(57)【要約】【課題】  車両用内装品の装着凹部に被装着品を取り付けたときに、装着凹部の側面と内装品の外面との交差部を構成する表皮の曲率半径が大きくなるのを防止する。【解決手段】  フォーム層３に凹部３ａを形成する。表皮４の凹部３ａと対向する部分には、貫通孔４ｃを形成する。この貫通孔４ｃは、その周囲の表皮４が凹部３ａから内側に突出するよう、凹部３ａの開口部より小さくする。貫通孔４ａの内周面には、その一側部と他側部とを連結する連結部４ｄを形成する。表皮３の少なくとも装着凹部７を成形するため部分を加熱して軟化させる。その後、金型９を凹部３ａに表皮４を介して押し込むことにより、装着凹部７を形成する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂を発泡成形してなるフォーム層と、このフォーム層を覆う表皮とを備え、上記フォーム層に形成された凹部の少なくとも内周面が上記表皮によって覆われてなる装着凹部が外面に形成された車両用内装品の上記装着凹部を形成する方法において、
上記凹部が形成された上記フォーム層を上記表皮で覆い、次いで上記表皮を加熱して軟化させ、その後上記装着凹部に対応した形状寸法を有する金型を上記表皮の上記凹部と対向する箇所に押し当てた状体で上記凹部の底部側に押し込むことにより、上記装着凹部を形成することを特徴とする車両用内装品における装着凹部の形成方法。
【請求項２】
上記表皮の上記凹部と対向する箇所に、上記凹部の開口部より小さい貫通孔が形成され、上記表皮の上記貫通孔を囲む部分が上記凹部の内周面より内側へ突出させられており、上記凹部の内周面から内側に突出する上記表皮の突出部に上記金型が押し付けられることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装品における装着凹部の形成方法。
【請求項３】
上記凹部の内周面から内側へ突出する上記表皮の突出部の突出長さが、上記凹部の深さより長く設定されていることを特徴とする請求項２に記載の車両用内装品における装着凹部の形成方法。
【請求項４】
上記貫通孔の内周面には、その一側部から他側部まで延びる連結部が上記表皮の一部として表皮と一体に形成されていることを特徴とする請求項２又は３に記載の車両用内装品における装着凹部の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両用サンバイザー等の車両用内装品に鏡等を装着するための装着凹部を形成するための装着凹部の形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、車両用サンバイザー１は、図５及び図６に示すように、硬質の樹脂を平板状に成形してなる芯材２と、樹脂を発泡させてなり、芯材２の外部を覆うようにして芯材２に固着されたフォーム層３と、このフォーム層３を覆う表皮４と、フォーム層３の外周部に沿って埋設された鋼線等からなるフレーム５と、このフレーム５に固定され、車両の車内上部に設けられたステー（図示せず）にサンバイザー１を回転可能に連結するための連結金具６とを備えている。サンバイザー１の外面には、装着凹部７が形成されている。この装着凹部７には、例えば鏡を収容した鏡ケース８が挿入固定されている。装着凹部７の図５における下側部には、傾斜凹部７ａが形成されており、この傾斜凹部７ａに指先を挿入して鏡ケース８の蓋体を上方へ向かって開くようになっている。なお、フォーム層３が硬質である場合には、芯材２が省略されることもある（特許文献１参照）。
【０００３】
従来、上記のように構成された車両用サンバイザーの表面に装着凹部７を形成する場合には、図７に示すように、フォーム層３に凹部３ａを予め形成しておく。凹部３ａは、フォーム層３を貫通して芯材２に達する貫通孔として形成されているが、深さがフォーム層３の厚さより浅く、底部を有する凹部として形成されることもある。一方、表皮４には、その一部をその表面側から背面側（フォーム層側）へ向かって突出するように成形することにより、表皮４の表面に凹部４ａが形成されるとともに、表皮４の裏面に凸部４ｂが形成される。そして、フォーム層３を表皮４によって覆うときに、表皮４の凸部４ｂをフォーム層３の凹部３ａに挿入する。その後、表皮４をフォーム層３に固定することにより、サンバイザー１の表面に装着凹部７が形成される。
【０００４】
【特許文献１】特開平７―６９０５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のようにして装着凹部７を形成する場合には、フォーム層３の凹部３ａの寸法Ｗ１と表皮４の凸部４ｂの寸法Ｗ２とを同一にすると、表皮４が柔軟であるため、凸部４ｂを凹３ａに挿入することが比較的困難になる。そこで、Ｗ１＞Ｗ２にしている。ところが、そのような寸法関係にすると、図８に示すように、凹部３ａの内周面と凸部４ｂの外周面との間に隙間が形成される。しかも、装着凹部７に鏡ケース８を挿入するときに、装着凹部７の内周面を構成する表皮４が装着凹部７の底部側（図８において下側）に引っ張られる。このため、表皮４の装着凹部７の内周面を構成する部分と装着凹部７に隣接する部分との交差部が、成形時には図８において想像線で示すように曲率半径の小さいな曲面によって構成されているにも拘わらず、鏡ケース８の装着後には図８において実線で示すように曲率半径の大きな曲面になってしまう。この結果、当該交差部と鏡ケース８との間に比較的大きな隙間Ｓが形成されてしまい、サンバイザー１の見栄えが低下するという問題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、上記の問題を解決するために、樹脂を発泡成形してなるフォーム層と、このフォーム層を覆う表皮とを備え、上記フォーム層に形成された凹部の少なくとも内周面が上記表皮によって覆われてなる装着凹部が外面に形成された車両用内装品の上記装着凹部を形成する方法において、上記凹部が形成された上記フォーム層を上記表皮で覆い、次いで上記表皮を加熱して軟化させ、その後上記装着凹部に対応した形状寸法を有する金型を上記表皮の上記凹部と対向する箇所に押し当てた状体で上記凹部の底部側に押し込むことにより、上記装着凹部を形成することを特徴としている。
この場合、上記表皮の上記凹部と対向する箇所に、上記凹部の開口部より小さい貫通孔が形成され、上記表皮の上記貫通孔を囲む部分が上記凹部の内周面より内側へ突出させられており、上記凹部の内周面から内側に突出する上記表皮の突出部に上記金型が押し付けられることが望ましい。
上記凹部の内周面から内側へ突出する上記表皮の突出部の突出長さが、上記凹部の深さより長く設定されていることが望ましい。
上記貫通孔の内周面には、その一側部から他側部まで延びる連結部が上記表皮の一部として表皮と一体に形成されていることが望ましい。
【発明の効果】
【０００７】
上記特徴構成を有するこの発明によれば、凹部を有するフォームがあたかも一対の金型の雌型として機能し、表皮を凹部の底部側へ押し込む金型が雄型として機能する。しかも、金型の形状は凹部に対応した形状をなしている。したがって、装着凹部の内周面を構成する表皮は、フォーム層の凹部の内周面に隙間なく接触する。また、装着凹部の内周面の開口側端部及びその近傍におけるサンバイザーの外面を構成する表皮は、凹部の内周面の開口側端部及びその近傍におけるフォーム層の外面によって成形されるので、フォーム層の当該外面と凹部の内周面との交差部を所望の小さい曲率半径の曲面にしておくことにより、表皮の装着凹部の内周面の開口側端部とその近傍部分との交差部を曲率半径の小さい曲面とすることができる。したがって、装着凹部に鏡ケース等の被装着物が装着されたとき、被装着物の側面と装着凹部の側面の開口部側端部との間に大きな隙間が形成されるのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、この発明を実施するための最良の形態を、図面を参照して説明する。この実施の形態は、この発明に係る車両用内装品における装着凹部の形成方法を図５に示すサンバイザー（車両用内装品）１の装着凹部７の形成に適用したものである。そこで、サンバイザー１の構造についてはその説明を省略する。なお、この発明は、サンバイザー１以外の車両用内装品、例えばアームレスト等のスイッチ類が挿入固定される装着凹部の形成にも適用可能である。
【０００９】
この発明に係る装着凹部の形成方法によって上記装着凹部７を形成する場合には、図１及び図２に示すように、まず芯材２にフォーム層３が固着され、フォーム層３に表皮４が固着される。フォーム層３には、装着凹部７を構成するための凹部３ａが形成される。凹部３ａは、フォーム層３を芯材２に固着する前に形成しておいてもよく、フォーム層３を芯材２に固着した後に形成してもよい。凹部３ａの形状は、この実施の形態では長方形状とされているが、装着凹部７の形状、すなわち装着凹部７に装着される被装着品の形状に応じて決定される。また、凹部３ａは、貫通孔として形成され、凹部３ａの底面が芯材２によって構成されているが、凹部３ａの深さをフォーム層３の厚さより浅くし、フォーム層３自体によって凹部３ａの底面を構成するようにしてもよい。凹部３ａの側面は、表皮４側から芯材２側へ向かうにしたがって凹部３ａの内側の寸法が小さくなるように傾斜させられているが、傾斜凹部７ａに対応する部分を除き、凹部３ａの内側の寸法が開口部側と底部側とで一定になるように、垂直面としてもよい。
【００１０】
一方、表皮４は、上記従来例のような凸部４ａ及び凹部４ｂが形成されない状態でフォーム層３に固着されおり、表皮４の凹部３ａと対向する箇所は、平面状をなしている。したがって、表皮４をフォーム層３に容易に固着することができる。表皮４の凹部３ａと対向する箇所には、貫通孔４ｃが予め形成されている。貫通孔４ｃは、表皮４をフォーム層３に固着する前に予め形成しておいてもよく、表皮４をフォーム層３に固着した後に形成してもよい。貫通孔４ｃは、図１に示すように、表皮４を貫通孔４ｃの軸線方向から見たとき、凹部３ａとほぼ相似な形状をなしているが、表皮４の貫通孔４ｃに隣接する各部が凹部３ａの内周面から凹部３ａの内側へ突出するよう、貫通孔４ｃの大きさは凹部３ａの開口部より小さくなっている。特に、この実施の形態では、表皮４の凹部３ａから内側へ突出する突出量が、凹部３ａの周方向におけるいずれの箇所においても凹部３ａの深さ（フォーム層３の厚さ）より大きくなっている。
【００１１】
貫通孔４ｃの内周面には、表皮４の一部をなす帯状の連結部４ｄが表皮４と一体に形成されている。連結部４ｄは、この実施の形態では二つ形成されているが、一つ又は三つ以上形成してもよい。また、連結部４ｄは、互いに対向する一対の辺部（側部）間に形成されているが、他の一対の辺部（側部）間に形成してもよく、四角形状をなす貫通孔４ｃの対角線上に形成してもよい。連結部４ｄの幅は、後述するように、実験に基づいて適宜決定される。表皮４には、貫通孔４ｃの内周面から外側に向かって延びるスリット４ｅを形成するのが望ましい。このスリット４ｅの長さは、装着凹部７に鏡ケース８を装着固定したとき、スリット４ｅが鏡ケース８によって隠されて外部から見えないようにするために、表皮４の凹部３ａからの突出量より短くする。
【００１２】
次に、表皮４を加熱して軟化させる。この場合、表皮４の少なくとも装着凹部７が形成されるべき部分を加熱すればよい。表皮４の加熱温度は、表皮４の材質等に応じて成形に好適な温度に設定される。
【００１３】
表皮４の加熱後、図３に示すように、金型９を凹部３ａと対向させる。そして、金型９を凹部３ａ側へ移動させ、金型９の挿入方向における先端面（図３及び図４において下端面）を表皮４の凹部３ａから内側へ突出した環状の部分及び連結部４ｄに押し当てる。その後、金型９を同方向へさらに移動させて、凹部３ａに表皮４を介して挿入する。ここで、金型９は、挿入方向における先端部（図３及び図４において下端部）が装着凹部７の断面形状（装着凹部７の深さ方向と直交する断面における形状）とほぼ同一の断面形状を有している。したがって、図４に示すように、金型９の先端面が芯材２に表皮４を介して突き当たるまで金型９を凹部３ａに挿入すると、あたかも凹部３ａを有するフォーム層３が雌型として機能し、金型９が雄型として機能する。したがって、フォーム層３及び金型９によって表皮４の凹部３ａから突出した部分が成形され、それによって装着凹部７が形成される。この場合、表皮４の凹部３ａからの突出量が凹部３ａの深さより大きく、しかも貫通孔４ｃの内周面に連結部４ｄが形成されているので、表皮４は、金型９によって凹部３ａの底部側へ引っ張られ、凹部３ａの内周面及び凹部３ａ近傍のフォーム層３の外面に隙間なく押し付けられる。なお、金型９を凹部３ａに挿入したときに凹部３ａに入ることのない後端部は、先端部と滑らかに連続するように先端部と相似形に形成されている。したがって、仮にフォーム層３の厚さが所定の厚さより厚いものであったとしても、装着凹部７を問題なく形成することができる。
【００１４】
装着凹部７には、鏡ケース８が挿入固定される。この場合、表皮４に貫通孔４ｃが形成されているので、鏡ケース８の貫通孔４ｃを介して芯材２に対向する箇所を芯材２に接着剤等によって直接固着することができる。
【００１５】
上記のようにして装着凹部７を形成した場合には、表皮４のうち、装着凹部７の内周面の開口側端部を構成する部分と、サンバイザー１の外面を構成する部分との交差部（以下、表皮４の交差部と称する。）がフォーム層３を一種の金型として成形されるので、フォーム層３の当該交差部に対応する部分を構成する曲面の曲率半径を小さくしておくことにより、表皮４の交差部の曲率半径を小さくすることができる。しかも、表皮４の装着凹部７の内周面を構成する部分がフォーム層３の凹部３ａの内周面に接触しているので、鏡ケース８を装着凹部７に挿入することによって装着凹部７の内周面を構成する表皮４が凹部３ａの底部側へ引っ張られたとしても、表皮４の交差部の曲率半径が大きくなることがない。よって、装着凹部７の内周面を構成する表皮４と鏡ケース８の内周面との間に大きな隙間が形成されるのを未然に防止することができる。
【００１６】
また、表皮４に貫通孔４ｃを形成するとともに、連結部４ｄを形成しているので、表皮４の交差部を構成する曲面の曲率半径を小さくすることができる。すなわち、装着凹部７を単に形成するのであれば、貫通孔４ｃは必ずしも形成する必要がない。表皮４に貫通孔４ｃが形成されているか否かに拘わらず、表皮４に金型９を押し当てて凹部３ａ内に押し込むことにより、装着凹部７を形成することができるからである。しかし、貫通孔４ｃが形成されていない表皮４に金型９を押し当てて凹部３ａに押し込むと、表皮４の装着凹部７の内周面となるべき部分が金型９によって凹部３ａの底部側へ強く引っ張られる。この結果、表皮４の交差部に強い引っ張り力が作用し、交差部が当該交差部に接触するフォーム層３の交差部に突き当たる。ここで、フォーム層３の強度は、それほど大きくないので、表皮４の交差部に過度に大きな力が作用すると、当該交差部を成形するはずのフォーム層３の交差部が若干押し潰され、当該交差部を構成する曲面の曲率半径が、従来の形成方法による場合ほどではないにしても若干大きくなる。この結果、表皮４の交差部を構成する曲面の曲率半径が大きくなってしまう。
【００１７】
一方、表皮４に貫通孔４ｃを形成した場合には、金型９の先端面を表皮４に押し付けたときに、表皮４が金型９の先端面の周縁部にしか押し当たらないので、金型９を下方へ移動させたときに表皮４があまり強く引っ張られず、表皮４の交差部がフォーム層３の交差部に強く押し付けられない。このため、表皮４の交差部を構成する曲面の曲率半径が大きくなるおそれがある。
【００１８】
その点、貫通孔４ｃの内周面にその一側部と他側部とを連結する連結部４ｄを形成すると、この連結部４ｄに金型９の先端面が押し当たり、表皮４の装着凹部７の側面となるべき部分を強く引っ張る。したがって、表皮４の交差部をフォーム層３に強く押し付けられる。これによって、表皮４の交差部を構成する曲面の曲率半径を小さくすることができる。ただし、連結部４ｄの幅を過度に広くすると、貫通孔４ｃが形成されない状態で表皮４を金型９で成形する場合と同様の状況を呈する。そこで、連結部４ｄの幅については、表皮４の交差部を構成する曲面の曲率半径が所望の大きさになるように、実験に基づいて適宜に決定するのがよい。
【００１９】
また、スリット４ｅを形成すると、金型９を凹部３ａに表皮４を介して押し込むときに、表皮４の装着凹部７の側面となるべき部分に皺がよるのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】この発明に係る装着凹部の形成方法によって装着凹部が形成されるサンバイザーを、フォーム層に表皮を固着した状態で示す平面図である。
【図２】図１のＸ−Ｘ線に層断面図である。
【図３】この発明に係る装着凹部の形成方法を説明するために、金型を凹部に表皮を介して対向させた状態を示す図１のＹ−Ｙ線に沿う拡大断面図である。
【図４】金型を凹部に表皮を介して押し込んだ状態を示す図３と同様の断面図である。
【図５】この発明に係る装着凹部の形成方法によって装着凹部が形成されるサンバイザーの一例を示す正面図である。
【図６】図５のＸ−Ｘ線に沿う断面図である。
【図７】装着凹部を形成するための従来の方法を示す図３と同様の断面図である。
【図８】図７に示す従来の装着凹部の形成方法によって形成された装着凹部に鏡ケースを装着した状態を示す要部の拡大断面図である。
【符号の説明】
【００２１】
１  サンバイザー（車両用内装品）
３  フォーム層
３ａ  凹部
４  表皮
４ｃ  貫通孔
４ｄ  連結部
７  装着凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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