(57)【要約】【課題】底刃とラジアス刃との第１のつなぎ部及びラジアス刃と外周ねじれ刃との第２のつなぎ部の各変曲点ができることによる切削抵抗の増大、摩耗の増大を招くことがないラジアスエンドミルを提供。【解決手段】底刃５の底刃すくい面26とラジアス刃３のラジアスすくい面24とを連続させ底刃５−ラジアス刃３の第１のつなぎ部１の変曲点をなくし、かつラジアス刃３のラジアスすくい面24と外周ねじれ刃７の外周ねじれすくい面28との間の第２のつなぎ部２の段差である変曲点をなくし底刃、ラジアス及び外周ねじれの各すくい面が、連続的につながるねじれすくい面20を形成するようにした。【選択図】図１
2006026839.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周ねじれ刃を２枚以上有しラジアス刃を持つラジアスエンドミルにおいて、底刃の底刃すくい面とラジアス刃のラジアスすくい面とを連続させ、かつ前記ラジアス刃のラジアスすくい面と外周ねじれ刃の外周ねじれすくい面との間のつなぎ部の段差をなくして、底刃すくい面、ラジアスすくい面及び外周ねじれすくい面とが、連続的につながるねじれすくい面を形成するようにしたことを特徴とするラジアスエンドミル。
【請求項２】
前記外周ねじれ刃の外周ねじれすくい面を先に加工した後で、そのまま同一の砥石で同一のＮＣプログラム内のラジアス刃のラジアスすくい面加工プログラムで連続して前記ラジアス刃のラジアスすくい面及び底刃の底刃すくい面を加工することにより、底刃の底刃すくい面とラジアス刃のラジアスすくい面とを連続させ、かつラジアス刃のラジアスすくい面と底刃の底刃すくい面との間のつなぎ部の段差、をなくして、底刃すくい面、ラジアスすくい面及び外周ねじれすくい面とが、連続的につながるねじれすくい面を形成するようにしたことを特徴とする請求項１記載のラジアスエンドミル。
【請求項３】
前記底刃の底刃すくい面、前記ラジアス刃のラジアスすくい面及び前記外周ねじれ刃の外周ねじれすくい面は、それぞれ半径方向及び軸方向に正のすくい角を有することを特徴とする請求項１又は請求項２記載のラジアスエンドミル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型加工において精密加工を行う、外周ねじれ刃を２枚以上有し、ラジアス刃を持つラジアスエンドミルの改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のラジアスエンドミルのラジアス刃のすくい面形状は、図３（ａ）に示すようにラジアス刃３のラジアスすくい面４と、底刃５の底刃すくい面６と、外周ねじれ刃７の外周ねじれすくい面８とは、それぞれ別工程で加工され、平坦なラジアスすくい面４と平坦な底刃すくい面６との境界11は溝部であるギャッシュ面を形成し、ねじれ面をもつ外周ねじれすくい面８と平坦なラジアスすくい面４及び平坦な底刃すくい面６とのそれぞれの境界10、9間も溝部であるギャッシュ面を形成する、いわゆるラジアスギャシュプタイプすくい面形状となっていた。Ｒ寸法が小さいラジアス刃を持つラジアスエンドミルでは、図３（ｂ）に示すようなラジアス刃３のラジアスすくい面と、底刃５の底刃すくい面とを、共通の１平面の共通底刃すくい面12とする、いわゆる正面戻しタイプすくい面形状としたものがある。この場合も共通底刃すくい面12と外周ねじれ刃７の外周ねじれすくい面８との境界13は溝部であるギャッシュ面を形成する。
【特許文献１】特開２００３−７１６２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の図３（ａ）に示すいわゆるラジアスギャシュタイプすくい面形状のラジアスエンドミルでは、ラジアス刃３のラジアスすくい面４を設けるため、底刃５−ラジアス刃３のつなぎ部１に変曲点ができてしまい、切削応力がつなぎ部１に集中し、摩耗の増大やチッピングが発生する場合がある。さらに底刃すくい面、ラジアスすくい面及び外周ねじれすくい面の３つのすくい面による溝部であるギャッシュ面が形成されるため、切り屑排出性が低下し、切削抵抗が増大し切り屑詰まりに起因する摩耗の増大、刃欠け、折損が起こってしまう。また従来の図３（ｃ）に示すいわゆる正面戻しタイプ形状としたものでは、共通底刃すくい面12と外周ねじれ刃７の外周ねじれすくい面８との境界13、特に図３（ｃ）のＢ矢視方向からみたラジアス切刃の部分側面図である図３（ｂ）に示すように、ラジアス刃３と外周ねじれ刃７とのつなぎ部２に変曲点ができてしまい、切削応力がつなぎ部１に集中し切削抵抗が増大してしまう。また２つのすくい面による溝部であるギャッシュ面が形成されるため、切り屑排出性が低下を招く。14は外周ねじれ刃７逃げ面、15はラジアス刃３逃げ面をそれぞれ示す。
【０００４】
かかるつなぎ部の変曲点をなくしたものとしては、特許文献１のラジアスエンドミルは、工具先端コーナ部に略１／４円弧状のコーナＲラジアス刃を有し、コーナＲラジアス刃のすくい面を形成するラジアスすくい面がアール90°方向から０°方向に向かって凸曲面、即ちラジアスすくい角が０乃至負角、であり、コーナＲ刃のアール０°方向付近から工具軸心方向に向かうエンドギャシュ面を略平面より構成して、つなぎ部の変曲点をなくしたものが開示されている。しかしながら、ラジアスすくい角が０乃至負角では切れ味が低下し切削抵抗が増大して摩耗の増大を招いた。
【０００５】
本発明の課題はかかる従来技術の課題を解決した、ラジアスすくい角が０乃至負角とすることなく、底刃とラジアス刃との第１のつなぎ部及びラジアス刃と外周ねじれ刃との第２のつなぎ部の各変曲点ができること、２又は３個のすくい面による溝部であるギャッシュ面が形成されること、による切削抵抗の増大、摩耗の増大を招くことがないラジアスエンドミルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このため本発明によると、外周ねじれ刃を２枚以上有しラジアス刃を持つラジアスエンドミルにおいて、底刃の底刃すくい面とラジアス刃のラジアスすくい面とを連続させ、かつ前記ラジアス刃のラジアスすくい面と外周ねじれ刃の外周ねじれすくい面との間のつなぎ部の段差をなくして、底刃すくい面、ラジアスすくい面及び外周ねじれすくい面とが、連続的につながるねじれすくい面を形成するようにしたことを特徴とするラジアスエンドミルによって上述の本発明の課題を解決した。
【発明の効果】
【０００７】
本発明では、底刃の底刃すくい面とラジアス刃のラジアスすくい面とを連続させ、かつ前記ラジアス刃のラジアスすくい面と外周ねじれ刃の外周ねじれすくい面との間のつなぎ部の段差をなくして、底刃すくい面、ラジアスすくい面及び外周ねじれすくい面とが、連続的につながるねじれすくい面を形成するようにしたので、ラジアスすくい角が０乃至負角とすることなく、底刃とラジアス刃との第１のつなぎ部、ラジアス刃と外周ねじれ刃との第２のつなぎ部をなくして、かかるつなぎ部に変曲点ができること、２又は３個のすくい面による溝部であるギャッシュ面が形成されること、による切削抵抗の増大、摩耗の増大を招くことがないラジアスエンドミルを提供するものとなった。
【０００８】
好ましくは、前記外周ねじれ刃の外周ねじれすくい面を先に加工した後で、そのまま同一の砥石で同一のＮＣプログラム内のラジアス刃のラジアスすくい面加工プログラムで連続して前記ラジアス刃のラジアスすくい面及び底刃の底刃すくい面を加工することにより、底刃の底刃すくい面とラジアス刃のラジアスすくい面とを連続させ、かつラジアス刃のラジアスすくい面と底刃の底刃すくい面との間のつなぎ部の段差、をなくして、底刃すくい面、ラジアスすくい面及び外周ねじれすくい面とが、連続的につながるねじれすくい面を形成することができる。
さらに好ましくは、前記底刃の底刃すくい面、前記ラジアス刃のラジアスすくい面及び前記外周ねじれ刃の外周ねじれすくい面は、それぞれ半径方向及び軸方向に正のすくい角を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
図１（ａ）は本発明を実施するための最良の形態のラジアスエンドミルのラジアス刃のすくい面形状を示すラジアス切刃面の要部断面図で、（ｂ）は（ａ）のＢ矢視方向からみたラジアス切刃の部分側面図で、14は外周ねじれ刃７逃げ面、15はラジアス刃３逃げ面、16は底刃５逃げ面をそれぞれ示す。本発明のラジアスエンドミルは、外周ねじれ刃７を２枚以上有しラジアス刃３を持つラジアスエンドミルにおいて、底刃５の底刃すくい面26とラジアス刃３のラジアスすくい面24とを連続させ、図３（ａ）に示す従来のラジアスエンドミルの底刃５−ラジアス刃３の第１のつなぎ部１の変曲点をなくし、かつ図３（ｂ）に示す従来のラジアス刃３のラジアスすくい面24と外周ねじれ刃７の外周ねじれすくい面28との間の第２のつなぎ部２の段差である変曲点をなくして、底刃すくい面26、ラジアスすくい面24及び外周ねじれすくい面28とが、連続的につながるねじれすくい面20を形成するようにしたものである。
【００１０】
図３（ａ）に示す底刃５−ラジアス刃３の第１のつなぎ部１の段差である変曲点、及び図３（ｂ）に示すラジアスすくい面24と外周ねじれすくい面28との間の第２のつなぎ部２の段差である変曲点、をなくしたのでかかるつなぎ部に変曲点ができることにより切削応力が集中する点がなくなるため、摩耗の増大やチッピングを防ぐことができ、２又は３個のすくい面24、26、28による溝部であるギャッシュ面を形成することがなく、切り屑排出性が向上し、安定した切削が可能なラジアスエンドミルを提供するものとなった。
【００１１】
かかる底刃すくい面26、ラジアスすくい面24及び外周ねじれすくい面28とが、連続的につながるねじれすくい面20は、外周ねじれ刃７の外周ねじれすくい面28を先に加工した後で、そのまま図示しない同一の砥石で同一のＮＣプログラム内のラジアス刃３のラジアスすくい面24加工プログラムで連続してラジアス刃３のラジアスすくい面24及び底刃５の底刃すくい面26を加工することにより、底刃の底刃すくい面とラジアス刃のラジアスすくい面とを連続させ、かつラジアス刃のラジアスすくい面と底刃の底刃すくい面との間のつなぎ部の段差、をなくして、底刃すくい面26、ラジアスすくい面24及び外周ねじれすくい面28とが、連続的につながるねじれすくい面20を形成することができる。
さらに好ましくは、底刃５の底刃すくい面26、ラジアス刃３のラジアスすくい面24及び外周ねじれ刃７の外周ねじれすくい面28は、それぞれ半径方向及び軸方向に正のすくい角を有する。
【００１２】
図２は図１（ａ）に示す発明品の実施例のφ10mm４枚刃Ｒ２mmラジアス刃超硬コーティングラジアスエンドミル全体の側面図を示す。底刃７のすくい面、ラジアス刃３のラジアスすくい面及び外周ねじれ刃７の外周ねじれすくい面とが、連続的につながるねじれすくい面20を形成する。
【実施例１】
【００１３】
図２に示す発明品の実施例のφ10mm４枚刃Ｒ２mmラジアス刃超硬コーティングラジアスエンドミルと、図３（ａ）に示す従来のラジアスギャップタイプラジアスエンドミルとを使用し、比較切削テストを行った。縦型ＭＣ（ＢＴ５０）を使用し、図４（ａ）に比較切削テストの被削材形状と走査線加工方法を示す斜視図で示すような立ち壁85°の側面を走査線加工により行った。切削条件は、被削材はダイス鋼 SKD61（54 HRC）を切削速度60m/min （回転数1,910 min -1）、テーブル送り速度 380mm/min（ｆ＝0.05 mm/t ）、軸方向の切り込み aa 10 mm 、半径方向の切り込み ar 2.5mm とし、ドライ（エアーブロー）で側面を走査線加工した。図４に実施例１の走査線加工の比較切削テストのテスト結果の摩耗写真を（ｂ）本発明品、（ｃ）従来品、のそれぞれの摩耗写真を示す。本発明品の正常な摩耗状態であるのに対し、従来品は切り屑詰まりによる刃欠けが発生しており、切削不能な状態になっていることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（ａ）本発明を実施するための最良の形態のラジアスエンドミルのラジアス刃のすくい面形状を示すラジアス切刃面の要部断面図、（ｂ）は（ａ）のＢ矢視方向からみたラジアス切刃の部分側面図を示す。
【図２】図１（ａ）に示す発明品の実施例のφ10mm４枚刃Ｒ２mmラジアス刃超硬コーティングラジアスエンドミル全体の側面図を示す。
【図３】（ａ）は従来のラジアスギャップタイプラジアスエンドミルのラジアス刃のすくい面形状を示すラジアス切刃面の要部断面図、（ｂ）は（ｃ）のＢ矢視方向からみたラジアス切刃の部分側面図、（ｃ）は（ａ）とは異なる正面戻しタイプラジアスエンドミルのラジアス刃のすくい面形状を示すラジアス切刃面の要部断面図、を示す。
【図４】（ａ）に実施例１の比較切削テストの被削材形状と走査線加工方法を示す斜視図、実施例１の比較切削テストのテスト結果の摩耗写真を示し、（ｂ）は本発明品、（ｃ）は従来品、のそれをそれぞれ示す。
【符号の説明】
【００１５】
１：第１のつなぎ部        ２：第２のつなぎ部
３：ラジアス刃            ５：底刃              ７：外周ねじれ刃
２０：底刃、ラジアス及び外周ねじれすくい面が連続的につながるねじれすくい面
２４：ラジアスすくい面    ２６：底刃すくい面    ２８：外周ねじれすくい面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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