(57)【要約】【課題】ＩＴＯ薄膜製造時に飛散したＩＴＯ等のインジウム含有物を回収し酸に溶解して得られるインジウム含有溶液を出発原料として、インジウムを効率良く高収率かつ高純度のインジウム含有メタルを製造することができる新たなインジウム含有メタルの製造方法を提供せんとする。【解決手段】インジウム含有溶液を中和し、得られた中和沈澱物を、インジウムが溶解されない液体に浸漬させて、後の置換析出工程で金属板上に不動態を形成する原因となるイオンを該液体中に溶解させ、この溶解液を除去する不動態形成原因イオン洗浄処理を１回以上行い、得られた洗浄処理済物を酸により溶解させて酸溶解液とし、該酸溶解液中に金属板を浸して当該金属との置換反応によりスポンジインジウムを析出させ、このスポンジインジウムからインジウム含有メタルを得ることを特徴とするインジウム含有メタルの製造方法を提供する。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
インジウム含有溶液を中和し、得られた中和沈澱物を、インジウムが溶解されない液体に浸漬させて、後の置換析出工程で金属板上に不動態を形成する原因となるイオンを該液体中に溶解させ、この溶解液を除去する不動態形成原因イオン洗浄処理を１回以上行い、得られた洗浄処理済物を酸に溶解させて酸溶解液とし、該酸溶解液中に金属板を浸して当該金属との置換反応によりスポンジインジウムを析出させ、このスポンジインジウムからインジウム含有メタルを得ることを特徴とするインジウム含有メタルの製造方法。
【請求項２】
スポンジインジウムをアルカリ熔鋳してインジウム含有メタルを得ることを特徴とする請求項１記載のインジウム含有メタルの製造方法。
【請求項３】
インジウム含有溶液を中和する際、中和剤としてアンモニア水を用いることを特徴とする請求項１又は２に記載のインジウム含有メタルの製造方法。
【請求項４】
アンモニア水で中和する場合において、アンモニア水の添加開始から酸溶解終了までの処理を２４時間以内に行うことを特徴とする請求項３に記載のインジウム含有メタルの製造方法。
【請求項５】
不動態形成原因イオン洗浄処理は、酸溶解液中の硝酸イオン濃度が２６０００ｐｐｍ未満になることを目安として行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のインジウム含有メタルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主としてＩＴＯ薄膜製造時に飛散したＩＴＯの回収物、廃棄ＩＴＯターゲット、ＩＴＯを含むスクラップ等を溶解してなるインジウム含有溶液からインジウム含有メタルを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インジウムは、光学材料、光電子材料、化合物半導体、ろう材等各種の分野で活用されている金属であり、最近では、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）等の電極材料原料等として広く利用されているが、インジウムは高価であるため、インジウムを含む回収物や廃棄物等からインジウムを再利用することが求められている。
【０００３】
インジウム−スズ酸化物（ＩＴＯ）からなるＩＴＯ薄膜は、高い導電性と可視光透過性を併せ持つため、太陽電池や液晶表示デバイス、タッチパネル、窓ガラス用結露防止発熱膜等、様々な透明導電膜用途に使用されている。
ＩＴＯ薄膜を製造する方法としては、スパッタリング、真空蒸着、ゾル・ゲル法、クラスタービーム蒸着、ＰＬＤ等の方法を挙げることができるが、中でもスパッタリング法は、大面積基板上に低抵抗な薄膜を比較的低温で作製できるため工業的に広く使用されている。
【０００４】
スパッタリング法によってＩＴＯ薄膜を製造する場合、酸化インジウムと酸化スズとの混合物を焼結して得られるＩＴＯ焼結体をターゲットとしてプラズマ等を照射してＩＴＯをスパッタさせ、基板上にＩＴＯ薄膜を蒸着形成するのが一般的であるが、この際、スパッタさせたＩＴＯが基板上に蒸着せず、周囲に飛散するＩＴＯが発生するため、飛散したＩＴＯを回収して再びＩＴＯ原料等として再利用することが求められている。
【０００５】
この種のインジウム含有物からインジウム（Ｉｎ）を再利用する方法としては、従来、酸溶解法、イオン交換法、溶媒抽出法等の湿式精製を組み合わせた方法が知られているほか、新たな提案が幾つか為されている。
【０００６】
例えば、特許文献１には、Ｉｎのほかに不純物としてＳｎ、Ｐｂ、Ｃｕ、Ａｇを含むＩｎ電解スライムを塩酸で浸出し、アルカリ剤でｐＨ０．５〜２．０に調整した後、不溶解残渣を分離し、次いで還元剤を添加し、生成した沈澱物を分離後、還元剤を添加して電解用粗インジウムを回収する方法が開示されている。
【０００７】
特許文献２には、Ｉｎのほかに不純物としてＡｓ及びＭｎを含むＩｎ含有物に、過酸化水素水及び硫酸を添加して金属塩を溶解し、その後アルカリ剤を添加してｐＨ４．５〜６．０に調整し、次いで濾過処理してＡｓ及びＩｎが共存する沈澱物を得ると共に中和後液にＭｎ、Ｚｎを移行させ、その後前記沈澱物からＡｓを除去することを特徴とするインジウムの回収方法が開示されている。
【０００８】
特許文献３には、インジウム含有塊状物を粉砕処理し、該粉砕物を過酸化水素の存在下で酸性水溶液中で浸出処理し、該浸出液中にアルミニウム板を浸して置換反応によりアルミニウム板上にスポンジインジウムを析出させ、次いで該スポンジインジウムをアルカリ熔鋳してインジウムメタルを得るインジウムの回収方法が開示されている。
【０００９】
特許文献４には、インジウムを含有する塩酸溶液を溶媒和抽出型の抽出剤で抽出し、次にこれを希酸で逆抽出して回収したインジウム溶液を電解採取するか、或いは中和して水酸化物とし、カーボン若しくは水素により還元するか又は硫酸で溶解し電解してインジウムを回収する方法が開示されている。
【００１０】
【特許文献１】特開平５−１５６３８１号公報
【特許文献２】特開平５−３１１２６７号公報
【特許文献３】特開平９−２６８３３４号公報
【特許文献４】特開２００２−２０１０２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、ＩＴＯ薄膜製造時に飛散したＩＴＯ等のインジウム含有物を酸に溶解し回収して得られるインジウム含有溶液を出発原料として、インジウムを効率良く高収率かつ高純度のインジウム含有メタルを製造することができる新たなインジウム含有メタルの製造方法を提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、インジウム含有溶液を中和し（；中和工程）、得られた中和沈澱物を、インジウムが溶解されない液体に浸漬させて、後の置換析出工程で金属板上に不動態を形成する原因となるイオン（以下「不動態形成原因イオン」という）を該液体中に溶解させ、この溶解液を除去する不動態形成原因イオン洗浄処理を１回以上行い（；不動態形成原因イオン洗浄工程）、得られた洗浄処理済物を酸により溶解させて酸溶解液とし（；酸溶解工程）、該酸溶解液中に金属板を浸して当該金属との置換反応によりスポンジインジウムを析出させ（；置換析出工程）、このスポンジインジウムからインジウム含有メタルを得る（；メタル化工程）ことを特徴とするインジウム含有メタルの製造方法を提供する。
【００１３】
本発明の製造方法によれば、ＩＴＯ薄膜製造時に飛散したＩＴＯを回収して得られるインジウム含有溶液等から簡単な操作で効率良く、且つ純度の高いインジウム含有メタルを製造することができる。
【００１４】
なお、本発明でいう「インジウム含有メタル」とは、金属塊状のインジウム含有物（インジウム純度８０質量％以上、好ましくは９０質量％以上）の意味である。
また、本発明の製造方法において、不動態形成原因イオン洗浄工程は、不動態形成原因イオン（特に硝酸イオン）を中和沈澱物から洗浄除去する工程であり、この処理を十分に行わないと、置換析出工程の際に、金属板の金属とインジウムとが置換せず、スポンジインジウムがほとんど析出しないようになることが確かめられている。また、不動態形成原因イオン洗浄処理を行うことにより、後の酸溶解工程で用いる酸の種類が広がり、塩酸、硫酸等の酸であっても酸溶解できるようになる。
また、本発明において、「スポンジインジウム」とは、金属との置換反応によって析出したスポンジ状のインジウム含有物の意味である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、実施形態に基づいて本発明を説明するが、本発明が下記実施形態に限定されるものではない。
【００１６】
本実施形態では、少なくとも次の工程を経てインジウム含有溶液からインジウム含有メタルを製造する。すなわち、
インジウム含有溶液を中和し（；中和工程）、
得られた中和沈澱物をインジウムが溶解されない液体で洗浄することにより、後の置換析出工程で不動態を形成する原因イオンを除去し（；不動態形成原因イオン洗浄工程）、
得られた洗浄処理済物を酸により溶解させて酸溶解液とし（；酸溶解工程）、
該酸溶解液中に金属板を浸し置換反応させて該金属板上にスポンジインジウムを析出させ（；置換析出工程）、
得られたスポンジインジウムからインジウム含有メタルを得る（；メタル化工程）。
【００１７】
（インジウム含有物）
原料としてのインジウム含有物の由来は特に制限するものではない。例えばＩＴＯ薄膜製造時に飛散したＩＴＯの回収物、廃棄ＩＴＯターゲット、ＩＴＯやインジウム合金のスクラップ、或いはＬＣＤやＰＤＰのスクラップ、インジウムを含有する半導体の回収物など、使用済あるいは本来の使用用途から外れたインジウム含有物を回収したものを挙げることができる。中でも、ＩＴＯ薄膜製造時に飛散したＩＴＯを回収して得られるインジウム含有物、例えば酸化インジウムと酸化スズとの混合物を焼結して得られるＩＴＯ焼結体をターゲットとしてプラズマ等を照射してＩＴＯをスパッタさせた際に、基板上に蒸着せずに周囲に飛散したＩＴＯを回収して得られるインジウム含有物は好ましい一例である。
【００１８】
（インジウム含有溶液）
インジウム含有溶液は、上記のインジウム含有物を酸に溶解したものであるのが好ましい。
【００１９】
インジウム含有溶液におけるインジウム含有量や溶液の種類を限定するものではないが、インジウム含有溶液に含まれるインジウム（イオン）濃度は１ｇ／Ｌ〜８０ｇ／Ｌ、中でも５ｇ／Ｌ〜３０ｇ／Ｌになるように調整するのが好ましい。
また、スズに関しては、インジウム含有量の１０％未満であるのが好ましい。また、インジウム及びスズ以外の金属に関しては、置換析出に用いる金属（例えばアルミニウム又は亜鉛等）を除いて、その総量がインジウム含有量の１０％未満であるのが好ましい。これらをインジウム含有量の１０％以上含んでいても本発明の製造方法が不可能になる訳ではないが、特に置換析出工程における効率及びインジウム純度が低下するのでインジウム含有量の１０％未満であるのが好ましい。
インジウム含有物を溶解する酸の種類は特に限定するものではないが、本発明に適しているのは、塩酸、硫酸、硝酸、フッ酸、硝フッ酸等の無機酸であり、中でも硝酸が好ましい。
次工程の中和処理する前に水等を加えて、インジウム含有溶液のｐＨは２以下、中でも１以下であると生産効率の観点から好ましい。
このとき、インジウムやその他の金属の定量はＩＣＰ発光分光法等により、また、硝酸イオン等の陰イオン濃度はイオンクロマト法等の分析法により測定することができる。
【００２０】
（中和工程）
中和工程では、インジウム含有溶液中のインジウムイオンを中和沈澱物、すなわち水酸化インジウムとして析出させる。中和工程によってインジウム含有溶液のｐＨを３．５以上５以下、特に４．０以上４．７以下、中でも特に４．２以上４．５以下に調整すると、不純物が沈澱せず、インジウム品位をより一層高めることができる。
【００２１】
中和剤としては、例えばアンモニア、炭酸ナトリウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、その他アルカリ化合物や、又はそれらの水溶液を使用することが可能であるが、中でもアンモニア水或いは水酸化ナトリウム水溶液が好ましく、その中でも特にアンモニア水が好ましい。
中和剤として、例えばナトリウムイオンを含有する中和剤を用いた場合、回収原料がインジウム含有硝酸溶液であると、溶液中のナトリウムイオン及び硝酸イオン濃度によっては、硝酸ナトリウム塩を形成し、これが後工程において固液分離や不動態形成原因イオンを洗浄する際の妨げとなり、洗浄処理をより多く繰り返さなければならなくなることがある。一方、アンモニア水の場合にはこのようなことがなく、洗浄処理をより円滑に行うことができる。ただし、アンモニア水は凝集剤としても機能するため、中和剤としてアンモニア水を用いる場合には、アンモニア水の添加開始から酸溶解終了までの処理を２４時間以内、中でも１２時間以内に行うことが望ましい。それ以上の時間が経過すると、作業効率が悪化する傾向がある。
【００２２】
中和剤の添加は、ｐＨを上記範囲となるように管理しながら添加すればよく、バッチ式、半連続式、連続式で行うことができる。例えば、予め中和槽にインジウム含有溶液を所定量張込み、攪拌下、アルカリ化合物又はその水溶液を添加するようにしてもよいし、中和槽にインジウム含有溶液とアルカリ化合物又はその水溶液とを同時に添加するようにしてもよい。また、一旦アルカリ溶液の添加を中断し、十分に析出するように熟成したり、別途種晶として水酸化インジウム結晶を添加したりすると、良好な水酸化インジウム結晶を得ることができる。
【００２３】
中和工程は、中和熱の発生により系内の温度が上昇するが、２０℃〜８０℃の温度範囲で行うのがよく、必要に応じて加熱・冷却の温度調節を行うとよい。また、中和終了時、５℃程度まで冷却して析出を促すようにしてもよい。
なお、中和剤を添加する際には、溶液を十分に攪拌しながら中和すると、系内の急激なｐＨの変動や中和熱の発生を抑制することができ、良好な水酸化インジウム結晶を得ることができる。
【００２４】
中和処理によって、インジウム（イオン）は、水酸化インジウムとして析出するので、この析出した中和沈澱物を固液分離して湿結晶の水酸化インジウムとして回収する。この際の固液分離方法は、特に限定されるものではなく、例えば吸引濾過等の真空濾過、フィルタープレス等の加圧濾過、デカンターや遠心分離等の固液分離方法を採用することができる。
【００２５】
（不動態形成原因イオン洗浄工程）
次に、中和工程後に回収した中和沈澱物を、インジウムが溶解されない液体（「浸漬液」ともいう）に浸漬させ、後の置換析出工程で金属板上に不動態を形成する原因となるイオン（不動態形成原因イオン）を該液体中に溶解させて、この溶解液を除去するという処理を１回以上行うことにより、中和沈澱物表面に付着した母液や中和沈澱物の凝集体内部に取り込まれた母液を浸漬液に置換させるようにして不動態形成原因イオンを洗浄除去する。不動態形成原因イオンを洗浄除去することによって、後の置換析出工程を効率的に行うことができる。
【００２６】
ここで、不動態形成原因イオンとしては、Ｉｎ以外の金属、例えばＦｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｉ等の金属のイオン、並びに、これら金属イオンと塩を形成する硝酸イオン（ＮＯ3-）、フッ化物イオン（Ｆ-）等の陰イオンを挙げることができる。出発原料としてインジウム含有硝酸溶液を用いる場合には主に硝酸イオン（ＮＯ3-）が不動態形成原因イオンとなり、インジウム含有フッ酸溶液を用いる場合には主にフッ素イオン（Ｆ-）及びフッ化水素イオン（ＨＦ2-）等が不動態形成原因イオンとなる。
また、インジウムが溶解されないが、不動態形成原因イオンは溶解する浸漬液としては、水、メタノールやエタノールといった低級アルコール、又はそれらの混合物等を挙げることができるが、最も好ましいのは水である。
【００２７】
不動態形成原因イオン洗浄処理は、少なくとも１回以上行えばよく、２回以上に分けて行うと、浸漬液の使用量を低減することができる点や、不動態形成原因イオンを短時間で除去することができる点で効率的である。また、中和沈澱物を浸漬液に投入して適宜時間攪拌するようにすればよい。
また、不動態形成原因イオン洗浄処理で使用する浸漬液の量や処理時間は、特に限定するものではない。また、溶解する際の浸漬液の温度は、特に制限するものではないが、効率の観点から室温程度からさらに加温するようにしてもよい。
【００２８】
この際、不動態形成原因イオンの除去の程度としては、次工程において洗浄処理済物を酸で溶解した酸溶解液中の硝酸イオン濃度が２６０００ｐｐｍ未満、中でも２５０００ｐｐｍ以下、特に１００００ｐｐｍ以下、中でも特に５０００ｐｐｍ以下になるように行うのが好ましい。溶解液中の硝酸イオン濃度が２６０００ｐｐｍ未満であれば、後の置換析出工程において、金属板の金属イオンとの置換によってスポンジインジウムが析出するようになり、中でも２５０００ｐｐｍ以下、特に１００００ｐｐｍ以下、中でも特に５０００ｐｐｍ以下であれば好適にスポンジインジウムの析出を促すことができる。
【００２９】
（酸溶解工程）
次に、上記不動態形成原因イオン洗浄処理で得られた洗浄処理済物を酸によって溶解させる。
【００３０】
不動態形成原因イオン洗浄処理を行うことにより、本工程で用いることができる酸の種類が広がり、硫酸、塩酸等の無機酸を用いることができる。中でもインジウムの溶解度が高く、溶解時の安定性に優れ安価である点で無機酸を用いるのが好ましく、その中でも特に硫酸を用いるのが好ましい。
【００３１】
用いる酸の濃度は特に限定するものではないが、溶解性の観点で１０〜５００ｇ／Ｌの範囲に調整するのが好ましい。硫酸を用いる場合にはｐＨを１以下、好ましくはｐＨ０．５以下の硫酸とするのがよい。
【００３２】
また、酸溶解の温度は、酸を添加する際の溶解熱の他、温度調節をして４０℃以上に調整するのが好ましく、効率的には５５〜６０℃の範囲であるのが好ましい。
なお、浸出処理を実施する際に攪拌を行うのが好ましい。
【００３３】
酸溶解して得られる液は、必要に応じて、適宜時間例えば１時間程度攪拌した後、必要に応じて適宜静置し、固液分離により溶解残渣を除去して酸溶解液を回収する。
【００３４】
（置換析出工程）
次に、上記工程で得られた酸溶解液を反応槽に入れ、金属板、好ましくはアルミニウム板を浸し、該金属板の金属（例えばアルミニウム）と置換反応させてスポンジインジウムを析出させるようにする。
【００３５】
置換反応させる際の酸溶解液のｐＨは０．５よりも低いか或いは１．５よりも高いと、インジウムと金属、例えばアルミニウムとの置換反応性が低下するので、酸溶解液のｐＨ値は、例えばアルカリ化合物や水等を添加することによって０．５〜１．５の範囲内に調整することが好ましい。この際、添加するアルカリ化合物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、アンモニア、又はこれらの水溶液等を挙げることができる。また、水を添加してｐＨを調整する場合は、酸溶解液中のインジウム濃度が低下し過ぎないようにするとよい。
【００３６】
インジウムと金属、例えばアルミニウムとの置換反応は、液の温度が４０℃よりも低くなるにつれて急激に低下する傾向があり、その結果としてスポンジインジウムの析出量が低下する。逆に、温度が高くなり過ぎると、作業性、熱エネルギーの損失等の点で問題となる。従って、この置換反応を実施する際の温度は、好ましくは４０℃以上であり、より好ましくは４５℃〜６０℃の範囲である。
【００３７】
なお、粉末状や粒状の金属、好ましくは亜鉛粉末（粒状）を添加し、該粉末状や粒状の金属（例えば亜鉛）と置換反応させてスポンジインジウムを析出させることも可能である。
【００３８】
（メタル化工程）
次いで、上記のようにして得られたスポンジインジウムをメタル化して塊状のインジウム含有メタルを得る。
【００３９】
メタル化の具体的方法は特に限定するものではないが、アルカリ熔鋳するのが好ましい。スポンジインジウムは酸化され易いが、アルカリ熔鋳を行うことにより、即ち、少なくともインジウムの融点（１５６℃）以上に加熱したアルカリ溶液中で鋳造することにより酸化を防止することができ、さらにはスポンジインジウムの表面に存在していた酸化被膜並びにスポンジインジウム中の不純物を分離、除去することもできる。
【００４０】
アルカリ溶鋳に使用するアルカリ化合物については特には限定されないが、工業的には水酸化ナトリウムを用いるのが好ましい。このアルカリ熔鋳により得られるインジウム含有メタルは、インジウム品位が高いものとなる。
【００４１】
なお、上記説明した実施形態は本発明の一例であって、本発明による効果を妨げない限り、上記工程に別の工程を挿入したり、各工程の順序を入れ替えたりすることも可能である。
【実施例】
【００４２】
（分析方法）
インジウムやその他の金属の定量はＩＣＰ発光分光法により、また、硝酸イオン濃度の定量はイオンクロマト法により分析した。
【００４３】
（回収原料）
以下の試験で用いた回収原料は、ＩＴＯ薄膜製造時に飛散したＩＴＯ粉末を硝酸に溶解し回収して得られたインジウム含有硝酸溶液（ｐＨ＝０）を用いた。このインジウム含有硝酸溶液をイオンクロマトで分析したところ、Ｉｎ２４ｇ／Ｌ、Ｓｎ０．０６ｇ／Ｌ、Ａｌ１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ０．２３ｇ／Ｌ、Ｚｎ０．０３ｇ／Ｌ、Ｆｅ０．０４ｇ／Ｌ、Ｃｒ０．０１ｇ／Ｌ未満を含んでいた。
【００４４】
（試験１）
上記インジウム含有硝酸溶液２５００ｍＬに室温（２０℃）の水５００ｍＬを加え、さらに２５％アンモニア水を加えてｐＨ４．５に調整した後、０．５時間攪拌し、次いで０．５時間静置して水酸化インジウムを析出させスラリーを得た。このスラリーをヌッチェ（濾紙：東洋濾紙（株）社製Ｎｏ．４Ａ、φ１５０ｍｍ）を用い、ヌッチェにスラリーを投入してから２時間吸引濾過を行って１３００ｇの中和沈澱物（含水率６０％）を回収した。この時、分離した母液中の硝酸イオン（ＮＯ3-）濃度は、１４００００ｐｐｍであった。
次に、この中和沈澱物１３００ｇを２０００ｍＬの水（２０℃）に投入して１０分間攪拌した後、攪拌を止め０．５時間静置しデカンテーションにより水相を除去するという洗浄処理を２回繰り返した。洗浄処理済物を１８００ｍＬの水に投入し、濃硫酸を加えてｐＨ０．５に調整して酸溶解させた。このときの硝酸イオン（ＮＯ3-）濃度は４６００ｐｐｍであった。
次いで、酸溶解液が６０℃を超えないように温度制御しながら１時間攪拌し、ヌッチェ（濾紙：東洋濾紙（株）社製Ｎｏ．４Ａ、φ１５０ｍｍ）を用いて濾過して未溶解の固体残渣を除去し、酸溶解液を回収した。
酸溶解液をｐＨ０．７に調整した後、幅１００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、厚さ６ｍｍのアルミニウム板を浸漬させ、液温を５０℃になるように温度制御しながら、攪拌下、８時間置換反応を継続した。そして、置換反応によって析出したスポンジインジウムを回収し、水分等を除去した後、水酸化ナトリウムを用いてアルカリ熔鋳を行い、インジウムメタルを金型に抜き出し、インジウム含有メタルを得た。
こうして得られたインジウム含有メタルの量は５８ｇであった。このインジウム含有メタルのインジウム品位は９７％で、回収原料に含まれていたインジウムからのインジウム採取率は９４％であった。
【００４５】
（試験２）
試験１同様に中和沈澱物（含水率６０％）１３００ｇを得た。この時、分離した母液中の硝酸イオン（ＮＯ3-）濃度は、１４００００ｐｐｍであった。
次に、試験１の洗浄処理に換えて、一回目の洗浄は２０００ｍＬの水（２０℃）に投入して１０分間攪拌した後、攪拌を止め０．５時間静置しデカンテーションにより水相を除去した後、二回目の洗浄として１０００ｍＬの水（２０℃）に投入して１５分間攪拌した後、攪拌を止め０．５時間静置しデカンテーションにより水相を除去した。洗浄処理済物を１８００ｍＬの水に投入し、濃硫酸を加えてｐＨ０．５に調整して酸溶解させた。このときの硝酸イオン（ＮＯ3-）濃度は９０００ｐｐｍであった。
次いで、酸溶解液が６０℃を超えないように温度制御しながら１時間攪拌し、ヌッチェ（濾紙：東洋濾紙（株）社製Ｎｏ．４Ａ、φ１５０ｍｍ）を用いて濾過して未溶解の固体残渣を除去し、酸溶解液を回収した。
酸溶解液をｐＨ０．７に調整した後、幅１００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、厚さ６ｍｍのアルミニウム板を浸漬させ、液温を５０℃になるように温度制御しながら、攪拌下、８時間置換反応を継続した。そして、置換反応によって析出したスポンジインジウムを回収し、水分等を除去した後、水酸化ナトリウムを用いてアルカリ熔鋳を行い、インジウムメタルを金型に抜き出し、インジウム含有メタルを得た。
こうして得られたインジウム含有メタルの量は５５ｇであった。このインジウム含有メタルのインジウム品位は９５％で、回収原料に含まれていたインジウムからのインジウム採取率は８７％であった。
【００４６】
（試験３）
試験１同様に中和沈澱物（含水率６０％）１３００ｇを得た。この時、分離した母液中の硝酸イオン（ＮＯ3-）濃度は、１４００００ｐｐｍであった。
次に、試験１の洗浄処理に換えて、一回目の洗浄は２０００ｍＬの水（２０℃）に投入して１０分間攪拌した後、攪拌を止め０．５時間静置しデカンテーションにより水相を除去した後、二回目の洗浄として１０００ｍＬの水（２０℃）に投入して１０分間攪拌した後、攪拌を止め０．５時間静置しデカンテーションにより水相を除去した。洗浄処理済物を１８００ｍＬの水に投入し、濃硫酸を加えてｐＨ０．５に調整して酸溶解させた。このときの硝酸イオン（ＮＯ3-）濃度は１００００ｐｐｍであった。
次いで、酸溶解液が６０℃を超えないように温度制御しながら１時間攪拌し、ヌッチェ（濾紙：東洋濾紙（株）社製Ｎｏ．４Ａ、φ１５０ｍｍ）を用いて濾過して未溶解の固体残渣を除去し、酸溶解液を回収した。
酸溶解液をｐＨ０．７に調整した後、幅１００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、厚さ６ｍｍのアルミニウム板を浸漬させ、液温を５０℃になるように温度制御しながら、攪拌下、８時間置換反応を継続した。そして、置換反応によって析出したスポンジインジウムを回収し、水分等を除去した後、水酸化ナトリウムを用いてアルカリ熔鋳を行い、インジウムメタルを金型に抜き出し、インジウム含有メタルを得た。
こうして得られたインジウム含有メタルの量は５４ｇであった。このインジウム含有メタルのインジウム品位は９５％で、回収原料に含まれていたインジウムからのインジウム採取率は８６％であった。
【００４７】
（試験４）
試験１同様に中和沈澱物（含水率６０％）１３００ｇを得た。この時、分離した母液中の硝酸イオン（ＮＯ3-）濃度は、１４００００ｐｐｍであった。
次に、試験１の洗浄処理に換えて、一回目の洗浄は２０００ｍＬの水（２０℃）に投入して１５分間攪拌した後、攪拌を止め０．５時間静置しデカンテーションにより水相を除去した。洗浄処理済物を１８００ｍＬの水に投入し、濃硫酸を加えてｐＨ０．５に調整して酸溶解させた。このときの硝酸イオン（ＮＯ3-）濃度は２５０００ｐｐｍであった。
次いで、酸溶解液が６０℃を超えないように温度制御しながら１時間攪拌し、ヌッチェ（濾紙：東洋濾紙（株）社製Ｎｏ．４Ａ、φ１５０ｍｍ）を用いて濾過して未溶解の固体残渣を除去し、酸溶解液を回収した。
酸溶解液をｐＨ０．７に調整した後、幅１００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、厚さ６ｍｍのアルミニウム板を浸漬させ、液温を５０℃になるように温度制御しながら、攪拌下、８時間置換反応を継続した。このとき、置換反応によって析出したスポンジインジウム量が不十分であったため、さらに２４時間置換反応を延長した。そして、析出したスポンジインジウムを回収し、水分等を除去した後、水酸化ナトリウムを用いてアルカリ熔鋳を行い、インジウムメタルを金型に抜き出し、インジウム含有メタルを得た。
こうして得られたインジウム含有メタルの量は１７ｇであった。このインジウム含有メタルのインジウム品位は８０％で、回収原料に含まれていたインジウムからのインジウム採取率は２３％であった。
【００４８】
（試験５）
試験１同様に中和沈澱物（含水率６０％）１３００ｇを得た。この時、分離した母液中の硝酸イオン（ＮＯ3-）濃度は、１４００００ｐｐｍであった。
次に、試験１の洗浄処理に換えて、一回目の洗浄は２０００ｍＬの水（２０℃）に投入して１０分間攪拌した後、攪拌を止め０．５時間静置しデカンテーションにより水相を除去した。洗浄処理済物を１８００ｍＬの水に投入し、濃硫酸を加えてｐＨ０．５に調整して酸溶解させた。このときの硝酸イオン（ＮＯ3-）濃度は２６０００ｐｐｍであった。
次いで、酸溶解液が６０℃を超えないように温度制御しながら１時間攪拌し、ヌッチェ（濾紙：東洋濾紙（株）社製Ｎｏ．４Ａ、φ１５０ｍｍ）を用いて濾過して未溶解の固体残渣を除去し、酸溶解液を回収した。
酸溶解液をｐＨ０．７に調整した後、幅１００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、厚さ６ｍｍのアルミニウム板を浸漬させ、液温を５０℃になるように温度制御しながら、攪拌下、８時間置換反応を継続した。このとき、置換反応によってスポンジインジウムの析出を目視にて確認できなかったため、さらに２４時間置換反応を延長したが、スポンジインジウムは析出しなかった。