(57)【要約】      （修正有）【課題】フィルムの製造において、乾燥装置内に除電器を設置することにより、搬送されるフィルムの帯電量を低下させ、異物が付着しにくいフィルムを提供する。【解決手段】フイルム製造ラインの乾燥装置内のフイルム搬送経路上に、電圧印加型の除電器５４を配置する。除電器５４を、図示しない高圧電源に接続された除電バー本体１００と、除電バー本体１００の周面に並べて複数配置された電極針１０１と、除電バー本体１００を保持する除電器フレーム（以下、単にフレームという）１０３とフレーム１０３を覆うように設けられたメッシュ１０４とから構成する。メッシュ１０４でフレーム１０３の開口１０３ａ及び側面を覆うようにする。乾燥装置内で揮発した可塑剤等の異物が電極針１０１に付着したり、電極針１０１に付着した異物がフイルム（図示せず）に向けて飛散したりすることが防止されるので、乾燥装置内に電圧印加式の除電器を配置することができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリマーと溶媒とを含むドープを支持体上に流延して形成された軟膜を剥ぎ取り、剥ぎ取られた前記軟膜を乾燥装置で乾燥してフイルムを製膜する溶液製膜設備において、
少なくとも前記フイルムと対向する面をメッシュで覆った電圧印加式の除電器を、前記乾燥装置内を搬送される前記フイルムと対向する位置に１個以上配置したことを特徴とする溶液製膜設備。
【請求項２】
前記メッシュは、防塵性及び耐熱性を有していることを特徴とする請求項１記載の溶液製膜設備。
【請求項３】
前記メッシュの網目の開口面積が０．０００１〜０．０１ｍｍ２  であることを特徴とする請求項１または２記載の溶液製膜設備。
【請求項４】
前記メッシュの厚みが５０〜１５０μｍであることを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項記載の溶液製膜設備。
【請求項５】
ポリマーと溶媒とを含むドープを支持体上に流延して形成された軟膜を剥ぎ取り、剥ぎ取られた前記軟膜を乾燥装置で乾燥してフイルムを製膜する溶液製膜方法において、
前記乾燥装置内を搬送される前記フイルムと対向する位置に、少なくとも前記フイルムと対向する面がメッシュで覆われた電圧印加式の除電器を１個以上配置して、前記フイルムを除電することを特徴とする溶液製膜方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学用途に用いられるセルロースアシレートフイルムなどを製膜する溶液製膜設備及び方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）用偏光板保護フイルムなどに用いられるプラスチックフイルムは、一般に溶液製膜法により製造されている。この溶液製膜法を用いてプラスチックフイルムを製膜するフイルム製膜ラインでは、例えば、特許文献１に記載されているように、セルロースアシレート等のポリマーを可塑剤、ＵＶ吸収剤、滑り剤等の各種添加剤と共に溶媒に溶かしてドープにする。次いで、このドープをエンドレスの無端支持体であるドラムもしくはバンドへ流延し、自己支持性をもったところで剥離して、この剥離された軟膜（湿潤フイルム）を乾燥装置に搬送する。乾燥装置内では、湿潤フイルムを複数のパスローラで搬送しながら熱風乾燥してフイルムを形成する。形成されたフイルムは、ラインの最下流に配置された巻取装置により用途や設備能力等に応じて数百ｍから数千ｍの長さに巻き取られる。そして、ロール状に巻き取られたフイルムロールの形態で適宜梱包されて製品形態となる。
【０００３】
この際に、搬送中のフイルムが搬送経路上に配置された多数のパスローラとの摺接により静電気を帯びてしまうと、静電気により空気中をただよう浮遊塵や異物がフイルム表面に付着して異物故障が発生してしまうおそれがある。そのため、前記特許文献１に記載されているように、除電器をフイルム搬送経路上に複数配置して、搬送中のフイルムを除電しているのが通常である。このフイルム製造ラインで使用される除電器としては、電圧印加によりコロナ放電を起こしてイオンを生成する電極針を備える電圧印加式のものが良く用いられている。
【特許文献１】特開２００２−２５５４０９号公報（第３〜５頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、近年のＬＣＤの品質向上に伴い、ＬＣＤメーカーからのＬＣＤ用偏光板保護フイルムに対する品質の要求が厳しくなっている。そのため、フイルムの除電が不充分でフイルムに異物が付着してしまうと、フイルムに機能性を付与する塗布を行う際などに、塗布面に斑（塗布斑）が生じたり、塗布故障が生じたりするおそれがある。特に上述の乾燥装置内では、フイルムはその搬送距離を長くするため多数のパスローラに巻き掛けられた状態で搬送される。その結果、この乾燥装置内を搬送されるフイルムの帯電量（帯電電位）は高くなり易く、フイルムに異物が付着し易い。
【０００５】
そこで、乾燥装置内を搬送されるフイルムを除電できるように、除電器を乾燥装置内に配置することが好ましいが、この乾燥装置内は揮発した可塑剤などの濃度が高くなっているので、揮発した可塑剤が除電器の電極針に付着してしまう。その結果、除電時に電極針に付着した可塑剤がフイルムに向けて飛散して付着し、上述したように塗布斑や塗布故障が生じるおそれがある。さらに、付着した異物がパスローラにより押圧されて、フイルム表面に圧痕が残ったり、擦り傷が付いたりするおそれがある。
【０００６】
本発明は上記問題を解決するためのものであり、特に乾燥装置内においてフイルムの帯電に起因する異物の付着を抑えられるようにした溶液製膜設備及び方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、ポリマーと溶媒とを含むドープを支持体上に流延して形成された軟膜を剥ぎ取り、剥ぎ取られた前記軟膜を乾燥装置で乾燥してフイルムを製膜する溶液製膜設備において、少なくとも前記フイルムと対向する面をメッシュで覆った電圧印加式の除電器を、前記乾燥装置内を搬送される前記フイルムと対向する位置に１個以上配置したことを特徴とする。
【０００８】
また、前記メッシュは、防塵性及び耐熱性を有していることが好ましい。また、前記メッシュの網目の開口面積が０．０００１〜０．０１ｍｍ２  であることが好ましい。さらに、前記メッシュの厚みが５０〜１５０μｍであることが好ましい。
【０００９】
また、ポリマーと溶媒とを含むドープを支持体上に流延して形成された軟膜を剥ぎ取り、剥ぎ取られた前記軟膜を乾燥装置で乾燥してフイルムを製膜する溶液製膜方法において、前記乾燥装置内を搬送される前記フイルムと対向する位置に、少なくとも前記軟膜と対向する面がメッシュで覆われた電圧印加式の除電器を１個以上配置して、前記フイルムを除電することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の溶液製膜方法及び設備は、ポリマーと溶媒とを含むドープを支持体上に流延して剥ぎ取り、剥ぎ取られた軟膜を乾燥装置で乾燥してフイルムを製膜する際に、前記乾燥装置内を搬送される前記フイルムと対向する位置に、少なくとも前記軟膜と対向する面がメッシュで覆われた除電器を１個以上配置して、前記フイルムを除電するようにしたので、前記乾燥装置内での異物の付着を抑えて、前記フイルムに機能性を付与する塗布を行った際の塗布斑や塗布故障の発生を低減させることができる。
【００１１】
また、前記メッシュの網目の開口面積を０．０００１（１×１０−４）ｍｍ２  〜０．０１（１×１０−２）ｍｍ２  にしたので、前記除電器の除電効率を落とすことなく、可塑剤等の異物の付着や飛散を抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、本発明の実施態様について詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施態様に限定されるものではない。
【００１３】
［原料］
本実施形態においては、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いており、セルロースアシレートとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が特に好ましい。そして、セルロースアシレートの中でも、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度が下記式（１）〜（３）の全てを満足するものがより好ましい。なお、以下の式（１）〜（３）において、Ａ及びＢは、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、またＢは炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１ｍｍ〜４ｍｍの粒子であることが好ましい。
（１）  ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（２）  ０≦Ａ≦３．０
（３）  ０≦Ｂ≦２．９
また、本発明に用いられるポリマーはセルロースアシレートに限定されるものではない。
【００１４】
ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン、トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン、クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン、メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン、メチルセロソルブなど）などが挙げられる。なお、本発明において、ドープとはポリマーを溶媒に溶解または分散して得られるポリマー溶液、分散液を意味している。
【００１５】
これらの中でも炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フイルムの機械的強度など及びフイルムの光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２質量％〜２５質量％が好ましく、５質量％〜２０質量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノールあるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。
【００１６】
ところで、最近、環境に対する影響を最小限に抑えることを目的に、ジクロロメタンを使用しない場合の溶媒組成についても検討が進み、この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステル、炭素数１〜１２のアルコールが好ましく用いられる。これらを適宜混合して用いることがある。例えば、酢酸メチル、アセトン、エタノール、ｎ−ブタノールの混合溶媒が挙げられる。これらのエーテル、ケトン、エステル及びアルコールは、環状構造を有するものであってもよい。また、エーテル、ケトン、エステル及びアルコールの官能基（すなわち、−Ｏ−、−ＣＯ−、−ＣＯＯ−及び−ＯＨ）のいずれかを２つ以上有する化合物も、溶媒として用いることができる。
【００１７】
なお、セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されている。これらの記載も本発明にも適用できる。また、溶媒及び可塑剤、劣化防止剤、紫外線吸収剤（ＵＶ剤）、光学異方性コントロール剤、レターデーション制御剤、染料、マット剤、剥離剤、剥離促進剤などの添加剤についても、同じく特開２００５−１０４１４８号公報の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されている。
【００１８】
［ドープ製造方法］
上記原料を用いて、まずドープを製造する。図１にドープ製造ライン１０を示す。ドープ製造ライン１０には、溶媒を貯留するための溶媒タンク１１と、溶媒とＴＡＣなどとを混合するための溶解タンク１２と、ＴＡＣを供給するためのホッパ１３と、添加剤を貯留するための添加剤タンク１４とが備えられている。さらに、後述する膨潤液を加熱するための加熱装置１５と、調製されたドープの温度を調整する温調機１６と、濾過装置１７とを備えている。さらに、調製されたドープを濃縮するフラッシュ装置３０、濾過装置３１なども備えられている。また、溶媒を回収するための回収装置３２と、回収された溶媒を再生するための再生装置３３とが備えられている。そして、このドープ製造ライン１０は、ストックタンク４１を介してフイルム製造ライン４０と接続されている。
【００１９】
上記ドープ製造ライン１０を用いて以下の方法でドープが製造される。まず始めに、バルブ１８が開かれて、溶媒が溶媒タンク１１から溶解タンク１２に送られる。次にホッパ１３に入れられているＴＡＣが、計量されながら溶解タンク１２に送り込まれる。また、添加剤溶液は、バルブ１９の開閉操作により必要量が添加剤タンク１４から溶解タンク１２に送り込まれる。
【００２０】
添加剤は、溶液として送り込む方法の他に、例えば添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で溶解タンク１２に送り込むことが可能である。また、添加剤が固体の場合には、ホッパなどを用いて溶解タンク１２に送り込む方法も可能である。添加剤を複数種類添加する場合には、添加剤タンク１４の中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を入れておくこともできる。または、多数の添加剤タンクを用いてそれぞれに添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管により溶解タンク１２に送り込むこともできる。
【００２１】
前述した説明においては、溶解タンク１２に入れる順番が、溶媒（混合溶媒の場合も含めた意味で用いる）、ＴＡＣ、添加剤であったが、この順番に限定されるものではない。例えば、ＴＡＣを計量しながら溶解タンク１２に送り込んだ後に、好ましい量の溶媒を送液することもできる。また、添加剤は必ずしも溶解タンク１２に予め入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物（以下、これらの混合物もドープと称する場合がある）に混合させることもできる。
【００２２】
溶解タンク１２には、図１に示すようにその外面を包み込むジャケット２０と、モータ２１により回転する第１攪拌機２２とが備えられている。さらに、図１に示すように溶解タンク１２には、モータ２３により回転する第２攪拌機２４が取り付けられていることが好ましい。なお、第１攪拌機２２は、アンカー翼が備えられたものであることが好ましく、第２攪拌機２４は、ディゾルバータイプの偏芯型撹拌機であることが好ましい。そして、溶解タンク１２には、ジャケット２０の内部に伝熱媒体を流すことにより温度調整されており、その好ましい温度範囲は−１０℃〜５５℃の範囲である。第１攪拌機２２，第２攪拌機２４のタイプを適宜選択して使用することにより、ＴＡＣが溶媒中で膨潤した膨潤液２５を得る。
【００２３】
次に、膨潤液２５は、ポンプ２６により加熱装置１５に送られる。加熱装置１５は、ジャケット付き配管であることが好ましく、さらに、膨潤液２５を加圧することができる構成のものが好ましい。このような加熱装置１５を用いることにより、加熱条件下または加圧加熱条件下で膨潤液２５中の固形分を溶解させてドープ２７を得る。以下、この方法を加熱溶解法と称する。なお、この場合に膨潤液２５の温度は、５０℃〜１２０℃であることが好ましい。また、膨潤液２５を−１００℃〜−３０℃の温度に冷却する冷却溶解法を行うこともできる。加熱溶解法及び冷却溶解法を適宜選択して行うことでＴＡＣを溶媒に充分溶解させることが可能となる。ドープ２７を温調機１６により略室温とした後に、濾過装置１７により濾過してドープ２７中に含まれる不純物を取り除く。濾過装置１７に使用される濾過フィルタは、その平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／時以上であることが好ましい。濾過後のドープ２７は、バルブ２８を介してフイルム製造ライン４０中のストックタンク４１に送られここに貯留される。
【００２４】
ところで、上記のように、一旦膨潤液２５を調製し、その後にこの膨潤液２５をドープ２７とする方法は、ＴＡＣの濃度を上昇させるほど要する時間が長くなり、製造コストの点で問題となる場合がある。その場合には、目的とする濃度よりも低濃度のドープを調製し、その後に目的の濃度とするための濃縮工程を行うことが好ましい。このような方法を用いる際には、濾過装置１７で濾過されたドープをバルブ２８を介してフラッシュ装置３０に送り、このフラッシュ装置３０内でドープ中の溶媒の一部を蒸発させる。蒸発により発生した溶媒ガスは、凝縮器（図示しない）により凝縮されて液体となり回収装置３２により回収される。回収された溶媒は再生装置３３によりドープ調製用の溶媒として再生されて再利用される。この再利用はコストの点で効果がある。
【００２５】
また、濃縮されたドープ２７は、ポンプ３４によりフラッシュ装置３０から抜き出される。さらに、ドープ２７に発生した気泡を抜くために泡抜き処理が行われることが好ましい。この泡抜き方法としては、公知の種々の方法が適用され、例えば超音波照射法が挙げられる。ドープ２７は続いて濾過装置３１に送られて、異物が除去される。なお、濾過の際のドープ２７の温度は、０℃〜２００℃であることが好ましい。そしてドープ２７はストックタンク４１に送られ、貯蔵される。
【００２６】
以上の方法により、ＴＡＣ濃度が５質量％〜４０質量％であるドープ２７を製造することができる。より好ましくはＴＡＣ濃度が１５質量％以上３０質量％以下であり、最も好ましくは１７質量％以上２５質量％以下の範囲とすることである。また、添加剤（主には可塑剤である）の濃度は、ドープ中の固形分全体を１００質量％とした場合に１質量％以上２０質量％以下の範囲とすることが好ましい。なお、ＴＡＣフイルムを得る溶液製膜法における素材、原料、添加剤の溶解方法及び添加方法、濾過方法、脱泡などのドープの製造方法については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０５１７］段落から［０６１６］段落が詳しい。これらの記載も本発明に適用できる。
【００２７】
［溶液製膜方法］
次に、上記で得られたドープ２７を用いてフイルムを製造する方法を説明する。図２はフイルム製造ライン４０を示す概略図である。ただし、本発明は、図２に示すようなフイルム製造ラインに限定されるものではない。フイルム製造ライン４０には、ストックタンク４１、濾過装置４２、流延ダイ４３、回転ローラ４４，４５に掛け渡された流延バンド４６及びテンタ式乾燥機４７などが備えられている。さらに、フイルム製造ライン４０には、耳切装置５０、乾燥装置５１、冷却装置５２，巻取装置５３、除電器５４，５５などが配置されている。
【００２８】
ストックタンク４１には、モータ６０で回転する攪拌機６１が取り付けられている。そして、ストックタンク４１は、ポンプ６２及び濾過装置４２を介して流延ダイ４３と接続している。
【００２９】
流延ダイ４３の材質としては、析出硬化型のステンレス鋼が好ましく、その熱膨張率が２×１０−５（℃−１）以下であることが好ましい。そして、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６と略同等の耐腐食性を有するものも、この流延ダイ４３の材質として用いることができ、さらに、ジクロロメタン、メタノール、水の混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するものを用いる。さらに、鋳造後１ヶ月以上経過したものを研削加工して流延ダイ４３を作製することが好ましい。これにより流延ダイ４３内をドープ２７が一様に流れ、後述する流延膜にスジなどが生じることが防止される。流延ダイ４３の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であることが好ましい。流延ダイ４３のスリットのクリアランスは、自動調整により０．５ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲で調整可能とされている。流延ダイ４３のリップ先端の接液部の角部分について、そのＲは全巾にわたり５０μｍ以下とされている。また、流延ダイ４３内部における剪断速度が１（１／秒）〜５０００（１／秒）となるように調整されていることが好ましい。
【００３０】
流延ダイ４３の幅は、特に限定されるものではないが、最終製品となるフイルムの幅の１．０１倍〜１．３倍であることが好ましい。また、製膜中の温度が所定温度に保持されるように、この流延ダイ４３に温調機を取り付けることが好ましい。また、流延ダイ４３にはコートハンガー型のものを用いることが好ましい。さらに、厚み調整ボルト（ヒートボルト）を流延ダイ４３の幅方向において所定の間隔で設け、ヒートボルトによる自動厚み調整機構が流延ダイ４３に備えられていることがより好ましい。ヒートボルトは予め設定されるプログラムによりポンプ（高精度ギアポンプが好ましい）６２の送液量に応じてプロファイルを設定し製膜を行うことが好ましい。また、フイルム製造ライン４０中に図示しない厚み計（例えば、赤外線厚み計）のプロファイルに基づく調整プログラムによってフィードバック制御を行っても良い。流延エッジ部を除いて製品フイルムの幅方向の任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下となるように調整することが好ましく、２μｍ以下に調整することがより好ましい。また、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。
【００３１】
流延ダイ４３のリップ先端には、硬化膜が形成されていることがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムメッキ、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削でき気孔率が低く脆くなく耐腐食性が良く、かつ流延ダイ４３と密着性が良く、ドープとの密着性がないものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ）、Ａｌ2  Ｏ３   、ＴｉＮ、Ｃｒ２  Ｏ３  などが挙げられるが、なかでも特に好ましくはＷＣである。ＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。
【００３２】
流延ダイ４３のスリット端に流出するドープが、局所的に乾燥固化することを防止するために溶媒供給装置（図示しない）をスリット端に取り付けることが好ましい。この場合には、ドープを可溶化する溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５質量部、アセトン１３質量部、ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒）を流延ビードの両端部、ダイスリット端部及び外気が形成する三相接触線の周辺部付近に供給することが好ましい。また、端部の片側それぞれに０．１ｍＬ／分〜１．０ｍＬ／分で供給することが、流延膜中への異物混合を防止するために好ましい。なお、この液を供給するポンプとしては、脈動率が５％以下のものを用いることが好ましい。
【００３３】
流延ダイ４３の下方には、回転ローラ４４，４５に掛け渡された流延バンド４６が設けられている。回転ローラ４４，４５は駆動装置（図示しない）により回転し、この回転に伴い流延バンド４６は無端で走行する。流延バンド４６は、その移動速度、すなわち流延速度が１０ｍ／分〜２００ｍ／分で移動できるものであることが好ましい。また、流延バンド４６の表面温度を所定の値にするために、回転ローラ４４，４５に伝熱媒体循環装置６３が取り付けられていることが好ましい。流延バンド４６は、その表面温度が−２０℃〜４０℃に調整可能なものであることが好ましい。本実施形態において用いられている回転ローラ４４，４５内には伝熱媒体流路（図示しない）が形成されており、その中を所定の温度に保持されている伝熱媒体が通過することにより、回転ローラ４４，４５の温度を所定の値に保持されるものとなっている。
【００３４】
流延バンド４６の幅は特に限定されるものではないが、ドープ２７の流延幅の１．０５倍〜１．５倍の範囲のものを用いることが好ましい。また、長さは５０ｍ〜１５０ｍ、厚みは１ｍｍ〜５ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下となるように研磨されていることが好ましい。流延バンド４６は、ステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。また、流延バンド４６の全体の厚みムラは０．５％以下のものを用いることが好ましい。
【００３５】
なお、回転ローラ４４，４５を直接支持体として用いることも可能である。この場合には、回転ムラが０．２ｍｍ以下となるように高精度で回転できるものであることが好ましく、また、回転ローラ４４，４５の表面の平均粗さを０．０１μｍ以下とすることが好ましい。そこで、回転ローラの表面にクロムメッキ処理などを行い、十分な硬度と耐久性を持たせる。なお、流延バンド４６や回転ローラ４４，４５等の支持体の表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、３０μｍ以上のピンホールが無く、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールは１個／ｍ２  以下であり、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ２  以下であることが好ましい。
【００３６】
流延ダイ４３、流延バンド４６などは流延室６４に収められている。流延室６４には、その内部温度を所定の値に保つための温調設備６５と、揮発している有機溶媒を凝縮回収するための凝縮器（コンデンサ）６６とが設けられている。そして、凝縮液化した有機溶媒を回収するための回収装置６７が流延室６４の外部に設けられている。また、流延ダイ４３から流延バンド４６にかけて形成される流延ビードの背面部を圧力制御するための減圧チャンバ６８が配されていることが好ましく、本実施形態においてもこれを使用している。
【００３７】
流延膜６９中の溶媒を蒸発させるため送風口７０，７１，７２が流延バンド４６の周面近くに設けられている。また、流延直後の流延膜６９に乾燥風が吹き付けられることによる流延膜６９の面状変動を抑制するため流延ダイ４３近傍の送風口７０には遮風板７３が設けられていることが好ましい。
【００３８】
渡り部８０には、送風機８１が備えられ、テンタ式乾燥機４７の下流の耳切装置５０には、切り取られたフイルム８２の側端部（耳と称される）の屑を細かく切断処理するためのクラッシャ９０が接続されている。
【００３９】
乾燥装置５１内には、多数のパスローラ９１が備えられており、蒸発して発生した溶媒ガスを吸着回収するための吸着回収装置９２が取り付けられている。また、乾燥装置５１内には、電圧印加式の除電器５４がパスローラ９１により搬送されるフイルム８２と対向する位置に配置されている。この除電器５４は本発明を実施したものであり、詳しくは後述するがフイルム８２の帯電電位が所定の範囲（例えば、−２ｋＶ〜＋２ｋＶ）となるように調整する。ここで、図２においては、乾燥装置５１の下流に冷却装置５２が設けられているが、乾燥装置５１と冷却装置５２との間に調湿室（図示しない）を設けても良い。さらに、本実施形態においては、フイルム８２の両縁にエンボス加工でナーリングを付与するためのナーリング付与ローラ９４が冷却装置５２の下流に適宜設けられる。
【００４０】
ナーリング付与ローラ９４の下流には耳切装置９５が配置され、エッジ位置コントローラ（図示しない）でフイルム８２の両縁位置を調整しながら行うオシレート切りでナーリングが付与されたフイルム８２の両縁の余分な部分を切断除去する。なお、この耳切装置９５にも上述のクラッシャ９０が接続されているが、図面の煩雑化を防ぐため図示は省略している。また、巻取装置５３は、連続的に搬送されてくるフイルムを連続巻き取りできるように、本実施形態では２軸ターレット方式の巻取装置が用いられている。
【００４１】
さらに、本実施形態では、乾燥装置５１から巻取装置５３までの間にも除電器５４と同様の電圧印加式の除電器５５が配置されており、フイルム８２の帯電電位が２ｋＶ〜＋２ｋＶとなるように調整する。また、図示は省略するが巻取装置５３の近傍に送風機構を備えた電圧印加式の除電器を配置して、フイルム８２がロール状に巻き取られたフイルムロール９７の周面を除電するようにしてもよい。
【００４２】
次に、以上のようなフイルム製造ライン４０を使用してフイルム８２を製造する方法の一例を以下に説明する。ドープ２７は、攪拌機６１の回転により常に均一化されている。ドープ２７には、この攪拌の際にも可塑剤、紫外線吸収剤などの添加剤を混合させることもできる。
【００４３】
ドープ２７は、ポンプ６２により濾過装置４２に送られてここで濾過された後に、流延ダイ４３から流延バンド４６上に流延される。回転ローラ４４，４５の駆動は、流延バンド４６に生じるテンションが１０４  Ｎ／ｍ〜１０５  Ｎ／ｍとなるように調整されることが好ましい。また、流延バンド４６と回転ローラ４４，４５との相対速度差は、０．０１ｍ／分以下となるように調整する。流延バンド４６の速度変動を０．５％以下とし、流延バンド４６が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。この蛇行を制御するために流延バンド４６の両端の位置を検出する検出器（図示しない）を設け、その測定値に基づき流延バンド４６の位置制御機（図示しない）にフィードバック制御を行い、流延バンド４６の位置の調整を行うことがより好ましい。さらに、流延ダイ４３直下における流延バンド４６について、回転ローラ５５の回転に伴う上下方向の位置変動が２００μｍ以下となるように調整することが好ましい。また、流延室６４の温度は、温調設備６５により−１０℃〜５７℃とされていることが好ましい。なお、流延室６４の内部で蒸発した溶媒は回収装置６７により回収された後に、再生させてドープ調製用溶媒として再利用される。
【００４４】
流延ダイ４３から流延バンド４６にかけては流延ビードが形成され、流延バンド４６上には流延膜６９が形成される。流延時のドープ２７の温度は、−１０℃〜５７℃であることが好ましい。また、流延ビードを安定させるために、この流延ビードの背面が減圧チャンバ６８により所望の圧力値に制御されることが好ましい。ビード背面は、前面よりも−２０００Ｐａ〜−１０Ｐａの範囲で減圧することが好ましい。さらに、減圧チャンバ６８にはジャケット（図示しない）を取り付けて、内部温度が所定の温度を保つように温度制御されることが好ましい。減圧チャンバ６８の温度は特に限定されるものではないが、用いられている有機溶媒の凝縮点以上にすることが好ましい。また、流延ビードの形状を所望のものに保つために流延ダイ４３のエッジ部に吸引装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。このエッジ吸引風量は、１Ｌ／分〜１００Ｌ／分の範囲であることが好ましい。
【００４５】
流延膜６９は、流延バンド４６の走行とともに移動し、このときに送風口７０，７１，７２により流延膜６９に乾燥風があてられて溶媒の蒸発が促進される。そして、この乾燥風の吹き付けにより流延膜６９の面状が変動することがあるが、遮風板７３がこの変動を抑制している。なお、流延バンド４６の表面温度は、−２０℃〜４０℃であることが好ましい。
【００４６】
流延膜６９は、自己支持性を有するものとなった後に、湿潤フイルム７４として剥取ローラ７５で支持されながら流延バンド４６から剥ぎ取られる。剥ぎ取り時の残留溶媒量は、固形分基準で２０質量％〜２５０質量％であることが好ましい。その後に多数のローラが設けられている渡り部８０を搬送させて、テンタ式乾燥機４７に湿潤フイルム７４を送り込む。渡り部８０では、送風機８１から所望の温度の乾燥風を送風することで湿潤フイルム７４の乾燥を進行させる。このとき乾燥風の温度が、２０℃〜２５０℃であることが好ましい。なお、渡り部８０では下流側のローラの回転速度を上流側のローラの回転速度より速くすることにより湿潤フイルム７４にドローテンションを付与させることも可能である。
【００４７】
テンタ式乾燥機４７に送られている湿潤フイルム７４は、その両端部がクリップで把持されて搬送されながら乾燥される。また、テンタ式乾燥機４７の内部を温度ゾーンに区画分割して、その区画毎に乾燥条件を適宜調整することが好ましい。テンタ式乾燥機４７を用いて湿潤フイルム７４を幅方向に延伸させることも可能である。このように、渡り部８０及び／またはテンタ式乾燥機４７で湿潤フイルム７４の流延方向と幅方向との少なくとも１方向を０．５％〜３００％延伸することが好ましい。
【００４８】
湿潤フイルム７４は、テンタ式乾燥機４７で所定の残留溶媒量まで乾燥された後、フイルム８２として下流側に送り出される。フイルム８２の両側端部は、耳切装置５０によりその両縁が切断される。切断された側端部は、カッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ９０に送られる。クラッシャ９０により、フイルム側端部は粉砕されてチップとなる。このチップはドープ調製用に再利用されるので、この方法はコストの点において有効である。なお、このフイルム両側端部の切断工程については省略することもできるが、前記流延工程から前記フイルムを巻き取る工程までのいずれかで行うことが好ましい。
【００４９】
両側端部を切断除去されたフイルム８２は、乾燥装置５１に送られ、さらに乾燥される。乾燥装置５１内の温度は、特に限定されるものではないが、５０℃〜１６０℃の範囲であることが好ましい。乾燥装置５１においては、フイルム８２は、パスローラ９１に巻き掛けられながら搬送されており、ここで蒸発して発生した溶媒ガスは、吸着回収装置９２により吸着回収される。溶媒成分が除去された空気は、乾燥装置５１の内部に乾燥風として再度送風される。また、後述する除電器５４によりパスローラ９１によりフイルム８２が搬送されている間の帯電電位が−２ｋＶ〜＋２ｋＶとされる。なお、乾燥装置５１は、乾燥温度を変えるために複数の区画に分割されていることがより好ましい。耳切装置５０と乾燥装置５１との間に予備乾燥室（図示しない）を設けてフイルム８２を予備乾燥すると、乾燥装置５１においてフイルム温度が急激に上昇することが防止されるので、これによりフイルム８２の形状変化をより抑制することができる。
【００５０】
フイルム８２は、冷却装置５２で略室温まで冷却される。なお、乾燥装置５１と冷却装置５２との間に調湿室（図示しない）を設けても良く、この調湿室でフイルム８２に対して、所望の湿度及び温度に調整された空気を吹き付けられることが好ましい。これにより、フイルム８２のカールの発生や巻き取る際の巻き取り不良の発生を抑制することができる。
【００５１】
略室温まで冷却されたフイルム８２は、ナーリング付与ローラ９４により、その両縁にエンボス加工でナーリングが付与される。なお、ナーリングされた箇所の凹凸が、１μｍ〜２００μｍであることが好ましい。そして、ナーリングが付与されたフイルム８２の両縁の余分な部分は耳切装置９５により切断除去された後、フイルム８２は巻取装置５３に向けて搬送される。この際に、除電器５５により巻取装置５３に向けて搬送されるフイルム８２の帯電電位が−２ｋＶ〜＋２ｋＶとされる。
【００５２】
最後に、フイルム８２を巻取装置５３によりロール状に巻き取る。この際に、巻き取られるフイルム８２は、長手方向（流延方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましい。また、フイルム８２の幅が６００ｍｍ以上であることが好ましく、１４００ｍｍ以上１８００ｍｍ以下であることがより好ましい。また、本発明は、１８００ｍｍより大きい場合にも効果がある。フイルム８２の厚みが１５μｍ以上１００μｍ以下の薄いフイルムを製造する際にも本発明は適用される。
【００５３】
本発明の溶液製膜方法において、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時積層共流延又は逐次積層共流延させることもできる。さらに両共流延を組み合わせても良い。同時積層共流延を行う際には、フィードブロックを取り付けた流延ダイを用いても良いし、マルチマニホールド型流延ダイを用いても良い。共流延により多層からなるフイルムは、空気面側の層の厚さと支持体側の層の厚さとの少なくともいずれか一方が、フイルム全体の厚みの０．５％〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープが低粘度ドープにより包み込まれることが好ましい。また、同時積層共流延を行なう場合には、ダイスリットから支持体にかけて形成される流延ビードのうち、外界と接するドープが内部のドープよりもアルコールの組成比が大きいことが好ましい。
【００５４】
流延ダイ、減圧チャンバ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フイルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号公報の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されている。これらの記載も本発明に適用できる。
【００５５】
［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフイルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号公報の［１０７３］段落から［１０８７］段落に記載されている。これらも本発明にも適用できる。
【００５６】
［表面処理］
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。
【００５７】
［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。
【００５８】
さらに前記セルロースアシレートフイルムをベースフイルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層が帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層及び光学補償層から選択される少なくとも１層を設けることが好ましい。
【００５９】
前記機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１ｍｇ／ｍ２  〜１０００ｍｇ／ｍ２  含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種の滑り剤を０．１ｍｇ／ｍ２   〜１０００ｍｇ／ｍ２  含有することが好ましい。さらに、前記機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１ｍｇ／ｍ２  〜１０００ｍｇ／ｍ２  含有することが好ましい。さらには、前記機能性層が、少なくとも一種の帯電防止剤を１ｍｇ／ｍ２  〜１０００ｍｇ／ｍ２  含有することが好ましい。セルロースアシレートフイルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号公報の［０８９０］段落から［１０７２］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらも本発明に適用できる。
【００６０】
（用途）
前記セルロースアシレートフイルムは、特に偏光板保護フイルムとして有用である。セルロースアシレートフイルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、液晶層に通常は２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号公報（例えば、［１０８８］段落から［１２６５］段落）には、液晶表示装置として、ＴＮ型、ＳＴＮ型、ＶＡ型、ＯＣＢ型、反射型、その他の例が詳しく記載されている。この方法は、本発明にも適用できる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフイルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフイルムについての記載もある。更には適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフイルムとして光学補償フイルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フイルムと兼用して使用することもでき、これらの記載は、本発明にも適用することができる。
【００６１】
また、本発明の製造方法により光学特性に優れるセルローストリアセテートフイルム（ＴＡＣフイルム）を得ることができる。前記ＴＡＣフイルムは、偏光板保護フイルムや写真感光材料のベースフイルムとして用いることができる。さらにテレビ用途の液晶表示装置の視野角依存性を改良するための光学補償フイルムとしても使用可能である。特に偏光板の保護膜を兼ねる用途に効果的である。そのため、従来のＴＮモードだけでなくＩＰＳモード、ＯＣＢモード、ＶＡモードなどに用いられる。また、前記偏光板保護膜用フイルムを用いて偏光板を構成しても良い。
【００６２】
次に、図３〜図５を用いて本発明を実施した除電器５４について説明する。ここで、図３は除電器５４の外観斜視図、図４は除電器５４の分解斜視図、図５は除電器５４の断面図をそれぞれ示したものである。この除電器５４は、フイルム８２の幅方向に平行なバー形状の除電器（除電バーともいう）であり、大別して、高圧電源（図示しない）に接続された除電バー本体１００（図４及び図５参照）と、除電バー本体１００の周面に並べて複数配置された電極針１０１と、除電バー本体１００を保持する除電器フレーム（以下、単にフレームという）１０３と、除電器フレーム１０３を覆うように設けられたメッシュ１０４とから構成される。
【００６３】
除電バー本体１００は硬質プラスチックなどの絶縁材料から形成され、その長手方向の長さは、パスローラ９１（図２参照）により搬送されるフイルム８２の幅方向全域を除電できるように、フイルム８２の幅方向の長さよりも長く形成されている。この除電バー本体１００の内部には、各電極針１０１をそれぞれ上述の高圧電源（図示しない）に電気的に接続する高圧ケーブルが配線されている。
【００６４】
電極針１０１は、例えば単結晶シリコンやタングステンなどから形成され、フイルム８２の幅方向と平行な方向に所定間隔で並べて配置されている。また、除電器５４にはブロアなどのエア吹付け機構は設けられていないので、本実施形態では除電効率を考慮して、電極針１０１の先端とフイルム８２との距離が１０ｍｍ〜１００ｍｍ、より好ましくは３０ｍｍ〜５０ｍｍとなるように除電器５４が配置されている。
【００６５】
高圧電源から各電極針１０１に高電圧が印加されると、コロナ放電が起こってその周囲の空気がイオン化され、生成されたイオンが電極針１０１の長手方向に放射される。従って、除電器５４をその電極針１０１がフイルム８２の方向に向くように配置することで、生成されたイオンをフイルム８２に放射させて、フイルム８２を除電することができる。また、電極針１０１は複数本並べて配置されているので、フイルム８２の幅方向にほぼ均一にイオンが放射される。ここで、フイルム８２に高電圧を印加する際に、フイルム８２が正・負のいずれに帯電していても除電できるように、高圧電源（図示しない）として交流電源や高周波電源を用いるようにしてもよい。
【００６６】
このようにして、生成されたイオンをフイルム８２に放射することで、フイルム８２が帯びている静電気を除電することができる。なお、本実施形態では、除電器５４により除電されたフイルム８２の帯電電位が−２Ｖ〜＋２Ｖに収まるように、除電器５４とフイルム８２との距離、電極針１０１の数や、各電極針１０１に印加される電圧の大きさなどが調整されている。
【００６７】
各電極針１０１には高電圧が印加されるため、オペレータなどが誤って触れてしまうと危険である。そのため、フレーム１０３が、除電バー本体１００及び電極針１０１を覆うように形成されている。このフレーム１０３には、搬送されるフイルム８２と対向する面に開口１０３ａが形成されており、各電極針１０１で発生されたイオンは、この開口１０３ａを通してフイルム８２に放射される。
【００６８】
上述したように、乾燥装置５１内は揮発した可塑剤等の濃度が高くなっているので、揮発した可塑剤が除電器５４の各電極針１０１に付着するおそれがある。その結果、除電時に電極針１０１に付着した可塑剤等の異物がフイルム８２に向けて飛散して、フイルム８２に機能性を付与する塗布を行う際などに、塗布面に斑（塗布斑）が生じたり、塗布故障が生じたりするおそれがある。また、パスローラ９１と摺接した際に、フイルム８２に圧痕や擦り傷が付いたりするおそれがある。
【００６９】
そこで、本実施形態では少なくともフレーム１０３の開口１０３ａ及び側面をメッシュ１０４で覆うことで、可塑剤が電極針１０１に付着したり、電極針１０１に付着した可塑剤がフイルム８２に向けて飛散したりしないようにする。
【００７０】
メッシュ１０４としては、発塵しないように防塵性を有するとともに、高温の乾燥装置５１内でも劣化しにくいような耐熱性を有する素材であれば、任意の素材から形成されたものを用いてよく、本実施形態では例えばポリエステルなどの樹脂から形成されたものを用いる。
【００７１】
このメッシュ１０４の網目の形状は特に限定はされないが、本実施形態では矩形状の網目を有するもの用いる。この際にメッシュ１０４の網目の大きさが大きすぎると、可塑剤が電極針１０１に付着したり、電極針１０１に付着した可塑剤がフイルム８２に向けて飛散したりするのを抑える効果が低くなってしまう。また、逆に網目の大きさが小さすぎると除電効率が低下してしまう。そのため、本実施形態では、図６に示すように矩形状の網目の径Ｌ１，Ｌ２が１０μｍ〜１００μｍとなり、その開口面積が０．０００１（１×１０−４）ｍｍ２  〜０．０１（１×１０−２）ｍｍ２  となるようにする。これにより、除電器５４の除電効率を落とすことなく、可塑剤の付着や飛散を抑えることができる。
【００７２】
また、メッシュ１０４の厚みが厚すぎても同様に除電効率が低下するおそれがあるので、メッシュ１０４の厚みは５０〜１５０μｍの範囲内の所定値であることが好ましく、本実施形態では厚みが１００μｍ程度のものを用いる。なお、図５中ではフレーム１０３の開口１０３ａ及び側面がメッシュ１０４で覆われていることを説明するために、その厚みの大きさを実際よりも強調して図示している。
【００７３】
このように、少なくともフレーム１０３の開口１０３ａをメッシュ１０４で覆うことで、電圧印加式の除電器５４を乾燥装置５１内に配置したとしても、その電極針１０１に可塑剤が付着したり、付着した可塑剤が飛散したり、パスローラ９１と摺接した際にフイルム８２に圧痕や擦り傷が付いたりするのを抑えることができる。これにより、乾燥装置５１内に電圧印加式の除電器５４を配置することができるので、乾燥装置５１内での異物の付着を抑えて、フイルム８２に機能性を付与する塗布を行った際に塗布斑や塗布故障が発生するのを防止することができる。
【００７４】
除電器５５も基本的には除電器５４とほぼ同一構成の電圧印加式の除電器であるが、除電器５５は、乾燥装置５１及び耳切装置９５と巻取装置５３との間のフイルム搬送経路上に配置されているため、そのフレーム１０３の開口１０３ａをメッシュ１０４で覆う必要は特に無い。
【００７５】
なお、本実施形態では乾燥装置５１内に除電器５４が１個しか配置されていないが、本発明はこれに限定されるものではなく、２個以上配置されていてもよい。また、本実施形態ではメッシュ１０４でフレーム１０３の開口１０３ａと側面とを覆うようにしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、少なくとも開口１０３ａが覆われていればよい。
【００７６】
また、本実施形態では、除電バー本体１００に電極針１０１が一列だけしか配置されていないが、２列以上配列されていてもよい。さらに、本実施形態ではコロナ放電を起こしてイオンを発生させる手段として、本実施形態では除電バー本体１００に複数の電極針１０１を所定間隔で並べて配置しているが、その代わりに、例えばフイルム８２の幅方向の長さよりも長く形成された１個の電極を配置するようにしてもよい。
【００７７】
なお、本実施形態では、フレーム１０３の開口１０３ａは矩形状に形成されているが、その形状は特に限定されるものではなく、開口１０３ａを例えばスリット状に形成したり、または各電極１０１と対向する位置に円形状に複数形成したりしてもよい。
【００７８】
また、本発明は、トリアセチルセルロースフイルムを製膜するフイルム製造ライン４０の乾燥装置５１内に配置される除電器に限定されるものではなく、例えばＬＣＤ以外のディスプレイに用いられる保護フイルム、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フイルム、磁気記録テープ、写真フイルム、接着剤テープ等などの各種フイルムを製膜するフイルム製造ラインの乾燥装置内に配置される除電器に適用することができる。
【実施例】
【００７９】
以下、本発明の効果を明確化するため、本実施形態の除電装置５４を用いて乾燥装置５１内を搬送されるフイルム８２の除電を行った「本実施例」と、除電装置５４で除電を行わなかった「第１比較例」と、メッシュ１０４の網目の開口面積を１×１０−５ｍｍ２  とした「第２比較例」とにおいて、フイルム８２の帯電電位「帯電電位」と、フイルム８２に塗布を行った際の塗布斑の発生「塗布斑発生」及び異物付着による塗布故障の発生「塗布故障」との計３項目でそれぞれ評価を行って比較した。なお、評価に使用した除電器５４は、シシド静電気（株）製の除電器を用いた。
【００８０】
比較に使用されるフイルム８２は、上述のフイルム製造ライン４０で製造され、下記表１に示すように、フイルム厚み８０μｍ、ナーリング厚み１０μｍで、ナーリング付与後に上述の耳切装置９５で幅１３４０ｍｍに耳切りされたものを用いた。そして、「本実施例」及び「比較例」共に、このフイルム８２をプラスチック製の巻芯に３９００ｍ巻き取った。また、後述する「塗布斑発生」及び「塗布故障」の評価では、このようにして巻き取られたフイルムロール９７（図２参照）を塗布ライン（図示しない）にセットして塗布を行った。
【００８１】
「帯電電位」の評価では、例えば、乾燥装置５１内の除電器５４の下流側と冷却装置５２内とに表面電位計（図示しない）をそれぞれ配置しておく。そして、各表面電位計で搬送されるフイルム８２の帯電電位を連続測定し、その測定電位の最大値を下記表１の「乾燥装置内電位」欄、「冷却装置内電位」欄にそれぞれ記載した。また、本実施形態では、乾燥装置５１〜巻取装置５３の間のフイルム搬送経路上に除電器５５が配置されているので、除電器５５の下流側にも表面電位計を配置して、その測定電位の最大値を下記表１の「乾燥装置〜巻取装置間電位」欄に記載した。
【００８２】
「塗布斑発生」の評価では、塗布後のフイルム８２の塗布面に塗布斑が発生しているか否かを、目視または光学顕微鏡で確認した。そして、塗布斑が発生していないときは「○」、若干の塗布斑は発生しているが製品上問題ないときは「△」、塗布斑が多量に発生しているときは「×」とし、表１の評価欄に記載した。
【００８３】
「塗布故障」の評価では、塗布後のフイルム８２の塗布面に異物付着に起因する塗布故障が発生しているか否かを、目視または光学顕微鏡で確認した。そして、塗布故障か発生していないときは「◎」、塗布故障の発生が規格を大幅に下回るときは「○」とし、表１の評価欄に記載した。
【００８４】
【表１】
2006224661.tif 000003
【００８５】
上記表１に示すように、除電器５４，５５により除電を行うことで、乾燥装置５１〜巻取装置５３の間でフイルム８２の帯電電位が±２ｋＶ以内に抑えられることが確認された。また、除電器５４のフレーム１０３の開口１０３ａをメッシュで覆うことで、電極針１０１への可塑剤の付着と、電極針１０１に付着した可塑剤の飛散とを抑えて、塗布斑及び塗布故障の発生を抑えられることが確認された。さらに、メッシュ１０４の網目の大きさ（面積）を小さくし過ぎると除電効率が低下してしまうため、網目の開口面積を０．０００１ｍｍ２  〜０．０１ｍｍ２  の間の所定値にする必要があることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】ドープ製造ラインを示す説明図である。
【図２】フイルム製造ラインを示す説明図である。
【図３】本発明を実施した除電器の外観斜視図である。
【図４】除電器の分解斜視図である。
【図５】除電器の断面図である。
【図６】除電器のメッシュの拡大図である。
【符号の説明】
【００８７】
４０  フイルム製造ライン
５１  乾燥装置
５４  除電器
８２  フイルム
１０１  電極針
１０３  フレーム
１０３ａ  開口
１０４  メッシュ
【図１】
2006224661.tif 000004
【図２】
2006224661.tif 000005
【図３】
2006224661.tif 000006
【図４】
2006224661.tif 000007
【図５】
2006224661.tif 000008
【図６】
2006224661.tif 000009