(57)【要約】【課題】  樹脂製容器用の成形型について、型面を容易に変更することができて、容器の形状の変更に迅速に対応できるようにする。【解決手段】  可塑状態の樹脂材料を、成形型の型面に密接させることで、型面の形状に合致した形状の容器に成形するための成形型において、成形型１の型面（樹脂材料と密接して成形面となる成形型の内面）を複数の部分１１，１２，１３，１４で構成して、そのうちの適宜の部分１３だけを、金属粉末とエポキシ系樹脂とを混合した材料による樹脂系の型面部分２として形成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可塑状態の樹脂材料を、成形型の型面に密接させることで、型面の形状に合致した形状の容器に成形するための成形型において、成形型の型面が複数の部分から構成され、そのうちの適宜の部分だけが、金属粉末とエポキシ系樹脂とを混合した材料による樹脂系の型面部分として形成されていることを特徴とする樹脂製容器用の成形型。
【請求項２】
樹脂系の型面部分の表面が、プラズマＣＶＤ法により形成されたダイヤモンド状炭素膜、炭化チタン膜、アルミナ膜、炭化ケイ素膜、或いは、イオンプレーティング法により形成された窒化チタン膜、炭窒化チタン膜、窒化アルミチタン膜、窒化クロム膜、窒化チタンと窒化クロムとの複合膜、窒化クロムと窒化アルミとの複合膜などの膜のうちから選択された一つの膜によって被覆されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂製容器用の成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブロー成形や射出成形等において、可塑状態の樹脂材料を、成形型の型面に密接させることで、型面の形状に合致した形状の容器に成形するための成形型に関し、特に、そのような樹脂製容器用の成形型について、成形する容器の形状の変更に対応して型面を容易かつ迅速に変更できるようにした樹脂製容器用の成形型に関する。
【背景技術】
【０００２】
ブロー成形や射出成形等において、可塑状態とされている樹脂材料を、成形型の型面（樹脂材料を成形する面となる成形型の内面）に密接させることで、型面の形状に合致した所定の形状に成形するような樹脂成形品用の成形型について、下記の特許文献１には、従来の金型（型面が鋼材製の成形型）と比べて、軽量性に優れ、型の製造期間を短くすることができ、しかも、成形品を精度良く成形できるように、成形型の型面全体を、金属粉末とエポキシ系樹脂とを混合した樹脂材料によって形成するということが開示されている。なお、下記の特許文献２には、樹脂成形用の金型について、優れた耐磨耗性、耐触性、離型性を得るために、金型の表面に硬質カーボン皮膜による表面処理を施すということが開示されている。
【特許文献１】特許３０２９８３１号公報
【特許文献２】特公平４−６９０４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、ブローボトル等のような樹脂製の容器について、近年、少数で多品種の生産が求められ、迅速なモデルチェンジが必要とされており、そのために、例えば、容器の胴部や底部にエンボス模様やビード等の手軽な装飾を施すというようなことが行われているが、そのような容器のモデルチェンジに対応して迅速に成形型を準備するために、上記の特許文献１に開示されたような、金属粉末とエポキシ系樹脂とを混合した樹脂材料により型面の部分を形成した成形型の使用が考えられる。
【０００４】
しかしながら、そのような樹脂系の型面を備えた成形型を製造するにしても、上記の特許文献１に開示された従来公知の成形型では、成形型の型面全体を金属粉末とエポキシ系樹脂との混合材料によって形成していることから、型面の部分の製造にそれなりの手間と時間を要することとなる。さらに、そのような樹脂系の型面を補強するために、上記の特許文献２に開示された表面処理を施すような場合には、成形型の型面全体に表面処理を施すことが必要となって、成形型の表面処理にも手間と時間を要することとなる。
【０００５】
本発明は、上記のような問題の解消を課題とするものであり、具体的には、樹脂製容器用の成形型について、型面を容易に変更することができて、容器の形状の変更に迅速に対応できるようにすることを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記のような課題を解決するために、可塑状態の樹脂材料を、成形型の型面に密接させることで、型面の形状に合致した形状の容器に成形するための成形型において、成形型の型面が複数の部分から構成され、そのうちの適宜の部分だけが、金属粉末とエポキシ系樹脂とを混合した材料による樹脂系の型面部分として形成されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００７】
上記のような本発明の樹脂容器用の成形型によれば、容器の形状変更（モデルチェンジ）したい部分に対応して、成形型の型面の全体ではなく形状変更したい部分だけを、金属粉末とエポキシ系樹脂とを混合した樹脂材料によって形成することにより、容器の形状変更を行う場合に、成形型の型面全体を製造し直すことなく、樹脂系の型面部分だけを製造し直すことで、容器の形状変更に対応できる成形型を迅速かつ容易に準備することができる。さらに、樹脂系の型面を表面処理によって補強する場合には、成形型の型面全体に表面処理を施す必要はないことから、補強のための表面処理を迅速かつ容易に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
樹脂製容器用の成形型について、型面を容易に変更することができて、容器の形状の変更に迅速に対応できるようにするという目的を、最良の形態として以下の各実施例に具体的に示すように、可塑状態の樹脂材料を、成形型の型面に密接させることで、型面の形状に合致した形状の容器に成形するための成形型において、成形型の型面を複数の部分で構成して、そのうちの適宜の部分だけを、金属粉末とエポキシ系樹脂とを混合した材料による樹脂系の型面部分として形成するということで実現した。
【０００９】
本発明の樹脂容器用の成形型は、例えば、ブロー成形、圧空成形、真空成形、射出成形、押出し成形等のように、可塑状態の樹脂材料を、成形型の型面に密接させることで、型面の形状に合致した形状の容器に成形するような各種の樹脂成形法において使用するためのものであって、そのような本発明の樹脂容器用の成形型の様々な実施例について以下に説明する。
【００１０】
最初に、ダイレクトブロー成形法で使用する成形型による各実施例（実施例１、実施例２）について説明する。
【００１１】
ダイレクトブロー成形法は、樹脂製の中空パイプを直接にブロー成形するような成形方法であり、比較的分厚い壁厚を備えた化学薬品や液状洗剤等の容器を成形するのに適した成形方法であるが、そのようなダイレクトブロー成形法で使用している成形型の一従来例について先ず説明すると、図７に示すように、成形型は、容器の口端を成形する口端成形部１１と、容器のネジ部を成形するネジ部成形部１２と、容器の胴部を成形する胴部成形部１３と、容器の底部を成形する底部成形部１４とを有するものであって、各部１１，１２，１３，１４は、それぞれ鋼材等の金属からなる金型として形成されており、全体としてパーティングラインＰを境に左右に開くようになっている。
【００１２】
そのような成形型によるダイレクトブロー成形法では、図示していないが、パーティングラインを境に成形型を左右に開いた状態から、容器の材料となる樹脂製（例えば、オレフィン系樹脂等）の中空パイプを、開かれた成形型の中央に垂らして、中空パイプが底部成形部の型面よりも下方へ達すると、成形型を閉じて一体とし、底部成形部で中空パイプの下端を合掌させて封鎖し、この封鎖部よりも下方の部分を切り離すと共に、中空パイプの上端を切断して、この切断部から中空パイプの内側にノズルを挿入する。そして、このノズルと口端成形部とで容器の口端を成形すると共に、ノズルから圧縮空気等の圧縮流体を吹き込んで、中空パイプを成形型の型面に押し付けることで、中空パイプを容器の形状に成形してから、成形型内に内装された冷却システムで冷やして硬化させた後、成形が完了して硬化した容器を成形型を開いて取り出している。
【実施例１】
【００１３】
本実施例（実施例１）は、上記のようなダイレクトブロー成形用の成形型に関するものであり、上記の従来例と比べて、胴部成形部１３の構造が異なるという点で相違するものであって、上記の従来例では、図７に示すように、成形型の各部１１，１２，１３，１４は、それぞれ鋼材等の金属により形成された金型であるのに対して、本実施例（実施例１）では、図１に示すように、胴部成形部１３は、金属粉末とエポキシ系樹脂との混合材料からなる樹脂系の型面部材２と、アルミ合金製のホルダー部材３と、鋼材製のベース部材４とで構成されている。
【００１４】
具体的には、成形型１の胴部成形部１３において、ベース部材４の内側にホルダー部材３が設けられ、ホルダー部材３の内側に型面部材２が設けられていて、ホルダー部材３の上端外側に形成されたフランジ状の凸部３ａをベース部材４の上端内側の段部に係合させることで、ベース部材４とホルダー部材３とは取り外し自在に組み付けられている。また、ホルダー部材３に抜き差し自在に差し込まれたピン５により、型面部材２がホルダー部材３に着脱可能に固定されていて、ホルダー材３からピン５を抜き取ることで、型面部材２をホルダー材３から容易に取り外せるようになっている。
【実施例２】
【００１５】
本実施例（実施例２）も、上記の実施例１と同様に、ダイレクトブロー成形用の成形型に関するものであるが、上記の実施例１では、容器の胴部全体に対応できるように樹脂系の型面部材２を設けているのに対して、本実施例（実施例２）では、容器の胴部の一部（下部）にだけ対応するように樹脂系の型面部材２を設けている。すなわち、本実施例（実施例２）では、図２に示すように、成形型１の胴部成形部１３が、更に、胴上部成形部１３Ａと胴中部成形部１３Ｂと胴下部成形部１３Ｃの三つの部分に分けられ、胴上部成形部１３Ａと胴下部成形部１３Ｃとは、それぞれ鋼材等の金属により形成された金型であるが、胴中部成形部１３Ｂだけは、金属粉末とエポキシ系樹脂との混合材料からなる樹脂系の型面部材２と、アルミ合金製のホルダー部材３と、鋼材製のベース部材４とで構成されている。
【００１６】
具体的には、成形型１の胴中部成形部１３Ｂにおいて、ベース部材４の内側にホルダー部材３が設けられ、ホルダー部材３の内側に型面部材２が設けられていて、ホルダー部材３の上下両端外側にそれぞれ形成されたフランジ状の凸部３ａ，３ａをベース部材４の上下両端内側のそれぞれの段部に係合させることで、ベース部材４とホルダー部材３とは取り外し自在に組み付けられている。また、ホルダー部材３に抜き差し自在に差し込まれたピン５により、型面部材２がホルダー部材３に着脱可能に固定されていて、ホルダー材３からピン５を抜き取ることで、型面部材２をホルダー材３から容易に取り外せるようになっている。
【００１７】
次に、パリソンブロー成形法で使用する成形型による各実施例（実施例３、実施例４）について説明する。
【００１８】
パリソンブロー成形法は、射出成形法により予め製造したパリソン（試験管形の胴部の上にネジ部とフランジ部を設けたもの）の胴部をブロー成形するような成形方法であり、ＰＥＴボトルのような比較的薄い壁厚を備えた容器を成形するのに適した成形方法であるが、そのようなパリソンブロー成形法で使用される成形型の一従来例について先ず説明すると、図８に示すように、成形型は、パリソンのフランジ部を支えるパリソン保持部２１と、容器の胴部を成形する胴部成形部２２と、容器の底部を成形する底部成形部２３とを有するものであって、各部２１，２２，２３は、それぞれ鋼材等の金属からなる金型として形成されている。そして、パリソン保持部２１と胴部成形部２２は全体としてパーティングラインＰを境に左右に開くと共に、底部成形部２３は下方に移動できるようになっている。
【００１９】
そのような成形型によるパリソンブロー成形法では、図示していないが、パーティングラインを境に成形型（パリソン保持部と胴部成形部）を左右に開いて、底部成形部を上死点に位置させた状態から、容器の樹脂材料となるパリソンを、開かれた成形型の中央に挿入して、成形型を閉じることで、パリソン保持部によりパリソンのフランジ部を保持した後、パリソンの上端開口部にノズルを挿入し、このノズルから圧縮空気等の圧縮流体を吹き込んで、パリソンの胴部を膨出させて成形型の型面に押し付けることで、パリソンを容器の形状に成形してから、成形型内に内装された冷却システムで冷やして硬化させた後、成形が完了して硬化した容器を成形型を開いて取り出している。
【実施例３】
【００２０】
本実施例（実施例３）は、上記のようなパリソンブロー成形用の成形型に関するものであり、上記の従来例と比べて、胴部成形部２２の構造が異なるという点で相違するものであって、上記の従来例では、図８に示すように、成形型の各部２１，２２，２３は、それぞれ鋼材等の金属により形成された金型であるのに対して、本実施例（実施例３）では、図３に示すように、パリソン保持部２１と胴部成形部２２は、金属粉末とエポキシ系樹脂との混合材料からなる樹脂系の型面部材２と、アルミ合金製のホルダー部材３と、鋼材製のベース部材４Ａ，４Ｂとで構成されている。
【００２１】
具体的には、成形型１のパリソン保持部２１と胴部成形部２２において、それぞれのベース部材４Ａ，４Ｂの内側にホルダー部材３が設けられ、ホルダー部材３の内側に型面部材２が設けられていて、ホルダー部材３の上部外側に形成された環状の凸部３ａを、胴部成形部２２のベース部材４Ｂの内側上面に載せて、その上から、パリソン保持部２１のベース部材４Ａを重ねることで、ベース部材４Ａ，４Ｂとホルダー部材３とは取り外しが自在に組み付けられている。また、ホルダー部材３に抜き差し自在に差し込まれたピン５により、型面部材２がホルダー部材３に着脱可能に固定されていて、ホルダー材３からピン５を抜き取ることで、型面部材２をホルダー材３から容易に取り外せるようになっている。
【実施例４】
【００２２】
本実施例（実施例４）も、上記の実施例３と同様に、パリソンブロー成形用の成形型に関するものであるが、上記の実施例３では、容器の胴部にだけ対応できるように樹脂系の型面部材２を設けているのに対して、本実施例（実施例４）では、容器の底部にだけ対応できるように樹脂系の型面部材２を設けている。すなわち、本実施例（実施例４）では、図４に示すように、底部成形部２３だけが、金属粉末とエポキシ系樹脂との混合材料からなる樹脂系の型面部材２と、アルミ合金製のホルダー部材３と、鋼材製のベース部材４とで構成されている。
【００２３】
具体的には、成形型１の底部成形部２３において、ベース部材４の上側にホルダー部材３が設けられ、ホルダー部材３の上側に型面部材２が設けられていて、ホルダー部材３の下端面に形成されたネジ部３ｂをベース部材４の上端面のネジ孔に螺合させることで、ベース部材４とホルダー部材３とは取り外し自在に組み付けられている。また、ホルダー部材３に抜き差し自在に差し込まれたピン５により、型面部材２がホルダー部材３に着脱可能に固定されていて、ホルダー材３からピン５を抜き取ることで、型面部材２をホルダー材３から容易に取り外せるようになっている。
【００２４】
次に、圧空成形法で使用する成形型による実施例（実施例５）について説明する。
【００２５】
圧空成形法は、樹脂系のフィルム材（例えば、酸素を透過しない層をサンドイッチしたような樹脂フィルム等）を空気圧により所定形状に引き延ばような成形方法であり、カップ状の容器（以下、単にカップという）を成形するのに適した成形方法であるが、そのような圧空成形法で使用される成形型の一従来例について先ず説明すると、図９に示すように、成形型は、その上方に成形用駆動部３０を設けたものであって、成形用駆動部３０は、フィルムを押し込むためのプラグ３１と、フィルムの周辺部を押さえるための筒部３２と、筒部３２の外側でフィルムを切断するためのカッター３３とを有するもので、成形用駆動部３０の各部３１，３２，３３は、それぞれ上下移動が可能なようになっている。
【００２６】
また、成形型は、二つの部材３４Ａ，３４Ｂによる外枠部３４と、外枠部３４の内側に固設される胴部成形部３５と、三つの部材３６Ａ，３６Ｂ，３６Ｃによる底部成形部３６とを有するものであって、カップの胴部を成形するための型面部分となる胴部成形部３５の内側表面は、成形されたカップの型抜けが良いような逆テーパー型（底部側よりも開口部側の径が大きい）に形成されており、この胴部成形部３５の内側で、底部成形部３６は上下移動が可能なようになっている。この底部成形部３６の内部には通気孔３７が形成されており、この通気孔３７によって、カップ成形時には、胴部成形部３５の内側の空間から空気が吸い出され、成形完了時には、胴部成形部３５の内側の空間に空気が吹き出される。
【００２７】
そのような成形型による圧空成形法では、図示していないが、成形用駆動部の筒部により成形型の上端に樹脂製のフィルムを挟んで固定した状態で、成形用駆動部のカッターにより周りの余分なフィルムを切断除去してから、成形用駆動部の筒部により成形型の上端に固定された状態の円形のフィルム（ブランク）に対して、その上側から熱風を吹き付け、且つ、底部成形部の通気孔から型内（胴部成形部の内側の空間）の空気を吸引しながら、成形用駆動部のプラグによりフィルムの中央部を押し下げることで、成形型の内面（型面）に沿うようにフィルムを引き延ばしてフランジ付きカップに成形している。そして、フィルムをカップに成形すると、成形用駆動部を上昇させて、カップを冷却してから、底部成形部の通気孔から空気を吹き出しながら底部成形部を上昇させて、成形されたカップを型内から排出している。
【００２８】
なお、圧空成形法で使用する成形型については、薄いフィルム材を使用して成形型の底部成形部３８の通気孔３９からの空気吸引だけでフィルムをカップに成形するような真空成形法においても使用できることはいうまでもない。
【実施例５】
【００２９】
本実施例（実施例５）は、上記のような圧空成形用（又は真空成形法）の成形型に関するものであり、上記の従来例と比べて、胴部成形部３５の構造が異なるという点で相違するものであって、上記の従来例では、図９に示すように、胴部成形部３５は、アルミ合金等の金属により形成された金型であるのに対して、本実施例（実施例５）では、図５（Ｂ）に示すように、胴部成形部３５は、金属粉末とエポキシ系樹脂との混合材料からなる樹脂系の型面部材２と、アルミ合金製のホルダー部材３とで構成されている。
【００３０】
すなわち、具体的には、成形型１の胴部成形部３５において、ホルダー部材３の内側に型面部材２が設けられていて、この型面部材２の内側表面は、カップの胴部の傾斜に対応する逆テーパー面で、カップの胴部の下端から上部のスタック用段部にまで対応するものとなっている。なお、この胴部成形部３５の型面部材２は、例えば、ポリアセタール樹脂等で作られたカップのモデルをホルダー部材３の内側に配置して、ホルダー部材３の下部に開設された孔３ｃから、ホルダー部材３とカップモデルとの間の空間に樹脂材料（金属粉末とエポキシ系樹脂と硬化剤とを混合した樹脂材料）を流し込むことで、容易に製造することができる。
【００３１】
最後に、射出成形法で使用する成形型による実施例（実施例６）について説明する。
【００３２】
射出成形法は、溶融状態の樹脂材料を成形型の内部空間に射出するような成形方法であり、壁厚が比較的厚い容器を成形するのに適した成形方法であるが、そのような射出成形法で使用される成形型の一従来例について先ず説明すると、図１０に示すように、成形型は、二つの部材４１Ａ，４１Ｂからなる上型４１と二つの部材４２Ａ，４２Ｂからなる下型４２とを有するものであって、上型４１と下型４２を合わせた状態での成形型の内部に、成形する容器に相当する空間部４３が画成されるようになっており、この空間部４３に対して、樹脂材料を空間部４３に射出するためのゲート４４が設けられている。
【００３３】
そのような成形型による射出成形法では、図示していないが、上型と下型とを合わせた状態で画成される成形型の空間部に、ゲートから溶融状態の樹脂材料（例えば、オレフィン系樹脂）を射出して、空間部に樹脂材料を充満させてから、成形型（上型又は下型、或いは上型と下型の両方）に内装された冷却手段により樹脂材料を冷却して硬化させた後、上型と下型を開いて、成形された容器を成形型から取り出している。
【実施例６】
【００３４】
本実施例（実施例６）は、上記のような射出成形用の成形型に関するものであり、上記の従来例と比べて、下型４２の構造が異なるという点で相違するものであって、上記の従来例では、図１０に示すように、下型４２の各部材４２Ａ，４２Ｂは、それぞれ鋼材等の金属から形成された金型であるのに対して、本実施例（実施例６）では、図６に示すように、下型４２の部材４２Ａは、金属粉末とエポキシ系樹脂との混合材料からなる樹脂系の型面部材２と、アルミ合金製のホルダー部材３と、鋼材製のベース部材４とで構成されている。
【００３５】
すなわち、具体的には、成形型１の下型４２の部材４２Ａにおいて、ベース部材４の底部上面側にホルダー部材３が設けられ、ホルダー部材３の上面側に型面部材２が設けられていて、ベース部材４の底部上面に形成された凹部にホルダー部材３が填め込まれることで、ベース部材４とホルダー部材３とは取り外し自在に組み付けられている。また、ホルダー部材３の上面に形成された凹部に型面部材２が填め込まれることで、型面部材２がホルダー部材３に着脱可能に固定されている。
【００３６】
以上、様々な成形法で使用している様々な成形型による各実施例（実施例１〜６）について説明したが、更に、それら各実施例の成形型で使用している樹脂系の型面部材２について説明すると、各実施例の何れについても、型面部材２の原料となる混合材料としては、鉄粉末、アルミナ粉末、アルミニウム粉末等の金属粉末をエポキシ系樹脂に対して６５〜８５重量％の割合で混合したものが好適であり、また、型面部材２の厚みについては３ｍｍ以上あれば良いものである。
【００３７】
また、各実施例の成形型で使用している樹脂系の型面部材２の何れについても、型面を補強するための表面処理として、プラズマＣＶＤ法により形成されたダイヤモンド状炭素膜、炭化チタン膜、アルミナ膜、炭化ケイ素膜、或いは、イオンプレーティング法により形成された窒化チタン膜、炭窒化チタン膜、窒化アルミチタン膜、窒化クロム膜、窒化チタンと窒化クロムとの複合膜、窒化クロムと窒化アルミとの複合膜などの膜のうちから選択された一つの膜を、数千オングストローム以上の厚さとなるように被覆しておくことが望ましい。
【００３８】
なお、金属粉末とエポキシ系樹脂との混合材料から各実施例の成形型の型面部材２を製造する方法については、特に限定されるものではないが、例えば、上記の実施例５の説明で述べたような型面部材２の製造方法と同様に、ポリアセタール樹脂等のような加工性と耐熱性の良い樹脂により容器のモデルを作って、これをアルミ合金製のホルダー部材３の内側に配置し、ホルダー部材３と容器モデルとの隙間に樹脂材料（金属粉末とエポキシ系樹脂と硬化剤を混合した樹脂材料）を流し込むことで、容易に製造することができる。
【００３９】
以上に説明したような各実施例（実施例１〜６）の樹脂容器用の成形型によれば、その何れにおいても、成形型の全ての型面のうちの適宜の部分（容器の形状の変更を望む部分に対応する部分）にだけ樹脂系の型面部材２を使用していることにより、容器の形状の変更を行う場合に、成形型の型面全体を製造し直すことなく、樹脂系の型面部材２だけを製造し直すことで、容器の形状の変更に対応できる成形型を迅速かつ容易に準備することができる。
【００４０】
また、樹脂系の型面部材２による型面部分を表面処理によって補強したい場合には、成形型の型面全体を表面処理する必要はなく、型面の一部分である型面部材２だけを表面処理すれば良いことから、型面を補強するための表面処理を迅速かつ容易に行うことができる。なお、例えば、容器の大きさ、形状、成形材料の違いにも因るが、金属粉末とエポキシ系樹脂との混合材料からなる型面部材２での型面の寿命は、そのままの状態では２０００ショット程度の成形回数が寿命であるが、上記のような膜による表面処理を施した場合には、１００００〜５００００ショット程度の成形回数に寿命を延ばすことができる。
【００４１】
以上、本発明の樹脂容器用の成形型の各実施例について説明したが、本発明は、上記のような各実施例のみに限定されるものではないことはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の樹脂容器用の成形型について、ダイレクトブロー成形用の成形型による一実施例（実施例１）を示す縦断面図。
【図２】ダイレクトブロー成形用の成形型による本発明の成形型の一実施例（実施例２）を示す縦断面図。
【図３】パリソンブロー成形用の成形型による本発明の成形型の一実施例（実施例３）を示す縦断面図。
【図４】パリソンブロー成形用の成形型による本発明の成形型の一実施例（実施例４）を示す縦断面図。
【図５】圧空成形用の成形型による本発明の成形型の一実施例（実施例５）について、（Ａ）成形型の全体と、（Ｂ）成形型の胴部成形部の部分とをそれぞれ示す縦断面図。
【図６】射出成形用の成形型による本発明の成形型の一実施例（実施例６）を示す縦断面図。
【図７】ダイレクトブロー成形用の成形型の一従来例を示す縦断面図。
【図８】パリソンブロー成形用の成形型の一従来例を示す縦断面図。
【図９】圧空成形用の成形型の一従来例を示す縦断面図。
【図１０】射出成形用の成形型の一従来例を示す縦断面図。
【符号の説明】
【００４３】
１        成形型
２        型面部材（樹脂系の型面部分）
３        ホルダー部材
４        ベース部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
2006123315.tif 000005
【図４】
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【図５】
2006123315.tif 000007
【図６】
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【図７】
2006123315.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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