(57)【要約】【解決手段】  シリンダヘッドガスケット１は、シリンダヘッド及びシリンダブロックとに挟持された第１、第２ガスケット基板１１，１２と、これら第１、第２ガスケット基板に挟持された第１、第２副板１３，１４とから構成され、上記第１副板にはヘミング加工によって折り曲げられ、シリンダボアを囲繞する厚肉部１３ａと、当該厚肉部の外周に位置する薄肉部１３ｂとからなり、さらに第２副板は上記第１副板の外側を囲繞して設けられるとともに、その厚さは上記薄肉部よりも薄く設定されている。【効果】  荷重の集中によるシリンダボアの変形やシリンダヘッド等への圧痕を防止するとともに、良好なシール性を得ることができる。【選択図】  図２
2006029381.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、シリンダボアの位置に燃焼室孔の穿設されたガスケット基板と、当該ガスケット基板とともにシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持される副板とを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記副板はシリンダボアの位置に燃焼室孔の穿設された第１副板と、当該第１副板の外側を囲繞する第２副板とから構成され、上記第１副板は、シリンダボアを無端状に囲繞する厚肉部と、当該厚肉部を囲繞する薄肉部とを有し、さらに第２副板の厚さを上記薄肉部よりも薄くしたことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
【請求項２】
シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、シリンダボアの位置に燃焼室孔の穿設されたガスケット基板と、当該ガスケット基板とともにシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持される副板とを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記副板はシリンダボアの位置に燃焼室孔の穿設された第１副板と、当該第１副板の外側を囲繞する第２副板とから構成され、上記第１副板は、シリンダボアを無端状に囲繞する厚肉部と、当該厚肉部を囲繞する薄肉部とを有し、さらに第２副板の厚さを上記薄肉部よりも厚くしたことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
【請求項３】
上記ガスケット基板に、上記第１副板の薄肉部に重合する位置に燃焼室孔を無端状に囲繞するフルビードを形成したことを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。
【請求項４】
上記ガスケット基板に、上記第１副板の薄肉部に重合する位置に燃焼室孔を無端状に囲繞するハーフビードを形成したことを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はシリンダヘッドガスケットに関し、シリンダボアの位置に燃焼室孔の穿設されたガスケット基板と、ガスケット基板とともにシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持される副板とを備えたシリンダヘッドガスケットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エンジンのシリンダヘッド及びシリンダブロックとの間に挟持されてこれらをシールするシリンダヘッドガスケットとして、シリンダボアの位置に燃焼室孔の穿設されたガスケット基板と、ガスケット基板とともにシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持される副板とを備えたシリンダヘッドガスケットが知られている。
このようなシリンダヘッドガスケットとして、第１に上記副板を上記２枚のガスケット基板で挟持されるとともに、シリンダボアを囲繞する第１副板と、当該第１副板の外側を囲繞する第２副板とから構成し、さらに上記第１副板の厚さと上記第２副板の厚さを異ならせたシリンダヘッドガスケットが知られている（特許文献１）。
第２に、上記副板をガスケット基板と同一の範囲で設け、上記副板にはシリンダボアを無端状に囲繞する厚肉部と、当該厚肉部を囲繞する薄肉部とが形成されたシリンダヘッドガスケットが知られている（特許文献２）。
第３に、上記副板をシリンダボアを囲繞する所定範囲とし、上記副板の内周側にはシリンダボアを無端状に囲繞する厚肉部と、当該厚肉部を囲繞する薄肉部とが形成されたシリンダヘッドガスケットが知られている（特許文献３）。
【特許文献１】特開平４−１６５１６７号公報
【特許文献２】実公平４−１６０２６号公報
【特許文献３】特開平１０−２２０５８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記特許文献１のシリンダヘッドガスケットの場合、第１副板の厚さと第２副板の厚さを異ならせることで第１副板と第２副板にかかる荷重を分散させ、シリンダボアの変形やシリンダヘッド等への圧痕を防止できるが、一方ではシリンダボア周辺に荷重を集中させることが困難であり、ボルトの締め付け力を高くしなければ充分なシール性を得ることができなかった。
一方、上記特許文献２、３のシリンダヘッドガスケットの場合、シリンダヘッド及びシリンダブロックとをボルトにて締結すると、上記厚肉部に荷重が集中してシリンダボア周辺でのシール性は良好となるが、一方ではこの荷重の集中によりシリンダボアが変形したり、シリンダヘッド等に圧痕が生じやすいという問題も有している。
以上のような問題に鑑み、本発明はシリンダボア周辺への荷重の集中によるシリンダボアの変形やシリンダヘッド等への圧痕を防止するとともに、良好なシール性を有するシリンダヘッドガスケットを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
すなわち、請求項１に記載のシリンダヘッドガスケットは、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、シリンダボアの位置に燃焼室孔の穿設されたガスケット基板と、当該ガスケット基板とともにシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持される副板とを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記副板はシリンダボアの位置に燃焼室孔の穿設された第１副板と、当該第１副板の外側を囲繞する第２副板とから構成され、上記第１副板は、シリンダボアを無端状に囲繞する厚肉部と、当該厚肉部を囲繞する薄肉部とを有し、さらに第２副板の厚さを上記薄肉部よりも薄くしたことを特徴としている。
【０００５】
また請求項２のシリンダヘッドガスケットは、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、シリンダボアの位置に燃焼室孔の穿設されたガスケット基板と、当該ガスケット基板とともにシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持される副板とを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記副板はシリンダボアの位置に燃焼室孔の穿設された第１副板と、当該第１副板の外側を囲繞する第２副板とから構成され、上記第１副板は、シリンダボアを無端状に囲繞する厚肉部と、当該厚肉部を囲繞する薄肉部とを有し、さらに第２副板の厚さを上記薄肉部よりも厚くしたことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００６】
上記請求項１の発明によれば、ボルトの締結時にかかる荷重を、上記特許文献１のときと比べて、上記第１副板と第２副板のそれぞれに分散できるので、ボルトの締め付けによるシリンダボアの変形やシリンダヘッド等への圧痕を防止することができる。
しかも第１副板には厚肉部が形成されているので、ボルトの締め付け力を大きくしなくとも、当該厚肉部に荷重がかかるため、当該厚肉部によって良好なシール性を得ることができる。
【０００７】
上記請求項２の発明によれば、ボルトの締結時にかかる荷重を、上記特許文献２、３のときと比べて、第１副板に形成された厚肉部に適度にかけることができるため、当該厚肉部において良好なシール性を得られることとなる。
しかも第２副板の厚さを第１副板の厚さよりも厚くしているので、上記厚肉部の他に第２副板にも荷重が分散し、シリンダボアが変形したり、シリンダヘッドに圧痕が生じるのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下図示実施例について説明すると、図１は本発明にかかるシリンダヘッドガスケット１を示し、鋳鉄製若しくはアルミ製の図示しないシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持されてそれらの間をシールするようになっている。
図１に示すように、シリンダヘッドガスケット１にはシリンダブロックのシリンダボアに合わせて穿設された複数の燃焼室孔２と、図示しない締結ボルトを挿通するための複数のボルト孔３と、潤滑油を流通させる油孔４および冷却水を流通させるための水孔５とがそれぞれ穿設されている。
また、図２は図１におけるシリンダヘッドガスケット１のＩＩ−ＩＩ断面を示し、２枚の金属製の第１、第２ガスケット基板１１，１２と、これら第１、第２ガスケット基板１１，１２の間に挟持され、シリンダボアを囲繞して設けられた第１副板１３と、当該第１副板１３の外側を囲繞する第２副板１４とから構成されている。
【０００９】
上記第１、第２ガスケット基板１１，１２にはそれぞれ燃焼室孔２を無端状に囲繞するとともに、互いに向き合う方向に向けて突出するフルビード１１Ａ，１２Ａが形成され、これらフルビード１１Ａ，１２Ａは互いに上記第１副板１３に重合する位置に形成されている。
また、各ガスケット基板１１，１２における上記フルビード１１Ａ，１２Ａよりもさらに外周には、それぞれ互いに向き合う方向に向けて突出するハーフビード１１Ｂ，１２Ｂが形成され、これも互いに上記第２副板１４と重合するように設けられている。
そして上記第１副板１３は、ヘミング加工によって第１副板１３の素材を２つに折り曲げて形成され、シリンダボアの周囲を囲繞する厚肉部１３ａと、当該厚肉部１３ａに該当しない厚肉部１３ａの外周に位置する薄肉部１３ｂとから構成され、上記フルビード１１Ａ，１２Ａはこの薄肉部１３ｂを挟持するようになっている。
ここで、上記第２副板１４には上記第１副板１３の薄肉部１３ｂの厚さに比べて薄い素材が使用されており、ちょうど第１副板１３の厚肉部１３ａ、薄肉部１３ｂ、第２副板１４の順でその厚さが薄くなっていくようになっている。
また第１副板１３の外周と第２副板１４の内周とは互いに溶接によって連結されている。なお、第１副板１３と第２副板１４の連結には溶接の他にクリンチやカシメや、両副板をそれぞれ第１ガスケット基板１１若しくは第２ガスケット基板１２に直接溶接してもよい。
【００１０】
以上のような構成を有するシリンダヘッドガスケット１を使用することで得られる効果を、上述した特許文献１との比較を行いながら説明する。
まず、本実施例のシリンダヘッドガスケット１と特許文献１のシリンダヘッドガスケットのいずれにも、第１副板１３と第２副板１４とが設けられ、第１副板１３の方に厚い素材が使用されている。
このため、エンジン組み立ての際にボルトによってシリンダヘッドとシリンダブロックとを締結すると、通常ボルト孔３周辺に集中する荷重が第１副板１３と第２副板１４とに分散し、シリンダボアの変形や圧痕などが発生し難くなっている。
しかしながら、特許文献１のシリンダヘッドガスケットのように第１副板が平坦な場合には、シリンダボアの周辺だけに荷重をかけるのが困難であり、充分なシール性を得るにはボルトの締結力を高くしなければならなかった。
これに対し、本実施例におけるシリンダヘッドガスケット１の場合には、第１副板１３にシリンダボアを囲繞する厚肉部１３ａを形成しているので、上記厚肉部１３ａに荷重が集まりやすく、低い締結力でも充分なシール性を得ることができる。
しかも、フルビード１１Ａ，１２Ａを第１副板１３の厚肉部１３ａではなく薄肉部１３ｂに形成しているので、ボルトの締結時における当該フルビード１１Ａ，１２Ａの変形量を少なくすることができ、シリンダヘッドガスケット１の耐久性を向上させることができる。
【００１１】
図３は本発明にかかる第２の実施例についてのシリンダヘッドガスケット１を示したものであり、上記第１の実施例と同じ要素については詳細な説明を省略し、符合についても上記実施例と同一の符合を用いて説明する。
本実施例におけるシリンダヘッドガスケット１においても、第１、第２ガスケット基板１１，１２の間には厚肉部１３ａおよび薄肉部１３ｂの形成された第１副板１３と、上記薄肉部１３ｂよりも薄い板厚の第２副板１４とが挟持されている。
そして第１、第２ガスケット基板１１，１２には燃焼室孔２を囲繞するとともに、互いに離隔する方向に突出したハーフビード１１Ｃ、１２Ｃが形成され、これらハーフビード１１Ｃ、１２Ｃは第１副板１３の薄肉部１３ｂに重合するように形成されている。
さらに上記ハーフビード１１Ｃ、１２Ｃよりもさらに外周には、それぞれ互いに離隔する方向に向けて突出するハーフビード１１Ｄ，１２Ｄが形成され、これも互いに重合する位置に設けられるとともに、上記第２副板１４と重合するように設けられている。
【００１２】
このような構成であっても、上記第１の実施例におけるシリンダヘッドガスケット１同様、エンジン組み立ての際、ボルト孔３周辺に集中する荷重は第１副板１３と第２副板１４とに分散し、シリンダボアの変形や圧痕などが発生し難くなっている。
また上記厚肉部１３ａを形成することにより、当該厚肉部１３ａに荷重が集まりやすく、低い締結力でも充分なシール性を得ることができる。
しかもハーフビード１１Ｃ，１２Ｃを薄肉部１３ｂの位置に形成することにより、当該ハーフビード１１Ｃ，１２Ｃの変形量を少なくすることができ、シリンダヘッドガスケット１の耐久性を向上させることができる。
【００１３】
さらに、図４は本発明にかかる第３の実施例のシリンダヘッドガスケット１を示し、上記実施例と同じ要素については詳細な説明を省略し、符合についても上記実施例と同一の符合を用いて説明する。
本実施例においては、上記第１、第２実施例と異なり、第２副板１４に第１副板１３の薄肉部１３ｂよりも厚い素材を使用し、本実施例では厚肉部１３ａ、第２副板１４、薄肉部１３ｂの順に薄くなるように構成されている。
また、第１、第２ガスケット基板１１，１２には、それぞれ燃焼室孔２を無端状に囲繞するとともに、互いに向き合う方向に向けて突出するフルビード１１Ａ，１２Ａが形成され、これらフルビード１１Ａ，１２Ａは互いに第１副板１３の薄肉部１３ｂに重合するように形成されている。
さらに上記フルビード１１Ａ，１２Ａよりもさらに外周には、それぞれ互いに向き合う方向に向けて突出するハーフビード１１Ｂ，１２Ｂが形成され、これも互いに上記第２副板１４と重合する位置に形成されている。
【００１４】
そしてこのような構成を有するシリンダヘッドガスケット１を使用することにより得られる効果を、上述した特許文献２，３との比較を行いながら説明する。
先ず、本実施例のシリンダヘッドガスケット１と特許文献２、３のシリンダヘッドガスケットのいずれにも、副板にはシリンダボアを囲繞する厚肉部が形成されている。
このため、エンジン組み立ての際にボルトによってシリンダヘッドとシリンダブロックとを締結すると、この締め付けによる荷重は厚肉部にかかるため、この厚肉部によって良好なシール性を得ることができる。
しかしながら、特許文献２、３のシリンダヘッドガスケットのように、副板に厚肉部だけが形成されている場合には、シリンダボアの周辺だけに荷重が集中してしまい、シリンダボアが変形したりシリンダヘッドに圧痕がついてしまうという問題が生じてしまう。
これに対し、本実施例におけるシリンダヘッドガスケット１の場合には、上記厚肉部１３ａの他に、薄肉部１３ｂより厚い第２副板１４でも荷重を受けることができるので、厚肉部１３ａと第２副板１４とに荷重が分散し、上述したようなシリンダボアの変形やシリンダヘッドにおける圧痕を防止することができる。
また、上記フルビード１１Ａ、１２Ａを薄肉部１３ｂに重合する位置に形成しているため、エンジン組み立て時に当該フルビード１１Ａ、１２Ａにかかる荷重を減少させることができるので、シリンダヘッドガスケット１の耐久性を向上させることができる。
なお、通常、ボルトによる締結時にはボルト孔３周辺での荷重が高くなるため、第２副板１４の厚さを第１副板１３の薄肉部１３ｂよりも厚く、厚肉部１３ａよりも薄くしておけば充分である。
【００１５】
そして、図５は本発明にかかる第４の実施例のシリンダヘッドガスケット１を示し、上記実施例と同じ要素については詳細な説明を省略し、符合についても上記実施例と同一の符合を用いて説明する。
本実施例においては、上記第３の実施例と同様、第２副板１４に第１副板１３の薄肉部１３ｂよりも厚い素材を使用し、本実施例においても厚肉部１３ａ、第２副板１４、薄肉部１３ｂの順に薄くなるように構成されている。
また第１、第２ガスケット基板１１，１２には燃焼室孔２を囲繞するとともに、互いに離隔する方向に突出したハーフビード１１Ｃ、１２Ｃが形成され、これらハーフビード１１Ｃ、１２Ｃは第１副板１３の薄肉部１３ｂに重合するように形成されている。
さらに上記ハーフビード１１Ｃ、１２Ｃよりもさらに外周には、それぞれ互いに離隔する方向に向けて突出するハーフビード１１Ｄ，１２Ｄが形成され、これも互いに重合する位置に設けられるとともに、上記第２副板１４と重合するように設けられている。
【００１６】
このような構成であっても、上記第３の実施例におけるシリンダヘッドガスケット１同様、エンジン組み立ての際におけるボルトの締結による荷重は厚肉部１３ａにかかるため、この厚肉部１３ａによって良好なシール性を得ることができる。
またボルトの締結による荷重は厚肉部１３ａと第２副板１４とに分散するので、シリンダボアの変形やシリンダヘッドにおける圧痕を防止することができる。
しかもハーフビード１１Ｃ，１２Ｃを薄肉部１３ｂの位置に形成することにより、当該ハーフビード１１Ｃ，１２Ｃの変形量を少なくすることができ、シリンダヘッドガスケット１の耐久性が向上する。
【００１７】
なお、上記実施例では何れも２枚の金属ガスケットを用いているが、それに限らずいずれか一方のガスケット基板を省略することも可能であり、また上記フルビードやハーフビードについても、エンジンの性能に対応させて適宜形状を変更することが可能であることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本実施例にかかるシリンダヘッドガスケットを示す平面図。
【図２】第１の実施例にかかるシリンダヘッドガスケットを示す断面図。
【図３】第２の実施例にかかるシリンダヘッドガスケットを示す断面図。
【図４】第３の実施例にかかるシリンダヘッドガスケットを示す断面図。
【図５】第４の実施例にかかるシリンダヘッドガスケットを示す断面図。
【符号の説明】
【００１９】
１  シリンダヘッドガスケット    １１  第１ガスケット基板
１２  第２ガスケット基板        １３  第１副板
１３ａ  厚肉部                  １３ｂ  薄肉部
１４  第２副板
【図１】
2006029381.tif 000003
【図２】
2006029381.tif 000004
【図３】
2006029381.tif 000005
【図４】
2006029381.tif 000006
【図５】
2006029381.tif 000007