(57)【要約】【課題】  高温・高面圧下においても制振作用を発揮できる燃料インジェクタ用ガスケットおよびその製造方法を提供する。【解決手段】  内燃機関のシリンダヘッドと燃料インジェクタとの接合部に介在させるガスケット（１）であって、積層された多数の金属繊維（ｆ）同士が部分的に（Ｂで）焼結により接合して成る金属不織布の空隙（Ｓ）をゴム（Ｇ）で充填して成る。その製造には、金属不織布にゴム溶液を含浸させ、乾燥させた後に、加熱下で加圧することによりゴムの加硫処理と所定形状への成形とを行なうか、別法では、金属不織布と未加硫のゴムシートとを積層し、加熱下で加圧することにより、該金属不織布の空隙への該ゴムシートの圧入と、ゴムの加硫処理と、所定形状への成形とを行なう。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関のシリンダヘッドと燃料インジェクタとの接合部に介在させるガスケットにおいて、
積層された多数の金属繊維同士が部分的に焼結により接合して成る金属不織布の空隙をゴムで充填して成ることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
【請求項２】
請求項１において、上記金属不織布の空隙率は一定とし、金属繊維径の大小をガスケット使用時面圧の大小に対応させて設定したことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
【請求項３】
請求項１または２記載の燃料インジェクタ用ガスケットの製造方法であって、
金属不織布にゴム溶液を含浸させ、乾燥させた後に、加熱下で加圧することによりゴムの加硫処理と所定形状への成形とを行なうことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケットの製造方法。
【請求項４】
請求項１または２記載の燃料インジェクタ用ガスケットの製造方法であって、
金属不織布と未加硫のゴムシートとを積層し、加熱下で加圧することにより、該金属不織布の空隙への該ゴムシートの圧入と、ゴムの加硫処理と、所定形状への成形とを行なうことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケットの製造方法。
【請求項５】
内燃機関のシリンダヘッドと燃料インジェクタとの接合部に介在させるガスケットにおいて、
ゴムを金網で包むと共に、ゴム内に金属スプリングを備えたことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
【請求項６】
請求項１、２、５のいずれか１項において、ゴム表面がアルミニウムの不透過膜で被覆されていることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
【請求項７】
請求項１、２、５、６のいずれか１項記載の燃料インジェクタ用ガスケットを複数枚積層してシリンダヘッドと燃料インジェクタとの間に介在させたことを特徴とする燃料インジェクタの取付け構造。
【請求項８】
内燃機関のシリンダヘッドと燃料インジェクタとの接合部に介在させるガスケットにおいて、
環状ウェブの内周縁および外周縁にそれぞれ下向きにフランジが張り出した上ワッシャと、環状ウェブの内周縁および外周縁にそれぞれ上向きにフランジが張り出した下ワッシャとをフランジ同士を当接させて重ね合わせて構成した環状空間内に、金属不織布を巻き回した細長い帯状体をスパイラル状に巻いて収容し且つ硬質ゴムを充填して一体に成形したことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
【請求項９】
請求項８において、前記帯状体は断面形状が楕円であり、該楕円の長径方向がガスケットの荷重方向であることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関の燃料インジェクタ用ガスケット、特に直噴エンジンの燃料インジェクタ用ガスケットおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車エンジンの直噴化は低燃費を実現できるため、ディーゼルエンジンを始めとして、ガソリンエンジンへの採用も進められている。
【０００３】
直噴エンジンでは、燃焼室に取り付けた燃料インジェクタから高圧の燃料を直接燃焼室内に噴射する。その際、燃料インジェクタ取付け用のガスケットについては、高い燃料噴射圧に抗してシール性を確保できることはもちろん前提であるが、更に、制振性能も要求される。
【０００４】
すなわち、燃料インジェクタは高圧噴射のための高速作動によって不可避的に衝撃振動（着座音）を生じ、これが運転者および周囲の環境にとって騒音源となる。この騒音発生を防止するために、制振性能が必須となってくる。
【０００５】
燃料インジェクタ取付け用ガスケットのシール性や制振性に関連する提案としては、特許文献１にステンレス鋼や銅の基材にテフロンコーティングすることが、特許文献２に金属製ガスケットにフッ素ゴム等の弾性シール部を被覆することが、それぞれ開示されている。更に、特許文献３には、気孔率２０〜５０％の鉄基合金焼結体の気孔内に、体積含有率が４０％以上となるように、ショア硬度５〜４０の樹脂硬化材料でコーティングすることが提案されている。
【０００６】
しかし、高圧噴射に対抗できる高い面圧がガスケットに負荷される条件下では、テフロン（特許文献１）、フッ素ゴム（特許文献２）、樹脂硬化材料（特許文献３）の「へたり」が発生してしまい、シール性も制振性も低下するという問題があった。
【０００７】
また、非特許文献１には、双晶変形によって振動エネルギーを吸収する制振合金が開示されている。しかし、双晶の発生は低温域に限られており、６０℃以上になると制振効果が大幅に減少し、１２０℃を超えると制振効果がなくなってしまう。
【０００８】
更に、特許文献４に開示されたガスケットは、振動の問題が生じない燃料電池用であり、制振作用についての考慮は一切ない。
【０００９】
【特許文献１】特開平０８−２００１８２号公報（特許請求の範囲）
【特許文献２】特開平１１−２３０００８号公報（特許請求の範囲、図４）
【特許文献３】特開２０００−００９１７８号公報（特許請求の範囲）
【特許文献４】特開２００２−１５６０４４号公報（特許請求の範囲）
【非特許文献１】（株）セイシン  技術資料「制振合金Ｍ２０５２の実用例」ｖ．４．１、ｐ３〜７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、高温・高面圧下においても制振作用を発揮できる燃料インジェクタ用ガスケットおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するために、第１発明の第１観点によれば、内燃機関のシリンダヘッドと燃料インジェクタとの接合部に介在させるガスケットにおいて、
積層された多数の金属繊維同士が部分的に焼結により接合して成る金属不織布の空隙をゴムで充填して成ることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケットが提供される。
【００１２】
第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットは、上記金属不織布の空隙率は一定とし、金属繊維径の大小をガスケット使用時面圧の大小に対応させて設定することができる。
【００１３】
第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットを製造する一つの方法として、
金属不織布にゴム溶液を含浸させ、乾燥させた後に、加熱下で加圧することによりゴムの加硫処理と所定形状への成形とを行なうことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケットの製造方法が提供される。
【００１４】
第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットを製造する他の方法として、
金属不織布と未加硫のゴムシートとを積層し、加熱下で加圧することにより、該金属不織布の空隙への該ゴムシートの圧入と、ゴムの加硫処理と、所定形状への成形とを行なうことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケットの製造方法が提供される。
【００１５】
また、第２発明によれば、内燃機関のシリンダヘッドと燃料インジェクタとの接合部に介在させるガスケットにおいて、
ゴムを金網で包むと共に、ゴム内に金属スプリングを備えたことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケットが提供される。
【００１６】
第１発明、第２発明の燃料インジェクタ用ガスケットは、ゴム表面がアルミニウムの不透過膜で被覆されていてよい。
【００１７】
更に、第１発明、第２発明の燃料インジェクタ用ガスケットを複数枚積層してシリンダヘッドと燃料インジェクタとの間に介在させたことを特徴とする燃料インジェクタの取付け構造が提供される。
【００１８】
更に、第３発明によれば、内燃機関のシリンダヘッドと燃料インジェクタとの接合部に介在させるガスケットにおいて、
環状ウェブの内周縁および外周縁にそれぞれ下向きにフランジが張り出した上ワッシャと、環状ウェブの内周縁および外周縁にそれぞれ上向きにフランジが張り出した下ワッシャとをフランジの縁部同士を当接させて重ね合わせて構成した矩形断面の環状空間内に、金属不織布を巻き回した細長い帯を上記環状空間の中心軸の周りにスパイラル状に巻いて収容し且つ硬質ゴムを充填して一体に成形したことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケットが提供される。
【００１９】
第３発明の燃料インジェクタ用ガスケットにおいて、前記帯状体は断面形状が楕円であり、該楕円の長径方向がガスケットの荷重方向であることが望ましい。
【発明の効果】
【００２０】
第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットは、積層された多数の金属繊維同士が部分的に焼結により接合して成る金属不織布の空隙をゴムで充填して成る構造である。そのため、高面圧が繰返し作用して圧縮・復元が繰り返されても、金属不織布の金属繊維同士は焼結により接合されているので互いに解線することなく維持され、金属不織布がゴムの変形を拘束する。その結果、繰返し荷重に対して大きな反力を発現してゴムに近いバネ定数と対数減衰率が得られ、シール性能を維持した上でインジェクタの着座音を有効に減衰させることができる。
【００２１】
同時に、ゴムの自由変形が抑えられていることにより、ゴム単独の場合に圧縮・復元の繰返し下で生じるへたりが発生することがなく、高い耐久性が得られる。
【００２２】
更に、静バネ定数が低いので、特に振動初期の低周波成分に対して制振効果が高い。
【００２３】
望ましくは、金属不織布の空隙率は一定とし、金属繊維径の大小をガスケット使用時面圧の大小に対応させて設定することにより、金属繊維自体の反力を大きく確保できる。ただし、全体としての剛性が増してバネ定数も高くなるため、初期振動の減衰能が低下するので、受圧面積の調整等により対応する。
【００２４】
第２発明の燃料インジェクタ用ガスケットは、ゴムを金網で包むと共に、ゴム内に金属スプリングを備えた構造としたことにより、ゴムが高荷重を受けた際、横方向への膨らみが金網で抑制される。これにより、ゴムによる減衰作用と同時に、内部の金属スプリングで復元作用が得られるため、シール機能を維持した上でインジェクタの着座音を減衰させることができる。
【００２５】
第１発明、第２発明の燃料インジェクタ用ガスケットは、ゴム表面がアルミニウムの不透過膜で被覆されていることにより、高ガス圧に対する気密性が向上する。
【００２６】
更に、第１発明、第２発明の燃料インジェクタ用ガスケットを複数枚積層してシリンダヘッドと燃料インジェクタとの間に介在させた取付け構造とすることにより、静バネ定数を低く維持して対数減衰能を更に高めることができる。
【００２７】
第３発明の燃料インジェクタ用ガスケットは、荷重初期の低周波振動は主として帯条体が振動吸収し、初期以降の高周波振動は金属板バネと同様の特性を持つ上下ワッシャのウェブ構造が主として振動吸収するので、広い周波数領域の振動に対して高い制振効果が得られる。
【００２８】
第３発明の燃料インジェクタ用ガスケットは、帯状体の断面形状が楕円であり、楕円の長径方向がガスケットの荷重方向であると、荷重に対して垂直方向へ変形し易いため、荷重を良好に分散させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
〔実施形態１〕
図１に、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの内部を局部的に拡大して微視構造を模式的に示す。図示したガスケット１は、積層された多数の金属繊維f同士が接触部Ｂで焼結により接合して成る金属不織布（ｆ＋Ｓ）の空隙ＳをゴムＧで充填して成る。
【００３０】
図１に示した微視構造を有する本発明の燃料インジェクタ用ガスケットは、以下のようにして製造できる。
【００３１】
〔実施形態２〕
図２に、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの製造工程の一実施形態を示す。図示した工程１ａ〜３ａで金属不織布の前処理を行ない、工程１ｂ〜３ｂでゴムの前処理を行なって、工程４で両者を合体させる。
【００３２】
金属不織布の前処理工程１ａ〜３ａは以下のように行なう。
【００３３】
〔工程１ａ〕
まず、金属不織布を用意する。金属不織布としては、通常はステンレス鋼の短繊維・長繊維で製造されたものを用いるが、ピアノ線、マルエージ鋼等の高強度鋼繊維を用いたものであっても良い。
【００３４】
ガスケットが受ける面圧の大小に応じて繊維径の大小を選択できる。その場合、繊維径が増加すると繊維自体の反力が大きくなるが、繊維同士の焼結接合部の存在によって金属不織布全体としての剛性が増し、静バネ定数も大きくなるため初期振動に対する減衰効果が低下する。これに対処するために、受圧面積の調整等を含めた設計上の対策が必要である。
【００３５】
〔工程２ａ〕
プレス加工により金属不織布を打ち抜いてガスケットの製品形状に応じた円環形状にする。得られた円環状金属不織布を脱脂する。
【００３６】
〔工程３ａ〕
脱脂した円環状金属不織布に、ゴムと接合するための接着剤を付与した後、乾燥する。これにより、金属不織布の前処理が完了する。
【００３７】
一方、ゴムの前処理工程１ｂ〜３ｂを以下のように行なう。
【００３８】
〔工程１ｂ〕
ゴム材を用意する。本発明に用いるゴムとしては、一般に耐熱性、耐油性等を備えた硬質ゴムが望ましい。代表的には、ニトリルゴム、水添加ニトリルゴム、フッ素ゴム、フロロシリコーンゴム等が挙げられる。これらのうち、例えばフッ素ゴムは、ガソリン、軽油、潤滑油等に対する耐油性と耐寒性と耐熱性とを兼備しており、フロロシリコーンゴムは特に耐寒性に優れている。特に高い耐熱性と耐寒性、耐油性が不要な場合には、ニトリルゴム等の一般的なゴムでもよい。
【００３９】
〔工程２ｂ〕
上記のゴムを主材とし、これにカーボンブラック、シリカ、クレー、炭カル、セライト等の充填剤および各主材ゴムに適した老化防止剤、加工助剤、加硫剤を配合し、混練して、加熱加硫可能なゴムコンパウンドを調製する。
【００４０】
〔工程３ｂ〕
上記のゴムコンパウンドを有機溶剤に溶解させて、濃度５〜６０wt％、好ましくは１５〜５０wt％のゴム溶液を調製する。これにより、ゴムの前処理が完了する。
【００４１】
次いで、金属不織布とゴム材と以下の工程で合体させて最終製品としてのガスケットとする。
【００４２】
〔工程４〕
工程１ａ〜３ａで前処理した金属不織布に、工程１ｂ〜３ｂで調製したゴム溶液を含浸させる。これにより、金属不織布の空隙にゴムが浸入し、金属／ゴム集合シートが得られる。含浸は、ディッピング、バーコター、ロールコーター、真空引きろ過装置等により行なうことができる。得られた金属／ゴム混合シートを乾燥させる。
【００４３】
〔工程５〕
ホットプレスにより、ゴムの加熱加硫と混合シート全体の加熱圧縮成形とを併行して行なう。これにより、金属不織布の空隙が加硫ゴムで充填された一体成形品として本発明のガスケットが完成する。必要なガスケットの厚さに応じて、金属／ゴム混合シートを1枚単独でまたは複数枚積層してホットプレスを行なうことができる。
【００４４】
積層枚数を適宜設定することにより、静バネ定数を低く維持して初期振動（比較的低周波の振動）に対する制振効果を確保しながら、対数減衰能を高く維持して初期以降の振動（比較的高周波の振動）に対する制振効果を同時に確保することができる。
【００４５】
ホットプレスの条件は、典型的には圧力１〜１００ｋｇ／ｃｍ２、温度：１５０〜２００℃、時間：１〜２分である。
【００４６】
上記の完成品ガスケットの高圧ガスに対する気密性を高めるために、表面にアルミニウムの不透過膜を被覆することができる。被覆は、アルミニウムの蒸着等により行なう。アルミニウム被膜の密着性を高めるための前処理として、イオンボンバードメント等によりゴム表面に無数の微細孔を形成する粗面化を行なってから、アルミニウム被覆を行なうことができる。
【００４７】
〔実施形態３〕
図３に、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの製造工程の他の実施形態を示す。図示した工程１ａ〜３ａで金属不織布の前処理を行ない、工程１ｂで未加硫のゴムシートを用意し、工程４で両者を合体させる。金属不織布の材質やゴムシートの材質（主材および添加剤）は実施形態２と同様に選択できる。
【００４８】
金属不織布の前処理工程１ａ〜３ａは、実施形態２の前処理工程１ａ〜３ａと同様に行なう。
【００４９】
〔工程４〕
工程１ａ〜３ａで前処理した金属不織布に工程１ｂで用意した未加硫のゴムシートを重ね合わせた状態でホットプレスを行なうことにより、金属不織布の空隙にゴムを充填し、かつ、充填されたゴムの加熱加硫と金属／ゴム混合体全体の加熱圧縮成形とを行なう。これにより、金属不織布の空隙が加硫ゴムで充填された一体成形品として本発明のガスケットが完成する。必要なガスケットの厚さに応じて、金属不織布とゴムシートをそれぞれ１枚づつまたは複数枚づつ積層してホットプレスを行なうことができる。ホットプレスの条件は実施形態２と同様である。
【００５０】
積層枚数を適宜設定することにより、静バネ定数を低く維持して初期振動（比較的低周波の振動）に対する制振効果を確保しながら、対数減衰能を高く維持して初期以降の振動（比較的高周波の振動）に対する制振効果を同時に確保することができる。
【００５１】
このように低静バネ定数と高対数減衰率とを兼備するための別の望ましい形態として、下記の実施形態に示すように、製造したガスケットを複数枚積層して取付けてもよい。
【００５２】
〔実施形態４〕
図４（１）、（２）に、本発明の燃料インジェクタ用ガスケットを複数枚積層して取り付ける望ましい形態を示す。図４（１）はガスケット中心軸Ｃを含む面での断面図である。ガスケット積層体１０は、ガスケット１２を３枚積層した構造であり、個々のガスケット１２間には、隣接するガスケット１２同士が相互に伸縮変形を干渉しないように、潤滑作用を持つ耐圧層としてグラファイトカーボン層１４を介在させてある。グラファイトカーボン層１４は、図示のようにガスケット１２の少なくとも一方の受圧面に含浸層として一体に形成しても良いし、ガスケット１２とは別体の円環状シートとして作製したものをガスケット１２に重ね合わせて取り付けても良い。後者の場合は、図４中の最上層のグラファイトカーボン層１４は省略できる。
【００５３】
図４（２）は、図４（１）に示したガスケット積層体１０を用いて燃料インジェクタをシリンダヘッドに取り付けた状態を示す断面図である。
図４（２）に示したように、燃料インジェクタ１００は上部および下部を固定してシリンダヘッド１１０に取付けられる。その際に、燃料インジェクタ１００の上部ではガスケット積層体１０を燃料インジェクタ１００の上部締付面１０２に当接させ、燃料インジェクタ１００の下部ではガスケット積層体１０を燃料インジェクタ１００の下部締付面１０４に当接させる。この状態で、燃料インジェクタ１００の上部はクランプ（図示せず。シリンダヘッドに固定）による締付力１２０で固定され、下部はシリンダヘッド１１０に固定される。
【００５４】
〔実施形態５〕
図５に、第２発明による燃料インジェクタ用ガスケットの構造を模式的に示す。図５は、ガスケットの一部を半径方向の断面で切り取って示す斜視図である。
【００５５】
図示したガスケット２０は、硬質ゴム２２を金網２４で包むと共に、硬質ゴム２２内に金属スプリング２６を備えている。ゴム２２が高荷重を受けた際、横方向への膨らみが金網２４で抑制される。これにより、ゴム２２による減衰作用と同時に、内部の金属スプリング２６による復元作用が同時に得られるため、シール機能を維持した上でインジェクタの着座音を効果的に減衰させることができる。
【００５６】
〔実施形態６〕
図６に、第３発明による燃料インジェクタ用ガスケットの構造を模式的に示す。図５は、ガスケットの中心軸Ｃを含む面における断面図である。
【００５７】
図示したガスケット３０は、環状ウェブ３２Ａの内周縁および外周縁にそれぞれ下向きにフランジ３２Ｂ、３２Ｃが張り出した上ワッシャ３２と、環状ウェブ３４Ａの内周縁および外周縁にそれぞれ上向きにフランジ３４Ｂ、３４Ｃが張り出した下ワッシャ３４とを重ね合わせて構成した環状空間内に、金属不織布を巻き回した細長い帯状体３６をガスケット３０の中心軸Ｃに対してスパイラル状に巻いて収容し且つ硬質ゴム３８を充填して一体に成形されている。上ワッシャ３２の内周フランジ３２Ｂと下ワッシャ３４の内周フランジ３４Ｂとが位置Ｄで当接しており、上ワッシャ３２の外周フランジ３２Ｃと下ワッシャ３４の外周フランジ３４Ｃとが位置Ｅで当接している。上ワッシャ３２の環状ウェブ３２Ａには所定箇所に製造時に用いるゴム注入口Ｐ１、Ｐ２が開口し、下ワッシャ３４の環状ウェブ３４Ａには同様に所定箇所に製造時に用いるゴム注入口Ｐ３、Ｐ４が開口している。
【００５８】
ガスケット３０は、荷重初期の低周波振動は金属不織布／ゴム複合体である帯条体３６が主として振動吸収し、初期以降の高周波振動は金属板バネと同様の特性を持つウェブ３２Ａ、３４Ａが主として振動吸収するので、広い周波数領域の振動に対して高い制振効果が得られる。また、図示した望ましい形態においては、帯状体３６の断面形状が楕円であり、楕円の長径方向がガスケットに負荷される荷重Ｆの方向であるので、荷重Ｆに対して垂直方向（＝ガスケット３０の半径方向）へ変形し易いため、荷重Ｆを良好に分散させることができる。
【００５９】
図６のガスケットは、下記のようにして製造できる。
先ず、予め金属不織布を紐状の細長い帯状体３６を作る。次に、下ワッシャ３４の内外フランジ３４Ｂ、３４Ｃ間の空間に、帯状体３６をガスケットの中心軸Ｃに対してスパイラル状に巻いて収納する。次いで、上ワッシャ３２を被せ、ゴム注入口Ｐ１、Ｐ２から硬質ゴムを注入する。最後に、ホットプレスによりゴムの加熱加硫と混合シート全体の加熱圧縮成形とを併行して行う。これにより、金属不織布の空隙が加硫ゴムで充填された一体成形品として本発明のガスケットが完成する。なお、完成品の状態で上ワッシャの内外フランジ３２Ｂ、３２Ｃと下ワッシャの内外フランジ３４Ｂ、３４Ｃとの間に、所定の隙間が存在するようホットプレス時の予荷重を制御することが好ましい。
図７に、図６のガスケットを実際に作製したサンプルに種々の面圧を負荷した際の静バネ定数の変化を、従来の銅ガスケットおよび単純な金属不織布／ゴム複合体ガスケットと比較して示す。各サンプルの材質、寸法等の詳細は下記のとおりであった。
【００６０】
材質は、銅ガスケット、金属不織布／ゴム複合体ガスケット、図６の上下ワッシャ構造＋金属不織布／ゴム複合体ガスケットの三種類であり、寸法・形状はいずれも直径φ２３ｍｍ、厚さｔ２ｍｍの円板であった。ここで、ゴムはフッ素ゴム（ＦＫＭ）であった。
また、図７の試験方法は下記のとおりであった。
予荷重状態からの最大荷重状態へ圧縮スピードで荷重変化させ、これを１０回繰り返し、１１回目のＳ−Ｓカーブを測定。このＳ−Ｓカーブ測定結果より、テストピースがない状態（ブランク）での特性を考慮し、静バネ定数を算出。
試験条件：
・圧縮スピード  ０．１ｍｍ／ｍｉｎ
・予荷重  １ｋｇ
・最大荷重  １０００ｋｇ
図７から、図６の構造にすることにより、広い面圧範囲において低バネ定数が実現できることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明によれば、高温・高面圧下においても制振作用を発揮できる燃料インジェクタ用ガスケットおよびその製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】図１は、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの内部を局部的に拡大して微視構造を示す模式図である。
【図２】図２は、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの製造工程の一実施形態を示すフローチャートである。
【図３】図３は、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの製造工程の他の実施形態を示すフローチャートである。
【図４（１）】図４（１）は、ガスケット中心軸を含む面での断面図であり、本発明の燃料インジェクタ用ガスケットを複数枚積層して取り付ける望ましい形態を示す。
【図４（２）】図４（２）は、図４（１）に示したガスケット積層体１０を用いて燃料インジェクタをシリンダヘッドに取り付けた状態を示す断面図である。
【図５】図５は、ガスケットの一部を半径方向の断面で切り取って示す斜視図であり、第２発明による燃料インジェクタ用ガスケットの構造を模式的に示す。
【図６】図６は、ガスケットの中心軸Ｃを含む面における断面図であり、第３発明による燃料インジェクタ用ガスケットの構造を模式的に示す。
【図７】図７は、図６のガスケットを実際に作製したサンプルに種々の面圧を負荷した際の静バネ定数の変化を、従来の銅ガスケットおよび単純な金属不織布／ゴム複合体ガスケットと比較して示すグラフである。
【符号の説明】
【００６３】
１    ガスケット
ｆ    金属繊維
Ｂ    接合部
Ｓ    空隙
Ｇ    ゴム（空隙Ｓを充填している）
Ｃ    ガスケット中心軸
１０    ガスケット積層体
１２    ガスケット
１４    グラファイトカーボン層
２０    ガスケット
２２    硬質ゴム
２４    金網
２６    金属スプリング
３０    ガスケット
３２    上ワッシャ
３２Ａ    環状ウェブ
３２Ｂ    内周縁フランジ
３２Ｃ    外周縁フランジ
３４    下ワッシャ
３４Ａ    環状ウェブ
３４Ｂ    内周縁フランジ
３４Ｃ    外周縁フランジ
３６    環状帯（金属不織布巻き回し）
３８    硬質ゴム
【図１】
2006071015.tif 000003
【図２】
2006071015.tif 000004
【図３】
2006071015.tif 000005
【図４（１）】
2006071015.tif 000006
【図４（２）】
2006071015.tif 000007
【図５】
2006071015.tif 000008
【図６】
2006071015.tif 000009
【図７】
2006071015.tif 000010