(57)【要約】      （修正有）【課題】周方向の膜厚均一性に優れたエンドレスベルトを安価かつ安定的に製造する方法を提供する。【解決手段】少なくとも１種類以上の熱可塑性樹脂を含む、２種類以上の物質からなる樹脂組成物を、環状ダイス１４０からチューブ状に押し出す方法であって、溶融した状態で押し出されたチューブの周囲に、前記環状ダイスと同心に円筒２２０を設け、各々ダイスと円筒の外径、内径、高さなど寸法関係を規定することによる電子写真用エンドレスベルトの製造方法。【選択図】図６
2006106339.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１種類以上の熱可塑性樹脂を含む、２種類以上の物質からなる樹脂組成物を、環状ダイスからチューブ状に押し出す方法であって、溶融した状態で押し出されたチューブの周囲に、式（1）を満たすように高さが設定された円筒を、前記環状ダイスと同心に設け、かつ式（2）〜（4）を満たすことを特徴とする、電子写真用エンドレスベルトの製造方法：
【数１】
2006106339.tif 000010
【数２】
2006106339.tif 000011
【数３】
2006106339.tif 000012
【数４】
2006106339.tif 000013
ただし、
P：ダイギャップ調整ボルト一回転あたりの軸方向移動距離（ｍｍ）
G：環状ダイスのダイギャップ（ｍｍ）
ｔ：チューブが固化した状態での該チューブの平均厚み（ｍｍ）
D（H）：円筒上端におけるチューブの外径（ｍｍ）
De：チューブが固化した状態での該チューブの直径（ｍｍ）
Dｒ：円筒の内径（ｍｍ）
Dm：環状ダイスの外側ダイリップの内径（ｍｍ）
Dx：DeまたはDmの何れか大きいほうの値（ｍｍ）
H：円筒の高さ（ｍｍ）。
【請求項２】
成形速度が35ｍ／分以下であることを特徴とする、請求項１に記載の電子写真用エンドレスベルトの製造方法。
【請求項３】
押し出されたチューブの直径または、該チューブを折り畳んだ状態での幅を検知して、該情報に基づいて、前記チューブの直径を増減させるための気体導入動作および気体排出動作を連続的あるいは断続的に行うことにより、該チューブの外径精度を±2％以内に保った状態で成形することを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の電子写真用エンドレスベルトの製造方法。
【請求項４】
押し出し成形前に、上部マンドレルの中心軸を中心として、外側ダイリップまでの距離を測定しながら、環状ダイスの上部マンドレルと外側ダイリップとの同心を調整しておき、その後、押し出し成形することを特徴とする、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の電子写真用エンドレスベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法の如き画像形成装置に用いられる、中間転写ベルトおよび転写搬送ベルトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年のフルカラー電子写真装置の低価格化に伴い、それに用いられる中間転写ベルト（感光体上に形成されたトナー画像を、紙などの記録用紙に転写する前に、一旦前記トナー像を中間転写ベルト上に転写して、その後中間転写ベルト上のトナー像を記録用紙に転写して画像を得るために用いるベルト）や、転写搬送ベルト（像担持体上のトナー像を、紙などの記録用紙に転写し、かつ該記録用紙を搬送するために用いるベルト）を安価に製造する技術が求められている。
【０００３】
その方法の一つとして、熱可塑性樹脂を含有する樹脂組成物を環状ダイスから押し出す方法、インフレーション成形法による製造方法等が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
ところで、中間転写ベルトや転写搬送ベルトは、周方向の膜厚均一性が欠けていると、該ベルト駆動時に周速ムラが発生し、結果として色ずれが悪化する。このため、周方向の膜厚均一性に優れた中間転写ベルトや転写搬送ベルトが求められている。
【０００５】
環状ダイスからの押し出しによる製造方法において、膜厚精度を向上させるためには、環状ダイスのリップ間隙（ダイギャップ）を均一化することが重要である。具体的には、ダイギャップ調整ボルトを用いてダイギャップを精密に調整する必要がある。その一つの方法として、差動ねじを用いてダイギャップを調整する方法が提案されている（例えば特許文献２参照）。
【０００６】
また、膜厚精度を向上させるためには、環状ダイスから吐出された溶融樹脂が冷却固化されるまでの間、押し出されたチューブの姿勢を一定に保つことも肝要である。
【０００７】
その一つの方法として、溶融樹脂チューブの周りに円筒を設け、該チューブと円筒上端との間のわずかな隙間に、高速の気体を流すことによって、ベンチュリー効果を発生させ、チューブを円筒に引きつけることで、該チューブの姿勢を安定化させようとする提案がなされている（例えば特許文献３、特許文献４および特許文献５参照）。
【０００８】
更には、チューブの内部と外部に筒を設け、チューブの姿勢を安定化させようとする提案もある（例えば特許文献６参照）。
【０００９】
ところで、中間転写ベルトや転写搬送ベルトの体積固有抵抗は、107〜1013Ωcm程度が必要とされるが、熱可塑性樹脂単独では該抵抗値を満たすことができず、熱可塑性樹脂に導電剤を添加することが必須である。導電剤の例として、カーボンブラック、金属酸化物、ポリエーテルユニットを含む帯電防止樹脂、各種の塩などが知られている。しかし、熱可塑性樹脂にこれらの導電剤を添加すると、熱可塑性樹脂単独の場合と比較して溶融粘度特性が変化する。特にポリエーテルユニットを含む帯電防止樹脂や、カーボンブラック、金属酸化物などのフィラーを添加した場合、ミクロ的には該導電剤と熱可塑性樹脂とが海島構造のように不均一な状態で存在しているため、環状ダイスから押し出され、引き取り時に薄く伸ばされていく過程で、樹脂チューブの引き伸ばしが不均一になりやすい。このため、熱可塑性樹脂に導電剤を添加した場合には、単一の熱可塑性樹脂を押し出す場合と比較して、膜厚の均一性を保つことがより困難になる。以上の理由により、単一組成の熱可塑性樹脂を押し出す従来の成形技術を個々に適用するだけでは、膜厚精度のよい電子写真用エンドレスベルトを製造することが困難であった。
【特許文献１】特開平６−２２８３３５号公報  （第３頁）
【特許文献２】特開平９−３００４３２号公報  （第３〜４頁、および第１図）
【特許文献３】特公平３−１２５３４号公報  （第３〜４頁）
【特許文献４】特公平３−６０３０３号公報  （第２〜３頁、および第１図）
【特許文献５】特開２００１−２３９５８２号公報  （第４頁、および第２図）
【特許文献６】特公平５−５０３７７号公報  （第３頁、および第1図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、周方向の膜厚均一性に優れたエンドレスベルトを安価かつ安定的に製造する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、少なくとも１種類以上の熱可塑性樹脂を含む、２種類以上の物質からなる樹脂組成物を、環状ダイスからチューブ状に押し出す方法であって、溶融した状態で押し出されたチューブの周囲に、式（1）を満たすように高さが設定された円筒を、前記環状ダイスと同心に設け、かつ式（2）〜（4）を満たすことを特徴とする、電子写真用エンドレスベルトの製造方法である：
【００１２】
【数５】
2006106339.tif 000003
【００１３】
【数６】
2006106339.tif 000004
【００１４】
【数７】
2006106339.tif 000005
【００１５】
【数８】
2006106339.tif 000006
【００１６】
ただし、
P：ダイギャップ調整ボルト一回転あたりの軸方向移動距離（ｍｍ）
G：環状ダイスのダイギャップ（ｍｍ）
ｔ：チューブが固化した状態での該チューブの平均厚み（ｍｍ）
D（H）：円筒上端におけるチューブの外径（ｍｍ）
De：チューブが固化した状態での該チューブの直径（ｍｍ）
Dｒ：円筒の内径（ｍｍ）
Dm：環状ダイスの外側ダイリップの内径（ｍｍ）
Dx：DeまたはDmの何れか大きいほうの値（ｍｍ）
H：円筒の高さ（ｍｍ）。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、周方向の膜厚均一性に優れたエンドレスベルトを安価かつ安定的に製造する方法が可能になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
まず、本発明に至った経緯を説明する。
【００１９】
最初に、本願出願人らは熱可塑性樹脂と導電剤とを含む樹脂組成物を環状ダイスから押し出し、出てきたチューブを引き取りながら所定長さにカットし、任意に抜き取ったサンプルについて、周方向に膜厚を測定し、膜厚ムラが減少するよう、ダイギャップ調整ボルトを調節した（手動操作によるフィードバック）。この調整ボルトには、ピッチ２ｍｍとピッチ1.5ｍｍのネジからなり、両者のピッチ差（以後、有効ピッチと呼ぶ）＝0.5ｍｍだけ軸方向に移動する差動ねじを用いた。調整ボルト（差動ねじ）によるダイギャップ調整の後、再びチューブの膜厚を測定し、調整の効果を確認し、効果不十分であれば更に調整ボルトを動かすという作業を繰り返すことで、チューブの膜厚を均一にすることを試みた。
【００２０】
この調整操作の過程で、本願出願人らは、チューブの任意の位相に着目した場合、その位相における膜厚が、時間と共に変動していることに気付いた。この現象は、チューブの、全周（全ての位相）において認められた。つまり、周方向の膜厚プロファイルが時間と共に変化しているため、ある時刻における膜厚プロファイルに基づいて全周にわたって均一な膜厚になるようにダイギャップを調整しても、調整後に再測定したサンプルの膜厚プロファイルは、なかなか均一にならず、仮に均一になったとしても、別のサンプルを測定すると、膜厚が均一でなく、安定して均一な膜厚のチューブを得ることができないことに気付いた。
【００２１】
また、時間による膜厚プロファイルの変動（以後、単に膜厚変動と呼ぶ）は、熱可塑性樹脂のみを押し出す場合と比較して、熱可塑性樹脂と導電剤とを含む樹脂組成物を押し出す場合のほうが顕著であった。つまり、電子写真装置に用いる中間転写ベルトや転写搬送ベルトは、導電剤を配合し、体積抵抗率を107〜1013Ωｃｍ程度にすることが必須であるので、安定して均一な膜厚プロファイルを有する電子写真用エンドレスベルトを環状ダイスからの押し出しによって得ることは、単独の樹脂材料を押し出す場合よりも技術的に困難であることも分かった。
【００２２】
そこで、本願出願人らは、成形機が設置されている室内の気流が、溶融したチューブの周囲にあたることによって、押し出された溶融チューブの冷却ムラが発生し、膜厚変動が起きているのではないかと考え、環状ダイスの出口付近に該ダイスと同心状に設けた円筒を取り付け、環状ダイスから出てきたチューブに室内の気流が当たらないようにして、膜厚変動を確認した。この時、円筒の内径、筒の高さ、ダイギャップ調整ボルトのピッチを様々に変えて検討を行った。
【００２３】
すると、円筒を取り付けることで膜厚変動の変動幅が減少する場合と、円筒を取り付けても膜厚変動が減少しない（円筒を取り付けない状態と同程度の膜厚変動を示す）場合とがあった。
【００２４】
この違いについて検討した結果、式（1）〜式（4）の条件を満たしている場合に、膜厚変動を効果的に減少させることができることを見出した。
【００２５】
以下、式（1）〜式（4）について説明する。
【００２６】
＜式（1）の説明＞
膜厚変動を測定したのち、円筒高さを少し高くして、再び膜厚変動を測定する、という作業を繰り返すと、円筒高さがある高さ（Ｈ1）以上になると、膜厚変動が急激に減少することが分かった。次に、ＰとＧの比率を変更し、再び同様の作業を繰り返すと、やはり円筒高さが、ある高さ（Ｈ2）以上になった所で、膜厚変動が急激に減少することが分かった。そして、膜厚変動が急激に減少し始める時の円筒高さは、ＰとＧの比率によって異なることも分かった（Ｈ1≠Ｈ2）。
【００２７】
PとGの比率が膜厚変動に影響する理由は、以下のように推定される。
【００２８】
環状ダイスは、一定温度になるように温調されているとはいえ、ダイスの温度変動を、厳密にゼロにすることはできない。一般的には、ダイスの温度は目標温度±10℃以内に保たれている。このため、外側ダイリップや調整ボルトの熱膨張により、調整ボルトが微小に動き、時間と共にダイギャップが僅かに変化しているのではないかと推定される。あるいは、押し出し機に接続されたモータの振動や、成形機が設置されている部屋の床面の微小な振動が、調整ボルトと外側ダイリップに伝わり、調整ボルトが僅かに動くことで、ダイギャップが僅かに変化してしまうのではないと推定される。この推定は、G／Ｐが小さいほど、膜厚変動が急激に減少し始める時の円筒高さが高かった（図８参照）という事実を説明できるものであると考えている。つまり、Ｇ／Ｐが小さいと、調整ボルトが僅かに動くだけで、周方向のダイギャップ精度（ギャップの分布）が大きく変化するために、膜厚変動が大きくなってしまう。もしこのような変動要素を持ったまま、円筒を設けないで、溶融したチューブを引き取ると、成形室内の気流が溶融したチューブにあたり、更に膜厚変動を大きくしてしまうために、得られるチューブの膜厚プロファイルは成形時刻によって大きく変化してしまう。これを防ぐためには、高い円筒を設置して、成形室内の気流をチューブから遮断する時間を長く取り、チューブが引き伸ばされて十分に固化するまで成形室内の気流をチューブに当てないようにする必要がある。これに対して、Ｇ／Ｐが大きいと、調整ボルトが僅かに動いたとしても、周方向のギャップ精度（分布）はそれほど変化しないので、膜厚変動は小さめになる。このため、円筒が低く、チューブに成形室内の不安定な気流が多少当たって膜厚変動が悪化したとしても、目標とする精度内（変動が１０％未満）での変動幅に収まるものと考えられる。たとえ、Ｇ／Ｐが大きい場合でも、円筒がない状態では、膜厚変動が大きくなり、目標とする膜厚精度のチューブを安定的に得ることはできなかった。従って、円筒は必ずチューブの周囲に配接する必要がある。
【００２９】
式（1）の左辺は、円筒出口におけるチューブ直径の変化率を表す項である。つまり、環状ダイスにおいて直径（外径）Dmで押し出されたチューブが、最終的にはDeになるのであるが、このとき、チューブの直径変化がどの程度終了するまで、円筒を高くしておく必要があるかを示す項である。なお、円筒出口におけるチューブの直径：D(H)は、該円筒の高さHに依存する、すなわちHの関数である、という意味でD(H)と記述している。D(H)の具体的な式は、押し出す材料の種類や成形条件によって異なる。本発明においては、D(H)が具体的にどのような式であるかを知る必要はなく、円筒出口におけるチューブの直径を測定し、式（1）を満たすように該円筒の高さHを調節すればよい。なお、円筒出口におけるチューブ直径の測定は、該円筒上端部の直上（円筒上端面から10ｍｍ以内）の位置に、発光素子と受光素子とを対向するように配接し、発光素子から受光素子に向かって放射される光線の一部をチューブが遮るようにし、受光量からチューブの直径を求める。
【００３０】
チューブが固化した状態での該チューブの直径：Deは、引き取ったチューブを常温（23±2℃）にして、チューブを折り畳み、折り畳んだ幅を測定し、測定値（幅）を２倍して周長を求め、周長を円周率で除してDeを求める。Deの測定において、Ｄ(H)の測定のように、チューブの直径を直接測定しない理由は、チューブが完全に固化した状態であっても、測定位置によって成形中のチューブの温度が異なり、熱膨張によってチューブの直径が変化するため、チューブを完全に常温にした状態で測定し、熱膨張の影響を取り除くためである。
【００３１】
円筒を環状ダイスに対して同心に設けるとは、環状ダイスの中心軸と円筒の中心軸との距離をX（ｍｍ）とし、同心度：Ｚを以下のように定義する時、Ｚ≦１０（％）以下にすることを指す。Ｚ＝Ｘ（ｍｍ）÷（Ｄｒ−Ｄ（Ｈ））（ｍｍ）×１００（％）
Ｚ＞１０（％）であると、チューブと円筒内壁との距離が、周方向で不均一となり、チューブの膜厚精度が悪化する。
【００３２】
円筒の材質は、ゴムのように容易に変形するものでなければ良く、金属、ガラス、プラスチックなどを使用することができる。
【００３３】
式（1）の右辺の係数は、実験データから求めた数値である（詳細は後述）。
【００３４】
＜式（2）の説明＞
式（1）の説明で述べたように、PとGの関係は、膜厚変動を低減させるために重要である。PとGの値を種々変えて、式（1）を満たす円筒の高さにして成形を行った所、膜厚変動を低減させるためには式（1）を満たすだけでは不十分であり、式（2）も同時に満たすことが重要であることを見出した。P＞5Gであると、ダイギャップに対して調整ボルトのピッチが大きいので、調整ボルトが少し動いただけでダイギャップ精度に与える影響が大きくなる。
【００３５】
また、調整ボルトのピッチ上限は３ｍｍである。これ以上ピッチが粗いと、ねじを螺合した時のガタが無視できなくなり、膜厚変動を低減させる効果が薄れる。なお、ねじ山の形状をどのようにしようとも、ピッチを細かくしていくと、ねじ山の幅や高さが減少し、ねじ山の強度が低下するので、差動ねじを利用して有効ピッチを低減させることが有効である。
【００３６】
差動ねじの概略図を図１および図２に示す。差動ねじは、内ねじ145A、共通ナット145Bおよび外ねじ145Cからなる。内ねじ145Aのねじ部A（おねじ）と、共通ナット145Bのねじ部A（めねじ）が螺合され、共通ナット145Bのねじ部B（おねじ）と、外ねじ145Cのねじ部B（めねじ）が螺合される。つまり、内ねじ145Aと外ねじ145Cは共通ナット145Bを介して一体化されて用いられる（図２）。一体化された差動ねじ145は、外ねじ145Cに螺刻された、ねじ部Cによって外側ダイリップ144と螺合され、外側ダイリップ144に対して外ねじ145Cが固定される（図３）。図１の差動ねじにおいて、ねじ部Aとねじ部Bの巻き方向は同一（同一であれば、右ねじでも左ねじでも良い。本願の実施例および比較例に用いたねじは全て右ねじとした）でありかつ、ねじ部Aとねじ部Bのねじピッチが異なっている。差動動作させるためには、共通ナット145Bを回転させる。ダイリップ調整ボルトとして差動ねじを用いた場合、該調整ボルト一回転とは、共通ナット145Bを一回転させることであり、一回転あたりの軸方向移動距離とは、共通ナット145Bを一回転させたときの内ねじ145Aの軸方向移動距離、すなわち、ねじ部Aとねじ部Bのピッチ差（以後、有効ピッチ）である。なお、外ねじ145Cと内ねじ145Aにはキー溝加工がされており、キー溝の位相を合わせた位置において、両溝にキーが嵌合されている。これにより、共通ナット145Bを回転させたとき、外ねじ145Cに対して内ねじ145Aが回転しないようになっている。また、外ねじ145Cは外側ダイリップ144に対して固定されているので、共通ナット145Bを回転させた時、内ねじ145Aと外ねじ145Cが回転することはない。
【００３７】
差動ねじを用いれば、理論上は有効ピッチPを限りなく小さくすることができるが、有効ピッチを小さくしすぎると、調整ボルトが非常に長くなり、調整作業がやり難くなる上に、共通ナット145Bをたくさん回す必要が出てくるので、実用的には有効ピッチPを0.002ｍｍ程度以上とすることが好ましい。Pの好ましい範囲は、0.05ｍｍ〜2ｍｍ、より好ましい範囲は0.2ｍｍ〜2ｍｍである。
【００３８】
また、G＞5であると、ダイギャップにおける樹脂の滞留時間が長くなり、目ヤニや焼けが発生する。Gの好ましい上限値は3ｍｍである。
【００３９】
Gの下限値は、調整ボルトのピッチによって決まるが、Gが小さくなりすぎると、ダイギャップにおける溶融樹脂の通過速度が速くなり、メルトフラクチャーが発生しやすくなるので、0.6ｍｍ以上が好ましい。
【００４０】
＜式（3）の説明＞
環状ダイス（特に外側ダイス内周面の円筒度）の加工精度および外型ダイスと上部マンドレルとの組み立て精度の観点から、環状ダイスのダイギャップを、周方向にわたって、厳密に均一にすることは困難である。従って、ダイギャップ精度に起因する膜厚ムラが必ず発生することになる。この影響は、Ｇ＞ｔとし、溶融した樹脂を引き伸ばすことで、緩和することができる。なぜならば、薄く引き伸ばすことで、元々薄めに押し出された位相では樹脂が早く冷え、引き伸ばしが短時間で終了する。一方、厚めに押し出された位相では、樹脂自身の熱量が大きいので、なかなか冷えず、引き伸ばされる時間が長くなる。その結果、環状ダイスから押し出された直後の膜厚が多少不均一であっても、その不均一性を修正する効果が得られる。本発明の製造方法においては、ｔ/Ｇの範囲は0.01〜0.2が必要であった。ｔ/Ｇ＞0.2の場合には、上に述べた膜厚修正効果が薄れ、周方向の膜厚精度が悪化する。ｔ/Ｇ＜0.01の場合には引き伸ばし比率が大きすぎてチューブが途中で切れやすくなったり、Ｇが大きすぎてダイギャップにおける樹脂の滞留時間が長くなり、目ヤニや焼けが発生しやすくなる。好ましいｔ/Ｇの範囲は、0.02〜0.2であり、最も好ましい範囲は0.03≦ｔ/Ｇ≦0.2である。
【００４１】
＜式（4）の説明＞
本発明者らは、円筒の内径をチューブ外径よりも僅かに大きく（円筒の内径＝円筒に納まっている部分のチューブの最大外径×1.1）し、ベンチュリー効果を利用してチューブを円筒に引き寄せ、チューブの姿勢を安定化させることで膜厚変動を低減させることを考えた。しかし、たとえ筒の高さを式（1）を満たすように調整した場合においても、何かのきっかけでチューブが僅かに揺れ始めると、ベンチュリー効果の強さが周方向で不均一となり、チューブの揺れが増幅され、安定した成形が困難であった。そこで、本願出願人らは、円筒の内径を徐々に大きくしてみた。すると、実質的に、ベンチュリー効果によるチューブの引き付け効果がない（意図的にチューブを揺らしても、チューブの揺れが増幅されることがない）状態であれば、膜厚変動を低減できることを見出し、式（4）の範囲が好ましいことを見出した。
【００４２】
Dr／Dxの好ましい範囲は1.5〜8、最も好ましい範囲は1.6〜7である。Dr／Dx＜1.4であると、ベンチュリー効果が大きくなって、チューブが揺れて安定した成形が困難になる。Dr／Dx＞10であると、成形室内の気流をチューブに対して遮断する効果が薄れ、膜厚変動を低減させる効果が薄れる。
【００４３】
以上の式（1）〜式（4）の全てを満たした場合においてのみ、膜厚の時間変動が効果的に低減され、膜厚精度の良いエンドレスベルトを安定的に得ることができることを見出し、請求項１の発明に至った。
【００４４】
更に、より好ましい製造方法を見出すべく検討を行った結果、成形速度（チューブの引き取り速度）は35ｍ／分以下が好ましいことを見出した。成形速度が35ｍ／分より速くなると、膜厚変動が大きくなってしまう。その理由は、ダイギャップを通過する時の樹脂の移動速度が速くなり、いわゆるメルトフラクチャー現象が発生しやすくなるためと考えられる。なお、電子写真用のエンドレスベルトを製造するためには、熱可塑性樹脂単独では目的とする抵抗値が得られない。そこで、導電剤を添加することが必須となる。ところが、導電剤をどんなに均一に分散しても、ミクロ的には熱可塑性樹脂の部分と導電剤の部分が存在しているので、ミクロ的には流動特性が異なる２種類以上の材料が、同一ダイス内を同時に通過していることになる。このとき、熱可塑性樹脂と導電剤との界面で相互作用が発生するため、熱可塑性樹脂単独を押し出す場合と比較して、メルトフラクチャーが発生しやすくなる。例えばゴミ袋やレジ袋などのポリエチレン袋では、より速い成形速度で安定した成形が実現されているのに対し、電子写真用ベルトを製造する場合には、成形速度を35ｍ／分としなければならないのは、使用する材料の違い、即ちメルトフラクチャーの発生しやすさに差が生じるためではないかと考えられる。
【００４５】
また、膜厚変動をより低減させるための別の好ましい製造方法として、押し出されたチューブの直径または、該チューブを折り畳んだ状態での幅（以後、折り径と呼ぶ）を検知して、検知した情報に基づいて、前記チューブの直径を増減させるための気体導入動作および気体排出動作を連続的あるいは断続的に行うことにより、該チューブの外径精度を±2％以内に保った状態で成形する方法が好ましいことも見出した。押し出し成形である以上、環状ダイスから押し出されたチューブは、押し出し直後から冷却固化されるまでの間に、チューブの両面が気体と接している瞬間が必ず存在する。チューブの両面に気体しか存在しない瞬間は、樹脂の張力とチューブ内外の気圧とのバランスによってチューブの姿勢が決定される。ところが、成形中の大気圧は常に一定とは限らないので、チューブ内外の気圧が安定せず、チューブの姿勢が崩れやすい。チューブの内圧が外圧に対して相対的に高くなれば、チューブが太くなり、チューブの内圧が外圧に対して相対的に低くなれば、チューブが細くなる。押し出し機からの溶融樹脂の吐出量が一定で、引き取り速度が一定であっても、チューブの直径が変われば、チューブの厚さが変化する。そして、チューブ径の変化は、周方向にわたって完全に同時に起きる訳ではなく、多少の時間差を有している。このため、チューブ径の変化は膜厚変動を悪化させる要因となる。そこで、チューブの直径あるいは、折り径を連続的に測定し、チューブの直径を増減させるための気体導入動作および気体排出動作を連続的あるいは断続的に行うことでチューブの直径を略一定に保つと、膜厚変動が一層効果的に減少して好ましいことを見出した。
【００４６】
請求項3の発明においては、チューブの外径精度は±2％以内に保つことが必要であるが、好ましくは±1.5％以内の精度を保つことが望まれる。なお、チューブの直径または折り径を検知する検知手段が、膜厚変動の原因とならないよう、レーザ光などの非接触手段によって検知するのが好ましい。
【００４７】
また、押し出し成形前に、上部マンドレルの中心軸を中心として、外側ダイリップまでの距離を測定しながら、環状ダイスの上部マンドレルと外側ダイリップとの同心を調整しておき、その後、押し出し成形を開始すると、成形開始時のダイギャップ調整操作が短時間で終了できて好ましい。
【００４８】
なお、チューブを冷却するためのエア（エア導入路210に導入するエア量）は１〜４０ｍ3／分程度を必要とする。
【００４９】
本発明において、熱可塑性樹脂とは、加熱によって軟化ないし溶融し、成形することが可能となる樹脂である。熱可塑性樹脂の具体例として、エチレン-ビニルアルコール共重合体（EVOH） 、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレートなど）、メタクリル樹脂、ポリアミド、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリアリレート、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリアミドイミド、熱可塑性ポリイミド、ポリエーテル・エーテルケトン、脂肪族ポリケトン、ポリメチルペンテン、フッ素樹脂（ポリフッ化ビニリデン、エチレン−４フッ化エチレン共重合体、４フッ化エチレン−パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体、フッ化エチレンプロピレン共重合体、４フッ化エチレンなど）、液晶ポリマーなどが挙げられる。もちろん、上記材料を2種類以上混合したものでもよいし、その他公知の熱可塑性樹脂（例えばポリマーアロイ）など、上記の材料に限定されるものではない。
【００５０】
そして、本発明においては、上記の熱可塑性樹脂に、少なくとも１種類以上の導電剤を添加することが必要である。導電剤の具体例としては、カーボンブラック、酸化チタン、チタン酸カリウム、酸化錫、ポリエーテルユニットを含む帯電防止樹脂、パーフロロアルキル基を有する塩などを挙げることができる。なお、本発明において、導電剤とは、その物質を熱可塑性樹脂に混合することによって、混合物の体積抵抗率が一桁以上低下する物質を指す。例えば、ポリエチレンにごく少量のカーボンブラックを添加して着色した場合、該カーボンブラックの添加によって、体積抵抗率が一桁以上低下していれば該カーボンブラックを導電剤とみなす。体積抵抗率の低下が一桁以内であれば、該カーボンブラックは導電剤と見なさない。また、帯電防止樹脂とは、それ自身の体積抵抗率が1010（Ωｃｍ）以下である樹脂を指す。
【００５１】
また、その他の成分として、熱可塑性樹脂に充填剤（タルク、マイカ、炭酸カルシウム等）、難燃剤（水酸化マグネシウム、三酸化アンチモン、シリコーン樹脂粒子等）、酸化防止剤（ｔ−ブチルヒドロキシトルエン等）、加水分解防止剤（カルボジイミド化合物等）、着色剤等を添加する場合もある。もちろん、添加剤は上記物質に限定されるものではなく、その他任意の添加剤を使用することができる。
【００５２】
本発明の製造方法において、複数の押し出し機を一つのダイスに接続し、一つのダイリップから多層のチューブを同時に押し出すことによって、多層のエンドレスベルトを製造することもできる。
【００５３】
膜厚均一性の観点から、マンドレル141はスパイラルマンドレルとするのが好ましい。
【００５４】
なぜならば、図１２に示すように、溶融した樹脂がマンドレル141に流入する際には、一箇所から流入するが、該溶融樹脂は複数の流路に分断され、マンドレル141の外周面に導かれる。そして、分断された該溶融樹脂流は、マンドレル141の外周壁を伝ってマンドレル141の上部に達するまでに、再び互いに合流し、合流した溶融樹脂の流量分布がマンドレル141の周方向に渡って均一になっている必要があるからである。スパイラルマンドレルを用いると、各スパイラル溝を流れる樹脂流が、図１２の矢印に示したように、該溝から徐々に上方に漏れながら該溝を伝って流れて行くので、各スパイラル溝に導かれた溶融樹脂流が、マンドレル141の周方向に広がりながら上方（上部マンドレル143の方向）へと移動していく。このため、溶融樹脂流がマンドレル141の上部に達する時には、合流した溶融樹脂の流量分布は、マンドレル141の周方向に渡って均一になる。スパイラルの条数は、６〜１２条とすることが好ましい。５条以下であると、合流した溶融樹脂の流量分布が均一になり難いため、膜厚ムラが発生しやすい。１３条以上であると、マンドレルの加工コストが上昇すると共に、溝幅が狭くなり、溶融樹脂の流動抵抗が上昇し、押し出しが困難になる。
【００５５】
次に、本発明の電子写真用ベルトの用途例として、転写搬送ベルトを例に挙げ、画像形成装置の動作の概略説明を行う。
【００５６】
図４は、転写搬送ベルトと4つの感光体とを用いた画像形成装置の該略図である。
【００５７】
図４において、1-Y、1-M、1-C、1-BKは、像担持体としてのドラム状の電子写真感光体（以下感光ドラムと記す）であり、矢印の方向に所定の周速度で回転駆動される。
【００５８】
感光ドラム1-Yは、回転過程で、1次帯電器2により所定の極性・電位に一様に帯電処理され、次いで不図示の像露光手段による像露光3を受ける。このようにしてカラー画像の第1の色成分像（この例ではイエロー色成分像）に対応した静電潜像が形成され、その静電潜像が第1の現像器（イエロー色現像器41）によりイエロー成分像に現像される。このようにして感光ドラム1-Y上に第1色（イエロー）のトナー像が形成される。
【００５９】
そして、所定のタイミングで、感光ドラム1-M、1-C、1-BK上にも第2色〜第4色のトナー像が形成される。42はマゼンタ色現像器、43はシアン色現像器、44はブラック色現像器である。
【００６０】
一方、転写搬送ベルト24は矢印の方向に感光ドラムとほぼ同じ周速度あるいは感光ドラムに対して所定の周速差（多くの場合、転写搬送ベルトの方が感光ドラムよりも0.1〜3％速い）を有して回転駆動されている。そして、所定のタイミングで、給紙ローラ11から転写搬送ベルト24に記録用紙Pが給送され、記録用紙Pは転写搬送ベルト24に吸着され、転写搬送ベルトの回転に伴って記録用紙Pが搬送されていく。11は記録用紙ガイド、25は吸着ローラである。
【００６１】
感光ドラムと転写ローラ22が対峙する部分を、記録用紙Pが通過する際、バイアス電源28を通じて転写ローラ22に転写バイアスが印加される。これによって、感光体上のトナー像は記録用紙Pに転写されてゆく。つまり、まず第1色成分であるイエロートナー像が、続いて第2色成分であるマゼンタトナー像が、続いて第3色成分であるシアントナー像が、そして最後に第4色成分であるブラックトナー像が、記録用紙Pの搬送過程で、記録用紙Pの上に順次積層転写されてゆく。この時の転写バイアスは、例えば−1kV〜 +5kV程度である。
【００６２】
ここで、転写搬送ベルト24に周方向の厚みムラがあると、転写搬送ベルト24の表面速度ムラ、つまりそれに吸着されている記録用紙Pの表面速度ムラが発生する。感光体上のトナー像は、記録用紙Pが一定の速度で通過するという前提の元に、所定の時間間隔をおいて形成されているので、記録用紙Pの表面速度が変動すると、複数色のトナーを記録用紙P上で正確に重ね合わせることができなくなる。つまり、色ずれが悪化する。このため、転写搬送ベルト24の周方向の膜厚精度が重要となる。なお、複数の感光体を用いて感光体上のトナー像を順次転写していく別の形態の画像形成装置、例えば４本の感光ドラムと１本の中間転写ベルト5を使用する装置（図５参照）においても、同様の理由により色ずれが発生する。これに対して、一本の感光体と一本の中間転写ベルトを使用する画像形成装置の場合には、中間転写ベルトの膜厚ムラにより、中間転写ベルトの周速が変動しても、該ベルトの回転周期が変動しない限り、感光体から中間転写体へのトナーの積層転写時に積層位置がずれる現象は生じ難い。従って、本発明の製造方法によって製造される電子写真用ベルトは、複数の感光体を有する装置に組み込んで使用する場合に、特に効果を発揮する。
【００６３】
転写搬送ベルトを用いた画像形成装置の動作説明を続ける。
【００６４】
記録用紙Pへのトナー像の転写を終えた感光ドラムの表面は、感光ドラムのクリーニング装置13により清掃される。そして、感光体からのトナー像の転写を終えた記録紙Pは、コロナ除電器23直下に搬送されてゆく。コロナ除電器23には、バイアス電源30から2kVpp〜6kVpp程度の交流電圧が印加されており、これによって記録用紙Pが除電され、記録用紙Pが転写搬送ベルト24から分離され、記録用紙Pは定着器15へ導入され、加熱定着される。なお、コロナ除電器23は必ずしも必要ではなく、除電しなくても記録用紙Pを転写搬送ベルト24から分離できる場合もある。
【００６５】
以上が、転写搬送ベルトと4本の感光体とを用いた画像形成装置の動作該略である。
【００６６】
本発明において、体積抵抗率は、以下のように測定する。
【００６７】
＜測定器＞
抵抗計：超高抵抗計Ｒ８３４０Ａ（アドバンテスト社製）
試料箱：超高抵抗計測定用試料箱ＴＲ４２（アドバンテスト社製）
（主電極板はφ２２ｍｍ、ガードリング電極板は内径４１ｍｍ、外径４９ｍｍ）
【００６８】
＜サンプル＞
エンドレスベルトから直径５６ｍｍの円形の試験片を切り出す。切り出した試験片の片面には、その全面にＰｔ−Ｐｄ蒸着を行うことで蒸着膜電極を設け、もう一方の面には同じくＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により、直径２５ｍｍの主電極と、内径３８ｍｍ、外径５０ｍｍのガードリング電極を同心状に設ける。なお、Ｐｔ−Ｐｄ蒸着膜は、マイルドスパッタＥ１０３０（日立製作所製）を用い、電流値15ｍAにて蒸着操作を２分間行って得る。蒸着操作を終了したものを測定サンプルとする。
【００６９】
＜測定条件＞
測定雰囲気：２３±２℃／５０±５％ＲＨ
（測定サンプルは、予め測定雰囲気に２４時間放置しておく）
測定モード：プログラムモード５
（チャージ及びメジャー３０秒、ディスチャージ１０秒）
印加電圧：1（V）または１００（Ｖ）
【００７０】
印加電圧は、基本的に100（V）とする。ただし、サンプルの抵抗、厚み、絶縁破壊強さによって100（V）では測定不能の場合があるので、測定不能の場合にのみ、印加電圧を1（V）に変更して測定する。
【００７１】
また、チューブの膜厚および膜厚変動は、以下のように測定して求める。
【００７２】
＜膜厚および時間による周方向の膜厚変動の測定方法＞
チューブを幅5ｃｍのベルト状に切り出し、１μmあるいは1μｍ以下まで読み取り可能なダイアルゲージを用いて、厚みを測定する（本発明においては、最小読み取り精度が０.１μｍのリニヤゲージ：ＬＢＧ２−０１０５Ｌ（株式会社ミツトヨ製）を用いた）。ダイアルゲージの先端はφ５ｍｍの平板形状とし、エンドレスベルトに対するダイアルゲージ測定子の測定力は０.６５Ｎ以下とする。
【００７３】
一箇所の厚みを測定したら、ベルトを周方向に10ｍｍ移動させ、再び膜厚を測定する。この操作を繰り返し、ベルトの全周にわたり、膜厚を10ｍｍピッチで測定する。こうすることで、サンプル１本あたり、（ベルト周長÷１０）個（ただし、ベルト周長が10の倍数でない場合は、データ数が整数になるよう切り捨て）の膜厚データが得られる。
【００７４】
なお、時間による周方向の膜厚変動を求めるために、各サンプルの膜厚測定において、サンプルの位相と移動（回転）方向を一定にする。連続した30分間押し出し成形したベルトから、３分間隔で、合計11枚の抜き取りサンプルを抽出し、10ｍｍピッチで周方向の膜厚を測定する。
【００７５】
11サンプル分の膜厚データから、各位相における膜厚の変動幅の半値：Ｘ1（11データの（最大値−最小値）÷2）を求める。測定位相は（ベルト周長÷１０）個あるので、（ベルト周長÷１０）個のＸ1（ｍｍ）が求められる。そのうち、最大の数値をＸ2とする。また、全データの相加平均値：Ｘaveを求める。Ｘ2（ｍｍ）÷Ｘave（ｍｍ）×１００（％）を、時間による膜厚変動とする。また、Ｘave（ｍｍ）は平均厚み：ｔ（ｍｍ）である。
【実施例】
【００７６】
以下、実施例及び比較例を用いて本発明の実施の形態をより詳細に説明する。
【００７７】
（実施例１）
まず、導電剤としてポリエーテルエステルアミド樹脂（ペレスタット6321  三洋化成工業株式会社製）とカーボンブラック（デンカブラック  電気化学工業株式会社製）の２種類を選択し、ポリカーボネート樹脂（タフロンＡＺ−１９００Ｔ  出光石油化学株式会社製）に配合した。具体的には、２軸押し出し機を用いて下記配合のコンパウンドを混練し、ペレタイザーを用いてペレットを作った。
【００７８】
＜コンパウンドの配合＞
ポリカーボネート樹脂（熱可塑性樹脂）                        ７０質量部
ポリエーテルエステルアミド樹脂（導電剤）                    ２５質量部
カーボンブラック（導電剤）                                    ５質量部
【００７９】
なお、上記のポリエーテルエステルアミド樹脂だけを用いて、厚さ300μmのシートを成形し、印加電圧100（V）で体積抵抗率を測定したところ、６×１０8（Ωｃｍ）であった。また、上記のポリカーボネート樹脂だけを用いて、厚さ300μmのシートを成形し、印加電圧100（V）で体積抵抗率を測定したところ、1×1016（Ωｃｍ）であった。また、該コンパウンドの比重は1.18であった。（ポリカーボネート樹脂単独の比重は1.20）
得られたペレットを120℃で３時間以上乾燥した後、図６に示すインフレーション成形装置のホッパー110に投入し、インフレーション成形を行った。
【００８０】
本実施例において、インフレーション成形時の各種条件は以下のとおりである。
【００８１】
上部マンドレル：外径９６mm
外側ダイリップ：内径１００ｍｍ
ダイギャップ（Ｇ）：２mm
マンドレル：６条のスパイラル溝を有するスパイラルマンドレル
下端面の外径＝外側ダイリップの内径（φ１００ｍｍ）
上端面の外径＝上部マンドレルの外径（φ９６ｍｍ）
外側ダイス：内径１００ｍｍ
円筒の高さ：５００ｍｍ
円筒の内径：φ２００ｍｍ
Ｚ＝４％
Ｄｅ：φ１４０ｍｍ（幅２２０ｍｍ＝周長４４０ｍｍ）
ダイギャップ調整ボルトの有効ピッチ（Ｐ）：０．２５ｍｍ
チューブの平均厚み（ｔ）：０．１００mmになるように押し出し量を調整した
引き取り速度：１０ｍ／分
樹脂温度：２４０℃
チューブ冷却用エア量：５ｍ3／分
【００８２】
まず、図３のようにダイスを組み立て、ダイスの外周部に不図示のヒータを巻き付けた。なお、上部マンドレル143の上部には、マンドレル外周部と同軸になるような穴を設けてあり、回転軸402を該穴に嵌合させて、ダイス上部を図７のようにした。図７において、てこ式ダイアルゲージ410は、支持棒を介してホルダー400に固定されており、ホルダー400はベアリング401を介して回転軸402を軸支している。すなわち、てこ式ダイアルゲージ410は、回転軸402を中心に回動可能である。上部マンドレルの中心軸から外側ダイリップ144の断差部までの距離（図７のｒ寸法）を、てこ式ダイアルゲージ410を回転させながら測定し、該距離が周方向に渡って均一（±0.03ｍｍ以内）になるよう、ダイギャップ調整ボルト（共通ナット145B）を調整した。411は目盛（表示）部、412は測定子である。
なお、外側ダイリップ144において、内周面（図７のＢ面）と断差部内周面（図７のＡ面）とを、旋盤で加工する際、咥え直すことなく加工（ワンチャック加工）することで、両面の同軸を出している。従って、ｒ寸法を均一にすることで、ダイギャップを均一にすることができる。その後、てこ式ダイアルゲージ410、ホルダー400、ベアリング401および回転軸402を、上部マンドレル143から取り外し、気体導入路150の穴を開放した。その後、図１０のようにダイス上面にエアリング200と円筒２２0を取り付け、ダイス外周部に巻きつけたヒータを作動させ、ダイスを２４０±５℃に調整しながら、前記コンパウンドを用いて成形を開始した。170は安定板である。本実施例では、成形開始前にダイギャップを調整してあったため、成形開始後にダイギャップ調整ボルトを回転させて、膜厚調整および膜厚確認を行う必要はなかった。
【００８３】
なお、円筒の高さは、図１０に示すように、上部マンドレル143の上端面から円筒上端面までの距離とする。上部マンドレル143の上端面からエアリング上端面までの距離は６０ｍｍであった。
【００８４】
本実施例では、ダイギャップ調整ボルト145として差動ねじを用いた。具体的には、ねじ部AをM12−6H/6gメートル並目ねじ（ねじピッチA=1.75ｍｍ）とし、ねじ部BをM20−6H/6gメートル細目ねじ（ねじピッチB＝2.0ｍｍ）とした。従って、本実施例の差動ねじの有効ピッチPは、2.0−1.75＝0.25ｍｍである。外ねじ145Cのねじ部Cは、M16−6gメートル並目ねじ（ピッチ=2ｍｍ）、ねじ部Cと螺合するために外側ダイリップ144に設けられたねじ穴は、M１６−6Hメートル並目ねじ（ピッチ２mm）とした。
【００８５】
差動ねじは外側ダイリップ144の周方向に４本取り付けた。共通ナット145Bを右に回すと、内ねじ145Aが外ねじ145Cから出てきて（前進）、外側ダイス142の上部を押す。これによって、外側ダイリップ144が後退し、上部マンドレル143に対する外側ダイリップ144の位置が変わり、ダイギャップが広がる。
【００８６】
また、図６の成形装置において、ピンチロール180通過直後の位置に、不図示の発光素子と受光素子とが対向するように配接してある。該素子間に、折り畳まれたチューブを通過させ、受光量の変化により、該チューブの折り径を連続的に測定し、測定された折り径が目標値（140π÷2≒２２０ｍｍ）±３ｍｍの変動幅に収まるよう、気体導入路150からバブル内部への気体の導入および気体導入路150からの気体の排出動作に、フィードバック制御した。気体の導入および排出動作（フィードバック）は断続的であった。
【００８７】
また、円筒上端部の直上（端面から10ｍｍ以内）の位置に、発光素子と受光素子とを対向するように配接し、発光素子からの受光素子に向かって放射される光線の一部を、チューブが遮るようにすることで、円筒出口におけるチューブの外径：D(H)を測定した。
【００８８】
ピンチロール180によって連続的に引き取られる、折り畳まれた樹脂チューブ160は、カッター190によって長さ30ｃｍになるように切断した。切断したサンプルの膜厚を測定し、膜厚変動を求めたところ、３％であった。
【００８９】
なお、得られたチューブの体積抵抗率は印加電圧100（V）で８×１０9（Ωｃｍ）であった。
【００９０】
得られたチューブを以下のように２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得た。
【００９１】
＜２次加工内容＞
得られたチューブ160を、図１１のように、円筒形の内型510の外周面と円筒形の外型500の内周面との間に挟み込んだ。図１１において、外型500は電気鋳造法により製造した厚さ0.3ｍｍのニッケル、内型チューブ511は厚さ2ｍｍのゴムチューブ、内型コア512は厚さ10ｍｍのアルミニウム筒である。内型チューブ511と内型コア512の間には0.2〜１(MPa)のエアを封入し、コック513を閉じる。本実施例では0.3(MPa)のエアを封入し、コック513を閉じた。これにより、内型チューブ511が膨らみ、チューブ160が外型500と内型チューブ511との間に密接した。この状態で外型500の外周面をハロゲンヒータあるいは、電磁誘導加熱により１９０℃まで加熱し、加熱終了後、室温まで冷却した。冷却終了後にコック513を開き、内型チューブ511と内型コア512との間にあるエアを排出し、チューブ160を取り出した。取り出されたチューブ160は、熱と圧力によって、折り目が消えていた。該チューブの幅を切り揃え、内周面の両端部に蛇行防止ガイドを取り付けた。
【００９２】
２次加工により得られたエンドレスベルトを、転写搬送ベルト24として図４に示す画像形成装置に組み込み、色ずれの評価を行った。評価結果を表３に示す。なお、駆動ローラ21の直径はφ３０ｍｍであり、４本の感光体の軸間距離は６０ｍｍ、転写搬送ベルトの表面移動速度は６０ｍｍ／秒である。
【００９３】
（実施例２）
円筒の高さを４５０ｍｍに変更した以外は、実施例1と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝４％である。膜厚変動は３％であった。
【００９４】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【００９５】
（実施例３）
円筒の高さを４４０ｍｍに変更した以外は、実施例1と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝４％である。膜厚変動は４％であった。
【００９６】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【００９７】
（比較例１）
円筒の高さを４２０ｍｍに変更した以外は、実施例1と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝４％である。膜厚変動は１２％であった。
【００９８】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【００９９】
（比較例２）
円筒の高さを４００ｍｍに変更した以外は、実施例1と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝４％である。膜厚変動は１４％であった。
【０１００】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１０１】
（比較例３）
円筒の高さを３５０ｍｍに変更した以外は、実施例1と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝４％である。膜厚変動は１４％であった。
【０１０２】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１０３】
（実施例４）
下記条件以外は実施例１と同様にして、インフレーション成形を行った。
【０１０４】
＜実施例1と異なる条件＞
上部マンドレル：外径９８．８mm
ダイギャップ（Ｇ）：０．６mm
マンドレル：６条のスパイラル溝を有するスパイラルマンドレル
下端面の外径＝外側ダイリップの内径（φ１００ｍｍ）
上端面の外径＝上部マンドレルの外径（φ９８．８ｍｍ）
円筒の高さ：４５０ｍｍ
ダイギャップ調整ボルトのピッチ（Ｐ）：２ｍｍ
チューブの平均厚み（ｔ）：０．０８０mmになるように押し出し量を調整
【０１０５】
なお、本実施例では、ダイギャップ調整ボルト145として、M１６−6gメートル並目ねじ（ピッチ２mm）を用いた（差動ねじではない）。該ボルトを螺合するために外側ダイリップ144に設けらたねじ穴は、M１６−6Hメートル並目ねじ（ピッチ２mm）である。
【０１０６】
また、Ｚ＝４％である。
【０１０７】
本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０１０８】
膜厚変動は６％であった。
【０１０９】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１１０】
（実施例５）
円筒の高さを４３０ｍｍに変更した以外は、実施例４と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝４％である。膜厚変動は６％であった。
【０１１１】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１１２】
（比較例４）
円筒の高さを４１０ｍｍに変更した以外は、実施例４と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝４％である。膜厚変動は１４％であった。
【０１１３】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１１４】
（比較例５）
円筒の高さを３９０ｍｍに変更した以外は、実施例４と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝４％である。膜厚変動は１５％であった。
【０１１５】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１１６】
（比較例６）
円筒の高さを３７０ｍｍに変更した以外は、実施例４と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝４％である。膜厚変動は１４％であった。
【０１１７】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１１８】
（比較例７）
円筒の高さを３５０ｍｍに変更した以外は、実施例４と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝４％である。膜厚変動は１５％であった。
【０１１９】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１２０】
（比較例８）
円筒の高さを２８０ｍｍに変更した以外は、実施例４と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝４％である。膜厚変動は１６％であった。
【０１２１】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１２２】
（比較例９）
円筒の高さを２６０ｍｍに変更した以外は、実施例４と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝４％である。膜厚変動は１５％であった。
【０１２３】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１２４】
（実施例６）
下記条件以外は実施例１と同様にして、インフレーション成形を行った。
【０１２５】
＜実施例1と異なる条件＞
上部マンドレル：外径９８mm
ダイギャップ（Ｇ）：１mm
マンドレル：６条のスパイラル溝を有するスパイラルマンドレル
下端面の外径＝外側ダイリップの内径（φ１００ｍｍ）
上端面の外径＝上部マンドレルの外径（φ９８ｍｍ）
円筒の高さ：６５０ｍｍ
Ｚ＝３％
ダイギャップ調整ボルトのピッチ（Ｐ）：０．５ｍｍ
チューブの平均厚み（ｔ）：０．２００mmになるように押し出し量を調整
【０１２６】
なお、本実施例では、ダイギャップ調整ボルト145として差動ねじを用いた。具体的には、ねじ部AをM10−6H/6gメートル並目ねじ（ねじピッチA=1.5ｍｍ）とし、ねじ部BをM20−6H/6gメートル細目ねじ（ねじピッチB＝2.0ｍｍ）とした。従って、本実施例の差動ねじの有効ピッチPは、2.0−1.5＝0.5ｍｍである。外ねじ145Cのねじ部Cは、M16−6gメートル並目ねじ（ピッチ=2ｍｍ）、ねじ部Cと螺合するために外側ダイリップ144に設けられたねじ穴は、M１６−6Hメートル並目ねじ（ピッチ２mm）とした。
【０１２７】
本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０１２８】
膜厚変動は５％であった。
【０１２９】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１３０】
（実施例７）
円筒の高さを６００ｍｍに変更した以外は、実施例６と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝３％である。膜厚変動は４％であった。
【０１３１】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１３２】
（実施例８）
円筒の高さを５６０ｍｍに変更した以外は、実施例６と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝３％である。膜厚変動は６％であった。
【０１３３】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１３４】
（比較例１０）
円筒の高さを５２０ｍｍに変更した以外は、実施例６と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝３％である。膜厚変動は１３％であった。
【０１３５】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１３６】
（比較例１１）
円筒の高さを４９０ｍｍに変更した以外は、実施例６と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝３％である。膜厚変動は１５％であった。
【０１３７】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１３８】
（比較例１２）
円筒の高さを４００ｍｍに変更した以外は、実施例６と同様にしてチューブの成形を行った。Ｚ＝３％である。膜厚変動は１４％であった。
【０１３９】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１４０】
ここで、式（1）の導出過程について説明する。
【０１４１】
本願出願人らは、P／Gと円筒高さの組み合わせを変えて、表１のデータを得た。これらのデータについて、横軸に（D(H)−Dm）／（De−Dm）を、縦軸に膜厚変動をプロットし、図８を得た。
【０１４２】
図８は、（D(H)−Dm）／（De−Dm）がある値以上になるように円筒の高さを設定すると、膜厚変動が急激に減少する様子を示している。そして、膜厚変動が急激に減少する時の（D(H)−Dm）／（De−Dm）の値は、G／Pの組み合わせによって異なることも分かる。
【０１４３】
本願出願人らは、図８から、膜厚変動が急激に減少する時の（D(H)−Dm）／（De−Dm）の値：Ｈmin(mm)を以下のように読み取った。
【０１４４】
P＝０．２５ｍｍ、G＝２ｍｍの場合、Ｈmin(mm)＝０．６９
P＝２ｍｍ、G＝０．６ｍｍの場合、Ｈmin(mm)＝０．９７
P＝０．５ｍｍ、G＝1ｍｍの場合、Ｈmin(mm)＝０．８
【０１４５】
次に、横軸をG／P、縦軸をＨmin(mm)として上記のデータをプロットし、図９を得た。図９から、プロットした点は曲線を示していることが分かる。そこで、A、Bを定数として、Y＝A＋B・log10Ｘ という近似モデルを用い、上記プロットに対して最小自乗法により曲線近似を行った。
【０１４６】
その結果、Y＝０．８６−０．２・log10(Ｘ)という近似式が得られ、近似精度も良好であった。ここから、式（1）の右辺を得た。
【０１４７】
（比較例１３）
実施例１では、ポリカーボネート樹脂にポリエーテルエステルアミドとカーボンブラックとを配合したが、本比較例では、実施例１で用いたポリカーボネート樹脂単体を用いてチューブの成形を行った。
【０１４８】
成形時の条件、成形手順は、比較例３と同一である。円筒の高さが低く、式（１）を満たしていないが、膜厚変動は４％と良好であった。このように、導電剤を配合していない場合には、膜厚変動は小さい。
【０１４９】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。膜厚精度は良好であるが、体積抵抗率が１×1016（Ωｃｍ）と高いので、転写電流がほとんど流れず、感光体から記録用紙Ｐへのトナーの転写が良好に行われなかった。このため、得られた画像は実用に耐えるものではなく、色ずれの評価は不能であった。
【０１５０】
（比較例１４）
円筒を用いない以外は実施例１と同様にしてチューブの成形を行った。膜厚変動は１４％であった。
【０１５１】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１５２】
（実施例９）
ダイギャップ調整ボルト145として、M２４−6ｇメートル並目ねじ（ピッチ３mm）を用いた（差動ねじではない）。該ボルトを螺合するために外側ダイリップ144に設けられたねじ穴は、M２４−6Hメートル並目ねじ（ピッチ３mm）である。
【０１５３】
用いたダイスの寸法は、下記が実施例４で用いたダイスと異なる。
【０１５４】
上部マンドレル：外径φ９８．４ｍｍ
ダイギャプ：０．８ｍｍ
マンドレル：６条のスパイラル溝を有するスパイラルマンドレル
下端面の外径＝外側ダイリップの内径（φ１００ｍｍ）
上端面の外径＝上部マンドレルの外径（φ９８．４ｍｍ）
【０１５５】
その他の条件は実施例４と同様にして、チューブの成形を行った。
【０１５６】
Ｚ＝４％である。
【０１５７】
本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０１５８】
膜厚変動は７％であった。
【０１５９】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１６０】
（比較例１５）
ダイギャップ調整ボルト145として、M３０−6ｇメートル並目ねじ（ピッチ３.５mm）を用いた（差動ねじではない）。該ボルトを螺合するために外側ダイリップ144に設けられたねじ穴は、M３０−6Hメートル並目ねじ（ピッチ３.５mm）である。その他の条件は実施例９と同様にして、チューブの成形を行った。
【０１６１】
Ｚ＝４％である。本比較例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０１６２】
膜厚変動は１０％であった。
【０１６３】
得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１６４】
（実施例１０）
ダイギャップ調整ボルト145として、差動ねじを用いた。具体的には、ねじ部Aを1/2-13UNC−2Ａ ユニファイ並目ネジ（ピッチ＝1.954ｍｍ）とし、ねじ部BをM20−6H/6gメートル細目ねじ（ねじピッチB＝2.0ｍｍ）とした。従って、本実施例の差動ねじの有効ピッチPは、2.0−1.954＝0.046ｍｍである。外ねじ145Cのねじ部Cは、M16−6gメートル並目ねじ（ピッチ=2ｍｍ）、ねじ部Cと螺合するために外側ダイリップ144に設けられたねじ穴は、M１６−6Hメートル並目ねじ（ピッチ２mm）とした。
【０１６５】
その他の条件は実施例１と同様にしてチューブの成形を行った。
【０１６６】
Ｚ＝４％である。本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０１６７】
膜厚変動は３％であった。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１６８】
（実施例１１）
ダイギャップ調整ボルト145として、差動ねじを用いた。具体的には、ねじ部Aを7/16-14UNC−2Ａ ユニファイ並目ネジ（ピッチ＝1.814ｍｍ）とし、ねじ部BをM20−6H/6gメートル細目ねじ（ねじピッチB＝2.0ｍｍ）とした。従って、本実施例の差動ねじの有効ピッチPは、2.0−1.814＝0.186ｍｍである。外ねじ145Cのねじ部Cは、M16−6gメートル並目ねじ（ピッチ=2ｍｍ）、ねじ部Cと螺合するために外側ダイリップ144に設けられたねじ穴は、M１６−6Hメートル並目ねじ（ピッチ２mm）とした。
【０１６９】
その他の条件は実施例１と同様にしてチューブの成形を行った。
【０１７０】
Ｚ＝４％である。本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０１７１】
膜厚変動は３％であった。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１７２】
（実施例１２）
＜実施例１からの変更点＞
上部マンドレル：外径φ９４ｍｍ
ダイギャップ：３ｍｍ
マンドレル：６条のスパイラル溝を有するスパイラルマンドレル
下端面の外径＝外側ダイリップの内径（φ１００ｍｍ）
上端面の外径＝上部マンドレルの外径（φ９４ｍｍ）
上端面の外径＝上部マンドレルの外径（φ９４ｍｍ）
上記条件以外は、実施例１と同様にしてチューブの成形を行った。
【０１７３】
Ｚ＝４％である。
【０１７４】
本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０１７５】
膜厚変動は３％であった。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１７６】
（実施例１３）
＜実施例１からの変更点＞
上部マンドレル：外径φ９０ｍｍ
ダイギャップ：５ｍｍ
マンドレル：６条のスパイラル溝を有するスパイラルマンドレル
下端面の外径＝外側ダイリップの内径（φ１００ｍｍ）
上端面の外径＝上部マンドレルの外径（φ９０ｍｍ）
上記条件以外は、実施例１と同様にしてチューブの成形を行った。
【０１７７】
Ｚ＝４％である。本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０１７８】
膜厚変動は３％であった。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１７９】
（比較例１６）
＜実施例１からの変更点＞
上部マンドレル：外径φ８８ｍｍ
ダイギャップ：６ｍｍ
マンドレル：６条のスパイラル溝を有するスパイラルマンドレル
下端面の外径＝外側ダイリップの内径（φ１００ｍｍ）
上端面の外径＝上部マンドレルの外径（φ８８ｍｍ）
上記条件以外は、実施例１と同様にしてチューブの成形を行った。
【０１８０】
Ｚ＝４％である。
【０１８１】
本比較例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０１８２】
ギャップが広すぎ、ギャップ内の溶融樹脂の通過速度が遅いため、樹脂組成物のヤケが発生し、得られたフィルムの表面に炭化物が多数付着していた。電子写真用エンドレスベルトとして満足できる品質のチューブではないと判断し、画像評価は行わなかった。
【０１８３】
（比較例１７）
引き取り速度を８ｍ／分とし、チューブの平均厚みｔが０.２５ｍｍになるように押し出し量を調整した以外は、実施例６と同様にしてチューブを成形した。
【０１８４】
Ｚ＝４％である。本比較例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０１８５】
ｔ／Ｇ＞０.２のため、膜厚の矯正効果が得られず、膜厚変動は１０％となった。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１８６】
（実施例１４）
下記条件以外は実施例１と同様にして、チューブを成形した。
【０１８７】
＜実施例1と異なる条件＞
上部マンドレル：外径φ９０ｍｍ
ダイギャップ：５ｍｍ
マンドレル：６条のスパイラル溝を有するスパイラルマンドレル
下端面の外径＝外側ダイリップの内径（φ１００ｍｍ）
上端面の外径＝上部マンドレルの外径（φ９０ｍｍ）
チューブの平均厚みｔ：０.０５ｍｍになるように押し出し量を調整した。
【０１８８】
Ｚ＝４％である。
【０１８９】
本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０１９０】
膜厚変動は３％となった。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１９１】
（比較例１８）
チューブの平均厚みｔ：０.０４ｍｍになるように押し出し量を調整した以外は、実施例１４と同様にしてチューブの成形を行った。
【０１９２】
Ｚ＝４％である。本比較例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０１９３】
ｔ／Ｇ＜０.０１であり、ギャップに対して溶融樹脂の通過量が少ないので、ギャップ内での溶融樹脂の滞留時間が長くなり、樹脂組成物のヤケが発生し、得られたフィルムの表面に炭化物が多数付着していた。電子写真用エンドレスベルトとして満足できる品質のチューブではないと判断し、画像評価は行わなかった。
【０１９４】
（実施例１５〜１８）
円筒の内径を表２のように変更し、実施例１５および１６ではＺ＝２％、実施例１７および１８ではＺ＝１０％とした以外は、実施例４と同様にしてチューブを成形した。各実施例における膜厚変動は表２に示す。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。各実施例の評価結果を表３に示す。
【０１９５】
本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０１９６】
（比較例１９）
円筒の内径をφ１５４０ｍｍに変更し、Ｚ＝１０％とした以外は、実施例４と同様にしてチューブを成形した。
【０１９７】
Ｚ＝４％である。本比較例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０１９８】
膜厚変動は１２％となった。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０１９９】
（比較例２０）
円筒の内径をφ１９０ｍｍに変更し、Ｚ＝２％とした以外は、実施例４と同様にしてチューブを成形した。
【０２００】
Ｚ＝４％である。本比較例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０２０１】
チューブ径に対して円筒の内径が小さいため、ベンチュリー効果が強く、成形中のチューブが揺れ始めると、その揺れが増幅され、ついには成形不能となった。このため、連続30分間成形して、膜厚測定用のサンプルを11枚得ることができなかった。
【０２０２】
（実施例１９）
以下の条件以外は実施例１と同様にしてチューブの成形を行った。
【０２０３】
＜実施例１と異なる条件＞
円筒の内径：φ５００ｍｍ
円筒の高さ：８００ｍｍ
Ｚ＝３％
成形速度：３５ｍ／分
チューブの平均厚みｔ：０.０８ｍｍになるように押し出し量を調整した。
【０２０４】
Ｚ＝４％である。
【０２０５】
本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０２０６】
得られたチューブの膜厚変動は６％であった。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０２０７】
（実施例２０）
以下の条件以外は実施例１と同様にしてチューブの成形を行った。
【０２０８】
＜実施例１と異なる条件＞
円筒の内径：φ５００ｍｍ
円筒の高さ：８００ｍｍ
Ｚ＝３％
成形速度：４０ｍ／分
チューブの平均厚みｔ：０.０８ｍｍになるように押し出し量を調整した。
【０２０９】
Ｚ＝４％である。
【０２１０】
本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０２１１】
得られたチューブの膜厚変動は９％であった。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、転写搬送ベルト24として実施例１と同様に評価した。結果を表３に示す。
【０２１２】
（実施例２１）
以下の条件以外は実施例１と同様にしてチューブの成形を行った。
【０２１３】
＜実施例１と異なる条件＞
マンドレル：１２条の溝を有するスパイラルマンドレル
下端面の外径＝外側ダイリップの内径（φ２００ｍｍ）
上端面の外径＝上部マンドレルの外径（φ１９６ｍｍ）
上部マンドレル：外径１９６mm
外側ダイリップ：内径２００ｍｍ
外側ダイス：内径２００ｍｍ
ダイギャップ（Ｇ）：２mm
円筒の高さ：７００ｍｍ
円筒の内径：φ５００ｍｍ
Ｚ＝３％
チューブ冷却用エア量：１０ｍ3／分
【０２１４】
本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。また、ピンチロール180通過直後の位置に、不図示の発光素子と受光素子とが対向するように配接し、該チューブの折り径を連続的に測定し、測定された折り径が目標値（140π÷2≒２２０ｍｍ）±２ｍｍの変動幅に収まるよう、気体導入路150からバブル内部への気体の導入および気体導入路150からの気体の排出動作に、フィードバック制御した。気体の導入および排出動作（フィードバック）は断続的であった。
【０２１５】
得られたチューブの膜厚変動は４％であった。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、中間転写ベルト5として図5の装置に組み込んで、色ずれを評価した。結果を表３に示す。なお、駆動ローラ21の直径はφ３０ｍｍであり、４本の感光体の軸間距離は７０ｍｍとした。中間転写ベルトの表面移動速度は２００ｍｍ／秒である。
【０２１６】
（実施例２２）
以下の条件以外は実施例２１と同様にしてチューブの成形を行った。
【０２１７】
＜実施例２１と異なる条件＞
チューブの平均厚み（ｔ）：０．２００mmになるように押し出し量を調整した
引き取り速度：１５ｍ／分
チューブ冷却用エア量：４０ｍ3／分
Ｚ＝３％である。
【０２１８】
本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０２１９】
得られたチューブの膜厚変動は３％であった。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、中間転写ベルト5として実施例２１で用いた画像形成装置に組み込んで、色ずれを評価した。結果を表３に示す。
【０２２０】
（実施例２３）
以下の条件以外は実施例１と同様にしてチューブの成形を行った。
【０２２１】
＜実施例１と異なる条件＞
円筒の内径：φ７２０ｍｍ
Ｄｅ：φ１８０ｍｍ（幅２８２．７ｍｍ＝周長５６５．４ｍｍ）
Ｚ＝８％
引き取り速度：５ｍ／分
チューブ冷却用エア量：２ｍ3／分
【０２２２】
本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。また、ピンチロール180通過直後の位置に、不図示の発光素子と受光素子とが対向するように配接し、該チューブの折り径を連続的に測定し、測定された折り径が目標値（180π÷2≒２８２．７ｍｍ）±５ｍｍの変動幅に収まるよう、気体導入路150からバブル内部への気体の導入および気体導入路150からの気体の排出動作に、フィードバック制御した。気体の導入および排出動作（フィードバック）は断続的であった。
【０２２３】
得られたチューブの膜厚変動は４％であった。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、中間転写ベルト5として実施例２１で用いた画像形成装置に組み込んで、色ずれを評価した。結果を表３に示す。
【０２２４】
（実施例２４）
以下の条件以外は実施例２３と同様にしてチューブの成形を行った。
【０２２５】
＜実施例２３と異なる条件＞
チューブの平均厚み（ｔ）：０．０７０mmになるように押し出し量を調整した
チューブ冷却用エア量：１ｍ3／分
Ｚ＝８％である。
【０２２６】
本実施例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０２２７】
得られたチューブの膜厚変動は４％であった。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、中間転写ベルト5として実施例２１で用いた画像形成装置に組み込んで、色ずれを評価した。結果を表３に示す。
【０２２８】
（比較例２１）
Ｚ＝１２％にした以外は、実施例１と同様にしてチューブの成形を行った。
【０２２９】
本比較例においても、実施例１と同様に、チューブ成形を開始する前に、てこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行い、その後、チューブの成形を開始した。
【０２３０】
円筒の同心度が悪いため、膜厚変動は１０％と大きかった。得られたチューブを実施例１と同様に２次加工し、電子写真用のエンドレスベルトを得、実施例１と同様にして、色ずれを評価した。結果を表３に示す。
【０２３１】
（実施例２５）
実施例１では、チューブ成形を開始する前にてこ式ダイアルゲージを用いてダイギャップの調整を行ったが、本実施例では、この作業を行わなかった。その代わりに、チューブ成形開始後にチューブの膜厚を測定し、ダイギャップ調整ボルト１４５を調整してダイギャップを調整し、チューブの膜厚を再度測定するという作業を繰り返すことでダイギャップの調整を行った。この作業には、チューブ成形開始から約２時間を要した。
【０２３２】
なお、Ｚ＝４％である。
【０２３３】
その後は調整ボルト１４５を操作しなくても、均一で安定した膜厚のチューブが得られた。
【０２３４】
上記以外の点は、実施例１と同様にチューブ成形および評価を行った。結果を表２および表３に示す。
【０２３５】
【表１】
2006106339.tif 000007
【０２３６】
【表２】
2006106339.tif 000008
【０２３７】
【表３】
2006106339.tif 000009
色ずれ評価：
線幅100μｍ、長さ5ｍｍの横線を、４色（イエロー、シアン、マゼンタ、ブラック）横一列に並べて描画した（４色並べると、長さ20ｍｍの横線になる）。該横線を、縦方向に2ｍｍづつずらし、繰り返し描画。Ａ４用紙の上下両端部２０ｍｍを空白とし、中央部２５７ｍｍに画像を出力。長さ20ｍｍの４色の線が、縦方向にどれだけずれているかを測定。測定値の最大値を色ずれ量（μｍ）とした。
【０２３８】
色ずれ量による判定基準は以下の通り
１２０μｍ以下：◎
１２０μｍより大きく１８０μｍ以下：○
１８０μｍより大きく２５０μｍ以下：△（実用可）
２５０μｍより大きい：×（実用不可）
【図面の簡単な説明】
【０２３９】
【図１】差動ねじの概略図。
【図２】内ねじと外ねじと共通ナットを螺合した状態を示す概略図。
【図３】環状ダイスを組み立てた状態を示す概略図。
【図４】複数の感光体と転写搬送ベルトとを有する画像形成装置。
【図５】複数の感光体と中間転写ベルトとを有する画像形成装置。
【図６】インフレーション成形装置。
【図７】てこ式ダイアルゲージを上部マンドレルに取り付けた状態を示す概略図。
【図８】膜厚変動と（D(H)−Dm）／（De−Dm）の関係を示すグラフ。
【図９】G／PとHminの関係を示すグラフ。
【図１０】環状ダイスとエアリングと円筒の位置関係を示す概略図。
【図１１】２次加工するための型とチューブ嵌合させた状態を示す概略図。
【図１２】スパイラルマンドレルにおける溶融樹脂の流れを示すカット断面概略図。
【符号の説明】
【０２４０】
1-Y  イエロー色用感光体
1-M  マゼンタ色用感光体
1-C  シアン色用感光体
1-Bk  ブラック色用感光体
２  １次帯電器
３  露光光
４  現像器
４１  イエロー色現像器
４２  マゼンタ色現像器
４３  シアン色現像器
４４  ブラック色現像器
５  中間転写ベルト
６  １次転写部材
７  ２次転写ローラ
８  ２次転写対向ローラ
９  ベルトクリーニング部材
１１  給紙ローラ
１３  感光体クリーニング部材
１５  定着器
２１  駆動ローラ
２２  転写ローラ
２３  コロナ除電器
２４  転写搬送ベルト
２５  吸着ローラ
２７，２８，２９，３０  バイアス電源
１００  １軸押し出し機
１１０  ホッパー
１４０  ダイス
141  マンドレル
142  外側ダイス
143  上部マンドレル
144  外側ダイリップ
145  ギャップ調整ボルト
145A  内ねじ
145B  共通ナット
145C  外ねじ
１５０  気体導入路
１６０  チューブ
１７０  安定板
１８０  ピンチロール
１９０  カッター
２００  エアリング
２１０  チューブ冷却用エア導入路
２２０  円筒
４００  ベアリングホルダー
４０１  ベアリング
４０２  回転軸
４１０  てこ式ダイアルゲージ
411  目盛（表示）部
412  測定子
５００  外型
５１０  内型
511  内型チューブ
512  内型コア
513  コック
Ｐ  記録用紙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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