(57)【要約】【課題】１５０μｍ以下の厚みの回転工具を用いても，これが破損することなくスムーズにスリット溝を形成することができ，かつ，得られるハニカム構造体の成形性に優れた，ハニカム構造体成形用金型の製造方法を提供すること。【解決手段】材料供給用の複数の供給穴と，該供給穴に連通して格子状に設けられ材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有し，かつ各スリット溝はその溝幅の１０倍以上の溝深さを有するハニカム構造体成形用金型を製造する方法。スリット溝２の加工は，１５０μｍ以下の厚みを有する回転工具を用いて金型素材を研削又は切削することにより行う。同一方向に沿って平行に設ける複数のスリット溝２は，隣り合うスリット溝と少なくとも２ピッチ以上の加工間隔をあけて加工する。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料供給用の複数の供給穴と，該供給穴に連通して格子状に設けられ材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有し，かつ各スリット溝はその溝幅の１０倍以上の溝深さを有するハニカム構造体成形用金型を製造する方法において，
上記スリット溝の加工は，１５０μｍ以下の厚みを有する回転工具を用いて金型素材を研削又は切削することにより行い，
かつ，同一方向に沿って平行に設ける複数のスリット溝は，隣り合うスリット溝と少なくとも２ピッチ以上の加工間隔をあけて加工することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【請求項２】
請求項１において，上記加工間隔は，２．０ｍｍ以上であることを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【請求項３】
請求項１において，上記加工間隔は，設けようとするスリット溝がその左右の未加工部分を２等分する位置に最も近い位置となるように設定することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において，上記スリット溝の加工時においては，上記回転工具の欠損状態を確認する工具チェック工程をとることを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【請求項５】
請求項４において，上記工具チェック工程は，上記回転工具における欠損部数と，欠損部深さと，欠損部長さとを測定し，これらの測定値をそれぞれの所定の設定値と比較して，上記回転工具の寿命を判断することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【請求項６】
請求項５において，上記各設定値は，上記欠損部数が１個，上記欠損部深さが０．５ｍｍ，上記欠損部長さが０．５ｍｍであることを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，薄肉のハニカム構造体を押出成形するための成形用金型を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車等の排気ガス浄化用コンバータにおける触媒担体としては，後述する図８に示すごときハニカム構造体８が用いられている。このハニカム構造体８は，図９に示すごとく，格子状に形成されたセル壁８１によって多数のセル８２を有している。
【０００３】
かかるハニカム構造体８の製造は押出成形により行う。このとき用いる成形ダイスは，後述する図４，図５に示すごとく，ハニカム構造体成形用の金型１を主体として，これにガイドリング１９等を組み合わせて構成される。ハニカム構造体成形用の金型１は，後述する図４〜図７に示すごとく，材料を受ける側の面に材料供給用の供給穴４を有するとともに，その反対側面の押出し面１８には格子状のスリット溝２を有している。またスリット溝２はその格子点において各供給穴４と連通するよう配置されている。
【０００４】
そして，押出成形時には，図５に示すごとく，金型１の供給穴４側から材料８８を供給し，スリット溝２からハニカム構造体８を連続的に押出す。押出されたハニカム構造体８は，適当な長さに順次切断され，その後乾燥することにより製品化される。
【０００５】
次に，上記押出成形に用いる金型１の従来の製造方法につき説明する。まず，図１６（ａ）に示すごとく，金型１の材料となる金型素材１０を準備する。この金型素材１０は，同図に示すごとく，スリット溝を形成すべき溝形成面１１を突出させた状態で予め設けてある。この溝形成面１１は，この段階では四角い外形形状を有している。
【０００６】
次いで，図１６（ｂ）に示すごとく，金型素材１０における溝形成面１１と反対側の面（穴加工面）１４から供給穴４をドリル，又は放電加工，電解加工等により設ける。次いで，図１６（ｃ）に示すごとく，金型素材１０の溝形成面１１にスリット溝２を設ける。次いで，溝形成面１１の四角い外形形状を円形状に削って，図４に示すごとく円形状の押出し面１８を有するハニカム構造体成形用金型１を得る。
【０００７】
ここで，上記スリット溝２を形成するに当たっては，図１７に示すごとく，円形薄刃砥石等の回転工具７を用い，これを溝形成面１１に対して相対移動させて溝形成面１１を研削又は切削することにより行う。そして，その作業を，スリット溝の数だけ縦横に複数回繰り返すことにより，格子状のスリット溝２を得ることができる。このとき，平行な複数のスリット溝は，図１８に示すごとく，その一番端の（１）のスリット溝２から他端のスリット溝まで１ピッチの加工間隔をあけて順次加工する。即ち，同図において，（１），（２），（３）．．の順に加工する。なお，回転工具７としては，円形薄刃砥石の他にフライスカッター等がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら，上記従来のハニカム構造体成形用金型１の製造方法においては次の問題がある。即ち，近年のハニカム構造体への薄肉化要求に応えるため，ハニカム構造体成形用金型のスリット溝は，その溝幅を例えば約１５０μｍ以下，その深さを溝幅の１０倍以上の長さの溝，いわば極細深溝とすることが必要となってきた。
【０００９】
極細深溝を形成するには，１５０μｍ以下の厚みを有する回転工具を用いる必要がある。しかしながら，この場合に上記従来と同様の製造方法をとった場合には，従来は発生しなかったようなトラブルが発生するようになった。
【００１０】
例えば，図１８に示すごとく，平行な複数のスリット溝２を設ける際には，上記のごとく，その一端のスリット溝２から１ピッチの加工間隔をあけて（１），（２），（３）．．と順次スリット溝２を設ける。このとき，図１９に示すごとく，回転工具７の軸部を真っ直ぐに移行させているにも関わらす，回転工具７が一方に反った状態で加工が進み，その加工軌跡の蛇行９９が頻繁に発生する。この加工軌跡の蛇行９９が発生した場合には，回転工具７が例えば符号９８の位置に置いて破損すると共に，金型素材１０が傷つけられて不良品となってしまう。
【００１１】
上記不具合の原因の一つとしては，極細深溝形成用の回転工具７（図２０（ｂ））が，従来の厚肉の回転工具９７（図２０（ａ））のような逃がし面９７５を有していないということが考えられる。つまり，回転工具７の側面と被加工材との接触面積が従来よりも増加し，これが種々の悪影響を与えていると考えることができる。しかしながら，１５０μｍ以下の厚みの回転工具７に逃がし面を設けることは非常に困難であり，回転工具７の改良には限界がある。そのため，回転工具７の改良とは別に，スリット溝加工方法自体の改良が必要である。
【００１２】
また，上記従来の製造方法により作製したハニカム構造体成形用金型１においては，成形するハニカム構造体の成形性にも問題があった。即ち，上記複数のスリット溝２の加工を進める場合には上記回転工具７の摩耗が徐々に進み，形成されるスリット溝２の溝幅が徐々に狭くなっていくという現象が生じる。この現象は従来より存在するが，上記のごときスリット溝の幅が狭くなった場合にはその影響が大きくなってきた。
【００１３】
具体的には，上記のごとく平行な複数のスリット溝を一端から他端まで順序正しく連続して加工した場合には一端側から他端側に向けてスリット溝の溝幅が徐々に狭く変化するという，変化の傾向性が生じる。このような溝幅の変化に傾向性がある金型９７を用いてハニカム構造体を成形した場合には，図２１に示すごとく，スリット溝の溝幅の広い方から狭い方へハニカム構造体８が曲がって成形されてしまうという不具合が生じる。
【００１４】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，１５０μｍ以下の厚みの回転工具を用いても，これが破損することなくスムーズにスリット溝を形成することができ，かつ，得られるハニカム構造体の成形性に優れた，ハニカム構造体成形用金型の製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
請求項１の発明は，材料供給用の複数の供給穴と，該供給穴に連通して格子状に設けられ材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有し，かつ各スリット溝はその溝幅の１０倍以上の溝深さを有するハニカム構造体成形用金型を製造する方法において，上記スリット溝の加工は，１５０μｍ以下の厚みを有する回転工具を用いて金型素材を研削又は切削することにより行い，かつ，同一方向に沿って平行に設ける複数のスリット溝は，隣り合うスリット溝と少なくとも２ピッチ以上の加工間隔をあけて加工することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法である。
【００１６】
本発明において注目すべきことは，上記スリット溝の加工は，隣り合うスリット溝と少なくとも２ピッチ以上の加工間隔をあけて行うことである。即ち，従来においては複数のスリット溝を平行に設ける際に，その一番端のスリット溝から順次溝加工を行っていたが，本発明においてはその加工順序を積極的に変更し，少なくとも２ピッチ以上の加工間隔をあけて溝加工する。
【００１７】
上記２ピッチ以上の加工間隔とは，得ようとする隣接するスリット溝の間隔を１ピッチとした場合の，その２倍以上の間隔をいう。したがって，加工間隔は３ピッチでも４ピッチでもそれ以上でもよいが，当然に１ピッチの整数倍の間隔となる。また，上記加工間隔のあけ方は，種々の態様をとることができる。例えば，一方から順次２ピッチ以上の加工間隔をあけて加工する方法や，中央部のスリット溝を最初に加工し，これを挟んで両側に２ピッチ以上の加工間隔をあけて交互に溝加工していく方法等がある（実施形態例参照）。但し，上記のごとく，スリット溝の加工順序は，加工順序による溝幅の変化がハニカム構造体の成形性に影響を与えないようなランダムな順序で行う。
【００１８】
なお，例えば２ピッチの加工間隔をあけてスリット溝を設けた後，その間のスリット溝を設ける際にはもはや１ピッチしか加工間隔をとることができない。したがって，上記２ピッチ以上の加工間隔をあけるのは，４ピッチ以上の未加工部分が存在する場合に限られることとなる。
【００１９】
次に，本発明の作用効果につき説明する。本発明においては，平行な複数のスリット溝を形成するに当たり，加工順序を積極的に変更し，少なくとも２ピッチ以上の加工間隔をあけて加工する。そして，２ピッチ以上の加工間隔がとれなくなった場合には，１ピッチの加工間隔において残りのスリット溝を加工する。このような順序でスリット溝を加工することにより，従来発生していた切削軌跡の蛇行を確実に防止することができ，スムーズな溝加工を行うことができる。
【００２０】
この効果は以下のような理由によると考えられる。即ち，まず従来のスリット溝加工において切削軌跡の蛇行が発生する原因を考察してみると次のように考えられる。スリット溝を端から１ピッチずつあけて順次設ける場合には，加工する溝の両側に存在する未加工部分（壁）の厚みが，一方は１ピッチ分の厚みを有し，他方は，残りの溝加工面の幅に相当する非常に大きい厚みを有している。かかる状態において溝加工を進める場合には，回転工具が両側の壁から受ける反力に比較的大きな相違が生じうる。
【００２１】
一方，上記回転工具としては，上記極細深溝のスリット溝を形成するため１５０μｍ以下の厚みを有する極薄のものを用いている。そのため，回転工具は，両側から受ける応力のバランスが変わった場合には簡単に一方に反ってしまう。したがって，従来においては，加工中にスリット溝の両側の壁から上記回転工具に与えられる反力バランスが崩れることにより，回転工具が徐々に一方に反り，蛇行を発生させていたと考えられる。ただし，上記蛇行が発生するメカニズムは，現在のところ必ずしも明確にはされていない。
【００２２】
これに対し，本発明においては，２ピッチ以上の加工間隔をあけてスリット溝を設ける。そのため，回転工具がスリット溝の左右の壁から受ける反力の差は従来よりも緩和される。即ち，例えば２ピッチの厚みの壁は，１ピッチの厚みの壁よりも剛性が向上し，その分発生させる上記反力も，上記の非常に大きい厚みを有する壁に近づくと考えられる。そのため，２ピッチ以上の加工間隔をあけてスリット溝を加工する場合には，加工中に回転工具に与えられる反力が適度にバランスした状態となり，上記蛇行を防止できると考えられる。
【００２３】
また，スリット溝の加工が進んだ場合には，２ピッチ以上の加工間隔がとれなくなる場合がある。具体的には，両側に１ピッチの加工間隔しかとれない場合と，一方に１ピッチの加工間隔が，他方に２ピッチの加工間隔がとれる場合とが発生する。前者の場合には，加工中に回転工具が受ける両側からの反力が同じであるため蛇行は生じにくい。一方，後者の場合においても，１ピッチの厚みの壁と２ピッチの厚みの壁の反力はそれほど大きな差が発生しないと考えられ，蛇行が生じないと考えられる。
【００２４】
このように，本発明においては，２ピッチ以上の加工間隔をあけてスリット溝を加工することにより，最後まで蛇行の発生を抑制することができる。したがって，本発明によれば，１５０μｍ以下の厚みの回転工具を用いても，これが破損することなくスムーズにスリット溝を形成することができる，ハニカム構造体成形用金型の製造方法を提供することができる。
【００２５】
次に，請求項２の発明のように，上記加工間隔は，２．０ｍｍ以上であることが好ましい。これにより，確実に上記蛇行を防止することができる。これは，加工間隔，即ちスリット溝を挟む未加工部分（壁）の厚みが２．０ｍｍ以上であれば，その厚みが変化しても，加工中に回転工具に与える反力が大幅には変化しないからであると考えられる。一方，２．０ｍｍ未満の場合には，上記壁の剛性が小さくなって大幅に上記反力が変化し，蛇行の発生に影響を与えると考えられる。
【００２６】
また，請求項３の発明のように，上記加工間隔は，設けようとするスリット溝がその左右の未加工部分を２等分する位置に最も近い位置となるように設定することが好ましい。具体的には，最初は溝形成面を２等分する位置に最も近いスリット溝を加工し，次いで，溝形成面を４等分する位置に最も近いスリット溝を加工し，次いで，８等分．．．と順次等間隔に加工することが好ましい。これにより，スリット溝の両側の壁から回転工具が受ける上記反力は，さらにバランスよくなり，切削軌跡の蛇行を確実に防止することができる。
【００２７】
また，請求項４の発明のように，上記スリット溝の加工時においては，上記回転工具の欠損状態を確認する工具チェック工程をとることが好ましい。即ち，従来のように，全ての溝加工を連続的に行うのではなく，その途中で回転工具の欠損状態を確認し，必要であれば回転工具の交換を行うことが好ましい。これにより，回転工具の破損を未然に防止することができ，総合的な加工能率の向上及び製品の品質向上を図ることができる。
【００２８】
また，請求項５の発明のように，上記工具チェック工程は，上記回転工具における欠損部数と，欠損部深さと，欠損部長さとを測定し，これらの測定値をそれぞれの所定の設定値と比較して，上記回転工具の寿命を判断することが好ましい。即ち，回転工具が破損に至る状態を，回転工具の欠損部数，欠損部深さ，欠損部長さに関連づけてそれぞれ経験的に設定値を設けておき，実際の測定値と比較することにより上記寿命を判断することが好ましい。これにより，判断の的確性を向上させることができる。
【００２９】
また，請求項６の発明のように，上記各設定値は，上記欠損部数が１個，上記欠損部深さが０．５ｍｍ，上記欠損部長さが０．５ｍｍであることが好ましい。即ち，各評価項目のいずれかが上記設定値を超える場合には，回転工具を早期に交換することが好ましい。これにより，回転工具の早期破損を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
参考実施形態例１
本発明の実施形態例にかかるハニカム構造体成形用金型の製造方法につき，図１〜図９を用いて説明する。本例の製造方法は，図４〜７に示すごとく，材料供給用の供給穴４と，供給穴４に連通して格子状に設けられ材料８８をハニカム形状に成形するためのスリット溝２とを有し，かつ各スリット溝２はその溝幅Ｗ（図７）の１０倍以上の溝深さＨを有するハニカム構造体成形用金型１を製造する方法である。
【００３１】
また，本例において製造する金型１は，図８，図９に示すごとく，セル８２を構成するセル壁８１の厚みＫ（図９）が例えば１００μｍ，セルピッチが約１．３ｍｍという非常に薄肉化されたハニカム構造体８を押出成形するためのものである。したがって，スリット溝２の溝幅は約１０５〜１１０μｍ，溝ピッチは約１．３ｍｍにする必要がある。このため，後述する回転工具７としては，１００μｍのものを用いる。
【００３２】
そして，金型１を製造するに当たっては，まず，図３に示すごとく，スリット溝２を形成する溝形成面１１と供給穴４を設ける穴加工面１４とを表裏に有する金型素材１０を準備する。そして，前述した図１６（ｂ）に示すごとく，金型素材１０の穴加工面１４から供給穴４を形成する。次いで，金型素材１０の溝形成面１１にスリット溝２を格子状に設ける。このときスリット溝２は，図３における矢印Ａ方向に沿って平行に多数のスリット溝２を設けた後，矢印Ｂ方向に沿って平行に多数のスリット溝２を設ける。
【００３３】
スリット溝２の加工は，図２に示すごとき溝加工装置５を用いて行う。溝加工装置５は，金型素材１０をセットするテーブル５２と，回転工具７を回転可能に保持する工具支持部５３とよりなる。工具支持部５３は回転シャフト５４を介して回転工具７を保持している。また，テーブル５２は，予め設定した順序に従って，縦横上下に移動するよう構成されている。また，回転工具７としては，厚み１００μｍの円形薄刃砥石を用いた。
【００３４】
上記構成の溝加工装置５を用い，まず矢印Ａ方向に複数のスリット溝を平行に設ける。このとき，本例においては，スリット溝の加工順序は，加工順序による溝幅の変化がハニカム構造体の成形性に影響を与えないようなランダムな順序で行った。
【００３５】
即ち，図１に示すごとく，同一方向に沿って平行（矢印Ａ方向）に設ける複数のスリット溝の加工は，幅方向中心から同じ距離に位置する左右のスリット溝を連続加工するという単位加工を順次繰り返して行った。即ち，同図に示すごとく，まず最初に幅方向中央のスリット溝（１）を加工した後，その１ピッチ分左右にある（２），（３）のスリット溝を連続加工するという単位加工を行った。次いで，（４），（５）のスリット溝を連続加工するという単位加工，（６），（７）のスリット溝を連続加工するという単位加工，を順次行った。
【００３６】
その後，同様に単位加工を繰り返し，１０１本のスリット溝２をＡ方向に平行に設けた。また，溝形成面１１における矢印Ｂ方向に沿ったスリット溝２の形成についても，上記Ａ方向の場合と全く同様にした。なお，本例においては，スリット溝２はあまり蛇行することなく形成され，また回転工具７の破損も発生しなかった。
【００３７】
次に，上記スリット溝２の加工を終えた金型素材１０を用いてハニカム構造体成形用金型１を構成し，ハニカム構造体の成形性を確認した。その結果，成形されたハニカム構造体は曲がりを発生することなく押出し加工され，優れた成形性が確認された。
実施形態例１
本例においては，図１０に示すごとく，矢印Ａ方向に沿って複数のスリット溝２を平行に設けるが，従来のように端から順番に加工することはしないで，積極的に加工順序を変えた。その他は，参考実施形態例１と同様とした。
【００３８】
具体的には，図１０に示すごとく，一番端の（１）のスリット溝２を加工した後，順次２ピッチの加工間隔Ｌ２をあけて（２），（３），（４）．．．．の順序で加工した。次いで，他端まで上記加工間隔Ｌ１をあけて加工した後は，既に加工したスリット溝２の間を，順次，（Ｓ１），（Ｓ２），（Ｓ３），．．．の順序で加工した。即ち，この場合の加工間隔Ｌ１は１ピッチ分となる。
【００３９】
また，溝形成面１１における矢印Ｂ方向に沿ったスリット溝２の形成についても，上記Ａ方向の場合と全く同様にした。その結果，本例においては，スリット溝２はほとんど蛇行することなく形成され，また回転工具７の破損も発生しなかった。
【００４０】
このように，本例において健全なスリット溝２をトラブルなく形成することができた原因は，上記のごとく，可能な限り２ピッチ以上の加工間隔Ｌ２をあけて加工したことにあると考えられる。即ち，本例の結果から，可能な限り少なくとも２ピッチ以上の加工間隔をあけて溝加工を行うことにより，加工軌跡の蛇行及び回転工具７の破損を十分に防止できることが分かる。
【００４１】
また，本例により得られたハニカム構造体成形用金型を用いて実際にハニカム構造体を成形した結果，曲がりが発生することなく，スムーズに成形することができた。これは，スリット溝の加工を上記順序に変更したことにより，加工順序による溝幅の変化の傾向性がほとんどなくなり，ハニカム構造体の成形性への影響がなくなったためであると考えられる。
実施形態例２
本例においては，実施形態例１のスリット溝加工順序を変更し，加工間隔を，設けようとするスリット溝２がその左右の未加工部分を２等分する位置に最も近い位置となるように設定した。その他は，実施形態例１，２と同様にした。以下に，図１１を用いて，スリット溝２の加工順序を具体的に説明する。
【００４２】
実際のスリット溝２は上記のごとく平行に多数本設けるが，図１１に示すごとく，わかりやすくするために７本のスリット溝２を設ける場合を例にとって説明する。スリット溝２を設けるに当たっては，同図に示すごとく，まず溝形成面１１における中央部に（１）のスリット溝２を設ける。
【００４３】
次いで，溝形成面１１を４等分する位置，即ち（２），（３）のスリット溝２を加工する。次いで，溝形成面１１を８等分する位置，即ち（４），（５），（６），（７）にスリット溝２を設ける。このように，本例においては，常に未加工部分を２等分するように加工する。
【００４４】
この場合には，回転工具７が受けるスリット溝の壁からの反力のバランスが非常によくなるため，さらに確実に蛇行を抑制しつつスムーズにスリット溝２を形成することができる。その他は，実施形態例１，２と同様の効果が得られる。なお，この例では奇数本のスリット溝２を設ける場合を示したが，偶数本の場合には，上記のごとく未加工部分を２等分する位置にスリット溝２を設けることができない。この場合には，未加工部分を２等分する位置に最も近い位置を加工すれば上記と同等の効果が得られる。
実施形態例３
本例は，実施形態例１〜２とさらに異なる加工順序でスリット溝を加工した具体例を示す。この場合も，図１２に示すごとく，説明の都合上，１１本のスリット溝を設ける場合を例にとって説明する。
【００４５】
本例においては，図１２に示すごとく，まず溝形成面１１における中央部に（１）のスリット溝２を設ける。次いで，この（１）のスリット溝２の両側に２ピッチの加工間隔Ｌ２をあけて交互にスリット溝２を設けていく。即ち，まず（２），（３）のスリット溝２を加工し，次いで，（２），（３）からそれぞれ２ピッチの加工間隔Ｌ２をあけて（４），（５）のスリット溝２を加工する。
【００４６】
そして，２ピッチごとの加工ができない状態になった後，（１）の両側に順次交互にスリット溝２を設ける。即ち，まず（１）と（２）との間に（６）を設け，次いで，（７），（８），（９），（１０），（１１）の順序でスリット溝２を設ける。
【００４７】
この場合にも，実施形態例１〜２と同様に，蛇行等の不具合を伴うことなく非常にスムーズにスリット溝２を形成することができた。また，本例により得られた金型により押し出し成形したハニカム構造体は，非常に曲がりの少ない形状性に優れたものとなった。これは，上記のごとく，中央からその両側を交互に加工してスリット溝２を設けたことにより，回転工具７の摩耗等による溝幅のばらつきが，対称的にバランスよく分布したためであると考えられる。
実施形態例４
本例は，実施形態例１に示した製造方法において，スリット溝２の加工時に回転工具７の欠損状態を確認する工具チェック工程をとるようにした具体例である。即ち，図１３に示すごとく，溝加工装置５に工具チェック装置５５を設け，スリット溝２を１本加工完了したタイミングにおいて回転工具の欠損状態を確認するようにした。
【００４８】
工具チェック装置５５は，図１４に示すごとく，タイマ−５５１から指示される上記のタイミングにおいて，回転工具７の外観を示す画像データをカメラ５５０から入力し，演算部５５２において回転工具７の健全性を判断する。具体的には，図１５に示すごとく，回転工具７における欠損部数と，欠損部深さＧと，欠損部長さＦとを測定する。次いで，これらの測定値をそれぞれの設定値と比較する。
【００４９】
各評価項目の設定値は，欠損部数が１個，欠損部深さが０．５ｍｍ，欠損部長さが０．５ｍｍとしてある。そして，演算部において比較した結果，いずれかの測定値が設定値を超えていた場合には，回転工具が寿命に達したと判断し，警報機５５４によりオペレータに警報を発する。この警報が発せられた場合には，オペレータは回転工具７が破損する前にこれを新品に交換する。これにより，回転工具７の破損を未然に防止することができる。
【００５０】
なお，従来ならば，回転工具７が上記蛇行等によって頻繁に破損していたが，上記実施形態例１〜４に示すごとき製造方法をとることによって，回転工具７の破損頻度は大幅に減少した。しかしながら，回転工具７の寿命による破損は避けられないため，その場合の未然防止策として，上記工具チェック工程は非常に有効である。
【００５１】
また，本例においては，工具チェック装置５５を設けて自動的に工具チェック工程を実施するようにしたが，定期的にオペレータが目視により工具チェック工程を実施しても勿論よい。この場合には，装置コストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】参考実施形態例１における，スリット溝の加工順序を示す説明図。
【図２】実施形態例１における，溝加工装置を示す説明図。
【図３】実施形態例１における，金型素材を示す，（ａ）平面図，（ｂ）側面図，（ｃ）正面図。
【図４】実施形態例１における，金型の平面図。
【図５】実施形態例１における，金型の正面図。
【図６】図４におけるＣ部の拡大図。
【図７】図６のＤ−Ｄ線矢視断面図。
【図８】実施形態例１における，ハニカム構造体の斜視図。
【図９】実施形態例１における，Ｍ部の拡大図。
【図１０】実施形態例１における，スリット溝の加工順序を示す説明図。
【図１１】実施形態例２における，スリット溝の加工順序を示す説明図。
【図１２】実施形態例３における，スリット溝の加工順序を示す説明図。
【図１３】実施形態例４における，溝加工装置を示す説明図。
【図１４】実施形態例４における，回転工具の欠損状態を示す説明図。
【図１５】実施形態例４における，工具チェック装置の構造を示す説明図。
【図１６】従来例における，（ａ）金型素材，（ｂ）供給穴形成工程，（ｃ）スリット溝形成工程，を示す説明図。
【図１７】従来例における，スリット溝形成方法を示す説明図。
【図１８】従来例における，スリット溝の形成順序を示す説明図。
【図１９】従来例における，スリット溝加工時の問題点を示す説明図。
【図２０】従来例における，（ａ）厚肉の回転工具，（ｂ）１５０μｍ以下の回転工具，を示す説明図。
【図２１】従来例における，ハニカム構造体の成形性の問題点を示す説明図。
【符号の説明】
【００５３】
１．．．ハニカム構造体成形用金型，
１０．．．金型素材，
１１．．．溝形成面，
１４．．．穴加工面，
２．．．スリット溝，
４．．．供給穴，
５．．．溝加工装置，
５５．．．工具チェック装置，
７．．．回転工具，
【図１】
2006123166.tif 000003
【図２】
2006123166.tif 000004
【図３】
2006123166.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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