(57)【要約】      （修正有）【課題】加工性を改善すべくSiを添加した、（5xP+Al）/Si≦0.728  を満足する高Si鋼板について、加工性を確保するとともに島状スケール疵を抑制した熱延鋼板とをその製造方法を提供する。【解決手段】質量％で、Ｃ：0.02〜0.25％、Si：0.04〜2.5％、Mn:0.3〜2.3％、P:0.050％以下、Ｓ：0.02％以下、Al：0.005〜0.50％およびＮ：0.02％以下を含有し、残部が鉄および不純物からなる化学組成を有し、引張強さ（MPa）と穴拡げ率(％)の積が40000(MPa・％)以上とする。また、その製造方法は、上記化学組成を備える鋼塊または鋼片に、圧延完了時の表面温度をFeO とFe2SiO4との共晶点以上とした粗熱間圧延を施して粗バーとする。前記粗バーにデスケーリングを施した後に仕上げ熱間圧延を開始して圧延完了時の表面温度を800℃以上とした仕上げ熱間圧延を前記粗熱間圧延後420秒以内に終了する。前記仕上げ熱間圧延の後、平均冷却速度10℃/s以上で700℃以下まで冷却して巻取る。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：0.02〜0.25％、Si：0.04〜2.5％、Mn:0.3〜2.3％、P:0.050％以下、Ｓ：0.02％以下、Al：0.005〜0.50％およびＮ：0.02％以下を含有し、残部が鉄および不純物からなり、かつ鋼中のP、AlおよびSiの含有量が下記（Ｉ）式を満足する化学組成を有し、引張強さ（MPa）と穴拡げ率(％)の積が40000(MPa・％)以上であり、表面および裏面において島状スケール疵を有しない、短辺が200mm以上で長辺が100m以上の熱延鋼帯。
（5xP+Al）/Si≦0.728      （Ｉ）
ここで、式中のP、AlおよびSiは鋼板中の各元素の含有量（質量％）である。
【請求項２】
前記化学組成が、質量％で、さらにTi：0.3％以下、Nb：0.3％以下およびV:0.5％以下からなる群から選ばれた１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１に記載の熱延鋼帯。
【請求項３】
前記化学組成が、質量％で、さらにMo：1.0％以下、Cr：1.0％以下、Cu:1.0％以下、Ni：1.0％以下およびＢ：0.01％以下からなる群から選ばれた１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の熱延鋼帯。
【請求項４】
前記化学組成が、質量％で、さらにCa：0.01％以下を含有することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の熱延鋼帯。
【請求項５】
下記（Ａ）〜（Ｃ）の工程を備えることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法：
（Ａ）請求項１〜４のいずれかに記載の化学組成を有する鋼塊または鋼片に、圧延完了時の表面温度をFeO とFe2SiO4との共晶点以上とした粗熱間圧延を施して粗バーとする工程；
（Ｂ）前記粗バーにデスケーリングを施した後に仕上げ熱間圧延を開始して圧延完了時の表面温度を800℃以上とした仕上げ熱間圧延を前記（Ａ）の工程の後420秒以内に終了する工程；および
（Ｃ）前記仕上げ熱間圧延の後、平均冷却速度10℃/s以上で700℃以下まで冷却して巻取る工程。
【請求項６】
下記（ａ）〜（ｅ）の工程を備えることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法：
（ａ）請求項１ないし４のいずれかに記載の化学組成を有する鋼塊または鋼片に粗熱間圧延を施して粗バーとする工程；
（ｂ）粗熱間圧延終了後に前記粗バーの表面温度をFeO とFe2SiO4との共晶点以上に加熱する工程；
（ｃ）前記（ｂ）の工程の後、前記粗バーにデスケーリングを施した後に仕上げ熱間圧延を開始して圧延完了時の表面温度を800℃以上とした仕上げ熱間圧延を前記（ｂ）の工程の後420秒以内に終了する工程；および
（ｄ）前記仕上げ熱間圧延の後、平均冷却速度10℃/s以上で700℃以下まで冷却して巻取る工程。
【請求項７】
前記FeO とFe2SiO4との共晶点が下記（II）式により与えられる温度であることを特徴とする請求項５または６に記載の熱延鋼帯の製造方法。
(FeO とFe2SiO4との共晶点)=168.15x((5xP+Al)/Si)2-245.12x(5xP+Al)/Si+1170
（II）
ここで、式中のP、AlおよびSiは鋼板中の各元素の含有量（質量％）でありFeOとFe2SiO4との共晶点の単位は℃である。
【請求項８】
前記粗熱間圧延に先立って、前記鋼塊または鋼片を加熱炉にて1050℃以上とし、次いで加熱炉から抽出し、その後120秒以内にデスケーリングを施してから粗熱間圧延を行うことを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載の熱延鋼帯の製造方法。
【請求項９】
前記加熱炉での加熱において、前記鋼塊または鋼片が1200℃以上となる時間を７５分未満とすることを特徴とする請求項８に記載の熱延鋼帯の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱延鋼帯およびその製造方法に関する。特に、本発明は、ホイール・ディスクなどの厳しい成形に供され、かつ美麗な表面外観が要望される用途に好適な熱延鋼帯とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱間圧延によって製造されるいわゆる熱延鋼板は、比較的安価な構造材料として、自動車をはじめとする各種の産業機器に広く使用されている。特に伸びフランジ加工などの厳しい加工に供され、大量に生産される自動車の足廻り部品などへの適用が近年増加しつつある。
【０００３】
伸びフランジ加工性や張り出し加工性を向上させるには、例えば特許文献１にあるようにSi添加が有効であることが知られている。しかしながら高Si含有鋼は熱間圧延でのスケール剥離性が低下するため、酸洗後の平均表面粗さＲａで2.0μm以上を有するような、島状スケール疵と呼ばれるスケールの押し込み疵を生じ、表面外観上問題があった。美麗な表面を確保するには酸洗後の表面全体を、平均表面粗さＲａで1.5μｍ以下、さらに好ましくは1.0μm以下とするのが好ましい。
【０００４】
島状スケール疵を防止するための技術としてデスケーリング圧力を例えば5.0〜30.0kgf/cm2という高圧にする技術が、例えば特許文献２に開示されている。しかしながら高圧デスケーリングは非常に高価な設備で、その維持も大変で、コスト的に不利であった。またさらに高い衝突圧を広範囲に得るのは困難で、コイル状にして提供し得る短辺が200mm以上で長辺が100m以上のような広範囲において均一美麗な表面を得ることは困難であった。熱延鋼板は通常コイル状に巻き取って供給され、成形直前に切り板にされるため、コイルの中で一部でも表面不良があると、切り板採取時や成形後に抜き取りが必要で、大きな手間となっていた。
【０００５】
高圧デスケーリングを使用しない方法としては例えば特許文献３の技術が開示されているが、Siを含む鋼の島状スケール疵抑制にはその効果は不十分であった。
【特許文献１】特開平6-172924号公報
【特許文献２】特開平7-70649号公報
【特許文献３】特開2002-28713号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、前述したような従来技術の問題点を解決し、高い加工性と広い範囲で良好な表面性状を有する熱延鋼帯とその製造方法を提供することにある。特に、加工性の点からSiを添加し、（5xP+Al）/Si≦0.728  を満足する鋼は島状スケール疵を抑制することが著しく困難であるため、本発明は、（5xP+Al）/Si≦0.728を満足する成分を有する鋼を対象とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは鋭意実験の結果、下記構成により、従来製造ができなかった、広範囲に表面が美麗なＳｉ含有熱延鋼板を得ることが可能になり、発明を完成するに至ったのである。その熱延鋼帯はコイル状にして大量に提供でき、切り板採取時やプレス工程での表面不良部の抜き取り等が不要である。
【０００８】
ここに、本発明は下記の通りである。
(1) 質量％で、Ｃ：0.02〜0.25％、Si：0.04〜2.5％、Mn:0.3〜2.3％、P:0.050％以下、Ｓ：0.02％以下、Al：0.005〜0.50％およびＮ：0.02％以下を含有し、残部が鉄および不純物からなり、かつ鋼中のP、AlおよびSiの含有量が下記（Ｉ）式を満足する化学組成を有し、引張強さ（MPa）と穴拡げ率(％)の積が40000(MPa・％)以上であり、表面および裏面において島状スケール疵を有しない、短辺が200mm以上で長辺が100m以上の熱延鋼帯。
【０００９】
（5xP+Al）/Si≦0.728      （Ｉ）
ここで、式中のP、AlおよびSiは鋼板中の各元素の含有量（質量％）である。
(2) 前記化学組成が、質量％で、さらにTi：0.3％以下、Nb：0.3％以下およびV:0.5％以下からなる群から選ばれた１種または２種以上を含有することを特徴とする(1) に記載の熱延鋼帯。
【００１０】
(3) 前記化学組成が、質量％で、さらにMo：1.0％以下、Cr：1.0％以下、Cu:1.0％以下、Ni：1.0％以下およびＢ：0.01％以下からなる群から選ばれた１種または２種以上を含有することを特徴とする(1) または(2) に記載の熱延鋼帯。
【００１１】
(4) 前記化学組成が、質量％で、さらにCa：0.01％以下を含有することを特徴とする(1) ないし(3) のいずれかに記載の熱延鋼帯。
(5) 下記（Ａ）〜（Ｃ）の工程を備えることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法：
（Ａ）(1) 〜(4) のいずれかに記載の化学組成を有する鋼塊または鋼片に、圧延完了時の表面温度をFeO とFe2SiO4との共晶点以上とした粗熱間圧延を施して粗バーとする工程；
（Ｂ）前記粗バーにデスケーリングを施した後に仕上げ熱間圧延を開始して圧延完了時の表面温度を800℃以上とした仕上げ熱間圧延を前記（Ａ）の工程の後420秒以内に終了する工程；および
（Ｃ）前記仕上げ熱間圧延の後、平均冷却速度10℃/s以上で700℃以下まで冷却して巻取る工程。
【００１２】
(6) 下記（ａ）〜（ｅ）の工程を備えることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法：
（ａ）(1) ないし(4) のいずれかに記載の化学組成を有する鋼塊または鋼片に粗熱間圧延を施して粗バーとする工程；
（ｂ）粗熱間圧延終了後に前記粗バーの表面温度をFeO とFe2SiO4との共晶点以上に加熱する工程；
（ｃ）前記（ｂ）の工程の後、前記粗バーにデスケーリングを施した後に仕上げ熱間圧延を開始して圧延完了時の表面温度を800℃以上とした仕上げ熱間圧延を前記（ｂ）の工程の後420秒以内に終了する工程；および
（ｄ）前記仕上げ熱間圧延の後、平均冷却速度10℃/s以上で700℃以下まで冷却して巻取る工程。
【００１３】
(7) 前記FeO とFe2SiO4との共晶点が下記（II）式により与えられる温度であることを特徴とする(5) または(6) に記載の熱延鋼帯の製造方法。
(FeO とFe2SiO4との共晶点)=168.15x((5xP+Al)/Si)2-245.12x(5xP+Al)/Si+1170
（II）
ここで、式中のP、AlおよびSiは鋼板中の各元素の含有量（質量％）でありFeO とFe2SiO4との共晶点の単位は℃である。
【００１４】
(8) 前記粗熱間圧延に先立って、前記鋼塊または鋼片を加熱炉にて1050℃以上とし、次いで加熱炉から抽出し、その後120秒以内にデスケーリングを施してから粗熱間圧延を行うことを特徴とする(5) 〜(7) のいずれかに記載の熱延鋼帯の製造方法。
【００１５】
(9) 前記加熱炉での加熱において、前記鋼塊または鋼片が1200℃以上となる時間を７５分未満とすることを特徴とする(8) に記載の熱延鋼帯の製造方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係る熱延鋼板は、ホイール・ディスクなど厳しいバーリング成形等がなされ、かつ美麗な表面が要求される用途に最適で、かかる効果を有する本発明の意義は極めて著しい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、本発明の発明特定事項とその作用について詳細に説明する。なお、本明細書において鋼の化学組成を示す「％」は特にことわりがない限り、「質量％」である。
（Ａ）鋼塊または鋼片の化学組成
Ｃ：Ｃは高強度化に必要な元素である。その含有量が0.02％未満ではその効果が小さく、0.25％を超えて含有すると溶接性が低下するため、その含有量は0.02〜0.25％と定めた。好ましい範囲は0.02〜0.18％である。
【００１８】
Ｓｉ：Ｓｉは高強度化と伸びフランジ性を両立させるために必要な元素である。0.04％未満ではその効果が小さく、2.5％を超えて含有すると靭性が低下する。したがってその含有量は0.04〜2.5％と定めた。好ましい範囲は0.15〜1.7％であり、最も好ましいのは0.4〜1.5％である。
【００１９】
Ｍｎ：Ｍｎは高強度化に有効であるとともに、ＳをＭｎＳとして固定し、熱間脆性を抑制する働きがある。0.3％未満ではその効果が小さく、2.3％を超えて含有すると溶接性が低下するため、その含有量は0.3〜2.3％と定めた。好ましくは0.8〜2.3％である。
【００２０】
Ｐ：Ｐは靱性を劣化させる好ましくない元素である。したがってＰの含有量を0.050％以下と定めた。ただしＰにはスケールの剥離性を向上させる働きがあるので、含有量は0.005〜0.03％が好ましく、0.01〜0.03％がさらに好ましい。
【００２１】
Ｓ：ＳはＭｎＳ量を増加させ伸びフランジ性を低下させる好ましくない元素である。したがってその含有量は0.02％以下と定めた。好ましくは0.008％以下、さらに好ましくは0.004％以下である。
【００２２】
Ａｌ：Ａｌは脱酸に用いられるとともに、スケールの剥離性を向上させる重要な元素である。その効果は0.005％未満では不十分で、また0.50％を超えて含有してもその効果が飽和し、コスト的に不利になる。したがって0.005〜0.50％と定めた。好ましくは0.03〜0.50％、さらに好ましくは0.06〜0.50％、最も好ましいのは、0.10〜0.50％である。
【００２３】
Ｎ：Ｎは不純物元素である。含有量が高すぎると高温延性が低下し、表面疵の問題が発生する。上限0.02％までは許容される。
Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ：これらは任意添加成分であり、１種または２種以上含有させることができ、析出強化により鋼板の高強度化に寄与させることができる。この効果を得るにはいずれも0.003％以上含有させることが好ましい。添加量が多すぎても効果が飽和するので、各元素の含有量は、Ｔｉ：0.3％以下、Ｎｂ：0.3％以下、Ｖ：0.5％以下と定めた。
【００２４】
Ｍｏ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｂ：これらは任意添加成分であり、１種または２種以上含有させることができ、固溶強化、変態強化を通じて高強度化に寄与する。この効果を確実に得るには、それぞれ0.005％以上含有させることが好ましい。しかしながら過度に添加すると化成処理性の劣化や靭性の劣化や加工性の劣化をもたらすので、その含有量はＭｏ：1.0％以下、Ｃｒ：1.0％以下、Ｃｕ：1.0％以下、Ｎｉ：1.0％以下、Ｂ：0.01％以下と定めた。
【００２５】
Ｃａ：Caも任意添加成分であり、硫化物系介在物を球状化させる働きがあり、穴拡げ性等局部延性の必要な加工性を向上させる働きがある。この効果を確実に得るには、含有量を0.0001％以上とすることが好ましい。しかしながら0.01％を超えて含有させてもその効果は飽和するのでその含有量を0.01％以下と定めた。
【００２６】
本発明においては、さらに下記式(Ｉ) を満足する化学組成とするが、これは本発明の対象がSiを添加することで加工性を確保する高Si含有鋼を対象としており、本発明の課題の一つがそのような高Si含有鋼のスケール剥離性を改善することにあるためである。
【００２７】
（5xP+Al）/Si≦0.728      （Ｉ）
上記式(Ｉ)を満足しない場合には、スケール剥離性の問題が深刻にならない代わり、加工性も十分でない。
【００２８】
残部Ｆｅおよび不純物である。不純物としては、0.01％以下のSn等が例示される。
本発明によれば、表裏面に島状スケール疵のみられない熱延鋼板が得られるが、このときの「島状スケール疵」とは、すでに述べたようにデスケール処理で剥離されなかった残留スケールに由来する押し込み疵であり、目視により容易に判別できるものであり酸洗後の表面粗さＲa で云えば2.0μm以上のものを指す。したがって本発明に係わる熱延鋼板は斯かる部位を有しないものであり、酸洗後の平均表面粗さRaで云えば1.5μm以下、より好ましくは1.0μm 以下である。
【００２９】
次に、本発明にかかる熱延鋼板の製造方法について説明するが、それは実用上から好ましい製造例を示すもので、本発明にかかる熱間圧延鋼板がそれにより製造されたものにのみ制限されるという趣旨ではない。
【００３０】
本発明において、このような化学組成の鋼は、例えば転炉、電気炉等により溶製される。鋼種も、リムド鋼、キャップド鋼、セミキルド鋼またはキルド鋼のいずれでもよい。さらに、素材である鋼塊または鋼片としては、造塊−分塊圧延により得られる鋼片あるいは連続鋳造により得られる鋳片のいずれを用いてもよい。
【００３１】
（Ｂ）熱間圧延条件
Ｓｉ含有鋼の島状スケール疵を抑制するには、粗熱間圧延後から仕上げ熱間圧延前のデスケーリングが重要である。その製造方法は、Ｓｉ含有鋼にて粗熱間圧延後にスケールが剥離しやすい高温でデスケーリングを行い、その後短時間に仕上げ熱間圧延を完了することを基本とする。この時のデスケーリングは低衝突圧で可能であり、したがって安定して広範囲に良好な表面を得ることができる。衝突圧は9.8kPa(0.1 kgf/cm2)〜490kPa(5kgf/cm2)が好ましく、9.8kPa(0.1 kgf/cm2)〜196kPa(2kgf/cm2)がさらに好ましい。
【００３２】
本発明にかかるＳｉ含有鋼で上記条件が最適な理由は以下のように考えられる。
Ｓｉ含有鋼の特徴としてスケールの生成速度が遅いことが挙げられる。スケールが薄すぎるとデスケーリングでスケールの剥離が起こりにくくなるため、効率良く剥離させるには、粗熱間圧延終了温度を高くするか、粗熱間圧延完了後高温に再加熱してデスケーリングを行う必要がある。
【００３３】
ここに、本発明者らの知見によれば、これは粗バーの表面に生成するFe2SiO4が溶融化する温度、換言すれば、粗バーの表面に生成するFeOとFe2SiO4との共晶点以上に粗バーの温度を高めれば、Fe2SiO4の強い酸化抑制効果を消失できるために、高Si含有鋼からなる粗バーであっても酸化スケールを十分に生成できることが分かった。
【００３４】
さらに粗バーの鋼界面のスケールが溶融に近い状態のため、スケールの剥離も容易である。これらによってデスケーリングし易くすることができるために、その後に高衝突圧のデスケーリングを行わなくても確実にデスケーリングを行うことができ、スケール疵を生じない。
【００３５】
酸化スケールを十分に生成させるためには、上記高温の粗バーの状態から１秒以上経てからデスケーリングするのが好ましい。
本発明者らの上記新しい技術思想に基づく実験の結果、上記デスケーリングが向上するための好ましい温度は、168.15x((5xP+Al)/Si)2-245.12x(5xP+Al)/Si+1170(℃)以上であった。
【００３６】
デスケーリング後さらに厚いスケールが生成するとスケール押し込み疵による表面不良が発生するが、Ｓｉ含有鋼では長辺で100ｍの広い範囲を製造するのに必要なほどの時間を要しても問題となるほどの厚いスケールは生成しないのである。しかしながら、あまり長い時間を要すると問題となるほどにスケールが厚くなるため、粗バーが上記温度以上の状態から、つまり、例えばそのような状態での粗熱間圧延終了後、あるいは粗バーヒータによるそのような状態への加熱後、420秒以内にデスケーリングと仕上げ熱間圧延を完了する、つまり終了する必要がある。好ましくは300秒以内、さらに好ましくは180秒以内である。
【００３７】
粗バーのデスケーリングは、共晶点以上で行うのがスケールの剥離の点より好ましい。
なお、仕上げ熱間圧延は５スタンド以上で各パス間１０秒以内の熱間圧延機が並ぶ仕上圧延機で熱間圧延されるのが通常である。また粗バーの鋼界面のスケールを上記溶融状態にするには、粗熱間圧延完了温度を高くするか、または粗バーヒータで加熱する方法、粗バーをコイル状に巻き取って炉に入れる方法や粗バーを保温カバーにて高温の状態で保持する方法等が考えられる。
【００３８】
さらに本発明の好適態様によれば、仕上げ熱間圧延前に前後の粗バー同士を接合して連続仕上げ熱間圧延を実施するのも安定的に通板するのに有効である。
また上記以外、加熱炉で発生するスケールについては、加熱温度を1050℃以上に加熱後、加熱炉抽出後120秒以内で、かつ粗圧延開始前に１回以上実施することが除去しやすい条件である。前述の理由により、高温加熱にてスケール厚みを厚くし、さらに120秒以内の高温のままでデスケーリングを実施することで、加熱炉で発生するスケールに対しては効果的にデスケーリングを実施できる。加熱温度は、好ましくは1150℃以上、さらに好ましくは1200℃以上、最も好ましくは1230℃以上である。またデスケーリングまでの時間は、90秒以内が好ましく、60秒以内がさらに好ましい。
【００３９】
また加熱時間は特に規定する必要はないが、省力や厚いスケールの取れ残りを防止する観点より1200℃以上の在炉時間を75分間未満とするのが良い。
その他の条件としては加工性の観点より、仕上温度は800℃以上、巻取温度は700℃以下、巻取りまでの平均冷却速度は10℃/s以上であるのが好ましい。仕上温度が800℃未満では組織がバンド状になり伸びフランジ性が低下し、また冷却速度が10℃/s未満であったり、巻取温度が700℃を超えたりすると炭化物や組織の粗大化が起こり、局部延性が低下し伸びフランジ性が低下することがある。
【００４０】
なお、仕上圧延完了後から巻取りまでの冷却途中で1秒以上の空冷を実施するのもフェライト生成が促進され伸び向上に有効である。
製造された熱延鋼板については、通常はスキンパス圧延による形状矯正や酸洗によるスケールの除去が行われ、表面には防錆油が塗布される。
【００４１】
このように本発明によって製造された鋼板は良好な加工性と良好な表面性状を有する。特に表面性状に関しては、表面および裏面において島状スケール疵を有しない、短辺が200mm以上で長辺が100m以上の加工性と表面性状に優れた熱延鋼帯が製造できる。かかる熱延鋼帯を需要者が使用するに当たり良好な表面の好ましい範囲は、短辺では400mm以上、さらに好ましくは700mm以上、長辺は400m以上、さらに好ましくは600m以上である。換言すれば、本発明によればそのような範囲において島状スケール疵の見られない表面性状の優れた熱延鋼帯が提供できるのである。
【００４２】
次に、実施例によって本発明の作用効果についてさらに具体的に説明する。
【実施例】
【００４３】
第１表に示す化学組成の鋼を転炉にて溶製後、連続鋳造にてスラブとした。そのスラブに粗熱間圧延を施して板厚36mmの粗バーとし、次いで、仕上げ熱間圧延を施して板厚3.6mmとし、板厚3.6mm、幅1230mm、長さ600mの熱延鋼帯を製造した。
【００４４】
第２表には熱間圧延条件を示す。なおスラブを加熱炉から抽出後30秒後にデスケーリングを実施した。また粗バーを加熱する場合は、高周波誘導加熱である粗バーヒータにて行った。
【００４５】
粗熱間圧延完了後の粗バーは粗バーヒータ設備を通過後デスケーリングされて仕上げ熱間圧延に供される。なお、粗熱間圧延終了後から粗バーヒータ通板までの間にデスケーリングは実施していない。
【００４６】
第２表に示す粗圧延終了後から粗バーヒータ通板完了までの時間と粗バーヒータ通板完了から仕上げ圧延終了までの時間は、いずれも圧延鋼板の先端、つまりトップの位置で決める。粗熱間圧延終了後から粗バーヒータ設備通板完了までの時間が圧延トップとボトムで50秒の差があった。温度は板幅中央位置を測定し、第２表には圧延ボトム位置の温度を示す。粗バーヒータで加熱をしない場合には、粗バーヒータ設備通過完了の温度でボトム部はトップ部より60℃低かった。
【００４７】
得られた熱延鋼板について、スキンパスでの平坦矯正および酸洗でのスケール除去を行った後、コイルを巻き戻しながら表裏面検査を行った。また圧延直角方向にJIS５号引張試験片を採取して引張試験、さらに伸びフランジ性を評価するために穴広げ試験も実施した。これらの結果は第３表に示す。
【００４８】
なお、表裏面検査は、60〜90℃で５〜20％の塩酸水溶液に浸漬する条件での酸洗処理を行ってから行った。幅中央1000mm範囲で全長の600m長さで島状スケール疵のなかったものを◎、幅中央1000mmの範囲で島状スケール疵が１箇所以上あるが400m以上の長さで島状スケール疵のないコイルの製造が可能であったものを○、島状スケール疵が１箇所以上あるが、スリットにて200mm幅で100m以上の長さの島状スケール疵のないコイルを製造できたものを△、スリットで幅切断を実施しても200mm幅で100m以上の長さの島状スケール疵のないコイルを製造できなかったものを×で表し、表裏面検査結果として第３表に合わせて示す。なお△以上（△、○、◎）を合格とした。また島状スケール部の平均粗さＲａを測定すると2.0μｍ以上あり、島状スケール疵のない部分のＲａを測定すると1.0μｍ以下であった。
【００４９】
本発明鋼である試験番号１〜４、１５〜３２は５０％以上の良好な穴広げ性を示し、また本発明範囲を満たす良好な表面性状を示した。粗圧延終了温度と粗バーヒータ加熱温度の両方とも低かった試験番号５、６、９、１０、１１、粗圧延終了または粗バーヒータ加熱後から仕上げ圧延完了までの時間が長かった試験番号７、８は表面が不良であった。仕上げ温度が低かった試験番号１２、熱間圧延後の冷却速度が低かったり巻取温度が高かったりした試験番号１３、１４は穴拡げ性に劣っていた。
【００５０】
Ｐが本発明範囲を外れた試験番号３３は表面は良好であったが、穴広げ性に劣った。Ｓｉが本発明範囲を外れた試験番号３４は穴広げ性に劣っていた。Ｃの高い試験番号３５は穴広げ性に劣っていた。
【００５１】
【表１】
2006124773.tif 000002
【００５２】
【表２】
2006124773.tif 000003
【００５３】
【表３】
2006124773.tif 000004