(57)【要約】【解決手段】  空瓶検査機３Ｃで容器がリジェクトされた場合、検索手段８に検索条件として「空瓶検査機」「容器のリジェクト時刻」を指定すると、検索手段は空瓶検査機３Ｃ及びその上流に位置する洗瓶機３Ｂ、アンケーサ３Ａで生じたアラームデータの中から、上記リジェクト時刻に対応する時刻範囲で生じたアラームデータを検出し、また検出したアラームデータの中から、関連付け設定手段によって関連付けられた、当該容器の排斥理由に関連付けられたアラームデータだけを検出して表示する。【効果】  物品がリジェクトされた原因を高精度に特定することができる。【選択図】  図４
2006092148.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品を複数の生産設備で順次処理させて製品を製造する生産システムの生産履歴管理システムであって、
上記生産履歴管理システムは、所定時間毎に各生産設備がそれぞれ処理した物品の処理数を各生産設備毎に取得するデータ取得手段と、該データ取得手段により作成されたデータファイルに対し、指定された検索条件に従って検索を行う検索手段とを備え、
上記検索手段は、検索対象となる指定生産設備と検索の基準となる指定時刻範囲とが指定されたら、その指定生産設備において指定時刻範囲内に処理された物品が他の生産設備で処理された時刻範囲を検索する生産履歴管理システムにおいて、
上記データ取得手段は、各生産設備によって不良と判断されて排斥された物品についての排斥データと、各生産設備における生産関連データとを、それぞれその発生時刻と共に取得し、
上記検索手段は、指定生産設備として物品を排斥した生産設備と、指定時刻範囲として物品が排斥された時刻が指定されたら、当該排斥された物品が他の生産設備で処理された時刻範囲を上記データファイルより検出すると共に、当該検出された時刻範囲で生じた生産関連データを検出することを特徴とする生産履歴管理システム。
【請求項２】
所定の生産設備で排出された物品の排斥理由に対し、データ取得手段が取得する所定の生産関連データを関連付ける関連付け設定手段を備えることを特徴とする請求項１に記載の生産履歴管理システム。
【請求項３】
上記検索手段は、上記検索条件として排斥理由が指定されたら、関連付け設定手段によって上記排斥理由に関連付けられた生産関連データのなかから、各生産設備での検出された時刻範囲で生じた生産関連データを検索結果として出力することを特徴とする請求項２に記載の生産履歴管理システム。
【請求項４】
上記生産関連データは、生産設備におけるアラームデータを含んでいる請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の生産履歴管理システム。
【請求項５】
上記データ取得手段は、所定時間毎に各生産設備がそれぞれ良品として処理した物品の累積良品数と、不良品としてリジェクトした物品の累積排斥数とを各生産設備毎に収集し、
上記検索手段は、上記指定生産設備に隣接する上流側隣接生産設備について、該上流側隣接生産設備の累積良品数が、指定生産設備における累積良品数と累積排斥数とを合算して上記累積処理数を求め、さらに当該累積処理数を含むような時刻範囲を、上流側隣接生産設備での処理時刻範囲として検索し、
上流側隣接生産設備よりもさらに上流側に上流側離隔生産設備がある場合、上記検索手段は、上記指定生産設備の累積処理数に、指定生産設備と上流側離隔生産設備との間に位置する各生産設備ごとの処理時刻範囲での累積排斥数を加算して仮想処理数を算出し、当該仮想処理数が該上流側離隔生産設備の累積良品数に含まれるような時刻範囲を処理時刻範囲として検索することを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の生産履歴管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は生産履歴管理システムに関し、詳しくは物品を複数の生産設備で順次処理させて製品を製造する生産システムの生産履歴管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、物品を複数の生産設備で順次処理させて製品を製造する生産システムが使用され、このような生産システムには生産履歴管理システムが備えられている。そして万一物品に異常が検出された場合には、生産履歴管理システムにより各生産設備の生産履歴を検索して、この物品に生じた異常の要因を特定するようになっている。
このような生産履歴管理システムとして、生産設備の工程状態を示す工程状態データ、製品に関する品質状態データ、製品の物流状態に関する物流状態データをそれぞれ時刻情報と共に収集する記憶装置と、これらの各種状態データを解析する解析端末とを備えたものが知られている。（特許文献１）
この特許文献１の生産管理システムにおいて、上記解析端末は中間製品や最終製品が任意の工程に位置していた実際の時刻を求め、この実際の時刻をもとにして上記記憶装置に収集されている工程状態データや品質状態データを検索するようになっている。（段落００１８）
そして、得られた工程状態データや品質状態データから、異常が発生した製品について、異常の発生した工程以前の工程で発生した異常を誘発する要因を特定することができるようになっている。
【特許文献１】特開平９−１６０９８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ここで、上記特許文献１の場合、中間製品や最終製品が任意の工程に位置していた実際の時刻を検索するには、予め解析端末に登録されている各工程間の標準時間情報を用いて、製品が当該工程に存在していたであろう理論時刻を求め、さらにこの理論時刻に最も近い時刻を有する物流状態データを検索する必要があった。
しかしながら、例えば食品や飲料のように、物品を高速かつ大量に処理する生産システムの場合、上述したような標準時間情報や理論時刻を用いた検索方法では物品が任意の工程に位置していた実際の時刻を高精度に特定することはできない。
その結果、物品が排斥された要因について誤った工程状態データや品質状態データが検出されてしまい、異常の発生した工程以前の工程で発生した異常を誘発する要因の特定が不正確なものとなってしまう。
このような問題に鑑み、本発明は異常の発見された物品が排斥された場合に、当該物品を処理した生産設備が、当該物品を処理した時刻にどのような状態にあったのかを高精度に把握することの可能な生産履歴管理システムを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
すなわち、請求項１に係る生産履歴管理システムは、物品を複数の生産設備で順次処理させて製品を製造する生産システムの生産履歴管理システムであって、
上記生産履歴管理システムは、所定時間毎に各生産設備がそれぞれ処理した物品の処理数を各生産設備毎に取得するデータ取得手段と、該データ取得手段により作成されたデータファイルに対し、指定された検索条件に従って検索を行う検索手段とを備え、
上記検索手段は、検索対象となる指定生産設備と検索の基準となる指定時刻範囲とが指定されたら、その指定生産設備において指定時刻範囲内に処理された物品が他の生産設備で処理された時刻範囲を検索する生産履歴管理システムにおいて、
上記データ取得手段は、各生産設備によって不良と判断されて排斥された物品についての排斥データと、各生産設備における生産関連データとを、それぞれその発生時刻と共に取得し、
上記検索手段は、指定生産設備として物品を排斥した生産設備と、指定時刻範囲として物品が排斥された時刻を含む時刻範囲とが指定されたら、当該排斥された物品が他の生産設備で処理された時刻範囲を上記データファイルより検出すると共に、当該検出された時刻範囲で生じた生産関連データを検出することを特徴としている。
【発明の効果】
【０００５】
本発明によれば、検索手段はデータ取得手段が収集した各生産設備の所定時間ごとの処理数から検索結果を検索しているので、上記特許文献１のような標準時間情報や理論時刻は不要となる。
しかも、検索手段は排斥された物品が他の生産設備で処理された時刻範囲を検出し、当該時刻範囲で発生した生産関連データを検出するので、作業者はその中から適切な生産関連データを選択することができ、高精度に生産設備の状態を把握することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下図示実施例について説明すると、図１は物品としての容器に飲料の充填から箱詰めまでを行うことで、飲料製品を生産する生産システムとしてのボトリングライン１と、このボトリングライン１の生産履歴を管理する生産履歴管理システム２とを示している。
上記ボトリングライン１は後述するアンケーサ３Ａやフィラ３Ｄなどの複数の生産設備３を備え、各生産設備３にはそれぞれプログラマブルコントローラ（ＰＬＣ）などの制御端末４が備えられている。
生産履歴管理システム２は上記各制御端末４とＬＡＮなどの通信回線５を介して通信可能に接続され、上記制御端末４から発信される信号をもとに、各生産設備が処理した容器の処理数や発生した異常などの各種データを収集して、データの種類ごとにデータファイルを作成するデータ取得手段６と、データ取得手段に収集される各種データを予め所定の関係で関連付ける関連付け設定手段７と、指定された検索条件に従ってデータファイルの検索を行う検索手段８と、検索手段８に対する指示や検索結果を表示する操作端末９とを備えている。
【０００７】
ボトリングライン１は上流側の生産設備３から順に、デパレタイザから供給されたケースに箱詰めされた空の容器を取り出すアンケーサ３Ａ、容器を洗浄する洗瓶機３Ｂ、容器の割れや欠けを検出する空瓶検査機３Ｃ、飲料を充填するフィラ３Ｄ、キャッピングを行うキャッパ３Ｅ、容器にラベルを貼付するラベラ３Ｆ、飲料製品の外観や充填状態の検査を行う実瓶検査機３Ｇ、飲料製品を箱に収納するカートナ３Ｈ、上記箱をパレットに載置するパレタイザ３Ｉとを備えており、各生産設備３の間には容器や箱の搬送手段が設けられ、一連の生産システムを構成している。
そして、このボトリングライン１により生産された飲料製品は、パレット単位で客先に出荷されるようになっている。
またこのボトリングライン１の所定の生産設備３には空の容器やキャップ、ラベル等の資材を供給する資材供給手段１１が設けられている。
本実施例では、上記資材供給手段１１として、アンケーサ３Ａにケースに収納された空の容器を供給するデパレタイザ１１Ａと、キャッパ３Ｅにキャップを供給するキャップ供給手段１１Ｅと、ラベラ３Ｆにロールラベルを供給するラベル供給手段１１Ｆと、カートナ３Ｈに空の箱を供給する箱供給手段１１Ｈとが設けられている。
さらに、上記ボトリングライン１におけるフィラ３Ｄには、原材料を調合して当該フィラ３Ｄに飲料を供給する飲料供給手段としての調製手段１２が設けられている。
そして、このボトリングライン１には、上記ラベラ３Ｆと実瓶検査機３Ｇとの間に印字手段１３を備えており、通過する容器に当該印字手段１３を通過した日時や製造ロット番号などを設定に応じて印字するようになっている。
【０００８】
次に、制御端末４は各生産設備３の制御を行うとともに、生産設備３に設けられたセンサ等が検出した信号を発信するようになっている。
そしてデータ取得手段６はこれらの信号を収集して、データの種別ごとにデータファイルの作成を行うようになっている。
最初に、データ取得手段６は、各生産設備３が良品として下流側の生産設備３に供給した容器の本数と、不良品としてリジェクト（排斥）した容器の本数とをそれぞれ自動的にカウントし、それぞれ所定時間経過ごとの「累積良品数」及び「累積排斥数」のデータとして収集する。
また、データ取得手段６は、各生産設備３が容器をリジェクトする毎に、当該容器ごとに「排斥データ」を収集し、その内容として容器をリジェクトした「生産設備の名称」、リジェクトした「排斥日時」、リジェクトした「排斥理由」が保存される。
上記排斥理由は生産設備３ごとに異なっており、例えば、上記空瓶検査機３Ｃでの排斥理由は、異常の発見された瓶底・瓶口等の容器の「異常部位」、キズ・汚れ・欠け・スジ・ひび・泡・異物等の「異常内容」となっている。また実瓶検査機３Ｇでの排斥理由は「ラベル異常」「キャッピング不良」等となっている。
ここで、データ取得手段６には予め上記排斥理由毎に「不良レベル」が設定されており、例えば上記空瓶検査機３Ｃでの異常内容のうち、欠け・異物は重大な不良であると設定され、その他のキズ・汚れ・スジ・ひび・泡は重大な不良ではないと設定されている。
【０００９】
次に、データ取得手段６は、関連付け設定手段７により排斥理由ごとに関連付けられた生産関連データを収集する。この生産関連データとして、各生産設備で発生する異常や、生産設備の状態、生産設備に供給される資材等についてのデータをその発生日時と共に収集し、その都度、各データファイルに保存するようにしている。
本実施例では、この生産関連データとして以下に述べる「アラームデータ」「実績値トレースデータ」「設備設定値データ」「資材データ」「調製データ」「原材料データ」「検査データ」「例外処理データ」「作業者データ」「作業データ」「環境データ」などをいい、関連付けられている場合、データ取得手段６によって収集される。
上記「アラームデータ」は各生産設備３で機械停止等の異常が発生する毎に収集され、その内容として「設備名」「発生日時」「異常の内容」が保存される。
上記異常の内容は生産設備３ごとに異なっており、例えば各生産設備３における入口部分や出口部分での「容器の詰まり」のほか、フィラ３Ｄでの「充填不足」「液温異常」、キャッパ３Ｅでの「キャップ不足」等が収集される。
上記「実績値トレースデータ」は所定時間経過ごとの生産設備３の状態を示すデータであり、例えばフィラ３Ｄではフィラタンク内の「飲料の液温」が常時モニタされ、所定時間毎にデータ取得手段６に収集されるようになっている。
上記「設備設定値データ」は各生産設備３における制御設定を示すデータであり、例えば、フィラ３Ｄやキャッパ３Ｅでの処理能力の設定値や自動制御されるコンベヤガイドの幅の設定値等が収集されるようになっている。
そしてこれらアラームデータ、実績値トレースデータ、設備設定値データの各生産関連データは、それぞれ制御端末４を介してデータ取得手段６が自動的に収集するようになっている。
【００１０】
上記「資材データ」は、資材供給手段１１が接続されている生産設備３の制御端末４を介して収集され、その内容として資材供給手段１１から供給される資材の「資材ロット番号」、当該資材の「使用開始日時」「使用終了日時」「資材メーカ名」「納入された日時」等が保存される。
上記「調製データ」および「原材料データ」は、上記調製手段１２が接続されているフィラ３Ｄの制御端末４Ｄを介して収集され、上記調整データの内容として、調製手段１２から供給される飲料の「調製ロット番号」「原材料投入量」、当該飲料の「供給開始日時」「供給終了日時」等が保存され、原材料データの内容として、飲料の原材料についての「原材料ロット番号」、当該原材料の「供給開始日時」「供給終了日時」「原材料のメーカ名」「納入された日時」等が保存される。
なお、上記資材データ、調製データ、原材料データは、資材供給手段１１や調製手段１２に設けた制御端末を介して自動的に収集するようにしてもよい。
【００１１】
上記「検査データ」は、ボトリングライン１の作動中に作業者が各生産設備３から抜き取った製品に関する検査結果のデータであり、例えばフィラ３Ｄでは容器への「充填量の検査結果」が保存され、キャッパ３Ｅでは「キャッピングトルク」が保存される。
上記「例外処理データ」は、任意の生産設備３において、所定の容器に対して他の容器とは異なる処理を行った時のデータであり、例えばフィラ３Ｄで飲料の充填量を変更したり、キャッパ３Ｅでキャッピングトルクを変更したり、各生産設備３を手動で操作したときなどのデータが保存される。
そして、上記「作業者データ」は各生産設備３を担当する作業者の氏名についてのデータであり、「作業データ」は生産設備３に加えられた改造若しくは型替の変更履歴についてのデータであり、「環境データ」は工場内の温度や停電の有無などについてのデータとなっている。
なお、上記作業者によって入力されるようなデータについては、上記生産履歴管理システム２の操作端末９を介してデータ取得手段６に直接入力してもよい。
【００１２】
次に、上記関連付け設定手段７には、所定の生産設備で発生した排斥データの排斥理由に対し、所定の関係で生産設備３で発生した所定の生産関連データが関連付けられている。この関連付けは作業者が操作端末９等を操作して予め登録するようになっている。
例えば、空瓶検査機３Ｃでリジェクトされた物品の排斥理由が「異常部位：瓶口」「異常内容：欠け」であった場合、この排斥理由に対しては、洗瓶機３Ｂや空瓶検査機３Ｃでのアラームデータ、設備設定値データ、例外処理データ、空瓶検査機３Ｃでの検査データ、デパレタイザから供給される容器の資材データなどが関連付けられる。
また、実瓶検査機３Ｇでリジェクトされた物品の排斥理由が「ラベル異常」であった場合、この排斥理由に対しては、ラベラ３Ｆや実瓶検査機３Ｇでのアラームデータ、設備設定値データ、例外処理データ、ラベラ３Ｆに供給されるラベルの資材データが関連付けられる。
一方、実瓶検査機３Ｇでリジェクトされた物品の排斥理由が「キャッピング不良」であった場合、この排斥理由に対しては、キャッパ３Ｅや実瓶検査機３Ｇでのアラームデータ、設備設定値データ、例外処理データ、キャッパ３Ｅに供給されるキャップの資材データが関連付けられる。
【００１３】
次に、検索手段８は上記データ取得手段６が作成したデータファイルから、作業者が操作端末９に入力した検索条件に従って検索を行うものであり、特に本実施例の検索手段８は、所定の排斥理由を含む排斥データを検出すると、上記関連付け設定手段７によって当該排斥理由に関連付けられた生産関連データの検出も行うようになっている。
そして操作端末９には従来公知のパーソナルコンピュータ等を使用することが可能であり、検索条件を入力させる画面や検出結果を出力する画面を表示させるモニタや、検索条件等を入力するためのキーボードやマウスなどを備えている。
【００１４】
以上のような構成を有するボトリングライン１及び生産履歴管理システム２の動作を以下に説明する。
ボトリングライン１の動作開始前には、予め調製手段１２は飲料を調製してフィラ３Ｄに供給しており、容器やキャップなどの資材品は各資材供給手段１１に供給され、さらに「製造ロット番号」や「調製ロット番号」などのデータはデータ取得手段６に入力されている。
この状態からボトリングライン１を作動させると、デパレタイザ１１Ａがパレット上からケースを取り出してこれをアンケーサ３Ａへと供給し、アンケーサ３Ａはこのケースから空の容器を取り出して洗瓶機３Ｂへと供給する。
また、アンケーサ３Ａにおいて、累積良品数と累積排斥数とが所定時間経過ごとにデータ取得手段６によって収集されるとともに、関連付け設定手段７によっていずれかの排斥理由に関連付けられている生産関連データが発生すると、当該生産関連データもデータ取得手段６によって収集される。
同様に、洗瓶機３Ｂや空瓶検査機３Ｃ、フィラ３Ｄなどの下流側の生産設備３においても、所定時間経過ごとの累積良品数と累積排出数や、関連付け設定手段７によっていずれかの排斥理由に関連付けられている生産関連データが発生すると、データ取得手段６によって収集される。
なお、累積排出数のデータに関し、アンケーサ３Ａおよびパレタイザ３Ｉなど、容器をリジェクトしない生産設備３に対しては、予め排斥数を０に設定しておき、排斥数のカウントを行わないようにしてもよい。
【００１５】
その後洗瓶機３Ｂによって洗浄された容器は空瓶検査機３Ｃへと供給され、ここで容器のキズや割れの検査が行われる。この空瓶検査機３Ｃで容器の一部に上述した排斥理由が検出されると、その容器は不良品としてリジェクトされ、排斥データがデータ取得手段６に収集保存される。
次に空瓶検査機３Ｃからフィラ３Ｄへと供給された容器はフィラ３Ｄにおいて飲料の充填が行われ、フィラ３Ｄによって飲料の充填された容器はキャッパ３Ｅによってキャッピングされ、キャッピングされた容器はラベラ３Ｆによってラベリングされ、このラベラ３Ｆから実瓶検査機３Ｇへと供給される容器には、その途中に設けられた上記印字手段１３によって、印字手段１３を通過したときの日時や製造ロット番号等が印字される。
このようにして、実瓶検査機３Ｇに容器が搬送されると、実瓶検査機３Ｇでは容器に対して光学センサ等を用いた検査を行い、「充填不良」「飲料内の異物」「飲料の充填不足」「キャッピング不良」「ラベル不良」等の排斥理由が検出されると、その容器は不良品としてリジェクトされ、排斥データがデータ取得手段６に保存される。
ここで、上記「充填不良」という排斥理由に、フィラ３Ｄのアラームデータが関連付けられるとした場合、フィラ３Ｄで飲料の液温に異常が発生すると、データ取得手段６ではその異常が発生した時刻と共に、「液温異常」というアラームデータを収集保存する。
また、フィラ３Ｄの検査データが関連付けられているとした場合、調製手段１２で調製された飲料の品質チェック結果が、品質チェックに用いる飲料を抜き取った時刻とともに検査データとして収集される。
そして、カートナ３Ｈに供給された容器は複数本ずつまとめて箱に収納され、容器を収納した箱がパレタイザ３Ｉに搬送されると、パレタイザ３Ｉは順次箱をパレット上に所定のパターンで積付けていき、パレットに所定数の箱が載置されたら、パレットを新たなパレットに交換するようになっている。
またパレタイザ３Ｉの制御端末４Ｉでは、上記良品数を上記箱に収納される容器の本数に箱の個数を積算して求めており、合わせて所定個数の箱が載置されて交換されたパレットの数量がカウントされ、最終の出荷単位の番号として当該パレットのパレット番号が上記出荷データとして記録される。
【００１６】
つぎに、上記検索手段８を用いてデータ取得手段６が収集した上記の各データをもとに生産履歴を検索する手順について説明する。ここでは一例として、「２００４年８月２日」に空瓶検査機３Ｃによってリジェクトされた容器のうち、特に不良レベルの高い排斥理由でリジェクトされた容器について、そのリジェクトの原因を調査するための手順を説明する。
最初に、作業者は操作端末９に対し、検索条件として「空瓶検査機」および調査対象となる日付（ここでは２００４年８月２日）を入力する。
すると、検索手段８はデータ取得手段６が収集したデータファイルの中から、２００４年８月２日に空瓶検査機３Ｃで発生した排斥データを検索し、これを図２の表にして操作端末９に表示する。
この図２には、「２００４年８月２日」に空瓶検査機３Ｃがリジェクトした容器に関する排斥データの一覧が表示され、容器がリジェクトされた「発生日時」、リジェクト時に空瓶検査機３Ｃでカウントしていた「検査総本数」、排斥理由である「異常部位」「異常理由」が表示される。
また、上記異常理由の右側の欄には、上記データ取得手段６に設定されている不良レベルに応じて、異常理由「割れ」「欠け」「異物」の欄には、「重大」という語が表示されている。
このとき予め不良レベルが「重大」である異常理由だけを表示させることも可能であり、この場合「割れ」「欠け」「異物」といった、不良レベルの高い異常理由に関する排斥データのみが表示される。
そして「不良レベル」の右欄には、さらに「メーカロット」「メーカ」の欄が設けられており、この欄には上記アンケーサ３Ａに関する資材データのうち、「資材ロット番号」「資材メーカ名」のデータが表示されている。
ここで、これら資材データは容器がリジェクトされた時刻に対応して表示されており、後述する方法により検索手段８が検索した結果を表示したものとなっている。作業者はこの図２の表を参照することで、リジェクトされた容器の「資材ロット番号」「資材メーカ名」を知ることができる。
【００１７】
このように図２が表示されたら、作業者はこのうち任意の排出データの欄を指示することができる。ここでは不良レベルの高い「欠け」が検出された「２００４／８／２  ９：１４：５０」に処理された容器についての欄を指示する。
すると、検索手段８は図３の表を操作端末９に表示する。この図３は各生産設備３が処理した容器の「累積良品数」と「累積排斥数」とを、それぞれ左欄に表示する時刻が１分経過する毎に表示したものとなっていて、左欄に表示する時刻はその正時を示し、例えば「０８／０２  ０９：１４」は、「８月２日９時１４分００秒」を示している。
そして検索手段８は、この図３に対し、容器がリジェクトされた排斥時刻「０９：１４」を挟んだ「０９：１３」〜「０９：１５」の時刻範囲を指定時刻範囲とし、指定生産設備となる空瓶検査機３Ｃの欄であって当該指定時刻範囲に含まれる欄の背景色を異ならせて表示する。
なお、図３においては、背景色を異ならせて表示される欄について、該当する欄の背景色を異ならせて表示する代わりに、その外側の欄をハッチングして表示している。
また、本実施例では検索手段８が自動的に、容器がリジェクトされた排斥時刻に対して上記指定時刻範囲を設定するようになっているが、この指定時刻範囲の幅は任意に設定可能である。
【００１８】
このようにして指定時刻範囲が定められたら、検索手段８は空瓶検査機３Ｃにおける「０９：１３」での累積良品数（２４５４１）と累積排斥数（２）とを加算して累積処理数（２４５４３）を求め、また「０９：１５」での累積良品数（２５５１３）と累積排斥数（３）とを加算して累積処理数（２５５１６）を求める。
このようにして算出した「０９：１３」での累積処理数（２４５４３）及び「０９：１５」での累積処理数（２５５１６）は、それぞれその上流に隣接して位置する、上流側隣接生産設備としての洗瓶機３Ｂの累積良品数と比較される。
本実施例の場合、空瓶検査機３Ｃでの「０９：１３」における累積処理数（２４５４３）は、洗瓶機３Ｂにおける「０９：１２」における累積良品数（２４０７０）および「０９：１３」における累積良品数（２４５５６）の間である。
この場合、検索手段８は、空瓶検査機３Ｃでの累積処理数で（２４５４３）番目に処理された容器は、洗瓶機３Ｂで「０９：１２」台に処理されたものと判断する。
これと同様、検索手段８は空瓶検査機３Ｃでの「０９：１５」における累積処理数で（２５５１６）番目に処理された容器が、洗瓶機３Ｂで「０９：１４」台に処理されたものと判断する。
以上のことから、検索手段８は空瓶検査機３Ｃで「０９：１３」〜「０９：１５」の指定時刻範囲でリジェクトされた容器は、洗瓶機３Ｂでは「０９：１２」〜「０９：１５」の処理時刻範囲に処理されたものと判断し、さらに洗瓶機３Ｂにおける「０９：１２」〜「０９：１５」に該当する累積良品数及び累積排斥数の欄の背景色を異ならせる。
【００１９】
引き続き、検索手段８は上記洗瓶機３Ｂのさらに上流側に位置する上流側離隔生産設備としてのアンケーサ３Ａについて検索を行う。なお、上流側離隔生産設備とは、指定生産設備としての空瓶検査機３Ｃよりも上流側に位置する生産設備であって、なおかつ当該空瓶検査機３Ｃに隣接していない生産設備のことを言う。
検索手段８は、指定生産設備である空瓶検査機３Ｃでの「０９：１３」および「０９：１５」における累積処理数（２４５４３）（２５５１６）を参照し、これに洗瓶機３Ｂで検索された処理時刻範囲である「０９：１２」及び「０９：１５」における累積排斥数（３）（４）をそれぞれ加算して、アンケーサ３Ａでの仮想処理数（２４５４６）（２５５２０）を算出する。
このアンケーサ３Ａでの仮想処理数とは、空瓶検査機３Ｃにおいて所定の時刻に処理された容器が、アンケーサ３Ａではどの時刻に処理されたのかを仮に算出するものである。すなわち、洗瓶機３Ｂでリジェクトされた容器の本数を空瓶検査機３Ｃでの累積処理数に加算することで、アンケーサ３Ａから空瓶検査機３Ｃに到達するまでに排斥された容器の本数が補正され、より正確な検索が行えるようになっている。
このようにして算出された洗瓶機３Ｂにおける仮想処理数は、それぞれ検索手段８によってアンケーサ３Ａにおける累積良品数と比較され、アンケーサ３Ａにおいて、（２４５４６）番目に処理された容器は「０９：１２」台に処理されたものと判断し、（２５５２０）番目に処理された容器は「０９：１４」台に処理されたものと判断する。
以上のことから、検索手段８は空瓶検査機３Ｃで「０９：１３」〜「０９：１５」の指定時刻範囲で処理された容器が、アンケーサ３Ａでは「０９：１２」〜「０９：１５」の処理時刻範囲に処理されたものと判断し、アンケーサ３Ａにおける「０９：１２」〜「０９：１５」に該当する累積良品数及び累積排斥数の欄の背景色を異ならせる。
【００２０】
ここで、上述した図２における「メーカロット」「メーカ」欄の表示について説明すると、検索手段８は、リジェクトされた容器ごとに、上述した検索方法を適用し、リジェクトされた容器がアンケーサ３Ａではどの時刻範囲で処理されていたのかを検出する。
すなわち、「２００４／８／２  ９：１４：５０」にリジェクトされた容器は、上述したようにアンケーサ３Ａでは「０９：１２」〜「０９：１５」に処理されているので、検索手段８はアンケーサ３Ａから収集した資材データのなかから、「使用開始日時」「使用終了日時」が上記時刻範囲を含んでいるような資材データを検出し、該当する資材データの「資材ロット番号」「資材メーカ名」を図２に表示するようになっている。
【００２１】
そして、以上述べたように空瓶検査機３Ｃとその上流側に位置する洗瓶機３Ｂおよびアンケーサ３Ａにおける累積良品数及び累積排斥数の欄の背景色を異ならせた部分を指示すると、検索手段８は次に図４の表を操作端末９に表示する。
なお、上記図３を操作端末９に表示する必要は特に無く、図２において任意の排斥データを選択したら、この図４を直接表示するようにしても良い。
この図４の表には、図２で選択した排斥データについて、容器がリジェクトされた日時、異常部位、異常理由が表示されている。
またその下方には、関連付け設定手段７によって関連付けられた生産関連データのうち、先程検索した時刻範囲内に空瓶検査機３Ｃ、洗瓶機３Ｂ、アンケーサ３Ａで生じたアラームデータの一覧が表示されている。
この図４を表示するにあたり、検索手段８は予め関連付け設定手段７に設定されている関連付けに基づき、排斥理由が「異常部位：瓶口」「異常内容：欠け」に関連付けられている生産関連データとして、アンケーサ３Ａ、洗瓶機３Ｂ、空瓶検査機３Ｃでのアラームデータを検索する。
次に、検索手段８は検出されたアラームデータのなかから、空瓶検査機３Ｃにおいて「０９：１３」〜「０９：１５」の時刻範囲で発生したアラームデータと、洗瓶機３Ｂにおいて「０９：１２」〜「０９：１５」の時刻範囲で発生したアラームデータと、アンケーサ３Ａにおいて「０９：１２」〜「０９：１５」の時刻範囲で発生したアラームデータとを検索する。
その結果、図４の表には洗瓶機３Ｂにおいて「０９：１２」〜「０９：１５」の時刻範囲で発生した「出口での容器詰まり」および「非常停止」のアラームデータと、空瓶検査機３Ｃにおいて「０９：１３」〜「０９：１５」の時刻範囲で発生した「入口での容器詰まり」のアラームデータだけが表示される。
そして、作業者はこの図４の表示を見て、例えば容器が空瓶検査機３Ｃの入口で詰まった際に、容器同士が衝突して瓶口に欠けが生じたり、洗瓶機３Ｃの非常停止による容器同士の接触によって、瓶口に欠けが生じたのではないかと検討することができる。
一方、上記時刻範囲にこのようなアラームデータが検出されなかった場合には、容器の納入時点から瓶口に欠けが存在していた可能性について検討することができ、例えば納入メーカで異常が発生していた場合や、搬送中での破損の可能性について検討することができる。
【００２２】
次に、実瓶検査機３Ｇでリジェクトされた場合について、関連アラームを検索する手順を説明する。
例えば、上記実瓶検査機３Ｇにおいて「排斥理由：飲料内の異物」により「２００４／８／２  ９：１４：５０」に容器がリジェクトされたものとし、予め、関連付け設定手段７によって、「飲料内異物」という排斥理由に対しては設備フィラ３Ｄのアラームデータが関連付けられているものとすると、検索手段８は各生産設備３から収集したアラームデータのなかから、フィラ３Ｄで発生したアラームデータを検索し、さらにそのなかから、リジェクトされた容器がフィラ３Ｄで処理された時刻範囲を検索し、当該時刻範囲に発生したアラームデータを検索する。
フィラ３Ｄにおける時刻範囲の検出については、図５の表において、検索手段８は指定生産設備である実瓶検査機３Ｇでの「０９：１３」および「０９：１５」における累積処理数（２４４５８＋１４＝２４４７２）（２５４３０＋１７＝２５４４７）から、上述した方法を用いて上流側に位置するラベラ３Ｆでの処理時刻範囲「０９：１３」および「０９：１５」を検索する。
その後、ラベラ３Ｆのさらに上流側に位置するキャッパ３Ｅ、フィラ３Ｄの処理時刻範囲は、上述した方法を用いて、それぞれの生産設備３ごとに仮想処理数を求めてから検索する。
実瓶検査機３Ｇでの「０９：１３」及び「０９：１５」における累積処理数（２４４７２）（２５４４７）に、ラベラ３Ｆでの「０９：１３」および「０９：１５」における累積排出数（４）（４）と、キャッパ３Ｅでの「０９：１２」及び「０９：１５」における累積排出数（２）（２）とを加算して、仮想処理数を（２４４７８）（２５４５２）とする。
そして算出されたフィラ３Ｄにおける仮想処理数（２４４７８）（２５４５２）は、それぞれフィラ３Ｄにおいて「０９：１２」〜「０９：１５」に処理されたものと判断される。このようにしてアンケーサ３Ａまでの時刻範囲を検索する。
したがって、検索手段８は実瓶検査機３Ｇで「０９：１３」〜「０９：１５」の指定時刻範囲で処理された容器は、フィラ３Ｄでは「０９：１２」〜「０９：１５」の処理時刻範囲に処理されたものと判断される。
このようにして時刻範囲が検索され、検索手段８は関連付け設定手段７によって上記排斥理由に関連付けられている、アラームデータのなかから、フィラ３Ｄで上記時刻範囲内に発生したアラームデータだけを検索結果として検出する。
したがって、排斥理由「飲料内異物」に関連付けられていない、キャッパ３Ｅやラベラ３Ｆでのアラームデータは検索結果として出力されないこととなる。
逆に、実瓶検査機３Ｇでの、「排斥理由：キャッピング不良」にキャッパのアラームデータを関連付けておけば、検索手段８はキャッパ３Ｅで発生したアラームデータだけを検出結果として出力するので、排斥理由「キャッピング不良」に関連付けられていない、フィラ３Ｄやラベラ３Ｆで発生したアラームデータが検出結果として出力されることはない。
なお、上記実施例では空瓶検査機３Ｃや実瓶検査機３Ｇでリジェクトされた容器について、当該容器がリジェクトされた原因を調査したが、他の生産設備３で排斥データを収集すれば同様の検索を行うことが可能である。
【００２３】
このように、本実施例によれば、検索手段８は容器がリジェクトされた時間を指定時刻範囲とし、実際にデータ取得手段６が取得した時刻をもとにして、各生産設備３で生じたアラームデータを検出するので、検出されたアラームデータに関する時刻範囲を高精度に得ることができる。
また、上記検索手段８は関連付け設定手段７において所定の排斥理由に関連付けられたアラームデータだけを検出するので、検索手段８が出力するアラームデータは容器のリジェクト原因に関連するアラームデータだけとなり、検討の精度をより向上させることができる。
【００２４】
なお、上記実施例では排斥理由には所定のアラームデータだけを関連付けていたが、その他にも、適宜上記生産管理データを関連付けることも可能である。
また、上記実施例では、各生産設備での物品処理数を所定時間経過ごとに収集し、また排斥データや各種の生産関連データを発生の都度収集しているので、生産途中であっても、検索時までのデータをもとにすぐ検索することができ、リジェクトに対してすみやかな対策を可能にするものである。
さらに、上記実施例ではボトリングライン１の生産履歴を検索していたが、その他の複数の生産設備３を備えた生産システムであっても良く、また操作端末９に表示される表の内容や検索する順序もこれに限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本実施例のボトリングラインと生産履歴管理システムについての構成図。
【図２】操作端末に表示された空瓶検査器での排斥データの一覧を示す図。
【図３】操作端末に表示された各生産設備毎の累積良品数および累積排出数を所定時間毎に示す図。
【図４】操作端末に表示されたリジェクトされた容器の排斥理由及び関連するアラームデータとを示す図。
【図５】操作端末に表示された各生産設備毎の累積良品数および累積排出数を所定時間毎に示す図。
【符号の説明】
【００２６】
１  ボトリングライン        ２  生産履歴管理システム
３  生産設備                ４  制御端末
６  データ取得手段          ７  関連付け設定手段
８  検索手段                ９  操作端末
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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