(57)【要約】【課題】印刷処理を早くする。【解決手段】凸部と凹部とを有する支持部材と、搬送方向に沿って並び、凸部に対向するノズルと凹部に対向するノズルとを含む複数のノズルと、媒体を第１搬送量で搬送する第１搬送動作とドット形成動作とを交互に繰り返す第１印刷処理を行うコントローラであって、媒体の下端に画像を印刷するときに、第１搬送量よりも少ない第２搬送量で搬送する第２搬送動作と、ドット形成動作とを交互に繰り返す第２印刷処理を行うコントローラと、を備える印刷システムに関する。あるドット形成動作の後に第１搬送動作を行うと、最上流ノズルが下端最下流位置よりも搬送方向の上流に位置する場合であっても、所定の条件を満たす場合ならば、コントローラは、そのドット形成動作の後に第２搬送量よりも多い第３搬送動作を行う。【選択図】  図１８
2006205518.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）搬送方向に搬送される媒体と接触する凸部と、前記媒体と接触しない凹部とを有する支持部材と、
（Ｂ）前記搬送方向に沿って並び、前記凸部に対向するノズルと前記凹部に対向するノズルとを含む複数のノズルと、
（Ｃ）前記媒体を第１搬送量で搬送する第１搬送動作と、前記ノズルからインクを吐出して前記媒体にドット列を形成するドット形成動作と、を交互に繰り返す第１印刷処理を行うコントローラであって、
前記媒体の前記搬送方向の上流側の端部に画像を印刷するときに、前記第１搬送量よりも少ない第２搬送量で搬送する第２搬送動作と、前記ドット形成動作とを交互に繰り返す第２印刷処理を行うコントローラと、
（Ｄ）を備える印刷システムであって、
（Ｅ）あるドット形成動作の後に前記第１搬送動作を行うと、前記複数のノズルのうちの前記搬送方向の最上流に位置する最上流ノズルが、前記媒体が最も搬送方向下流側寄りに搬送されたときの前記端部の位置である下端最下流位置よりも、前記搬送方向の上流に位置する場合であって、
そのドット形成動作の後に前記第２搬送量よりも多い第３搬送量で前記媒体を搬送する第３搬送動作と前記ドット形成動作とを行い、その後に前記第２印刷処理を行っても、前記下端最下流位置よりも搬送方向上流側に前記端部が位置するように搬送された前記媒体の前記下端最下流位置よりも上流側に形成すべきドット列を、前記凸部と対向するノズルを用いずに形成できる場合、
前記コントローラは、そのドット形成動作の後に前記第３搬送動作を行う
ことを特徴とする印刷システム。
【請求項２】
請求項１に記載の印刷システムであって、
前記端部を検出するためのセンサを更に備え、
前記コントローラは、前記センサの検出結果に基づいて前記端部を検出した後、前記媒体を前記搬送方向に搬送する搬送動作と前記ドット形成動作とを所定回数繰り返し、印刷処理を終了する
ことを特徴とする印刷システム。
【請求項３】
請求項２に記載の印刷システムであって、
前記第３搬送動作の後における前記凸部と対向するノズルが、前記端部が検出されてから前記印刷処理が終了されるまでの搬送量の合計よりも、前記下端最下流位置から前記搬送方向に下流側に離れて位置する場合、
前記コントローラは、前記そのドット形成動作の後に前記第３搬送動作を行う
ことを特徴とする。
【請求項４】
請求項２又は３に記載の印刷システムであって、
前記センサは、前記媒体の有無を検出するセンサであり、
前記コントローラが、ドット形成動作の際に前記センサの検出結果に基づいて前記媒体が有ることを検出できなくなったとき、前記センサよりも前記搬送方向の下流側に前記端部が位置することを検出する
ことを特徴とする印刷システム。
【請求項５】
請求項２〜４のいずれかに記載の印刷システムであって、
前記センサが前記端部を検出したときの前記センサの位置よりも前記搬送方向の下流側に形成すべきドット列を、前記所定回数の前記ドット形成動作により形成する
ことを特徴とする印刷システム。
【請求項６】
請求項２〜５のいずれかに記載の印刷システムであって、
前記センサは、前記搬送方向に関して前記最上流ノズルと同じ位置に設けられている
ことを特徴とする印刷システム。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の印刷システムであって、
前記媒体が最も搬送方向上流寄りに搬送されたときの前記端部の位置である下端最上流位置と前記下端最下流位置との間に形成すべきドット列は、前記凸部と対向するノズルを用いずに形成される
ことを特徴とする印刷システム。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の印刷システムであって、
前記第３搬送量が前記第１搬送量と等しいことを特徴とする印刷システム。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載の印刷システムであって、
前記第３搬送動作の後、前記第２搬送動作を行う前に、前記第２搬送量よりも多い第４搬送量で前記媒体を搬送する第４搬送動作が行われることを特徴とする印刷システム。
【請求項１０】
請求項９に記載の印刷システムであって、
前記第３搬送量は、前記第４搬送量と等しいことを特徴とする印刷システム。
【請求項１１】
請求項９に記載の印刷システムであって、
前記第３搬送量は前記第４搬送量よりも多いことを特徴とする印刷システム。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれかに記載の印刷システムであって、
前記媒体に形成される前記ドット列の間隔をＤ、
前記ノズルの間隔をｋ×Ｄ、
前記第１搬送量をｎ１×Ｄ、
前記第２搬送量をｎ２×Ｄ、
としたとき、
ｎ１をｋで割ったときの余りが、ｎ２をｋで割ったときの余りに等しい
ことを特徴とする印刷システム。
【請求項１３】
請求項１２に記載の印刷システムであって、
前記第３搬送量をｎ３×Ｄとしたとき、
ｎ３をｋで割ったときの余りが、ｎ１をｋで割ったときの余りに等しい
ことを特徴とする印刷システム。
【請求項１４】
（Ａ）搬送方向に搬送される媒体と接触する凸部と、前記媒体と接触しない凹部とを有する支持部材と、
（Ｂ）前記搬送方向に沿って並び、前記凸部に対向するノズルと前記凹部に対向するノズルとを含む複数のノズルと、
（Ｃ）前記媒体を第１搬送量で搬送する第１搬送動作と、前記ノズルからインクを吐出して前記媒体にドット列を形成するドット形成動作と、を交互に繰り返す第１印刷処理を行うコントローラであって、
前記媒体の前記搬送方向の上流側の端部に画像を印刷するときに、前記第１搬送量よりも少ない第２搬送量で搬送する第２搬送動作と、前記ドット形成動作とを交互に繰り返す第２印刷処理を行うコントローラと、
（Ｄ）を備える印刷システムであって、
（Ｅ）あるドット形成動作の後に前記第１搬送動作を行うと、前記複数のノズルのうちの前記搬送方向の最上流に位置する最上流ノズルが、前記媒体が最も搬送方向下流側寄りに搬送されたときの前記端部の位置である下端最下流位置よりも、前記搬送方向の上流に位置する場合であって、
そのドット形成動作の後に前記第２搬送量よりも多い第３搬送量で前記媒体を搬送する第３搬送動作と前記ドット形成動作とを行い、その後に前記第２印刷処理を行っても、前記下端最下流位置よりも搬送方向上流側に前記端部が位置するように搬送された前記媒体の前記下端最下流位置よりも上流側に形成すべきドット列を、前記凸部と対向するノズルを用いずに形成できる場合、
前記コントローラは、そのドット形成動作の後に前記第３搬送動作を行い、
（Ｆ）前記端部を検出するためのセンサを更に備え、
（Ｇ）前記コントローラは、前記センサの検出結果に基づいて前記端部を検出した後、前記媒体を前記搬送方向に搬送する搬送動作と前記ドット形成動作とを所定回数繰り返し、印刷処理を終了し、
（Ｈ）前記第３搬送動作の後における前記凸部と対向するノズルが、前記端部が検出されてから前記印刷処理が終了されるまでの搬送量の合計よりも、前記下端最下流位置から前記搬送方向に下流側に離れて位置する場合に、前記コントローラは、前記そのドット形成動作の後に前記第３搬送動作を行い、
（Ｉ）前記センサは、前記媒体の有無を検出するセンサであり、
前記コントローラが、ドット形成動作の際に前記センサの検出結果に基づいて前記媒体が有ることを検出できなくなったとき、前記センサよりも前記搬送方向の下流側に前記端部が位置することを検出し、
（Ｊ）前記センサが前記端部を検出したときの前記センサの位置よりも前記搬送方向の下流側に形成すべきドット列を、前記所定回数の前記ドット形成動作により形成し、
（Ｋ）前記センサは、前記搬送方向に関して前記最上流ノズルと同じ位置に設けられており、
（Ｌ）前記媒体が最も搬送方向上流寄りに搬送されたときの前記端部の位置である下端最上流位置と前記下端最下流位置との間に形成すべきドット列は、前記凸部と対向するノズルを用いずに形成され、
（Ｍ）前記第３搬送量が前記第１搬送量と等しく、
（Ｎ）前記第３搬送動作の後、前記第２搬送動作を行う前に、前記第２搬送量よりも多い第４搬送量で前記媒体を搬送する第４搬送動作が行われ、
（Ｏ）前記第３搬送量は前記第４搬送量よりも多く、
（Ｐ）前記媒体に形成される前記ドット列の間隔をＤ、
前記ノズルの間隔をｋ×Ｄ、
前記第１搬送量をｎ１×Ｄ、
前記第２搬送量をｎ２×Ｄ、
としたとき、
ｎ１をｋで割ったときの余りが、ｎ２をｋで割ったときの余りに等しく、
（Ｑ）前記第３搬送量をｎ３×Ｄとしたとき、
ｎ３をｋで割ったときの余りが、ｎ１をｋで割ったときの余りに等しい
ことを特徴とする印刷システム。
【請求項１５】
（Ａ）搬送方向に搬送される媒体と接触する凸部と、前記媒体と接触しない凹部とを有する支持部材と、
前記搬送方向に沿って並び、前記凸部に対向するノズルと前記凹部に対向するノズルとを含む複数のノズルと、
を備えるプリンタを準備する工程と、
（Ｂ）前記媒体を第１搬送量で搬送する第１搬送動作と、前記ノズルからインクを吐出して前記媒体にドット列を形成するドット形成動作と、を交互に繰り返す第１印刷処理を行う工程と、
（Ｃ）前記媒体の前記搬送方向の上流側の端部に画像を印刷するときに、前記第１搬送量よりも少ない第２搬送量で搬送する第２搬送動作と、前記ドット形成動作とを交互に繰り返す第２印刷処理を行う工程と、
（Ｄ）を含む印刷方法であって、
（Ｅ）あるドット形成動作の後に前記第１搬送動作を行うと、前記複数のノズルのうちの前記搬送方向の最上流に位置する最上流ノズルが、前記媒体が最も搬送方向下流側寄りに搬送されたときの前記端部の位置である下端最下流位置よりも、前記搬送方向の上流に位置する場合であって、
そのドット形成動作の後に前記第２搬送量よりも多い第３搬送量で前記媒体を搬送する第３搬送動作と前記ドット形成動作とを行い、その後に前記第２印刷処理を行っても、前記下端最下流位置よりも搬送方向上流側に前記端部が位置するように搬送された前記媒体の前記下端最下流位置よりも上流側に形成すべきドット列を、前記凸部と対向するノズルを用いずに形成できる場合、
そのドット形成動作の後に前記第３搬送動作を行う工程、
を含むことを特徴とする印刷方法。
【請求項１６】
（Ａ）搬送方向に搬送される媒体と接触する凸部と、前記媒体と接触しない凹部とを有する支持部材と、
前記搬送方向に沿って並び、前記凸部に対向するノズルと前記凹部に対向するノズルとを含む複数のノズルと、
を備えるプリンタに、
（Ｂ）前記媒体を第１搬送量で搬送する第１搬送動作と、前記ノズルからインクを吐出して前記媒体にドット列を形成するドット形成動作と、を交互に繰り返す第１印刷処理を行わせ、
（Ｃ）前記媒体の前記搬送方向の上流側の端部に画像を印刷するときに、前記第１搬送量よりも少ない第２搬送量で搬送する第２搬送動作と、前記ドット形成動作とを交互に繰り返す第２印刷処理を行わせる、
（Ｄ）プログラムであって、
（Ｅ）あるドット形成動作の後に前記第１搬送動作を行うと、前記複数のノズルのうちの前記搬送方向の最上流に位置する最上流ノズルが、前記媒体が最も搬送方向下流側寄りに搬送されたときの前記端部の位置である下端最下流位置よりも、前記搬送方向の上流に位置する場合であって、
そのドット形成動作の後に前記第２搬送量よりも多い第３搬送量で前記媒体を搬送する第３搬送動作と前記ドット形成動作とを行い、その後に前記第２印刷処理を行っても、前記下端最下流位置よりも搬送方向上流側に前記端部が位置するように搬送された前記媒体の前記下端最下流位置よりも上流側に形成すべきドット列を、前記凸部と対向するノズルを用いずに形成できる場合、
（Ｆ）プリンタに、そのドット形成動作の後に前記第３搬送動作を行わせる
ことを特徴とするプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷システム、印刷方法及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
媒体（紙・布・ＯＨＰ用紙など）に余白なく印刷画像を印刷する「縁なし印刷」が可能なインクジェットプリンタが増えてきている。このようなプリンタは、媒体よりも広い範囲にインクを吐出して、縁なし印刷を実現している。また、このようなプリンタでは、媒体を支持する支持部材にインクが着弾して媒体の裏面が汚れることを防止するため、支持部材には凸部と凹部が設けられており、媒体に着弾しないインクが凹部に着弾するように、ノズルからインクが吐出される。
【特許文献１】特開２００２−１３５８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
縁なし印刷では、媒体の端部を印刷するときに、インクが媒体から外れるおそれがある。そこで、媒体の端部を印刷するときには、媒体に着弾しないインクが凹部に着弾するようにするため、凹部と対向するノズルを使用する。このように媒体の端部を印刷する場合、使用可能なノズルが制限され、使用可能なノズル数が減るため、ドット形成動作の際にドットを形成できる範囲が減ってしまう。
【０００４】
一方、インクジェットプリンタは、媒体を搬送する搬送動作と、移動するノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作とを交互に繰り返して、媒体に印刷画像を印刷する。そして、ドット形成動作の際にドットを形成できる範囲が減ると、搬送動作の際の搬送量を少なくする必要がある。つまり、媒体の端部を印刷する場合、媒体の中央部を印刷する場合と比較して、搬送動作の搬送量を少なくする必要がある。
【０００５】
しかし、少ない搬送量の搬送動作を無駄に続けてしまうと、印刷時間が遅くなる。
【０００６】
本発明は、できるだけ搬送量が多くなるように媒体を搬送し、印刷時間を早めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための主たる発明は、（Ａ）搬送方向に搬送される媒体と接触する凸部と、前記媒体と接触しない凹部とを有する支持部材と、（Ｂ）前記搬送方向に沿って並び、前記凸部に対向するノズルと前記凹部に対向するノズルとを含む複数のノズルと、（Ｃ）前記媒体を第１搬送量で搬送する第１搬送動作と、前記ノズルから前記インクを吐出して前記媒体にドット列を形成するドット形成動作と、を交互に繰り返す第１印刷処理を行うコントローラであって、前記媒体の前記搬送方向の端部に画像を印刷するときに、前記第１搬送量よりも少ない第２搬送量で搬送する第２搬送動作と、前記ドット形成動作とを交互に繰り返す第２印刷処理を行うコントローラと、（Ｄ）を備える印刷システムである。そして、（Ｅ１）あるドット形成動作の後に前記第１搬送動作を行うと、前記複数のノズルのうちの前記搬送方向の最上流に位置する最上流ノズルが、前記媒体が最も搬送方向下流側寄りに搬送されたときの前記端部の位置である下端最下流位置よりも、前記搬送方向の上流に位置する場合であって、（Ｅ２）そのドット形成動作の後に前記第２搬送量よりも多い第３搬送量で前記媒体を搬送する第３搬送動作と前記ドット形成動作とを行い、その後に前記第２印刷処理を行っても、前記下端最下流位置よりも搬送方向上流側に前記端部が位置するように搬送された前記媒体の前記下端最下流位置よりも上流側に形成すべきドット列を、前記凸部と対向するノズルを用いずに形成できる場合、（Ｅ３）前記コントローラは、そのドット形成動作の後に前記第３搬送動作を行うことを特徴とする。
【０００８】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１０】
（Ａ）搬送方向に搬送される媒体と接触する凸部と、前記媒体と接触しない凹部とを有する支持部材と、
（Ｂ）前記搬送方向に沿って並び、前記凸部に対向するノズルと前記凹部に対向するノズルとを含む複数のノズルと、
（Ｃ）前記媒体を第１搬送量で搬送する第１搬送動作と、前記ノズルからインクを吐出して前記媒体にドット列を形成するドット形成動作と、を交互に繰り返す第１印刷処理を行うコントローラであって、
前記媒体の前記搬送方向の上流側の端部に画像を印刷するときに、前記第１搬送量よりも少ない第２搬送量で搬送する第２搬送動作と、前記ドット形成動作とを交互に繰り返す第２印刷処理を行うコントローラと、
（Ｄ）を備える印刷システムであって、
（Ｅ）あるドット形成動作の後に前記第１搬送動作を行うと、前記複数のノズルのうちの前記搬送方向の最上流に位置する最上流ノズルが、前記媒体が最も搬送方向下流側寄りに搬送されたときの前記端部の位置である下端最下流位置よりも、前記搬送方向の上流に位置する場合であって、
そのドット形成動作の後に前記第２搬送量よりも多い第３搬送量で前記媒体を搬送する第３搬送動作と前記ドット形成動作とを行い、その後に前記第２印刷処理を行っても、前記下端最下流位置よりも搬送方向上流側に前記端部が位置するように搬送された前記媒体の前記下端最下流位置よりも上流側に形成すべきドット列を、前記凸部と対向するノズルを用いずに形成できる場合、
前記コントローラは、そのドット形成動作の後に前記第３搬送動作を行う
ことを特徴とする印刷システム。  
このような印刷システムによれば、印刷終了を早めることができる。
【００１１】
かかる印刷システムであって、前記端部を検出するためのセンサを更に備え、前記コントローラは、前記センサの検出結果に基づいて前記端部を検出した後、前記媒体を前記搬送方向に搬送する搬送動作と前記ドット形成動作とを所定回数繰り返し、印刷処理を終了することが望ましい。これにより、印刷終了を早めることができる。
【００１２】
かかる印刷システムであって、前記第３搬送動作の後における前記凸部と対向するノズルが、前記端部が検出されてから前記印刷処理が終了されるまでの搬送量の合計よりも、前記下端最下流位置から前記搬送方向に下流側に離れて位置する場合、前記コントローラは、前記そのドット形成動作の後に前記第３搬送動作を行うことが好ましい。これにより、印刷終了を早めることができる。
【００１３】
かかる印刷システムであって、前記センサは、前記媒体の有無を検出するセンサであり、前記コントローラが、ドット形成動作の際に前記センサの検出結果に基づいて前記媒体が有ることを検出できなくなったとき、前記センサよりも前記搬送方向の下流側に前記端部が位置することを検出することが好ましい。これにより、簡易なセンサで媒体の下端を検出することができる。
【００１４】
かかる印刷システムであって、前記センサが前記端部を検出したときの前記センサの位置よりも前記搬送方向の下流側に形成すべきドット列を、前記所定回数の前記ドット形成動作により形成することが好ましい。これにより、下端に余白を作らずに印刷画像を印刷することができる。
【００１５】
かかる印刷システムであって、前記センサは、前記搬送方向に関して前記最上流ノズルと同じ位置に設けられていることが好ましい。これにより、下端検出結果をドット形成動作に反映させることが可能になる。
【００１６】
かかる印刷システムであって、前記媒体が最も搬送方向上流寄りに搬送されたときの前記端部の位置である下端最上流位置と前記下端最下流位置との間に形成すべきドット列は、前記凸部と対向するノズルを用いずに形成されることが望ましい。これにより、凸部にインクを着弾させずに、印刷を行うことができる。
【００１７】
かかる印刷システムであって、前記第３搬送量が前記第１搬送量と等しいことが望ましい。これにより、印刷画像の画質が全体的に均質になる。
【００１８】
かかる印刷システムであって、前記第３搬送動作の後、前記第２搬送動作を行う前に、前記第２搬送量よりも多い第４搬送量で前記媒体を搬送する第４搬送動作が行われることが望ましい。これにより、印刷終了を早めることができる。
【００１９】
かかる印刷システムであって、前記第３搬送量は、前記第４搬送量と等しいことが望ましい。これにより、印刷画像の画質が全体的に均質になる。
【００２０】
かかる印刷システムであって、前記第３搬送量は前記第４搬送量よりも多いことが望ましい。これにより、第１印刷処理による印刷された印刷画像と、第２印刷処理により印刷された印刷画像との間の画質の差が目立たなくなる。
【００２１】
かかる印刷システムであって、前記媒体に形成される前記ドット列の間隔をＤ、前記ノズルの間隔をｋ×Ｄ、前記第１搬送量をｎ１×Ｄ、前記第２搬送量をｎ２×Ｄ、としたとき、ｎ１をｋで割ったときの余りが、ｎ２をｋで割ったときの余りに等しいことが望ましい。これにより、印刷画像の画質を向上できる。
【００２２】
かかる印刷システムであって、前記第３搬送量をｎ３×Ｄとしたとき、ｎ３をｋで割ったときの余りが、ｎ１をｋで割ったときの余りに等しいことが望ましい。これにより、印刷画像の画質を向上できる。
【００２３】
（Ａ）搬送方向に搬送される媒体と接触する凸部と、前記媒体と接触しない凹部とを有する支持部材と、
前記搬送方向に沿って並び、前記凸部に対向するノズルと前記凹部に対向するノズルとを含む複数のノズルと、
を備えるプリンタを準備する工程と、
（Ｂ）前記媒体を第１搬送量で搬送する第１搬送動作と、前記ノズルからインクを吐出して前記媒体にドット列を形成するドット形成動作と、を交互に繰り返す第１印刷処理を行う工程と、
（Ｃ）前記媒体の前記搬送方向の上流側の端部に画像を印刷するときに、前記第１搬送量よりも少ない第２搬送量で搬送する第２搬送動作と、前記ドット形成動作とを交互に繰り返す第２印刷処理を行う工程と、
（Ｄ）を含む印刷方法であって、
（Ｅ）あるドット形成動作の後に前記第１搬送動作を行うと、前記複数のノズルのうちの前記搬送方向の最上流に位置する最上流ノズルが、前記媒体が最も搬送方向下流側寄りに搬送されたときの前記端部の位置である下端最下流位置よりも、前記搬送方向の上流に位置する場合であって、
そのドット形成動作の後に前記第２搬送量よりも多い第３搬送量で前記媒体を搬送する第３搬送動作と前記ドット形成動作とを行い、その後に前記第２印刷処理を行っても、前記下端最下流位置よりも搬送方向上流側に前記端部が位置するように搬送された前記媒体の前記下端最下流位置よりも上流側に形成すべきドット列を、前記凸部と対向するノズルを用いずに形成できる場合、
そのドット形成動作の後に前記第３搬送動作を行う工程、
を含むことを特徴とする印刷方法。  
このような印刷方法によれば、印刷終了を早めることができる。
【００２４】
（Ａ）搬送方向に搬送される媒体と接触する凸部と、前記媒体と接触しない凹部とを有する支持部材と、
前記搬送方向に沿って並び、前記凸部に対向するノズルと前記凹部に対向するノズルとを含む複数のノズルと、
を備えるプリンタに、
（Ｂ）前記媒体を第１搬送量で搬送する第１搬送動作と、前記ノズルからインクを吐出して前記媒体にドット列を形成するドット形成動作と、を交互に繰り返す第１印刷処理を行わせ、
（Ｃ）前記媒体の前記搬送方向の上流側の端部に画像を印刷するときに、前記第１搬送量よりも少ない第２搬送量で搬送する第２搬送動作と、前記ドット形成動作とを交互に繰り返す第２印刷処理を行わせる、
（Ｄ）プログラムであって、
（Ｅ）あるドット形成動作の後に前記第１搬送動作を行うと、前記複数のノズルのうちの前記搬送方向の最上流に位置する最上流ノズルが、前記媒体が最も搬送方向下流側寄りに搬送されたときの前記端部の位置である下端最下流位置よりも、前記搬送方向の上流に位置する場合であって、
そのドット形成動作の後に前記第２搬送量よりも多い第３搬送量で前記媒体を搬送する第３搬送動作と前記ドット形成動作とを行い、その後に前記第２印刷処理を行っても、前記下端最下流位置よりも搬送方向上流側に前記端部が位置するように搬送された前記媒体の前記下端最下流位置よりも上流側に形成すべきドット列を、前記凸部と対向するノズルを用いずに形成できる場合、
（Ｆ）プリンタに、そのドット形成動作の後に前記第３搬送動作を行わせる
ことを特徴とするプログラム。  
このようなプログラムによれば、印刷終了が早くなるように、プリンタを制御できる。
【００２５】
＝＝＝印刷システムの構成＝＝＝
次に、印刷システム（コンピュータシステム）の実施形態について、図面を参照しながら説明する。ただし、以下の実施形態の記載には、印刷装置、印刷方法、コンピュータプログラム、及び、コンピュータプログラムを記録した記録媒体等に関する実施形態も含まれている。
【００２６】
図１は、印刷システムの外観構成を示した説明図である。この印刷システム１００は、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０とを備えている。プリンタ１は、紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する印刷装置である。コンピュータ１１０は、プリンタ１と通信可能に接続されており、プリンタ１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。表示装置１２０は、ディスプレイを有し、アプリケーションプログラムやプリンタドライバ等のユーザインターフェースを表示する。入力装置１３０は、例えばキーボード１３０Ａやマウス１３０Ｂであり、表示装置１２０に表示されたユーザインターフェースに沿って、アプリケーションプログラムの操作やプリンタドライバの設定等に用いられる。記録再生装置１４０は、例えばフレキシブルディスクドライブ装置１４０ＡやＣＤ−ＲＯＭドライブ装置１４０Ｂが用いられる。
【００２７】
コンピュータ１１０にはプリンタドライバがインストールされている。プリンタドライバは、表示装置１２０にユーザインターフェースを表示させる機能を実現させるほか、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換する機能を実現させるためのプログラムである。このプリンタドライバは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピュータ読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、このプリンタドライバは、インターネットを介してコンピュータ１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。
【００２８】
＝＝＝プリンタドライバ＝＝＝
＜プリンタドライバについて＞
図２は、プリンタドライバが行う基本的な処理の概略的な説明図である。既に説明された構成要素については、同じ符号を付しているので、説明を省略する。
【００２９】
コンピュータ１１０では、コンピュータに搭載されたオペレーティングシステムの下、ビデオドライバ１１２やアプリケーションプログラム１１４やプリンタドライバ１１６などのコンピュータプログラムが動作している。ビデオドライバ１１２は、アプリケーションプログラム１１４やプリンタドライバ１１６からの表示命令に従って、例えばユーザインターフェース等を表示装置１２０に表示する機能を有する。アプリケーションプログラム１１４は、例えば、画像編集などを行う機能を有し、画像に関するデータ（画像データ）を作成する。ユーザは、アプリケーションプログラム１１４のユーザインターフェースを介して、アプリケーションプログラム１１４により編集した画像を印刷する指示を与えることができる。アプリケーションプログラム１１４は、印刷の指示を受けると、プリンタドライバ１１６に画像データを出力する。
【００３０】
プリンタドライバ１１６は、アプリケーションプログラム１１４から画像データを受け取り、この画像データを印刷データに変換し、印刷データをプリンタに出力する。ここで、印刷データとは、プリンタ１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと画素データとを有するデータである。ここで、コマンドデータとは、プリンタに特定の動作の実行を指示するためのデータである。また、画素データとは、印刷される画像（印刷画像）を構成する画素に関するデータであり、例えば、ある画素に対応する紙上の位置に形成されるドットに関するデータ（ドットの色や大きさ等のデータ）である。
【００３１】
プリンタドライバ１１６は、アプリケーションプログラム１１４から出力された画像データを印刷データに変換するため、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理・ラスタライズ処理などを行う。以下に、プリンタドライバ１１６が行う各種の処理について説明する。
【００３２】
解像度変換処理は、アプリケーションプログラム１１４から出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度に変換する処理である。例えば、紙に画像を印刷する際の解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラム１１４から受け取った画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データは、ＲＧＢ色空間により表される多階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。以下、画像データを解像度変換処理したＲＧＢデータをＲＧＢ画像データと呼ぶ。
【００３３】
色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間により表されるＣＭＹＫデータに変換する処理である。なお、ＣＭＹＫデータは、プリンタが有するインクの色に対応したデータである。この色変換処理は、ＲＧＢ画像データの階調値とＣＭＹＫ画像データの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）をプリンタドライバ１１６が参照することによって行われる。この色変換処理により、各画素についてのＲＧＢデータが、インク色に対応するＣＭＹＫデータに変換される。なお、色変換処理後のデータは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調のＣＭＹＫデータである。以下、ＲＧＢ画像データを色変換処理したＣＭＹＫデータをＣＭＹＫ画像データと呼ぶ。
【００３４】
ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンタが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などを利用して、プリンタがドットを分散して形成できるように画素データを作成する。プリンタドライバ１１６は、ハーフトーン処理を行うとき、ディザ法を行う場合にはディザテーブルを参照し、γ補正を行う場合にはガンマテーブルを参照し、誤差拡散法を行う場合は拡散された誤差を記憶するための誤差メモリを参照する。ハーフトーン処理されたデータは、前述のＲＧＢデータと同等の解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）を有している。ハーフトーン処理されたデータは、例えば、各画素につき１ビット又は２ビットのデータから構成される。以下、ハーフトーン処理されたデータのうち、１ビットデータのものを２値データと呼び、２ビットデータのものを多値データと呼ぶ。
【００３５】
ラスタライズ処理は、マトリクス状の画像データを、プリンタに転送すべきデータ順に変更する処理である。ラスタライズ処理されたデータは、印刷データに含まれる画素データとして、プリンタに出力される。なお、後述するように、各ノズルがいつどの画素にインクを吐出すべきかは、予め決まっている。ラスタライズ処理では、決められた画素に向かって各ノズルがインクを吐出できるような順に、マトリクス状の画素データの順番を変更する。
【００３６】
＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図３は、本実施形態のプリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図４は、本実施形態のプリンタ１の全体構成の概略図である。また、図５は、本実施形態のプリンタ１の全体構成の横断面図である。以下、本実施形態のプリンタの基本的な構成について説明する。
【００３７】
本実施形態のプリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
【００３８】
搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を印刷可能な位置に送り込み、印刷時に所定の方向（以下、搬送方向という）に所定の搬送量で紙を搬送させるためのものである。すなわち、搬送ユニット２０は、紙を搬送する搬送機構（搬送手段）として機能する。搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。ただし、搬送ユニット２０が搬送機構として機能するためには、必ずしもこれらの構成要素を全て必要とするわけではない。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送モータ２２は、紙を搬送方向に搬送するためのモータであり、例えばＤＣモータにより構成される。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。
【００３９】
キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能である。（これにより、ヘッドが移動方向に沿って移動する。）また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。キャリッジモータ３２は、キャリッジ３１を移動方向に移動させるためのモータであり、例えばＤＣモータにより構成される。
【００４０】
ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、ヘッド４１を有する。ヘッド４１は、複数のノズルを有し、各ノズルから断続的にインクを吐出する。このヘッド４１は、キャリッジ３１に設けられている。そのため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。
【００４１】
検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出するためのものである。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出するためのものである。紙検出センサ５３は、印刷される紙の先端の位置を検出するためのものである。この紙検出センサ５３は、給紙ローラ２１が搬送ローラ２３に向かって紙を給紙する途中で、紙の先端の位置を検出できる位置に設けられている。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている。光学センサ５４は、発光部から紙に照射された光の反射光を受光部が検出することにより、紙の有無を検出する。光学センサ５４による紙Ｓの端部の検出方法については、後述する。
【００４２】
コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶手段を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。
【００４３】
コントローラ６０は、印刷データに含まれるコマンドデータに従って、搬送ユニット２０及びキャリッジユニット３０等を制御する。また、コントローラ６０は、印刷データに含まれる画素データに従って、ヘッドユニット４０を制御し、画素データに応じて各ノズルからインクを吐出させる。
【００４４】
＜ノズルについて＞
図６は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するためのノズルを複数個（本実施形態では９０個）備えている。各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）と、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐出される。
【００４５】
各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向におけるドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝４である。
【００４６】
各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯９０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。なお、前述の光学センサ５４は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯９０とほぼ同じ位置にある。
【００４７】
＜光学センサ５４について＞
図７Ａ〜図７Ｃは、光学センサ５４による紙Ｓの端部の検出の説明図である。これらの図は、上方から見た図である。キャリッジ３１の下面にあるヘッド４１や光学センサ５４の位置は、図中に点線で示されている。
【００４８】
図７Ａは、光学センサ５４による紙Ｓの上端の検出の説明図である。紙を給紙する前に、コントローラ６０は、キャリッジ３１を紙Ｓに対して図に示す位置に移動させる。キャリッジ３１を移動した後、コントローラ６０は、紙Ｓを搬送方向へ搬送する。そして、紙Ｓを搬送方向へ搬送する間、コントローラ６０は、光学センサ５４により、紙の有無を検出する。光学センサ５４の検出結果が「紙なし」の状態から「紙あり」の状態へ変化したとき、コントローラ６０は、光学センサ５４の位置（本実施形態の場合、搬送方向最上流側のノズル（ノズル♯９０）の位置）に紙の上端が位置することを検出する。
【００４９】
図７Ｂは、光学センサ５４による紙Ｓの側端の検出の説明図である。ノズルからインクを吐出する前、キャリッジ３１は、紙Ｓと対向しない位置（この説明図では、図の右側）に位置している。コントローラ６０は、キャリッジ３１を紙Ｓに向かって移動させ、ヘッド４１が紙Ｓと対向するときにノズルからインクを吐出し、紙Ｓにドットを形成する。キャリッジ３１を移動方向に移動する間、コントローラ６０は、光学センサ５４により、紙の有無を検出する。光学センサ５４の検出結果が「紙なし」の状態から「紙あり」の状態へ変化したとき、コントローラ６０は、光学センサ５４の位置に紙Ｓの側端（この説明図では紙Ｓの右端）が位置することを検出する。また、光学センサ５４の検出結果が「紙あり」の状態から「紙なし」の状態へ変化したとき、コントローラ６０は、光学センサ５４の位置に紙Ｓの側端（この説明図では紙Ｓの左端）が位置することを検出する。
【００５０】
図７Ｃは、光学センサ５４による紙Ｓの下端の検出の説明図である。プリンタは、紙Ｓに印刷をするとき、紙Ｓを搬送方向に搬送する搬送動作と、移動するノズルからインクを吐出するドット形成動作とを交互に繰り返す。このドット形成動作の際に、図７Ｂで説明したように、紙Ｓの側端を検出している。但し、ドット形成動作の後の搬送動作の結果、図７Ｃに示すように、紙Ｓの下端が光学センサ５４よりも搬送方向下流側に位置する場合、ドット形成動作の際に紙Ｓの側端を検出できなくなる。このように、前回のドット形成動作の際に紙Ｓの側端が検出でき、次のドット形成動作の際に紙Ｓの側端が検出できなくなった場合、コントローラ６０は、光学センサ５４の位置と光学センサ５４から搬送量分だけ下流側の位置との間に紙Ｓの下端があることを検出する。このため、紙Ｓの下端の位置の検出精度は搬送量に応じて変わることになる。
【００５１】
＝＝＝基本的な印刷動作＝＝＝
＜インターレース印刷＞
図８Ａ及び図８Ｂは、インターレース印刷の説明図である。図８Ａは、パス１〜パス４におけるヘッド（又はノズル群）の位置とドットの形成の様子を示し、図８Ｂは、パス１〜パス６におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示している。
【００５２】
説明の都合上、複数あるノズル群のうちの一つのノズル群のみを示し、ノズル群のノズル数も少なくしている（ここでは８個）。図中の黒丸で示されるノズルは、インクを吐出可能なノズルである。一方、白丸で示されるノズルは、インクを吐出不可のノズルである。また、説明の便宜上、ヘッド（又はノズル群）が紙に対して移動しているように描かれているが、同図はヘッドと紙との相対的な位置を示すものであって、実際には紙が搬送方向に移動されている。また、説明の都合上、各ノズルは数ドット（図中の丸印）しか形成していないように示されているが、実際には、移動方向に移動するノズルから間欠的にインク滴が吐出されるので、移動方向に多数のドットが並ぶことになる。このドットの列をラスタラインともいう。黒丸で示されるドットは、最後のパスで形成されるドットであり、白丸で示されるドットは、それ以前のパスで形成されたドットである。なお、「パス」とは、移動するノズルからインクを吐出して、ドットを形成する動作（ドット形成動作）をいう。各パスは、紙を搬送方向に搬送する動作（搬送動作）と交互に行われる。
【００５３】
「インターレース印刷」とは、ｋが２以上であって、１回のパスで記録されるラスタラインの間に記録されないラスタラインが挟まれるような印刷方法を意味する。例えば、図８Ａ及び図８Ｂにおける印刷方法では、１回のパスで形成されるラスタラインの間に、３本のラスタラインが挟まれている。
【００５４】
インターレース印刷では、紙が搬送方向に一定の搬送量Ｆで搬送される毎に、各ノズルが、その直前のパスで記録されたラスタラインのすぐ上のラスタラインを記録する。このように搬送量を一定にして記録を行うためには、（１）インクを吐出可能なノズル数Ｎ（整数）はｋと互いに素の関係にあること、（２）搬送量ＦはＮ・Ｄに設定されること、が条件となる。
【００５５】
同図では、ノズル群は搬送方向に沿って配列された８個のノズルを有する。ノズル群のノズルピッチｋは４なので、インターレース印刷を行うための条件である「Ｎとｋが互いに素の関係」を満たすため、全てのノズルは用いずに、７個のノズル（ノズル♯１〜ノズル♯７）を用いる。また、７個のノズルが用いられるため、紙は搬送量７・Ｄにて搬送される。その結果、１８０ｄｐｉ（４・Ｄ）のノズルピッチのノズル群を用いて、７２０ｄｐｉ（＝Ｄ）のドット間隔にて紙にドットが形成される。なお、実際のノズル数（９０個）は７個よりも多いので、実際の搬送量（８９・Ｄ）は７・Ｄよりも多くなる。
【００５６】
インターレース印刷の場合、ノズルピッチ幅の連続するラスタラインが完成するためには、ｋ回のパスが必要となる。例えば、１８０ｄｐｉのノズルピッチのノズル群を用いて７２０ｄｐｉのドット間隔にて連続する４つのラスタラインが完成するためには、４回のパスが必要となる。同図によれば、パス３のノズル♯２が形成したラスタライン（図中の矢印で示されるラスタライン）よりも搬送方向上流側に、連続的なラスタラインがドット間隔Ｄにて形成されることが示されている。
【００５７】
＜フルオーバーラップ印刷＞
図９Ａ及び図９Ｂは、フルオーバーラップ印刷の説明図である。図９Ａは、パス１〜パス８におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示し、図９Ｂは、パス１〜パス１１におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示している。
【００５８】
「フルオーバーラップ印刷」とは、ラスタラインを複数のノズルで形成する印刷方法を意味する。例えば、図９Ａ及び図９Ｂにおける印刷方法では、各ラスタラインは、２つのノズルで形成されている。
【００５９】
フルオーバーラップ印刷では、紙が搬送方向に一定の搬送量Ｆで搬送される毎に、各ノズルが、数ドットおきに間欠的にドットを形成する。そして、他のパスにおいて、他のノズルが既に形成されている間欠的なドットを補完するように（ドットの間を埋めるように）ドットを形成することにより、１つラスタラインが複数のノズルにより形成される。このようにＭ回のパスにて１つのラスタラインが形成される場合、「オーバーラップ数Ｍ」と定義する。  
図９Ａ及び図９Ｂでは、各ノズルは、１ドットおきに間欠的にドットが形成されるので、パス毎に奇数番目の画素又は偶数番目の画素にドットが形成される。そして、１つのラスタラインが２つのノズルにより形成されているので、オーバーラップ数Ｍ＝２になる。
【００６０】
オーバーラップ印刷において、搬送量を一定にして記録を行うためには、（１）Ｎ／Ｍが整数であること、（２）Ｎ／Ｍはｋと互いに素の関係にあること、（３）搬送量Ｆが（Ｎ／Ｍ）・Ｄに設定されること、が条件となる。  
図９Ａ及び図９Ｂでは、ノズル群は搬送方向に沿って配列された８つのノズルを有する。しかし、ノズル群のノズルピッチｋは４なので、オーバーラップ印刷を行うための条件である「Ｎ／Ｍとｋが互いに素の関係」を満たすために、全てのノズルを用いることはできない。そこで、８つのノズルのうち、６つのノズルを用いてオーバーラップ印刷が行われる。また、６つのノズルが用いられるため、紙は搬送量３・Ｄにて搬送される。その結果、例えば、１８０ｄｐｉ（４・Ｄ）のノズルピッチのノズル群を用いて、７２０ｄｐｉ（＝Ｄ）のドット間隔にて紙にドットが形成される。
【００６１】
１つのラスタラインがＭ個のノズルにより形成される場合、ノズルピッチ分のラスタラインが完成するためには、ｋ×Ｍ回のパスが必要となる。例えば、図９Ａ及び図９Ｂでは、１つのラスタラインが２つのノズルにより形成されているので、４つのラスタラインが完成するためには、８回のパスが必要となる。同図によれば、パス３のノズル♯４及びパス７のノズル♯１が形成したラスタライン（図中の矢印で示されるラスタライン）よりも搬送方向上流側に、連続的なラスタラインがドット間隔Ｄにて形成されることが示されている。
【００６２】
図９Ａ及び図９Ｂでは、パス１では各ノズルが奇数画素にドットを形成し、パス２では各ノズルが偶数画素にドットを形成し、パス３では各ノズルが奇数画素にドットを形成し、パス４では各ノズルが偶数画素にドットを形成する。つまり、前半の４回のパスでは、奇数画素−偶数画素−奇数画素−偶数画素の順にドットが形成される。そして、後半の４回のパス（パス５〜パス８）では、前半の４回のパスと逆の順にドットが形成され、偶数画素−奇数画素−偶数画素−奇数画素の順にドットが形成される。なお、パス９以降のドットの形成順は、パス１からのドット形成順と同様である。
【００６３】
＜部分オーバーラップ印刷＞
図１０Ａ及び図１０Ｂは、部分オーバーラップ印刷の説明図である。図１０Ａは、パス１〜パス４におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示し、図１０Ｂは、パス１〜パス６におけるドットの形成の様子を示している。
【００６４】
部分オーバーラップ印刷では、ノズル群の搬送方向上流側の端部に位置するノズル及びノズル群の搬送方向下流側の端部に位置するノズルの２つのノズルが、ノズル群の中央部に位置する１つのノズルと同じ機能を果たす。例えば、図１０Ａ及び図１０Ｂでは、ノズル♯１やノズル♯８は、ノズル♯２〜ノズル♯７と比較して、半分のドットしか形成しない。但し、図１０Ａ及び図１０Ｂにおいてインクを吐出可能なノズルの数は、図８Ａ及び図８Ｂにおいてインクを吐出可能なノズルの数と比較して、多くなる。
【００６５】
部分オーバーラップ印刷では、搬送方向上流側の端部に位置するノズルが、間欠的にドットを形成する。そして、他のパスにおいて、搬送方向下流側の端部に位置するノズルが、既に形成されている間欠的なドットを補完するように（ドットの間を埋めるように）、ドットを形成する。これにより、端部に位置する２つのノズルが、中央部に位置する１つのノズルと同じ機能を果たす。例えば、図１０Ａ及び図１０Ｂでは、あるパスでノズル♯８が１ドットおきにドットを形成した後、他のパスでノズル♯１がドットの間を埋めるようにドットを形成して、１つのラスタラインを完成させている。
【００６６】
部分オーバーラップ印刷でも、前述のインターレース印刷と同様に、一定の搬送量Ｆの搬送動作が、各パスと交互に行われる。このように搬送量を一定にして印刷を行うためには、（１）延べノズル数Ｎ’がｋと互いに素の関係にあること、（２）搬送量ＦがＮ’・Ｄに設定されること、が条件となる。ここで、「延べノズル数Ｎ’」は、中央部のノズルを「１」とカウントし、半分のドットしか形成しないノズルを「０．５」としてカウントしたときの、合計ノズル数である。例えば、図１０Ａ及び図１０Ｂでは、延べノズル数Ｎ’は「７」になる。
【００６７】
上記の部分オーバーラップ印刷は、前述のインターレース印刷を変形したものである。但し、前述のフルオーバーラップを変形させても良い。  
図１１Ａ及び図１１Ｂは、別の部分オーバーラップ印刷の説明図である。ここでは、ノズル群の中央部に位置するノズル♯３〜ノズル♯６は、前述のフルオーバーラップ印刷の場合と同様に、ドットを形成する。一方、ノズル群の端部に位置するノズル（ノズル♯１、ノズル♯２、ノズル♯７及びノズル♯８）は、中央部に位置するノズルの半分のドットしか形成しない。また、前述のフルオーバーラップ印刷の場合とは異なり、全てのノズル（ノズル♯１〜ノズル♯８）からインクを吐出している。  
このように、フルオーバーラップ印刷において部分オーバーラップ印刷を行うためには、（１）Ｎ’／Ｍが整数であること、（２）Ｎ’／Ｍはｋと互いに素の関係にあること、（３）搬送量Ｆが（Ｎ’／Ｍ）・Ｄに設定されること、が条件となる。なお、図１１Ａ及び図１１Ｂでは、延べノズル数Ｎ’は「６」になる。
【００６８】
＜印刷方法の表記方法について＞
図１２は、図８Ａのインターレース印刷を別の表記方法で記載した図である。図中の太線の升目は、ノズルの位置を示している。また、升目の中の番号は、その位置に対応するノズルのノズル番号を示している。図８Ａの矢印で示されるラスタラインは、図１２の矢印の位置のノズルにより形成される。  
以下の実施形態の説明からは、紙面の都合上、このように印刷方法を表記する。
【００６９】
＝＝＝縁なし印刷＝＝＝
＜印刷領域について＞
紙の端部に余白を形成せずに印刷を行う「縁なし印刷」と呼ばれる印刷方法がある。この縁なし印刷によれば、紙の前面に画像を印刷することができるので、近年人気を集めている。  
図１３は、縁なし印刷の概略説明図である。同図において、内側の実線の四角形は、紙Ｓの大きさを示している。また、外側の点線の四角形は、インクを吐出する領域を示している。紙Ｓよりも広い領域にインクを吐出することにより、紙に余白を形成せずに画像を印刷することが可能になる。
【００７０】
但し、インクを吐出する範囲（点線の四角形）が紙の大きさ（実線の四角形）よりも大きいため、縁なし印刷をする際に、紙に着弾しないインク（以下、「紙外着弾インク」という）が発生する。紙外着弾インクがプラテン２４に着弾すると、次の紙が搬送されたときに、その紙の裏面をインクで汚してしまう。  
そこで、縁なし印刷を行うプリンタでは、プラテン２４に溝が設けられており、この溝に紙外着弾インクが着弾するようになっている。
【００７１】
＜紙の側端の縁なし印刷＞
図１４Ａは、縁なし印刷時のインクの吐出の説明図である。図１４Ｂは、縁なし印刷時のインクの着弾の説明図である。両図とも、搬送方向から見た図である。ここでは説明の都合上、複数あるノズル群のうちの一つのノズル群のみを示している。
【００７２】
縁なし印刷を行うプリンタのプラテン２４は、突起２４２（凸部やリブともいう）と、溝部２４４（凹部ともいう）と、吸収部材２４６とを備えている。  
突起２４２は、プラテン２４が紙Ｓを支持する際に、紙と接触する部材である。この突起２４２は、紙が溝部２４４に接しないように、構成される。また、この突起２４２は、規定サイズの紙の側端に位置しないように、設けられている。  
溝部２４４は、プラテン２４に設けられた窪みである。溝部２４４は、突起２４２に対して凹んでいるため、溝部２４４がインクによって汚れても、紙の裏面を汚さない。このため、縁なし印刷時に紙幅よりも広い領域にインクが吐出されても、紙外着弾インクが溝部２４４に着弾するので、紙の裏面を汚さない。  
吸収部材２４６は、インクを吸収するための部材であり、例えば吸水性のスポンジ等から構成される。この吸収部材２４６は、溝部２４４に設けられている。そして、縁なし印刷時に溝部２４４に着弾する紙外着弾インクを吸収する。吸収部材２４６がインクを吸収することにより、打ち漏らしたインクの離散を防いでいる。プリンタは幅の異なる複数の紙に印刷可能なので、印刷可能な規定サイズの紙幅に合わせて、その紙に対応する打ち漏らし領域に吸収部材２４６が設けられている。
【００７３】
図に示されるように、紙幅よりも広い範囲にインクが吐出されることにより、紙Ｓの側端に余白ができないように画像を印刷することが可能になる。また、紙外着弾インクは溝部２４４の吸収部材２４６に着弾するので、紙外着弾インクで紙の裏面が汚れることを防止できる。
【００７４】
＜紙の上端の縁なし印刷＞
図１５Ａ及び図１５Ｂは、紙の上端の縁なし印刷時のインクの吐出の説明図である。両図とも、キャリッジ３１の移動方向から見た図である。ここでは説明の都合上、ノズル群のノズル数を少なくしている（ここでは１３個）。  
ノズル♯１〜ノズル♯５は、搬送方向下流側の溝部２４４Ａと対向する位置に設けられている。このため、ノズル♯１〜ノズル♯５から吐出されたインクは、仮に紙Ｓに着弾しなくても、溝部２４４Ａに着弾する。ノズル♯６〜ノズル♯８は、突起２４２と対向する位置に設けられている。このため、ノズル♯６〜ノズル♯８から吐出されたインクは、紙Ｓに着弾しないとき、突起２４２に着弾するおそれがある。ノズル♯９〜ノズル♯１３は、搬送方向上流側の溝部２４４Ｂと対向する位置に設けられている。このため、ノズル♯９〜ノズル♯１３から吐出されたインクは、仮に紙Ｓに着弾しなくても、溝部２４４Ｂに着弾する。
【００７５】
ところで、紙Ｓを搬送する際に、紙Ｓの傾きや構造的なばらつき等により、紙Ｓの上端の位置に誤差が生じる。図中において、紙Ｓが最も搬送方向下流側に寄る場合の紙Ｓの位置を点線で表し、紙Ｓが最も搬送方向上流側に寄る場合の紙Ｓの位置を実線で表している。
【００７６】
搬送誤差を考慮すると紙Ｓの上端が突起２４２上に位置するおそれがある場合（図１４Ａの状態）、全てのノズルからインクが吐出されると、突起２４２にインクが着弾するおそれがある。このため、このような場合には、プリンタは、ノズル♯１〜ノズル♯５のみからインクを吐出して、紙の上端を縁なし印刷する。なお、インクを吐出可能なノズル数が少なくなると、インターレース印刷で印刷するときに、搬送量が少なくなる。
【００７７】
一方、搬送誤差を考慮しても紙Ｓの上端が溝部２４４Ａ上（又は溝部２４４Ａよりも搬送方向下流側）に位置する場合（図１４Ｂの状態）、全てのノズルからインクが吐出されても、突起２４２にインクは着弾しない。このため、このような場合には、プリンタは、全てのノズルからインクを吐出して、紙の上端を縁なし印刷することが可能である。これにより、吐出可能なノズル数が多くなるので、搬送量も多くできる。
【００７８】
ところで、搬送誤差があっても紙Ｓの上端に余白ができないようにするため、図中の点線で示される紙Ｓの上端から図中の実線で示される紙Ｓの上端までの範囲にも、インクが吐出される。そして、この範囲にインクを吐出するノズルは、ノズル♯１〜ノズル♯５のみである。仮に、この範囲にノズル♯６〜ノズル♯８がインクを吐出すると、突起２４２にインクが着弾するおそれがあるからである。
【００７９】
＜紙の下端の縁なし印刷＞
図１６Ａ及び図１６Ｂは、紙の下端の縁なし印刷時のインクの吐出の説明図である。両図とも、キャリッジ３１の移動方向から見た図である。ここでも説明の都合上、ノズル群のノズル数も少なくしている（ここでは１３個）。なお、紙Ｓを搬送する際に、紙Ｓの傾きや構造的なばらつき等により、紙Ｓの上端の位置に誤差が生じる。図中において、紙Ｓが最も搬送方向下流側に寄る場合の紙Ｓの位置を実線で表し、紙Ｓが最も搬送方向上流側に寄る場合の紙Ｓの位置を点線で表している。
【００８０】
搬送誤差を考慮しても紙Ｓの下端が溝部２４４Ｂ上（又は溝部２４４Ｂよりも搬送方向上流側）に位置する場合（図１６Ａの状態）、全てのノズルからインクを吐出しても、突起２４２にインクは着弾しない。このため、このような場合には、プリンタは、全てのノズルからインクを吐出して、紙Ｓの下端を縁なし印刷することが可能である。
【００８１】
一方、搬送誤差を考慮すると紙Ｓの下端が突起２４２上に位置するおそれがある場合（図１６Ｂの状態）、全てのノズルからインクを吐出すると、突起２４２にインクが着弾するおそれがある。このため、このような場合には、プリンタは、ノズル♯９〜ノズル♯１３のみからインクを吐出して、紙Ｓの下端を縁なし印刷する。なお、インクを吐出可能なノズル数が少なくなると、インターレース印刷で印刷するときに、搬送量が少なくなる。
【００８２】
ところで、搬送誤差があっても紙Ｓの下端に余白ができないようにするため、図中の点線で示される紙Ｓの下端から図中の実線で示される紙Ｓの下端までの範囲にも、インクが吐出される。そして、この範囲にインクを吐出するノズルは、ノズル♯９〜ノズル♯１３のみである。仮に、この範囲にノズル♯６〜ノズル♯８がインクを吐出すると、突起２４２にインクが着弾するおそれがあるからである。
【００８３】
＝＝＝下端印刷開始タイミング１（モデル例）＝＝＝
図１７Ａ〜図１７Ｃには、３種類の印刷方法における、各パスのノズルの位置と紙の下端の位置との相対的な位置関係が示されている。図中の横方向に引かれた実線は、紙Ｓの下端が最も搬送方向下流側に位置する場合の紙Ｓの下端の位置を示している。つまり、この実線は、図１６Ａや図１６Ｂにおいて実線で示される紙Ｓの下端の位置を示している。以下、この実線の位置のことを「下端最下流位置」という。また、図中の横方向に引かれた点線は、紙Ｓの下端が最も搬送方向上流側に位置する場合の紙Ｓの下端の位置を示している。つまり、この点線は、図１６Ａや図１６Ｂにおいて点線で示される紙Ｓの下端の位置を示している。以下、この実線の位置のことを「下端最上流位置」という。
【００８４】
言い換えると、紙Ｓの下端は、下端最下流位置と下端最上流位置との間のどこかに位置する。このため、下端最下流位置よりも搬送方向下流側（図中の上側）では、搬送誤差を考慮しても、紙Ｓが確実に存在する。つまり、下端最下流位置よりも搬送方向上流側でインクを吐出する場合には、いずれのノズルからインクを吐出しても、紙Ｓに着弾する（いずれのノズルからインクを吐出しても良い）。また、下端最下流位置から下端最上流位置までの間では、搬送誤差に応じて、紙Ｓが存在するところと、紙Ｓが存在しないところがある。このため、下端最下流位置から下端最上流位置までの間に向かってインクを吐出する場合には、溝部２４４Ｂと対向するノズル♯９〜ノズル♯１３のみが用いられる。また、下端最上流位置よりも搬送方向上流側（図中の下側）では、搬送誤差を考慮しても、紙Ｓは確実に存在しない。つまり、下端最上流位置よりも搬送方向上流側には、インクを吐出する必要がない。
【００８５】
＜参考例＞
図１７Ａは、参考例の印刷方法の説明図である。参考例の印刷方法では、通常のインターレース印刷により紙の下端を縁なし印刷する。この場合、インクを吐出可能なノズル数が１３個なので、搬送量は１３・Ｄ（＝１３／７２０インチ）になる。但し、この印刷方法では、下端最下流位置から下端最上流位置までの間に向かってノズル♯６〜ノズル♯８がインクを吐出するので、突起２４２に紙外着弾インクが着弾し、紙の裏面を汚すおそれがある。
【００８６】
＜第１比較例＞
図１７Ｂは、第１比較例の印刷方法の説明図である。第１比較例の印刷方法では、プリンタは、原則として全てのノズルからインクを吐出するインターレース印刷を行う。但し、仮に通常の搬送量で紙Ｓを搬送すると、ノズル群の最上流ノズルが下端最下流位置よりも搬送方向上流側に位置するならば、プリンタは、通常の搬送量で紙を搬送せず、下端印刷時の搬送量で紙Ｓを搬送する。そして、これ以降の搬送動作では、下端印刷時の搬送量にて紙Ｓが搬送される。
【００８７】
具体的には、パスｎまでは、最上流ノズルであるノズル♯１３が下端最下流位置よりも搬送方向下流側に位置する。このため、プリンタは、パスｎまでは通常の搬送量（１３・Ｄ（＝１３／７２０インチ））で紙Ｓを搬送する。但し、パスｎの終了後、通常の搬送量（１３・Ｄ（＝１３／７２０インチ））で紙Ｓを搬送すると、ノズル♯１３が下端最下流位置よりも搬送方向上流側に位置する（図１７Ａのパスｎ＋１と同じ状態）。このため、パスｎとパスｎ＋１との間に行われる搬送動作では、プリンタは、５・Ｄ（＝５／７２０インチ）にて紙を搬送する。そして、これ以降の搬送動作では、プリンタは、５・Ｄにて紙Ｓを搬送する。
【００８８】
この比較例の印刷方法によれば、下端最下流位置から下端最上流位置までの間に向かってインクを吐出するノズルは、溝部２４４Ｂと対向するノズル♯９〜ノズル♯１３のみである。このため、紙外着弾インクが突起２４２に着弾して紙Ｓの裏面を汚すこともない。
【００８９】
＜第２比較例＞
図１７Ｃは、第２比較例の印刷方法の説明図である。第２比較例の印刷方法は、前述の第１比較例とほぼ同様に実行される。但し、第２比較例では、コントローラ６０は、光学センサ５４による下端の検出結果に応じて、インクを吐出する領域やパスの回数を変更する。ここでは、仮に、図中の太線で示される位置に、紙Ｓの下端があるものとする。
【００９０】
この第２比較例の場合、光学センサ５４は、パスｎ＋２のときには紙Ｓの側端を検出するが、パスｎ＋３のときには紙Ｓの側端を検出しない。このため、コントローラ６０は、パスｎ＋３のときに、紙Ｓの下端が光学センサ５４の位置（ノズル♯１３の位置）よりも下流側に位置することを、検出する。
【００９１】
そこで、コントローラ６０は、パスｎ＋３のときのノズル♯１３の位置よりも搬送方向上流側に位置するラスタラインを形成しないように、インクの吐出を制御する。例えば、コントローラ６０は、パスｎ＋４においてノズル♯１２及びノズル♯１３からインクを吐出しないようにする。これにより、紙外着弾インクを減らすことができる。
【００９２】
また、コントローラ６０は、紙Ｓの下端を検出したとき、検出したときのパスを含めて４回のパスで印刷を終了する。具体的には、パスｎ＋３において紙Ｓの下端を検出した後、コントローラ６０は、パスｎ＋６を終えたらパスｎ＋７を行わずに印刷を終了する。パスｎ＋７を行わなくても、紙Ｓの下端への印刷が終了しているからである。また、パスｎ＋７を行わないことにより、紙Ｓへの印刷終了を早めることができるからである。
【００９３】
なお、この第２比較例では、紙Ｓの下端を検出した後、プリンタは３回の搬送動作を行っている。言い換えると、紙Ｓの下端を検出した後、合計１５・Ｄ（＝５・Ｄ×３回）の搬送を行う。この３回分の搬送動作の総搬送量のことを、以下、「下端処理必要搬送量」と呼ぶ。
【００９４】
＜本実施形態１＞
上記の比較例によれば、パスｎ以降の搬送動作から下端印刷時の搬送量（５・Ｄ）にて紙Ｓが搬送される。但し、下端印刷時の搬送量は通常の印刷時の搬送量（１３・Ｄ）よりも短いため、印刷終了までに時間がかかってしまう。  
特に、第２比較例のように、光学センサ５４が紙Ｓの下端を検出することによって印刷終了のパスが決定される場合、光学センサ５４が紙Ｓの下端を検出するまでの間に短い搬送量の搬送動作を繰り返すと、光学センサ５４が紙Ｓの下端を検出するまでに時間がかかり、その結果、印刷終了までに時間がかかってしまう。  
そこで、本実施形態では、以下のようにして、紙Ｓの下端を印刷している。
【００９５】
図１８Ａは、本実施形態の第１の説明図である。前述の第１比較例と本実施形態とを比較すると、パスｎとパスｎ＋１との間に行われる搬送動作の搬送量が異なる。  
本実施形態では、プリンタは、搬送量が１３・Ｄの通常のインターレース印刷を行う。但し、仮に通常の搬送量で紙Ｓを搬送すると、突起２４２と対向するノズルのうちの最上流側ノズルと下端最下流位置との距離が、下端処理必要搬送量よりも短くなるならば、プリンタは、通常の搬送量で紙Ｓを搬送せず、下端印刷時の搬送量で紙Ｓを搬送する。そして、これ以降の搬送動作では、下端印刷時の搬送量にて紙Ｓが搬送される。
【００９６】
以下、具体的に説明する。ここでは、突起２４２と対向するノズルとはノズル♯６〜ノズル♯８であり、これらのノズルのうちの最上流側ノズルとはノズル♯８である。また、下端処理必要搬送量とは、１５・Ｄ（３回分の下端印刷時の搬送動作の総搬送量）である。
【００９７】
パスｎのとき、ノズル♯８は、下端最下流位置から２８・Ｄ〜２９・Ｄだけ離れた位置にある。つまり、パスｎのとき、ノズル♯８は、下端最下流位置よりも２８・Ｄより離れた位置にある。このため、仮にパスｎとパスｎ＋１の間の搬送動作で通常の搬送量（１３・Ｄ）で紙を搬送しても、ノズル♯８と下端最下流位置との距離（１５・Ｄ〜１６・Ｄ）は、下端処理必要搬送量（１５・Ｄ）よりも離れている。したがって、プリンタは、パスｎとパスｎ＋１の間に行われる搬送動作では、通常の搬送量（１３・Ｄ）にて紙Ｓを搬送する。
【００９８】
次に、パスｎ＋１のとき、ノズル♯８は、下端最下流位置から１５・Ｄ〜１６・Ｄだけ離れた位置にある。このため、仮にパスｎ＋１とパスｎ＋２の間の搬送動作で通常の搬送量で紙Ｓを搬送すると、ノズル♯８と下端最下流位置との距離が下端処理必要搬送量よりも短くなる。したがって、プリンタは、パスｎ＋１とパスｎ＋２との間に行われる搬送動作では、下端印刷時の搬送量（５・Ｄ）にて紙Ｓを搬送する。
【００９９】
図１８Ａ（本実施形態）と図１７Ｂ（第１比較例）とを比較すると、本実施形態の方が、下端最下流位置と下端最上流位置との間の領域への印刷処理を早く終えることができる。つまり、第１比較例ではパスｎ＋７まで行う必要があるが、本実施形態ではパスｎ＋６まで行えばよいので、本実施形態の方が第１比較例よりも１回のパス分だけ印刷終了を早めることができる。
【０１００】
図１８Ｂは、本実施形態の第２の説明図である。この実施形態では、第２比較例と同様に、コントローラ６０は、光学センサ５４による下端の検出結果に応じて、インクを吐出する領域やパスの回数を変更する。但し、前述の第２比較例と本実施形態とを比較すると、下端印刷開始タイミングが比較例とは異なるため、パスｎとパスｎ＋１との間に行われる搬送動作の搬送量が異なる。
【０１０１】
本実施形態の場合、光学センサ５４は、パスｎのときには紙Ｓの側端を検出するが、パスｎ＋１のときには紙Ｓの側端を検出しない。このため、コントローラ６０は、パスｎ＋１のときに、紙Ｓの下端が光学センサ５４の位置（ノズル♯１３の位置）よりも下流側に位置することを検出する。
【０１０２】
そこで、コントローラ６０は、パスｎ＋１のときのノズル♯１３の位置よりも搬送方向上流側に位置するラスタラインを形成しないように、インクの吐出を制御する。具体的には、コントローラ６０は、パスｎ＋２においてノズル♯１２及びノズル♯１３からインクを吐出しないようにし、パスｎ＋３においてノズル♯１１〜ノズル♯１３からインクを吐出しないようにし、パスｎ＋４においてノズル♯１０及びノズル♯１１からインクを吐出しないようにする。これにより、紙外着弾インクを減らすことができる。  
そして、コントローラ６０は、紙Ｓの下端を検出したときのパスを含めて、４回のパスで印刷を終了する。具体的には、パスｎ＋１において紙Ｓの下端を検出した後、コントローラ６０は、パスｎ＋４を終えたら印刷を終了する。これにより、紙Ｓへの印刷終了を早めることができる。
【０１０３】
図１８Ｂ（本実施形態）と図１７Ｃ（第２比較例）とを比較すると、本実施形態の方が、紙Ｓの下端の印刷を早く終了できる。つまり、第２比較例ではパスｎ＋６まで行う必要があるが、本実施形態ではパスｎ＋４まで行えばよいので、本実施形態の方が第２比較例よりも２回のパス分だけ印刷終了を早めることができる。
【０１０４】
このように、本実施形態では、パスｎとパスｎ＋１との間の搬送動作において、プリンタは、下端処理時の短い搬送量（５・Ｄ）ではなく、通常の搬送量（１３・Ｄ）にて、紙Ｓを搬送する。このため、光学センサ５４が紙Ｓの下端を検出するまでの間、短い搬送量の搬送動作を繰り返さずに済む。この結果、紙Ｓの下端の位置次第により、飛躍的に印刷終了を早めることができる。例えば、図１８Ａ（本実施形態）と図１７Ｂ（第１比較例）とを比較すると１回のパス分だけ印刷終了が早められるが、図１８Ｂ（本実施形態）と図１７Ｃ（第２比較例）とを比較すると２回のパス分も印刷終了が早められる。なお、紙Ｓの下端の位置が図１８Ｃに示される位置の場合、本実施形態は、第２比較例と比較して、１回のパス分だけ印刷終了が早められる。
【０１０５】
ところで、本実施形態では、通常の搬送量をｎ１・Ｄ（ｎ１＝１３）としたとき、ｎ１をｋ（＝４）で割ったときの余りが１になる。このため、通常の印刷処理では、次のパスのノズルの位置が、前のパスのノズルの位置に対して、ラスタライン１つ分だけ搬送方向上流側に位置するようになる。例えば、図１８Ａでは、パスｎ−１のノズル♯１０がパスｎ−２のノズル♯１３に対してラスタライン１つ分だけ搬送方向上流側に位置し、パスｎのノズル♯７〜ノズル♯１０がパスｎ−１のノズル♯１０〜ノズル♯１３に対してラスタライン１つ分だけ搬送方向上流側に位置することが示されている。同様に、本実施形態では、下端処理時の搬送量をｎ２・Ｄ（ｎ２＝５）としたとき、ｎ２をｋで割ったときの余りが１になる。
【０１０６】
このように、本実施形態では、ｎ１をｋ（＝４）で割ったときの余りが、ｎ２をｋで割ったときの余りと等しい。この結果、下端印刷処理時のラスタラインの形成順序が、通常印刷時のラスタラインの形成順序とほぼ等しくなる。これにより、通常印刷により形成される印刷画像と下端印刷により形成される印刷画像との間の画質の差が小さくなり、印刷画像全体の画質が向上する。
【０１０７】
さらに、本実施形態では、パスｎからパスｎ＋１の間の搬送動作の搬送量をｎ３・Ｄ（ｎ３＝１３）としたとき、ｎ３をｋで割ったときの余りが、ｎ１をｋで割ったときの余りに等しくなっている。これにより、印刷画像全体の画質が向上する。
【０１０８】
なお、パスｎからパスｎ＋１の搬送動作の搬送量を１３・Ｄではなく例えば７・Ｄとしても、下端印刷時の搬送量５・Ｄよりは多いので、印刷終了を早めるという効果は得られる。但し、この搬送動作の搬送量を７・Ｄとすると、ｎ３をｋで割ったときの余りが３になるため、搬送前後のノズルの位置関係が、他と異なってしまう。この結果、通常印刷により形成される印刷画像と下端印刷により形成される印刷画像との間の画質の差が大きくなり、印刷画像全体の画質が劣化する。
【０１０９】
＝＝＝下端印刷開始タイミング２（具体例）＝＝＝
前述の説明では、説明を簡略化するため、ノズル数の少ないモデル例を用いていた。しかし、実際のノズル数は９０個である。そこで、以下の説明では、実際のノズル数で説明を行う。
【０１１０】
以下の具体例では、ノズルピッチは１／１８０インチである。但し、ドットピッチは１４４０ｄｐｉであるため、ｋ＝８になる。また、原則として、１つのラスタラインは、２個のノズルにより形成される。但し、部分オーバーラップ印刷を行う場合、３個のノズルにより形成されるラスタラインが存在する。すなわち、あるラスタラインに対して２個以上のノズルが割り当てられている場合、フルオーバーラップ印刷では過剰なノズルを不吐出とし、部分オーバーラップ印刷では過剰なノズルが形成するドットを減らす。  
また、以下の具体例では、下端最下流位置から下端最上流位置までの間は、４８・Ｄ（＝約１．５ｍｍ）である。  
また、以下の具体例では、通常の印刷時の搬送動作の搬送量は、４３・Ｄである。通常の印刷時の印刷方法がフルオーバーラップ印刷ならば、８６個のノズル（ノズル♯５〜ノズル♯９０）が用いられる。但し、部分オーバーラップ印刷ならば、８８個又は９０個のノズルを用いても良い。また、以下の具体例では、下端印刷時の搬送量は、３・Ｄである。なお、ノズル数が９０個の場合、ノズル♯７３〜ノズル♯９０が、プラテン２４の溝部２４４Ｂと対向している。  
光学センサ５４は、搬送方向の位置に関して、ノズル♯９０とほぼ同じ位置にある。そして、この具体例も、光学センサ５４が紙Ｓの下端を検出した後、そのときの光学センサ５４の位置よりも搬送方向下流側に形成すべきラスタラインを形成するように、搬送動作とドット形成動作を所定回数繰り返し、印刷を終了する。
【０１１１】
以下の具体例では、パス８４までは、通常の印刷時の搬送量（４３・Ｄ（＝４３／１４４０インチ））にて紙Ｓが搬送される。パス８４の後、仮に通常印刷時の搬送量４３・Ｄにて紙Ｓを搬送すると、ノズル♯９０が、下端最下流位置よりも上流側に位置することになる。前述の比較例によれば、パス８４以降の搬送動作では、下端印刷時の搬送量３・Ｄにて紙Ｓを搬送することになる。
【０１１２】
いずれの具体例とも、パス８４以降の搬送動作から搬送量３・Ｄにて紙Ｓを搬送する場合と比べて、印刷終了を早めることができる。また、いずれの具体例とも、通常時の印刷時の搬送量をｎ１・Ｄ（＝４３・Ｄ）とし、下端印刷時の搬送量ｎ２・Ｄ（＝３・Ｄ）としたとき、ｎ１をｋ（＝８）で割ったときの余りが、ｎ２をｋで割ったときの余りと等しい。このため、図中のノズルの並び方が規則正しくなっている。また、パス８４の後、下端印刷を行う前の搬送量をｎ３・Ｄとしたとき、いずれの具体例とも、ｎ３をｋで割ったときの余りが、ｎ１をｋで割ったときの余りと等しくなっている。この結果、印刷画像の画質が向上する。
【０１１３】
＜具体例１＞
図１９は、第１具体例の説明図である。  
この第１具体例では、通常印刷時の搬送量４３・Ｄにて紙Ｓを搬送し、パス８５を行う。また、パス８５の後、２７・Ｄにて紙Ｓを搬送している。そして、パス８６を終えた後、下端印刷（下端印刷時の搬送量３・Ｄとドット形成動作とを交互に繰り返す印刷方法）を開始している。
【０１１４】
＜具体例２＞
図２０は、第２具体例の説明図である。  
この第２具体例では、通常印刷時の搬送量よりも少なく、下端印刷時の搬送量よりも多い搬送量（３５・Ｄ）にて紙Ｓを搬送し、パス８５を行う。また、パス８５の後、同じ搬送量（３５・Ｄ）にて紙Ｓを搬送している。そして、パス８６を終えた後、下端印刷（下端印刷時の搬送量３・Ｄとドット形成動作とを交互に繰り返す印刷方法）を開始している。
【０１１５】
＜具体例３＞
図２１は、第３具体例の説明図である。  
この第３具体例では、段階的に搬送量を減らしている。すなわち、パス８４とパス８５との間に行われる搬送動作では、搬送量３５・Ｄにて紙Ｓを搬送する。また、パス８５とパス８６との間に行われる搬送動作では、搬送量２７・Ｄにて紙Ｓを搬送する。また、パス８６とパス８７との間に行われる搬送動作では、搬送量１１・Ｄにて紙Ｓを搬送する。
【０１１６】
＝＝＝その他＝＝＝
一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。
【０１１７】
＜まとめ＞
（１）前述の印刷システムは、プリンタ１とコンピュータ１１０とを有する。プリンタは、プラテン２４（支持部材の一例）であると、複数のノズルと、コントローラ６０とを備えている。  
プラテン２４は、搬送方向に搬送される紙Ｓ（媒体の一例）と接触する突起（凸部の一例）と、紙Ｓとは接触しない溝部（凹部の一例）とを有する。  
複数のノズルは、搬送方向に沿って並び（図６参照）、凸部と対向するノズル（図１６Ａ及び図１６Ｂの場合、ノズル♯６〜ノズル♯８）と、凹部に対向するノズル（図１６Ａ及び図１６Ｂの場合、ノズル♯１〜♯５及びノズル♯９〜ノズル♯１３）とを含む。
【０１１８】
前述のモデル例によれば、コントローラ６０は、コンピュータ１１０からの印刷データに基づいて、紙Ｓを１３・Ｄ（第１搬送量の一例）で搬送する通常の搬送動作（第１搬送動作の一例）と、ノズルからインクを吐出して紙Ｓにラスタライン（ドット列の一例）を形成するドット形成動作と、を繰り返す通常の印刷処理（第１印刷処理の一例）を行う。  
また、コントローラは、下端（媒体の搬送方向の上流側の端部）に画像を印刷するときに、コンピュータ１１０からの印刷データに基づいて、５・Ｄ（第２搬送量の一例）で紙Ｓを搬送する搬送動作（第２搬送動作の一例）と、ドット形成動作とを交互に繰り返す下端印刷処理（第２印刷処理の一例）を行う。
【０１１９】
比較例（図１７Ｂ参照）では、パスｎ（あるドット形成動作の一例）の後に１３・Ｄで搬送動作を行うと、複数のノズルのうちの搬送方向最上流に位置するノズル♯１３（最上流ノズルの一例）が、下端最下流位置よりも搬送方向の上流に位置することになる場合に、５・Ｄの搬送量で搬送動作を行っている。  
しかし、パスｎ以降の搬送動作から５・Ｄの搬送量で紙を搬送すると、印刷終了までに時間がかかってしまう。
【０１２０】
一方、本実施形態（図１８Ａ参照）では、パスｎの後に１３・Ｄ（第３搬送量の一例）で紙Ｓを搬送する搬送動作をパスｎ＋１を行い、その後に下端印刷を行っても、下端最下流位置よりも搬送方向上流側に形成すべきラスタラインを、ノズル♯９〜ノズル♯１３のみから形成できる。そこで、本実施形態では、このような場合には、コントローラ６０は、印刷データに基づいて、パスｎの後に１３・Ｄで紙Ｓを搬送する搬送動作を行う。これにより、比較例に比べて、印刷終了を早めることができる。
【０１２１】
（２）前述の印刷システムでは、下端を検出するための光学センサ５４（センサの一例）が更に備えられている。コントローラ６０は、光学センサ５４の検出結果に基づいて下端を検出した後（図７Ｃ参照）、検出したときのパスを含めて４回のパスで印刷を終了する（図１８Ｂ参照）。  
本実施形態では、光学センサ５４が下端を検出する前に、短い搬送量の搬送動作を繰り返さないので、比較例（図１７Ｃ参照）に比べて、印刷終了を早めることができる。
【０１２２】
（３）前述のモデル例（図１８Ａ〜図１８Ｃ参照）では、パスｎのとき、ノズル♯８は、下端最下流位置から２８・Ｄ〜２９・Ｄだけ離れた位置にある。つまり、パスｎのとき、ノズル♯８は、下端最下流位置よりも２８・Ｄより離れた位置にある。このため、仮にパスｎとパスｎ＋１の間の搬送動作（第３搬送動作に相当する）で通常の搬送量（１３・Ｄ）で紙を搬送しても、ノズル♯８は、下端処理必要搬送量１５・Ｄ（下端が検出されてから印刷終了までの搬送量の合計）よりも、下端最下流位置からは双方向下流側に離れて位置している。
【０１２３】
このような場合、パスｎの後に１３・Ｄで紙Ｓを搬送しても、下端最下流位置よりも搬送方向上流側に形成すべきラスタラインを、ノズル♯９〜ノズル♯１３のみから形成できる。そこで、本実施形態では、このような場合には、コントローラ６０は、印刷データに基づいて、パスｎの後に１３・Ｄで紙Ｓを搬送する搬送動作を行う。これにより、比較例に比べて、印刷終了を早めることができる。
【０１２４】
（４）前述の光学センサ５４は、直接的には紙Ｓの下端を検出するセンサではなく、紙Ｓの有無しか検出できない。但し、コントローラ６０は、ドット形成動作の際に前記センサの出力が「紙なし」状態であれば、光学センサ５４よりも搬送方向下流側に下端が位置することを検出できる（図７Ｃ参照）。これにより、簡易なセンサで紙Ｓの下端を検出することができる。
【０１２５】
（５）前述の印刷システムでは、下端検出時の光学センサ５４の位置（ノズル♯１３と同じ位置）よりも搬送方向下流側のラスタラインを、３回のドット形成動作により形成している。例えば、図１８Ｂによれば、パスｎ＋１のときに下端が検出され、パスｎ＋１のときのノズル♯１３の位置よりも搬送方向下流側のラスタラインを、パスｎ＋２のノズル♯１１、パスｎ＋３のノズル♯１０、及び、パスｎ＋４のノズル♯９により形成する。  
これにより、下端に余白を作らずに印刷画像を印刷することができる。
【０１２６】
（６）前述の印刷システムでは、光学センサ５４は、搬送方向に関してノズル♯１３と同じ位置に設けられている。仮にノズル♯１と同じ位置に設けられていると、下端検出時に既に下端が印刷領域を通過しており、下端の検出結果をドット形成動作に反映させることができない。このため、光学センサ５４は、できる限り搬送方向上流側に設けることが良い。但し、光学センサ５４の位置は、前述の位置に限られるものではない。例えば、ノズル♯１３よりも搬送方向上流側に光学センサ５４が設けられていても良い。但し、最上流側ノズルよりも上流側に光学センサ５４を設けると、キャリッジ３１の搬送方向の寸法が大きくなってしまう（図６参照）。
【０１２７】
（７）前述の印刷システムでは、下端最上流位置と下端最下流位置との間に形成すべきラスタラインは、溝部２４４Ｂと対向するノズル♯９〜ノズル♯１３のみから形成され、突起２４２と対向するノズルを用いずに形成される。この理由は、搬送誤差により下端最上流位置と下端最下流位置の間のどこに下端が位置するか不明な状態で、突起２４２にインクを着弾させずに縁なし印刷を実行するためである。
【０１２８】
（８）前述のモデル例（図１８Ａ〜図１８Ｃ参照）では、パスｎの後の搬送量が、通常の搬送量と同じ１３・Ｄであった。また、前述の具体例１（図１９参照）では、パス８４の後の搬送量が、通常の搬送量と同じ４３・Ｄであった。  
このように、通常の搬送量で紙Ｓを搬送すれば、通常の印刷時と同じ状態で印刷を行うことができるので、印刷画像の画質が全体的に均質になる。
【０１２９】
（９）前述の具体例２（図２０参照）及び具体例３（図２１参照）では、パス８４の後の３５・Ｄの搬送動作の後、３・Ｄの搬送動作（第２搬送動作の一例）を行う前に、３・Ｄよりも多い搬送量（具体例２では３５・Ｄ、具体例３では２７・Ｄや１１・Ｄ）の搬送動作（第４搬送動作の一例）が行われる。  
このように、下端印刷時の搬送動作よりも多い搬送量の搬送動作が行えるのであれば、印刷終了を早めるため、より多くの搬送量で搬送動作を行うことが望ましい。
【０１３０】
（１０）前述の具体例２（図２０参照）では、パス８４の後の搬送量３５・Ｄ（第３搬送量に相当）が、パス８５の後の搬送量３５・Ｄ（第４搬送量に相当）に等しい。このように、２回の搬送動作の搬送量を揃えることにより、同じ状態で印刷が行われる領域が多くなるので、印刷画像の画質が全体的に均質になる。
【０１３１】
（１１）前述の具体例３（図２１参照）では、パス８４の後の搬送量（第３搬送量に相当）が、パス８５の後の搬送量２７・Ｄやパス８６の後の搬送量１１・Ｄよりも多い。このように、搬送量を段階的に減らしていけば、通常印刷により印刷された印刷画像と、下端印刷により印刷された印刷画像との間の画質の差が目立たなくなり、印刷画像全体の画質が向上する。
【０１３２】
（１２）ラスタラインの間隔をＤ（＝１／７２０インチ）とすると、ノズルの間隔はｋ・Ｄ、通常印刷時の搬送量はｎ１・Ｄ、下端印刷時の搬送量はｎ２・Ｄと表すことができる。そして、前述のモデル例（図１８Ａ〜図１８Ｃ参照）によれば、ｋ＝４であり、ｎ１＝１３であり、ｎ２＝５である。また、前述の具体例１〜具体例３によれば、ｋ＝８であり、ｎ１＝４３であり、ｎ２＝３である。いずれの場合も、ｎ１をｋで割ったときの余りは、ｎ２をｋで割ったときの余りに等しい。これにより、印刷画像の画質を向上させることができる。
【０１３３】
（１３）また、モデル例（図１８Ａ〜図１８Ｃ）のパスｎの後の搬送量もｎ３・Ｄと表すことができる（ｎ３＝１３）。また、前述の具体例のパス８４の後の搬送量もｎ３・Ｄと表すことができる（ｎ３＝４３）。いずれの場合も、ｎ３をｋで割ったときの余りは、ｎ１をｋで割ったときの余りに等しい。これにより、印刷画像の画質を向上させることができる。
【０１３４】
（１４）前述の説明の構成要素を全て具備する必要がないことは言うまでもない。但し、各構成要素を具備すれば、それぞれの効果を奏することができるので、望ましい。
【０１３５】
（１５）前述の印刷方法によれば、プリンタを準備する工程と、通常印刷を行う工程（第１印刷処理の一例）と、下端印刷（第２印刷処理の一例）を行う工程とを含む。そして、モデル例（図１８Ａ〜図１８Ｃ参照）の印刷方法によれば、パスｎの後、下端印刷時の搬送量よりも多い搬送量の搬送動作（第３搬送動作の一例）を工程を含む。これにより、印刷終了を早めることができる。
【０１３６】
（１６）前述のプリンタドライバはプリンタ１に印刷データを送信し、プリンタ１は、この印刷データに基づいて、前述のモデル例の印刷や具体例１〜具体例３の印刷を実現している。つまり、前述のプリンタドライバによれば、印刷終了が早くなるように、プリンタを制御できる。
【図面の簡単な説明】
【０１３７】
【図１】印刷システムの全体構成の説明図である。
【図２】プリンタドライバが行う処理の説明図である。
【図３】プリンタの全体構成のブロック図である。
【図４】プリンタの全体構成の概略図である。
【図５】プリンタの全体構成の横断面図である。
【図６】ノズルの配列を示す説明図である。
【図７】図７Ａは、光学センサ５４による紙Ｓの上端の検出の説明図である。図７Ｂは、光学センサ５４による紙Ｓの側端の検出の説明図である。図７Ｃは、光学センサ５４による紙Ｓの下端の検出の説明図である。
【図８】図８Ａ及び図８Ｂは、インターレース印刷の説明図である。図８Ａは、パス１〜パス４におけるヘッド（又はノズル群）の位置とドットの形成の様子を示し、図８Ｂは、パス１〜パス６におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示している。
【図９】図９Ａ及び図９Ｂは、フルオーバーラップ印刷の説明図である。図９Ａは、パス１〜パス８におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示し、図９Ｂは、パス１〜パス１１におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示している。
【図１０】図１０Ａ及び図１０Ｂは、部分オーバーラップ印刷の説明図である。図１０Ａは、パス１〜パス４におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示し、図１０Ｂは、パス１〜パス６におけるドットの形成の様子を示している。
【図１１】図１１Ａ及び図１１Ｂは、別の部分オーバーラップ印刷の説明図である。
【図１２】図８Ａのインターレース印刷を別の表記方法で記載した図である。
【図１３】縁なし印刷の概略説明図である。
【図１４】図１４Ａは、縁なし印刷時のインクの吐出の説明図である。図１４Ｂは、縁なし印刷時のインクの着弾の説明図である。
【図１５】図１５Ａ及び図１５Ｂは、紙の上端の縁なし印刷時のインクの吐出の説明図である。
【図１６】図１６Ａ及び図１６Ｂは、紙の下端の縁なし印刷時のインクの吐出の説明図である。
【図１７】図１７Ａは、参考例の印刷方法の説明図である。図１７Ｂは、第１比較例の印刷方法の説明図である。図１７Ｃは、第２比較例の印刷方法の説明図である。
【図１８】図１８Ａは、本実施形態の第１の説明図である。図１８Ｂは、本実施形態の第２の説明図である。図１８Ｃは、紙Ｓの下端の位置が異なる場合の本実施形態の説明図である。
【図１９】第１具体例の説明図である。
【図２０】第２具体例の説明図である。
【図２１】第３具体例の説明図である。
【符号の説明】
【０１３８】
１  プリンタ、
２０  搬送ユニット、２１  給紙ローラ、２２  搬送モータ（ＰＦモータ）、
２３  搬送ローラ、２４  プラテン、
２４２  突起、２４４  溝部、２４６  吸収部材、
２５  排紙ローラ、
３０  キャリッジユニット、３１  キャリッジ、
３２  キャリッジモータ（ＣＲモータ）、
４０  ヘッドユニット、４１  ヘッド、
５０  検出器群、５１  リニア式エンコーダ、５２  ロータリー式エンコーダ、
５３  紙検出センサ、５４  光学センサ、
６０  コントローラ、６１  インターフェース部、６２  ＣＰＵ、
６３  メモリ、６４  ユニット制御回路
１００  印刷システム、１１０  コンピュータ、
１１２  ビデオドライバ、１１４  アプリケーションプログラム、
１１６  プリンタドライバ
１２０  表示装置、
１３０  入力装置、１３０Ａ  キーボード、１３０Ｂ  マウス、
１４０  記録再生装置、
１４０Ａ  フレキシブルディスクドライブ装置、
１４０Ｂ  ＣＤ−ＲＯＭドライブ装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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