(57)【要約】【課題】  燃料噴射弁と燃料噴射弁に電力を供給するコネクタとの接続構造を小型化する。【解決手段】  燃料噴射弁１０の樹脂ハウジング５０は絶縁材で形成されており、側壁５１に断面Ｃ字状の凹部５２が周方向に形成されている。凹部５２が途切れた箇所に、凹部５２に対して外側に突出する突起５３が形成されている。凹部５２の軸方向両端には、樹脂ハウジング５０の径差による段差５４がそれぞれ形成されている。燃料噴射弁１０のターミナル５６は、凹部５２の底面からさらに内周側に凹んだ位置に露出している。コネクタ６０は、弾性変形可能な樹脂製の絶縁材でＣ字状に形成されたコネクタ本体６２と、コネクタ本体６２にインサート成形された板ばねのターミナル６４とを有している。コネクタ６０が凹部５２に嵌合することにより、板ばねの弾性力で押し付けられながらターミナル５６とターミナル６４とは電気的に接続している。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料噴射弁と、前記燃料噴射弁に電力を供給するコネクタとの接続構造であって、
前記コネクタは前記燃料噴射弁の側壁を覆うことを特徴とする燃料噴射弁とコネクタとの接続構造。
【請求項２】
前記コネクタは前記燃料噴射弁の前記側壁を周方向に覆うことを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁とコネクタとの接続構造。
【請求項３】
前記コネクタの周方向の１箇所は開口していることを特徴とする請求項２記載の燃料噴射弁とコネクタとの接続構造。
【請求項４】
前記燃料噴射弁の前記側壁に凹部が形成されており、前記コネクタは前記凹部に嵌合することを特徴とする請求項１から３のいずれか一項記載の燃料噴射弁とコネクタとの接続構造。
【請求項５】
前記燃料噴射弁に前記コネクタの位置決めを設けていることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項記載の燃料噴射弁とコネクタとの接続構造。
【請求項６】
前記位置決めは、前記燃料噴射弁の前記側壁に設けた突起であることを特徴とする請求項５記載の燃料噴射弁とコネクタとの接続構造。
【請求項７】
前記位置決めは、前記燃料噴射弁の前記側壁に設けた段差であることを特徴とする請求項５または６記載の燃料噴射弁とコネクタとの接続構造。
【請求項８】
前記コネクタのターミナルおよび前記燃料噴射弁のターミナルの少なくとも一方は板ばねであることを特徴とする請求項１から７のいずれか一項記載の燃料噴射弁とコネクタとの接続構造。
【請求項９】
前記燃料噴射弁と前記コネクタとの間をシール部材でシールすることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項記載の燃料噴射弁とコネクタとの接続構造。
【請求項１０】
前記コネクタの本体はシール部材を兼ねていることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項記載の燃料噴射弁とコネクタとの接続構造。
【請求項１１】
前記燃料噴射弁のターミナルおよび前記コネクタのターミナルはそれぞれ絶縁材に覆われてシールされており、前記絶縁材を介して前記ターミナル同士は電気的に接続することを特徴とする請求項１から８のいずれか一項記載の燃料噴射弁とコネクタとの接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料噴射弁と、燃料噴射弁に電力を供給するコネクタとの接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、例えば車両用エンジンの小型化、ならびに車両用エンジンの多機能化に伴う搭載部品の増加により、燃料噴射弁に対する小型化の要求が大きくなっている。そして、この小型化の要求に応えて燃料噴射弁本体の小型化は進んでいる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の燃料噴射弁では、燃料噴射弁自体に形成されたコネクタが燃料噴射弁の側壁から外側に突出する構造になっている。その結果、燃料噴射弁本体の小型化は進んでいるが、燃料噴射弁と、燃料噴射弁に電力を供給するコネクタとの接続構造の小型化は妨げられている。
本発明は上記問題を解決するためになされたものであり、燃料噴射弁と燃料噴射弁に電力を供給するコネクタとの接続構造を小型化することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
請求項１から１１記載の発明によると、燃料噴射弁に電力を供給するコネクタが燃料噴射弁の側壁を覆う構造であるから、燃料噴射弁と、燃料噴射弁に電力を供給するコネクタとの接続箇所が燃料噴射弁の側壁から外側に突出する突出量を低減できる。したがって、燃料噴射弁とコネクタとの接続構造を小型化できる。
【０００５】
請求項３記載の発明によると、コネクタは燃料噴射弁の側壁を周方向に覆い、コネクタの周方向の１箇所は開口している。したがって、この周方向に途切れたコネクタの開口からコネクタを燃料噴射弁に容易に取り付けることができる。
請求項４記載の発明によると、燃料噴射弁の側壁に凹部が形成されており、この凹部にコネクタが嵌合するので、燃料噴射弁の側壁からコネクタが突出する突出量が低減する。
【０００６】
請求項５から７記載の発明によると、燃料噴射弁にコネクタの位置決めを設けているので、燃料噴射弁にコネクタを取り付けるときの位置決めが容易である。さらに、燃料噴射弁にコネクタを取り付けた後のコネクタのずれを防止できる。
請求項８記載の発明によると、コネクタのターミナルと燃料噴射弁のターミナルとの少なくとも一方のターミナルは板ばねであるから、ターミナル同士が弾性力で押し付けられて接続する。したがって、ターミナル同士の電気的接続不良を防止できる。
【０００７】
請求項９記載の発明によると、燃料噴射弁とコネクタとの間にシール部材を設置するので、コネクタ同士の接続箇所に水やごみ等の異物が侵入することを防止できる。
請求項１０記載の発明によると、コネクタの本体がシール部材を兼ねているので、部品点数が減少する。また、燃料噴射弁にコネクタを取り付ける作業がコネクタ同士の接続箇所のシール作業を兼ねるので、燃料噴射弁と、燃料噴射弁に電力を供給するコネクタとを電気的に接続する工数が低減する。
【０００８】
請求項１１記載の発明によると、燃料噴射弁のターミナルおよびコネクタのターミナルはそれぞれ絶縁材に覆われてシールされており、絶縁材を介してターミナル同士が電気的に接続している。これにより、ターミナル同士の電気的接続箇所をシールするシール部材が不要であるから、部品点数が減少する。さらに、燃料噴射弁とコネクタとの間にシール部材を設置する必要がないので、燃料噴射弁とコネクタとを電気的に接続する工数が低減する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の複数の実施形態を図に基づいて説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態による燃料噴射弁を図１に示す。燃料噴射弁１０は、ガソリンエンジン用の燃料噴射弁である。筒状部材１２は磁性部材および非磁性部材からなる円筒状に形成されている。筒状部材１２の内周側には燃料通路が形成されており、この燃料通路に、弁ボディ１８、弁部材２２、可動コア２４、スプリング２６、固定コア３０および燃料フィルタ３４等が収容されている。筒状部材１２の図１において上方から燃料噴射弁１０内に流入した燃料は、固定コア３０内の燃料通路、可動コア２４内の燃料通路、弁部材２２内の燃料通路、燃料孔２２ａ、弁部材２２が弁座１９から離座したときに弁部材２２と弁座１９との間に形成される開口を通り、噴孔プレート１９に形成した噴孔から噴射される。
【００１０】
筒状部材１２は、弁ボディ１８側から第１磁性部材１４、磁気抵抗部材としての非磁性部材１５、第２磁性部材１６をこの順で有している。第１磁性部材１４と非磁性部材１５、ならびに非磁性部材１５と第２磁性部材１６とはレーザ溶接により結合されている。筒状部材１２は、コイル４４の内周側に設置され可動コア２４および固定コア３０の外周を覆っている。筒状部材１２の第１磁性部材１４および第２磁性部材１６は、可動コア２４および固定コア３０と磁気回路を形成している。非磁性部材１５は第１磁性部材１４と第２磁性部材１６との間で磁束が短絡することを防ぐ。燃料フィルタ３４は筒状部材１２の燃料入口側に収容されている。
【００１１】
弁ボディ１８は第１磁性部材１４の噴孔側先端の内部に溶接により固定されている。弁ボディ１８は弁部材２２が着座可能な弁座１９を内周壁に有している。カップ状の噴孔プレート１９は弁ボディ１８の外周壁に溶接により固定されている。噴孔プレート１９は薄板状に形成されており、中央部に複数の噴孔が形成されている。
【００１２】
弁部材２２は有底円筒状の中空であり、弁ボディ１８に形成されている弁座１９に着座可能である。弁部材２２が弁座１９に着座すると、噴孔プレート１９の噴孔が閉塞され燃料噴射が遮断される。弁部材２２が弁座１９に着座する箇所の上流側に弁部材２２の側壁を貫通する燃料孔２２ａが複数形成されている。弁部材２２内に流入した燃料は、燃料孔２２ａを内から外に通過し、弁部材２２と弁座１９とが形成する弁部に向かう。
【００１３】
可動コア２４は弁部材２２の弁ボディ１８と反対側に溶接等により固定されている。スプリング２６は、弁部材２２が弁座１９に着座する方向に可動コア２４および弁部材２２を付勢している。
固定コア３０は円筒状に形成されており、筒状部材１２内に収容されている。固定コア３０は可動コア２４に対し弁ボディ１８と反対側に設置され可動コア２４と向き合っている。
【００１４】
アジャスティングパイプ３２は固定コア３０内に圧入され、スプリング２６の一端を係止している。アジャスティングパイプ３２の圧入量を調整することによりスプリング２６の付勢力を調整する。
磁性部材４０、４２は互いに磁気的に接続してコイル４４の外周側に設置されている。磁性部材４０は第１磁性部材１４と磁気的に接続し、磁性部材４２は第２磁性部材１６と磁気的に接続している。固定コア３０、可動コア２４、第１磁性部材１４、磁性部材４０、４２および第２磁性部材１６は磁気回路を構成している。コイル４４を巻回しているスプール４６は筒状部材１２の外周に取付けられている。
【００１５】
コイル４４への通電がオフされると、スプリング２６の付勢力によって弁部材２２が図１の下方、つまり閉弁方向に移動して弁部材２２が弁座１９に着座し、噴孔が閉塞され燃料噴射が遮断される。コイル４４への通電をオンすると、可動コア２４はスプリング２６の付勢力に抗して固定コア３０側に磁力により吸引される。そして、弁部材２２は、可動コア２４とともに固定コア３０側に移動し弁座１９から離座する。これにより、燃料が噴孔から噴射される。
【００１６】
絶縁材で形成された樹脂ハウジング５０は筒状部材１２およびコイル４４の外周を覆っている。樹脂ハウジング５０にインサート成形されたターミナル５６はコイル４４と電気的に接続しており、コイル４４に駆動電流を供給する。樹脂ハウジング５０の側壁５１には、図２に示すように、断面Ｃ字状の凹部５２が周方向に形成されている。そしてこの凹部５２が途切れた箇所に、凹部５２に対して外側に突出する突起５３が形成されている。また、凹部５２の軸方向両端には、樹脂ハウジング５０の径差による段差５４がそれぞれ形成されている。燃料噴射弁１０のターミナル５６は、凹部５２の底面からさらに内周側に凹んだ位置に露出している。
【００１７】
コネクタ６０は、弾性変形可能な樹脂製の絶縁材で形成されたコネクタ本体６２と、コネクタ本体６２にインサート成形されたターミナル６４とを有している。コネクタ６０のターミナル６４は板ばねで形成されている。コネクタ６０が凹部５２に嵌合することにより、板ばねの弾性力で押し付けられながらターミナル５６とターミナル６４とは電気的に接続している。
【００１８】
コネクタ本体６２は、周方向の１箇所が途切れて開口したＣ字状に形成されており、コネクタ６０が嵌合する凹部５２を半周よりも長い範囲で周方向に覆っている。そして、コネクタ本体６２の開口６３の間隔は、コネクタ６０が嵌合する凹部５２の外径よりも短い。コネクタ６０のターミナル６４は、リード線６６と電気的に接続している。樹脂ハウジング５０の側壁５１の一部である凹部５２にコネクタ６０を嵌合し樹脂ハウジング５０の側壁５１をコネクタ６０で覆った状態では、コネクタ６０は、回転方向の位置を突起５３に、軸方向の両側の位置を段差５４により位置決めされている。そして、コネクタ本体６２の開口６３に樹脂ハウジング５０の突起５３が位置している。したがって、燃料噴射弁１０にコネクタ６０を取り付るときのコネクタ６０の位置決めが容易である。さらに、燃料噴射弁１０にコネクタ６０を取り付けた状態で、コネクタ６０の位置が周方向および軸方向にずれることを防止できる。また、コネクタ本体６２の開口６３の間隔は、コネクタ６０が嵌合する凹部５２の外径よりも短いので、凹部５２にコネクタ６０が嵌合した状態で、コネクタ６０が凹部５２から径方向に抜けることを防止できる。
凹部５２にコネクタ６０を嵌合するときには、開口６３を形成するコネクタ本体６２の両端を広げてコネクタ本体６２を弾性変形させ、樹脂ハウジング５０の凹部５２に開口６３側からコネクタ６０を嵌合する。
【００１９】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態を図３に示す。尚、第１実施形態と実質的に同一構成部分には同一符号を付す。
樹脂ハウジング５０に形成した凹部５８は、突起のない環状の四角形状に形成されている。コネクタ７０は、コネクタ本体７２の周方向の１箇所が開口している四角形状に形成されている。そして、コネクタ７０は、四角形状の凹部５８の周方向の４面を覆って凹部５８に嵌合している。したがって、コネクタ７０が凹部５８に嵌合すると、コネクタ７０の周方向が位置決めされ、コネクタ７０の回転が規制される。またコネクタ７０は、第１実施形態と同様に樹脂ハウジング５０の軸方向に径差により形成された段差５４で軸方向の両側を位置決めされている。
【００２０】
また、コネクタ本体７２はコネクタ７０が嵌合する凹部５８を半周よりも長い範囲で覆い、コネクタ本体７２に形成された開口７３の間隔は四角形状の凹部５８の外径よりも小さい。したがって、開口７３を形成するコネクタ本体７２の両端を広げコネクタ７０を弾性変形させて凹部５８にコネクタ７０を嵌合すると、コネクタ７０が燃料噴射弁１０から径方向に抜けることを防止できる。
【００２１】
（第３、第４、第５、第６実施形態）
本発明の第３実施形態を図４に、第４実施形態を図５に、第５実施形態を図６に、第６実施形態を図７に示す。尚、第１実施形態と実質的に同一構成部分には同一符号を付す。
第３、第４、第５実施形態ともに、樹脂ハウジング５０の凹部５２に取り付けられているシール部材が樹脂ハウジング５０と図示しないコネクタ６０との間をシールしている。第３、第４、第５実施形態を示す各図の断面図以外の矢視図において、シール部材の位置を斜線で示している。
【００２２】
図４に示す第３実施形態のシール部材８０は、樹脂ハウジング５０の凹部５２に露出している２個のターミナル５６の外周を覆っている。シール部材８０はゴム製であり、シール部材８０の周方向の長さは半周よりも短い。そして、ターミナル５６の周囲をシール部材８０が覆っている凹部５２に第１実施形態で示したコネクタ６０を嵌合すると、樹脂ハウジング５０の外周面とコネクタ６０の内周面との間がシール部材８０によりシールされる。その結果、燃料噴射弁１０のターミナル５６とコネクタ６０のターミナル６４との接続箇所に水やごみ等の異物が侵入することを防止できる。
【００２３】
図５に示す第４実施形態では、凹部５２に露出している２個のターミナル５６の外周を覆うシール部材９０の周方向の長さは、半周よりも長く、突起５３を除く凹部５２の周方向長さとほぼ同じである。
図６に示す第５実施形態では、シール部材１００は、凹部５２に露出している２個のターミナル５６のそれぞれの外周を覆っている。シール部材１００の周方向の長さは、半周よりも長く、突起５３を除く凹部５２の周方向長さとほぼ同じである。
【００２４】
図７に示す第６実施形態では、シール部材１１０はコネクタ６０の内周面に取り付けられている。シール部材１１０は、コネクタ６０の内周面に露出している２個のターミナル６４の外周をそれぞれ覆っている。そして、ターミナル６４の周囲をシール部材１１０が覆っているコネクタ６０を第１実施形態の凹部５２に嵌合すると、樹脂ハウジング５０の外周面とコネクタ６０の内周面との間がシール部材１１０によりシールされる。その結果、燃料噴射弁１０のターミナル５６とコネクタ６０のターミナル６４との接続箇所に水やごみ等の異物が侵入することを防止できる。
【００２５】
（第７、第８実施形態）
本発明の第７実施形態を図８に、第８実施形態を図９に示す。尚、第１実施形態と実質的に同一構成部分には同一符号を付す。
図８に示す第７実施形態では、コネクタ１２０のコネクタ本体１２２は、弾性を有するゴム製であり、燃料噴射弁１０とコネクタ１２０との間をシールするシール部材を兼ねている。コネクタ本体１２２は、周方向の１箇所が途切れて開口したＣ字状に形成されており、コネクタ１２０が嵌合する凹部５２を半周よりも長い範囲で周方向に覆っている。そして、コネクタ本体１２２の開口１２３の間隔は、コネクタ６０が嵌合する凹部５２の外径よりも短い。
【００２６】
図９に示す第８実施形態では、コネクタ１３０のコネクタ本体１３２は、弾性を有するゴム製であり、燃料噴射弁１０とコネクタ１２０との間をシールするシール部材を兼ねている。コネクタ本体１３２は円形状に形成されており、軸方向の端部側から燃料噴射弁１０に挿入される。
以上説明した第７、第８実施形態では、コネクタ本体１２２、１３２がシール部材を兼ねているので、シール部材を新たに用意する必要がない。したがって、部品点数が減少する。また、樹脂ハウジング５０にコネクタ１２０、１３０を取り付ける作業が燃料噴射弁１０とコネクタ１２０、１３０とのシール作業を兼ねるので、燃料噴射弁１０とコネクタ１２０、１３０とを電気的に接続する工数が低減する。
【００２７】
（第９実施形態）
本発明の第９実施形態を図１０に示す。尚、第１実施形態と実質的に同一構成部分には同一符号を付す。
燃料噴射弁１０の樹脂ハウジング５０に形成された凹部１４０はほぼＣ字状に形成されている。そして、凹部１４０の突起５３と径方向反対側に平面１４２が形成されている。燃料噴射弁１０のターミナル１４３は、平面１４２の内側で樹脂ハウジング５０に覆われている。
【００２８】
また、コネクタ１５０もほぼＣ字状に形成されている。コネクタ本体１５２は、周方向の１箇所が途切れて開口したＣ字状に形成されており、コネクタ１５０が嵌合する凹部１４０を半周よりも長い範囲で周方向に覆っている。そして、コネクタ本体１５２の開口１５３の間隔は、コネクタ１５０が嵌合する凹部１４０の外径よりも短い。開口１５３と径方向反対側のコネクタ本体１５２の内周面に平面１５４が形成されている。コネクタ１５０のターミナル１５６は平面１４２の内側でコネクタ本体１５２に覆われている。
【００２９】
樹脂ハウジング５０およびコネクタ本体１５２ともに、それぞれのターミナル１４３、１５６を覆っている樹脂の厚みは、ターミナル１４３、１５６が露出せず、かつ凹部５２にコネクタ１５０を嵌合した状態で容易に損傷しない範囲で極力薄くなっている。したがって、樹脂ハウジング５０およびコネクタ本体１５２は絶縁樹脂材で形成されているが、図１０に示すように燃料噴射弁１０にコネクタ１５０を嵌合した状態で、ターミナル１４３、１５６を覆っている絶縁皮膜を介してターミナル１４３とターミナル１５６とは電気的に接続している。
【００３０】
第９実施形態では、樹脂ハウジング５０およびコネクタ本体１５２自体がターミナル１４３、１５６を覆っているが、樹脂ハウジング５０およびコネクタ本体１５２とは別にターミナル１４３、１５６を絶縁材で覆ってもよい。また、ターミナル１４３、１５６だけを絶縁材で覆ってもよい。
以上説明した上記複数の実施形態では、樹脂ハウジング５０の側壁５１に形成した凹部にコネクタが嵌合することにより、側壁５１を周方向にコネクタが覆い、燃料噴射弁１０のターミナルとコネクタのターミナルとが電気記に接続している。これにより、側壁５１の外側に突出するコネクタの突出量が低減するので、燃料噴射弁１０とコネクタとの接続構造が小型化する。
【００３１】
（他の実施形態）
第８実施形態を除く上記複数の実施形態では、コネクタは樹脂ハウジング５０の凹部の外周を半周よりも長い長さで覆い、コネクタの周方向の１箇所に形成された開口の間隔は、コネクタが嵌合する樹脂ハウジング５０の凹部の外径よりも短くなっている。これに対し、樹脂ハウジング５０の側壁５１を覆うのであれば、コネクタの周方向の長さは、コネクタが嵌合する凹部の半周以下でもよい。
【００３２】
また上記複数の実施形態では、燃料噴射弁１０の樹脂ハウジング５０の側壁５１に形成した凹部にコネクタを嵌合したが、樹脂ハウジング５０の側壁５１に凹部を形成せず、他部と同一外径の樹脂ハウジング５０の側壁５１をコネクタで周方向に覆う構成でもよい。また、樹脂ハウジング５０の側壁５１を覆うのであれば、コネクタは周方向よりも軸方向に長い構成でもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の第１実施形態による燃料噴射弁およびコネクタを示す断面図である。
【図２】（Ａ）は図１のII−II線断面図であり、（Ｂ）はコネクタの断面図であり、（Ｃ）は燃料噴射弁の断面図である。
【図３】第２実施形態による図２と同じ断面位置における燃料噴射弁とコネクタとの接続構造を示す断面図である。
【図４】（Ａ）は図２と同じ断面位置における第３実施形態の燃料噴射弁の断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ方向矢視図であり、（Ｃ）は（Ａ）のＣ方向矢視図である。
【図５】（Ａ）は図２と同じ断面位置における第４実施形態の燃料噴射弁の断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ方向矢視図であり、（Ｃ）は（Ａ）のＣ方向矢視図である。
【図６】（Ａ）は図２と同じ断面位置における第５実施形態の燃料噴射弁の断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ方向矢視図であり、（Ｃ）は（Ａ）のＣ方向矢視図である。
【図７】第６実施形態によるコネクタを示す断面図である。
【図８】第７実施形態によるコネクタを示す断面図である。
【図９】第８実施形態によるコネクタを示す断面図である。
【図１０】図２と同じ断面位置における第９実施形態による燃料噴射弁およびコネクタを示す断面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１０  燃料噴射弁、５０  樹脂ハウジング、５１  側壁、５２、５８、１４０  凹部、５３  突起、５４  段差、５６、１４３  ターミナル、６０、７０、１２０、１３０、１５０  コネクタ、６３、７３、１２３、１５３  開口、６４、１５６  ターミナル、８０、９０、１００、１１０  シール部材、１２２、１３２  コネクタ本体（シール部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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