(57)【要約】【課題】車体パネルと内装材との間に衝撃吸収体を着脱させることを容易にさせ、衝撃吸収体のリサイクル性を向上させることを課題とする。【解決手段】フロアパネル（車体パネル）１０またはフロアカーペット（内装材）２０に貫通穴１３を設け、衝撃を吸収可能な材質からなる衝撃吸収体３０に貫通穴１３を貫通してフロアパネル１０またはフロアカーペット２０に対して着脱可能に係合する形状とされた係合部３４を設けた。衝撃吸収体は、係合部が一体化され、当該係合部を含めて合成樹脂を発泡させた材質で形成されてもよい。また、衝撃吸収体は、係合部を有する係合部材と、この係合部材を貫通させて係止可能な係合部材貫通穴を有する衝撃吸収体本体部とから構成してもよい。【選択図】図１
2006096061.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車の車体パネルと当該車体パネルよりも車室側に設けられる内装材との間に衝撃を吸収可能な材質からなる衝撃吸収体を取り付ける衝撃吸収体の取付構造であって、
上記車体パネルまたは上記内装材には、貫通穴が設けられ、
上記衝撃吸収体には、上記貫通穴を貫通して上記車体パネルまたは内装材に対して着脱可能に係合する形状とされた係合部が設けられていることを特徴とする衝撃吸収体の取付構造。
【請求項２】
上記衝撃吸収体は、上記係合部が一体化され、当該係合部を含めて合成樹脂を発泡させた材質で形成されていることを特徴とする請求項１に記載の衝撃吸収体の取付構造。
【請求項３】
上記衝撃吸収体は、上記係合部を有する係合部材と、この係合部材を貫通させて係止可能な係合部材貫通穴を有する衝撃吸収体本体部とを備え、
上記係合部材は、上記係合部材貫通穴と上記車体パネルまたは内装材の貫通穴の両方を貫通して上記衝撃吸収体本体部に係止されながら上記係合部にて上記車体パネルまたは内装材に対して着脱可能に係合することを特徴とする請求項１に記載の衝撃吸収体の取付構造。
【請求項４】
上記衝撃吸収体本体部と上記係合部材とは、ともに合成樹脂を発泡させた材質で形成されていることを特徴とする請求項３に記載の衝撃吸収体の取付構造。
【請求項５】
上記衝撃吸収体本体部と上記係合部材とは、ともに同じ材質で形成されていることを特徴とする請求項４に記載の衝撃吸収体の取付構造。
【請求項６】
上記係合部は、上記貫通穴に挿入する方向に突出するとともに当該挿入する方向の途中でくびれ部が形成された形状とされ、
上記車体パネルまたは内装材には、上記貫通穴が形成されて弾性を有する材質とされるとともに同貫通穴に上記係合部が挿入されるときに撓み動作を経て上記くびれ部に挿入して同貫通穴から上記係合部を引き抜くときに撓みながら上記くびれ部から外れるくびれ部挿入部が形成された係止部材が取り付けられていることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の衝撃吸収体の取付構造。
【請求項７】
上記係合部材は、上記係合部材貫通穴と上記車体パネルまたは内装材の貫通穴の両方を貫通して回転動作により上記係合部にて上記車体パネルまたは内装材に対して着脱可能に係合することを特徴とする請求項３〜請求項５のいずれかに記載の衝撃吸収体の取付構造。
【請求項８】
上記車体パネルまたは内装材の貫通穴は、上記係合部の挿入方向に対する垂直断面が非円形状に形成され、
上記係合部材の係合部は、上記係合部材貫通穴と上記非円形状の貫通穴の両方を貫通して回転動作により上記車体パネルまたは内装材に対して着脱可能に係合する形状に形成され、
上記係合部材は、上記係合部と、上記係合部材貫通穴のみ貫通可能な形状であって上記垂直断面が円形の形状に形成されるとともに上記車体パネルまたは内装材の貫通穴側の端部に同係合部を設けた係合部材本体部と、この係合部材本体部より径方向外側とされた部分を有するとともに同係合部材本体部における上記挿入方向とは反対方向側の端部に設けられた操作部とを備え、
上記衝撃吸収体本体部は、上記係合部材貫通穴に上記係合部材を挿入させたときに上記操作部を収容して係止させる収容部を備え、
上記係合部材は、上記係合部が上記係合部材貫通穴と上記車体パネルまたは内装材の貫通穴の両方を貫通するとともに上記係合部材本体部が上記係合部材貫通穴を貫通して上記操作部が上記収容部に係止され、同操作部の回し操作により上記係合部にて上記車体パネルまたは内装材に対して着脱可能に係合することを特徴とする請求項７に記載の衝撃吸収体の取付構造。
【請求項９】
上記車体パネルは、少なくとも、アウターパネルと、当該アウターパネルよりも車室側に設けられるとともに上記貫通穴が設けられたインナーパネルと、から構成され、
上記係合部は、上記インナーパネルに設けられた貫通穴を貫通して上記アウターパネルまたは上記インナーパネルに当接することにより上記車体パネルに対して着脱可能に係合することを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の衝撃吸収体の取付構造。
【請求項１０】
上記車体パネルは、少なくとも、アウターパネルと、当該アウターパネルよりも車室側に設けられるとともに上記貫通穴が設けられたインナーパネルと、から構成され、
上記インナーパネルに設けられた貫通穴および上記係合部材貫通穴は、上記係合部の挿入方向に対する垂直断面が一定とされた形状に形成され、
上記係合部材は、上記係合部材貫通穴および上記インナーパネルに設けられた貫通穴における上記垂直断面の形状に合わせて、同垂直断面が一定とされた形状に形成されていることを特徴とする請求項３〜請求項５のいずれかに記載の衝撃吸収体の取付構造。
【請求項１１】
上記内装材は、少なくとも、上記貫通穴が設けられた内装材基材と、当該内装材基材の車室側に設けられた表皮材と、から構成され、
上記係合部は、上記内装材基材に設けられた貫通穴を貫通して上記表皮材または上記内装材基材に当接することにより上記内装材に対して着脱可能に係合することを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の衝撃吸収体の取付構造。
【請求項１２】
上記係合部は、上記衝撃吸収体のうち同係合部を除く部分よりも高密度に形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の衝撃吸収体の取付構造。
【請求項１３】
上記係合部は、上記衝撃吸収体のうち同係合部を除く部分よりも高剛性に形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項４，請求項１２のいずれかに記載の衝撃吸収体の取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の車体パネルと内装材との間に取り付けられる衝撃吸収体の取付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、車体パネルの乗員室側に、主に意匠性を付与する目的でフロアカーペットやドアトリムなどの内装材が配設されている。これらの車体パネルと内装材との間に、自動車事故などによる衝突時にエネルギーを吸収して乗員に加わる衝撃を緩和することを目的として、衝撃を吸収可能な材質からなる衝撃吸収体が配設されている。衝撃吸収体としては、ウレタンフォームや繊維成形体を適用することも可能であるが、ポリスチレン樹脂やポリプロピレン樹脂の粒子に発泡剤を配合し、所要のキャビティを有する成形型にこれらを充填し、蒸気などにより加熱発泡させて成形した、いわゆるビーズ発泡成形体が用いられることが多い。ビーズ発泡体を用いる利点としては、発泡させることにより低密度の成形体を所要の形状に形成することが比較的容易なため、衝撃吸収体が軽量となり、かつ、通常使用時には一定の剛性を持ち所要形状を保つが、衝撃荷重などの強い応力が加わると潰れて衝撃エネルギーを吸収するという衝撃吸収体に要求される特性を得やすいからである。
【０００３】
ビーズ発泡成形体などからなる衝撃吸収体を車体パネルと内装材の間に取り付ける際には、接着面に接着剤を塗布して接着することにより取り付けたり、接合面に両面テープを貼付して貼り付けることにより取り付けたり、特許文献１，２記載の技術のように樹脂クリップなどの別部品を用いて取り付けたりしている。
【０００４】
特許文献１には、ウレタン等の軟質樹脂材から成るむくの材料で形成されたフットレスト本体におけるフロアへ取付ける面に筒状の剛性クリップが固着され、当該クリップがフロアに立設された棒状スタッドを受入れることにより、フットレストがフロアに取り付けられることが記載されている。
特許文献２には、クリップを互いに係合可能な雄部材と雌部材とで構成し、ダッシュサイレンサに雄部材を取り付け、ティビアパッドに雌部材を取り付けて、雄部材と雌部材とを係合させることによりティビアパッドがダッシュサイレンサに取り付けられることが記載されている。
【特許文献１】特開２０００−１６８４２２号公報
【特許文献２】特開２００３−２９４０７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
接着剤や両面テープを用いて衝撃吸収体を車体パネルと内装材の間に取り付ける場合、車両解体時に衝撃吸収体を剥ぎ取ると車体パネルや内装材に衝撃吸収体の一部および接着剤成分が残ってしまい、衝撃吸収体を壊さずに車体パネルや内装材から分離することができない。そのため、衝撃吸収体をリサイクルすることができないとともに、車体パネルや内装材のリサイクル性も良くないという問題があった。
別部品である樹脂クリップを使用する場合、車両解体時に衝撃吸収体と樹脂クリップを分離する必要があり、この分離の際に衝撃吸収体が割れたり、折れたり、剥がれたりすることにより、衝撃吸収体のリサイクル性が良くないという問題があった。また、樹脂クリップに用いられる材料は衝撃吸収体に比べて硬質な別材料を用いているため、樹脂クリップの取付箇所では衝撃吸収性能が低下してしまい、全体として衝撃吸収量が低下するという課題が残っていた。
【０００６】
特許文献１記載の技術では、剛性クリップが棒状スタッドに対して着脱可能とされていないので、車両解体時にフットレストをフロアから取り外そうとすると軟質樹脂材のフットレストは剛性クリップが固着された部分で壊れてしまう。従って、フットレストをリサイクルすることができない。また、剛性クリップの固着箇所では衝撃吸収性能が低下してしまう。
特許文献２記載の技術では、雄部材から雌部材を取り外すのが容易ではないため、車両解体時にティビアパッドをダッシュサイレンサから取り外すのに時間がかかるという問題があった。そのため、ティビアパッドの取り外しを急ぐと、ティビアパッドが割れたり、折れたり、剥がれたりして、ティビアパッドをリサイクルすることができなくなってしまう。また、雌部材は衝撃吸収体に比べて硬質な別材料を用いているため、雌部材の取付箇所では衝撃吸収性能が低下してしまう。
【０００７】
本発明は、上記課題にかんがみてなされたもので、車体パネルと内装材との間に衝撃吸収体を着脱させることを容易にさせ、衝撃吸収体のリサイクル性を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明は、自動車の車体パネルと当該車体パネルよりも車室側に設けられる内装材との間に衝撃を吸収可能な材質からなる衝撃吸収体を取り付ける衝撃吸収体の取付構造であって、上記車体パネルまたは上記内装材には、貫通穴が設けられ、上記衝撃吸収体には、上記貫通穴を貫通して上記車体パネルまたは内装材に対して着脱可能に係合する形状とされた係合部が設けられていることを特徴とする。
衝撃吸収体の取付時には、衝撃吸収体の係合部を車体パネルまたは内装材に設けられた貫通穴に貫通させ、車体パネルまたは内装材に対して係合させることにより、容易に衝撃吸収体を車体パネルと内装材との間に取り付けることができる。ここで、衝撃吸収体の係合部は車体パネルまたは内装材に対して着脱可能とされているので、同係合部と車体パネルまたは内装材との係合を解放させて同係合部を貫通穴から引き抜くことにより、容易に衝撃吸収体を車体パネルと内装材との間から取り外すことができる。
【０００９】
すなわち、衝撃吸収体の取付時に接着剤や両面テープを用いないので、接着剤を塗布したり両面テープを貼り付けたりする必要が無いことにより取付時の工数を削減して迅速に衝撃吸収体を取り付けることができる。また、車両解体時や衝撃吸収体を交換する時などに衝撃吸収体を剥ぎ取る必要が無いことにより衝撃吸収体の割れ、折れ、剥がれなどを起こすことがなく、リサイクル性、メンテナンス性が大幅に向上する。
【００１０】
上記貫通穴は、車体パネルや内装材に直接形成された貫通穴でもよいし、車体パネルや内装材に取り付けられた部材に形成された貫通穴でもよい。
上記車体パネルは、アウターパネルとインナーパネルとから構成され、インナーパネルやアウターパネルに貫通穴が設けられてもよい。
上記内装材は、内装材基材と表皮材とから構成され、内装材基材や表皮材に貫通穴が設けられてもよい。
上記係合部は、衝撃吸収体本体部と一体化されていてもよいし、衝撃吸収体本体部とは別体でもよい。
【００１１】
上記衝撃吸収体は、上記係合部が一体化され、当該係合部を含めて合成樹脂を発泡させた材質で形成されている構成としてもよい。係合部が衝撃吸収体本体部と一体化されているので、車両解体時等で係合部を分離することなく衝撃吸収体を取り外すことができ、容易に衝撃吸収体をリサイクルすることができる。また、係合部が本体とともに合成樹脂を発泡させた材質で形成されているので、衝撃吸収体本体部が係合部付近で局所的にエネルギー吸収量が低下することを防ぐことが可能となる。
【００１２】
上記衝撃吸収体は、上記係合部を有する係合部材と、この係合部材を貫通させて係止可能な係合部材貫通穴を有する衝撃吸収体本体部とを備え、上記係合部材は、上記係合部材貫通穴と上記車体パネルまたは内装材の貫通穴の両方を貫通して上記衝撃吸収体本体部に係止されながら上記係合部にて上記車体パネルまたは内装材に対して着脱可能に係合する構成としてもよい。衝撃吸収体の取付時には、係合部材貫通穴と車体パネルまたは内装材の貫通穴との位置を合わせて両貫通穴に係合部材を貫通させて車体パネルまたは内装材に係合させることにより、容易に衝撃吸収体を取り付けることができる。衝撃吸収体を取り外す時には、係合部材の係合を解除させて両貫通穴から係合部材を引き抜くことにより、容易に衝撃吸収体を取り外すことができる。
【００１３】
上記衝撃吸収体本体部と上記係合部材とは、ともに合成樹脂を発泡させた材質で形成されている構成としてもよい。係合部材を衝撃吸収体本体部と同じく合成樹脂を発泡させた材質とすることによって、従来の硬質な樹脂製クリップを用いた衝撃吸収体と比べて、衝撃吸収体本体部が係合部材貫通穴付近で局所的なエネルギー吸収量の低下を防ぐことができる。
衝撃吸収体本体部と係合部材を形成する合成樹脂は、同じ種類の樹脂でもよいし、異なる種類の樹脂でもよい。
【００１４】
上記衝撃吸収体本体部と上記係合部材とは、ともに同じ材質で形成されている構成としてもよい。すると、衝撃吸収体本体部が係合部材貫通穴付近で局所的なエネルギー吸収量の低下が防止されるとともに、衝撃吸収体本体部と係合部材とが同じ材質で形成されているため、車両解体時等に衝撃吸収体本体部と係合部材とを分離することなく衝撃吸収体のリサイクルが可能である。
【００１５】
上記係合部は、上記貫通穴に挿入する方向に突出するとともに当該挿入する方向の途中でくびれ部が形成された形状とされ、上記車体パネルまたは内装材には、上記貫通穴が形成されて弾性を有する材質とされるとともに同貫通穴に上記係合部が挿入されるときに撓み動作を経て上記くびれ部に挿入して同貫通穴から上記係合部を引き抜くときに撓みながら上記くびれ部から外れるくびれ部挿入部が形成された係止部材が取り付けられている構成としてもよい。ここで、弾性を有する材質は、合成樹脂、ゴム、金属板、等とすることができる。
【００１６】
また、上記係合部材は、上記係合部材貫通穴と上記車体パネルまたは内装材の貫通穴の両方を貫通して回転動作により上記係合部にて上記車体パネルまたは内装材に対して着脱可能に係合する構成としてもよい。すると、係合部材を両貫通穴に貫通させて回転させる簡単な操作で衝撃吸収体を着脱可能に取り付けることが可能となる。
【００１７】
上記車体パネルは、少なくとも、アウターパネルと、当該アウターパネルよりも車室側に設けられるとともに上記貫通穴が設けられたインナーパネルと、から構成され、上記係合部は、上記インナーパネルに設けられた貫通穴を貫通して上記アウターパネルまたは上記インナーパネルに当接することにより上記車体パネルに対して着脱可能に係合する構成としてもよい。ここで、貫通穴は、インナーパネルに直接形成されてもよいし、インナーパネルに取り付けられる係止部材に形成されてもよい。
【００１８】
上記内装材は、少なくとも、上記貫通穴が設けられた内装材基材と、当該内装材基材の車室側に設けられた表皮材と、から構成され、上記係合部は、上記内装材基材に設けられた貫通穴を貫通して上記表皮材または上記内装材基材に当接することにより上記内装材に対して着脱可能に係合する構成としてもよい。ここで、貫通穴は、内装材基材に直接形成されてもよいし、内装材基材に取り付けられる係止部材に形成されてもよい。
【００１９】
上記係合部は、上記衝撃吸収体のうち同係合部を除く部分よりも高密度に形成されている構成としてもよい。
【００２０】
また、上記係合部は、上記衝撃吸収体のうち同係合部を除く部分よりも高剛性に形成されている構成としてもよい。
【発明の効果】
【００２１】
請求項１にかかる発明によれば、車体パネルと内装材との間に衝撃吸収体を着脱させることを容易にさせ、衝撃吸収体のリサイクル性を向上させることが可能となる。
請求項２にかかる発明では、係合部を分離することなく衝撃吸収体を取り外してリサイクルすることができ、局所的な衝撃吸収性能の低下を防ぐことが可能となる。
請求項３にかかる発明では、係合部材貫通穴と車体パネルまたは内装材の貫通穴との位置を合わせて両貫通穴に係合部材を貫通させて車体パネルまたは内装材に対して着脱可能に係合させるという簡易な操作により、容易に衝撃吸収体を車体パネルまたは内装材に対して着脱可能に取り付けることが可能となる。
【００２２】
請求項４にかかる発明では、係合部材が衝撃吸収体本体部とともに合成樹脂を発泡させた材質で形成されているので、局所的にエネルギー吸収量が低下することを防止することが可能となる。
請求項５にかかる発明では、係合部材が衝撃吸収体本体部とともに同じ材質で形成されているので、局所的にエネルギー吸収量が低下することをより確実に防ぐことが可能となる。
請求項６にかかる発明では、容易に衝撃吸収体を着脱させることができる。
【００２３】
請求項７にかかる発明では、係合部材を両貫通穴に貫通させて回転させるという簡単な操作で、衝撃吸収体を着脱させることが可能となる。
請求項８にかかる発明では、簡易な構造にて簡単な操作で衝撃吸収体を着脱させることが可能となるとともに、係合部材が変形を伴うことなく車体パネルまたは内装材に係止されるので、衝撃吸収体の取り付け、取り外しの際に係合部材の破損が防止され、係合部材の耐久性を向上させて衝撃吸収体のリサイクル性を向上させることができる。
請求項９にかかる発明では、係合部がアウターパネルまたはインナーパネルに当接して車体パネルに係合するので、取付時の衝撃吸収体を確実に固定させることが可能となる。
【００２４】
請求項１０にかかる発明では、簡易な構造で、取付時の衝撃吸収体を確実に固定させることが可能となる。
請求項１１にかかる発明では、係合部が表皮材または内装材基材に当接して内装材に係合するので、取付時の衝撃吸収体を確実に固定させることが可能となる。
請求項１２にかかる発明では、係合部には衝撃吸収体の着脱の際に力が加わりやすいが、係合部を他の部分と比較して高密度にすることにより、係合部の耐久性を向上させ、衝撃吸収体全体としての耐久性を向上させ、衝撃吸収体のリサイクル性をさらに向上させることが可能となる。
請求項１３にかかる発明では、係合部には衝撃吸収体の着脱の際に力が加わりやすいが、係合部を他の部分と比較して高剛性にすることにより、係合部の耐久性を向上させ、衝撃吸収体全体としての耐久性を向上させ、衝撃吸収体のリサイクル性をさらに向上させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、下記の順序に従って本発明の実施の形態について説明する。
（１）衝撃吸収体の取付構造の構成：
（２）衝撃吸収体の取付構造の作用、効果：
（３）変形例：
【００２６】
（１）衝撃吸収体の取付構造の構成：
図１は本発明の一実施形態にかかる衝撃吸収体の取付構造を採用した乗用自動車の要部を垂直断面にて示す要部断面図であり、図２は衝撃吸収体３０の外観を底面から見て示す底面図である。図１では、図２のＡ１−Ａ１の位置にて断面視した様子を示している。
図１では、前後の座席を有する乗用自動車のフロアのうち前席乗員Ｍの足下部が示されている。自動車の乗員の足下において、金属製のフロアパネル１０が車体パネルの一部として設けられ、このフロアパネル１０よりも車室側にフロアカーペット（内装材）２０が敷設されている。フロアパネル１０は、前席乗員Ｍの足下から後方に向かって略水平に設けられた平坦な形状の平坦部１０ａとされるとともに、この平坦部１０ａの前縁部から前方に向かって斜め上方に立ち上がってエンジンルームとの境界を形成する立壁部１０ｂとされている。フロアカーペット２０は、このフロアパネル１０の形状に合わせて、前席乗員Ｍの足下から後方に向かって略水平に設けられるとともに、前席乗員Ｍの足下から前方に向かって斜め上方に立ち上がって設けられている。衝撃吸収体３０は、フロアパネル１０とフロアカーペット２０との間で、フロアパネルの平坦部１０ａ上と立壁部１０ｂ上とに跨って取り付けられている。
【００２７】
フロアカーペット２０は、意匠性、吸音性、遮音性などを主な目的として、乗員室のフロア全体を覆ってフロアパネルの平坦部１０ａと立壁部１０ｂとの外形に沿うように成形されてフロアパネル１０上に設けられる。フロアカーペット２０の表皮材２２には、基布に立毛パイルを組織したタフトカーペットや、不織ウェブをニードリングして繊維相互を絡め形成したニードルパンチカーペット等が用いられる。フロアカーペット２０の裏面には、内装材基材２４として、低密度ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル等の低融点の熱可塑性樹脂からなる薄いシートが裏打ちされる。この裏打ちを加熱、可塑化させた状態で所要の形状にプレス成形することにより、自動車のフロアパネル１０に沿う形状に賦形される。
【００２８】
自動車の前面衝突時、自動車内の前席乗員Ｍの足下となるフロアパネルの平坦部１０ａと立壁部１０ｂとの境界部１０ｃには、斜め上後方に突き上げられる強い衝撃が加わり、乗員Ｍの足へ大きな衝撃荷重が加わることになる。そこで、境界部１０ｃに、フロアパネル１０とフロアカーペット２０との間にティビアパッドと呼ばれる衝撃を吸収する材質からなる衝撃吸収体３０を配設している。ここで、フロアパネル１０には樹脂製ソケット（係止部材）１２によって貫通穴１３が設けられており、衝撃吸収体３０に、同貫通穴１３を貫通してフロアパネル１０に対して着脱可能に係合する形状とされた係合部３４を設けてある。
本実施形態の衝撃吸収体３０は、厚さ１０〜５０ｍｍ程度の衝撃吸収体本体部３２と上記係合部３４とから構成してあり、本体部３２と係合部３４とが一体化されて形成されている。また、図２に示すように係合部３４を二つ設けている（係合部３４Ａ，Ｂ）が、係合部は一つでもよいし、三つ以上でもよい。そして、係合部の数の貫通穴を車体パネルまたは内装材に設けておけばよい。
上記衝撃吸収体３０は、自動車乗員室の運転席の足下と助手席の足下の少なくとも一方へと配設される。むろん、運転席の足下から助手席の足下にかけて単一の衝撃吸収構造体を設置してもよい。
【００２９】
衝撃吸収体３０としては、各種ビーズ発泡体、ウレタンフォーム、繊維成形体などを用いることができるが、衝撃を吸収する観点から発泡させた材質が好ましく、合成樹脂を発泡させた材質がさらに好ましい。衝撃発生時、フロアカーペット２０を介して衝撃吸収体３０から乗員の足へ衝撃が伝えられることになるが、適度な剛性の合成樹脂の発泡体が衝撃を吸収するので、乗員の足への衝撃を少なくさせることができる。発泡させる合成樹脂としては、成形の容易性から熱可塑性樹脂が好ましく、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエチレン、等を用いることができる。また、衝撃吸収体の形状に成形する際には、プラスチックに発泡剤を混合して発泡させた発泡プラスチックを所定のダイから押し出して成形してもよいし、ビーズ状のプラスチックに発泡剤を含浸させて予備発泡させた後に金型内に充填してさらに加熱発泡させて成形してもよい。発泡剤としては、ブタンやペンタン等の炭化水素を発生させる揮発性発泡剤、炭酸アンモニウム等の炭酸ガス等を発生させる無機系発泡剤、等を用いることができる。衝撃吸収体に適度な剛性を与え、車両走行および衝撃発生に対する係合部３４の耐久性を良好にさせる点から、比較的剛性の高いポリプロピレン系のビーズ発泡成形体が衝撃吸収体として特に好ましい。
【００３０】
図３は、係合部３４をソケット１２に挿入させる様子を斜視図により示している。係合部３４は、貫通穴１３に挿入する方向（図の下方向）に突出し、当該挿入する方向の途中でくびれ部３５が形成された形状とされている。図に示すように、係合部３４は、衝撃吸収体本体部３２に繋がる基部から先端部３４ａに向かって徐々に細くされながらくびれ部３５で最も細くなり、くびれ部３５から先端部３４ａに向かっては徐々に太くされた形状とされている。
一方、フロアパネル１０には樹脂製ソケット１２を挿入して係止させることができるように表裏を貫通した貫通穴１１（図１参照）が形成されており、同貫通穴１１に複数のくびれ部挿入部１５全てを挿入してフロアパネル１０にソケット１２が取り付けられている。ソケット１２は、弾性を有する材質とされ、係合部３４を貫通させる貫通穴１３が形成されている。本実施形態のソケット１２は、貫通穴１３が形成されてフロアパネル１０の上面において同フロアパネルと平行に保持される基部１４を備えるとともに、この基部１４における貫通穴１３側の縁部１４ａから下方に向かって延出したくびれ部挿入部１５を複数備えている。各くびれ部挿入部１５は、係合部３４の形状に合わせて、縁部１４ａから先端部１４ｃに向かってお互い徐々に近づきながら山部１４ｂで最も近づき、山部１４ｂから先端部１４ｃに向かってはお互い徐々に遠ざかる形状に形成されている。なお、各くびれ部挿入部１５には外側に向かって突出した係合爪１４ｄ（図１参照）と基部１４とでフロアパネル１０における貫通穴の周囲を挟むようにしてソケット１２がフロアパネル１０に係止可能である。
ソケットは、当該ソケットの形状の金型に射出成形用の合成樹脂を射出して成形する等により、形成可能である。ソケットに用いる樹脂としては、ポリプロピレンやポリエチレン等の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、等を採用可能である。
【００３１】
以上の構成により、くびれ部挿入部１５は、貫通穴１３に係合部３４が挿入されるときに撓み動作を経てくびれ部３５に挿入し、同貫通穴１３から係合部３４を引き抜くときに撓みながらくびれ部３５から外れる。従って、容易に衝撃吸収体を車体パネルに対して着脱させることができる。
上述したようにソケットを合成樹脂製とすると適度な剛性となって衝撃吸収体の係合部の耐久性を向上させることができる点で好適なものの、ゴム製、金属製、等としてもよい。
【００３２】
衝撃吸収体３０を形成するには、例えば、以下のようにすればよい。
まず、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加してビーズ状に予備発泡させ、ビーズ状樹脂粒子を多数形成する。次に、ビーズ状樹脂粒子の径よりも小さい径の蒸気孔を複数有するとともに衝撃吸収体の形状に合わせた成形型内にビーズ状樹脂粒子を多数充填し、型締めする。さらに、ビーズ状樹脂粒子を構成する熱可塑性樹脂を加熱溶融させる温度にまで所定の加熱機により温度を上昇させた水蒸気を成形型内に導入する。すると、成形型内を加熱することができ、ビーズ状樹脂粒子をさらに発泡させながらビーズ状樹脂粒子どうしを溶融させながら結着させて衝撃吸収体を形成させる。成形型内を冷却した後、成形型を開くと、形成された衝撃吸収体を取り出すことができる。これにより、係合部３４を含めて合成樹脂を発泡させた材質で形成された衝撃吸収体３０が得られる。
【００３３】
（２）衝撃吸収体の取付構造の作用、効果：
以下、図１〜図３を参照して、本衝撃吸収構体の取付構造の作用、効果を説明する。
衝撃吸収体３０をフロアパネル１０に取り付ける時には、フロアカーペット２０を敷設する前に、衝撃吸収体本体部３２を持って係合部３４を貫通穴１３に貫通させていく作業を行う。すると、ソケットのくびれ部挿入部１５が外側へ撓む動作を経て係合部のくびれ部３５に挿入して係合部３４を係止させ、係合部３４がフロアパネル１０に対して係合する。その後、フロアカーペット２０を敷設すると、衝撃吸収体がフロアパネル１０とフロアカーペット２０との間に取付固定される。従って、係合部３４を貫通穴１３に挿入するという簡単な操作で容易に衝撃吸収体を車体パネルと内装材との間に取り付けることができる。
また、衝撃吸収体をフロアパネルから取り外す時には、フロアカーペット２０を剥がし、衝撃吸収体本体部３２を持って係合部３４を貫通穴１３とは反対方向に引っぱる作業を行う。すると、ソケットのくびれ部挿入部１５が外側へ撓みながら係合部のくびれ部３５から外れ、フロアパネル１０から係合部３４の係止を解放させて係合部３４を引き抜くことができる。従って、係合部３４を貫通穴１３から引き抜くという簡単な操作で容易に衝撃吸収体を車体パネルと内装材との間から取り外すことができる。
【００３４】
本衝撃吸収体の取付構造では、衝撃吸収体の取付時に接着剤を塗布したり両面テープを貼り付けたりする必要が無いので、取付作業の工数を削減して迅速に衝撃吸収体を取り付けることができる。また、接着剤や両面テープや高剛性の樹脂クリップを用いていないことにより、車両解体時や衝撃吸収体を交換する時などに衝撃吸収体が壊れず、車体パネルや内装材のリサイクル性が向上するとともに、衝撃吸収体のリサイクル性、メンテナンス性が向上する。従って、車体パネルと内装材との間に衝撃吸収体を着脱させることを容易にさせ、衝撃吸収体のリサイクル性を向上させることが可能となる。
さらに、係合部が衝撃吸収体本体部と一体化されているので、係合部を分離することなく衝撃吸収体を取り外すことができ、この点でも容易に衝撃吸収体をリサイクルすることができる。また、係合部が本体とともに合成樹脂を発泡させた材質で形成されているので、係合部付近で衝撃吸収体本体部が局所的にエネルギー吸収量が低下することを防ぐことが可能となる。
【００３５】
（３）変形例：
なお、本発明は、種々の変形例が考えられる。
衝撃吸収体は、車体パネルとフロアマットとの間に取り付けられてもよいし、フロアマットからフロアカーペットにかけての裏側に単一の衝撃吸収体として取り付けられてもよい。また、衝撃吸収体の取付箇所は、フロアパネルの平坦部１０ａ上のみ、立壁部１０ｂ上のみ、ドアトリム、ピラー、ダッシュボード、天井、これらの組み合わせ、等でもよい。これらの場合、衝撃吸収体を覆う内装材には衝撃吸収体の取付位置に応じた内装材を使用すればよい。
図４に示すように、車体パネルが少なくともアウターパネル４１と当該アウターパネルよりも車室側に設けられるインナーパネル４２とから構成される場合、インナーパネル４２に貫通穴４３を形成して衝撃吸収体３０の係合部３４を貫通させて着脱可能に係合させてもよい。むろん、アウターパネル４１に貫通穴を形成して係合部を貫通させて着脱可能に係合させてもよい。アウターパネルおよびインナーパネル以外の第三の車体パネルが設けられている場合にも、同様のことが言える。また、同図に示すように、インナーパネル（車体パネル）４２に直接形成された貫通穴４３に係合部３４を貫通させて着脱可能に係合させてもよい。同図では、上記くびれ部挿入部１５と略同形状のくびれ部挿入部４５が複数インナーパネル４２に直接形成されていることが示されており、同くびれ部挿入部４５が係合部のくびれ部３５に挿入して係合部３４がくびれ部挿入部４５に係止される。
【００３６】
図５に示すように、内装材が少なくとも表皮材２２と当該表皮材２２の裏面に設けられた内装材基材２４とから構成される場合、内装材基材２４に貫通穴２５を形成して衝撃吸収体５０の係合部５４を貫通させて着脱可能に係合させてもよい。むろん、表皮材２２に貫通穴を形成して係合部を貫通させて着脱可能に係合させてもよい。表皮材２２および内装材基材２４以外の第三の層が設けられている場合にも、同様のことが言える。係合部５４は、衝撃吸収体本体部５２から車室方向に突出しており、内装材基材に設けられた貫通穴２５を貫通して表皮材に当接することによりフロアカーペット２０に対して着脱可能に係合する。係合部５４が表皮材２２に突き当たってフロアカーペット２０に係合するので、取付時の衝撃吸収体５０を確実に固定させることが可能となる。
【００３７】
図６に示すように、インナーパネル４２における車室側の面に弾性を有する材質（例えばポリプロピレン等の合成樹脂）からなる台座（係止部材）４６を取り付けて固定し、この台座４６に形成した貫通穴４７に衝撃吸収体３０の係合部３６を貫通させて着脱可能に係合させてもよい。このような台座を内装材基材２４（フロアカーペット２０における車外側の面）に取り付けて固定し、この台座に形成した貫通穴に貫通させて係合部を着脱可能に係合させてもよい。
インナーパネルに台座を取り付ける場合、台座に設けられた貫通穴を貫通して同インナーパネルに当接することにより同インナーパネルに対して着脱可能に係合するように係合部を形成してもよい。例えば係合部を貫通穴への挿入方向に対する垂直断面が円形の円柱形状とすると、台座の貫通穴に貫通させてインナーパネルに当接させ、インナーパネルに対して着脱可能に係合させることができる。また、内装材基材に台座を取り付ける場合、台座に設けられた貫通穴を貫通して同内装材基材に当接することにより同内装材基材に対して着脱可能に係合するように係合部を形成してもよい。例えば係合部を貫通穴への挿入方向に対する垂直断面が円形の円柱形状とすると、台座の貫通穴に貫通させて内装材基材に当接させ、内装材基材に対して着脱可能に係合させることができる。これらの場合、係合部がインナーパネルや内装材基材に当接して台座によりインナーパネルや内装材基材に係合するので、取付時の衝撃吸収体を確実に固定させることが可能となる。
【００３８】
衝撃吸収体の係合部を衝撃吸収体本体部（衝撃吸収体のうち係合部を除く部分）よりも高密度に形成してもよい。例えば、衝撃吸収体の形状に合わせた成形型内にビーズ状樹脂粒子を多数充填して加熱発泡させて成形する際に、係合部の位置に充填するビーズ状樹脂粒子の発泡剤の含浸量を衝撃吸収体本体部の位置に充填するビーズ状樹脂粒子の発泡剤の含浸量よりも少なくさせて成形すれば、係合部の発泡倍率が衝撃吸収体本体部の発泡倍率よりも小さくなり、係合部を衝撃吸収体本体部よりも高密度に形成することができる。衝撃吸収体の着脱の際に係合部には力が加わりやすいが、係合部の密度を衝撃吸収体本体部の密度よりも高くすることにより、衝撃吸収体全体としての耐久性が向上し、衝撃吸収体のリサイクル性がさらに向上する。
【００３９】
衝撃吸収体の係合部を衝撃吸収体本体部よりも高剛性に形成してもよい。上述した例のように、衝撃吸収体の形状に合わせた成形型内にビーズ状樹脂粒子を多数充填して加熱発泡させて成形する際に、係合部に充填するビーズ状樹脂粒子の発泡剤の含浸量を衝撃吸収体本体部に充填するビーズ状樹脂粒子の発泡剤の含浸量よりも少なくさせて成形すれば、係合部を衝撃吸収体本体部よりも高剛性に形成することができる。また、衝撃吸収体本体部よりも高剛性の材質（例えば無発泡の合成樹脂）で係合部材を予め形成しておき、成形型内で同係合部材を係合部の位置に配置し、衝撃吸収体本体部の位置にビーズ状樹脂粒子を充填して成形してもよい。係合部の剛性を衝撃吸収体本体部の剛性よりも高くすることにより、衝撃吸収体全体としての耐久性が向上し、衝撃吸収体のリサイクル性がさらに向上する。
【００４０】
また、係合部を衝撃吸収体本体部と一体化せず、同本体部とは別体としてもよい。この場合、上述した実施形態および変形例で、衝撃吸収体を互いに別体の衝撃吸収体本体部および係合部に置き換えることが可能である。
図７は、係合部を衝撃吸収体本体部とは別体にした衝撃吸収体７０を用いた衝撃吸収体の取付構造を分解して示す分解斜視図である。図８と図９は、図７のＡ２−Ａ２断面にてフロアパネル６０と衝撃吸収体本体部７２とを断面視して衝撃吸収体を取り付ける様子を示す側面図である。衝撃吸収体７０は、係合部７５を有する係合部材７４と、この係合部材７４を貫通させて係止可能な係合部材貫通穴７３を有する衝撃吸収体本体部７２とを備えている。係合部材７４は、係合部材貫通穴７３とフロアパネルの貫通穴６１の両方を貫通して衝撃吸収体本体部７２に係止されながら係合部７５にてフロアパネル６０に対して着脱可能に係合する。
【００４１】
衝撃吸収体本体部７２は、例えば衝撃吸収体本体部の形状に合わせた成形型内に上述したビーズ状樹脂粒子を多数充填して加熱発泡させて成形することにより、形成することができる。係合部材も、例えば係合部材の形状に合わせた成形型内に上述したビーズ状樹脂粒子を多数充填して加熱発泡させて成形することにより、形成することができる。衝撃吸収体本体部７２と係合部材７４とをともに合成樹脂を発泡させた材質で形成すると、硬質の樹脂製クリップを用いた従来の衝撃吸収体と比べて係合部材貫通穴付近で衝撃吸収体本体部が局所的にエネルギー吸収量が低下することを防ぐことができる。特に、衝撃吸収体本体部７２と係合部材７４とをともに同じ材質で形成すると、より効果的に係合部材貫通穴付近で衝撃吸収体本体部が局所的にエネルギー吸収量が低下することを防ぐことができる。
【００４２】
フロアパネルの貫通穴６１は、係合部７５の挿入方向（下方向）に対する垂直断面（水平面）が楕円形状と非円形状に形成してある。係合部材の係合部７５は、貫通穴７３，６１の両方を貫通して回転動作によりフロアパネル６０に対して着脱可能に係合する形状に形成されている。
係合部材７４は、係合部７５と、係合部材貫通穴７３のみ貫通可能な形状であって垂直断面（水平面）が円形の円柱形状に形成された係合部材本体部７６と、この係合部材本体部７６における挿入方向とは反対方向側（上側）の端部に設けられたフランジ部（操作部）７７とを備えている。係合部７５は、係合部材本体部７６における挿入方向側の端部から挿入方向に突出するとともに貫通穴６１の短径以下の外径とされた円柱状の連結部７５ａと、この連結部７５ａにおける挿入方向の端部に水平面が貫通穴６１の楕円形状の長径以下の長径かつ短径以下の短径とされた楕円形状の楕円部７５ｂとから構成されている。連結部７５ａの挿入方向の長さは、フロアパネル６０の厚さと同じになるようにしてある。係合部材本体部７６は、フロアパネルの貫通穴６１側の端部に係合部７５が設けられていることになる。フロアパネルの貫通穴９１は、係合部７５を挿通させることは可能であるが、係合部材本体部７６を挿通させることはできない大きさとされている。フランジ部７７は、係合部材本体部７６より径方向外側とされた部分を有する短い円柱形状に形成され、挿入方向とは反対方向側の面（上面）に例えば楕円部７５ｂの長径方向に向けた溝７７ａが形成されている。そして、マイナスドライバー等の所定の工具を溝７７ａに挿入して係合部材７４を回転させる操作を行うことが可能である。
衝撃吸収体本体部７２は、係合部材貫通穴７３に係合部材７４を挿入させたときにフランジ部７７を収容して係止させる収容部７２ａを係合部材貫通穴７３周りに備えている。係合部材貫通穴７３における収容部７２ａよりも挿入方向側の部分は、係合部材本体部７６を挿通させることは可能であるが、フランジ部７７を挿通させることはできない大きさとされている。
【００４３】
以上の構成により、フロアカーペットの敷設前において、係合部材７４は、係合部７５が貫通穴７３，６１の両方を貫通するとともに係合部材本体部７６が係合部材貫通穴７３を貫通してフランジ部７７が収容部７２ａに係止される。この状態を図９の上段に示している。そして、フランジ部７７を約９０°回す操作を行うと、図９の下段に示すように楕円部７５ｂと係合部材本体部７６とでフロアパネル６０を挟持するので、係合部７５がフロアパネル６０に対して係合する。その後、フロアカーペットを敷設すると、衝撃吸収体７０がフロアパネル６０とフロアカーペットとの間に取付固定される。従って、係合部材を係合部材貫通穴と車体パネルの貫通穴に貫通させて回転させるという簡単な操作で、容易に衝撃吸収体を車体パネルと内装材との間に取り付けることができる。
また、衝撃吸収体をフロアパネルから取り外す時には、フロアカーペットを剥がし、フランジ部７７を約９０°回す操作を行ってフロアパネル６０から係合部７５の係止を解放させる。次に、衝撃吸収体本体部７２を持って係合部材７４を貫通穴６１とは反対方向に引っぱる作業を行うと、貫通穴６１から係合部７５を引き抜くことができる。従って、係合部材を回転させて係合部７５を貫通穴６１から引き抜くという簡単な操作で、容易に衝撃吸収体を車体パネルと内装材との間から取り外すことができる。
【００４４】
以上説明したように、係合部材を係合部材貫通穴と車体パネルの貫通穴に貫通させて回転させ、また、係合部材を回転させて車体パネルの貫通穴から係合部を引き抜くという簡単な操作で、衝撃吸収体を着脱させることが可能となる。また、係合部材が変形することなく車体パネルに係止されるので、衝撃吸収体の着脱の際に係合部材の破損が防止され、係合部材の耐久性を向上させて衝撃吸収体のリサイクル性を向上させることができる。
【００４５】
むろん、インナーパネルやアウターパネルに上記非円形状の貫通穴を形成してもよい。内装材に上記非円形状の貫通穴を形成してもよく、内装材基材や表皮材に上記非円形状の貫通穴を形成してもよい。車体パネルや内装材に係止部材を取り付け、この係止部材に上記非円形状の貫通穴を形成してもよい。なお、係合部材は上述した形状に限定されない。例えば、係合部および貫通穴は、係合部の挿入方向に対する垂直断面が正方形、長方形等の多角形等でもよい。
係合部材を衝撃吸収体本体部よりも高密度に形成してもよい。例えば、係合部材の形状に合わせた成形型内にビーズ状樹脂粒子を多数充填して加熱発泡させて成形する際に、充填するビーズ状樹脂粒子の発泡剤の含浸量を衝撃吸収体本体部の成形に用いるビーズ状樹脂粒子の発泡剤の含浸量よりも少なくさせて成形すればよい。すると、衝撃吸収体全体としての耐久性が向上し、衝撃吸収体のリサイクル性がさらに向上する。
係合部材を衝撃吸収体本体部よりも高剛性に形成してもよい。例えば、係合部材の形状に合わせた成形型内にビーズ状樹脂粒子を多数充填して加熱発泡させて成形する際に、充填するビーズ状樹脂粒子の発泡剤の含浸量を衝撃吸収体本体部の成形に用いるビーズ状樹脂粒子の発泡剤の含浸量よりも少なくさせて成形すればよい。また、無発泡の合成樹脂で係合部材を形成してもよい。すると、衝撃吸収体全体としての耐久性が向上し、衝撃吸収体のリサイクル性がさらに向上する。
【００４６】
また、図１０と図１１に示す衝撃吸収体の取付構造としてもよい。図１０は衝撃吸収体の取付構造を分解して示す分解斜視図であり、図１１は、図１０のＡ３−Ａ３断面にてアウターパネル８１とインナーパネル８２と衝撃吸収体本体部９２とを断面視して衝撃吸収体９０を取り付ける様子を示す側面図である。本変形例の車体パネルは、少なくとも、アウターパネル８１と、当該アウターパネルよりも車室側に設けられたインナーパネル８２と、から構成されている。衝撃吸収体９０は、係合部９５を有する係合部材９４と、この係合部材９４を貫通させて係止可能な係合部材貫通穴９３を有する衝撃吸収体本体部９２とを備えている。係合部材９４は、係合部材貫通穴９３とインナーパネル８２の貫通穴８３の両方を貫通して衝撃吸収体本体部９２に係止されながら係合部９５にてインナーパネル８２に対して着脱可能に係合する。
【００４７】
インナーパネルに設けられた貫通穴８３と係合部材貫通穴９３とは、ともに係合部材９４の挿入方向（下方向）に対する垂直断面（水平面）が一定の円形とされた円柱形状に形成されている。係合部材９４は、両貫通穴８３，９３における垂直断面の円形状に合わせて、同垂直断面が一定の円形とされた円柱形状に形成されている。貫通穴８３を貫通してインナーパネルに対して着脱可能に係合する係合部９５は、円柱形状の係合部材９４の側面に形成されている。
【００４８】
以上の構成により、フロアカーペットの敷設前に、図１１の上段に示すように係合部材９４を貫通穴９３，８３の両方に挿入させる作業を行うと、係合部材９４は貫通穴９３，８３の両方を貫通して挿入方向の端部がアウターパネル８１に当接する（図１１の下段）。この状態で係合部９５はインナーパネル８２に対して係合している。その後、フロアカーペットを敷設すると、衝撃吸収体９０がインナーパネルとフロアカーペットとの間に取付固定される。ここで、係合部材９４がアウターパネル８１に突き当たってインナーパネル８２に係合するので、取付時の衝撃吸収体を確実に固定させることが可能となる。
また、衝撃吸収体をフロアパネルから取り外す時には、フロアカーペットを剥がし、衝撃吸収体本体部９２を持って係合部材９４の挿入方向とは反対方向に引っぱる作業を行うと、貫通穴８３または係合部材貫通穴９３から係合部材９４が引き抜かれる。
【００４９】
以上説明したように、係合部材を係合部材貫通穴と車体パネルの貫通穴に貫通させるだけいう簡単な操作で、衝撃吸収体を着脱させることが可能となる。また、係合部材が変形することなく車体パネルに係止されるので、衝撃吸収体の着脱の際に係合部材の破損が防止され、係合部材の耐久性を向上させて衝撃吸収体のリサイクル性を向上させることができる。
なお、係合部材は上述した形状に限定されない。例えば、係合部材、係合部材貫通穴およびインナーパネルの貫通穴は、係合部材の挿入方向に対する垂直断面が正方形、長方形等の多角形等でもよい。
【００５０】
さらに、図１２に示すように、インナーパネル８２上に例えば合成樹脂製の台座（係止部材）８４を取り付け、係合部９７を有する係合部材９６が台座８４に形成された貫通穴８５を貫通してインナーパネル８２に当接することによりインナーパネル８２に対して着脱可能に係合するようにしてもよい。係合部材９６がインナーパネル８２に突き当たって台座８４によりインナーパネル８２に係合するので、取付時の衝撃吸収体を確実に固定させることが可能となる。
以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、車体パネルと内装材との間に衝撃吸収体を着脱させることを容易にさせ、衝撃吸収体のリサイクル性を向上させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】衝撃吸収体の取付構造を採用した乗用自動車の要部断面図。
【図２】衝撃吸収体の外観を示す底面図。
【図３】係合部をソケット（係止部材）に挿入させる様子を示す斜視図。
【図４】インナーパネルに直接貫通穴を形成した変形例を示す要部断面図。
【図５】内装材基材に直接貫通穴を形成した変形例を示す要部断面図。
【図６】インナーパネル上に台座を取り付けた変形例を示す要部断面図。
【図７】係合部を衝撃吸収体本体部とは別体にした変形例を示す分解斜視図。
【図８】フロアパネルと衝撃吸収体本体部とを断面視して変形例の衝撃吸収体を取り付ける様子を示す側面図。
【図９】フロアパネルと衝撃吸収体本体部とを断面視して変形例の衝撃吸収体を取り付ける様子を示す側面図。
【図１０】係合部材を円柱形状にした変形例を示す分解斜視図。
【図１１】車体パネルと衝撃吸収体本体部とを断面視して変形例の衝撃吸収体を取り付ける様子を示す側面図。
【図１２】車体パネルと衝撃吸収体本体部とを断面視して変形例の衝撃吸収体を取り付ける様子を示す側面図。
【符号の説明】
【００５２】
１０，６０…フロアパネル（車体パネル）
１２…樹脂製ソケット（係止部材）
１３，２５，４３，４７，６１，８３，８５…貫通穴
１５，４５…くびれ部挿入部
２０…フロアカーペット（内装材）
２２…表皮材
２４…内装材基材
３０，５０，７０，９０…衝撃吸収体
３２，５２，７２，９２…衝撃吸収体本体部
３４，３６，５４…係合部
３５…くびれ部
４１，８１…アウターパネル
４２，８２…インナーパネル
４６，８４…台座（係止部材）
７２ａ…収容部
７３，９３…係合部材貫通穴
７４，９４，９６…係合部材
７５，９５，９７…係合部
７６…係合部材本体部
７７…フランジ部（操作部）
【図１】
2006096061.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2006096061.tif 000009
【図８】
2006096061.tif 000010
【図９】
2006096061.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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