(57)【要約】【課題】低融点元素の添加に依ることなく、優れた切削性を有する連続鋳造材を提供する。【解決手段】連続鋳造され、あるいは連続鋳造後に圧延された連続鋳造材（Ｓ２）であって、断面において、面積の大きい晶出物が偏在し、大きい晶出物を多く含む領域（Ａ）を有する。例えば、前記領域（Ａ）は、１個当たり２０μｍ2以上の晶出物が全晶出物の合計面積の２０％以上を占める領域である。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造され、あるいは連続鋳造後に圧延された連続鋳造材であって、断面において、面積の大きい晶出物が偏在し、大きい晶出物を多く含む領域を有することを特徴とする連続鋳造材。
【請求項２】
前記領域は、１個当たり２０μｍ2以上の晶出物が全晶出物の合計面積の２０％以上を占める領域である請求項１に記載の連続鋳造材。
【請求項３】
前記領域は、１個当たり２５μｍ2以上の晶出物が全晶出物の合計面積の１０％以上を占める領域である請求項１または２に記載の連続鋳造材。
【請求項４】
前記領域は、連続鋳造材断面における重心を中心として中心角（α）が９０°以下の範囲内に存在する請求項１〜３のいずれか１項に記載の連続鋳造材。
【請求項５】
前記連続鋳造材はアルミニウムまたはアルミニウム合金からなる請求項１〜４のいずれか１項に記載の連続鋳造材。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載された連続鋳造材に切削加工が施されたことを特徴とする金属加工品。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれか１項に記載された連続鋳造材に塑性加工が施されたことを特徴とする金属加工品。
【請求項８】
前記塑性加工は引抜き加工である請求項７に記載された金属加工品。
【請求項９】
複数の回転モールド部材を鋳造空間を囲んで対向配置し、これらの回転モールド部材を鋳出し方向に駆動する連続鋳造方法において、複数の回転モールド部材の温度に高低差を設けることにより、最終凝固部を高温側回転モールド部材側に寄せることを特徴とする連続鋳造材の製造方法。
【請求項１０】
一部の回転モールド部材の溶湯と接触し始める部分の温度を、前記金属の〔液相線温度×０．３５〕以上に設定する一方、他の回転モールド部材を冷却する請求項９に記載の連続鋳造材の製造方法。
【請求項１１】
複数の回転モールド部材は、外周面に凹溝を有する鋳造ホイールとこの凹溝を閉じる連続ベルトである請求項９または１０に記載の連続鋳造材の製造方法。
【請求項１２】
前記回転モールド部材による鋳造に続いて、圧延を行う請求項９〜１１のいずれか１項に記載の連続鋳造材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、切削性に優れた連続鋳造材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記のような連続鋳造材の製造方法として、一般的にホイールと連続べルトを用いて連続鋳造を行い、その後連続圧延を行うプロペルチ法が知られている。プロペルチ法においては、鋳造ホイールの外周部に設けられた溝部を閉じるように連続べルトが設置され、金属溶湯が夕ンデイッシュから連続ベルトにて閉じられた溝部に注ぎ込まれる。その際に、鋳造ホイール内周、連続ベルト外周から水冷を行い、金属溶湯は鋳造ホイールの回転に伴って凝固し鋳造材となる。
【０００３】
前記鋳造材は、そのまま切削素材などとすることも可能であるが、一般的には直列に配置された圧延機により所望の大きさに成形されることが多い。丸棒を成形する際は３ロールが設置されたロールス夕ンドを用いるのが一般的であり、外径を小さくする場合にはス夕ンド数を直列に多数設置するものである。
【０００４】
しかしながら、この方法により製造された鋳造材あるいは鋳造圧延材は切削加工時に生じる切屑が連続的なものとなり、被切削材に絡まりやすくなり、不具合が発生しやすいものである。
【０００５】
このような問題への対処として、材料合金にＰｂ，Ｂｉ，Ｓｎなどの低融点元素を添加し、これらの低融点元素を切削熱で溶融して液体金属脆化作用などにより切屑分断させる方法がとられている（特許文献１，２，３参照）。
【特許文献１】特開昭６０−４３４５４号公報
【特許文献２】特開平１−９２３３７号公報
【特許文献３】特開平２−１２９３４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、このような材料は固相線温度が大幅に低下し、非常に鋳造しにくいものとなってしまう。また、低融点元素を添加することで合金の特性が損なわれるおそれがあり、リサイクル性も低下する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上述した背景技術に鑑み、低融点元素の添加に依ることなく、優れた切削性を有する連続鋳造材およびその製造方法の提供を目的とする。
【０００８】
即ち、本発明の連続鋳造材は下記〔１〕〜〔５〕に記載の構成を有する。
【０００９】
〔１〕  連続鋳造され、あるいは連続鋳造後に圧延された連続鋳造材であって、断面において、面積の大きい晶出物が偏在し、大きい晶出物を多く含む領域を有することを特徴とする連続鋳造材。
【００１０】
〔２〕  前記領域は、１個当たり２０μｍ2以上の晶出物が全晶出物の合計面積の２０％以上を占める領域である〔１〕に記載の連続鋳造材。
【００１１】
〔３〕  前記領域は、１個当たり２５μｍ2以上の晶出物が全晶出物の合計面積の１０％以上を占める領域である〔１〕または〔２〕に記載の連続鋳造材。
【００１２】
〔４〕  前記領域は、連続鋳造材断面における重心を中心として中心角（α）が９０°以下の範囲内に存在する〔１〕〜〔３〕のいずれか１項に記載の連続鋳造材。
【００１３】
〔５〕  前記連続鋳造材はアルミニウムまたはアルミニウム合金からなる〔１〕〜〔４〕のいずれか１項に記載の連続鋳造材。
【００１４】
また、本発明の金属加工品は下記〔６〕〜〔８〕に記載の構成を有する。
【００１５】
〔６〕  〔１〕〜〔５〕のいずれか１項に記載された連続鋳造材に切削加工が施されたことを特徴とする金属加工品。
【００１６】
〔７〕  〔１〕〜〔５〕のいずれか１項に記載された連続鋳造材に塑性加工が施されたことを特徴とする金属加工品。
【００１７】
〔８〕  前記塑性加工は引抜き加工である〔７〕に記載された金属加工品。
【００１８】
また、本発明の連続鋳造材の製造方法は下記〔９〕〜〔１２〕に記載の構成を有する。
【００１９】
〔９〕  複数の回転モールド部材を鋳造空間を囲んで対向配置し、これらの回転モールド部材を鋳出し方向に駆動する連続鋳造方法において、複数の回転モールド部材の温度に高低差を設けることにより、最終凝固部を高温側回転モールド部材側に寄せることを特徴とする連続鋳造材の製造方法。
【００２０】
〔１０〕  一部の回転モールド部材の溶湯と接触し始める部分の温度を、前記金属の〔液相線温度×０．３５〕以上に設定する一方、他の回転モールド部材を冷却する〔９〕に記載の連続鋳造材の製造方法。
【００２１】
〔１１〕  複数の回転モールド部材は、外周面に凹溝を有する鋳造ホイールとこの凹溝を閉じる連続ベルトである〔９〕または〔１０〕に記載の連続鋳造材の製造方法。
【００２２】
〔１２〕  前記回転モールド部材による鋳造に続いて、圧延を行う〔９〕〜〔１１〕のいずれか１項に記載の連続鋳造材の製造方法。
【発明の効果】
【００２３】
〔１〕の発明にかかる連続鋳造材は、切削時に、大きい晶出物を多く含む領域において破断して切屑が分断され、良好な切削性が得られる。しかも、合金組成に不純物元素を添加するものではないから、合金の融点を低下させることなく良好な切削性が得られる。
【００２４】
〔２〕〔３〕〔４〕の各発明によれば、特に良好な切削性が得られる。
【００２５】
〔５〕の発明によれば、切削性に優れたアルミニウムまたはアルミニウム合金鋳造材となし得る。
【００２６】
〔６〕〔７〕〔８〕の各発明にかかる金属加工品は、上記連続鋳造材を加工したものであるから切削性に優れた金属加工品である。
【００２７】
〔９〕の発明にかかる連続鋳造方法によれば、断面において、面積の大きい晶出物が偏在し、大きい晶出物を多く含む領域を有する連続鋳造材を製造できる。
【００２８】
〔１０〕の発明によれば、前記連続鋳造材において大きい晶出物を確実に偏在させることができる。
【００２９】
〔１１〕の発明によれば、断面において、面積の大きい晶出物が偏在し、大きい晶出物を多く含む領域を有する連続鋳造材を製造できる。
【００３０】
〔１２〕の発明によれば、鋳造後に圧延され、大きい晶出物が偏在する連続鋳造材を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
図１に、本発明の連続鋳造材の一例の横断面図を示す。この連続鋳造材は、連続鋳造後に丸棒状に圧延された鋳造圧延材（Ｓ２）である。
【００３２】
図１において、領域（Ａ）は、他の領域（Ｂ）よりも面積の大きい晶出物を多く含む領域である。断面にこのような領域（Ａ）が存在する鋳造圧延材（Ｓ２）においては、切削時に晶出物部分がその脆性により破断し、切屑が分断される。その結果、被切削材への切屑の絡みつきが発生しなくなり、良好な切削性が得られる。しかも、晶出物サイズによって切削性を向上させたものであるから、合金組成に不本意な不純物元素を添加する必要がなく、合金の融点を低下させることなく良好な切削性が得られる。また不純物元素によって合金の特性が低下するおそれがなく、リサイクル性も良い。
【００３３】
本発明において、前記領域（Ａ）は、他の領域（Ｂ）よりも相対的に大きい晶出物が大きな面積を占める領域であり、個々の晶出物の大きさや大きい晶出物の占める面積率を限定するものではない。より優れた切削性を得るための晶出物条件として、以下の条件を推奨できる。
【００３４】
前記領域（Ａ）は、１個当たり２０μｍ2以上の晶出物が全晶出物の合計面積の２０％以上を占める領域であることが好ましい。特に、２０μｍ2以上の晶出物が２５％以上の面積を占めることが好ましい。
【００３５】
また、１個当たりの面積がさらに大きい晶出物であれば面積率が２０％よりも小さい場合でも良好な切削性が得られ、１個当たり２５μｍ2以上の晶出物が全晶出物の合計面積の１０％以上を占める領域である場合においても良好な切削性が得られる。特に、２５μｍ2以上の晶出物が１５％以上の面積を占めることが好ましい。また、１個当たりＸμｍ2以上の晶出物の面積率がＹ％としたとき、Ｙ≧＝−２Ｘ＋６０を満たすことが好ましい。さらに、Ｙ≧１２Ｘ＋６５であればより好ましい。
【００３６】
図６に、鋳造圧延材（Ｓ２）の一例における領域（Ａ）および領域（Ｂ）の晶出物サイズのパレート図を示す。図６において、ヒストグラムは全晶出物の合計面積に対するある面積の晶出物の割合であり、折れ線はある面積以下の晶出物の割合である。図６に示すように、相対的に、大きい晶出物は領域（Ａ）に多く存在し、領域（Ｂ）に少なく存在する。また、領域（Ａ）において、１個当たりの面積が２０μｍ2未満の晶出物は全晶出物の合計面積の約６８％であり、換言すれば１個当たり面積が２０μｍ2以上の晶出物はその残部であるところの約３２％である。同様に、１個当たり面積が２５μｍ2未満の晶出物は晶出物の合計面積の約７６％であり、換言すれば１個当たり面積が２５μｍ2以上の晶出物は残部の約２４％である。
【００３７】
また、前記領域（Ａ）は、断面の特定位置に存在する鋳造条件の場合に、良好な切削性と機械的特性を得ることができる。具体的には、断面全体に前記晶出物の面積率を持つ鋳造材を製造した場合には、鋳造時に全体の冷却速度を遅くする必要があり、最終凝固部では極めて大きな晶出物が生じることとなり、脆い組織の部分が生じてしまう。鋳造時に一部の冷却速度を遅くし、領域（Ａ）が９０°以下の範囲内に前記晶出物の面積率が存在するようにすれば、脆い組織が生じることがない。この領域（Ａ）の特に好ましい位置は、中心角（α）が３０〜６０°の範囲である。
【００３８】
本発明の連続鋳造材の材質は特に限定されずあらゆる金属に適用できるが、アルミニウムまたはアルミニウム合金を推奨できる。アルミニウムまたはアルミニウム合金として、純Ａｌ系、Ａｌ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｓｉ系、Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系の各合金を例示できる。また、これらのアルミニウムまたはアルミニウム合金の晶出物として、Ａｌ6（Ｆｅ，Ｍｎ），Ａｌ12（Ｆｅ，Ｍｎ），Ａｌ12（Ｆｅ，Ｍｎ）3Ｓｉ，Ａｌ2Ｃｕ，Ａｌ7Ｃｕ2Ｆｅ，ＡｌＦｅＳｉなどの晶出物が挙げられるが、切削性の観点からは特に晶出物の種類を限定するものではない。
【００３９】
本発明の連続鋳造材は、連続鋳造によって製造されたものに加えて、鋳造後に所要断面形状に圧延した鋳造圧延材の両方を含むものである。また、本発明の金属加工品は、本発明の連続鋳造材に塑性加工または切削加工を施した後に切削加工用素材としたものである。塑性加工方法および切削加工方法は何ら限定されない。塑性加工方法として、引抜き、ロール矯正、圧延、曲げ、プレス等を例示でき、特に引抜き加工を推奨できる。切削加工方法として、旋盤、フライス盤、ボール盤等による切削を例示できる。また金属加工品形状も限定されない。
【００４０】
上述した大きい晶出物が偏在する連続鋳造材は、冷却条件を適切とし、溶湯の凝固過程において冷却速度を部分的に適切に遅くすることによって製造することができ、例えば以下に示す本発明の方法によって製作することができる。
【００４１】
図２および図３に、本発明を実施する連続鋳造材の製造装置(1)を示す。前記製造装置(1)は、直列に配置された連続鋳造部(10)および圧延部(20)により構成され、鋳造材（Ｓ１）の連続鋳造と圧延が連続して行われる。
【００４２】
連続鋳造部(10)は、鋳造空間を形成する回転モールド部材として鋳造ホイール(11)と連続ベルト(12)とを備える。前記鋳造ホイール(11)は外周面に凹溝(13)を有し、内部に配置されたノズル(図示省略)から冷却水を供給することによって冷却可能となされている。一方、連続ベルト(12)は、前記鋳造ホイール(11)と張力調整用ホイール(14)とに掛けられた環状の無端ベルトであり、鋳造ホイール(11)の凹溝(13)を閉じて断面五角形の鋳造空間(17)を形成している（図３参照）。前記連続ベルト(12)は、溶湯（Ｍ）供給側に配置されたバーナー、誘導電流等による加熱器(18)によって加熱可能となされている。また、図２において、(15)は連続ベルト(12)を鋳造ホイール(11)に密着させるためのピンチロールであり、(16)は鋳造空間(17)に溶湯（Ｍ）を供給するためのタンディッシュである。
【００４３】
前記連続鋳造部(10)において、タンディッシュ(16)から前記鋳造空間(17)に供給された溶湯（Ｍ）は、鋳造ホイール(11)および連続ベルト(12)からの冷却を受けて、これらとの接触面から内部へと凝固しながら鋳造ホイール(11)および連続ベルト(12)の回転駆動に伴って連続的に鋳造材（Ｓ１）に成形される。この凝固過程において、連続ベルト(12)側からはほとんど冷却を受けず、鋳造ホイール(11)側で凝固が速いため、最終凝固部（Ａ）は連続ベルト(12)側に寄った位置となる（図４）。凝固の遅い最終凝固部（Ａ）は他の領域（Ｂ）よりも晶出物が大きくなり、本発明における大きい晶出物を多く含む領域となる。
【００４４】
このように、回転モールド部材に温度差を設けて凝固速度に差を付けることにより、最終凝固部（Ａ）を高温側の回転モールド部材側に寄せることができる。このような凝固または鋳造方法を、以下において「指向性凝固」あるいは「指向性凝固による連続鋳造方法」と称する。前記鋳造ホイール(11)および連続ベルト(12)による指向性凝固では、最終凝固部（Ａ）は、高温の連続ベルト(12)側に寄るだけでなく、横断面において鋳造ホイール(11)との接触面から離れた中央部に移動する（図４参照）。従って、前記最終凝固部（Ａ）は鋳造材（Ｓ１）断面の重心を中心として限定された中心角（α）の範囲内に形成される。
【００４５】
続いて、圧延部(20)において、鋳造材（Ｓ１）は所要の断面形状の鋳造圧延材（Ｓ２）に成形される。例えば１組または複数組の圧延ロール(21)を有する。図５は、３方向に圧延ロールを配置し、鋳造材（Ｓ１）を多段階で圧延し、縮径して丸棒状の鋳造圧延材（Ｓ２）を製作する圧延例を示している。なお、図２においては２方向のロールのみを図示している。
【００４６】
前記鋳造材（Ｓ１）の最終凝固部（Ａ）は、鋳造材（Ｓ１）を圧延して小径の鋳造圧延材（Ｓ２）に加工し、断面形状が変わった後も表層部の限られた位置に存在し、図１に示す断面を呈する。前記鋳造圧延材（Ｓ２）は、コイル巻き(22)にされ、あるいは所定長さに切断される。製造された鋳造圧延材（Ｓ２）は、そのまま切削加工用素材として用いられ、あるいは外周切削、引抜き加工、ロール矯正等を施して切削加工用素材として用いられる。
【００４７】
本発明において、大晶出物が多く含む領域を有する連続鋳造材とは、鋳造のみで形成した鋳造材（Ｓ１）と、この鋳造材（Ｓ１）を加工した鋳造圧延材（Ｓ２）の両者を含むものである。いずれの材料においても大きい晶出物が多く含む領域（Ａ）を含み、この領域（Ａ）によって優れた切削性が得られるからである。従って、前記鋳造材（Ｓ１）についても、そのまま切削加工用素材として用いられ、あるいは外周切削、引抜き加工、ロール矯正等を施して切削加工用素材として用いられる。
【００４８】
前記指向性凝固による連続鋳造方法において、連続ベルト(12)の加熱温度は〔金属の液相線温度×０．３５〕以上が好ましく、特に〔金属の液相線温度×０．５〕以上が好ましい。また、連続ベルト(12)の好ましい上限温度は液相線温度である。
【００４９】
前記鋳造ホイール(11)の材質は特に限定されないが、熱伝導性の良い銅または銅合金を推奨できる。前記連続ベルト(12)の材質も特に限定されないが、強度、靭性に優れた軟鋼を推奨できる。また、耐熱性や溶湯との濡れ性を考慮し、表面にセラミックス等の耐熱材料を付与することも好ましい。耐熱材料の付与方法としては溶射を例示できる。
【００５０】
また、鋳前記造ホイール(11)と連続ベルト(12)の配置は、図２に示した配置に限定するものではなく、鋳造キャビティ(20)と連続ベルト(12)により鋳造空間を形成できるものであれば良い。その他の配置例を図７に示す。本図は、張力調整用ホイール(14)に掛けた連続ベルト(12)を上部押し付けロール(50)および下部押し付けロール(51)で鋳造ホイール(11)の外周に密着させたものであり、上部押し付けロール(50)の上方に配置したタンディッシュ(52)から溶湯（Ｍ）が供給され、下部押し付けロール(51)側から鋳造材（Ｓ１）が排出される。また、前記上部および押し付けロール(50)(51)の間にも押し付けロール(53)を設置しても良い。押し付けロール(53)を追加することにより鋳造ホイール(11)と鋳造材（Ｓ１）の接触面圧が高まり、接触熱抵抗が低下して冷却効率を高めることができる。また、図２に示すベルト配置においても、ピンチロール(15)後に押し付けロールを追加配置することにより、鋳造ホイール(11)と鋳造材（Ｓ１）の接触面圧を高めることができる。
【００５１】
なお、前記指向性凝固による連続鋳造方法は、上述した鋳造ホイールおよび連続ベルトを用いた鋳造に限定されない。例えば、２つの鋳造ロールを所定距離を隔てて対向配置して鋳造空間を形成し、２つの鋳造ロールに温度差をつけることによっても実施できる。さらに上述した以外の方法でも実施可能であり、本発明は鋳造装置を限定するものではない。
【実施例】
【００５２】
〔実施例〕
鋳造材料（Ｍ）として、Ｓｉ：０．６質量％、Ｆｅ：０．２質量％、Ｃｕ：０．３２質量％、Ｍｇ：１．０質量％、Ｃｒ：０．２質量％を含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物からなるＪＩＳ  Ａ６０６１合金（液相線温度：６５２℃）を用い、図２および図３に示す連続鋳造装置(1)により鋳造圧延材（Ｓ２）を連続鋳造した。
【００５３】
前記連続鋳造装置(1)において、鋳造ホイール(11)として、直径が１４００ｍｍ、凹溝(13)内断面積（＝鋳造空間(17)の断面積）が２２００mm2のものを使用した。
【００５４】
前記鋳造ホイール(11)の回転数を１．８ｒ．ｐ．ｍとした。そして、前記鋳造ホイール(11)の内部に冷却水を供給して冷却する一方、連続ベルト(12)の外側をバーナー(18)で加熱し、溶湯（Ｍ）と接触する直前のベルト温度が３００℃となるように設定し、指向性凝固による連続鋳造を行い、鋳造材（Ｓ１）を鋳造した。図４に示すように、連続鋳造部(10)から排出された鋳造材（Ｓ１）は、最終凝固部（Ａ）がベルト側の中央に寄ったものとなり、その温度は５００℃であった。
【００５５】
続いて圧延部(20)において前記鋳造材（Ｓ１）を多段階で圧延し、直径３０ｍｍの丸棒（Ｓ２）に成形した。図１に示すように、最終凝固部（Ａ）は丸棒（Ｓ２）の表層部の限られた領域に存在していた。
【００５６】
さらに、前記丸棒（Ｓ２）に対し、偏析層除や表面欠陥除去のための外周切削、引抜き加工、ロール矯正を経て図８に示す切削用丸棒素材（Ｓ３）を製作した。前記切削用丸棒素材において、領域（Ａ）は重心（Ｐ）を中心とする角度（α）が４５°以内に存在していた。さらに、領域（Ａ）において、１個当たり２０μｍ2以上の晶出物は全晶出物合計面積の３２％であり、１個当たり２５μｍ2以上の晶出物は全晶出物合計面積の２５％であった。
【００５７】
さらに、この切削用丸棒素材（Ｓ３）を、旋盤にて切削速度１２０ｍ／ｍｉｎ、送り速度０．０５ｍｍｒｅｖ、切り込み量０．５ｍｍ、潤滑油無しにて外周切削を行った。切削刃はすくい角０°、逃げ角６°の刃を使用した。外周切削すると、切屑は一周切削毎に分断してちぢれた切屑となり、被切削材にからみつくこともなかった。
【００５８】
〔比較例〕
上記実施例の鋳造条件のうち、連続ベルト(12)の加熱を水冷に変え、鋳造ホイール(11)の回転数を２．２ｒ．ｐ．ｍに変えて連続鋳造を行った。この変更により、鋳造材の温度は５００℃となった。この鋳造材における最終凝固部は横断面においてほぼ中心であった。
【００５９】
続いて圧延部(20)において、前記鋳造材を実施例と同様に、直径３０ｍｍの丸棒に成形し、さらに外周切削、引抜き加工、ロール矯正を経て切削用丸棒素材を製作した。前記切削用丸棒素材において、最終凝固部はほぼ中心に存在していた。
【００６０】
さらに、この切削用丸棒素材を実施例と同じ条件で外周切削したところ、切屑がもつれて被切削材にからみついた。
【００６１】
〔晶出物の状態による切削性比較〕
上述した鋳造材料（Ｍ）および連続鋳造装置(1)を用い、鋳造ホイール(11)の回転数、連続ベルト(12)温度の設定を変えることで晶出物の状態の異なる種々の鋳造材（Ｓ１）を鋳造し、切削性の比較を行った。前記鋳造材（Ｓ１）は、上述した実施例と同様に、直径３０ｍｍの丸棒（Ｓ２）に圧延した後、さらに外周切削、引抜き加工、ロール矯正を経て切削用丸棒素材を製作した。
【００６２】
表１に示すＡ１、Ｂ１、Ｃ１、Ｄ１の各切削用丸棒素材において、最終凝固部（Ａ）は重心（Ｐ）を中心とする角度（α）が４５°以内に存在していた。また、Ａ２、Ｂ２、Ｃ２、Ｄ２の各切削用丸棒素材においては、最終凝固部（Ａ）は丸棒中心部に存在していた。これらの領域（Ａ）における晶出物サイズおよび晶出物面積率を表１に示す。
【００６３】
さらに、各切削用丸棒素材に対して実施例と同じ条件で外周切削を行い、その切削性を下記の基準で評価した。評価結果を表１に示す。
◎：切屑が分断され、被切削材に全くからみつかなかった。
○：切屑が完全に分断されるものではないが、被切削材にからみつくほどではなかった。
×：切屑がやや連続的になり、○と比較すると切削材がからみつく傾向にあった。
【００６４】
【表１】
2006224187.tif 000003
【００６５】
表１に示すように、晶出物サイズ（Ｘ）と面積率（Ｙ）との関係がＹ≧＝−２Ｘ＋６０を満たすときは特に切削性が良好であることを確認した。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明の連続鋳造材は優れた切削性を有するものであるから、各種分野で切削加工用素材として利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本発明の連続鋳造材の断面図である。
【図２】本発明の連続鋳造材を製造するための連続鋳造装置である。
【図３】図１の要部断面図である。
【図４】鋳造材の断面図である。
【図５】鋳造材を圧延する過程を示す断面図である。
【図６】鋳造圧延材の一例における領域（Ａ）および領域（Ｂ）の晶出物サイズのパレート図である。
【図７】鋳造ホイールと連続ベルトの他の配置例である。
【図８】切削用丸棒素材の断面図である。
【符号の説明】
【００６８】
Ｓ１…鋳造材（連続鋳造材）
Ｓ２…鋳造圧延材（連続鋳造材）
Ｓ３…切削用丸棒素材（連続鋳造材）
Ａ…最終凝固部（大晶出物を多く含む領域）
10…連続鋳造部
11…鋳造ホイール（回転モールド部材）
12…連続ベルト（回転モールド部材）
17…鋳造空間
18…加熱器
20…圧延部
【図１】
2006224187.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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