(57)【要約】【課題】  磁性体を主成分とする金属基材表面に非磁性体金属の表面被覆を有する金属部材について、錆等の表面被覆の劣化を目視によらず容易に劣化判定する方法を提供すること。【解決手段】  前記金属部材に近接センサを接近させ、下記式（１）を満たすときに前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する。Ｌ２＜Ｌ１  （１）Ｌ１：被検出体である前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。Ｌ２：表面被覆が劣化していない前記金属部材に前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。【選択図】    図１ 
2006029972.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材の表面被覆の劣化を判定する方法であって、
高周波発振回路を結合した検出コイルから、検出領域内に磁界を発生させ、前記検出コイルの検出面を被検出体に接近させると、電磁誘導作用により被検出体の表面に誘導電流（渦電流）が流れることで、前記検出コイルのインダクタンスが変化し、前記高周波発振回路の発振振幅や発振周波数が変化することを利用して、被検出体が接近または存在することを検出し、検出結果を出力する近接センサを用い、
下記式（１）を満たすときに、前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する、前記金属部材の表面被覆の劣化判定方法。
Ｌ２＜Ｌ１  （１）
Ｌ１：被検出体である前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
Ｌ２：表面被覆が劣化していない前記金属部材に前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
【請求項２】
前記金属部材の外周が、前記距離Ｌ２以下の厚さから成る絶縁物で構成されるカバーで覆われていることを特徴とする請求項１記載の前記金属部材の表面被覆の劣化判定方法。
【請求項３】
絶縁物から成る厚さＬｃ１のカバーで覆われた磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材の表面被覆の劣化を判定する方法であって、
高周波発振回路を結合した検出コイルから、検出領域内に磁界を発生させ、前記検出コイルの検出面を被検出体に接近させると、電磁誘導作用により被検出体内に誘導電流（渦電流）が流れることで、前記検出コイルのインダクタンスが変化し、前記高周波発振回路の発振振幅や発振周波数が変化することを利用して、被検出体が接近または存在することを検出し、検出結果を出力する近接センサを用い、
前記Ｌｃ１が下記式（２）の範囲にあるとき、前記近接センサの検出面を前記カバーに当接させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在を検出した場合に、前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する、前記金属部材の表面被覆の劣化判定方法。
Ｌ２＜Ｌｃ１≦Ｌ３  （２）
Ｌ２：表面被覆が劣化していない前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
Ｌ３：表面被覆が劣化している前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
【請求項４】
磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材の表面被覆の劣化を判定する方法であって、
高周波発振回路を結合した検出コイルから、検出領域内に磁界を発生させ、前記検出コイルの検出面を被検出体に接近させると、電磁誘導作用により被検出体内に誘導電流（渦電流）が流れることで、前記検出コイルのインダクタンスが変化し、前記高周波発振回路の発振振幅や発振周波数が変化することを利用して、被検出体が接近または存在することを検出し、検出結果を出力する近接センサの検出面に、絶縁物から成る厚さＬｓ１のスペーサを取りつけ、前記Ｌｓ１が下記式（３）の範囲にあるとき、前記スペーサの表面を前記金属部材に当接させ、前記近接センサが前記金属部材を接近または存在を検出した場合に、前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する、前記金属部材の表面被覆の劣化判定方法。
Ｌ２＜Ｌｓ１≦Ｌ３  （３）
Ｌ２：表面被覆が劣化していない前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが該金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と該金属部材表面との間の距離。
Ｌ３：表面被覆が劣化している前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と該金属部材表面との間の距離。
【請求項５】
絶縁物から成る厚さＬｃ２のカバーで覆われた磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材の表面被覆の劣化を判定する方法であって、
高周波発振回路を結合した検出コイルから、検出領域内に磁界を発生させ、前記検出コイル検出面を被検出体に接近させると、電磁誘導作用により被検出体内に誘導電流（渦電流）が流れることで、前記検出コイルのインダクタンスが変化し、前記高周波発振回路の発振振幅や発振周波数が変化することを利用して、被検出体が接近または存在することを検出し、検出結果を出力する近接センサの検出面に、絶縁物から成る厚さＬｓ２のスペーサを取りつけ、前記カバーの厚さＬｃ２および前記スペーサの厚さＬｓ２が下記式（４）の範囲にあるとき、前記スペーサの表面を前記カバーに当接させ、前記近接センサが前記金属部材を接近または存在を検出した場合に、前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する、前記金属部材の表面被覆の劣化判定方法。
Ｌ２＜Ｌｃ２＋Ｌｓ２≦Ｌ３  （４）
Ｌ２：表面被覆が劣化していない前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
Ｌ３：表面被覆が劣化している前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
【請求項６】
前記磁性体を主成分とする金属基材が、鉄、ニッケル、コバルトの少なくとも１種からなり、前記非磁性体金属から成る表面被覆が、銅、アルミニウム、亜鉛、鉛、錫、マンガン、白金、金、銀の少なくとも１種からなることを特徴とする、請求項１乃至５記載の前記金属部材の表面被覆の劣化判定方法。
【請求項７】
前記金属部材が高圧配電線用引留クランプであり、前記高圧配電線用引留クランプの表面被覆の劣化判定を行うことを特徴とする、請求項１乃至５記載の前記金属部材の表面被覆の劣化判定方法。
【請求項８】
磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材の表面被覆の劣化判定装置であって、
高周波発振回路を結合した検出コイルから、検出領域内に磁界を発生させ、前記検出コイルの検出面を被検出体に接近させると、電磁誘導作用により被検出体内に誘導電流（渦電流）が流れることで、前記検出コイルのインダクタンスが変化し、前記高周波発振回路の発振振幅や発振周波数が変化することを利用して、被検出体が接近または存在することを検出し、検出結果を出力する近接センサと、前記近接センサの検出面に取りつけられた厚さＬｓ３の絶縁物から成るスペーサとから成り、前記厚さＬｓ３は下記式（５）の範囲にあり、前記スペーサの表面を被検出体である前記金属部材に当接させ、前記近接センサが前記金属部材を接近または存在を検出した場合に、前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する、前記金属部材の表面被覆劣化判定装置。
Ｌ２＜Ｌｓ３≦Ｌ３  （５）
Ｌ２：表面被覆が劣化していない前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが該金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
Ｌ３：表面被覆が劣化している前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
【請求項９】
絶縁物から成る厚さＬｃ４のカバーで覆われた、磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材の表面被覆の劣化判定装置であって、
高周波発振回路を結合した検出コイルから、検出領域内に磁界を発生させ、前記検出コイルの検出面を被検出体に接近させると、電磁誘導作用により被検出体内に誘導電流（渦電流）が流れることで、前記検出コイルのインダクタンスが変化し、前記高周波発振回路の発振振幅や発振周波数が変化することを利用して、被検出体が接近または存在することを検出し、検出結果を出力する近接センサと、前記近接センサの検出面に取りつけられた厚さＬｓ４の絶縁物から成るスペーサとから成り、前記カバーの厚さＬｃ４および前記スペーサの厚さＬｓ４が下記式（６）の範囲にあり、前記スペーサの表面を被検出体である前記金属部材に当接させ、前記近接センサが前記金属部材を接近または存在を検出した場合に、前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する、前記金属部材の表面被覆劣化判定装置。
Ｌ２＜Ｌｃ４＋Ｌｓ４≦Ｌ３  （６）
Ｌ２：表面被覆が劣化していない前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
Ｌ３：表面被覆が劣化している前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
【請求項１０】
前記磁性体を主成分とする金属基材が、鉄、ニッケル、コバルトの少なくとも１種からなり、前記非磁性体金属から成る表面被覆が、銅、アルミニウム、亜鉛、鉛、錫、マンガン、白金、金、銀の少なくとも１種からなることを特徴とする、請求項８乃至９記載の前記金属部材の表面被覆劣化判定装置。
【請求項１１】
前記金属部材が、絶縁物から成る厚さＬｃ４のカバーで覆われた状態で、配電系統に施設されている鉄を主成分とする金属基材の表面に、亜鉛の被覆を有する高圧配電線用引留クランプであり、
前記厚さＬｓ４のスペーサが検出面に取りつけられた前記近接センサが、長尺の間接活線工具の一端からの操作により動作する、他端に設けられた一対の挟合手段のいずれか一方の内側に前記スペーサの表面が前記カバーに当接するように取りつけられていることを特徴とする、請求項９記載の前記金属部材の表面被覆劣化判定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電磁誘導現象を利用した近接センサを用いた、磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材の該表面被覆の劣化判定方法および劣化判定装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から金属体の表面を鍍金等することで、表面に錆が発生することを防止している。例として鉄から成る金属基材の表面に亜鉛メッキを施して、鉄の表面における錆の発生を防止することがなされている。この亜鉛メッキの表面被覆が錆びたり剥離すると、金属基材自体に錆が発生することになるため、亜鉛メッキの劣化判定が必要となってくる。
【０００３】
従来金属部材の表面の錆などの劣化があるか否かを判定するためには、目視を行っていた。しかし目視では、劣化の判定に個人差があること、金属部材がカバー等で覆われている場合には、そのカバーを外さなくては判定ができないという問題点が挙げられる。
【０００４】
また、前記金属部材が現場の配電系統に施設されている高圧配電線用引留クランプである場合は、通常クランプカバーで覆われているため、該クランプカバーを外して目視で点検を行っている。このとき点検作業者は絶縁衣や電気用ゴム手袋などの絶縁用保護具を装着し、さらにクランプ周辺の高圧電線などの充電電路に、絶縁用防具を取りつけた上で、点検作業を行わなければならない。このため高圧配電線用引留クランプの点検作業の前後で絶縁用保護具の装脱着や絶縁用防具の取り付け外し作業を必ず行わなければならなく、作業効率を悪くしている。
【０００５】
目視によらず、電磁誘導現象を利用した錆を自動的に検出する技術として、がい装ケーブルの錆検出方法（特許文献１参照）や、電線内の錆の発生状況を検出する電線検査方法および装置（特許文献２参照）が提案されている。
【０００６】
しかしながら、目視によることなく、磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属の被覆を有する金属部材の表面被覆の劣化を判定する方法は、発明者等の知るところでは提案されていない。
【特許文献１】特開平９−２８１０８３号公報
【特許文献２】特開２００１−１２８３２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材について、あるいは前記金属部材がカバー等に覆われた状態のものについて、錆などの表面被覆の劣化を目視によらず、容易に判定する方法およびその方法に使用する劣化判定装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明では高周波発振回路を結合した検出コイルから、検出領域内に磁界を発生させ、前記検出コイルの検出面を被検出体に接近させると、電磁誘導作用により被検出体の表面に誘導電流（渦電流）が流れることで、前記検出コイルのインダクタンスが変化し、前記高周波発振回路の発振振幅や発振周波数が変化することを利用して、被検出体が接近または存在することを検出し、検出結果を出力する近接センサを用いている。
【０００９】
また、前記近接センサは、被検出体である金属体の磁気的性質によって、金属体の接近または存在することを検出する動作距離が異なる特性をもつことが知られている。本発明はこの特性を利用して、磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材の表面被覆の劣化判定に適用したものである。また、前記金属部材が絶縁物で構成されるカバーで覆われているときでも適用できることを確認して、表面被覆の劣化判定を行うことを可能にしたものである。
【００１０】
本発明の第１の発明は、磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材に、近接センサを接近させ、下記式（１）を満たすときに前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する方法である。
Ｌ２＜Ｌ１  （１）
Ｌ１：被検出体である前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが該金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
Ｌ２：表面被覆が劣化していない前記金属部材に前記近接センサを接近させ、前記近接センサが該金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
【００１１】
本発明の第２の発明は、第１の発明において前記金属部材の外周が、前記距離Ｌ２以下の厚さから成る絶縁物で構成されるカバーで覆われている状態でも、上記式（１）に示した関係式を満たすときに前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する方法である。
【００１２】
本発明の第３の発明は、磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材が、厚さＬｃ１から成る絶縁物で構成されるカバーに覆われている場合、前記Ｌｃ１が下記式（２）の範囲にあるとき、前記近接センサを該カバーに当接させ、前記近接センサが該金属部材の接近または存在を検出した場合に、前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する方法である。
Ｌ２＜Ｌｃ１≦Ｌ３  （２）
Ｌ２：表面被覆が劣化していない前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
Ｌ３：表面被覆が劣化している前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
【００１３】
本発明の第４の発明は、磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材に、検出面に絶縁物から成る厚さＬｓ１から成るスペーサを取りつけ、前記Ｌｓ１が下記式（３）の範囲にあるとき、前記スペーサを前記金属部材に当接させ、上記近接センサが前記金属部材の接近または存在を検出した場合に、前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する方法である。
Ｌ２＜Ｌｓ１≦Ｌ３  （３）
Ｌ２：表面被覆が劣化していない前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
Ｌ３：表面被覆が劣化している前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
【００１４】
本発明の第５の発明は、磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材が、厚さＬｃ２から成る絶縁物で構成されるカバーに覆われている場合、感知面に絶縁物から成る厚さＬｓ２から成るスペーサを取りつけ、前記Ｌｃ２と前記Ｌｓ２が下記式（４）の範囲にあるとき、前記スペーサを該カバーに当接させ、上記近接センサが前記金属部材の接近または存在を感知した場合に、前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する方法である。
Ｌ２＜Ｌｃ２＋Ｌｓ２≦Ｌ３  （４）
Ｌ２：表面被覆が劣化していない前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが該金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
Ｌ３：表面被覆が劣化している前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
【００１５】
本発明の第６の発明は、第１乃至第５の発明において前記磁性体を主成分とする金属基材が、鉄、ニッケル、コバルトの少なくとも１種からなり、前記非磁性体金属から成る表面被覆が、銅、アルミニウム、亜鉛、鉛、錫、マンガン、白金、金、銀の少なくとも１種からなることを特徴とする前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する方法である。
【００１６】
本発明の第７の発明は、第１乃至第５の発明において前記金属部材が高圧配電線用引留クランプであるときの表面被覆の劣化判定する方法である。
【００１７】
本発明の第８の発明は、磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材に、検出面に絶縁物から成る厚さＬｓ３から成るスペーサを取りつけ、前記Ｌｓ３が下記式（５）の範囲にあるとき、前記スペーサを前記金属部材に当接させ、上記近接センサが前記金属部材の接近または存在を検出した場合に、前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する、前記金属部材の表面被覆劣化判定装置である。
Ｌ２＜Ｌｓ３≦Ｌ３  （５）
Ｌ２：表面被覆が劣化していない前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
Ｌ３：表面被覆が劣化している前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
【００１８】
本発明の第９の発明は、絶縁物から成る厚さＬｃ４のカバーで覆われた、磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材に、検出面に絶縁物から成る厚さＬｓ４から成るスペーサを取りつけ、前記Ｌｓ４が下記式（６）の範囲にあるとき、前記スペーサを前記金属部材に当接させ、上記近接センサが前記金属部材の接近または存在を検出した場合に、前記金属部材の表面被覆が劣化していると判定する、前記金属部材の表面被覆劣化判定装置である。
Ｌ２＜Ｌｃ４＋Ｌｓ４≦Ｌ３  （６）
Ｌ２：表面被覆が劣化していない前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
Ｌ３：表面被覆が劣化している前記金属部材に、前記近接センサを接近させ、前記近接センサが前記金属部材の接近または存在することを検出し始めるときの、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離。
【００１９】
本発明の第１０の発明は、前記磁性体を主成分とする金属基材が、鉄、ニッケル、コバルトの少なくとも１種からなり、前記非磁性体金属から成る表面被覆が、銅、アルミニウム、亜鉛、鉛、錫、マンガン、白金、金、銀の少なくとも１種からなることを特徴とする前記金属部材の表面被覆劣化判定装置である。
【００２０】
本発明の第１１の発明は、第９の発明において前記金属部材が、絶縁物から成る厚さＬｃ４のカバーで覆われた状態で、配電系統に施設されている鉄を主成分とする金属基材の表面に、亜鉛の被覆を有する高圧配電線用引留クランプである場合において、前記厚さＬｓ４のスペーサが検出面に取りつけられた前記近接センサが、長尺の間接活線工具の一端からの操作により動作する、他端に設けられた一対の挟合手段のいずれか一方の内側に前記スペーサの表面が前記カバーに当接するように取りつけられていることを特徴とする前記金属部材の表面被覆劣化判定装置である。
前記近接センサの前記挟合手段への取り付け形態としては、スペーサの表面の大部分がカバーに当接可能となれば良く、前記挟合手段へ直接取り付けることの他、弾性部材を介して取り付け、前記近接センサをクランプの形状に沿って揺動可能に取り付けることも含まれる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、近接センサを用いることで、表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する磁性体を主成分とする金属部材において、錆などの表面被覆の劣化を容易に判定することができる。また、本発明にかかる手法を用いると、前記金属部材の外周が、絶縁物で構成されるカバーで覆われていてもカバーを外すことなく金属部材の表面被覆の劣化を容易に判定することができる。さらに本発明においては、スペーサの表面を金属部材またはカバーに当接可能であれば、劣化判定を行う際に前記金属部材が使用状態のままでも劣化判定が可能である。
【００２２】
また、表面被覆が劣化している場合と劣化していない場合の前記金属部材に、それぞれ前記近接センサを接近させ、検出し始めるときの両者間距離を把握した上で、前記近接センサの検出面に、２つの距離の中間を保つための厚さを有する絶縁物から成るスペーサを設けることで、スペーサ表面を金属部材表面に当接させたときに前記近接センサの検出の有無により、前記金属部材の表面被覆の劣化判定ができる。このような劣化判定装置により、特定の構造や形状である磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材において、前記近接センサのスペーサ表面を前記金属部材の表面に当接させるだけで劣化判定ができる。したがって、本発明を用いることで作業効率を向上させることができる。
【００２３】
高圧配電線用引留クランプは、一般構造用圧延鋼材の表面に溶融亜鉛メッキが施されて構成されている。本発明では、スペーサを伴う近接センサと、間接活線工具を組み合わせて前記高圧配電線用引留クランプ専用の表面被覆劣化判定装置を構成し、それを用いることで活線状態のままクランプカバーを取り外すことなく、前記高圧配電線用引留クランプの表面被覆の劣化判定を行うことができる。なおスペーサを伴う近接センサは、スペーサの表面がクランプカバーの形状に沿って当接できるように、弾性部材を介するなどして取りつけられているので、劣化判定が確実に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２５】
本発明で用いる近接センサの構造について説明する。近接センサ５３は、図１６に示すように、検出コイル５４が、被検出体を検出する検出面５５の内側に備えられた構造となっている。また、前記検出コイル５４の他に、高周波発振回路５６、発振状態検出回路５７、出力回路５８が内蔵されている。動作原理は前記検出コイル５４から、検出領域内に磁界６０を発生させて、被検出体である金属体６１に前記検出面５５を接近させると、電磁誘導作用により前記金属体６１内に誘導電流（渦電流）６２が流れることで、前記検出コイル５４のインダクタンスが変化し、前記高周波発振回路５６の発振振幅や発振周波数が変化することなどを前記発振状態検出回路５７で検出し、検出結果を前記出力回路５８で出力信号５９を出力させ、必要に応じて光や音などの信号を発生させることで、前記金属体６１が接近または存在することを検出する仕組みである（図１７参照）。
【００２６】
近接センサが検出することのできる被検出体は、被検出体内に誘導電流（渦電流）が流れて、誘導損失が発生しなければならないことが条件であるため、金属体に限られている。また、金属体の種類によって、近接センサが金属体の接近または存在することを検出する動作距離が異なる。鉄、ニッケル、コバルトで代表される強磁性体金属に対しては、近接センサの動作距離が大きくなり、銅や亜鉛、アルミニウムなどの強磁性体金属以外の金属（非磁性体金属）に対しては、動作距離が小さくなることが知られている。
【００２７】
本発明で対象とする被検出体は、磁性体を主成分とする金属基材の表面に非磁性体金属から成る表面被覆を有する金属部材である。ここで磁性体を主成分とする金属基材は、強磁性体金属すなわち鉄、ニッケル、コバルトの少なくとも１種から構成されればよく、また非磁性体金属から成る表面被覆は、銅、アルミニウム、亜鉛、鉛、マンガン、白金、金、銀の少なくとも１種から構成されればよい。また非磁性体金属から成る表面被覆が、鍍金によるものの他、塗布、塗装、蒸着で形成されるものでもよい。このような構造を持つ金属部材として、例えば電力用部材に用いられる高圧配電線用引留クランプがある。前記高圧配電線用引留クランプの構造は、一般構造用圧延鋼材の表面に錆止め用の表面被覆として、溶融亜鉛メッキが施されて構成されている。
【００２８】
本発明の第１の発明における測定原理は次の通りである。前記金属部材１に近接センサ４を接近させ、前記近接センサ４が前記金属部材１の接近または存在することを検出し始めるときの、近接センサの検出面５と金属部材表面、すなわち表面被覆３との間の距離をＬ１とする（図１参照）。一方これとは別に、表面被覆が劣化していない金属部材６に、近接センサ４を接近させ、前記近接センサ４が前記金属部材６の接近または存在することを感知し始めるときの、近接センサの検出面５と非磁性体金属から成る表面被覆８、すなわち金属部材表面との間の距離をＬ２とする（図２参照）。このときＬ１とＬ２とを比較し、Ｌ１＝Ｌ２であれば、前記金属部材表面３すなわち非磁性体金属から成る表面被覆は、劣化していないものと判定することができる。一方Ｌ２＜Ｌ１であれば、前記金属部材表面３すなわち非磁性体金属から成る表面被覆は、劣化しているものと判定することができる。
【００２９】
このように金属部材における表面被覆の劣化の有無により、近接センサが検出する動作距離に差違が生じるのは、以下の理由による。まず表面被覆が劣化していない金属部材では、表面が非磁性体金属で被覆されているため、近接センサはこの非磁性体金属の影響を受けて、近接センサを金属部材の表面にある程度接近させないと表面に誘導電流（渦電流）が流れないからである。一方表面被覆が劣化している金属部材では、内部にある磁性体を主成分とする金属基材が表面に露出してくるため、磁性体が近接センサに検出されるようになる。したがって、金属部材の表面被覆に劣化があるときの方が、表面被覆の劣化がない場合よりも近接センサの検出する動作距離が大きくなる。
ここで金属部材の表面被覆の劣化とは、被覆を構成する非磁性体金属の錆びた状態の他、被覆を構成する非磁性体金属の傷や、剥離された状態等をいう。
【００３０】
また、絶縁物内には誘導電流（渦電流）が流れないため、近接センサは絶縁物の影響は受けることがないことから、本発明の第２の発明として前記金属部材１の外周が、絶縁物から成るカバー９などで覆われたままの状態でも、本判定法が適用することができる（図３参照）。ただし第１の発明を適用するためには、前記カバー９の厚さが前記距離Ｌ２未満であることが必要である。もしカバーの厚さが前記距離Ｌ２より大きいとすると、前記近接センサの検出面と前記金属部材表面との間の距離が前記距離Ｌ２以下が再現できなくなり、本発明の第１の発明による劣化判定ができなくなる。
【００３１】
また、場合によっては金属部材とカバーとの間の隙間についても考慮しなければならない。つまり隙間とカバーの厚さの合計がＬ２より大きくなると、前述したように本発明の第１の発明による劣化判定ができなくなる。したがって隙間を生じさせないためにも劣化判定時においては、金属部材表面の凹凸面より平坦面を劣化判定の対象箇所とすることが望ましい。
【００３２】
本発明の第３の発明における測定原理は次の通りである。まず表面被覆が劣化していない前記金属部材６に、近接センサ４を接近させ、前記近接センサ４が前記金属部材６の接近または存在することを検出し始めるときの、近接センサの検出面５と金属部材表面８との間の距離をＬ２とする（図２参照）。一方、表面被覆が劣化している前記金属部材１０に、近接センサ４を接近させ、前記近接センサ４が前記金属部材１０の接近または存在することを検出し始めるときの、近接センサの検出面５と金属部材の劣化している表面、すなわち劣化している表面被覆１２との間の距離をＬ３とする（図４参照）。前記距離Ｌ２および距離Ｌ３を予め把握した上で、厚さＬｃ１から成る絶縁物で構成されるカバー１３で覆われた前記金属部材１の表面劣化を判定する（図５参照）。
【００３３】
本発明によると図５に示すように、上記カバーの厚さＬｃ１が、Ｌ２＜Ｌｃ１≦Ｌ３の範囲にあるときに、前記近接センサ４を該カバー１２に当接させ、前記近接センサ４が前記金属部材１の接近または存在することを検出した場合に、前記金属部材表面被覆３が劣化しているものと判定することができる。本発明の第３の発明においては、前記近接センサの検出面５を、前記金属部材を覆う前記カバー１２に当接させることに特徴があるため、劣化判定時における前記近接センサ４と前記金属部材１との間の距離の設定が重要となる。したがって、もし前記厚さＬｃ１が、Ｌ２＜Ｌｃ１≦Ｌ３の範囲から逸脱している場合、例えばＬｃ１≦Ｌ２であるとすると、前記近接センサ４と前記金属部材１との間の距離が近づきすぎて、金属部材表面被覆３の劣化の有無に関わらず、いかなる場合であっても前記近接センサ４は検出することとなり、劣化判定ができなくなる。また、Ｌ３＜Ｌｃ１であるとすると、近接センサ４と金属部材１との間の距離が離れすぎて、いかなる場合であっても前記近接センサ４は検出しなくなり、劣化判定ができなくなる。
【００３４】
本発明の第４ならびに第８の発明における測定原理は次の通りである。第３の発明と同様に、前記距離Ｌ２と距離Ｌ３を予め把握した上で、近接センサの検出面５に厚さＬｓ１（Ｌｓ３）から成る絶縁物で構成されるスペーサ１４を取りつけた前記近接センサ４を用いて、前記金属部材１の表面被覆の劣化を判定する（図６参照）。本発明によると、前記スペーサ１４の厚さＬｓ１（Ｌｓ３）が、Ｌ２＜Ｌｓ１≦Ｌ３（Ｌ２＜Ｌｓ３≦Ｌ３）の範囲にあるときに、前記スペーサ１４を該金属部材１に当接させ、前記近接センサ４が前記金属部材１の接近または存在することを検出した場合に、前記金属部材表面３が劣化しているものと判定することができる。
【００３５】
本発明の第４ならびに第８の発明においては、前記スペーサ１４を前記金属部材１に当接させることに特徴があるため、劣化判定時における前記近接センサの検出面５と前記金属部材１との間の距離の設定が重要となる。したがってもし前記スペーサ１４の厚さＬｓ１（Ｌｓ３）の範囲が、Ｌ２＜Ｌｓ１≦Ｌ３（Ｌ２＜Ｌｓ３≦Ｌ３）の範囲から逸脱している場合、例えばＬｓ１≦Ｌ２（Ｌｓ３≦Ｌ２）であるとすると、前記近接センサ４と前記金属部材１との間の距離が近づきすぎて、金属部材表面被覆３の劣化の有無に関わらず、いかなる場合であっても前記近接センサ４は検出することとなり、劣化判定ができなくなる。またＬ３＜Ｌｓ１（Ｌ３＜Ｌｓ３）であるとすると、近接センサ４と金属部材１との間の距離が離れすぎて、いかなる場合であっても前記近接センサ４は検出しなくなり、劣化判定ができなくなる。
【００３６】
本発明の第５ならびに第９の発明における測定原理は次の通りである。第３の発明と同様に、前記距離Ｌ２と距離Ｌ３を予め把握した上で、検出面に厚さＬｓ２（Ｌｓ４）から成る絶縁物で構成されるスペーサ１５を取りつけた前記近接センサ４を用いて、厚さＬｃ２（Ｌｃ４）から成る絶縁物で構成されるカバー１６で覆われた前記金属部材の表面劣化を判定する（図７参照）。本発明によると、前記カバー１６の厚さＬｃ２（Ｌｃ４）と前記スペーサ１５の厚さＬｓ２（Ｌｓ４）の合計値が、Ｌ２＜Ｌｃ２＋Ｌｓ２≦Ｌ３（Ｌ２＜Ｌｃ４＋Ｌｓ４≦Ｌ３）の範囲にあるときに、前記スペーサ１５を該カバー１６に当接させ、前記近接センサ４が該金属部材１の接近または存在することを検出した場合に、前記金属部材１の表面被覆が劣化しているものと判定することができる。
【００３７】
本発明の第５ならびに第９の発明においては、前記スペーサ１５を前記金属部材１に当接させることに特徴があるため、劣化判定時における前記近接センサの検出面５と前記金属部材１との間の距離の設定が重要となる。したがって、もし前記カバー１５の厚さＬｃ２（Ｌｃ４）および前記スペーサ１６の厚さＬｓ２（Ｌｓ４）が、Ｌ２＜Ｌｃ２＋Ｌｓ２≦Ｌ３（Ｌ２＜Ｌｃ４＋Ｌｓ４≦Ｌ３）の範囲から逸脱している場合、例えばＬｃ２＋Ｌｓ２≦Ｌ２（Ｌｃ４＋Ｌｓ４≦Ｌ２）であるとすると、前記近接センサ４と前記金属部材１との間の距離が近づきすぎて、金属部材表面３の劣化の有無に関わらず、いかなる場合であっても前記近接センサ４は検出することとなり、劣化判定ができなくなる。また、Ｌｃ２＋Ｌｓ２＞Ｌ３（Ｌｃ４＋Ｌｓ４＞Ｌ３）であるとすると、近接センサ４と金属部材１との間の距離が離れすぎて、いかなる場合であっても前記近接センサ４は検出しなくなり、劣化判定ができなくなる。
【００３８】
また、第３、第５および第９の発明において、前記近接センサをカバーの上から押し当てながら当接する際において、金属部材とカバーとの間の隙間についても考慮しなければならない。つまり隙間があることで、隙間の分だけ近接センサの検知面と金属部材表面との距離が離れ、実質的に前記カバーの厚さＬｃ１、Ｌｃ２またはＬｃ４が大きくなることになる。これにより上記式（２）、（４）または（６）に示す範囲から逸脱し、劣化判定ができなくなる。したがって隙間を生じさせないためにも劣化判定時においては、金属部材表面の凹凸面より平坦面を劣化判定の対象箇所とすることが望ましい。
【００３９】
本発明の第１１の発明は、本発明の第９の発明を、前記金属部材が絶縁物から成る厚さＬｃ４のカバーで覆われた状態のまま、配電系統に施設されている鉄を主成分とする金属基材の表面に、亜鉛の被覆を有する高圧配電線用引留クランプに適用した、高圧配電線引留クランプ用表面劣化判定装置１７である。図８に示すように、前記高圧配電線引留クランプ用表面劣化判定装置１７は、長尺の間接活線工具１８の一端からの操作部１９により動作する、他端に設けられた一対の挟合部材２０，２１の各々に、前記カバーを挟み合わせるクランプ用挟合部材２２，２３と、前記専用挟合部材２２，２３のいずれか一方の内側に、前記厚さＬｓ４のスペーサ２４が検出面に取りつけられた近接センサ２５とを備えている。前記図８に示されるように、前記近接センサ２５に弾性部材２６を介して前記クランプ用挟合部材２３に取りつけることで、前記スペーサ２４の表面を、前記カバー表面の凹凸部や曲部等に沿って広範囲にわたって当接することが可能となる。
【００４０】
図９は、前記高圧配電線用引留クランプ用表面劣化判定装置１７を実際に用いて、配電設備として施設されているクランプ２７の表面被覆の劣化判定をする状況を示す図である。前記クランプ２７は、厚さＬｃ４のクランプカバー２８で覆われている。前記操作部１９により、前記クランプ用挟合部材２２，２３を動作させてクランプ２７を挟み合わせ、前記厚さＬｓ４のスペーサ２４が検出面に取りつけられた近接センサ２５の前記スペーサ２４を、前記クランプカバー２８に当接させる。このとき前記近接センサ２５が前記クランプ２７の接近または存在を検出した場合は、前記クランプ２７の表面被覆は劣化していると判定することができ、検出しない場合は、前記クランプ２７の表面被覆は劣化していないと判定することができる。図９において、後述するように近接センサは回動可能となるようスプリング２９を介して、クランプ用挟合部材２３に取りつけられている。
【００４１】
以上説明したように、本発明は、近接センサが被検出体である金属部材の接近または存在することを検出し始める距離を基にした、金属部材の表面被覆の劣化判定方法および表面劣化判定装置である。
【実施例】
【００４２】
図１１は本発明の第１の実施例を示す図である。近接センサとして、市販されている近接センサ（株式会社山武製、型番ＦＬ２Ｒ−２０Ｊ６ＳＤ）３４を使用した。使用した近接センサ３４は直流２線式角形で、鉄を標準検出体としたときの定格動作距離は２０ｍｍ±２ｍｍ、応答周波数は３００Ｈｚである。測定対象である金属部材には、配電設備に広く使われている高圧配電線用引留クランプ（以下クランプと記す）３６を使用した。前記クランプ３６は、鉄を主成分とする一般構造用圧延鋼材（ＪＩＳＧ３１０１）から成る金属基材３７の表面に、クランプの表面被覆３８が一様に施されている構造である。前記クランプの表面被覆３８は、溶融亜鉛メッキから構成される。クランプ本体の鋼材の厚さは３〜５ｍｍ程度で、前記クランプの表面被覆３８の厚さは６０〜８０μｍ程度である。前述したように、鉄は強磁性体金属で、亜鉛は非磁性体金属である。被検出体として、亜鉛メッキから成る表面被覆が錆びて劣化しているクランプと劣化していないクランプの２種類を用意した。なお、通常クランプは、厚さ２．５ｍｍ程度のポリエチレン樹脂から構成されているカバー（以下クランプカバーと記す）３９で覆われており、前記クランプカバー３９に覆われた状態で、近接センサ３４を接近させた。
【００４３】
まず表面被覆が劣化していないクランプ４０に、近接センサ３４を近づけたとき、前記近接センサ３４が前記クランプ４０の接近または存在することを検出し始める距離は１６ｍｍであった（図１２参照）。一方表面被覆が錆びて劣化しているクランプ４３では、前記近接センサ３４は１９ｍｍで検出し始めた（図１３参照）。つまり表面被覆が劣化していないクランプ４０の溶融亜鉛メッキの表面被覆４２の影響を受けるため、前記近接センサ３４は表面被覆が劣化していないクランプ４０に、ある程度近づけないと検出しないが、表面被覆が劣化したクランプ４３においては、表面被覆の亜鉛メッキが錆等により剥離し、鉄を主成分とする金属基材が表面に露出することで、前記近接センサ３４は、前記クランプ４３から離れていても検出するようになる。
【００４４】
また、図１４は本発明の第２の実施例を示す図である。近接センサ３４を用いて、より容易に判定する方法として、スペーサ４６を用いる方法である。前記近接センサ３４の感知し始める距離が、表面被覆が錆びていないクランプの場合で１６ｍｍ（Ｌ２）、表面被覆が錆びているクランプでは１９ｍｍ（Ｌ３）でそれぞれ反応していることから、あらかじめその中間の距離を保つように、近接センサ３４の検出面３５に絶縁物から成る前記スペーサ４６を取りつけることとする。
このときスペーサの材質は木材の他、硬質ゴムやプラスチック等の絶縁物であれば特に限定しない。
【００４５】
このときクランプカバー３９の厚さＬｃ２が約２．５ｍｍであることや、クランプの表面被覆３８と前記クランプカバー３９との間隙を考慮して、スペーサ４６の厚さＬｓ２を決める。前記スペーサ４６には絶縁物である木材を用いた。本発明の劣化判定方法を用いるためには、この場合上記式（４）Ｌ２＜Ｌｃ２＋Ｌｓ２≦Ｌ３の範囲になるように設定しなければならない。ここではクランプカバー３９の厚さＬｃが約２．５ｍｍであることと、クランプの表面被覆３８とクランプカバー３９との間隙を加味して、スペーサ４６の厚さＬｓ２を１４ｍｍに設定した。
【００４６】
これによりクランプカバー３９の上からスペーサ４６を設けた近接センサ３４を押し当てることで、クランプの表面被覆３８が錆びていない場合には、前記近接センサの検出面３５とクランプの表面被覆３８とは１６ｍｍ（Ｌ２）を超過するだけの距離があるため、近接センサ３４は錆を検出しない。一方前記クランプの表面被覆３８が錆びている場合には、前記近接センサの検出面３５とクランプの表面被覆３８とは１９ｍｍ（Ｌ３）以内の距離であるため、前記近接センサ３４は錆を検出する。したがって、スペーサ４６を設けることで、表面被覆の劣化判定が行いやすくなる。
【００４７】
また、前述の図８で示した高圧配電線引留クランプ用表面劣化判定装置１７を用いて高圧配電設備として実際に施設されているクランプを対象に、表面被覆の劣化判定を行った第３の実施例について述べる。発明者等は、間接活線工具１８を用いて、前記高圧配電線引留クランプ用表面劣化判定装置１７を開発した。前記間接活線工具１８は、一般的に高圧配電線路が充電状態のままでもカバーの脱着等、補修作業を行うための配電線工事用に広く現場で使われている工具であり、一端に設けられている一対の挟合部材２０，２１に、他端にある操作部１９から作業者の手の動きを伝えて作業を行うため、作業者は直接充電部に触れることなく、しかも十分な離隔距離を確保することができる。
【００４８】
前記高圧配電線引留クランプ用表面劣化判定装置１７は、前記間接活線工具１８の一端からの操作部１９により動作する、他端に設けられた一対の挟合部材２０，２１の各々に、前記カバーを挟み合わせるクランプ用挟合部材２２，２３を取りつけた。そして表面劣化判定時にクランプカバーと十分密着するように、前記クランプ用挟合部材２２，２３のいずれか一方の内側に弾性部材２６を介して、前記厚さＬｓ４のスペーサ２４を伴う近接センサ２５を取りつけた構造となっている。前記近接センサ２５の検出面には、厚さが１４ｍｍ（Ｌｓ４）である木材のスペーサ２４を取りつけた。なお弾性部材としては、スプリング、板バネ、ゴム、クッション材等を用いることができる。
【００４９】
図９および図１０はスペーサを伴う近接センサが弾性部材を介して回動自在に取りつけられた形態の高圧配電線引留クランプ用表面劣化判定装置１７を用いて、配電設備として施設されている前記クランプ２７の表面被覆の劣化判定をする状況を示している。
前記近接センサ２５はスペーサの表面の大部分がクランプカバーに当接可能であれば、前記クランプ用挟合部材２２，２３に直接取り付いていても良いが、図１０においては揺動可動に取りつけるため、前記近接センサ２５はスプリング２９を介して回動軸３０に軸支され前記クランプ用挟合部材２３に支持された取付板３１に取りつけられている。これにより前記スプリング２９や前記回動軸３０が存在することで、前記近接センサ２５は回動可能となり、前記クランプカバー２８表面の凹凸部や曲部等に沿って広範囲にわたって当接することが可能である。なお、前記弾性部材は、スプリングに代えて、板バネやゴム、クッション材などであって良い。
【００５０】
また、前記一対のクランプ用挟合部材２２，２３により、前記クランプカバー２８をクランプ表面被覆の劣化判定する側とその反対側の両側から挟み込むことで、隙間が生じないよう前記近接センサの検出面と前記クランプ表面との距離を縮めることができる。このため劣化判定を容易に行うことができる。また、間接活線工具を用いているため、クランプが充電されていても点検作業者はクランプからの離隔が確保される。したがって、点検作業者は絶縁用防護具の装着が不要となり、更にはクランプ周辺の高圧配電線などの充電電路に、絶縁用防具をあらかじめ取りつける必要もないことから、作業効率が向上される。
【００５１】
さらに、前記高圧配電線引留クランプ用表面劣化判定装置１７には、近接センサの出力信号を伝送する信号伝送ケーブル３２と、前記信号ケーブル３２により伝送された前記出力信号を元に、検出したことを光または音などに変換する警報手段３３を備えている。前記近接センサ２５が前記クランプ２７の表面被覆劣化を検出すると、前記警報手段３３により光または音などで点検者に検出したことを知らせる。
【００５２】
また、図１５に示すように前記高圧配電線引留クランプ用表面劣化判定装置１７には、前記クランプ２７が前記クランプカバー２８で覆われた状態で、前記近接センサ２５が取り付いた側の前記クランプ用挟合部材２３の外側に、前記クランプ２７の検出位置を定めるためのガイド４７を設けた。耐張碍子５０の端部に繋合するガイド４７を取りつけることにより、前記耐張碍子５０からの距離を一定に保ち、前記近接センサ２５が劣化判定する位置を定めることができる。
なお、図１５において４８は高圧配電線、４９は高圧配電線の終端部、５１は腕金、５２は配電柱である。
【００５３】
前記クランプカバー２８の側面に図示しない凸部がある場合には、耐張碍子に繋合させることに代えて、前記ガイド４７を前記凸部に引っ掛けることができるように、前記ガイド４７に図示しない開口部を設けておくことで、前記近接センサ２５が劣化判定する位置を定めることもできる。
【００５４】
前記高圧配電線引留クランプ用表面劣化判定装置１７を用いて、クランプカバーで覆われたまま、亜鉛の表面被覆が錆びているクランプを３１個、錆びていない標準クランプを４２個それぞれ測定した。その結果、前記高圧配電線引留クランプ用表面劣化判定装置１７は、いずれも亜鉛の表面被覆が錆びているクランプを検出し、錆びていないクランプを検出しなかった。また錆びていないクランプに充電したままの状態で、近接センサを接近させたところ、前記近接センサは表面劣化を検出しなかった。このことより、劣化判定は線路電流から発生する磁界の影響を受けないことが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の第１の発明の具体例を示す図
【図２】表面被覆が劣化していない金属部材に対する表面被覆劣化判定の方法を示す図
【図３】本発明の第２の発明の具体例を示す図
【図４】表面被覆が劣化している金属部材に対する表面被覆劣化判定の方法を示す図
【図５】本発明の第３の発明の具体例を示す図
【図６】本発明の第４の発明の具体例を示す図
【図７】本発明の第５の発明の具体例を示す図
【図８】本発明の第１１の発明の具体例（高圧配電線用引留クランプ用表面劣化判定装置）を示す図
【図９】本発明の第１１の発明の他の具体例（高圧配電線用引留クランプ用表面劣化判定装置）を示す図
【図１０】他の具体例における近接センサ部分の拡大図
【図１１】本発明の第１の実施例を示す図
【図１２】表面被覆が劣化していないクランプに対する表面被覆劣化判定の方法を示す図
【図１３】表面被覆が劣化しているクランプに対する表面被覆劣化判定の方法を示す図
【図１４】本発明の第２の実施例を示す図
【図１５】本発明の現場での適用例を示す図（第１１の発明の適用例）
【図１６】近接センサの構成を示す図
【図１７】近接センサの動作原理を示す図
【符号の説明】
【００５６】
１      金属部材
２      磁性体を主成分とする金属基材
３      表面被覆
４，２５，３４，５３      近接センサ
５，３４      近接センサの検出面
６      表面被覆が劣化していない金属部材
７      磁性体を主成分とする金属基材
８      非磁性体金属から成る表面被覆
９      絶縁物から成るカバー
１０    表面被覆が劣化している金属部材
１１    磁性体を主成分とする金属基材
１２    劣化している表面被覆
１３    厚さＬｃ１のカバー
１４    厚さＬｓ１のスペーサ
１５    厚さＬｓ２のスペーサ
１６    厚さＬｃ２のカバー
１７    高圧配電線引留クランプ用表面劣化判定装置
１８    間接活線工具
１９    操作部
２０，２１    挟合部材
２２，２３    クランプ用挟合部材
２４，４６    スペーサ
２６    弾性部材
２７    クランプ
２８，３９    クランプカバー
２９    スプリング
３０    回動軸
３１    取付板
３２    信号伝送ケーブル
３３    警報装置
３６    高圧配電線用引留クランプ
３７    鉄を主成分とする金属基材
３８    クランプの表面被覆
４０    表面被覆が劣化していないクランプ
４１    表面被覆が劣化していないクランプの金属基材
４２    溶融亜鉛メッキの表面被覆
４３    表面が劣化しているクランプ
４４    表面劣化しているクランプの金属基材
４５    劣化しているクランプの表面被覆
４７    ガイド
４８    高圧配電線
４９    高圧配電線の終端部
５０    耐張碍子
５１    腕金
５２    配電柱
５４    検出コイル    
５５    検出面
５６    高周波発振回路  
５７    発振状態検出回路
５８    出力回路
５９    出力信号
６０    磁界
６１    金属体
６２    誘導電流（渦電流）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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