(57)【要約】【課題】薄手化しても磁気テープの剛性が確保され、電磁変換特性や走行安定性が良好な、高記録密度化に対応できる磁気記録媒体を提供する。【解決手段】非磁性支持体の少なくとも一方の面に磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層を設けた磁気記録媒体において、前記非磁性支持体が、芳香環を少なくとも３個有する芳香族ジカルボン酸とジオールとをエステル化反応させて得られるポリエステルを主成分としてなる構成とする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体の少なくとも一方の面に磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層を設けた磁気記録媒体であって、
前記非磁性支持体が、芳香環を少なくとも３個有する芳香族ジカルボン酸とジオールとをエステル化反応させて得られるポリエステルを主成分としてなることを特徴とする磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非磁性支持体の少なくとも一方の面に磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層を設けた磁気記録媒体に関し、さらに詳しくはその構成要素の一つである非磁性支持体の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
磁気記録媒体は、オーディオテープ、ビデオテープ、コンピュータテープ、磁気ディスクなど種々の用途があるが、特にデータバックアップ用テープの分野では、バックアップの対象となるハードディスクの大容量化に伴い、１巻当たり数１００ＧＢ以上の記録容量を持つ磁気テープが商品化されている。また、今後１ＴＢを超える大容量バックアップテープが提案されており、その高記録密度化は不可欠である。
【０００３】
磁気テープに記録できるデータの容量を増大させるため、（１）記録波長の短波長化によるテープの長手方向の高記録密度化、（２）データトラックの狭幅化によるデータトラックの本数の増大、すなわちテープの幅方向の高記録密度化、（３）磁気テープの全厚さの薄手化によるテープの厚さ方向の高記録密度化、等が進められており、いわゆる三次元的に磁気記録媒体としての高容量化が行われている。
【０００４】
この中で（３）の磁気テープの全厚さの薄手化については、磁気テープの剛性の低下に伴う磁気ヘッドとのコンタクト不良による電磁変換特性の低下や走行安定性の低下などが問題となっている。
【０００５】
このような問題に対して、磁気テープの剛性を確保する上で支配的要素となる非磁性支持体の検討が精力的に行われてきた。これらの検討の中で、好ましい非磁性支持体として、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステルや芳香族ポリアミドなどが提案されている。
【０００６】
ところが、磁気テープの高記録密度化の流れの中で、今後ますます非磁性支持体の薄手化が図られる傾向にあり、その結果、上記のような材質の非磁性支持体を用いても電磁変換特性や走行安定性が不十分になる場合が出てきた。そこで、このような問題に対処するため、非磁性支持体の少なくとも一方の面に、金属、半金属、金属酸化物、無機物などからなる補強層を設けることで、非磁性支持体のヤング率を大きくすることが提案されている（例えば特許文献１〜３）。
【０００７】
【特許文献１】特開平７−２７２２４７号公報
【特許文献２】特開平１１−３３９２５１号公報
【特許文献３】特開２０００−１１３７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記のような非磁性支持体の少なくとも一方の面に金属、半金属、金属酸化物、無機物などからなる層を設けた磁気記録媒体では、加工効率が悪く生産性が上がらないため、コストが高くなるという問題がある。また、前記の層を構成している金属が腐食した場合に磁気記録媒体としての性能が低下するという問題がある。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、その目的は、薄手化しても磁気テープの剛性が確保され、電磁変換特性や走行安定性が良好な高記録密度化に適した磁気記録媒体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するため、本発明は、非磁性支持体の少なくとも一方の面に磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層を設けた磁気記録媒体において、前記非磁性支持体が、芳香環を少なくとも３個有する芳香族ジカルボン酸とジオールとをエステル化反応させて得られるポリエステルを主成分としてなることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の磁気記録媒体によれば、非磁性支持体の主成分であるポリエステルの芳香族性が大きいため、非磁性支持体のヤング率が従来の磁気記録媒体で使用されていた非磁性支持体に比べると大きくなる。したがって、磁気記録媒体全体の剛性が向上し、電磁変換特性、走行安定性の良好な磁気記録媒体が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の磁気記録媒体に使用する非磁性支持体は、芳香環を少なくとも３個有する芳香族ジカルボン酸とジオールとをエステル化反応させて得られるポリエステルを主成分としている。
【００１３】
上記のジオールとしては脂肪族ジオールが好ましい。脂肪族ジオールが好ましいのは、成膜性が良好であると、原料が入手し易く、低コストであるためである。このような脂肪族ジオールとしては、例えばエチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、デカメチレングリコール等の如き炭素数２〜１０のポリメチレングリコールを挙げることができ、さらには脂肪族シクロヘキサンジメタノールの如き脂環族ジオール等を挙げることができる。
【００１４】
芳香族ジカルボン酸について「芳香環を少なくとも３個有する」としたのは、芳香環が２個以下では反応生成物であるポリエステルにおいて、必要とする高いヤング率が得られないからである。このような芳香環を少なくとも３個有する芳香族ジカルボン酸としては、例えばアントラセンジカルボン酸、ナフタセンジカルボン酸、ペンタセンジカルボン酸、ヘキサセンジカルボン酸等が挙げられる。これらの芳香族ジカルボン酸のカルボキシル基の位置は、芳香環の配列方向の両端部にあることが好ましく、例えば、アントラセンジカルボン酸であれば２，７−アントラセンジカルボン酸が、ナフタセンジカルボン酸であれば２，８−ナフタセンジカルボン酸が、それぞれ好ましい。カルボキシル基が前記位置にあることにより、分子鎖の配向性が大きくなり、得られるポリエステルのヤング率が大きくなるので好ましい。芳香族ジカルボン酸の芳香環の数は、多くなればなるほど得られるポリエステル材料の芳香族性が大きくなり、ヤング率が大きくなって好ましいが、原料芳香族ジカルボン酸の入手が困難になったり、コストが高くなったり、成膜後非磁性支持体に加工する際の成膜性が低下したりする場合があるので、通常５個が実用的上限である。したがって、これらの事情を総合的に考慮すると、芳香族ジカルボン酸における芳香環の数は３〜５が好ましい。
【００１５】
必要に応じて、他の芳香族ジカルボン酸、例えばテレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェニルケトンジカルボン酸等を併用することができるが、全ジカルボン酸成分の８０モル％以上が芳香環を少なくとも３個有する芳香族ジカルボン酸であり、全ジオール成分の８０モル％以上がエチレングリコールである共重合体であることが好ましい。芳香環を少なくとも３個有する芳香族ジカルボン酸の割合が、全ジカルボン酸成分の８０モル％未満になったり、エチレングリコールの割合が、全ジオール成分の８０モル％未満になると、必要とするヤング率が得られなかったり、成膜性が悪くなったりするからである。
【００１６】
上記の構成割合を満たす範囲内で、ジカルボン酸として、例えば、アジピン酸、セバチン酸等の如き脂肪族ジカルボン酸；シクロヘキサン−１，４−ジカルボン酸等の如き脂環族ジカルボン酸等を含ませてもよい。また、上記の構成割合を満たす範囲内で、ジオールとして、例えば、ハイドロキノン、レゾルシン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等の如き芳香族ジオール；１，４−ジヒドロキシジメチルベンゼンの如き芳香環を有する脂肪族ジオール；ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の如きポリアルキレングリコール（ポリオキシアルキレングリコール）等を含ませてもよい。
【００１７】
本発明で使用する非磁性支持体には、良好な電磁変換特性および走行耐久性を確保する観点から、平均粒子径が0.０３〜1.６μｍの滑材粒子を含ませることが好ましい。この滑材粒子の平均粒子径が0.０３μｍより小さいと走行耐久性に対する改善効果が不十分となるおそれがあり、1.６μｍより大きいと電磁変換特性が悪化したり、ドロップアウトが増加したりするおそれがあるためである。磁気記録媒体の用途に応じて、上記の範囲内で粒子サイズの異なる複数種類の滑材粒子を含ませることが好ましい。複数種類の滑材粒子を含ませることにより、非磁性支持体表面の突起高さ、数をコントロールすることが可能となるからである。
【００１８】
前記滑材粒子の種類としては、二酸化ケイ素（水和物、ケイ砂、石英等を含む）、各種結晶形態のアルミナ、ＳｉＯ2 分を３０重量％以上含有するケイ酸塩（例えば非晶質あるいは結晶質の粘土鉱物、アルミノシリケート（焼成物や水和物を含む）、温石綿、ジルコン、フライアッシュ等）、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｚｒ、及びＴｉの酸化物、Ｃａ、及びＢａの硫酸塩、Ｌｉ、Ｂａ、及びＣａのリン酸塩（１水素塩や２水素塩を含む）、Ｌｉ、Ｎａ、及びＫの安息香酸塩、Ｃａ、Ｂａ、Ｚｎ、及びＭｎのテレフタル酸塩、Ｍｇ、Ｃａ、Ｂａ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ｐｂ、Ｓｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、及びＮｉのチタン酸塩、Ｂａ、及びＰｂのクロム酸塩、炭素（例えばカーボンブラック、グラファイト等）、ガラス（例えばガラス粉、ガラスビーズ等）、Ｃａ、及びＭｇの炭酸塩、ホタル石、ＺｎＳ、架橋シリコーン樹脂粒子、架橋アクリル樹脂粒子、架橋ポリスチレン粒子、架橋ポリエステル粒子、テフロン（登録商標）粒子、ポリイミド粒子等が挙げられる。中でも、架橋シリコーン粒子、炭酸カルシウム、アルミナが好ましい。用途に応じて平均粒子径の異なる複数種類の滑材粒子を組み合わせて、非磁性支持体表面の突起高さ、数をコントロールすることが、走行性や電磁変換特性の向上を図る上で好ましい。例えば、非磁性支持体中に、平均粒子径が0.８〜1.６μｍの架橋シリコーン粒子を0.０００５〜0.００８重量％、平均粒子径が0.３〜0.８μｍの炭酸カルシウムを0.０５〜0.６重量％、平均粒子径が0.０３〜0.３μｍのアルミナを0.０５〜1.０重量％含ませると前記特性が向上するため好ましい。
【００１９】
本発明で非磁性支持体は、単層からなるものであってもよいし、複数の層からなるものであってもよい。２層で構成する場合には、磁気記録媒体の用途に応じて各層に含ませる滑材粒子の種類や添加量を変えることができる。例えば、磁気テープの非磁性支持体とする場合には、磁性層を設ける側とその反対側とで滑材粒子の種類や添加量を変え、磁性層側の層は、粒子を小さく、添加量を少なくして、平滑な表面とし、反対側の層は粒子を大きくし、添加量を多くして適度な突起を有する表面として、磁気テープの電磁変換特性と耐久走行性を両立させることができる。
【００２０】
また、非磁性支持体を３層構成とし、そのうちの真中の層（中間層）を、芳香環を少なくとも３個有する芳香族ジカルボン酸とジオールとをエステル化反応させて得られるポリエステルを主成分とするポリエステルとしてもよい。この場合には、両側の層（上層および下層）は従来公知のポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルとすることが好ましい。このような３層構成とする場合にも、各層に含ませる滑材粒子の種類や添加量を変えて非磁性支持体の表面形状をコントロールすることができる。
【００２１】
本発明の効果に支障を来さない範囲内で、その他の各種添加剤、例えば熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、顔料、染料、脂肪酸エステル、ワックスなどの有機滑剤などを添加することもできる。
【００２２】
なお、多層フィルムを形成し、非磁性支持体とする方法としては、例えば、各層の樹脂溶融液を共押出法等により積層する方法が挙げられる。これら積層の方法としては、周知の方法、例えば、ダイ内での積層、複合ダイでの積層や、一旦１層を形成しておいてその上に他の層を形成する方法などがある。また、あらかじめ形成しておいた各層を張り合わせてもよい。
【００２３】
単層または複数層の未延伸フィルムは、二軸延伸し、二軸配向させることが好ましい。延伸方法としては、逐次二軸延伸または同時二軸延伸など従来公知の方法を用いることができる。
【００２４】
非磁性支持体の厚さは、所要の剛性を確保しつつ薄手化を図る観点から、２μｍ以上、７μｍ未満が好ましく、３μｍ以上、６μｍ以下がより好ましく、３μｍ以上、５μｍ以下が最も好ましい。
【００２５】
非磁性支持体の長手方向のヤング率は5.８８ＧＰａ（６００kg／mm2 ）以上が好ましく、6.８６ＧＰａ（７００kg／mm2 ）以上がより好ましい。非磁性支持体フィルムの長手方向のヤング率が5.８８ＧＰａ（６００kg／mm2 ）以上がよいのは、長手方向のヤング率が5.８８ＧＰａ（６００kg／mm2 ）未満では、テープ走行が不安定になるおそれがあるためである。また、ヘリキャルスキャンタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は、0.３０〜0.８０の特異的範囲が好ましく、0.５〜0.７０の範囲がより好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が、0.３０〜0.８０の特異的範囲がよいのは、この範囲から外れると、メカニズムは現在のところ不明であるが、磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が大きくなるためである。このばらつきは長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が0.７０付近で最小になる。さらに、リニアレコーディングタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は、理由は明らかではないが、0.７０〜1.３０の範囲が好ましい。
【００２６】
以下、本発明の他の構成要素および本発明で採用しうる他の要素について説明する。
【００２７】
〈磁性層〉
磁性層の厚さは、0.０１μｍ以上、0.１５μｍ以下が好ましい。この範囲が好ましいのは、0.０１μｍ未満では得られる出力が小さく、また均一な磁性層を塗布するのが困難であり、0.１５μｍを超えると短波長信号の解像度が悪くなるからである。短波長記録特性をさらに向上させるためには、磁性層の厚さは0.０１〜0.１μｍであることがより好ましく、0.０２〜0.０６μｍが最も好ましい。
【００２８】
磁気記録媒体の容量を大きくするために、非磁性支持体の両面に磁性層を設けた構成としてもよい。
【００２９】
磁性層の保磁力は、８０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、１００〜３００ｋＡ／ｍがより好ましく、１２０〜２８０ｋＡ／ｍがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、８０ｋＡ／ｍ未満では記録波長を短くした場合に反磁界減磁で出力低下が起こり、３２０ｋＡ／ｍを越えると磁気ヘッドによる記録が困難になるためである。
【００３０】
磁性層（後述する下塗層の場合も同様）に用いるバインダ樹脂としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂、ニトロセルロースなどのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種と、ポリウレタン樹脂とを組み合わせたものなどが挙げられる。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリエステルポリウレタン樹脂、ポリカーボネートポリウレタン樹脂、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン樹脂などがある。
【００３１】
官能基として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ3 Ｍ、−ＯＳＯ3 Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）3 、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2 ［これらの式中、Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基又はアミン塩を示す］、−ＯＨ、−ＮＲ′  Ｒ′′、−Ｎ＋  Ｒ′′′  Ｒ′′′′Ｒ′′′′′  ［これらの式中、Ｒ′  、Ｒ′′、Ｒ′′′  、Ｒ′′′′、Ｒ′′′′′  は水素または炭化水素基を示す］、エポキシ基を有する高分子からなる塩化ビニル系樹脂やウレタン樹脂等のバインダ樹脂が使用される。このようなバインダ樹脂を使用するのは、上述のように磁性粉末などの分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ3 Ｍ基同士の組み合わせが好ましい。
【００３２】
これらのバインダ樹脂は、磁性粉末１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、バインダ樹脂として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部とポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが最も好ましい。
【００３３】
これらのバインダ樹脂とともに、バインダ樹脂中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが好ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、バインダ樹脂１００重量部に対して、通常１〜３０重量部の割合で用いられる。より好ましくは５〜２０重量部である。なお、後述する下塗層の上にウエット・オン・ウエットで磁性層が塗布形成される場合には、下塗塗料（下塗層形成用の塗料）からある程度のポリイソシアネートが拡散供給されるので、ポリイソシアネートを併用しなくても磁性層はある程度架橋される。
【００３４】
上記のような熱硬化性のバインダ樹脂の代わりに、放射線硬化性樹脂を用いてもよい。放射線硬化性樹脂としては、上記熱硬化性樹脂をアクリル変性し放射線感応性二重結合を持たせたものや、アクリルモノマー、アクリルオリゴマーが用いられる。
【００３５】
磁性層中に含ませる磁性粉末の平均粒子径は、５ｎｍ以上、６０ｎｍ未満の範囲にあるのが好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が５ｎｍ未満では、粒子の表面エネルギーが大きくなって分散が困難になり、平均粒子径が６０ｎｍ以上になるとノイズが大きくなるためである。磁性粉末としては、以下に述べるような強磁性鉄系金属磁性粉末、窒化鉄磁性粉末、板状の六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉等が好ましい。
【００３６】
強磁性鉄系金属磁性粉末には、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏなどの遷移金属を合金として含ませてもよい。その中でも、Ｃｏ、Ｎｉが好ましく、とくにＣｏは飽和磁化を最も向上できるので、好ましい。上記の遷移金属元素の量としては、鉄に対して、５〜５０原子％とするのが好ましく、１０〜３０原子％とするのがより好ましい。また、イツトリウム、セリウム、イツテルビウム、セシウム、プラセオジウム、サマリウム、ランタン、ユ―ロピウム、ネオジム、テルビウムなどから選ばれる少なくとも１種の希土類元素を含ませても良い（焼結防止剤）。その中でも、セリウム、ネオジムとサマリウム、テルビウム、イツトリウムを用いたときに、形状が良好に保持され、磁性粉表面に均一なセラミック層が形成されるので好ましい。希土類元素の量は鉄に対して0.２〜２５原子％、好ましくは0.３〜２０原子％、より好ましくは0.５〜１５原子％である。
【００３７】
窒化鉄磁性粉末としては、公知のものを用いることができ，形状は針状の他に球状や立方体形状などの不定形のものを用いることができる。ただし、粒子径や比表面積について磁気記録用の磁性粉末としての要求特性を満たした窒化鉄磁性粉末とするためには、一定条件の下に製造する必要がある（参考特許：特開２０００−２７７３１１号公報）。
【００３８】
強磁性鉄系金属磁性粉末および窒化鉄磁性粉末の保磁力は、８０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、７０〜２００Ａ・ｍ2 ／kg（７０〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、８０〜１８０Ａ・ｍ2 ／kg（８０〜１８０ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。
【００３９】
強磁性鉄系金属磁性粉末および窒化鉄磁性粉末の平均粒子径は、５ｎｍ以上、６０ｎｍ未満が好ましく、１５〜４０ｎｍがより好ましい。平均粒子径が５ｎｍ未満であると、保磁力が低下したり、粒子の表面エネルギーが増大するため塗料中での分散が困難になったりする。一方、平均粒子径が６０ｎｍ以上であると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。これらの磁性粉末のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ2 ／ｇ以上が好ましく、４０ｍ2 ／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ2 ／ｇ以上が最も好ましい。通常は１００ｍ2 ／ｇ以下である。
【００４０】
前記強磁性鉄系金属時性粉末、窒化鉄磁性粉末を、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ、Ｙ、Ｚｒまたはこれらの酸化物で表面処理して使用してもかまわない。
【００４１】
六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、４０〜７０Ａ・ｍ2 ／kg（４０〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉の粒径（板面方向の大きさ）は１０〜５０ｎｍが好ましく、１０〜３０ｎｍがより好ましく、１０〜２０ｎｍがさらに好ましい。粒径が１０ｎｍ未満となると、粒子の表面エネルギーが増大するため塗料中への分散が困難になり、５０ｎｍを越えると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。また、板状比（板径／板厚）は２〜１０が好ましく、２〜５がより好ましく、２〜４がさらに好ましい。六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉のＢＥＴ比表面積は、１〜１００ｍ2 ／ｇが好ましい。
【００４２】
これらの強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場１２７3.３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。また、上記の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真から各粒子の最大径（針状粉では長軸径、板状粉では板径の最大値）を実測し、１００個の平均値により求めたものである。
【００４３】
磁性層には、必要に応じて、従来公知の研磨剤を添加することができる。これらの研磨剤としては、α−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、など主としてモース硬度６以上のものが単独または組み合わせで使用される。研磨剤の粒子サイズとしては、通常、平均粒子径で１０〜２００ｎｍとすることが好ましい。
【００４４】
さらに、必要に応じて、導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボンブラックを添加してもよい。カーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどを使用できる。カーボンブラックの平均粒子径は１０〜１００ｎｍが好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満であるとカーボンブラックの分散が難しく、１００ｎｍを超えると多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。必要に応じて、異なる平均粒子径のカーボンブラックを２種類以上用いてもかまわない。
【００４５】
〈下塗層〉
高記録密度の磁性層を得るためには、磁性層の厚さを薄くすることが好ましく、耐久性のある薄層の磁性層を安定して得るためには、磁性層と非磁製支持体との間に下塗層を設けることが好ましい。下塗層の厚さは0.２μｍ以上、1.５μｍ以下が好ましく、1.０μｍ以下がより好ましく、0.８μｍ以下がさらにより好ましい。下塗層の厚さが0.２μｍ未満では、磁性層の厚さむら低減効果、耐久性向上効果が小さく、1.５μｍを越えると磁気テープの全厚が厚くなり過ぎてテープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００４６】
下塗層には非磁性粉末を含有させる。このような非磁性粉末としては、酸化チタン、酸化鉄、酸化アルミニウム等があるが、酸化鉄、酸化チタン単独または酸化鉄と酸化アルミニウムの混合系が好ましく使用される。非磁性粉末の粒子形状は球状、板状、針状、紡錘状のいずれでもよいが、針状、紡錘状の場合は、通常、長軸長２０〜２００ｎｍ、短軸長５〜２００ｎｍのものが好ましい。非磁性粉末を主とし、必要に応じて粒子径0.０１〜0.１μｍのカーボンブラック、粒子径0.０５〜0.５μｍの酸化アルミニウムを補助的に含有させることが多い。下塗層を平滑に、かつ厚みムラを少なく塗布形成するためには、上記非磁性粒子およびカーボンブラックは特に粒度分布がシャープなものを用いることが好ましい。
【００４７】
下塗層には、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの非磁性板状粉末を添加してもよい。非磁性板状粉末の成分は、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄等の元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。導電性改良の目的で、平均粒子径１０〜１００ｎｍのグラファイトのような板状炭素性粉末や平均粒子径１０〜１００ｎｍの板状ＩＴＯ（インジウム、スズ複合酸化物）粉末などを添加してもよい。前記非磁性板状粉末を添加することで、膜厚の均一性、表面平滑性、剛性、寸法安定性が改善される。
【００４８】
下塗層に使用するバインダ樹脂は、上述した磁性層におけるものと同様のものを用いることができる。
【００４９】
〈潤滑剤〉
磁性層、下塗層には、磁性層、下塗層に含まれるそれぞれ全粉体に対して0.５〜3.０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、0.５〜5.０重量％の高級脂肪酸を含有させ、0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させることが好ましい。この範囲の脂肪酸アミドが好ましいのは、0.５重量％未満ではヘッド／磁性層界面での直接接触が起こりやすく焼付き防止効果が小さく、3.０重量％を越えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生するおそれがあるからである。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは、0.５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、5.０重量％を越えると下塗層が可塑化してしまい強靭性が失われるおそれがあるからである。また、この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.２重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を越えると磁性層への移入量が多すぎるため、テープとヘッドが貼り付く等の副作用を生じるおそれがあるためである。高級脂肪酸としては、炭素数１０以上の脂肪酸を用いるのが好ましく、高級脂肪酸エステルは前記高級脂肪酸のエステルを用いるのが好ましい。炭素数１０以上の脂肪酸としては、直鎖、分岐、シス・トランスなどの異性体のいずれでもよいが、潤滑性能にすぐれる直鎖型が好ましい。このような脂肪酸としては、例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などが挙げられる。これらの中でも、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸などが好ましい。なお、磁性層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではなく、上記潤滑剤が下塗層に含まれる場合には、磁性層に潤滑剤を含ませなくてもよい。また、逆に磁性層に含ませるだけで効果が発現する場合には、下塗層に含ませなくてもよい。
【００５０】
〈分散剤〉
下塗層や磁性層には、これらに含まれる非磁性粉末やカーボンブラック、磁性粉末を分散させるための分散剤を添加する。このような分散剤としては、例えば、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアロール酸等の炭素数１２〜１８個の脂肪酸（ＲＣＯＯＨ、Ｒは炭素数１１〜１７個のアルキル基、又はアルケニル基）、前記脂肪酸のアルカリ金属又はアルカリ土類金属からなる金属石けん、前記の脂肪酸エステルのフッ素を含有した化合物、前記脂肪酸のアミド、ポリアルキレンオキサイドアルキルリン酸エステル、レシチン、トリアルキルポリオレフィンオキシ第四級アンモニウム塩（アルキルは炭素数１〜５個、オレフィンは、エチレン、プロピレンなど）、硫酸塩、スルホン酸塩、りん酸塩、及び銅フタロシアニン等のような従来公知の分散剤で表面処理したり、分散剤とともに塗料製造工程を行ってもよい。これらは、単独でも組み合わせて使用しても良い。分散剤は、いずれの層においても結合剤１００重量部に対して通常、0.５〜２０重量部の範囲で添加される。
【００５１】
〈バックコート層〉
本発明の一実施形態である磁気テープには、走行性向上を目的にバックコート層を設けることが好ましい。バックコート層の厚さは0.０５〜0.８μｍが好ましい。この範囲が良いのは、0.０５μｍ未満では、走行性向上効果が不充分で、0.８μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記憶容量が小さくなるためである。バックコート層としては、通常、非磁性粉末とバインダ樹脂とを含む構成の層が設けられるが、走行性向上の効果を有するものであれば、他の構成ないし形態の層であってもかまわない。
【００５２】
バックコート層には、走行性向上等も目的としてカーボンブラックを添加する。カーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、小粒子径カーボンブラックと大粒子径カーボンブラックを併用する。小粒子径カーボンブラックには平均粒子径５〜２００ｎｍのものを使用するのが好ましく、平均粒子径１０〜１００ｎｍのものを使用するのがより好ましい。小粒子径カーボンブラックの平均粒子径が１０ｎｍ以下だとカーボンブラックの分散が難しく、平均粒子径が１００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなって磁性層への裏移り（エンボス）原因になるためである。小粒子径カーボンブラックと併用する大粒子径カーボンブラックとして、小粒子径カーボンブラックの５〜１５重量％の割合で平均粒子径２００〜４００ｎｍの大粒子径カーボンブラックを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。小粒子径カーボンブラックと大粒子径カーボンブラック合計の添加量は、バック層に含まれる無機粉体重量を基準にして６０〜１００重量％が好ましく、７０〜１００重量％がより好ましい。バック層の中心線平均表面粗さＲａは３〜８ｎｍが好ましく、４〜７ｎｍがより好ましい。
【００５３】
バックコート層には、強度、温度・湿度寸法安定性向上等を目的に、平均粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍの非磁性板状粉末を添加することができる。非磁性板状粉末の成分は、酸化アルミニウムに限らず、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄等の元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。導電性改良の目的で、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状炭素性粉末や、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状ＩＴＯ粉末などを添加してもよい。また、必要に応じて、平均粒子径が0.１〜0.６μｍの粒状酸化鉄粉末を添加してもよい。添加量はバックコート層中の全無機粉体の重量を基準にして２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。平均粒子径が0.１μｍ〜0.６μｍのアルミナを添加すると、耐久性がさらに向上するので好ましい。
【００５４】
バックコート層には、バインダ樹脂として、前述した磁性層や下塗層に用いる樹脂と同じものを使用できるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン系樹脂とを複合して併用することが好ましい。バインダ樹脂の含有量は、通常、前記カーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して４０〜１５０重量部、好ましくは５０〜１２０重量部、より好ましくは６０〜１１０重量部、さらに好ましくは７０〜１１０重量部である。このバインダ樹脂の含有量が５０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分となりやすく、１２０重量部を越えると摩擦係数が高くなりやすくなる。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用することが好ましい。さらにバインダ樹脂を硬化するために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いることが好ましい。
【００５５】
バックコート層には、前述した磁性層や下塗層に用いる架橋剤と同様の架橋剤を使用することができる。架橋剤の量は、バインダ樹脂１００重量部に対して、通常、１０〜５０重量部の割合で用いられ、好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部である。架橋剤の量が１０重量部未満ではバックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を越えると、テープドライブの走行系に備えられるガイドローラ等（材質が、例えば、ＳＵＳ３０４）に対する動摩擦係数が大きくなりやすい。
【００５６】
〈有機溶剤〉
磁性塗料（磁性層用塗料）、下塗塗料（下塗層用塗料）、バックコート塗料（バックコート層用塗料）、非磁性層に使用する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチルなどの酢酸エステル系溶剤等が挙げられる。これらの溶剤は、単独で又は混合して使用され、さらにトルエンなどと混合して使用される。
【００５７】
［実施例］
以下、本発明の実施例について説明する。なお、下記実施例および比較例における「部」は重量部を示し、平均粒径（平均粒子径）は数平均粒子径を示す。
【実施例１】
【００５８】
《非磁性支持体の作製》
組成物〈１〉
・２，７−アントラセンジカルボン酸のメチルエステル                  ７０部
（芳香族ジカルボン酸）
・エチレングリコール（ジオール）                                    ３０部
・酢酸マンガン・四水塩（エステル交換触媒）                        0.０２部
・架橋シリコーン粒子（平均粒径1.２μｍ、滑材粒子）              0.００１部
・炭酸カルシウム粒子（平均粒径0.６μｍ、滑材粒子）                  0.２部
・アルミナ粒子（平均粒径0.１μｍ、滑材粒子）                        0.２部
【００５９】
撹拌装置、精留塔、凝縮器を備えたエステル交換反応器に上記の組成物〈１〉を供給し、１８０℃〜２４０℃まで徐々に昇温し、同時に生成したメタノールは連続的に反応系外へ留出させながらエステル交換反応を行った。こうして得られた反応物に、リン酸トリメチル0.０２５部を添加し１５分間反応させてエステル交換反応を終了させてから、三酸化アンチモン０. ０２部を添加し、さらに５分間反応させた。引き続いてエチレングリコールを連続的に留出させながら２９０℃まで昇温し、同時に0.２mmＨｇまで減圧を進めて重縮合反応を行い、固有粘度（測定溶媒オルソクロロフェノール、３５℃）0.５４ｄｌ／ｇのポリエチレンアントラセンカルボキシレート（ＰＥＡ１）を得た。なお、上記滑材粒子は、それぞれエチレングリコールに分散させて濃度１０重量％のスラリーとし、このスラリーを平均孔径が1.０μｍであるフィルターを用いてろ過し、平均粒径からかけ離れた粗大粒子を除去してから、添加した。
【００６０】
このＰＥＡ１をペレットにしたものを１７０℃、３時間乾燥後、押出機ホッパーに供給し、溶融温度３２０〜３４０℃で溶解し、この溶解ポリマーを0.３mmのスリット状ダイを通して表面仕上げ0.３ｓ程度、表面温度２０℃の回転冷却ドラム上に押し出し、厚さ７０μｍの未延伸フィルムを得た。続いて、この未延伸フィルムを１８０℃にて予熱し、更に低速、高速のロール間で１５mm上方より８００℃の表面温度のＩＲヒーター３本にて加熱して4.２倍に延伸し、急冷した。次いでステンターに供給し、２２０℃にて横方向に3.３倍に延伸した。得られた二軸配向フィルムを２５５℃の温度で５秒間熱固定し、厚さ5.０μｍの二軸配向ポリエステルフィルム（ヤング率：ＭＤ（長手）／ＴＤ（幅手）＝１2.４／7.３（ＧＰａ））を得た。
【００６１】
《下塗塗料成分》
（１）
・針状酸化鉄（平均粒径：１００ｎｍ）                            ６８部
・粒状アルミナ粉末（平均粒径：８０ｎｍ  ）                        ８部
・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）                        ２４部
・ステアリン酸                                                  2.０部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体            8.８部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：0.７×１０-4当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂                                  4.４部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１×１０-4当量／ｇ）
・シクロヘキサノン                                              ２５部
・メチルエチルケトン                                            ４０部
・トルエン                                                      １０部
（２）
・ステアリン酸ブチル                                              １部
・シクロヘキサノン                                              ７０部
・メチルエチルケトン                                            ５０部
・トルエン                                                      ２０部
（３）
・ポリイソシアネート                                            1.４部
・シクロヘキサノン                                              １０部
・メチルエチルケトン                                            １５部
・トルエン                                                      １０部
【００６２】
《磁性塗料成分》
（１）混練工程
・針状強磁性鉄系金属粉                                        １００部
（Ｃｏ／Ｆｅ：２４ａｔ％、
Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：7.９ａｔ％、
Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：4.７ａｔ％、
σｓ：１１９Ａ・ｍ2 ／kg（１１９ｅｍｕ／ｇ）、
Ｈｃ：１８１ｋＡ／ｍ（２２８０Ｏｅ）、
平均軸長：６０ｎｍ、軸比６）
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体            １４部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：0.７×１０-4当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂（ＰＵ）                            ５部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：1.０×１０-4当量／ｇ）
・粒状アルミナ（平均粒径：８０ｎｍ）                            １０部
・カーボンブラック（平均粒径：７５ｎｍ）                          ５部
・メチルアシッドホスフェート（ＭＡＰ）                            ２部
・テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）                                  ２０部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）              ９部
（２）希釈工程成分
・パルミチン酸アミド（ＰＡ）                                  １. ５部
・ステアリン酸ｎ−ブチル（ＳＢ）                                  １部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）          ３５０部
（３）配合工程成分
・ポリイソシアネート                                          １. ５部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）            ２９部
【００６３】
上記の下塗塗料成分において（１）を回分式ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、下塗塗料（下塗層用塗料）とした。
【００６４】
これとは別に、上記の磁性塗料の成分において（１）混連工程成分を予め高速混合しておき、その混合粉末を連続式二軸混練機で混練し、さらに（２）希釈工程成分を加え連続式二軸混練機で少なくとも２段階以上に分けて希釈を行い、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに（３）配合工程成分を加え攪拌・濾過後、磁性塗料とした。
【００６５】
上記の下塗塗料を、作製した前記の非磁性支持体（二軸配向ポリエステルフィルム）上に、乾燥、カレンダ後の厚さが0.９μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向処理、乾燥、カレンダー処理後の磁性層の厚さが0.０９μｍとなるようにウエット・オン・ウエットで塗布し、磁場配向処理、乾燥を経て磁気シートを得た。
【００６６】
《バックコート層用塗料成分》
・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）                        ８０部
・カーボンブラック（平均粒径：0.３５μｍ）                      １０部
・粒状酸化鉄（平均粒径：５０ｎｍ）                              １０部
・ニトロセルロース                                              ４５部
・ポリウレタン樹脂（−ＳＯ3 Ｎａ基含有）                        ３０部
・シクロヘキサノン                                            ２６０部
・トルエン                                                    ２６０部
・メチルエチルケトン                                          ５２５部
【００６７】
上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバックコート層用塗料を調整し濾過後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に、乾燥、カレンダ後の厚みが0.５μｍとなるように塗布し、乾燥した。
【００６８】
このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１９６ｋＮ／ｍの条件で鏡面化処理し、磁気シートをコアに巻いた状態で７０℃で７２時間エージングし磁気シートを作製した。
【００６９】
磁気シートを１／２インチ（約１2.６５mm）幅に裁断し、裁断後のテープを２００ｍ／分で走行させながら磁性層表面に対しラッピングテープ研磨、ブレード研磨そして表面拭き取りの後処理を行い、磁気テープを作製した。この時、ラッピングテープにはＫ１００００、ブレードには超硬刃、表面拭き取りには東レ社製トレシー（商品名）を用い、走行テンション0.２９４Ｎで処理を行った。上記のようにして得られた磁気テープを、Ｓ−ＤＬＴ用のサーボーライターにてバックコート層にサーボ信号を書き込んだ後、バックコート層に短繊維径が４μｍの綿４本を撚り合わせた長さ2.５mmの繊維を植毛したベルベットを接触させながらテープを走行させて、サーボ信号書き込み時の燃焼カスを除去して、カートリッジに組み込み、コンピュータ用テープを作製した。
【実施例２】
【００７０】
非磁性支持体に用いる二軸配向ポリエステルをＰＥＡから下記のようにして作成したＰＥＮＡに変更した以外は、実施例１と同様にして実施例２のコンピュータ用テープを作製した。
【００７１】
《非磁性支持体の作製》
組成物〈２〉
・ナフタセンジカルボン酸のメチルエステル                            ７５部
（芳香族ジカルボン酸）
・エチレングリコール（ジオール）                                    ２５部
・酢酸マンガン・四水塩（エステル交換触媒）                        0.０２部
・架橋シリコーン粒子（平均粒径1.２μｍ、滑材粒子）              0.００１部
・炭酸カルシウム粒子（平均粒径0.６μｍ、滑材粒子）                  0.２部
・アルミナ粒子（平均粒径0.１μｍ、滑材粒子）                        0.２部
【００７２】
撹拌装置、精留塔、凝縮器を備えたエステル交換反応器に上記の組成物〈２〉を供給し、１８０℃〜２４０℃まで徐々に昇温し、同時に生成したメタノールは連続的に反応系外へ留出させながらエステル交換反応を行った。こうして得られた反応物に、リン酸トリメチル0.０２５部を添加し１５分間反応させてエステル交換反応を終了させてから、三酸化アンチモン0.０２部を添加し、さらに５分間反応させた。引き続いてエチレングリコールを連続的に留出させながら２９０℃まで昇温し、同時に0.２mmＨｇまで減圧を進めて重縮合反応を行い、固有粘度（測定溶媒オルソクロロフェノール、測定温度３５℃）0.５６ｄｌ／ｇのポリエチレンナフタセンカルボキシレート（ＰＥＮＡ）を得た。なお、上記滑材粒子は、それぞれエチレングリコールに分散させて濃度１０重量％のスラリーとし、このスラリーを平均孔径が1.０μｍであるフィルターを用いてろ過して、平均粒径からかけ離れた粗大粒子を除去してから、添加した。
【００７３】
このＰＥＮＡをペレットにしたものを１７０℃、３時間乾燥後押出機ホッパーに供給し、溶融温度３３０〜３５０℃で溶解し、この溶解ポリマーを0.３mmのスリット状ダイを通して表面仕上げ0.３ｓ程度、表面温度２０℃の回転冷却ドラム上に押し出し、厚さ７０μｍの未延伸フィルムを得た。続いて、この未延伸フィルムを２００℃にて予熱し、更に低速、高速のロール間で１５mm上方より８００℃の表面温度のＩＲヒーター３本にて加熱して5.０倍に延伸し、急冷した。次いでステンターに供給し、２４０℃にて横方向に3.５倍に延伸した。得られた二軸配向フィルムを２７５℃の温度で５秒間熱固定し、厚さ4.０μｍの二軸配向ポリエステルフィルム（ヤング率：ＭＤ（長手）／ＴＤ（幅手）＝１2.６／7.５（ＧＰａ））を得た。
【実施例３】
【００７４】
非磁性支持体に用いる二軸配向ポリエステルを単層構成のものから下記のようにして作成した二層構成のものに変更し、ＰＥＡ２の層側に磁性層を設け、反対側にバックコート層を設けた以外は、実施例１と同様にして実施例３のコンピュータ用テープを作製した。
【００７５】
《非磁性支持体の作製》
ＰＥＡ１ペレットと、滑材粒子をまったく添加しなかった以外はＰＥＡ１と同様に作成したＰＥＡ２ペレットとを１７０℃、３時間乾燥後、２台の押出機ホッパーに供給し、溶融温度３２０〜３４０℃で溶解し、マルチマニホールド型共押出ダイを用いて２層を積層させ、スリット状ダイを通して表面仕上げ0.３ｓ程度、表面温度２０℃の回転冷却ドラム上にＰＥＡ１／ＰＥＡ２の厚さの比が１／４になるように押し出し、全厚さ７０μｍの未延伸フィルムを得た。なお、層厚み構成は２台の押出機の吐出量にて調整した。その後の延伸工程以降は実施例１と同様に行い、厚さ5.０μｍ（ＰＥＡ１層1.０μｍ、ＰＥＡ２層4.０μｍ）の二層構成の二軸配向ポリエステルフィルム（ヤング率：ＭＤ（長手）／ＴＤ（幅手）＝１2.４／7.４（ＧＰａ））を得た。
【実施例４】
【００７６】
非磁性支持体に用いる二軸配向ポリエステルを単層構成のものから下記のようにして作成した三層構成のものに変更し、ＰＥＮ２の層側に磁性層を設け、反対側にバックコート層を設けた以外は、実施例１と同様にして実施例４のコンピュータ用テープを作製した。
【００７７】
《非磁性支持体の作製》
滑材粒子をまったく含まないポリエチレン−２，６−ナフタレートペレット（ＰＥＮ２）（固有粘度0.６１ｄｌ／ｇ、測定溶媒オルトクロロフェノール、測定温度２５℃）と、ＰＥＡ２ペレットと、ＰＥＮ２に平均粒径1.２μｍの架橋シリコーン粒子を0.００１重量％、平均粒径0.６μｍの炭酸カルシウム粒子を0.２重量％、平均粒径0.１μｍのアルミナ粒子を0.２重量％を含ませて作成したＰＥＮ１ペレットとを、１７０℃、３時間乾燥後、３台の押出機ホッパーに供給し、溶融温度３００〜３４０℃で溶解し、マルチマニホールド型共押出ダイを用いて３層を積層させ、スリット状ダイを通して表面仕上げ0.３ｓ程度、表面温度２０℃の回転冷却ドラム上にＰＥＮ２／ＰＥＡ２／ＰＥＮ１の厚さの比が0.５／４／0.５になるように押し出し、全厚さ７０μｍの未延伸フィルムを得た。なお、層厚み構成は３台の押出機の吐出量にて調整した。その後の延伸工程以降は実施例１と同様に行い、厚さ5.０μｍ（ＰＥＮ２層0.５μｍ、ＰＥＡ２層4.０μｍ、ＰＥＮ１層0.５μｍ）の三層構成の二軸配向ポリエステルフィルム（ヤング率：ＭＤ（長手）／ＴＤ（幅手）＝１2.３／7.１（ＧＰａ））を得た。
【００７８】
［参考例］
非磁性支持体の厚さを5.２μｍに変更した以外は、実施例１と同様にしてコンピュータ用テープ（磁気テープ）を作製した。
【００７９】
［比較例１］
非磁性に支持体用いる二軸配向ポリエステルをＰＥＡから下記のように作製したポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）に変更した以外は、実施例１と同様にして比較例１のコンピュータ用テープを作製した。
【００８０】
《非磁性支持体の作製》
滑材粒子をまったく含まないＰＥＴペレット（固有粘度0.６０ｄｌ／ｇ、測定溶媒オルトクロロフェノール、測定温度３５℃）に、平均粒径1.２μｍの架橋シリコーン粒子を0.００１重量％、平均粒径0.６μｍの炭酸カルシウム粒子を0.２重量％、平均粒径0.１μｍのアルミナ粒子を0.２重量％を含ませて作成したＰＥＴ１ペレットを、１７０℃、３時間乾燥後、押出機ホッパーに供給し、溶融温度２８０〜３００℃で溶解し、この溶解ポリマーを0.３mmのスリット状ダイを通して表面仕上げ0.３ｓ程度、表面温度２０℃の回転冷却ドラム上に押し出し、厚さ７０μｍの未延伸フィルムを得た。その後の延伸工程以降は実施例１と同様に行い、厚さ5.０μｍの二軸配向ポリエステルフィルム（ヤング率：ＭＤ（長手）／ＴＤ（幅手）＝7.４／4.９（ＧＰａ））を得た。
【００８１】
［比較例２］
非磁性支持体に用いる二軸配向ポリエステルをＰＥＡから下記のように作製したポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）に変更した以外は、実施例１と同様にして比較例２のコンピュータ用テープを作製した。
【００８２】
《非磁性支持体の作製》
ＰＥＮ１ペレットを、１７０℃、３時間乾燥後、押出機ホッパーに供給し、溶融温度３００〜３２０℃で溶解し、この溶解ポリマーを0.３mmのスリット状ダイを通して表面仕上げ0.３ｓ程度、表面温度２０℃の回転冷却ドラム上に押し出し、厚さ７０μｍの未延伸フィルムを得た。その後の延伸工程以降は実施例１と同様に行い、厚さ5.０μｍの二軸配向ポリエステルフィルム（ヤング率：ＭＤ（長手）／ＴＤ（幅手）＝１0.８／6.１（ＧＰａ））を得た。
【００８３】
〔特性の評価〕
得られた各コンピュータ用テープ（磁気テープ）及びこれらに使用した各非磁性支持体シートについて、以下のような方法で特性を評価した。
【００８４】
〈非磁性支持体の各構成層の厚さの測定〉
非磁性支持体全体の厚さはマイクロメータにてランダムに１０点測定し、その平均値を用いる。非磁性支持体が２層および３層の構成になっている場合の層厚は、二次イオン質量分析装置（ＳＩＭＳ）を用いて、被覆層を除いた表層から深さ５０００ｎｍの範囲のフィルム中の粒子の内最も高濃度の粒子に起因する金属元素（Ｍ＋）と熱可塑性樹脂の炭化水素（Ｃ＋）の濃度比（Ｍ＋／Ｃ＋）を粒子濃度とし、表面から深さ５０００ｎｍまで厚さ方向の分析を行なう。表層では表面という界面のために粒子濃度は低く、表面から遠ざかるにつれて粒子濃度は高くなる。本発明の場合、図１に示すように、表面から内部にＭ＋／Ｃ＋を見ていくと、表面から内部に入るほど粒子濃度が高くなった後に安定値になり、その後に粒子濃度が低くなって、Ｍ＋／Ｃ＋が低下する（図１）。この分布曲線をもとに、粒子濃度が安定値の１／２になる深さ（この深さは安定値を与える深さよりも深い）をもって、表層の厚さ（μｍ）（図１で「ａ層の厚さ」として示したもの）とする。この厚さを。全厚さより求めた層厚さを引き算してもう一方の層厚さが求められる。
【００８５】
また、表層から５０００ｎｍの範囲に最も多く存在する粒子がシリコーン樹脂以外の有機高分子粒子の場合、上記ＳＩＭＳでは測定が難しいので、表面からエッチングしながらＦＴ−ＩＲ（フーリエトランスフォーム赤外分光法）、粒子によってはＸＰＳ（Ｘ線光電分光法）などで上記と同様の濃度分布曲線を測定し、層厚（μｍ）を求める。３層構成の場合の層厚さは、前述の全厚さより両表層の層厚を引き算して求める。
【００８６】
〈ヤング率（幅方向）の測定〉
非磁性支持体シートから、長手方向、幅手方向のそれぞれから長さ１５mm、幅４mmの試料を切り出し、小型引っ張り試験機（横浜システム社製）を用い、２５℃での歪み・引っ張り応力を測定した。測定長さは１０mm、引っ張り速度１０％歪み／分で引っ張り、得られた応力の0.３％歪みの値をもとに、0.３％伸び弾性率（ヤング率）を評価した。
【００８７】
〈Ｃ／Ｎ測定〉
磁気テープの電磁変換特性測定には、ドラムテスターを用いた。ドラムテスターには電磁誘導型ヘッド（トラック幅２５μｍ、ギャップ0.２ミクロン）とＭＲヘッド（トラック幅８μｍ）を装着し、誘導型ヘッドで記録を行い、ＭＲヘッドで再生を行った。これら電磁誘導型ヘッドとＭＲヘッドは回転ドラムに対して異なる場所に設置されており、両ヘッドを上下方向に操作することで、トラッキングを合わせることができるようにした。磁気テープはカートリッジに巻き込んだ状態から適切な量を引き出して廃棄し、更に６０cmを切り出し、更に４mm幅に加工して回転ドラムの外周に巻き付けた。
【００８８】
出力及びノイズは、ファンクションジェネレータにより矩形波を記録電流電流発生器に入力制御し、波長0.２μｍの信号を書き込み、ＭＲヘッドの出力をプリアンプで増幅後、スペクトラムアナライザーに読み込んだ。0.２μｍのキャリア値を媒体出力Ｃとした。また0.２μｍの矩形波を書き込んだときに、記録波長0.２μｍ以上に相当するスペクトルの成分から、出力及びシステムノイズを差し引いた値の積分値をノイズ値Ｎとして用いた。更に両者の比をとってＣ／Ｎとし、Ｃ、Ｃ／Ｎともに比較例１のコンピュータ用テープの値との相対値を求めた。
【００８９】
〈耐久走行試験〉
薄手テープも測定できるように改良したＳ−ＤＬＴドライブを用いてテストモードにて、記録（記録波長0.３７μｍ）・再生することにより走行前のエラーレートを求め、さらに、２５℃、５５％ＲＨ環境下で、全長、全トラックを３００時間走行させた後のエラーレートを求めた。
【００９０】
表１に、以上の評価結果を示す。
【００９１】
【表１】
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【００９２】
表１から明らかなように、本発明に係る実施例１〜４のコンピュータ用テープは、比較例１、２のコンピュータ用テープに比較してＣ／Ｎが良好で、耐久走行試験後のエラーレートの増加が少ない。また、コンピュータ用テープにおける非磁性支持体の厚さは、実施例２のものが比較例１、２のものよりも薄く、実施例１、３、４のものが比較例１、２のものと等しいが、それにも拘らず非磁性支持体のヤング率は、各実施例のものの方が比較例１、２におけるそれよも大きな値となっていることもわかる。なお、参考例のコンピュータ用テープについては、Ｃ／Ｎは測定できたが、実施例１〜４と同様のテープ長にすると巻き径が比較的大きくなったため、現行規格のカートリッジには組み込めず、耐久走行試験を行うことができなかった。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】非磁性支持体の層厚さの測定について説明した際に使用した説明図である。
【図１】
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