(57)【要約】【課題】  滴下貼り合せ法において、基板同士の間隔を均一にすることができる液晶表示パネルの製造方法を提供する。【解決手段】  液晶表示パネルの製造方法は、互いに貼り合せられるべき２枚の基板のうち、ＴＦＴ基板の主表面にシール材を配置するシール材配置工程と、ＴＦＴ基板に液晶を滴下する液晶滴下工程と、ＴＦＴ基板に不揮発性の液体を配置する液体配置工程と、２枚の基板を互いに貼り合せる貼り合せ工程とを含む。シール材配置工程は、閉じた枠形に第１のシール材を配置する工程と、第１のシール材の外側に、閉じた枠形に第２のシール材を配置する工程とを含む。液晶滴下工程は、第１のシール材で囲まれる領域に液晶を滴下する工程を含み、液体配置工程は、第１のシール材と第２のシール材とに挟まれる領域に不揮発性の液体を配置する工程を含む。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに貼り合せられるべき２枚の基板のうち、いずれか一方または両方の基板の主表面にシール材を配置するシール材配置工程と、
前記２枚の基板のうちいずれか一方の基板に液晶を滴下する液晶滴下工程と、
前記２枚の基板のうちいずれか一方の基板に不揮発性の液体を配置する液体配置工程と、
前記２枚の基板を互いに貼り合せる貼り合せ工程と
を含む、液晶表示パネルの製造方法であって、
前記シール材配置工程は、閉じた枠形に第１のシール材を配置する工程と、
前記第１のシール材の外側に、閉じた枠形に第２のシール材を配置する工程と
を含み、
前記液晶滴下工程は、前記第１のシール材で囲まれる領域に前記液晶を滴下する工程を含み、
前記液体配置工程は、前記第１のシール材と前記第２のシール材とに挟まれる領域に前記不揮発性の液体を配置する工程を含む、液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記不揮発性の液体として、前記液晶またはシリコンオイルを用いる、請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルは、互いに対向する２枚の基板の間に液晶が封入された構成を備える。たとえば、液晶表示パネルは、画素電極や液晶を駆動するための駆動素子などが形成された基板と、画素電極に対向する対向電極などが形成された基板とが、所定の間隔で貼り合せられた構成を備える。
【０００３】
図６に、液晶表示パネルのうちカラー液晶表示パネルの一例の概略断面図を示す。液晶表示パネル３０は、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）基板１とＣＦ（Color Filter）基板５とが、数μｍの間隔を空けて、互いに対向するように配置されている。ＴＦＴ基板１の主表面には、走査線駆動回路２が形成されている。走査線駆動回路２には、配線やＴＦＴが形成されている。走査線駆動回路２は、端子部２１を介して外部の駆動ＩＣ（図示せず）に接続されている。走査線駆動回路２の主表面には、画素電極層３が形成されている。画素電極層３には、それぞれの画素に対応するように画素電極が形成されている。画素電極層３の主表面には配向膜４が形成されている。
【０００４】
ＣＦ基板５の表面には、カラーフィルタ６が配置され、カラーフィルタ６の表面には、対向電極層７および配向膜８が形成されている。２枚の基板は、シール材１５によって互いに接着固定されている。２枚の基板同士の間には、スペーサ９が配置され、一定の間隔が保たれている。２枚の基板およびシール材１５に囲まれる空間には、液晶１１が封入されている。
【０００５】
図６に示すように、液晶表示パネルの製造においては、２枚の基板を主表面が互いに対向するようにシール材で貼り合わせて、さらに、２枚の基板およびシール材に囲まれる領域に液晶を封入する必要がある。
【０００６】
図７に従来の技術における液晶表示パネルの製造方法のうち、滴下貼り合せ法のフローチャートを示す。滴下貼り合せ法においては、まず、ＴＦＴ基板とＣＦ基板とに対して、それぞれ走査線駆動回路やＣＦパターンを形成する。次に、それぞれの基板に対して、画素電極層または対向電極層を形成した後に配向膜を形成する。配向膜の表面には、ラビング処理を行なう。
【０００７】
ＣＦ基板には、配向膜の表面に基板同士の間隔を定めるためのスペーサを配置する。また、ＣＦ基板に、ＴＦＴ基板の電気回路とＣＦ基板の電気回路とを導通させるための導通材を配置する。ＴＦＴ基板においては、ＴＦＴ基板の配向膜の表面に２枚の基板を貼り合わせるためのシール材を環状に配置する。この際、シール材には開口部を形成せずに、閉じた環状に配置する。次に、ＴＦＴ基板の表示領域となるべき領域に所定量の液晶を滴下する。シール材で囲まれる配向膜の表面に液晶を滴下する。
【０００８】
次に、これらの２枚の基板を真空雰囲気下で位置精度よく貼り合わせる。次に、大気圧雰囲気下において基板同士の間隔を調整する。この後にシール材の硬化を行なって２枚の基板同士を固定する。さらに、外部駆動ＩＣの接続などを行なって液晶表示パネルを製造する。
【０００９】
滴下貼り合せ法においては、貼り合わせを真空雰囲気下で行なうことによって、２枚の基板とシール材とによって囲まれる空間を閉じた真空空間にすることができる。この空間には、空気が混入せずに液晶のみが配置されることになる。液晶表示パネルのうち表示領域を含むシール材に囲まれた領域においては真空状態になっているため、大気開放することによって、基板同士が大気圧によって互いに押えつけられ、所定の間隔で基板が配置される。このように、滴下貼り合せ法においては、２枚の基板同士の貼り合せと液晶の封入とを同時に行なうことができる。
【００１０】
しかしながら、滴下貼り合せ法において、シール材が配置された外側の領域では、基板同士の間においても大気圧に開放されているため、基板同士を押えつける力が加わらず、基板同士を押えつける力が弱くなる。このため、表示領域において、セル厚（液晶が封入されている部分の厚さ）が設計値からずれることが生じるという問題があった。
【００１１】
特開平１１−３２６９２２号公報においては、シール材を二重に配置して、シール材同士の間の空間を減圧状態として貼り合せを行なう液晶表示パネルの製造方法が開示されている。図８に、この公報に開示されたシール材の配置を説明する概略断面図を示す。
【００１２】
図８は、２枚の基板が貼り合せられたときの概略断面図である。ＴＦＴ基板１には、表示領域４０が形成され、表示領域４０の周りを取り囲むように、第１のシール材１６が配置されている。第１のシール材１６の外側には、第１のシール材１６を取り囲むように、環状の第２のシール材１７が配置されている。
【００１３】
液晶は、第１のシール材１６の内側に配置されている。貼り合せられた基板は、切断線４５ｂに沿って切断され、第１のシール材１６を残した状態で、液晶表示パネルが形成される。この製造方法により、２枚の基板を貼り合せたときに、第１のシール材１６と第２のシール材１７との間の空間が減圧状態となって、大気圧により第１のシール材１６の近傍の領域で、基板がより強く密着される。このため、第１のシール材１６において、安定したシールギャップを形成することができ、表示領域の周囲に対して優れた品質を有する液晶表示パネルが実現できると開示されている。
【００１４】
また、特開２００１−１７４８２９号公報においては、第１のシールと第１のシールを内包するように第２のシールを配置して、真空雰囲気下で貼り合せ、この後に、真空雰囲気下で第２シールを硬化させ、大気圧雰囲気下で一定期間放置した後に、第１のシールを硬化させる液晶表示パネルの製造方法が開示されている。この製造方法によれば、液晶の滴下工程の後、直ちに第２のシール（補助シール）を硬化させることができ、これにより、液晶表示パネル内の真空度を長期間高レベルに維持することができる。このため、キャップ均一化工程において、大気圧により両基板を十分に加圧することができ、表示部周辺部を含めた表示部全面において、均一なギャップを得ることができると開示されている。
【００１５】
さらに、特開２００２−１２２８７１号公報においては、表示領域を包囲する本シールと、その外側の領域に二重の補助シールとを形成する液晶表示パネルの製造方法が開示されている。この製造方法においては、二重の補助シールで閉ざされる減圧領域と、本シールと補助シールとで囲まれる大気領域とが形成される。減圧領域における押圧力で基板が窪む反動により基板が隆起する領域が大気領域で止まり、表示領域においては基板の平坦性が確保されると開示されている。
【特許文献１】特開平１１−３２６９２２号公報
【特許文献２】特開２００１−１７４８２９号公報
【特許文献３】特開２００２−１２２８７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
上記の特許文献においては、シール材を複数本配置して、表示領域を取り囲むシール材の周りに減圧された領域をさらに形成することにより、２枚の基板同士を貼り付ける圧力を大きくしようとするものである。２枚の基板同士を貼り合せる力を大きくするためには、上記の減圧された領域を大きくすることが好ましい。
【００１７】
また、図８を参照して、第１のシール材１６の側方には、端子部２１が形成されている。端子部２１には、駆動ＩＣなどが接続されるため、第２のシール材１７を端子部２１の表面に形成することはできない。このため、第２のシール材１７と第１のシール材１６との間隔は大きくしなければならない。
【００１８】
図９に、シール材として第１のシール材１６および第２のシール材１７が配置され、２枚の基板同士が貼り合せたときの概略断面図を示す。図９は、第１のシール材１６と第２のシール材１７との間の空間が減圧領域になるように２枚の基板を貼り合せたときの概略断面図である。貼り合せられた基板は、第１のシール材１６の内側に液晶１１が配置され、図示しない載置台に配置されている。第１のシール材１６と第２のシール材１７との間には、真空層４７が形成されている。貼り合せた後に大気に開放することにより、貼り合せた基板には、矢印５１に示す２枚の基板同士が互いに押え付けられる力が加わる。
【００１９】
ここで真空層４７の面積が大きければ（第１のシール材１６と第２のシール材１７との間隔が大きければ）、２枚の基板同士を貼り合せる力が強くなる。しかし、第１のシール材１６の近傍で、一方の基板（図９においてはＣＦ基板５）または両方の基板が曲がってしまうことが生じる。図９においては、真空層４７における力により、間隔Ａよりも間隔Ｃが小さくなる。そのとき第１のシール材１６を支点とした力のモーメントによって、第１のシール材１６付近の間隔Ｂが間隔Ａよりも大きくなるという問題が生じる。
【００２０】
この基板の湾曲により、液晶１１が充填されている領域において、２枚の基板同士の距離（セル厚）が不均一になり、この結果、第１のシール材の内側に形成された表示領域においても、セル厚が不均一になることが生じる。この結果、映像などに表示ムラが生じて、表示品位が低下するという問題があった。特に、表示領域の周辺部において、表示品位が低下するという問題があった。このような基板の湾曲は、表示領域内に滴下された液晶の滴下量のばらつきを考慮して、若干多めに液晶が滴下される場合に顕著になる。
【００２１】
また、基板同士の間隔が狭くなったり広くなったりすることを防止するために、フォトスペーサなどを基板同士の間に配置することが考えられるが、それぞれの位置において、高さの異なるフォトスペーサを形成する必要があるため実用的ではない。
【００２２】
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、滴下貼り合せ法において、基板同士の間隔を均一にすることができる液晶表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
上記目的を達成するため、本発明に基づく液晶表示パネルの製造方法は、互いに貼り合せられるべき２枚の基板のうち、いずれか一方または両方の基板の主表面にシール材を配置するシール材配置工程と、上記２枚の基板のうちいずれか一方の基板に液晶を滴下する液晶滴下工程と、上記２枚の基板のうちいずれか一方の基板に不揮発性の液体を配置する液体配置工程と、上記２枚の基板を互いに貼り合せる貼り合せ工程とを含む液晶表示パネルの製造方法であって、上記シール材配置工程は、閉じた枠形に第１のシール材を配置する工程と、上記第１のシール材の外側に、閉じた枠形に第２のシール材を配置する工程とを含む。上記液晶滴下工程は、上記第１のシール材で囲まれる領域に上記液晶を滴下する工程を含み、上記液体配置工程は、上記第１のシール材と上記第２のシール材とに挟まれる領域に上記不揮発性の液体を配置する工程を含む。この方法を採用することにより、滴下貼り合せ法において、上記基板同士の間隔を均一にすることができる液晶表示パネルの製造方法を提供できる。
【００２４】
上記発明において好ましくは、上記不揮発性の液体として、上記液晶またはシリコンオイルを用いる。上記不揮発性の液体として上記液晶を用いることにより、従来の液晶滴下装置を用いて本発明による製造方法を行なうことができる。または、上記不揮発性の液体として上記シリコンオイルを用いることにより、安価に本発明における製造方法を行なうことができる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、滴下貼り合せ法において、基板同士の間隔を均一にすることができる液晶表示パネルの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
図１から図６を参照して、本発明に基づく実施の形態における液晶表示パネルの製造方法について説明する。
【００２７】
図６に、液晶表示パネルのうちカラー液晶表示パネルの一例の概略断面図を示す。液晶表示パネル３０は、２枚の基板としてＴＦＴ基板１とＣＦ基板５とを備える。本発明においては、ガラス基板のような基板単体のほか、基板単体に画素電極層や配向膜などが形成されているものも含めて「基板」という。
【００２８】
液晶１１は、ＴＦＴ基板１とＣＦ基板５とに挟まれて封入されている。ＴＦＴ基板１の主表面には、走査線駆動回路２が形成されている。走査線駆動回路２には、外部との電気的な接続を行なうための配線や駆動素子としてのＴＦＴが形成されている。ＴＦＴは、それぞれの画素に対応するように形成されている。走査線駆動回路２の一方の端部は、端子部２１に接続されている。端子部２１は、シール材１５の外側に配置されている。端子部２１には、たとえば、図示しない駆動ＩＣが形成されたＴＣＰ（Tape Carrier Package）が接続される（図示せず）。
【００２９】
走査線駆動回路２の主表面には、画素電極層３が形成されている。画素電極層３において、表示領域には画素電極が配列して形成されている。表示領域は、画像や映像を表示するための領域である。画素電極は、それぞれの画素に１つずつ形成されている。画素電極層３の主表面には配向膜４が形成されている。
【００３０】
ＣＦ基板５の主表面には、カラーフィルタ６が形成されている。カラーフィルタ６は、それぞれの画素に対応するように赤、緑および青の３色の色相を有する。カラーフィルタ６の主表面には、対向電極層７が形成されている。対向電極層７の主表面には、配向膜８が形成されている。液晶１１は、２枚の基板に挟まれるように充填され、液晶１１の側方にはシール材１５が配置されている。シール材１５は、平面的に見て閉じた枠形に形成されている。本実施の形態においては、シール材１５の平面形状が略四角形になるように形成されている。
【００３１】
配向膜４と配向膜８との間隔は、スペーサ９が挟まれることによって一定に保たれている。すなわち、２枚の基板同士の間隔は、スペーサ９によって定められている。２枚の基板は、シール材１５によって互いに接着固定されている。
【００３２】
図１に、本実施の形態における液晶表示パネルの製造方法のフローチャートを示す。また、図２から図５に本実施の形態における液晶表示パネルの製造方法の概略断面図を示す。なお図２から図５においては、図面の簡略化のために、ＣＦ、画素電極、および配向膜などの記載は省略している。
【００３３】
図１および図６を参照して、ＴＦＴ基板においては、ガラス基板の表面に走査線駆動回路２を形成する。次に、走査線駆動回路の表面に画素電極層３を形成する。画素電極層３は、画素電極がそれぞれの画素に対応するように形成する。次に、画素電極層３の表面に配向膜４を形成する。配向膜の表面には、液晶が配向すべき方向を定めるためのラビング処理を行なう。第１のシール材が配置されるべき領域の外側には、端子部２１を形成する。
【００３４】
図１および図６を参照して、ＣＦ基板５においては、ガラス基板などの基板の表面に、カラーフィルタ６を形成した後に対向電極層７を形成する。次に、対向電極層７の表面に、配向膜８を形成する。配向膜８の表面には、液晶が配向すべき方向を定めるためのラビング処理を行なう。
【００３５】
次に、ＣＦ基板５に対してスペーサ９を配置する。スペーサ９の配置においては、スペーサ９が第１のシール材の内側の領域に配置されるように散布する。本実施の形態においては、粒状のスペーサを配置しているが、特にこの形態に限られず、たとえば、ＣＦ基板に対して、柱状のスペーサを形成しても構わない。
【００３６】
次に、ＣＦ基板５に対して、ＴＦＴ基板に形成された電気回路およびＣＦ基板に形成された電気回路の一部分同士を互いに導通させるための導通材を配置する（図示せず）。
【００３７】
次に、図１および図２を参照して、ＴＦＴ基板１の表面に、第１のシール材１６と第２のシール材１７とを配置するシール材配置工程を行なう。第１のシール材１６の配置においては、表示領域を取り囲むように配置する。また、平面視したときに、第１のシール材１６が閉じた枠形の形状を有するように配置する。第１のシール材１６の外側には、第１のシール材１６に沿うように、第２のシール材１７を配置する。平面的に見て、第２のシール材１７を閉じた枠形の形状に配置する。第１のシール材１６は、図６における液晶表示パネル３０のシール材１５に対応する。
【００３８】
次に、図１および図３を参照して、第１のシール材１６の内側のＴＦＴ基板１の表面に、液晶１１を滴下により配置する。液晶１１の滴下量は、ＴＦＴ基板１、後に接着固定されるべきＣＦ基板５、および第１のシール材１６によって囲まれる体積に対応するように調整されている。液晶１１の滴下は、１箇所に行なっても良いし、複数箇所に行なっても良い。このように、液晶滴下工程を行なう。
【００３９】
さらに、ＴＦＴ基板１の表面において、第１のシール材１６と第２のシール材１７とに挟まれる領域に、不揮発性液体１２を配置する液体配置工程を行なう。不揮発性液体１２は、貼り合せを行なう真空雰囲気下においても揮発しない材料が選定されている。不揮発性液体１２の滴下量は、ＴＦＴ基板１、後に接着固定されるべきＣＦ基板５、第１のシール材１６、および第２のシール材１７によって囲まれる空間の体積に対応するように調整されている。
【００４０】
不揮発性液体としては、たとえば液晶やシリコンオイルなどが好ましい。不揮発性液体１２として、液晶を用いることにより、既存の液晶滴下装置を用いて、本発明における製造方法を行なうことができる。また、不揮発性液体１２として、シリコンオイルを用いることによって、希少な液晶を無駄にせずに汎用的な液体を用いて、本発明の製造方法を行なうことができる。
【００４１】
次に、図１を参照して、液晶１１および不揮発性の液体１２が配置されたＴＦＴ基板１とＣＦ基板５とを減圧雰囲気下で貼り合せる。液晶１１は、ＴＦＴ基板１、ＣＦ基板５および第１のシール材１６で囲まれる空間に封入される。不揮発性液体１２は、ＴＦＴ基板１、ＣＦ基板５、第１のシール材１６および第２のシール材１７に囲まれる空間に封入される。次に、第２のシール材１７の仮硬化を行なう。この仮硬化においては、特に行なわなくてもよい。
【００４２】
次に、図１および図４を参照して、互いに貼り合せた２枚の基板を、大気圧雰囲気下に配置する。すなわち、大気開放を行なう。大気圧雰囲気下に配置することによって、たとえば矢印５１に示すように大気圧の圧力が加わる。表示領域が含まれる液晶１１が封入された領域の他に、不揮発性液体１２が封入された領域においても、大気圧によって２枚の基板同士を貼り合せる力が加わる。言い換えれば、第１のシール材１６で囲まれる領域（領域Ｄ）および、第１のシール材と第２のシール材とで挟まれる領域（領域Ｅ）には、ほぼ同じ圧力（作用）が均一に印加される。
【００４３】
領域Ｄに液晶１１が封入され、領域Ｅには不揮発性液体１２が封入されていることにより、大気圧の圧力（作用）に対する反作用の力のバランスが領域Ｄと領域Ｅで同じになるため、基板が圧力差により曲がることを抑制できる。特に第１のシール材を支点にして、基板が曲がることを抑制できる。この結果、第１のシール材で囲まれる領域のギャップ厚を均一にすることができる。
【００４４】
このように、第１のシール材１６と第２のシール材１７との間に、不揮発性液体を封入することにより、ＴＦＴ基板１またはＣＦ基板５が湾曲することを抑制できる。特に、第１のシール材１６の近傍において、基板が波打つように曲がることを防止でき、第１のシール材１６で囲まれる領域のセル厚を均一にすることができる。この結果、表示領域においてもセル厚を均一にすることができ、表示品位の低下を防止できる。
【００４５】
次に、図１を参照して、第１のシール材および第２のシール材を完全に硬化させる本硬化を行なう。たとえば、シール材として、紫外線硬化性樹脂を用いている場合には、紫外線をシール材に対して照射する。
【００４６】
次に、図１および図４を参照して、切断線４５ａ，４５ｂ，４６に示す線に沿って、それぞれの基板の切断を行なう。図４の向かって右側における端部には、ＴＦＴ基板１の表面に、図示しない端子部が形成されている。このため、端子部が形成されている部分においては、端子部に沿うように、切断線４５ｂに沿ってＴＦＴ基板１を切断する。また、ＣＦ基板５においては、第１のシール材１６の外側において、第１のシール材１６に沿うように、切断線４５ａに沿って切断する。端子部が形成されていない部分においては、切断線４６に示すように、第１のシール材１６に沿って、それぞれの基板を切断する。
【００４７】
次に、図１に示すように、基板の切断が行なわれた液晶表示パネルに対して、不揮発性液体を除去するための洗浄を行なう。たとえば、不揮発性液体として、シリコンオイルを用いた場合には、シリコンオイルを除去する洗浄を行なう。基板の分断と洗浄とを行なうことによって、図５に示すように、第２のシール材が除去され、第１のシール材１６のみが配置された液晶表示パネルを形成することができる。また、２枚の基板同士の間隔が均一な液晶表示パネルを形成することができる。
【００４８】
この後に、ＴＦＴ基板１に形成された端子部に、駆動ＩＣなどを接続する。さらに、製造した液晶表示パネルを筐体などに配置して、液晶表示装置を製造する。
【００４９】
このように、本発明においては、第１のシール材で囲まれる領域に、液晶を滴下する工程を含み、第１のシール材と第２のシール材とに挟まれる領域に、不揮発性液体を配置する工程を含む。この方法を採用することにより、２枚の基板の湾曲などを防止することができ、表示領域において、セル厚が均一な液晶表示パネルを提供することができる。
【００５０】
本実施の形態においては、ＴＦＴ基板に対して、第１のシール材、第２のシール材および液晶が配置されているが、特にこの形態に限られず、互いに貼り合せられる基板のうち、いずれか一方の基板にシール材および液晶を配置すればよい。
【００５１】
また、本実施の形態においては、液晶表示パネルとして、一のカラー液晶表示パネルを例に採り上げて説明したが、この形態に限られず、たとえば、白黒液晶表示パネルにおいても、本発明を適用することができる。
【００５２】
さらに、本実施の形態においては、１つの液晶表示パネルを製造する方法を例に採り上げて説明したが、この形態に限られず、大型の基板に複数の液晶表示パネルを形成して、貼り合せた大型の基板を分断することにより、個々の液晶表示パネルを製造する、いわゆる多面取りによる製造方法においても、本発明を適用することができる。多面取りによる製造方法においては、それぞれのセルにおいて２重のシール材を配置して、シール材同士に挟まれる領域に不揮発性の液体を配置する。また、図４に示した基板を切断する工程において、大型の基板を個々の液晶表示セルに分断する。
【００５３】
なお、今回開示した上記実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明に基づく液晶表示パネルの製造方法のフローチャートである。
【図２】本発明に基づく液晶表示パネルの製造方法の第１工程説明図である。
【図３】本発明に基づく液晶表示パネルの製造方法の第２工程説明図である。
【図４】本発明に基づく液晶表示パネルの製造方法の第３工程説明図である。
【図５】本発明に基づく液晶表示パネルの製造方法の第４工程説明図である。
【図６】カラー液晶表示パネルの概略断面図である。
【図７】従来の技術に基づく液晶表示パネルの製造方法のうち、滴下貼り合せ法のフローチャートである。
【図８】滴下貼り合せ法において、シール材を二重に配置して基板同士を貼り合せたときの概略断面図である。
【図９】従来の技術に基づく滴下貼り合せ法の問題点を説明する概略断面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１  ＴＦＴ基板、２  走査線駆動回路、３  画素電極層、４，８  配向膜、５  ＣＦ基板、６  カラーフィルタ、７  対向電極層、９  スペーサ、１１  液晶、１２  不揮発性液体、１５  シール材、１６  第１のシール材、１７  第２のシール材、２１  端子部、３０  液晶表示パネル、４０  表示領域、４５ａ，４５ｂ，４６  切断線、４７  真空層、５１  矢印。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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