(57)【要約】【課題】  貼り合わせ基板間へのエッチング液侵入による不良を発生させることなく、液晶表示装置の薄型加工を行う。【解決手段】  フォトスペーサやカラーフィルタの色層などの材料を用いて線状または柱状の保護壁パターン５を形成し、その保護壁パターン５に沿ってシール材を塗布してシールパターン３を形成した後、これらの一対の基板を貼り合わせ、エッチング液の侵入を防ぐためにエッチング液封止材６を基板端１から浸透させる。貼り合わせた一対の基板の外周部分に保護壁パターン５、シールパターン３および封止パターン６の三重シール構造が形成されているため、シールパターン３や封止パターン６に欠陥があっても、保護壁パターン５によって貼り合わせた一対の基板間へのエッチング液侵入が阻止される。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の表示部が設けられた一対の基板が所定間隔を空けてシール材により貼り合わされたパネル基板において、
該一対の基板間の基板外周側に設けられた保護壁パターンと、
該表示部毎の周囲に設けられると共に、該保護壁パターンの内側および外側の少なくとも一方に沿って該シール材が設けられたシールパターンと、
該シールパターンまたは該保護壁パターンの更に外側で基板外周端の隙間に充填されたエッチング液封止材とを有するパネル基板。
【請求項２】
前記保護壁パターンは、前記表示部に設けられる積層パターン材料のいずれかにより形成されている請求項１に記載のパネル基板。
【請求項３】
前記保護壁パターンは、フォトスペーサ材料を用いて、前記表示部に設けられるフォトスペーサパターンにより形成されている請求項１または２に記載のパネル基板。
【請求項４】
前記フォトスペーサ材料はアクリル系感光性樹脂材料である請求項３に記載のパネル基板。
【請求項５】
前記保護壁パターンはカラーフィルタの各色層材料により形成されている請求項１または２に記載のパネル基板。
【請求項６】
前記保護壁パターンは基板外周側に線状パターンとして設けられている請求項１〜３および５のいずれかに記載のパネル基板。
【請求項７】
前記線状パターンは複数本設けられている請求項６に記載のパネル基板。
【請求項８】
前記保護壁パターンとして、液晶注入時の空気抜け口に柱状スペーサが形成されている請求項１〜３および５のいずれかに記載のパネル基板。
【請求項９】
前記保護壁パターンの幅は５μｍ以上５０ｍｍ以下である請求項１〜３、５、６および８のいずれかに記載のパネル基板。
【請求項１０】
前記保護壁パターンおよび前記シールパターンは、液晶注入時の空気抜け口を開けた状態で基板外周に線状パターンとして形成されている請求項１に記載のパネル基板。
【請求項１１】
前記シールパターンおよび前記保護壁パターンは、基板外周の基板端部かまたは該基板端から０．１ｍｍ〜１０ｍｍ程度離れた内側部分に設けられている請求項１または１０に記載のパネル基板。
【請求項１２】
前記エッチング液封止材は基板全周に浸透されているか、または液晶注入時の空気抜け口部分に浸透されている請求項１に記載のパネル基板。
【請求項１３】
前記エッチング液封止材は紫外線硬化型樹脂または熱硬化型シール材である請求項１または１２に記載のパネル基板。
【請求項１４】
複数の表示部が設けられた一対の基板のいずれか一方の基板外周側に予め保護壁パターンを設ける工程と、
該一対の基板のいずれかの基板に、該表示部毎の周囲にシール材を塗布すると共に、基板貼り合わせ時に該保護壁パターンの内側および外側の少なくとも一方に沿って該シール材が位置するように該シール材を塗布する工程と、
所定間隔を空けて該一対の基板を対向配置した状態で、該表示部周囲と該基板外周に設けたシール材により接着して貼り合わせる工程と、
貼り合わせた一対の基板外周端の隙間にエッチング液封止材を充填する工程とを有するパネル基板の製造方法。
【請求項１５】
前記エッチング液封止材が充填された一対の基板をエッチング液に浸漬して該一対の基板を薄型加工する工程を更に有する請求項１４に記載のパネル基板の製造方法。
【請求項１６】
前記保護壁パターンを、前記表示部に設けられる積層パターン材料のいずれかを用いて形成する請求項１４に記載のパネル基板の製造方法。
【請求項１７】
前記保護壁パターンは、フォトスペーサ材料を用い、前記表示部に設けられるフォトスペーサパターンと同時に形成する請求項１４または１６に記載のパネル基板の製造方法。
【請求項１８】
前記フォトスペーサ材料としてアクリル系感光性樹脂材料を用いる請求項１７に記載のパネル基板の製造方法。
【請求項１９】
前記保護壁パターンをカラーフィルタの各色層材料を用いて各色層パターン積層時に形成する請求項１４または１６に記載のパネル基板の製造方法。
【請求項２０】
前記保護壁パターンを、基板外周側に線状パターンとして形成する請求項１４、１６、１７および１９のいずれかに記載のパネル基板の製造方法。
【請求項２１】
前記線状パターンを複数本形成する請求項２０に記載のパネル基板の製造方法。
【請求項２２】
前記保護壁パターンとして、液晶注入時の空気抜け口に柱状スペーサを形成する請求項１４、１６、１７、１９および２０のいずれかに記載のパネル基板の製造方法。
【請求項２３】
前記保護壁パターンの幅を、５μｍ以上５０ｍｍ以下に形成する請求項１４、１６、１７、１９、２０および２２のいずれかに記載のパネル基板の製造方法。
【請求項２４】
前記保護壁パターンおよび該シール材によるシールパターンは、液晶注入時の空気抜け口を開けて、基板外周に線状パターンとして形成する請求項１４に記載のパネル基板の製造方法。
【請求項２５】
前記シール材によるシールパターンおよび前記保護壁パターンを、基板外周の基板端部に形成するか、または基板端から０．１ｍｍ〜１０ｍｍ程度離れた内側部分に形成する請求項１４または２４に記載のパネル基板の製造方法。
【請求項２６】
前記エッチング液封止材を基板全周に浸透させるか、または液晶注入時の空気抜け口部分に浸透させる請求項１４に記載のパネル基板の製造方法。
【請求項２７】
前記エッチング液封止材は紫外線硬化型樹脂または熱硬化型シール材である請求項１４または２６に記載のパネル基板の製造方法。
【請求項２８】
請求項１４〜２７のいずれかに記載のパネル基板の製造方法における薄型加工工程後に、前記表示部の一または複数毎の所定サイズにカッティングをする工程と、
該カッティング後に液晶注入口から所定の液晶組成物を基板間に注入した後に該液晶注入口を封止する工程とを有する液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の表示部が設けられた一対の基板が所定間隔を空けてシール材により貼り合わされたパネル基板、このパネル基板の製造方法および、これを用いた液晶表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶表示パネルは、小型化および軽量化が求められており、一対の基板の厚みを薄くすることにより、軽量化が図られている。しかしながら、液晶表示パネルを構成する基板としてガラス基板を用いた場合、薄いガラス基板は取り扱いが困難であり、液晶表示パネルの製造装置に対する制約が多くなる。また、ガラス基板の厚さが薄くなるほど、反りや撓み、温度変化に対する変形などを考慮する必要が生じて、液晶表示パネルの生産性が悪くなる。さらに、任意の厚さのガラス基板を得ることができず、液晶表示パネルを所望の厚さとするためには、液晶表示パネルの製造コストが高くなるという問題もある。
【０００３】
そこで、最近では、シール材によって一対のガラス基板を貼り合わせた後に研磨粒子により基板外面を研磨するか、またはエッチング液に浸漬して基板外面をエッチングすることにより、基板の厚みを薄くする薄型加工が行われている。
【０００４】
例えば特許文献１〜３には、図８（ａ）に示すように、シール材を一方のガラス基板の液晶封入領域（表示部）１１の周囲に塗布すると共に、基板外周にも塗布して他方の基板と貼り合わせた後、基板外周に塗布されたシールパターン１２の空気抜け口１３にエッチング液封止材１４を浸透させ、貼り合わせ基板をエッチング液に浸漬させることにより薄型加工を行う方法が開示されている。この薄型加工方法によれば、シールパターン１２の空気抜け口１３にガラス基板の端部１５からエッチング液封止パターン１４が浸透されているため、空気抜け口１３から基板間にエッチング液が侵入することなく、基板外面がエッチングされて液晶表示パネルが薄型化される。
【０００５】
例えば特許文献４には、図８（ｂ）に示すように、ガラス基板の外周部に塗布されたシールパターン１２の空気抜け口１３のみならず、ガラス基板全周に、上記エッチング液封止材を浸透させる方法が開示されている。この方法によれば、ガラス基板全周に上記エッチング液封止材からなるエッチング液封止パターン１４Ａが形成されているため、シールパターン１２に欠陥（穴や亀裂）１６があっても、その部分からガラス基板間にエッチング液が侵入することなく、ガラス基板外面がエッチングされて液晶表示パネルが薄型化される。
【特許文献１】特開平４−１１６６１９号公報
【特許文献２】特開平５−２４９４２２号公報
【特許文献３】特開平５−２４９４２３号公報
【特許文献４】特開２００１−１３４８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１〜３では、図８（ａ）に示すように、シールパターン１２に欠陥（穴や亀裂）１６が頻繁に発生してエッチング液侵入経路１７が生じ、エッチング液が貼り合せ基板間に侵入して表示機能などを損なうという不良が生じる。
【０００７】
上記特許文献４では、図８（ｂ）に示すように、シールパターン１２の欠陥（穴や亀裂）１６およびエッチング液封止パターン１４Ａの欠陥（穴や亀裂）１８が同時に発生すると、エッチング液侵入経路１９が生じ、エッチング液侵入経路１９を通ってエッチング液がシールパターン１２内部の貼り合せ基板間に侵入して基板内面の表示機能などを損なうという不良が生じる。
【０００８】
本発明は、上記従来の問題を解決するもので、貼り合わせ基板間へのエッチング液の侵入による不良を発生させることなく薄型加工を行うことができるパネル基板、パネル基板の製造方法およびこれを用いた液晶表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のパネル基板は、複数の表示部が設けられた一対の基板が所定間隔を空けてシール材により貼り合わされたパネル基板において、
該一対の基板間の基板外周側に設けられた保護壁パターンと、
該表示部毎の周囲に設けられると共に、該保護壁パターンの内側および外側の少なくとも一方に沿って該シール材が設けられたシールパターンと、
該シールパターンまたは該保護壁パターンの更に外側で基板外周端の隙間に充填されたエッチング液封止材とを有し、そのことにより上記目的が達成される。
【００１０】
また、好ましくは、本発明のパネル基板における保護壁パターンは、前記表示部に設けられる積層パターン材料のいずれかにより形成されている。
【００１１】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板における保護壁パターンは、フォトスペーサ材料を用いて、前記表示部に設けられるフォトスペーサパターンにより形成されている。
【００１２】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板におけるフォトスペーサ材料はアクリル系感光性樹脂材料である。
【００１３】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板における保護壁パターンはカラーフィルタの各色層材料により形成されている。
【００１４】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板における保護壁パターンは基板外周側に線状パターンとして設けられている。
【００１５】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板における線状パターンは複数本設けられている。
【００１６】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板における保護壁パターンとして、液晶注入時の空気抜け口に柱状スペーサが形成されている。
【００１７】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板における保護壁パターンの幅は５μｍ以上        ５０ｍｍ以下である。
【００１８】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板において、前記保護壁パターンおよび前記シールパターンは、液晶注入時の空気抜け口を開けた状態で基板外周に線状パターンとして形成されている。
【００１９】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板におけるシールパターンおよび前記保護壁パターンは、基板外周の基板端部かまたは該基板端から０．１ｍｍ〜１０ｍｍ程度離れた内側部分に設けられている。
【００２０】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板におけるエッチング液封止材は基板全周に浸透されているか、または液晶注入時の空気抜け口部分に浸透されている。
【００２１】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板におけるエッチング液封止材は紫外線硬化型樹脂または熱硬化型シール材である。
【００２２】
本発明のパネル基板の製造方法は、複数の表示部が設けられた一対の基板のいずれか一方の基板外周側に予め保護壁パターンを設ける工程と、
該一対の基板のいずれかの基板に、該表示部毎の周囲にシール材を塗布すると共に、基板貼り合わせ時に該保護壁パターンの内側および外側の少なくとも一方に沿って該シール材が位置するように該シール材を塗布する工程と、
所定間隔を空けて該一対の基板を対向配置した状態で、該表示部周囲と該基板外周に設けたシール材により接着して貼り合わせる工程と、
貼り合わせた一対の基板外周端の隙間にエッチング液封止材を充填する工程とを有し、そのことにより上記目的が達成される。
【００２３】
また、好ましくは、本発明のパネル基板の製造方法において、前記エッチング液封止材が充填された一対の基板をエッチング液に浸漬して該一対の基板を薄型加工する工程を更に有する。
【００２４】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板の製造方法における保護壁パターンを、前記表示部に設けられる積層パターン材料のいずれかを用いて形成する。
【００２５】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板の製造方法における保護壁パターンは、フォトスペーサ材料を用い、前記表示部に設けられるフォトスペーサパターンと同時に形成する。
【００２６】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板の製造方法におけるフォトスペーサ材料としてアクリル系感光性樹脂材料を用いる。
【００２７】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板の製造方法における保護壁パターンをカラーフィルタの各色層材料を用いて各色層パターン積層時に形成する。
【００２８】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板の製造方法における保護壁パターンを、基板外周側に線状パターンとして形成する。
【００２９】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板の製造方法における線状パターンを複数本形成する。
【００３０】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板の製造方法における保護壁パターンとして、液晶注入時の空気抜け口に柱状スペーサを形成する。
【００３１】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板の製造方法における保護壁パターンの幅を、５μｍ以上５０ｍｍ以下に形成する。
【００３２】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板の製造方法において、前記保護壁パターンおよび前記シール材によるシールパターンは、液晶注入時の空気抜け口を開けた状態で、基板外周に線状パターンとして形成する。
【００３３】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板の製造方法において、前記シール材によるシールパターンおよび前記保護壁パターンを、基板外周の基板端部に形成するか、または基板端から０．１ｍｍ〜１０ｍｍ程度離れた内側部分に形成する。
【００３４】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板の製造方法におけるエッチング液封止材を基板全周に浸透させるか、または液晶注入時の空気抜け口部分に浸透させる。
【００３５】
さらに、好ましくは、本発明のパネル基板の製造方法におけるエッチング液封止材は紫外線硬化型樹脂または熱硬化型シール材である。
【００３６】
本発明の液晶表示パネルの製造方法は、本発明の上記パネル基板の製造方法の薄型加工工程後に、前記表示部の一または複数毎の所定サイズにカッティングをする工程と、該カッティング後に液晶注入口から所定の液晶組成物を基板間に注入した後に該液晶注入口を封止する工程とを有し、そのことにより上記目的が達成される。
【００３７】
上記構成により、以下、本発明の作用を説明する。
【００３８】
本発明にあっては、例えばフォトスペーサやカラーフィルタの色層などの積層パターン材料を用いて線状または柱状の保護壁パターンを形成し、その保護壁パターンに沿ってシール材を塗布して貼り合わせを行い、さらに、エッチング液の侵入を防ぐためにエッチング液封止材を基板端から浸透させる。これにより、貼り合わせ基板の外周に保護壁パターン、シールパターンおよびエッチング液封止パターンの三重シール構造が形成されて、貼り合せ基板間へのエッチング液の侵入をより確実に防ぐことが可能となる。
【発明の効果】
【００３９】
以上により、本発明によれば、貼り合せ基板の外周に保護壁パターン、シールパターンおよびエッチング液封止パターンの三重シール構造が形成されるため、シール材およびエッチング液封止材のパターンに欠陥（穴や亀裂など）が生じた場合であっても、エッチング液の貼り合せ基板間への侵入をより確実に防ぐことができる。よって、エッチング液の侵入による表示不良を発生させることなく、より確実に薄型加工を行って液晶表示パネルの軽量化を図ることができる。しいては、この液晶表示パネルを用いることにより液晶表示装置の軽量化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
以下に、本発明のパネル基板、その製造方法を含む液晶表示パネルの製造方法の実施形態１，２について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、ここで、パネル基板とは、後述するが、薄型処理までの中間品であり、これを表示部毎の所定サイズにカッティングし、液晶を注入して液晶表示パネルとする。
（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１のパネル基板における貼り合せ基板の表示部端から基板端までの要部構成例を示す断面図である。
【００４１】
図１において、パネル基板１０は、ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）基板１ａとＣＦ（カラーフィルタ）基板１ｂとが表示部２の周囲の額縁部と基板外周部１ｃに設けられたシールパターン３のシール材により接着されて貼り合わせられており、このシールパターン３のシール材で囲まれた両基板間の間隙内に液晶４が注入されている。
【００４２】
シールパターン３は、表示部２の周囲部分（シールパターン３ａ）および基板外周部１ｃ（シールパターン３ｂ）に設けられており、さらに、基板外周部１ｃのシールパターン３ｂの外周面に接するように保護壁パターン５が設けられている。この保護壁パターン５の更に外側に接するように、基板端１ｄの隙間にエッチング液封止材６が充填されている。これにより、基板内部から基板端１ｄに向かって、シールパターン３、保護壁パターン５およびエッチング封止パターン６の順に三重シール構造なっている。
【００４３】
この保護壁パターン５の幅は、シールパターン３が有する保護壁としての機能と同等の機能を保護壁パターン５に与えているため、少なくとも５μｍ以上とすることが好ましい。また、保護壁パターン５の幅を広くするほど、保護壁としての機能が高められるため、保護壁パターン５の幅は可能な限り広くすることが好ましい。その上限値としては、カッティング（切断）するパネル基板の外周部１ｃの余幅として最大寸法５０ｍｍ程度である。
【００４４】
この保護壁パターンの幅が５μｍ以上５０ｍｍ以下の理由について説明すると、保護壁パターンの幅は、カッティングするパネル基板の外周部の余幅によって決まる。出来る限り面付け数を増やすため、外周部の幅は基板面内に設計する液晶表示部の寸法より小さくなる。携帯機種（携帯電話装置）などの２型クラスのパネルを想定した場合では最大寸法が１０ｍｍ程度であるが、ＰＣモニタや液晶テレビジョンなど大型クラスの表示パネルを含めて考えると、最大寸法５０ｍｍ程度となる。
【００４５】
この保護壁パターン５の高さは、セルギャップを変化させないように、スペーサと同程度に設定する。
【００４６】
保護壁パターン５の材料としては、液晶表示装置のセルギャップが変化しないという条件下であれば、表示部２に設けられる積層パターンのいずれの材料を用いてもよく、例えばフォトリソグラフィー法により表示部２に形成されるフォトスペーサ（ＰＳ）の材料を用いることができる。ＰＳ材料としては、従来、アクリル系感光性樹脂が用いられる。アクリル系感光性樹脂は、エッチング液による侵食性にも優れているため、保護壁パターン５の材料として好ましい。また、ＣＦ（カラーフィルタ）の各色層（Ｒｅｄ膜、Ｇｒｅｅｎ膜およびＢｌｕｅ膜）の材料を用いて、各色層パターンを上記保護壁パターン５と同一箇所に積層させることによって、それを保護壁パターン５として形成してもよい。
【００４７】
エッチング液封止材６は、貼り合せ基板の隙間に浸透させるため、低粘度であることが好ましく、また、加熱すると基板にストレスが加わるため、基板に対するダメージが少ない紫外線硬化型樹脂を用いることが好ましい。ただし、基板を貼り合せる際に使用される熱硬化型シール材をエッチング液封止材６として用いてもよい。
【００４８】
なお、図１では、シールパターン３ｂの外面が保護壁パターン５の内面に接している構造としているが、保護壁パターン５の外面がシールパターン３ｂの内面に接している構造としてもよい。
【００４９】
このように、シールパターン３、保護壁パターン５およびエッチング液封止パターン６が重なった三重シール構造とすることによって、シールパターン３およびエッチング液封止パターン６に欠陥が生じても、保護壁パターン５によってエッチング液の基板間への侵入を阻止することができる。
【００５０】
図２は、図１のパネル基板の要部構成例を示す平面図である。
図２（ａ）に示すように、パネル基板１０は、前述したように、複数の表示部２が設けられ、所定間隔を空けて設けられた一対の基板（ＴＦＴ基板１ａとＣＦ基板１ｂ）と、このＴＦＴ基板１ａとＣＦ基板１ｂ間の基板外周部１ｃ側に設けられた保護壁パターン５と、表示部２毎の周囲に設けられると共に、保護壁パターン５の内側に沿ってシール材が設けられたシールパターン３と、この保護壁パターン５の更に外側で基板端１ｄの隙間に充填されたエッチング液封止材からなるエッチング液封止パターン６とを有している。
【００５１】
少なくとも基板外周部１ｃに設けられるシールパターン３ｂは、線状パターンとして形成する。このとき、基板外周部１ｃを線状のシールパターン３ｂによって完全に密封するのではなく、液晶注入時の空気抜け口７を予め開けておく。また、保護壁パターン５は、ここでは図２（ａ）に示すように、シールパターン３ｂの外側に沿うように、線状パターンとして形成する。
【００５２】
ここで、薄型加工時に貼り合せ基板間にエッチング液が残らないように、図２（ａ）に示すように、シールパターン３ｂおよび保護壁パターン５を可能な限り基板端１ｃに近付けて配置することが好ましい。但し、装置上の問題が発生するために、基板端１ｃにシールパターン３ｂおよび保護壁パターン５を配置することが困難である場合には、基板端１ｃから０．１ｍｍ〜１０ｍｍ程度離れた内側部分に形成してもよい。
【００５３】
エッチング液封止材からなるエッチング液封止パターン６は、図２（ａ）に示すように、基板全周に浸透させることが好ましい。しかしながら、エッチング液封止材の浸透作業には時間を要することから、図２（ｂ）に示すように、液晶注入時の空気抜け口７の部分のみに浸透させてもよい。空気抜け口７以外の部分では、エッチング液封止パターン６がなくても保護壁パターン５が存在しており、保護壁パターン５によってエッチング液の基板間への侵入を阻止することができるからである。この場合には、エッチング液の基板間への侵入防止を維持しつつエッチング液封止材の浸透作業が簡略化されるというメリットがある。
【００５４】
次に、本実施形態１の液晶表示パネルの製造方法について説明する。
【００５５】
図３は、図１の液晶表示パネルの製造工程を説明するためのフローチャートである。
【００５６】
図３に示すように、まず、ステップＳ１で、一対の基板（ＴＦＴ基板１ａおよびＣＦ基板１ｂ）を作製するときに、一方の基板上に保護壁パターン５を、表示部２に設けられる積層パターン材料のいずれかを用いて形成する。ここでは、ＣＦ基板１ｂ上に保護パターン５を形成する例について説明するが、ＴＦＴ基板１ａ上に形成することも可能である。
【００５７】
ＣＦ基板１ｂは、遮光性材料からなるブラックマトリクスをガラス基板上に形成した後、表示部２に、色層、透明電極および、フォトスペーサ（ＰＳ）パターンを形成するプロセスを経て作製される。この色層またはＰＳパターンの形成時に、露光工程に使用されるマスク設計を変更することにより、表示部２に色層またはＰＳパターンを形成すると共に、図２に示すように、基板外周部１ｃにもこの色層またはＰＳパターンの材料を用いて１本の線状の保護壁パターン５を形成する。
【００５８】
ステップＳ２でＣＦ基板１ｂおよびＴＦＴ基板１ａの互いの対向面上に配向膜をそれぞれ印刷して熱処理を施した後、ステップＳ３で配向膜のラビング処理を行う。
【００５９】
ステップＳ４で、シール材を塗布する。このとき、複数の表示部２の各外周部分にシール材を塗布してシールパターン３ａを形成すると共に、基板貼り合せ時に保護壁パターン５の内側（または／および外側）に沿って配置されるように基板外周部１ｃにシール材を塗布してシールパターン３ｂを形成する。このシール材は、ＴＦＴ基板１ａおよびＣＦ基板１ｂのいずれに塗布してもよい。
【００６０】
ステップＳ５で、一対の基板（ＴＦＴ基板１ａとＣＦ基板１ｂ）を貼り合せた後、ステップＳ６で、貼り合せた各基板外周側面の基板端１ｄからエッチング液封止材を浸透させて、図３に示すように、基板全周または少なくとも液晶注入時の空気抜け口７の部分にエッチング液封止パターン６を形成する。
【００６１】
ステップＳ７で、貼り合わせ一対の基板（ＴＦＴ基板１ａとＣＦ基板１ｂ）をエッチング液に浸漬して基板外面をエッチングすることにより薄型加工を行う。これによって、シールパターン３、保護壁パターン５およびエッチング液封止パターン６が重なった三重シール構造により、シールパターン３およびエッチング液封止パターン６に欠陥（穴や亀裂など）が生じても、保護壁パターン５によってエッチング液の基板間への侵入が阻止されて表示部不良が防止された本発明のパネル基板が製造される。
この後に、ステップＳ８で、パネル基板を、各表示部２の一または複数毎の所定サイズにカッティングする。小さいサイズの表示部からなる液晶表示パネルは複数の表示部を一体としてカッティングし、後ほど、即ち液晶注入および液晶注入口封止後に更にカッティングして一つの液晶表示パネルとする。
【００６２】
ステップＳ９で、カッティングされた各液晶表示パネルの液晶注入口から液晶組成物（液晶材料）を注入し、紫外線硬化型樹脂などにより、その液晶注入口を封止することによって液晶表示パネルを作製する。この液晶表示パネルに、例えば透過型の場合にはバックライトなどが装着されて、例えばテレビジョン装置やパーソナルコンピュータ、さらには携帯電話装置やＰＤＡなどの各種表示画面部に用いられる液晶表示装置が製造される。
【００６３】
以上により、本実施形態１によれば、シールパターン３、保護壁パターン５およびエッチング液封止パターン６が順次設けられた三重シール構造となっているため、シールパターン３およびエッチング液封止パターン６に欠陥（穴や亀裂など）が生じても、保護壁パターン５によってエッチング液の基板間への侵入を阻止して、表示機能などに問題が生じることを防ぐことができる。
【００６４】
なお、本実施形態１のように、基板外周部１ｃにおけるシールパターン３ｂ、保護壁パターン５およびエッチング液封止パターン６の配置は、図１のものに限らず、後述する例えば図４〜図６に示すようなものであってもよい。
【００６５】
即ち、本実施形態１では、シールパターン３ｂの外周面が保護壁パターン５の内面と接し、保護壁パターン５の外周面がエッチング液封止パターン６と接している３重シール構造としたが、これに限らず、図４の場合には、保護壁パターン５の外周面が封止パターン６と接しておらず、所定間隔を空けている。また、シールパターン３ｂの外側に保護壁パターン５を設けているが、シールパターン３ｂを保護壁パターン５の外周側に設けてもよい。この構造によっても、図１の場合と同様に、シールパターン３ｂおよびエッチング液封止パターン６に欠陥が生じた場合でも、保護壁パターン５によってエッチング液の基板間への侵入を防ぐことができる。
【００６６】
図５の場合には、保護壁パターン５がシールパターン３ｂ，３ｂ’間に埋め込まれており、保護壁パターン５の外側に設けられたシールパターン３ｂ’の外面がエッチング液封止パターン６の内周面と接している構造になっている。このシール構造によれば、外側のシールパターン３ｂ’およびエッチング液封止パターン６に欠陥（穴や亀裂など）が生じた場合であっても、保護壁パターン５およびその内側のシールパターン３ｂによってエッチング液の基板間への侵入を防ぐことができる。
【００６７】
図６の場合には、保護壁パターン５がシールパターン３ｂ，３ｂ’間に埋め込まれており、保護壁パターン５の外周側に設けられたシールパターン３ｂ’の外面がエッチング封止パターン６と接していない。このシール構造によっても、図５の場合と同様に、外側のシールパターン３ｂ’およびエッチング液封止パターン６に欠陥（穴や亀裂など）が生じた場合でも、保護壁パターン５および内側のシールパターン３ｂによってエッチング液の基板間への侵入を防ぐことができる。
【００６８】
なお、図１および図４〜図６では、基板外周部１ｃに線状の保護壁パターン５を１本形成したが、保護壁パターン５の本数は特に制限されず、複数本であってもよい。線状の保護壁パターン５を複数本形成する場合、保護壁パターン５が全てシールパターン３内に埋め込まれたシール構造としてもよく、また、一部をシールパターン３の内側または外側に接するように形成し、残りをシールパターン３に埋め込んで形成するようにしてもよい。さらに、保護壁パターン５によってシールパターン３を挟み込んで、残りの保護壁パターン５をシールパターン３内に埋め込んだシール構造としてもよい。
（実施形態２）
図７は、本発明の実施形態２に係るパネル基板の要部構成例を示す平面図であり、貼り合わせ基板外周部分の空気抜け部を示している。
【００６９】
図７において、保護壁パターン５の柱状パターン５ｂとして、シールパターン３ｂおよび保護壁パターン５の線状パターン５ａに設けられた液晶注入時の空気抜け口７に柱状スペーサが形成されている。
【００７０】
したがって、本実施形態２によれば、空気抜け口７に柱状の柱状パターン５ｂとして柱状スペーサを形成することにより、エッチング液封止パターン６と柱状パターン５ｂとが接合して、より強固な状態で空気抜け口７が貫通しなくなってエッチング液の基板間への侵入をより確実に抑えることができる。
【００７１】
従来、空気抜け口７は、エッチング封止パターン６のみによってエッチング液の侵入を防止していたが、本実施形態２によれば、基板貼り合わせ時の基板内からの空気抜け道を確保しつつ、その後のエッチング液封止パターン６により空気抜け口７からの基板内へのエッチング液の侵入を抑制することができる。
【００７２】
なお、本実施形態２では、保護壁パターン５として柱状パターン５ｂを単独で形成して基板外周部１ｃの空気抜け口７以外の部分については柱状パターン５ｂを設けない構成も可能であるが、基板外周部１ｃの空気抜け口７以外の部分について、図７に示すように、上記実施形態１のような線状のシールパターン３ｂ、線状パターン５ａおよびエッチング液封止パターン６を組合わせたシール構造とし、空気抜け口７については柱状パターン５ｂおよびエッチング液封止パターン６を組合わせたシール構造とすることによって、基板全周にわたってエッチング液の基板間への侵入を防ぐことができる。
【００７３】
以上により、上記実施形態１，２によれば、フォトスペーサやカラーフィルタの色層などの材料を用いて線状または／および柱状の保護壁パターン５を形成し、その保護壁パターン５に沿ってシール材を塗布してシールパターン３を形成した後、これらの一対の基板を貼り合わせ、基板間へのエッチング液の侵入を防ぐためにエッチング液封止材を基板端１ｄから浸透させる。貼り合わせた一対の基板の外周部分に保護壁パターン５、シールパターン３およびエッチング液封止パターン６の三重シール構造が形成されているため、シールパターン３や封止パターン６に欠陥（穴や亀裂など）があっても、保護壁パターン５によって貼り合わせた一対の基板間へのエッチング液侵入を阻止することができる。このように、貼り合わせた一対の基板間へのエッチング液の侵入による各種表示不良の発生を防止しつつ、パネル基板の薄型加工を行うことができる。このようにして製造された薄型のパネル基板を用いて薄型で軽量の液晶表示パネルさらにこれを用いて液晶表示装置を製造することができる。この液晶表示装置はテレビジョン装置やパーソナルコンピュータ、さらにはビデオカメラなどのディスプレイに用いることができる。
【００７４】
また、フォトスペーサ材料を用いて保護壁パターンを形成することにより、従来の薄型加工技術に比べて早期に欠陥検査を行うことができる。さらに、フォトスペーサ材料を用いて保護壁パターンに欠陥が無い良品のカラーフィルタ基板のみを使用して液晶表示装置を作製することができるため、液晶表示装置の製造歩留まりを向上させることができる。
【００７５】
このように、フォトリソグラフィーでＰＳパターンを形成することにより、（１）早期に欠陥検査を行うことができる理由、（２）良品のＣＦ基板のみを用いて液晶表示装置の製造が可能となる理由について説明する。
（１）早期に欠陥検査を行うことができる理由
従来の薄型プロセスでは、エッチング液封止材塗布後に欠陥検査を実施している。エッチング液浸漬する直前であり、欠陥を見逃した場合の損失は大きくなる。これに比べて、本発明ではＰＳパターンの保護壁効果によりエッチング液封止材やシールパターンに欠陥が発生していてもエッチング液が侵入せず、エッチング液封止剤塗布後の検査が不要となる。ただし、これはＰＳパターンに欠陥のない事が前提となり、ＰＳパターンに欠陥がないかを検査する必要が生じる。したがって、エッチング液封止材塗布後検査からＰＳ形成工程（液晶工程よりも前の工程）後という早期段階で検査を行うことができる。
（２）良品のＣＦ基板のみを用いて液晶表示装置の製造が可能となる理由
ここで記載の“良品のＣＦ基板”というのは、あくまで保護壁パターンとして形成したＰＳパターンに関して、ＰＳパターン形成後に欠陥検査を行い、正常なパターンと確認されたカラーフィルタ基板のことである。保護壁パターンについては、三波長管を用いた目視観察で欠陥発見が可能となる。
【００７６】
以上のように、本発明の好ましい実施形態１，２を用いて本発明を例示してきたが、本発明は、この実施形態１，２に限定して解釈されるべきものではない。本発明は、特許請求の範囲によってのみその範囲が解釈されるべきであることが理解される。当業者は、本発明の具体的な好ましい実施形態１，２の記載から、本発明の記載および技術常識に基づいて等価な範囲を実施することができることが理解される。本明細書において引用した特許、特許出願および文献は、その内容自体が具体的に本明細書に記載されているのと同様にその内容が本明細書に対する参考として援用されるべきであることが理解される。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明は、複数の表示部が設けられた一対の基板が所定間隔を空けてシール材により貼り合わされたパネル基板、このパネル基板の製造方法および、これを用いた液晶表示パネルの製造方法の分野において、貼り合せ基板であるパネル基板の外周部に保護壁パターン、シールパターンおよびエッチング液封止パターンの三重シール構造を形成することによって、シール材およびエッチング液封止材の各パターンに欠陥（穴や亀裂など）が生じた場合でも、保護壁パターンによってエッチング液の貼り合わせ基板間への侵入を防ぐことが可能となり、従来のように表示不良を発生させることなく、より確実に薄型加工を行って軽量化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】本発明の実施形態１のパネル基板における貼り合せ基板の表示部端から基板端までの要部構成例を示す断面図である。
【図２】（ａ）は、図１のパネル基板の要部構成例を示す平面図、（ｂ）は（ａ）とは別のパネル基板の要部構成例を示す平面図である。
【図３】図１の液晶表示パネルの製造工程を説明するためのフローチャートである。
【図４】本発明の実施形態１のパネル基板における他の貼り合わせ基板の表示部端から基板端までの要部構成例を示す断面図である。
【図５】本発明の実施形態１のパネル基板における更に他の貼り合わせ基板の表示部端から基板端までの要部構成例を示す断面図である。
【図６】本発明の実施形態１のパネル基板における別の貼り合わせ基板の表示部端から基板端までの要部構成例を示す断面図である。
【図７】本発明の実施形態２のパネル基板における貼り合わせ基板外周部分の空気抜け口周辺部分の要部構成例を示す平面図である。
【図８】（ａ）および（ｂ）は、従来技術の問題点を説明するためのパネル基板の要部構成例を示す平面図である。
【符号の説明】
【００７９】
１ａ  ＴＦＴ基板
１ｂ  ＣＦ基板
１ｃ  基板外周部
１ｄ  基板端
２  表示部
３，３ａ，３ｂ  シールパターン
４  液晶層
５  保護壁パターン
５ａ  線状パターン
５ｂ  柱状パターン
６  エッチング液封止パターン
７  空気抜け口
１０  パネル基板
【図３】
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【図１】
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【図２】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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