(57)【要約】【課題】型成形部を有してなるウエザストリップを製造するに際し、作業工数及び設計工数の増大、コストの増大を抑制することができ、しかも、製造時等の作業性の飛躍的な向上を図る。【解決手段】ウエザストリップ１は、押出成形部２，３と型成形部４とを備える。上部コーナー部に相当する型成形部４において、その基底部２１にコア金型取り出しのためのスリット３０が形成される。スリット３０は、第１のスリット３１と第２のスリット３２とからなり、その間には一体のブリッジ部３３が設けられる。第２のスリット３２は、内角部を跨いで形成されている。ブリッジ部３３の存在により接着の必要が無く、設計の際に、スリット部３０を閉じるための変形分を見込む必要もない。また、コア金型の抜き出し作業を容易に行うことができる。【選択図】      図１
2006096256.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基底部と、該基底部から突出して中空部を形成するシール部とを有してなる型成形部を備えたウエザストリップであって、
前記型成形部の基底部には、長手方向に沿って延びる２つのコア金型抜き用のスリットが形成されるとともに、前記両スリット間に一体に形成されたブリッジ部が設けられていることを特徴とするウエザストリップ。
【請求項２】
基底部と、該基底部から突出して中空部を形成するシール部とを有してなり、コーナー部に対応する型成形部を備えたウエザストリップであって、
前記型成形部の基底部には、長手方向に沿って延びるコア金型抜き用の第１のスリット及び第２のスリットが形成されるとともに、前記両スリット間に一体に形成されたブリッジ部が設けられており、かつ、前記第２のスリットは、内角部を跨いで形成されていることを特徴とするウエザストリップ。
【請求項３】
前記型成形部は、横辺部と縦辺部とを具備するべく略鉤状をなし、前記第２のスリットは、前記横辺部のほぼ全域及び前記縦辺部の一部に形成されており、前記第１のスリットは、縦辺部に形成されていることを特徴とする請求項２に記載のウエザストリップ。
【請求項４】
コーナー部に対応する前記型成形部の内角は１００度以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のウエザストリップ。
【請求項５】
基底部と、該基底部から突出して中空部を形成するシール部とを具備する型成形部を有してなるウエザストリップの製造に際し、
少なくとも前記中空部形成用のコア金型及び前記コア金型に対しスライド移動可能なスライド金型を備えた金型装置によりキャビティを構成し、
該キャビティ内に可塑化状態にある弾性材料を注入、充填し、固化させるとともに、該固化に伴い前記基底部においてその長手方向に沿って延びるコア金型抜き用の第１のスリット及び第２のスリットを形成するとともに、前記両スリット間に一体のブリッジ部を形成し、
型開きをして前記第１のスリット及び第２のスリットから前記コア金型を取り外すことで、前記中空部が成形された前記型成形部を得るウエザストリップの製造方法であって、
前記コア金型は、
第１コア本体及び該第１コア本体から延びる第１延出プレートを有する第１コアと、
前記第１コア本体のウエザストリップ長手方向一端に連接される第２コア本体及び該第２コア本体から延びる第２延出プレートを有する第２コアとを備え、
前記スライド金型は、少なくとも
前記第１延出プレートの第２コア側において前記第１コア本体に対し当接可能な第１突起と、
前記第２延出プレートの第１コア側において前記第２コア本体又は前記第１コア本体に対し当接可能な第２突起とを備え、
前記第１のスリットは、前記第１コア本体を抜き出すべく前記第１延出プレート及び第１突起により形成され、
前記第２のスリットは、前記第２コア本体を抜き出すべく前記第２延出プレート及び第２突起により形成され、
前記コア金型を取り外す際には、前記スライド金型を前記第１延出プレート及び第２延出プレートの延出方向に沿ってスライド移動させることで、前記第１突起及び第２突起を前記第１コア本体及び第２コア本体から相対離間させ、その後、前記第１のスリットから前記第１コア本体を、前記第２のスリットから前記第２コア本体をそれぞれ抜き出すようにしたことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【請求項６】
基底部と、該基底部から突出して中空部を形成するシール部とを具備する型成形部を有してなるウエザストリップの製造に際し、
少なくとも前記中空部形成用のコア金型及び前記コア金型に対しスライド移動可能なスライド金型を備えた金型装置によりキャビティを構成し、
該キャビティ内に可塑化状態にある弾性材料を注入、充填し、固化させるとともに、該固化に伴い前記基底部においてその長手方向に沿って第１のスリット及び第２のスリットを形成するとともに、前記両スリット間に一体のブリッジ部を形成し、
型開きをして前記第１のスリット及び第２のスリットから前記コア金型を取り外すことで、前記中空部が成形された前記型成形部を得るウエザストリップの製造方法であって、
前記コア金型は、
第１コア本体及び該第１コア本体から延びる第１延出プレートを有する第１コアと、
前記第１コア本体のウエザストリップ長手方向一端に連接される第２コア本体及び該第２コア本体から延びる第２延出プレートを有する第２コアとを備え、
前記スライド金型は、少なくとも
前記第１延出プレートの両側において前記第１コア本体に対し当接可能な一対の第１突起と、
前記第２延出プレートの両側において前記第２コア本体又は前記第１コア本体及び第２コア本体に対し当接可能な一対の第２突起とを備え、
前記第１のスリットは、前記第１コア本体を抜き出すべく前記第１延出プレート及び第１突起により形成され、
前記第２のスリットは、前記第２コア本体を抜き出すべく前記第２延出プレート及び第２突起により形成され、
前記コア金型を取り外す際には、前記スライド金型を前記第１延出プレート及び第２延出プレートの延出方向に沿ってスライド移動させることで、前記第１コア本体から第１突起を相対離間させるとともに、前記第２コア本体又は前記第１コア本体及び第２コア本体から第２突起を相対離間させ、その後、前記第１のスリットから前記第１コア本体を、前記第２のスリットから前記第２コア本体をそれぞれ抜き出すようにしたことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【請求項７】
前記型成形部はコーナー部に対応するべく略鉤状をなし、前記第２のスリットは、内角部を跨いで形成されるようにしたことを特徴とする請求項５又は６に記載のウエザストリップの製造方法。
【請求項８】
少なくとも前記弾性材料の注入に際しては、前記第２突起が、前記第２延出プレートの側部に密接した状態で少なくとも前記第１コア本体に対し当接するようにしたことを特徴とする請求項５乃至７のいずれかに記載のウエザストリップの製造方法。
【請求項９】
前記スライド金型のスライド方向と、前記第１延出プレートの延出方向と、前記第２延出プレートの延出方向とが互いに平行となるようにしたことを特徴とする請求項５乃至８のいずれかに記載のウエザストリップの製造方法。
【請求項１０】
別途に形成された１つの押出成形部の両端を接続するよう又は複数の押出成形部の各端部同士を接続するよう、前記型成形部を形成することを特徴とする請求項５乃至９のいずれかに記載のウエザストリップの製造方法。
【請求項１１】
基底部と、該基底部から突出して中空部を形成するシール部とを具備するウエザストリップの型成形部を形成するべく、少なくともコア金型及びコア金型に対しスライド移動可能に設けられたスライド金型とを備えた金型装置であって、
前記コア金型は、
前記中空部を形成するための第１コア本体及び該第１コア本体から延びる第１延出プレートを有する第１コアと、
前記第１コア本体のウエザストリップ長手方向一端に連接され、前記中空部を形成するための第２コア本体及び該第２コア本体から延びる第２延出プレートを有する第２コアとを備え、
前記スライド金型は、
少なくとも前記第１延出プレートの第２コア側に密接した状態で前記第１コア本体に対し当接可能な第１突起と、
少なくとも前記第２延出プレートの第１コア側に密接した状態で前記第１コア本体又は前記第２コア本体に対し当接可能な第２突起とを備えていることを特徴とするウエザストリップの成形用の金型装置。
【請求項１２】
基底部と、該基底部から突出して中空部を形成するシール部とを具備するウエザストリップの型成形部を形成するべく、少なくともコア金型及びコア金型に対しスライド移動可能に設けられたスライド金型とを備えた金型装置であって、
前記コア金型は、
前記中空部を形成するための第１コア本体及び該第１コア本体から延びる第１延出プレートを有する第１コアと、
前記第１コア本体のウエザストリップ長手方向一端に連接され、前記中空部を形成するための第２コア本体及び該第２コア本体から延びる第２延出プレートを有する第２コアとを備え、
前記スライド金型は、
少なくとも前記第１延出プレートの両側に密接した状態で前記第１コア本体に対し当接可能な一対の第１突起と、
少なくとも前記第２延出プレートの両側に密接した状態で前記第２コア本体又は前記第１コア本体及び第２コア本体に対し当接可能な一対の第２突起とを備えていることを特徴とするウエザストリップの成形用の金型装置。
【請求項１３】
前記型成形部はコーナー部に対応するべく略鉤状をなし、前記第２突起は、前記第２延出プレートの側部に密接した状態で少なくとも前記第１コア本体に対し当接するべく、コーナー部に対応する部分の内角部を跨いで設けられていることを特徴とする請求項１１又は１２に記載のウエザストリップの成形用の金型装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、型成形部を有してなるウエザストリップ、その製造方法及び金型装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のウエザストリップを製造するに際しては、公知の押出成形法により、押出成形部が長尺状に形成される。そして、当該押出成形部を所定長さに切断して所定長さの押出成形部を形成し、その先端部が型成形部用の金型装置にセットされた状態で、型成形部が押出成形部の端面に対し連続的に接続成形される。
【０００３】
上記型成形部の接続成形に使用される金型装置は、固定型、複数の可動型及びコア金型からなる。コア金型は、中空部を形成するためのコア本体及び該コア本体から延びる延出プレートからなる。型成形部の成形に際しては、まず、各型を型開きした状態で、上記の所定長さの押出成形部の端部をコア本体の端部に嵌め込むようにしてセットし、押出成形部を金型装置に対し取付ける。次に、各型を所定位置に配置せしめ、型閉めを行う。この時点で、各型により型成形部成形用のキャビティが形成される。そして、そのキャビティ内に、図示しないゲート等を介して未加硫ゴムを注入し、充填させる。その後、未加硫ゴムを加硫させ、各型を開き、コア金型及び加硫ゴム（型成形部前駆体）の一体となったものを取り外す。このとき、型成形部前駆体には、上記延出プレートの存在によりスリットが形成される。
【０００４】
そして、前記スリットからコア本体を取り出すことにより、中空部を有する型成形部前駆体が得られる。その後、スリットの相対向する開口面同士を複数箇所において接着剤で接合し、型成形部が得られる。つまり、この型成形部及び押出成形部の一体となったウエザストリップが得られる（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開昭５８−２０５７４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、中空部を型成形部の長手方向全域にわたって形成しようとすると、コア本体が型成形部の長手方向全域にわたって延設させられることとなる。コア本体の抜き易さを考慮すると、スリットも型成形部の長手方向ほぼ全域に形成するのが望ましい。
【０００６】
しかしながら、この場合、スリットが長いものとなってしまうため、コア本体抜き取り後により多くの箇所でスリットの接着を行う必要がある。その結果、作業工数の増大、コストの増大を招いてしまうおそれがある。
【０００７】
また、スリットを接着して閉じることで、型成形部は、その幅を寄せる方向に変形させられることとなる。そのため、前記変形分を見込んだ上で、製品及び金型の設計を行う必要があり、設計の複雑化及び設計工数の増大を招くおそれがある。
【０００８】
さらに、コーナー部に対応する型成形部を成形するに際し、コーナー部の内角が比較的小さい場合（例えば１００度以下の場合）には、延出プレートの幅も狭くせざるを得ない等の制約があるが、この場合であっても、無理なく成形したいというニーズもある。
【０００９】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、型成形部を有してなるウエザストリップを製造するに際し、作業工数及び設計工数の増大、コストの増大を抑制することができ、しかも、成形及び成形後の後加工時の作業性の飛躍的な向上を図ることの可能なウエザストリップ、その製造方法及びその金型装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する各手段に特有の作用効果等を付記する。
【００１１】
手段１．基底部と、該基底部から突出して中空部を形成するシール部とを有してなる型成形部を備えたウエザストリップであって、
前記型成形部の基底部には、長手方向に沿って延びる２つのコア金型抜き用のスリットが形成されるとともに、前記両スリット間に一体に形成されたブリッジ部が設けられていることを特徴とするウエザストリップ。
【００１２】
手段１によれば、長手方向に沿って延びる２つのコア金型抜き用のスリット間に一体に形成されたブリッジ部が設けられている。このため、型成形後にスリット部を閉じて接着する必要のあった従来技術と異なり、ブリッジ部の存在により接着の必要が無い。また、設計の際に、スリット部を閉じるための変形分を見込む必要もない。従って、設計工数、作業工数及びコストの増大の抑制を図ることができる。さらに、スリットが基底部に形成されているため、シール部にスリットが形成される場合と異なり、スリットによってシール部の剛性が損なわれ、シール性が低下するといった事態を防止することができる。
【００１３】
しかも、形成されるスリットが２つであるため、コア金型を構成し、スリットを形成するための延出プレートも２つで済み、かつ、両プレートの間隔もさほど広げなくて済む。ここで、コーナー部に対応する型成形部を成形するに際し、コーナー部の内角が比較的小さい場合には、延出プレートの幅も狭くせざるを得ない等の制約を受けるのであるが、この場合であっても、２つの延出プレートの間隔を広げることなく、延出プレートの幅も最小限に抑えることができる。結果として、金型装置に負担をかけることなく安定した成形を担保できるというメリットが生じる。
【００１４】
手段２．基底部と、該基底部から突出して中空部を形成するシール部とを有してなり、コーナー部に対応する型成形部を備えたウエザストリップであって、
前記型成形部の基底部には、長手方向に沿って延びるコア金型抜き用の第１のスリット及び第２のスリットが形成されるとともに、前記両スリット間に一体に形成されたブリッジ部が設けられており、かつ、前記第２のスリットは、内角部を跨いで形成されていることを特徴とするウエザストリップ。
【００１５】
手段２によれば、基本的には手段１と同様の作用効果が奏される。また、これに加えて、第２のスリットが内角部を跨いで形成されている。従って、先ずはコア金型のうち、第２のスリット側から１つの延出プレートを抜き出すことで、第２のスリットが、交わる方向に（鉤状に）開口することとなる。このため、残りのコア金型の抜き出し作業を比較的容易に行うことができる。かかる意味で、製造に際しての作業性の飛躍的な向上を図ることができる。
【００１６】
手段３．前記型成形部は、横辺部と縦辺部とを具備するべく略鉤状をなし、前記第２のスリットは、前記横辺部のほぼ全域及び前記縦辺部の一部に形成されており、前記第１のスリットは、縦辺部に形成されていることを特徴とする手段２に記載のウエザストリップ。
【００１７】
手段３によれば、内角部を跨いで形成されている第２のスリットが横辺部のほぼ全域及び縦辺部の一部に形成されており、第１のスリットは、縦辺部に形成されている。このため、各スリットの長さのばらつきを抑えることができ、応力の均等化を図ることができる。換言すれば、ブリッジ部の設置位置が偏ったものとなりにくく、一体に形成されたブリッジ部の機能を十分に発揮せしめることができる。
【００１８】
手段４．コーナー部に対応する前記型成形部の内角は１００度以下であることを特徴とする手段１乃至３のいずれかに記載のウエザストリップ。
【００１９】
上述のとおり、コーナー部に対応する型成形部の内角が比較的小さい場合、特に、１００度以下の場合、延出プレートの幅も狭くせざるを得ない等の制約を受ける。これに対し、形成されるスリットが２つであり、延出プレートも２つで済み、かつ、両プレートの間隔もさほど広げなくて済むことから、金型装置に負担をかけることなく安定した成形を担保することができる。
【００２０】
手段５．基底部と、該基底部から突出して中空部を形成するシール部とを具備する型成形部を有してなるウエザストリップの製造に際し、
少なくとも前記中空部形成用のコア金型及び前記コア金型に対しスライド移動可能なスライド金型を備えた金型装置によりキャビティを構成し、
該キャビティ内に可塑化状態にある弾性材料を注入、充填し、固化させるとともに、該固化に伴い前記基底部においてその長手方向に沿って延びるコア金型抜き用の第１のスリット及び第２のスリットを形成するとともに、前記両スリット間に一体のブリッジ部を形成し、
型開きをして前記第１のスリット及び第２のスリットから前記コア金型を取り外すことで、前記中空部が成形された前記型成形部を得るウエザストリップの製造方法であって、
前記コア金型は、
第１コア本体及び該第１コア本体から延びる第１延出プレートを有する第１コアと、
前記第１コア本体のウエザストリップ長手方向一端に連接される第２コア本体及び該第２コア本体から延びる第２延出プレートを有する第２コアとを備え、
前記スライド金型は、少なくとも
前記第１延出プレートの第２コア側において前記第１コア本体に対し当接可能な第１突起と、
前記第２延出プレートの第１コア側において前記第２コア本体又は前記第１コア本体に対し当接可能な第２突起とを備え、
前記第１のスリットは、前記第１コア本体を抜き出すべく前記第１延出プレート及び第１突起により形成され、
前記第２のスリットは、前記第２コア本体を抜き出すべく前記第２延出プレート及び第２突起により形成され、
前記コア金型を取り外す際には、前記スライド金型を前記第１延出プレート及び第２延出プレートの延出方向に沿ってスライド移動させることで、前記第１突起及び第２突起を前記第１コア本体及び第２コア本体から相対離間させ、その後、前記第１のスリットから前記第１コア本体を、前記第２のスリットから前記第２コア本体をそれぞれ抜き出すようにしたことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【００２１】
手段５によれば、長手方向に沿って延びるコア金型抜き用の第１及び第２のスリット間に一体のブリッジ部が形成されるため、型成形後にスリット部を閉じて接着する必要のあった従来技術と異なり、一体のブリッジ部の存在により接着の必要が無い。また、設計の際に、スリット部を閉じるための変形分を見込む必要もない。従って、設計工数、作業工数及びコストの増大の抑制を図ることができる。さらに、コア金型抜き用のスリットが基底部に形成されるため、シール部にスリットが形成される場合と異なり、スリットによってシール部の剛性が損なわれ、シール性が低下するといった事態を防止することができる。
【００２２】
また、型成形部の成形に際し用いられるコア金型が第１コアと第２コアとを備え、スライド金型が、少なくとも、第２コア側において前記第１コア本体に対し当接可能な第１突起と、第２延出プレートの第１コア側において前記第２コア本体又は前記第１コア本体に対し当接可能な第２突起とを備える。そして、コア金型を取り外す際には、スライド金型を第１延出プレート及び第２延出プレートの延出方向に沿ってスライド移動させることで、前記第１コア本体及び第２コア本体から相対離間させる。すると、第１突起及び第２突起が抜き出されることで、第１延出プレートの第２コア側及び第２延出プレートの第１コア側にはスリットの一部たる開口が形成される。このため、成形体を、第１コア本体、第２コア本体に対し相対移動させることができるようになり、当該相対移動により、先ず一方のコア本体を一方のスリットから抜き出すことができる。そして、残りのコア本体を他方のスリットから抜き出すことで、容易にコア金型を取り外すことができる。換言すれば、構造の複雑化を招いたり、金型に負担をかけたりすることなく、製造に際しての作業性の飛躍的な向上を図ることができる。また、両スリットを形成するための延出プレートも２つで済み、かつ、両プレートの間隔もさほど広げなくて済む。ここで、コーナー部に対応する型成形部を成形するに際し、コーナー部の内角が比較的小さい場合には、延出プレートの幅も狭くせざるを得ない等の制約を受けるのであるが、この場合であっても、２つの延出プレートの間隔を広げることなく、延出プレートの幅も最小限に抑えることができる。
【００２３】
手段６．基底部と、該基底部から突出して中空部を形成するシール部とを具備する型成形部を有してなるウエザストリップの製造に際し、
少なくとも前記中空部形成用のコア金型及び前記コア金型に対しスライド移動可能なスライド金型を備えた金型装置によりキャビティを構成し、
該キャビティ内に可塑化状態にある弾性材料を注入、充填し、固化させるとともに、該固化に伴い前記基底部においてその長手方向に沿って第１のスリット及び第２のスリットを形成するとともに、前記両スリット間に一体のブリッジ部を形成し、
型開きをして前記第１のスリット及び第２のスリットから前記コア金型を取り外すことで、前記中空部が成形された前記型成形部を得るウエザストリップの製造方法であって、
前記コア金型は、
第１コア本体及び該第１コア本体から延びる第１延出プレートを有する第１コアと、
前記第１コア本体のウエザストリップ長手方向一端に連接される第２コア本体及び該第２コア本体から延びる第２延出プレートを有する第２コアとを備え、
前記スライド金型は、少なくとも
前記第１延出プレートの両側において前記第１コア本体に対し当接可能な一対の第１突起と、
前記第２延出プレートの両側において前記第２コア本体又は前記第１コア本体及び第２コア本体に対し当接可能な一対の第２突起とを備え、
前記第１のスリットは、前記第１コア本体を抜き出すべく前記第１延出プレート及び第１突起により形成され、
前記第２のスリットは、前記第２コア本体を抜き出すべく前記第２延出プレート及び第２突起により形成され、
前記コア金型を取り外す際には、前記スライド金型を前記第１延出プレート及び第２延出プレートの延出方向に沿ってスライド移動させることで、前記第１コア本体から第１突起を相対離間させるとともに、前記第２コア本体又は前記第１コア本体及び第２コア本体から第２突起を相対離間させ、その後、前記第１のスリットから前記第１コア本体を、前記第２のスリットから前記第２コア本体をそれぞれ抜き出すようにしたことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【００２４】
手段６によれば、基本的には手段５とほぼ同様の作用効果が奏される。また、これに加えて、型成形部の成形に際し用いられるコア金型が第１コアと第２コアとを備え、スライド金型が、少なくとも、第１延出プレートの両側において第１コア本体に対し当接可能な一対の第１突起と、第２延出プレートの両側において第２コア本体又は第１コア本体及び第２コア本体に対し当接可能な一対の第２突起とを備える。そして、コア金型を取り外す際には、スライド金型を第１延出プレート及び第２延出プレートの延出方向に沿ってスライド移動させることで、第１コア本体から第１突起を相対離間させるとともに、第２コア本体又は前記第１コア本体及び第２コア本体から第２突起を相対離間させる。すると、第１突起及び第２突起が抜き出されることで、第１延出プレートの両側及び第２延出プレートの両側にはスリットの一部たる開口が形成される。このため、成形体を、より一層の自由度をもって、第１コア本体、第２コア本体に対し相対移動させることができるようになり、当該相対移動により、先ず一方のコア本体を一方のスリットから抜き出すことができる。そして、残りのコア本体を他方のスリットから抜き出すことで、容易にコア金型を取り外すことができる。換言すれば、製造に際してのより一層の作業性の向上を図ることができる。
【００２５】
手段７．前記型成形部はコーナー部に対応するべく略鉤状をなし、前記第２のスリットは、内角部を跨いで形成されるようにしたことを特徴とする手段５又は６に記載のウエザストリップの製造方法。
【００２６】
手段７によれば、基本的には手段５、６と同様の作用効果が奏される。また、これに加えて、第２のスリットが内角部を跨いで形成される。従って、先ずはコア金型のうち、第２コアを抜き出すことで、第２のスリットが、交わる方向に（鉤状に）開口することとなる。このため、残りの第１コアの抜き出し作業を容易に行うことができる。かかる意味で、製造に際しての作業性の飛躍的な向上を図ることができる。
【００２７】
手段８．少なくとも前記弾性材料の注入に際しては、前記第２突起が、前記第２延出プレートの側部に密接した状態で少なくとも前記第１コア本体に対し当接するようにしたことを特徴とする手段５乃至７のいずれかに記載のウエザストリップの製造方法。
【００２８】
手段８によれば、第２突起のうち、第１コア本体に当接する側によって第２のスリットが内角部を跨いで形成されることとなる。つまり、第１コア本体に当接する第２突起の長さ分を適宜設定することで、第２のスリットの延出長はじめ、第１延出プレート及び第２延出プレートの幅等を容易に設定することができる。結果として、金型設計をより一層容易なものとすることができる。
【００２９】
手段９．前記スライド金型のスライド方向と、前記第１延出プレートの延出方向と、前記第２延出プレートの延出方向とが互いに平行となるようにしたことを特徴とする手段５乃至８のいずれかに記載のウエザストリップの製造方法。
【００３０】
手段９によれば、スライド金型のスライド方向と、第１延出プレートの延出方向と、第２延出プレートの延出方向とが互いに平行となるため、互いに干渉しあうことなく、スライド抜き出し等の作業を行うことができ、しかも金型装置の複雑化を抑制できる。
【００３１】
手段１０．別途に形成された１つの押出成形部の両端を接続するよう又は複数の押出成形部の各端部同士を接続するよう、前記型成形部を形成することを特徴とする手段５乃至９のいずれかに記載のウエザストリップの製造方法。
【００３２】
手段１０によれば、別途に成形された押出成形部の端部を接続するよう、型成形部を形成する場合であっても、容易にコア金型を取り外すことができる。
【００３３】
手段１１．基底部と、該基底部から突出して中空部を形成するシール部とを具備するウエザストリップの型成形部を形成するべく、少なくともコア金型及びコア金型に対しスライド移動可能に設けられたスライド金型とを備えた金型装置であって、
前記コア金型は、
前記中空部を形成するための第１コア本体及び該第１コア本体から延びる第１延出プレートを有する第１コアと、
前記第１コア本体のウエザストリップ長手方向一端に連接され、前記中空部を形成するための第２コア本体及び該第２コア本体から延びる第２延出プレートを有する第２コアとを備え、
前記スライド金型は、
少なくとも前記第１延出プレートの第２コア側に密接した状態で前記第１コア本体に対し当接可能な第１突起と、
少なくとも前記第２延出プレートの第１コア側に密接した状態で前記第１コア本体又は前記第２コア本体に対し当接可能な第２突起とを備えていることを特徴とするウエザストリップの成形用の金型装置。
【００３４】
手段１１によれば、基本的には手段５と同様の作用効果が奏される。
【００３５】
手段１２．基底部と、該基底部から突出して中空部を形成するシール部とを具備するウエザストリップの型成形部を形成するべく、少なくともコア金型及びコア金型に対しスライド移動可能に設けられたスライド金型とを備えた金型装置であって、
前記コア金型は、
前記中空部を形成するための第１コア本体及び該第１コア本体から延びる第１延出プレートを有する第１コアと、
前記第１コア本体のウエザストリップ長手方向一端に連接され、前記中空部を形成するための第２コア本体及び該第２コア本体から延びる第２延出プレートを有する第２コアとを備え、
前記スライド金型は、
少なくとも前記第１延出プレートの両側に密接した状態で前記第１コア本体に対し当接可能な一対の第１突起と、
少なくとも前記第２延出プレートの両側に密接した状態で前記第２コア本体又は前記第１コア本体及び第２コア本体に対し当接可能な一対の第２突起とを備えていることを特徴とするウエザストリップの成形用の金型装置。
【００３６】
手段１２によれば、基本的には手段６と同様の作用効果が奏される。
【００３７】
手段１３．前記型成形部はコーナー部に対応するべく略鉤状をなし、前記第２突起は、前記第２延出プレートの側部に密接した状態で少なくとも前記第１コア本体に対し当接するべく、コーナー部に対応する部分の内角部を跨いで設けられていることを特徴とする手段１１又は１２に記載のウエザストリップの成形用の金型装置。
【００３８】
手段１３によれば、基本的には手段１１，１２と同様の作用効果が奏される。また、これに加えて、第２突起が第２延出プレートの側部に密接した状態で第１コア本体及び第２コア本体に対し当接するべく、コーナー部に対応する部分の内角部を跨いで設けられている。このため、形成される２つのスリットのうち、１つのスリット（第２のスリット）が内角部を跨いで形成されることとなる。従って、先ずはコア金型のうち、第２コアを抜き出すことで、それに対応するスリットが、交わる方向に（鉤状に）開口することとなる。このため、残りの第１コアの抜き出し作業を容易に行うことができる。かかる意味で、製造に際しての作業性の飛躍的な向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下に、一実施形態について図面を参照しつつ説明する。図２に示すように、例えば自動車用ドアの外周縁に沿うようにしてＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）、あるいは、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマ）等によるドアウエザストリップ（以下、単に「ウエザストリップ」と称する）１が取付けられる。
【００４０】
上記ウエザストリップ１は、押出成形部２，３と型成形部（同図散点模様を付した部分）４，５とを備えている。すなわち、押出成形部２，３は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成され、所定長さに切断されたものが使用される。また、型成形部４，５は、隣接する押出成形部２，３の端縁を連結するようにして所定の金型装置によって形成されている。
【００４１】
図３に示すように、押出成形部２（，３）は、自動車ドアの図示しないドアサッシュに取付けられる基底部１１、当該基底部１１から延び、内部に中空部１２を有してなるシール部１３及びシール部１３の基端部から延びるリップ部１４等を備えている。
【００４２】
また、図４に示すように、型成形部４（，５）についても、形状こそ若干違うものの、押出成形部２，３の場合と同様、基底部２１、中空部２２、シール部２３及びリップ部２４を有している。図１に示すように、本実施形態では、上部コーナー部に相当する型成形部４に特徴を有するため、以下には、当該型成形部４を中心に説明することとする。尚、図１においては、説明の便宜上、助手席側のウエザストリップが示されている。同図に示すように、本実施形態における型成形部４は、上部コーナー部に対応して略鉤状をなし、上辺部（横辺部）が短辺部、縦辺部が長辺部となっており、その内角は１００度以下、例えば９５度に設定されている。そして、本実施形態における型成形部４にあっては、その基底部２１において、後述するコア金型取り出しのためのスリット３０が形成されるものである。
【００４３】
スリット３０は、第１のスリット３１と第２のスリット３２とからなる。両スリット３１，３２は、型成形部４のウエザストリップ１の長手方向ほぼ全域にわたり、ほぼ同一ライン上に並設されてなる。但し、第１のスリット３１と第２のスリット３２との間には、スリットの無い一体のブリッジ部３３が存在する。
【００４４】
第１のスリット３１は、縦辺部に形成されており、第１メインスリット部３１ａと、その両側に形成された第１サブスリット部３１ｂ，３１ｃとからなる。第２のスリット３２は、上辺部のほぼ全域と、内角部を跨いで縦辺部の一部とわたって形成されており、第２メインスリット部３２ａと、その両側に形成された第２サブスリット部３２ｂ，３２ｃとからなる。より詳しくは、第２メインスリット部３２及び一方の第２サブスリット部３２ｂが上辺部に形成され、他方の第２サブスリット部３２ｃが縦辺部に形成されている。尚、前記第１及び第２サブスリット部３１ｂ，３１ｃ，３２ｂ，３２ｃの端縁側は、略円弧状をなしており、これにより亀裂防止が図られている。
【００４５】
次に、上記ウエザストリップ１のうち、上部コーナー部に相当する型成形部４を成形するための金型装置５１について説明する。
【００４６】
図５は型成形部４を成形するために使用される金型装置５１を示す横方向での部分断面図であり、図６（ａ），（ｂ）は金型装置５１の縦方向での部分断面図である。金型装置５１は、例えば図６（ａ），（ｂ）の下側に位置する下型５２と、上側に位置する上型５３と、上部コーナー部の外側に位置する外側上中型５４及び外側下中型５５と、上部コーナー部の内側に位置する内側上中型５６及び内側下中型５７とを備えている。本実施形態においては、主として内側下中型５７によりスライド金型が構成されている。また、内側上中型５６及び内側下中型５７間には、コア金型６０が設けられる。
【００４７】
コア金型６０は、第１コア６１と、第２コア６２とにより構成されている。第１コア６１は、中空部２２のうち縦辺部側を形成するための第１コア本体６３と、該第１コア本体６３から内側（図５の下側）に延びる第１延出プレート６４とを有している。第２コア６２は、中空部２２のうち上辺部側を形成するべく前記第１コア本体６３の一端面に連接される第２コア本体６５と、該第２コア本体６５から内側（図５の下側）に延びる第２延出プレート６６とを有している。
【００４８】
第１延出プレート６４には、第２延出プレート６６の方に向かって延びる中間係止突起７１及び基端部係止突起７２が一体形成されている。また、第２延出プレート６６には、第１延出プレート６４の方に向かって延びる基端部係止突起７３が一体形成されている。
【００４９】
また、スライド金型を構成する内側下中型５７には、前記第１延出プレート６４及び第２延出プレート６６の挿通及びこれらに対するスライド移動を許容すべく凹部が形成されているとともに、第２コア６２等の移動を規制するためのストッパ７４が一体形成されている。内側下中型５７は、図５の上下方向へ所定のストローク量αだけスライド移動可能に構成されている。本実施形態において、第１延出プレート６４及び第２延出プレート６６の延出方向と、内側下中型５７のスライド移動方向とが平行になるように構成されている。
【００５０】
さらに、内側下中型５７の先端には、前記第１サブスリット３１ｂ，３１ｃを形成するための第１突起８１，８２が一体形成されている。該第１突起８１，８２は各型５２〜５７，６０の設置状態にあっては、第１延出プレート６４の両側縁に密接した状態で、第１コア本体６３に面当接するようになっている。また、内側下中型５７の先端には、前記第２サブスリット３２ｂ，３２ｃを形成するための第２突起８３，８４が一体形成されている。該第２突起８３，８４は、各型５２〜５７，６０の設置状態にあっては、第２延出プレート６６の両側縁に密接した状態で、一方の第２突起８３に関しては第２コア本体６５に面当接し、他方の第２突起８４に関しては第１コア本体６３に対しそれぞれ面当接するようになっている。
【００５１】
併せて、各型５２〜５７，６０の設置状態にあっては、内側下中型５７のストッパ７４に対し、第２コア６２の第２延出プレート６６の基端部係止突起７３が係止させられ、当該基端部係止突起７３に対し、第１コア６１の第１延出プレートの中間係止突起７１が係止させられており、それぞれ位置決め状態が維持されるようになっている。
【００５２】
各型５２〜５７には、前記型成形部４の外形形状に対応した成形面がそれぞれ形成されている。また、第１コア６１の第１コア本体６３及び第２コア６２の第２コア本体６５は、各型５２〜５７で囲まれた空間のほぼ中央に設置される。そして、これら成形面、第１コア本体６３及び第２コア本体６５の外面等によって、型成形部４を成形するためのキャビティ９０が形成されるようになっている（図６等参照）。
【００５３】
次に、上記の構成を有してなるウエザストリップ１の製造方法及び製造に際しての作用効果について説明する。まず、図示しない押出成形機を用い、公知の押出成形法により上記のように押出成形部２，３を成形する。この成形により、押出成形部２，３の前記基底部１１、シール部１３、中空部１２及びリップ部１４が形成される。
【００５４】
次に、以下のようにして型成形部４を成形する。すなわち、まず、各型５２〜５７等を相互に型開きした状態で、図７に示すように、上記押出成形部２，３の端部を第１コア本体６３、第２コア本体６５の長手方向端部に所定長だけ嵌め込みセットし、各型５２〜５７、並びに、第１コア６１及び第２コア６２を所定位置にセットし型閉めする。これにより、押出成形部２，３が金型装置５１に対し取付固定されるとともに、キャビティ９０が形成される。
【００５５】
そして、この状態から、キャビティ９０内に、図８に示すように、可塑化状態にあるＥＰＤＭゴム等を図示しないゲートより注入し、充填させる。その後、ＥＰＤＭゴムを加硫固化させるとともに、固化完了後、順次型開きしていく。すなわち、まずは、成形されたウエザストリップ１に対して、下型５２及び上型５３、外側上中型５４及び外側下中型５５を離間させる。
【００５６】
次に、同図において丸１の矢印方向に示すように、内側下中型５７を内側上中型５６とともに、ウエザストリップ１から離間する方向へ（図の下方へ）スライド移動させる。すると、ウエザストリップ１と、内側上中型５６及び内側下中型５７とが相対離間させられると共に、第１及び第２突起８１〜８４が抜き出されることとなり、これらに対応する第１サブスリット３１ｂ，３１ｃ，３２ｂ，３２ｃが開口させられる、つまり、これらによる隙間が形成されることとなる（図９参照）。
【００５７】
さらに、作業者によって型成形部４のコア金型６０からの取外作業が行われる。すなわち、まず、図９において丸２の矢印方向に示すように、型成形部４を前記隙間分だけコア金型６０に対しスライド移動させる。つまり、一方の、例えば図の左側の押出成形部２と型成形部４との接合部近傍が、第２コア本体６５の長手方向に沿って、該第２コア本体６５から離間する方向である左下側へ移動させられる。すると、第２コア本体６５の先端と第２サブスリット３２ｂとの距離が非常に近くなり、同図において丸３の矢印方向に示すように、押出成形部２と型成形部４との接合部近傍を引っ張ることで、容易に第２コア本体６５の先端から型成形部４を取り外すことができる（第２コア本体６５が第２のスリット３２から抜き出される）。そして、この時点で、第２コア６２は、型成形部４に対し何ら阻害されることなく相対離間可能な状態となる。
【００５８】
次に、この状態から同図において丸４の矢印方向に示すように、第２コア６２を型成形部４から離間させる方向へ移動させる。すると、図１０に示すように、残りの第１コア６１のみが型成形部４内に残存する格好となる。この状態で、同図において丸５の矢印方向に示すように、型成形部４を前記隙間分だけ第１コア６１に対しスライド移動させる。つまり、図の右側の押出成形部３と型成形部４との接合部近傍が、第１コア本体６３の長手方向に沿って、該第１コア本体６３から離間する方向である右下側へ移動させられる。すると、第１コア本体６３の先端と第１サブスリット３１ｃとの距離が非常に近くなり、同図において丸６の矢印方向に示すように、押出成形部３と型成形部４との接合部近傍を引っ張ることで、容易に第１コア本体６３の先端から型成形部４を取り外すことができる。そして、この時点で、第１コア６１は、型成形部４に対し相対離間可能な状態となる。従って、同図において丸７の矢印方向に示すように、第１コア本体６３に沿って型成形部４を離間移動させれば、容易に型成形部４を取り外すことができる。
【００５９】
以上詳述したように、本実施形態によれば、長手方向に沿って延びるコア金型抜き用の第１のスリット３１及び第２のスリット３２間に一体のブリッジ部３３が形成される。このため、型成形後にスリット部を閉じて接着する必要があった従来技術と異なり、一体のブリッジ部３３の存在により接着の必要が無い。また、設計の際に、スリット部を閉じるための変形分を見込む必要もない。従って、設計工数、作業工数及びコストの増大の抑制を図ることができる。さらに、コア金型抜き用のスリット３０が基底部２１に形成されるため、シール部にスリットが形成される場合と異なり、スリットによってシール部の剛性が損なわれ、シール性が低下するといった事態を防止することができる。
【００６０】
また、本実施形態では、型成形部４の成形に際し用いられるコア金型６０を第１コア６１と第２コア６２とから構成し、内側下中型５７に、第１突起８１，８２及び第２突起８３，８４を設けることとした。そして、コア金型６０を取り外す際には、まず内側下中型５７を第１延出プレート６４及び第２延出プレート６６の延出方向に沿ってスライド移動させることで、第１コア本体６３から第１突起８１，８２を相対離間させるとともに、第１コア本体６３及び第２コア本体６５から第２突起８３，８４を相対離間させる。すると、第１突起８１，８２及び第２突起８３，８４が抜き出されることで、第１延出プレート６４の両側及び第２延出プレート６６の両側にはスリット３０の一部たる開口（つまり第１サブスリット３１ｂ，３１ｃ及び第２サブスリット３２ｂ，３２ｃ）が形成される。このため、型成形部４を、第１コア本体６３、第２コア本体６５に対し相対移動させることができるようになる。本実施形態では、例えば先ず一方のコア本体である第２コア本体６５（第２コア６２）を一方のスリットである第２のスリット３２から抜き出すことができる。そして、残りのコア本体である第１コア本体６３（第１コア６１）を他方のスリットである第１のスリット３１から抜き出すことで、容易にコア金型６０を取り外すことができる。換言すれば、構造の複雑化を招いたり、金型装置５１を構成する個々の型に負担をかけたりすることなく、製造に際しての作業性の飛躍的な向上を図ることができる。
【００６１】
また、スリット３０を２つに制限していることから（３つ以上ではないことから）、両スリット３１，３２を形成するための延出プレート６４，６６も２つで済み、かつ、両プレート６４，６６の間隔もさほど広げなくて済む。ここで、コーナー部に対応する型成形部４を成形するに際し、コーナー部の内角が比較的小さい（例えば１００度以下の）場合には、延出プレート６４，６６の幅も狭くせざるを得ない等の制約を受けるのであるが、この場合であっても、２つの延出プレート６４，６６の間隔を広げることなく、延出プレート６４，６６の幅も最小限に抑えることができる。結果として、延出プレート６４，６６をはじめとするコア金型６０等の損傷を抑制でき、長寿命化を図ることができる。
【００６２】
さらに、本実施形態では、第２のスリット３２が内角部を跨いで（Ｌ字状に）形成される。従って、先ずはコア金型６０のうち、第２コア６２を抜き出すことで、第２のスリット６２が、交わる方向に（鉤状に）開口することとなる。このため、残りの第１コア６１の抜き出し作業を容易に行うことができる。かかる意味で、製造に際しての作業性の飛躍的な向上を図ることができる。
【００６３】
併せて、第２突起８３，８４のうち、第１コア本体６３に当接する側の第２突起８４によって第２のスリット３２が内角部を跨いで形成されることとなる。つまり、第１コア本体６３に当接する第２突起８４の長さ分を適宜設定することで、第２のスリット３２の第２サブスリット３２ｂの長さをはじめ、第１延出プレート６４及び第２延出プレート６６の幅等を比較的容易に設定することができる。結果として、金型設計をより一層容易なものとすることができる。
【００６４】
加えて、内側下中型５７のスライド方向と、第１延出プレート６４の延出方向と、第２延出プレート６６の延出方向とが互いに平行となるようにしたため、互いに干渉しあうことなく、スライド移動や抜き出し等の作業を円滑に行うことができ、しかも金型装置５１の複雑化をも抑制できる。
【００６５】
その上、ブリッジ部３３が型成形部４の成形範囲のほぼ中央に位置しているため、本実施形態のようにブリッジ部３３が１箇所しか設けられていない場合であっても、応力を好適に吸収等でき、ブリッジ部３３の機能を最大限に発揮させることができる。
【００６６】
尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００６７】
（ａ）上記実施形態では、第１のスリット３１と第２のスリット３２とが、ほぼ同一ライン上に設けられているが、必ずしも同一ライン上でなくてもよく、幅方向に若干ずれて形成されていてもよい。
【００６８】
（ｂ）上記実施形態では特に言及していないが、スリット３０の長手方向に交わるスリット（例えば直交方向に交わるスリット）を延長形成することとしてもよい。このように構成することで、コア金型６０の抜き出し作業をより円滑に行うことができる。
【００６９】
（ｃ）上記実施形態では、内角部が１００度以下の場合について具体化しているが、１００度を超える場合であっても差し支えない。例えば、角度は１００度以上だが、領域の非常に小さい型成形部を有するものにも適用できる。
【００７０】
（ｄ）上記実施形態では、第２コア６２をまず先に抜き出した上で第１コア６１を取り外す場合に具体化しているが、第１コア６１を先に抜き出すこととしても良い。
【００７１】
（ｅ）上記のようにウエザストリップ１は、柔軟性を持っている。このため、第１コア本体６３及び第２コア本体６５をウエザストリップ１（型成形部４）から抜き出すことができれば、各サブスリット３１ｂ，３１ｃ，３２ｂ，３２ｃの長さを適宜変更してもよい。さらに、上記実施形態では、各サブスリット３１ｂ，３１ｃ，３２ｂ，３２ｃを延出プレート６４，６６の両側に設けることとしている、つまり、それぞれ一対の突起８１〜８４を設けることとしているが、必ずしも４箇所に設ける必要はなく、例えば、中央側（角部側）に２箇所のみ（つまり、突起８１，８４のみ）を設けることとしてもよい。また、これら２つを含んで３つのみ（つまり、突起８１，８４及び先に抜かれる第２コア６２に対応する突起８４）を設けることとしてもよい。
【００７２】
（ｆ）上記実施形態では、突起８１〜８４を内側下中型５７に設けることとしているが、内側上中型５６に設けることとしてもよい。
【００７３】
（ｇ）上記実施形態では、内側上中型５６及び内側下中型５７がスライド移動させられることとなっているが、コア金型６０がウエザストリップ１と共にスライド移動させられるよう構成してもよい。
【００７４】
（ｊ）上記実施形態では特に言及していないが、型成形部４にクリップ取付用の穴を設けたり、インサートを設けたりする（埋設）ようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】一実施形態におけるウエザストリップの取付面側から見た型成形部を説明するための部分斜視図である。
【図２】ウエザストリップの概略構成を説明する模式図である。
【図３】押出成形部の一例を示す断面図である。
【図４】上部コーナー部に相当する型成形部の一例を示す断面図である。
【図５】型成形部成形用の金型装置を示す横方向での部分断面図である。
【図６】（ａ），（ｂ）は共に、金型装置を示す縦方向での部分断面図である。
【図７】型成形部成形時の手順を説明するための金型装置等の模式図である。
【図８】型成形部成形時の手順を説明するための金型装置等の模式図である。
【図９】型成形部成形時の手順を説明するための金型装置等の模式図である。
【図１０】型成形部成形時の手順を説明するための金型装置等の模式図である。
【符号の説明】
【００７６】
１…ウエザストリップ、２，３…押出成形部、４…型成形部、２１…基底部、２２…中空部、２３…シール部、３０…スリット、３１…第１のスリット、３１ａ…第１メインスリット部、３１ｂ，３１ｃ…第１サブスリット部、３２…第２のスリット、３２ａ…第２メインスリット部、３２ｂ，３２ｃ…第２サブスリット部、３３…ブリッジ部、５１…金型装置、６０…コア金型、６１…第１コア、６２…第２コア、６３…第１コア本体、６４…第１延出プレート、６５…第２コア本体、６６…第２延出プレート、８１〜８４…突起、９０…キャビティ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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