(57)【要約】【課題】加熱着色を抑制したパーム油類およびその製造方法を提供する。【解決手段】脱色処理前に蒸留処理を行なうことで、脂肪酸およびβカロチンを低減することを特徴とする、加熱時の着色を抑えたパーム油類及びその製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
パーム原油を精製する工程において、脱色処理前に脂肪酸およびβカロチンを低減することを特徴とする加熱時に着色し難いパーム油類の製造方法。
【請求項２】
脱色処理前に蒸留を行なうことを特徴とする、請求項１に記載のパーム油類の製造方法。
【請求項３】
脱色処理前の脂肪酸含量を3％以下にすることを特徴とする請求項１または２に記載のパーム油類の製造方法。
【請求項４】
脱色処理前のβカロチン含量を400ppm以下にすることを特徴とする請求項１〜３に記載のパーム油類の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法を用いてなるパーム油類。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法を用いてなるフライ用パーム油類。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加熱着色を抑制したパーム油類およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
精製パーム油類は食用に用いられ、その酸化安定性の高さに特徴があるが、加熱調理時に着色しやすいといわれている。パーム油の加熱着色の原因物質としては、タンニンに関連したフェノール化合物（非特許文献１）が挙げられているものの、パーム油類の加熱着色の原因に関する研究はほとんど行なわれておらず、また、加熱着色メカニズムも明らかにされていない。
【０００３】
一方、パーム油類の精製法については、アルカリ精製法（脱ガム、アルカリ脱酸、脱色、脱臭）と物理精製法（脱ガム、脱色、脱臭（物理的脱酸））に大別される。アルカリ精製法は、精製効果は高いという利点を有する反面、アルカリ脱酸により油の一部が生成する石けん分に抱合され精製油の収率が低下すること、また、分離された石けん分の処理が煩雑であり脂肪酸の回収が容易でないこと、処分に費用がかかること、さらに、アルカリを洗浄するため大量の排水が発生し環境負荷が大きいこと、等の問題点がある。一方、物理精製法は、アルカリ脱酸法と比較して収率が高く、また留去した脂肪酸の処理が簡単であるなどの利点があるため、他の大豆油や菜種油といった油種とは異なり、パーム油では物理精製法が用いられる場合が多いが、品質の劣化した原油には適さないという欠点を有する。
【０００４】
パーム油類の加熱着色を抑制する精製方法に関する先行技術はいくつか存在し、例えば（特許文献１）が挙げられる。これはパーム油を比表面積250〜350m3/g、酸化第二鉄含有量０〜３重量％、及び酸化ケイ素含有量70〜90重量％の酸性白土で処理する方法であるが、この方法は脱色処理に用いる酸性白土の種類を規定しているに過ぎない。（特許文献２）は、パーム油を中和当量未満にアルカリ脱酸した後、通常の物理精製（脱ガム、脱色、脱臭（物理的脱酸））を行う方法により、品質、収率共に優れたパーム油を得るものであるが、この方法で除去される物質は、原油中に存在する、水蒸気蒸留では除去されない色素ないしその前駆物質である。また（特許文献３）には、パーム油を酸素不存在下で熱処理した後、酸処理し、さらに脱色処理した後、遊離脂肪酸を除去すると共に脱臭する方法が挙げられているが、本方法での熱処理は、パーム油中のカロチノイド系色素等の熱分解性の物質を分解させ、熱変性性の物質を熱変性させることを目的としており、本熱処理法では、脂肪酸を除去することは不可能であり、また、遊離脂肪酸除去は脱色後に行なわれている。
【０００５】
【特許文献１】特開平4-183794号公報
【特許文献２】特開昭53-114805号公報
【特許文献３】特開昭51-109907号公報
【非特許文献１】J. Am. Oil Chem. Soc.62(6), 999-1006, 1985
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述の様に、精製パーム油類は酸化安定性は高いが、加熱調理時に着色しやすい。また一般に、着色した油で調理された食品は商品価値が下がるため、油や油で加熱調理した食品自体の着色が、商品の劣化指標とされる場合が多いことから、加熱調理時に着色しやすいパーム油類の特性は大きな問題であった。従って、本発明の目的は、加熱着色を抑制したパーム油類およびその製造方法を提供せんとすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討を重ねた結果、精製パーム油類の加熱時の着色の原因物質の一部が脂肪酸とβカロチンであること、これらの成分を脱色処理前に低減することにより、加熱着色が抑制されることを見出した。具体的には、パーム油類を精製する際に、脱色処理前に蒸留することにより、脂肪酸およびアルカリ脱酸では除去されないβカロチンを除去し、その後、通常通り脱色・脱臭する操作を経て得られた精製パーム油類は、加熱着色が抑制されるという知見である。すなわち本発明は、パーム油類を精製する工程において、脱色処理前に蒸留を行なうことを特徴とする、加熱時の着色を抑えたパーム油類及びその製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、従来問題とされていた「加熱調理時の着色」を抑制した精製パーム油類、およびその製造方法を提供することにより、加熱調理時の油脂の安定性、およびその油脂により調理される食品の品質、外観を著しく向上させることができる。
また、パーム油類に液体、固体を問わない他の食用植物油、食用動物油を10％以上の割合で調合しても、パーム油類単体の場合と同様の効果を発現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明におけるパーム油類とは、具体的にはパーム油、ならびにパームオレイン、パームステアリン、パームスーパーオレイン、パームダブルオレイン、およびパームミッドフラクション等のパーム油分別油を言う。
【００１０】
本発明のパーム油類は、具体的には、パーム粗原油を蒸留した後、脱色、脱臭処理を行なって製造する。その際には、通常、粗原油に脱ガム処理をしてから蒸留するが、場合によっては脱ガムせずに、蒸留を行なっても良く、また、脱ガム処理後にアルカリ脱酸を行い、その後に蒸留を行なっても良い。
いずれにしても、脱色処理に先立って、蒸留を行なうことが必須である。
この時、蒸留後の油の脂肪酸含量は３％以下、好ましくは１％以下、より好ましくは0.3％以下であり、βカロチン含量は400ppm以下、好ましくは100ppm以下、より好ましくは50ppm以下である。
なお、βカロチン含量は食品添加物公定書記載の方法により測定したβカロチン含量のことを言う。
また、本発明においては、精製後に、必要に応じて更に再度の脱色、脱臭処理を施しても良い。
【００１１】
また本発明における蒸留とは、油脂中に含有する高揮発成分を部分蒸発させ分離、留去する方法のことであり、具体的には単蒸留、水蒸気蒸留、共沸蒸留、抽出蒸留、減圧蒸留、分子蒸留等のことを言う。
【００１２】
以下に本発明の実施例を示すが、本発明の趣旨はこれらに限定されるものではない。
【実施例】
【００１３】
〔比較例１〕
物理精製法によるパーム油の調製
マレーシア産パーム粗原油にリン酸0.06重量％、蒸留水1.3重量％を添加し、90℃で20分間攪拌混合し、脱ガム油を得た。次いで、90℃、減圧状態（1.3322ｋPa以下）で脱水し、1.2重量％の活性白土GSF（水澤化学社製）を加え、減圧状態で30分間保持後白土をろ別し、脱色処理を行なった。さらに、260℃で90分間、脱臭処理（水蒸気吹き込み量1.2％）して得られた精製パーム油を〔比較例１〕とした。
【００１４】
〔比較例２〕
物理精製されたパーム油の再精製品の調製
マレーシアにおいて物理精製されたパーム油を再脱色処理（100℃、減圧状態で脱水し、1.0重量％活性白土GSFを加え、減圧状態で45分間保持後白土をろ別）、再脱臭処理（250℃で45分間、水蒸気吹き込み量1.2％、クエン酸23ppm添加）を行って得られた精製パーム油を〔比較例２〕とした。
【００１５】
〔比較例３〕
脱ガム処理を行わずに物理精製したパーム精製油の再精製品の調製
マレーシア産パーム粗原油を〔比較例１〕と同様に脱色、脱臭処理を行った。さらに、〔比較例２〕と同様に再脱色および再脱臭処理を行った。
【００１６】
〔実施例１〕
脱ガム処理後に水蒸気蒸留したパーム精製油の調製
上記〔比較例１〕の調製方法における脱ガム処理後に、水蒸気蒸留（260℃で45分間、水蒸気吹き込み量1.2％）を行なった。その後、〔比較例１〕と同様に脱色、脱臭処理を行なった。
【００１７】
〔実施例２、３〕
脱ガム処理後に水蒸気蒸留を行う際の加熱温度による影響
上記〔比較例１〕の製造方法における脱ガム処理後に、水蒸気蒸留を行なう際の加熱温度を260℃〔実施例１〕の他、180℃〔実施例２〕、230℃〔実施例３〕、の温度でも行った（合計で３段階）。この時蒸留時間は45分間、水蒸気吹き込み量は1.2％とした。その後、〔比較例１〕と同様に脱色、脱臭処理を行なった。
【００１８】
〔実施例４〕
脱ガム処理を行わずに水蒸気蒸留したパーム精製油の再精製品の調整
マレーシア産パーム粗原油を水蒸気蒸留（260℃で45分間、水蒸気吹き込み量1.2％）を行った後、〔比較例１〕と同様に脱色、脱臭処理を行った。さらに、〔比較例２〕と同様に再脱色及び再脱臭処理を行った。
【００１９】
加熱着色試験
〔実施例１〜４〕及び〔比較例１〜３〕について、加熱着色試験を行った。加熱着色試験は、以下の様に行った。
磁製皿に600ｇの油を張り込み、180℃で20時間加熱した。加熱10、15、20時間後に油をサンプリングし、基準油脂分析試験法（2.2.1.1.）のロビボンド法に基づき、色調を測定した。この時セルは2.54cmセルを用い、色調は（Y＋10×R）として計算した。〔実施例〕と〔比較例〕の色調に基づき、加熱時の着色を比較した。
【００２０】
脂肪酸含量測定
〔実施例１〜４〕について、さらに脱色前の脂肪酸含量測定を行った。脂肪酸含量測定は、以下の様に行った。  油脂約100mgを秤りとり、TMS（トリメチルシリル）化した後、ガスクロマトグラフィー（GC）に供した。GC条件は、カラムはCP-SIL8CP  Metal（0.53mm×10m、DF=1.0)を使用し、80℃から20℃/minで280℃まで、その後10℃/minで350℃まで昇温して測定した。脂肪酸含量は、内部標準（トリアコンタン）面積より算出した。
【００２１】
【表１】
2006316254.tif 000002
【００２２】
加熱時の着色における水蒸気蒸留効果の確認
〔比較例１〕と〔実施例１〕の加熱着色試験結果を表１に示す。脱色前に水蒸気蒸留を行なうことで、加熱時の着色を抑制できることが分かった。
【００２３】
水蒸気蒸留の温度および脂肪酸含量の違いによる加熱時の着色への影響
次に、〔実施例１〜３〕及び〔比較例１〕の加熱着色試験及び脱色前の脂肪酸含量およびβカロチンの測定結果を示す。表１より〔実施例１〜３〕は、何れの温度においても、〔比較例１〕よりも加熱時の着色を抑制できることが分かった。また、脱ガム処理後の水蒸気蒸留後脱色前の脂肪酸含量を2.5％以下に低減すること、さらに、βカロチン含量を400ppm以下に低減することで、パーム油類の加熱時の着色を抑制できることがわかった。
【００２４】
物理精製されたパーム油を再精製したものと実施例との比較
次に、〔実施例１〕及び〔比較例２〕の加熱着色試験結果を示す。表１より、〔実施例１〕は再精製パーム油〔比較例２〕と比較して、初期色は同等であるが、加熱時の着色を抑制できることが分かった。
【００２５】
脱ガム処理を行わない場合の脱色前の水蒸気蒸留が加熱着色に与える影響
次に、〔比較例３〕と〔実施例４〕の加熱着色試験結果を示す。表1より、脱ガム処理を行わない場合でも脱色前に水蒸気蒸留を行うことで、過加熱時の着色を抑制できることが分かった。
【手続補正書】
【提出日】平成18年5月2日(2006.5.2)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２３】
水蒸気蒸留の温度および脂肪酸含量の違いによる加熱時の着色への影響
次に、〔実施例１〜３〕及び〔比較例１〕の加熱着色試験及び脱色前の脂肪酸含量およびβカロチンの測定結果を示す。表１より〔実施例１〜３〕は、何れの温度においても、〔比較例１〕よりも加熱時の着色を抑制できることが分かった。また、脱色前の脂肪酸含量を2.5％以下に低減すること、さらに、βカロチン含量を400ppm以下に低減することで、パーム油類の加熱時の着色を抑制できることがわかった。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２５】
脱ガム処理を行わない場合の脱色前の水蒸気蒸留が加熱着色に与える影響
次に、〔比較例３〕と〔実施例４〕の加熱着色試験結果を示す。表1より、脱ガム処理を行わない場合でも脱色前に水蒸気蒸留を行うことで、加熱時の着色を抑制できることが分かった。