(57)【要約】【課題】  ＳＯＳ基板のレーザ照射により形成される、識別マーク部のサファイア基板が露出部するため、アルミニウムのアウトディフュージョンにより素子特性が劣化する。【解決手段】  サファイア層を用いたＳＯＳ基板上の一部に、レーザを照射をおこない識別マークを形成する。レーザ照射時に露出した基板表面のサファイア層を、７００℃以下の熱処理による絶縁膜で覆い、その後は７００℃より高い熱処理を用いて素子形成を行なう。【選択図】        図３
2006100724.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
サファイア層を用いたＳＯＳ基板上にレーザにより該サファイア層に到達する溝を形成する工程と、前記溝を覆う絶縁膜を７００℃以下の温度により形成する工程と、その後７００℃より高い熱処理を施す工程とを備えたことを特徴とする半導体装置の形成方法。
【請求項２】
前記溝は識別マークであることを特徴とする請求項１記載の半導体装置の製造方法。
【請求項３】
前記絶縁膜はＣＶＤシリコン酸化膜であることを特徴とする請求項２記載の半導体装置の製造方法。
【請求項４】
前記絶縁膜はＣＶＤシリコン窒化膜であることを特徴とする請求項２記載の半導体装置の製造方法。
【請求項５】
前記絶縁膜は積層膜であることを特徴とする請求項２記載の半導体装置の製造方法。
【請求項６】
サファイア層を用いたＳＯＳ基板上の一部にレーザを照射し該サファイア層の表面を損傷させる工程と、前記サファイア層の表面を７００℃以下の熱処理により絶縁膜を形成する工程と、その後７００℃より高い熱処理を施す工程とを備えたことを特徴とする半導体装置の形成方法。
【請求項７】
前記絶縁膜はＣＶＤシリコン酸化膜であることを特徴とする請求項６記載の半導体装置の製造方法。
【請求項８】
前記絶縁膜はＣＶＤシリコン窒化膜であることを特徴とする請求項６記載の半導体装置の製造方法。
【請求項９】
前記絶縁膜は積層膜であることを特徴とする請求項６記載の半導体装置の製造方法。
【請求項１０】
サファイア層を用いたＳＯＳ基板上の一部をエッチングし該サファイア層の表面を露出させる工程と、前記サファイア層の表面を７００℃以下の熱処理により絶縁膜を形成する工程と、その後７００℃より高い熱処理を施す工程とを備えたことを特徴とする半導体装置の形成方法。
【請求項１１】
前記絶縁膜はCVDシリコン酸化膜であることを特徴とする請求項１０記載の半導体装置の製造方法。
【請求項１２】
前記絶縁膜はCVDシリコン窒化膜であることを特徴とする請求項１０記載の半導体装置の製造方法。
【請求項１３】
前記絶縁膜は積層膜であることを特徴とする請求項１０記載の半導体装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は半導体集積回路の製造プロセスにおけるウエハ識別マーク形成方法、特にサファイアを用いたＳＯＳ基板上への半導体集積回路の製造プロセスにおける識別マーク形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、トランジスタ等の素子と基板間の寄生容量が低減でき、トランジスタ等の素子の基板へのリーク電流を減少させられることから、高周波特性が良好であるデバイス、低消費電力のデバイスなどは、絶縁性の高いウエハ上に製造することが有利であるとされている。その基板としては、例えば、シリコン（Ｓｉ）基板と素子製造領域のシリコン層の間にシリコン酸化膜(ＳｉＯ２)を挟んだ構造のシリコン・オン・インシュレータ(ＳＯＩ)基板が用いられている。
【０００３】
さらに前述の特長を最大限に生かす基板としては、絶縁層上に素子製造領域のシリコン層を形成した基板が考えられる。この様な構造の基板としては、サファイア基板上に素子製造領域のシリコン層を形成したシリコン・オン・サファイア(ＳＯＳ)基板が挙げられる。そして、ＳＯＳ基板上にデバイスを製造する技術も実用化が始まっている。
【０００４】
SOI基板上にデバイスを作製するプロセス技術は、現在主流のバルクシリコン基板上にデバイスを作製するそれと比較して大きな差はなく、バルクシリコンプロセスで用いている装置などをそのまま転用することが可能である。このことから、バルクシリコンプロセスと、ＳＯＳプロセスは、同じ製造ラインを共用して、同時に行なうことも可能であるといえる。
【０００５】
しかしながら、ＳＯＳ基板を構成しているサファイア結晶は、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）であり、サファイアがむき出しの状態においてデバイスを製造すると、サファイアと装置が接触した部分に微量のアルミニウム（Ａｌ）が付着してしまう。そして、高温での熱処理中にサファイアからアルミニウムが解離し装置中を浮遊する、装置に付着するなどの現象が起こることが懸念される。
【０００６】
このアルミニウムは製造途中においてトランジスタに取り込まれてしまうと、デバイス特性を劣化させる原因となることが知られており、同一ＳＯＳ基板上に作製するデバイスや、製造ラインを共有する他のバルクシリコン基板上やＳＯＩ基板上のデバイス中に取り込まれないような工夫をする必要がある。この問題を回避する意味でも、ＳＯＳ基板は素子製造領域のシリコン層以外の部分はシリコン窒化膜（Ｓｉ３Ｎ４）などで完全に覆い、サファイアがむき出しにならない状態で構成されている。この方法は、アウトディフージョン対策として用いられているものである（特許文献１参照）。
【０００７】
前述の様な構成のＳＯＳ基板やバルクシリコン基板、ＳＯＩ基板を用いて製造ラインでデバイスを作製する場合、処理工程履歴など基板の素性を認識するための工夫、一般的には製造ラインへ投入する直前の基板に英数字などのウエハ識別マーク等をレーザーでマーキングすることをおこなっている  （特許文献２、３、４参照）。
【０００８】
【特許文献１】特開平５−２３５００６号公報
【特許文献２】特開平８−３７１３７号公報
【特許文献３】特開２０００−２９４４６７号公報
【特許文献４】特開２００１−２５７１３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、ＳＯＳ基板にウエハ識別マークをレーザーマーキングする場合、素子製造領域のシリコン層やサファイアを覆い隠すためのシリコン窒化膜などを焼き切る形でウエハ識別マークが形成されることになる。このとき、素子製造領域のシリコン層やサファイアを覆い隠すためのシリコン窒化膜などを溶融除去した後、レーザーはサファイア層まで到達する。
【００１０】
このため、ウエハ識別マークが形成された部分はサファイアがむき出しになってしまい、プロセス中の高温での熱処理中にアルミニウムが解離する恐れがでてくる。特に、レーザによりサファイア結晶が損傷を受けるため、サファイア結晶中のアルミニウムがアウトディフージョンし易くなってしまうという問題があった。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明においては、サファイア層を用いたＳＯＳ基板上の一部にレーザを照射し、マーキングした後、露出した基板表面のサファイア層を７００℃以下の熱処理による絶縁膜で覆い、７００℃より高い熱処理はその後行なわれるようにしたものである。
【発明の効果】
【００１２】
露出したサファイア層を７００℃以下の熱処理による絶縁膜で覆ったために、その後の７００℃より高い熱処理を施しても、サファイア層からアルミニウム不純物がアウトディフージョンすることないため、信頼性の高い半導体装置を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
ウエハ識別マーク部のサファイアがむき出しになることを防ぐには、ウエハ識別マーク部を不純物汚染の心配のない膜などで再度覆う必要がある。ウエハ断面図及び平面図を用いてその方法を示す。まず、図1に示すように、ＳＯＳ基板１の上面を除く部分に保護膜であるシリコン窒化膜２を形成後、レーザーを用いてウエハ識別マーク３を形成する。これによりＳＯＳ基板表面のシリコン層４が削られ、サファイア層５がむき出しになった部分ができてしまう。
【００１４】
次に図２に示すように、例えば、LPCVD法によりシリコン酸化膜５をＳＯＳ基板１の表面もしくは全体に形成する。膜厚は５ｎｍ程度あれば充分であり、シリコン窒化膜等の絶縁膜でも良い。この時、シリコン酸化膜形成装置において、ウエハが装置が接触したとしても、ＳＯＳ基板１は予めシリコン窒化膜２で覆われているため、アルミニウムが装置に付着し装置を汚染する心配はない。
【００１５】
サファイアの融点は２０４０℃であり、サファイア結晶中のアルミニウムが乖離することは、最高温度でも１０００℃付近の通常のシリコン半導体のプロセス技術では、ありえないと考えらる。しかしながら、露出したサファイア層を１０００℃付近の熱処理を行なうと、アルミニウムがアウトディフージョンしてしまうことが確認され、アウトディフージョンを防止するためには、少なくとも７００℃以下の熱処理の必要があることが実験で確かめられている。そのため、シリコン酸化膜５の形成温度は７００℃以下である必要がある。
【００１６】
シリコン酸化膜５を形成することにより、この後の熱処理は７００℃以上の高温でもアルミニウムのアウトディフージョンの問題は発生しない。そして、この時形成するシリコン酸化膜５の膜厚はデバイス作製プロセス中でおこなう、フッ酸(ＨＦ)を用いた洗浄等の工程で一部が除去されるため、その目減り分を考慮した膜厚を形成する必要がある。一般的には最低でも300nm以上のシリコン酸化膜膜を形成するが必要である。
【００１７】
次に図３に示すように、周知のホトリソグラフィ技術によりシリコン層４の一部を開口６し、ウエハ識別マーク３の部分のみにシリコン酸化膜５を残存させるように、開口部６のシリコン酸化膜５をエッチングする。その後、周知のデバイス作製プロセスを経て、デバイスを形成する(図示せず)。
【００１８】
以上のように、本実施例によれば、ウエハ識別マークを形成することで露出してしまうサファイア層をシリコン酸化膜で覆うことによりアルミニウムの解離などを防ぐことができ、不純部としてのアルミニウムがトランジスタの中に取り込まれる危険を防ぐことが可能となる。また、シリコン酸化膜以外の絶縁膜である、シリコン窒化膜、あるいは積層膜等でも同様の効果が得られる。
【産業上の利用可能性】
【００１９】
本発明は、ＳＯＳ基板を用いた半導体装置の形成における、レーザマーキングした識別マークからのアウトディフージョンを防止でき、信頼性の高いＳＯＳデバイスを形成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施例を説明するための、半導体装置の製造方法における工程断面図及び平面図である。
【図２】図１に引き続き、本発明の実施例を説明するための、半導体装置の製造方法における工程断面図及び平面図である。
【図３】図２に引き続き、本発明の実施例を説明するための、半導体装置の製造方法における工程断面図及び平面図である。
【符号の説明】
【００２１】
１    ＳＯＳ基板
２    シリコン窒化膜
３    ウエハ識別マーク
４    シリコン層
５    サファイア層
６    シリコン酸化膜
７    開口部
【図１】
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【図２】
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【図３】
2006100724.tif 000005