(57)【要約】      （修正有）【課題】新規な無粉塵固化材を混合することによる泥土の改質時における固化材粉体の粉塵の発生を防止できる泥土の改質方法の提供。【解決手段】セメントクリンカ焼成用原料と石膏とを含有する粉末材料を成形して得られる成形材料体を、カルシウムアルミネートが固相反応で生成しかつ石膏が分解しない範囲の温度で焼成して得られた無粉塵固化材を泥土貯留槽に投入し、攪拌機により前記固化材を解砕しながら固化材と泥土とを攪拌・混合する。【効果】成形体としての形状を維持したままの無粉塵固化材を用いるので、作業環境において粉塵を発生せず、環境を極めて良好に保持することができるとともに、粉砕を別途行う必要がなく、攪拌機による泥土との混合と同時に当該固化材を解砕させ、活性の高い破断面から水和反応を速やかに進行させるので、初期強度発現性を犠牲にすることなく固化材の性能を良好に発揮させた泥土の改質を容易に行うことができる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
泥土を貯留槽に貯留し、次いで、セメントクリンカ焼成用原料と石膏とを含有する粉末材料を成形して得られる成形材料体を、カルシウムアルミネートが固相反応で生成しかつ石膏が分解しない範囲の温度で焼成して得られた無粉塵固化材を前記貯留槽に投入し、攪拌機により前記固化材を解砕しながら固化材と泥土とを攪拌・混合することを特徴とする泥土の改質方法。
【請求項２】
請求項１記載の方法において、前記無粉塵固化材の焼成温度が６００〜１２００℃であることを特徴とする泥土の改質方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、泥土の改質方法に関し、特に、粉塵を発生させることなく、環境的に優れた泥土の改質方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建設工事等にかかわる掘削工事に伴って排出される発生土のうち、標準ダンプに山積みができず、またはその上を人が歩けない状態の土壌（コーン指数がおおむね２００ｋＮ／ｍ２以下または一軸圧縮強さが５０ｋＮ／ｍ２のもの）を一般に「泥土」と称している。
泥土は、港湾、河川などの浚渫に伴って生ずる浚渫土に該当するものと、浚渫以外の建設工事等にかかわる掘削工事に伴って排出される建設汚泥に大別される。
後者の建設汚泥は、そのままの性状では産業廃棄物として取り扱われているが、性状を改質して有用材料へ転換し、建設副産物としての有効利用が図られることが提案されており、具体的には、泥土の改質において、地盤改良に用いられるセメント系固化材を泥土に混合して安定処理することにより、泥土の改質を行う方法が知られている。
しかし、当該方法においては、固化材を泥土と攪拌混合する際に固化材が粉塵となって飛散する場合があり、環境的にも好ましくなく、大きな問題となっている。
【０００３】
このような粉塵発生を抑制するために固化材に関する様々な方法が提案されてきた。
例えば固化材の粒子の大きさを調整する手法が提案されている。
特開平７−３０５０５９号公報には、焼結し、それを粉砕することによって製造されるセメント類であって、粉砕の程度を比表面積で２５００ｃｍ２／ｇ以下にした土壌改良材が開示されており、具体的には、セメントの比表面積を、セメント製造時の粉砕工程で調整して一定以下のものとし、飛散を抑制するものである。
【０００４】
さらに、特開平１０−２６５７７７号公報には、有機汚泥と石灰石水洗ケーキとに、アルミニウム含有廃棄物および石炭灰からなる群より選ばれた少なくとも一種を混合し、その混合物を１０００〜１４００℃の温度で焼成した地盤改良材であって、調合した原料を１〜１０ｍｍに造粒してから焼成する地盤改良材が開示されている。当該地盤改良材中の遊離酸化カルシウムの含有量は１０〜３０重量％で、地盤改良材中の鉱物としては、酸化カルシウム（ＣａＯ）、アルミン酸カルシウム（Ｃ１２Ａ７）、ケイ酸カルシウム（β−Ｃ２Ｓ）、アルミノケイ酸カルシウム（Ｃ２ＡＳ）が含有されることが記載されている。
【０００５】
しかし、このような固化材の粒子の大きさを調整する手法は、粉塵抑制には効果があるものの、固化材の粒子の比表面積が小さくなるために、水和反応が進行して粒子が崩壊することを待たなければ内部の水和が進行せず、従って、特に初期強度発現性の面で固化材本来の性能を発揮することが困難であった。
【０００６】
特許第２５１４６６８号には、セメント、スラグ、石膏のうち少なくとも一種からなる水硬性組成物５〜９５重量部、生石灰または苦土石灰またはその混合物５〜９５重量部、更に上記水硬性組成物に対して、崩壊助剤０．５〜１．５重量％を混合し、加圧して、ブリケットに成形する成形体が開示されている。
【０００７】
また、特許第２９８０７５２号には、１０μｍ以下の微粒子を含有するセメント材料の攪拌・混合工程中や粉砕工程中に、低炭素数の飽和アルキレンオキシドから構成される分子量が１０００以下で、低粘性液体のポリアルキレングリコールを噴霧するセメント材料の製造方法が開示されており、発塵の原因となる粉体の微粒子がポリアルキレングリコールに捕捉され、他の粒子に付着しあるいは微粒子どうしが結合して比較的大きな粒子となることにより、低発塵性の製品が得られることが記載されている。
【０００８】
このように固化材に含まれる微粉に別途処理を施して粉塵を抑制する手法によると、固化材の初期強度発現性に影響を与えることなく粉塵を抑制することが可能となる。
しかし、このような固化材を製造するには、加圧成形の工程やポリアルキレングリコールを噴霧する工程など、粉塵抑制のための処理工程を更に必要とするので、一般の固化材よりも製造に手間がかかるものであった。
【０００９】
【特許文献１】特開平７−３０５０５９号公報
【特許文献２】特開平１０−２６５７７７号公報
【特許文献３】特許第２５１４６６８号公報
【特許文献４】特許第２９８０７５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、上記問題を解決し、製造が容易でかつ初期強度が損なわれることのない新規な無粉塵固化材を用い、前記固化材を混合することによる泥土の改質時における固化材粉体の粉塵の発生を確実に防止することを可能にする、泥土の改質方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、特定の材料を特定の条件で低温焼成することにより得られる焼成体（セメントクリンカ）は、一般的なセメントクリンカのように硬く焼き締められたものとは異なり、ボールミル等による粉砕を実施しなくとも容易に解砕可能であることを見出し、該焼成体を粉砕することなく固化材として用いれば、使用前には成形時の形状を保持して固化材の粉塵発生を抑制できるとともに、使用時には容易に解砕することにより活性の高い破断面が現れて水和反応が速やかに進行することで固化材としての性能を発揮することができるという知見を得て、本発明に到達した。
【００１２】
本発明の泥土の改質方法は、泥土を貯留槽に貯留し、次いで、セメントクリンカ焼成用原料と石膏とを含有する粉末材料を成形して得られる成形材料体を、カルシウムアルミネートが固相反応で生成しかつ石膏が分解しない範囲の温度で焼成して得られた無粉塵固化材を前記貯留槽に投入し、攪拌機により前記固化材を解砕しながら固化材と泥土とを攪拌・混合することを特徴とする。
好適には、本発明の泥土の改質方法においては、前記無粉塵固化材の焼成温度が、６００〜１２００℃でであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の泥土の改質方法は、成形材料体を焼成してなる、成形体としての形状を維持したままの無粉塵固化材を用いるので、作業環境において粉塵を発生せず、環境を極めて良好に保持することができるとともに、粉砕を別途行う必要がなく、攪拌機による泥土との混合と同時に当該固化材を解砕させ、活性の高い破断面から水和反応を速やかに進行させるので、初期強度発現性を犠牲にすることなく固化材の性能を良好に発揮させた泥土の改質を容易に行うことができる。
【００１４】
また、本発明の泥土の改質方法は、カルシウムアルミネートを多く含む無粉塵固化材を用いるので、普通ポルトランドセメント系では固化が困難であった高含水性の泥土の改質や高有機質泥土の改質にも良好な固化性能を発揮し、有効な強度発現性を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明を次の好適例により説明するが、これらに限定されるものではない。
１．本発明に用いる無粉塵固化材
本発明に用いる無粉塵固化材は、セメントクリンカ焼成用原料と石膏とを含有する粉末材料を成形して得られる成形材料体を、カルシウムアルミネートを固相反応で生成しかつ石膏が分解しない温度で焼成してなるものである。
固化材に一般的に用いられるポルトランドセメントでは、セメントクリンカを焼成した後、セメントクリンカと石膏を混合・粉砕して製造されるが、本発明に用いる無粉塵固化材においては、セメントクリンカ焼成用原料に予め石膏を添加したものを焼成しているので、焼成体（セメントクリンカ）自体に石膏が含有されるものである。
【００１６】
また、カルシウムアルミネートを固相反応で生成させるものであるので、普通ポルトランドセメントクリンカ等よりも低い温度での焼成が可能であり、石膏が分解しない低温度での焼成を実現させることができる。
更に前記無粉塵固化材は、石膏が分解しない温度において、カルシウムアルミネートを、４ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３・Ｆｅ２Ｏ３等の融液相をほとんど必要とせずに、固相反応で生成させるものである。このような焼成においては、例えば普通ポルトランドセメントクリンカ焼成時のように、反応が急速に進行することはなく、巨視的に不均質な焼成体を得ることとなる。
【００１７】
また更に、系全体の反応も比較的ゆっくり反応することにより、原料に不可避的に含まれる炭酸カルシウムから二酸化炭素が分解・脱離したり、脱水が生じたりして生じる孔がそのまま残留するので、得られる焼成体、即ち固化材が多孔質化する。
【００１８】
前記無粉塵固化材の製造に用いるセメントクリンカ焼成用原料は、カルシウム原料、アルミニウム原料を必須とし、これにシリカ原料、鉄原料が少量含まれていても良く、これらの原料は公知のものを用いることができる。
セメントクリンカ焼成用原料の配合は、焼成により生成させようとするカルシウムアルミネートの鉱物組成に整合するようにカルシウム原料及びアルミニウム原料の比率を定めればよく、例えば特許第２８７２８６７号、特許第３１７９７０２号、特開平８−１６９７３４号等に記載されたものやアルミナセメントクリンカ、アーウィンセメントクリンカの焼成用原料配合と同様の配合とすることもできる。
【００１９】
また前記無粉塵固化材の製造に使用することができる石膏は、特に限定されないが、例えば二水石膏、半水石膏、無水石膏、石膏廃材等が挙げられる。ここで、石膏廃材とは、石膏廃棄物中の回収石膏を意味するものとし、石膏を含む廃材であれば特に限定されず種々のものを用いることができ、例えば建物の新築時や解体時に発生する石膏ボードや、石膏ボード製造時の廃材等から回収された石膏廃材を使用することができる。
【００２０】
かかる石膏のブレーン比表面積は、１０００〜１５０００ｃｍ２／ｇ、好ましくは２５００〜７０００ｃｍ２／ｇであることが望ましい。これは、１０００ｃｍ２／ｇ未満であると、溶解速度が遅く、石膏中に含有される硫酸イオンの供給が不足し、一方、１５０００ｃｍ２／ｇを超えると、微粉末のため混合や取り扱いが困難となるからである。
【００２１】
本発明に用いる無粉塵固化材は、上記セメントクリンカ焼成用原料と、上記石膏からなる粉末原料を用いて成形した成形材料体を焼成してなるものである。
【００２２】
セメントクリンカ焼成用原料と石膏とを含有する粉末材料を成形して得られる成形材料体を焼成する温度としては、カルシウムアルミネートが固相反応で生成しかつ含有される石膏が分解しない状態を保持できる範囲の温度である必要があり、好ましくは６００〜１２００℃、より好ましくは７００〜１０００℃が好適である。
このように低温で焼成するため、液相がほとんど生成しないこととなる。また、反応がゆっくり進行し、成形材料体中に含まれる炭酸カルシウムから、二酸化炭素の分解脱離や脱水による孔が生成しやすくなり、巨視的に不均質な多孔質焼成体、即ち多孔質な無粉塵固化材が得られる。これにより、得られた焼成体は、容易に解砕することが可能となる。
【００２３】
反応としては、焼成温度を上昇させていくと、まず、成形体材料中に含有される付着水や結晶水が飛散し、次いで成形体材料中に微量含有される鉄分が溶融して微量の液相が生成し、含有される炭酸カルシウムが分解し、カルシウムアルミネート相が生成する反応が生じる。
焼成温度が６００℃未満の場合は、カルシウムアルミネート相の生成反応が不十分となる場合があり好ましくない。
また、焼成温度が１２００℃を超える場合は、石膏が分解してしまい、かつ反応が進行しすぎて強固な焼結体となり解砕しにくくなる場合があり好ましくない。
【００２４】
このようにして得られた焼成体、即ち無粉塵固化材は、カルシウムアルミネート及び石膏を主成分とするものとなる。
含有される上記カルシウムアルミネートは、得られる焼成体中に２０重量％以上の量で含有されることが好ましく、より好ましくは２４重量％以上の量で含有されることが望ましい。
２０重量％以上の量とすることにより、泥土改質材として用いたときに必要な強度を確保することができるからである。
【００２５】
また、石膏の含有量は、得られる焼成体中、５〜５０重量％、好ましくは３０〜４０重量％であることが好ましい。
石膏が５重量％未満であると、固化材の水和反応時に生成するエトリンガイト量が少なくなるので、良好な強度発現性を得にくくなり、また、固化材の解砕性が低下するので好ましくない。
一方、５０重量％を超えると泥土改質材として用いたときに十分な強度を得にくくなり好ましくない。
上記含有量で添加された石膏は、固化材使用時にカルシウムアルミネートと反応し、エトリンガイトを豊富に生成する。生成したエトリンガイトは水分捕捉効果が高いので、水分を多量に含んだ泥土を迅速に安定処理して、早期強度の発現を実現する機能を有することとなる。
【００２６】
固相としてのカルシウムアルミネート相は、かかるカルシウムアルミネートが前記固化材中に結晶相として存在しているものであり、その種類は特に限定されないが、例えば、１１ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３・ＣａＦ２、１１ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３・ＣａＣｌ２、３ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ・２Ａｌ２Ｏ３、４ＣａＯ・３Ａｌ２Ｏ３・ＳＯ３等が挙げられる。
【００２７】
好適には、安定した製造並びに優れた水和特性から、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３系カルシウムアルミネートが望ましい。
１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３系カルシウムアルミネートは、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３及びハロゲンを添加した１１ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３・ＣａＸ２（但し、Ｘは、フッ素、塩素、臭素、ヨウ素等のハロゲン元素を示す）単独、若しくは１１ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３・ＣａＸ２と１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３の混合物等が好ましい。
また、融液相として４ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３・Ｆｅ２Ｏ３等が共存しても良い。
【００２８】
次ぎに、本発明に用いる無粉塵固化材を製造する方法を詳細に説明する。
本発明に用いる前記無粉塵固化材を製造するに、セメントクリンカ焼成用原料及び石膏を混合して粉末材料を調製し、次いで当該粉末材料を成形し、得られた成形体を、石膏が分解せずかつカルシウムアルミネートが固相反応で生成する前記範囲の温度で焼成する工程を含むものである。
具体的には、まず、前記無粉塵固化材に用いる原材料である上記セメントクリンカ焼成用原料と上記石膏とを粉砕して粉末化し、かつ、所定の混合割合で混合して粉末材料を調製する。調製の方法としては、セメントクリンカ焼成用原料と石膏を同時粉砕することにより混合粉末が得られるようにしても良いし、セメントクリンカ焼成用原料と石膏とを別々に粉砕してから混合しても良い。
【００２９】
セメントクリンカ焼成用原料と石膏とを同時粉砕する場合には、得られる混合粉体の粉末度を上記した石膏の粉末度の好適条件と同様とすることが好ましい。
セメントクリンカ焼成用原料と石膏を別々に粉砕する場合は、セメントクリンカ焼成用原料の粉末度をブレーン比表面積１０００〜３０００ｃｍ２／ｇ（平均粉末径２００μｍ以下、より好ましくは９０μｍ以下）、石膏の粉末度を上記した好適条件とすることが好ましい。なお、セメントクリンカ焼成用原料の粉末度は、焼成後の無粉塵固化材の解砕され易さには特に影響を及ぼすものではない。
また、その混合方法は特定されず、均一に混合できれば、公知の任意の方法を用いて混合してもかまわない。
【００３０】
次いで得られた混合粉末材料体を成形する。これは、成形体とすることにより、固化材の粉塵が使用時に飛散することを防止し、また取り扱いを容易にするためである。
具体的には、成形方法としては、加圧成形法を用いることができるが、これらに限定されるものではなく、公知の任意の成形方法を用いることができる。
【００３１】
成形方法として加圧成形を用いる場合には、得られた上記セメントクリンカ焼成用原料と石膏との混合物、即ち混合粉体材料を、附型用冶具、例えば押出成形機の材料搬送スクリューやダイス部分、またはプレス機の金型等に投入し、例えば約５０００ｋｇ／ｃｍ２以下の成形圧力によって押出して附型・密実化して、成形体を得る。なお、成形時の圧力は、焼成後の無粉塵固化材の解砕し易さには特に影響しない。
【００３２】
次いで、得られた成形体を焼成するが、その温度は上記したように、カルシウムアルミネートが固相反応で生成しかつ含有される石膏が分解しない状態を保持できる範囲の温度であり、好ましくは６００〜１２００℃、より好ましくは７００〜１０００℃であり、低温で焼成を行うものである。これにより、上記したような本発明に用いる無粉塵固化材を得ることができる。
焼成させる方式として、ロータリーキルンによる製造法の他に、赤外線加熱炉、反射炉、電気炉、トンネルキルン、ガス炉などによる製造法も使用することができる。
【００３３】
２．本発明の泥土の改質方法
本発明の泥土の改質方法は、泥土を貯留槽に貯留し、次いで、上述の無粉塵固化材を貯留槽に投入し、攪拌機により前記固化材を解砕しながら固化材と泥土とを十分に攪拌・混合する方法である。
当該方法は、泥土の発生現場にて実施する場合、発生した泥土を泥土改質プラントへ搬出して改質プラントにて実施する場合のいずれにおいても、固化材に上述の無粉塵固化材を用いることにより、本発明の効果が得られるものである。
当該無粉塵固化材は、粉砕を別途行う必要がなく、攪拌機による泥土との混合と同時に当該固化材が容易に解砕されるものである。
【００３４】
上記した本発明に用いる無粉塵固化材は、カルシウムアルミネートと石膏が反応してエトリンガイトが生成し、多量の水分を捕捉することができるため、泥土の改質に非常に効果的なものである。
攪拌機により当該無粉塵固化材は容易に解砕され、活性の高い破断面が露出することにより水和反応を速やかに進行させるので、初期強度発現性を犠牲にすることなく固化材の性能を良好に発揮させた泥土の改質を容易に行うことができる。
また、成形体としての形状を維持したままの無粉塵固化材を用いるので、作業環境において粉塵を発生せず、環境を極めて良好に保持することができる。
【００３５】
本発明の泥土の改質方法を実施するにあたり、例えば、発生現場にて実施する場合には、地面を掘削して、または現場の地形を利用して槽状のストックヤードを予め形成し、発生した泥土を当該ストックヤードへ貯留した後、無粉塵固化材を投入し、バックホウやクラムシェルなどの土工機械にて攪拌・混合を行うことによって、達成できるものである。
あるいは、例えば、改質プラントにて本発明の泥土の改質方法を実施する場合には、発生した泥土を改質プラントへ搬送し、改質プラントにて攪拌機を備えた貯留槽へ泥土を貯留した後、無粉塵固化材を投入し、攪拌機にて攪拌・混合を行うことによっても達成することができる。
【００３６】
また、本発明に用いる無粉塵固化材の泥土への添加量としては、泥土１ｍ３あたり５０〜６００Ｋｇ程度が好適である。
【実施例】
【００３７】
本発明を次の実施例、比較例及び試験例により説明する。
実施例１
表１に示す配合で調製した原料粉末５ｇと二水石膏５ｇとを混合した後、一軸圧縮成型機を用いて、１０ｔ／ｃｍ２の圧力で成形して、直径３０ｍｍのペレット状成形体を得た。当該ペレットを１０００℃で一時間焼成して、無粉塵固化材を得た。
【００３８】
【表１】
2006143910.tif 000002
【００３９】
比較例１
焼成温度が１３００℃であること以外は実施例１と同様の条件で焼成して、固化材を得た。
【００４０】
比較例２
普通ポルトランドセメントクリンカ焼成用原料を、実施例１と同様の条件で焼成して、固化材を得た。
【００４１】
試験例１
上記実施例１及び比較例１で得られた固化材を、それぞれ直径１００ｍｍ、高さ１００ｍｍの「めのう製容器」に、直径１００ｍｍの「めのう製ボール」４個と共に入れ、遊星型ボールミル装置（フリッチ（Ｆｒｉｔｃｈ）社製）を用いて２００ｒｐｍで１０分間粉砕した。
実施例１で得られた無粉塵固化材の場合には、得られた粉末は、１ｍｍの目の篩の通過率が１００％であった。
比較例１で得られた固化材の場合には、粉砕処理後においても、固化材はほとんど粉砕されておらず、１ｍｍの目の篩の通過率は１％未満であった。
なお、比較例２の焼成体は非常に脆く、指でつまむと崩壊してしまうものであったので、上記試験は行わなかった。
【００４２】
試験例２
試料土として、浚渫土（湿潤密度；１．１９４ｇ／ｃｍ３、含水比；２５０．４％、Ｉｇ．ｌｏｓｓ；１４．９％、奈良県産）及び高有機質土（湿潤密度；１．１８９ｇ／ｃｍ３、含水比；２７９．０％、Ｉｇ．ｌｏｓｓ；２９．１％、高知県産）を使用した。
かかる試料土１ｍ３に、上記実施例１及び比較例２で得られた固化材を３００ｋｇを添加して、攪拌装置で、十分に混合して、試料土の改質を行って、改質処理土を得た。かかる混合処理によっても、固化材が成形体であるため、粉塵の発生はなかった。
各改質処理土の材齢７日目における強度を測定した。その結果を表２に示す。
但し、強度は、一軸圧縮試験：ＪＩＳＡ  １２１６「土の一軸圧縮試験方法」に準拠して測定した。
【００４３】
【表２】
2006143910.tif 000003
【００４４】
上記結果より、本発明の泥土改質方法に用いる無粉塵固化材は、成形体であるため、泥土の改質に成形体としてそのまま混合利用することができ、泥土と混合する際にも粉塵の発生は全くなく、環境的に好ましいことがわかる。また、本発明の泥土の改質方法は、無粉塵固化材が容易に解砕するため、活性の高い破断面が露出することにより水和反応を速やかに進行させることができ、従って良好な初期強度発現性を得ることが可能となり、固化材の性能を良好に発揮させた泥土の改質を容易に行うことができる。また、高含水泥土や高有機質泥土に対しても、良好な固化性能を発揮し、有効な強度発現性を実現することができることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明の泥土の改質方法は、港湾、河川などの浚渫に伴って生ずる浚渫土や、浚渫以外の建設工事等にかかわる掘削工事に伴って排出される建設汚泥に適用して、これらの泥土の改質に利用される。特に、高含水泥土や高有機質泥土にも有効に適用でき、有効な改質方法として利用できる。