(57)【要約】      （修正有）【課題】ＰＴＰシートおよびアルミ箔からなるＰＴＰ包装体において、包装体の表裏面にダイス目が存在しない、フラット化されたＰＴＰ包装体を提供する。【解決手段】ポケット受け孔部を除くシール金型上に緩衝材を設置したシール金型、溝のないフラットな加熱板を有するＰＴＰ成形機を用いて、ＰＴＰシートおよびアルミ箔を接着することによって、ＰＴＰ包装体の表裏面にダイス目が存在しないフラット化されたＰＴＰ包装体を得る。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＰＴＰシートおよびアルミ箔からなるＰＴＰ包装体において、当該包装体の表裏面にダイス目が存在せず、表裏面がフラット化されたことを特徴とするＰＴＰ包装体。
【請求項２】
ＰＴＰ包装体の表裏面にピンホールおよび空気溜りが存在しないことを特徴とする請求項１記載のＰＴＰ包装体。
【請求項３】
ＰＴＰシートの素材がポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレンおよびポリエステルから選択される１または２以上である請求項１または２記載のＰＴＰ包装体。
【請求項４】
ＰＴＰシートの素材がポリ塩化ビニルである請求項３記載のＰＴＰ包装体。
【請求項５】
１）ポケット受け孔部を除くシール金型上に緩衝材を設置したシール金型、
２）溝のないフラットな加熱板
を有するＰＴＰ包装機を用いて、ＰＴＰシートおよびアルミ箔を接着することを特徴とするＰＴＰ包装体の製造方法。
【請求項６】
緩衝材の材質がフッ素樹脂である請求項５記載の製造方法。
【請求項７】
緩衝材の厚さが０．１〜２．０ｍｍである請求項５記載の製造方法。
【請求項８】
接着時の加熱板の温度が１００〜３００℃である請求項５記載の製造方法。
【請求項９】
接着時の接着圧が０．０１〜０．２MPａである請求項５記載の製造方法。
【請求項１０】
接着時間が０．１〜３０秒である請求項５記載の製造方法。
【請求項１１】
１）ポケット受け孔部を除くシール金型上に緩衝材を設置したシール金型、
２）溝のないフラットな加熱板
を有するＰＴＰ包装機を用いて、接着時における加熱板の温度が１００〜３００℃、接着圧が０．０１〜０．２MPａおよび接着時間が０．１〜３０秒の条件によってＰＴＰ包装体のシートおよびアルミ箔を接着することを特徴とするＰＴＰ包装体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、ＰＴＰ包装体に関するもので、具体的には、ダイス目のないフラット化したＰＴＰ包装体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
医薬品包装の分野において、錠剤、カプセル剤等の固形剤の包装には、一般にＰＴＰ（Ｐｒｅｓｓ  Ｔｈｒｏｕｇｈ  Ｐａｃｋ）包装が用いられている。ＰＴＰ包装は、塩化ビニルやポリオレフィン等のシートを成形して多数の凹部を形成し、当該凹部に錠剤やカプセル等の医薬品や各種食品を収納した後、全面アルミ箔や紙よりなる蓋材で覆った構造であり、上記シートの成形部を押すと内容物がアルミ箔を破って取り出せる包装体である。
【０００３】
かかる包装体において、上記多数の凹部に形成されたプラスチック製のシート（以下、「ＰＴＰシート」という。）の凹部に錠剤やカプセル剤を充填後、ＰＴＰシートとアルミ箔を熱で接着させて、ＰＴＰ包装体を製造する。ＰＴＰシートとアルミ箔を接着する場合、接着時におけるアルミ箔の破れ、いわゆるピンホールを生じなくするために、ＰＴＰ包装機の加熱板に格子目の溝、いわゆるダイス目（角度４０〜５０°、ピッチ０．５〜１．５ｍｍ、深さ約０．１〜１ｍｍ）を設ける必要がある。したがって、通常ＰＴＰ包装体のアルミ箔上に多数のダイス目が認められる。
【０００４】
今般、薬剤の投薬ミスが頻発しているために、病院内で薬剤の情報管理が重要な業務となっている。また、患者の薬剤待合時間を短縮するために、調剤の自動化なども検討されている。したがって、薬物の情報を管理するために、ＰＴＰ包装体のアルミ箔面（ＰＴＰシートとアルミ箔接着面の反対側のアルミ箔面）にバーコードや二次元コードを付することが考えられている。また、ＰＴＰ包装体のアルミ箔面に説明書きをいれることも考えられている。しかしながら、上記述べたように、ＰＴＰ包装体のアルミ箔面にはほぼ全面にダイス目が存在している。このようなダイス目があるアルミ箔面にバーコードや二次元コードを付した場合、光の乱反射等のためにバーコードや二次元コードが読み取れない場合や誤って読まれる可能性がある。また、細かい説明書きもダイス目によって非常に読みにくくなる恐れがある。
【０００５】
一方、ＰＴＰ包装体の製造の際、ダイス目のない加熱板を用い、ＰＴＰシートとアルミ箔を接着した場合、通常ＰＴＰシートとアルミ箔の間に残留する空気がダイス目の溝をとおって排出することができず、いわゆる空気溜りがＰＴＰ包装体上に生じてしまう。
【０００６】
特許文献１には、凹凸面がない鏡面ロールを使用して、凹凸面がないＰＴＰシートを作製できることが記載されている。また、特許文献２には、凹凸面が少ないＰＴＰシートを作製したことが記載されている。しかしながら、いずれもＰＴＰシートに関するもので、アルミ箔面にダイス目がなくフラット化され、しかもピンホールや空気溜りを生じないＰＴＰ包装体については、記載されていない。
【特許文献１】特開２００１−２１９９６４号公報
【特許文献２】特開２００４−２２４３００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ＰＴＰ包装体のアルミ箔面にバーコードや二次元コードを付す場合、アルミ箔面にダイス目が存在するために光の乱反射等を生じ、バーコードや二次元コードが読み取れない場合や誤って読み取られる可能性がある。また、アルミ箔面上にある細かい説明書きもダイス目によって非常に読みにくくなる恐れもある。そこで、ＰＴＰ包装体のアルミ箔面上にダイス目がなく、しかもＰＴＰ包装体上にピンホールや空気溜りが生じない、いわゆるフラット化されたＰＴＰ包装体が望まれていた。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
そこで、発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、ＰＴＰ包装体の製造法を工夫することによって、ＰＴＰ包装体のアルミ箔面がフラット化され、しかもＰＴＰ包装体上にピンホールや空気溜りが生じない、いわゆるダイス目が存在しないＰＴＰ包装体を完成させた。
【０００９】
すなわち、本願発明は、
（１）ＰＴＰシートおよびアルミ箔からなるＰＴＰ包装体において、当該包装体の表裏面にダイス目が存在せず、表裏面がフラット化されたことを特徴とするＰＴＰ包装体、
（２）ＰＴＰ包装体の表裏面にピンホールおよび空気溜りが存在しないことを特徴とする上記（１）記載のＰＴＰ包装体、
（３）ＰＴＰシートの素材がポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレンおよびポリエステルから選択される１または２以上である上記（１）または（２）記載のＰＴＰ包装体、
（４）ＰＴＰシートの素材がポリ塩化ビニルである上記（３）記載のＰＴＰ包装体、
（５）１）ポケット受け孔部を除くシール金型上に緩衝材を設置したシール金型、
２）溝のないフラットな加熱板
を有するＰＴＰ成形機を用いて、ＰＴＰシートおよびアルミ箔を接着することを特徴とするＰＴＰ包装体の製造方法、
（６）緩衝材の材質がフッ素樹脂である上記（５）記載の製造方法、
（７）緩衝材の厚さが０．１〜２．０ｍｍである上記（５）記載の製造方法、
（８）接着時の加熱板の温度が１００〜３００℃である上記（５）記載の製造方法、
（９）接着時の接着圧が０．０１〜０．２ＭＰａである上記（５）記載の製造方法、
（１０）接着時間が０．１〜３０秒である上記（５）記載の製造方法、
（１１）１）ポケット受け孔部を除くシール金型上に緩衝材を設置したシール金型、
２）溝のないフラットな加熱板
を有するＰＴＰ成形機を用いて、接着時における加熱板の温度が１００〜３００℃、接着圧が０．０１〜０．２ＭＰａおよび接着時間が０．１〜３０秒の条件によってＰＴＰ包装体のシートおよびアルミ箔を接着することを特徴とするＰＴＰ包装体の製造方法、
に関するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本願発明のＰＴＰ包装体は、アルミ箔面がフラット化された、いわゆるダイス目が存在しないＰＴＰ包装体であり、当該包装体のアルミ箔面にバーコードや二次元コードを付しても、バーコード等の読み取りが可能で、細かい字を当該包装体に付しても判読が可能であり、しかもＰＴＰ包装体上にピンホールや空気溜りが生じないＰＴＰ包装体を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本願発明のＰＴＰ包装体は、その表裏面にダイス目が存在しない、いわゆるフラット化されたＰＴＰ包装体およびその製造方法に関する。すなわち、凹部に形成されたＰＴＰシートの凹部に錠剤やカプセル剤を充填後、ＰＴＰシートとアルミ箔を、ポケット受け孔部を除くシール金型上に緩衝材を設置したシール金型および溝のないフラットな加熱板を有するＰＴＰ包装機によって、熱で接着させて、フラット化されたＰＴＰ包装体を製造することができる。なお、ＰＴＰ包装体の表裏面とは、ＰＴＰシートとアルミ箔が接触する面およびその裏面のことをいう。
【００１２】
本願発明に使用されるＰＴＰ包装体のＰＴＰシートは、通常ＰＴＰ包装体で使用されるプラスチック製のシートでよい。具体的には、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル、ポリクロロトリフルオロエチレン等が挙げられるが、好ましくはポリ塩化ビニルである。ポリ塩化ビニルであれば、成形性が良好であり、耐久性が強く、しかも安価である。このシートの厚さは、一般に１５０〜６００μｍ、好ましくは２００〜４００μｍ、より好ましくは２５０〜３００μｍである。この厚さよりも厚ければ、内容物が取り出せない恐れがあり、薄ければ、ＰＴＰ包装体として、十分な耐久性が保てない可能性がある。ここで凹部に成形したＰＴＰシートは、通常ブリスターボトム材と称され、透明性を有しているため内容物の視認性に優れている。
【００１３】
本願発明に使用されるＰＴＰ包装体のアルミ箔は、通常ＰＴＰ包装体で使用されるアルミ箔を使用すればよい。アルミ箔の厚さは、一般に接着剤を含む総厚として１０〜５０μｍ、好ましくは１５〜４５μｍ、より好ましくは２０〜４０μｍである。この厚さよりも厚ければ、内容物を取り出す際にアルミ箔が破れない、内容物が変形したり割れるといった恐れがあり、薄ければ、ＰＴＰ包装体として、十分な耐久性が保てない可能性がある。当該アルミ箔を使用した場合、それ自身がバリア性を有し、かつ印刷が可能、またＰＴＰシート側を押せば内容物によりアルミ箔が容易に破れて開封でき、内容物を取り出すことができる。
【００１４】
本願発明のＰＴＰ包装体は、通常のＰＴＰ包装体の製造方法で製造することができる。すなわち、図１に示したように、凹部に成形したＰＴＰシートとアルミ箔をＰＴＰ包装機のシール金型と加熱板の間に挟み、シール金型と加熱板を圧着させることによって、ＰＴＰシートとアルミ箔を接着させ、当該包装体を製造することができる。
【００１５】
ダイス目が存在しない、いわゆるフラット化されたＰＴＰ包装体を製造するためには、ＰＴＰ包装機における加熱板にダイス目が存在しないことが必要である。しかしながら、上述したように、この場合、ＰＴＰ包装体における表面（ＰＴＰシートとアルミ箔の接触面）のＰＴＰシートとアルミ箔の間にピンホールおよび空気溜りが生じる恐れがある。そこで、ピンホールおよび空気溜りがなく、しかもダイス目のないフラット化されたＰＴＰ包装体を製造するために、図２にあるように、シール金型の凹孔を除いた部分に、緩衝材を置き、その上にＰＴＰシートおよびアルミ箔を置くことが必要である。これによって、アルミ箔とＰＴＰシートを接着する際に、ＰＴＰシートとアルミ箔の間にたまる空気が緩衝材を通して排出することができる。上記製造方法によって、ダイス目のないフラット化されたＰＴＰ包装体で、しかもＰＴＰシートとアルミ箔の間にピンホールおよび空気溜りを生じないＰＴＰ包装体を製造することができる。
【００１６】
緩衝材として、一般的に耐熱性の高分子の樹脂、好ましくはフッ素樹脂である。より好ましくはテフロン（登録商標）樹脂である。具体的には、テフロン（登録商標）樹脂製の板である。このテフロン（登録商標）樹脂を緩衝材として使用することによってダイス目がないフラット化した、ピンホールおよび空気溜りが生じないＰＴＰ包装体を製造することができる。また、緩衝材自体も熱によって溶融したり破損する恐れはない。
【００１７】
緩衝材の厚みは、加熱板とシール金型でＰＴＰシートとアルミ箔を接着する際に、ＰＴＰシートとアルミ箔の間にたまる空気が緩衝材を通過できる厚みであればよい。具体的には、０．１〜２ｍｍ、好ましくは０．５〜１．５ｍｍ、より好ましくは０．８〜１．２ｍｍである。この厚みよりも薄ければ、空気が通過できず、ピンホールおよび空気溜りを生じる恐れがある。一方、この厚みよりも厚ければ、接着が十分できない可能性がある。
【００１８】
ＰＴＰシートとアルミ箔を接着させる際、ＰＴＰ包装機の加熱板の温度は、ＰＴＰシートとアルミ箔を接着できる程度の温度であればよい。具体的には、１００〜３００℃、好ましくは１２０〜２８０℃、より好ましくは１３０〜２５０℃である。この温度よりも高ければ、ＰＴＰシートが必要以上に溶融し、シート自体が破損する恐れがある。一方、この温度よりも低ければ、ＰＴＰシートとアルミ箔を十分に接着することができず、内容物がＰＴＰ包装体から漏れ出す可能性がある。
【００１９】
ＰＴＰシートとアルミ箔を接着する際の加熱板とシール金型の接着圧は、ＰＴＰシートとアルミ箔を接着できる程度の圧力であればよい。具体的には、シール圧力で０．０１〜０．２ＭＰａ、好ましくは０．０２〜０．１ＭＰａ、より好ましくは０．０３〜０．０８ＭＰａである。この圧力よりも高ければ、加熱板やシール金型にＰＴＰシートやアルミ箔が付着付着する恐れがある。一方、この圧力よりも低ければ、ＰＴＰシートとアルミ箔を十分に接着することができず、内容物がＰＴＰ包装体から漏れ出す可能性がある。
【００２０】
ＰＴＰシートとアルミ箔の接着時間は、ＰＴＰシートとアルミ箔を接着できる程度の時間であればよい。具体的には、０．１〜３０秒、好ましくは０．５〜２０秒、より好ましくは１〜１０秒である。この時間よりも短ければ、ＰＴＰシートとアルミ箔を十分に接着することができず、内容物がＰＴＰ包装体から漏れ出す可能性がある。一方、この時間よりも長ければ、加熱板やシール金型にＰＴＰシートやアルミ箔が付着する恐れがある。
【００２１】
ＰＴＰシートとアルミ箔を接着させる条件としては、一般的に加熱板の温度は１００〜３００℃、接着圧は０．０１〜０．２ＭＰａ、接着時間は０．１〜３０秒、好ましくは加熱板の温度は１２０〜２８０℃、接着圧は０．０２〜０．１ＭＰａ、接着時間は０．５〜２０秒、より好ましくは加熱板の温度は１３０〜２５０℃、接着圧は０．０３〜０．０８ＭＰａ、接着時間は１〜１０秒である。
【００２２】
ＰＴＰ包装体のアルミ箔表面には、種々の文字、図形を印刷することができる。例えば、バーコード、二次元コードのほか、種々の細かな文字を印刷することができる。本願発明のＰＴＰ包装体であれば、当該包装体のアルミ箔面においてダイス目がなく、フラット化されており、バーコード、二次元コードを読み取る場合、光の乱反射がなく、誤って読み取る恐れがない。
【００２３】
本願発明のＰＴＰ包装体に紙の包装を挟みこんだ、いわゆるブックシート型のＰＴＰ包装体を製造することもできる。このブックシート型のＰＴＰ包装体を製造する場合、ＰＴＰシートとアルミ箔をブックシート中の紙包装中に入れ、この紙の上からシール金型と加熱板で接着するものである。このブックシート型のＰＴＰ包装体は、カレンダーパックと称する服用曜日を印刷したＰＴＰ包装体にも使用することができる。
【００２４】
本願発明のＰＴＰ包装体は、シール金型と加熱板を備えた通常のＰＴＰ包装機で製造することができる。錠剤等を収納できる凹部に成形されたＰＴＰシートがあれば、ＰＴＰシートとアルミ箔の接着ができる、ＰＴＰ包装機（半自動ＰＴＰ包装機、大和化成工業株式会社製）で本願発明のＰＴＰ包装体を製造することができる。また、従来から市販されているドラム方式あるいは平板方式のＰＴＰ包装機（例えば、ＣＫＤ株式会社製のFBP-M1型）も使用することができる。
【００２５】
大量の錠剤やカプセル剤をＰＴＰ包装機で包装する場合、ＰＴＰ機の付属設備としては、錠剤・カプセル剤の供給装置、カプセル剤の方向規制装置、ＰＴＰシートおよびアルミ箔の供給装置、刻印装置、ハーフカットまたはミシン目入り装置、シート打ち抜き装置などが付属するのが通例であり、具体的には、ＣＫＤ株式会社製のＦＢＰ−Ｍ１型がある。錠剤・カプセル剤の供給装置、ＰＴＰシートおよびアルミ箔の供給装置については、作業性の向上や省人化を目的として自動供給あるいはシートの自動接続装置がオプションとして付与しうる。
【００２６】
また、品質保証のため、ＰＴＰ包装機に追加する装置としては、ＰＴＰ包装体に付着している異物（ゴミ、毛髪など）の除去装置や、光電管による欠錠検知装置、画像処理による割れ欠け異物検知装置などが使用される。
【００２７】
ＰＴＰ包装体を大量生産する際のＰＴＰラインは、ＰＴＰ機、計数・集積機、ピロー包装機、箱詰め機、段ボールケース詰め機などで構成され、本願発明のＰＴＰ包装体を大量生産することができる。
【実施例】
【００２８】
以下に実施例および試験例を記載し、本願発明を具体的に説明するが、本願発明はこれらに限定されるものではない。
（実施例１）
（製造方法）
ＰＴＰ包装機（シール機、トリミング機、大和化成工業株式会社製）でＰＴＰシートとアルミ箔を下記のシール条件で接着した。なお、ＰＴＰシートは、４号カプセルＰＴＰ７Ｐ×１２シート（ポリ塩化ビニル、住友ベークライト株式会社製）を、アルミ箔は塩化ビニル（ＰＶＣ）用アルミ箔（無地、日本金属株式会社製）をそれぞれ使用した。また、シール金型の凹部以外の部分に厚さ１ｍｍのフッ素樹脂製の緩衝材（テフロン（登録商標）樹脂、日東電工（上海松江）有限公司社製）を設置した。
シール条件
・加熱板  ：フラット型鉄板
・接着温度：１６０℃
・接着時間：２秒
・接着圧  ：０．０５ＭＰａ
（実験結果）
図３にあるように、ＰＴＰ包装体における表裏面のアルミ箔の全面にダイス目が存在しないフラット化されたＰＴＰ包装体を製造することができた。また、ＰＴＰ包装体における表面のＰＴＰシートとアルミ箔の間に、ピンホールおよび空気溜りは生じなかった。
【００２９】
（比較例１）
（製造方法）
シール金型の凹部以外の部分にフッ素樹脂製の緩衝材（テフロン（登録商標）樹脂、日東電工（上海松江）有限公司社製）を設置しないこと以外は、実施例１と製造方法は同様である。
（実験結果）
ＰＴＰ包装体における表裏面のアルミ箔の全面にダイス目が存在しなかったものの、表面においてＰＴＰシートとアルミ箔の間に、空気溜りおよびピンホールが生じた。
緩衝材なしで、ＰＴＰ包装体を製造した場合、ＰＴＰシートとアルミ箔の間のエアー抜けが緩和されず、本来シールされるべき部分に空気が溜り、シートサイズに切り取る際に空気溜り部分から外気が侵入し、内容物の安定性を確保することが非常に困難になる恐れがある。また、金属である加熱板を強く押し付けることによりピンホールが生じる可能性もある。
【００３０】
（参考例１）
（製造方法）
シール金型の凹部以外の部分に緩衝材を設置せず、また加熱板として、ダイス目の入った加熱板を使用したこと以外は、実施例１と同様である。
（実験結果）
図４にあるように、ＰＴＰ包装体における表面（ＰＴＰシートとアルミ箔の接触面）のＰＴＰシートとアルミ箔の間に、ピンホールや空気溜めは生じなかったものの、ＰＴＰ包装体における表裏面のアルミ箔にダイス目が認められた。
試験例
【００３１】
実施例１と参考例１のＰＴＰ包装体における裏面の二次元コードの読み取り実験を行った。なお、「ＰＴＰ包装体における裏面」とは、アルミ箔とＰＴＰシートを貼り付けた面の反対面のことをいう。
（試験方法）
実施例１および参考例1の方法で、二次元コードが印刷されたアルミ箔面と反対の面をＰＴＰシートと接着し、ＰＴＰ包装体を製造した。次に、ＰＴＰ包装体における裏面上に印刷した二次元コードをバーコードリーダー（キーエンス社製）を用いて読み取り実験をおこなった。
（試験結果）
実施例１のＰＴＰ包装体の二次元バーコードは、１０回の読み取り実験をおこなった中で１０回（１００％）とも読み取ることができたのに対し、参考例１のＰＴＰ包装体では１０回の読み取り実験をおこなった中で５回（５０％）しか読み取ることができなかった。この結果から、実施例１のＰＴＰ包装体に印刷した二次元コードは、参考例１と比較して有意に読み取りやすくなっていることが明らかとなった。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
本願発明のＰＴＰ包装体のアルミ箔面にバーコードや二次元コードを付することができるのみならず、説明なども記載することができ、メディケーションエラーを防ぐことができる点で有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】ダイス目のあるＰＴＰ包装体の製造模式図
【図２】ダイス目のない、フラット化されたＰＴＰ包装体の製造模式図
【図３】シール金型上に緩衝材を設置し、ダイス目がない加熱板で製造したＰＴＰ包装体表面の写真
【図４】シール金型上に緩衝材を設置せず、ダイス目がある加熱板で製造したＰＴＰ包装体表面の写真
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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