(57)【要約】      （修正有）【課題】削れ量が少なく高耐久化が可能な感光体を用い、高湿環境下での帯電部材の汚染による画像ムラを防止し、安定な画像が得られる画像形成方法の提供。【解決手段】感光体表面のユニバーサル硬さ値ＨＵが１５０以上２４０以下（Ｎ／ｍｍ2）で、かつ弾性変形率が４４％以上６５％以下であり、トナーは、一次粒子の平均粒径が８０ｎｍ〜２２０ｎｍであるペロブスカイト型結晶の無機微粉体とを有し、帯電部材を清掃するための清掃部材が設けられ、該清掃部材が、少なくとも画像形成中は帯電部材に接触し、かつ帯電部材と接触している部分が帯電部材の長手方向に往復移動を行うブラシであり、該ブラシの繊維密度Ｆ（本／１０ｍｍ）と繊維径Ｄ（μｍ）が該ペロブスカイト型結晶の無機微粉体の一次粒子の平均粒径をｄ（μｍ）としたとき、以下の式の範囲である。    −２３００×ｄ＋６８０≦Ｆ≦−４５００×ｄ＋１３５０  かつ    ２００×ｄ≦Ｄ≦６００×ｄ【選択図】図１
2006195154.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体上に感光層と保護層を有する感光体に回転自在な帯電部材を接触させて帯電させる工程、帯電された感光体に静電潜像を形成させる静電潜像形成工程と、トナー担持体上に担持させたトナーを前記静電潜像に転移させて可視化する現像工程と、感光体上に形成されたトナー像を中間転写体を介して、または介さずに、転写材に転写させる転写工程、転写材に静電転写させる転写工程、転写工程後に感光体上に残った転写残余トナーを感光体上から除去するクリーニング工程を有する画像形成方法において、
該感光体表面のユニバーサル硬さ値ＨＵが１５０以上２４０以下（Ｎ／ｍｍ2）であり、かつ弾性変形率が４４％以上６５％以下であり、
該トナーは、少なくとも結着樹脂及び着色剤を有するトナー粒子と、粒子形状が立方体状及び／または直方体状であって、一次粒子の平均粒径が８０ｎｍ〜２２０ｎｍであるペロブスカイト型結晶の無機微粉体とを少なくとも有するトナーであり、
該帯電部材を清掃するための清掃部材が設けられ、該清掃部材が、少なくとも画像形成中は帯電部材に接触し、かつ帯電部材と接触している部分が帯電部材の長手方向に往復移動を行うブラシであり、該ブラシの繊維密度Ｆ（本／１０ｍｍ）と繊維径Ｄ（μｍ）が該ペロブスカイト型結晶の無機微粉体の一次粒子の平均粒径をｄ（μｍ）としたとき、以下の式の範囲であることを特徴とする画像形成方法。
−２３００×ｄ＋６８０≦Ｆ≦−４５００×ｄ＋１３５０  かつ
２００×ｄ≦Ｄ≦６００×ｄ
【請求項２】
該清掃部材の帯電部材と接触している部分のブラシが帯電部材の長手方向への往復移動距離Ｔ（ｍｍ）が以下の式の範囲であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
２．５／ｄ≧Ｔ（ｍｍ）≧０．２／ｄ
【請求項３】
該帯電部材の回転軸線に対して該清掃部材の軸線が以下の式の範囲である所定の交差角αをもって当接することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
０．０１／ｄ≦α（°）≦０．４／ｄ
【請求項４】
該清掃部材のブラシ繊維が表面処理を施されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項５】
該清掃部材がシート状であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項６】
該無機微粉体中に粒子形状が立方体状及び／または直方体状であるものが６０個数％以上含有していることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項７】
該無機微粉体のトナー中の含有率が０．０５質量％〜５．０質量％であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項８】
該無機微粉体がチタン酸ストロンチウム又はチタン酸バリウムであることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項９】
該無機微粉体が表面処理を施してあることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１０】
該感光体の保護層にフッ素系樹脂粉体を含有していることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１１】
該保護層に含有されるフッ素樹脂粉体の含有量が保護層全体の質量中の５〜４０質量％であることを特徴とする請求項１０に記載の画像形成方法。
【請求項１２】
該感光体の保護層の表面粗さの十点平均粗さＲｚｊｉｓが０．１〜１．５μｍであることを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１３】
該感光体の保護層の表面を、感光体を回転駆動させながら、５００番〜４０００番のラッピングテープを保護層表面に接触させて、保護層の表面粗面化処理を行うことを特徴とする請求項１２に記載の画像形成方法。
【請求項１４】
前記帯電部材が導電性基体上に形成された導電性、あるいは中抵抗な弾性体層と表面層との少なくとも２層構成からなり、該表面層には少なくともフッ素樹脂が含有されていることを特徴とする請求項１〜１３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１５】
前記帯電部材が前記感光体の回転駆動によって従動回転するローラ型の帯電部材であることを特徴とする請求項１〜１４のいずれかに記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子写真方法、静電記録法などを利用した記録方法に用いられる感光体、及び画像形成方法に関するものである。詳しくは、静電潜像担持体上に形成された静電潜像をトナーにより現像した後、転写材上に転写させて画像形成を行う複写機、プリンター、ファックスに用いられる感光体及び画像形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ランニングコストを低減、また画像劣化（ドット再現性など）の低減等を目的に、感光体の膜強度を高くすることによって耐摩耗性及び耐傷性を向上させ、超寿命化が図れる電子写真感光体が求められている。
【０００３】
そのような電子写真感光体として、感光層上に保護層を設け、該保護層が感光体が分子内に不飽和重合性官能基を重合させた化合物を含有した表面層を用いることで達成されるという提案がなされている（特許文献１、２参照）。
【０００４】
また、感光体を帯電させる方法として、帯電部材を感光体に接触させて帯電させる接触帯電方法が知られている。例えば、導電性ローラに電圧を印加しながら、ローラを感光体の如き被帯電体に接触させ、被帯電体表面を所定に電位に帯電させるものである。このような接触帯電手段を用いればコロナ放電器と比較して低電圧化がはかれ、オゾン発生量も減少することが可能である。
【０００５】
しかしながら、これらの接触帯電装置は感光体と非接触の帯電装置（コロナ）に比べて、感光体と帯電部材との微少な空間で帯電を行う、つまり感光体により近い位置で帯電を行うので、従来の非接触型の帯電装置に比べて感光体表面の変化、酸化劣化が激しく生じ、帯電の際に生じる放電生成物が感光体表面上に付着しやすい傾向にある。
【０００６】
そのような感光体の表面は水分を吸着しやすく、水分を吸着することで、表面抵抗が低下し、流れ画像という画像不良が発生しやすくなる。
【０００７】
特に上記で示した耐磨耗性が向上した電子写真感光体の場合、感光体自身の削れ量が少ないために、一次帯電工程で発生し、感光体表面に付着した放電生成物が、例えばクリーニングブレード等での掻き取り力では除去されにくく、高湿環境下においての画像流れや、クリーニングブレードへのダメージ、捲れといった問題点が生じる。
【０００８】
それらの問題を解決する方法として、これらの問題に対して、トナー中に研磨作用を有する粒子を添加し、前記の如き感光体表面に付着した帯電生成物を剥ぎ取ることによって改善させることが知られている。しかしながら、従来用いられていた研磨粒子は粒径が大きく、粒度分布もブロードなため感光体表面を均一に研磨するには、トナーに多量に添加する必要があるが、多量に添加すると現像特性（特に飛散や反転かぶり、研磨粒子の蓄積）への問題が発生しやすかった。この点を改良したものとして、粒径を細かく疎粒を少なくしたチタン酸ストロンチウムを提案し、少量添加で優れた研磨効果がある無機微粉体を提案しているものもある（例えば特許文献３参照）。しかしながら、それでも特に、高湿環境での使用の場合、耐摩耗性の高い感光体を用いた場合には、帯電生成物の除去には不十分であった。
【０００９】
また、感光体の耐久が進むにつれて、感光体の表面層の削れ粉がブレード近傍に堆積することで、ブレードからのトナーなどのすり抜けを防止する阻止層としての効果、またブレードと感光体との摩擦を低減させ、ブレードへのダメージを防止する効果が高まるのに対して、耐磨耗性の高い感光体を用いた場合、感光体自身の削れが少ないことから、そのような感光体の削れ粉による阻止層や摩擦低減効果が低下し、細かい粒子のすり抜けがより発生しやすく帯電部材への汚染による帯電不良が発生しやすくなる。
【００１０】
さらに、そのような細かい粒子を添加した場合、耐久が進むと、少なからず、クリーニングブレードから、細かい粒子がすり抜けてしまう。しかしながら、すり抜ける事で、ブレードとの摩擦を低下させ、ブレードへのダメージを低下させる効果も上がるが、そのため、すり抜けた、特に付着力の高い細かい無機微粉体により、帯電部材への汚れが顕著に現れる。
【００１１】
特に高耐久化が図られる感光体を用い、外添剤のすり抜けが多い高湿環境下で使用した場合、そのまま高湿環境下での使用では帯電部材に付着した粒子が水分を吸着し、抵抗が低下するので、帯電に大きな影響を与えることなく、均一な帯電性、帯電電位が得られるが、高湿環境下で使用した画像形成装置を低湿環境下に移して、画出しをすると、帯電部材に付着した細かい粒子から水分が除去さら、高抵抗化してしまい、帯電均一性、帯電電位が著しく低下し、それに伴う画像不良が発生する現象が顕著に現れる。
【００１２】
【特許文献１】特開２０００−６６４２５号公報
【特許文献２】特開２０００−２０６７１５号公報
【特許文献３】特開平１０−１０７７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は上述の如き問題点を解決した画像形成方法を提供することである。具体的には特に、高画質化、長寿命化が期待できる耐磨耗性の高い感光体を用い、画像流れを防止できる研磨粒子を添加したトナーを用いた場合において、クリーニングブレードからの外添剤のすり抜けによる帯電部材の汚れを防止し一次の帯電不良、帯電ムラによる画像不良を抑制させる画像形成方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記の課題を解決するために本発明は、支持体上に感光層と保護層を有する感光体に回転自在な帯電部材を接触させて帯電させる工程、帯電された感光体に静電潜像を形成させる静電潜像形成工程と、トナー担持体上に担持させたトナーを前記静電潜像に転移させて可視化する現像工程と、感光体上に形成されたトナー像を中間転写体を介して、または介さずに、転写材に転写させる転写工程、転写材に静電転写させる転写工程、転写工程後に感光体上に残った転写残余トナーを感光体上から除去するクリーニング工程を有する画像形成方法において、
該感光体表面のユニバーサル硬さ値ＨＵが１５０以上２４０以下（Ｎ／ｍｍ2）であり、かつ弾性変形率が４４％以上６５％以下であり、
該トナーは、少なくとも結着樹脂及び着色剤を有するトナー粒子と、粒子形状が立方体状及び／または直方体状であって、一次粒子の平均粒径が８０ｎｍ〜２２０ｎｍであるペロブスカイト型結晶の無機微粉体とを少なくとも有するトナーであり、
該帯電部材を清掃するための清掃部材が設けられ、該清掃部材が、少なくとも画像形成中は帯電部材に接触し、かつ帯電部材と接触している部分が帯電部材の長手方向に往復移動を行うブラシであり、該ブラシの繊維密度Ｆ（本／１０ｍｍ）と繊維径Ｄ（μｍ）が該ペロブスカイト型結晶の無機微粉体の一次粒子の平均粒径をｄ（μｍ）としたとき、以下の式の範囲であることを特徴とする画像形成方法により達成される。
−２３００×ｄ＋６８０≦Ｆ≦−４５００×ｄ＋１３５０  かつ
２００×ｄ≦Ｄ≦６００×ｄ
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、耐久による摩耗量の少ない高耐久なドラムを用いた場合でも、ドラム表面に付着した放電生成物をクリーニングブレード部で良好に掻き取ることができ、画像流れ、ブレードへのダメージが防止でき、さらに帯電部材の汚染による帯電不良、帯電ムラによる画像不良が防止でき、高耐久な画像形成方法を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
次に、本発明の画像形成方法を添付図面を参照しながら以下に説明する。図１及び２は、本発明の画像形成方法を実施するために用いることができる具体的な装置の一例を示す。
【００１７】
図１及び２において、１は感光ドラムで、その周囲に一次帯電ローラー６、現像器７、転写帯電ローラー２が設けられている。そして感光体１は感光体に接触する一次帯電ローラー６によって帯電される。そして、レーザー発生装置によりレーザー光Ｌを感光体１に照射することによって露光される。感光体１上の静電潜像は現像器７によってトナーで現像され、転写材を介して感光体に当接された転写ローラー２により転写材１上へ転写される。トナー画像をのせた転写材は搬送ガイドを経て定着器３へ運ばれ転写材上に定着される。また、一部感光体上に残されたトナーは感光体に接触するクリーニング弾性ブレード４により感光体表面上から除去され、帯電ローラに付着した無機部粉体等の汚染物質は清掃部材９により帯電部材表面から除去される画像形成方法である。
【００１８】
本発明の特徴は、トナーに粒子形状が立方体状及び／または直方体状である一次粒子の平均粒径が８０ｎｍ〜２２０ｎｍであるペロブスカイト型結晶の無機微粉体を含有したトナーであり、図１及び２で示す帯電ローラ６にローラ長手方向に往復移動可能な清掃部材であるブラシが、繊維密度Ｆ（本／１０ｍｍ）と繊維径Ｄ（μｍ）が該ペロブスカイト型結晶の無機微粉体の一次粒子の平均粒径をｄ（μｍ）としたとき、
−２３００×ｄ＋６８０≦Ｆ≦−４５００×ｄ＋１３５０  かつ
２００×ｄ≦Ｄ≦６００×ｄ
の範囲のブラシが当接していることである。
【００１９】
該無機微粉体の粒径が細かいほど、帯電ローラへの付着性が高くなりやすく、そのためブラシの繊維密度が疎であったり、繊維径が太い場合には、帯電部材からの除去が十分に行われずに、帯電ムラが生じてしまう。帯電部材からの清掃、除去が十分に行われるには、検討を行った結果、ブラシの繊維密度Ｆ（本／１０ｍｍ）と繊維径Ｄ（μｍ）、無機微粉体の一次粒子の平均粒径をｄ（μｍ）としたとき、−２３００×ｄ＋６８０≦Ｆ≦−４５００×ｄ＋１３５０かつ２００×ｄ≦Ｄ≦６００×ｄであることが分かった（図１３の斜線の範囲内が良好な特性を示した）。
【００２０】
ブラシを往復移動させずに、そのまま当接させた場合、当接している部分と、していない部分とが明確になり、帯電ローラの表面が感光体の回転方向と同じ向きにスジ状に汚れが発生し、帯電ムラが発生する。往復移動を行うことで帯電ローラの長手方向で当接していない部分を極力減らす、またブラシをそのように動かすことによっても、表面に付着した粒子の除去を高める効果もある。
【００２１】
繊維密度が−２３００×ｄ＋６８０未満であると、十分な清掃能力が発揮できず、特に耐久が進むと帯電ムラが生じ、繊維径が６００×ｄを超えても、摺擦力は増すが、細かい粒子を削ぎ落とすような能力が低下し、清掃能力が不十分であり、さらに帯電部材の表面層の磨耗が生じ、表面層に傷が発生してしまい、その部分から電流がリークしてしまう問題が生じる。また繊維径が２００×ｄ未満であると、ブラシ自体の耐久性に問題が生じ、ブラシのちぎれや、ブラシの抜けなどが発生し（無機微粉体の粒径が大きいほどブラシと無機粒子の引っかかりが大きくなり（摩擦力が増し）ちぎれ安い傾向にあるので繊維径を太くする必要がある）、それらのブラシ繊維がクリーニングブレード部分で挟みこまれて、クリーニング不良や、ブレードへの損傷、感光体表面への傷の発生という問題が生じる。繊維密度が−４５００×ｄ＋１３５０を超えると、帯電部材に当接しているブラシの部分の往復移動が阻害されやすく、ブラシの清掃能力が低下してしまう。
【００２２】
ブラシの繊維径はブラシの断面を光学顕微鏡で観察することで計測することができ、繊維密度は、例えばシート状態の場合は、ブラシの長手方向の単位長さ当たりのブラシの本数であり、ブラシローラ、パッドブラシの場合は、ブラシ植毛部分を清掃部材の長手方向に結んだ直線の単位長さ当たりの本数を意味する。
【００２３】
ブラシ清掃部材の往復移動は帯電ローラの長手方向に動かす（図６に図示）必要があり、往復移動をさせないと、帯電ローラの表面に清掃部材の当接、非当接部が生じ、スジ状の汚れが発生し、帯電ムラの画像不良が生じてしまう。また、ブラシの往復移動距離はＴ（ｍｍ）は２．５／ｄ≧Ｔ≧０．２／ｄの範囲が好ましい。０．２／ｄ未満では帯電部材表面の清掃能力が低下しやすく、また２．５／ｄを超えるとブラシのちぎれや、帯電部材表面へのダメージが増すので好ましくない。
【００２４】
さらに、図３で示すように、清掃部材であるブラシの帯電部材への当接方法は、帯電部材の回転軸線（図３の破線）に対して、清掃部材の軸線（図３の太線）が０．０１／ｄ以上０．４／ｄ以下の交差角をもって当接していることが好ましい。
【００２５】
上記のような所定の交差角をもって帯電部材にブラシ清掃部材が当接することによって、帯電部材の回転方向に対して、斜めにブラシが当接することになり、隣同士のブラシが清掃部材の表面に接触する部分に重なる部分が生じるので、帯電部材に非接触する部分が少なくなり、帯電部材が、帯電部材の回転方向にスジ状の汚れを防止することができ、また、斜めに当接することで、部材への接触面積も増し、それだけ汚れの掻き取り能力が増すので好ましい。
【００２６】
交差角が０．０１／ｄ未満では上記のような汚れ掻き取り能力、スジ状の汚れ防止の能力が低くなるので好ましくなく、０．４／ｄを超えると、ブラシへの負荷が増し、また帯電部材表面層へのダメージが大きくなるので好ましくない。
【００２７】
ブラシ繊維の素材としてはナイロンの他、レーヨンやポリエステル、アクリル等など様々な素材で適用でき、抵抗や硬さなどの調整のために、カーボンや金属酸化物などの添加剤を添加した繊維でも構わない。
【００２８】
また、耐久性の観点から、ブラシ繊維には表面処理が施されているのが好ましい。ブラシによる帯電部材の清掃は、帯電部材表面の汚れ物質を散らし、付着力を弱めることで汚れを除去するものであり、汚れ物質がブラシに付着すると、清掃能力が低下するので好ましくなく、そのため、例えば離型性の高い、フッ素系のカップリング剤や、金属化合物（硫化銅、酸化スズなど）を蒸着した繊維などを使用するのが好ましい。
【００２９】
ブラシ清掃部材の形態は例えば図４に示した、ファーブラシローラーを帯電部材に当接させて、その当接部において帯電ローラの回転方向と同方向、あるいは逆方向に回転、帯電部材の回転速度と周速差をもって回転させる方法や、図５に示したパッド状のブラシを当接させる方法、また図６に示したはシート状のブラシを当接させる方法などがあり、その中でもより簡易な構成であるシート型が好ましい。
【００３０】
またブラシ清掃部材を帯電ローラに当接させる場合、ブラシの先端部分を当接させてもよいし（図７）、帯電ローラの回転方向に対してブラシの腹の部分で当接（図８）させても構わないが、ブラシの耐久性（ブラシのちぎれや抜け）の観点から、ブラシの先端部分で当接させる方が好ましい。
【００３１】
感光体としては、保護層を有し、該感光体表面のユニバーサル硬さ値（以下ＨＵ）が１５０以上２４０以下（Ｎ／ｍｍ2）であり、かつ弾性変形率が４４％以上６５％以下でなければならない。上記のような感光体を用いることで、感光体表面の機械的劣化が抑制され、表面層の摩耗量、感光体の傷が低減され、感光体の高耐久化が図られる。
【００３２】
一般的に膜の硬度は外部応力に対する変形量が小さいほど高く、電子写真感光体も当然の如く鉛筆硬度やビッカース硬度が高いものが機械的劣化に対する耐久性が向上すると考えられている。しかしながら、これらの測定により得られる硬度が高いものが必ずしも耐久性の向上を望めたわけではなく、上記の範囲が良好であることが分かった。
【００３３】
ＨＵと弾性変形率を切り離してとらえることはできないが、例えばＨＵが２４０Ｎ／ｍｍ2を超えるものであるとき、弾性変形率が４４％未満であるとクリーニングブレードや帯電、転写ローラに挟まれた紙粉やトナー等が感光体の弾性力が不足しているが故に、また、弾性変形率が６５％より大きいと弾性変形率は高くても弾性変形量は小さくなってしまうが故に、結果として局部的に大きな圧力がかかり傷が発生しやすくなり、感光体の摩耗量も増大してしまう。よって、ＨＵが高いものが必ずしも感光体として最適ではないと考えられる。
【００３４】
また、ＨＵが１５０Ｎ／ｍｍ2未満で弾性変形率が６５％を超えるものの場合、たとえ弾性変形率が高くても塑性変形量も大きくなってしまいクリーニングブレードや帯電、転写ローラに挟まれた紙粉やトナーが擦られることで削れたり細かい傷が発生し、耐久寿命が短くなってしまう。
【００３５】
ＨＵ（ユニバーサル硬さ値）及び弾性変形率は、圧子に連続的に荷重をかけ、荷重下での押し込み深さを直読し連続的硬さを求められる微小硬さ測定装置フィシャースコープＨ１００Ｖ（Ｆｉｓｃｈｅｒ社製）を用いて測定した。圧子は対面角１３６°のビッカース四角錐ダイヤモンド圧子を使用した。
【００３６】
出力チャートの概略を図９に、本発明の電子写真感光体を測定した例を図１０に示す。図９は縦軸は荷重（ｍＮ）で横軸は押し込み深さｈ（μｍ）であり、図１０は段階的（各点０．１ｓの保持時間で２７３点）に荷重を増加させ６ｍＮまで荷重をかけ、その後同様に段階的に荷重を減少させた結果である。
【００３７】
本発明の保護層のＨＵ（ユニバーサル硬さ値：以下ＨＵと呼ぶ）は、２ｍＮで押し込んだ時の同荷重下での押し込み深さから下記式（１）によって規定される。
ＨＵ＝試験荷重（Ｎ）／試験荷重でのビッカース圧子の表面積（ｍｍ2）
＝０．００２／２６．４３ｈ2（Ｎ／ｍｍ2）          （１）
【００３８】
また、弾性変形率はＨＵと同様に２ｍＮで押し込んだ圧子が膜に対して行った仕事量（エネルギー）、すなわち圧子の膜に対する荷重の増減によるエネルギーの変化より求めたものであり、下記式（２）からその値は求まる。全仕事量Ｗｔ（ｎＷ）は図９中のＡ−Ｂ−Ｄ−Ａで囲まれる面積で表され、弾性変形の仕事量Ｗ（ｎＷ）はＣ−Ｂ−Ｄ−Ｃで囲まれる面積で表される。
弾性変形率Ｗｅ＝Ｗ／Ｗｔ×１００（％）          （２）
【００３９】
上記のような高耐久な感光体を接触帯電による画像形成方法で用いる場合に、感光体表面に付着した放電生成物の影響により、画像流れ、帯電部材の汚染、クリーニングブレードへのダメージが発生しやすいために、それらの放電生成物を除去させることが必要になってくる。
【００４０】
そのためには、少なくとも粒子形状が立方体状及び／または直方体状である一次粒子の平均粒径が８０ｎｍ〜２２０ｎｍであり、凝集体の粒径が８００ｎｍ以上の粒子が１個数％以下であるペロブスカイト型結晶の無機微粉体を含有したトナーを用いることが必要である。
【００４１】
先に説明したように、特許文献３に開示されているチタン酸ストロンチウムは焼結工程を経て製造されており、粒子の形状が球状、または球状に近い多面体状であるために、摩耗量の少ない感光体を用いた場合、感光体との接触面積が小さく、また形状が球形に近いために、クリーニングブレードから、より、すり抜けやすく、ブレード近傍に滞留しにくいので、帯電生成物の除去には不十分であり、またブレード近傍に滞留しにくいので、ブレードと感光体との間の摩擦力が高くなり、ブレード捲れ、ブレード自体の摩耗、欠けが生じやすくなると推測される。
【００４２】
そこで、粒子形状が立方体状及び／または直方体状であるペロブスカイト型結晶の無機微粉体を用いることで、形状が角張っているため球状に近い多面体状のものと比べてにクリーニングブレードからのすり抜けが生じにくく、帯電部材の汚染による画像不良の発生が抑制され、またブレード近傍に滞留し、また感光体との接触面積も増し、立方体、直方体の稜線が感光体に接触することで、帯電生成物の除去、掻き取りが効果的に行うことが可能になる。
【００４３】
しかしながら、粒子形状が立方体状及び／または直方体状であるペロブスカイト型結晶の無機微粉体を用いても、僅かではあるがクリーニングブレードからのすり抜けは生じてしまい、そのような細かい粒子は付着力が高いので、帯電部材への汚染を招く。特に高湿環境下で使用した帯電部材を低湿環境下で使用すると帯電ムラが顕著に現れ、また画像パターン（画像部と非画像部の差）によって汚れにムラが生じ、そのパターンで帯電ムラが発生してしまう。
【００４４】
そのために、上述で説明したような帯電部材の清掃部材を用いることで、帯電部材表面の汚れを散らし、除去することで、表面の汚れ自体、また画像パターンによるムラを低減させ、良好な画像が得られる。
【００４５】
本発明において用いる無機微粉体はペロブスカイト型の結晶を持つものが好ましい。ペロブスカイト型無機微粉体の中でも更に好ましいものは、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム、チタン酸カルシウムであるが、その中でもチタン酸ストロンチウムが更に好ましい。
【００４６】
本発明において使用されるペロブスカイト型結晶の無機微粉体は一次粒子の平均粒径が８０ｎｍ以上２２０ｎｍ以下でなければならず、１００ｎｍ以上１８０ｎｍ以下であるものが更に好ましい。
【００４７】
平均粒径が８０ｎｍ未満ではクリーナー部における当該粒子の研磨効果が不十分であり、また、クリーナー部からのすり抜けも多くなり、帯電部材の汚染を促進させるので好ましくなく、一方、２２０ｎｍを超えると、クリーナー部での研磨効果が強すぎるためにドラムに傷が発生したり、またクリーニングブレードでの堰き止め効果が高くなり、ブレードと感光体との潤滑作用が低下するために、ブレードへの負荷が高くなり、ブレードが捲れたり、ブレード自身が欠け、摩耗したりする問題が生じる。
【００４８】
なお、本発明における無機微粉体の粒径については、電子顕微鏡にて５万倍の倍率で撮影した写真から１００個の粒径を測定して求めた。
【００４９】
なお、立方体状、直方体状である無機微粉体の粒径は、微粉体の形状の中で最も長い長辺の長さ（Ｔ１）と最も短い短辺の長さ（Ｓ１）としたとき、以下の式を持って無機微粉体の粒径とした（図１１参照）。
無機微粉体の粒径＝（Ｔ１＋Ｓ１）／２
【００５０】
また本発明の無機微粉体中の、粒子形状が立方体状及び／または直方体状であるものの含有率を６０個数％以上含有することで更に効率的に帯電生成物の除去が行えるため好ましい。
【００５１】
該無機微粉体の立方体状、直方体状の形状は、図１２に電子顕微鏡にて５万倍の倍率で撮影した写真を示すような形状を示す。
【００５２】
本発明において着色粒子に対するペロブスカイト型無機微粉体の添加量は、０．０５質量％以上５質量％以下が好ましく、０．２質量％以上４質量％以下が更に好ましい。
【００５３】
０．０５質量％未満では放電生成物の除去効果が低減し、５質量％を超えると該無機微粉体の遊離率が高くなり、ブレードからのすり抜けが多くなることで、帯電部材の汚染が発生しやすい傾向になる。
【００５４】
本発明に用いるペロブスカイト型結晶の無機微粉体は、たとえば硫酸チタニル水溶液を加水分解して得た含水酸化チタンスラリーのｐＨを調整して得たチタニアゾルの分散液に、ストロンチウムの水酸化物を添加して、反応温度まで加温することで合成することができる。該含水酸化チタンスラリーのｐＨは０．５〜１．０とすることで、良好な結晶化度、および粒径のチタニアゾルが得られる。
【００５５】
また、チタニアゾル粒子に吸着しているイオンを除去する目的で、該チタニアゾルの分散液に、例えば、水酸化ナトリウム等のアルカリ性物質を添加することが好ましい。このとき、ナトリウムイオン等を含水酸化チタン表面に吸着させないために、該スラリーのｐＨを７以上にしないことが好ましい。また、反応温度は６０℃〜１００℃程度が好ましく、所望の粒度分布を得るためには、昇温速度を３０℃／時間以下にすることが好ましく、反応時間は３〜７時間であることが好ましい。
【００５６】
また、該無機微粉体の結晶構造がペロブスカイト型（３種類の異なる元素で構成された面心立方格子）であることを確認するには、Ｘ線回折測定を行うことで確認することができる。
【００５７】
該無機微粉体は現像特性を考慮し、摩擦帯電極性、環境による摩擦帯電量を制御の点から、微粉体の表面を処理したほうが好ましい。
【００５８】
また、摩擦帯電量を制御（低下させる）、表面処理によって疎水性を上げることで、帯電部材への付着性も低下させることができ、その分、清掃部材による清掃能力も向上するので好ましい。
【００５９】
表面処理剤としては、カップリング剤やシリコーンオイル、脂肪酸金属塩などの処理剤が挙げられる。
【００６０】
表面処理を行うことで、例えば、親水基と疎水基を有する化合物であるカップリング剤の場合、親水基側が無機微粉体表面を覆うことで疎水基側が外側になるので、微粉体の疎水化処理がなされ、環境による摩擦帯電量の変動を抑制させることができ、また、アミノ基、フッ素などの官能基を導入したカップリング剤により、摩擦帯電量の制御も容易にできる。
【００６１】
さらに、上述のような表面処理剤で表面を処理することにより、無機微粉体中に含まれるドラム傷の原因となる、遊離している平均粒径よりも小さいかけらなどの微粉を無機微粉体表面に固定する担持作用があるので、ドラム傷の防止効果もあるので好ましい。
【００６２】
また、上述のような表面処理剤の場合には分子レベルでの表面処理のために、該無機微粉体の形状がほとんど変化せず、立方体状、直方体状の形状による掻き取り力が維持されるのでより好ましい。
【００６３】
カップリング剤としてはチタネート系、アルミニウム系、シラン系カップリング剤等が挙げられ、脂肪酸金属塩としてはステアリン酸亜鉛、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウムなどが挙げられ、また脂肪酸であるステアリン酸などでも同様の効果が得られる。
【００６４】
処理の方法は、処理する表面処理剤などを溶媒中に溶解、分散させ、その中に無機微粉体を添加した、撹拌しながら溶媒を除去して処理する湿式方法や、カップリング剤、脂肪酸金属塩と無機微粉体を直接混合して撹拌しながら処理を行う乾式方法などが挙げられる。
【００６５】
また、表面処理については無機微粉体を完全に処理、被覆する必要は無く、効果が得られる範囲で無機微粉体が露出していても良い。つまり表面の処理が不連続に形成されていても良い。
【００６６】
感光体の保護層にはフッ素系樹脂粉体を含有している方が好ましい。フッ素系樹脂粉体を含有させることにより、感光体表面の滑り性が増すことでブレードへの負荷が小さくなりブレード欠けやブレード自身の摩耗低減に効果があり、さらに、トナーとの付着性も低減するので、融着にも効果があるので好ましい。
【００６７】
フッ素樹脂粉体の含有量は保護層全体の質量中の５〜４０質量％であることが好ましい。５％以下であると、滑り性の効果がほとんど見られず、ブレードへの負荷が増し、捲れやすくなり、４０％以上では硬化性樹脂の効果を阻害してしまうので膜強度が低下、また感光体が滑りすぎるの、クリーニングブレードも感光体上で滑ってしまい、放電生成物の除去が、特に耐久初期で困難になり、画像流れが生じやすいので好ましくない。さらに、細かい無機微粉体のすり抜けも多くなるので好ましくない。
【００６８】
さらに、感光体の保護層の表面粗さは、十点平均粗さＲｚＪｉｓで０．１〜１．５μｍの範囲の表面粗さが好ましい。表面が粗れていることで、ブレードと保護層との接触面積が低減するので、滑り性が増し、ブレードへの負荷が小さくなりブレード欠けやブレード自身の摩耗低減に効果があるので好ましい。
【００６９】
Ｒｚｊｉｓが０．１μｍ未満であると、滑り性の効果がほとんど見られず、ブレードへの負荷が増し、捲れやすくなり、１．５μｍを超えると、無機微粉体のみならず、トナーのすり抜けが発生しやすくなるので好ましくない。
【００７０】
表面を粗す方法としては、表面ブラスト処理、保護層中への粗し剤の添加などが挙げられるが、ラッピングテープの番訂を変えることで、表面粗さの制御が容易で、安定的に粗すことが可能な保護層の表面を感光体を回転駆動させながら、５００〜４０００番のラッピングテープを保護層表面に接触させて、表面の祖面化を行うことが好ましい。
【００７１】
表面十点平均粗さＲｚｊｉｓの測定は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）に基づき、サーフコーダーＳＥ−３５００（小坂研究所製）にて、カットオフを０．８ｍｍ、測定長さを８ｍｍとして測定を行った。
【００７２】
該帯電部材は、少なくとも感光体に均一に当接させることができる弾性層と、汚れや弾性層からのオイルなどの染み出し防止する点から表面層の２層以上の構成からなり、さらに表面層にはフッ素樹脂が含有されていることが好ましい。
【００７３】
離型性の高いフッ素樹脂を表面層に用いることで、該無機部粉体の付着力を低下させ、ブラシ清掃部材での散らし、除去効果が高まるので好ましい。
【実施例】
【００７４】
以下に本発明の実施例を具体的に示すが、これらに限られるものではない。まず本発明の画像形成方法に使用される感光体と無機微粉体、トナー、帯電ローラ、清掃部材についての例を示す。なお、実施例中の部は質量部を表す。
【００７５】
（感光体製造例１）
直径３０ｍｍ×３５７．５ｍｍのアルミニウムシリンダーを支持体とし、それに、以下の材料より構成される塗料を支持体上に浸漬コーティング法で塗布し、１４０℃で３０分熱硬化して、膜厚が１８μｍの導電層を形成した。
【００７６】
導電性顔料：ＳｎＯ2コート処理硫酸バリウム                             １０部
抵抗調節用顔料：酸化チタン                                              ２部
バインダー樹脂：フェノール樹脂                                          ６部
レベリング材：シリコーンオイル                                  ０．００１部
溶剤：メタノール、メトキシプロパノール０．２／０．８                  １５部
次に、この上にＮ−メトキシメチル化ナイロン３部および共重合ナイロン３部をメタノール６５部およびｎブタノール３０部の混合溶媒に溶解した溶液を浸漬コーティング法で塗布して、膜厚が０．７μｍの中間層を形成した。
【００７７】
次にＣｕＫα特性Ｘ線回折のブラック角２θ±０．２°の７．４°および２８．２°に強いピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン４部、ポリビニルブチラール（商品名：エスレックＢＸ−１、積水化学製）２部およびシクロヘキサノン８０部を直径１ｍｍガラスビーズを用いたサンドミル装置で４時間分散した後、酢酸エチル８０部を加えて電荷発生層用分散液を調製した。これを浸漬コーティング法で塗布して、膜厚が０．２μｍの電荷発生層を形成した。
【００７８】
次いで、下記構造式のスチリル化合物７部
【００７９】
【化１】
2006195154.tif 000003
およびポリカーボネート樹脂（ユーピロンＺ８００、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）社製）１０部をモノクロロベンゼン１０５部よびジクロロメタン３５部の混合溶媒中に溶解して調整した電荷輸送層用塗料を用いて、前記電荷発生層上に電荷輸送層を形成した４層の感光体を作製した。このときの電荷輸送層の膜厚は１５μｍであった。
【００８０】
次いで、下記構造式
【００８１】
【化２】
2006195154.tif 000004
の正孔輸送性化合物４５部をｎ−プロピルアルコール５５部に溶解し、１９部のポリテトラフルオロエチレン微粒子（テフロン（登録商標）、デュポン社）を添加して高圧分散機（マイクロフルイタイザー、Ｍｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ社製）にて分散し、表面保護層用塗料を調製した。この塗料を用いて、前記電荷輸送層上に保護層を塗布したのち、酸素濃度１０ｐｐｍの雰囲気下で加速電圧１５０ＫＶ、線量５０ｋＧｙの条件で電子線を照射し、その後、同雰囲気下で感光体の温度が１５０℃になる条件下で５分間の加熱処理を行い、その後、通常雰囲気化で１４０℃で１時間の加熱乾燥を行い、膜厚４μｍの保護層を形成した電子写真感光体１を得た。
【００８２】
（感光体製造例２）
感光体製造例１において表面保護層用の塗料を下記の手順により作製した。
【００８３】
下記記構造式の正孔輸送性化合物３２部、
【００８４】
【化３】
2006195154.tif 000005
下記構造式、８部を
【００８５】
【化４】
2006195154.tif 000006
モノクロロベンゼン５０部およびジクロロメタン５０部の混合溶媒中に溶解し保護層用塗料を調製した。
【００８６】
この塗布液を感光体製造例１で作製した４層の感光体上にコーティングし、膜厚３μｍとした以外は感光体１と同様の方法で感光体２を作製した。
【００８７】
（感光体製造例３）
感光体製造例１で電子線の線量を２５ｋＧｙとし、照射後の加熱を行わなかったこと以外は感光体製造例１と同様の感光体３を得た。
【００８８】
（感光体製造例４）
感光体１の保護層表面に、弾性ローラ上に貼り付けた３０００番のラッピングテープを当接させ、感光体を回転させながら表面を粗面化処理を施した感光体４を得た。
【００８９】
（感光体製造例５）
感光体製造例４でラッピングテープを３００番に変更した以外は感光体４と同様の感光体５を得た。
【００９０】
（感光体製造例６）
感光体製造例１でポリテトラフルオロエチレン微粒子の添加量を１部とした以外は感光体１と同様の感光体６を得た。
【００９１】
（感光体製造例７）
感光体製造例１でポリテトラフルオロエチレン微粒子の添加量を３７部とした以外は感光体１と同様の感光体７を得た。
【００９２】
下記の表に感光体１〜７の弾性変形率、Ｈｕ、表面粗さＲｚｊｉｓの値を示す。
【００９３】
【表１】
2006195154.tif 000007
【００９４】
（ペロブスカイト型無機微粉体の製造例１）
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンを純水で濾液の電気伝導度が２２００μＳ／ｃｍになるまで洗浄した。該含水酸化チタンスラリーにＮａＯＨを添加して吸着している硫酸根をＳＯ3として０．２４質量％になるまで洗浄した。次に該含水酸化チタンスラリーに塩酸を添加してスラリーのｐＨを１．０としてチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを６．０として上澄み液の電気伝導度が１２０μＳ／ｃｍになるまで純水を用いてデカンテーションによって洗浄した。得られた含水酸化チタンをＸ線回折により調べたところアナターゼ型ＴｉＯ2のピークのみを示した。
【００９５】
以上のようにして得られた含水率９１％のメタチタン酸５３３ｇ（０．６モル）をＳＵＳ製反応容器に入れ、窒素ガスを吹き込み２０分間放置し反応容器内を窒素ガス置換した。Ｓｒ（ＯＨ）２・８Ｈ2Ｏ（純度９５．５％）１８３．６ｇ（０．６６モル）を加え、さらに蒸留水を加えて０．３モル／リットル（ＳｒＴｉＯ3換算）、ＳｒＯ／ＴｉＯ2モル比１．１０のスラリーに調整した。
【００９６】
窒素雰囲気中で該スラリーを９０度まで１８℃／１時間で昇温し、沸点で３時間反応を行った。反応後４０℃まで冷却し、窒素雰囲気下において上澄み液を除去し、２．５リットルの純水を加えてデカンテーションを行うという操作を２回繰り返して洗浄を行った後、ヌッチェで濾過を行った。得られたケーキを１１０℃の大気中で４時間乾燥した。
【００９７】
得られたチタン酸ストロンチウムは、一次粒子の平均径が１５０ｎｍで粒子形状が立方体状及び／または直方体状であるものの含有率は７０個数％であった。このチタン酸ストロンチウムを無機微粉体Ａ−１とする。
【００９８】
（ペロブスカイト型無機微粉体の製造例２〜５）
製造例１でチタン酸ストロンチウムの反応温度、温度までの昇温速度、反応時間、分散液のｐＨを調整して、以下の特性をもつペロブスカイト型無機微粉体を作製した。以下の表にまとめる。
【００９９】
【表２】
2006195154.tif 000008
【０１００】
（ペロブスカイト型無機微粉体の製造例６）
脂肪酸金属塩であるステアリン酸ナトリウム水溶液（ステアリン酸ナトリウム７部と水１００部）中に無機微粉体Ａ−２を１００部を添加し、撹拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下し、無機微粉体Ａ−２の表面にステアリン酸アルミニウムを析出、吸着させて表面を処理した無機微粉体Ａ−４を作製した。Ａ−４の平均粒径は９０ｎｍ、立方体状及び／または直方体状の個数％は７０％であった。
【０１０１】
（トナー粒子製造例１）
・スチレンアクリル樹脂                                                １００部
（スチレン−ブチルアクリレート共重合比＝７８：２２）
・磁性体                                                              １００部
・サリチル酸金属化合物                                                    ２部
・パラフィンワックス                                                      ３部
上記を、ヘンシェルミキサーを用いて混合し、二軸押し出し混練機で溶融混練した後、ハンマーミルで粗粉砕し、ジェットミルで微粉砕した後、分級して平均粒径７μｍの着色粒子Ｘ（トナー粒子）を得た。
【０１０２】
（トナー製造例１〜６）
トナー粒子Ｘ１００部と一次粒径約７ｎｍのシリカ１００部にジメチルシリコーンオイル２０部で表面処理した疎水性シリカ（ＢＥＴ＝１３０ｍ2／ｇ）１．２部と、無機微粉体Ａ−１、２、３、４、Ｂ−１、２をそれぞれ１．５部ヘンシェルミキサーＦＭ１０Ｂにて、外添してトナーＣ−１〜６を得た。
【０１０３】
（トナー製造例７〜９）
トナー製造例１と同様に無機微粉体Ａ−４の添加量を０．０４、３．０、６．０部とした以外は製造例１と同様のトナーＣ７〜９を得た。
【０１０４】
（帯電ローラ例１）
キヤノン（株）社製のＧＰ４０５に搭載されている表層に酸化スズ分散の帯電ローラ１を用いた。
【０１０５】
（帯電ローラ２）
表層としてフッ素樹脂に酸化スズを帯電ローラ１と同様の添加量で分散させた帯電ローラ２を用いた。
【０１０６】
（ブラシ清掃部材）
ブラシの繊維として、アクリル樹脂繊維の表面に硫化銅を処理した繊維１とカーボンを分散させたアクリル樹脂繊維２を作製し、それぞれ繊維径を、また植毛部を調整し（例えば１束にするブラシの本数を調整、植毛する位置の間隔を調整するなど）、以下の繊維径、繊維密度のブラシ部材を用意した。
【０１０７】
【表３】
2006195154.tif 000009
【０１０８】
＜実施例１〜２６、比較例１〜１１＞
本発明の画像形成方法を実施するための画像形成装置として、レーザービームを用いた有機感光体デジタル複写機（キヤノン社製：ＧＰ４０５）を用意した。該装置の概略は、感光体の帯電手段として帯電ローラを備え、帯電ローラの清掃として、清掃部材を保持する保持部材と、清掃部材として不織布のパッド部材を備え、現像手段として感光体上の現像剤と感光体が非接触であって一成分ジャンピング現像方法を採用した一成分現像器を備え、転写手段として帯電ローラを備え、ブレードクリーニング手段、帯電前露光手段を備える。また、感光体帯電器及び、クリーニング手段、感光体は一体型のユニットとなっている。プロセススピードは２１０ｍｍ／ｓである。該装置を以下のように改造を施した。
【０１０９】
帯電ローラの清掃機構部分で、清掃部材を保持する保持部材の備えられている清掃部材を除去し、上記で示したブラシ部材を保持部材に調整して取り付け（帯電ローラにブラシの先端が当接する図７になるように調整した）、また感光体のフランジ部分に清掃部材を備えた保持部材の往復移動を可能にする部材を常時噛み合わせた状態にし、さらにフランジ形状を調整（フランジのカム部分の山の高さを調整）して、清掃部材を保持する部材のブラシ清掃部材の往復移動距離を調整した画像形成方法に変更させた。
【０１１０】
上記の画像形成装置を用いて、以下に示す評価方法に従い評価を行った。
【０１１１】
評価１）
３０℃／８０％環境下で上記の画像形成装置を用いてＡ４で印字率６％の画像で５０００枚の１枚間欠耐久を行った帯電ローラを用い、帯電ローラ上に付着したチタン酸ストロンチウムの付着量を微小蛍光Ｘ線により測定した。微小蛍光Ｘ線はＥＤＡＸ（株）Ｅａｇｌｅ−ＩＩを用い、添加剤のチタン酸ストロンチウム由来のＴｉＫ線と帯電ローラの表層に含有される酸化スズ由来のＳｎＬ線の原子％を測定し、それぞれの原子％の比率（Ｔｉ／Ｓｎ）の値で評価を行った。つまり付着が多いとＴｉが増し、Ｓｎが減るので値は大きくなる。測定は帯電ローラ長手方向に３点（画像域の中央部と両端部付近）を測定し、その平均値を計測して評価を行った。
◎：０以上０．２未満
○：０．２以上０．４未満
〇△：０．４以上０．６未満
△：０．６以上１．０未満
×：１．０以上
【０１１２】
評価２）
クリーニングブレード、現像器、転写ローラを除去し、感光体、帯電ローラ、帯電ローラの清掃部材のみを装着させ、４０時間の連続空回転を行い、ブラシのちぎれを以下の評価項目に従い評価を行った。
◎：ちぎれが全くみられない
〇：ちぎれたブラシが１本以上１０本未満
〇△：ちぎれたブラシが１０本以上５０本以下
△：ちぎれたブラシが５０本以上１００本未満
×：ちぎれたブラシが１００本以上
【０１１３】
評価３）
３０℃／８０％環境下で画像比率１０％Ａ４横通紙１０万枚耐久を行い、その帯電ローラのみを２３℃／５％環境下に４８時間放置後、帯電ローラの表面の汚れをクリーニングワイパーのダスパー（小津産業（株）社製）を用いて空拭きで清掃し、２３℃／５％環境下において、感光体をＧＰ４０５の製品の未使用の感光体に交換して、ハーフトーン画像と、一次帯電の印加直流電圧を現像の直流電圧とほぼ同じにして、画像露光を行わないで、ハーフトーン濃度の画像（アナログハーフトーン）の画出しを行い、帯電ローラ表面の損傷による帯電ムラを評価項目に従い評価を行った。
◎：アナログハーフトーンで、スジ、ムラ状の帯電不良の発生はなく、均一な画像が得られた。
○：アナログハーフトーンで僅かにスジ状の帯電不良が発生も、通常のハーフトーン画像では問題のない画像が得られた。
△：アナログハーフトーンでスジ状の帯電不良が発生し、通常のハーフトーン画像でも僅かにスジ状の帯電不良が発生した。
×：アナログハーフトーンでスジ状、ムラ状の帯電不良が発生し、通常のハーフトーン画像、またベタ白画像でも帯電不良によるかぶり画像が発生した。
【０１１４】
評価４）
耐久初期のドラムと、２３℃／５％環境下で画像比率２％Ａ４横通紙７万枚耐久を行ったドラムを、３２℃／８５％環境下で画像比率２％Ａ４横通紙５万枚耐久を行い、１ｍｍ2の大きさの平仮名文字画像、１００μｍ2のドット画像の画出しを行い、その画像を５０倍の光学顕微鏡を用いて観察し、以下の評価項目に従い評価を行った。
◎：文字、ドットともに再現している。
○：文字は再現しているが、ドットがややにじみ、ぼけているレベル
△：文字がややにじみ、ぼけて、ドットはほとんど再現していないレベル
×：文字、ドットともに再現せず、文字が読めないレベル。
【０１１５】
評価５）
３０℃／８０％環境下で画像比率２％Ａ４横連続通紙５万枚耐久を行い、融着画像を以下の評価項目に従い評価を行った。
◎：感光体上、画像上にもほとんど融着の発生は見られない
〇：感光体上に僅かに発生が見られるが、画像上は問題のない良好な画像が得られた。
△：感光体上に発生が確認され、画像もハーフトーンで僅かに見られる程度であった。
×：ベタ黒画像に雨降り状に確認される
【０１１６】
評価６）
評価４で耐久したドラムの表面粗さＲｚｊｉｓを測定し、初期と耐久後の表面粗さを比較して、以下の評価項目に従い評価を行った。また表面十点平均粗さＲｚｊｉｓの測定は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）に基づき、サーフコーダーＳＥ−３５００（小坂研究所製）にて、カットオフを０．８ｍｍ、測定長さを８ｍｍとして測定を行った。
◎：初期と耐久後の粗さの差がＲｚｊｉｓが０．５μｍ未満
〇：初期と耐久後の粗さの差がＲｚｊｉｓが０．５μｍ以上１．０μｍ未満
△：初期と耐久後の粗さの差がＲｚｊｉｓが１．０μｍ以上２．０μｍ未満
×：初期と耐久後の粗さの差がＲｚｊｉｓが２．０μｍ以上
【０１１７】
以下の表に、実施例、比較例に用いられたトナー、ドラム、帯電ローラ、帯電ローラ清掃部材、清掃部材の移動距離、清掃部材の当接時の交差角αを示す。
【０１１８】
【表４】
2006195154.tif 000010
【０１１９】
以下に実施例、比較例の評価結果を示す。
【０１２０】
【表５】
2006195154.tif 000011
【図面の簡単な説明】
【０１２１】
【図１】本発明の具体的な画像形成装置の一例を示す図である。
【図２】本発明の具体的な画像形成装置の一例を示す図である。
【図３】帯電部材への清掃部材の当接方法を示す図である。
【図４】帯電部材の清掃部材一例を示す図である。
【図５】帯電部材の清掃部材一例を示す図である。
【図６】帯電部材の清掃部材一例を示す図である。
【図７】帯電部材の清掃部材一例を示す図である。
【図８】帯電部材の清掃部材一例を示す図である。
【図９】膜特性出力チャートの一例を示す図である。
【図１０】感光体保護層の膜特性測定の一例を示す図である。
【図１１】無機微粉体の粒径測定における長辺と短辺の概略図である。
【図１２】無機微粉体の電子顕微鏡写真（５万倍）の一例を示す図である。
【図１３】無機微粉体の粒径と清掃部材の繊維径、繊維密度の関係と実施例、比較例で評価したポイントを示す図である。
【符号の説明】
【０１２２】
１  感光ドラム
６  一次帯電ローラー
７  現像器
７−１  現像スリーブ
７−２  現像剤撹拌装置
８  転写帯電ローラー
Ｌ  レーザー光Ｌ
３  定着器
４  クリーニング弾性ブレード
２  枠体
５  転写材
９  一次帯電ローラ清掃部材
９−１  ファーブラシローラ型清掃部材
９−２  パッドブラシ型清掃部材
９−３  ブラシシート型清掃部材
【図１】
2006195154.tif 000012
【図２】
2006195154.tif 000013
【図３】
2006195154.tif 000014
【図４】
2006195154.tif 000015
【図５】
2006195154.tif 000016
【図６】
2006195154.tif 000017
【図７】
2006195154.tif 000018
【図８】
2006195154.tif 000019
【図９】
2006195154.tif 000020
【図１０】
2006195154.tif 000021
【図１１】
2006195154.tif 000022
【図１２】
2006195154.tif 000023
【図１３】
2006195154.tif 000024