(57)【要約】【課題】  噴孔の近傍における温度上昇を低減し、デポジットの堆積を低減する燃料噴射弁を提供する。【解決手段】  ノズル２１の先端にスリーブ４０を取り付けることにより、高温の燃焼ガスから受けた熱はスリーブ４０から弁ボディ２２に逃がされる。また、スリーブ４０の底部４１と噴孔プレート２３との間には、隙間４４が形成される。そのため、スリーブ４０から噴孔プレート２３への熱の伝達は、スリーブ４０と噴孔プレート２３との間に形成される隙間４４によって妨げられる。さらに、噴孔プレート２３は、弁ボディ２２の内周側を流れる燃料によって冷却される。これらにより、インジェクタの先端がエンジンの燃焼室に露出する場合でも、噴孔プレート２３は温度の上昇が低減される。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料が噴射される噴孔を有するノズルと、
前記噴孔の燃料出口側において前記ノズルの先端と接することなく前記ノズルの先端と所定の間隔を形成して設置され、前記噴孔の軸線上に開口し前記噴孔よりも内径が大きな燃料孔を形成するスリーブと、
を備えることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
前記ノズルと前記スリーブとの間に設置され、前記噴孔と前記燃料孔を連通する貫通孔を形成している断熱材を備えることを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁。
【請求項３】
前記断熱材は、フッ素含有樹脂からなることを特徴とする請求項２記載の燃料噴射弁。
【請求項４】
前記ノズルは、軸方向の一方の端部に形成される開口部および前記開口部に接続する円錐状の内周面に弁座を有する弁ボディと、前記弁ボディの前記開口部側の端部に設置され前記噴孔を形成する噴孔プレートと、を有することを特徴とする請求項１、２または３記載の燃料噴射弁。
【請求項５】
前記弁ボディは、前記噴孔プレート側の端部において前記開口部の径方向外側に、前記噴孔プレート側から前記噴孔プレートと反対側に窪む凹部を有することを特徴とする請求項４記載の燃料噴射弁。
【請求項６】
前記スリーブは、前記燃料孔を形成する底部、および前記底部の外縁部から前記ノズル側へ伸びる筒部を有し、
前記筒部は、前記ノズルの外周壁に接続する小径部、および前記小径部の前記底部側に設置され前記小径部よりも内径が大きく前記外周壁との間に隙間を形成する大径部を有することを特徴とする請求項１から５のいずれか一項記載の燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関（以下、内燃機関を「エンジン」という。）に用いられる燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料噴射弁は、高温に晒されると、噴孔に例えば固形化した燃料などからなるデポジットが堆積する。噴孔にデポジットが堆積すると、噴孔の断面積が減少し、噴孔を経由して噴射される燃料量が減少する。特に、燃料噴射弁を直噴型のエンジンに適用する場合、燃料噴射弁は噴孔側の端部がエンジンの燃焼室に露出する。そのため、燃料噴射弁の噴孔の近傍は、高温の燃焼ガスに晒される。
【０００３】
そこで、燃料噴射弁の燃焼室側の端部に、弁本体を覆うヒートプレートを設置する燃料噴射弁が開示されている（特許文献１参照）。この燃料噴射弁では、ヒートプレートは、噴孔から噴射される燃料が通過する貫通孔を形成している。ヒートプレートは、外周縁以外の部分が弁本体との間に隙間を形成している。ヒートプレートを設置することにより、高温の燃焼ガスから弁本体へ伝わる熱量を低減している。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２６２１７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ヒートプレートは燃料の通過を許容するための貫通孔を有している。そのため、貫通孔を通して高温の燃焼ガスが流入し、弁本体の噴孔近傍の温度は上昇する。また、ヒートプレートは外周縁が弁本体と接している。そのため、ヒートプレートからの伝熱によって弁本体は加熱される。さらに、弁本体は、噴孔近傍における部材の体積が大きい。そのため、弁本体の噴孔近傍における熱容量が大きくなり、噴射される燃料による噴孔近傍の冷却効果は得にくい。その結果、エンジンの運転条件によって、弁本体の噴孔近傍は、デポジットが生成される温度まで上昇する。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、噴孔の近傍における温度上昇を低減し、デポジットの堆積を低減する燃料噴射弁を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の発明では、スリーブはノズルの先端と接することなくノズルを覆っている。例えば燃焼ガスなどから受ける熱は、ノズルを覆うスリーブに伝達される。ノズルは、スリーブとの間に所定の間隔を形成しているため、スリーブからノズルへの熱の伝達は低減される。噴孔を形成するノズルは、内側および噴孔を流れる燃料によって冷却される。これにより、噴孔の近傍における温度上昇は低減される。したがって、噴孔の近傍へのデポジットの堆積を低減することができる。
【０００８】
請求項２記載の発明では、スリーブとノズルとの間には断熱材が設置されている。そのため、スリーブが受けた熱は、断熱材によって断熱され、ノズルへの伝達が低減される。また、噴孔を形成するノズルは、内側および噴孔を流れる燃料によって冷却される。これにより、噴孔の近傍における温度上昇は低減される。したがって、噴孔の近傍へのデポジットの堆積を低減することができる。
【０００９】
請求項３記載の発明では、断熱材は例えばポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素含有樹脂からなる。フッ素含有樹脂は、断熱性および耐熱性を有しているとともに、表面にデポジットが付着しにくい。そのため、噴孔の近傍へのデポジットの堆積をより低減することができる。
請求項４記載の発明では、ノズルは弁ボディと噴孔プレートとから構成されている。これにより、噴孔を形成する噴孔プレートを変更することにより、噴孔から噴射される燃料の噴射特性は容易に変更される。したがって、噴孔の近傍へのデポジットの堆積を低減しつつ、所望の燃料噴射特性を得ることができる。
【００１０】
請求項５記載の発明では、弁ボディは凹部を有している。開口部を通過した燃料は、凹部を経由して噴孔へ流入する。凹部を形成することにより、噴孔プレートと燃料とが接触する面積は増加する。これにより、噴孔プレートは燃料により冷却される。したがって、噴孔の近傍の温度上昇をより低減することができ、噴孔の近傍へのデポジットの堆積を低減することができる。
【００１１】
請求項６記載の発明では、スリーブの筒部は底部との間に大径部を有している。大径部はノズルの外周側に拡大しているため、スリーブとノズルとの間に形成される空間は拡大する。これにより、スリーブが受けた熱は、ノズルへさらに伝わりにくくなる。そのため、ノズルの温度上昇は低減される。したがって、噴孔の近傍へのデポジットの堆積を低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態による燃料噴射弁（以下、燃料噴射弁を「インジェクタ」という。）を図２に示す。第１実施形態によるインジェクタ１０は、例えば燃焼室へ燃料を噴射する直噴式のガソリンエンジンに適用される。直噴式のガソリンエンジンに適用する場合、インジェクタ１０はエンジンのシリンダヘッドに搭載される。なお、インジェクタ１０は、直噴式のガソリンエンジンに限らず、吸気ポートを流れる吸気に燃料を噴射するポート噴射式のガソリンエンジン、あるいはディーゼルエンジンに適用してもよい。
【００１３】
インジェクタ１０は、筒状のハウジング１１を備えている。ハウジング１１は、第一磁性部１２、非磁性部１３および第二磁性部１４を有している。非磁性部１３は、第一磁性部１２と第二磁性部１４との磁気的な短絡を防止する。第一磁性部１２、非磁性部１３および第二磁性部１４は、例えばレーザ溶接などにより一体に接続されている。なお、ハウジング１１は、磁性材料または非磁性材料により筒状の一体物に成形し、例えば熱加工することにより一部を非磁性化または磁性化してもよい。
【００１４】
ハウジング１１の軸方向の一方の端部には入口部材１５が設置されている。入口部材１５は、ハウジング１１の内周側に圧入され、ハウジング１１に固定されている。入口部材１５は燃料入口１６を形成している。燃料入口１６には、図示しない燃料ポンプから燃料が供給される。燃料入口１６に供給された燃料は、燃料フィルタ１７を経由してハウジング１１の内周側に流入する。燃料フィルタ１７は、燃料に含まれる異物を除去する。
【００１５】
ハウジング１１の他方の端部には、ノズルホルダ２０が設置されている。ノズルホルダ２０は、磁性材料により筒状に形成され、内周側にノズル２１が設置されている。ノズル２１は、弁ボディ２２および噴孔プレート２３から構成されている。弁ボディ２２は、筒状に形成されている。弁ボディ２２は、例えば圧入あるいは溶接などによりノズルホルダ２０に固定されている。弁ボディ２２は、図１に示すように軸方向の一方の端部に開口部２２１を形成している。弁ボディ２２は、この開口部２２１に近づくにつれて内径が小さくなる円錐状の内周面２２２を有している。弁ボディ２２は、円錐状の内周面２２２に弁座２２３を有している。
【００１６】
噴孔プレート２３は、弁ボディ２２の先端に設置されている。噴孔プレート２３は、例えばレーザ溶接などにより弁ボディ２２の先端に固定されている。噴孔プレート２３は、弁ボディ２２が形成する開口部２２１を覆っている。噴孔プレート２３は、少なくとも一つ以上の噴孔２３１を形成している。噴孔２３１は、噴孔プレート２３を板厚方向に貫いて、噴孔プレート２３の弁ボディ２２側の面と弁ボディ２２とは反対側の面とを連通している。噴孔２３１は、軸線がインジェクタ１０の中心軸に対し、傾斜して形成されている。複数の噴孔２３１は、各軸線が燃料入口側すなわち弁座２２３側において交差するように形成されている。
【００１７】
弁部材としてのニードル２４は、図２に示すようにハウジング１１、ノズルホルダ２０および弁ボディ２２の内周側に軸方向へ往復移動可能に収容されている。ニードル２４は、弁ボディ２２と概ね同軸上に配置されている。ニードル２４は、図１に示すように軸方向の一方の端部側すなわち燃料入口１６とは反対側の端部にシール部２４１を有している。シール部２４１は、弁ボディ２２に形成されている弁座２２３に接触可能である。ニードル２４は、弁ボディ２２との間に燃料が流れる燃料通路２５を形成する。
【００１８】
インジェクタ１０は、図２に示すようにニードル２４を駆動する駆動部３０を有している。駆動部３０は、電磁駆動部であり、スプール３１、コイル３２、固定コア３３、プレートハウジング３４および可動コア３５を有している。スプール３１は、ハウジング１１の外周側に設置されている。スプール３１は、樹脂で筒状に形成され、外周側にコイル３２が巻かれている。コイル３２は、コネクタ３６の端子部３７に電気的に接続している。固定コア３３は、例えば鉄などの磁性材料から筒状に形成されている。固定コア３３は、ハウジング１１の内周側に例えば圧入などにより固定されている。磁性部材であるプレートハウジング３４は、コイル３２の外周側を覆っている。プレートハウジング３４は、ハウジング１１の第二磁性部１４とノズルホルダ２０とを磁気的に接続している。スプール３１およびコイル３２の外周側は、コネクタ３６を一体に形成する樹脂モールド３８により覆われている。
【００１９】
可動コア３５は、ハウジング１１の内周側に軸方向へ往復移動可能に設置されている。可動コア３５は、例えば鉄などの磁性材料から筒状に形成されている。可動コア３５は、固定コア３３とは反対側の端部においてニードル２４と一体に接続している。可動コア３５は、固定コア３３側の端部において弾性部材であるスプリング１８と接している。弾性部材には、例えば板ばね、空気ダンパまたはオイルダンパなど、スプリング１８に限らず適用可能である。スプリング１８は、一方の端部が可動コア３５に接しており、他方の端部がアジャスティングパイプ１９に接している。アジャスティングパイプ１９は、固定コア３３に圧入されている。
【００２０】
スプリング１８は、軸方向へ伸びる力を有している。そのため、可動コア３５およびニードル２４は、スプリング１８により弁座２２３に着座する方向へ押し付けられる。固定コア３３に圧入されているアジャスティングパイプ１９の圧入量を調整することにより、スプリング１８の荷重は調整される。コイル３２に通電していないとき、一体の可動コア３５およびニードル２４はスプリング１８により弁座２２３方向へ押し付けられ、シール部２４１は弁座２２３に着座する。
【００２１】
次に、噴孔２３１の近傍について詳細に説明する。
ノズル２１の先端は、図１に示すようにスリーブ４０によって覆われている。スリーブ４０は、例えばステンレスなどの金属によって形成され、底部４１および筒部４２を有している。底部４１は、略円板状に形成され、中央部に燃料孔４３を有している。燃料孔４３は、底部４１を板厚方向に貫いてノズル２１側の端面とノズル２１とは反対側の端面とを連通している。燃料孔４３は、噴孔プレート２３が形成する噴孔２３１の軸線上に開口している。また、燃料孔４３は、内径が噴孔２３１よりも大きく形成されている。
【００２２】
第１実施形態では、スリーブ４０は一つの円筒状の燃料孔４３を形成している。燃料孔４３は、インジェクタ１０の中心軸と同軸上に形成されている。燃料孔４３の内径は、噴孔２３１の燃料出口側において複数の噴孔２３１の外縁を結ぶ円周の内径よりも大きい。そのため、噴孔プレート２３が形成する複数の噴孔２３１の軸線を延長したとき、延長された軸線上には、スリーブ４０が形成する燃料孔４３が開口している。これにより、噴孔２３１を通過した燃料は、スリーブ４０と干渉することなく燃料孔４３を経由してインジェクタ１０の外部へ噴射される。
【００２３】
筒部４２は、底部４１の外縁部からノズル２１側へ立ち上がる筒状に形成されている。筒部４２は、底部４１とは反対側の端部が弁ボディ２２の外周壁２２ａと接続している。スリーブ４０は、筒部４２の底部４１とは反対側の端部が例えばレーザ溶接や圧入などにより弁ボディ２２に接続される。これにより、スリーブ４０は、弁ボディ２２に固定されている。弁ボディ２２に設置されている噴孔プレート２３とスリーブ４０の底部４１との間は、所定の間隔を形成している。これにより、噴孔プレート２３とスリーブ４０との間には、隙間４４が形成される。その結果、スリーブ４０は、ノズル２１の先端、すなわちノズル２１を構成する弁ボディ２２の先端および噴孔プレート２３と接しない。
【００２４】
インジェクタ１０を直噴式のエンジンに搭載する場合、ノズル２１は燃焼室に露出する。そのため、ノズル２１は燃焼室の高温の燃焼ガスに晒される。本実施形態の場合、ノズル２１の先端にはスリーブ４０が取り付けられている。そのため、燃焼ガスによる熱は、まずスリーブ４０に伝わる。スリーブ４０は、ノズル２１の先端の噴孔プレート２３と接することなく、弁ボディ２２に接続している。そのため、スリーブ４０に伝わった熱は、スリーブ４０の底部４１から筒部４２を経由して弁ボディ２２に伝わる。また、スリーブ４０の底部４１と噴孔プレート２３との間には、隙間４４が形成される。そのため、スリーブ４０に伝わった熱は、隙間４４によって噴孔プレート２３への伝達が妨げられる。さらに、弁ボディ２２の内周側および噴孔２３１には燃料が流れる。そのため、噴孔プレート２３は、弁ボディ２２の内周側、噴孔２３１および隙間４４を流れる燃料によって冷却される。
【００２５】
上述のように、ノズル２１の先端にスリーブ４０を取り付けることにより燃焼ガスから噴孔プレート２３への熱の伝達は低減されるとともに、周囲を流れる燃料によって噴孔プレート２３は冷却される。これにより、ノズル２１が高温の燃焼ガスに晒される場合でも、噴孔プレート２３が形成する噴孔２３１の近傍は、温度の上昇が低減され、デポジットの生成が低減される。
【００２６】
次に、上記の構成によるインジェクタ１０の作動について説明する。
コイル３２への通電が停止されているとき、固定コア３３と可動コア３５との間には磁気吸引力が発生しない。そのため、可動コア３５は、スプリング１８の押し付け力によりニードル２４とともに固定コア３３と反対側へ移動している。その結果、コイル３２への通電が停止されているとき、ニードル２４のシール部２４１は弁座２２３に着座している。したがって、燃料は噴射されない。
【００２７】
コイル３２に通電されると、コイル３２に発生した磁界によりプレートハウジング３４、ノズルホルダ２０、第一磁性部１２、可動コア３５、固定コア３３および第二磁性部１４には磁気回路が形成され磁束が流れる。これにより、固定コア３３と可動コア３５との間には磁気吸引力が発生する。固定コア３３と可動コア３５との間に発生する磁気吸引力がスプリング１８の押し付け力よりも大きくなると、一体の可動コア３５およびニードル２４は固定コア３３側へ移動する。その結果、ニードル２４のシール部２４１は弁座２２３から離座する。
【００２８】
燃料入口１６からインジェクタ１０の内部へ流入した燃料は、燃料フィルタ１７、入口部材１５の内周側、アジャスティングパイプ１９の内周側、可動コア３５の内周側、可動コア３５の内側と外側とを連通する孔３５１、ハウジング１１と可動コア３５との間、およびニードル２４とノズルホルダ２０との間を経由して燃料通路２５へ流入する。燃料通路２５の燃料は、弁座２２３とシール部２４１との間、および開口部２２１を経由して噴孔２３１へ流入する。燃料は、噴孔２３１を通過し、さらに噴孔２３１の軸線上に開口する燃料孔４３を経由してエンジンの燃焼室へ噴射される。
【００２９】
コイル３２への通電を停止すると、固定コア３３と可動コア３５との間の磁気吸引力は消滅する。これにより、一体の可動コア３５およびニードル２４はスプリング１８の押し付け力により固定コア３３と反対側へ移動する。そのため、シール部２４１は再び弁座２２３に着座し、燃料通路２５と開口部２２１との間の燃料の流れは遮断される。したがって、燃料の噴射は終了する。
【００３０】
以上、説明した第１実施形態では、ノズル２１の先端にスリーブ４０を取り付けることにより、高温の燃焼ガスから受けた熱はスリーブ４０から弁ボディ２２に逃がされる。また、スリーブ４０の底部４１と噴孔プレート２３との間には、隙間４４が形成される。そのため、スリーブ４０から噴孔プレート２３への熱の伝達は、スリーブ４０と噴孔プレート２３との間に形成される隙間４４によって妨げられる。さらに、噴孔プレート２３は、弁ボディ２２の内周側を流れる燃料によって冷却される。これらにより、インジェクタ１０の先端がエンジンの燃焼室に露出する場合でも、噴孔プレート２３は温度の上昇が低減される。したがって、噴孔２３１の近傍へのデポジットの堆積を低減することができる。また、噴孔２３１の近傍へのデポジットの堆積を低減することにより、噴孔２３１を通過する燃料の流量変化が低減される。したがって、燃料噴射量を高精度に制御することができる。
【００３１】
（第２、第３実施形態）
本発明の第２、第３実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍をそれぞれ図３または図４に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第２、第３実施形態では、スリーブ４０が形成する燃料孔の形状が第１実施形態と異なる。
【００３２】
第２実施形態では、図３に示すようにスリーブ４０は噴孔プレート２３が形成する噴孔２３１の数に応じた円筒状の燃料孔４５を形成している。燃料孔４５は、噴孔プレート２３が形成する複数の噴孔２３１の軸線上にそれぞれ配置されている。そのため、噴孔プレート２３が形成する複数の噴孔２３１の軸線を延長したとき、延長した軸線上には、スリーブ４０が形成する燃料孔４５がそれぞれ開口している。燃料孔４５の内径は、噴孔プレート２３の各噴孔２３１の内径よりも大きい。これにより、噴孔２３１を通過した燃料は、スリーブ４０と干渉することなく燃料孔４５を経由してインジェクタ１０の外部へ噴射される。
【００３３】
第３実施形態では、図４に示すようにスリーブ４０は噴孔プレート２３が形成する噴孔２３１の数に応じた燃料孔４６を形成している。スリーブ４０が形成する燃料孔４６は、インジェクタ１０の中心軸に対し傾斜して形成される噴孔２３１の中心軸にあわせて傾斜している。なお、噴孔２３１の中心軸の傾斜角度と、燃料孔４６の中心軸の傾斜角度とは、同一であっても、同一でなくてもよい。燃料孔４６は、噴孔プレート２３の噴孔２３１の軸線上にそれぞれ配置されている。そのため、噴孔プレート２３が形成する複数の噴孔２３１の軸線を延長したとき、延長した軸線上には、スリーブ４０が形成する燃料孔４６がそれぞれ開口している。燃料孔４６の内径は、噴孔プレート２３の各噴孔２３１の内径よりも大きい。これにより、噴孔２３１を通過した燃料は、スリーブ４０と干渉することなく燃料孔４６を経由してインジェクタ１０の外部へ噴射される。
【００３４】
第２、第３実施形態では、スリーブ４０に開口する燃料孔４５、４６は、噴孔プレート２３の各噴孔２３１の軸線上にそれぞれ配置される。そのため、スリーブ４０に形成される燃料孔４５、４６の開口総面積は低減される。これにより、燃料孔４５、４６を経由して燃焼室から噴孔プレート２３側への高温の燃焼ガスの流入は低減される。したがって、噴孔プレート２３および噴孔２３１の近傍における温度の上昇が低減され、噴孔２３１の近傍へのデポジットの堆積を低減することができる。
【００３５】
（第４、第５、第６実施形態）
本発明の第４、第５、第６実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍をそれぞれ図５、図６または図７に示す。なお、第１実施形態、第２実施形態または第３実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第４、第５実施形態では、スリーブ４０と噴孔プレート２３との間に断熱材としての断熱シート５０を備えている。
【００３６】
第４実施形態では、図５に示すように上述の第１実施形態によるインジェクタ１０に断熱シート５０を設置している。断熱シート５０は、スリーブ４０と噴孔プレート２３との間の隙間４４に設置されている。断熱シート５０は、例えばポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素含有樹脂から形成されている。第４実施形態の場合、断熱シート５０は中央部に貫通孔５１を有している。貫通孔５１は、噴孔２３１と燃料孔４３とを連通している。貫通孔５１は、燃料孔４３よりも内径が大きく形成されている。これにより、噴孔２３１を通過した燃料は、断熱シート５０およびスリーブ４０と干渉することなく、貫通孔５１および燃料孔４３を経由してインジェクタ１０の外部へ噴射される。
【００３７】
第５実施形態では、図６に示すように上述の第２実施形態によるインジェクタ１０に断熱シート５０を設置している。断熱シート５０は、スリーブ４０と噴孔プレート２３との間の隙間４４に設置されている。断熱シート５０は、フッ素含有樹脂から形成されている。第５実施形態の場合、断熱シート５０は、噴孔プレート２３が形成する噴孔２３１の数に応じた円筒状の貫通孔５２を有している。貫通孔５２は、噴孔プレート２３が形成する噴孔２３１とスリーブ４０が形成する燃料孔４５とをそれぞれ連通している。貫通孔５２は、各噴孔２３１および各燃料孔４５よりも内径が大きく形成されている。これにより、噴孔２３１を通過した燃料は、断熱シート５０およびスリーブ４０と干渉することなく、貫通孔５２および燃料孔４５を経由してインジェクタ１０の外部へ噴射される。
【００３８】
第６実施形態では、図７に示すように上述の第３実施形態によるインジェクタ１０に断熱シート５０を設置している。断熱シート５０は、スリーブ４０と噴孔プレート２３との間の隙間４４に設置されている。断熱シート５０は、フッ素含有樹脂から形成されている。第６実施形態の場合、断熱シート５０は、噴孔プレート２３が形成する噴孔２３１の数に応じた貫通孔５３を有している。貫通孔５３は、噴孔プレート２３が形成する噴孔２３１とスリーブ４０が形成する燃料孔４６とをそれぞれ連通している。貫通孔５３は、各噴孔２３１および各燃料孔４６よりも内径が大きく形成されている。さらに、貫通孔５３は、各噴孔２３１および各燃料孔４６の傾斜にあわせて、インジェクタ１０の中心軸に対し傾斜して形成されている。これにより、噴孔２３１を通過した燃料は、断熱シート５０およびスリーブ４０と干渉することなく、貫通孔５３および燃料孔４６を経由してインジェクタ１０の外部へ噴射される。
【００３９】
第４、第５、第６実施形態では、スリーブ４０と噴孔プレート２３との間に断熱シート５０を設置している。これにより、スリーブ４０と噴孔プレート２３との間に隙間４４のみを形成する場合と比較して、スリーブ４０から噴孔プレート２３への熱の伝達はさらに低減される。したがって、噴孔２３１の近傍における温度の上昇を低減でき、噴孔２３１の近傍へのデポジットの堆積を低減することができる。
【００４０】
また、第４、第５、第６実施形態では、断熱シート５０をフッ素含有樹脂により形成している。フッ素含有樹脂は、断熱性が高いだけでなく、撥液性が高くデポジットの原因となる燃料や異物が付着しにくい。また、フッ素含有樹脂は耐熱性も高い。したがって、デポジットの堆積をより低減することができるとともに、十分な耐久性を確保することができる。
【００４１】
（第７実施形態）
本発明の第７実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を図８に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第７実施形態では、図８に示すように弁ボディ２２は凹部２２４を有している。凹部２２４は、弁ボディ２２の噴孔プレート２３側の端部から弁座２２３側へ窪んで形成されている。凹部２２４は、弁ボディ２２の先端において開口部２２１の径方向外側に形成されている。これにより、弁ボディ２２と噴孔プレート２３との間には燃料室２６が形成される。
【００４２】
弁ボディ２２と噴孔プレート２３との間に燃料室２６を設置することにより、弁座２２３を通過した燃料は開口部２２１および燃料室２６を経由して噴孔２３１へ流入する。そのため、燃料が噴射されるとき、噴孔プレート２３は、噴孔２３１を流れる燃料だけでなく、燃料室２６の燃料によっても冷却される。すなわち、燃料室２６を設置することにより、噴孔プレート２３と燃料とが接する面積は拡大する。これにより、噴孔プレート２３は冷却がさらに促進される。したがって、噴孔２３１の近傍における温度の上昇をより低減でき、噴孔２３１の近傍へのデポジットの堆積を低減することができる。
【００４３】
（第８実施形態）
本発明の第８実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を図９に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第８実施形態では、図９に示すようにスリーブ６０は底部６１および筒部６２を有している。底部６１は、中央部に燃料孔６３を形成している。本実施形態では、筒部６２は大径部６２１および小径部６２２を有している。大径部６２１は、底部６１の外縁部から弁ボディ２２方向に立ち上がり、内径が弁ボディ２２の外径よりも大きい。小径部６２２は、大径部６２１の底部６１とは反対側に接続し、内径が弁ボディ２２の外径とほぼ同一である。これにより、弁ボディ２２にスリーブ６０を取り付けたとき、小径部６２２は弁ボディ２２の外周壁２２ａと接するとともに、大径部６２１は弁ボディ２２の外周壁２２ａとの間に隙間６４を形成する。スリーブ６０は、小径部６２２において弁ボディ２２に固定される。
【００４４】
スリーブ６０に大径部６２１を形成することにより、スリーブ６０は小径部６２２において弁ボディ２２と接する。そのため、スリーブ６０に伝わった熱は、小径部６２２から弁ボディ２２へ伝達される。これにより、スリーブ６０から弁ボディ２２へ伝わる熱は、小径部６２２を経由して弁ボディ２２の噴孔プレート２３から遠ざかった位置に伝えられる。その結果、弁ボディ２２の噴孔プレート２３の近傍における温度上昇は低減され、噴孔プレート２３の温度上昇はさらに低減される。したがって、噴孔２３１の近傍における温度の上昇をより低減でき、噴孔２３１の近傍へのデポジットの堆積を低減することができる。
【００４５】
（第９実施形態）
本発明の第９実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を図１０に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第９実施形態では、図１０に示すように噴孔プレート２３が形成する噴孔２３２は、上述の複数の実施形態と異なり、燃料出口側がインジェクタ１０の中心軸側へ傾斜している。また、スリーブ４０は底部４１の中央部に一つの燃料孔４３を有している。燃料孔４３の内径は、噴孔プレート２３が形成する噴孔２３２よりも大きい。また、燃料孔４３の内径は、噴孔２３２の燃料出口側において複数の噴孔２３２の外縁を結ぶ円周の内径よりも大きい。これにより、噴孔プレート２３が形成する噴孔２３２の軸線を延長すると、延長した軸線はスリーブ４０の燃料孔４３において交差する。
【００４６】
第９実施形態では、噴孔２３２の軸線がスリーブ４０の燃料孔４３において交差する。そのため、スリーブ４０が形成する燃料孔４３の内径は縮小することができる。これにより、燃料孔４３を経由した燃焼室から噴孔プレート２３側への燃焼ガスの流入は低減される。したがって、噴孔プレート２３、および噴孔２３２の近傍における温度の上昇を低減でき、噴孔２３２の近傍へのデポジットの堆積を低減することができる。
【００４７】
（第１０実施形態）
本発明の第１０実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を図１１に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第１０実施形態では、図１１に示すように弁ボディ２２は噴孔２２５を形成している。すなわち、ノズル２１は、弁ボディ２２のみから構成され、噴孔プレートを有していない。第１０実施形態では、噴孔プレートを設置する必要がないので、部品点数を低減することができる。
【００４８】
（第１１、第１２実施形態）
本発明の第１１によるインジェクタのノズルの近傍を図１２および図１３に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第１１実施形態では、図１２に示すようにノズルホルダ２０はノズル２１の先端まで伸びて形成されている。これにより、ノズルホルダ２０は、図１３に示すようにノズル２１の先端部を覆っている。ノズルホルダ２０は、先端の中央部にホルダ孔２０１を形成している。スリーブ４０の底部４１は、ノズルホルダ２０のノズル２１側の端面に接している。また、スリーブ４０の筒部４２は、弁ボディ２２に固定されている。これにより、スリーブ４０の先端は、ノズルホルダ２０によって覆われる。ホルダ孔２０１の内径は、スリーブ４０が形成する燃料孔４３よりも大きい。これにより、噴孔プレート２３の噴孔２３１から噴射された燃料は、スリーブ４０およびノズルホルダ２０と干渉することなく、燃料孔４３およびホルダ孔２０１を経由してインジェクタ１０の外部へ噴射される。
【００４９】
第１１実施形態では、高温の燃焼ガスからの熱は、まずスリーブ４０の先端を覆うノズルホルダ２０が受ける。そのため、燃焼ガスから受ける熱の大部分は、ノズルホルダ２０およびスリーブ４０に伝わる。これにより、噴孔プレート２３への熱の伝達は低減される。したがって、噴孔プレート２３が形成する噴孔２３１の近傍における温度上昇は低減され、噴孔２３１の近傍へのデポジットの堆積を低減することができる。
【００５０】
第１２実施形態では、図１３に示すようにスリーブ４０の筒部４２は、ノズルホルダ２０の内周壁２０ａに固定されている。
第１２実施形態では、高温の燃焼ガスからの熱は、まずスリーブ４０の先端を覆うノズルホルダ２０が受ける。そのため、燃焼ガスから受ける熱の大部分は、ノズルホルダ２０およびスリーブ４０に伝わる。また、スリーブ４０は、筒部４２がノズルホルダ２０に固定され、弁ボディ２２および噴孔プレート２３に接していない。これにより、スリーブ４０が受けた熱は、ノズルホルダ２０に伝わり、弁ボディ２２および噴孔プレート２３へ直接伝わることがない。その結果、噴孔プレート２３への熱の伝達はさらに低減される。したがって、噴孔プレート２３が形成する噴孔２３１の近傍における温度上昇は低減され、噴孔２３１の近傍へのデポジットの堆積を低減することができる。
【００５１】
（その他の実施形態）
上述の実施形態では、複数の実施形態を個別に適用したインジェクタについて説明した。しかし、インジェクタには複数の実施形態を組み合わせて適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の第１実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を拡大した断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態によるインジェクタを示す断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を拡大した断面図である。
【図４】本発明の第３実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を拡大した断面図である。
【図５】本発明の第４実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を拡大した断面図である。
【図６】本発明の第５実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を拡大した断面図である。
【図７】本発明の第６実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を拡大した断面図である。
【図８】本発明の第７実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を拡大した断面図である。
【図９】本発明の第８実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を拡大した断面図である。
【図１０】本発明の第９実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を拡大した断面図である。
【図１１】本発明の第１０実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を拡大した断面図である。
【図１２】本発明の第１１実施形態によるインジェクタのノズルの近傍を拡大した断面図である。
【図１３】本発明の第１１実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を拡大した断面図である。
【図１４】本発明の第１２実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を拡大した断面図である。
【符号の説明】
【００５３】
１０  インジェクタ（燃料噴射弁）、２１  ノズル、２２ａ  外周壁、２２  弁ボディ、２３  噴孔プレート、４０、６０  スリーブ、４１、６１  底部、４２、６２  筒部、４３、４５、４６、６３  燃料孔、４４、６４  隙間、５０  断熱シート（断熱材）、５１、５２、５３  貫通孔、２２１  開口部、２２２  内周面、２２３  弁座、２２４  凹部、２２５、２３１、２３２  噴孔、６２１  大径部、６２２  小径部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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