(57)【要約】【課題】クランプ装置の全長を長くすることなく可動長辺フレームと短辺フレームのサイドとの間隔を大きく広げることができる連続鋳造装置のクランプ装置を提供する。【解決手段】固定長辺フレーム１とこの固定長辺フレーム１に対向して配置されて固定長辺フレーム１に接近離間自在に支持された可動長辺フレーム２と、固定長辺フレーム１と可動長辺フレーム２の間に対向して配置される一対の短辺フレーム３を具備し、固定長辺フレーム１と可動長辺フレーム２との間で短辺フレーム３を保持する連続鋳造鋳型用クランプ装置において、固定長辺フレーム１と可動長辺フレーム２を貫通するタイロッド４の固定長辺フレーム貫通部端をナット５で固定長辺フレーム１の外面に固定し、可動長辺フレーム２の貫通部端に、複数の皿ばね７と座金１２ａ，１２ｂを介して油圧シリンダ９を連設させ油圧シリンダ９をナット１３で可動長辺フレーム２の外面に設置する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造鋳型が固定長辺フレームとこの固定長辺フレームに対向して配置されて固定長辺フレームに接近離間自在に支持された可動長辺フレームと、前記固定長辺フレームと可動長辺フレームの間に対向して配置される一対の短辺フレームを具備し、前記固定長辺フレームと可動長辺フレームとの間で短辺フレームを保持する連続鋳造鋳型用クランプ装置において、
固定長辺フレームと可動長辺フレームを貫通するタイロッドの固定長辺フレーム貫通部端にナットで固定長辺フレームの外面に固定し、可動長辺フレームの貫通部端に、可動長辺フレームを押さえる複数の皿ばねに座金を介して油圧シリンダを連設させ、油圧シリンダをナットで可動フレームの外面に設置したことを特徴とする連続鋳造鋳型用クランプ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、短辺フレームと長辺フレームで構成される連続鋳造用鋳型の可動長辺フレームのクランプ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
厚みあるいは幅方向可変の連続鋳造用鋳型は、対向する固定長辺フレームと可動長辺フレームの間に対向する一対の短辺フレームを挟み、締め付けて形成されている。固定長辺フレームと可動長辺フレームは、その上下左右に配置した４本のタイロッドにより短辺フレームを締め付けている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、タイロッドに、長辺フレームを押圧する複数枚の皿ばねを重ねた皿ばねユニットをダブルナットで係止し、さらにダブルナットに直列に油圧ジャッキを設置したクランプ装置が示されている。このクランプ装置では、皿ばねユニットの外側に油圧ジャッキを独立配置しているため、クランプ装置が占有するスペースが長手方向に長かった。
【０００４】
短辺フレームが幅可変できる連続鋳造用鋳型では、鋳造中に実施する幅可変作業中に、短辺フレームとの接触による長辺フレームの銅板への傷発生を極力抑えるため、鋳造と鋳造の間にフレームのサイド面に付いたゴミや地金を除去する必要がある。そのため、長辺移動装置によって可動長辺フレームを厚み方向に移動させて、長辺フレームと短辺フレームの間に隙間を形成する。このとき、可動長辺フレームの移動に伴って、可動長辺フレームのクランプ装置の皿ばねが押されて鋳造中の圧縮量以上に圧縮され、圧縮された分だけ長辺フレームと短辺フレームとの間に隙間が形成されることになる。
【０００５】
従来は、長辺フレームの銅板交換の主な原因は銅板の下端摩耗であったため、幅可変傷は大きな問題とはなっておらず、また、皿ばねのへたりに対する寿命延長のために皿ばねの更なる圧縮量が極力小さくなるようしている。そのため、幅可変傷防止のための清掃のための長辺フレームの移動量は必要最小限、通常５ｍｍ程度に抑えていた。
【特許文献１】特開平７−１６４１１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、近年の銅板メッキの改良により、メッキ寿命が延びてきたため銅板の下端摩耗よりも、幅可変作業中の幅可変傷が長辺フレーム銅板交換の主な原因になってきた。このため、鋳造と鋳造の間に行う短辺フレームのサイド面の清掃を念入りに行うことが必要になってきた。清掃作業の際、従来なみに、長辺フレームを５ｍｍ程度移動させただけでは長辺フレームと短辺フレーム間の隙間が狭いので、十分な掃除が出来ない。そのため、隙間をより広げるため、長辺フレームの移動量を大きく、例えば１５ｍｍ程度移動させる必要が生じてきた。長辺フレームを現状の５ｍｍ程度から１５ｍｍ程度に移動させるためには更に１０ｍｍ程度移動させる必要がある。そのためには、皿ばねユニット内の皿ばねを更に１０ｍｍ程度圧縮させなければならない。１０ｍｍ程度さらに圧縮させた際でも、皿ばねのへたり寿命を低下させないためには、少なくとも、たわみ量は密着時たわみの約０．７５以下程度に押さえる必要がある。このためには皿ばね枚数を従来よりも増加（例えば、４−１０枚程度増加）させねばならず、このためには重ねた皿ばねの全長さを長くしなくてはならない。
【０００７】
しかしながら、従来の皿ばねユニットに直列に油圧ジャッキを設置するものでは、上記のように皿ばねユニットの長さを従来よりも長くしようとした場合、スペース上の制約があるため、十分な皿ばね枚数を確保することができない。したがって、現状では、間隔を更に大きくしようとすると、長辺フレーム移動時の皿ばね圧縮量が大きくなって皿ばね寿命が低下するという問題が発生した。
【０００８】
そこで、本発明は、クランプ装置の全長を長くすることなく可動長辺フレームと短辺フレームのサイドとの間隔を従来よりも大きく広げることができる連続鋳造装置の鋳造中にクランプ力を変更することが可能なクランプ装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の連続鋳造鋳型用クランプ装置は、連続鋳造鋳型が固定長辺フレームとこの固定長辺フレームに対向して配置されて固定長辺フレームに接近離間自在に支持された可動長辺フレームと、前記固定長辺フレームと可動長辺フレームの間に対向して配置される一対の短辺フレームを具備し、前記固定長辺フレームと可動長辺フレームとの間で短辺フレームを所定のクランプ圧で保持する連続鋳造鋳型用クランプ装置において、固定長辺フレームと可動長辺フレームを貫通するタイロッドの固定長辺フレーム貫通部端をダブルナットで固定長辺フレームの外面に固定し、可動長辺フレームの貫通部端に、可動長辺フレームを押さえる複数の皿ばねに皿ばねと同程度の厚みの座金を介して油圧シリンダを連設させ、油圧シリンダをダブルナットで可動長辺フレームの外面に設置したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明では、皿ばねユニット内の皿ばねを油圧シリンダで直接押圧するように構成することにより、クランプ装置の全長を長くすることなく皿ばねユニットに収納する皿ばねの枚数を増加させることができるため、可動長辺フレームの移動の際に皿ばねの圧縮量を大きくすることができるので、従来と同一のスペースで可動長辺フレームと短辺フレームの隙間をより大きくすることが可能となる。その結果、短辺サイドのゴミを十分に掃除できるので、幅可変傷を低減することができ、また、皿ばねの枚数を増加させているため可動長辺フレームを移動させた際も皿ばねの圧縮量を全圧縮量の７５％以下にできるので皿ばねの寿命を低下させることもない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、図を参照しながら本発明の実施例について説明する。
【実施例１】
【００１２】
図１は本発明のクランプ装置を備えた連続鋳造用鋳型の要部を示す平面図、図２は同側面図である。
【００１３】
固定長辺フレーム１と可動長辺フレーム２が対向して配置され、両長辺フレーム１，２の間には対向して一対の短辺フレーム３が挟持されて鋳型が形成される。各フレーム１，２，３は溶湯側に銅板１ａ，２ａ，３ａを備えている。
【００１４】
固定長辺フレーム１と可動長辺フレーム２は、上下左右の４箇所に配置されたタイロッド４で締め付けられている。タイロッド４の固定長辺フレーム側はダブルナット５の螺合により締め付けられる。タイロッド４の可動長辺フレーム側は本発明のクランプ装置６により可動長辺フレームを短辺フレームへ締め付ける。
【００１５】
クランプ装置６は、可動長辺フレーム２を短辺フレーム３へ締め付ける複数の皿ばね７を重ねて収容した皿ばねユニット８と、皿ばね７を直接押圧する油圧シリンダ９により構成され、カバー１０に収納されている。皿ばね７は皿ばね支持体１１の中に重ねられ、皿ばね支持体１１を摺動可能な一対の皿ばね押さえ１２ａ，１２ｂ間に装着される。皿ばね７を押圧する油圧シリンダ９は、タイロッド４にダブルナット１３で固定される。
【００１６】
本発明では、皿ばねユニット８の皿ばね７を油圧シリンダ９で直接押圧するように構成しているため、クランプ装置６の全長を長くすることなく皿ばね７の収容長さを従来よりも大きく取ることが可能となるので、皿ばね支持体１１に収納する皿ばねの枚数を従来よりも多くすることができる。
【００１７】
次に、本発明のクランプ装置の動作について説明する。
【００１８】
鋳造中には、油圧シリンダのＡ側に油圧力を作用させ図２のＡの状態にする。サラバネは、油圧力によりシリンダに発生する押し力と等しい圧縮量になるまで圧縮される。すなわち、この際のクランプ力はシリンダ力と等しくなる。このため、クランプ力はシリンダ押し力すなわち油圧力を変更することにより、鋳造中に鋳造条件、幅可変操業の有無による最適なクランプ力にすることができる。
【００１９】
また、もし鋳造中に、油圧装置の故障や、配管の破裂等で油圧力が無くなった際は、図２中のＢの状態になるが、ダブルナット１３で締め込んだ時のサラバネたわみ量が鋳造時にトラブルが起こらない必要最小限のクランプ力になるようにセットしておけば、上記油圧トラブルが発生しても、ブレークアウト等の鋳造事故は発生しない。
【００２０】
短辺フレーム３の交換あるいは、短辺フレームサイドの清掃を実施する場合、クランプ装置６の油圧シリンダ９の油圧を抜いて図２のＢの状態にし皿ばね７の圧縮量を減少させた後、可動長辺フレーム移動装置（図示せず）により可動長辺フレーム２を移動させて可動長辺フレーム２と短辺フレームサイドの間隔を広げる。このとき、皿ばね７は可動長辺フレーム２の移動に伴って油圧シリンダ側に圧縮されるが、本発明では、皿ばね７の枚数を従来よりも多く重ねているので、皿ばね７の圧縮長さが大きくなり、それに伴って可動長辺フレーム２の移動距離を大きくすることができる。
【００２１】
従来実績では、鋳造中の必要クランプ力を発生させるサラバネ圧縮量から更に長・短辺間の隙間量分を追加で圧縮させていたいが、本考案のクランプ装置では、自由側長片を移動させる際には、鋳造中に必要なクランプ力の時よりサラバネ圧縮量を減少させてから、自由側長片を移動させるためにサラバネを圧縮させるため、同一長片移動量でも、更にサラバネの圧縮量を低減させることができるため、更にサラバネの寿命を延長することもできる。
【００２２】
また、長片を移動させる直前のサラバネ力が鋳造中のクランプ力よりも小さいため、可動長辺フレーム移動装置も出力の小さいものにでき、コストダウンも可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明のクランプ装置を備えた連続鋳造用鋳型の要部を示す平面図。
【図２】本発明のクランプ装置を備えた連続鋳造用鋳型の要部を示す側面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１：固定長辺フレーム
１ａ：銅板
２：可動長辺フレーム
２ａ：銅板
３：短辺フレーム
３ａ：銅板
４：タイロッド
５：ダブルナット
６：クランプ装置
７：皿ばね
８：皿ばねユニット
９：油圧シリンダ
１０：カバー
１１：皿ばね支持体
１２ａ，１２ｂ：座金
１３：ダブルナット
【図１】
2006224128.tif 000003
【図２】
2006224128.tif 000004