(57)【要約】【課題】モータのスロット内の高占積化およびコイルエンド部のコンパクト化を両立させたモータコイルの成形装置および成形方法を提供すること。【解決手段】本発明の成形装置は，外径成形型４１および内径成形型４２によりコイルエンド部を径方向に圧縮成形する。また，外径成形型４４および内径成形型４５によりコイルエンド部を挟み込んだ状態で，軸方向成形型４３によりコイルエンド部を軸方向に圧縮成形する。すなわち，径方向への圧縮成形とともに軸方向への圧縮成形を行う。これにより，モータコイルのはみ出しを確実に抑制し，モータ全体のコンパクト化を図ることができる。【選択図】            図８
2006005999.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定子コアのスロットに巻回されたモータコイルの成形方法において，
モータコイルのコイルエンド部を径方向に圧縮成形することが可能な一対の第１成形型により，コイルエンド部の幅がコイルエンド部の最終形状の幅より狭くなるようにコイルエンド部を圧縮成形する第１成形工程と，
前記第１成形工程にて圧縮成形した後に，一対の第２成形型を，コイルエンド部の径方向の内径側および外径側に配置し，その状態で，コイルエンド部を軸方向に圧縮成形することが可能な第３成形型により，コイルエンド部を最終形状に圧縮成形する第２成形工程とを含むことを特徴とするモータコイルの成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載するモータコイルの成形方法において，
前記第１成形工程では，コイルエンド部を固定子コアから離れるほどその幅が狭いテーパ形状となるように成形することを特徴とするモータコイルの成形方法。
【請求項３】
固定子コアのスロットに巻回されたモータコイルのコイルエンド部を成形するモータコイルの成形装置において，
径方向に移動可能に設けられ，モータコイルのコイルエンド部を径方向に圧縮成形する一対の第１成形型と，
コイルエンド部を挟んで径方向に対向するように配置される一対の第２成形型と，
軸方向に移動可能に設けられ，前記第２成形型に挟まれたコイルエンド部を軸方向に圧縮成形する第３成形型とを有することを特徴とするモータコイルの成形装置。
【請求項４】
請求項３に記載するモータコイルの成形装置において，
前記第１成形型は，
コイルエンド部を外径側から内径側に向けて押圧する第１外径成形部と，
コイルエンド部を内径側から外径側に向けて押圧する第１内径成形部とによって一対をなすことを特徴とするモータコイルの成形装置。
【請求項５】
請求項４に記載するモータコイルの成形装置において，
前記第１外径成形部は，固定子コアから離れるほど内径が小さいことを特徴とするモータコイルの成形装置。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載するモータコイルの成形装置において，
前記第１内径成形部は，固定子コアから離れるほど外径が大きいことを特徴とするモータコイルの成形装置。
【請求項７】
請求項３から請求項６に記載するモータコイルの成形装置において，
前記第２成形型は，
内径がコイルエンド部の最終形状の外径と同一であり，コイルエンド部の径方向の外側に配置される第２外径成形部と，
外径がコイルエンド部の最終形状の内径と同一であり，コイルエンド部の径方向の内側に配置される第２内径成形部とによって一対をなすことを特徴とするモータコイルの成形装置。
【請求項８】
請求項３から請求項７のいずれか１つに記載するモータコイルの成形装置において，
前記第３成形型は，その縁辺部が軸方向に突起した形状であり，その先端部の曲率径がモータコイルを構成する導電線の径の１／３から１／４までの範囲内であることを特徴とするモータコイルの成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，モータコイルの成形装置および成形方法に関する。さらに詳細には，モータのスロット内の高占積化およびコイルエンド部のコンパクト化を両立させたモータコイルの成形装置および成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から，モータの組み立て方法として，モータの固定子スロットに多相のコイルを複数回に分けて挿入する方法が知られている。さらに，固定子スロット内の占積率を高めるために，モータコイルのコイルエンド部を外周側に成形（以下，「拡張成形」とする）する方法が知られている（例えば，特許文献１）。この方法では，固定子スロットに挿入されたモータコイルのコイルエンド部を外周側に押し広げることで，次に挿入されるモータコイルの挿入性を向上させている。
【０００３】
また，コイルエンド部を圧縮成形することにより，コイルエンド部の占積率を高め，モータ全体のコンパクト化を図る方法が知られている（例えば，特許文献２）。この方法では，テーパ状の外径成形型による圧縮成形と，テーパ状の内径成形型による圧縮成形とを組み合わせている。
【特許文献１】特開平１１−２７８８９号公報
【特許文献２】特開２００２−２７２０４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら，前記した圧縮成形方法には，次のような問題があった。すなわち，特許文献１に開示されているようなコイルエンド部を拡張成形する方法は，コイルエンド部が径方向の外周側に拡大してしまい，コイルエンド部が大型化してしまう。そのため，モータのコンパクト化の妨げとなってしまう。
【０００５】
また，特許文献２に開示されているような方法によりコイルエンド部を圧縮成形する場合，外周側に押し広げられたコイルエンド部の外形寸法を小さくすることが困難である。つまり，拡張成形後のコイルエンド部が成形型内に収まりきらないことがある。そのため，コイルエンド部を確実に圧縮することができず，かえってコイルエンド部を押し広げてしまうことがある。また，収まりきらなかったモータコイルを圧縮成形時に破傷させてしまうおそれがある。従って，両者の技術を組み合わせ，固定子スロット内の高占積率化およびコイルエンド部のコンパクト化を両立させることは困難であった。
【０００６】
本発明は，前記した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは，モータのスロット内の高占積化およびコイルエンド部のコンパクト化を両立させたモータコイルの成形装置および成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この課題の解決を目的としてなされたモータコイルの成形方法は，固定子コアのスロットに巻回されたモータコイルの成形方法であって，モータコイルのコイルエンド部を径方向に圧縮成形することが可能な一対の第１成形型により，コイルエンド部の幅がコイルエンド部の最終形状の幅より狭くなるようにコイルエンド部を圧縮成形する第１成形工程と，第１成形工程にて圧縮成形した後に，一対の第２成形型を，コイルエンド部の径方向の内径側および外径側に配置し，その状態で，コイルエンド部を軸方向に圧縮成形することが可能な第３成形型により，コイルエンド部を最終形状に圧縮成形する第２成形工程とを含んでいる。
【０００８】
すなわち，本発明のモータコイルの成形方法では，まず，第１成形工程にてモータコイルのコイルエンド部をコイルエンド部の径方向に圧縮成形している。これにより，コイルエンド部の幅は，コイルエンド部の最終形状の幅より狭くなる。またそれに伴って，コイルエンド部の高さは，コイルエンド部の最終形状の高さより高くなる。なお，ここでいう最終形状とは，本成形方法によって最終的に成形されるコイルエンド部の形状のことであり，第２成形工程直後のコイルエンド部の形状のことである。
【０００９】
そして，本発明のモータコイルの成形方法では，第１成形工程にてコイルエンド部を径方向に圧縮成形した後，第２成形工程にてそのコイルエンド部を軸方向に圧縮成形している。この軸方向の圧縮成形の際，一対の第２成形型を，コイルエンド部を挟んで径方向の内外に対向するように配置する。すなわち，第２成形型によってコイルエンド部を挟み込む。このとき，第２成形型の間隔は，コイルエンド部の最終形状の幅と同等である。すなわち，第２成形型は，コイルエンド部の最終形状の縁辺に沿って配置される。なお，第２成形型の配置時には，コイルエンド部の幅が最終形状の幅より狭いため，モータコイルを構成する導電線を引っ掛けることなく，コイルエンド部全体を確実に挟み込むことができる。そして，第２成形型および第３成形型によって最終形状に圧縮成形される。
【００１０】
すなわち，本発明のモータコイルの成形方法では，第１成形工程にて外周方向に広がったコイルエンド部を一旦径方向の所定の位置に集めている。そして，その状態で第２成形工程にて軸方向から圧縮成形している。これにより，径方向への広がりが抑制されるとともにコイルエンド部全体が確実に圧縮成形される。よって，所望の形状のコイルエンド部を確実に成形することができる。
【００１１】
また，本発明の第１成形工程では，コイルエンド部を固定子コアから離れるほどその幅が狭いテーパ形状となるように成形することとするとよりよい。コイルエンド部をテーパ形状に成形すると，第２成形工程にて第２成形型を配置する際の，コイルの引っ掛け等の不具合を抑制することができる。
【００１２】
また，本発明のモータコイルの成形装置は，固定子コアのスロットに巻回されたモータコイルのコイルエンド部を成形するモータコイルの成形装置であって，径方向に移動可能に設けられ，モータコイルのコイルエンド部を径方向に圧縮成形する一対の第１成形型と，コイルエンド部を挟んで径方向に対向するように配置される一対の第２成形型と，軸方向に移動可能に設けられ，前記第２成形型に挟まれたコイルエンド部を軸方向に圧縮成形する第３成形型とを有するものである。
【００１３】
すなわち，本発明のモータコイルの成形装置では，径方向に移動可能な第１成形型によりモータコイルのコイルエンド部をコイルエンド部の径方向に圧縮成形することができる。具体的には，コイルエンド部の幅がコイルエンド部の最終形状の幅より狭くなるように圧縮成形する。それに伴って，圧縮成形後のコイルエンド部の高さがコイルエンド部の最終形状の高さより高くなる。また，モータコイルの成形装置では，軸方向に移動可能な第３成形型によりモータコイルのコイルエンド部を軸方向に圧縮成形することができる。軸方向への圧縮成形時には，一対の第２成形型を，径方向に圧縮成形済みのコイルエンド部に対して径方向の内外に配置する。そして，その状態で，第３成形型によりそのコイルエンド部を圧縮成形する。これにより，所望の形状のコイルエンド部を成形することができる。この軸方向への圧縮成形の際，第２成形型は，コイルエンド部の最終形状の幅と同等の間隔となるように配置される。その際，第１成形型にてコイルエンド部の幅を最終形状の幅よりも狭くすることにより，第２成形型にてモータコイルを引っ掛けることなくコイルエンド部全体を確実に挟み込むことができる。これにより，径方向への広がりが抑制されるとともにコイルエンド部全体を確実に圧縮成形することができる。
【００１４】
また，本発明の第１成形型は，コイルエンド部を外径側から内径側に向けて押圧する第１外径成形部と，コイルエンド部を内径側から外径側に向けて押圧する第１内径成形部とによって一対をなしている。そして，第１外径成形部は，固定子コアから離れるほど内径が小さいこととするとよりよい。また，第１内径成形部は，固定子コアから離れるほど外径が大きいこととするとよりよい。これにより，第１外径成形部と第１内径成形部とによって圧縮成形されたコイルエンド部は，固定子コアから離れるほどその幅が狭くなる。すなわち，コイルエンド部の形状がテーパ形状になる。そのため，第２成形型に挟み込む際の，導電線の引っ掛け等の不具合が抑制される。
【００１５】
また，本発明の第３成形型は，その縁辺部が軸方向に突起した形状であり，その先端部の第２成形型側の曲率径がモータコイルを構成する導電線の径の１／３から１／４までの範囲内であることとするとよりよい。さらに，第２成形型側でない側の曲率半径がモータコイルを構成する導電線の径の１から２倍の範囲内であることとするとよりよい。これにより，第３成形型にて圧縮成形する際，導電線が第２成形型と第３成形型との隙間に挟み込まれることが抑制される。そのため，導電線への応力集中による導電線の皮膜の破傷が抑制される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば，外周側に拡張成形されたコイルエンド部を径方向に圧縮成形した後，軸方向に圧縮成形を行っている。これにより，コイルエンド部の圧縮成形時におけるモータコイルのはみ出しを確実に抑制し，コイルエンド部のコンパクト化を確実に図ることができる。よって，モータのスロット内の高占積化およびコイルエンド部のコンパクト化を両立させたモータコイルの成形装置および成形方法が実現されている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下，本発明を具体化した実施の形態について，添付図面を参照しつつ詳細に説明する。なお，本実施例は，ハイブリッド車，電気自動車等に搭載される車両駆動用モータ用のコイルのコイル成形装置およびコイル成形方法に本発明を適用したものである。
【００１８】
まず，モータコイルの挿入方法について，図１ないし図６を基に説明する。図１の下図は，固定子コア１を軸方向から見た図であり，図１の上図は，図１の下図のＡ−Ａ断面を示す断面図である。なお，図２ないし図６も同様の構成である。
【００１９】
本形態では，あらかじめ所定の銅線を巻回して成形したモータコイルを３相分（以下，それぞれのコイルを「第１コイル」，「第２コイル」，「第３コイル」とする。）用意する。そして，これらのモータコイルを順次，所定の固定子スロットに挿入する。本形態のモータの固定子コア１には，図１に示すようにモータコイルを挿入する固定子スロット２１，２２，２３が設けられている。そして，各固定子スロットは，固定子スロット２１が第１コイルに，固定子スロット２２が第２コイルに，固定子スロット２３が第３コイルにそれぞれ対応している。
【００２０】
まず，固定子コア１をコイル挿入装置の所定の保持台に設置する。そして，図２に示すように固定子コア１の固定子スロット２１に第１コイル３１を挿入する。第１コイル３１の挿入直後は，図２の下図に示すように第１コイル３１によって他の固定子スロットが覆い隠された状態になっている。すなわち，第１コイル３１が固定子スロット２２および固定子スロット２３を塞いだ状態になっている。
【００２１】
次に，図３に示すように次に挿入すべき第２コイルの挿入スペースを確保するため，第１コイル３１のコイルエンド部を固定子コア１の外周側に押し広げる。すなわち，第１コイル３１のコイルエンド部の拡張成形を行う。これにより，図３の下図に示すように固定子スロット２２および固定子スロット２３が露出した状態になる。すなわち，第２コイルの挿入スペースが確保される。
【００２２】
次に，図４に示すように固定子コア１の固定子スロット２２に第２コイル３２を挿入する。第２コイル３２の挿入直後は，図４の下図に示すように第２コイル３２が第１コイル３１を跨ぎ，さらに第２コイル３２によって固定子スロット２３が覆い隠された状態になっている。すなわち，第２コイル３２が固定子スロット２３を塞いだ状態になっている。
【００２３】
次に，図５に示すように次に挿入すべき第３コイルの挿入スペースを確保するため，第２コイル３２のコイルエンド部を固定子コア１の外周側に押し広げる。すなわち，第２コイル３２のコイルエンド部の拡張成形を行う。これにより，図５の下図に示すように固定子スロット２３が露出した状態になる。すなわち，第３コイルの挿入スペースが確保される。
【００２４】
次に，図６に示すように固定子コア１の固定子スロット２３に第３コイル３３を挿入する。第３コイル３３の挿入後は，図６の下図に示すように第３コイル３３が第１コイル３１および第２コイル３２を跨ぎ，さらにすべての固定子スロット内にそれぞれ対応するモータコイルが挿入された状態になっている。これにより，モータコイルの挿入が終了する。
【００２５】
モータコイルの挿入後，第１コイル３１および第２コイル３２のコイルエンド部が拡張成形されているため，コイルエンド部が径方向の外周側に拡張された状態となっている。そこで，コイルエンド部のコンパクト化を図るために，拡張成形されたコイルエンド部の圧縮成形を行う。
【００２６】
続いて，モータコイルのコイルエンド部の成形装置について，図７ないし図８を基に説明する。本形態の成形装置は，図７に示すように外径成形型４１と，内径成形型４２とを有している。そして，外径成形型４１および内径成形型４２は，一対の成形型であり，径方向に対向するように設けられている。また，外径成形型４１は，図７の下図に示すように分割可能（分割タイプ）に設けられており，径方向（図７中の矢印方向）に移動可能になっている。そして，コイルエンド部の成形時に径方向の内側に向かって移動し，コイルエンド部をその外径側から押さえ込むことができる。一方，内径成形型４２も，図７の下図に示すように分割可能（分割タイプ）に設けられており，径方向に移動可能になっている。そして，コイルエンド部の成形時に径方向の外側に向かって移動し，コイルエンド部をその内径側から押さえ込むことができる。すなわち，本形態の成形装置は，外径成形型４１が外径側から，内径成形型４２が内径側からそれぞれコイルエンド部を押さえ込むことにより，コイルエンド部を径方向に圧縮成形することができる。
【００２７】
また，外径成形型４１は，図７の上図に示すように圧縮成形後のコイルエンド部が固定子コア１に近いほどその幅が大きくなるように所定の角度（テーパ角度）が設けられている。また，内径成形型４２にも同様に所定の角度が設けられている。なお，本形態のテーパ角度は，外径成形型４１，内径成形型４２ともに５度程度である。
【００２８】
さらに，本形態の成形装置は，図８に示すように軸方向成形型４３と，外径成形型４４と，内径成形型４５とを有している。軸方向成形型４３は，コイルエンド部の最終形状に沿ったリング形状であり，軸方向（図８中の矢印方向）に移動可能になっている。
【００２９】
また，軸方向成形型４３は，縁辺部分が軸方向に突起した形状（以下，突起した部分を「エッジ部」とする）となっている（図８の上図のＤ参照）。なお，コイルエンド部の成形時，軸方向成形型４３と外径成形型４４とのクリアランスは極めて小さい。また，軸方向成形型４３のエッジ部の先端は，図９に示すように丸みをおびている。具体的に，外径成形型４４と接するエッジ部の曲率径Ｒａは，銅線径の１／３〜１／４倍の範囲内となっている。また，軸方向成形型４３のうち，コイルエンド部の角部に接する部位の曲率径Ｒｂは，銅線径の１〜２倍の範囲内となっている。なお，内径成形型４５と接するエッジ部も同様である。
【００３０】
また，外径成形型４４および内径成形型４５は，一対の成形型であり，径方向に対向するように設けられている。また，外径成形型４４は，その内径がコイルエンド部の最終形状の外径と同等である。一方，内径成形型４５は，その外径がコイルエンド部の最終形状の内径と同等である。そして，外径成形型４４と内径成形型４５とは，その間隔がコイルエンド部の最終形状の幅と同等となるように設けられている。また，外径成形型４４および内径成形型４５は，分割不可（一体タイプ）に設けられており，軸方向に移動可能になっている。そして，外径成形型４４と内径成形型４５とは，所定の保持台に設置されたコイルエンド部を挟み込むように配置される。
【００３１】
軸方向成形型４３は，コイルエンド部が外径成形型４４と内径成形型４５とで挟み込まれた状態で，外径成形型４４と内径成形型４５との間を固定子コア１に向かって移動する。これにより，コイルエンド部を軸方向から押さえ込むことができる。すなわち，本形態のモータコイルの成形装置は，軸方向成形型４３によりコイルエンド部を軸方向に圧縮成形することができる。
【００３２】
続いて，本形態の成形装置を利用したコイルエンド部の成形方法について説明する。本形態では，コイルエンド部をまとめて径方向に圧縮した後，その状態から軸方向に圧縮する。
【００３３】
具体的には，まず，所定の保持台にモータコイル巻回済みの固定子コア１（図６参照）を設置する。このとき，外径成形型４１は分離した状態であり，コイルエンド部よりも径方向の外側（図７の下図の４１（ａ））に位置している。一方，内径成形型４２は接合した状態であり，コイルエンド部よりも径方向の内側（図７の下図の４２（ａ））に位置している。なお，図７の下図の破線Ｘは，圧縮成形前のコイルエンド部の外径を示している。
【００３４】
次に，外径成形型４１が径方向の内側（図７の４１（ｂ）の位置）に，内径成形型４２が径方向の外側（図７の４２（ｂ）の位置）にそれぞれ移動し，コイルエンド部を圧接する。すなわち，図７に示すように外径成形型４１が外径側から，内径成形型４２が内径側からそれぞれ径方向にコイルエンド部を押さえ込む。これにより，コイルエンド部が径方向に圧縮成形される。つまり，拡張成形されたコイルエンド部が径方向の所定の位置に集められる。
【００３５】
なお，この径方向への圧縮成形時には，コイルエンド部の幅が最終形状の幅より狭くなるように成形される。つまり，外形成形型４１により，コイルエンド部の外径を最終形状の外径よりも小さくなるように成形している。従って，径方向への圧縮成形後のコイルエンド部の外径は，外径成形型４４の内径よりも小さい。また，内径成形型４２により，コイルエンド部の内径を最終形状の内径よりも大きくなるように成形している。従って，径方向への圧縮成形後のコイルエンド部の内径は，内径成形型４５の外径よりも大きい。これに伴って，コイルエンド部の高さは，コイルエンド部の最終形状の高さより高くなる。
【００３６】
また，外径成形型４１および内径成形型４２にはテーパ角度が設けられていることから，圧縮成形後のコイルエンド部はテーパ形状になっている。圧縮成形後，外径成形型４１は径方向の外側に，内径成形型４２は径方向の内側にそれぞれ退避する。
【００３７】
次に，外径成形型４４および内径成形型４５がそれぞれ固定子コア１側に移動する。このとき，コイルエンド部の幅が最終形状の幅より狭いことから，コイルエンド部全体が外径成形型４４と内径成形型４５との間に収容される。これにより，図８に示すようにコイルエンド部全体が外径成形型４４と内径成形型４５との間に挟み込まれた状態となる。なお，軸方向成形型４３は，コイルエンド部よりも軸方向の外側（図８の上図の４３（ａ））に位置している。そして，この状態で，軸方向成形型４３を軸方向の固定子コア１側（図８の４３（ｂ）の位置）に移動させることにより，コイルエンド部が高圧で圧縮成形される。これにより，コイルエンド部が最終形状に圧縮成形される。
【００３８】
以上詳細に説明したように本形態のモータコイルの成形装置では，まず，外径成形型４１および内径成形型４２によりコイルエンド部を径方向に圧縮成形することとしている。これにより，コイル挿入時に外側に押し広げられたコイルエンド部の径を縮小している。その後，外径成形型４４および内径成形型４５によりコイルエンド部を挟み込み，その状態で，軸方向成形型４３によりコイルエンド部を軸方向に圧縮成形することとしている。すなわち，拡張成形によって径方向にはみ出したコイルエンド部を所定の場所に集めた後，コイルエンド部全体を覆って再度圧縮成形を行っている。これにより，拡張成形されたモータコイルのはみ出しを確実に抑制し，モータ全体のコンパクト化を確実に図ることができる。従って，モータのスロット内の高占積化およびコイルエンド部のコンパクト化を両立させるモータコイルの成形装置および成形方法が実現している。
【００３９】
また，外径成形型４１および内径成形型４２は分割タイプとなっている。そのため，これらの成形型は，径方向への移動が可能である。従って，成形後のコイルエンド部の外径寸法あるいは内径寸法の自由度が高い。つまり，コイルエンド部の外径を最終形状の外径よりも小さく，さらにコイルエンド部の内径を最終形状の内径よりも大きくすることができる。このようにコイルエンド部の幅を最終形状の幅より小さくすることにより，外径成形型４４および内径成形型４５をコイルエンド部の縁辺に沿って配置する際，成形型とコイルエンド部とが干渉しない。従って，銅線の噛み込み等による銅線皮膜の破傷のおそれがない。
【００４０】
また，外径成形型４４および内径成形型４５は，外径成形型４１および内径成形型４２と異なり一体タイプである。そのため，銅線が割れ目に挟み込まれたり，割れ目からはみ出すおそれがない。さらに，分割タイプと比較して，強度および剛性が高い。よって，高圧成形に適している。よって，コイルエンド部をコンパクト化する上で有効である。
【００４１】
また，外径成形型４１および内径成形型４２は，コイルエンド部との圧接面がテーパ状をなしている。そのため，圧縮成形後のコイルエンド部は，固定子コア１に近づくほどその幅が大きくなるようなテーパ形状になる。よって，軸方向への圧縮成形時，コイルの引っ掛けを抑制することができる。
【００４２】
また，図９に示したように軸方向成形型４３のエッジ部に所定の角Ｒａおよび角Ｒｂを設けることとしている。具体的には，角Ｒａを銅線径の１／３〜１／４倍の範囲内としている。また，角Ｒｂを銅線径の１〜２倍の範囲内としている。これは，角Ｒａを銅線径の１／３倍より大きくしてしまうと，外径成形型４４と軸方向成形型４３との隙間に銅線が挟み込まれてしまい，銅線の皮膜を破傷させてしまうおそれがあるためである。一方，角Ｒｂを銅線径の１倍より小さくしてしまうと，銅線への荷重集中によって銅線の皮膜を破傷させてしまうおそれがあるためである。
【００４３】
なお，本実施の形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。例えば，実施の形態では，モータコイルを３回に分けて挿入するモータに本発明を適用しているが，これに限るものではない。すなわち，モータコイルを同心状に複数回に分けて挿入するモータであれば適用可能である。
【００４４】
また，本実施の形態では，車両駆動用モータ用のコイルについてコイルエンド部の成形を行っているが，これに限るものではない。例えば，家電製品用モータに利用されるコイルエンド部の成形装置に本発明を適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】実施の形態にかかる固定子コアを示す図である。
【図２】実施の形態にかかる第１コイルの挿入後の状態を示す図である。
【図３】実施の形態にかかる第１コイルの拡張成形後の状態を示す図である。
【図４】実施の形態にかかる第２コイルの挿入後の状態を示す図である。
【図５】実施の形態にかかる第２コイルの拡張成形後の状態を示す図である。
【図６】実施の形態にかかる第３コイルの挿入後の状態を示す図である。
【図７】実施の形態にかかるコイルエンド部の内外径成形時の状態を示す図である。
【図８】実施の形態にかかるコイルエンド部の最終成形時の状態を示す図である。
【図９】図８に示した成形装置のＤ部分の拡大図である。
【符号の説明】
【００４６】
１      固定子コア
２１    固定子スロット
２２    固定子スロット
２３    固定子スロット
３１    第１コイル
３２    第２コイル
３３    第３コイル
４１    （分割タイプの）外径成形型
４２    （分割タイプの）内径成形型
４３    軸方向成形型
４４    （一体タイプの）外径成形型
４５    （一体タイプの）内径成形型
【図１】
2006005999.tif 000003
【図２】
2006005999.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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