(57)【要約】    【課題】  生産工程手順に再作業工程を持つ製品を生産する生産システムにおいて、計算機を用いて精度の高い所定の期間の生産計画が短時間に作成できる生産計画方法及び生産計画システムを提供することにある。    【解決手段】  本発明は、生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊに対する補正パラメータＦｉ，ｊと、製品の完成要求量Ａｊと、実績値として収集された製品歩留りＢｊ、生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを用いて新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを再計算する新規部品の投入量再計算ステップと、該新規部品の投入量再計算ステップで再計算された新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを基に前記製品の完成要求量Ａｊが得られるように日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行って前記所定の期間の生産計画を立案する各生産工程への負荷割付ステップとを有することを特徴とする。【選択図】  図９
2006178864.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の生産工程と、該生産工程において不良品になった製品を分解してリユース部品を前記生産工程に戻す再作業工程とを持つ製品を生産する生産ラインにおける所定の期間の間の生産計画を計算機を用いて立案する生産計画方法において、
前記生産ラインにおいて生産された製品の日ｊ毎の歩留り情報Ｂｊと、前記生産工程ｉ別に、日ｊ毎に、前記作業工程計算モデルの情報としての生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを実績値として収集する情報収集ステップと、
前記情報収集ステップにおいて収集された生産工程ｉ別、日ｊ毎の生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊに対する補正パラメータＦｉ，ｊと、前記日ｊ毎の製品の完成要求量Ａｊと、前記情報収集ステップにおいて実績値として収集された日ｊ毎の製品歩留りＢｊ、前記生産工程ｉ別、日ｊ毎の生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを用いて各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを再計算する新規部品の投入量再計算ステップと、
該新規部品の投入量再計算ステップで再計算された各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを基に前記日毎の製品の完成要求量Ａｊが得られるように日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行って前記所定の期間の生産計画を立案する各生産工程への負荷割付ステップとを有することを特徴とする再作業工程を有する生産ラインにおける生産計画方法。
【請求項２】
複数の生産工程と、該生産工程において不良品になった製品を分解してリユース部品を前記生産工程に戻す再作業工程とを持つ製品を生産する生産ラインにおける所定の期間の間の生産計画を計算機を用いて立案する生産計画方法において、
前記生産ラインにおいて生産された製品の日ｊ毎の歩留り情報Ｂｊと、前記生産工程ｉ別に、日ｊ毎に、前記作業工程計算モデルの情報としての生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを実績値として収集する情報収集ステップと、
前記生産ラインにおける製品の完成要求量Ａｊ及び前記各生産工程毎における適正在庫量ＯＷｉ，ｊが得られるように、前記情報収集ステップにおいて収集された生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊに対する補正パラメータｆｉ，ｊを生産工程ｉ別に、日ｊ毎に算出する補正パラメータ算出ステップと、
該補正パラメータ算出ステップで生産工程ｉ別に、日ｊ毎に算出された補正パラメータｆｉ，ｊを用いて上限値及び下限値の範囲内に設定された補正パラメータＦｉ，ｊと、前記日ｊ毎の製品の完成要求量Ａｊと、前記情報収集ステップにおいて実績値として収集された日ｊ毎の製品歩留りＢｊ、前記生産工程ｉ別、日ｊ毎の生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを用いて各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを再計算する新規部品の投入量再計算ステップと、
該新規部品の投入量再計算ステップで再計算された各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを基に前記日毎の製品の完成要求量Ａｊが得られるように日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行って前記所定の期間における生産計画を立案する各生産工程への負荷割付ステップとを有することを特徴とする再作業工程を有する生産ラインにおける生産計画方法。
【請求項３】
複数の生産工程と、該生産工程において不良品になった製品を分解してリユース部品を前記生産工程に戻す再作業工程とを持つ製品を生産する生産ラインにおける所定の期間の間の生産計画を計算機を用いて立案する生産計画方法において、
前記生産ラインにおいて生産された製品の日ｊ毎の歩留り情報Ｂｊと、前記生産工程ｉ別に、日ｊ毎に、前記作業工程計算モデルの情報としての生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを実績値として収集する情報収集ステップと、
前記生産ラインにおける製品の完成要求量Ａｊ及び前記各生産工程毎における適正在庫量ＯＷｉ，ｊが得られるように、前記情報収集ステップにおいて収集された生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊに対する補正パラメータｆｉ，ｊを生産工程ｉ別に、日ｊ毎に算出する補正パラメータ算出ステップと、
該補正パラメータ算出ステップで生産工程ｉ別に、日ｊ毎に算出された補正パラメータｆｉ，ｊを上限値及び下限値の範囲内に設定する補正パラメータ設定ステップと、
該補正パラメータ設定ステップで生産工程ｉ別に、日ｊ毎に上限値及び下限値の範囲内に設定された補正パラメータＦｉ，ｊと、前記日ｊ毎の製品の完成要求量Ａｊと、前記情報収集ステップにおいて実績値として収集された日ｊ毎の製品歩留りＢｊ、前記生産工程ｉ別、日ｊ毎の生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを用いて次の（１）式により各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを再計算する新規部品の投入量再計算ステップと、
該新規部品の投入量再計算ステップで再計算された各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを基に日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行って前記所定の期間における生産計画を立案する各生産工程への負荷割付ステップとを有することを特徴とする再作業工程を有する生産ラインにおける生産計画方法。
Ｘｉ，ｊ＝((Ｆｉ，ｊ・Ｃｉ，ｊ)−((1−Ｂｊ)・Ｄｉ，ｊ))・(Ａｊ／Ｂｊ)        （１）
【請求項４】
前記各生産工程への負荷割付ステップにおいて、ボトルネック工程が発生した場合、該ボトルネック工程での日ｊ毎の製品の生産が可能な生産可能完成量を求め、該求めた日ｊ毎の生産可能完成量に応じた各生産工程ｉ別の新規部品の投入量を決定し、該決定された各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量を基に日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行うことを特徴とする請求項１又は２又は３記載の再作業工程を有する生産ラインにおける生産計画方法。
【請求項５】
前記補正パラメータ算出ステップにおいて、生産工程ｉ別、日ｊ毎に前記適正在庫量ＯＷｉ，ｊが得られる仮の新規部品の投入量ｘｉ，ｊを決定し、該決定した生産工程ｉ別、日ｊ毎の仮の新規部品の投入量ｘｉ，ｊを用いて前記補正パラメータｆｉ，ｊを次の（２）式により算出することを特徴とする請求項３記載の再作業工程を有する生産ラインにおける生産計画方法。
ｆｉ，ｊ＝(１／Ｃｉ，ｊ)・(((１−Ｂｊ)・Ｄｉ，ｊ)＋(ｘｉ，ｊ・(Ｂｊ／Ａｊ)))    （２）
【請求項６】
複数の生産工程と、該生産工程において不良品になった製品を分解してリユース部品を前記生産工程に戻す再作業工程とを持つ製品を生産する生産ラインにおける所定の期間の間の生産計画を計算機を用いて立案する生産計画システムにおいて、
前記生産ラインにおいて生産された製品の日ｊ毎の歩留り情報Ｂｊと、前記生産工程ｉ別に、日ｊ毎に、前記作業工程計算モデルの情報としての生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを実績値として収集する情報収集部と、
前記情報収集部において収集された生産工程ｉ別、日ｊ毎の生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊに対する補正パラメータＦｉ，ｊと、前記日ｊ毎の製品の完成要求量Ａｊと、前記情報収集ステップにおいて実績値として収集された日ｊ毎の製品歩留りＢｊ、前記生産工程ｉ別、日ｊ毎の生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを用いて各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを再計算する新規部品の投入量再計算部と、
該新規部品の投入量再計算部で再計算された各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを基に前記日毎の製品の完成要求量Ａｊが得られるように日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行って前記所定の期間の生産計画を立案する各生産工程への負荷割付部とを備えたことを特徴とする再作業工程を有する生産ラインにおける生産計画システム。
【請求項７】
複数の生産工程と、該生産工程において不良品になった製品を分解してリユース部品を前記生産工程に戻す再作業工程とを持つ製品を生産する生産ラインにおける所定の期間の間の生産計画を計算機を用いて立案する生産計画システムにおいて、
前記生産ラインにおいて生産された製品の日ｊ毎の歩留り情報Ｂｊと、前記生産工程ｉ別に、日ｊ毎に、前記作業工程計算モデルの情報としての生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを実績値として収集する情報収集部と、
前記生産ラインにおける製品の完成要求量Ａｊ及び前記各生産工程毎における適正在庫量ＯＷｉ，ｊが得られるように、前記情報収集部において収集された生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊに対する補正パラメータｆｉ，ｊを生産工程ｉ別に、日ｊ毎に算出する補正パラメータ算出部と、
該補正パラメータ算出部で生産工程ｉ別に、日ｊ毎に算出された補正パラメータｆｉ，ｊを用いて上限値及び下限値の範囲内に設定された補正パラメータＦｉ，ｊと、前記日ｊ毎の製品の完成要求量Ａｊと、前記情報収集部において実績値として収集された日ｊ毎の製品歩留りＢｊ、前記生産工程ｉ別、日ｊ毎の生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを用いて各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを再計算する新規部品の投入量再計算部と、
該新規部品の投入量再計算部で再計算された各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを基に前記日毎の製品の完成要求量Ａｊが得られるように日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行って前記所定の期間における生産計画を立案する各生産工程への負荷割付部とを備えたことを特徴とする再作業工程を有する生産ラインにおける生産計画システム。
【請求項８】
複数の生産工程と、該生産工程において不良品になった製品を分解してリユース部品を前記生産工程に戻す再作業工程とを持つ製品を生産する生産ラインにおける所定の期間の間の生産計画を計算機を用いて立案する生産計画システムにおいて、
前記生産ラインにおいて生産された製品の日ｊ毎の歩留り情報Ｂｊと、前記生産工程ｉ別に、日ｊ毎に、前記作業工程計算モデルの情報としての生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを実績値として収集する情報収集部と、
前記生産ラインにおける製品の完成要求量Ａｊ及び前記各生産工程毎における適正在庫量ＯＷｉ，ｊが得られるように、前記情報収集部において収集された生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊに対する補正パラメータｆｉ，ｊを生産工程ｉ別に、日ｊ毎に算出する補正パラメータ算出部と、
該補正パラメータ算出部で生産工程ｉ別に、日ｊ毎に算出された補正パラメータｆｉ，ｊを上限値及び下限値の範囲内に設定する補正パラメータ設定部と、
該補正パラメータ設定部で生産工程ｉ別に、日ｊ毎に上限値及び下限値の範囲内に設定された補正パラメータＦｉ，ｊと、前記日ｊ毎の製品の完成要求量Ａｊと、前記情報収集ステップにおいて実績値として収集された日ｊ毎の製品歩留りＢｊ、前記生産工程ｉ別、日ｊ毎の生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを用いて次の（３）式により各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを再計算する新規部品の投入量再計算部と、
該新規部品の投入量再計算部で再計算された各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを基に日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行って前記所定の期間における生産計画を立案する各生産工程への負荷割付部とを備えたことを特徴とする再作業工程を有する生産ラインにおける生産計画システム。
Ｘｉ，ｊ＝((Ｆｉ，ｊ・Ｃｉ，ｊ)−((1−Ｂｊ)・Ｄｉ，ｊ))・(Ａｊ／Ｂｊ)        （３）
【請求項９】
前記各生産工程への負荷割付部において、ボトルネック工程が発生した場合、該ボトルネック工程での日ｊ毎の製品の生産が可能な生産可能完成量を求め、該求めた日ｊ毎の生産可能完成量に応じた各生産工程ｉ別の新規部品の投入量を決定し、該決定された各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量を基に日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行うように構成したことを特徴とする請求項６又は７又は８記載の再作業工程を有する生産ラインにおける生産計画システム。
【請求項１０】
前記補正パラメータ算出部において、生産工程ｉ別、日ｊ毎に前記適正在庫量ＯＷｉ，ｊが得られる仮の新規部品の投入量ｘｉ，ｊを決定し、該決定した生産工程ｉ別、日ｊ毎の仮の新規部品の投入量ｘｉ，ｊを用いて前記補正パラメータｆｉ，ｊを次の（４）式により算出するように構成したことを特徴とする請求項３記載の再作業工程を有する生産ラインにおける生産計画システム。
ｆｉ，ｊ＝(１／Ｃｉ，ｊ)・(((１−Ｂｊ)・Ｄｉ，ｊ)＋(ｘｉ，ｊ・(Ｂｊ／Ａｊ)))    （４）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の生産工程と再作業工程（分解工程）とを持つ製品を生産する生産ラインにおける所定の期間の間の生産計画を計算機を用いて立案する生産計画方法及びその生産計画システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に生産工程手順に再作業工程を持つ製品を生産する生産システムにおいて、生産計画は（１）計画の立案、（２）シミュレーションによる工程負荷の確認の順で行い、（２）の結果、不具合がある場合は（１）を修正し、（２）を実施することを更に繰り返す。
【０００３】
例えば、特許文献１として、特開平１１−２８２８２４号公報では、再加工工程を有する生産システムについて時間逆向きのバックワードシミュレーションを実施して、設備負荷の検証を行っている。
【０００４】
また、特許文献２として、特開２００２−２４４７１６号公報では、再加工工程を有する生産システムについて、生産ラインのボトルネックを自動で導出し、改善案と改善効果を提示することができるライン能力評価システムを提供している。
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−２８２８２４号公報
【特許文献２】特開２００２−２４４７１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、生産工程手順に再作業工程を持つ製品を生産する生産システムにおいて、生産計画は（１）計画の立案、（２）シミュレーションによる工程負荷の確認の順で行い、（２）の結果、不具合がある場合は（１）を修正し、（２）を実施することを更に繰り返す。このように手直しが発生するため、生産計画立案に時間が掛かり、実用的な計画業務ができない課題があった。この課題に対して、特許文献１及び２においては考慮されていない。
【０００７】
本発明の目的は、生産工程手順に再作業工程を持つ製品を生産する生産システムにおいて、計算機を用いて精度の高い所定の期間の生産計画が短時間に作成できる生産計画方法及び生産計画システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明は、複数の生産工程と、該生産工程において不良品になった製品を分解してリユース部品を前記生産工程に戻す再作業工程とを持つ製品を生産する生産ラインにおける所定の期間の間の生産計画を計算機を用いて立案する生産計画方法及び生産計画システムにおいて、前記生産ラインにおいて生産された製品の日ｊ毎の歩留り情報Ｂｊと、前記生産工程ｉ別に、日ｊ毎に、前記作業工程計算モデルの情報としての生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを実績値として収集する情報収集ステップと、前記情報収集ステップにおいて収集された生産工程ｉ別、日ｊ毎の生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊに対する補正パラメータＦｉ，ｊと、前記日ｊ毎の製品の完成要求量Ａｊと、前記情報収集ステップにおいて実績値として収集された日ｊ毎の製品歩留りＢｊ、前記生産工程ｉ別、日ｊ毎の生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを用いて各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを再計算する新規部品の投入量再計算ステップと、該新規部品の投入量再計算ステップで再計算された各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを基に前記日毎の製品の完成要求量Ａｊが得られるように日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行って前記所定の期間の生産計画を立案する各生産工程への負荷割付ステップとを有することを特徴とする。
【０００９】
また、本発明は、複数の生産工程と、該生産工程において不良品になった製品を分解してリユース部品を前記生産工程に戻す再作業工程とを持つ製品を生産する生産ラインにおける所定の期間の間の生産計画を計算機を用いて立案する生産計画方法及び生産計画システムにおいて、前記生産ラインにおいて生産された製品の日ｊ毎の歩留り情報Ｂｊと、前記生産工程ｉ別に、日ｊ毎に、前記作業工程計算モデルの情報としての生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを実績値として収集する情報収集ステップと、前記生産ラインにおける製品の完成要求量Ａｊ及び前記各生産工程毎における適正在庫量ＯＷｉ，ｊが得られるように、前記情報収集ステップにおいて収集された生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊに対する補正パラメータｆｉ，ｊを生産工程ｉ別に、日ｊ毎に算出する補正パラメータ算出ステップと、該補正パラメータ算出ステップで生産工程ｉ別に、日ｊ毎に算出された補正パラメータｆｉ，ｊを用いて上限値及び下限値の範囲内に設定された補正パラメータＦｉ，ｊと、前記日ｊ毎の製品の完成要求量Ａｊと、前記情報収集ステップにおいて実績値として収集された日ｊ毎の製品歩留りＢｊ、前記生産工程ｉ別、日ｊ毎の生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを用いて各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを再計算する新規部品の投入量再計算ステップと、該新規部品の投入量再計算ステップで再計算された各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを基に前記日毎の製品の完成要求量Ａｊが得られるように日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行って前記所定の期間における生産計画を立案する各生産工程への負荷割付ステップとを有することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明は、複数の生産工程と、該生産工程において不良品になった製品を分解してリユース部品を前記生産工程に戻す再作業工程とを持つ製品を生産する生産ラインにおける所定の期間の間の生産計画を計算機を用いて立案する生産計画方法及び生産計画システムにおいて、前記生産ラインにおいて生産された製品の日ｊ毎の歩留り情報Ｂｊと、前記生産工程ｉ別に、日ｊ毎に、前記作業工程計算モデルの情報としての生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを実績値として収集する情報収集ステップと、前記生産ラインにおける製品の完成要求量Ａｊ及び前記各生産工程毎における適正在庫量ＯＷｉ，ｊが得られるように、前記情報収集ステップにおいて収集された生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊに対する補正パラメータｆｉ，ｊを生産工程ｉ別に、日ｊ毎に算出する補正パラメータ算出ステップと、該補正パラメータ算出ステップで生産工程ｉ別に、日ｊ毎に算出された補正パラメータｆｉ，ｊを上限値及び下限値の範囲内に設定する補正パラメータ設定ステップと、該補正パラメータ設定ステップで生産工程ｉ別に、日ｊ毎に上限値及び下限値の範囲内に設定された補正パラメータＦｉ，ｊと、前記日ｊ毎の製品の完成要求量Ａｊと、前記情報収集ステップにおいて実績値として収集された日ｊ毎の製品歩留りＢｊ、前記生産工程ｉ別、日ｊ毎の生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを用いて次の（１）式により各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを再計算する新規部品の投入量再計算ステップと、該新規部品の投入量再計算ステップで再計算された各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを基に日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行って前記所定の期間における生産計画を立案する各生産工程への負荷割付ステップとを有することを特徴とする。
【００１１】
Ｘｉ，ｊ＝((Ｆｉ，ｊ・Ｃｉ，ｊ)−((1−Ｂｊ)・Ｄｉ，ｊ))・(Ａｊ／Ｂｊ)        （１）
また、本発明は、前記各生産工程への負荷割付ステップにおいて、ボトルネック工程が発生した場合、該ボトルネック工程での日ｊ毎の製品の生産が可能な生産可能完成量を求め、該求めた日ｊ毎の生産可能完成量に応じた各生産工程ｉ別の新規部品の投入量を決定し、該決定された各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量を基に日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行うことを特徴とする。
【００１２】
また、本発明は、前記補正パラメータ算出ステップにおいて、生産工程ｉ別、日ｊ毎に前記適正在庫量ＯＷｉ，ｊが得られる仮の新規部品の投入量ｘｉ，ｊを決定し、該決定した生産工程ｉ別、日ｊ毎の仮の新規部品の投入量ｘｉ，ｊを用いて前記補正パラメータｆｉ，ｊを次の（２）式により算出することを特徴とする。
【００１３】
ｆｉ，ｊ＝(１／Ｃｉ，ｊ)・(((１−Ｂｊ)・Ｄｉ，ｊ)＋(ｘｉ，ｊ・(Ｂｊ／Ａｊ)))    （２）
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、工程手順に再作業工程（分解工程）を持つ製品を製造する生産システムにおいて、実際の生産ラインに近い適切な設備負荷が計算できるので、精度の高い生産計画が短時間に作成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明に係る生産計画システムの一実施の形態について図面を用いて説明する。
【００１６】
図１は本発明に係る生産計画システムを適用する製造プロセスの一実施例であるハードディスク等の組立プロセスを分かり易いように単純化して示した図である。実際の製造プロセスの一実施例である組立プロセスは、合流する工程も含めて多数の工程から構成され、更に分解工程も複数から構成される。本発明の対象となる製造プロセスであるハードディスク等の組立プロセスは、単純化すると、例えば、複数の組立工程からなり、新規部品が投入され、分解工程１０７で再利用できるリユース部品が投入される部品組立工程１０１、中間組立工程１０３及び最終組立工程１０５と、複数の試験工程からなる部品についての良品・不良品判定を行う部品試験工程１０２、中間組立品の良品・不良品判定を行う中間試験工程１０４及び最終製品の良品・不良品の判定を行う最終試験工程１０６と、各々の試験工程で不良と判断された部品、中間品、製品を分解する分解工程（再作業工程）１０７とからなる。
【００１７】
部品組立工程１０１としては、例えば磁気ヘッド等の部品（図示せず）を組み立てる工程が考えられる。中間組立工程１０３としては、例えば磁気ディスクを回転させる磁気ディスク駆動機構（図示せず）や磁気ヘッドについて磁気ディスク上を走行させる磁気ヘッド走行機構（図示せず）を筐体の基台部分（図示せず）内に設置する工程が考えられる。最終組立工程１０５としては、例えば磁気ディスク（図示せず）を磁気ディスク駆動機構に組み付け、磁気ヘッド（図示せず）を磁気ヘッド走行機構に支持部材を介して組み付け、筐体の蓋部分を筐体の基台部分に被せる等の組立を行う工程が考えられる。
【００１８】
上記分解工程（再作業工程）１０７は、主として、最終的な良品判定を実施する最終試験工程１０６で不良と判断された製品を分解する工程である。しかし、分解工程１０７は、部品試験工程１０２及び中間試験工程１０４で不良と判断された部品、中間品を分解する工程でもある。
【００１９】
このように、分解工程（再作業工程）１０７において分解された部品、中間品、製品は不良原因に応じて上記各組立工程あるいは上記各試験工程に戻って再利用できるリユース部品として投入されることになる。磁気ヘッドと磁気ディスクと電子回路との組み合わせによっては良品となる場合があるため、例え最終検査工程１０６で不良となったとしても、分解された部品はリユース部品として再利用できることになる。
勿論、再利用できない部品、中間品等は廃棄されることになる。
【００２０】
次に、本発明に係る生産計画システムのハード構成の一実施例について図２を用いて説明する。即ち、本発明に係る生産計画システムは、例えば図２に示すように、各種の演算を行うＣＰＵ２０１と、メモリ２０２と、外部記憶装置２０３と、記憶媒体からデータを読み取る読取装置２０７と、キーボードやマウス等の入力装置２０５と、ディスプレイ等の出力装置２０６と、外部の例えば受注システム等の生産管理システム２１０や各工程１０１〜１０７に設けられた端末２１１ａ〜２１１ｇや生産ライン管理システム２１２などとインターネット等のネットワーク２０９を介して通信を行う通信インターフェース２０８と、これらの各装置の間を接続するバス２０４等を備えた、一般的な構成を有するコンピュータシステム、または、このコンピュータシステムを複数備えたネットワークシステム上に構築することができる。
【００２１】
更に、外部記憶装置２０３には、例えば図３に示すように、ＣＰＵ２０１等により算出されたそれぞれの工程１０１〜１０６の生産計画情報を記憶する生産計画情報記憶部２０３１と、顧客からの日毎の受注情報（日毎の出荷数量である完成要求量Ａｊ）（図４に示す）が記憶される受注情報記憶部２０３２と、過去の実績として所定の期間の間において収集して入力されて例えば平均化され、所定の周期で更新される分解工程（再作業工程）１０７からそれぞれの工程１０１〜１０６へ合流する比率である工程別日毎の戻り比率情報Ｄｉ，ｊ（図５に示す）を格納する戻り比率情報記憶部２０３３と、最終試験工程１０６の最終試験結果を基に知り得ることができ、過去の実績として所定の期間の間において収集して入力されて例えば平均化され、所定の周期で更新される日毎の歩留り情報Ｂｊ（図６に示す）を格納する歩留り情報記憶部２０３４と、過去の実績として所定の期間の間において収集して入力されて例えば平均化され、所定の周期で更新される工程別日毎の総投入量比率Ｃｉ，ｊ（図７に示す）を格納する工程別総投入量比率記憶部２０３５と、生産計画を計算する度に各工程１０１〜１０６に設けられた端末２１１ａ〜２１１ｆから得られる、適正在庫量ＯＷｉ，ｊを計算するときの初期在庫として使用する工程別仕掛り量（在庫情報）Ｗｉ，０を格納する仕掛り情報記憶部２０３６と、生産ラインを管理している生産ライン管理システム２１２からネットワーク２０９を介して得られる、各製品の種類に応じて部品、中間品、製品がどの組立工程及び試験工程を経て生産されるかの製品毎の生産ラインに流す生産工程情報（各工程毎に要するリードタイムも含む）を格納する生産工程情報記憶部２０３７と、上記生産ライン管理システム２１２からネットワーク２０９を介して得られる、それぞれの工程において日毎に１個当たりに組立や試験をするために必要な生産時間（秒／個）を示す生産能力マスタ情報を入力して記憶する生産能力マスタ情報記憶部２０３８と、上記生産ライン管理システム２１２からネットワーク２０９を介して得られる、それぞれの工程における日毎の生産可能時間（生産能力時間）の情報（図８に示す）を格納する生産可能時間情報記憶部２０３９と、ＣＰＵ２０１によって工程別に日毎に後述する（３）式に従って計算された当日分の仕掛りＷｉ，ｊの推移である仕掛り推移情報を格納する仕掛り推移情報記憶部２０４０とから構成される。
【００２２】
受注情報記憶部２０３２に記憶された顧客からの日毎の受注情報（日毎の出荷数量である完成要求量Ａｊ）は、例えば生産管理システム（受注システムを含む）２１０からインターネット２０９を介して入力される。図４に示すように、日毎の受注情報に登録される各レコードは、最終組立品の識別番号である製品番号を登録するためのフィールド、出荷要求日を登録するためのフィールド、その要求日までに出荷する数量を登録するフィールドを備えている。
【００２３】
戻り比率情報記憶部２０３３に格納された製品別、工程別、日毎の戻り比率情報Ｄｉ，ｊは、例えば分解工程１０７に設けられた端末２１１ｇからインターネット２０９を介して過去の実績として所定の期間（例えば３日〜１週間）の間において収集して入力されて例えば平均化されて得られ、所定の周期（例えば３日間）で更新される。工程別日毎の戻り比率情報としての各レコードは、図５に示すように、最終組立品の識別番号である製品番号のフィールド、再作業工程（分解工程）の名称フィールド、試験工程から戻る工程情報を登録する工程フィールド、最終試験工程の再作業量を１とした時の各工程への戻り比率を登録するフィールドを備えている。各工程への戻り比率が日時で変化する場合、図５に示す様に日付をフィールドとして持ち、その日付に対して各工程への戻り比率を登録してもよい。
【００２４】
歩留り情報記憶部２０３４に格納された日毎の製品歩留り情報Ｂｊは、例えば最終試験工程１０６に設けられた端末２１１ｆからインターネット２０９を介して過去の実績として所定の期間（例えば１週間）の間において収集して入力されて例えば平均化されて得られ、所定の周期（例えば３日間）で更新される。図６に示すように、日毎の製品歩留り情報に登録される各レコードは、最終組立品の識別番号である製品番号を登録するためのフィールド、最終試験工程で良品になる比率を示す歩留りを登録するためのフィールドを備えている。歩留りが日時で変化する場合、図６に示す様に日付をフィールドとして持ち、その日付に対して歩留りを登録してもよい。
【００２５】
工程別総投入量比率記憶部２０３５に格納された製品別、工程別日毎の総投入量比率Ｃｉ，ｊは、例えば各工程に設けられた端末２１１ａ〜２１１ｅからインターネット２０９を介して過去の実績として所定の期間（例えば１週間）の間において収集して入力されて例えば平均化されて得られ、所定の周期（例えば３日間）で更新される。工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊとは、ある工程への総投入量を基準とした時の各工程への新規投入部品及びリユース投入部品の総投入量割合である。工程別総投入量比率の基準となる工程には、例えば図１に示す最終試験工程１０６の様に新規投入部品やリユース投入部品（再作業投入部品）の全てが通過するような工程を定義する。図７に示すように、工程別総投入量比率に登録される各レコードは、最終組立品の識別番号である製品番号を登録するためのフィールド、対象工程を登録するためのフィールド、日付を登録するためのフィールド、その日付における工程別総投入量比率を登録するフィールドを備えている。図１で示した様に、最終試験工程１０６を基準とした場合でも、工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊが１以上になることがある。これは該当工程内の検査で合格できず、同工程内で再作業となる比率が高いことを意味している。
【００２６】
生産能力マスタ情報記憶部２０３８に格納された各工程別の生産能力マスタ情報（製品１個当たりの生産時間）ｔｉ，ｊは、例えば生産ライン管理システム１２２からインターネット２０９を介して入力される。生産能力マスタ情報に登録される各レコードは、工程を登録するためのフィールド、日付を登録するためのフィールド、その工程が製品１個当たりに生産するために必要な時間を登録するフィールドを備えている。
【００２７】
生産可能時間情報記憶部２０３９に格納された工程別日毎の生産可能時間（生産能力時間）ＴＨｉ，ｊの情報は、例えば生産ライン管理システム１２２からインターネット２０９を介して入力される。図８に示すように、生産可能時間情報に登録される各レコードは、工程を登録するためのフィールド、日付を登録するためのフィールド、その工程が１日当たりに生産が可能な時間を登録するフィールドを備えている。
【００２８】
生産工程情報記憶部２０３７に格納された各製品の種類に応じて部品、中間品、製品がどの組立工程及びどの試験工程を経て生産されるかの生産工程情報は、生産ラインを管理する生産ライン管理システム２１２からインターネット２０９を介して入力される。生産工程情報に登録される各レコードは、最終組立品の識別番号である製品番号を登録するためのフィールド、最終組立品となるまでに通過する工程を登録するためのフィールド、それらの工程を通過するまでの時間（リードタイム）を登録するフィールドを備えている。
【００２９】
次に、本発明に係る図２及び図３に示す生産計画システムにおける処理フローについて図９及び図１０を用いて説明する。本発明の対象である再作業工程（分解工程）を持つ生産ラインでは、試験工程（検査工程）で不良となった製品が再作業品として数回ライン内を回るため、完成量から投入量を一括して計算することが難しい。そこで、本発明に係る図２及び図３に示す生産計画システムは、工程手順に再作業工程（分解工程）を持つ製品を組立製造する生産ラインにおいて、工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊと、工程別戻り比率情報Ｄｉ，ｊで与えられる再作業工程計算モデルに基づいた各工程への新規部品の投入要求量Ｘｉ，ｊの計算を実施することにある。即ち、本発明に係る生産計画システムは、上記生産ラインにおいて、まず、複数の組立工程（例えば、部品組立工程１０１、中間組立工程１０３、および最終組立工程１０５等）のある工程ｉへのある日ｊ（生産ラインであるため最終試験工程１０６を基準にその下流である各工程におけるリードタイムが考慮される。）における新規部品の投入量Ｘｉ，ｊをＣＰＵ２０１が図９に示すステップＳ９４において次に示す（３）式に基づいて再計算することにある。
【００３０】
Ｘｉ，ｊ＝((Ｆｉ，ｊ・Ｃｉ，ｊ)−((１−Ｂｊ)・Ｄｉ，ｊ))・(Ａｊ／Ｂｊ)        （３）
ここで、再作業工程計算モデルである、ある工程ｉにおけるある日ｊの工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊは、新規部品及びリユース部品の総投入量からなり、（各工程総投入量実績／最終試験総投入量実績）で表され、図１１に示すように、各工程に設けられた端末から所定の期間における実績値として収集され、所定の周期で更新されて工程別総投入量比率情報記憶部２０３５に格納されている。工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊが、１．０よりも低いことは最終試験工程で得られる製品歩留りＢｊよりも高く、投入量が少なくてすむことを意味する。逆に工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊが、１．０よりも高いことは最終試験工程で得られる製品歩留りＢｊよりも低く、投入量を多くする必要があることを意味する。
【００３１】
また、再作業工程計算モデルである、ある工程ｉにおけるある日ｊの工程別戻り比率Ｄｉ，ｊは、最終試験工程１０６で不良品として分解工程１０７に戻ったリユース部品量（(１−Ｂｊ)・(Ａｊ／Ｂｊ)）に対する工程別に戻る比率で、各工程に設けられた各端末から所定の期間における実績値として収集され、所定の周期で更新されて戻り比率情報記憶部２０３３に格納されている。
【００３２】
このように、受注量である完成要求量Ａｊおよび製品歩留りＢｊが変動すると、各工程へのリユース部品の戻り量Ｙｉ，ｊ＝（(１−Ｂｊ)・(Ａｊ／Ｂｊ)・Ｄｉ，ｊ）が変動することになる。特に、最先端デバイスの場合には、要求仕様が益々厳しくなるため、リユース部品の戻り量が大幅に変動することになる。
【００３３】
そこで、このように変動する各工程へのリユース部品の戻り量Ｙｉ，ｊ＝（(１−Ｂｊ)・(Ａｊ／Ｂｊ)・Ｄｉ，ｊ）に応じて工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊに対する補正パラメータＦｉ，ｊを、各工程への新規部品の投入量Ｘｉ，ｊの暴れ（大幅な変動）を抑制するために、上限値及び下限値の範囲内に設定することによって、各工程への新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを上記（１）式に基づいて再計算して暴れないように安定化させることが可能となる。
【００３４】
まず、ＣＰＵ２０１は、所定の期間の生産計画を立てる度に、仕掛り情報記憶部２０３６に蓄積された仕掛り量の初期値としての在庫量Ｗｉ，０を基に、次に示す（４）式に基づいて例えば日毎に逐次繰り返して当日分までの仕掛り量Ｗｉ，ｊまで計算されて仕掛り推移情報記憶部２０４０に格納される。仕掛り推移情報に登録される各レコードは、最終組立品の識別番号である製品番号を登録するためのフィールド、工程を登録するためのフィールド、日付を登録するためのフィールド、その日付における仕掛り数量を登録するフィールドを備えている。そして、ＣＰＵ２０１が、仕掛り推移情報記憶部２０４０に格納された生産計画を立案する所定の期間の間の仕掛り推移情報をディスプレイの表示装置２０６に表示することによって生産ラインにおける仕掛り状況（在庫状況）を把握することが可能となる。
【００３５】
Ｗｉ，ｊ−ｎ＝Ｗｉ，０＋ｘｉ，ｊ−ｎ−Ａｊ−ｎ、  Ｗｉ，ｊ−ｎ＋１＝Ｗｉ，ｊ−ｎ＋ｘｉ，ｊ−ｎ＋１−Ａｊ−ｎ＋１、・・・、  Ｗｉ，ｊ＝Ｗｉ，ｊ−１＋ｘｉ，ｊ−Ａｊ                        （４）
そして、ＣＰＵ２０１は、各工程ｉ別、日j毎に、適正在庫量（目標仕掛り量）ＯＷｉ，ｊになるように、仮の新規部品の投入量ｘｉ，ｊを、受注システム２１０から得られて受注情報記憶部２０３２に記憶された完成要求量Ａｊと、所定の期間の生産計画を立案する度に、仕掛り推移情報記憶部２０４０に逐次記憶される前日分の仕掛り量Ｗｉ，ｊ−１とに基づいて、図１２に示すように、次に示す（５）式から算出して決定されて例えば仕掛り推移情報記憶部２０４０に格納される（Ｓ９１）。即ち、本発明においては、ＣＰＵ２０１が、当日分の仕掛り量Ｗｉ，ｊ＝（Ｗｉ，ｊ−１＋ｘｉ，ｊ−Ａｊ）が、目標とする一定の適正在庫量（目標仕掛り量）ＯＷｉ，ｊになるように、仮の新規部品の投入量ｘｉ，ｊを決定することにある。
【００３６】
ｘｉ，ｊ＝ＯＷｉ，ｊ＋Ａｊ−Ｗｉ，ｊ−１                                      （５）
次に、ＣＰＵ２０１は、各工程ｉ別、日j毎に、決定されて例えば仕掛り推移情報記憶部２０４０に記憶された仮の新規部品の投入量ｘｉ，ｊを基に、工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊに対する補正パラメータｆｉ，ｊを次に示す（６）に基づいて算出して例えば生産計画情報記憶部２０３１又はメモリ２０２に格納する（Ｓ９２）。
【００３７】
ｆｉ，ｊ＝(１／Ｃｉ，ｊ)・(((１−Ｂｊ)・Ｄｉ，ｊ)＋(ｘｉ，ｊ・(Ｂｊ／Ａｊ)))    （６）
((１−Ｂｊ)・Ｄｉ，ｊ)は、各工程ｉ別、日j毎におけるリユース部品戻り比率である。(ｘｉ，ｊ・(Ｂｊ／Ａｊ))は、各工程ｉ別、日j毎における仮の投入新規部品の良品比率である。これらの比率に影響するＢｊやＡｊなどが大幅に変動すると補正パラメータｆｉ，ｊも大幅に変動することになる。
【００３８】
製品歩留りＢｊは、日ｊ毎に、最終試験工程１０６から収集されて歩留り情報記憶部２０３４に格納される。
【００３９】
次に、ＣＰＵ２０１は、各工程ｉ別、日j毎に、算出された工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊに対する補正パラメータｆｉ，ｊが大幅に変動したとしても、該補正パラメータｆｉ，ｊをＦｉ，ｊとして次の（７）式で示す上限値（Max_Ｆｉ，ｊ）及び下限値（Min_Ｆｉ，ｊ）の範囲内に設定して例えば生産計画情報記憶部２０３１又はメモリ２０２に記憶する（Ｓ９３）。
【００４０】
Max_Ｆｉ，ｊ ≧ Ｆｉ，ｊ ≧ Min_Ｆｉ，ｊ                        （７）
このように、補正パラメータｆｉ，ｊが上限値（Max_Ｆｉ，ｊ）及び下限値（Min_Ｆｉ，ｊ）の範囲内にあればＦｉ，ｊとし、上限値（Max_Ｆｉ，ｊ）以上の場合にはＦｉ，ｊ＝Max_Ｆｉ，ｊとし、下限値（Min_Ｆｉ，ｊ）以下の場合にはＦｉ，ｊ＝Min_Ｆｉ，ｊとする。この場合の上限値及び下限値は、工程別戻り比率（再作業工程比率）Ｄｉ，ｊの実績値を基に該変動の上限値及び下限値を使うものとする。
【００４１】
以上説明したように、補正パラメータＦｉ，ｊの上限値及び下限値の範囲内の設定は、上記（３）式に基づく新規部品の投入量Ｘｉ，ｊの暴れを抑える役割がある。
【００４２】
次に、ＣＰＵ２０１は、上記工程ｉ別、日ｊ毎に設定された補正パラメータＦｉ，ｊを基に、工程ｉ別，日ｊ毎に新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを上記（３）式に従って再計算して求め、例えば生産計画情報記憶部２０３１又はメモリ２０２に記憶する（Ｓ９４）。
【００４３】
次に、ＣＰＵ２０１は、例えば生産計画情報記憶部２０３１又はメモリ２０２に記憶された工程ｉ別，日ｊ毎の受注製品個数Ａｊ当たりの投入量（新規部品の投入量Ｘｉ，ｊとリユース部品の投入量Ｙｉ，ｊとを加算した投入量）を用いて、生産工程への負荷の割付処理を行う（Ｓ９５）。
【００４４】
次に、ステップＳ９１〜Ｓ９４において再計算して求められた工程ｉ別，日ｊ毎の受注製品個数Ａｊ当たりの投入量（新規部品の投入量Ｘｉ，ｊとリユース部品の投入量Ｙｉ，ｊとを加算した投入量）を用いて、生産工程への負荷の割付処理について図１０を用いて説明する。この生産工程への負荷割付においてはボトルネック工程が存在するかを調べ、ボトルネック工程がある場合にはなくするように生産計画を立案する必要がある。もし、ボトルネック工程があると、その前に仕掛り（在庫）が増加することになり、しかも完成品としての必要生産量が得られないことになる。
【００４５】
そこで、次に説明する処理をする必要がある。生産工程情報記憶部２０３７には、各製品の種類に応じて部品、中間品、製品がどの組立工程及びどの試験工程を経て生産されるかの製品毎の生産ラインに流す生産工程情報が格納されている。また、生産能力マスタ情報記憶部２０３８には、各工程別の生産能力マスタ情報（受注製品１個当たりの生産時間）ｔｉ，ｊが格納されている。
【００４６】
従って、ＣＰＵ２０１は、生産工程情報記憶部２０３７に記憶された製品ｋ毎の生産ラインに流す生産工程情報を基に、例えば日ｊ毎に、工程ｉ別に、次の（８）式に示すように、製品番号ｋ毎の受注製品１個当たりの生産時間ｔｉ，ｊ，ｋと投入量（Ｘｉ，ｊ＋Ｙｉ，ｊ）とを掛け算することによって、日ｊ毎に、工程ｉ別、製品番号ｋ別に必要生産稼働時間Ｔｉ，ｊ，ｋを算出して例えば生産計画情報記憶部２０３１又はメモリ２０２に記憶する（Ｓ９５１）。
【００４７】
Ｔｉ，ｊ，ｋ＝ｔｉ，ｊ，ｋ・（Ｘｉ，ｊ＋Ｙｉ，ｊ）                    （８）
次に、ＣＰＵ２０１は、所定の期間に亘って生産計画をする全ての日付ｊに亘って順次各日付ｉの生産時間ｔｉ，ｊ，ｋと投入量（Ｘｉ，ｊ＋Ｙｉ，ｊ）とを取得して工程ｉ別、製品番号ｋ別に必要生産稼働時間Ｔｉ，ｊ，ｋを算出して例えば生産計画情報記憶部２０３１又はメモリ２０２に記憶する（Ｓ９５２）。
【００４８】
予め、例えば外部記憶装置２０３の製品番号完成優先度情報記憶部２０４１には、製品番号完成優先度情報が生産管理システム（受注システム）２１０からネットワーク２０９を介して入力されて格納されている。従って、ＣＰＵ２０１は、ステップＳ９５３において、所定の期間に亘って生産計画をする全ての製品に亘って製品番号完成優先度情報記憶部２０４１から完成優先度の高い製品番号を取得して完成優先度の高い製品から順次生産ラインに対して負荷割当を行って、日付ｊ順に、完成優先度の高い製品番号ｋ順に、工程別に必要生産稼動時間Ｔｉ，ｊ，ｋを算出して例えば生産計画情報記憶部２０３１又はメモリ２０２に記憶する（Ｓ９５３）。
【００４９】
次に、ＣＰＵ２０１は、完成優先度の高い製品番号ｋ順に、全ての工程に亘って、日付別、工程別に算出された必要生産稼動時間Ｔｉ，ｊ，ｋと、外部記憶装置２０３の生産可能時間情報記憶部２０３９に格納されてある日付別、工程別の生産可能時間（生産能力時間）ＴＨｉ，ｊとを比較してボトルネック工程があるかどうか調べる（Ｓ９５４）。
【００５０】
もし、全ての工程において、必要生産稼動時間Ｔｉ，ｊ，ｋが生産可能時間ＴＨｉ，ｊを満たしている場合には、ボトルネック工程が存在しないということで、そのまま生産ラインに対して負荷割付を行い（工程別に生産可能時間を必要生産稼動時間に更新して必要生産稼動時間（リードタイム）が設定される（Ｓ９５５）。）、製品毎に、日付毎に、工程別に、完成量Ａｊに対する新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを決定し、生産工程情報記憶部２０３７に記憶された製品ｋ毎の生産ラインに流す生産工程情報に対する生産計画が立案されて生産計画情報記憶部２０３１に格納される（Ｓ９５６）。
【００５１】
しかし、ある工程において必要生産稼動時間Ｔｉ，ｊ，ｋが生産可能時間ＴＨｉ，ｊを越えている場合には、図１３に示すように、その工程がボトルネック工程として存在することになる。図１３においては、必要生産稼動時間Ｔｉ，ｊ，ｋを実際と異なり、一定の値として示している。このようにボトルネック工程が存在する場合には、ＣＰＵ２０１は、全ての工程の中で次に示す（９）式から得られる生産可能完成量ａｊが一番少ないボトルネック工程ｊｓを特定する（Ｓ９５７）。
【００５２】
ａｊ＝（ＴＨｉ，ｊ／ｔｉ，ｊ，ｋ／Ｃｉ，ｊ）・Ｂｊ＝（ＴＨｉ，ｊ・（Ｘｉ，ｊ＋Ｙｉ，ｊ）／Ｔｉ，ｊ，ｋ／Ｃｉ，ｊ）・Ｂｊ                                                  （９）
そして、ＣＰＵ２０１は、特定したボトルネック工程ｊｓの生産可能完成量ａｊｓに基づいて、（１）完成量Ａｊを決定し、（２）該決定した完成量に基づいて上記（３）式に基づいて新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを決定し、（３）該決定した新規部品の投入量に合わせて全ての生産可能時間を更新し、生産工程情報記憶部２０３７に記憶された製品ｋ毎の生産ラインに流す生産工程情報に対する生産計画が立案されて生産計画情報記憶部２０３１に格納される（Ｓ９５８）。なお、ボトルネック工程が生じたとき、該ボトルネック工程における生産可能時間を増やすように生産計画を立案することも可能である。このようにすることによって、そのまま負荷割付を行って完成量Ａｊ及び新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを決定することも可能である。
【００５３】
ステップＳ９５９においては全ての製品番号が終了するまで、ステップＳ９５３〜Ｓ９５８まで繰り返され、ステップＳ９６０においては生産計画が立案される所定の期間の全ての日付が終了するまで、ステップＳ９５２〜Ｓ９５８まで繰り返される。
【００５４】
以上説明したように、本発明においては、生産ラインにおけるボトルネック工程での生産保有能力と生産工程の仕掛予測量から、逐次新規部品の投入量に係るパラメータを調整し、各生産工程への新規部品の投入計画の立案を可能とする。
【００５５】
なお、外部記憶装置２０３の生産計画情報記憶部２０３１には、立案された所定の期間に亘る生産計画情報が格納されることになる。該生産計画情報としては、製品番号、工程名、作業予定日、新規部品の投入数量などを備えている。この場合、製品番号は最終組立品の製品番号であり、製品毎に生産計画が立案されたことになる。これらは本生産計画システムの出力情報であり、ディスプレイ等の出力装置２０６に出力することも、またネットワーク２０９を介して生産ライン管理システム２１２や生産管理システム２１０に提供することも可能である。何れの場合も、生産計画情報と、図１１に示す実績値としての工程別総投入量比率情報Ｃｉ，ｊ、工程別戻り比率情報Ｄｉ，ｊ及び図１３に示す工程別負荷割当状況（生産可能時間と必要生産稼動時間との関係）の何れか一つとをスクロールして又は一緒にディスプレイ等に出力または上記システムに提供することも可能である。
【００５６】
次に、本発明に係る生産計画システムにおいてＣＰＵ２０１が実行する処理プログラムについて図１４を用いて説明する。即ち、本発明に係る、複数の生産工程と再作業工程とを持つ製品を生産する生産ラインにおける所定の期間の間の生産計画を計算機を用いて立案する生産計画システムは、前記生産ラインにおいて生産された製品の日ｊ毎の歩留り情報Ｂｊと、前記生産工程ｉ別に、日ｊ毎に、前記作業工程計算モデルの情報としての生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを実績値として収集する情報収集部２０１１と、前記生産ラインにおける製品の完成要求量Ａｊ及び前記各生産工程毎における適正在庫量ＯＷｉ，ｊが得られるように、前記情報収集部２０１１において収集された生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊに対する補正パラメータｆｉ，ｊを生産工程ｉ別に、日ｊ毎に算出する補正パラメータ算出部２０１２と、該補正パラメータ算出部２０１２で生産工程ｉ別に、日ｊ毎に算出された補正パラメータｆｉ，ｊを上限値及び下限値の範囲内に設定する補正パラメータ設定部２０１３と、該補正パラメータ設定部２０１３で生産工程ｉ別に、日ｊ毎に上限値及び下限値の範囲内に設定された補正パラメータＦｉ，ｊと、前記日ｊ毎の製品の完成要求量Ａｊと、前記情報収集ステップにおいて実績値として収集された日ｊ毎の製品歩留りＢｊ、前記生産工程ｉ別、日ｊ毎の生産工程別総投入量比率Ｃｉ，ｊ及び生産工程別戻り比率Ｄｉ，ｊとを用いて上記（３）式により各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを再計算する新規部品の投入量再計算部２０１４と、該新規部品の投入量再計算部２０１４で再計算された各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量Ｘｉ，ｊを基に日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行って前記所定の期間における生産計画を立案する各生産工程への負荷割付部２０１５とで構成される。
【００５７】
また、上記各生産工程への負荷割付部２０１５は、ボトルネック工程が発生した場合、該ボトルネック工程での日ｊ毎の製品の生産が可能な生産可能完成量を求め、該求めた日ｊ毎の生産可能完成量に応じた各生産工程ｉ別の新規部品の投入量を決定し、該決定された各生産工程ｉ別、日ｊ毎の新規部品の投入量を基に日毎に前記生産ラインを構成する各生産工程へ負荷割付を行うように構成した。
【００５８】
また、上記補正パラメータ算出部２０１２は、生産工程ｉ別、日ｊ毎に前記適正在庫量ＯＷｉ，ｊが得られる仮の新規部品の投入量ｘｉ，ｊを決定し、該決定した生産工程ｉ別、日ｊ毎の仮の新規部品の投入量ｘｉ，ｊを用いて前記補正パラメータｆｉ，ｊを上記（６）式により算出するように構成した。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の対象とする再作業工程を持つ生産ラインの工程フローを簡略化して示す図である。
【図２】本発明に係る生産計画システムのハード構成の一実施例を示す構成図である。
【図３】本発明に係る生産計画を立案するための情報及び立案された生産計画情報を格納した外部記憶装置を示す図である。
【図４】受注システムから取得されて受注情報記憶部に格納された受注情報の一実施例を示す図である。
【図５】再作業工程の端末等から実績値として収集されて戻り比率情報記憶部に格納された工程別戻り比率情報の一実施例を示す図である。
【図６】最終試験工程の端末等から実績値として収集されて歩留り情報記憶部に格納された製品歩留り情報の一実施例を示す図である。
【図７】各工程に設けられた端末等から実績値として収集されて工程別総投入量比率情報記憶部に格納された工程別総投入量比率情報の一実施例を示す図である。
【図８】生産ライン管理システム等から取得されて生産可能時間情報記憶部に格納された各工程における生産可能時間情報の一実施例を示す図である。
【図９】本発明に係る生産計画システムにおいて生産計画を立案する処理フローの一実施例を示す図である。
【図１０】図９に示す生産工程への負荷割付処理を具体的に示した処理フローを示す図である。
【図１１】本発明に係る工程別総投入比率の説明図である。
【図１２】本発明に係る仮の新規部品の投入量の決め方の一実施例を示す説明図である。
【図１３】本発明に係るボトルネック工程を同定する方法の一実施例を示す説明図である。
【図１４】本発明に係る生産計画システムにおいてＣＰＵが実行する処理プログラム構成の一実施例を示す図である。
【符号の説明】
【００６０】
１０１…部品組立工程、１０２…部品試験工程、１０３…中間組立工程、１０４…中間試験工程、１０５…最終組立工程、１０６…最終試験工程、１０７…分解工程（再作業工程）、２０１…ＣＰＵ、２０２…メモリ、２０３…外部記憶装置、２０５…入力装置、２０６…出力装置（ディスプレイ装置）、２０７…読取装置、２０８…通信インターフェース、２０９…インターネット、２１０…生産管理システム（受注システム）、２１１ａ〜２１１ｇ…端末、２１２…生産ライン管理システム、２０１１…情報収集部、２０１２…補正パラメータ算出部、２０１３…補正パラメータ設定部、２０１４…新規部品の投入量再計算部、２０１５…各生産工程への負荷割付部、２０１３…生産計画情報記憶部、２０３２…受注情報記憶部、２０３３…戻り比率情報記憶部、２０３４…歩留り情報記憶部、２０３５…工程別総投入量比率記憶部、２０３６…仕掛り情報記憶部、２０３７…生産工程情報記憶部、２０３８…生産能力マスタ情報記憶部、２０３９…生産可能時間情報記憶部、２０４０…仕掛り推移情報記憶部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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