(57)【要約】【課題】  高耐熱性及び易作業性を兼ね備えたコイル部品とコイル部品の製造方法を提供する。【解決手段】変成エポキシ樹脂で被覆された導線６、７は、予め第一の加熱処理工程として、熱処理炉等により約８０℃で３０分程度加熱され、被覆が仮硬化状態とされて、低融点で柔軟性を備えた状態になる。この状態で導線６、７が巻芯部３に巻回され、両端が電極８Ａ、９Ａ等に配線され、熱圧着されて継線処理される。その後に、第二の加熱処理工程として導線６及び導線７を含むコイル部品１全体を約１８０℃で４０分程度加熱処理して被覆が本硬化状態とされて、保護被覆としての性能を発揮する他に高融点で耐熱性及び耐薬品性に優れた状態にする。【選択図】図１
2006114570.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻芯部を備えたコアと、
該巻芯部に巻回された樹脂被覆された導線と、
該導線の両端に電気的に接続された電極とにより構成されるコイル部品であって、
該導線に第一の熱処理を施して該樹脂被覆を半硬化状態にし、
該導線が半硬化状態にされた状態で、該導線を該巻芯部に巻回し、該導線の端部が該電極に継線された後に、該導線に第二の熱処理を施して該樹脂被覆を本硬化状態にしたことを特徴とするコイル部品。
【請求項２】
該樹脂被覆は、該第一の熱処理後より該第二の熱処理後の方が高融点となる材料からなることを特徴とする請求項１に記載のコイル部品。
【請求項３】
該樹脂被覆は変性エポキシ樹脂で構成されていることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載のコイル部品。
【請求項４】
該コアは該巻芯部の両端に一対の鍔部を備え、
該一対の鍔部に跨って配置される板状コアを更に備えたコイル部品であって、
該第二の熱処理により該一対の鍔部と該板状コアとが接合されることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一に記載のコイル部品。
【請求項５】
巻芯部を備えたコアと、
該巻芯部に巻回された樹脂被覆された導線と、
該導線の両端に電気的に接続された電極とにより構成されるコイル部品の製造方法であって、
該導線に第一の熱処理を施して該樹脂被覆を半硬化状態にする第一の熱処理工程と、
該第一の熱処理工程後に該導線を該巻芯部に巻回する巻回工程と、
該巻回工程に関連して該導線を該電極に継線する継線工程と、
該継線工程後に該導線に第二の熱処理工程を施して該樹脂被覆を本硬化状態にする第二の熱処理工程と、を含むことを特徴とするコイル部品の製造方法。
【請求項６】
該樹脂被覆は、該第二の熱処理工程より該第二の熱処理工程後の該樹脂被覆の方が、該第一の熱処理工程後の該樹脂被覆に対して高融点になることを特徴とする請求項５に記載のコイル部品の製造方法。
【請求項７】
該樹脂被覆は変性エポキシ樹脂であることを特徴とする請求項５または請求項６のいずれかに記載のコイル部品の製造方法。
【請求項８】
該コアは、該巻芯部の両端に一対の鍔部を備え、
該一対の鍔部に跨って配置される板状コアを更に備えて構成されるコイル部品の製造方法であって、
該第二の熱処理工程により該板状コアが該一対の鍔部に接合されることを特徴とする請求項５から請求項７のいずれか一に記載のコイル部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はコイル部品及びコイル部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、コイル部品として、例えば特許文献１に示すように、巻芯部とその両端に設けられた鍔部とにより構成されるコアの鍔部に略コの字形状の端子金具を電極として設けて、巻芯部に巻かれた導線の端部を電極にレーザ溶接やアーク溶接により継線し、コイル部品を構成する技術が開示されている。また、特許文献２に示すように、特許文献１のコアと略同形状のコアの鍔部にメッキ等により電極を形成し、半田やスポット溶接により電極に継線する技術が開示されている。
【特許文献１】特開２００１−９３７５６号公報
【特許文献２】特開２００３−３３２１３９号公報
【０００３】
これら特許文献１及び特許文献２に示すコイル部品に使われる導線には、導線間のショート防止等のため、表面にポリウレタン被覆が形成されている。このポリウレタン被覆の導線では、継線時に半田付けや溶接の熱により導線の被覆部分が溶解して導線表面が露出する。よって機械等により予め被覆部分を剥離処理しなくても、好適に継線を行うことが可能であった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、産業廃棄物による環境汚染が問題視されている。鉛を含む半田を使用した基板も環境汚染の原因になることから、鉛フリーの半田が開発されている。
【０００５】
しかし、従来の鉛−錫の合金である半田の融点が約１８０℃であるのに対し、鉛フリー半田の一例である錫−銀−銅の合金である鉛フリー半田では、その融点が約２２０℃となる。このような鉛フリー半田を使用してコイル部品を基板に実装する場合のリフロー温度は、従来の鉛を含んだ半田を使用して基板に実装する場合よりも高くなるため、導線の被覆にも従来より高い耐熱性が要求されていた。
【０００６】
この要求に対して、例えば耐熱性の高いポリアミドイミドを被覆材として使用した導線を用いるという方法がある。しかし、ポリウレタン被覆に対してポリアミドイミド被覆は柔軟性の点で劣るため、ポリアミドイミド被覆の導線の巻回時に被覆にストレスがかかり、継線箇所への配線等に難があった。
【０００７】
また、ポリアミドイミド被覆の高耐熱性のため、継線時に被覆を剥離処理せずに半田付けまたは溶接等すると、被覆が炭化し、継線不良が生じると共に、炭化した被覆が回路上に飛散するおそれがあった。よって被覆を機械剥離またはレーザ照射等により剥離処理する工程が必要となるが、従来不要であった工程が入ることにより作業性が悪くなり、コイル部品の生産性が低下するおそれがあった。また、レーザ照射により剥離を行う際には、レーザ照射を行った片面側しか剥離できないため、少なくとも導線の両面からレーザ照射を行う必要があった。
【０００８】
更に細い導線、例えば外径４０μｍ以下の導線をレーザ照射で剥離する場合には、そのレーザ照射の衝撃により、導線が暴れて好適に剥離することが容易ではない。特殊な短波長レーザを用いれば導線が暴れずに片面毎に剥離することは可能となるが、剥離に時間がかかって作業性が悪くなり、コイル部品の生産性の低下に繋がるおそれがあった。
【０００９】
そこで、本発明は、高耐熱性を備えたコイル部品と作業効率の高いコイル部品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明は、巻芯部を備えたコアと、巻芯部に巻回された樹脂被覆された導線と、導線の両端に電気的に接続された電極とにより構成されるコイル部品を提供する。このコイル部品において、導線に第一の熱処理を施して樹脂被覆を半硬化状態にし、導線が半硬化状態にされた状態で、導線を巻芯部に巻回し、導線の端部が電極に継線された後に、導線に第二の熱処理を施して樹脂被覆を本硬化状態にしている。
【００１１】
このような構成によると、樹脂被覆が半硬化状態で導線を巻芯部に巻回する。この場合では樹脂被覆が完全に硬化せず、未だ柔軟性を保っている状態であるので、例えば巻芯部に角部等があり、この角部に導線を追従させて巻回したとしてもその柔軟性により樹脂被覆に応力集中箇所が形成されず、樹脂被覆にヒビ割れに起因する剥離等の不良個所が形成され難く、導線が巻芯部の形状に馴染み易くなる。また、適度に硬化しているため、導線とコア本体との間の緩衝材としての役割を果たし、導線とコアとの直接接触による導線の破損等を抑制することができる。また導線を巻回して電極に継線した後に本硬化状態にするため、巻回された導線に樹脂被覆による応力集中化所が形成されていない状態で樹脂被覆を硬化させることができる。本硬化状態にした後は、導線に好適な保護層が形成されることになり、異物等が巻芯部分に接触したとしても、本硬化した樹脂被覆で保護されて、導線のショートを抑制することができる。
【００１２】
また、樹脂被覆は、第一の熱処理後より第二の熱処理後の方が高融点となる材料からなることが望ましく、具体的には樹脂被覆は変性エポキシ樹脂で構成されていることが望ましい。
【００１３】
このような構成によると、樹脂被覆が半硬化状態では、その融点を低くすることができる。よって継線時に、導線の樹脂被覆を熱により樹脂被覆を溶解することができ、例えばレーザ等により樹脂被覆を炭化させることなく溶解して継線処理をすることができる。また、樹脂被覆の本硬化後は、その融点が高くなることにより、実装後に高温域に曝された場合であっても、ショート等の不良発生を抑制することができる。また、変性エポキシ樹脂を樹脂被覆として用いることにより、単体の樹脂では得られない耐熱性や柔軟性等の目的に応じた性質の樹脂を作ることができる。
【００１４】
また、コアは、巻芯部の両端に一対の鍔部を備え、一対の鍔部に跨って配置される板状コアを更に備えたコイル部品を提供する。このコイル部品では、第二の熱処理により一対の鍔部と板状コアとが接合される。
【００１５】
このような構成によると、板状コアを鍔部に跨って接合することにより、コイル部品全体としてのインダクタンス値を増加させることができる。また、第二の熱処理により接合されるため、接合に係る加熱工程を省くことができる。
【００１６】
また、上記目的を達成するために、本発明は、巻芯部を備えたコアと、巻芯部に巻回された樹脂被覆された導線と、導線の両端に電気的に接続された電極とにより構成されるコイル部品の製造方法を提供する。このコイル部品の製造方法は、導線に第一の熱処理を施して樹脂被覆を半硬化状態にする第一の熱処理工程と、第一の熱処理工程後に導線を巻芯部に巻回する巻回工程と、巻回工程に関連して導線を電極に継線する継線工程と、継線工程後に導線に第二の熱処理工程を施して樹脂被覆を本硬化状態にする第二の熱処理工程と、を含んでいる。
【００１７】
このような構成によると、第一の加熱処理工程により、樹脂被覆を半硬化状態にして導線全体として柔軟性を保つと共に樹脂被覆により導線が保護される。よって、導線を巻芯部に巻回する際に導線の破損を抑制しつつ、かつ巻芯部に馴染み良く巻回することができる。また導線を巻芯部に巻回して電極に継線した後に第二の加熱処理工程により、樹脂被覆を本硬化状態にすることにより、樹脂被覆を硬化させ、樹脂被覆による導線の保護性能を増すことができる。
【００１８】
また、樹脂被覆は、第二の熱処理工程より第二の熱処理工程後の樹脂被覆の方が、第一の熱処理工程後の樹脂被覆に対して高融点になることが望ましい。また、樹脂被覆は変性エポキシ樹脂であることが望ましい。
【００１９】
このような構成によると、第一の加熱処理工程後の半硬化状態にある樹脂被覆を剥がさなくても導線と電極とを熱融着することにより、その樹脂被覆を熱融着の熱で除去することができ、樹脂被覆の剥離工程を省いて継線を容易にすることができる。また第二の加熱処理工程後の本硬化状態にある樹脂被膜では、実装時における半田等の融着基材の飛散が有ったとしても、融点が高くて耐熱性が増しているため樹脂被覆が融着基材の飛散による熱害を受けることなく導線を保護することができる。また、変性エポキシ樹脂を樹脂被覆として用いることにより、単体の樹脂では得られない耐熱性や柔軟性等の目的に応じた性質の樹脂を作ることができ、樹脂被覆を容易に形成することができる。
【００２０】
また、コアは、巻芯部の両端に一対の鍔部を備え、一対の鍔部に跨って配置される板状コアを更に備えて構成されるコイル部品の製造方法を提供する。このコイル部品の製造方法では、第二の熱処理工程により板状コアが一対の鍔部に接合される。
【００２１】
このような構成によると、板状コアを鍔部に跨って接合することにより、コイル部品全体としてのインダクタンス値を増加させることができ、かつ接合工程を第二の加熱処理工程で行うことが可能となるため、工程を減らすことが可能となりコイル部品としての性能を上げつつ生産性を増すことができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明のコイル部品及びコイル部品の製造方法によれば、コイル部品に高耐熱性を備えさせることが可能になると共に製造時の作業効率を高めることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明第一の実施の形態によるコイル部品について図１〜図５を参照しながら説明する。本実施の形態に係る、コイル部品１は、高速作動信号インターフェースに用いられるコモンモードフィルタであって、図１に示すようにドラムタイプの磁気コア２を備えており、その大きさは長辺方向で約２ｍｍ、幅方向で約１．２ｍｍの大きさである。この磁気コア２はフェライト等の磁性粉体を圧縮、焼結等して成形されている。
【００２４】
磁気コア２は長手方向に直交する断面が略長方形の巻芯部３と、巻芯部３の長手方向両端に設けられ、略同一形状の一対の鍔部４、鍔部５より構成され、巻芯部３には２本の導線６、導線７が巻回されている。これら導線６、導線７は被覆導線である。図２に示すように、導線６及び導線７は、銅線等の導体６Ａ及び導体７Ａに変性エポキシ樹脂の被覆６Ｂ及び被覆７Ｂがされて構成されている。導体６Ａ及び導体７Ａは直径が約４０μｍ程度であり、被覆６Ｂ及び被覆７Ｂは約５μｍ程度の厚さである。
【００２５】
この被覆６Ｂ及び被覆７Ｂを構成する変性エポキシ樹脂は、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂等の標準型エポキシ樹脂に、違った型の樹脂（例えば、エポキシ、アクリル、ブタジエン、ポリエステルなど）を混合又は反応させた樹脂である。
【００２６】
変性エポキシ樹脂は、エポキシ樹脂単体では得られない耐熱性や柔軟性など、目的に応じた性質の樹脂を作ることができる性質を備えており、この変性エポキシ樹脂を第一の実施の形態における導線６及び導線７の被膜として使用する。変成エポキシ樹脂は第一の熱処理工程により、導線６及び導線７が少なくとも導線として扱える程度に硬化すると共に、柔軟性を備えかつ低融点である仮硬化状態となる。特に低融点であることから、継線時に被覆を剥離処理することなく、継線時の熱圧着、溶接等の熱により被覆が融解して導体部分が露出する絶縁線の被覆とすることが可能となる。そして、第二の熱処理工程により、変成エポキシ樹脂が完全に硬化して保護被覆としての性能、例えば表面強度や耐湿性、絶縁性等を増すと共に、高融点で耐熱性に優れた本硬化状態となる。
【００２７】
巻芯部３は、図３に示すように、略直方体であり、頂面３Ａと、頂面３Ａの下面である下面３Ｃと、頂面３Ａと下面３Ｃとの間の面である側面３Ｂ及び側面３Ｄを有している。
【００２８】
鍔部４は、略直方体であり、頂面４Ａと、頂面４Ａに連なると共に、巻芯部３との連結面である内側面４Ｆと、内側面４Ｆに対向する表側面４Ｅと、頂面４Ａと対向する下面４Ｃと、頂面４Ａと内側面４Ｆと下面４Ｃと表側面４Ｅとに囲まれる側面４Ｄ及び側面４Ｂとにより構成される。
【００２９】
鍔部４には、頂面４Ａ、表側面４Ｅ及び下面４Ｃに跨って、頂面４Ａ、表側面４Ｅ及び下面４Ｃと、側面４Ｂとの接続位置の近傍側端部に電極８Ａが形成され、同じく頂面４Ａ、表側面４Ｅ及び下面４Ｃに跨って、頂面４Ａ、表側面４Ｅ及び下面４Ｃと、側面４Ｄとの接続位置の近傍に電極９Ａが形成されている。これら電極８Ａ及び電極９Ａは、鍔部４の表面にメッキにより形成されている。
【００３０】
鍔部５も、鍔部４と同様に頂面５Ａ、内側面５Ｆ、側面５Ｄ、表側面５Ｅ、側面５Ｂ及び下面５Ｃとにより構成され、それぞれ電極８Ｂ及び電極９Ｂを備えている。
【００３１】
導線６及び導線７は、図４に示すように、巻芯部３と鍔部４との結合部付近より引き出されて、内側面４Ｆに沿って頂面４Ａ方向に配線されており、頂面４Ａと内側面４Ｆとの交差個所で頂面４Ａに沿うように折り曲げられている。図１に示すように、頂面４Ａ上では、導線６、導線７がそれぞれ電極８Ａ、電極９Ａに熱圧着により継線されている。また鍔部５においても同様に頂面５Ａ上で導線６及び導線７が電極８Ｂ、電極９Ｂにそれぞれ熱圧着により継線されている。
【００３２】
以下、上記構成のコイル部品１についての製造方法について説明する。先ず図３に示すように、磁気コア２の鍔部４及び鍔部５にそれぞれ電極８Ａ、電極９Ａ及び電極８Ｂ、電極９Ｂをメッキにより形成する。
【００３３】
また、導線６及び導線７は、導体６Ａに変性エポキシ樹脂の被覆６Ｂがなされた後に、第一の加熱処理工程として、熱処理炉等により約８０℃で３０分程度加熱され、被覆６Ｂが仮硬化状態となっている。この仮硬化状態の導線６及び導線７を巻芯部３外周に巻回する。
【００３４】
巻回時には、導線６及び導線７を略平行にして、巻芯部３の頂面３Ａ、側面３Ｂ、下面３Ｃ及び側面３Ｄの面及びそれぞれの面より構成される角部にそって巻回する（図３、図４）。この場合、特に角部においても、被覆６Ｂについてはその柔軟性により樹脂被覆に応力集中箇所が形成されず、樹脂被覆にヒビ割れに起因する剥離等の不良個所が形成され難く、導線が巻芯部の形状に馴染み易くなる。よって導線６及び導線７の巻回に際し導線６及び導線７にストレスは発生せず好適に巻回することが可能となる。
【００３５】
また導線６及び導線７が隣接している場合でも、被覆６Ｂ及び被覆７Ｂが仮硬化状態にあるため、導線と導線及びコア本体との間の緩衝材となり、導線６及び導線７とコア２との直接接触による導線６及び導線７の破損等を抑制することができる。また、これら被覆６Ｂ及び被覆７Ｂが互いに擦れ有ったりしたりしても、導体６Ａ及び導体７Ａが露出することはなく、ショート等を抑制することができる。
【００３６】
導線６及び導線７を巻芯部３に巻回した後、導線６及び導線７の一端側を鍔部４の内側面４Ｆに沿わせて配線した後、導線６の一端を頂面４Ａ上に形成された電極８Ａ上に配置し、導線７の一端を頂面４Ａ上に形成された電極９Ａ上に配置する（図４）。同様に導線６及び導線７の他端をそれぞれ頂面５Ａ上の電極８Ｂ上及び電極９Ｂ上に配置する（図４）。この場合においても、内側面４Ｆから頂面４Ａに沿って導線６及び導線７が配線されるが、被覆６Ｂ及び被覆７Ｂの柔軟性により、ストレス無く好適に配線することが可能となる。
【００３７】
導線６及び導線７をそれぞれ電極８Ａ、電極９Ａ上に配置した後に、図示せぬ圧着素子を電極８Ａ、電極９Ａに押し付けて３００℃〜４００℃の熱を掛けて導線６及び導線７を熱圧着処理し、継線を行う。仮硬化状態では被覆６Ｂ及び被覆７Ｂの融点が低いため、継線箇所を特に剥離処理等しなくても、継線時の圧着素子の熱により被覆６Ｂ及び被覆７Ｂが溶融して導体６Ａ及び導体７Ａが露出し、電極８Ａ及び電極９Ａと継線される。この場合に被覆６Ｂ及び被覆７Ｂは溶融しているため、圧着時の加熱により炭化物等を形成することはない。
【００３８】
以上の継線工程が終了すると、コイル部品１は完成体として一応形状化される（図１）。しかし、未だ巻芯部分の被覆６Ｂ及び被覆７Ｂは仮硬化状態であるため。高温耐久性などで劣る部分がある。そこで第二の加熱処理工程として導線６及び導線７を含むコイル部品１全体を約１８０℃で４０分程度加熱硬化させる。これにより被覆６Ｂ及び被覆７Ｂは本硬化状態となり、樹脂が完全に硬化して保護被覆としての性能を発揮する他に高融点で耐熱性に優れた状態になる。
【００３９】
この耐熱性に関する試験の一つとしてリフロー耐熱試験がある。この試験では、導線部分に半田ペーストを付着した状態でリフローを行うが、従来のポリウレタン被覆の導線では精々２回リフローを行うことにより、半田ペースト付着部分よりショート等の不良が発生していた。これに対して第一の実施の形態に係るコイル部品１では、このリフロー耐熱試験を行ったところ、リフローを１０回行っても半田ペースト付着部分でのショート等の不良は得られなかった。被覆６Ｂ及び被覆７Ｂを本硬化状態とすることにより、従来のポリウレタン被覆と比較して明らかに耐熱性が優れるという結果となった。
【００４０】
第一の実施の形態の変更例として図５に示すように、コイル部品１の両端の鍔部４及び鍔部５に跨って板状コア１０を取り付けた形態としても良い。この形態にすることにより、コイル部品全体としてのインダクタンス値を増加させることが可能となる。板状コア１０は、接着剤により鍔部４及び鍔部５に接合される。この接着剤として熱硬化型の接着剤を使用する。具体的には導線６及び導線７を継線した後に、板状コア１０を接着剤で鍔部４及び鍔部５に仮接着する。コイル部品１は継線後に第二の加熱処理工程に入るが、この時に板状コア１０も同時に加熱され、板状コア１０と鍔部４及び鍔部５との間の接着剤が硬化して板状コア１０がコイル部品１と一体化される。即ち、第一の実施の形態の変更例では、板状コア１０を接合する工程を特に設けることなく、第二の加熱処理工程により同時に板状コア１０の接合することが可能であり、特に工数を増加させることなくコイル部品全体としての性能を増すことが可能となる。
【００４１】
尚、第一の実施の形態では、磁気コア２としてフェライトコアを使用したが、これに限らず、特に高周波特性を必要とするコイル部品であるならば例えばセラミックコアを用いても良い。
【００４２】
次に第二の実施の形態として、継線時にレーザ溶接を用いたコイル部品について図６〜図９を参照しながら説明する。図８に示すコイル部品１１は、第一の実施の形態に係るコイル部品１と略同一の形態をとり、図６に示すように、巻芯部１３とその両端に設けられた鍔部１４、鍔部１５から構成されるコア１２に端子電極である金属端子１８が設けられている。そして、図９に示すように巻芯部１３に巻回された導線１６及び導線１７がそれぞれ金属端子１８に溶接されて継線されている。導線１６、導線１７は、第一の実施の形態と同様に変成エポキシ樹脂による被覆がされた被覆導線である。
【００４３】
鍔部１４は、図６に示すように第一の実施の形態と同様に頂面１４Ａ、下面１４Ｃ、巻芯部１３との連結面である内側面１４Ｆ、内側面１４Ｆに対向する表側面１４Ｅ、及び側面１４Ｂ、側面１４Ｄから構成されており、鍔部１５も同様に構成されている。内側面１４Ｆの側面１４Ｂ側と側面１４Ｄ側との端部には、図７に示すように、その巻芯部１３の軸方向の厚さが薄くなっている段部１４ｆが形成されている。また、鍔部１４の頂面１４Ａから下面１４Ｃまで連なる溝で形成される凹部１９が金属端子の抜けを防止する抜け止め部として鍔部１４の表側面１４Ｅの両端にそれぞれ形成されている（図７）。この凹部１９は、鍔部１５の側面１５Ｅにも同様に形成されている。尚、コイル部品１１はその大きさが、長さ４.５mm、幅３.２mm、高さ２mmである。
【００４４】
端子電極となる金属端子１８は、燐青銅、真鍮等の銅合金であって、略コ字形状に折り曲げ成形されており、図７のように、側面部１８Ａ、上面部１８Ｂ、底面部１８Ｃ及び上下の折り返し部１８Ｄを有している。また、側面部１８Ａの内面には前記コア側抜け止め部１９に係合する金具側抜け止め部として内面側に突出した凸部１８Ｅが形成されている。さらに、前記上面部１８Ｂには逆Ｌ字状折り曲げ部分からなる継線部２０が一体に折り曲げ形成されている。継線部２０は導線１６及び導線１７の挿入の便宜のために、鍔部１４の先端方向に向いて開いている。この継線部２０は、先端方向の反対向きに開いていてもよい。このような金属端子１８は、鍔部１４に、その側方である側面１４Ｂ及び側面１４Ｄ側より挿入され、嵌合装着される（図７）。この場合に、金具側抜け止め部としての凸部１８Ｅがコア側抜け止め部としての凹部１９に嵌り込み、折り返し部１８Ｄが段部２１を押圧した状態となって、図６のように金属端子１８は鍔部１４に取り付けられる。段部２１を鍔部１４に形成したことで、折り返し部１８Ｄが巻芯部１３へ突出しないようにして巻芯部１３への巻回作業の妨げにならないようにしている。
【００４５】
以下、上記構成のコイル部品１１についての製造方法について説明する。先ず、図６及び図７に示すように、コア１２の鍔部１４、鍔部１５に電極となる金属端子１８を取り付ける。この金属端子１８の取付時には、コア側及び金具側に抜け止め部を形成したことにより接着剤は使用せず、凸部１８Ｅと凹部１９との嵌合により金属端子１８を鍔部１４、鍔部１５に固定する。
【００４６】
次にコア１２の巻芯部１３に導線１６、導線１７を巻回する（図８）。この際に導線１６、導線１７は、第一の実施の形態と同様に第一の加熱処理工程として、予め熱処理炉等により約８０℃で３０分程度加熱され、被覆か仮硬化状態となっている。この巻回時の工程については第一の実施の形態と同様であるため詳細は省略する。
【００４７】
巻芯部１３に導線１６、導線１７が巻回された後に導線１６、導線１７の一端側が鍔部１４の内側面１４Ｆ及び頂面１４Ａに沿って配線され、その一端が金属端子１８の継線部２０に配置される。そしてこの継線部２０をかしめることにより導線１６、導線１７がそれぞれ金属端子１８に固定される。その後、継線部２０と導線１６、導線１７とをレーザ溶接またはアーク溶接で溶融し、導線１６、導線１７と金属端子１８とを電気的、機械的に一体とする。この際に、レーザ光で溶接すると共に、導線１６、導線１７の被覆を溶解する。導線１６、導線１７の被覆は仮硬化状態であるため融点が低い状態であり、レーザ光の熱で被覆を炭化させることなく導線１６、導線１７の被覆を溶解することが可能である。更に、継線部２０で導線１６、導線１７が固定されており、溶接時に導線１６、導線１７がそのレーザ光の衝撃により暴れることが無く、位置ずれ等を起こさず好適に溶接することができる。鍔部１５でも同様に導線１６、導線１７を金属端子１８に継線し、図９に示すようにコイル部品１１を形状化する。その後に第一の実施の形態と同様に、第二の加熱処理工程として導線１６及び導線１７を含むコイル部品１１全体を約１８０℃で４０分程度加熱硬化させ、被覆を本硬化状態としてコイル部品１１が完成する。
【００４８】
第一の実施の形態では熱圧着により継線を行ったが、第二の実施の形態に示すように、レーザを用いて継線を行う際にも、被覆を仮硬化状態にすることにより、被覆を剥離処理することなく好適に継線することが可能となる。
【００４９】
次に第３の実施の形態として、ドラム型コアを用いたコイル部品であってモールド樹脂成形されたコイル部品について図１０〜図１４を参照して説明する。第３の実施の形態に係るコイル部品３１は、図１４に示すように、外観はモールド樹脂４３により略直方体に形成されており、その直方体の両端に回路実装時の電極となるリード端子４２が配置されている。
【００５０】
コイル部品３１を構成するコア３２は、図１０に示すように、略円柱状の巻芯部３３の両端に略円板状の鍔部３４、鍔部３５が設けられて構成されている。この鍔部３４の巻芯部３３と接合する面の反対面には、メッキ若しくはスパッタにより電極部３４Ａが形成されており、鍔部３５にも同様の電極部が形成されている。電極部３４Ａと電気的に接続されるリード端子４２は、図１１及び図１２に示すように、コイル部品３１製造時のコア３２等を支えるリードフレーム４１の一部が延出されて形成されており、その先端は略直角に折り曲げられてコア保持部４２Ａが形成されている。図１１及び図１２に示すように、巻芯部３３に巻回される導線３６は、第一の実施の形態と同様に変成エポキシ樹脂による被覆がされた被覆導線であり、巻芯部３３から、鍔部３４外周に沿ってリード端子４２が当接する電極部３４Ａ位置まで配線されている。また、鍔部３５の電極部も同様に導線３６が配線されている。
【００５１】
以下、上記構成のコイル部品３１についての製造方法について説明する。先ず、図１０に示すように、コア３２の鍔部３４に電極部３４Ａを形成し、鍔部３５にも同様の電極を形成する。その後に第一の熱処理工程により熱処理された導線３６を巻芯部に巻回する。第３の実施の形態に係る巻芯部３３は円柱形状であり、かつ導線３６の被覆も第一の熱処理工程により予め熱処理炉等により約８０℃で３０分程度加熱されて、仮硬化状態となり柔軟性を備えた状態になっているため、導線３６の巻回時にはストレス無く巻回することができる。
【００５２】
巻芯部３３に導線３６が巻回された後に、導線３６はその一端側が鍔部３４に沿って電極部３４Ａまで配線され、同様に他端側が鍔部３５に沿って鍔部３５の電極部まで配線される。リードフレーム４１は、プレス加工等により予め略Ｈ型に切り抜かれており、略Ｈ型に切り抜かれたうちの両端の突出片部分がリード端子４２、４２となり、その先端が折り曲げられてコア３２を保持するコア保持部４２Ａ、４２Ａとされる。このコア保持部４２Ａ、４２Ａの間に導線３６が巻回されたコア３２が配置されて保持される。この時に鍔部３４側に配線された導線３６の一端は、コア保持部４２Ａと電極部３４Ａとの間に配置され、同様に鍔部３５側に配線された導線３６の他端はコア保持部４２Ａと鍔部３５側の電極部との間に配置される（図１２）。
【００５３】
その後に、コア保持部４２Ａ、４２Ａと導線３６とが半田付けされる（図１３）。この時に導線３６の被覆は半田付けの熱により融解し、導体部分が露出するため、被覆の剥離処理を行うことなく半田付けすることが可能となっている。また、この半田付けの際には、コア保持部４２Ａ、４２Ａと導線３６とが半田付けされると共に、コア保持部４２Ａ、４２Ａと電極部３４Ａ及び鍔部３５に形成された電極部とも半田付けされる。
【００５４】
リードフレーム４１にコア３２及び導線３６が半田付けされた後に、第二の熱処理工程として、リードフレーム４１及びコア３２と一体に導線３６が約１８０℃で４０分程度加熱され導線３６の被覆を本硬化状態とする。しかる後にコア３２、導線３６及びリード端子４２、４２を含んだ一体がモールド樹脂４３に覆われる（図１４）。この場合においても、導線３６は、本硬化状態の被覆で覆われている。被覆を構成している変成エポキシ樹脂は、本硬化状態では高い耐熱性及び耐薬品性を示すため、モールド樹脂４３で導線３６が覆われたとしても、このモールド樹脂４３により導線３６の被覆が害されることはなく、好適に導線３６内の導体を保護する。またモールド樹脂４３によりコア３２等が一体として覆われることにより、コイル部品３１全体としての外因に対する保護性能が増し、より安定動作を備えたコイル部品とすることが可能となる。このモールド樹脂４３でコア３２が覆われて略長方形に成型された後、リード端子４２、４２がリードフレーム４１より切り離され、その切り離された先端部分が処理され、図１４に示すようにコイル部品３１が完成する。
【００５５】
次に第４の実施の形態として略円形のトロイダルコアを樹脂ケースに内蔵した形状のコイル部品について図１５〜図１８を参照しながら説明する。図１８に示すコイル部品５１は、図１５に示すように、樹脂ケース５３の中に略輪状のトロイダルコア５２が挿入されている。このトロイダルコア５２には、導線５６及び導線５７が平行して二本同時に巻かれたバイファイラ巻きにより巻回されており、図１６に示すように、導線５６及び導線５７の一端側と他端側とは、それぞれトロイダルコア５２の四方に略放射状に延出されている。これら導線５６及び導線５７は、第一の実施の形態と同様に変成エポキシ樹脂による被覆がされた被覆導線である。
【００５６】
樹脂ケース５３は、図１５に示すように、略正方形で中央に略円形の開口が形成された板状のベース５４と、ベース５４の開口部分縁からベース５４の法線方向一面側へ延出された略筒状の壁と壁の一方を覆う蓋とより構成される円筒部５５とより構成される。この円筒部５５内に形成される空間内にトロイダルコア５２がベース５４の他面側から挿入されて保持される。
【００５７】
ベース５４の四隅には、ベース５４の他面側から一面側に貫通する孔５４ａが形成されており、この孔５４ａに電極となる略Ｌ字形状の金属端子５８がベース５４の他面から一面に向けて挿入され、その挿入された先端部分がベース５４の一面から突出して継線部５８Ａを形成する（図１７）。また金属端子５８の他面側に位置する部分は、コイル部品５１を回路上に実装する際の、回路と接合される部分となる。
【００５８】
このベース５４の側面で四隅に形成された孔５４ａの近傍には、図１５に示すように、ベース５４の一面から他面まで連なる溝５４ｂが形成されている。この溝５４ｂには、トロイダルコア５２が樹脂ケース５３に挿入された状態で、導線５６及び導線５７の一端側及び他端側をベース５４の一面側に設けられた継線部５８Ａに継線するために配線する箇所となる（図１７）。  
【００５９】
以下、上記構成のコイル部品５１についての製造方法について説明する。先ず、トロイダルコア５２に導線５６及び導線５７をバイファイラ巻きにより巻回する。この時に導線５６及び導線５７は、予め第一の加熱処理工程として熱処理炉等により約８０℃で３０分程度加熱処理され、被覆が仮硬化状態になっている。このため、導線全体として柔軟性を保ちつつ導線内の導体部分を保護するため、導線５６及び導線５７をトロイダルコア５２に巻回する際にも巻回し易く、かつ導線５６及び導線５７が傷つき難い。トロイダルコア５２に導線５６及び導線５７を巻回した後にその一端側及び他端側をトロイダルコア５２の略四方に向けて延出した状態にする。この状態で、図１５に示すように、樹脂ケース５３のベース５４に形成された開口部よりトロイダルコア５２を樹脂ケース５３の円筒部５５内に挿入する。この時に、ベース５４の四隅に形成された孔５４ａに金属端子５８を挿入する。
【００６０】
トロイダルコア５２を円筒部５５内に挿入した後に、導線５６及び導線５７の一端側及び他端側を溝５４ｂ内を通しベース５４の他面側まで配線する（図１６、図１７）。そして図１７に示すようにベース５４より突出している継線部５８Ａに巻き付ける。この時に巻き付けた箇所は被覆を剥離処理等する必要はない。
【００６１】
継線部５８Ａに導線５６及び導線５７を巻き付けた後に、図１８に示すように、半田付け若しくは溶接により継線を行う。この時に導線５６及び導線５７の被覆は半硬化状態であるため融点が低く、継線時の熱により融解する。よって被覆を剥離処理せずとも導線５６及び導線５７の導体部分と継線部５８Ａとを継線することができる。導線５６及び導線５７の継線が終わった後に、第二の熱処理工程として、樹脂ケース５３及びトロイダルコア５２と一体に導線５６及び導線５７が約１８０℃で４０分程度加熱され、導線５６及び導線５７の被覆を本硬化状態として被覆の耐熱性や強度特性等を向上させ、コイル部品５１が完成される。
【００６２】
第一実施の形態から第四実施の形態における第一の熱処理工程では、約８０℃で３０分程度加熱処理されているが、これに限らず、例えば加熱処理を約５００℃で５秒程度としても良い。また、第二の熱処理工程では、約１８０℃で４０分程度加熱処理されているが、これに限らず、例えば加熱処理を１５０℃〜２００℃で１０分〜１２０分程度としても良い。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の第一の実施の形態に係るコイル部品の完成状態を示す斜視図。
【図２】本発明の第一の実施の形態に係るコイル部品の導線の構成図。
【図３】本発明の第一の実施の形態に係るコイル部品のコアと電極を示す斜視図。
【図４】本発明の第一の実施の形態に係るコイル部品の継線前状体を示す斜視図。
【図５】本発明の第一の実施の形態に係るコイル部品の板状コアを設けた状態の斜視図。
【図６】本発明の第二の実施の形態に係るコイル部品のコアと金属端子とを斜視図。
【図７】本発明の第二の実施の形態に係るコイル部品の金属端子を取り付ける方向を示した詳細斜視図。
【図８】本発明の第二の実施の形態に係るコイル部品の継線前状体を示す斜視図。
【図９】本発明の第二の実施の形態に係るコイル部品の完成状態を示す斜視図。
【図１０】本発明の第三の実施の形態に係るコイル部品のコアと電極を示す斜視図。
【図１１】本発明の第三の実施の形態に係るコイル部品のコアに巻回が行われた状態を示す斜視図。
【図１２】本発明の第三の実施の形態に係るコイル部品のリードフレームにコアが保持された状態を示す斜視図。
【図１３】本発明の第三の実施の形態に係るコイル部品の継線が行われた状態を示す斜視図。
【図１４】本発明の第三の実施の形態に係るコイル部品の完成状態を示す斜視図。
【図１５】本発明の第四の実施の形態に係るコイル部品の角構成部品の位置関係を示す斜視図。
【図１６】本発明の第四の実施の形態に係るコイル部品の下面側平面図。
【図１７】本発明の第四の実施の形態に係るコイル部品の継線前状態を示す斜視図。
【図１８】本発明の第四の実施の形態に係るコイル部品の完成状態を示す斜視図。
【符号の説明】
【００６４】
１  コイル部品    ２  磁気コア    ３  巻芯部    ４  鍔部    ５  鍔部    ６  導線
６Ｂ  被覆    ７  導線    ７Ａ  導体    ７Ｂ  被覆    ８Ａ  電極    ８Ｂ  電極
９Ａ  電極    ９Ｂ  電極    １０  板状コア    １１  コイル部品    １２  コア
１３  巻芯部    １４  鍔部    １５  鍔部    １６  導線    １７  導線
１８  金属端子    １８Ａ  側面部    １８Ｂ  上面部    １８Ｃ  底面部
１８Ｄ  折り返し部    １８Ｅ  凸部    １９  凹部    ２０  継線部
２１  段部    ３１  コイル部品    ３２  コア    ３３  巻芯部    ３４  鍔部
３４Ａ  電極部    ３５  鍔部    ３６  導線    ３６  被覆    ４１  リードフレーム
４２  リード端子    ４２Ａ  コア保持部    ４３  モールド樹脂    ５１  コイル部品
５２  トロイダルコア    ５３  樹脂ケース    ５４  ベース    ５４ａ  孔
５４ｂ  溝    ５５  円筒部    ５６  導線    ５７  導線    ５８  金属端子
５８Ａ  継線部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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