(57)【要約】【課題】  生産性及び加工精度が向上したタービンブレードの放電加工方法を提供する。【解決手段】  荒削放電電極を使用して、円板素材３００の上側部（第１の部分）３１０にブレード１２０の初期輪郭を形成した後、荒削放電電極で形成された荒削空間３１０´に精削放電電極２３２を入れて、ブレード１２０の精密加工を行う。このとき、複数の精削放電電極２３２によって、複数のブレードの加工を同時に行う。その後、下側部（第２の部分）が上側となるように円板素材を反転させた後、同様の工程を繰り返す。【選択図】  図１３Ａ
2006205351.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
その外周に沿って複数のブレードが形成されたタービンブレードを作成するための放電加工方法であって、
主面に対して平行な中心面に対して互いに平行な第１及び第２の部分を有する円板素材を作成するステップと、
前記第１の部分を上側にして前記円板素材を固定するステップと、
荒削放電電極を使用して、前記円板素材の第１の部分にブレードの初期輪郭を形成する上側荒削ステップと、
前記上側荒削ステップで形成された荒削空間に精削放電電極を入れて、ブレードの精密加工を行う上側精削ステップと、
前記第２の部分が上側となるように反転させてから、前記円板素材を固定するステップと、
荒削放電電極を使用して、前記第２の部分における前記第１の部分に形成されたブレードと対応する部分に、ブレードの初期輪郭を形成する下側荒削ステップと、
前記下側荒削ステップで形成された荒削空間に精削放電電極を入れて、ブレードの精密加工を行う下側精削ステップと、を含むタービンブレードの放電加工方法。
【請求項２】
前記上側荒削ステップ及び下側荒削ステップでは、前記荒削放電電極を所定の荒削リード角に沿って移動させて加工を行うことを特徴とする請求項１に記載のタービンブレードの放電加工方法。
【請求項３】
前記上側精削ステップ及び下側精削ステップは、
前記精削放電電極を所定の精削リード角に沿って移動させて加工を行う第１精削ステップと、
前記精削放電電極を前記円板素材の円周方向に往復移動させて加工を行う第２精削ステップと、を含むことを特徴とする請求項１に記載のタービンブレードの放電加工方法。
【請求項４】
前記上側精削ステップ及び下側精削ステップは、前記円板素材を前記中心面に対して０．１ｍｍないし０．３ｍｍ更に深く切削することを特徴とする請求項１に記載のタービンブレードの放電加工方法。
【請求項５】
前記荒削放電電極及び精削放電電極は目的ブレードの形状に対応して形成される、かつ、互いに異なる形状に形成されることを特徴とする請求項１に記載のタービンブレードの放電加工方法。
【請求項６】
その外周に沿って複数のブレードが形成されたタービンブレードを作成するための放電加工装置であって、
前記ブレードに対応して、その円周方向に沿って放電電極が並んで取り付けられた電極ホルダーと、
前記電極ホルダーと対向して配置され、前記円板素材を支持する装着台と、を備えたタービンブレードの放電加工装置。
【請求項７】
前記放電電極は、前記ブレードのブレードピッチに対応する間隔で、ブレードの数だけ設置されることを特徴とする請求項６に記載のタービンブレードの放電加工装置。
【請求項８】
前記放電電極に放電電圧を印加する放電電圧発生部と、
前記電極ホルダーを上下方向及び円周方向に移動させる放電電極移動部と、
前記放電電圧発生部及び放電電極移動部を制御する数値制御部と、を更に備えることを特徴とする請求項６に記載のタービンブレードの放電加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タービンブレードの放電加工方法及びそれに適用されるタービンブレードの放電加工装置に関し、より詳細には、多様な形状のタービンブレードを製造できるタービンブレードの放電加工方法及びそれに適用されるタービンブレードの放電加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、放電加工（Eletric Discharge Machining：EDM）は、電気放電現象を利用して被加工物の一部分を溶融させ、溶融した部分を溶融していない部分から除去することによって、被加工物を目的の形状に加工する方法である。具体的には、放電加工は次のように行う。まず、絶縁性液体中に被加工物と、目的の形状に適して形成された切削工具としての電極とを入れる。その後、被加工物と電極との間に約１００Ｖ程度の電圧を印加して、両者間の距離を徐々に接近させる。このとき、電極又は被加工物の表面上でスパーク放電が発生し、スパーク放電の放電点では被加工物の材料が溶融又は蒸発する。そして、放電点付近の被加工物はその周囲の絶縁性液体の圧力によって除去される。このような放電によって微小なクレータが連続的に形成され、切削が行われる。
【０００３】
一方、産業用又は航空機用エンジンに使用されるタービンブレードは、燃焼ガスから回転力を得る又は空気を圧縮して高圧の空気を得るために使用される機械機器であり、前述した放電加工方法により形成される。特許文献１には、放電加工によるタービンブレードの製造方法が開示されている。この従来技術によれば、図１に示すようなタービンブレードが提供されるが、前記タービンブレードは、円板状のディスク１０及びその外周に沿って所定間隔に形成された複数のブレード２０を備えている。この従来技術では、図２に示すように、円素材１の縁部に沿って複数個の基準長溝１５を形成した後、図３に示すように、基準長溝１５を基準にして、上側右側面１１及び上側左側面１２を加工して対称線（中心面）Ｓの上側部（第１の部分）を加工する。そして、円素材を１８０°反転させて固定した後、下側右側面１３、下側左側面１４を順次加工して対称線Ｓの下側部（第２の部分）を加工する。
【０００４】
上述した従来技術によれば、図４Ａに示すように、ブレード２０，２０間に重なりがない場合、すなわちａ＞ｂの場合は、ブレード２０，２０の間隙部分１０に基準長溝を形成できるので、符号Ｐで示すように、放電電極を垂直方向に移動させて切削することが可能である。しかし、図４Ｂに示すように、ブレード２０，２０の間に重なりがある場合、すなわちａ≦ｂの場合は、ブレード２０，２０の間隙部分１０は十分に広くないので、基準長溝を形成できない。そして、その場合、放電電極を垂直方向に移動させて加工することは不可能である。
【０００５】
また、ブレードの外側に側板（shroud）が一体的に形成されたタービンブレードの場合は、図２に示すような、円板素材１の断面から内側に放電電極を移動させて基準長溝１５を形成する従来方式では製造できない。
【０００６】
また、タービンブレードのブレードの形状はＣ字状であるため、１回の放電加工では完全なブレード形状は得られない。そのため、従来技術では、対称線Ｓ（図３参照）を基準にして上側部と下側部とに分けて放電加工を行っている。しかし、このような従来技術では、図５に示すように、上側部と下側部とのミスマッチが生じるという問題があった。ミスマッチが生じると、上側部と下側部との境界部分で、放電加工された部分が自然に連結されず、上側部と下側部との加工面に突起又は段差が形成される。そのような突起又は段差は、ブレードを通過する燃焼ガスなどの流体の流れを妨げるので、タービンの効率を低下させる原因となる。
【０００７】
さらに、従来技術では、１つの放電電極を使用して各ブレードを形成するので、放電電極であるブレードを形成した後、ディスク素材を円周方向に回転させ、放電電極によって次のブレードを形成するという過程をブレードの数だけ繰り返す必要がある。そのため、加工時間が長くかかるという問題や、各ブレードの形成過程におけるセッティングが不正確になり加工精度が低下するという問題が発生する。
【０００８】
【特許文献１】韓国公開特許第２００４−９４３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、前記課題を解決するために、タービンブレードの形状に制限されることなく、多様な形状のタービンブレードを製造できるタービンブレードの放電加工方法、及びそれに適用されるタービンブレードの放電加工装置を提供することを目的とする。
【００１０】
また、本発明の他の目的は、生産性及び加工精度が向上したタービンブレードの放電加工方法、及びそれに適用されるタービンブレードの放電加工装置を提供することである。
【００１１】
また、本発明の他の目的は、タービンブレードの上側部と下側部とのミスマッチを防止できるタービンブレードの放電加工方法、及びそれに適用されるタービンブレードの放電加工装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記課題を達成するために、本発明に係るタービンブレードの放電加工方法は、その外周に沿って複数のブレードが形成されたタービンブレードを作成するための放電加工方法であって、主面に対して平行な中心面に対して互いに平行な第１及び第２の部分を有する円板素材を作成するステップと、前記第１の部分を上側にして前記円板素材を固定するステップと、荒削放電電極を使用して、前記円板素材の第１の部分にブレードの初期輪郭を形成する上側荒削ステップと、前記上側荒削ステップで形成された荒削空間に精削放電電極を入れて、ブレードの精密加工を行う上側精削ステップと、前記第２の部分が上側となるように反転させてから、前記円板素材を固定するステップと、荒削放電電極を使用して、前記第２の部分における前記第１の部分に形成されたブレードと対応する部分に、ブレードの初期輪郭を形成する下側荒削ステップと、前記下側荒削ステップで形成された荒削空間に精削放電電極を入れて、ブレードの精密加工を行う下側精削ステップとを含んでいる。
【００１３】
なお、上側及び下側の荒削及び精削ステップは、複数の荒削・精削放電電極を使用して、複数のブレードの加工を同時に行うことが望ましい。また、荒削・精削放電電極の数は、ブレードの数だけあることが望ましい。
【００１４】
前記上側荒削ステップ及び下側荒削ステップでは、前記荒削放電電極を所定の荒削リード角に沿って移動させて加工を行うことが望ましい。
【００１５】
前記上側精削ステップ及び下側精削ステップは、前記精削放電電極を所定の精削リード角に沿って移動させて加工を行う第１精削ステップと、前記精削放電電極を前記円板素材の円周方向に往復移動させて加工を行う第２精削ステップとを含むことが望ましい。
【００１６】
前記上側精削ステップ及び下側精削ステップは、前記円板素材を前記中心面に対して０．１ｍｍないし０．３ｍｍ更に深く切削することが望ましい。
【００１７】
前記荒削放電電極及び精削放電電極は目的ブレードの形状に対応して形成される、かつ、互いに異なる形状に形成されることが望ましい。
【００１８】
また、本発明に係るタービンブレードの放電加工装置は、その外周に沿って複数のブレードが形成されたタービンブレードを作成するための放電加工装置であって、前記ブレードに対応して、その円周方向に沿って放電電極が並んで取り付けられた電極ホルダーと、前記電極ホルダーと対向して配置され、前記円板素材を支持する装着台とを備えている。前記放電電極は、前記ブレードのブレードピッチに対応する間隔で、ブレードの数だけ設置されることが望ましい。
【００１９】
また、前記放電加工装置は、前記放電電極に放電電圧を印加する放電電圧発生部と、前記電極ホルダーを上下方向及び円周方向に移動させる放電電極移動部と、前記放電電圧発生部及び放電電極移動部を制御する数値制御部とを更に備えることが望ましい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係るタービンブレードの放電加工方法及びそれに適用されるタービンブレードの放電加工装置によれば、次の効果を奏する。
【００２１】
第１に、本発明に係るタービンブレードの放電加工方法は、放電電極の進入空間を形成する荒削ステップと、ブレードの精密加工を行う精削ステップとを含んでいるので、タービンブレードの形状に制限されることなく、多様な形状のタービンブレードを製造できる。例えば、ブレード同士の間隔が狭いタービンブレードや、側板（shroud）が一体的に形成されたタービンブレードを製造することができる。
【００２２】
第２に、本発明によるタービンブレードの放電加工方法は、上側部と下側部の境界部分を、公差分だけ重なって加工することで、上側部と下側部との間で発生するミスマッチ現象を防止できる。
【００２３】
第３に、本発明によるタービンブレードの放電加工方法は、２つ以上の放電電極を利用して同時にブレードの形状加工を行うので、円板素材を円周方向に移動して各ブレードを１つずつ加工する従来方式と比べると、加工時間が短縮されて生産性が向上する。また、セッティング過程で発生する累積誤差が防止されて加工精度が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、添付された図面を参照して、本発明に係るタービンブレード放電加工方法及びそれに適用されるタービンブレードの放電加工装置の望ましい実施形態について詳細に説明する。
【００２５】
図６は、本発明の放電加工方法によって製造されるタービンブレードの一実施形態を示す。タービンブレード１００は円板状であり、中央に回転軸１５０が形成されたディスク１１０、ディスク１１０の外周に沿って一定の間隔で形成された複数のブレード１２０、及び各ブレード１２０と連結してタービンブレードの外周を形成する側板（shroud）１３０を備えている。本発明の放電加工方法によれば、図６に示すような、ディスク、ブレード、側板が一体に形成された一体型タービンブレードを製造できる。
【００２６】
図７は、本発明のタービンブレード放電加工に適用可能な放電加工装置の一例を示す。この放電加工装置は、上下方向に対向して設置された、電極ホルダー２１０及び装着台２２０を備えている。装着台２２０上には、被加工物である円板素材（ディスク素材）３００が載置されており、円板素材３００は電極ホルダー２１０と装着台２２０との間に固定される。電極ホルダー２１０の上側の中央には主軸装着部２１１が形成されており、電極ホルダー２１０は、主軸装着部２１１を介して放電電極移動部２４０と連結する。そして、放電電極移動部２４０は、数値制御部２６０により制御されて、電極ホルダー２１０を上下方向（Ｚ方向）及び円周方向（Ｃ方向）に移動させる。そのために、数値制御部２６０には事前に加工経路に関する情報が入力され、電極ホルダー２１０に設置された放電電極２３０は前記加工経路に関する情報に従って移動させて円板素材３００を加工する。また、主軸装着部２１１は、放電電圧発生部２５０と電気的に接続されており、放電電極２３０には放電パルスが印加される。電極ホルダー２１０には複数の放電電極２３０が設置されるが、放電電極２３０は、載置具２１３によって、電極ホルダー２１０の外周に沿って固定される。また、符号２１２は、放電電極移動部２４０と結合する結合部を表す。
【００２７】
図８は、図７の電極ホルダー２１０を示している。電極ホルダー２１０の円周方向に沿っては、複数の装着溝２１５が放射状に形成されており、それら装着溝２１５には放電電極２３０が装着される。この時、各放電電極２３０は、形成しようとするタービンブレードのブレードピッチに対応する間隔で配置される。放電電極２３０は、主軸装着部２１１から所定の放電電圧を印加されて、被加工物との間に放電を起こす。電極ホルダー２１０には複数の貫通孔２１０´が放射状に形成されるが、この貫通孔２１０´は、電極ホルダー２１０を軽量化させるためである。電極ホルダー２１０を軽量化させると、電極ホルダー２１０の駆動効率を高めることができる。
【００２８】
図９Ａ及び図９Ｂは、それぞれ電極ホルダー２１０に装着される荒削放電電極２３１及び精削放電電極２３２の側面図である。これらの放電電極２３１・２３２は、図９Ｃに示すように、ブレード１２０の輪郭に沿って形成される。荒削放電電極２３１は最初に円板素材に浅い切削を行い、精削放電電極２３２が入る荒削空間を形成する。そして、精削放電電極２３２が、荒削空間から円板素材の内側に進入して深い加工を行って、ブレード１２０の形状を完成させる。放電電極２３１・２３２は、例えば、高い電気伝導度及び高温強度を持つ、クロム−銅合金から形成される。
【００２９】
図１０は、荒削放電電極２３１及び精削放電電極２３２を電極ホルダー２１０に装着した後の基準高さｈ１・ｈ２を設定する過程を示す。基準高さｈ１・ｈ２は、円板素材の上面Ｕから上方に測定される。荒削放電電極２３１及び精削放電電極２３２は、このような基準高さｈ１・ｈ２から下側へ移動しつつ加工を行う。基準高さｈ１・ｈ２は、荒削加工と精削加工では別々に設定されるが、簡単に設定するために、荒削セッティングブロック５０１及び精削セッティングブロック５０２を円板素材上に置いた後、その高さを基準にして荒削基準高さｈ１及び精削基準高さｈ２を設定することができる。符号ｄ１及びｄ２は、それぞれ荒削加工及び精削加工が完了する荒削深さ及び精削深さを意味する。ｄ１・ｄ２はそれぞれの基準高さｈ１・ｈ２から下方に測定される。ｄ１・ｄ２に関する情報は、放電加工装置に事前に入力されており、放電電極２３１・２３２が深さｄ１・ｄ２に到達すれば、放電加工が終了する。例えば、精削放電において、精削放電電極２３２は回転軸Ｃｏを中心としてθほど回転移動すると同時に、基準高さｈ２から下側にｄ２だけ移動して精削を完了する。ブレード１２０は、これらの移動プロセスによって加工される。
【００３０】
以下、本発明に係るタービンブレード放電の加工方法について詳細に説明する。
【００３１】
まず、図１１Ａに示すように、放電加工装置に円板素材３００を固定する。本発明のタービンブレード放電加工では、円板素材３００の放電加工を、対称線（中心面）Ｓを中心にして上側部（第１の部分）３１０及び下側部（第２の部分）３２０に分けて行う。円板素材３００を固定した後、電極ホルダーに、２つ以上の荒削放電電極２３１を設置する。好ましくは、形成しようとするブレードの数に応じて複数の荒削放電電極２３１を設置して、複数の荒削放電電極２３１によって複数のブレード１２０を同時に加工する。このように、円板素材３００の外周に沿って複数のブレード１２０を同時に形成すれば、加工時間が短縮されるので生産性が向上する。また、セッティング工程の繰り返しにより生じるセッティング誤差が無くなるので、加工精度が向上する。
【００３２】
電極ホルダーに放電電極２３１を設置した後に荒削基準高さｈ１を設定するが、それは、図１０を参照して説明した通りである。続いて、放電加工装置に放電電極の加工経路に関する情報が入力される。荒削加工ステップでは、荒削リード角α１に関する情報が入力される。リード角α１は、図１１Ａに示すように、放電電極２３１の移動角度であり、円板素材３００の垂直軸を基準にした角度と定義できる。リード角α１は、形成しようとするタービンブレードの傾斜部１２０ａの角度に応じて、０〜９０の間の所定の角度に設定される。詳細については後述するが、放電電極２３１は、円周方向及び上下方向に同時に制御されて、所定のリード角α１に沿って移動する。
【００３３】
次に、図１１Ｂないし図１１Ｄに示すように、入力されたリード角で荒削放電電極２３１が移動して放電加工が行われる。放電電極２３１が設置された電極ホルダーを、円板素材の上下方向（Ｚ方向）及び円周方向（Ｃ方向）に同時に制御することによって、荒削放電電極２３１を所定のリード角に沿って移動させる。このような荒削ステップは、図１１Ｄに示すように、放電電極２３１が事前に入力された荒削深さｄ１に到達することによって完了する。この荒削加工ステップによって、図１２に示すように、円板素材の上側部３１０に所定の荒削空間３１０´が形成される。この荒削空間３１０´の中に精削放電電極が入って、精削加工が行われる。
【００３４】
そして、図１３Ａに示すように、電極ホルダーに設置された荒削放電電極を精削放電電極２３２に入れ替え、精削基準高さｈ２に関する情報を放電加工装置に入力する。精削基準高さｈ２は、図１０を参照して説明したようにして設定する。次いで、放電加工装置に、精削放電の加工経路として、第１精削ステップでの精削リード角α２に関する情報、及び後述する第２精削ステップでの円周方向移動量φ１（図１３Ｆ）に関する情報を入力する。通常、精削リード角α２は、荒削空間に進入した放電電極によって被加工物の放電加工を行うために、図１１Ａ及び図１３Ａに示すように、荒削リード角α１より鋭角に設定される。
【００３５】
次に、図１３Ｂないし図１３Ｅに示す第１精削放電加が行われるが、ここでは、設定されたリード角α２に沿って精削放電電極２３２を移動させつつ加工を行う。精削放電電極２３２が設置された電極ホルダーを、上下方向（Ｚ方向）及び円周方向（Ｃ方向）に同時に制御して、精削放電電極２３２を精削リード角α２に沿って移動させる。図１３Ｅに示すように、精削放電電極２３２が事前に入力された精削深さｄ２に到達すれば第１精削ステップは完了する。その後、第２精削ステップが行われる。
【００３６】
第２精削ステップでは、図１３Ｆ及び図１３Ｇに示すように、放電電極２３２を上下方向では固定し、円周方向（Ｃ方向）では設定された移動量φ１だけ往復移動させて、ブレードの凸部及び凹部を形成する。具体的には、図１３Ｆに示すように、精削放電電極２３２を円周方向（Ｃ方向）に移動させてブレードの凸部１２０ｂを形成する。そして、図１３Ｇに示すように、精削放電電極２３２を逆の円周方向（Ｃ方向）へ移動させて、ブレードの凹部１２０ｃを形成する。このような精削放電電極２３２の移動は、数値制御部の制御下で電極ホルダーを上下方向（Ｚ方向）では固定し、円周方向（Ｃ方向）では往復移動させることによって行われる。このような精削ステップを経て、円板素材の上側部３１０は、図１４に示すように加工される。ここで、上側加工部の下端Ｌ１は、対称線Ｓより公差ｅだけ更に深く形成されることが望ましい。前記公差は、０．１ｍｍないし０．３ｍｍ程度であることが望ましい。その結果、円板素材の上側部３１０と下側部３２０の境界部分１２０ｂａは、交差ｅの分だけ重なって加工されるので、上側部３１０と下側部３２０とのミスマッチ（図５参照）が無くなる。
【００３７】
円板素材上側部３１０の加工後、円板素材の下側部３２０の加工が行われる。
【００３８】
図１５Ａに示すように、まず、被加工物である円板素材３００を１８０°回転させて、下側部３２０が上方に向くように装着台に固定する。続いて、電極ホルダーに荒削放電電極２３１を設置し、基準高さｈ３及びリード角α３に関する情報を放電加工装置に入力する。基準高さｈ３及びリード角α３は、上側部３１０の加工と同一に設定される。次に、入力された情報により荒削加工が始まる。図１５Ｂないし図１５Ｄに示すように、荒削放電電極２３１がリード角に沿って円板素材３００の内側に進入して円板素材を加工する。図１５Ｄに示すように、放電電極２３１が設定された荒削深さｄ３に到達すれば、荒削ステップが完了する。荒削された円板素材の下側部３２０には、図１６に示すような荒削空間３２０´が形成される。
【００３９】
続いて、下側部の精削加工が行われるが、図１７Ａに示すように、電極ホルダーに設置された荒削放電電極を精削放電電極２３２に入れ替え、図１０を参照して説明したように精削基準高さｈ４を設定し、精削加工経路に関する情報を入力する。第１精削ステップでの精削リード角α４及び後述する第２精削ステップでの円周方向移動量φ２（図１７Ｆ）に関する情報を入力する。精削リード角α４及び円周方向移動量φ２は、上側部の加工で設定された精削リード角α２（図１３Ａ）及び円周方向移動量φ１（図１３Ｆ）と同一に設定されることが望ましい。
【００４０】
次に、図１７Ｂないし図１７Ｅに示すように、第１精削放電加工が行われる。精削放電電極２３２を設定されたリード角α４に沿って移動させて加工が行われる。精削放電電極２３２が設置された電極ホルダーを上下方向（Ｚ方向）及び円周方向（Ｃ方向）に同時に制御して、精削放電電極２３２を精削リード角に沿って移動させる。図１７Ｅに示すように、精削放電電極２３２が事前に入力された精削深さｄ４に到達すれば第１精削ステップは完了する。その後、第２精削ステップが行われる。
【００４１】
そして、第２精削ステップでは、図１７Ｆ及び図１７Ｇに示すように、精削放電電極２３２を上下方向では固定し、円周方向（Ｃ方向）では設定された円周方向移動量φ２だけ往復移動させてブレードの凸部及び凹部を形成する。具体的には、図１７Ｆに示すように、精削放電電極２３２を円周方向（Ｃ方向）へ移動させて、ブレードの凸部１２０ｂを形成する。そして、図１７Ｇに示すように、精削放電電極２３２を逆の円周方向（Ｃ方向）へ移動させて、ブレードの凹部１２０ｃを形成する。このような精削放電電極２３２の移動は、数値制御部の制御下で電極ホルダーを上下方向（Ｚ方向）では固定し、円周方向（Ｃ方向）では往復移動することによって行われる。このような精削ステップを経て、円板素材の下側部３２０は、図１８に示すように加工される。ここで、下側加工部の下端Ｌ２は、対称線Ｓより公差ｅだけ更に深く形成されることが望ましい。前記公差ｅは、０．１ｍｍないし０．３ｍｍ程度であることが望ましい。その結果、円板素材の上側部３１０と下側部３２０の境界部分１２０ｂａは重なって加工されるので、上側部３１０と下側部３２０とのミスマッチ（図５参照）が無くなる。
【００４２】
以上、図面を参照しつつ本発明の実施形態について説明したが、これは例示的なものに過ぎず、当業者ならば多様な変形及び均等な他の実施形態が可能であることを理解されるであろう。本発明の真の技術的保護範囲は、特許請求の範囲の技術的思想によって決まらねばならない。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明は、タービンブレードの関連技術分野に好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】従来技術により製造されたタービンブレードを示す斜視図である。
【図２】従来のタービンブレードの放電加工方法を説明するための図面である。
【図３】従来のタービンブレードの放電加工方法を説明するための図面である。
【図４Ａ】従来技術の加工上の限界を説明するための図面である。
【図４Ｂ】従来技術の加工上の限界を説明するための図面である。
【図５】従来技術によるミスマッチ現象を示す写真である。
【図６】本発明により製造されるタービンブレードを示す切開斜視図である。
【図７】本発明の望ましい一実施形態による放電加工装置を示す断面図である。
【図８】図７に図示された電極ホルダーを示す斜視図である。
【図９Ａ】荒削放電電極及び精削放電電極の構造を説明するための図面である。
【図９Ｂ】荒削放電電極及び精削放電電極の構造を説明するための図面である。
【図９Ｃ】荒削放電電極及び精削放電電極の構造を説明するための図面である。
【図１０】放電電極の基準高さ及びリード角を説明するための図面である。
【図１１Ａ】上側荒削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１１Ｂ】上側荒削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１１Ｃ】上側荒削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１１Ｄ】上側荒削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１２】上側荒削ステップで形成された円板素材の形状を示す断面図である。
【図１３Ａ】上側精削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１３Ｂ】上側精削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１３Ｃ】上側精削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１３Ｄ】上側精削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１３Ｅ】上側精削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１３Ｆ】上側精削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１３Ｇ】上側精削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１４】上側精削ステップで形成された円板素材の形状を示す断面図である。
【図１５Ａ】下側荒削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１５Ｂ】下側荒削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１５Ｃ】下側荒削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１５Ｄ】下側荒削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１６】下側荒削ステップで形成された円板素材の形状を示す断面図である。
【図１７Ａ】下側精削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１７Ｂ】下側精削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１７Ｃ】下側精削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１７Ｄ】下側精削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１７Ｅ】下側精削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１７Ｆ】下側精削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１７Ｇ】下側精削ステップを進行順序によって示す図面である。
【図１８】下側精削ステップで形成されたタービンブレードを示す断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１００    タービンブレード
１１０    ディスク
１２０    ブレード
２３２    精削放電電極
３００    円板素材
３１０    上側部（第１の部分）
３２０    下側部（第２の部分）
３１０´  荒削空間
Ｓ        対称線
【図１】
2006205351.tif 000003
【図２】
2006205351.tif 000004
【図３】
2006205351.tif 000005
【図４Ａ】
2006205351.tif 000006
【図４Ｂ】
2006205351.tif 000007
【図５】
2006205351.tif 000008
【図６】
2006205351.tif 000009
【図７】
2006205351.tif 000010
【図８】
2006205351.tif 000011
【図９Ａ】
2006205351.tif 000012
【図９Ｂ】
2006205351.tif 000013
【図９Ｃ】
2006205351.tif 000014
【図１０】
2006205351.tif 000015
【図１１Ａ】
2006205351.tif 000016
【図１１Ｂ】
2006205351.tif 000017
【図１１Ｃ】
2006205351.tif 000018
【図１１Ｄ】
2006205351.tif 000019
【図１２】
2006205351.tif 000020
【図１３Ａ】
2006205351.tif 000021
【図１３Ｂ】
2006205351.tif 000022
【図１３Ｃ】
2006205351.tif 000023
【図１３Ｄ】
2006205351.tif 000024
【図１３Ｅ】
2006205351.tif 000025
【図１３Ｆ】
2006205351.tif 000026
【図１３Ｇ】
2006205351.tif 000027
【図１４】
2006205351.tif 000028
【図１５Ａ】
2006205351.tif 000029
【図１５Ｂ】
2006205351.tif 000030
【図１５Ｃ】
2006205351.tif 000031
【図１５Ｄ】
2006205351.tif 000032
【図１６】
2006205351.tif 000033
【図１７Ａ】
2006205351.tif 000034
【図１７Ｂ】
2006205351.tif 000035
【図１７Ｃ】
2006205351.tif 000036
【図１７Ｄ】
2006205351.tif 000037
【図１７Ｅ】
2006205351.tif 000038
【図１７Ｆ】
2006205351.tif 000039
【図１７Ｇ】
2006205351.tif 000040
【図１８】
2006205351.tif 000041