(57)【要約】【課題】  長期耐久によるトナー劣化を防止し、さらに高耐久化が可能な感光体を用いた場合にも、高湿環境下での画像流れ不良、クリーニングブレードの損傷、帯電部材の汚れを抑制させ、良好な画像を得ることができるトナーを提供することを目的とする。【解決手段】  少なくとも磁性体と結着樹脂を有するトナー粒子に、一次粒子の個数平均粒径が８０ｎｍ以上２２０ｎｍ以下であり、８００ｎｍ以上の粒径を有する凝集体の含有率が１個数％以下であり、粒子形状が立方体状及び／または直方体状であるペロブスカイト型結晶の無機微粉体Ａを添加したトナーであって、該トナーの個数平均粒径が３．０以上１０．０μｍ以下で、かつ平均円形度が０．９３０以上０．９９５以下であることを特徴とするトナーである。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも磁性体と結着樹脂を有するトナー粒子に、一次粒子の個数平均粒径が８０ｎｍ以上２２０ｎｍ以下であり、８００ｎｍ以上の粒径を有する凝集体の含有率が１個数％以下であり、粒子形状が立方体状及び／または直方体状であるペロブスカイト型結晶の無機微粉体Ａを添加したトナーであって、該トナーの個数平均粒径が３．０以上１０．０μｍ以下で、かつ平均円形度が０．９３０以上０．９９５以下であることを特徴とするトナー。
【請求項２】
該無機微粉体Ａのトナー中の含有率が０．０５質量％〜５．０質量％であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
該磁性トナー粒子にさらに個数平均粒径が３００ｎｍ以上３０００ｎｍ以下の粒径の無機微粉体Ｂを添加したことを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー。
【請求項４】
該無機微粉体Ａ，Ｂの個数平均粒径をＡ１、Ｂ１としたとき、以下の範囲であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナー。
０．０５≦Ａ１／Ｂ１≦０．５
【請求項５】
該無機微粉体Ｂの粒子形状が球状、または球状に近い多面体状であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナー。
【請求項６】
該無機微粉体Ｂがペロブスカイト型結晶の微粉体であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナー。
【請求項７】
該無機微粉体ＡとＢのトナー中の合計の含有率が１．０質量％以上６．０質量％以下であり、Ａの含有率をＡ２、Ｂの含有率をＢ２としたとき、以下の範囲であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のトナー。
０．２≦Ａ２／Ｂ２≦２
【請求項８】
該無機微粉体Ａ，Ｂがチタン酸ストロンチウム又はチタン酸バリウム、チタン酸カルシウムであることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトナー。
【請求項９】
該無機微粉体Ａ及び／又はＢが表面処理を施してあることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のトナー。
【請求項１０】
像担持体である支持体上に感光層と保護層を有する感光体に帯電部材を接触させて帯電させる工程、帯電部材の清掃を行うために帯電部材に接触している清掃部材、帯電された感光体に、静電潜像を形成させる静電潜像形成工程と、トナー担持体上に担持させたトナーを前記静電潜像に転移させて可視化する現像工程と、感光体上に形成されたトナー像を中間転写体を介して、または介さずに、転写材に転写させる転写工程、転写材に静電転写させる転写工程、転写工程後に感光体上に残った転写残余トナーを感光体上から除去するクリーニング工程を有する画像形成方法において、
該感光体表面のユニバーサル硬さ値ＨＵが１５０以上２４０以下（Ｎ／ｍｍ2）であり、かつ弾性変形率が４４％以上６５％以下であり、
該トナー粒子が少なくとも結着樹脂及び磁性体を含有し、該トナーの個数平均粒径が３．０μｍ以上１０．０μｍ以下で、かつ平均円形度が０．９３０以上０．９９５以下であり、さらに少なくとも粒子形状が立方体または直方体である一次粒子の個数平均粒径が８０ｎｍ以上２２０ｎｍ以下で、８００ｎｍ以上の粒径を有する凝集体の含有率が１個数％以下である粒子形状が立方体状及び／または直方体状であるペロブスカイト型結晶の無機微粉体Ａを添加したトナーであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項１１】
該無機微粉体Ａのトナー中の含有率が０．０５質量％〜５．０質量％であることを特徴とする請求項１０に記載の画像形成方法。
【請求項１２】
該トナーが該磁性トナー粒子にさらに個数平均粒径が３００ｎｍ以上３０００ｎｍ以下の粒径の無機微粉体Ｂを添加したトナーであることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の画像形成方法。
【請求項１３】
該無機微粉Ａ，Ｂの個数平均粒径をＡ１、Ｂ１としたとき、以下の範囲であることを特徴とする請求項１０又は１２に記載の画像形成方法。
０．０５≦Ａ１／Ｂ１≦０．５
【請求項１４】
該無機微粉体Ｂの粒子形状が球状、または球状に近い多面体状であることを特徴とする請求項１０乃至１３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１５】
該無機微粉体Ｂがペロブスカイト型結晶の微粉体であることを特徴とする請求項１０乃至１４のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１６】
該無機微粉体ＡとＢのトナー中の合計の含有率が１．０質量％以上６．０質量％以下であり、Ａの含有率をＡ２、Ｂの含有率をＢ２としたとき、以下の範囲であることを特徴とする請求項１０乃至１５のいずれかに記載の画像形成方法。
０．２≦Ａ２／Ｂ２≦２
【請求項１７】
該無機微粉体Ａ，Ｂがチタン酸ストロンチウム又はチタン酸バリウム、チタン酸カルシウムであることを特徴とする請求項１０乃至１６のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１８】
該無機微粉体Ａ及び／又はＢが表面処理を施してあることを特徴とする請求項１０乃至１７のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１９】
該感光体の感光体表面の表面粗さの十点平均粗さＲｚｊｉｓが０．１μｍ以上１．５μｍ以下であることを特徴とする請求項１０乃至１８のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項２０】
該感光体の保護層の表面が、感光体を回転駆動させながら、５００番以上４０００番以下のラッピングテープを保護層表面に接触させて、保護層の表面粗面化処理が施されていることを特徴とする請求項１９に記載の画像形成方法。
【請求項２１】
該保護層にフッ素系樹脂粉体を含有し、フッ素樹脂粉体の含有量が保護層全体の質量中の５質量％以上４０質量％以下であることを特徴とする請求項１０乃至２０のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項２２】
該帯電部材には、帯電部材を清掃する清掃部材が備えられていることを特徴とする請求項１０乃至２１のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項２３】
該帯電部材の清掃部材が、帯電部材に接触し、かつ帯電部材の長手方向に往復移動を行うことを特徴とする請求項２２に記載の画像形成方法。
【請求項２４】
該帯電部材の清掃部材がブラシであることを特徴とする請求項２２又は２３に記載の画像形成方法。
【請求項２５】
前記帯電部材が導電性基体上に形成された導電性、あるいは中抵抗な弾性体層と表面層との少なくとも２層構成からなり、該表面層には少なくともフッ素樹脂が含有されていることを特徴とする請求項１０乃至２４のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項２６】
前記帯電部材が前記感光体の回転駆動によって従動回転するローラ型の帯電部材であることを特徴とする請求項１０乃至２５のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項２７】
前記帯電部材の表面の表面粗さ（十点平均粗さＲｚｊｉｓ）をＣＲｚとし、前記感光体表面の表面粗さ（十点平均粗さＲｚｊｉｓ）をＤＲｚとしたとき、ＣＲｚが以下の範囲であることを特徴とする請求項１０乃至２６のいずれかに記載の画像形成方法。
（１．２／ＤＲｚ）＞ＣＲｚ
【請求項２８】
該感光体が円筒型であり、該クリーニング工程部が、感光体にクリーニングブレードを当接させてクリーニングを行う工程であり、さらに、感光体の回転中心を通る、鉛直上方方向を０度とし、感光体回転方向への角度を正としたときに該クリーニングブレードの先端位置が該円筒型感光体に当接している円筒中心角度が−３０度以上５０度以下であることを特徴とする請求項１０乃至２７のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項２９】
該現像工程部のトナー担持体が円筒型であり、該担持体より下方にあるトナーを該担持体に供給する持ち上げ手段を有することを特徴とする請求項１０乃至２８のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項３０】
該担持体の回転中心を通る水平線より下方に、現像器内のトナーを撹拌する撹拌装置が備えられていることを特徴とする請求項２９に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子写真方法、静電記録法などを利用した記録方法に用いられる感光体、及び画像形成方法に関するものである。詳しくは、静電潜像担持体上に形成された静電潜像をトナーにより現像した後、転写材上に転写させて画像形成を行う複写機、プリンター、ファックスに用いられる感光体及び画像形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
トナーの転写効率を高め、高画質化、廃トナー低減化による環境対応を達成するためにトナーを球形化するという提案が多数なされている（特許文献１，２）。
【０００３】
しかしながら、球形化したトナーを低湿環境下で、比較的プロセススピードが速い高速の一成分現像方式の機械に用いた場合、不定形のトナーに比べて、トナー自体のパッキング性（最密充填）が高いので、トナー同士の摺擦、摩擦が高くなり、流動性向上や、摩擦帯電性を制御するために添加する微粉体がトナー粒子に埋め込まれやすく、そのため、流動性が低下、摩擦帯電量が低下、帯電量の分布がブロード化してしまい、反転カブリが悪化しやすい傾向にあった。その傾向が特に汲み上げ現像方式の現像方法を用いることで、よりパッキングしやすくなり、上記の問題が顕著になる傾向が見られた。
【０００４】
特に球形化トナーで、磁性トナーの場合は、トナー粒子自体の磁気力により、よりパッキングしやすい傾向であり、上記のような問題が顕著に現われる傾向にある。
【０００５】
また、近年、ランニングコストを低減、また画像劣化（ドット再現性など）の低減等を目的に、感光体の膜強度を高くすることによって耐摩耗性及び耐傷性を向上させ、長寿命化が図れる電子写真感光体が求められている。
【０００６】
そのような電子写真感光体として、感光層上に保護層を設け、該保護層が感光体が分子内に不飽和重合性官能基を重合させた化合物を含有した表面層を用いることで達成されるという提案がなされている（特許文献３，４参照）。
【０００７】
また、感光体を帯電させる方法として、帯電部材を感光体に接触させて帯電させる接触帯電方法が知られている。例えば、導電性ローラに電圧を印加しながら、ローラを感光体の如き被帯電体に接触させ、被帯電体表面を所定に電位に帯電させるものである。このような接触帯電手段を用いればコロナ放電器と比較して低電圧化が図れ、オゾン発生量も減少することが可能である。
【０００８】
しかしながら、これらの接触帯電装置は感光体と非接触の帯電装置（コロナ）に比べて、感光体と帯電部材との微少な空間で帯電を行う、つまり感光体により近い位置で帯電を行うので、従来の非接触型の帯電装置に比べて感光体表面の変化、酸化劣化が激しく生じ、帯電の際に生じる放電生成物が感光体表面上に付着しやすい傾向にある。
【０００９】
そのような感光体の表面は水分を吸着しやすく、水分を吸着することで、表面抵抗が低下し、流れ画像という画像不良が発生しやすくなる。
【００１０】
特に上記で示した耐磨耗性が向上した電子写真感光体の場合、感光体自身の削れ量が少ないために、一次帯電工程で発生し、感光体表面に付着した放電生成物が、例えばクリーニングブレード等での掻き取り力では除去されにくく、高湿環境下においての画像流れや、クリーニングブレードへのダメージ、捲れといった問題点が生じる。
【００１１】
それらの問題を解決する方法として、これらの問題に対して、トナー中に研磨作用を有する粒子を添加し、前記の如き感光体表面に付着した帯電生成物を剥ぎ取ることによって改善させることがしられている。しかしながら従来用いられていた研磨粒子は粒径が大きく、粒度分布もブロードなため感光体表面を均一に研磨するには、トナーに多量に添加する必要があるが、多量に添加すると現像特性（特に飛散や反転カブリ、研磨粒子の蓄積）への問題が発生しやすかった。この点を改良したものとして、粒径を細かく疎粒を少なくしたチタン酸ストロンチウムを提案し、少量添加で優れた研磨効果がある無機微粉体を提案しているものもある（例えば特許文献５参照）。
【００１２】
しかしながら、それでも特に、高湿環境での使用の場合、耐摩耗性の高い感光体を用いた場合には、帯電生成物の除去には不十分であり、転写性の高い球形化したトナーを用いると、転写効率が高いために、感光体上の転写残トナーが少ないので、その分、クリーニングブレードへのトナー、無機微粉体の供給が少なくなるので、それらの無機微粉体によるブレードでの感光体への研磨力が低下するので、帯電性生物の除去には不十分な場合があり、長期の耐久により、画像流れが発生する問題が生じた。
【００１３】
【特許文献１】特開平２−１６７５６６号公報
【特許文献２】特開平５−６１２５１号公報
【特許文献３】特開２０００−６６４２５号公報
【特許文献４】特開２０００−２０６７１５号公報
【特許文献５】特開平１０−１０７７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は上述の如き問題点を解決したトナー及び画像形成方法を提供することである。具体的には特に、高画質化が期待できる球形化されたトナーの劣化防止、さらに長寿命化が期待できる耐磨耗性の高い感光体を用い、簡易なクリーニング構成であるブレードクリーニングを用いても、画像流れ等を防止し、耐久性の高い画像形成方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記の課題を解決するために本発明は、少なくとも磁性体と結着樹脂を有するトナー粒子に、一次粒子の個数平均粒径が８０ｎｍ以上２２０ｎｍ以下であり、８００ｎｍ以上の粒径を有する凝集体の含有率が１個数％以下であり、粒子形状が立方体状及び／または直方体状であるペロブスカイト型結晶の無機微粉体Ａを添加したトナーであって、該トナーの個数平均粒径が３．０以上１０．０μｍ以下で、かつ平均円形度が０．９３０以上０．９９５以下であることを特徴とするトナー及び、像担持体である支持体上に感光層と保護層を有する感光体に帯電部材を接触させて帯電させる工程、帯電部材の清掃を行うために帯電部材に接触している清掃部材、帯電された感光体に、静電潜像を形成させる静電潜像形成工程と、トナー担持体上に担持させたトナーを前記静電潜像に転移させて可視化する現像工程と、感光体上に形成されたトナー像を中間転写体を介して、または介さずに、転写材に転写させる転写工程、転写材に静電転写させる転写工程、転写工程後に感光体上に残った転写残余トナーを感光体上から除去するクリーニング工程を有する画像形成方法において、該感光体表面のユニバーサル硬さ値ＨＵが１５０以上２４０以下（Ｎ／ｍｍ2）であり、かつ弾性変形率が４４％以上６５％以下であり、該トナー粒子が少なくとも結着樹脂及び磁性体を含有し、該トナーの個数平均粒径が３．０μｍ以上１０．０μｍ以下で、かつ平均円形度が０．９３０以上０．９９５以下であり、さらに少なくとも粒子形状が立方体または直方体である一次粒子の個数平均粒径が８０ｎｍ以上２２０ｎｍ以下で、８００ｎｍ以上の粒径を有する凝集体の含有率が１個数％以下である粒子形状が立方体状及び／または直方体状であるペロブスカイト型結晶の無機微粉体Ａを添加したトナーであることを特徴とする画像形成方法により達成される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、トナー劣化が抑制されることによりカブリによる画像不良が防止され、また、転写効率の高い、解像度の高い高画質な画像が得られるトナーを提供し、さらに高耐久化が図られる感光体を用いた場合にも、画像流れ不良、クリーニングブレードの損傷、帯電部材への汚れも抑制されることから、長期にわたって良好な画像を得ることができる画像形成方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、本発明の画像形成方法を添付図面を参照しながら以下に説明する。図１は、本発明の画像形成方法を実施するために用いることができる具体的な装置の一例を示す。
【００１８】
図１において、１は感光ドラムで、その周囲に一次帯電ローラー６、現像器７、転写帯電ローラー２が設けられている。そして感光体１は感光体に接触する一次帯電ローラー６によって帯電される。そして、レーザー発生装置によりレーザー光Ｌを感光体１に照射することによって露光される。感光体１上の静電潜像は現像器７によってトナーで現像され、転写材を介して感光体に当接された転写ローラー２により転写材１上へ転写される。トナー画像をのせた転写材は搬送ガイドを経て定着器３へ運ばれ転写材上に定着される。また、一部感光体上に残されたトナーは感光体に接触するクリーニング弾性ブレード４により感光体表面上から除去され、さらに、帯電ローラに付着した無機部粉体等の汚染物質は清掃部材９（図１に示した清掃部材はシート型のブラシ清掃部材）により帯電部材表面から除去される画像形成方法である。
【００１９】
本発明の特徴は、図１で示す７の現像器内のトナーが少なくとも、磁性体と結着樹脂を有する磁性トナー粒子に、一次粒子の個数平均粒径が８０ｎｍ以上２２０ｎｍ以下であり、８００ｎｍ以上の粒径を有する凝集体の含有率が１個数％以下であり、粒子形状が立方体状及び／または直方体状であるペロブスカイト型結晶の無機微粉体Ａを添加したトナーであり、該トナーの個数平均粒径が３．０μｍ以上１０．０μｍ以下で、かつ平均円形度が０．９３０以上０．９９５以下であることを特徴とする磁性トナーを用いることにある。
【００２０】
トナーの平均円形度が０．９３０以上０．９９５以下であると、転写効率は上昇し、またトナーの帯電コントロールが容易で、帯電の均一化を得ることができる。さらに、上記のような円形度を有する場合、トナー粒子の比表面積が比較的小さいため、トナー粒子間の接触面積が減少し、トナー粉体のかさ密度は密となり、定着時の熱伝導を良化することで、定着性向上の効果も得ることができる。そして、比表面積が小さいということは、水分の吸着サイトが減少し、水分吸着による摩擦帯電量の変化なども抑制される。
【００２１】
トナーの平均円形度の値が０．９３０未満であると、転写効率は低下し、トナーの比表面積が増大し、その結果水分の吸着サイトが増え、摩擦帯電量の変化も大きくなってしまう。
【００２２】
平均円形度が０．９９５を超える磁性トナーは作製することが難しく、生産性の観点から好ましくない。
【００２３】
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００型」（シスメックス社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出する。
【００２４】
【数１】
2006195156.tif 000002
【００２５】
ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは該トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。測定は、５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子像の周囲長を用いる。
【００２６】
本発明における円形度はトナー粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合に１．０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。
【００２７】
また、円形度頻度分布の平均値を意味する平均円形度Ｃは、粒度分布の分割点ｉでの円形度（中心値）をｃｉ、測定粒子数をｍとすると、次式から算出される。
【００２８】
【数２】
2006195156.tif 000003
【００２９】
なお、本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度及び円形度標準偏差の算出に当たって、得られた円形度によって、粒子を円形度０．４〜１．０を０．０１ごとに等分割したクラスに分け、その分割点の中心値と測定粒子数を用いて平均円形度及び円形度標準偏差の算出を行う。
【００３０】
具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。分散させる手段としては、超音波分散機「Ｔｅｔｏｒａ１５０型」（日科機バイオス社製）を用い、２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならない様に適宜冷却する。また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６〜２７℃になるよう装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールし、一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍラテックス粒子を用いて自動焦点調整を行う。
【００３１】
トナー粒子の円形度測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー粒子濃度が３０００〜１万個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整し、トナー粒子を１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径２μｍ未満のデータをカットして、トナー粒子の平均円形度を求める。
【００３２】
さらに本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、従来よりトナーの形状を算出するために用いられていた「ＦＰＩＡ−１０００」と比較して、処理粒子画像の倍率の向上、さらに取り込んだ画像の処理解像度を向上（２５６×２５６→５１２×５１２）によりトナーの形状測定の精度が上がっており、それにより微粒子のより確実な補足を達成している装置である。
【００３３】
上記のような形状のトナーを用いる場合、少なくとも一次粒子の個数平均粒径が８０ｎｍ以上２２０ｎｍ以下であり、８００ｎｍ以上の粒径を有する凝集体の含有率が１個数％以下であり、粒子形状が立方体状及び／または直方体状であるペロブスカイト型結晶の無機微粉体Ａが添加されていなければならない。
【００３４】
特に球形化した磁性トナーの場合は、トナー自体のパッキング性が高くなり、トナー劣化が発生しやすいので、上記の無機微粉体Ａが添加されていることにより、それらの無機微粉体がトナー粒子の周りに存在しやすくなり、それらの粒子が介在し、トナー同士の接触面積が低下することで、摺擦、摩擦力低下し、流動性向上剤などの細かい微粉体の埋め込みが抑制され、トナー劣化が防止される。
【００３５】
さらに、無機微粉体Ａがトナー粒子の周囲に存在することで、感光体との離型性も高くなるので、転写効率もさらに高くなる。
【００３６】
球形化した磁性トナーの場合、トナー自体のパッキング性が高いので、該粒子の個数平均粒径が８０ｎｍ未満では、粒径が小さすぎて、トナー同士の摺擦力、摩擦力の低下が十分でなく、また、その粒子自身がトナー粒子に埋め込まれやすくなり、トナー劣化を促進させてしまうことがある。
【００３７】
また、球形化した磁性トナーの場合、トナー自体のパッキング性が高いので、２２０ｎｍを超えると、トナー粒子間に入り込めず、介在することが困難になり、トナー粒子の周りに存在しにくくなり、遊離したような状態になるので、トナー同士がそのような粒子を介さずに摺擦してしまうので、流動性向上剤などが直接トナー同士で摺擦するためにトナー粒子への埋め込みが促進されてしまうことがある。
【００３８】
また、粒子の形状が立方体状及び／または直方体状でないと、トナー粒子の周りに存在しにくくなり、遊離しやすくなるので、トナー同士の摺擦で流動化向上剤などの埋め込みが促進されてしまう。
【００３９】
また、粒子形状が立方体状及び／または直方体状であるペロブスカイト型結晶の無機微粉体を用いることで、高耐久化が可能な感光体を用いた場合に生じる感光体表面に付着した放電生成物を除去するのに、形状が角張っているため球状に近い多面体状のものと比べて、立方体、直方体の稜線が感光体に接触することで、帯電生成物の除去、掻き取りが効果的に行うことが可能になる。
【００４０】
焼結工程を経て製造されたチタン酸ストロンチウム、粒子の形状が球状、または球状に近い多面体状であるために、摩耗量の少ない感光体を用いた場合、感光体との接触面積が小さく、稜線が少ないために、帯電生成物の除去には不十分である。
【００４１】
個数平均粒径が８０ｎｍ未満ではクリーナー部における当該粒子の研磨効果が不十分であり、また、クリーナー部からのすり抜けも多くなり、帯電部材の汚染を促進させるので好ましくなく、一方、２２０ｎｍを超えると、クリーナー部での研磨効果が強すぎるためにドラムに傷が発生したり、またクリーニングブレードでの堰き止め効果が高くなり、ブレードと感光体との潤滑作用が低下するために、ブレードへの負荷が高くなり、ブレードが捲れたり、ブレード自身が欠け、摩耗したりする問題が生じる。
【００４２】
さらに、８００ｎｍ以上の粒径を有する凝集体の含有率が１個数％以下ででなければならない。１個数％を超えると、感光体への傷、クリーニングブレードの損傷などが生じてしまう。
【００４３】
なお、本発明における無機微粉体の粒径については、電子顕微鏡にて５万倍の倍率で撮影した写真から１００個の粒径を測定して求めた。
【００４４】
なお、立方体状、直方体状である無機微粉体の粒径は、微粉体の形状の中で最も長い長辺の長さ（Ｔ１）と最も短い短辺の長さ（Ｓ１）としたとき、以下の式を持って無機微粉体の粒径とした（図２参照）。
無機微粉体の粒径＝（Ｔ１＋Ｓ１）／２
【００４５】
該無機微粉体Ａの立方体状、直方体状の形状は、図３に電子顕微鏡にて５万倍の倍率で撮影した写真に示すような形状のことをあらわす。
【００４６】
また、無機微粉体Ａのトナー中の含有率は、０．０５質量％以上５質量％以下であることが好ましく、より好ましくは０．２質量％以上４．０質量％以下である。
【００４７】
無機微粉体Ａの含有率が０．０５質量％未満であると、転写効率への効果が低減し、特に、高耐久化が望める磨耗量の少ない感光体を用いた場合の、高湿環境下での使用による画像流れへの効果が低減するので好ましくなく、５．０質量％を超えると、無機微粉体Ａのブレードからのすり抜けが多くなることで、感光体表面に無機微粉体が融着しやすく、帯電部材の汚染も発生しやすい傾向になるので、好ましくない。
【００４８】
該磁性トナー粒子にはさらに、３００ｎｍ以上３０００ｎｍ以下の粒径の無機微粉体Ｂが添加されていることが好ましい。該粒子を添加することにより、クリーニング部よりすり抜けた無機微粉体Ａは、粒径が細かいため帯電部材に付着しやすく、帯電部材を汚染させやすいが、無機微粉体Ｂが添加されているとクリーニング部からすり抜けた無機微粉体Ａと帯電部材との間に介在し、付着力を弱めることができ、無機微粉体Ｂは粒径が大きいので付着力は比較的弱いので、帯電部材の汚染を低減させる効果があり、またクリーニング部で無機微粉体Ｂによる阻止層が形成されやすく、そのため無機未粉体Ｂのすり抜けも自体も低減させることができるので好ましい。
【００４９】
３００ｎｍ未満では介在による帯電部材の汚染効果が得られにくいので好ましくなく、３０００ｎｍを超えると、感光体への傷、ブレードの損傷が生じやすいので好ましくない。
【００５０】
また、無機微粉体ＡとＢの粒径をＡ１、Ｂ１としたとき、Ａ１／Ｂ１が０．０５以上０．５以下であるのが好ましい。粒径の差が大きすぎると、無機微粉体Ｂの影響が強くなり、ブレード部からの無機微粉体Ａのすり抜け効果が低下し、帯電部材が汚染しやすく、またブレード部での無機微粉体Ａの感光体への研磨性、流動性向上剤等のトナーへの埋め込み防止効果が低減し、粒径差が少ないと、帯電部材表面への介在による付着力低下効果が低減するので好ましくない。
【００５１】
さらに、無機部粉体Ｂの形状は球状、または球状に近い多面体状であることが好ましい。形状が角張った形状になるほど、感光体への傷、ブレードへの損傷が増すので好ましくない。
【００５２】
該無機微粉体Ｂの球状、または球状に近い多面体状の形状は、図６に電子顕微鏡にて５万倍の倍率で撮影した写真に示すような形状のことをあらわす。
【００５３】
無機微粉体Ｂの形状及び粒径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いた。具体的には日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭを用い、５０，０００倍に拡大したトナー上の微粒子を無作為にサンプリングし、その長軸径と短軸径の相加平均値を求め、当該微粒子の平均粒径とした。同様の操作を１００個の微粒子に渡っておこない、相加平均することにより当該微粒子の個数平均粒径とした。
【００５４】
さらに、無機微粉体ＡとＢのトナー中の合計の含有率が１．０質量％以上６．０質量％以下が好ましく、Ａの含有率をＡ２，Ｂの含有率をＢ２としたとき、Ａ２／Ｂ２が０．２以上２以下であることが好ましい。
【００５５】
Ａ２＋Ｂ２の含有率が１質量％未満ではトナー粒子表面への介在が少なく、流動性向上剤等の埋め込みに効果が現われにくく、また、画像流れへの効果も低減するので好ましくなく、６．０質量％を超えると超えると該無機微粉体Ａのブレードからのすり抜けが多くなることで、帯電部材の汚染が発生しやすい傾向になる。
【００５６】
また比率が０．２未満であると無機微粉体Ｂ２の効果が低減し、帯電部材の付着低減効果が低下、さらに無機部粉体Ａによる効果（画像流れ、トナー劣化）も低下し、２を超えると、無機微粉体Ａのすり抜けが多くなり、帯電部材表面での無機微粉体Ｂの介在効果も低下するので好ましくない。
【００５７】
本発明において用いる無機微粉体Ａ，Ｂはペロブスカイト型の結晶を持つものが好ましい。ペロブスカイト型無機微粉体の中でも更に好ましいものは、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム、チタン酸カルシウムであるが、その中でもチタン酸ストロンチウムが更に好ましい。
【００５８】
本発明に用いるペロブスカイト型結晶の無機微粉体Ａは、たとえば硫酸チタニル水溶液を加水分解して得た含水酸化チタンスラリーのｐＨを調整して得たチタニアゾルの分散液に、ストロンチウムの水酸化物を添加して、反応温度まで加温することで合成することができる。該含水酸化チタンスラリーのｐＨは０．５〜１．０とすることで、良好な結晶化度、および粒径のチタニアゾルが得られる。
【００５９】
また、チタニアゾル粒子に吸着しているイオンを除去する目的で、該チタニアゾルの分散液に、例えば、水酸化ナトリウム等のアルカリ性物質を添加することが好ましい。このとき、ナトリウムイオン等を含水酸化チタン表面に吸着させないために、該スラリーのｐＨを７以上にしないことが好ましい。また、反応温度は６０℃〜１００℃程度が好ましく、所望の粒度分布を得るためには、昇温速度を３０℃／時間以下にすることが好ましく、反応時間は３〜７時間であることが好ましい。
【００６０】
また、該無機微粉体の結晶構造がペロブスカイト型（３種類の異なる元素で構成された面心立方格子）であることを確認するには、Ｘ線回折測定を行うことで確認することができる。
【００６１】
さらに、該無機微粉体Ａ及び／又はＢは現像特性を考慮し、摩擦帯電極性、環境による摩擦帯電量を制御、またドラム傷の防止の点から、微粉体の表面を処理したほうが好ましい。
【００６２】
表面処理剤としては、カップリング剤やシリコーンオイル、脂肪酸金属塩、脂肪酸などの処理剤が挙げられる。
【００６３】
表面処理を行うことで、例えば、親水基と疎水基を有する化合物であるカップリング剤の場合、親水基側が無機微粉体表面を覆うことで疎水基側が外側になるので、微粉体の疎水化処理がなされ、環境による摩擦帯電量の変動を抑制させることができ、また、アミノ基、フッ素などの官能基を導入したカップリング剤により、摩擦帯電量の制御も容易にできる。
【００６４】
さらに、上述のような表面処理剤で表面を処理することにより、無機微粉体Ａ及び／又はＢ中に含まれるドラム傷の原因となる、遊離している平均粒径よりも小さいかけらなどの微粉（特に針状や薄い板状のような感光体表面に刺さりやすい形状のかけら、微粉）を無機微粉体表面に固定する担持作用があるので、ドラム傷の防止効果もあるので好ましい。
【００６５】
また、上述のような表面処理剤の場合には分子レベルでの表面処理のために、該無機微粉体の形状がほとんど変化せず、立方体状、直方体形状による掻き取り力が維持されるのでより好ましい。
【００６６】
カップリング剤としてはチタネート系、アルミニウム系、シラン系カップリング剤等が挙げられ、脂肪酸金属塩としてはステアリン酸亜鉛、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウムなどが挙げられ、また脂肪酸であるステアリン酸などでも同様の効果が得られる。
【００６７】
処理の方法は、処理する表面処理剤などを溶媒中に溶解、分散させ、その中に無機微粉体を添加した、撹拌しながら溶媒を除去して処理する湿式方法や、カップリング剤、脂肪酸金属塩と無機微粉体を直接混合して撹拌しながら処理を行う乾式方法などが挙げられる。
【００６８】
また、表面処理については無機微粉体を完全に処理、被覆する必要は無く、効果が得られる範囲で無機微粉体が露出していても良い。つまり表面の処理が不連続に形成されていても良い。
【００６９】
トナーの個数平均粒径は３．０μｍ以上１０．０μｍ以下でなければならない。３μｍを下回ると、トナーの凝集が著しくなり、トナー劣化が促進されてしまい、ハンドリングに問題が生じる。１０μｍを超えると１００μｍ以下のドット潜像または細線の再現が不十分になり、高解像・高精細の現像方式を達成することができないし、トナー粒子の比表面積が減るので、見かけ上、トナー粒子から離れた部分に存在する無機微粉体が多くなるので、帯電部材の汚れが発生しやすい。
【００７０】
トナーの粒度分布については、種々の方法によって測定できるが、本発明においてはコールターカウンターのマルチサイザーを用いて行った。
【００７１】
コールターカウンターのマルチサイザーＩＩ型（コールター社製）に、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＣＸ−１パーソナルコンピューター（キヤノン製）を接続し、電解液は特級または１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。測定法としては前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターカウンターのマルチサイザーＩＩ型により、アパーチャーとして、トナー粒径を測定するときは１００μｍアパーチャーを用い、無機微粉体粒径を測定するときは１３μｍアパーチャーを用いて測定する。トナー及び無機微粉体の体積、個数を測定して、体積分布と、個数分布とを算出した。
【００７２】
本発明のトナーは、トナーの流動性を向上させるため、また、転写効率を向上させるために無機或いは有機の微粉体をトナー粒子に外添させた方が好ましい。このような微粉体としては、例えばフッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末；湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ、微粉末酸化チタン（チタニア）、微粉末アルミナ、ハイドロタルサイト類化合物（例えばＭｇ0.72Ａｌ0.28（ＯＨ）2（ＣＯ3）0.14・０．５４Ｈ2Ｏで示される層状の化合物）それらをシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイル等により表面に疎水化処理を施した処理シリカ、処理酸化チタン、処理アルミナ等が挙げられる。
【００７３】
好ましい無機微粉体としては、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された微粉体であり、乾式法シリカまたはヒュームドシリカと称されるものである。
【００７４】
本発明のトナーの製造方法は特に限定されず、懸濁重合法、乳化重合法、会合重合法、混練粉砕法などが用いられる。
【００７５】
例えば、混練粉砕法におけるトナーの製造方法について説明する。
【００７６】
本発明の粉砕法トナーに用いられる結着樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸アクリル共重合体、塩化ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂等を単独または混合して使用できるが、中でもスチレン−アクリル、スチレン−メタクリル共重合樹脂、ポリエステル樹脂が好ましく、さらには、少なくともポリエステル樹脂などの縮重合系樹脂とビニル系樹脂が一部反応した、ポリエステル系ユニットとビニル系重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂成分を用いることが、帯電性や定着性、保存安定性の上で特に好ましい。このハイブリッド樹脂は、本来相溶性の悪い２種類の樹脂が均一に分散しているため、両樹脂の特性を活かすことができる。
【００７７】
また本発明の粉砕法トナーを正帯電性に制御する場合は、脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートなどの４級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩；アミン及びポリアミン系化合物；高級脂肪酸の金属塩；アセチルアセトン金属錯体；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドなどのジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートなどのジオルガノスズボレート等を添加する。また、負帯電性に制御する場合は、有機金属錯体、キレート化合物が有効で、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸系の金属錯体を用いることができる。使用量は結着樹脂１００質量部に対して０．１〜１５質量部、好ましくは０．１〜１０質量部である。
【００７８】
本発明の粉砕法トナーには、必要に応じて離型剤を添加することができる。例えば低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックスまたはその酸化物；カルナバワックス、モンタン酸エステルワックスなどの脂肪族エステルを主成分とするワックスまたは、その一部または全部を脱酸化したものなどが挙げられる。また、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸などの飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールなどの飽和アルコール；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族ビスアミド類；ステアリン酸亜鉛などの脂肪酸金属塩；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンなどのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化物なども用いることができる。添加量は結着樹脂１００質量部に対して０．１〜２０質量部、好ましくは０．５〜１０質量部である。
【００７９】
本発明のトナーには着色剤として磁性体を用いることで、磁性トナーを構成することができる。本発明に用いる磁性体としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライトの如き酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような金属、或いは、これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金、及びこれらの混合物等が挙げられる。
【００８０】
具体的には、磁性体としては、四三酸化鉄（Ｆｅ3Ｏ4）、三二酸化鉄（γ−Ｆｅ2Ｏ3）、酸化鉄亜鉛（ＺｎＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄イットリウム（Ｙ3Ｆｅ5Ｏ12）、酸化鉄カドミウム（ＣｄＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ガドリニウム（Ｇｄ3Ｆｅ5Ｏ12）、酸化鉄銅（ＣｕＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄鉛（ＰｂＦｅ12Ｏ19）、酸化鉄ニッケル（ＮｉＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ネオジム（ＮｄＦｅ2Ｏ3）、酸化鉄バリウム（ＢａＦｅ12Ｏ19）、酸化鉄マグネシウム（ＭｇＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄マンガン（ＭｎＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ランタン（ＬａＦｅＯ3）、鉄粉（Ｆｅ）、コバルト粉（Ｃｏ）、ニッケル粉（Ｎｉ）等が挙げられる。上述した磁性体を単独で或いは２種以上組合せて使用する。特に好適な磁性体は、四三酸化鉄またはγ−三二酸化鉄の微粉末である。
【００８１】
これらの強磁性体は平均粒径が０．０５〜１．００μｍで、７９５．８ｋＡ／ｍ印加での磁気特性が抗磁力（Ｈｃ）１．６〜１２．０ｋＡ／ｍ、飽和磁化（σｓ）５０〜２００Ａｍ2／ｋｇ（好ましくは５０〜１００Ａｍ2／ｋｇ）、残留磁化（σｒ）２〜２０Ａｍ2／ｋｇのものが好ましい。
【００８２】
また、磁性酸化鉄の形状は、八面体であることが好ましい。このような形状を呈する磁性酸化鉄粒子は粒子同士が分離しやすく、凝集性が少なく、結着樹脂へ均一に分散できるためである。また、この様な磁性酸化鉄粒子は、粒子表面に凹凸があったり、多くの面と稜線を有し、適度な角度を有するため、結着樹脂に対する密着性にも優れ物理的に磁性トナー表面上においても固着されているので、磁性トナー粒子からの脱落を防止できる。
【００８３】
また、結着樹脂１００質量部に対して、磁性体６５〜２００質量部、好ましくは７０〜１５０質量部使用するのが良い。
【００８４】
また、着色剤としては、カーボンブラック、チタンホワイトやその他あらゆる顔料及び／または染料をさらに用いても構わない。
【００８５】
例えば本発明のトナーを磁性カラートナーとして使用する場合には、染料としては、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、４、Ｃ，Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．べーシックグリーン４、６等がある。顔料としては、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロ−、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウォッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等がある。
【００８６】
次に、結着樹脂と離型剤、磁性体、さらには顔料または染料などの着色剤、また必要に応じてその他の添加剤等を、ヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合機により十分混合してから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーのような熱混練機を用いて溶融混棟し、得られた混練物を冷却した後、粉砕手段によって粗粉砕し、適当な粉砕・分級手段によって微粉砕・分級を行い、トナー粒子を作製することができる。
【００８７】
微粉砕装置としては、前述のような粉砕装置を用いることができるが、ジェットミルなどのような気流式粉砕機を用いる場合には、所望の円形度のトナーが得られにくいので、処理量を下げて、粉砕圧を下げることによってソフト粉砕を行うか、粉砕後にさらに表面改質処理工程を加えることが必要になるが、トナー生産効率向上の面から、粉砕手段としては、機械式粉砕機を用いることがより好ましい。
【００８８】
機械式粉砕機としては、例えば、ホソカワミクロン（株）製粉砕機イノマイザー、川崎重工業（株）製粉砕機ＫＴＭ、ターボ工業（株）製ターボミルなどを挙げることができ、これらの装置をそのまま、あるいは適宜改良して使用することが好ましい。
【００８９】
また粉砕後に球形化処理を行っても構わない。例えば、ホソカワミクロン社製のメカノフージョンシステムや奈良機械製作所製のハイブリダイゼーションシステム等の装置のように、高速回転する羽根によりトナーをケーシングの内側に遠心力により押しつけ、圧縮力、摩擦力等の力によりトナーに機械的衝撃力を加える方法が挙げられる。
【００９０】
そして、必要に応じて上述の無機微粉体Ａ，Ｂ、流動性向上剤などをヘンシェルミキサー等の混合機により十分混合することによりトナーを得ることができる。
【００９１】
次に懸濁重合法における本発明のトナーの製造方法について説明する。
【００９２】
重合法による製造方法により円形度の高いトナーを得ることができる。
【００９３】
まず重合性単量体中に、低軟化点物質、極性樹脂、磁性体、荷電制御剤、重合開始剤、その他の添加剤（着色剤など）を加え、ホモジナイザー、超音波分散機等によって均一に溶解または分散せしめた単量体系を、分散安定剤を含有する水相中に通常の撹拌機またはホモジナイザー、ホモミキサー等により分散せしめる。この際、好ましくは単量体液滴が所望の現像剤粒子のサイズを有するように、撹拌速度、時間を調整し造粒する。その後は、分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行なえばよい。重合温度は４０℃以上、一般的には５０℃〜９０℃の温度に設定して行なうのがよい。また、重合反応後半に昇温してもよく、さらに、現像剤定着時の臭いの原因等になる未反応重合性単量体、副生成物等を除去するために、反応後半または反応終了時に一部水系媒体を留去してもよい。反応終了後、生成した現像剤粒子を洗浄、濾過により回収し乾燥する。懸濁重合法においては、通常単量体系１００質量部に対して水３００質量部〜３０００質量部を分散媒として使用するのが好ましい。
【００９４】
トナーの粒度分布制御や粒径の制御は、造粒時の系のｐＨ調整、難水溶性の無機塩や保護コロイド作用をする分散剤の種類や添加量を変える方法や、機械的装置条件、例えばローターの周速、パス回数、撹拌羽根形状等の撹拌条件や、容器形状または水溶液中での固形分濃度等を制御することにより行なえる。
【００９５】
本発明に用いられる重合性単量体としては、スチレン、ｏ−（ｍ−、ｐ−）メチルスチレン、ｍ−（ｐ−）エチレンスチレン等のスチレン系単量体；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ベヘニル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体；ブタジエン、イソプレン、シクロヘキサン、（メタ）アクリロニトリル、アクリル酸アミド等の単量体が好ましく用いられる。
【００９６】
また重合時に添加する極性樹脂としては、スチレン（メタ）アクリル酸の共重合体、マレイン酸共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂が好ましく用いられる。
【００９７】
また、本発明で使用される低軟化点物質としては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロプッシュワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、エステルワックス及びこれらの誘導体、またはこれらのグラフト／ブロック化合物等が好ましく用いられる。
【００９８】
本発明に用いられる荷電制御剤としては、公知のものが使用できるが、重合阻害性がなく水系への可溶化物のない荷電制御剤が特に好ましい。具体的化合物としては、ネガ系としてサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸、それらの誘導体の金属化合物、スルホン酸を側鎖に持つ高分子化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、珪素化合物、カリックスアレン等が利用でき、ポジ系としては４級アンモニウム塩、該４級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物等が好ましく用いられる。該荷電制御剤は重合性単量体１００質量部に対し０．２〜１０質量部が好ましい。
【００９９】
本発明で使用される重合開始剤としては、例えば２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチルニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ系重合開始剤、ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロキシペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド等の過酸化物系重合開始剤が用いられる。
【０１００】
該重合開始剤の添加量は、目的とする重合度により変化するが一般的には単量体に対して０．５質量％〜２０質量％添加されて用いられる。重合開始剤の種類は重合法により若干異なるが、１０時間半減期温度を参考に単独または混合し利用される。
【０１０１】
懸濁重合を利用する場合に用いる分散剤としては、例えば無機系酸化物として、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタ珪酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ、磁性体、フェライト等が挙げられる。また有機系化合物としては、例えばポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプン等が水相に分散させて使用される。
【０１０２】
これらの分散剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．２〜２．０質量部を使用するのが好ましい。
【０１０３】
これらの分散剤は市販のものをそのまま用いてもよいが、細かい均一な粒度を有する分散粒子を得るために、分散媒中にて高速撹拌下にて該無機化合物を生成させて得ることもできる。例えばリン酸カルシウムの場合、高速撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合することで懸濁重合法に好ましい分散剤を得ることができる。
【０１０４】
またこれらの分散剤の微細化のために、０．００１〜０．１質量部の界面活性剤を併用してもよい。具体的には市販のノニオン、アニオン、カチオン型の界面活性剤が使用でき、例えば、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等が好ましく用いられる。
【０１０５】
また、磁性体、着色剤などは粉砕法トナーと同様のものを用いて構わない。
【０１０６】
また、画像形成方法で使用する感光体としては、感光層上に保護層を有し、該感光体表面のユニバーサル硬さ値ＨＵが１５０以上２４０以下（Ｎ／ｍｍ2）であり、かつ弾性変形率が４４％以上６５％以下の感光体を使用する。
【０１０７】
該保護層を有する感光体表面のユニバーサル硬さ値（以下ＨＵ）が１５０以上２４０以下（Ｎ／ｍｍ2）であり、かつ弾性変形率が４４％以上６５％以下の感光体を用いることで、感光体表面の機械的劣化が抑制され、表面層の摩耗量、感光体の傷が低減され、感光体の高耐久化が図られる。
【０１０８】
一般的に膜の硬度は外部応力に対する変形量が小さいほど高く、電子写真感光体も当然の如く鉛筆硬度やビッカース硬度が高いものが機械的劣化に対する耐久性が向上すると考えられている。しかしながら、これらの測定により得られる硬度が高いものが必ずしも耐久性の向上を望めたわけではなく、上記の範囲が良好であることが分かった。
【０１０９】
ＨＵと弾性変形率を切り離してとらえることはできないが例えばＨＵが２４０Ｎ／ｍｍ2を超えるものであるとき、弾性変形率が４４％未満であるとクリーニングブレードや帯電、転写ローラに挟まれた紙粉やトナー等が感光体の弾性力が不足しているが故に、また、弾性変形率が６５％より大きいと弾性変形率は高くても弾性変形量は小さくなってしまうが故に、結果として局部的に大きな圧力がかかり傷が発生しやすくなり、感光体の摩耗量も増大してしまう。よって、ＨＵが高いものが必ずしも感光体として最適ではないと考えられる。
【０１１０】
また、ＨＵが１５０Ｎ／ｍｍ2未満で弾性変形率が６５％を超えるもの場合、たとえ弾性変形率が高くても塑性変形量も大きくなってしまいクリーニングブレードや帯電、転写ローラに挟まれた紙粉やトナーが擦られることで削れたり細かい傷が発生し、耐久寿命が短くなってしまう。
【０１１１】
ＨＵ（ユニバーサル硬さ値）及び弾性変形率は、圧子に連続的に荷重をかけ、荷重下での押し込み深さを直読し連続的硬さを求められる微小硬さ測定装置フィシャースコープＨ１００Ｖ（Ｆｉｓｃｈｅｒ社製）を用いて測定した。圧子は対面角１３６°のビッカース四角錐ダイヤモンド圧子を使用した。
【０１１２】
出力チャートの概略を図４に、本発明の電子写真感光体を測定した例を図５に示す。図４は縦軸は荷重（ｍＮ）で横軸は押し込み深さｈ（μｍ）であり、図５は段階的（各点０．１ｓの保持時間で２７３点）に荷重を増加させ６ｍＮまで荷重をかけ、その後同様に段階的に荷重を減少させた結果である。
【０１１３】
本発明の感光体表面のＨＵ（ユニバーサル硬さ値：以下ＨＵと呼ぶ）は、２ｍＮで押し込んだ時の同荷重下での押し込み深さから下記式（１）によって規定される。
ＨＵ＝試験荷重（Ｎ）／試験荷重でのビッカース圧子の表面積（ｍｍ2）
＝０．００２／２６．４３ｈ2（Ｎ／ｍｍ2）                    （１）
【０１１４】
また、弾性変形率はＨＵと同様に２ｍＮで押し込んだ圧子が膜に対して行った仕事量（エネルギー）、すなわち圧子の膜に対する荷重の増減によるエネルギーの変化より求めたものであり、下記式（２）からその値は求まる。全仕事量Ｗｔ（ｎＷ）は図４中のＡ−Ｂ−Ｄ−Ａで囲まれる面積で表され、弾性変形の仕事量Ｗ（ｎＷ）はＣ−Ｂ−Ｄ−Ｃで囲まれる面積で表される。
弾性変形率Ｗｅ＝Ｗ／Ｗｔ×１００（％）              （２）
【０１１５】
上記のような高耐久な感光体を接触帯電による画像形成方法で用いる場合に、感光体表面に付着した放電生成物の影響により、画像流れ、帯電部材の汚染、クリーニングブレードへのダメージが発生しやすいために、それらの放電生成物を除去させることが必要になってくる。
【０１１６】
そのために、無機微粉体Ａをトナーに添加する必要がある。
【０１１７】
また、感光体表面の表面の表面十点平均粗さＲｚｊｉｓが０．１μｍ以上１．５μｍ以下であることが好ましい。表面が粗れていることで、ブレードと感光体との接触面積が低下するので、滑り性が増し、ブレード捲れ、ブレードへのダメージが低減、さらにトナーの付着力も低減するので感光体表面へのトナー融着も低減でき、さらに転写効率も高くなるので好ましい。
【０１１８】
Ｒｚｊｉｓが０．１μｍ未満であると、滑り性向上の効果が低く、ブレードへの負荷低減効果が現われにくく、１．５μｍを超えるとトナーのすり抜けが発生しやすくなるので好ましくない。
【０１１９】
表面を粗す方法としては、表面ブラスト処理、保護層中への粗し剤の添加などが挙げられるが、ラッピングテープの番訂を変えることで、表面粗さの制御が容易で、安定的に粗すことが可能な保護層の表面を感光体を回転駆動させながら、５００番以上４０００番以下のラッピングテープを保護層表面に接触させて、表面の粗面化を行うことが好ましい。
【０１２０】
表面十点平均粗さＲｚｊｉｓの測定は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）に基づき、サーフコーダーＳＥ−３５００（小坂研究所製）にて、カットオフを０．８ｍｍ、測定長さを８ｍｍとして測定を行った。
【０１２１】
また保護層には保護層全体の質量中の５質量％以上４０質量％以下のフッ素系樹脂粉体を含有している方が好ましい。フッ素系樹脂粉体を含有させることにより、感光体表面の滑り性が増すことでブレードへの負荷が小さくなりブレード欠けやブレード自身の摩耗低減に効果があるので好ましい。
【０１２２】
５％未満であると、滑り性の効果がほとんど見られず、ブレードへの負荷が増し、捲れやすくなり、４０％超では硬化性樹脂の効果を阻害してしまうので膜強度が低下し、耐久性が低下し、また感光体が滑りすぎるの、無機微粉体Ａによる、放電生成物の掻き取り能力が低下するので、画像流れが生じやすい傾向にあるので好ましくない。
【０１２３】
電子写真感光体の感光体表面のユニバーサル硬さ、弾性変形率の特性を上述したような範囲にするには、硬化性樹脂により形成された保護層であることが好ましい。硬化性樹脂を用いることで、硬化性樹脂の硬化度を調整することで、電子写真感光体のＨＵ、特に弾性変形率を上述した範囲にすることが容易になるからである。
【０１２４】
硬化、重合の形態としては、熱や放射線、光による付加、縮合反応による形態がある。
【０１２５】
また、特に不飽和重合性官能基を重合させた化合物を含有することにより膜強度が向上し耐久による電子写真感光体の表面層の削れが抑制され、高耐久化が図られる。つまり、不飽和重合とは、ラジカル及びイオン等によって不飽和基、例えばＣ＝Ｃ、Ｃ≡Ｃ、Ｃ＝Ｏ、Ｃ＝Ｎ、Ｃ≡Ｎ等が重合する反応であるが、主にはＣ＝Ｃである。
【０１２６】
これらの不飽和重合性官能基を有する化合物を重合、架橋させることで、その感光層中において不飽和重合性官能基を有する化合物は少なくとも２つ以上の架橋点をもって３次元架橋構造の中に共有結合を介して取り込まれる。
【０１２７】
前記不飽和重合性官能基を有する化合物は、それのみを重合、架橋させる、あるいは他の重合性基を有する化合物と混合させることのいずれもが可能であり、その種類／比率は全て任意に決定できる。
【０１２８】
不飽和重合性官能基を有する化合物とその他の重合性化合物の官能基が、同一の基あるいは互いに重合可能な基である場合には、両者は共有結合を介した共重合３次元架橋構造をとることが可能である。
【０１２９】
両者の官能基が互いに重合しない官能基である場合には、感光層は少なくとも二つ以上の３次元硬化物の混合物あるいは主成分の３次元硬化物中に他の重合性化合物単量体、あるいはその硬化物を含んだものとして構成されるが、その配合比率／製膜方法をうまくコントロールすることで、ＩＰＮ（Ｉｎｔｅｒ  Ｐｅｎｅｔｒａｔｉｎｇ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）、即ち、相互進入網目構造を形成することが可能である。
【０１３０】
このような上記のように電子写真感光体の表面層が３次元架橋構造を有することにより、膜強度が高くなり、長期の耐久による画像形成が可能な電子写真感光体を提供することができる。
【０１３１】
以下に、不飽和重合性官能基の具体例を以下に示すが、これらに限定されるものではない。
【０１３２】
【化１】
2006195156.tif 000004
【０１３３】
上記中、Ｒは置換基を有してもよいメチル基、エチル基及びプロピル基等のアルキル基、置換基を有してもよいベンジル基及びフェネチル基等のアラルキル基、置換基を有してもよいフェニル基、ナフチル基及びアンスリル基等のアリール基又は水素原子等を示す。
【０１３４】
更に、不飽和重合官能基をもつ化合物が正孔輸送化合物であることが好ましい。正孔輸送化合物であると、電荷発生材料からの電荷（正孔）の注入が起こり易く、残留電位の上昇や、感度悪化、繰り返し使用時の電位変動を抑制し易くなるからである。
【０１３５】
次に好ましい正孔輸送化合物の例を下記式（１）で示すが、これらに限定されるものではない。
【０１３６】
【化２】
2006195156.tif 000005
【０１３７】
Ｐ１及びＰ２は不飽和重合性官能基を示し、Ｐ１とＰ２は同一でも異なってもよい。Ｚは置換基を有してもよい有機残基を示し、Ｙは水素原子を示す。ａ、ｂ及びｄは、０又は１以上の整数を示す。但し、ａ＝０の場合はｂ＋ｄは３以上の整数、ｂ又はｄが０の場合はａは２以上の整数、その他の場合はａ＋ｂ＋ｄは３以上の整数を示す。また、ａが２以上の場合Ｐ１は同一でも異なってもよく、ｄが２以上の場合Ｐ２は同一でも異なってもよく、またｂが２以上の場合、Ｚは同一でも異なってもよい。
【０１３８】
ここで、「ａが２以上の場合Ｐ１は同一でも異なってもよく」とは、それぞれ異なるｎ種類の不飽和重合性官能基をＰ１１、Ｐ１２、Ｐ１３、Ｐ１４、Ｐ１５…ｐｌｎと示した場合、例えばａ＝３の時に正孔輸送性化合物Ａに直接結合する不飽和重合性官能基Ｐ１は３つとも同じものでも、二つ同じで一つは違うもの（例えば、Ｐ１１とＰ１１とＰ１２とか）でも、それぞれ３つとも異なるもの（例えば、Ｐ１２とＰ１５とＰ１７とか）でもよいということを意味するものである（「ｄが２以上の場合Ｐ２は同一でも異なってもよく」というのも、「ｂが２以上の場合、Ｚは同一でも異なってもよい」というのもこれを同様なことを意味するものである）。
【０１３９】
上記式（１）のＡは正孔輸送性基を示し、正孔輸送性を示すものであればいずれのものでもよく、Ｐ１やＺを水素原子に置き換えた水素付加化合物（正孔輸送性化合物）として示せば、例えばオキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、トリフェニルアミン等のトリアリールアミン誘導体、９−（ｐ−ジエチルアミノスチリル）アントラセン、１，１−ビス−（４−ジベンジルアミノフェニル）プロパン、スチリルアントラセン、スチリルピラゾリン、フェニルヒドラゾン類、チアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、フェナジン誘導体、アクリジン誘導体、ベンゾフラン誘導体、ベンズイミダゾール誘導体、チオフェン誘導体及びＮ−フェニルカルバゾール誘導体等が挙げられる。
【０１４０】
以下に正孔輸送性化合物の好ましい例を挙げるが、これらに限定されるものではない。
【０１４１】
【表１】
2006195156.tif 000006
【０１４２】
また、不飽和重合性官能基の重合／架橋を放射線により行うことが好ましい。放射線による重合の最大の利点は、重合開始剤を必要としない点であり、これにより非常に高純度な三次元感光層マトリックスの作製が可能となり、良好な電子写真特性を確保することができる。また、短時間で、かつ効率的な重合反応であるがゆえに生産性も高い。更に、放射線は透過性に優れるので、添加剤等の遮蔽物質が層中に存在したり厚い層を形成する際の硬化阻害の影響が非常に小さいこと等も挙げられる。
【０１４３】
使用する放射線としては、電子線及びγ線が挙げられるが、効率の点では電子線が好ましい。電子線照射をする場合、加速器としてはスキャニング型、エレクトロカーテン型、ブロードビーム型、パルス型及びラミナー型等いずれの形式も使用することができる。また、電子線を照射する場合に、本発明においては、電気特性及び耐久性能を発現させる上で照射条件が非常に重要である。加速電圧は３００ｋＶ以下が好ましく、最適には１５０ｋＶ以下である。また、線量は好ましくは１ｋＧｙ〜１０００ｋＧｙの範囲である。線量が１ｋＧｙよりも少ない場合には架橋が不十分となり易く、１０００ｋＧｙを超えると電子写真感光体の劣化が起こり易いので注意が必要である。より好ましくは５ｋＧｙから２００ｋＧｙの範囲である。
【０１４４】
さらに、本発明では表面層をより硬化させるために、電子線による重合反応時に熱を加えるとよい。熱を加えるタイミングとしてはラジカルが存在する間に感光体が一定の温度になっていれば良いため、電子線照射前、照射中、照射後、いずれの段階で加熱してもよい。加熱温度は、感光体の温度が室温〜２５０℃となるように調整すればよい。より好ましくは５０℃〜２００℃である。温度が上記範囲よりも高い場合には、電子写真感光体の材料に劣化が生じるからである。加温する時間は、その温度にもよるが、おおよそ数秒から数十分程度であるとよい。
【０１４５】
照射および加温時の雰囲気は、大気中、窒素およびヘリウム等の不活性ガス中、真空中のいずれの場合であっても構わない。酸素によるラジカルの失活を抑制することができるという点で、不活性ガス中あるいは真空中が好ましい。
【０１４６】
また、帯電部材には帯電部材の表面を清掃する清掃部材が備えられているほうが好ましい。
【０１４７】
長期耐久を行うことにより、どうしても、クリーナー部からすり抜けたトナーの添加剤が帯電部材に付着しやすく、また蓄積も生じるので、表面に付着した汚染物質を清掃部材で除去できる装置を備えたいた方が好ましい。
【０１４８】
その清掃部材は、帯電部材表面に接触して、帯電部材の長手方向に往復移動ができるようにした方が好ましい。往復移動させることにより、部材表面に付着した汚染物質を散らす効果が増すことで、汚染物質を除去することができ、また汚染ムラなども抑制できるので好ましい。
【０１４９】
清掃部材としては、帯電部材の表面に接触する部材であれば特に限定はないが、帯電部材への負荷の点からブラシ形状が好ましい。パッドや、スポンジローラなどでは帯電部材自体を傷つけやすく、帯電部材の寿命が低下し、帯電部材の傷に起因する帯電不良による縦スジ画像が発生するので好ましくない。
【０１５０】
帯電部材は、少なくとも感光体に均一に当接させることができる弾性層と、汚れや弾性層からのオイルなどの染み出し防止する、汚染物質の付着を低減させる点から、表面層の２層以上の構成からなり、さらに表面層にはフッ素樹脂が含有されていることが好ましい。
【０１５１】
離型性の高いフッ素樹脂を表面層に用いることで、該無機部粉体の付着力を低下させ、汚染物質の付着を低減、またブラシ清掃部材などでの散らし、除去効果が高まるので好ましい。
【０１５２】
さらに、帯電部材の表面粗さＣＲｚは、感光体の表面粗さをＤＲｚとしたとき１．２／ＤＲｚ未満であることが好ましい。
【０１５３】
帯電部材への表面の汚れは、帯電部材の表面粗さが小さくなると、汚染物質の帯電部材表面でのひっかかりが少なくなり、汚れが低減しやすくなり、表面粗さが大きくなると、汚染物質のひっかかりが多くなるので、より汚れやすくなる。
【０１５４】
また、感光体の表面粗さは、表面が多少あれているほうが、クリーニングブレードとの摩擦力も低減し。ブレード捲れ、ブレードへの損傷という点では遊離であるが、その分、トナーに添加された細かい無機微粉体がクリーニングブレードからすり抜けやすくなり、そのため、帯電部材表面も汚染しやすくなる傾向にある。
【０１５５】
そのため、鋭意検討を行った結果、帯電部材の表面粗さはＣＲｚは１．２／ＤＲｚ未満であることが好ましいことが分かった。感光体の表面粗さが粗れているほど、帯電部材の表面粗さは小さくした方が汚れの低減に効果のあることが確認され、ＣＲｚが１．２／ＤＲｚ以上であると、帯電部材の表面が汚れやすくなり好ましくない。
【０１５６】
表面十点平均粗さＲｚｊｉｓの測定は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）に基づき、サーフコーダーＳＥ−３５００（小坂研究所製）にて、カットオフを０．８ｍｍ、測定長さを８ｍｍとして測定を行った。
【０１５７】
クリーニング装置としては、図１に示すように、感光体１の上方にクリーニング装置が設けられていたほうが好ましい。
【０１５８】
また、クリーニング装置は感光体１の回転中心を通る水平線よりも上方に配置されており、感光ドラムの回転中心から鉛直上方を０度、感光ドラム回転方向を正としたとき、クリーニングブレードが感光ドラムに当接している位置を感光体円筒中心角度（Ａ）としたとき、感光体中心角度（Ａ）は−３０度以上５０度以下の範囲内である方が好ましい。
【０１５９】
上記の位置にクリーニング部が配置されていることにより、クリーニングブレードの当接部分に転写残トナーが滞留しやすく、そのため、ブレードと感光体との滑り性が保たれ、ブレードへの損傷、ブレード捲れという問題が生じにくいので好ましい。
【０１６０】
感光体中心角度（Ａ）が−３０度より小さく、または５０度より大きいとクリーニングブレードの当接部分に転写残トナーが滞留しにくいため、ブレードのトルクが上昇しやすくなり感光体との摺擦によるブレード損傷が生じやすいので好ましくない。
【０１６１】
また従来、画像形成装置の小型化のために、現像装置は図１のＬの像露光の上部分にトナー補給ホッパ部を設け、レーザー光路の外側にトナー搬送路を形成して、現像装置にトナーを補給していた。
【０１６２】
しかしながら、露光の上部分にホッパー部を構成した場合、ホッパー部と現像装置を結ぶトナー搬送路をメンテナンスの為に分割しなければならず、画像形成装置、現像装置のメンテナンス時、現像装置を画像形成装置から引き出す際に、両装置の分割部のトナーシール部からのトナー漏れ等が発生しやすく、また、またホッパー部を分割すると、ホッパー部の駆動を独立して構成しなければならず、ホッパー部を含めた現像装置全体のコストアップになってしまうので好ましくない。
【０１６３】
そのため、現像スリーブローラーに下方からトナー補給を該現像スリーブローラーに供給するような現像装置を用いるほうが、装置の小型化の点から好ましい。
【実施例】
【０１６４】
以下に本発明の実施例を具体的に示すが、これらに限られるものではない。
【０１６５】
まず本発明のトナー粒子、無機微粉体Ａ、Ｂ、トナー、画像形成方法に使用される感光体、帯電ローラ、清掃部材についての例を示す。なお実施例中の部は質量部を表す。
【０１６６】
（トナー用結着樹脂製造例）
・テレフタル酸                                                        ６１０ｇ
・無水トリメリット酸                                                  ６１０ｇ
・フマル酸                                                            ３１０ｇ
・プロポキシ化ビスフェノールＡ                                      １０５０ｇ
・エトキシ化ビスフェノールＡ                                          ４５０ｇ
上記ポリエステル系モノマーを、炭化水素系ワックス１８９ｇ、エステル化触媒とともに４口フラスコに仕込み、減圧装置、水分離装置、窒素ガス導入装置、温度測定装置及び撹拌装置を装着して窒素雰囲気下にて１３０℃の温度で撹拌しつつ、ビニル系重合体モノマー（スチレン６２１ｇ、２−エチルヘキシルアクリレート１３６ｇ、ジビニルベンゼン０．１３ｇ）を混合したものを滴下ロートから４時間かけて滴下した。１３０℃に保持したまま３時間熟成し、２３０℃に昇温して反応を行った。反応終了後容器から取り出し、冷却、粉砕し、樹脂Ａを得た。
【０１６７】
（トナー粒子製造例１）
スチレンアクリル樹脂                                                  １００部
（スチレン−ブチルアクリレート共重合比＝７８：２２）
磁性体                                                                １００部
サリチル酸金属化合物                                                      ４部
炭化水素系ワックス                                                        ４部
上記を、ヘンシェルミキサーを用いて混合し、二軸押し出し混練機で溶融混練した後、ハンマーミルで粗粉砕し、粗粉砕物をターボミルＴ−２５０型で微粉砕後、得られた微粉末を風力分級機で分級し、トナー粒子１を得た。
【０１６８】
（トナー粒子製造例２）
樹脂Ａ                                                                １００部
磁性体                                                                １００部
サリチル酸金属化合物                                                      １部
炭化水素系ワックス                                                        ５部
上記を、ヘンシェルミキサーを用いて混合し、二軸押し出し混練機で溶融混練した後、ハンマーミルで粗粉砕し、粗粉砕物をターボミルＴ−２５０型で微粉砕後、得られた微粉末を風力分級機で分級し、トナー粒子２を得た。
【０１６９】
（トナー粒子製造例３）
トナー粒子２を奈良機械製作所製のハイブリダイゼーションシステム装置に投入し球形化処理を行ったトナー粒子３を得た。
【０１７０】
（トナー粒子製造例４、５）
トナー粒子製造例２の分級条件を調整して、粒径の異なるトナー粒子４、５を得た。
【０１７１】
（トナー粒子製造例６）
イオン交換水７０９ｇに０．１Ｍ−Ｎａ3ＰＯ4水溶液４５１ｇを投入し、６０℃に加温した後、１．０Ｍ−ＣａＣｌ2水溶液６７．７ｇを徐々に添加してＣａ3（ＰＯ4）2を含む水系媒体を得た。
【０１７２】
スチレン                                                              ８０部
ｎ−ブチルアクリレート                                                ２０部
不飽和ポリエステル樹脂                                                  ２部
飽和ポリエステル樹脂                                                    ３部
負荷電性制御剤（モノアゾ染料系のＦｅ化合物）                        １．２部
表面処理疎水化磁性材料                                                ９５部
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合した。
【０１７３】
この単量体組成物を６０℃に加温し、そこにベヘニン酸ベヘニルを主体とするエステルワックス（ＤＳＣにおける吸熱ピークの極大値７２℃）６部を添加混合溶解し、これに重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）［ｔ１／２＝１４０分、６０℃条件下］５ｇを溶解した。
【０１７４】
前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投入し、６０℃、Ｎ2雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業（株））にて１０，０００ｒｐｍで１５分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、６０℃で６時間反応させた。その後液温を８０℃とし、更に４時間撹拌を続けた。反応終了後、８０℃で更に２時間蒸留を行い、その後懸濁液を冷却し、塩酸を加えてＣａ3（ＰＯ4）2を溶解し、濾過、水洗、乾燥してトナー粒子６を得た。
【０１７５】
（トナー粒子製造例７、８）
トナー粒子製造例１の風力分級を調整して、それぞれ異なる粒径のトナー粒子７、８を得た。
【０１７６】
（トナー粒子製造例９）
トナー粒子製造例１で、粉砕工程を、ハンマーミルで粗粉砕し、ジェットミルで微粉砕した工程にした以外は製造例１と同様のトナー粒子９を得た。
【０１７７】
（無機微粉体Ａの製造例１）
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンを純水で濾液の電気伝導度が２２００μＳ／ｃｍになるまで洗浄した。該含水酸化チタンスラリーにＮａＯＨを添加して吸着している硫酸根をＳＯ3として０．２４質量％になるまで洗浄した。次に該含水酸化チタンスラリーに塩酸を添加してスラリーのｐＨを１．０としてチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを６．０として上澄み液の電気伝導度が１２０μＳ／ｃｍになるまで純水を用いてデカンテーションによって洗浄した。得られた含水酸化チタンをＸ線回折により調べたところアナターゼ型ＴｉＯ2のピークのみを示した。
【０１７８】
以上のようにして得られた含水率９１％のメタチタン酸５３３ｇ（０．６モル）をＳＵＳ製反応容器に入れ、窒素ガスを吹き込み２０分間放置し反応容器内を窒素ガス置換した。Ｓｒ（ＯＨ）2・８Ｈ2Ｏ（純度９５．５％）１８３．６ｇ（０．６６モル）を加え、さらに蒸留水を加えて０．３モル／リットル（ＳｒＴｉＯ3換算）、ＳｒＯ／ＴｉＯ2モル比１．１０のスラリーに調製した。
【０１７９】
窒素雰囲気中で該スラリーを９０度まで１８℃／１時間で昇温し、沸点で３時間反応を行った。反応後４０℃まで冷却し、窒素雰囲気下において上澄み液を除去し、２．５リットルの純水を加えてデカンテーションを行うという操作を２回繰り返して洗浄を行った後、ヌッチェで濾過を行った。得られたケーキを１１０℃の大気中で４時間乾燥した。
【０１８０】
上記のようにして得られた形状が立方体状、直方体状のチタン酸ストロンチウムを無機微粉体Ａ−１とする。
【０１８１】
（無機微粉体Ａの製造例２）
製造例１でチタン酸ストロンチウムの反応温度、温度までの昇温速度、反応時間、分散液のｐＨを調整して、以下の特性をもつ形状が立方体状、直方体状のペロブスカイト型無機微粉体Ａ−２，３，５，６，７を作製した。
【０１８２】
（無機微粉体Ａの製造例３）
脂肪酸金属塩であるステアリン酸ナトリウム水溶液（ステアリン酸ナトリウム７部と水１００部）中に無機微粉体Ａ−３を１００部添加し、撹拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下し、無機微粉体Ａ−３の表面にステアリン酸アルミニウムを析出、吸着させて表面を処理した無機微粉体Ａ−４を作製した。
【０１８３】
（無機微粉体Ｂの製造例１）
炭酸ストロンチウム１５００ｇと酸化チタン８００ｇをボールミルにて、８時間湿式混合した後、ろ過乾燥し、この混合物を５ｋｇ／ｃｍ2の圧力で成形して１３００℃で８時間仮焼した。これを、機械粉砕して、重量平均径４００ｎｍチタン酸ストロンチウム（ＳｒＴｉＯ3）とを有する無機微粉末（Ｂ−１）を得た。また高温での焼成工程を経るため無機微粉体Ａに比べ、形状は球状に近い多面体状であった。
【０１８４】
（無機微粉体Ｂの製造例２）
粉砕条件を調整して粒径の異なる形状が球状に近い多面体状のチタン酸ストロンチウムＢ−２，３，４を得た。
【０１８５】
（無機微粉体Ｂの製造例３）
無機微粉体Ｂ−１をトリフルオロプロピルトリメトキシシランカップリング剤２部で表面処理したＢ−５を得た。
【０１８６】
（流動性向上剤）
一次粒径約７ｎｍのシリカ１００部にジメチルシリコーンオイル２０部で表面処理した疎水性シリカ（ＢＥＴ＝１３０ｍ2／ｇ）の微粒子シリカＳｉ−１を用意した。
【０１８７】
以下の表にトナー粒子、無機微粉体Ａ，Ｂの特性を示す。
【０１８８】
【表２】
2006195156.tif 000007
【０１８９】
次に、下記の表に示すようなトナー粒子、無機微粉体Ａ、Ｂ、流動性向上剤Ｓｉ−１をそれぞれの部数を秤量して、ヘンシェルミキサーＦＭ１０Ｂにて外添して、トナー１〜２７を作製した。
【０１９０】
また、トナー１〜３０の円形度は、そのトナーを作製するのに用いたトナー粒子の円形度とほとんど同じであった。
【０１９１】
【表３】
2006195156.tif 000008
【０１９２】
（感光体製造例１）
直径３０ｍｍ×３５７．５ｍｍのアルミニウムシリンダーを支持体とし、それに、以下の材料より構成される塗料を支持体上に浸漬コーティング法で塗布し、１４０℃で３０分熱硬化して、膜厚が１８μｍの導電層を形成した。
【０１９３】
導電性顔料：ＳｎＯ2コート処理硫酸バリウム                             １０部
抵抗調節用顔料：酸化チタン                                              ２部
バインダー樹脂：フェノール樹脂                                          ６部
レベリング材：シリコーンオイル                                  ０．００１部
溶剤：メタノール、メトキシプロパノール０．２／０．８                  １５部
次に、この上にＮ−メトキシメチル化ナイロン３部および共重合ナイロン３部をメタノール６５部およびｎブタノール３０部の混合溶媒に溶解した溶液を浸漬コーティング法で塗布して、膜厚が０．７μｍの中間層を形成した。
【０１９４】
次にＣｕＫα特性Ｘ線回折のブラック角２θ±０．２°の７．４°および２８．２°に強いピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン４部、ポリビニルブチラール（商品名：エスレックＢＸ−１、積水化学製）２部およびシクロヘキサノン８０部を直径１ｍｍガラスビーズを用いたサンドミル装置で４時間分散した後、酢酸エチル８０部を加えて電荷発生層用分散液を調製した。これを浸漬コーティング法で塗布して、膜厚が０．２μｍの電荷発生層を形成した。
【０１９５】
次いで下記構造式のスチリル化合物７部
【０１９６】
【化３】
2006195156.tif 000009
およびポリカーボネート樹脂（ユーピロンＺ８００、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）社製）１０部をモノクロロベンゼン１０５部およびジクロロメタン３５部の混合溶媒中に溶解して調製した電荷輸送層用塗料を用いて、前記電荷発生層上に電荷輸送層を形成した４層の感光体を作製した。このときの電荷輸送層の膜厚は１５μｍであった。
【０１９７】
次いで、下記構造式
【０１９８】
【化４】
2006195156.tif 000010
の正孔輸送性化合物４５部をｎ−プロピルアルコール５５部に溶解し、１９部のポリテトラフルオロエチレン微粒子（テフロン（登録商標）、デュポン社）を添加して高圧分散機（マイクロフルイタイザー、Ｍｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ社製）にて分散し、表面保護層用塗料を調製した。この塗料を用いて、前記電荷輸送層上に保護層を塗布したのち、酸素濃度１０ｐｐｍの雰囲気下で加速電圧１５０ＫＶ、線量５０ｋＧｙの条件で電子線を照射し、その後、同雰囲気下で感光体の温度が１５０℃になる条件下で５分間の加熱処理を行い、その後、通常雰囲気化で１４０℃で１時間の加熱乾燥を行い、膜厚４μｍの保護層を形成した電子写真感光体１を得た。
【０１９９】
（感光体製造例２）
感光体製造例１において表面保護層用の塗料の調整を下記の手順により作製した。
【０２００】
下記記構造式の正孔輸送性化合物３２部、
【０２０１】
【化５】
2006195156.tif 000011
【０２０２】
下記構造式、８部を
【０２０３】
【化６】
2006195156.tif 000012
モノクロロベンゼン５０部およびジクロロメタン５０部の混合溶媒中に溶解し保護層用塗料を調製した。
【０２０４】
この塗布液を感光体製造例１で作製した４層の感光体上にコーティングし、膜厚３μｍとした以外は感光体１と同様の方法で作製した感光体２を作製した。
【０２０５】
（感光体製造例３）
感光体製造例１で電子線の線量を２５ｋＧｙとし、照射後の加熱を行わなかったこと以外は感光体製造例１と同様の感光体３を得た。
【０２０６】
（感光体製造例４）
感光体１の保護層表面に、弾性ローラ上に貼り付けた３０００番のラッピングテープを当接させ、感光体を回転させながら表面を粗面化処理を施した感光体４を得た。
【０２０７】
（感光体製造例５）
感光体製造例４でラッピングテープを２００番に変更した以外は感光体４と同様の感光体５を得た。
【０２０８】
（感光体製造例６）
感光体製造例１でポリテトラフルオロエチレン微粒子の添加量を１部とした以外は製造１と同様の感光体６を得た。
【０２０９】
（感光体製造例７）
感光体製造例１でポリテトラフルオロエチレン微粒子の添加量を３７部とした以外は製造１と同様の感光体７を得た。
【０２１０】
（感光体製造例８）
感光体１の保護層用塗料として、正孔輸送性化合物４５部をｎ−プロピルアルコール５５部に溶解し、５部のポリテトラフルオロエチレン微粒子（テフロン（登録商標）、デュポン社）とし、感光体１と同様の保護層を作成し、さらに保護層表面に、弾性ローラ上に貼り付けた３０００番のラッピングテープを当接させ、感光体を回転させながら表面を粗面化処理を施した感光体８を得た。
【０２１１】
下記の表に感光体１〜５の弾性変形率、Ｈｕ、表面粗さＲｚｊｉｓの値を示す。
【０２１２】
【表４】
2006195156.tif 000013
【０２１３】
（帯電部材１）
表層塗料として、ナイロン樹脂に導電剤として酸化スズを分散している塗料を作製し、Φ６の芯金に３．５ｍｍの肉厚の導電性ゴムローラを形成した導電性ローラの表層にディッピングで塗工し、加熱、乾燥を行い、膜厚１０μｍの帯電ローラ１を用意した。表面の十点平均粗さは１．３μｍであった。
【０２１４】
（帯電部材２）
表層塗料として、フルオロオレフィン（４フッ化タイプ）ヒドロキシアルキルビニルエーテル及びカルボン酸ビニルエステルの共重合体にカーボンブラックを分散させた表相用塗料として作製し、帯電部材１と同様の導電性ローラに塗工し、加熱乾燥を行い、表層膜厚１０μｍの表層にフッ素樹脂含有帯電ローラ２を用意した。表面の十点平均粗さは１．１μｍであった。
【０２１５】
（帯電部材３）
帯電部材１の表層塗料を帯電部材１で使用した導電性ロールにディッピングで塗工、風乾燥を４回繰り返し、表層を４回塗工後、加熱乾燥を行い、膜厚３５μｍの帯電部材３を得た。表面の十点平均粗さは０．５μｍであった。
【０２１６】
（帯電部材の清掃部材１）
キヤノン（株）社製のＧＰ４０５に搭載されているスポンジ基層に不織布を設け、不織布を帯電部材表面に当接させて帯電ローラの表面を清掃するパッド型の清掃部材１を用意した。
【０２１７】
（帯電部材の清掃部材２）
キヤノン（株）社製のＣＰ−６８０に搭載されている帯電ローラを清掃する清掃ブラシシート型の清掃部材２を用意した。
【０２１８】
＜実施例１〜３４、比較例１〜９＞
本発明の画像形成方法を実施するための画像形成装置１として、レーザービームを用いた有機感光体デジタル複写機（キヤノン社製：ＧＰ４０５）を用意した。該装置の概略は、感光体の帯電手段として帯電ローラを備え、帯電ローラの清掃として、清掃部材を保持する保持部材と、清掃部材として不織布のパッド部材を備え、現像手段として感光体上の現像剤と感光体が非接触であって一成分ジャンピング現像方法を採用した一成分現像器を備え、転写手段として帯電ローラを備え、ブレードクリーニング手段、帯電前露光手段を備える。また、感光体帯電器及び、クリーニング手段、感光体は一体型のユニットとなっている。プロセススピードは２１０ｍｍ／ｓである。
【０２１９】
また、画像形成装置２として、図１に示すような、クリーナー部を感光体の回転中心を通る鉛直上方方向の０度の位置に配置し、現像器の現像スリーブ位置を感光体の回転中心を通る水平線より下側に配置し、その現像スリーブより下方にあるトナーを現像スリーブの回転中心を通る水平線より下方に設置された撹拌装置により、現像スリーブに供給するような汲み上げ現像方式の現像器に改造を施した小型化な画像形成装置２を用意した。画像形成装置２のプロセススピードはは２１０ｍｍ／Ｓにし、クリーニングブレードの感光体への当接圧、角度、帯電ローラの感光体への当接圧、現像スリーブと感光体との間隙などは、キヤノン社製のＧＰ４０５と同等の設定にした。
【０２２０】
また、帯電部材の清掃部材は、キヤノン社製のＧＰ４０５に装着されている帯電ローラの清掃部材保持部材に取り付けた装置を帯電ローラの清掃部材として使用した。
【０２２１】
また感光体の暗電位は−７００Ｖになるように帯電ローラに印加する直流分の電圧を制御し、現像スリーブへの直流分の電圧はー５５０Ｖ（バックコントラストは１５０Ｖ設定）とした。
【０２２２】
上記画像形成装置１，２を用いて、トナー、感光体、帯電ローラ、帯電部材の清掃部材をそれぞれ、上記の画像形成装置に組み込み、以下に示す評価方法に従い評価を行った。
【０２２３】
評価１）
トナー劣化の評価は、流動性向上剤である微粒子シリカがトナー粒子に埋め込まれることにより、スリーブ上のトナーの摩擦帯電量分布がブロードになり、正規な極性とは反対の極性の成分、反転成分が増すので、バックコントラストを大きくしたときにベタ白時へのカブリ量が増える傾向にあるので、２０℃／５％ＲＨの環境下で画像比率５％のＡ４横の画像を連続で１０万枚耐久を行い、耐久後、感光体と帯電ローラを使用前の部材に交換し、現像バイアスを−３５０Ｖ（バックコントラスト３５０Ｖ）にしてベタ白画像の画出しを行い、その画像のカブリ量を測定し、現像器、トナー劣化のみの評価を以下の評価項目に従い評価を行った。なお、カブリ量は反射濃度計（ＴＯＫＹＯ  ＤＥＮＳＨＯＫＵ（株）製、ＲＥＦＬＥＣＴＯＭＥＴＥＲ  ＭＯＤＥＬ  ＴＣ−６ＤＳ）を用いて測定し、画出し後の白地部反射濃度最悪値をＤｓ、画出し前の用紙の反射濃度平均値をＤｒとした時の（Ｄｓ−Ｄｒ）をカブリ量とした。
◎  ：１％未満
〇  ：１％以上１．５％未満
〇△：１．５％以上２．０％未満
△  ：２．０％以上３．０％未満
×  ：３．０％以上
【０２２４】
評価２）
２０℃／５％ＲＨの環境下で画像比率５％のＡ４横の画像を連続で５万枚耐久を行い、ドラムカートリッジの耐久前後の重量変化（クリーナー中の廃トナーの量ｇ）と、耐久に使用された現像剤の量（消費量ｇ）を測定し、以下の式から転写効率を求め、以下の評価項目に従い評価を行った。
（消費量−廃トナー量）／消費量×１００（％）
◎  ：９６％以上
〇  ：９３％以上９６％未満
〇△：９０％以上９３％未満
△  ：８７％以上９０％未満
△〇：８５％以上８７％未満
×  ：８５％未満
【０２２５】
評価３）
２０℃／５％ＲＨの環境下で画像比率２％のＡ４横の画像を連続で８万枚耐久を行い、融着画像を以下の評価項目に従い評価を行った。
◎：感光体上、画像上にもほとんど融着の発生は見られない
〇：感光体上に僅かに発生が見られるが、画像上は問題のない良好な画像が得られた。
△：感光体上に発生が確認され、画像もハーフトーンで僅かに見られる程度であった。
×：ベタ黒画像に雨降り状に確認される
【０２２６】
評価４）
２０℃／５％環境下で、画像比率２０％のＡ４横の画像を連続で８万枚耐久を行い、ハーフトーン画像と、一次帯電の印加直流電圧を現像の直流電圧とほぼ同じ（−５５０Ｖ）にして、画像露光を行わないで、ハーフトーン濃度の画像（アナログハーフトーン）の画出しを行い、帯電ローラの汚れによる帯電ムラを評価項目に従い評価を行った。
◎：アナログハーフトーンで、スジ、ムラ状の帯電不良の発生はなく、均一な画像が得られた。
〇：アナログハーフトーンで僅かにスジ状の帯電不良が発生も、通常のハーフトーン画像では問題のない画像が得られた。
△：アナログハーフトーンでスジ状の帯電不良が発生し、通常のハーフトーン画像でも僅かにスジ状の帯電不良が発生した。
×：アナログハーフトーンでスジ状、ムラ状の帯電不良が発生し、通常のハーフトーン画像、またベタ白画像でも帯電不良によるカブリ画像が発生した。
【０２２７】
評価５）
３２℃／９０％環境下で画像比率２％Ａ４横通紙１０万枚耐久を行い、１ｍｍ2の大きさの平仮名文字画像、１００μｍ2のドット画像の画出しを行い、その画像を５０倍の光学顕微鏡を用いて観察し、以下の評価項目に従い評価を行った。
◎  ：文字、ドットともに再現している。
○  ：文字は再現しているが、ドットがややにじみ、ぼけているレベル
〇△：文字は再現しているが、ドットが僅かに確認できるレベル
△  ：文字がややにじみ、ぼけて、ドットはほとんど再現していないレベル
×  ：文字、ドットともに再現せず、文字が読めないレベル。
【０２２８】
評価６）
３５℃／８５％ＲＨの環境下で画像比率２％のＡ４横、１枚間欠通紙、５万枚耐久を行い、１０００倍の光学顕微鏡を用いてブレード長手方向全域を観察し、ブレードの状態を以下の評価項目に従って評価を行った。なお、クリーニングブレードの損傷は欠けの幅と深さの積を用いた。
◎  ：欠け幅と深さの積が２０μｍ2未満
〇  ：欠けの幅と深さの積が２０μｍ2以上４０μｍ2未満
〇△：欠けの幅と深さの積が４０μｍ2以上７０μｍ2未満
△  ：欠けの幅と深さの積が７０μｍ2以上１００μｍ2未満
×  ：欠けの幅と深さの積が１００μｍ2以上
【０２２９】
以下に、実施例、比較例に使用したトナー、感光体、帯電ローラ、帯電ローラの清掃部材、画像形成装置を示す。
【０２３０】
【表５】
2006195156.tif 000014
【０２３１】
以下に、実施例、比較例の評価結果を示す。
【０２３２】
【表６】
2006195156.tif 000015
【０２３３】
上記の評価結果で、比較例７、８は評価１の５万枚の耐久において、耐久後の画像で感光体傷による画像縦スジが発生した（実施例１〜３４、比較例１〜６、９では縦スジ画像の発生はなかった）。
【０２３４】
また比較例８のみ、感光体の削れ量が多く、耐久後の感光体の表面保護層がなくなってしまい、感光体の帯電電位が載らずに、耐久後の画像は評価１）の×レベルでカブリが発生していた（実施例１〜３４では耐久後に×レベルでカブリが発生しているものはなかった）。
【０２３５】
また比較例６では細線の再現が不十分で、高解像度の画像が得られなかった。
【０２３６】
以上の結果より、比較例１、２、３で、無機部粉体Ａが無添加、また粒径が２４５、６０ｎｍの無機部粉体であると、評価１のトナー劣化が劣り、比較例４では８００ｎｍ以上の凝集体が１．８％ではブレード欠けが劣り、比較例５のトナー粒径が２．６μｍではトナー劣化、転写性などが劣り、比較例６では細線の再現性が不十分で劣り、比較例９のトナー平均円形度が０．９２５では転写性、ブレード欠けが劣る。
【０２３７】
また、実施例１と２で無機微粉体Ａを表面処理することでドラム融着がやや良化し、実施例１と１７で、また１６と２０、２と８で無機微粉体体Ｂを添加することで帯電部材の汚れがやや良化し、実施例８，９，１０で無機微粉体Ａ、Ｂの粒径比を変えることで、トナー劣化、帯電部材の汚れがやや良化し、実施例１５，１６，１７で無機微粉体Ａ，Ｂの添加量比を変えることで帯電部材の汚れ、転写性がやや良化する。
【０２３８】
また比較例７の感光体を用いることで帯電部材の汚れ、ブレード欠けが劣り、比較例８の感光体では感光体の削れが多く、高耐久化が図れない。
【０２３９】
実施例１と２２より、帯電部材表層にフッ素樹脂を含有していると、帯電部材の汚れはやや良化し、実施例１，２３，２４より、帯電部材に清掃部材を設けることでも帯電部材の汚れはやや良化し、実施例１と２５でクリーニングブレードを上方に配置することで、ブレード欠けはやや良化し、実施例１，２６，２７で感光体表面を粗面化処理することでブレード欠けはやや良化し、実施例２６，２８，２９，３２で感光体表面のフッ素含有量を変える事で、転写性、ブレード欠けがやや良化し、実施例１，２７，３０，３１で帯電部材の表面を平滑にすることで、帯電部材の汚れはやや良化する。
【０２４０】
さらに、実施例１、８と実施例３５，３６より、無機微粉体Ａの添加量が少ないと、トナー劣化、転写効率、画像流れがやや劣り、実施例１、８と実施例１９、２１より、無機微粉体Ａの添加量、また無機微粉体ＡとＢの合計の添加量が多いと、感光体表面への融着、帯電ローラの汚れがやや劣る。
【図面の簡単な説明】
【０２４１】
【図１】本発明の具体的な画像形成装置の一例を示す図である。
【図２】無機微粉体の粒径測定における長辺と短辺の概略図である。
【図３】無機微粉体の電子顕微鏡写真（５万倍）の一例に基づく図である。
【図４】膜特性出力チャートの一例を示す図である。
【図５】感光体感光体表面の膜特性測定の一例を示す図である。
【図６】無機微粉体Ｂの電子顕微鏡写真（５万倍）の一例に基づく図である。
【符号の説明】
【０２４２】
１  感光ドラム
６  一次帯電ローラー
７  現像器
７−１  現像スリーブ
７−２  現像材撹拌装置
８  転写帯電ローラー
Ｌ  レーザー光Ｌ
３  定着器
４  クリーニング弾性ブレード
２  枠体
５  転写材
９  一次帯電ローラ清掃部材
【図１】
2006195156.tif 000016
【図２】
2006195156.tif 000017
【図３】
2006195156.tif 000018
【図４】
2006195156.tif 000019
【図５】
2006195156.tif 000020
【図６】
2006195156.tif 000021