(57)【要約】【課題】  射出、成膜が一連の工程でできる成膜成形装置を用いて反射面３ａが成膜される燈体２を成形するにあたり、反射面３ａが燈本体３を形成するため樹脂材を型面５ａ、６ａ内に射出する部位で乱されないようにする。【解決手段】  燈本体３を形成するため樹脂材が射出される位置を、成膜部位を避ける位置、つまり燈本体３とレンズ部４とを一体化するため二次射出で射出される樹脂材８によって覆われる位置として、成膜される反射面３ａに影響を与えないようにした。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形体を射出成形するための型面と、成形体に成膜するための成膜装置と、樹脂材を射出するための射出装置とが備えられた成膜成形装置で成膜成形体を成形するにあたり、射出装置が成形体を成形するため樹脂材を型内に射出する位置は、成膜部位を避ける位置に設定されていることを特徴とする成膜成形装置。
【請求項２】
第一、第二成形体を射出成形するための型面と、第一成形体に成膜するための成膜装置と、第一、第二成形体それぞれの射出成形および第一、第二成形体を一体化する射出成形をするための射出装置とが備えられた成膜成形装置で成膜成形体を形成するにあたり、射出装置が第一成形体を成形するため樹脂材を型内に射出する位置は、成膜部位を避ける位置に設定されていることを特徴とする成膜成形装置。
【請求項３】
請求項２において、成膜部位を避ける位置は、第一、第二成形体同志を一体化するため二次射出される部位であることを特徴とする成膜成形装置。
【請求項４】
成形体を射出成形するための型面と、成形体に成膜するための成膜装置と、樹脂材を射出するための射出装置とが備えられた成膜成形装置で成形された成膜成形体であって、該成膜成形体は、射出装置が成形体を成形するため樹脂材を型内に射出する位置が成膜部位を避ける位置になっていることを特徴とする成膜成形体。
【請求項５】
第一、第二成形体を射出成形するための型面と、第一成形体に成膜するための成膜装置と、第一、第二成形体それぞれの射出成形および第一、第二成形体を一体化する射出成形をするための射出装置とが備えられた成膜成形装置で形成された成膜成形体であって、該成膜成形体は、射出装置が第一成形体を成形するため樹脂材を型内に射出する位置が成膜部位を避ける位置になっていることを特徴とする成膜成形体。
【請求項６】
請求項５において、成膜部位を避ける位置は、第一、第二成形体同志を一体化するため二次射出される部位であることを特徴とする成膜成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用の燈体やエンブレム等に用いられる成膜成形体およびこれを製造する成膜成形装置およびの技術分野に属するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、この種成膜成形体のなかには、例えば、車両用のエンブレム等の部品ように、部材表面に着色効果や反射効果等の効果を有する素材で被覆して、意匠性を高めたものがあり、この製造方法として、例えば、部材表面を装飾クロム鍍金皮膜で被覆して形成したものがある（例えば、特許文献１参照。）。
ところで今日、鍍金に使用する六価クロムは人体に有害な物質であって、環境汚染による公害問題を発生することから規制の対象ともなっており、脱クロムが要求されている。
この改善策として、基材表面に真空蒸着やスパッタリング等の成膜装置で成膜を形成し、さらに、該成膜の表面を樹脂材で被覆したものがある（例えば、特許文献２参照。）。
ところがこのようなものは、射出成形した基材を射出成形装置から取り出した後、真空蒸着装置にセットして成膜し、しかる後、成膜した基材を真空蒸着装置から取り出した後、射出成形装置にセットして成膜面に樹脂材を射出成形することになって工程数も多く、手間がかかり、作業能率が悪いだけでなく、取り出し工程、セット工程、装置から装置への搬送工程の際に被成膜面、さらには成膜面に傷や埃がついたり手が触れて油が付着してしまうようなことがあり、これらが原因で所期の成膜製品ができず不良品が発生し歩留まりが悪いという問題がある。
そこで成形体を型成形するための型面が形成された第一金型、第二金型のうちの一方、例えば第二金型に成膜装置を設け、成形体を残した状態で型離れした第一金型を、成形体が成膜装置に対向するよう平行にスライド移動させ、しかる後、両金型を型合わせして成膜するようにしたものを提唱し、これによって成形体の成形と成膜とが一連の工程でできるようになり、作業性の改善、歩留まりの向上が達成できるようになった（例えば特許文献３）。
【特許文献１】特開平６−１４７０６９号公報
【特許文献２】特開平６−１６９１９１号公報
【特許文献３】ＷＯ２００４／１０１２５３Ａ１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで前記金型を移動させることで成膜成形体を一連の工程で製造する場合、成膜工程の前に成形体の射出成形する工程があるが、この射出成型工程において、樹脂を型内に射出するためのバルブ（ノズル）位置や、バルブから型内に通じるランナー位置を成膜部位とした場合、該位置では樹脂の供給を停止するためのバルブゲートピンが突出して射出した最後の樹脂材を押したり、ランナーを切断したものが残り、この結果、バルブ位置の樹脂表面にリング状の模様がついたり、凹形状になったりして乱れた状態に成形され、このためここに成膜をすると、成膜自体も、他の部位と異なった状態になって不自然なものになるという問題があり、ここらに本発明が解決せんとする課題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、上記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、請求項１の発明は、成形体を射出成形するための型面と、成形体に成膜するための成膜装置と、樹脂材を射出するための射出装置とが備えられた成膜成形装置で成膜成形体を成形するにあたり、射出装置が成形体を成形するため樹脂材を型内に射出する位置は、成膜部位を避ける位置に設定されていることを特徴とする成膜成形装置である。
請求項２の発明は、第一、第二成形体を射出成形するための型面と、第一成形体に成膜するための成膜装置と、第一、第二成形体それぞれの射出成形および第一、第二成形体を一体化する射出成形をするための射出装置とが備えられた成膜成形装置で成膜成形体を形成するにあたり、射出装置が第一成形体を成形するため樹脂材を型内に射出する位置は、成膜部位を避ける位置に設定されていることを特徴とする成膜成形装置である。
請求項３の発明は、請求項２において、成膜部位を避ける位置は、第一、第二成形体同志を一体化するため二次射出される部位であることを特徴とする成膜成形装置である。
請求項４の発明は、成形体を射出成形するための型面と、成形体に成膜するための成膜装置と、樹脂材を射出するための射出装置とが備えられた成膜成形装置で成形された成膜成形体であって、該成膜成形体は、射出装置が成形体を成形するため樹脂材を型内に射出する位置が成膜部位を避ける位置になっていることを特徴とする成膜成形体である。
請求項５の発明は、第一、第二成形体を射出成形するための型面と、第一成形体に成膜するための成膜装置と、第一、第二成形体それぞれの射出成形および第一、第二成形体を一体化する射出成形をするための射出装置とが備えられた成膜成形装置で形成された成膜成形体であって、該成膜成形体は、射出装置が第一成形体を成形するため樹脂材を型内に射出する位置が成膜部位を避ける位置になっていることを特徴とする成膜成形体である。
請求項６の発明は、請求項５において、成膜部位を避ける位置は、第一、第二成形体同志を一体化するため二次射出される部位であることを特徴とする成膜成形体である。
【発明の効果】
【０００５】
請求項１、２、４または５の発明とすることにより、成膜される成形体を成形するための型内に樹脂材が射出される位置が成膜部位を避ける位置となって成膜が乱れることがなく、このため良好な成膜成形体を製造することができる。
請求項３または６の発明とすることで、前記成膜部位を避けた位置が二次射出される樹脂材で隠れて見えない位置になる結果、意匠的にもさらに優れたものになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
次ぎに、本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。図中、１は成膜成形体の一例である車両用の燈体（ここではサイドウインカー）であって、該燈体１は、バルブ（電球）２、端子２ａが組込まれる燈本体３と、光が透光するレンズ部４とを一体化することにより構成されているが、燈本体３に成膜による反射面３ａが形成されており、その製造装置の概略についてまず簡単に説明する。
【０００７】
前記製造装置は、可動金型５と固定金型６とを備え、可動金型５は、金型同志の離接方向の移動と、対向する型面に沿う方向の平行移動とができるようになっている。そして両金型５、６には、燈本体３とレンズ部４とを型成形するための型面５ａ、６ａと５ｂ、６ｂが形成されている一方、固定金型６には真空蒸着等により成膜する成膜装置７が凹溝状に形成されている。尚、成膜装置７は、真空蒸着装置、スパッタリング装置等の各種成膜装置を採用できることはいうまでもない。
【０００８】
そして燈体１は、対応する型面５ａ、６ａと５ｂ、６ｂが対向する状態で型合わせされ、該型合わせ状態で燈本体３、レンズ部４とが成形される一次の射出成形がなされる（図２（Ａ）参照）。次いで可動金型５の型離れ移動、平行移動、型合わせ移動（該型合わせ移動をする前にバルブ２を組込み部位をマスキングしておく）により、燈本体３が成膜装置７に対向する型合わせがなされ、燈本体３の型離れ面（燈体の内面）に成膜による反射面３ａが形成される（図２（Ｂ）参照）。しかる後、可動金型５の型離れ移動、平行移動、型合わせ移動（型合わせ移動の前にマスキング材の除去、バルブ２、端子等の必要部品の組み込みがなされる）により燈本体３とレンズ部４とが互いに突き合う型合わせがなされ、該突合せ部位に樹脂材８を二次射出して燈本体３とレンズ部４とを一体化し（図２（Ｃ）参照）、このようにして燈体１を型成形できるようになっている。
【０００９】
さて、前述した燈本体３の射出成形にあたり、樹脂材を型内（型面５ａ、６ａで囲まれる型内）に射出するための射出用バルブ９先端から導かれるランナー位置９ａは、成膜部位を避けた位置、本実施の形態では、樹脂材８を二次射出することで隠れる部位３ａに設定されている。
【００１０】
叙述の如く構成された本発明の実施の形態において、燈体１を成膜成型装置を用いた一連の工程で成形するにあたり、成膜される燈本体３は、一次の射出工程で樹脂材が型内（型面５ａ、６ａで囲まれる部位）に射出される位置が成膜部位を避けた位置になっている結果、成膜面が乱れてしまうことがなく、この結果、意匠的にも優れた良好な燈体１を成形でき、反射が乱れてしまうようなこともない。
【００１１】
しかもこのものでは、前記成膜部位を避けた位置は、二次の射出工程で射出される樹脂材８で覆われて隠れる部位に設定されているため、外部から見えることがなく、意匠的にもより優れたものとなる。
【００１２】
尚、本発明は、前記実施の形態に限定されるものでないことは勿論であって、成膜部位を避けた位置としては、二次射出される部位でなく、成膜される際に型面５ａに覆われている（型面５ａに嵌合している）部位やマスキングされる部位等にすることができる。
さらに、本発明を実施して成形される成膜成形体としては、車両用のサイドターンランプのような小型のものからバックランプやフロントランプのような大型のものまでの作成ができるが、このような成膜成形体としては、エンブレム、着色レンズ、ナンバープレートフレーム、耐食皮膜製品、化粧品のケース、グリル、磁気や電磁シールド製品、ミラー、ガーニッシュ、光学レンズ、車両用のインナーミラー、モール、耐摩耗性製品、ホイールキャップ、室内用照明器具（シャンデリアを含む）、リフレクター、ドアノブ等を例示することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】燈体の断面図である。
【図２】成膜成形工程の概略図である。
【図３】燈本体を形成するための型面の要部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００１４】
１    燈体
３    燈本体
３ａ  反射面
４    レンズ部
５    可動金型
６    固定金型
８    二次射出される樹脂材
９    バルブ
９ａ  ランナー
【図１】
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【図２】
2006224449.tif 000004
【図３】
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