(57)【要約】  【課題】  複雑な組成の材料を用いない熱可塑性樹脂製摺動部品の摩耗量の低減方法及びそれを使用した安価な摺動部品を提供すること  【解決手段】  熱可塑性樹脂製摺動部品（Ａ）、及び、摺動部品（Ａ）よりも摺動による摩耗量が多くない熱可塑性樹脂製摺動部品（Ｂ）からなる摺動部品対であって、摺動部品（Ａ）の摺動面に、摺動により生じる摩耗粉を収容し且つ収容された摩耗粉を摺動面間に供給する作用を行う凹部を有する摺動部品対を提供する。【選択図】  図２
2006138773.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂製摺動部品（Ａ）、及び、摺動部品（Ａ）よりも摺動による摩耗量が多くない熱可塑性樹脂製摺動部品（Ｂ）からなる摺動部品対であって、摺動部品（Ａ）の摺動面に、
摺動により生じる摩耗粉を収容し且つ収容された摩耗粉を摺動面間に供給する作用を行う凹部
を有する摺動部品対。
【請求項２】
凹部が溝及び／又は有底穴である請求項１に記載の摺動部品対。
【請求項３】
凹部の開口部の少なくとも一部が、摺動方向に対し角度を有する請求項１又は２に記載の摺動部品対。
【請求項４】
凹部が設けられた摺動部品から見て、摺動方向に後ろ側の凹部の頂部の少なくとも一部が、摺動方向に対し角度を有する請求項１〜３のいずれかに記載の摺動部品対。
【請求項５】
摺動方向に対する角度が、９０±８０度以内である請求項３又は４に記載の摺動成形品対。
【請求項６】
凹部の開口部の頂部の少なくとも一部が、平面状もしくは曲面状に面取り処理されている請求項１〜５のいずれかに記載の摺動部品対。
【請求項７】
凹部が幅０．０２ｍｍ以上及び深さ０．０１〜２０ｍｍである請求項１〜６のいずれかに記載の摺動部品対。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の摺動部品対に使用される摺動部品（Ａ）。
【請求項９】
熱可塑性樹脂製摺動部品（Ａ）、及び、摺動部品（Ａ）よりも摺動による摩耗量が多くない熱可塑性樹脂製の摺動部品（Ｂ）からなる摺動部品対を使用して、摺動部品（Ａ）の摺動面に凹部を設け、摺動時に生じる摩耗粉を凹部に収容し、摺動に伴って自動的に凹部内の該摩耗粉が摺動面間に供給されることを特徴とする摺動部品の摩耗量の低減方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摺動部品の摩耗量の低減方法、低摩耗性摺動部品対及びその部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
摺動部を有する動力伝達部品としては、歯車、軸受、カム、クラッチ、ワッシャー、コロなどが挙げられる。それに使用される材料も、金属、セラミック、ガラス、樹脂、木材等が用いられている。特に樹脂に関しては、安価で成形が容易であることや、無給油で使用できるために、ポリアセタール、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド等が採用され、その特長を生かした用途に使用されている。
動力伝達部品は高速化、軽量化、要求性能の高度化に伴い、摺動部分に与える負担は増加する一方である。これに対応し、高性能な潤滑剤の材料への配合、高価なグリスの使用、冷却機構の設置などが講じられてきたが、製造コストの増加、潤滑剤の配合による物性低下、グリスによる材料の劣化などの問題があった。
【０００３】
文献「オイルレスベアリング」には、摩耗、摩擦面の損傷を防ぐため、摩擦係数、面圧及びすべり速度の積を低減させることや、摺動面の粗さを低減させることなどを推奨している。（非特許文献１参照）
しかし、摩擦係数を低下させるために、グリスの塗布や潤滑剤の配合を行うと上記のような問題を生じる。すべり速度を低減させるため、動力伝達速度を低下させると製品性能の低下に直結する。また摺動面の粗さを低下させるためには表面の研摩が必要であり、コストアップとなる。
【０００４】
特開平５−６５８７７号公報には、金属製のシリンダー内を金属製のピストンが上下動する往復圧縮機において、ピストンピンに対して連接棒を揺動自在に支持するピストンピン支持軸受けの内周面に、一方の軸受け端面部にかけて貫通する溝を形成することにより、異常摩耗、ロッキングを改善する手法が紹介されている。発生した金属摩耗粉が砥粒となって異常摩耗を促進することを防止するため、溝を形成し金属摩耗粉を溝中に逃がすことにより、異常摩耗を防止するものである。（特許文献１参照）
しかし、この技術は、樹脂製摺動部品同士から生じる樹脂摩耗粉を凹部に収容し、摺動に伴って自動的に凹部内の該摩耗粉が摺動面間に供給され、樹脂摩耗粉が摺動面間に膜状に形成されて、摺動面の摩耗量を低減させるようにすることは、開示も示唆もしていない。
【０００５】
実開平６−７９２４号公報には、ＰＰＳなどの樹脂母材にポリテトラフルオロエチレン、潤滑油、二硫化モリブデンを加えた合成樹脂からなるタイバーブッシュの内壁摺動部に金属製タイバーの摺動方向に対して交差するダスト吸収溝を設けた無給油タイバーブッシュが紹介されている。（特許文献２参照）
しかし、この技術では、上記特定の組合わせの充填材を配合しなければならなく、樹脂製タイバーブッシュの物性低下をもたらす上、コストアップとなるし、さらに、金属と組み合わされる樹脂摺動面にダスト吸収溝を設ける場合、ダスト吸収溝が金属側に付着した摩耗粉をつぎつぎと掻きとって吸収してしまう。金属の表面は一見滑らかでも、粗さは存在しており、硬度の著しく高い金属の粗面が常に樹脂と直接接触して樹脂を削ることや、金属の摩耗粒子が砥粒として発生すると、特に鉄製タイバーでは鉄粉に対する耐摩耗性が極めて悪いため、砥粒鉄粉の発生を加速し、摩耗が急速に進行するという問題がある。
【０００６】
【特許文献１】特開平５−６５８７７号公報（請求項１と３、［０００８］、図２）
【特許文献２】実開平６−７９２４号公報（請求項１と２、［００１０］〜［００１１］、［００１６］、図１）
【非特許文献１】「オイルレスベアリング」、株式会社アグネ発行、川崎景民著、１９８０年１０月１０日改定第１版（ｐ．２２７（摩擦係数、面圧及びすべり速度の積を低減させること）、p.２４９（摺動面の粗さの低減））
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
複雑な組成の材料を用いない熱可塑性樹脂製摺動部品の摩耗量の低減方法及びそれを使用した安価な摺動部品を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
従来の技術では、発生した摩耗粉は、通常異物として摺動面に介在することは望ましくないので、孔や凹部に排出している。
本発明者らは、異なる摩耗特性を有する樹脂材料を摺動部品として組み合わせるときに、摩耗特性の劣る部品側の摺動面に、凹部の開口部が摺動方向に交差する形状に凹部を設け、摩耗特性の劣る部品からの発生摩耗粉を凹部に貯留し、貯留された摩耗粉が摺動面に自然に供給されて膜状に付着し、摺動面を保護することにより、摩耗が低減可能であることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００９】
すなわち、本発明の第１は、熱可塑性樹脂製摺動部品（Ａ）、及び、摺動部品（Ａ）よりも摺動による摩耗量が多くない熱可塑性樹脂製摺動部品（Ｂ）からなる摺動部品対であって、摺動部品（Ａ）の摺動面に、
摺動により生じる摩耗粉を収容し且つ収容された摩耗粉を摺動面間に供給する作用を行う凹部を有する摺動部品対を提供する。
本発明の第２は、凹部が溝及び／又は有底穴である本発明の第１に記載の摺動部品対を提供する。
本発明の第３は、凹部の開口部の少なくとも一部が、摺動方向に対し角度を有する本発明の第１又は２に記載の摺動部品対を提供する。
本発明の第４は、凹部が設けられた摺動部品から見て、摺動方向に後ろ側の凹部の頂部の少なくとも一部が、摺動方向に対し角度を有する本発明の第１〜３のいずれかに記載の摺動部品対を提供する。
本発明の第５は、摺動方向に対する角度が、９０±８０度以内である本発明の第３又は４に記載の摺動成形品対を提供する。
本発明の第６は、凹部の開口部の頂部の少なくとも一部が、平面状もしくは曲面状に面取り処理されている本発明の第１〜５のいずれかに記載の摺動部品対を提供する。
本発明の第７は、凹部が幅０．０２ｍｍ以上及び深さ０．０１〜２０ｍｍである本発明の第１〜６のいずれかに記載の摺動部品対を提供する。
本発明の第８は、本発明の第１〜７のいずれかに記載の摺動部品対に使用される摺動部品（Ａ）を提供する。
本発明の第９は、熱可塑性樹脂製摺動部品（Ａ）、及び、摺動部品（Ａ）よりも摺動による摩耗量が多くない熱可塑性樹脂製の摺動部品（Ｂ）からなる摺動部品対を使用して、摺動部品（Ａ）の摺動面に凹部を設け、摺動時に生じる摩耗粉を凹部に収容し、摺動に伴って自動的に凹部内の該摩耗粉が摺動面間に供給されることを特徴とする摺動部品の摩耗量の低減方法を提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に基づいて製造された摺動部品を用いることにより、高価な又は複雑な組成の材料を用いず、低摩耗摺動部品が低コストで製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
摺動形態は以下に示す如く３種に分類され、本発明は、いずれの摺動形態にも好適に用いられる。
（イ）両連続摺動形態：ＪＩＳ  Ｋ７２１８／Ａ法に記載の試験形態が代表例であるが、摺動接触面が面と面であり、摺動する互いの部品の全摺動面が見掛け上、常に摺動接触している形態である。具体的には、平板摩擦クラッチ、フューエルインペラーなどがこれに該当する。
（ロ）連続−間欠摺動形態：ＪＩＳ  Ｋ７２１８／Ｂ法に記載の試験形態が代表例であるが、組み合わされる片方の部品の全摺動面は常に相手部品と摺動接触し、他方の部品は、全摺動面の内、摺動する部位が時間と共に変化し、全摺動面は相手部品と同時には摺動接触しない形態である。具体的には、カム機構等が該当する。
（ハ）両間欠摺動形態：組み合わされるそれぞれの部品の摺動する部位が互いに時間とともに変化し、双方の全摺動面が同時には摺動接触しない形態である。ギヤなどがこれに該当する。
【００１２】
摺動により発生する摩耗粉は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ７２１８／Ａ法に記載の中空円筒試験片（図１参照）では、摺動部の内周や外周から排出される。
本発明では、摺動部品（Ａ）のみに凹部を設ける。本発明では、部品対の内、片方のみに凹部を設けることが特徴である。
なお、摺動部品（Ｂ）の材質は、摺動部品（Ａ）よりも摺動による摩耗量が多くない材質であり、摺動部品（Ａ）の材質と同じであってもよい。
図２に、各種の凹部の例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。
図２（ａ）は、図１に示す試験片を切削加工することによって、例えば８本のスリット溝を、摺動方向との交差角度９０度で、設けた例である。本発明では、特に、凹部の摺動方向に後ろ側の開口部（以下、後ろ側頂部ということもある。）と摺動方向との交差角度が重要である。なお、凹部の摺動方向に前側の開口部を、前側頂部ということもある。
その変形例として、前側頂部は凹部の底部までの深さが０であり、後ろ側頂部が凹部の底部までの深さを持つようにしてもよい。
なお、溝の幅は一定であっても円筒の中心部から外側に向けて広くなっていても、同じでも、狭くなっていてもよい。又各溝は形状や幅や深さが同じであっても異なっていてもよい。
摺動のさせ方が時間と共に変化することにより、ある時刻に後ろ側頂部であった位置が前側頂部になったり、それらの中間の位置になったりする場合がある。
図２（ｂ）は、図１に示す試験片を切削加工することによって、例えば等間隔に８本の平行なスリット溝を、摺動方向との交差角度３０度で、設けた例である。
図２（ｃ）は、図１に示す試験片を切削加工することによって、例えば同心円状環状溝を４分割して、摺動方向との交差角度０度であるが、後ろ側頂部と前側頂部とが摺動方向と交差角度を有するように設けた例である。この場合、各分割された溝の間は、摺動面をなしている。
特定の凹部を設けることにより、摩耗粉が一旦凹部に溜まり、その後再度摺動面に供給、付着されることにより、即ち、結果的に樹脂摩耗粉の少なくとも一部が摺動面間に膜状に維持されることにより、保護膜として働き、摩耗が大きく抑制される。
膜状物は完全に一体でなくてもよいが、樹脂摩耗粉の殆ど大部分が樹脂摩耗粉のまま残存していてはならない。
膜状物を形成することは、色の異なる二つの摺動部品を組み合わせて摺動試験を行うことにより、確認される。
【００１３】
凹部は、具体的には溝（切欠きも含む）及び／又は有底穴等である。
溝は、直線状、折線状、曲線状、Ｕ字状、Ｖ字状、半円状等、これらの組み合わせであってもよい。
溝の断面形状は、特に制限がないが、凹字型、Ｕ字型、Ｖ字型、半円型、これらの組み合わせなどが挙げられる。なお、凹部壁面は摺動方向に対して一部分が角度を持つようにしたものであってもよい。凹部の開口部の頂部の少なくとも一部が、図４（ｂ）に示すように平面状もしくは曲面状に面取り処理されていることが好ましい。
また、摺動が常に一定方向にのみ行われる場合には、摩耗粉が収容されればよく、前側頂部を相手摺動部品を傷つけにくい構造すなわち溝の前側頂部と摺動面が９０度より小さい庇形状にしたり、後ろ側頂部を摩耗粉が供給しやすい構造すなわち溝の後ろ側頂部と摺動面が９０度より大きい鈍角形状にしたりしてもよい。従って、溝の頂部は面取りがしてあってもよい。
溝は、長手方向の片側端部又は両端部に端壁を、あるいは両端からの適当な中間位置に隔壁を設けてもよいが、これらは無くてもよい。
ＪＩＳ  Ｋ７２１８／Ａ法に記載の中空円筒試験片等では、溝はその円筒の摺動面上に、円筒の中心から放射線状（即ち、溝の長手方向が摺動方向に対し９０度の場合）に伸びるように設けられる状態から、端壁を有する擬同心円状あるいは連続した同心蛇行円状に設けられる状態に至るまで、樹脂摩耗粉の少なくとも一部が摺動面間に供給されて膜状に維持される形状であれば制限はない。
溝の開口部の少なくとも一部の、摺動方向に対する角度は、好ましくは９０±８０度以内、さらに好ましくは９０±６０度以内である。この角度範囲内とすることにより、摩耗分の収容、供給が良くなり、樹脂摩耗粉が摺動面間に膜状に維持されやすくなる。
円筒以外の形状においても、摺動面が樹脂摩耗粉の少なくとも一部が摺動面間に膜状に維持される形状であれば制限はない。
溝の開口幅は、成形品の寸法や使用条件にもよるが、少なくとも後ろ側頂部において、０．０２ｍｍ以上、好ましくは１００ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１〜２０ｍｍである。開口幅が小さすぎると摩耗粉の収容が困難となり、大きすぎると部品としての機械的強度が低下する。
溝の深さは、成形品の寸法や使用条件にもよるが、少なくとも後ろ側頂部において、０．０１〜２０ｍｍ、好ましくは０．０５〜５ｍｍである。上記範囲より、深さが浅すぎると摩耗粉の収容が困難となり、深すぎると部品としての機械的強度が低下する。
溝の数は、成形品の寸法や凹部の寸法や使用条件にもよるが、１以上であればよく、好ましくは２以上、さらに好ましくは４以上、特に好ましくは８以上である。数が多すぎると部品としての機械的強度が低下したり、摩耗重量は減っても寸法減少が速くなる。
有底穴では、穴は円形でも長円形でもよく、長円形がさらに細長くなれば上記両端部に端壁を有する溝に実質的に相当する。穴の寸法は上記溝の寸法に準じて設けられる。
【００１４】
また、摺動面に摩耗粉が付着することから、凹部を設けるのは摩耗が多く発生する部品側に設ける方がその効果が大きいことを見出した。
設ける凹部の数、形状、大きさに制限はなく、摩耗粉を一旦凹部に溜め、再び摺動面に供給できればよい。きわめて小さな凹部を１個設けるだけで、凹部を設けた部品の摩耗は大きく抑制される。
但し、摺動面に摩耗粉が付着することから、摺動部品としての性能に影響を与えない範囲内で、凹部の数を多く又は容積を大きく設けることができる。
【００１５】
この技術を適用するには、凹部を設けていない部品を用い、予め組み合わせる対の部品の各々の耐摩耗性を把握することが必須である。例えば、樹脂Ａと樹脂Ｂを組み合わせる場合、樹脂Ａ同士を組み合わせた時の摩耗量、樹脂Ｂ同士を組み合わせた時の摩耗量を測定しておく。このデータを比較し、摩耗量の大きい部品の摺動面に凹部の数を多く又は容積を大きくを設けると本発明で見出された効果を顕著に得ることが出来る。
【００１６】
摩耗粉を一旦凹部に溜め、再び摺動部に供給するという機構から、本発明の手法はあらゆる摺動形態に好適に用いられる。歯車、軸受、カム、クラッチ、ワッシヤー、コロなど応用範囲はきわめて広い。
【００１７】
本発明において、摺動部品の材質は、樹脂であり、樹脂は熱可塑性樹脂でも非熱可塑性樹脂（ここで非熱可塑性樹脂とは熱硬化性樹脂またはポリテトラフロオロエチレンのような圧熱成形性樹脂である。）でもよく、ポリアセタール、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリフェニレンオキサイド、液晶ポリマー、生分解性樹脂等の熱可塑性樹脂；ポリテトラフルオロエチレン等の圧熱成形性樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ユリア（−メラミン）樹脂、ポリウレタン樹脂等の熱硬化性樹脂などが挙げられるが、少なくとも摺動部品Ａは熱可塑性樹脂である。更には、摺動部品対の両方が熱可塑性樹脂の場合が最も効果的である。
【００１８】
本発明では、摺動部品（Ａ）と、摺動部品（Ａ）よりも摺動による摩耗量が多くない摺動部品（Ｂ）に対して、次の組み合わせを取りうる。
（ｉ）摺動部品（Ａ）と摺動部品（Ｂ）は、両者が熱可塑性樹脂製であり、摺動部品（Ａ）のみに溝が設けられる。
（ii）摺動部品（Ａ）が熱可塑性樹脂製であり、摺動部品（Ｂ）は非熱可塑性樹脂製であり、摺動部品（Ａ）のみに溝が設けられる。
いずれの組み合わせも効果は見られるが、（ｉ）の組み合わせが最も有効である。
【００１９】
摺動部品（Ａ）と摺動部品（Ｂ）は、いずれを可動側部品としても固定側部品に用いても、両者を可動側部品としてもよい。
摺動部品の摺動面の形状、摺動のさせ方及び摺動方向には、特に制限はない。摺動面は平面、曲面及びそれらの組み合わせであってもよく、摺動面は円盤状、角状、円環状、円筒状、球面状などが挙げられる。
摺動のさせ方は、直線的、曲線的、回転的及びそれらの組み合わせであってもよく、摺動方向は一方向でも逆方向でもそれらの組み合わせであってもよい。
【００２０】
また、樹脂の摩耗量を設計の段階で予測計算を行うため、比摩耗量を指標として計算を行うことがあるが、本発明のように摺動面に凹部を設けた場合、摩耗量が減少することから、実際の摩耗量より予測計算結果の値が非常に多くなる。揺動面に凹部を設けた場合の比摩耗量をあらかじめ測定しておき、設計時の摩耗予測計算を行うことにより、より正確な予測も可能である。
【００２１】
以上が本発明の詳細な説明であるが、本発明に基づいて製造された摺動部品を用いることにより、高価な材料を用いず、低摩耗部品の製造が低コストで実現可能となり産業に与える影響は絶大である。
【００２２】
（実施例）
以下、実施例を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００２３】
（比較例Ｉ−１）
図１に示すような外径２５．６ｍｍ、内径２０．０ｍｍ、長さ１５ｍｍのＪＩＳ  Ｋ７２１８／Ａ法指定の中空円筒試験片（試験片Ａ）を、ポリアセタールを射出成形によって作製した。ポリアセタールはポリプラスチックス株式会社製、ポリアセタールコポリマー、ジュラコンＭ９０である。
試験片の摺動面の表面粗さ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１による。以下同じ。）は下記の通りである。
Ｒａ＝０．０３１μｍ、Ｒｙ＝０．５４３μｍ、Ｒｚ＝０．３５６μｍ
このようにして得られた摺動面に溝のない試験片同士を、回転側部品及び固定側部品として、図３に示すようにして、室温で、以下の摺動条件で摺動試験を行った。線速度１５ｃｍ／秒、荷重１９．６Ｎ、摺動時間２４時間、グリス無。
結果を表１に示す。
【００２４】
（比較例Ｉ−２）
比較例Ｉ−１で得られた両試験片を、下記の摺動条件とした以外は、比較例Ｉ−１と同様にして摺動試験を行った。結果を表１に示す。
線速度３０ｃｍ／秒、荷重１１．７７Ｎ、摺動時間２４時間、グリス無。
【００２５】
（比較例Ｉ−３）
比較例Ｉ−１で得られた両試験片を、下記の摺動条件とした以外は、比較例Ｉ−１と同様にして摺動試験を行った。結果を表１に示す。
比較例Ｉ−３：線速度５．５ｃｍ／秒、荷重３４４Ｎ、摺動時間３時間、グリス有。
【００２６】
（比較例Ｉ−４）
両試験片の材質をポリプラスチックス株式会社製、ポリアセタールコポリマー、ジュラコンＳＷ−０１として、下記の表面粗さにした以外は、比較例Ｉ−２と同様にして摺動試験を行った。結果を表１に示す。
Ｒａ＝０．１１１μｍ、Ｒｙ＝１．７２０μｍ、Ｒｚ＝１．０９０μｍ
【００２７】
（比較例Ｉ−５）
両試験片の材質をポリプラスチックス株式会社製、ポリブチレンテレフタレート、ジュラネックスＢ５３３０Ｃとして、下記の表面粗さにした以外は、比較例Ｉ−３と同様にして摺動試験を行った。結果を表１に示す。
Ｒａ＝０．２７１μｍ、Ｒｙ＝２．２５０μｍ、Ｒｚ＝１．５２４μｍ
【００２８】
【表１】
2006138773.tif 000003
【００２９】
（実施例１）
比較例Ｉ−１で得られた凹部のない片方の試験片の摺動面に、切削加工によって、等間隔に１６本のスリット溝（溝幅０．５ｍｍ、深さ２ｍｍ）を、摺動方向との交差角度９０度で設けた。溝の開口端部を面取りした形状（Ｃ面仕上げを意味し、表でＣと示す。）にした。
凹部のない試験片を回転側部品に、溝を有する試験片を固定側部品として、比較例Ｉ−１と同様にして摺動試験を行った。結果を表２に示す。
なお、固定側部品又は回転側部品の一方のみを黒色に着色したものを使用すると、白色の回転側部品又は固定側部品の摺動面にも黒色の膜状物が付着していた。
これに対して、両者凹部のない試験片を用いた場合に、固定側部品又は回転側部品の一方のみを黒色に着色したものを使用すると、白色の回転側部品又は固定側部品の摺動面には、黒色の膜状物は殆ど見られなかった。
このように、摺動面間に膜状物が形成され、維持されることにより、保護膜として働き、摩耗が大きく抑制されると考えられる。
【００３０】
【表２】
2006138773.tif 000004
【００３１】
（比較例１）
固定側部品材料にジュラコンＳＷ−０１を使用し、切削加工によって、８本のスリット溝（溝幅０．５ｍｍ、深さ２ｍｍ）を、摺動方向との交差角度９０度で設け、回転側部品材料にジュラコンＭ９０を使用して凹部を設けなかった以外は比較例Ｉ−７と同様に行った。ジュラコンＭ９０より摩耗の少ないジュラコンＳＷ−０１側にのみ溝を設けると、摩耗量が両者に溝を設けない場合より増加した。結果を表３に示す。
【００３２】
（実施例２）
回転側部品材料にジュラコンＭ９０を使用し、切削加工によって、等間隔に８本のスリット溝（溝幅０．５ｍｍ、深さ２ｍｍ）を、摺動方向との交差角度９０度で設け、固定部品側材料にジュラコンＳＷ−０１を使用して凹部を設けなかった以外は比較例Ｉ−７と同様に行った。結果を表３に示す。
【００３３】
（実施例３）
固定側部品材料にジュラコンＭ９０を使用し、切削加工によって、等間隔に８本のスリット溝（溝幅０．５ｍｍ、深さ２ｍｍ）を、摺動方向との交差角度９０度で設け、回転側部品材料にジュラネックスＢ５３３０ＰＣを使用して凹部を設けなかった以外は比較例Ｉ−７と同様に行った。結果を表３に示す。
【００３４】
【表３】
2006138773.tif 000005
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】図１（ａ）ＪＩＳ  Ｋ７２１８／Ａ法指定中空円筒試験片（試験片Ａ）の一例の斜視図である。図１（ｂ）上記試験片Ａの側面図である。図１（ｃ）上記試験片Ａの上面図である。
【図２】摺動面に凹部を設けた摺動部品の一例である。摺動面に凹部を設けた摺動部品の一例である。図２（ａ）は、スリット溝を、摺動方向と交差角度９０度で、設けた例である。図２（ｂ）は、スリット溝を、摺動方向と交差角度３０度で、設けた例である。図２（ｃ）は、同心円状環状溝を４分割して、設けた例である。
【図３】摺動試験の概念図である。
【図４】図４（ａ）は、図２（ａ）のスリット溝の例の斜視図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）の溝の開口部に面取り処理をした例である。
【符号の説明】
【００３６】
１  摺動部品
１’固定側摺動部品
１”回転側摺動部品
２  摺動面
３  凹部
４ａ  前側頂部
４ｂ  後ろ側頂部
５  Ｃ面
【図１】
2006138773.tif 000006
【図２】
2006138773.tif 000007
【図３】
2006138773.tif 000008
【図４】
2006138773.tif 000009
【手続補正書】
【提出日】平成16年12月3日(2004.12.3)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２７】
（比較例Ｉ−５）
両試験片の材質をウィンテックポリマー株式会社製、ポリプラスチックス株式会社販売、ポリブチレンテレフタレート、ジュラネックスＢ５３３０ＰＣとして、下記の表面粗さにした以外は、比較例Ｉ−３と同様にして摺動試験を行った。結果を表１に示す。
Ｒａ＝０．２７１μｍ、Ｒｙ＝２．２５０μｍ、Ｒｚ＝１．５２４μｍ