(57)【要約】      （修正有）【課題】使用済の樹脂スタンパ等の樹脂成形体を粉砕した樹脂材料を使用して再成形して得られる再生樹脂成形体、再生樹脂成形体の成形方法、及び再生樹脂スタンパを得る方法を提供する。【解決手段】脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体を粉砕して得られる樹脂材料を成形して得られる再生樹脂成形体であって、該成形体中の長径３０μｍ以上の異物数が１００個／１０ｇ以下である再生樹脂成形体、空気清浄度の分類がクラス６以上の周辺環境下で、脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体を粉砕し、得られた粉砕物を、金属製で、内側の表面粗さＲｍａｘが１．８μｍ以下の輸送管５を通過させて、可塑化部に不活性ガスを注入した成形機に空搬し、空搬した粉砕物を前記成形機を使用して成形する再生樹脂成形体の成形方法、及びこの方法を用いることにより、長径３０μｍ以上の異物数が１００個／１０ｇ以下である再生樹脂スタンパを得る方法。【選択図】図１
2006096032.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体を粉砕して得られる樹脂材料を成形して得られる再生樹脂成形体であって、該再生樹脂成形体中の長径３０μｍ以上の異物数が１００個／１０ｇ以下であることを特徴とする再生樹脂成形体。
【請求項２】
前記脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体が、樹脂型である請求項１記載の再生樹脂成形体。
【請求項３】
再生樹脂型である請求項１又は２記載の再生樹脂成形体。
【請求項４】
再生樹脂スタンパである請求項１〜３のいずれかに記載の再生樹脂成形体。
【請求項５】
空気清浄度の分類（Ｃｌａｓｓｉｆｉｃａｔｉｏｎ  ｏｆ  ａｉｒ  ｃｌｅａｎｌｉｎｅｓｓ）がクラス６以上の周辺環境下で、脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体を粉砕し、得られた粉砕物を、金属材料を使用した、内側の表面粗さＲｍａｘが１．８μｍ以下である輸送管を通過させて、可塑化部に不活性ガスを注入した成形機に空搬し、空搬した粉砕物を前記成形機を使用して成形することを特徴とする再生樹脂成形体の成形方法。
【請求項６】
前記金属材料が、オーステナイト系ステンレス鋼からなるものである請求項５に記載の成形方法。
【請求項７】
（ｉ）脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる、１回以上使用した樹脂スタンパを、空気清浄度の分類（Ｃｌａｓｓｉｆｉｃａｔｉｏｎ  ｏｆ  ａｉｒ  ｃｌｅａｎｌｉｎｅｓｓ）がクラス６以上の周辺環境下で粉砕し、
（ii）得られた樹脂材料を、金属材料を使用した内表面粗さＲｍａｘが１．８μｍ以下である輸送管を通過させて、可塑化部に不活性ガスを注入した成形機に空搬した後、
（iii）成形機内の粉砕物を成形して、
長径３０μｍ以上の異物数が１００個／１０ｇ以下である再生樹脂スタンパを得る方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使用済の脂環式構造含有熱可塑性樹脂成形体を再成形して得られる再生樹脂成形体、再生樹脂成形体の成形方法、及び再生樹脂スタンパを得る方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、樹脂スタンパ（透明スタンパともいう。）等の樹脂成形体は、基板上に未硬化の光硬化性樹脂層と脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体とをこの順で積層する工程と、樹脂成形体を透過した光により前記未硬化の光硬化性樹脂を硬化させ、樹脂成形体を剥離（除去）する工程からなる光学部品等の製造方法において使用されている（特許文献１、２）。また、脂環式構造含有熱可塑性樹脂は、耐熱変形性や耐吸湿変形性等に優れ、しかも硬化性樹脂との離型性に優れ、高い面精度の凹凸形状の転写が可能な樹脂成形体用の材料として使用されている。
【０００３】
しかしながら、脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体において、使用済の樹脂成形体を粉砕した樹脂材料を使用して、再成形して得られた再生樹脂成形体を使用する場合には、再生樹脂成形体を剥離する工程において、再生樹脂成形体に亀裂が発生してしまい、再度成形体として使用できない場合があり問題となっていた。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１０８１３７号公報
【特許文献２】特開２００４−０３９１３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、このような従来技術の問題に鑑みてなされたものであり、使用済の樹脂スタンパ等の樹脂成形体を粉砕した樹脂材料を使用して再成形して得られる再生樹脂成形体、再生樹脂成形体の成形方法、及び再生樹脂スタンパを得る方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは上記課題を解決すべく、樹脂成形体中の異物数と樹脂成形体の靭性を測定したところ、当該成形体中の長径３０μｍ以上である異物数が１０ｇ中に１００個以下であれば、繰り返し再成形された樹脂成形体であっても、樹脂成形体として機能するという知見を得た。
【０００７】
そして、異物の存在量を低減する方法を種々検討した結果、空気清浄度の分類（Ｃｌａｓｓｉｆｉｃａｔｉｏｎ  ｏｆ  ａｉｒ  ｃｌｅａｎｌｉｎｅｓｓ）がクラス６以上の周辺環境下で樹脂成形体を粉砕し、粉砕機から射出成形機への空搬には、輸送管として、内側の表面粗さＲｍａｘが１．８μｍ以下であり、好ましくはオーステナイト系ステンレス鋼製のものを使用し、かつ、樹脂成形体を成形する射出成形機の可塑化部には、好ましくは窒素ガスを注入することにより、長径３０μｍ以上である異物数が１００個／１０ｇの樹脂成形体が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
かくして本発明の第１によれば、脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体を粉砕して得られる樹脂材料を成形して得られる再生樹脂成形体であって、該再生樹脂成形体中の長径３０μｍ以上の異物数が１００個／１０ｇ以下であることを特徴とする再生樹脂成形体が提供される。
【０００９】
本発明の再生樹脂成形体においては、前記脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体が、樹脂型であるのが好ましい。
本発明の再生樹脂成形体は、再生樹脂型であるのが好ましく、再生樹脂スタンパであるのがより好ましい。
【００１０】
本発明の第２によれば、空気清浄度の分類（Ｃｌａｓｓｉｆｉｃａｔｉｏｎ  ｏｆ  ａｉｒ  ｃｌｅａｎｌｉｎｅｓｓ）がクラス６以上の周辺環境下で、脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体を粉砕し、得られた粉砕物を、金属材料を使用した、内側の表面粗さＲｍａｘが１．８μｍ以下である輸送管を通過させて、可塑化部に不活性ガスを注入した成形機に空搬し、空搬した粉砕物を前記成形機を使用して成形することを特徴とする再生樹脂成形体の成形方法が提供される。
本発明の成形方法においては、前記金属材料が、オーステナイト系ステンレス鋼からなるものであるのが好ましい。
【００１１】
本発明の第３によれば、
（ｉ）脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる、１回以上使用した樹脂スタンパを、空気清浄度の分類（Ｃｌａｓｓｉｆｉｃａｔｉｏｎ  ｏｆ  ａｉｒ  ｃｌｅａｎｌｉｎｅｅｓｓ）がクラス６以上の周辺環境下で粉砕し、
（ii）得られた樹脂材料を、金属材料を使用した、内側の表面粗さＲｍａｘが１．８μｍ以下である輸送管を通過させて、可塑化部に不活性ガスを注入した成形機に空搬した後、
（iii）成形機内の粉砕物を成形して、
長径３０μｍ以上の異物数が１００個／１０ｇ以下である再生樹脂スタンパを得る方法が提供される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の再生樹脂成形体は、異物の存在量が少なく成形体靭性の低下がほとんど無いため、樹脂成形体として繰り返し再使用することができる。
本発明の樹脂成形体の成形方法によれば、本発明の再生樹脂成形体を効率よく製造することができる。
本発明の成形方法によれば、異物の存在量が少ないため成形体靭性の低下がほとんど無く、２回以上繰り返し使用が可能な再生樹脂成形体が供給される。
本発明の成形方法によれば、本発明の再生樹脂成形体を繰り返し再生することができるので、経済的である。
本発明の再生樹脂スタンパを得る方法によれば、再生樹脂スタンパを効率よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を詳細に説明する。
１）再生樹脂成形体
本発明の再生樹脂成形体は、脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体を粉砕して得られる樹脂材料を成形して得られる再生樹脂成形体であって、該再生樹脂成形体中の長径３０μｍ以上の異物数が１００個／１０ｇ以下であることを特徴とする。
【００１４】
（１）樹脂成形体
本発明に用いる樹脂成形体は、脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる。
本発明において、脂環式構造含有熱可塑性樹脂とは、脂環式構造を有する繰り返し単位を含有する重合体であり、主鎖中に脂環式構造を有する重合体樹脂及び側鎖に脂環式構造を有する重合体樹脂のいずれもが含まれる。
【００１５】
脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体は、微細構造をも精度よく成形が可能で、耐久性（耐熱、耐吸湿変形、繰り返し使用が可能等）に優れ、しかも、硬化成形体との離型性にも優れる特性をもつ。
【００１６】
脂環式構造としては、例えば、シクロアルカン構造、シクロアルケン構造等が挙げられるが、熱安定性等の観点からシクロアルカン構造が好ましい。脂環式構造を構成する炭素数に特に制限はないが、通常４〜３０個、好ましくは５〜２０個、より好ましくは５〜１５個である。脂環式構造を構成する炭素原子数がこの範囲にあると、耐熱性及び柔軟性に優れる。
【００１７】
脂環式構造含有熱可塑性樹脂中の脂環式構造を有する繰り返し単位の割合は、使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上である。脂環式構造を有する繰り返し単位が過度に少ないと耐熱性が低下し好ましくない。なお、脂環式構造含有重合体樹脂における脂環式構造を有する繰り返し単位以外の繰り返し単位は、使用目的に応じて適宜選択される。
【００１８】
脂環式構造含有熱可塑性樹脂の具体例としては、（ｉ）ノルボルネン系重合体、(ii)単環の環状オレフィン重合体、(iii)環状共役ジエン重合体、(iv)ビニル脂環式炭化水素重合体、及びこれらの水素化物等が挙げられる。これらの中でも、透明性や成形性の観点から、ノルボルネン系重合体が好ましい。
【００１９】
ノルボルネン系重合体として具体的には、ノルボルネン系単量体の開環重合体、ノルボルネン系単量体と開環共重合可能なその他の単量体との開環共重合体、及びそれらの水素化物、ノルボルネン系単量体の付加重合体、ノルボルネン系単量体と共重合可能なその他の単量体との付加共重合体等が挙げられる。これらの中でも、透明性の観点から、ノルボルネン系単量体の開環（共）重合体水素化物が特に好ましい。
本発明において、ノルボルネン系単量体とは、式（Ｉ）
【００２０】
【化１】
2006096032.tif 000003
【００２１】
で表されるノルボルネン構造を有する化合物である。
ノルボルネン系単量体としては、例えば、ビシクロ［２．２．１］ヘプト−２−エン（慣用名：ノルボルネン）、トリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ−３，７−ジエン（慣用名：ジシクロペンタジエン）、７，８−ベンゾトリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ−３−エン（慣用名：メタノテトラヒドロフルオレン）、テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン（慣用名：テトラシクロドデセン）、及びこれらの化合物の誘導体（例えば、環に置換基を有するもの）等を挙げることができる。ここで、置換基としては、例えばアルキル基、アルキレン基、アルコキシカルボニル基、カルボキシル基等を挙げることができる。また、これらの置換基は、同一又は相異なって複数個が環に結合していてもよい。ノルボルネン系単量体は１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２２】
ノルボルネン系単量体と開環共重合可能なその他の単量体としては、例えば、シクロヘキセン、シクロヘプテン、シクロオクテン等のモノ環状オレフィン類及びその誘導体；シクロヘキサジエン、シクロヘプタジエン等の環状共役ジエン及びその誘導体；等が挙げられる。
【００２３】
ノルボルネン系単量体の開環重合体及びノルボルネン系単量体とこれと共重合可能なその他の単量体との開環共重合体は、単量体を開環重合触媒の存在下に重合することにより得ることができる。
開環重合触媒としては、通常使用される公知のものを使用できる。
【００２４】
ノルボルネン系単量体の開環重合体及びノルボルネン系単量体とこれと開環共重合可能なその他の単量体との開環共重合体の水素化物は、公知の水素化触媒を添加し、炭素−炭素不飽和結合を好ましくは９０％以上水素化することによって得ることができる。
【００２５】
ノルボルネン系単量体と付加共重合可能なその他の単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン等の炭素数２〜２０のα−オレフィン及びこれらの誘導体；シクロブテン、シクロペンテン等のシクロオレフィン及びこれらの誘導体；１，４−ヘキサジエン等の非共役ジエン等が挙げられる。これらの単量体は１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では、α−オレフィンが好ましく、エチレンがより好ましい。
【００２６】
ノルボルネン系単量体の付加重合体及びノルボルネン系単量体とこれと共重合可能な他の単量体との付加共重合体は、単量体を付加重合触媒の存在下に重合することにより得ることができる。付加重合触媒としては、通常使用される公知のものを使用できる。
【００２７】
単環の環状オレフィン重合体としては、例えば、シクロヘキセン、シクロヘプテン、シクロオクテン等の付加重合体を挙げることができる。
また、環状共役ジエン重合体としては、例えば、シクロペンタジエン、シクロヘキサジエン等の環状共役ジエン単量体を１，２−付加重合又は１，４−付加重合した重合体、及びこれらの水素化物を挙げることができる。
【００２８】
ビニル脂環式炭化水素重合体は、ビニルシクロアルカン又はビニルシクロアルケン由来の繰り返し単位を有する重合体である。ビニル脂環式炭化水素重合体としては、例えば、ビニルシクロヘキサン等のビニルシクロアルカン、ビニルシクロヘキセン等のビニルシクロアルケン等のビニル脂環式炭化水素化合物の重合体及びその水素化物；スチレン、α−メチルスチレン等のビニル芳香族炭化水素化合物の重合体の芳香族部分の水素化物等が挙げられる。
【００２９】
また、ビニル脂環式炭化水素重合体は、ビニル脂環式炭化水素化合物やビニル芳香族炭化水素化合物と、これらの単量体と共重合可能な他の単量体とのランダム共重合体、ブロック共重合体等の共重合体及びその水素化物であってもよい。ブロック共重合としては、ジブロック、トリブロック、又はそれ以上のマルチブロックや傾斜ブロック共重合等が挙げられるが、特に制限はない。
これらの脂環式構造含有熱可塑性樹脂はそれぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３０】
脂環式構造含有熱可塑性樹脂の分子量及び分子量分布は、使用目的に応じて適宜選択される。
脂環式構造含有熱可塑性樹脂の分子量は、シクロヘキサン（又はトルエン）を溶媒とするゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定される単分散ポリイソプレン換算（溶媒をトルエンにした場合は単分散ポリスチレン換算）により測定される重量平均分子量（Ｍｗ）で、通常１，０００〜１，０００，０００、好ましくは５，０００〜５００，０００、より好ましくは１０，０００〜２００，０００の範囲である。脂環式構造含有熱可塑性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）がこの範囲にあるときに、機械的強度と成形加工性のバランスが保たれ好適である。
【００３１】
また、脂環式構造含有熱可塑性樹脂の分子量分布（重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ））は特に制限されないが、通常１．０〜１０．０、好ましくは１．０〜６．０、より好ましくは１．１〜４．０の範囲である。このような範囲に分子量分布を調整することによって、樹脂成形体の機械的強度と成形加工性が良好にバランスする。
【００３２】
脂環式構造含有熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、使用目的に応じて適宜選択すればよいが、通常５０〜４００℃、好ましくは７０〜３５０℃、より好ましくは９０〜３００℃の範囲である。樹脂のＴｇは高いほど、例えば重合性モノマーの硬化時の発熱による変形に耐えられ耐久性が高くなり好ましい。一方、樹脂のＴｇが高すぎると、微細形状の加工がしにくくなる場合がある。したがって、樹脂のＴｇは、前記範囲にある時に、樹脂成形体の耐久性と成形加工性が高度にバランスして好適である。
【００３３】
脂環式構造含有熱可塑性樹脂の温度２８０℃、２．１６ｋｇ荷重におけるＪＩＳ  Ｋ７２１０により測定したメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、使用目的に応じて適宜選択すればよいが、通常１〜２００ｇ／１０分、好ましくは２〜１８０ｇ／１０分、より好ましくは３〜１５０ｇ／１０分、最も好ましくは５０〜１００ｇ／１０分の範囲であるときに、微細な形状を有する樹脂成形体の成形性が最適となり好ましい。
【００３４】
本発明に用いられる脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体は、脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる組成物を調製し、該樹脂組成物を公知の成形方法により成形することで製造することができる。
【００３５】
前記樹脂組成物には、本発明の効果を実質的に阻害しない範囲で、所望により、水酸基含有脂肪酸エステル化合物等の滑剤、フェノール系やリン系等の老化防止剤、ベンゾフェノン系やベンゾトリアゾール系等の紫外線安定剤；アミン系等の帯電防止剤、ヒンダードアミン系の耐候安定剤等の各種添加剤が添加されてもよい。
【００３６】
前記樹脂組成物を調製する方法としては、例えば、脂環式構造含有熱可塑性樹脂の溶液中に所望により添加剤を添加した後、乾燥して溶媒を除去する方法や、脂環式構造含有熱可塑性樹脂と所望により添加剤のそれぞれ所定量を混合して、ロール、ブラベンダー、押出機などを用いて機械的に攪拌する方法等が挙げられる。
【００３７】
得られる樹脂組成物のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に制限されないが、好ましくは９０〜１１０℃、好ましくは９５〜１０５℃であり、かつ、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が５０〜７０ｇ／１０分、好ましくは６０〜７０ｇ／１０分である組成物を使用することにより、硬化樹脂との離型性及び微細な凹凸形状の転写性に優れる樹脂型を得ることができる。
【００３８】
樹脂組成物のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に基づいて測定することができ、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に基づいて、２８０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定することができる。
【００３９】
成形方法としては、例えば、射出成形、プレス成形、押出ブロー成形、射出ブロー成形、多層ブロー成形、コネクションブロー成形、二重壁ブロー成形、延伸ブロー成形、真空成形、回転成形などの成形方法が挙げられる。これらの中でも、射出成形法及びプレス成形法が、凹凸形状の面内のバラツキを小さくでき好適である。プレス成形法としては、例えば、溶融押出法により作製したシート又はフィルム等を、成形しようとする凹凸状の金型内で加温・加圧する方法が挙げられる。
【００４０】
成形条件としては、成形法及び使用する脂環式構造含有熱可塑性樹脂の種類によっても異なるが、樹脂温度が通常１００〜４００℃、好ましくは２００〜３８０℃、より好ましくは２００〜３５０℃であり、圧力が通常０．１〜１００ＭＰａ、好ましくは０．５〜５０ＭＰａであり、加温時間は通常数秒間から数十分間である。
【００４１】
（２）再生樹脂成形体
本発明の再生樹脂成形体は、前記樹脂成形体を粉砕して得られる樹脂材料を成形して得られる。
【００４２】
樹脂成形体の粉砕手段としては、特に制限されず、プラスチック板の通常の粉砕手段を採用することができる。例えば、切断型やハンマー型の粉砕機を使用する方法が挙げられる。こうした粉砕手段の中でも、微粉の発生量が少ないことから、切断型の粉砕機を使用する方法が好ましく、回転する回転刃と固定刃を有し、下部に円孔スクリーンを設けた粉砕機を使用する方法がより好ましい。このような切断型の粉砕機を使用することにより、樹脂成形体から微粉の少ない、スクリーンの通過が可能な樹脂成形体の細片のみを得ることができる。
【００４３】
粉砕された樹脂成形体の細片は、その形や大きさが均一であってもよく、またランダムであってもよい。その大きさは、直径１５ｍｍの円孔を実質的に通過し、また直径２ｍｍの円孔をその９０重量％が通過しない大きさであるのが適当である。
【００４４】
樹脂成形体の細片は、そのまま樹脂材料として使用することができるが、ペレットとすることもできる。ペレットは、前記粉砕化された樹脂成形体の細片を溶融混練後、ストランドダイを通してストランド状又は棒状にして押し出し、次いでカッター等で切断して得ることができる。
【００４５】
なお、前記粉砕された樹脂成形体の細片を溶融混練する際においては、所望により、未使用の脂環式構造含有熱可塑性樹脂や、水酸基含有脂肪酸エステル化合物等の滑剤、フェノール系やリン系等の老化防止剤、フェノール系等の熱劣化防止剤、ベンゾフェノン系やベンゾトリアゾール系等の紫外線安定剤；アミン系等の帯電防止剤、ヒンダードアミン系の耐候安定剤等の各種添加剤を添加してもよい。
【００４６】
本発明の再生樹脂成形体は、前記樹脂材料を公知の成形方法により成形することで製造することができる。成形方法としては、前述した樹脂成形体の製造に用いる成形方法と同様のものが挙げられる。
【００４７】
成形条件は、成形法及び使用する脂環式構造含有熱可塑性樹脂の種類によっても異なるが、樹脂温度が通常１００〜４００℃、好ましくは２００〜３８０℃、より好ましくは２００〜３５０℃であり、圧力が通常０．１〜１００ＭＰａ、好ましくは０．５〜５０ＭＰａであり、加温時間は通常数秒間から数十分間である。
【００４８】
本発明の再生樹脂成形体は、成形体中の長径３０μｍ以上である異物数が１００個／１０ｇ以下、好ましくは５０個／１０ｇ以下であることを特徴とする。
【００４９】
本発明の再生樹脂成形体は、成形体中に長径３０μｍ以上である異物数が少ないものであるので、成形体の靭性に優れる。
例えば、樹脂成形体が樹脂スタンパであり、表面に高い面精度の凹凸形状を有する光学部品を製造する場合において、硬化性樹脂層上に積層して該硬化性樹脂層を硬化した後、樹脂スタンパを剥離（除去）する場合に、亀裂が生じることがないので、高品質の光学部品を効率よく製造することができる。
【００５０】
成形体中の異物数は、樹脂成形体１０ｇをテトラリン１２００ｇに溶解し、保留粒子径２０〜２５μｍのろ紙を使用して吸引ろ過し、ろ紙上に残留した長径が３０μｍ以上の異物数を光学顕微鏡で観察し、求めることができる。ここで、異物とは成形体の成形、粉砕工程で混入するホコリ又は原料樹脂由来の樹脂酸化物や樹脂分解物、炭化物等を意味する。
【００５１】
本発明の再生樹脂成形体はリサイクル可能なものであれば、その形状や大きさに特に制限されない。本発明の再生樹脂成形体は、異物をほとんど含まないものであるので、成形体靭性に優れ、光学特性、電気特性、表面特性にも優れている。
【００５２】
本発明の再生樹脂成形体は、光ディスク成形体、光ファイバー、カメラ用レンズ、オーバーヘッドプロジェクター用レンズ、ＬＢＰ用Ｆθレンズ、プリズム、液晶表示素子（ＬＣＤ）、光拡散板、導光板、偏光フィルム、位相差フィルム、輝度向上フィルム、集光フィルム等の光学成形品；液体薬品容器、アンプル、輸液用バッグ、点眼薬容器、半導体用ウエハ格納容器等の各種清浄容器；注射器、医療用輸液チューブ等の医療器材；及びこれらの樹脂型として好適である。これらの中でも、靭性を要求される樹脂型としてより好適である。
【００５３】
樹脂型は、型と基体により内部空間を形成するタイプ（樹脂スタンパ）と、型により内部空間を形成するタイプの二種類に大別される。より具体的には、第一のタイプは、基体上に硬化性樹脂を塗布し、得られた塗膜上に本発明の再生樹脂成形体を重ね合わせ、硬化性樹脂を硬化した後に、基体及び硬化樹脂からなる複合体から樹脂型が剥離除去されるタイプ（樹脂スタンパ）である。このタイプの樹脂型を使用することで、基体上の表面に凹凸形状を有する硬化樹脂層を有する成形体を製造することができる。
【００５４】
また、第二のタイプは、樹脂型が形成する内部空間に硬化性樹脂を充填し、硬化性樹脂を硬化した後、硬化樹脂から樹脂型が除去されるタイプである。第二のタイプの樹脂型を使用することにより、表面に凹凸形状を有する樹脂成形体を製造することができる。第二のタイプの樹脂型としては、樹脂型が形成する内部空間内に硬化性樹脂を充填し、硬化性樹脂を硬化した後、樹脂型が除去されるものであれば、特に制限されない。例えば、一体に成形されてなり、硬化性樹脂を充填する内部空間を有するもの、分割可能に成形されてなり、組み合わせることで、硬化性樹脂を充填する内部空間が形成されるもの、樹脂型と金型とが組み合わされて内部空間が形成されるもの等が挙げられる。
【００５５】
これらの中でも、高い面精度の凹凸形状を成型することが要求される光ディスク形成体などの光学部品の製造用の樹脂型として特に好適であり、光ディスク製造用樹脂スタンパとして最も好適である。
【００５６】
３）再生樹脂成形体の成形方法
本発明の再生樹脂成形体の成形方法は、（ａ）クラス〔空気清浄度の分類（Ｃｌａｓｓｉｆｉｃａｔｉｏｎ  ｏｆ  ａｉｒ  ｃｌｅａｎｌｉｎｅｓｓ）による。以下にて同じ〕が６以上の周辺環境下で脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体を粉砕し、(ｂ)得られた粉砕物を、金属材料を使用した、内側の表面粗さＲｍａｘが１．８μｍ以下である輸送管を通過させて、可塑化部に不活性ガスを注入した成形機に空搬し、(ｃ)空搬した粉砕物を前記成形機を使用して成形することを特徴とする。
本発明の再生樹脂成形体の成形方法は、上述した本発明の再生樹脂成形体を製造する方法として好適である。
以下、本発明の再生樹脂成形体の成形方法を詳細に説明する。
【００５７】
(ａ)先ず、クラス６以上の周辺環境下で、脂環式構造含有熱可塑性樹脂成形体からなる樹脂成形体を粉砕して樹脂材料を得る。
樹脂成形体の粉砕の手段としては、特に制限されないが、本発明の再生樹脂成形体の項で列記したものと同様の方法を用いることができる。
【００５８】
また、粉砕物はそのまま樹脂材料として使用することができるが、ペレットとすることもできる。ペレットは、前記粉砕化された樹脂成形体の細片を溶融混練後、ストランドダイを通してストランド状又は棒状にして押し出し、次いでカッター等で切断して得ることができる。このとき、樹脂成形体から得られたペレット以外に新たに重合して得られた樹脂のペレットを混ぜることもできる。
【００５９】
本発明においては、樹脂成形体の粉砕・成形を、空気清浄度の分類がクラス６以上のクリーンな環境下で行うのが好ましく、クラス５以上で行うのがより好ましい。クラス６以上のクリーンな環境下で使用済の樹脂成形体の粉砕・成形を行うことにより、粉砕・成形時における異物の混入を防止することができる。
【００６０】
ここで、クラス６以上とは、クラス６、５、４、３、２、又は１であるという意味である。また、クラス６以上はＩＳＯ１４６４４−１に規定される０．１μｍ以上の粒子が１ｍ３あたり１，０００，０００個以下である空気清浄度の分類を、クラス５以上はＩＳＯ１４６４４−１に規定される０．１μｍ以上の粒子が１ｍ３あたり１００，０００個以下である空気清浄度の分類をそれぞれ意味する。
【００６１】
(ｂ)次に、得られた樹脂材料を、金属材料を使用した、内側の表面粗さＲｍａｘが１．８μｍ以下である輸送管を通過させ、可塑化部に不活性ガスを注入した成形機に空搬する。
上記で得られた樹脂材料は、吸引又は圧送による空気輸送方式により成形機に空搬される。圧送の場合は、１〜７ｋｇ／ｃｍ２、吸引の場合には、−５００ｍｍＡｑ〜−１０００ｍｍＡｑの圧力で金属材料からなる輸送管内を、３〜２０ｍ／秒の流速で空気輸送される。通常空気輸送配管には、機械的研磨により内面仕上げを行った耐食性金属配管が用いられる。
【００６２】
一般に、機械的研磨では仕上げ精度に応じた鉱物性研磨剤を用いて研磨が行われ、表面仕上げは目視外観上は鏡面仕上げとなっているが、ミクロ的には微細な研磨条痕が研磨面前面に存在する。この研磨条痕の凹部には、研磨剤の金属成分がクサビ状に噛みこんだ状態となっている。この研磨面に上記のような流速をもつ樹脂材料が衝突することにより鉱物性の微粒子が樹脂材料に混入することになる。
本発明では、内側の表面粗さＲｍａｘが１．８μｍ以下である金属配管を使用することで、樹脂材料の衝突により鉱物性の微粒子が樹脂材料へ混入するのを極力防止することができる。
【００６３】
ここで、輸送管の内表面のＲｍａｘとは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１に準じて測定される最大粗さを意味する。内側の表面粗さＲｍａｘが１．８μｍ以下の輸送管は、例えば、管の内側をバフ仕上げや電解研磨することにより得ることができる。バフ仕上げにおいては、通常、バフ＃１５０〜＃５００、好ましくは＃４００を用いる。例えば、ＳＵＳをバフ仕上げした場合の容器内表面のＲｍａｘは１〜５μｍの範囲となり、電解研磨した場合の輸送管の内側の表面粗さＲｍａｘは０．０１〜１μｍの範囲となる。
【００６４】
本発明では、金属配管として、オーステナイト系ステンレス鋼からなるものを使用するのが、異物混入の防止の観点から特に好ましい。
オーステナイト系ステンレス鋼としては、下記第１表に示す成分からなる合金１〜４が好ましい。
【００６５】
【表１】
2006096032.tif 000004
【００６６】
また本発明においては、前記樹脂材料を可塑化部に不活性ガスを注入した成形機に空搬するのが好ましい。可塑化部に不活性ガスを注入することで、空気の混入により、樹脂焼けが起こり、再生樹脂成形体中に黒点と称する炭化物が混入することを防止することができる。
【００６７】
(ｃ)最後に、空搬した粉砕物を成形機を使用して成形する。
樹脂材料の成形方法としては、前記本発明の再生樹脂成形体の製造方法の項で列記した方法と同様の方法、成形条件が採用できる。
【００６８】
本発明の再生樹脂成形体は、例えば、図１に示す樹脂成形装置（成形機）を使用して製造することができる。図１に示す樹脂成形装置は、空搬式樹脂搬送装置（図示を省略）、樹脂貯蔵筒６、ブリザー弁７、不活性ガス注入装置２、可塑化装置１５を備える。この装置は、空搬式樹脂搬送装置の搬送気体／樹脂分離部１３の底部と樹脂貯蔵筒頂部が接続され、該樹脂貯蔵筒上部にブリザー弁７が接続され、該樹脂貯蔵筒底部に可塑化装置１５の原料供給口が接続され、該可塑化装置１５の原料供給口近傍に不活性ガス注入装置２が設置され、さらに、スクリュー軸受け９部分とスクリュー１２の間に真空グリースを塗布したグランドパッキン１０を備えている。
【００６９】
空搬式樹脂搬送装置は、樹脂材料を乾燥ホッパ等から気流搬送管（ダクト、パイプ等）を通して樹脂貯蔵筒に気流搬送する装置である。より具体的には、樹脂材料を、気体を移動相として樹脂貯蔵筒頂部に接続したサイクロン等の搬送気体／樹脂材料分離部に搬送し、該分離部によって樹脂材料と気体とを分離し、樹脂材料を樹脂貯蔵筒に落下させ、気体を排気口から排出させる。
【００７０】
図１に示す樹脂成形装置の空搬式樹脂搬送装置においては、ペレットが接触する装置及び搬送気体の通る機器はフィルターを除きいずれもオーステナイト系ステンレス鋼製である。
【００７１】
空搬式樹脂搬送装置の搬送方式としては、（１）搬送気体／樹脂材料を、加圧して搬送気体／樹脂材料分離部に搬送する加圧方式、（２）搬送気体／樹脂材料分離部の排気口を減圧にすることによって搬送気体／樹脂材料を吸引して搬送する吸引方式、及び（３）これらの併用方式等が挙げられる。
【００７２】
樹脂貯蔵筒頂部は、空搬式樹脂搬送装置の搬送気体／樹脂分離部１３の底部に接続されており、樹脂貯蔵筒底部は、スクリュー式射出成形機（可塑化装置）１５の原料供給口に接続されている。
【００７３】
ブリザー弁７は、樹脂貯蔵筒６上部に設置され、ペレット／搬送気体分離部１３が大気圧に対して陰圧となった際には、外部から気体を導入し、該可塑化装置１５の原料供給口近傍の酸素濃度の上昇を防止している。
【００７４】
ブリザー弁７は、樹脂貯蔵筒６内の圧力を一定にする機能を有する弁である。例えば、樹脂貯蔵筒内の圧力が大気圧等の一定圧力より低くなると弁が開放され気体を樹脂貯蔵筒内に導入し、かつ大気圧等の一定圧力より大きくなると弁が開放され気体を樹脂貯蔵筒外に放出するもの等が挙げられ、特定の抵抗を有することにより前記機能を有するフィルター等も含まれる。
【００７５】
樹脂貯蔵筒６内に堆積しているペレットの空隙部分は、樹脂貯蔵筒下部に設置された不活性ガス注入装置２から導入される不活性ガスにより窒素置換されている。
【００７６】
不活性ガス注入装置２は、樹脂材料が可塑化する際に酸素との接触を防止するために不活性ガスを注入する装置であり、その設置位置は、可塑化装置１５の原料供給口近傍であれば特に限定されない。具体的には、樹脂貯蔵筒下部、可塑化装置１５の原料供給口等が挙げられる。
【００７７】
不活性ガスとしては、窒素、ヘリウム、アルゴン等が挙げられるが、高純度であるのが好ましい。また製造コストの点からは、窒素ガスの使用が好ましい。
【００７８】
不活性ガス注入量は、特に限定されないが、樹脂貯蔵筒６のペレット空隙１０ｍＬに対して、１〜５０リットル／分の範囲であるのが好ましく、３〜２０リットル／分の範囲であるとより好ましく、５〜１０リットル／分の範囲であるのが特に好ましい。不活性ガス注入量がこの範囲にあると、樹脂の焼けを防ぐ効果が高く、不活性ガスのコストの点で好ましい。
【００７９】
また、ペレットの量が樹脂貯蔵筒６に設置されたレベル計１４を下回ると、空搬式樹脂搬送装置が作動し、ペレット及び搬送気体が搬送管５を通してペレット／搬送気体分離部１３に導入される。ペレット及び搬送気体は、該分離部１３においてペレットと気体に分離され、搬送気体はフィルター３を通して、搬送気体排気管４から排出され、ペレットは樹脂貯蔵筒６に落下し堆積する。
【００８０】
搬送気体としては、空気、窒素等の樹脂に対して不活性の気体が使用される。搬送気体は、除塵及び除湿したものが好ましい。例えば、サイクロン、フィルター等で除塵した空気を冷却装置に通して水分を凝結させ、次いでフィルターに通して凝結水を除去し、さらに加熱、冷却、除湿を１〜３回繰り返してから使用する。
【００８１】
可塑化装置１５としては、特に限定されないが、射出成形機；押出機；ブロー成形機；真空成形機等が挙げられる。なかでも、スクリュー式の可塑化装置が好ましく、スクリューホルダーのスクリュー軸受け部分とスクリューの間にグランドパッキンを備えたものであると好ましい。グランドパッキンが備えられていると、スクリュー軸受け部分とスクリューの間からの酸素混入や、充填窒素の漏れが防止されるので好ましい。
【００８２】
前記グランドパッキン１０は、スクリューホルダー１のスクリュー軸受け９部分とスクリュー１の間に設けたＯ−リングであり、摩擦を低減しかつ気密性を上げるためにＯ−リングには、真空グリース等の潤滑剤を塗布しておくことが好ましい。また、スクリューとしては特に限定されないが、スクリュー１の表面が窒化チタンアルミであるのが好ましい。スクリュー１の表面が窒化チタンアルミである場合には、樹脂焼けを防ぐ効果を高めることができる。
【００８３】
３）再生樹脂スタンパを得る方法
本発明の第３は、（ｉ）脂環式構造含有熱可塑性樹脂からなる、１回以上使用した樹脂スタンパを、空気清浄度の分類（Ｃｌａｓｓｉｆｉｃａｔｉｏｎ  ｏｆ  ａｉｒ  ｃｌｅａｎｌｉｎｅｅｓｓ）がクラス６以上の周辺環境下で粉砕し、（ii）得られた樹脂材料を、金属材料を使用した、内側の表面粗さＲｍａｘが１．８μｍ以下である輸送管を通過させて、可塑化部に不活性ガスを注入した成形機に空搬した後、（iii）成形機内の粉砕物を成形して、長径３０μｍ以上の異物数が１００個／１０ｇ以下である再生樹脂スタンパを得る方法である。
【００８４】
本発明の再生樹脂スタンパを得る方法の各工程は、前記本発明の再生樹脂成形体の成形方法で説明した（ａ）〜（ｃ）の工程と同様に行うことができる。
【００８５】
本発明によれば、異物数が少ないので成形体靭性の低下がほとんど無く、３回以上繰り返し再使用が可能な再生樹脂スタンパが供給される。
また、本発明によれば、本発明の再生樹脂スタンパを繰り返し再生することができるので、経済的である。
【実施例】
【００８６】
以下、本発明について、参考例、実施例及び比較例を挙げて、より具体的に説明する。
ただし本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。以下においては、特に断りがない限り、部及び％は重量基準、圧力はゲージ圧である。
【００８７】
以下の実施例及び比較例における各種物性の測定法は次の通りである。
（１）水素添加率
脂環式構造含有熱可塑性樹脂の不飽和結合への水素添加率は、１Ｈ−ＮＭＲにより測定した。
（２）ガラス転移温度（Ｔｇ）
脂環式構造含有熱可塑性樹脂のＴｇは、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に基づいて示差走査型熱量計により昇温速度１０℃／分の条件で測定した。
（３）分子量
脂環式構造含有熱可塑性樹脂の分子量は、シクロヘキサンを溶媒にして、４０℃でゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定し、単分散ポリイソプレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）及び重量平均分子量（Ｍｗ）を求めた。
（４）成形体中の異物量
成形体中の異物量は、成形体１０ｇをテトラリン１２００ｇに溶解し、保留粒子径２０〜２５μｍのろ紙を使用して吸引ろ過し、ろ紙上に残留した長径が３０μｍ以上の異物数を光学顕微鏡で観察して求めた。ここで、異物とは成形体の成形、粉砕工程で混入するホコリ又は原料樹脂の炭化物等を意味する。
（５）成形体靭性
成形体靭性は、図２に示す万能圧縮試験機２０（ＴＣＭ５００ＣＲ、ミネベア社製）を使用して測定した。すなわち、０．６ｍｍ厚の樹脂スタンパ２１の中心部に先端部が円錐形の直径２５ｍｍの棒２２を上部から押し込み、７ｍｍのたわみを与える圧縮試験を行った。１０００枚の成形体で試験を行い、そのときに破断した枚数を求め破断率として成形体靭性を評価した。破断率が５％以下であるならば成形体として使用できる靭性があると判断される。
【００８８】
［参考例１：脂環式構造含有熱可塑性樹脂の製造］
６−メチル−１，４：５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン（以下、ＭＴＤと記す。）９０％と５−メチル−２−ノルボルネン（以下、ＭＮＢと記す。）１０％からなる単量体混合物を、開環重合触媒を用いて重合して得られた開環共重合体１００部をシクロヘキサン４００部に溶解し、水素添加触媒としてニッケル−アルミナ触媒（日揮化学社製）５部を加え、水素によりゲージ圧５ＭＰａＧに加圧して、攪拌しながら温度２００℃まで加温し、次いで４時間反応させ、ＭＴＤ−ＭＮＢ開環共重合体水素添加物を得た。水素添加後の反応溶液を、ＭＴＤ−ＭＮＢ開環共重合体水素添加物含量２０％となるようにシクロヘキサンにて希釈し、珪藻土（ラジオライト＃５００）を濾過床として、加圧濾過機（フンダフィルター、石川島播磨重工社製）を使用し、圧力０．２５ＭＰａで加圧濾過して、無色透明のＭＴＤ−ＭＮＢ開環共重合体水素添加物溶液Ｉを得た。
【００８９】
１００部のＭＴＤ−ＭＮＢ開環共重合体水素添加物溶液Ｉを、更に金属ファイバー製フィルター（口径３μｍ、ニチダイ社製）で濾過した後、ゼータープラスフィルター１０Ｈ（口径０．５〜１μｍ、キュノ社製）にて濾過し、更に金属ファイバー製フィルター（口径０．２μｍ、ニチダイ社製）にて濾過して異物を除去し、得られた濾液に、それぞれシクロヘキサンに溶解した酸化防止剤（イルガノックス１０１０、チバスペシャリティケミカルズ社製）、及びゴム質重合体（タフテックＨ１０５２、旭化成社製）を、いずれもＭＴＤ−ＭＮＢ開環共重合体水素添加物１００部に対して０．２部となるように、溶液にて添加した。その後、シクロヘキサンを円筒形濃縮乾燥器（日立製作所社製）を用いて、運転条件を第１ステップ（温度２７０℃、圧力１３．３ｋＰａ）、第２ステップ（温度２７０℃、圧力６６７Ｐａ）として除去した。得られた樹脂組成物をクラス１０００のクリーンルーム内で、押出機にかけて溶融状態でダイから押し出し、水冷した後、ペレタイザ（ＯＳＰ−２、長田製作所製）に通して３ｍｍ径のストランドとし、ストランドカッターで長さ３ｍｍずつに切断してＭＴＤ−ＭＮＢ開環共重合体水素添加物ペレット１８部を得た。ペレットは表面を研磨したステンレス製密閉容器に保管した。ペレット１０重量％のトルエン溶液をガスクロマトグラフィーで分析した結果、残留シクロヘキサン量は測定限界以下であった。ＭＴＤ−ＭＮＢ開環共重合体水素添加物は無色透明で、Ｍｗ４２，０００、Ｍｎ１８，０００、Ｔｇ１４０℃、水素添加率はほぼ１００％であった。
【００９０】
［実施例１］
参考例１で得たペレットを樹脂材料として、図１に示す樹脂成形装置を使用して、円盤状の樹脂スタンパを成形した。なお、可塑化装置としては、射出成形機（ＳＤ４０ＥＲ、住友重機械工業社製）を用いた。
成形条件としては、樹脂成形装置を、空気清浄度の分類がクラス６であるクリーンルーム内に設置し、樹脂温度（バレル設定最高温度）を３３０℃、金型温度を固定側、可動側ともに８０℃とした。
ペレットは成形直前まで、乾燥機中で１００℃、４時間加熱処理を行った。
不活性ガスとしては、純度９９．９９％の窒素を用い、１０リットル／分の供給速度で導入した。
【００９１】
以上のようにして成形した樹脂スタンパを光ディスク製造用に１回使用し、粉砕機で粉砕して最大粒子の長径が５ｍｍのスタンパ粉砕品を得た。この粉砕品を、図１に示す樹脂成形装置の樹脂供給部まで空搬し、再生品のみで、粉砕前と同じ形状を有する樹脂スタンパを作製した。以上の使用、粉砕、空搬、作製工程をさらに２回繰返した。
【００９２】
粉砕機としては、切断型粉砕機（ＭＧＬ−１００、松井製作所製）を用いた。
成形、粉砕はクラス６のクリーンな環境での作業であり、空搬時の輸送管内側の表面粗さＲｍａｘは０．５μｍであり、成形時には射出成形機の可塑化部へ窒素ガスを注入した。
実施例１で得た樹脂スタンパ中における、長径３０μｍ以上である異物の存在量（異物量）、成形、粉砕時の空気清浄度の分類、成形時の窒素の注入の有無、及び樹脂スタンパの靭性（スタンパ靭性）を第２表に示す。
【００９３】
［実施例２］
輸送管内側の表面粗さＲｍａｘを１．８μｍにする以外は実施例１と同じ手順で樹脂スタンパを作製した。
実施例２で得た樹脂スタンパ中における、長径３０μｍ以上である異物の存在量（異物量）、成形、粉砕時の空気清浄度の分類、成形時の窒素の注入の有無、及び樹脂スタンパの靭性（スタンパ靭性）を第２表に示す。
【００９４】
［比較例１］
成形時に窒素注入を行わない以外は実施例２と同じ手順で樹脂スタンパを作製した。
比較例１で得た樹脂スタンパ中における、長径３０μｍ以上である異物の存在量（異物量）、成形、粉砕時の空気清浄度の分類、成形時の窒素の注入の有無、及び樹脂スタンパの靭性（スタンパ靭性）を第２表に示す。
【００９５】
［比較例２］
輸送管内側の表面粗さＲｍａｘを１０．０μｍにする以外は実施例２と同じ手順でスタンパを作製した。
比較例２で得た樹脂スタンパ中における、長径３０μｍ以上である異物の存在量（異物量）、成形、粉砕時の空気清浄度の分類、成形時の窒素の注入の有無、及び成形体の靭性（スタンパ靭性）を第２表に示す。
【００９６】
［比較例３］
成形、粉砕時の周辺環境をクラス８とした以外は実施例２と同じ手順でスタンパを作製した。
比較例３で得た樹脂スタンパ中における、長径３０μｍ以上である異物の存在量（異物量）、成形、粉砕時の空気清浄度の分類、成形時の窒素の注入の有無、及び樹脂スタンパの靭性（スタンパ靭性）を第２表に示す。
【００９７】
【表２】
2006096032.tif 000005
【００９８】
第２表から、次のことがわかる。
成形、粉砕環境の空気清浄度の分類がクラス６以上であり、輸送管内側の表面粗さＲｍａｘが１．８μｍ以下であり、成形時に可塑化部へ窒素ガスを注入すれば、樹脂スタンパ中の異物量が１００個以下の樹脂スタンパが得られ、該樹脂スタンパの靭性は破断率１０％以下であり、スタンパとして使用できる靭性がある。
それに対して、空気清浄度の分類がクラス６、輸送管内側の表面粗さＲｍａｘが１．８μｍ以下であっても、成形時に可塑化部へ窒素ガスを注入しないと、樹脂スタンパ中の異物量が１００個より多い樹脂スタンパが得られ、該樹脂スタンパの靭性は破断率が２０％となり、靭性不足のため樹脂スタンパとして再使用できない（比較例１）。
【００９９】
また、空気清浄度の分類がクラス６であっても、成形時に可塑化部へ窒素ガスを注入しても輸送管内側の表面粗さＲｍａｘが１０．０μｍであると、樹脂スタンパ中の異物量が１００個より多い樹脂スタンパが得られ、該樹脂スタンパの靭性は破断率が５０％となり、靭性不足のため樹脂スタンパとして再使用できない（比較例２）。
さらに、輸送管内側の表面粗さＲｍａｘが１．８μｍであり、成形時に可塑化部へ窒素ガスを注入しても、空気清浄度の分類がクラス８であると、樹脂スタンパ中の異物量が１００個より多い樹脂スタンパが得られ、該樹脂スタンパの靭性は破断率が１００％となり（すべての樹脂スタンパが破断）、靭性不足のため、樹脂スタンパとして再使用できない（比較例３）。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】本発明の樹脂スタンパを再成形する方法を実施するための樹脂成形装置の一例を示す概略図である。
【図２】成形体靭性を測定する万能圧縮試験機の模式図である。
【符号の説明】
【０１０１】
Ｐ…樹脂材料、１…スクリューホルダー、２…不活性ガス注入装置、３…フィルター、４…搬送気体排気管、５…搬送管、６…樹脂貯蔵筒、７…ブリザー弁、８…酸素濃度計、９…スクリュー軸受け、１０…グランドパッキン、１１…駆動装置、１２…スクリュー、１３…搬送気体／樹脂分離部、１４…レベル計、１５…可塑化装置、２０…万能圧縮試験機、２１…樹脂スタンパ、２２…棒（Ｒｏｄ）
【図１】
2006096032.tif 000006
【図２】
2006096032.tif 000007