(57)【要約】【課題】  冷却パイプの設置されたベリリウム銅合金製のガス抜き装置と同等の冷却性能を有しながらも、当該装置よりも安価に製造できるガス抜き装置を提供する。【解決手段】  ダイカスト金型のキャビティと連通するガス抜き通路１０２を備えるダイカスト金型用ガス抜き装置１００において、鉄鋼材料から成る基材１０１と、基材１０１のうちガス抜き通路１０２に接する部分に形成された高熱伝導率材料から成る表面層１０３から構成されている。特に、表面層１０３は、Ｃｕ、Ｗ、またはＣｕ及びＷの合金から成る。さらに、ガス抜き通路１０２の形状を平滑状、段差部を有する鉤形状、又は多段の凹凸形状とした。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイカスト金型のキャビティと連通するガス抜き通路を備えるダイカスト金型用ガス抜き装置において、鉄鋼材料から成る基材と、上記基材のうち上記ガス抜き通路に接する部分に形成された高熱伝導率材料から成る表面層とから構成されていることを特徴とするダイカスト金型用ガス抜き装置。
【請求項２】
上記表面層は、Ｃｕ、Ｗ、またはＣｕ及びＷの合金から成ることを特徴とする請求項１に記載のダイカスト金型用ガス抜き装置。
【請求項３】
上記ガス抜き通路の形状を平滑状としたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のダイカスト金型用ガス抜き装置。
【請求項４】
上記ガス抜き通路の形状を段差部を有する鉤形状としたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のダイカスト金型用ガス抜き装置。
【請求項５】
上記ガス抜き通路の形状を多段の凹凸形状としたことを特徴とする請求項１に記載のダイカスト金型用ガス抜き装置。
【請求項６】
上記基材と上記表面層の間に、上記基材を構成する材料の線膨張係数と上記表面層を構成する材料の線膨張係数の間の線膨張係数を有する材料から成る中間層を備えたことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のダイカスト金型用ガス抜き装置。
【請求項７】
キャビティに連通するガス抜き通路を備えるダイカスト金型装置において、上記ガス抜き通路部分に、鉄鋼材料から成る板材と、上記板材のうち上記ガス抜き通路に接する部分に形成された高熱伝導板とから成る合板を配設したことを特徴とするダイカスト金型装置。
【請求項８】
キャビティに連通するガス抜き通路を備えるダイカスト金型装置において、上記ガス抜き通路に接する部分に高熱伝導板から成る単板を配設したことを特徴とするダイカスト金型装置。
【請求項９】
上記高熱伝導板は、Ｃｕ、Ｗ、またはＣｕ及びＷの合金から成ることを特徴とする請求項７又は請求項８に記載のダイカスト金型装置。
【請求項１０】
上記ガス抜き通路の形状を平滑状としたことを特徴とする請求項７から請求項９のいずれか１項に記載のダイカスト金型装置。
【請求項１１】
上記ガス抜き通路の形状を段差部を有する鉤形状としたことを特徴とする請求項７から請求項９のいずれか１項に記載のダイカスト金型装置。
【請求項１２】
上記ガス抜き通路の形状を多段の波形状としたことを特徴とする請求項７から請求項９のいずれか１項に記載のダイカスト金型装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ダイカスト金型のキャビティと連通するガス抜き通路を備えたダイカスト金型ガス抜き装置及びダイカスト金型装置の構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ダイカスト金型ガス抜き装置（チルベント；以下、ガス抜き装置と称する）として、型合わせ面にダイカスト用金型のキャビティと連通する蛇行状のガス抜き通路を備えるものであって、その素材が、Ｂｅ：０．１５〜２．０ｍａｓｓ％と、Ｎｉ：１．０〜６．０ｍａｓｓ％およびＣｏ：０．１〜０．６ｍａｓｓ％のうちから選んだ少なくとも一種とを含有し、残部は実質的にＣｕの組成になり、かつ硬さがブリネル硬さＨＢで１８０以上、熱伝導率が０．２ｃａｌ／ｃｍ・ｓ・℃以上の銅合金からなるものがあった。また、蛇行状のガス抜き通路の外周に冷却パイプが設けられていた（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特許第３０２５６５６号公報（請求項１、請求項２、図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来のガス抜き装置においては、ガス抜き装置全体がベリリウム（Ｂｅ）等を含有した銅合金で構成されているため、一般的なガス抜き装置を構成する材料として用いられている鉄鋼材料に比べて高価になりやすいという問題点があった。
【０００５】
また、冷却パイプを設置するとガス抜き装置の製造工程が複雑になりやすいという問題点があった。
【０００６】
さらに、ガス抜き通路を蛇行状に形成すると、加工費が高価になるという問題点があった。
【０００７】
この発明は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、冷却パイプの設置されたベリリウム銅合金製のガス抜き装置と同等の冷却性能を有しながらも、当該ベリリウム銅合金製のガス抜き装置よりも安価に製造できるガス抜き装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明に係るダイカスト金型用ガス抜き装置は、ダイカスト金型のキャビティと連通するガス抜き通路を備えるものにおいて、鉄鋼材料から成る基材と、基材のうちガス抜き通路に接する部分に形成された高熱伝導率材料から成る表面層とから構成されていることを特徴とする。
【０００９】
特に、表面層は、Ｃｕ、Ｗ、またはＣｕ及びＷの合金から成る。さらに、ガス抜き通路の形状を平滑状、段差部を有する鉤形状、又は多段の凹凸形状とした。
【００１０】
この発明に係るダイカスト金型装置は、キャビティに連通するガス抜き通路を備えるものにおいて、ガス抜き通路部分に、鉄鋼材料から成る板材と、ガス抜き通路に接する部分に形成された高熱伝導板とから成る合板を配設したことを特徴とする。
【００１１】
この発明に係るダイカスト金型装置は、キャビティに連通するガス抜き通路を備えるものにおいて、ガス抜き通路に接する部分に高熱伝導板から成る単板を配設したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
この発明のダイカスト金型用ガス抜き装置によれば、ガス抜き装置全体を高熱伝導率材料で構成した場合と同等の冷却性能を有するとともに、より確実に溶融金属のフラッシュを防止することができ、かつ、安価に製作することができる効果が得られる。
【００１３】
この発明のダイカスト金型装置によれば、安価にガス抜き部分を製作することができるとともに、確実に溶融金属のフラッシュを防止することができ、かつガス抜き部分のダイカスト金型おも型への取り付け・取り外しが容易になり、型組み時間の短縮化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図に基づいて説明する。
【００１５】
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１に係るダイカスト金型用ガス抜き装置を示す斜視図である。本実施の形態によるガス抜き装置１００は、ガス抜き装置本体部分となる一対の鉄鋼材料から構成される基材１０１と、この基材１０１のうちガス抜き通路１０２に接する部分に形成された高熱伝導率材料から成る表面層１０３とから構成されている。
【００１６】
ここで、ダイカスト法について図２により説明する。ダイカスト法は、ダイカスト金型装置２００のスリーブ２０１内にアルミニウム、亜鉛、マグネシウム、銅等の溶融金属を注湯し、プランジャチップ２０２を高速で図示左方向に移動させることにより、湯口２０３を介して金型のキャビティ（空隙）２０４内に溶融金属を高速で充填させ、形状転写精度の良い鋳物を得る方法である。すなわち、ダイカスト法では、湯口速度３０〜７０ｍ／ｓ程度の高速で溶融金属を金型キャビティ２０４内に充填させる。ここで、キャビティ２０４内のガス抜きが適切に行われなければ、キャビティ充填率の増加とともにキャビティ内の未充填領域の圧力（以下、背圧と呼ぶ）は逃げ場のないガスが圧縮されることによって指数関数的に上昇することとなる。これは溶融金属に巻き込まれるガス欠陥の大形化を招き、製品品質を低下させることにつながる。
【００１７】
そのため、通常は、金型内の適当な位置にガス抜き通路２０５を設け、背圧が上昇しないように金型内のガスを逃がすような方策が採用されている。このガス抜き通路２０５の形状は、通路面積が大きく長さが短くかつ直管状に近いほど排気抵抗が小さくなり、効率的に金型内のガスを排出することが可能となる。一方で、このように排気抵抗の小さい通路形状にすると、金型内に高速で充填された溶融金属が金型外部に噴出（この現象を「フラッシュ」という）しやすくなるという問題が生じる。
【００１８】
そこで、これら両者のバランスを考慮して、溶融金属がフラッシュしないために、すなわち、ガス抜き通路通過中に溶融金属の凝固を完了させることのできるように以下の手段が考えられている。例えば、アルミダイカスト用金型（型締め力３５０〜５００トン級のダイカストマシン用金型）においては、図３に示すような隙間ｄ＝０．４ｍｍ程度、長さＬ＝１６０ｍｍ程度、幅６０ｍｍ程度であって蛇行状（θ＝９０度）のガス抜き通路３０５を有するガス抜き装置（チルベント）３００が用いられることが多い（もっとも、製品の容積・形状によって寸法・形状は適宜変更される）。また、より排気抵抗を低減させたい場合には、ガス抜き通路３０５の隙間ｄを１ｍｍ程度まで広げることのできる冷却効率の高いベリリウム等含有銅合金製のガス抜き装置が用いられている。なお、いずれの場合も、冷却パイプ３０１を有する。
【００１９】
しかしながら、溶融金属がガス抜き通路を通過する時間は１００ｍｓ以下の非常に短い時間であり、また、隙間ｄは１ｍｍ以下の薄さであるためガス抜き通路を通過する溶融金属の熱容量は比較的小さい。発明者らはこの点に着目し、溶融金属との熱移動の授受に関与するのはガス抜き装置の最表面に限定されるのではないかと考え、図１に示すような鉄鋼材料からなる基材１０１のごく表面に高熱伝導率材料から成る比較的薄い表面層１０３を設けたガス抜き装置１００を製作し、その効果の検証を行った。
【００２０】
本実施の形態の検証に用いたガス抜き装置１００は、ガス抜き通路１０２の蛇行角度θが１８０度（すなわち平滑面）、隙間ｄが０．５ｍｍ、長さＬが２５０ｍｍ、溝幅ｗが６０ｍｍである。ガス抜き装置本体部分である基材１０１としては一般的な機械構造用炭素鋼であるＳ４５Ｃを用い、表面層１０３の材料として熱伝導率の高い材料であるＣｕ（銅；熱伝導率３９０Ｗ／ｍ・Ｋ）およびＷ（タングステン；熱伝導率２００Ｗ／ｍ・Ｋ）を用いた。表面層１０３の成膜は溶射により行い、膜厚は０．１〜２．５ｍｍの範囲に設定した。このようにして製作したガス抜き装置１００を、図４に示すようにダイカスト金型のキャビティ２０４の最終充填域に連通する位置であってダイカスト金型の型合わせ面に対向するように設置した。そして、実際に溶融アルミ合金（ＡＤＣ１２）１．０ｋｇを射出速度１．５ｍ／ｓで射出し、下記の表１に示す１−１から１−１２の条件でそれぞれ全１０ショット中におけるフラッシュの生じた回数を測定した。また、比較材としてダイカスト用金型に通常用いられる熱間工具鋼であるＳＫＤ６１（ＨＲＣ４９）からなる単一構造のガス抜き装置、および高熱伝導率のＢｅＣｕ合金のみから成る単一構造のガス抜き型装置の検証も同時に行った。その結果を表１に示す。
【００２１】
【表１】
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【００２２】
表１からわかる通り、ガス抜き装置本体部分の基材１０１として一般的な機械構造用炭素鋼であるＳ４５Ｃを使用し、表面層１０３としてＣｕ（銅）を形成したガス抜き装置１００において、表面層１０３の膜厚が０．５ｍｍ（Ｎｏ．１−２）を超えるとフラッシュを抑止する効果が現れ、膜厚１．０ｍｍ以上（Ｎｏ．１−３〜１−６）では膜厚差によるフラッシュの生じる程度に差は生じないことがわかった。また、表面層１０３のみ高熱伝導率材料で構成しているにもかかわらず、ガス抜き装置全体をＢｅＣｕで構成したガス抜き装置（比較例３）と同等の冷却性能が得られることもわかった。
【００２３】
さらに、本実施の形態で示したガス抜き装置１００には、冷却パイプが設けられていないにもかかわらず、膜厚が１．０ｍｍを超えるガス抜き装置（Ｎｏ．１−３〜１−６）は、比較例４に示した冷却水ありのＢｅＣｕ製のガス抜き装置と同等の冷却性能を示した。これは、ダイカスト鋳造時においてはダイカスト金型から鋳物を取り出した後に水溶性の離型剤をキャビティ表面に塗布しているが、ガス抜き装置の表面の熱容量は比較的小さいため、この離型剤塗布により、冷却パイプと同等の冷却効果が得られているためと考えられる。
【００２４】
一方、ガス抜き装置本体部分の基材１０１として機械構造用炭素鋼であるＳ４５Ｃを使用し、表面層１０３としてＷ（タングステン）を形成したガス抜き装置においても、膜厚０．５ｍｍ（Ｎｏ．１−８）を超えるとフラッシュの抑止効果が生じ、膜厚が１．５ｍｍを超える（Ｎｏ．１−１０〜１−１２）と膜厚によらず一定のフラッシュ抑止効果があることがわかった。
【００２５】
なお、上記検証においては、図４に示すようにガス抜き装置１００をダイカスト金型から飛び出した状態で取り付けているが、取り付け方法はこの態様に限定されるものではない。キャビティ２０４の最終充填域に連通する部分であれば、例えば、図５に示すようにダイカスト金型内に取り付けても良いし、図６に示すようにダイカスト金型の側面に取り付けても良い。また、本実施の形態では、表面層１０３を溶射により形成したが、所定の膜厚が得られるのであれば、溶射に限らずめっきや蒸着等により形成してもよい。
【００２６】
また、表１に示した検証で用いたガス抜き装置１００においては、表面層１０３を設けた基材１０１をダイカスト金型のおも型とは独立別個の部材として構成している。これは、従来一般的に使用されている蛇行状ガス抜き型（図３）との整合性を持たせるためである。しかし、ガス抜き装置を独立別個の部品とせず、ダイカスト金型のおも型と一体で構成してもよい。図７にダイカスト金型のおも型と一体化した本発明に係るガス抜き装置の断面構成を示す。このように構成されたガス抜き装置の効果も実施の形態１で示したガス抜き装置と同等の効果が得られる。
【００２７】
なお、本実施の形態では表面層１０３の材料としてＣｕとＷの二例を示したが、熱容量がこれらの材料と同等の材料であれば同程度の効果が得られると考えられる。また、本実施の形態においては、一般的に用いられる機械構造用炭素鋼Ｓ４５Ｃをガス抜き装置本体部分である基材としたが、この材料に限定されるわけでなく、鉄鋼材料であれば特に限定はされない。
【００２８】
実施の形態２．
図８は本発明の実施の形態２に係るガス抜き装置を示す斜視図である。本実施の形態によるガス抜き装置８００は、ガス抜き装置本体部分となる一対の鉄鋼材料から構成される基材８０１と、この基材８０１のうちガス抜き通路８０２に接する部分に形成された高熱伝導率材料から成る表面層８０３とから構成されている。そして、ガス抜き通路８０２の形状は、段差部８０４を有する鉤（かぎ）形となっている。
【００２９】
表２は本実施の形態にかかるガス抜き装置の検証結果を示す。なお、検証に用いたガス抜き装置８００は、実施の形態１において検証に用いたガス抜き装置と同様に、基材８０１として機械構造用炭素鋼Ｓ４５Ｃを使用し、ガス抜き通路８０２に接する部分にＣｕ又はＷから成る膜を溶射法により０．１〜２．５ｍｍの範囲で成膜した。ガス抜き通路８０２の隙間はｄ＝０．５ｍｍ、長さＬ＝２５０ｍｍ、溝幅ｗ＝６０ｍｍとし、段差部８０４の高さＨは６ｍｍとした。
【００３０】
【表２】
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【００３１】
実施の形態１に示したガス抜き装置１００においては、ガス抜き通路１０２を平滑な面としたため、溶融金属のフラッシュを１００％防止することはできなかったが、表２から明らかな通り、ガス抜き通路を図８に示すように段差部８０４を有する鉤形とすることにより、検証実験においては表面層８０３がＣｕ、Ｗのいずれの場合においても溶融金属のフラッシュを実施の形態１に示した場合よりも効果的に防止することが可能となった。表２に示したように表面層の熱容量（計算値）差は、表１に示したガス抜き通路が平滑状の場合と３％程度しか差がないが、フラッシュの抑止率はそれ以上の割合で抑止されることがわかった。これはガス抜き通路に侵入した溶融金属は段差部に衝突することにより、通過速度が低下するため、溶融金属と金型との熱量授受の時間が長くなり、溶融金属から型への熱移動は型のより深い位置まで伝達するためであると考えられる。
【００３２】
実施の形態３．
図９はこの発明の実施の形態３に係るガス抜き装置を示す斜視図である。本実施の形態によるガス抜き装置９００は、ガス抜き装置本体部分となる一対の鉄鋼材料から構成される基材９０１と、この基材９０１のうちガス抜き通路９０２に接する部分に形成された高熱伝導率材料から成る表面層９０３とから構成されている。そして、本実施の形態においては、多段の凹凸部９０４が形成された基材９０１の表面に高熱伝導率材料が成膜されている。この場合、ガス抜き通路の形状を平滑状や鉤形状にする場合に比してより確実に溶湯のフラッシュを抑制することが可能となる。溶湯との接触面積が増えることが、熱伝達および溶湯の速度低下に対して有利に働くからである。
【００３３】
なお、図３に示すような従来のガス抜き装置（チルベント）においては、ガス抜き通路の段数は１０段前後のものが用いられることが多かったが、本実施の形態にかかる構成を採ることにより、段数を従来品に比して低減することができる（例えば、図９に示すような３段）ため、加工費の低減に資することが可能となる。
【００３４】
実施の形態４．
図１０はこの発明の実施の形態４に係るガス抜き装置を示す斜視図である。本実施の形態によるガス抜き装置１０００は、ガス抜き装置本体部分となる一対の鉄鋼材料から構成される基材１００１と、この基材１００１のうちガス抜き通路１００２に接する部分に形成される高熱伝導率材料（例えばＷ）から成る表面層１００４と、さらに基材１００１と表面層１００４の間に形成される例えばＣｕ−Ｗ合金から成る中間層１００３とから構成されている。この中間層１００３は、基材１００１を構成する材料の線膨張係数と表面層１００４を構成する材料の線膨張係数の間の線膨張係数を有する材料から成る。
【００３５】
上記実施の形態１及び２において、鉄鋼材料から成る基材の表面に直接Ｗを成膜することでフラッシュ防止に効果があることは示した。しかし、溶融金属が通過することによりガス抜き装置の温度が上昇すると、その界面には基材と表面層を構成する材料の線膨張係数差によって熱応力が発生する。例えば、一般的な鉄鋼材料の線膨張係数は１２×１０−６[１／Ｋ]であり、Ｗの線膨張係数は４．３×１０−６［１／Ｋ］であるから、その線膨張係数差は約３倍となり、相当の熱応力が発生する。この熱応力は界面をせん断する方向に作用するため、金型の加熱−冷却サイクルによって、界面に熱疲労が発生し、表面層の剥離を招く問題が生じていた。
【００３６】
本構成のように、基材（鉄鋼材料）１００１と表面層（Ｗ）１００４の間に、線膨張係数が両者の中間である例えばＣｕ−Ｗ合金（線膨張係数８×１０−６[１／Ｋ]）から成る中間層１００３を成膜することにより、溶融金属通過時の温度上昇によっても熱応力の発生を緩和することが可能となり、ガス抜き装置の長寿命化を達成することができる。
【００３７】
実施の形態５．
図１１はこの発明の実施の形態５に係るダイカスト金型に使用される板材を示す斜視図である。本実施の形態では、溶融アルミに接触する部分を銅板等の高熱伝導板１１０１で、その反対面である金型に接触する部分を鉄板１１０２で構成している。例えば、板厚２ｍｍの鉄板と板厚２ｍｍの銅板の合わせ板から構成される圧延板を、ガス抜き部分に適した形状（幅１００ｍｍ、長さ２５０ｍｍ）に切り出して、図１２に示すようにダイカスト金型の湯先部分に固定部材１１０３等により設置する。
【００３８】
この構造においては、溶融金属と接触するガス抜き通路面が銅板などの高熱伝導板１１０１から構成されているため、実施の形態１で示したようにその厚みが２ｍｍであっても、フラッシュの抑制に効果がある。また、背面が鉄板１１０２で構成されているため、高熱伝導板（銅板等）のみで構成する場合よりも冷却プレートに強度を持たせることができる。さらに本実施の形態ではガス抜き部分を板形状で構成されているため、図１２に示すように、スロットイン方式でおも型への装着が可能となるため、型組み時間の短縮につながる。
【００３９】
高熱伝導板１１０１としては、Ｃｕ板の他、Ｗ、またはＣｕ及びＷの合金から成る板であっても良い。
【００４０】
実施の形態６．
図１３はこの発明の実施の形態に係るダイカスト金型に使用される板材を示す斜視図である。本実施の形態では、溶融アルミに接触する部分を銅板等の高熱伝導板１３０１で、その反対面の金型に接触する部分を鉄板１３０２で構成しており、さらに高熱伝導板１３０１の溶融金属と接触する部分は波形に折り曲げられている。例えば、ガス抜き部分に適した形状（幅１００ｍｍ、長さ２５０ｍｍ）に切り出した板厚２ｍｍの鉄板と板厚２ｍｍの銅板の合わせ板から構成される圧延板を、例えば、プレス加工により波形（段差５ｍｍ）にしたものである。
【００４１】
以上のように、高熱伝導板１３０１の表面が多段の波形状に形成することにより、溶融金属のフラッシュをより確実に防止することが可能となる。さらに、ガス抜き部分が板形状で構成されているため、プレス成形により多段の波形状を形成することができるので、従来の機械加工による多段式のガス抜き部分と比べて加工費を大幅に低減することが可能となる。なお、ガス抜き通路部分の形状を段差部のある鉤形状にしても同様の効果を有する。
【００４２】
高熱伝導板１３０１としては、Ｃｕ板の他、Ｗ、またはＣｕ及びＷの合金から成る板であっても良い。
【００４３】
実施の形態７．
図１４はこの発明の実施の形態７によるダイカスト金型に使用される板材を示す斜視図である。本実施の形態では、溶融アルミに接触する部分を高熱伝導板１４０１で形成する。この高熱伝導板１４０１は、例えば、厚さ２０ｍｍ程度、幅１００ｍｍ、長さ２５０ｍｍ程度のＣｕから成る板材である。上記実施の形態においては、高熱伝導率材料（Ｃｕ、Ｗ）を鉄鋼材料から成る基材の上に成膜することによりガス抜き通路部を構成していたが、本実施の形態においては高熱伝導率材料からなる単体の板で構成している。
【００４４】
このように構成することにより、高熱伝導率材料自体の厚みは成膜品より厚くする必要があるが、図１５にスロットイン方式でおも型に取り付けることも可能であり、また、図１６に示すようにダイカスト型のおも型にボルトで直接取り付けることも可能となる。したがって、ガス抜き通路部分の取り付け・交換が容易になるという利点がある。なお、ガス抜き通路部分の形状を段差部のある鉤形若しくは多段形状とすることにより、より効果的に溶融金属のフラッシュを抑制することができる。
【００４５】
高熱伝導板１４０１としては、Ｃｕ板の他、Ｗ、またはＣｕ及びＷの合金から成る板であっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】この発明の実施の形態１に係るダイカスト金型用ガス抜き装置を示す斜視図である。
【図２】ダイカスト金型を示す断面図である。
【図３】従来のダイカスト金型用ガス抜き装置を示す斜視図及び断面図である。
【図４】この発明の実施の形態１に係るダイカスト金型用ガス抜き装置をダイカスト金型に取付けた状態を示す断面図である。
【図５】この発明の実施の形態１に係るダイカスト金型用ガス抜き装置をダイカスト金型に取付けた状態の他の例を示す断面図である。
【図６】この発明の実施の形態１に係るダイカスト金型用ガス抜き装置をダイカスト金型に取付けた状態の他の例を示す断面図である。
【図７】この発明の実施の形態１に係るダイカスト金型用のガス抜き部を示す断面図である。
【図８】この発明の実施の形態２に係るダイカスト金型用ガス抜き装置を示す斜視図である。
【図９】この発明の実施の形態３に係るダイカスト金型用ガス抜き装置を示す斜視図である。
【図１０】この発明の実施の形態４に係るダイカスト金型用ガス抜き装置を示す斜視図である。
【図１１】この発明の実施の形態５に係るダイカスト金型に使用される板材を示す斜視図である。
【図１２】この発明の実施の形態５に係るダイカスト金型の一部分を示す斜視図である。
【図１３】この発明の実施の形態６に係るダイカスト金型に使用される板材を示す斜視図である。
【図１４】この発明の実施の形態７によるダイカスト金型に使用される板材を示す斜視図である。
【図１５】この発明の実施の形態７に係るダイカスト金型の一部分を示す斜視図である。
【図１６】この発明の実施の形態７に係るダイカスト金型を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１００  ガス抜き装置、１０１  基材、１０２  ガス抜き通路、１０３  表面層、
２００  ダイカスト装置、２０１  スリーブ、２０２  プランジャチップ、
２０３  湯口、２０４  キャビティ、２０５  ガス抜き通路、８００  ガス抜き装置、
８０１  基材、８０２  ガス抜き通路、８０３  表面層、８０４  段差部、
９００  ガス抜き装置、９０１  基材、９０２  ガス抜き通路、９０３  表面層、
９０４  凹凸部、１０００  ガス抜き装置、１００１  基材、１００２  ガス抜き通路、
１００３  中間層、１００４  表面層、１１０１  高熱伝導板、１１０２  鉄板、
１３０１  高熱伝導板、１３０２  鉄板、１４０１  高熱伝導板。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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