(57)【要約】【課題】プラズマディスプレイパネルの不具合等により排気管を固定する結晶化ガラスを切削し、新たに排気管を再固定、封着する際、切削時間を短縮しリークのポテンシャルを無くす。【解決手段】ガラス基板面に封着されない部分を確保するため、排気管１の周囲にリング状スペーサ５ａを配置し、その上に結晶化ガラス２ａのタブレットを配置し、これを軟化させて、ガラス基板４の排気孔３の上部に排気管１を固定、封着する。この結晶化ガラス２ａを切削し、新たに排気管・結晶化ガラスを設置して再固定、封着を行う際、リング状スペーサ５ａがガラス基板に残存する結晶化ガラス２ａを少なくし、結晶化ガラス２ａの一部のみの切削で良いようにして切削時間を短くし、かつリング状スペーサ５ａがあった部分に更のガラス面が表れるようにしてリークのポテンシャルを無くす。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面のガラス基板と背面のガラス基板とを周辺部で第１の封着材により固定、封着したプラズマディスプレイパネルにおける排気管の固定構造であって、予め一方のガラス基板に設けられた排気孔の上部に配設した排気管と、この排気管及びこの排気管の径より大きいガラス基板の範囲を覆い前記排気管の固定、封着時に硬化したままであるスペーサと、前記排気管の一部、前記スペーサ及びこのスペーサの周囲のガラス基板面に位置し前記排気管の固定、封着時に軟化して前記排気管を前記ガラス基板に固定、封着させる第２の封着材と、からなることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造。
【請求項２】
前記スペーサが、前記排気管の周囲に配置されたリング状のスペーサであることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造。
【請求項３】
前記スペーサが、前記排気管の下に配置されたリング状のスペーサであることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造。
【請求項４】
前記スペーサが、前記排気管の下及び周囲を覆うリング状の段付のスペーサであることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造。
【請求項５】
前記ガラス基板と前記排気管の熱膨張係数がほぼ同一であり、前記スペーサの熱膨張係数が前記ガラス基板又は前記排気管と近いことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１に記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造。
【請求項６】
前記スペーサが、前記排気管又は前記ガラス基板と同様のガラス、低融点ガラス、結晶化ガラス、及びセラミックスのいずれか１つにより作られていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１に記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造。
【請求項７】
前記第２の封着材が、結晶化ガラスの粉体を成形したタブレットであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１に記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造。
【請求項８】
第１の封着材によりガラス基板とこのガラス基板に対向するガラス基板とを固定、封着したプラズマディスプレイパネルの一方のガラス基板に予め設けられた排気孔の上部に排気管を配設し、この排気管を前記ガラス基板に固定、封着するプラズマディスプレイパネルの排気管の固定方法であって、この排気管の径より大きいガラス基板の範囲を覆い前記排気管の固定、封着時に硬化したままであるスペーサを前記排気孔の上部に同心状に配置するスペーサ配置工程と、前記スペーサの周囲及びこのスペーサの周囲のガラス基板面に位置し前記排気管の固定、封着時に軟化して前記排気管を前記ガラス基板に固定、封着させる第２の封着材を配置する封着材配置工程と、前記スペーサ及び前記第２の封着材の中心に前記排気管を配置する排気管配置工程と、以上の組立体を加熱して前記第２の封着材のみを軟化させ、前記排気管を前記一方のガラス基板に固定、封着する組立体固定、封着工程と、を有することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの排気管の固定方法。
【請求項９】
前記スペーサ配置工程の前に、予め周辺部に第１の封着材を塗布したガラス基板とこのガラス基板に対向するガラス基板とをジグを用いて組み合わせるガラス基板組み合わせ工程を有し、前記組立体固定、封着工程では、以上の組立体を加熱して前記第２の封着材とともに前記第１の封着材を軟化させ、前記排気管を前記一方のガラス基板に固定、封着すると同時に前記対向するガラス基板同士を固定、封着することを特徴とする請求項８記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定方法。
【請求項１０】
前記組立体固定、封着工程の後、不具合により前記第２の封着材を切削する切削工程と、前記排気管の固定、封着時に軟化して新たな排気管を前記排気孔の上部に固定、封着させる第３の封着材を前記排気孔の上部に同心状に配置する封着材再配置工程と、前記第３の封着材の中心に新たな排気管を配置する排気管再配置工程と、以上の組立体を加熱して前記新たな排気管を前記排気孔の上部のガラス基板に固定、封着する組立体再固定、封着工程と、を有することを特徴とする請求項８又は９記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、表面と背面のガラス基板同士を固定、封着したプラズマディスプレイパネルにおける排気管を背面のガラス基板の排気孔の上部に固定、封着するプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造及び固定方法に関し、特に、封着が不完全な場合等のプラズマディスプレイパネルの不具合により、一旦排気管を固定した封着材を切削して行う新たな排気管の再固定を迅速化し、かつ再固定の際のリークに対する信頼性を高めたプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造及び固定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面のガラス基板とこれに対向する背面のガラス基板とを固定、封着したプラズマディスプレイパネルにおける排気管を、背面のガラス基板の排気孔の上部に固定するプラズマディスプレイパネルの従来の排気管の固定構造としては、特許文献１、２に記載されたものが一般的である。このプラズマディスプレイパネルの従来の排気管の固定構造を、図５を用いて説明する。
【０００３】
図５では、表面と背面の二枚のガラス基板同士を固定、封着する部分については省略している。この部分では、背面のガラス基板の周辺部に低融点ガラスを塗布し、このガラス基板とこれに対向する表面のガラス基板とをクリップ等を用いて組み合わせておく。一方、排気管１を固定する従来の固定構造部分では、背面のガラス基板４に予め設けられている排気孔３の上部に排気管１を配設し、この排気管１の周囲に結晶化ガラス２ｃのタブレットを位置させた後、図略の封着炉や加熱室に入れて所定の温度に加熱することにより、ガラス基板の周辺部に塗布した低融点ガラス及び結晶化ガラス２ｃのタブレットのみを軟化させ、表面と背面のガラス基板同士を固定、封着するとともに、排気管１をガラス基板４に固定、封着している。
【特許文献１】特開２０００−０８２４１０号公報
【特許文献２】特開２００２−２４５９４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ガラス基板の不具合等のために排気管の封着が不完全でリークの発生が認められる場合等、プラズマディスプレイパネルの不具合のために、排気管とガラス基板とを固定している結晶化ガラスを切削し、新たに排気管・結晶化ガラスを設置して再固定し、封着する場合があるが、その際、従来の排気管の固定構造では、結晶化ガラスをすべて切削するため、切削に要する時間が長くかかり、なおかつ再固定、封着されるガラス面に切削キズが残るため、リークのポテンシャルが高いという問題があった。
【０００５】
この発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであって、封着が不完全な場合等のプラズマディスプレイパネルの不具合のために行うガラス基板への排気管の再固定を迅速化し、かつ再固定の際のリークに対する信頼性を高めたプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造及び固定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述の課題を解決するための請求項１記載の発明は、表面のガラス基板と背面のガラス基板とを周辺部で第１の封着材により固定、封着したプラズマディスプレイパネルにおける排気管の固定構造であって、予め一方のガラス基板に設けられた排気孔の上部に配設した排気管と、この排気管及びこの排気管の径より大きいガラス基板の範囲を覆い前記排気管の固定、封着時に硬化したままであるスペーサと、前記排気管の一部、前記スペーサ及びこのスペーサの周囲のガラス基板面に位置し前記排気管の固定、封着時に軟化して前記排気管を前記ガラス基板に固定、封着させる第２の封着材と、からなることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造である。
【０００７】
また、請求項２の発明は、請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造に係り、前記スペーサが、前記排気管の周囲に配置されたリング状のスペーサであることを特徴としている。
【０００８】
また、請求項３の発明は、請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造に係り、前記スペーサが、前記排気管の下に配置されたリング状のスペーサであることを特徴としている。
【０００９】
また、請求項４の発明は、請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造に係り、前記スペーサが、前記排気管の下及び周囲を覆うリング状の段付のスペーサであることを特徴としている。
【００１０】
また、請求項５の発明は、請求項１乃至４のいずれか１に記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造に係り、前記ガラス基板と前記排気管の熱膨張係数がほぼ同一であり、前記スペーサの熱膨張係数が前記ガラス基板又は前記排気管と近いことを特徴としている。
【００１１】
また、請求項６の発明は、請求項１乃至５のいずれか１に記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造に係り、前記スペーサが、前記排気管又は前記ガラス基板と同様のガラス、低融点ガラス、結晶化ガラス、及びセラミックスのいずれか１つにより作られていることを特徴としている。
【００１２】
また、請求項７の発明は、請求項１乃至６のいずれか１に記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造に係り、前記第２の封着材が、結晶化ガラスの粉体を成形したタブレットであることを特徴としている。
【００１３】
また、請求項８の発明は、第１の封着材によりガラス基板とこのガラス基板に対向するガラス基板とを固定、封着したプラズマディスプレイパネルの一方のガラス基板に予め設けられた排気孔の上部に排気管を配設し、この排気管を前記ガラス基板に固定、封着するプラズマディスプレイパネルの排気管の固定方法であって、この排気管の径より大きいガラス基板の範囲を覆い前記排気管の固定、封着時に硬化したままであるスペーサを前記排気孔の上部に同心状に配置するスペーサ配置工程と、前記スペーサの周囲及びこのスペーサの周囲のガラス基板面に位置し前記排気管の固定、封着時に軟化して前記排気管を前記ガラス基板に固定、封着させる第２の封着材を配置する封着材配置工程と、前記スペーサ及び前記第２の封着材の中心に前記排気管を配置する排気管配置工程と、以上の組立体を加熱して前記第２の封着材のみを軟化させ、前記排気管を前記一方のガラス基板に固定、封着する組立体固定、封着工程と、を有することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの排気管の固定方法である。
【００１４】
また、請求項９の発明は、請求項８記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定方法に係り、前記スペーサ配置工程の前に、予め周辺部に第１の封着材を塗布したガラス基板とこのガラス基板に対向するガラス基板とをジグを用いて組み合わせるガラス基板組み合わせ工程を有し、前記組立体固定、封着工程では、以上の組立体を加熱して前記第２の封着材とともに前記第１の封着材を軟化させ、前記排気管を前記一方のガラス基板に固定、封着すると同時に前記対向するガラス基板同士を固定、封着することを特徴としている。
【００１５】
また、請求項１０の発明は、請求項８又は９記載のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定方法に係り、前記組立体固定、封着工程の後、不具合により前記第２の封着材を切削する切削工程と、前記排気管の固定、封着時に軟化して新たな排気管を前記排気孔の上部に固定、封着させる第３の封着材を前記排気孔の上部に同心状に配置する封着材再配置工程と、前記第３の封着材の中心に新たな排気管を配置する排気管再配置工程と、以上の組立体を加熱して前記新たな排気管を前記排気孔の上部のガラス基板に固定、封着する組立体再固定、封着工程と、を有することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように、この発明の構成によれば、プラズマディスプレイパネルの排気管の固定において、円筒状の排気管の径より大きいガラス基板の範囲を覆うスペーサを配置したので、プラズマディスプレイパネルの不具合等で新たな排気管を再固定、封着する場合に、排気管をガラス基板に固定、封着している封着材を切削する際、スペーサが覆っていた分だけガラス基板面に残存する封着材が少なくなり、封着材の一部のみの切削で良くなるため切削時間が短くて済み、なおかつスペーサが位置していた部分に更のガラス面が表れるため、リークのポテンシャルが無くなるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
この発明は、封着が不完全な場合等、プラズマディスプレイパネルの不具合等により行う排気管のガラス基板への再固定を迅速化し、かつ排気管の再固定の際のリークに対する信頼性を高めたプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造及び固定方法を提供するという目的を、プラズマディスプレイパネルにおいて、円筒状の排気管の周囲又は下又はその両方にリング状のスペーサを配置して結晶化ガラス等の封着材の軟化により排気管を背面のガラス基板の排気孔の上部に固定、封着し、プラズマディスプレイパネルの不具合等により新たに排気管・結晶化ガラスを設置し再固定、封着を行う場合に、結晶化ガラス等の封着材を切削して排気管を除去する際、リング状のスペーサが覆っていたガラス基板面の分だけ結晶化ガラスの封着面を小さくし、結晶化ガラスの一部のみの切削で良くして切削時間を短縮するとともに、リング状のスペーサが位置していた部分に更のガラス面が表れるようにしてリークのポテンシャルを無くすことによって、実現した。
以下、図面を参照して、この発明の実施の形態について説明する。説明は、実施例を用いて具体的に行う。
【実施例１】
【００１８】
始めに、この発明の第１の実施例について説明する。図１は、この実施例であるプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造を示す断面図である。この図では、表面と背面の二枚のガラス基板同士を固定、封着する部分については省略している。背面のガラス基板４には予め排気孔３が明けられている。この排気孔３の上部に円筒状の排気管１を配設し、この排気管１の周囲にリング状スペーサ５ａを配置し、さらにその上に結晶化ガラス２ａのタブレット（粉体を成形したもの）を配置する。この結晶化ガラス２ａのタブレットが軟化されることにより、排気管１及びリング状スペーサ５ａがガラス基板４に固定、封着される。
【００１９】
排気管１は、ガラス基板４とほぼ同一の熱膨張係数を有するガラス等で形成されている。リング状スペーサ５ａは、熱膨張係数がこの排気管１又はガラス基板４の熱膨張係数に近い値として、その熱膨張係数±１０％以内の値を持つ材質で構成する。これにより、排気管１とリング状スペーサ５ａの一方又は双方の熱膨張差による毀損を防ぐことができる。リング状スペーサ５ａの材質としては、ガラス基板４と同じ材質のガラスや、排気管１の固定、封着時の温度で軟化しない（硬化したままである）低融点ガラス、同じく排気管１の固定、封着時の温度で軟化しない結晶化ガラス、セラミックス等で作成する。ガラス基板４と同じ材質のガラスで作成した場合は、ガラス管を切断して作成できるため、安価に作成できる。固定、封着時の温度で軟化しない低融点ガラスや結晶化ガラスで作成した場合は、粉体を成形、焼成して作成できるため、作成が容易である。セラミックスで作成した場合は、高い強度のものが作成できる。
【００２０】
次に、この実施例のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定方法を示す。図２は、その手順図であり、Ｓ１〜Ｓ７は処理工程を表している。ここでは、表面と背面の二枚のガラス基板同士の固定、封着を排気管の固定、封着と同時に行う場合について説明する。この二枚のガラス基板同士を固定、封着する部分では、一方のガラス基板の周辺部に低融点ガラス等の封着材を塗布し（Ｓ１）、このガラス基板とこれに対向するガラス基板とをクリップ等のジグを用いて組み合わせておく（Ｓ２）。次に、排気管１を固定する部分では、ガラス基板に予め設けてある排気孔３の上部に、封着されない部分を確保する目的でリング状スペース５ａを同心状に配置した後（Ｓ３）、その上に結晶化ガラス２ａのタブレットを配置し（Ｓ４）、最後に排気管１をこれらの中心に配置する（Ｓ５）。次に、これらの組立体を封着炉や加熱室に入れて、加熱により所定の軟化温度にすることでガラス基板の周辺部に塗布した低融点ガラス及び結晶化ガラス２ａのタブレットのみを軟化させた後（Ｓ６）、加熱を停止してガラス基板同士を固定、封着するとともに、排気管１をガラス基板４に固定、封着する（Ｓ７）。
【００２１】
次に、この実施例の作用を説明する。以上のように、排気管１の周囲にリンク状スペーサ５ａを配置し、その上に結晶化ガラス２ａのタブレットを配置して、結晶化ガラス２ａを軟化させ、ガラス基板４と排気管１とを固定すると、リンク状スペーサ５ａはガラス基板４と封着されない部分を確保する。したがって、排気管の封着が不完全な場合等、プラズマディスプレイパネルの不具合で、排気管１を固定、封着している結晶化ガラス２ａを切削し、新たに排気管・結晶化ガラスを設置して再固定、封着を行う際、リング状スペーサ５ａが覆っていた分だけガラス基板４に残存する結晶化ガラス２ａが少なくなり、結晶化ガラス２ａの一部のみの切削で良くなるため、切削時間が短くて済み、なおかつリング状スペーサ５ａが覆っていた部分に更のガラス面が表れるため、リークのポテンシャルを無くすことができる。
【実施例２】
【００２２】
続いて、この発明の第２の実施例について説明する。図３は、この実施例であるプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造を示す断面図である。この図でも、表面と背面の二枚のガラス基板同士を固定、封着する部分については省略している。この実施例の排気管の固定構造は、第１の実施例と同様であるが、スペーサの形状及び配置が異なる。すなわち、背面のガラス基板４の排気孔３の上部には、内径が排気孔３の径より大きくかつ円筒状の排気管１の内径以下であって、外径が排気管１の外径より大きいリング状スペーサ５ｂを排気管１の下に配置し、その上にリング状スペーサ５ｂの周囲のガラス基板４の面を覆う結晶化ガラス２ａのタブレットを配置する。この結晶化ガラス２ａのタブレットが軟化されることにより、排気管１及びリング状スペーサ５ｂがガラス基板４に固定、封着される。排気管１は実施例１と同様のものであり、リング状スペーサ５ｂも実施例１のリング状スペーサ５ａと同様に作成される。また、この実施例のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定方法も第１の実施例と同様であり、容易に類推できるので、ここでは省略する。
【００２３】
次に、この実施例の作用を説明する。この実施例の作用も、第１の実施例と同様に、排気管の封着が不完全な場合等、プラズマディスプレイパネルの不具合で、排気管を固定、封着している結晶化ガラスを切削し、新たに排気管・結晶化ガラスを設置して再固定、封着を行う際、リング状スペーサ５ｂが覆っていた分だけガラス基板４に残存する結晶化ガラス２ａが少なくなり、結晶化ガラス２ａの一部のみを切削するだけで良くなるため、切削時間が短くて済み、なおかつリング状スペーサ５ｂが覆っていた部分に更のガラス面が表れるため、リークのポテンシャルを無くすことができる。その他に、この実施例では、毀損しやすいリング状スペーサを大きくすることができるため、強度を高めることができ、量産面においてより実用的である。また、この実施例のリング状スペーサ５ｂは、排気管１の下に配置されるため、両者の熱膨張差による影響が少ないという利点がある。
【実施例３】
【００２４】
続いて、この発明の第３の実施例について説明する。図４は、この実施例であるプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造を示す断面図である。この図でも、表面と背面の二枚のガラス基板同士を固定、封着する部分については省略している。この実施例の排気管の固定構造は、第２の実施例と同様であるが、スペーサの形状が異なる。すなわち、この実施例のリング状スペーサ５ｃは、第２の実施例のリング状スペーサの上に第１の実施例のリング状スペーサを重ね合わせて一体化したような断面Ｌ字形の段付の形状としたものである。このリング状スペーサ５ｃを排気管１の下及び周囲を覆うように配置し、その上にリング状スペーサ５ｃの周囲のガラス基板４の面を覆う結晶化ガラス２ｂのタブレットを配置する。この結晶化ガラス２ｂのタブレットが軟化されることにより、排気管１及びリング状スペーサ５ｃがガラス基板４に固定、封着される。排気管１は実施例１と同様であり、リング状スペーサ５ｃも実施例１のリング状スペーサ５ａとほぼ同様に作成できる。また、この実施例のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定方法も第１の実施例と同様であり、容易に類推できるので、ここでは省略する。
【００２５】
次に、この実施例の作用を説明する。この実施例の作用も、第１の実施例と同様に、排気管の封着が不完全な場合等、プラズマディスプレイパネルの不具合で、排気管１を固定、封着している結晶化ガラス２ｂを切削し、新たに排気管・結晶化ガラスを設置して再固定、封着を行う際、リング状スペーサ５ｃが覆っていた分だけガラス基板４に残存する結晶化ガラス２ｂが少なくなり、結晶化ガラス２ｂの一部のみを切削するだけで良くなるため、切削時間が短くて済み、なおかつリング状スペーサ５ｃが覆っていた部分に更のガラス面が表れるため、リークのポテンシャルをなくすことができる。その他に、この実施例では、毀損しやすいリング状スペーサの断面をＬ字形の段付の形状としたので、強度をより高めることができる。
【００２６】
以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれる。例えば、上述の実施例では、プラズマディスプレイパネルの排気管の固定方法において、一方のガラス基板への排気管の固定、封着を、表面のガラス基板とこれに対向する背面のガラス基板との固定、封着と同時に行う例を示したが、それぞれの固定、封着を別の工程で行うようにしても良い。また、各実施例の表面と背面のガラス基板の封着材は低融点ガラスに限られるものではなく、同様に排気管の封着材も結晶化ガラスに限られるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００２７】
この発明は、種々のサイズの、及び種々の駆動方式のプラズマディスプレイパネルに、好適に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】この発明の第１の実施例であるプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造を示す断面図である。
【図２】同プラズマディスプレイパネルの排気管の固定方法を示す手順図である。
【図３】この発明の第２の実施例であるプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造を示す断面図である。
【図４】この発明の第３の実施例であるプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造を示す断面図である。
【図５】従来のプラズマディスプレイパネルの排気管の固定構造を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２９】
１  排気管
２ａ、２ｂ  結晶化ガラス（第２の封着材、第３の封着材）
３  排気孔
４  ガラス基板
５ａ、５ｂ、５ｃ  リング状スペーサ（スペーサ）
【図１】
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【図２】
2006080047.tif 000004
【図３】
2006080047.tif 000005
【図４】
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【図５】
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