(57)【要約】【課題】  溶接を必要とせずに密に接合することを可能とすることにより、作業能率を高めると共に、接合部の熱歪を防止し、かつ、外観の向上と消音器の軽量化およびコストの低減化を図ることができる車両用消音器における排気管の接続方法の提供。【解決手段】  バーリング部２９、３０の内周面とインレットパイプ２３またはアウトレットパイプ２４の外周面との間に円筒状カラー５ａをそれぞれ介装させた状態でバーリング部２９、３０とインレットパイプ２３またはアウトレットパイプ２４とが互いに嵌合され、円筒状カラー５ａはステンレス等の所定の弾性を有する肉薄金属で周方向に連続した内向きまたは外向きに膨出する突条５１、５２が軸方向に沿って複数形成された断面波状に形成されている。【選択図】      図４
2006029205.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用消音器における隔壁を貫通する状態で第１の排気管の端部を接続させる排気管の接続方法であって、
前記隔壁に設けられる排気管接続孔の周縁にバーリング部が形成され、
該バーリング部の内周面と前記第１の排気管の外周面との間に円筒状カラーを介装させた状態で前記バーリング部と前記第１の排気管とが互いに嵌合され、
前記円筒状カラーは所定の弾性を有する肉薄金属で周方向に連続した内向きまたは外向きに膨出する突条が軸方向に沿って複数形成されていることを特徴とする車両用消音器における排気管の接続方法。
【請求項２】
請求項１に記載の車両用消音器における排気管の接続方法において、前記バーリング部と前記円筒状カラーと前記第１の排気管との間をスポット的に溶接するようにしたことを特徴とする車両用消音器における排気管の接続方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の車両用消音器における排気管の接続方法において、前記第１の排気管の内周面と第２の排気管の外周面との間に円筒状カラーを介装させた状態で前記第１の排気管と前記第２の排気管とが互いに嵌合され、
前記円筒状カラーは所定の弾性を有する肉薄金属で周方向に連続した内向きまたは外向きに膨出する突条が軸方向に沿って複数形成されていることを特徴とする車両用消音器における排気管の接続方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用消音器における排気管の接続方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用消音器における隔壁を貫通する状態で排気管の端部を接続させる排気管の接続方法としては、例えば、図５に示すように、エンドプレート（隔壁）１０１にバーリング部１０２を備えた排気管接続孔１０３が形成され、この排気管接続孔１０３内に排気管１０４を挿通した状態で、バーリング部１０２と排気管１０４との間をその全周に亘って溶接１０５するのが一般的である（例えば、特許文献１参照。）。
なお、１０６はテールパイプである。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−８９２３０号公報  （明細書（３）頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記排気管接続孔１０３におけるバーリング部１０２の内径の寸法精度を出すことは困難で、多くの場合バーリング部１０２の内周面と排気管１０４の外周面との間に隙間が形成されるため、従来はバーリング部１０２と排気管１０４の接続にはフィラワイヤで隙間を塞ぐことが可能なＭＩＧ溶接による接合が行われていたため、以下に列挙する問題点があった。
【０００５】
即ち、溶接部の他にフィラワイヤを溶解しながら行われるＭＩＧ溶接は、フィラワイヤを用いないレーザ溶接等に比べて溶接速度が遅くなるため、作業能率が悪くなる。
また、溶接部における入熱が大きくて溶接ビード端部に応力が集中し、溶接部に熱歪を発生させる虞があるため、溶接部の要求強度を満足させるためには、板厚アップ、高価な材質への変更、補強パッチやカラーの追加等の対策が必要となり、その結果、軽量化やコスト低減化が困難になる。
また、フィラワイヤの分だけ重量が重くなると共に、スパッタの発生により消音器の外観を損なう虞がある。
【０００６】
本発明の解決しようとする課題は、溶接を必要とせずに密に接合することを可能とすることにより、作業能率を高めると共に、接合部の熱歪を防止し、かつ、外観の向上と消音器の軽量化およびコストの低減化を図ることができる車両用消音器における排気管の接続方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため請求項１記載の車両用消音器における排気管の接続方法は、車両用消音器における隔壁を貫通する状態で第１の排気管の端部を接続させる排気管の接続方法であって、前記隔壁に設けられる排気管接続孔の周縁にバーリング部が形成され、該バーリング部の内周面と前記第１の排気管の外周面との間に円筒状カラーを介装させた状態で前記バーリング部と前記第１の排気管とが互いに嵌合され、前記円筒状カラーは所定の弾性を有する肉薄金属で周方向に連続した内向きまたは外向きに膨出する突条が軸方向に沿って複数形成されていることを特徴とする手段とした。
【０００８】
請求項２記載の車両用消音器における排気管の接続方法は、請求項１に記載の車両用消音器における排気管の接続方法において、前記バーリング部と前記円筒状カラーと前記第１の排気管との間をスポット的に溶接するようにしたことを特徴とする手段とした。
【０００９】
請求項３記載の車両用消音器における排気管の接続方法は、請求項１または２に記載の車両用消音器における排気管の接続方法において、前記第１の排気管の内周面と第２の排気管の外周面との間に円筒状カラーを介装させた状態で前記第１の排気管と前記第２の排気管とが互いに嵌合され、前記円筒状カラーは所定の弾性を有する肉薄金属で周方向に連続した内向きまたは外向きに膨出する突条が軸方向に沿って複数形成されていることを特徴とする手段とした。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１記載の車両用消音器における排気管の接続方法では、上述のように、前記隔壁に設けられる排気管接続孔の周縁にバーリング部が形成され、該バーリング部の内周面と前記第１の排気管の外周面との間に円筒状カラーを介装させた状態でバーリング部と第１の排気管とが互いに嵌合され、円筒状カラーは所定の弾性を有する肉薄金属で周方向に連続した内向きまたは外向きに膨出する突条が軸方向に沿って複数形成されている構成としたことにより、溶接を必要とすることなしにバーリング部に対し排気管を密に接合することができるようになる。
【００１１】
従って、溶接作業の省略により、作業能率を高めることができるようになると共に、製品の外観を向上させることができるようになる。
また、接合部に熱歪を発生させることがないため、溶接部の要求強度を満足させるための板厚アップ、高価な材質への変更、補強パッチやカラーの追加等の対策を講じる必要もなく、接合部の板厚を必要最小限度に薄くすることができ、これにより、消音器の軽量化およびコストの低減化を図ることができるようになる。
【００１２】
請求項２に記載の車両用消音器における排気管の接続方法では、上述のように、前記バーリング部と円筒状カラーと第１の排気管との間をスポット的に溶接するようにしたことで、溶接部に大きな応力を生じさせることなしに、接合強度を高め、これにより、排気管の回りや抜けを確実に防止できるようになる。
【００１３】
請求項３記載の車両用消音器における排気管の接続方法では、前記第１の排気管の内周面と第２の排気管の外周面との間に円筒状カラーを介装させた状態で第１の排気管と第２の排気管とが互いに嵌合され、円筒状カラーは所定の弾性を有する肉薄金属で周方向に連続した内向きまたは外向きに膨出する突条が軸方向に沿って複数形成されている構成としたことにより、第１の排気管に対する第２の排気管の接続も、溶接を必要とすることなしに密に接合することができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例】
【００１５】
この実施例の車両用消音器の製造方法は、請求項１〜３に記載の発明に対応する。
まず、この実施例の車両用消音器の製造方法を図面に基づいて説明する。
【００１６】
図１はこの実施例の車両用消音器の製造方法が適用される消音器を示す縦断面図、図２は円筒状カラーを示す拡大半断面図、図３、４はこの実施例の車両用消音器の製造方法を示す工程説明図である。
この車両用消音器の製造方法が適用される消音器は、アウタシェル１と、中間組立品２と、フロントパイプ（第２の排気管）３と、テールパイプ（第２の排気管）４と、円筒状カラー５ａ、５ｂと、を主な構成として備えている。
【００１７】
さらに詳述すると、図１に示すように、前記アウタシェル１は、金属プレート１ａを巻いて両端縁部をスポット溶接することにより円筒状に形成されている。
【００１８】
前記中間組立品２は、２枚のインナプレート２１、２２と、インレットパイプ（第１の排気管）２３と、アウトレットパイプ（第１の排気管）２４と、エンドプレート２５、２６と、で構成されていて、２枚のインナプレート２１、２２により消音器室内が３つの室２ａ、２ｂ、２ｃに仕切られている。
【００１９】
そして、前記インレットパイプ２３は、上流側のエンドプレート２５および２枚のインナプレート２１、２２を貫通する状態で組み付けられ、また、アウトレットパイプ２４は２枚のインナプレート２１、２２および下流側のエンドプレート２６を貫通する状態で組み付けられている。なお、前記両インナプレート２１、２２には、複数の連通孔（図示せず）が形成されている。
【００２０】
前記エンドプレート２５、２６には、インレットパイプ２３またはアウトレットパイプ２４の端部を挿通可能な貫通孔（排気管接続孔）２７、２８が形成され、この貫通孔２７、２８の周縁にはそれぞれ消音器の外側に向けて突出するバーリング部２９、３０が形成されている。
【００２１】
そして、前記インレットパイプ２３またはアウトレットパイプ２４の端部にはその内側にフロントパイプ３とテールパイプ４が挿入された状態で接続固定されるようになっている。
【００２２】
前記円筒状カラー５ａは、バーリング部２９とインレットパイプ２３との間、および、バーリング部３０とアウトレットパイプ２４との間に介装され、また、前記円筒状カラー５ｂは、インレットパイプ２３とフロントパイプ３との間、および、アウトレットパイプ２４とテールパイプ４との間に介装されるもので、図２に示すように、ステンレス等の所定の弾性を有する肉薄金属で周方向に連続した内向きまたは外向きに膨出する突条５１、５２が軸方向に沿って複数形成された断面波状に形成されている。
【００２３】
次に、この実施例の消音器の組み付け工程のうち、エンドプレート２６に対するアウトレットパイプ２４の接合方法、および、アウトレットパイプ２４とテールパイプ４との接続方法を、図３、４の工程説明図に基づいて説明する。
【００２４】
まず、図３（イ）、（ロ）に示すように、前記エンドプレート２６における貫通孔２８の周縁に形成されたバーリング部３０の内周面とアウトレットパイプ２４の外周面との間に円筒状カラー５ａを挟み込むようにしてアウトレットパイプ２４の外周にバーリング部３０を嵌合させることにより、円筒状カラー５ａの各突条５１、５２が径方向に圧縮された状態で介装された状態となるもので、これにより、径方向に圧縮された円筒状カラー５ａの弾性反発力により、各突条５１、５２がバーリング部３０の内周面およびアウトレットパイプ２４の外周面に密着して強固に結合固定されると共に、バーリング部３０とアウトレットパイプ２４との間が円筒状カラー５ａによって隙間なく塞がれた状態となる。
次に、以上のようにして結合されたバーリング部３０と円筒状カラー５ａとアウトレットパイプ２４との間をスポット的に溶接する。
【００２５】
次に、図４（イ）、（ロ）に示すように、アウトレットパイプ２４の内周面とテールパイプ４の外周面との間に円筒状カラー５ｂを挟み込むようにしてアウトレットパイプ２４の内周にテールパイプ４を嵌合させることにより、円筒状カラー５ｂの各突条５１、５２が径方向に圧縮された状態で介装された状態となるもので、これにより、径方向に圧縮された円筒状カラー５ｂの弾性反発力により、各突条５１、５２がアウトレットパイプ２４の内周面およびテールパイプ４の外周面に密着して強固に結合固定されると共に、アウトレットパイプ２４とテールパイプ４との間が円筒状カラー５ｂによって隙間なく塞がれた状態となる。
【００２６】
なお、前記エンドプレート２５に対するインレットパイプ２３の接続方法、および、インレットパイプ２３とフロントパイプ３との接続方法は、前記エンドプレート２６に対するアウトレットパイプ２４の接合方法、および、アウトレットパイプ２４とテールパイプ４との接続方法と同様であるため、その説明を省略する。
【００２７】
次に、この実施例の作用・効果を説明する。
この実施例では、上述のように、バーリング部２９、３０の内周面とインレットパイプ２３またはアウトレットパイプ２４の外周面との間に円筒状カラー５ａをそれぞれ介装させた状態でバーリング部２９、３０とインレットパイプ２３またはアウトレットパイプ２４とが互いに嵌合され、円筒状カラー５ａはステンレス等の所定の弾性を有する肉薄金属で周方向に連続した内向きまたは外向きに膨出する突条５１、５２が軸方向に沿って複数形成された断面波状に形成されている構成としたことにより、溶接を必要とせずにバーリング部３０に対しインレットパイプ２３およびアウトレットパイプ２４を密着接合させることが可能となる。
【００２８】
また、前記インレットパイプ２３およびアウトレットパイプ２４の内周面とフロントパイプ３およびテールパイプ４の外周面との間に円筒状カラー５ｂを介装させた状態でインレットパイプ２３およびアウトレットパイプ２４とフロントパイプ３およびテールパイプ４とが互いに嵌合され、円筒状カラー５ｂはステンレス等の所定の弾性を有する肉薄金属で周方向に連続した内向きまたは外向きに膨出する突条５１、５２が軸方向に沿って複数形成された断面波状に形成されている構成としたことにより、溶接を必要とせずにインレットパイプ２３およびアウトレットパイプ２４に対し、フロントパイプ３およびテールパイプ４を密着接合させることが可能となる。
【００２９】
従って、溶接作業の省略により、作業能率を高めることができるようになると共に、製品の外観を向上させることができるようになるという効果が得られる。
また、接合部に熱歪を発生させることがないため、溶接部の要求強度を満足させるための板厚アップ、高価な材質への変更、補強パッチやカラーの追加等の対策を講じる必要もなく、接合部の板厚を必要最小限度に薄くすることができ、これにより、消音器の軽量化およびコストの低減化を図ることができるようになるという効果が得られる。
【００３０】
また、バーリング部３０と円筒状カラー５ａとインレットパイプ２３またはアウトレットパイプ２４との間をそれぞれスポット的に溶接することにより、溶接部に大きな応力を生じさせることなしに、接合強度を高め、これにより、排気管の回りや抜けを確実に防止できるようになる。
【００３１】
以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、実施例では、第１の排気管としてインレットパイプ２３とアウトレットパイプ２４を、また、隔壁としてエンドプレート２５、２６を例にとったが、フロントパイプ４またはテールパイプ４とエンドプレート２５、２６との間の接合、または、インレットパイプ２３またはアウトレットパイプ２４と消音室内を仕切るインナプレート２１、２２との接合方法にも適用することができる。
【００３２】
また、実施例では、バーリング部３０と円筒状カラー５ａとインレットパイプ２３またはアウトレットパイプ２４との間をそれぞれスポット的に溶接するようにしたが、溶接を完全に省略することもできる。
また、実施例では、円筒状カラー５ａ、５ｂにおける断面を波状に形成したが、円筒状カラー５ａ、５ｂの外周側または内周側のいずれか一方にのみ膨出する状態で突条を形成するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】実施例の車両用消音器における排気管の接続方法が適用された消音器を示す縦断面図である。
【図２】円筒状カラーを示す拡大半断面図である。
【図３】実施例の車両用消音器における排気管の接続方法を示す工程説明図である。
【図４】実施例の車両用消音器における排気管の接続方法を示す工程説明図である。
【図５】従来例の車両用消音器における排気管の接続方法を示す要部断面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１  アウタシェル
２  中間組立品
２ａ  室
２ｂ  室
２ｃ  室
２１  インナプレート
２２  インナプレート
２３  インレットパイプ（第１の排気管）
２４  アウトレットパイプ（第１の排気管）
２５  エンドプレート（隔壁）
２６  エンドプレート（隔壁）
２７  貫通孔（排気管接続孔）
２８  貫通孔（排気管接続孔）
２９  バーリング部
３０  バーリング部
３  フロントパイプ（第２の排気管）
４  テールパイプ（第２の排気管）
５ａ  円筒状カラー
５ｂ  円筒状カラー
５１  突条
５２  突条
【図１】
2006029205.tif 000003
【図２】
2006029205.tif 000004
【図３】
2006029205.tif 000005
【図４】
2006029205.tif 000006
【図５】
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