(57)【要約】【課題】  本発明は、潤滑剤を設けることなく、高い面圧状態で、しかも、高温状態であっても、摺動面の摩耗係数を小さくすることにある。同時に、高温状態で摺動面の摩耗を防止することにある。更に、摺動部品の製作コストを低減することにある。 【解決手段】  本発明の摺動部品は、銅又は銅系合金の母在中に平均粒径が４０×１０−６ｍから６０×１０−６ｍの範囲の石油ピッチ系人造黒鉛を４重量％から８重量％の範囲に含有せしめたものである。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自己潤滑性を有する摺動部品であって、銅又は銅系合金の母材中に平均粒径が４０×１０−６ｍから６０×１０−６ｍの石油ピッチ系人造黒鉛を４重量％から８重量％の範囲に含有せしめた摺動部品。
【請求項２】
前記母材が、青銅を含有する銅、又は青銅であることを特徴とする請求項１に記載の摺動部品。
【請求項３】
前記摺動部品が２５°Ｃから３００°Ｃの温度雰囲気中で用いられる摺動用軸受又はメカニカルシールの密封環であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の摺動部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自己潤滑性を有すると共に、摩擦係数が小さな摺動部品の技術分野に関する。特に、潤滑剤が不用で、しかも、常温から３００°Ｃの温度領域で摺動面の摩擦係数が小さく、且つ摺動面の摩耗量を小さくした摺動部品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
本発明に関連する技術は、メカニカルシールの密封環、食品機器の軸受け、自動車のドライ摺動部、高温雰囲気中における回転部の軸受等の摺動部品に応用できる。この摺動部品は、特に、摺動面の摩擦係数を小さくすると共に、摺動面の摩耗を低減した高速・高荷重用のドライな軸受として適している。
【０００３】
近年、摺動部品は、高温雰囲気中で摺動面の耐摩耗に優れ、且つ、摺動する相対部品との摩擦係数に優れた材料が求められている。更に、焼結部品に添加する成分が、製造中のブレンダーによる混合作業や成形中の成形作業時に粉末として舞え上がるので、作業者の健康を害する。更に、摺動部品が摺動中に摩耗して摩耗粉として流出し、生活環境に悪影響を与える。この問題を改善するために、新しい材料の開発が求められている。更に、摺動部品は、生産コストが安く、且つ安価な材料を利用して製造できることが求められている。
【０００４】
例えば、高温雰囲気中で使用される軸受としては、ステンレス鋼の粉末中にカーボン粉末や一酸化鉛粉末などの固体潤滑剤成分を配合し、これらの混合粉末をプレス成形して焼結製軸受に製作したものが存在する（例えば、特許文献１を参照）。しかし、カーボン粉末を添加したのみでは摩擦係数を更に小さくすることができないから、カーボン粉末に一酸化鉛粉末などを配合し、摺動面の摩擦係数を小さくすると共に、摩耗量を低減している。しかし、摺動部品に一酸化鉛を含有させることは、製造工程に於いて一酸化鉛が粉塵として作業者に入り、健康を悪化させる問題が生じると共に、摺動面から一酸化鉛が摩耗粉として流出し、環境を悪化させる問題が生じている。又、材質の点でも摺動面の面圧と摺動速度の積であるＰＶ値を改善することは困難である。
【０００５】
又、炭化珪素に鱗片状の天然黒鉛を含有させてドライ環境又は熱水のような一時的に摺動面がドライになる環境の摺動面の摩擦係数を低減したものが存在する（特許文献２を参照）。
【０００６】
この黒鉛複合炭化珪素焼結体は、平均粒径が０．４×１０−６ｍで、比表面積２０ｍ２／ｇのα型炭化珪素粉末１０ｋｇに焼結助剤としてＢ４Ｃ粉末を０．５ｗｔ％と、カーボンブラックの比表面積２００ｍ２／ｇを２．０ｗｔ％配合すると共に、天然黒鉛が、最大粒径１４９×１０−６ｍ以下と、平均粒径４５×１０−６ｍの鱗片状黒鉛粉を１０から３０ｗｔ％を配合する。更に、バインダーとしてポリビニルアルコール水溶液を固形分換算で１．５ｗｔ％を添加する。これらの配合成分をボールミルに入れて２４時間混合する。そして、均一に混合したスラリーをスプレードライヤーにより噴霧して乾燥し、顆粒状にする。この顆粒状にする工程を経ないと、混合粉末状態での工程では鱗片状黒鉛粉が含まれるために圧縮成形することが困難になる。このため、成形用結合剤を用いて顆粒状に形成し、成形時の流動性を付与している。この作業工程分、製造コストが高くなる。
【０００７】
又、この黒鉛複合炭化珪素焼結体は、潤滑性能を向上させるために鱗片状黒鉛粉を配合する。確かに、鱗片状黒鉛粉は潤滑性を向上させる。しかし、混合成分の結合を改善しないと、黒鉛複合炭化珪素焼結体の結合強度が低下する問題があると言われている。又、炭化珪素粉末は銅などに比較して非常に高価である。更に、黒鉛複合炭化珪素焼結体の製造は、工程が多くなるために製造コストが高揚する。
【０００８】
【特許文献１】特開平６−７３３９１号公報
【特許文献２】特開平１０−２５１０６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上述のような問題点に鑑み成されたものである。その発明が解決しようとする課題は、自己潤滑性を有する摺動部品の摺動面であって、高温雰囲気中であっても摩擦係数を小さくできると共に、摺動面の摩耗を低減することにある。又、摺動部品の全体の強度を向上させることにある。更に、焼結体としての生産性を向上させると共に、製造コストを低減することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上述のような技術的課題を解決するために成されたものである。その課題を解決するための手段は、以下のように構成されている。
【００１１】
請求項１に係わる本発明の摺動部品は、銅又は銅系合金の母材中に石油ピッチ系人造黒鉛を４重量％から８重量％を含有せしめると共に、石油ピッチ系人造黒鉛の平均粒径が４０×１０−６ｍから６０×１０−６ｍの範囲に形成されているものである。
【００１２】
請求項２に係わる本発明の摺動部品は、母材が青銅又は青銅を含有する銅にしたものである。
【００１３】
請求項３に係わる本発明の摺動部品は、２５°Ｃから３００°Ｃの温度雰囲気中で用いられる摺動用軸受又はメカニカルシールの密封環である。
【発明の効果】
【００１４】
この請求項１に係わる本発明の摺動部品によれば、銅又は銅系合金は炭化珪素などに比較して成形性が優れている。又、４重量％から８重量％の石油ピッチ系人造黒鉛を銅又は銅系合金に含有すると、製造工程に於ける混合粉末の混合の精度が良くなると共に、成形時の流動性がよくなる。このため、銅又は銅系合金に４重量％から８重量％の石油ピッチ系人造黒鉛が均一に分散して含有する。その結果、摺動面の摩擦係数が小さくなると共に、摺動面の摩耗が防止できる。この石油ピッチ系人造黒鉛が４重量％以下にすると自己潤滑性が悪化する。反対に、石油ピッチ系人造黒鉛を８重量％以上にすると摺動部品  の強度が低下する。この摺動面の摩擦係数は、鉛を混合した場合と同等又はそれ以上に小さくすることができる。更に、圧縮成形に於いても、銅又は銅系合金に設定された割合の石油ピッチ系人造黒鉛を分散させると、成形工程中に於ける粉末の成形型内での流動性が良くなる  ために、摺動部品の全体の強度が向上する。そして、製造に於いても、成形性が良いために、成形不良が防止できる効果を奏する。
【００１５】
又、石油ピッチ系人造黒鉛粉末の平均粒径を４０×１０−６ｍから６０×１０−６ｍの範囲にすると、摺動面の摩擦係数が小さくなると共に、摺動面の摩耗が防止できる。更に、摺動部品の強度が向上する。石油ピッチ系人造黒鉛の平均粒径が、この平均粒径の範囲より大きくなると、摺動部品の強度が低下することが認められる。又、石油ピッチ系人造黒鉛粉末の平均粒径がこの範囲以下になると、成形中に混合粉としての流動性が悪化して成形が困難になる。このために、摺動部品の強度が低下すると共に、摺動面の摩擦係数を小さくすることが困難になる。  
【００１６】
この請求項２に係わる本発明の摺動部品によれば、母材を青銅又は銅の中に青銅を含有させても、摺動面の摩擦係数が小さくなると共に、摺動面の摩耗が防止できる。又、摺動部品の強度も向上する。
【００１７】
この請求項３に係わる本発明の摺動部品によれば、２５°Ｃから３００°Ｃの温度雰囲気中でＰＶ値に優れると共に、耐摩耗能力に優れるから、高速回転する自動車等の摺動用軸受又は気体用の高速回転するメカニカルシールの密封環として能力を発揮する。しかも、潤滑剤を介在することなく、摺動面の摩擦係数を小さくすることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の好ましい実施の形態に係わる摺動部品を詳述する。
【００１９】
発明者は、摺動部品の製造工程に於いて成形する混合粉が作業者の健康に害を与えないようにすると共に、摺動面の摩耗粉が、人体に悪影響が及ぼさないように配慮した。そして、摺動部品がドライ摺動時に急速に摩耗する現象に鑑み研究を重ねた。しかも、現在の摺動部品は、高価であるために製造コストを安くすることに努力した。
【００２０】
そこで、摺動部品としての母材は、銅又は銅系合金が好適である。銅粉末としては、電解粉末、アトマイズ粉末などが適している。この粉末は、炭化珪素等に比較して、安価である。又、銅系合金としては、Ｃｕ−Ｓｎ合金、Ｃｕ−Ｚｎ合金、Ｃｕ−Ａｌ合金が適している。Ｃｕ−Ｓｎ合金は、Ｓｎが３から８重量％を含有するものが成形性に富むので好ましい。又、Ｃｕ−Ｚｎ合金は、Ｚｎが３０重量％から４０重量％のものが好ましい。更に、Ｃｕ−Ａｌ合金はＡｌが１２重量％以下のものが好ましい。尚、青銅又は一部青銅が含む銅合金は、添加する錫粉末は、銅粉末と同様に市販品しており、安価である。錫粉末の粒径は銅粉末と同様な粒径にすると良い。
【００２１】
銅粉末又は青銅にするための錫粉末の粒径は、石油ピッチ系人造黒鉛の粒径と略同様な大きさにすると良い。この銅粉末又は青銅にするための錫粉末の粒径は、石油ピッチ系人造黒鉛の粒径に対して小径に過ぎると、成形時の粉末の流動性が悪化する。しかし、銅粉末又は錫粉末の粒径は、成形時の流動性を考慮して設定すれば良い。一般に、銅粉末又は錫粉末の粒径は、焼結粉末として利用されている市販の粒径の大きさを使用すると良い。
【００２２】
次に、人造黒鉛粉末としては、石油ピッチ系人造黒鉛粉末を利用する。この石油ピッチ系人造黒鉛粉末は、鱗片状黒鉛粉末を添加したときのような混合粉の流動性の悪化は惹起しない。又、石油ピッチ系人造黒鉛により鉛を添加したと同等以上の摩擦係数を小さくすることができる。この石油ピッチ系人造黒鉛粉末の粒径は、３５×１０−６ｍから６５×１０−６ｍが適している。好ましくは、４０×１０−６ｍから６０×１０−６ｍにすると良い。石油ピッチ系人造黒鉛粉末の粒径を４０×１０−６ｍから６０×１０−６ｍの範囲にすると、摺動部品の摩擦係数を最小にすることができる。このために、摺動部品の摺動面の摩耗も低減できる。更に、ＰＶ値も大きくなるので、摺動面の相対速度又は面圧に対して耐久性能を発揮する。尚、この石油ピッチ系人造黒鉛粉末の粒径を６０×１０−６ｍ以上にすると、石油ピッチ系人造黒鉛粉末を銅粉又は錫粉末と均一に混合することが困難になり、摩擦係数を設定通りに低減することが困難になる。又、この石油ピッチ系人造黒鉛粉末の粒径を４０×１０−６ｍ以下にすると、粉末混合時の母材粉末との均一な混合が得られない。同時に、圧縮成形時の流動性が悪化する。その結果、摺動部品の摺動力に対する強度が低下する。
【００２３】
この石油ピッチ系人造黒鉛粉末の配合割合は、銅又は青銅である母材に対して４重量％から８重量％の範囲にすると良い。この石油ピッチ系人造黒鉛粉末の配合割合を８重量％より大きくすると、摺動部品の強度が低下する傾向が認められる。又、この石油ピッチ系人造黒鉛粉末の配合割合を４重量％より小さくすると、石油ピッチ系人造黒鉛粉末により摩擦係数を小さくする効果が期待できる。
【００２４】
次に、摺動部品の製造方法について述べる。
【００２５】
摺動部品の焼結の製造工程には、混合（配合）工程と、成形工程と、焼結工程と、サイジング工程とがある。尚、摺動部品の製造方法にはHot Press 法やHot Isostatic Pressも利用できる。
【００２６】
摺動部品を成形する混合粉末の配合の全体を１００％とするとき、石油ピッチ系人造黒鉛粉末の配合割合は、銅粉末、又は銅粉末に錫粉末を含有して青銅にした合金、又は、銅粉末に錫粉末の含有率を少なくして一部を青銅にした銅系合金の母材に対し、４重量％から８重量％を含有させる。この石油ピッチ系人造黒鉛粉末の粒径は、３５×１０−６ｍから６５×１０−６ｍの範囲にすると良く、更に好ましくは、粒径を４０×１０−６ｍから６０×１０−６ｍにすると良い。そして、この混合粉末を粉末冶金法により成形する。
【００２７】
次に、この１実施例の摺動部品の製造方法を述べる。銅粉末は電解銅粉末である。尚、この電解銅粉末の粒度分布は−４５×１０−６ｍのものを７５％から９０％と、−７５×１０−６＋４５×１０−６のものを２５％から１０％である。この電解銅粉末に対して、石油ピッチ系人造黒鉛粉末は、４重量％から８重量％の中間の６重量％を配合した。尚、石油ピッチ系人造黒鉛粉末の平均粒径は、４０×１０−６ｍから６０×１０−６ｍの範囲のものを利用した。
【００２８】
上述の銅粉末と石油ピッチ系人造黒鉛粉末とをＶ型ブレンダー内で約３０分間混合して混合粉末に配合した。次に、この混合粉末を成形型内に入れ、粉末成形機を用いて面圧が５トン／ｃｍ２の圧力により粉末成形して成形体に形成した。この成形圧力は、使用目的に応じて４から７トン／ｃｍ２  で成形する。この成形体は、水素ガスと窒素ガスの混合ガス雰囲気中の炉内において約７００°Ｃの温度に保持して約３０分から６０分の時間にわたり焼結して焼結金属体に形成した。この焼結金属体は、５トン／ｃｍ２の加圧によりサイジングして焼結金属体の寸法の精度を出した。このサイジングの加圧は、焼結金属体を必要に応じて５から８トン／ｃｍ２で行なうと良い。このようにして、本発明の第１実施例の摺動部品を製造した。
【実施例】
【００２９】
１）実施例１の発明摺動部品
本発明の実施例１の発明摺動部品（発明品とも言う）は上述のようにして成形した。
【比較例】
【００３０】
１）比較例１の比較品  
本発明の銅粉末と同一の配合割合で、同一の粒径の銅粉末と、配合割合を６重量％にして平均粒径が２０×１０−６ｍから３９×１０−６ｍの範囲の石油ピッチ系人造黒鉛粉末とをＶ型ブレンダー内で約３０分の時間にわたり混合して混合粉末に混合した。次に、この混合粉末を成形型内に入れ、粉末成形機を用いて面圧が５トン／ｃｍ２の圧力状態で粉末成形し、成形体に形成した。この成形体は、水素ガスと窒素ガスの混合ガス雰囲気中の炉内において約７００°Ｃの温度で約３０分から６０分間にわたり焼結し、焼結金属体に形成した。この焼結金属体は、焼結時の寸法の狂いを補正するために、５トン／ｃｍ２の加圧によりサイジングして所定の寸法精度に形成した。このようにして、比較例１の比較品を製造した。
【００３１】
２）比較例２の比較品
比較例２の比較品において、比較例１の石油ピッチ系人造黒鉛粉末の代わりにコークス系人造黒鉛粉末を配合した。このコークス系人造黒鉛粉末の配合割合は比較例１と同一の配合割合である。このコークス系人造黒鉛粉末の平均粒径は２０×１０−６ｍから４０×１０−６ｍである。その他の条件は、比較例１と同一の製造方法による。
【００３２】
３）比較例３の比較品
比較例３において、比較例１の石油ピッチ系人造黒鉛粉末の代わりにコークス系人造黒鉛粉末を配合した。このコークス系人造黒鉛粉末の配合割合は比較例１と同一の配合割合である。このコークス系人造黒鉛粉末の平均粒径は４０×１０−６ｍから６０×１０−６ｍである。その他の条件は、比較例１と同一の製造方法による。
【００３３】
４）比較例４の比較品
比較例４において、比較例１の石油ピッチ系人造黒鉛粉末の代わりに天然鱗片状黒鉛粉末を配合した。この天然鱗片状黒鉛粉末の配合割合は比較例１と同一の配合割合である。この天然鱗片状黒鉛粉末の平均粒径は４０×１０−６ｍである。その他の条件は、比較例１と同一の製造方法による。
【００３４】
５）比較例５の比較品
比較例５において、比較例１の石油ピッチ系人造黒鉛粉末の代わりに天然鱗片状黒鉛粉末を配合した。この天然鱗片状黒鉛粉末の配合割合は比較例１と同一の配合割合である。この天然鱗片状黒鉛粉末の平均粒径は１０×１０−６ｍである。その他の条件は、比較例１と同一の製造方法による。
【００３５】
６）比較例６の比較品
比較例６において、比較例１の石油ピッチ系人造黒鉛粉末の代わりに天然鱗片状黒鉛粉末と鉛を配合した。この天然鱗片状黒鉛粉末と鉛との配合割合の全体は比較例１と同一の配合割合である。この天然鱗片状黒鉛粉末と鉛との平均粒径は１０×１０−６ｍである。その他の条件は、比較例１と同一の製造方法による。
【００３６】
以上の実施例１と各比較例との配合した潤滑材粉末の粒径をまとめたものが表１である。
【００３７】
【表１】
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【００３８】
発明摺動部品と各比較品とを、図２に示す試験機により、比較試験をした。この試験機は、本体７０のテーブルに試験装置が取り付けられている。この試験装置には移動軸受７１が設けられている。この移動軸受７１は、テーブルの上を固定軸受７２方向へ移動可能に取り付けられている。又、移動軸受７１に対向する位置に、この固定軸受７２が取り付けられている。そして、移動軸受７１と固定軸受７２とに連結して相対部品に相当するＳ４５Ｃ材製の回転軸６０が駆動部７４により回転される。又、試験片５０としての摺動部品と比較品は試験ごとに荷重軸５２の上部に固定する。そして、上下する往復移動部５１により試験片５０を押し上げて回転軸６０に対して一定の荷重状態で接合する。又、ヒータカバー７５内には、温度雰囲気用ヒータ７６が設けられており、試験片５０に対して設定温度を段階的に加減する。このときの回転軸６０のトルクをトルクメータ７３により測定する。尚、５３はエア供給表示部であり、５４は往復移動部５１の回転軸６０に対する押付荷重制御弁である。又、７８は移動軸受け用のハンドルである。
【００３９】
実施例１の発明摺動部品及び比較例１から比較例６に於ける各比較品の限界負荷評価試験の結果は表２の通りである。そして、下記の試験条件でヒータカバー７５内において摺動面の雰囲気温度を段階的な設定値に上昇させると共に、面圧と摺動速度を上昇させた。そのときの摺動面が急激な摩耗に移行する点をとらえ、そのときの面圧値と摺動速度値の積であるＰＶ値を限界負荷とした。
【００４０】
その試験条件は下記の通りである。
１）回転軸６０の材質：Ｓ４５Ｃ
２）摺動速度        ：１０，２０，３０，４０，５０ｍ／min
３）相対面圧        ：０．５，１．０，１．５，２．０MPa
４）軸受温度        ：２５°C
５）摺動した距離    ：上記温度ごとに２００ｍ
【００４１】
【表２】
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【００４２】
以上の試験結果から、実施例１はＰＶ値が優れていることを示す。尚、比較例６は、鉛を含有したものであるが、ＰＶ値はよいが、摺動部品の強度が低下すると共に、温度の上昇と共に耐面圧能力が低下する。その結果、高温状態でのＰＶ値が低下するので、摺動部品として採用することは困難である。又、鉛粉末が作業者の人体にも悪影響を及ぼす。尚、混合粉末の流動性の評価は、JIS  Z2502基づくものである。しかし、成形状態は目視により判断できるので、目視から流動性の評価は、特に良い、良い、悪い、の３段階に分類した。
【００４３】
次に、実施例１と比較例５及び６について摺動面の比摩耗量(10-15m3/Nm)／摩擦係数について図２に示す試験機で試験した。その試験結果は、表３に示す通りである。  
【００４４】
その試験条件は下記の通りである。
１）回転軸６０の材質：Ｓ４５Ｃ
２）摺動速度        ：１０ｍ／min
３）相対面圧        ：０．５，２．０MPa
４）軸受温度        ：２５°C，２００°C，３００°C
５）摺動した距離    ：上記温度ごとに２５００ｍ
【００４５】
【表３】
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【００４６】
表３に於いて、比較例５は軸受温度２５°Ｃにおいて負荷限界を超えるために試験が不可能であった。又、比較例５と比較例６は、ある温度では良いが、２５°Ｃ〜３００°Ｃの温度範囲になると比摩耗量(10-15m3/Nm)／摩擦係数の変化が大きすぎて摺動部品として利用することが困難になる。つまり、比較例５と比較例６は、２５°Ｃ〜３００°Ｃの温度範囲のうちのある温度になると、急激に摩耗する。
【００４７】
２）実施例２の発明摺動部品
次に、図１は、本発明の摺動部品を自動車用エンジンの排気ガス用のブレーキバルブ１０に採用した実施例２である。この図１はブレーキバルブ１０の要部を示す断面図である。ハウジング１１には、流路１１Ａが設けられている。又、流路１１Ａを貫通する軸１５が設けられている。この軸１５と結合するバタフライ弁１６が流路１１Ａ内で軸１５と回動自在に配置されている。軸受１，１はハウジング１１の穴部１１Ｂに図示省略の貫通孔から嵌着される。この軸受１，１の摺動面１Ａ，１Ａに軸１５が回動自在に支承されている。軸受１，１のは、本発明の摺動部品に相当するものであって、本発明と同一の材質で形成されている。
【００４８】
図１に於いて、排気ガスが流路１１Ａを流れる。このために、軸１５と軸受１，１の摺動面１Ａ，１Ａは、排気ガスの温度を受けて高温になる。しかし、軸１５と軸受１，１は、３００°Cの高温状態でも摺動面１Ａ，１Ａの摩擦係数が小さく、しかも、摺動面１Ａ，１Ａの摩耗量が小さいから、相対摺動する軸１５と軸受１，１とは、耐久能力を発揮する。又、高温状態でも摺動中に軸１５と軸受１との焼き付きも防止できる。更に、高温状態で、しかも作動流体の圧力によりバタフライ弁１０に強い力を受けて、軸１５と軸受１，１との摺動面に高い面圧を受けても、軸１５の摩耗が防止できる。
【００４９】
３）実施例３の発明摺動部品
本発明の摺動部品は、メカニカルシール装置のガスシール用又は熱水シール用の固定用密封環又は回転用密封環として利用することができる。特に、被密封流体のガスの温度が２５°Ｃ〜３００°Ｃの範囲で利用すると有用である。又、熱水用密封環では、摺動面の内の被密封流体と反対側がドライ環境になる。このような場合に、密封環の摺動面は、摩擦係数を小さくできると共に、摩耗が防止できる。例えば、特許文献２に示すような炭化珪素材製のメカニカルシール用の密封環は、炭化珪素自体が高価であるために、自動車のような大量生産用のメカニカルシールには、コスト的に採用することが困難になる。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
上述したように、本発明は、ドライ摺動部品として摩擦係数が小さく、又、摺動面に高い面圧を受けても、摺動面の摩耗を防止する有用な摺動部品である。又、高温状態でも摺動時に摺動面が焼き付くこともなく、更に、摺動面の摩耗を防止した有用な摺動部品である。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明に係わる摺動部品を取り付けた排気用ブレーキバルブの一部の断面図である。
【図２】本発明に係わる実施例と比較例を試験した試験機の正面図である。
【符号の説明】
【００５２】
１  軸受
１Ａ  摺動面  
１Ｂ  嵌合面
１０  ブレーキバルブ
１５  軸
１６  バタフライ弁
【図１】
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【図２】
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