(57)【要約】【課題】缶コストを大幅に増大させることなく、ビールを充填したときに、実使用環境で、良好な泡立ち性が発現されるラミネート金属缶、該金属缶用フィルムの製造方法、該金属缶用金属板の製造方法および該金属缶の製造方法を提供する。【解決手段】缶内面側の金属板上にラミネート樹脂層を有する金属缶であって、前記ラミネート樹脂層は、その表面に溝部が存在し、該溝部は、断面形状における最大幅長が５．０μｍ以下で、溝幅が鋼板側で狭くなっており、溝深さ方向で溝幅が１．０μｍ以下となる部分が０．５μｍ以上の深さを有し、かつ缶内面の単位面積あたりの溝部の合計長さは１０ｍｍ／ｍｍ２以上３００ｍｍ／ｍｍ２以下であることを特徴とするビール用ラミネート金属缶。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
缶内面側の金属板上にラミネート樹脂層を有する金属缶であって、前記ラミネート樹脂層は、その表面に溝部が存在し、該溝部は、断面形状における最大幅長が５．０μｍ以下で、溝幅が鋼板側で狭くなっており、溝深さ方向で溝幅が１．０μｍ以下となる部分が０．５μｍ以上の深さを有し、かつ缶内面の単位面積あたりの溝部の合計長さは１０ｍｍ／ｍｍ２以上３００ｍｍ／ｍｍ２以下で、あることを特徴とするラミネート金属缶。
【請求項２】
前記ラミネート樹脂層は、少なくとも最表層が熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載のラミネート金属缶。
【請求項３】
前記熱可塑性ポリエステル樹脂が、ジカルボン酸成分とジオール成分の縮重合で得られ、ジカルボン酸成分がテレフタル酸、またはテレフタル酸及びイソフタル酸からなり、ジオール成分がエチレングリコール及び／またはブチレングリコールからなり、かつ、エチレンテレフタレートまたはブチレンテレフタレートからなる繰り返し単位がモル％比率で８５％以上である下記（１）〜（５）のうちから選ばれるいずれかの樹脂であることを特徴とする請求項２に記載のラミネート金属缶。
（１）ポリエチレンテレフタレート−ポリエチレンイソフタレート共重合体
（２）ポリエチレンテレフタレート
（３）ポリブチレンテレフタレート−ポリエチレンテレフタレート共重合体
（４）ポリエチレンテレフタレート−ポリエチレンイソフタレート−ポリブチレンテレフタレート共重合体
（５）ポリブチレンテレフタレート
【請求項４】
請求項２のラミネート樹脂層は、少なくとも最表層が、主相が請求項３に記載の樹脂を基本骨格とする熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂であり、副相がポリオレフィンからなる混合樹脂からなることを特徴とする請求項２に記載のラミネート金属缶。
【請求項５】
前記ポリオレフィンが、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマーのうちの１種以上からなることを特徴とする請求項４に記載のラミネート金属缶。
【請求項６】
前記ラミネート樹脂層の表面樹脂層の面配向係数が０．０２以下であることを特徴とする請求項１〜５のうちのいずれかの項に記載のラミネート金属缶。
【請求項７】
前記ラミネート樹脂層は押し出し法により形成または無延伸フィルムを熱圧着して形成されることを特徴とする特徴とする請求項１〜６のうちのいずれかの項に記載のラミネート金属缶。
【請求項８】
少なくとも一方の面の最表層が熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂からなるフィルムに対して、前記最表層の熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂（両面の最表層が熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂からなるフィルムはその一方の樹脂）の表面に水蒸気を噴霧する処理を行うことを特徴とする請求項１または２に記載のラミネート金属缶用フィルムの製造方法。
【請求項９】
フィルム温度が、８０℃以上、最表層樹脂の融点以下の状態でフィルムの表面に水蒸気を噴霧することを特徴とする請求項８に記載のラミネート金属缶用フィルムの製造方法。
【請求項１０】
金属板の一方の面に、少なくとも最表層が熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂からなるラミネート樹脂層を有するラミネート金属板に対して、前記最表層の熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂の表面に水蒸気を噴霧する処理を行うことを特徴とするラミネート金属缶用金属板の製造方法。
【請求項１１】
ラミネート金属板温度が、８０℃以上、最表層樹脂の融点以下の状態でラミネート金属板に水蒸気を噴霧することを特徴とする請求項１０に記載のラミネート金属缶用金属板の製造方法。
【請求項１２】
請求項１０または１１に記載の方法で製造されたラミネート金属缶用金属板を、最表層の熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂が金属缶内面側になるようにして、下記式で定義される周方向加工度が６０％以上となる領域が面積割合で缶体の１／４以上存在するように絞り加工することを特徴とする請求項１または２に記載のラミネート金属缶の製造方法。
周方向加工度（％）＝（加工後の周長）／（加工前の周長）×１００
ここで、加工前の周長とは、ブランク板の中心点を円心とする任意の円の円周長であり、加工後の周長とは缶体となった時の前記任意の円の周長である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビール・発泡酒用ラミネート金属缶、その製造方法、ビール・発泡酒用ラミネート金属缶用フィルムの製造方法およびビール・発泡酒用ラミネート金属缶用金属板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、泡を意識したビール・発泡酒商品が市中に出回っている。注ぐとクリーミーな泡が発生するグラスや、家庭用サーバーなどである。ビール・発泡酒の泡は、ビール・発泡酒という商品に大きな魅力を付与している。ビール・発泡酒用金属缶分野においても泡に対して工夫を凝らした商品が見受けられる。例えば、注ぎ口に工夫があり、注いだ時に泡が発生しやすくなる缶や、開缶時に発泡が誘発されるようなアイテムを封入した缶などである。
【０００３】
金属缶には、内容物を保存する機能と、そのままグラスとして活用する機能があるが、
これら機能は内容物を飲むまでの１回限りで、飲んだ後はリサイクルへと回され、缶としての役目を終える。従って、缶にかかるコストは安価なものがより好まれる。
【０００４】
泡立ち性を付与したビール・発泡酒缶において、発泡誘発アイテムを封入した缶は、一般的には普及せず特定の内容物に対してのみ適用されている。一方、注ぐ時に泡が発生しやすくなる缶は、注ぎ口の形状を工夫しただけであるので、安価であり、それなりに普及もしているが、この機能を使用する場合、缶のグラスとしての機能を放棄しているばかりでなく、注ぐ容器や注ぎ方にも大きく影響を受ける為、安定して良好な泡立ち性が得られない。
【０００５】
缶コストの大幅な増大を生ずることなく、泡立ち性を付与する技術として、特許文献１には、アルミ缶の内面に粒体を添加した塗料を焼き付けることで、または塗料を塗布した後に突起物を押し付けることで、断面が略Ｖ字状をなす円錐状または角錐状の凹部を形成することで、炭酸飲料の泡立ち性を向上させる技術が開示され、また、特許文献２には、２層以上の二軸延伸積層ポリエステルフィルムで、非金属板側層のポリエステル中に比較的球形に近い粒子を含有させて表面に均一な凹凸をもたせてその表面粗度を均一化することで、ラミネート金属缶の泡立ち性を向上させる技術が開示されている。
【０００６】
しかし、本発明者らが、特許文献１、２の実施例の記載に基いて、実使用環境を考慮した条件でビール・発泡酒の泡立ち性を評価したところ、良好な泡立ち性は得られなかった。
【特許文献１】特開平０５−９７１４９号公報
【特許文献２】特開平１１−２５４６２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、缶コストを大幅に増大させることなく、ビール・発泡酒を充填したときに、実使用環境で、良好な泡立ち性が発現されるラミネート金属缶、該金属缶用フィルムの製造方法、該金属缶用金属板の製造方法および該金属缶の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決する本発明の手段は次の通りである。
【０００９】
［１］缶内面側の金属板上にラミネート樹脂層を有する金属缶であって、前記ラミネート樹脂層は、その表面に溝部が存在し、該溝部は、断面形状における最大幅長が５．０μｍ以下で、溝幅が鋼板側で狭くなっており、溝深さ方向で溝幅が１．０μｍ以下となる部分が０．５μｍ以上の深さを有し、かつ缶内面の単位面積あたりの溝部の合計長さは１０ｍｍ／ｍｍ２以上３００ｍｍ／ｍｍ２以下で、あることを特徴とするラミネート金属缶。
【００１０】
［２］前記ラミネート樹脂層は、少なくとも最表層が熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂からなることを特徴とする［１］に記載のラミネート金属缶。
【００１１】
［３］前記熱可塑性ポリエステル樹脂が、ジカルボン酸成分とジオール成分の縮重合で得られ、ジカルボン酸成分がテレフタル酸、またはテレフタル酸及びイソフタル酸からなり、ジオール成分がエチレングリコール及び／またはブチレングリコールからなり、かつ、エチレンテレフタレートまたはブチレンテレフタレートからなる繰り返し単位がモル％比率で８５％以上である下記（１）〜（５）のうちから選ばれるいずれかの樹脂であることを特徴とする［２］に記載のラミネート金属缶。
（１）ポリエチレンテレフタレート−ポリエチレンイソフタレート共重合体
（２）ポリエチレンテレフタレート
（３）ポリブチレンテレフタレート−ポリエチレンテレフタレート共重合体
（４）ポリエチレンテレフタレート−ポリエチレンイソフタレート−ポリブチレンテレフタレート共重合体
（５）ポリブチレンテレフタレート
［４］  ［２］のラミネート樹脂層は、少なくとも最表層が、主相が請求項３に記載の樹脂を基本骨格とする熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂であり、副相がポリオレフィンからなる混合樹脂からなることを特徴とする［２］に記載のラミネート金属缶。
【００１２】
［５］前記ポリオレフィンが、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマーのうちの１種以上からなることを特徴とする［４］に記載のラミネート金属缶。
【００１３】
［６］前記ラミネート樹脂層の表面樹脂層の面配向係数が０．０２以下であることを特徴とする［１］〜［５］のうちのいずれかに記載のラミネート金属缶。
【００１４】
［７］前記ラミネート樹脂層は押し出し法により形成または無延伸フィルムを熱圧着して形成されることを特徴とする特徴とする［１］〜［６］のうちのいずれかに記載のラミネート金属缶。
【００１５】
［８］少なくとも一方の面の最表層が熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂からなるフィルムに対して、前記最表層の熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂（両面の最表層が熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂からなるフィルムはその一方の樹脂）の表面に水蒸気を噴霧する処理を行うことを特徴とする［１］または［２］に記載のラミネート金属缶用フィルムの製造方法。
【００１６】
［９］フィルム温度が、８０℃以上、最表層樹脂の融点以下の状態でフィルムの表面に水蒸気を噴霧することを特徴とする［８］に記載のラミネート金属缶用フィルムの製造方法。
【００１７】
［１０］金属板の一方の面に、少なくとも最表層が熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂からなるラミネート樹脂層を有するラミネート金属板に対して、前記最表層の熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂の表面に水蒸気を噴霧する処理を行うことを特徴とするラミネート金属缶用金属板の製造方法。
【００１８】
［１１］ラミネート金属板温度が、８０℃以上、最表層樹脂の融点以下の状態でラミネート金属板に水蒸気を噴霧することを特徴とする［１０］に記載のラミネート金属缶用金属板の製造方法。
【００１９】
［１２］  ［１０］または［１１］に記載の方法で製造されたラミネート金属缶用金属板を、最表層の熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂が金属缶内面側になるようにして、下記式で定義される周方向加工度が６０％以上となる領域が面積割合で缶体の１／４以上存在するように絞り加工することを特徴とする［１］または［２］に記載のラミネート金属缶の製造方法。
周方向加工度（％）＝（加工後の周長）／（加工前の周長）×１００
ここで、加工前の周長とは、ブランク板の中心点を円心とする任意の円の円周長であり、加工後の周長とは缶体となった時の前記任意の円の周長である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、缶コストを大幅に増大させることなく、ビール・発泡酒を開封しただけで良好な泡立ち性が発現されるラミネート金属缶が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、発明に至った経緯と併せて本発明について説明する。
【００２２】
ビール・発泡酒缶において、蓋開封前の缶内部は陽圧状態となっており、この状態において気液平衡が保たれている。ところが、蓋を開放すると大気圧となり、平衡が崩れ、液中に溶けている過飽和な二酸化炭素が炭酸ガスとなり大気中に一散していく。これが泡のもととなる。しかしながら、通常、蓋を開放しただけでは炭酸ガスの発生速度は緩やかで、十分な発泡に至らない。この為、泡の発生を顕著にする為には、工夫が必要となる。
【００２３】
発明者らは、様々な注ぎ方で、グラスにビール・発泡酒を注いで、様々な泡を発生させ、泡の発生量と、そのサイズについて調査を行った。ビール・発泡酒をコップに勢いよく注ぐと大きな泡が大量に発生したが、泡は直ぐに消滅した。次に、適度にゆっくり注ぐと直径１ｍｍ以下の細かい泡が上層に堆積し理想的な泡部を形成した。更にゆっくり注ぐと、上層への泡の堆積は観察されず、しばらく放置しても泡の堆積は認められなかった。観察した範囲においては、勢いよく注ぐと泡サイズは大きくなり、ゆっくり注ぐと泡サイズは小さくなる傾向にあり、上層部での泡の堆積は、勢いが良すぎても、ゆっくり過ぎても認められないことから、上層部への泡の堆積に対して適切な泡サイズがあると考えられた。即ち、泡発生点から泡が液中にリリースされる時には適切な泡サイズがあるものと考えられた。
【００２４】
泡の発生点については、壁部、特に孔部が有利であるといわれている。それは、泡の生成に際して、新たに生ずる気液界面の表面エネルギーが液中よりも壁部が、壁部よりも孔部が少なくて済むためである。泡の堆積に適したサイズの気泡を得る為に、孔のサイズを種々調整すれば、良好な発泡性を得られる可能性がある。そこで、発明者らは、サブミクロンからミリオーダーサイズの半球状の孔をラミネート鋼板の表面に形成させ、ビール・発泡酒における発泡性を調査した。
【００２５】
しかしながら、結果はどのサイズにおいても十分な泡立ち性を得ることができなかった。更に、フィルム表面に半球状でないサブミクロン以下の微細な凹凸をつけたフィルムでも発泡性を調査したが発泡性の向上を認めることはできなかった。
【００２６】
上記の調査は、広範囲の孔サイズについての調査であったにもかかわらず、上層に１ｍｍ程度の泡層の形成に適したな孔の大きさや凹凸の大きさは見いだせなかった。発明者らは、この理由は、上層への堆積に適した大きさの泡が発生したが、その大きさの泡の発生数が少なかったため、上層への泡の堆積は不十分であったためと考えた。
【００２７】
そこで、発明者らは、上層への堆積に適した大きさの泡を多数に発生させる手法について種々検討した。その結果、泡の発生起点において、上層への堆積に適した泡の大きさよりも小さな泡を発生させ、この泡を上層への堆積に適した大きさの泡に成長させた後液中にリリースさせるという新規な着想を得た。微小な泡の発生起点は多数存在させることが可能であるので、この着想によれば、泡の発生起点で微小な泡を多数発生させ、その泡を上層への堆積に適した大きさの泡に成長させた後液中にリリースすることで、上層への泡の堆積に適した大きさの泡を多数発生させることが可能になる。
【００２８】
ここで、壁面に存在する凹部は泡の発生起点となりうることに着目し、次のようにして缶内面のフィルム層に溝部を形成することを試みた。すなわち、予めラミネート鋼板の表面を水蒸気で処理し、樹脂を脆化させた後、深絞り加工を施すと加工度の高いところで溝部の発生が確認された。この溝部の断面を観察すると、溝部の断面形状は上方で開口幅（間隙）が広く下方で開口幅が狭くなっていた。このような形状の溝部では、下方の狭い空間が泡発生起点となり、そこで発生した泡は、上方の開口幅の広い部分に移動しながら成長し、上方の空間に泡が満たされた後、液中へ拡散していくものと予測された。このサンプルを用いて、発泡試験を行い確認したところ、良好な泡発生が認められた。引き続き詳細な調査検討を行い、本発明に到った。
【００２９】
以下に、発明の限定理由を述べる。
【００３０】
まず、ビール・発泡酒用ラミネート金属缶について説明する。
本発明のビール・発泡酒用ラミネート金属缶は、少なくとも缶内面側の金属板上にラミネート樹脂層を有する金属缶であって、缶内面のラミネート樹脂層は、その表面に溝部が存在し、該溝部は、断面形状における最大幅長が５．０μｍ以下で、かつ缶内面の単位面積あたりの溝部の合計長さは１０ｍｍ／ｍｍ２以上３００ｍｍ／ｍｍ２以下であることが必要である。また、前記溝部は、溝幅が鋼板側で狭くなっており、溝深さ方向で溝幅が１．０μｍ以下となる部分が０．５μｍ以上の深さを有することが必要である。なお、本明細書では、溝幅が鋼板側で狭くなっており、溝深さ方向で溝幅が１．０μｍ以下となる部分が０．５μｍ以上の深さを有するものを断面がロート型であると記載する。
【００３１】
ここで、溝部は、樹脂層の表面に概ね線状に形成された微細な凹状部のことであり溝部の最大幅長とは、溝の長さ方向と直角な平面で観察した場合の断面形状における凹部の最大幅である。溝部の長さは、平面観察において観察される略線状の溝部の長さである。
【００３２】
溝部の最大幅長を５．０μｍ以下と規定したのは、５．０μｍ超の溝を作成できなかったため、発泡性向上効果を確認できた最大幅長であるという理由に基づく。また、溝部の合計長（溝部密度）を１０ｍｍ／ｍｍ２以上と規定したのは、発泡性の向上効果が確認できた溝部の合計長の最小値が１０ｍｍ／ｍｍ２であることに基づく。溝部の合計長を３００ｍｍ／ｍｍ２以下と規定したのは、３００ｍｍ／ｍｍ２を超えると、内容物を缶体に充填時に発泡量が多くなりすぎて実用上問題となるからである。なお、溝部の量は、缶胴および缶底に存在する溝部を対象とする。
【００３３】
また、溝部が、溝深さ方向で溝幅が１．０μｍ以下となる部分が０．５μｍ以上の深さを有することを規定したのは、溝幅が１．０μｍ以下となる部分が０．５μｍ以上の深さを有する溝は、溝幅が１．０μｍ以下となる部分があっても該部分の深さが０．５μｍ未満である形状の溝に比べてより優れた発泡性が発現できるためである。溝幅が１．０μｍ以下となる部分が０．５μｍ以上の深さを有する溝は、該溝内で微細な泡が発生する。発生した泡は溝内で成長しながら、ビール・発泡酒上層への堆積に適した大きさの泡に成長し、溝上部から液中にリリースされる。断面形状が概ねロート型の方が、発生した微小な泡を大きな泡に成長させる作用が優れる。本発明では溝部分で、ビール液上層で堆積される泡が多数生成することで、優れた発泡性が得られる。
【００３４】
次に、本発明の金属缶の製造方法について説明する。
本発明の金属缶は、缶内面のラミネート樹脂層が、その表面に請求項１の発明で規定する溝部を有することが特徴である。金属缶内面の樹脂層に溝部を有する金属缶は、ラミネート金属板の金属缶内面側となる樹脂の反金属板側の樹脂表層を脆化させた後、絞り加工することで得られる。樹脂を脆化させる手法としては、例えば樹脂表面に水蒸気を噴霧する手法が例示される。水蒸気を噴霧する処理を行う工程は限定されない。樹脂フィルムの段階、金属板に樹脂フィルムをラミネート後、金属缶の製造工程における絞り加工工程の前のいずれでもよい。
【００３５】
樹脂表面への水蒸気の噴霧は、金属板温度が８０℃以上、樹脂の融点以下の範囲で行うことが好ましい。前記温度範囲になる金属板に対して水蒸気を噴霧すると、その後の絞り加工工程において、フィルム表面に溝部が導入されやすくなるためである。
【００３６】
また、金属缶製造工程における絞り加工は、周方向の加工度が６０％以上となる領域が缶体の１／４以上存在するように加工する工程を含むことが好ましい。これは、周方向の加工度が６０％以上の領域では、特に有効に溝部を発生させることができるためであり、前記領域が缶体の１／４以上存在させると、発泡性を向上させるのに十分な量の溝部を生成させることができるためである。詳細は不明であるが、絞り加工における溝部の発生は成形における縮み量（加工度）と相関がある。即ち、絞り加工において材料は、缶高さ方向に伸ばされると同時に周方向に縮み、この縮みによって樹脂層表面に、溝幅が鋼板側で狭くなり、溝幅が１．０μｍ以下となる部分が０．５μｍ以上の深さを有する溝（ロート型の溝）が形成される。この縮み量が多いほど溝部の発生量が増加する傾向にある。即ち、縮むことで溝部が形成されるものと考えられる。
【００３７】
周方向の加工度は下式で定義される。
周方向加工度（％）＝（加工後の周長）／（加工前の周長）×１００
ここで、加工前の周長とは、円板状のブランク板の中心点を円心とする任意の円の円周長であり、加工後の周長とは缶体となった時の前記円の周長である。
【００３８】
前述の水蒸気噴霧処理と絞り加工を行うことで溝部の形成に好適な樹脂層は、少なくとも最表層が熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂からなるものである。
【００３９】
また、溝部の形成や、コスト、食品衛生上の観点から、以下がより好ましい。なお、エチレンテレフタレートまたはブチレンテレフタレートからなる繰り返し単位を８５％以上と規定したのは、これ未満ではフィルム製膜が困難となり製造コストが高くなるためである。
【００４０】
（あ）前記熱可塑性ポリエステルは、ジカルボン酸成分とジオール成分の縮重合で得られ、ジカルボン酸成分がテレフタル酸、またはテレフタル酸及びイソフタル酸からなり、ジオール成分がエチレングリコール及び／またはブチレングリコールからなり、かつ、エチレンテレフタレートまたはブチレンテレフタレートからなる繰り返し単位がモル％比率で８５％以上である下記（１）〜（５）のうちから選ばれるいずれかの樹脂が好ましい。
（１）ポリエチレンテレフタレート−ポリエチレンイソフタレート共重合体
（２）ポリエチレンテレフタレート
（３）ポリブチレンテレフタレート−ポリエチレンテレフタレート共重合体
（４）ポリエチレンテレフタレート−ポリエチレンイソフタレート−ポリブチレンテレフタレート共重合体
（５）ポリブチレンテレフタレート
（い）ラミネート樹脂層は、主相が前記（あ）の樹脂を基本骨格とする熱可塑性ポリエステルを主成分とする樹脂であり、副相がポリオレフィンからなる混合樹脂からなることが好ましい。
【００４１】
（う）前記ポリオレフィンが、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマーのうちの１種以上からなることが好ましい。
【００４２】
また、前記ラミネート樹脂層の表層樹脂層の面配向係数が０．０２以下であると、水蒸気処理に対する効果がより優れるので好ましい。
【００４３】
樹脂層は、前述の樹脂からなる単層構造であってもよく、また複層構造で最表層が前述の樹脂で構成されていてもよい。複層構造の場合、最表層以外の樹脂は特に限定されない。また缶外面側の樹脂は限定されない。公知の樹脂層でよい。樹脂層の厚さは用途に応じて選択すれば良いが、一般的には１５μｍ以上３０μｍ以下のものが用いられる。金属板は鋼板、アルミニウム板を用いるのが良い。なお、樹脂中に配向結晶成分が増加すると、溝部の発生が抑制される傾向にあるので、ラミネート金属板の樹脂層は押し出し法により形成または無延伸フィルムを熱圧着して形成、あるいは延伸フィルムを用いてラミネートする際に十分に高い熱量を与えることで、十分に配向結晶を融解させることが好ましい。
【実施例】
【００４４】
「ラミネート鋼板の作製」
金属板として厚さ０．２３ｍｍのＴ４ＣＡ、ＴＦＳ（金属クロム層：１００〜１２０ｍｇ／ｍ２、クロム水和酸化物層：１４〜１８ｍｇ／ｍ２（金属クロム換算）を用いた。この原板（金属板）に対して、熱圧着によるフィルムラミネート法、あるいは押し出し法を用いて樹脂層を形成させた。ラミネートに供したフィルム種、ラミネート法を表１に示した。樹脂層の厚みは２５μｍのものを用いた。
【００４５】
表１中、フィルム種とその融点は以下の通りである。
・ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート（２５７℃）
・ＰＥＴ−Ｉ（１４）：エチレンテレフタレート−エチレンイソフタレート共重合体。イソフタレート１４ｍｏｌ％（２２２℃）
・ＰＥＴ−Ｉ（１０）：エチレンテレフタレート−エチレンイソフタレート共重合体。イソフタレート１０ｍｏｌ％（２３３℃）
・ＰＥＴ−Ｉ（６）：エチレンテレフタレート−エチレンイソフタレート共重合体。イソフタレート６ｍｏｌ％（２４４℃）
・ＰＥＴ−ＩＯ：ポリエチレンテレフタレート−アイオノマーコンパウンド（２５７℃）
・ＰＥＴ−ＰＥ：ポリエチレンテレフタレート−ポリエチレンコンパウンド（２５７℃）
・ＰＥＴ−ＰＰ：ポリエチレンテレフタレート−ポリプロピレンコンパウンド（２５７℃）
・ＰＥＴ−ＰＢＴ（６０）：エチレンテレフタレート−ブチレンテレフタレート共重合体。ブチレンテレフタレート比率６０ｗｔ％（２４７℃）
・ＰＢＴ：ポリブチレンテレフタレート（１９０℃）
・ＰＥＴ−Ｉ（６）−ＰＢＴ：エチレンテレフタレート−エチレンイソフタレート−ブチレンテレフタレート共重合体。モル％比率（４０／６／５４）（２３４℃）
【００４６】
【表１】
2006282193.tif 000002
【００４７】
作製したラミネート鋼板の面配向係数を以下の手順で測定した。
「面配向係数の測定」
アッベ屈折計を用い、光源：ナトリウム／Ｄ線、中間液：ヨウ化メチレン、温度：２５℃の条件で、フィルム面の縦方向の屈折率Ｎｘ、フィルム面の横方向の屈折率Ｎｙ、フィルムの厚み方向の屈折率Ｎｚを各々測定し、下式により面配向係数Ｎｓを算出した。
面配向係数（Ｎｓ）＝（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２−Ｎｚ
作製したラミネート鋼板の面配向係数を表１に示した。
【００４８】
また、作成したラミネート鋼板に対して、以下の条件で、水蒸気処理または溝成形処理をした後、製缶加工（絞り加工）して金属缶を作製した。
【００４９】
「水蒸気処理」
作成したラミネート鋼板を５０〜２５０℃の範囲に加温した鋼板表面に、水蒸気を噴霧し１分間処理を行った。水蒸気処理条件を表２に記載した。
【００５０】
「製缶加工（絞り加工）」
ラミネート鋼板に絞り加工を施し、缶体径６７ｍｍの各種缶を作製した。
目標の絞り比の缶を得る為に、１〜３回の絞り加工を連続して施した。
ブランク径：１１２〜１８６ｍｍ
最終絞り比：１．６７〜２．７４
前記で得た金属缶について、以下のようにして加工度の測定、溝部の形態観察と溝部の量の評価を行い、また泡立ち性を評価した。製缶加工条件と調査結果を表２に記載した。
【００５１】
「加工度の測定」
作製した絞り缶の缶体加工度を調査する為に、缶体の断面研磨を実施、断面観察に供した。缶体の各位置における板厚を求めた結果、缶の周方向においては、板厚のバラツキはほとんどなく、缶高さ方向で板厚に分布が確認された。次に、周方向における加工度（％）（＝加工後の周長／加工前の周長×１００）を缶高さ１０ｍｍ毎に測定し、缶高さ別の周方向加工度を求めた。
ここで、加工前の周長とは、ブランク板（円状）での周長を指し、加工後の周長とは最終成形終了後の状態の周長を指す。具体的な測定法としては、ブランク板上に半径方向２ｍｍ毎の間隔で印をつけた後に加工を施し、加工後の各点が加工前のどの位置に対応するかを読み取り、加工後の周長及び該加工後の周長測定位置に対応する加工前の周長に基き加工度を求めた。
【００５２】
「溝部の寸法形状及び溝部の全長の測定」
溝部の寸法形状および溝部の全長（溝部密度）は以下の方法で測定した。測定はエリオニクス社の電子線三次元粗さ解析装置ＥＲＡ−８８００ＦＥを用いた。測定は加速電圧５ｋＶ、ＷＤ１５ｍｍにておこない、測定時の面内方向のサンプリング間隔は４ｎｍとした。尚、本装置を用いた高さ方向の校正には、米国の国立研究機関であるＮＩＳＴにトレーサブルなＶＬＳＩスタンダード社の触針式、光学式表面粗さ測定機を対象としたＳＨＳ薄膜段差スタンダード（段差１８ｎｍ、８８ｎｍ、４５０ｎｍの３種）を用いた。この測定法に基づき溝部の断面形状を求め、各溝巾を測定した。
【００５３】
絞り加工缶における溝部の形状や密度は、周方向でのバラツキがほとんどなく、缶高さに応じて変化している様子が観察された。また、規定の溝形状は一定加工度以上（一定缶高さ以上）から缶最上部までの間で確認された。そこで、缶高さ１０ｍｍ毎に周方向に３箇所ずつ測定を行い、各高さ毎の溝形状と溝長さを求めた。これらの結果から、周方向で溝の形状と密度に偏りが無いものとして、請求項１の発明で規定する溝の全長（溝部密度）を算出した。
【００５４】
「泡立ち性試験」
歪取り熱処理を施した缶体の内面を洗浄し、ビール（キリンラガー）を充填後、炭酸ガスを内圧１ｋｇ／ｃｍ２になるように充填し、実使用環境を考慮した条件して、５℃で１２０時間冷却した後、２０℃の室内で開缶し、１５秒後のビール表面の泡立ち性を以下の基準で評価した。
試験結果                  ：評価
泡が液面を完全に覆わない  ：×
泡が液面を完全に覆う      ：○
【００５５】
【表２】
2006282193.tif 000003
【００５６】
（発明例及び比較例の説明）
本発明例は、全て良好な発泡性を得ることできた。
【００５７】
供試缶１９、２０は、水蒸気処理時の鋼板温度が請求項１１の発明で規定する温度より低かった例である。請求項１１の発明の温度範囲を外れても、例えば処理時間を長くするなどの方法で本発明のビール・発泡酒用ラミネート金属缶用金属板を作製することは可能であるが、本実施例の条件では同等の条件だと格段に処理効果は低くなる。従って、製缶工程で十分な溝部を発生させる事ができず、本発明の缶体を作製することができなかった。泡立ち性試験においても良好な発泡が認められなかった。
【００５８】
供試缶２１、２２は、缶体の加工度が請求項１２の発明範囲より低すぎて本発明の缶体を得られなかった例である。泡立ち性試験においても良好な発泡が認められなかった。水蒸気処理の条件によっては請求項１２の発明範囲より低い低加工度でも本発明の缶体を作製することは可能であるが、特に請求項１２の発明で定める加工度６０％以上となる領域の面積が２５％以上であれば、効果的に溝部を発生させることが可能となる。対照的に供試缶５は、缶体の加工度が請求項１２の発明の範囲内にあり、本発明の規定範囲の溝部密度を確保できている。泡立ち性試験においても良好な発泡が認められた。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明の金属缶は、ビール・発泡酒を充填したときに、良好な泡立ち性を発現できるビール・発泡酒用金属缶として利用することができる。本発明の金属缶の製造方法は、前記金属缶を製造する方法として利用することができる。
【００６０】
本発明のラミネート金属板は、前記金属缶用素材として利用することができる。本発明のラミネート金属板の製造方法は前記金属板を製造する方法として利用することができる。本発明の樹脂フィルムは、前記金属缶、前記金属板にラミネートされる樹脂として使用することができる。本発明の樹脂フィルムの製造方法は前記フィルムを製造する方法として利用することができる。