(57)【要約】【課題】ダミーウェイトを付加せずに振動発生を抑制可能なコンロッドを製造するコンロッド製造装置を提供する。【解決手段】相互に対向する方向に相対移動可能な上型２０及び下型４０と、上型２０を保持する上型ホルダ３０と、下型４０を保持する下型ホルダ５０と、を備え、小端部２、大端部３、及び、小端部２と大端部３とを継ぐロッド部４を一体で鍛造成形してコンロッドを製造するためのコンロッド製造用金型装置１０であって、上型２０及び下型４０は、相互に逆方向に膨張可能に上型ホルダ３０及び下型ホルダ５０にそれぞれ保持されている。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相互に対向する方向に相対移動可能な上型及び下型を用いて、小端部、大端部、及び、前記小端部と前記大端部とを継ぐロッド部を一体で鍛造成形することによりコンロッドを製造するコンロッド製造方法であって、
前記上型及び前記下型を相互に逆方向に膨張可能としながら、前記小端部、前記大端部及び前記ロッド部を一体で鍛造成形するコンロッド製造方法。
【請求項２】
前記上型及び前記下型を前記コンロッドの長手方向に沿って膨張可能としながら、前記小端部、前記大端部及び前記ロッド部を一体で鍛造成形する請求項１記載のコンロッド製造方法。
【請求項３】
前記コンロッドの重心位置より前記小端部側又は前記大端部側の一方の側に位置する第１の基準から、前記大端部側又は前記小端部側の他方の側に向かって、前記上型を膨張可能とするのに対し、
前記コンロッドの重心位置より前記大端部側又は前記小端部側の他方の側に位置する第２の基準から、前記小端部側又は前記大端部側の一方の側に向かって、前記下型を膨張可能とする請求項２記載のコンロッド製造方法。
【請求項４】
前記小端部、前記大端部及び前記ロッド部を一体で鍛造成形した後に、前記小端部及び前記大端部に開口部をそれぞれ形成する請求項１〜３の何れかに記載のコンロッド製造方法。
【請求項５】
相互に対向する方向に相対移動可能な上型及び下型と、前記上型を保持する上型ホルダと、前記下型を保持する下型ホルダと、を少なくとも備え、小端部、大端部、及び、前記小端部と前記大端部とを継ぐロッド部を一体で鍛造成形してコンロッドを製造するためのコンロッド製造用金型装置であって、
前記上型及び前記下型は、相互に逆方向に膨張可能に前記上型ホルダ及び前記下型ホルダにそれぞれ保持されているコンロッド製造用金型装置。
【請求項６】
前記上型及び前記下型は、前記コンロッドの長手方向に沿って膨張可能に前記上型ホルダ及び前記下型ホルダにそれぞれ保持されている請求項５記載のコンロッド製造用金型装置。
【請求項７】
前記コンロッドの重心位置より前記小端部側又は前記大端部側の一方の側に位置する第１の基準で、前記上型を前記上型ホルダに対して位置決めする上型位置決め手段と、
前記大端部側又は前記小端部側の他方の側に向かって前記上型の膨張を前記上型ホルダに対して案内する上型膨張案内手段と、
前記コンロッドの重心位置より前記大端部側又は前記小端部側の他方の側に位置する第２の基準で、前記下型を前記下型ホルダに対して位置決めする下型位置決め手段と、
前記小端部側又は前記大端部側の一方の側に向かって前記下型の膨張を前記下型ホルダに対して案内する下型膨張案内手段と、をさらに備えた請求項５又は６記載のコンロッド製造用金型装置。
【請求項８】
前記上型位置決め手段は、
前記上型又は前記上型ホルダに設けられた上型用ピンと、
前記上型ホルダ又は前記上型に形成され、前記上型用ピンが挿入可能な上型用ピン孔と、を含み、
前記上型膨張案内手段は、
前記上型又は前記上型ホルダに設けられた上型用キーと、
前記上型ホルダ又は前記上型に形成され、前記コンロッドの長手方向に沿って移動可能に前記上型用キーが勘合可能な上型用キー溝と、を含み、
前記下型位置決め手段は、
前記下型又は前記下型ホルダに設けられた下型用ピンと、
前記下型ホルダ又は前記下型に形成され、前記下型用ピンが挿入可能な下型用ピン孔と、を含み、
前記下型膨張案内手段は、
前記下型又は前記下型ホルダに設けられた下型用キーと、
前記下型ホルダ又は前記下型に形成され、前記コンロッドの長手方向に沿って移動可能に前記下型用キーが勘合可能な下型用キー溝と、を含む請求項７記載のコンロッド製造用金型装置。
【請求項９】
請求項１〜４の何れかに記載されたコンロッド製造方法により製造されたコンロッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の車輌のエンジン等の内燃機関に用いられるコンロッドを製造するためのコンロッド製造方法、コンロッド製造用金型装置、及び、該製造方法により製造されたコンロッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等のエンジンに用いられるコネクティングロッド（Connecting  rod：以下、単にコンロッドと称する。）は、エンジンにおいてピストンとクランクシャフトとの連結に用いられ、ピストンの往復運動がこのコンロッドにより回転運動に変換されてクランクシャフトに伝達される。この種のコンロッドは、例えば、ニッケルクロム鋼やクロムモリブデン鋼等の特殊鋼を熱間鍛造することにより小端部、大端部及びロッド部が一体で成形されている。
【０００３】
このようなコンロッドでは、自動車の高速走行時におけるエンジンに振動が発生するのを抑制するために、一般的に重量調整が行われている。このコンロッドの重量調整の手法としては、以下のような様々な方法が従来から知られている。
【０００４】
即ち、第１の手法は、コンロッドの大端部の外周に重量調整用ボスを突出させておき、この重量調整用ボスを切削加工することにより、コンロッドの重量調整を行っている（例えば、特許文献１参照）。第２の手法としては、コンロッドの本体側大端部とキャップ側大端部とを一対のボルト及びナットで締結固定する際に、厚さが相違するナット或いはワッシャを選択使用することにより、コンロッドの重量調整を行っている（例えば、特許文献１参照）。第３の手法としては、例えば大端部の面取加工部等の必然的に切削加工される部位に、機能に影響が及ばない範囲で質量を予め付加しておき、当該部位に切削加工を行う際に切削加工量を加減することにより、コンロッドの重量調整を行っている（例えば、特許文献２参照）。第４の手法としては、コンロッドのクランプ用（ボーリング時の押さえ用）のボーリング用基準座部材のうち所望の個数を除去することにより、コンロッドの重量調整を行っている（例えば、特許文献３参照）。
【０００５】
しかしながら、以上の何れの手法によりコンロッドの重量調整を行う場合にも、重量調整用ボスやナット、ワッシャ、質量付加等の本来不要なはずのダミーウェイトをコンロッドに付加する必要があるので、自動車のエンジンの性能低下を不可避的に招来する。
【０００６】
これに対し、鍛造成形時に厚みを補正してコンロッドの総重量を一定とする等によりダミーウェイトの付加をなくすことが出来る。しかしながら、熱間鍛造によりコンロッドを成形する場合には、サイクルタイムや生産数量、鍛造温度、離型剤塗布量等の生産条件に応じて鍛造用金型が高負荷状態となると当該金型が高温となって熱膨張が生じる。そのため、総重量が一定であってもコンロッドの重心位置にバラツキが発生し、小端部側と大端部側との重量比率が変動するので、自動車の高速走行時におけるエンジンの振動発生を回避し得ない。
【特許文献１】実開平５−６９４１４号公報
【特許文献２】特開２０００−１４５７５０号公報
【特許文献３】特開２０００−３０４０２８号公報
【発明の開示】
【０００７】
本発明は、ダミーウェイトを付加せずに振動発生を抑制可能なコンロッドを製造するコンロッド製造方法、コンロッド製造用金型装置、及び、該製造方法により製造されたコンロッドを提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明によれば、相互に対向する方向に相対移動可能な上型及び下型を用いて、小端部、大端部、及び、前記小端部と前記大端部とを継ぐロッド部を一体で鍛造成形することによりコンロッドを製造するコンロッド製造方法であって、前記上型及び前記下型を相互に逆方向に膨張可能としながら、前記小端部、前記大端部及び前記ロッド部を一体で鍛造成形するコンロッド製造方法が提供される。
【０００８】
また、上記目的を達成するために、本発明によれば、相互に対向する方向に相対移動可能な上型及び下型と、前記上型を保持する上型ホルダと、前記下型を保持する下型ホルダと、を少なくとも備え、小端部、大端部、及び、前記小端部と前記大端部とを継ぐロッド部を一体で鍛造成形してコンロッドを製造するためのコンロッド製造用金型装置であって、前記上型及び前記下型は、相互に逆方向に膨張可能に前記上型ホルダ及び前記下型ホルダにそれぞれ保持されているコンロッド製造用金型装置が提供される。
【０００９】
さらに、上記目的を達成するために、本発明によれば、相互に対向する方向に相対移動可能な上型及び下型を用いて、小端部、大端部、及び、前記小端部と前記大端部とを継ぐロッド部を一体で鍛造成形することによりコンロッドを製造するコンロッド製造方法であって、前記上型及び前記下型を相互に逆方向に膨張可能としながら、前記小端部、前記大端部及び前記ロッド部を一体で鍛造成形するコンロッド製造方法により製造されたコンロッドが提供される。
【００１０】
本発明では、コンロッドの小端部、大端部及びロッド部を一体で鍛造成形する際に、高温となった上型及び下型を相互に逆方向に熱膨張させて、上型及び下型に意図的に型ズレを発生させる。これにより、上型及び下型が熱膨張しても重心位置を一定にすることが出来るので、ダミーウェイトを付加せずに振動発生を抑制することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１２】
先ず、本発明の実施形態に係る製造方法により製造されるコンロッド１について説明する。図１は本発明の実施形態に係る製造方法により製造されるコンロッドの平面図である。
【００１３】
本実施形態におけるコンロッド１は、エンジンにおいてピストンとクランクシャフトとを連結するのに用いられ、図１に示すように、ピストンのピストンピン（不図示）が挿入される開口部２ａが形成された小端部２と、クランクシャフト（不図示）が挿入される開口部３ａが形成された大端部３と、当該小端部２及び大端部３を連結するロッド部４と、を有しており、破断分割面３ｂで分割された大端部３がボルト５及びナット６により締結固定された、所謂、クラッキング（かち割り）タイプのコンロッドである。このコンロッド１は、その重心が図１に示す重心位置Ｇに位置している。このようなクラッキングタイプのコンロッド１は、当該コンロッド１を一体で成形可能であると共に、大端部３を組み立てる際に、破断分割面３ｂに機械加工等を行うことなく、当該破断分割面３ｂを位置合わせ面としてそのまま用いることが可能であるため、生産性向上やコストダウンの観点から優れている。
【００１４】
次に本発明の実施形態に係るコンロッド製造用金型装置１０について説明する。図２は本発明の実施形態に係るコンロッド製造用金型装置の全体を示す横断面図、図３は図２のIII-III線に沿った断面図、図４は図２のIV部の拡大断面図、図５は図２のV部の拡大断面図、図６は図２のVI-VI線に沿った断面図である。
【００１５】
本実施形態に係るコンロッド製造用金型装置１０は、コンロッド１の製品形状のインプレッション部（彫込み）２１、４１がそれぞれ彫り込まれた上型２０及び下型４０と、上型２０を保持する上型ホルダ３０と、下型４０を保持している下型ホルダ５０と、を備えた鍛造成形用の金型装置であり、ホルダ３０、５０を介してプレス装置（不図示）に装着され、このプレス装置の駆動により下型４０に対して上型２０が相対的に移動することが可能となっている。
【００１６】
本実施形態に係る金型装置１０の上型２０は、図２及び図３に示すように、上型ホルダ３０が取り付けられる面（インプレッション部２１が彫り込まれた面に対して反対面）に、当該上型ホルダ３０に向かって突出する上型用ピン２２及び上型用キー２３と、上型ホルダ３０への装着用のボルト６０を挿入するためのボルト挿入孔２４、２５と、が形成されている。
【００１７】
この上型２０のインプレッション部２１は、鍛造成形されるべくコンロッド１の小端部２が図２及び図３のＸ軸正方向側に位置すると共に、その大端部３が同図のＸ軸負方向側に位置するように上型２０に彫り込まれている。また、上型用ピン２２は、同図に示すように、インプレッション部２１においてコンロッド１の重心位置Ｇに相当する位置より小端部２側に位置するように形成されており、上型用キー２３は、インプレッション部２１においてコンロッド１の重心位置Ｇに相当する位置より大端部３側に位置するように形成されている。なお、上型用ピン２２は、インプレッション部２１においてコンロッド１の重心位置Ｇに相当する位置から小端部２の先端までの距離をＬ（図１参照）とした場合に、当該重心位置Ｇから上型用ピン２２の中心までのコンロッド１の長手方向に沿った距離が約Ｌ／２程度となっていることが好ましい。
【００１８】
この上型２０を保持する上型ホルダ３０は、同図に示すように、上型２０を保持する面に、上型２０に形成された上型用ピン２２が挿入可能な上型用ピン孔３１と、当該上型２０に形成された上型用キー２３が勘合可能な上型用キー溝３２と、上型２０のボルト挿入孔２４、２５に挿入されたボルト６０を固定するためのボルト固定孔３３と、が形成されている。
【００１９】
上型ホルダ３０に形成された上型用ピン孔３１は、上型２０の上型用ピン２２に対応するような位置に形成されていると共に、当該上型用ピン２２の外径に対して殆どクリアランスのない内径を有している。そのため、上型２０がこの上型用ピン２２で上型用ホルダ３０に対して位置決め固定されているので、高負荷状態において上型２０が高温となって熱膨張すると、この上型用ピン２２を基準（第１の基準）として上型２０が熱膨張するようになっている。
【００２０】
これに対し、上型ホルダ３０に形成された上型用キー溝３２は、上型２０の上型用キー２３に対応するような位置に形成されていると共に、当該上型用キー２３の外形に対して、図２及び図３のＹ軸方向の寸法は殆どクリアランスなく形成されているのに対し、同図のＸ軸負方向に大きく形成されている。そのため、高負荷状態において上型２０が高温となって熱膨張すると、同図のＹ軸方向への上型２０の熱膨張が制限されるのに対し、同図のＸ軸負方向への上型２０の熱膨張が許容されるようになっている。
【００２１】
この上型２０の四隅角部にボルト貫通孔２４、２５がそれぞれ形成されているが、図２及び図３のＸ軸正方向側（鍛造成形されるコンロッド１の小端部２側）の二カ所には、図４に示す第１のボルト貫通孔２４が形成されており、図２及び図３のＸ軸負方向側（鍛造成形されるコンロッド１の大端部３側）の二カ所には、図５に示す第２のボルト貫通孔２５が形成されている。
【００２２】
図２及び図３のＸ軸正方向側に形成された第１のボルト貫通孔２４は、図４に示すように、ボルト６０及びスペーサ６１を挿入可能な大径部２４ａと、ボルト６０のネジ部及びスペーサ６１のスリーブ部を挿入可能な小径部２４ｂと、から成る段差形状を有しており、特に、小径部２４ｂは、スペーサ６１のスリーブ部との間には殆どクリアランスのない内径ｗ１を有している。
【００２３】
これに対し、図２及び図３のＸ軸負方向側に形成された第２のボルト貫通孔２５も同様に、図５に示すように、ボルト６０及びスペーサ６１を挿入可能な大径部２５ａと、ボルト６０のネジ部及びスペーサ６１のスリーブ部を挿入可能な小径部２５ｂと、から成る段差形状を有しているが、小径部２５ｂは、スペーサ６１のスリーブ部との間に所定の隙間が形成されるような内径ｗ２を有しており、この第２のボルト貫通孔２５の小径部２５ｂの内径ｗ２は、第１のボルト貫通孔２４の小径部２４ｂの内径ｗ１より大きくなっている（ｗ１＜ｗ２）。従って、この第２のボルト貫通孔２５は、上型２０の熱膨張を許容することが可能となっている。
【００２４】
上型ホルダ３０には、ボルト６０のネジ部が螺合可能な雌ネジ部を有するボルト固定孔３３が、上型２０に形成された各ボルト貫通孔２４、２５に対応するようにその四隅角部にそれぞれ形成されている。
【００２５】
本実施形態に係る金型装置１０の下型４０は、上述の上型２０と同様に、図２及び図６に示すように、下型用ピン４２、下型用キー４３、及び、４カ所のボルト挿入孔２４、２５が形成されている。
【００２６】
この下型４０のインプレッション部４１は、上型２０に形成されたインプレッション部２１に対応するように、鍛造成形されるべくコンロッド１の小端部２が図２及び図６のＸ軸正方向側に位置すると共に、その大端部３が同図のＸ軸負方向側に位置するように形成されている。
【００２７】
また、下型用ピン４２は、同図に示すように、インプレッション部４１においてコンロッド１の重心位置Ｇに相当する位置より大端部３側に位置するように形成されており、下型用キー４３は、インプレッション部４１においてコンロッド１の重心位置Ｇに相当する位置より小端部２側に位置するように形成されている。従って、下型４０の下型用ピン４２及び下型用キー４３は、上述の上型２０の上型用ピン２２及び上型用キー２３に対して対称的に形成されている。なお、下型用ピン４２は、インプレッション部４１におけるコンロッド１の重心位置Ｇに相当する位置から小端部２の先端までの距離をＬ（図１参照）とした場合に、当該重心位置Ｇから下型用ピン４２の中心までのコンロッド１の長手方向に沿った距離が約Ｌ／２程度となっていることが好ましい。
【００２８】
この下型４０を保持する下型ホルダ５０も、上述の上型ホルダ３０と同様に、同図に示すように、下型用ピン４２が挿入可能な下型用ピン孔５１と、下型用キー４３が勘合可能な下型用キー溝５２と、ボルト挿入孔４４、４５に挿入されたボルト６０を固定するためのボルト固定孔５３と、が形成されている。
【００２９】
下型ホルダ５０に形成された下型用ピン孔５１は、上述の上型用ピン孔３１と同様に、下型４０の下型用ピン４２に対応するような位置に形成されていると共に、当該下型用ピン４２の外径に対して殆どクリアランスのない内径を有している。そのため、下型４０がこの下型用ピン４２で下型用ホルダ５０に対して位置決め固定されているので、高負荷状態において下型４０が高温となって熱膨張すると、この下型用ピン４２を基準（第２の基準）として下型４０の熱膨張するようになっている。
【００３０】
これに対し、下型ホルダ５０に形成された下型用キー溝５２は、下型４０の下型用キー４３に対応するような位置に形成されていると共に、当該下型用キー４３の外形に対して、図２及び図６のＹ軸方向の寸法は殆どクリアランスなく形成されているのに対し、同図のＸ軸正方向に大きく形成されている。そのため、高負荷状態において下型４０が高温となって熱膨張すると、同図のＹ軸方向への下型４０の熱膨張が制限されるのに対し、同図のＸ軸正方向への下型４０の熱膨張が許容されるようになっている。
【００３１】
この下型４０の四隅角部にも、上述の上型２０と同様に、ボルト貫通孔２４、２５が形成されているが、図２及び図６のＸ軸負方向側（鍛造成形されるコンロッド１の大端部３側）の二カ所に、図４に示す第１のボルト貫通孔２４が形成されているのに対し、図２及び図６に示すＸ軸正方向（鍛造成形されるコンロッド１の小端部２側）の二カ所に、図５に示す第２のボルト貫通孔２５が形成されている。従って、下型４０のＸ軸負方向側の二カ所の角部では下型４０の熱膨張が制限されるのに対し、Ｘ軸正方向側の二カ所の角部では下型４０の熱膨張が許容されるようになっている。
【００３２】
下型ホルダ５０には、ボルト６０のネジ部が螺合可能な雌ネジ部を有するボルト固定孔５３が、下型４０に形成された各ボルト貫通孔２４、２５に対応するようにその四隅角部にそれぞれ形成されている。
【００３３】
次に本発明の実施形態に係るコンロッド製造方法について説明する。図７は図２に示すコンロッド製造用金型装置に上型及び下型が熱膨張した状態を示す横断面図、図８（Ａ）及び（Ｂ）は本発明の実施形態に係るコンロッド製造方法の工程を示す模式図であり、図８（Ａ）は鍛造成形工程を示す図、図８（Ｂ）は小端部及び大端部の開口部を形成する工程を示す図、図９は本発明の実施形態に係るコンロッド製造方法における型ズレとコンロッドの重心位置との関係を示すグラフである。
【００３４】
先ず、熱間鍛造成形に際して、例えばニッケルクロム鋼やクロムモリブデン鋼等の特殊鋼を炉等により所定温度に加熱した後に所定方向に圧縮して潰して、当該表面に形成されたスケール（酸化被膜）を予め除去する。
【００３５】
次に、コンロッド製造用金型装置１０の下型４０に形成されたインプレッション部４１内に、上記のように予めディスケールが行われた鍛造素材を置く。この際、上型２０は下型４０に対して上方に十分に離れている。
【００３６】
次に、特に図示しないプレス装置が下降駆動すると、図２に示すように、上型２０が下型４０に対して相対的に接近して上型２０及び下型４０が鍛造素材を圧縮成形し、インプレッション部２１、４１の形状に従って鍛造素材がコンロッド１の製品形状に鍛造成形される。
【００３７】
この鍛造成形の際、鍛造成形のサイクルタイムや生産数量、鍛造温度、離型剤塗布量等に応じて金型１０が高負荷状態となっている場合には、上型２０及び下型４０が高温となって熱膨張が発生している。
【００３８】
本実施形態に係るコンロッド製造用金型装置１０では、上述のように、上型２０は、上型用ピン２２を基準として上型用キー２３の案内により上型ホルダ３０に対して図２のＸ軸負方向に膨張可能になっている。一方、下型４０は、下型用ピン４２を基準として下型用キー４３の案内により下型ホルダ５０に対して図２のＸ軸正方向に膨張可能となっている。従って、本実施形態に係るコンロッド製造用金型装置１０の上型２０と下型４０とは、図８（Ａ）に示すように、相互に逆方向に膨張することが可能となっているので、高負荷状態により上型２０及び下型４０が高温となって熱膨張していても、鍛造成形されるコンロッド１の重心位置を一定に保つことが可能となっている。
【００３９】
図９に型ズレとコンロッドの重心位置との関係を示すが、例えば、通常金型温度（約１００℃）において大端部３の開口部３ａの中心から重心位置Ｇまでの距離が約４０ｍｍであるコンロッド１では、金型温度が約１５０℃に上昇（約５０℃上昇）すると、型ズレを発生させない場合には、その距離は約３９．８ｍｍとなり、重心位置Ｇが大端部３側に約０．２ｍｍ程度変動する。これに対し、実施形態に従って、上型２０及び下型４０に意図的に型ズレを生じさせると、コンロッド１の重心位置Ｇが通常金型温度時と同一となる。因みに、この際の上型２０と下型４０との相対的な型ズレ量は約０．４ｍｍ程度である。
【００４０】
コンロッド１の鍛造成形が完了したら、プレス装置が上昇駆動して、上型２０が下型４０に対して十分に上方に離れる。鍛造成形されたコンロッド１は、下型４０から取り外された後に、熱間状態を維持したまま、図８（Ｂ）に示すように、別のプレス装置により小端部２及び大端部３が打ち抜かれ、ピストンのピストンピン（不図示）を挿入するための開口部２ａが小端部２に形成されると共に、クランクシャフト（不図示）を挿入するための開口部３ａが大端部３に形成される。なお、図８（Ａ）に示すように、コンロッド１の小端部２及び大端部３においてそれぞれ開口部２ａ、３ａが形成される部分には、鍛造成形時に窪み部２ａ’、３ａ’が形成されており、その部分が薄肉になっている。
【００４１】
次に、上記の鍛造成形工程で形成されたバリをトリミングプレス等により除去した後に、例えばレーザ加工やブローチ加工等により大端部３の開口部３ａの内周面にＶ字形状やＵ字形状のノッチ３ｃ（図１参照））が形成される。さらに、ノッチ３ｃを基準として破断分割された後、破断分割面３ｂでコンロッド１の本体側大端部とキャップ側大端部とが組み合わせられ、これらがボルト５及びナット６で締結固定されることによりクラッキングタイプのコンロッド１が製造される。
【００４２】
以上のように、本実施形態では、コンロッドの小端部、大端部及びロッド部を一体で鍛造成形する際に、高温となった上型及び下型を相互に逆方向に膨張させて、上型及び下型に意図的に型ズレを発生させる。これにより、上型及び下型が熱膨張しても重心位置を一定にすることが出来るので、ダミーウェイトを付加せずに振動発生を抑制することが可能となる。
【００４３】
なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係る製造方法により製造されるコンロッドの平面図である。
【図２】図２は、本発明の実施形態に係るコンロッド製造用金型装置の全体を示す横断面図である。
【図３】図３は、図２のIII-III線に沿った断面図である。
【図４】図４は、図２のIV部の拡大断面図である。
【図５】図５は、図２のV部の拡大断面図である。
【図６】図６は、図２のVI-VI線に沿った断面図である。
【図７】図７は、図２に示すコンロッド製造用金型装置の上型及び下型が熱膨張した状態を示す横断面図である。
【図８】図８（Ａ）及び（Ｂ）は、本発明の実施形態に係るコンロッド製造方法の各工程を示す模式図であり、図８（Ａ）は鍛造成形工程を示す図であり、図８（Ｂ）は小端部及び大端部の開口部を形成する工程を示す図である。
【図９】図９は、本発明の実施形態に係るコンロッド製造方法における型ズレとコンロッドの重心位置との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００４５】
１…コンロッド
２…小端部
３…大端部
４…ロッド部
Ｇ…重心
１０…コンロッド製造用金型装置
２０…上型
２２…上型用ピン
２３…上型用キー
３０…上型ホルダ
３１…上型用ピン孔
３２…上型用キー溝
４０…下型
４２…下型用ピン
４３…下型用キー
５０…下型ホルダ
５１…下型用ピン孔
５２…下型用キー溝
【図１】
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【図２】
2006026714.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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