(57)【要約】【課題】  回転動力が相互に伝達される第１及び第２の回転体を備え、第１の回転体に形成された孔に第２の回転体が挿入されて相互に連結されている圧縮機の動力伝達装置において、第１の回転体と第２の回転体とのスムーズな組付けを確保しつつ、それぞれの回転体の連結部分でのフレッチング磨耗を防止する。【解決手段】  第１の回転体を構成するハブ３に形成された孔１２の内周面に複数の内歯１３を形成し、第２の回転体を構成するシャフト１０の外周面に内歯１３と噛合する複数の外歯１４を形成してハブ３とシャフト１０とを相互に連結している構成において、ハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させて内歯１３と外歯１４とが軸方向に嵌合し始める部分で内歯１３と外歯１４との間に隙間を形成し、嵌合し始める部分以外の部分で内歯１３の歯面と外歯１４の歯面とを圧接させる。【選択図】        図２
2006316951.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転動力が相互に伝達される第１及び第２の回転体を備え、前記第１の回転体に形成された孔の内部に前記第２の回転体を挿入し、前記孔の内周面に複数の内歯を形成すると共に前記第２の回転体の外周面に前記内歯と噛合する複数の外歯を形成することで前記第１及び第２の回転体を相互に連結している圧縮機の動力伝達装置において、
前記第１の回転体と前記第２の回転体とを前記孔の軸方向に相対移動させて前記内歯と前記外歯とが軸方向に嵌合し始める部分で前記内歯と前記外歯との間に隙間を形成し、前記嵌合し始める部分以外の部分で前記内歯の歯面と前記外歯の歯面とを圧接させるようにしたことを特徴とする圧縮機の動力伝達装置。
【請求項２】
回転動力が相互に伝達される第１及び第２の回転体を備え、前記第１の回転体に形成された孔の内部に前記第２の回転体を挿入し、前記孔の内周面に複数の内歯を形成すると共に前記第２の回転体の外周面に前記内歯と噛合する複数の外歯を形成し、且つ、前記第１の回転体と前記第２の回転体とをセンターボルトで軸方向に締結することで前記第１及び第２の回転体を相互に連結している圧縮機の動力伝達装置において、
前記回転軸にすり割を設け、前記センターボルトの基端部の径を先端部に比べて大きく形成し、前記第２の回転体に螺合された前記センタボルトの基端部によって前記孔に挿入された第２の回転体の部分を径方向に拡大させるようにしたことを特徴とする圧縮機の動力伝達装置。
【請求項３】
回転動力が相互に伝達される第１及び第２の回転体を備え、前記第１の回転体に形成された孔の内部に前記第２の回転体を挿入し、前記第１の回転体と前記第２の回転体とをセンターボルトで軸方向に締結することで前記第１及び第２の回転体を相互に連結している圧縮機の動力伝達装置において、
前記孔の断面を多角形状にすると共に、前記第２の回転体の断面を前記孔の断面形状に合わせた多角形状とし、前記第２の回転体にすり割を設けると共に前記センターボルトの基端部の径を先端部に比べて大きく形成し、前記回転軸に螺合された前記センタボルトの基端部によって前記孔に挿入された第２の回転体の部分を径方向に拡大させるようにしたことを特徴とする圧縮機の動力伝達装置。
【請求項４】
前記孔の内部に配される前記第２の回転体の部分を前記孔への挿入側から徐々に径を拡大するテーパ形状に形成したことを特徴とする請求項２又は３記載の圧縮機の動力伝達装置。
【請求項５】
回転動力が相互に伝達される第１及び第２の回転体を備え、前記第１の回転体に形成された孔の内部に前記第２の回転体を挿入して前記第１及び第２の回転体を相互に連結している圧縮機の動力伝達装置において、
前記孔の内周面に複数の凸部と凹部とからなる角形スプラインを形成し、前記第２の回転体の前記孔に挿入する外周部分に前記角型スプラインと嵌合する凸部と凹起とからなる角型スプライン軸を形成したことを特徴とする動力伝達装置。
【請求項６】
回転動力が相互に伝達される第１及び第２の回転体を備え、前記第１の回転体に形成された孔の内部に前記第２の回転体を挿入し、前記孔の内周面に複数の内歯を形成すると共に前記第２の回転体の外周面に前記内歯と噛合する複数の外歯を形成することで前記第１及び第２の回転体を相互に連結している圧縮機の動力伝達装置において、
前記内歯と前記外歯の少なくとも一方を前記孔の軸心に対して所定のリード角を持たせて形成したことを特徴とする動力伝達装置。
【請求項７】
回転動力が相互に伝達される第１及び第２の回転体を備え、前記第１の回転体に形成された孔の内部に前記第２の回転体を挿入し、前記孔の内周面に複数の内歯を形成すると共に前記第２の回転体の外周面に前記内歯と噛合する複数の外歯を形成することで前記第１及び第２の回転体を相互に連結している圧縮機の動力伝達装置において、
前記第１の回転体と前記第２の回転体とを前記孔の軸方向に相対移動させて前記内歯と前記外歯とが嵌合し始める部分において前記内歯と前記外歯の少なくとも一方を切り欠き、前記嵌合し始める部分以外の部分において前記内歯と前記外歯の少なくとも一方の歯先面と他方の歯底面とを圧接させるようにしたことを特徴とする動力伝達装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、圧縮機に用いられて、相互に連結されて回転動力が伝達される部材、例えば、エンジン等の駆動源から回転動力を受けて回転する駆動側回転体と、この駆動側回転体に形成された孔の内部に挿入されて駆動側回転体から回転動力が伝達されるシャフトとを備えた圧縮機の動力伝達装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、エンジンを動力源とする車載用コンプレッサ等においては、動力源から回転動力を受けて回転する駆動側回転体と、この駆動側回転体に形成された孔の内部に挿入されて前記駆動側回転体の回転が伝達されるシャフトとを備えた動力伝達装置が設けられており、一般的に、駆動側回転体の孔の内周面に複数の内歯が形成され、シャフトの外周面に前記内歯と噛合する複数の外歯が形成されたインボリュートスプライン嵌合構造が採用されている。
【０００３】
このような嵌合構造は、駆動側回転体とシャフトとを軸方向に相対移動させて内歯と外歯を嵌合させるようにしているので、組付け性を考慮して内歯と外歯との間に所定のクリアランスが設定されている。
【０００４】
このため、動力源からの過大なトルク変動が入力された場合には、このクリアランスの存在により、駆動側回転体やシャフトに微小振動が起こり、内歯と外歯との接触面にフレッチング磨耗が発生し、この状態が進行すると、スプラインによる嵌合機能がなくなり、動力が伝達ができなくなる事態になる。
【０００５】
このため、従来においては、下記する特許文献１に示されるように、複数の外歯のいずれかの波先面と内歯の歯底面とを当接して相互に塑性変形させた第１圧入部と、第１圧入部が形成される外歯以外の外歯の歯面と内歯の歯面とを当接して相互に塑性変形させた第２圧入部を設ける構成などが考えられている。
【特許文献１】特開平１１−１０８０７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、駆動側回転体とシャフトとは前述した如く軸方向に相対移動させて内歯と外歯とを嵌合させるため、内歯と外歯との接触面を塑性変形させる従来構成においては、駆動側回転体の孔にシャフトをスムーズに挿入できなくなり、組付け作業に手間取る等の不都合が生じる。
【０００７】
そこで、この発明においては、回転動力が相互に伝達される第１及び第２の回転体を備え、第１の回転体に形成された孔に第２の回転体が挿入されて相互に連結されている圧縮機の動力伝達装置において、第１の回転体と第２の回転体とのスムーズな組付けを確保しつつ、それぞれの回転体の連結部分でのフレッチング磨耗を防止することを主たる課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を達成するために、この発明にかかる圧縮機の動力伝達装置は、回転動力が相互に伝達される第１及び第２の回転体を備え、前記第１の回転体に形成された孔の内部に前記第２の回転体を挿入し、前記孔の内周面に複数の内歯を形成すると共に前記第２の回転体の外周面に前記内歯と噛合する複数の外歯を形成することで前記第１及び第２の回転体を相互に連結している構成において、前記第１の回転体と前記第２の回転体とを前記孔の軸方向に相対移動させて前記内歯と前記外歯とが軸方向に嵌合し始める部分で前記内歯と前記外歯との間に隙間を形成し、前記嵌合し始める部分以外の部分で前記内歯の歯面と前記外歯の歯面とを圧接させるようにしたことを特徴としている（請求項１）。
【０００９】
したがって、第１の回転体と第２の回転体とを孔の軸方向に相対移動させて第１の回転体の内歯と第２の回転体の外歯とが嵌合し始め部分で内歯と外歯との間に隙間が形成されているので、第１の回転体の孔に第２の回転体をスムーズに挿入することが可能となり、また、内歯と外歯とが嵌合し始め部分以外の部分で内歯の歯面と外歯の歯面とを圧接させるようにしたので、内歯と外歯との間にクリアランスが形成されることがなくなり、クリアランスの存在に起因するそれぞれの回転体の微小振動を無くすことが可能となる。
【００１０】
本発明に係る圧縮機の動力伝達装置は、回転動力が相互に伝達される第１及び第２の回転体を備え、前記第１の回転体に形成された孔の内部に前記第２の回転体を挿入し、前記孔の内周面に複数の内歯を形成すると共に前記第２の回転体の外周面に前記内歯と噛合する複数の外歯を形成し、且つ、前記第１の回転体と前記第２の回転体とをセンターボルトで軸方向に締結することで前記第１及び第２の回転体を相互に連結している構成において、前記回転軸にすり割を設け、前記センターボルトの基端部の径を先端部に比べて大きく形成し、前記第２の回転体に螺合された前記センタボルトの基端部によって前記孔に挿入された第２の回転体の部分を径方向に拡大させるようにしてもよい（請求項２）。
【００１１】
このような構成においては、第１の回転体に形成された孔の内部に第２の回転体を挿入した後にセンタボルトで締結すれば、センタボルトの基端部によってシャフトの径が拡大されて第１の回転体の孔の内面に第２の回転体の外面を圧接させることが可能となるので、第１の回転体の孔に第２の回転体をスムーズに挿入することを確保しつつ、内歯と外歯との間のクリアランスを無くすことが可能となり、クリアランスの存在に起因するそれぞれの回転体の微小振動を無くすことが可能となる。
【００１２】
本発明に係る圧縮機の動力伝達装置は、回転動力が相互に伝達される第１及び第２の回転体を備え、前記第１の回転体に形成された孔の内部に前記第２の回転体を挿入し、前記第１の回転体と前記第２の回転体とをセンターボルトで軸方向に締結することで前記第１及び第２の回転体を相互に連結している構成において、前記孔の断面を多角形状にすると共に、前記第２の回転体の断面を前記孔の断面形状に合わせた多角形状とし、前記第２の回転体にすり割を設けると共に前記センターボルトの基端部の径を先端部に比べて大きく形成し、前記回転軸に螺合された前記センタボルトの基端部によって前記孔に挿入された第２の回転体の部分を径方向に拡大させるようにしてもよい（請求項３）。
【００１３】
このような構成においては、第１の回転体に形成された孔及び第２の回転体の断面をそれぞれ対応する多角形状とし、第２の回転体にすり割を設けるようにしたので、第１の回転体に形成された孔の内部に第２の回転体を挿入してセンタボルトで締結すれば、センタボルトの基端部で第２の回転体の径が拡大されて第１の回転体の孔の内面に第２の回転体の外面を圧接させることが可能となるので、第１の回転体の孔に第２の回転体をスムーズに挿入することを確保しつつ、孔の内面と第２の回転体の外面との間のクリアランスを無くすことが可能となり、クリアランスの存在に起因するそれぞれの回転体の微小振動を無くすことが可能となる。
【００１４】
尚、上述の構成において、孔の内部に配される第２の回転体の部分を前記孔への挿入側から徐々に径を拡大するテーパ形状に形成してもよい（請求項４）。
【００１５】
本発明に係る圧縮機の動力伝達装置は、回転動力が相互に伝達される第１及び第２の回転体を備え、前記第１の回転体に形成された孔の内部に前記第２の回転体を挿入して前記第１及び第２の回転体を相互に連結している構成において、前記孔の内周面に複数の凸部と凹部とからなる角形スプラインを形成し、前記第２の回転体の前記孔に挿入する外周部分に前記角型スプラインと嵌合する凸部と凹起とからなる角型スプライン軸を形成するようにしてよい（請求項５）。
【００１６】
このような構成においては、インボリュートスプラインに比べて形状が簡易であるため、寸法管理が容易であり、第１の回転体の孔へ第２の回転体を挿入しやすいものとなる。このため、第１の回転体の孔への第２の回転体のスムーズな挿入を確保しつつ、孔の内面と第２の回転体の外面との間のクリアランスを無くすことが可能となり、クリアランスの存在に起因するそれぞれの回転体の微小振動を無くすことが可能となる。
【００１７】
本発明に係る圧縮機の動力伝達装置は、回転動力が相互に伝達される第１及び第２の回転体を備え、前記第１の回転体に形成された孔の内部に前記第２の回転体を挿入し、前記孔の内周面に複数の内歯を形成すると共に前記第２の回転体の外周面に前記内歯と噛合する複数の外歯を形成することで前記第１及び第２の回転体を相互に連結している構成において、前記内歯と前記外歯の少なくとも一方を前記孔の軸心に対して所定のリード角を持たせて形成するようにしてもよい（請求項６）。
【００１８】
このような構成においては、第１の回転体と第２の回転体とを孔の軸方向に相対移動させて内歯と外歯とを噛み合わせた後にさらに孔の軸方向に相対移動させると、内歯と外歯の少なくとも一方が孔の軸心に対して所定のリード角を持たせて形成されているので、内歯の歯面と外歯の歯面とが徐々に圧接されることとなる。このため、第１の回転体の孔への第２の回転体のスムーズな挿入を確保しつつ、孔の内面と第２の回転体の外面との間のクリアランスを無くすことが可能となり、クリアランスの存在に起因するそれぞれの回転体の微小振動を無くすことが可能となる。
【００１９】
本発明に係る圧縮機の動力伝達装置は、回転動力が相互に伝達される第１及び第２の回転体を備え、前記第１の回転体に形成された孔の内部に前記第２の回転体を挿入し、前記孔の内周面に複数の内歯を形成すると共に前記第２の回転体の外周面に前記内歯と噛合する複数の外歯を形成することで前記第１及び第２の回転体を相互に連結している構成において、前記第１の回転体と前記第２の回転体とを前記孔の軸方向に相対移動させて前記内歯と前記外歯とが嵌合し始める部分において前記内歯と前記外歯の少なくとも一方を切り欠き、前記嵌合し始める部分以外の部分において前記内歯と前記外歯の少なくとも一方の歯先面と他方の歯底面とを圧接させるようにしてもよい（請求項７）。
【００２０】
このような構成においては、第１の回転体と第２の回転体とを孔の軸方向に相対移動させて第１の回転体の内歯と第２の回転体の外歯とが嵌合し始め部分で内歯と外歯の少なくとも一方が切り欠かれて内歯と外歯との間に隙間が形成されているので、第１の回転体の孔に第２の回転体をスムーズに挿入することが可能となり、また、内歯と外歯とが嵌合し始め部分以外の部分で内歯と外歯の少なくとも一方の歯先面と他方の歯底面とが圧接させるので、内歯と外歯との間に径方向でクリアランスが形成されることがなくなり、クリアランスの存在に起因するそれぞれの回転体の微小振動を無くすことが可能となる。
【発明の効果】
【００２１】
以上述べたように、この発明によれば、第１の回転体に形成された孔の内部に第２の回転体を挿入して回転動力を相互に伝達するようにしている動力伝達装置において、第１の回転体と第２の回転体とのスムーズな組付けを確保して組付け作業を容易にすることができ、また、それぞれの回転体の連結部分でのフレッチング磨耗を防止することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、この発明の最良の実施形態を添付図面を参照しながら説明する。
【００２３】
図１において、圧縮機の動力伝達装置の一例としてクラッチレス圧縮機の動力伝達装置が示されている。この動力伝達装置１は、プーリ２とハブ３と、ダンパ用内側リング４と、ダンパ用外側リング５と、ダンパーゴム６とを有して構成されている。
【００２４】
プーリ２は、圧縮機のハウジング７から突設されたボス部７ａにラジアル軸受８を介して回転自在に外嵌され、外周面に図示しない駆動ベルト（Ｖベルト）を取り付けるための溝（Ｖ溝）９が形成され、駆動ベルトを介して連結されたエンジン等の動力源からの駆動力により、シャフト１０を回転中心として回転するようになっている。
【００２５】
シャフト１０の先端部は、ハウジング７から突出し、その先端部にはセンタボルト１１によりハブ３が軸方向に固定されている。より具体的には、ハブ３は、その中央に孔１２が形成された円筒状に形成されているもので、この孔１２の内周面に複数の内歯１３を形成し、またシャフト１０の先端部の外周面に前記内歯１３と噛合する複数の外歯１４を形成し、内歯１３と外歯１４とを噛み合わせた状態でハブ３の孔内に係合されたストッパ１５を介してセンタボルト１１をシャフト１０の先端部に形成された雌ねじ１６に螺合させることでシャフト１０の先端部にハブ３を軸方向に固定するようにしている。このハブ３により第１の回転体が構成され、シャフト１０により第２の回転体が構成されている。
【００２６】
ハブ３には、その外側面にダンバ用内側リング４が一体に形成されている。このダンパ用内側リング４は、径方向外側へ延設するフランジ部４ａと、このフランジ部４ａに一体に形成され、フロント側へ延設する円筒部４ｂとを有して構成されている。
【００２７】
ダンバ用内側リング４の円筒部４ｂには、ダンパゴム６を介してダンパ用外側リング５が保持されている。このダンパ用外側リング５は、ダンパ用内側リング４の円筒部４ｂより径が大きく形成され、ダンパゴム６を円筒部４ｂとの間で保持する円筒部５ｂとこの円筒部５ｂに一体に形成され径方向外側へ延設するフランジ部５ａとを有して構成されている。
そして、ダンパ用外側リング５のフランジ部５ａは、ボルト１６などの接合手段によってプーリ２に固定されている。
【００２８】
したがって、動力源からの回転動力が駆動ベルトを介してプーリ２に伝達されると、ダンパ用外側リング５、ダンパゴム６、ダンパ用内側リング４、及びハブ３を介してシャフト１０に伝達されるようになっている。
【００２９】
ところで、ハブ３とシャフト１０との嵌合状態は、ハブ３とシャフト１０とをハブ３に形成された孔１２の軸方向に相対移動させて前記内歯１３と前記外歯１４とを軸方向にスライドさせて嵌合させるようにしているが、内歯１３と外歯１４とが嵌合し始める部分では内歯１３と外歯１４との間に隙間を形成し、嵌合し始める部分以外の部分で内歯１３の歯面と外歯１４の歯面とを圧接させる構成となっている（第１の構成例）。
【００３０】
より具体的には、例えば、内歯１３と外歯１４とが軸方向で嵌合し始める初期の部分で、図２（ａ）に示されるように、内歯１３の歯溝幅Ｗ１を外歯１４の歯厚Ｗ２より大きく形成し、内歯１３と外歯１４とが嵌合し始める部分以外の部分で、図２（ｂ）に示されるように、内歯１３の歯溝幅Ｗ１を外歯の歯厚Ｗ２より幾分小さく形成する２段階の異なるスプライン（２段スプライン）に形成されている。
【００３１】
したがって、ハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させて内歯１３と外歯１４とを嵌合させる過程において、内歯１３と外歯１４とが嵌合し始める初期においては、内歯１３と外歯１４との間に隙間が形成されるので、シャフト１０がハブ３の孔１２に嵌入されやすくなり（内歯１３に外歯１４が軸方向に嵌入されやすくなり）、さらにハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させると内歯１３の歯面と外歯１４の歯面とが圧接されて相互に変形され、クリアランスなく嵌合されることとなる。
【００３２】
このため、ハブ３とシャフト１０とのスムーズな組付けを確保しつつ、クリアランスの存在に起因するハブ３やシャフト４の微小振動を無くすことが可能となり、ハブ３の内歯１３やシャフト４の外歯１４のフレッチング磨耗を防止することが可能となる。
【００３３】
図３及び図４において、ハブ３とシャフト１０との嵌合構造の他の構成例が示されている（第２の構成例）。この例においては、孔１２の内周面に複数の内歯１３が形成され、シャフト１０の外周面に内歯１３と噛合する複数の外歯１４が形成されているが、シャフト１０には孔１２に挿入する先端部にすり割２０が形成され、センターボルト１１の基端部１１ａの径（Ｒ１）が先端部の径（Ｒ２）に比べて大きく形成され（Ｒ１＞Ｒ２）、センタボルト１１をシャフト１０に螺合されることで、シャフト１０の先端部をセンタボルト１１の基端部１１ａによって径方向に拡大させるようにしている。
その他の構成については、図３の構成と同様であるので、同一箇所に同一符号を付して説明を省略する。
【００３４】
したがって、このような構成においては、ハブ３の孔１２にシャフト１０が緩く嵌合されるように（内歯１３と外歯１４との間にクリアランスが形成されるように）内歯１３と外歯１４とを形成しておき、その上でハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させて内歯１３と外歯１４とを嵌合させ（図４（ａ）の状態）、しかる後に、センターボルト１１でハブ３をシャフト１０に固定すれば、センターボルト１１が奥まで締め付けられた段階で、基端部１１ａによってシャフト１０の先端部が径方向外側へ押し広げられ、外歯１４が図４（ｂ）に示されるように、径方向外側へ変位し、孔１２の内周面に形成された内歯１３に圧接されることになり、ハブ３とシャフト１０とがクリアランスなく嵌合されることとなる。
【００３５】
このため、ハブ３とシャフト１０とのスムーズな組付けを確保しつつ、クリアランスの存在に起因するハブ３やシャフト１０の微小振動を無くすことが可能となり、ハブ３の内歯１３やシャフト１０の外歯１４のフレッチング磨耗を防止することが可能となる。
【００３６】
図５にハブ３とシャフト１０との嵌合構造の他の構成例が示されている（第３の構成例）。この例においては、孔１２の断面を多角形状にすると共に、シャフト１０の断面を前記孔１２の断面形状に合わせた多角形状とし（図５（ａ）においては４角形、図５（ｂ）においては６角形とし）、シャフト１０の先端部にすり割２０を設けると共にセンターボルト１１を図３に示されるように、基端部１１ａの径（Ｒ１）を先端部１１ｂの径（Ｒ２）に比べて大きく形成し（Ｒ１＞Ｒ２）、センタボルト１１をシャフト１０に螺合されることで、センタボルト１１の基端部１１ａで孔１２に挿入されたシャフト１０の部分を径方向に拡大させるようにしている。
尚、その他の構成については、図３の構成と同様であるので、同一箇所に同一符号を付して説明を省略する。
【００３７】
このような構成においても、シャフト１０の断面形状を孔１２の断面形状に対して幾分小さく形成して、ハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させて嵌合させ（図５（ａ），（ｂ）の上段）、その後、センターボルト１１でハブ３をシャフト１０に固定すれば、センターボルト１１が奥まで締め付けられた段階で、センターボルト１１の基端部１１ａによってシャフト１０の先端部が押し広げられ、シャフト１０の外周面が径方向外側へ変位してハブ３の孔１２の対峙する内面に圧接され、ハブ３とシャフト１０とがクリアランスなく嵌合されることとなる（図５（ａ），（ｂ）の下段）。
【００３８】
このため、ハブ３とシャフト１０とのスムーズな組付けを確保しつつ、クリアランスの存在に起因するハブ３やシャフト１０の微小振動を無くすことが可能となり、ハブ３の内歯１３やシャフト１０の外歯１４のフレッチング磨耗を防止することが可能となる。特にこのような構成においては、孔１２及びシャフト１０の断面形状が多角形に形成されているため、寸法管理が容易となる。
【００３９】
また、図５に示される構成においては、図６に示されるように、シャフト１０の先端部の外周面（シャフト１０の孔１２に挿入される部分の外周面）を挿入端から徐々に径方向の寸法を拡大させるテーパ面２１に形成し、これと共に又はこれに代えて、孔１２の内周面をシャフト１０の挿入端から徐々に径方向の寸法を小さくするテーパ面２２に形成し、ハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させるにつれて孔１２の内面とシャフト１０の外面とのクリアランスを徐々に小さくさせるようにしてもよい。
このような構成を採用することで、ハブ３とシャフトとの間のクリアランスをより効果的に低減することが可能となる。
【００４０】
図７及び図８において、ハブ３とシャフト１０との嵌合構造の他の構成例が示されている（第４の構成例）。この例においては、ハブ３の孔１２の内周面に複数の凸部と凹部（凹凸部３２）とからなる角形スプライン３０を形成し、シャフト１０の前記孔１２に挿入する部分に前記角型スプラインと嵌合する凸部と凹部（凹凸部３３）とからなる角型スプライン軸３１を形成し、ハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させてハブ３の凹凸部３２（角型スプライン３０）とシャフト１０の凹凸部３３（角型スプライン軸３１）とが軸方向に嵌合し始める初期の部分で、図９（ａ）に示されるように、ハブ３に形成された凹凸部３２とシャフト１０に形成された凹凸部３３との間に隙間を形成し、前記嵌合し始める部分以外の部分で、図９（ｂ）に示されるように、内歯３２の歯面と外歯３３の歯面とに圧接代３４を形成するようにしている。
【００４１】
したがって、このような構成においては、ハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させて嵌合させる過程において、ハブ３に形成された凹凸部３２とシャフト１０に形成された凹凸部３３とが嵌合し始める初期においては、凹凸部３２と凹凸部３３との間に隙間が形成されるので、シャフト１０がハブ３の孔１２に嵌入されやすくなり（ハブ３の凹凸部３２にシャフト１０の凹凸部３３が軸方向に嵌入されやすくなり）、さらにハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させると、互いの凹凸部３２，３３の圧接代３４が圧接されて相互に変形され、クリアランスなく嵌合されることとなる。
【００４２】
このため、ハブ３とシャフト１０とのスムーズな組付けを確保しつつ、クリアランスの存在に起因するハブ３やシャフト４の微小振動を無くすことが可能となり、ハブ３の凹凸部３２やシャフト４の凹凸部３３のフレッチング磨耗を防止することが可能となる。特に、この例においては、多角スプラインを採用しているので、インボリュートスプラインに比べてハブ３とシャフト１０との連結部分の寸法管理が容易となる。
【００４３】
図１０及び図１１にハブ３とシャフト１０との嵌合構造の他の構成例が示されている（第５の構成例）。この例においては、ハブ３の孔の内周面に形成されるスプラインを平行歯からなるインボリュートスプラインで構成し、シャフト１０の前記孔１２に挿入する先端部分に孔１２の軸芯に対して所定のリード角αを持たせて形成されたインボリュートスプライン軸を形成し（シャフト１０に形成された外歯１４を孔１２の軸心に対して所定のリード角αを持たせて形成し）、ハブ３の孔１２の内周面に形成される内歯１３とシャフト１０の外周面に形成される外歯１４とが嵌合し始める初期の部分で内歯１３と外歯１４との間に隙間が形成されるようにしておく。
尚、その他の構成については、図１に示す構成例と同様であるので、同一箇所に同一符号を付して説明を省略する。
【００４４】
このような構成においては、ハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させて嵌合させる過程において、内歯１３と外歯１４とが嵌合し始める初期においては、内歯１３と外歯１４との間に隙間が形成されるので、シャフト１０の外歯１４がハブ３の内歯１３に嵌入されやすくなり、また、ハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向にさらに相対移動させると、外歯１４は所定のリード角αを持たせて形成されているので、シャフト１０の嵌入量が増大するにつれて軸方向の一端側では、図１１（ａ）に示されるように、内歯１３の一方の歯面が外歯１４に圧接し、軸方向の他端側では、図１１（ｂ）に示されるように、内歯１３の他方の歯面が外歯１４に圧接し、圧接された部分が相互に変形されてクリアランスなく嵌合されることとなる。
【００４５】
このため、ハブ３とシャフト１０とのスムーズな組付けを確保しつつ、クリアランスの存在に起因するハブ３やシャフト１０の微小振動を無くすことが可能となり、ハブ３の内歯１３やシャフト１０の外歯１４のフレッチング磨耗を防止することが可能となる。
【００４６】
図１２及び図１３にハブ３とシャフト１０との嵌合構造の他の構成例が示されている。この例においては、ハブ３の孔１２の内周面に複数の内歯１３が形成され、シャフト１０の外周面に前記内歯１３と噛合する複数の外歯１４が形成されている点において図１の構成例と同様であるが、ハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させて内歯１３と外歯１４とを嵌合し始める部分において内歯１３と外歯１４の少なくとも一方を部分的に切り欠き、前記嵌合し始める部分以外の部分において内歯１３と外歯１４の少なくとも一方の歯先面と他方の歯底面とを圧接させるようにしている。
【００４７】
より具体的には、図１２に示される構成においては、シャフト１０の外周面に形成された外歯１４の挿入端部４１の歯先部分を切り欠いて外歯１４が内歯１３の歯底面に接触しないようにし、挿入端部以外の部分で外歯１４の歯たけを内歯１３の歯たけより大きくして外歯１４の波先面１４ａが内歯１３の歯底面１３ｂに圧接されて相互に変形されるようにしている。
【００４８】
このような構成においては、ハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させて内歯１３と外歯１４とを嵌合させていくと、嵌合し始める初期においては、シャフト１０の外歯１４の歯先面がハブ３の内歯１３の歯底面に接触しないので、シャフト１０の外歯１４がハブ３の内歯１３に嵌入されやすくなり、さらにハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させると外歯１４の歯先面１４ａと内歯１３の歯底面１３ｂとが相互に変形して圧接され、クリアランスなく嵌合されることとなる。
【００４９】
このため、ハブ３とシャフト１０とのスムーズな組付けを確保しつつ、クリアランスの存在に起因するハブ３やシャフト１０の微小振動を無くすことが可能となり、ハブ３の内歯１３やシャフト１０の外歯１４のフレッチング磨耗を防止することが可能となる。
【００５０】
また、図１３に示されるように、孔１２の内周面に形成された内歯１３のシャフトが挿入される挿入端部４２の歯先部分を切り欠き、内歯１３の歯先面１３ａが外歯１４の歯底面１４ｂに接触しないようにし、挿入端部以外の部分で内歯１３の歯たけを外歯１４の歯たけより大きくして内歯１３の歯先面１３ａが外歯１４の歯底面１４ｂに圧接されて相互に変形されるようにしてもよい。
【００５１】
このような構成においては、ハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させて内歯１３と外歯１４とを嵌合させていくと、嵌合し始める初期においては、ハブ３の内歯１３の歯先面１３ａがシャフト３の外歯１４の歯底面１４ｂに接触しないので、シャフト１０の外歯１４がハブ３の内歯１３に嵌入されやすくなり、さらにハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸方向に相対移動させると内歯１３の歯先面１３ａと外歯１４の歯底面１４ｂとが相互に変形して圧接され、クリアランスなく嵌合されることとなる。
【００５２】
このため、ハブ３とシャフト１０とのスムーズな組付けを確保しつつ、クリアランスの存在に起因するハブ３やシャフト１０の微小振動を無くすことが可能となり、ハブ３の内面１３やシャフト１０の外歯１４のフレッチング磨耗を防止することが可能となる。
【００５３】
尚、以上においては、第１の回転体であるハブ３と第２の回転体であるシャフト１０とのスムーズな組付けを確保しつつ、ハブ３とシャフト１０との連結部分でのフレッチング磨耗を防止する種々の構成例を示したが、ここに示された構成例に限定されるものではなく、上述した各構成を適宜組み合わせて用いるようにしてもよい。また、上述においては、第１の回転体であるハブ３から第２の回転体であるシャフト１０へ回転動力が伝達される構成を示したが、動力が伝達される方向は特に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】図１は、本発明に係る圧縮機の動力伝達装置の第１の構成例を示す断面図であり、図１（ａ）は動力伝達装置全体を示す断面図、図１（ｂ）はハブ３を孔１２の軸芯に対して垂直に切断した断面図、図１（ｃ）はハブ３とシャフト１０とを孔１２の軸芯に対して平行に切断した断面図である。
【図２】図２は、図１に示す動力伝達装置の嵌合状態を示す断面図であり、図２（ａ）は図１（ｃ）のIIａ−IIａ線で切断した嵌合状態を示す図、図２（ｂ）は図１（ｃ）のIIｂ−IIｂ線で切断した嵌合状態を示す図である。
【図３】図３は、本発明に係る圧縮機の動力伝達装置の第２の構成例を示す断面図であり、図２（ａ）は動力伝達装置全体を示す断面図、図２（ｂ）はセンターボルトを示す側面図、図２（ｃ）はシャフトの先端部を軸方向から見た図である。
【図４】図４は、図３に示す動力伝達装置の嵌合状態を示す断面図であり、図４（ａ）はセンターボルトを螺合する前の状態を示す図、図４（ｂ）はセンターボルトを螺合した後の状態を示す図である。
【図５】図５は、本発明に係る圧縮機の動力伝達装置の第３の構成例を示す断面図であり、図５（ａ）はハブの孔とシャフトのそれぞれの断面を四角形にした例を示し、図５（ｂ）はハブの孔とシャフトのそれぞれの断面を五角形にした例を示す図である。
【図６】図６は、図５に示す動力伝達装置の変形例を示す断面図である。
【図７】図７は、本発明に係る圧縮機の動力伝達装置の第４の構成例を示す断面図である。
【図８】図８は、図７で示す動力伝達装置に用いられるシャフト１０（図８（ａ））とハブ３（図８（ｂ））の構成例を示す断面図である。
【図９】図９は、図７及び図８に示す動力伝達装置の嵌合状態を示す断面図であり、図９（ａ）はハブとシャフトを軸方向に相対移動させて嵌合し始める部分での断面を示し、図９（ｂ）はハブとシャフトを軸方向に相対移動させて嵌合し始める部分以外の部分での断面を示す図である。
【図１０】図１０は、本発明に係る圧縮機の動力伝達装置の第５の構成例を示す断面図であり、図１０（ａ）は動力伝達装置全体を示す断面図、図１０（ｂ）はシャフトを示す側面図である。
【図１１】図１１は、図１０に示す動力伝達装置の嵌合状態を示す断面図であり、図１１（ａ）はハブとシャフトを軸方向に相対移動させて嵌合した場合の軸方向の一端側での断面を示し、図１１（ｂ）はハブとシャフトを軸方向に相対移動させて嵌合した場合の軸方向の他端側での断面を示す。
【図１２】図１２は、本発明に係る圧縮機の動力伝達装置の第６の構成例を示す断面図であり、図１２（ａ）は内歯と外歯との関係を示す断面図であり、図１２（ｂ）は、ハブとシャフトとを軸方向に相対移動させて嵌合させる過程を示す側断面図である。
【図１３】図１３は、図１２に示す動力伝達装置の変形例を示す断面図であり、図１３（ａ）は内歯と外歯との関係を示す断面図であり、図１３（ｂ）は、ハブとシャフトとを軸方向に相対移動させて嵌合させる過程を示す側断面図である。
【符号の説明】
【００５５】
３  ハブ（第１の回転体）
１０  シャフト（第２の回転体）
１１  センターボルト
１１ａ  基端部
１２  孔
１３  内歯
１４  外歯
２０  すり割
２１，２２  テーパ面
３０  角型スプライン
３１  角型スプライン軸
３２、３３  凹凸部
【図１】
2006316951.tif 000003
【図２】
2006316951.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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