(57)【要約】【課題】主に、成形品を離型させる際に応力により成形品の品質に悪影響を与えるおそれがある点と、樹脂成形型及び装置の小型化・軽量化を図ることができない点とである。【解決手段】キャビティ９を含む樹脂充填部が流動性樹脂によって充填された後に流動性樹脂を硬化させて硬化樹脂１４を形成し、硬化樹脂１４を含むとともに製品を含む成形品１５を完成させる際に使用される樹脂成形型３に、成形品１５に接し得る型面のうち成形品１５に対して固定されている固定面１０を構成する固定ブロック４と、型面のうち固定面１０以外の部分からなる可動面１１を構成するとともに、キャビティ９における相対向する端部に沿って相対向して各々回動自在に設けられた１対の可動ブロック７と、各可動ブロック７を回動させる回動手段とを備える。硬化樹脂１４が形成された後に各可動ブロック７が回動することによって、可動面１１において成形品１５に力が加えられる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともキャビティを含む樹脂充填部を有しており、該樹脂充填部が流動性樹脂によって充填された後に前記流動性樹脂を硬化させて硬化樹脂を形成し、少なくとも該硬化樹脂を含むとともに製品を含む成形品を完成させる際に使用される樹脂成形型であって、
前記成形品に接し得る型面のうち前記成形品に対して固定されている固定面を構成する固定ブロックと、
前記型面のうち前記固定面以外の部分からなり所定の面積を有する可動面を構成するとともに往復動自在に設けられた１又は複数の可動ブロックと、
前記１又は複数の可動ブロックを往復動させる往復動手段とを備えるとともに、
前記硬化樹脂が形成された後に前記１又は複数の可動ブロックが動作して前記可動面において前記成形品に力を加えることによって、前記樹脂成形型の型締めが解除された状態において前記成形品が前記型面から離型することを特徴とする樹脂成形型。
【請求項２】
請求項１記載の樹脂成形型において、
前記複数の可動ブロックは前記キャビティにおける相対向する端部に沿って相対向するようにして各々設けられていることを特徴とする樹脂成形型。
【請求項３】
請求項１記載の樹脂成形型において、
前記キャビティに前記流動性樹脂を充填する目的で前記樹脂充填部に設けられた本ランナ部と、
前記本ランナ部に相対向するようにして前記樹脂充填部に設けられたダミーランナ部とを備えるとともに、
前記成形品のうち前記本ランナ部と前記ダミーランナ部とにおいて形成された硬化樹脂は前記製品に含まれない不要部分であって、
前記複数の可動ブロックは、前記キャビティをはさんで相対向するようにして、かつ、前記本ランナ部の少なくとも一部と前記ダミーランナ部の少なくとも一部とに各々重なるようにして設けられていることを特徴とする樹脂成形型。
【請求項４】
請求項１記載の樹脂成形型において、
前記１又は複数の可動ブロックが有する前記可動面は前記キャビティにおける内底面の少なくとも一部を構成し、
前記往復動手段は前記１又は複数の可動ブロックに係合するカム機構又は回動機構であって、
前記カム機構の回動に応じて前記１又は複数の可動ブロックが進退し、又は、前記回動機構の回動に応じて前記１又は複数の可動ブロックが回動することによって、前記１又は複数の可動ブロックが前記成形品を離型させることを特徴とする樹脂成形型。
【請求項５】
請求項１−４のいずれかに記載の樹脂成形型において、
少なくとも前記１又は複数の可動ブロックに設けられ高圧流体が流動する流体経路と、
少なくとも前記側周面において前記流体経路によって形成された開口と、
前記流体経路につながる高圧流体供給手段とを備えるとともに、
少なくとも前記１又は複数の可動ブロックが往復動を開始した後において、前記成形品に向かって又は該成形品と前記型面との間の空間に向かって、前記開口から前記高圧流体が噴射されることを特徴とする樹脂成形型。
【請求項６】
少なくともキャビティを含む樹脂充填部を有する樹脂成形型を準備し、流動性樹脂によって前記樹脂充填部を充填し、前記流動性樹脂を硬化させて硬化樹脂を形成し、少なくとも該硬化樹脂を含むとともに製品を含む成形品を取り出す際の成形品取り出し方法であって、
前記成形品に接し得る型面のうち前記成形品に対して固定されている固定面以外の部分からなり所定の面積を有する可動面を構成するとともに往復動自在に設けられた１又は複数の可動ブロックを動作させて前記可動面において前記成形品に力を加えることによって、前記樹脂成形型の型締めを解除した状態において前記成形品を前記型面から離型する工程と、
離型した前記成形品を搬出する工程とを備えることを特徴とする成形品取り出し方法。
【請求項７】
請求項６記載の成形品取り出し方法において、
前記離型する工程では、前記１又は複数の可動ブロックに係合する回動機構を回動させ、前記１又は複数の可動ブロックを回動させることによって、前記１又は複数の可動ブロックによって前記型面から前記成形品を離型させることを特徴とする成形品取り出し方法。
【請求項８】
請求項６記載の成形品取り出し方法において、
前記離型する工程では、前記１又は複数の可動ブロックに係合するカム機構を回動させ、前記１又は複数の可動ブロックを進退させることによって、前記１又は複数の可動ブロックによって前記型面から前記成形品を離型させることを特徴とする成形品取り出し方法。
【請求項９】
請求項６−８のいずれかに記載の成形品取り出し方法において、
前記離型する工程では、少なくとも前記１又は複数の可動ブロックの側周面に設けられた開口から、前記成形品に向かって又は該成形品と前記型面との間の空間に向かって、高圧流体を噴射することを特徴とする成形品取り出し方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、キャビティに充填された流動性樹脂が硬化することによって成形品を製造する際に使用される樹脂成形型と成形品取り出し方法とに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂成形型のキャビティに流動性樹脂を充填し、その流動性樹脂を硬化させて硬化樹脂を生成し、その硬化樹脂を含む成形品を離型させて取り出すことを目的として、エジェクタピンと称する機構が使用されている（例えば、特許文献１の第９図参照）。これは、樹脂成形型の下方若しくは上方（又はそれらの双方）に、樹脂成形型本体とは別に昇降自在なエジェクタプレートを設け、そのエジェクタプレートに取り付けられた１本（又は複数本）のエジェクタピンによって、昇降する１個所又は複数個所の点において、成形品を突き出して離型する機構である。また、エジェクタピンを設ける必要がない、以下のような構成が提案されている。第１に、キャビティ面の１個所（又は複数個所）に孔部とバルブピンとを設け、型開き時にバルブピンによって開放された孔部から圧縮空気等の高圧流体を１個所又は複数個所の点において点状に噴射することによって、成形品をキャビティ面から離型させる構成が提案されている（例えば、特許文献１参照の第１図、第２図参照）。第２に、キャビティ面に所定の振動を加えることによって成形品をキャビティ面から離型させる構成が提案されている。この振動は、樹脂成形型とは別に設けられた振動発生手段によりキャビティ面に加えられ、振幅が１〜２μｍ程度とされている（例えば、特許文献２参照）。第３に、キャビティ面を構成するように樹脂成形型に設けられた圧電体を変位させるという構成が提案されている（例えば、特許文献３参照）。この構成において圧電体が変位する方向は、キャビティ面に沿う方向であってキャビティの中心から外側に向かう方向、又は、１個所又は複数個所の点においてキャビティ面に交わる方向（例えば、垂直な方向）である。
【０００３】
しかしながら、上述した従来の技術によれば、次のような問題がある。まず、エジェクタピンを使用して成形品を突き出す場合には、エジェクタプレートが昇降するための大きな空間が必要になる。加えて、相対向する樹脂成形型を型締めする際に型締め圧が加えられる部分の剛性を高めるために、樹脂成形型においてエジェクタプレートが昇降する部分以外の部分に、補強用部材を取り付けている。これらによって、樹脂成形型全体の小型化・軽量化を図ることができない。したがって、樹脂成形型の大型化・重量化が避けられないので、取り扱いや安全面の点で問題があるとともに、樹脂成形装置（以下「装置」という。）自体の小型化・軽量化を図ることができない。また、樹脂成形型全体の小型化・軽量化を図るべく補強用部材を簡素化した場合には、十分な型締め圧を加えることができない。したがって、この場合には、型締めされた樹脂成形型同士の間に流動性樹脂が漏れる樹脂漏れが発生して、成形品に樹脂ばりが発生するおそれがある。
【０００４】
また、エジェクタピンを使用しない構成として、第１に、高圧流体による噴射を使用する場合には、圧縮機、高圧流体タンク、樹脂成形型における配管等が必要になるので、この場合には樹脂成形型の簡素化を図ることができない。第２に、所定の振動を加えて成形品をキャビティ面から離型させる場合には、キャビティ面と成形品とが密着（固着）している部分のみを振動させるのではなく、樹脂成形型の外部から樹脂成形型構成部全体を振動させるので、非効率であるとともに装置の複雑化を招く。更に、流動性樹脂の特性によっては硬化樹脂とキャビティ面との密着性が強い場合があり、この場合には成形品を十分に離型させることができないおそれがある。第３に、キャビティ面を構成する圧電体を変位させる場合のうち、キャビティ面に沿う方向であってキャビティの中心から外側に向いた方向に圧電体を変位させる場合には、キャビティの中心付近ではキャビティ面と成型品との間の密着性が低下しにくい。また、キャビティ面に交わる方向に圧電体を変位させる場合には、成形品の特性によってはその品質に悪影響を与えるおそれがある。
【０００５】
更に、樹脂成形のうち、リードフレームやプリント基板等（以下「基板」という。）に装着された半導体チップ等からなるチップ状素子（以下「チップ」という。）を樹脂封止して電子部品のパッケージを製造する場合においては、次のような独特の問題がある。これらの問題は、パッケージの薄型化（ひいては成形品の薄型化）、コスト面からの要請に伴う基板１枚当りの多数個取り化（ひいては成形品の大型化）、パッケージの小型化に伴う信頼性確保を目的とする硬化樹脂の密着性の増大等という近年の傾向に起因して発生する。まず、エジェクタピンを使用する場合には、昇降する１又は複数の点において成形品を突き出すことに起因して発生する問題がある。特に、パッケージの薄型化に伴い基板と硬化樹脂との双方が薄くなっているので、基板と硬化樹脂とにおいて点状に突き出された部分を中心にして応力が発生し、これによりクラックが生じるおそれがある。また、突き出されることにより、チップと基板との間の配線に使用される金属細線（ワイヤ）において、断線や接触不良が生じるおそれがある。これらは、製品（完成品）である電子部品の信頼性と歩留まりとを低下させる。また、成形品の大型化に伴い、突き出される点の数、すなわちエジェクタピンの本数を増やす必要があるので、樹脂成形型・装置の設計を困難化させるとともに樹脂成形型・装置自体の複雑化を招く。これらの問題は、硬化樹脂の密着性の増大によっていっそう深刻になっている。
【０００６】
また、エジェクタピンを使用しない構成のうちで、第１に、高圧流体を使用する場合には、エジェクタピンを使用する構成と同様に１又は複数の点において成形品を突き出す。この場合には、成形品の大型化と硬化樹脂の密着性の増大とに対処するために、流体圧を高める必要があるので、成形品の薄型化に伴い、応力に起因するクラックが生じて信頼性が低下するおそれがある。また、高圧流体を噴射する個所を増やす場合には、エジェクタピンの本数を増やす場合と同様に、樹脂成形型・装置の設計を困難化させるとともに樹脂成形型・装置自体の複雑化を招く。第２に、振動を使用する場合には、成形品の大型化と硬化樹脂の密着性の増大とによって、成形品を十分に離型させることができないおそれがある。そして、キャビティを有する樹脂成形型に対して外部から振動を加えているので、キャビティ内の硬化樹脂と樹脂成形型とが同じ振動系に属することになる。したがって、仮に、１〜２μｍ程度とされている振幅を増大させたとしても、キャビティ面と成形品とが密着する面に作用する力の大きさは振動によって生じる慣性力の範囲にとどまるので、離型効果はさほど向上しない。第３に、キャビティ面を構成する圧電体を変位させる場合には、成形品の大型化と硬化樹脂の密着性の増大とによって、成形品を十分に離型させることができないおそれがある。加えて、キャビティ面に交わる方向に圧電体を変位させる場合には、点において成形品を突き出すので、電子部品のパッケージ又はその集合体からなる成形品の薄型化に伴い、応力に起因するクラックが生じて電子部品の信頼性が低下するおそれがある。
【特許文献１】実開平２−３６０３９号公報（第１図、第２図、第９図）
【特許文献２】特開平５−３２６５９７号公報（第５−６頁、第１図）
【特許文献３】特開２００４−２２３８６６号公報（第４−６頁、第１−４図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
解決しようとする課題は、主に、樹脂成形型と装置との小型化・軽量化を図ることができない点、樹脂漏れが発生して成形品に樹脂ばりが発生するおそれがある点、及び、成形品の特性によってはその品質に悪影響を与えるおそれがある点である。本発明は、これらの課題を解決するためになされたものであり、簡易な構成によって成形品の離型を可能にする、樹脂成形型及び成形品取り出し方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述の課題を解決するために、本発明に係る樹脂成形型（３）は、少なくともキャビティ（９）を含む樹脂充填部を有しており、該樹脂充填部が流動性樹脂によって充填された後に流動性樹脂を硬化させて硬化樹脂（１４）を形成し、少なくとも該硬化樹脂（１４）を含むとともに製品を含む成形品（１５）を完成させる際に使用される樹脂成形型（３）であって、成形品（１５）に接し得る型面のうち成形品（１５）に対して固定されている固定面（１０）を構成する固定ブロック（４）と、型面のうち固定面（１０）以外の部分からなり所定の面積を有する可動面（１１，２８）を構成するとともに往復動自在に設けられた１又は複数の可動ブロック（７，２６）と、１又は複数の可動ブロック（７，２６）を往復動させる往復動手段（２７）とを備えるとともに、硬化樹脂（１４）が形成された後に１又は複数の可動ブロック（７，２６）が動作して可動面（１１，２８）において成形品（１５）に力を加えることによって、樹脂成形型（３）の型締めが解除された状態において成形品（１５）が型面から離型することを特徴とする。
【０００９】
また、本発明に係る樹脂成形型（３）は、上述の樹脂成形型（３）において、複数の可動ブロック（７）はキャビティ（９）における相対向する端部に沿って相対向するようにして各々設けられていることを特徴とする。
【００１０】
また、本発明に係る樹脂成形型（３）は、上述の樹脂成形型（３）において、キャビティ（９）に流動性樹脂を充填する目的で樹脂充填部に設けられた本ランナ部（２３）と、本ランナ部（２３）に相対向するようにして樹脂充填部に設けられたダミーランナ部（２４）とを備えるとともに、成形品（１５）のうち本ランナ部（２３）とダミーランナ部（２４）とにおいて形成された硬化樹脂（１４）は製品に含まれない不要部分であって、複数の可動ブロック（７，２６）は、キャビティ（９）をはさんで相対向するようにして、かつ、本ランナ部（２３）の少なくとも一部とダミーランナ部（２４）の少なくとも一部とに各々重なるようにして設けられていることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明に係る樹脂成形型（３）は、上述の樹脂成形型（３）において、１又は複数の可動ブロック（７，２６）が有する可動面（１１，２８）はキャビティ（９）における内底面の少なくとも一部を構成し、往復動手段（２７）は１又は複数の可動ブロック（７，２６）に係合するカム機構（２７）又は回動機構（図示なし）であって、カム機構（２７）の回動に応じて１又は複数の可動ブロック（２６）が進退し、又は、回動機構の回動に応じて１又は複数の可動ブロック（７）が回動することによって、１又は複数の可動ブロック（７，２６）が成形品（１５）を離型させることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明に係る樹脂成形型（３）は、上述の樹脂成形型（３）において、少なくとも１又は複数の可動ブロック（７，２６）に設けられ高圧流体（１８）が流動する流体経路（１６，１９）と、少なくとも側周面において流体経路（１６，１９）によって形成された開口（１７）と、流体経路（１６，１９）につながる高圧流体供給手段とを備えるとともに、少なくとも１又は複数の可動ブロック（７，２６）が往復動を開始した後において、成形品（１５）に向かって又は該成形品（１５）と型面との間の空間に向かって、開口（１７）から高圧流体（１８）が噴射されることを特徴とする。
【００１３】
また、本発明に係る成形品取り出し方法は、少なくともキャビティ（９）を含む樹脂充填部を有する樹脂成形型（３）を準備し、流動性樹脂によって樹脂充填部を充填し、流動性樹脂を硬化させて硬化樹脂（１４）を形成し、少なくとも該硬化樹脂（１４）を含むとともに製品を含む成形品（１５）を取り出す際の成形品取り出し方法であって、成形品（１５）に接し得る型面のうち成形品（１５）に対して固定されている固定面（１０）以外の部分からなり所定の面積を有する可動面（１１，２８）を構成するとともに往復動自在に設けられた１又は複数の可動ブロック（７，２６）を動作させて可動面（１１，２８）において成形品（１５）に力を加えることによって、樹脂成形型（３）の型締めを解除した状態において成形品（１５）を型面から離型する工程と、離型した成形品（１５）を搬出する工程とを備えることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明に係る成形品取り出し方法は、上述の成形品取り出し方法において、離型する工程では、１又は複数の可動ブロック（７）に係合する回動機構（図示なし）を回動させ、１又は複数の可動ブロック（７）を回動させることによって、１又は複数の可動ブロック（７）によって型面から成形品（１５）を離型させることを特徴とする。
【００１５】
また、本発明に係る成形品取り出し方法は、上述の成形品取り出し方法において、離型する工程では、１又は複数の可動ブロック（２６）に係合するカム機構（２７）を回動させ、１又は複数の可動ブロック（２６）を進退させることによって、１又は複数の可動ブロック（２６）によって型面から成形品（１５）を離型させることを特徴とする。
【００１６】
また、本発明に係る成形品取り出し方法は、上述の成形品取り出し方法において、離型する工程では、少なくとも１又は複数の可動ブロック（７，２６）の側周面に設けられた開口（１７）から、成形品（１５）に向かって又は該成形品（１５）と型面との間の空間に向かって、高圧流体（１８）を噴射することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、成形品（１５）に接し得る型面のうち成形品（１５）に対して固定されている固定面（１０）以外の部分からなり所定の面積を有する可動面（１１，２８）を構成するとともに往復動自在に設けられた１又は複数の可動ブロック（７，２６）が、硬化樹脂（１４）が形成された状態において往復動する。これによって、所定の面積を有しており往復動する可動面（１１，２８）において、すなわち「面」において成形品（１５）に力が加えられる。このことにより、成形品（１５）に含まれる硬化樹脂（１４）と可動面（１１，２８）とが、ひいては硬化樹脂（１４）と成形品（１５）に接し得る型面とが、樹脂成形型（３）の型締めが解除された状態において離間して、すなわち密着した状態から密着していない状態になって、型面から成形品（１５）が離型する。したがって、成形品（１５）が離型する際に生じる応力が低減されるので、成形品（１５）が受ける悪影響が低減される。また、成形品に対して「点」状に力を加えてこれを離型させる場合に比較して、成形品（１５）が離型しやすくなる。
【００１８】
また、成形品を突き出すことによって、又は、成形品に高圧流体を噴射することによって、成形品に対して「点」状に力を加えてこれを離型させる場合に比較して、成形品を突き出す機構や「点」状に噴射する機構等が不要になる。したがって、樹脂成形型（３）・装置の設計の容易化と樹脂成形型（３）・装置自体の簡易化・小型化とが可能になる。
【００１９】
また、成形品を突き出すことによって成形品を離型させる場合に比較して、突き出す機構が進退するための大きな空間が不要になる。したがって、この空間付近において樹脂成形型（３）を補強する部材が不要になるとともに型締め圧の低減が図られるので、樹脂成形型（３）・装置を小型化・軽量化することが可能になる。また、同じ型締め圧を生じる装置同士について比較した場合に、従来例よりも型締め圧が有効に作用するので、樹脂ばりの発生が抑制される。
【００２０】
また、複数の可動ブロック（７，２６）によって、製品に含まれない不要部分、すなわち本ランナ部（２３）とダミーランナ部（２４）とにおいて形成された硬化樹脂（１４）に、力が加えられる。したがって、成形品（１５）のうち製品になるべき部分において生じる応力が低減されるので、この部分が受ける悪影響が低減される。
【００２１】
また、１又は複数の可動ブロック（７，２６）が往復動を開始することによって成形品（１５）に力が加えられるとともに、成形品（１５）に向かって又は成形品（１５）と型面との間の空間に向かって、可動ブロック（７，２６）の側周面に形成された開口（１７）から高圧流体（１８）が噴射される。これにより、高圧流体（１８）が、くさびのように作用して「面」において硬化樹脂（１４）を押し出すことによって、硬化樹脂（１４）と型面との離間をアシストする。したがって、成形品（１５）に生じる応力、特に硬化樹脂（１４）に生じる応力を抑制しつつ、型面から硬化樹脂（１４）を速やかに離間させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
少なくともキャビティ（９）を含む樹脂充填部を有しており、該樹脂充填部が流動性樹脂によって充填された後に流動性樹脂を硬化させて硬化樹脂（１４）を形成し、少なくとも該硬化樹脂（１４）を含むとともに製品を含む成形品（１５）を完成させる際に使用される樹脂成形型（３）であって、成形品（１５）に接し得る型面のうち成形品（１５）に対して固定されている固定面（１０）を構成する固定ブロック（４）と、型面のうち固定面（１０）以外の部分からなる可動面（１１）を構成するとともに、キャビティ（９）における相対向する端部に沿って相対向するようにして各々回動自在に設けられた１対の可動ブロック（７）と、各可動ブロック（７）を回動させる回動手段とを備える。そして、硬化樹脂（１４）が形成された後に各可動ブロック（７）が回動することによって、可動面（１１）において成形品（１５）に力が加えられる。これにより、樹脂成形型（３）の型締めが解除された状態において成形品（１５）が型面から離型する。
【実施例１】
【００２３】
本発明に係る樹脂成形型及び成形品取り出し方法の実施例１を、図１を参照して説明する。以下、樹脂成形の例として、トランスファ成形を使用して、基板に装着されたチップを樹脂封止して電子部品のパッケージを製造する場合について説明する。この場合には、パッケージの集合体が成形品になる。図１（１）は本実施例に係る樹脂成形型が型開きした状態を、図１（２）はその樹脂成形型が基板を挟んで型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図１（３）はその樹脂成形型が型開きするとともに成形品が押し出された状態を、それぞれ示す部分断面図である。なお、ここからの説明において使用する図においては、特記した場合を除いて、キャビティに流動性樹脂を充填するための樹脂流路、すなわちランナ部は、図の手前−奥方向に沿って延びているので、図示されていない。また、いずれの図についても、わかりやすくするために適宜省略し又は誇張して模式的に描かれている。
【００２４】
図１に示されているように、固定型からなる下型１と、これに相対向する可動型からなる上型２とは、併せて、トランスファ成形を使用して樹脂封止する際に使用される樹脂成形型３を構成する。下型１には、ベース部４と、ベース部４において設けられ流動性樹脂（図示なし）が充填される凹部５と、凹部５の相対向する端部において型面に沿って各々設けられ平行する２列の溝状でほぼ円筒状の空間６と、空間６にそれぞれ往復動（本実施例では回動）自在に嵌装されほぼ円柱状の１対の可動ブロック７とが設けられている。可動ブロック７には、所定の断面形状を有する切り欠き部８が設けられている。そして、可動ブロック７が初期位置（図１（１）に示された位置）にある場合において、凹部５と切り欠き部８とが、流動性樹脂（図示なし）が充填されるべきキャビティ９を構成する。言い換えれば、この切り欠き部８の断面形状は、可動ブロック７が初期位置にある場合において凹部５と切り欠き部８とが併せてキャビティ９を形成するようにして、定められている。そして、キャビティ９における型面（内側面及び内底面）のうち、凹部５が有する型面が成形品に対して固定された固定面１０を、切り欠き部８における所定の面積を有する型面が成形品に対して往復動（本実施例では回動）できる可動面１１を、それぞれ構成する。また、空間６と可動ブロック７との間の間隙は、可動ブロック７が回動自在であるとともに流動性樹脂が侵入しない程度の寸法に保たれている。
【００２５】
各可動ブロック７の一端にはモータ等の回動手段（図示なし）が固定され、この回動手段が、各可動ブロック７の中心軸１２の回りに所定の角度だけ各可動ブロック７を回動させる。また、図１（２）に示されているように、下型１の上には、チップ（図示なし）が装着された基板１３が、チップがキャビティ９に収容されるようにして載置されている。この基板１３は、樹脂成形におけるインサート部材として位置付けられる。ここで、図１（２）は、樹脂成形型３が型締めした状態で、キャビティ９に充填された流動性樹脂が硬化して硬化樹脂１４が形成された状態を示している。以下の実施例も含めて、この状態において、基板１３とチップと硬化樹脂１４とを有する成形品１５（図１（３）参照）が形成されている。
【００２６】
本実施例に係る成形品取り出し方法を、図１を参照して説明する。まず、図１（１）に示す型開き状態において、下型１の上にチップ（図示なし）が装着された基板１３を載置した後に、上型２を下降させて下型１と上型２とを型締めする。その後に、キャビティ９に流動性樹脂（図示なし）を充填する。
【００２７】
次に、図１（２）に示すように、引き続いて下型１と上型２とを型締めした状態において、キャビティ９に充填された流動性樹脂を硬化させて、硬化樹脂１４を形成する。そして、図１（１）に示したのと同様に、この状態まで可動ブロック７を初期位置に保つ。また、この状態においては、キャビティ９において硬化樹脂１４に接し得る面から構成される型面、すなわちベース部４の凹部５の面及び可動ブロック７の切り欠き部８の面と硬化樹脂１４との間の密着性によって、硬化樹脂１４がそれらの型面に一定の強度で密着している。
【００２８】
次に、図１（３）に示すように、図１（２）の状態から、上型２を上昇させて下型１と上型２とを型開きするとともに、図中の左側に示した可動ブロック７を反時計回りの方向に、右側に示した可動ブロック７を時計回りの方向に、それぞれ回動する。このことにより、各可動ブロック７を使用して、各可動ブロック７の側周面のうち切り欠き部８の型面であって主にキャビティ９の型面（内底面）を構成し所定の面積を有する可動面１１が、キャビティ９の型面に密着していた硬化樹脂１４に、図における上方向を主とする力を加える。したがって、各可動ブロック７がそれぞれ回動を開始した直後には、硬化樹脂１４における相対向する縁部において、回動する各可動ブロック７が有する可動面１１が成形品１５に力を加えるので、可動面１１が主として上方向に向けて成形品１５を押し出す。したがって、回動する可動面１１が成形品１５を押し出すことにより、すなわち回動する「面」において成形品１５を押し出すことにより、成形品１５に含まれる硬化樹脂１４と可動面１１とを離間する。更に詳細にいえば、図１のキャビティ９において、可動面１１の外側の端と固定面１０の外側の端とが、それぞれ硬化樹脂１４から離間し始める。したがって、回動する「面」において成形品１５を押し出すことにより、成形品１５に含まれる硬化樹脂１４と可動面１１とを、密着した状態から密着していない状態にする。
【００２９】
次に、上述した状態から、引き続いて各可動ブロック７をそれぞれ回動する。これにより、図１（３）に示すように、各可動ブロック７によって引き続いて成形品１５を押し出すので、回動する可動面１１が、キャビティ９の型面のうち可動面１１以外の部分、すなわち固定面１０と、可動面１１自身とから、硬化樹脂１４を引き離す。したがって、下型１から成形品１５を離型することができる。なお、各可動ブロック７の回動を開始するタイミングは、同時でもよく、時間差を設けてもよい。
【００３０】
次に、図１（３）に示す状態から、下型１と上型２とを更に型開きして、それらの間に搬送機構を挿入する。その後に、吸着、クランプ等の適当な方法によって成形品１５を保持して、その成形品１５をトレイ等の収納治具や次工程に搬送する。
【００３１】
本実施例によれば、各可動ブロック７が回動を開始した直後に、各可動ブロック７が有する切り欠き部８の所定の面積を有する可動面１１において、すなわち回動する「面」において成形品１５を押し出し又は引き離すので、次のような効果が得られる。第１に、エジェクタピン、高圧流体、圧電体等を使用して「点」において成形品を突き出す場合に比較して、成形品１５を広い面積で押し出すことになるので、成形品１５が押し出される際に生じる応力が低減される。したがって、成形品１５に与える悪影響（例えば、基板１５と硬化樹脂１４とのうちの「点」における突き出された部分にクラックが生じること、チップと基板１５との間の配線に使用される金属細線において断線や接触不良が生じること等）が低減される。特に、薄型化・大型化した成形品１５に対して、硬化樹脂１４の相対向する縁部における「面」において硬化樹脂１４を押し出すので、そのような成形品１５が下型１から確実に離型する。また、成形品１５に与える悪影響がいっそう低減される。例えば、１枚の大型の基板１５に複数のチップが格子状に装着されて電子部品の多数個取り化が図られた場合において、硬化樹脂１４の相対向する縁部、言い換えれば製品である電子部品ではない不要部分で、「面」において成形品１５を押し出すことができる。これにより、電子部品の集合体である成形品１５に与える悪影響が低減される。
【００３２】
第２に、エジェクタピンを使用する場合に比較して、エジェクタプレートが昇降するための大きな空間が不要になることに伴い樹脂成形型３の剛性が向上するので、剛性を高めるための補強用部材が不要になる。また、樹脂成形型３を型締めする際に型締め圧が有効に作用する。したがって、補強用部材が不要になるとともに型締め圧の低減が図られるので、樹脂成形型・装置を小型化・軽量化することが可能になる。また、同じ型締め圧を生じる装置同士について比較した場合に、本実施例によれば従来例よりも型締め圧が有効に作用するので、樹脂ばりの発生が抑制される。
【００３３】
第３に、１又は複数の「点」において高圧流体を噴射する従来の場合に比較して、樹脂成形型における配管が不要になる。したがって、樹脂成形型の構成が簡素化される。
【００３４】
以下、本実施例の変形例を、図２を参照して説明する。図２（１）は本変形例に係る樹脂成形型が型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図２（２）はその樹脂成形型が型開きするとともに成形品が押し出された状態を、それぞれ示す部分断面図である。本変形例の特徴は、可動ブロック７に設けられた切り欠き８が、円の一部を切り取った断面形状、すなわち弓形の断面形状を有することである。本変形例によれば、図１の場合と同様の効果が得られる。更に、弓形の断面形状を有する切り欠き８における可動面１１において、各可動ブロック７が回動することによって、キャビティ９の型面に密着していた硬化樹脂１４に、図における上方向を主とする力を加える。これにより、図１の場合と同様に回動する「面」において硬化樹脂１４を押し出すとともに、図１の場合よりも成形品１５を押し出す面積が広くなる。したがって、各可動ブロック７の回動速度を小さくして成形品１５を押し出すことができるので、図１に示された場合よりも、成形品１５に与える悪影響が低減される。また、切り欠き部８の断面形状が段状になっていないので、各可動ブロック７の製造が容易になる。
【実施例２】
【００３５】
本発明に係る樹脂成形型及び成形品取り出し方法の実施例２を、図３を参照して説明する。図３（１）は本実施例に係る樹脂成形型が型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図３（２）はその樹脂成形型が型開きするとともに成形品が押し出された状態を、それぞれ示す部分断面図である。本実施例の特徴は、樹脂成形型３が型開きする際に、実施例１と同様に各可動ブロック７によって回動する「面」において硬化樹脂１４を押し出すことに加えて、高圧流体によって「面」において成形品１５を押し出すことである。
【００３６】
図３に示されているように、各可動ブロック７の側周面には、軸方向に沿って延びる溝部１６が設けられている。溝部１６は、各可動ブロック７の軸方向においてほぼ端から端まで延び、端付近において塞がれ、所定の位置において配管（図示なし）につながれている。そして、これらの配管はバルブを介して高圧タンク等の高圧流体供給手段（いずれも図示なし）に接続されている。また、各可動ブロック７が初期位置（図３（１）に示された位置）にある場合には、各溝部１６は、キャビティ９の型面には露出せず、空間６に内包されている。また、図３（２）に示されているように、各溝部１６は、各可動ブロック７が所定の方向に所定の角度だけ往復動（本実施例では回動）した状態においてはキャビティ９の型面において、開口１７を形成するようにして構成されている。
【００３７】
本実施例に係る成形品取り出し方法を、図３を参照して説明する。まず、図１（１）に示す場合と同様にして、下型１の上に基板１３を載置し、下型１と上型２とを型締めし、キャビティ９に流動性樹脂（図示なし）を充填してこれを硬化させる。これにより、図３（１）に示すように、硬化樹脂１４が形成される。なお、この状態まで可動ブロック７を初期位置に保つ。
【００３８】
次に、図３（２）に示すように、図１（３）に示す場合と同様にして、下型１と上型２とを型開きするとともに、図の左側に示した可動ブロック７を反時計回りの方向に、右側に示した可動ブロック７を時計回りの方向に、それぞれ回動する。本実施例では、下型１と上型２とを型開きするとともに各溝部１６に対して圧縮空気１８等の高圧流体を供給する。そして、その圧縮空気１８を開口１７からキャビティ９の内部に、すなわち硬化樹脂１４に向かって、又は硬化樹脂１４とキャビティ９の型面との間の空間に向かって、噴出させる。これにより、実施例１と同様に、所定の面積を有する可動面１１において、すなわち回動する「面」において可動ブロック７が成形品１５を押し出すことによって、成形品１５に含まれる硬化樹脂１４とキャビティ９の型面とを離間する。また、可動面１１が硬化樹脂１４とキャビティ９の型面とを引き続き離間させながら、硬化樹脂１４に向かって、又は硬化樹脂１４とキャビティ９の型面との間に生じた空間に向かって、圧縮空気１８を噴出する。このことにより、圧縮空気１８が、くさびのように作用して「面」において硬化樹脂１４を押し出すことによって、硬化樹脂１４とキャビティ９の型面との離間をアシストする。したがって、特にキャビティ９の型面の中心部付近において、成形品１５（特に硬化樹脂１４）に生じる応力を抑制しつつ型面から硬化樹脂１４を速やかに離間させることができる。その後に、適当な方法によって成形品１５を搬出する。
【００３９】
本実施例によれば、実施例１と同様の効果が得られる。また、圧縮空気１８が「面」において硬化樹脂１４を押し出すことにより硬化樹脂１４とキャビティ９の型面との離間をアシストするので、いっそう短時間に、かつ、成形品１５に与える応力等の悪影響が小さくなるようにして、成形品１５が下型１から離型する。また、開口１７の面積又は圧縮空気１８の圧力を変更することによって、成形品１５の特性に応じて最適な力によって成形品１５を押し出すことができるので、成形品１５に与える悪影響が低減される。更に、ベース部４に配管を設ける必要がないので、下型１の複雑化が避けられる。
【００４０】
以下、本実施例の変形例を、図４を参照して説明する。図４（１）は本変形例に係る樹脂成形型が型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図４（２）はその樹脂成形型が型開きするとともに成形品が押し出された状態を、それぞれ示す部分断面図である。本変形例では、可動ブロック７において、溝部１６につながるようにして、かつ、溝部１６の反対側まで貫通するようにして、高圧流体経路１９が形成されている。そして、この高圧流体経路１９がキャビティ９の型面に露出して、開口１７を形成する。ここで、高圧流体経路１９は、可動ブロック７の軸方向において、ほぼ端から端まで延びるようにして１個設けられてもよいし、複数個が飛び飛びに設けられてもよい。本変形例によれば、キャビティ９の型面と硬化樹脂１４との間の密着性、それらが密着している面積等に応じて、開口１７のサイズ、数等を定めることができる。これにより、例えば、硬化樹脂１４の特性によってキャビティ９の型面に対する密着強度が小さい場合には、開口１７の面積を小さくする、又は、高圧流体経路１９の本数を減らすことができる。したがって、成形品１５の特性に応じて、最適な力によって成形品１５を押し出すことができるので、成形品１５に与える悪影響が低減される。
【００４１】
なお、本実施例（変形例を含む。以下同じ。）においては、各可動ブロック７が回動してキャビティ９の型面に開口１７が形成される前に、各溝部１６に圧縮空気１８を供給しておくことが好ましい。これにより、開口１７が形成され始めると直ちに、硬化樹脂１４と固定面１０との間の空間に圧縮空気１８が噴出される。また、各可動ブロック７が回動を開始した後においてできるだけ短時間に、開口１７が形成されることが好ましい。これらにより、硬化樹脂１４と固定面１０との間の空間が形成されると直ちに圧縮空気１８が噴出されるので、各可動ブロック７と圧縮空気１８とによる力が協働して硬化樹脂１４に作用する。したがって、短時間に、かつ、成形品１５に与える応力等の悪影響が小さくなるようにして成形品１５が下型１から離型するという効果が増大する。
【００４２】
また、本実施例では、高圧流体として圧縮空気を使用した。高圧流体としては、圧縮空気以外に高圧のガス（窒素ガス等）を使用してもよい。また、成形品１５の性質によっては、高圧水等の液体を使用することもできる。
【実施例３】
【００４３】
本発明に係る樹脂成形型及び成形品取り出し方法の実施例３を、図５を参照して説明する。図５（１）は本実施例に係る樹脂成形型が型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図５（２）はその樹脂成形型が型開きするとともに成形品が押し出された状態を、それぞれ示す部分断面図である。本実施例の特徴は、第１に、各可動ブロック７が、ほぼ円柱状の形状ではなく、角柱状（図では正四角柱状）の形状を有することである。第２に、下型１が複数のブロック２０，２１，２２から構成されていることである。
【００４４】
本実施例によれば、実施例１と同様の効果が得られる。加えて、可動ブロック７に対して側周面を加工する程度が小さいので、可動ブロック７の構成が簡素化される。また、下型１にほぼ円筒状の空間（図１−図４の空間６に相当）を設ける必要がないので、下型１の構成が簡素化される。
【００４５】
なお、上述した実施例１−３（各変形例を含む。以下同じ。）において、空間６と可動ブロック７とを大きくして、各可動ブロック７の側周面が、成形品１５のうち硬化樹脂１４だけでなくインサート部材、すなわち基板１３にも接するようにしてもよい。これにより、各可動ブロック７が、所定の面積を有しており回動する面、すなわち可動面１１において、硬化樹脂１４だけでなく基板１３にも力を加える。したがって、可動面１１が硬化樹脂１４と基板１３とを押し出し、又は引き離すことによって、成形品１５に生じる応力が分散されるので、成形品１５に与える悪影響が低減される。
【実施例４】
【００４６】
本発明に係る樹脂成形型及び成形品取り出し方法の実施例４を、図６を参照して説明する。図６（１）は本実施例に係る樹脂成形型が型開きした状態を、図６（２）はその樹脂成形型が基板を挟んで型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図６（３）はその樹脂成形型が型開きするとともに成形品が押し出された状態を、それぞれ示す部分断面図である。図６に示されているように、本実施例の特徴は、第１に、トランスファ成形が使用されており、樹脂成形型３において流動性樹脂が充填されるべき空間からなる樹脂充填部において、キャビティ９に流動性樹脂を充填する目的でキャビティ９につながる本ランナ部２３が設けられていることである。第２に、樹脂充填部において、本ランナ部２３に相対向するようにして、キャビティ９から溢れ出した流動性樹脂が収容されるダミーランナ部２４が設けられていることである。第３に、１対の可動ブロック７が、キャビティ９をはさんで相対向するようにして、かつ、本ランナ部２３とダミーランナ部２４とに各々重なるようにして、往復動自在（本実施例では回動自在）に設けられていることである。第４に、成形品１５のうちキャビティ９の一部が製品である電子部品（又はその集合体）になり、本ランナ部２３とダミーランナ部２４とにおいて形成された硬化樹脂１４は最終的には不要になることである。
【００４７】
本実施例によれば、所定の面積を有しており回動する可動面１１が、相対向する本ランナ部２３とダミーランナ部２４とにおいて形成される硬化樹脂１４に、力を加える。すなわち、可動面１１が、回動する「面」において成形品１５を押し出す。これにより、実施例１と同様の効果が得られる。加えて、１対の可動ブロック７が、本ランナ部２３とダミーランナ部２４とにおいて、成形品１５のうち製品である電子部品（又はその集合体）ではない不要部分、すなわち硬化樹脂１４のうちの不要部分を押し出す。これにより、製品に与える悪影響が低減される。したがって、本実施例は、１枚の基板１３に複数のチップが格子状に装着されて電子部品の多数個取り化が図られた場合のように、キャビティ９が大面積を有する場合において、製品に与える悪影響が低減されるという点で特に有効である。
【００４８】
なお、上述した実施例１−４において、１個の可動ブロック７だけを設けてこれを回動させてもよい。この場合には、図１−図６に示された２個の可動ブロック７のうち１個の可動ブロック７だけを設けて、これを回動させる。この構成によれば、２個の可動ブロック７を設ける場合に比較して、成形品１５に生じる応力は増大する。したがって、成形品１５が応力による悪影響を受けにくい場合に、この構成を採用することができる。
【実施例５】
【００４９】
本発明に係る樹脂成形型及び成形品取り出し方法の実施例５を、図７を参照して説明する。図７（１）は本実施例に係る樹脂成形型が型開きした状態を、図７（２）はその樹脂成形型が基板を挟んで型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図７（３）はその樹脂成形型が型開きするとともに成形品が押し出された状態を、それぞれ示す部分断面図である。本実施例の特徴は、キャビティ９のほぼ中央部において断面がほぼ半円状で溝状の１個の空間６が設けられ、その空間６に断面がほぼ半円状で柱状の１個の可動ブロック７が往復動自在（本実施例では回動自在）に嵌装されていることである。言い換えれば、本実施例では、可動面１１がキャビティ９の内底面にのみ含まれている。
【００５０】
本実施例では、まず、図７（２）に示す状態から、上型２を上昇させて下型１と上型２とを型開きするとともに、モータ等の回動手段（図示なし）を使用して、可動ブロック７を反時計回りの方向に回動させる。このことにより、図７（３）に示すように、キャビティ９のほぼ中央部において、可動ブロック７が有しており所定の面積を有する可動面１１が成形品１５に力を加える。詳細にいえば、各可動ブロック７がそれぞれ回動を開始した直後には、回動する可動面１１のうち図の右半分が成形品１５を押し出すとともに、図の左半分がその面から成形品１５を引き離す。
【００５１】
次に、更に可動ブロック７を回動させることによって、可動ブロック７が成形品１５を更に押し出し、キャビティ９における図の左端の部分において固定面１０から成形品１５を引き離す。これにより、成形品１５は下型１から完全に離型する。そして、可動ブロック７を初期位置に復帰させて、吸着、クランプ等の適当な方法によって成形品１５を保持して、その成形品１５をトレイ等の収納治具や次工程に搬送する。
【００５２】
本実施例によれば、実施例１と同様の効果が得られる。加えて、キャビティ９のほぼ中央部に１個の可動ブロック７が設けられ、その可動ブロック７が回動することによって、所定の面積を有し回動する「面」において、成形品１５を型面から押し出し、又は引き離す。これにより、特にキャビティ９が大面積を有する場合に、キャビティ９の両端に可動ブロック７がそれぞれ設けられている構成（図１，図２，図５参照）に比較して、可動ブロック７の面積・形状を適当に定めることによって製品に与える悪影響がいっそう低減される。また、１個の空間６に１個の可動ブロック７が設けられるので、下型１の構成が簡素化される。
【００５３】
なお、可動ブロック７を回動させる方向については、時計回りの方向であってもよい。また、可動ブロック７を、一方向に所定の微小角度だけ回動させた後に、逆方向に所定の微小角度だけ回動させることもできる。これらにより、可動ブロック７が回動して、所定の面積を有しており回動する「面」において成形品１５を型面から押し出し、又は引き離すことができる。
【００５４】
なお、上述した実施例１−５において、成形品１５を上方に押し出すために各可動ブロック７が回動する角度は、キャビティ９の型面から成形品１５を確実に離間させる角度であればよい。また、必要に応じて、成形品１５が容易に保持される程度にこれを押し出す角度であればよい。また、各可動ブロック７が回動する角速度は、成形品１５に悪影響を与えない程度の角速度であればよい。また、各可動ブロック７を、キャビティ９の型面から成形品１５を離間させる動作と、成形品１５を上方に押し出す動作との２段階（又は３段階以上）に分けて回動させることもできる。
【実施例６】
【００５５】
本発明に係る樹脂成形型及び成形品取り出し方法の実施例６を、図８を参照して説明する。図８（１）は本実施例に係る樹脂成形型が基板を挟んで型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図８（２）はその樹脂成形型が型開きするとともにカム機構の回動によって可動ブロックが上昇した状態を、図８（３）は図８（２）の状態からカム機構の回動によって可動ブロックが下降した状態を、それぞれ示す部分断面図である。本実施例の特徴は、下型１におけるキャビティ９のほぼ中央部において、型面に対して垂直に延びる筒状の１個の空間２５が設けられ、初期位置において型面の一定部分を占める柱状の１個の可動ブロック２６がその空間２５に往復動自在（本実施例では昇降自在）に設けられ、可動ブロック２６がカム機構２７に係合されていることである。可動ブロック２６は、例えば、引っ張りばね（図示なし）によって常に下方に引っ張られているので、カム機構２７の回動に応じて図８（１）に示された初期位置から上昇し又は下降する。また、空間２５と可動ブロック２６との間の間隙は、可動ブロック２６が昇降自在であるとともに流動性樹脂が侵入しない程度の寸法に保たれている。本実施例においても、所定の面積を有する可動面２８がキャビティ９の内底面にのみ含まれている。
【００５６】
本実施例では、まず、図８（１）に示す状態、すなわち可動ブロック２６が初期位置にある状態において型締めして硬化樹脂１４を形成した後に、上型２を上昇させて下型１と上型２とを型開きする。それとともに、カム機構２７を時計回りの方向に所定の角度だけ回動させることにより、図８（２）に示すように、可動ブロック２６を初期位置よりも上昇させる。これにより、可動ブロック２６が有する面であって上昇する可動面２８が、成形品１５に上向きの力を加える。したがって、成形品１５が上昇するとともに、キャビティ９の両端部付近において、成形品１５の硬化樹脂１４が、キャビティ９における固定面１０から引き離される。
【００５７】
次に、図８（３）に示すように、カム機構２７を反時計回りの方向に所定の角度だけ回動させることにより、可動ブロック２６を初期位置よりも下降させる。これにより、可動ブロック２６が有する面であって下降する可動面２８が、成形品１５に下向きの力を加える。したがって、成形品１５がキャビティ９の両端部において保持されるとともに、成形品１５の硬化樹脂１４が、キャビティ９において所定の面積を有しており下降する可動面２８から下向きの力を加えられ、その可動面２８から引き離される。
【００５８】
本実施例によれば、実施例１と同様の効果が得られる。加えて、キャビティ９のほぼ中央部に設けられた可動ブロック２６の上昇により、所定の面積を有しており上昇する可動面２８が、キャビティ９の両端部付近において、成形品１５の硬化樹脂１４を、固定面１０から「面」において引き離す。また、可動ブロック２６の下降により、キャビティ９において所定の面積を有しており下降する可動面２８が、成形品１５の硬化樹脂１４を、可動面２８から「面」において引き離す。これらにより、特にキャビティ９が大面積を有する場合に可動ブロック７の面積・形状を適当に定めることによって、キャビティ９の両端に可動ブロック７がそれぞれ設けられている構成（図１，図２，図５参照）に比較して製品に与える悪影響がいっそう低減される。
【００５９】
なお、実施例６においては、キャビティ９のほぼ中央部において、可動ブロック２６を初期位置よりも上昇させた後に下降させた。この順序を逆にして、可動ブロック２６を初期位置よりも下降させた後に上昇させることもできる。また、可動ブロック２６は、昇降に限らず進退する動作を行ってもよい。
【００６０】
また、実施例６を、実施例１，４に適用することもできる。この場合には、図１，２，６に示された空間６と可動ブロック７との組合せに代えて、図８に示された空間２５と可動ブロック２６とカム機構２７との組合せを、１対だけ設ければよい。
【００６１】
また、実施例５においては、キャビティ９の内底面にのみ含まれる可動面１１を有する１個の可動ブロック７を、キャビティ９のほぼ中央部に設けて、その可動ブロック７を回動させた。また、実施例６においては、キャビティ９の内底面にのみ含まれる可動面２８を有する１個の可動ブロック２６を、キャビティ９のほぼ中央部に設けて、その可動ブロック２６を昇降させた。これらの実施例において、キャビティ９の内面に含まれ所定の面積を有する可動面１１，２８を有する可動ブロック７，２６を、キャビティ９の全体にわたって複数個設けてもよい。また、１個の可動ブロック７，２６を、可動面１１，２８がキャビティ９の内面全体に相当するようにして、設けてもよい。
【００６２】
なお、上述した各実施例（実施例１−６）のうち、実施例１−５においては、可動ブロック７を往復動（回動）させる機構として、モータ等の回動手段を使用した。これに限らず、他の回動手段を使用することもできる。また、実施例６においては、可動ブロック２６を往復動（昇降）させる機構として、カム機構２７を使用した。これに限らず、他の回動手段、例えば、電磁方式のアクチュエータや、流体圧を使用したアクチュエータを使用することもできる。
【００６３】
また、上述した各実施例（実施例１−６）のうち、実施例３（図５参照）以外についても、複数のブロックを組み合わせて下型１のベース部４を構成することができる。これにより、下型１の加工・組立が容易になる。
【００６４】
また、上述した各実施例のうち、実施例４はトランスファ成形に適用される。それ以外の実施例については、トランスファ成形に限らず、圧縮成形、射出成形のいずれに対しても適用することができる。
【００６５】
また、上述した各実施例では、インサート部材として基板１３を使用する場合について説明した。これに限らず、インサート部材を使用しない樹脂成形に本発明を適用することもできる。
【００６６】
また、実施例２において説明した高圧流体の噴射については、これを他の実施例にも適用することができる。更に、図３，図４における高圧流体を噴射するための開口１７は、可動ブロック７の側周面に限らず、ベース部４の側に設けられていてもよい。例えば、開口１７は、空間６，２５を取り囲む内側面であって、キャビティ９につながる部分を構成し得る面に設けられていてもよい。これらにより、圧縮空気１８が、くさびのように作用して「面」において硬化樹脂１４を押し出すことによって、硬化樹脂１４とキャビティ９の型面との離間をアシストする。
【００６７】
また、本発明は、上述の各実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、必要に応じて、任意にかつ適宜に組み合わせ、変更し、又は選択して採用できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】図１（１）は実施例１に係る樹脂成形型が型開きした状態を、図１（２）はその樹脂成形型が基板を挟んで型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図１（３）はその樹脂成形型が型開きするとともに成形品が押し出された状態を、それぞれ示す部分断面図である。
【図２】図２（１）は実施例１の変形例に係る樹脂成形型が型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図２（２）はその樹脂成形型が型開きするとともに成形品が押し出された状態を、それぞれ示す部分断面図である。
【図３】図３（１）は実施例２に係る樹脂成形型が型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図３（２）はその樹脂成形型が型開きするとともに成形品が押し出された状態を、それぞれ示す部分断面図である。
【図４】図４（１）は実施例２の変形例に係る樹脂成形型が型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図４（２）はその樹脂成形型が型開きするとともに成形品が押し出された状態を、それぞれ示す部分断面図である。
【図５】図５（１）は実施例３に係る樹脂成形型が型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図５（２）はその樹脂成形型が型開きするとともに成形品が押し出された状態を、それぞれ示す部分断面図である。
【図６】図６（１）は実施例４に係る樹脂成形型が型開きした状態を、図６（２）はその樹脂成形型が基板を挟んで型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図６（３）はその樹脂成形型が型開きするとともに成形品が押し出された状態を、それぞれ示す部分断面図である。
【図７】図７（１）は実施例５に係る樹脂成形型が型開きした状態を、図７（２）はその樹脂成形型が基板を挟んで型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図７（３）はその樹脂成形型が型開きするとともに成形品が押し出された状態を、それぞれ示す部分断面図である。
【図８】図８（１）は実施例６に係る樹脂成形型が基板を挟んで型締めした後に硬化樹脂が形成された状態を、図８（２）はその樹脂成形型が型開きするとともにカム機構の回動によって可動ブロックが上昇した状態を、図８（３）は図８（２）の状態からカム機構の回動によって可動ブロックが下降した状態を、それぞれ示す部分断面図である。
【符号の説明】
【００６９】
１    下型
２    上型
３    樹脂成形型
４    ベース部（固定ブロック）
５    凹部
６，２５    空間
７，２６    可動ブロック
８    切り欠き部
９    キャビティ
１０    固定面
１１，２８    可動面
１２    中心軸
１３    基板
１４    硬化樹脂
１５    成形品
１６    溝部（流体経路）
１７    開口
１８    圧縮空気（高圧流体）
１９    高圧流体経路（流体経路）
２０，２１，２２    ブロック
２３    本ランナ部
２４    ダミーランナ部
２７    カム機構（往復動手段）
【図１】
2006224605.tif 000003
【図２】
2006224605.tif 000004
【図３】
2006224605.tif 000005
【図４】
2006224605.tif 000006
【図５】
2006224605.tif 000007
【図６】
2006224605.tif 000008
【図７】
2006224605.tif 000009
【図８】
2006224605.tif 000010