(57)【要約】【課題】  加工の再現性が良く、かつ高強度の析出強化型合金製品を量産することができる析出強化型合金の成形方法及び析出強化型合金製品を提供することを目的とする。【解決手段】  析出強化型合金製の板材から略円形のブランク２を切り出し、このブランク２に成形を施して、ブランク２の形状と最終成形品８の形状との中間の形状をなす予備成形品３を得る。予備成形品３は、その軸線Ｏに対して各部の接線のなす角度αが最終成形品８に比べて５°から３０°浅い形状とする。この予備成形品３に溶体化処理を施したのち、予備成形品３に、冷間しごきスピニング加工を施して、ドーム状の最終成形品８を得る。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
析出強化型合金からなる板状のブランクに予備成形を施して前記ブランクの形状と最終成形品の形状との中間の形状をなす予備成形品を得る予備成形工程と、
前記予備成形品に溶体化処理を施す溶体化処理工程と、
該溶体化処理工程を経た前記予備成形品にしごきスピニング加工を施して前記最終成形品を得る最終成形工程と、
前記最終成形品に時効硬化処理を施す時効硬化処理工程とを有していることを特徴とする析出強化型合金の成形方法。
【請求項２】
前記予備成形工程では、前記ブランクを、その軸線に対して各部の接線のなす角度が前記最終成形品に比べて５°から３０°浅い形状の前記予備成形品に成形することを特徴とする請求項１記載の析出強化型合金の成形方法。
【請求項３】
前記溶体化処理工程では、前記予備成形品を固溶温度に加熱したのち、複数のノズルから前記予備成形品の各部に冷却液を吹付けて急速冷却することを特徴とする請求項１または２に記載の析出強化型合金の成形方法。
【請求項４】
前記ノズルとして拡散ノズルを用い、
前記各ノズルのうち隣接配置された前記ノズル同士の前記冷却液の吹付け範囲を一部重複させて、前記予備成形品の各部にそれぞれ前記冷却液を多重に吹き付けることを特徴とする請求項３記載の析出強化型合金の成形方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれかに記載の析出強化型合金の成形方法を用いて成形されたことを特徴とする析出強化型合金製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、析出強化型合金の成形方法及び析出強化型合金製品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
析出強化型合金を用いて作製される製品としては、例えばロケットの燃料タンク等がある。この燃料タンクは、円筒部の両端にドーム状の鏡板を接合した構成とされており、この鏡板は、例えば後記の特許文献１記載のアルミ合金製圧力容器に使用するドームの製造方法を用いて製造される。
【０００３】
特許文献１に記載のドームの製造方法は、アルミ合金板材にスピニング加工を施してドーム材を得て、このドーム材にさらに溶体化処理、矯正成形加工、時効処理、仕上加工をこの順番で施すことによって所望のドーム形状の鏡板を製造するものである。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２３６６３５号公報（段落［００２１］〜［００２４］，及び図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このドームの製造方法では、スピニング加工の段階で、板材を最終製品形状にほぼ等しいドーム材に成形している。すなわち、スピニング加工後に行われる矯正成形加工は、あくまでも溶体化処理によってドーム材に生じた歪み等を矯正するための加工であって、矯正成形加工でのドーム材の加工量（ドーム材を変形させる量）はごく小さい。
【０００６】
しかし、本発明者らは、研究の結果、この矯正成形加工のようにワークを変形させる量が少ない場合には、ワークに十分な塑性変形を生じさせることができないため、ワークの成形が不十分になってしまうとの知見を得た。
このため、特許文献１に記載のドームの製造方法では、矯正成形によって成形精度を確保することは困難であり、十分な成形精度を確保するには、加工条件を厳密に管理する必要がある。このような加工上の制限は、ドームの製造コストを増大させる要因となる。
【０００７】
また、特許文献１記載のドームの製造方法では、スピニング成形によって得たドーム材に対して溶体化処理を行っている。溶体化処理では、ドーム材は固溶温度まで加熱されたのちに急速冷却されるのであるが、このとき、ドーム材の内外面近傍部分とこれらの中間層（板厚方向の中央部）との冷却速度の違いから、内外面近傍部分と中間層との間に寸法差が生じるため、内外面近傍部分と中間層との間に残留内部応力が生じてしまう。
このように残留内部応力が生じているドーム材の表面に仕上加工を施して内面近傍または外面近傍を除去すると、その部分における内外面近傍部分と中間層との間の応力バランスが崩れるために、ドーム材に変形が生じてしまう。このため、形状精度を確保することが困難であった。
【０００８】
また、特許文献１に記載のドームの製造方法では、ドーム材には、溶体化処理後に矯正成形及び時効処理が施される。溶体化処理時には単一のドーム材でも場所により冷却速度が異なること（冷却中に場所により大きく温度差が発生すること）に起因するドーム材の面内の伸び縮みが生じ、溶体化処理後に有害な変形（局所的な凹凸の発生）が残る場合がある。しかし、矯正成形では、前記のようにドーム材に加えられる塑性変形はわずかなものであるため、これらの有害な変形を十分に取り除くことができなかった。
【０００９】
また、特許文献１に記載のドームの製造方法では、ドーム材には、溶体化処理後に矯正成形及び時効処理が施される。矯正成形では、前記のようにドーム材に加えられる塑性変形はわずかなものであるため、時効処理後に得られるドームの強度はＴ６処理品相当であり、より高強度なＴ８処理品に比べて強度が低い。このため、十分な安全率を確保するためには、ドームの製造工程を厳密に管理する必要があり、製造に手間がかかっていた。
【００１０】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、加工の再現性が良く、かつ高強度の析出強化型合金製品を量産することができる析出強化型合金の成形方法及び析出強化型合金製品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明の析出強化型合金の成形方法及び析出強化型合金製品は以下の手段を採用する。
すなわち、本発明にかかる析出強化型合金の成形方法は、析出強化型合金からなる板状のブランクに予備成形を施して前記ブランクの形状と最終成形品の形状との中間の形状をなす予備成形品を得る予備成形工程と、前記予備成形品に溶体化処理を施す溶体化処理工程と、該溶体化処理工程を経た前記予備成形品にしごきスピニング加工を施して前記最終成形品を得る最終成形工程と、前記最終成形品に時効硬化処理を施す時効硬化処理工程とを有していることを特徴とする。
【００１２】
この析出強化型合金の成形方法では、析出強化型合金製の予備成形品に溶体化処理を施したのちに最終成形工程を施す。
この予備成形品は、ブランクの形状と最終成形品の形状との中間の形状に成形されているので、最終成形工程でのしごきスピニング加工による予備成形品の成形量（塑性変形量）が十分確保されている。
すなわち、最終成形工程では、予備成形品に、溶体化処理によって生じる歪みよりも十分に大きな塑性変形が付与されるので、この歪みが除去される。
【００１３】
また、このように予備成形品に十分に大きな塑性変形（せん断変形）が付与されることで、予備成形品の表面及び内部が、それぞれ予備成形品の表面に沿って引き伸ばされる。
このときに予備成形品の表面及び内部が引き伸ばされる量は、溶体化処理によって表面と内部との間に生じた寸法差よりも十分に大きいので、表面と内部との間に生じていた寸法差（肉厚方向に生じていた寸法差）が打ち消されて、残留応力が除去される。すなわち、最終成形工程では、アルミニウム合金の５１処理（板材などで溶体化処理後に板材を引張り成形し、永久ひずみを１．５％から３％程度導入する処理）に相当する処理が行われる。
このように、この析出強化型合金の成形方法では、残留内部応力が除去された最終成形品が得られるので、最終成形品に機械加工やケミカルミーリング等によって仕上加工を施しても、残留内部応力に由来する変形が生じにくい。
【００１４】
ここで、最終成形工程では、しごきスピニング加工を冷間で行うことで（すなわち積極的な加熱を行なわずにしごきスピニング加工を行うことで）、しごきスピニング加工を温間または熱間で行う場合に比べて製造装置が小型かつ簡略となり、また予備成形品の加熱や温度管理等が不要であって加工工程自体も簡略であるので、製造コストが低減される。
【００１５】
さらに、この析出強化型合金の成形方法では、予備成形品には、溶体化処理ののちにさらに上記のせん断加工（しごきスピニング加工）と時効硬化処理とが施される。すなわち、この析出強化型合金の成形方法は、アルミニウム合金のＴ８処理に相当するので、得られる最終成形品の強度、特に降伏応力が、従来の成形方法によって製造した最終成形品（アルミニウム合金のＴ６処理品に相当）よりも２５％から４０％も向上する。
これにより、最終成形品の安全率が高くなり、溶体化処理時の予備成形品の焼入れ条件（冷却速度等の制限）が緩和されるので、製造工程のロバスト性を高めることができる。
【００１６】
この析出強化型合金の成形方法の適用対象となる析出強化型合金としては、例えば２０００系（好ましくはＡ２２１９合金やＡ２１９５合金）、６０００系、７０００系、８０００系のアルミニウム合金がある。ここで、２２１９合金の公称組成はＡｌ−６．３ｗｔ％Ｃｕ−０．３ｗｔ％Ｍｎ−０．０６ｗｔ％Ｔｉ−０．１ｗｔ％Ｖ−０．１８ｗｔ％Ｚｒであり、２１９５合金の公称組成はＡｌ−４ｗｔ％Ｃｕ−１ｗｔ％Ｌｉ−０．５ｗｔ％Ｍｇ−０．４ｗｔ％Ａｇ−０．１２ｗｔ％Ｚｒである。
【００１７】
ここで、本発明にかかる析出強化型合金の成形方法において、予備成形品を、その軸線に対して各部の接線のなす角度が、最終成形品に比べて５°よりも浅い形状とすると、最終成形工程での成形量（塑性変形量）が不十分になって精度阻害因子を十分に除去できない可能性がある。
一方、予備成形品を、その軸線に対して各部の接線のなす角度が、最終成形品に比べて３０°よりも深い形状とすると、最終成形工程のスピニング成形でのしごき角が大きいためにスピニング成形による肉厚の減少量が大きくなり、適正な厚みの最終成形品を得るためにはブランクの厚みを十分に確保しなくてはならない。すると、スピニング成形に要する加工力が大きくなってしまい、成形が困難になってしまう可能性がある。そして、さらに角度を深くすると、必要な加工力が大きくなり過ぎて予備成形品にかかる負担が過大になり、予備成形品の損傷を招く可能性がある。
【００１８】
そこで、予備成形品を、その軸線に対して各部の接線のなす角度が最終成形品に比べて５°から３０°浅い形状とすることで、最終成形工程での予備成形品の成形量を十分確保して、最終成形工程での精度阻害因子の除去を確実にするとともに、ブランクの肉厚を最小限にして加工性を向上させることができる。
【００１９】
また、本発明にかかる析出強化型合金の成形方法において、前記溶体化処理工程では、前記予備成形品を固溶温度に加熱したのち、複数のノズルから前記予備成形品の各部に冷却液を吹付けて急速冷却してもよい。
【００２０】
このように、溶体化処理工程で、予備成形品の各部にそれぞれノズルから冷却液を吹付けて急速冷却を行うことで、予備成形品に接触して温度が上昇した冷却液やその蒸気は、ノズルより吐出される後続の冷却液によって予備成形品の表面から速やかに除去されるので、予備成形品の表面には常に低温の冷却液が接触する。
このため、この析出強化型合金の成形方法では、水槽に予備成形品を浸して冷却する場合に比べて、予備成形品から単位時間内に奪う熱量が大きく、予備成形品をより急速に冷却することができるので、速い焼入れ速度（臨界冷却速度）を必要とする析出強化型合金や肉厚の厚い予備成形品についても良好な溶体化処理を行うことができる。
また、この析出強化型合金の成形方法では、大型の水槽が不要であるため、加工設備を小型化することができ、設備コストが少なくて済む。
【００２１】
さらに、予備成形品の形状や各部の肉厚に応じてノズルの設置数、配置、及び各ノズルからの冷却液の吹付量（水量密度）を調整することで、予備成形品の各部について単位時間内に奪う熱量（熱伝達率）を独立して調整することができるので、予備成形品全体の冷却速度を均一にして、予備成形品に生じる歪みや残留内部応力を低減することができる。
ここで、冷却液を吹付けるノズルとして、充円錐ノズル等、吹付け範囲が広くかつ吹付け範囲全体に均等に冷却液を吹付けることができるものを用いることで、冷却効率を維持しつつノズルの設置数を少なくし、予備成形品とノズルの距離を大きくすることができ、設備コストが少なくて済む。
【００２２】
また、本発明にかかる析出強化型合金の成形方法において、前記ノズルとして拡散ノズルを用い、前記各ノズルのうち隣接配置された前記ノズル同士の前記冷却液の吹付け範囲を一部重複させて、前記予備成形品の各部にそれぞれ前記冷却液を多重に吹き付けるようにしてもよい。
【００２３】
このように予備成形品の各部にそれぞれ冷却液を多重に吹付けることで、予備成形品の各部への冷却液の吹付量が多くなるので、さらに冷却速度を速めることができ、より焼入れ速度の速い析出強化型合金や肉厚の厚い予備成形品についても良好な溶体化処理を行うことができる。
また、このように予備成形品の各部にそれぞれ冷却液を多重に吹付けることで、予備成形品の各部への冷却液の吹付量が均一となり、各部の冷却速度を均一にして、有害な変形（局所的な凹凸）を防止して、より良好な焼入れ処理を行うことができる。
【００２４】
本発明にかかる析出強化型合金製品は、請求項１から４のいずれかに記載の析出強化型合金の成形方法を用いて成形されたことを特徴とする。
【００２５】
このように構成される析出強化型合金製品によれば、溶体化処理によって生じる歪み及び残留内部応力が打ち消されるために形状精度が高く、また、アルミニウム合金のＴ８処理に相当する処理が行われているので、従来の析出強化型合金製品よりも３割から４割程度高い。
【発明の効果】
【００２６】
本発明にかかる析出強化型合金の成形方法によれば、予備成形品に生じた歪みや残留内部応力等の精度阻害因子が最終成形工程で除去されるので、最終成形時及び仕上げ加工時の加工の再現性が良く（製造工程のロバスト性が高く）、形状精度の高い析出強化型合金製品を量産することができる。
【００２７】
本発明にかかる析出強化型合金製品は、形状精度が高く、かつ従来の析出強化型合金製品よりも２５％から４０％程度高い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下に、本発明の一実施形態について、図１及び図２を参照して説明する。
本実施形態では、本発明にかかる析出強化型合金の成形方法を用いてロケットの燃料タンクのドーム状の鏡板を製造する例を示す。ここで、図１は、以下に述べる鏡板の製造工程を示す図である。
【００２９】
［ブランク作製工程］
まず、図１（ａ）に示す縦横５．３ｍ、板厚３０ｍｍの析出強化型合金製の板材１を用意し、この板材１から、図１（ｂ）に示すように直径５．３ｍの略円形のブランク２を切り出す。
ここで、板材１としては、例えば２０００系（好ましくはＡ２２１９合金やＡ２１９５合金）、６０００系、７０００系、８０００系のアルミニウム合金板が用いられる。本実施形態では、板材１として、Ａ２２１９合金を用いている。また、板材１としては、一枚板を用いてもよく、摩擦攪拌接合等によって複数の板材を接合したものを用いてもよい。
【００３０】
［予備成形工程］
次に、このブランク２に成形を施して、ブランク２の形状と後述する最終成形品８の形状（図１（ｅ）参照）との中間の形状をなす予備成形品３を得る。
このブランク２の成形は、例えば冷間スピニング加工によって行う。具体的には、図１（ｃ）に示すように、表面形状が予備成形品３の形状にほぼ等しい第一マンドレル４に対してブランク２を同軸にして取り付け、このブランク２を第一マンドレル４とともに軸線Ｏ回りに回転させながら、ローラ５によって第一マンドレル４の表面に押し付けることで、ブランク２を第一マンドレル４の表面形状に沿った形状に成形して、予備成形品３を得る。
本実施形態では、図２に示すように、ブランク２を、その軸線Ｏに対して各部の接線のなす角度αが最終成形品８に比べて５°から３０°浅い形状の予備成形品３に成形する。
【００３１】
［溶体化処理工程］
このようにして得られた予備成形品３に、溶体化処理を施して、所定の強度を付与する。具体的には、予備成形品３を固溶温度に加熱して、予備成形品３中の析出物を母材中に再度固溶させたのち（溶体化させたのち）、この溶体化状態が常温下でも保持されるよう、予備成形品３を急速冷却する。
【００３２】
本実施形態では、予備成形品３がＡ２２１９合金によって構成されているので、予備成形品３を、電気炉等によって５３５±５．５°Ｃ以上に加熱して、１２０分間から１３０分間保持したのち、１８°Ｃ／ｓ以上の冷却速度、好ましくは３０°Ｃ／ｓ以上の冷却速度で冷却する。
また、予備成形品３の冷却は、図１（ｄ）に示すように、予備成形品３に冷却液Ｗを吹付ける冷却装置６を用いて行う。冷却装置６は、予備成形品３を保持する保持台座（図示せず）と、保持台座によって保持された予備成形品３に対してそれぞれ水等の冷却液Ｗを吹付ける複数のノズル７とを有している。
【００３３】
この冷却装置６を用いて予備成形品３の冷却を行うと、予備成形品３に接触して温度が上昇した冷却液Ｗやその蒸気は、ノズル７より吐出される後続の冷却液Ｗによって予備成形品３の表面から速やかに除去されるので、予備成形品３の表面には常に低温の冷却液Ｗが接触する。
すなわち、この冷却装置６を用いた場合には、水槽に予備成形品３を浸して冷却する場合に比べて、予備成形品３から単位時間内に奪う熱量が大きく、予備成形品３をより急速に冷却することができるので、速い焼入れ速度（臨界冷却速度）を必要とする析出強化型合金や肉厚の厚い予備成形品３についても良好な溶体化処理を行うことができる。
さらに、この冷却装置６を用いた場合には、大型の水槽が不要であるため、加工設備を小型化することができ、設備コストが少なくて済む。
【００３４】
さらに、予備成形品３の形状や各部の肉厚に応じてノズル７の設置数、配置、及び各ノズル７からの冷却液Ｗの吹付量（水量密度）を調整することで、予備成形品３の各部について単位時間内に奪う熱量（熱伝達率）を独立して調整することができるので、予備成形品３全体の冷却速度を均一にして、予備成形品３に生じる歪みや残留内部応力を低減することができる。
【００３５】
本実施形態では、冷却液Ｗを吹付けるノズル７として、充円錐ノズル（拡散ノズル）を用いている。充円錐ノズルは、吹付け範囲が広くかつ吹付け範囲全体に均等に冷却液を吹付けることができるので、冷却効率を維持しつつノズル７の設置数を少なくすることができ、設備コストが少なくて済む。
【００３６】
また、これらノズル７は、隣接配置されたノズル７同士の冷却液Ｗの吹付け範囲を一部重複させて、予備成形品３の各部にそれぞれ冷却液Ｗを二重に吹き付けるようになっている。
このように予備成形品３の各部にそれぞれ冷却液Ｗを二重に吹付けることで、予備成形品３の各部への冷却液Ｗの吹付量が多くなるので、さらに冷却速度を速めることができ、より焼入れ速度の速い析出強化型合金や肉厚の厚い予備成形品についても良好な溶体化処理を行うことができる。
また、このように予備成形品３の各部にそれぞれ冷却液Ｗを二重に吹付けることで、予備成形品３の各部への冷却液Ｗの吹付量が均一となり、各部の冷却速度を均一にして、有害な変形（局所的な凹凸の発生）を防止して、より良好な焼入れ処理を行うことができる。
【００３７】
なお、ノズル７の噴射パターンの関係上、予備成形品３の表面全体に冷却液Ｗを二重に吹付けようとすると、予備成形品３のうちのごく一部の領域で三重、四重に冷却液Ｗが吹付けられることになる場合があるが、この場合にも、冷却液Ｗが二重に吹付けられる領域が最大となるように設定して、冷却液Ｗが三重、四重に吹付けられる領域を最低限に抑えることで、予備成形品３の冷却速度をほぼ均一にすることができる。
【００３８】
［最終成形工程］
溶体化処理工程を経た予備成形品３に、図１（ｅ）に示すようにしごきスピニング加工を施して、図１（ｆ）に示す直径５ｍのドーム状の最終成形品８を得る。
本実施形態では、予備成形品３に冷間しごきスピニング加工を施すことによって最終成形品８を得る。
具体的には、予備成形品３を第二マンドレル９に対して同軸にして取り付け、第二マンドレル９とともに軸線Ｏ回りに回転させながら、ローラ５によって第二マンドレル９の表面に押し付けることで、予備成形品３を第二マンドレル９の表面形状に沿った形状に成形して、最終成形品８を得る。
【００３９】
［時効硬化処理工程］
このようにして得られた最終成形品８に、時効硬化処理を行う。具体的には、最終成形品８を、Ｔ６２処理の場合、電気炉等によって１９１±５．５°Ｃに加熱して、３６時間保持したのちに常温まで冷却する。
【００４０】
［仕上処理工程］
時効硬化処理を終えた最終成形品８に機械加工やケミカルミーリングを施し、周縁部に、タンクの円筒部との接続部をなすＴ型フランジ（図示せず）を溶接したのち、表面に耐食処理を施して、鏡板（析出強化型合金製品）を得る。
【００４１】
この析出強化型合金の成形方法では、析出強化型合金製の予備成形品３に溶体化処理を施したのちに最終成形工程が施される。
この予備成形品３は、ブランク２の形状と最終成形品８の形状との中間の形状に成形されているので、最終成形工程でのしごきスピニング加工による予備成形品３の成形量（塑性変形量）が十分確保されている。
すなわち、最終成形工程では、予備成形品３に、溶体化処理によって生じる歪みよりも十分に大きな塑性変形が付与されるので、この歪みが除去される。
【００４２】
また、このように予備成形品３に十分に大きな塑性変形（せん断変形）が付与されることで、予備成形品３の表面及び内部が、それぞれ予備成形品の表面に沿って引き伸ばされる。
このときに予備成形品３の表面及び内部が引き伸ばされる量は、溶体化処理によって表面と内部との間に生じた寸法差よりも十分に大きいので、表面と内部との間に生じていた寸法差（肉厚方向に生じていた寸法差）が打ち消されて、残留内部応力が除去される。すなわち、最終成形工程では、アルミニウム合金の５１処理に相当する処理が行われる。
このように、この析出強化型合金の成形方法では、残留内部応力が除去された最終成形品８が得られるので、仕上処理工程で最終成形品８に機械加工やケミカルミーリング等が施されても、残留内部応力に由来する変形が生じにくい。
【００４３】
本実施形態では、最終成形工程で、予備成形品３を主にせん断変形によって変形させるしごきスピニング加工を行っている。このため、予備成形品３の表面及び内部が引き伸ばされる量が大きく、残留内部応力をより効果的に除去することができる。また、しごきスピニング加工は冷間で行っているので、しごきスピニング加工を温間または熱間で行う場合に比べて製造装置が小型かつ簡略となり、また予備成形品の加熱や温度管理等が不要であって加工工程自体も簡略であるので、製造コストが低減される。
【００４４】
このように、本実施形態にかかる析出強化型合金の成形方法によれば、予備成形品３に生じた歪みや残留内部応力等の精度阻害因子が最終成形工程で除去されるので、最終成形時及び仕上げ加工時の加工の再現性が良く（製造工程のロバスト性が高く）、形状精度の高い鏡板を量産することができる。
【００４５】
ここで、予備成形品３を、その軸線Ｏに対して各部の接線のなす角度が、最終成形品８に比べて５°よりも浅い形状とすると、最終成形工程での成形量（塑性変形量）が不十分になって精度阻害因子を十分に除去できない可能性がある。
一方、予備成形品３を、その軸線Ｏに対して各部の接線のなす角度が、最終成形品８に比べて３０°よりも深い形状とすると、最終成形工程のスピニング成形でのしごき角が大きいためにスピニング成形による肉厚の減少量が大きくなり、適正な厚みの最終成形品８を得るためにはブランク２の厚みを十分に確保しなくてはならない。すると、スピニング成形に要する加工力が大きくなってしまい、成形が困難になってしまう可能性がある。そして、さらに角度を深くすると、必要な加工力が大きくなり過ぎて予備成形品３にかかる負担が過大になり、予備成形品３の損傷を招く可能性がある。
【００４６】
このため、最終成形工程での予備成形品３の成形量を十分確保して、最終成形工程での精度阻害因子の除去を確実にするとともに、ブランク２の肉厚を最小限にして加工性を向上させるために、最終成形工程では、予備成形品３を、その軸線に対して各部の接線のなす角度が最終成形品に比べて５°から３０°浅い形状とすることが好ましい。
【００４７】
さらに、この析出強化型合金の成形方法では、予備成形品３には、溶体化処理ののちにさらに上記のせん断加工と時効硬化処理とが施される。すなわち、この析出強化型合金の成形方法は、アルミニウム合金のＴ８処理に相当するので、得られる最終成形品８の強度、特に降伏応力が、従来の成形方法によって製造した最終成形品（アルミニウム合金のＴ６処理品に相当）よりも２５％から４０％も向上する。
これにより、最終成形品８の安全率が高くなり、溶体化処理時の予備成形品３の焼入れ条件（冷却速度等の制限）が緩和されるので、製造工程のロバスト性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の一実施形態にかかる鏡板（析出強化型合金製品）の製造工程の各工程を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態にかかる析出強化型合金の成形方法の最終成形工程を示す図である。
【符号の説明】
【００４９】
２  ブランク
３  予備成形品
７  ノズル
８  最終成形品（析出強化型合金製品）
【図１】
2006124779.tif 000003
【図２】
2006124779.tif 000004