(57)【要約】【課題】  研削盤に用いる回転体形状のダイヤモンド砥石からなる被加工砥石に対するツルーイング方法において、精度良くかつ効率的にツルーイングする方法を提供することにある。【解決手段】形成研削盤１に装着された研削盤用砥石５は、メッシュ番手＃６００のＶ形φ７５ｍｍのダイヤモンド砥石であり、ワークテーブル２上には、φ７５ｍｍのドレス用砥石１０が装着された機上ツルーイング装置３が載置される。ドレス用砥石１０は、＃２００のダイヤモンド砥石である。研削盤用砥石５は通常の研削速度である７６００ｒｐｍで回転されており、ドレス用砥石１０は、対向するアップカットで１０，０００ｒｐｍで回転される。通常の研削のようにトラバース方式でツルーイングを行い、続いてその状態のままシームレスに短時間に高精度のドレッシングも行う。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
研削盤に用いるダイヤモンドの砥粒を備えたダイヤモンド砥石からなる回転体形状の被加工砥石に対するツルーイング方法であって、
ダイヤモンド砥石を備えたドレッサを用いて、前記被加工砥石の砥粒の埋没を抑止しつつ、砥粒を劈開するようにツルーイングすることを特徴とするツルーイング方法。
【請求項２】
ツルーイングされた前記被加工砥石の砥粒において、劈開された砥粒が埋没された砥粒よりも多くなるようにツルーイングすることを特徴とする請求項１に記載のツルーイング方法。
【請求項３】
ツルーイングされる前記被加工砥石の砥粒の粒度に対してドレッサであるダイヤモンド砥石の砥粒の粒度を同等若しくは同等より粗い粒度としたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のツルーイング方法。
【請求項４】
ツルーイングされる前記被加工砥石の砥粒の粒度に対して、前記ツルーイングをおこなうドレッサであるダイヤモンド砥石の砥粒の粒度が同等から５倍粗い粒度の範囲であることを特徴とする請求項３にツルーイング方法。
【請求項５】
ツルーイングされる前記被加工砥石の砥粒の粒度がメッシュ番手で♯２００〜１０００の範囲であるのに対して前記ツルーイングをおこなうドレッサであるダイヤモンド砥石の砥粒の粒度がメッシュ番手で♯１４０〜４００の範囲であることを特徴とする請求項３にツルーイング方法。
【請求項６】
ツルーイングの工程からそのまま前記ドレッサを用いたドレッシングの工程を連続して行うことを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載のツルーイング方法。
【請求項７】
前記ツルーイングはトラバース方式により加工されることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のツルーイング方法。
【請求項８】
前記被加工砥石及び前記ドレッサのダイヤモンド砥石は、いずれも回転させた状態でツルーイングが行われることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載のツルーイング方法。
【請求項９】
前記被加工砥石は、前記ドレッサのダイヤモンド砥石と対向する回転方向でツルーイングが行われることを特徴とする請求項８に記載のツルーイング方法。
【請求項１０】
前記被加工砥石は、研削作業を行う研削速度の範囲内で回転されながらツルーイングされることを特徴とする請求項８又は請求項９に記載のツルーイング方法。
【請求項１１】
前記被加工砥石は、前記ドレッサのダイヤモンド砥石と相対的な周速が１０００ｍ／ｍｉｎ以上の速度でツルーイングされることを特徴とする請求項８乃至請求項１０のいずれか１項に記載のツルーイング方法。
【請求項１２】
前記相対的な周速が３６００〜４８００ｍ／ｍｉｎであることを特徴とする請求項１１に記載のツルーイング方法。
【請求項１３】
前記ドレッサのダイヤモンド砥石は、砥粒の先端高さの差が１００分の２ｍｍより小さいことを特徴とする請求項１１乃至請求項１２のいずれか１項に記載のツルーイング方法。
【請求項１４】
前記ドレッサのダイヤモンド砥石は、前記被加工砥石の１回転について最大砥粒径の２０分の１以下の速度で切り込まれることを特徴とする請求項１３に記載のツルーイング方法。
【請求項１５】
前記ドレッサの結合剤がレジノイドであることを特徴とする請求項１乃至請求項１４のいずれか１項に記載のツルーイング方法。
【請求項１６】
前記ツルーイングが、研削盤のテーブル上に載置され前記ドレッサを回転させる機上ツルーイング装置を用いて行われることを特徴とする請求項１乃至請求項１５のいずれか１項に記載のツルーイング方法。
【請求項１７】
前記被加工砥石は、成形研削盤に用いる砥石であることを特徴とする請求項１乃至請求項１６のいずれか１項に記載のツルーイング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、研削盤の砥石のツルーイング方法に係り、詳しくは研削盤に用いるダイヤモンドの砥粒を備えたダイヤモンド砥石からなる回転体形状の被加工砥石に対するツルーイング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
超硬材、ガラス、セラミックス、フェライト、水晶など硬脆材料からなる刃物やパンチ、金型などを高精度に研削するには、硬度の高いダイヤモンドを砥粒に用いたダイヤモンド砥石が適している。従来、ダイヤモンド砥石をツルーイング（形直し）する場合、単石ダイヤモンドドレッサによりツルーイングする方法が行われていた（特許文献１参照）。また、緑色炭化ケイ素研削剤（ＧＣ）等の炭化ケイ素系の砥粒や、白色アルミナ研削剤（ＷＡ）などのアルミナ系の砥粒をビトリファイド結合剤で円盤状に固めた一般砥石を用いてツルーイングを行っていた。このようなツルーイングを行えば、ダイヤモンド砥石の摩耗した刃先形状を修正することができる。
【特許文献１】特開２００２−０６６９２０
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、上記のような単石ダイヤモンドドレッサを用いた場合、一点に力が集中するため、単石ダイヤモンドの摩耗が激しく、短時間でツルーイングが不能になってしまうことがあった。また、一点に力が集中するので、特に被加工砥石が倣い研削盤（成形研削盤）などに用いる円盤状の砥石の場合、砥石自体の強度から砥石自体が変形し振れが収束しないという問題もあった。そのため、ＣＮＣ制御用に砥石の先端に所定のＲが付いた形状を正確に削り出すことができないという問題があった。また、１点で削っていくため、全体をツルーイングするには時間がかかるという問題もあった。さらに、大きな単石ダイヤモンドドレッサでは、ダイヤモンド砥粒を埋没、脱落させてしまい、切れ刃ができにくく、ダイヤモンド砥粒の突出し量も揃わないという問題もあった。
【０００４】
一方、ＧＣを用いたドレッサでは、比較的広い範囲で低い圧で被加工砥石に接触するため、上述のような問題点は少ないが、ダイヤモンド砥粒自体はＧＣでは破砕不能であり、結合剤を削って新たなダイヤモンド砥粒を露出させる。そのため、このＧＣの砥粒を用いた砥石をドレッサに使ったツルーイングの場合は、ダイヤモンド砥石対ドレッサの研削比が１：１００ぐらいになり、時間もかかり、ドレッサの摩耗も著しいものがあった。また、ツルーイング用の砥石が大型になる場合など、基本的には機外の専用の装置を用いて行うのが通常であった。
【０００５】
また、ツルーイングを行った後は砥石表面が荒れており、また細かい振れを取る必要もあるため、改めてドレッシング（目直し）を行う必要があった。そのため、上述のツルーイング終了後にツルーイング方法とは別に、砥石を研削盤に取り付けて機上でＧＣやＷＡの砥石を研削用の砥石に押し当てて行っており、作業が煩雑となっていた。
【０００６】
ここで、研削加工される製品の工作精度は、砥粒の突き出し量の高さの均一度に大きく依存するが、砥粒を埋没させる方法や結合剤を削って砥粒を脱落、露出させる方法では、本質的に砥粒単位でツルーイングするしかない。砥粒の突出し量を均一にしようとするならば、砥粒を小さく均一のものとするしかなかった。
【０００７】
しかし、砥粒を小さくすると、切れ味の低下、砥石の目詰まりが悪化するという問題があった。
本発明は、上記問題点を鑑み、研削盤に用いる回転体形状のダイヤモンド砥石からなる被加工砥石に対するツルーイング方法において、精度良くかつ効率的にツルーイングする方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載のツルーイング方法では、研削盤に用いるダイヤモンドの砥粒を備えたダイヤモンド砥石からなる回転体形状の被加工砥石に対するツルーイング方法であって、ダイヤモンド砥石を備えたドレッサを用いて、前記被加工砥石の砥粒の埋没を抑止しつつ、砥粒を劈開するようにツルーイングすることを要旨とする。
【０００９】
上記構成に係る発明では、劈開によりダイヤモンド砥粒の突出し量を揃えることができる。そのため、砥粒径よりも細かい単位で砥粒の先端高さの均一化を図り製品の加工精度を向上させることができるという効果がある。それとともに、多数の切り刃を創成することができる。そのため、高い切れ味を出すことができ、高品質な製品を効率的に生産できるという効果がある。
【００１０】
請求項２に記載のツルーイング方法では、請求項１に記載のツルーイング方法において、ツルーイングされた前記被加工砥石の砥粒において、劈開された砥粒が埋没された砥粒よりも多くなるようにツルーイングすることを要旨とする。
【００１１】
上記構成に係る発明では、劈開によりダイヤモンド砥粒の突出し量を揃えることができるとともに、請求項１に記載のツルーイング方法の効果に加え、研削に十分な多数の切り刃を創成することができるという効果がある。そのため、製品の加工精度を向上させるとともに、高い切れ味を出すことができ、高品質な製品を効率よく生産できるという効果がある。
【００１２】
請求項３に記載のツルーイング方法では、請求項１又は請求項２に記載のツルーイング方法において、ツルーイングされる前記被加工砥石の砥粒の粒度に対してドレッサであるダイヤモンド砥石の砥粒の粒度を同等若しくは同等より粗い粒度としたことを要旨とする。
【００１３】
上記構成に係る発明では、請求項１又は請求項２に記載のツルーイング方法の効果に加え、破壊エネルギーを同程度か、ドレッサ側を強くすることで被加工砥石側の砥粒を埋没させることなく表面をうまく破砕させることができる。ダイヤモンド砥粒の突出し量を揃えることができるとともに、多数の切り刃を創成することができるという効果がある。
【００１４】
請求項４に記載のツルーイング方法では、請求項３に記載のツルーイング方法において、ツルーイングされる前記被加工砥石の砥粒の粒度に対して、前記ツルーイングをおこなうドレッサであるダイヤモンド砥石の砥粒の粒度が同等から５倍粗い粒度の範囲であることを要旨とする。
【００１５】
上記構成に係る発明では、請求項３に記載のツルーイング方法の効果に加え、破壊エネルギー確保できると同時に、砥粒の突出し量を揃えやすく、有効数も確保することができる。
【００１６】
請求項５に記載のツルーイング方法では、請求項３に記載のツルーイング方法において、ツルーイングされる前記被加工砥石の砥粒の粒度がメッシュ番手で♯２００〜１０００の範囲であるのに対して前記ツルーイングをおこなうドレッサであるダイヤモンド砥石の砥粒の粒度がメッシュ番手で♯１４０〜４００の範囲であることを要旨とする。
【００１７】
上記構成に係る発明では、請求項３に記載のツルーイング方法の効果に加え、破壊エネルギー確保できると同時に、砥粒の突出し量を揃えやすく、有効数も確保することができる。
【００１８】
請求項６に記載のツルーイング方法では、請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載のツルーイング方法において、ツルーイングの工程からそのまま前記ドレッサを用いたドレッシングの工程を連続して行うことを要旨とする。
【００１９】
上記構成に係る発明では、請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載のツルーイング方法の効果に加え、精度の高いツルーイングに続き、そのまま同時にドレッシングを行うこともでき、効率的な作業ができるという効果がある。
【００２０】
請求項７に記載のツルーイング方法では、請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のツルーイング方法において、前記ツルーイングはトラバース方式により加工されることを要旨とする。
【００２１】
上記構成に係る発明では、請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のツルーイング方法の効果に加え、被加工砥石の形状に合わせて正確なツルーイングを行うことができるという効果がある。被加工砥石を正確な形状にツルーイングできるため、ＣＮＣ制御においても制御の精度を向上させることができ、高精度な製品を生産することができる。
【００２２】
請求項８に記載のツルーイング方法では、請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載のツルーイング方法において、前記被加工砥石及び前記ドレッサのダイヤモンド砥石は、いずれも回転させた状態でツルーイングが行われることを要旨とする。
【００２３】
上記構成に係る発明では、請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載のツルーイング方法の効果に加え、被加工砥石及びドレッサのいずれも回転させることで、砥粒同士の相対速度を高め砥粒を劈開しやすくすることができるとともに、衝突回数を増加させることができるという効果がある。そのため、精度良くツルーイングができるとともに、ツルーイング、ドレッシングにかかる時間を短くすることができるという効果がある。
【００２４】
請求項９に記載のツルーイング方法では、請求項８に記載のツルーイング方法において、前記被加工砥石は、前記ドレッサのダイヤモンド砥石と対向する回転方向でツルーイングが行われることを要旨とする。
【００２５】
上記構成に係る発明では、請求項８の効果をさらに高めることができる。
請求項１０に記載のツルーイング方法では、請求項８又は請求項９に記載のツルーイング方法において、前記被加工砥石は、研削作業を行う研削速度の範囲内で回転されながらツルーイングされることを要旨とする。
【００２６】
上記構成に係る発明では、請求項８又は請求項９に記載のツルーイング方法の効果に加え、実際の研削加工と同じ回転数とすることで、砥石の振れの状態など、より実際の研削加工時の精度を高めることができる。
【００２７】
請求項１１に記載のツルーイング方法では、請求項８乃至請求項１０のいずれか１項に記載のツルーイング方法において、前記被加工砥石は、前記ドレッサのダイヤモンド砥石と相対的な周速が１０００ｍ／ｍｉｎ以上の速度でツルーイングされることを要旨とする。
【００２８】
上記構成に係る発明では、請求項８乃至請求項１０のいずれか１項に記載の発明の効果をさらに高めることができる。
請求項１２に記載のツルーイング方法では、請求項１１に記載のツルーイング方法において、前記相対的な周速が３６００〜４８００ｍ／ｍｉｎであることを要旨とする。
【００２９】
上記構成に係る発明では、請求項１１に記載の発明の効果をさらに高めることができる。
請求項１３に記載のツルーイング方法では、請求項１１乃至請求項１２のいずれか１項に記載のツルーイング方法において、前記ドレッサのダイヤモンド砥石は、砥粒の先端高さの差が１００分の２ｍｍより小さいことを要旨とする。
【００３０】
上記構成に係る発明では、請求項１１乃至請求項１２のいずれか１項に記載のツルーイング方法の効果に加え、ドレッサ側の砥粒の先端の高さを均一にすることで、被加工砥石の砥粒に対して、ドレッサ側の砥粒を多数の均一に衝突させることで被加工砥石の砥粒の埋没若しくは脱落を抑止しつつ劈開させることができる。
【００３１】
請求項１４に記載のツルーイング方法では、請求項１３に記載のツルーイング方法において、前記ドレッサのダイヤモンド砥石は、前記被加工砥石の１回転について最大砥粒径の２０分の１以下の速度で切り込まれることを要旨とする。
【００３２】
上記構成に係る発明では、請求項１３に記載のツルーイング方法の効果に加え、切り込む量を小さくすることで、被加工砥石の精度を上げるとともに、砥粒の埋没若しくは脱落を抑止して劈開させることができる。
【００３３】
請求項１５に記載のツルーイング方法では、請求項１乃至請求項１４のいずれか１項に記載のツルーイング方法において、前記ドレッサの結合剤がレジノイドであることを要旨とする。
【００３４】
上記構成に係る発明では、請求項１乃至請求項１４のいずれか１項に記載のツルーイング方法の効果に加え、比較的柔らかいレジノイドを結合剤に用いる。本発明は、結合剤自体は各種の結合剤を用いることが出来、また、電着法などによってドレッサを構成することもできるが、結合剤にレジノイドを用いることで低コストで砥粒の突出しの均一さを揃えやすくすることができる。それに加え、不均一な砥粒の突出しがあっても、レジノイドの弾力により衝突時の衝撃を吸収し、被加工砥石の砥粒を荒らすことなく、仕上げが良好にできるという効果がある。
【００３５】
請求項１６に記載のツルーイング方法では、請求項１乃至請求項１５のいずれか１項に記載のツルーイング方法において、前記ツルーイングが、研削盤のテーブル上に載置され前記ドレッサを回転させる機上ツルーイング装置を用いて行われることを要旨とする。
【００３６】
上記構成に係る発明では、請求項１乃至請求項１５のいずれか１項に記載のツルーイング方法の効果に加え、ツルーイングが精度良く短時間で行われ、また、砥石の研削盤のフランジに再装着する際の誤差に起因する「振れ」が生じないため、精度の高い研削を行うことができるという効果がある。また、そのまま、ツルーイングからドレッシングに移行でき、極めて効率的な作業を行うことができるという著しい効果がある。
【００３７】
請求項１７に記載のツルーイング方法では、請求項１乃至請求項１６のいずれか１項に記載のツルーイング方法において、前記被加工砥石は、成形研削盤に用いる砥石であることを要旨とする。
【００３８】
上記構成に係る発明では、請求項１乃至請求項１６のいずれか１項に記載のツルーイング方法の効果に加え、非常に精度の高く研削盤に負担をかけないツルーイングが可能なため、平面研削盤等各種の研削盤で実施できるが、特に比較的薄型の円盤状の砥石を使用する成形研削盤において、砥石を変形させることなく短時間で正確なツルーイングができ、好適に効果を発揮することができる。
【発明の効果】
【００３９】
本発明のツルーイング方法によれば、研削盤に用いる回転体形状のダイヤモンド砥石からなる被加工砥石に対して精度良く、かつ効率的にツルーイングすることができるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
以下、本発明を具体化した一実施形態である成形研削盤における機上ツルーイング装置を用いたツルーイング方法を図１〜図９にしたがって説明する。
（研削盤の概略）本実施形態の成形研削盤１は、いわゆる倣い研削盤といわれるタイプの研削盤で、テーブル上に載置したワークの複雑な形状を精度高く研削する研削盤である。図１は、成形研削盤１のワークを載置するテーブルであるワークテーブル２に載置された機上ツルーイング装置３と、スピンドル４に装着されたツルーイングの対象となる被加工砥石である研削盤用砥石５を用いてツルーイングを行う状態を示す斜視図である。この研削盤用砥石５は、ダイヤモンド砥石として構成されている。
【００４１】
ワークテーブル２は、図示しないアクチュエータが設けられており、Ｘ方向（スピンドル軸方向）、Ｙ方向（Ｘ軸と直交する水平方向）、Ｚ方向（高さ方向）に図示しないＣＮＣ制御装置により制御されて、ここに載置されたワークを移動させる。このワークテーブル２の送りは、０．１μｍの精度で移動される。通常の研削時には、ワークテーブル２に図示しないジグに保持されたワークがチャックにより固定されて研削盤用砥石５によりトラバース方式で研削が行われる。図１では、ワークテーブル２には、ワークに替えてツルーイングのために機上ツルーイング装置３が載置されている。
【００４２】
また、スピンドル４を回転させる駆動モータ６を支持している砥石台７自体もアクチュエータが配置され、ＮＣＮ制御によりスピンドル４をＸ、Ｙ方向にボールガイドでガイドしながら任意の位置に変位させることができる。
【００４３】
そして、機上ツルーイング装置３は、ワークテーブル２のＺ方向（高さ）が位置決めされると固定され、以後はスピンドル４がＣＮＣ制御されて、ツルーイングが行われる。  
この成形研削盤１は、図示しない高精度投影装置を備え、複雑な形状のワークを拡大投影して、ワークを直接観察しながら精密に研削することができる。この研削盤の代表的なワークとしては、例えば、難研削材である超硬のパンチやリードフレームのダムバーカット用の刃物などの精密部品が研削により製造される。また、ワークテーブル上の装置を交換することで、金型部品や丸物の鏡面研削などもおこなうことができる。したがって、この成形研削盤１自体や、ここで用いられる研削盤用砥石５については、高い精度や切れ味が求められている。
【００４４】
（研削盤用砥石５の構成）図２は、成形研削盤１に装着される研削盤用砥石５をフランジ８を介して装着した図である。成形研削盤１に装着される研削盤用砥石５の径は、３０ｍｍ，７５ｍｍ，１２０ｍｍ，１５０ｍｍの円盤状のものが一般的で、本実施形態では、直径７５ｍｍのものを例に説明することとする。
【００４５】
図３は、研削盤用砥石５の上端部の拡大図である。円盤状の研削盤用砥石５は、先端側面（＋Ｘ方向）５ａは回転軸に対して垂直な平面になっており、モータ側面５ｂ（−Ｘ方向）は、周囲に行くほどテーパ状に薄くなるように１５度の偏角θがつけられて成形されている。
【００４６】
その先端部５ｃは、小さな半径、例えばＲ＝０．０５ｍｍ程度の真円状のアールが付けられており、その形状が精密に形成されている。そのため、色々な方向に向いているワークＷの加工面に対しても、ＣＮＣ制御を行った場合に法線方向からトラバース方式の研削ができるようになっている。この先端部の形状や真円度が崩れると正確なＣＮＣ制御が困難になる。摩耗により変形しこのアール形状や真円度が崩れてくると、ツルーイング（形直し）の必要性が生じてくる。
【００４７】
また、通常はツルーイングされた後で、荒れた表面を整え、切り刃を創成させて砥石の切削性能を回復させるドレッシング（目直し）を行う。
本実施形態の被加工砥石である研削盤用砥石５では、ダイヤモンド砥石からなり、粒度が１インチ当たりのメッシュ数で示すメッシュ番手で♯６００のもので、結合剤はビトリファイドを用いたものである。
【００４８】
この研削盤用砥石５は、通常の研削作業時には、スピンドルの回転数は、３，０００〜１０，０００ｒｐｍ程度で回転されながら、ダウンカットとアップカットを繰り返すコンタリング研削によってワークを研削する。
【００４９】
（機上ツルーイング装置の構成）図１に示す機上ツルーイング装置３は、ＤＣブラシレスモータからなるモータ９を備え、このモータ９に駆動された図示しないスピンドルにドレス用砥石１０が装着される。機上ツルーイング装置３は、底部１３にマグネットチャックを備え、図示しないマグネットスイッチによりワークテーブル２にたいして着脱可能に構成される。また、下部には、ターンテーブル１４が設けられ、レバー１５により操作され、上部１６が水平に回転されて位置調節をされる。上端部１７には、電力供給用、制御用のプラグ１８，１９が備えられ、ＤＣブラシレスモータ９が制御・駆動される。また、潤滑・冷却・洗浄用のオイルの供給口２０、２１が設けられ、ドレッシング中のドレス用砥石１０に供給される。また、エア供給口２２が設けられ、外部から供給された除塵用の高圧エアをドレッシング中のドレス用砥石１０に供給する。
【００５０】
このように構成された機上ツルーイング装置３は、必要な場合は容易にワークテーブル２上に設置でき、不要な場合には容易に撤収できる。
（ドレス用砥石）図４は、機上ツルーイング装置３に装着されるドレス用砥石１０をフランジ１１を介して装着した図である。このフランジ１１は、図２に示す成形研削盤１用のフランジ８と共通させてあるため、部品を共通化できる。ドレス用砥石１０は、円盤状の砥石であり、その直径は７５ｍｍである。先端側面（−Ｘ方向）も、モータ９側面（＋Ｘ方向）も、回転軸に直交する平面に形成されている。厚みはおよそ５ｍｍ程度で、周縁は、半径２．５ｍｍの略真円形状のアールが付けられている。このため、研削盤用砥石５の周縁部に対して法線方向からツルーイングができる。
【００５１】
（砥粒）ドレス用砥石１０の砥粒の粒度は、ツルーイングされる研削盤用砥石５の砥粒の粒度に対して同等若しくは同等より粗い粒度となっている。砥粒の大きさは、一般に大きいほど、結合剤が砥粒を保持する力が大きい。別の言い方をすれば、砥粒の大きな方が衝突した場合の破壊力が大きいといえる。
【００５２】
本実施形態のドレス用砥石では、砥粒の粒度が♯２００のものを用いている。これは、本実施形態の被加工砥石である研削盤用砥石５の砥粒の粒度が♯６００であるのに対して、３倍の粗さの粒度といえる。
【００５３】
本発明では、被加工砥石に対して、そのダイヤモンド砥粒を劈開させるようにツルーイングすることが特徴であるため、本実施形態でもドレス用砥石１０の砥粒の破壊力が研削盤用砥石５の砥粒の破壊力を上回るように、３倍粗い粒度としたものである。
【００５４】
なお、ツルーイングされる研削盤用砥石５の砥粒の粒度に対して、ツルーイングをするドレス用砥石１０の砥粒の粒度が同等から５倍粗い粒度の範囲であることが望ましい。これは、ドレス用砥石１０の砥粒の粒度が大きければ大きいほど、大きな破壊力が確保できる。逆に砥粒が大きいと砥粒先端の高さの差が大きくなり、研削盤用砥石５の砥粒とドレス用砥石１０の砥粒とがツルーイング時に衝突する数が減少してしまう。さらに研削盤用砥石５の砥粒に衝突したときに劈開させずに埋没させてしまう。これらのバランスから同等から５倍粗い粒度の範囲が適当である。
【００５５】
また、研削盤用砥石５の砥粒の粒度がメッシュ番手で♯２００〜１０００の範囲の場合、ドレス用砥石１０の砥粒の粒度がメッシュ番手で♯１４０〜４００の範囲であることが望ましい。但し、ドレス用砥石１０の砥粒の粒度は、研削盤用砥石５の砥粒の粒度に対して同等若しくは同等より粗い粒度であることを条件とする。これは、♯２００〜１０００の範囲の砥粒が、ワークを研削するときに多く用いられる範囲であり、これに対して、ドレス用砥石１０の砥粒の粒度がメッシュ番手で♯１４０〜４００の範囲が、砥粒の保持力と先端高さの均一性のバランスから好ましい範囲であるからである。
【００５６】
（砥粒先端高さ）なお、このドレッサ側の砥粒の均一度から本発明を規定すれば、ドレス用砥石１０の砥粒の先端高さの差が１００分の２ｍｍより小さいことが望ましい。ここで、「砥粒の先端高さ」とは、ドレス用砥石１０の各砥粒の先端の位置を、回転軸と垂直な基準面を基準として回転軸に平行な方向で測った高さである。従って、結合剤から突出している突出高さがこの範囲にあることは条件となる。
【００５７】
また、結合剤自体の平面性に起因する回転時の「振れ」による砥粒先端の高さの差も含まれる。原因は異なっても、ツルーイング時の研削盤用砥石５に対して作用する砥粒先端の高さとしては同じ作用であるからである。なお、この振れに起因する砥粒先端の高さの差は、研削盤用砥石５及びドレス用砥石１０の摺り合わせにより変化するものである。一方、砥粒に起因する先端高さの差は、当初の砥粒の大きさ、分布などの構成に依存し、その後は大きく変化しない。したがって、ドレス用砥石１０では、この砥粒に起因する先端高さを均一化することが重要であるといえる。
【００５８】
（結合剤）ドレス用砥石１０の砥粒を固定するには、結合剤としてレジノイドを用いている。一般に砥石の結合剤には、レジノイドの外、ビトリファイドなどが用いられている。また、ロータリドレッサとしては、電鋳法（反転めっき法）、電着法、焼結法（粉末冶金法）によりダイヤモンド粒が固定されるものがある。ドレス用砥石１０に砥粒を強力に固定するには、結合剤を用いずにロータリドレッサのようなダイヤモンド粒を電鋳法、電着法、焼結法で固定すれば固定強度は高く、研削盤用砥石５に対する破壊力も強力である。また、砥石として構成する場合でもビトリファイドの方が結合剤としての固定力が強くすることができ、破壊力も強くなる。しかしながら、砥粒の並びのコントロール性はレジノイドが優り、ドレッサとしてのダイヤモンド砥粒の均一性が良好となる。高さの均一性が良好になることで、切り込み量も一定し、研削盤用砥石５のダイヤモンド砥粒を埋没させたり脱落させたりすることなく劈開させ、高さの揃った有効な切り刃を多数創出させることができることとなる。
【００５９】
また、レジノイドは一部に必要以上に突出するダイヤモンド砥粒があったとしても、適度な弾力を有するため、突出した砥粒の数がすくなければ、この突出したドレス用砥石１０のダイヤモンド砥粒が、研削盤用砥石５の表面を荒らすこともない。このレジノイドの粘りにより、研削盤用砥石５の表面の均一度を高め、これが研削されるワークの仕上げを良好にし、結果としてより高い精度の鏡面を得ることができる。
【００６０】
（ツルーイング手順）次に、この機上ツルーイング装置３を用いた機上ツルーイングの手順について説明する。
（準備）まず、ツルーイングに先立ち、周知の方法で研削盤用砥石５及びドレス用砥石１０の動バランス調整を行う。研削盤用砥石５は成形研削盤１に装着し、通常の研削作業に用いる回転数を維持しながらバランスを取る。この回転数はその研削盤用砥石５の使用目的によるが、ここでは周速が１８００ｍ／ｍｉｎ（３０ｍ／ｓｅｃ）となるようにする。７５ｍｍ径の砥石の回転数でいえば、およそ７６４３ｒｐｍとなる。本実施形態の成形研削盤１の使用回転数が３，０００〜１０，０００ｒｐｍであり、７，６００ｒｐｍ近辺が通常、研削作業に常用する回転数であるからである。
【００６１】
ドレス用砥石１０は、機上ツルーイング装置３に装着したまま、１０，０００ｒｐｍを維持して動バランスを取る。周速でいえば、およそ２３５５ｍ／ｍｉｎ（３９．２５ｍ／ｓｅｃ）となる。この回転数が、ツルーイングに用いる回転数だからである。
【００６２】
また、未使用のドレス用砥石１０を使用する場合には、ドレス用砥石１０に振れがある場合がある。そのような場合は、本発明の効果が十分に出ないので、振れは、少なくとも１００分の２ｍｍ以下に押さえるように振れを取る。振れ取りはツルーイングと同様の作業を繰り返すが、ツルーイングが目的ではないため、ツルーイングよりも切込みを大きくしたり、砥粒の大きな砥石と摺り合わせたりして、早期に振れを除去する。
【００６３】
（回転）ツルーイングは、以上のような準備が完了したら行う。ツルーイングに際して、研削盤用砥石５は、周速が１８００〜２４００ｍ／ｍｉｎになるように回転させる。回転数でいえば概ね７，６００〜１０，０００ｒｐｍである。この速度が通常研削作業に使用する研削速度である。一方、ドレス用砥石１０は、アップカット、つまり、研削盤用砥石５の加工に移動する周縁に対して、上方に移動するように逆回転する方向で回転させる（言い換えれば、同じＸ方向から見れば、同じ時計回りの回転方向）。回転数は１０，０００ｒｐｍで、周速でいえばおよそ２３５５ｍ／ｍｉｎで回転させる。このように対向する回転方向で両者を回転させることで、ツルーイングされる位置での両者の相対速度はそれぞれの速度を加算した速度となる。具体的には、４１５５〜４７５５ｍ／ｍｉｎの周速となる。このように両者の相対速度を高めることで、両者の砥粒が高速で衝突することになる。本発明者の実験によれば相対的な周速が１０００ｍ／ｍｉｎ以上の速度が有効な砥粒の劈開を生じさせる速度であり、好ましく、特に相対的な周速が３６００〜４８００ｍ／ｍｉｎが好ましいことが分かった。
【００６４】
（トラバース方式）図５は、ツルーイングのトラバース方式の手順を示す図である。この図では研削盤用砥石５とドレス用砥石１０との相対位置について示すものである。
図５に従って説明すると、まず研削盤用砥石５の先端を図１に示す待機の位置Ｐ１からスタートする。このとき両者の回転軸は同じ高さにある。また、研削盤用砥石５の＋Ｘ側面がドレス用砥石１０の−Ｘ側の面より−Ｘ側に位置している。
【００６５】
この状態から、ドレス用砥石１０に近づけるように＋Ｙ方向に動かしＰ２の位置にする。そこから研削盤用砥石５のアール部分の弧端と、ドレス用砥石１０のアール部分の弧端が当接するようにＰ３の位置から、ドレス用砥石１０に沿って、Ｐ４の位置を経てＰ５の位置まで移動する。この位置よりもドレス用砥石１０に沿って移動すると研削盤用砥石５の斜面部分を変形させるため、この位置から離れＰ６の位置に移動する。そして、Ｐ７の位置を経て、初期位置であるＰ１の位置に戻る。必要に応じてこの動きを繰り返す。なお、適宜ＮＣＮ制御の種々の補正機能などを用いてプログラムできるのはもちろんである。
【００６６】
ここで、ドレス用砥石１０／研削盤用砥石５で計算される研削比が１以下であり、従来のＣＧ砥石のように研削比が１００以上というようなことがなく、ドレス用砥石１０の形が研削の進行によって大きく崩れない。このようなトラバース方式のツルーイングは、研削盤用砥石５に比較して、ドレス用砥石１０の方が変形しにくいため、ドレス用砥石１０の形状を、研削盤用砥石５に転写することが可能になっている。そのため、研削盤用砥石５の形状を正確に形成できる。
【００６７】
（作用）ここで、図６は、研削盤用砥石５の一部を拡大した砥粒Ａの状態を示す模式図である。切込み前の研削盤用砥石５表面の位置がＬ１で示す位置であり、ドレス用砥石１０で切り込んだ後の研削盤用砥石５表面の位置がＬ２で示す位置である。ここで切り込んだ後の砥粒Ａの状態を説明すると、砥粒Ａ１に示すように、結合剤Ｂから飛び出した部分が、劈開により削除されて、結合剤Ｂに埋もれた部分はそのままの状態で維持されている。この状態であると、新たな切り刃が創成され、研削において切れ味が向上することになる。また、劈開により他の砥粒の高さと厳密に等しく成形される。一方、砥粒Ａ２は、脱落して砥粒がなくなっている。また、砥粒Ａ３は、結合剤Ｂの中に砥粒が埋没されている。
【００６８】
このように状態に差ができるのは、砥粒Ａ１では、ドレス用砥石の砥粒Ｄ（図７参照）との衝突に際して、結合剤Ｂに埋もれた部分の保持力と、砥粒を留まらせる慣性と、衝突した部分の衝撃、劈開による衝撃の吸収とのバランスによるものと考えられる。つまり、脱落や埋没でなく劈開される条件としては、破壊エネルギを慣性と保持力では支えきれる程度まで小さくすることである。言い換えれば、切り込み量Ｃが小さいほど脱落は生じにくい。例えば、１回の切り込み量が砥粒Ａの最大粒径の２０分の１程度なら十分に劈開させるように砥粒Ａを結合剤Ｂにより保持できる。
【００６９】
また、切り込み量Ｃのバラツキがあれは安定して劈開できないため、切り込み量Ｃを一定にする、切り込み量Ｃ自体は制御上０．１μｍオーダーで十分制御できるが、砥石の振れや、砥粒の突出し量のバラツキから、砥粒Ａの先端位置が変化する。即ち、ドレス用砥石１０の砥粒の先端高さを均一にすることが有効である。
【００７０】
一方、図７に示すように、ドレス用砥石の砥粒Ｄの大きさが砥粒Ａに比較してあまりに大きいと、砥粒Ａの一部に衝突時の応力を集中して先端部のみを破壊できず、劈開させることなしに埋没させてしまうものと考えられる。少なくとも砥粒径が５倍程度の差であれば、有効な劈開ができる。
【００７１】
また、図８に示すように、砥粒Ｄが小さすぎれば、砥粒Ａを破壊できず、むしろ砥粒Ｄが脱落、劈開、埋没されてしまう。この意味で、砥粒Ｄは砥粒Ａと同等以上でかつ５倍程度以内が好ましい。
【００７２】
また、図９に示すように、１回転当たりの切り込み量Ｃが大きすぎれば、砥粒Ａは容易に脱落してしまう。この切り込み量Ｃは、砥粒径により異なるが、本発明者の実験によれば、ドレス用砥石１０は研削盤用砥石５の１回転について砥粒径の２０分の１以下の速度で切り込まれることが望ましいことが実証されている。例えば、♯６００の砥石では、２５．４ｍｍ／６００とすると、４２．３μｍのメッシュを通過する砥粒であるので、最大砥粒径は４２．３μｍとなる。（なお平均砥粒径は３０μｍ程度と思われる。）その最大砥粒径の２０分の１は、２．１１５μｍとなる。従って、１回転当たりの切り込み量を２μｍとすれば、最大砥粒径の２０分の１以下となり、砥粒Ａの脱落が有効に防止できる。また。♯８００であれば、２５．４ｍｍ／８００とすれば、砥粒の粒径は３１．７５μｍ未満とされ（なお、平均粒径は２０μｍと思われる。）、１回転当たりの切り込み量はおよそ１．５９μｍとなる。
【００７３】
従って、メッシュ番手から、適切な切り込み量が予め算出できる。例えば、ドレス速度（ｍ／ｍｉｎ）＝定数（例えば「１２００」）／メッシュ番手（♯）という計算式で算出してもよい。定数は、計算して決めておくが、予め実験して定めておくことも望ましい。
【００７４】
（ドレッシング）本発明のツルーイングの工程では、ツルーイング自体の精度が極めて高く、砥粒の劈開をもたらすものである。そのため、機上ツルーイング装置３でツルーイングを行えば、その工程がそのまま従来のドレッシングの工程と同程度の効果を奏する。つまり、補正量や期待される仕上げレベルにより、切り込み量や回転数を調整しながら、形直し−調整−目立ての作業がシームレスにできることになる。便宜上、ツルーイングとドレッシングを分けて説明しているが、本発明ではこれらが一連の作業とできることが大きな特徴となっている。また、そのことが機上でツルーイングからドレッシングまで、研削盤用砥石５をスピンドル４に装着したままできるため、ツルーイング後の動的バランスの崩れや新たな振れの発生が生じることがない。
（実験１）
従来のドレッシング方法との比較を行う実験である。ツルーイングに使うＧＣスティック、ＧＣ回転砥石、本発明と比較をした。
【００７５】
条件は、上記実施形態の研削盤用砥石５に対して、ＧＣスティックは、研削砥石回転数３，０００ｒｐｍ、揺動回数２０ｓｔ／ｍｉｎ、ＧＣ粒度＃４００（１００×１５×１５ｍｍ）、手動切り込みで２０分〜１時間である。また、ＧＣ回転式砥石では、研削砥石回転数３，０００ｒｐｍ、ＧＣ回転数１，０００ｒｐｍ、ＧＣ粒度＃１２０（φ４０ｍｍ）、切り込み２μｍで１５分〜３０分であった。本発明は、研削砥石回転数７６００ｒｐｍ、ドレス用砥石１０回転数１０，０００ｒｐｍ、仕上げドレス量として、切り込み量２μｍで２回後スパークアウト２回以上、送り速度２０ｍｍ／ｍｉｎ以下でドレス時間１５分以内であった。
【００７６】
その結果、揺動幅２０ｍｍで、＃６００のビトリファイド砥石では、表面粗さ（２００１年改訂前旧ＪＩＳ（Ｂ０６０１）。以下において同じ。）Ｒａ＝０．０５８、Ｒｙ＝０．４１９、Ｒｚ＝０．３５４であった。ＧＣ回転砥石では、Ｒａ＝０．０５４、Ｒｙ＝０．３９６、Ｒｚ＝０．３３３であった。これに対し、本発明では、Ｒａ＝０．０３４、Ｒｙ＝０．２３４、Ｒｚ＝０．１７９となった。
【００７７】
この結果、従来のＧＣスティック、ＧＣ回転砥石に比較して、短時間で表面粗さが向上していることが確認できた。
（実験２）
周速毎にアップカットとダウンカットを比較する実験である。
【００７８】
実施形態の条件で、研削盤用砥石が下方に研削するのに対して、ドレス用砥石をアップカット（対向する方向で速度が加算される回転方向）とダウンカット（速度を打ち消し合う回転方向）で比較してツルーイングを行った。その結果、以下のような数値を得た。
【００７９】
まず、研削盤用砥石は、７５ｍｍ径、♯６００、結合剤ビトリファイド、Ｖ型、先端０．０５Ｒで、Ｖ＝３０ｍ／ｓ、１００ｓｔ／ｍｉｎ、スパークアウト１回という条件であった。
【００８０】
アップカットでは、ドレッサの周速度が１０ｍ／ｓでは、Ｒａ０．０７０，Ｒｙ０．３７１，Ｒｚ０．３２５、２０ｍ／ｓでは、Ｒａ０．０４６，Ｒｙ０．３４３，Ｒｚ０．２８１、３０ｍ／ｓでは、Ｒａ０．０４９，Ｒｙ０．３２８，Ｒｚ０．２８４であった。
【００８１】
また、４０ｍ／ｓでは、Ｒａ０．０４５，Ｒｙ０．２９８，Ｒｚ０．２５６、５０ｍ／ｓでは、Ｒａ０．０４０，Ｒｙ０．２６８，Ｒｚ０．２３４、６０ｍ／ｓでは、Ｒａ０．０３８，Ｒｙ０．２６０，Ｒｚ０．２２２であった。また、７０ｍ／ｓでは、Ｒａ０．０３４，Ｒｙ０．２５８，Ｒｚ０．２０２、８０ｍ／ｓでは、Ｒａ０．０３１，Ｒｙ０．２１６，Ｒｚ０．１８２であった。
【００８２】
一方、ダウンカットでは、１０ｍ／ｓでは、Ｒａ０．０５１，Ｒｙ０．３９６，Ｒｚ０．３０７、２０ｍ／ｓでは、Ｒａ０．０５２，Ｒｙ０．４２９，Ｒｚ０．３３６、３０ｍ／ｓでは、Ｒａ０．０５７，Ｒｙ０．４３８，Ｒｚ０．３６３であった。また、４０ｍ／ｓでは、Ｒａ０．０５６，Ｒｙ０．３９６，Ｒｚ０．３４７、５０ｍ／ｓでは、Ｒａ０．０５３，Ｒｙ０．３９２，Ｒｚ０．３１６であった。
【００８３】
以上の結果から、ドレッサの周速度が速ければ速いほど表面粗さは向上すること、ダウンカットに比較してアップカットが表面粗さの数値が良いこと、特に、Ｖｄ＝３０〜４０ｍ／ｓを超えると、効果が著しいことが分かる。
（実験３）
ＧＣドレスと固定ダイヤと本発明を比較した実験である。ＳＤ♯８００ビトリファイドボンドＶ形状砥石をツルーイング後外観を顕微鏡検査をした。ＧＣドレス（ドレッサＧＣ＃４００、ドレッサー周速２ｍ／ｓｅｃ、砥石周速１０ｍ／ｓｅｃ）と、ダイヤドレス（ドレッサＳＤ＃２００レジン、ドレッサー周速４０ｍ／ｓｅｃ、砥石周速３０ｍ／ｓｅｃ）とを比較した。また、ダイヤ（ＰＤＣ）ドレス（ドレッサＰ．Ｃ．Ｄ  １Ｒ形状、ドレッサ周速固定０ｍ／ｓｅｃ、砥石周速３０ｍ／ｓｅｃ）も比較した。
【００８４】
その結果、ＣＧドレスでは、砥粒の脱落が多く見られ、有効切り刃数が少なめに見られる。目詰まりも確認できる。一方、ダイヤドレスでは、砥粒の先端は比較的平滑に見え、切り刃数も多く見られた。また、ダイヤ（Ｐ．Ｃ．Ｄ）ドレスでは、先端部は目潰れ状態で、平滑な砥粒が多く見られた。
【００８５】
この結果から、本発明のツルーイングでは、従来のＧＣドレスに比較して切り刃の創成が可能なことが確認された。また、ダイヤ（Ｐ．Ｃ．Ｄ）ドレスでは、有効な切り刃は創成されないことが確認された。
（実験４）
結合剤の差による表面粗さを確認する実験である。
【００８６】
ドレッサをレジノイド砥石、メタル砥石、電着砥石としたときの研削結果を示す。本実施形態の研削盤用砥石５はレジノイド砥石（ＳＤ２００）であるが、本発明ではこれをメタル砥石（ＳＤ３２５）、電着砥石（ＳＤ３２５）とすることもでき、比較した。研削盤用砥石５は、ＳＤ６００Ｖで、回転数は、７，６００ｒｐｍとし、ドレス用砥石１０は、１０，０００ｒｐｍとした。回転方向はアップカット（対向する方向）、切り込み量は２μｍを２回とした。スパークアウトを１回、スパークアウト時の研削砥石の送り速度を２０ｍｍ／ｍｉｎで送って仕上げた。
【００８７】
結果は、レジノイド砥石では、Ｒａ＝０．０２８、Ｒｙ＝０．２２２、Ｒｚ＝０．１６２であったのに対して、メタル砥石は、Ｒａ＝０．０４５、Ｒｙ＝０．３２１、Ｒｚ＝０．２６６であった。また、電着砥石では、Ｒａ＝０．０４２、Ｒｙ＝０．２４５、Ｒｚ＝０．２１０となった。
【００８８】
この結果から、メタル砥石、電着砥石は、砥粒の固定力が強く破壊力も強いのであるが、一番砥粒の劈開性の低いメタル砥石が砥粒の凹凸が大きいと見られ、一番粗くなった。電着砥石のかなり砥粒の高さを揃えることは可能なので、メタル砥石よりは良好であったが価格が高い。レジノイド砥石は、強度は低いが、結果としては十分にツルーイングでき、表面粗さも飛び抜けて良好な数値を得た。
（実験５）
砥粒の粒径とドレス速度との関係を確認する実験である。ドレッサ周速４０ｍ／ｓｅｃ、アップカット、切り込み量２μｍを２回、の条件でツルーイングした直径７５ｍｍのビトリファイド砥石のＳＤ６００のものと、ＳＤ８００のものを用いて研削した被研削材の表面粗さで比較した。
【００８９】
ＳＤ６００でドレス速度２０ｍ／ｍｉｎでは、Ｒａ＝０．０４２、Ｒｙ＝０．２８８、Ｒｚ＝０．２５１であった。同じドレス速度２０ｍ／ｍｉｎでＳＤ８００を用いると、Ｒａ＝０．０５０、Ｒｙ＝０．３３０、Ｒｚ＝０．２９１と表面粗さが悪化した。そこで、ドレス速度を１５ｍ／ｍｉｎにすると、Ｒａ＝０．０４３、Ｒｙ＝０．２８６、Ｒｚ＝０．２４７と略ＳＤ６００のドレス速度２０ｍ／ｍｉｎのときと同じ表面粗さとなった。
【００９０】
この結果から、ドレス速度（ｍ／ｍｉｎ）とメッシュ番手（＃）の数字は、一定の定数において反比例の関係であると推測される。
上記実施形態のツルーイング方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
【００９１】
（１）上記実施形態では、以上のようなツルーイングを行うことで、ドレス用砥石１０を用いて、研削盤用砥石５の砥粒の埋没を抑止しつつ、砥粒を劈開するようにツルーイングすることができる。そして、ツルーイングされた研削盤用砥石５の砥粒において、劈開された砥粒が埋没された砥粒よりも多くなるようにツルーイングすることで、研削盤用砥石５を精度良くかつ効率的にツルーイングすることができるという効果がある。
【００９２】
（２）また、このようなツルーイングを行った研削盤用砥石５を装着した成形研削盤１では、ワークに対して精度良くかつ効率的に研削作業ができる。
なお、上記実施形態は一例であり当業者により種々改良し、変更して実施することができることはいうまでもない。例えば、以下のように変更してもよい。
【００９３】
○  実施形態では、種々の研削盤のうち成形研削盤を例に説明しているが、これに限定されるものではなく、平面研削盤などにも好適に適用できる。
○  結合剤は、レジノイドを例に説明したが、砥粒の先端高さの精度が担保されれば、結合剤自体には限定されず、ビトリファイド砥石、ゴム砥石、マグネシア砥石、シリケート砥石、シェラック砥石により構成されるものでもよい。さらにメタル砥石、電着砥石、電鋳砥石であってもよい。
【００９４】
○  本実施形態のツルーイングに先駆けて、研削盤用砥石５とドレス用砥石１０との相対的な周速が１０００ｍ／ｍｉｎ未満を条件としてツルーイングを行い、本発明の実施前に大きく形直しする予備ツルーイングをさらに併せて行ってもよい。同様に、ダウンカットする方向に回転された研削盤用砥石に同じダウンカット方向に回転するドレス用砥石と接触するようなものであってもよい。研削盤用砥石を研削作業を行う研削速度の範囲未満で回転するものであってもよい。ドレス用砥石１０を研削盤用砥石５の１回転について最大砥粒径の２０分の１を超える速度での切り込みをするようなものであってもよい。
【００９５】
○  また、実施形態の研削盤用砥石５の形状、ドレス用砥石１０の形状は一例であって、本発明は種々の形状の砥石を用いることができる。また、直交した軸同士でも実施できる。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】成形研削盤１のワークテーブル２に載置された機上ツルーイング装置３により、スピンドル４に装着された研削盤用砥石５のツルーイングを行う状態を示す斜視図。
【図２】成形研削盤１にフランジ８を介して研削盤用砥石５を装着した平面図。
【図３】研削盤用砥石５の上端部の拡大図。
【図４】機上ツルーイング装置３に装着されるドレス用砥石１０をフランジ１１を介して装着した図。
【図５】ツルーイングのトラバース方式の手順を示す図。
【図６】研削盤用砥石５の一部を拡大した砥粒Ａの状態を示す模式図。
【図７】ドレス用砥石の砥粒Ｄの大きさが砥粒Ａに比較してあまりに大きいと場合を示す模式図。
【図８】ドレス用砥石の砥粒Ｄの大きさが砥粒Ａに比較してあまりに小さい場合を示す模式図。
【図９】１回転当たりの切り込み量Ｃが大きすぎる場合を示す模式図。
【符号の説明】
【００９７】
１…研削盤としての成形研削盤、２…テーブルとしてのワークテーブル、３…機上ツルーイング装置、５…被加工砥石としてのダイヤモンド砥石である研削盤用砥石、１０…ドレッサとしてのダイヤモンド砥石であるドレス用砥石、Ａ（Ａ１，Ａ２，Ａ３），Ｄ…砥粒、Ｂ…結合剤、Ｃ…切り込み量、θ…偏角、Ｒ…アール半径。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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