(57)【要約】【課題】バンパとしての強度及び取り付けに関する規格を満足しつつバンパ面の配置を高くすることができる格納式荷受台昇降装置を提供する。【解決手段】車両１の下部に格納可能な格納式荷受台昇降装置１００において、荷受台基端部３０と、展開時には荷受台基端部３０とともに荷受面を構成し、格納時には荷受台基端部３０上に折り重ねられる荷受台本体部３２と、荷受台本体部３２を荷受台基端部３０に連結するものであって、荷受台基端部３０に連結した第１回動支点及び荷受台本体部３２に連結した第２回動支点を有するヒンジ３３と、このヒンジ３３の第２回動支点に固定したヒンジピン６１と、格納時に上方を向く荷受台基端部３２の裏面６４に配設され、ヒンジピン６１と荷受台本体部３２の裏面６４に両端がそれぞれ固定されたトーションバー６５，６６とを備えたことを特徴とする。【選択図】  図６
2006123620.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の下部に格納可能な格納式荷受台昇降装置において、
荷受台基端部と、
展開時にはこの荷受台基端部とともに荷受面を構成し、格納時には荷受台基端部上に折り重ねられる荷受台本体部と、
この荷受台本体部を前記荷受台基端部に連結するものであって、前記荷受台基端部に連結した第１回動支点、及び前記荷受台本体部に連結した第２回動支点を有するヒンジと、
このヒンジの前記第２回動支点に固定したヒンジピンと、
格納時に上方を向く前記荷受台基端部の裏面に配設され、前記ヒンジピンと前記荷受台本体部の裏面に両端がそれぞれ固定されたトーションバーと
を備えたことを特徴とする格納式荷受台昇降装置。
【請求項２】
請求項１に記載の格納式荷受台昇降装置において、前記ヒンジピンは荷受台幅方向に２箇所配設されており、前記トーションバーは一方の同じヒンジピンに一端を固定したものが２本設けられていることを特徴とする格納式荷受台昇降装置。
【請求項３】
請求項１に記載の格納式荷受台昇降装置において、前記ヒンジピンは荷受台幅方向に２箇所配設されており、前記トーションバーは一方のヒンジピンに一端を固定したものと他方のヒンジピンに一端を固定したものとがそれぞれ１本ずつ設けられていることを特徴とする格納式荷受台昇降装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の格納式荷受台昇降装置において、前記ヒンジピンと前記荷受台本体部の裏面にそれぞれ固定された一対のブラケットを備え、前記トーションバーはこれら一対のブラケットを介して前記ヒンジピンと前記荷受台本体部の裏面に両端がそれぞれ固定されていることを特徴とする格納式荷受台昇降装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の荷台に対する荷物の積み下ろし作業を支援する荷受台昇降装置に係り、さらに詳しくは車両の下部に格納可能な格納式荷受台昇降装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
荷受台昇降装置とは、車両の荷台床面高さと地面高さとの間で荷受台を昇降させ、車両の荷台に対する荷物の積み下ろし作業を支援するものである。こうした荷受台昇降装置には様々なものがあるが、そのうち車両の例えば後方下部に格納可能に構成したものが格納式荷受台昇降装置と言われるものである。
【０００３】
格納式荷受台昇降装置は、車両の下部に固定したガイドレール、ガイドレールに沿って車両の前後方向にスライド駆動する基部ユニット、基部ユニットに対し上下方向にアームを回動駆動させる昇降駆動部、昇降駆動部のアーム先端に取り付けた折り畳み可能な荷受台を一般に備えている。そして、荷物の積み下ろし作業時には、展開した荷受台を昇降駆動部によって車両の荷台と地面との間で昇降させ、走行時等には、折り畳んだ荷受台を基部ユニットとともに前方にスライドさせ車両の下部に格納することができる（例えば特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１４２２０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
格納式荷受台昇降装置の荷受台は、格納時には昇降駆動部に取り付けた荷受台基端部上に荷受台本体部が折り重ねられる。このような格納姿勢をとっているとき、後方に露出した荷受台基端部と荷受台本体部の端面（以下、バンパ面と記載）は一般に車両の後部バンパとして機能する。そのため、劣悪な路面等を走行する際の地面等との干渉を避けるために、バンパ面の配置を関連法規を満足する範囲内においてできるだけ高くしたいという潜在的なニーズがある。
【０００６】
バンパ面の高さを上げるには、格納式荷受台昇降装置自体の取り付け位置を上げる、格納時の荷受台の取り付け位置を上げる等の方策が単純に考えられる。しかし、格納式荷受台昇降装置は車両の下部に取り付けられるためそれ自体の取り付け位置を高くすることはできず、前述した基部ユニットや昇降駆動部等との機構上の関係から格納時の荷受台のみの配置を嵩上げすることも難しい。そこで、荷受台の形状を変えてバンパ面の配置を高くすることが考えられるが、車両のバンパには法規上必要とされる強度に関する規格がありバンパ面の高さ寸法を極端に小さくすることは許されないため、荷受台基端部側のバンパ面の高さ寸法を小さくした場合、その分荷受台本体部側のバンパ面の高さ寸法を大きくしなければならない。
【０００７】
しかしながら、上記従来技術では、荷受台基端部と荷受台本体部との連結部分に、荷受台を折り畳むのに必要な力を軽減するために操作力補助用のコイルスプリング（トーションスプリング）が取り付けられている。このコイルスプリングは格納時に荷受台本体部上に位置し車両下部に近接することから、前述した如く荷受台本体部のバンパ面の高さ寸法を拡大する際の障害となる。
【０００８】
それに対し、上記従来技術において荷受台本体部とその先端に連結された荷受台先端部との連結部には、操作力補助用の手段としてコイルスプリングではなくトーションバーが採用されている。トーションバーはコイルスプリングに比べて小径であるため、コイルスプリングに代えて荷受台基端部と荷受台本体部との連結部分に適用すれば、格納時の荷受台と車両下部との間隙を広げることができ、荷受台本体部側のバンパ面の高さ寸法を拡大することも可能となる。
【０００９】
ところが、上記従来技術では荷受台本体部と荷受台先端部の互いの対向端面にトーションバーを掛け渡しているので、この構成をそのまま荷受台基端部と荷受台本体部の連結部分に適用しても、格納時にバンパ面にトーションバーが突出してしまい、バンパの取り付けに関する規格が満たされなくなってしまう。
【００１０】
本発明は、以上の点に鑑みなされたものであり、その目的は、バンパとしての強度及び取り付けに関する規格を満足しつつバンパ面の配置を高くすることができる格納式荷受台昇降装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
（１）上記目的を解決するために、本発明は、車両の下部に格納可能な格納式荷受台昇降装置において、荷受台基端部と、展開時にはこの荷受台基端部とともに荷受面を構成し、格納時には荷受台基端部上に折り重ねられる荷受台本体部と、この荷受台本体部を前記荷受台基端部に連結するものであって、前記荷受台基端部に連結した第１回動支点、及び前記荷受台本体部に連結した第２回動支点を有するヒンジと、このヒンジの前記第２回動支点に固定したヒンジピンと、格納時に上方を向く前記荷受台基端部の裏面に配設され、前記ヒンジピンと前記荷受台本体部の裏面に両端がそれぞれ固定されたトーションバーとを備えたことを特徴とする。
【００１２】
（２）上記（１）において、好ましくは、前記ヒンジピンは荷受台幅方向に２箇所配設されており、前記トーションバーは一方の同じヒンジピンに一端を固定したものが２本設けられていることを特徴とする。
【００１３】
（３）上記（１）において、また好ましくは、前記ヒンジピンは荷受台幅方向に２箇所配設されており、前記トーションバーは一方のヒンジピンに一端を固定したものと他方のヒンジピンに一端を固定したものとがそれぞれ１本ずつ設けられていることを特徴とする。
【００１４】
（４）上記（１）〜（３）のいずれかにおいて、好ましくは、前記ヒンジピンと前記荷受台本体部の裏面にそれぞれ固定された一対のブラケットを備え、前記トーションバーはこれら一対のブラケットを介して前記ヒンジピンと前記荷受台本体部の裏面に両端がそれぞれ固定されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、荷受台本体部を折り畳むのに必要な力を軽減する操作力補助用のトーションバーを設けたことにより、格納時の荷受台と車両の下部との間隙を拡大することができる。このとき、ヒンジピンの第２回動支点にトーションバーの一端を連結したことにより、トーションバーの設置に要する高さも最小限に抑えられる。これにより荷受台本体部側のバンパ面の高さ寸法を大きくし、荷受台基端部側のバンパ面の高さ寸法を小さくすることができ、なおかつバンパ面にトーションバーが突出することもないので、バンパとしての強度及び取り付けに関する規格を満足しつつバンパ面の配置を高くすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図面を用いて本発明の格納式荷受台昇降装置の実施の形態を説明する。
図１は本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置を搭載した車両の一例の全体構成を表す斜視図である。
図１に示した車両１は、運転席２の後部に荷台（バンボデー）３を備えた貨物車両である。本実施の形態における格納式荷受台昇降装置１００は、荷台３を搭載した車両１の車枠４の後端の下部に取り付けられ、走行時等には折り畳んで車枠４の下部に格納（収容）可能なものである。そして、荷台３への荷物の積み下ろし作業時には、車枠４の後方側にスライドさせ突出させた荷受台８（後述）を荷台３の床面３ａの高さと地面の高さとの間で昇降させられるようになっており、作業に応じて荷物や作業者の荷台３への積み下ろしを支援する。
なお、以下に順次参照する他の図面においても、図１に示した車両１の運転席２側（図中左上側）に対応する方向を前方側、荷台３側（図中右下側）に対応する方向を後方側とする。
【００１７】
図２は格納式荷受台昇降装置１００の斜視図、図３はその側面図である。但し、図３においては、後述する操作部１１を図示省略している。
図２及び図３に示すように、格納式荷受台昇降装置１００は、車両１の車枠４の下部に固定された基部ユニット５と、荷受用の荷受台（プラットホーム）８と、この荷受台８を基部ユニット５に対して昇降させる昇降駆動部９と、格納式荷受台昇降装置１００を操作する操作部１１と、格納式荷受台昇降装置１００の駆動源である動力装置（パワーユニット）１２とを備えている。これら各機器の詳細構成を以下に順次説明する。
【００１８】
まず基部ユニット５の構成について説明すると、この基部ユニット５は、格納式荷受台昇降装置１００を車枠４に取り付けるための取付部６、この取付部６に吊り下げ支持された支持基部７、支持基部７を前後方向にスライドさせるスライド駆動部１０を備えている。
【００１９】
取付部６は、車枠４の後方側下部にボルト等によって固定された前後２ヶ所のブラケット１５，１６と、これらブラケット１５，１６の下部にボルト等によって固定されたガイドレール１７と、前側のブラケット１５の下部に固定された支持板１８とを備えている。ブラケット１５，１６及びガイドレール１７は、車両１の幅方向（左右）２ヶ所に設けられている。ガイドレール１７は例えばＨ型鋼で構成され、車両１の前後方向に沿うようにほぼ水平に配設される。
【００２０】
上記支持基部７は、ガイドレール１７に係合支持されたスライダ２０と、左右のスライダ２０に掛け渡されたビーム２１と、スライダ２０の外側に位置するようにビーム２１に固定した内側基端フレーム２２と、左右の内側基端フレーム２２の外側に位置するようにビーム２１に固定した外側基端フレーム２３と、格納又は展開の際に荷受台８の動作をガイドする支持ローラ２４とを備えている。支持ローラ２４は、前後方向に沿うように配置されビーム２１に固定された支持部材２８の後端部に回転自在に設けてある。
【００２１】
上記スライド駆動部１０はスライドシリンダ５５で構成されている。スライドシリンダ５５は、そのボトム部（図示せず）が支持部材２８内に収容され固定されており、図３に示したように支持板１８にロッド先端部がピン５６を介し固定されている。これにより、スライドシリンダ５５の伸縮に伴って支持基部７がガイドレール１７に沿って車両１の前後方向にスライドし、車両１側に固定された取付部６に対して支持基部７・荷受台８・昇降駆動部９が一体となって前後方向に移動する。
【００２２】
荷受台８の構成について説明すると、この荷受台８は、昇降駆動部９に支持された荷受台基端部３０と、荷受台基端部３０に対しヒンジ３１を介して回動可能に連結された荷受台本体部３２と、この荷受台本体部３２に対しヒンジ３３を介して回動可能に連結された荷受台先端部３４とを備えている。後述するが、ヒンジ３１は荷受台基端部３０及び荷受台本体部３２のぞれぞれの荷受面近傍に両端がピン結合されており、荷受台基端部３０に対する荷受台本体部３２の回動機構がこのヒンジ３１を介する二重関節構造となっている。同様に、ヒンジ３３も荷受台本体部３２及び荷受台先端部３４のぞれぞれの荷受面近傍に両端がピン結合されており、荷受台本体部３２に対する荷受台先端部３４の回動機構がヒンジ３３を介する二重関節構造となっている。
【００２３】
このような構成により、荷受台本体部３２及び荷受台先端部３４は、ともに図２及び図３に示した展開状態から上方に回動し折り畳まれる（詳細は後述）。このとき、荷受台基端部３０及び荷受台本体部３２、並びに荷受台本体部３２及び荷受台先端部３４は、展開状態にあるときにそれぞれヒンジ３１，３３の下方位置にて互いのストッパ部３５（図３参照）が当接して姿勢が維持され、これにより展開時には荷受台基端部３０、本体部３２、先端部３４の上面が互いに連続し平滑な荷受面を形成する。
【００２４】
上記昇降駆動部９の構成について説明すると、この昇降駆動部９は、図３に示すように、内側基端フレーム２２にピン４０を介して回動可能に連結した第１アーム４１と、この第１アーム４１と荷受台基端部３０に両端がピン４２，４３を介してそれぞれ連結した第２アーム（リフトアーム）４４と、外側基端フレーム２３と荷受台基端部３０に両端がピン４５，４６を介してそれぞれ連結した第３アーム（コンプレッションアーム）４７と、第１アーム４１の下端部と第２アーム４４の先端部近傍に両端がピン４８，４９を介してそれぞれ連結したリフトシリンダ５０とを備えている。このような構成の昇降駆動部９が、図２に示したように左右一対に設けられている。
【００２５】
ここで、図３では荷受台基端部３０が接地して更にリフトシリンダ５０が縮退しているため、リフトシリンダ５０によって荷受台基端部３０側に第１アーム４１が引っ張られ、第１アーム４１が第２アーム４４に対してなす角度が小さくなっており、荷受台基端部３０が後方に向かって下り方向に傾斜している。しかし図３の状態からリフトシリンダ５０が伸長し、第１アーム４１のストッパボルト５１が内側基端フレーム２２のストッパ部２７に当接した状態では、第２及び第３アーム４４，４７の両端のピン４２，４３，４５，４６の配置関係は平行四辺形の頂点の位置関係を構成する。すなわち、第２及び第３アーム４４，４７は平行リンクを構成し、第１アーム４１のストッパボルト５１が内側基端フレーム２２のストッパ部２７に当接している限り、昇降駆動部９の回動角度によらず、荷受台基端部３０の姿勢は常に上面（荷受面）がほぼ水平に保たれる。
【００２６】
また図３に示したように、第２アーム４４の基端部近傍には内側基端フレーム２２の上端部に設けたストッパボルト２６に当接するストッパ部５２が設けられており、第２アーム４４の回動範囲の上限角が規定されている。同じく第１アーム４１の下端部には内側基端フレーム２２の下端部に設けたストッパ部２７に当設するストッパボルト５１が設けられており、第１アーム４１の回動範囲の下限角が規定されている。
【００２７】
前述した操作部１１は、車両１における車枠４の後端下部の側方に位置するようにビーム２１の端部に取り付けられている。操作者は、この操作部１１内に設けた操作ボタンを操作することによって、リフトシリンダ５０及びスライドシリンダ５５を伸縮操作する。なお、上記支持部材２８には折り畳まれた荷受台８がローラ２４に当接しているかどうかを検出する格納位置センサ８０（図２参照）が設けられており、使用後に荷受台８を格納する際には、格納位置センサ８０によって荷受台８がローラ２４に当接していることが検出された場合、図示しない制御装置によってリフトシリンダ５０とスライドシリンダ５５とが連動するように制御される。
【００２８】
前述した動力装置１２は、ビーム２１における操作部１１とは反対側に取り付けられている。特に図示していないが、動力装置１２は、油圧ポンプと、この油圧ポンプから吐出される圧油をリフトシリンダ５０及びスライドシリンダ５５にそれぞれ切り換え供給する複数のコントロールバルブとを少なくとも内蔵している。油圧ポンプは、車両１の発電機又はバッテリからの供給電力によって駆動する電動ポンプとしても良いし、場合によっては車両１のエンジン（図示せず）を駆動源として駆動する構成とすることも考えられる。
【００２９】
図４は荷受台基端部３０と荷受台本体部３２の連結構造を側面側から見た透視図、図５は上方側から見た透視図、図６は後方側から見た透視図である。これらの図においては格納時の状態を表しており、先の各図と同様の部分には同符号を付し説明を省略する。
図４〜図６に示すように、前述したヒンジ３３は、荷受台本体部３２を荷受台基端部３０に連結するものであるが、２つの支点を持った二重関節を構成するものであり、第１回動支点であるヒンジピン６０を介して一方側が荷受台基端部３０に連結され、第２回動支点であるヒンジピン６１を介して他方側が荷受台本体部３２に連結されている。ヒンジピン６０，６１はそれぞれ荷受台幅方向に２箇所配設されている。ヒンジピン６０は係止部材６２によって荷受台基端部３０に係止されており、ヒンジ３３はヒンジピン６０に相対して回動する。対してヒンジピン６１は、ボルト６３によってヒンジ３３に係止固定されており、荷受台本体部３２がヒンジピン６１に相対して回動する。
【００３０】
上記構成により、展開状態から荷受台本体部３２を折り畳む際、荷受台本体部３２がほぼ垂直に起立するまではピン６１を支点に荷受台本体部３２が上方に回動し、さらに荷受台基端部３０側に倒す段階になるとピン６０を介して荷受台本体部３２とヒンジ３３とが一体となって上方に回動する。荷受台本体部３２は、図２及び図３に示したように展開時には荷受台基端部３０とともに荷受面を構成するが、このようにして荷受台８が格納状態となる際に荷受台基端部３０上に折り重ねられる。
【００３１】
荷受台基端部３０に折り重ねられた格納姿勢をとっているとき、荷受台本体部３２の裏面６４は上方を向く。この荷受台本体部３２の裏面６４には、荷受台本体部３２を折り畳むのに必要な力を軽減するために操作力補助用のトーションバー６５，６６が取り付けられている。
【００３２】
これらトーションバー６５，６６はヒンジピン６１と荷受台本体部３２の裏面６４に両端がそれぞれ固定されている。具体的には、一方（図５中の右側）のヒンジピン６１と荷受台本体部３２の裏面には一対のブラケット６７，６８が固定されており、トーションバー６５，６６の両端はそれぞれブラケット６７，６８のスリットに固定され、ブラケット６７，６８を介してヒンジピン６１と荷受台本体部３２の裏面６４に固定されている。つまり本実施の形態においては、同じヒンジピンに一端を固定したトーションバーが２本設けられている。このとき、トーションバー６５，６６の一端は、ヒンジピン６１の回転中心に連結され、トーションバー６５，６６全体で見てもヒンジピン６１の軸線の延長線上に極力沿うように配置されている。なお、ブラケット６７，６８はスリットが縦に伸びるように設けられているが、スリットが横（前後）方向に伸びるように配置しても良い。
【００３３】
６９はブラケット６７とトーションバー６５，６６との外れ止めである。また、本実施の形態においては、図４に示したように、トーションバー６５，６６を覆うカバー７０が設けられている。
【００３４】
図７は図４中の上側から見たカバー７０の平面図、図８は格納時の本荷受台昇降装置の車両後方から見た正面図である。これらの図において、先の各図と同様の部分には同符号を付し説明を省略する。
図７及び図８において、カバー７０は、展開時における荷受台本体部３２の裏面６４の荷受台基端部３０との対向端部、つまり格納時における荷受台本体部３２の裏面６４の車両後方側端部に設けられている。このとき、このカバー７０は荷受台を展開せずに作業者が車両の荷台に乗り降りする際のステップとして高い利便性を併せて確保するため、トーションバー６５，６６は２つのヒンジピン６１の間にしか存在しないが、格納時に上方を向くステップ面７１が荷受台本体部３２の幅方向全長に亘って平坦に延びるように形成されている。
【００３５】
またステップとしての利便性と安全性を配慮して、カバー７０のステップ面７１には、荷受台本体部３２の幅方向全長に亘ってスリップ防止手段としての複数列の突起７２が設けられている。これら突起７２は、例えば押し出し成形によって荷受台本体部３２の幅方向に直線状に形成されている。押し出し成形で突起７２を形成することにより、簡単にカバー７０にスリップ防止手段を一体成形することができる。但し、スリップ防止手段としては、直線状の突起に限らず、ボタン状の突起や凹部、或いはスリット等の他の形態の凹凸であっても良いし、例えば市販されている滑り止め用のシールやマット等を貼設するようにしても良い。なお、展開時に荷受台基端部３０と対向するカバー７０の端面（つまり格納時におけるカバー７０の後端面）は、荷受台の格納時、図４や図８等に示すように荷受台基端部３０の後端面とともに車両の後方に露出する。この車両後方に露出する荷受台基端部３０とカバー７０を含む荷受台本体部３２との各端面は、車両後部のバンパとして機能するバンパ面７３を構成する。
【００３６】
続いて図９〜図１５を用いて上記構成の格納式荷受台昇降装置１００の動作を説明する。
格納式荷受台昇降装置１００を図９に示す格納状態から作業状態に移行させるには、まず、操作部１１により所定の操作を行ってスライドシリンダ５５を伸長させ、図１０に示したように支持基部７を後方にスライドさせ、昇降駆動部９及び荷受台８を車両１の後方に突出させる。次にリフトシリンダ５０を縮め、図１１に示したように荷受台基端部３０が接地する位置まで昇降駆動部９を下方に回動させる。図１０から図１１の状態に移行する際、折り畳まれたままの状態で荷受台８が支持ローラ２４に転動しつつ支持ローラ２４に倣ってほぼ水平な状態から徐々に後方に向かって下り傾斜方向に角度を付けていき、図１１のように人手でも容易に展開可能な状態まで立ち上がる。
【００３７】
図１１の状態となったら荷受台８を展開する。それにはまず、荷受台本体部３２の裏面に設けたグリップ（図示せず）を引き、荷受台本体部３２をほぼ水平の状態に展開する（図１２参照）。続いて、荷受台先端部３４の裏面（図１２中の上面）に設けたグリップ（図示せず）を引き、荷受台先端部３４をほぼ水平の状態に展開する（図１３参照）。
【００３８】
次に、図１４に示したように荷受台８全体を後方に向かって下り傾斜となるように傾斜させ、荷受台先端部３４の先端部を地面に近接させる。この動作は、リフトシリンダ５０を図１３の状態からさらに縮退すると、第１アーム４１がリフトシリンダ５０に引かれて回動し、昇降駆動部９の平行リンクが変形することによりなされる。この状態とすることで、例えば台車等により荷物を荷受台８上に積載し易くなる。荷受台８上に台車を積載したら、荷受台先端部３４に設けたキャスタストッパ（図示せず）を起立させ荷受台８からの台車の滑落を防止する。
【００３９】
荷受台８に荷物を積載したら、操作部１１により所定の操作を行って昇降駆動部９を上限まで回動させ、図１３の状態を介して荷受台８を車両１の荷台３の床面高さ３ａまで上昇させる（図１５参照）。この状態として、荷台３内に待機した作業者又は荷物とともに荷受台８に搭乗した作業者は、荷受台８上の荷物を荷台３内に運搬する。
【００４０】
図１３〜図１５の手順を繰り返し行うことにより、作業者の荷台３に対する荷揚げ又は荷下ろしの作業負担が軽減される。また、格納式荷受台昇降装置１００を作業状態から格納状態に移行させるには、図９〜図１５の手順と逆の手順を行う。
【００４１】
本実施の形態によれば、荷受台本体部３２を折り畳むのに必要な力を軽減するために操作力補助用のトーションバー６５，６６を設けたことにより、径の大きなコイルスプリングを設けた場合に比べて格納時の荷受台８と車両１の下部との間隙を拡大することができる。このとき、トーションバー６５，６６を荷受台基端部３０と荷受台本体部３２に単に掛け渡すのではなく、ヒンジピン６１の回転中心にトーションバー６５，６６の一端を連結し、トーションバー６５，６６自体もヒンジピン６１の軸線にほぼ平行に近い状態で配設したことにより、構成を簡素にすることができるとともにトーションバー６５，６６の設置に要する高さも最小限に抑えられる。
【００４２】
したがって、このトーションバー６５，６６を覆うカバー７０を設けることが可能となり、このカバー７０がバンパ面７３の一部を構成する分だけ荷受台本体部３２側のバンパ面７３の高さ寸法を大きくすることができる。その結果、荷受台基端部３０側のバンパ面７３の高さ寸法を小さくすることができ、バンパの規定寸法を逸脱することなくバンパ面７３の配置高さを嵩上げすることができる。またバンパ面７３にトーションバー６５，６６が突出しないのでバンパの規格から外れることもない。よって、バンパとしての強度及び取り付けに関する規格を満足しつつバンパ面の配置を高くすることができる。
【００４３】
また、格納時において、荷受台８の上部にはカバー７０が位置することになるが、カバー７０は格納時にそのステップ面７１を上方に向けるように構成されている。ステップ面７１は、荷受台本体部３２の幅方向全長に亘ってフラットに形成されており、荷台３に昇り降りする際に足を掛けるステップとして非常に利便性が高い。また、ステップ面７１にはスリップ防止手段としての突起７２が設けられているので、荷台３への昇り降りの際の作業者の安全性も向上する。
【００４４】
さらに、荷受台８の格納時にトーションバー６５，６６等が露出したままであると見た目にも繁雑で美観を損ねる恐れがあるが、カバー７０を設けたことによって外観が向上することも大きなメリットである。
【００４５】
図１６は本発明の他の実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられた荷受台基端部と荷受台本体部の連結構造を上方側から見た透視図、図１７は後方側から見た透視図である。図１６及び図１７は先の図５及び図６にそれぞれ対応する図で、ともに格納時の状態を表しており、また先の各図と同様の部分には同符号を付し説明を省略する。
図１６及び図１７に示すように、本実施の形態において、トーションバー６５，６６はそれぞれ別個のヒンジピン６１，６１に一端が連結され、荷受台本体部３２の裏面６４に他端が固定してある。つまり、一方のヒンジピン６１に一端を固定したものと他方のヒンジピン６１に一端を固定したものとがそれぞれ１本ずつ設けられている。
【００４６】
本実施の形態では、一方側（図１６中の右側）のヒンジピン６１と荷受台本体部３２の裏面６４の他方側（図１６中の左側）には一対のブラケット６７ａ，６８ａが固定されており、トーションバー６５の両端はそれぞれブラケット６７ａ，６８ａのスリットに固定され、ブラケット６７ａ，６８ａを介して一方側のヒンジピン６１と荷受台本体部３２の裏面６４に固定されている。
【００４７】
同様に、他方側（図１６中の左側）のヒンジピン６１と荷受台本体部３２の裏面６４の一方側（図１６中の右側）には一対のブラケット６７ｂ，６８ｂが固定されており、トーションバー６６の両端はそれぞれブラケット６７ｂ，６８ｂのスリットに固定され、ブラケット６７ｂ，６８ｂを介して他方側のヒンジピン６１と荷受台本体部３２の裏面６４に固定されている。
【００４８】
このとき、トーションバー６５，６６の一端は、それぞれ対応するヒンジピン６１の回転中心に連結され、本実施の形態においては、対応のヒンジピン６１の軸線の延長線上に極力沿うようにトーションバー６５，６６が交差するように配置されている。なお、ブラケット６７ａ，６８ａ，６７ｂ，６８ｂはスリットが縦（バンパ面に平行）に伸びるように設けられているが、スリットが横（前後）方向に伸びるように配置しても良い。
【００４９】
本実施の形態のように両方のヒンジ３３のヒンジピン６１にそれぞれ１本ずつトーションバーを固定しても、図５や図６等で説明した前の実施の形態と実質的に同様の操作補助力（付勢力）を得ることができ、同様の効果を得ることができる。加えて、前の実施の形態では一方のブラケット６７に２本のトーションバー６５，６６を連結していたので、１つのブラケット６７が受けるトルク反力がトーションバー６５，６６の２本分であったのに対し、本実施の形態では、トーションバー６５，６６のトルク反力を別個のブラケット６７ａ，６７ｂに二分することができ、ブラケットの負担を軽減することができる。
【００５０】
なお、以上においては、支持基部７をスライドさせる手段としてスライドシリンダ５５を例に挙げて説明したが、シリンダに限らず、例えばモータ等といった他のアクチュエータを用いても良いし、手動によって荷受台８をスライドさせるようにしても構わない。また、油圧アクチュエータに限らず電動アクチュエータに代えても構わない。リフトシリンダ５０に関しても、シリンダに限らず、例えばモータ等といった他のアクチュエータを用いても良いし、油圧アクチュエータに限らず電動アクチュエータに代えても構わない。また、車両の後方下部側に格納可能な格納式荷受台昇降装置に本発明を適用した場合を例にとって説明したが、車両の側方（右側又は左側）の下部側に格納可能な格納式荷受台昇降装置にも本発明は適用可能である。これらのような場合でも上記と同様の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の格納式荷受台昇降装置を搭載した車両の一例の全体構成を表す斜視図である。
【図２】本発明の格納式荷受台昇降装置の斜視図である。
【図３】本発明の格納式荷受台昇降装置の側面図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置の荷受台基端部と荷受台本体部の連結構造を側面側から見た透視図である。
【図５】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置の荷受台基端部と荷受台本体部の連結構造を上方側から見た透視図である。
【図６】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置の荷受台基端部と荷受台本体部の連結構造を後方側から見た透視図である。
【図７】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられたカバーの平面図である。
【図８】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置を格納時に車両後方から見た正面図である。
【図９】本発明の荷受台昇降装置の動作説明図である。
【図１０】本発明の荷受台昇降装置の動作説明図である。
【図１１】本発明の荷受台昇降装置の動作説明図である。
【図１２】本発明の荷受台昇降装置の動作説明図である。
【図１３】本発明の荷受台昇降装置の動作説明図である。
【図１４】本発明の荷受台昇降装置の動作説明図である。
【図１５】本発明の荷受台昇降装置の動作説明図である。
【図１６】本発明の他の実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置の荷受台基端部と荷受台本体部の連結構造を上方側から見た透視図である。
【図１７】本発明の他の実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置の荷受台基端部と荷受台本体部の連結構造を後方側から見た透視図である。
【符号の説明】
【００５２】
１      車両
３０    荷受台基端部
３２    荷受台本体部
３３    ヒンジ
６１    ヒンジピン
６４    裏面
６５    トーションバー
６６    トーションバー
６７    ブラケット
６７ａ  ブラケット
６７ｂ  ブラケット
６８    ブラケット
６８ａ  ブラケット
６８ｂ  ブラケット
１００  格納式荷受台昇降装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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