(57)【要約】【課題】  チューブ容器の肩部及び口頸部のガスバリヤー性を高めるために一体化成形して用いる上部部材の生産性、経済性に優れた製造方法と、その方法で製造された上部部材を用いたガスバリヤー性に優れたチューブ容器を提供する。【解決手段】  上部部材の成形にアルミニウム箔の両面にポリオレフィン系樹脂フィルムを貼り合わせた複合シートを用い、その成形を、図１の工程（２）〜（６）に示すように、５段階に分けて雌雄の成形型を用いて常温で逐次的にプレス成形して上部部材を製造する。また、チューブ容器は、ガスバリヤー性を有する筒状の胴部の一端に、前記上部部材を肩部とそれに連続する口頸部の内面に挿入して、コンプレッション成形又は射出成形により外側成形樹脂で一体化成形して作製する。【選択図】        図１
2006224467.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
チューブ容器の肩部とそれに連続する口頸部の内面に一体化成形して用いられるチューブ容器の上部部材の製造方法であって、少なくとも下記（１）〜（７）に記載された工程を含むことを特徴とするチューブ容器の上部部材の製造方法。
（１）アルミニウム箔の両面にポリオレフィン系樹脂フィルムを貼り合わせた複合シートを所定の寸法の円形に打ち抜いて、円形の複合シートを作製する工程。
（２）前記円形の複合シートを、第１の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、外縁部を笠状に成形すると同時に中心部を有頂筒状に成形し、笠状部の中心に有頂筒部を有する第１の成形体を得る工程。
（３）前記第１の成形体を、第２の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、筒部の径を小さくしながら笠状部の面積を増大させるように成形し、第２の成形体を得る工程。
（４）前記第２の成形体を、第３の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、更に筒部の径を小さくしながら笠状部の面積を増大させるように成形し、第３の成形体を得る工程。
（５）前記第３の成形体を、第４の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、更に筒部の径を小さくして所定の径に成形すると同時に、筒部の長さを増大させて所定の長さに成形し、且つ笠状部の面積を更に増大させるように成形し、第４の成形体を得る工程。
（６）前記第４の成形体を、第５の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、筒部の上端の角部および笠状部の周縁の形状を最終設定形状に成形し、第５の成形体を得る工程。
（７）前記第５の成形体を、所定の外周寸法になるように外周をトリミングして、最終形態の上部部材を得る工程。
【請求項２】
筒状の胴部の一端に、肩部とそれに連続する口頸部が一体化成形されてなるチューブ容器において、胴部がガスバリヤー性を有する多層積層体で形成され、肩部とそれに連続する口頸部が、その内側の面に配置されたアルミニウム箔の両面にポリオレフィン系樹脂フィルムを貼り合わせてなる複合シートを予め肩部とそれに連続する口頸部の内面形状に合わせて成形された上部部材と、その外側を覆って一体化成形された外側成形樹脂とで形成されると共に、該上部部材が、少なくとも下記（１）〜（７）に記載された工程を含む製造方法で製造されたものであることを特徴とするチューブ容器。
（１）アルミニウム箔の両面にポリオレフィン系樹脂フィルムを貼り合わせた複合シートを所定の寸法の円形に打ち抜いて、円形の複合シートを作製する工程。
（２）前記円形の複合シートを、第１の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、外縁部を笠状に成形すると同時に中心部を有頂筒状に成形し、笠状部の中心に有頂筒部を有する第１の成形体を得る工程。
（３）前記第１の成形体を、第２の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、筒部の径を小さくしながら笠状部の面積を増大させるように成形し、第２の成形体を得る工程。
（４）前記第２の成形体を、第３の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、更に筒部の径を小さくしながら笠状部の面積を増大させるように成形し、第３の成形体を得る工程。
（５）前記第３の成形体を、第４の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、更に筒部の径を小さくして所定の径に成形すると同時に、筒部の長さを増大させて所定の長さに成形し、且つ笠状部の面積を更に増大させるように成形し、第４の成形体を得る工程。
（６）前記第４の成形体を、第５の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、筒部の上端の角部および笠状部の周縁の形状を最終設定形状に成形し、第５の成形体を得る工程。
（７）前記第５の成形体を、所定の外周寸法になるように外周をトリミングして、最終形態の上部部材を得る工程。
【請求項３】
前記上部部材に用いる複合シートのアルミニウム箔の厚みが４０〜９０μｍであることを特徴とする請求項２に記載のチューブ容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チューブ容器の肩部および口頸部に一体化成形して用いる上部部材の製造方法、およびその製造方法で製造された上部部材を用いたチューブ容器に関し、特に、チューブ容器の胴部をガスバリヤー性に優れた積層体で形成すると共に、胴部の一端に一体化成形して設ける肩部および口頸部に関しても、その内側の面に、肩部および口頸部の内面形状に合わせて予め成形された高ガスバリヤー性の上部部材を配置して一体化成形することにより、容器全体のガスバリヤー性を向上させたチューブ容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、チューブ容器は、練り歯磨きのほか、練りわさび、練りからし、コンデンスミルクなどの食品、化粧品、医薬品などの内容物を充填包装し、使用時に必要とする量を任意に押し出して使用することができ、使い勝手のよい容器として、その用途および使用量が拡大されてきた。
このようなチューブ容器は、用途の拡大に伴って充填される内容物も多様化し、内容物の保存性を向上させるため、チューブ容器のガスバリヤー性を高めることが求められるようになり、例えば、ラミネートチューブ容器などで、胴部をアルミニウム箔などのガスバリヤー性材料を積層した積層シートで形成すると共に、胴部の一端に一体化成形して形成する肩部および口頸部のうち、肩部の内面にロンデル部材と呼ばれるアルミニウム箔の両面にポリエチレンなどの熱接着性樹脂を積層した複合シートを円形に打ち抜き、且つその中心部に口頸部に相当する穴を設けたドーナッツ形の部材を笠状に成形して挿入し、一体化成形して作製したチューブ容器が使用されていた（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
前記のようにチューブ容器を構成することにより、肩部および口頸部のうち、面積の大きい肩部のガスバリヤー性が向上されるので、チューブ容器全体としては、大幅にガスバリヤー性が向上された。
しかし、前記のようなチューブ容器でも、口頸部に関しては、成形樹脂の厚みが厚いものの、特にガスバリヤー性の向上対策が採られておらず、且つチューブ容器に充填される内容物は、ペースト状物など流動性の低いもの多いため、酸素などの影響を受けやすい内容物の場合は、保存中に口頸部に充填されている内容物が変色、或いは変質し、使用の開始時にこれが押し出されるため、更に、口頸部に対しても、ガスバリヤー性を向上させることが要望されるようになった。
【０００４】
このような要望に応えるために、前記ロンデル部材のようなガスバリヤー性向上用部材をチューブ容器の肩部だけではなく、肩部からそれに連続する口頸部にまで延長した形状に成形して、その成形部材を、チューブ容器の胴部の一端に肩部および口頸部を一体化成形する際、その内面または中間層などに挿入して、肩部およびそれに連続する口頸部の樹脂と一体化成形したチューブ容器が提案されている（例えば、特許文献２、および特許文献３参照）。
【特許文献１】特開平４−１４７８３７号公報（第１〜３頁、第２図）
【特許文献２】特開平９−１３２２５２号公報（第２〜３頁、図２、図３）
【特許文献３】特許第３３０１０２７号公報（第１〜３頁、図１、図２）
【０００５】
上記特許文献２、および３に記載された発明によれば、チューブ容器の肩部とそれに連続する口頸部の両方にガスバリヤー性を付与できるので、チューブ容器に一層高いガスバリヤー性を付与することができる。
しかし、このようなチューブ容器でも、特許文献２に記載された発明のチューブ容器では、肩部および口頸部にガスバリヤー性を付与するインサート部材を胴部の一端に一体化成形する際、最初に肩部および口頸部の内側成形部を熱融着性樹脂で一体化成形して設けた後、その外面にインサート部材を被せて装着し、次いで、その外面に外側成形部を熱融着性樹脂で一体化成形して形成しているため、２段階の成形が必要となり、製品の完成度は高められるものの、設備費の増大に加えて生産性の低下があり、製造コストが高くなる問題があった。
【０００６】
また、特許文献３に記載された発明のチューブ容器では、その頭部、即ち、肩部およびそれに連続する口頸部を、胴部の上端部に一体化成形して形成する際、その内面側にインサートして用いるアルミ芯材の成形加工を、数次の段階に分け、それぞれのプレス金型をアルミ薄板の両面にラミネートされた被覆樹脂膜の樹脂材料の軟化点と略等しい温度に加熱してプレス成形しているので、金型の熱寸法安定性、耐熱性、耐久性などの性能のほか、金型の加熱装置およびその温度調節装置なども必要となり、これらの設備費およびランニングコストの上昇があり、チューブ容器の製造コストが高くなる問題があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前述のような問題点を解決するためになされたものであり、その課題は、筒状の胴部の一端に肩部およびそれに連続する口頸部を一体化成形して形成する際に、その内面に挿入して一体的に溶着させて積層するガスバリヤー性に優れた上部部材を生産性よく且つ低コストで製造する製造方法と、その製造方法を用いて製造された前記上部部材を、ガスバリヤー性に優れた積層体で形成された胴部の一端に、一体化成形して設ける肩部およびそれに連続する口頸部の内面に挿入し、一体的に溶着させて積層することにより、容器全体のガスバリヤー性が向上されたチューブ容器を生産性よく且つ低コストで提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題は、以下の本発明により解決することができる。
即ち、請求項１に記載した発明は、チューブ容器の肩部とそれに連続する口頸部の内面に一体化成形して用いられるチューブ容器の上部部材の製造方法であって、少なくとも下記（１）〜（７）に記載された工程を含むことを特徴とするチューブ容器の上部部材の製造方法からなる。
（１）アルミニウム箔の両面にポリオレフィン系樹脂フィルムを貼り合わせた複合シートを所定の寸法の円形に打ち抜いて、円形の複合シートを作製する工程。
（２）前記円形の複合シートを、第１の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、外縁部を笠状に成形すると同時に中心部を有頂筒状に成形し、笠状部の中心に有頂筒部を有する第１の成形体を得る工程。
（３）前記第１の成形体を、第２の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、筒部の径を小さくしながら笠状部の面積を増大させるように成形し、第２の成形体を得る工程。
（４）前記第２の成形体を、第３の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、更に筒部の径を小さくしながら笠状部の面積を増大させるように成形し、第３の成形体を得る工程。
（５）前記第３の成形体を、第４の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、更に筒部の径を小さくして所定の径に成形すると同時に、筒部の長さを増大させて所定の長さに成形し、且つ笠状部の面積を更に増大させるように成形し、第４の成形体を得る工程。
（６）前記第４の成形体を、第５の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、筒部の上端の角部および笠状部の周縁の形状を最終設定形状に成形し、第５の成形体を得る工程。
（７）前記第５の成形体を、所定の外周寸法になるように外周をトリミングして、最終形態の上部部材を得る工程。
【０００９】
本発明において、上部部材の中心部の筒部は、有頂筒状、即ち、頂部（天面）を有する筒状に形成し、その上部部材をチューブ容器の肩部およびそれに連続する口頸部の内面に挿入して一体化成形してチューブ容器を製造するものであり、このチューブ容器に充填された内容物を取り出す際に、例えば、キャップなどに設けた突き刺し用の突起部で前記頂部を突き破って内容物を押し出すようにしたものであるが、必要に応じて頂部を予め円形、または星形、長方形などに打ち抜いておくこともできる。
また、上部部材のプレス成形は、常温、即ち、冷間プレス方式で前記工程（２）〜（６）までの５段階で徐々に行っているので、特に問題なく成形できるが、複合シートのアルミニウム箔の両面にラミネートされたポリオレフィン系樹脂フィルムは、成形による歪みを有しているので、特に成形後の上部部材を長期保管するような場合には、上部部材の成形後に、使用した樹脂の融点以下の温度で加熱処理を行って熱固定することができる。
【００１０】
請求項２に記載した発明は、筒状の胴部の一端に、肩部とそれに連続する口頸部が一体化成形されてなるチューブ容器において、胴部がガスバリヤー性を有する多層積層体で形成され、肩部とそれに連続する口頸部が、その内側の面に配置されたアルミニウム箔の両面にポリオレフィン系樹脂フィルムを貼り合わせてなる複合シートを予め肩部とそれに連続する口頸部の内面形状に合わせて成形された上部部材と、その外側を覆って一体化成形された外側成形樹脂とで形成されると共に、該上部部材が、少なくとも下記（１）〜（７）に記載された工程を含む製造方法で製造されたものであることを特徴とするチューブ容器からなる。
（１）アルミニウム箔の両面にポリオレフィン系樹脂フィルムを貼り合わせた複合シートを所定の寸法の円形に打ち抜いて、円形の複合シートを作製する工程。
（２）前記円形の複合シートを、第１の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、外縁部を笠状に成形すると同時に中心部を有頂筒状に成形し、笠状部の中心に有頂筒部を有する第１の成形体を得る工程。
（３）前記第１の成形体を、第２の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、筒部の径を小さくしながら笠状部の面積を増大させるように成形し、第２の成形体を得る工程。
（４）前記第２の成形体を、第３の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、更に筒部の径を小さくしながら笠状部の面積を増大させるように成形し、第３の成形体を得る工程。
（５）前記第３の成形体を、第４の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、更に筒部の径を小さくして所定の径に成形すると同時に、筒部の長さを増大させて所定の長さに成形し、且つ笠状部の面積を更に増大させるように成形し、第４の成形体を得る工程。
（６）前記第４の成形体を、第５の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、筒部の上端の角部および笠状部の周縁の形状を最終設定形状に成形し、第５の成形体を得る工程。
（７）前記第５の成形体を、所定の外周寸法になるように外周をトリミングして、最終形態の上部部材を得る工程。
【００１１】
前記胴部は、少なくとも中間層にアルミニウム箔などのガスバリヤー層が積層され、両側の最外層にポリオレフィン系樹脂フィルムがラミネートされた矩形状の積層シートを筒状に熱接着して作製してもよく、また、少なくとも中間層にエチレン・ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などのガスバリヤー性樹脂を用い、両側の最外層にポリオレフィン系樹脂を用いて、多層共押し出しチューブ成形法で作製された筒状体を用いてもよい。
また、前記胴部の一端に、前記上部部材を用いて肩部とそれに連続する口頸部を一体化成形する方法は、コンプレッション成形法によるのが金型の作製も容易で簡便であるが、射出成形法を用いて一体化成形することもできる。
【００１２】
請求項３に記載した発明は、前記上部部材に用いる複合シートのアルミニウム箔の厚みが４０〜９０μｍであることを特徴とする請求項２に記載のチューブ容器からなる。
【００１３】
前記複合シートのアルミニウム箔の厚みは、ガスバリヤー性、成形性、突き刺しによる開封性などの点から、４０〜９０μｍの範囲であることが好ましい。アルミニウム箔の厚みが４０μｍ未満の場合は成形後の上部部材が変形しやすくなるため好ましくない。また、アルミニウム箔の厚みが９０μｍを超える場合は、絶対的に不可という訳ではないが既に充分な厚みであり、その必要性がなく、むしろチューブ容器に一体化成形された上部部材の頂部を突き破って内容物を押し出す際、その開封が硬くなること、およびコスト面でも高くなるため好ましくない。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に記載した発明によれば、チューブ容器の胴部の一端に肩部とそれに連続する口頸部を一体化成形して形成する際に、その内面に挿入して一体化成形する上部部材を前記のような工程で製造しているので、以下に列挙するような効果が得られる。
（ａ）上部部材のプレス成形に用いる複合シートを、アルミニウム箔の両面にポリオレフィン系樹脂フィルムを貼り合わせた複合シートを用いているので、その貼り合わせをドライラミネーション法で行うことができ、使用する接着剤の選定により、成形適性を損なうことなくラミネート強度に優れた複合シートを得ることができる。
また、複合シートの中間層にアルミニウム箔を用いているのでガスバリヤー性に優れた上部部材を得ることができる。
（ｂ）上部部材のプレス成形が、前記工程（２）〜（６）までの５段階で徐々に行われると同時に、常温で行われるので、全体が比較的均一な厚みで成形され、部分的な歪みの差も少なく安定した状態に成形することができる。
また、成形が常温で行われるため、成形金型の加熱装置、温度調節装置なども不要であり、金型の耐熱安定性、耐久性などを考慮する必要もないので、成形金型など成形装置を低コストで作製することができる。
（ｃ）成形後の上部部材の形状は、前述したように、口頸部を有頂筒状に成形することを基本としているので、チューブ容器に一体化成形した後、口部をアルミシール材などで封止する必要もなく、優れたガスバリヤー性を付与することができる。
【００１５】
請求項２に記載した発明によれば、チューブ容器を前記のように構成しているので、以下に記載するような作用効果を得ることができる。
即ち、チューブ容器の胴部をガスバリヤー性を有する多層積層体で形成すると共に、肩部とそれに連続する口頸部も、その内側の面に、アルミニウム箔の両面にポリオレフィン系樹脂フィルムを貼り合わせてなる複合シートを、請求項１に記載した製造方法で予め肩部とそれに連続する口頸部の内面形状に合わせて成形した上部部材を挿入し、その外側に、外側成形樹脂を用いて一体化成形して形成しているので、チューブ容器全体のガスバリヤー性を向上できると同時に、製造コストの上昇も抑制することができ、ガスバリヤー性に優れると共に、経済性にも優れたチューブ容器を提供することができる。
また、前記胴部の多層積層体の両面、および上部部材の複合シートの両面、そして、肩部とそれに連続する口頸部の外側成形樹脂のそれぞれに、同系統のポリオレフィン系樹脂を用いることにより、上部部材とその外側成形樹脂との間はもとより、胴部と肩部およびそれに連続する口頸部との間も一体化成形により強固に熱溶着させることができる。
【００１６】
請求項３に記載した発明によれば、請求項２に記載した発明のチューブ容器の構成において、前記上部部材に用いる複合シートのアルミニウム箔の厚みを４０〜９０μｍの範囲とした構成としているので、請求項２に記載した発明の作用効果に加えて、成形後の上部部材の形状を安定させることができると共に、優れたガスバリヤー性を有し、口部の突き破りによる開封も容易に行えるチューブ容器を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下に、本発明のチューブ容器の肩部とそれに連続する口頸部に一体化成形して用いる上部部材の製造方法、およびその製造方法で製造された上部部材を用いたチューブ容器の実施の形態について図面を用いて説明する。
図１は、本発明のチューブ容器の肩部とそれに連続する口頸部に一体化成形して用いる上部部材の製造方法の工程を説明する図であり、工程別の上部部材の形状を正面図で示したものである。但し、工程（７）の第５の成形体の外周をトリミングする工程は省略して示した。
図２は、本発明のチューブ容器の一実施例の構成を示す要部の断面図である。
尚、本発明は、その要旨を超えない限り、これらの図面に限定されるものではない。
【００１８】
図１に示した上部部材の製造方法は、工程（１）で、アルミニウム箔の両面にポリオレフィン系樹脂フィルムを貼り合わせた長尺の複合シートから、打ち抜きにより、所定の寸法の円形で偏平な複合シート１０を作製し、次いで、工程（２）で、前記円形の複合シート１０を、第１の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、外縁部を傾斜を付けた笠状に成形すると同時に、中心部を筒部２と頂部３からなる有頂筒状に成形し、笠状部１の中心に有頂筒部を有する第１の成形体１１を作製する。この工程で作製された成形体１１は、工程（６）に示した第５の成形体１５と比較して、特に筒部２の径が大幅に大きく、高さも低いものである。
工程（３）では、前記第１の成形体１１を、第２の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、筒部２の径を小さくしながら笠状部１の面積を増大させるように成形し、第２の成形体１２を作製し、工程（４）では、前記第２の成形体１２を、第３の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、更に筒部２の径を小さくしながら笠状部１の面積を増大させるように成形して第３の成形体１３を作製し、次いで、工程（５）では、最終形状の上部部材に近づけるため、前記第３の成形体１３を、第４の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、更に筒部２の径を小さくして所定の径に成形すると同時に、筒部２の長さを増大させて所定の長さに成形し、且つ笠状部１の面積を更に増大させるように成形して第４の成形体１４を作製する。
そして、工程（６）では、前記第４の成形体１４を、第５の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、図示したように、筒部２の上端の角部に傾斜を付けると共に、笠状部１の周縁部の形状を、一端傾斜を大きくした後、その下端に略水平な部分を有する最終設定形状に成形し、第５の成形体１５を作製するものである。
尚、更に、工程（７）として、前記第５の成形体１５を、所定の外周寸法になるように外周をトリミングして最終形態の上部部材とする工程が含まれるが、その形状が前記第５の成形体１５と近似するため、図示することを省略した。
【００１９】
次に、図２は、本発明のチューブ容器の一実施例の構成を示す要部の断面図であり、胴部の下部を省略して示した図である。
図２に示したチューブ容器１００は、筒状の胴部５０をガスバリヤー性を有する多層積層体で形成し、胴部５０の上部の開口部に、肩部とそれに連続する口頸部６０を一体化成形する際に、その内側の面に、前記工程（１）〜（７）に記載した製造方法で製造された上部部材７０を挿入し、図示したように、その頂部の中心部を除く外側の面と周囲の端部を覆うように外側成形樹脂８０をコンプレッション成形法または射出成形法で形成し、一体化成形して構成したものである。
【００２０】
前記胴部５０に用いるガスバリヤー性を有する多層積層体としては、胴部５０をガスバリヤー性を有する多層積層シートを筒状に熱接着して作製する場合は、その多層積層シートとして簡単な構成では、例えば中間層に絵柄等の印刷層とガスバリヤー層とを積層し、その両面にポリオレフィン系樹脂層を積層した積層シートを使用することができる。
只、絵柄等の印刷層を設ける位置は、外側から見える位置であれば特に限定はされず、多層積層シートを筒状に熱接着した時、外側のポリオレフィン系樹脂層の表面、即ち、最外層となる位置に設けることもできる。また、中間層に設ける場合でも、ガスバリヤー層が不透明な場合はガスバリヤー層の外側の面に限定されるが、ガスバリヤー層が透明な場合はガスバリヤー層の外側の面でも内側の面でもいずれでもよい。
上記多層積層シートの構成を、筒状に熱接着した時の外側から順に示すと、以下のような構成に分類される。
（イ）ポリオレフィン系樹脂層／接着層／二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（以下、ＰＥＴフィルムと記載する）・絵柄等の印刷層／接着層／透明または不透明なガスバリヤー層／接着層／ポリオレフィン系樹脂層
（ロ）ポリオレフィン系樹脂層／接着層／透明なガスバリヤー層・絵柄等の印刷層／接着層／ポリオレフィン系樹脂層
（ハ）絵柄等の印刷層・ポリオレフィン系樹脂層／接着層／透明または不透明なガスバリヤー層／接着層／ポリオレフィン系樹脂層
【００２１】
前記ガスバリヤー層の外側と内側に積層するポリオレフィン系樹脂層は、予め製膜したポリオレフィン系樹脂の無延伸フィルムを、接着層に二液硬化型ポリウレタン系接着剤などのドライラミネート用接着剤を用いて、ドライラミネート法で貼り合わせて形成することが好ましいが、接着層にアンカーコート剤を用いて、ポリオレフィン系樹脂を押し出しコートして形成することもできる。
ポリオレフィン系樹脂自体は、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）のほか、アイオノマー、シングルサイト系触媒を用いて重合したエチレン・α−オレフィン共重合体、ポリプロピレンまたはその共重合体などを使用することができる。
【００２２】
前記ガスバリヤー層としては、前述したように、透明なガスバリヤー層と不透明なガスバリヤー層とがあり、いずれも使用することができる。
透明なガスバリヤー層としては、例えば、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ＭＸＤ６（ポリメタキシリレンアジパミド）などのガスバリヤー性樹脂を製膜したフィルムや、ポリ塩化ビニリデンの塗布液を透明な基材フィルムに塗布して塗膜層を形成したポリ塩化ビニリデンコートフィルム、そして、アルミナ、シリカ、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、ＩＴＯなどの無機酸化物を透明な基材フィルムに蒸着した無機酸化物の蒸着フィルムなどを使用することができる。
不透明なガスバリヤー層としては、アルミニウム箔などの金属箔や、アルミニウムなどの金属を基材フィルムに蒸着した金属蒸着フィルムを使用することができる。
【００２３】
前記無機酸化物の蒸着フィルムは、更に具体的には、アルミナ、シリカ、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、ＩＴＯなどの無機酸化物を蒸着やスパッタリング、イオンプレーティングなどの手段で、ＰＥＴフィルムなどの耐熱性を有する透明フィルム上に、厚みが２００〜１０００Å程度になるように堆積させて形成することができる。
【００２４】
このような無機酸化物の蒸着層は単独の層で形成してもよいが、複数の層で形成することにより一層優れたガスバリヤー性を得ることができる。
また、これらの無機酸化物の蒸着層は、その接着性を向上させ、或いは亀裂などの損傷を防止して優れたガスバリヤー性を有効に発揮させるため、その上下の面に接着性向上層、保護層、ガスバリヤー性向上層などの目的で、反応型アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、シランカップリング剤を含有させたアクリル系樹脂、金属アルコキシドを含有させた水溶性高分子、エチレン−ビニルアルコール共重合体などの樹脂層を設けて複合層としてガスバリヤー層を形成することができる。
【００２５】
また、前記胴部５０に用いるガスバリヤー性を有する多層積層体は、例えば、中間層にガスバリヤー性樹脂を用い、その両側にポリオレフィン系樹脂を用いて、多層共押し出しチューブ成形法で直接筒状の胴部５０を作製することもできる。
この場合、中間層のガスバリヤー性樹脂には、エチレン・ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）を好適に使用できるが、ＭＸＤ６やポリ塩化ビニリデンなどの樹脂も使用することができる。これらのガスバリヤー性樹脂層と両側のポリオレフィン系樹脂層との間には、必要に応じて接着性を向上させるための接着性樹脂層を設けることができる。
【００２６】
上記のように胴部５０を多層共押し出しチューブ成形法で直接筒状に成形した場合、絵柄等の印刷層は、胴部の多層積層体の表面に設けることになるが、無地の胴部５０、またはその一端に前記上部部材７０と外側成形樹脂８０を一体化成形したチューブ容器を作製しておいて、必要な時にいつでも所望の絵柄等の印刷層を設けることができるので、多品種小ロットの需要に対しても、効率的に対応することができる利点がある。
この点は、前記のように胴部５０をガスバリヤー性を有する多層積層シートを筒状に熱接着して作製する場合でも、絵柄等の印刷層を胴部の最外層に設ける構成を採ることにより、同様な効果を得ることができる。
【００２７】
次に、チューブ容器１００の肩部とそれに連続する口頸部６０の内面に挿入し、外側成形樹脂８０と一体化成形して用いる上部部材７０は、先にも説明したように、厚みが４０〜９０μｍのアルミニウム箔の両面にポリオレフィン系樹脂フィルムを貼り合わせた複合シートを冷間プレス方式で段階的に成形して作製するが、アルミニウム箔の両面に貼り合わせるポリオレフィン系樹脂フィルムとしては、前記胴部の多層積層シートの両側の面に貼り合わせたポリオレフィン系樹脂フィルムと同じフィルムを使用することができ、具体的には、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）のほか、アイオノマー、シングルサイト系触媒を用いて重合したエチレン・α−オレフィン共重合体、ポリプロピレンまたはその共重合体などの無延伸フィルムを使用することができる。
【００２８】
また、チューブ容器１００の胴部５０の上部の開口部に、上部部材７０と共に一体化成形して肩部とそれに連続する口頸部６０を形成する外側成形樹脂８０としては、コンプレッション成形や射出成形の成形性と共に、胴部５０の両面および上部部材７０の両面のポリオレフィン系樹脂層との熱溶着性を有し、更に、肩部とそれに連続する口頸部６０に適度の硬さを付与できることも必要であり、そのためには前記胴部５０の両面および上部部材７０の両面に用いたポリオレフィン系樹脂と同様な樹脂を使用することができる。
只、コンプレッション成形や射出成形のために加熱溶融された樹脂の熱を利用して、胴部５０の端縁部および上部部材７０に熱溶着させることから、外側成形樹脂８０には溶融温度の高いポリオレフィン系樹脂を使用することが好ましく、前記必要性能を兼備させるためには、中密度ポリエチレンまたは高密度ポリエチレンを使用することがより好ましい。
【００２９】
以下に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。
【実施例１】
【００３０】
図２に示した構成のチューブ容器１００を作製することとし、下記の材料と寸法でチューブ容器を作製して実施例１のチューブ容器とした。
〔１〕胴部５０は、下記の構成の多層積層シートを用いて、直径が３８ｍｍ、長さが１６０ｍｍの円筒形に熱接着して作製した。
（多層積層シートの構成）
無延伸直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（厚み１５０μｍ）／接着剤／ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）・絵柄等の印刷層／接着剤／アルミニウム箔（厚み９μｍ）／接着剤／無延伸直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（厚み１５０μｍ）
上記各フィルムの貼り合わせはドライラミネーション法で行い、接着剤には二液硬化型ポリウレタン系接着剤を用いたものである。
〔２〕上部部材７０は、厚み５０μｍのアルミニウム箔の両面に、それぞれ厚み１５０μｍの無延伸中密度ポリエチレンフィルムを二液硬化型ポリウレタン系接着剤を用いてドライラミネーション法で貼り合わせた複合シートを用いて、請求項１に記載した製造方法で、笠状部（肩部）の中心部に有頂筒状の口頸部を有する形状に作製した。
〔３〕肩部とそれに連続する口頸部６０の外側成形樹脂８０には、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。
上記の胴部５０と上部部材７０および外側成形樹脂（ＨＤＰＥ）を用いて、コンプレッション成形法により、胴部５０の上部の開口部に、その内側に上部部材７０を挿入して肩部とそれに連続する口頸部６０を外側成形樹脂８０で一体化成形してチューブ容器を作製した。
【実施例２】
【００３１】
前記実施例１のチューブ容器の構成において、上部部材７０の製造に用いた複合シートの構成のうち、アルミニウム箔の厚みのみを、９０μｍの厚みのアルミニウム箔に変更して上部部材７０を作製したほかは、総て実施例１と同様に作製して実施例２のチューブ容器を作製した。
【００３２】
〔比較例１〕
前記実施例１のチューブ容器の構成において、上部部材７０の形状のみを、従来のロンデル部材と同様に、肩部のみに挿入される形状に変更して一体化成形したほかは、総て実施例１と同様に作製して比較例１のチューブ容器を作製した。
【００３３】
〔比較例２〕
前記実施例１のチューブ容器の構成において、上部部材７０を取り除き、外側成形樹脂８０の高密度ポリエチレンのみで肩部とそれに連続する口頸部を一体化成形したほかは、総て実施例１と同様に作製して比較例２のチューブ容器を作製した。
【００３４】
〔評価〕
以上のように作製した実施例１、２および比較例１、２のチューブ容器について、そのガスバリヤー性を評価するため、それぞれのチューブ容器の一個当たりの酸素透過度と水蒸気透過度を測定した。
尚、測定方法は、酸素透過度は、ＪＩＳ−Ｋ７１２６  プラスチックフィルム及びシートの気体透過度試験方法〔Ｂ法（等圧法）〕を準用し、水蒸気透過度は、ＪＩＳ−Ｋ７１２９  プラスチックフィルム及びシートの水蒸気透過度試験方法〔Ｂ法（赤外センサー法）〕を準用した。
また、比較例１、２のチューブ容器については、口部が開口しているので、厚み４０μｍのアルミニウム箔を芯材としてその両面に厚み５０μｍの無延伸中密度ポリエチレンフィルムを貼り合わせたシール材を口部に熱接着して封止したものを測定試料とした。
【００３５】
〔測定結果〕
酸素透過度 [単位: cc/(１個・24h ・atm)、23℃、40％RH] 
実施例１      ０．００１〜０．００２
実施例２      ０．００１〜０．００２
比較例１      ０．０１１〜０．０１７
比較例２      ０．０５９〜０．０６５
【００３６】
水蒸気透過度 [単位: ｇ/(１個・24h)、40℃、90％RH] 
実施例１      ０．００１以下
実施例２      ０．００１以下
比較例１      ０．００２〜０．００３
比較例２      ０．００２〜０．００４
【００３７】
以上の測定結果から明らかなように、実施例１、２のチューブ容器は、上部部材７０をチューブ容器の肩部とそれに連続する口頸部の全面に用いているので、比較例１、２のチューブ容器と比較して、酸素透過度が非常に小さく格段に優れていた。また、水蒸気透過度については、比較例１、２のチューブ容器も非常に小さいので、実施例１、２と、比較例１、２との差は少ないが、実施例１、２のチューブ容器の水蒸気透過度は殆ど０に近い値であり、特に優れたものである。
また、上記のガスバリヤー性の測定とは別に、実施例１、２のチューブ容器について、その口部を閉鎖している上部部材７０の突き破りによる開封性を、既成のキャップに設けられた突き刺し突起で突き刺して開封したところ、いずれも容易に開封することができ、口部の開封性は良好であった。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明のチューブ容器は、特に、水蒸気や酸素などのガスバリヤー性を向上させたものであり、水分の蒸散や酸素により変質しやすい内容物を密封包装するチューブ容器として特に適しているが、一般の内容物、例えば、練り歯磨きのほか、練りわさび、練りからし、コンデンスミルクなどの食品類、化粧品、医薬品など広範囲の内容物に対しても良好に使用できるものであり、充填される内容物や用途に関しては特に制限はない。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明のチューブ容器の肩部および口頸部に一体化成形して用いる上部部材の製造方法の工程を説明する図であり、工程別の上部部材の形状を正面図で示したものである。但し、工程（７）の第５の成形体の外周をトリミングする工程は省略して示した。
【図２】本発明のチューブ容器の一実施例の構成を示す要部の断面図である。
【符号の説明】
【００４０】
１  笠状部
２  筒部
３  頂部
４  肩部
５  口頸部
１０  円形の複合シート
１１  第１の成形体
１２  第２の成形体
１３  第３の成形体
１４  第４の成形体
１５  第５の成形体
５０  胴部
６０  肩部とそれに連続する口頸部
７０  上部部材
８０  外側成形樹脂
１００  チューブ容器
【図１】
2006224467.tif 000003
【図２】
2006224467.tif 000004