(57)【要約】【課題】使用する接着剤の量を少なく抑えることが可能であり、加えて金属環２およびシール３を有するボンデッドピストンシール１の製造過程から多くの手間とコストのかかる旋削加工を省略することが可能なボンデッドピストンシールの製造方法を提供する。【解決手段】金属環２に所要数のゴム状弾性材製シール３を焼付接着してなるボンデッドピストンシール１の製造方法において、シール３の焼付接着に際してその接着部位２Ａを含む金属環２の一部のみに接着剤を塗布する部分塗布を実施する。また、接着部位２Ａを含む摺動部位２Ｂ以外の部分に接着剤を塗布する部分塗布を実施する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属環（２）に所要数のゴム状弾性材製シール（３）を焼付接着してなるボンデッドピストンシール（１）の製造方法において、
前記シール（３）の焼付接着に際して、その接着部位（２Ａ）を含む前記金属環（２）の一部のみに接着剤を塗布する部分塗布を実施することを特徴とするボンデッドピストンシールの製造方法。
【請求項２】
請求項１の製造方法において、
金属環（２）には、シール（３）を焼付接着する接着部位（２Ａ）と、前記金属環（２）が相手シール部材（５）と摺動する摺動部位（２Ｂ）とが設定されており、
前記シール（３）の焼付接着に際して、前記接着部位（２Ａ）を含む前記摺動部位（２Ｂ）以外の部分に接着剤を塗布する部分塗布を実施することを特徴とするボンデッドピストンシールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等車両の自動変速機（ＡＴ）等に用いられるボンデッドピストンシール（Ｂｏｎｄｅｄ  Ｐｉｓｔｏｎ  Ｓｅａｌ（ＢＰＳ）：ピストンシール、キャンセラーシールおよびドラムタイプシール等を含む）の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般にボンデッドピストンシールは、自動変速機の内部において油圧作動（往復動）する金属環と、この金属環に焼付接着されてシール作用をなすゴム状弾性材製のシールとを有しており、金属環には、ゴム製のシールを焼付接着する接着部位の他に、相手シール部材（Ｏリングやゴムリップ等よりなるシール部材であってＡＴハウジング側に装着されるもの）と摺動する摺動部位を設定してなるものがある（特許文献１参照）。
【０００３】
金属環にシールを焼付接着する際には接着剤を用い、接着剤は金属環の防錆効果も備えているため、その塗布は「全浸漬」にてなされるのが一般的であり、よって接着剤は接着部位以外の環露出面の全面に塗布される。
【０００４】
しかしながらその一方で、ボンデッドピストンシールには、作動特性を重視する観点から、相手シール部材との摺動により生じる摩擦抵抗力のばらつき（不安定）を抑える必要があり、よってそのばらつき要因となる摺動部位に塗布した接着剤を除去する工程を製造過程の一環として実施している。
【０００５】
この接着剤除去工程は、具体的には旋削加工として実施されるが、その加工要求事項として、相手シール部材の摩耗を抑制するために小さな表面粗さが要求され、さらに相手シール部材の接触状態（接触締め代）のばらつきを抑制するために高い寸法精度が要求されることから、加工に多くの手間がかかり、加工コストも通常より高いという問題がある。
【０００６】
また、この旋削加工は、接着剤の塗布焼付工程、加硫成形（ゴム焼付）工程後の最終工程で実施されるので、シール確保のためにゴムシールを切り粉によって傷付けない防止策や付着異物の洗浄等が必須となり、さらに品質確認のための検査も必要となるため、さらに多くの手間がかかり、コストも高くなるという問題がある。
【０００７】
また、ボンデッドピストンシールには、上記した金属環に接着部位および摺動部位を設定するタイプ（特許文献１参照）のほかに、金属環の内外周にそれぞれ接着部位を設定するタイプ（金属環の内外周にそれぞれシールを焼付接着するタイプ：特許文献２参照）や、金属環の内外周の一方のみに接着部位を設定するタイプ（金属環の内外周の一方にシールを焼付接着しかつ他方には摺動部位を設定しないタイプ（このタイプは特にキャンセラーシールとして用いられることが多い）：特許文献３参照）等があるが、タイプの如何を問わず、金属環に接着剤を塗布する際に全浸漬を実施すると、使用する接着剤の量が多く、殆どの接着剤には有機溶剤が使われていることから、その放散による環境上の問題を引き起こすことが懸念される。
【０００８】
【特許文献１】特開２００２−１３９１５５号公報
【特許文献２】特開２００３−５６７１７号公報
【特許文献３】特開平１１−２５７３７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は以上の点に鑑みて、使用する接着剤の量を少なく抑えることが可能であり、もって環境保全に寄与することができるボンデッドピストンシールの製造方法を提供することを目的とし、これに加えて、金属環およびシールを有するボンデッドピストンシールの製造過程から多くの手間とコストのかかる旋削加工を省略することが可能であり、もって旋削加工の実施に伴って発生する上記問題を未然に解消することができるボンデッドピストンシールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１によるボンデッドピストンシールの製造方法は、金属環に所要数のゴム状弾性材製シールを焼付接着してなるボンデッドピストンシールの製造方法において、前記シールの焼付接着に際して、その接着部位を含む前記金属環の一部のみに接着剤を塗布する部分塗布を実施することを特徴とするものである。
【００１１】
また、本発明の請求項２によるボンデッドピストンシールの製造方法は、上記した請求項１の製造方法において、金属環には、シールを焼付接着する接着部位と、前記金属環が相手シール部材と摺動する摺動部位とが設定されており、前記シールの焼付接着に際して、前記接着部位を含む前記摺動部位以外の部分に接着剤を塗布する部分塗布を実施することを特徴とするものである。
【００１２】
上記構成を有する本発明の請求項１による製造方法においては、シールの焼付接着に際して、その接着部位を含む金属環の一部のみに接着剤を塗布する部分塗布を実施することから、上記従来の全浸漬の場合と比較して塗布面積が減少する分、接着剤の使用量（塗布量）を減少させることが可能となる。
【００１３】
また、上記従来技術において、多くの手間とコストのかかる旋削加工を必要としたのは、金属環の摺動部位にも接着剤を塗布していたので、摩擦抵抗力のばらつきを抑えるためにこれを除去する必要があったからであり、これに対して本発明の請求項２による製造方法によれば、接着部位を含む摺動部位以外の部分に接着剤を塗布する部分塗布を実施することから、除去すべき接着剤が摺動部位には当初から塗布されないことになる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は、以下の効果を奏する。
【００１５】
すなわち、本発明による部分塗布の実施によって、上記従来技術の問題点に対して、以下の効果がもたらされる。
【００１６】
すなわち先ず、本発明の請求項１による製造方法においては、接着部位を含む金属環の一部のみに接着剤を塗布する部分塗布を実施することから、従来の全浸漬の場合と比較して塗布面積が減少する分、接着剤の使用量を減少させることができ、よって大気に放散する有機溶剤量を減少させることができる。したがって所期の目的どおり、環境保全に寄与することができるボンデッドピストンシールの製造方法を提供することができる。
【００１７】
また、接着剤層は、一般に最大で約３０μｍの厚さとなるため、その厚さの分ボンデッドピストンの全体としての寸法公差にばらつきを生じることとなる。したがって、前記公差が相手部材との間隔に影響する場合もあり、今回部分接着とすることによって、金属環の寸法公差がすなわち部品の寸法公差になるため、製品設計の容易性ひいては製品の寸法安定につながり、相手部材との干渉等を有効に防止することができる。
【００１８】
またこれに加えて、本発明の請求項２による製造方法においては、接着部位を含む摺動部位以外の部分に接着剤を塗布する部分塗布を実施することから、除去すべき接着剤が金属環の摺動部位には当初から塗布されないことになり、よってゴム加硫成形後の工程で高コストの旋削加工を実施するのを省略し、加工コストを大幅に低減することができる。尚、摺動部位の表面粗さと寸法精度の要求に対しては、金属環を板金プレス成形にて製作することで達成が可能であり、旋削加工を完全に廃止することによって最大の効果がもたらされる。
【００１９】
また、部分塗布の実施による旋削レス化によって金属環をプレス成形品とすることで、シール摺動面として良好な粗さ形態を持ったプレス絞り面を利用することが可能となるので、相手シール部材の摩耗特性を改善することができるメリットがある。すなわち、旋削加工面には、刃先等で微細なカエリやムシレが発生しやすく、粗さ波形において上凸の鋭いピークを持った粗さ形態となるために、ゴムのシール面がアタックされて摩耗しやすい傾向にある。これに対してプレス絞り面では、上凸の鋭いピークが潰されてフラットになるため、シール摩耗を低減することができるというメリットがある。
【００２０】
また、上記の板金プレス成形を利用できない場合には、製環の直後に旋削加工を実施することになるが、この場合でも接着剤が焼付られていない状態での加工となるため、コストを低く抑えることができる。尚、この場合のシール摺動部位の旋削加工は、製環直後に通常実施している寸法補正のための旋削加工において旋削箇所を追加し、同一チャック状態で旋削加工ができるので、固有の段取りやセットを省略することが可能となる。このため、単独工程となるゴム加硫成形工程後の旋削加工と比較して、手間がかからず、コストを低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
尚、本発明には、以下の実施形態が含まれる。
【００２２】
金属環を「全浸漬」して金属環の全面に接着剤を塗布する従来技術に対して、ゴムを焼付する金属環部位のみに限定して接着剤を塗布・焼付する「部分塗布」を実施する。部分塗布範囲は、ゴム焼付範囲以上を基本として、充分カバーする範囲に設定し、摺動部位へ付着しない範囲であれば良い。接着剤の部分塗布方法は、精密ノズルによるスプレー方式が好適であるが、静電容量タイプの塗布など他の方式でも達成することができる。このように接着剤の「部分塗布」を実施すると、摺動部位に接着剤が最初から被覆されないため、ゴム加硫成形後の工程でシール摺動部位の旋削加工が不要となり、よってコストを大幅に低減することができる。
【実施例】
【００２３】
つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
【００２４】
図１は、本発明の実施例に係る製造方法によって製造されるボンデッドピストンシール１の要部断面を示している。
【００２５】
このボンデッドピストンシール１は、図示しないクラッチプレートやリターンスプリング等とともにＡＴハウジング４に組み込まれるものであって、油圧作動によってクラッチプレートを押圧するピストンとして作動する金属環２を有しており、この金属環２の外周側をシールするために、ＡＴハウジング４の内面に摺動自在に密接するゴム状弾性材製のシールであるゴムリップ３が金属環２表面の外周部に焼付接着されている。また、金属環２の内周側をシールするために、金属環２は、ＡＴハウジング４に装着した相手シール部材であるＯリング５と摺動するように構成されている。したがってこの金属環２には、ゴムリップ３を焼付接着するための接着部位２Ａと、Ｏリング４と摺動するための摺動部位２Ｂとが設定されており、図示の例では、金属環２の端面部２ａから外周筒部２ｂへかけての外周肩部が接着部位２Ａとされるとともに、金属環２の内周筒部２ｃの内周面が摺動部位２Ｂとされている。金属環２は、板金プレス加工により、図示する断面形状に製作されている。
【００２６】
上記金属環２にゴムリップ３を焼付接着するに際しては、金属環２の表面の全部ではなく一部のみに接着剤を塗布する「部分塗布」を実施し、この「部分塗布」の実施に際しては、接着部位２Ａを含む摺動部位２Ｂ以外の部分（接着部位２Ａを含むとともに摺動部位２Ｂを含まない部分）のみに接着剤を塗布する。図示の例では、接着部位２Ａ、すなわち図上Ｃ点からＤ点までの範囲に亙ってこの部分のみに環状に接着剤が塗布されている。
【００２７】
したがって、このように「部分塗布」を実施することにより接着剤の使用量を減少させることができ、また、金属環２の摺動部位２Ｂには除去すべき接着剤が当初から塗布されないため、ゴム加硫成形後の工程で多くの手間とコストのかかる旋削加工を実施するのを省略することができる。したがって、加工の手間とコストを大幅に低減することが可能とされており、その他、旋削加工の実施に伴って発生する諸問題をすべて未然に解消することが可能とされている。
【００２８】
尚、内外周にシール３を設けられたものにおいては、それぞれの接着部位２Ａに上記の接着剤塗布を行なう。すなわち、ボンデッドピストンシールには、上記した金属環２に接着部位２Ａおよび摺動部位２Ｂを設定するタイプのほかに、金属環２の内外周にそれぞれ接着部位２Ａを設定するタイプ（金属環２の内外周にそれぞれシール３を焼付接着するタイプ）や、金属環２の内外周の一方のみに接着部位２Ａを設定するタイプ（金属環２の内外周の一方のみにシール３を焼付接着しかつ他方には摺動部位を設定しないタイプ）があり、これらのタイプに対しても本発明は適用可能である。すなわち、金属環２の内外周にそれぞれシール３を焼付接着するものにおいては、内外周にそれぞれ接着部位２Ａが設定されるので、この内外周の接着部位２Ａを含む金属環２の表面の一部に接着剤を塗布する部分塗布を実施する。また、金属環２の内外周の一方のみにシール３を焼付接着するものにおいては、この一方のみに接着部位２Ａが設定されるので、この一方の接着部位２Ａを含む金属環２の表面の一部に接着剤を塗布する部分塗布を実施する。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施例に係る製造方法によって製造されるボンデッドピストンシールの要部断面図
【符号の説明】
【００３０】
１  ボンデッドピストンシール
２  金属環
２ａ  端面部
２ｂ  外周筒部
２ｃ  内周筒部
２Ａ  接着部位
２Ｂ  摺動部位
３  ゴムリップ（シール）
４  ハウジング
５  Ｏリング（相手シール部材）
【図１】
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