(57)【要約】【課題】  熱板成形において印刷された意匠の寸法精度が良く、成形時にしわが発生せず、意匠性の高い立体形状に賦形された成形品作成用の樹脂シートを提供することにある。【解決手段】  粘度平均分子量が２１，５００〜２５，０００であるポリカーボネート樹脂からなり、押出方向および幅方向の１８０℃で測定した加熱伸縮率が０〜−５％であると共に、押出方向および幅方向に１００ｍｍ離れた隣り合う加熱伸縮率の差が２％以内であり、板厚が０．２０〜０．６０ｍｍの熱板成形用ポリカーボネート樹脂シート。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘度平均分子量が２１，５００〜２５，０００であるポリカーボネート樹脂からなり、押出方向および幅方向の１８０℃で測定した加熱伸縮率が０〜−５％であると共に、押出方向および幅方向に１００ｍｍ離れて隣り合う加熱伸縮率の差が２％以内であり、板厚が０．２０〜０．６０ｍｍの熱板成形用ポリカーボネート樹脂シート。
【請求項２】
押出方向および幅方向に５０ｍｍ離れて隣り合う板厚の差が５％以内である請求項１に記載の熱板成形用ポリカーボネート樹脂シート。
【請求項３】
該ポリカーボネート樹脂シートの一方の面に共押出によって１０〜５０μｍのアクリル系樹脂を積層した請求項１〜２のいずれかに記載の熱板成形用ポリカーボネート樹脂シート
【請求項４】
ダイスより吐出された樹脂から冷却ロールを用いてポリカーボネートシートを製造する方法において、ダイスより２８０〜３２０℃で吐出された樹脂を最初に樹脂が抱き付くロールの設定温度を１２５〜１３５℃、次にシートの反対面が接触するロールの設定温度を１３０〜１４５℃とすることを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載の熱板成形用ポリカーボネート樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリカーボネート樹脂シートの片面の被賦型部全体に板状ヒーターを接触させて加熱した後、この板状ヒーターに対峙して配置された型に前記樹脂シートを吸着して、前記樹脂シートを立体形状に賦型する方法において、印刷されたシートの寸法精度が良く、意匠性が高く、立体形状に熱成形するための熱板成形用ポリカーボネート樹脂シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
意匠を印刷された樹脂シートを立体形状に成形する方法としては、プレス成形、輻射加熱式真空圧空成形がある。しかし、プレス成形では、冷間で強制的に絞るため、使用環境によってはスプリングバックが起きたり、また、深絞りや曲率のついた複雑な成形ができないという問題がある。また、樹脂シートの予備加熱をヒーターと接触することなく間接的に加熱する輻射加熱式圧空成形では、スプリングバックも発生せず、深絞りも成形可能であるがシートを支持せずに軟化温度まで加熱するために加熱時にシートが伸縮を起こし、意匠にずれを起こすという問題がある。また、５０〜３００バールという高圧下で成形する事によって、シートを軟化温度以下で成形する方法が提案されている（特許文献１）が、高圧成形のために成形機が非常に高価であるという問題がある。さらに、二次成形時の再加熱によっても熱収縮が少ないシートの製造方法として、複数個の冷却ロールにおいて各ロールの温度制御および該ロール間へ導入する際シートを加熱する方法が提案されている（特許文献２）が、この方法ではロール温度が高く、シートがロールに取られるなどシーティングの制御が容易で無いと共に得られたシートの加熱伸縮率も大きく、熱成形時に意匠ズレが起きるといった問題を抱えている。さらにまた、１６０℃に加熱したときの加熱伸縮率を特定の範囲に規定したインサート成形用ポリカーボネート樹脂フィルムが提案されている（特許文献３）が、板状ヒーターに接触させ、３次元立体成形品を熱成形する場合には１８０〜１９０℃で加熱する必要があり、加熱収縮挙動を１６０℃で規定したフィルムでは成形品に皺が発生したり、意匠ズレが発生するといった問題が解決されていない。
【０００３】
【特許文献１】特開平２−２６３６２１号公報
【特許文献２】特開平６−３４４４１７号公報
【特許文献３】特開２００１−１３９７０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、従来技術における上記の課題を解決し、印刷された意匠の寸法精度が良く、意匠性の高い立体形状に賦形された成形品用の基板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記の課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、１８０℃で測定した加熱伸縮率が押出方向および幅方向共に特定の範囲にあり、なおかつ加熱伸縮率と板厚のバラツキを一定範囲内に収めたポリカーボネート樹脂シートが、熱板成形に適することを見出し本発明を完成した。即ち、該樹脂シートの片面の被賦型部全体に板状ヒーターを接触させて加熱した後、この板状ヒーターに対峙して配置された型に該樹脂シートを吸着して、該樹脂シートを立体形状に賦型（以下、熱板成形という。）した場合に、成形品に皺が発生したり、意匠ズレが発生するといった問題が解決されることを見出した。
【０００６】
本発明は、粘度平均分子量が２１，５００〜２５，０００であるポリカーボネート樹脂からなり、押出方向および幅方向の１８０℃で測定した加熱伸縮率が０〜−５％であると共に、押出方向および幅方向に１００ｍｍ離れて隣り合う加熱収縮率の差が２％以内であり、厚みが０．２０〜０．６０ｍｍの熱板成形用ポリカーボネート樹脂シートである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の熱板成形用ポリカーボネート樹脂シートは、熱板成形において、意匠ズレや皺の発生の無く、高い歩留まりで成形品を加工できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明の熱板成形用ポリカーボネート樹脂シートは、粘度平均分子量が２１，５００〜２５，０００であるポリカーボネート樹脂からなり、押出方向および幅方向の１８０℃で測定した加熱伸縮率が０〜−５％であると共に、押出方向および幅方向に１００ｍｍ離れて隣り合う加熱伸縮率の差が２％以内であり、厚みは０．２０〜０．６０ｍｍ、好ましくは０．３０〜０．５０ｍｍである。更に、押出方向および幅方向に５０ｍｍ離れた隣り合う板厚の差が５％以内である。加熱伸縮率が上記範囲外となると意匠ズレが生じたり、皺が生じたりするので好ましくない。加熱伸縮率および板厚の差が上記範囲外の場合は、伸縮率差により意匠ズレが起きるので好ましくない。
しかしながら、押出方向に対しては生産条件を変えない限り加熱伸縮率や板厚が大きく変動することは稀であり、特段の管理は不要である。
【０００９】
上記熱板成形用ポリカーボネート樹脂シートに関わるポリカーボネート樹脂としては、特に制限されず、芳香族ジヒドロキシ化合物又はこれと少量のポリヒドロキシ化合物とホスゲンとを界面重合法により得られるものであり、例えばビスフェノールＡを主原料とする炭酸エステル重合物が使用される。用いるポリカーボネート樹脂の分子量は、通常の押出成形によりシート、ボード、プレートを製造できることが好ましく、粘度平均分子量は２１，５００〜２５，０００のものである。該ポリカーボネート樹脂には、一般に用いられる各種の添加剤を添加しても良く、添加剤としては、例えば、酸化防止剤、着色防止剤、難燃剤、離型剤、帯電防止剤、染顔料などが挙げられる。
【００１０】
本発明の熱板成形用ポリカーボネート樹脂シートは、片面あるいは両面に意匠を印刷したシートであり、印刷した意匠が鮮明に見えるために透明なものが好ましい。更に、ポリカーボネート樹脂と他の樹脂との共押出成形、もしくはラミネート成形された積層シートである。なかでもポリカーボネート樹脂の片面に１０〜５０μｍの表面高度の高いアクリル系樹脂が積層された積層シートが好ましい。また、樹脂シートの片面にマット加工が施されていてもよい。
【００１１】
前記のポリカーボネート樹脂に積層されるアクリル系樹脂は、メタクリル酸メチルのホモポリマーまたはメタクリル酸メチルを５０％以上含むビニル基を有する単量体のコポリマーである。これらのポリマー分子量は特に限定はないが、生産性の点で溶融押出成形が可能な範囲であることが好ましく、重量平均分子量で８〜１７万のものが好ましい。かかるアクリル系樹脂は、塊状重合、懸濁重合、乳化重合等公知の方法で行うことができ、重合に際して分子量調節剤、触媒は必要に応じて適宜使用される。
【００１２】
前記ポリカーボネート樹脂および前記アクリル系樹脂に添加される紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリチル酸フェニルエステル系、トリアジン系の紫外線吸収剤が挙げられる。ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては、２−（５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２−メチレンビス［４−（１，１，３，３−テトラメチレンブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール］等を例示することができ、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては、２−ヒドロキシ−４−オクトキシベンゾフェノン、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−４’−クロルベンゾフェノン、２，２−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン等を例示することができる。
【００１３】
また、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤としては、ｐ−ｔ−ブチルフェニルサリチル酸エステル等が例示でき、トリアジン系紫外線吸収剤としては、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−メトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−エトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−（２−ヒドロキシ−４−プロポキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−（２−ヒドロキシ−４−ブトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ブトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ヘキシルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ドデシルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ベンジルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ブトキシエトキシ）−１，３，５−トリアジンなどを挙げることができるが、これらだけに限定されるものではなく、一般的に入手可能な紫外線吸収剤などが含まれる。
【００１４】
本発明のシートへの意匠面の形成は、シルクスクリーン印刷やグラビヤ印刷、ロールコート等公知の方法を用いることができる。また、真空蒸着、スパッタリング、イオンプレーティング等による金属薄膜を使用して絵柄を付与することも可能である。印刷される図柄は、シートの全面もしくは一部だけでもよく、かつ、文字や図案、幾何学模様や木目調など特に制限はない。
【００１５】
以下に、熱板成形について説明する。
加飾されたシートは、板状ヒーターの加熱面をこれに接触させて、均一に直接加熱される。加熱条件は、シートの材質、肉厚によって異なり、賦形性と外観の良好な温度と時間が選択される。一般的には、１８０〜１９５℃の温度まで加熱される。加熱時には、シートがヒーターの加熱面に均一に接触するように低圧による加圧と板状ヒーターに設けられた空気流出入孔からの減圧によって全面に一様に熱面と接触するようにすることが望ましい。
【００１６】
真空圧空成形機の金型は、板状ヒーターの加熱面に対峙して配置され、三次元形状を賦形するためには、凸型か凹型の金型が使用されるが、凸型形状の金型を上部に使用することが望ましい。これによって加熱されたシートの自重変形を抑えると同時に、シートが金型に早く接触して、かつシートの賦形の方向と重力の方向とが逆になることで、局部的なシートの延伸が避けられ、印刷意匠を損なわずに賦形することができる。
【００１７】
また、金型には、賦形に必要な大きさの周縁に５ｍｍ以上の幅で平面部が設けられ、周縁部でシートを固定することで、望ましからぬ変形を避けることができる。この周縁部にシートの位置決め固定用のスプリングピンを配置し、予めピン孔の空いたシートの孔部をピンに挿入することで、シートの位置決め精度を向上することができる。
【００１８】
本発明の熱板成形用ポリカーボネート樹脂シートは、押出機を用いて、溶融樹脂はダイスに導かれ、シート状に成形された後、所定温度に設定された成形ロール（ポリッシングロール）に抱き付かせる様に接触させる。このシート状成形物は、成形ロール通過中に冷却固化が行われ、シートが形成される。その際、最初に接触する第２の成形ロールの温度を制御する事で、第３の成形ロールに円滑に乗り移ることが可能となる。
押出機の温度条件は、通常２３０〜３００℃、好ましくは２４０〜２９０℃であり、ダイスから吐出される樹脂温度としては、通常２８０〜３２０℃、好ましくは２９０〜３１０℃である。吐出樹脂温度が２８０℃未満では樹脂が最初に抱き付くロールとの粘着性が不充分であり、良好な外観が得られない。３２０℃を超えると樹脂が最初に抱き付くロールとの粘着性が強くなりすぎ、川下側のロールへの乗り移りが円滑とならず、川下側のロールとの強制的な速度比を付ける必要がある。その結果、加熱伸縮率が大きくなったり、熱板成形時にシートに皺が生じたりする。樹脂が最初に抱き付くロール温度としては、通常１２５〜１３５℃である。樹脂が最初に抱き付くロール温度が１２５℃未満ではロールとの粘着性が不充分であり、良好な外観が伴わないと共に反りが大きくなる。１３５℃を超えると樹脂が最初に抱き付くロールとの粘着性が強くなりすぎ、川下側のロールへの乗り移りが円滑とならず、川下側のロールとの強制的な速度比を付ける必要がある。その結果、加熱伸縮率が大きくなったり、熱板成形時にシートに皺が生じたりする。また、樹脂が最初に抱き付くロールの川下側に配置するロールは１３０〜１４５℃が好ましい。樹脂が最初に抱き付くロールの川下側に配置するロールが１３０℃未満ではシートに反りが発生し易くなる。１４５℃を超えると半転写状態となり、外観を損ねる。成形ロールは、横型ロール配置のものが使用される。樹脂が最初に抱き付くロールの川上側に弾性ロールを配置し、低線圧でプレスする方法も外観改善の観点から好ましい態様である。その場合、川上側に配置するロール温度は１２５〜１３０℃が好ましい。また、バンク成形用の横型３本ロール配置のロール装置においてバンク成形を行わず、樹脂が最初に抱き付くロールの川上側に配置するロール上にダイスから吐出された樹脂を接触させても良い。或いは、直接中央に位置するロール上にダイスから吐出された樹脂を接触させても良い。
このほか、第１成形ロールと第２成形ロールの間にバンクを形成してシーティングする方法もあるが、バンク部分で樹脂に高線圧がかかり、幅方向の加熱伸縮率がプラスに膨張するので好ましくない。
上記説明において、樹脂が最初に抱き角として１２０°以上抱き付くロールを第２成形ロール、樹脂が最初に抱き付くロールの川下側に配置するロールを第３成形ロール、樹脂が最初に抱き付くロールの川上側に配置するロールを第１成形ロールと称す。
【実施例】
【００１９】
以下に、本発明を実施例によってさらに詳述するが、本発明はこれによって限定されるものではない。実施例、比較例中の各種物性の測定及び評価は以下の方法で行った。
【００２０】
（１）粘度平均分子量
ウベローデ粘度計を用いて塩化メチレン中２０℃の極限粘度［η］を測定し、以下の式より求めた。
［η］＝１．２３×１０-4×（Ｍｖ）0.83
【００２１】
（２）加熱伸縮率
５００ｍｍ角のシートを６枚用意し、任意に抜き取った１枚について、１００ｍｍ角に切断し、２５枚のシートについて押出方向長さおよび幅方向長さを測定する。熱風循環乾燥機中で１８０℃に加熱されたタルクを敷いたバットに前記シートを入れ、１８０℃で３０分間加熱する。加熱後、バットごと取出し、室温まで冷却後に再度シートの押出方向長さおよび幅方向長さを測定する。加熱前の長さをＬ０、加熱後の長さをＬ１としたとき、加熱伸縮率Ｓは下式で与えられる。
Ｓ＝−１００×（Ｌ０−Ｌ１）／Ｌ０
加熱冷却処理した２５点のサンプルについて押出方向および幅方向について加熱伸縮率を求める。収縮したものをマイナス表記する。また、押出方向および幅方向に隣り合う１００ｍｍ角シートの加熱伸縮率との差を求める。
【００２２】
（３）板厚
上記の５００ｍｍ角のシートの内、加熱伸縮率の測定に使用しなかったものから、任意に抜き取った１枚についてシートの板厚を押出方向および幅方向に５０ｍｍピッチで合計１２１点をマイクロメーターにより測定する。また、押出方向および幅方向に５０ｍｍ隣り合う位置の板厚との差を求める。
【００２３】
（４）熱板成形
実施例における評価用金型としては、５００ｍｍ角の金型に直径１１０ｍｍ、高さ４．５ｍｍの時計皿を伏せた凸型形状が１６個並んだ金型を使用し、浅野研究所製の真空圧空成形機にて成形を行った。成形には、上記の加熱伸縮率測定および板厚測定に供しなかった４枚のシートを使用する。
両面に縦横に１ｍｍピッチで格子の意匠をシルクスクリーン印刷されたポリカーボネート樹脂シートを金型を下部に配置された接触加熱式真空圧空成形機の金型の周縁部上にセットして成形を開始する。板状ヒーターの温度は１８５℃に設定されており、金型が上昇し、板状ヒーターが下降することによって樹脂シートを金型の周縁部と板状ヒーターの間に挟み、直ちに板状ヒーターに設けられた空気流出入孔から減圧し、金型側の空気流出入孔から０．８ｋｇ／ｃｍ２の空気圧をかけて樹脂シートを３秒間加熱する。３秒後に板状ヒーターの空気流出入孔から５ｋｇ／ｃｍ２の空気圧をかけ、金型の空気流出入孔から減圧して立体形状（３次元形状）に成形した。
【００２４】
実施例１
ポリカーボネート樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチックス社製のユーピロンＳ−２０００（商品名、粘度平均分子量：２３，０００）を使用した。
ポリカーボネート樹脂を押出す押出機として、バレル直径１２０ｍｍ、スクリュウのＬ／Ｄ＝３５、シリンダー温度は２７０℃、ダイス温度は３００℃に設定した。ダイスより押出された樹脂温度は３０２〜３０５℃であり、第２成形ロール温度１２７℃、第３成形ロール温度１３２℃に設定された横型３本配置のポリッシングロール（成形ロール）に導かれ、第２ロール上に吐出され、接触後、第３成形ロールを通過させ、幅１０００ｍｍの板厚０．４５ｍｍのシートを成形した。第２成形ロールと第３成形ロールの速度比は１．０２倍、第３成形ロールと引き取りロールの速度比は１．０２倍とした。製造されたシートの加熱伸縮率は押出方向が−１．０％、幅方向が−０．４％であった。また、押出方向および幅方向に１００ｍｍ離れて隣り合う加熱伸縮率の差は２％以内で、押出方向および幅方向に５０ｍｍ離れて隣り合う板厚の差も５％以内であった。
このシートを前記方法で熱板成形した。成形品は意匠ズレや皺が無く、外観良好なものであった。評価結果を表１に示した。
【００２５】
実施例２
ポリカーボネート樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチックス社製のユーピロンＳ−２０００（商品名、粘度平均分子量：２３，０００）を使用した。
ポリカーボネートを押出す押出機として、バレル直径１２０ｍｍ、スクリュウのＬ／Ｄ＝３５、シリンダー温度は２７０℃、ダイス温度は３１０℃に設定した。ダイスより押出された樹脂温度は３１１〜３１４℃であった。第２成形ロール温度１３２℃、第３成形ロール温度１４０℃に設定された横型３本配置のポリッシングロール（成形ロール）に導かれ、第２ロール上に吐出され、接触後、第３成形ロールを通過させ、幅１０００ｍｍの板厚０．４０ｍｍのシートを成形した。第２成形ロールと第３成形ロールの速度比は１．０２倍、第３成形ロールと引き取りロールの速度比は１．０２倍とした。製造されたシートの加熱伸縮率は押出方向が−４．２％、幅方向が−０．９％であった。また、押出方向および幅方向に１００ｍｍ離れて隣り合う加熱伸縮率の差は２％以内で、押出方向および幅方向に５０ｍｍ離れて隣り合う板厚の差も５％以内であった。
このシートを前記方法で熱板成形した。成形品は意匠ズレや皺が無く、外観良好なものであった。評価結果を表１に示した。
【００２６】
実施例３
ポリカーボネート樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチックス社製のユーピロンＳ−３０００（商品名、粘度平均分子量：２１，５００）を使用した。アクリル系樹脂としてクラレ社製パラペットＨＲ１０００Ｌを使用した。
ポリカーボネート樹脂層を押出す押出機としてバレル直径９０ｍｍ、スクリュウのＬ／Ｄ＝３５の単軸押出機を使用し、シリンダー温度２７０℃とした。また、被覆層となるアクリル系樹脂層脂層を押出す押出機は、バレル直径５０ｍｍ、スクリュウのＬ／Ｄ＝３２の単軸押出機を使用し、シリンダー温度２４０℃に設定した。２種類の樹脂を同時に溶融押出し、積層する際のフィードブロック設定温度は２６０℃、ダイ設定温度は２９０℃とした。フィードブロックダイ内で積層一体化され、ダイスより押出された樹脂温度は２９１〜２９４℃であり、第２成形ロール温度１２５℃、第３成形ロール温度１４２℃に設定された横型３本配置のポリッシングロール（成形ロール）に導かれ、第２ロール上に吐出され、接触後、第３成形ロールを通過させ、幅１０００ｍｍの板厚０．４５ｍｍのシートを成形した。第２成形ロールと第３成形ロールの速度比は１．０８倍、第３成形ロールと引き取りロールの速度比は１．０１倍とした。製造されたシートの加熱伸縮率は押出方向が−３．８％、幅方向が−０．５％であった。また、押出方向および幅方向に１００ｍｍ離れて隣り合う加熱伸縮率の差は２％以内で、押出方向および幅方向に５０ｍｍ離れて隣り合う板厚の差も５％以内であった。
このシートを前記方法で熱板成形した。成形品は意匠ズレや皺が無く、外観良好なものであった。評価結果を表１に示した。
【００２７】
比較例１
ポリカーボネート樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチックス社製のユーピロンＳ−２０００（商品名、粘度平均分子量：２３，０００）を使用した。
ポリカーボネートを押出す押出機として、バレル直径１２０ｍｍ、スクリュウのＬ／Ｄ＝３５、シリンダー温度は２７０℃、ダイス温度は３００℃に設定した。ダイスより押出された樹脂温度は３０１〜３０４℃であり、第１成形ロール温度１２８℃、第２成形ロール温度１３０℃、第３成形ロール１４０℃に設定された横型３本配置のポリッシングロール（成形ロール）に導かれ、第１成形ロールと第２成形ロールの間でバンク成形された後、第２成形ロールから第３成形ロールへと導かれ、幅１０００ｍｍの板厚０．４５ｍｍのシートを成形した。第２成形ロールと第３成形ロールの速度比は１．０２倍、第３成形ロールと引き取りロールの速度比は１．０２倍とした。製造されたシートの加熱伸縮率は押出方向が−１２．０％、幅方向が＋２．４％であった。また、押出方向および幅方向に１００ｍｍ離れて隣り合う加熱収縮率の差２％を超えたが、押出方向および幅方向に５０ｍｍ離れて隣り合う板厚の差は５％以内であった。
このシートを前記方法で熱板成形した。成形品には意匠ズレおよびしわが発生した。評価結果を表１に示した。
【００２８】
比較例２
実施例１において、ポリカーボネート樹脂として三菱エンジニアリングプラスチックス社製のユーピロンＥ−２０００（商品名、粘度平均分子量：２７，５００）を使用した以外は実施例１と同様の方法とした。第２成形ロールと第３成形ロールの速度比は１．０２倍、第３成形ロールと引き取りロールの速度比は１．０２倍とした。
製造されたシートの加熱伸縮率は押出方向が−７．２％、幅方向が＋０．３％であった。また、押出方向および幅方向に１００ｍｍ離れた隣り合う加熱伸縮率の差は２％以内で、押出方向および幅方向に５０ｍｍ離れて隣り合う板厚の差も５％以内であった。
このシートを前記方法で熱板成形した。成形品には意匠ズレおよびしわが生じた。評価結果を表１に示した。
【００２９】
比較例３
実施例１において、ダイス温度を２６０℃に設定した以外は実施例１と同様の方法とした。
ダイスより押出された樹脂温度は２６０〜２６４℃であり、第２成形ロールと第３成形ロールの速度比は１．０２倍、第３成形ロールと引き取りロールの速度比は１．０２倍とした。製造されたシートの加熱伸縮率は押出方向が−４．２％、幅方向が−０．３％であった。また、押出方向および幅方向に１００ｍｍ離れて隣り合う加熱伸縮率の差は２％以内であったが、押出方向および幅方向に５０ｍｍ離れて隣り合う板厚の差は５％を超えるものであった。
このシートを前記方法で熱板成形した。成形品にはしわが生じた。評価結果を表１に示した。
【００３０】
【表１】
2006316124.tif 000002