(57)【要約】【課題】レーザー溶着性優れ、特に事前加熱処理を伴う成形品においてレーザー溶着性の熱安定性が高いレーザー溶着用ＰＰＳ樹脂組成物およびそれを用いた複合成形体を得る。【解決手段】レーザー溶着複合成形体のレーザー光線透過側成形体が、（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂を含むポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であり、かつ、該樹脂組成物を樹脂温度３２０℃、金型温度１３０℃で射出成形し、８０ｍｍ×８０ｍｍ×２．０ｍｍ厚の成形体としたときの明度（Ｌ値）が７５以上、および、１８０℃、３時間加熱前後での色差（△Ｅ値）が１０以下であることを特徴とするレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。レーザー溶着工法の成形体に使用される。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂を含むポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であり、かつ、該樹脂組成物を樹脂温度３２０℃、金型温度１３０℃で射出成形し、８０ｍｍ×８０ｍｍ×２．０ｍｍ厚の成形体としたときの明度（Ｌ値）が７５以上、および、１８０℃、３時間加熱前後での色差（△Ｅ値）が１０以下であることを特徴とするレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項２】
（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が沸点２００℃以下の有機溶媒で洗浄されたものである請求項１記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項３】
洗浄に用いる有機溶媒の沸点が１００℃以下である請求項２記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項４】
沸点が１００℃以下である有機溶媒がアセトン、クロロホルム、メタノール、ベンゼンから選択される１種以上である請求項３記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項５】
さらに（Ｂ）酸化防止剤を（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、０．０１〜５重量部含むものである請求項１〜４のいずれか記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項６】
さらに（Ｃ）ガラス繊維を（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、１〜１００重量部含むものである請求項１〜５のいずれか記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項７】
（Ｃ）ガラス繊維の単繊維径が１５μｍ以上である請求項６記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項８】
さらに（Ｄ）屈折率が１．６〜１．８のフィラー、および／または、（Ｅ）屈折率が１．６未満または１．８超であり、かつ、平均粒子径が３０μｍ以上のフィラーを（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、１〜２００重量部含むものである請求項１〜７のいずれか記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項９】
さらに（Ｆ）シラン化合物を（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、０．０１〜５重量含むものである請求項１〜８のいずれか記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項１０】
さらに（Ｇ）結晶核剤を（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、０．０１〜５重量部含むものである請求項１〜９のいずれか記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を金型温度１００℃以下で射出成形することを特徴とするレーザー溶着用成形体の製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜１０のいずれか記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を成形してなるレーザー溶着用成形体。
【請求項１３】
請求項１２記載のレーザー溶着用成形体をレーザー溶着してなる複合成形体。
【請求項１４】
請求項１２記載のレーザー溶着用成形体をレーザー光線透過側成形体とし、これとポリフェニレンスルフィド樹脂を含むレーザー光線吸収側の成形体とをレーザー溶着してなる複合成形体。
【請求項１５】
請求項１２記載のレーザー溶着用成形体をレーザー光線透過側成形体とし、これとレーザー吸収側の成形体とをレーザー溶着した後、加熱処理をすることを特徴とする複合成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、極めて優れたレーザー溶着性を有するレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、レーザー溶着用成形体およびそれを用いた複合成形体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリフェニレンスルフィド樹脂は、機械的特性、耐熱性、耐薬品性および薄肉流動性をバランスよく備えているため、電気・電子部品および自動車部品などに広く用いられている。
【０００３】
従来から、製品形状の複雑化に伴う各パーツの接合においては、接着剤による接合、ボルトなどによる機械的接合などが行われてきた。しかしながら、接着剤ではその接着強度が、また、ボルトなどによる機械的接合では、費用、締結の手間、重量増が問題となっている。一方、レーザー溶着、熱板溶着などの外部加熱溶着、振動溶着、超音波溶着などの摩擦熱溶着に関しては短時間で接合が可能であり、また、接着剤や金属部品を使用しないので、それにかかるコストや重量増、環境汚染等の問題が発生しないことから、これらの方法による組立が増えてきている。
【０００４】
外部加熱溶着のひとつであるレーザー溶着は、例えば、特許文献１に開示されているように重ね合わせた樹脂成形体にレーザー光を照射し、照射した一方を透過させてもう一方で吸収させ溶融、融着させる工法であり、三次元接合が可能、非接触加工、バリ発生が無いなどの利点を利用して、幅広い分野に広がりつつある工法である。
【０００５】
この工法において、レーザー光線透過側成形体に適用する樹脂材料においては、レーザー光線を透過する特徴が必要であり、レーザー光線透過率の低い成形体をレーザー光線透過側成形体に用いた場合、レーザー光線入射表面で溶融、発煙するなどの不具合を生じる可能性が十分に考えられる。
【０００６】
各種用途に金属代替を目指し、数多く使用されているポリフェニレンスルフィド樹脂をはじめとする結晶性の熱可塑性樹脂においては、レーザー光線透過率が非常に低く、熱可塑性樹脂をレーザー光線透過側の成形品として用い、レーザー溶着工法を適用する際には、そのレーザー光線透過率の低さから厚み制限が非常に厳しく、レーザー光線透過率の向上のために薄肉化による対応が必要となり、製品設計自由度が小さかった。
【０００７】
特許文献２には、レーザー溶着工法においてポリブチレンテレフテレート系共重合体を用いることによる融点のコントロールによって、溶着条件幅を広くすると記載されているが、融点のコントロールだけでは、レーザー光線透過性の大きな向上は望めず、従って成形体の肉厚設計の自由度向上も望めず、またポリブチレンテレフタレート系樹脂の成形性を損なう問題点があった。
【０００８】
特許文献３には、ポリアミドに対し、フィラー強化により、レーザー光線透過性を保持しながら、耐熱性などの他の特性との均衡を試みており、確かにレーザー溶着性は満足するが、金属との複合化を考慮した場合、寸法安定性が十分とは言えず、成形品の変形・割れなどの問題を生じる場合がある。
【特許文献１】特開昭６０−２１４９３１号公報（第２〜３頁）
【特許文献２】特開２００１−  ２６６５６号公報（［０００８]〜［００２４］段落）
【特許文献３】特開２００２−３４８３７１号公報（第２頁、実施例）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上述した従来の問題点を解消し、ポリフェニレンスルフィドの特徴である射出成形による製品設計自由度を低下させることなく、かつ、レーザー溶着性が優れ、レーザー光線透過側成形体として極めて実用性に優れたレーザー溶着用樹脂組成物を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記問題点を解決するために鋭意検討を重ねた結果、本発明に至った。
【００１１】
すなわち本発明は、
（１）（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂を含むポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であり、かつ、該樹脂組成物を樹脂温度３２０℃、金型温度１３０℃で射出成形し、８０ｍｍ×８０ｍｍ×２．０ｍｍ厚の成形体としたときの明度（Ｌ値）が７５以上、および、１８０℃、３時間加熱前後での色差（△Ｅ値）が１０以下であることを特徴とするレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（２）（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が沸点２００℃以下の有機溶媒で洗浄されたものである（１）記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（３）洗浄に用いる有機溶媒の沸点が１００℃以下である（２）記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（４）沸点が１００℃以下である有機溶媒がアセトン、クロロホルム、メタノール、ベンゼンから選択される１種以上である（３）記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（５）さらに（Ｂ）酸化防止剤を（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、０．０１〜５重量部含むものである（１）〜（４）のいずれか記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（６）さらに（Ｃ）ガラス繊維を（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、１〜１００重量部含むものである（１）〜（５）のいずれか記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（７）（Ｃ）ガラス繊維の単繊維径が１５μｍ以上である（６）記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（８）さらに（Ｄ）屈折率が１．６〜１．８のフィラー、および／または、（Ｅ）屈折率が１．６未満または１．８超であり、かつ、平均粒子径が３０μｍ以上のフィラーを（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、１〜２００重量部含むものである（１）〜（７）のいずれか記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（９）さらに（Ｆ）シラン化合物を（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、０．０１〜５重量含むものである（１）〜（８）のいずれか記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（１０）さらに（Ｇ）結晶核剤を（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、０．０１〜５重量部含むものである（１）〜（９）のいずれか記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（１１）（１）〜（１０）のいずれか記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を金型温度１００℃以下で射出成形することを特徴とするレーザー溶着用成形体の製造方法。
（１２）（１）〜（１０）のいずれか記載のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を成形してなるレーザー溶着用成形体、
（１３）（１２）記載のレーザー溶着用成形体をレーザー溶着してなる複合成形体、
（１４）（１２）記載のレーザー溶着用成形体をレーザー光線透過側成形体とし、これとポリフェニレンスルフィド樹脂を含むレーザー光線吸収側の成形体とをレーザー溶着してなる複合成形体である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物は、レーザー溶着性が優れるため、電気・電子関連機器、精密機械関連機器、事務用機器、自動車・車両関連部品、建材、包装材、家具、日用雑貨などの各種用途の樹脂成形体のレーザー溶着接合に有用である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を説明する。本発明において「重量」とは「質量」を意味する。
【００１４】
本発明のレーザー溶着用ポリフェニレンスルフィド（以下ＰＰＳと称す）樹脂組成物は、ポリフェニレンスルフィド（以下ＰＰＳと称す）樹脂を含むものであって、ＰＰＳ樹脂単体であってもさらに他成分を含む組成物であってもよいが、樹脂温度３２０℃、金型温度１３０℃で射出成形し、８０ｍｍ×８０ｍｍ×２．０ｍｍ厚の成形体としたときの明度（Ｌ値）が７５以上、および、１８０℃、３時間加熱前後での色差（△Ｅ値）が１０以下である必要がある。レーザー溶着用ＰＰＳ樹脂組成物を上記範囲内とすることにより、レーザー溶着性に極めて優れた組成物レーザー光線透過側成形体が得られるものである。一般にＰＰＳ樹脂またはその組成物は、特に溶融混練時の熱履歴により、明度は低下し、色差は増大する傾向にあるため、本発明のレーザー溶着用樹脂組成物に用いるＰＰＳ樹脂としては、レーザー溶着用ＰＰＳ樹脂組成物における所望の明度よりも高い明度を有し、レーザー溶着用ＰＰＳ樹脂組成物における所望の色差よりも低い色差を有するものが使用される。具体的なＰＰＳ樹脂の明度、色差は、用いるＰＰＳ樹脂の性状、レーザー溶着用ＰＰＳ樹脂組成物に配合する添加剤の種類、量によっても異なるが、概ね溶融混練前のＰＰＳ樹脂のＬ値として８５以上程度、ΔＥとして７．５以下程度であることが好ましい。このようなＰＰＳ樹脂組成物とするためには、Ｌ値が高く、△Ｅ値が低いＰＰＳ樹脂を用い、酸化防止剤、ガラス繊維の配合量等を適宜選択することにより調整される。
【００１５】
（１）ＰＰＳ樹脂
本発明で使用するＰＰＳ樹脂とは、下記構造式で示される繰り返し単位を有する重合体であり、
【００１６】
【化１】
2006096886.tif 000002
【００１７】
上記構造式で示される繰り返し単位を７０モル％以上、特に９０モル％以上含む重合体であることが耐熱性の点で好ましい。またＰＰＳ樹脂は、その繰り返し単位の３０モル％未満を、下記の構造を有する繰り返し単位等で構成されることが可能である。
【００１８】
【化２】
2006096886.tif 000003
【００１９】
本発明のレーザー溶着用ＰＰＳ樹脂組成物のＬ値、および、１８０℃、３時間加熱処理前後での△Ｅ値を本発明で規定する範囲とするためには、配合に供するＰＰＳ樹脂として、Ｌ値が高いものを用いるが、Ｌ値が８５以上であることが好ましく、９０以上であることがさらに好ましい。同じくＰＰＳ樹脂として、１８０℃、３時間加熱前後での△Ｅ値が低いものを用いるが、△Ｅ値が１０以下であることが好ましく、８以下であることがさらに好ましく、６以下であることが特に好ましい。Ｌ値が高く、かつ、１８０℃、３時間前後での△Ｅ値が低いＰＰＳ樹脂を得るためには、ＰＰＳ樹脂が有機溶媒洗浄されたものであることが好ましい。ただし、例えばＮ−メチル−２−ピロリドンのような含窒素有機溶媒については、ＰＰＳ樹脂中に残存してしまうとＬ値を下げ、１８０℃、３時間前後での△Ｅ値を上げてしまうため、分子内に窒素を含まない有機溶媒を使用することが好ましい。含窒素有機溶媒を用いる場合には、さらに含窒素有機溶媒を除去することができる方法でさらに洗浄することが好ましい。溶媒洗浄する温度は、２００℃を超える高温であるとＰＰＳ樹脂の着色を伴うことがあるため、なるべく２００℃以下、好ましくは１００℃以下で行うことが好ましい。溶媒洗浄は密閉、常圧、還流下で行なうことが好ましく、常温で洗浄することも可能である。比較的低温で還流でき、かつ、高揮発性でＰＰＳ樹脂中に残存しにくいという意味において、洗浄に用いる有機溶媒の沸点としては、２００℃以下であることが好ましく、１００℃以下であることがより好ましく、８０℃以下であることがさらに好ましい。好ましい有機溶媒の具体例としては、アセトン、クロロホルム、メタノール、ベンゼンなどが挙げられる。また、有機溶媒を除去する方法としては、常温もしくは加熱して揮発させる方法や、水洗浄により有機溶媒を水中に溶かして除去する方法などがある。ただし、前者の加熱して揮発させる方法においては、加熱によるＰＰＳ樹脂の着色を伴うことがあるため、加熱温度はなるべく低温とするか、常温で揮発させることが好ましい。
（ＰＰＳ樹脂の重合）
一般に、ＰＰＳ樹脂は、特公昭４５−３３６８号公報に記載される比較的分子量の小さな重合体を得る方法あるいは特公昭５２−１２２４０号公報に記載される比較的分子量の大きな重合体を得る方法などによって製造することができる。前者と後者の違いは重合助剤であるアルカリ金属カルボン酸塩の重合系内における有無である。
【００２０】
前者は重合系内にアルカリ金属カルボン酸塩を添加しないため、重合度が上がらず比較的分子量が小さく、また、副生成物由来の不純物も多分に含有している重合体であるため、加熱による酸化着色を受けやすいので、成形体のＬ値を下げ、１８０℃、３時間加熱処理前後の△Ｅを上げてしまい、レーザー溶着性が低下する。
【００２１】
後者は重合系内にアルカリ金属カルボン酸塩を添加するため、重合度が上がり比較的分子量が大きく、主反応が促進されるため副生成物由来の不純物の含有も少ない重合体であるため、加熱による酸化着色を抑制でき、レーザー溶着性に優れている。
【００２２】
本発明で規定する条件を比較的容易に満足させ得るのは後者であるが、ＰＰＳ樹脂が、本発明で規定する範囲を満たすＰＰＳ樹脂組成物を与えるように反応条件を調整することが必要である。ただし、前者のＰＰＳ樹脂を併用することによりＰＰＳ樹脂の流動性などを調整することは可能である。
【００２３】
（後処理）
本発明において上記ＰＰＳ樹脂成形体のＬ値を向上させ、かつ１８０℃、３時間加熱処理前後の△Ｅ値を低下させるによりレーザー溶着性を得るための手段として、有機溶媒洗浄を施すことは有効である。その他本発明の効果を損なわない程度で酸処理、加熱処理などの後処理を施すことも可能である。
【００２４】
上述したＰＰＳの後処理方法のうち、有機溶媒洗浄は着色原因となる不純物の除去が可能であるため好ましい。ＰＰＳ樹脂の洗浄に用いる有機溶媒は、ＰＰＳ樹脂を分解する作用、熱による着色を促進する作用などを有しないものであれば特に制限はないが、ＰＰＳ樹脂中に残存して着色を伴う、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（以下ＮＭＰと略す）、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、１，３−ジメチルイミダゾリジノン、ヘキサメチルホスホラスアミド、ピペラジノン類などの含窒素極性溶媒は好ましくない。好ましい有機溶媒としては、窒素を含まない有機溶媒であることが好ましい。例えばジメチルスルホキシド、ジメチルスルホン、スルホランなどのスルホキシド・スルホン系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、アセトフェノンなどのケトン系溶媒、ジメチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフランなどのエーテル系溶媒、クロロホルム、塩化メチレン、トリクロロエチレン、２塩化エチレン、パークロルエチレン、モノクロルエタン、ジクロルエタン、テトラクロルエタン、パークロルエタン、クロルベンゼンなどのハロゲン系溶媒、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、フェノール、クレゾール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのアルコール・フェノール系溶媒およびベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素系溶媒などが挙げられる。これらの有機溶媒のうちでも、沸点が低く（特に１００℃以下）高揮発性であるアセトン、クロロホルム、メタノール、ベンゼンなどはその除去が比較的容易であるため好ましい。また、これらの有機溶媒は、１種類または２種類以上の混合物で使用される。
【００２５】
有機溶媒による洗浄の方法としては、有機溶媒中にＰＰＳ樹脂を浸漬せしめるなどの方法があり、本発明の効果をより顕著にすることを目的として、撹拌することが好ましい。洗浄温度には特に制限はないが、ＰＰＳ樹脂の着色を防ぐために２００℃以下、好ましくは１００℃以下の低温で洗浄することが好ましい。そのため、洗浄に用いる有機溶媒としては通常２００℃以下、好ましくは沸点１００℃以下の低沸点有機溶媒を用いて、密閉、常圧、還流下で洗浄を行うことが好ましく常温洗浄することも可能である。ＰＰＳ樹脂に対する有機溶媒の使用量に特に制限はないが、乾燥したＰＰＳ樹脂１ｋｇに対して１〜１００ｋｇであることが好ましく、２〜５０ｋｇであることがより好ましく、３〜１５ｋｇであることがさらに好ましい。また、洗浄時間についても特に制限はないが、本発明の効果をより顕著にすることを目的として、バッチ式洗浄の場合、時間としては３０分以上、好ましくは６０分以上洗浄することが好ましい。また連続式で洗浄することも可能である。
【００２６】
重合により生成したＰＰＳ樹脂を有機溶媒で洗浄するに際し、本発明の効果をさらに発揮させるために、水洗浄と組み合わせるのが好ましい。水で洗浄することにより、残存有機溶媒の除去が比較的容易に行えて好ましい。これらの洗浄に用いる水は蒸留水、脱イオン水であることが好ましい。上記水洗浄の温度は５０〜９０℃であることが好ましく、６０〜８０℃であることが好ましい。
【００２７】
次に酸処理について説明する。酸処理は酸化着色の原因となる不純物の除去効果、または機械的物性の向上効果を目的として行うことが可能である。ＰＰＳ樹脂の酸処理に用いる酸は、ＰＰＳ樹脂を分解する作用を有しないものであれば特に制限はないが、酢酸、珪酸、炭酸、プロピル酸が好ましく、なかでも酢酸がより好ましい。また、硝酸のようなＰＰＳ樹脂を分解、劣化させるものも好ましくない。
【００２８】
酸処理の方法は、酸または酸の水溶液にＰＰＳ樹脂を浸漬せしめるなどの方法があり、本発明の効果をより顕著にすることを目的として、撹拌または加熱することが好ましく、処理時間は３０分以上であることが好ましく、６０分間以上であることが特に好ましい。また、ＰＰＳ樹脂の酸処理に用いる酸について、ｐＨは３．５〜５．５であることが好ましく、使用量は乾燥したＰＰＳ樹脂１ｋｇに対して２〜１００ｋｇであることが好ましく、４〜５０ｋｇであることがより好ましく、５〜１５ｋｇであることがさらに好ましい。処理温度に特に制限はなく、通常室温で行うことが可能であり、加熱する場合には５０〜９０℃で行うことが可能である。例えば、酢酸を用いる場合、室温に保持したＰＨ４の水溶液中にＰＰＳ樹脂粉末を浸漬し、３０分以上撹拌することが好ましく、６０分間以上撹拌することが特に好ましい。酸処理を施されたＰＰＳ樹脂は残留している酸または塩などを物理的に除去するため、水で数回洗浄する。上記水洗浄の温度は５０〜９０℃であることが好ましく、６０〜８０℃であることが好ましい。
【００２９】
洗浄に用いる水は、酸処理によるＰＰＳ樹脂の本発明の効果および好ましい化学的変性の効果を損なわない意味で、蒸留水、脱イオン水が用いられる。本発明においては、上記後処理を組み合わせることも可能であり、複数回繰り返すことも可能である。
【００３０】
次に加熱処理について説明する。加熱処理は着色原因となる不純物の除去を目的として行うことが可能である。ただし、過度の加熱処理は酸化着色を引き起こし、成形体のＬ値を下げ、１８０℃、３時間加熱処理前後の△Ｅ値を上げ、レーザー溶着性が低下するため好ましくない。具体的な加熱処理条件については、次のとおりである。すなわち、通常、ＰＰＳ樹脂の加熱処理は２００〜２６０℃という温度範囲で行われるが、高温で加熱することは酸化着色の原因となる。そのため、本発明では１２０〜２２０℃の温度範囲で行うことが好ましく、より好ましくは１５０〜２００℃の温度範囲で行うと良い。加熱時間は５〜２０時間が好ましく、１０〜１５時間がさらに好ましい。加熱処理の雰囲気は、酸素雰囲気下であると酸化着色によるレーザー溶着性の著しい低下を起こすため、窒素雰囲気下等の不活性雰囲気下で行うことが好ましい。
【００３１】
（２）酸化防止剤
また、本発明においては酸化着色によるレーザー透過率低下を抑制するために
（Ｂ）酸化防止剤を添加することが有効である。（Ｂ）酸化防止剤の具体例としては、次亜リン酸カルシウム、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、テトラキス（メチレン−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート）メタン、トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジン）イソシアヌレート等のフェノール系化合物、ジラウリル−３，３’−チオジプロピオネート、ジミリスチル−３，３’−チオジプロピオネート等のイオウ化合物、トリスノニルフェニルホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト等のリン系化合物などが挙げられるが、なかでも次亜リン酸カルシウムが好ましい。（Ｂ）酸化防止剤の配合量は、（Ａ）成分１００重量部に対して通常、０．０１〜５重量部、好ましくは０．０５〜３重量部、より好ましくは０．１〜１重量部である。
【００３２】
また、上記酸化防止剤は酸化着色によるレーザー透過率低下を抑制するために２種以上を併用して使用することもできる。
【００３３】
（３）ガラス繊維
また、本発明においては耐熱性、機械的特性を向上するために（Ｃ）ガラス繊維を添加することが可能である。ガラス繊維の単繊維径は、機械的特性を重視する上では１０μｍ未満を用いることあるが、レーザー溶着性をより向上させる観点においては、１０μｍ以上であることが好ましく、１２μｍ以上であることがより好ましく、１５μｍ以上であることがさらに好ましく、１７μｍ以上であることが特に好ましい。ガラス繊維の単繊維径の上限としては熱変形温度、機械的特性等の特性低下の観点から３５μｍ以下であることが好ましい。ここでいうガラス繊維の材質としては、Ｅガラス、Ｈガラス、Ａガラス、Ｃガラス、天然石英ガラス、合成石英ガラスなどが挙げられ、Ｅガラス、Ｈガラスが特に好ましい。ガラス繊維の種類は、一般に樹脂の強化用に用いるものなら特に限定はなく、例えば長繊維タイプや短繊維タイプのチョップドストランド、ミルドファイバーなどから選択して用いることができる。なお、単繊維径はJIS-R3420 5，6に基づく試験法により測定した値である。平均粒子径は試料０．７０ｇにエタノールを加え、３分間超音波分散させたものにレーザー光を照射させるマイクロトラック法により求めた数平均である。
【００３４】
（Ｃ）ガラス繊維の配合割合は、ＰＰＳ樹脂１００重量部に対して１〜１００重量部であり、５〜１００重量部であることが好ましく、１０〜７０重量部であることがより好ましい。なお、レーザー溶着性、耐熱性、機械的特性等をバランス化する場合、（Ｃ）ガラス繊維の配合量は、ガラス繊維の単繊維径、その他の条件に応じて適宜調整されるべきである。
【００３５】
（４）ガラス繊維以外のフィラー
本発明では耐熱性、機械的特性、成形品そり等の特性を向上させるために、本発明の効果を損なわない範囲で「（Ｃ）ガラス繊維」以外のフィラーを添加してもよい。添加するフィラーの具体例としては、繊維状もしくは、板状、鱗片状、粒状、不定形状、破砕品など非繊維状の充填剤が挙げられ、具体的には例えば、ステンレス繊維、アルミニウム繊維や黄銅繊維などの金属繊維、芳香族ポリアミド繊維などの有機繊維、石膏繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、ジルコニア繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、酸化チタン繊維、炭化ケイ素繊維、Ｅガラス（板状・鱗片状・粒状・不定形状・破砕品）、Ｈガラス（板状・鱗片状・粒状・不定形状・破砕品）、Ａガラス（板状・鱗片状・粒状・不定形状・破砕品）、Ｃガラス（板状・鱗片状・粒状・不定形状・破砕品）、天然石英ガラス（板状・鱗片状・粒状・不定形状・破砕品）、合成石英ガラス（板状・鱗片状・粒状・不定形状・破砕品）、ロックウール、アルミナ水和物（ウィスカー・板状）、チタン酸カリウムウィスカー、チタン酸バリウムウィスカー、ほう酸アルミニウムウィスカー、窒化ケイ素ウィスカー、タルク、カオリン、シリカ（破砕状・球状）、石英、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、ガラスフレーク、破砕状・不定形状ガラス、ガラスマイクロバルーン、クレー、二硫化モリブデン、ワラステナイト、酸化アルミニウム（破砕状）、透光性アルミナ（繊維状・板状・鱗片状・粒状・不定形状・破砕品）、酸化チタン（破砕状）、酸化亜鉛（繊維状・板状・鱗片状・粒状・不定形状・破砕品）などの金属酸化物、水酸化アルミニウム（繊維状・板状・鱗片状・粒状・不定形状・破砕品）などの金属水酸化物、窒化アルミニウム、透光性窒化アルミニウム（繊維状・板状・鱗片状・粒状・不定形状・破砕品）、ポリリン酸カルシウム、グラファイト、金属粉、金属フレーク、金属リボン、金属酸化物などが挙げられる。金属粉、金属フレーク、金属リボンの金属種の具体例としては銀、ニッケル、銅、亜鉛、アルミニウム、ステンレス、鉄、黄銅、クロム、錫などが例示できる。また、カーボン粉末、黒鉛、カーボンフレーク、鱗片状カーボン、カーボンナノチューブ、ＰＡＮ系やピッチ系の炭素繊維などの炭素系フィラーや、マイカなどの不透光性のフィラーはレーザー溶着性を低下させるが、主に本発明のＰＰＳ樹脂組成物の着色その他機能の付与を目的として、実用的なレーザー溶着性能を損なわない程度の少量を添加することは可能である。
【００３６】
上記ガラス繊維以外のフィラーの中で、（Ｄ）屈折率１．６〜１．８のフィラー（以下（Ｄ）フィラーと称する場合がある）、または（Ｅ）屈折率１．６未満または１．８超であり、かつ、平均粒子径が３０μｍ以上のフィラー（以下（Ｅ）フィラーと称する場合がある）が好ましい。（Ｄ）フィラーとしては、繊維状または板状のアルミナ水和物（例えばγ−アルミナなど）、粒状のＨガラスが特に好ましい。
【００３７】
（Ｅ）フィラーとしては、ガラスフレーク、ガラスビーズであることが特に好ましい。
【００３８】
（Ｅ）フィラーのサイズとしては、５０μｍ以上であることが特に好ましく、８０μｍ以上であることがさらに好ましい。上限としては、成形時のゲート詰まりのトラブル回避の観点から１０００μｍ以下であることが好ましい。
【００３９】
なお、屈折率は同じ組成からなる１０ｍｍ角の立方体状の試験片を用いて、プルフリッヒ屈折計により、全反射の臨界角による方法に基づいて測定されるものである。単繊維径はJIS-R3420 5，6に基づく試験法により測定した値である。平均粒子径は試料０．７０ｇにエタノールを加え、３分間超音波分散させたものにレーザー光を照射させるマイクロトラック法により求めた数平均である。
【００４０】
また、前記ガラス繊維や上記ガラス繊維以外のフィラーは耐熱性、機械的特性、成形品そりのバランスを得るために２種以上を併用して使用することもでき、その組み合わせとしては、例えば、繊維状γ−アルミナとガラスビーズの組み合わせあるいは繊維状Ｈガラスとガラスフレークの組み合わせ、板状γ−アルミナと粒状Ｈガラスの組み合わせ、ガラスフレークとガラスビーズの組み合わせ等が挙げられる。
【００４１】
なお、本発明に使用する上記のガラス繊維やそれ以外のフィラーはその表面を公知のカップリング剤（例えば、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤など）、その他の表面処理剤で処理して用いることもできる。
【００４２】
本発明で用いられる（Ｄ）フィラー、および／または、（Ｅ）フィラーの合計の配合量は、レーザー溶着性、耐熱性、および機械的特性等のバランスから、（Ａ）ＰＰＳ樹脂１００重量部に対して、１〜２００重量部であり、好ましくは５〜１００重量部、より好ましくは１０〜７０重量部である。（Ｄ）フィラーおよび／または（Ｅ）フィラーの配合量が少なすぎると、それを配合することによる耐熱性および機械的特性等の改良効果が顕著でなく、多すぎると機械的特性および流動性が低下する傾向にある。なお、Ｌ値、ならびに△Ｅ値を本発明範囲内にするように、（Ｄ）フィラーおよび／または（Ｅ）フィラーの合計の配合量は、用いる（Ｄ）フィラーおよび／または（Ｅ）フィラーの種類、その他の条件に応じて、また、（Ｃ）ガラス繊維を併用する場合はそのガラス繊維の種類、単繊維径、配合量も考慮して適宜調整されるべきである。
【００４３】
（５）シラン化合物
また、本発明の効果、ならびに機械的特性等の向上を目的として（Ｆ）シラン化合物を添加することが可能である。（Ｆ）シラン化合物としては、エポキシシラン化合物、アミノシラン化合物、ウレイドシラン化合物、イソシアネートシラン化合物のほか種々のものが使用できる。（Ｆ）シラン化合物の具体例としては、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシ基含有アルコキシシラン化合物、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリエトキシシランなどのメルカプト基含有アルコキシシラン化合物、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリメトキシシシラン、γ−（２−ウレイドエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのウレイド基含有アルコキシシラン化合物、γ−イソシアナトプロピルトリエトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルトリメトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルメチルジメトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルメチルジエトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルエチルジメトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルエチルジエトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルトリクロロシランなどのイソシアナト基含有アルコキシシラン化合物、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ基含有アルコキシシラン化合物、およびγ−ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−ヒドロキシプロピルトリエトキシシランなどの水酸基含有アルコキシシラン化合物などが挙げられる。（Ｆ）シラン化合物の配合量は、本発明の効果、ならびに機械的特性のバランスから、（Ａ）ＰＰＳ樹脂１００重量部に対して、０．０１〜５重量部、好ましくは０．０５〜３重量部、より好ましくは０．１〜１重量部である。（Ｆ）シラン化合物の配合量が少なすぎると、シラン化合物添加による本発明効果の向上の程度や機械的特性等の向上効果の程度が顕著とはいえず、多すぎると流動性の低下、成形時のガスの増加を伴う傾向にある。また、上記シラン化合物は本発明の効果と機械的特性等のバランスを得るために２種以上を併用して使用することもできる。
【００４４】
（６）結晶核剤
本発明において、レーザー溶着性の成形品部位ごとのバラツキを抑制することを目的として（Ｇ）結晶核剤を配合することが可能である。（Ｇ）結晶核剤の具体例としては、タルク、シリカ、カオリン、クレー、ハイドロタルサイト類、ポリエーテルエーテルケトン等が挙げられ、中でもレーザー溶着性、ならびにレーザー溶着性の成形品部位ごとのバラツキ抑制の点からタルク、ポリエーテルエーテルケトンが好ましい。本発明で用いられる（Ｇ）結晶核剤の配合量は、レーザー溶着性とレーザー溶着性の成形品部位ごとのバラツキ抑制のバランスから概ね（Ａ）ＰＰＳ樹脂１００重量部に対して、０．０１〜５重量部、好ましくは０．０２〜３重量部、より好ましくは０．０３〜１重量部である。（Ｇ）結晶核剤の配合量が少なすぎると、（Ｇ）結晶核剤添加によるレーザー溶着性の成形品部位ごとのバラツキ抑制効果が顕著でなく、多すぎるとレーザー透過性が低下し、レーザー溶着性を損なう傾向にある。
【００４５】
（７）その他の添加剤
本発明におけるレーザー溶着用ＰＰＳ樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で他の成分、例えば耐熱安定剤（ヒンダードフェノール系、ヒドロキノン系、ホスファイト系およびこれらの置換体等）、耐候剤（レゾルシノール系、サリシレート系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ヒンダードアミン系等）、離型剤及び滑剤（モンタン酸及びその金属塩、そのエステル、そのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステアラミド、各種ビスアミド、ビス尿素及びポリエチレンワックス等）、顔料（硫化カドミウム、フタロシアニン、着色用カーボンブラック等）、染料（ニグロシン等）、可塑剤（ｐ−オキシ安息香酸オクチル、Ｎ−ブチルベンゼンスルホンアミド等）、帯電防止剤（アルキルサルフェート型アニオン系帯電防止剤、４級アンモニウム塩型カチオン系帯電防止剤、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレートのような非イオン系帯電防止剤、ベタイン系両性帯電防止剤等）、難燃剤（例えば、赤燐、燐酸エステル、メラミンシアヌレート、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等の水酸化物、ポリリン酸アンモニウム、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンエーテル、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキシ樹脂あるいはこれらの臭素系難燃剤と三酸化アンチモンとの組み合わせ等）、他の重合体（例えばポリアミドイミド、ポリアリレート、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルイミド、ポリサルフォン、ポリフェニレンエーテル等の非晶性樹脂、エラストマー等）、を添加することができる。
【００４６】
（８）各成分の配合
本発明のレーザー溶着用ＰＰＳ樹脂組成物の製造方法は、通常公知の方法で製造される。例えば、（Ａ）ＰＰＳ樹脂、その他任意の配合成分である（Ｂ）酸化防止剤、（Ｃ）ガラス繊維、ガラス繊維以外のフィラー、（Ｆ）シラン化合物、（Ｇ）結晶核剤等を予備混合して、またはせずに押出機などに供給して十分溶融混練することにより調製される。また、（Ｃ）ガラス繊維、ガラス繊維以外のフィラーで繊維状フィラーを添加する際、その折損を抑制するために好ましくは、（Ａ）ＰＰＳ樹脂、添加剤、（Ｂ）酸化防止剤、ガラス繊維以外のフィラー（繊維状フィラーを除く）、（Ｆ）シラン化合物、（Ｇ）結晶核剤を押出機の元から投入し、（Ｂ）ガラス繊維、ガラス繊維以外のフィラーで繊維状フィラーをサイドフィーダーを用いて、押出機へ供給することにより調製される。
【００４７】
レーザー溶着用樹脂組成物を製造するに際し、例えば“ユニメルト”（Ｒ）タイプのスクリューを備えた単軸押出機、二軸、三軸押出機およびニーダタイプの混練機などを用いて１８０〜３５０℃で溶融混練して組成物とすることができる。
【００４８】
（９）ＰＰＳ樹脂組成物
本発明のレーザー溶着用ＰＰＳ樹脂組成物は、レーザー溶着性の向上を意図して、当該組成物を樹脂温度３２０℃、金型温度１３０℃で射出成形し、８０ｍｍ×８０ｍｍ×２．０ｍｍ厚の成形体としたときのＬ値が７５以上、１８０℃、３時間加熱前後での△Ｅ値が１０以下である必要があるが、本発明の効果を高める上でＬ値は８０以上であることがさらに好ましい。また、１８０℃、３時間加熱処理前後の△Ｅ値は８以下であることがさらに好ましく、６以下であることが特に好ましい。
【００４９】
ＰＰＳ樹脂組成物から成る成形体のＬ値（明度）、△Ｅ値（色差）のパラメーターについて以下に記す。
【００５０】
Ｌ値、△Ｅ値は射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いて、樹脂温度３２０℃、金型温度１３０℃で８０ｍｍ×８０ｍｍ×２．０ｍｍ厚の試験片を作成し、カラーコンピューター（例えばスガ試験機社製ＳＭ−５−ＩＳ−２Ｂ）により、標準光としてＣ光、集光レンズにφ１２、試料台にφ１２を用いて、Ｌ値についてはＪＩＳ−Ｚ−８７２２、△Ｅ値についてはＪＩＳ−Ｚ−８７３０にそれぞれ準拠して測定する。
【００５１】
（１０）ＰＰＳ樹脂組成物の成形・用途
本発明のレーザー溶着用ＰＰＳ樹脂組成物は、射出成形、押出成形、圧縮成形、吹込成形、射出圧縮成形、トランスファー成形、真空成形など一般的に熱可塑性樹脂の公知の成形方法により成形されるが、なかでも射出成形が好ましい。
【００５２】
かくして得られる成形体は、レーザー溶着性を保持し、さらに耐熱性、低そり性であることを活かし、レーザー溶着して用いられる成形品、好ましくはレーザー光線透過側の成形体に用いられ、他の部材とレーザー溶着することにより、実用的な複合成形体を与えることができる。例えば、電気・電子用途、自動車用途、一般雑貨用途、建築部材等に有用であり、具体的には、パソコン、液晶プロジェクター、モバイル機器、携帯電話等の電子部品ケースおよびスイッチ類のモジュール品、リモコン内部接合部品、電装部品のモジュール品、各種センサー部品、エンジンルーム内のモジュール部品、スロットルボディー部品、インテークマニホールド、アンダーフード部品、ラジエター部品、インパネなどに用いるコックピットモジュール部品、あるいは中空容器、筐体、その他情報通信分野において電磁波などの遮蔽性を必要とする設置アンテナなどの部品、あるいは建築部材で高寸法精度を必要とする用途、特に軽量化等で金属代替が熱望されている自動車部品用途、電気・電子部品用途等のレーザー溶着して用いられる成形体に有用であり、特にレーザー溶着強度の観点から、各種用途の樹脂成形体のレーザー溶着接合のレーザー光線透過側の成形体に有用である。本発明のレーザー溶着用樹脂組成物はレーザー光線透過性に優れるため、レーザー光線による溶着部位のレーザー光線透過部の厚みが５ｍｍ以下の比較的厚い範囲であっても良好な接着力が得られ、特に３．５ｍｍ以下、さらには２．５ｍｍ以下であれば、より強い接着力が得られる。なお、実質的な成形体の強度および生産性を得るうえで下限厚みは０．１ｍｍであることが好ましい。
【実施例】
【００５３】
参考例１  ＰＰＳの製造
ＰＰＳ−１の製造
攪拌機付きオートクレーブに硫化ナトリウム９水塩６．００５ｋｇ（２５モル）、酢酸ナトリウム０．６５６ｋｇ（８モル）およびＮＭＰ５ｋｇを仕込み、窒素を通じながら徐々に２０５℃まで昇温し、水３．６リットルを留出した。次に反応容器を１８０℃に冷却後、１,４−ジクロロベンゼン３．７５６ｋｇ（２５．５５モル）ならびにＮＭＰ２．４ｋｇを加えて、窒素下に密閉し、２７０℃まで昇温後、２７０℃で２．５時間反応した。次に密閉容器中で常圧、還流下でアセトン１０ｋｇ中に投入して、約１時間攪拌し続けたのち、濾過し、さらに８０℃の熱水で３０分の洗浄を３回繰り返した。これを９０℃に加熱されたｐＨ４の酢酸水溶液２５リットル中に投入し、約１時間攪拌し続けたのち、濾過し、濾液のｐＨが７になるまで約９０℃のイオン交換水で洗浄後、８０℃で２４時間減圧乾燥し、Ｌ値９０、１８０℃、３時間加熱処理前後の△Ｅ値６．０、ＭＦＲ３００ｇ／１０分のＰＰＳ−１を得た。同様の操作を繰り返し、以下の実施例に供した。
【００５４】
なお、ＭＦＲは、ＰＰＳ樹脂粉末５ｇを１３０℃、３時間乾燥し、３１５．５℃、５分滞留させた後、５ｋｇ荷重をかけ測定（ＪＩＳ−Ｋ７２１０準拠）して求めた。
【００５５】
ＰＰＳ−２の製造
攪拌機付きオートクレーブに硫化ナトリウム９水塩６．００５ｋｇ（２５モル）、酢酸ナトリウム０．６５６ｋｇ（８モル）およびＮＭＰ５ｋｇを仕込み、窒素を通じながら徐々に２０５℃まで昇温し、水３．６リットルを留出した。次に反応容器を１８０℃に冷却後、１,４−ジクロロベンゼン３．７５６ｋｇ（２５．５５モル）ならびにＮＭＰ２．４ｋｇを加えて、窒素下に密閉し、２７０℃まで昇温後、２７０℃で２．５時間反応した。次に密閉容器中で常圧、還流下でクロロホルム１０ｋｇ中に投入して、約１時間攪拌し続けたのち、濾過し、さらに８０℃の熱水で３０分の洗浄を３回繰り返した。これを９０℃に加熱されたｐＨ４の酢酸水溶液２５リットル中に投入し、約１時間攪拌し続けたのち、濾過し、濾液のｐＨが７になるまで約９０℃のイオン交換水で洗浄後、８０℃で２４時間減圧乾燥し、Ｌ値８６、１８０℃、３時間加熱処理前後の△Ｅ値７．０、ＭＦＲ３００ｇ／１０分のＰＰＳ−２を得た。同様の操作を繰り返し、以下の実施例に供した。
【００５６】
ＰＰＳ−３の製造
攪拌機付きオートクレーブに硫化ナトリウム９水塩６．００５ｋｇ（２５モル）、酢酸ナトリウム０．６５６ｋｇ（８モル）およびＮＭＰ５ｋｇを仕込み、窒素を通じながら徐々に２０５℃まで昇温し、水３．６リットルを留出した。次に反応容器を１８０℃に冷却後、１,４−ジクロロベンゼン３．７５６ｋｇ（２５．５５モル）ならびにＮＭＰ２．４ｋｇを加えて、窒素下に密閉し、２７０℃まで昇温後、２７０℃で２．５時間反応した。次に１００℃に加熱されたＮＭＰ１０ｋｇ中に投入して、約１時間攪拌し続けたのち、濾過し、さらに８０℃の熱水で３０分の洗浄を３回繰り返した。これを９０℃に加熱されたｐＨ４の酢酸水溶液２５リットル中に投入し、約１時間攪拌し続けたのち、濾過し、濾液のｐＨが７になるまで約９０℃のイオン交換水で洗浄後、８０℃で２４時間減圧乾燥し、Ｌ値８０、１８０℃、３時間加熱処理前後の△Ｅ値８．０、ＭＦＲ３００ｇ／１０分のＰＰＳ−３を得た。同様の操作を繰り返し、以下の実施例に供した。
【００５７】
ＰＰＳ−４の製造
攪拌機付きオートクレーブに硫化ナトリウム９水塩６．００５ｋｇ（２５モル）、酢酸ナトリウム０．７８２ｋｇ（９．５モル）およびＮＭＰ５ｋｇを仕込み、窒素を通じながら徐々に２０５℃まで昇温し、水３．６リットルを留出した。次に反応容器を１８０℃に冷却後、１,４−ジクロロベンゼン３．６６０ｋｇ（２４．９モル）ならびにＮＭＰ１．８ｋｇを加えて、窒素下に密閉し、２７４℃まで昇温後、２７４℃で０．８時間反応した。オートクレーブ下部に設けた抜き出しバルブを常温常圧下で開放して、内容物を抜き出し、８０℃の熱水で洗浄した。これを９０℃に加熱されたｐＨ４の酢酸水溶液２５リットル中に投入し、約１時間攪拌し続けたのち、濾過し、濾液のｐＨが７になるまで約９０℃のイオン交換水で洗浄後、８０℃で熱風乾燥し、さらに１２０℃で２４時間減圧乾燥し、Ｌ値７０、１８０℃、３時間加熱処理前後の△Ｅ値１１．０、ＭＦＲ３００ｇ／１０分のＰＰＳ−４を得た。同様の操作を繰り返し、以下の実施例に供した。
【００５８】
参考例２  酸化防止剤
酸化防止剤：“次亜リン酸カルシウム”（太平化学産業社製）
参考例３  ガラス繊維
ガラス繊維（ＧＦ１）：Ｔ−７４７Ｈ（日本電気ガラス社製）Ｅガラス、単繊維径１０．５μｍ、屈折率（ｎＤ）１．５５
ガラス繊維（ＧＦ２）：Ｔ−１８７Ｎ（繊維状フィラー、日本電気ガラス社製）Ｅガラス、単繊維径１７μｍ、屈折率（ｎＤ）１．５５
参考例４  ガラス繊維以外のフィラー
ガラスフレーク（ＧＦＬ）：ＲＥＦＧ３１１（板状フィラー、ＳＮＧペトロテックス）Ｅガラス、マイクロトラック法により平均粒子径を求めると５８μｍであった。屈折率（ｎＤ）１．５５
ガラスビーズ（ＧＢ）：Ｊ−５４（ポッターズ・バロティーニ社製）Ａガラス、平均粒子径：３００μｍ（マイクロトラック法）、屈折率（ｎＤ）１．５２
Ｈガラス粉砕品（ＨＧ）：Ｈガラス（日本電気ガラス社製）をヘンシェルミキサーで粉砕後、６３μｍパス、９．５μｍアンダーカットで篩分けをし、平均粒子径２０μｍ（マイクロトラック法）のＨＧ１を得た。屈折率（ｎＤ）１．７４
アルミナ水和物（ＢＭ）：“テラセス”ＢＭＩ（大塚化学社製）γ−アルミナ・１水和物、ウィスカー状、平均粒子径７μｍ（マイクロトラック法）、屈折率（ｎＤ）１．６６
なお、単繊維径はJIS-R3420 5，6に基づく試験法により測定した値である。屈折率（ｎＤ）は同じ組成からなる１０ｍｍ角の立方体状の試験片を用い、プルフリッヒ屈折計により、全反射の臨界角による方法に基づいて測定されるものである。平均粒子径は試料０．７０ｇにエタノールを加え、３分間超音波分散させたものにレーザー光を照射させるマイクロトラック法により求めた数平均である。なお６３μｍパスとは相当する篩を通過したことを意味し、９．５μｍアンダーカットとは、相当する篩を通過しなかったことを意味する。
【００５９】
参考例５  シラン化合物
シラン化合物：“ＫＢＭ３０３”（信越化学工業社製）β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン
参考例６  結晶核剤
タルク（ＴＬＣ）：“ハイトロン”（竹原化学工業社製）
ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）：“ＰＥＥＫ４５０−ＰＦ”（ビクトレックス  エムシー社製）
実施例１〜１３、比較例１〜４
参考例１のＰＰＳ樹脂、参考例２に示した酸化防止剤、参考例３に示したガラス繊維、参考例４に示したガラス繊維以外のフィラー、参考例５に示したシラン化合物をリボンブレンダーで表１に示す量でブレンドし、３ホールストランドダイヘッド付きＰＣＭ３０（２軸押出機；池貝鉄鋼社製）にて樹脂温度３２０℃で溶融混練を行い、ペレットを得た。ついで１３０℃の熱風オーブンで４時間乾燥した後、以下に示す評価を行った。結果を表１に示す。
（１）Ｌ値、ならびに１８０℃、３時間加熱前後での△Ｅ値
Ｌ値、△Ｅ値は射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いて、樹脂温度３２０℃、金型温度１３０℃で８０ｍｍ×８０ｍｍ×２．０ｍｍ厚の試験片を作成し、カラーコンピューターＳＭ−５−ＩＳ−２Ｂ（スガ試験機社製）により、標準光としてＣ光、集光レンズにφ１２、試料台にφ１２を用いて、Ｌ値についてはＪＩＳ−Ｚ−８７２２、△Ｅ値についてはＪＩＳ−Ｚ−８７３０にそれぞれ準拠して測定する。
【００６０】
（２）レーザー溶着強度評価（２．０ｍｍ厚）
射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いて樹脂温度３２０℃、表１に示す金型温度で８０ｍｍ×８０ｍｍ×２．０ｍｍ厚のレーザー光線透過性評価試験片を作成し、さらに試験片を２４ｍｍ×７０ｍｍ×２．０ｍｍ厚にそれぞれ加工し、透過用試料と吸収側試料を重ね合わせ長さＬを３０ｍｍとし、レーザー溶着距離Ｙは２０ｍｍとして、レーザー溶着を行い、引張破断強度を測定した。なお、１８０℃×３ｈｒ加熱処理後のレーザー溶着強度は同試験片を１５０℃の熱風オーブンで３時間加熱処理する以外は上記と同様である。
【００６１】
なお、溶着条件および溶着強度測定条件は以下の通りである。
【００６２】
ライスター社のＭＯＤＵＬＡＳ Ｃを用い、レーザー溶着条件は、出力１５〜３５Ｗ範囲および、レーザー走査速度１〜５０ｍｍ／ｓｅｃの範囲で最も良好な溶着強度が得られる条件で行った。尚、焦点距離は３８ｍｍ、焦点径は０．６ｍｍ固定で実施した。また、溶着強度測定には一般的な引張試験器（ＡＧ−５００Ｂ）を用い、該試験片の両端を固定し、溶着部位には引張剪断応力が発生するように引張試験を行った。強度測定時の引張速度は１ｍｍ／ｍｉｎ、スパンは４０ｍｍである。溶着強度は溶着部位が破断したときの応力とした。尚、レーザー光線透過試料へは本発明の熱可塑性樹脂組成物を用い、レーザー光線吸収側試料には、それぞれ透過側試料に更にカーボンブラックを０．４部添加した材料を用いた。
【００６３】
（３）レーザー溶着強度評価（３．５ｍｍ厚）
射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いて樹脂温度３２０℃、表１に示す金型温度で８０ｍｍ×８０ｍｍ×３．５ｍｍ厚のレーザー光線透過性評価試験片を作成し、さらに試験片を２４ｍｍ×７０ｍｍ×３．５ｍｍ厚にそれぞれ加工し、透過用試料と吸収側試料を重ね合わせ長さＬを３０ｍｍとし、レーザー溶着距離Ｙは２０ｍｍとして、レーザー溶着を行い、引張破断強度を測定した。なお、１５０℃×３ｈｒ加熱処理後のレーザー溶着強度は同試験片を１８０℃の熱風オーブンで３時間加熱処理する以外は上記と同様である。
【００６４】
なお、溶着条件および溶着強度測定条件は以下の通りである。
【００６５】
ライスター社のＭＯＤＵＬＡＳ Ｃを用い、レーザー溶着条件は、出力１５〜３５Ｗ範囲および、レーザー走査速度１〜５０ｍｍ／ｓｅｃの範囲で最も良好な溶着強度が得られる条件で行った。尚、焦点距離は３８ｍｍ、焦点径は０．６ｍｍ固定で実施した。また、溶着強度測定には一般的な引張試験器（ＡＧ−５００Ｂ）を用い、該試験片の両端を固定し、溶着部位には引張剪断応力が発生するように引張試験を行った。強度測定時の引張速度は１ｍｍ／ｍｉｎ、スパンは４０ｍｍである。溶着強度は溶着部位が破断したときの応力とした。尚、レーザー光線透過試料へは本発明の熱可塑性樹脂組成物を用い、レーザー光線吸収側試料には、それぞれ透過側試料に更にカーボンブラックを０．４部添加した材料を用いた。
【００６６】
（４）熱変形温度
射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いて射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いてシリンダ温度３２０℃、金型温度１３０℃にて、１２．７ｍｍ（幅）×３．２ｍｍ（厚さ）×１２７ｍｍ（長さ）の試験片を射出成形した。測定方法はＡＳＴＭ−Ｄ６４８に従い、１．８２ＭＰａ荷重下の熱変形温度（荷重たわみ温度）を評価した。
【００６７】
【表１】
2006096886.tif 000004
【００６８】
（５）レーザー溶着強度のバラツキ評価（２．０ｍｍ厚）
射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いてシリンダ温度３２０℃、金型温度１３０℃にて、８０ｍｍ×８０ｍｍ×２ｍｍ厚のレーザー光線透過性評価試験片を作成した。なお、ゲート形状はフィルムゲートである。当該試験片を２４ｍｍ×７０ｍｍ×２ｍｍ厚に切削加工するが、切削加工の部位はフィルムゲートに対して水平方向が長手方向として、ゲート側から２〜２６ｍｍ（ゲート部）、２８〜５２ｍｍ（中央部）、５４〜７８ｍｍ（末端部）とする。透過用試料と吸収側試料を重ね合わせ長さＬを３０ｍｍとし、レーザー溶着距離Ｙは２０ｍｍとして、レーザー溶着を行い、引張破断強度を測定した。
【００６９】
なお、溶着条件および溶着強度測定条件は以下の通りである。
【００７０】
ライスター社のＭＯＤＵＬＡＳ Ｃを用い、レーザー溶着条件は、出力１５〜３５Ｗ範囲および、レーザー走査速度１〜５０ｍｍ／ｓｅｃの範囲で最も良好な溶着強度が得られる条件で行った。尚、焦点距離は３８ｍｍ、焦点径は０．６ｍｍ固定で実施した。また、溶着強度測定には一般的な引張試験器（ＡＧ−５００Ｂ）を用い、該試験片の両端を固定し、溶着部位には引張剪断応力が発生するように引張試験を行った。強度測定時の引張速度は１ｍｍ／ｍｉｎ、スパンは４０ｍｍである。溶着強度は溶着部位が破断したときの応力とした。また、レーザー溶着強度のバラツキ評価としては、ゲート部、中央部、末端部の各溶着強度値の中の最大値−最小値がＡ：５ＭＰａ以下、Ｂ：５ＭＰａ以上未満１０ＭＰａ以下、Ｃ１０ＭＰａ以上とした。尚、レーザー光線透過試料へは本発明の熱可塑性樹脂組成物を用い、レーザー光線吸収側試料には、それぞれ透過側試料に更にカーボンブラックを０．４部添加した材料を用いた。
【００７１】
実施例１４〜１５
さらに参考例６に示した結晶核剤を使用した以外は実施例１２と同様の方法でペレットを得、同様の方法で乾燥した後、上記（１）、（２）、（４）、および（５）に示す評価を行った。結果を表２に示す。参考までに実施例１２の結果もあわせて示す。
【００７２】
【表２】
2006096886.tif 000005