(57)【要約】【課題】制御して供給液量を制御して活性化酵素水の濃度を精度良く再現する信頼性の高い液体酵素活性化装置を提供する。【解決手段】液体酵素製剤貯留タンク１０１から供給される前記液体酵素製剤と水を混合し温度を制御して酵素を活性化して貯留する活性化タンク１０５を有し、当該液体酵素製剤を液体酵素製剤貯留タンク１０１から活性化タンク１０５内へ移送する移送経路上に当該液体酵素製剤を検出する液体酵素製剤検出手段１０６ａ、１０６ｂを備え、液体酵素製剤検出手段１０６ａ、１０６ｂからの検出信号に基づいて液体酵素製剤の活性化タンク１０５内への供給液量を制御する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体酵素製剤を貯留する液体酵素製剤貯留タンクと、
前記液体酵素製剤貯留タンクから供給される前記液体酵素製剤と水を混合し温度を制御して酵素を活性化して貯留する活性化タンクと、
前記液体酵素製剤貯留タンクから前記活性化タンク内に前記液体酵素製剤を供給する製剤供給手段と、
前記活性化タンクに前記水を供給する給水手段と、
前記活性化タンク内の液体を加熱する加熱手段と、
前記活性化タンク内の液温を監視する液温監視手段と、
前記活性化タンク内の液面の高さを検出する液面レベル検出装置と、
前記活性化タンクから前記活性化タンク内の液体を排出する液体排出手段と、
前記液体酵素製剤を液体酵素製剤貯留タンクから前記活性化タンク内へ移送する移送経路に当該液体酵素製剤を検出する液体酵素製剤検出手段と、
前記活性化タンク内の液体酵素製剤の液温と液量を制御する制御回路と、
を備える液体酵素活性化装置。
【請求項２】
前記制御回路は、少なくとも前記液温監視手段と液面レベル検出装置からの出力信号に基づき前記製剤供給手段、給水手段、加熱手段並びに液体排出手段を制御する液体酵素活性化装置。
【請求項３】
前記製剤供給手段は、前記液体酵素製剤貯留タンクと該液体酵素製剤貯留タンクにエアーを供給するエアーポンプと、前記液体酵素製剤貯留タンク内の残留圧力を開放する残圧開放電磁弁とを備え、前記エアーポンプにより前記液体酵素製剤貯留タンクにエアーを供給して前記液体酵素製剤貯留タンク内の圧力を上昇させて、当該液体酵素製剤貯留タンクに貯留されている液体酵素製剤をチューブを介して前記活性化タンクへ供給し、所定の量の液体酵素製剤を供給した後に前記残圧開放電磁弁を作動させて前記液体酵素製剤貯留タンクの残留圧力を開放する請求項１に記載の液体酵素活性化装置。
【請求項４】
前記製剤供給手段は、前記液体酵素製剤貯留タンクと該液体酵素製剤貯留タンクを収納し密閉する圧力タンクと、該圧力タンクにエアーを供給するエアーポンプと前記圧力タンク内の残留圧力を開放する残圧開放電磁弁とを備え、前記エアーポンプにより前記圧力タンクにエアーを供給して前記圧力タンク内の圧力を上昇させて、前記圧力タンク内に収納されている前記液体酵素製剤貯留タンク内の液体酵素製剤をチューブを介して前記活性化タンクへ供給し、所定の量の液体酵素製剤を供給した後に前記残圧開放電磁弁を作動させて前記圧力タンクの残留圧力を開放する請求項１に記載の液体酵素活性化装置。
【請求項５】
前記液体酵素製剤検出手段は、光透過性材料よりなる前記移送経路中に光を照射しその透過光を検出して前記液体酵素製剤を検出する請求項１に記載の液体酵素活性化装置。
【請求項６】
前記液体酵素製剤検出手段は、前記液体酵素貯留タンクから前記活性化タンクに向かって第１と第２の液体酵素製剤検出手段を有し、第１と第２の検出手段が前記液体酵素製剤を検出する時間差と第１と第２の検出手段間の距離と前記移送経路の断面積に基づいて前記液体酵素製剤の流量を算出する請求項１に記載の液体酵素活性化装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体酵素活性化装置に関し、より具体的には、液体酵素製剤の供給液量を制御して安定した濃度の活性化酵素水を供給する液体酵素活性化装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
外食店舗や食堂などの厨房で発生する動物性あるいは植物性の廃油や各種のタンパク質は、洗剤を用いて清掃しても十分に除去する事が困難である。また、排水溝やグリストラップ内にこれらの廃油やタンパク質が溜まると、これらが悪臭の原因になるという問題があった。更に洗剤の大量使用は近年の水質汚染の一因でもあり、環境の面でも問題があった。そこで、廃油やタンパク質を分解しやすいように活性化された微生物や酵素を含む水（活性化微生物水・活性化酵素水）を生成し、この活性化微生物水や活性化酵素水を厨房の床や排水溝やグリストラップ等にまいて、廃油やタンパク質を分解する技術が開発された。
【０００３】
このような活性化微生物水や活性化酵素水を生成する装置として、液体微生物製剤や液体酵素製剤を貯留する製剤貯留タンクと、製剤貯留タンクから供給される製剤と水とを貯留して微生物あるいは酵素を活性化させる活性化タンクと、微生物あるいは酵素を活性化させるために、活性化タンク内の液体を加熱する加熱装置と、活性化タンク内から液体を排出する液体排出装置を有し、また活性化タンク内に液体が充填された際に製剤及び水の供給を止めて、活性化タンク内の液体を加熱したり、活性化された微生物あるいは酵素の液体を排出した後に活性化タンク内に製剤及び水を追加供給するために、活性化タンク内の液面レベルを検出する液面レベル検出装置と、動作制御信号を出力する制御回路を有し、この制御回路が液面レベル検出装置からの検出信号と予め入力する入力設定情報とに基づいて動作制御信号を出力し、製剤貯留タンクから活性化タンク内への製剤の供給や活性化タンク内への水の供給や、活性化タンク内からの液体の排出や、加熱装置の動作を制御するものがある。
【０００４】
さらに、厨房環境における動物性あるいは植物性の廃油や各種のタンパク質の量や汚染の状態は様々であることから、装置の使用される厨房環境に合わせた濃度の活性化微生物水や活性化酵素水を生成する装置が必要となるため、製剤を装置内の活性化タンクに供給する手段を制御することで活性化微生物水や活性化酵素水の濃度を調節することが要求される。更に活性化微生物水や活性化酵素水が安定した浄化効果を発揮するためにはその濃度の調節が精度良く行われる必要がある。この種の装置には製剤を装置内の活性化タンクに供給する手段として、ポンプを使用して製剤を吸出し供給しているもの（例えば、特許文献1）や、点滴弁を使用して製剤を滴下供給しているもの（例えば、特許文献２）などがある。
【特許文献１】特開２００４−２４２６７３号公報
【特許文献２】特開２０００−３２５９３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の構成では、液体微生物製剤もしくは液体酵素製剤を装置内の活性化タンクに供給する手段としてポンプを使用して、そのポンプの動作時間の制御だけで液体微生物製剤もしくは液体酵素製剤の供給量を決定することで活性化微生物水や活性化酵素水の濃度を調節しているため、活性化微生物水や活性化酵素水の濃度がその生成サイクル毎に異なり、安定した浄化効果が得られないという問題があった。
【０００６】
また、液体微生物製剤もしくは液体酵素製剤を装置内の活性化タンクに供給する手段として点滴弁を使用して、点滴量を可変にする構成にあっては、その点滴量の制御方法については開示されておらず、また点滴量を検出する検出装置についての記載もないことから活性化微生物水や活性化酵素水の濃度がその生成サイクル毎に異なり、安定した浄化効果が得られないことが想定される。
【０００７】
以上のように、前記従来の微生物酵素活性化装置では活性化微生物水や活性化酵素水の濃度がその生成サイクル毎に異なり、活性化微生物水や活性化酵素水の生成濃度の信頼性が低いという課題を有していた。
【０００８】
本発明は上記従来の課題を解決するもので、液体酵素製剤検出手段を有し、制御回路がその検出信号に基づいて液体酵素製剤供給手段の動作を制御して供給液量を決定することで、活性化酵素水の濃度を精度良く再現する信頼性の高い液体酵素活性化装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
従来の課題を解決するために、本発明の液体酵素活性化装置は、液体酵素製剤を貯留する液体酵素製剤貯留タンクと、前記液体酵素製剤貯留タンクから供給される前記液体酵素製剤と水を混合し温度を制御して酵素を活性化して貯留する活性化タンクと、前記液体酵素製剤貯留タンクから前記活性化タンク内に前記液体酵素製剤を供給する製剤供給手段と、前記活性化タンクに前記水を供給する給水手段と、前記活性化タンク内の液体を加熱する加熱手段と、前記活性化タンク内の液温を監視する液温監視手段と、前記活性化タンク内の液面の高さを検出する液面レベル検出装置と、前記活性化タンクから前記活性化タンク内の液体を排出する液体排出手段と、前記液体酵素製剤を液体酵素製剤貯留タンクから前記活性化タンク内へ移送する移送経路に当該液体酵素製剤を検出する液体酵素製剤検出手段と、前記活性化タンク内の液体酵素製剤の液温と液量を制御する制御回路とを備える。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の液体酵素活性化装置によれば、活性化酵素水の生成サイクル毎に濃度が大きく異ならない浄化効果の安定した活性化酵素水の生成を行うことが可能な液体酵素活性化装置を提供することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下に、本発明の液体酵素活性化装置の実施の形態を図面とともに詳細に説明する。
【実施例１】
【００１２】
図１は、本発明の実施例１における液体酵素活性化装置の概略図を示すものである。
【００１３】
図１において、液体酵素製剤貯留タンク１０１内の液体酵素製剤は、後述する制御回路１２７から出力される動作制御信号によるエアーポンプ１０２の作動によって配管１０３を介して供給される空気が液体酵素製剤貯留タンク１０１内に流入し、液体酵素製剤貯留タンク１０１内の内部圧力が上昇する事で透明チューブ１０４を介して活性化タンク１０５内に供給される。また、透明チューブ１０４に設置された第一液体酵素製剤検出装置１０６ａ及び第二液体酵素製剤検出装置１０６ｂは、透明チューブ１０４内を移送される液体酵素製剤を検出し、制御回路１２７にその検出信号を送る光電センサ等である。この光電センサは透明チューブ１０４内に液体酵素製剤が存在しない場合と液体酵素製剤が存在する場合とでの光の透過光量あるいは反射光量の違いを検出する事で、透明チューブ１０４内を移送されてきた液体酵素製剤の先頭部と空気の界面を検出する。
【００１４】
また、液体酵素製剤貯留タンク１０１内から所定の量以上の液体酵素製剤を送ることを防止するために、所定の液体酵素製剤を送り終わってなお液体酵素製剤貯留タンク１０１内に残留した圧力を大気に開放するための残圧開放電磁弁１０７を有し、この残圧開放電磁弁１０７は、制御回路１２７から出力される動作制御信号により作動する。
活性化タンク１０５は液体酵素製剤貯留タンク１０１から供給される液体酵素製剤と、給水管１０８、水供給バルブ１０９及び給水管１１０を介して図示しない水源から供給される水と、給湯管１１１、湯供給バルブ１１２及び給湯管１１３を介して図示しない温水源から供給される湯とを貯留して、その液体の酵素を廃油やタンパク質を分解しやすい状態にするタンクである。
【００１５】
水供給バルブ１０９及び湯供給バルブ１１２は、電磁式バルブであり、制御回路１２７から出力される動作制御信号により開閉される構造を有している。更に水供給バルブ１０９の下流には、水供給バルブ１０９から供給された水の流量を測定して制御回路１２７に信号を送る水流量センサ１１４が取付けられており、湯供給バルブ１１２の下流には湯供給バルブ１１２から供給された湯の流量を測定して制御回路１２７に信号を送る湯流量センサ１１５が取付けられている。
【００１６】
また、活性化タンク１０５は、排出管１１６を介して液体排出ポンプ１１７に接続されている。液体排出ポンプ１１７は制御回路１２７から出力される動作制御信号により作動し、排水管１１８を介して図示しない外部タンクに活性化タンク１０５内の液体（活性化酵素水）１１９を供給するために排出可能な構造を有している。
【００１７】
活性化タンク１０５は、温度センサ１２０と加熱装置を構成するヒータ１２１と液面レベル検出装置１２２と活性化タンク１０５内の液体１１９を攪拌する攪拌装置が取付けられている。攪拌装置は、駆動モータ１２３と攪拌棒１２４とで構成されており、制御回路１２７から出力される動作制御信号により駆動モータ１２３が作動することで攪拌棒１２４が回転して液体１１９を攪拌し、酵素の活性化を促進する。
【００１８】
温度センサ１２０は、活性化タンク１０５内の液体１１９の温度を測定して制御回路１２７に信号を送る熱電対等からなるセンサである。ヒータ１２１は、活性化タンク１０５内の液体１１９内に配置された棒状の電熱ヒータであり、酵素を活性化させるために制御回路１２７から出力される動作制御信号により作動して液体１１９を加熱する。液面レベル検出装置１２２は、例えばフロート式の液面検出装置であり、活性化タンク１０５の上方において活性化タンク１０５内の液面レベルを検出して、制御回路１２７に検出信号を送る装置である。さらに活性化タンク１０５は、その上方に、オーバーフロー排水穴１２５を配し、活性化タンク１０５の許容体積以上の液体１１９が貯留されない構造を有している。断熱材１２６は、活性化タンク１０５の外周部を覆うことで活性化タンク１０５内の液体１１９の温度を保温するために設置される。
【００１９】
以上のように構成された液体酵素活性化装置について、以下その動作、作用について説明する。
【００２０】
装置には予め装置に必要な情報である給湯器使用の是非、活性化酵素水の生成量と濃度及び酵素を廃油やタンパク質を分解しやすい状態にするのに適した温度と待機時間が記憶されている。ここでは最初に給湯器を使用する場合について説明して、次に給湯器を使用しない場合について説明する。まず、給湯器を使用する場合について説明する。
【００２１】
図２のフローチャートに示すように、生成処理をスタートする運転ボタンを押すと、制御回路１２７から出力される動作制御信号により初期処理が開始される（ステップ１）。初期処理とは装置の初期正常状態の確認処理で、装置の主要構成要素である水供給バルブ１０９や湯供給バルブ１１２やエアーポンプ１０２や残圧開放電磁弁１０７や液体排出ポンプ１１７や駆動モータ１２３等の事前動作確認や、以前の生成処理での活性化酵素水の残留を想定した一定時間の排水処理などである。次に、予め装置に記憶していた給湯器使用設定に基づき給湯器使用の判定をする（ステップ２）。給湯器使用の場合は、制御回路１２７から出力される動作制御信号により湯供給バルブ１１２が開けられて、給湯管１１３から活性化タンク１０５内に湯が供給される（ステップ３）。
【００２２】
湯供給バルブ１１２が開けられて、給湯管１１３から活性化タンク１０５内に湯が供給されている間は常に湯流量センサ１１５で活性化タンク１０５内に給湯した給湯量を監視しており、活性化タンク１０５内に給湯した給湯量が所定の量になると制御回路１２７から出力される動作制御信号により湯供給バルブ１１２が閉じられて給湯がストップする（ステップ４）。
【００２３】
次に、制御回路１２７から出力される動作制御信号により、水供給バルブ１０９が開けられて給水管１１０から活性化タンク１０５内に水が供給される。水の供給に平行して制御回路１２７から出力される動作制御信号により駆動モータ１２３が駆動する事で攪拌棒１２４が回転し活性化タンク１０５内の液体を攪拌する（ステップ５）。給水管１１０から活性化タンク１０５内に水が供給されている間は常に温度センサ１２０で活性化タンク１０５内の液体１１９の液温を監視しており、活性化タンク１０５内の液体１１９の液温が予め設定した温度（本例では、酵素を廃油やタンパク質を分解しやすい状態にするのに適した温度である４０±５℃）になる（ステップ６）と制御回路１２７から出力される動作制御信号により水供給バルブ１０９が閉じられて給水がストップする（ステップ７）。
【００２４】
次に、残圧開放弁１０７が閉じている状態で制御回路１２７から出力される動作制御信号によりエアーポンプ１０２が作動して配管１０３を介し、空気が液体酵素製剤貯留タンク１０１に供給されて液体酵素製剤貯留タンク１０１内の圧力が上昇することで、液体酵素製剤が透明チューブ１０４を介して活性化タンク１０５内に供給される（ステップ８）。その供給の詳細を述べる。エアーポンプ１０２が作動して液体酵素製剤が透明チューブ１０４内を移送され始めると、まず第一液体酵素製剤検出装置１０６ａが液体酵素製剤と空気の界面を検出してその検出信号を制御回路１２７に送信し、制御回路１２７はその受信時刻を記録する。続いて液体酵素製剤が更に移送されると第二液体酵素製剤検出装置１０６ｂが、第一液体酵素製剤検出装置１０６ａが検出した界面と同一の界面を検出してその検出信号を制御回路１２７に送信し、制御回路１２７はその受信時刻を記録する。
【００２５】
ここで制御回路１２７は、第一液体酵素製剤検出装置からの出力受信時刻と第二液体酵素製剤検出装置からの出力受信時刻との差から求まる単位時間と、第一液体酵素製剤検出装置と第二液体酵素製剤検出装置の設置間距離と、予め測定可能な透明チューブ１０４の断面積とから液体酵素製剤の透明チューブ１０４内での流量を算出し、予め設定された活性化酵素水の濃度を満足するのに必要な液体酵素製剤の供給時間を求める。さらに制御回路１２７は前述のように求めた供給時間が経過すると動作制御信号を出力してエアーポンプ１０２を停止する。またエアーポンプ１０２の停止と平行して制御回路１２７から出力される動作制御信号により残圧開放弁１０７が開かれて液体酵素製剤貯留タンク１０１内の残留圧力（ゲージ圧２．２ｋＰａ）が大気に開放される事で余分な液体酵素製剤が活性化タンク１０５内に供給されないようにする（ステップ９）。この液体酵素製剤の供給開始から供給停止までのステップ（ステップ８からステップ９）により、液体酵素製剤の供給量が精度良く制御される。
【００２６】
次に、予め装置に設定しておいた酵素が廃油やタンパク質を分解しやすい状態になる（即ち活性化する）のに必要な待機時間が経過する間、活性化タンク１０５内の液体１１９を攪拌し続け、待機時間が設定の時間に達した（ステップ１０）ら制御回路１２７から出力される動作制御信号により駆動モータ１２３を停止して活性化タンク１０５内の液体１１９の攪拌を停止する（ステップ１１）。このような一連の動作により、活性化タンク１０５内には活性化した酵素を含む液体（活性化酵素水）１１９が生成される。
【００２７】
次に制御回路１２７から出力される動作制御信号により液体排出ポンプ１１７が作動して外部タンクに活性化タンク１０５内の液体（活性化酵素水）１１９が排出される（ステップ１２）。排出量が予め設定した生成量に達していない場合は制御回路１２７から出力される動作制御信号により活性化酵素水を生成するシステムが再度繰り返される（ステップ１）。排出量が予め設定した生成量に達している場合は制御回路１２７から出力される動作制御信号により活性化酵素水を生成するシステムが終了する（ステップ１３）。
【００２８】
次に給湯器を使用しない場合について説明する。生成処理をスタートする運転ボタンを押すと、制御回路１２７から出力される動作制御信号により初期処理が開始される（ステップ１）。初期処理とは装置の初期正常状態の確認処理で、装置の主要構成要素である水供給バルブ１０９や湯供給バルブ１１２やエアーポンプ１０２や残圧開放電磁弁１０７や液体排出ポンプ１１７や駆動モータ１２３等の事前動作確認や、以前の生成処理での活性化酵素水の残留を想定した一定時間の排水処理などである。次に、予め装置に記憶していた給湯器不使用設定に基づき給湯器不使用の判定をする（ステップ２）。続いて給湯器不使用の場合は制御回路１２７から出力される動作制御信号により水供給バルブ１０９が開けられて給水管１１０から活性化タンク１０５内に水が供給される（ステップ１４）。水供給バルブ１０９が開けられて、給水管１１０から活性化タンク１０５内に水が供給されている間は常に水流量センサ１１４で活性化タンク１０５内に給水した給水量を監視しており、活性化タンク１０５内に給水した給水量が所定の量になると制御回路１２７から出力される動作制御信号により水供給バルブ１０９が閉じられて給水がストップする（ステップ１５）。
【００２９】
次に制御回路１２７から出力される動作制御信号によりヒータ１２１が作動し、活性化タンク１０５内の液体１１９が加熱される。液体１１９の加熱に平行して制御回路１２７から出力される動作制御信号により駆動モータ１２３が駆動する事で攪拌棒１２４が回転し活性化タンク１０５内の液体１１９を攪拌する（ステップ１６）。ヒータ１２１が作動し且つ駆動モータ１２３が駆動して活性化タンク１０５内の液体１１９を攪拌している間は常に温度センサ１２０で活性化タンク１０５内の液体の液温を監視しており、活性化タンク１０５内の液体１１９の液温が予め設定した温度（本例では、酵素を廃油やタンパク質を分解しやすい状態にするのに適した温度である４０±５℃）になる（ステップ１７）と制御回路１２７から出力される動作制御信号によりヒータ１２１の作動が停止して加熱が停止される（ステップ１８）。
【００３０】
一般に酵素や微生物を含んだ水をヒーターで加熱する場合、ヒーターの表面温度が酵素や微生物を死滅させる温度にならないように制御することが必要となるが、その場合ヒーターの表面温度を制御するにはヒータの表面温度監視手段やヒーターへの電力の供給装置及び遮断装置の制御回路が必要になるなど装置が複雑化する。そこで本装置においては液体酵素製剤を活性化タンク１０５内に供給する以前に、活性化タンク１０５内の液体１１９をヒーター１２１で加熱しておき、液体酵素製剤を活性化タンク１０５内に供給した後はヒーター１２１による加熱は行わないこととした。
【００３１】
以後ステップ８の製剤供給処理ステップを行い、ステップ８からステップ１３までの処理は、給湯器使用の場合と同様となるので、省略する。
【００３２】
以上のように、本実施例１においては液体酵素製剤を液体酵素製剤貯留タンク１０１から活性化タンク１０５に供給する方法が、残圧開放弁１０７が閉じている状態でエアーポンプ１０２を作動して配管１０３を介し、空気が液体酵素製剤貯留タンク１０１に供給する場合を説明している。空気を液体酵素製剤貯留タンク１０１に供給していくと、液体酵素製剤貯留タンク１０１内の圧力が上昇して、液体酵素製剤が透明チューブ１０４を通して移送され始める。そうすると、まず第一液体酵素製剤検出装置１０６ａが光の透過量の変化を感知することで透明チューブ１０４内を移送されてきた液体酵素製剤と空気の界面を検出してその検出信号を制御回路１２７に送信し、制御回路１２７はその受信時刻を記録する。続いて液体酵素製剤が更に移送されると同様の原理で第二液体酵素製剤検出装置１０６ｂが、第一液体酵素製剤検出装置１０６ａが検出した界面と同一の界面を検出してその検出信号を制御回路１２７に送信し、制御回路１２７はその受信時刻を記録する。
【００３３】
ここで制御回路１２７は、第一液体酵素製剤検出装置からの出力受信時刻と第二液体酵素製剤検出装置からの出力受信時刻との差から求まる単位時間と、第一液体酵素製剤検出装置１０６aと第二液体酵素製剤検出装置１０６ｂの設置距離（本装置では約３０ｍｍ）と、予め測定可能な透明チューブ１０４の断面積とから液体酵素製剤の透明チューブ１０４内での流量を算出し、予め設定された活性化酵素水の濃度を満足するのに必要な液体酵素製剤の供給時間を求める。さらに制御回路１２７は前述のように求めた供給時間が経過すると動作制御信号を出力してエアーポンプ１０２を停止する。またエアーポンプ１０２の停止と平行して制御回路１２７から出力される動作制御信号により残圧開放弁１０７が開かれて、所定の液体酵素製剤を送り終わってなお液体酵素製剤貯留タンク１０１内に残留した圧力が大気に開放される事で余分な液体酵素製剤が活性化タンク１０５内に供給されないという構成にすることにより、エアーポンプ１０２と液体酵素製剤を接触させることなく所定の濃度に必要な液体酵素製剤を精度良く活性化タンク１０５内に供給することを実現し、活性化酵素水の濃度を精度良く制御する信頼性の高い液体酵素活性化装置を提供することができる。
【００３４】
また、図３は例えば本実施例１の液体酵素製剤貯留タンク１０１が、液体酵素製剤貯留タンク１０１内の圧力の上昇に耐えられず、容易にそのタンク容積が変化してしまう素材で構成されている場合（例えばビニールパックや薄手のポリタンクなどの液体酵素製剤販売時の荷姿状態）でも精度良く液体酵素製剤が供給できるように、残圧開放弁１０７が閉じている状態でエアーポンプ１０２を作動して配管１０３を介し、空気を液体酵素製剤貯留タンク１０１に直接供給して液体酵素製剤貯留タンク１０１内の圧力を上昇させることで、液体酵素製剤を透明チューブ１０４を介して活性化タンク１０５内に供給するという実施例１の構成を、残圧開放弁１０７が閉じている状態でエアーポンプ１０２を作動して配管１０３を介し、空気を液体酵素製剤貯留タンク１０１が収納且つ密閉され、内部圧力の上昇で容易にそのタンク容積が変化してしまうことのない素材で構成された圧力タンク１２８に供給して圧力タンク１２８内の圧力を上昇させることで、液体酵素製剤を透明チューブ１０４を介して活性化タンク１０５内に供給するという構成にする事により、液体酵素製剤貯留タンク１０１の材質に起因するタンク容量の変化にも影響されず確実な加圧が可能となり、移送される液体酵素製剤の液量も安定するさらに信頼性の高い装置を提供することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本発明にかかる液体酵素活性化装置は、厨房の汚染状況に応じて必要とされる濃度の活性化酵素水を精度良く生成し、安定した浄化効果を実現する装置を必要としている、外食店舗や食堂などの厨房に用いるのに適している。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の液体酵素活性化装置の概略構成図
【図２】本発明の液体酵素活性化装置の動作を説明するフローチャート
【図３】本発明の液体酵素活性化装置の他の概略構成図
【符号の説明】
【００３７】
１０１  液体酵素製剤貯留タンク
１０２  エアーポンプ
１０３  配管
１０４  透明チューブ
１０５  活性化タンク
１０６ａ  第一液体酵素製剤検出装置
１０６ｂ  第二液体酵素製剤検出装置
１０７  残圧開放電磁弁
１０８  給水管
１０９  水供給バルブ
１１０  給水管
１１１  給湯管
１１２  湯供給バルブ
１１３  給湯管
１１４  水流量センサ
１１５  湯流量センサ
１１６  排出管
１１７  液体排出ポンプ
１１８  排水管
１１９  液体（活性化酵素水）
１２０  温度センサ
１２１  ヒータ
１２２  液面レベル検出装置
１２３  駆動モータ
１２４  攪拌棒
１２５  オーバーフロー排水穴
１２６  断熱材
１２７  制御回路
１２８  圧力タンク
【図１】
2006345791.tif 000003
【図２】
2006345791.tif 000004
【図３】
2006345791.tif 000005