(57)【要約】【課題】成形金型内で横向きに配設されている場合においても、ファスナを手早く且つ適切に嵌合させることができるファスナ支持部材、及び発泡成形品の製造方法を提供すること。【解決手段】発泡成形品に一体成形されるファスナを支持するためのファスナ支持部材において、ファスナを嵌合可能に構成された凹部２１と、凹部２１の幅方向Ｗ両側からそれぞれ高さ方向Ｈに延び、片方の側壁２２の高さが他方の側壁２３よりも高く形成された側壁部２０とを備えた。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡成形品に一体成形されるファスナを支持するためのファスナ支持部材において、前記ファスナを嵌合可能に構成された凹部と、前記凹部の幅方向両側から高さ方向に延び、片方の側壁の高さが他方の側壁よりも高く形成された側壁部と、を備えることを特徴とするファスナ支持部材。
【請求項２】
前記側壁部の内側角部にＲ加工が施された請求項１記載のファスナ支持部材。
【請求項３】
ファスナを嵌合可能に構成された凹部と、前記凹部の幅方向両側から高さ方向に延び、片方の側壁の高さが他方の側壁よりも高く形成された側壁部と、を有するファスナ支持部材を成形金型内に配設する配設工程と、
前記ファスナ支持部材の凹部に前記ファスナを嵌合する嵌合工程と、
前記成形金型内に発泡樹脂原料を供給して発泡させ、硬化後に脱型して前記ファスナが一体成形された発泡成形品を得る脱型工程と、を備える発泡成形品の製造方法。
【請求項４】
前記脱型の際に、前記発泡成形品が、前記側壁部の高い方の側壁から低い方の側壁に向かう方向に脱型されるように、前記配設工程において前記ファスナ支持部材を成形金型内に配設しておく請求項３記載の発泡成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ファスナが一体成形された発泡成形品を製造する際に用いられるファスナ支持部材、及びファスナが一体成形された発泡成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等の車両用シートやドアの内装品等として、ウレタンフォーム等の合成樹脂発泡成形品に表皮材を組み付けたクッション材が用いられている。この表皮材は、ウレタンフォームに一体成形された面ファスナ等のファスナによって、着脱自在に組み付けられるのが一般的である。ファスナは、ベルト状の基盤の一方の面に形成されたファスニング面と、他方の面に形成された接合面とを有し、かかる接合面にてウレタンフォームと接合される。ファスニング面には係合突起が形成され、表皮材に設けられたファスナと係合可能に構成される。
【０００３】
また、ウレタンフォームは、成形金型内に液体状の発泡樹脂原料を流し込んで発泡、硬化して脱型することにより製造されるが、上記のようにファスナを一体成形する場合には、成形金型内の所定位置に予めファスナを配設した状態で発泡樹脂原料が流し込まれる。その際、ファスナのファスニング面に発泡樹脂原料が浸入して付着しないようにする必要があるため、凹形の断面形状を有するレール（ファスナ支持部材）によりファスニング面を覆った状態で、成形金型内に発泡樹脂原料を流し込むようにしている（例えば、下記特許文献１〜５参照）。
【０００４】
図１１、１２は上記製造方法を説明するものである。図１１は発泡樹脂原料を流し込む前の成形金型の断面図、図１２はファスナとレールとの嵌合関係を示す斜視図である。成形金型３５は、図１１に示すように下型３６と上型３７とを備え、下型３６のキャビティ面にはレール５が固定されている。ファスナ４はレール５の凹部５１に嵌合されており、ファスニング面４１がレール５によって覆われていると共に、接合面４２が下型３６と上型３７とにより形成されるキャビティ３８に対向している。このようにファスナ４がレール５で支持された状態から、キャビティ３８に液体状の発泡樹脂原料を流し込み、発泡、硬化して脱型することで、ファスニング面４１に発泡樹脂原料を付着させることなく、ファスナ４が一体成形されたウレタンフォームを製造することができる。
【０００５】
ところが、実際のウレタンフォームの製造工程では以下のような問題があった。即ち、成形金型内に配設されたレールにファスナが手作業により嵌合されること、及び、ファスニング面への発泡樹脂原料の進入を防ぐ目的で、レールの凹部とファスナとの間の幅方向のクリアランスが非常に小さく設定されている（例えば０．０１〜０．０２ｍｍ程度）ことに起因して、例えば図１３に示すようなファスナ４が側面に成形されたウレタンフォーム３９を製造する場合に、図１４に示すようにレール５が横向きに配設されていると、作業者が凹部５１にファスナ４を適切に押し込み難く、また、凹部５１の位置を確認しづらいこともあり、手早く嵌合させることが困難であった。
【０００６】
また、レールが長手方向に湾曲しながら延びる場合には、レールの凹部に対してファスナが傾いた状態で嵌合され易く、かかる傾きを手直しする必要が生じることによって、作業性が低下するという問題があった。しかも、ファスナが傾いて嵌合された状態では、ファスニング面が完全に覆われていない場合があるため、発泡樹脂原料がファスニング面に進入して付着してしまうおそれがあった。
【特許文献１】特開平８−３３６８３９号公報
【特許文献２】特開２００３−１７０４４４号公報
【特許文献３】特開２００４−２０２８５５号公報
【特許文献４】特開２００４−２０２８５６号公報
【特許文献５】特開２００４−２０２８５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その課題は、成形金型内で横向きに配設されている場合においても、ファスナを手早く且つ適切に嵌合させることができるファスナ支持部材、及び発泡成形品の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係るファスナ支持部材は、発泡成形品に一体成形されるファスナを支持するためのファスナ支持部材において、前記ファスナを嵌合可能に構成された凹部と、前記凹部の幅方向両側から高さ方向に延び、片方の側壁の高さが他方の側壁よりも高く形成された側壁部とを備えたものである。
【０００９】
本発明に係るファスナ支持部材によれば、凹部の幅方向両側から高さ方向に延び、片方の側壁の高さが他方の側壁よりも高く形成された側壁部を備えることにより、例えば成形金型内で横向きに配設された場合に、上側又は下側の側壁が他方より突出することになる。その結果、突出した側壁にファスナの側面を沿わせるように押し込むことで、ファスナが凹部に向けて適切にガイドされ、更に作業者がレールの凹部の位置を確認し易いこともあり、ファスナを手早く且つ適切に嵌合することができる。
【００１０】
上記において、前記側壁部の内側角部にＲ加工が施されたものが好ましい。これにより、ファスナが凹部に嵌合される際に、ファスナが側壁の内側角部に引っ掛かることなく、凹部に向けて円滑に嵌合される。なお、同様の作用効果を得るために、ファスナのファスニング面側の基盤の角部に面取り又はＲ加工を施すことも考えられるが、かかる場合には、凹部に対するファスナの嵌合力が低下して、発泡樹脂原料がファスニング面に進入し易くなるため好ましくない。
【００１１】
また、本発明に係る発泡成形品の製造方法は、ファスナを嵌合可能に構成された凹部と、前記凹部の幅方向両側から高さ方向に延び、片方の側壁の高さが他方の側壁よりも高く形成された側壁部と、を有するファスナ支持部材を成形金型内に配設する配設工程と、前記ファスナ支持部材の凹部に前記ファスナを嵌合する嵌合工程と、前記成形金型内に発泡樹脂原料を供給して発泡させ、硬化後に脱型して前記ファスナが一体成形された発泡成形品を得る脱型工程とを備えるものである。
【００１２】
本発明に係る発泡成形品の製造方法によれば、凹部の幅方向両側から高さ方向に延び、片方の側壁の高さが他方の側壁よりも高く形成された側壁部を有するファスナ支持部材を、成形金型内に配設する配設工程を備えることにより、例えばファスナ支持部材が成形金型内で横向きに配設された場合に、上側又は下側の側壁が他方より突出することになる。その結果、嵌合工程において、突出した側壁にファスナの側面を沿わせるように押し込むことで、ファスナが凹部に向けて適切にガイドされ、更に作業者がレールの凹部の位置を確認し易いこともあり、ファスナを手早く且つ適切に嵌合することができる。
【００１３】
上記において、前記脱型の際に、前記発泡成形品が、前記側壁部の高い方の側壁から低い方の側壁に向かう方向に脱型されるように、前記配設工程において前記ファスナ支持部材を成形金型内に配設しておくものが好ましい。
【００１４】
上記構成によれば、脱型工程においてファスナが凹部から抜け出し易くなるため、発泡成形品にファスナの側縁に沿った亀裂が発生することを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００１６】
まず、ウレタンフォーム等の発泡成形品に一体成形されるファスナについて簡単に説明する。図１は、本発明に係るファスナ支持部材に嵌合されるファスナの一例を示す斜視図である。図２は、図１におけるＡ−Ａ断面図である。
【００１７】
本実施形態のファスナ１は、直方体セグメントがベルト状に連設されてなる基盤１１と、基盤１１の一方の面に立設された複数の係合突起１２とを備えている。係合突起１２は、端部に膨出形成された頭部１３を有し、表皮材に設けられたファスナと係合可能に構成されている。したがって、係合突起１２が形成された側がファスニング面１４であり、その反対側がウレタンフォームとの接合面１５となる。接合面１５には、Ｔ形断面形状を有するアンカー１６が立設されており、ファスナ１とウレタンフォームとの接合強度が確保される。
【００１８】
ファスナ１は、樹脂材料から公知の方法により一体的に成形され、その形状及び寸法は特に制限されるものではない。例えば、基盤１１の平面形状が円形や楕円形等であってもよく、係合突起１２がフック状であったり頭部１３が半球状であったりしても構わない。
【００１９】
次に、本発明に係るファスナ支持部材について説明する。図３は、本発明に係るファスナ支持部材の一例を示す斜視図である。図４は、図３におけるＢ−Ｂ断面図である。図５は、ファスナ支持部材にファスナが嵌合されたときのＢ−Ｂ断面図である。
【００２０】
レール２（前記ファスナ支持部材に相当する。）は、凹形の断面形状を有する柱状部材であり、ファスナ１が嵌合可能に構成された凹部２１と、凹部２１の幅方向Ｗ両側からそれぞれ高さ方向Ｈに延び、片方の側壁２２の高さが他方の側壁２３よりも高く形成された側壁部２０とを備える。レール２の材質及び製造方法は特に限られるものではないが、例えばアルミニウム又はアルミニウム合金から押出成形又は射出成形により製造される。
【００２１】
凹部２１は、ファスニング面１４を覆うようにファスナ１を嵌合可能に構成されており、凹部２１とファスナ１との間の幅方向Ｗのクリアランスは、発泡樹脂原料がファスニング面１４に進入しない程度に小さく設定されている。また、本実施形態では、凹部２１の両隅に、ファスニング面１４に当接可能な段部２４が形成されている。これにより、ファスニング面１４への発泡樹脂原料の進入が、より効果的に防止される。
【００２２】
上述のように、側壁部２０が有する一対の側壁２２、２３は、それぞれ異なる高さ寸法を有する。ここで、高さが高い方の側壁２２を第１側壁２２と呼び、高さが低い方の側壁２３を第２側壁２３と呼ぶ。第１側壁２２と第２側壁２３との高低差Ｇは、少なくとも２ｍｍに設定されていることが好ましい。これによる作用効果は後述する。
【００２３】
側壁部２０の内側角部には、それぞれＲ１０程度のＲ加工が施されている。これにより、ファスナ１が凹部２１に嵌合される際に、ファスナ１が第１側壁２２及び第２側壁２３の内側角部が引っ掛かることなく、凹部２１に向けて円滑にガイドされる。本実施形態では、内側角部に一旦面取り加工が施され、それによって形成された下側の内側角部２５にＲ加工が施されている。これによりＲ加工を効率良く簡単に施すことができる。
【００２４】
次に、ファスナが一体成形されたウレタンフォームを製造する方法について説明する。図６〜９は、ウレタンフォームの製造方法を説明する断面図である。
【００２５】
ウレタンフォームは、成形金型内に液体状の発泡樹脂原料を流し込んで発泡、硬化して脱型することにより製造される。成形金型３は、下型３１と、下型３１の開放部を覆って着脱可能に配設される上型３２（図８参照）とを備える。まず、図６に示すように、キャビティ側面の所定位置にレール２が固定された下型３１が用意される。レール２の固定方法としては従来公知の方法が採用される。本実施形態では、レール２が横向きに配設されており、第１側壁２２が下側になるように配されている。
【００２６】
次に、図７に示すように、レール２の凹部２１にファスナ１が手作業により嵌合される。このとき作業者は、第１側壁２２にファスナ１の側面を沿わせるようにして押し込むことで、ファスナ１を手早く且つ適切に凹部２１に嵌合することができる。このようにして嵌合されたファスナ１は、ファスニング面１４がレール２によって適切に覆われた状態となる。なお、上述のように、第１側壁２２と第２側壁２３との高低差Ｇを少なくとも２ｍｍに設定しておくことが、上記作用効果を奏するうえで好ましく、更に４０ｍｍ以内に設定しておくことが好ましい。高低差Ｇが４０ｍｍを越えるように設定しても、上記作用効果の向上代は小さい。
【００２７】
レール２にファスナ１を支持させた後、図８に示すように上型３２が配設されると、下型３１との間にキャビティが形成される。そして、成形金型３内に液体状の発泡樹脂原料３３が供給されると、キャビティ内に発泡樹脂原料３３が満たされる過程で、ファスナ１の接合面１５に発泡樹脂原料３３が付着しつつ、レール２により覆われたファスニング面１４への進入及び付着は回避される。発泡樹脂原料３３が発泡、硬化した後、上型３２を取り外して脱型することにより、ファスナ１が一体成形されたウレタンフォーム３４が製造される。
【００２８】
＜別実施形態＞
（１）前述の実施形態では、高さが高い方の第１側壁２２が下側になるようにレール２を配設した状態で、ファスナ１が嵌合される例を示したが、本発明はこれに限られるものではなく、高さが高い方の第１側壁２２を上側にしてファスナ１が嵌合されるものでもよい。いずれが嵌合し易いかは、作業者がファスナを上下どちらの側壁に沿わせ易いか、又は作業者から見た凹部の向く方向（前後左右）等によって異なる。但し、前述の実施形態のように、レール２がキャビティ側面に固定される場合、高さが高い方の第１側壁２２を下側に配して、発泡成形品が第１側壁２２から第２側壁２３に向かう方向Ｄに脱型されるようにすることにより、脱型時にファスナ１が凹部２１から抜け出し易くなるため、ウレタンフォーム３４にファスナ１の側縁に沿った亀裂が発生することを防止することができる。
【００２９】
（２）本発明に係るファスナ支持部材は、例えば図１０に示すレール２６のように、長手方向に湾曲しながら延びるものでも構わない。このようなファスナ支持部材が横向きに配設された場合、作業者にとってファスナを手早く且つ適切に嵌合し難く、また、ファスナが傾いた状態でレールに嵌合され易くなるため、本発明の構成が特に有用となりうる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】ファスナの一例を示す斜視図
【図２】図１におけるＡ−Ａ断面図
【図３】本発明に係るファスナ支持部材の一例を示す斜視図
【図４】図３におけるＢ−Ｂ断面図
【図５】ファスナ支持部材にファスナが嵌合された場合の図３におけるＢ−Ｂ断面図
【図６】ウレタンフォームの製造方法を説明する断面図
【図７】ウレタンフォームの製造方法を説明する断面図
【図８】ウレタンフォームの製造方法を説明する断面図
【図９】ウレタンフォームの製造方法を説明する断面図
【図１０】本発明の別形態に係るファスナ支持部材を示す斜視図
【図１１】発泡樹脂原料を流し込む前の成形金型の断面図
【図１２】ファスナとレールとの嵌合関係を示す斜視図
【図１３】ウレタンフォームの一例を示す斜視図
【図１４】ファスナを嵌合する際の成形金型の断面図
【符号の説明】
【００３１】
１      ファスナ
２      レール（ファスナ支持部材）
３      成形金型
１１    基盤
１２    係合突起
１４    ファスニング面
１５    接合面
１６    アンカー
２０    側壁部
２１    凹部
２２    第１側壁
２３    第２側壁
２４    段部
２５    内側角部
３１    下型
３２    上型
３３    発泡樹脂原料
３４    ウレタンフォーム（発泡成形品）
Ｄ      第１側壁から第２側壁に向かう方向
Ｇ      第１側壁と第２側壁との高低差
Ｈ      高さ方向
Ｗ      レール（ファスナ支持部材）の幅方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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