(57)【要約】【課題】  材料の無駄を省き、かつ、切削加工の手間を少なくできること。【解決手段】  クラッチフェーシング１０は、クッションプレート３に固着されて面接触する部位を切削部（平滑面）１１とし、平滑面相互間はクッションプレート３に付与された弾性方向に対する弾性変化を少なくする耐弾性部１２とし、耐弾性分２は、外周から内側に補強部２１及び内周から外側に補強部２２及びその間の中間の１以上の周方向に補強部２３を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅を除き他の部分を薄く形成したものである。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
クラッチディスクを構成するクラッチシャフトの軸方向の移動を自在とするクラッチハブと、該クラッチハブの周囲に配設した円板と、該円板の周囲に配設した対向回転体と押圧板との間に弾性を付与したクッションプレートと、該クッションプレートに固着されたクラッチフェーシングにおいて、
前記クラッチフェーシングは、前記クッションプレートに固着されて面接触する部位を平滑面とし、当該平滑面相互間は前記クッションプレートに付与された弾性方向に対し前記クラッチフェーシングの面が彎曲変化を少なくする耐弾性構造としたことを特徴とするクラッチフェーシング。
【請求項２】
前記耐弾性構造は、外周から内側に所定幅の補強部及び内周から外側に所定幅の補強部及びその間の中間の１以上の周方向に所定幅の補強部を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅を除き他の部分を薄く形成したことを特徴とする請求項１に記載のクラッチフェーシング。
【請求項３】
前記耐弾性構造は、外周から内側に所定幅の補強部及び内周から外側に所定幅の補強部及び平滑面相互間に対角線方向の１以上の所定幅の補強部を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅を除き他の部分を薄く形成したことを特徴とする請求項１に記載のクラッチフェーシング。
【請求項４】
前記耐弾性構造は、複数の形状の窪みによって形成し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅を除き他の部分の窪みを薄く形成したことを特徴とする請求項１に記載のクラッチフェーシング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乾式のクラッチフェーシング、例えば、自動車等の車両に用いられるクラッチのクラッチフェーシングに関し、特に、対向回転体と押圧板との間に配設され、前記対向回転体と押圧板との間で両者の押圧力に応じた回転力を伝達するクラッチディスクに使用されるクラッチフェーシングに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のクラッチフェーシングにおいては、特許文献１に記載のものがある。
【０００３】
即ち、特許文献１に記載の従来のクラッチフェーシングは、渦巻状に巻かれた連続繊維材料及びその連続繊維材料に含浸されたゴム、熱硬化性樹脂及び摩擦向上剤よりなるフェーシング材と、熱硬化性樹脂よりなるマトリックス及びそのマトリックスに均一に、かつ、ランダムに分散する強化用短繊維を有し、かつ、前記フェーシング材の背面に接合されてクッションスプリングと接触する補強材とより構成される。
【０００４】
特許文献１の技術の前記補強材は、殆ど歪みが生じないので、その裏打ち効果により、フェーシング材に歪みが生じるようなことがあっても、その歪みが大いに抑制される。また、セパレートクッション式ディスクにおいて、そのクッションスプリングは各クラッチフェーシングの補強材に接触することになるので、過酷な使用条件下においてクッションスプリングと各クラッチフェーシングとの間に摺擦が生じても各クラッチフェーシングの磨耗が抑制される。
【０００５】
また、クラッチフェーシングの製造方法として、基材となる長繊維を束ねた繊維束（ガラスロービング）に熱硬化性樹脂を含む含浸液を含浸させて樹脂含浸紐を形成する樹脂含浸工程と、樹脂含浸紐に配合ゴムを付着させるゴム付着工程とを有し、前記含浸液の媒体は水であり、熱硬化性樹脂はメラミン配合率が３０％以上８０％以下の水性メラミン変性フェノール樹脂であることを特徴とする特許文献２も公知である。
【０００６】
この公知文献２の技術によれば、樹脂含浸工程でもゴム付着工程でも有機溶媒を使用することなしに、最終製品の摩擦材（クラッチフェーシング等）の性能が低下しない摩擦材用素材を製造することができる。
【特許文献１】特開２００１−０１２４９８
【特許文献２】特開２０００−０３７７９７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１のクラッチフェーシングは、環状フェーシング材とその環状フェーシング材の背面に接合された環状補強材とより構成され、環状フェーシング材は、渦巻状に巻かれた連続繊維材料としてのロービング及びそのロービングに含浸されたゴム、熱硬化性樹脂及び摩擦向上剤からなっている。補強材は熱硬化性樹脂よりなるマトリックス及びそのマトリックスに均一に、かつ、ランダムに分散する強化用短繊維を有し、これらは押圧成形によってクラッチフェーシング全体の形状が形成される。そして、前記クラッチフェーシングの両表面は平滑面とするために切削加工される。
【０００８】
勿論、特許文献２のクラッチフェーシングも、同様に製造される。
【０００９】
なお、特許文献１の技術の前記補強材は、その裏打ち効果により、その歪みが大いに抑制されるものであるが、クラッチフェーシングの厚みを均一厚さとする技術以外を開示するものではない。
【００１０】
このため、押圧成形された成形品の成形に使用した材料が切削され、その切削された材料は廃棄処理されているのが現状である。したがって、クラッチフェーシングの製造には材料の無駄があった。
【００１１】
また、押圧成形された成形品を切削加工によって、寸法を削り出すものであるから、その切削加工時間が長く、生産性がよくなかった。
【００１２】
そこで、本発明は、これらの問題点を解消すべく、機械的強度が維持でき、材料の無駄を省き、かつ、切削加工の手間を少なくできるクラッチフェーシングの提供を課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
請求項１にかかる対向回転体と押圧板との間に弾性を付与するクッションプレートに固着されたクラッチフェーシングは、前記クッションプレートに固着されて面接触する部位を平滑面とし、当該平滑面相互間は前記クッションプレートに付与された弾性方向に対し前記クラッチフェーシングの面が彎曲変化を少なくする耐弾性構造としたものである。
【００１４】
ここで、前記平滑面相互間のクッションプレートとの間に付与された弾性方向に対する弾性変化を少なくする耐弾性構造とは、前記平滑面よりも厚手な構造とすることもできるし、薄手な構造とすることもできる。材料の節約からすれば、薄手にすることが望ましいが、特に、この構造は、クラッチフェーシングに付与された面方向に加えられた外力に対する撓みが少なくする機械的構成とするものである。
【００１５】
また、前記クッションプレートに固着されて面接触する部位とは、クッションプレートにクラッチフェーシングが安定した取付状態になる面積であればよい。また、機械的切削により、平滑面を形成できればよい。
【００１６】
請求項２にかかるクラッチフェーシングの前記耐弾性構造は、フェーシングの外周から内側に所定幅の補強部、及び内周から外側に所定幅の補強部、及びその間の中間に１以上の周方向に所定幅の補強部を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅を除き他の部分を薄く形成した構造としたものである。ここで、前記補強部は、クラッチフェーシングの同心円上の凸状を形成すればよく、その幅は、材料の機械的強度によって決定される。
【００１７】
請求項３にかかるクラッチフェーシングの前記耐弾性構造は、外周から内側に所定幅及び内周から外側に所定幅の補強部及び平滑面相互間に対角線方向の１以上の所定幅の補強部を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅を除き他の部分を薄く形成した構造としたものである。ここで、前記補強部は、クラッチフェーシングの面に凸状を形成すればよく、その幅及び密度は、材料の機械的強度によって決定される。
【００１８】
請求項４にかかるクラッチフェーシングの前記耐弾性構造は、複数の形状の窪みによって形成し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅を除き他の部分の窪みを薄く形成したものである。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１にかかるクラッチフェーシングは、前記クッションプレートに固着されて面接触する部位のみを平滑面とし、当該平滑面相互間は前記クラッチフェーシングに付与された面方向の力に対する弾性変化を少なくする耐弾性構造としたものであるから、クラッチフェーシングのクッションプレートに当接する面を切削（削り出し）すれば、安定した取付けができ、機械的強度も安定する。このとき、平滑面とする面積が少なくなり、切削（削り出し）によって削り粉となる不要の材料の廃棄量を少なくすることができる。また、削り粉となる不要の材料の廃棄量を少なくなることは、切削（削り出し）工程の時間を短時間とすることができる。そして、平滑面相互間はクラッチフェーシングに付与された面方向に対する変化を少なくする耐弾性構造とするものであるから、耐弾性構造を有することにより、機械的強度による特性上の劣化が発生しない。
【００２０】
請求項２にかかるクラッチフェーシングは、クラッチフェーシングの耐弾性構造を、クラッチフェーシングの外周から内側に所定幅の補強部、及び内周から外側に所定幅の補強部、及びその間の中間に１以上の周方向に所定幅の補強部を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅を除き他の部分を薄く形成した構造としたものであるから、クラッチフェーシングの面の削り出しを同時に行うことができ、その切削加工が効率的であり、平面出しが容易である。特に、クラッチフェーシングの外周から内側に所定幅の補強部、及び内周から外側に所定幅の補強部、及びその間の中間に１以上の周方向に所定幅の補強部を形成したものであるから、クラッチフェーシングに付与された面方向に対する機械的強度を高めることができ、その弾性変化量を少なくすることができる。また、クラッチの結合時には、クッショニングプレートが延びきり板状となるが、クラッチフェーシングに付与されたクラッチフェーシングの所定幅の補強部はクッショニングプレートに当接し、従来と同様にその変形を防止できる。そして、クラッチフェーシングの耐弾性構造は、その厚みを平滑面よりも薄くしたものであるから、積み重ねて荷重をかけて加熱する熱処理時においても、仮に、積み重ね位置によって温度のバラツキがあったとしても、クラッチフェーシングの成形及び熱処理の際の歪を除去することができ、クラッチフェーシングにその歪の影響を出ないようにすることができる。
【００２１】
請求項３にかかるクラッチフェーシングは、クラッチフェーシングの耐弾性構造を、外周から内側に所定幅の補強部及び内周から外側に所定幅の補強部及び平滑面相互間に対角線方向の１以上の所定幅の補強部を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅を除き他の部分を薄く形成したものであるから、クラッチフェーシングの面の切削（削り出し）を同時に行うことができ、その加工が効率的であり、平面出しが容易である。特に、クラッチフェーシングの外周から内側に所定幅の補強部及び内周から外側に所定幅の補強部及び平滑面相互間の対角線方向の１以上の所定幅の補強部を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅を除き他の部分を薄く形成したクッションプレートに付与された弾性方向に対する機械的強度を高めることができ、そのクラッチフェーシングの面方向の弾性変化量を少なくすることができる。また、クラッチの結合時には、クッショニングプレートが延びきり板状となるが、クラッチフェーシングに付与されたクラッチフェーシングの所定幅の補強部はクッショニングプレートに当接し、従来と同様にその変形を防止できる。そして、クラッチフェーシングの耐弾性構造は、その厚みを平滑面よりも薄くしたものであるから、積み重ねて荷重をかけて加熱する熱処理時においても、仮に、積み重ね位置によって温度のバラツキがあったとしても、クラッチフェーシングの成形及び熱処理の際の歪を除去することができ、クラッチフェーシングにその歪の影響を出ないようにすることができる。
【００２２】
請求項４にかかるクラッチフェーシングは、クラッチフェーシングの耐弾性構造を、複数の形状の窪みによって形成し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅を除き他の部分の窪みを薄く形成したものであるから、クラッチフェーシングの面の切削（削り出し）を同時に行うことができ、その加工が効率的であり、平面出しが容易である。特に、クラッチフェーシングの補強部の厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅を除き他の窪み部分を薄く形成したクッションプレートに付与された弾性方向に対する機械的強度を高めることができ、そのクラッチフェーシングの面方向の弾性変化量を少なくすることができる。また、クラッチの結合時には、クッショニングプレートが延びきり板状となるが、クラッチフェーシングに付与されたクラッチフェーシングの所定幅の補強部はクッショニングプレートに当接し、従来と同様にその変形を防止できる。そして、クラッチフェーシングの耐弾性構造は、その厚みを平滑面よりも薄くしたものであるから、積み重ねて荷重をかけて加熱する熱処理時においても、仮に、積み重ね位置によって温度のバラツキがあったとしても、クラッチフェーシングの成形及び熱処理の際の歪を除去することができ、クラッチフェーシングにその歪の影響を出ないようにすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
次に、本発明の実施の形態について、図を用いて説明する。
【００２４】
なお、本実施の形態において、共通する実施の形態の同一または相当する構成部分については、同一記号または同一符号を付して、その重複する説明を省略する。
【００２５】
［実施の形態１]
図１は本発明の実施の形態１のクラッチフェーシングの展開構成を示す斜視図、図２は本発明の実施の形態１のクラッチフェーシングの取付状態を示す拡大断面で示した説明図である。また、図３は本発明の実施の形態１のクラッチフェーシングの成形工程後の形態を示す取付面側（ａ）及び露出面側（ｂ）の平面図、図４は本発明の実施の形態１のクラッチフェーシングの切削工程後の形態を示す取付面側（ａ）及び露出面側（ｂ）の平面図、図５は本発明の実施の形態１のクラッチフェーシングの切削工程後の耐弾性構造を示す断面図である。
【００２６】
図１乃至図５において、クラッチディスク１００は、全体の概略構成が、図示しないクラッチシャフトの軸方向の移動を自在とするクラッチハブ１と、クラッチハブ１の周囲に配設した円板２と、円板２の周囲に配設される図示しない対向回転体と押圧板との間に弾性を付与したクッションプレート３と、クッションプレート３に固着されたクラッチフェーシング１０とによって成り立っている。
【００２７】
なお、クラッチハブ１と円板２との間は、コイルばね４で連結されている。また、円板２とクッションプレート３は、リベット５によって直接固着されている。具体的には、リベット５はクラッチフェーシング１０のリベット孔５Ａとクッションプレート３の取付孔５Ｃとの間に固着される。貫通孔５Ｂは反対側のクラッチフェーシング１０のリベット止め用の孔である。
【００２８】
クラッチフェーシング１０の製造は、次のように樹脂含浸工程、ゴム付着工程、成形工程、切削工程によって行われる。
【００２９】
まず、樹脂含浸工程では、基材となる長繊維を束ねた繊維束に熱硬化性樹脂を含む含浸液を含浸させ、樹脂含浸紐を形成する。この繊維束としては、ガラス繊維を基本繊維とするガラスロービング等が代表例であるが、その他の種類の繊維からなる繊維束であってもよい。また、この熱硬化性樹脂は、各種の水性メラミン変性フェノール樹脂（水溶性、コロイド性、分散性等）が使用できる。勿論、有機溶剤型のメラミン変性フェノール樹脂を使用することもできる。この樹脂含浸工程で水性メラミン変性フェノール樹脂等の水性樹脂を使用する場合には、樹脂含浸工程の前に繊維束に親水性処理を施しておくことが望ましい。
【００３０】
ゴム付着工程は、この樹脂含浸紐に配合ゴム組成物を付着させる。ここで、熱硬化性樹脂を含浸したガラスロービングなどの樹脂含浸紐にゴムシートを付着させる。このゴムシートを樹脂含浸紐に付着させる方法は、製造する摩擦材の特性に応じて適宜選択することができる。
【００３１】
成形工程は、ゴムシートを付着させた樹脂含浸紐をリング状に巻き取り、それを金型内に配置して、圧力を加え、温度１５０〜２００℃程度の条件の下で加熱及び加圧成形される。そして、２００〜３００℃の雰囲気温度中に５時間程度の熱処理が加えられた後、型抜きされる。図３の（ａ）及び（ｂ）は、この型成形後のクラッチフェーシング１０の取付面側（図３の（ａ））と露出面側（図３の（ｂ））の平面図である。
【００３２】
なお、本発明を実施する場合、クラッチフェーシング１０の樹脂含浸工程、ゴム付着工程、成形工程、切削工程は、この実施の形態に限定されるものではなく、クラッチフェーシング１０が成形されるものであればよい。勿論、この実施の形態で使用した材料も、本発明を実施する場合には、これに限定されるものではない。
【００３３】
図２に示すクラッチフェーシング１０の取付面側（図２の上面及び下面）は、クラッチハブ１（クラッチシャフト）の接線方向にクッションプレート３と面接触する切削部１１が形成されている。ここで、切削部１１がクラッチハブ１（クラッチシャフト）の中心方向に放射線方向に形成されていないのは、クラッチハブ１の接線方向にクッションプレート３の面が形成されているからであり、かつ、後述する放射溝１３との干渉が生じ、機械的強度を劣化させないようにしている。
【００３４】
即ち、クラッチフェーシング１０の切削部１１は、クラッチハブ１の接線方向に設定することに限定されるものではなく、クッションプレート３と面接触する面が形成でき、後述する放射溝１３との干渉が防止できれば、クラッチフェーシング１０の切削部１１と放射溝１３との構造は、格別特定されるものではない。
【００３５】
また、切削部１１相互間には、耐弾性構造を有する耐弾性部１２が形成されている。耐弾性部１２は、外周から内側に所定幅Ａの補強部２１及び内周から外側に所定幅Ｂの補強部２２及びその間の中間の１以上の周方向に所定幅Ｃの補強部２３とし、その厚みを切削部１１を切削してなる平滑面と同一の厚みＦ（図５参照）とし、それらの所定幅Ａ，Ｂ，Ｃを除き耐弾性部１２の他の部分の厚みＥを薄く前記成形工程で形成したものである。
【００３６】
なお、所定幅Ａ，Ｂ，Ｃは、クラッチフェーシング１０の機械的強度によって任意に設定できる。
【００３７】
図３に示すクラッチフェーシング１０の露出面側（図３の（ｂ））は、クラッチハブ１（クラッチシャフト）の中心方向に放射線方向の放射溝１３が形成されている。
【００３８】
また、図示しない対向回転体または押圧板と面接触する接触面１４は、楕円溝１５によってクラッチフェーシング１０の直径方向に２分されている。これら接触面１４及び楕円溝１５は、主に、循環効率を考慮した冷却のために形成されたものである。
【００３９】
本発明を実施する場合の、クラッチフェーシング１０の露出面側（図３の（ｂ））は、従来の構造を採用するものであるが、新規な構造となっても問題はない。
【００４０】
なお、放射線方向の放射溝１３及び楕円溝１５は、前記成形工程で形成されたものである。
【００４１】
切削工程は、成形工程で所定の厚みに成形されたクラッチフェーシング１０の押圧成形時の形態を、取付面側（図４の（ａ））及び露出面側（図４の（ｂ））の切削（削り出し）を行い、所定の厚さに研摩された摩擦材とするものである。即ち、同クラッチフェーシング１０は、厚さ４ｍｍ、外径２１０ｍｍ、内径１４０ｍｍのリング状に形成したものである。
【００４２】
即ち、切削部１１は、図５の断面図に示すように、耐弾性構造を有する耐弾性部１２が厚みＥに成形工程で形成されている。耐弾性部１２は、外周から内側に所定幅Ａの補強部２１、及び内周から外側に所定幅Ｂの補強部２２、及びその間の中間の１以上の周方向に所定幅Ｃの補強部２３とし、それら補強部２１，２２，２３の厚みは、切削部１１を切削してなる平滑面と同一の厚みＦとし、それらの所定幅Ａ，Ｂ，Ｃを除き、クラッチフェーシング１０の耐弾性部１２の他の部分２４の厚みＥを、所定幅Ａ，Ｂ，Ｃの厚みＤよりも薄く形成したものである。
【００４３】
具体的には、本実施の形態においては、成形工程で形成されたクラッチフェーシング１０の厚み５ｍｍよりも、両面を合わせて１ｍｍ以下、各面が０．５ｍｍの切削によって全体の厚みＦ＝４ｍｍ以上で平坦面を出すことができた。
【００４４】
なお、本実施の形態では、補強部２１と補強部２２との間の中間の周方向の補強部２３は、１本設けた事例で説明したが複数本とすることができる。また、直径方向の断面略凸状によってその間を連結することもできる。
【００４５】
因みに、従来例では、成形工程で形成されていたクラッチフェーシング１０の厚み５ｍｍは、両面を各０．８ｍｍ程度切削することによって、厚みＦ＝３．５ｍｍ以下のクラッチフェーシングを得ており、仮に、それを厚みＦ＝３．４ｍｍとして計算しても、本発明の実施の形態によれば、従来の加工による手間は、０．５／０．８＝５／８の減少となり、かつ、製造材料の無駄は５／８×１／３≒１／５程度となる。
【００４６】
したがって、切削加工速度は、１／２程度以上の時間内で済み、製造材料の無駄も１／５程度に少なくすることができる。特に、本発明を実施する場合には、成形工程の仕上げ精度によって切削量を減らすことができる。
【００４７】
また、耐弾性構造を有する耐弾性部１２は、厚みＥに成形工程で形成されるものであるから厚みが薄くなるものの、外周から内側に所定幅Ａ及び内周から外側に所定幅Ｂ及びその間の中間の１以上の周方向に所定幅Ｃとした補強部２１，２２，２３によって、クラッチフェーシング１０の面方向への曲げが困難な構造となっているから、従来のクラッチフェーシング１０の機械的強度以上の強度を維持できる。
【００４８】
特に、外周から内側に所定幅Ａの補強部２１と、内周から外側に所定幅Ｂの補強部２２と、その間の中間の１以上の周方向に所定幅Ｃの補強部２３は、断面の凸状がクラッチフェーシング１０と同心の円周方向になっているから、面方向への曲げが困難な構造となっている。
【００４９】
本実施の形態１の耐弾性部１２は、外周から内側に所定幅Ａの補強部２１、内周から外側に所定幅Ｂの補強部２２、その間の中間の１以上の周方向に所定幅Ｃの補強部２３を設定したものであるが、他の単純または複雑な構造とすることもできる。図６乃至図８にその例を示す。
【００５０】
図６は本発明の実施の形態２のクラッチフェーシングの切削工程後の形態を示す取付面（ａ）側の平面図、図７は本発明の実施の形態３のクラッチフェーシングの切削工程後の形態を示す取付面（ａ）側の平面図、図８は本発明の実施の形態４のクラッチフェーシングの切削工程後の形態を示す取付面（ａ）側の平面図である。
【００５１】
図６において、この実施の形態２では、クラッチフェーシング１０の耐弾性構造を、外周から内側に所定幅Ａの補強部２１及び内周から外側に所定幅Ｂ及び平滑面相互間に対角線方向の１以上の所定幅Ｇの補強部２５，２６，２７，２８を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅を除きクラッチフェーシング１０の耐弾性部１２の他の部分２４を薄く、厚さＥに形成したものであるから、クラッチフェーシング１０の面の切削（削り出し）を同時に行うことができ、その加工が効率的であり、平面出しが容易である。
【００５２】
特に、クラッチフェーシング１０の外周から内側に所定幅Ａの補強部２１及び内周から外側に所定幅Ｂの補強部２２及び平滑面相互間の対角線方向の１以上の所定幅Ｇの補強部２５，２６，２７，２８を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みＦとし、それらの所定幅を除き耐弾性部１２の他の部分２４を薄く形成し、弾性方向に対する機械的強度を高めることができ、耐弾性部１２の弾性変化量を少なくすることができる。このときの対角線方向の所定幅Ｇの補強部２５，２６，２７，２８は、１以上であればよい。
【００５３】
図７において、この実施の形態３では、クラッチフェーシング１０の耐弾性構造を、  所定幅Ｈの網状の面で補強部２９を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅Ｈを除きクラッチフェーシング１０の耐弾性部１２の他の部分２４を薄くしたものであるから、クラッチフェーシング１０の面の切削（削り出し）を同時に行うことができ、その加工が効率的であり、平面出しが容易である。
【００５４】
特に、クラッチフェーシング１０に所定幅Ｈの網状の面で補強部２９を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅Ｈを除きクラッチフェーシング１０の耐弾性部１２の他の部分２４を薄くしたものであるから、弾性方向に対する機械的強度を高めることができ、耐弾性部１２の弾性変化量を少なくすることができる。このときの、補強部２９の網状の面の密度は任意に設定することができる。
【００５５】
図８において、この実施の形態４では、クラッチフェーシング１０の耐弾性構造を、  複数の所定面積の円形、三角、四角、半円、楕円、星形等の多角形の面で補強部３０を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定面積の窪みを除きクラッチフェーシング１０の耐弾性部１２の他の部分２４を薄くしたものであるから、クラッチフェーシング１０の面の切削（削り出し）を同時に行うことができ、その加工が効率的であり、平面出しが容易である。
【００５６】
特に、クラッチフェーシング１０に所定面積の多角形の面で補強部３０を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定多角形の面を除きクラッチフェーシング１０の耐弾性部１２の他の部分２４を薄くしたものであるから、弾性方向に対する機械的強度を高めることができ、耐弾性部１２の弾性変化量を少なくすることができる。このときの、補強部３０の網状の面の密度は任意に設定することができる。
【００５７】
そして、上記実施の形態１乃至実施の形態４においては、共に、クラッチの結合時には、クッショニングプレート３が延びきって板状の環となるが、クラッチフェーシング１０に付与されたクラッチフェーシング１０の所定幅の補強部２１，〜，３０はクッショニングプレート３に当接し、従来と同様にその変形を防止できる。
【００５８】
更に、クラッチフェーシング１０の耐弾性部１２は、その厚みを平滑面よりも薄くしたものであるから、積み重ねて荷重をかけて加熱する熱処理時においても、仮に、積み重ね位置によって温度のバラツキがあったとしても、クラッチフェーシング１０の成形及び熱処理の際の歪を除去することができ、クラッチフェーシング１０にその歪の影響を出ないようにすることができる。
【００５９】
ところで、本実施の形態１乃至実施の形態４の耐弾性部１２は、クラッチフェーシング１０と同心円状の断面凸部を設けたものであるが、本発明を実施する場合には、クラッチフェーシング１０の面方向の曲げができないようにできる構造であれば如何なる直線または曲線構造であってもよい。即ち、機械的強度が強く、切削加工速度の手間がかからないようにし、製造材料の無駄も少なくできればよい。
【００６０】
してみれば、耐弾性部１２は成形工程で形成したクラッチフェーシング１０の厚みを削り出しする前の均一成形による厚さとし、クッションプレート３と面接触する切削部１１のみを切削加工してもよい。
【００６１】
上記実施例のクラッチフェーシング１０は、クラッチディスクを構成するクラッチシャフトの軸方向の移動を自在とするクラッチハブ１と、クラッチハブ１の周囲に配設した円板２と、円板２の周囲に配設した図示しない対向回転体と押圧板との間に弾性を付与したクッションプレート３と、クッションプレート３にリベット５で固着されたクラッチフェーシング１０において、当該クラッチフェーシング１０は、クッションプレート３の略中央で固着され、固着により面接触する部位を平滑面とする切削部１１と、平滑面である切削部１１相互間はクッションプレート３に付与された弾性方向に対しクラッチフェーシング１０の面が彎曲変化を少なくする耐弾性構造とする耐弾性部１２としたものである。
【００６２】
クラッチフェーシング１０は、クッションプレート３に固着されて面接触する部位を平滑面とする切削部１１とし、平滑面とする切削部１１相互間はクッションプレート３に付与された弾性方向に対し前記クラッチフェーシング１０の面が彎曲変化を少なくする耐弾性構造としたものである。
【００６３】
したがって、本実施の形態のクラッチフェーシング１０は、クッションプレート３に固着されて面接触する部位のみを平滑面とする切削部１１とし、かつ、切削部１１の略中央にリベット５で固着されるリベット孔５Ａを有している。当該平滑面とする切削部１１相互間はクラッチフェーシング１０に付与された面方向の力に対する弾性変化を少なくするように耐弾性構造としたものである。
【００６４】
即ち、クラッチフェーシング１０のクッションプレート３に当接する面を切削（削り出し）すれば、安定した取付けができ、機械的強度も安定する。このとき、平滑面とする切削部１１の面積が少なくなり、切削（削り出し）によって削り粉となる余剰の材料の廃棄量を少なくすることができる。また、削り粉となる余剰の材料の廃棄量を少なくなることは、切削（削り出し）工程の時間を短時間とすることができる。そして、平滑面とする切削部１１相互間はクラッチフェーシング１０に付与された面方向に対する変化を少なくする耐弾性構造とするものであるから、この耐弾性構造を有することにより、機械的強度による特性上の劣化が発生しない。
【００６５】
また、クラッチフェーシング１０の耐弾性構造を、クラッチフェーシング１０の外周から内側に所定幅Ａの補強部２１、及び内周から外側に所定幅Ｂの補強部２２、及びその間の中間に１以上の周方向に所定幅Ｃの補強部２３を設定し、その厚みを平滑面とする切削部１１と同一の厚みとし、それらの所定幅を除きクラッチフェーシング１０の耐弾性部１２の他の部分２４を薄く形成した構造としたものであるから、クラッチフェーシング１０の面の削り出しを同時に行うことができ、その切削加工が効率的であり、平面出しが容易である。特に、クラッチフェーシング１０の外周から内側に所定幅Ａの補強部２１、及び内周から外側に所定幅Ｂの補強部２２、及びその間の中間に１以上の周方向に所定幅Ｃの補強部２３を形成したものであるから、クッションプレート３に付与された面方向に対する機械的強度を高めることができ、その弾性変化量を少なくすることができる。
【００６６】
そして、クラッチフェーシング１０の耐弾性構造は、外周から内側に補強部２１及び内周から外側に補強部２２及び平滑面相互間に対角線方向の１以上の所定幅の補強部２５，２６，２７，２８を設定し、その厚みを平滑面とする切削部１１と同一の厚みとし、それらの所定幅を除きクラッチフェーシング１０の耐弾性部１２の他の部分２４を薄く形成したものであるから、クラッチフェーシング１０の面の切削（削り出し）を同時に行うことができ、その加工が効率的であり、平面出しが容易である。特に、クラッチフェーシング１０の補強部２１及び補強部２２及び補強部２３を設定し、その厚みを平滑面と同一の厚みとし、それらの所定幅を除き他の部分を薄く形成したクッションプレート３に付与された弾性方向に対する機械的強度を高めることができ、そのクラッチフェーシング１０の面方向の弾性変化量を少なくすることができる。
【００６７】
なお、クラッチフェーシング１０の耐弾性構造は、上記実施の形態に限定されるものではなく、クッションプレート３に付与された面方向に対する機械的強度を高めることができ、その弾性変化量を少なくすることができる構造であればよい。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】図１は本発明の実施の形態１のクラッチフェーシングの展開構成を示す斜視図である。
【図２】図２は本発明の実施の形態１のクラッチフェーシングの取付状態を示す拡大断面で示した説明図である。
【図３】図３は本発明の実施の形態１のクラッチフェーシングの成形工程後の形態を示す取付面（ａ）側及び露出面（ｂ）側の平面図である。
【図４】図４は本発明の実施の形態１のクラッチフェーシングの切削工程後の形態を示す取付面（ａ）側及び露出面（ｂ）側の平面図である。
【図５】図５は本発明の実施の形態１のクラッチフェーシングの切削工程後の耐弾性構造を示す断面図である。
【図６】図６は本発明の実施の形態２のクラッチフェーシングの切削工程後の形態を示す取付面（ａ）側の平面図である。
【図７】図７は本発明の実施の形態３のクラッチフェーシングの切削工程後の形態を示す取付面（ａ）側の平面図である。
【図８】図８は本発明の実施の形態４のクラッチフェーシングの切削工程後の形態を示す取付面（ａ）側の平面図である。
【符号の説明】
【００６９】
１      クラッチハブ
２      円板
３      クッションプレート
５      リベット
１０    クラッチフェーシング
１１    切削部（平滑面）
１２    耐弾性部
【図１】
2006138451.tif 000003
【図２】
2006138451.tif 000004
【図３】
2006138451.tif 000005
【図４】
2006138451.tif 000006
【図５】
2006138451.tif 000007
【図６】
2006138451.tif 000008
【図７】
2006138451.tif 000009
【図８】
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