(57)【要約】【課題】  従来より時間と手間をかけずに、且つ少ない人員で入出力信号装置の入力及び出力データが適切か否か検証することができるデータ照合装置及び方法を提供する。【解決手段】  チェック用ＰＣ６００は、警報監視システム動作時にＰＬＣに期待される入力メモリアドレスとそのビット値、及び出力メモリアドレスとそのビット値からなる期待値情報を含むチェックシートファイル６１１をメモリ６１０に記憶する。チェック用ＰＣ６００は、警報監視システム動作試験後のＰＬＣ３００のデータメモリ情報を、ＰＬＣから受信し、中間ファイル生成部６５１が、中間ファイルを生成してメモリ６１０に格納する。チェック用ＰＣ６００の比較部６５２は、メモリ６１０から中間ファイルとチェックシートファイル６１１を読み出し、比較する。チェックシートファイル書き込み部６５３は、比較部６５２の比較の結果に基づいて、試験の合否欄に合否結果を書き込む。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
入出力信号制御装置に期待される入力データと出力データの組み合わせである期待値情報を記憶する期待値情報記憶手段と、
前記入出力信号制御装置に入力された入力データと前記入出力信号制御装置が出力した出力データを示す入出力情報を前記入出力制御装置から受信し、入出力情報記憶手段に格納する受信手段と、
前記入出力記憶手段内の入出力情報を読み出し前記期待値情報記憶手段内の期待値情報と比較する比較手段と、
前記比較手段による比較の結果に基づく比較結果情報を生成する生成手段と、
を具備することを特徴とするデータ照合装置。
【請求項２】
前記入出力情報記憶手段内の入出力情報を読み出し、前記期待値情報記憶手段内の期待値情報に対応する形式に変換した中間データを生成する中間データ生成手段を有し、
前記比較手段は、前記中間データ生成手段が生成した中間データを読み出し、前記期待値情報記憶手段内の期待値情報と比較する
ことを特徴とする請求項１に記載のデータ照合装置。
【請求項３】
入出力信号制御装置に入力された入力データと前記入出力信号制御装置が出力した出力データを示す入出力情報を前記入出力制御装置から受信し、
前記入出力情報と前記入出力信号制御装置に期待される入力データと出力データの組み合わせである期待値情報とを比較し、
前記比較の結果に基づく比較結果情報を生成する
ことを特徴とするデータ照合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、システムの動作試験の結果のデータを取得し、そのデータを基準データと照合するデータ照合装置及び方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特種ガスを扱う工場での警報監視システムにおいては、ガス漏れ検知器からの警報信号をＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ  Ｌｏｇｉｃ  Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）に入力させ、パトライトや警報ブザー等に出力信号を送信して動作させている。この動作に必要な、ＰＬＣに組み込むシーケンスプログラムを開発する際には、開発者がチェックリストを紙面に作成し、それを元にシーケンスプログラムを作成していた。しかしながら、開発したシーケンスプログラムが期待した通りに動作するか否か、システム構築後や定期点検時に必ず行う必要がある。
【０００３】
図５は、従来技術における特種ガスを扱う工場における警報監視システムの概要図である。このシステムの動作試験を行う際、従来においては、まず、検査指示者が指示をして、シリンダキャビネット１００、ガス漏れ検知器２００、ＰＬＣ搭載監視盤９００、上位監視用ＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）４００、工場内に点在する複数のパトライト７００の各設置場所に人員を配置する。そして、検査指示者が、ガス漏れ検知器２００の操作員にトランシーバ等で連絡を取って、ガス漏れ検知の擬似信号の発信を指示し、ガス漏れ検知器２００の操作員は、ガス漏れ検知器２００を操作し、ガス漏れの擬似信号を発信させる。そして、ＰＬＣがシーケンスプログラムを動作させた後、検査指示者は、監視盤９００、上位監視用ＰＣ４００、シリンダキャビネット１００、パトライト７００に配置された確認員にそれぞれ連絡を取って、パトライト７００の点灯、警報ブザーの鳴動、シリンダキャビネット１００からのガスの遮断、上位監視ＰＣ６００の画面表示や音声出力等の動作を確認し、図６に示すような試験項目表の紙面に連絡結果を検査結果として手書きで書き込んでいた。
【０００４】
上記のトランシーバ等の無線通話手段は、通信帯域によっては工場内の装置の誤作動を引き起こす問題がある。そこで、特許文献１には、工場内のデータ伝達手段を用いて通話を行い、工場内の装置の誤作動を回避する方法が公開されている。
【特許文献１】特開２００３−３３１３７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した方法はいずれも、システムの動作試験を行う度に、工場内の各装置の動作を視聴する多くの確認員が必要となるという問題があった。更に、その結果を確認する際に、各装置に配置した確認員一人一人と、通話による確認作業を行っていたため、時間と手間がかかっていた。
【０００６】
この発明は上記の点を鑑みてなされたもので、従来より時間と手間をかけずに、且つ少ない人員で入出力信号装置の入力及び出力データが適切か否か検証することができるデータ照合装置及び方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、請求項１の発明は、入出力信号制御装置に期待される入力データと出力データの組み合わせである期待値情報を記憶する期待値情報記憶手段と、前記入出力信号制御装置に入力された入力データと前記入出力信号制御装置が出力した出力データを示す入出力情報を前記入出力制御装置から受信し、入出力情報記憶手段に格納する受信手段と、前記入出力記憶手段内の入出力情報を読み出し前記期待値情報記憶手段内の期待値情報と比較する比較手段と、前記比較手段による比較の結果に基づく比較結果情報を生成する生成手段とを具備することを特徴とするデータ照合装置である。
【０００８】
また、請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記入出力情報記憶手段内の入出力情報を読み出し、前記期待値情報記憶手段内の期待値情報に対応する形式に変換した中間データを生成する中間データ生成手段を有し、前記比較手段は、前記中間データ生成手段が生成した中間データを読み出し、前記期待値情報記憶手段内の期待値情報と比較することを特徴とする。
【０００９】
また、請求項３の発明は、入出力信号制御装置に入力された入力データと前記入出力信号制御装置が出力した出力データを示す入出力情報を前記入出力制御装置から受信し、前記入出力情報と前記入出力信号制御装置に期待される入力データと出力データの組み合わせである期待値情報とを比較し、前記比較の結果に基づく比較結果情報を生成する
ことを特徴とするデータ照合方法である。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１の発明によれば、入出力信号制御装置に実際に入力された入力データと前記入出力信号制御装置が実際に出力した出力データを示す入出力情報を受信して、入出力信号制御装置に期待される入力データと出力データの組み合わせである期待値情報と比較し、比較の結果に基づいた比較結果情報を生成するので、従来より時間と手間をかけずに、且つ少ない人員で入出力信号装置の入力及び出力データが適切か否か検証することができる。
【００１１】
また、請求項２の発明によれば、入出力情報を、期待値情報に対応する形式に変換した中間データを生成し、この中間データと期待値情報と比較するので、組み合わせ情報と入出力履歴情報のフォーマットが異なっていても内容を比較して検証することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図２は、本実施形態における半導体特殊材料ガスを用いる半導体工場の警報監視システムの全体図である。１００はシリンダキャビネット、２００は、シリンダキャビネット１００に接続するガス漏れ検知器であり、共にＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ  Ｌｏｇｉｃ  Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）３００に接続される。４００は、ネットワークＮに接続する上位監視ＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）であり、接続装置５００を介してＰＬＣ３００に接続する。６００はデータチェック用ＰＣであり、アクセスポイント８００を介してネットワークＮに無線接続している。これにより、工場内の任意の場所にチェック用ＰＣ６００を設置できる。Ｌは、工場内に複数設置されているＰＬＣ３００が互いに接続して構成するＰＬＣネットワークである。７００は、複数のＰＬＣ３００のそれぞれに、複数台ずつ接続されているパトライトである。Ａは、工場内の試験対象エリアであり、工場内に複数存在する。
【００１３】
シリンダキャビネット１００は、工場内で使用される半導体特殊材料ガスの入ったボンベを密閉して収納しており、ＰＬＣ３００の出力信号に従ってシリンダキャビネット１００に設けられたバルブを遮断する機能、シリンダキャビネット内を強制排気する機能等を持つ。
【００１４】
ガス漏れ検知器２００は、シリンダキャビネット１００内に設けられたセンサに接続して、そのガス漏れを検知する機能と、検知した際に、ＰＬＣ３００への入力信号を送信する機能を持つ。
【００１５】
ＰＬＣ３００は、工場内に設置された複数の監視盤のそれぞれに搭載されており、シーケンスプログラムが予め組み込まれている。ここで、シーケンスプログラムとは、ガス漏れ検知器２００から送信される入力信号を受信した入力用メモリアドレスと、それに書き込まれた入力データ値に基づいて、出力データ値を、対応する出力用メモリアドレスに書き込んで、外部の装置に出力する機能を持ったプログラムを指す。また、複数のＰＬＣ３００は、互いに他のＰＬＣ３００と接続しており、ＰＬＣネットワークＬを構成している。ここでいうＰＬＣネットワークＬは、複数のサブネットワークから構成されており、個々のＰＬＣ３００は、サブネットワークを識別するネットワークＩＤと、ノードＩＤによって特定される。
【００１６】
上位監視ＰＣ４００は、ＣＲＴ（Ｃａｔｈｏｄｅ  Ｒａｙ  Ｔｕｂｅ）で構成される表示部と、スピーカシステムに音声を出力する音声合成ユニット４１０と接続しており、ＰＬＣ３００から異常が検知されたエリア情報（エリア名等）を受信して、それを表示部に表示させ、対応する警告アナウンス等の音声を音声合成ユニット４１０からスピーカシステムに出力させる機能を持つ。
【００１７】
次に、チェック用ＰＣ６００の説明をする。図１は、チェック用ＰＣ６００の構成図である。６１０は、メモリである。６２０は、キーボード、マウスで構成する入力部である。６３０は、ＣＲＴで構成する表示部である。６４０は、アクセスポイント８００を介してネットワークＮに無線接続する通信Ｉ／Ｆである。６５０は、制御部である。６５１は、中間ファイル生成部である。６５２は、比較部である。６５３は、チェックシートファイル書き込み部である。ここで、中間ファイル生成部６５１、比較部６５２、及びチェックシートファイル書き込み部６５３は、制御部６５０に含まれる。
【００１８】
上記のチェック用ＰＣ６００は、ＣＰＵ（中央演算装置）（図示せず）を実装しており、制御部６５０が含む上述した各機能を実現するプログラム（図示せず）を、メモリ６１０上にロードして実行することで実現する。
なお、上記の各機能は、専用のハードウェアを用いて実現されても良い。
【００１９】
次に、検査者が警報監視システムの動作試験を開始し、チェック用ＰＣ６００が試験結果を検証する動作を説明する。
図３は、チェック用ＰＣ６００が、ＰＬＣネットワークＬ上のＰＬＣ３００の入出力用メモリ（以下、データメモリという）の内容であるデータメモリ情報（入出力情報）を読み出して、内容を検証する動作を示すフローチャートである。
【００２０】
まず、検査者は、工場内の試験対象エリアＡに設置されたパトランプ７００の点灯、シリンダキャビネット１００の遮断、監視盤に設置された警報ブザー及びパトライトが正常動作するか、それぞれの装置単体で検査しておく。
【００２１】
次に、チェック用ＰＣ６００の操作者が、入力部６２０から、試験項目の結果を書き込むチェックシートファイル（図１の６１１）の生成要求を入力すると、チェック用ＰＣ６００は、チェックシートファイル６１１を生成してメモリ６１０に格納する。ここで、図４に、動作試験において利用されるデータの概要の説明図を示す。本図において、５０３は、チェックシートファイル６１１を、チェック用ＰＣ６００の表示部６３０に表示させた際のイメージ画像である。
【００２２】
そして、チェック用ＰＣ６００の操作者は、入力部６２０から、各試験項目に該当するＰＬＣ３００のネットワークＩＤ、及びノードＩＤ、その項目の試験を実施した後に、該当するＰＬＣ３００に正常な動作として期待されるデータメモリの内容、即ち、入力メモリアドレスとそのビット値、及び、出力メモリアドレスとそのビット値からなり、正常か否かを判定するための期待値情報を、全ての試験項目について入力する。チェック用ＰＣ６００は、入力部６２０から受け付けた、全ての試験項目に対する期待値情報を、メモリ６１０内のチェックシートファイル６１１に格納する。
【００２３】
チェックシートファイル６１１には、図４のイメージ画像５０３内の“試験項目番号”欄の試験項目番号毎に、対応するＰＬＣ３００のネットワークＩＤ、及びノードＩＤを内部的に格納される。また、本図中の“入力○○”の右側に表記された番号５０４ａ〜５０４ｅは、該当するＰＬＣ３００のデータメモリにおいて信号を受信する入力メモリアドレスを指し、“出力○○”の下側に表記された番号５０５は、該当するＰＬＣ３００のデータメモリにおいて信号を送信する出力メモリアドレスを指す。また、前述の期待値情報は、本図における、入力メモリアドレス５０４ａ〜５０４ｅに期待されるビット値、及び、出力メモリアドレス５０５ａ〜５０５ｄ等に期待されるビット値として、チェックシートファイル６１１に内部的に格納される。ここで、本図のイメージ画像５０３内の丸印の表記５０６は、それぞれの試験項目において動作検証が必要な入力メモリアドレスと出力メモリアドレスの組み合わせを指す。
【００２４】
次に、検査指示者は、ガス漏れ検知器２００の操作員を配置する。次いで、チェック用ＰＣ６００の操作員は、入力部６２０から、メモリ６１０内のチェックシートファイル６１１の表示を要求する。これを受けて、チェック用ＰＣ６００の制御部６５０は、メモリ６１０からチェックシートファイル６１１を読み出し、“テスト開始”ボタンと共に、表示部６３０に表示する。
【００２５】
次に、従来と同様に、チェック用ＰＣ６００の操作員が、表示部６３０に表示されたチェックシートファイル６１１のイメージ画像５０３を見ながら、ガス漏れ検知器２００の操作員に固定電話等で連絡を取り、図４に示すチェックシートファイル６１１のイメージ画像５０３を視認して、試験項目番号“００１”に相当するガス漏れ検知器２００の擬似信号の発信を要求する。次いで、指示を受けたガス漏れ検知器２００の操作員は、指示された内容の信号を、擬似的にガス漏れ検知器２００から発信させる。擬似信号を発信したガス漏れ検知器２００に接続しているＰＬＣ３００は、ガス漏れ検知器２００からの擬似信号の入力を受け付けると、組み込まれたシーケンスプログラムが起動して、シーケンスプログラムに設定された出力信号を出力する。ここで、この出力信号は、試験対象エリアＡ内のパトライト７００と、このＰＬＣ３００が搭載されている監視盤に設置された警報ブザー及びパトライトを作動させ、上位監視ＰＣ４００に、異常を検知したエリア情報を通知する。出力信号を受けると、監視盤に設置された警報ブザーは鳴動し、パトライトは点灯する。上位監視ＰＣ４００は、ＰＬＣ３００から通知されたエリア名を表示部に表示し、「エリアＡでガス漏れが発生しました。作業員を非難させてください。」等の音声を、音声合成ユニット４１０から出力する。ここで、試験を行ったＰＬＣ３００のデータメモリ５０１の内容を、図４に示す。
【００２６】
次に、チェック用ＰＣ６００の操作者は、前述で表示部６３０に表示されたチェックシートファイル６１１のイメージ画像５０３を見て、試験項目番号“００１”の“入力Ａ”を入力部６２０から選択した後、表示部６３０に表示された“テスト開始”ボタンを入力部６２０から押下する（ステップＳ１３）。チェック用ＰＣ６００の制御部６５０は、入力部６２０から、この入力データを受け付けると、警報監視システムの動作を検証するアプリケーションを起動させる（ステップＳ１４）。その後、中間ファイル生成部６５１が、チェックシートファイル６１１から、試験項目番号“００１”に該当するネットワークＩＤとノードＩＤを読み出し、通信Ｉ／Ｆ６４０を制御して、対応するＰＬＣ３００にデータメモリ情報を要求する。これを受けたＰＬＣ３００は、図４に示すような、データメモリ５０１の内容を示すデータメモリ情報を、チェック用ＰＣ６００に送信する。これを受けて、チェック用ＰＣ６００の中間ファイル生成部６５１は、受信したデータメモリ情報の内、動作検証が必要なメモリアドレスのデータ、即ち、図４のチェックシートファイル６１１のイメージ画像５０３内で、試験項目番号“００１”において登録されている全ての入力メモリアドレスと期待されるビット値、及び出力メモリアドレスと期待されるビット値からなる期待値情報を読み出して、それらのデータから成る中間ファイルを一時的に生成する（ステップＳ１５）。
【００２７】
ここで、図４に、中間ファイル５０２の一例を示す。中間ファイル５０２には、試験項目番号“００１”の実施中において、ガス漏れ検知器２００から擬似信号を受け付けたＰＬＣ３００のネットワークＩＤ、ノードＩＤ、及びそのＰＬＣ３００のデータメモリ５０１の内、試験項目“００１”で動作検証が必要なアドレスと、そのアドレスに書き込まれていたデータが、図４に示すように格納されている。
【００２８】
次に、チェック用ＰＣ６００の比較部６５２が、チェックシートファイル６１１の中の、試験項目番号“００１”に該当する前述の期待値情報から、入力メモリアドレス５０４ａ及びそこに期待されるビット値を参照し、それらに対応する中間ファイル５０２内の入力メモリアドレスのデータ値と比較する（ステップＳ１６）。比較の結果、チェックシートファイル６１１内の、期待される入力メモリアドレスのビット値と、それに対応する中間ファイル５０２内の入力メモリアドレスのデータ値が一致していない場合、比較部６５２は、表示部６３０に、入力信号の不具合により試験が失敗したことの表示等の入力信号不具合処理を行う（ステップＳ１７）。
一方、ステップＳ１６の比較の結果、チェックシートファイル６１１の入力メモリアドレスのビット値と、中間ファイル５０２内の対応する入力メモリアドレスのデータ値が一致した場合、比較部６５２は、チェックシートファイルのイメージ画像５０３の試験項目番号“００１”において出力メモリアドレス“５０００”（図４の５０５ａ）とそのビット値を読み出す。次いで、中間ファイル５０２内における対応する出力メモリアドレス“ＤＭ５０００”のデータ値と比較する（ステップＳ１８）。この時、比較の結果、一致していない場合は、チェックシートファイル６１１内に、比較失敗を示すフラグを、試験項目番号と出力メモリアドレスに対応付けて書き込む。そして、チェックシートファイル６１１の試験項目番号“００１”において全ての出力メモリアドレス（図４の５０５ｂ等）のビット値について、中間ファイル５０２のデータ値との比較を繰り返す。
【００２９】
その後、チェックシートファイル書き込み部６５３が、チェックシートファイル６１１を読み出して、試験項目番号“００１”における、ステップＳ１８で比較した比較結果が全て一致しているかどうかを判定する（ステップＳ１９）。全て一致していた場合、チェックシートファイル書き込み部６５３が、チェックシートファイル内の合否フラグに試験合格を示すデータを、試験項目番号“００１”に対応付けて格納する。その後、表示部６３０は、試験項目番号“００１”の合否欄に“合”を表示する（ステップＳ２０）。一方、ステップＳ１８での比較の結果、一つでも一致しなかったものがあった場合は、チェックシートファイル書き込み部６５３が、チェックシートファイル内の合否フラグに、試験不合格を示すデータを、試験項目番号“００１”に対応付けて格納する。その後、表示部６３０は、試験項目番号“００１”の合否欄に“否”を表示する（ステップＳ２１）。そして、チェック用ＰＣ６００の制御部６５０は、アプリケーションを終了させる。
【００３０】
その後、チェック用ＰＣ６００の操作者は、チェックシートファイル６１１内の試験項目番号“００１”に該当する他の入力メモリアドレス５０４ｂ〜５０４ｅに対して、同様にチェック用ＰＣ６００の表示部６３０から選択して、“テスト開始”ボタンを押下し、チェック用ＰＣ６００は上記の処理を同様に行う。そして、チェック用ＰＣ６００が、試験項目番号“００１”の入力メモリアドレス５０４ｂ〜５０４ｅに対する合否欄に合否結果を表示させる。チェック用ＰＣ６００の操作者は、表示部６３０からこれを視認して、動作検証結果を把握する。
【００３１】
このように、チェック用ＰＣ６００が、ＰＬＣ３００に実際に入力された、入力メモリアドレスのデータ値と、出力メモリアドレスのデータ値を示すデータメモリ情報を受信して、対応する期待値情報と比較し、比較結果をチェックシートファイル６１１に格納するようにしたので、従来より時間と手間をかけずに、且つ少ない人員で警報監視システムにおけるＰＬＣ３００の入出力信号が適切か否か検証することができる。
【００３２】
また、データメモリ情報から、チェックシートファイル６１１内の動作検証が必要なデータに対応するデータを取り出した中間ファイル５０２を生成するので、チェックシートファイル６１１内の期待値情報とデータメモリ情報のフォーマットが異なっていても内容を比較することができる。
【００３３】
なお、上述の実施形態において、チェック用ＰＣ６００が、ネットワークＮと無線接続した場合について説明したが、工場内に敷設された有線によってネットワークＮに接続しても良い。
また、上述の実施形態において、ＰＬＣ３００が有線によってＰＬＣネットワークＬ及びネットワークＮと接続した場合について説明したが、無線通信Ｉ／Ｆを搭載し、アクセスポイント８００を介して、無線接続しても良い。
【００３４】
以上、この発明の実施形態を、図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計等も含まれる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の一実施形態におけるチェック用ＰＣの構成図である。
【図２】同実施形態における、特種ガスを用いる工場の警報監視システムの全体図である。
【図３】同実施形態における、チェック用ＰＣが、ＰＬＣネットワーク上のＰＬＣのデータメモリ情報を読み出して、内容を検証する動作を示すフローチャートである。
【図４】同実施形態における、動作試験において利用されるデータの概要の説明する図である。
【図５】特種ガスを扱う工場における警報監視システムの概要図である。
【図６】従来において警報監視システムの動作試験に用いられた紙面の試験項目表の説明図である。
【符号の説明】
【００３６】
１００…シリンダキャビネット
２００…ガス漏れ検知器
３００…ＰＬＣ
４００…上位監視ＰＣ
４１０…音声合成ユニット
５００…接続装置
６００…チェック用ＰＣ
６１０…メモリ
６１１…チェックシートファイル
６２０…入力部
６３０…表示部
６４０…通信Ｉ／Ｆ
６５０…制御部
６５１…中間ファイル生成部
６５２…比較部
６５３…チェックシートファイル書き込み部
７００…パトライト
８００…アクセスポイント
９００…監視盤
Ａ…試験対象エリア
Ｎ…ネットワーク
Ｌ…ＰＬＣネットワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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