(57)【要約】【課題】  製造工程で発生する不良に対する対策を迅速に採ることが可能な製造工程管理装置を提供する。【解決手段】  自動化された製造工程（ＩＬ製造装置１０、カーカス取付装置２２等）で発生した不良に対する対策情報を製造工程側から受信する受信部１１０と、受信部１１０によって受信される対策情報を製造工程と対応付けて記憶する対策情報ＤＢ１４０と、製造工程で製造を開始する時間を特定する情報である製造開始時間情報（製造計画等）を記憶する製造計画ＤＢ１５０と、製造工程で製造を開始することを指示する製造指示情報を、製造開始時間情報によって特定される時間よりも前に製造工程側に送信するように指示する製造指示部１６０とを製造工程管理装置１００が備え、製造指示情報は、対策情報ＤＢ１４０に記憶される対策情報を含むことを要旨とする。【選択図】  図３
2006172009.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動化された製造工程で発生した不良に対する対策情報を前記製造工程側から受信する対策情報受信部と、
前記対策情報受信部によって受信される前記対策情報を前記製造工程と対応付けて記憶する対策情報記憶部と、
前記製造工程で製造を開始する時間を特定する情報である製造開始時間情報を記憶する製造情報記憶部と、
前記製造工程で製造を開始することを指示する製造指示情報を、前記製造開始時間情報によって特定される時間よりも前に前記製造工程側に送信する製造指示情報送信部とを備え、
前記製造指示情報は、前記対策情報記憶部に記憶される前記対策情報を含むことを特徴とする製造工程管理装置。
【請求項２】
前記製造指示情報は、前記製造開始時間情報によって特定される時間よりも前の所定期間における不良の発生数をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の製造工程管理装置。
【請求項３】
前記製造指示情報は、前記製造開始時間情報によって特定される時間よりも前の所定期間における不良の発生率をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の製造工程管理装置。
【請求項４】
前記製造工程は、空気入りタイヤの製造工程であることを特徴とする請求項１に記載の製造工程管理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動化された製造工程を管理する製造工程管理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、インナーライナー、カーカス、ビード部（ビードコア及びビードフィラー）、サイドウォール、トレッド及びベルト等の部材を、組立作業に熟練した作業者が手作業で組立てること（組立工程）によって、空気入りタイヤを製造する方法（手作業による製造方法）が一般に広く知られている。
【０００３】
手作業による製造方法では、空気入りタイヤの製造工程（特に、組立工程）で不良が発生した場合には、組立作業に熟練した作業者の経験に基づいて不良に対する対策が採られている。
【０００４】
また、近年、各部材の取付装置や加硫装置等を含む組立装置を導入することによって、各部材を自動的に組立てて空気入りタイヤを製造する方法（自動化された製造方法）も提案されている。
【０００５】
自動化された製造方法では、作業者が組立作業に熟練している必要がなくなる一方で、空気入りタイヤの製造工程で不良が発生した場合には、組立作業に熟練していない作業者であっても、発生した不良に対する対策を採ることが要求される。
【０００６】
ところで、乗用車等の製造工程では、自動化された製造方法が従来から採用されており、製造工程で発生した不良に対して採られた対策（対策情報）を記憶するデータベースを備える品質管理システムが導入されている。また、品質管理システムが導入された製造工程では、製造工程で不良が発生すると、発生した不良に対する対策情報がデータベースを参照して検索され、検索された対策情報が出力される（例えば、特許文献１）。
【０００７】
このような品質管理システムが導入された製造工程では、発生した不良に対する対策情報が自動的に出力されるため、製造作業に熟練していない作業者であっても、発生した不良に対する対策を採ることが可能である。
【特許文献１】特許第３２１２９９３号公報（請求項１、図５）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上述した品質管理システムが導入された製造工程において、作業者は、製造工程で不良が発生した後に、発生した不良に対する対策情報を検索するため、製造工程で発生する可能性がある不良（又は、その不良に対する対策）を製造開始時点で把握することができなかった。すなわち、製造工程で発生する可能性がある不良（又は、その不良に対する対策）を製造開始時点で把握できないため、製造工程で発生する不良に対する対策を迅速に採ることができない可能性があった。
【０００９】
そこで、本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、製造工程で発生する不良に対する対策を迅速に採ることが可能な製造工程管理装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の第１の特徴は、自動化された製造工程（ＩＬ製造装置１０、カーカス取付装置２２等）で発生した不良に対する対策情報を製造工程側から受信する対策情報受信部（受信部１１０）と、対策情報受信部によって受信される対策情報を製造工程と対応付けて記憶する対策情報記憶部（対策情報ＤＢ１４０）と、製造工程で製造を開始する時間を特定する情報である製造開始時間情報（製造計画等）を記憶する製造情報記憶部（製造計画ＤＢ１５０）と、製造工程で製造を開始することを指示する製造指示情報を、製造開始時間情報によって特定される時間よりも前に製造工程側に送信する製造指示情報送信部（製造指示部１６０及び送信部１２０）とを製造工程管理装置が備え、製造指示情報は、対策情報記憶部に記憶される対策情報を含むことを要旨とする。
【００１１】
かかる特徴によれば、製造指示情報送信部が、製造開始時間情報によって特定される時間（製造工程で製造を開始する時間）よりも前に、製造工程で発生した不良に対する対策情報（不良に対して採られた対策の内容）を含む製造指示情報を製造工程側に送信することにより、作業者は、製造工程で発生する可能性がある不良に対する対策情報を製造開始時点よりも前に把握することができ、製造工程で発生する不良に対する対策を迅速に採ることができる。なお、製造工程とは、製品を構成する各部材を製造する工程や各部材を組立てる工程等である。
【００１２】
本発明の第２の特徴は、本発明の第１の特徴において、製造指示情報が、製造開始時間情報によって特定される時間よりも前の所定期間における不良の発生数をさらに含むことを要旨とする。
【００１３】
本発明の第３の特徴は、本発明の第１の特徴において、製造指示情報が、製造開始時間情報によって特定される時間よりも前の所定期間における不良の発生率をさらに含むことを要旨とする。
【００１４】
本発明の第４の特徴は、本発明の第１の特徴において、製造工程が、空気入りタイヤの製造工程であることを要旨とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、製造工程で発生する不良に対する対策を迅速に採ることが可能な製造工程管理装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
（本発明の一実施形態に係る製造工程管理システムの構成）
以下において、本発明の一実施形態に係る製造工程管理システム２００の構成について、図面を参照しながら説明する。
【００１７】
なお、以下の図面の記載において、同一または類似の部分には、同一または類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な寸法などは以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。
【００１８】
図１は、本発明の一実施形態に係る製造工程管理システム２００の構成を示す図である。
【００１９】
図１に示すように、製造工程管理システム２００は、空気入りタイヤを製造するための各装置（ＩＬ製造装置１０、カーカス製造装置２１、カーカス取付装置２２、ビード製造装置３１、ビード取付装置３２、ベルト製造装置４１、ベルト取付装置４２、トレッド製造装置５１、トレッド取付装置５２、サイドウォール製造装置６１、サイドウォール取付装置６２、加硫装置７０、カット装置８０）と、各装置と接続される製造工程管理装置１００とによって構成される。
【００２０】
なお、製造工程管理装置１００と各装置とを接続する回線は、有線（例えば、ＩＥＥＥ８０２．３に準拠するＬＡＮ）であっても、無線（例えば、ＩＥＥＥ８０２．１１に準拠する無線ＬＡＮ）であってもよい。
【００２１】
また、ＩＬ製造装置１０、カーカス取付装置２２、ビード取付装置３２、ベルト取付装置４２、トレッド取付装置５２、サイドウォール取付装置６２、加硫装置７０及びカット装置８０は、自動化された組立工程９０を構成する。
【００２２】
組立工程９０には、各装置間を結び、組立工程９０を１周するレール９１が配置される。また、組立工程９０は、各装置で製造された部材（又は、取り付けられた部材）を搬送する台車（不図示）を有し、台車は、レール９１上に沿って組立工程９０を周回する。
【００２３】
ＩＬ製造装置１０は、空気入りタイヤ内の機密性を高めるインナーライナーを製造する。具体的には、ＩＬ製造装置１０は、機密性の高いゴムをシート状に形成するとともに、シート状に形成されたゴム（インナーライナーゴム）を円筒状の形状を有する組立工程用治具（不図示）に巻きつける。また、ＩＬ製造装置１０は、組立工程用治具が１周したところで切断する。
【００２４】
なお、インナーライナーゴムが巻きつけられた組立工程用治具は、上述した台車によってカーカス取付装置２２に自動的に搬送される。また、組立工程用治具は、組立工程用治具内に空気が充填されることによって膨らむように構成される。
【００２５】
カーカス製造装置２１は、空気入りタイヤの骨格を形成するカーカスを製造する。具体的には、カーカス製造装置２１は、ナイロン等によって構成されるカーカスコードを組み合せて織物を形成し、形成された織物をゴムによって被覆することによって、コーデットゴム（カーカス）を製造する。
【００２６】
なお、カーカス製造装置２１によって製造されたコーデットゴム（カーカス）は、カーカス取付装置２２にベルトコンベア等によって自動的に搬送される。
【００２７】
カーカス取付装置２２は、カーカス製造装置２１によって製造されたコーデットゴム（カーカス）をインナーライナーゴムに取り付ける。具体的には、カーカス取付装置２２は、コーデットゴム（カーカス）を空気入りタイヤの幅（タイヤ幅）に合わせて切断するとともに、切断されたコーデットゴム（カーカス）をインナーライナーゴムの上から貼り付ける。また、カーカス取付装置２２は、インナーライナーゴムが巻きつけられた組立工程用治具を少し回転させて、先に貼り付けられたコーデットゴム（カーカス）の一部と重なるように、切断されたコーデットゴム（カーカス）をインナーライナーゴムの上から貼り付ける。このように、カーカス取付装置２２は、コーデットゴム（カーカス）の切断、組立工程用治具の回転、及び、コーデットゴム（カーカス）の貼付を繰り返すことによって、カーカスコードの向きが組立工程用治具の回転方向に対して直角（ラジアル）となるように、コーデットゴム（カーカス）をインナーライナーゴムに貼り付ける。
【００２８】
なお、コーデットゴム（カーカス）が貼り付けられたインナーライナーゴムは、組立工程用治具に巻きつけられた状態で、上述した台車によってビード取付装置３２に自動的に搬送される。
【００２９】
ビード製造装置３１は、空気入りタイヤをリムに固定するビード部を製造する。具体的には、ビード製造装置３１は、スチールワイヤ（例えば、高炭素鋼）を円筒状の形状を有するビード用治具（不図示）に複数回巻きつけて、スチールワイヤがリング状に束ねられたビードコアを製造する。また、ビード製造装置３１は、ビードコアを所定の型（ビードフィラー型）に入れるとともに、ビードフィラー型にゴムを流しこむことによって、ビードコア及びビードフィラーによって構成されるビード部を製造する。
【００３０】
なお、ビード製造装置３１によって製造されたビード部は、ビード取付装置３２にベルトコンベア等によって自動的に搬送される。
【００３１】
ビード取付装置３２は、ビード製造装置３１によって製造されたビード部をインナーライナーゴム及びコーデットゴム（カーカス）に取り付ける。具体的には、ビード取付装置３２は、組立工程用治具の幅方向における中央部を膨らませることによって、組立工程用治具に巻きつけられたインナーライナーゴム及びコーデットゴム（カーカス）の幅方向外側の両端に段差部を形成し、インナーライナーゴム（コーデットゴム（カーカス））の幅方向外側から、インナーライナーゴム及びコーデットゴム（カーカス）の段差部にビード部をはめ込む。また、ビード取付装置３２は、組立工程用治具の幅方向外側から幅方向内側に向けて、インナーライナーゴム及びコーデットゴム（カーカス）に圧力を加えることによって、インナーライナーゴム及びコーデットゴム（カーカス）がビード部を包むように、インナーライナーゴム及びコーデットゴム（カーカス）を折り返す。
【００３２】
また、ビード取付装置３２は、組立工程用治具の幅方向をさらに膨らませることによって、ビード部がはめ込まれたインナーライナーゴム及びコーデットゴム（カーカス）を空気入りタイヤ（完成品）に近い形状となるまで膨らませる。
【００３３】
なお、空気入りタイヤ（完成品）に近い形状となるまで膨らまされた部材（中間部材）は、組立工程用治具に巻きつけられた状態で、上述した台車によってベルト取付装置４２に自動的に搬送される。
【００３４】
ベルト製造装置４１は、トレッドを補強するとともに、空気入りタイヤの形状を維持するベルトを製造する。具体的には、ベルト製造装置４１は、ゴムをシート状に形成するとともに、スチールやアラミド繊維によって構成されるコードをシート状に形成されたゴムで挟む。
【００３５】
なお、ベルト製造装置４１によってコードを挟むように形成されるシート状のゴム（ベルトゴム）は、ベルト取付装置４２にベルトコンベア等によって自動的に搬送される。
【００３６】
ベルト取付装置４２は、ベルト製造装置４１によって製造されるベルトゴムを中間部材に取り付ける。具体的には、ベルト取付装置４２は、ベルトゴムを所定の長さに切断するととともに、切断したベルトゴムを中間部材に貼り付ける。また、ベルト取付装置４２は、組立工程用治具を少し回転させて、先に貼り付けられたベルトゴムの一部と重なるように、切断されたベルトゴムを中間部材に貼り付ける。このように、ベルト取付装置４２は、ベルトゴムの切断、組立工程用治具の回転、及び、ベルトゴムの貼付を繰り返すことによって、ベルトゴムのコードの向きが組立工程用治具の回転方向に対して所定の角度となるように、ベルトゴムを中間部材に貼り付ける。
【００３７】
なお、ベルトゴムが貼り付けられた中間部材は、組立工程用治具に巻きつけられた状態で、上述した台車によってトレッド取付装置５２に搬送される。
【００３８】
トレッド製造装置５１は、路面に接地するトレッドを製造する。具体的には、トレッド製造装置５１は、ゴム、カーボンブラック及び加硫材（硫黄）等を混ぜ合わせるとともに、混ぜ合わされた混合物をシート状に形成する。
【００３９】
なお、トレッド製造装置５１によってシート状に形成された混合物（トレッドゴム）は、トレッド取付装置５２にベルトコンベア等によって自動的に搬送される。
【００４０】
トレッド取付装置５２は、トレッド製造装置５１によって製造されたトレッドゴムを、上述した第１中間部材に取り付ける。具体的には、トレッド取付装置５２は、組立工程用治具を回転させることによって、ベルトゴムの上からトレッドゴムを巻きつける。また、トレッド取付装置５２は、組立工程用治具が１周したところでトレッドゴムを切断する。
【００４１】
なお、ベルトゴム及びトレッドゴムが貼り付けられた中間部材は、組立工程用治具に巻きつけられた状態で、上述した台車によってサイドウォール取付装置６２に搬送される。
【００４２】
サイドウォール製造装置６１は、コーデットゴム（カーカス）をトレッド幅方向外側から保護するサイドウォールを製造する。具体的には、サイドウォール製造装置６１は、ゴム、カーボンブラック及び加硫材（硫黄）等を混ぜ合わせるとともに、混ぜ合わされた混合物をシート状に形成する。
【００４３】
なお、サイドウォール製造装置６１によって製造された混合物（サイドウォールゴム）は、サイドウォール取付装置６２にベルトコンベア等によって自動的に搬送される。
【００４４】
サイドウォール取付装置６２は、サイドウォール製造装置６１によって製造されたサイドウォールゴムを、ベルトゴム及びトレッドゴムが貼り付けられた中間部材に取り付ける。具体的には、サイドウォール取付装置６２は、組立工程用治具を回転させることによって、ベルトゴム及びトレッドゴムが貼り付けられた中間部材の幅方向外側の一端部に、サイドウォールゴムを巻きつける。また、サイドウォール取付装置６２は、組立工程用治具が１周したところで、サイドウォールゴムを切断する。同様に、サイドウォール取付装置６２は、ベルトゴム及びトレッドゴムが貼り付けられた中間部材の幅方向外側の他端部に、サイドウォールゴムを巻きつけるとともに、組立工程用治具が１周したところで、サイドウォールゴムを切断する。
【００４５】
なお、ベルトゴム、トレッドゴム及びサイドウォールゴムが貼り付けられた中間部材（生タイヤ）は、組立工程用治具に巻きつけられた状態で、上述した台車によって加硫装置７０に自動的に搬送される。
【００４６】
加硫装置７０は、生タイヤの表面にトレッドパターンを形成する。具体的には、加硫装置７０は、生タイヤを加熱することによって、サイドウォールゴムやトレッドゴムに含まれる加硫材（硫黄）等を反応させるとともに、生タイヤの表面にトレッドパターンを形成する。
【００４７】
なお、加硫装置７０によってトレッドパターンが形成された生タイヤは、上述した台車によってカット装置８０に自動的に搬送される。
【００４８】
カット装置８０は、加硫装置７０によって生タイヤを加熱する際に生じるスピュー（生タイヤに含まれる空気が抜ける際に生じるスピュー）を刈り揃える。
【００４９】
なお、カット装置８０によってヒゲが刈り揃えられた生タイヤ（すなわち、空気入りタイヤの完成品）は、上述した台車から降ろされて、検査工程等に搬送される。また、生タイヤが下ろされて空になった台車は、ＩＬ製造装置１０に自動的に搬送される。
【００５０】
ここで、上述した各装置は、製造工程管理装置１００から受信する製造指示情報に応じて処理を自動的に行い、上述した台車やベルトコンベアも、製造工程管理装置１００から受信する製造指示情報に応じて各部材を搬送する。
【００５１】
また、上述した各装置は、処理中に発生する不良を検出するセンサ（後述するセンサ１４）を有し、センサによって不良が検出されると、製造工程管理装置１００にエラー情報を送信する。
【００５２】
以下において、各製造装置及び各取付装置の構成について、図面を参照しながら説明する。なお、各製造装置及び各取付装置は、同様の構成を有するため、ＩＬ製造装置１０を例に説明する。
【００５３】
図２は、本発明の一実施形態に係るＩＬ製造装置１０の構成を示すブロック図である。
【００５４】
図２に示すように、ＩＬ製造装置１０は、受信部１１と、送信部１２と、工程処理部１３と、センサ１４と、入力部１５と、出力部１６とを有する。
【００５５】
受信部１１は、製造工程管理装置１００から製造指示情報を受信する。ここで、製造指示情報とは、ＩＬ製造装置１０でインナーライナーの製造を開始する時間（日付や時刻）を特定する情報、過去にＩＬ製造装置１０で発生した不良に対する対策情報等を含む情報である。
【００５６】
送信部１２は、ＩＬ製造装置１０で不良が発生したことがセンサ１４によって検出された際に、不良が発生したことを示すエラー情報を製造工程管理装置１００に送信する。また、送信部１２は、ＩＬ製造装置１０で発生した不良に対して採られた対策の内容である対策情報を製造工程管理装置１００に送信する。
【００５７】
工程処理部１３は、製造工程管理装置１００から受信する製造指示情報に基づいて、製造を開始するように指示された時間となると、ＩＬ製造装置１０における工程処理（すなわち、インナーライナーを製造する処理）を行う。
【００５８】
センサ１４は、工程処理部１３で発生する不良を検出する。例えば、センサ１４は、インナーライナーのサイズが規定値外であること等を検出する。
【００５９】
入力部１５は、センサ１４によって検出された不良に対して採られた対策の内容である対策情報（例えば、工程処理部１３の設定を設定ａから設定ｂに変更したこと）を作業者が入力するためのキーボード等である。
【００６０】
出力部１６は、センサ１４によって不良が発生した際に、不良が発生したことを作業者に通知するアラーム等を出力する（例えば、警報器）。また、出力部１６は、製造工程管理装置１００から受信する製造指示情報を出力する（例えば、プリンタや表示装置）。
【００６１】
図３は、本発明の一実施形態に係る製造工程管理装置１００の構成を示すブロック図である。
【００６２】
図３に示すように、製造工程管理装置１００は、受信部１１０と、送信部１２０と、工程監視部１３０と、対策情報ＤＢ１４０と、製造計画ＤＢ１５０と、製造指示部１６０とを有する。
【００６３】
受信部１１０は、各製造装置（又は、各取付装置）で不良が発生したことを示すエラー情報、及び、各製造装置（又は、各取付装置）で発生した不良に対して採られた対策の内容である対策情報を受信する。
【００６４】
送信部１２０は、各製造装置で部材の製造を開始する時間（又は、各取付装置で部材の取付を開始する時間）、及び、過去に各製造装置（又は、各取付装置）で発生した不良に対する対策情報等を含む製造指示情報を送信する。
【００６５】
工程監視部１３０は、各製造装置（又は、各取付装置）で不良が発生したことを示すエラー情報を監視するとともに、エラー情報の数やエラー情報の頻度等に関する統計情報を生成し、生成された統計情報をその製造装置（又は、取付装置）と関連付けて対策情報ＤＢ１４０に格納する。また、工程監視部１３０は、各製造装置（又は、各取付装置）から受信する対策情報を、その製造装置（又は、取付装置）と関連付けて対策情報ＤＢ１４０に格納する。
【００６６】
対策情報ＤＢ１４０は、工程監視部１３０によって生成される統計情報及び各製造装置（又は、各取付装置）から受信する対策情報を、その製造装置（又は、取付装置）と関連付けて記憶する。
【００６７】
具体的には、図４に示すように、対策情報ＤＢ１４０は、タイヤサイズと、サイズコードと、Ｌｏｔ  ＮＯ．と、装置名と、発生日と、不良内容と、対策内容と、備考とを関連付けて記憶する。
【００６８】
タイヤサイズとは、各製造装置で製造される部材（又は、各取付装置で取り付けられる部材）を用いて製造される空気入りタイヤのサイズであり、サイズコードとは、タイヤサイズを特定する識別コードである。
【００６９】
Ｌｏｔ  Ｎｏ．とは、空気入りタイヤが製造される際に、その空気入りタイヤを特定するために付与される識別番号であり、装置名とは、各製造装置（又は、各取付装置）の名称である。
【００７０】
発生日とは、各製造装置（又は、各取付装置）で不良が発生した日付であり、不良内容とは、各製造装置（又は、各取付装置）で発生した不良の内容である。なお、発生日は、不良が発生した日付に限定されるものではなく、不良が発生した時刻であってもよい。
【００７１】
対策内容とは、各製造装置（又は、各取付装置）で発生した不良に対して採られた対策の内容であり、備考とは、作業者によって任意に入力される留意事項等である。
【００７２】
なお、図４では、工程監視部１３０によって生成される統計情報は、説明を簡略にするために省略されている。
【００７３】
製造計画ＤＢ１５０は、各製造装置で部材の製造を開始する時間（又は、各取付装置で部材の取付を開始する時間）等を記憶する。
【００７４】
具体的には、図５に示すように、製造計画ＤＢ１５０は、タイヤサイズと、サイズコードと、Ｌｏｔ  Ｎｏ．と、装置名と、製造計画とを関連付けて記憶する。なお、タイヤサイズ、サイズコード、Ｌｏｔ  Ｎｏ．及び装置名については、上述した内容と同様であるため、その説明を省略する。
【００７５】
製造計画とは、各製造装置で部材の製造を開始する日付及び時刻（又は、各取付装置で部材の取付を開始する日付及び時刻）である。
【００７６】
製造指示部１６０は、対策情報ＤＢ１４０に記憶されている情報及び製造指示部１６０に記憶されている情報に基づいて、製造指示情報を生成する。また、製造指示部１６０は、製造計画ＤＢ１５０に記憶される情報（製造計画）によって特定される時刻よりも前に、各製造装置（又は、各取付装置）に製造指示情報を送信するように送信部１２０に指示する。
【００７７】
なお、上述したように、製造指示情報には、各製造装置で部材の製造を開始する時間（又は、各取付装置で部材の取付を開始する時間）、及び、過去に各製造装置（又は、各取付装置）で発生した不良に対する対策情報等が含まれる。
【００７８】
以下において、本発明の一実施形態に係る製造指示情報の一例について、図面を参照しながら説明する。
【００７９】
図６は、本発明の一実施形態に係る製造指示情報の一例を示す図である。なお、図６は、製造計画ＤＢ１５０に記憶されている情報（装置名：IL製造装置、製造計画：１１月４日  ８：００）に基づいて、ＩＬ製造装置１０に送信される製造指示情報を示している。また、図６に示す製造指示情報は、ＩＬ製造装置１０によって出力される情報（例えば、プリンタによって出力される書面、又は、表示装置によって出力される画像）である。
【００８０】
図６に示すように、製造指示情報は、発行日付と、発行時刻と、Ｌｏｔ  Ｎｏ．と、タイヤサイズと、サイズコードと、過去１ヶ月間の不良発生状況と、不良率と、不良対策履歴とを含む。なお、Ｌｏｔ  Ｎｏ．、タイヤサイズ及びサイズコードについては、上述した内容と同様であるため、その説明を省略する。
【００８１】
発行日付とは、製造工程管理装置１００がＩＬ製造装置１０に製造指示情報を送信した日付であり、発行時刻とは、製造工程管理装置１００がＩＬ製造装置１０に製造指示情報を送信した時刻である。
【００８２】
このように、製造指示情報は、ＩＬ製造装置１０でインナーライナーの製造を開始する時間（８：００、図５を参照）よりも前（７：５０）に、製造工程管理装置１００からＩＬ製造装置１０に送信される。
【００８３】
過去１ヶ月間の不良発生状況とは、製造工程管理装置１００によって生成される統計情報、すなわち、ＩＬ製造装置１０でインナーライナーの製造を開始する時間よりも前の所定期間（ここでは、１ヶ月）における不良の発生数、及び、ＩＬ製造装置１０で製造されたインナーライナーの総数である。
【００８４】
なお、本実施形態では、製造された部材の総数及び発生した不良の数は、日付単位で示されているが、これに限定されるものではなく、週単位、月単位で示されてもよい。
【００８５】
不良率とは、製造工程管理装置１００によって生成される統計情報、すなわち、ＩＬ製造装置１０でインナーライナーの製造を開始する時間よりも前の所定期間（ここでは、１ヶ月）における不良の発生率である。
【００８６】
不良対策履歴とは、対策情報ＤＢ１４０に記憶されている情報、すなわち、ＩＬ製造装置１０で発生した不良に対して採られた対策の履歴である。
【００８７】
なお、図６に示す製造指示情報は、ＩＬ製造装置１０によって出力される情報の一例であるため、ＩＬ製造装置１０で製造を開始する時刻（８：００）が省略されているが、ＩＬ製造装置１０が受信する製造指示情報には、ＩＬ製造装置１０で製造を開始する時刻（８：００）が含まれている。
【００８８】
（本発明の一実施形態に係る製造工程管理システムの動作）
以下において、本発明の一実施形態に係る製造工程管理システム２００の動作について、図面を参照しながら説明する。
【００８９】
図７は、本発明の一実施形態に係る製造工程管理システム２００の動作を示すシーケンス図である。なお、図７では、各製造装置（又は、各取付装置）は同様の動作をするため、ＩＬ製造装置１０を例に説明する。
【００９０】
図７に示すように、ステップ１０において、製造工程管理装置１００は、ＩＬ製造装置１０がインナーライナーの製造を開始する時間よりも前に、製造指示情報をＩＬ製造装置１０に送信する。
【００９１】
ステップ２０において、ＩＬ製造装置１０は、受信した製造指示情報を出力する。例えば、ＩＬ製造装置１０は、製造指示情報をプリンタによって書面で出力したり、製造指示情報を表示装置によって画像で出力したりする。
【００９２】
ステップ３０において、ＩＬ製造装置１０は、インナーライナーの製造を開始する。
【００９３】
ステップ４０において、ＩＬ製造装置１０は、インナーライナーを製造しているときに、インナーライナーの不良（例えば、インナーライナーのサイズが規定値外であること）を検出する。
【００９４】
ステップ５０において、ＩＬ製造装置１０は、不良が発生したことを示すエラー情報を製造工程管理装置１００に送信する。なお、製造工程管理装置１００は、受信したエラー情報の数（不良の発生数）やエラー情報の頻度（不良の発生率）等に関する統計情報を生成する。
【００９５】
ステップ６０において、作業者は、ＩＬ製造装置１０で発生した不良に対する対策を採るとともに、発生した不良に対して採った対策の内容である対策情報をＩＬ製造装置１０に入力する。
【００９６】
ステップ７０において、ＩＬ製造装置１０は、作業者によって入力された対策情報を製造工程管理装置１００に送信する。
【００９７】
ステップ８０において、ＩＬ製造装置１０は、インナーライナーの製造を再開する。
【００９８】
ステップ９０において、製造工程管理装置１００は、受信した対策情報をＩＬ製造装置１０と関連付けて対策情報ＤＢ１４０に格納する。
【００９９】
（本発明の一実施形態に係る製造工程管理システムの作用及び効果）
本発明の一実施形態に係る製造工程管理システム２００によれば、送信部１２０が、製造開始時間情報によって特定される時間（製造工程で製造を開始する時間）よりも前に、製造工程で発生した不良に対する対策情報（不良対策履歴）を含む製造指示情報を製造工程側に送信することにより、作業者は、製造工程で発生する可能性がある不良に対する対策情報を製造開始時点よりも前に把握することができ、製造工程で発生する不良に対する対策を迅速に採ることができる。
【０１００】
製造工程で製造を開始する時間よりも前に受信する製造指示情報に、過去１ヶ月間の不良発生状況や不良率が含まれることにより、作業者は、製造工程で不良が発生する可能性を予測することができる。
【０１０１】
さらに、従来、組立作業に熟練した作業者の経験に基づいて不良に対する対策が採られていた空気入りタイヤの製造工程に、本発明の一実施形態に係る製造工程管理システム２００を適用することにより、熟練した作業者の経験に依存することなく、空気入りタイヤの製造工程で発生する不良に対する対策を迅速に採ることができる。
【０１０２】
（変更例）
上述した実施形態において、製造工程管理システム２００は、タイヤの製造工程を管理するシステムであるが、これに限定されるものではなく、自動化された製造工程を管理するシステムであれば、他の製品の製造工程を管理するシステムであってもよい。
【０１０３】
上述した実施形態において、ＩＬ製造装置１０は、受信部１１、送信部１２、工程処理部１３、センサ１４、入力部１５及び出力部１６を備えるが、これに限定されるものではなく、これらの機能ブロックのうちの一部は、ＩＬ製造装置１０と回線（有線や無線）によって接続される工程側端末に備えられていてもよい。
【０１０４】
例えば、工程側端末は、受信部１１を備え、製造工程管理装置１００から製造指示情報を受信部１１によって受信し、ＩＬ製造装置１０でインナーライナーの製造を開始することを指示してもよい。さらに、工程側端末は、出力部１６を備え、受信部１１によって受信する製造指示情報を出力部１６（プリンタや表示装置）によって出力してもよい。
【０１０５】
また、工程側端末は、送信部１２及び入力部１５を備え、入力部１５によって入力される対策情報を送信部１２によって製造工程管理装置１００に送信してもよい。
【０１０６】
上述した実施形態では、製造工程管理装置１００がＩＬ製造装置１０に製造指示情報を送信する場合について主として説明したが、これに限定されるものではなく、製造工程管理装置１００が各製造装置（又は、各取付装置）にそれぞれ製造指示情報を送信してもよい。
【０１０７】
上述した実施形態において、ＩＬ製造装置１０が受信する製造指示情報は、ＩＬ製造装置１０で発生した不良に対して採られた対策の履歴のみを含むが、これに限定されるものではなく、組立工程９０に含まれる各装置で発生した不良に対して採られた対策の履歴を含んでもよい。
【０１０８】
上述した実施形態において、ＩＬ製造装置１０が受信する製造指示情報は、ＩＬ製造装置１０における不良発生数状況（又は、不良率）のみを含むが、これに限定されるものではなく、組立工程９０に含まれる各装置における不良発生数状況（又は、不良率）を含んでもよく、完成品である空気入りタイヤの不良発生状況（又は、不良率）を含んでもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１０９】
【図１】本発明の一実施形態に係る製造工程管理システム２００の構成を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るＩＬ製造装置１０の構成を示すブロック図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る製造工程管理装置１００の構成を示すブロック図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る対策情報ＤＢ１４０に記憶される情報を示す図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る製造計画ＤＢ１５０に記憶される情報を示す図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る製造指示情報の一例を示す図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る製造工程管理システム２００の動作を示すシーケンス図である。
【符号の説明】
【０１１０】
１０・・・ＩＬ製造装置、１１・・・受信部、１２・・・送信部、１３・・・工程処理部、１４・・・センサ、１５・・・入力部、１６・・・出力部、２１・・・カーカス製造装置、２２・・・カーカス取付装置、３１・・・ビード製造装置、３２・・・ビード取付装置、４１・・・ベルト製造装置、４２・・・ベルト取付装置、５１・・・トレッド製造装置、５２・・・トレッド取付装置、６１・・・サイドウォール製造装置、６２・・・サイドウォール取付装置、７０・・・加硫装置、８０・・・カット装置、９０・・・組立工程、９１・・・レール、１００・・・製造工程管理装置、１１０・・・受信部、１２０・・・送信部、１３０・・・工程監視部、１４０・・・対策情報ＤＢ、１５０・・・製造計画ＤＢ、１６０・・・製造指示部、２００・・・製造工程管理システム２００
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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