(57)【要約】【課題】  マグネットローラやマグネットピースの押出成形時の寸法バラツキが大きくなったり、クラックが発生したり、またヒートサイクルテスト等で錆びが発生していた。【解決手段】  強磁性体粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物である押出成形用樹脂磁石材料において、平均粒径が２５〜６５μｍである等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉とエチレンエチルアクリレート系樹脂を含有した混合物のラボプラストミル試験（投入量はミキサー容量の９２％、樹脂温度１８０℃、回転数６０ｒｐｍ）による最大溶融トルクを３３０ｋｇ・ｃｍ〜４３０ｋｇ・ｃｍかつ１０分後のトルクを２６０ｋｇ・ｃｍ〜３２０ｋｇ・ｃｍとする。【選択図】    図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
強磁性体粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物である押出成形用樹脂磁石材料において、強磁性体粉末として平均粒径が２５〜６５μｍである等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉と樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂を含有する混合物のラボプラストミル試験（投入量はミキサー容量の９２％、樹脂温度１８０℃、回転数６０ｒｐｍ）による最大溶融トルクが３３０ｋｇ・ｃｍ〜４３０ｋｇ・ｃｍかつ１０分後のトルクが２６０ｋｇ・ｃｍ〜３２０ｋｇ・ｃｍであることを特徴とする押出成形用樹脂磁石材料。
【請求項２】
強磁性体粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物にヒンダードフェノール系安定剤を０．０２重量％〜０．１５重量％添加することを特徴とする請求項１記載の押出成形用樹脂磁石材料。
【請求項３】
上記強磁性粉末において、平均粒径が２５〜６５μｍである等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉とフェライト系磁性粉を混合し、平均粒径が２５〜６５μｍである等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉を１０重量％以上含むことを特徴とする請求項１、２記載の押出成形用樹脂磁石材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に組み込まれるマグネットローラ用樹脂磁石材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンタ、ファクシミリ等における粉末トナーを用いた画像形成装置に組み込まれるマグネットローラは、次のように構成されているのが一般的である。
【０００３】
すなわち、（１）等方性希土類磁性粉と異方性フェライト磁性粉とを含む混合磁性粉と、樹脂バインダーとを混合して溶融混練し、ペレット状に成形した後に、磁場中で押出成形することによってマグネットピースを得るものである。（特許文献１）
（２）円筒状磁石が希土類元素と鉄を主体とする遷移金属およびほう素からなる希土類磁石粉末を樹脂成分とともに押出成形した等方性樹脂結合型磁石であるマグネットローラである。（特許文献２）
【特許文献１】特開２００２−２３１５２６
【特許文献２】特開平４−２１８８０
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１は、通常環境下あるいは高湿環境下でマグネットピース表面（希土類磁性粉部分）に錆びが発生し、該錆びが磁気特性に悪影響（錆び部分の磁束密度が低下する）を与えたり、該錆びがマグネットローラから剥離し、軸受けとの嵌合部に入り込み、スリーブがロックしたり、また、押出成形時のトルクが大きいため、押出性が悪くなり、生産性が低下する場合があった。
【０００５】
また、特許文献２も上記と同様に、通常環境下あるいは高湿環境下でマグネットピース表面（希土類磁性粉部分）に錆びが発生し、該錆びが磁気特性に悪影響（錆び部分の磁束密度が低下する）を与えたり、該錆びがマグネットローラから剥離し、軸受けとの嵌合部に入り込み、スリーブがロックしたり、また、押出成形時のトルクが大きいため、押出性が悪くなり、生産性が低下する場合があった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のマグネットローラは、強磁性体粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物を押出成形したマグネットピースを複数個貼り合わせて形成したマグネットローラにおいて、強磁性体粉末として平均粒径が２５〜６５μｍである等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉と樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂とを含む混合物のラボプラストミル試験（投入量はミキサー容量の９２％、樹脂温度１８０℃、回転数６０ｒｐｍ）による最大溶融トルクを３３０ｋｇ・ｃｍ〜４３０ｋｇ・ｃｍかつ１０分後のトルクを２６０ｋｇ・ｃｍ〜３２０ｋｇ・ｃｍとすることにより、押出時の溶融粘度が低下し、押出性が向上し、押出時の寸法形状が安定し、クラックも防止でき、また成形品の錆びが防止できる。
【０００７】
また、本発明のマグネットローラは、上記強磁性体粉末と上記樹脂バインダーを主体とする混合物にヒンダードフェノール系安定剤を０．０２重量％〜０．１５重量％添加することにより、高温押出が可能となり、寸法形状の安定化、押出性の向上、押出時のクラック防止、成形品の錆び防止に加え、磁力の向上が図れる。
【０００８】
また、上記強磁性粉末において、平均粒径が２５〜６５μｍである等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉とフェライト系磁性粉を混合し、平均粒径が２５〜６５μｍである等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉を１０重量％以上含むことことにより、低コスト化が可能となり、高温押出での樹脂劣化を防止し、寸法形状が安定し、押出時の溶融粘度が低下し、押出性が向上し、押出時のクラックも防止でき、また成形品の錆びが防止できる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明（請求項１）により、押出時の寸法形状が安定し、クラックも防止でき、また成形品の錆びが防止できる。
【００１０】
本発明（請求項２）により、高温押出での樹脂劣化を防止し、押出時の寸法形状が安定し、クラックも防止でき、また成形品の錆びが防止でき、磁力が向上する。
【００１１】
本発明（請求項３）により、高温押出での樹脂劣化を防止し、寸法形状が安定し、押出時の寸法形状が安定し、クラックも防止でき、また成形品の錆びが防止でき、コストの低減が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明は、強磁性体粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物である押出成形用樹脂磁石材料において、強磁性体粉末として平均粒径が２５〜６５μｍである等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉と樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂を含む混合物のラボプラストミル試験（投入量はミキサー容量の９２％、樹脂温度１８０℃、回転数６０ｒｐｍ）による最大溶融トルクが３３０ｋｇ・ｃｍ〜４３０ｋｇ・ｃｍかつ１０分後のトルクが２６０ｋｇ・ｃｍ〜３２０ｋｇ・ｃｍの範囲であることを特徴とする押出成形用樹脂磁石材料である。
【００１３】
従来、特許文献１や２のように、等方性希土類磁性粉と樹脂バインダーを主体とする混合物を溶融混練し、ペレット状に成形した後、磁場を印加しながら円筒状のマグネット本体部やマグネットピースを押出成形し、マグネットローラを形成している。
【００１４】
本発明の押出成形用樹脂磁石材料は、平均粒径が２５〜６５μｍである等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉を５０重量％〜９５重量％とエチレンエチルアクリレート樹脂を５重量％〜５０重量％を含む混合物を主体とし、必要に応じて、磁性粉の表面処理剤としてシラン系やチタネート系等のカップリング剤、流動性を良好にするポリスチレン系・フッ素系滑剤等、可塑剤、もしくは難燃剤などを添加し、混合分散し、溶融混練し、ペレット状に成形した後に、押出成形する。
【００１５】
図１のような磁気回路をもつ金型にて押出成形することにより得られた円筒状マグネットは、金属製のシャフトを挿入し、マグネットローラ（図２）とし、また図３、図４、図５のような磁気回路をもつ金型にて押出成形することにより得られたマグネットピースは、金属製のシャフトの外周面に貼り合わされ、マグネットローラ（図６）を形成する。
【００１６】
成形時に印加する配向着磁磁場は、各磁極に要求される磁束密度仕様により適宜選択すればよい。また、要求磁気特性によっては成形時に配向着磁磁場を印加せず、成形後に着磁してもよい。
【００１７】
円筒状マグネットやマグネットピースは、図１、図３、図４、図５のような金型を用いて、溶融樹脂磁石を電磁石あるいは永久磁石で、金型に配置した配向着磁用ヨークにより２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら押出し、磁性粒子を所望の方向に配向着磁し、硬化させ、円筒状マグネットやマグネットピースが得られる。得られた円筒状マグネットやマグネットピースは、射出成形よりも生産性が良く、金型も安く、低コストで円筒状マグネットやマグネットピースが得られる。
【００１８】
本発明は、上記強磁性体粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物のラボプラストミル試験（投入量はミキサー容量の９２％、樹脂温度１８０℃、回転数６０ｒｐｍ）による最大溶融トルクが３３０ｋｇ・ｃｍ〜４３０ｋｇ・ｃｍかつ１０分後のトルクが２６０ｋｇ・ｃｍ〜３２０ｋｇ・ｃｍの範囲にすることにより、押出成形にて成形された円筒状マグネットやマグネットピースは、1)寸法形状精度が向上かつ安定し、2)変形や反りがなく、3)押出トルクが低下し、4)適度な弾力性を持つため、取り扱い性や接着性が向上し、クラックも発生しない。
【００１９】
ここで、最大溶融トルクが３３０ｋｇ・ｃｍ未満の場合は、押出立ち上げ時の樹脂磁石材料の溶融粘度が低くなり過ぎ、寸法形状が維持できなくなる場合があり、また、４３０ｋｇ・ｃｍを超えると押出立ち上げ時の樹脂磁石材料の溶融粘度が高くなり過ぎ、押出できない場合がある。
【００２０】
１０分後のトルクが２６０ｋｇ・ｃｍ未満の場合は、押出時の樹脂磁石材料の溶融粘度が低くなり過ぎ、寸法形状が維持できなくなる場合があり、また、３２０ｋｇ・ｃｍを超えると押出時の樹脂磁石材料の溶融粘度が高くなり過ぎ、押出できない場合がある。
【００２１】
円筒状マグネットやマグネットピースは、図１、図３、図４、図５のような金型を用いて、溶融樹脂磁石を電磁石あるいは永久磁石で、金型に配置した配向着磁用ヨークにより２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら押出し、磁性粒子を所望の方向に配向着磁し、硬化させ、円筒状マグネットやマグネットピースが得られる。得られた円筒状マグネットやマグネットピースは、射出成形よりも生産性が良く、金型も安く、低コストで円筒状マグネットやマグネットピースが得られる。
【００２２】
また、本発明は、強磁性体粉末と樹脂バインダーを主体する混合物にヒンダードフェノール系安定剤を０．０２重量％〜０．１５重量％添加することにより、押出成形にて成形された円筒状マグネットやマグネットピースは、1)高温（１６０℃〜１８０℃）での押出が可能となり、その結果1)マグネット表面磁束密度が１〜５％程度向上し、2)寸法形状精度が向上かつ安定し、3)変形や反りがなく、4)押出トルクが低下かつ安定し、5)適度な弾力性を持つため、取り扱い性や接着性が向上し、クラックも発生しない。
【００２３】
ヒンダードフェノール系安定剤の添加量を０．０２重量％未満とした場合、安定剤としての効果が発現せず、０．１５重量％を超える場合は、押出成形性が悪くなり、磁気特性が低下する。
【００２４】
また、本発明は、上記強磁性粉末において、平均粒径が２５〜６５μｍである等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉とフェライト系磁性粉を混合し、平均粒径が２５〜６５μｍである等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉を１０重量％以上含むことを特徴とする請求項１、２記載の押出成形用樹脂磁石材料で、等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉を１０重量％以上含むことにより、所望の磁気特性に調整でき、低コストで高磁気特性が実現できる。等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉が１０重量％未満の場合、等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉を混在させた効果が発現しない。更に、フェライト磁性粉は等方性磁性粉、異方性磁性粉のどちらでもよいが、高磁気特性を要求される場合は、異方性フェライト磁性粉の方が好ましい。
【００２５】
ここで、磁性粉としては、ＭＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎは自然数）で代表される化学式を持つ異方性フェライト磁性粉などがあげられる。式中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまたは鉛などの１種または２種以上が適宜選択して用いられる。
【００２６】
上記に示した単独磁性粉あるいは混合磁性粉の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足により、マグネットピースの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、またそれらの含有率が９５重量％を超えると、バインダー不足となり成形性が損なわれるおそれがある。
【００２７】
また、本明細書においては、５極構成のマグネットロールを図示しているが、本発明は５極マグネットロールのみに限定されない。すなわち、所望の磁束密度と磁界分布により、マグネットピースの数量を選択し、磁極数や磁極位置も適宜設定すればよい。
さらに、成形と同時に磁場を印加する場合、成形物の脱型性の向上や、成形物のマグカス等のゴミ付着防止やマグネットピースの取り扱い性を容易にするために、成形後金型内あるいは金型外で一旦脱磁し、その後着磁してもよい。
【実施例】
【００２８】
以下に本発明を実施例および比較例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２９】
（実施例１）
図７のマグネットピース材料として、樹脂バインダーにエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー製ＰＥＳ２１０）を１０重量％（滑剤等含む）、磁性粉として等方性ＮｄＦｅＢ系磁性粉（ＭＱ製ＭＱＰ−Ｓ−１１−９を平均粒径４０μｍ）を９０重量％とし、これらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレットを溶融状態にし、図３（Ｎ１極）、図４（Ｎ２極、Ｎ３極）、図５（Ｓ１極およびＳ２極）の各金型を用いて、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら溶融樹脂磁石の磁性粒子を配向着磁し、図７に示すマグネットピースを押出成形した。成形されたマグネットピースをシャフト外周面に貼り合わせてマグネットローラを形成した。
【００３０】
マグネットローラ本体部（マグネット部）の外径はφ１３．６、マグネット本体部の長さは３２０ｍｍ、シャフトの外径はφ６で、材質はＳＵＭ２２を使用した。
【００３１】
形成されたマグネットローラの両端軸部を支持し、マグネットローラを回転させながら、マグネットローラの中心から８ｍｍ離れた位置（スリーブ上）にプローブ（磁束密度センサー）をセットし、ガウスメータにてマグネットローラの周方向磁束密度パターンを測定した。
【００３２】
樹脂磁石材料の溶融時のトルクは、東洋精機製１８−１２５型のラボプラストミルにより、投入量はミキサー容量の９２％、樹脂温度１８０℃、回転数６０ｒｐｍ、の条件にて測定した。
【００３３】
成形後のマグネットピース形状は、ノギス、投影機にて測定し、寸法形状のバラツキレベルを判断した。
【００３４】
樹脂劣化は押出時の成形品の外観をみて判断し、また成形品の錆び及びクラックの有無は、シャフトの外周面に各マグネットピースを貼り合わせてマグネットローラとした状態で、ヒートサイクルテスト（条件：−４０℃で３ｈｒ放置後直ちに７０℃で３ｈｒ放置し、再び直ちに−４０℃で３ｈｒ放置するテストを４０回繰り返す）を行った後、マグネットローラ本体部のマグネットピースを観察した。
測定結果を表１に示す。
【００３５】
（実施例２）
磁性粉として等方性ＮｄＦｅＢ系磁性粉（ＭＱ製ＭＱＰ−Ｓ−１１−９を平均粒径２５μｍにしたもの）を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００３６】
（実施例３）
磁性粉として等方性ＮｄＦｅＢ系磁性粉（ＭＱ製ＭＱＰ−Ｓ−１１−９を平均粒径６５μｍにしたもの）を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００３７】
（実施例４）
滑剤としてステアリン酸（旭電化製アデカ脂肪酸ＳＡ−２００）をバインダー樹脂全体に対して１重量部添加することにより、強磁性体粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物のラボプラストミル試験（投入量はミキサー容量の９２％、樹脂温度１８０℃、回転数６０ｒｐｍ）による最大溶融トルクを３５０ｋｇ・ｃｍかつ１０分後のトルクを２７０ｋｇ・ｃｍに設定した該混合物を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００３８】
（実施例５）
滑剤としてステアリン酸（旭電化製アデカ脂肪酸ＳＡ−２００）をバインダー樹脂全体に対して５重量部添加することにより、強磁性体粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物のラボプラストミル試験（投入量はミキサー容量の９２％、樹脂温度１８０℃、回転数６０ｒｐｍ）による最大溶融トルクを３３０ｋｇ・ｃｍかつ１０分後のトルクを２６０ｋｇ・ｃｍに設定した該混合物を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００３９】
（実施例６）
等方性ＮｄＦｅＢ系磁性粉（ＭＱ製ＭＱＰ−Ｓ−１１−９を平均粒径４０μｍ）とエチレンエチルアクリレート樹脂を含有とする混合物に分子量が３５０であるヒンダードフェノール系安定剤（チバガイギー社製ＩＲＧＡＮＯＸ１２２２）を０．０２重量％添加する以外はすべて実施例１と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００４０】
（実施例７）
等方性ＮｄＦｅＢ系磁性粉（ＭＱ製ＭＱＰ−Ｓ−１１−９を平均粒径４０μｍ）とエチレンエチルアクリレート樹脂を含有する混合物に分子量が１２００であるヒンダードフェノール系安定剤（チバガイギー社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）を０．１５重量％添加する以外はすべて実施例１と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００４１】
（実施例８）
磁性粉として等方性ＮｄＦｅＢ系磁性粉（ＭＱ製ＭＱＰ−Ｓ−１１−９を平均粒径４０μｍ）と異方性フェライト系磁性粉（ストロンチウムフェライト）を重量比で、１：９の割合で混合したものと樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００４２】
（比較例１）
磁性粉として等方性ＮｄＦｅＢ系磁性粉（ＭＱ製ＭＱＰ−Ｓ−１１−９を平均粒径２０μｍに調整したもの）を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００４３】
（比較例２）
磁性粉として等方性ＮｄＦｅＢ系磁性粉（ＭＱ製ＭＱＰ−Ｓ−１１−９を平均粒径７０μｍに調整したもの）を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００４４】
（比較例３）
滑剤としてステアリン酸（旭電化製アデカ脂肪酸ＳＡ−２００）をバインダー樹脂全体に対して６重量部添加することにより、等方性ＮｄＦｅＢ系磁性粉（ＭＱ製ＭＱＰ−Ｓ−１１−９を平均粒径４０μｍ）とエチレンエチルアクリレート樹脂を含有する混合物のラボプラストミル試験（投入量はミキサー容量の９２％、樹脂温度１８０℃、回転数６０ｒｐｍ）による最大溶融トルクを３２０ｋｇ・ｃｍかつ１０分後のトルクが２５０ｋｇ・ｃｍに設定した該混合物を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００４５】
（比較例４）
磁性粉として等方性ＮｄＦｅＢ系磁性粉（ＭＱ製ＭＱＰ−Ｓ−１１−９を平均粒径４０μｍ）と異方性フェライト系磁性粉（ストロンチウムフェライト）を重量比で、０．５：９．５の割合で混合したものと樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００４６】
（比較例５）
磁性粉として等方性ＮｄＦｅＢ系磁性粉（ＭＱ製ＭＱＰ−Ｂを平均粒径１５０μｍもの）を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００４７】
（比較例６）
磁性粉として、等方性ＮｄＦｅＢ系磁性粉（ＭＱ製ＭＱＰ−Ｓ−１１−９を平均粒径４０μｍ）を９０重量％、樹脂バインダーとして塩素化ポリエチレン（昭和電工製エバスレン４１０Ｐ）と塩化ビニル−酢酸ビニル（鐘淵化学工業製ＭＢ１００８）を１０重量％
を含有する混合物を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００４８】
【表１】
2006100783.tif 000003
【００４９】
実施例１と比較例５を比べると、実施例１は、クラックや錆びが発生していないことがわかる。
【００５０】
実施例１と比較例６を比べると、実施例１は、成形品の寸法バラツキが小さいことがわかる。
【００５１】
実施例２と比較例１を比べると、実施例２は、Ｎ１極の磁力が約９％程度高いことがわかり、実施例３と比較例２を比べると、実施例３は、Ｎ１極の磁力が約４％程度高いことがわかり、また、比較例２はクラックや錆が発生している。
従って、等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉の平均粒径は２５〜６５μｍが最適であることがわかる。
【００５２】
実施例４と比較例３を比べると、実施例４は、成形品の寸法バラツキが小さいことがわかる。
従って、本発明の樹脂磁石材料のプラストミル試験での最大トルクは３３０ｋｇ・ｃｍ〜４３０ｋｇ・ｃｍかつ１０分後のトルクが２６０ｋｇ・ｃｍ〜３２０ｋｇ・ｃｍが適切であることがわかる。
【００５３】
実施例６、７は高温押出による樹脂劣化がなく、溶融樹脂磁石材料中の磁性粒子が配向しやすくなり、実施例１よりＮ１極の磁力が約１〜５％向上している。従って、樹脂磁石材料にヒンダードフェノール系安定剤を添加することにより、高温押出が可能となり、結果的に磁気特性の良いマグネットピースが得られ、また、樹脂磁石材料に添加するヒンダードフェノール系安定剤は、重量比で０．０２％〜０．１５％添加することが望ましいことがわかる。
【００５４】
実施例８と比較例４を比べると、実施例８のＮ１極の磁力は約５％程度高いことがわかる。これは、比較例４の等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉の割合が少なすぎ、等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉の効果が発現していない。従って、本発明の樹脂磁石材料において、等方性球状ＮｄＦｅＢ系希土類磁性粉の含有量が１０重量％以上が適切であることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】マグネット本体部の押出成形用金型（磁気回路）
【図２】本発明のマグネットローラ
【図３】マグネットピースの押出成形用金型
【図４】マグネットピースの押出成形用金型
【図５】マグネットピースの押出成形用金型
【図６】本発明の別のマグネットローラ
【図７】本発明のマグネットローラ断面図とその磁束密度パターン
【符号の説明】
【００５６】
１    マグネット本体部
２    空間部
３    電磁石あるいは永久磁石
４    ヨーク
５    シャフト
６    ヨーク
７    マグネットピース
８    磁性粒子の配向着磁方向
９    マグネットピース
１０  マグネットピース
１１  マグネットピース
１２  マグネットローラ中心点
１３  磁束密度パターン
１４  磁束密度ピーク位置
１５  スリーブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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