341760.tif 000003
【図２】
2006341760.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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