(57)【要約】  【課題】  ＬＣＤ等のディスプレイのガラス基板等の割れ防止を図るとともに、該ディスプレイ等の厚み増加を可及的に少なくし、且つ、埃の混入や視認性の低下をも防止することを一の課題とする。  【解決手段】  基材層と接着層とを備え、前記基材層は、厚みが５０μｍ以上１ｍｍ未満であり、引張弾性率が１．０×１０9Ｐａ以上５．０×１０10Ｐａ未満であり、且つ、前記接着層は厚みが１０μｍ以上１ｍｍ未満であり、引張弾性率が１．０×１０6Ｐａ以上５．０×１０9Ｐａ未満であることを特徴とするガラス板割れ防止フィルムによる。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材層と接着層とを備え、前記基材層は、厚みが５０μｍ以上１ｍｍ未満であり、引張弾性率が１．０×１０9Ｐａ以上５．０×１０10Ｐａ未満であり、且つ、前記接着層は厚みが１０μｍ以上１ｍｍ未満であり、引張弾性率が１．０×１０6Ｐａ以上５．０×１０9Ｐａ未満であることを特徴とするガラス板割れ防止フィルム。
【請求項２】
請求項１記載のガラス板割れ防止フィルムと光学フィルムとが積層されてなることを特徴とするガラス板割れ防止機能付き光学フィルム。
【請求項３】
請求項１記載のガラス板割れ防止フィルム又は請求項２記載のガラス板割れ防止機能付き光学フィルムを備えてなることを特徴とするディスプレイ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板割れ防止フィルムおよびこれを備えた光学フィルム、並びに、これらのガラス板割れ防止フィルム又は光学フィルムを備えたディスプレイに関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話等に使用される各種ディスプレイとしては、例えば、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）が挙げられるが、従来、これらの表示面には、ディスプレイの構成部材であるガラス基板の割れを防止する観点から、アクリルカバーが設けられている。
【０００３】
しかしながら、ディスプレイ表面にアクリルカバーを設けると、該ディスプレイの厚みが増してしまうこととなり、また、ディスプレイ表面とアクリルカバーとの間に僅かな空気層が介在することに起因し、埃の混入や視認性の低下といった問題が生じることとなる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上述のような従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、ＬＣＤ等のディスプレイのガラス基板等の割れ防止を図るとともに、該ディスプレイ等の厚み増加を可及的に少なくし、且つ、埃の混入や視認性の低下をも防止することを一の課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決すべく、本発明は、基材層と接着層とを備え、前記基材層は、厚みが５０μｍ以上１ｍｍ未満であり、引張弾性率が１．０×１０9Ｐａ以上５．０×１０10Ｐａ未満であり、且つ、前記接着層は厚みが１０μｍ以上１ｍｍ未満であり、引張弾性率が１．０×１０6Ｐａ以上５．０×１０9Ｐａ未満であることを特徴とするガラス板割れ防止フィルムを提供する。
【０００６】
また、本発明は、上記のガラス板割れ防止フィルムと光学フィルムとが積層されてなることを特徴とするガラス板割れ防止機能付き光学フィルムを提供する。
【０００７】
さらに、本発明は、上記のガラス板割れ防止フィルム又は上記のガラス板割れ防止機能付き光学フィルムを備えてなることを特徴とするディスプレイを提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係るガラス板割れ防止フィルム、光学フィルムおよびディスプレイによれば、ディスプレイの厚みをさほど増加させることなくガラス基板の割れを防止でき、しかもディスプレイ表面とフィルムとを密着させることができるため、埃の混入や視認性の低下をも防止することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態の一例について、図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明に係るガラス板割れ防止フィルムの一実施形態を示した概略断面図である。本実施形態に係るガラス板割れ防止フィルム１は、基材層２と、接着層３とを備えてなる。
【００１０】
基材層２は、厚みが５０μｍ以上１ｍｍ未満であり、好ましくは８００μｍ未満、より好ましくは５００μｍ未満とする。厚みが５０μｍ未満であれば、ガラス基板に対する割れ防止機能が十分に得られず、逆に厚みが１ｍｍを超えると、薄型化や軽量化を図ることができない。
【００１１】
また、該基材層２は、引張弾性率が１．０×１０9Ｐａ以上５．０×１０10Ｐａ未満であり、好ましくは４．０×１０10Ｐａ未満であり、より好ましくは３．０×１０10Ｐａ未満とする。
該基材層２の引張弾性率が１．０×１０9Ｐａ未満であればガラス割れ防止作用が得られ難くなり、逆に引張弾性率が５．０×１０10Ｐａ以上であれば基材自体がもろくなり、基材の割れが発生しやすくなる虞がある。
【００１２】
尚、本発明において、引張弾性率（以下、単に弾性率という場合もある）とは、ＪＩＳ  Ｋ７１６１「プラスチック−引張特性の試験方法」に規定された引張弾性率をいうものとし、例えば、粘弾性スペクトロメータ（型式「ＡＲＥＳ」、レオメトリック社製）を用い、２５℃にて０．２％引張にて測定されるものである。
【００１３】
斯かる基材層２を構成する樹脂成分としては、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂などの熱可塑性樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アクリル樹脂などの硬化性樹脂を単独で又は混合して用いることができる。これらの樹脂の中でも、硬化前の状態に於いて室温で液体状態となる硬化性樹脂、特に、エポキシ樹脂が好ましい。また、該基材層２は、これらの樹脂からなる層を複数積層させてなる積層体として構成することもできる。
【００１４】
前記エポキシ樹脂としては、従来公知のエポキシ樹脂を使用でき、例えば、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＦ型、ビスフェノールＳ型及びこれらの水添加物等のビスフェノール型；フェノールノボラック型やクレゾールノボラック型等のノボラック型；トリグリシジルイソシアヌレート型やヒンダントイン型等の含窒素環型；脂環式型；脂肪族型；ナフタレン型；グリシジルエーテル型やビフェニル型等の低吸水率型；ジシクロペンタジエン型等のジシクロ型；エステル型；エーテルエステル型；およびこれらの変性型等が挙げられる。これらのエポキシ樹脂の中でも、変色防止性等の観点から、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、トリグリシジルイソシアヌレート型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂が好ましい。尚、これらのエポキシ樹脂は１種を単独で又は２種以上を併用してもよい。但し、耐熱性、強靱性及び低複屈折性とが優れたバランスで発揮されるという観点からは、前記ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂と前記脂環式エポキシ樹脂との組み合わせが好ましい。
【００１５】
前記ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂としては、例えば、下記化学式（１）のものが挙げられる。尚、式中ｎは、例えば０〜２である。
【００１６】
【化１】
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【００１７】
前記脂環式エポキシ樹脂としては、例えば、下記化学式（２）で示される３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレートや下記化学式（３）で示されるものが挙げられる。尚、下記化学式（３）において、ｎは１〜２０の整数であり、Ｒはアルキル基である。
【００１８】
【化２】
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【００１９】
【化３】
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【００２０】
前記ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂（ジシクロペンタジエン骨格を有するエポキシ樹脂）としては、例えば、下記化学式（４）、（５）で示されるエポキシ樹脂等が挙げられる。尚、下記化学式（５）に於いて、ｎは１〜３の整数である。
【００２１】
【化４】
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【００２２】
【化５】
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【００２３】
上述したエポキシ樹脂の中でも、前記化学式（４）又は（５）で示されるエポキシ樹脂が特に好ましい。これらの樹脂を用いれば、フィルムの厚み方向位相差を小さい値に制御できるからである。このように、厚み方向位相差が小さいと、該フィルムを液晶表示装置に使用した際に、黒表示における斜め方向からの光漏れが抑制され、表示特性がより一層向上する。
【００２４】
前記エポキシ樹脂は、例えば、形成する樹脂シートの柔軟性や強度等を向上することから、エポキシ当量１００〜１０００（ｇ／ｅｑ）、軟化点１２０度以下であることが好ましく、より好ましくは、エポキシ当量１５０〜５００（ｇ／ｅｑ）、軟化点８０℃以下である。また、前記エポキシ樹脂は、常温（例えば、５〜３５℃）で且つ溶媒を含まない状態で液体となるものであることが好ましい。
また、基材層を形成する際に、展開性や塗工性に優れることから、塗工時の温度以下、特に常温において溶媒を含まずに液体状態を示す二液混合型のエポキシ樹脂が好ましい。
【００２５】
前記樹脂硬化物を形成する樹脂液には、樹脂以外に、必要に応じて各種添加物が配合されていてもよい。
添加剤としては、例えば、硬化剤、硬化促進剤、老化防止剤、変性剤、界面活性剤、染料、顔料、変色防止剤、紫外線吸収剤、光開始剤等が挙げられる。
前記樹脂液中に於ける樹脂成分の割合は、通常、３０〜１００重量％、好ましくは４０〜９０重量％、より好ましくは４０〜８０重量％である。尚、本明細書に於いて、樹脂液が溶媒を含む場合には、樹脂液中に於ける各成分の重量割合は、溶媒を除いた重量を総重量とした場合の重量割合を意味する。
【００２６】
前記硬化剤としては、特に制限されないが、例えば、テトラヒドロフタル酸、メチルテトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸、メチルヘキサヒドロフタル酸等の有機酸系化合物類、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、これらのアミンアダクト、メタフェニレンジアミン、ジアミンジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホン酸等のアミン系化合物類等が挙げられる。これらの硬化剤は、何れか１種を用いてもよく又は２種以上を併用してもよい。
【００２７】
また、前述のような硬化剤の他に、例えば、ジシアンジアミド、ポリアミド等のアミド系化合物類、ジヒドラジット等のヒドラジド系化合物類、メチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、エチルイミダゾール、イソプロピルイミダゾール、２，４−ジメチルイミダゾール、フェニルイミダゾール、ウンデシルイミダゾール、ヘプタデシルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾール等のイミダゾール系化合物、メチルイミダゾリン、２−エチル−４−メチルイミダゾリン、エチルイミダゾリン、イソプロピルイミダゾリン、２，４−ジメチルイミダゾリン、フェニルイミダゾリン、ウンデシルイミダゾリン、ヘプタデシルイミダゾリン、２−フェニル−４−メチルイミダゾリン等のイミダゾリン系化合物類、フェノール系化合物類、ユリア系化合物類、ポリスルフィッド系化合物類等も挙げられる。
【００２８】
更に、酸無水物系化合物類等も前記硬化剤として使用できる。斯かる酸無水物系化合物類は、例えば、変色防止性等の点で好ましい。酸無水物系化合物として具体的には、無水フタル酸、無水マレイン酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸、無水ナジック酸、無水グルタル酸、テトラヒドロフタル酸無水物、メチルテトラヒドロフタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルテトラヒドロフタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルナジック酸無水物、ドデセニルコハク酸無水物、ジクロロコハク酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、クロレンディック酸無水物等が挙げられる。これらの酸無水物系化合物の中でも、特に、無色系または淡黄色系であり、分子量が約１４０〜約２００のものが好ましく、例えば、無水フタル酸、テトラヒドロフタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルナジック酸無水物等が挙げられる。
【００２９】
前記樹脂液の樹脂成分としてエポキシ樹脂を採用し且つ硬化剤として無水物系硬化剤を用いる場合、エポキシ樹脂と硬化剤との配合割合は、特に制限されるものではないが、エポキシ樹脂のエポキシ基１当量に対して、例えば、酸無水物当量を０．５〜１．５当量となるように配合することが好ましく、更に好ましくは０．７〜１．２当量とする。前記酸無水物の配合量が０．５以上であれば、硬化後の色相がより一層優れ、１．５当量以下であれば、十分な耐湿性を保持することができる。尚、他の硬化剤を使用する場合や、２種類以上の硬化剤を併用する場合も、例えば、前述のような割合に準じて配合できる。
【００３０】
前記硬化促進剤としては、特に制限されないが、例えば、第三級アミン類、イミダゾール類、第四級アンモニウム塩類、第四級ホスホニウム塩類、有機金属塩類、リン化合物類、尿素系化合物類等が挙げられ、これらの中でも、特に第三級アミン類、イミダゾール類、第四級ホスホニウム塩類が好ましい。これらの硬化促進剤は、１種を用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００３１】
前記樹脂液中に於ける硬化促進剤の配合割合は、特に制限されず、用いる樹脂成分の種類等に応じて適宜決定される。例えば、エポキシ樹脂を用いる場合、エポキシ樹脂１００重量部に対して、硬化促進剤が、例えば０．０５〜７．０重量部であることが好ましく、０．２〜３．０重量部がより好ましい。前記硬化促進剤の配合割合が０．０５重量部以上であれば、充分な硬化促進効果を得ることができ、７．０重量部以下でれば、硬化後の色相が優れたものとなる。
【００３２】
前記老化防止剤としては、特に制限されないが、例えば、フェノール系化合物、アミン系化合物、有機硫黄系化合物、ホスフィン系化合物等の従来公知のものを使用することができる。
前記変性剤としては、特に制限されないが、例えば、グリコール類、シリコーン類、アルコール類等の従来公知のものを使用することができる。
【００３３】
前記界面活性剤としては、例えば、シリコーン系、アクリル系、フッ素系等の各種界面活性剤を使用でき、これらの中でも、シリコーン系が好ましい。これらの界面活性剤は、例えば、樹脂液を空気に接触させながら硬化させて樹脂シートを形成する際に、シート表面を平滑にするために添加される。
【００３４】
また、該基材層２は、これらの樹脂材料をガラス繊維等の補強材に含浸させて樹脂材料と補強材とを一体的に成形したものを使用することもできる。この場合には、例えば、注型法、流延法、含浸法、塗工法等の従来公知の方法で、ガラス繊維間等に樹脂液を存在させた後、硬化させることによって基材層を形成することができる。
【００３５】
前記ガラス繊維としては、長繊維、短繊維の何れのものでも用いることができる。このガラス繊維は、樹脂硬化層に、樹脂硬化層内で短繊維が混在した状態、短繊維若しくは長繊維が不織布とされた状態、又はガラスクロス（織物）の状態の何れの状態で含まれていてもよい。但し、強度の面からガラスクロスの状態が好ましい。
前記ガラスクロスは、例えば、断面が円形や楕円形等で且つ断面最長径が３〜１０μｍ程度の長繊維（フィラメント）を１００〜８００本程度撚り合わせたヤーンを、経糸及び緯糸として用い、これらの糸を交錯させて織成される。
織り方としては、平織、綾織、朱子織等が挙げられる。
前記ガラスクロスの厚さは、通常、最も厚い部分で、１０〜５００μｍ、好ましくは１５〜３５０μｍである。
【００３６】
前記ガラス繊維の材質としては、ソーダガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラスなどが用いられる。但し、ガラス中のアルカリ成分がＴＦＴ等に悪影響を及ぼす虞があることから、無アルカリガラスが好ましい。
【００３７】
また、ガラス繊維の弾性率は、基材層を構成する樹脂硬化物の２５倍以上であることが好ましく、５００倍以下であることが好ましい。弾性率の具体的な値としては、通常、５〜５００ＧＰａ、好ましくは、１０〜２００ＧＰａである。斯かる範囲であれば、樹脂硬化層を十分に低熱膨張率で機械的強度に優れたものとすることができる。これにより、樹脂液の硬化させる際の収縮、冷却収縮等によって生じる応力複屈折が低減される等により、例えば液晶表示装置に適用した場合、黒表示状態での斜め方向からの光洩れを極めて少ないものとすることができる。
尚、斯かる範囲のガラス繊維は、従来公知のガラス繊維の中から所望の弾性率のものを適宜選択することにより得ることができる。
【００３８】
基材層の具体的な形成方法としては、以下のような種々の方法を採用できる。
例えば、先ず、平板金型にガラスクロスを配置し、樹脂液をガラスクロス上に塗布した後、減圧条件とすることによって、ガラスクロスに樹脂液を含浸させ、加熱処理やＵＶ照射を施すことによって樹脂液を硬化させ、ガラスクロスが埋設された樹脂硬化層を形成する方法を採用できる。
また、常圧条件下、含浸により樹脂液中にガラスクロスを浸漬させ、その状態で樹脂液を硬化させることにより、ガラスクロスが埋設された樹脂硬化層を形成する方法も採用できる。
更に、エンドレスベルトや基板上にガラスクロスを配置し、これに樹脂液を含浸させたり、塗布したりする方法も採用できる。尚、塗布等した樹脂液に対して、必要に応じて、例えば、加熱処理、光照射処理等の硬化処理を施してもよい。
【００３９】
樹脂液の樹脂成分としてジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂を含むエポキシ樹脂を用いる場合、特に制限されないが、例えば、１００〜２００℃で１０分〜５時間加熱処理するのが好ましい。
樹脂液の樹脂成分として、エポキシ樹脂を用いる場合、エポキシ樹脂を、溶媒に分散又は溶解させてエポキシ樹脂液を調製し、これを使用してもよい。溶媒としては、特に制限されないが、例えば、メチルエチルケトン、アセトン、メチルイソブチルケトン、トルエン、キシレン、酢酸エチル等を使用できる。尚、溶媒を含まない液状のエポキシ樹脂液や溶媒にエポキシ樹脂を溶解させたエポキシ樹脂液には、前述のような他の樹脂や各種添加剤を適宜添加してもよい。
【００４０】
本発明に於いて、前記基材層中の樹脂硬化物（樹脂硬化層中、ガラス繊維を除いた部分）の割合は、例えば、２０〜８０重量％であり、好ましくは２５〜７５重量％、より好ましくは３０〜７０重量％であるものを使用することができる。ガラス繊維の割合は、例えば、２０〜８０重量％、好ましくは２５〜７５重量％、より好ましくは３０〜７０重量％であるものを使用することができる。
斯かる割合の基材層は、硬化前の樹脂液とガラス繊維との総重量中に於ける樹脂液の重量割合を上記範囲に調整することにより得ることができる。尚、樹脂液が溶媒を含む場合、樹脂液の重量には、溶媒の重量が含まれない。
【００４１】
前記樹脂硬化物の弾性率を調整する方法としては、硬化前の樹脂液を架橋させる際に架橋密度を低く抑える方法や、硬化前の樹脂液の一成分として可塑剤を添加する方法等が挙げられる。
架橋密度を低く抑える方法としては、硬化前の樹脂液の一成分として、反応希釈剤を添加する方法等が挙げられる。
更に、熱硬化により樹脂硬化物とする場合に於いては、硬化温度を下げる方法、加熱時間を短くする方法、硬化促進剤の量を少なくする方法等を単独又は組み合わせて採用することができる。
また、紫外線硬化、電子線硬化等により樹脂硬化物とする場合に於いては、開始剤や増感剤の濃度を低くする方法、照射する紫外線や電子線を少なくする方法等を単独又は組み合わせて採用することができる。
これらの方法に於いては、添加量、硬化温度又は照射時間等を適宜調整して、樹脂硬化物の弾性率を所望の値とすることができる。
【００４２】
基材層２として、上記のようなガラス繊維と樹脂硬化物とからなるものを採用した場合、樹脂硬化物とガラス繊維との平均屈折率の差の絶対値は、０〜０．０１であることが好ましく、より好ましくは０〜０．００８、特に好ましくは０〜０．００６である。前記絶対値が０．０１以下であれば、前記ガラス繊維と前記樹脂硬化物との界面散乱を十分に抑制でき、樹脂シートのヘイズを小さくし、樹脂硬化層の本来持つ透明性を十分に維持できるからである。
【００４３】
尚、屈折率差は、例えば、樹脂液中の各成分の配合比を調整することにより調整しうる。
ここで、ガラス繊維及び樹脂硬化物の平均屈折率は、それぞれ、ガラス繊維のみのシート及び別途成形した樹脂硬化物のみのシートを用いて、アッベ屈折率測定機により、２５℃、５８９ｎｍの条件で測定することができる。
尚、平均屈折率とは、ｎｘ、ｎｙ、ｎｚの平均値を意味する。ｎｘ、ｎｙ、ｎｚは、それぞれ各シートにおけるＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向の屈折率を意味する。Ｘ軸方向とは、各シートの面内において最大の屈折率を示す軸方向を意味し、Ｙ軸方向とは、面内において前記Ｘ軸に対して垂直な軸方向を意味し、Ｚ軸方向とは、面に垂直な軸方向を意味する。
また、前記樹脂硬化物及びガラス繊維の平均屈折率としては、それぞれ０．０１以下が好ましい。
前記樹脂硬化物の平均屈折率を０．０１以下とする方法としては、例えば、樹脂液に配合する各種添加剤（例えば、硬化剤等）の配合量を調整する方法を挙げることができる。
【００４４】
更に、前記基材層は、その面内位相差が好ましくは２ｎｍ以下であり、より好ましくは０〜１ｎｍ、特に好ましくは０〜０．８ｎｍである。
面内位相差が２ｎｍ以下であれば、液晶セル基板や有機ＥＬ装置基板等として使用した際に、画像表示装置のコントラスト、特に斜視方向におけるコントラストが一層向上し、優れた表示品位を示すものとなる。
【００４５】
前記基材層の厚み方向位相差は、好ましくは４０ｎｍ以下であり、より好ましくは０〜２０ｎｍであり、特に好ましくは０〜１０ｎｍである。厚み方向位相差が４０ｎｍ以下であれば、前述のように画像表示装置に使用した際に、斜視方向からの光漏れがより十分に抑制され、斜視方向におけるコントラストがより一層向上し、より優れた表示品位を示すものとなる。尚、厚み方向位相差を４０ｎｍ以下、特に２０ｎｍ以下に設定する場合、樹脂成分としては、前記式（４）または（５）に表されるエポキシ樹脂を使用することが特に好ましい。
【００４６】
前記面内位相差（Δｎｄ）及び厚み方向位相差（Ｒｔｈ）は、それぞれ下記式で表される。尚、下記式においてｎｘ、ｎｙ、ｎｚは、それぞれ基材層におけるＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向の屈折率を示し、ｄは基材層の厚みを示す。ここで、前記Ｘ軸方向とは、基材層の面内において最大の屈折率を示す軸方向を意味し、Ｙ軸方向とは、前記面内において前記Ｘ軸に対して垂直な軸方向を意味し、Ｚ軸方向とは、面に垂直な軸方向を意味する。
Δｎｄ＝（ｎｘ−ｎｙ）・ｄ
Ｒｔｈ＝（ｎｘ−ｎｚ）・ｄ
【００４７】
一方、接着層３は、厚みが１０μｍ以上１ｍｍ未満であり、好ましくは９００μｍ未満、より好ましくは８００μｍ未満とする。厚みが１０μｍ未満であれば、ガラス基板に対する割れ防止機能が十分に得られず、逆に厚みが１ｍｍを超えると、薄型化や軽量化を図ることができない。
【００４８】
また、該接着層３は、引張弾性率が１．０×１０6Ｐａ以上５．０×１０9Ｐａ未満であり、好ましくは４．５×１０9未満であり、より好ましくは４．０×１０9Ｐａ未満とする。
該接着層３の引張弾性率が１．０×１０6Ｐａ未満であればガラス割れ防止作用が得られ難くなり、逆に引張弾性率が５．０×１０9Ｐａ以上となれば接着層がもろくなり、クラックが発生しやすくなる虞がある。
【００４９】
斯かる接着層３としては、エポキシ系接着剤、シリコーン系接着剤、ウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、ユリア系接着剤、オレフィン系接着剤、メラミン系接着剤から選ばれる少なくとも１種の接着剤を使用することができ、特に、基材層との密着性と、適度な粘弾性が得られるという観点から、エポキシ系接着剤およびシリコーン系接着剤を好適に使用することができる。
【００５０】
前記エポキシ系接着剤としては、熱硬化型および紫外線硬化型のいずれも用いることができるが、基材層との密着性が良好で、しかも弾性率が特に好適であることから、熱硬化型が好ましい。
【００５１】
また、前記シリコーン系接着剤としては、特に限定されないが、より効果的なガラス板の割れ防止機能が得られることから、硬化後の引張弾性率が１．４×１０6〜２．０×１０6Ｐａとなるシリコーン系接着剤が好ましい。
【００５２】
次に、本発明に係るガラス板割れ防止機能付き光学フィルムの一実施形態について説明する。図２は、本発明に係るガラス板割れ防止機能付き光学フィルムの一実施形態を示した概略断面図である。本実施形態に係るガラス板割れ防止機能付き光学フィルム５は、ガラス板割れ防止フィルム１と、光学フィルム４とが積層されてなるものである。
【００５３】
ガラス板割れ防止フィルム１は、上述したような基材層２および接着層３を備えたものであり、ここでは説明を省略する。
【００５４】
一方、光学フィルム４は、偏光、位相差補償、視野角拡大、輝度向上、表面反射防止、防眩等の各種機能を有する公知の光学フィルムの中から、任意のものを使用することができる。
【００５５】
本発明のガラス板割れ防止フィルムおよびガラス板割れ防止機能付き光学フィルムは、例えば、液晶表示装置、ＥＬ表示装置等の各種ディスプレイや、太陽電池等において用いることができる。
【００５６】
例えば、液晶表示装置は、一般に、視認側及び非視認側の双方に於いて、液晶を保持する液晶セル基板と該液晶セル基板に積層された偏光板と反射板又はバックライト等とを備えて構成されているが、本発明のガラス板割れ防止フィルムおよびガラス板割れ防止機能付き光学フィルムは、斯かる液晶表示装置に於ける視認側又は非視認側の液晶セル基板の割れ防止用として使用することができる。
また、前記ＥＬ表示装置は、一般に、透明基板（ＥＬディスプレイ用基板）と該透明基板の裏面側の透明電極と、発光体（有機エレクトロルミネッセンス発光体）を含む有機発光層と金属電極とが順に積層されて構成されているが、本発明のガラス板割れ防止フィルムおよびガラス板割れ防止機能付き光学フィルムは、斯かるＥＬ表示装置に於ける透明基板の割れ防止用として使用することができる。
【実施例】
【００５７】
以下に、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。尚、各例中において、部および％は重量基準である。
【００５８】
（実施例１）
樹脂成分として前記化学式（２）で示される３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４エポキシシクロヘキサンカルボキシレート５０部、および下記化学式（６）で示されるジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂（エポキシ当量１９０）５０部と、硬化剤として下記化学式（７）で示されるテトラ−ｎ−ブチルホスホニウムｏ，ｏ−ジエチルホスホジチオエート０．９５部とを攪拌混合し、エポキシ樹脂組成物（樹脂液）を調製した。
次に、ガラスクロス（商品名「ＷＬＴ１１６Ｆ」、日東防社製）に上記エポキシ樹脂組成物を含浸させ、減圧下（２００Ｐａ）で１０分間放置した。
次に、下記化学式（８）で示されるウレタンアクリレート１７部、光開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）５部をトルエン１００部に溶解した塗工液をガラス板上にワイヤーバーコード方にて塗布し、風乾した後、ＵＶ硬化装置を用いて硬化させた。硬化条件は、高圧水銀ランプを使用し、２００ｍＪ／ｃｍ2、１分とした。これによって、膜厚２μｍのハードコート層を形成した。続いて、前記エポキシ樹脂組成物を含浸させたガラスクロスの両面に、上記の手順にて作成した２枚のハードコート層を貼り合わせ、これを１２０℃で１時間加熱してエポキシ樹脂組成物を硬化させた後、ガラス板から剥離して厚み１００μｍの基材層（ハードコート層／ガラスクロス入りエポキシ樹脂層／ハードコート層）を得た。この基材層の引張弾性率は、１．７×１０10Ｐａであった。
【００５９】
【化６】
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【００６０】
【化７】
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【００６１】
【化８】
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【００６２】
さらに、エポキシ系接着剤である主剤（商品名「エポキュア」の２０−８１３２−０３２、ビューラー社製）と、硬化剤（商品名「エポキュア」の２０−８１３２−００８、ビューラー社製）とを重量比で５：１の割合で混ぜ合わせたものを前記基材層の上に塗布し、接着層を形成した。そして、該接着層の上にソーダガラス板（５０ｍｍ×５０ｍｍ、厚み１ｍｍ）を被せ、この状態で５０℃で１時間、２３℃で３時間放置することにより、硬化させた後、該ガラス板の外側へはみ出した接着剤および基材を、ガラス板の寸法に合わせて切り落とし、５０ｍｍ×５０ｍｍサイズの試験試料（ハードコート層／ガラスクロス入りエポキシ基材層／ハードコート層／エポキシ系接着剤層／ガラス板）を作成した。尚、試料作成後に測定したところ、接着層の厚みは１００μｍ、引張弾性率は３．４×１０9Ｐａであった。
【００６３】
（実施例２）
基材層としてＰＥＴフィルム（厚み２５０μｍ、引張弾性率１．５×１０9Ｐａ）、接着層としてシリコーン接着剤（商品名「セメダインスーパーＸ２」、セメダイン社製）を用い、実施例１と同じガラス板に被せて試験試料（ＰＥＴ基材層／シリコーン接着層／ガラス板）を作成した。接着剤の硬化条件については実施例１と同様にした。尚、試料作成後に測定した接着層の厚みは２５０μｍ、引張弾性率は１．６×１０6Ｐａであった。
【００６４】
（比較例１）
実施例１のソーダガラス板単体を試験試料とした。
【００６５】
（比較例２）
ブチルアクリレート１００部、アクリル酸５部、アゾビスイソブチルニトリル０．３部、酢酸エチル２００部を４つ口フラスコに入れ、攪拌しながら６０℃近傍で反応させ、ポリマー溶液を得た。さらに、該ポリマー溶液にイソシアネート化合物（商品名「コロネートＬ」、日本ポリウレタン工業社製）をポリマー固形分１００部に対して５部添加し、乾燥後の厚みが２５μｍになるように塗布したものを接着層として用いた以外は、実施例２と同様にして試験試料（ＰＥＴ基材層／アクリル系粘着層／ガラス板）を作成した。尚、乾燥後の接着層の引張弾性率は２．３×１０5Ｐａであった。
【００６６】
（比較例３）
ヒドロキシブチルアクリレート（ＨＢＡ）系耐衝撃糊を接着層として用いた以外は、実施例２と同様にして試験試料（ＰＥＴ基材層／ＨＢＡ系粘着層／ガラス板）を作成した。尚、乾燥後の接着層の引張弾性率は４．４×１０4Ｐａであった。
【００６７】
（静的強度の測定）
実施例及び比較例の各試験試料について、図３に示したような測定治具を用いて静的強度を測定した。具体的には、図３に示したように、ガラスクロス入りエポキシ基材層が上面となるように試験試料を測定治具の台上に設置し、その上から１０ｍｍφの円柱部を備えた押し込み治具を１ｍｍ／ｍｉｎの速度で降下させ、該円柱部の底面にて試験試料を押し込み、前記ソーダガラスが割れる直前の最大荷重を測定した。尚、円柱の押し込みは、オートグラフ（型式「ＡＧ−１」、島津製作所製）を用いて行なった。結果を下記表１に示す。
【００６８】
【表１】
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【００６９】
表１に示すように、本発明の実施例に係る割れ防止フィルムは、比較例のものと同等の厚みであるにもかかわらず、比較例に比べて極めて高い静的強度を有しており、ＬＣＤ等のディスプレイを構成するガラス基板等の割れ防止に極めて有効であることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本発明に係るガラス板割れ防止フィルムの一実施形態を示した概略断面図。
【図２】本発明に係るガラス板割れ防止機能付き光学フィルムの一実施形態を示した概略断面図。
【図３】静的強度の測定に用いた測定治具。
【符号の説明】
【００７１】
１      ガラス板割れ防止フィルム
２      基材層
３      接着層
４      光学フィルム
５      ガラス板割れ防止機能付き光学フィルム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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