(57)【要約】【課題】作業性の向上、生産性の向上、接着強度の信頼性確保、接着（接合）精度の向上、を同時に実現できるカラーホイールの形成方法を提供する。【解決手段】  回転保持部材３にフィルタ部材２を接着した構造を有するカラーホイール１の形成方法であって、  フィルタ部材２における回転保持部材３への接合面に、光遅延硬化型接着剤１０を塗布する工程と（図２（３））、  その後、塗布した光遅延硬化型接着剤１０に直接、活性エネルギー線となる光を照射する工程と（図２（４））、  その後、光遅延硬化型接着剤１０が液状の状態で、前記回転保持部材３と前記フィルタ部材２０とを接合する工程と（図２（５））、  接合後に光遅延硬化型接着剤を遅延硬化させて接着を行う工程と、を有することを特徴とするカラーホイールの形成方法。【選択図】図２
2006317619.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転保持部材にフィルタ部材を接着した構造を有するカラーホイールの形成方法であって、
前記フィルタ部材における回転保持部材への接合面、及び、前記回転保持部材におけるフィルタ部材の接合面、のうちの少なくとも一方の面に、光遅延硬化型接着剤を塗布する工程と、
その後、塗布した光遅延硬化型接着剤に直接、活性エネルギー線となる光を照射する工程と、
その後、光遅延硬化型接着剤が液状の状態で、前記回転保持部材と前記フィルタ部材とを接合する工程と、
接合後に光遅延硬化型接着剤を遅延硬化させて接着を行う工程と、
を有することを特徴とするカラーホイールの形成方法。
【請求項２】
請求項１において、接合後に光遅延硬化型接着剤を遅延硬化させて接着を行う工程、及びその後の工程、のうちの少なくとも一方の工程において、加熱処理を行うことを特徴とするカラーホイールの形成方法。
【請求項３】
前記光遅延硬化型接着剤が、紫外線（ＵＶ）遅延硬化型接着剤であることを特徴とする請求項１又は２に記載のカラーホイールの形成方法。
【請求項４】
回転保持部材にフィルタ部材を接着した構造を有するカラーホイールの形成方法であって、
前記回転保持部材におけるフィルタ部材の接合面、及び、前記回転保持部材におけるフィルタ部材の接合面、のうちの少なくとも一方の面に、紫外線（ＵＶ）硬化型接着剤を塗布する工程と、
その後、紫外線（ＵＶ）硬化型接着剤が液状の状態で、前記回転保持部材と前記フィルタ部材とを接合する工程と、
その後、塗布した紫外線（ＵＶ）硬化型接着剤にフィルタ部材を介して紫外線（ＵＶ）を照射する工程と、
その後、加熱処理を行う工程と、
を有することを特徴とするカラーホイールの形成方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のカラーホイールの形成方法によって形成されたことを特徴とするカラーホイール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カラー映像表示装置の光学系に用いられるカラーホイールに関する。
【背景技術】
【０００２】
カラーホイールは、カラー映像表示装置の光学系において、光路上に配置されて周期的にカラー変化を発生させるために使用される。
このようなカラーホイールとして、例えば、特許文献１には、図９に示すように、扇型の各色（ＲＧＢ）のフィルタ部材（フィルタセグメント）２の一部分（根本部分）を、回転軸の取付孔３ａとその周囲に形成されたフィルタ部材の接着面３ｂとを有する回転保持部材（ハブ部材）３に、接着剤により接着し固定した構造のカラーホイール１が開示されている。このような、数種のフィルタを円の円周方向に配置したディスク状（中心部に円孔を有する円板状）のカラーホイールが、光路上で高速で回転し、光源からの白色光の特定の波長を透過又は反射することによって、周期的にカラー変化を発生させる。カラーホイールを透過又は反射した光は、画像変換装置に投射され、連続したカラーイメージを観察者の目の中で一体化できるように画面上に映し出すことによりフルカラーイメージが生成される。このようなカラーホイールは、例えば、ＤＬＰ（デジタルライトプロセッシング）のような光学系を有する液晶プロジェクタまたはＤＭＤ（Digital Micromirror Device）プロジェクタなどの色順次カラー表示装置において使用される。
【特許文献１】特開２００４−２２６５４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来、回転保持部材にフィルタ部材を接着した構造を有するカラーホイールにおける各フィルタ部材の接着には、エポキシ系接着剤が使用されることが多い。エポキシ系接着剤には加熱硬化型と常温硬化型がある。加熱硬化型は１液タイプの接着剤であるが、硬化に必要な加熱温度は１００℃近く必要であり、また、硬化に必要な時間も３０分から１時間のものが多い。加熱硬化型では、硬化中（１００℃で加熱中）の接着剤の粘度低下により、各フィルタ部材の位置ズレの惧れがある。常温硬化型接着剤は２液タイプの接着剤であり、硬化時間は３０分程〜２４時間程度のものが多く、硬化までの時間が長い。常温硬化型は、２液を混合する必要があること及び比較的短時間で硬化することから、ディスペンサーを用いる必要があり、また射出初期段階の接着剤を廃棄する（いわゆる捨て打ちする）必要がある。
エポキシ系接着剤では以上のような性質から、硬化までの時間に各フィルタ部材の位置は固定される必要があり、また、その為の治工具（固定治具や加圧治具等）が必要であり、更に硬化に必要な加熱オーブン等の加熱設備についても加熱時間が長いため加熱設備が大型となることが避けられない。より生産性を向上させる為には、取扱性や作業性等のハンドリング性の良い接着剤や、各フィルタ部材を簡単に接着する方法を考える必要がある。
他に、ハンドリング性の良さからＵＶ硬化型接着剤で各フィルタ部材を接着する方法も考えられるが、フィルター部材の分光特性によっては、紫外線域（３６０ｎｍ付近）を透過させないものや、透過率が低いものも存在するため、すべてのフィルタ部材をＵＶ硬化型接着剤で固定できるとは限らず、接着できたとしても接着強度の信頼性は低くなる。また、ＵＶ照射中（特にコンベアタイプのＵＶ照射装置を使用した場合）にフィルタ部材が位置ズレを起こす惧れがあり、フィルタ部材の位置ズレ回避のための固定治具等が必要となる。
更に、扇型の各フィルタ部材を接着剤によって接着する際に、各フィルタ部材の接着（接合）精度が極力高くなるように各フィルタ部材及び回転保持部材の相互間の位置関係や段差等を調整をしつつ接着を行い、回転バランスの確保や、風切り音の発生防止を図る必要があるが、従来のカラーホイールの形成方法では、各フィルタ部材の接着（接合）精度は、充分とは言えなかった。
以上のように、作業性の向上、生産性の向上、接着強度の信頼性確保、接着（接合）精度の向上（接合ズレや接合ムラの回避）、を同時に実現したカラーホイールの形成方法は、未だ開発されていない。
【０００４】
本発明は上述した背景の下になされたものであり、本発明の第１の目的は、作業性の向上、生産性の向上、接着強度の信頼性確保、接着（接合）精度の向上、を同時に実現できるカラーホイールの形成方法を提供することである。
また、本発明の第２の目的は、フィルタ部材が紫外線域の光を透過させにくくても、接着強度を確保でき、接着強度の信頼性を向上できるカラーホイールの形成方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成すべく、本第１発明に係るカラーホイールの形成方法は、回転保持部材にフィルタ部材を接着した構造を有するカラーホイールの形成方法であって、
前記フィルタ部材における回転保持部材への接合面、及び、前記回転保持部材におけるフィルタ部材の接合面、のうちの少なくとも一方の面に、光遅延硬化型接着剤を塗布する工程と、
その後、塗布した光遅延硬化型接着剤に直接、活性エネルギー線となる光を照射する工程と、
その後、光遅延硬化型接着剤が液状の状態（未硬化の状態）で、前記回転保持部材と前記フィルタ部材とを接合（液状段階で接合）する工程と、
接合後に光遅延硬化型接着剤を遅延硬化させて接着を行う工程と、
を有することを特徴とするものである（請求項１）。
【０００６】
上記第１発明によれば、以下の利点が得られる。
１）上記第１発明では、光遅延硬化型接着剤に活性エネルギー線となる光を照射した後に各フィルタ部材を貼り付けることができるため、言い換えると、フィルターを通さずに光遅延硬化型接着剤に直接光を照射できるため、フィルターの分光特性によらず、接着が可能となる。また、接着強度の信頼性を確保できる。
２）各フィルタ部材に光遅延硬化型接着剤を塗布した状態（態様１）、又は、回転保持部材（ハブ部材）に光遅延硬化型接着剤を塗布した状態（態様２）、即ちフィルタ部材単独の状態、又は、回転保持部材単独の状態で、それぞれ塗布された光遅延硬化型接着剤に光を照射すればよいので、光の照射作業が簡単である。また、フィルタ部材を回転保持部材にセットし固定した状態で光を照射しなくてよいので、治工具類の簡略化が可能である。
３）紫外線（ＵＶ）遅延型接着剤は、その組成やＵＶの積算照射量（適量照射）にもよるが、ＵＶ照射からの経過時間と接着強度との関係を示すグラフ（図１）において接着強度が０（ゼロ）の状態から接着強度が急上昇し始める（即ち硬化が始まる）までの時間（以下、反応遅延時間という）が、３０秒〜２分程度と、上記第１発明に係るカラーホイールの形成方法に係る一連の作業おける作業性の向上、生産性の向上、接着の信頼性確保、接着（接合）精度の向上、を同時に実現する上で、極めて適しているので特に好ましい（請求項３）。これらの更なる向上のためには、ＵＶ遅延型接着剤のＵＶ照射から硬化が始まるまでの反応遅延時間は、好ましくは４５秒〜７５秒程度、更に好ましくは５５秒〜６５秒程度が望ましい。
４）上記一連の工程の結果として、従来に比べ、接着強度の信頼性確保、接着（接合）精度の向上を実現できる。また、上記一連の工程の結果として、従来に比べ、作業性の向上を実現できると共に、生産時間、生産工数の減少が可能となり、生産性の向上を実現できる。これらの結果として、作業性の向上、生産性の向上、接着強度の信頼性確保、接着（接合）精度の向上、を同時に実現できるカラーホイールの形成方法の提供を実現できる。
【０００７】
上記第１発明においては、接合後に光遅延硬化型接着剤を遅延硬化させて接着を行う工程、及びその後の工程、のうちの少なくとも一方の工程において、加熱処理を行うことができる（請求項２）。
接合後に光遅延硬化型接着剤を遅延硬化させて接着を行う工程における加熱処理は、硬化を促進させ、硬化を早めることができ、有効である。特にＵＶ遅延硬化型接着剤の場合有効である。
接合後に光遅延硬化型接着剤を遅延硬化させて接着を行う工程の後の工程において行う加熱処理は、接着強度の信頼性の更なる向上、養生期間の短縮に有効である。特にＵＶ遅延硬化型接着剤の場合有効である。
加熱処理の温度は、作業性の向上、生産性の向上、接着強度の信頼性確保等の観点から、８５℃〜９５℃程度が好ましい。
加熱時間は、１〜５分程度が好ましい。本発明では、このように加熱時間を短縮できるのでオーブン等の加熱設備を小型にできる利点がある。
なお、８５℃〜９５℃程度の加熱の場合、加熱時のアウトガスが少なく、アウトガスによる影響を低減できる面でも好ましい。
【０００８】
本第２発明に係るカラーホイールの形成方法は、回転保持部材にフィルタ部材を接着した構造を有するカラーホイールの形成方法であって、
前記回転保持部材におけるフィルタ部材の接合面、及び、前記回転保持部材におけるフィルタ部材の接合面、のうちの少なくとも一方の面に、紫外線（ＵＶ）硬化型接着剤を塗布する工程と、
その後、ＵＶ硬化型接着剤が液状の状態（未硬化の状態）で、前記回転保持部材と前記フィルタ部材とを接合（液状段階で接合）する工程と、
その後、塗布したＵＶ硬化型接着剤にフィルタ部材を介して紫外線（ＵＶ）を照射する工程と、
その後、加熱処理を行う工程と、
を有することを特徴とするものである（請求項４）。
【０００９】
上記第２発明によれば、ＵＶ硬化型接着剤を用いるカラーホイールの形成方法において、フィルタ部材が紫外線域の光を透過させにくくても、ＵＶ照射程後に加熱処理を行うことで、接着強度を確保でき、接着強度の信頼性を向上できる。フィルタ部材が紫外線域の光をある程度透過させ接着が可能な場合においても、ＵＶ照射後に加熱処理を行なわない場合に比べ、接着強度の信頼性を向上できる。
第２発明において、加熱処理の温度は、作業性の向上、生産性の向上、接着強度の信頼性確保等の観点から、８５℃〜９５℃程度が好ましく、加熱時間は、１〜５分程度が好ましい。本発明では、このように加熱時間を短縮できるのでオーブン等の加熱設備を小型にできる利点がある。
なお、８５℃〜９５℃程度の加熱の場合、加熱時のアウトガスが少なく、アウトガスによる影響を低減できる面でも好ましい。
加熱処理は、フィルタ部材を型枠等の治具にセットした状態でＵＶ照射・硬化を行う場合、型枠等の治具から取り外した後に行うことが好ましい。これは、フィルタ部材の熱膨張によってフィルタ部材が型枠から受けるダメージを回避するためであり、また熱膨張したフィルタ部材の型枠からの取り出しを冷却まで待つ必要性を回避するためである。
【００１０】
本発明に係るカラーホイールは、上記本発明に係るカラーホイールの形成方法によって形成されたことを特徴とするものである（請求項５）。
本発明に係るカラーホイールは、接着強度の信頼性確保、接着（接合）精度の向上を実現でき、しかも、作業性の向上、生産性の向上の結果低コストを実現できる。
【発明の効果】
【００１１】
本第１発明によれば、作業性の向上、生産性の向上、接着強度の信頼性確保、接着（接合）精度の向上、を同時に実現できるカラーホイールの形成方法を提供できる。
本第１発明又は本第２発明によれば、ＵＶ硬化型接着剤を用いるカラーホイールの形成方法において、フィルタ部材が紫外線域の光を透過させにくくても、接着強度を確保でき、接着強度の信頼性を向上できるカラーホイールの形成方法を提供できる。
【００１２】
以下、本発明の実施例について説明する。
（実施例１）
図２は、本発明の第１発明に係るカラーホイールの形成方法の一態様を説明するための模式図である。
図２（１）に示すように、扇型の各色（ＲＥＤ，ＢＬＵＥ，ＧＲＥＥＮ，ＷＨＩＴＥ）のフィルタ部材２を用意し、図２（２）に示すように、各フィルタ部材２を、外周位置合わせ用の円形の型枠４０にセットした。
図２（３）に示すように、型枠（図示せず）にセットした状態で、フィルタ部材２における回転保持部材３への接合面に、部分的（半径方向及び円周方向）かつ線状に、ＵＶ遅延硬化型接着剤１０（（株）スリーボンド社製：スリーボンド３１１５Ｂ）を塗布した。
その後、図２（４）に示すように、型枠（図示せず）にセットした状態で、塗布したＵＶ遅延硬化型接着剤１０に直接紫外線（ＵＶ）照射した。ＵＶ照射装置は、ウシオ（株）社製：ＵＶ光源コンベアー型（１．５ｋＷ）を用い、照射光量は３９０ｍＪ／ｃｍ２、照射距理は９０ｍｍ、とした。
次いで、図２（５）に示すように、型枠（図示せず）にセットした状態で、ＵＶ遅延硬化型接着剤１０が液状の状態（未硬化の状態、硬化開始前の状態）で、ディスク状にセットされたフィルタ部材２０に、回転保持部材３を嵌め込んだ（液状段階で接合した）。
このとき、ＵＶ遅延硬化型接着剤が硬化するまで１８０秒程度、錘（分銅態様の重石）で押圧した。ＵＶ照射後、硬化が始まるまでに６０秒程度の時間を要し（即ち反応遅延時間が６０秒程度）、型枠から取り外すまでに１８０秒程度の時間を要した。そして、ＵＶ照射から硬化に至るまでの一連の作業性及び生産性は極めて良好であった。
最後に、図２（６）に示すように、型枠（図示せず）から取り外し、カラーホイール１を得た。
なお、図２（１）〜（６）の工程において、作業室内の室温は一定に保ち、また、フィルタ部材２、回転保持部材３及びＵＶ遅延硬化型接着剤１０はそれらの温度が室温と同じになるまで作業室内に予め保管したものを使用した。
【００１３】
上記接着剤塗布から取り外しまでのトータルの作業時間は、２１５秒であり、従来に比べかなり短縮した。
上記一連の工程においては、加熱硬化時の熱膨張を逃がす機能（バネ等による固定手段等）等を付加する必要が無く、その結果として、作業に神経を使う工程がなく、治工具類の簡略化が可能であるため治工具類へのセッティングの労力の軽減が図られ、各フィルタ部材を作業性良くしかも高い接着（接合）精度で接着することができた。
接着強度の信頼性についても充分に確保することができた。
接着（接合）精度は、回転バランスの確保や風切り音の発生防止を図る上で実用上充分な精度が得られ、従来製品に比べ接着（接合）精度が向上した。接着（接合）精度面での不良品は２０枚中ゼロであった。
以上のように、上記一連の工程によって、作業性の向上、生産性の向上、接着強度の信頼性確保、接着（接合）精度の向上、を同時に実現することができた。
【００１４】
図３に、上記で得られたカラーホイールの詳細を示す。
図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、カラーホイール１において、フィルタ部材２の厚さは、回転保持部材（ハブ部材）３の凸部の高さｈに対し、僅かに低くなる厚さ（具体的には０．０５〜０．１ｍｍ程度低くなる厚さ）にしている。これにより、接着剤の流出を防止できるので好ましい。なお、フィルタ部材２の厚さは、回転保持部材（ハブ部材）３の凸部の高さｈに対し、同じ高さ（即ち面一）となる厚さにすることも可能である。
更に、図３（ｂ）に示すように、回転保持部材３の凸部の円筒面３ｃと、フィルタ部材２の回転軸側の辺とは、所定の間隔Ｗ（具体的には０．１〜０．５ｍｍ程度）を空けるようにしている。これにより、フィルタ部材２の精度に多少のずれが生じても、外形を一定に保つことができるため好ましい。これは、各フィルタ部材２お組合わせた際の外周は、遠心力Ｆ＝ｍｒω２（ｍ：質量、ｒ：半径、ω：角速度）により、回転半径ｒが大きくなるにつれ遠心力Ｆが大きくなるために、内径半径を合わせるよりも外径半径を揃えることにより回転バランス取りが有利になるためである。
【００１５】
（実施例２）
図４は、本発明の第１発明に係るカラーホイールの形成方法の他の態様を説明するための模式図である。
図４（１）に示すように、扇型の各色（ＲＥＤ，ＢＬＵＥ，ＧＲＥＥＮ，ＷＨＩＴＥ）のフィルタ部材２を用意し、図４（２）に示すように、各フィルタ部材２を、図２（２）と同様の外周位置合わせ用の円形の型枠（図示せず）にセットした。
図４（３）に示す回転保持部材（ハブ部材）３におけるフィルタ部材接合面３ｂに、部分的（半径方向及び円周方向）かつ線状に、図４（４）に示すように、ＵＶ遅延硬化型接着剤１０（（株）スリーボンド社製：スリーボンド３１１５Ｂ）を塗布し、その後、図４（５）に示すように、塗布したＵＶ遅延硬化型接着剤１０に直接紫外線（ＵＶ）照射した。ＵＶ照射装置は、ウシオ（株）社製：ＵＶ光源コンベアー型（１．５ｋＷ）を用い、照射光量は３９０ｍＪ／ｃｍ２、照射距理は９０ｍｍ、とした。
次いで、図４（６）に示すように、型枠（図示せず）にセットした状態で、ＵＶ遅延硬化型接着剤１０が液状の状態（未硬化の状態、硬化開始前の状態）で、ディスク状にセットされたフィルタ部材２０に、回転保持部材３を嵌め込んだ（液状段階で接合した）。
このとき、ＵＶ遅延硬化型接着剤が硬化するまで１８０秒程度、錘（分銅態様の重石）で押圧した。ＵＶ照射後、硬化が始まるまでに６０秒程度の時間を要し（即ち反応遅延時間が６０秒程度）、型枠から取り外すまでに１８０秒程度の時間を要した。そして、ＵＶ照射から硬化に至るまでの一連の作業性及び生産性は極めて良好であった。
最後に、図４（７）に示すように、型枠（図示せず）から取り外し、カラーホイール１を得た。
上記で得られたカラーホイールの詳細を図３に示す。
【００１６】
上記接着剤塗布から取り外しまでのトータルの作業時間は、２１５秒であり、従来に比べかなり短縮した。
上記一連の工程においては、加熱硬化時の熱膨張を逃がす機能（バネ等による固定手段等）等を付加する必要が無く、その結果として、作業に神経を使う工程がなく、治工具類の簡略化が可能であるため治工具類へのセッティングの労力の軽減が図られ、各フィルタ部材を作業性良くしかも高い接着（接合）精度で接着することができた。
接着強度の信頼性についても充分に確保することができた。
接着（接合）精度は、回転バランスの確保や風切り音の発生防止を図る上で実用上充分な精度が得られ、従来製品に比べ接着（接合）精度が向上した。接着（接合）精度面での不良品は２０枚中ゼロであった。
以上のように、上記一連の工程によって、作業性の向上、生産性の向上、接着強度の信頼性確保、接着（接合）精度の向上、を同時に実現することができた。
【００１７】
（実施例３）
上記実施例１及び２において、型枠から取り外して得られたカラーホイールについて、９０℃で５分間の加熱処理を実施した。
その結果、接着強度の信頼性の更なる向上の実現を確認した。
【００１８】
（比較例１）
図６は、エポキシ樹脂を使用したカラーホイールの形成方法を説明するための模式図である。
図６（１）に示すように、扇型の各色（ＲＥＤ，ＢＬＵＥ，ＧＲＥＥＮ，ＷＨＩＴＥ）のフィルタ部材２を用意し、図４（２）に示すように、各フィルタ部材２を、図２（２）と同様の外周位置合わせ用の円形の型枠（図示せず）にセットした。なお、外周位置合わせ用の円形の型枠は、エポキシ樹脂を使用したカラーホイールの形成方法において一般的に使用されているものではないが、実施例との比較のため円形の型枠を使用した。
図６（３）に示すように、型枠（図示せず）にセットした状態で、回転保持部材（ハブ部材）３のフィルタ部材接合面３ｂに（態様１）、又は、フィルタ部材２における回転保持部材３への接合面に（態様２）、加熱硬化型又は常温硬化型のエポキシ系接着剤を塗布し、次いで、ディスク状にセットされたフィルタ部材２０に、回転保持部材３を嵌め込んだ。そして、エポキシ系接着剤が硬化するまで、位置ズレをしないようにバネを有する専用の固定治具（図示せず）で各フィルタ部材２０を回転保持部材３に対して固定しながら硬化させた。なお、加熱硬化型では１００℃で加熱を実施した。
最後に、図６（４）に示すように、バネを有する専用の固定治具（図示せず）及び型枠（図示せず）から取り外し、カラーホイール１を得た。
【００１９】
上記接着剤塗布から取り外しまでのトータルの作業時間は、加熱硬化型で２０分、常温硬化型で３０分であった。
上記一連の工程において、バネを有する専用の固定治具へのセッティング作業は細心の注意と微妙な手作業を要した。
接着（接合）精度に関しては、回転バランスの確保や風切り音の発生防止を図る上で実用上充分な精度でない不良品が１０枚中１枚発生した。
【００２０】
（実施例４）
図５は、第２発明に係るカラーホイールの形成方法を説明するための模式図である。
図５（１）に示すように、扇型の各色（ＲＥＤ，ＢＬＵＥ，ＧＲＥＥＮ，ＷＨＩＴＥ）のフィルタ部材２を用意した。図８に、使用した赤色透過フィルター（ＲＥＤ）の分光特性を示す。
次に、図５（２）に示すように、各フィルタ部材２を、図２（２）と同様の外周位置合わせ用の円形の型枠（図示せず）にセットした。型枠は底のない円筒タイプとした。
次いで、図５（２）に示すように、回転保持部材（ハブ部材）３のフィルタ部材接合面に（態様１）、又は、型枠（図示せず）にセットした状態のフィルタ部材２における回転保持部材３への接合面に（態様２）、部分的（半径方向及び円周方向）かつ線状に、ＵＶ硬化型接着剤３０を塗布し、次いで、下側に設置された回転保持部材３に、ディスク状にセットされたフィルタ部材２０を上側から被せ、ディスク状にセットされたフィルタ部材２０を回転保持部材３に嵌め込み、両者を接合した。
次に、図５（３）に示すように、型枠（図示せず）にセットした状態で、フィルタ部材２上部からフィルタ部材２を介して（透過させて）ＵＶ硬化型接着剤に紫外線（ＵＶ）照射した。ＵＶ照射装置は、ウシオ（株）社製：ＵＶ光源コンベアー型（１．５ｋＷ）を用い、照射光量は１１４０ｍＪ／ｃｍ２、照射距理は９０ｍｍ、とした。
次に、図５（４）に示すように、９０℃で３分間の加熱処理を実施した。
最後に、型枠（図示せず）から取り外し、カラーホイールを得た。
【００２１】
上記カラーホイールの形成方法によれば、ＵＶ硬化型接着剤を用いるカラーホイールの形成方法において、フィルタ部材が紫外線域の光を透過させにくくても、ＵＶ照射程後に加熱処理を行うことで、接着強度を確保でき、接着強度の信頼性を向上できることを確認した。
【００２２】
（比較例２）
図７は、ＵＶ硬化型接着剤を使用した通常のカラーホイールの形成方法を説明するための模式図である。
図７（１）に示すように、扇型の各色（ＲＥＤ，ＢＬＵＥ，ＧＲＥＥＮ，ＷＨＩＴＥ）のフィルタ部材２を用意した。図８に、使用した赤色透過フィルター（ＲＥＤ）の分光特性を示す。
次に、図７（２）に示すように、各フィルタ部材２を、図２（２）と同様の外周位置合わせ用の円形の型枠（図示せず）にセットした。型枠は底のない円筒タイプとした。
次いで、図７（２）に示すように、回転保持部材（ハブ部材）３のフィルタ部材接合面に（態様１）、又は、型枠（図示せず）にセットした状態のフィルタ部材２における回転保持部材３への接合面に（態様２）、部分的（半径方向及び円周方向）かつ線状に、ＵＶ硬化型接着剤３０を塗布し、次いで、下側に設置された回転保持部材３に、ディスク状にセットされたフィルタ部材２０を上側から被せ、ディスク状にセットされたフィルタ部材２０を回転保持部材３に嵌め込み、両者を接合した。
次に、図７（３）に示すように、型枠（図示せず）にセットした状態で、フィルタ部材２上部からフィルタ部材２を介して（透過させて）ＵＶ硬化型接着剤に紫外線（ＵＶ）照射した。ＵＶ照射装置は、ウシオ（株）社製：ＵＶ光源コンベアー型（１．５ｋＷ）を用い、照射光量は１１４０ｍＪ／ｃｍ２、照射距理は９０ｍｍ、とした。
最後に、型枠（図示せず）から取り外し、カラーホイールを得た。
【００２３】
上記カラーホイールの形成方法では、赤色透過フィルターの分光特性を示す図８において３６０ｍｎ付近の光は１０％程度の光しか透過しないため、通常のＵＶ硬化型接着剤では硬化が困難であった。
【００２４】
なお、実施例４等に係るカラーホイールの形成方法では、回転保持部材３側からＵＶ照射を行うことができずディスク状にセットされたフィルタ部材２０側からＵＶ照射を行う必要がある関係上、下側に設置された回転保持部材３に、ディスク状にセットされたフィルタ部材２０を上側から被せる必要がある。あるいは、型枠に底がない場合においては、例えば、型枠にセットした状態のフィルタ部材２０の上側から回転保持部材３を嵌め込んだ後、型枠を反転させ、その後ＵＶ照射する必要がある。
これに対し、実施例１〜３に係るカラーホイールの形成方法おいては、型枠にセットされ平面上に設置（下置き）した状態のフィルタ部材２０に、上側から回転保持部材３を嵌め込む工程を採用しても、嵌め込み前にＵＶ照射を終えており嵌め込み後にＵＶ照射を行う必要がなく、型枠の反転作業等も行う必要がないので、工程を簡略化できる。しかも、実施例１〜３に係るカラーホイールの形成方法では、型枠にセットされ平面上に設置（下置き）した状態のフィルタ部材２０に、上側から回転保持部材３を嵌め込む工程を採用すると共にＵＶ遅延硬化型接着剤を数分で硬化させる工程を採用しており、嵌め込み後硬化までの間に各フィルタ部材２間にズレが生じる惧れを極力低減できるため、その分ディスクの面精度が高い。
【００２５】
以上、本発明の実施例について説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施例の範囲には限定されず、適宜多様な変更又は改良を加えることが可能である。
【００２６】
例えば、図９に示すように、カラーホイール１は、各フィルタ部材２の両測辺の回転中心側の部分が互いに接触しないように隙間２ａを空ける態様とするこことができる。係る態様によると、各フィルタ部材２の加工寸法のバラツキ（いわゆるソゲなど）を吸収することができ、この結果、接着（接合）精度の向上及び面精度の向上、並びに、一連の作業性及び生産性の向上等を、隙間２ａを空けない態様に対して更に向上させることができるので好ましい。
また、図９に示すように、カラーホイール１は、各色のフィルタ部材２を２周期で配置した態様（例えばＢＬＵＥ，ＲＥＤ，ＧＲＥＥＮ，ＢＬＵＥ，ＲＥＤ，ＧＲＥＥＮなど）とすることができ、また、同図に示すように、カラーホイール１は、Neutral Density(ND)又はWhiteのフィルタ部材２を有する態様とすることができる。
なお、Whiteのフィルタ部材２は白色（輝度）をアップさせるために用いられ、また、Neutral Density(ND)のフィルタ部材２は輝度調整のために用いられる。
【００２７】
また、上記実施例１、２では、フィルタ部材２における回転保持部材３への接合面、あるいは、回転保持部材３におけるフィルタ部材の接合面３ｂのうちのいずれか一方の面に、ＵＶ遅延硬化型接着剤を塗布する態様を示し、これにより充分な接着強度等を得ているが、フィルタ部材２における回転保持部材３への接合面、及び、回転保持部材３におけるフィルタ部材の接合面３ｂの双方の面に、ＵＶ遅延硬化型接着剤を塗布することも可能である。
【００２８】
また、上記実施例１、２ではＵＶ遅延硬化型接着剤として（株）スリーボンド社製：スリーボンド３１１５Ｂを使用したが、これに限定されない。
本発明においては、紫外線、可視光、電子線、赤外線などの活性エネルギー線となる光の照射を停止した後も重合反応が進行してゆく光カチオン重合性樹脂組成物（いわゆる光遅延硬化性接着剤 ）を使用できる。この光カチオン重合系組成物は、紫外線照射を中断しても重合反応が進行するリビング重合反応を持つことが知られている。光カチオン重合性樹脂の組成はカチオン重合性化合物と光カチオン重合開始剤からなる。
上記カチオン重合性化合物としては、エポキシ樹脂、エポキシノボラック樹脂、ビニル系単量体、ビニル系プレポリマー、環状エーテル、環状エステル、環状スルフィド、環状アミン、及び有機ケイ素環状化合物等が挙げられる。好ましくは、１個または複数のグリシジル基を含有する任意の単量体、二量体、プレポリマーまたはポリマーを含有することからなるエポキシ樹脂である。具体的にはビスフェノールＡ型、ビスフェノールＦ型、水添ビスフェノールＡ型、脂環式等のエポキシ樹脂が挙げられる。これらのカチオン重合性化合物は、単独でも数種類を併用してもよく、また、反応性の希釈剤等を添加してもよい。さらに、エピクロルヒドリンを用いて合成されたエポキシ樹脂等の塩素系イオンを含有した樹脂を使用する場合は、蒸留精製処理を行い低塩素イオン濃度のものを使用することが好ましい。
上記カチオン重合性化合物と併用される光カチオン重合開始剤としては、紫外線等の活性エネルギー線によってルイス酸、ブレンステッド酸のいわゆる強酸を発生するものであれば特に限定されず、公知のものを使用することができる。具体的には、例えば芳香族ジアゾニウム塩、スルホニウム塩及びヨードニウム塩等のいわゆるオニウム塩が挙げられ、これらの化合物の１種または２種以上を混合して用いることができる。
光カチオン重合開始剤の配合割合は、光重合性触媒として働き、カチオン重合性化合物を重合硬化させるのに充分な量であれば良く、光カチオン重合性化合物の合計１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜１０．０重量部、より好ましくは０．１〜５．０重量部である。この範囲内において、充分な反応速度が達成され、また、良好なリビング硬化による遅延硬化効果も得られ、良好な性能の硬化物を得ることができる。
【００２９】
フィルタ部材は、上記実施例に示したように、実質的にＲ、Ｇ、Ｂの波長の光を透過又は反射するためのフィルタ部材に加え、実質的に白色光を透過又は反射するためのフィルタ部材を含むことができる。フィルタ部材は、実質的にＲ、Ｇ、Ｂの波長の光を透過又は反射するためのフィルタ部材で構成できる。さらに、これら以外の波長の光を透過又は反射するフィルタ部材を配置させることもできる。
【００３０】
回転保持部材３の形態は図３に示す態様に限定されず、必要に応じ適宜設計変更できる。
【００３１】
なお、上記実施例４又は他の実施例において、底のある型枠を使用する場合は、型枠の底に回転保持部材３を設置し、いずれか一方又は双方に接着剤を塗布後、各フィルタ部材２を型枠にセットして、ディスク状にセットされたフィルタ部材２０を回転保持部材３に嵌め込むことができる。
底のある型枠を使用する場合は、型枠の底に回転保持部材３の位置決め用の凹部を有する型枠を使用することが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】ＵＶ照射からの経過時間と接着強度との関係を示す図である。
【図２】本発明の第１発明に係るカラーホイールの形成方法の一態様を説明するための模式図である。
【図３】本発明に係るカラーホイールの一形態を説明するための模式図であり、図３（ａ）は平面図、図３（ｂ）は図３（ａ）のＡ−Ａ線断面図、図３（ｃ）は図３（ｂ）の部分断面図である。
【図４】本発明の第１発明に係るカラーホイールの形成方法の他の態様を説明するための模式図である。
【図５】本発明の第２発明に係るカラーホイールの形成方法を説明するための模式図である。
【図６】エポキシ樹脂を使用したカラーホイールの形成方法を説明するための模式図である。
【図７】ＵＶ硬化型接着剤使用した通常のカラーホイールの形成方法を説明するための模式図である。
【図８】赤色透過フィルターの分光特性を示す図である。
【図９】本発明に係るカラーホイールの他の形態を説明するための模式図であり、図９（ａ）は平面図、図９（ｂ）は図９（ａ）のＣ−Ｃ線断面である。
【図１０】回転保持部材にフィルタ部材を接着した構造を有するカラーホイールを説明するための模式図であり、図１０（ａ）は平面図、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１    カラーホイール
２    フィルター部材
３    回転保持部材（ハブ部材）
１０    紫外線（ＵＶ）遅延硬化型接着剤
３０    ＵＶ硬化型接着剤
４０    型枠
【図１】
2006317619.tif 000003
【図２】
2006317619.tif 000004
【図３】
2006317619.tif 000005
【図４】
2006317619.tif 000006
【図５】
2006317619.tif 000007
【図６】
2006317619.tif 000008
【図７】
2006317619.tif 000009
【図８】
2006317619.tif 000010
【図９】
2006317619.tif 000011
【図１０】
2006317619.tif 000012