(57)【要約】 【課題】成形品の凹部又は凸部の配列方向を所望の方向とすることができる成形品の製造方法、成形型を提供すること。【解決手段】成形型の母材１０に、予め凹部の設計上の配列方向を示すマーク１１２を形成しておく。このマーク１１２を撮像手段３４で撮像し、マーク１１２の示す方向と、治具４のＹステージ４２、Ｘステージ４３の移動方向とのずれを検出する。ずれが所定値以上である場合には、治具４の回転ステージ４４の回転ステージ本体４４２を回転駆動し、母材１０の傾きを調整する。【選択図】 図２
2006205303.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に複数の凹部又は凸部がマトリクス状に配置された成形品の製造方法であって、
前記成形品の母材表面に、前記凹部又は凸部の配列方向を示すマークを形成するマーク形成工程と、
加工機を使用し、成形品の母材表面に前記凹部又は凸部を加工する加工工程とを備え、
前記加工機は、前記母材を回転可能に保持する保持部と、保持部に保持された母材表面に切削又は研削によって凹部又は凸部を形成する加工部とを備え、
前記母材は、前記保持部に対し、治具を介して取り付けられ、この治具は、前記凹部又は凸部の配列方向に沿って母材を移動させるステージと、このステージ上に設けられた回転ステージとを有しており、
前記加工工程の前段で、前記母材を治具に取り付けて、前記マーク形成工程で形成されたマークの示す方向と、治具のステージの移動方向とのずれを検出し、
この検出結果に基づいて、回転ステージを駆動し、母材を回転させて、母材の凹部又は凸部の配列方向と治具のステージの移動方向とを略一致させる母材移動方向調整工程を実施することを特徴とする成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の成形品の製造方法において、
前記治具のステージには、ステージの移動方向を示すマークが形成されており、
前記母材移動方向調整工程の前段では、前記治具を加工機の保持部に取り付け、前記ステージに形成されたマークの示す方向と、鉛直方向及び／又は水平方向とのずれを検出し、この検出結果に基づいて、ステージの移動方向と、鉛直方向及び／又は水平方向とを略一致させることを特徴とする成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の成形品の製造方法において、
前記治具は、前記加工機の保持部に固定される基部と、この基部上に摺動自在に設けられた前記ステージと、このステージに当接し、ステージの位置決めを行なう位置決め部とを備え、
前記母材移動方向調整工程と、前記加工工程との間で、
前記母材の表面の前記凹部又は凸部の中心に対応する位置のうち、何れか一つを基準位置とし、この基準位置と保持部の回転軸とを一致させる原点出し工程と、
前記母材の基準位置と、他の凹部又は凸部の中心に対応する位置との距離に応じた調整スペーサを用意し、ステージを摺動させ、前記調整スペーサを介して前記位置決め部を前記ステージに当接させることにより、保持部の回転軸と母材表面の凹部又は凸部の中心とを合わせる調整工程とを実施することを特徴とする成形品の製造方法。
【請求項４】
前記成形品がレンズアレイを成形するための成形型であり、成形面にレンズアレイのマトリクス状に配置された小レンズに対応した凹部又は凸部が形成された成形型であって、
請求項１から３の何れかに記載の成形品の製造方法により製造されたことを特徴とする成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形品の製造方法、成形型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、表面に複数の凹部又は凸部がマトリクス状に形成された成形品、例えば、レンズアレイを製造するための成形型を製造する際には、凹部又は凸部を加工するための工具と、この工具に対向配置された保持部とを備えた加工機を使用している。加工機の保持部に母材が固定された治具を保持させ、治具のステージを凹部又は凸部の配列方向に沿って駆動することで母材の位置を調整し、複数の凹部又は凸部を順次形成している（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−１７９６０１号公報（第３〜第５頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このように、治具のステージを凹部又は凸部の配列方向に沿って移動させて、凹部又は凸部の加工を順次行う場合、母材の凹部又は凸部の設計上の配列方向と、治具のステージの移動方向とが一致していないと、成形型の外周部に対する凹部又は凸部の配列方向が所望の方向とならず、凹部又は凸部の配列方向が傾いた状態となる。
外周部に対して凹部又は凸部の配列方向が傾いた成形型を用いてレンズアレイを製造すると、外周部に対し、小レンズの配列方向が傾いたレンズアレイができてしまう。
レンズアレイを光学機器に搭載する際には、レンズアレイの外形を基準とし、レンズアレイを設置するため、小レンズの配列方向が傾いたレンズアレイを搭載すると、レンズアレイの光軸が所望の位置になく、光学機器の明るさの向上を図ることができないという問題が生じる。
【０００５】
本発明の目的は、成形品の凹部又は凸部の配列方向を所望の方向とすることができる成形品の製造方法、成形型を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の成形品の製造方法は、表面に複数の凹部又は凸部がマトリクス状に配置された成形品の製造方法であって、前記成形品の母材表面に、前記凹部又は凸部の配列方向を示すマークを形成するマーク形成工程と、加工機を使用し、成形品の母材表面に前記凹部又は凸部を加工する加工工程とを備え、前記加工機は、前記母材を回転可能に保持する保持部と、保持部に保持された母材表面に切削又は研削によって凹部又は凸部を形成する加工部とを備え、前記母材は、前記保持部に対し、治具を介して取り付けられ、この治具は、前記凹部又は凸部の配列方向に沿って母材を移動させるステージと、このステージ上に設けられた回転ステージとを有しており、前記加工工程の前段で、前記母材を治具に取り付けて、前記マーク形成工程で形成されたマークと、治具のステージの移動方向とのずれを検出し、この検出結果に基づいて、回転ステージを駆動し、母材を回転させて、母材の凹部又は凸部の配列方向と治具のステージの移動方向とを略一致させる母材移動方向調整工程を実施することを特徴とする。
【０００７】
本発明の成形品は、凹部がマトリクス状に配置されたものであってもよく、また、凸部がマトリクス状に配置されたものであってもよい。
このような本発明によれば、母材に凹部又は凸部の配列方向を示すマークが形成されており、加工工程では、前記母材を治具のステージに取り付けて、前記マーク形成工程で形成されたマークと、治具のステージの移動方向とのずれを検出し、この検出結果に基づいて、回転ステージを回転駆動して、母材を回転し、母材の凹部又は凸部の配列方向と治具のステージの移動方向とを略一致させているので、母材に形成される凹部又は凸部の配列方向を所望の方向とすることができる。
例えば、成形品がレンズアレイを製造するための成形型である場合には、成形型の外周部に対し、所望の方向に凹部又は凸部が配列した成形型を得ることができる。
この成形型を用いてレンズアレイを製造すれば、小レンズの配列方向がレンズアレイの外周部に対し所望の方向となるので、このようなレンズアレイを光学機器に搭載した際に、小レンズの配列方向のずれによる明るさの低下を引き起こすことがない。
【０００８】
本発明では、前記治具のステージには、ステージの移動方向を示すマークが形成されており、前記母材移動方向調整工程の前段では、前記治具を加工機の保持部に取り付け、前記ステージに形成されたマークの示す方向と、鉛直方向及び／又は水平方向とのずれを検出し、この検出結果に基づいて、ステージの移動方向と、鉛直方向及び／又は水平方向とを略一致させることが好ましい。
このような本発明では、ステージに形成されたマークに基づいてステージの移動方向を鉛直方向及び／又は水平方向に設定しているので、ステージの傾きを容易に調整することができる。
【０００９】
さらに、本発明では、前記治具は、前記加工機の保持部に固定される基部と、この基部上に摺動自在に設けられた前記ステージと、このステージに当接し、ステージの位置決めを行なう位置決め部とを備え、前記母材移動方向調整工程と、前記加工工程との間で、前記母材の表面の前記凹部又は凸部の中心に対応する位置のうち、何れか一つを基準位置とし、この基準位置と保持部の回転軸とを一致させる原点出し工程と、前記母材の基準位置と、他の凹部又は凸部の中心に対応する位置との距離に応じた調整スペーサを用意し、ステージを摺動させ、前記調整スペーサを介して前記位置決め部を前記ステージに当接させることにより、保持部の回転軸と母材表面の凹部又は凸部の中心とを合わせる調整工程とを実施することが好ましい。
【００１０】
このような本発明によれば、母材表面の凹部又は凸部の加工中心に対向する基準位置と、他の凹部又は凸部の加工中心に対応する位置との距離に応じた調整スペーサを用意し、前記基準位置と、保持部の回転軸とを一致させた後、ステージを摺動し、前記調整スペーサを介してステージと位置決め部とを当接させているため、保持部の回転軸と、母材の表面の凹部又は凸部の加工中心に対応する位置とを正確に一致させることができる。
このように、調整スペーサを介してステージと位置決め部とを当接させる、すなわち、調整スペーサをステージと位置決め部との間に挟むだけで、保持部の回転軸と、母材の凹部又は凸部の加工中心に対応する位置とを一致させることができるので、ステージの位置決めを手間をかけずに迅速、かつ容易に行うことができる。
そして、このように、ステージの位置決めを迅速に行うことができるので、成形品の製造時間を短縮することができる。
【００１１】
本発明の成形型は、レンズアレイを成形するための成形型であり、成形面にレンズアレイのマトリクス状に配置された小レンズに対応した凹部又は凸部が形成された成形型であって、上述した何れかの製造方法により製造されたことを特徴とする。
本発明の成形型は、上述した何れかに記載の製造方法により製造されたものであるため、所望の方向に沿って凹部又は凸部が配列した成形型となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
［成形型の構成］
図１には、本実施形態の成形型１が示されている。
この成形型１は、成形面（表面）１１に複数の凹部１１１が形成されたものである。この凹部１１１はマトリクス状に配置されており、行を横一並びの要素、列を縦一並びの要素とすると、例えば、６行×４列で配置されている。
この成形型１は、レンズアレイ８（図１５参照）の製造に使用される型であり、凹部１１１はレンズアレイ８の小レンズ８１に対応したものとなっている。
成形型１は平面略矩形形状であり、成形面１１の四隅には、凹部１１１の配列方向を示す十字状のマーク１１２が形成されている。このマーク１１２は、凹状に窪んで形成されており、マーク１１２の一方の辺１１２Ａは、凹部１１１の配列の一方の方向と略平行であり、他方の辺１１２Ｂは、凹部１１１の配列の他方の方向と略平行である。
【００１３】
［加工機の構成］
図２には、この成形型１を製造するための加工機３が示されている。
この加工機３は、成形型１の母材１０を保持する保持部３１と、母材１０の表面に凹部１１１を加工する加工部３２とを備える。
ここで母材１０とは、成形型１の成形面に完全な形状の凹部１１１が形成されていない状態のものをいう。
加工機３の保持部３１は、加工部３２側に向かって延びる円柱状に形成されており、加工部３２側の円形状の面３１１（図４参照）に母材１０が取り付けられた治具４が取り付けられる。
この保持部３１は、その基端側（面３１１と反対側）に設けられた支持部３３により支持されている。そして、保持部３１は、Ｚ軸に沿って進退可能となっており、加工部３２のディスク型砥石３２１に対して進退する構成となっている。また、この保持部３１は、保持部３１の円形状の面３１１の中心を通る中心軸を回転軸３１２として、矢印Ｒ１方向或いは反矢印Ｒ１方向に回転可能に構成されている。なお、保持部３１の回転軸３１２は、Ｚ軸と平行である。
【００１４】
加工部３２は、工具としてのディスク型砥石３２１と、このディスク型砥石３２１が先端に取り付けられる砥石軸３２２と、軸受け部３２３とを備え、加工部３２端部にはこの砥石軸３２２を回転させる図示しないモーター部を備える。
なお、本実施形態の加工部３２はディスク型砥石３２１を備え、母材１０の表面を研削加工し、凹部１１１を形成するものであるが、これに限らず、例えば、図３に示すように、ディスク型砥石３２１に換えて、切削工具３２１’を備える加工部３２’としてもよい。この切削工具３２１’は、平面略円形状の円盤部３２１Ａ’と、この円盤部３２１Ａ’に設けられ、外方に突出した切削部３２１Ｂ’とを備える。このような切削工具３２１’を使用することで、母材１０表面に切削により凹部１１１を形成することが可能となる。
また、軸受け部３２３にバイト台を固定し凹部１１１を切削加工するようにしてもよい。
砥石軸３２２は、保持部３１の進退方向に対して直交する２方向、すなわち、Ｙ軸方向、Ｘ軸方向に移動可能となっている。また、砥石軸３２２の軸方向とＹ軸方向とは平行である。
【００１５】
従って、このような砥石軸３２２に取り付けられたディスク型砥石３２１は、Ｙ軸方向、Ｘ軸方向に移動可能であるとともに、砥石軸３２２の回転に伴ってＹ軸に沿った軸を回転軸として回転可能となっている。
このような加工機３では、保持部３１により母材１０を回転させるとともに、母材１０をＺ軸方向に沿って移動させる。さらに、ディスク型砥石３２１を回転させながら、母材１０の表面に当接させ、ディスク型砥石３２１をＹ軸方向、Ｘ軸方向に移動させる。このようにして、母材１０に凹部１１１が形成される。
なお、研削を行う際には、ディスク型砥石３２１と母材１０の表面との間には図示しない研削液が供給される。
このような加工機３によりマトリクス状に形成される凹部１１１の配列方向は、加工機３のＸ軸方向と、Ｙ軸方向に沿ったものとなる。
なお、加工機３の砥石軸３２２には、撮像手段３４、例えば、ＣＣＤカメラ等が取り付けられている。この撮像手段３４は、保持部３１に取り付けられた母材１０のマーク１１２を撮像するためのものである。
【００１６】
［治具の構成］
図２、図４〜図８を参照して、母材１０を加工機３の保持部３１に取り付けるための治具４について説明する。
この治具４は、保持部３１の面３１１に固定されるとともに、基部４１が取り付けられる基部取り付け板４０と、この基部取り付け板４０に取り付けられる基部４１と、基部４１上をＹ軸方向に沿って摺動するＹステージ（第一ステージ）４２と、Ｙステージ４２上をＸ軸方向に沿って摺動するＸステージ（第二ステージ）４３と、Ｘステージ４３上に固定された回転ステージ４４と、Ｙステージ４２の位置決めを行う位置決め部４５Ｙと、Ｘステージ４３の位置決めを行う位置決め部４５Ｘと、スペーサ４６（図７，図８参照）とを備える。
【００１７】
基部取り付け板４０は、Ｚ軸方向から見て平面略円形形状であり、この基部取り付け板４０の保持部３１の面３１１側と反対側の面には、基部４１がねじで固定される。
基部４１は、平面略矩形形状であり、基部４１のＹステージ４２側の面には、Ｙ軸方向に沿って延びるとともに、保持部３１側に窪んだ溝部４１１が形成されている。この基部４１の側面は、図２のＸ軸又はＹ軸に略平行な面となっている。
Ｙステージ４２も基部４１と同様、Ｚ軸方向から見て平面略矩形形状である。このＹステージ４２は、基部４１上に設置される平面矩形形状の第一部材４２Ａと、この第一部材４２Ａ上に設置される平面略矩形形状の第二部材４２Ｂと、当接部４２Ｃを備えている。
なお、第一部材４２Ａと第二部材４２Ｂとはねじで固定され一体化されており、第一部材４２Ａ及び第二部材４２Ｂの側面は、Ｘ軸又はＹ軸と略平行な面となっている。ここで、第一部材４２Ａの４つの側面のうち、摺動方向に沿った一方の側面４２Ａ２とし、他方の側面を４２Ａ３（図５参照）とする。また、第二部材４２Ｂの４つの側面のうち、摺動方向に直交する一方の側面を側面４２Ｂ１（図５参照）とし、他方の側面を４２Ｂ３とする。
【００１８】
第一部材４２Ａの基部４１側の面には、Ｙ軸方向に沿って延びるとともに、基部４１側に突出したレール部４２Ａ１が形成されている。このレール部４２Ａ１は、前記基部４１の溝部４１１に嵌め込まれ、Ｙ軸方向に沿って溝部４１１内を摺動する。第一部材４２Ａは、図６〜図８に示すように、第一部材４２Ａを摺動させていない初期状態から反矢印Ｙ１側にのみ摺動可能となっており、図示しないばね等の付勢手段により、矢印Ｙ１方向に付勢されている。すなわち、Ｙステージ４２は、初期状態から一方向側にのみ摺動可能となっている。
また、図２及び図４に示すように、第二部材４２ＢのＸステージ４３側の面には、Ｘ軸方向に延びる溝部４２Ｂ２が形成されている。
当接部４２Ｃは、直方体形状のブロックであり、第一部材４２Ａの摺動方向に沿った一方の側面４２Ａ２に取り付けられている。この当接部４２Ｃには、第一部材４２Ａの摺動方向に沿って突出した略半球状の度当たり部４２Ｃ１が形成されている。
【００１９】
Ｘステージ４３もＹステージ４２及び基部４１と同様、Ｚ軸方向から見て平面矩形形状となっている。このＸステージ４３は、ステージ本体４３Ａと、当接部４３Ｂとを備える。
ステージ本体４３Ａは、Ｙステージ４２上に設けられており、ステージ本体４３ＡのＹステージ４２側の面には、Ｘ軸方向に沿って延びるとともに、Ｙステージ４３側に突出したレール部４３Ａ１が形成されている。このレール部４３Ａ１は、Ｙステージ４２の溝部４２Ｂ２に嵌め込まれ、溝部４２Ｂ２内を摺動する。
このようなステージ本体４３Ａの４つの側面は、図２のＸ軸又はＹ軸に略平行な面となっており、ステージ本体４３Ａの摺動方向に沿った一方の側面を側面４３Ａ２とし、摺動方向に沿った他方の側面を側面４３Ａ３とする。
ステージ本体４３Ａは、図６〜図８に示すように、ステージ本体４３Ａを摺動させていない初期状態から反矢印Ｘ１側にのみ摺動可能となっており、図示しないばね等の付勢手段により、矢印Ｘ１方向に付勢されている。すなわち、Ｘステージ４３は、初期状態から一方向側にのみ摺動可能となっている。
図２，図４に示すように、当接部４３Ｂは、直方体形状のブロックであり、ステージ本体４３Ａの摺動方向に沿った一方の側面４３Ａ２に取り付けられている。この当接部４３Ｂにも略半球状の度当たり部４３Ｂ１（図６参照）が形成されている。
【００２０】
このようなＸステージ４３の摺動方向に沿った一方の側面４３Ａ３（図２における下側の面）には、図５に示すように、固定部材であるねじ４７が取り付けられている。Ｘステージ４３に取り付けられるねじ４７は、側面４３Ａ３に形成されるとともに、Ｘステージ４３のＹ軸方向に沿って延びるねじ孔４３Ａ４（図４参照）に挿入される。このねじ４７は、Ｘステージ４３の位置決めを行う位置決め板４８をＸステージ４３の側面４３Ａ３に当接させるためのものである。位置決め板４８は、Ｙステージ４２の側面４２Ｂ１に固定され、先端がＸステージ４３の側面４３Ａ３にまで突出している。この位置決め板４８の前記先端には、Ｘステージ４３の摺動方向に沿った長孔４８１が形成されており、ねじ４７は、この長孔４８１を介して、前記ねじ孔４３Ａ４に挿入される。これにより、Ｙステージ４２の第二部材４２Ｂに固定されている位置決め板４８が、Ｘステージ４３の側面４３Ａ３に面状に当接することとなり、Ｘステージ４３がＹステージ４２に固定されることとなる。
【００２１】
なお、Ｙステージ４２も同様に、ねじ４７及び位置決め板４８により位置決めされており、図５に示すように、ねじ４７は、第一部材４２Ａの側面４２Ａ３に形成されたＹ軸方向に沿って延びるねじ孔４２Ａ３１に挿入されている。位置決め板４８は、基部４１のＹステージ４２の摺動方向に沿った側面に固定されており、先端がＹステージ４２の第一部材４２Ａの摺動方向に沿った側面４２Ａ３にまで突出している。位置決め板４８には、Ｙステージ４２の摺動方向に沿った長孔４８１が形成されており、ねじ４７は、この長孔４８１を介して、前記ねじ孔４２Ａ３１に挿入される。これにより、基部４１に固定されている位置決め板４８が、Ｙステージ４２の第一部材４２Ａの側面４２Ａ３に面状に押し当てられることとなり、Ｙステージ４２が基部４１に固定されることとなる。
【００２２】
回転ステージ４４は、Ｚ軸方向から見て平面正円形状となっている。この回転ステージ４４は、Ｘステージ４３上に固定された基台４４１と、この基台４４１上に設置された回転ステージ本体４４２とを有する。
回転ステージ本体４４２は、基台４４１に回転可能に支持されており、回転軸３１２と平行な回転軸を中心に回転駆動する。
回転ステージ本体４４２の側面及び基台４４１の側面には目盛りが付されており、回転ステージ本体４４２の回転量が把握できるようになっている。
回転ステージ本体４４２の側面には、図示しないがクランプが取り付けられており、このクランプを回転ステージ本体４４２に押し込むことで、回転ステージ本体４４２を基台４４１に固定することができる。
回転ステージ本体４４２の一対の円形面のうち、基台４４１と反対側の面（母材１０が取り付けられる面）には、母材１０側に向かって立ち上がった段部４４２Ａが形成されている。この段部４４２Ａは平面略扇形形状であり、母材１０側に向かって立ち上がった段差面がなす角度は略９０°となっている。この段部４４２Ａの段差面は、母材１０を回転ステージ本体４４２の円形面の平面中心に設置した際に、母材１０の外周縁のうちの直交する２辺に沿うように形成されている。
【００２３】
このような回転ステージ本体４４２の前記一方の円形面には、図２，図４〜８に示すように、母材１０を固定するための母材固定部材４４３が取り付けられる。この母材固定部材４４３は、前記段部４４２Ａに沿って配置され、回転ステージ本体４４２に固定された第一固定部材４４３Ａと、第二固定部材４４３Ｂと、母材１０の直交する側面を前記第一固定部材４４３Ａ及び第二固定部材４４３Ｂに当接させて固定するための第三固定部材４４３Ｃとを備える。
第三固定部材４４３Ｃは、周囲にねじが刻設されたねじ部４４３Ｃ１と、ねじ部４４３Ｃ１の先端に取り付けられた固定部材本体４４３Ｃ２と、ねじ部４４３Ｃ１が螺合する螺合部４４３Ｃ３とを備える。固定部材本体４４３Ｃ２の先端は、略直角に切りかかれており、ねじ部４４３Ｃ１を螺合部４４３Ｃ３に螺合することで、切り欠き部分４４３Ｃ４が母材１０の角部に当接する。これにより、母材１０は第三固定部材４４３Ｃと、第一固定部材４４３Ａ、第二固定部材４４３Ｂとにより、挟持されることとなる。
なお、螺合部４４３Ｃ３は、回転ステージ本体４４２に固定されている。
このような母材固定部材４４３により固定される母材１０の表面のうち、レンズアレイ８を成形する部分の外形中心位置Ｐ１と、回転ステージ本体４４２の母材１０が取り付けられる円形面の中心位置とは一致している。
【００２４】
図２、及び図４〜図８に示すように、位置決め部４５Ｙは、Ｙステージ４２を位置決めするものである。この位置決め部４５Ｙは、基部４１のＹステージ４２の摺動方向に沿った側面４１Ａに取り付けられたブロック４１２に固定されており、Ｙステージ４２の摺動方向に沿った方向、換言すると、Ｙステージ４２の付勢方向と対向する方向（図６の矢印Ｙ１と対向する方向）からＹステージ４２の当接部４２Ｃに当接する。
この位置決め部４５Ｙは、いわゆるマイクロメータヘッドと呼ばれるものであり、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃの度当たり部４２Ｃ１に当接するスピンドル４５１と、このスピンドル４５１と一体回転可能に設けられたシンブル４５２と、スピンドル４５１が挿通されるスリーブ４５３とを備えている。
このスリーブ４５３の内周には雌ねじ（図示略）が設けられており、この雌ねじは、スピンドル４５１と螺合されている。従って、スピンドル４５１は螺合回転によってＹ軸方向に沿って進退する。スリーブ４５３の外表面には図示しないが主尺目盛が設けられている。
シンブル４５２は、スリーブ４５３の外側を筒状に覆う円筒形状である。シンブル４５２とスピンドル４５１とは一体回転する構成となっている。このようなシンブル４５２の一端側外表面には円周を等分する副尺目盛（図示略）が設けられている。
このような位置決め部４５Ｙでは、シンブル４５２を回転させることにより、スピンドル４５１がＹステージ４２の摺動方向に沿って進退する。このスピンドル４５１の先端は、Ｙステージ４２に固定された当接部４２Ｃに当接し、Ｙステージ４２の位置決めを行う。
【００２５】
位置決め部４５Ｘは、Ｘステージ４３を位置決めをするためのものである。
この位置決め部４５Ｘの構成は、位置決め部４５Ｙと同様の構成である。この位置決め部４５Ｘは、Ｙステージ４２の第二部材４２Ｂの摺動方向に直交する側面４２Ｂ３に固定されたブロック４２４に取り付けられている。位置決め部４５Ｘのスピンドル４５１は、Ｘ軸方向に進退可能となっており、Ｘステージ４３の摺動方向に沿った方向から、換言すると、Ｘステージ４３の付勢方向と対向する方向（図６の矢印Ｘ１方向）からＸステージ４３の当接部４３Ｂに当接する。
【００２６】
図７及び図８に示すように、スペーサ４６は、位置決め部４５ＸとＸステージ４３の当接部４３Ｂとの間、或いは、位置決め部４５Ｙと、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃとの間で挟持されるものである。このスペーサ４６は、平面略矩形形状の直方体であり、調整スペーサ４６１と、原点出しスペーサ４６２とを備える。スペーサ４６の位置決め部４５Ｘ，４５Ｙとの当接面は、例えば、１０ｍｍ×１０ｍｍの正方形形状となっている。
【００２７】
調整スペーサ４６１は、母材１０の表面上の基準位置Ｐ０と、小レンズ８１に対応する各凹部１１１の加工中心となる位置、すなわち小レンズ８１の光学中心に対応する位置との設計上の距離に応じた幅寸法Ｔを有する。
ここで、本実施形態では、母材１０の基準位置Ｐ０は、小レンズ８１の配列に対応して形成される凹部１１１の配列のうち、最上段の最も左側の凹部１１１の加工中心（小レンズ８１の光学中心に対応する位置）である。この母材１０の基準位置Ｐ０は、凹部１１１の配列のＸステージ４３及びＹステージ４２の付勢方向最後端に位置する。
調整スペーサ４６１は、Ｘステージ４３の位置決めを行う位置決め部４５Ｘのスピンドル４５１の先端と、Ｘステージ４３の当接部４３Ｂとの間に挿入されるＸ軸方向調整スペーサ４６１Ｘと、Ｙステージ４２の位置決めを行う位置決め部４５Ｙのスピンドル４５１の先端と、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃとの間に挿入されるＹ軸方向調整スペーサ４６１Ｙとを備える。
本実施形態では、レンズアレイ８の小レンズ８１は、６行×４列で配列されているため、３種類のＸ軸方向調整スペーサ４６１Ｘと、５種類のＹ軸方向調整スペーサ４６１Ｙとを備えている。
ここで、Ｘ軸方向調整スペーサ４６１Ｘを幅寸法Ｔの小さい方から、Ｎｏ．１スペーサ、Ｎｏ．２スペーサ、Ｎｏ．３スペーサとする。
詳細に説明すると、Ｎｏ．１スペーサは、基準位置Ｐ０から２列目の凹部１１１の加工中心までのＸ軸方向に沿った幅寸法を有する。また、Ｎｏ．２スペーサは、基準位置Ｐ０から３列目の凹部１１１の加工中心までのＸ軸方向に沿った幅寸法を有する。Ｎｏ．３スペーサは、基準位置Ｐ０から４列目の凹部１１１の加工中心までのＸ軸方向に沿った幅寸法を有する。
また、Ｙ軸方向調整スペーサ４６１Ｙを幅寸法Ｔの小さい方から、Ｎｏ．５スペーサ、Ｎｏ．６スペーサ、Ｎｏ．７スペーサ、Ｎｏ．８スペーサ、Ｎｏ．９スペーサとする。
Ｎｏ．５スペーサは、基準位置Ｐ０から２行目の凹部１１１の加工中心までのＹ軸方向に沿った幅寸法を有する。Ｎｏ．６スペーサ、Ｎｏ．７スペーサ、Ｎｏ．８スペーサ、Ｎｏ．９スペーサは、それぞれ、基準位置Ｐ０から３行目、４行目、５行目、６行目の凹部１１１の加工中心までのＹ軸方向に沿った幅寸法である。
【００２８】
原点出しスペーサ４６２は、母材１０の表面のうち、レンズアレイ８を成形する部分の外形中心位置Ｐ１と、母材１０の基準位置Ｐ０との距離に応じた幅寸法を有するものである。この原点出しスペーサ４６２は、Ｘステージ４３の位置決めを行う位置決め部４５Ｘのスピンドル４５１の先端と、Ｘステージ４３の当接部４３Ｂとの間に挿入されるＸ軸方向原点出しスペーサ４６２Ｘと、Ｙステージ４２の位置決めを行う位置決め部４５Ｙのスピンドル４５１の先端と、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃとの間に挿入されるＹ軸方向原点出しスペーサ４６２Ｙとを備える。
ここで、Ｘ軸方向原点出しスペーサ４６２Ｘを、Ｎｏ．４スペーサ、Ｙ軸方向原点出しスペーサ４６２ＹをＮｏ．１０スペーサとする。Ｎｏ．４スペーサの幅寸法Ｔ０Ｘは、Ｎｏ．１スペーサの幅寸法とＮｏ．２スペーサの幅寸法との略中間の幅寸法であり、Ｎｏ．１０スペーサの幅寸法Ｔ０ｙは、Ｎｏ．６スペーサの幅寸法と、Ｎｏ．７スペーサの幅寸法との略中間の幅寸法である。
【００２９】
以上のような調整スペーサ４６１、原点出しスペーサ４６２の各スペーサと、母材１０表面に形成される凹部１１１の加工中心となる位置との関係は図９に示すようになる。図９の各セルは、母材１０に形成される凹部１１１に対応するものである。図９において、例えば、『Ｘ:１』とあるのは、Ｘ軸方向調整スペーサ４６１ＸのＮｏ．１スペーサをＸステージ４３の当接部４３Ｂと位置決め部４５Ｘとの間に、挿入することを意味し、『Ｙ:５』とあるのは、Ｙ軸方向調整スペーサ４６１ＹのＮｏ．５スペーサをＹステージ４２の当接部４２Ｃと位置決め部４５Ｙとの間に挿入することを意味する。また、『無』は、スペーサを挿入しないことを意味する。
原点出しを行う際には、Ｘステージ４３の当接部４３Ｂと位置決め部４５Ｘとの間に、Ｎｏ．４スペーサを挿入し、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃと位置決め部４５Ｙとの間にＮｏ．１０スペーサを挿入する。
また、例えば、２列目の２行目（上から２段目の左から２つめ）の凹部１１１を形成したい場合には、Ｘステージ４３の当接部４３Ｂと位置決め部４５Ｘとの間に、Ｎｏ．１スペーサを挿入し、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃと位置決め部４５Ｙとの間にＮｏ．５スペーサを挿入する。
【００３０】
［成形型の製造方法］
以上のような加工機３と、治具４とを用いた成形型１の製造方法について図１０及び図１１を参照して説明する。
はじめに、母材１０にマーク１１２を形成する（処理Ｓ１、マーク形成工程）。このマーク１１２の一方の辺１１２Ａが凹部１１１の一方の設計上の配列方向に沿うように形成する。また、マーク１１２の他方の辺１１２Ｂが凹部１１１の他方の設計上の配列方向に沿うように形成する。
次に、加工機３の保持部３１に母材１０を取り付ける（処理Ｓ２）。
具体的には、図１１のフローチャートを参照して説明する。
まず、加工機３の保持部３１に治具４の基部取り付け板４０を取り付ける（処理Ｓ2-1）。
次に、基部取り付け板４０に、基部４１、Ｙステージ４２、Ｘステージ４３を取り付け、仮止めする（処理Ｓ2-2）。
さらに、基部４１、Ｙステージ４２、Ｘステージ４３の傾きを調べる（処理Ｓ2-3）。
基部４１、Ｙステージ４２、Ｘステージ４３の側面であって、図２の上方側に位置する面に、ダイアルゲージを接触させ、この状態でダイアルゲージをＸ軸方向に動かし、目盛りの変動を計測する。ダイアルゲージを移動させた距離と、目盛りの変動とから傾きを算出し、この傾きが所定値以上の場合には、基部４１、Ｙステージ４２、Ｘステージ４３の傾きを修正する（処理Ｓ2-4）。
その後、基部４１、Ｙステージ４２、Ｘステージ４３をねじで固定し、本固定する（処理Ｓ2-5）。
さらに、その後、Ｘステージ４３上に母材１０が固定された回転ステージ４４を取り付ける（処理Ｓ2-6）。
なお、回転ステージ４４には、次のようにして、母材１０を固定しておく。
回転ステージ４４の段部４４２Ａに沿って第一固定部材４４３Ａ、第二固定部材４４３Ｂを固定する。次に、母材１０の直交する側面を前記第一固定部材４４３Ａ及び第二固定部材４４３Ｂに当接させて第三固定部材４４３Ｃにより固定する。その後、母材１０をねじで回転ステージ４４の回転ステージ本体４４２に固定する。
これにより、回転ステージ４４の平面中心と、母材１０の外形中心位置Ｐ１とが一致することとなる。
次に、母材１０がＹ軸方向及びＸ軸方向、すなわち、凹部１１１の設計上の配列方向に対し、傾いて取り付けられていないかを確認する（処理Ｓ2-7、母材移動方向調整工程）。
換言すると、この母材移動方向調整工程において、母材１０の凹部１１１の配列方向と、母材１０を移動させるステージ４２，４３の移動方向とを一致させる。
加工部３２を駆動し、砥石軸３２２をＸ軸方向に沿って移動させる。これにより、砥石軸３２２に固定された撮像手段３４がＸ軸方向に沿って移動する。この撮像手段３４により、例えば、図２右上及び左上のマーク１１２を検出し、撮像手段３４の移動方向と、マーク１１２の一方の辺１１２Ａ（Ｘ軸方向に沿った辺）とのずれを検出する。ずれが所定値以上である場合には、回転ステージ４４を駆動し、母材１０の傾きを調整して（処理Ｓ2-8）、母材１０の移動方向と母材１０の凹部１１１の配列方向とを略一致させる。
そして、ずれが所定値以下となるまで、処理Ｓ2-7、Ｓ2-8を繰り返す。
ずれが所定値以下となったら、回転ステージ４４の回転ステージ本体４４２を基台４４１に固定して（処理Ｓ2-9）、図１０に示すように、母材１０の基準位置Ｐ０と、保持部３１の回転軸３１２とを一致させるための原点出しを行う（処理Ｓ３、原点出し工程）。
ここでは、Ｘステージ４３の当接部４３Ｂと、位置決め部４５Ｘのスピンドル４５１の先端との間にＸ軸方向原点出しスペーサ４６２Ｘを挿入し、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃと位置決め部４５Ｙのスピンドル４５１の先端との間にＹ軸方向原点出しスペーサ４６２Ｙを挿入する。
そして、回転ステージ４４の側面にダイアルゲージ等の測定機器を当接させる。その後、保持部３１を回転駆動する。回転ステージ４４の平面中心と、母材１０の外形中心位置Ｐ１とは一致しているので、保持部３１の回転軸３１２と、母材１０の表面の外形中心位置Ｐ１とがずれている場合には、回転ステージ４４の側面に当接したダイアルゲージ等の測定機器が示す値が大きく変動することとなる。この場合には、位置決め部４５Ｙ及び／又は位置決め部４５Ｘのスピンドル４５１の先端を進退させて、治具４のＸステージ４３及び／又はＹステージ４２を摺動し、位置合わせを行う。そして、ねじ４７により、位置決め板４８をＸステージ４３又は、Ｙステージ４２に当接させることより、Ｘステージ４３及びＹステージ４２を固定する。これにより、母材１０の外形中心位置Ｐ１と、保持部３１の回転軸３１２とが一致することとなり、原点出しスペーサ４６２を挟まない状態において、母材１０の基準位置Ｐ０と、保持部３１の回転軸３１２とが一致することとなる。
なお、保持部３１の回転軸３１２と、母材１０の表面の外形中心位置Ｐ１とが略一致している場合には、ダイアルゲージ等の示す値は略一定となる。
【００３１】
次に、ねじ４７を緩め、Ｘステージ４３及び／又はＹステージ４２を摺動させて、Ｘステージ４３と位置決め部４５Ｘとの間、及び／又はＹステージ４２と位置決め部４５Ｙとの間に調整スペーサ４６１を挟む。例えば、ここでは、例えば、２列目の２行目（上から２段目の左から２つめ）の凹部１１１を形成する場合には、Ｎｏ．１の調整スペーサ４６１ＸをＸステージ４３の当接部４３Ｂと位置決め部４５Ｘのスピンドル４５１の先端との間に挿入する。また、Ｎｏ．５の調整スペーサ４６１ＹをＹステージ４２の当接部４２Ｃと位置決め部４５Ｙのスピンドル４５１の先端との間に挿入する。これにより、図８に示すように、保持部３１の回転軸３１２と、一つ目の凹部１１１の加工中心となる位置Ｐ２、すなわち、母材１０の表面のレンズアレイ８の小レンズ８１の光学中心に対応する位置Ｐ２とが一致することとなる（処理Ｓ４、調整工程）。
なお、回転ステージ４４の移動量と、調整スペーサの幅寸法とが一致していることを確認するために、以下のようにしてもよい。
まず、回転ステージ４４の側面にＸ軸、Ｙ軸に平行な面となる一対の基準面を形成し、原点出し工程が終了した後、回転ステージ４４の基準面にダイアルゲージ等の測定機器を当てて、回転ステージ４４のＸ軸上の位置、Ｙ軸上の位置を測定しておく。そして、調整工程が終わった後、母材１０が固定されている治具４の回転ステージ４４の基準面にダイアルゲージ等の測定機器を当てて、Ｘ軸方向及びＹ軸方向の移動量を測定する。このＸ軸方向及びＹ軸方向の移動量と、はさんだ調整スペーサ４６１Ｘ，４６１Ｙの幅寸法とが一致していることを確認する。
【００３２】
その後、凹部１１１の形成を行う。ここでは、粗研削を行う（処理Ｓ５、粗研削工程（加工工程））。
次に、二つ目の凹部１１１の加工を行う。Ｘステージ４３及び／又はＹステージ４２を摺動させて、二つ目の凹部１１１に対応する調整スペーサ４６１をＸステージ４３と位置決め部４５Ｘとの間、及び／又はＹステージ４２と位置決め部４５Ｙとの間に挟む。そして、粗研削する。
このような作業を２４番目の凹部１１１が形成されるまで、繰り返す（処理Ｓ６）。なお、母材１０の表面上の基準位置Ｐ０を加工中心とする凹部１１１を削る際には、調整スペーサ４６１を挟む必要は無い。
【００３３】
次に、凹部１１１の仕上げ研削を行う。ここでも、粗研削を行った際の調整工程（処理Ｓ４）と同様の調整工程（処理Ｓ７）を行い、仕上げ研削する（加工工程、処理Ｓ８）。このような作業を２４番目の凹部１１１が仕上げ研削されるまで行う（処理Ｓ９）。
その後、このようにして仕上げ研削された凹部１１１の形状及び表面粗さを測定する（処理Ｓ１０）。形状精度は、３次元測定機器により測定し、表面精度は表面粗さ測定機器により測定する。
ここで、測定結果と、成形型１の設計寸法とを比較して、その差が所定値以下であるかどうかを判断する（処理Ｓ１１）。
測定結果と、設計寸法との差が、所定値を超える場合には、再度、仕上げ研削を行う。具体的には、調整工程（処理Ｓ７）と仕上げ研削工程（処理Ｓ８）とを行う。これを測定値と設計寸法との差が所定値以下となるまで繰り返す。
測定結果と、設計寸法との差が所定値以下である場合には、凹部１１１により形成されるレンズアレイの小レンズの光学中心（光軸）のずれが所定値以下であるか否かを、凹部１１１を３次元測定機器で測定することにより（処理Ｓ１２）、確認する（処理Ｓ１３）。
そして、光学中心のずれが所定値以下であることが確認されたら（光軸位置の精度が良好であることが確認されたら）、成形型１の凹部１１１が形成された面（成形面）の表面処理を行う（処理Ｓ１４）。
光学中心のずれが所定値を超える場合には、再度、仕上げ研削を行い、処理Ｓ７〜処理Ｓ１３を繰り返す。これを光学中心のずれが所定値以下となるまで繰り返す。
【００３４】
最後に、このようにして製造された成形型１の検査を行う。
成形型１と、レンズアレイの平面側を構成する型とを対向配置して、金型を組み立てる（処理Ｓ１５）。成形型１と、型との間にレンズアレイの原料となる硝子板（硝材）を配置して、プレス成形する（処理Ｓ１６）。
次に、このようにして製造されたレンズアレイ８の小レンズ８１の光学中心の位置精度を確認する。小レンズ８１の光学中心のずれが所定の値以下であること、例えば、０．０１ｍｍ以下、好ましくは５μｍ以下であることが確認されたら（処理Ｓ１７）、成形型１の製造が完了する。
【００３５】
［レンズアレイの製造方法］
以上のようにして製造された成形型１を使用し、次のようにしてレンズアレイ８を製造する。図１２〜図１５を参照して説明する。
まず、成形型１をはめ込んだ下型５１と、この下型５１に対向配置される上型５２とを用意する。
下型５１は、平面略矩形形状の凹部５１１が形成された型枠５１Ａと、複数の成形型１とを備える。
型枠５１Ａの凹部５１１には、複数個の成形型１が設置される。例えば、本実施形態では、凹部５１１に４つの成形型１が設置される。
上型５２は、下型５１側の面が平面となっている。
次に、図１３（Ａ）に示すように、下型５１と上型５２とを離間配置し、この下型５１と上型５２との間に板状の一枚の硝子板（硝材）６を設置する。この硝材６は、レンズアレイ８の原料となるものである。
そして、図１３（Ｂ）に示すように、下型５１と上型５２とで硝材６をプレスして熱成形する。その後、下型５１と上型５２とを離間して、図１３（Ｃ）に示すように、成形体７を取り出す。
成形体７は、図１４に示すように、４つのレンズアレイ８が一体的に形成されたものとなっている。この成形体７の各レンズアレイ８には、マーク１１２に対応したマーク８２が転写されている。このような成形体７をダイシングすることで、レンズアレイ８を得ることができる。
レンズアレイ８のマーク８２から切断線までの距離を予め把握しておくことで、ダイシングの際に、マーク８２に基づいて切断線を検出することができる。例えば、ダイシングの際に、成形体７のマーク８２をＣＣＤ等の撮像手段で検出し、このマーク８２を結んだ線を切断線とし、ダイシングすることができるのである。
以上の工程により、図１５に示すレンズアレイ８を得ることができる。
【００３６】
従って、本実施形態によれば、以下のような効果を奏することができる。
（１）母材１０に凹部１１１の配列方向を示すマーク１１２が形成されており、加工工程では、前記母材１０を治具４のステージ４２，４３に取り付けて、マーク１１２と、治具４のステージ４２，４３の移動方向とのずれを検出し、この検出結果に基づいて、回転ステージ４４を回転駆動して、母材１０を回転し、母材１０の凹部１１１の設計上の配列方向と治具のステージ４２，４３の移動方向とを略一致させているので、母材１０に形成される凹部１１１の配列方向を所望の方向とすることができる。
本実施形態では、成形品がレンズアレイを製造するための成形型１であるため、成形型１の外周部に対し、所望の方向に凹部１１１が配列した成形型１を得ることができる。
この成形型１を用いてレンズアレイ８を製造すれば、小レンズ８１の配列方向がレンズアレイ８の外周部に対し所望の方向となるので、このようなレンズアレイ８を光学機器に搭載した際に、小レンズ８１の配列方向のずれによる明るさの低下を引き起こすことがない。
【００３７】
（２）本実施形態では、レンズアレイ８を製造する際に、複数の成形型１を、下型５１の型枠５１Ａの凹部５１１にはめ込み、一枚の硝材６から複数のレンズアレイ８を得ている。そのため、レンズアレイをひとつずつ成形する場合に比べ、製造効率を高めることができる。
（３）さらに、本実施形態では、複数枚のレンズアレイ８が一体的に成形された成形体７をダイシングする際にマーク８２を基準にして切断線を検出できるので、正確にダイシングすることが可能となる。
【００３８】
（４）母材１０の表面のレンズアレイ８の小レンズ８１の光学中心に対応する位置のうち何れか一つである基準位置Ｐ０と、他の小レンズ８１の光学中心に対応する位置との距離に応じた調整スペーサ４６１を用意し、基準位置Ｐ０と、保持部３１の回転軸３１２とを一致させた後、調整スペーサ４６１を介してＸステージ４３と位置決め部４５Ｘ、及び／又は、Ｙステージ４２と位置決め部４５Ｙとを当接させているため、保持部３１の回転軸３１２と、母材１０の表面のレンズアレイ８の小レンズ８１の光学中心に対応する位置とを正確に一致させることができる。
このように、調整スペーサ４６１をＸステージ４３と位置決め部４５Ｘ、及び／又は、Ｙステージ４２と位置決め部４５Ｙとの間に挟むだけで、保持部３１の回転軸３１２と、母材１０の表面のレンズアレイ８の小レンズ８１の光学中心に対応する位置とを一致させることができ、ステージ４２，４３の位置決めを迅速、かつ容易に行うことができる。
また、このように、ステージ４２，４３の位置決めを迅速に行うことができるので、成形型の製造時間を短縮することができる。
さらに、保持部３１の回転軸３１２と、母材１０の表面のレンズアレイ８の小レンズ８１の光学中心に対応する位置とを正確に一致させることができるので、本実施形態の製造方法で製造された成形型１により成形されるレンズアレイ８の小レンズ８１の光軸の位置精度を高くすることができる。
【００３９】
（５）本実施形態では、原点出しスペーサ４６２は、母材１０の外形中心位置Ｐ１と、基準位置Ｐ０間の距離に応じたものであるため、原点出しスペーサ４６２を、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙと、ステージ４２，４３との間に挿入し、保持部３１の回転軸３１２と、母材１０の外形中心位置Ｐ１とをあわせることにより、原点出しスペーサ４６２を挟まない状態において、母材１０の基準位置Ｐ０と保持部３１の回転軸３１２とが一致することとなる。
このような本実施形態では、原点出し工程において、母材１０の外形中心位置Ｐ１と保持部３１の回転軸３１２とを一致させており、母材１０が保持部３１に対し、バランスよく取り付けられることとなるため、原点出しを容易に行うことができる。
また、原点出し工程では、ステージ４２，４３は、原点出しスペーサ４６２（４６２Ｘ，４６２Ｙ）の幅寸法の分だけ、初期状態から摺動した状態となっている。Ｘ軸方向原点出しスペーサ４６２Ｘの幅寸法Ｔ０Ｘは、調整スペーサ４６１ＸのＮｏ．１スペーサの幅寸法とＮｏ．２スペーサの幅寸法との略中間の幅寸法であり、Ｙ軸方向原点出しスペーサ４６２Ｙの幅寸法Ｔ０ｙは、調整スペーサ４６１ＹのＮｏ．６スペーサの幅寸法と、Ｎｏ．７スペーサの幅寸法との略中間の幅寸法である。すなわち、原点出し工程では、各ステージ４２，４３は、最大に摺動した状態ではないので、保持部３１を回転させても、各ステージ４２，４３のバランスが崩れにくく、原点出しを容易に行うことができる。
（５）ステージ４２，４３は、初期状態から一方向側にのみ摺動し、一方向と反対の他方向側に付勢されている。母材１０の基準位置Ｐ０は、レンズアレイ８の小レンズ８１の光学中心に対応する位置のうち、付勢方向最後端に位置する部分であるため、調整工程では、ステージ４２，４３と、このステージ４２，４３に付勢方向と対向する方向から当接する位置決め部４５Ｘ，４５Ｙとの間に、順次、調整スペーサ４６１をはめ、ステージ４２，４３を付勢方向と反対方向に駆動するだけでよいので、ステージ４２，４３の位置決め作業を容易化することができる。
【００４０】
（６）本実施形態では、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙをマイクロメータヘッドとしている。従って、原点出し工程において、ステージ４２，４３と、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙとの間に、原点出しスペーサ４６２を挟み、母材１０の外形中心位置Ｐ１と、保持部３１の回転軸３１２とを一致させる際に、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙのスピンドル４１５の先端を進退させることができるので、母材１０の外形中心位置Ｐ１と、保持部３１の回転軸３１２とを容易に一致させることができる。
（７）位置決め部４５Ｘ，４５Ｙのスピンドル４５１の先端を進退させて、ステージ４２，４３を摺動させ、保持部３１の回転軸３１２と、母材１０の表面のレンズアレイ８の小レンズ８１の光学中心に対応する位置とを一致させる方法も考えられるが、この場合には、スピンドル４５１は、基準位置Ｐ０から最も離れた小レンズ８１の光学中心に対応する位置までの長さ寸法を有するものでなければならない。
これに対し、本実施形態では、ステージ４２，４３と、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙとの間に、調整スペーサ４６１、原点出しスペーサ４６２を挟む構成としているので、スピンドル４５１を、基準位置Ｐ０から最も離れた小レンズ８１の光学中心に対応する位置までの長さ寸法を有するものとする必要がない。従って、スピンドル４５１の先端を進退させて、ステージ４２，４３を摺動させる場合に比べ、スピンドル４５１の長さ寸法が短くて済むため、治具４の軽量化を図ることができる。
【００４１】
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記実施形態では、母材１０に凹部１１１の配列方向を示す十字形状のマーク１１２を形成したが、これに限らず、例えば、図１６に示すように、凹部１１１の配列方向に沿った直線状の一対のマーク１１２’を形成してもよい。
また、前記実施形態では、十字形状のマーク１１２は、凹状に窪んだものであったが、これに限らず、凸状のものであってもよい。また、マークを凹状、凸状の立体的な形状とせずに、例えば、印刷等で形成した平面的なものとしてもよい。
さらに、前記実施形態では、Ｙステージ４２、Ｘステージ４３の傾きを調整する際に、Ｙステージ４２、Ｘステージ４３の側面にダイアルゲージを接触させ、ダイアルゲージをＸ軸方向に動かし、目盛りの変動を計測し、ダイアルゲージを移動させた距離と、目盛りの変動とから傾きを算出し、この傾きが所定値以上の場合にＹステージ４２、Ｘステージ４３の傾きを調整したが、Ｙステージ４２、Ｘステージ４３の傾きの調整方法は、これに限られるものではない。例えば、図１７に示すように、Ｘステージ４３の回転ステージ４４がとりつけられた面にＸステージ４３，Ｙステージ４２の移動方向を示すマーク４４２Ｂを形成しておき、このマーク４４２Ｂの示す方向と、鉛直方向、水平方向とのずれを検出し、この検出結果に基づいて、保持部３１を回転駆動して、Ｘステージ４３の移動方向及び水平方向とを略一致させ、Ｙステージ４２の移動方向と鉛直方向とを略一致させてもよい。このようにすることで、Ｘステージ４３に形成されたマーク４４２Ｂに基づいてＸステージ４３，Ｙステージ４２の移動方向をそれぞれ、水平方向、鉛直方向に設定しているので、ステージ４２，４３の傾きの調整を容易に行うことができる。
【００４２】
また、前記実施形態では、Ｘステージ４３、Ｙステージ４２に形成された当接部４３Ｂ，４２Ｃをブロックとし、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙをマイクロメータヘッドとしたが、これに限らず、例えば、当接部をマイクロメータヘッドとし、位置決め部をブロックとしてもよい。さらに、位置決め部及び当接部の双方をブロックで構成してもよい。
前記実施形態では、母材１０の外形中心位置Ｐ１と、母材１０表面のレンズアレイ８の小レンズ８１の光学中心に対応する位置とが異なっていたが、これに限らず、母材の外形中心位置と、母材の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうちの何れか一つとが一致していてもよい。このような場合には、原点出しスペーサが調整スペーサを兼ねることとなり、スペーサの数を低減させることができる。
【００４３】
また、前記実施形態では、原点出し工程では、母材１０の外形中心位置Ｐ１と、母材１０の基準位置Ｐ０との距離に応じた原点出しスペーサ４６２を用意し、原点出し工程では、原点出しスペーサ４６２を、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙとステージ４２，４３とで挟持し、保持部３１の回転軸３１２と、母材１０の外形中心位置Ｐ１とをあわせることにより、母材１０の基準位置Ｐ０と、保持部３１の回転軸３１２とを一致させていたが、これに限らず、母材１０の基準位置Ｐ０と保持部３１の回転軸３１２とを直接一致させてもよい。このようにすることで、原点出しスペーサが不要となり、部材点数の削減を図ることができる。
【００４４】
さらに、前記実施形態では、ステージは、初期状態から一方向側にのみ摺動可能となっていたが、これに限らず、他方向側にも摺動するようなものであってもよい。このような場合には、母材の基準位置を、マトリクス状に配置されたレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうち、配列の端の位置ではなく、配列の中央等とすることができる。
また、前記実施形態では、レンズアレイ８は、小レンズ８１が６行×４列に配置されていたが、これに限られず、配列は任意である。例えば、６行×１列、４列×６行等であってもよい。
【００４５】
さらに、前記実施形態では、治具４のステージ４２，４３を移動させる際に、調整スペーサ４６１を使用して、ステージ４２，４３を移動させていたが、調整スペーサ４６１を使用せずに、ステージ４２，４３を所定距離移動させてもよい。例えば、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙのスピンドル４５１の先端を進退させて、ステージ４２，４３を摺動させ、保持部３１の回転軸３１２と、母材１０の表面のレンズアレイ８の小レンズ８１の光学中心に対応する位置とを一致させてもよい。
また、前記実施形態では、凹部１１１が形成された成形型１を製造したが、これに限らず、凸部が形成された成形型を製造してもよい。また、本発明で製造する成形品は、成形型１には限られず、凹部又は凸部がマトリクス状に配列したものであればよく、例えば、光学部品等であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明は、レンズアレイの製造に使用する成形型に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の実施形態にかかる成形型を示す斜視図。
【図２】前記成形型を製造するための加工機及び治具を示す斜視図。
【図３】前記加工機の変形例を示す模式図。
【図４】前記成形型の母材を加工機に取り付けるための治具を示す側面図。
【図５】図４とは異なる方向から前記治具を見た側面図。
【図６】前記治具の正面図。
【図７】前記治具の正面図。
【図８】前記治具の正面図。
【図９】スペーサと母材表面に形成される凹部の加工中心となる位置との関係を示す模式図。
【図１０】成形型の製造方法を示すフローチャート。
【図１１】成形型の製造方法を示すフローチャート。
【図１２】前記成形型を使用した下型及びこの下型に対向配置される上型を示す斜視図。
【図１３】レンズアレイの製造工程を示す模式図であり、図１３（Ａ）は、下型及び上型の間に硝材を挟む状態を示している。図１３（Ｂ）は、下型及び上型により硝材をプレス成形した状態を示す図であり、図１３（Ｃ）は、プレス成形された成形体の断面図である。
【図１４】前記成形体を示す斜視図。
【図１５】レンズアレイを示す図であり、図１５（Ａ）は、レンズアレイの正面図、図１５（Ｂ）は、レンズアレイの側面図、図１５（Ｃ）は図１５（Ｂ）とは異なる方向から見たレンズアレイの側面図である。
【図１６】成形型の変形例を示す斜視図。
【図１７】治具の変形例を示す図。
【符号の説明】
【００４８】
１…成形型、３…加工機、４…治具、６…硝材（原料）、７…成形体、８…レンズアレイ、１０…母材、１１…成形面（表面）、３１…保持部、３２…加工部、４２…Ｙステージ、４４…回転ステージ、４５Ｙ…位置決め部、４５Ｘ…位置決め部、４６…スペーサ、５１…下型、５２…上型、８１…小レンズ、８２…マーク、１１１…凹部、１１２…マーク、４６１…調整スペーサ、４６１Ｘ…調整スペーサ、４６１Ｙ…調整スペーサ、４６２…スペーサ、４６２Ｘ…スペーサ、４６２Ｙ…スペーサ、Ｐ０…基準位置、Ｐ１…外形中心位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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