(57)【要約】【課題】厚さの厚い枝管ライニング材であっても、硬化性樹脂の流出を招くことなく、これを枝管内に挿入することができる枝管ライニング工法を提供すること。【解決手段】反転用圧力バッグ１４内に収容された枝管ライニング材１を本管１１内に導入し、枝管１２内に挿入されたＴＶカメラケーブル（引上具）２４の先端に取り付けられた磁石（連結具）２６をロープ（反転補助牽引具）４に取り付けられた鉄板（連結具）５とを連結し、ＴＶカメラケーブル２４を引き上げることによってロープ４を地上まで引き上げ、該ロープ４を牽引しながら、反転用圧力バッグ１４内に流体圧を供給して枝管ライニング材１を枝管１２内に反転挿入した後、本管１１内に導入されたシール用圧力バッグで枝管ライニング材１の鍔３部分を本管１１側でシールするとともに、枝管ライニング材１の地上側端部を閉止し、枝管ライニング材１に含浸された硬化性樹脂を硬化させる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内外面にプラスチックフィルムを被着して成る管状樹脂吸収材の一端に硬化した鍔を形成するとともに、前記管状樹脂吸収材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめ、前記鍔とは反対側の一端に牽引具を連結して成る枝管ライニング材を用いて施工される枝管ライニング工法において、
前記牽引具を枝管内及び本管内に通し、該牽引具を地上側で引き上げることによって枝管内に前記枝管ライニング材を挿入した後、本管内に導入されたセッティング用圧力バッグを枝管開口部に移動させ、該セッティング用圧力バッグ内に空気圧を供給して該セッティング用圧力バッグを膨張させることによって前記枝管ライニング材の鍔を枝管開口部の周縁に密着させるとともに、枝管ライニング材を引き上げてこれの弛みを伸ばし、枝管ライニング材の一端の鍔をシール用圧力バッグでシールし、同枝管ライニング材の他端を地上側で閉止した後、枝管ライニング材の内部に流体圧を作用させて該枝管ライニング材を枝管の内壁に張り付けた状態で、これに含浸された未硬化の硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする枝管ライニング工法。
【請求項２】
複数の前記シール用圧力バッグを連結してこれらを本管内に導入し、複数の枝管内に挿入された枝管ライニング材の鍔部を前記シール用圧力バッグで同時にシールすることを特徴とする請求項１記載の枝管ライニング工法。
【請求項３】
前記セッティング用圧力バッグは、前記シール用圧力バッグを兼用することを特徴とする請求項１又は２記載の枝管ライニング工法。
【請求項４】
前記枝管ライニング材に連結された牽引具の端部に連結具を取り付けてこれを本管内に導入し、該連結具に、枝管内に地上から挿入された引上具の先端に取り付けられた別の連結具を連結し、前記引上具を引き上げることによって枝管内に枝管ライニング材を挿入することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の枝管ライニング工法。
【請求項５】
内外面にプラスチックフィルムを被着して成る管状樹脂吸収材の一端を折り返して硬化した鍔を形成するとともに、前記管状樹脂吸収材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめ、該管状樹脂吸収材の内部に反転補助牽引具を挿入し、該反転補助牽引具の一端を、鍔形成側とは反対側の前記管状樹脂吸収材の一端に連結し、反転補助牽引具の他端に連結具を取り付けて成る枝管ライニング材を用いて施工される枝管ライニング工法において、
前記反転補助牽引具の長さを前記枝管ライニング材の長さよりも長く設定し、反転用圧力バッグ内に収容された前記枝管ライニング材を本管内に導入し、該枝管ライニング材の鍔部を枝管開口部周縁に密着させるとともに、枝管内に地上側から挿入された引上具の先端に取り付けられた別の連結具と、前記反転補助牽引具の端部に取り付けられた連結具とを連結し、引上具を引き上げることによって反転補助牽引具を枝管を通って地上まで引き上げ、該反転補助牽引具を牽引しながら、前記反転用圧力バッグ内に流体圧を供給して、前記枝管ライニング材を枝管内に反転挿入した後、枝管ライニング材の内部に流体圧を作用させて該枝管ライニング材を枝管の内壁に張り付けた状態で、これに含浸された未硬化の硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする枝管ライニング工法。
【請求項６】
一端に鍔を有する熱可塑性樹脂で構成され、鍔とは反対側の端部に牽引具を連結し、該牽引具の端部に連結具を取り付けて成る枝管ライニング材を用いて施工される枝管ライニング工法において、
前記枝管ライニング材を本管内に導入し、枝管内に地上側から挿入された引上具の先端に取り付けられた別の連結具を前記牽引具の端部に取り付けられた連結具とを連結し、引上具を引き上げることによって牽引具を枝管を通って地上まで引き上げ、該牽引具を牽引することによって枝管ライニング材を枝管内に挿入した後、本管内に導入されたシール用圧力バッグを膨張させて該圧力バッグで枝管ライニング材の鍔部を本管側でシールするとともに、枝管ライニング材の地上側端部を閉止し、該枝管ライニング材を流体圧によって膨張させてこれを枝管の内壁に押圧した状態で軟化させることを特徴とする請求項１記載の枝管ライニング工法。
【請求項７】
内外面にプラスチックフィルムを被着して成る管状樹脂吸収材の一端に硬化した鍔を形成するとともに、前記管状樹脂吸収材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめ、前記鍔とは反対側の一端に牽引具を連結し、内部に内部気密チューブを収納して成る枝管ライニング材を用いて施工される枝管ライニング工法において、
前記牽引具を地上側から牽引することによって前記枝管ライニング材を本管側から枝管内に挿入した後、本管内に導入されたセッティング用圧力バッグを枝管開口部に移動させ、セッティング用圧力バッグ内に空気圧を供給して該セッティング用圧力バッグを膨張させることによって前記枝管ライニング材の鍔を枝管開口部の周縁に密着させ、枝管ライニング材の鍔とシール用圧力バッグとの接点を前記内部気密チューブでシールし、内部気密チューブの内部に形成される密閉空間内に流体圧を作用させて枝管ライニング材を枝管の内壁に張り付けた状態で、これに含浸された未硬化の硬化性樹脂を硬化させた後、前記内部気密チューブを取り除くことを特徴とする枝管ライニング工法。
【請求項８】
前記内部気密チューブの一端を前記枝管ライニング材内面のプラスチックフィルムに溶着又は接着し、同内部気密チューブの他端を閉止し、その閉止端にロープを取り付けたことを特徴とする請求項７記載の枝管ライニング工法。
【請求項９】
前記内部気密チューブの一部を部分的に補強したことを特徴とする請求項７又は８記載の枝管ライニング工法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、老朽化した枝管の内周面をライニングして補修するための枝管ライニング工法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
地中に埋設された下水管等の管路が老朽化した場合、該管路を地中から掘出することなくその内周面にライニングを施して当該管路を補修する管ライニング工法が既に提案され、実用に供されている。即ち、この管ライニング工法は、その外面が気密性の高いプラスチックフィルムで被覆された可撓性の管状樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材を流体圧によって管路内に反転させながら挿入するとともに、管路の内周面に押圧し、この状態を保ったまま管ライニング材を加温等してこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させることによって、管路の内周面にライニングを施す工法である。
【０００３】
ところで、本管から分岐する枝管に対しても上記工法を適用することができ、枝管ライニング工法として今までに種々の提案がなされている（特許文献１，２参照）。
【０００４】
即ち、枝管ライニング工法としては、端部に鍔が形成された枝管ライニング材を本管内に導入し、この枝管ライニング材の鍔を枝管の本管開口部の周縁に押圧した状態で、枝管ライニング材を流体圧の作用で枝管内に本管側から地上に向かって反転挿入し、この反転挿入された枝管ライニング材を流体圧によって枝管の内壁に押圧した状態で、該枝管ライニング材を加熱等してこれを硬化させる方法が知られている。
【特許文献１】特許第３２２６２６２号公報
【特許文献２】特許第３２２６２６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来の枝管ライニング工法においては、枝管ライニング材の板厚が厚くなると、該枝管ライニング材の反転圧力が高くなり、枝管ライニング材の未反転部分に含浸された未硬化の硬化性樹脂が先端から押し出され、樹脂が押し出された部分の枝管ライニング材の強度が不足するという問題があった。
【０００６】
又、枝管ライニング材をＰＶＣやポリエチレン等の熱可塑性樹脂で構成する場合があるが、この種の枝管ライニング材を枝管内に反転挿入することはできなかった。
【０００７】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、硬化性樹脂が含浸された厚さの厚い枝管ライニング材であっても、硬化性樹脂の流出を招くことなく、これを枝管内に挿入することができる枝管ライニング工法を提供することにある。
【０００８】
又、本発明は、熱可塑性樹脂から成る枝管ライニング材を枝管内に容易に挿入することができる枝管ライニング工法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、内外面にプラスチックフィルムを被着して成る管状樹脂吸収材の一端に硬化した鍔を形成するとともに、前記管状樹脂吸収材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめ、前記鍔とは反対側の一端に牽引具を連結して成る枝管ライニング材を用いて施工される枝管ライニング工法において、前記牽引具を枝管内及び本管内に通し、該牽引具を地上側で引き上げることによって枝管内に前記枝管ライニング材を挿入した後、本管内に導入されたセッティング用圧力バッグを枝管開口部に移動させ、該セッティング用圧力バッグ内に空気圧を供給して該セッティング用圧力バッグを膨張させることによって前記枝管ライニング材の鍔を枝管開口部の周縁に密着させるとともに、枝管ライニング材を引き上げてこれの弛みを伸ばし、枝管ライニング材の一端の鍔をシール用圧力バッグでシールし、同枝管ライニング材の他端を地上側で閉止した後、枝管ライニング材の内部に流体圧を作用させて該枝管ライニング材を枝管の内壁に張り付けた状態で、これに含浸された未硬化の硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【００１０】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、複数の前記シール用圧力バッグを連結してこれらを本管内に導入し、複数の枝管内に挿入された枝管ライニング材の鍔部を前記シール用圧力バッグで同時にシールすることを特徴とする。
【００１１】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の発明において、前記セッティング用圧力バッグは、前記シール用圧力バッグを兼用することを特徴とする。
【００１２】
請求項４記載の発明は、請求項１〜３の何れかに記載の発明において、前記枝管ライニング材に連結された牽引具の端部に連結具を取り付けてこれを本管内に導入し、該連結具に、枝管内に地上から挿入された引上具の先端に取り付けられた別の連結具を連結し、前記引上具を引き上げることによって枝管内に枝管ライニング材を挿入することを特徴とする。
【００１３】
請求項５記載の発明は、内外面にプラスチックフィルムを被着して成る管状樹脂吸収材の一端を折り返して硬化した鍔を形成するとともに、前記管状樹脂吸収材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめ、該管状樹脂吸収材の内部に反転補助牽引具を挿入し、該反転補助牽引具の一端を、鍔形成側とは反対側の前記管状樹脂吸収材の一端に連結し、反転補助牽引具の他端に連結具を取り付けて成る枝管ライニング材を用いて施工される枝管ライニング工法において、前記反転補助牽引具の長さを前記枝管ライニング材の長さよりも長く設定し、反転用圧力バッグ内に収容された前記枝管ライニング材を本管内に導入し、該枝管ライニング材の鍔部を枝管開口部周縁に密着させるとともに、枝管内に地上側から挿入された引上具の先端に取り付けられた別の連結具と、前記反転補助牽引具の端部に取り付けられた連結具とを連結し、引上具を引き上げることによって反転補助牽引具を枝管を通って地上まで引き上げ、該反転補助牽引具を牽引しながら、前記反転用圧力バッグ内に流体圧を供給して、前記枝管ライニング材を枝管内に反転挿入した後、枝管ライニング材の内部に流体圧を作用させて該枝管ライニング材を枝管の内壁に張り付けた状態で、これに含浸された未硬化の硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【００１４】
請求項６記載の発明は、一端に鍔を有する熱可塑性樹脂で構成され、鍔とは反対側の端部に牽引具を連結し、該牽引具の端部に連結具を取り付けて成る枝管ライニング材を用いて施工される枝管ライニング工法において、前記枝管ライニング材を本管内に導入し、枝管内に地上側から挿入された引上具の先端に取り付けられた別の連結具を前記牽引具の端部に取り付けられた連結具とを連結し、引上具を引き上げることによって牽引具を枝管を通って地上まで引き上げ、該牽引具を牽引することによって枝管ライニング材を枝管内に挿入した後、本管内に導入されたシール用圧力バッグを膨張させて該圧力バッグで枝管ライニング材の鍔部を本管側でシールするとともに、枝管ライニング材の地上側端部を閉止し、該枝管ライニング材を流体圧によって膨張させてこれを枝管の内壁に押圧した状態で軟化させることを特徴とする。
【００１５】
請求項７記載の発明は、内外面にプラスチックフィルムを被着して成る管状樹脂吸収材の一端に硬化した鍔を形成するとともに、前記管状樹脂吸収材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめ、前記鍔とは反対側の一端に牽引具を連結し、内部に内部気密チューブを収納して成る枝管ライニング材を用いて施工される枝管ライニング工法において、前記牽引具を地上側から牽引することによって前記枝管ライニング材を本管側から枝管内に挿入した後、本管内に導入されたセッティング用圧力バッグを枝管開口部に移動させ、セッティング用圧力バッグ内に空気圧を供給して該セッティング用圧力バッグを膨張させることによって前記枝管ライニング材の鍔を枝管開口部の周縁に密着させ、枝管ライニング材の鍔とシール用圧力バッグとの接点を前記内部気密チューブでシールし、内部気密チューブの内部に形成される密閉空間内に流体圧を作用させて枝管ライニング材を枝管の内壁に張り付けた状態で、これに含浸された未硬化の硬化性樹脂を硬化させた後、前記内部気密チューブを取り除くことを特徴とする。
【００１６】
請求項８記載の発明は、請求項７記載の発明において、前記内部気密チューブの一端を前記枝管ライニング材内面のプラスチックフィルムに溶着又は接着し、同内部気密チューブの他端を閉止し、その閉止端にロープを取り付けたことを特徴とする。
【００１７】
請求項９記載の発明は、請求項７又は８記載の発明において、前記内部気密チューブの一部を部分的に補強したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１記載の発明によれば、地上側で牽引具を引き上げることによって枝管ライニング材を本管側から枝管内へ容易に挿入することができ、硬化性樹脂が含浸された厚さの厚い枝管ライニング材であっても、硬化性樹脂の流出を招くことなく、これを枝管内に挿入することができ、或は熱可塑性樹脂から成る枝管ライニング材を枝管内に容易に挿入することができる。
【００１９】
請求項２記載の発明によれば、複数の枝管内に反転挿入された枝管ライニング材の鍔部をシール用圧力バッグで同時にシールした状態で各枝管ライニング材を同時に硬化させることによって、複数の枝管を同時に効率良くライニングすることができ、施工時間の短縮と施工コストの削減を図ることができる。
【００２０】
請求項３記載の発明によれば、セッティング用圧力バッグをシール用圧力バッグとして兼用するため、枝管ライニングに必要な機器を削減してコストダウンを図ることができる。
【００２１】
請求項４記載の発明によれば、枝管内に地上から挿入された引上具が連結具を介して枝管ライニング材側の牽引具に連結されるため、該引上具を引き上げることによって枝管内に枝管ライニング材を容易に挿入することができる。
【００２２】
請求項５記載の発明によれば、枝管ライニング材の流体圧による枝管内への反転挿入を反転補助牽引具による牽引によって補助するようにしたため、硬化性樹脂が含浸された厚さの厚い枝管ライニング材であっても、これの枝管内への反転挿入に高い流体圧を必要とせず、従って、硬化性樹脂の流出を招くことなく、これを枝管内に挿入することができ、硬化後の枝管ライニング材に部分的な強度不足が発生することがない。
【００２３】
請求項６記載の発明によれば、反転が不可能な熱可塑性樹脂製の枝管ライニング材であっても、これを牽引具で牽引することによって枝管内に容易に挿入することができ、該枝管ライニング材を軟化させることによって枝管をライニングすることができる。
【００２４】
請求項７記載の発明によれば、地上側で牽引具を引き上げることによって枝管ライニング材を本管側から枝管内へ容易に挿入することができ、硬化性樹脂が含浸された厚さの厚い枝管ライニング材であっても、硬化性樹脂の流出を招くことなく、これを枝管内に挿入することができる。又、枝管ライニング材の鍔とセッティング用圧力バッグとの接点が内部気密チューブで確実にシールされるため、枝管ライニング材の鍔とセッティング用圧力バッグとの接点からの圧力流体の漏れが防がれ、枝管ライニング材が枝管の内壁に確実に張り付けられる。
【００２５】
請求項８記載の発明によれば、内部気密チューブはその一端が枝管ライニング材内面のプラスチックフィルムに溶着又は接着されるため、その長さが短くて済み経済的である。
【００２６】
請求項９記載の発明によれば、内部気密チューブの一部を部分的に補強したため、その補強部によって、枝管ライニング材の鍔とセッティング用圧力バッグとの接点付近をより確実にシールすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２８】
［第１発明］
（枝管ライニング材）
図１は枝管ライニング材１の断面図であり、図示の枝管ライニング材１は、内外面に気密性の高いプラスチックフィルム（不図示）を被着して成る管状樹脂吸収材２の一端を外側へ折り返して硬化した鍔３を形成するとともに、前記管状樹脂吸収材２に未硬化の熱硬化性樹脂を含浸せしめて構成され、その内部には管状樹脂吸収材２よりも長い（約２倍以上）反転補助牽引具としてのロープ４が配備されている。
【００２９】
そして、上記ロープ４の一端は、管状樹脂吸収材２の反転端に連結され、鍔３の近傍に位置する他端には連結具としての鉄板５が取り付けられている。
【００３０】
ここで、管状樹脂吸収材２は、ポリエステルファイバーやグラスファイバー等をニードルパンチング加工して成る不織布を縫製によって管状に加工されるが、その内外周面に被着される前記プラスチックフィルムにはポリエチレンとナイロンの複合フィルム、ポリウレタン等のフィルムが用いられる。又、管状樹脂吸収材２に含浸される熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂やエポキシ樹脂等が用いられる。尚、本実施の形態では、管状樹脂吸収材２の内部に配備される反転補助牽引具としてロープ４を用いたが、反転補助牽引具としてベルトを用いても良い。
【００３１】
（枝管ライニング工法）
次に、以上のように構成される枝管ライニング材１を用いて施工される枝管ライニング工法を図２〜図７に基づいて説明する。尚、図２〜図７は本発明に係る枝管ライニング工法をその工程順に示す断面図である。
【００３２】
図２において、１１は地中に略水平に埋設された下水管等の本管であり、この本管１１からは小径の枝管１２が分岐して地上に向かって延びており、その上端は地上に開口している。
【００３３】
而して、枝管１２のライニングに際しては、本管１１内にセッティングロボット１３とこれに支持された反転用圧力バッグ１４、該反転用圧力バッグ１４内に収納された枝管ライニング材１等が導入されている。ここで、セッティングロボット１３は、油圧で駆動される油圧ユニット１５を備え、該油圧ユニット１５のロッドの先端には金属又はプラスチック製のヘッドカラー１６が着脱自在に取り付けられている。尚、セッティングロボット１３には油圧ホース１７と牽引用のロープ１８が連結され、その上部にはモニター用のＴＶカメラ１９が設置されており、このＴＶカメラ１９は、カメラケーブル２０を介して地上のモニター装置（不図示）に接続されている。又、セッティングロボット１３と反転用圧力バッグ１４とはロープ２１で連結されており、反端用圧力バッグ１４の端部には牽引用のロープ２２が連結されるとともに、エアホース２３が接続されている。
【００３４】
ところで、前記反転用圧力バッグ１４は、気密性の高い可撓性の円筒状部材で構成されており、その一端（先端）は、前記ヘッドカラー１６の筒状部外周に取り付けられている。ここで、枝管ライニング材１の管状樹脂吸収材２の内部に配備されたロープ４の端部（自由端）には、前述のように磁性体である鉄板５が取り付けられているが、この鉄板５は、図示のように枝管ライニング材１の鍔３の近くに配置されている。又、ヘッドカラー１６には、枝管ライニング材１の鍔３が載置されており、枝管ライニング材１の鍔３を除く他の部分は、反転用圧力バッグ１４内に収納されている。
【００３５】
而して、セッティングロボット１３に設置されたＴＶカメラ１９によって本管１１内を地上でモニタリングしながら、牽引用のロープ１８，２２を操作してセッティングロボット１３とこれに支持された反転用圧力バッグ１４及び枝管ライニング材１を本管１１内で移動させ、図２に示すように、枝管ライニング材１の鍔３を枝管１２の本管１１への開口部に位置決めし、セッティングロボット１３の油圧ユニット１５を駆動して枝管ライニング材１の鍔３を枝管１２の開口部周縁に押圧する。
【００３６】
次に、引上具を兼ねる高弾性のＴＶカメラケーブル２４を地上側から枝管１２内に挿入し、その下端に取り付けられたＴＶカメラ２５で枝管１２内を地上でモニタリングしながら、図３に示すように、ＴＶカメラ２５の周囲に取り付けられた磁石２６を枝管ライニング材１側の前記鉄板５に当てて該鉄板５を吸着し、これによってＴＶカメラケーブル２４と枝管ライニング材１側のロープ４とを連結する。尚、本実施の形態では、ＴＶカメラケーブル２４とロープ４とを連結する連結具として、磁石２６と鉄板５を用いたが、連結具としては粘着テープ、バキュームホースとロープ、網とフック等を用いることができる。
【００３７】
上述のようにＴＶカメラケーブル２４とロープ４とが連結されると、図３に示すように、ＴＶカメラケーブル２４を上方へと牽引してロープ４を枝管１２内を通して地上側へと引き上げる。そして、ロープ４が地上まで引き上げられると、図４に示すように、該ロープ４を牽引しながら、前記反転用圧力バッグ１４内にエアホース２３から圧縮エアを供給し、該圧縮エアの圧力で枝管ライニング材１を枝管１２内に反転挿入する。このとき、ロープ４の牽引によって枝管ライニング材１の枝管１２内への反転挿入が補助される。
【００３８】
ところで、上記枝管ライニング材１の反転挿入は、図５に示す複数の枝管１２に対してそれぞれ実施され、全ての枝管１２内に枝管ライニング材１が反転挿入されると、各枝管ライニング材１が落ちないようにこれを上方へと引っ張り、各ライニング材１の弛みを伸ばし、その状態で本管１１内にセッティング用圧力バッグ７５を導入する。ここで、セッティング用圧力バッグ７５には、エアホース７６を介してコンプレッサ７７及びバキュームポンプ７８が接続されている。
【００３９】
而して、上記コンプレッサ７７を駆動して圧縮エアをエアホース７６からセッティング用圧力バッグ７５に供給すれば、該セッティング用圧力バッグ７５が膨張し、図５に示すように、枝管ライニング材１の鍔３がセッティング用圧力バッグ７５によって枝管１２の開口部周縁に密着される。尚、この作業は、本管１１内に導入されたＴＶカメラ７９で本管１１内を地上でモニタリングしながら行われる。
【００４０】
次に、図６に示すように、本管１１内に複数（図示例では、３つ）のシール用圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃを導入する。
【００４１】
ここで、複数のシール用圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃは、ロープ２８によって互いに連結されており、各シール用圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃには、エアホース２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃがそれぞれ接続されており、各エアホース２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃは、地上に設置されたコンプレッサ３０に接続され、その途中にはバルブ３１と圧力計３２が取り付けられている。尚、シール用圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃは、ゴム又はプラスチックフィルムと織布等で構成され、無圧力状態での外径は、本管１１の内径よりも１０％程度小さい値に設定されている。尚、これらのシール用圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃを前記セッティング用圧力バッグ７５と兼用すれば、ライニング作業に必要な機器を削減してコストダウンを図ることができる。
【００４２】
而して、ロープ３３，３４を牽引することによってシール用圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃを本管１１内で移動させてこれらを枝管１２の開口部に位置決めした後、コンプレッサ３０からの圧力０．０５ＭＰａ〜０．３ＭＰａの圧縮エアをエアホース２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃから各シール用圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃに供給すると、各圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃが膨張して各枝管ライニング材１の鍔３を枝管１２の開口部周縁に密着させるとともに、その部分を気密にシールする。
【００４３】
他方、各枝管ライニング材１の上端開口部に圧力カップ３５を取り付けて各枝管ライニング材１の内部に密閉空間Ｓ１をそれぞれ形成し、各圧力カップ３５を貫通して温水ホース３６を各密閉空間Ｓ１内に導入する。尚、各圧力カップ３５の温水ホース３６が貫通する部分は、シール部３７によって気密にシールされている。又、図示しないが、各温水ホース３６は、地上に設置された温水タンクに接続されており、温水タンク内にはボイラによって所定温度に加熱された温水が貯留されている。
【００４４】
ところで、各圧力カップ３５にはコンプレッサ３８から延びるエアパイプ３９がそれぞれ接続されている。
【００４５】
而して、前述のように各枝管ライニング材１の上端開口部が圧力カップ３５によって閉止され、各枝管ライニング材１の内部に密閉空間Ｓ１が形成されると、前記コンプレッサ３８を駆動して圧力０．０２ＭＰａ〜０．２ＭＰａの圧縮エアをエアパイプ３９から各密閉空間Ｓ１へと供給し、各枝管ライニング材１を膨張させてこれを各枝管１２の内壁に押圧する。
【００４６】
次に、図７に示すように、各温水ホース３６に温度７０℃〜９０℃の温水を供給すると、各密閉空間Ｓ１内の圧縮エアが温水によって置換されて各密閉空間Ｓ１内に温水が貯留され、各枝管ライニング材１は温水によって加熱される。従って、各枝管ライニング材１に含浸された熱硬化性樹脂が硬化し、各枝管１２は、硬化した枝管ライニング材１によってその内周面がライニングされて補修及び補強される。
【００４７】
以上のように、本発明に係る枝管ライニング工法においては、枝管ライニング材１の圧縮エアー圧による枝管１２内への反転挿入を反転補助牽引具であるロープ４による牽引によって補助するようにしたため、枝管ライニング材１が厚さの厚いものであっても、これの枝管１２内への反転挿入に高いエア圧を必要とせず、従って、熱硬化性樹脂の流出を招くことなく、該枝管ライニング材１を枝管１２内に挿入することができ、硬化後の枝管ライニング材１に部分的な強度不足が発生することがない。
【００４８】
又、本実施の形態においては、複数の枝管１２内に反転挿入された各枝管ライニング材１の鍔３部分をシール用圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃで同時にシールした状態で各枝管ライニング材１を同時に硬化させるようにしたため、複数の枝管１２を同時に効率良くライニングすることができ、施工時間の短縮と施工コストの削減を図ることができる。
【００４９】
ここで、枝管ライニング材１を硬化させる方法の別形態を図８に示す。
【００５０】
図８に示す方法においては、図１〜図４に示す方法によって枝管１２内に反転挿入された枝管ライニング材１とその内部に配備された管状膜８０の地上側端部を圧力カップ８１にて閉止し、枝管ライニング材１（管状膜８０）の内部に密閉空間Ｓを形成する。ここで、管状膜８０は、ナイロンとポリエチレンの複合フィルム、ポリブチルテレフタレートとポリエチレンの複合フィルム、ナイロン布とポリウレタンフィルムの接着シート等で構成されている。
【００５１】
ところで、地上には温水タンク８２が設置されており、この温水タンク８２の下部と前記圧力カップ８１とは温水パイプ８３によって接続され、温水パイプ８４の途中には温水ポンプ８４が設けられている。又、温水タンク８２の下部から導出する温水パイプ８５は、立ち上がって温水タンク８２の上方に開口しており、その途中には温水ポンプ８６とボイラ８７が設けられている。
【００５２】
又、前記圧力カップ８１には、エアパイプ８８を介してコンプレッサ８９が接続されており、圧力カップ８１には圧力計９０が取り付けられている。
【００５３】
而して、コンプレッサ８９を駆動して圧縮エアをエアパイプ８８から密閉空間Ｓ内に供給し、この圧縮エアによって管ライニング材１を膨張させてこれを枝管１２の内壁に押圧し、その状態を保ったまま、温水ポンプ８４を駆動して温水タンク８２内の温水を温水パイプ８３を経て密閉空間Ｓへと供給する。そして、枝管ライニング材１内の密閉空間Ｓ内が図示のように温水によって満たされると、枝管ライニング材１が温水によって加熱され、これに含浸された熱硬化性樹脂が硬化し、各枝管１２は、硬化した枝管ライニング材１によってその内周面がライニングされて補修及び補強される。
【００５４】
（本管ライニング工法）
以上のようにして、各枝管１２に対するライニングが終了すると、本管１１に対してライニングが施されるが、以下に本管ライニング工法を図９〜図１３に基づいて説明する。尚、図９〜図１３は本管ライニング工法をその工程順に示す断面図であり、図１１は図１０の部分拡大断面図である。
【００５５】
本管１１のライニングに際しては、図９に示すように、マンホール６の底部にボトムノズル４０を導入し、該ボトムノズル４０の本管１１に向かって開口する開口部の外周部に管ライニング材７の一端を外側に折り返して取り付ける。又、ボトムノズル４０には排水ホース４１が接続されており、該排水ホース４１は、地上まで延設されている。ここで、管ライニング材７は、外周面に気密性の高いプラスチックフィルムが被着された管状樹脂吸収材に熱硬化性樹脂を含浸させて構成されている。
【００５６】
更に、上記ボトムノズル４０の上端開口部の外周にはダウンチューブ４２の下端が取り付けられており、該ダウンチューブ４２の上端はトップノズル４３の下端外周に取り付けられている。そして、トップノズル４３の上端は開口しており、その側部には温水ホース挿入管４４が接続されている。尚、トップノズル４３の外周には複数の凸部４３ａが上下方向に適当な間隔で突設されており、該トップノズル４３へのダウンチューブ４２の取付位置は任意に調整される。
【００５７】
而して、上記状態において、注水ホース４５から水をトップノズル４３とダウンチューブ４２及び管ライニング材７の内部に注入すると、図９に示すように、管ライニング材７が水頭圧によって本管１１内に反転挿入されるが、このとき、管ライニング材７の端部に取り付けられた温水ホース４６が温水ホース挿入管４４からトップノズル４３の内部に引き込まれる。
【００５８】
そして、管ライニング材７が本管１１の全長の略半分の長さまで反転挿入された時点で、図１０に示すように、トップノズル４３の上端開口部を上蓋４７で閉止するとともに、温水ホース挿入管４４にジョイントチューブ４８を介して温水ホース収納容器４９を取り付ける。すると、トップノズル４３とダウンチューブ４２及び管ライニング材７の内部には密閉空間Ｓ２が形成され、温水ホース収納容器４９は、ジョイントチューブ４８と温水ホース挿入管４４を介して密閉空間Ｓ２に連通している。尚、上蓋４７には、コンプレッサ５０に連なるエアパイプ５１が接続されるとともに、密閉空間Ｓ２内の圧力を計測するための圧力計５２が取り付けられている。
【００５９】
ここで、前記温水ホース収納容器４９内には、図１１に示すように、温水ホース４６が折り畳まれた状態で収納されており、この温水ホース４６の端部には、温水ホース収納容器４９に取り付けられたサクションホース挿入管５３から温水ホース収納容器４９内に導入されたサクションホース５４の端部が連結されている。尚、サクションホース５４の外周には、短管５５が通され、この短管５５の端部外周には密閉チューブ５６の一端が取り付けられている。又、サクションホース挿入管５３のサクションホース５４が貫通する部位は、弁５７によって気密にシールされている。
【００６０】
而して、図１０に示す状態において、コンプレッサ５０を駆動して圧縮エアをエアパイプ５１から密閉空間Ｓ２内に供給すると、管ライニング材７がエア圧によって引き続き本管１１内へと反転挿入される。尚、このときの反転圧力はエア圧であるため、水頭圧を用いる場合のように所要の反転圧力を確保するためにトップノズル４３を高く設置する必要がなく、従って、図１０に示すように、トップノズル４３はダウンチューブ４２内に挿入され、その高さが低く調整される。
【００６１】
上述のようにして管ライニング材７がエア圧によって本管１１内にその全長に亘って反転挿入されると、図１２に示すように、管ライニング材７の内部に温水ホース４６が引き込まれるとともに、該温水ホース４６に接続されたサクションホース５４も密閉空間Ｓ２内に引き込まれる。この状態において、前記短管５５をサクションホース挿入管５３に取り付けるとともに、短管５５に取り付けられた密閉チューブ５６の自由端をサクションホース５４の外周に締め付ける。
【００６２】
ところで、地上には温水タンク５８が設置されており、この温水タンク５８の下部に前記サクションホース５４が接続され、その途中には温水ポンプ５９が設けられている。又、温水タンク５８の下部から導出する温水パイプ６０は、立ち上がって温水タンク５８の上方に開口しており、その途中には温水ポンプ６１とボイラ６２が設けられている。
【００６３】
他方、前記排水ホース４１は、前述のように地上へと延設されており、その端部は温水タンク５８の上方に開口している。
【００６４】
而して、コンプレッサ５０を駆動して圧縮エアをエアパイプ５１から密閉空間Ｓ２内に供給し、この圧縮エアによって管ライニング材７を膨張させてこれを本管１１の内壁に押圧し、その状態を保ったまま、温水ポンプ５９を駆動して温水タンク５８内の温水をサクションホース５４を経て温水ホース４６へと供給する。すると、温水ホース４６に形成された複数の噴射口（不図示）から温水が管ライニング材７の内部の密閉空間Ｓ２内に噴出し、この温水のシャワリングによって管ライニング材７が加熱される。
【００６５】
そして、管ライニング材７の加熱に供されて温度の下がった温水は、管ライニング材７内の底部に溜るが、この管ライニング材７内の底部に溜った温水は、密閉空間Ｓ２内の内圧によって排水ホース４１へと排出され、排水ホース４１を通って温水タンク５８へと戻され、この戻された温水は、ボイラ６２によって所定温度に加熱された後、サクションホース５４から温水ホース４６へと送られて再び管ライニング材７の加熱に供される。このように管ライニング材７は、閉ループ内を循環する温水によって連続的に加熱され、これに含浸された熱硬化性樹脂がゲル化して硬化し、本管１１は、硬化した管ライニング材７によってその内周壁がライニングされて補修及び補強される。尚、枝管ライニング材１の鍔３の内外面に不織布を溶着又は接着しておくと、本管ライニング材７に含浸された熱硬化性樹脂が鍔３に溶着又は接着された不織布に染み込んで硬化するため、鍔３と本管ライニング材７とが強固に接着されて一体化される。
【００６６】
以上のように、本管１１が管ライニング材７によってライニングされると、枝管１２の開口部が管ライニング材７によって閉塞されるため、管ライニング材７に穿孔を施して枝管１２と本管１１とを連通させる必要があるが、この穿孔作業は次のようになされる。
【００６７】
即ち、図１３に示すように、本管１１内に穿孔ロボット６３を導入し、該穿孔ロボット６３に設置されたＴＶカメラ５４で本管１１内を地上でモニタリングしながら、穿孔ロボット１３のヘッド部に取り付けられた油圧モータ６５によって回転駆動されるカッター６６を所定の位置に位置決めする。ここで、カッター６６は、サンディングディスク６６ａとワイヤーブラシ６６ｂを組み合わせて構成されている。
【００６８】
而して、油圧モータ６５を駆動してカッター６６を回転させ、このカッター６６のサンディングディクス６６ａで管ライニング材７に先ず孔をあけ、その孔の周囲をワイヤーブラシ６６ｂで削り取ることによって管ライニング材７に所定の大きさの孔をあけ、枝管１２と本管１１とを連通させる。尚、このとき、枝管ライニング材１の鍔３に円筒状の穿孔保護部材６７を取り付け、枝管ライニング材１の鍔３付近のカッター６６による傷付きを防ぐようにしても良い。ここで、穿孔保護部材６７は、ステンレス等の金属、金属網やアラシド繊維等で補強されたプラスチック材等で構成される。
【００６９】
［第２発明］
次に、第２発明の実施の形態を図１４及び図１５に基づいて説明する。尚、図１１は枝管ライニング材の枝管内への引き上げ作業を示す断面図、図１２は枝管ライニング材の軟化作業を示す断面図である。
【００７０】
本発明に係る枝管ライニング工法に使用される枝管ライニング材１’は、ポリエチレンや塩化ビニル等の熱可塑性樹脂で構成されている。そして、この枝管ライニング材１’の一端には鍔３’が一体に形成され、他端には牽引具としてのロープ４が連結されており、このロープ４の端部には連結具としての鉄板５が取り付けられている。従って、この枝管ライニング材１’は、前記第１発明において使用した枝管ライニング材１とは異なり、これを枝管１２内に反転挿入することは不可能である。
【００７１】
而して、枝管１２のライニングに際しては、図１１に示すように、移動自在なＴＶカメラ７０と、セッティング用圧力バッグ７１上に載せられた枝管ライニング材１’を本管１１内に導入し、ＴＶカメラ７０で本管１１内を地上でモニタリングしながら、ロープ７２を牽引してセッティング用圧力バッグ７１を枝管ライニング材１’と共に本管１１内で移動させ、枝管ライニング材１’を枝管１２の開口部付近に位置決めする。尚、セッティング用圧力バッグ７１にはエアホース７６を介してコンプレッサ７７とバキュームポンプ７８が接続されており、セッティング用圧力バッグ７１は、前記第１発明におけると同様の機能を果たす。
【００７２】
次に、引上具を兼ねる高弾性のＴＶカメラケーブル２４を地上側から枝管１２内に挿入し、その下端に取り付けられたＴＶカメラ２５で枝管１２内を地上でモニタリングしながら、ＴＶカメラ２５の周囲に取り付けられた磁石２６を枝管ライニング材１’側の前記鉄板５に当てて該鉄板５を吸着し、これによってＴＶカメラケーブル２４と枝管ライニング材１’側のロープ４とを連結する。
【００７３】
上述のようにＴＶカメラケーブル２４とロープ４とが連結されると、ＴＶカメラケーブル２４を上方へと牽引してロープ４を枝管１２内を通して地上側へと引き上げる。そして、ロープ４が地上まで引き上げられると、該ロープ４を牽引することによって枝管ライニング材１’を鍔３’とは反対側を上にして枝管１２内に引き上げる。
【００７４】
上記枝管ライニング材１’の引き上げは、図１４に示す複数の枝管１２に対してそれぞれ実施され、全ての枝管１２内に枝管ライニング材１’が引き上げられると、各枝管ライニング材１’が落ちないようにこれを上方へと引っ張る。すると、各枝管ライニング材１’は、その鍔３’が枝管１２の開口部周縁に当接してストッパとして機能し、枝管ライニング材１’の枝管１２内へのそれ以上の引き上げを阻止する。そして、各枝管ライニング材１’を上方へと引っ張った状態で、図１５に示すように、本管１１内に複数（図示例では、３つ）のシール用圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃを導入する。
【００７５】
ここで、複数のシール用圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃは、ロープ２８によって互いに連結されており、各シール用圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃには、エアホース２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃがそれぞれ接続されており、各エアホース２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃは、地上に設置されたコンプレッサ３０に接続され、その途中にはバルブ３１と圧力計３２が取り付けられている。
【００７６】
而して、ロープ３３，３４を牽引することによってシール用圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃを本管１１内で移動させてこれらを枝管１２の開口部に位置決めした後、コンプレッサ３０からの圧力０．０５ＭＰａ〜０．３ＭＰａの圧縮エアをエアホース２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃから各シール用圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃに供給すると、各圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃが膨張して各枝管ライニング材１’の鍔３’を枝管の開口部周縁に密着させるとともに、その部分を気密にシールする。
【００７７】
他方、各枝管ライニング材１’の上端開口部に圧力カップ３５を取り付けて各枝管ライニング材１’内部に密閉空間Ｓ１をそれぞれ形成し、各圧力カップ３５を貫通してスチームパイプ７３を各密閉空間Ｓ１内に導入する。尚、各圧力カップ３５のスチームパイプ７３が貫通する部分は、シール部３７によって気密にシールされている。又、図示しないが、各スチームパイプ７３は、地上に設置されたボイラに接続されている。
【００７８】
而して、前述のように各枝管ライニング材１’の上端開口部が圧力カップ３５によって閉止され、各枝管ライニング材１’の内部に密閉空間Ｓ１が形成されると、コンプレッサ３８を駆動して圧力０．０２ＭＰａ〜０．２ＭＰａの圧縮エアをエアパイプ３９から各密閉空間Ｓ１へと供給し、各枝管ライニング材１’を膨張させてこれを各枝管１２の内壁に押圧する。そして、その状態で、各スチームパイプ７３に温度１００℃〜１２０℃のスチームを供給すると、各密閉空間Ｓ１内の圧縮エアがスチームによって置換されて各密閉空間Ｓ１内にスチームが満たされ、各枝管ライニング材１’はスチームによって加熱されて軟化し、枝管１２の内壁に密着する。その後、密閉空間Ｓ１内の圧力を保持した状態で枝管ライニング材１’を冷却すれば、該枝管ライニング材１’が硬化し、枝管１２は、硬化した枝管ライニング材１’によって内周面がライニングされて補修及び補強される。
【００７９】
以上のように、本発明に係る枝管ライニング工法においては、反転が不可能な熱可塑性樹脂製の枝管ライニング材１’であっても、これを牽引具であるロープ４で牽引することによって枝管１２内に容易に挿入することができ、該枝管ライニング材１’を軟化させることによって枝管１２をライニングすることができる。
【００８０】
又、本実施の形態では、複数の枝管１２内に挿入された各枝管ライニング材１’の鍔３’部分をシール用圧力バッグ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃで同時にシールした状態で各枝管ライニング材１’を同時に軟化させることによって、複数の枝管１２を同時に効率良くライニングすることができ、施工時間の短縮と施工コストの削減を図ることができる。
【００８１】
［第３発明］
次に、第３発明の実施の形態について説明する
（枝管ライニング材）
図１６は枝管ライニング材１”の断面図であり、図示の枝管ライニング材１’は、内外面に気密性の高いプラスチックフィルム（不図示）を被着して成る管状樹脂吸収材２の一端を外側へ折り返して硬化した鍔３を形成するとともに、前記管状樹脂吸収材２に未硬化の熱硬化性樹脂を含浸せしめて構成されている。そして、管状樹脂吸収材２の内部には内部気密チューブ８が収納され、管状樹脂吸収材２の外部は外部保護チューブ９で覆われており、この外部保護チューブ９の下端は、鍔３の上面に被着されたリング状の樹脂吸収材１０に連結されている。
【００８２】
ここで、前記内部気密チューブ８は、ポリエチレンを含む複合フィルムを用いたインフレーション法によって製造されており、外部保護チューブ９は、織布等を管状に加工して製造されている。又、前記樹脂吸収材１０は、フェルト又はグラスアァイバーに未硬化のエポキシ樹脂を含浸させて構成されている。
【００８３】
ところで、内部気密チューブ８は、管状樹脂吸収材２の内部で一端が内側に折り返されて閉止されており、その閉止端にはロープ９１の一端が取り付けられている。そして、ロープ９１は内部気密チューブ８内を図１６の上方へ向かって延び、その端部と内部気密チューブ８の他端は、外部保護チューブ９の他端と共に管状樹脂吸収材２の端部（鍔３とは反対側の端部）に連結されており、これらの端部には牽引用のロープ９２が取り付けられている。尚、図１６に示すように、ロープ９２には球形ガイド９３とレデューサガイド９４が挿通している。
【００８４】
（枝管ライニング工法）
次に、以上のように構成された枝管ライニング材１”を用いて施工される枝管ライニング工法を図１７及び図１８に基づいて説明する。尚、図１７及び図１８は本発明に係る枝管ライニング工法をその工程順に示す断面図である。
【００８５】
而して、枝管１２のライニングに際しては、図１７に示すように、マンホール６から枝管ライニング材１”を本管１１内に導入し、該枝管ライニング材１”の端部に連結されたロープ９２を本管１１側から枝管１２内に通し、このロープ９２を地上において牽引して枝管ライニング材１”を枝管１２内に挿入する。尚、このときの作業は、本管１１内に導入されたＴＶカメラ１９によって本管１１内を地上でモニタリングしながら行われる。
【００８６】
上述のように、枝管ライニング材１”がロープ９２による牽引によって枝管１２内に挿入されると、図１８に示すように、本管１１内にセッティング用圧力バッグ７５を導入し、不図示のコンプレッサを駆動して圧縮エアをエアホース７６からセッティング用圧力バッグ７５に供給すれば、該セッティング用圧力バッグ７５が膨張し、枝管ライニング材１”の鍔３がセッティング用圧力バッグ７５によって枝管１２の開口部周縁に密着される。尚、このとき、枝管ライニング材１”の鍔３と枝管１２の開口部周縁との間には樹脂吸収材１０が介在している。
【００８７】
又、枝管ライニング材１”の上端開口部に圧力カップ３５を取り付けて枝管ライニング材１”の内部に密閉空間Ｓを形成し、各圧力カップ３５を貫通して温水ホース３６を密閉空間Ｓ内に導入する。温水ホース３６の密閉空間Ｓ内に導入された端部には温水吐出ノズル９５が取り付けられている。尚、図示しないが、温水ホース３６は、地上に設置された温水タンクに接続されており、温水タンク内にはボイラによって所定温度に加熱された温水が貯留されている。
【００８８】
更に、各圧力カップ３５には不図示のコンプレッサから延びるエアパイプ３９が接続されている。
【００８９】
而して、前述のように枝管ライニング材１”の上端開口部が圧力カップ３５によって閉止され、枝管ライニング材１”の内部に密閉空間Ｓが形成されると、不図示のコンプレッサを駆動して圧縮エアをエアパイプ３９から密閉空間Ｓへと供給し、枝管ライニング材１”を膨張させてこれを枝管１２の内壁に押圧する。
【００９０】
次に、温水ホース３６に所定温度の温水を供給すると、該温水ホース３６の先端に取り付けられた温水吐出ノズル９５から温水が密閉空間Ｓ内に噴射され、密閉空間Ｓ内の圧縮エアが温水によって置換されて密閉空間Ｓ内に温水が貯留され、枝管ライニング材１”は温水によって加熱される。従って、枝管ライニング材１”に含浸された熱硬化性樹脂が硬化し、枝管１２は、硬化した枝管ライニング材１”によってその内周面がライニングされて補修及び補強される。
【００９１】
以上のようにして枝管１２が枝管ライニング材１”によって補強及び補修されると、密閉空間Ｓ内の温水を抜き取り、ロープ９１を引っ張って内部気密チューブ８を管状樹脂吸収材２の内部から抜き取る。
【００９２】
而して、本実施の形態では、地上側でロープ９２を引き上げることによって枝管ライニング材１”を本管１１側から枝管１２内へ容易に挿入することができ、枝管ライニング材１”の厚さが厚い場合であっても、熱硬化性樹脂の流出を招くことなく、該枝管ライニング材１”を枝管１２内に確実に挿入することができる。尚、本実施の形態では、枝管ライニング材１”の管状樹脂吸収材２の外部を外部保護チューブ５で覆ったため、枝管ライニング材１”の枝管１２への挿入時に管状樹脂吸収材２が外部保護チューブ５によって保護されてその損傷が防がれるとともに、枝管ライニング材１”の枝管１２内への挿入がスムーズになされる。
【００９３】
又、本実施の形態では、枝管ライニング材１”の管状樹脂吸収材２の内部には内部気密チューブ８が導入され、この内部気密チューブ８の内部に密閉空間Ｓが形成されるため、枝管ライニング材１”の鍔３とセッティング用圧力バッグ７５との接点が内部気密チューブ８によって確実にシールされ、密閉空間Ｓに供給される圧縮エアや温水が枝管ライニング材１”の鍔３とセッティング用圧力バッグ７５との接点から漏れ出ることがなく、枝管１２に対するライニングが安定的になされる。
【００９４】
更に、前述のように枝管ライニング材１”の鍔３と枝管１２の開口部周縁との間には樹脂吸収材１０が介在するため、該樹脂吸収材１０に含浸されたエポキシ樹脂が熱によって硬化することによって、枝管ライニング材１”の鍔３が枝管１２の開口部周縁に確実に接着され、本管１１と枝管１２の接合部に気密性の高いライニングが施される。
【００９５】
ところで、本実施の形態では、内部気密チューブ８を枝管ライニング材１”の管状樹脂吸収材２の内部にその全長に亘って挿入したが、図１９に示すように、内部気密チューブ８を管状樹脂吸収材２内に部分的に配置し、その一端を管状樹脂吸収材２の内面に被着されたプラスチックフィルムに溶着又は接着し、他端を内側に折り返して閉止し、その閉止端にロープ９１を取り付ける構成を採用しても良い。このような構成を採用した場合、枝管ライニング材１”の硬化が終了すると、ロープ９１を引っ張って内部気密チューブ８を管状樹脂吸収材２の内面から引き剥すことによって、該内部気密チューブ８を管状樹脂吸収材２の内部から引き抜くことができる。そして、この場合、内部気密チューブ８の長さが短くて済むため経済的である。
【００９６】
又、図２０に示すように、反転前の内部気密チューブ８の端部付近を補強材９８で補強しても良い。ここで、補強材９８は、管状プラスチックフィルム、管状織布又は管状不織布で構成され、粘着テープによる粘着や溶着によって内部気密チューブ８に部分的に取り付けられる。
【００９７】
而して、一部が補強材９８によって部分的に補強された内部気密チューブ８を用いれば、図２１に示すように、枝管ライニング材１”を枝管１２内に挿入した後、内部気密チューブ８の内部に圧縮エアを供給して枝管ライニング材１”を枝管１２の内壁に押圧した状態において、内部気密チューブ８の補強材９８によって補強された部分が枝管ライニング材１”とセッティング用圧力バッグ７５との接点付近をより確実にシールするため、枝管１２に対するライニング作業を一層安定的に行うことができる。
【産業上の利用可能性】
【００９８】
本発明は、可撓性の樹脂吸収材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る枝管ライニング材、或は熱可塑性樹脂で構成されているために反転が不可能な枝管ライニング材を用いて施工される枝管ライニング材に対して適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００９９】
【図１】第１発明に係る枝管ライニング材の断面図である。
【図２】第１発明に係る枝管ライニング工法（枝管ライニング材の引き上げ作業）を示す断面図である。
【図３】第１発明に係る枝管ライニング工法（枝管ライニング材の引き上げ作業）を示す断面図である。
【図４】第１発明に係る枝管ライニング工法（枝管ライニング材の引き上げ作業）を示す断面図である。
【図５】第１発明に係る枝管ライニング工法（枝管ライニング材の引き上げ及び鍔部の密着作業）を示す断面図である。
【図６】第１発明に係る枝管ライニング工法（枝管ライニング材のシートと枝管内壁への押圧作業）を示す断面図である。
【図７】第１発明に係る枝管ライニング工法（枝管ライニング材の硬化作業）を示す断面図である。
【図８】第１発明に係る枝管ライニング工法における枝管ライニング材の硬化方法の別形態を示す断面図である。
【図９】本管ライニング工法（管ライニング材の反転挿入作業）を示す断面図である。
【図１０】本管ライニング工法（管ライニング材の反転挿入作業）を示す断面図である。
【図１１】図１０の部分拡大断面図である。
【図１２】本管ライニング工法（管ライニング材の硬化作業）を示す断面図である。
【図１３】本管ライニング工法（管ライニング材の穿孔作業）を示す断面図である。
【図１４】第２発明に係る枝管ライニング工法における枝管ライニング材の枝管内への引き上げ作業を示す断面図である。
【図１５】第２発明に係る枝管ライニング工法における枝管ライニング材の軟化作業を示す断面図である。
【図１６】第３発明に係る枝管ライニング材の断面図である。
【図１７】第３発明に係る枝管ライニング工法（枝管ライニング材の引き上げ作業）を示す断面図である。
【図１８】第３発明に係る枝管ライニング工法（枝管ライニング材の硬化作業）を示す断面図である。
【図１９】第３発明の別形態に係る枝管ライニング工法（枝管ライニング材の硬化作業）を示す断面図である。
【図２０】第３発明の別形態に係る枝管ライニング工法に使用される内部気密チューブの反転前の部分平面図である。
【図２１】第３発明の別形態に係る枝管ライニング工法（枝管ライニング材の硬化作業）を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１００】
１，１’，１”  枝管ライニング材
２        管状樹脂吸収材
３，３’    鍔
４        ロープ（反転補助牽引具）
５        鉄板（連結具）
８        内部気密チューブ
９        外部保護チューブ
１０      樹脂吸収材
１１      本管
１２      枝管
１４      反転用圧力バッグ
２４      ＴＶカメラケーブル（引上具）
２５      ＴＶカメラ
２６      磁石（連結具）
２７Ａ〜２７Ｃ  コンプレッサ
３５      圧力カップ
３６      温水ホース
３８      コンプレッサ
７１      セッティング用圧力バッグ
７３      スチームパイプ
７５      セッティング用圧力バッグ
９１，９２    ロープ（牽引具）
９８      補強材
Ｓ        密閉空間
Ｓ１，Ｓ２    密閉空間
【図１】
2006205719.tif 000003
【図２】
2006205719.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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