(57)【要約】  【課題】各種異種材料と一体化することができ、接着性が良好な繊維強化複合材料板およびそれを用いた成形品を提供すること、さらにはそれらの製造方法を提供することを目的とする。  【解決手段】    本発明の繊維強化複合材料板は、連続した強化繊維（ａ）と、架橋構造を有するマトリックス樹脂（ｂ）を含む繊維強化複合材料板であって、前記繊維強化複合材料板の表面の少なくとも一部に、前記強化繊維（ａ）の少なくとも一部を含み厚み方向に凹凸の領域をなす第１の熱可塑性樹脂と第１の熱可塑性樹脂の外部面に第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を有する熱可塑性樹脂部（ｃ）を有する繊維強化複合材料板である。    さらに、本発明は前記繊維強化複合材料が接合されてなる一体化成形品に関するものである。  また、本発明の繊維強化複合材料板およびその一体化成形品の用途は、電気・電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、医療機器または自動車部品、航空機部品、建材などである。【選択図】図１
2006205436.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続した強化繊維（ａ）と、架橋構造を有するマトリックス樹脂（ｂ）を含む繊維強化複合材料板であって、前記繊維強化複合材料板の表面の少なくとも一部に、前記強化繊維（ａ）の少なくとも一部を含み厚み方向に凹凸の領域をなす第１の熱可塑性樹脂と第１の熱可塑性樹脂の外部面に第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を有する熱可塑性樹脂部（ｃ）を有する繊維強化複合材料板。
【請求項２】
第２の熱可塑性樹脂が、数平均分子量が５０００〜１０００００であり、かつ１００〜３５０℃の温度範囲で分子量および分子構造の変化が実質的にない樹脂である請求項１に記載の繊維強化複合材料板。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂部（ｃ）を構成する第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂が一体化し、第１の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（ＳＰ値）δ１および第２の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータδ２の関係が｜δ１−δ２｜≦２である、請求項１または２のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項４】
前記繊維強化複合材料板の断面において第１の熱可塑性樹脂が厚み方向に１〜２００μｍの凹凸形状深さを有している、請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項５】
第２の熱可塑性樹脂の厚みが１〜３００μｍである、請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂部（ｃ）が、第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂の間に、さらに熱可塑性樹脂層が形成されてなる多層構造であり、となり合う熱可塑性樹脂の溶解度パラメータをδｎとδｎ−１と表したとき、これらの関係が｜δｎ−δｎ−１｜≦２である、請求項１〜５のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項７】
第１の熱可塑性樹脂、第２の熱可塑性樹脂を含む多層構造の熱可塑性樹脂部（ｃ）において、となり合う熱可塑性樹脂層の垂直接着強度が６ＭＰａ以上である、請求項６記載の繊維強化複合材料板。
【請求項８】
前記熱可塑性樹脂部（ｃ）のトータル厚みが５〜５００μｍである、請求項１〜７のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項９】
第１の熱可塑性樹脂の融点または軟化点が架橋構造を有するマトリックス樹脂（ｂ）の硬化温度以下である、請求項１〜８のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項１０】
第２の熱可塑性樹脂の融点または軟化点が架橋構造を有するマトリックス樹脂（ｂ）の硬化温度以上である、請求項１〜９のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項１１】
第１の熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂であり、第２の熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂である、請求項１〜１０のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項１２】
前記架橋構造を有するマトリックス樹脂（ｂ）がエポキシ樹脂硬化物である、請求項１〜１１のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項１３】
前記強化繊維（ａ）が炭素繊維である、請求項１〜１２のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項１４】
少なくとも別の部材と一体化する際の一体化接合面に、前記熱可塑性樹脂部（ｃ）を有する、請求項１〜１３のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項１５】
電気・電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、医療機器または自動車部品、航空機部品、建材のいずれかの用途に用いる、請求項１〜１４のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項１６】
強化繊維を含む熱硬化性樹脂を硬化させ繊維強化複合材料板を得る工程において、少なくとも片側の表面の一部に第１の熱可塑性樹脂基材を配置し、熱硬化性樹脂の硬化反応時、または硬化反応予熱時に第１の熱可塑性樹脂基材を溶融し、強化繊維間に含浸させ、繊維強化複合材料板内に強化繊維（ａ）の少なくとも一部を含み厚み方向に凹凸の領域を形成した繊維強化複合材料板を作製し、続いて第１の熱可塑性樹脂上に第２の熱可塑性樹脂基材を接着により一体化させる繊維強化複合材料板の製造方法。
【請求項１７】
第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂を相互に溶融させ、融着させて一体化する、請求項１６記載の繊維強化複合材料板の製造方法。
【請求項１８】
請求項１〜１５のいずれかに記載の繊維強化複合材料板と、前記繊維強化複合材料板自体、熱可塑性樹脂組成物、または金属材料から選択される少なくとも１種からなる別の部材とが、熱可塑性樹脂部（ｃ）を介して一体化されてなる成形品。
【請求項１９】
前記別の部材が強化繊維を含む熱可塑性樹脂組成物である、請求項１８記載の一体化成形品。
【請求項２０】
請求項１〜１５のいずれかに記載の繊維強化複合材料板を金型にインサートし、次いで別の部材を形成する熱可塑性樹脂組成物を、前記金型にインサートした繊維強化複合材料に対し射出し一体化する請求項１９記載の一体化成形品の製造方法。
【請求項２１】
電気・電子機器用筐体に用いる、請求項１８または１９のいずれかに記載の一体化成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、異種材料との接合性に優れた繊維強化複合材料板およびその成形品、さらにはそれらの製造方法に関するものであり、より詳しくは、薄肉・軽量・剛性が要望される電気・電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、医療機器または自動車部品、航空機部品、建材などに好ましく用いられる繊維強化複合材料板および、それを用いて一体化した成形品、さらにはそれらの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱硬化性樹脂をマトリックス樹脂とする繊維強化複合材料（ＦＲＰ）は力学特性に優れた材料であり、現在各種部品や部材を構成する材料として広く用いられている。
【０００３】
熱硬化性樹脂からなるＦＲＰは、大型の構造体では、金属材料に比較して、複雑形状の部品を一体成形できるというメリットを有するが、薄肉・軽量・剛性が要望される電気・電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、医療機器等の比較的小型の部品では、プラスチックの射出成形材料と比較して、複雑な形状を有する部品や構造体を単一の成形工程で製造するには不向きである。そのため、複雑な形状を有する部品では、当該ＦＲＰからなる複数の部材を作成し、次いで、それらの部材を一体化することにより製造されていた。しかしながら、熱硬化性樹脂からなるＦＲＰは、一旦硬化させてしまうと他の部材との接着が難しい。
【０００４】
従来は一体化手法として、ボルト、リベット、ビスなどの機械的接合方法や、接着剤を使用する接合方法が用いられているが、加工工程が増えるため量産適用に限界があり生産コストの低減がはかり難い、またその外観からも、適用用途が限定されるなどの問題があった。
【０００５】
特許文献１には、容易にかつ強固に別の部材と溶着可能なＦＲＰ積層体が開示されており、熱硬化性樹脂を含むＦＲＰの表面に熱可塑性樹脂層が、これらの層の界面において、強化繊維を含めて凹凸形状を有して一体化されている積層体である。ＦＲＰの熱硬化性樹脂の硬化過程において熱可塑性樹脂を同時に溶融軟化させることで、凹凸形状を形成して密着させた熱可塑性樹脂層を介して他の部材を強固に溶着することが可能である。しかしながら、凹凸形状を形成させるためには溶着層である熱可塑性樹脂層を積層板成形時の熱硬化性樹脂の硬化温度で溶融軟化させる必要があるため、使用できる溶着層の耐熱性には限度があった。幅広い材料を溶着させるために、さらなる改善が期待されていた。
【０００６】
また、特許文献２には繊維強化熱硬化性樹脂層、接着層、熱可塑性樹脂層よりなる部材が記されている。しかしながら、接着層は熱硬化性樹脂層に対して、文字通り層状に配置されており、接着性と熱硬化性樹脂層の間の接着性に関しては不十分であった。
【特許文献１】国際公開第２００４／０６０６５８号パンフレット
【特許文献２】特表昭６３−５０１９４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、かかる従来技術の問題点に鑑み、各種異種材料との接合性、とりわけ、耐熱性に優れた繊維強化複合材料板およびその成形品、ならびにそれらの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、上記課題を達成できる繊維強化複合材料板を見出した。
【０００９】
すなわち、
（１）連続した強化繊維（ａ）と、架橋構造を有するマトリックス樹脂（ｂ）を含む繊維強化複合材料板であって、前記繊維強化複合材料板の表面の少なくとも一部に、前記強化繊維（ａ）の少なくとも一部を含み厚み方向に凹凸の領域をなす第１の熱可塑性樹脂と第１の熱可塑性樹脂の外部面に第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を有する熱可塑性樹脂部（ｃ）を有する繊維強化複合材料板。
（２）第２の熱可塑性樹脂が、数平均分子量が５０００〜１０００００であり、かつ１００〜３５０℃の温度範囲で分子量および分子構造の変化が実質的にない樹脂である（１）に記載の繊維強化複合材料板。
（３）前記熱可塑性樹脂部（ｃ）を構成する第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂が一体化し、第１の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（ＳＰ値）δ１および第２の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータδ２の関係が｜δ１−δ２｜≦２であるである、（１）または（２）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
（４）前記繊維強化複合材料板の断面において第１の熱可塑性樹脂が厚み方向に１〜２００μｍの凹凸形状深さを有している、（１）〜（３）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
（５）第２の熱可塑性樹脂の厚みが１〜３００μｍである、（１）〜（３）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
（６）第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂の間に、さらに熱可塑性樹脂層が形成されてなる多層構造であり、となり合う熱可塑性樹脂の溶解度パラメータをδｎとδｎ−１と表したとき、これらの関係が｜δｎ−δｎ−１｜≦２である、（１）〜（５）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
（７）第１の熱可塑性樹脂、第２の熱可塑性樹脂を含む多層構造の熱可塑性樹脂部（ｃ）において、となり合う熱可塑性樹脂層の垂直接着強度が６ＭＰａ以上である、（６記載の繊維強化複合材料板。
（８）前記熱可塑性樹脂部（ｃ）のトータル厚みが５〜５００μｍである、（１）〜（７）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
（９）第１の熱可塑性樹脂の融点または軟化点が架橋構造を有するマトリックス樹脂（ｂ）の硬化温度以下である、（１）〜（８）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
（１０）第２の熱可塑性樹脂の融点または軟化点が架橋構造を有するマトリックス樹脂（ｂ）の硬化温度以上である、（１）〜（９）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
（１１）第１の熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂であり、第２の熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂である、（１）〜（１０）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
（１２）前記架橋構造を有するマトリックス樹脂（ｂ）がエポキシ樹脂硬化物である、（１）〜（１１）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
（１３）前記強化繊維（ａ）が炭素繊維である、（１）〜（１２）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
（１４）少なくとも別の部材と一体化する際の一体化接合面に、前記熱可塑性樹脂部（ｃ）を有する、（１）〜（１３）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
（１５）電気・電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、医療機器または自動車部品、航空機部品、建材のいずれかの用途に用いる、（１）〜（１４）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
（１６）強化繊維を含む熱硬化性樹脂を硬化させ繊維強化複合材料板を得る工程において、少なくとも片側の表面の一部に第１の熱可塑性樹脂基材を配置し、熱硬化性樹脂の硬化反応時、または硬化反応予熱時に第１の熱可塑性樹脂基材を溶融し、強化繊維間に含浸させ、繊維強化複合材料板内に強化繊維（ａ）の少なくとも一部を含み厚み方向に凹凸の領域を形成した繊維強化複合材料板を作製し、続いて第１の熱可塑性樹脂上に第２の熱可塑性樹脂基材を接着により一体化させる繊維強化複合材料板の製造方法。
（１７）第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂を相互に溶融させ、融着させて一体化する、（１６記載の繊維強化複合材料板の製造方法。
（１８）（１）〜（１５）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板と、前記繊維強化複合材料板自体、熱可塑性樹脂組成物、または金属材料から選択される少なくとも１種からなる別の部材とが、熱可塑性樹脂部（ｃ）を介して一体化されてなる成形品。
（１９）前記別の部材が強化繊維を含む熱可塑性樹脂組成物である、（１８記載の一体化成形品。
（２０）（１）〜（１５）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板を金型にインサートし、次いで別の部材を形成する熱可塑性樹脂組成物を、前記金型にインサートした繊維強化複合材料に対し射出し一体化する（１９）記載の一体化成形品の製造方法。
（２１）電気・電子機器用筐体に用いる、（１８）または（１９）のいずれかに記載の一体化成形品。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の繊維強化複合材料板は、各種異種材料と強固に一体化することができる繊維強化複合材料板である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明について、具体的に説明する。
【００１２】
図１は、本発明の繊維強化複合材料板の一例の断面図である。
図１に示すように、熱可塑性樹脂部（ｃ）において、強固な接合を発現させる観点から、強化繊維（ａ）の少なくとも一部を含み、厚み方向に凹凸の領域をなしている第１の熱可塑性樹脂（１）が必要である。第１の熱可塑性樹脂（１）が強化繊維（ａ）の少なくとも一部を含み凹凸形状を形成することで、強化繊維を介したアンカー効果を奏し、第１の熱可塑性樹脂（１）は強固な接合を発現する。
【００１３】
さらに、本発明の繊維強化複合材料板と接合させる別の部材との強固な接合を達成するという観点から、第１の熱可塑性樹脂（１）の外部面に対して別の部材と優れた接合ができる第２の熱可塑性樹脂（２）を配置することが必要である。第２の熱可塑性樹脂（２）は、第１の熱可塑性樹脂のみでは接合不十分なもの、あるいは第２の熱可塑性樹脂のみでは上記凹凸形状を十分に形成できない場合があるため必要である。
【００１４】
ここで、第２の熱可塑性樹脂（２）は、数平均分子量５０００以上であり、かつ加熱による化学構造変化が実質的にない樹脂であることが好ましい。数平均分子量が５０００以上であると、樹脂の分子間力や分子鎖のからまりの効果で樹脂の強度がより高くなるため、他の部材との接合がより強固となるためである数平均分子量の値の上限は特にないが、１０００００程度であれば本発明の効果を十分に発現しうる。数平均分子量の評価はゲルパーミエーションクロマトグラフィーなど既存の手法を用いて評価することができる。
【００１５】
また１００〜３５０℃の範囲で加熱による分子量および分子構造変化が実質的にないとは、樹脂を構成する分子のうちの７０重量％以上が加熱処理によって分子鎖の切断または架橋ないことを意味している。分子鎖の切断または架橋は、ＮＭＲ、ＩＲ、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー、溶媒への溶解性評価、溶媒不溶物の重量評価などの既存の手法にて分析することで判断する。特に繊維強化複合材料板の作製時と、繊維強化複合材料板と別の部材との接合時に加わる温度履歴において、変化がないことが好ましい。例えば繊維強化複合材料板の作製時の温度履歴が１２０〜１３５℃で２時間であれば、その温度履歴で分子構造の変化がないことが好ましい。また繊維強化複合材料板と別の部材との接合時の温度履歴が２５０℃で１分間であれば、その温度履歴で分子構造の変化がないことが好ましい。これは例えば、樹脂の一部が熱分解によって分子量低下した場合や、架橋した場合樹脂の特性が設計値からずれる虞があるためである。
【００１６】
また優れた接合を発現させる観点からは、第１の熱可塑性樹脂（１）と第２の熱可塑性樹脂（２）の溶解度パラメータδ（ＳＰ値）の関係が｜δ１−δ２｜≦２であることが好ましい。｜δ１−δ２｜≦２であれば、（１）と（２）の親和性が大きく、良好な接合が得られるためである。より好ましくは｜δ１−δ２｜≦１．５であり、さらに好ましくは｜δ１−δ２｜≦１である。本発明において、溶解度パラメータδ（ＳＰ値）は、フェダーズ（Fedors）の方法により決定される２５℃におけるポリマーの繰り返し単位の値を指す。
【００１７】
また、熱可塑性樹脂部（ｃ）の接合性を高めるために、第１の熱可塑性樹脂（１）が厚み方向に１〜２００μｍの凹凸形状深さを有し、強化繊維（ａ）を取り囲んでいることが好ましい。凹凸形状深さが１〜２００μｍであると、アンカー効果が働くために、接着強度が十分に発揮される。より好ましくは凹凸形状深さが１０〜１００μｍであり、さらに好ましくは２０〜８０μｍである。凹凸形状深さは２００μｍあれば、十分な接着性を発揮しうる。
【００１８】
ここでいう凹凸形状深さとは、図１の４ｂで示されている距離のことであり、マトリックス樹脂（ｂ）と第１の熱可塑性樹脂（１）の境界面において、第１の熱可塑性樹脂（１）の入り込みが最も深い部分において第１の熱可塑性樹脂（１）と接している強化繊維（２−ｉｎ）と、第１の熱可塑性樹脂（１）の入り込みが最も浅い部分において接している強化繊維（２−ｏｕｔ）との距離のことである。凹凸形状深さは繊維強化複合材料板を切り出し、断面を光学顕微鏡、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）または透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて観察し、求めることができる。熱可塑性樹脂が明確に観察できない場合は画像のコントラストを強調するために、必要に応じ、重金属等で染色し、反射電子像や特性Ｘ線によるイメージング等を適用しても良い。
【００１９】
そして第２の熱可塑性樹脂（２）の厚みは１〜３００μｍであることが好ましい。１μｍ未満であれば、接着した際の接着強度が十分でない場合がある。また、３００μｍよりも大きいと、第２の熱可塑性樹脂（２）自体が破壊しやすくなり、接着強度が十分に発現されない場合がある。好ましくは５〜２００μｍであり、さらに好ましくは１０〜１００μｍである。第２の熱可塑性樹脂（２）の厚みは、上記凹凸形状深さの観察方法と同様に繊維強化複合材料板の断面を観察して評価できる。
【００２０】
また、第１の熱可塑性樹脂（１）と第２の熱可塑性樹脂（２）の間に、さらに熱可塑性樹脂が形成されていてもよい。その場合、隣接する熱可塑性樹脂のうち内部側を第ｎ−１の熱可塑性樹脂、表面側を第ｎの熱可塑性樹脂としたとき、第ｎ−１の樹脂の溶解度パラメータδｎ−１と第ｎの樹脂の溶解度パラメータδｎの関係が｜δｎ−δｎ−１｜≦２であることが好ましい。となり合う熱可塑性樹脂同士の親和性を高めて、徐々に傾斜をつけて熱可塑性樹脂を多くすることで、極性の離れた部材でも繊維強化複合材料板に接着することが可能となり好ましい。
【００２１】
そして熱可塑性樹脂部（ｃ）のトータル厚みは、５〜５００μｍであることが好ましい。５〜５００μｍであれば、樹脂が十分に接着に寄与でき、強固な接着とすることができる。好ましくは１０〜２００μｍである。熱可塑性樹脂部（ｃ）のトータル厚みは繊維強化複合材料板を切り出し、断面を光学顕微鏡、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）または透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて観察し、求めることができる。熱可塑性樹脂部（ｃ）が明確に観察できない場合は観察のコントラストを強調するために、必要に応じ、前述の如く染色しても良い。図１に示すように、観察面において、第１の熱可塑性樹脂（１）の入り込みが最も浅い部分において接している強化繊維（２−ｏｕｔ）と表面との距離（４ａ）を熱可塑性樹脂部（ｃ）のトータル厚みとする。
【００２２】
第１の熱可塑性樹脂（１）の融点または軟化点は、架橋構造を有するマトリックス樹脂（ｂ）の硬化温度以下であることが好ましい。第１の層（１）の融点または軟化点がマトリックス樹脂（ｂ）の硬化温度以下であれば、繊維強化複合材料板の硬化時に第１の熱可塑性樹脂（１）が溶融し、強化繊維およびマトリックス樹脂中に含浸して凹凸形状を形成しやすくなるため好ましい。
【００２３】
また、高耐熱性樹脂を接着する場合には、第２の熱可塑性樹脂（２）の融点または軟化点は、架橋構造を有するマトリックス樹脂組成物（ｂ）の硬化温度以上であることが好ましい。マトリックス樹脂組成物（ｂ）の硬化温度未満の場合は、高耐熱性の樹脂を接着しようとした際に第２の熱可塑性樹脂（２）が耐熱性不足で分解して、接着不良をおこす場合もある。
【００２４】
また、優れた接合を発現する観点からは、第１の熱可塑性樹脂（１）、第２の熱可塑性樹脂（２）を含む熱可塑性樹脂部（ｃ）において、となり合う熱可塑性樹脂との垂直接着強度が６ＭＰａ以上であることが好ましい。６ＭＰａよりも低い場合は、熱可塑性樹脂間の剥離などが生じる場合がある。垂直接着強度の上限は特に制限はされないが、１０ＭＰａもあれば、接着強度としては十分である。垂直接着強度は熱可塑性樹脂部に垂直方向に引き剥がす力を加えて評価することができる。繊維強化複合材料板の上下面を接着剤にて固定して引張試験を行い、その強度で判断する。垂直接着強度の評価において、熱可塑性樹脂部が破壊せず、固定に使用する接着剤部分で破壊または剥離する場合があるが、その場合は接着剤の接着強度よりも強固な接着であると判断でき、接着強度としては十分である。
【００２５】
このとき、となり合う熱可塑性樹脂は少なくとも一方が溶融して接着していることが好ましい。より好ましくが相互に溶融して融着している状態である。相互に溶融して融着することにより、熱可塑性樹脂間の界面で分子同士が絡まり合い、層間の接着が高まる傾向にある。
【００２６】
前記熱可塑性樹脂部（ｃ）を構成する熱可塑性樹脂としては特に制限はなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮｐ）、液晶ポリエステル等のポリエステル系樹脂や、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレン等のポリオレフィンや、スチレン系樹脂、ウレタン樹脂の他や、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ＰＰＥ、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリスルホン（ＰＳＵ）、変性ＰＳＵ、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリケトン（ＰＫ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、フェノール系樹脂、フェノキシ樹脂が挙げられれる。また、これら熱可塑性樹脂は、上述の樹脂の共重合体や変性体、および／または２種類以上ブレンドした樹脂などであってもよい。これらの中でも、特定の目的に対して以下の熱可塑性樹脂の１種または２種以上が、熱可塑性樹脂中に６０重量％以上含まれることが好ましい。成形品の強度、耐衝撃性の観点から、ポリアミド（ＰＡ）。耐熱性、耐薬品性の観点から、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）やポリエーテルイミド（ＰＥＩ）。成形品外観、寸法安定性の観点から、ポリカーボネート（ＰＣ）やスチレン系樹脂。耐熱水性の観点から、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）。成形性の観点から、ポリプロピレン（ＰＰ）。なかでも特に成形品の強度の観点からポリアミド樹脂がより好ましい。
【００２７】
また、耐衝撃性向上のために、他のエラストマーあるいはゴム成分を添加してもよいし、用途等に応じ、本発明の目的を損なわない範囲で適宜、他の充填材や添加剤を含有しても良い。例えば、無機充填材、難燃剤、導電性付与剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤、カップリング剤などが挙げられる。
【００２８】
また、繊維強化複合材料板と別の部材との一体化成形品の接合を十分なものにするために、繊維強化複合材料板は少なくとも別の部材と一体化する際の一体化接合面に前記熱可塑性樹脂部（ｃ）を有することが好ましい。熱可塑性樹脂部（ｃ）が一体化接合面よりも広い方が、接着がより強固となるためである。
【００２９】
本発明の繊維強化複合材料板を構成する架橋構造を有するマトリックス樹脂（ｂ）の熱硬化性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル、ビニルエステル、エポキシ、フェノール（レゾール型）、ユリア・メラミン、ポリイミド、ビスマレイミド、シアネートエステル等があり、これらの共重合体、変性体、および、これらの少なくとも２種をブレンドした樹脂がある。衝撃性向上のために、エラストマーもしくはゴム成分が添加されていても良い。特に、エポキシ樹脂は、成形品の力学特性の観点から好ましい。さらにエポキシ樹脂は、その優れた力学特性を発現するために主成分として含まれるのが好ましく、具体的には６０重量％以上含まれることが好ましい。
【００３０】
本発明の連続した強化繊維（ａ）の形態としては特に限定されず、多数本の強化繊維からなる強化繊維束、この繊維束から構成されたクロス、多数本の強化繊維が一方向に配列された強化繊維束（一方向性繊維束）、この一方向性繊維束から構成された一方向性クロスなど、それらを組み合わせたもの、複数層配置したものなどである。なかでも基材の生産性の観点から、クロス、一方向性繊維束が好ましい。強化繊維群は、同一の形態の複数本の繊維束から構成されていても、あるいは、異なる形態の複数本の繊維束から構成されていても良い。一つの強化繊維群を構成する強化繊維数は、通常、３００〜４８，０００であるが、基材の製造を考慮すると、好ましくは、３００〜２４，０００であり、より好ましくは、１，０００〜１２，０００である。
【００３１】
ここで、強化繊維群は、少なくとも一方向に、１０ｍｍ以上の長さにわたり連続した多数本の強化繊維から構成されている。強化繊維群は、繊維強化複合材料の長さ方向の全長さにわたりあるいは、繊維強化複合材料の幅方向の全幅にわたり、連続している必要はなく、途中で分断されていても良い。
【００３２】
また使用される強化繊維群の繊維素材としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリアラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、ボロン繊維、玄武岩繊維がある。これらは、単独または２種以上併用して用いられる。これらの繊維素材は、表面処理が施されているものであっても良い。表面処理としては、金属の被着処理、カップリング剤による処理、サイジング剤による処理、添加剤の付着処理などがある。これらの繊維素材の中には、導電性を有する繊維素材も含まれている。繊維素材としては、比重が小さく、高強度、高弾性率である炭素繊維が、好ましく使用される。
【００３３】
本発明の繊維強化複合材料板は、強化繊維を含む熱硬化性樹脂を硬化させ繊維強化複合材料板を得る工程において、少なくとも片側の表面の一部に熱可塑性樹脂からなる第１の熱可塑性樹脂用基材を配置し、熱硬化性樹脂の硬化反応時、または硬化反応予熱時に第１の熱可塑性樹脂用基材を溶融し、強化繊維間に含浸させ、繊維強化複合材料板内に凹凸を形成した繊維強化複合材料板を作製し、続いて第１の熱可塑性樹脂上に第２の熱可塑性樹脂用基材を接着させることにより製造される。このとき第１の熱可塑性樹脂用基材および第２の熱可塑性樹脂用基材の形態は特に制限されず、シートまたはフィルム形態、不織布形態、繊維織物形態、繊維束形態、粉末形態などの基材を用いることができる。なかでもプロセス性、コストなどの面から、シートまたはフィルム形態および不織布形態が好ましい。
【００３４】
また強い接着性を発現させる観点から、第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂を相互に溶融させ、融着させて接着することが好ましい。
【００３５】
本発明の繊維強化複合材料板およびそれを用いた一体化成形品の用途としては、例えば、各種ギヤー、各種ケース、センサー、ＬＥＤランプ、コネクター、ソケット、抵抗器、リレーケース、スイッチ、コイルボビン、コンデンサー、光ピックアップ、発振子、各種端子板、変成器、プラグ、プリント配線板、チューナー、スピーカー、マイクロフォン、ヘッドフォン、小型モーター、磁気ヘッドベース、パワーモジュール、半導体、ディスプレー、ＦＤＤキャリッジ、シャーシ、ＨＤＤ、ＭＯ、モーターブラッシュホルダー、パラボラアンテナ、ノートパソコン、携帯電話、デジタルスチルカメラ、ＰＤＡ、ポータブルＭＤ、プラズマディスプレーなどの電気または電子機器の部品、部材および筐体、電話、ファクシミリ、ＶＴＲ、コピー機、テレビ、アイロン、ヘアードライヤー、炊飯器、電子レンジ、音響機器、掃除機、トイレタリー用品、レーザーディスク、コンパクトディスク、照明、冷蔵庫、エアコン、タイプライター、ワードプロセッサーなどに代表される家庭または事務製品部品、部材および筐体、パチンコ、スロットマシン、ゲーム機などの遊技または娯楽製品部品、部材および筐体、顕微鏡、双眼鏡、カメラ、時計などの光学機器、精密機械関連部品、部材および筐体、Ｘ線カセッテなどの医療用途、モーター部品、オルタネーターターミナル、オルタネーターコネクター、ＩＣレギュレーター、ライトディヤー用ポテンショメーターベース、サスペンション部品、排気ガスバルブなどの各種バルブ、燃料関係、排気系または吸気系各種パイプ、エアーインテークノズルスノーケル、インテークマニホールド、各種アーム、各種フレーム、各種ヒンジ、各種軸受、燃料ポンプ、ガソリンタンク、ＣＮＧタンク、エンジン冷却水ジョイント、キャブレターメインボディー、キャブレタースペーサー、排気ガスセンサー、冷却水センサー、油温センサー、ブレーキパットウェアーセンサー、スロットルポジションセンサー、クランクシャフトポジションセンサー、エアーフローメーター、ブレーキバット磨耗センサー、エアコン用サーモスタットベース、暖房温風フローコントロールバルブ、ラジエーターモーター用ブラッシュホルダー、ウォーターポンプインペラー、タービンべイン、ワイパーモーター関係部品、ディストリビュター、スタータースィッチ、スターターリレー、トランスミッション用ワイヤーハーネス、ウィンドウオッシャーノズル、エアコンパネルスィッチ基板、燃料関係電磁気弁用コイル、ヒューズ用コネクター、バッテリートレイ、ＡＴブラケット、ヘッドランプサポート、ペダルハウジング、ハンドル、ドアビーム、プロテクター、シャーシ、フレーム、アームレスト、ホーンターミナル、ステップモーターローター、ランプソケット、ランプリフレクター、ランプハウジング、ブレーキピストン、ノイズシールド、ラジエターサポート、スペアタイヤカバー、シートシェル、ソレノイドボビン、エンジンオイルフィルター、点火装置ケース、アンダーカバー、スカッフプレート、ピラートリム、プロペラシャフト、ホイール、フェンダー、フェイシャー、バンパー、バンパービーム、ボンネット、エアロパーツ、プラットフォーム、カウルルーバー、ルーフ、インストルメントパネル、スポイラーおよび各種モジュールなどの自動車、二輪車関連部品、部材および外板、ランディングギアポッド、ウィングレット、スポイラー、エッジ、ラダー、エレベーター、フェイリング、リブなどの航空機関連部品、部材および外板、各種ラケット、ゴルフクラブシャフト、ヨット、ボード、スキー用品、釣り竿、自転車などのスポーツ関連部品、部材および人工衛星関連部品、パネルなどの建材用途などの各種用途に有用である。
【００３６】
上記の中でも、薄肉・軽量・剛性が要望される、パソコン、ディスプレー、携帯電話、携帯情報端末などの電気または電子機器、ＯＡ機器、家電機器、医療機器の筐体用途で好ましく用いられる。
【００３７】
本発明の繊維強化複合材料板は、別の部材と組み合わせて一体化成形品としてもよい。別の部材の種類は特に制限されず、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、セメント、コンクリート、あるいはそれらの繊維強化品、木材、金属材料、紙材料などの公知のものが好ましく用いられる。さらに接着性を高めるために、別の部材には場合に応じて表面処理やプライマー処理、熱可塑性樹脂によるコーティング処理などを行うことが好ましい。
【００３８】
別の部材としては、特に成形性および力学特性の観点から、強化繊維を含む熱可塑性樹脂組成物が好ましく用いられる。使用する熱可塑性樹脂としては、前述の「熱可塑性樹脂部（ｃ）」と同様の思想により選定することができる。
【００３９】
また使用する強化繊維としては、前述の「連続した強化繊維（ａ）」における強化繊維と同様の思想により選定することができる。ただし熱可塑性樹脂組成物を射出成形により形成する場合には、強化繊維は短繊維とし、熱可塑性樹脂組成物中に均一に分散していることが好ましい。この場合の強化繊維の配合比率としては、強化繊維が炭素繊維のとき、成形性、強度、軽量性とのバランスの観点から、熱可塑性樹脂組成物に対して、５〜７５重量％が好ましく、より好ましくは１５〜６５重量％である。
【００４０】
一体化手法も特に制限はなく、接着剤を使用する手法やボルトやねじを使用する手法、熱可塑性の部材と一体化する場合には熱溶着、振動溶着、超音波溶着、レーザー溶着、インサート射出成形、アウトサート射出成形などが好ましく使用され、成形サイクルの観点からアウトサート成形、インサート成形が好ましく使用される。
【００４１】
また、繊維強化複合材料板と別の部材を一体化する場合、加熱により容易にかつ強固に接合できることから、熱可塑性樹脂部（ｃ）を介して一体化することが好ましい。
【実施例】
【００４２】
実施例および比較例に基づき、本発明を更に具体的に説明する。実施例および比較例中に示される配合割合（％）は、別途特定している場合を除き、全て重量％に基づく値である。
まず、本発明で行った評価方法について記載する。
【００４３】
（１）数平均分子量の評価
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる公知の技術を用いて評価した。
【００４４】
（２）溶解度パラメータδ（ＳＰ値）の決定
溶解度パラメータδは求める化合物の構造式において、原子および原子団の蒸発エネルギーとモル体積のデータより次式により決定される。
【００４５】
溶解度パラメータδ（ＳＰ値）＝（ΣΔｅi／ΣΔｖi）1/2
ただし、式中、ΔｅiおよびΔｖiは、それぞれ原子または原子団の蒸発エネルギーおよびモル体積を表す。求める化合物の構造式はＩＲ、ＮＭＲ、マススペクトルなどの通常の構造分析手法を用いて決定する。
詳細には文献１、２に記載の方法を適用した。
［文献１］R.F.Fedors,Polym.Eng.Sci.,14(2)，147(1974)
［文献２］向井淳二及び金城徳幸著「技術者のための実学高分子」
（講談社，１９８１年１０月１日発行）第６６〜８７頁（２）熱可塑性樹脂の融点または軟化点評価
融点は示差走査熱量計（ＤＳＣ）により評価を行った。容量５０μｌの密閉型サンプル容器に１〜５ｍｇの試料を詰め、昇温速度１０℃／分で３０〜３５０℃まで昇温し、評価した。評価装置にはＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製Ｐｙｒｉｓ１ＤＳＣを使用した。
【００４６】
融点の評価が困難なものについては、ビカット軟化温度をＩＳＯ３０６（錘１０Ｎ使用）に準拠して評価し、軟化点とした。
【００４７】
（３）垂直接着強度
本発明の繊維強化複合材料板を用いた一体化成形品の接着強度評価方法である。一体化成形品から、繊維強化複合材料板と別の部材が接合している部分より、垂直接着強度評価サンプルＡ（図２）を１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさで切り出した。
【００４８】
次いでサンプルを測定装置の治具（図３中１０ａ、１０ｂ）に固定した。測定装置としては“インストロン”（登録商標）５５６５型万能材料試験機（インストロン・ジャパン（株）製）を使用した。尚、試料の固定は、成形品が前記試験器のチャックに把持できるものはそのままチャックに挟み引張試験を行うが、把持できないものは成形体に接着剤（スリーボンド１７８２、株式会社スリーボンド製）を塗布し、２３±５℃、５０±５％ＲＨで４時間放置して治具と接着させてもよい。
【００４９】
引張試験は、雰囲気温度が調節可能な試験室において、２５℃の雰囲気温度で行った。試験開始前に、試験片は、試験室内において、少なくとも５分間、引張試験の負荷がかからない状態を維持し、また、試験片に熱電対を配置して、雰囲気温度と同等になったことを確認した後に、引張試験を行った。
【００５０】
引張試験は、引張速度１．２７ｍｍ／分にて、両者の接着面から９０°方向に引っ張って行い、その最大荷重を接着面積で除した値を垂直接着強度（単位：ＭＰａ）とした。また、試料数はｎ＝５とした。
（４）繊維強化複合材料板の熱可塑性樹脂部（ｃ）に含まれる熱可塑性樹脂層の垂直接着強度
本発明の繊維強化複合材料板から、垂直接着強度評価サンプルＢ（図５）を１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさで切り出した。上記（３）と同様にして、測定装置の治具に取り付け、垂直接着強度を評価した。
【００５１】
実施例１  繊維強化複合材料板１および一体化成形品１
（ａ）繊維強化複合材料板１
東レ（株）製“トレカ”（登録商標）使いの一方向炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２（特性下記）を所定の大きさの長方形にカットし、長方形の長手方向を０°方向として繊維方向が上から０°、９０°、９０°、０°となるように４枚のプリプレグを積層した。最後に積層したプリプレグの上から、熱可塑性樹脂部（ｃ）を構成する第１の熱可塑性樹脂基材として融点１２８℃であるポリアミド６／６６／６１０／６１２―４元共重合ポリアミド樹脂（東レ（株）製、ＣＭ８０００、ＳＰ値１２．９）のフィルム（目付６０ｇ／ｍ２）をプリプレグ積層体と同様の大きさにカットしたものを１枚重ねて積層した。次に、金型に該プリプレグ積層体をセットして、プレス成形を行った。プレス成形機にて１３５℃で２分間予熱して第１の熱可塑性樹脂基材を溶融させた後、６ＭＰａの圧力をかけながら１３５℃で１２０分間加熱して硬化させた。硬化終了後、室温で冷却し、脱型した。得られた積層体の、４元共重合ポリアミド樹脂を貼り付けた表面側に、第２の熱可塑性樹脂基材としてポリアミド６フィルム（東レフィルム加工（株）製“レイファン”（登録商標）ＮＯ１４０１、厚み６０μｍ、融点２１０℃、ＳＰ値１３．６、数平均分子量２００００）を同様の大きさにカットしたものを１枚重ねて積層した。プレス成形機にて０．６ＭＰａの圧力をかけながら、２３０℃で２分間加熱した。加熱後、室温で冷却し、繊維強化複合材料板１を得た。最終的に熱可塑性樹脂部（ｃ）のトータル厚みは１００μｍとなった。また第１の熱可塑性樹脂の凹凸形状深さは４０μｍであった。また、第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂の垂直接着強度の評価を試みたところ、６ＭＰａにおいて、接合部分が剥離するよりも前に試料と治具との接着剤による固定部分が剥離したことから、６ＭＰａ以上であり、良好な接着状態であった。
【００５２】
一方向炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２の特性
・炭素繊維：東レ（株）製“トレカ”（登録商標）Ｔ７００Ｓ
（弾性率：２３０ＧＰａ、強度：４９００ＭＰａ）
・炭素繊維目付：１２５（ｇ／ｍ２）
・樹脂：１３５℃硬化エポキシ樹脂
・繊維重量含有率（Ｗｆ）：６７％
（ｂ）一体化成形品１
図４にパソコン筐体とした一体化成形品の模式図を示す。上記（ａ）で得られた繊維強化複合材料板１を天面の大きさにカットし、金型内に繊維強化複合材料板１の熱可塑性樹脂部（ｃ）が一体化させる別の部材との接合面にくるよう配置した。一体化させる別の部材として、ポリアミドマトリックス樹脂を用いた長繊維強化材料（東レ（株）製長繊維ペレットＴＬＰ１１４６（炭素繊維含有量２０重量％））を射出成形して筐体のフレーム部分を一体化し、パソコン筐体を得た。
【００５３】
得られた一体化成形品の垂直接着強度の評価を試みたところ、６ＭＰａにおいて、接合部分が剥離するよりも前に試料と治具との接着剤による固定部分が剥離したことから、６ＭＰａ以上であり、良好な接着状態であった。
【００５４】
実施例２  繊維強化複合材料板２および一体化成形品２
（ａ）繊維強化複合材料板２
第１の熱可塑性樹脂を付与する過程までは、実施例１（ａ）と同様におこなった。第２の熱可塑性樹脂基材として、ポリアミド６６樹脂（東レ（株）製“アミラン”ＣＭ３００１、融点２６５℃、ＳＰ値１２．４）７０％と住友化学（株）製“ボンドファースト”（ＶＣ−４０）３０％を混合し、２軸押出機を用いて２７０℃で溶融混練し、得られた樹脂を２７０℃で２分間２０ＭＰａの圧力をかけてプレスしたフィルム（融点２４０℃、ＳＰ値１１．５、目付６０ｇ／ｍ２）を用いた。第２の熱可塑性樹脂の付与は、２７０℃で２分間、０．６ＭＰａの圧力をかけながらプレス成形して、繊維強化複合材料板２を作製した。
【００５５】
最終的に熱可塑性樹脂部（ｃ）のトータル厚みは１００μｍとなった。また第１の熱可塑性樹脂の凹凸形状深さは５０μｍであった。また、第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂の垂直接着強度の評価を試みたところ、６ＭＰａにおいて、接合部分が剥離するよりも前に試料と治具との接着剤による固定部分が剥離したことから、６ＭＰａ以上であり、良好な接着状態であった。
（ｂ）一体化成形品２
上記（ａ）で得られた繊維強化複合材料板２を、一体化させる別の部材として炭素繊維強化ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂（東レ（株）製“トレリナ”（登録商標）Ａ６３０Ｔ３０、炭素繊維含有量３０重量％）を射出成形して筐体のフレーム部分を一体化し、パソコン筐体を得た。
【００５６】
得られた一体化成形品の垂直接着強度の評価を試みたところ、６ＭＰａにおいて、接合部分が剥離するよりも前に試料と治具との接着剤による固定部分が剥離したことから、６ＭＰａ以上であり、良好な接着状態であった。
【００５７】
比較例１  繊維強化複合材料板３および一体化成形品３
（ａ）繊維強化複合材料板３
第１の熱可塑性樹脂として、４元共重合ポリアミド樹脂フィルムを積層しなかった以外は、実施例１と同様にしてプリプレグ積層体を硬化させて硬化積層体を得た。
【００５８】
得られた硬化積層体に、第１の熱可塑性樹脂として融点１２８℃であるポリアミド６／６６／６１０／６１２―４元共重合ポリアミド樹脂（東レ（株）製、ＣＭ８０００、ＳＰ値１２．９）のフィルム（目付６０ｇ／ｍ２）を積層し、０．６ＭＰａの圧力をかけながら、１６０℃で２分間加熱した。得られた硬化積層体の、４元共重合ポリアミド樹脂を貼り付けた表面側に、第２の熱可塑性樹脂としてポリアミド６フィルム（東レフィルム加工（株）製“レイファン”（登録商標）ＮＯ１４０１、厚み６０μｍ、融点２１０℃、ＳＰ値１３．６、数平均分子量２００００）を同様の大きさにカットしたものを１枚重ねて積層した。プレス成形機にて０．６ＭＰａの圧力をかけながら、２３５℃で２分間加熱した。加熱後、室温で冷却し、繊維強化複合材料板３を得た。最終的に熱可塑性樹脂部（ｃ）の厚みは１００μｍとなった。また第１の熱可塑性樹脂の凹凸形状深さは０μｍであった。
（ｂ）一体化成形品３
上記（ａ）で得られた繊維強化複合材料板３を実施例１（ｂ）と同様にして一体化成形品３を作成した。
【００５９】
得られた一体化成形品の垂直接着強度の評価を試みたところ、０．１ＭＰａ以下であり、繊維強化複合材料板と第１の熱可塑性樹脂が容易に剥離する接着不良状態であった。
【００６０】
比較例２  繊維強化複合材料板４および一体化成形品４
（ａ）繊維強化複合材料板４
第２の熱可塑性樹脂を接着せずに、実施例１（ａ）と同様にして繊維強化複合材料板４を作成した。最終的に熱可塑性樹脂部（ｃ）の厚みは５０μｍとなった。また第１の熱可塑性樹脂の凹凸形状深さは５０μｍであった。
（ｂ）一体化成形品４
上記（ａ）で得られた繊維強化複合材料板４を実施例２（ｂ）と同様にして一体化成形品４を作成した。
【００６１】
得られた一体化成形品の垂直接着強度は０．１ＭＰａ以下であり、接着不良状態であった。第１の熱可塑性樹脂に対して３００℃以上の高温で射出されるＰＰＳ材料が当たるため、第１の熱可塑性樹脂が熱分解し、接着不良となっていた。
【００６２】
比較例３  繊維強化複合材料板５および一体化成形品５
第１の熱可塑性樹脂を積層しなかった以外は、実施例１と同様にしてプリプレグ積層体を硬化させて硬化積層体を得た。
【００６３】
得られた硬化積層体に、第２の熱可塑性樹脂としてポリアミド６フィルム（東レフィルム加工（株）製“レイファン”（登録商標）ＮＯ１４０１、厚み６０μｍ、融点２１０℃、ＳＰ値１３．６、数平均分子量２００００）を同様の大きさにカットしたものを１枚重ねて積層した。プレス成形機にて０．６ＭＰａの圧力をかけながら、２３５℃で２分間加熱した。加熱後、室温で冷却し、繊維強化複合材料板５を得た。最終的に熱可塑性樹脂部（ｃ）の厚みは５０μｍとなった。
（ｂ）一体化成形品５
上記（ａ）で得られた繊維強化複合材料板５を実施例１（ｂ）と同様にして一体化成形品５を作成した。
【００６４】
得られた一体化成形品の垂直接着強度の評価を試みたところ、０．１ＭＰａ以下であり、繊維強化複合材料板と第２の熱可塑性樹脂が容易に剥離する接着不良状態であった。
【００６５】
以上のように実施例１、２では接着性は良好であるが、比較例１〜３では接着不良状態となった。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の繊維強化複合材料板の一例の断面模式図である。
【図２】垂直接着強度評価サンプルＡである。
【図３】垂直接着強度評価装置の模式図である。
【図４】本発明の繊維強化複合材料板を用いた一体化成形品（パソコン筐体）の模式図である。
【図５】垂直接着強度評価サンプルＢである。
【符号の説明】
【００６７】
１：繊維強化複合材料板
２：強化繊維（ａ）
３：マトリックス樹脂（ｂ）
４：熱可塑性樹脂部（ｃ）
４ａ：熱可塑性樹脂部（ｃ）のトータル厚み
４ｂ：第１の熱可塑性樹脂（１）の凹凸形状深さ
５：第１の熱可塑性樹脂（１）
６：第２の熱可塑性樹脂（２）
７：第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂の界面
８：垂直接着強度評価サンプルＡ
９：別の部材
１０ａ：垂直接着強度評価測定装置の治具
１０ｂ：垂直接着強度評価測定装置の治具
１１：一体化成形品（パソコン筐体）
１２：フレーム部分
１３：垂直接着強度評価サンプルＢ
【図１】
2006205436.tif 000003
【図２】
2006205436.tif 000004
【図３】
2006205436.tif 000005
【図４】
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【図５】
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