(57)【要約】【課題】  軽量でありながら強度及び剛性が高く、しかも、レイアウト上の要求に十分に対応可能なアルミ金具複合防振体を低コストで得る。【解決手段】  アルミ合金製の押出形材Ｂをその押出方向に対し斜めに切断して、２つの斜めブラケット２，２を形成し、この斜めブラケット２，２のそれぞれの両端部に形成した丸穴２１，２２に各々ゴムブッシュ３，４を嵌入することにより、それらを互いに組み合わせてアルミ金具複合防振体であるトルクロッド１を構成する。傾斜状態の異なる２つの斜めブラケット２，２を用いてもよいし、斜めブラケット２とともに、形材Ｂを押出方向に直交する平面において切断したブラケット６を用いてもよい。形材Ｂから切り出した後にブラケット２に曲げ加工を施してもよいし、屈曲形状となるように形材Ｂの切断方向を途中で変えるようにしてもよい。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミ金具に形成された孔部に外筒付の防振ブッシュを嵌入してなるアルミ金具複合防振体であって、
前記アルミ金具は、押出加工により製造された形材から切り出した複数のブラケットからなり、当該複数のブラケットは互いに厚み方向に離間して並び、その孔部にそれぞれ嵌入された前記防振ブッシュによって連結されており、
前記複数のブラケットの少なくとも１つが、前記形材をその押出方向に対し斜めに切断してなる斜めブラケットであることを特徴とするアルミ金具複合防振体。
【請求項２】
請求項１に記載のアルミ金具複合防振体において、
斜めブラケットは、形材をその押出方向と傾斜する平面において切断したものであることを特徴とするアルミ金具複合防振体。
【請求項３】
請求項２に記載のアルミ金具複合防振体において、
アルミ金具は、押出方向に対する切断面の傾斜角度が等しい２つの斜めブラケットにより構成されることを特徴とするアルミ金具複合防振体。
【請求項４】
請求項２又は３のいずれかに記載のアルミ金具複合防振体において、
ブラケットには、形材から切り出した後に曲げ加工が施されていることを特徴とするアルミ金具複合防振体。
【請求項５】
請求項１に記載のアルミ金具複合防振体において、
防振ブッシュが嵌入されるブラケットの孔部の周面に、周方向に略一定の周期で凹凸が形成され、
隣り合うブラケットにおいて同じ防振ブッシュが嵌入される孔部同士では、前記凹凸の位相がずれていることを特徴とするアルミ金具複合防振体。
【請求項６】
アルミ金具に形成された孔部に外筒付の防振ブッシュを嵌入してなるアルミ金具複合防振体の製造方法であって、
押出加工により製造され、その押出方向に延びる複数の中空部が形成されたアルミニウム合金製の形材を少なくとも１つ準備し、
前記形材から、前記アルミ金具を構成するための複数のブラケットを切り出すとともに、そのうちの少なくとも１つは、前記形材をその押出方向に対し斜めに切断して、この切断面が押出方向と傾斜する斜めブラケットとし、
前記斜めブラケットを含む複数のブラケットを互いに厚み方向に離間するように並べて、その孔部にそれぞれ前記防振ブッシュを嵌入することにより、該複数のブラケット同士を連結することを特徴とするアルミ金具複合防振体の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載のアルミ金具複合防振体の製造方法において、
複数のブラケットを並べて保持し、そのうちの一方の側から他方の側へ向かって防振ブッシュを圧入して、前記一方の側のブラケットの孔部を貫通した防振ブッシュの端部を、前記他方の側のブラケットの孔部に嵌入する
ことを特徴とするアルミ金具複合防振体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金具と防振ブッシュとを組み合わせてなる複合防振体に関し、特にアルミニウム合金製の金具を用いる場合の防振体の構造及び製造方法の技術分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、例えば自動車のエンジンマウントやサスペンションアームなどは、一般的に金属製ブラケットに防振ブッシュを組み付けた構造とされている。例えば、特許文献１に記載のエンジンマウントでは、鋼板製ブラケットの開口部に筒型防振ブッシュの外筒を圧入した後、その外筒の端末部を折り返して、ブラケットの開口周縁部をかしめるようにしている。
【０００３】
また、特許文献２のマウントブッシュでは、金属板からなるブラケットをプレス成形する際に、このブラケットに設ける開口部の周縁をバーリング加工してフランジを形成し、このフランジに防振ブッシュの外筒を嵌め合わせるようにしている。
【０００４】
一方、特許文献３〜６などには、軽量化のためにアルミ合金製としたアームの両端部にそれぞれ防振ブッシュを配置したサスペンションアームが記載されている。これらは、いずれも押出方向に延びる中空部が形成されたアルミニウム合金製の形材を、その押出方向に直交する面で切断して、防振ブッシュの嵌入される孔部が形成されたアーム部材（金具）を得るようにしている。
【特許文献１】特開平０６−２６４９６７号公報
【特許文献２】特開平１１−１８２６０２号公報
【特許文献３】特開平１１−３４７７５４号公報
【特許文献４】特開平１０−０３４２３５号公報
【特許文献５】特開平１１−１０１２８６号公報
【特許文献６】米国特許第６６１９５３３号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、前記前者の従来例（特許文献１、２）のように金属板からなるブラケットを用いる場合は、このブラケットの開口周縁部と防振ブッシュの外筒との接触面積が小さくなりやすく、接合強度の確保が難しいという問題がある。
【０００６】
この点、特許文献２のものでは、開口周縁部にフランジを形成して、防振ブッシュ外筒との接触面積を増やすようにしているが、バーリング加工の抜きダレや曲げＲがあるため、実際には接触面積はあまり大きくはならない。
【０００７】
一方、前記後者の従来例（特許文献３〜６）のように押出形材から切り出した金具の場合は、その厚み分の接触面積が得られるので、孔部に嵌入した防振ブッシュをしっかりと保持できるが、この場合には金具が重くなりやすく、また、レイアウト上の要求への対応が難しいという不具合がある。
【０００８】
すなわち、前記従来例のように金具を押出形材から切り出す場合には、鋳物のように自由に肉ぬすみを設けることができないので、重くなりやすい。また、形材をその押出方向に直交する面で切断していることから、金具の長手方向が防振ブッシュの軸心と直交する方向に限られてしまい、形状の自由度が低くなって、レイアウト上の要求に十分には対応し難くなるのである。
【０００９】
尚、前者の従来例において、ブラケットと防振ブッシュとの接合強度を高めるためには溶接を行うことが考えられ、また、後者の従来例において軽量化のために金具に切削加工を施すことも考えられるが、これらはいずれも大幅なコストアップを招くことになるので、現実的な対策とは言い難い。
【００１０】
本発明は、斯かる諸点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、複合防振体の特に金具の構造及びその製造方法に工夫を凝らして、軽量でありながら強度及び剛性が高く、しかも、レイアウト上の要求に十分に対応可能な複合防振体を低コストで得られるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記の目的を達成するために、本発明では、アルミ合金製の押出形材をその押出方向に対し斜めに切断して、ブッシュの嵌入孔の軸心に対し斜めに延びるブラケットを形成し、この斜めブラケットを含む少なくとも２つのブラケットを、防振ブッシュを利用して連結することにより、複合防振体を構成した。
【００１２】
具体的に、請求項１の発明では、アルミ金具に形成された孔部に外筒付の防振ブッシュを嵌入してなるアルミ金具複合防振体を対象として、まず、前記アルミ金具を、押出加工により製造された形材から切り出した複数のブラケットからなり、当該複数のブラケットは互いに厚み方向に離間して並び、その孔部にそれぞれ嵌入した防振ブッシュにより連結されているものとする。そして、前記複数のブラケットの少なくとも１つは、前記形材をその押出方向に対し斜めに切断してなる斜めブラケットとする。
【００１３】
前記の構成により、防振体のアルミ金具が、互いに離間して並ぶ複数のブラケットにより構成されているので、その個々のブラケット自体は軽量化の難しいものであっても、それらを組み合わせたアルミ金具全体としては、所要の強度及び剛性を確保しながら、軽量化が可能になる。
【００１４】
また、押出形材を切断するだけでブラケットが得られ、こうして得られた複数のブラケット同士を防振ブッシュによって連結するだけで複合防振体を構成でき、溶接などの工程も不要であるから、設備コストも含めて製造コストは低くすることができる。
【００１５】
さらに、前記形材の切断方向を変えるだけで、ブッシュ嵌入孔の軸心に対し任意の方向に延びるブラケットを形成できるから、防振体の形状の自由度が高くなり、例えばエンジンルームやタイヤハウスなどの設置スペースにおける防振体へのレイアウト上の要求にも十分に対応できるとともに、その要求の変化による設計変更にも容易に対応できる。
【００１６】
ここで、前記複合防振体の製造コストをより確実に低減するためには、斜めブラケットを形成する際に、形材をその押出方向と傾斜する平面において切断するのが好ましい（請求項２の発明）。
【００１７】
その場合に、前記アルミ金具は、押出方向に対する切断面の傾斜角度が等しい２つの斜めブラケットによって構成するのが好ましい（請求項３の発明）。こうすれば、単一の形材から無駄なくブラケットを切り出せる。また、アルミ金具の曲げ剛性、捻り剛性などを確保しながら、それを軽量化し且つ低コスト化するためには、該アルミ金具を２つのブラケットによって構成するのがよい。
【００１８】
但し、レイアウト上の要求によっては、押出方向に対する切断面の傾斜角度が互いに異なる２つの斜めブラケットによって、アルミ金具を構成する方が合理的な場合もあるし、さらには、前記斜めブラケットと、押出形材をその押出方向に直交する平面において切断したブラケットとによって、アルミ金具を構成することもできる。
【００１９】
尚、電食の不具合を考慮すれば、防振ブッシュの外筒は、アルミ金具と同じくアルミ合金製とするのが好ましい。
【００２０】
さらに、前記のように形材から切り出した平板状のブラケットに、後から曲げ加工を施すようにしてもよい（請求項４の発明）。すなわち、前記のようにアルミ金具を複数のブラケットにより構成する場合、ブラケット個々の強度はそれほど高くする必要はないので、それが比較的薄くなるように形材から切り出せば、曲げ加工が比較的容易に行えるようになる。一方で、それらブラケットを組み合わせたアルミ金具全体としては所要の強度を確保することができる。そうしてブラケットに容易に曲げ加工を施せることから、レイアウト上の要求への対応がさらに容易なものとなる。
【００２１】
前記の構成に加えて、防振ブッシュが嵌入されるブラケットの孔部の周面には、周方向に略一定の周期で凹凸を形成してもよく、こうすれば、嵌入された防振ブッシュの外筒とブラケットとの嵌合強度を高めることができるが、その場合に好ましいのは、隣り合うブラケットにおいて同じ防振ブッシュが嵌入される孔部同士で、前記凹凸の位相がずれるようにすることである（請求項５の発明）。
【００２２】
ここで、前記孔部同士で凹凸の位相がずれているというのは、２つの孔部にそれぞれ形成された凹凸の周期が異なっているか、或いは、同一周期であって互いの位置が周方向にずれているかのいずれかであり、要するに、２つの孔部を同軸に並べて、その軸心に沿って見たときに、少なくとも一部の凹凸が重ならない状態を指す。
【００２３】
そして、そのように凹凸の位相がずれていれば、隣り合う２つのブラケットを並べて保持して、一方の側から他方の側へ向かって防振ブッシュを圧入した場合でも、この防振ブッシュの外筒を前記２つのブラケットの孔部にそれぞれしっかりと嵌入して、十分な強度を得ることができる。
【００２４】
尚、前記のように孔部同士の凹凸の位相をずらすためには、互いに同じ形状で、対応する孔部の周面に形成された凹凸の位相が異なる複数の押出形材を準備し、その異なる押出形材からそれぞれ切り出したブラケットを隣り合うように並べればよい。
【００２５】
別の観点によれば、本発明は、上述の如きアルミ金具複合防振体の製造方法であって、具体的には、まず、押出加工により製造され、その押出方向に延びる複数の中空部が形成されたアルミニウム合金製の形材を少なくとも１つ準備する。そして、その形材から、前記アルミ金具を構成するための複数のブラケットを切り出すとともに、そのうちの少なくとも１つは、前記形材をその押出方向に対し斜めに切断して、この切断面が押出方向と傾斜する斜めブラケットとする。それから、前記斜めブラケットを含む複数のブラケットを互いに厚み方向に離間するように並べて、その孔部にそれぞれ前記防振ブッシュを嵌入することにより、該複数のブラケット同士を連結して複合防振体を構成する。
【００２６】
前記の方法により、上述した請求項１の発明の如く、軽量でありながら強度及び剛性が高く、しかもレイアウト上の要求に十分に対応可能なアルミ金具複合防振体が、低コストで得られる。
【００２７】
特に、前記ブラケットの孔部にそれぞれ前記防振ブッシュを嵌入するときには、複数のブラケットを並べて保持し、そのうちの一方の側から他方の側へ向かって防振ブッシュを圧入して、前記一方のブラケットの孔部を貫通させた防振ブッシュの端部を前記他方のブラケットの孔部に嵌入すればよい（請求項７の発明）。
【００２８】
こうすれば、複数のブラケットを並べて、同じ防振ブッシュが嵌入される孔部同士が同軸上に位置するように位置決めして保持しておいて、それらの孔部に対し一方向から防振ブッシュを圧入すればよいので、設備及び工程を簡略化することができ、これにより製造コストのさらなる低減が図られる。
【発明の効果】
【００２９】
以上のように、本発明に係るアルミ金具複合防振体及びその製造方法によると、アルミ合金製の押出形材をその押出方向に対し斜めに切断してブラケットを形成し、この斜めブラケットを含む少なくとも２つのブラケットを防振ブッシュにより連結することにより、軽量でありながら強度及び剛性の高いアルミ金具複合防振体を低コストで構成できる。しかも、前記押出形材を切断する方向を変えるだけで、種々の斜めブラケットを形成できるから、これらを組み合わせたアルミ金具の形状の自由度が高くなり、防振体へのレイアウト上の要求にも十分に且つ容易に対応できるようになる。
【００３０】
また、前記のように形材から切り出したブラケットに後から曲げ加工を施すようにすれば、アルミ金具の形状の自由度がさらに高くなり、レイアウト上の要求への対応がさらに容易なものとなる（請求項４の発明）。
【００３１】
加えて、ブラケットの孔部の周面に凹凸を形成すれば、そこに嵌入される防振ブッシュ外筒との嵌合強度を高めることができ、その際、同じ防振ブッシュが嵌入される孔部同士では凹凸の位相をずらすことにより、隣り合う２つのブラケットに対し一方の側から防振ブッシュを圧入する場合でも（請求項７の発明）、十分な嵌合強度が得られる（請求項５の発明）。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００３３】
（実施形態１）
図１は、本発明に係るアルミ金具複合防振体を自動車のエンジンマウントの一種であるトルクロッド１に適用した実施形態を示し、このトルクロッド１は、図示しないが、自動車のエンジンルームに横置きに搭載されるエンジン及びトランスミッション（パワープラント）の下端部を後方のサブフレーム等の車体側部材に連結して、そのパワープラントの過大なローリングや揺れを規制するものである。
【００３４】
図示のように、この実施形態のトルクロッド１は、２枚の平板状のブラケット２，２と大小、２つの円筒状ゴムブッシュ３，４（弾性ブッシュ）とを組み合わせてなるもので、そのブラケット２，２は、長手方向（図の左右方向）の両端部にそれぞれゴムブッシュ３，４の嵌入される丸穴（断面円形状の孔部）２１，２２が厚み方向に貫通して形成されるとともに、この２つの丸穴２１，２２の間にも軽量化のための異形の貫通穴２３，２３（図(b)にのみ示す）が形成された、互いに同じ形状のものである。
【００３５】
前記ブラケット２は、詳しくは後述するが、アルミニウム合金製の押出形材をその押出方向に対し斜めに切断してなるものであり、前記丸穴２１，２２や貫通穴２３，２３は、いずれもブラケット２の厚み方向からその長手方向に傾いて延びている。言い換えると、それら丸穴２１，２２に嵌入されたゴムブッシュ３，４の軸心Ｘ１，Ｘ２（図(a)にのみ示す）がそれぞれ直交する仮想平面Ｐ（以下、軸直面ともいう）に対して、ブラケット２が斜めに延びているということができる（以下、斜めブラケットともいう）。
【００３６】
前記ゴムブッシュ３，４は、それぞれ内筒３１，４１及び外筒３２，４２がゴム弾性体３３，４３によって結合されて、両者間に作用する荷重を弾性的に支持するものであり、例えば、図の左側に示す相対的に大径のゴムブッシュ３の内筒３１が車体側部材に連結され、図の右側に示す相対的に小径のゴムブッシュ４の内筒４１がパワートレインに連結される。
【００３７】
より詳しくは、前記大径のゴムブッシュ３は、鋼管等を切断してなる内筒３１とアルミニウム合金製の管材を切断してなる外筒３２とを互いに略同軸に、且つその軸心Ｘ１方向の中心位置を揃えて配置し、内筒３１の外周面から外筒３２の内周面に亘って一体的にゴム弾性体３３（図(b)にのみ示す）を設けたものである。
【００３８】
そのゴム弾性体３３は概略円筒形状であり、内周面及び外周面がそれぞれ前記内筒３１の外周面及び前記外筒３２の内周面に加硫接着されている。また、ゴム弾性体３３には、前記内筒３１をトルクロッド１の長手方向両側から挟むように、その内筒３１の両側においてそれぞれ軸心Ｘ１方向に貫通し、断面が図の上下方向に長い繭形をなす貫通空所３３ａ，３３ｂ（図(b)にのみ示す）が形成されている。
【００３９】
そのようにゴム弾性体３３のトルクロッド長手方向両側にそれぞれ貫通空所３３ａ，３３ｂが形成されているため、ゴムブッシュ３は、トルクロッド１の長手方向には柔らかなものとなり、例えばエンジンのアイドル運転時に発生するパワープラントのロール軸回り振動を、内筒３１及び外筒３２の相対変位によって吸収することができる。
【００４０】
一方、エンジンの始動時や急加速時などのようにパワープラントが大きくロールしたり、大きく揺れたりするときには、前記ゴム弾性体３３の貫通空所３３ａ，３３ｂが潰れてそれ以上の内外筒３１，３２の相対変位が阻止されることにより、パワープラントの過度のローリングや揺れが規制される。尚、前記小径のゴムブッシュ４の構造は、前記大径のものと同様であるが、内外筒４１，４２を連結するゴム弾性体４３に貫通空所は設けられていない。
【００４１】
図１に示すトルクロッド１では、２つのブラケット２，２がそれらの厚み方向に離れて平行に並び、その両端の丸穴２１，２２にそれぞれ嵌入された２つのゴムブッシュ３，４を介して互いに連結されている。こうしてトルクロッド１の本体部となるアルミ金具を互いに離間した２つのブラケット２，２により構成したことで、これを単一の金具によって構成するのに比べて曲げ剛性、捻り剛性などを確保しつつ、それを軽量化することが可能になる。
【００４２】
また、図１(a)のようにトルクロッド１を上方から見ると、その長手方向（ブラケット２の長手方向）がゴムブッシュ３，４の軸心Ｘ１，Ｘ２の軸直面Ｐに対し斜めになっていて、それら２つのゴムブッシュ３，４の軸心方向の中央位置が互いにずれている。そして、そのずれ量は、前記トルクロッド１の長手方向が軸直面Ｐに対して傾斜する角度が大きいほど、大きくなるから、例えば自動車のエンジンルームにおいてパワートレイン側のトルクロッド１の連結位置が車体側の連結位置と車幅方向にずれていて、その分、２つのゴムブッシュ３，４同士をそれらの軸心Ｘ１，Ｘ２の方向にずらすことが要求（レイアウト上の要求）される場合には、その要求されるずれ量に対応して前記トルクロッド１の傾斜状態が決まることになる。
【００４３】
−トルクロッドの製造方法−
前記トルクロッド１のブラケット２は、従来周知（例えば特許文献３〜６を参照）のように、押出加工により製造されたアルミニウム合金製形材から切り出したものであるが、本発明の特徴部分として、前記のように軸直面Ｐに対し斜めに延びる斜めブラケット２は、従来までのように押出方向に直角に切り出すのではなく、形材をその押出方向に対して斜めに切り出すことによって得られる。
【００４４】
すなわち、まず、従来周知の押出加工により、図示しないが、例えばＡ６０００系のアルミ合金素材をコンテナに挿入し、ラムにより加圧してダイス穴より流出させることで、形材Ｂ（図２参照）を成形する。その際、ダイス穴に対向するマンドレルにより、形材Ｂに押出方向に延びる中空部Ｅを形成する。
【００４５】
そして、図２に模式的に示すように、前記形材Ｂを、その押出方向に対し傾斜する方向に直線的に切断する。このように形材Ｂを押出方向と傾斜する平面において切断する場合には、いわゆる丸鋸盤を使用することができ作業も容易なので、製造コストを低減しやすい。また、同じ形状の斜めブラケット２，２，…を切り出すようにすれば、形材Ｂから無駄なくブラケット２，２，…を切り出すことができる。
【００４６】
こうして切り出された斜めブラケット２，２，…には、それぞれ、形材Ｂに形成されていた中空部Ｅに対応する丸穴２１，２２や貫通穴２３が形成されることになるが、その中空部Ｅが押出方向に延びていることから、前記のように斜めに切り出したブラケット２の丸穴２１，２２や貫通穴２３は、上述したように、ブラケット２の厚み方向に対し傾いて延びるものとなる。すなわち、前記形材Ｂの押出方向に直交する仮想平面と斜めブラケット２の切断面とがなす角度は、当該斜めブラケット２の長手方向が軸直面Ｐに対してなす傾斜角度と同じになるので、前記のように形材Ｂを切断するときの、その切断方向を変えるだけで、傾斜状態の異なる種々の斜めブラケット２，２，…が得られる。
【００４７】
尚、前記形材Ｂの押出加工の際に、例えば丸穴２１に対応する中空部Ｅの成形に用いるマンドレルの外周に凹凸を設ければ、図３に一例を示すように、ブラケット２の丸穴２１の周面に周方向に周期的に凹凸２１ａ，２１ｂ，２１ａ，２１ｂ，…を形成することができ、こうすれば、該丸穴２１に嵌入されるゴムブッシュ３の外筒３２との嵌合強度を高めることができる。
【００４８】
次に、前記のように切り出した２つの斜めブラケット２，２にそれぞれゴムブッシュ３，４を組み付ける。例えば図４に示すように、まず、２つのブラケット２，２をその厚み方向に略平行に並べて、両者間に予め設定した間隔を形成するようにスペーサＳ，Ｓ，Ｓを挟み込むとともに、２つのブラケット２，２の丸穴２１，２２がそれぞれ同軸上に位置するように位置決めして、図示しない把持具などにより外側から一体的に把持する。
【００４９】
そして、前記２つのブラケット２，２のうちの一方の側（図の上側）に、ゴムブッシュ３，４をその軸心Ｘ１，Ｘ２がそれぞれブラケット２，２の丸穴２１，２２の軸心と合致するように位置づけて、そこから他方のブラケット２の側（下側）へ向かって軸心方向に移動させる。これにより、ゴムブッシュ３，４は、それぞれ、まず前記一方のブラケット２の丸穴２１，２２に圧入されて、これを貫通した後に、図の下端側が前記他方のブラケット２の丸穴２１，２２に圧入されることになり、斯くして図１(a)の如く軸心Ｘ１，Ｘ２方向の両端側がそれぞれブラケット２，２の丸穴２１，２２に嵌入される。
【００５０】
尚、前記のようにして丸穴２１，２２に圧入するときに、ゴムブッシュ３，４の端部は丸穴２１，２２の周縁部に斜めに当たることになるので、この丸穴２１，２２への圧入が容易になるように、その開口周縁部をプレスなどにより面取りすることが好ましい。
【００５１】
前記の組み付け方法によれば、２つのブラケット２，２を一体的に保持しておいて、その一方の側からゴムブッシュ３，４を圧入すればよいので、設備及び工程を簡略化することができ、これにより製造コストの低減が図られるが、組み付けの方法はこれに限るものではなく、例えば図５に示すように、２つのゴムブッシュ３，をそれぞれ保持しておいて、その軸心Ｘ１，Ｘ２方向の両端側からそれぞれブラケット２，２を組み付けるようにしてもよい。
【００５２】
以上のようにして製造されるトルクロッド１は、上述したように押出形材Ｂの切断方向によって斜めブラケット２の傾斜状態（軸直面Ｐとの傾斜角度）が決まり、これにより、２つのゴムブッシュ３、４の相対位置関係を設定することができるから、パワートレイン側連結位置と車体側連結位置との相対位置関係、即ちレイアウト上の要求に対して容易に適合させることができる。
【００５３】
また、例えば同種のパワートレインを異なる自動車の車体に搭載する場合には、トルクロッド１に要求される防振特性などは同じでも、そのパワートレイン側及び車体側連結位置の相対関係が変化することがあり、或いは設計変更などにより前記連結位置の相対関係が変化することもあるが、このような場合にも本発明に係るトルクロッド１は、前記のように押出形材Ｂから切り出す斜めブラケット２の切断方向を変更するだけで、極めて容易に対応可能である。
【００５４】
さらに、前記形材Ｂの切断方向を変更するだけで、傾斜状態の異なる種々の斜めブラケット２，２，…が得られるので、前記したように同じ形状の２つのブラケット２，２を平行に配置するだけでなく、傾斜角度が異なる２つのブラケット２，２を組み合わせることも容易である。すなわち、レイアウト上の要求から２つのゴムブッシュ３，４をあまりずらす必要がなく、その一方で２つのゴムブッシュ３，４の大きさが或る程度以上、大きく異なる場合には、図６や図７に示すようにトルクロッド１を構成してもよい。
【００５５】
前記図６は、トルクロッド１のパワートレイン側及び車体側連結位置が自動車の車幅方向に殆どずれていない場合の例を示し、形材Ｂの押出方向に対する切断面の傾斜角度が僅かに異なる２つの斜めブラケット２，２を用いたものである。また、図７は、斜めブラケット２とともに、形材Ｂをその押出方向に直交する平面において切断したブラケット６を用いたものである。
【００５６】
そのように種々のブラケット２，…６，…を組み合わせることにより、パワートレイン側及び車体側連結位置の相対関係やゴムブッシュ３，４の大きさなどが変化しても、これに対応してトルクロッド１の構造を最適化し、強度及び剛性を十分に確保することができる。
【００５７】
したがって、この実施形態では、アルミの押出形材Ｂをその押出方向に対し斜めに切断して斜めブラケット２，２，…を形成し、この斜めブラケット２，２，…を含む少なくとも２つのブラケット２，…６，…を、ゴムブッシュ３，４を利用して互いに連結することにより、軽量でありながら強度及び剛性が高く、しかも、レイアウト上の要求に容易に対応可能なトルクロッド１が低コストで得られるものである。
【００５８】
尚、前記図３に示したように丸穴２１の周面に周方向に周期的に凹凸２１ａ，２１ｂ，…を形成した場合、上述したように並べて保持した２つのブラケット２，２に一方の側からゴムブッシュ３，４を圧入すると（図４参照）、そのゴムブッシュ３が前記一方のブラケット２の丸穴２１を貫通するときに、この丸穴２１の周面の凸部２１ｂによってゴムブッシュ外筒３２の外周面が変形したり、摩耗したりして、続いて圧入される他方のブラケット２の丸穴２１としっかりと嵌合しなくなる虞れがある。
【００５９】
そこで、このような場合には、前記２つのブラケット２，２において同じゴムブッシュ３が嵌入される丸穴２１の周面の凹凸２１ａ，２１ｂ，…の位相をずらすようにする。そのためには、例えば、前記形材Ｂの押し出しに同期させてマンドレルをゆっくりと回転させることにより、丸穴２１に対応する中空部Ｅの周面に複数の凸条を螺旋状に形成するようにすればよい。また、互いに同じ形状を有し、丸穴２１に対応する中空部Ｅの周面にそれぞれ位相の異なる複数の凸条が形成された２つの押出形材Ｂを準備し、その２つの形材Ｂからそれぞれ切り出したブラケット２，２を用いるようにしてもよい。
【００６０】
そうして、２つのブラケット２，２の隣り合う丸穴２１，２１同士で、周面に形成された凹凸２１ａ，２１ｂ，…の位相がずれていれば、前記のように一方のブラケット２の丸穴２１を貫通するときに、ゴムブッシュ３の外筒３２の外周面に変形や摩耗が生じても、そのように変形ないし摩耗した部位は、続いて圧入される他方のブラケット２の丸穴２１における周面の凸部２１ｂの位置とはずれることになるから、この他方のブラケット２の丸穴２１にもゴムブッシュ３の外筒３２をしっかりと嵌合させることができる。
【００６１】
（実施形態２）
図８は、本発明の実施形態２に係るトルクロッド１０を示し、この実施形態２のものは、前記実施形態１のようにして形材Ｂからブラケット２，２を真っ直ぐに切り出した後、このブラケット２，２に後から曲げ加工を施したものである。この点を除いて、実施形態２のトルクロッド１０の構成は前記実施形態１のものと同じなので、同一部材には同一の符号を付してその説明は省略する。
【００６２】
すなわち、本発明のように複数のブラケット２，２を組み合わせてトルクロッド１０の本体部を構成する場合には、個々のブラケット２の強度及び剛性はそれほど高くしなくても、それらを組み合わせたトルクロッド１の強度及び剛性は確保することができるから、形材Ｂから比較的薄めにブラケット２を切り出すようにすれば、それを比較的容易に曲げ加工することができる。
【００６３】
そうして曲げ加工を施したブラケット２，２を組み合わせることで、この実施形態２のトルクロッド１０は形状の自由度が非常に高くなり、図示の如く２つのゴムブッシュ３，４を、互いの軸線Ｘ１，Ｘ２同士が捻れの位置となるように配置することもできるから、実施形態１のものに比べてもレイアウト上の要求への対応がさらに十分に且つ容易に行える。
【００６４】
（実施形態３）
図９は、本発明の実施形態３に係るトルクロッド１１を示し、この実施形態２のものでは、前記実施形態１、２のように形材Ｂを直線的に切断するのではなく、切断途中でその方向を変えて、ブラケット２０，２０をその厚み方向に屈曲する形状としたものである。この点を除いて、実施形態３のトルクロッド１１の構成は前記実施形態１のものと概略同じなので、対応する部材には便宜上、同じ符号を付してその説明は省略する。
【００６５】
そして、この実施形態３のトルクロッド１１によれば、図示の如く、２つのブラケット２０，２０がそれぞれ長手方向の中間部で厚み方向に屈曲しているため、例えば事故などにより車体前部に大きな衝撃力が加わると、これによる圧縮力を受けてブラケット２０，２０が折れ曲がり、パワートレインが移動しやすくなる。このことで、車体サイドフレームなどの圧壊による衝撃エネルギーの吸収が狙い通り適切に行われるようになり、安全性が向上する。
【００６６】
（他の実施形態）
本発明の構成は、前記した実施形態１〜３のものに限定されることなく、その他の種々の構成をも包含するものである。すなわち、前記各実施形態に係るトルクロッド１，１０，１１では、いずれも２本のブラケット２，６，２０用いるようにしているが、これに限らず、３本以上のブラケットを用いるようにしてもよい。
【００６７】
また、前記各実施形態では、本発明に係るアルミ金具複合防振体をトルクロッドに適用した場合について説明しているが、それ以外のエンジンマウントやサスペンションアームなどにも適用可能であり、その場合にはゴムブッシュの数も２つに限らず、１つ或いは３つ以上になることも考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
以上、説明したように、本発明に係るアルミ金具複合防振体は、軽量でありながら強度及び剛性が高く、レイアウト上の要求に十分に且つ容易に対応可能なものであり、しかも低コストで得られるから、例えば自動車のエンジンマウントやサスペンションアームなどに好適である。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明の実施形態１に係るトルクロッドの構造を示す(a)上面図及び(b)斜視図である。
【図２】ブラケットを形成する工程を模式的に示す斜視図である。
【図３】丸穴の周面に凹凸を形成した変形例の斜視図である。
【図４】ブラケットへのゴムブッシュの組み付けの説明図である。
【図５】組み付けの変形例を示す図４相当図である。
【図６】傾斜状態が僅かに異なる２つの斜めブラケットを用いた変形例の図１相当図である。
【図７】斜めブラケットとともに、形材を押出方向に直交する平面で切断したブラケットを用いた変形例の図１相当図である。
【図８】ブラケットに曲げ加工を施した実施形態２に係る図１相当図である。
【図９】ブラケットを屈曲形状とした実施形態３に係る図１相当図である。
【符号の説明】
【００７０】
１，１０，１１      トルクロッド（アルミ金具複合防振体）
２、２０            斜めブラケット（アルミ金具）
２１，２２          丸穴（弾性ブッシュの嵌入される孔部）
２１ａ，２１ｂ，…  凹部及び凸部（凹凸）
２３                貫通穴
３，４              ゴムブッシュ（弾性ブッシュ）
３１，４１          内筒
３２，４２          外筒
３３，４３          ゴム弾性体
６                  ブラケット（アルミ金具）
Ｂ                  アルミ合金製押出形材
Ｅ                  中空部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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