(57)【要約】【課題】  良好な相対回動が得られるとともに、高い抜け止めの信頼性を有する組立構造体の製造方法を提供する。【解決手段】  本体部１６とその本体部１６から突設された管状軸部４８とを有する第１部品１２のその管状軸部４８と、第２部品１４に形成され、管状軸部４８の軸方向寸法以下の軸方向寸法を有する嵌合穴２４とを嵌合させて、管状軸部４８の一部を第２部品１４から突き出させた後、管状軸部４８の第２部品１４から突き出した部分において第２部品１４側となる基部の外周をブラケット３６により保持した状態で、管状軸部４８の先端部を拡径方向に塑性変形させる。このようにすれば、管状軸部４８の先端部の拡径の際にその基部が拡径して第２部品１４の嵌合穴２４と干渉することを防止できる。従って、第１部品１２と第２部品１４との相対回動が良好となる。【選択図】      図３
2006224140.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１軸心まわりに相対回動可能に連結された第１部品および第２部品を有する組立構造体の製造方法であって、
本体部と該本体部から突設された管状軸部とを有する第１部品の該管状軸部と、第２部品に形成され、前記管状軸部の軸方向寸法以下の軸方向寸法を有する嵌合穴とを嵌合させて、前記管状軸部の一部を前記第２部品から突き出させる仮組工程と、
前記管状軸部の前記第２部品から突き出した部分において前記第２部品側となる基部の外周を保持部材により保持した状態で、前記管状軸部の先端部を拡径方向に塑性変形させる塑性加工工程と
を、含むことを特徴とする組立構造体の製造方法。
【請求項２】
前記塑性加工工程における塑性変形は、前記管状軸部の先端部を外周側に回曲させるものであることを特徴とする請求項１に記載の組立構造体の製造方法。
【請求項３】
前記塑性加工工程は、
前記管状軸部の前記第２部品から突き出した部分において前記第２部品側となる基部の外周を保持部材により保持した状態で、該管状軸部の先端が前記本体部側に向かうように該管状軸部の先端部を外周側に回曲させる第１拡径工程と、
該第１拡径工程に続いて、前記管状軸部の先端が前記本体部側にさらに向かうように、前記保持部材を前記管状軸部の基部から離隔させて該保持部材による保持を解除した状態で、該管状軸部の先端部をさらに塑性変形させる第２拡径工程と
を、含むことを特徴とする請求項２に記載の組立構造体の製造方法。
【請求項４】
前記第２拡径工程は、前記管状軸部の先端の位置が前記保持部材により保持されていた範囲に入るまで、前記塑性変形を継続させることを特徴とする請求項３に記載の組立構造体の製造方法。  
【請求項５】
前記塑性加工工程は、前記管状軸部の先端が前記第２部品に当接する直前となる変形状態となるように前記管状軸部の先端部に塑性変形を施すものである請求項１乃至４のいずれかの組立構造体の製造方法。
【請求項６】
１軸心まわりに相対回動可能に連結された第１部品および第２部品を有する組立構造体であって、
前記第２部品は嵌合穴を有し、
前記第１部品は、本体部と、該本体部から突設され、前記嵌合穴の厚みよりも長い軸方向寸法を有する管状軸基部と、該管状軸基部から径方向外側に回曲させられることにより該管状軸基部よりも大径とされた鍔部とを有することを特徴とする組立構造体。
【請求項７】
前記鍔部は、前記管状軸基部の軸心を通る切断面における形状が前記本体部とは反対側に凸の円弧状に塑性変形させられたものであることを特徴とする組立構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、１軸心まわりに相対回動可能に連結された第１部品および第２部品を有する組立構造体、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
１軸心まわりに相対回動可能に連結された第１部品および第２部品を有する組立構造体が知られている。このような組立構造体の連結は、図５、６に示される方法によって行われることが一般的である。
【０００３】
すなわち、従来の組立構造体１００では、図５に示すように第１部品１０２と第２部品１０４とがピン１０６によって組み立てられた後、図６に示すように、そのピン１０６の先端がかしめ工具１０８によってスピンかしめされて変形させられることにより、第１部品１０２と第２部品１０４とがピン１０６の軸心を中心として相対回動可能に連結されている。すなわち、ピン１０６の先端にかしめ工具１０８が圧接させられた状態で振動させられ且つその軸心が一定の傾斜角を保って回転（歳差運動）させられることにより、ピン１０６の先端部が大径となるように塑性変形させられることで、第１部品１０２と第２部品１０４とが相対回動可能に連結される。また、このような組立構造体は、特許文献１の図６にも示されている。
【特許文献１】実開平６−５１５２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来のように、スピンかしめによってピン１０６の先端を塑性変形させて第１部品１０２と第２部品１０４とを連結する方法の場合、かしめ工具１０８によるかしめの程度にばらつきが避けられないため、かしめがきつ過ぎたり、逆に緩すぎたりすることがあった。例えば、きついかしめ加工によってピン１０６の先端部が過度に潰されると、軸心方向に圧力が加えられて第１部品１０２と第２部品１０４との相対回動が困難となり、緩いかしめ加工によってピン１０６の先端部のかしめ変形が過少となると、抜け止めの信頼性が不十分となる。
【０００５】
本発明は、以上の事情を背景として為されたものであり、その目的とするところは、良好な相対回動が得られるとともに、高い抜け止めの信頼性を有する組立構造体或いはその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる目的を達成するための請求項１に係る発明の要旨とするところは、(a) １軸心まわりに相対回動可能に連結された第１部品および第２部品を有する組立構造体の製造方法であって、(b) 本体部とその本体部から突設された管状軸部とを有する第１部品のその管状軸部と、第２部品に形成され、前記管状軸部の軸方向寸法以下の軸方向寸法を有する嵌合穴とを嵌合させて、前記管状軸部の一部を前記第２部品から突き出させる仮組工程と、(c) 前記管状軸部の前記第２部品から突き出した部分において前記第２部品側となる基部の外周を保持部材により保持した状態で、前記管状軸部の先端部を拡径方向に塑性変形させる塑性加工工程とを、含むことにある。
【０００７】
また、請求項２に係る発明の要旨とするところは、前記塑性加工工程における塑性変形は、前記管状軸部の先端部を外周側に回曲させるものであることにある。
【０００８】
また、請求項３に係る発明の要旨とするところは、前記塑性加工工程は、(a) 前記管状軸部の前記第２部品から突き出した部分において前記第２部品側となる基部の外周を保持部材により保持した状態で、その管状軸部の先端が前記本体部側に向かうように該管状軸部の先端部を外周側に回曲させる第１拡径工程と、(b) その第１拡径工程に続いて、前記管状軸部の先端が前記本体部側にさらに向かうように、前記保持部材を前記管状軸部の基部から離隔させて該保持部材による保持を解除した状態で、該管状軸部の先端部をさらに塑性変形させる第２拡径工程とを、含むことにある。
【０００９】
また、請求項４に係る発明の要旨とするところは、前記第２拡径工程は、前記管状軸部の先端の位置が前記保持部材により保持されていた範囲に入るまで、前記塑性変形を継続させることにある。
【００１０】
また、請求項５に係る発明の要旨とするところは、前記塑性加工工程は、前記管状軸部の先端が前記第２部品に当接する直前となる変形状態となるように前記管状軸部の先端部に塑性変形を施すことにある。
【００１１】
また、請求項６に係る発明の要旨とするところは、１軸心まわりに相対回動可能に連結された第１部品および第２部品を有する組立構造体であって、(a) 前記第２部品は嵌合穴を有し、(b) 前記第１部品は、本体部と、その本体部から突設され、前記嵌合穴の厚みよりも長い軸方向寸法を有する管状軸基部と、該管状軸基部から径方向外側に回曲させられることにより該管状軸基部よりも大径とされた鍔部とを有することにある。
【００１２】
また、請求項７に係る発明の要旨とするところは、前記鍔部は、前記管状軸基部の軸心を通る切断面における形状が前記本体部とは反対側に凸の円弧状に塑性変形させられたものであることにある。
【発明の効果】
【００１３】
前記請求項１に係る発明によれば、仮組工程において第２部品から一部が突き出した状態の管状軸部の先端が、塑性加工工程において拡径方向へ塑性変形されることにより、第１部品から第２部品が抜け落ちることが防止される。この拡径方向への塑性変形は、たとえば加工型或いは加工装置によってその変形量を精度良く制御可能であることから、高い抜け止めの信頼性が確保される。また、塑性加工工程では、管状軸部の第２部品から突き出した部分の基部の外周側を保持した状態で管状軸部の先端部を拡径させるので、管状軸部の先端部の拡径の際にその基部が拡径して第２部品の嵌合穴と干渉することを防止できる。従って、第１部品と第２部品との相対回動が良好となる。
【００１４】
また、請求項２に係る発明によれば、外周側への回曲による塑性変形によって管状軸部の先端部を拡径させるので、その拡径量の制御が容易となるとともに、第１部品と第２部品との間の隙間を狭くすることが容易となる。
【００１５】
また、請求項３に係る発明によれば、管状軸部の先端を回曲によって拡径させる際には、第１拡径工程により、前記管状軸部の前記第２部品から突き出した部分において前記第２部品側となる基部の外周を保持部材により保持した状態で、その管状軸部の先端が前記本体部側に向かうように該管状軸部の先端部を外周側に回曲させられ、次いで、第２拡径工程により、前記管状軸部の先端が前記本体部側にさらに向かうように、前記保持部材を前記管状軸部の基部から離隔させて該保持部材による保持を解除した状態で、その管状軸部の先端部がさらに塑性変形させられる。このため、その管状軸部の基部が最も変形されやすい当初の回曲期間、たとえば管状軸部の先端面が管状軸部の軸心に対して平行となるまでの間、管状軸部の第２部品から突き出した部分において第２部品側となる基部の外周が保持部材により保持されるので、管状軸部の先端部の拡径の際にその基部が拡径して第２部品の嵌合穴と干渉することをより好適に防止できる。また、管状軸部の先端と第１部品の本体部との間が上記保持部材の厚みよりも狭くなるので、第１部品と第２部品との間のガタが少なくなる。
【００１６】
また、請求項４に係る発明によれば、前記第２拡径工程により、前記管状軸部の先端の位置が前記保持部材により保持されていた範囲に入るまで、前記塑性変形が継続させられることから、管状軸部の先端と第１部品の本体部との間が上記保持部材の厚みよりも確実に狭くされるので、第１部品と第２部品との間のガタが一層少なくなる。
【００１７】
また、請求項５に係る発明によれば、前記塑性加工工程により、前記管状軸部の先端が前記第２部品に当接する直前となる変形状態となるように前記管状軸部の先端部に塑性変形が施されることから、管状軸部の先端と第２部品との間が当接する直前となるように狭くされるので、第１部品と第２部品との間のガタが一層少なくなる。
【００１８】
また、請求項６に係る発明の組立構造体によれば、１軸心まわりに相対回動可能に連結された第１部品および第２部品を有する組立構造体であって、(a) 前記第２部品は嵌合穴を有し、(b) 前記第１部品は、本体部と、その本体部から突設され、前記嵌合穴の厚みよりも長い軸方向寸法を有する管状軸基部と、該管状軸基部から径方向外側に回曲させられることにより該管状軸基部よりも大径とされた鍔部とを有することから、高い抜け止めの信頼性が確保され、第２部品の嵌合穴と干渉することを防止でき、第１部品と第２部品との相対回動が良好となる。また、第１部品と第２部品とを連結するためのピンを必要としないので部品点数が少なくなる利点もある。
【００１９】
また、請求項７に係る発明によれば、前記鍔部は、前記管状軸基部の軸心を通る切断面における形状が前記本体部とは反対側に凸の円弧状に塑性変形させられたものであるので、抜け荷重が高く、高い抜け止めの信頼性が確保される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
ここで、好適には、前記第１部品は、製造コストの面から、金属板から塑性加工によって形成されたものであることが好ましいが、切削加工によって形成されるものであってもよい。また、管状軸部と本体部とが、塑性加工、切削加工等により別々に製造されて、それらが溶接、かしめ等により互いに接合されてもよい。また、第１部品の本体部は、たとえば板状体とされるが、板状体に限定されず、ブロック状等、他の形状であってもよい。
【００２１】
また、前記第１部品の管状軸部には、塑性変形可能な材料が用いられるが、深絞り材などの高価な材料を用いる必要はなく、プレス加工に一般的に用いられている鋼板、銅板、アルミニウム合金板などの金属板など安価な塑性（プレス）加工可能な材料を使用することができる。第１部品の本体部は、管状軸部と同じ材料を用いれば本体部と管状軸部とを一体成型することが可能となるので好ましいが、一体成型しない場合には、本体部の材料には特に限定はない。
【００２２】
また、前記第１部品の管状軸部は、肉厚が均一の直管状とされることが製造コストの面から好ましいが、テーパ状や段付き形状であってもよい。
【００２３】
また、前記第２部品の材料も特に制限はなく、第１部品と同じ材料である必要もない。また、第２部品は、インサート成形等により、嵌合穴が形成された金属製部分とその他の樹脂製部分とが一体化されたものであってもよい。
【００２４】
また、前記第１拡径工程は、管状軸部の先端面が保持部材に接触しそうになる直前まで継続することが好ましく、また、それに続いて前記第２拡径工程を実行することが好ましいが、保持部材の管状軸部を保持している先端部の厚みを極めて薄くすることができる場合には、第１拡径工程のみで加工を終了してもよい。
【００２５】
また、前記第２拡径工程は、管状軸部の先端面が第２部品に接触しそうになる直前まで継続することが好ましい。このようにすれば、鍔部の外径が大きくなるので、抜け止めの信頼性が特に向上する。また、鍔部の先端と第２部品との間の隙間が少なくなるので、第１部品と第２部品との間のガタが少なくなる。
【実施例】
【００２６】
以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ詳細に説明する。図１は、本発明の組立構造体１０を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は、（ａ）のｂ−ｂ線断面図である。図１に示す組立構造体１０は、第１部品１２と第２部品１４とからなる。
【００２７】
第１部品１２は、平板且つ長手状の本体部１６を有しており、その本体部１６の長手方向および幅方向の中央となる位置に、その本体部１６から突設して管状軸基部１８およびそれに続いて鍔部２０が形成されている。また、本体部１６には、その長手方向において管状軸基部１８の両側となる位置に、プレス成形の際に位置決め用の第１ピン４４（図２参照）が挿し通される貫通孔２２が形成されている。
【００２８】
管状軸基部１８の形状はその軸心が本体部１６に対して垂直な直管状であり、軸方向において均一な肉厚を有している。また、鍔部２０が連結される管状軸基部１８の先端は、第２部品１４の上面よりもさらに上側（本体部１６とは反対側）となっている。鍔部２０は、その管状軸基部１８から径方向外側に延びるとともに、図１（ｂ）に示されるように、管状軸基部１８の軸心を通る切断面における形状が本体部１６とは反対側に凸の半円弧状となっている。このように、鍔部２０が管状軸基部１８から径方向外側に延びるように形成されることにより、第２部品１４が第１部品１２から抜け落ちることが防止される。また、鍔部２０の先端と第２部品１４の上面との間にはごく僅かな隙間が生じているか、或いは、鍔部２０の先端は、第２部品１４の上面を変形させない程度にその上面に接するように構成されている。このような構造を有する第１部品１０は、プレス加工によって製造され、また、材料には、通常のプレス加工に用いられる材料、たとえば鋼が用いれられる。
【００２９】
第２部品１４は、第１部品１２の本体部１６と鍔部２０との間に配置されている。この第２部品１４も、平板且つ長手状であり、長手方向および幅方向の中央となる位置に、前記第１部品１２の管状軸基部１８と嵌合する嵌合穴２４が形成されている。また、第２部品１４にも、その長手方向の一方の端に、プレス成形の際に位置決め用の第２ピン４６（図２参照）が挿し通される貫通孔２６が形成されている。
【００３０】
上記嵌合穴２４の径は、管状軸基部１８の外径以上、好ましくは、管状軸基部１８の外径よりも僅かに大きく設定されている。また、前述のように、第１部品１２の鍔部２０の先端と第２部品１４の上面との間にはごく僅かな隙間が生じているか、或いは、鍔部２０の先端は、第２部品１４の上面を変形させない程度にその上面に接するように構成されているので、第１部品１２と第２部品１４とは良好に摺動すること（すなわち相対回動すること）が可能であるとともに、軸方向のガタも極めて少ない。
【００３１】
図２、図３、図４は、プレス装置３０によって組立構造体１０を製造する方法の各工程を示す図であって、図２は仮組工程、図３および図４は塑性加工工程を示している。図３は塑性加工工程のうちの第１拡径工程、図４は塑性加工工程のうちの第２拡径工程の一時点をそれぞれ示している。図２、４において（ａ）は縦断面図、（ｂ）は下プレート３２側の平面図であり、図３は図２、４の（ａ）と同様に縦断面図である。なお、図２（ａ）、図３、図４（ａ）では、その中心線を境にして左右対称であるので、右半分は省略している。
【００３２】
まず、プレス装置３０の構造を図２に基づいて説明する。プレス装置３０は、下プレート３２と、受け部材３４と、一対のブラケット（押圧治具）３６（図には一方しか示していない）と、上プレート３８と、連結部材４０と、パンチ４２（すなわちプレス型）とを有している。下プレート３２には、上方に突き出す第１ピン４４および第２ピン４６（図２（ｂ））が固設されている。第１部品１２は、本体部１６に形成された一対の貫通孔２２が第１ピン４４に嵌合するように下プレート３２上に載置される。
【００３３】
この時点における第１部品１２は、前記本体部１６と、その本体部１６の長手方向および幅方向の中央において本体部１６から垂直に突設された直管状の管状軸部４８から構成されており、例えばプレス成形によって、予め製造されている。第２部品１４は、その貫通孔２６が前記第２ピン４６と嵌合し、且つ、嵌合穴２４が第１部品１２の管状軸部４８と嵌合するようにして、第１部品１２上に載置される。このとき、管状軸部４８は第２部品１４から突き出した状態となる。
【００３４】
また、下プレート３２には、受け部材３４が収容される収容穴４８が形成されている。受け部材３４は、その収容穴４８から抜けだし不能とされ、また、その先端側は円柱状となっており、その径は上記第１部品１２の管状軸部４８と嵌合可能な径とされている。そして、スプリング５０により付勢されることで、受け部材３４はその先端が下プレート３２から突出させられており、第１部品１２の管状軸部４８と嵌合している。
【００３５】
一対のブラケット３６は保持部材として機能するものであり、第１部品１２の上側においてその第１部品１２の本体部１６を覆う長手状の保持部５２と、その保持部５２の長手方向略中央付近において、その保持部５２から両側に水平に突き出す案内部５４とから構成される。保持部５２は、第１部品１２の長手方向外側に位置し、下プレート３２に直接載置される肉厚の外側部５２ａと、第１部品１２の本体部１６上に位置し、上記外側部５２ａよりは肉薄の中間部５２ｂと、第２部品１４上に位置し、上記中間部５２ｂよりもさらに肉薄の内側部５２ｃとからなる。また、保持部５２には、中間部５２ｂから内側部５２ｃにかけて、その幅方向の中央において厚み方向に貫通し保持部５２の長手方向に平行な長穴５６が形成されており、その長穴５６に、第１ピン４４が挿入されている。
【００３６】
上記内側部５２ｃの内側（他方のブラケット３６側）は、幅方向の中央が半円形に中間部５２ｂ側に凹んでおり、その凹みの径は第１部品１２の管状軸部４８の外径と一致させられている。一方、その凹みの幅方向両側は保持部５２の長手方向に対して垂直となっている。従って、一対のブラケット３６が互いに衝合させられた状態では、第１部品１２の管状軸部４８は一対のブラケット３６の保持部５２によって保持される。なお、上記内側部５２ｃは、凹みに沿った半円形の縁部分が内側部５２ｃの中でも一層肉薄とされている。
【００３７】
上記保持部５２から両側に突き出す一対の案内部５４には、保持部５２の長手方向に平行であり、他方のブラケット３６側に開口する切り欠き５８が形成されている。また、前記下プレート３２には、図２に二点差線で示す固定ピン６０が、上記切り欠き５８と嵌合するように固定され、また、その固定ピン６０のの軸径は切り欠き５８の幅方向長さと略同じとされている。従って、ブラケット３６は、一対の案内部５４に形成された切り欠き５８とその切り欠き５８と嵌合する固定ピン６０とによって、保持部５２の長手方向にのみ水平移動可能となっている。このブラケット３６は、たとえば油圧シリンダなどのアクチュエータ（図示せず）によって移動させられる。
【００３８】
前記上プレート３８は、上下方向（垂直方向）に移動可能とされており、前記連結部材４０はボルト６２によって上プレート３８に固定され、パンチ４２はボルト６４によって連結部材４０に固定されている。従って、上プレート３８、連結部材４０およびパンチ４２は、一体的に上下させられる。なお、図２では、パンチ４２が第１部品１２の連結軸部４８の先端に当接させられた状態となっているが、第１部品１２および第２部品１４が仮組みされるとき、すなわち、第１部品１２および第２部品１４が下プレート３２上に順次載置されるときは、上プレート３８、連結部材４０およびパンチ４２は、図２に示す位置よりも上方に移動させられている。
【００３９】
上記パンチ４２の下面は、前記受け部材３４の上面と略同じ大きさの円形平面の周りに、上プレート３８側に凹んだ環状凹部６６が形成されている。この環状凹部６６は、垂直断面の形状が略半円弧状であり、また、その内周縁は外周縁よりもやや下側に位置している。
【００４０】
上記のように構成されたプレス装置３０において、図２に示す状態から、図３に示す状態を経て、図４に示す状態までパンチ４２が連続的に下降させられることにより、図１に示す組立構造体１０が製造される。以下、この過程をさらに詳しく説明する。
【００４１】
まず、図２に示されるように、第１部品１２と第２部品１４とが仮組された状態で、第１部品１２の管状軸部４８の第２部品１４から突き出した部分における基部が一対のブラケット３６によりその全周に亘って保持され、内径側に向かって押圧されるようになっている。一対のブラケット３６は図示しないアクチュエータからの力によって互いに離隔する方向には移動しないように、押圧される。そして、この状態でパンチ４２を下降させていくと、図２に示すように、管状軸部４８の先端はパンチ４２の環状凹部６６において最も上側に凹んだ部分よりも内周側の部分に衝き当たる。
【００４２】
そして、さらにパンチ４２の下降を継続すると、管状軸部４８の先端は、環状凹部６６の形状に沿って拡径方向へ円弧状（断面Ｃ字状）に回曲（カーリング）させられる。このとき、管状軸部４８は先端部分だけでなく、その基部も拡径方向の応力を受けるが、ブラケット３６によって保持されているので、ブラケット３６によって保持されている部分およびそれよりも基部側は拡径方向に変形することなく、直管形状が維持される。従って、図１の環状軸基部１８は、管状軸部４８のブラケット３６によって保持されている部分およびそれよりも本体部３６側の部分であり、また、管状軸部４８の先端が拡径される際に、その基部がブラケット３６によって保持されるので、管状軸部４８において第２部品１４と嵌合している部分が拡径して第２部品１４と干渉してしまうことが防止される。
【００４３】
本実施例のプレス装置３０は、パンチ４２の下降に連動する図示しない前記アクチュエータの作動により一対のブラケット３６が互いに離隔する方向に移動させられるようになっている。一対のブラケット３６の移動を開始させるタイミングは適宜設定可能であるが、図３に示す状態、すなわち、少なくとも、環状凹部６６の最も凹んだ部分に管状軸部４８の先端が到達し、その先端面が管状軸部４８の軸心に対して平行な状態すなわち半回曲状態となるまで、ブラケット３６による保持を継続することが好ましい。なぜならば、管状軸部４８が環状凹部６６から受ける水平方向の力は、環状凹部６６の最も凹んだ部分よりも内径側では管状軸部４８を拡径させる方向であるが、環状凹部６６の最も凹んだ部分よりも外径側では管状軸部４８を縮径させる方向であるため、管状軸部４８の先端が環状凹部６６の最も凹んだ部分に到達するまでは、管状軸部４８が受ける拡径方向の力が増加していくが、それ以降は、縮径方向にも力を受けるので、その縮径方向の力により拡径方向の力の一部が相殺されるからである。
【００４４】
また、ブラケット３６による保持は、より好ましくは、さらに継続され、パンチ４２がブラケット３６に衝突してしまいブラケット３６が移動不能とならない範囲で可及的に長い時間、継続されることが好ましい。本実施例では、図３に示されるように、管状軸部４８の先端面が管状軸部４８の軸心と平行な状態となった時点、すなわち管状軸部４８のブラケット３６または本体部１６からの高さ（距離）が極大値となった時点で、パンチ４２の下面の外周縁とブラケット３６との間の距離が比較的狭くなっていることから、図３に示す位置までパンチ４２が下降した時点からブラケット３６の移動を開始するようになっている。
【００４５】
そして、一対のブラケット３６を互いに離隔する方向に移動させつつ、パンチ４２の下降を継続し、図４に示すように管状軸部４８の先端面が第２部品１４の上面に当接する直前の位置までパンチ４２を下降させると、管状軸部４８の先端がさらに拡径されるとともに第２部品１４へ接近させられていって断面がＣ字状の鍔部２０が形成され、また、管状軸部４８の基部側はその形状が維持されて管状軸基部１８となるので、図１に示した組立構造体１０が得られる。なお、パンチ４２の最下点は、第１部品１２および第２部品１４の寸法に基づいて予め設定されており、パンチ４２が最下点まで下降させられた状態では、パンチ４２の下面と受け部材３４の上面とが衝合し、受け部材３４はスプリング５０に抗してパンチ４２によって下方へやや押し下げられている。
【００４６】
以上、説明した本実施例によれば、仮組工程（図２）において第２部品１４から一部が突き出した状態の管状軸部４８の先端が、第１拡径工程（図３）、第２拡径工程（図４）において拡径方向へ塑性変形されることにより、第１部品１２から第２部品１４が抜け落ちることが防止される。この拡径方向への塑性変形は、パンチ４２のストロークによってその変形量を精度良く制御可能であることから、高い抜け止めの信頼性が確保される。また、図３の第１拡径工程では、管状軸部４８の第２部品１４から突き出した部分の基部の外周側を保持した状態で管状軸部４８の先端部を拡径させるので、管状軸部４８の先端部の拡径の際にその基部が拡径して第２部品１４の嵌合穴２４と干渉することを防止できる。従って、第１部品１２と第２部品１４との摺動が良好となる。
【００４７】
また、本実施例によれば、管状軸部４８の先端を回曲（カーリング）加工によって拡径させる際に、その管状軸部４８の基部が最も拡径されやすい期間、たとえば管状軸部４８の先端面が管状軸部４８の軸心に対して平行となるまでの間、管状軸部４８の第２部品１４から突き出した部分において第２部品１４側となる基部の外周がブラケット３６により保持されるので、管状軸部４８の先端部の拡径の際にその基部が拡径して第２部品１４の嵌合穴２４と干渉することをより好適に防止できる。
【００４８】
また、本実施例によれば、ブラケット３６による保持が解除された後も、管状軸部４８の先端の回曲（カーリング）加工が継続されるので、鍔部２０の先端と第２部品１４との間の距離が保持部材として機能する一対のブラケット３６の厚み寸法よりも短くされる。従って、第１部品１２と第２部品１４との間のガタが少なくなる。
【００４９】
また、本実施例の第２拡径工程では、管状軸部４８の先端が第２部品１４の上面に当接する直前の位置まで変形するように、塑性加工を行うものであるので、鍔部２０の先端と第２部品１４との間の距離が僅かな寸法とされて、第１部品１２と第２部品１４との間のガタが一層少なくなる。
【００５０】
また、本実施例の組立構造体１０は、第１部品１２と第２部品１４とを連結するためのピンを必要としないので、部品点数が少なくなる利点もある。
【００５１】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、上述したのはあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。
【００５２】
例えば、前述の実施例では、鍔部２０は、断面形状が略半円形となる形状であったが、断面形状が半円よりも短い円弧となるような形状であってもよい。
【００５３】
また、前述の実施例では、ブラケット３６の保持部５２の内側部５２ｃは、凹みに沿った半円形の縁部分が内側部５２ｃの中でも一層肉薄とされていたが、内側部５２ｃの肉厚が均一とされていてもよい。
【００５４】
また、前述の第２拡径工程において、スプリングバックの発生を考慮して、管状軸部４８の先端が第２部品１４に当接するまで塑性変形させるものであってもよい。スプリングバックにより、管状軸部４８の先端が第２部品１４に当接する直前となっていればよいのである。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の組立構造体を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は、（ａ）のｂ−ｂ線断面図である。
【図２】プレス装置によって組立構造体を製造する方法における仮組工程の一時点を示す図であって、（ａ）はプレス装置の縦断面図、（ｂ）はその平面図である。
【図３】プレス装置によって組立構造体を製造する方法における第１拡径工程の一時点を示す図である。
【図４】プレス装置によって組立構造体を製造する方法における第２拡径工程の一時点を示す図であって、（ａ）はプレス装置の縦断面図、（ｂ）はその平面図である。
【図５】従来の組立構造体の組み立て過程を示す斜視図である。
【図６】図５の従来の組立構造体のかしめ工程を示す図である。
【符号の説明】
【００５６】
１０：組立構造体
１２：第１部品
１４：第２部品
１６：本体部
１８：管状軸基部
２０：鍔部
２４：嵌合穴
３６：ブラケット（保持部材）
４８：管状軸部
【図１】
2006224140.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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