(57)【要約】【課題】  現像スリーブ長手方向のトナー濃度均一化により、長手濃度ムラを抑制すること。【解決手段】  複数の現像スリーブを有する現像装置において、現像スリーブへの現像剤の供給と、現像スリーブからの現像剤の剥ぎ取りを別室で行なう機能分離構成を有し、剥ぎ取り後の現像剤のトナー濃度を検知し、検知情報をもとにトナー補給を行なうトナー濃度調整室を、前記現像剤剥ぎ取り室と現像剤供給室との間に配する構成。【選択図】  図２
2006243255.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体を帯電し露光して静電潜像を形成し、非磁性トナーとキャリアからなる２成分現像剤を用い、複数個以上の現像剤支持手段を用いて該静電潜像を顕像化する現像装置に於いて、該現像装置は、該現像剤を一方向に攪拌搬送しつつ該現像剤支持手段に供給する現像剤供給室と、該複数個の現像剤支持手段による現像工程終了後の画像履歴を有する現像剤を該現像剤支持手段から現像容器内に回収するともに一方向に攪拌搬送する手段を有する現像剤回収室と、該現像剤回収室に回収され攪拌搬送された現像剤と該現像剤供給室で該現像剤支持手段に供給されずに搬送された余剰現像剤とを合流させ一方向に攪拌搬送し、搬送途中で現像剤中のトナー濃度（weight％）を検知し、検知結果から得られたトナー濃度情報をもとに該検知位置の現像剤搬送方向下流側でトナー補給を行ない、所望のトナー濃度になった現像剤の攪拌搬送を行なうトナー濃度調整室と、を設け、該トナー濃度調整室から該現像剤供給室への現像剤の搬送部が、略垂直方向に現像剤を汲み上げる構成を有することを特徴とする現像装置。
【請求項２】
前記した現像剤を略垂直方向に汲み上げる構成を、略垂直方向に配置されたトナー濃度調整室と現像剤供給室との間に仕切り壁が配され、トナー濃度調整室における攪拌搬送手段の現像剤搬送方向末端部と該現像剤供給室における攪拌搬送手段の現像剤搬送方向最上流部との間の仕切り壁に開口部を有し、該トナー濃度調整室の搬送方向末端部へ搬送された現像剤が、該開口部を通して略上方に位置する現像剤供給室の現像剤攪拌搬送部の現像剤搬送方向最上流側に汲み上がり、汲み上げられた現像剤が現像剤供給室内の攪拌搬送手段により攪拌搬送される構成とすることを特徴とする請求項１の現像装置。
【請求項３】
前記トナー濃度検知により得られたトナー濃度を、現像容器内のトナー濃度のターゲット値と比較し、差分に相当するトナー濃度に相当するトナー量を補給することを特徴とする請求項１、２の現像装置。
【請求項４】
前記トナー濃度検知を、現像スリーブの駆動中行ない、常時検知と補給を行なうことを特徴とする請求項１〜３の現像装置
【請求項５】
前記複数の現像剤担持体が、前記像担持体表面に沿って、その移動方向の上流、下流に並べて配置され、該上流側の現像剤担持体上を搬送され第１回目の現像を終えた前記現像剤が、該下流側の現像剤担持体上に移行し、該下流側の現像剤担持体上を搬送され第２回目の現像を行なうことを特徴とする請求項１〜４に記載の現像装置。
【請求項６】
前記像担持体と前記現像剤担持体とが対向した現像部で、交流電圧を重畳した直流電圧を含む現像バイアスの印加下で現像して画像を得ることを特徴とする請求項１〜５に記載の現像装置。
【請求項７】
前記静電潜像がデジタル的に形成された潜像であることを特徴とする請求項１〜６に記載の現像装置。
【請求項８】
像担持体を帯電し露光して静電潜像を形成し、非磁性トナーとキャリアからなる２成分現像剤を用い、複数個以上の現像剤支持手段により該静電潜像を顕像化する現像装置に於いて、該現像装置は、該現像剤を一方向に攪拌搬送しつつ該現像剤支持手段に供給する現像剤供給室と、該複数個の現像剤支持手段による現像工程終了後の画像履歴を有する現像剤を該現像剤支持手段から現像容器内に回収するともに一方向に攪拌搬送する手段を有する現像剤回収室と、該現像剤回収室に回収され攪拌搬送された現像剤と該現像剤供給室で該現像剤支持手段に供給されずに搬送された余剰現像剤とを合流させ一方向に攪拌搬送し、搬送途中で現像剤中のトナー濃度（weight％）を検知し、検知結果から得られたトナー濃度情報をもとに該検知位置の現像剤搬送方向下流側でトナー補給を行ない、所望のトナー濃度になった現像剤の攪拌搬送を行なう第１のトナー濃度調整室と、該第１のトナー濃度調整室内での現像剤の搬送方向末端部から開口部を介して略垂直方向に汲み上げられた現像剤を一方向に攪拌搬送し、搬送方向末端部から現像剤供給室に現像剤を受け渡す、第２のトナー濃度調整室と、を有することを特徴とする現像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式、静電記録方式等によって像担持体上に形成された静電潜像を現像して可視画像を形成する複写機、プリンタ、記録画像表示装置、ファクシミリ等の画像形成装置に関し、特に現像装置に特徴を有する。
【背景技術】
【０００２】
従来、像担持体を帯電し、露光して静電潜像を形成し、この潜像をトナーにより現像して画像を得る電子写真画像形成方法が知られている。
【０００３】
現像方式としては、種々の方式が存在するが、非磁性トナーに磁性キャリアを混合した２成分現像剤を、内部に固定された磁界発生手段を有す導電性円筒形状の回転可能な現像スリーブで搬送し、現像スリーブと感光体との最近接部に於いて磁気ブラシを接触させ同時に電界を形成することにより静電潜像を顕像化する２成分現像方式（２成分磁気ブラシ現像）が一般的である。この現像方式は、特に、高画質化（粒状度、均一性）、高安定化の面で優れている。
【０００４】
特に近年、複写機、プリンタ等の電子写真方式のフルカラー化、システム化、デジタル化が進み、電子写真方式を用いた画像形成装置の軽印刷市場への進出も期待されている中で、上記現像方式を、更に高画質化／高安定化に対応させることが必要となってくる。
【０００５】
高速、高画質、高安定に対応した現像器構成として、例えば、      に記載される現像器構成が提案されている。この現像器構成は、複数の現像スリーブを用いて多段現像を行ない、現像剤の現像スリーブへの供給室と現像後の現像剤の回収室とを別室にする構成、即ち、現像スリーブへの現像剤の供給と現像スリーブからの現像剤の回収を機能分離する構成、である。
【０００６】
以下現像器構成の概略を図６、図７を用いて説明する。図７は、現像器の背面の斜め上から眺めた図であり、説明のため、各室の攪拌搬送スクリューを除き、現像剤の搬送（移動）方向を矢印で表している。
【０００７】
像担持体１（以後感光ドラムと称す）の移動方向上流側に配されている回転可能な第１の現像スリーブ５１は、固定された複数の磁極を有するマグネットローラーを内包する構成をとり、現像スリーブ５１の回転により、現像剤はマグネットローラーの磁極上で磁気ブラシが形成されつつ搬送される。マグローラーの磁極のうち現像位置に配された現像磁極Ｓ２は感光ドラムの略対向位置に配され、現像磁極上に形成された磁気ブラシが感光ドラム１に接触し、現像スリーブと感光ドラムとの間に形成された電界により、トナーが感光ドラム上に現像される。第１の現像スリーブ５１で現像を終了した現像剤は、第１の現像スリーブ５１により更に搬送され、（感光ドラムの移動方向で）下流側に配された第２の現像スリーブ５１′に供給される。第２の現像スリーブ５１′の構成も、第１の現像スリーブ５１の構成と基本的には同じ構成で、固定されたマグローラーを内包する、回転可能な円筒状の現像スリーブからなっている。第１の現像スリーブ５１から第２の現像スリーブ５１′への現像剤の移動は、第１の現像スリーブ５１の受け渡し磁極（Ｎ３極）から、磁気的に異極であるＳ極を有する、第２の現像スリーブ５１′の受け取り磁極Ｓ３極へと受け渡される。現像剤の移動を異極間で行なうことで、スムーズな移動が達成される。第２の現像スリーブ５１′へ受け渡された現像剤は、第２のスリーブの回転により現像磁極Ｎ４極まで搬送され、第２の現像スリーブの現像磁極上で形成された磁気ブラシにより、第１の現像スリーブ５１における現像と同じ様に現像が行なわれる。第２の現像スリーブ５１′にて現像が終了した現像剤は、第２のスリーブの回転により搬送され、第２の現像スリーブ内のマグローラーのＳ４極とＳ３極による反発磁界により、現像剤回収室４１に剥ぎ落とされる。現像剤回収室４１に剥ぎ落とされた現像剤は現像回収室内の攪拌搬送スクリュー４４により一方向に攪拌搬送され、搬送方向末端部まで到達した現像剤は、行き場がなくなり、現像剤回収室４１の略上方に配される現像剤供給室４０との間の隔壁４６の開口部４９から略上方に持ち上げられる。その後、持ち上げられた現像剤は、現像剤供給室内４０の攪拌搬送スクリュー４３により、第１の現像スリーブ５１に供給されつつ搬送される。一方、第１の現像スリーブ５１に供給されなかった余剰現像剤は、現像剤供給室の搬送方向末端部まで搬送され、現像剤供給室と現像剤回収室との間の隔壁４６の開口部（図示せず）から現像剤回収室４１に落下する。ここで、現像剤供給室４１の搬送方向末端部は、現像スリーブ５１′の現像剤コート領域の外側まで延長されている。
【０００８】
次に、この現像器内のトナー濃度の検知方法及び位置について説明する。
【０００９】
トナー濃度検知手段は現像剤回収室から現像剤供給室へと現像剤が汲み上げられる位置近傍に透磁率検知センサー３７が配される。透磁率検知センサーは内部にコイルを内包したインダクタンス検知を利用した検知手法で、検知領域内に占める磁性体の量に依存した出力特性を示す。従って、現像剤のトナー濃度が高いとき出力値が小さく、トナー濃度が低いとき出力が大きくなる。
【００１０】
最後に、補給位置及び補給制御方法について述べる。
【００１１】
補給位置２８は、現像剤供給室末端部に位置する。補給されたトナーは供給室末端部から、すぐ現像剤回収室４１に落下し、現像剤回収室で充分攪拌搬送され、上述した現像剤搬送工程を経た後現像スリーブ５１に供給される。現像コート幅よりもスラスト方向で、外側に補給位置を設定してあるのは、補給トナーが直接現像スリーブにコートされないようにするためである。
【００１２】
補給制御は、図示しない感光ドラム1上或いは中間転写体を含む転写体５上に形成された基準パッチ潜像を現像した後、パッチ濃度の測定結果をトナーの補給量にフィードバックする方式がとられている。従って、現像容器内トナー濃度センサー３７による検知結果はトナー補給量にフィードバックせず、もっぱら現像容器内のトナー濃度が暴走しないように補正する役割を果たしている。
【００１３】
以上説明してきた構成により、高速時、現像時間が短くなることによる現像性の低下分を、現像工程を２回以上行なうことで補うことが可能になる。その結果、現像スリーブと感光ドラムのgap変動に起因した面内濃度ムラを低減することが可能となる。また、現像後の画像履歴のある現像剤が現像スリーブに再コートされることがないという点で、［特に連続して全面ベタ画像（ハーフトーン及びベタ黒）が出力される場合には、］スラスト方向の濃度均一性が向上する。複数の現像スリーブによる現像方式は、高速対応以外にも、容量が大きく現像性が悪いアモルファスシリコンドラム等にも対応可能である。
【００１４】
以上説明してきたように、複数以上の現像スリーブを有し、現像スリーブへの現像剤の供給と現像スリーブからの現像剤の剥ぎ取りとを別室で行なう機能分離構成を有する現像構成を採用すれば、高速化や高安定化を現像サイドから図れる。
【００１５】
又、従来例としては、例えば特許文献１をあげることが出来る。
【特許文献１】特開2003-307918号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
しかしながら、上記構成、即ち、複数以上の現像スリーブを有し、現像スリーブへの現像剤の供給と現像スリーブからの現像剤を別室で行なう構成を有し、感光ドラム上或いは中間転写体を含む転写体上のパッチ検により検知したパッチ濃度に応じてトナー補給を行なう構成、をとる現像装置を用いて画像像形成を行なったところ、長手方向（スラスト方向）に濃度ムラのある画像が出力された。
【００１７】
その理由は、従来例で説明した現像器構成では、現像剤回収室に回収された現像剤のスラスト方向のトナー濃度が、出力画像の画像形成内容により異なる（均一でない）からである。この均一でない現像剤が搬送された後、現像剤供給室から第１の現像スリーブへと供給され、現像が行なわれるので、現像スリーブ上にコートされる現像剤はスラスト方向のトナー濃度分布が不均一になっている。その結果、トナー濃度によって現像剤のQ／M（トナー単位重量あたりのトナー電荷量）が変化するので、濃度ムラが発生する。具体的には、スラスト方向でトナー濃度が高い領域の現像剤は、トナーがキャリアと接触する確率が小さいのでトナー帯電量が低くなり、結果濃度が高くなる。一方、トナー濃度が低い領域の現像剤は、トナーの帯電量は高くなり濃度が低くなる。
【００１８】
また、現像スリーブを２本有し、第１の現像スリーブで現像終了した現像剤を現像容器内に戻すことなく、第２の現像スリーブ上にコートして再現像を行なうので、潜像に対する忠実な現像が行なわれる反面、現像剤中のトナーが使用される量が増え、現像剤回収室内の長手方向のトナー濃度ムラはより発生しやすくなる。
【００１９】
更に、以上のような画像履歴を持った状態で現像スリーブ上への現像剤のコートが行なわれるのに加えて、トナー補給も現像容器内トナー濃度に応じた補給が行なわれないので、場合によっては長手トナー濃度ムラを助長させる可能性がある。
【００２０】
更に、現像器構成として、スリーブへの現像剤の供給と現像スリーブからの現像剤の回収を別室で行なうという、本従来例で説明したような機能分離構成を選択したが為、現像剤回収室に回収された、画像履歴を持ちトナー濃度の長手ムラを有する現像剤に対して、ターゲットとするトナー濃度からのズレ分に対してトナーを補給し、トナー濃度をほぼターゲット値にそろえた状態にして現像スリーブに供給することができない。トナー補給後は、補給トナーを現像器内現像剤と充分に混合攪拌する必要があり、その状態を経ないで補給されたばかりの現像剤が現像スリーブに供給されると、補給トナーの充分な帯電がされないため、更に局所的なトナー濃度ムラや飛散が発生するおそれがあるからである。
【００２１】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものである。
【００２２】
従って、本発明の目的は、複数の現像スリーブを有し、現像スリーブへの現像剤の供給と現像スリーブからの現像剤の回収を別室で行なう現像器構成において、現像スリーブ上にコートされる現像剤のトナー濃度を、長手均一な状態にすることである。また、その結果として、高速出力時においても、長期にわたり、面内濃度或いは色味均一性を保つことのできる画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
上記目的は本発明に係る現像装置にて達成される。
【００２４】
要約すれば、本発明は、像担持体を帯電し露光して静電潜像を形成し、非磁性トナーとキャリアからなる2成分現像剤を用い、複数個以上の現像剤支持手段を用いて該静電潜像を顕像化する現像装置に於いて、該現像装置は、該現像剤を一方向に攪拌搬送しつつ該現像剤支持手段に供給する現像剤供給室と、該複数個の現像剤支持手段による現像工程終了後の画像履歴を有する現像剤を該現像剤支持手段から現像容器内に回収するともに一方向に攪拌搬送する手段を有する現像剤回収室と、該現像剤回収室に回収され攪拌搬送された現像剤と該現像剤供給室で該現像剤支持手段に供給されずに搬送された余剰現像剤とを合流させ一方向に攪拌搬送し、搬送途中で現像剤中のトナー濃度（weight％）を検知し、検知結果から得られたトナー濃度情報をもとに該検知位置の現像剤搬送方向下流側でトナー補給を行ない、所望のトナー濃度になった現像剤の攪拌搬送を行なうトナー濃度調整室と、を設け、該トナー濃度調整室から該現像剤供給室への現像剤の搬送部が、略垂直方向に現像剤を汲み上げる構成を有することを特徴とする現像装置である。
【００２５】
また、本発明は、像担持体を帯電し露光して静電潜像を形成し、非磁性トナーとキャリアからなる２成分現像剤を用い、複数個以上の現像剤支持手段により該静電潜像を顕像化する現像装置に於いて、該現像装置は、該現像剤を一方向に攪拌搬送しつつ該現像剤支持手段に供給する現像剤供給室と、該複数個の現像剤支持手段による現像工程終了後の画像履歴を有する現像剤を該現像剤支持手段から現像容器内に回収するともに一方向に攪拌搬送する手段を有する現像剤回収室と、該現像剤回収室に回収され攪拌搬送された現像剤と該現像剤供給室で該現像剤支持手段に供給されずに搬送された余剰現像剤とを合流させ一方向に攪拌搬送し、搬送途中で現像剤中のトナー濃度（weight％）を検知し、検知結果から得られたトナー濃度情報をもとに該検知位置の現像剤搬送方向下流側でトナー補給を行ない、所望のトナー濃度になった現像剤の攪拌搬送を行なう第１のトナー濃度調整室と、該第１のトナー濃度調整室内での現像剤の搬送方向末端部から開口部を介して略垂直方向に汲み上げられた現像剤を一方向に攪拌搬送し、搬送方向末端部から現像剤供給室に現像剤を受け渡す、第２のトナー濃度調整室と、を有することを特徴とする現像装置である。
【発明の効果】
【００２６】
以上説明したように、本発明によれば、複数の現像スリーブを有し、現像スリーブへの現像剤の供給と現像スリーブからの現像剤の回収を別室で行なう現像器構成において、現像スリーブ上にコートされる現像剤のトナー濃度を、長手均一な状態にすることが可能である。また、その結果として、高速出力時においても、長期にわたり、面内濃度或いは色味均一性を保つことのできる画像形成装置を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２８】
図１に、本発明が適用できる画像形成装置の一実施例である、電子写真方式を採用した画像形成装置の概略構成図を示す。この画像形成装置は、中間転写体５上へ未定着現像剤像（トナー像）を形成するまでのプロセス手段を一体化した４つの画像形成部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄを備え、各画像形成部において、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのトナー像を、それぞれが備えた像担持体１ａ〜１ｄ上に形成し、各トナー像を中間転写体５上に順次重ね合わせて転写して、その後、この中間転写体５上に重ね合わされたカラー未定着トナー像を転写材に一括して転写し、定着してカラー画像を得るものである。
【００２９】
各画像形成部Ｐａ〜Ｐｄは、それぞれに像担持体である感光体ドラム１ａ〜１ｄを有するが、各感光体ドラム１ａ〜１ｄは同じ構成のものなので、ここでは、感光体ドラム１ａ〜１ｄを「感光体ドラム１」と総称し、各感光体ドラム１ａ〜１ｄの周囲に配置された画像形成手段も同様に、帯電器２ａ〜２ｄを「帯電器２」、のように総称する。
【００３０】
この画像形成装置では、これらの画像形成部Ｐａ〜Ｐｄ内部において、像担持体としての矢印方向に回転する感光体ドラム１を備え、その周囲には、帯電器２、転写ローラ６、現像装置４、及び感光体ドラム１の図上方に配置したレーザービームスキャナ３の画像形成手段を有する。レーザービームスキャナ３に内蔵された半導体レーザーは、ＣＣＤ等の光電変換素子を有する原稿読み取り装置が出力する、原稿の白黒画像情報に対応する画像信号に対応して制御され、レーザー光を射出する。
【００３１】
この画像形成装置全体のシーケンスは、まず感光体ドラム１が、帯電器２によって一様に帯電される。感光体ドラム１は、矢示の時計方向に２７３ｍｍ／ｓｅｃ．のプロセススピード（周速度）で回転する。
【００３２】
次に、上記のレーザービームスキャナ３により、画像信号により変調されたレーザー光２５により走査露光が行われ、そのことによって、帯電器２によって帯電された感光体ドラム１の表面電位が画像部において変化して、感光体ドラム１上に静電潜像が形成され、現像装置４によってこの静電潜像は反転現像される。本実施例では現像剤としてトナーとキャリアを混合した現像剤を使用する、２成分接触現像方式を用いる。又、ここまでの工程を各画像形成部Ｐａ〜Ｐｄ毎に、イエロー、マゼンダ、シアン、ブラックの４色の画像について行うことによって、フルカラー画像を得ることができる。
【００３３】
感光体ドラム１上のトナー像は、一度中間転写体である中間転写ベルト５に転写され、給紙カセット１２から取り出され、給紙ローラ１３、給紙ガイド１１を経由して進行した紙などの転写材Ｐに、二次転写ローラ１０により転写される。転写されずに中間転写ベルト５表面に残ったトナーは中間転写ベルトクリーニング手段１８に回収される。
【００３４】
一方、トナーが転写された転写材Ｐは、定着器（熱ローラ定着器）１６に送られ、画像の定着が行われ、排紙トレー１７に排出される。
【００３５】
尚、本実施例では、像担持体として、通常使用されるドラム状の有機感光体である感光体ドラム１を使用したが、勿論、アモルファスシリコン感光体等の無機感光体を使用することもできる。また、ベルト状の感光体を用いることも可能である。
【００３６】
帯電方式、転写方式、クリーニング方式、定着方式に関しても、上記方式に限られるものではない。
【００３７】
ここで本発明の現像装置４について詳しく述べる。
【００３８】
本発明の画像形成装置では、内部に磁界発生手段が配置されている現像剤担持体（現像スリーブ）が現像容器内に二つ配され、現像スリーブの表面にトナーとキャリアとを含む２成分現像剤を担持して、感光体ドラムとの対向部である現像部へ搬送し、磁界発生手段の現像磁極により現像部に現像剤の磁気ブラシを形成して、感光体ドラム（像担持体）上の静電潜像を現像する２成分接触現像法を採用する。現像スリーブが二つあることで、現像工程は２回行なわれることになる。
【００３９】
図２を用いて現像装置の現像スリーブ周りを説明する。本現像装置４は、トナーと磁性キャリアを含有する２成分現像剤Ｄを収容した現像容器２６を備える。その現像容器２６の感光体ドラム１と対面した開口部には、現像剤Ｄを担持して感光体ドラム１と対向した現像部に搬送する現像剤担持体である現像スリーブ２１と現像スリーブ２１′が設置されている。現像スリーブは内部に固定配置された複数の磁界発生手段を含む導電性の円筒形状をしており、自身は回転可能に設定されている。現像スリーブ２１、２１′の回転方向は、ともに、感光体ドラム１との対向部でそれぞれ同方向に移動する向きに回転する。直径はともに２４.５ｍｍのものを使用しており、現像スリーブ２１と現像スリーブ２１′との最近接部の間隙は1ｍｍに設定されている。感光体ドラム１の直径は８０ｍｍ、又、この現像スリーブ２１、２１′と感光体ドラム１との最近接領域をそれぞれ約４００μｍの距離とすることによって、現像部に搬送した現像剤Ｄを感光体ドラム１と接触させた状態で、現像が行なえるように設定されている。
【００４０】
現像剤は、現像剤供給室内の攪拌搬送スクリューによる現像剤のスリーブへの供給により、現像スリーブ２１の磁極Ｎ１に磁気的に吸引され、現像スリーブの回転により現像剤はＳ１極まで搬送される。Ｓ１極近傍では、現像スリーブに対向している現像剤層厚規制部材である規制ブレード２５により、現像スリーブ２１上の単位面積当りの現像剤コート量を３０ｍｇ／ｃｍ2に規制している。規制ブレードは先端にＳＵＳ等の磁性体の板金が固定されたＡｌ、非磁性ＳＵＳ等の材料で形成され、規制ブレード２５と現像スリーブ２１の間隙は２００〜１０００μｍ、好ましくは４００〜７００μｍに設定されている。本実施例では６００μｍに設定した。
【００４１】
規制されコート厚（コート量）が決定された現像剤は現像スリーブ２１の回転によりＮ２極→Ｓ２極と運ばれ、Ｓ２極で形成された磁気ブラシにより感光ドラム上の静電潜像を現像する。現像後の現像剤は現像スリーブ２１の回転によりＮ３極まで運ばれ、Ｎ３極から現像スリーブ２１′のＳ３極へと受け渡される。現像スリーブ２１′に受け渡された現像剤は、コート量が略保存された状態で搬送される。つまり、現像スリーブ２１で現像に使用されトナー濃度が若干低下した現像剤が、再び現像スリーブ２１′により現像に利用される。
【００４２】
受け渡された現像剤は現像スリーブ２１′の回転によりＮ４極まで運ばれ、Ｎ４極上で形成された磁気ブラシを感光ドラム1に接触させることで現像を行なう。Ｓ２極、及びＮ４極近傍で行なわれる現像工程は、現像スリーブ２１と２１′に対し共通に印加されているＡＣを重畳している現像バイアスと感光ドラム上の潜像電位差により現像が行なわれる。
【００４３】
本実施例では、現像バイアスとして、振幅が１０００Ｖで周波数が９ｋＨｚを有するＡＣ成分を持ち、感光ドラムの明部電位−２００Ｖ、暗部電位−５００Ｖに対し、ＤＣ成分を−３５０Ｖと設定した。現像スリーブに印加するＤＣ成分の電位は環境、濃度、耐久を通して、所望の濃度が得られる値に設定するので、本実施例の設定は1例である。また、重畳するＡＣバイアスの波形も画質、濃度安定性から設定されるのが好ましく、本実施例の構成に限られるものではない。
【００４４】
さて、現像後の現像剤は、現像スリーブ２１′内のマグローラーの磁極Ｓ３と磁極Ｓ４との間で形成される反発磁界により、現像スリーブ２１′から磁気的に剥ぎ落とされ、現像剤回収室内に回収される。
【００４５】
次に、以上のような二つの現像スリーブを用いた本実施例の現像器全体構成について、現像剤の循環を説明しつつ、攪拌搬送室、トナー濃度検知、補給等の構成を説明する。図３は、現像器の背面の斜め上から眺めた図であり、説明のため、各室の攪拌搬送スクリューを除き、現像剤の搬送（移動）方向を矢印で表している。以下、図２と図３を用いて説明する。
【００４６】
現像器断面の概略断面構成は感光ドラムに対して現像スリーブが感光ドラムの移動方向に沿ってほぼ上下に配置される。本実施例では、（感光ドラムの移動方向）上流側に配置される第１の現像スリーブ２１の回転中心が感光ドラムの軸中心に対して、水平から約２０度上流側に、下流側に配置される第2の現像スリーブ２１′の回転中心は、水平から約５〜１０度下流側に配置されている。感光ドラム１に対する現像スリーブの位置はこれに限られるものではない。
【００４７】
現像剤を攪拌搬送するスクリューを有する各室は、まず現像剤を第１の現像スリーブ２１に供給する現像剤供給室３０が、上流スリーブ２１の略水平位置に配され、室内部に配された螺旋状の羽根が有する攪拌搬送スクリュー３３により、現像剤を長手方向に攪拌搬送するのと同時に第１の現像スリーブ２１に供給する役目を果たしている。現像剤の搬送方向は図面では奥側から手前側に搬送される。また、現像後の現像剤を回収する現像剤回収室３１が第２の現像スリーブ２１′の横に配置され、内部には螺旋状の羽根を持つスクリュー３４が配され、このスクリュー３４により現像剤が攪拌搬送される。現像剤の搬送方向は、現像剤供給室での現像剤搬送方向と同じ方向（図面では奥側から手前側）へと搬送される。現像剤回収室で攪拌搬送された現像剤は、上述したように現像スリーブが現像に供したトナーの使用状況、即ち画像状況、に応じてトナー濃度が長手不均一な状態のまま回収され搬送される。この現像剤はスクリュー３４による搬送により搬送方向末端部で現像剤回収室３１から現像剤回収室の横に配されたトナー濃度調整室３２に受け渡され、現像剤調整室内の攪拌搬送スクリュー３５により、現像剤回収室内３１での現像剤搬送方向と逆方向（図面上では手前から奥側へと搬送）に搬送される。現像剤供給室では現像剤のトナー濃度検知センサーとしてインダクタンス検知センサー２７が配され、現像剤のトナー濃度が検知される。インダクタンス検知センサーは、周知のごとく内部にコイルを含む透磁率検知センサーで、トナー濃度の変化をコイルに誘導されるインダクタンスの変化として検知する。本実施例ではインダクタンス検知センサーを用いたが、例えば、攪拌搬送スクリューの鉛直方向下面の容器に穴を開けて、ガラスの板で塞ぎ、外部から光ATR（現像剤の色を光反射量で検知し、トナー濃度を検知するトナー濃度検知法）でも構わない。
【００４８】
トナー濃度が検知された現像剤に対しては、剤搬送方向約６０ｍｍ下流側の補給口２８から、トナーが補給される。
【００４９】
トナー補給はターゲットとして設定しているトナー濃度と、トナー濃度検知部で検知したトナー濃度の差分を補給することにより、常に補給口より搬送方向下流側の現像剤のトナー濃度が、ターゲットに設定しているトナー濃度になるようにしている。従って、検知と補給が常に行なわれ、本実施例のように、トナー濃度を検知した現像剤に対して常にトナー補給が行なわれれば、好適な結果が得られる。但し、検知タイミングを断続的に行ない、（トナー濃度を）検知した現像剤に対して、（断続的ではあるが）トナー濃度の差分だけ補給が行なわれる構成であれば、それなりに良好な結果が得られる。
【００５０】
その後トナー濃度がほぼ均一になった現像剤が攪拌され、充分混合された状態で搬送方向末端部まで運ばれる。末端部まで搬送された現像剤は、行き場がなくなり、トナー濃度調整室３２の略上方に配される現像剤供給室３０との間の隔壁の開口部２９から略上方に持ち上げられる。その後、持ち上げられた現像剤は、現像剤供給室内の攪拌搬送スクリュー３３により、第１の現像スリーブ２１に供給されつつ搬送される。現像剤が略上方に持ち上げられることにより、現像剤に圧がかかり、補給トナーが現像剤に対してより確実に混ざり、もとの現像剤中のキャリアとも強固に接触するので、充分な帯電付与が行なわれる。
【００５１】
上述したように、現像剤調整室と現像剤供給室では現像剤の搬送方向が逆方向になる。
【００５２】
第１の現像スリーブ２１に供給されなかった余剰現像剤は、現像剤供給室の搬送方向末端部まで搬送され、現像剤供給室と現像剤回収室との間の隔壁の開口部から現像剤回収室に落下する。
【００５３】
以上のように現像剤供給室へと搬送された現像剤は、現像剤供給室３０内の攪拌搬送スクリュー３３により搬送されつつ、現像スリーブ２１上に供給され、供給された現像剤のトナー濃度は、現像剤調整室に於けるトナー濃度の調整の結果、長手方向にほぼ均一なトナー濃度を有している。
【００５４】
次に本実施例にて好適に使用される現像剤Ｄについて述べる。
【００５５】
磁性キャリアとしては、たとえば表面酸化、未酸化の鉄、ニッケル、コバルト、マンガン、クロム、希土類などの金属からなるフェライト、あるいは、それらの酸化物からなるフェライトなどを用いることができ、その製法は問われない。磁性キャリアは周知の方法で樹脂被覆することができる。
【００５６】
また、本実施例では、ネオジウム、サマジウム、バリウム等を含むフェライト粒子に樹脂被覆した、重量平均粒径が２０〜１００μｍ、好ましくは２０〜７０μｍであり、１０6〜１０10Ω・ｃｍの体積抵抗値を有する磁性キャリアを用いた。
【００５７】
磁性キャリアの平均粒径は、垂直方向最大限長で示しており、本発明では、顕微鏡により５０〜１０００倍の倍率でキャリアを写真撮影し、得られた写真画像内のキャリア粒子から３０００個以上のキャリア粒子をランダムに選び、それらの長軸を実測して算術平均を取ることにより求めた。
【００５８】
キャリアの磁化量は、通常のフェライトの磁気特性である３.０×１０5Ａ／ｍ近傍のキャリアを用いている。磁気特性はこれに限られるものではなく、３.０×１０4Ａ／ｍ〜３.０×１０5Ａ／ｍの範囲が好ましい。３.０×１０4Ａ／ｍ未満の特性をもつキャリアでは、現像スリーブ上の現像剤コート不良等の問題が発生するし、３.０×１０5Ａ／ｍより大きい磁化量のキャリアを用いた場合、磁気ブラシムラによる画像の粒状性の低下が発生し得るので、上述の領域のものを使用した。
【００５９】
磁化量は、キャリアの磁気特性を理研電子（株）製の振動磁場型磁気特性自動記録装置にて、100ｍTの外部磁場中にパッキングしたキャリアの磁化（Ａｍ2／kg）を求め、その後キャリアの真比重（ｋｇ／ｍ3）をかける事で磁化量（Ａ／ｍ）を算出した。
【００６０】
上記の磁性キャリアとともに現像剤に使用されるトナーとしては、従来公知の粉砕系のトナー等を用いることができる。
【００６１】
トナーの体積平均粒径は４〜１５μｍが好適である。トナーの体積平均粒径は、たとえば下記の測定法で測定することができる。
【００６２】
測定装置としてコールカウンターＴＡ−II型（コールター社製）を用い、これに、個数平均分布、体積平均分布を出力するインターフェース（日科機製）およびＣＸ−ｉパーソナルコンピュータ（キヤノン製）を接続する。電解液は、塩化ナトリウム（試薬１級）を用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。
【００６３】
上記の電解液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料のトナーを０．５〜５０ｍｇ加えて懸濁する。この試料を懸濁した電解液を超音波分散器で約１〜３分分散処理した後、上記のコールカウンターＴＡ−II型により、１００μｍのアパチャーを用いて２〜４０μｍのトナー粒子の粒度分布を測定し、トナーの体積分布を求める。このようにして求めたトナーの体積分布からトナーの体積平均粒径が得られる。
【００６４】
また、本発明で使用する外添剤は、トナーに添加したときの耐久性の点から、トナー粒子の重量平均粒径の１／１０以下の粒径であることが好ましい。この外添剤の粒径は、顕微鏡によるトナー粒子の表面観察により求めたその平均粒径を意味する。外添剤は、トナー１００重量部に対し０．０１〜１５重量部が用いられ、好ましくは０．０５〜１２重量部である。
【００６５】
外添剤としてはつぎのようなものが挙げられる。酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化スズ、酸化亜鉛などの金属酸化物；窒化ケイ素などの窒化物；炭化ケイ素などの炭化物；硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウムなどの金属塩；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩；カーボンブラック；シリカなど。これら外添剤は単独で使用しても、複数併用してもよい。好ましくは疎水化処理を行なったものがよい。
【００６６】
以上の成分からなるトナーの帯電極性は、ネガ極性、ポジ極性どちらでも可能であるが、本実施例では、ネガ帯電極性のトナーを用い、キャリアとの摩擦により帯電する平均トナー帯電量（単位重量当りの電荷量；以下Ｑ／Ｍ）が−１.０×１０-2Ｃ／ｋｇ〜−６.０×１０-2Ｃ／ｋｇのものを用いた。
【００６７】
次に、本実施例における現像装置のトナー濃度検知と補給制御について更に詳細に述べる。本実施例では、上述のようにインダクタンス検知センサー２７を採用し、配置位置はトナー濃度調整室３２の、攪拌搬送スクリュー３５の下部にセンサー２７を配置しており、センサー面は攪拌搬送スクリュー３５の外周から−０＋１.５ｍｍの公差を持つgap分離れた位置に設定される。センサー面をスクリュー羽根の最外周から＋１.５ｍｍより離れた位置に設定すると、現像剤の不動層を検知することとなり精度良く検知することが不可能になる。設定公差は−０＋１.０ｍｍ内に収めるのが、より好ましい。
【００６８】
トナー濃度Ｔｃは、下記のように検出する。
【００６９】
まず、初期設置時にイニシャライズを行なう。
【００７０】
イニシャライズ方法は、現像器の空回転を行ない、空回転中の出力波形を検知し、スクリュー１周期分の出力の平均値を算出する。そして、平均出力値が２．５Ｖになる制御電圧値Ｖcont0を求め、制御電圧値とイニシャライズを行なった環境の絶対水分量を記憶する。平均値を求めるのは、スクリューの回転周期による現像剤の粗密により出力波形が正弦波的に変化するので必要であり、検知精度を向上させるために数周期の平均値の更に平均を求めても構わない。２．５Ｖに設定するのは、この近傍の出力レベルが感度が高いからである。
【００７１】
以上のように、初期設置時のトナー濃度（本実施例では８％）と、動作環境と、制御電圧値とを記憶しておいて、環境が変化した場合は、絶対水分量に基づいた制御電圧値の環境テーブルに基づいて制御電圧値を可変に制御する。各環境の制御電圧値は、初期設置時の環境の絶対水分量からオフセットさせた値に設定し、各環境で、８％のトナー濃度を有する現像剤の出力が２.５Ｖ近傍になるように制御する。オフセット値は検討により求めておく。
【００７２】
ターゲットとするトナー濃度Ｔｃ0を８％とする時は、環境、耐久枚数によらず、常にターゲット出力値Ｖｓ0が２.５Ｖなので、このターゲット出力値Ｖｓ0との検出値Ｖsとの差分；Ｖｓ−Ｖｓ0、を、予め求めておいたトナー濃度が１％変化した場合の出力変化割合α（Ｖ／％）で割ることで、基準トナー濃度Ｔｃ0からのズレが分かるので、検知したトナー濃度Ｔｃは、計算式；Ｔｃ＝Ｔｃ0−（Ｖｓ−２.５）／α、によって求まる。αは、予めトナー濃度とセンサー出力値との関係を実験により測定して求めておく。αは現像剤中のトナーおよびキャリアの種類に主に依存しているため、現像剤が同一であれば、制御電圧を環境毎に設定しておきさえすれば、環境によらず同じ値をとる。従って、上述のように、（実験的に求めた）αの値を画像形成装置に記憶させておけば、ターゲットとする基準濃度値が異なっても同様に制御可能である。例えば、αの値が０.５Ｖ／％の場合、Ｔｃ0の値が９％の時は、ターゲットとする出力電圧値は２.０Ｖである。ターゲットとするトナー濃度は、初期剤のトナー濃度に対し、±３％ぐらいには抑えることが必要になる。トナー濃度を中心トナー濃度＋３％より大きくすると、トナー帯電量が低下し、飛散やカブリが懸念されるし、中心値−３％より小さくすると、トナー量が少ないことによる、現像時の磁気ブラシムラが発生しやすくなる。従って、感度が０.５Ｖ／％ぐらいであれば、トナー濃度の中心値±３％のトナー濃度領域では、ターゲット電圧値としてが１〜４Ｖの範囲内で使用可能なので、ダイナミックレンジ；０〜５Ｖの中で、感度も充分であり、制御可能な領域で使用できる。本実施例では、常にターゲット・トナー濃度を８％としたが、環境、耐久枚数に応じてターゲット・トナー濃度値を変化させる、フィードフォワード系の制御を行う場合も上記考え方は共通である。
【００７３】
以上のような現像剤のトナー濃度検知結果を受けて、トナー補給動作が行なわれる。即ち、検知した領域の現像剤のトナー濃度が、補給後にターゲット・トナー濃度になるように補給が行なわれる。現像剤の移動速度（ｇ／ｓｅｃ）が攪拌搬送スクリューの回転により決定されるので、トナー濃度検知結果とターゲットトナー濃度の差；ΔＴ（＝Ｔｃ0-Ｔｃ）により、トナー補給量は一義的に決定される。
【００７４】
以上の構成及び制御により得られた、現像スリーブ上にコートされる現像剤の長手方向のトナー濃度分布測定結果と実画像の濃度分布を図  に示す。長手方向に５０ｍｍピッチで形成された、幅３０ｍｍの縦帯［Ａ４横送りで画像上４本の縦帯が形成されている］画像を、連続して１００枚形成した後、１０１枚目相当時に濃度０.６の全面ハーフトーン画像形成を行ない、その時の画像後端の長手濃度分布と、１０１枚目出力後の現像器の第１スリーブ上にコートされた現像剤のトナー濃度分布を評価した。詳述しないが、トナー濃度の測定は、光ＡＴＲセンサーを非接触で用いて検知している。
【００７５】
図８より明らかなように、長手でトナー濃度ムラがなく、得られた画像の濃度ムラもレンジで0.02以下と良好な結果となっている。
【００７６】
以上の説明で明らかなように、本発明によれば、複数の現像スリーブを有し、現像スリーブへの現像剤の供給と現像スリーブからの現像剤の回収を別室で行なう現像器構成において、回収後の現像剤を別室に搬送し、その別室に於いてトナー濃度を検知し、検知結果をもとにトナー補給を行ない、補給後トナー濃度が均一になった現像剤を略垂直方向に汲み上げ、その後汲み上げられた現像剤を現像スリーブ上に供給する現像器構成にすることで、現像スリーブ上にコートされる現像剤のトナー濃度及びトナー帯電量を、長手均一にすることができ、長手濃度ムラのない画像を得ることができる。また、その結果として、高速出力時においても、長期にわたり、面内濃度或いは色味均一性を保つことが可能となる。
【００７７】
（比較例１）
本比較例では、従来例の現像器構成を用いて、実施例１で行ったのと同様の評価を行なった。現像スリーブ上にコートされる現像剤の長手方向のトナー濃度分布測定結果と実画像の濃度分布を図９に示す。図９よりわかるように、現像スリーブ上のトナー濃度分布が不均一で、その結果、現像に供されるトナー電荷量も不均一になり、濃度も不均一になっている。図に示すようにトナー濃度が高い領域は、トナー濃度が低い領域に比べてトナー電荷量が低く、濃度が高くなっている。
【００７８】
従来例の構成及び制御の場合、もともと現像スリーブに供給される現像剤が、現像後の画像履歴をもち、トナー濃度が長手不均一な上、更にトナー補給位置が画像履歴を持つ現像剤に対して、現像剤の搬送方向上流側に位置していることにより、更にトナー濃度ムラが発生する可能性があるのでこのような結果に帰結している。
【００７９】
（比較例２）
本実施例では、従来例の構成に若干変更を加えた構成で、実施例１で説明した評価を行なっている。変更を加えた点は、トナー濃度検知位置を従来構成のままにして、トナー補給位置を現像剤が汲み上げられ、現像スリーブに供給される直前に設定している。
【００８０】
そして、トナー濃度検知を常に行なうとともに、検知結果により得られたトナー濃度とターゲット・トナー濃度との差分より求められるトナー量を、検知した現像剤に対して補給する構成にしている。
【００８１】
結果は、トナー濃度は長手均一になったが、現像スリーブに供給される現像剤と補給トナーとが充分に攪拌混合されていないため、現像剤が現像剤層厚規制ブレードで現像スリーブにコートされるところで、トナーが分離してトナー飛散が発生した。
【実施例２】
【００８２】
本実施例では、実施例１に対して、トナー濃度調整室をもう一室設けることを特徴としている。
【００８３】
図４を用いて構成を説明する。
【００８４】
第１のトナー濃度調整室で、回収室から搬送されてきた長手で画像履歴によるトナー濃度の不均一性を有する現像剤に対して、トナー濃度検知と検知情報に基づいた補給が行なわれるのは実施例１と同じ構成であるが、汲み上げられた現像剤が現像剤供給室の前室において再度攪拌搬送される、第２のトナー濃度調整室７８を有している点が異なる。この第２のトナー濃度調整室７８において現像剤の攪拌搬送が行なわれることで、更に現像剤の搬送時過程で混合攪拌され、より長手トナー濃度ムラが均一になるのが大きな効果である。
【００８５】
図４、図５を用いて現像器構成を説明する。図５は図３と同様な説明のための図であり、攪拌搬送スクリュー等は省略している。
【００８６】
現像スリーブの構成は実施例１とまったく同じである。
【００８７】
現像剤を攪拌搬送するスクリューを有する各室は、まず現像剤を第１の現像スリーブ６１に供給する現像剤供給室７０が、第１の現像スリーブ６１の略水平位置に配され、室内部に配された螺旋状の羽根が有する攪拌搬送スクリュー７３により、現像剤を長手方向に攪拌搬送するのと同時に第１の現像スリーブ６１に供給する役目を果たしている。現像剤の搬送方向は図面では手前側から奥側に搬送される。また、現像後の現像剤を回収する現像剤回収室７１が第２の現像スリーブ６１′の横に配置され、内部には螺旋状の羽根を持つスクリュー７４が配され、このスクリューにより現像剤が攪拌搬送される。現像剤の搬送方向は、現像剤供給室での現像剤搬送方向と逆方向（図面では奥側から手前側）へと搬送される。現像剤回収室７１で攪拌搬送された現像剤は、上述したように現像スリーブが現像に供したトナーの使用状況、即ち画像状況、に応じてトナー濃度が長手不均一な状態のまま回収され搬送される。この現像剤はスクリュー７４による搬送により搬送方向末端部で現像剤回収室から現像剤回収室の横に配された第１のトナー濃度調整室７２に受け渡され、トナー濃度調整室内の攪拌搬送スクリュー７５により、現像剤回収室内での現像剤搬送方向と逆方向（図面上では手前から奥側へと搬送）に搬送される。トナー濃度調整室７２では現像剤のトナー濃度検知センサーとしてインダクタンス検知センサー６７が配され、現像剤のトナー濃度が検知される。そして、トナー濃度が検知された現像剤に対しては、剤搬送方向約６０ｍｍ下流側の補給口８８から、トナーが補給される。トナー補給制御に関しては、実施例１と同様である。
【００８８】
その後トナー濃度がほぼ均一になった現像剤が攪拌され、充分混合された状態で搬送方向末端部まで運ばれる。末端部まで搬送された現像剤は行き場がなくなり、トナー濃度調整室７２の略上方に配される第２のトナー濃度調整室７８との間の隔壁７６の開口部７９から略上方に持ち上げられる。その後、持ち上げられた現像剤は、第２のトナー濃度調整室内に配される攪拌搬送スクリュー７７により図上で奥側から手前側に攪拌搬送され、搬送方向末端部に於いて現像剤供給室７０に受け渡される。その後現像剤供給室内の攪拌搬送スクリュー７３により、第１の現像スリーブ６１に供給されつつ搬送される。画像履歴を有する現像剤に対してトナー補給を行なった後、略上方に現像剤を汲み上げて、すぐに現像剤供給を行なう実施例1の構成に対して、現像剤の汲み上げ後に、更に攪拌搬送動作及び経路があることにより、補給トナーと現像剤とが更に充分に攪拌されるので、現像スリーブ上のトナー濃度の長手均一化のみならず、最終目的であるトナー帯電量の長手方向均一化が図れ、より長手濃度ムラのない均一な画像形成が可能となる。
【００８９】
第１の現像スリーブ６１に供給されなかった余剰現像剤は、実施例１と同様に現像剤供給室７０の搬送方向末端部まで搬送された後、現像剤供給室７０と現像剤回収室７１との間の隔壁の開口部から現像剤回収室に落下する。
【００９０】
以上のように現像剤供給室へと搬送された現像剤は、現像剤供給室内の攪拌搬送スクリューにより搬送されつつ、現像スリーブ上に供給され、供給された現像剤のトナー濃度は、現像剤調整室に於けるトナー濃度の調整の結果、長手方向にほぼ均一なトナー濃度を有している。
【００９１】
以上の説明で明らかなように、本発明によれば、複数の現像スリーブを有し、現像スリーブへの現像剤の供給と現像スリーブからの現像剤の回収を別室で行なう現像器構成において、回収後の現像剤を別室に搬送し、その別室に於いてトナー濃度を検知し、検知結果をもとにトナー補給を行ない、補給後トナー濃度が均一になった現像剤を略垂直方向に汲み上げることで、充分トナーとキャリアを接触させ、更に現像剤を攪拌搬送した後に、現像スリーブ上への供給を行なうことで、現像スリーブ上のトナー濃度を長手均一にすることができるだけでなく、実施例１より更にトナー帯電量を長手均一にすることができ、長手濃度ムラのない均一な画像を得ることができる。また、その結果として、高速出力時においても、長期にわたり、面内濃度或いは色味均一性を保つことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】画像形成装置の概略説明図である。
【図２】実施例１の現像装置の概略説明図（断面図）である。
【図３】実施例１の現像剤循環を説明するために用いた説明図である。
【図４】実施例２の現像装置の概略説明図（断面図）である。
【図５】実施例２の現像剤循環を説明するために用いた説明図である。
【図６】従来例の説明に用いた図である。
【図７】従来例の現像剤循環を説明するために用いた説明図である。
【図８】実施例１の構成による長手トナー濃度分布と長手濃度分布を示した図である。
【図９】比較例１の構成による長手トナー濃度分布と長手濃度分布を示した図である。
【符号の説明】
【００９３】
１  感光体ドラム
４  現像装置
２１、２１′  現像スリーブ
７  トナー濃度検知センサー
【図１】
2006243255.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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