(57)【要約】【課題】油受板の定位置の排出口に一体的に設置する場合、安価で汎用性に優れたパイプ材を使用して簡単かつ確実な設置を可能とする。【解決手段】排出部の製造方法は、第１パンチ１１が排出パイプ１の上端部１ａを収容し、チャック１２が下側１ｂを支持し、下支持部２を成形する第１工程と、溝刃１４が第２パンチ１３に設けられ、溝刃１４を案内し上端部１ａを支持する案内部１５を設け、下側１ｂがチャック１２に支持され、溝刃１４で導入溝２２を成形する第２工程と、下支持部２と油受板９の間にシーリング材８を配設して排出口１０に上端部１ａを入れ、下支持部２を受型１６で支持し、円錐パンチ１７で上端部１ａをフレア状にする第３工程と、平パンチ１８でフランジ状上支持部４とし、導入溝２２を導入路６とし、上支持部４と下支持部２とで油受板９を挟持し、シーリング材８で漏れ防止し、上流路５，下流路３，落流路７を形成する第４工程とで構成される。【選択図】図３
2006175455.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
油受板面上に突き出た中空形状であり、内部を上流路とし、油受板上面と同じ高さ面の導入路を半径方向に設ける上支持部と、
中空形状であり、前記上流路と連通する下流路を内部に設ける下支持部と、
前記下支持部の上面と前記油受板下面との間に設けられるシーリング材とで構成され、
前記油受板の排出口において、前記上支持部と前記下支持部とで鉛直方向から前記排出口周囲を挟持して固定し、同時に前記シーリング材によって前記排出口をシールし、前記油受板面上の油及び切り屑を前記上支持部にて溜め、油のみ前記導入路，上流路，下流路へ、更に連通する落流路へと排出する排出部の製造方法であり、
前記上支持部突き出し長さと前記油受板厚さとの合計長さを、最小限深さとする逆凹型の第１パンチが、所定長の排出パイプの上端部を上方からプレスし、チャックが前記排出パイプの下側を支持し、前記第１パンチと前記チャックとの間のプレス前の軸方向間隙を前記排出パイプ管径の1.2倍として、前記第１パンチのプレス動作によって、前記排出パイプ管径の1.6乃至２倍の半径方向に広げて前記下支持部を成形する第１工程と、
断面厚さを１mmとし、断面長さを前記排出パイプ管径とする直刃状の溝刃が、第２パンチの下端に下向きに設けられ、前記溝刃を軸方向に案内し、かつ前記排出パイプの上端部を内外から支持する案内部が前記第２パンチのストッパも兼ねて前記下支持部の上面に位置し、前記下支持部の下面及び前記排出パイプの下側が前記チャックによって支持され、前記案内部に前記溝刃を案内させて前記第２パンチを上方からプレス動作し、溝底が前記下支持部の上面より上に位置するように導入溝を、前記排出パイプの上端部に成形する第２工程と、
前記下支持部上面と前記油受板下面との間に前記シーリング材を配設して、前記油受板の排出口に前記排出パイプを下方から挿入し、前記下支持部を下方から支持する受型を配置し、前記排出パイプの上端部を上方から円錐パンチのプレス動作によって、フレア状に成形する第３工程と、
前記円錐パンチから平パンチに交換後のプレス動作によって、フレア状の前記上端部を前記油受板上面にフランジ状の前記上支持部に成形し、同時に前記導入溝を拡げて前記導入路を成形し、このプレス動作によって前記上支持部と前記下支持部とで前記油受板を挟持して前記排出口に固定され、かつ前記シーリング材によって前記排出口の漏れを防止し、前記排出パイプの内部が前記上流路，下流路及び落流路を一体的に形成する第４工程とで、
構成されることを特徴とする油受板の排出部の製造方法。
【請求項２】
油受板面上に突き出た中空形状であり、内部を上流路とし、油受板上面と同じ高さ面の導入路を半径方向に設ける上支持部と、
中空形状であり、前記上流路と連通する下流路を内部に設ける下支持部と、
前記下支持部の上面と前記油受板下面との間に設けられるシーリング材とで構成され、
前記油受板の排出口において、前記上支持部と前記下支持部とで鉛直方向から前記排出口周囲を挟持して固定し、同時に前記シーリング材によって前記排出口をシールし、前記油受板面上の油及び切り屑を前記上支持部にて溜め、油のみ前記導入路，上流路，下流路へ、更に連通する落流路へと排出する排出部の製造方法に使用される排出パイプであり、
（イ）前記上支持部突き出し長さと前記油受板厚さとの合計長さを、最小限深さとする逆凹型の第１パンチが、所定長の排出パイプの上端部を上方からプレスし、チャックが前記排出パイプの下側を支持し、前記第１パンチと前記チャックとの間のプレス前の軸方向間隙を前記排出パイプ管径の1.2倍として、前記第１パンチのプレス動作によって、前記排出パイプ管径の1.6乃至２倍の半径方向に広げて前記下支持部を成形し、
（ロ）断面厚さを１mmとし、断面長さを前記排出パイプ管径とする直刃状の溝刃が、第２パンチの下端に下向きに設けられ、前記溝刃を軸方向に案内し、かつ前記排出パイプの上端部を内外から支持する案内部が前記第２パンチのストッパも兼ねて前記下支持部の上面に位置し、前記下支持部の下面及び前記排出パイプの下側が前記チャックによって支持され、前記案内部に前記溝刃を案内させて前記第２パンチを上方からプレス動作し、溝底が前記下支持部の上面より上に位置するように導入溝を、前記排出パイプの上端部に成形し、
（ハ）前記下支持部上面と前記油受板下面との間に前記シーリング材を配設して、前記油受板の排出口に前記排出パイプを下方から挿入し、前記下支持部を下方から支持する受型を配置し、前記排出パイプの上端部を上方から円錐パンチのプレス動作によって、フレア状に成形し、
（ニ）前記円錐パンチから平パンチに交換後のプレス動作によって、フレア状の前記上端部を前記油受板上面にフランジ状の前記上支持部に成形し、同時に前記導入溝を拡げて前記導入路を成形し、このプレス動作によって前記上支持部と前記下支持部とで前記油受板を挟持して前記排出口に固定され、かつ前記シーリング材によって前記排出口の漏れを防止し、前記排出パイプの内部が前記上流路，下流路及び落流路を一体的に形成する
前記（イ），（ロ）の工程によって製造され、前記（ハ），（ニ）の工程で排出部に形成されることを特徴とする、油受板の排出部の製造方法に使用される排出パイプ。
【請求項３】
油受板面上に突き出た中空形状であり、内部を上流路とし、油受板上面と同じ高さ面の導入路を半径方向に設ける上支持部と、
中空形状であり、前記上流路と連通する下流路を内部に設ける下支持部と、
前記下支持部の上面と前記油受板下面との間に設けられるシーリング材とで構成され、
前記油受板の排出口において、前記上支持部と前記下支持部とで鉛直方向から前記排出口周囲を挟持して固定し、同時に前記シーリング材によって前記排出口をシールし、前記油受板面上の油及び切り屑を前記上支持部にて溜め、油のみ前記導入路，上流路，下流路へ、更に連通する落流路へと排出する排出部の製造方法に使用される溝成形具であり、
（イ）前記上支持部突き出し長さと前記油受板厚さとの合計長さを、最小限深さとする逆凹型の第１パンチが、所定長の排出パイプの上端部を上方からプレスし、チャックが前記排出パイプの下側を支持し、前記第１パンチと前記チャックとの間のプレス前の軸方向間隙を前記排出パイプ管径の1.2倍として、前記第１パンチのプレス動作によって、前記排出パイプ管径の1.6乃至２倍の半径方向に広げて前記下支持部が成形され、
（ロ）断面厚さを１mmとし、断面長さを前記排出パイプ管径とする直刃状の溝刃が、第２パンチの下端に下向きに設けられ、前記溝刃を軸方向に案内し、かつ前記排出パイプの上端部を内外から支持する案内部が前記第２パンチのストッパも兼ねて前記下支持部の上面に位置し、前記下支持部の下面及び前記排出パイプの下側が前記チャックによって支持され、前記案内部に前記溝刃を案内させて前記第２パンチを上方からプレス動作し、溝底が前記下支持部の上面より上に位置するように導入溝を、前記排出パイプの上端部に成形し、
前記（イ）の工程によって製造される排出パイプに対して，（ロ）の工程において前記導入溝を成形する際に使用される前記第２パンチ及び前記案内部から成ることを特徴とする、油受板の排出部の製造方法に使用される溝成形具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘度の比較的大きいどろっとした粘性流体の一種である油が作業位置から飛散又は滴下した場合、この油を受ける油受板の排出部の製造方法に関し、また、その製造法に使用する排出パイプ及び溝成形具に関する。特に、潤滑油，切削油として油を利用する工作機械に使用される油受板の排出部の製造方法を対象とする。
【背景技術】
【０００２】
潤滑油，切削油等の各種油を利用する機械において、作業位置等から飛散，滴下する油を受ける油受板が各機械に設けられ、その油受板上に溜まった油を除去する手段として、特許文献１の排出口具が開示されている。特許文献１の排出口具は、分解組立型である点を技術的特徴のひとつとしているが、他の技術的特徴として次に述べる点もある。すなわち、油受板の排出口に設けられる排出部の構造が、上支持部，下支持部及びシーリング材から成っている。ここで、上支持部は、油受板面上に突き出た中空形状であり、内部を上流路とし、油受板上面と同じ高さ面の導入路を半径方向に設けている。また、下支持部は、中空形状であり、上流路と連通する下流路を内部に設けている。さらに、シーリング材は、下支持部の上面と油受板下面との間に設けられる。そして、油受板の排出口において、上支持部と下支持部とで鉛直方向から排出口周囲を挟持して固定し、同時にシーリング材によって排出口からの漏れを防ぎ、油受板面上の油及び切り屑を上支持部にて溜め、油のみ導入路，上流路，下流路へ、更に連通する落流路へと排出する点である。
【０００３】
【特許文献１】特許第３５５４９６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述の特許文献１の技術は、分解組立型であるために任意位置の排出口に対して有効であるが、油受板の排出口の位置が稼動当初から変更無く、一箇所の定位置に設置される場合には、過剰品質となってしまい、定位置型の方が合理的となる。この定位置型の場合、一般的に上支持部等の各構成部品が個別に用意され、排出口において接着又は溶接されて一体的に組立て設置される。しかし、このような設置方法では、部品点数も多くて手間が掛るだけでなく、接着不良等による油漏れの恐れもあり、簡単にかつ確実な設置が不十分という問題がある。また、排出部の落流路に接続する部材は、ホース類となるため、排出部の落流路に使用する素材はパイプ材が最適となる。パイプ材は安価で汎用性のある素材の一種であり、これを有効的に使用することが望まれている。
【０００５】
本発明は上述した問題に鑑みてなされたもので、第１の目的とするところは、油受板の排出口が定位置であり、これに一体的に設置する場合、安価で汎用性に優れたパイプ材を使用して、簡単かつ確実な設置を可能とする油受板の排出部の製造方法を提供することである。また、第２の目的は、その方法をより有効に実施するために使用される排出パイプ及び溝成形具を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記第1の目的を達成するため、請求項１に係る油受板の排出部の製造方法は、
油受板面上に突き出た中空形状であり、内部を上流路とし、油受板上面と同じ高さ面の導入路を半径方向に設ける上支持部と、
中空形状であり、前記上流路と連通する下流路を内部に設ける下支持部と、
前記下支持部の上面と前記油受板下面との間に設けられるシーリング材とで構成され、
前記油受板の排出口において、前記上支持部と前記下支持部とで鉛直方向から前記排出口周囲を挟持して固定し、同時に前記シーリング材によって前記排出口をシールし、前記油受板面上の油及び切り屑を前記上支持部にて溜め、油のみ前記導入路，上流路，下流路へ、更に連通する落流路へと排出する排出部の製造方法であり、
前記上支持部突き出し長さと前記油受板厚さとの合計長さを、最小限深さとする逆凹型の第１パンチが、所定長の排出パイプの上端部を上方からプレスし、チャックが前記排出パイプの下側を支持し、前記第１パンチと前記チャックとの間のプレス前の軸方向間隙を前記排出パイプ管径の1.2倍として、前記第１パンチのプレス動作によって、前記排出パイプ管径の1.6乃至２倍の半径方向に広げて前記下支持部を成形する第１工程と、
断面厚さを１mmとし、断面長さを前記排出パイプ管径とする直刃状の溝刃が、第２パンチの下端に下向きに設けられ、前記溝刃を軸方向に案内し、かつ前記排出パイプの上端部を内外から支持する案内部が前記第２パンチのストッパも兼ねて前記下支持部の上面に位置し、前記下支持部の下面及び前記排出パイプの下側が前記チャックによって支持され、前記案内部に前記溝刃を案内させて前記第２パンチを上方からプレス動作し、溝底が前記下支持部の上面より上に位置するように導入溝を、前記排出パイプの上端部に成形する第２工程と、
前記下支持部上面と前記油受板下面との間に前記シーリング材を配設して、前記油受板の排出口に前記排出パイプを下方から挿入し、前記下支持部を下方から支持する受型を配置し、前記排出パイプの上端部を上方から円錐パンチのプレス動作によって、フレア状に成形する第３工程と、
前記円錐パンチから平パンチに交換後のプレス動作によって、フレア状の前記上端部を前記油受板上面にフランジ状の前記上支持部に成形し、同時に前記導入溝を拡げて前記導入路を成形し、このプレス動作によって前記上支持部と前記下支持部とで前記油受板を挟持して前記排出口に固定され、かつ前記シーリング材によって前記排出口の漏れを防止し、前記排出パイプの内部が前記上流路，下流路及び落流路を一体的に形成する第４工程とで、構成される。
【０００７】
また、第２の目的を達成するため請求項２に係る油受板の排出部の製造方法に使用する排出パイプは、
油受板面上に突き出た中空形状であり、内部を上流路とし、油受板上面と同じ高さ面の導入路を半径方向に設ける上支持部と、
中空形状であり、前記上流路と連通する下流路を内部に設ける下支持部と、
前記下支持部の上面と前記油受板下面との間に設けられるシーリング材とで構成され、
前記油受板の排出口において、前記上支持部と前記下支持部とで鉛直方向から前記排出口周囲を挟持して固定し、同時に前記シーリング材によって前記排出口をシールし、前記油受板面上の油及び切り屑を前記上支持部にて溜め、油のみ前記導入路，上流路，下流路へ、更に連通する落流路へと排出する排出部の製造方法に使用される排出パイプであり、
（イ）前記上支持部突き出し長さと前記油受板厚さとの合計長さを、最小限深さとする逆凹型の第１パンチが、所定長の排出パイプの上端部を上方からプレスし、チャックが前記排出パイプの下側を支持し、前記第１パンチと前記チャックとの間のプレス前の軸方向間隙を前記排出パイプ管径の1.2倍として、前記第１パンチのプレス動作によって、前記排出パイプ管径の1.6乃至２倍の半径方向に広げて前記下支持部を成形し、
（ロ）断面厚さを１mmとし、断面長さを前記排出パイプ管径とする直刃状の溝刃が、第２パンチの下端に下向きに設けられ、前記溝刃を軸方向に案内し、かつ前記排出パイプの上端部を内外から支持する案内部が前記第２パンチのストッパも兼ねて前記下支持部の上面に位置し、前記下支持部の下面及び前記排出パイプの下側が前記チャックによって支持され、前記案内部に前記溝刃を案内させて前記第２パンチを上方からプレス動作し、溝底が前記下支持部の上面より上に位置するように導入溝を、前記排出パイプの上端部に成形し、
（ハ）前記下支持部上面と前記油受板下面との間に前記シーリング材を配設して、前記油受板の排出口に前記排出パイプを下方から挿入し、前記下支持部を下方から支持する受型を配置し、前記排出パイプの上端部を上方から円錐パンチのプレス動作によって、フレア状に成形し、
（ニ）前記円錐パンチから平パンチに交換後のプレス動作によって、フレア状の前記上端部を前記油受板上面にフランジ状の前記上支持部に成形し、同時に前記導入溝を拡げて前記導入路を成形し、このプレス動作によって前記上支持部と前記下支持部とで前記油受板を挟持して前記排出口に固定され、かつ前記シーリング材によって前記排出口の漏れを防止し、前記排出パイプの内部が前記上流路，下流路及び落流路を一体的に形成する
前記（イ），（ロ）の工程によって製造され、前記（ハ），（ニ）の工程で排出部に形成される。
【０００８】
また、第２の目的を達成するため請求項３に係る油受板の排出部の製造方法に使用する溝成形具は、
油受板面上に突き出た中空形状であり、内部を上流路とし、油受板上面と同じ高さ面の導入路を半径方向に設ける上支持部と、
中空形状であり、前記上流路と連通する下流路を内部に設ける下支持部と、
前記下支持部の上面と前記油受板下面との間に設けられるシーリング材とで構成され、
前記油受板の排出口において、前記上支持部と前記下支持部とで鉛直方向から前記排出口周囲を挟持して固定し、同時に前記シーリング材によって前記排出口をシールし、前記油受板面上の油及び切り屑を前記上支持部にて溜め、油のみ前記導入路，上流路，下流路へ、更に連通する落流路へと排出する排出部の製造方法に使用される溝成形具であり、
（イ）前記上支持部突き出し長さと前記油受板厚さとの合計長さを、最小限深さとする逆凹型の第１パンチが、所定長の排出パイプの上端部を上方からプレスし、チャックが前記排出パイプの下側を支持し、前記第１パンチと前記チャックとの間のプレス前の軸方向間隙を前記排出パイプ管径の1.2倍として、前記第１パンチのプレス動作によって、前記排出パイプ管径の1.6乃至２倍の半径方向に広げて前記下支持部が成形され、
（ロ）断面厚さを１mmとし、断面長さを前記排出パイプ管径とする直刃状の溝刃が、第２パンチの下端に下向きに設けられ、前記溝刃を軸方向に案内し、かつ前記排出パイプの上端部を内外から支持する案内部が前記第２パンチのストッパも兼ねて前記下支持部の上面に位置し、前記下支持部の下面及び前記排出パイプの下側が前記チャックによって支持され、前記案内部に前記溝刃を案内させて前記第２パンチを上方からプレス動作し、溝底が前記下支持部の上面より上に位置するように導入溝を、前記排出パイプの上端部に成形し、
前記（イ）の工程によって製造される排出パイプに対して，（ロ）の工程において前記導入溝を成形する際に使用される前記第２パンチ及び前記案内部から成る。
【発明の効果】
【０００９】
上述の請求項１に係る油受板の排出部の製造方法であれば、油受板の排出口が定位置であって、これに一体的に設置する場合、安価で汎用性に優れたパイプ材を使用して、簡単かつ確実な設置を可能とする。また、請求項２，３に係る排出パイプと溝成形具であれば、この製造方法をより有効に実施できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下に、請求項１に対応する第１実施形態の排出部の製造方法を、図面を参照して説明する。先ず、素材の排出パイプ１は、プレス加工性に適した鋼製パイプである。また、排出パイプ１の管径Ｄ及び厚さｔは、少量の油の排出に適し、ホース類を接続するため、次のように決められる。管径Ｄが４０mm以下であり、例えばＤ＝4.56mm，６mm，８mm等である。厚さｔが２mm以下であり、例えば、前記の各管径の場合にｔ＝0.7mmとなる。そして、用意される素材パイプとしての排出パイプ１の所定長さＬは、図４に示す設置後の上支持部４，下支持部２，油受板９の厚さＴ，落流路７の長さ及びプレス加工代に対応させて決定される。このようにして用意された排出パイプ１を用いて、第１工程から第４工程によって構成される排出部の製造方法を順次説明する。排出パイプ１は、入手が安価・容易であり、加工性もよい素材が選択されるため、簡単確実な製造方法の実施に有効となる。
【００１１】
先ず第１工程について説明する。図１（イ）に示すように、逆凹型の第１パンチ１１は、図４の上支持部４はみ出し長さＬ２と油受板９の厚さＴとの合計長さを最小限とする加工深さＬ１を有し、排出パイプ１の管径Dを収納する径を有する。排出パイプ１の上端部１ａは凹部分１１ａに入れられ、第１パンチ１１が排出パイプ１に対して上方からプレスする。この上端部２１長さが必要以上に長く形成された場合、後述する第３工程において調整される。チャック１２は排出パイプ１の下側部分１ｂを支持する。この際、第１パンチ１１とチャック１２との間のプレス前の軸方向間隙Ｈは、排出パイプ１の管径Ｄの1.2倍とし、上又は上下からのプレス動作の座屈作用によって、図１（ロ）に示すように、排出パイプ１の管径Ｄの1.6乃至２倍の支持径Ｄ１となるように半径外方向に広げられ、下支持部２が成形される。この1.6乃至２倍の範囲内では、図１（ロ）に示す下支持部２は1.8倍を最適としている。なお、図示を省略するが、プレス動作による半径外方向への座屈作用を確実に行うため、第１パンチ１１及びチャック１２だけでなく、排出パイプ１内に心金を配設する場合も選択できる。また、第２工程から第４工程においても、加工精度を上げるために心金を同様に用いることもできる。
【００１２】
次の第２工程を説明する。図２（イ），（ロ）に示すように、第２パンチ１３が下端下向きに溝刃１４を設けている。溝刃１４は断面厚さを１mmとし、断面長さを排出パイプ１の管径Ｄとし、刃先を薄く尖らせた直刃状である。また、溝刃１４を軸方向に案内し、かつ排出パイプ１の上端部１ａを内外から支持する案内部１５が、第２パンチ１３のストッパも兼ねて下支持部２の上面２ａに位置する。また、チャック１２が下支持部２の下面２ｂ及び排出パイプ１の下側部分１ｂを支持する。そして、溝刃１４が案内部１５によって案内されつつ、第２パンチ１３が上方からプレス動作する。すると、排出パイプ１の上端部１ａには、溝底２２ａが下支持部２の上面２ａより上に位置するように、導入溝２２が軸方向に成形される。溝底２２ａは、溝刃１４の刃先形状に対応した形状となっている。導入溝２２の幅は、溝刃１４の断面厚さ１mmによる成形によって決定される値となり、次の第３，第４工程において、油流れ易さに最適な形状の導入路６を成形可能としている。また、溝刃１４の動作が、案内部１５によって正確に案内されることで、導入溝２２が正確に成形される。更に、案内部１５は、排出パイプ１の上端と第２パンチ１３の下端との間に相当する厚さＣ１を選択することによって、溝底２２ａの位置決めを行っている。なお、排出パイプ１の上端部１ａに成形された導入溝２２は、対称位置に２つであるが、溝刃１４を十字刃等に変えて、他の個数に設定することもできる。ここまでが、単体である排出パイプ１を準備する段階であり、次の第３工程から油受板９への設置工程となる。
【００１３】
次に、第３工程を説明する。排出パイプ１の上端部１ａが、油受板９の板厚Ｔの選択によって長すぎる場合は、適宜切断して適切な長さに調整後に使用する。図３（イ）に示すように、下支持部２の上面２ａと油受板９の下面９ｂとの間にシーリング材８を配設する。シーリング材８は、弾性形又は非弾性形（コーキング材）を採用する。また、各種パッキン又はガスケット等もシール性能及びコスト面を考慮して広く使用する。シーリング材８を予め設けた排出パイプ１が、油受板９の排出口１０に対して下方から挿入される。油受板９の板厚Ｔは、１mmから５mmの間であり、Ｔ＝３mmが一般的な厚さとなっている。シーリング材８は、予めプレス前に設ける場合に限定されることなく、プレス後にシールするように、下支持部２と油受板下面９ｂとの間に塗布又は充填等することもできる。そして、下支持部２を下方から支持する受型１６を配置し、排出パイプ１の上端部１ａを上方から円錐パンチ１７のプレス動作によって、フレア状に成形する。なお、円錐パンチ１７の半頂角Φは、排出パイプ１の管径Ｄと厚さｔとを考慮して選択されるが、Φ＝４５度が最適値となっている。
【００１４】
最後の第４工程は、図３（ロ）に示すように、円錐パンチ１７から平パンチ１８に交換後のプレス動作によって、フレア状の上端部１ａを油受板９の上面９ａにフランジ状の上支持部４に成形し、同時に導入溝２２を拡げて導入路６を成形する。また、このプレス動作によって上支持部４と下支持部２とで油受板９を挟持して排出口１０に固定され、かつシーリング材８によって排出口１０の漏れを防止する。また、排出パイプ１の内部が上流路５，下流路３、そして下側部分１ｂの内部が落流路７として一体的に形成される。このように、安価で汎用性に優れ、単一部材である素材パイプをプレス加工するだけで、排出パイプ１を油受板９の排出口１０に簡単かつ確実に一体的に設置できる。
【００１５】
このようにして油受板９に一体的に設置される排出部は、図４（イ），（ロ）に示すように、上支持部４は、油受板面上９ａに突き出た中空形状であり、内部を上流路５とし、油受板上面９ａと同じ高さ面の導入路６が半径方向に設けられる。導入路６の平面的形状は、図４（ロ）に示すように、外周から中心に向かって狭くなる扇形状となっており、対称位置に２つ設けられる。導入路６の個数は２つに限定されることなく、上述第２工程の溝刃１４の変更によって４つ等他の個数も選択できる。導入路６の平面形状が扇形状となることで、油の流れも良く、同時に切り屑等も上支持部４と相まって止められる。また、下支持部２は、中空形状であり、上流路５と連通する下流路３が内部に設けられる。さらに、シーリング材８は、下支持部２の上面２ａと油受板下面９ｂとの間に設けられる。そして、油受板９の排出口１０において、上支持部４と下支持部２とで鉛直方向から排出口１０の周囲を挟持して固定し、同時にシーリング材８によって排出口１０からの漏れを防ぎ、油受板面上９ａの油及び切り屑を上支持部４にて溜め、油のみ導入路６，上流路５，下流路３，落流路７へと排出する。
【００１６】
次に、請求項２に対応する排出パイプ１に係る第２実施形態は、上記第１実施形態の第１，第２工程によって導入溝２２まで加工された排出パイプ１である。設置前の排出パイプ１を単独にて取り扱う利点としては、例えば、工作機械に既に設置されている油受板９に対しても、受型１６によって下方から支持さえすれば、円錐パンチ１７，平パンチ１８を使って、現場にて排出部を設置できるというように、第３，第４工程を別途可能にする点である。他方、工作機械設置前の油受板９の単体に対して、通常のプレス機械によって排出パイプ１を第１工程から第４工程まで行って設置し、排出部付きの油受板９を単品として製作し、この油受板９を現場の工作機械に対して設置することも可能である。
【００１７】
請求項３に対応する溝成形具に係る第３実施形態は、第１実施形態の第２工程における溝刃１４の付いた第２パンチ１３及び案内部１５とで構成される。溝刃１４については、直刃状だけでなく、他の十字刃状等が採用可能である等、第１実施形態において説明した内容と同様であるため、詳細な説明を省略する。案内部１５は、第１実施形態における一体形状だけでなく、図５に示すように、溝案内２５，外リング２６及び中受２７の３つの部材によって分割構成される案内部２４も採用できる。溝案内２５が溝刃１４を案内しかつ内側から上端部１ａを支持し、外リング２６が上端部１ａの外周回りを支持し、中受２７が溝案内２５の軸方向を支持する。導入溝２２の溝底２２ａの位置決めは、外リング２６の図示Ｃ２の厚さによって選択される。外リング２６のＣ２厚さ部分を分割して厚さの異なる複数のリングを採用することもできる。このような分割型であれば、導入溝２２の成形に対して微調整が容易に可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００１８】
本発明は、粘度の比較的大きいどろっとした粘性流体の一種である油が作業位置から飛散又は滴下した場合、この油を受ける油受板の排出部の製造方法であって、特に潤滑油及び切削油を使用する工作機械に利用されるが、揚物等を扱う調理器、換気扇、各種産業機械にも利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】イは排出部の製造方法の第１工程の排出パイプのセット状態を示す断面図であり、ロは同上第１工程の下支持部の成形状態を示す断面図である。
【図２】イは同上第２工程の導入溝の成形状態を示す正面断面図であり、ロはイのＡ−Ａ断面図である。
【図３】イは同上第３工程の排出パイプの上端部をフレア状に成形する状態を示す断面図であり、ロは同上第４工程の排出パイプの上端部を上支持部とし、油受板へ設置する状態を示す断面図である。
【図４】イは油受板へ設置後の排出部の断面図であり、ロは油受板へ設置後の導入路及び上支持部の平面図である。
【図５】第３実施形態の溝成形具の案内部の断面図である。
【符号の説明】
【００２０】
１  排出パイプ  １ａ  上端部  ２  下支持部  ３  下流路  ４  上支持部  ５  上流路  ６  導入路  ７  落流路  ８  シーリング材  ９  油受板  １０  排出口  １１  第１パンチ  １２  チャック  １３  第２パンチ  １４  溝刃  １５，２４  案内部  １６  下受型  １７  円錐パンチ  １８  平パンチ  ２２  導入溝  ２２ａ  溝底  ２５  溝案内  ２６  外リング  ２７  中受型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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