(57)【要約】【課題】  量産開始前に精度をよく加工工数を見積もれるようにするとともに、短時間で加工工数を見積もることができるようにすること。【解決手段】  見積り対象機器に類似した機種を製造する際に要する作業時間を測定し（Ａ）、類似機種を量産した時の、作業時間の平均値である実績工数を求める（Ｂ）。また、類似機種の設計データを収集し（Ｃ）、類似機種の基準工数（理想的な作業環境下における作業時間）を算出する（Ｄ）。そして、上記実績工数を基準工数で割って、実勢係数を算出する（Ｅ）。一方、見積り対象機種の設計データを収集し（Ｆ）、見積機種の部品／作業の個数を集計して分類する（Ｇ）。そして、この分類結果から、見積り機器の基準工数を算出する（Ｈ）。ついで、上記見積り機種の基準工数に前記実勢係数を乗じて、見積り機器の加工工数を算出する（Ｉ）。【選択図】          図１
2006127012.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
設計データに基づき、量産されていない製品の製造に必要な加工工数を見積もる加工工数の見積り方法であって、
上記対象製品の設計データから、区分した種類毎の部品個数と、部品に依存しない作業単位の発生回数を抽出するステップと、
予め収集された上記作業単位の各原単位工数と、上記作業単位の発生回数の積を計算し、機種共通の作業時間とを加算することより、上記対象製品の製造に必要な基準工数を求めるステップと、
上記対象製品に類似した製品について、上記と同様にして基準工数を求めるとともに、実際の製造に要した実績工数を求めるステップと、
上記類似した製品の実績工数を基準工数で割ることにより、実勢係数を求めるステップと、
上記対象製品の基準工数に上記実勢係数を乗ずることにより、上記対象製品の加工工数を求めるステップからなる
ことを特徴とする加工工数見積り方法。
【請求項２】
上記対象製品の設計データから、対象製品で使用する部品を収集して部品の種類毎に分類して各部品の種類毎に集計するとともに、部品に依存しない作業の種類と数を集計し、さらに、上記対象製品の製造の際に生ずる共通的な作業を集計し、
上記部品毎の集計結果および上記共通的な作業の種類と数に基づき、上記製品の加工に必要な作業単位の種類と、数を求めてテーブルに登録し、
上記テーブルに登録された作業単位の種類と発生回数と、予め設定された各作業単位の原単位工数に基づき、基準工数を求める
ことを特徴とする請求項１記載の加工工数の見積り方法。
【請求項３】
上記テーブルの登録された各区分部品数および各作業単位数に各単位に対応した原単位工数を乗ずることにより上記対象製品の製造に必要な基準工数を求める
ことを特徴とする請求項２記載の加工工数の見積り方法。
【請求項４】
設計データに基づき、量産されていない製品の製造に必要な加工工数を見積もる加工工数の見積り装置であって、
上記対象製品の設計データから区分け種類毎の部品個数と、部品に依存しない作業単位の発生回数および機種に依存しない共通の作業単位とを抽出する設計データ抽出手段と、  予め収集された上記作業単位の各原単位工数と、上記作業単位の発生回数の積を計算することより、上記対象製品の製造に必要な基準工数を求める基準工数算出手段と、
上記対象製品に類似した製品について、上記と同様にして基準工数を求めるとともに、実際の製造に要した実績工数を求め、上記類似した製品の実績工数を基準工数で割ることにより、実勢係数を求める実勢係数算出手段と、
上記対象製品の基準工数に上記実勢係数を乗ずることにより、上記対象製品の加工工数を求める加工工数算出手段を備えた
ことを特徴とする加工工数見積り装置。
【請求項５】
設計データに基づき、量産されていない製品の製造に必要な加工工数を見積もる加工工数の見積りプログラムで、
上記プログラムは、上記対象製品の設計データから区分した種類毎の部品個数と、部品に依存しない作業単位の発生回数を抽出する処理と、
予め収集された上記作業単位の各原単位工数と、上記作業単位の発生回数の積を計算することより、上記対象製品の製造に必要な基準工数を求める処理と、
上記対象製品に類似した製品について、上記と同様にして基準工数を求めるとともに、実際の製造に要した実績工数を求める処理と、
上記類似した製品の実績工数を基準工数で割ることにより、実勢係数を求める処理と、  上記対象製品の基準工数に上記実勢係数を乗ずることにより、上記対象製品の加工工数を求める処理をコンピュータに実行させる
ことを特徴とする加工工数見積りプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品や部品を生産する際の加工工数の見積り方法及び装置に関し、特に、製品や部品の量産開始する前に、精度を持って加工工数を見積ることができる加工工数見積り方法及び装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
製品や部品の生産における加工工数の見積りは、通常、以下のように行われる。
図１１に示すように、まず、類似製品を製造する実際の作業を実測し、正味工数（実際の加工に要する時間）を抽出する。次に、これに、作業者の能率、能力などに応じた係数を掛け（レイティング）、 標準工数を求める。ついで、能率、余裕率、ラインバランスロス率（ラインで作業する際に生ずる手待ち）等の各種係数により、上記標準工数値を補正して、実稼動工数値に換算する。さらに見積対象製品と類似製品の作業の差を経験値により工数値に換算し、加減算する。この方法は、工数の実測を前提としており、類似性の高い製品が無い製品の加工工数の見積りには、適用し難い。
【０００３】
また、従来から加工工数を見積るための方法、装置などが種々提案されている。
例えば、特許文献１には、部品名ごとに作業時間を定義した作業標準工数のテーブルを作成しておき、入力された品名データに対して、そのテーブルデータを参照して、該当する部品に作業標準工数を割りつけ、工数積算を行う組立工程設計システムが記載されている。
また、特許文献２には、ＣＡＤ装置に保存されているＣＡＤデータから部品構成情報、フィーチャ情報を抽出し、これらの情報に、アセンブリ情報、面仕上げ情報、寸法公差情報、材料情報からなる属性データを付加し、この情報に基づき部品に対する加工工程設定、工数見積り設定を行う生産計画支援方法、装置およびシステムが記載されている。
【特許文献１】特開２０００−１１７５６８号公報
【特許文献２】特開２００３−２８０７１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
図１１に示した実測を前提とした加工工数の見積りであると、実際に類似製品の量産がされていないと、工数見積りができない。また、能率、余裕率、ラインバランスロス率などの各種係数補正が実際を正しく表わした値とは限らず、さらに経験値には加減算を加えるため、見積値の精度は高くならない。
なお、実測による工数測定は、被測定対象者、および測定する人によって、結果に差異が生じる可能性がある。この差異を補正する方法はあるが、主観に頼る部分があるため測定者による個人差が生じることもある。
また、作業者の習熟効果があるため、測定した対象が量産開始からの累計生産台数によって結果が異なることとなる。さらに、加工工数の測定にストップウォッチやビデオカメラなどのツールを活用するにしても、信頼するに足る数のデータを集めるためには、多大の労力を必要となり、また、実測したのち、そのデータ集計に多くの時間を要する。
【０００５】
また、特許文献１、２に記載のものは、標準工数から工数積算を行ったり、部品に対する加工工程設定を行い工数見積りを行うものであるが、量産開始前の加工工数の見積りに適用した場合、他の機種には実績値との一致性を反映する手段が準備されていず、必ずしも精度よい見積りができない。
以上のように従来においては、量産を開始する前に、精度よく加工工数を見積る方法は提案されていなかった。
本発明は上記事情に鑑みなされたものであって、本発明の目的は、量産開始前に精度をよく加工工数を見積ることが可能であり、また、見積りを行う者の個人差により工数見積り結果が相違することなく比較的短時間に加工工数を見積ることが可能な加工工数見積り方法および装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明においては、量産前に加工工数を精度良く算出することを目的に、対象となる製品の製造に要する加工工数を実測せずに、計算によって加工工数を求める。
加工工数が発生する要因は、理想的な作業環境下における作業時間（基準工数という）と、その製品の製造に付随して発生するロスタイム（超過工数）からなると考えることができる。
上記基準工数は、あらかじめ所要時間を調査しておいた作業の原単位工数と、製品設計または製造方法設計要因から求まる作業の種類別発生回数から求めることができる。
また、上記ロスタイム（超過工数）は、図２（ａ）に示すように、機種の類似性が高ければ、基準工数に対して、同じ割合で発生するものと考えられる。従って、類似の機種を製造する際にも、基準工数に対して同じ比率でロスタイムが発生するとして、この比率（この比率を実勢係数という）を求めることで、計算することができる。
すなわち、構造や生産台数などの要因が類似の製品を製造する際に発生する作業時間を実測し、この実測した実績工数を、その製品を製造する際の基準工数で割ることにより上記比率、すなわち、実勢係数を求める。
そして、図２（ｂ）に示すように「加工工数＝基準工数×実勢係数」により、対象となる製品を製造するに要する加工工数を算出する。
以上に基づき、本発明においては、以下のようにして前記課題を解決する。
（１）図１に示すように、上記対象製品の設計データから区分した種類毎の部品個数と、部品に依存しない作業単位の発生回数を抽出し、予め収集された上記作業単位の各原単位工数と、上記作業単位の発生回数の積を計算し、それを上記部品区分、作業単位のものを合計し、さらに機種に依存しない共通作業の作業時間を合算することより、上記対象製品の製造に必要な基準工数を求める。
（２）上記において、上記対象製品の設計データから、対象製品で使用する部品情報を収集して部品毎に分類して各区分毎に集計するとともに、部品に依存しない作業も各区分毎に集計し、上記対象製品の加工の際に生ずる共通的な作業の種類を集計し、上記部品毎の集計結果および上記作業の種類と数に基づき、上記製品の加工に必要な作業単位の種類と、数を求めてテーブルに登録する。
そして、上記テーブルの登録された各作業単位数に予め設定された各作業単位に対応した原単位工数を乗ずることにより上記対象製品の各部品および作業に必要な基準工数を計算する。
さらに見積対象製品の上記各部品および作業の基準工数の総和を求めることで対象製品基準工数を得る。
（３）ついで、上記対象製品に類似した製品について、上記と同様にして基準工数を求めるとともに、実際の製造に要した実績工数を求め、この実績工数を基準工数で割ることにより、実勢係数を求める。
そして、上記対象製品の基準工数に上記実勢係数を乗ずることにより、上記対象製品の加工工数を求める。
【発明の効果】
【０００７】
本発明においては、以下の効果を得ることができる。
（１）対象製品の製造に必要な基準工数を求め、また、対象製品に類似した製品について、基準工数を求めるとともに実際の製造に要した実績工数を求め、この実績工数を類似した製品の基準工数で割ることにより実勢係数を求め、対象製品の基準工数にこの実勢係数を乗ずることにより、製品の生産の際の加工工数を求めるようにしたので、量産前でも精度よく量産時の加工工数を算出することができる。
（２）対象製品の設計データから、対象製品で使用する部品情報を収集して部品毎に分類して各区分毎に集計するとともに、部品に依存しない作業を種類別に集計し、上記対象製品の加工の際に生ずる共通的な作業の種類を集計し、上記製品の加工に必要な作業単位の種類と数を求め、この作業単位の種類と数と、予め設定された各作業単位の原単位工数に基づき基準工数を求め、この基準工数に上記実勢係数を乗じて加工工数を求めるようにしたので、算出基準が明確であり、算出者の主観的な判断が入る部分が少ない。このため、誰が算出しても同様の結果を得ることができる。
（３）パソコン等を利用して加工工数の算出することが可能であり、短時間で加工工数を算出することができる。
（４）共通の基準で加工工数を算出することができるので、複数の機種についての加工工数を比較して、検証することが可能となる。
また、設計データを利用し、設計要因を参照して加工工数を算出しているので、設計段階で加工工数を試算することで、設計改善の効果を評価することもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
図１は本発明の概要を説明する図である。
同図に示すように、本発明では以下のようにして、加工工数の算出の対象製品（見積機種という）の加工工数を算出する。
（１）まず、作業の内訳項目としての部品、作業を決定する（事前に１回）。
すなわち、製品の量産作業の特徴から工数計算に特徴のある工程を区分する。パーソナルコンピュータの量産作業の例では、ａ．プリント板組立、ｂ．プリント板試験、ｃ．ＦＰＣ(Flexible Printed Circuit Cable)組立、ｄ．装置組立、ｅ．装置試験、ｆ．梱包、の６つの工程に区分することができる。各工程について、基準工数を積算する内訳項目として、部品、および作業を決める。
（２）内訳項目毎の原単位工数（各要素作業単位、１回当たりの工数値）を調査する（事前に１回）。                      
製品の量産作業を分解し、製品仕様から計数でき、かつ類似性のあるものはまとめて、工数計算単位を経験から決める。そして、各内訳項目について、要素作業単位とその作業時間を調査し、部品１個、または作業１回当りの作業時間を実測して求める。
このとき時間は正味作業のみとし、最もスムーズに完了したものを採用する。なお、同一区分の作業でも異なる値を得た場合には、最小値を採用する。
【０００９】
（３）類似機種の実勢係数を算出する（定期的に１回）。
(i) まず、類似機種を製造する際に要する作業時間を測定する（図１のＡ）。
見積機種と部品構成や生産台数が類似した機種（類似機種という）について製品毎に量産作業の作業時間を測定する。これは、測定の負担を軽くするために実測装置を使用することが望ましい。
実測方法は、全作業者が号機毎に着手時刻と完了時刻を号機データと共に記録しておき、そのデータから号機別の作業時間の合計を集計することにより求める。作業者の就業時間から各号機に割り付けられていない時間は号機共通作業として、その日の製造号機に均等に割り付ける。
なお、ある程度簡略的な方法を採用しても精度はあまり損なわれないことは経験的にわかっているので、ラインを構成して作業する場合には、先頭者の作業時間にライン人数を掛けた値とする。製品ロット単位にて作業する場合は、全員の作業時間を作業完了となった製品台数に均等に割り付ける。                  
【００１０】
(ii)類似機種の実績工数を求める（図１のＢ）。
実績工数とは、対象製品を量産した時の、作業時間の平均値をさす。上記のように測定された作業時間から、実績工数を次の計算によって求める。
実績工数＝（Σ測定対象製品の作業時間）÷製品台数
ここで、作業時間を作業者が測定対象製品の製造に費やした時間の合計としたのは、製品を製造する作業が一般には分業で行うことから、その合計とする必要があるからである。例えば組立と試験の様に複数のグループが同一製品に順々に作業する場合、それぞれの作業時間の合計とする。
習熟効果を平均化するために、このようにして求めた実績工数を３乃至６ヶ月分の平均値を求める。
(iii) 類似機種の設計データを収集する（図１のＣ）。
類似機種の基準工数を算出するため、類似機種の設計データを収集する。なお、設計データの収集については（４）で後述する。
【００１１】
(iv)類似機種の基準工数を算出する（図１のＤ）。
後述する見積機種の基準工数の算出と同様な手法で、上記設計データから類似機種の基準工数を求める。すなわち、上記設計データから得た部品、作業を分類する。そして、この分類結果に基づき、類似機種の製造に必要な作業単位の種類と、数を求め、原単位工数を積算し、機種に依存しない共通作業の作業時間を加算して類似機種を製造する際の基準工数を算出する。
(v) 類似機種の実勢係数を算出する（図１のＥ）。
実勢係数とは、前記図２（ａ）に示したように、実績工数の基準工数に対する倍率である。換言すれば、理想的な作業時間に対するロス時間の割増率であると言える。
上記実勢係数は、量産を開始している類似機種について、以下の式に示すように実績工数と基準工数の両者の値を求めることで計算する。
実勢係数＝実績工数÷基準工数
ここで、工数は、いずれも１台当たりの値であり、実績工数が一定値になるとは限らないことから、実勢係数も測定の１台毎に異なる値となることがあるので、一定期間の平均値とする。
【００１２】
（４）見積り機種の設計データを収集する（図１のＦ）。
見積機種の設計データを収集する。なお、製品の仕様は、図面という形で製造者に渡されるが、この図面は、近年ではかなりの部分が電子化され、電子データとして活用できる。そこで、設計データが格納されているＣＡＤシステムなどの設計情報システムから、見積り機種の部品データをダウンロードする。
また、その他、組立に関する説明資料（例えば、実装図）を入手する。さらに、試験手順の説明資料（例えば、試験指導書）についても入手する。
【００１３】
（５）見積機種の部品／作業の個数を集計する（図１のＧ）。
工数見積りの対象製品（見積機種）を製造する作業を分解すると、機種には依存しない共通の作業単位（例えば、ネジ締め、コネクタ接続など）の集合であると見なせる。また、見積機種の製造に要する作業単位の発生回数が分かると、予め調査して決めた各原単位を積算すると、基準工数が算出できる。
ここで、共通の作業単位を工数算出の中心にすると、その作業が発生するかどうかが設計条件からは見え難い。設計情報は、使用する部品や材料を正確に記述しているから、作業単位もこの部品毎にまとめておくと都合が良い。
つまり、原単位工数は部品の種類を単位に設定するのがよい。また、部品に依存しないで独立して発生する作業（例えば、ケーブルフォーミング、ＦＰＣ折り曲げなど）は、独立した作業単位とする。さらに、製造する上で、どの製品にも同じ内容の作業（例えば、運搬、進度管理入力など）は、機種共通な作業単位とする。
以上のことから、上記作業単位を求めるため、まず設計データから、見積機種で使用する部品情報を収集するとともに、見積機種の製造の際に生ずる部品には依存しない独立して発生する作業を抽出する。
上記のように設計データから得た部品、作業を集計し、プログラムにより自動分類する。そして、この分類結果に基づき、見積機種の製造に必要な作業単位の種類と、数を求める。また、プログラムにて自動分類できない部品は、人手にて分類し追加して入力する。さらに、組立資料や試験資料から、各作業単位について、人手にて分類し入力する。
【００１４】
（６）基準工数を算出する（図１のＨ）。
同一仕様の製品でも複数回製造した時には、観測できる作業時間は一定値となるとは限らない。これら観測時間のバラツキを無くし、理想的な条件下での作業時間を、ここでは、基準工数と言う。すなわち、基準工数は、現有の設備条件で、熟練した作業者が、不良品とならない部材を使用して連続して作業する際の製品１個当たりの作業時間をいう。
ここで、工数見積りの対象製品の製造に要する作業単位の発生回数が分かると、予め調査して決めた各原単位を積算することで、基準工数が算出できる。
即ち、基準工数を、上記作業単位の種類と、数と、前記した予め設定された原単位工数から以下式により算出する。
基準工数＝Σ｛（各要素作業単位の発生回数）×（各原単位工数）｝
【００１５】
（７）加工工数を算出する（図１のＩ）。
見積機種の加工工数は、基準工数と、この基準工数に対して一定の割増量を表す係数（実勢係数）の積として計算することができる。すなわち、上記（６）で求めた見積機種の基準工数と、上記（３）で求めた実勢係数から、前記図２（ｂ）に示したように、以下の式により、見積機種の加工工数を計算する。
加工工数＝基準工数×実勢係数
（８）区分した工程のそれぞれの加工工数を合算する。
パーソナルコンピュータの例では前記６工程について、上記作業を行い、それを合計した値を見積機種の加工工数とする。
【００１６】
次に、本発明の具体的な実施例について説明する。
図３は、本発明の実施例の加工工数見積り処理の流れを示すフローチャートである。
本実施例においては、以下のようにして、加工工数の見積りを行う。なお、以下の処理は、自動分類不可のものへの分類記号の付与、作業時間の実測などを除き、基本的にはパソコンなどを利用し、プログラムにより自動的に処理することができる。
（１）見積り機種の設計データの収集
ＣＡＤシステム等の設計情報システム１から、見積り対象となる機種（見積機種という）を構成する部品表等をダウンロードし、必要部分を抽出する。そして部品の図番、品名、数量等を機種データファイル２に格納する。
また、後述するように自動分類できないものもあるので、必要に応じて部品表等を印刷する。なお、電子化されていない設計データについては、例えば手入力などにより上記データファイル２に格納してもよい。図４に設計データから抽出された装置部品データの例を示し、図５にプリント板部品データの例を示す。
【００１７】
（２）見積り機種の部品、作業の分類
上記機種データファイル２に格納された部品データを部品分類マスターファイル３を参照して自動分類し、分類結果格納ファイル４に格納する。また、自動分類ができないものについては、印刷した設計データを見ながら人手で分類記号を入力し、上記分類結果格納ファイル４に格納する。
ここで、プリント板組立には、同じ図番の部品が共通に使用されることが多いことから、一度分類したデータをマスターとして保存しておき、新規に分類する場合に参照して分類を決定する。また、装置組立における部品は、同じ図番の部品を使うことは稀であるが、部品の命名に一貫したルールが存在するため、品名をマスターとして登録しておき、新規に分類する場合に参照して分類を決定する。
図６に部品分類マスターファイル３の１例を示す。同図に示すように、部品分類マスターファイル２には、部品名、図番、種類、区分などが登録されている。
自動分類処理では、分類作業を効率的に実現するために、自動化プログラムを使用する。すなわち、上記部品分類マスターファイル３を参照し、マスターと合致した部品について、上記機種データファイル２に格納された各部品データを自動分類する。
また、マスターと照合して一致しない部品は、見積り者が別途判断材料により分類した結果をキーボードから入力して、全点の分類を完遂する。そして、分類した部品データは確認のために表示させると共に、分類先別に集計する。
図７に分類結果格納ファイル４に格納される分類結果データの例を示す。なお、この例は、図４に例示した装置組立てについての分類結果の一部を例示したものである。
【００１８】
図８に上記自動分類処理のフローチャートを示す。
図８において、設計情報システム１からダウンロードした部品データを機種データファイル２に保存しておき、このファイル２から１番目の部品データを読出し、それが最終データの後ろかどうか判定し、ＹＥＳなら終了する。
部品データが最終データの後ろかどうかの判定でＮＯならば、判定すべき部品データがあるので、分類マスターファイル３のマスターデータの１番目のデータを読む。
マスターデータが最終データの後ろかどうか判定し、ＹＥＳならマスターデータに一致するものが無いとして、分類不可として、分類記号を記入せずに次の部品データに進む。  また、マスターデータが最終データの後ろかどうかの判定でＮＯならば、部品データがマスターデータの条件に一致するかどうか判定する。
部品データがマスターデータの条件に一致する場合は分類可能として処理し、予めマスターに定義してある分類識別データを部品データに付与し、次の部品データを読む処理に移る。また、部品データがマスターデータの条件に一致しない場合は、次のマスターデータを読む処理に移る。ここで、部品データがマスターデータに一致していると判定する方法は、マスターデータに記載の判定項目と文字幅、および項目１と項目２を読み、判定項目に指定された項目のデータ（例えば、項目１の図番）の先頭文字から指定された文字幅のデータがマスターデータのそれと一致している場合にマスターに合致していると判定する。
このようにして、部品の全データをマスターデータの条件によって分類し、分類結果格納ファイル４に格納する。
自動分類できない部品については、部品表以外の例えば実装図を参照し、別途人手により分類し、分類記号を入力してデータに追記する。また、作業項目、および共通作業についても、人手により発生回数を入力する。設計図面に指定された全部品の分類が出来たら、その分類結果を種類別に集計し、各要素別の繰り返し数を求める。
【００１９】
（３）見積り機種の基準工数の算出
上記のようにして分類した分類結果データと、予め作成された各作業１回当たりの原単位工数値を設定した原単位工数格納ファイル５に基づき、前記したように、基準工数を算出する。
図９に上記原単位工数格納ファイル５の一例を示す。原単位工数格納ファイル５には、同図に示すように、分類結果データの種類と区分とに対応した原単位工数が格納されており、前記図７に示した分類結果データと、上記原単位工数格納ファイル５に格納された原単位工数から、以下の式でを基準工数が算出される。
基準工数＝Σ｛（各要素作業単位の発生回数）×（各原単位工数）｝
上記のようにして求めた基準工数は、基準工数格納ファイル６に格納される。図１０に装置組立てについて求めた基準工数の例を示す。
【００２０】
（４）実勢係数の算出
上記のように見積り機種について基準工数を求めるとともに、以下のように見積り機種に類似した機種について、実勢係数を求める。
(i) 作業時間の実測、実績工数の算出
前記したように、見積機種と類似した機種（類似機種という）について製品毎に量産作業の作業時間を測定する。
具体的には、製品の作業をした場合、日付、号機とともに、その着手時刻と終了時刻を全号機記録する。例えば、ハンドヘルド端末を使用し、製品の号機の作業に着手または完了する時、ハンドヘルド端末に入力し、この入力データの全員の分を集めて実績時間を計算する。このとき、終了時刻は、作業が中断を含めて切れ目無く記録されているならば、次の号機の着手時刻として良い。
また、ｎ人のグループ全員が1 台ずつ連続して同じ製品の作業した場合は、グループの代表１人が時刻を記録することで、全員が同じ時間作業したとみなし、記録した時間のｎ倍とする。さらに、同一仕様の製品を連続してｍ台作業した時は、ｍ台を１つのロットとして扱い、１台はその平均時間として良い。
したがって、作業時間は次の計算によって求める。この作業時間は作業時間格納ファイル７に格納される。
作業時間＝｛Σ（終了時刻−着手時刻）×ｎ｝÷ｍ
ここで、ｎ：グループ人数、  ｍ：ロット台数
【００２１】
上記作業時間の平均値を求めることで、実績工数を求める。この平均値は、下記（１）式、（２）式の計算を毎日行うことにより算出される。この計算は、汎用コンピュータにデータを送信し、コンピュータにて行われる。
【００２２】
【数１】
2006127012.tif 000003
【００２３】
ここで、機種別平均値を算出するのは、１つの機種であってもその仕様を変化させた製品を製造することがあり、その場合、図番別では平均する台数が少なくなりがちである上に、突発要因の混入により、作業の増減と実績工数の変化が比例しなくなる結果を防ぐためである。
実績工数は、いくつかの原因によって測定の都度、異なる値となることがあるから、一定期間、例えば１ヶ月間測定し、その平均値とする。そのため、例えば作業時間を毎日測定しデータを保管する。上記のようにして求めた実勢工数は、図３に示す実績工数格納ファイル８に格納される。
【００２４】
(ii)基準工数の算出
類似機種について、前記したように、設計情報システム１’から設計データを読出し、見積り機種で基準工数を求めたのと同様に、設計データから得た部品、作業を分類し、集計する。そして、この分類結果に基づき、類似機種の製造に必要な作業単位の種類と、数を求め、原単位工数を積算し、類似機種を製造する際の基準工数を算出する。この基準工数データは、基準工数格納ファイル９に格納される。
(iii) 実勢係数の算出
上記(i) で求めた、類似機種の実績工数（機種別平均値）と、上記(ii)で求めた類似機種の基準工数から、前記したように実勢係数を求める。
以上のようにして算出された各機種の実勢係数は、実勢係数格納ファイル１０に格納される。なお、上記のようにして算出された実勢係数は、パーソナルコンピュータの量産作業においては概ね１．３〜１．５であった。
【００２５】
（５）見積り機種の加工工数の算出
上記（３）で算出した見積り機種の基準工数と、上記（４）で求めた、見積り機種に類似した機種の実勢係数から、前記したように見積り機種の加工工数を算出する。この作業を各工程について行い、合算することで見積り機種の加工工数が求まる。
この算出結果は、見積り機種加工工数格納ファイル１１に格納され、また、必要に応じて印刷出力される。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の概要を示す図である。
【図２】実勢係数と加工工数の算出を説明する図である。
【図３】本発明の実施例の加工工数見積りのフローチャートを示す図である。
【図４】設計データから抽出された装置部品データの例を示す図である。
【図５】設計データから抽出されたプリント板部品データの例を示す図である。
【図６】部品分類マスターファイルの１例を示す図である。
【図７】分類結果データの例を示す図である。
【図８】自動分類処理のフローチャートを示す図である。
【図９】原単位テーブルの一例を示す図である。
【図１０】基準工数の例を示す図である。
【図１１】従来の加工工数見積方法を示す図である。
【符号の説明】
【００２７】
１，１’設計情報システム
２      機種データファイル
３      部品分類マスターファイル
４      分類結果格納ファイル
５      原単位工数格納ファイル
６      基準工数格納ファイル
７      作業時間格納ファイル
８      実績工数格納ファイル
９      基準工数格納ファイル
１０    実勢係数格納ファイル
１１    見積り機種加工工数格納ファイル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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