(57)【要約】      （修正有）【課題】高記録密度特性に優れ、かつ、耐久性においても信頼性の高い磁気記録媒体を提供する。【解決手段】非磁性支持体上の一方の面に記録層を有し、非磁性支持体の他方の面に平均粒子径の異なる複数種類のカーボンブラックを含む２層以上の層からなるバックコート層を有する磁気記録媒体であって、該バックコート層の最外層に含まれる平均粒子径が最大のカーボンブラックの含有量がそれに隣接する内側の層に含まれる平均粒子径が最大のカーボンブラックの含有量よりも多く、かつ、前記平均粒子径が最大のカーボンブラックの粒子径が１５０ｎｍ以上であることを特徴とする。【選択図】図１
2006331498.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体上の一方の面に記録層を有し、非磁性支持体の他方の面に平均粒子径の異なる複数種類のカーボンブラックを含む２層以上の層からなるバックコート層を有する磁気記録媒体であって、該バックコート層の最外層に含まれる平均粒子径が最大のカーボンブラックの含有量がそれに隣接する内側の層に含まれる平均粒子径が最大のカーボンブラックの含有量よりも多く、かつ、前記平均粒子径が最大のカーボンブラックの平均粒子径が１５０ｎｍ以上であることを特徴とする磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高記録密度特性に優れ、耐久性の良好な磁気記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
磁気記録媒体は、オーディオテープ、ビデオテープ、コンピュータテープ、磁気ディスク、磁気カードなど種々の用途があるが、特にデータバックアップ用テープの分野では、バックアップの対象となるハードディスクの大容量化にともない、１巻当たり数１００ＧＢ以上の記録容量を持つ磁気テープが商品化されている。また、今後１ＴＢを超える大容量バックアップテープが提案されており、その高記録密度化は不可欠である。
【０００３】
このような高記録密度化に対応した磁気記録媒体を製造するにあたっては、磁性粉末（以下、磁性粒子ともいう）の微粒子化（以下、微粉末化ともいう）とそれらの塗膜中への高密度充填化、塗膜の平滑化、磁性層の薄層化に関する高度な技術が用いられている。
【０００４】
磁性粉末の改良に関しては、主として、短波長記録に対応するために、微粒子化とともに、磁気特性の改善が図られており、平均粒子径が１００ｎｍ以下の針状の金属磁性粉末、５０ｎｍ以下の板状の六方晶フェライト磁性粉末、５０ｎｍ以下の球状ないし楕円状の希土類−窒化鉄磁性粉末を用いた磁気記録媒体が提案されている。また、短波長記録時の減磁による出力低下を防止するために、年々、高保磁力化が図られている。
【０００５】
一方、磁気記録媒体の製造技術の改良に関しては、近年の高記録密度化に伴い、記録波長が短波長化されているため、最上層磁性層（磁性層が一層しか設けられていない場合には、以下、単に磁性層ともいう）の厚さが厚いと、従来それほど問題とならなかった記録再生時の自己減磁損失や磁性層の厚さに起因する厚み損失の影響が大きくなり、出力が減少する問題が大きくなってきた。そのため、最上層磁性層の厚さを低減することが必要となってきている。
【０００６】
最上層磁性層の厚さを低減すると、磁性層からの漏れ磁束の微弱化と、非磁性支持体の表面粗さの影響が磁性層表面に大きく反映し、磁性層の表面性を劣化させやすいという問題がある。また、磁性層単層のみを薄層化する場合、磁性塗料の固形分濃度を低下させるか、塗布量を低減させる方法が考えられるが、これらの手法によっては、塗布時の欠陥や磁性粉末の充填性が向上せず、また塗膜強度を弱めるという問題がある。
【０００７】
このため、媒体製造技術の改良により最上層磁性層を薄層化する場合、非磁性支持体と磁性層との間に下塗層（以下、下層とも言う）を設け、該下塗層が湿潤状態にあるうちに最上層磁性層を塗布する、いわゆる同時重層塗布方式が提案されている。
【０００８】
磁性層からの漏れ磁束の極微弱化に対しては、これらの磁気記録媒体を使用するシステムにおいては、高感度なＭＲ（磁気抵抗効果）型ヘッドを再生ヘッドに用いたものが主流になりつつある。ＭＲ型ヘッドは、誘導コイルを持たないために機器ノイズが小さく、磁気記録媒体のノイズを小さくすることで優れたＣ／Ｎを得ることが可能になる。ところが、このＭＲヘッドは磁気誘導型ではあまり問題にならなかった磁性層表面の微小な凹凸とＭＲ素子との衝突によりノイズ（サーマルノイズ）が発生しやすいため、従来以上に磁性層表面の粗さを制御する必要がある。
【０００９】
また、このような高記録密度磁気記録媒体は、磁性層の表面が極めて平滑に制御されているため、記録再生装置で使用される際の走行性、耐久性を十分なものとするために、通常、非磁性支持体の磁気記録層側と反対側の面に、バックコート層（以下、単にバック層という場合もある）が設けられている。該バックコート層は、導電性と適度な表面粗さを有することにより、前記目的を達成すべく設計されている。特に、表面粗さの設計は重要で、前述した高記録密度磁気記録媒体においては、バックコート層の表面が粗すぎると、特にテープ状の磁気記録媒体においては、ハブに巻回された状態で保存、使用されるので、磁性層とバック層とは緊密に接触した状態となり、バックコート層表面の凸部が磁性層表面を過大に凹ませ、結果的に磁性層表面を粗くすることになり、磁性層の短波長記録特性を低下させたり、記録再生時のエラーになったりする場合がある。特に、前述したＭＲヘッドを使用した記録再生装置においては、この現象の影響が大きく現れるので、バックコート層の表面粗さの設計が重要となる。
【００１０】
バックコート層の表面粗さは、通常、バックコート層に含ませる非磁性粉末粒子の粒子径および添加量により制御される。例えば、微粒子カーボンブラックと粗粒子カーボンブラックとを含ませることを開示した特許文献１や、バックコート層を２層構造とし、下層に粗粒子カーボンブラック、上層に微粒子カーボンブラックを含ませることを開示した特許文献２、同じくバック層を２層構造とし、下層に微粒子カーボンブラック、上層に粗粒子カーボンブラックを含ませることを開示した特許文献３などがある。
【００１１】
【特許文献１】特開平２−７２２３号公報
【特許文献２】特開平１１−２５０４４５号公報
【特許文献３】特開２００１−６７６５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
前述したような、短波長記録に対応させるべく薄層化された磁性層に、バックコート層の凸部が押し付けられて過大に凹ませることなく、また、安定な走行性や耐久性を確保することが重要となってきた。
【００１３】
しかし、特許文献１ないし特許文献３に開示されている磁気記録媒体においては、かかるバックコート層表面の粗さ制御が未だ不十分で、高記録密度磁気記録媒体の高記録密度特性と耐久性を十分達成しているとはいい難かった。
【００１４】
本発明は、上記課題を達成するためになされたものであり、例えばテープ１巻当たり１ＴＢ以上の記録容量に対応しうる高記録密度特性に優れ、かつ、耐久性においても信頼性の高い磁気記録媒体を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者らは、鋭意検討した結果、上記の目的を達成するため、非磁性支持体上の一方の面に記録層を有し、非磁性支持体の他方の面に平均粒子径の異なる複数種類のカーボンブラックを含む２層以上の層からなるバックコート層を有する磁気記録媒体であって、次のような構成とすることにより上記目的が達成できることを見出し、本発明を為すに至った。
【００１６】
すなわち、前記バックコート層の最外層に含まれる平均粒子径が最大のカーボンブラックの含有量がそれに隣接する内側の層に含まれる平均粒子径が最大のカーボンブラックの含有量よりも多く、かつ、前記平均粒子径が最大のカーボンブラックの平均粒子径が１５０ｎｍ以上であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
バックコート層が、２層以上の層で構成され、各層のカーボンブラックの粒子径、添加量が好ましい範囲に制御されているので、高記録密度特性と耐久性とを併せ持った磁気記録媒体が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の磁気記録媒体を構成する非磁性支持体の磁性層が形成されている面とは反対側の面には、走行性の向上等を目的としてバックコート層を設けることができる。バックコート層に磁性があると磁性層の磁気信号が乱れる場合があるので、通常、バックコート層は非磁性である。バックコート層の厚さは、０．３〜1．５μｍが好ましく、より好ましくは０．４〜1．０μｍが好ましい。この範囲が良いのは、０．３μｍ未満では、走行性向上効果が不十分で、1．５μｍを超えるとテープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記録容量が小さくなるためである。また、中心線平均表面粗さＲａは、２〜１２ｎｍが好ましく、３〜７ｎｍがより好ましい。
【００１９】
バックコート層に含ませるカーボンブラックには、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどを使用することができる。
【００２０】
本発明の磁気記録媒体のバックコート層は、２層以上の層から構成される。バックコート層の各層は平均粒子径の異なる複数種類のカーボンブラックと結合剤樹脂とを含むことが好ましい。複数種類のカーボンブラックの組み合わせとしては、粒子径が１００ｎｍ未満、より好ましくは７０ｎｍ以下、最も好ましくは３０ｎｍ以下の微粒子カーボンブラックと粒子径が１５０ｎｍ以上、より好ましくは２００ｎｍ以上の粗粒子カーボンブラック（カーボンブラックＡ）とを、少なくとも含むことが好ましい。微粒子カーボンブラックは、通常粒子径が１０ｎｍ以上である。粗粒子カーボンブラックは、通常粒子径が５００ｎｍ以下である。粗粒子カーボンブラックの粒子径が大きすぎると、Ｃ／Ｎが低下したり、エラーが多くなる場合があるので、粗粒子カーボンブラックの粒子径は４００ｎｍ以下が好ましく、３６０ｎｍ以下がより好ましく、３００ｎｍ以下が最も好ましい。粒子径が１００ｎｍ未満のカーボンブラックを含ませることにより、好ましい導電性が付与される。粒子径が１５０ｎｍ以上のカーボンブラックを含ませることにより、好ましい表面粗さが付与される。このような層を２層、必要に応じて３層以上重ねて構成することにより、１層で形成するより、より好ましい表面粗さ形状が形成される。最外層に含まれる平均粒子径が最大のカーボンブラックの含有量は、それに隣接した内側の層に含まれる平均粒子径が最大のカーボンブラックの含有量より多いことが好ましい。最外層に含まれる平均粒子径が最大のカーボンブラックの粒子径と含有量とを制御して、バック層表面の表面粗さ形状が主に制御できるが、最外層に隣接した内側の層に含ませる平均粒子径が最大のカーボンブラックの含有量により表面粗さ形状を補助的に制御することが好ましい。最外層に含まれる平均粒子径が最大のカーボンブラックの含有量よりも、最外層に隣接した内側の層に含まれる平均粒子径が最大のカーボンブラックの含有量が多くなると、最外層の平均粒子径が最大のカーボンブラックによるバック層の表面粗さ形状の制御が困難になり、結果として優れた走行安定性、耐久性が得られなくなる。また、最外層に隣接した内側の層に粒子径が１５０ｎｍ以上のカーボンブラックを含まない場合には、耐久性が低下したり、Ｃ／Ｎが低下する場合がある。
【００２１】
前述の実施形態は、最外層に含まれる粗粒子カーボンブラックと最外層に隣接した内側の層に含まれる粗粒子カーボンブラックが同じものである例を示したが、最外層に隣接した内側の層に含まれる粗粒子カーボンブラックは、前述した粒子径の範囲のものであれば、最外層に含まれる粗粒子カーボンブラックと異なるものであってもよい。しかし、それぞれのバック層用の塗料の生産性を考えると、同じ粗粒子カーボンブラックを使用する方が、効率、コストの点で有利である。
【００２２】
また、必要に応じて、これら以外のカーボンブラックを含んでも良い。バックコート層の各層の微粒子カーボンブラック／粗粒子カーボンブラックの比率は、重量比で、９９／１〜８５／１５が好ましい。また、バック層の各層の全粉末粒子の重量を基準にして、カーボンブラックの割合は、６０〜１００重量％が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。
【００２３】
バックコート層の各層の厚さは０．１〜１．０μmであることが好ましい。特に最外層の厚さは０．２〜０．６μmであることが好ましい。最外層の素粒子カーボンブラックの含有量と最外層の厚さを制御することにより、バックコート層の表面粗さ形状を制御することができる。
【００２４】
バックコート層には、強度、温度・湿度寸法安定性向上などを目的として、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの非磁性板状粉末を添加することができる。
【００２５】
非磁性板状粉末の成分は、酸化アルミニウムに限らず、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄などの元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。導電性改良の目的で、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状炭素性粉末や平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状ＩＴＯ粉末などを添加してもよい。
【００２６】
また、必要に応じて、平均粒子径が０．０５〜０．５μｍの粒状酸化鉄粉末や粒状アルミナを添加してもよい。添加量はバックコート層中の全粉末粒子の重量を基準にして０．５〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。また、必要に応じて、ベンゾグアナミン、架橋ポリスチレン、ポリエチレン、シリコン樹脂、フッ素樹脂などの有機溶剤に不溶の有機粉末を添加してもよい。
【００２７】
バックコート層には、結合剤（バインダ樹脂）として、磁性層や下塗層に用いる樹脂と同じものを使用できる。中でも、摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン系樹脂とを複合して使用するのが望ましい。
【００２８】
バインダ樹脂の使用量は、カーボンブラックと前記粉末粒子との合計量１００重量部に対し、通常４０〜２００重量部、好ましくは５０〜１５０重量部、より好ましくは６０〜１３０重量部である。
【００２９】
バインダ樹脂が過少では、バックコート層の強度が不十分となり、過多となると、摩擦係数が高くなりやすい。バインダ樹脂として、セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用するのが最も望ましい。
【００３０】
また、上記のバインダ樹脂を硬化させるために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いるのが好ましい。架橋剤の使用量は、バインダ樹脂１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部である。架橋剤の使用量が過少では、バックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、また過多となると、テープドライブの走行系に備えられるガイドローラなど（材質が、たとえば、ＳＵＳ３０４）に対する動摩擦係数が大きくなる。なお、磁性層や下塗層と同様の電子線硬化性樹脂を架橋剤として使用することもできる。
【００３１】
複数層のバックコート層を設ける方法としては、任意の方法を用いることができる。例えば、複数の塗料吐出口を有するダイヘッドを有する塗布機にて、同時に複数層のバックコート層を形成してもよいし、各層を逐次に形成してもよい。また、バックコート層にカレンダ装置による平滑化処理を行うのも任意である。磁気記録媒体の用途、目的に応じて、従来公知の方法、手順により、複数層のバックコート層を設けることができる。
【００３２】
以下、本発明の他の構成要素について詳述する。
【００３３】
＜磁性層＞
短波長記録の際の自己減磁損失や再生波形の分解能を向上させるためには、最上層の磁性層の厚さを小さくすることが好ましい。磁性層の厚さは、１０ｎｍ以上、２００ｎｍ未満であることが好ましく、１５０ｎｍ以下であることがより好ましい。磁性層の厚さが１０ｎｍ未満であると得られる出力が小さくなり過ぎたり、均一な磁性層を塗布し難い場合があり、２００ｎｍ以上になると自己減磁や厚み損失が大きくなりすぎて短波長記録再生特性が悪くなるからである。
【００３４】
ＭＲヘッドを再生ヘッドに使用する記録再生装置においては、磁気記録媒体のノイズを小さくすることが大きな課題である。そのためには磁性層の塗膜の単位体積中に含まれる磁性粉末粒子の数をできるだけ多くすることが必要となる。そのためには磁性粉末の粒子径を小さくして、粒子体積を小さくすると共に、磁性粉末粒子の充填性を大きくすることで、単位体積中に含まれる磁性粉末粒子の数を多くすることが好ましい。
【００３５】
磁性層の保磁力は、１６０〜４００ｋＡ／ｍが好ましく、２００〜３５０ｋＡ／ｍがより好ましく、２２０〜３２０ｋＡ／ｍがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、１６０ｋＡ／ｍ未満では記録波長を短くすると反磁界減磁で出力低下が起こったり、４００ｋＡ／ｍを超えると磁気ヘッドによる記録が困難になる場合があるためである。
【００３６】
磁性層に用いる結合剤（バインダ樹脂）には、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂、ニトロセルロースなどのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種と、ポリウレタン樹脂とを組み合わせたものなどがある。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。
【００３７】
ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリエステルポリウレタン樹脂、ポリカーボネートポリウレタン樹脂、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン樹脂などがある。
【００３８】
バインダ樹脂には、官能基として、−ＣＯＯＨ、−ＳＯ3 Ｍ、−ＯＳＯ3 Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）3 、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2 〔これらの式中、Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基またはアミン塩を示す〕、−ＯＨ、−ＮＲ1 Ｒ2 、−Ｎ＋Ｒ3 Ｒ4 Ｒ5 〔これらの式中、Ｒ1 ，Ｒ2 ，Ｒ3 ，Ｒ4 ，Ｒ5 は水素または炭化水素基を示す〕、エポキシ基などを持つウレタン樹脂などの高分子が、とくに好ましい。
【００３９】
このようなバインダ樹脂が好ましい理由は、磁性粉末などの分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも、−ＳＯ3 Ｍ基同士の組み合わせとするのが好ましい。
【００４０】
磁性層において、上記の結合剤（バインダ樹脂）は、磁性粉末１００重量部に対して、通常７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の割合で用いられる。とくに、バインダ樹脂として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが最も好ましい。
【００４１】
また、上記のバインダ樹脂とともに、バインダ樹脂構成成分として、バインダ樹脂中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが好ましい。
【００４２】
架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましく用いられる。
【００４３】
これらの架橋剤は、バインダ樹脂１００重量部あたり、通常１〜３０重量部、好ましくは５〜２０重量部の割合で用いられる。下塗層上にウエット・オン・ウエットで磁性層を塗布する場合には、下塗塗料からある程度のポリイソシアネートが拡散供給されるので、ポリイソシアネートを併用しなくても磁性層はある程度架橋される。
【００４４】
上記した熱硬化性のバインダ樹脂の代わりに、放射線硬化性樹脂を用いてもよい。放射線硬化性樹脂には、上記の熱硬化性樹脂をアクリル変性して放射線感応性二重結合を持たせたものや、アクリルモノマー、アクリルオリゴマーが用いられる。
【００４５】
磁性層中に含ませる磁性粉末の平均粒子径は、５ｎｍ以上３０ｎｍ以下の範囲にあるのが好ましく、１０ｎｍ以上がより好ましい。また、２５ｎｍ以下がより好ましく、２０ｎｍ以下がさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が５ｎｍ未満では、粒子の表面エネルギーが大きくなって分散が困難になる場合があり、平均粒子径が３０ｎｍを超えるとノイズが大きくなる傾向にあるためである。
【００４６】
このような磁性粉末には、強磁性鉄系金属磁性粉末、窒化鉄系磁性粉末、六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉末などが好ましく用いられる。
【００４７】
強磁性鉄系金属磁性粉末には、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏなどの遷移金属を合金として含ませてもよい。その中でも、Ｃｏ、Ｎｉが好ましく、とくにＣｏは飽和磁化を最も向上できるので、好ましい。上記の遷移金属元素の量としては、鉄に対して、５〜５０原子％とするのが好ましく、１０〜３０原子％とするのがより好ましい。
【００４８】
また、イツトリウム、セリウム、イツテルビウム、セシウム、プラセオジム、サマリウム、ランタン、ユ―ロピウム、ネオジム、テルビウムなどから選ばれる少なくとも１種の希土類元素を含ませてもよい。その中でも、セリウム、ネオジムとサマリウム、テルビウム、イツトリウムを用いたときに、高い保磁力が得られるので、好ましい。希土類元素の量は、鉄に対して０．２〜２０原子％、好ましくは０．３〜１５原子％、より好ましくは０．５〜１０原子％である。
【００４９】
強磁性鉄系金属磁性粉末は、通常、針状、紡錘状、米粒状であるが、平均粒子径（長軸径）が１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下であるのが好ましい。平均粒子径が１０ｎｍ未満であると、保磁力が好ましい範囲からはずれたり、比表面積が大きくなるため、分散が不安定になったりし、好ましい記録再生特性が得られない場合があるためである。平均粒子径が３０ｎｍを超えると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。強磁性鉄系金属磁性粉末の軸比（長軸径／短軸径）は１以上３未満が好ましい。この範囲が好ましいのは、磁場配向したときの塗膜の充填度が低下しないからである。
【００５０】
窒化鉄系磁性粉末は，公知のものを用いることができる。その形状としては、球状、略球状、楕円体状、略楕円体状、立方体形状など多面体状、略多面体状のものを用いることができる。平均粒子径は３０ｎｍ以下が好ましく、２０ｎｍ以下がより好ましい。磁性粉末の軸比は１以上２未満が好ましく、１．５以下がより好ましく、１．５未満がさらに好ましい。
【００５１】
中でも、希土類元素、アルミニウム、珪素、ジルコニウム、チタンなどのように、その酸化物が６００℃以下の水素還元により還元されない元素（とくに、希土類元素、アルミニウム、珪素）の少なくとも一つを外層部分に主体的に含有し、鉄または鉄を主体とする遷移金属の窒化物（とくに、Ｆｅ16Ｎ2またはＦｅの一部を遷移金属で置換したもの）をコア部分に主体的に含有する窒化鉄系磁性粉末は、２００ｋＡ／ｍ以上の保磁力を得やすいため、好ましく用いられる。
【００５２】
強磁性鉄系金属磁性粉末または窒化鉄系磁性粉末の保磁力は、１６０〜４００ｋＡ／ｍであるのが好ましく、２００〜３５０ｋＡ／ｍであるのがより好ましい。飽和磁化量は６０〜２００Ａ・ｍ2／kg（６０〜２００ｅｍｕ／ｇ）であるのが好ましく、８０〜１８０Ａ・ｍ2／kg（８０〜１８０ｅｍｕ／ｇ）であるのがより好ましい。
【００５３】
また、これらの強磁性粉末のＢＥＴ比表面積としては、３５ｍ2／ｇ以上であるのが好ましく、４０ｍ2／ｇ以上であるのがより好ましく、５０ｍ2／ｇ以上であるのが最も好ましい。通常は、１００ｍ2／ｇ以下であるのがよい。
【００５４】
なお、窒化鉄系磁性粉末の製造方法等については参考特許のＷＯ０３／０７９３３３Ａ１号公報に記載の方法を用いることができる。
【００５５】
六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉末の保磁力は、１６０〜４００ｋＡ／ｍであるのが好ましく、２００〜３５０ｋＡ／ｍであるのがより好ましい。飽和磁化量は、４０〜６０Ａ・ｍ2／ｋｇ（４０〜６０ｅｍｕ／ｇ）であるのが好ましい。
【００５６】
六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉末の粒径（板面方向の大きさ）は、１０ｎｍ以上３０ｎｍ未満が好ましい。また、２５ｎｍ以下がより好ましく、２０ｎｍ以下がさらに好ましい。上記粒径が１０ｎｍ未満となると、粒子の表面エネルギーが増大するため、塗料中への分散が困難になる場合があり、３０ｎｍを超えると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる傾向にあるためである。
【００５７】
また、六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉末の板状比（板径／板厚）としては、１以上１０未満が好ましく、１以上７以下がより好ましく、１以上５以下がさらに好ましい。また、六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉末のＢＥＴ比表面積は、１〜１００ｍ2／ｇであるのが好ましい。
【００５８】
また、磁性粉末の分散性向上のために、上記の強磁性鉄系金属磁性粉末、窒化鉄磁性粉末または六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉末を、Ａｌ，Ｓｉ，Ｐ，Ｙ，Ｚｒ化合物またはこれらの酸化物で表面処理して使用してもかまわない。
【００５９】
磁性層に含ませる磁性粉末には、上記の好ましい各磁性粉末のうち、とくに大きい保磁力が得られる窒化鉄系磁性粉末、六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉末がより好ましく、さらに大きな飽和磁化量が得られる窒化鉄系磁性粉末が最も好ましい。
【００６０】
なお、これらの磁性粉末の磁気特性は、いずれも、試料振動形磁束計で外部磁場１２７３．３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。
【００６１】
また、これらの磁性粉末の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて２０万倍で撮影した写真から各粒子の最大径（針状粉では長軸径、板状粉では板径）を実測し、５０個の数平均値により求めたものである。
【００６２】
磁性層中には、さらに、必要により、導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボンブラックを添加してもよい。カーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどを使用できる。
【００６３】
カーボンブラックとしては、平均粒子径が１０〜１００ｎｍであるのが好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満になるとカーボンブラックの分散が難しくなる傾向にあり、１００ｎｍを超えると磁性層表面からのカーボンブラック粒子の突出量が大きくなり、いずれの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になる場合があるからである。また、必要により、平均粒子径の異なるカーボンブラックを２種以上用いてもかまわない。
【００６４】
また、磁性層中には、必要に応じて、カーボンブラック以外の非磁性粉末を添加してもよい。磁性層中に含ませる、カーボンブラック以外の非磁性粉末は、平均粒子径が１５０ｎｍ未満であるのが好ましい。非磁性粉末には、好ましくは、α−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素など、主としてモース硬度が６以上のものが、単独でまたは組み合わせて用いられる。
【００６５】
また、耐久性向上の効果が得られるものであれば、炭酸カルシウム、硫酸バリウムなどの金属塩類粉末、ベンゾグアナミン、架橋ポリスチレン、ポリエチレン、シリコン樹脂、ポリテトラフルオロエチレンなどの有機溶剤に不溶の有機粉末など、従来公知の非磁性粉末を広く用いることができる。
【００６６】
本発明の磁気記録媒体において、非磁性粉末の添加量は、磁気記録媒体の耐久性やヘッド研磨量の要求仕様に応じて、適宜選択すればよく、通常は、磁性粉末に対して、２〜２０重量％であるのが好ましい。
【００６７】
＜非磁性支持体＞
磁性支持体の厚さは、用途によって異なるが、通常、１．５〜１２．０μｍのものが使用される。より好ましくは２．０〜７．０μｍ、最も好ましくは２．０〜６．０μｍである。この範囲の厚さの非磁性支持体が使用されるのは、１．５μｍ未満では製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、１２．０μｍを超えるとテープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００６８】
非磁性支持体の長手方向のヤング率は、５．８ＧＰａ（５９０ｋｇ／mm２）以上が好ましく、７．１ＧＰａ（７２０ｋｇ／mm２）以上がより好ましく、７．８ＧＰａ（８００ｋｇ／mm２）以上が最も好ましい。非磁性支持体の長手方向のヤング率が５．８ＧＰａ（５９０ｋｇ／mm２）以上がよいのは、長手方向のヤング率５．８ＧＰａ（５９０ｋｇ／mm２）未満では、テープ走行が不安定になるためである。
【００６９】
また、ヘリキャルスキャンタイプでは、長手方向のヤング率（ＭＤ）／幅方向のヤング率（ＴＤ）が０．６０〜０．８０の範囲が好ましく、０．６５〜０．７５の範囲がより好ましい。上記範囲がよいのは、０．６０未満または０．８０を超えると、そのメカニズムについては現在のところ不明であるが、磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力
のばらつき（フラットネス）が大きくなるためである。
【００７０】
このばらつきは長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が０．７０付近で最小になる。さらに、リニアレコーディングタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は、その理由は明らかではないが、０．７０〜２．５０が好ましい。
【００７１】
非磁性支持体の幅方向の温度膨張係数は、−１０×１０−６〜１０×１０−６、湿度膨張係数は、０〜１０×１０−６が好ましい。この範囲が好ましいのは、この範囲をはずれると、温度・湿度の変化によりオフトラックが生じ、エラーレートが大きくなる場合があるからである。
【００７２】
上記したような特性をすべて満足する非磁性支持体としては、二軸延伸のポリエチレンテレフタレートフイルム、ポリエチレンナフタレートフイルム、芳香族ポリアミドフィルム、芳香族ポリイミドフィルムなどが挙げられる。
【００７３】
＜下塗層＞
本発明においては、磁性層の厚さが１００ｎｍ未満と薄いので、磁性層の平滑性を高くして、短波長記録特性を向上させるため、下塗層を設けるのが好ましい。
【００７４】
下塗層の厚さは、０．２μｍ以上１．０μｍ未満が好ましく、０．８μｍ以下がより好ましい。この範囲が好ましいのは、０．２μｍ未満では、磁性層の厚さむらの低減効果、耐久性の向上効果が小さくなり、また１．０μｍ以上になると、磁気テープの全厚が厚くなりすぎ、テープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００７５】
下塗層に使用する非磁性粉末には、酸化チタン、酸化鉄、酸化アルミニウムなどがあるが、酸化鉄単独または酸化鉄と酸化アルミニウムの混合系が好ましく使用される。非磁性粉末の粒子形状は、球状、板状、針状、紡錘状のいずれでもよいが、針状、紡錘状の場合は、通常、長軸長５０〜２００ｎｍ、短軸長５〜１００ｎｍのものが好ましい。また、粒状の場合は粒径５〜２００ｎｍ、より好ましくは５〜１００ｎｍのものが使用される。
【００７６】
このような非磁性粉末を主として、必要により粒子径０．０１〜０．１μｍのカーボンブラック、上述の粒子径の針状または粒状の酸化アルミニウムを補助的に含有させることが多い。下塗層を平滑にかつ厚みムラを少なく塗布するには、上記の非磁性粉末およびカーボンブラックは粒度分布がシャープなものを用いるのがとくに好ましい。
【００７７】
下塗層には、磁気記録媒体の温度・湿度膨張係数の低減と、上層磁性層の平滑性向上のために、平均粒子径１０〜１００ｎｍの非磁性板状粉末を添加するのが好ましい。非磁性板状粉末の成分には、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄などの元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。
【００７８】
導電性改良の目的で、平均粒子径１０〜１００ｎｍのグラファイトのような板状炭素性粉末や平均粒子径１０〜１００ｎｍの板状ＩＴＯ（インジウム、スズ複合酸化物）粉末などを添加してもよい。前記の非磁性板状粉末を添加することで、膜厚の均一性、表面平滑性、剛性、寸法安定性が改善される。なお、下塗層に使用する結合剤（バインダ樹脂）としては、後記の磁性層と同様のものを用いることができる。
【００７９】
なお、磁性粉末を含む下塗層も排除するものではない。
【００８０】
＜潤滑剤＞
磁性層、下塗層には、磁性層、下塗層に含まれるそれぞれの全粉体に対して、０．５〜３．０重量％の脂肪酸アミドを含有させるのが好ましく、また０．５〜５．０重量％の高級脂肪酸を含有させるのが好ましく、さらに０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸エステルを含有させるのが好ましい。
【００８１】
上記範囲の脂肪酸アミドの添加が好ましいのは、０．５重量％未満ではヘッド／磁性層界面での直接の接触が起こりやすく焼付き防止効果が小さく、３．０重量％を超えるとブリードアウトしてドロップアウトなどの欠陥が発生するおそれがあるからである。また、上記範囲の高級脂肪酸の添加が好ましいのは、０．５重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、５．０重量％を超えると下塗層が可塑化して強靭性が失われるおそれがあるからである。さらに、上記範囲の高級脂肪酸エステルの添加が好ましいのは、０．２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を超えると磁性層への移入量が多すぎるため、テープとヘッドが貼り付くなどの副作用を生じるおそれがあるからである。
【００８２】
高級脂肪酸としては、炭素数１０以上の脂肪酸を用いるのが好ましく、高級脂肪酸エステルは上記高級脂肪酸のエステルを用いるのが好ましい。炭素数１０以上の脂肪酸には、直鎖、分岐、シス・トランスなどの異性体のいずれでもよいが、潤滑性能にすぐれる直鎖型が好ましい。このような脂肪酸としては、たとえば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などが挙げられる。これらの中でも、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸などが好ましい。
【００８３】
なお、磁性層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではなく、潤滑剤が下塗層に含まれる場合には、磁性層に潤滑剤を含ませなくてもよい。また、逆に磁性層に含ませるだけで効果が発現する場合には、下塗層に含ませなくてもよい。
【００８４】
また、下塗層、磁性層に潤滑剤を含ませるには、各層形成用の塗料中に潤滑剤を添加する方法のほか、下塗層、磁性層の形成後に、潤滑剤または潤滑剤を含む溶液を浸漬ないし噴霧する方法など、種々の方法を採用することができる。
【００８５】
下塗層の厚さが０．５μｍ以下になると、下塗層から供給される潤滑剤成分が不足する場合がある。その場合、バックコート層に潤滑剤を含ませ、バックコート層から磁性層側の表面に潤滑剤を供給するのが好ましい。潤滑剤の種類は、磁性層、下塗層に用いるものと同様のものが用いられる。添加量としては、バックコート層中の全非磁性粉末に対して、０．５〜３．０重量％の脂肪酸アミド、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸エステル、０．５〜５．０重量％の高級脂肪酸を含有させるのが好ましい。
【００８６】
＜分散剤＞
下塗層や磁性層に含まれる非磁性粉末やカーボンブラック、磁性粉末は、結合剤（バインダ樹脂）との分散性を良くするため、適宜の分散剤で表面処理することができる。また、上記各粉体を含む下塗層、磁性層を形成するための塗料中に適宜の分散剤を添加してもよい。分散剤としては、リン酸系分散剤、カルボン酸系分散剤、アミン系分散剤、キレ―ト剤、各種シランカップリング剤などが好適なものとして用いられる。これらの分散剤は、混練前処理工程、混練工程や初期分散工程の後に配合するのが好ましい。リン酸系分散剤としては、リン酸モノメチル、リン酸ジメチル、リン酸モノエチル、リン酸ジエチルなどのアルキルリン酸エステル類、フエニルホスホン酸、モノオクチルフエニルホスホン酸などの芳香族リン酸類などが挙げられ、市販品として、東邦化学製の「ＧＡＲＦＡＣ ＲＳ４１０」、城北化学工業製の「ＪＰ−５０２」、「ＪＰ−５０４」、「ＪＰ−５０８」などを用いることができる。また、カルボン酸系分散剤としては、炭素数１２〜１８個の脂肪酸、具体的には、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアリン酸などが用いられる。また、上記脂肪酸のアルカリ金属またはアルカリ土類金属からなる金属石けん、上記脂肪酸のアミド、上記脂肪酸のエステルまたはこれにフッ素を含ませた化合物、ポリアルキレンオキサイドアルキルリン酸エステル、レシチン、トリアルキルポリオレフィンオキシ第四級アンモニウム塩（アルキルは炭素数１〜５個、オレフィンはエチレン、プロピレンなど）、硫酸塩、スルホン酸塩、りん酸塩、銅フタロシアニン、安息香酸、フタル酸、テトラカルボキシルナフタレン、ジカルボキシルナフタレン、炭素数１２〜２２の脂肪酸などが挙げられる。アミン系分散剤としては炭素数８〜２２の脂肪族アミン、芳香族アミン、アルカノールアミン、アルコキシアルキルアミン等がある。さらに、キレ―ト剤としては、１，１０−フエナントロリン、ＥＤＴＡ、ジメチルグリオキシム、アセチルアセトン、グリシン、ジチアゾン、ニトリロ三酢酸などが挙げられる。これらは、単独でも組み合わせて使用してもよい。
【００８７】
分散剤は、いずれの層においても結合剤１００重量部に対して通常、０．５〜２０重量部の範囲で添加される。
【００８８】
＜有機溶剤＞
磁性塗料、下塗塗料、バックコート塗料に使用する有機溶剤としては、たとえば、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチルなどの酢酸エステル系溶剤などが挙げられる。これらの有機溶剤は、単独でまたは混合して使用され、さらにトルエンなどと混合して使用される。
【００８９】
以下に実施例によって本発明を詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例、比較例の部は重量部を示す。また、実施例および比較例の平均粒子径は、数平均粒子径を示す。
【実施例】
【００９０】
（実施例１）
《下塗塗料成分》
（１）
・非磁性板状酸化鉄粉末（平均粒子径：５０ｎｍ）                          ７６部
・カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）                              ２４部
・ステアリン酸                                                        ２．０部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体                  ８．８部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：０．７×１０-４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂                                        ４．４部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ３ Ｎａ基：１×１０-４当量／ｇ）
・シクロヘキサノン                                                      ２５部
・メチルエチルケトン                                                    ４０部
・トルエン                                                              １０部
（２）
・ステアリン酸                                                            １部
・ステアリン酸ブチル                                                    １部
・シクロヘキサノン                                                    ７０部
・メチルエチルケトン                                                  ５０部
・トルエン                                                            ２０部
（３）
・ポリイソシアネート                                                １．４部
・シクロヘキサノン                                                    １０部
・メチルエチルケトン                                                  １５部
・トルエン                                                            １０部
《磁性塗料成分》
（１）混練工程
・磁性粉末  （Ｙ−Ｎ−Ｆｅ）                                        １００部
（Ｙ／Ｆｅ：５．５ａｔ％、  Ｎ／Ｆｅ：１１．９ａｔ％  σｓ：１０３Ａ・ｍ２／ｋｇ（１０３ｅｍｕ／ｇ）、  Ｈｃ：２１１．０ｋＡ／ｍ（２６５０Ｏｅ）、  平均粒子径：１７ｎｍ、軸比：１．２）
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体                  １３部
（含有−ＳＯ３ Ｎａ基：0.７×１０-４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂（ＰＵ）                              ４．５部
（含有−ＳＯ３ Ｎａ基：1.０×１０-４当量／ｇ）
・粒状アルミナ粉末（平均粒子径：８０ｎｍ）                            １０部
・メチルアシッドホスフェート（ＭＡＰ）                                  ２部
・カーボンブラック                                                      ３部
（平均粒子径：７５ｎｍ、吸油量７２ｍｌ／１００ｇ）
・テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）                                        ２０部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）                    ９部
（２）希釈工程
・パルミチン酸アミド（ＰＡ）                                        １．５部
・ステアリン酸ｎ−ブチル（ＳＢ）                                        １部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）                ３５０部
（３）配合工程
・ポリイソシアネート                                                １．５部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）                  ２９部
上記の下塗塗料成分において（１）を回分式ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、下塗塗料（下塗層用塗料）とした。
【００９１】
これとは別に、上記の磁性塗料の成分において（１）混練工程成分を予め高速混合しておき、その混合粉末を連続式２軸混練機で混練し、さらに（２）希釈工程成分を加え連続式２軸混練機で少なくとも２段階以上に分けて希釈を行い、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに（３）配合工程成分を加え攪拌・ろ過後、磁性塗料とした。
【００９２】
上記の下塗塗料を、ポリエステルフィルム（厚さ６．１μｍ、ＭＤ＝７．２ＧＰａ、ＭＤ／ＴＤ＝１．５、商品名：ルミラー、東レ社製）からなる非磁性支持体（ベースフィルム）上に、乾燥、カレンダ後の厚さが１．５μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向処理、乾燥、カレンダ処理後の磁性層の厚さが０．１５μｍとなるようにエクストルージョン型コータにてウエット・オン・ウエットで塗布し、磁場配向処理後、ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、磁気シートを得た。
【００９３】
《バック層Ａ用塗料成分》
・微粒子カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）                      ８６部
・粗粒子カーボンブラック（平均粒子径：２７０ｎｍ）                      ４部
・非磁性酸化鉄粉末（平均粒子径：１００ｎｍ）                          １０部
・ニトロセルロース                                                    ４５部
・ポリウレタン樹脂（−ＳＯ３ Ｎａ基含有）                              ３０部
・シクロヘキサノン                                                  ２６０部
・トルエン                                                          ２６０部
・メチルエチルケトン                                                ５２５部
上記バック層Ａ用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバックコート層用塗料を調整しろ過後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に、乾燥、カレンダ後の厚さが０．３５μｍとなるように塗布し、乾燥した。
【００９４】
このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１９６ｋＮ／ｍの条件で鏡面化処理し、バック層Ａ付き磁気シートを得た。
【００９５】
《バック層Ｂ用塗料成分》
・微粒子カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）                      ８２部
・粗粒子カーボンブラック（平均粒子径：２７０ｎｍ）                      ８部
・非磁性酸化鉄粉末（平均粒子径：１００ｎｍ）                          １０部
・ニトロセルロース                                                    ４５部
・ポリウレタン樹脂（−ＳＯ３ Ｎａ基含有）                              ３０部
・シクロヘキサノン                                                  ２６０部
・トルエン                                                          ２６０部
・メチルエチルケトン                                                ５２５部
上記バック層Ｂ用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバックコート層用塗料を調整し、ろ過後、上記で作製したバック層Ａ付き磁気シートのバック面に、乾燥後の厚さが０．４５μｍとなるように塗布し、乾燥した。
【００９６】
上記で作成したバック層Ａ，Ｂ付き磁気シートをコアに巻いた状態で７０℃にて７２時間エージングし、バック層付き磁気シートを得た。
【００９７】
バック層付き磁気シートをスリットマシンにより１／２インチ幅に裁断した。スリットマシン（磁気テープ原反を所定幅の磁気テープに裁断する装置）は、構成している各種要素を下記のように改良したものを用いた。巻き出し原反からスリット刃物群に至るウェブ経路中にテンションカットローラを設け、このテンションカットローラをサクションタイプとし、吸引部は多孔質金属を埋め込んだメッシュサクションとした。刃物駆動部に動力を伝達する機構を持たないモータ直結のダイレクトドライブとした。
【００９８】
裁断後のテープを２００ｍ／分で走行させながら磁性層表面に対しラッピングテープ研磨、ブレード研磨そして表面拭き取りの後処理を行い、磁気テープを作製した。この時、ラッピングテープにはＫ１００００、ブレードには超硬刃、表面拭き取りには東レ社製トレシー（商品名）を用い、走行テンション０．２９４Ｎで処理を行った。上記のようにして得られた磁気テープを、Ｓ−ＤＬＴ用のサーボーライターにてバックコート層にサーボ信号を書き込んだ後、バックコート層に短繊維径が４μｍの綿４本を撚り合わせた長さ２．５ｍｍの繊維を植毛したベルベットを接触させながらテープを走行させて、サーボ信号書込み時の燃焼カスを除去して、カートリッジに組み込み、コンピュータ用テープを作製した。
【００９９】
（実施例２）
バック層Ａの、粗粒子カーボンブラック（平均粒子径：２７０ｎｍ）の配合量を４部から６部に、微粒子カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）の配合量を８６部から８４部に変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例２のコンピュータ用テープを作製した。
【０１００】
（実施例３）
バック層Ｂの、粗粒子カーボンブラック（平均粒子径：２７０ｎｍ）の配合量を８部から６部に、微粒子カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）の配合量を８２部から８４部に変更し、バック層Ａの、粗粒子カーボンブラック（平均粒子径：２７０ｎｍ）の配合量を４部から２部に、微粒子カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）の配合量を８６部から８８部に変更しした以外は、実施例１と同様にして、実施例３のコンピュータ用テープを作製した。
【０１０１】
（実施例４）
バック層Ｂの、粗粒子カーボンブラック（平均粒子径：２７０ｎｍ）の配合量を８部から６部に、微粒子カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）の配合量を８２部から８４部に変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例４のコンピュータ用テープを作製した。
【０１０２】
（実施例５）
バック層用塗料成分を下記のように変更し、バック層Ａ、バック層Ｂの最終的な厚さを、それぞれ０．３μｍ、０．４μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例５のコンピュータ用テープを作製した。
【０１０３】
《バック層Ａ用塗料成分》
・微粒子カーボンブラック（平均粒子径：１７ｎｍ）                      ８４部
・粗粒子カーボンブラック（平均粒子径：２４０ｎｍ）                      ６部
・非磁性酸化鉄粉末（平均粒子径：１００ｎｍ）                          １０部
・ニトロセルロース                                                    ４５部
・ポリウレタン樹脂（−ＳＯ３ Ｎａ基含有）                              ３０部
・シクロヘキサノン                                                  ２６０部
・トルエン                                                          ２６０部
・メチルエチルケトン                                                ５２５部
《バック層Ｂ用塗料成分》
・微粒子カーボンブラック（平均粒子径：１７ｎｍ）                      ８２部
・粗粒子カーボンブラック（平均粒子径：２４０ｎｍ）                      ８部
・非磁性酸化鉄粉末（平均粒子径：１００ｎｍ）                          １０部
・ニトロセルロース                                                    ４５部
・ポリウレタン樹脂（−ＳＯ３ Ｎａ基含有）                              ３０部
・シクロヘキサノン                                                  ２６０部
・トルエン                                                          ２６０部
・メチルエチルケトン                                                ５２５部
（実施例６）
バック層用塗料成分を下記のように変更し、バック層Ａ、バック層Ｂの最終的な厚さを、それぞれ０．２μｍ、０．３μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例６のコンピュータ用テープを作製した。
【０１０４】
《バック層Ａ用塗料成分》
・微粒子カーボンブラック（平均粒子径：１７ｎｍ）                      ８４部
・粗粒子カーボンブラック（平均粒子径：１８０ｎｍ）                      ６部
・非磁性酸化鉄粉末（平均粒子径：１００ｎｍ）                          １０部
・ニトロセルロース                                                    ４５部
・ポリウレタン樹脂（−ＳＯ３ Ｎａ基含有）                              ３０部
・シクロヘキサノン                                                  ２６０部
・トルエン                                                          ２６０部
・メチルエチルケトン                                                ５２５部
《バック層Ｂ用塗料成分》
・微粒子カーボンブラック（平均粒子径：１７ｎｍ）                      ８２部
・粗粒子カーボンブラック（平均粒子径：１８０ｎｍ）                      ８部
・非磁性酸化鉄粉末（平均粒子径：１００ｎｍ）                          １０部
・ニトロセルロース                                                    ４５部
・ポリウレタン樹脂（−ＳＯ３ Ｎａ基含有）                              ３０部
・シクロヘキサノン                                                  ２６０部
・トルエン                                                          ２６０部
・メチルエチルケトン                                                ５２５部
（比較例１）
バック層Ａの、粗粒子カーボンブラック（平均粒子径：２７０ｎｍ）の配合量を４部から８部に、微粒子カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）の配合量を８６部から８２部に変更した以外は、実施例１と同様にして、比較例１のコンピュータ用テープを作製した。
【０１０５】
（比較例２）
バック層Ａの、粗粒子カーボンブラック（平均粒子径：２７０ｎｍ）の配合量を４部から１０部に、微粒子カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）の配合量を８６部から８０部に変更した以外は、実施例１と同様にして、比較例２のコンピュータ用テープを作製した。
【０１０６】
（比較例３）
バック層Ａの、粗粒子カーボンブラック（平均粒子径：２７０ｎｍ）の配合量を４部から６部に、微粒子カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）の配合量を８６部から８４部に変更した以外は、実施例３と同様にして、比較例３のコンピュータ用テープを作製した。
【０１０７】
（比較例４）
バック層Ａの、粗粒子カーボンブラック（平均粒子径：２７０ｎｍ）の配合量を４部から８部に、微粒子カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）の配合量を８６部から８２部に変更した以外は、実施例３と同様にして、比較例４のコンピュータ用テープを作製した。
【０１０８】
（比較例５）
バック層Ａを設けなかった以外は、実施例１と同様にして、比較例５のコンピュータ用テープを作製した。
【０１０９】
（比較例６）
バック層Ａおよびバック層Ｂの粗粒子カーボンブラックの平均粒子径を、１８０ｎｍから１１６ｎｍに変更した以外は、実施例５と同様にして、比較例６のコンピュータ用テープを作製した。
【０１１０】
（比較例７）
バック層Ａの組成から粗粒子カーボンブラックを除いた他は実施例１と同様にして、比較例７のコンピュータテープを作成した。
【０１１１】
（比較例８）
バック層Ａの組成から粗粒子カーボンブラックを除いた他は実施例３と同様にして、比較例８のコンピュータテープを作成した。
【０１１２】
評価の方法は、以下のように行った。
【０１１３】
〈Ｃ／Ｎ測定〉
テープの電磁変換特性測定には、ドラムテスターを用いた。ドラムテスターには電磁誘導型ヘッド（トラック幅２５μm、ギャップ０．２μｍ）とＭＲヘッド（トラック幅８μm）を装着し、誘導型ヘッドで記録、ＭＲヘッドで再生を行った。両ヘッドは回転ドラムに対して異なる場所に設置されており、両ヘッドを上下方向に操作することで、トラッキングを合わせることができる。磁気テープはカートリッジに巻き込んだ状態から適切な量を引き出して廃棄し、更に６０ｃｍを切り出し、回転ドラムの外周に巻き付けた。
出力及びノイズは、ファンクションジェネレータにより矩形波を記録電流電流発生器に入力制御し、波長０．２μmの信号を書き込み、ＭＲヘッドの出力をプリアンプで増幅後、スペクトラムアナライザーに読み込んだ。０．２μmのキャリア値を媒体出力Ｃとした。また０．２μmの矩形波を書き込んだときに、記録波長０．２μm以上に相当するスペクトルの成分から、出力及びシステムノイズを差し引いた値の積分値をノイズ値Ｎとして用いた。更に両者の比をとってＣ／Ｎとし、比較例５のテープの値との相対値を求めた。
【０１１４】
〈耐久走行試験〉
カンタム社製ＤＬＴ７０００ドライブを使用して、２５℃、５５％ＲＨ環境下で記録・再生することにより走行前のドライブが出力するエラー情報をＲＳ−２３２Ｃインターフェース経由で読みとりエラーレートを求め、さらに、全長かつ全トラックを３００時間連続で走行させ、同様にエラーレートを求め、記録容量1ＭＢ当たりのエラー数として評価した。
【０１１５】
〈バック層厚さ、およびカーボンブラック量〉
試料の磁気テープを樹脂埋めし、それを集束イオンビーム加工装置で厚さ方向の断面をテープの長手方向に切り出し、その断面を走査型電子顕微鏡(ＳＥＭ)で５万倍にて１０視野の写真撮影を行い、バック層Ｂ表面、バック層Ｂ−バック層Ａ界面、バック層Ｂ−非磁性支持体界面を縁取りする。つぎに、写真１視野当り、界面に非磁性粉末のかかっていない任意の５個所を選び、それぞれ縁取りした線間の距離をバック層の各層の厚さとして計測する。写真１０視野について同様の計測を行い、それらを平均してバック層の各層の厚さとした。また、本実施例においては、バックの各層に含まれるカーボンブラック量は配合組成量に基づいて示したが、磁気テープから求める場合には、前記のバック層厚さを求める際の写真から各バック層に含まれるカーボンブラック粒子の数を求めて、カーボンブラック量としてもよい。
【０１１６】
表１および表２に各コンピュータ用テープの評価結果を示した。表から明らかなように、本発明に係る実施例１〜５の各コンピュータ用テープは、請求項１を満たさない比較例１〜８の各コンピュータ用テープに比較してＣ／Ｎが良好で、走行後のエラーレートが小さい。
【０１１７】
【表１】
2006331498.tif 000003
【０１１８】
【表２】
2006331498.tif 000004
【０１１９】
次に、図１ないし図３を用いて、本発明の各種数値の臨界的意義等を明らかにする。まず図１および図２に、それぞれバック層Ｂに粗粒子カーボンブラックが８ｗｔ％、６ｗｔ％含まれる場合のＡ層に含まれる粗粒子ＣＢ量とＣ／Ｎ、走行後のエラーレートとの関係を示す。実施例１および３を基本組成とし、バック層Ａに含まれるカーボンブラック量を０〜１０ｗｔ％および０〜８ｗｔ％の範囲で変化させて実験を行った。図から明らかなように、バック層Ａに含まれる粗粒子カーボンブラックの量が増加するとＣ／Ｎが低下するとともに、走行後のエラーレートが増加する。バック層Ａに含まれる粗粒子カーボンブラックの量がバック層Ｂに含まれる粗粒子カーボンブラックの量以上になると急激に走行後のエラーレートが増加することが分る。また、バック層Ａに粗粒子カーボンブラックが含まれないとＣ／Ｎ、エラーレートが悪いことが分る。
【０１２０】
図３に粗粒子カーボンブラックの粒子径とＣ／Ｎ、走行後のエラーレートとの関係を示した。実施例２を基本組成とし、バック層Ｂおよびバック層Ａに含まれる粗粒子カーボンブラックの粒子径を２７０ｎｍ〜１１６ｎｍの範囲で変化させて実験を行った。図から明らかなように、粗粒子カーボンブラックの粒子径が大きくなるとＣ／Ｎが低下し、走行後のエラーレートも小さくなる。特に走行後のエラーレートは粗粒子カーボンブラックの粒子径が１５０ｎｍ以上になると急激にエラーレートが小さくなるので好ましい。
【図面の簡単な説明】
【０１２１】
【図１】バック層Ａ粗粒子ＣＢ量とＣ/Ｎ、エラーレートとの関係を示す図である。（バック層Ｂ粗粒子ＣＢ量８ｗｔ％）
【図２】バック層Ａ粗粒子ＣＢ量とＣ/Ｎ、エラーレートとの関係を示す図である。（バック層Ｂ粗粒子ＣＢ量６ｗｔ％）
【図３】粗粒子ＣＢ径とＣ／Ｎ、走行後ＥＲとの関係を示す図である。
【図１】
2006331498.tif 000005
【図２】
2006331498.tif 000006
【図３】
2006331498.tif 000007