(57)【要約】【課題】熱交換用の板状部材及び冷媒流通用の管状部材が熱伝導可能に組み付けられてなる熱交換器本体に対して浸漬塗装を製造コストの低減を図りつつ良好に行うことができる熱交換器及び該熱交換器における熱交換用の板状部材を提供する。【解決手段】入口側連結配管１６及び出口側連結配管１７は、熱交換器本体１３を各板状フィン１１の並設方向から見た場合に、上方向に向けて延びるように且つ各連結配管１６，１７の各上端（冷媒入口１９及び冷媒出口２０）が板状フィン１１の上縁よりも外方に位置するように設けられている。そのため、浸漬塗装時に、冷媒入口１９及び冷媒出口２０をいちいち閉栓しなくても各連結配管１６，１７内に塗料が入らないようにでき、閉栓部材及び閉栓工程を省略できる分、製造コストを削減することができる。【選択図】      図２
2006046853.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔をおいて並設された複数枚の熱交換用の板状部材に対して冷媒流通用の管状部材が熱伝導可能に組み付けられた熱交換器本体を有し、該熱交換器本体が浸漬塗装されてなる熱交換器において、
前記管状部材は、冷媒入口側管端部及び冷媒出口側管端部が、前記浸漬塗装のために熱交換器本体を塗料内に浸漬させた際に、該塗料の液面よりも上方に前記両管端部の各先端を共に位置させる方向へ向けて延びるように設けられている熱交換器。
【請求項２】
前記冷媒入口側管端部及び冷媒出口側管端部は、前記熱交換器本体を各板状部材の並設方向から見た場合に、同一方向に向けて延びるように且つ前記両管端部の各先端が前記板状部材の外縁よりも外方に位置するように設けられている請求項１に記載の熱交換器。
【請求項３】
前記冷媒入口側管端部及び冷媒出口側管端部のうち少なくとも一方は、前記各板状部材に貫装されてなる管状部材本体の板状部材からの突出端に対して、先端が開放端とされる連結配管の基端がろう付けされることにより構成されている請求項１又は請求項２に記載の熱交換器。
【請求項４】
前記各板状部材は、前記浸漬塗装のために熱交換器本体を塗料内に浸漬させた際に各板状部材において塗料内で下端側となる部位が塗料の液切れを促進する形状に形成されている請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載の熱交換器。
【請求項５】
冷媒流通用の管状部材が熱伝導可能に組み付けられることにより該管状部材と共に熱交換器本体を構成する熱交換用の板状部材であって、その表面には浸漬塗装による塗膜が形成される熱交換器における熱交換用の板状部材において、
前記板状部材は、塗料の液切れを促進する形状に形成されている熱交換器における熱交換用の板状部材。
【請求項６】
前記板状部材は、該板状部材の外縁部の一部が斜状をなすように形成されている請求項５に記載の熱交換器における熱交換用の板状部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換用の板状部材及び冷媒流通用の管状部材が熱伝導可能に組み付けられてなる熱交換器本体を有し、該熱交換器本体が浸漬塗装されてなる熱交換器及び該熱交換器における熱交換用の板状部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、熱交換器は、大気の露点以下となる着霜雰囲気下で使用されると、フィン及び伝熱管等の表面に凝縮で生じた水滴が霜となって凍り付いてしまい、通風抵抗を増大させて熱交換効率を低下させる等という問題を有していた。そのため、近時では、前記フィン等の表面上に、例えば特許文献１〜特許文献３に記載されるような撥水性能・滑水性能を有する塗膜を形成することにより、熱交換器に対する着霜の抑制を図るようにしている。すなわち、特許文献１に記載の塗膜は、微粒子とバインダーとを含有する塗料からなり、その表面が前記塗料に含有される微粒子に起因した微細な凹凸を有するように形成された塗膜であって、該塗膜の表面上で結露した水滴をはじいて転がり落とすことにより、撥水性能を発揮するようになっている。また、特許文献２及び特許文献３に記載の塗膜は、ポリシロキサン系の組成物からなり、その表面が平滑面となるように形成された塗膜であって、該塗膜の表面上で結露した水滴を滑り落とすことにより、撥水性能のみならず極めて優れた滑水性能を発揮するようになっている。
【０００３】
ところで、このような塗膜が前記フィン等の表面に形成されてなる熱交換器を製造する際において、例えば前記フィン等のプレス加工前に塗膜を形成しておくと、特許文献１に記載の塗膜の場合は、そのプレス加工によって塗膜表面の微細な凹凸を潰してしまう虞があった。また、特許文献２及び特許文献３に記載の塗膜の場合には、プレス加工時に使用するプレス油の影響で塗膜の表面組成を変化させてしまうことがあった。なお、前記塗膜に影響を与えないプレス油を使用することも考えられるが、そのようなプレス油は潤滑性に劣ることから、塗膜の剥離という新たな問題を発生させてしまうことがあった。このように、前記フィン等のプレス加工前に塗膜を予め形成するという方法によった場合には、その塗膜の撥水性能又は滑水性能を低下させてしまうという弊害が指摘されていた。
【０００４】
そこで、上記のような塗膜付きの熱交換器を製造する場合には、プレス加工処理済みのフィン及び伝熱管を組み付ける等して熱交換器本体を組み立て完了後に、該熱交換器本体を撥水剤又は滑水剤からなる塗料に浸漬させる塗装処理（所謂、ディップ塗装とも言われる浸漬塗装）が従前から行われている。すなわち、前記フィンと共に熱交換器本体を構成する伝熱管の冷媒入口側管端部と冷媒出口側管端部に各々閉栓をした後、熱交換器本体を前記塗料内に浸漬し、その後、前記塗料内から熱交換器本体を引き上げてフィン等の表面に付着した塗料を乾燥させて塗膜を形成するようにしていた。
【特許文献１】特開平５−１１７６３７号公報
【特許文献２】特開２０００−１１９６４２号公報
【特許文献３】特開２００２−３２３２９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、上記した従来の熱交換器の場合には、その熱交換器本体に浸漬塗装を施すにあたって次のような問題があった。すなわち、熱交換器本体を塗料内に浸漬する前段階で伝熱管の冷媒入口側管端部と冷媒出口側管端部に対して、いちいち閉栓をしなければならなかった。このような閉栓が必要とされる理由は、浸漬塗装時に伝熱管内へ塗料が入り込むことを防止するためであり、それ故、浸漬塗装に際しては、従来から、伝熱管における冷媒入口及び冷媒出口となる各開放端の口径に適合する閉栓部材を何種類も用意しておく必要があると共に、そのような閉栓部材を用いた閉栓作業を行う必要があった。従って、そのような閉栓部材及び閉栓工程が必要となる分、製造コストを上昇させていた。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、その目的は、熱交換用の板状部材及び冷媒流通用の管状部材が熱伝導可能に組み付けられてなる熱交換器本体に対して浸漬塗装を製造コストの低減を図りつつ良好に行うことができる熱交換器及び該熱交換器における熱交換用の板状部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、熱交換器に係る請求項１に記載の発明は、所定間隔をおいて並設された複数枚の熱交換用の板状部材に対して冷媒流通用の管状部材が熱伝導可能に組み付けられた熱交換器本体を有し、該熱交換器本体が浸漬塗装されてなる熱交換器において、前記管状部材は、冷媒入口側管端部及び冷媒出口側管端部が、前記浸漬塗装のために熱交換器本体を塗料内に浸漬させた際に、該塗料の液面よりも上方に前記両管端部の各先端を共に位置させる方向へ向けて延びるように設けられていることを要旨とする。
【０００８】
上記請求項１に記載の発明によれば、熱交換器本体を浸漬塗装する際には、各板状部材を塗料内に浸漬させた状態において、管状部材における冷媒入口側管端部及び冷媒出口側管端部の各先端を塗料の液面よりも上方に位置させることができるため、いちいち閉栓をしなくても管状部材内に塗料が入らないようにでき、閉栓部材及び閉栓工程を省略できる分、製造コストを削減することができる。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の熱交換器において、前記冷媒入口側管端部及び冷媒出口側管端部は、前記熱交換器本体を各板状部材の並設方向から見た場合に、同一方向に向けて延びるように且つ前記両管端部の各先端が前記板状部材の外縁よりも外方に位置するように設けられていることを要旨とする。そのため、上記請求項２に記載の発明によれば、冷媒入口側管端部及び冷媒出口側管端部が共に同一方向に向けて延びるように設けられているため、冷媒回路の配管設計を効率よく行うことができる。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の熱交換器において、前記冷媒入口側管端部及び冷媒出口側管端部のうち少なくとも一方は、前記各板状部材に貫装されてなる管状部材本体の板状部材からの突出端に対して、先端が開放端とされる連結配管の基端がろう付けされることにより構成されていることを要旨とする。そのため、上記請求項３に記載の発明によれば、冷媒入口側管端部及び冷媒出口側管端部については板状部材から突出する管状部材本体の突出端に対して連結配管をろう付けすることにより長さを自在に設計できるため、浸漬塗装の際に熱交換器本体を塗料内に十分に浸漬させた場合でも、管状部材内に塗料が入り込むことを容易に防ぐことができる。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載の熱交換器において、前記各板状部材は、前記浸漬塗装のために熱交換器本体を塗料内に浸漬させた際に各板状部材において塗料内で下端側となる部位が塗料の液切れを促進する形状に形成されていることを要旨とする。そのため、上記請求項４に記載の発明によれば、熱交換器本体を浸漬塗装した後において、各板状部材の表面から塗料を迅速容易に液切れさせることができるため、例えば遠心式液切り装置等の設備コストを不要にできると共に、板状部材の表面に対する塗料の塗布量が不必要に多くなることもなくなるため、塗料コストを低減することができる。
【００１２】
一方、熱交換器における熱交換用の板状部材に係る請求項５に記載の発明は、冷媒流通用の管状部材が熱伝導可能に組み付けられることにより該管状部材と共に熱交換器本体を構成する熱交換用の板状部材であって、その表面には浸漬塗装による塗膜が形成される熱交換器における熱交換用の板状部材において、前記板状部材は、塗料の液切れを促進する形状に形成されていることを要旨とする。そのため、上記請求項５に記載の発明によれば、板状部材を浸漬塗装した後において、該板状部材の表面から塗料を迅速容易に液切れさせることができるため、例えば遠心式液切り装置等の設備コストを不要にできると共に、板状部材の表面に対する塗料の塗布量が不必要に多くなることもなくなるため、塗料コストを低減することができる。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の熱交換器における熱交換用の板状部材において、前記板状部材は、該板状部材の外縁部の一部が斜状をなすように形成されていることを要旨とする。そのため、上記請求項６に記載の発明によれば、外縁部の一部を斜状に形成するという簡単な構成で、液切れ促進効果を有する板状部材を容易に製造することができる。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１〜請求項６に記載の本発明によれば、熱交換用の板状部材及び冷媒流通用の管状部材が熱伝導可能に組み付けられてなる熱交換器本体に対して浸漬塗装を製造コストの低減を図りつつ良好に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明をクロスフィンアンドチューブ型の熱交換器を浸漬塗装する場合に具体化した一実施形態について図１〜図４を参照しながら説明する。
図１に示すように、本実施形態の熱交換器１０は、図示しない空気調和機に装着され、空気と冷媒との間で熱交換を行うことを目的として構成されたものであり、複数枚の板状フィン（板状部材）１１と伝熱管（管状部材）１２とが組み付けられてなる熱交換器本体１３を有している。前記伝熱管１２は、その内部を冷媒が流通するものであり、複数の銅製パイプが接合された配管構成とされている。すなわち、２本の直状管（管状部材本体）１４，１５と、各直状管１４，１５の一端部（図１では左端部）１４ａ，１５ａに直角に連結される入口側連結配管（冷媒入口側管端部）１６及び出口側連結配管（冷媒出口側管端部）１７と、各直状管１４，１５の他端部（図１では右端部）１４ｂ，１５ｂ間を連結するＵ字配管１８とで構成されている。
【００１６】
前記各連結配管１６，１７は、それらの各下端（基端）が直状管１４，１５の前記板状フィン１１からの突出端である前記各一端部１４ａ，１５ａにろう付けされることにより、同一方向（図１では共に上方）に向けて平行に延びるように設けられている。また、各連結配管１６，１７の上端（先端）は開放端となっており、入口側連結配管１６の上端には冷媒入口１９が形成され、出口側連結配管１７の上端には冷媒出口２０が形成されている。そして、これらの冷媒入口１９及び冷媒出口２０は、前記熱交換器本体１３を各板状フィン１１の並設方向から見た場合に、板状フィン１１の上端よりも上方に位置するように設けられている。なお、前記Ｕ字配管１８も各直状管１４の他端部１４ｂ，１５ｂに対してろう付けされている。
【００１７】
一方、前記直状管１４，１５が延びる方向（図１では左右方向）に所定間隔をおいて並設される各板状フィン１１は、薄板状のアルミニウム製であって、下端部が側面視逆三角形形状をなすように、それらの下端外縁部２１が斜状に形成されている。また、図２に示すように、各板状フィン１１の幅方向中央部の上下二箇所には前記各直状管１４，１５を貫装するための２つの組付け孔２２，２３が貫通形成されている。
【００１８】
また、各板状フィン１１の一側面（図２において左側面）には、前記各組付け孔２２，２３と同一内径をなす円筒状のフィンカラー２４が鍛造により一体形成されている。このフィンカラー２４の先端（図２において左端）には、環状のフランジ２５が外向きに形成されており、熱交換器本体１３が組み付け完了した際には、フランジ２５の先端面（図２において左端面）が隣の板状フィン１１の他側面（図２において右側面）と当接するようになっている。そして、各板状フィン１１は、前記各組付け孔２２，２３に前記伝熱管１２の直状管１４，１５が挿通された状態において、該直状管１４，１５が拡径せしめられることによって、前記伝熱管１２と熱伝導可能に組み付けられるようになっている。
【００１９】
また、前記熱交換器１０において、板状フィン１１及び伝熱管１２からなる熱交換器本体１３の表面には、撥水性能又は滑水性能を有する塗膜２６（図４参照）が形成されている。すなわち、熱交換器１０は空気と冷媒との間で熱交換を行うことから、大気の露点以下となる着霜雰囲気下で使用されると、板状フィン１１及び伝熱管１２の表面に凝縮で生じた水滴が霜となって凍り付いてしまい、通風抵抗が増大して熱交換率が低下してしまうことがある。上記塗膜２６を形成するのは、こうした熱交換率の低下を未然に防止するためである。この塗膜２６は、板状フィン１１の表面に液状の撥水剤又は液状の滑水剤を塗布し、乾燥硬化させることによって形成されている。なお、前記塗膜２６を形成するための塗料２７（図３参照）については、前記特許文献１〜３において記載されるところの公知の撥水剤又は滑水剤が用いられるものであり、その詳細な説明は省略する。
【００２０】
そこで次に、上記のように構成される本実施形態の熱交換器１０の製造工程について説明する。熱交換器１０は、概ね、プレス加工による板状フィン形成工程と、同板状フィン形成工程で得られた板状フィン１１に伝熱管１２を組み付ける組付け工程と、同組付け工程を経た後の熱交換器１０に塗膜処理を施す塗膜形成工程とを経て製造される。なお、本実施形態では、プレス加工前に板状フィン１１に塗膜処理を施すのではなく、板状フィン１１の外形を形成するプレス加工及び伝熱管１２の組み付けが完了した段階で、塗料２７が充填された液槽２８に熱交換器１０全体を浸漬して塗膜処理を施す浸漬塗布法を採用するものである。浸漬方法については後に詳述する。
【００２１】
さて、板状フィン１１に伝熱管１２を組み付ける組付け工程では、まず複数の板状フィンの組付け孔２２，２３に伝熱管１２の直状管１４，１５をそれぞれ挿通させる。因みに、組み付け前における伝熱管１２の直状管１４，１５の外径は、板状フィン１１の組付け孔２２，２３の内径よりも僅かに小径（例えば０．５ｍｍの小径）に形成されている。次に、各板状フィン１１を貫通するように前記組付け孔２２，２３に挿通された直状管１４，１５の内空部に対して、その一側方（例えば図２において左側方）から拡径用の棒部材（図示略）を挿入して直状管１４，１５の拡径が行われる。すると、直状管１４，１５が僅かに拡径され板状フィン１１の組付け孔２２，２３の内周面にピッタリと密着するように貫装される。そして、前記直状管１４，１５の長さ方向全体に亘る拡径が完了し、隣り合う各板状フィン１１同士がフィンカラー２４のフランジ２５を介して当接するようにして組み付けられた後に、前記各連結配管１６，１７の基端及び前記Ｕ字配管１８を直状管１４，１５の一端部１４ａ，１５ａ及び他端部１４ｂ，１５ｂにろう付けする。
【００２２】
なお、上記直状管１４，１５の拡径の際には、フィンカラー２４の先端に拡径時の負荷が集中することになるが、本実施形態ではフィンカラー２４の先端に棒部材の挿入方向と直交する垂直平面をなすフランジ２５が設けられているため、その負荷をフランジ２５の先端面で受けることになる。
【００２３】
従来、フィンカラー２４の先端には組付け孔２２，２３内への直状管１４，１５の挿入を容易ならしめる末広がり状のフレア部（図６におけるフレア部３４参照）を形成したものが一般的であったが、この従来の形態では拡径時の負荷が受圧面積の小さいフレア部の先端に集中してフレア部が潰れてしまうことがあった。特に、挿入する側から最も離れた板状フィン（図２において挿入方向を左から右として説明すれば、最も右側の板状フィン）のフレア部には最も大きな負荷がかかり、フレア部の破損という問題を顕著に生じるところであった。しかし、本実施形態によれば、受圧面積が大きくとれるフランジ２５の先端面で拡径時の負荷を受けることになるため、負荷が一点に集中することもなく、フィンカラー２４の先端が潰れるといった問題も生じ得ない構成となっている。
【００２４】
次に、上記組付け工程を経た後の熱交換器１０に塗膜処理を施す塗膜形成工程について説明する。塗膜形成工程は、図３に示すように、熱交換器本体１３を塗料２７が充填された液槽２８に浸漬して行われる。ここで、本実施形態では各連結配管１６，１７の上端（冷媒入口１９、冷媒出口２０）が前記熱交換器本体１３を各板状フィン１１の並設方向から見た場合に板状フィン１１の上端（外縁）よりも上方（外方）に位置するように設けられている。そのため、熱交換器本体１３を液槽２８内に浸漬させた際でも、各連結配管１６，１７の上端（冷媒入口１９、冷媒出口２０）を塗料２７の液面より上方に位置させる状態に浸漬させることができる。従って、従来であれば図３に一点鎖線で示すように塗料２７が各連結配管１６，１７内に入らないように閉栓部材２９によって閉栓する必要があったが、本実施形態では浸漬時でも各冷媒入口１９及び冷媒出口２０が塗料２７の液面より上方に位置しており液内に浸漬しない構成であるため、いちいち閉栓する必要がなくなる。また、上記したように各連結配管１６，１７及びＵ字配管１８は拡径後に直状管１４，１５にろう付けされるため、浸漬塗装の際に熱交換器本体１３を塗料２７内に十分に浸漬させた場合にも各連結配管１６，１７の上端（すなわち、冷媒入口１９及び冷媒出口２０）が該塗料２７内に浸漬しない長さに自由に設計することが可能とされる。
【００２５】
そして、図３に示す浸漬状態から熱交換器本体１３を液槽２８から引き上げた場合には、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、板状フィン１１及びＵ字配管１８さらに各連結配管１６，１７の液槽２８内に浸漬していた部分の表面に塗膜２６が形成される。勿論、この段階では塗料が付着しているのみで、正確には液槽２８から引き上げた後、板状フィン１１等の表面に付着した塗料を乾燥させて塗膜２６として形成されるものである。
【００２６】
ところで、液槽２８から熱交換器本体１３を引き上げる際には、塗膜２６として形成されない不要な塗料２７ａが下方へ垂れ落ちる。ここで、本実施形態では板状フィン１１の下端外縁部２１が側面視逆三角形形状をなすように斜状に形成されているため、不要な塗料２７ａが斜状の下端外縁部２１に沿うようにして下方へ導かれて効率的に液切れされる。すなわち、下端外縁部２１が液切れしやすい形状となっているため、熱交換器本体１３の表面に液溜りが生じにくく、液溜り防止の為の専用の設備（例えば、遠心式液切り装置）等を特に設ける必要もなくなる。
【００２７】
なお、本実施形態では、板状フィン１１をプレス加工によって形成する前に塗膜処理を施す場合（所謂、プレ塗装の場合）と異なり、板状フィン１１の外縁及びＵ字配管１８等の表面にも塗膜処理が一括して同時に施される。そのため、プレ塗装の場合とは異なり、熱交換器本体１３を構成する各部材（板状フィン１１、Ｕ字配管１８等）の表面に対し、より広範囲に亘って撥水性能又は滑水性能を発揮する塗膜２６が効率よく形成される。また、塗膜処理後に板状フィン１１等のプレス加工を行うものではないため、一度形成された塗膜２６がプレス油の影響を受けて表面組成を変化させてしまうといったこともない。
【００２８】
上記実施形態の熱交換器１０によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）伝熱管１２の各連結配管１６，１７は、その各上端（冷媒入口１９及び冷媒出口２０）が複数の板状フィン１１の上端よりも上方に位置するように設けられている。そのため、熱交換器本体１３を浸漬塗装する際には、板状フィン１１を塗料２７内に浸漬させた状態において、伝熱管１２における各連結配管１６，１７の上端（冷媒入口１９及び冷媒出口２０）を塗料２７の液面よりも上方に位置させることができるため、いちいち閉栓をしなくても各連結配管１６，１７内に塗料２７が入らないようにできる。従って、閉栓部材及び閉栓工程を省略できる分、製造コストを削減することができる。
【００２９】
（２）また、冷媒入口１９及び冷媒出口２０が共に同一方向となるように各連結配管１６，１７が上方へ向けて延びるように設けられているため、冷媒回路の配管設計を効率よく行うことができる。
【００３０】
（３）各連結配管１６，１７は、直状管１４，１５の拡径後に直状管１４，１５の各一端部１４ａ，１５ａ（板状フィン１１からの突出端）にろう付けされる。そのため、浸漬塗装の際に熱交換器本体１３を液槽２８の塗料２７内に十分に浸漬させた場合にも各連結配管１６，１７の上端（冷媒入口１９及び冷媒出口２０）が塗料２７内に浸漬しないような長さに所望に設計することができる。
【００３１】
（４）板状フィン１１の下端外縁部２１が側面視逆三角形形状をなすように斜状に形成されているため、不要な塗料２７ａを斜状の下端外縁部２１に沿うようにして下方へ導くことができ、液切れを促進し熱交換器本体１３の表面に液溜りを生じさせずに効率的に液切りすることができる。従って、塗料２７の浪費を抑制でき、この点でも製造コストの低減に貢献することができる。
【００３２】
（５）フィンカラー２４の先端（図２において左端）には、環状のフランジ２５が外向きに形成されているため、直状管１４，１５の拡径時には受圧面積が大きくとれるフランジ２５の先端面で拡径時の負荷を安定して受けることになり、フィンカラー２４の先端が潰れるといった問題を回避することができる。
【００３３】
（６）前記熱交換器１０の製造工程では、伝熱管１２を板状フィン１１に組付けた後に浸漬塗布法により塗膜処理を行い、板状フィン１１の表面及びＵ字配管１８等の表面にも塗膜処理が施されることとなるため、熱交換器１０のより広範囲に撥水性能又は滑水性能を有する塗膜２６を形成することができる。また、塗膜処理後に板状フィン１１等のプレス加工を行う手順ではないため、形成した塗膜２６をプレス油の影響により表面組成を変化させてしまうこともない。
【００３４】
なお、本実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。
・板状フィン１１の下端外縁部２１は斜状に形成されていなくてもよい。例えば、図５に示すように、矩形状をなす板状フィン３０の外縁部の一部（図５においては下端縁部）に、下端側ほど先細状又は全体的に細棒状をなす棒部材３１を設けてもよい。この場合、板状フィン３０の下面に付着した不要な塗料２７ａは表面張力によって棒部材３１の外周表面に偏って付着する。このように、不要な塗料２７ａを棒部材３１へと導くことができ、その後は自重により垂れ落ちて液切りする液切り促進部としての機能を奏すことができる。
【００３５】
・図６に示す板状フィン３２のように、組付け孔２２，２３の外側（組付け孔２２，２３の外径方向）に、直状管１４，１５の拡径時にフィンカラー２４が受ける負荷を分散させるための補強受圧部３３を設けてもよい。この場合、前記実施形態ではフィンカラー２４の先端に挿入方向と直交する垂直平面を形成するフランジ２５を設けたが、これに替えて従来のように末広がり状のフレア部３４を形成するようにしても、拡径時の負荷が前記補強受圧部３３に分散されるため、フレア部３４が潰れる虞もない。また、フレア部３４とすることで、組付け孔２２，２３への直状管１４，１５の挿入作業が容易となるという効果を奏する。なお、この補強受圧部３３は、板状フィン３２の一部を側方（図６においては左側方）に切り起こすことで容易に形成することができる。
【００３６】
・前記実施形態では、液切れを促進するために板状フィン１１の下端外縁部２１を斜状に形成したり、板状フィン３０の下端外縁部２１に棒部材３１を設ける等したが、そのような液切れ促進部位は必ずしも板状フィン１１の下端外縁部２１に限定されない。浸漬塗布法による塗膜処理の際に、塗料液中に浸漬される方向によって適宜変更できる。すなわち、浸漬される際に塗料２７内で下端側となる板状フィン１１の外縁部を液切れしやすい形状としておけば、前記実施形態と同様の効果を奏し得る。
【００３７】
・前記実施形態では、各板状フィン１１には上下２つの組付け孔２２，２３を有し、該組付け孔２２，２３に伝熱管１２の直状管１４，１５が挿通されるものとした。これに替えて、板状フィンには３つ以上の複数の組付け孔を形成し、これらの組付け孔にそれぞれ直状管を挿通して複数回蛇行した形状の伝熱管を装着する形態としてもよい。
【００３８】
・伝熱管１２において、直状管１４，１５に対して各連結配管１６，１７とＵ字配管１８は必ずしもろう付けしなくてもよく、その他の接続方法により接続されるものでもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本実施形態における熱交換器を正面側から見た場合の斜視図。
【図２】本実施形態における熱交換器の正面一部破断面図。
【図３】熱交換器の塗膜形成工程における液槽への浸漬態様を説明する図。
【図４】熱交換器を浸漬して引き上げた際の態様を説明する図であって、（ａ）は右側面図、（ｂ）は部分正面図。
【図５】別の実施形態における熱交換器を浸漬して引き上げた際の態様を説明する図であって、（ａ）は右側面図、（ｂ）は部分正面図。
【図６】さらに別の実施形態における熱交換器の一部破断面図。
【符号の説明】
【００４０】
１０…熱交換器、１１，３０，３２…板状フィン（板状部材）、１２…伝熱管（管状部材）、１３…熱交換器本体、１４，１５…直状管（管状部材本体）、１６…入口側連結配管（冷媒入口側管端部）、１７…出口側連結配管（冷媒出口側管端部）、１８…Ｕ字配管、１９…冷媒入口（開放端）、２０…冷媒出口（開放端）、２１…下端外縁部、２２，２３…組付け孔、２４…フィンカラー、２５…フランジ、２６…塗膜、２７…塗料、２８…液槽。
【図１】
2006046853.tif 000003
【図２】
2006046853.tif 000004
【図３】
2006046853.tif 000005
【図４】
2006046853.tif 000006
【図５】
2006046853.tif 000007
【図６】
2006046853.tif 000008