(57)【要約】      （修正有）【課題】熱可塑性樹脂発泡シートに、部分的に機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を、樹脂漏れがなく外観良好に製造する方法を提供する。【解決手段】下記工程を含むことを特徴とする。（１）機能性部材を賦形するため凹部が形成された真空吸引可能な成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂとの間へ予め所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程（２）成形型Ａと成形型Ｂとの型閉め工程（３）型閉めと同時または型閉め後に成形型Ａの真空吸引を開始し、熱可塑性樹脂発泡シートを成形型Ａへ密着する工程（４）凹部が密閉状態になると同時または密閉後に、成形型Ａ内の樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を供給し、溶融状熱可塑性樹脂と熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止後に、成形型Ａの真空吸引を停止し、型開き後に成形品を取り出す工程。【選択図】図１
2006205376.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、下記の工程を含むことを特徴とする方法。
（１）前記機能性部材を賦形するための凹部が形成された真空吸引可能な成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂとの間に、予め所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程
（２）成形型Ａと成形型Ｂを型閉めする工程
（３）型閉めすると同時または型閉め終了後に成形型Ａから真空吸引を開始し、前記凹部が密閉状態となるように前記熱可塑性樹脂発泡シートを成形型Ａに密着させる工程
（４）凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程
（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型Ａからの真空吸引を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【請求項２】
所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、下記の工程を含むことを特徴とする方法。
（１）熱可塑性樹脂発泡シートを加熱し軟化する工程
（２）前記機能性部材を賦形するための凹部が形成された真空吸引可能な成形型Ｃと、該成形型Ｃと対を成す真空吸引可能な成形型Ｄとの間に、工程（１）で得られる熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程
（３）成形型Ｃと成形型Ｄを型閉めする工程
（４）型閉めすると同時または型閉め終了後に両成形型から真空吸引を行い、各成形型の成形面に熱可塑性樹脂発泡シートを密着させる工程
（５）熱可塑性樹脂発泡シートが成形型Ｃの成形面に密着して前記凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ｃ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程
（６）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型ＣおよびＤからの真空吸引を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【請求項３】
所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、下記の工程を含むことを特徴とする方法。
（１）前記機能性部材を賦形するための凹部が形成された成形型Ｅと、該成形型Ｅと対を成す圧縮空気の供給が可能な成形型Ｆとの間に、予め所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程
（２）成形型Ｅと成形型Ｆを型閉めする工程
（３）型閉めすると同時または型閉め終了後に成形型Ｆから圧縮空気を供給し、成形型Ｅの凹部が密閉状態となるように前記熱可塑性樹脂発泡シートを成形型Ｅに密着させる工程
（４）凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ｅ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程
（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型Ｆからの圧縮空気の供給を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【請求項４】
所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、下記の工程を含むことを特徴とする方法。
（１）熱可塑性樹脂発泡シートを加熱し軟化する工程
（２）前記機能性部材を賦形するための凹部が形成された成形型Ｇと、該成形型Ｇと対を成す圧縮空気の供給が可能な成形型Ｈとの間に、工程（１）で得られる熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程
（３）成形型Ｇと成形型Ｈを型閉めし、成形型Ｈの成形面と熱可塑性樹脂発泡シートとを接触させる工程
（４）型閉めすると同時または型閉め終了後に、成形型Ｈから圧縮空気を供給して前記凹部が密閉状態となるように熱可塑性樹脂発泡シートを成形型Ｇの成形面に密着させる工程
（５）凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ｇ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程
（６）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型Ｈからの圧縮空気の供給を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱可塑性樹脂成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂発泡シートを成形して得られる発泡成形品は、軽量性、リサイクル性、断熱性などに優れることから、自動車部材や建築材料等の種々の用途に用いられている。このような発泡成形品にリブ、ボス、フック等の熱可塑性樹脂からなる非発泡の機能性部材が部分的に融着されてなる熱可塑性樹脂成形品もまた、自動車内装用部品等として使用可能である。前記熱可塑性樹脂成形品の製造方法として、以下の工程（１）−（４）を含む方法が知られている（例えば特許文献１参照）。
（１）少なくとも一方に機能性部材の形状の凹部が形成された一対の金型間に、予め所定形状に賦形された熱可塑性樹脂製発泡シートを供給する工程
（２）金型を閉じて、前記凹部の開口部を熱可塑性樹脂製発泡シートで塞ぐ工程
（３）金型を閉じて前記凹部の開口部を熱可塑性樹脂製発泡シートで塞いだ状態で、該凹部に通ずるように金型内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状態の熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを融着一体化して前記熱可塑性樹脂成形品を形成する工程
（４）工程（３）で形成した熱可塑性樹脂成形品を冷却し、金型から取り外す工程
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１２１５６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、製造する熱可塑性樹脂成形品の形状が複雑である場合、例えば成形品における機能性部材が融着されてなる部分が曲面であるような場合には、前記の方法では機能性部材を形成するために供給した溶融状態の熱可塑性樹脂が金型凹部から漏れ出してしまうことがあった。
【０００５】
本発明は、所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートに、部分的に機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を、樹脂漏れがなく外観良好な成形品として製造する方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち本発明の一態様は、所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、下記の工程を含むことを特徴とする方法である。
（１）前記機能性部材を賦形するための凹部が形成された真空吸引可能な成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂとの間に、予め所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程
（２）成形型Ａと成形型Ｂを型閉めする工程
（３）型閉めすると同時または型閉め終了後に成形型Ａから真空吸引を開始し、前記凹部が密閉状態となるように前記熱可塑性樹脂発泡シートを成形型Ａに密着させる工程
（４）凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程
（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型Ａからの真空吸引を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【０００７】
本発明の他の態様は、所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、下記の工程を含むことを特徴とする方法である。
（１）熱可塑性樹脂発泡シートを加熱し軟化する工程
（２）前記機能性部材を賦形するための凹部が形成された真空吸引可能な成形型Ｃと、該成形型Ｃと対を成す真空吸引可能な成形型Ｄとの間に、工程（１）で得られる熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程
（３）成形型Ｃと成形型Ｄを型閉めする工程
（４）型閉めすると同時または型閉め終了後に両成形型から真空吸引を行い、各成形型の成形面に熱可塑性樹脂発泡シートを密着させる工程
（５）熱可塑性樹脂発泡シートが成形型Ｃの成形面に密着して前記凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ｃ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程
（６）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型ＣおよびＤからの真空吸引を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【０００８】
本発明のさらに他の態様は、所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、下記の工程を含むことを特徴とする方法である。
（１）前記機能性部材を賦形するための凹部が形成された成形型Ｅと、該成形型Ｅと対を成す圧縮空気の供給が可能な成形型Ｆとの間に、予め所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程
（２）成形型Ｅと成形型Ｆを型閉めする工程
（３）型閉めすると同時または型閉め終了後に成形型Ｆから圧縮空気を供給し、成形型Ｅの凹部が密閉状態となるように前記熱可塑性樹脂発泡シートを成形型Ｅに密着させる工程
（４）凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ｅ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程
（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型Ｆからの圧縮空気の供給を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【０００９】
さらに本発明の他の態様は、所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、下記の工程を含むことを特徴とする方法である。
（１）熱可塑性樹脂発泡シートを加熱し軟化する工程
（２）前記機能性部材を賦形するための凹部が形成された成形型Ｇと、該成形型Ｇと対を成す圧縮空気の供給が可能な成形型Ｈとの間に、工程（１）で得られる熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程
（３）成形型Ｇと成形型Ｈを型閉めし、成形型Ｈの成形面と熱可塑性樹脂発泡シートとを接触させる工程
（４）型閉めすると同時または型閉め終了後に、成形型Ｈから圧縮空気を供給して前記凹部が密閉状態となるように熱可塑性樹脂発泡シートを成形型Ｇの成形面に密着させる工程
（５）凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ｇ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程
（６）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型Ｈからの圧縮空気の供給を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【発明の効果】
【００１０】
本発明の所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートに部分的に機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法によれば、製造する熱可塑性樹脂成形品の形状が複雑である場合、例えば成形品における機能性部材が融着されてなる部分が曲面であるような場合であっても、樹脂漏れがなく外観良好な成形品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、所定形状に賦形されてなる熱可塑性樹脂発泡シートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法である。本発明の第一の方法は、以下の工程を含む方法である。
（１）前記機能性部材を賦形するための凹部が形成された真空吸引可能な成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂとの間に、予め所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程（２）成形型Ａと成形型Ｂを型閉めする工程（３）型閉めすると同時または型閉め終了後に成形型Ａから真空吸引を開始し、前記凹部が密閉状態となるように前記熱可塑性樹脂発泡シートを成形型Ａに密着させる工程（４）凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型Ａからの真空吸引を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【００１２】
本発明の第二の方法は、以下の工程を含む方法である。
（１）熱可塑性樹脂発泡シートを加熱し軟化する工程（２）前記機能性部材を賦形するための凹部が形成された真空吸引可能な成形型Ｃと、該成形型Ｃと対を成す真空吸引可能な成形型Ｄとの間に、工程（１）で得られる熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程（３）成形型Ｃと成形型Ｄを型閉めする工程（４）型閉めすると同時または型閉め終了後に両成形型から真空吸引を行い、各成形型の成形面に熱可塑性樹脂発泡シートを密着させる工程
（５）熱可塑性樹脂発泡シートが成形型Ｃの成形面に密着して前記凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ｃ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程（６）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型ＣおよびＤからの真空吸引を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【００１３】
本発明の第三の方法は、以下の工程を含む方法である。
（１）前記機能性部材を賦形するための凹部が形成された成形型Ｅと、該成形型Ｅと対を成す圧縮空気の供給が可能な成形型Ｆとの間に、予め所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程（２）成形型Ｅと成形型Ｆを型閉めする工程（３）型閉めすると同時または型閉め終了後に成形型Ｆから圧縮空気を供給し、成形型Ｅの凹部が密閉状態となるように前記熱可塑性樹脂発泡シートを成形型Ｅに密着させる工程（４）凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ｅ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型Ｆからの圧縮空気の供給を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【００１４】
本発明の第四の方法は、以下の工程を含む方法である。
（１）熱可塑性樹脂発泡シートを加熱し軟化する工程（２）前記機能性部材を賦形するための凹部が形成された成形型Ｇと、該成形型Ｇと対を成す圧縮空気の供給が可能な成形型Ｈとの間に、工程（１）で得られる熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程（３）成形型Ｇと成形型Ｈを型閉めし、成形型Ｈの成形面と熱可塑性樹脂発泡シートとを接触させる工程（４）型閉めすると同時または型閉め終了後に、成形型Ｈから圧縮空気を供給して前記凹部が密閉状態となるように熱可塑性樹脂発泡シートを成形型Ｇの成形面に密着させる工程（５）凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ｇ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程（６）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型Ｈからの圧縮空気の供給を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【００１５】
本発明では一方が雄型で他方が雌型、両方が雌型、両方が板状成形型等、各方法に応じた一対の成形型を用いる。本発明の第一の方法では、機能性部材を賦形するための凹部が形成された真空吸引可能な成形型Ａと、該成形型Ａと対をなす成形型Ｂを用いる。本発明の第二の方法では、機能性部材を賦形するための凹部が形成された真空吸引可能な成形型Ｃと、該成形型Ｃと対を成す真空吸引可能な成形型Ｄを用いる。本発明の第三の方法では、機能性部材を賦形するための凹部が形成された成形型Ｅと、該成形型Ｅと対を成す圧縮空気の供給が可能な成形型Ｆを用いる。本発明の第四の方法では、機能性部材を賦形するための凹部が形成された成形型Ｇと、該成形型Ｇと対を成す圧縮空気の供給が可能な成形型Ｈを用いる。
【００１６】
本発明では、一対の成形型の少なくとも一方に真空吸引または圧縮空気の供給が可能な型を用いる。真空吸引または圧縮空気の供給が可能な型としては、成形型の成形面の少なくとも一部が焼結合金から構成される型や、成形面の少なくとも一部に孔が設けられた型等が挙げられる。成形型に設けられる孔の数や位置、孔径は特に限定されるものではないが、成形型から真空吸引や圧縮空気の供給を行なった場合に、凹部を有する成形型と発泡シートとが密着し、熱可塑性樹脂発泡シートによって該凹部が密閉状態となるように孔が設けられている必要がある。成形型の材質は特に限定されるものではないが、通常寸法安定性、耐久性などの観点から金属製であり、コストや軽量性などの面からアルミ製やステンレス製であることが好ましい。また成形型は、ヒーターや熱媒などにより温度調整可能な構造であることが好ましい。成形型は、熱可塑性樹脂成形品製造時にはその成形面を３０〜８０℃とすることが好ましく、５０〜６０℃とすることがさらに好ましい。成形型の温度は熱可塑性樹脂発泡シートを所定形状に賦形する場合、予め所定形状に賦形した熱可塑性樹脂発泡シートを用いる場合のいずれにおいても、シートと型の密着性を向上させるために上記の温度であることが好ましい。
【００１７】
本発明では一対の成形型の少なくとも一方に、賦形する機能性部材の個数や形状に応じた凹部が形成された成形型を用いる。凹部を有する成形型内には、前記凹部に溶融状熱可塑性樹脂を供給するための樹脂通路が設けられている。該凹部に供給された溶融状熱可塑性樹脂が冷却されて、機能性部材となる。本発明により得られる熱可塑性樹脂成形品における機能性部材とは熱可塑性樹脂発泡シートから突き出すように形成されたものであり、機能性部材の取り付け位置や取り付け個数なども特に限定されない。具体的には熱可塑性樹脂成形品を補強する機能を有するリブ、あるいは熱可塑性樹脂成形品を他部材に取り付ける機能を有するボス、クリップ、フックなどの部材である。
【００１８】
本発明の第一の方法や第三の方法のように、予め所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートを用いる場合には、凹部が形成された成形型成形面は、真空吸引あるいは圧縮空気を供給した場合に、少なくとも成形面に設けられた凹部周辺が使用する予め所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートと密着可能な形状であればよい。通常、熱可塑性樹脂発泡シートを所定形状に賦形する際に用いる成形型成形面と同じ形状の成形面を有する成形型が用いられる。
【００１９】
以下、本発明の熱可塑性樹脂成形品の製造方法を図１〜図４に基づき説明する。まず本発明の第一の方法を、図１に基づき詳細に説明する。
【００２０】
工程（１）では、機能性部材を賦形するための凹部が形成された真空吸引可能な成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂとの間に、予め所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートを供給する。次に工程（２）では、成形型Ａと成形型Ｂを型閉めする。工程（３）は、前記工程（２）で型閉めすると同時または型閉め終了後に成形型Ａから真空吸引を開始し、前記凹部が密閉状態となるように前記熱可塑性樹脂発泡シートを成形型Ａに密着させる工程である。図１−（３）は、熱可塑性樹脂発泡シートが成形型に密着して成形型凹部が密閉された状態を示すものである。真空吸引の程度は特に限定されるものではないが、成形型と発泡シートとの間の真空度が-0.05〜-0.1ＭＰａとなるように真空吸引することが好ましい。真空度とは、大気圧に対する成形型と発泡シートとの間の圧である。すなわち「真空度が−０.０５ＭＰａ」とは、大気圧に対する成形型と発泡シートとの間の圧力が０．９５ＭＰａであることを示す。大気圧に対する成形型と発泡シートとの間の圧の真空度とは、成形型内の真空吸引用通路において測定される。
【００２１】
続く工程（４）では、凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する。図１−（４）は、熱可塑性樹脂発泡シートを成形型に密着させた状態を維持したまま、前記成形型凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化した状態を示している。成形型凹部が密閉状態となるように発泡シートを成形型に密着させて前記凹部へ溶融状熱可塑性樹脂を供給することにより、前記発泡シートが複雑な形状に賦形されており成形型と密着しにくい場合でも、凹部から樹脂漏れすることなく溶融状熱可塑性樹脂と発泡シートとを融着一体化することができる。その後溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に成形型Ａからの真空吸引を停止し、型開きして成形品を取り出す。図１−（５）は、型開きした状態を示している。
【００２２】
次に本発明の第二の方法を図２を用いて説明する。第二の方法における工程（１）は、熱可塑性樹脂発泡シートを加熱し軟化する工程である。加熱方法は特に限定されるものではなく、通常ヒーターや熱風等で加熱することができる。次に機能性部材を賦形するための凹部が形成された真空吸引可能な成形型Ｃと、該成形型Ｃと対を成す真空吸引可能な成形型Ｄとの間に、工程（１）で得られる加熱軟化した熱可塑性樹脂発泡シートを供給する。図２−（１）は、成形型Ｃと成形型Ｄの間に加熱軟化した熱可塑性樹脂発泡シートを供給した状態を示している。
【００２３】
工程（３）は、成形型Ｃと成形型Ｄを型閉めする工程である。工程（４）は、前記工程（３）で型閉めすると同時または型閉め終了後に両成形型から真空吸引を開始し、各成形型の成形面に熱可塑性樹脂発泡シートを密着させる工程である。両成形型から真空吸引を開始するタイミングは同じでもよく、いずれか一方から先に真空吸引を開始してもよい。真空吸引の程度は、前記第一の方法と同程度である。図２−（３）は、両成形型の成形面と熱可塑性樹脂発泡シートとが密着した状態を示している。
【００２４】
工程（５）は、工程（４）において熱可塑性樹脂発泡シートが成形型Ｃの成形面に密着して前記凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ｃ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程である。
【００２５】
工程（６）は、溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型ＣおよびＤからの真空吸引を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程である。図２−（５）は、型開きした状態を示している。成形型ＣとＤからの真空吸引の停止は、同時に行なってもよく、一方の真空吸引を先に停止した後、他方を停止してもよい。
【００２６】
第二の方法では、成形型Ｃだけでなく成形型Ｄにも機能性部材を賦形するための凹部が設けられていてもよい。機能性部材を賦形するための凹部が形成された成形型Ｄを用いて該成形型Ｄの凹部にも溶融状熱可塑性樹脂を供給する場合には、工程（４）で成形型Ｄから真空吸引することにより、成形型Ｄに設けられた凹部が密閉状態となるように該成形型Ｄの成形面と熱可塑性樹脂発泡シートとを密着させる必要がある。その後成形型Ｄの凹部に通ずるように成形型Ｄ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する。この方法により、所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートの両面に機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を製造することができる。
【００２７】
また第二の方法では、工程（４）において各成形型の成形面に熱可塑性樹脂発泡シートを密着させると同時または密着させた後に、各成形型の成形面と熱可塑性樹脂発泡シートとが密着した状態を維持しながら型開きしてもよい。この方法により、発泡倍率の高い熱可塑性樹脂成形品を得ることができる。なお型開きは、凹部に溶融状熱可塑性樹脂を供給した後、あるいは供給しながら行なってもよい。
【００２８】
次に本発明の第三の方法を図３を用いて説明する。第三の方法では、前記した第一の方法と同様予め所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートを用いる。また成形型としては、機能性部材を賦形するための凹部が形成された成形型Ｅと、該成形型Ｅと対を成す圧縮空気の供給が可能な成形型Ｆとを用いる。工程（１）は、前記成形型Ｅと成形型Ｆとの間に、予め所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程である。次に成形型Ｅと成形型Ｆとを型閉めする。型閉めすると同時または型閉め終了後に成形型Ｆから圧縮空気を供給し、成形型Ｅの凹部が密閉状態となるように、前記熱可塑性樹脂発泡シートを成形型Ｅに密着させる。圧縮空気は、成形型Ｆと熱可塑性樹脂発泡シートとの間の加圧度が２〜５ＭＰａ程度となるように供給することが好ましい。成形型Ｆと熱可塑性樹脂発泡シートとの間の加圧度は、成形型内の圧縮空気供給通路において測定される圧力である。図３−（３）は、成形型Ｅの凹部が密閉状態となるように熱可塑性樹脂発泡シートを成形型Ｅに密着させた状態を示している。
【００２９】
工程（４）は、前記工程（３）において凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ｅ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化する工程である。図３−（４）は、溶融状熱可塑性樹脂と熱可塑性樹脂発泡シートとが融着一体化された状態を示している。その後溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型Ｆからの圧縮空気の供給を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す。図３−（５）は、型開きした状態である。
【００３０】
前記した第三の方法では、成形型Ｅが真空吸引可能な型であってもよい。工程（３）において成形型Ｆからの圧縮空気の供給と並行して成形型Ｅから真空吸引を行なうことにより、発泡シートと成形型Ｅとをより強く密着させることが可能となる。
【００３１】
次に本発明の第四の方法を図４を用いて説明する。第四の方法では、前記した第二の方法と同様、賦形していない熱可塑性樹脂発泡シートを用いる。工程（１）は、第二の方法の工程（１）と同様熱可塑性樹脂発泡シートを加熱し軟化する工程である。次に機能性部材を賦形するための凹部が形成された成形型Ｇと、該成形型Ｇと対を成す圧縮空気の供給が可能な成形型Ｈとの間に、工程（１）で得られる加熱軟化した熱可塑性樹脂発泡シートを供給する。図４−（１）は、成形型Ｇと成形型Ｈの間に加熱軟化した熱可塑性樹脂発泡シートを供給した状態を示している。
【００３２】
次に成形型Ｇと成形型Ｈとを型閉めし、成形型Ｈの成形面と熱可塑性樹脂発泡シートとを接触させる。このとき成形型Ｇと熱可塑性樹脂発泡シートも接触してもよい。型閉めすると同時または型閉め終了後に、成形型Ｈから圧縮空気を供給して成形型Ｇの凹部が密閉状態となるように熱可塑性樹脂発泡シートを成形型Ｇの成形面に密着させる。図４−（３）は、熱可塑性樹脂発泡シートが成形型Ｇおよび成形型Ｈと接触した状態を示している。
【００３３】
凹部が密閉状態になると同時または密閉状態となった後、前記凹部に通ずるように成形型Ｇ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂発泡シートとを融着一体化させる。溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、成形型Ｈからの圧縮空気の供給を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す。図４−（５）は、型開きした状態である。
【００３４】
本発明の方法ではいずれも、予め所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートあるいは賦形されていない熱可塑性樹脂発泡シートを成形型凹部が密閉状態となるように成形型に密着させて前記凹部へ溶融状熱可塑性樹脂を供給する。これにより、製造する熱可塑性樹脂成形品の形状が複雑である場合、例えば成形品における機能性部材が融着されてなる部分が曲面であり成形型と密着しにくい場合でも、凹部から樹脂漏れすることなく溶融状熱可塑性樹脂と発泡シートとを融着一体化することができ、外観良好な成形品を得ることができる。
【００３５】
前記した第四の方法では、成形型Ｇが真空吸引可能な型であってもよい。工程（４）において成形型Ｈからの圧縮空気の供給と並行して成形型Ｇから真空吸引を行なうことにより、発泡シートと成形型Ｇとをより強く密着させることが可能となる。
【００３６】
本発明で用いる熱可塑性樹脂発泡シートを構成する樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン、ヘキセン等の炭素数が２〜６のオレフィンホモポリマーや、炭素数が２〜１０のオレフィンから選択される２種類以上のモノマーを共重合して得られるオレフィン共重合体などのオレフィン系樹脂、エチレン−ビニルエステル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エステル系樹脂、アミド系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、アイオノマー樹脂などがあげられる。これらの樹脂は単独で使用してもよく、複数の樹脂を併用してもよい。成形性、耐油性、コストなどの観点からオレフィン系樹脂が好ましく用いられ、得られる成形品の剛性、耐熱性などの観点からプロピレン系樹脂が特に好ましく用いられる。
【００３７】
プロピレン系樹脂としては、プロピレンホモポリマーや、プロピレン由来のモノマー単位を５０モル％以上含むプロピレン系共重合体をあげることができる。共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。好ましく用いられるプロピレン系共重合体の例としては、エチレンまたは炭素数４〜１０のα−オレフィンとプロピレンとの共重合体を挙げることができる。炭素数４〜１０のα−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、４−メチルペンテン−１、１−ヘキセンおよび１−オクテンが挙げられる。プロピレン系共重合体中のプロピレン以外のモノマー単位の含有量は、エチレンについては１５モル％以下、炭素数４〜１０のα−オレフィンについては３０モル％以下であることが好ましい。プロピレン系樹脂は１種類でもよく、２種類以上を混合して用いてもよい。
【００３８】
長鎖分岐プロピレン系樹脂や重量平均分子量が１×１０5以上の高分子量プロピレン系樹脂を、発泡層を構成する熱可塑性樹脂の５０重量％以上用いることにより、微細な気泡を有するプロピレン系樹脂発泡シートを得ることができる。さらにこのようなプロピレン系樹脂の中でも、シートリサイクル時にゲルを生じにくいことから非架橋のプロピレン系樹脂が好ましく使用される。
【００３９】
ここで長鎖分岐プロピレン系樹脂とは、分岐度指数［Ａ］が０．２０≦［Ａ］≦０．９８を満たすプロピレン系樹脂を指す。
分岐度指数［Ａ］が０．２０≦［Ａ］≦０．９８を満たす長鎖分岐プロピレン系樹脂の例としては、バゼル社製のプロピレンＰＦ−８１４が挙げられる。
【００４０】
分岐度指数とは、重合体における長鎖分岐の程度を示すものであり、下記の式において定義される数値である。
分岐度指数  [Ａ]  ＝〔η〕Br／〔η〕Lin
ここで〔η〕Brは、長鎖分岐を有するプロピレン系樹脂の固有粘度であり、〔η〕Linは、該長鎖分岐を有するプロピレン系樹脂と同じモノマー単位および同じ重量平均分子量を有する、直鎖プロピレン系樹脂の固有粘度である。
固有粘度は極限粘度数とも呼ばれ、重合体の溶液粘度を増強する能力の尺度である。固有粘度は特にポリマー分子の分子量と、分岐度に依存する。したがって、長鎖分岐を有するポリマーの固有粘度と、該長鎖分岐を有するポリマーと同じ重量平均分子量の直鎖ポリマーの固有粘度とを比較することにより、該長鎖分岐を有するポリマーの分岐度の尺度とすることができる。プロピレン系樹脂の固有粘度の測定方法は、エリオット等[Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｏｌｙm．Ｓｃｉ．，１４，２９４７−２９６３（１９７０）]により開示されているような従来知られている方法により測定することができ、例えば、プロピレン系樹脂をテトラリン又はオルトジクロロベンゼンに溶解し、１３５℃で固有粘度を測定することが可能である。
プロピレン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、通常用いられる種々の方法で測定できるが、Ｍ．Ｌ．ＭｃＣｏｎｎｅｌによって、Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ，Ｍａｙ，６３−７５（１９７８）に発表されている方法、即ち、低角度レーザー光散乱強度測定法が特に好ましく用いられる。
重量平均分子量が１×１０5以上の高分子量プロピレン系樹脂を重合する方法の例としては、特開平１１−２２８６２９号公報に記載されたように、まず高分子量成分を重合した後に続いて低分子量成分を重合する方法などがあげられる。
【００４１】
長鎖分岐プロピレン系樹脂または高分子量プロピレン系樹脂の中でも、融点＋３０℃付近において下記の条件で測定した一軸溶融伸張粘度比η5／η0.1が５以上であるプロピレン系樹脂が好ましく、より好ましくは１０以上の樹脂である。一軸溶融伸張粘度比とは、伸張ひずみ速度１ｓｅｃ-1で、一軸伸張粘度測定装置（例としてレオメトリックス社製一軸伸張粘度測定装置などがあげられる）などの装置を用いて測定される値であり、歪み開始から０．１秒後の一軸溶融伸長粘度をη0.1とし、５秒後の一軸溶融伸張粘度をη5とする。このような一軸伸張粘度特性を有するプロピレン系樹脂を使用することによって、より微細な気泡を有する発泡シートを製造することができる。
【００４２】
発泡シートを形成するために使用される発泡剤は、いわゆる化学発泡剤および物理発泡剤のいずれでもよく、これらを併用してもよい。上記化学発泡剤としては、例えば分解されて窒素ガスを発生する熱分解型発泡剤（アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシ−ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）など）、分解されて炭酸ガスを発生する熱分解型無機発泡剤（炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムなど）など公知の熱分解型発泡性化合物が挙げられる。物理発泡剤としては、具体的にはプロパン、ブタン、水、炭酸ガス等があげられる。上記例示の発泡剤のうち、シートが真空成形時の加熱において２次発泡による変形を生じにくいことや、高温条件や、火に対して不活性な物質であることから、水や炭酸ガス等が好適に用いられる。発泡剤の使用量は所望の発泡倍率が得られるように、用いる発泡剤や樹脂の種類に応じて適宜選択されるものであり、通常熱可塑性樹脂１００重量に対して発泡剤０．５〜２０重量部である。
【００４３】
熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法は特に限定するものではないが、フラットダイ（Ｔダイ）やサーキュラーダイを用いた押出成形により得られたシートが好ましく、サーキュラーダイから溶融した樹脂を発泡させながら押出し、マンドレル等に沿わせて延伸、冷却を行なう方法が特に好ましく用いられる。発泡シートを押出成形により製造する場合には、溶融した樹脂をダイから押出し冷却固化させた後に延伸を行なうこともできる。発泡シートは単層であっても多層であってもよいが、シート製造時の破泡を防止する観点から、非発泡層を両外層に有する多層構成の発泡シートが好ましい。非発泡層を構成する樹脂は、発泡層を構成する樹脂の例として前記したものを使用することができるが、発泡層を構成する樹脂と同種類のものであるものが好ましく、例えば発泡層がプロピレン系樹脂である場合、非発泡層もプロピレン系樹脂で構成されることが好ましい。使用する熱可塑性樹脂発泡シートは特に限定されるものではなく、通常発泡倍率２〜１０倍、厚さ１〜１０ｍｍ程度の発泡シートが用いられる。
【００４４】
本発明で用いる熱可塑性樹脂発泡シートは、単層または多層の発泡シートとその他の材料とを貼合した複合シートであってもよい。このような複合シートは、発泡シートと他の材料とをドライラミネーション、サンドラミネーション、熱ロール貼合、熱風貼合などにより貼り合わせることにより得られる。
発泡シートと積層する他の材料としては、装飾、補強、保護などの作用をするものが挙げられ、織布、不織布、シート、フィルム、発泡体、網状物などが挙げられる。これらの材料はオレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂、ポリブタジエン、エチレン−プロピレン共重合体などのゴムや熱可塑性エラストマー、綿、麻、竹などのセルロース系繊維などが挙げられる。これらの材料にはシボなどの凹凸模様、印刷や染色が施されていてもよく、単層構成であっても多層構成であってもよい。
【００４５】
本発明で用いる熱可塑性樹脂発泡シートは、添加剤を含有していてもよい。添加剤としては、充填剤（フィラー）、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、帯電防止剤、着色剤、剥離剤、流動性付与剤、滑剤などがあげられる。上記充填剤の例としては、具体的にはガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレー、シリカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム等の無機粒子等があげられる。
【００４６】
本発明の第一の方法および第三の方法では、前記したような熱可塑性樹脂発泡シートをプレス成形、真空成形、圧空成形、真空圧空成形等の公知の方法で予め所定形状に賦形した熱可塑性樹脂発泡シートを用いる。
【００４７】
本発明により得られる熱可塑性樹脂成形品は、食品容器などの包装材料や、自動車内装部品、建築材料、家電製品などに使用することができる。自動車内装部品の例としてはドアトリム、天井、トランクサイドなどが挙げることができる。例えば機能性部材としてリブが融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を自動車内装部品として用いると、強度に優れたものとなり、機能性部材としてボスやフックが融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を用いた場合には、他の自動車構成材料と容易に接続することができる。
【実施例】
【００４８】
以下、本発明を実施例に基づき説明するが、本発明は実施例に何ら限定されるものではない。
【００４９】
[実施例１]
【００５０】
発泡倍率３倍、厚み３ｍｍのポリプロピレン発泡シート（住化プラステック製  商品名スミセラー発泡ＰＰシート）を用いて、ドアトリム形状に賦形可能な雌金型とプラグにより前記発泡シートをドアトリム形状に賦形した。得られたドアトリム形状に賦形されたポリプロピレン発泡シート（１）を用いて、図１に示す方法で熱可塑性樹脂成形品の製造を行った。なお以下で用いた成形型Ａ（３）は、その成形面が、前記発泡シート（１）を賦形する際に用いた雌金型成形面と同じ形状であり、ドアトリム裏面を形成可能な成形面であって、該成形面に真空吸引孔と、機能性部材として幅２．５ｍｍ、高さ１０ｍｍのリブを形成するための凹部（５）を有しており、成形型内部には、前記凹部に通ずるように溶融状熱可塑性樹脂を供給可能な樹脂通路（４）が設けられた型である。また成形型Ｂ（６）は前記成形型Ａ（３）と対を成し、ドアトリム状に賦形した熱可塑性樹脂発泡シートの片面（表面）に対応する成形面を有する型である。成形型Ａ（３）および成形型Ｂ（６）は６０℃に温度調整して用いた。
ドアトリム形状に賦形された発泡シート（１）を、押出機を備えた真空成形機（佐藤鉄工製ＶＡＩＭ０３０１）のクランプ枠（２）で固定した状態で、成形型Ａ（３）と成形型Ｂ（６）との間に供給した。成形型Ａ（３）と成形型Ｂ（６）を型閉めすると同時に成形型Ａ（３）より真空吸引を行い、該成形型Ａ（３）の凹部が密閉状態となるように発泡シート（１）を密着させ、成形型Ａ（３）と発泡シート（１）との間の真空度を−０．０９ＭＰａとした。真空吸引開始から５秒後に、成形型Ａ（３）内の樹脂通路（４）を通じて２４０℃の溶融状熱可塑性樹脂（住友化学製ポリプロピレン、ノーブレンＡＸ５６８、ＭＩ＝６５ｇ／ｍｉｎ）を成形型凹部に１５秒間供給し、前記凹部を溶融状熱可塑性樹脂で充填した。溶融状熱可塑性樹脂の供給終了から５秒後に真空吸引を停止し、冷却ファンより送風を行い成形品を冷却した後、型開きして成形品を取り出した。不要な端部を切断し、図６に示すようなリブ（７）を有するドアトリム（８）を得た。得られたリブを有するドアトリムは、リブ融着部に樹脂漏れがなく、外観良好であった。
【００５１】
[実施例２]
発泡倍率３倍、厚み３ｍｍのポリプロピレン発泡シート（住化プラステック製  商品名スミセラー発泡ＰＰシート）を用い、図２に示す方法で熱可塑性樹脂成形品の製造を行った。なお以下で用いた成形型Ｃ（１０）は、ドアトリム裏面を形成可能な成形面を有し、該成形面には真空吸引孔と、機能性部材として幅２．５ｍｍ、高さ１０ｍｍのリブを形成するための凹部（５）を有している。成形型Ｄ（１１）はドアトリム表面を形成可能な成形面を有し、該成形面に真空吸引孔を有している。成形型Ｃ（１０）と成形型Ｄ（１１）は６０℃に温度調整して用いた。
ポリプロピレン発泡シート（９）を、押出機を備えた真空成形機（佐藤鉄工製ＶＡＩＭ０３０１）のクランプ枠（２）で固定した状態で、赤外ヒーターによりシート表面が１６０℃になるように加熱軟化させた後、成形型Ｃ（１０）と成形型Ｄ（１１）の間に供給した。成形型Ｃ（１０）と成形型Ｄ（１１）を型閉めすると同時に成形型Ｃ（１０）および成形型Ｄ（１１）より真空吸引を行い各成形型の成形面に発泡シート（９）を密着させ、該成形型Ｃ（１０）の凹部（５）を密閉状態とした。成形型Ｃ（１０）と発泡シート（９）との間、および成形型Ｄ（１１）と発泡シート（９）との間の真空度は−０．０９ＭＰａであった。
真空吸引開始から１０秒後に、成形型Ｃ（１０）の樹脂通路（４）を通じて２４０℃の溶融状熱可塑性樹脂（住友化学製ポリプロピレン、ノーブレンＡＸ５６８、ＭＩ＝６５ｇ／ｍｉｎ）を成形型凹部に１５秒間供給し、前記凹部を溶融状熱可塑性樹脂で充填した。溶融状熱可塑性樹脂の供給終了から５秒後に両成形型からの真空吸引を停止し、冷却ファンより送風を行い成形品を冷却した後、型開きして成形品を取り出した。不要な端部を切断し、図６に示すようなリブ（７）を有するドアトリム（８）を得た。得られたリブを有するドアトリムは、リブ融着部に樹脂漏れがなく、外観良好であった。
【００５２】
[比較例１]
実施例１と同じ発泡シートや熱可塑性樹脂、成形型を使用し、成形型より真空吸引することなくリブを有するドアトリムを製造した。概略を図５に示した。
予めドアトリム形状に賦形したポリプロピレン発泡シート（１）を真空成形機のクランプ枠（２）で固定した状態で、成形型Ａ（３）と成形型Ｂ（６）との間に供給した。成形型Ａ（３）と成形型Ｂ（６）を型閉めした後、成形型Ａ（３）内の樹脂通路（４）を通じて２４０℃の溶融状熱可塑性樹脂を１５秒間供給し、前記凹部を溶融状熱可塑性樹脂で充填した。冷却ファンより送風を行い成形品を冷却した後、成形品を取り出した。不要な端部を切断し、リブを有するドアトリムを得た。得られたリブを有するドアトリムは、リブ融着部に樹脂漏れが見られた。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の熱可塑性樹脂成形品の製造方法の一態様の概略図
【図２】本発明の熱可塑性樹脂成形品の製造方法の他の一態様の概略図
【図３】本発明の熱可塑性樹脂成形品の製造方法の他の一態様の概略図
【図４】本発明の熱可塑性樹脂成形品の製造方法の他の一態様の概略図
【図５】従来の熱可塑性樹脂成形品の製造方法の概略図
【図６】（ａ）リブを有するドアトリムの平面図（裏面）（ｂ）（ａ）のＡ−Ａ’断面図
【符号の説明】
【００５４】
１    所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シート
２    クランプ枠
３    成形型Ａ
４    樹脂通路
５    凹部
６    成形型Ｂ
７    機能性部材（リブ）
８    熱可塑性樹脂成形品（ドアトリム）
９    加熱軟化された熱可塑性樹脂発泡シート
１０    成形型Ｃ
１１    成形型Ｄ
１２    成形型Ｅ
１３    成形型Ｆ
１４    成形型Ｇ
１５    成形型Ｈ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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