(57)【要約】【課題】  カートの車輪が円滑に移動できる荷受台を提供する。【解決手段】  基部荷受台１３１と、その先にヒンジ１３５を介して折り畳み可能に接続された先部荷受台１３２とを備えた荷受台１３０において、先部荷受台１３２が展開されたとき、基部荷受台１３１の先端１３１ａと先部荷受台１３２の基端１３２ａとの間にできる隙間に、左右のヒンジ１３５によって支持されたブランクバー１４１を収めることにより、隙間を一部埋めて小さくする。【選択図】      図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基部荷受台と、
前記基部荷受台に対して折り畳み及び展開が可能な先部荷受台と、
一端及び他端が、前記基部荷受台の先端部及び前記先部荷受台の基端部にそれぞれ軸着された連結部材と、
前記連結部材によって支持され、前記先部荷受台が展開されたとき、前記基部荷受台の先端と前記先部荷受台の基端との間にできる荷受台幅方向へ延びる隙間に収められる隙間埋部材と
を備えたことを特徴とする荷受台。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、貨物自動車に搭載される荷受台昇降装置の荷受台に関する。
【背景技術】
【０００２】
貨物自動車に搭載される荷受台昇降装置の荷受台には一般に、折り畳み可能な構造が採用されている。かかる荷受台は、少なくとも基部荷受台と、これに対して折り畳み及び展開が可能な先部荷受台とを備えている。基部荷受台の先端部と先部荷受台の基端部とは、双方に支点を有するヒンジによって互いに接続されており、支点間には一定の距離が確保されている（例えば、特許文献１参照。）。これにより、折り畳み又は展開されるときの先部荷受台の基端は、基部荷受台の先端との干渉を避けながら、大きく回ることができる。
【０００３】
【特許文献１】特許第３３４２８４０号公報（図１２，図１３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような従来の荷受台では、先部荷受台が展開されたとき、基部荷受台の先端と先部荷受台の基端との間に隙間ができ、この隙間は荷受台幅方向へ延びている。このような隙間がある荷受台上を、車輪付きのカート（かご車）が移動すると、車輪が隙間に落ち込んで円滑な移動が妨げられたり、移動が困難になったりする。
上記のような従来の問題点に鑑み、本発明は、カートの車輪が円滑に移動できる荷受台を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の荷受台は、基部荷受台と、前記基部荷受台に対して折り畳み及び展開が可能な先部荷受台と、一端及び他端が、前記基部荷受台の先端部及び前記先部荷受台の基端部にそれぞれ軸着された連結部材と、前記連結部材によって支持され、前記先部荷受台が展開されたとき、前記基部荷受台の先端と前記先部荷受台の基端との間にできる荷受台幅方向へ延びる隙間に収められる隙間埋部材とを備えたものである。
上記のように構成された荷受台では、先部荷受台が展開されたとき、基部荷受台の先端と先部荷受台の基端との間にできる荷受台幅方向へ延びる隙間に、隙間埋部材が収められ、それによって当該隙間が一部埋められる。従って、この隙間埋部材がない場合と比べて隙間が小さくなる。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の荷受台によれば、先部荷受台が展開されたとき、基部荷受台の先端と先部荷受台の基端との間にできる荷受台幅方向へ延びる隙間に隙間埋部材が収められ、当該隙間が一部埋められることにより隙間が小さくなるので、カートの車輪が隙間に落ち込むことなく円滑に移動可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
図１は、本発明の一実施形態による荷受台を含む、荷受台昇降装置の側面図である。この状態は、荷受台昇降装置１が車体２の床下に格納された状態すなわち、走行可能状態を表している。一方、図２は、図１の状態から荷受台昇降装置１全体を後方へスライドさせ、所定のスライド後端位置（張出位置）に到達させた後、荷受台を展開及び昇降させる使用状態を示す側面図である。
【０００８】
図２において、荷受台昇降装置１の車幅方向に左右一対設けられている固定側支持部材１００は、各々、前後方向に水平に延びるスライドレール１０１と、これを車体２のフレーム２ｆに架装するための複数（本例では３個）のブラケット１０２とによって構成されている。支持板１１１はスライドレール１０１によって支持され、車体前後方向に移動可能である。
【０００９】
左右一対の支持板１１１には、車幅方向に水平に延びる角パイプからなる連結フレーム１１３が貫通し（なお、両側端部は補強用に角パイプを３段重ねしているが、車幅方向に架設しているのは１本のみである。）、これらは互いに一体に溶接されている。支持板１１１より車幅方向の外側には、他の支持板１１４，１１５が、連結フレーム１１３と一体に溶接されている。これらの支持板１１４，１１５も、左右一対設けられている。上記の支持板１１１、連結フレーム１１３及び支持板１１４，１１５は、固定側支持部材１００に対して車体前後方向にスライド可能な可動側支持部材１１０を構成している。
【００１０】
上記支持板１１４には補助リンク１２１が一定範囲で回動可能に取り付けられており、この補助リンク１２１に、上アーム１２２及びリフトシリンダ１２３が回動可能に取り付けられている。リフトシリンダ１２３の先端は上アーム１２２の所定位置に接続されており、伸縮動作により上アーム１２２にトルクを付与する。また、支持板１１５には下アーム１２４が回動可能に取り付けられている。上アーム１２２及び下アーム１２４はそれらの支点及び作用点を結ぶ四角形が平行四辺形となる平行リンクを構成し、リフトシリンダ１２３の伸縮動作により、その先端側を昇降動作させる。上アーム１２２にはストッパボルト１２５が突出長可調節に取り付けられており、その先端が支持板１１４の上部に当接することをもって、平行リンク（上アーム１２２及び下アーム１２４）の上昇端とする。上記の補助リンク１２１、上アーム１２２、リフトシリンダ１２３、下アーム１２４及びストッパボルト１２５は、左右一対設けられ、アーム式の昇降装置１２０を構成している。
【００１１】
荷受台１３０は、上アーム１２２及び下アーム１２４の先端に水平に取り付けられ、基部荷受台１３１と、これに対して折り畳み・展開可能に接続された先部荷受台１３２とを備えている。格納時には基部荷受台１３１上に先部荷受台１３２が折り畳まれる。また、使用時には先部荷受台１３２が展開され、基部荷受台１３１から先部荷受台１３２へ実質的に一平面を成す荷受面が構成される。
また、前述の左右一対の支持板１１１の各々には、後方へ突出するようにローラ取付板１１６が取り付けられ、その後端にガイドローラ１１７が回転自在に取り付けられている。このガイドローラ１１７に、先部荷受台１３２の先端を乗せることができる。
【００１２】
図３は、図１，図２では省略したスライド機構５０の平面図である。スライド機構５０は、車幅方向において左右のスライドレール１０１の間にあり、車体の前後方向に延びている。スライド機構５０を構成する主要な部材は、スライドシリンダ５１及びチェーン５２であり、スライドシリンダ５１の伸縮動作が、チェーン５２を介して連結フレーム１１３に伝達されるように構成されている。
【００１３】
図４の（ａ）は、水平に展開された状態の荷受台１３０の概略形状を示す平面図であり、（ｂ）は荷受台１３０の側面図である。図において、先部荷受台１３２はヒンジ１３５（連結部材）を介して、基部荷受台１３１に接続されている。ヒンジ１３５の一端はピン１３３によって基部荷受台１３１の先端部に軸着され、他端はピン１３４によって先部荷受台１３２の基端部に軸着されている。各ピン１３３及び１３４は車幅方向に延びる棒状のものであり、それぞれ基部荷受台１３１及び先部荷受台１３２から支持されている。また、ピン１３３及び１３４にはそれぞれ、トーションスプリング１３６及び１３７，１３８が装着されている。これらのトーションスプリング１３６〜１３８は、基部荷受台１３１に対して先部荷受台１３２が起立したときばね力が解放され、水平展開又は折り畳みの状態においてばね力最大となるように取り付けられている。従って水平展開又は折り畳みの状態にある先部荷受台１３２は、起立方向に付勢されている。これにより、折り畳みや展開の動作初期に要する力が軽減される。また、基部荷受台１３１及び先部荷受台１３２の側端部にはそれぞれ、荷物の側方落下を防止するためのサイドストッパ１３９及び１４０が取り付けられている。
【００１４】
上記のように構成された荷受台昇降装置の動作について簡単に説明する。まず、図１に示す格納状態の荷受台昇降装置１を、上記スライド機構５０により後方へスライドさせ、所定の後退端まで後退させる。ここからリフトシリンダ１２３を収縮動作させると上アーム１２２及び下アーム１２４が下降し、図２の実線に示すように着地する。このとき基部荷受台１３１は水平であり、他方、先部荷受台１３２はその先端がガイドローラ１１７に乗っている。次に先部荷受台１３２を手で起こして水平に倒伏させる。このようして荷受台１３０が水平に展開される。この状態で、リフトシリンダ１２３を伸長動作させると、荷受台１３０を水平に維持したまま、図示の上昇端位置まで荷受台１３０を上昇させることができる。このときストッパボルト１２５は支持板１１４に当接している。
【００１５】
また、上昇端位置からリフトシリンダ１２３を収縮動作させれば、荷受台１３０を元の位置まで下降させることができる。なお、下アーム１２４が着地してからさらにリフトシリンダ１２３を収縮動作させると、補助リンク１２１の作用により荷受台１３０はその先端を下げるようにチルト動作して地面に沿い、荷物の積み下ろしが容易にできるようになる。荷受台１３０を格納するには、下アーム１２４が着地して荷受台１３０が水平である状態から先部荷受台１３２を起立させ、さらに、ガイドローラ１１７にもたせかける。次に、上アーム１２２及び下アーム１２４を上昇させ先部荷受台１３２を基部荷受台１３１上に畳み込む。そして、スライド機構５０を動作させ、格納位置まで可動側支持部材１１０、昇降装置１２０及び荷受台１３０を引き込み、図１の状態となる。
【００１６】
次に、荷受台１３０の構造について、さらに詳細に説明する。図４において、ヒンジ１３５の中央上部には、丸棒状のブランクバー１４１（隙間埋部材）が貫通しており、荷受台幅方向へ延びている。ブランクバー１４１の長さは荷受台幅と略同一である。ブランクバー１４１は左右一対のヒンジ１３５に支持され、基部荷受台１３１の先端と先部荷受台１３２の基端との間にできる隙間に収められる。これにより、当該隙間が、一部埋められる。
【００１７】
図５の（ａ）は、基部荷受台１３１の先端近傍、先部荷受台１３２の基端近傍及びブランクバー１４１の詳細な位置関係を示す拡大断面図である。折り畳まれるときの先部荷受台１３２は、まず、（ａ）の状態から、ヒンジ１３５を回動させることなく、ピン１３４を中心として反時計回り方向に約９０度回動し、（ｂ）の状態となる。このとき先部荷受台１３２は、ヒンジ１３５に対して回り止めされた状態となる。この状態でさらに先部荷受台１３２を前方へ押すと、今度はピン１３３を中心として、ヒンジ１３５及び先部荷受台１３２が一緒に回動し、（ｃ）に示す折り畳み状態となる。
【００１８】
ブランクバー１４１は、上記折り畳み動作の邪魔にならない位置に設けられる必要があり、具体的には、（ａ）から（ｂ）への変化において、先部荷受台１３２の先端１３２ａの外表面が描く円弧状軌跡（半径Ｒ１）より外側にあることが必要である。また、（ｂ）の状態に達するとき、先部荷受台１３２がヒンジ１３５に対して回り止めされた状態となる前にブランクバー１４１と当接しないように配置する必要がある。さらに、（ｂ）から（ｃ）への変化において、円弧状軌跡を描くブランクバー１４１が、基部荷受台１３１の先端１３１ａと干渉しないことを要する。そのためには、回動するブランクバー１４１の最も内側の軌跡（半径Ｒ２）が、先端１３１ａに触れないようにすればよい。
以上のような条件を満たす位置にブランクバー１４１を設けることにより、ブランクバー１４１は、折り畳みや展開動作の邪魔にならない。
【００１９】
図６は、図５の（ａ）の拡大図である。図において、仮にブランクバー１４１が存在しなかったとすれば、基部荷受台１３１の先端１３１ａ及び先部荷受台１３２の基端１３２ａによって荷受面（基部荷受台１３１及び先部荷受台１３２の表面）の凹みが形成され、前後方向へ長さＳ１の隙間ができる。しかしながら、ブランクバー１４１を設けたことによって、この隙間は一部埋められ、長さＳ２の隙間と、長さＳ３の隙間とに分けられている（Ｓ１＝Ｓ２＋Ｓ３）。従って、個々の隙間は小さくなっている。
【００２０】
図７の（ａ）は、以上のように構成された荷受台上をカートが移動する状態を示す断面図である。図において、カートの車輪１５１の直径ｄ１は、上記隙間の長さＳ２，Ｓ３より十分に大きい。荷受台１３０上を後方へ移動するカートの車輪１５１は、基部荷受台１３１の先端において荷受面から外れるが、すぐにブランクバー１４１に乗り、隙間に落ちない。また、その直後に、ブランクバー１４１から先部荷受台１３２の基端１３２ａに乗り移るときも、隙間に落ちることはない。従って、車輪１５１を隙間に落とすことなく、また、移動が困難になることもなく、カートは、円滑に先部荷受台１３２に乗り移ることができる。
図７の（ｂ）は、実際に使用される最小径の車輪１５２が移動する状態を示している。この場合でも、上記隙間の長さＳ２，Ｓ３に比して、車輪１５２の直径ｄ２が大きい。ここで仮に、ブランクバー１４１がなかったとすると、車輪１５１は隙間に落ち込み、円滑な移動ができない。しかしながら、ブランクバー１４１を設けることによって、車輪１５１は隙間に落ちることはない。
【００２１】
図７の（ｃ）は、先部荷受台１３２の先端（後端）を水平よりさらに下げて、先部荷受台１３２をプラットホーム（図示せず。）に架け渡した状態で使用する状態を示している。この場合、先部荷受台１３２の基端が若干上方に突出し、荷受台１３０は平坦ではなくなるが、ブランクバー１４１の存在によって隙間が小さくなっているので、車輪１５１は円滑に移動することができる。
【００２２】
なお、上記実施形態では丸棒状のブランクバー１４１を用いたが、隙間埋部材は必ずしも丸棒状でなくてもよく、例えば断面が多角形の棒状部材や、断面が矩形の平板であってもよい。
また、上記実施形態では、ブランクバー１４１は荷受台１３０の全幅にわたる長さとしたが、左右一対のヒンジ１３５間にのみ設けてもよい。
また、上記実施形態では基部荷受台１３１と先部荷受台１３２とによる２段折れ（格納時に２段重ね状態）の荷受台１３０を使用しているが、荷受台は、３段折れの構造であってもよい。その場合、３つの荷受台のうち、第１荷受台と第２荷受台との間、及び（又は）、第２荷受台と第３荷受台との間に、隙間埋部材を設けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態による荷受台を含む、荷受台昇降装置の側面図である。
【図２】図１の状態から荷受台昇降装置全体を後方へスライドさせ、所定のスライド後端位置（張出位置）に到達させた後、荷受台を展開及び昇降させる使用状態を示す側面図である。
【図３】上記荷受台昇降装置におけるスライド機構の平面図である。
【図４】（ａ）は、水平に展開された状態の荷受台の概略形状を示す平面図であり、（ｂ）は荷受台の側面図である。
【図５】基部荷受台の先端近傍、先部荷受台の基端近傍及びブランクバーの詳細な位置関係を示す拡大断面図である。
【図６】図５の（ａ）をさらに拡大した図である。
【図７】荷受台上をカートの車輪が移動する状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１３０    荷受台
１３１    基部荷受台
１３１ａ  先端
１３２    先部荷受台
１３２ａ  基端
１３５    ヒンジ（連結部材）
１４１    ブランクバー（隙間埋部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2006123702.tif 000007
【図６】
2006123702.tif 000008
【図７】
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