(57)【要約】【課題】  低菌、低水分で微生物的に衛生的であり、しかも色調、風味の変質が抑えられた乾燥香辛料を提供する。【解決手段】  気密容器内に原料香辛料を入れ、容器内を絶対圧で２〜２０ｋＰａ以下に減圧した後、８０℃〜１４０℃の水蒸気を導入し、５秒〜１２０秒の時間で蒸気殺菌した後、容器内が絶対圧で５〜２０ｋＰａになるまで真空乾燥を行い、更に、常温〜８０℃の温度で１５〜３００分間の通気乾燥を行うことで、特に、オニオン、ガーリックのように糖分の多い香辛料であっても、低菌、低水分でしかも色調、風味の品質変化の少ない乾燥香辛料を提供することができる。【選択図】  なし。【特許請求の範囲】
【請求項１】
乾燥香辛料を、減圧蒸気殺菌した後、真空乾燥し、更に通気乾燥することを特徴とする低菌香辛料の製造方法。
【請求項２】
気密容器内に原料香辛料を入れ、容器内を２〜２０ｋＰａに減圧した後、８０℃〜１４０℃の水蒸気を導入し、５秒〜１２０秒の時間で蒸気殺菌する請求項１記載の低菌香辛料の製造方法。
【請求項３】
蒸気殺菌後、前記容器内が５〜２０ｋＰａとなるまで真空乾燥する請求項１又は２に記載の低菌香辛料の製造方法。
【請求項４】
真空乾燥後の香辛料に対して、常温〜８０℃の温度で１５〜３００分間通気乾燥を行う請求項１〜３のいずれかに記載の低菌香辛料の製造方法。
【請求項５】
前記香辛料が乾燥オニオン又は乾燥ガーリックである請求項１〜４のいずれかに記載の低菌香辛料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、低菌でありながら、香味、風味に優れた乾燥香辛料を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、香辛料の殺菌方法としては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイドなどを用いたガス殺菌、コバルト６０などのγ線による放射線殺菌、超高圧殺菌、電磁波による加熱殺菌、水蒸気による加熱殺菌などが提案されている。しかし、我が国においては、人体への影響など社会的受容の面から、安全な、水蒸気による加熱殺菌がもっぱら行われている。
【０００３】
水蒸気による加熱殺菌方法としては、まず、常圧（大気圧）下で加熱処理する方法と、加圧下で加熱処理する方法とがある。また、その際に使用する水蒸気として、飽和水蒸気と過熱水蒸気とがある。さらに、原料を連続式で処理する方法と、回分式で処理する方法とがある。これら各種の蒸気加熱殺菌方法の中から、対象とする原料の種類や品質などにより、適合する方法が選択される。すなわち、原料の香辛料が原形のままであるか粉体したものであるか、加熱による焦げやすさや変色の程度、装置、器具、容器などへの付着性、香り成分の耐熱性、目標とする菌数レベルなどが考慮されて、殺菌方法が選択される。
【０００４】
殺菌処理された低菌化香辛料の品質に関していえば、色調については、加熱によりクロロフィル系の色素は褪色する傾向にあり、また、カロチノイド系の赤色色素は黄色系へのシフト、全般的に暗い色調になる傾向にあり、さらに、オニオン、ガーリックなどは褐変化する傾向にあるなど、種々の変化は避けられない。また、香りについては、低沸点成分に限らず成分が飛散する、また、いわゆる加熱臭、ムレ臭がつく、調理臭が生成する、といった好ましくない変化が生ずる。このような、殺菌処理に伴う香辛料の品質変化は、焦げの発生しない適正な処理条件においても生ずるものであり、焦げが発生した場合は、焦げ色や焦げ臭が生じるため、品質上、大きな問題を生じる。従って、目標とする菌数レベルを達成しつつ、殺菌処理された香辛料の色調と香りをいかに保持するかが、香辛料業界にとっての、従来からの、かつ喫緊の技術課題である。
【０００５】
水蒸気による香辛料の具体的殺菌方法としては、常圧下で５ｋｇ／ｃｍ2以下の水蒸気で処理をし、その後、熱風による乾燥及び冷風による冷却を行う方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。しかし、この方法では、水蒸気による加熱時間が５〜４５分間と長いため、殺菌効果のわりに香り（風味）や色調の劣化が大きい。そこで、気密容器内に処理すべき香辛料原料を入れて容器内部を減圧して容器内の空気を除去した後、容器内に水蒸気を導入して殺菌する方法が提案されている（以下、「減圧蒸気殺菌方法」という。例えば、特許文献２参照。）。この減圧蒸気殺菌方法によれば、容器内の空気を排除したうえで水蒸気を容器内に導入するため、水蒸気が原料香辛料に均一に浸透、接触することから、短時間での水蒸気処理により殺菌効果が得られる。従って、この方法によれば、色調、風味の劣化が小さい低菌香辛料が得られる。なお、この方法では、前記の蒸気殺菌後に容器内を減圧、吸引することにより、凝縮した水分が蒸発して殺菌後の香辛料が乾燥すると同時に蒸発潜熱により冷却されるという工程（真空乾燥工程）が組み合わされている。また、真空乾燥工程の効果を上げるために、別の真空冷却乾燥器に移して乾燥する方法も提案されている（特許文献３参照。）。
【特許文献１】特開昭５７−１６３４６３号公報
【特許文献２】特開平１１−１２７８２０号公報
【特許文献３】特開平８−８９５６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
水蒸気を用いて香辛料を加熱殺菌するにあたっては、水蒸気の凝結による原料香辛料の濡れが発生することから、殺菌後の香辛料の水分を所定のレベルまで下げる必要がある。そのため、上記した従来の蒸気殺菌方法では、殺菌工程に何らかの乾燥工程が組み合わされている。そして、前記減圧蒸気殺菌方法においては、殺菌後の真空乾燥により、理論上は処理前の香辛料の水分値（例えば３〜１０％程度）までに下がることになっているため、通常、特段の乾燥工程は設定されない。しかし、実際には、減圧蒸気殺菌方法に組み合わされる真空乾燥では、ハーブ系の香辛料を除き、真空減圧を相当長時間にわたって行っても、処理前の水分値まで下がることはなく、品質保持上、また粉砕などの後工程において障害が生じる。このため、従来においては、減圧蒸気殺菌方法の香辛料への適用範囲が限られるという問題があった。特に、オニオン、ガーリックのように糖分の多い香辛料の場合には、真空乾燥では乾燥が不十分であるため、そのままでは物性的に粉砕ができないばかりでなく、乾燥が不十分で高水分のままであると、乾燥後に固結を生じる可能性が非常に高くなるという問題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、前記のような、減圧蒸気殺菌方法を香辛料の殺菌に適用する場合の制約を除くために、殺菌後の工程を種々検討した結果、香辛料の適性に合わせた乾燥工程を組み込むことにより、減圧蒸気殺菌方法を利用して、あらゆる香辛料の低菌化が可能となり、色調、風味の面でも優れた香辛料の製造が可能となることを見出した。
【０００８】
すなわち、本発明は、乾燥香辛料を、減圧蒸気殺菌した後、真空乾燥し、さらに通気乾燥することを特徴とする低菌香辛料の製造方法に関するものである。
【０００９】
前記方法としては、気密容器内に原料香辛料を入れ、該容器内を絶対圧で２〜２０ｋＰａ以下に減圧した後、８０℃〜１４０℃の水蒸気を導入し、５秒〜１２０秒の時間で蒸気殺菌することが好ましい。また、蒸気殺菌後の真空乾燥は、前記容器内が絶対圧で５〜２０ｋＰａになるまで行うことが好ましい。さらに、前記通気乾燥は、真空乾燥後の香辛料に対して、常温〜８０℃の温度で１５〜３００分間行うことが好ましい。
【００１０】
特に、乾燥オニオン及び乾燥ガーリックにおいては、本発明方法により、減圧蒸気殺菌後の真空乾燥に加えて、さらに通気乾燥を行うことにより、減圧蒸気殺菌方法の特性である、香辛料の色調、風味の変質防止効果を生かしながら、十分に乾燥した乾燥香辛料を製造することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、減圧蒸気殺菌により、香辛料の色調、風味の劣化を防止しつつ、その後の真空乾燥及び通気乾燥により元の水分量にまで十分に乾燥した乾燥香辛料を製造することができ、香辛料業界における、従来からの、また喫緊の課題であっった、低菌、低水分で微生物的に衛生的であり、しかも色調、風味の変質が抑えられた乾燥香辛料を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明により乾燥香辛料を製造する方法を更に詳細に説明する。先ず、減圧蒸気殺菌工程においては、原料香辛料を気密容器内に入れ、真空ポンプなどで容器内を減圧した後、加熱した水蒸気を容器内に供給して原料香辛料と接触させ、加熱殺菌する。殺菌条件は、減圧度が絶対圧で２〜２０ｋＰａ、好ましくは５〜１５ｋＰaであり、また蒸気による加熱条件は８０〜１４０℃の範囲で、好ましくは９５〜１３５℃の範囲、さらに加熱時間は５秒〜１２０秒の範囲、好ましくは１０〜６０秒の範囲である。これらの殺菌条件は、香辛料の種類や目標とする品質に応じて、使用する殺菌装置で許容される運転条件で適宜設定すればよい。
【００１３】
前記のようにして所定の加熱処理（殺菌処理）を行った後、容器内から水蒸気を排出し、引き続き真空ポンプなどにより容器内を再度減圧する真空乾燥を行う。この真空乾燥工程における減圧度は大きいほど好ましいが、減圧度が大きくなるに従い、気体の排除が困難となるので、絶対圧が５〜２０ｋＰａ程度になった時点で打ち切り、引き続いて通気乾燥を行うことが、生産性の面からは好ましい。
【００１４】
前記減圧蒸気殺菌及び真空乾燥に用いる装置は特に限定されるものではなく、具体的には株式会社日阪製作所の「短時間調理殺菌装置  ＲＩＣ」が例示でき、攪拌機付きの１槽タイプのものでもよく、またトレーを使用するタイプのものでもよい。
【００１５】
本発明では、前記のようにして減圧蒸気殺菌及び真空乾燥を行った後、さらに通気乾燥を行う。このときの乾燥条件は、減少させるべき水分量と香辛料の種類、さらには処理量、風量によって適宜設定するが、通気する空気の温度は、常温〜８０℃の範囲で選択する。通気する空気の温度が高すぎると、香辛料に焦げ、褐変、香りの変化などが生じ易く、本発明の目的を達成できない場合がある。通気する空気の好ましい温度は４０〜７５℃の範囲である。また、乾燥時間は、通常１５分から３００分の範囲で香辛料を所定の水分レベルに到達させることが品質面で好ましい。この場合に使用する通気乾燥機としては、連続式では株式会社クメタ製作所の流動層乾燥機「ＣＦＤ」、「ＢＦＤ」、バッチ式では黒田工業株式会社の「平型乾燥機」などが例示できるが、通気する空気を除菌できるようになっていることが必要であり、また通気する空気の温度を調整できるものが好ましい。
【００１６】
本発明の対象となる香辛料としては、セージ、バジル、ローズマリー、タイム、オレガノ、パセリ、ヨモギ、シソ、ローレル、マジョラムなどの植物の葉・茎部位の香辛料、ブラックペッパー、ホワイトペッパー、グリーンペッパー、赤唐辛子、パプリカ、レッドベルペパー、ナツメグ、メース、カルダモン、コリアンダー、オールスパイス、シナモン、クローブ、ウコン、パプリカ、マスタード、サンショウなどの植物の果実・花・樹皮または地下茎部位の香辛料、オニオン、ガーリック、ジンジャーなどの糖類、デンプン類を多く含む香辛料が例示される。これらの中でも、葉・茎部位の香辛料は、減圧蒸気殺菌後の真空乾燥による乾燥効果が上がりやすいのに対し、オニオン、ガーリック、ジンジャーなど糖類、デンプン類を多く含む香辛料は、減圧蒸気殺菌後の真空乾燥では乾燥効果が上がり難く、このような香辛料の場合に本発明方法は特に有効である。使用する原料香辛料の形状としては、原形のままでも、粉砕後のものでもよいが、風味の保持の面からは原形のまま殺菌した方が好ましい。
【００１７】
以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【実施例１】
【００１８】
減圧蒸気殺菌装置として、株式会社日阪製作所製「短時間調理殺菌装置」（型式：ＲＩＣ−６０／６０、以下「ＲＩＣ殺菌機」という。）を用い、以下のようにして乾燥オニオンの殺菌及び粉砕試験を行った。
【００１９】
（殺菌工程）
原料として、米国製ホワイトオニオン種乾燥スライスオニオンを使用し、ＲＩＣ殺菌機に使用するバスケット１４個に未殺菌原料各５ｋｇを仕込み、通常の減圧、蒸気供給・加熱殺菌、真空乾燥を行った。減圧のレベルは、絶対圧１０ｋＰａ、加熱条件は１２０℃、３０秒、真空乾燥は２０分をかけて絶対圧５ｋＰａのところで終了とした。
【００２０】
（通気乾燥工程）
殺菌終了後の原料を、黒田工業株式会社製の平型乾燥機に投入し、通気乾燥した。通気の温度は７０℃、乾燥時間は３０分であった。
【００２１】
（比較例１）
通気乾燥を行わない以外は実施例１と同様にして殺菌を行い、放冷却後の乾燥殺菌オニオンを比較例１とした。
【００２２】
（比較例２）
実施例１における減圧蒸気殺菌後の真空乾燥を２０分から５０分まで３０分間延長し、かつ通気乾燥は行わず、殺菌を行った乾燥殺菌オニオンを比較例２とした。真空乾燥終了時の絶対圧は４．５ｋＰａであった。
【００２３】
（品質の評価）
実施例１における殺菌、通気乾燥の効果を確認するために、実施例１及び比較例１、２で殺菌、乾燥後の香辛料の菌数、水分、色調、風味の評価を行った。その結果を表１に示す。なお、水分は、株式会社ケット科学研究所製の赤外線水分計（ＦＤ−６００）により、１０５℃、７分で測定した。
【００２４】
【表１】
2006115752.tif 000002
【００２５】
表１から明らかなように、減圧蒸気殺菌後の真空乾燥時間を延長しても乾燥効果は向上しない。これに対し、実施例１のように、減圧蒸気殺菌、真空乾燥後、通気乾燥することで、原料水分量と同程度まで乾燥させることができる。
【００２６】
（粉砕試験）
実施例１及び比較例１の香辛料について、粉砕試験を行った。粉砕試験は、４００Ｌのボールミルに、殺菌、乾燥後のオニオン９０ｋｇ及びデキストリン１０ｋｇを仕込み、１２０分間かけて粉砕し、５０メッシュの篩を通過したものを製品とした。その結果、減圧蒸気殺菌して真空乾燥した後、通気乾燥した実施例１では、５０メッシュの篩をパスするものが９９％となり、粉砕が均一に行われたことが確認された。一方、通気乾燥をしない比較例１では、５０メッシュの篩をパスしないものが７％発生し、充分に粉砕がされないことが分かった。なお、比較例２は、真空乾燥の時間を実施例より３０分長くしたが乾燥効果が上がらず、水分が高いので粉砕試験は行わなかった。
【００２７】
（粉砕後の品質試験）
粉砕試験において５０メッシュをパスした製品の固結性を確認するために以下の試験を行った。すなわち、アルミニウム製袋に２００ｇの香辛料を、実施例１及び比較例１それぞれ５個充填し、３０ｃｍ×３０ｃｍ×１ｃｍの木製板の上から１５ｋｇの荷重をかけて常温に４週間及び１２週間保持した後、固結の程度を評価した。その結果を表２に示す。
【００２８】
【表２】
2006115752.tif 000003
【００２９】
表２に示すとおり、本発明方法によれば、減圧蒸気殺菌、真空乾燥後に通気乾燥することによって、固結しない乾燥殺菌オニオンが得られる。
【実施例２】
【００３０】
ＲＩＣ乾燥機を用い、以下のようにして乾燥ガーリックの殺菌及び粉砕試験を行った。
【００３１】
（殺菌工程）
原料として、中国製ガーリックスライスを使用し、ＲＩＣ殺菌機に使用するバスケット１４個に未殺菌原料各７ｋｇを仕込み、通常の減圧、蒸気供給・加熱殺菌、真空乾燥を行った。加熱殺菌時の減圧のレベルは、絶対圧１０ｋＰａ、加熱条件は１２０℃、３０秒とし、加熱殺菌後の真空乾燥は、２０分かけて絶対圧５ｋＰａになったところで終了とした。
【００３２】
（通気乾燥工程）
減圧蒸気殺菌、真空乾燥後の原料を、黒田工業株式会社製の平型乾燥機に投入し、通気乾燥した。通気の温度は７０℃、乾燥時間は６０分であった。
【００３３】
（比較例３）
通気乾燥を行わない以外は実施例１と同様にして殺菌を行い、放冷却後の殺菌乾燥ガーリックを比較例３とした。
【００３４】
（比較例４）
実施例１における減圧蒸気殺菌後の真空乾燥を２０分から８０分まで６０分間延長し、かつ通気乾燥は行わず、殺菌を行った乾燥殺菌ガーリックを比較例４とした。真空乾燥終了時の絶対圧は４．６ｋＰａであった。
【００３５】
（品質の評価）
実施例２における殺菌、通気乾燥の効果を確認するために、実施例２及び比較例３、４で殺菌、乾燥後の香辛料の菌数、水分、色調、風味の評価を行った結果を表３に示す。
【００３６】
【表３】
2006115752.tif 000004
【００３７】
表３から明らかなように、減圧蒸気殺菌後の真空乾燥時間を延長しても乾燥効果が向上しない。これに対し、実施例２のように、減圧蒸気殺菌、真空乾燥後、通気乾燥することで、原料水分量と同程度まで乾燥させることができる。
【００３８】
（粉砕試験）
実施例２及び比較例３の香辛料について、粉砕試験を行った。粉砕試験は、４００Ｌのボールミルに殺菌、乾燥後のガーリック７０ｋｇ、デキストリン３０ｋｇを仕込み、１２０分間をかけて粉砕し、５０メッシュの篩を通過したものを製品とした。その結果、減圧蒸気殺菌、真空乾燥後、通気乾燥した実施例２では、５０メッシュの篩をパスするものが９９％となり、粉砕が均一に行われたことが確認された。一方、通気乾燥をしない比較例３では、５０メッシュの篩をパスしないものが５％発生し、充分に粉砕されないことが分かった。なお、比較例４は、真空乾燥の時間を実施例より３０分長くしたが乾燥効果が上がらず、水分が高いので粉砕試験は行わなかった。
【００３９】
（粉砕後の品質試験）
粉砕試験において５０メッシュをパスした製品の固結性を確認するために以下の試験を行った。すなわち、アルミニウム製袋に２００ｇの香辛料を、実施例２及び比較例３それぞれ５個充填し、３０ｃｍ×３０ｃｍ×１ｃｍの木製板の上から１５ｋｇの荷重をかけて常温に４週間及び１２週間保持した後、固結の程度を評価した。その結果を表４に示す。
【００４０】
【表４】
2006115752.tif 000005
【００４１】
表４に示すとおり、本発明方法によれば、減圧蒸気殺菌、真空乾燥後に通気乾燥することによって、固結しない乾燥殺菌ガーリックが得られる。
【００４２】
（比較例５）
実施例２と同じ原料を用い、常圧での蒸気殺菌・乾燥による乾燥ガーリックを製造し、比較例５とした。殺菌は、蒸気温度は９８℃、品温は８０℃−９０℃、殺菌時間は３０分であり、乾燥は６０℃−８０℃の温風で１２時間通風後、冷風を３０分通気して冷却した。得られた乾燥殺菌ガーリックについて、一般生菌数、耐熱性菌数、水分及び風味を実施例２と比較して評価した。結果を表５に示す。
【００４３】
【表５】
2006115752.tif 000006
【００４４】
表５から明らかなように、品温が１００℃を超えない常圧蒸気殺菌では、一般生菌及び耐熱性菌ともに減少が充分でなく、また色調や風味の変化も大きい。これに対し、実施例２では、一般生菌及び耐熱性菌いずれも充分に減少しており、しかも色調や風味の変化も少ない。
【実施例３】
【００４５】
ＲＩＣ乾燥機を用い、以下のようにして乾燥オニオンの殺菌及び粉砕試験を行った。
【００４６】
（殺菌工程）
原料として、チョップドオニオンを使用し、ＲＩＣ殺菌機に使用するバスケット１４個に未殺菌原料各７ｋｇを仕込み、通常の減圧、蒸気供給・加熱殺菌、真空乾燥を行った。減圧のレベルは、絶対圧１０ｋＰａ、加熱条件は１２０℃、３０秒、真空乾燥は１０分をかけて絶対圧５ｋＰａのところで終了とした。
【００４７】
（通気乾燥工程）
殺菌終了後の原料を、黒田工業株式会社製の平型乾燥機に投入し、通気乾燥した。通気の温度は５０℃、乾燥時間は９０分であった。
【００４８】
（比較例６）
実施例３における減圧蒸気殺菌後の真空乾燥を１０分から６０分、さらには１００分まで、それぞれ５０分間及び９０分間延長し、かつ通気乾燥は行わず、殺菌を行った乾燥殺菌オニオンを比較例６−１及び比較例６−２とした。真空乾燥終了時の絶対圧は６０分後で４．８ｋＰａ、１００分後で４．６ｋＰａであった。
【００４９】
実施例３（真空乾燥１０分＋通気乾燥９０分）及び比較例６−１（真空乾燥１０分＋５０分）、６−２（真空乾燥１０分＋９０分）で得られた各乾燥殺菌オニオンの水分量を前記と同様にして測定した。その結果を表６に示す。
【００５０】
【表６】
2006115752.tif 000007
【００５１】
表６から明らかなように、減圧蒸気殺菌後の真空乾燥を５０分間延長し、さらには９０分延長して、真空乾燥時間を６０分、１００分として、真空乾燥１０分に較べた水分の減少量は僅か０．３％であるのに対し、真空乾燥後に通気乾燥した実施例３では真空乾燥後に１．４％もの水分が減少し、原料の水分量とほぼ同じ程度の乾燥殺菌オニオンが得られる。