(57)【要約】【課題】  フラッシュバット溶接におけるワーク溶融速度の安定化を図ること。【解決手段】  ワークＷの接合部を対向配置し、電圧印加手段３によってワークＷに電圧を印加しつつワークＷの接合部どうしを駆動手段４によって接近離間させ、ワークの接合部相互間に発生したフラッシュによりワークＷの接合部を加熱溶融するフラッシュ工程と、フラッシュ工程にて溶融したワークＷの接合部どうしを圧接するアップセット工程とを経て、ワークＷの接合部どうしを溶接するフラッシュバット溶接方法において、フラッシュ工程にてワークに印加された電圧を電圧検出手段５で検出し、電圧検出手段５の検出結果に基づきワーク接合部のストローク速度を制御手段６でフィードバック制御する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークの接合部を対向配置し、電圧を印加しつつワークの接合部の少なくとも一方を移動させてワークの接合部どうしを接近離間させ、ワークの接合部相互間に発生したフラッシュによりワークの接合部を加熱溶融するフラッシュ工程と、フラッシュ工程にて溶融したワークの接合部どうしを圧接するアップセット工程とを経て、ワークの接合部どうしを溶接するフラッシュバット溶接方法において、
フラッシュ工程にてワークに印加された電圧を検出し、電圧の検出結果に基づきワーク接合部のストローク速度を制御することを特徴とするフラッシュバット溶接方法。
【請求項２】
ワークの接合部を溶融させるのに有効なフラッシュが発生したことの評価基準となる電圧の正のしきい値及び／又は負のしきい値を予め設定しておき、フラッシュ工程にて検出された電圧を正のしきい値及び／又は負のしきい値と比較して有効なフラッシュの発生率を求め、有効なフラッシュの発生率に基づいてワーク接合部のストローク速度を制御することを特徴とする請求項１に記載のフラッシュバット溶接方法。
【請求項３】
有効なフラッシュの発生率が所定値を下回った場合に、ワーク接合部のストローク速度を減速させることを特徴する請求項２に記載のフラッシュバット溶接方法。
【請求項４】
有効なフラッシュの発生率が所定値を上回った場合に、ワーク接合部のストローク速度を増速させることを特徴する請求項２に記載のフラッシュバット溶接方法。
【請求項５】
溶接対象である接合部を対向配置させたワークに電圧を印加する電圧印加手段と、ワークの接合部の少なくとも一方を移動させてワークの接合部どうしを接近離間させる駆動手段とを備え、ワークの接合部相互間に発生したフラッシュによりワークの接合部を加熱溶融し、溶融したワークの接合部どうしを圧接して溶接するフラッシュバット溶接装置おいて、
ワークに印加される電圧を検出する電圧検出手段と、電圧検出手段の検出結果に基づき、駆動手段によるワークの接合部のストローク速度を制御する制御手段とを設けたことを特徴とするフラッシュバット溶接装置。
【請求項６】
ワークの接合部を溶融させるのに有効なフラッシュが発生したことの評価基準となる電圧の正のしきい値及び／又は負のしきい値を予め制御手段に設定しておき、制御手段が、電圧検出手段の検出結果を正のしきい値及び／又は負のしきい値と比較して有効なフラッシュの発生率を求め、有効なフラッシュの発生率に基づいて駆動手段の出力を制御することを特徴とする請求項５に記載のフラッシュバット溶接装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フラッシュバット溶接方法及び装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
フラッシュバット溶接では、まず、接合対象であるワーク接合部を対向配置し、ワークに電圧を印加しつつワーク接合部どうしを相対的に接近離間させ、ワーク接合部の相互間にフラッシュ（電気火花）を発生させてワーク接合部を加熱溶融する（フラッシュ工程）。次に、溶融したワーク接合部どうしを圧接することによりワーク接合部どうしを接合する（アップセット工程）。
【０００３】
フラッシュは、温度及び湿度等の環境条件や、ワークの表面粗さなど種々の要因によって不規則的に発生することが知られている。フラッシュの発生率や大きさにばらつきがあると、ワーク接合部の溶融が不規則的に進行して、ワークの溶接品質や接合強度にばらつきが生じる。
【０００４】
従来は溶接品質や接合強度の均一化を図るために、ワークに印加された電圧、ワークに流した電流、或いは投与電力などの電気的パラメータに基づいて、フラッシュ工程におけるワーク接合部の溶融状態を評価し、ワーク接合部が十分に溶融していると評価された段階で、フラッシュ工程からアップセット工程に移行するように制御している。ワークの溶融状態の評価については特許文献１，２に開示されている。
【特許文献１】特開昭５６−１６５５７０号公報
【特許文献２】特開平９−０２４４７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来のように、ワーク接合部の溶融状態を評価し、所望の溶融状態になった段階でフラッシュ工程からアップセット工程に移行する場合、フラッシュ工程の所要時間が定まらない。フラッシュ工程の所要時間にばらつきが生じると、ワークごとに熱伝導範囲が変化することになり、溶接品質や接合強度の均一化を図る上で支障をきたす。
【０００６】
本発明は、斯かる実情に鑑み創案されたものであって、その目的は、ワークの溶融速度を安定させてフラッシュ工程の所要時間のばらつきを抑制することにより、フラッシュバット溶接によるワークの品質及び接合強度の均一化を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るフラッシュバット溶接方法は、ワークの接合部を対向配置し、電圧を印加しつつワークの接合部の少なくとも一方を移動させてワークの接合部どうしを接近離間させ、ワークの接合部相互間に発生したフラッシュによりワークの接合部を加熱溶融するフラッシュ工程と、フラッシュ工程にて溶融したワークの接合部どうしを圧接するアップセット工程とを経て、ワークの接合部どうしを溶接するフラッシュバット溶接方法において、フラッシュ工程にてワークに印加された電圧を検出し、電圧の検出結果に基づきワーク接合部のストローク速度を制御することを特徴としている。
【０００８】
本発明方法は、フラッシュ工程にてワークに印加される電圧の検出結果に基づきワーク接合部のストローク速度をフィードバック制御する。ワーク接合部のストローク速度を増速又は減速させると、フラッシュ工程にて検出される電圧の波形が変化する。理解を容易にするために図３を参照して説明すると、ワーク接合部のストローク速度を増速させた場合、電圧波形の振れがＢ部のように減少する。逆に、ワーク接合部のストローク速度を減速させた場合、電圧波形の振れがＣ部やＤ部のように増加する。電圧波形の振れはフラッシュの発生を意味しているので、ワーク接合部のストローク速度を増速又は減速させることで、フラッシュの発生率を増減させることができる。フラッシュの発生率が所定の範囲内に維持されるように、ワーク接合部のストローク速度をフィードバック制御すると、ワーク接合部の溶融速度がほぼ所定の速度範囲内に維持され、フラッシュ工程の所要時間のばらつきを抑えられる。
【０００９】
さらに、ワーク接合部の溶融速度の均一化を図るためには、ワークの接合部を溶融させるのに有効なフラッシュが発生したことの評価基準となる電圧の正のしきい値及び／又は負のしきい値を予め設定しておき、フラッシュ工程にて検出された電圧を正のしきい値及び／又は負のしきい値と比較して有効なフラッシュの発生率を求め、有効なフラッシュの発生率に基づいてワーク接合部のストローク速度を制御する。
【００１０】
ワークに印加された電圧が正のしきい値を超えたときや、負のしきい値を下回ったときは、有効なフラッシュが発生したと評価する。電圧波形の所定の位相範囲における有効なフラッシュの発生率が所定値（下限値）を下回っている場合、ワーク接合部の溶融速度が遅いと判定される。かかる場合は、ワーク接合部のストローク速度を減速させて、ワーク接合部の溶融を促進する。逆に、有効なフラッシュの発生率が所定値（上限値）を超えている場合、ワーク接合部の溶融速度が速いと判定される。かかる場合は、ワーク接合部のストローク速度を増速させて、ワーク接合部の溶融を抑制する。
【００１１】
本発明方法を適用したフラッシュバット溶接装置は、溶接対象である接合部を対向配置させたワークに電圧を印加する電圧印加手段と、ワークの接合部の少なくとも一方を移動させてワークの接合部どうしを接近離間させる駆動手段と、ワークに印加される電圧を検出する電圧検出手段と、電圧検出手段の検出結果に基づき、駆動手段によるワークの接合部のストローク速度を制御する制御手段とを備えた構成とされる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は、ワークに印加された電圧を検出し、ワーク接合部のストローク速度をフィードバック制御することで、ワークの接合部相互間のフラッシュ発生率を調節し、ワーク接合部の溶融速度を安定させてフラッシュ工程の所要時間のばらつきを抑えることができる。これにより、溶接作業ごとにワークの熱伝導範囲をほぼ同じ範囲に維持することができ、溶接品質及び接合強度の均一化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、図面を参照しつつ本発明に係るフラッシュバット溶接方法及び装置の一実施形態について説明する。
【００１４】
図１は、本発明方法を適用したフラッシュバット溶接装置の一例を示す概略模式図である。この実施形態では、有端リング状のワークＷの端部どうしを溶接して無端リング状に加工する場合について説明するが、別体に構成された一対のワークを溶接対象にすることも可能である。
【００１５】
図１において、符号１，２は一対のチャックで、ワークＷの接合部である両端部相互間の隙間を挟んで対向配置され、それぞれワークＷをクランプ可能な構成とされる。各チャック１，２には、ワークＷとの接触部位に電極１ａ，２ａを配設してある。
【００１６】
符号３は電圧印加手段で、各電極１ａ，２ａに接続され、一対のチャック１，２に取付けたワークＷに電圧を印加する。電圧印加手段３は、電極１ａ，２ａ間の印加電圧を調節可能な構成とされる。
【００１７】
符号４は駆動手段で、一対のチャック１，２の少なくとも一方を他方に対して進退移動させ、一対のチャック１，２に取付けられたワークＷの接合部を相対的に接近離間させる。図示例では、一方のチャック１（以下、可動チャック１という。）を所定位置に据え置かれた他方のチャック２（以下、固定チャック２という。）に対して接近離間させるようになっている。なお、駆動手段４は、サーボモータ４ａの回転をラック・ピニオン機構などを介してロッド４ｂの進退移動に変換する構成とされる。また、符号４ｃはエンコーダ、符号４ｄはサーボアンプである。エンコーダ４ｃは、サーボモータ４ａの回転数を検出し、この検出結果をパルス（以下、検出パルスという。）に変換してサーボアンプ４ｄへ伝送する。サーボアンプ４ｄは、サーボモータ４ａに指令パルスを供給し、この指令パルスと検出パルスを比較して、これらに位相差がある場合はサーボモータ４ａの電圧を増減させる。これにより、サーボモータ４ａは、サーボアンプ４ｄから伝送される指令パルスに対応した回転数で駆動する。
【００１８】
符号５は電圧検出手段で、各電極１ａ，２ａに接続され、電極１ａ，２ａ間に印加された電圧を検出する。
【００１９】
符号６は制御手段で、電圧検出手段５の検出結果に基づいて、駆動手段４のサーボモータ４ａをＮＣ制御する。詳しくは、ワークＷに印加された電圧に基づいてサーボアンプ４ｄからサーボモータ４ａへ供給される指令パルスを維持・変更する。これによりワークＷの接合部のストローク速度が制御される。
【００２０】
上記のフラッシュバット溶接装置は、一対のチャック１，２に取付けたワークＷに対して電圧を印加しつつ、互いに向かい合ったワークＷの接合部どうしを接近離間させて、ワークＷの接合部相互間に発生したフラッシュによりワークＷの接合部を加熱溶融するフラッシュ工程と、フラッシュ工程にて溶融したワークＷの接合部どうしを圧接するアップセット工程とを経て、有端リング状のワークＷを無端リング状に加工する。
【００２１】
フラッシュは、ワークＷの接合部どうしを当接させたのちワークＷの接合部を引き離すことで発生する。ワークＷの接合部を離しすぎるとフラッシュが消滅するので、駆動手段４によって可動チャック１をストロークさせることで、フラッシュを持続させる。ワークＷの接合部がフラッシュにより十分に加熱溶融されたのち、電圧印加手段３で印加電圧を低下させると共に、駆動手段４で可動チャック１を固定チャック２側へ押圧して、ワークＷの接合部どうしを圧接する。これにより有端リング状のワークＷが無端リング状に加工される。
【００２２】
図２は、フラッシュ工程及びアップセット工程における電圧検出手段５の検出結果を示す図で、ワークＷに印加された電圧の経時変化を示している。電圧波形の最大振幅の大きい部分はフラッシュ工程で、最大振幅の小さい部分はアップセット工程に対応している。各工程では電圧の最大振幅がほぼ所定の大きさに維持されている。
【００２３】
図３は、図２のＡ部拡大図で、ワークＷの接合部相互間にフラッシュが発生したときの電圧のアナログ波形の概略が示される。なお、図３では理解を容易にするために時間軸のスケールを図２よりも広げてある。同図によれば、電圧波形は、振幅の大きい位相（アナログ波形のピーク及びボトム付近）で大きく振れている。この電圧波形が大きく振れた位相で、ワークＷを溶融させるのに有効なフラッシュが発生している。電圧の振幅は半位相ごとに大きくなるが、図３のＢ部のように、振幅の大きい位相でも電圧波形が大きく振れないことがある。有端リング状のワークＷは一体物で、接合部どうしを十分に離しておいても電圧を印加すれば常に通電状態になる。ワークＷの接合部の接触により流電経路を短絡させても、その接触状態によっては、電流の大部分が短絡経路を流れずに、ワークＷの形状に沿った環状経路を流れることがある。このように電流の大部分が環状経路を流れたときに、図３のＢ部のように、電圧波形の振れが小さくなる。また、図３のＣ部とＤ部ではともに電圧波形が大きく振れているが、振れの密度が相違している。電圧波形の振れの密度は、フラッシュの発生率によって変化する。
【００２４】
図４にワークＷの溶融速度曲線を例示する。ワークＷの溶融速度は、ワークＷに熱が蓄積されるので、図４のように経時的に増加する傾向がある。ここでは、図３の電圧波形のＣ部のように大きな振れの多い位相が一定の割合で出現するとき、ワークＷの溶融速度が図４の実線で示す理想溶融速度曲線に沿って増加するものとする。図３のＢ部のような電圧波形の振れの小さい位相やＤ部のように振れ密度の小さい位相が頻繁に出現すると、ワークＷの溶融速度は増速しにくく、図４の一点鎖線で示す溶融速度曲線に近付く。逆に、図３のＣ部のように大きな振れの多い位相が頻繁に出現すると、ワークＷの溶融速度は増速しすぎて、図４の二点鎖線で示す溶融速度曲線に近付く。
【００２５】
フラッシュの発生率は、ワークＷの印加電圧やワークＷのストローク速度の増減により調節できることが経験的に知られている。この実施形態では、電圧印加手段３の出力を一定にしつつ制御手段６によってワークＷのストローク速度を変化させ、図３のＣ部のように大きな振れの多い位相の出現率、即ちワークＷの接合部を溶融するのに有効なフラッシュの発生率を所定の範囲内に維持する。これにより、ワークＷの溶融速度は、図４の実線で示す理想溶融速度曲線付近に維持される。ワークＷの溶融量は、図４に示すような溶融速度曲線と時間軸で囲まれた面積で表される。ワークＷの溶融速度を所定の溶融速度曲線に沿って増速させていくと、フラッシュ工程を所定時間行うだけで、ワークＷの溶融状態をほぼ均一にすることができる。
【００２６】
図５は、ワークＷの溶融速度を図４の実線で示す理想溶融速度曲線に沿って変化させるための制御手段６によるサーボモータ４ａのフィードバック制御の一例を示すフロー図である。同図において、ステップＳ１はサンプリングステップで、電圧検出手段５から制御手段６に入力されたデータ（図３のアナログ波形で表されるようなデータ）からワークＷに印加された電圧の所定の周期範囲（例えば１０周期分）のサンプリングデータを採取する。かかる周期範囲のデータが電圧検出手段５から制御手段６に入力されていない場合は、待機しておく。
【００２７】
ステップ２はサンプリングデータの振幅に基づいてフラッシュ工程又はアップセット工程のいずれの工程であるかを判定する。図２に示すように、フラッシュ工程ではアップセット工程よりも電圧波形の振幅が大きいので、サンプリングデータの振幅が所定値以上かどうかでいずれの工程であるかを判定することができる。サンプリングデータの振幅が所定値以上でフラッシュ工程と判定された場合は次のステップＳ３に進む。サンプリングデータの振幅が所定値未満でアップセット工程と判定された場合はフローを終える。
【００２８】
ステップＳ３はカウントステップで、制御手段６に予め設定されている正のしきい値又は負のしきい値とサンプリングデータを比較し、電圧が正のしきい値を超えた回数及び負のしきい値を下回った回数をカウントする。ここでは、サンプリングデータを所定数に分割し、分割された範囲ごとにカウントする。例えばサンプリングデータをその周期数で分割した場合は、１周期ごとにカウントする。正のしきい値及び負のしきい値は、ワークＷの接合部を溶融するのに十分なフラッシュが発生したか否かの評価基準で、フラッシュバット溶接の溶接対象となるワークＷの種類ごとに適宜設定される。正のしきい値及び負のしきい値は、例えば図３の一点鎖線で示すように、正及び負の定数とする。
【００２９】
ステップＳ４はカウント判定ステップで、ステップＳ３でのカウント結果が所定回数以上（例えば１周期当りに３回以上）であるか否かを判定する。当該カウント結果が所定回数以上である場合（肯定判定の場合）は、ステップＳ５１にてステップＳ４での肯定判定回数及び試行回数を＋１ずつインクリメントする。ステップＳ３でのカウント結果が所定回数未満である場合（否定判定の場合）は、ステップＳ５２にてステップＳ４での試行回数のみを＋１インクリメントする。
【００３０】
ステップＳ６では、ステップＳ５１又はステップＳ５２にて加算された試行回数がサンプリングデータの分割数に達したか否か判定する。否定判定の場合は、ステップＳ３にリターンし、サンプリングデータの次の分割範囲について正のしきい値を超えた回数及び負のしきい値を下回った回数をカウントする。肯定判定の場合は、次のステップＳ７に進む。
【００３１】
ステップＳ７は割合判定ステップで、ステップＳ４での肯定判定回数の割合Ｒ｛（ステップＳ４での肯定判定回数）／（サンプリングデータの分割数）｝を求め、この割合Ｒが所定の割合ｒ（例えば０．３）を超えたか否かを判定する。なお、この実施形態では、有効なフラッシュの発生率の近似値として、ステップＳ４での肯定判定回数の割合Ｒを採用している。
【００３２】
割合判定ステップＳ７で所定の割合ｒを超えなかった場合（否定判定の場合）は、ステップＳ８にてサーボモータ４ａの回転数が所定数減少するように指令パルスの変更パルスを制御手段６からサーボアンプ４ｄへ伝送して、ステップＳ９へ進む。ステップＳ８にてサーボモータ４ａの回転数を減少させると、ワークＷのストローク速度が低下し、ワークＷの接合部相互間に生じるフラッシュの発生率が増大する。逆に、割合判定ステップＳ７で所定の割合ｒを超えた場合（肯定判定の場合）は、サーボアンプ４ｄの指令パルスを変更せずに、ステップＳ７からステップＳ９へ進む。この場合は、サーボモータ４ａの回転数が維持されるから、ワークＷのストローク速度は変化しない。
【００３３】
ステップＳ９では、サンプリングステップＳ１で採取したサンプリングデータや、カウントステップＳ３でのカウント結果、ステップＳ５１，Ｓ５２でのインクリメント数、割合判定ステップＳ７での割合Ｒなど、ステップＳ１〜Ｓ８でメモリに記憶されたデータをクリアしてから、サンプリングステップ１にリターンする。
【００３４】
以上のステップＳ１〜Ｓ９を１サイクルとし、以下、このサイクルを繰り返すことで、有効なフラッシュの発生率が所定値を超えるように、ワークＷの接合部のストローク速度が制御される。
【００３５】
なお、上記実施形態では、ワークＷの接合部のストローク速度の初期設定を、有効なフラッシュの発生率として採用したステップＳ４での肯定判定回数の割合Ｒが所定値ｒを下回るように、高速に設定してある。図５のサイクルを繰り返すと、ワークＷの接合部のストローク速度は徐々に減速していく。ストローク速度の減速に伴って有効なフラッシュの発生率が上昇するので、ワークＷの溶融速度は、図４の一点鎖線で示す溶融速度曲線側から実線で示す理想溶融速度曲線に近付いていく。ｎサイクル目の割合判定ステップＳ７で初めて肯定判定が得られると、（ｎ＋１）サイクル目以降の割合判定ステップＳ７では肯定判定が多くなり、有効なフラッシュの発生率がほぼ所定の値に維持される。そして、ワークＷの溶融速度は、図４の実線で示す理想溶融速度曲線に沿って変化していく。このように、ワークＷの接合部の溶融速度を所望の速度にすることで、フラッシュ工程の所要時間がほぼ均一になり、溶接品質及び接合強度のばらつきを抑えることができる。
【００３６】
以上、本発明の一実施形態につき説明したが、本発明は上記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能である。例えば上記実施形態では、ワークＷの接合部のストローク速度を高速に初期設定しておくと共に、割合判定ステップＳ７の判定基準である所定の割合ｒ（例えば０．３）を低く設定しているので、ワークＷの接合部の溶融速度が速くなりすぎることはほとんどない。しかし、有効なフラッシュの発生率が所定値を上回るように、ワークＷの接合部のストローク速度を当初から適正な範囲内に設定している場合は、ワークＷの接合部の溶融速度が速くなりすぎることもある。かかる場合は、図６に示すように、割合判定ステップＳ７にて、ステップＳ４での肯定判定回数の割合Ｒを求め、この割合Ｒが所定の範囲内ｒ１≦Ｒ≦ｒ２（例えば０．３〜０．７）にあるか否かを判定する。割合判定ステップＳ７にて肯定判定が得られた場合はサーボモータ４ａの回転数を維持し、割合判定ステップＳ７にて否定判定が得られた場合はステップＳ８１にてステップＳ４での肯定判定回数の割合Ｒが所定の範囲（例えば０．３〜０．７）を超えているのか下回っているのかを判定する。所定の範囲を超えているときは、Ｓ８２にてサーボモータ４ａの回転数が増加するように指令パルスの変更パルスを制御手段６からサーボアンプ４ｄへ伝送し、ワークＷの接合部のストローク速度を増速させる。所定の範囲を下回っているときは、Ｓ８３にてサーボモータ４ａの回転数が減少するように指令パルスの変更パルスを制御手段６からサーボアンプ４ｄへ伝送し、ワークＷの接合部のストローク速度を減速させる。これにより、ワークＷの接合部の溶融速度は理想溶融速度曲線に沿って変化していく。
【００３７】
また、図７に示すように、制御手段６によるフィードバック制御は簡略化することもできる。図７では、サンプリングステップＳ２にて、制御手段６に入力されたデータからワークＷに印加された電圧の所定の位相範囲（例えば１０位相分）のサンプリングデータを採取する。カウントステップＳ３にて、サンプリングデータの電圧が正のしきい値を超えた回数及び負のしきい値を下回った回数をカウントする。カウント判定ステップＳ４にて、カウントステップＳ３でのカウント結果が所定回数以上（例えば３０回以上）であるか否かを判定する。カウント判定ステップＳ４で肯定判定が得られた場合はサーボモータ４ａの回転数を維持し、カウント判定ステップＳ４で否定判定が得られた場合はステップＳ８にてサーボモータ４ａの回転数が減少するように指令パルスの変更パルスを制御手段６からサーボアンプ４ｄへ伝送する。このように、図２や図４のステップＳ５１，Ｓ５２，Ｓ６，Ｓ７を省くことも可能である。
【００３８】
さらに、図８のように一点鎖線で示す正のしきい値及び負のしきい値とは別に、同図の二点鎖線で示す正の基準値及び負の基準値を設定しておき、電圧が正の基準値を超えた回数のうち正のしきい値を超えた回数の割合、および、電圧が負の基準値を下回った回数のうち負のしきい値を下回った回数の割合に基づいて、ワークＷのストローク速度を制御することもできる。この正の基準値及び負の基準値は、正のしきい値及び負のしきい値よりも絶対値が小さい正及び負の定数とする。
【００３９】
図８のように正の基準値及び負の基準値を設定した場合における制御フローの一例を図９に示す。図９のステップＳ３１は第１のカウントステップで、電圧が正の基準値を超えた回数及び負の基準値を下回った回数をカウントし、これらの合計回数Ｃ１を求める。ステップＳ３２は第２のカウントステップで、電圧が正のしきい値を超えた回数及び負のしきい値を下回った回数をカウントし、これらの合計回数Ｃ２を求める。ステップＳ７は割合判定ステップで、Ｃ１に対するＣ２の割合が所定の割合ｒより大きいか否か判定する。
【００４０】
また、上記フラッシュバット溶接装置の構成については、一対のチャック１，２をともに可動チャックにすること、電極１ａ，２ａを一対のチャック１，２とは別に設けること、或いは駆動手段４の構成を変更することなど、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の設計変更をすることができる。例えば駆動手段４の場合は、油圧シリンダやエアシリンダなど、ワークＷの接合部を相対移動させると共に制御手段６によってフィードバック制御できるものであれば如何なるものでも採用することができる。
【００４１】
また、上記実施形態では、有端リング状のワークＷの両端部どうしの溶接を前提にしているので、フラッシュはワークＷの両端部を一旦当接させて引き離したときに発生するが、別体に構成された一対のワークの場合は、一対のワークを当接させなくても放電距離以下に近接させるだけでフラッシュが発生する。したがって、フラッシュを発生させるための過程や、フラッシュを持続させるのに適した接合部間隔、接合部のストローク長さは、溶接対象であるワークに応じて適宜変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明に係るフラッシュバット溶接方法を適用した装置の一実施形態を示す模式図である。
【図２】ワークに印加される電圧のアナログ波形を例示する図である。
【図３】図２のＡ部拡大図で、電圧の正のしきい値及び負のしきい値の設定例を示す図である。
【図４】ワーク接合部の溶融速度曲線を例示する図である。
【図５】フラッシュ工程におけるフィードバック制御の一例を示すフロー図である。
【図６】フラッシュ工程におけるフィードバック制御の他の例を示すフロー図である。
【図７】フラッシュ工程におけるフィードバック制御の他の例を示すフロー図である。
【図８】正の基準値及び負の基準値の設定例を示す図である。
【図９】フラッシュ工程におけるフィードバック制御の他の例を示すフロー図である。
【符号の説明】
【００４３】
１     可動チャック
１ａ   電極
２     固定チャック
２ａ   電極
３     電圧印加手段
４     駆動手段
４ａ   サーボモータ
４ｂ   ロッド
４ｃ   エンコーダ
４ｄ   サーボアンプ
５     電圧検出手段
６     制御手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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