(57)【要約】【課題】疑似竹の外径サイズごとに大掛かりな金型を用意する必要がなく、従来の疑似竹に比べ、より一層リアリティを醸した疑似竹を得ることができるようにする。【解決手段】押出成形機４から管状成形体１０１を押し出し成形し、この管状成形体１０１に対してその一方側面から成形ロール２１を押圧させると共にこの反対側面からバックアップロール２３を当接して管状成形体１０１の外面に成形ロール痕による長手方向に沿った筋状窪み１０３を付与させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形機（４）のダイス孔（７）内を通して芯管（５）を機外へ送り出すと共に押出成形機（４）内のダイス孔（７）手前で芯管（５）回りに溶融した外層用樹脂を付着させて、ダイス孔（７）の機外側で芯管（５）の外周面に樹脂製外層（８）が設けられた管状成形体（１０１）を押し出し成形し、この押し出し後の管状成形体（１０１）に対して硬化前の外層（８）表面の一方側面から成形ロール（２１）を押圧させると共にこの反対側面からバックアップロール（２３）を当接して管状成形体（１０１）の外面に成形ロール痕による長手方向に沿った筋状窪み（１０３）を付与させることを特徴とする疑似竹の製造方法。
【請求項２】
ダイス孔（７）から押し出される管状成形体（１０１）に対し所定間隔おきの外周面で外層用樹脂を１周又は数周膨出させて節表現部（１０２）を形成させ、節表現部（１０２）から次の節表現部（１０２）までで区分される区間の始点で成形ロール（２１）の押圧とバックアップロール（２３）の当接とを開始し且つ当該区間の終点で少なくとも成形ロール（２１）を管状成形体（１０１）から離反させ、次の区間の始点では成形ロール（２１）の押圧箇所及びバックアップロール（２３）の当接箇所を管状成形体（１０１）のまわりで略１８０°反転させたうえでこの成形ロール（２１）の押圧とバックアップロール（２３）の当接とを開始し且つ当該区間の終点で少なくとも成形ロール（２１）を管状成形体（１０１）から離反させ、管状成形体（１０１）が押し出されるのにしたがいつつ２区間ごとに上記ロール押圧と離反及び反転面でのロール押圧と離反という一連の操作を交互に繰り返し、管状成形体（１０１）の外周面に長手方向に沿って節表現部（１０２）とこの節表現部（１０２）おきに管状成形体（１０１）の外周面で表裏交互配置となる筋状窪み（１０３）とを付与させることを特徴とする請求項１記載の疑似竹の製造方法。
【請求項３】
押出成形機（４）から押し出される管状成形体（１０１）に対しその外周面の一方側面を押圧しつつ管状成形体（１０１）の押し出しに沿って回転自在に保持された成形ロール（２１）と、この成形ロール（２１）の押圧位置に対応する管状成形体（１０１）の反対側面に当接しつつ管状成形体（１０１）の押し出しに沿って回転自在に保持されたバックアップロール（２３）とを有し、成形ロール（２１）のロール端が管状成形体（１０１）に対して長手方向に沿った筋状窪み（１０３）を付与可能な形状に形成されていることを特徴とする疑似竹の製造装置。
【請求項４】
前記成形ロール（２１）とバックアップロール（２３）とは管状成形体（１０１）を介して対向するもの同士で一対のロール対（２５）を成すものとされてこのロール対（２５）が管状成形体（１０１）の押し出し方向に対する上流位置と下流位置との２箇所に各一対ずつ設けられており、上流位置に設けられるロール対（２５）と下流位置に設けられるロール対（２５）とでは成形ロール（２１）及びバックアップロール（２３）の配置が管状成形体（１０１）の外周面に対して略１８０°反転した位置関係におかれていることを特徴とする請求項３記載の疑似竹の製造装置。
【請求項５】
前記成形ロール（２１）の保持部には管状成形体（１０１）に向けた進退動作を許容する進退機構（３１）と、この進退機構（３１）を駆動させる駆動部材（３５）とが設けられていることを特徴とする請求項３又は請求項４記載の疑似竹の製造装置。
【請求項６】
押出成形機（４）から押し出される管状成形体（１０１）に対しその長手方向に所定間隔をおいて節表現部（１０２）が設けられているとき、前記駆動部材（３５）は、管状成形体（１０１）の押し出し方向における成形ロール（２１）の上流位置で管状成形体（１０１）の節表現部（１０２）を認識する節認識手段（５１）と、この節認識手段（５１）による認識信号の出力時から節表現部（１０２）が成形ロール位置を通過した直後のタイミングで駆動部材（３５）に押圧信号を出力すると共に次の節表現部（１０２）が成形ロール位置に到達する直前のタイミングで駆動部材（３５）に離反信号を出力する信号処理部（５２）とを有した制御装置（５０）によって動作制御可能とされていることを特徴とする請求項５記載の疑似竹の製造装置。
【請求項７】
押出成形機（４）から押し出される管状成形体（１０１）に対しその長手方向に所定間隔をおいて節表現部（１０２）が設けられているとき、上流位置に設けられる成形ロール（２１）と下流位置に設けられる成形ロール（２１）とが、上記管状成形体（１０１）の節表現部（１０２）の相互間隔と同じ間隔で配置されていることを特徴とする請求項４乃至請求項６のいずれかに記載の疑似竹の製造装置。
【請求項８】
上流位置に設けられる成形ロール（２１）の保持部と下流位置に設けられる成形ロール（２１）の保持部とに対し、これら両者の相互間隔を調整可能にする位置調整手段（６０）が設けられていることを特徴とする請求項４乃至請求項６のいずれかに記載の疑似竹の製造装置。
【請求項９】
前記成形ロール（２１）の保持部には、管状成形体（１０１）の外面に成形ロール（２１）によって付与される筋状窪み（１０３）の始端又は終端へ枝断ち痕（１０５）を形成させる成形突起（４０）が設けられていることを特徴とする請求項３乃至請求項８のいずれかに記載の疑似竹の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、疑似竹を製造する方法と、この製造方法に使用する製造装置とに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プラスチック等の材料により竹に似せた疑似竹を製造することは従来からよく行われている。図９に示すように、この疑似竹１００は、色彩的な模倣に工夫を凝らしたものも少なくないが、基本的には、パイプ形をした管状成形体１０１に対し、所定間隔おきの外周面で外層用樹脂を１周又は数周膨出させて節表現部１０２を形成させたものである。
従来、この節表現部１０２を生じさせるための方法としては、例えば押出成形機から押し出されつつある管状成形体１０１を一対の割型で所定間隔おきに挟持するようにして、割型内面に形成させた節形状を管状成形体１０１に転写状に付与させる方法（特許文献１等参照）や、管状成形体１０１の周囲を局部的に握り絞めることができるリング型で管状成形体１０１を握り、押し出し速度より速い速度でリング型を移動させて外層用樹脂に盛り上がた環状の皺を生じさせ、この皺を節表現部１０２とさせる方法（特許文献２参照）や、押出成形機側において管状成形体１０１の押し出しを瞬間的且つ間欠的に停止させ、外層用の樹脂が一時的な付着量を増して環状に隆起するのを利用してこの隆起部を節表現部１０２とさせる方法（特許文献３等参照）などがあった。
【０００３】
ところで、現物の竹には、節と節との間にわたりその長手方向に沿って一筋の窪みがあり、この窪みは節を越えると丁度、竹の外周面として概ね真裏（略１８０°反対側の面）に現れるようになってこれが節を越えるごとに繰り返され、結果、竹全体として表裏交互配置に筋状の窪みが現れたものとなっている。
疑似竹１００としても、このような筋状窪み１０３を設けることがより現物に近いリアリティを醸すため、押し出し成形される管状成形体１０１に対し、節表現部１０２の付与と共にこのような筋状窪み１０３をも付与する試みがなされることがあった。
【０００４】
この筋状窪み１０３を付与させるには、図１０に示すような複数の割型２００がリンク接合された、ベルトコンベア様の２台の型押し装置２０１，２０２が採用されることがあった。これら型押し装置２０１，２０２は、押出成形機から押し出し成形される管状成形体１０１の両側に配置され、管状成形体１０１の押し出しに合わせて割型２００を循環走行させつつ、この割型２００を管状成形体１０１の両側から同時に押圧させるもので、各割型２００に、筋状窪み１０３を形成させるための凸条２０３が設けられていた。
なお、管状成形体１０１に対して筋状窪み１０３を表裏交互配置で設けるため、凸条２０３を具備した割型２００も、一区間分に相当する割型２００の個数ごとに、各別の型押し装置２０１，２０２に対して交互に振り分けて設けられていた。また、装置全体の大型化を避けるため、割型２００は、節表現部１０２から隣の節表現部１０２までの一区間に対して複数が割り当てられるように短尺に形成されていた。
【特許文献１】特開昭５２−１８７６５号公報
【特許文献２】特開２００１−３２２１５３号公報
【特許文献３】特許第２９５７５１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
管状成形体１０１に対して筋状窪み１０３を付与させる従来の方法（図１０参照）では、短尺の割型２００が互いに連接されている境界部分で、管状成形体１０１の外周面を一周するような輪状の筋痕（パーティングライン）を発生させてしまうということがあり、これが大変見苦しく、これを看る者に対して却って模造品であることを明かしてしまうということがあった。
また、管状成形体１０１の外径を種々変更したい場合、両側の型押し装置２０１，２０２に設けられた全ての割型２００につき、管状成形体１０１の外径に適応したサイズものと交換する必要があり、極めて面倒であった。しかも様々なサイズの割型２００を準備しておく必要があるから、管理や設備費用などの負担が大きいという問題があった。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、従来の疑似竹に比べ、より一層リアリティを醸した疑似竹を得ることができ、また製造装置としての不具合も解消できるようにした疑似竹の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明は次の手段を講じた。
即ち、本発明に係る疑似竹の製造方法は、押出成形機のダイス孔内を通して芯管を機外へ送り出すと共に、押出成形機内のダイス孔手前で芯管回りに溶融した外層用樹脂を付着させて、ダイス孔の機外側で芯管の外周面に樹脂製外層が設けられた管状成形体を押し出し成形し、この押し出し後の管状成形体に対して硬化前の外層表面の一方側面から成形ロールを押圧させると共にこの反対側面からバックアップロールを当接して管状成形体の外面に成形ロール痕による長手方向に沿った筋状窪みを付与させるというものである。
【０００８】
この方法により、管状成形体の側面に筋状窪みを難なく形成させることができる。勿論、短尺の割型を押しつけるものではないので、管状成形体の外周面を一周するような輪状の筋痕（パーティングライン）が発生することはない。従って、より一層リアリティを醸した疑似竹が得られる。
ダイス孔から管状成形体が押し出されるとき、この管状成形体に対し、所定間隔おきの外周面で外層用樹脂を１周又は数周膨出させて節表現部を形成させる場合には次のようにする。
【０００９】
すなわち、節表現部から次の節表現部までで区分される区間の始点で成形ロールの押圧とバックアップロールの当接とを開始し、且つ当該区間の終点で少なくとも成形ロールを管状成形体から離反させる。次の区間の始点では成形ロールの押圧箇所及びバックアップロールの当接箇所を管状成形体のまわりで略１８０°反転させたうえで、この成形ロールの押圧とバックアップロールの当接とを開始し、且つ当該区間の終点で少なくとも成形ロールを管状成形体から離反させる。
このようにして、管状成形体が押し出されるのにしたがいつつ２区間ごとに、上記ロール押圧と離反及び反転面でのロール押圧と離反という一連の操作を交互に繰り返す。
【００１０】
このような操作を管体成形体が押し出される長手方向で各区間ごとに繰り返すことにより、管状成形体の外周面に長手方向に沿って節表現部と、この節表現部おきに管状成形体の外周面で表裏交互配置となる筋状窪みとを付与させる。
一方、本発明に係る疑似竹の製造装置は、押出成形機から押し出される管状成形体に対し、その外周面の一方側面を押圧しつつ管状成形体の押し出しに沿って回転自在に保持された成形ロールと、この成形ロールの押圧位置に対応する管状成形体の反対側面に当接しつつ管状成形体の押し出しに沿って回転自在に保持されたバックアップロールとを有したもので、成形ロールのロール端が管状成形体に対して長手方向に沿った筋状窪みを付与可能な形状に形成されている。
【００１１】
成形ロールとバックアップロールとは管状成形体を介して対向するもの同士で一対のロール対を成すものとして、このロール対を、管状成形体の押し出し方向に対する上流位置と下流位置との２箇所に各一対ずつ設ければよい。
上流位置に設けるロール対と下流位置に設けるロール対とでは、成形ロール及びバックアップロールの配置を、管状成形体の外周面に対して略１８０°反転した位置関係にしておく。
このように押出成形機に対し、成形ロールとバックアップロールとによるロール対を、少なくとも１対、好ましくは２対、設けておくだけで、管状成形体に対してその長手方向に沿った筋状窪みを付与させることが簡潔構造によって可能になる。
【００１２】
なお、このような成形ロールの保持部には、管状成形体に向けた進退動作を許容する進退機構と、この進退機構を駆動させる駆動部材とを設けておくとよい。このようにすることで、筋状窪みを付与させる部分と付与させない部分とを自動運転により作り替えることができる。
押出成形機から押し出される管状成形体に対し、その長手方向に所定間隔をおいて節表現部が設けられているとき、前記駆動部材は、次のような制御装置によって動作制御できるものとすればよい。
【００１３】
すなわちこの制御装置は、節認識手段と信号処理部とを有したもので、節認識手段は、管状成形体の押し出し方向における成形ロールの上流位置で管状成形体の節表現部を認識するものであり、信号処理部は、節認識手段による認識信号の出力時から節表現部が成形ロール位置を通過した直後のタイミングで駆動部材に押圧信号を出力すると共に、次の節表現部が成形ロール位置に到達する直前のタイミングで駆動部材に離反信号を出力するものである。
押出成形機から押し出される管状成形体に対し、その長手方向に所定間隔をおいて節表現部が設けられているとき、上流位置に設けられる成形ロールと下流位置に設けられる成形ロールとは、上記管状成形体の節表現部の相互間隔と同じ間隔で配置しておけばよい。或いは、これら両者の相互間隔を調整可能にする位置調整手段を設けておいてもよい。
【００１４】
成形ロールの保持部に対し、管状成形体の外面に成形ロールによって付与される筋状窪みの始端又は終端へ枝断ち痕を形成させる成形突起を設けておくと、管状成形体はこの枝断ち痕によって更にリアリティ度合いを増したものとなり、好適である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る疑似竹の製造方法及び製造装置では、従来の疑似竹に比べ、より一層リアリティを醸した疑似竹を得ることができ、また製造装置としての不具合も解消できるようになっている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１乃至図３は、疑似竹を製造するための本発明に係る製造装置１の第１実施形態を示している。この製造装置１の上流側（材料供給側）には、図４に示すような、シリンダ２とダイ３とがＬ型に配置された押出成形機４が設置される。
この押出成形機４は、ダイ３内に対して、シリンダ２による樹脂送り方向と直交する方向で疑似竹の芯材とする芯管５を貫通状に送り込み可能になったもので、ダイ３内では、シリンダ２からスクリュウ６の回転で供給される溶融樹脂をダイス孔７手前で芯管５の回りへ導くようになっている。従ってダイス孔７の押し出し側（機外）では、溶融樹脂による外層８が被着された管状成形体１０１が押し出し成形されるものとなっている。
【００１７】
またこの押出成形機４では、図１に示すようにカム１２の回転で突き棒１３を間欠的に摺動させ、この突き棒１３の先端をダイ３内を通る芯管５に当接させたり離反させたりして、芯管５の送りを瞬間的且つ定期的に停止させる間欠停止装置１４が設けられている。この間欠停止装置１４の動作により、管状成形体９の外周面では所定間隔おきに外層用の樹脂が一時的な付着量を増して１周又は２周程度、環状に隆起することになり、この隆起部で節表現部１０２（図３参照）が形成されるものとなる。
本発明の製造装置１は、上記押出成形機４によって押し出し成形される管状成形体１０１に対し、その押し出し方向に直交する支軸２０の軸回りで回転自在に保持された成形ロール２１と、この成形ロール２１の支軸２０と平行する支軸２２の軸回りで回転自在に保持されたバックアップロール２３とを有している。これら成形ロール２１とバックアップロール２３とは、それらの間に管状成形体１０１を挟んで互いに対向する配置とされており、この対向するもの同士で一対となるロール対２５を構成している。
【００１８】
成形ロール２１は円盤形に形成されたもので、外周部のロール端は、管状成形体１０１に付与する筋状窪み１０３として適当な筋幅が得られるような厚さを有し、またその先端は筋状窪み１０３内に傷を付けることがないように、丸められた断面形状となっている。なお、ロール端は、１条の筋状窪み１０３を形成する場合は例えば断面略逆Ｖ字形、２条の筋状窪み１０３を形成する場合は例えば略Ｍ字形とする等、所望の窪み数や窪み深さに合わせた形状とすることができる。そして、このロール端を管状成形体１０１の外周面の一方側面に押し込ませるようにすることで当該管状成形体１０１に対して長手方向に沿った綺麗な筋状窪み１０３を付与できるものである。
【００１９】
これに対し、バックアップロール２３は外周部に溝が付いたプーリー状の円盤形に形成されたもので、外周部に設けられた溝部は、管状成形体１０１の外周面に馴染んだ当接状態が得られるような断面半円形となっている。この溝部を管状成形体１０１に対し、成形ロール２１とは反対側の側面へ当接させることで、管状成形体１０１に対して成形ロール２１による押圧で歪な変形や湾曲が生じることがないように（むしろ成形ロール２１による押圧（食い込み）が巧く行えるように）、支えるものである。
なお、このバックアップロール２３の支軸２２には歯車列などの伝動手段２７が設けられており、この伝動手段２７にはモータ２８によって回転駆動が伝達されるようになっている。バックアップロール２３における溝部内の周速は、管状成形体１０１の押し出し速度と同速又は微妙に速くなる関係に保持され、これによって管状成形体１０１が曲がりなどの変形を生じずに円滑に押し出されるようになっている。
【００２０】
このような成形ロール２１とバックアップロール２３とによるロール対２５は、管状成形体１０１の押し出し方向における上流位置と下流位置との２箇所に、それぞれ１対（計２対）ずつ設けられている。これら上流位置に設けられるロール対２５と下流位置に設けられるロール対２５とでは、成形ロール２１及びバックアップロール２３の配置が、管状成形体１０１の外周面に対して略１８０°反転した位置関係になっている。
図例では、上流位置のロール対２５では成形ロール２１が管状成形体１０１の上部側でバックアップロール２３が下部側とされ、下流位置のロール対２５では成形ロール２１が管状成形体１０１の下部側でバックアップロール２３が上部側とされている。
【００２１】
これらロール対２５は、押出成形機４から押し出される管状成形体１０１に対して位置合わせをするため、板体を起立させて成る支持基盤３０をベースとして保持されている。なお、バックアップロール２３に回転駆動力を伝達する上記の伝動手段２７は、上流側ロール対２５のバックアップロール２３と下流側ロール対２５のバックアップロール２３との双方を連動させる状態で設けられてモータ２８の駆動が共用分配化されており、もって両バックアップロール２３は互いに同速、同方向に回転する構造である。
上流側ロール対２５の成形ロール２１、及び下流側ロール対２５の成形ロール２１において、それらの支軸２０を支持基盤３０に対して取り付けるための保持部には、それぞれ、成形ロール２１を管状成形体１０１に対して進退させるための進退機構３１が設けられている。これら各進退機構３１は、上流側ロール対２５の成形ロール２１と下流側ロール対２５の成形ロール２１とが支持基盤３０に取り付けられるスペース的な違いで、部材形状などが多少異なるものの、原理的には同じである。
【００２２】
すなわちこの進退機構３１は、揺動支点軸３２によって揺動自在に保持されたＬ型（上流側）又はＴ型（下流側）の揺動アーム３３が採用されており、この揺動アーム３３の一端部から成形ロール２１の支軸２０が突設されるかたちとなっている。
また、揺動アーム３３において支軸２０が設けられた端部とは別の端部には接続リンク３４が設けられ、この接続リンク３４は支持基盤３０に設けられた開口（図示略）を介してその裏面側へ突出する状態とされ、この部分で支持基盤３０の裏面部に設けられた駆動部材３５と連結されている。この駆動部材３５は、空気圧又は油圧などの流体圧シリンダを採用すればよい。この流体圧シリンダは単動型でも複動型でもよいが、単動型とする場合には、揺動アーム３３に対し、駆動部材３５が駆動する前の状態へ戻り付勢するためのリターンバネを設けておく必要がある。
【００２３】
従って、駆動部材３５が接続リンク３４を押し引き駆動すると、これに伴って揺動アーム３３が揺動支点軸３２を中心に揺動し、成形ロール２１は揺動アーム３３の先端部（支軸２０の突設部）の円弧動に伴って管状成形体１０１に近接離反することになる。駆動部材３５の後端部は枢軸３６を介して支持基盤３０に首振り自在に取り付けられており、揺動アーム３３の揺動を邪魔しないよう対処されている。
なお、揺動アーム３３には、成形ロール２１が管状成形体１０１を押す方向へ付勢させるようにバネ等（図示略）を設けておくのが好適である。また、成形ロール２１が管状成形体１０１を押圧しすぎるのを防止し、且つ押圧程度が一定になるようにするため、揺動アーム３１の揺動範囲を制限するストッパー３７が設けられている。このストッパー３７はボルトを利用したもので、ボルトの締め込み量の調節により、揺動範囲の制限位置を所望に応じて調節できる。
【００２４】
揺動アーム３３には、枢軸３２と成形ロール２１との間の適当な箇所に、管状成形体１０１へ向けて突出する成形突起４０が設けられている。この成形突起４０は、図９に示したように、管状成形体１０１に対し、筋状窪み１０３が形成されるときの始端部と節表現部１０２との境界部分（実際の竹では節の上部側となる部分に相当）に枝断ち痕１０５を形成させるためのものである。
図３に示すように、この成形突起４０は、成形ロール２１のロール端よりも若干、突出量が小さく抑えられており、成形ロール２１が筋状窪み１０３を形成させるために管状成形体１０１の外面を押圧したときに、丁度、その（成形突起４０の）先端部が節表現部１０２の膨出斜面に食い込むようになっている。この状態で管状成形体１０１が押し出されることにより、節表現部１０２の膨出斜面の一部が筋状窪み１０３へ向けて引っかかれるようになり、この引っ掻き分で巧く、枝断ち痕１０５が表現される。
【００２５】
進退機構３１に設けられる駆動部材３５は、図５に示すような制御装置５０により動作制御可能になっている。この制御装置５０は節認識手段５１と信号処理部５２とを有している。節認識手段５１が節表現部１０２を認識し、信号処理部５２が、この認識時点に基づいて最適なタイミングで駆動部材３５へ押圧信号や離反信号を与えて動作制御し、成形ロール２１を管状成形体１０１へ押圧させたり離反させたりするというものである。
節認識手段５１は、押出成形機４から上流側ロール対２５の成形ロール２１までの間で節表現部１０２を認識するものであれば、その設置個所や認識方法などは何ら限定されるものではない。
【００２６】
例えば押出成形機４に設けられた間欠停止装置１４に対し、突き棒１３の動きを検出するためのリミットスイッチ５５（図１参照）を設けておき、このリミットスイッチ５５からの出力状況から節表現部１０２を認識することができる。
また、押出成形機４から押し出される管状成形体１０１の外面を監視するセンサ５６を設けておき、このセンサ５６によって実際に節表現部１０２を検出する方法でもよい。このセンサ５６には、反射型や透過型などの光学式のものをはじめ、チョッパ型や近接スイッチなどの電磁波式のものを採用可能であり、またこのような非接触型に限らず、リミットスイッチなどの接触型を採用することもできる。場合によってはＣＣＤカメラ等を備えた画像処理方式の検出装置を採用してもよい。
【００２７】
信号処理部５２は、節認識手段５１による認識信号が出力された時点をもとに、管状成形体１０１が押し出される速度との関係で、節表現部１０２が成形ロール位置に到達する前後のタイミングを割り出すことができるものであれば、その詳細は限定されるものではない。
例えば、押出成形機４の運転の可否、管状成形体１０１の押出速度などの各種情報を自動又は人的操作で入力するための初期設定部５７や、タイマー５８を有したものとして、初期設定部５６に入力された前提条件下での管状成形体１０１（節表現部１０２）の移動速度を算出し、節認識手段５１が認識信号を生じた時点から節表現部１０２が成形ロール位置に対して最適位置になるときのタイミングをタイマー５８のカウント値から割り出すという構成にすることができる。
【００２８】
なお、このような制御装置５０は、上流側及び下流側の両ロール対２５に対して別々に設けることもできるし、両方のロール対２５に共用させるかたちで１台だけ設けることもできる。
本第１実施形態では、上流側ロール対２５の成形ロール２１と、下流側ロール対２５の成形ロール２１との相互間隔を、管状成形体１０１において節表現部１０２が設けられる相互間隔と同じにして配置してある。そのため、各ロール対２５の駆動部材３５に対し、押圧信号や離反信号を同時に出力して同期させることができるので、制御装置５０は１台とされている。
【００２９】
次に、上記構成の製造装置１の動作状況に基づきながら、本発明に係る製造方法を説明する。図６は、制御装置５０の動作制御例を示すフローチャートであって、このフローチャートに沿って説明すると次のようになる。
すなわち、押出成形機４から、長手方向に所定間隔で節表現部１０２が形成された管状成形体１０１が押し出し成形される状態になると、ステップＳ１０で節認識手段５１による節表現部１０２の認識が行われ、認識信号が発せられる。ステップＳ１１では、節認識手段５１からの認識信号を受けて信号処理部５２がタイマー５８を起動させる。
【００３０】
また同時にステップＳ１２では、信号処理部５２が管状成形体１０１（節表現部１０２）の移動速度を算出し、上流側ロール対２５の成形ロール２１に対して節表現部１０２が到達する時点を予測しこの時点の直後となる時点を割り出す。又は到達時点をいちいち予測することなく直接的に直後時点を割り出す。即ち、成形ロール位置を節表現部１０２が通過した直後であって成形ロール２１を押圧すべき最適のタイミング（ロール押圧タイミング）を割り出す。
このステップＳ１２では更に、上記の割り出しにおいて対象とした節表現部１０２の次の節表現部１０２が上流側ロール対２５の成形ロール２１に対して到達する時点を予測しこの時点の直前となる時点を割り出す。又は到達時点をいちいち予測することなく直接的に直前時点を割り出す。即ち、成形ロール位置に次の節表現部１０２が近づいてきて未だ到達する前であり、成形ロール２１を離反すべき最適のタイミング（ロール離反タイミング）を割り出す。
【００３１】
ステップＳ１３にて、信号処理部５２は割り出したロール押圧タイミングをタイマー５８がカウントするのを監視し、カウントされたときに次のステップＳ１４にて、上流側ロール対２５の駆動部材３５へ押圧信号を出力する。
これによって管状成形体１０１の側面へ上流側ロール対２５の成形ロール２１は管状成形体１０１の一方側面から外層８への押圧を開始する。このとき管状成形体１０１の反対側面はバックアップロール２３が当接されているので、成形ロール２１による押圧（食い込み）は確実なものとなり、もって管状成形体１０１の外面には、成形ロール痕による長手方向に沿った筋状窪み１０３が形成される。
【００３２】
またステップＳ１５にて、信号処理部５２は、割り出したロール離反タイミングをタイマー５８がカウントするのを監視し、カウントされたときに次のステップＳ１６にて、上流側ロール対２５の駆動部材３５へ離反信号を出力する。これによって管状成形体１０１の側面から上流側ロール対２５の成形ロール２１が離反され、外層８の押圧が解除される。なお、ロール離反タイミングは必ずロール押圧タイミングとセットとなり、且つロール押圧タイミングより後になるので、ステップ的に降順に継続される関係にある。
このようにして、管状成形体１０１の側面には、節表現部１０２から次の節表現部１０２までの間にわたり、且つ各節表現部１０２には干渉しないようにして、筋状窪み１０３が形成されることになる。また筋状窪み１０３の一端部（押し出し方向の先方側の端部）には、成形突起４０による枝断ち痕１０５が形成されていることになる。
【００３３】
ステップＳ１６を終了した時点で、上流側ロール対２５についての１サイクルが終了する。そこで信号処理部５２は、次のステップＳ１７からは下流側ロール対２５に関して、上記と内容が同一の１サイクル（ステップＳ１７〜ステップ２３）を実行する。
すなわち、上流ロール対２５によって筋状窪み１０３が設けられた節表現部１０２から次の節表現部１０２までの１区間に対する次の１区間において、下流ロール対２５により、上記区間とは管状成形体１０１の周方向で略１８０°反転させた側面を対象にして、成形ロール２１の押圧と離反とが所定タイミングで行われ、筋状窪み１０３及び枝断ち痕１０５が設けられる。
【００３４】
このようにしてステップＳ２３が終了した時点でステップＳ１０に戻るルーチンとされ、運転停止操作などされない限り、これが繰り返されることになる。
図７は、本発明に係る製造装置１の第２実施形態を示している。この第２実施形態の製造装置１では、上流側ロール対２５と下流側ロール対２５との相互間隔を調整可能にする位置調節手段６０と、各ロール対２５の中での成形ロール２１とバックアップロール２３との相互間隔を調整可能にする間隔調整手段６１とを設けたものである。
位置調整手段６０は、支持基盤３０に対し、長手方向を左右へ向けた横ガイドレール６２が設けられ、この横ガイドレール６２に沿って上流側基盤６３及び下流側基盤６４が左右摺動自在な状態で保持されていると共に、上流側基盤６３に横移動力を生起させる上流側操作部６５と、下流側基盤６４に横移動力を生起させる下流側操作部６６とが設けられたものである。
【００３５】
上流側基盤６３に上流側ロール対２５が設けられ、下流側基盤６４に下流側ロール対２５が設けられている。
横ガイドレール６２の本数や配置、構造（断面形状等）などは限定されない。また上流側操作部６５や下流側操作部６６には送りねじ機構をはじめ、ラックレールとピニオンギヤとの組み合わせ機構、モータ駆動機構などを採用すればよい。なお、上流側基盤６３及び下流側基盤６４の双方を左右動させることも限定されるものではなく、いずれか一方だけでもよい。
【００３６】
間隔調整手段６１は、上流側基盤６３や下流側基盤６４に対し、それぞれ長手方向を上下へ向けた縦ガイドレール６９が設けられ、この縦ガイドレール６９に沿って上部側基盤７０及び下部側基盤７１が上下動自在な状態で保持されていると共に、上部側基盤７０に縦移動力を生起させる上部側操作部７２と、下部側基盤７１に横移動力を生起させる下部側操作部７３とが設けられたものである。
上流側基盤６３では、上部側基盤７０に成形ロール２１が設けられ、下部側基盤７１にバックアップロール２３が設けられている。これに対し、下流側基盤６４では、上部側基盤７０にバックアップロール２３が設けられ、下部側基盤７１に成形ロール２１が設けられている。
【００３７】
縦ガイドレール６９の本数や配置、構造（断面形状等）などは限定されない。また上部側操作部７２や下部側操作部７３には送りねじ機構をはじめ、ラックレールとピニオンギヤとの組み合わせ機構、モータ駆動機構などを採用すればよい。
この第２実施形態の製造装置１では、太さの異なる管状成形体１０１を対象とする場合には間隔調整手段６１を適宜操作すればよく、また節表現部１０２の相互間隔が異なる管状成形体１０１を対象とする場合には位置調整手段６０を適宜操作すればよい。勿論、太さが異なれば、多くの場合は節表現部１０２の相互間隔も異なってくるので、これら間隔調整手段６１や位置調整手段６０を両方とも適宜操作すればよい。
【００３８】
また、管状成形体１０１の太さが異なる場合には、成形ロール２１やバックアップロール２３の変更が必要になることがあり、これに対応するため、各ロール保持部においても、ロール交換が簡単に行える機構を採用することが望まれる。
その他の各部構造や使用状況、作用効果などは第１実施形態と略同じであるのでここでの詳説は省略する。
図８は、枝断ち痕１０５を形成させるための成形突起４０を成形ロール２１の保持部に対して設ける場合の別実施形態を示している。この実施形態において成形突起４０は、揺動アーム３３の揺動支点軸３２と成形ロール２１との間ではなく、揺動支点軸３２を越えて下流側となる位置に設けられている。
【００３９】
そのため、成形ロール２１で管状成形体１０１の外面に筋状窪み１０３を形成させてゆき、その後にこの成形ロール２１を離反させるに際して揺動アーム３３を揺動させるときに、揺動アーム３３を一旦、大きく後方へ傾けて成形突起４０を筋状窪み１０３の後端へ点状に形成させるようにするものである。
ところで、本発明は、上記した各実施形態に限定されるものではなく、実施の形態に応じて適宜変更可能である。
例えば、成形ロール２１の保持部に設けられる進退機構３１は、揺動アーム３３の揺動に伴う円弧動とさせるのではなく、流体圧シリンダ等によって直線的に動作させるものとしてもよい。
【００４０】
またバックアップロール２３には、成形ロール２１と同様な進退機構を設けてもよい。このバックアップロール２３は、その回転を非駆動式（自由回転方式）としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明に係る製造装置の第１実施形態を示した正面図（図４のＣ−Ｃ線矢視に相当）である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】成形ロールによる筋状窪み及び枝断ち痕の形成状況を示した拡大図である。
【図４】本発明に係る製造装置の設置状況を示した平面図（図１のＢ−Ｂ線矢視に相当）である。
【図５】制御装置を示したブロック構成図である。
【図６】本発明に係る製造装置の動作状況と共に本発明に係る製造方法を説明したフローチャートである。
【図７】本発明に係る製造装置の第２実施形態を説明した正面図である。
【図８】枝断ち痕を形成させるための成形突起の別実施形態を示した側面図である。
【図９】疑似竹を示した一部破砕斜視図である。
【図１０】従来の製造装置を簡潔に示した側面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１  製造装置
４  押出成形機
５  芯管
７  ダイス孔
８  外層
２１  成形ロール
２３  バックアップロール
２５  ロール対
３１  進退機構
３５  駆動部材
５０  制御装置
５１  節認識手段
５２  信号処理部
６０  位置調整手段
１０３  筋状窪み
１０２  節表現部
１０１  管状成形体
１０５  枝断ち痕
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2006123268.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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