(57)【要約】【課題】  回転駆動されるシリンダブロック及び弁板に格別な加工工数を加えることなく従って流体機械の製造工数および製造コストの増加を伴うことなく、きわめて簡単な手段で以ってシリンダブロックと弁板との間の摺接部の摩耗、焼き付きの発生を防止可能とした流体機械及びその製作方法を提供する。【解決手段】  回転駆動されるシリンダブロック内に形成された複数のシリンダと、シリンダ内を往復動せしめられるピストンと、シリンダブロックの端面に摺接するとともに該シリンダブロックの回転によりシリンダ内と選択的に連通、遮断される高圧ポート及び低圧ポートを有する円板状の弁板とをそなえた流体機械において、前記弁板は、シリンダブロックの端面と摺接する摺接面が形成されたランド部に、端縁が前記摺接面から一定の削落し量（ｙ）削り落されかつ摺接面に滑らかに接続される逃げ部を形成してなることを特徴とする。【選択図】    図１
2006029119.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転駆動されるシリンダブロック内に形成された複数のシリンダと、前記シリンダ内を往復動せしめられるピストンと、前記シリンダブロックの端面に摺接するとともに該シリンダブロックの回転により前記シリンダ内と選択的に連通、遮断される高圧ポート及び低圧ポートを有する円板状の弁板とをそなえた流体機械において、前記弁板は、前記シリンダブロックの端面と摺接する摺接面が形成されたランド部に、端縁が前記摺接面から一定の削落し量（ｙ）削り落され、かつ前記摺接面に滑らかに接続される逃げ部を形成してなることを特徴とする流体機械。
【請求項２】
回転駆動されるシリンダブロック内に形成された複数のシリンダと、前記シリンダ内を往復動せしめられるピストンと、前記シリンダブロックの端面に摺接するとともに該シリンダブロックの回転により前記シリンダ内と選択的に連通、遮断される高圧ポート及び低圧ポートを有する円板状の弁板とをそなえた流体機械において、前記弁板は、前記シリンダブロックの端面と摺接する摺接面が形成されたランド部の外周側端部または前記シリンダブロックの回転方向上流側端部のいずれか一方または双方に、端縁が前記摺接面から一定の削落し量（ｙ）削り落され、かつ前記摺接面に滑らかに接続される逃げ部を形成してなることを特徴とする流体機械。
【請求項３】
前記逃げ部は一定の半径（Ｒ）からなる曲面に形成され、前記半径（Ｒ）が１０ｍｍ以上で（Ｒ≧１０ｍｍ）、かつ前記削落し量（ｙ）と前記半径（Ｒ）との比（ｙ／Ｒ）を、０・００１＜（ｙ／Ｒ）＜１の範囲に設定してなることを特徴とする請求項１〜２のいずれかの項に記載の流体機械。
【請求項４】
前記逃げ部は前記ランド部の外側に傾斜した傾斜面に形成され、該傾斜面の内側を前記摺接面に滑らかに接続してなることを特徴とする請求項１〜２のいずれかの項に記載の流体機械。
【請求項５】
回転駆動されるシリンダブロック内に形成された複数のシリンダと、前記シリンダ内を往復動せしめられるピストンと、前記シリンダブロックの端面に摺接するとともに該シリンダブロックの回転により前記シリンダ内と選択的に連通、遮断される高圧ポート及び低圧ポートを有する円板状の弁板とをそなえた流体機械の製作方法において、前記弁板のシリンダブロックの端面への摺接面よりもヤング率（縦弾性率）の高い材料からなり平滑面を備えた研磨工具を回転させながら該研磨工具の平滑面を前記弁板の摺接面に押し付けて該摺接面を研磨することを特徴とする流体機械の製作方法。
【請求項６】
回転駆動されるシリンダブロック内に形成された複数のシリンダと、前記シリンダ内を往復動せしめられるピストンと、前記シリンダブロックの端面に摺接するとともに該シリンダブロックの回転により前記シリンダ内と選択的に連通、遮断される高圧ポート及び低圧ポートを有する円板状の弁板とをそなえた流体機械の製作方法において、前記シリンダブロックの端面と摺接する摺接面が形成されたランド部を加工するエンドミルに、端縁が前記摺接面から一定の削落し量（ｙ）削り落され、かつ前記摺接面に滑らかに接続される逃げ部を加工するための曲面加工部を一体に形成した一体型エンドミルを用い、前記ランド部と逃げ部とを同時に加工することを特徴とする流体機械の製作方法。
【請求項７】
回転駆動されるシリンダブロック内に形成された複数のシリンダと、前記シリンダ内を往復動せしめられるピストンと、前記シリンダブロックの端面に摺接するとともに該シリンダブロックの回転により前記シリンダ内と選択的に連通、遮断される高圧ポート及び低圧ポートを有する円板状の弁板とをそなえた流体機械における前記弁板の検査方法において、前記弁板に、前記シリンダブロックの端面と摺接する摺接面と、端縁が前記摺接面から一定の削落し量（ｙ）削り落されかつ前記摺接面に滑らかに接続される逃げ部が形成されたランド部の上面に、光を透過する材質からなる透過板を当接し、光源からの光を前記透過板を通して前記逃げ部及び摺接面に当て、少なくとも前記逃げ部の表面からの反射光から光干渉による干渉縞を検出し、前記表面の理想形状における干渉縞のパターンと前記検出された干渉縞とを比較して前記弁板表面の良否を検査することを特徴とする流体機械における弁板の検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油圧ポンプ、油圧モータ、水圧ポンプ、水圧モータ等に適用され、回転駆動されるシリンダブロック内に形成された複数のシリンダと、前記シリンダ内を往復動せしめられるピストンと、前記シリンダブロックの端面に摺接するとともに該シリンダブロックの回転により前記シリンダ内と選択的に連通、遮断される高圧ポート及び低圧ポートを有する円板状の弁板とをそなえた流体機械、及び該流体機械の製作方法、並びに前記弁板の検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建設機械等の作業機器の動力源として用いられている油圧ポンプは、回転駆動されるシリンダブロック内に形成された複数のシリンダと、回転駆動される斜板により前記シリンダ内を往復動せしめられて該シリンダ内の作動流体を加圧するピストンと、前記シリンダブロックの端面に摺接するとともに該シリンダブロックの回転により前記シリンダ内と選択的に連通、遮断される高圧ポート及び低圧ポートを有する円板状の弁板とをそなえ、前記ピストンによる作動流体の加圧時に前記シリンダ内と前記弁板の高圧ポートとが連通し前記ピストンによる作動流体の吸入時に前記シリンダ内と前記弁板の低圧ポートとが連通するように構成されている。
【０００３】
かかる油圧ポンプにおいては、回転駆動されるシリンダブロックと該シリンダブロックの端面に流体密に高圧で摺接される弁板との間に摩耗、焼き付きの発生をみることが多々ある。このような、シリンダブロックの端面と弁板との間の摺接部の摩耗、焼き付きを防止する手段の１つとして、特許文献１（特開平９−２０９９１８号公報）の技術が提供されている。
【０００４】
かかる技術においては、回転駆動されるシリンダブロックと該シリンダブロックの端面に摺接されエンドプレートに固定される弁板（バルブプレート）とを、エンドプレート側のステンレス製の第１層と、シリンダブロック側の合成樹脂製の第２層とで形成し、前記合成樹脂製の第２層とシリンダブロックとを摺接させることにより、シリンダブロックと弁板（バルブプレート）との間からの作動流体の洩れを防止するとともに、該シリンダブロックと弁板（バルブプレート）との間の摺接部の焼き付きを防止している。
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−１４６７５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前記特許文献１（特開平９−２０９９１８号公報）の技術においては、前記のように、回転駆動されるシリンダブロックと該シリンダブロックの端面に流体密に高圧で摺接される弁板との間の摺接部の焼き付きを防止する手段として、弁板（バルブプレート）のエンドプレート側にステンレス製の第１層を形成するとともにシリンダブロック側に合成樹脂製の第２層を形成している。
このため、かかる従来技術にあっては、前記弁板の表面にステンレス製の第１層及び合成樹脂製の第２層の被覆加工を行う必要があり、かかる被覆加工工程の実施のため油圧ポンプの製造工数が増加して製造コストの増大を招く。
【０００７】
本発明はかかる従来技術の課題に鑑み、回転駆動されるシリンダブロック及び弁板に格別な加工工数を加えることなく、従って流体機械の製造工数および製造コストの増加を伴うことなく、きわめて簡単な手段で以ってシリンダブロックと弁板との間の摺接部の摩耗、焼き付きの発生を防止可能とした流体機械及びその製作方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明はかかる目的を達成するもので、回転駆動されるシリンダブロック内に形成された複数のシリンダと、前記シリンダ内を往復動せしめられるピストンと、前記シリンダブロックの端面に摺接するとともに該シリンダブロックの回転により前記シリンダ内と選択的に連通、遮断される高圧ポート及び低圧ポートを有する円板状の弁板とをそなえた流体機械において、前記弁板は、前記シリンダブロックの端面と摺接する摺接面が形成されたランド部に、端縁が前記摺接面から一定の削落し量（ｙ）削り落され、かつ前記摺接面に滑らかに接続される逃げ部を形成してなることを特徴とする。
【０００９】
かかる発明において好ましくは、前記弁板は、前記シリンダブロックの端面と摺接する摺接面が形成されたランド部の外周側端部または前記シリンダブロックの回転方向上流側端部のいずれか一方または双方に、端縁が前記摺接面から一定の削落し量（ｙ）削り落され、かつ前記摺接面に滑らかに接続される逃げ部を形成する。
【００１０】
そして、かかる逃げ部は、具体的には次のように形成するのがよい。
（１）前記逃げ部は一定の半径（Ｒ）からなる曲面に形成され、前記半径（Ｒ）が１０ｍｍ以上で（Ｒ≧１０ｍｍ）、かつ前記削落し量（ｙ）と前記半径（Ｒ）との比（ｙ／Ｒ）を、０・００１＜（ｙ／Ｒ）＜１の範囲に設定してなる。
（２）前記逃げ部は前記ランド部の外側に傾斜した傾斜面に形成され、該傾斜面の内側を前記摺接面に滑らかに接続してなる。
【００１１】
一般に、回転駆動されるシリンダブロック内に形成された複数のシリンダと、前記シリンダ内を往復動せしめられるピストンと、前記シリンダブロックの端面に摺接するとともに該シリンダブロックの回転により前記シリンダ内と選択的に連通、遮断される高圧ポート及び低圧ポートを有する円板状の弁板とをそなえた流体機械においては、シリンダブロックの端面と該端面に高い面圧で以って摺接される弁板のランド部の摺接面との間には、該ランド部の摺接面の端縁に近い部位の接触面圧が該摺接面中央部の接触面圧よりも局部的に大きくなり、従ってシリンダブロックの端面と弁板のランド部との摺接部の摩耗、焼き付きは該摺接面の端縁に近い部位に集中して発生する。
また、前記シリンダブロックの端面と弁板のランド部の摺接面との接触面圧は、前記ランド部の外周側端部及びシリンダブロックの回転方向上流側端部において、他の部位よりも大きくなる。
【００１２】
しかるに、かかる発明によれば、弁板の、シリンダブロックの端面と摺接する摺接面が形成されたランド部に、端縁が前記摺接面から一定の削落し量（ｙ）削り落されかつ前記摺接面に滑らかに接続される曲面、あるいはランド部の外側に傾斜し内側を前記摺接面に滑らかに接続される傾斜面を形成したことにより、前記摺接面における接触面圧が最大となる摺接面の端縁に近い部位の局部的な接触面圧の上昇を回避でき、また前記ランド部の外周側端部及び／またはシリンダブロックの回転方向上流側端部に前記逃げ部を形成したことにより、かかる部位における局部的な接触面圧の上昇を回避でき、該接触面圧による摺接部の摩耗、焼き付きの発生を回避できる。
また、前記逃げ部に隙間を通して潤滑油が前記摺接面に侵入し易くなって、該摺接面の潤滑性が向上し、この面からも該摺接部の摩耗、焼き付きの発生を回避できる。
【００１３】
また本発明は、前記流体機械の製作方法として、次の２つの方法を提案する。
（１）弁板のシリンダブロックの端面への摺接面よりもヤング率（縦弾性率）の高い材料からなり平滑面を備えた研磨工具を回転させながら、該研磨工具の平滑面を前記弁板の摺接面に押し付けて該摺接面を研磨する。
このように構成すれば、ヤング率（縦弾性率）の高い材料からなる研磨工具を前記弁板の摺接面に押し付けて該摺接面を研磨することにより、該摺接面の縁部近傍に応力集中が発生して該縁部近傍の摩耗が他の部位よりも大きくなる。これにより、該弁板の縁部近傍
がヤング率（縦弾性率）の高い材料からなる研磨工具によって該縁部近傍の摩耗が形成される結果、逃げ部の加工形成がなされる。また、前記研磨工具の押し付け力を変化させて逃げ部の形状を変えることができ、容易に逃げ部の目的形状が得られる。
これにより、ヤング率（縦弾性率）の高い材料からなる研磨工具を用いて、弁板の摺接面及び逃げ部を同時に加工でき、該逃げ部の加工に格別の工程を必要としない。
【００１４】
（２）シリンダブロックの端面と摺接する摺接面が形成されたランド部を加工するエンドミルに、端縁が前記摺接面から一定の削落し量（ｙ）削り落され、かつ前記摺接面に滑らかに接続される逃げ部を加工するための曲面加工部を一体に形成した一体型エンドミルを用い、前記ランド部と逃げ部とを同時に加工する。
このように構成すれば、１つのエンドミルでランド部の加工と逃げ部の形成とを同時にでき、加工能率が向上する。
【００１５】
また本発明は、前記流体機械における弁板の検査方法として、前記弁板に、前記シリンダブロックの端面と摺接する摺接面と、端縁が前記摺接面から一定の削落し量（ｙ）削り落されかつ前記摺接面に滑らかに接続される逃げ部が形成されたランド部の上面に光を透過する材質からなる透過板を当接し、光源からの光を前記透過板を通して前記逃げ部及び摺接面に当て、少なくとも前記逃げ部の表面からの反射光から光干渉による干渉縞を検出し、前記表面の理想形状における干渉縞のパターンと前記検出された干渉縞とを比較して前記弁板表面の良否を検査することを特徴とする流体機械における弁板の検査方法を提案する。
かかる発明によれば、逃げ部の表面の理想形状における干渉縞のパターンを用意し、実際の逃げ部の干渉縞のパターンと比較することによって、逃げ部の加工不良の有無を迅速かつ簡単に判定できる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、回転駆動されるシリンダブロック及び弁板に、従来技術のような、弁板の表面にステンレス製の第１層及び合成樹脂製の第２層の被覆加工を行うような格別な加工を施すことなく、弁板のシリンダブロックの端面との摺接面が形成されたランド部の端縁側に、該摺接面の加工と同時に逃げ部を形成するという、格別な加工工数を加えることなく、きわめて簡単な手段で以ってシリンダブロックと弁板との間の摺接部の摩耗、焼き付きを回避可能となる。
これにより、流体機械の製造工数および製造コストの増加を伴うことなく、シリンダブロックと弁板との間の摺接部の摩耗、焼き付きの発生を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明を図に示した実施例を用いて詳細に説明する。但し、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
【００１８】
図１１は本発明が適用される油圧ポンプの運動部分の断面図であり、図において、６は図示しないモータにより回転駆動される駆動軸、５は該駆動軸６に取り付けられた斜板、２は該駆動軸６と連動して回転せしめられるシリンダブロック、４は該シリンダブロック２に円周方向等間隔に複数個穿設されたシリンダ、７は各シリンダ４内に往復動自在に嵌合されたピストンで、該駆動軸６の回転によって斜板５が回転せしめられとともに、シリンダブロック２が回転せしめられる。
前記斜板５の回転は、スラストプレート０８及び球面継手８を介してピストン７に伝達され、該斜板５の回転によってピストン７がシリンダ４内を往復動せしめられる。
【００１９】
１は図示しないケースに固定された円板状の弁板で、図１に示されるように、図示しない吸入口に連通される低圧ポート１３及び図示しない吐出口に連通される高圧ポート１２を備えている。前記斜板５の回転によってピストン７が図１１の右動して吸入行程になると、前記シリンダブロック２の回転によって当該ピストン７のシリンダ４と前記弁板１の低圧ポート１３とが連通して、作動油がシリンダ４内に吸入される。
そして、前記ピストン７が図１１の左動してシリンダ４内の作動油を圧縮する吐出行程になると、前記シリンダブロック２の回転によって当該ピストン７のシリンダ４と前記弁板１の高圧ポート１２とが連通して、高圧に圧縮された作動油がシリンダ４内から高圧ポート１２を介して前記吐出口に吐出される。
以上に述べた油圧ポンプの基本構成は従来技術と同様である。
【実施例１】
【００２０】
本発明は前記弁板１の改良に係るものである。
図１は本発明の第１実施例に係る油圧ポンプの弁板の正面図、図２は弁板の側面図、図３は弁板におけるランド部の拡大断面図である。
図１〜２において、１は弁板で、前記シリンダブロック２の回転により前記シリンダ４に選択的に連通される高圧ポート１２及び低圧ポート１３が穿孔されている。１１は該弁板１の外周側に突設されたランド部であり、該ランド部１１の摺接面１１ａ及び前記高圧ポート１２及び低圧ポート１３の周囲に形成されたシール面１４が前記シリンダブロック２の端面２ａと摺接することにより、前記高圧ポート１２及び低圧ポート１３からの流体の漏れをシールしている。１５は中心孔である。
【００２１】
本発明の第１実施例においては、前記ランド部１１に、端縁１１ｃが前記摺接面１１ａから一定の削落し量ｙだけ削り落され、かつ前記端縁１１ｃからの長さＬの内周側が前記摺接面１１ａに滑らかに接続される逃げ部１１ｂを形成している（図３参照）。
前記逃げ部１１ｂは次の２つの形状とするのが好ましい。
（１）前記逃げ部１１ｂは一定の半径Ｒからなる曲面に形成され、前記半径Ｒが１０ｍｍ以上で（Ｒ≧１０ｍｍ）、かつ前記削落し量ｙと前記半径Ｒとの比（ｙ／Ｒ）を、０・００１＜（ｙ／Ｒ）＜１の範囲に設定する。
即ち、図１２は３種類の該弁板１用鋼材（材料Ａ、材料Ｂ、材料Ｃ）について、前記前記逃げ部１１ｂの半径Ｒと該弁板１の摺接面１１ａの焼き付き限界との関係についての実験結果を示している。図１２に明らかなように、前記半径Ｒが１０ｍｍ未満の場合は前記焼き付き限界が小さくなることから、前記半径Ｒは１０ｍｍ以上（Ｒ≧１０ｍｍ）が妥当である。
また、前記削落し量ｙと前記半径Ｒとの比（ｙ／Ｒ）については、ｙ／Ｒ≦０・００１
の場合は前記削落し量ｙが小さくなり過ぎて、逃げ部１１ｂの形成による焼き付き防止効果がないので０・００１＜（ｙ／Ｒ）とし、ｙ／Ｒ＝１の場合は通常のＲ面取りであることから、ｙ／Ｒ＜１とする。
（２）図示を省略するが、前記逃げ部１１ｂは前記ランド部１１の外側つまり端縁１１ｃに傾斜した傾斜面に形成され（即ち前記半径Ｒ＝∞）、該傾斜面の内周側を前記摺接面１１ａに滑らかに接続する。
【実施例２】
【００２２】
図４は本発明の第２実施例に係る油圧ポンプを示し、（Ａ）は弁板の正面図、（Ｂ）はランド部の拡大断面図である。かかる第２実施例においては、前記逃げ部１１ｂを図４のＹ部に示すランド部１１の外周側端部、及び、図４のＺ部に示すランド部１１の前記シリンダブロックの回転方向上流側端部に形成している（前記外周側端部あるいはの回転方向上流側端部のいずれか一方でもよい）。
その他の構成は前記第１実施例と同様であり、これと同一の部材、要素は同一の符号で示す。
【００２３】
図１１に示されるような油圧ポンプにおいては、シリンダブロック２の端面２ａと該端面２ａに高い面圧で以って摺接される弁板１のランド部１１の摺接面１１ａとの間には、該ランド部１１の摺接面１１ａの端縁１１ｃに近い部位の接触面圧が該摺接面中央部の接触面圧よりも局部的に大きくなり、従ってシリンダブロック２の端面２ａと弁板１のランド部１１との摺接部の摩耗、焼き付きは前記摺接面１１ａの端縁１１ｃに近い部位に集中して発生する。
また、前記シリンダブロック２の端面２ａと弁板１のランド部１１の摺接面１１ａとの接触面圧は、前記ランド部１１の外周側端部及びシリンダブロック２の回転方向上流側端部において、他の部位よりも大きくなる。
【００２４】
しかるに、かかる第１実施例及び第２実施例によれば、弁板１の、シリンダブロック２の端面２ａと摺接する摺接面１１ａが形成されたランド部１１に、端縁１１ｃが前記摺接面１１ａから一定の削落し量ｙだけ削り落され、かつ内周側が前記摺接面１１ａに滑らかに接続される半径Ｒの曲面、あるいはランド部１１の外側（端縁１１ｃ側）に傾斜し内側を前記摺接面１１ａに滑らかに接続される傾斜面を形成したことにより、前記摺接面１１ａにおける接触面圧が最大となる該摺接面１１ａの端縁に近い部位の局部的な接触面圧の上昇を回避でき、該接触面圧による摺接部の摩耗、焼き付きの発生を回避できる。
【００２５】
また、特に第２実施例によれば、前記ランド部１１の外周側端部及びシリンダブロック２の回転方向上流側端部において、前記逃げ部１１ｂをランド部１１の外周側端部（図４のＹ部）及び、該ランド部１１のシリンダブロック２の回転方向上流側端部（図４のＺ部）に形成しているので、接触面圧が大きくなる部位である前記外周側端部及びシリンダブロック２の回転方向上流側端部における局部的な接触面圧の上昇を回避でき、該接触面圧による摺接部の摩耗、焼き付きの発生を回避できる。
また、前記逃げ部１１ｂをシリンダブロック２の回転方向上流側端部に形成すれば、該逃げ部１１ｂにより形成される隙間を通して潤滑油が前記摺接面１１ａに侵入し易くなって、該摺接面１１ａの潤滑性が向上し、この面からも該摺接部の摩耗、焼き付きの発生を回避できる。
【実施例３】
【００２６】
また、図５（Ａ）は本発明の第３実施例に係る弁板の加工説明図、（Ｂ）は面圧分布図である。
前記のように、シリンダブロック２の端面２ａと弁板１のランド部１１の摺接面１１ａとの間の接触面圧２１は、該摺接面１１ａの端縁１１ｃに近い部位の方が該摺接面中央部の接触面圧よりも局部的に大きくなる。
そこで、第３実施例では前記のような現象を利用して、弁板１のランド部１１の摺接面１１ａと逃げ部１１ｂとを同時に加工成型している。
即ち、第３実施例に係る弁板の加工方法においては、図５（Ａ）に示されるように、研磨用の研磨工具２０に、セラミックス、砥石等の弁板１の摺接面１１ａよりもヤング率（縦弾性率）の高い材料を用い、該研磨工具２０を前記弁板１の軸心１ａと同心軸で回転さながら、前記弁板１のランド部１１に押し付け、摺接面１１ａを研磨する。
【００２７】
このときの前記摺接面１１ａにおける面圧分布つまり圧縮応力分布は図５（Ｂ）のようになり、摺接面１１ａの端部に応力集中による大きな面圧つまり圧縮応力が発生する。
従って、ヤング率の高い材料からなる研磨工具２０をランド部１１に押し付けて摺接面１１ａを研磨すれば、それと同時に大きな圧縮応力が発生する端部側の研削量が大きくなって、該端部側に逃げ部１１ｂが加工形成される。
また、前記研磨工具２０の押し付け力を変化させることにより、前記逃げ部１１ｂの形状を変えることができるので、容易に該逃げ部１１ｂの目的形状が得られる。
従ってかかる第３実施例によれば、ヤング率（縦弾性率）の高い材料からなる研磨工具２０を用いて、弁板１の摺接面１１ａ及び逃げ部１１ｂを同時に加工でき、該逃げ部１１ｂの加工に格別の工程を必要としない。
【実施例４】
【００２８】
また、図６は本発明の第４実施例に係る油圧ポンプの弁板の正面図、図７はエンドミルの概略図、図８はランド部の加工要領説明図（図６のＣ−Ｃ線断面図）である。
かかる第４実施例に係る弁板の加工方法においては、図７に示すように、前記ランド部１１の溝１１ｅを削り、該ランド部１１を加工形成するエンドミル２２に、溝切削部２２ａに加えて、端縁が前記摺接面１１ａから一定の削落し量ｙだけ削り落され、かつ前記摺接面１１ａに滑らかに接続される逃げ部１１ｂを加工するための曲面加工部２２ｂを追い込み代ｅとともに一体に形成する。
そして、図８（Ａ）の切削前のランド部１１から、図８（Ｂ）のように前記エンドミル２２の溝切削部２２ａにより前記ランド部１１の溝１１ｅを切削するとともに、曲面加工部２２ｂにより逃げ部１１ｂを加工する。
次いで、図８（Ｃ）のように研磨工具により前記追い込み代ｅ分を研磨してランド部１１を仕上げる。
かかる第４実施例によれば、１つのエンドミル２２でランド部１１の加工と逃げ部１１ｂの形成とを同時にでき、加工能率が向上する。
【実施例５】
【００２９】
また、図９は本発明の第５実施例に係る油圧ポンプの弁板の正面図、図１０は該第４実施例における弁板１の検査要領説明図である。
かかる第５実施例に係る弁板の検査方法においては、図１０（Ａ）のように、前記摺接面１１ａ及び逃げ部１１ｂが加工形成されたランド部１１の上面に、光を透過する材質からなる透過板３０を当接し、光源３１からの光を前記透過板３０を通して前記摺接面１１ａ及び逃げ部１１ｂに当てる。
次いで、前記逃げ部１１ｂの表面からの反射光Ｓ２と前記透過板３０の背面での反射光Ｓ１との関係から、前記透過板３０と逃げ部１１ｂの表面との隙間が、光の波長の整数倍で光干渉が起こる。従って、前記光干渉の干渉縞を検出することにより、前記隙間が検知できる。
そして、前記逃げ部１１ｂの理想形状における干渉縞のパターンと前記のようにして検出された干渉縞とを比較して、前記逃げ部１１ｂの良否を検査する。
かかる第５実施例によれば、逃げ部１１ｂの表面の理想形状における干渉縞のパターンを用意し、実際の逃げ部１１ｂの干渉縞のパターンと比較することによって、逃げ部１１ｂの加工不良の有無を迅速かつ簡単に判定できる。
【００３０】
本発明は、前記油圧ポンプに限らず、油圧モータ、水圧ポンプ、水圧モータ等の、回転駆動されるシリンダブロック内に形成された複数のシリンダと、前記シリンダ内を往復動せしめられるピストンと、前記シリンダブロックの端面に摺接するとともに該シリンダブロックの回転により前記シリンダ内と選択的に連通、遮断される高圧ポート及び低圧ポートを有する円板状の弁板とをそなえた流体機械全般に適用できる。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明によれば、回転駆動されるシリンダブロック及び弁板に格別な加工工数を加えることなく、従って製造工数および製造コストの増加を伴うことなく、きわめて簡単な手段で以ってシリンダブロックと弁板との間の摺接部の摩耗、焼き付きの発生を防止可能とした流体機械及びその製作方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の第１実施例に係る油圧ポンプの弁板の正面図である。
【図２】前記第１実施例における弁板の側面図である。
【図３】前記第１実施例における弁板におけるランド部の拡大断面図である。
【図４】本発明の第２実施例に係る油圧ポンプを示し、（Ａ）は弁板の正面図、（Ｂ）はランド部の拡大断面図である。
【図５】（Ａ）は本発明の第３実施例に係る弁板の加工説明図、（Ｂ）は面圧分布図である。
【図６】本発明の第４実施例に係る油圧ポンプの弁板の正面図である。
【図７】前記第４実施例におけるエンドミルの概略図である。
【図８】前記第４実施例におけるランド部の加工要領説明図である。
【図９】本発明の第５実施例に係る油圧ポンプの弁板の正面図である。
【図１０】前記第４実施例における弁板の検査要領説明図である。
【図１１】本発明が適用される油圧ポンプの要部断面図である。
【図１２】前記  各実施例における弁板の焼き付き限界線図である。
【符号の説明】
【００３３】
１    弁板
２    シリンダブロック
４    シリンダ
１１    ランド部
１１ａ    摺接面
１１ｂ    逃げ部
１１ｃ    端縁
１１ｄ    溝
１２    高圧ポート
１３    低圧ポート
１４    シール面
２０    研磨工具
２２    エンドミル
３０    透過板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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