(57)【要約】  【課題】  表皮材により覆われる中芯球体を２つの中芯構成部材で構成する場合に、クラブの打撃力が作用した際に２つの中芯構成部材が互いに位置ずれしてしまうのを抑制することにより、表皮材の一部に剪断応力が集中して発生するのを回避してボールの耐久性を向上させる。  【解決手段】  第１中芯構成部材６と第２中芯構成部材７とを中芯球体成形用の成形型で成形する。第１中芯構成部材６と第２中芯構成部材７を成形型に保持した状態で、第１中芯構成部材６を移動させて第２中芯構成部材７と対向させる。第１中芯構成部材６と第２中芯構成部材７との合わせ部周りに接合用キャビティを形成する。接合用キャビティに接合用樹脂材２３を流入させる。この接合用樹脂材２３により第１中芯構成部材６と第２中芯構成部材７とを溶着して一体化し、中芯球体３を構成する。中芯球体３の外周側に表皮材４を一体に形成する。【選択図】      図１
2006345932.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に空洞部を有する中芯球体と、
上記中芯球体を覆う表皮材とを備え、
上記中芯球体は、上記空洞部を形成するための凹面をそれぞれ有する第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材に分割され、
上記第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の合わせ部が接合用樹脂材により溶着されていることを特徴とする樹脂製ボール。
【請求項２】
内部に空洞部を有する中芯球体と該中芯球体を覆う表皮材とを備え、該中芯球体が、上記空洞部を形成するための凹面をそれぞれ有する第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材を組み合わせて構成されている樹脂製ボールの製造方法であって、
上記第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材を中芯球体成形用の成形型で成形する工程と、
上記第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の成形後、これら両中芯構成部材を上記中芯球体成形用の成形型に保持した状態で少なくとも一方の中芯構成部材を移動させることにより、両中芯構成部材の凹面側を合わせ、これら両中芯構成部材の合わせ部の外周側に接合用樹脂材を流入させるための接合用キャビティを形成する工程と、
上記接合用キャビティに接合用樹脂材を流入させて固化させることにより、上記第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の合わせ部を溶着して中芯球体を得る工程と、
上記中芯球体を表皮材成形用の成形型に保持した状態で、該中芯球体の外周側に上記表皮材を成形するための表皮材用キャビティを形成する工程と、
上記表皮材用キャビティに樹脂材を流入させて固化させることにより、上記中芯球体と一体に表皮材を形成してボールを得る工程とを備えることを特徴とする樹脂製ボールの製造方法。
【請求項３】
内部に空洞部を有する中芯球体と該中芯球体を覆う表皮材とを備え、該中芯球体が、上記空洞部を形成するための凹面をそれぞれ有する第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材を組み合わせて構成されている樹脂製ボールの製造装置であって、
中芯球体成形用の固定型と、
上記第１中芯構成部材の凹面側を成形する第１内側成形面及び上記第２中芯構成部材の凹面と反対側を成形する第２外側成形面が設けられた中芯球体成形用の可動型と、
上記中芯球体成形用の固定型及び可動型の間に配置され、上記第１中芯構成部材の凹面と反対側を成形する第１外側成形面及び上記第２中芯構成部材の凹面側を成形する第２内側成形面が上記可動型に対向する面に設けられた中芯球体成形用のスライド型と、
上記スライド型を上記中芯球体成形用の固定型と可動型との型割面に沿って移動させるスライド型移動手段と、
上記表皮材を成形する成形面を有する表皮材成形用の固定型及び可動型とを備え、
上記スライド型移動手段は、上記スライド型の位置を、上記第１外側成形面が第１内側成形面と対向しかつ第２内側成形面が第２外側成形面と対向する第１位置と、上記第１外側成形面が第２外側成形面と対向する第２位置とに切り替えるように構成され、
上記第１外側成形面及び第２外側成形面の形状は、成形後の第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材をそれぞれ保持するように、かつ、上記スライド型が第２位置とされて上記中芯球体成形用の固定型と可動型とが型閉じされているときに、保持している第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の合わせ部の外周側に接合用樹脂材を流入させる接合用キャビティを形成するように設定されていることを特徴とする樹脂製ボールの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばパークゴルフやグラウンドゴルフ等に用いられる樹脂製ボール、該樹脂製ボールの製造方法及び該製造方法に用いられる製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ゴルフ場で行う一般のゴルフに比べて手軽であるという点で、公園や河川敷等の芝生上で行えるパークゴルフやグラウンドゴルフ（以下、パークゴルフ等という）が盛んになりつつある。このパークゴルフ等では、例えば、特許文献１に開示されているように、高強度の硬質樹脂材を用いて成形された樹脂製ボールが使用されている。上記のような高強度の硬質樹脂材を用いて規定の大きさの中実ボールを成形すると、該ボールの重量が規定の重量よりも重くなってしまうことがある。この場合には、特許文献１のボールのように中心部に空洞部を設けることにより規定の重量にすることが行われている。この特許文献１のボールは、空洞部を形成するための凹面をそれぞれ有する半割状の第１中芯構成部材と第２中芯構成部材とを組み合わせてなる中芯球体と、この中芯球体を覆って上記２つの中芯構成部材を一体化する表皮材とで構成されている。第１中芯構成部材の第２中芯構成部材との合わせ部には、環状の突条部が形成され、第２中芯構成部材の第１中芯構成部材との合わせ部には、上記突条部が嵌入する環状の溝が形成されている。上記第１中芯構成部材の突条部が第２中芯構成部材の溝に嵌入することにより、２つの中芯構成部材が組み合わさるようになっている。
【特許文献１】特開２００５−２７７１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記パークゴルフ等に使用される樹脂製ボールには、クラブによる打撃力が様々な方向から作用する。このクラブによる打撃力は、ボールの表皮材を介して中芯球体に伝わる。このとき、特許文献１では、中芯球体を構成する第１中芯構成部材の突条部が第２中芯構成部材の溝に嵌入しているだけなので、クラブによる打撃力の方向によっては、一方の中芯構成部材が他方の中芯構成部材に対し位置ずれして２つの中芯構成部材の合わせ部がずれることがある。このように中芯構成部材の合わせ部がずれると、表皮材のうち中芯構成部材の合わせ部近傍を覆っている部位には、剪断応力が集中して発生する。このように表皮材の一部が剪断応力を繰り返し何回も受けると該表皮材には亀裂が発生してしまうので、ボールの耐久性が低いものになってしまう。
【０００４】
本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、空洞部を形成するための凹部を有する複数の中芯構成部材を組み合わせて中芯球体を構成する場合に、使用時のクラブの打撃力が作用した際に中芯構成部材同士が位置ずれしてしまうのを抑制することにより、表皮材の一部に剪断応力が集中して発生するのを回避してボールの耐久性を向上させることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、請求項１の発明では、樹脂製ボールの発明として、第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の合わせ部を表皮材とは別の樹脂材で溶着するようにした。
【０００６】
具体的には、内部に空洞部を有する中芯球体と、上記中芯球体を覆う表皮材とを備え、上記中芯球体は、上記空洞部を形成するための凹面をそれぞれ有する第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材に分割され、上記第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の合わせ部が接合用樹脂材により溶着されている構成とする。
【０００７】
この構成によれば、第１中芯構成部材と第２中芯構成部材とが組み合わされた状態でこれら中芯構成部材の合わせ部が接合用樹脂材により溶着されて中芯球体が構成される。このボールの使用時に、クラブによる打撃力が表皮材を介して中芯球体に作用すると、第１中芯構成部材と第２中芯構成部材とは接合用樹脂材により溶着されて一体化しているので、一方の中芯構成部材が他方の中芯構成部材に対し位置ずれするのが抑制される。その結果、表皮材の一部に剪断応力が集中して発生するのを回避することが可能になる。
【０００８】
また、請求項２の発明では、樹脂製ボールの製造方法の発明として、第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の合わせ部の外周側に接合用樹脂材を流入させるための接合用キャビティを形成し、この接合用キャビティに接合用樹脂材を流入させて固化させることにより、第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材を一体化して中芯球体を得るようにした。
【０００９】
具体的には、内部に空洞部を有する中芯球体と該中芯球体を覆う表皮材とを備え、該中芯球体が、上記空洞部を形成するための凹面をそれぞれ有する第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材を組み合わせて構成されている樹脂製ボールの製造方法を対象とする。
【００１０】
そして、上記第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材を中芯球体成形用の成形型で成形する工程と、上記第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の成形後、これら両中芯構成部材を上記中芯球体成形用の成形型に保持した状態で少なくとも一方の中芯構成部材を移動させることにより、両中芯構成部材の凹面側を合わせ、これら両中芯構成部材の合わせ部の外周側に接合用樹脂材を流入させるための接合用キャビティを形成する工程と、上記接合用キャビティに接合用樹脂材を流入させて固化させることにより、上記第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の合わせ部を溶着して中芯球体を得る工程と、上記中芯球体を表皮材成形用の成形型に保持した状態で、該中芯球体の外周側に上記表皮材を成形するための表皮材用キャビティを形成する工程と、上記表皮材用キャビティに樹脂材を流入させて固化させることにより、上記中芯球体と一体に表皮材を形成してボールを得る工程とを備える構成とする。
【００１１】
この構成によれば、中芯球体成形用の成形型で成形された第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材は、該中芯球体成形用の成形型に保持された状態で合わされることになる。そして、これら第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の合わせ部の外周側には、中芯球体成形用の成形型により接合用キャビティが形成される。この接合用キャビティに流入した接合用樹脂材により、第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の合わせ部が溶着されて中芯球体が得られる。この中芯球体は表皮材成形用の成形型に保持され、このとき中芯球体の外周側に形成された表皮材用キャビティに樹脂材を流入させることで、中芯球体の外周側に表皮材が一体に形成される。
【００１２】
したがって、この請求項２の発明では、第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の合わせ部が接合用樹脂材で溶着された中芯球体を得ることが可能になるので、クラブによる打撃力が表皮材を介して中芯球体に作用した際に、一方の中芯構成部材が他方の中芯構成部材に対し位置ずれするのが抑制される。その結果、表皮材の一部に剪断応力が集中して発生するのを回避することが可能になる。
【００１３】
また、請求項３の発明では、樹脂製ボールの製造装置の発明として、中芯球体成形用の可動型とスライド型とで第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材を成形し、スライド型を移動させることで、第１中芯構成部材と第２中芯構成部材とを合わせるとともに、この合わせ部の外周側に接合用樹脂材を流入させる接合用キャビティを形成するようにした。
【００１４】
具体的には、内部に空洞部を有する中芯球体と該中芯球体を覆う表皮材とを備え、該中芯球体が、上記空洞部を形成するための凹面をそれぞれ有する第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材を組み合わせて構成されている樹脂製ボールの製造装置を対象とする。
【００１５】
そして、中芯球体成形用の固定型と、上記第１中芯構成部材の凹面側を成形する第１内側成形面及び上記第２中芯構成部材の凹面と反対側を成形する第２外側成形面が設けられた中芯球体成形用の可動型と、上記中芯球体成形用の固定型及び可動型の間に配置され、上記第１中芯構成部材の凹面と反対側を成形する第１外側成形面及び上記第２中芯構成部材の凹面側を成形する第２内側成形面が上記可動型に対向する面に設けられた中芯球体成形用のスライド型と、上記スライド型を上記中芯球体成形用の固定型と可動型との型割面に沿って移動させるスライド型移動手段と、上記表皮材を成形する成形面を有する表皮材成形用の固定型及び可動型とを備え、上記スライド型移動手段は、上記スライド型の位置を、上記第１外側成形面が第１内側成形面と対向しかつ第２内側成形面が第２外側成形面と対向する第１位置と、上記第１外側成形面が第２外側成形面と対向する第２位置とに切り替えるように構成され、上記第１外側成形面及び第２外側成形面の形状は、成形後の第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材をそれぞれ保持するように、かつ、上記スライド型が第２位置とされて上記中芯球体成形用の固定型と可動型とが型閉じされているときに、保持している第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の合わせ部の外周側に接合用樹脂材を流入させる接合用キャビティを形成するように設定されている構成とする。
【００１６】
この構成によれば、スライド型をスライド型移動手段により第１位置にして中芯球体成形用の可動型と固定型とを型閉じすると、第１内側成形面と第１外側成形面とで第１中芯構成部材を成形するためのキャビティが形成され、第２内側成形面と第２外側成形面とで第２中芯構成部材を成形するためのキャビティが形成される。これらキャビティに樹脂材を流入させることで、第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材が形成される。この両中芯構成部材の成形後、中芯球体成形用の可動型と固定型とを型開きすると、第１中芯構成部材が第１外側成形面に保持され、第２中芯構成部材が第２外側成形面に保持される。この型開きした状態で、スライド型をスライド型移動手段により第２位置にすると、第１中芯構成部材の凹面側と第２中芯構成部材の凹面側とが対向した状態になる。その後、中芯球体成形用の可動型と固定型とを型閉じすると、第１中芯構成部材と第２中芯構成部材とが合わさるとともに、第１外側成形面及び第２外側成形面によって接合用キャビティが形成される。この接合用キャビティに流入した接合用樹脂により第１中芯構成部材と第２中芯構成部材とが溶着されて一体化し、中芯球体が得られる。そして、この中芯球体は表皮材成形用の成形型に保持され、このとき中芯球体の外周側に形成された表皮材用キャビティに樹脂材を流入させることで、中芯球体の外周側に表皮材が一体に形成される。
【００１７】
したがって、この請求項３の発明では、請求項２の発明と同様に、第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の合わせ部が接合用樹脂材で溶着された中芯球体を得ることが可能になるので、使用時に表皮材の一部に剪断応力が集中して発生するのを回避することが可能になる。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１の発明によれば、中芯球体を構成する第１中芯構成部材と第２中芯構成部材とを接合用樹脂材により溶着して一体化するようにしたので、クラブによる打撃力が中芯球体に作用しても、両中芯構成部材の合わせ部のずれを抑制することができて、表皮材の一部に剪断応力が集中して発生するのを回避することができる。その結果、表皮材に亀裂が発生するのを抑制できてボールの耐久性を向上させることができる。
【００１９】
請求項２の発明によれば、中芯成形用の成形型で第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材を成形した後、これら中芯構成部材を合わせ、該中芯構成部材の合わせ部を接合用樹脂材で溶着することができる。これにより、第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の合わせ部が接合用樹脂材で溶着された中芯球体を得ることができるので、表皮材の一部に亀裂が発生するのを抑制できてボールの耐久性を向上させることができる。
【００２０】
請求項３の発明によれば、スライド型を第１位置にして第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材を成形した後、スライド型を第２位置にすることで第１中芯構成部材と第２中芯構成部材とを合わせ、該中芯構成部材の合わせ部を接合用樹脂材で溶着することができる。これにより、第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の合わせ部が接合用樹脂材で溶着された中芯球体を得ることができるので、表皮材に亀裂が発生するのを抑制できてボールの耐久性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００２２】
図１は、本発明の実施形態に係る樹脂製ボール１を示すものである。このボール１は、パークゴルフ等の競技で使用されるものであり、そのパークゴルフ等で定められている規則通りの大きさ及び重量とされている。具体的には、ボール１の直径が約６０ｍｍとされ、重量が１００ｇ程度とされている。
【００２３】
上記ボール１は、図１（ａ）に示すように、内部に空洞部２を有する中芯球体３と、該中芯球体３の外面全体を覆う表皮材４とで構成されている。中芯球体３は、該中芯球体３の中心を通る平面で分割された半球状の第１中芯構成部材６と第２中芯構成部材７とを組み合わせて構成されている。これら第１中芯構成部材６及び第２中芯構成部材７は、同じ形状であり、クラブの打撃力により割れない程度の強靱さと、ボール１としての適度な弾力性及び柔軟性とを併せ持つ樹脂材を射出成形してなるものである。これら第１中芯構成部材６及び第２中芯構成部材７を形成する樹脂材としては、例えば、アイオノマー樹脂を挙げることができ、具体的には、三井・デュポンポリケミカル株式会社製のハイミラン（登録商標）等がある。このハイミランには多数の銘柄があるが、これらのうち複数の銘柄を混合して用いてもよいし、単一の銘柄を用いてもよい。この実施形態では、中芯構成部材６、７を形成する樹脂材として、ハイミランの銘柄１６５２と１７０６とを１：１の体積比で混合した樹脂材を用いている。ハイミランの銘柄１６５２のショア硬さは５０であり、銘柄１７０６のショア硬さは６０である。従って、中芯構成部材６、７のショア硬さは約５５となる。
【００２４】
上記第１中芯構成部材６の第２中芯構成部材７と対向する面の中央部には、上記空洞部２を形成するための半球面状の第１凹面１０が設けられている。また、第１中芯構成部材６の第２中芯構成部材７と対向する面の周縁部には、環状に連続して延びる第１段差部１１が設けられている。この第１段差部１１は、第１中芯構成部材６の外面から該第１中芯構成部材６の内側へ向けて延びる第１外側面１２と、該第１外側面１２の内端部から第２中芯構成部材７へ向けて延びる第１中央面１３とで構成されている。第１中央面１３と上記第１凹面１０との間には、第１内側面１４が設けられている。また、第２中芯構成部材７にも、第１中芯構成部材６と同様に第２凹面１６、第２外側面１８、第２中央面１９及び第２内側面２０が設けられており、該第２外側面１８と第２中央面１９とで第２段差部１７が構成されている。上記第１中芯構成部材６と第２中芯構成部材７とを組み合わせると、第１内側面１４と第２内側面２０とが重なり合うようになっている。つまり、第１中芯構成部材６と第２中芯構成部材７との合わせ部は、第１中芯構成部材６の第２中芯構成部材７側の端部と、第２中芯構成部材７の第１中芯構成部材６側の端部とで構成されている。
【００２５】
上記第１中芯構成部材６及び第２中芯構成部材７を組み合わせて第１内側面１４と第２内側面２０とを重ね合わせた状態では、第１段差部１１及び第２段差部１７により中芯球体３の外面を一周する環状溝２２（図５に示す）が形成されるようになっている。この環状溝２２は、第１中芯構成部材６及び第２中芯構成部材７を接合するための接合用樹脂材２３で埋められている。接合用樹脂材２３により両中芯構成部材６、７が溶着されている。この接合用樹脂材２３は、上記中芯構成部材６、７を形成する樹脂材と同じである。
【００２６】
上記表皮材４は、上記アイオノマー樹脂を射出成形してなるものであり、上記中芯球体３と一体化している。この表皮材４を形成する樹脂材としては、上記中芯構成部材６、７を形成する樹脂材と同様にハイミランを挙げることができる。この表皮材４を形成する樹脂材よりも上記中芯構成部材６、７を形成する樹脂材の方が柔らかく設定されている。具体的には、この実施形態では、表皮材４を形成する樹脂材として、ハイミランの銘柄１５５５と１７０６とを２：１の体積比で混合した樹脂材を用いている。ハイミランの銘柄１５５５のショア硬さは５７であり、銘柄１７０６のショア硬さは上記のように６０である。従って、表皮材４のショア硬さは約５８となる。
【００２７】
上記表皮材４の厚さは、上記各中芯構成部材６、７の肉厚よりも薄く設定されている。また、表皮材４は、図１（ｂ）及び図１４に示すように、中芯球体３の外面において上記接合用樹脂材２３と交差して延びる環状の第１表皮部２５と、中芯球体３の第１表皮部２５で覆われた部位以外の部位を覆う第２表皮部２６とで構成されている。第１表皮部２５と接合用樹脂材２３との交差角度は、略９０゜である。
【００２８】
次に、上記のように構成されたボール１を製造する際に用いる製造装置３０の構造について説明する。この製造装置３０は、ボール１の中芯球体３を成形するための一次成形装置３１と、該一次成形装置３１で成形された中芯球体３に表皮材４を一体成形するための二次成形装置３２とを備えている。
【００２９】
上記一次成形装置３１は、図２に示すように、中芯球体成形用の成形型３３と、樹脂材を射出する一次射出機３４とを備えている。上記成形型３３は、可動型３５と、固定型３６と、これら可動型３５及び固定型３６の間で該可動型３５及び固定型３６の型割面に沿ってスライドするスライド型３７とを備えており、第１中芯構成部材６及び第２中芯構成部材７を成形した後に、これら第１中芯構成部材６及び第２中芯構成部材７を合わせて接合用樹脂材２３により溶着して一体化するように構成されている。
【００３０】
上記一次成形装置３１は、可動型３５を移動させるための移動装置（図示せず）を備えており、この移動装置により可動型３５が水平方向に移動してスライド型３７に対し接離するようになっている。可動型３５がスライド型３７に接した状態が型閉じ状態であり、この型閉じ状態で可動型３５と固定型３６とは型締め装置（図示せず）で型締めされるようになっている。また、一次成形装置３１は、スライド型３７を上下方向に移動させるためのスライド型移動手段としての移動装置３８を備えている。このスライド型用の移動装置３８は、上下方向に伸縮動作する流体圧シリンダで構成されている。さらに、中芯用成形型３３にはイジェクトピン（図示せず）が設けられている。
【００３１】
上記一次射出機３４は、樹脂材を混練するためのシリンダ４０及びスクリュ（図示せず）を備えた周知の構造のものである。シリンダ４０の先端部には射出ノズル４０ａが設けられている。一方、固定型３６には、上記一次射出機３４の射出ノズル４０ａが接続されるスプルー４１が形成されている。
【００３２】
可動型３５とスライド型３７との間の下側には、第１中芯構成部材６を成形するための第１キャビティ４３が形成され、上側には、第２中芯構成部材７を成形するための第２キャビティ４４が形成されるようになっている。さらに、可動型３５の上下方向中央部近傍には、スライド型２７と共に、ランナ４７、第１ゲート４８及び第２ゲート４９が形成されるようになっている。ランナ４７は上記スプルー４１に連通し、また、第１ゲート４８は第１キャビティ４３に連通し、第２ゲート４９は第２キャビティ４４に連通するものである。可動型３５のスライド型３７と対向する面には、上記ランナ４７、第１ゲート４８及び第２ゲート４９をそれぞれ構成するランナ用窪み部５０、第１ゲート用窪み部５１及び第２ゲート用窪み部５２が形成されている。尚、上記第１ゲート４８及び第２ゲート４９の断面形状は、例えば円形や角形にすることができる。
【００３３】
上記可動型３５のスライド型３７と対向する面の下側には、第１中芯構成部材６の第１凹面１０側を成形する第１内側成形面４５が形成され、上側には、第２中芯構成部材７の第２凹面１６と反対側を成形する第２外側成形面４６が形成されている。上記第１内側成形面４５は、第１中芯構成部材６の第１凹面１０の形状に対応する凸面部４５ａと、第１段差部１１の形状に対応する環状の突条部４５ｂとで構成されている。該突条部４５ｂの第１ゲート４８に対向する部分には、切欠部４５ｃが形成されていて、第１ゲート４８から流入する樹脂材が第１キャビティ４３にスムーズに行き渡るようになっている。
【００３４】
上記スライド型３７の可動型３５と対向する面の下側には、第１中芯構成部材６の第１凹面１０と反対側を成形する第１外側成形面５４が形成され、上側には、第２中芯構成部材７の第２凹面１６側を成形する第２内側成形面５５が形成されている。第２内側成形面５５は、第２中芯構成部材７の第２凹面１６の形状に対応する凸面部５５ａと、第２段差部１７の形状に対応する環状の突条部５５ｂとで構成されている。該突条部５５ｂの第２ゲート４９に対向する部分には、切欠部５５ｃが形成されている。また、第１外側成形面５４及び第２外側成形面４６は、第１中芯構成部材６及び第２中芯構成部材７をそれぞれ保持するように形成されている。
【００３５】
スライド型３７が移動装置３８により第１位置としての下降端位置とされると、該スライド型３７の第１外側成形面５４が可動型３５の第１内側成形面４５と対向し、かつ、スライド型３７の第２内側成形面５５が可動型３５の第２外側成形面４６と対向する。この状態で、可動型３５と固定型３６とが型閉じされると、スライド型３７の第１外側成形面５４と可動型３５の第１内側成形面４５とにより第１キャビティ４３が形成され、スライド型３７の第２内側成形面５５と可動型３５の第２外側成形面４６とにより第２キャビティ４４が形成される。
【００３６】
一方、図５に示すように、スライド型３７が移動装置３８により第２位置としての上昇端位置とされると、該スライド型３７の第１外側成形面５４が可動型３５の第２外側成形面４６と対向するようになっている。このとき、第１外側成形面５４に第１中芯構成部材６が保持され、かつ第２外側成形面４６に第２中芯構成部材７が保持された状態で型閉じすると、第１中芯構成部材６と第２中芯構成部材７とが合わさるようになっている。第１外側成形面５４と第２外側成形面４６との形状は、上記型閉じ状態で、第１中芯構成部材６と第２中芯構成部材７との合わせ部の外周側に接合用キャビティ５６を形成する形状とされている。
【００３７】
上記スライド型３７の第１外側成形面５４と第２内側成形面５５との間には、図２に示すように、該スライド型３７が下降端位置にあるときに上記スプルー４１に連通する第１サブスプルー５７が形成されている。また、上記スライド型３７の第１外側成形面５４よりも下側には、図５に示すように、該スライド型３７が上昇端位置にあるときに上記スプルー４１に連通する第２サブスプルー５８が形成されている。これら第１サブスプルー５７及び第２サブスプルー５８の下流端はランナ４７に連通するようになっている。
【００３８】
また、上記二次成形装置３２は、第１表皮部２５を成形するための第１表皮部用成形型６０と、第２表皮部２６を成形するための第２表皮部用成形型６１と、樹脂材を射出する二次射出機（図示せず）とを備えている。第１表皮部用成形型６０は、図８に示すように、上型６２と下型６３とを備えている。また、二次成形装置３２は、上記上型６２を移動させるための移動装置（図示せず）を備えており、この移動装置により上型６２が上下方向に移動して下型６３に対し接離するようになっている。上型６２が下型６３に接した状態が型閉じ状態であり、この型閉じ状態で上型６２と下型６３とは型締め装置（図示せず）で型締めされるようになっている。また、二次射出機は、上記一次射出機３４と同様に構成されたものである。上型６２には、上記二次射出機の射出ノズルが接続されるスプルー６４が形成されている。
【００３９】
上型６２の下面には、上側凹面６５が形成され、下型６３の上面には、下側凹面６６が形成されている。上側凹面６５及び下側凹面６６は、中芯球体３の外面形状に対応した形状に形成されている。中芯球体３は、図９に示すように、上記上側凹面６５及び下側凹面６６に当接して上記上型６２及び下型６３に保持されるようになっている。さらに、これら上側凹面６５及び下側凹面６６には、第１表皮部２５に対応する形状の凹条部６５ａ、６６ａがそれぞれ形成されている。下側凹面６６に中芯球体３を載置した状態で上型６２及び下型６３を型閉じすると、上記凹条部６５ａ、６６ａが中芯球体３の外面で連続し、該外面に第１表皮部成形用キャビティ６７が形成される。
【００４０】
上記第２表皮部用成形型６１は、図１１に示すように、上型７０と下型と７１とを備えており、上記第１表皮部用成形型６０と同様に上型７０が下型７１に対し接離するようになっている。上型７０の下面には、上側成形面７２が形成され、下型７１の上面には、下側成形面７３が形成されている。上側成形面７２及び下側成形面７３は、表皮材４の外面形状に対応した凹面状に形成されている。従って、詳細は後述するが、第１表皮部４５が一体成形された中芯球体３を下側成形面７３に載置して上型７０及び下型７１を型閉じすると、第１表皮部４５が成形面７２、７３に当接して中芯球体３が上型７０及び下型７１に保持されるようになっている。このときに、図１３に示すように、中芯球体３の外周側に第２表皮部成形用キャビティ７４が形成される。上記第１表皮部成形用キャビティ６７と第２表皮部成形用キャビティ７４が表皮材用キャビティである。
【００４１】
図１３に示すように、第２表皮部用成形型６１には、上記二次射出機の射出ノズルが接続されるスプルー７５が形成されている。また、上型７０と下型７１との間には、図１１に示すように、上記スプルー７５の下流端部が連通するランナ７６と、該ランナ７６に連通する４つのゲート７７とが形成されるようになっている。ランナ７６は、上側成形面７２と下側成形面７３との合わせ部を囲むように延びている。また、ゲート７７は、ランナ７６の延びる方向に間隔をあけて配置されている。上型７０の下面及び下型７１の上面には、図１３に示すように、ランナ用窪み部７８及びゲート用窪み部７９がそれぞれ形成されており、型閉じ状態で、ランナ７６及びゲート７７が形成されるようになっている。該ゲート７７の断面積は１平方ミリメートル以上確保されており、また、断面形状は、例えば円形や角形にすることができる。
【００４２】
次に、上記のように構成された製造装置３０を用いてボール１を製造する要領について説明する。まず、図２に示すように、一次成形装置３１のスライド型３７を下降端位置とした状態で、可動型３５をスライド型３７に接近させて型閉じ状態にする。これにより、成形型３３の下側及び上側にそれぞれ第１キャビティ４３及び第２キャビティ４４が形成されるとともに、これら両キャビティ４３、４４の間にランナ４７、第１ゲート４８及び第２ゲート４９が形成される。一方、一次射出機３４では、シリンダ４０内にハイミランの銘柄１６５２と１７０６とを１：１の体積比で導入して加熱混練し、溶融状態にしておく。
【００４３】
型閉じ後、図３に示すように、上記一次射出機３４の射出ノズル４０ａから樹脂材を射出すると、該樹脂材は固定型３６のスプルー４１及びスライド型３７の第１サブスプルー５７を通ってランナ４７に流入する。このランナ４７に流入した樹脂材は、第１ゲート４８から第１キャビティ４３に流入し、第２ゲート４９から第２キャビティ４４に流入する。これら第１キャビティ４３及び第２キャビティ４４に流入した樹脂材が固化すると、図４に示すように、可動型３５をスライド型３７から離して型開き状態とする。この工程が、第１中芯構成部材６及び第２中芯構成部材７を中芯球体成形用の成形型３３で成形する工程である。
【００４４】
上記可動型３５を型開き状態としたときには、第１キャビティ４３で形成された第１中芯構成部材６がスライド型３７の第１外側成形面５４に保持され、第２キャビティ４４で形成された第２中芯構成部材７が可動型３５の第２外側成形面４６に保持される。また、このとき、上記スプルー４１、第１サブスプルー５７、ランナ４７、第１ゲート４８及び第２ゲート４９で固化した樹脂材Ｘを脱型しておく。
【００４５】
その後、移動装置３８によりスライド型３７を上昇端位置まで移動させる。こうすると、第１中芯構成部材６と第２中芯構成部材７とが対向するとともに、スプルー４１と第２サブスプルー５８とが連通する。そして、図５に示すように、可動型３５をスライド型３７に接近させて型閉じ状態にすると、第１中芯構成部材６の第１内側面１４と第２中芯構成部材７の第２内側面２０とが重なり合う。このとき、第１外側成形面５４及び第２外側成形面４６により接合用キャビティ５６が形成されるとともに、ランナ用窪み部５０及び第２ゲート用窪み部５２によりランナ４７及び第２ゲート４９が形成される。この第２ゲート４９は接合用キャビティ５６に連通する。この工程が、接合用キャビティ５６を形成する工程である。
【００４６】
しかる後、図６に示すように、上記シリンダ４０内の樹脂材を射出ノズル４０ａから射出する。この樹脂材が接合用樹脂材２３であり、固定型３６のスプルー４１及びスライド型３７の第２サブスプルー５８を通ってランナ４７に流入する。このランナ４７に流入した接合用樹脂材は、第２ゲート４９から接合用キャビティ５６に流入して環状溝２２内で固化する。
【００４７】
上記接合用キャビティ５６に流入した接合用樹脂材２３が固化する過程で、第１中芯構成部材６と第２中芯構成部材７とが接合用樹脂材２３により溶着されて一体化し、中芯球体３となる。上記接合用樹脂材２３が固化した後、図７に示すように、可動型３５をスライド型３７から離して型開き状態として、イジェクトピンにより中芯球体３を可動型３５から脱型するとともに、樹脂材Ｘを脱型する。この工程が、中芯球体３を得る工程である。
【００４８】
次いで、二次射出機のシリンダ内にハイミランの銘柄１５５５と１７０６とを２：１の体積比で導入して加熱混練し、溶融状態にする。一方、第１表皮部成形型６０の上型６２を上方に移動させて型開き状態にして、下型６３の下側凹面６６に上記中芯球体３を載置する。このとき、第１中芯構成部材６と第２中芯構成部材７との合わせ部を、上型６２及び下型６３の合わせ部と略一致させておく。
【００４９】
その後、上型６２を下方に移動させて型閉じ状態にすると、図９に示すように、中芯球体３が上側成形面６５及び下側成形面６６の両方に当接して上型６２と下型６３とに保持されるとともに、該中芯球体３の外面に第１表皮部成形用キャビティ６７が形成される。この工程が、表皮材用キャビティを形成する工程である。そして、二次射出機の射出ノズルから樹脂材を射出すると、図１０に示すように、該樹脂材がスプルー６４から第１表皮部成形用キャビティ６７に流入して固化し第１表皮部２５となる。この第１表皮部２５は、中芯球体３の外面に溶着して一体化している。その後、上型６２を上方に移動させて型開き状態にして、第１表皮部２５が一体成形された中芯球体３を下型６３から脱型する。尚、スプルー６４内で固化している樹脂材は、中芯球体３を下型６３から脱型するときに該中芯球体３から離脱する。
【００５０】
第１表皮部２５を成形した後、上記第２表皮部成形型６１の上型７０を上方に移動させて型開き状態にして、下型７１の下側成形面７３に中芯球体３を載置する。その後、上型７０を下方に移動させて型閉じ状態にすると、図１３に示すように、第２表皮部成形用キャビティ７４が形成される。また、このとき第１表皮部２５が上側成形面７２及び下側成形面７３に当接する。この工程が、表皮材用キャビティを形成する工程である。
【００５１】
上記第１表皮部２５が上側成形面７２及び下側成形面７３に当接することにより、中芯球体３が上型７０及び下型７１に保持されて第２表皮部成形用キャビティ７４の中心部から位置ずれし難くなる。そして、二次射出機の射出ノズルから樹脂材を射出すると、該樹脂材がスプルー７５を通ってランナ７６に流入する。このランナ７６に流入した樹脂材は、４つのゲート７７から第２表皮部成形用キャビティ７４に流入する。この第２表皮部成形用キャビティ７４に流入した樹脂材の圧力は、ゲート７７の開口が中芯球体３の外面に対向していることによって、該外面に作用することになる。このとき、４つのゲート７７は中芯球体３を取り囲むように中芯球体３の周方向に離れているので、中芯球体３には樹脂材の圧力が周方向に離れた４つの方向から作用することになる。従って、この樹脂材の圧力により中芯球体３が受ける力は一部が相殺されることになる。これにより、ゲートを例えば１つだけ設けた場合に比べて、中芯球体３が第２表皮部成形用キャビティ７４内で位置ずれし難くなる。尚、ゲート７７の数は４つに限られるものではなく、複数あればいくつでもよい。
【００５２】
上記第２表皮部成形用キャビティ７４に流入した樹脂材は、図１４に示すように、固化して第２表皮部２６となる。この第２表皮部２６は中芯球体３の外面に溶着して一体化する。第２表皮部２６を成形した後、上型７０を上方に移動させて型開き状態にして、ボール１を下型７１から脱型する。尚、スプルー７５、ランナー７６及びゲート７７で固化している樹脂材は、ボール１を下型７１から脱型するときに該ボール１から離脱する。
【００５３】
以上説明したように、この実施形態によれば、空洞部２を有する中芯球体３と表皮材４とを備える２層構造の樹脂製ボール１が得られる。このボール１の中芯球体３を構成する第１中芯構成部６及び第２中芯構成部材７は、接合用樹脂材２３により溶着されて一体化しているので、使用時にクラブによる打撃力が表皮材４を介して中芯球体３に作用した際に第１中芯構成部材６と第２中芯構成部材７とが互いに位置ずれしてしまうのを抑制することができて、合わせ部のずれを抑制することができる。これにより、表皮材４の一部に剪断応力が集中して発生するのが回避される。その結果、表皮材４に亀裂が発生するのを抑制できてボール１の耐久性を高めることができる。
【００５４】
尚、上記第１中芯構成部材６、第２中芯構成部材７及び表皮材４はアイオノマー樹脂以外の樹脂を用いて成形してもよい。
【００５５】
また、この実施形態では、中芯球体成形用の成形型３３の構造を可動型３５が水平方向に移動する構造としたが、可動型を鉛直方向に移動する構造にしてもよい。また、第１表皮部用成形型６０及び第２表皮部用成形型６１の構造を、可動型が水平方向に移動する構造としてもよい。また、この実施形態では、第１表皮部２５を第１表皮部用成形型６０で成形し、第２表皮部２６を第２表皮部用成形型６１で成形するようにしたが、第１表皮部２５及び第２表皮部２６を１つの成形型で成形するようにしてもよい。
【００５６】
また、中芯球体３と表皮材４とは、同じ樹脂材で構成してもよい。こうすることで、中芯球体３と表皮材４とが溶着し易くなる。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
以上説明したように、本発明に係る樹脂製ボール１は、クラブの打撃力を受けるパークゴルフ等に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の実施形態に係る樹脂製ボールを示し、（ａ）は（ｂ）におけるＡ−Ａ線断面図であり、（ｂ）は外観図である。
【図２】一次成形装置の概略構造を示す断面図である。
【図３】スライド型を下降端位置にして型閉じし、キャビティに樹脂材を流入させた状態の図２相当図である。
【図４】第１中芯構成部材及び第２中芯構成部材の成形後に型開きした状態の図２相当図である。
【図５】スライド型を上昇端位置にして型閉じし、接合用キャビティを形成した状態の図２相当図である。
【図６】接合用キャビティに接合用樹脂材を流入させた状態の図２相当図である。
【図７】中芯球体を脱型した状態の図２相当図である。
【図８】第１表皮部用成形型の概略構造を示す断面図である。
【図９】中芯球体を保持した状態の図８相当図である。
【図１０】第１表皮部を成形した直後の図８相当図である。
【図１１】第２表皮部用成形型の概略構造を示し、図１３におけるＢ−Ｂ線に相当する断面図である。
【図１２】第２表皮部用成形型の下型の平面図である。
【図１３】中芯球体を保持した状態の図１２相当図である。
【図１４】第２表皮部を成形した直後の図１２相当図である。
【符号の説明】
【００５９】
１          ボール
２          空洞部
３          中芯球体
４          表皮材
６          第１中芯構成部材
７          第２中芯構成部材
１０        第１凹面
１６        第２凹面
２３        接合用樹脂材
３０        製造装置
３５        中芯球体成形用の可動型
３６        中芯球体成形用の固定型
３７        スライド型
３８        移動装置（スライド型移動手段）
４５        第１内側成形面
４６        第２外側成形面
５４        第１外側成形面
５５        第２内側成形面
５６        接合用キャビティ
６２        上型（表皮材成形用の可動型）
６３        下型（表皮材成形用の固定型）
６７        第１表皮部成形用キャビティ（表皮材用キャビティ）
７０        上型（表皮材成形用の可動型）
７１        下型（表皮材成形用の固定型）
７４        第２表皮部成形用キャビティ（表皮材用キャビティ）
【図１】
2006345932.tif 000003
【図２】
2006345932.tif 000004
【図３】
2006345932.tif 000005
【図４】
2006345932.tif 000006
【図５】
2006345932.tif 000007
【図６】
2006345932.tif 000008
【図７】
2006345932.tif 000009
【図８】
2006345932.tif 000010
【図９】
2006345932.tif 000011
【図１０】
2006345932.tif 000012
【図１１】
2006345932.tif 000013
【図１２】
2006345932.tif 000014
【図１３】
2006345932.tif 000015
【図１４】
2006345932.tif 000016