(57)【要約】【課題】  セパレータに反りが発生していてもセパレータ同士を隙間無く密着させて接触抵抗の低減を図り、導電性を高めることのできる燃料電池スタックを提供することを目的とする。【解決手段】  発電に寄与する領域に凹凸形状からなる流路をプレス成形した金属板からなるアノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂを、高分子電解質膜の両面にそれぞれ配置してなる燃料電池単セルの複数個を積層した燃料電池スタックであって、アノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂとを、発電に寄与する領域に形成された凹条部１６の頂部に配置させた低融点合金シート３１と、シール溝２７に嵌合配置させた低融点合金線材３０を溶融させることで金属接合して接合一体化する。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発電に寄与する領域に凹凸形状からなる流路をプレス成形した金属板からなるセパレータを、高分子電解質膜の両面にそれぞれ配置してなる燃料電池単セルの複数個を積層した燃料電池スタックであって、
前記高分子電解質膜のアノード側に配置されるアノードセパレータとカソード側に配置されるカソードセパレータとを、少なくとも前記発電に寄与する領域に形成された凸部同士を金属接合して接合一体化してなる
ことを特徴とする燃料電池スタック。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料電池スタックであって、
前記アノードセパレータ及びカソードセパレータの少なくとも外周縁部に形成されたシール溝同士を金属接合してなる
ことを特徴とする燃料電池スタック。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の燃料電池スタックであって、
前記凸部同士または前記シール溝同士を、低融点合金による金属接合で接合一体化してなる
ことを特徴とする燃料電池スタック。
【請求項４】
請求項１に記載の燃料電池スタックであって、
前記凸部同士を、ローラによる加圧で金属接合して接合一体化してなる
ことを特徴とする燃料電池スタック。
【請求項５】
請求項１に記載の燃料電池スタックであって、
前記凸部同士を、レーザ溶接にて接合一体化してなる
ことを特徴とする燃料電池スタック。
【請求項６】
請求項１に記載の燃料電池スタックであって、
前記凸部同士を、スポット溶接して接合一体化してなる
ことを特徴とする燃料電池スタック。
【請求項７】
金属板をプレス成形して、発電に寄与する領域に凹凸形状からなる流路と少なくとも外周縁部にシール溝を形成してセパレータを成形する工程と、
一方のセパレータに形成された前記流路を構成する凹凸形状の凸部の頂部に低融点合金を配置すると共に、前記シール溝内に低融点合金線材を嵌合配置する工程と、
前記凸部同士を重ねて他方のセパレータを一方のセパレータに対して重ね合わせる工程と、
これらセパレータを加熱して前記低融点合金及び前記低融点合金線材を溶融させる熱処理工程とを備えた
ことを特徴とするセパレータの接合方法。
【請求項８】
請求項７に記載のセパレータの接合方法であって、
前記熱処理工程は、セパレータ表面の不導体皮膜を除去して導電性を確保する窒化処理である
ことを特徴とするセパレータの接合方法。
【請求項９】
請求項７または請求項８に記載のセパレータの接合方法であって、
前記凸部の頂部に、半田シートからなる低融点合金を配置する
ことを特徴とするセパレータの接合方法。
【請求項１０】
請求項７または請求項８に記載のセパレータの接合方法であって、
前記凸部の頂部に、ペースト状の低融点合金を塗布する
ことを特徴とするセパレータの接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料電池スタック及びセパレータの接合方法に関する。  
【背景技術】
【０００２】
例えば、高分子電解質膜の両面に水素と酸素を供給して起電力を発生させる燃料電池では、単位体積当たりの起電力をより一層高めるために、金属製の薄板をプレス加工してガス流路を形成する、いわゆる薄板金属セパレータの開発がなされている。
【０００３】
しかしながら、プレス加工により金属板の中央部分に凹凸形状のガス流路を形成すると、セパレータの表裏で局部的な伸び量（残留応力）の相違により、セパレータ全体に反りが発生する。
【０００４】
セパレータに反りが発生すると、高分子電解質膜との接触不良による接触抵抗の増大を招き、発電性能の低下が起こる。また、各セパレータのマニホールド付近でのガスシール性の低下が生じる。
【０００５】
また、金属セパレータを用いた燃料電池スタックでは、セル内抵抗の中でセパレータ同士の接触抵抗が特に大きく、ステンレスを基材とするセパレータの場合、耐食性向上のための不導体皮膜（通電性が悪い）がその表面に形成されているが、導電性の面でマイナス要因となっている。さらに、セパレータの溝高さのばらつき、平面度不良が接触抵抗を悪化させる要因となっている。
【０００６】
そこで、金属板に凹凸形状をなすガス流路をプレス成形した後に、その凹凸部の平坦部分に菱形の微小な圧痕を形成する、或いは、金型の上面及び下面にそれぞれ圧痕形成用の突起を形成しており、ガス流路を成形するときに同時に圧痕を形成することで反りの発生を防止するようにした技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
また、接合体（固体高分子電解質膜）を挟んでその両側に配置されたセパレータのうち、一方のセパレータには、２枚の金属板の間に板ばねを介在させ、燃料電池単セルが熱膨張または収縮などしたときに板ばねが弾性変形して燃料電池単セルを弾発付勢させることにより、積層体に対する加圧保持力を維持させた技術が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００８】
また、カソードマスク、センタープレート及びアノードマスクの外縁を所定の形状に切断するための外縁切代を残すと共に、カソードガス用貫通孔とアノードガス用貫通孔を加工せずにマニホールド切代を残すようにして２枚のセパレータを合わせて外周部を溶接した後に、その外周部を切断することで組立工程と溶接工程を容易化した技術が開示されている（例えば、特許文献３参照）。
【特許文献１】特開２０００−１３８０６５号公報（第５頁から第８頁、第２図および第３図）
【特許文献２】特開２００２−３６７６６５号公報（第２頁および第３頁、第５図および第図６）
【特許文献３】特開２００４−１２７６９９号公報（第５頁〜第７頁、第１図〜第３図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１に記載の技術では、金型に微小な圧痕を形成する必要があるため、圧痕部が経時摩耗すると共に、金型のコストアップが避けられない。また、特許文献２に記載の技術では、部品点数増加によるコストアップや重量増加の課題が残る。また、特許文献３に記載の技術では、セパレータ外周部のシールは行われるが、セパレータ間の接触抵抗については改善されない。
【００１０】
そこで、本発明は、セパレータに反りが発生していてもセパレータ同士を隙間無く密着させて接触抵抗の低減を図り、導電性を高めることのできる燃料電池スタック及びセパレータの接合方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、発電に寄与する領域に凹凸形状からなる流路をプレス成形した金属板からなるセパレータを、高分子電解質膜の両面にそれぞれ配置してなる燃料電池単セルの複数個を積層した燃料電池スタックである。
【００１２】
そして、本発明では、高分子電解質膜のアノード側に配置されるアノードセパレータとカソード側に配置されるカソードセパレータとを、少なくとも前記発電に寄与する領域に形成された凸部同士を金属接合して接合一体化させている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、高分子電解質膜のアノード側に配置されるアノードセパレータとカソード側に配置されるカソードセパレータとを、少なくとも発電に寄与する領域に形成された凸部同士を金属接合して接合一体化させているので、これら凸部同士は隙間無く金属接合されることからセパレータ間の接触抵抗を大幅に低減させることができる。したがって、本発明によれば、燃料電池単セル当たりの起電力を高めることができ、燃料電池全体としての出力を大幅に向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１５】
先ず、燃料電池スタックの全体構成について簡単に説明する。図１は燃料電池スタックの全体構成を示す斜視図、図２は燃料電池スタックの積層構造の一部を示す要部拡大断面図、図３はセパレータの平面図、図４は図３に示したセパレータのＡ−Ａ線断面図である。
【００１６】
燃料電池スタック１は、図１に示すように、燃料ガスと酸化剤ガスの反応により起電力を生じる単位電池としての燃料電池単セル２を所定数だけ積層した積層体３とされ、その積層体３の両端に集電板４、絶縁板５およびエンドプレート６を配置し、該積層体３の内部に貫通した貫通孔（図示は省略する）にタイロッド７を貫通させ、そのタイロッド７の端部にナット（図示は省略する）を螺合させることで構成されている。
【００１７】
この燃料電池スタック１においては、燃料ガス、酸化剤ガスおよび冷却水をそれぞれ各燃料電池単セル２のセパレータ（図示は省略する）に形成された流路溝に流通させるための燃料ガス導入口８、燃料ガス排出口９、酸化剤ガス導入口１０、酸化剤ガス排出口１１、冷却水導入口１２および冷却水排出口１３を、一方のエンドプレート６に形成している。
【００１８】
燃料ガスは、燃料ガス導入口８より導入されてセパレータに形成された燃料ガス供給用の流路溝を流れ、燃料ガス排出口９より排出される。酸化剤ガスは、酸化剤ガス導入口１０より導入されてセパレータに形成された酸化剤ガス供給用の流路溝を流れ、酸化剤ガス排出口１１より排出される。冷却水は、冷却水導入口１２より導入されてセパレータに形成された冷却水供給用の流路溝を流れ、冷却水排出口１３より排出される。
【００１９】
燃料電池単セル２は、図２に示すように、膜電極接合体（MEA:membrane electrode assembly）１４と、この膜電極接合体１４の両面にそれぞれ配置されるセパレータ１５とから構成される。膜電極接合体１４のアノード側に配置されるセパレータ１５を、アノードセパレータ１５Ａと称し、カソード側に配置されるセパレータ１５をカソードセパレータ１５Ｂと称する。
【００２０】
膜電極接合体１４は、例えば水素イオンを通す高分子電解質膜である固体高分子電解質膜と、アノード触媒とガス拡散層からなるアノード電極と、カソード触媒とガス拡散層からなるカソード電極（何れも図示は省略する）とからなる。かかる膜電極接合体１４は、アノード電極とカソード電極によって、固体高分子電解質膜をその両側から挟み込んだ積層構造とされている。
【００２１】
セパレータ１５は、板厚の薄い金属板を金型で所定形状に成形することにより形成される。かかるセパレータ１５は、図３及び図４に示すように、発電に寄与するアクティブ領域（膜電極接合体１４と接する中央部分の領域）に、凹条部１６と凸条部１７を交互に形成した凹凸形状（いわゆるコルゲート形状）を形成している。
【００２２】
膜電極接合体１４のアノード側に接して配置される凹条部１６は、膜電極接合体１４との間に燃料ガス（水素Ｈ）を流通させる燃料ガス流路１８を形成する。一方、膜電極接合体１４のカソード側に接して配置される凹条部１６は、膜電極接合体１４との間に酸化剤ガス（酸素Ｏ）を流通させる酸化剤ガス流路１９を形成する。そして、セパレータ１５，１５同士が接合された凸条部１７，１７で囲まれた空間部は、冷却水（ＬＬＣ）を流通させる冷媒流路２０を形成する。
【００２３】
また、セパレータ１５には、前記した燃料ガス導入口８、燃料ガス排出口９、酸化剤ガス導入口１０、酸化剤ガス排出口１１、冷却水導入口１２および冷却水排出口１３と連通するそれぞれのマニホールド２１、２２、２３、２４、２５、２６が形成されている。例えば、図３で示すセパレータ１５の右側上から下へ順次、燃料ガス導入用マニホールド２１、冷却水導入用マニホールド２２、酸化剤導入用マニホールド２３とされている。また、セパレータ１５の左前上から下へ順次、酸化剤排出用マニホールド２４、冷却水排出用マニホールド２５、燃料ガス排出用マニホールド２６とされている。さらに、セパレータ１５には、タイロッド７を貫通させるスタッキング孔４０が形成されている。
【００２４】
また、セパレータ１５には、流路を構成する凹条部１６及び凸条部１７を取り囲むと共に、燃料ガス導入用マニホールド２１、酸化剤導入用マニホールド２３、酸化剤排出用マニホールド２４及び燃料ガス排出用マニホールド２６をそれぞれ取り囲むシール溝２７が形成されている。かかるシール溝２７は、断面半円形状をなす溝として形成され、いわゆる一筆書きとして形成されている。
【００２５】
このように構成された膜電極接合体１４とセパレータ１５とからなる燃料電池単セル２は、アノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂで膜電極接合体１４をその両側から挟み込むようにして積層され、当該膜電極接合体１４の外周縁近傍部に設けられたシール部材２８を介して上下のセパレータ１５、１５同士を接合一体化することで形成されている。
【００２６】
燃料電池スタック１は、図２に示すように、前記構成の燃料電池単セル２を複数積層することで積層体を構成し、その積層体の両端に集電板４、絶縁板５及びエンドプレート６を配置させタイロッド７で締結することにより構成される。そして、本実施の形態の燃料電池スタック１では、アノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂとを、少なくとも発電に寄与する領域に形成された凸部同士（本実施の形態では凹条部１６、１６同士）を金属接合することにより接合一体化している。さらに、本実施の形態では、アノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂに形成したシール溝２７、２７同士を、低融点金属２９にて金属接合させて接合一体化させている。
【００２７】
アノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂを金属接合するには、先ず、図５及び図６に示すように、アノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂの何れか一方に形成されたシール溝２７内に、このシール溝２７に嵌合する丸棒形状をなす低融点合金線材３０を配置する。また、アノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂの何れかの凹条部１６（凸部）の頂部に低融点合金シート３１を配置させる。低融点合金線材３０には、例えば半田線が使用でき、低融点合金シート３１には、例えば半田シートが使用できる。
【００２８】
低融点合金線材３０は、図６に示すように、冷却水等の流体をシールする必要があるため、全てのシール溝２７内に配置する。ストレート溝には、ストレート形状とした低融点合金線材３０を、屈曲溝には、その形状に応じた曲線形状とした低融点合金線材３０を配置する。低融点合金シート３１は、低融点合金からなる幅の狭い長尺状のシートとして形成され、全ての凹条部１６の頂部に配置される。低融点合金シート３１を配置するに際しては、図７に示すように、凹条部１６の頂部に窪み３２を形成し、その窪み３２に低融点合金シート３１を配置させる。このようにすれば、低融点合金シート３１は窪み３２にガイドされるので、当該低融点合金シート３１の頂部に対する位置ずれを防止することができ、その後の工程を進め易くなる。
【００２９】
なお、アクティブ領域では、金属接合により電気の通り路が確保されれば良いので、材料コスト削減、重量低減を考慮して薄いシート形状の低融点合金シート３１を用いる。
【００３０】
また、低融点合金シート３１に代えて凹条部１６の凸部には、図８に示すように、ペースト状の低融点合金材料３３をディスペンサー３４により塗布してもよい。或いは、図９に示すように、スクリーン版３５を用いてスキージ３６により、凹条部１６の頂部に低融点合金材料３３を塗布してもよい。
【００３１】
そして、低融点合金線材３０及び低融点合金シート３１が配置されたアノードセパレータ１５Ａの上に、凸部同士が重なるようにし且つ前記低融点合金線材３０がぴったりと嵌るようにカソードセパレータ１５Ｂをセットして重ねる。これにより、上下のシール溝２７には、隙間無く低融点合金線材３０が満たされると共に、互いの凹条部１６の凸部間には、低融点合金シート３１が配置される。
【００３２】
これらアノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂを重ねた後、これらを加熱してセパレータに導電性を付与するための熱処理であるイオン窒化処理（導電性付与表面処理）を行う。ステンレスを基材とする金属セパレータの場合、耐食性を満足させるため表面に不導体皮膜が形成されているが、導電性という点ではマイナス要因となるため、イオン窒化処理で不導体被膜を除去し導電性を付与する必要がある。導電性付与のための熱処理は、Ｎ２及びＨ２の混合ガス（通常の混合比率は１：１程度）を窒化時の雰囲気とし、約６００℃以下の熱を加えて行う。なお、窒化処理は、更に真空とすることでＯ２の無い条件で窒化することが好ましく、また、アンモニアガスを更に混合するようにしてもよい。
【００３３】
低融点合金線材３０及び低融点合金シート３１の融点は、前記６００℃以下の熱処理温度よりも低い必要があり、Ｓｎ、Ｂｉ、Ｉｎ、Ａｇ等の合金を使用した場合、これらの合金は約２００℃の融点であり、熱処理時の熱により容易に融解する。なお、金属セパレータとしてステンレスを使用する場合は、半田付けの助剤となり酸化膜を除去する働きのあるフラックスが少量入った半田を使用することが望ましい。
【００３４】
前記条件の下、アノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂに窒化処理を施すと、これらセパレータ表面に付着した不導体皮膜が除去されると共に、低融点合金線材３０及び低融点合金シート３１が溶融する。その結果、これらアノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂには導電性が付与されると共に、シール溝２７内は低融点金属２９で満たされ、且つアクティブ領域の凹条部１６、１６の凸部同士が金属接合される。これにより、燃料電池単セル２は、セパレータ間の接触抵抗が小さくなり発電性能が向上する。
【００３５】
以上のように、本実施の形態によれば、アノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂとを、少なくとも発電に寄与する領域に形成された凸部同士を金属接合して接合一体化させているので、これら凸部同士を隙間無く金属接合させることができ、セパレータ間の接触抵抗を大幅に低減させることができる。したがって、本実施の形態によれば、燃料電池単セル２当たりの起電力を高めることができ、燃料電池全体としての出力を大幅に向上させることができる。
【００３６】
また、本実施の形態によれば、アノードセパレータ１５Ａ及びカソードセパレータ１５Ｂの少なくとも外周縁部に形成されたシール溝２７同士を金属接合したので、それらの間が隙間無く密着し、確実にシールすることが可能となる。
【００３７】
また、本実施の形態によれば、凸部同士またはシール溝２７同士を、低融点合金による金属接合で接合一体化したので、アクティブ領域における接触抵抗も大幅に低減できると共に、当該アクティブ領域のシール効果も向上する。また、低融点合金を使用した金属接合であるため、低コストで燃料電池スタック１を製造することができる。
【００３８】
また、本実施の形態によれば、不導体被膜を除去して導電性を付与するための窒化処理時の加熱で、シール溝２７に嵌合配置された低融点合金線材３０と凹条部１６の頂部に配置された低融点合金シート３１とが溶融するため、熱処理工程を一工程とすることができる。そのため、低融点合金線材３０及び低融点合金シート３１を溶融させるための熱処理を別途追加するのを防止できる。
【００３９】
また、本実施の形態によれば、半田シートからなる低融点合金を使用しているので、材料コストの削減、重量低減を図ることができる。
【００４０】
また、本実施の形態によれば、ペースト状の低融点合金を凸部の頂部に塗布するため、塗布作業を自動化することが可能となり、大幅な塗布作業効率を高めることができる。
【００４１】
以上、本発明を適用した具体的な実施の形態について説明したが、本実施の形態は、上述の実施の形態に制限されることなく種々の変更が可能である。
【００４２】
上述の実施の形態では、アノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂの凹条部１６の頂部に低融点合金シート３１を配置または低融点合金材料を塗布して熱処理を行うことで、これらアノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂを金属接合して接合一体化させたが、図１０に示すように、これら凹条部１６、１６の凸部間にレーザーを照射し金属溶融させ、それらの間を金属接合にて接合一体化させてもよい。このように、レーザー溶接にて凸部間を金属接合すれば、母材同士が溶け合って接合されることから均一な電気的接触状態を確保することができる。
【００４３】
また、レーザー溶接の代わりに、凹条部１６、１６の凸部間をスポット溶接して、それらの間を金属接合して接合一体化させてもよい。
【００４４】
また、図１１（Ａ）に示すように、アノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂを何れも平坦な板とし、凹条部１６となる凸部の頂部に相当する接合部分Ｓのみを金属接合する。前記接合部分Ｓを金属接合する手法としては、例えばレーザー溶接、スポット溶接、シーム溶接などが挙げられる。
【００４５】
シーム溶接は、例えば図１１（Ｂ）に示すように、重ね合わせたアノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂを挟んでその両側に円盤形状の回転電極４１、４１を配置し、これら回転電極４１、４１を回転させると共にこれらアノードセパレータ１５Ａ及びカソードセパレータ１５Ｂを所定速度で送りながら、前記回転電極４１、４１に断続的に通電することで前記接合部分Ｓを接合する。かかるシーム溶接を使用すれば、連続して前記接合部分Ｓを接合することができるため、生産性を大幅に向上させることができる。
【００４６】
次に、必要な箇所だけ金属接合したアノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂの接合体を、図１２に示す上型３７と下型３８からなる液圧成型用金型のキャビティー内に配置する。そして、これら上型３７と下型３８を型締めをした後、キャビティー内に所定圧力で液体を導入する。すると、キャビティー内に導入された液体によってアノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂは、前記接合部分Ｓを除いてお互いに離れる方向に開く。液体を導入してから所定時間経過後、上型３７と下型３８を開くと、図１０に示した形状のセパレータ接合体が得られる。
【００４７】
このように、予め必要な部分を金属接合しておいてから液圧成形を行えば、アクティブ領域にプレス加工によって凹凸形状の流路を形成するものに比べて、プレス加工時に生じる反りの問題を回避することができる。
【００４８】
また、図１３に示すように、アノードセパレータ１５Ａとカソードセパレータ１５Ｂの凹条部１６、１６の凸部部分を、鋼製からなる一対のロール３９、３９を回転させながら加圧すると共に通電して、これらの間を金属接合させて接合一体化する。
【００４９】
また、上述した実施の形態の説明で使用したセパレータ１５の形状は、一例であって本実施の形態に制限されることはない。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】燃料電池スタックの全体構成を示す斜視図である。
【図２】燃料電池スタックの積層構造の一部を示す要部拡大断面図である。
【図３】セパレータの平面図である。
【図４】図３に示したセパレータのＡ−Ａ線断面図である。
【図５】シール溝に低融点合金線材を配置し且つ凹条部の頂部に低融点合金シートを配置してアノードセパレータとカソードセパレータを重ね合わせた状態を示す要部拡大断面図である。
【図６】シール溝に低融点合金線材を配置し且つ凹条部の頂部に低融点合金シートを配置したセパレータの要部拡大平面図である。
【図７】凹条部の頂部に窪みを形成し、その窪みに低融点合金シートを配置させた例を示す要部拡大断面図である。
【図８】凹条部の頂部にペースト状の低融点合金材料を塗布する一例を示す要部拡大断面図である。
【図９】凹条部の頂部にペースト状の低融点合金材料をスクリーン印刷によって塗布する一例を示す要部拡大断面図である。
【図１０】凹条部の頂部同士を金属接合してセパレータ同士を接合一体化させた例を示す要部拡大断面図である。
【図１１】図１１（Ａ）は凹条部となる凸部の頂部に相当する接合部分のみを金属接合したセパレータの要部拡大断面図、図１１（Ｂ）はシーム溶接の一構成例を示す図である。
【図１２】図１１に示すセパレータを液圧成形している状態を示すセパレータの要部拡大断面図である。
【図１３】ローラによる加圧で凸部同士を金属接合する状態を示すセパレータの要部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１…燃料電池スタック
２…燃料電池単セル
１４…膜電極接合体
１５…セパレータ
１５Ａ…アノードセパレータ
１５Ｂ…カソードセパレータ
１６…凹条部
１７…凸条部
２７…シール溝
２９…低融点金属
３０…低融点合金線材
３１…低融点合金シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2006114444.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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