(57)【要約】【課題】  サイドバーとメインバーとの当接部に施される溶接箇所を減らし、かつ該溶接部分を見え難くすることにより、美観性及び生産性を向上し得るグレーチングを提供する。【解決手段】  所定間隔で並列した複数のメインバー２の両側端部に、各メインバー２の側端部に沿って夫々差し渡されるサイドバー３を、各メインバー２の側端面に宛がわれる垂直状主縁部７と、該垂直状主縁部７の上端から延出して各メインバー２の側端部上面に宛がわれる水平状被覆縁部８とにより断面Ｌ形に形成し、前記垂直状主縁部７とメインバー２の側端面との当接部を、サイドバー３の長手方向の少なくとも二箇所で溶接ｓを介して接合するようにした。【選択図】  図１０
2006241720.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔で並列した複数のメインバーと、該複数のメインバーの両側端部に、各メインバーの側端部に沿って夫々差し渡されたサイドバーと、各メインバーの両側端部間でメインバーに直交状に差し渡された一本若しくは複数本のクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、
前記サイドバーが、各メインバーの側端面に宛がわれる垂直状主縁部と、該垂直状主縁部の上端から延出して各メインバーの側端部上面に宛がわれる水平状被覆縁部とにより断面Ｌ形に形成され、前記垂直状主縁部とメインバーの側端面との当接部が、サイドバーの長手方向の少なくとも二箇所で溶接を介して接合されていることを特徴とするグレーチング。
【請求項２】
各メインバーに角形の連結孔が形成され、該連結孔と略同一断面形状に形成されたクロスバーに、前記連結孔の仮想内接円より大きい直径の仮想円の周面を構成する溝底面を備えた複数の切り込み溝が長手方向に沿って所定間隔毎に形成され、各メインバーの連結孔にクロスバーを挿通して該クロスバーの各切り込み溝を連結孔に一致させた状態で、クロスバーを回動させて、各切り込み溝を各連結孔に強制嵌合させることにより、各メインバーとクロスバーとが接合されていることを特徴とする請求項１記載のグレーチング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、側溝等に被着して使用されるグレーチングに関する。
【背景技術】
【０００２】
グレーチングａは、図１２に示すように、所定間隔で並列させた複数のメインバーｂに適数本のクロスバーｃを直交状に差し渡して格子体ｄを構成し、さらに該格子体ｄの長手方向に沿う両側縁にサイドバーｅを配設してなるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このようなグレーチングａにあって、特にステンレス製のグレーチングａのサイドバーｅには、断面矩形の偏平なフラットバーが一般的に用いられており、該フラットバーからなるサイドバーｅの内側面と、格子体ｄを構成する複数のメインバーｂの側端面との各当接部が、図１３に示すように、ＴＩＧ溶接やプロジェクション溶接等の溶接ｓを介して夫々接合されている。
【０００４】
また、複数のメインバーｂと適数本のクロスバーｃとで構成される前記格子体ｄの一般的な組み付け方法は、次のステップからなる。まず、図１４（イ）に示すように、断面矩形の偏平なフラットバーや、少なくとも上端に広幅部を備えたＩバー，Ｔバー等からなるメインバーｂに連結孔ｘを、プレス加工によりクロスバーｃの数に対応させて一つ若しくは複数形成する。ここで、該連結孔ｘは、その横幅をクロスバーｃの縦幅以上とし、縦幅をそれ以下として、その孔縁の上下位置に側方から中央に向けて傾斜する傾斜縁ｇ，ｇを夫々設け、さらに該傾斜縁ｇ，ｇの終端部ｈ，ｈの側部に上下方向のストッパー縁ｆ，ｆを互い違いに設けた形状とする。
【０００５】
一方、クロスバーｃには断面矩形の偏平なフラットバーが用いられ、該クロスバーｃの上縁には、図１４（ロ）に示すように、切欠き溝ｙを、プレス加工によりメインバーｂの数に対応させて所定間隔で複数形成する。この切欠き溝ｙの溝底面ｉと、クロスバーｃの下縁ｊとの間隔は、メインバーｂとの組み付け時におけるクロスバーｃの回動操作が容易となるように、メインバーｂの連結孔ｘに形成される前記終端部ｈ，ｈの上下間隔より若干小さく設定される。
【０００６】
次に、各メインバーｂを適宜の治具により所定間隔に整列させ、図１４（ハ）に示すように、クロスバーｃを横向きで各連結孔ｘ内に串刺し状に挿入し、該クロスバーｃの切欠き溝ｙと、メインバーｂの連結孔ｘとを一致させた状態で、クロスバーｃを傾斜縁ｇ，ｇの案内作用を介して上向きに略９０°回動させて起立状態とすることにより、図１５に示すように、各切欠き溝ｙと各連結孔ｘの上側部分とを夫々嵌合させる。そして、その嵌合部をメインバーｂの所定本数置き（通常は４本置き）に溶接を介して接合することにより、複数のメインバーｂと適数本のクロスバーｃとを直交状に組み付けて格子体ｄとする。
【０００７】
そして、上述したように該格子体ｄを構成する複数のメインバーｂの側端部にサイドバーｅを溶接して接合（図１３参照）することにより、図１２に示すグレーチングａが製造される。
【特許文献１】特開平６−４７５６１号公報（従来の技術、図４、図５）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記のような従来のグレーチングａにあっては、サイドバーｅが断面矩形の偏平なフラットバーであり、該サイドバーｅの内側面と複数のメインバーｂの側端面との各当接部が溶接ｓによって接合されていることにより、側溝等に被着した使用状態において、上方から前記溶接部分が丸見えになり、高級感を備えたステンレス製のグレーチングａであるにも拘わらず、その美観性が損なわれてしまうという問題点があった。
【０００９】
また、グレーチングａを側溝等に被着して使用する場合、図１１（ロ）に示すように、側溝の側縁ｎの高さよりもグレーチングａの上面が若干低くなる場合があるが、このような場合に、サイドバーｅが厚みのない偏平なフラットバーであるため、ハイヒールを履いた歩行者が、側溝の側縁ｎの稜部とグレーチングａとの境目に乗ると、ハイヒールが傾いて、該ハイヒールの踵ｋが隣り合うメインバーｂ，ｂの間隙内に落ち込んでしまうという問題点があった。
【００１０】
一方、上述したメインバーｂとクロスバーｃとの接合手段にあっては、各メインバーｂに複雑な形状の連結孔ｘを穿設加工する必要があり、また、クロスバーｃに形成される嵌入溝ｙに高い寸法精度が要求されるため、その形成加工に手間がかかり、さらに、平板状のクロスバーｃを各メインバーｂの連結孔ｘに差し通して上向きに略９０°回動させることによって、該クロスバーｃの各嵌入溝ｙに各メインバーｂの連結孔ｘの上端縁を同時に嵌入させなければならないので、その組付けが面倒であった。また、各メインバーｂの連結孔ｘの上側部分に、クロスバーｃの各嵌入溝ｙを夫々嵌合させた後、その嵌合部に対して複数箇所（通常はメインバーｂの４本置き）に溶接を行っているため、時間と手間が掛かり、生産性が悪いという問題点があった。
【００１１】
本発明は、かかる従来の問題点を解消し得るグレーチングを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、所定間隔で並列した複数のメインバーと、該複数のメインバーの両側端部に、各メインバーの側端部に沿って夫々差し渡されたサイドバーと、各メインバーの両側端部間でメインバーに直交状に差し渡された一本若しくは複数本のクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、前記サイドバーが、各メインバーの側端面に宛がわれる垂直状主縁部と、該垂直状主縁部の上端から延出して各メインバーの側端部上面に宛がわれる水平状被覆縁部とにより断面Ｌ形に形成され、前記垂直状主縁部とメインバーの側端面との当接部が、サイドバーの長手方向の少なくとも二箇所で溶接を介して接合されていることを特徴とするグレーチングである。
【００１３】
ここで、前記メインバー，サイドバー，クロスバーを構成する材質としては、スチール，ステンレス，アルミニウム等の金属が用いられ得るが、中でも強度，耐久性，耐腐蝕性に優れ、かつ高級感を備えたステンレスが好適である。また、サイドバーの長手方向の少なくとも二箇所で垂直状主縁部とメインバーの側端面との当接部を溶接する場合、安定性及び形態保持力を考慮すると、前記二箇所としてはサイドバーの長手方向両端部近傍が好適である。
【００１４】
また、メインバーとクロスバーとの接合手段としては、各メインバーに角形の連結孔が形成され、該連結孔と略同一断面形状に形成されたクロスバーに、前記連結孔の仮想内接円より大きい直径の仮想円の周面を構成する溝底面を備えた複数の切り込み溝が長手方向に沿って所定間隔毎に形成され、各メインバーの連結孔にクロスバーを挿通して該クロスバーの各切り込み溝を連結孔に一致させた状態で、クロスバーを回動させて、各切り込み溝を各連結孔に強制嵌合させることにより、各メインバーとクロスバーとを接合する構成が提案される。尚、このように各メインバーとクロスバーとを接合した後、前記各切り込み溝と各連結孔との強制嵌合部の少なくとも一箇所に回り止めのための溶接を施しても良い。
【発明の効果】
【００１５】
本発明は、上述したように、所定間隔で並列した複数のメインバーと、該複数のメインバーの両側端部に、各メインバーの側端部に沿って夫々差し渡されたサイドバーと、各メインバーの両側端部間でメインバーに直交状に差し渡された一本若しくは複数本のクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、前記サイドバーが、各メインバーの側端面に宛がわれる垂直状主縁部と、該垂直状主縁部の上端から延出して各メインバーの側端部上面に宛がわれる水平状被覆縁部とにより断面Ｌ形に形成され、前記垂直状主縁部とメインバーの側端面との当接部が、サイドバーの長手方向の少なくとも二箇所で溶接を介して接合されていることを特徴とするグレーチングであるから、該グレーチングを側溝に被着した使用状態にあって、各メインバーの側端部上面に沿って宛がわれている水平状被覆縁部によって、垂直状主縁部とメインバーの側端面との当接部に施された溶接部分が遮蔽され、該溶接部分が上方から視認し難くなる。これにより、従来構成に比して美観性を向上させることができる。また、垂直状主縁部とメインバーの側端面との当接部に施される溶接箇所を従来構成に比して減らすことができ、生産性が向上する。
【００１６】
また、側溝の側縁の高さよりもグレーチングの上面が若干低くなっている場合にあって、ハイヒールを履いた歩行者が、側溝の側縁の稜部とグレーチングとの境目に乗った場合に、ハイヒールの踵を水平状被覆縁部で支持することができ、該ハイヒールが傾いたり、踵が隣り合うメインバーの間隙内に落ち込むことを防止できる。
【００１７】
また、メインバーとクロスバーとの接合手段として、各メインバーに角形の連結孔が形成され、該連結孔と略同一断面形状に形成されたクロスバーに、前記連結孔の仮想内接円より大きい直径の仮想円の周面を構成する溝底面を備えた複数の切り込み溝が長手方向に沿って所定間隔毎に形成され、各メインバーの連結孔にクロスバーを挿通して該クロスバーの各切り込み溝を連結孔に一致させた状態で、クロスバーを回動させて、各切り込み溝を各連結孔に強制嵌合させることにより、各メインバーとクロスバーとを接合する構成にあっては、各メインバーに形成される連結孔が単純な角形であるため、その形成加工が容易であり、また、該連結孔と略同一断面形状のクロスバーに形成される複数の切り込み溝を、軸芯を中心にしてクロスバーを回動させた状態で、側方から所定間隔で配置した複数の回転刃を押し当てて切削することにより同時に形成加工し得るので、寸法精度が出し易く、その形成加工を容易に行うことができる。さらに、各メインバーとクロスバーとの組付け時には、クロスバーの切り込み溝の直径方向で対向する溝底面間の間隔が、連結孔の孔縁間隔より大きいため、クロスバーを左右何れかの方向に回動することにより、溝底面を連結孔の孔縁に圧接させて移動不能に保持することができる。ここで、クロスバーは略４５°回動させれば十分であり、また、クロスバーが角形であるため掴着しやすく、回動操作を容易に行い得る。さらに、クロスバーの回り止めとして、各切り込み溝と各連結孔との強制嵌合部に溶接を施す場合には、各強制嵌合部の内の少なくとも一箇所でよく、手間と時間が掛からないため生産性がよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に、本発明にかかるグレーチングの一実施例を、図１〜図１１に基づいて説明する。グレーチング１は、図１に示すように、所定間隔で並列した複数のメインバー２と、この複数のメインバー２の両側端部に、各メインバー２の側端部に沿って夫々差し渡された二本のサイドバー３と、各メインバー２の両側端部間でメインバー２に直交状に差し渡された二本のクロスバー４とからなり、これらのメインバー２，サイドバー３，クロスバー４を構成する金属として、強度，耐久性，耐腐蝕性に優れ、かつ高級感を有するステンレスが用いられている。
【００１９】
メインバー２は、断面矩形の偏平なフラットバー（図２（イ）参照）や上端に広幅部を備えた断面略Ｔ字形のＴバー（図２（ロ）参照）或いは上下両端に夫々広幅部を備えた断面略Ｉ字形のＩバー（図２（ハ）参照）等の型材やプレス成形材等からなる長尺なメインバー基材を短尺な所定の長さに切断したものが用いられる。各メインバー２には、図３に示すように、夫々その中間部の同一位置に角形の連結孔６，６が形成されている。該連結孔６は、その形状を単純な正四角形とし、プレスによる打ち抜き加工によって形成されている。これにより、寸法精度が高く、その形成加工を容易に行い得るようにしている。
【００２０】
一方、サイドバー３は、図４に示すように、垂直状主縁部７と、該垂直状主縁部７の上端から延出した水平状被覆縁部８とにより断面Ｌ形に形成された型材やプレス成形材からなり、これを長尺な所定の長さに切断したものが用いられる。
【００２１】
また、クロスバー４は、図５，図６に示すように、前記メインバー２の連結孔６と略同一断面形状の角形に成形された型材からなり、これを長尺な所定の長さに切断したものが用いられる。該クロスバー４には、複数の切り込み溝１１が長手方向に沿って所定間隔毎に形成されている。この切り込み溝１１の形成加工は、メインバー２の連結孔６部分の肉厚と略一致する厚みの複数の回転刃を回転軸に所定間隔で止着した溝切り加工機によって行われる。即ち、クロスバー４を、軸芯を中心にして回動させた状態で、側方から前記溝切り加工機の複数の回転刃を押し当てて切削することにより、複数の切り込み溝１１を所定間隔で同時に形成加工するようにしている。また、各切り込み溝１１は、その溝底面１２が、図７に示すように、連結孔６の仮想内接円ｒ1 より若干大きい直径の仮想円ｒ2 の周面を構成するように切削され、該切り込み溝１１の直径方向で対向する溝底面１２，１２間の間隔ｗ2 が、連結孔６の対向する内壁面間隔ｗ1 より若干大きくなるようにしている。そして、このように、クロスバー４を、軸芯を中心にして回動させ、所定間隔で配置した複数の回転刃を押し当てて側方から切削することにより、複数の切り込み溝１１を同時に形成加工し得るので、寸法精度が出し易く、また、その形成加工を容易に行うことができるようになっている。
【００２２】
次に、前記メインバー２，サイドバー３及びクロスバー４の組付け手順について説明する。まず、複数のメインバー２を、クロスバー４の各切り込み溝１１の間隔に一致するように保持して並列させる。この並列操作は、一般的なグレーチングの組付け時に用いられている公知構成の治具によって行うことができる。
【００２３】
このように、複数のメインバー２を並列させることにより、各メインバー２に形成されている連結孔６が直線状に並ぶこととなる。そして、図８（イ）に示すように、各連結孔６内にクロスバー４を挿通し、その各切り込み溝１１を各連結孔６に夫々一致させた状態で、該クロスバー４を適宜の治具を用いて略４５°回動させる。ここで、この回動操作は左右何れの方向でもよく、また、クロスバーが角形であるため掴着しやすく、その回動操作を容易に行うことができる。そしてこのように、クロスバー４を回動させると、図８（ロ）に示すように、切り込み溝１１内に連結孔６の孔縁が嵌入されるとともに、切り込み溝１１の直径方向で対向する溝底面１２，１２間の間隔ｗ2 （図７参照）が、連結孔６の対向する内壁面間隔ｗ1 より若干大きいことにより、各溝底面１２が連結孔６の孔壁面に圧接される。この時、各溝底面１２が円周を構成する曲面形状となっていることにより、連結孔６の孔壁面に対して円滑に圧接させることができる。これにより、各切り込み溝１１が各連結孔６に強制嵌合されることとなり、図９に示すように、各メインバー２とクロスバー４とを簡単に接合することができる。
【００２４】
この接合状態にあって、各メインバー２とクロスバー４は、切り込み溝１１内に連結孔６の孔縁が嵌入されていることによる抜け止め作用と、各溝底面１２が連結孔６の孔壁面に圧接されていることによる挟圧作用によって堅牢な組付け状態となっており、各メインバー２を保持している治具を取外しても、その組付け状態が維持される。
【００２５】
尚、このように各メインバー２とクロスバー４とを接合した後、前記各切り込み溝１１と各連結孔６との強制嵌合部の少なくとも一箇所に溶接を施すことにより、クロスバー４の回り止め作用が得られ、所定間隔で並列した複数のメインバー２と、各メインバー２に直交状に差し渡された二本のクロスバー４とで構成される格子体１３（図１０参照）の堅牢性をさらに高めることができる。
【００２６】
そして前記治具を取外してから、上記のようにクロスバー４と組付けられた各メインバー２の両側端部にサイドバー３を夫々組付ける。この組付けは、以下のように行われる。即ち、図１０（イ）に示すように、断面Ｌ形に形成されているサイドバー３を、その水平状被覆縁部８が下側となるように上下を反転させて水平な支持面ｎ上に置き、該サイドバー３の水平状被覆縁部８上に上下を反転させた格子体１３の側縁を乗載して、その各メインバー２の側端面にサイドバー３の垂直状主縁部７を宛がうとともに、水平状被覆縁部８を各メインバー２の側端部上面（図では下面側となる）に宛がった状態とする。そして、図１０（ロ）に示すように、垂直状主縁部７とメインバー２の側端面との当接部を、サイドバー３の長手方向の少なくとも二箇所で溶接ｓを介して接合する。ここで、溶接する二箇所としては、安定性及び形態保持力を考慮すると、サイドバーの長手方向両端部近傍が好ましい。然る後、図１０（ハ）に示すように、格子体１３の上下を反転させる。これにより、図１に示すグレーチング１が完成する。
【００２７】
かかる構成にあって、グレーチング１を側溝に被着した使用状態においては、各メインバー２の側端部上面に沿って宛がわれている水平状被覆縁部８によって、垂直状主縁部７とメインバー２の側端面との当接部に施された溶接ｓ部分が遮蔽され、該溶接ｓ部分が上方から視認し難くなる。これにより、従来構成に比して美観性を向上させることができる。
【００２８】
また、図１１（イ）に示すように、側溝の側縁ｎの高さよりもグレーチング１の上面が若干低くなっている場合にあって、ハイヒールを履いた歩行者が、側溝の側縁ｎの稜部とグレーチング１との境目に乗った場合に、ハイヒールの踵ｋを水平状被覆縁部８で支持することができ、該ハイヒールが傾いたり、踵ｋが隣り合うメインバー２，２の間隙内に落ち込むことを防止できる。
【００２９】
一方、上述した各メインバー２とクロスバー４とを接合する構成にあっては、各メインバー２に形成される連結孔６が単純な角形であるため、その形成加工が容易であり、また、該連結孔６と略同一断面形状のクロスバー４に形成される複数の切り込み溝１１を、軸芯を中心にしてクロスバー４を回動させた状態で、側方から所定間隔で配置した複数の回転刃を押し当てて切削することにより同時に形成加工し得るので、寸法精度が出し易く、その形成加工を容易に行うことができる。さらに、各メインバー２とクロスバー４との組付け時には、クロスバー４の切り込み溝１１の直径方向で対向する溝底面１２，１２間の間隔ｗ2 が、連結孔６の対向する内壁面間隔ｗ1 より大きいため、クロスバー４を左右何れかの方向に回動することにより、切り込み溝１１内に連結孔６の孔縁を嵌入させ、かつ溝底面１２，１２を連結孔６の孔壁面に圧接させて移動不能に保持することができる。ここで、クロスバー４は略４５°回動させれば十分であり、また、クロスバー４が角形であるため掴着しやすく、回動操作を容易に行い得る。さらに、クロスバー４の回り止めとして、各切り込み溝１１と各連結孔６との強制嵌合部に溶接を施す場合には、各強制嵌合部の内の少なくとも一箇所でよく、手間と時間が掛からないため生産性がよい。
【００３０】
尚、上記実施例では、クロスバー４を二本としたが、グレーチング１の幅寸法に応じて一本としたり、或いは二本以上の複数本とすることができる。また、実施例では、メインバー２の連結孔６と、クロスバー４の断面形状とを正四角形としているが、これに限定されるものではなく、その他の正三角形や多角形等の角形としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明にかかるグレーチング１の平面図である。
【図２】同上のグレーチング１を構成する各種形状のメインバー２の拡大側面図である。
【図３】図２（イ）に示すフラットバーからなるメインバー２の正面図である。
【図４】本発明にかかるグレーチング１を構成するサイドバー３の部分斜視図である。
【図５】本発明にかかるグレーチング１を構成するクロスバー４の部分斜視図である。
【図６】同上のクロスバー４の部分正面図である。
【図７】同上のクロスバー４に形成される切り込み溝１１の説明図である。
【図８】メインバー２とクロスバー４の組付け工程を示す要部の拡大正面図である。
【図９】メインバー２とクロスバー４の組付け状態の部分斜視図である。
【図１０】メインバー２とサイドバー３の組付け工程を示す側断面図である。
【図１１】（イ）は側溝等に被着した本発明にかかるグレーチング１におけるサイドバー３の作用説明図、（ロ）は従来のグレーチングａの問題点を示す説明図である。
【図１２】従来のグレーチングａの平面図である。
【図１３】従来のグレーチングａにおけるメインバーｂとサイドバーｅとの接合状態を示す部分斜視図である。
【図１４】従来のグレーチングａにおけるメインバーｂとクロスバーｃの要部構成と組付け方法を示す説明図である。
【図１５】従来のメインバーｂとクロスバーｃの組付け状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３２】
１  グレーチング
２  メインバー
３  サイドバー
４  クロスバー
６  連結孔
７  垂直状主縁部
８  水平状被覆縁部
１２  溝底面
１１  切り込み溝
ｓ  溶接
【図１】
2006241720.tif 000003
【図２】
2006241720.tif 000004
【図３】
2006241720.tif 000005
【図４】
2006241720.tif 000006
【図５】
2006241720.tif 000007
【図６】
2006241720.tif 000008
【図７】
2006241720.tif 000009
【図８】
2006241720.tif 000010
【図９】
2006241720.tif 000011
【図１０】
2006241720.tif 000012
【図１１】
2006241720.tif 000013
【図１２】
2006241720.tif 000014
【図１３】
2006241720.tif 000015
【図１４】
2006241720.tif 000016
【図１５】
2006241720.tif 000017