(57)【要約】【課題】塗り付け開始時の厚塗りそのものを減少し、且つ、塗布開始時に塗布ビードを確実に形成できる塗布方法及び装置を提供する。【解決手段】スライドビードコータ８４のスライド面８６上に、平板から成るガイド部材１００を設置する。このガイド部材１００で塗布液８８を集液することによって、スライド面８６上の塗布液８８の流れを変化させ、液盛り上がり部９６を形成する。これにより、架橋点が形成され、塗布開始点Ａが形成される。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スライドビードコータの吐出スリットから塗布液を帯状に吐出し、該塗布液を前記スライドビードコータのスライド面に流下させ、走行中の被塗布物と前記スライドビードコータとの間に塗布液架橋を形成して塗布を行う塗布方法において、
塗布開始時に、前記スライド面を流下する塗布液の流れを変化させることによって、前記スライドビードコータと前記被塗布物との間に塗布液の架橋点を形成することを特徴とする塗布方法。
【請求項２】
前記スライド面を流下する塗布液をガイド部材でガイドし、該塗布液の流れを変化させることによって、前記架橋点を形成することを特徴とする請求項１に記載の塗布方法。
【請求項３】
前記ガイド部材によって前記スライド面上の塗布液を集液して液盛り上がり部を形成し、該液盛り上がり部を前記被塗布物に接触させることによって前記架橋点を形成することを特徴とする請求項２に記載の塗布方法。
【請求項４】
前記ガイド部材の先端を前記被塗布物に接触させることによって、前記スライドビードコータと前記被塗布物との間で前記架橋点を形成することを特徴とする請求項２に記載の塗布方法。
【請求項５】
前記ガイド部材の先端が先細に形成されることを特徴とする請求項２〜４のいずれか１に記載の塗布方法。
【請求項６】
塗布開始後に前記ガイド部材を、前記スライド面上の塗布液及び前記被塗布物から離れる退避位置に移動することを特徴とする請求項２〜５のいずれか１に記載の塗布方法。
【請求項７】
前記ガイド部材は、塗布開始後５秒以内に前記退避位置に移動することを特徴とする請求項６に記載の塗布方法。
【請求項８】
粒状体を前記スライドビードコータと前記被塗布物との間に通過させることによって、前記スライドビードコータと前記被塗布物との間で前記架橋点を形成することを特徴とする請求項１に記載の塗布方法。
【請求項９】
前記粒状体は球体であることを特徴とする請求項８に記載の塗布方法。
【請求項１０】
前記粒状体の外径寸法Ｄ（ｍｍ）は、前記スライドビードコータと前記被塗布物との隙間をＳ（ｍｍ）とした際に、（Ｓ−０．１）＜Ｄ＜Ｓを満たすことを特徴とする請求項９に記載の塗布方法。
【請求項１１】
前記粒状体の比重が前記塗布液の比重よりも大きいことを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１に記載の塗布方法。
【請求項１２】
前記スライドビードコータと前記被塗布物との隙間に円錐状部材の先端部を差し込むことによって、前記架橋点を形成することを特徴とする請求項１に記載の塗布方法。
【請求項１３】
前記円錐状部材の先端部は、前記スライドビードコータと前記被塗布物との隙間よりも小さいことを特徴とする請求項１２に記載の塗布方法。
【請求項１４】
塗布開始後、前記円錐状部材は、前記スライド面上の塗布液、及び前記被塗布物から離れる退避位置に移動することを特徴とする請求項１２又は１３に記載の塗布方法。
【請求項１５】
前記円錐状部材は、塗布開始後５秒以内に前記退避位置に移動することを特徴とする請求項１４に記載の塗布方法。
【請求項１６】
前記スライド面上の塗布液に気体を吹き付けることによって前記塗布液の液盛り上がり部を形成し、前記架橋点を形成することを特徴とする請求項１に記載の塗布方法。
【請求項１７】
前記架橋点を前記被塗布物の幅方向の中央部分の一点で形成することを特徴とする請求項１〜１６のいずれか１に記載の塗布方法。
【請求項１８】
前記架橋点を前記被塗布物の幅方向の両端部分の二点で形成することを特徴とする請求項１〜１６のいずれか１に記載の塗布方法。
【請求項１９】
前記架橋点を前記被塗布物の幅方向の両端部分を含む三点〜五点で形成することを特徴とする請求項１〜１６のいずれか１に記載の塗布方法。
【請求項２０】
塗布液を帯状に吐出する吐出スリットと、該吐出した塗布液を流下させるスライド面とを有するスライドビードコータを用い、該スライドビードコータと走行中の被塗布物との間に塗布液架橋を形成して塗布を行う塗布装置において、
塗布開始時に前記スライド面を流下する塗布液の流れを変化させることによって、前記スライドビードコータと前記被塗布物との間に塗布液の架橋点を形成する架橋形成手段を備えたことを特徴とする塗布装置。
【請求項２１】
前記架橋形成手段は、前記スライド面を流下する塗布液をガイドして該塗布液の流れを変化させるガイド部材であることを特徴とする請求項２０に記載の塗布装置。
【請求項２２】
前記架橋形成手段は、前記スライドビードコータと前記被塗布物との隙間を通って落下する粒状体であることを特徴とする請求項２０に記載の塗布装置。
【請求項２３】
前記架橋形成手段は、前記スライドビードコータと前記被塗布物との隙間に先端部が差し込まれる円錐状部材であることを特徴とする請求項２０に記載の塗布装置。
【請求項２４】
前記架橋形成手段は、前記スライド面を流下する塗布液に気体を吹き付けることによって、前記被塗布物側に前記被塗布物の液盛り上がり部を形成する気体吹付手段であることを特徴とする請求項２０に記載の塗布装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は塗布方法及び装置に係り、特に、塗布開始時において、薄い金属板、紙、フィルム等のシート状或いはウエブ状の被塗工基材に各種の液状物質を塗り付ける塗布方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
平版印刷原版の感光層の表面にポリビニルアルコールなどの酸素非透過性樹脂の薄膜からなる酸化保護層を形成し、感光層を空気中の酸素から保護することが現在広く行なわれている。
【０００３】
酸化保護層の形成にはスライドビード型塗布装置が使用される。スライドビード型塗布装置は一般的に、酸素非透過性樹脂の溶液などの塗布液を吐出する吐出スリットとこの吐出スリットから吐出された塗布液が流下するスライド面とが形成されたスライドビードコータと、このスライドビードコータのスライド面の先端近傍に設けられ、平版印刷原版を巻き掛けて一定方向に搬送するバックアップローラとを備える。このようなスライドビード型塗布装置においては、バックアップローラによって平版印刷原版を感光層が外側を向くように搬送しつつ、前記吐出スリットから溶液を吐出してスライド面に沿って流下させ、スライド面の先端部と平版印刷原版の感光層表面との間に塗布液架橋（塗布ビード）を形成し、溶液を塗布している。
【０００４】
ところで、スライドビード型塗布装置において塗布を開始する際、スライドビードコータの先端と平版印刷原版などの被塗布物との間に、塗布液架橋を確実に形成する必要があるが、塗布開始時に塗布液が被塗布物に過剰に付着し、塗り始めの部分が他の部分よりも塗布厚さが厚い厚塗り部が形成されることがある。厚塗り部が形成されると、未乾部が残ってしまうという問題が発生する。このため、厚塗り部の不具合を解消する様々な方法が提案されている。
【０００５】
例えば特許文献１には、塗布開始時に発生する過剰厚塗り部に吸収ローラを当接させ、過剰な塗布液を吸収する方法が提案されている。また、特許文献２には、ウエブに除去ローラを押し当てることによって、塗布液の一部を除去する方法が提案されている。特許文献３には、バックアップローラをスライドビードコータに向かって接近させることによって、スライドビードコータの先端とバックアップローラ上の平版印刷原版との間のクリアランスを狭め、塗布液架橋を形成する方法が提案されている。また、特許文献４には、被塗布物の塗布面に電荷を与えた状態で、スライドビードコータをバックアップローラに向かって接近させることによって、スライドビードコータの先端とバックアップローラ上の平版印刷原版との間のクリアランスを狭め、塗布液架橋を形成する方法が提案されている。特許文献５には、スライドビードコータをバックアップローラに向かって接近させることによって、スライドビードコータの先端とバックアップローラ上の平版印刷原版との間のクリアランスを狭めるとともに、その際のビード上下にかける圧力差を強くする方法が提案されている。さらに、特許文献６には、塗布工程後、ウエブ上の塗り始めの部分にエアを吹き付けることによって、厚塗り部を均す方法が提案されている。
【特許文献１】特開２０００−２７１５３１号公報
【特許文献２】特開平８−２９４６６３号公報
【特許文献３】特開昭６３−８０８７２号公報
【特許文献４】特開平３−１２３６６９号公報
【特許文献５】特開平１−２１３６４１号公報
【特許文献６】特開２００２−２７３２９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１、２、及び６の方法は、塗布工程後に、吸収ローラ、除去ローラ或いはエアの吹付け手段等を用いた別工程を追加するため、装置が大型化するという問題があった。また、これらの方法は、塗布液の過剰厚塗り自体を防止することができないという問題もあった。
【０００７】
一方、特許文献３、４、及び５の方法は、スライドビードコータ或いはバックアップローラを移動させる複雑な機構が必要になるため、装置が大型化するという問題があった。さらに、特許文献３の場合は、バックアップローラを汚すおそれがあり、特許文献４はアルミ製のウエブで使えない問題があり、特許文献５は圧力制御が非常に難しいという問題があった。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、塗り付け開始時の厚塗りそのものを減少し、且つ、塗布開始時に塗布ビードを確実に形成できる塗布方法及び装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は前記目的を達成するために、スライドビードコータの吐出スリットから塗布液を帯状に吐出し、該塗布液を前記スライドビードコータのスライド面に流下させ、走行中の被塗布物と前記スライドビードコータとの間に塗布液架橋を形成して塗布を行う塗布方法において、塗布開始時に、前記スライド面を流下する塗布液の流れを変化させることによって、前記スライドビードコータと前記被塗布物との間に塗布液の架橋点を形成することを特徴とする。
【００１０】
請求項１の発明によれば、スライド面上の塗布液の流れを変化させて架橋点を形成するので、塗布開始時に塗布液が被塗布物に過剰に転移することを防止でき、塗布開始時の厚塗りそのものを減少させることができる。また、請求項１の発明によれば、吸収ローラや除去ローラ等を用いた後工程を付与する必要がなく、さらにスライドビードコータやバックアップローラの移動機構等の複雑な機構が不要となるので、装置を小型化することができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明は請求項１の発明において、前記スライド面を流下する塗布液をガイド部材でガイドし、該塗布液の流れを変化させることによって、前記架橋点を形成することを特徴とする。請求項２の発明によれば、ガイド部材によって塗布液の流れを変化させるので、簡単、且つ確実に架橋点を形成することができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明は請求項２の発明において、前記ガイド部材によって前記スライド面上の塗布液を集液して液盛り上がり部を形成し、該液盛り上がり部を前記被塗布物に接触させることによって前記架橋点を形成することを特徴とする。このように塗布液を集液して液盛り上がり部を形成し、架橋点を形成すると、塗布開始時における塗布液の被塗布物への転移量が減少するので、厚塗りの抑制効果が大きくなる。
【００１３】
請求項４に記載の発明は請求項２の発明において、前記ガイド部材の先端を前記被塗布物に接触させることによって、前記スライドビードコータと前記被塗布物との間で前記架橋点を形成することを特徴とする。請求項４の発明によれば、ガイド部材の先端を被塗布物に接触させるので、架橋点の形成をより確実に行うことができる。
【００１４】
請求項５に記載の発明は請求項２〜４のいずれか１の発明において、前記ガイド部材の先端が先細に形成されることを特徴とする。ガイド部材の先端を先細に形成することによって、塗布開始時における塗布液の転移量を減少させることができ、厚塗りを効果的に抑制することができる。特に、ガイド部材の先端を被塗布物に接触させる場合には、厚塗りの抑制効果が大きくなる。
【００１５】
請求項６に記載の発明は請求項２〜５のいずれか１の発明において、塗布開始後に前記ガイド部材を、前記スライド面上の塗布液及び前記被塗布物から離れる退避位置に移動することを特徴とする。請求項６に記載の発明によれば、ガイド部材を退避位置に移動させるので、塗布開始後にガイド部材が、スライド面上の塗布液や被塗布物上の塗布液を乱すおそれがない。
【００１６】
請求項７に記載の発明は請求項６に記載の発明において、前記ガイド部材は、塗布開始後５秒以内に前記退避位置に移動することを特徴とする。このように５秒以内に退避させることによって、塗布開始時における塗布液の流れの乱れがすぐに収まる。よって、一定厚さで塗布液を塗布する定常運転をすぐに行われる。
【００１７】
請求項８に記載の発明は請求項１の発明において、粒状体を前記スライドビードコータと前記被塗布物との間に通過させることによって、前記スライドビードコータと前記被塗布物との間で前記架橋点を形成することを特徴とする。
【００１８】
請求項８の発明によれば、粒状体をスライドビードコータと被塗布物との間を通過させるだけで架橋点を形成することができる。また、スライド面を流下する塗布液の流れを粒状体で変化させて架橋点を形成するので、塗布開始時における塗布液の被塗布物への転移量を減少させることができ、塗布開始時の厚塗りを抑制することができる。
【００１９】
請求項９に記載の発明は請求項８の発明において、前記粒状体は球体であることを特徴とする。請求項９の発明によれば、粒状体が球体なので、粒状体をスライド面上に載置するだけで、粒状体はスライド面上を転動し、スライドビードコータと被塗布物との間を通過する。よって架橋点を容易に形成することができる。
【００２０】
請求項１０に記載の発明は請求項９の発明において、前記粒状体の外径寸法Ｄ（ｍｍ）は、前記スライドビードコータと前記被塗布物との隙間をＳ（ｍｍ）とした際に、（Ｓ−０．１）＜Ｄ＜Ｓを満たすことを特徴とする。粒状体の外径をこのような範囲に設定することによって、粒状体が確実にスライドビードコータと被塗布物との間を通過でき、且つ、スライドビードコータと被塗布物との間に確実に架橋点を形成できる。さらに、粒状体がスライドビードコータと被塗布物との間を確実に通過して落下するので、粒状体を容易に回収することができ、塗布開始後に塗布液の流れが粒状体によって乱れることを防止できる。
【００２１】
請求項１１に記載の発明は請求項８〜１０のいずれか１の発明において、前記粒状体の比重が前記塗布液の比重よりも大きいことを特徴とする。請求項１１の発明によれば、粒状体の比重が塗布液の比重よりも大きいので、塗布液の流れを確実に変化させて架橋点を形成することができる。
【００２２】
請求項１２に記載の発明は請求項１の発明において、前記スライドビードコータと前記被塗布物との隙間に円錐状部材の先端部を差し込むことによって、前記架橋点を形成することを特徴とする。
【００２３】
請求項１２の発明によれば、円錐状部材の先端部を差し込むことによって、スライド面を流下する塗布液の流れが変化し、架橋が形成される。よって、塗布液の厚塗りを抑制することができる。
【００２４】
請求項１３に記載の発明は請求項１２の発明において、前記円錐状部材の先端部は、前記スライドビードコータと前記被塗布物との隙間よりも小さいことを特徴とする。請求項１３の発明によれば、円錐状部材の先端部を前記隙間に差し込むことによって確実に架橋点を形成することができる。
【００２５】
請求項１４に記載の発明は請求項１２又は１３の発明において、塗布開始後、前記円錐状部材は、前記スライド面上の塗布液、及び前記被塗布物から離れる退避位置に移動することを特徴とする。請求項１４の発明によれば、塗布開始後に円錐状部材を退避位置に移動させるので、塗布開始後に円錐状部材がスライド面上の塗布液や被塗布物上の塗布液を乱すおそれがない。
【００２６】
請求項１５に記載の発明は請求項１４の発明において、前記円錐状部材は、塗布開始後５秒以内に前記退避位置に移動することを特徴とする。このように５秒以内に退避させることによって、塗布開始時における塗布液の流れの乱れがすぐに収まる。よって、一定厚さで塗布液を塗布する定常運転がすぐに行われる。
【００２７】
請求項１６に記載の発明は請求項１の発明において、前記スライド面上の塗布液に気体を吹き付けることによって前記塗布液の液盛り上がり部を形成し、前記架橋点を形成することを特徴とする。
【００２８】
請求項１６の発明によれば、気体を吹き付けて塗布液の流れを変化させ、液盛り上がり部を形成して架橋点を形成するので、塗布開始時の塗布液の厚塗りを抑制することができる。また、請求項１６の発明によれば、塗布液に対して非接触で流れを変化させることができる。
【００２９】
請求項１７に記載の発明は請求項１〜１６のいずれか１の発明において、前記架橋点を前記被塗布物の幅方向の中央部分の一点で形成することを特徴とする。この場合、塗布開始点での厚塗りを効果的に防止することができる。
【００３０】
請求項１８に記載の発明は請求項１〜１６のいずれか１の発明において、前記架橋点を前記被塗布物の幅方向の両端部分の二点で形成することを特徴とする。この場合、二つの塗布開始点と、この二つの塗布開始点から塗れ拡がって合流した合流点における厚塗りを効果的に防止することができる。
【００３１】
請求項１９に記載の発明は請求項１〜１６のいずれか１の発明において、前記架橋点を前記被塗布物の幅方向の両端部分を含む三点〜五点で形成することを特徴とする。この場合、各塗布開始点と、各塗布開始点から塗れ拡がって合流した合流点における厚塗りを効果的に防止することができる。
【００３２】
請求項２０に記載の発明は前記目的を達成するために、塗布液を帯状に吐出する吐出スリットと、該吐出した塗布液を流下させるスライド面とを有するスライドビードコータを用い、該スライドビードコータと走行中の被塗布物との間に塗布液架橋を形成して塗布を行う塗布装置において、塗布開始時に前記スライド面を流下する塗布液の流れを変化させることによって、前記スライドビードコータと前記被塗布物との間に塗布液の架橋点を形成する架橋形成手段を備えたことを特徴とする。
【００３３】
請求項２０の発明によれば、架橋形成手段によって、スライド面を流下する塗布液の流れを変化させて架橋点を形成するので、塗布開始時に塗布液が過剰に転移することを防止でき、塗布開始時の厚塗りそのものを減少させることができる。また、請求項２０の発明によれば、塗布液の流れを変化させるだけなので、吸収ローラや除去ローラ等を用いた後工程を付与する必要がなく、さらにスライドビードコータやバックアップローラの移動機構等の複雑な機構が不要になるので、装置を小型化することができる。
【００３４】
請求項２１に記載の発明は請求項２０の発明において、前記架橋形成手段は、前記スライド面を流下する塗布液をガイドして該塗布液の流れを変化させるガイド部材であることを特徴とする。請求項２１の発明によれば、ガイド部材によって塗布液の流れを変化させるので、架橋点の形成を簡単、且つ確実に行うことができる。
【００３５】
請求項２２に記載の発明は請求項２０に記載の発明において、前記架橋形成手段は、前記スライドビードコータと前記被塗布物との隙間を通って落下する粒状体であることを特徴とする。請求項２２の発明によれば、粒状体を落下させるだけで架橋点を形成することができる。
【００３６】
請求項２３に記載の発明は請求項２０に記載の発明において、前記架橋形成手段は、前記スライドビードコータと前記被塗布物との隙間に先端部が差し込まれる円錐状部材であることを特徴とする。請求項２３の発明によれば、円錐状部材の先端部を差し込むことによって、スライド面から流れる塗布液の流れを変化させ、架橋点が形成される。
【００３７】
請求項２４に記載の発明は請求項２０に記載の発明において、前記架橋形成手段は、前記スライド面上を流下する塗布液に気体を吹き付けることによって、前記被塗布物側に前記被塗布物の液盛り上がり部を形成する気体吹付手段であることを特徴とする。請求項２４の発明によれば、気体を吹き付けて塗布液の流れを変化させ、液盛り上がり部を形成して架橋点を形成するので、塗布液の厚塗りを抑制することができる。また、請求項２４の発明によれば、塗布液に対して非接触で流れを変化させることができる。
【発明の効果】
【００３８】
本発明に係る塗布方法及び装置によれば、スライド面上の塗布液の流れを変化させることによって架橋点を形成するので、塗布開始時における厚塗りそのものを抑制することができる。したがって、厚塗りによる未乾の発生がなくなり、故障によるライン停止が減少するので、工程を安定化させることができる。また、乾燥の負荷を軽減することができるので、ライン速度を向上させることができ、効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下添付図面に従って本発明に係る塗布方法及び装置の好ましい実施の形態について説明する。
【００４０】
図１には本発明に係る塗布装置としてスライドビード型塗布装置を用いた、フォトポリマ型平版印刷版としてのウエブの製造ライン１０を示す構成図である。
【００４１】
図１に示すように、製造ライン１０の最も上流側（図１の左側）には送出装置１６が配置されており、この送出装置１６には、例えば厚さ０．１〜０．５ｍｍのアルミウエブ１２がロール状に巻き取られたアルミコイル１４が装填されている。送出装置１６は製造ライン１０全体での製造速度に対応する速さでアルミウエブ１２を下流側へ送り出している。ここで、平版印刷版用支持体の素材としてのアルミニウム板は、例えば、ＪＩＳ１０５０材、ＪＩＳ１１００材、ＪＩＳ１０７０材、Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｎ系合金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｚｒ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金等を適用し得る。メーカにおけるアルミニウム板の製造過程では、上記規格に適合するアルミニウムの鋳塊を製造し、このアルミニウム鋳塊を熱間圧延した後、必要に応じて焼鈍と呼ぶ熱処理を施し、冷間圧延により所定の厚さとされた帯状のアルミニウム板に仕上げる。このアルミニウム板はロール状に巻き取られてアルミコイルとされる。
【００４２】
製造ライン１０では、まず、送出装置１６により下流側へ送り出されたアルミウエブ１２を、平坦性を改善するためにローラレベラ、テンションレベラ等の矯正装置（図示省略）によって形状を矯正して必要な平坦性を得る。
【００４３】
矯正装置の下流側には、アルミウエブ１２の搬送経路に沿って上面研磨装置１８及び下面研磨装置２０が順次配置されている。
【００４４】
上面研磨装置１８には、アルミウエブ１２の上面に接するように支持された研磨ローラ２２が設けられると共に、アルミウエブ１２の下面に接するように一対のテンションローラ２４が設けられている。研磨ローラ２２は、そのローラ面が例えば不織布により構成されており、研磨時にはローラ面の線速度がアルミウエブ１２の搬送速度に対して十分大きくなるように高速回転される。このとき、研磨ローラ２２の回転方向は、アルミウエブ１２との接触部でのローラ面の移動方向がアルミウエブ１２の搬送方向と同一となる順回転方向でも、またローラ面の移動方向がアルミウエブ１２の搬送方向と反対となる逆回転方向の何れでもよい。また一対のテンションローラ２４は、アルミウエブ１２の搬送方向に沿って研磨ローラ２２を挟むように配置され、アルミウエブ１２を上方へ付勢し、アルミウエブ１２の上面を所定の接触圧で研磨ローラ２２のローラ面へ圧接させている。
【００４５】
上面研磨装置１８には、セラミック粒子等を含む研磨剤を水に分散させたスラリーを研磨ローラ２２とアルミウエブ１２との接触部へ供給するスラリー供給部（図示省略）が設けられており、このスラリー供給部はアルミウエブ１２の研磨時に単位時間当たりに所定量のスラリーを供給する。このスラリー中の研磨材が研磨ローラ２２によりアルミウエブ１２の上面へ擦り付けられることにより、アルミウエブ１２上面のミクロ的な凹凸が平均化されるように研磨されて表面粗さが小さくなっていく。
【００４６】
なお、上面研磨装置１８による研磨の研磨条件は、メーカから供給されるアルミウエブ１２の初期表面粗さ、製造ライン１０によるアルミウエブ１２の搬送速度等により変化する。したがって、アルミウエブ１２の初期表面粗さ、搬送速度等に応じて研磨ローラ２２の回転速度、研磨材の種類及び粒径等を設定すればよい。また、本実施形態では、１台の上面研磨装置１８によってアルミウエブ１２の上面を研磨しているが、複数台の上面研磨装置１８をアルミウエブ１２の搬送経路に沿って配置し、それぞれの上面研磨装置１８により段階的にアルミウエブ１２の上面を表面粗さが所定値以下となるまで研磨するようにしてもよい。
【００４７】
上面が研磨されたアルミウエブ１２は、上面研磨装置１８の下流側に配置された下面研磨装置２０により下面の表面粗さ（ＪＩＳ中心線平均粗さ）が一定値以下となるように研磨される。ここで、下面研磨装置２０の構造は、研磨ローラ２２と一対のテンションローラ２４がアルミウエブ１２を介して上下逆に配置されている点を除いて、上面研磨装置１８と同一であるので説明を省略する。なお、アルミウエブ１２の下面の表面粗さは、０．２５〜０．７５μｍ以下とすることが好ましく、このための研磨条件（研磨ローラ２２の回転速度、研磨材の種類及び粒径等）も上面の場合と同様、アルミウエブ１２の初期表面粗さ、搬送速度等に応じて設定すればよい。
【００４８】
研磨装置１８、２０により研磨されたアルミウエブ１２は、研磨装置１８、２０の下流側で機械的又は電気化学的にその表面が粗面化される。このような粗面化方法としては、機械的な砂目立て法，電気化学的な砂目立て法などがあり、それらを単独で、あるいは適宜組合わせて粗面化を行うことができる。機械的な砂目立て法としては、例えば、ボールグレイン、ワイヤーグレイン、ブラシグレイン、液体ホーニング法などがある。また電気化学的砂目立て方法としては、交流電解エッチング法が一般的に採用されており、電解電流としては、普通の正弦波交流電流あるいは矩形波や、特殊交番電流などが用いられている。またこの電気化学的砂目立ての前処理として、アルミニウム板を苛性ソーダなどでエッチング処理をしても良い。
【００４９】
製造ライン１０には、粗面化処理が完了したアルミウエブ１２に対して公知の陽極酸化処理を行う陽極酸化装置（図示省略）が設けられている。この陽極酸化装置は、アルミウエブ１２の表面を公知の液中給電方式により陽極酸化してアルミウエブ１２の表面に高い硬度を有する陽極酸化皮膜を形成する。このとき、アルミウエブ１２の表面には、０．１〜１０ｇ／ｍ2 の陽極酸化皮膜、より好ましくは０．３〜５ｇ／ｍ2 の陽極酸化皮膜が形成される。また陽極酸化処理の条件は、使用される電解液によって設定を変更する必要があるので一概には決定されないが、一般的には、電解液の濃度は１〜８０ｗｔ％、液温は５〜７０℃、電流密度は０．５〜６０Ａ／dm2 、電圧は１〜１００Ｖ、電解時間は１ｓｅｃ〜５ｍｉｎの範囲内でそれぞれ設定される。
【００５０】
陽極酸化装置の下流側には、図１に示すように、アルミウエブ１２に対する感光性材料（フォトポリマー）の塗布装置２６及び乾燥装置２８がそれぞれ設置されている。図２に示すように、塗布装置２６は、軸受部材６２に回転可能に、且つアルミウエブ１２に接触するように支持されたロッド６４を有している。軸受部材６２に隣接して堰部材６６が設けられており、これらの間には塗布液供給路６８が構成されている。この塗布液供給路６８から供給された塗布液７０（フォトポリマー）が、アルミウエブ１２に接触して液溜まり７２を形成する。そして、ロッド６４が回転することにより、液溜まり７２の塗布液７０が掻き上げられてアルミウエブ１２に転移される。このような構成とされた塗布装置２６は、いわゆるバー塗布（あるいはロッド塗布）を行う塗布装置である。
【００５１】
塗布装置２６の下流側に配置された乾燥装置２８には、防爆及び断熱構造とされた乾燥槽４６が設けられると共に、この乾燥槽４６内に複数本の案内ローラ４８が配置されている。フォトポリマーが転移されたアルミウエブ１２は、案内ローラ４８により上面側から案内されつつ乾燥槽４６内を移動する。このとき、乾燥槽４６内へ熱風５０が供給されることにより、アルミウエブ１２上のフォトポリマーが乾燥されて感光層が形成される。
【００５２】
フォトポリマーの乾燥装置２８の下流側には、本発明が適用されたポリビニルアルコール（ＰＶＡ）の塗布装置３０、及び乾燥装置３２がそれぞれ設置されている。
【００５３】
図３に示すように、塗布装置３０は、アルミウエブ１２が巻きかけられるバックアップローラ８２と、このバックアップローラ８２に隣接配置されたスライドビードコータ８４と、で構成されている。スライドビードコータ８４の上面は、バックアップローラ８２に向かって下降し、下端がアルミウエブ１２との間にわずかな隙間を構成するように形成された傾斜面（スライド面）８６とされている。また、スライドビードコータ８４の内部には、塗布液８８（ＰＶＡ）を貯留する貯留部９０が設けられており、吐出スリット９２に連通されている。図示しない流出装置によって、貯留部９０内の塗布液８８が吐出スリット９２からスライド面８６に流出され、スライド面８６を流れて（スライドして）、アルミウエブ１２に転移される。このような構成とされた塗布装置３０は、いわゆるスライド塗布を行う塗布装置である。なお、本実施形態では、塗布液８８が１種類のみ（ＰＶＡ）であるため、貯留部９０は図３に実線で示すように１つのみ設けられていれば十分であるが、複数の塗布液を多層に塗布する場合には、これに対応して、図３に二点鎖線で示すように貯留部９０が複数設けられたものが使用される。
【００５４】
塗布装置３０の下流側に配置された乾燥装置３２は、基本的にフォトポリマーの乾燥装置２８と同一構造とされており、その加熱槽５６内を移動するアルミウエブ１２を複数本の案内ローラ５８により案内しつつ、アルミウエブ１２上のＰＶＡを熱風５０によって乾燥する。これにより、アルミウエブ１２上には、感光層を覆うように酸素遮断層としてのオーバーコート層が形成される。ただし、感光層とオーバーコート層とではそれぞれ適正な乾燥条件が異なるため、それぞれの乾燥条件に応じて乾燥槽４６、５６へ供給される熱風温度や乾燥槽４６、５６の搬送方向に沿った長さ等が設定されている。
【００５５】
このようにして、本実施形態の製造ライン１０では、感光層上にオーバーコート層が形成されることにより、フォトポリマ型平版印刷版の素材としてのウエブの製造が完了する。製造されたウエブはウエブ巻取装置３８によりロール状に巻き取られてウエブロール３６とされる。このウエブロール３６は、フォトポリマ型平版印刷版の加工ライン（図示省略）のウエブ供給装置へ供給され、このウエブ供給装置により巻き出されて加工ラインの加工速度に対応する速度でラインの下流側へ供給される。
【００５６】
ところで、本発明に係る塗布装置３０は、塗布開始時に塗布液架橋（ビード）を形成する架橋形成手段が設けられている。以下、架橋形成手段について実施形態をあげて説明する。
【００５７】
図４は架橋形成手段の第１の実施形態としてガイド部材１００を用いた塗布装置３０を示す平面図であり、図５はその側面図である。
【００５８】
図４に示すように、ガイド部材１００、１００は平板で形成されており、スライド面８６上に、且つ、アルミウエブ１２の巾方向の両端部の位置に合わせて配置されている。また、ガイド部材１００、１００は、塗布液８８の流れ方向に対して斜めに配置されており、塗布液８８の流れを変化させ、塗布液８８を外側から内側に集液するようになっている。ここで、ガイド部材１００とスライドビードコータ８４のリップ９４との成す角度をθ°とし、ガイド部材１００の長さをＬとする。
【００５９】
図５に示すように、ガイド部材１００は、アルミウエブ１２側の先端１００Ａが鋭角に尖った楔状に形成されており、その先端角度βは例えば３０°に形成されている。また、ガイド部材１００は、下辺１００Ｂがスライド面８６と平行に、且つ、スライド面８６と若干の隙間を持って配置されている。スライド面８６は水平線に対して若干の角度α（例えば５°〜１０°）を持って斜めに配置されており、塗布液８８がスライド面８６上をアルミウエブ１２側に流下するようになっている。
【００６０】
さらに、ガイド部材１００は、不図示の退避手段によって矢印Ａ方向（すなわち、バックアップローラ８２に対して退避する側の斜め上方）に退避移動できるようになっている。退避手段としては、例えば矢印方向に配置された送りねじと、この送りねじを回転させるモータとを設け、送りねじがガイド部材１００に螺合連結される。そして、モータを駆動させることによってガイド部材１００が矢印Ａ方向に駆動し、退避移動される。なお、ガイド部材１００の退避位置としては、スライド面８６上を流れる塗布液８８に非接触になり、且つ、アルミウエブ１２から離れた位置に設定される。ガイド部材１００の退避移動は、塗布開始後、所定時間内、例えば５秒以内に退避位置まで退避させることが好ましい。これにより、ガイド部材１００が塗布液８８にすぐに非接触になるので、塗布液８８の流れの乱れがすぐに収まり、定常状態での塗布を行うことができる。また、ガイド部材１００を退避移動させる際は、ガイド部材１００の下辺１００Ｂがスライド面８６と平行な角度を保ったまま退避移動することが好ましい。これにより、ガイド部材１００が塗布液８８から離れる際に塗布液８８の乱れを極力抑制することができる。
【００６１】
ところで、ガイド部材１００は、塗布開始時において、その下辺１００Ｂがスライド面８６に接近して塗布液８８に接触するとともに、ガイド部材１００の先端１００Ａがアルミウエブ１２に接近する位置（以下、架橋点形成位置という）に配置される。架橋点形成位置での先端１００Ａとアルミウエブ１２との距離は、リップ９４とアルミウエブ１２との距離よりも小さくすることが好ましい。
【００６２】
次に上記の如く構成されたガイド部材１００の作用について説明する。
【００６３】
塗布開始前、ガイド部材１００は退避位置に配置される。この状態で、スライドビードコータ８４の吐出スリット９２から塗布液８８を吐出すると、塗布液８８はスライド面８６上を流下し、リップ９４とアルミウエブ１２との隙間を通って落下する。この状態では、塗布液８８はアルミウエブ１２に接触することなく流れるので、アルミウエブ１２に塗布液８８は転移しない。
【００６４】
次いで、塗布を開始する際に、ガイド部材１００を架橋点形成位置に配置する。架橋点形成位置に配置されたガイド部材１００は図４に示す如くリップ９４に対して斜めに配置されているので、スライド面８６上を流下する塗布液８８の流れが変化し、塗布液８８がガイド部材１００によって内側に集液される。そして、集液された塗布液８８によって液盛り上がり部９６が形成され、この液盛り上がり部９６がアルミウエブ１２に接触して架橋点が形成される。この架橋点は、ガイド部材１００の先端１００Ａが配置された位置、すなわち、アルミウエブ１２の巾方向の両端部に形成され、この位置で塗布が開始される。
【００６５】
図６（Ａ）〜図６（Ｃ）は、塗布開始時におけるアルミウエブ１２の塗布状況を示している。まず、図６（Ａ）に示すように、アルミウエブ１２の巾方向の両端部で架橋点が形成され、塗布が開始される。以下、この点を塗布開始点Ａという。両端部に塗布開始点Ａ、Ａが形成されると、アルミウエブ１２が走行しているために、塗布液８８は図６（Ｂ）に示す如く斜めに塗れ拡がる。そして、両側から塗れ拡がった部分が中間部で合流し、アルミウエブ１２の全面で塗布が開始される。以下、塗れ拡がった部分を拡がり部Ｂ、合流した点を合流点Ｃとする。
【００６６】
上述したように本実施の形態では、ガイド部材１００で塗布液８８の流れを変化させて液盛り上がり部９６を形成し、架橋点を形成しているので、スライド面８６上の塗布液８８を利用して特定点から塗布液架橋を形成することができる。このようにスライド面８６上の塗布液８８を利用して塗布を行うと、塗布開始点Ａに過剰の塗布液が転移することがないので、塗布開始点Ａでの厚塗りを抑制することができる。また、塗布開始点Ａでの厚塗りが抑制されたことによって、塗布開始点Ａからの拡がり部Ｂの厚さも薄くなり、さらに、拡がり部Ｂが合流する合流点Ｃでの厚塗りも抑制される。したがって、本実施の形態によれば、塗布開始時における塗布液８８の厚塗りを抑制することができるので、塗布後の乾燥工程における負荷を軽減することができ、結果としてライン速度を向上させることができる。
【００６７】
ちなみに、リップ９４とアルミウエブ１２とのクリアランスを狭めて塗布を開始する方法では、アルミウエブ１２の巾方向全体に塗布液が同時に転移するため、必要量以上の塗布液８８がアルミウエブ１２に転移し、塗布液８８の厚塗りが発生する。また、アルミウエブ１２に液滴を付着させてこの液滴をきっかけとして塗布を開始する方法では、液滴の分だけ厚塗りが発生する。本実施の形態では、スライド面８６上の塗布液８８を利用して特定点で塗布液架橋を形成し、塗布を行うので、上述した不具合を防止できる。
【００６８】
また、本実施の形態では、塗布開始後にガイド部材１００を退避位置に退避させている。したがって、スライド面８６上の塗布液８８に対してガイド部材１００が非接触になるので、スライド面８６上の塗布液８８の流れがすぐに元の状態に戻り、アルミウエブ１２に一定の膜厚で塗布液８８を塗布することができる。
【００６９】
なお、上述した第１の実施形態では、平板から成るガイド部材１００を一枚ずつ配置したが、これに限定するものではなく、図７に示すようにガイド部材１００を二枚で一組として配置してもよい。図７に示すガイド部材１００、１００は、その間隔が塗布液の流れの下流側になるほど接近するように斜めに配置されている。ガイド部材１００、１００をこのように配置することによって、ガイド部材１００、１００による塗布液８８の集液効果が高まり、より大きな液盛り上がり部９６を形成することができる。よって、リップ９４とアルミウエブ１２との間隔が大きい場合にも、架橋点を確実に形成することができる。
【００７０】
また、上述した第１の実施形態では、ガイド部材１００を平板で形成したが、これに限定するものではなく、図８に示すように湾曲形状にしてもよい。図８に示すガイド部材１０２は、リップ９４の延長上にある点を仮想中心点Ｏとして円弧状に湾曲されている。例えば、ガイド部材１０２の先端位置から外側に３ｍｍの位置に仮想中心点Ｏを設け、この仮想中心に点Ｏ対して６０°の範囲で円弧状にガイド部材１０２を形成する。このようなガイド部材１０２を設けることによって、塗布液８８の集液効果が高まり、より大きな液盛り上がり部９６を形成することができる。なお、図８のガイド部材１０２の場合も二枚を一組として使用してもよい。
【００７１】
また、上述した第１の実施形態は、架橋点形成位置においてガイド部材１００の先端１００Ａをアルミウエブ１２に近接させたが、アルミウエブ１２に触れるようにしてもよい。この場合、ガイド部材１００はアルミウエブ１２よりも柔らかい材質、例えば樹脂で形成することが好ましい。このようにガイド部材１００の先端をアルミウエブ１２に接触させることによって、スライド面８６上の塗布液８８がアルミウエブ１２に接触しやすくなり、架橋点を形成しやすくなる。なお、ガイド部材１００の先端１００Ａをアルミウエブ１２に接触させる場合には、上述したようにガイド部材１００の先端１００Ａの角度βを小さくして鋭角に形成すると、塗り始めの塗布量が少なくなり、厚塗りの抑制効果が大きくなる。また、ガイド部材１００の先端１００Ａをアルミウエブ１２に接触させる場合には、ガイド部材１００を塗布液８８の流れ方向に配置してもよい。この場合、塗布液８８がガイド部材１００を伝わって架橋点が形成される。
【００７２】
また、上述した第１の実施形態は、ガイド部材１００の形状として、先が鋭角に尖った楔型に形成したが、これに限定するものではなく、例えば矩形状にしてもよい。
【００７３】
さらに、上述した第１の実施形態は、アルミウエブ１２の巾方向の両端部に塗布開始点Ａを形成したが、塗布開始点Ａの個数や位置はこれに限定するものではない。例えば、図９（Ａ）に示すように、巾方向の中央部に一組のガイド部材１００、１００を設け、このガイド部材１００、１００によって中央部に液盛り上がり部９６を形成してもよい。この場合、巾方向の中央の一点で塗布開始点Ａが形成され、この塗布開始点Ａから両外側に向かって拡がり部Ｂが形成され、塗れ終わり点（合流点Ｃに相当）が巾方向の両端部に形成される。
【００７４】
また、図９（Ｂ）は、巾方向の両端部を含む三点で塗布を開始する例である。この場合、二枚一組として三組のガイド板１００、１００が設けられており、三点の塗布開始点Ａが形成されるようになっている。なお、三点以上の塗布開始点Ａを設ける場合には、巾方向において一定の間隔で塗布開始点Ａを形成することが好ましい。これにより、各拡がり部Ｂや各合流点Ｃの厚さの偏りを防止できる。また、三点以上の塗布開始点Ａを設ける場合には、全ての塗布開始点Ａが同じ条件、同じタイミングで形成されるように、各ガイド部材１００の形状や取付位置を等しくすることが好ましい。さらに、塗布開始点Ａの個数は、ガイド部材１００が増え過ぎると液盛り上がり部がかえって形成されにくくなることから、アルミウエブ１２の巾が１０００ｍｍ程度の場合に塗布開始点Ａの数が３〜５個になるように設定することが好ましい。
【００７５】
図１０は架橋形成手段の第２の実施形態として粒状体１１０を用いた塗布装置３０を示す平面図であり、図１１はその側面図である。
【００７６】
これらの図に示すように、粒状体１１０は球状に形成されており、その直径は、スライドビードコータ８４のリップ９４とアルミウエブ１２との間隔よりも小さく形成されている。具体的には、粒状体１１０の直径Ｄ（ｍｍ）は、リップ９４とアルミウエブ１２との隙間をＳ（ｍｍ）とした際に、（Ｓ−０．１）＜Ｄ＜Ｓを満たすように設定することが好ましい。また、粒状体１１０は、その比重が塗布液８８の比重よりも大きく設定されており、例えば、鉄等の金属で製造されている。
【００７７】
上記の如く形成された粒状体１１０は、塗布開始時において、スライド面８６上に載置される。その際、粒状体１１０の載置位置は、図１１に示すように、吐出スリット９２よりもアルミウエブ１２側となる位置で、且つ、図１０に示すようにアルミウエブ１２の巾方向の両端部の位置に設定する。また、二つの粒状体１１０、１１０は、同時に載置することが好ましい。粒状体１１０を同時に載置する装置（不図示）としては、例えば、粒状体１１０を電磁石で磁着し、この電磁石に流す電流を同時にＯＦＦにすることによって、粒状体１１０を同時に落下させる装置が使用される。
【００７８】
スライド面８６上に載置された粒状体１１０は球形をしているので、スライド面８６上を転動する。このとき、粒状体１１０の比重が塗布液８８の比重よりも大きいので、粒状体１１０は塗布液８８に浮くことなくスライド面８６上を転動する。
【００７９】
スライド面８６上を転動した粒状体１１０はリップ９４から落下し、リップ９４とアルミウエブ１２との隙間を通過する。このとき、粒状体１１０によって液盛り上がり部９６が形成され、リップ９４とアルミウエブ１２との間に架橋点が形成される。これにより塗布開始点Ａが形成されるので、拡がり部Ｂ、及び合流点Ｃが順に形成されてアルミウエブ１２に塗布が開始される。
【００８０】
上述した第２の実施形態によれば、スライド面８６上の塗布液８８を利用し、特定点に架橋点を形成しているので、塗布開始点Ａでの塗布液８８が過剰となることを抑制でき、塗布開始点Ａでの厚塗りを抑制することができる。さらに、塗布開始点Ａでの厚塗りが抑制されることによって、拡がり部Ｂや合流点Ｃにおける厚塗りも抑制することができる。よって、塗布後の乾燥工程の負荷を軽減することができ、ライン速度を向上させて生産効率を向上させることができる。
【００８１】
また、第２の実施形態によれば、リップ９４とアルミウエブ１２との間を通過した粒状体１１０が下方に落下するので、粒状体１１０がアルミウエブ１２やリップ９４に付着することがない。したがって、塗布液８８はすぐに流れの乱れが収まり、定常状態に戻るので、塗布開始後すぐに、一定の膜厚で塗布液８８を塗布することができる。
【００８２】
なお、上述した第２の実施形態は、二つの粒状体１１０を用いてアルミウエブ１２の巾方向の両端部に塗布開始点Ａを形成するようにしたが、塗布開始点Ａの個数や位置はこれに限定するものではない。例えば、一つの粒状体１１０を巾方向の中央部に載置して転動させることによって、巾方向の中央に一カ所の塗布開始点Ａを形成してもよい。また、三個以上の粒状体１１０をスライド面８６に載置して転動させることによって、三点以上の塗布開始点Ａを形成してもよい。この場合には、塗布開始点Ａを巾方向に一定の間隔で形成することが好ましい。また、粒状体１１０の個数が多過ぎると、それぞれが干渉しあうおそれがあるため、例えばアルミウエブ１２の巾が１０００ｍｍ程度の場合には３〜５個にすることが好ましい。
【００８３】
図１２は架橋形成手段の第３の実施形態として円錐状部材１２０を用いた塗布装置３０を示す側面図である。
【００８４】
図１２に示すように円錐状部材１２０は、先端（下端）１２０Ａが鋭角に尖っており、その先端１２０Ａの外径は、リップ９４とアルミウエブ１２との隙間Ｓよりも小さく形成されている。この円錐状部材１２０としては、例えば針が用いられる。円錐状部材１２０は、不図示の退避手段によって矢印Ｂ方向（すなわち、バックアップローラ８２に対して後退する側の斜め上方）に退避可能に支持されている。円錐状部材１２０の退避手段は、例えば、前述したガイド部材１００の退避手段（不図示）と同様に構成され、退避位置に退避させることができる。ここで、退避位置とは、スライド面８６上を流れる塗布液８８に非接触になり、且つ、アルミウエブ１２から確実に離れる位置に設定される。また、退避位置まで移動する時間は、塗布開始後５秒以内に設定することが好ましい。
【００８５】
上記の如く構成された円錐状部材１２０は、塗布開始時に、リップ９４とアルミウエブ１２との間に差し込まれる。その際、アルミウエブ１２の巾方向の両端部となる位置に同時に差し込まれる。このように円錐状部材１２０を差し込むことによって、リップ９４とアルミウエブ１２との間でリップ９４側を流れていた塗布液８８は表面張力によって円錐状部材１２０の表面を伝わり、アルミウエブ１２側に到達する。これにより、リップ９４とアルミウエブ１２との間に架橋点が形成されて塗布開始点Ａが形成される。そして、拡がり部Ｂ、合流点Ｃが順に形成され、塗布が開始される。
【００８６】
上述した第３の実施形態によれば、スライド面８６上の塗布液８８を利用し、特定点に塗布液架橋を形成しているので、塗布開始点Ａでの塗布液８８が過剰となることを抑制でき、塗布開始点Ａでの厚塗りを抑制することができる。さらに、塗布開始点Ａでの厚塗りが抑制されることによって、拡がり部Ｂや合流点Ｃにおける厚塗りも抑制することができる。よって、塗布後の乾燥工程の負荷を軽減することができ、ライン速度を向上させて生産効率を向上させることができる。
【００８７】
また、第３の実施形態では、塗布開始後に円錐状部材１２０を退避位置に退避させる。したがって、スライド面８６上の塗布液８８に対して円錐状部材１２０が非接触になるので、スライド面８６上の塗布液８８の流れがすぐに元の状態に戻り、アルミウエブ１２に一定の膜厚で塗布液８８を塗布することができる。
【００８８】
なお、上述した第３の実施形態の場合にも、巾方向の中央位置に円錐状部材１２０を差し込んで、巾方向の中央部の一カ所に塗布開始点Ａを形成してもよい。また、複数の円錐状部材１２０を巾方向の複数箇所に一定間隔で同時に差し込むことによって、複数箇所に塗布開始点Ａを形成してもよい。
【００８９】
また、上述した第３の実施形態では円錐状部材１２０を用いたが、リップ９６とアルミウエブ１２との間に差し込む部材の形状は円錐状に限定されるものではなく、先細形状であればよい。
【００９０】
図１３は架橋形成手段の第４の実施形態としてエア吹付装置のノズル１３０を設けた塗布装置３０を示す平面図であり、図１４はその側面図である。
【００９１】
これらの図に示すノズル１３０、１３０は、ブロア等のエア送気手段（不図示）に接続されており、ノズル１３０の先端からエアを噴射できるようになっている。図１３に示すように、ノズル１３０は、アルミウエブ１２の巾方向の両端部の位置に一つずつ配置されており、リップ９４に対して斜めに配置され、若干内側に向けてエアを噴射するようになっている。また、図１４に示すように、ノズル１３０は水平面に対して斜めに配置されており、その傾斜角度はスライド面８６よりも大きくなるように配置されている。さらに、ノズル１３０の先端は、リップ９４とアルミウエブ１２との隙間に向けて配置されており、ノズル１３０から吹き出したエアが、リップ９４付近の塗布液８８に吹き付けられるようになっている。
【００９２】
上述した第４の実施形態では、塗布を開始する際にノズル１３０からエアを噴射する。エアが噴射されると、リップ９４とアルミウエブ１２との間で塗布液８８の流れが変化し、液盛り上がり部９６が形成される。そして、リップ９４とアルミウエブ１２との間に架橋点が形成され、塗布開始点Ａが形成される。そして、拡がり部Ｂ、合流点Ｃが順に形成され、アルミウエブ１２に塗布が開始される。
【００９３】
上述した第４の実施形態によれば、スライド面８６上の塗布液８８を利用し、特定点に塗布液架橋を形成するので、塗布開始点Ａでの塗布液８８が過剰となることを抑制でき、塗布開始点Ａでの厚塗りを抑制することができる。さらに、塗布開始点Ａでの厚塗りが抑制されることによって、拡がり部Ｂや合流点Ｃにおける厚塗りも抑制することができる。よって、塗布後の乾燥工程の負荷を軽減することができ、ライン速度を向上させて生産効率を向上させることができる。
【００９４】
また、上述した第４の実施形態によれば、エアを吹き付けて塗布液８８の流れを変化させるので、塗布液８８と非接触で架橋点を形成することができる。よって、架橋点を形成して塗布を開始した後は、エアの吹きつけを停止するだけで、塗布液８８の流れの乱れが収まり、すぐに定常運転を行うことができる。
【００９５】
なお、上述した第４の実施形態は、二個のノズル１３０を巾方向の両端部に配置したが、ノズル１３０の個数や配置はこれに限定するものではない。例えば、巾方向の中央部に一個のノズル１３０を配置し、塗布開始点Ａを一カ所に形成するようにしてもよい。また、巾方向の複数箇所にノズル１３０を一定に間隔で配置し、同時に同風量のエアを噴射することによって、塗布開始点Ａを複数箇所に形成するようにしてもよい。
【００９６】
また、ノズル１３０から吹き付ける気体は、エアに限定されるものではなく、その他の気体、例えば不活性ガス等であってもよい。
【実施例】
【００９７】
塗布液として水系酸化防止膜層形成液（液粘度１０ｃｐ）を用い、支持体には陽極酸化皮膜を形成したアルミウエブ（ウエブ巾１０００ｍｍ）を使用した。塗布条件は、L.S.（ライン速度）５０〜１２０ｍ／分、塗布量４０ｃｃ／ｍ2 で行った。使用した塗布乾燥機は、送液巾１６００ｍｍでチャンバー内圧力３００Ｐａにて、そしてリップ先端とウエブとの距離は、０．３ｍｍにて塗布し、上下垂直風（ノズルスリット隙間２ｍｍ、ピッチ１５０ｍｍ、ノズル風速１０ｍ／ｓｅｃ、ノズル風温度１５０℃）で乾燥を行い、テストを実施した。
【００９８】
実施例１〜３では、上述した第１の実施形態と同様にガイド部材を用いた。ガイド部材は、ウエブとの距離が０〜０．３ｍｍ、スライド面との距離が０．２〜０．５ｍｍになるように設置した。また、ガイド部材は、集液巾（長さ）が１０〜５０ｍｍ、リップに対する角度が４０〜８０°になるようにした。実施例４〜６では、上述した第２の実施形態と同様に粒状体を用いた。粒状体としては、粒径０．２〜０．２５ｍｍの球体を用いた。また、粒状体は比重が１．１〜２０ｇ／ｃｍ3 のものを使用した。実施例７〜９では、上述した第３の実施形態と同様に円錐状部材を用いた。円錐状部材としては、先端φ０．２ｍｍのテーパ状の針を用いた。実施例１０〜１２では、上述した第４の実施形態と同様にエア吹き付け装置を用いた。エア吹き付け装置のノズルは、ウエブとの距離が１〜１０ｍｍ、スライド面との距離が１〜５ｍｍとなる位置に設置するとともに、スライド面に対する角度が４５〜８０°となる姿勢で取り付けた。また、ノズルは、吹き出し口径が０．５〜３ｍｍのものを用いるとともに、吹き出しエア体積０．２〜２ｃｃ、吹き出し速度１〜２０ｃｃ／ｓｅｃとなるようにエアを吹き付けた。比較例として、チャンバー内圧力を制御する方法を採用した。この方法ではチャンバー内圧力を３００→０Ｐａに変化させた。
【００９９】
以上の条件によって塗布を行い、塗布開始点Ａ、拡がり部Ｂ、合流点Ｃにおいて乾燥に必要な時間を測定した。試験結果を図１５に示す。
【０１００】
図１５の表から分かるように、比較例では、塗布開始点Ａ、拡がり部Ｂ、合流点Ｃのいずれにおいても４０秒の乾燥時間がかかっていたのに対し、本発明を適用した実施例１〜１２はいずれの場合も、比較例よりも乾燥時間が短くなるという効果が得られた。
【０１０１】
なお、表１には示さなかったが、ガイド部材の先端の角度を変えて試験した結果、ガイド部材の先端をウエブに接触させる場合は、鋭角になっている方が厚塗り抑制効果が大きくなった。また、ガイド部材を一枚で使用するよりも二枚を合わせて使用した方が集液効果が大きくなり、架橋点が形成しやすくなった。これによって、ウエブとスライドビードコータとの距離をさらに拡げることができた。さらに、ガイド部材の形状を変えて試験した結果、ガイド部材の形状は平板に限らず、円弧状や半円状でも、厚塗り抑制の効果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【０１０２】
【図１】本発明に係る塗布装置としてスライドビード型塗布装置を用いたウエブの製造ラインを示す構成図
【図２】ロッド塗布装置を示す構成図
【図３】スライドビード塗布装置を示す構成図
【図４】ガイド部材を用いた塗布装置を示す平面図
【図５】図４の塗布装置の側面図
【図６】塗布開示時の状態を説明する説明図
【図７】図４と異なるガイド部材を用いた塗布装置の平面図
【図８】湾曲させたガイド部材を用いた塗布装置の平面図
【図９】別の塗布開始方法を説明する説明図
【図１０】粒状体を用いた塗布装置を示す平面図
【図１１】図１０の塗布装置の側面図
【図１２】円錐状部材を用いた塗布装置を示す側面図
【図１３】エア吹き付け装置を用いた塗布装置を示す平面図
【図１４】図１３の塗布装置の側面図
【図１５】実施例の結果を示す表図
【符号の説明】
【０１０３】
１０…製造ライン、１２…アルミウエブ、３０…塗布装置、８２…バックアップローラ、８４…スライドビードコータ、８６…スライド面、８８…塗布液、９０…貯留部、９２…吐出スリット、９４…リップ、１００…ガイド部材、１１０…粒状体、１２０…円柱状部材、１３０…ノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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