(57)【要約】【課題】  本発明は、縁の丈夫な光学部品成形用型を提供することを目的とする。【解決手段】  転写面（１０−２）にガラス遷移挙動 を示す材料が使用されている光学部品成形用型（１）を前提とし、上記転写面の縁全体に、上記ガラス遷移挙動を示す材料よりも靭性の高い材料からなる部材（１２）を構成する。【選択図】      図１
2006192816.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
転写面にガラス遷移挙動 を示す材料が使用されている光学部品成形用型であって、
前記転写面の縁全体に、前記ガラス遷移挙動を示す材料よりも靭性の高い材料からなる部材が構成されている、
ことを特徴とする光学部品成形用型。
【請求項２】
転写面は、ガラス遷移挙動を示す材料で構成され、
前記転写面の縁周りは、前記ガラス遷移挙動を示す材料よりも靭性の高い保護材料で構成され、
前記ガラス遷移挙動を示す材料からなる転写面には、前記保護材料からなる転写面の縁の外輪形状と最も太い部分で形状を同じくする型基材が前記転写面の背面側から接合されている、
ことを特徴とする光学部品成形用型。
【請求項３】
ガラス遷移挙動を示す材料よりも靭性の高い保護材料で構成され、リング状または該リングと外径を同じくする円筒状の保護部材と、
転写面を上面に有し、該転写面の縁には前記保護部材を載置するための載置面が形成されているマスタ型と、
最も太い部分で前記保護部材の外径と同じになる棒状の型基材と、
前記保護部材の外径と同じ貫通穴が上下に渡って構成され、前記マスタ型の転写面及び載置面とを前記貫通穴に下から収容し、前記型基材を前記貫通穴に上から収容して互いの軸心を合わせるスリーブと、
を有し、
前記マスタ型の転写面及び前記保護部材を載置した載置面とを前記スリーブの貫通穴に下から収容し且つ前記転写面または前記保護部材上面にガラス遷移挙動を示す材料を配置し且つ前記型基材を前記スリーブの前記貫通穴に上から収容した状態で、前記ガラス遷移挙動を示す材料を熱間プレス成形する、
ことを特徴とする光学部品成形用型成形装置。
【請求項４】
前記型基材及び前記保護部材は、前記ガラス遷移挙動を示す材料よりも靭性の高い同一材料からなる、
ことを特徴とする請求項３に記載の光学部品成形用型成形装置。
【請求項５】
射出成形装置に装着させる光学部品成形用型の製造方法であって、
転写面を上面に有し、該転写面の縁全体に保護部材を載置できる載置面を有するマスタ型と、
最も太い部分で前記保護部材の外径と同じになる棒状の型基材と、
前記保護部材の外径と同じ貫通穴が上下に渡って構成され、前記マスタ型の転写面及び載置面とを前記貫通穴に下から収容し、前記型基材を前記貫通穴に上から収容して互いの軸心を合わせるスリーブと、
を有する熱間プレス成形装置を使用し、
前記マスタ型の載置面に、ガラス遷移挙動を示す材料よりも靭性の高い保護材料で構成され保護部材を載置し、
前記転写面及び前記保護部材を載置した載置面とを前記スリーブの貫通穴に下から収容し、
前記転写面または前記保護部材上面にガラス遷移挙動を示す材料を配置し、
前記型基材を前記スリーブの前記貫通穴に上から収容し、
前記ガラス遷移挙動を示す材料を熱間プレス成形させる、
ことを特徴とする光学部品成形用型の製造方法。
【請求項６】
射出成形装置に装着させる光学部品成形用型の製造方法であって、
熱間プレス成形により型基材の上面にガラス遷移挙動を示す材料からなる転写部を形成し、
前記転写部の転写面をマスキングし、
転写面に隣接する前記転写部の側面をセラミックまたは金属で溶射する、
ことを特徴とする光学部品成形用型の製造方法。
【請求項７】
射出成形装置に装着させる光学部品成形用型の製造方法であって、
熱間プレス成形により型基材の上面にガラス遷移挙動を示す材料からなる転写部を形成し、
前記転写部の転写面をマスキングし、
少なくとも前記転写部の側面をメッキ層につけこむ、
ことを特徴とする光学部品成形用型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形装置に装着する光学部品成形用の型に関する。
【背景技術】
【０００２】
物品を成形する装置として射出成形装置が知られている。
当該射出成形装置では、成形する物品（成形品）の表面形状を形成するための面（転写面）がかたどられた型（成形用型）が可動側型板や固定側型板に装着され、これらの型板が突き合わされた（型締めされた）際に上記各転写面によって囲まれるキャビティ内に高温の樹脂を充填することで、その樹脂表面に上記転写面によって構成される上記物品の表面形状が転写される。このように成形された樹脂は冷却により固化し、上記互いの型板が型開きした際に取り出される。
【０００３】
上述した成形用型は、成形品の形状が異なるごとに一点一点製造する必要がある。この型の材料としては、一般的に超硬で作られるため、その削り出し等に膨大な期間を要する。  当該射出成形装置は様々な種類の物品の成形に使用されているが、その中でも、成形精度が求められるレンズなどの光学部品の成形にも多く使用されている。
【０００４】
昨今では上述した光学部品の製品寿命は日増しに短かくなってきているため、型の製造が比較的容易なガラス遷移挙動を示す材料（例えばガラスなど）を型の材料として使用する案が提案されている（引用文献１参照）。
【０００５】
上記ガラス遷移挙動を示す材料の使用が実用的になれば、成形用型の生成に大幅な時間を割く必要がなくなるため、製品サイクルに合わせて新製品を世に送り出す事ができる。
【特許文献１】特開２０００−３２７３４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述したように、製品寿命の短い光学部品を射出成形装置で成形する場合、その生産にすぐに取り掛かれるように、加工が容易なガラス遷移挙動を示す材料で成形用型を製造する必要がある。
【０００７】
しかしながら、成形用型の材料を従来の超硬に替えて上記ガラス遷移挙動を示す材料にしただけではまだ問題があり、当該ガラス遷移挙動を示す材料を有効に使用するにはそれらの解決は必要不可欠である。
【０００８】
その問題とは、上記ガラス遷移挙動を示す材料が超硬に比べて格段に壊れ易い材料であるため、この材料で構成した成形用型を射出成形装置の嵌合部に嵌合させて成形処理させる場合、成形用型を嵌合部から出し入れする際に成形用型が嵌合部の壁面に擦れたり衝突したりして破損する。また、嵌合部とここに装着された成形用型との間にはクリアランスがあるため、キャビティ内に樹脂が充填された際に成形用型の転写面の端から上記クリアランスに樹脂が浸入してしまい、成形品の離間時にはクリアランスに浸入したまま固化した樹脂が成形用型の一部を引っ掛けて破損させる。そして特にこの破損個所が転写面であるとその成形用型は使いものにならなくなってしまう。光学部品の成形においては、その破損した個所がたとえ光学有効面外であっても、この破損部分により樹脂が均等に行き渡らないなどの理由で成形品全体に歪みが生じるため、その成形品は不良品となってしまう。
【０００９】
上述した理由から、これらの破損個所の多くは、転写面の縁に集中している。
そこで本発明は、縁の丈夫な光学部品成形用型、この光学部品成形用型を製造する成形装置、及びこの光学部品成形用型の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は上記課題を解決するために以下のように構成する。
本発明の光学部品成形用型の態様の一つは、転写面にガラス遷移挙動 を示す材料が使用されていることを前提とし、前記転写面の縁全体に、前記ガラス遷移挙動を示す材料よりも靭性の高い材料からなる部材（例えばセラミックや金属など）を構成する。
【００１１】
本発明の光学部品成形用型のその他の態様の一つは、転写面は、ガラス遷移挙動を示す材料で構成され、前記転写面の縁周りは、前記ガラス遷移挙動を示す材料よりも靭性の高い保護材料で構成され、前記ガラス遷移挙動を示す材料からなる転写面には、前記保護材料からなる転写面の縁の外輪形状と最も太い部分で形状を同じくする型基材が前記転写面の背面側から接合されている、ように構成する。
【００１２】
本発明の光学部品成形用型成形装置の態様の一つは、ガラス遷移挙動を示す材料よりも靭性の高い保護材料で構成され、リング状または該リングと外径を同じくする円筒状の保護部材と、転写面を上面に有し、該転写面の縁には前記保護部材を載置するための載置面が形成されているマスタ型と、最も太い部分で前記保護部材の外径と同じになる棒状の型基材と、前記保護部材の外径と同じ貫通穴が上下に渡って構成され、前記マスタ型の転写面及び載置面とを前記貫通穴に下から収容し、前記型基材を前記貫通穴に上から収容して互いの軸心を合わせるスリーブと、を有し、前記マスタ型の転写面及び前記保護部材を載置した載置面とを前記スリーブの貫通穴に下から収容し且つ前記転写面または前記保護部材上面にガラス遷移挙動を示す材料を配置し且つ前記型基材を前記スリーブの前記貫通穴に上から収容した状態で、前記ガラス遷移挙動を示す材料を熱間プレス成形する、ように構成する。
【００１３】
なお、前記型基材及び前記保護部材は、前記ガラス遷移挙動を示す材料よりも靭性の高い同一材料からなる、ように構成することが望ましい。
本発明の光学部品成形用型の製造方法の態様の一つは、射出成形装置に装着させる光学部品成形用型の製造方法であって、転写面を上面に有し、該転写面の縁全体に保護部材を載置できる載置面を有するマスタ型と、最も太い部分で前記保護部材の外径と同じになる棒状の型基材と、前記保護部材の外径と同じ貫通穴が上下に渡って構成され、前記マスタ型の転写面及び載置面とを前記貫通穴に下から収容し、前記型基材を前記貫通穴に上から収容して互いの軸心を合わせるスリーブと、を有する熱間プレス成形装置を使用し、前記マスタ型の載置面に、ガラス遷移挙動を示す材料よりも靭性の高い保護材料で構成され保護部材を載置し、前記転写面及び前記保護部材を載置した載置面とを前記スリーブの貫通穴に下から収容し、前記転写面または前記保護部材上面にガラス遷移挙動を示す材料を配置し、前記型基材を前記スリーブの前記貫通穴に上から収容し、前記ガラス遷移挙動を示す材料を熱間プレス成形させる、ようにする。
【００１４】
本発明の光学部品成形用型の製造方法のその他の態様の一つは、射出成形装置に装着させる光学部品成形用型の製造方法であって、熱間プレス成形により型基材の上面にガラス遷移挙動を示す材料からなる転写部を形成し、前記転写部の転写面をマスキングし、転写面に隣接する前記転写部の側面をセラミックまたは金属で溶射する、ようにする。
【００１５】
本発明の光学部品成形用型の製造方法のその他の態様の一つは、射出成形装置に装着させる光学部品成形用型の製造方法であって、熱間プレス成形により型基材の上面にガラス遷移挙動を示す材料からなる転写部を形成し、前記転写部の転写面をマスキングし、少なくとも前記転写部の側面をメッキ層につけこむ、ようにする。
【００１６】
本発明では、光学部品成形用型の転写面の縁にガラス遷移挙動を示す材料よりも靭性の高い材料を接合している。このため、転写面の縁の強度が増強される。
【発明の効果】
【００１７】
以上述べたように、本発明によれば、光学部品成形用型の縁を上記ガラス遷移挙動を示す材料よりも靭性の高い材料で構成したため、縁が破損しにくくなった。
このため、オペレータにとっては取扱が容易になり、製品サイクルの短い部品に対する成形用型の製造回数を大幅に減らすことができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための最良の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明の光学部品成形用型の一例である。
同図（ａ）は、光学部品成形用型の斜視図であり、同図（ｂ）は、その分解図である。
【００１９】
各図には、同一部分に対して同一の符号を記している。
同図に示されるように、本例の光学部品成形用型１は、成形品を成形するための転写面を上面に備えた転写部材１０とその転写面の縁を保護する保護部材１２とによって構成されている。これらの部材１０、１２には、それぞれ、ガラス遷移挙動を示す材料（以下、ガラス材料と呼ぶこととする）、上記ガラス材料よりも靭性の高い材料（例えば金属やセラミックなどであり、以下、これらをまとめて保護材料と呼ぶこととする）が使用されている。
【００２０】
本例では、一例として凹レンズ成形用の光学部品成形用型の構成が示されており、同図（ｂ）に示されているように、転写部材１０は、土台（本例では円柱構造をした土台）１０−１の上面が、凹レンズの凹部を成形するための凸状の転写面（同図ではわかりにくいが、上方向に膨らみをもつ面）１０−２を有している。そしてその転写部材１０の外輪には、上記保護材料からなる保護部材１２が接合されている。この保護部材１２の上面部１２−１と転写部材１０の転写面１０−２とは、この転写面１０−２の縁及び縁近傍で連続面が形成されており、上記保護部材１２の上面部１２−１は、射出成形装置に装着されると、上記転写面１０−２と共に、射出成形装置で成形される成形品の転写面になる。
【００２１】
なお、上記保護部材１２は、同図の例では保護部材１２が土台１０−１の外輪面を全て覆う構成が示されているが、転写面１０−２の縁を覆う構成であれば良い。
また、同図の例では、転写部材１０と保護部材１２とからなる最小限の構成を示したが、この構成に更に、射出成形装置へ装着するための型基材（当該型基材については後に詳しく説明することとする）を構成させても良い。
【００２２】
続いて、上述した光学部品成形用型の構成、光学部品成形用型の製造方法及び光学部品成型用型を用いた射出成形方法に関し、実施例を挙げて説明する。
以下実施例では、光学部品成形用型として、その転写面に上記例の凸状のものを使用し、型基材を加えた構成のものを例に説明する。
（第一実施例）
図２は、上記光学部品成形用型を製造するための成形装置の側面図である。
【００２３】
同図では、要部が分かり易いように、一部を断面図で示している。
同図（ａ）、（ｂ）には、それぞれ、後述する加熱炉の開閉前後の状態が示されており、互いに共通する部分には同一の記号を記している。
【００２４】
同図の成形装置２は、４つの平板（上ベース２００、下ベース２０１、プレス軸ベース２０２、及び加熱炉ベース２０３）が、所定の間隔を隔てて互いに平行になるように支柱２０４を介して連結されている。
【００２５】
各支柱２０４は、上端が上ベース２００に、下端が下ベース２０１に固定されており、プレス軸ベース２０２及び加熱炉ベース２０３とは、各ベースの各々が支柱２０４に沿って上下動できるように、それぞれのスライドブッシュ２０５、２０６を介して取り付けられている。
【００２６】
同図の成形装置２は更に、同図の中心線Ａ上に、同図の上下方向に延在するプレス軸２０７と、プレス軸２０７を上下動させるためのプレスシリンダ２０８が構成されている。上記プレス軸２０７は、同図に示されているようにプレス軸ベース２０２の下面に配設されており、プレス軸２０７とプレスシリンダ２０８とは、プレス軸ベース２０２とプレス軸ベース２０２の上面に配設されたフローティングジョイント２０９とを介して同軸（中心線Ａ）上で接続されている。
【００２７】
プレスシリンダ２０８によりシリンダ２０８−１が押し下げられると、フローティングジョイント２０９を介し、支柱２０４に沿ってプレス軸ベース２０２が同図の下方へ押し下げられ、これと共にプレス軸２０７も同図の下方へ押し下げられる。
【００２８】
同図の成形装置２は更に、加熱炉が構成されている。当該加熱炉は、上述した加熱炉ベース２０３上に、円筒形状のガラス管２１０と、ランプヒータ２１１を取り付けたリフレクタ２１２とを、上記ガラス管２１０を内側にして同心軸Ａ上に構成し、それらの上面を加熱炉蓋２１３で塞いで構成されている。なお、この加熱炉蓋２１３には上記プレス軸２０７が上下に可動できる程度の貫通孔が形成されている。また、対向する加熱炉ベース２０３にあっては、上述した光学部品成形用型を製造するための型（この型についてはこの後で説明する）を円筒形状のガラス管２１０内部に収納するための貫通口が形成されている。上記加熱炉は、同図の加熱炉開閉用シリンダ２１４を使用して加熱炉ベース２０３を上下動させることにより該加熱炉ベース２０３と一体に上下動する。
【００２９】
同図の成形装置２は更に、その下ベース２０１上に台座２１５が設けられている。この台座２１５は、同図に示されるように光学部品成形用型を製造するための型２１６の装着が可能で、台座２１５内部に配設されている冷却路に冷却媒体を流すことにより上記型２１６の冷却を行なう。
【００３０】
同図（ａ）の状態で同図（ａ）に示されるように型２１６が台座２１５上に装着されると、加熱炉開閉用シリンダ２１４を駆動して加熱炉ベース２０３を同図下方へ引き寄せて型２１６を加熱炉で包み込み、更に、プレスシリンダ２０８を駆動してプレス軸２０７を同図下方へ押し下げてその先端を型２１６の上端に当接させ、同図（ｂ）の状態にする。
【００３１】
図３及び図４は、上記光学部品成形用型を製造するための型２１６の構成例である。
図３は、この型２１６の分解図であり、図４は、図に示される各構成部品を組み付けた時の型２１６を斜め上方から作図した斜視図である。なお、内部構成が理解し易いように各図は透視図となっており、図４においては更に、詳しくは後述するが一部を切り取って示している。各図には、同一部分に対して同一の符号を記している。
【００３２】
本例の型２１６は、製造する光学部品成形用型の転写面に準じて形成された面３０−１（本例では光学部品成型用型の転写面が凸状であるため、この形状に準じて凹状の面が形成される）と後述の保護部材を載置するために上記面３０−１の縁に面３０−１と略連続的に形成された保護部材載置面３０−２とを上面に備えるマスタ型３０、当該マスタ型３０の保護部材載置面３０−２に接触して載置される保護部材３２、光学部品成形用型の転写面の凸部を形成するためのガラス材料３４、当該ガラス材料を上記マスタ型３０の上面に押し当てる型基材３６、これらの構成部品の軸合わせをするためのスリーブ３８よりなる。ここで、マスタ型３０の材質はＷＣ、保護部材３２の材質はＳＵＳ４２０Ｊ２、ガラス材料３４はＳ−ＢＡＬ４１（オハラ社製）、スリーブ３８の材質はＷＣ、型基材３６の材質はＳＵＳ４２０Ｊ２である。
【００３３】
本例では、マスタ型３０の転写面３０−１及び保護部材載置面３０−２が円柱３０−３上面に該円柱３０−３軸と同心円とするリング形状で外輪が形成されている。保護部材３２は、上記保護部材載置面３０−２のリング形状に準じ、円柱を上下にくり貫いて上端面及び下端面を上記保護部材載置面３０−２のリング形状に形成させている。型基材３６は、保護部材３２の上下の貫通穴に上方から嵌入できるように、その先端部３６−１が保護部材３２の内径よりも小さい径の円柱構造をし、その後部３６−２は保護部材３２の外径と同一径の円柱構造をし、さらにその後部３６−３は平板の構造をしている。そして、スリーブ３８は、上記各構成部品の中心軸を合わせるためにマスタ型３０の円柱部３０−３の外径、保護部材３２の外径、及び型基材３６の後部３６−２の外径と略同一径の貫通孔を上下に有し、上記各部を内部に収容する構造をとる。
【００３４】
図４は、各構成部品を組み付けた例であり、同図では、組み付け時のスリーブ３８内部の状態がわかるように、スリーブ３８の手前側の一部を上下に切り取って内部の状態を示している。
【００３５】
同図に示されるようにスリーブ３８内部は、マスタ型３０上面の保護部材載置面３０−２を保護部材３２の下面が保護部材３２の重力で互いのリング形状に沿って載せられ、更に、マスタ型３０上面の転写面３０−１上にはガラス材料３４が載せられ、この状態で、スリーブ３８の貫通孔にガイドされながら型基材３６の先端部３６−１が保護部材３２に嵌入されてガラス材料３４の上面で停止する。
【００３６】
図５は、当該型を使用して光学部品成型用型を製造する過程を説明するための簡略図である。
図２において成形装置の構成を説明したが、本図ではその装置内の過熱炉内の様子を拡大して示している。
【００３７】
図２（ｂ）に示したように、型２１６を台座２１５上に装着して加熱炉内に入れ、プレス軸２０７の先端を型２１６の上端に当接させると、ランプヒータ２１１を使用してガラス管２１０内を例えば５７０度程度の高温にし（図５（ａ））、ガラス材料３４が柔らかな状態でプレス軸２０７を更に同図下方へ押し下げて型基材３６を更にスリーブ３８内に嵌入させる。これにより、軟化したガラス材料はマスタ型の転写面と型基材の先端の面と保護部材の内面で形成される空洞一杯に満たされる（図５（ｂ））。そして、台座からガラス管内が冷却され、ガラス材料が固まると、加熱炉が型から上昇し、その型からガラス材料、保護部材、及び型基材からなる光学部品成型用型が取り出される（同図５（ｃ））。
【００３８】
図６は、図５（ｃ）で取り出された光学部品成型用型の完成品を転写面を上に向けて斜め上方から作図したものであり、透視図で描かれている。
また図７は、上記光学部品成型用型の内部構成を説明するための図であり、図７（ａ）には、図６の光学部品成形用型の構成部品の一部を切り取った時の内部構成が示され、図７（ｂ）には、当該光学部品成型用型の上端部を上下に割いた時の断面図が示されている。上記各図には共に、図３及び図４と同一のものに対して同一の符号を記している。
【００３９】
各図から明らかなように、本光学部品成型用型の完成品６０は、型基材３６、型基材３６の先端部３６−１に嵌入された保護部材３２、及び型基材３６の先端部３６−１の上面と保護部材３２の内面に囲まれた空間内に満たされ且つ上面に凸形状の転写面が形成された成形後のガラス材料６２によって構成されている。
【００４０】
更に、本例の光学部品成型用型の完成品６０は、図７（ｂ）から明らかなように、保護部材３２の下面位置ｌと、型基材３６の先端部３６−１と後部３６−２の境界の互いの外径の違いによって生じている段差位置ｍとの間に、隙間ｎが生じるように構成されている。
この隙間ｎは、その成形前に、型基材３６の先端部３６−１の先端面から上記段差位置ｍまでの長さ、保護部材３２の高さ、及びガラス材料３４の量を適宜調節することで、発生させることができる。このように調節することで、成形時、型基材３６の先端部３６−１は保護部材３２に対し、衝突の余裕ｎをもって嵌入させることができ、この余裕ｎをもってガラス材料３４をキャビティ内に充満させることができる。この結果、ガラス材料３４は保護部材３２の上面と連続して形成される面まで押しこまれ、図７（ｂ）に示されるようにガラス部材６２の転写面６２−１の縁６２−２と保護部材３２の上端面６４とが略連続面で形成される。
【００４１】
図８は、上記光学部品成型用型の完成品６０を使用して射出成形装置で成形品を成形する手順を説明するための図である。
図８（ａ）から（ｄ）には、この順に、射出成形時の各装置状態が示されている。
【００４２】
各図は射出成形装置を上方から作図したものであり、成形状態が分かりやすいように要部を水平断面図で示している。
同図の射出成形装置８０は、可動側型板８１と固定側型板８２からなり、それぞれの板８１、８２に光学部品成型用型８１−１、８２−１がそれらの転写面が向き合うように装着されている。本例では図６の光学部品成型用型６０を可動側型板８１に装着し、転写面の形状を凹形状に成形した光学部品成型用型を固定側型板８２に装着させる。また、一サイクルの射出成形で二つの凹レンズを成形できるように同図の下方にも同様の組合せの光学部品成形用型８１−２、８２−２が構成されている。
【００４３】
これらの装着は、射出成形装置８０に構成された光学部品成形用型の嵌入部８３−１（または８３−２）の壁面に沿って当該光学部品成形用型６０（または８２−１）が壁面すれすれに摺動され、装着される。この壁面と光学部品成型用型とは保護部材３２（または８４）で略接しているため、ガラス材料で形成された転写面６２（または８５）はその保護部材３２（または８４）により壁面から保護される。
【００４４】
なお同図の可動側型板８１にはスプリング８６を介してガイドピン８７が取りつけられており、当該型板８１に対する光学部品成形用型６０（可動側型板８１に装着された光学部品成形用型を可動側ピース６０と呼び、固定側型板８２に装着された光学部品成形用型を固定側ピース８２−１、８２−２と呼ぶ）は、型基材３６の後部３６−３の上面にフランジ部８８を構成し、このフランジ部８８に上記ガイドピン８７が当接されるように装着する。可動側ピース６０は、上記嵌入部８３−１に沿って同図左右方向へ移動自在であり、不図示のアクチュエータにより同図の右方向へ押し出され、アクチュエータが元の状態に退避したときにはスプリング８６の弾性力で元の位置に押し戻される。
【００４５】
同図（ａ）は、各型板に光学部品成型用型が装着され、可動側型板に固定側型板が突き合わされた型締め状態を示している。この型締めにより、可動側ピース及び固定側ピースの各転写面や可動側型板及び固定側型板が突き合わされてなるキャビティ８９−１、及びプラスチック樹脂を流すためのランナー部８９−２が形成される。
【００４６】
同図（ｂ）は、高温のプラスチック樹脂を不図示の射出装置からランナー部８９−２を介して上記キャビティ８９−１に充填させたときの状態を示している。
この高温のプラスチック樹脂は流動性が高いため、上記キャビティのみならず光学部品成型用型の保護部材とその嵌入部の壁面との僅かな隙間にも入り込む場合がある。
【００４７】
同図（ｃ）は、上記キャビティに充填されたプラスチック樹脂を冷却した後の型開き状態を示している。
ここでは、固定側型板が同図右方向へ開き、更に不図示のアクチュエータにより可動側ピースを同図右方向へ押し出すことにより、上記冷却により固まった成形品を可動側ピースで押し出す。
【００４８】
同図（ｄ）は、離型された成形品の形状を示している。同図に示されるように、ランナー部で固められたプラスチック樹脂を介し、成形品（本例では凹レンズ）が同図上下に切り離し可能なように成形されている。
【００４９】
同図には特に示されていないが、樹脂を充填した際に光学部品成型用型の保護部材とその嵌入部の壁面との僅かな隙間に入り込んだ樹脂と、光学部品成型用型のガラス材料でできた転写面とは、ガラス材料よりも靭性の高い材料からなる保護部材によって隔てられているため、その離型時に転写面のエッジが破損することはなくなる。
（第一実施例の変形例）
図９及び図１０には、図３及び図４に示される型２１６の構成の変形例が示されている。
【００５０】
図９は図３と対応するように、図１０は図４と対応するように、各構成部品が同一の形式で作図されており、同一個所には同一の符号を記している。
ここでは、同一個所については説明が繰り返しになるため省略することとし、図３及び図４と異なる構成についてのみ説明する。
【００５１】
図９及び図１０に示される型（光学部品成型用型を製造するための型）９０は、図３及び図４に示される型２１６の保護部材３２を高さの低い保護部材９２に変更し、更に型基材３６の後部３６−２の外径を先端部３６−１の外径に合わせて段差の無い棒状部材に変更している。
【００５２】
そしてそれぞれの構成部品を図１０に示されるように図４と同様な配列で組み合わせる。
この構成では、組み合わせた際に保護部材９２の下面がマスタ型３０の保護部材載置面３０−２に接触して載置され、ガラス材料３４は上記マスタ型３０の転写面３０−１に載置されてその上部の一部を保護部材９２の上方に覗かされている。そして、型基材９４はこの棒状部材９４−１をスリーブ３８の筒内部に嵌入されて棒状部材９４−１の端面がガラス材料３４の上面に当接される。
【００５３】
このように組み上げられた型９０の外形は図４に示される型２１６の外形と同様であり、図１に示される成形装置２の台座２１５への装着後、図５で説した工程と同様に光学部品成形型が成形される。
【００５４】
図１１及び図１２は、図１０の型９０を基に成形された光学部品成形型の完成品である。
図１１は、上記成形装置で成形された光学部品成型用型の完成品を転写面を上に向けて斜め上方から作図したものであり、透視図で描かれている。
【００５５】
また図１２は、上記光学部品成型用型の内部構成を説明するための図であり、図１２（ａ）には、図１１の光学部品成形用型の構成部品の一部を切り取った時の内部構成が示され、図１２（ｂ）には、当該光学部品成型用型の上端部を上下に割いた時の断面図が示されている。上記各図には共に、図９及び図１０と同一のものに対して同一の符号を記している。
【００５６】
各図から明らかなように、本光学部品成型用型の完成品１１０は、型基材９４、型基材９４の棒状部材９４−１の延長上に構成された該棒状部材９４−１と同心円の保護部材９２、上記棒状部材９４−１端面と上記保護部材９２下面の間と保護部材９２内部に満たされ且つ上面に凸形状の転写面が形成された成形後のガラス材料１１２によって構成されている。
【００５７】
特に、第一実施例と異なる構成を有する光学部品成形用型の先端部は、図１２（ｂ）を参照するとわかるように、保護部材９２の下面位置ｐと、型基材９４の上端面位置ｑとの間に、ガラス材料１１２による所定の厚みｒの層が形成されるように構成されている。
この厚みｒは、その成形前に、保護部材９２の高さ及びガラス材料３４の量を適宜調節することで、発生させることができる。このように厚みｒの層を形成させることで、成形装置２での成形時にガラス材料３４をキャビティ内に充満させることができる。この結果、ガラス材料３４は保護部材９２の上面と連続して形成される面まで押しこまれ、図１２（ｂ）に示されるようにガラス部材１１２の転写面６２−１の縁６２−２と保護部材９２の上端面６４とが略連続面で形成される。
【００５８】
なお、特に説明しないが、本変形例の光学部品成形型は図８に示される射出成形に使用可能であり、この光学部品成形型を用いても成形品の成形は同様にでき、その装着時や成形品の離型時におけるガラス部材１１２のエッジの破損を保護部材９２によって防止する。
（第２実施例）
本例では、光学部品成型用型の転写面をガラス材料で成形する処理とそのガラス材料のエッジを保護部材で覆う処理とを同時に行なう形成方法を示した第一実施例と異なり、上記各処理を別々に行なって光学部品成形用型を成形する例を示す。
【００５９】
図１３は、光学部品成型用型の転写面をガラス材料で成形する工程（第一製造工程とする）の説明図である。本第一製造工程では、第一実施例の図２に示した成形装置２と同様の構成の装置を使用して成形処理を行なうこととし、図５と同じ構成部品には図５と同じ記号を記すこととする。
【００６０】
同図は、図２（ｂ）に示される成形装置２内部の加熱炉内の様子を示したものであり、図１３（ａ）から（ｃ）は図５（ａ）から（ｃ）と同様に加熱炉内を拡大して示している。
【００６１】
図２の光学部品成型用型の型２１６として本例では、構成が簡単であるため特に詳細に図示されていないが、図１０に示される型９０において保護部材９２を含まない構成の型が使用される。
【００６２】
図２（ｂ）に示したように、型２１６を台座２１５上に装着して加熱炉内に入れ、プレス軸２０７の先端を型２１６の上端に当接させると、ランプヒータ２１１を使用してガラス管２１０内を例えば５７０度程度の高温にし（図１３（ａ））、ガラス材料３４が柔らかな状態でプレス軸２０７を更に同図下方へ押し下げて型基材９４を更にスリーブ３８内に嵌入させる。これにより、軟化したガラス材料３４はマスタ型３０の転写面と型基材９４の先端の面とスリーブ３８の内面で囲まれる空洞１３０一杯に満たされる（図１３（ｂ））。そして、台座からガラス管内が冷却され、ガラス材料３４が固まると、加熱炉が型から上昇し、その型からキャビティの形状のガラス材料１３２及び型基材９４からなる光学部品成型用型の中間生成物１３４が取り出される（同図１３（ｃ））。
【００６３】
図１４は、上記中間生成物１３４のガラス材料１３２のエッジを保護部材で覆う工程（第２製造工程とする）の例の説明図である。
本例の製造工程では、先ず、上記中間生成物１３４の型基材９４の棒状部材９４−１側面及びガラス部材１３２の側面を除く個所をマスキングゴム１４０で覆い、これをメッキ層１４２に付け込む（図１４（ａ））。その後、メッキ層１４２から取り出し、マスキングゴム１４０を除去してメッキ層１４２に直接浸かった側面１４４を切削仕上げする（図１４（ｂ））。
【００６４】
図１５は、第２製造工程のその他の例の説明図である。
本例の製造工程では、先ず、上記中間生成物１３４の型基材９４の棒状部材９４−１側面及びガラス部材１３２の側面を除く個所をマスキングゴム１４０で覆い、剥き出しの側面に対して側方から金属ガスを吹き付ける。同図（ａ）には、溶射ノズル１５０で、ステンレスワイヤ１５２が溶解され、更にこれがガス状に中間生成物１３４の側面に吹き付けられている様子（吹き付け範囲は破線内）が示されている。この溶射が側面全体に行なわれると、マスキングゴム１４０を除去して上記溶射された側面１５４を切削仕上げする（図１５（ｂ））。
【００６５】
図１６は、第２製造工程を終えて完成した光学部品成型用型の構成図である。
同図は、当該光学部品成型用型の完成品を転写面を上に向けて斜め上方から作図したものであり、透視図で描かれている。なお、この内部構成が分かりやすいように、同図の完成品は、棒状部材及びガラス材料の側面に付着させた金属層の一部（同図手前側の上下の金属層）は剥がされているが、実際にはこれらの側面は全て金属層に覆われている。また、同図には、以上に説明した構成部品と共通の部品に対し、同一の番号を記した。
【００６６】
第２実施例による製造工程をとると、同図に示されるように、棒状部材９４−１の側面及びガラス部材１３２の側面に０．１ｍｍから０．２ｍｍ程度の金属層よりなる保護部材（図１４の製造方法ではＮｉ−Ｐメッキ層１４４、図１５の製造方法ではステンレス層１５４）を形成することができる。この金属層１４４（１５４）は、ガラス部材１３２の転写面の縁にまでしっかりと付着しているため、図８に示される射出成形に当該完成品を使用した場合に、成形品の成形は勿論のこと、その装着時や成形品の離型時におけるガラス部材１３２のエッジの破損をこの金属層１４４によって防止できる。
【００６７】
なお、上記金属層としては、Ｎｉ−Ｐメッキ層やステンレス層に限るものではない。例えば、図１５の溶射方法では、ＷＣ層、Ｓｉ−Ｎ層、Ｓ−Ｃ層、Ａｌ2Ｏ3層、ＺｒＯ2層、Ｃｒ2Ｏ2層なども形成できる。  またその他、セラミックなどを使用してもよい。
【００６８】
以上述べたように、本発明の実施形態では、光学部品成形用型の縁を上記ガラス遷移挙動を示す材料よりも靭性の高い材料で構成したため、縁が破損しにくくなった。
このため、オペレータによるその取扱は容易になり、射出成形装置への着脱や離間時における光学部品成形用型の転写面の縁の破損頻度が低くなり、一度製造した光学部品成形用型を作り直すことなくより長く使うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明の光学部品成形用型の一例である。
【図２】光学部品成形用型を製造するための成形装置の側面図である。
【図３】光学部品成形用型を製造するための型２１６の分解図である。
【図４】図３の型２１６の組み付け図である。
【図５】光学部品成型用型を製造する過程を説明するための簡略図である。
【図６】図５（ｃ）で取り出された光学部品成型用型の完成品の斜視図である。
【図７】図６の光学部品成型用型の内部構成図である。
【図８】射出成形装置で成形品を成形する手順の説明図である。
【図９】型２１６の構成の変形例である。
【図１０】図９の型の組み付け図である。
【図１１】図１０の型９０を基に成形された光学部品成形型の完成品の斜視図である。
【図１２】図１１の光学部品成型用型の内部構成図である。
【図１３】光学部品成型用型の転写面をガラス材料で成形する工程（第一製造工程とする）の説明図である。
【図１４】中間生成物１３４のガラス材料１３２のエッジを保護部材で覆う工程（第２製造工程とする）の例の説明図である。
【図１５】第２製造工程のその他の例の説明図である。
【図１６】第２製造工程を終えて完成した光学部品成型用型の構成図である
【符号の説明】
【００７０】
１  光学部品成形用型
１０  転写部材
１０−１  土台
１０−２  転写面
１２  保護部材
１２−１  保護部材上面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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