(57)【要約】【課題】  基板面との密着性を確保し、パネル歩留りを向上することができる反射下地感光性エレメント及びこれを用いた反射下地板の製造方法を提供する。【解決手段】  （ａ）凹凸形成層支持体フィルム、（ｂ）反射下地感光性樹脂層及び（ｃ）保護フィルムの順に積層された反射下地感光性エレメントにおいて、（ｂ）反射下地感光性樹脂層のポリマ成分が、（I）酸価：30〜240mgKOH/g、重量平均分子量：8〜15万と（II）酸価：60〜390mgKOH/g、重量平均分子量が2〜6万で構成され、（I）と（II）合計量を100重量部とした際、（II）の配合量が30〜50重量部になることを特徴とする反射下時感光性エレメント及びこれを用いた反射下時板製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）凹凸形成層支持体フィルム、（ｂ）反射下地感光性樹脂層及び（ｃ）保護フィルムの順に積層された反射下地感光性エレメントにおいて、（ｂ）反射下地感光性樹脂層のポリマ成分が、（I）酸価：30〜240mgKOH/g、重量平均分子量：8〜15万と（II）酸価：60〜390mgKOH/g、重量平均分子量が2〜6万で構成され、（I）と（II）合計量を100重量部とした際、（II）の配合量が30〜50重量部になることを特徴とする反射下時感光性エレメント。
【請求項２】
請求項１記載の（ｂ）反射下地感光性樹脂層に使用されるポリマ（I）及び（II）に加えて、少なくとも2個のエチレン性不飽和基を有する光重合性化合物及び光重合開始剤を含有することで紫外線硬化することを特徴とする反射下地感光性エレメント。
【請求項３】
請求項１の（ｂ）反射下地感光性樹脂層に使用されるポリマに、不飽和二重結合を付加させたことで、ポリマの反応基を有することを特徴とする反射下地感光性エレメント。
【請求項４】
請求項１〜３記載の反射下地感光性エレメントを用いた反射下地板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、反射下地感光性エレメント及びこれを用いた反射下地板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶カラーテレビ、液晶カラー表示のコンピューターなどフラットパネルが実用化されている。これら液晶ディスプレー（以下、ＬＣＤ）は、内蔵されたバックライトの発光により、ディスプレーを表示する機構になっている。このバックライトでディスプレーを表示する方式は、室内であれば、バックライトよりも明るい光源が殆どなく、ディスプレーの表示が可能である。しかしながら、日中室外で、バックライト方式のディスプレーを見る場合、太陽光は、バックライトより明るいため、表示されたディスプレーを鮮やかに見ることが困難である。この問題を解決するためには、ＬＣＤ内部に反射板を設けて、反射でＬＣＤを見る方法がある。
【０００３】
この反射板を製造する方法としては、有機バインダー中にガラス粒子等を混練したワニスをスピンコートにより、成膜する。その後、ベーク等の工程を行ったのち、金属膜をスパッタし、反射膜を形成する方法がある（ビーズ分散法）。ガラス面に有機バインダーを予め塗布し、そこにゴム印で凹凸を付け、以下ビーズ分散法同様に金属膜をスパッタし、反射膜を形成する方法（印刷法）。
【０００４】
ガラス板に感光性樹脂層を塗布し、マスク露光を数回行い、多重露光により、表面に凹凸をつけ、以下、前記工法と同様に金属膜をスパッタし、反射膜を形成する方法（多段露光法）ベースフィルムに微小な凹凸を設け、その面に感光性樹脂層をコーティングし、その後、カバーフィルムを張り合わせた反射下地フィルムを用いて反射板を製造する方法（ドライフィルム法）がある。
【０００５】
反射板の製造特許事例としては特許文献１、特許文献２、特許文献３、特許文献４、特許文献５などの事例がある。近年、これら反射膜を形成する基板への密着性向上が求められているが、従来、樹脂組成では、密着性が不足し、現像工程以降で、はく離する問題が起こっている。そのため、はく離した部分により、反射下地膜の歩留りが低下する問題が起きている。
【０００６】
【特許文献１】特開平４−１８４０８４号公報
【特許文献２】特開２００３−２１５３１７号公報
【特許文献３】特開２００２−５６４４６２号公報
【特許文献４】特開２００４−１９１４１７号公報
【特許文献５】特開２０００−９８１０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、（ａ）凹凸形成層支持体フィルム、（ｂ）反射下地感光性樹脂層及び（ｃ）保護フィルムの順に積層された反射下地感光性エレメントにおいて、（ｂ）反射下地感光性樹脂層のポリマ成分が、（Ｉ）酸価：30〜240mgKOH/g、重量平均分子量：8〜15万と（III）酸価：60〜390mgKOH/g、重量平均分子量が2〜6万で構成され、（I）と（II）合計量を100重量部とした際、（II）の配合量が30〜50重量部の構成を使用することにより、基板面との密着性を確保し、パネル歩留りを向上することができる反射下時フィルムを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は次の発明に関する。
<１>（ａ）凹凸形成層支持体フィルム、（ｂ）反射下地感光性樹脂層及び（ｃ）保護フィルムの順に積層された反射下地感光性エレメントにおいて、（ｂ）反射下地感光性樹脂層のポリマ成分が、（I）酸価：30〜240mgKOH/g、重量平均分子量：8〜15万と（II）酸価：60〜390mgKOH/g、重量平均分子量が2〜6万で構成され、（I）と（II）合計量を100重量部とした際、（II）の配合量が30〜50重量部になることを特徴とする反射下時感光性エレメント。
<２>  <１>記載の（ｂ）反射下地感光性樹脂層に使用されるポリマ（I）及び（II）に加えて、少なくとも2個のエチレン性不飽和基を有する光重合性化合物及び光重合開始剤を含有することで紫外線硬化することを特徴とする反射下地感光性エレメント。
<３>  <１>記載の（ｂ）反射下地感光性樹脂層に使用されるポリマに、不飽和二重結合を付加させたことで、ポリマの反応基を有することを特徴とする反射下地感光性エレメント。
<４>  <１>〜<３>記載の反射下地感光性エレメントを用いた反射下地板の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
（ａ）凹凸形成層支持体フィルム、（ｂ）反射下地感光性樹脂層及び（ｃ）保護フィルムの順に積層された反射下地感光性エレメントにおいて、（ｂ）反射下地感光性樹脂層のポリマ成分が、（I）酸価：30〜240mgKOH/g、重量平均分子量：8〜15万と（II）酸価：130〜390mgKOH/g、重量平均分子量が2〜6万で構成され、（I）と（II）合計量を100重量部とした際、（II）の配合量が30〜50重量部になることを特徴とする反射下地感光性エレメント及び反射下地板製造方法により、パネル歩留りを向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明における感光性反射下地エレメントの（ａ）凹凸形成層支持体フィルムは紫外線を透過できるものであれば特に制限はないが、膜厚は２〜１００μｍ程度のポリエステルフィルムが支持フィルムとして用いられ、好ましくは16〜80μｍのフィルムを用いることが望ましい。16μｍ未満ではフィルムの剛性が弱く、ラミネート時にシワになりやすい。また、80μｍを超えると反射下地層を塗工する際に抜け筋（塗工欠陥）等の外観不良になりやすい傾向がある。このようなポリエステルフィルムとしては、例えば、帝人社製テトロンフィルム、デュポン社製マイラーフィルム等のポリエステルフィルムの他東レ、三菱、東洋紡績製のＰＥＴフィルムが挙げられる。
【００１１】
凹凸形成層支持体フィルムは光硬化または熱硬化樹脂を塗布、金型を押し当てて凹凸面を形成する方法、透明支持体フィルムにサンドブラスト、レーザー加工等を処理を施し、表面に凹凸を形成する方法、及び透明支持体フィルムに規定の直径のビーズまたは滑剤を混練したものをフィルム化し、形成する方法が挙げられる。凹凸形成層支持体フィルムの表面凹凸Ｒmax（最大表面粗さ）が０．５〜５μmであることが望ましく、０．５μm未満、５μmを超えるといずれも十分な反射特性が得られない。
【００１２】
（ｂ）反射下地感光性樹脂層のポリマ成分（以下、ポリマと略す）が、（I）酸価：30〜240mgKOH/g、重量平均分子量：8〜15万と（II）酸価：60〜390mgKOH/g、重量平均分子量が2〜6万で構成され、（I）と（II）合計量を100重量部とした際、（II）の配合量が30〜50重量部になるように構成され、このポリマに、不飽和基を有するモノマの不飽和基を残すように付加重合させた反応性有機高分子化合物。
（ｂ）成分内ではさらに、(1)少なくとも2個のエチレン性不飽和基を有する光重合性化合物（以下モノマと略す）、(2)光重合開始剤及び(3)必要に応じて、顔料又は染料を含有ものが用いられる。
【００１３】
前記ポリマは、（I）酸価：30〜240mgKOH/g、重量平均分子量：8〜15万と（II）酸価：60〜390mgKOH/g、重量平均分子量が2〜6万で構成され、（I）と（II）合計量を100重量部とした際、（II）の配合量が30〜50重量部になるように構成され、例えば（メタ）アクリル酸アルキルエステル（（メタ）アクリル酸はメタクリル酸又はアクリル酸を意味する。以下、同じ。）と（メタ）アクリル酸との共重合体、（メタ）アクリル酸アルキルエステルと（メタ）アクリル酸とこれらと共重合し得るビニルモノマーとの共重合体等が挙げられる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル等が挙げられる。また、（メタ）アクリル酸アルキルエステルや（メタ）アクリル酸とこれらと共重合し得るビニルモノマーとしては、（メタ）アクリル酸ジメチルエチル、（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、２，２， ２−トリフルオロエチル（メタ）アクリレート（（メタ）アクリレートはメタクリレート又はアクリレートを意味する。以下同じ。）、２，２，３，３−テトラフルオロプロピル（メタ）アクリレート、ベンジルメタクリレート、グリシジルメタクリレート、アクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、スチレン、ビニルトルエン等が挙げられ、更に（メタ）アクリル酸を共重合成分として含むテレフタル酸、イソフタル酸、セバシン酸等のポリエステル、ブタジエンとアクリロニトリルの共重合体、セルロースアセテート、セルロースアセテートブチレート、メチルセルロース、エチルセルロース等も用いることができる。
【００１４】
（Ｉ）酸価：30〜240mgＫＯＨ/g、重量平均分子量：8〜15万で構成されるポリマは、フィルムの剛性を保持するために用いられるとともに、最低限の現像性を保持する必要があり、このため、酸価は、30〜240ｍｇＫＯＨ/ｇが望ましく、30以下では、現像性が低いため、使用できず、240以上では、フィルム剛性が不足し、さらに望ましくは、70〜195ｍｇＫＯＨ/ｇが望ましく、分子量は、8〜15万が望ましく、8万以下では、フィルム剛性が不足し、15万以上では、フィルムが剛直す過ぎるともに、現像性が極端に低下し、（II）酸価：130〜390mgＫＯＨ/g、重量平均分子量が2〜6万で構成されるポリマは、フィルムに密着性を付与するために用いられるポリマである。酸価60ｍｇＫＯＨ/ｇ未満では、十分な密着性を得られず、390を超えると、密着性は、向上するものの、現像性が極端によくなりすぎるため望ましくない。さらに望ましくは、100〜250ｍｇＫＯＨ/ｇが望ましく、分子量は、2〜6万が望ましい。2万未満では、密着性は、向上するものの、現像性が極端に良くなりすぎるため使用困難であり、6万を超えると、密着性を確保することが困難になる。なお、この分子量はＧＰＣ法で測定し標準ポリスチレン検量線を用いて換算した重量平均分子量を意味する。
【００１５】
この有機高分子化合物に不飽和基を有するモノマを付加重合させた反応性有機高分子化合物を得るにはカルボン酸と反応できる官能基を有し、かつ不飽和基を有するモノマであれば良く、グリシジル基及び不飽和基をもったモノマにはグリシジルメタクリレート、β-メチルグリシジルメタクリレート、アリルグリシジルエーテル等の脂肪族エポキシ基含有不飽和化合物、他誘導体であれば特に制限がない。
【００１６】
配合量はポリマ成分とモノマ成分の総量１００重量部に対して好ましくは５０〜９０重量部である。この配合量が５０重量部未満では塗膜性が不十分となり、９０重量部を超えると硬化物の膜特性が低下する傾向がある。
【００１７】
(1)少なくとも２個のエチレン性不飽和基を有する光重合性化合物としては、例えば、多価アルコールにα，β−不飽和カルボン酸を付加して得られる化合物（トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等）、グリシジル基含有化合物にα，β−不飽和カルボン酸を付加して得られる化合物（トリメチロールプロパントリグリシジルエーテルトリアクリレート、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート等）、多価カルボン酸（無水フタル酸等）と水酸基及びエチレン性不飽和基を有する化合物（β−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等）とのエステル化合物、（メタ）アクリル酸のアルキルエステル（（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル等）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアナートと２価アルコールと（メタ）アクリル酸ヒドロキシモノエステルとを反応させて得られるウレタンジアクリレート化合物、２，２−ビス（４−メタクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン等が挙げられる。これらの化合物は２種以上用いてもよい。配合量はポリマ成分とモノマ成分の総量１００重量部に対して好ましくは１０〜５０重量部である。この配合量が１０重量部未満では光感度が不十分で硬化物の膜特性が低下し、５０重量部を超えると塗膜性が不十分となる傾向がある。(2)光重合開始剤としては、１，６-（ビス（9-アクリジニル）ヘキサン、１，７-（ビス（9-アクリジニル）ヘプタン、１，８-ビス（（9-アクリジニル）オクタン、１，６-（ビス（9-アクリジニル）ノナン、１，１０-（ビス（9-アクリジニル）デカン、１，１１-（ビス（9-アクリジニル）ウンデカン、１，１２-（ビス（9-アクリジニル）ドデカン、ベンゾフェノン、４，４′−ジメチルアミノベンゾフェノン（ミヒラーケトン）、４，４′−ジエチルアミノベンゾフェノン、４−メトキシ−４′−ジメチルアミノベンゾフェノン、２−エチルアントラキノン、フェナントレンキノン等の芳香族ケトン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインフェニルエーテル等のベンゾイン、２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジ（ｍ−メトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｏ−フルオロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｏ−メトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｐ−メトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２，４−ジ（ｐ−メトキシフェニル）−５−フェニルイミダゾール二量体、２−（ｐ−メトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｐ−メチルメルカプトフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体等の２，４，５−トリアリールイミダゾール二量体、２−メチル−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノ）−１−プロパノンを任意で組み合わせることができる。(2)成分の配合量はポリマ成分とモノマ成分の総量��００重量部に対して好ましくは０．１〜10重量部である。この配合量が０．１重量部未満では光感度が不十分となり、10重量部を超えると露光の際感光性樹脂層の表面での光吸収が増大し、内部の光硬化が不十分となる傾向があること及び反射下地層内部で光開始剤が結晶化し、製品として使用できなくなり、さらに望ましくは5重量部以下であり、保存安定性の向上並びに製品のコスト低減になる。(3)成分の顔料又は染料としては、公知の着色剤が使用でき、感光性樹脂層の成分の相溶性、目標とする色相、光透過性等を考慮して選択される。(3)成分の配合量はポリマ成分とモノマ成分の総量１００重量部に対して好ましくは0.05〜５０重量部である。この配合量が0.05重量部未満では着色が不十分となり、５０重量部を超えると光透過率が低下する傾向がある。
【００１８】
その他、感光性樹脂層には、熱重合性成分安定剤、ヘキサメトキシメラミン等のメラミン樹脂などの熱硬化性樹脂等を含有させてもよい。
【００１９】
本発明の反射下地感光性エレメントは、前記したいずれかの方法で透明支持体フィルム上に凹凸形成層を形成、その後、メチルエチルケトン、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、アセトン、トルエン、ジメチルジグリコール等の溶液で希釈した反射下地感光性樹脂層の溶液をロールコータ、コンマコータ、グラビアコータ、エアーナイフコータ、ダイコータ、バーコータ、スライドダイコータなどで塗布し乾燥後、保護フィルムを積層し反射下地感光性エレメントを得る。
【００２０】
（ｃ）保護フィルムのとしてはポリエチレンフィルム、２軸延伸ポリプロピレンフィルム、無延伸ポリプロピレンフィルム、ポリエステルフィルム並びに理経処理を施したポリエステルフィルムなどを用いることができ、これら保護フィルムの膜厚は５〜１２０μmが望ましく、５μm未満ではフィルム切れることがあり、不良になり易い。また、１２０μｍを超えると後工程でフィルムを巻き取る際にしわになり、作業性が低下する。
【００２１】
本発明で用いられる透明基板は、透明であれば特に制限はなく、その材質として、例えばガラス、プラスチック等が挙げられ、透明基板上を必要に応じて加熱（１００〜２００℃、３〜３０分間）した後、その基板上に反射下地感光性樹脂層の保護フィルムを剥がしながら感光性樹脂層をラミネート（貼合わせ）する。
【００２２】
ラミネート前のガラス面にゴムロール等が接触することにより、ラミネート後の感光性樹脂層とガラス面の密着性が極端に低下し、ゴムロール等に接触することにより、異物不良を巻き込み、表示欠陥になる。そのため、搬送用のゴムロール等が接触しないようにし、さらに、気泡巻き込み量を低減するには、ラミネート後、表面温度80〜160℃のゴムロールで、1〜5回通過させると良い。通常、大気中でラミネートするため、少なからずとも、微小気泡（直径：5〜100μｍ前後）のものが混入し、表示欠陥になる場合があり、ラミネート後、加熱ロールを通過させることにより、気泡サイズの小型化及び個数低減する効果がある。この際、表面温度が80℃以下では、感光性樹脂を十分に加熱し、樹脂流動を低下させることができず、また、表面温度が160℃以上では、ラミネータにライニングされているゴムの接着剤の耐久性が不足し、ライニング剥離になる。ゴムロール通過回数は、多い方が望ましいが、5回以上では、気泡低減効果がほぼ飽和するとともに、装置サイズが大きくなりすぎるため、あまり望ましくない。ラミネート工程は、一般にホットロールと呼ばれる加熱可能なロールが一般的である。ラミネート工程は、加熱ロールのゴム硬度50〜90の一般的なラミネータ専用のゴムを使用し、さらに好ましくはゴム硬度60〜80のゴムを使用すると良く、ゴム硬度が50未満では長期ランニング時にゴムが割れやすい。また、ゴム硬度が90を超えるとガラス板の微小気泡を消す効果が低減する。
【００２３】
露光工程は、一般に専用の露光機があり、接触又は非接触型のものを用いて行う。ランプとしては、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ等の紫外線を有効に放射するものを用いることができる。
【００２４】
その後、露光終了後のラミネート製品は（ａ）凹凸形成層支持体フィルムをはく離し、必要に応じて２５０〜２８０℃で１５分〜６０分熱硬化し、（ｂ）反射下地感光性樹脂層を完全硬化する。加熱には熱風乾燥機、遠赤外線加熱機等の一般的な過熱方式を取ることができる。その後、ベークが完了した感光性樹脂層に無機膜（ＳｉＯ2、ＴｉＮ、Ａｌ、Ｐｔ等）の薄膜をスパッタし、反射板が製造される。
【実施例】
【００２５】
次に、本発明を実施例により更に詳しく説明するが、本発明はこれに制限されるものではない。
【００２６】
実施例
ポリエステルフィルム（５０μｍ厚）上に凹凸転写用の感光性樹脂層を塗布し、金型を用いて凹凸を転写、光硬化する。その後、表１の反射下地感光性樹脂組成物の溶液を凹凸転写面上に均一に塗布し、１００℃の熱風対流式乾燥機で約2分間乾燥して乾燥後の膜厚が2.3μｍ厚の反射下地感光性樹脂層を形成し、その後、２５μｍ厚の離型処理をしたポリエステルフィルムを保護フィルムとして積層し反射下地感光性エレメントを得た。
得られた反射下地感光性エレメントの保護フィルムを剥がしながら、反射下地感光性樹脂層を常温（２３℃）のガラス基板上にロール温度１４０℃、ロール圧0.58ＭＰａ、速度1.5ｍ／分でラミネートした。その後、露光機ＨＭＷ−２０１Ｂ（３ＫＷ、超高圧水銀灯、オーク製作所製）で、10μｍ角の抜きパターンを露光した後、凹凸形成層支持体フィルムを除去した。この際の露光量は、50ｍＪ／ｃｍ2とし、その後、ＴＭＡＨ（テトラメチルアンモニウムハイドライド）0.4ｗｔ％溶液、30℃で現像した。
その後、ＵＶコンベアーで1000ｍＪ/ｃｍ2後露光及び230℃×30分熱硬化し、反射下時膜を形成した。
【００２７】
【表１】
2006195150.tif 000002
【００２８】
【表２】
2006195150.tif 000003