(57)【要約】【目的】摩擦撹拌接合の信頼性を高めて生産効率よくリンクロッドを製造する。【構成】リング部と取付突条１５を有するブラケット用素材１４をブラケット複数個分の長さに押出成形し、取付突条１５の先端側を上下に段部７ａ，７ａが形成された嵌合突部１７とする。アーム部２は平行する一対の第１の面２０，第２の面２１とこれらを直交して連結する第３の面２２を有する略Ｉ字状断面に押し出して定尺カットしたものであり、第３の面２２の端部に切り欠き部２３を形成する。この切り欠き部２３に嵌合突部１７を嵌合すると、アーム部２の端部２ａにおける第１の面２０及び第２の面２１の各端部が段部７ａ，７ａへ重なり立壁部１７ｂへ突き合わさる。この突き合わせ部６の近傍部表面は面一の工具移動面になり、内側は嵌合突部１７により変形しないように支持されるので、突き合わせ部６に沿って摩擦撹拌接合できる。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長手部材であるアーム部と、その長手方向端部に結合されたブッシュ取付用ブラケットとを備えたリンクロッドの製法において、
前記アーム部は、一対の平行する第１の面及び第２の面と、これら第１及び第２の面間を連結する第３の面を備え、
この第３の面の長手方向端部を切り欠き、この切り欠き部に、前記ブッシュ取付用ブラケットに形成された嵌合突部を嵌合し、この嵌合突部により前記第１の面及び第２の面を支持するとともに、
前記ブッシュ取付用ブラケット側の面と前記第１の面及び第２の面の各端部とが面一の工具移動面をなして突き合わされるように、前記第１及び第２の面の各長手方向端部を前記ブッシュ取付用ブラケットへ突き合わせ、この突き合わせ部に沿って摩擦撹拌接合することにより、前記アーム部と前記ブッシュ取付用ブラケットとを結合することを特徴とするリンクロッドの製法。
【請求項２】
前記突き合わされたアーム部とブッシュ取付用ブラケットからなる複数セットを、前記各結合部が一直線状に連続するように横並びに配置し、この連続した突き合わせ部に沿って前記各アーム部と前記各ブッシュ取付用ブラケットを連続して一度に摩擦撹拌接合し、その後、隣り合う結合部間をカットして各リンクロッド毎に分離させることを特徴とする請求項１に記載したリンクロッドの製法。
【請求項３】
前記横並びに配置された前記各セット間に、前記突き合わせ部の延長線が交差するようにスペーサーを介在させ、このスペーサーを介して前記突き合わせ部全体を連続させるとともに、このスペーサーの表面も両側のアーム部の表面と面一にして前記工具移動面全体を連続平面とし、このスペーサーを含めて前記突き合わせ部に沿って前記摩擦撹拌接合し、その後、前記スペーサーをカットして各リンクロッド毎に分離することを特徴とする請求項２に記載したリンクロッドの製法。
【請求項４】
長手部材であるアーム部と、その長手方向端部に結合されたブッシュ取付用ブラケットとを備えたリンクロッドの製法において、
一対の平行する第１の面及び第２の面と、これら第１及び第２の面間を連結する第３の面を備え、この第３の面の長手方向端部を切り欠いた前記アーム部を形成する工程と、
長手方向へカットすることにより複数個の前記ブッシュ取付用ブラケットを形成するためのブラケット用素材を押し出し成形する工程と、
前記アーム部の長手方向端部に設けた前記第３の面の切り欠き部に、前記ブラケット用素材に一体形成された前記嵌合突部を嵌合するとともに、前記ブラケット用素材側の面と前記第１の面及び第２の面の各端部とが面一の工具移動面をなして突き合わされるように、前記アーム部の長手方向端部を前記ブラケット用素材へ突き合わせる工程と、
上記のようにして突き合わされた状態で前記アーム部複数本を、前記ブラケット用素材の長手方向へ横並べして、各アーム部の前記突き合わせ部を横並べ方向へ一直線状に連続するように配置する工程と、
前記連続した突き合わせ部に沿って前記各アーム部と前記ブラケット用素材を連続して一度に摩擦撹拌接合する工程と、
その後、前記ブラケット用素材を長手方向へ所定間隔でカットして各リンクロッド毎に分離させる工程と、
を備えたことを特徴とするリンクロッドの製法。
【請求項５】
前記横並びに配置された各アーム部間に、前記突き合わせ部の延長線が交差するようにスペーサーを介在させ、このスペーサーの一端を前記ブラケット用素材側へ突き合わせることにより前記スペーサーを介して前記突き合わせ部全体を連続させるとともに、このスペーサーの表面も前記接合部近傍の表面と面一にして前記工具移動面全体を連続平面とし、このスペーサーを含めて前記突き合わせ部に沿って前記摩擦撹拌接合し、その後のカット時に前記スペーサーを含めてカットすることを特徴とする請求項４に記載したリンクロッドの製法。
【請求項６】
長手部材であって、長て方向と直交する横断面が一対の平行する第１の面及び第２の面と、これら第１及び第２の面間を連結する第３の面を備えるアーム部と、ブッシュ取付穴を有するとともに前記アーム部の長手方向端部における第１及び第２の面間に嵌合する嵌合突部を一体に有するブッシュ取付用ブラケットとを備え、このブッシュ取付用ブラケットをアーム部の長手方向端部に摩擦撹拌接合して一体化するリンクロッドの製法において、
押出断面が前記ブッシュ取付穴の軸線方向から見た正面視形状をなすとともに突出する嵌合突部を一体に有するようにうに押出成形してから、前記ブラケットを複数個横並べした状態に相当する所定長さで長手方向へカットしてブラケット用素材を形成し、
押出断面が前記アーム部複数個分を横並べした状態で長手方向と直交する断面に相当しかつ前記ブラケット用素材のカット長と一致する押出幅になるよう押出成形してから、長手方向に前記アーム部の長さでカットしてアーム用素材を形成し、
このアーム用素材に対して、前記第３の面の長手方向両端部を切り欠いて前記嵌合突部嵌合時の逃げ部を形成し、
前記ブラケット用素材とアーム用素材を互いの押出方向が直交するように配置して、前記ブラケット用素材に一体形成された前記嵌合突部を前記アーム用素材の押出方向端部にて前記第１及び第２の面間へ嵌合し、これら第１及び第２の面と前記ブラケット用素材とを突き合わせ、この突き合わせ部を面一でかつ連続する一直線状とし、
この突き合わせ部に沿って前記アーム用素材と前記ブラケット用素材とを一度に摩擦撹拌接合し、
その後、前記アーム用素材の押出方向と直交する方向にて製品幅で全体をカットすることを特徴とするリンク用ロッドの製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車用のサスペンション等に用いられる各種リンクロッドの製法に関する。
【背景技術】
【０００２】
パイプ状のアーム部とその端部に摩擦撹拌接合されたブッシュ取付け用のブラケットを有するリンクロッドは公知である。また、ブラケットに一体形成された取付突条に細径部を設け、この部分をアーム部の端部へ嵌合してアーム部の端部と取付突条とを突き合わせ、この突き合わせ部に沿って摩擦撹拌接合することも公知である。さらに、長手方向へ一定間隔でカットすることにより複数個の前記ブラケットを形成するためのブラケット用素材を設け、これに対してアーム部の端部を段差状をなして嵌合することにより仮組し、この仮組したアーム部をブラケット用素材の長手方向に沿って複数本横並びに配置し、段差状をなす嵌合部を全アーム部間で一直線状にしてこの段差部上に沿って一度に摩擦撹拌接合し、その後、ブラケット用素材を横断方向に定寸カットしてリンクロッドを形成することも公知である。
【特許文献１】特開平１１−１０１２８６号公報
【特許文献２】特開平１１−１９０３７５号公報
【特許文献３】特開平１１−９９４１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ブラケットとアーム部を信頼性高く摩擦撹拌接合しようとすれば、両部材の突き合わせ部近傍の工具移動面を段差のない面一にすることが必要である。上記公知例のように段差部に沿って摩擦撹拌接合すると信頼性の高い結合が得られないからである。また、パイプ部材の外方から摩擦撹拌接合する場合、信頼性高く摩擦撹拌接合しようとすれば、工具の押し付けによりパイプ部材が凹まないようにして面一を保たなければならない。
これらの点は、ブラケットの取付突条をアーム部へ嵌合して面一の突き合わせ部を形成した上記他の公知例のようにすれば解決できるが、この場合には、一本のアーム部に対して一つ又は二つづつのブラケットにそれぞれ細径部を加工し、さらにアーム部へ嵌合しなければならないから、生産効率を高くできない。そこで本願発明は、リンクロッドの製造において信頼性の高い摩擦撹拌接合を実現し、さらに生産効率も向上できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するため、本願におけるリンクロッドの製法に係る請求項１の発明は、長手部材であるアーム部と、その長手方向端部に結合されたブッシュ取付用ブラケットとを備えたリンクロッドの製法において、
前記アーム部は、一対の平行する第１の面及び第２の面と、これら第１及び第２の面間を連結する第３の面を備え、
この第３の面の長手方向端部を切り欠き、この切り欠き部に、前記ブッシュ取付用ブラケットに形成された嵌合突部を嵌合し、この嵌合突部により前記第１の面及び第２の面を支持するとともに、
前記ブッシュ取付用ブラケット側の面と前記第１の面及び第２の面の各端部とが面一の工具移動面をなして突き合わされるように、前記第１及び第２の面の各長手方向端部を前記ブッシュ取付用ブラケットへ突き合わせ、この突き合わせ部に沿って摩擦撹拌接合することにより、前記アーム部と前記ブッシュ取付用ブラケットとを結合することを特徴とする。
【０００５】
請求項２の発明は、上記請求項１において、前記突き合わされたアーム部とブッシュ取付用ブラケットからなる複数セットを、前記各結合部が一直線状に連続するように横並びに配置し、この連続した突き合わせ部に沿って前記各アーム部と前記各ブッシュ取付用ブラケットを連続して一度に摩擦撹拌接合し、その後、隣り合う結合部間をカットして各リンクロッド毎に分離させることを特徴とする。
【０００６】
請求項３の発明は、上記請求項２において、前記横並びに配置された前記各セット間に、前記突き合わせ部の延長線が交差するようにスペーサーを介在させ、このスペーサーを介して前記突き合わせ部全体を連続させるとともに、このスペーサーの表面も両側のアーム部の表面と面一にして前記工具移動面全体を連続平面とし、このスペーサーを含めて前記突き合わせ部に沿って前記摩擦撹拌接合し、その後、前記スペーサーをカットして各リンクロッド毎に分離することを特徴とする。
【０００７】
請求項４の発明は、長手部材であるアーム部と、その長手方向端部に結合されたブッシュ取付用ブラケットとを備えたリンクロッドの製法において、
一対の平行する第１の面及び第２の面と、これら第１及び第２の面間を連結する第３の面を備え、この第３の面の長手方向端部を切り欠いた前記アーム部を形成する工程と、
長手方向へカットすることにより複数個の前記ブッシュ取付用ブラケットを形成するためのブラケット用素材を押し出し成形する工程と、
前記アーム部の長手方向端部に設けた前記第３の面の切り欠き部に、前記ブラケット用素材に一体形成された前記嵌合突部を嵌合するとともに、前記ブラケット用素材側の面と前記第１の面及び第２の面の各端部とが面一の工具移動面をなして突き合わされるように、前記アーム部の長手方向端部を前記ブラケット用素材へ突き合わせる工程と、
上記のようにして突き合わされた状態で前記アーム部複数本を、前記ブラケット用素材の長手方向へ横並べして、各アーム部の前記突き合わせ部を横並べ方向へ一直線状に連続するように配置する工程と、
前記連続した突き合わせ部に沿って前記各アーム部と前記ブラケット用素材を連続して一度に摩擦撹拌接合する工程と、
その後、前記ブラケット用素材を長手方向へ所定間隔でカットして各リンクロッド毎に分離させる工程と、
を備えたことを特徴とする。
【０００８】
請求項５の発明は上記請求項４において、前記横並びに配置された各アーム部間に、前記突き合わせ部の延長線が交差するようにスペーサーを介在させ、このスペーサーの一端を前記ブラケット用素材側へ突き合わせることにより前記スペーサーを介して前記突き合わせ部全体を連続させるとともに、このスペーサーの表面も前記接合部近傍の表面と面一にして前記工具移動面全体を連続平面とし、このスペーサーを含めて前記突き合わせ部に沿って前記摩擦撹拌接合し、その後のカット時に前記スペーサーを含めてカットすることを特徴とする。
【０００９】
請求項６の発明は、長手部材であって、長て方向と直交する横断面が一対の平行する第１の面及び第２の面と、これら第１及び第２の面間を連結する第３の面を備えるアーム部と、ブッシュ取付穴を有するとともに前記アーム部の長手方向端部における第１及び第２の面間に嵌合する嵌合突部を一体に有するブッシュ取付用ブラケットとを備え、このブッシュ取付用ブラケットをアーム部の長手方向端部に摩擦撹拌接合して一体化するリンクロッドの製法において、
押出断面が前記ブッシュ取付穴の軸線方向から見た正面視形状をなすとともに突出する嵌合突部を一体に有するようにうに押出成形してから、前記ブラケットを複数個横並べした状態に相当する所定長さで長手方向へカットしてブラケット用素材を形成し、
押出断面が前記アーム部複数個分を横並べした状態で長手方向と直交する断面に相当しかつ前記ブラケット用素材のカット長と一致する押出幅になるよう押出成形してから、長手方向に前記アーム部の長さでカットしてアーム用素材を形成し、
このアーム用素材に対して、前記第３の面の長手方向両端部を切り欠いて前記嵌合突部嵌合時の逃げ部を形成し、
前記ブラケット用素材とアーム用素材を互いの押出方向が直交するように配置して、前記ブラケット用素材に一体形成された前記嵌合突部を前記アーム用素材の押出方向端部にて前記第１及び第２の面間へ嵌合し、これら第１及び第２の面と前記ブラケット用素材とを突き合わせ、この突き合わせ部を面一でかつ連続する一直線状とし、
この突き合わせ部に沿って前記アーム用素材と前記ブラケット用素材とを一度に摩擦撹拌接合し、
その後、前記アーム用素材の押出方向と直交する方向にて製品幅で全体をカットすることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１の発明によれば、平行する第１及び第２の面と、これらを連結する第３の面を有するアーム部において、その長手方向端部における第３の面に切り欠き部を設け、この切り欠き部にブラケットに形成されている嵌合突部を嵌合し、嵌合突部により第１及び第２の面を支持するとともに、アーム部の長手方向端部をブラケットへ突き合わせることにより、この突き合わせ部近傍の第１の面及び第２の面とブラケットの表面とを面一の工具移動面としたので、突き合わせ部に沿って摩擦撹拌接合するとき、回転工具は面一の工具移動面上を移動するとともに、嵌合突部の支持により回転工具の押しつけに伴う工具移動面の変形を阻止できる。このため、リンクロッド製造時における信頼性の高い摩擦撹拌接合を実現できる。
【００１１】
請求項２の発明によれば、ブラケットとアーム部の端部とを突き合わせたセット複数を、前記各結合部が一直線状に連続するように横並びに配置し、この連続した突き合わせ部に沿って前記各アーム部と前記各ブッシュ取付用ブラケットを連続して一度に摩擦撹拌接合し、その後、隣り合う結合部間をカットして各リンクロッド毎に分離させるので、摩擦撹拌接合が一度で済み、しかもカット部分は各セット間における結合だけの微少部分であるから容易にカットできるため、複数のリンクロッドを一度に効率よく製造できる。
【００１２】
請求項３の発明によれば、隣り合うセット部間にスペーサーを介在させることにより、このスペーサーが突き合わせ部全体を一直線状に連続させ、かつ工具移動面も全体が面一の連続平面になるようにしたので、スペーサーと一緒に連続して一度に摩擦撹拌接合することができる。また、その後に前記スペーサーをカットするだけで、各リンクロッドを分離することができ、アーム部側の肉厚を部分的に削るようなことがなく、寸法精度の高い高品質の製品を効率よく製造できる。
【００１３】
請求項４の発明によれば、長尺のブラケット用素材に対して複数のアーム部を横並びに配置して仮組みすることにより、連続工程で摩擦撹拌接合でき、その後ブラケット用素材を所定間隔で長手方向へカットするだけで各リンクロッドを分離できる。したがって、さらに生産効率を高めることができる。
【００１４】
請求項５の発明によれば、隣り合うアーム部間にスペーサーを介在させることにより、このスペーサーが突き合わせ部全体を一直線状に連続させ、かつ工具移動面も全体が面一の連続平面になるようにしたので、スペーサーと一緒に連続して一度に摩擦撹拌接合することができる。また、その後に前記スペーサーをカットするだけで、各リンクロッドを分離することができ、アーム部側の肉厚を部分的に削るようなことがなく、寸法精度の高い高品質の製品を効率よく製造できる。
【００１５】
請求項６の発明によれば、リンクロッド複数分に相当するよう押出成形されたブラケット用素材とアーム用素材を互いの押出方向が直交するように配置して、前記ブラケット用素材に一体形成された前記嵌合突部を前記アーム用素材の押出方向端部にて前記第１及び第２の面間へ嵌合し、これら第１及び第２の面と前記ブラケット用素材とを突き合わせ、この突き合わせ部が面一でかつ連続する一直線状になり、かつ突き合わせ部に沿って面一で平坦な連続する工具移動面が形成される。
そこでこの突き合わせ部に沿って前記アーム用素材と前記ブラケット用素材とを一度に摩擦撹拌接合し、その後、前記アーム用素材の押出方向と直交する方向にて製品幅で全体をカットすると、リンクロッドを簡単に製造でき、かつ効率よく製造できる。このとき、リンクロッド複数分を一体化した、ブラケット用素材とアーム用素材の２種類の部材だけを用いて製造できるので、取り扱い及び位置決めが容易になる。そのうえ突き合わせ部に沿って連続する面一な平坦面からなる工具移動面にすることが容易であり、摩擦撹拌接合も容易になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図面に基づいて第１の実施形態を説明する。図１は本願発明によって得られる自動車用サスペンションのリンクロッドを示し、Ａはその正面図、Ｂは平面図である。
【００１７】
このリンクロッド１は、断面略Ｉ字状のアーム部２と、その長手方向両端に結合一体化されるとともに、ブッシュ３が設けられたブラケット４を備える。この例では、左右のブッシュ３は同一である。但し、左右で寸法や材料等を異ならせることは自由にできる。ブラケット４は本願発明のブッシュ用取付ブラケットをなす。
【００１８】
ブラケット４は円筒状をなし、その外周部の一部から径方向外方へ一体に突出する取付突条５を備え、取付突条５の端部とアーム部２の端部は突き合わせ部６で突き合わされ、摩擦撹拌接合で結合一体化されている。この突き合わせ部６の近傍となるアーム部２の端部内側には、取付突条５の突出端側に形成された嵌合突部７が圧入されている。
【００１９】
嵌合突部７の上下面には段部７ａ，７ａが形成され、この段部７ａ，７ａの深さｔ分だけ、嵌合突部７の上下方向幅が取付突条５よりも狭くなっている。段部７ａ，７ａの端部である立て壁部７ｂの上端は突き合わせ部６と一致する。
【００２０】
ブラケット４の内側に設けられるブッシュ３は、防振ゴム８及びこれを介してブラケット４と連結される内筒９を備え、ブラケット４と内筒９が略同心的に配置されている。但し、ブッシュ３の構造も任意であり、例えば、内外二重筒式であって、ブラケット４のリング部へ圧入で取付けられるものでもよい。
【００２１】
図２〜６は、このリンクロッド１を製造するための第１の実施形態に係る製法を説明するものである。図２はブラケット４を形成する前のブラケット用素材１４に対するアーム部２の端部を結合する方法を説明する図であり、Ａは仮組する状態、Ｂは摩擦撹拌接合時における仮組状態を示す。ブラケット用素材１４はアルミ合金等の軽合金又は樹脂をＥ方向へ押し出してブラケット複数個分に相当する適当長さに定尺カットしたものである。
【００２２】
押し出し断面はブラケット４の正面視形状（図１のＡ）と同形となるよう、リング状部分とその一部に径方向外方へ突出形成された取付突条１５を一体に備える。この取付突条１５はブラケット４における取付突条５を押し出し方向Ｅへ連続して押し出したものに相当し、押し出し方向へ長く連続する突条に形成されている。押し出し方向Ｅは、ブラケット用素材１４に形成されたブッシュ取付穴１４ａの中心線方向とも一致している。
【００２３】
取付突条１５には嵌合突部１７が一体に形成され、かつ嵌合突部１７の上下両面には段部１７ａ，１７ａが形成され、これらはその端部である立壁部１７ｂと共に、ブラケット用素材１４の押し出し方向へ連続して長く形成される。
【００２４】
アーム部２はブラケット用素材１４と同様材料を押し出し成形して定尺カットした略Ｉ字状断面の部材であり、やはり押し出し成形されたものを予め適当長さにカットしたものである。アーム部２の端部２ａは取付突条１５が嵌合して仮組みされ、その後、図のＢに示すように、突き合わせ部６に沿って摩擦撹拌接合して結合一体化される。
【００２５】
アーム部２は、第１の面２０，第２の面２１及び第３の面２２を有する略Ｉ字断面をなす部材であり、長手方向をブラケット用素材１４の長手方向と直交させて配置し、端部２ａにおける第１の面２０及び第２の面２１の各端部が段部７ａ上に重なり、その先端面が立て壁部１７ｂへ突き合わされる。アーム部２の高さと取付突条１５の高さ方向幅はそれぞれＨで一致する。
【００２６】
図３はアーム部２の詳細を示す図であり、Ａは正面、Ｂは横断面、Ｃは切り欠き部形成後の正面をそれぞれ示す。これらに明らかなように、アーム部２は上下が平行して一対をなす第１の面２０，第２の面２１をなし、これらと直交して連結する立壁状の第３の面２２を一体に形成されたものである。
【００２７】
アーム部２は長手方向へ押し出し成形されて定尺カット後、第３の面２２の端部２ａ側における端部はその後に切り欠かれて切り欠き部２３をなし、ここに嵌合突部１７が嵌合するようになっている。第１の面２０及び第２の面２１の板厚はｔであり、段部１７ａの深さと一致している（図１のＡ参照）。
【００２８】
図４は、アーム部２を横並びに配置した状態の上面視図である。アーム部２をブラケット用素材１４の押し出し方向Ｅへ隙間なく複数本横並びさせて配置する。ブラケット用素材１４の長さをＬ，アーム部２の横幅をＷ１としたとき、アーム部２をＮ本横並びにした仮組全体の横幅Ｗ２はＷ１×Ｎであり、このＷ２はブラケット用素材１４の長さＬと一致するようになっている。
【００２９】
アーム部２の長手方向他端側も同様にして、他のブラケット用素材１４に当接させる。このようにしてなる仮組状態では、各アーム部２の突き合わせ部６が連続一直線状になり、一つの仮想直線である結合ライン１６上に重なる。そこで、この突き合わせ部６に沿って連続的に一度の工程で摩擦撹拌接合する。
【００３０】
図５は横並状態におけるアーム部２の長手方向端部を突き合わせ側から示す図である。この図に明らかなように、第１の面２０と第２の面２１は、第３の面２２により上下に間隔を保って図の左右方向へ連続している。また第３の面２２における切り欠き部２３も同じ高さで図の左右方向へ間隔を持って並ぶため、第１の面２０と第２の面２１の間に、図の左右方向へ連続している嵌合突部１７が嵌合するようになっている。
【００３１】
なお、本図では嵌合突部１７が第１の面２０及び第２の面２１から若干離れて表現されているが、これは見易くするための便宜上の表現であって、実際は嵌合突部１７が第１の面２０及び第２の面２１に重なった当接状態になっている（図８・１１も同様）。
【００３２】
図６は摩擦撹拌接合の状態を示す図であり、突き合わせ部６の上から高速回転する回転工具３０のプローブ３１を押し付けることにより、突き合わせ部６の上から材料内部へ侵入させ、両側の材料を摩擦撹拌接合することにより一体化する公知の接合方法である。。
【００３３】
このとき、突き合わせ部６を挟む取付突条１５と端部２ａの表面である工具移動面３２は面一になっているので段差が無く、回転工具３０による信頼性の高い摩擦撹拌接合を可能にする。しかも、突き合わせ部６は横並べされた全アーム部２にわたって一直線状に連続しているので、結合ライン１６（図４参照）に沿って回転工具３０を移動させることにより、一回の操作で全アーム部２を取付突条１５と結合一体化できる。
【００３４】
また、端部２ａにおける第３の面２２に形成した切り欠き部２３内には嵌合突部１７が嵌合されているため、回転工具３０を強く端部２ａへ押しつけても、嵌合突部７が内側から支持することにより、端部２ａが下側へ凹むような変形を阻止するため、これによっても回転工具３０による安定した信頼性の高い摩擦撹拌接合を可能にする。
【００３５】
このようにして摩擦撹拌接合が行われると、ブラケット用素材１４と全アーム部２が突き合わせ部６にて結合一体化された状態となる。そこで図２及び図４に仮想線で示すカット線Ｆ（隣り合うアーム部２の境界線の延長部に相当する）に沿ってブラケット用素材１４をカットすれば、リンクロッド１を分離できる。
【００３６】
これにより、複数のアーム部２を一度にブラケット用素材１４へ結合できる摩擦撹拌接合と、切り欠き部２３の形成並びに摩擦撹拌接合後におけるブラケット用素材１４のカットという比較的軽微な作業により、複数のリンクロッド１をほぼ同時に製造できるので、生産効率が高くなる。
【００３７】
図７及び図８は第２の実施形態を示す。この例では、アーム部２が略Ｉ字断面ではなく、第３の面２２をアーム部２の幅方向（図の左右方向）へ所定間隔で平行に一対で設け、全体を略角パイプ状にした点のみが相違する。このアーム部２もアルミ合金等の適宜材料を長手方向へ押し出し成形して定尺カットしたものである。図７に示すように、一対をなす第３の面２２の端部にはそれぞれ切り欠き部２３が形成されている。
【００３８】
図８は横並び状態におけるアーム部２の端面を示すための図５に相当する図であり、この図に明らかなように、第１の面２０及び第２の面２１の各幅方向両側へ張り出すフランジ部２４，２５が隣り合うものと接続している。このようにすると、前実施形態同様に信頼性の高い摩擦撹拌接合と生産効率の高いリンクの製造を実現できるとともに、上下の第１の面２０及び第２の面２１に対する支持剛性が高くなるので、摩擦撹拌接合時において工具移動面の変形をさらに生じにくくする。
【００３９】
図９〜１１は第３の実施形態を示す。この例はスペーサー４０を用いる点で前各実施形態と異なる。このスペーサー４０は第１及び第２の実施形態のいずれにも適用できる（この例では、第１の実施形態に適用したものを示す）。
【００４０】
図９は図４に相当する仮組時の上面視であり、隣り合うアーム部２の間にハッチングを付けて示すスペーサー４０を介在させる。このスペーサー４０は、取付突条１５の突き合わせ部６をなす部分へ端部を突き合わせて突き合わせ部４６をなし、かつその表面は両側のアーム部２及び取付突条１５の各表面と面一な工具移動面をなしている。各突き合わせ部６はスペーサー４０と取付突条１５との突き合わせ部４６と連続し、これらの突き合わせ部１６及び４６は、全体として連続一直線状をなしている。
【００４１】
図１０はスペーサー４０を示す。スペーサー４０はアーム部２と同様材料からなり、嵌合突部１７を嵌合する略コ字状をなす。すなわち、切り欠き部２３に相当する切り欠き部４１を備え、その上下に段部７ａ，７ａへ重なる上片部４２，下片部４３を備え、さらにこれらを連結する連結部４４を有する。上片部４２及び下片部４３の厚さはｔであり、連結部４４の高さはＨである。
【００４２】
図１１は図５に対応する図であり、各アーム部２は、第１の面２０及び第２の面２１がハッチングを付けて示すスペーサー４０を介してそれぞれ隣り合うものと接続し、図の左右方向へ連続している。第１の面２０及び第２の面２１の間には、図の左右方向へ連続している嵌合突部１７が嵌合し、各第３の面２２には切り欠き部２３へ嵌合するようになっている。
【００４３】
このようにスペーサー４０を介在した仮組状態では、これまでと同様に摩擦撹拌接合でき、その後、図９の下部に示すように、スペーサー４０の幅ｄで、スペーサー４０部分を含めてブラケット用素材１４を横断方向へカットすれば、スペーサー４０を切除してリンクロッド１を分離させて得ることができる。
【００４４】
このようにすれば、スペーサー４０のみをカットするだけで、第１の面２０及び第２の面２１の各幅方向端部を部分的に切除することがないので、リンクロッド１全体を寸法精度よく製造できる。
なお、スペーサー４０の幅ｄをカット工具の幅と一致させれば、一回のカットと同時にスペーサー４０を完全に切除できる。この図ではカット線Ｆをこのような幅を有するものとして示してある。
【００４５】
また、図９乃至図１１に示した第３の実施形態において、ブラケット用素材１４に代えて、予め定寸カットされたブラケット４を用いることもできる。
図１２はこれを示す第４の実施形態に係る図９相当図である。この図において、ブラケット４とアーム部２の端部とを嵌合して突き合わせたセット５０を形成し、このセット５０複数を横並べして配置するとともに、隣り合うセット５０間にスペーサー５１を介在させてから、このスペーサー５１を含む全体を摩擦撹拌接合するようになっている。
【００４６】
この場合には、スペーサー５１を、隣り合うセット５０における突き合わせ部６の各延長線と交差するように配置し、かつ表面が突き合わせ部６近傍の工具移動面３２と面一になるようにする。このようにすれば、スペーサー５１を含めてこれを工具３０が横切るように移動させて全体を一度に摩擦撹拌接合でき、その後にスペーサー５１部分だけをカットすれば、図の下部に示すように各リンクロッド１を分離できるので、カット長をさらに短くして生産効率を向上させることができる。
【００４７】
図１３〜１６は第５の実施形態を示す。図１３は、このリンクロッド１の製法全体を概略的に説明するものである。図中のＡは、左右のアーム用素材１２とブラケット用素材１４を押出成形して、アーム用素材１２の両端面１２ａ及び１２ｂに対して、左右のブラケット用素材１４にそれぞれ設けられた取付突条１５の端面とを突き合わせる工程を示す。ブラケット用素材１４は前記各実施形態におけるものと同じである。１４ａは一体に形成されブッシュ取付穴である。
【００４８】
Ｂは摩擦撹拌接合する工程を示し、アーム用素材１２の両端面に左右のブラケット用素材１４の嵌合突部１７を嵌合しながら取付突条１５を突き合わせて仮組した仮組体６０において、アーム用素材１２と取付突条１５とを突き合わせ線６６に沿って回転工具３０を移動させることにより摩擦撹拌接合して全体を一体化する。
【００４９】
その後、カットラインFに沿って製品幅でカットすることにより、Ｃに示すリンクロッド１が得られる。Ｃは分離されて完成されたリンクロッド１の斜視図を示す。４ａはブッシュ取付穴である。このリンクロッド１は図１に示したものと同じになる。したがってＣに示す製品としてのリンクロッド１に対しては第１の実施形態における符号を共通に用いるものとする。
【００５０】
図１４は、図１３のＡ工程を詳細に示す図である。アーム用素材１２は、図１３に示すアーム部２の複数個（この例では５本）分を横並べしたものに相当する形状になるよう、アルミ合金等の軽合金又は樹脂をＥ方向へ押出成形し、これをアーム部２の長さＬ２で定尺カットしたものである。押出幅Ｗ３は製品幅Ｗ１×５本分、すなわち図４のＷ２に相当する。
【００５１】
アーム用素材１２は、第１の面１２ｃと第２の面１２ｄがこれらと直交するリブ形状部からなる第３の面１２ｅを挟んで平行するとともに、第３の面１２ｅは押出方向全長に延びかつ押出幅方向へ等間隔で５本形成されている。これらの３つの面は一体に形成され、隣り合う第３の面１２ｅの間には押出方向へ貫通する中空部１２ｆが形成される。但し、押出幅方向両端側は側方へ開放された溝部１２ｇになっている。
【００５２】
第３の面１２ｅの長手方向（押出方向）両端部には、図中の拡大断面部に示すように、アーム用素材１２の定尺カット後における機械加工等により、切り欠き部１２ｉが形成され、アーム用素材１２の押出方向両端側に嵌合突部１７を嵌合可能になっている。
【００５３】
ブラケット用素材１４は、これまでに述べた例のものと同様であるが、この場合は、押出成形されてから、製品幅Ｗ１×５本分の長さに定尺カットされる。この長さは図４のＬに等しくかつアーム用素材１２の押出幅Ｗ３と同じである。嵌合突部１７を嵌合したとき取付突条１５の立壁部１７ｂがアーム用素材１２の両端側の端面と突き合わせられることは第１の実施形態と同じである。アーム用素材１２とブラケット用素材１４とは、それぞれの押出方向Ｅが直交するようにして突き合わされる。
【００５４】
図１５は図１３のＢ工程を拡大して示す図である。この仮組体６０は、摩擦撹拌接合線６６が連続する一直線状をなすので、この上をスムーズに一度の連続工程で摩擦撹拌接合できる。この摩擦撹拌接合は図６と同様に行われる。
【００５５】
その後、バンドソー等の適宜カッターを用いて、隣り合う第３の面１２ｅ、１２ｅの中間点を通るカットラインＦに沿ってアーム用素材１２の押出方向へ全長をカットし、隣り合うリンクロッド１（図１３参照）を分離する。このときカット長は、ブラケット４の長さＬ１×２＋アーム部２の長さＬ２である。
【００５６】
図１６は、アーム用素材１２の端部を押出方向から示す図である。第１の面１２ｃと第２の面１２ｄとの間に嵌合突部１７が嵌合される。中空部１２ｆは、図示状態で横長の長方形をなす。Ｆはカットラインであり、摩擦撹拌接合後に隣り合う第３の面１２ｅの中間部をカットラインＦに沿ってカットされる。
【００５７】
このようにすると、リンクロッド複数分を一体化した、ブラケット用素材１４とアーム用素材１２を押出成形により容易にかつ効率よく製造でき、かつこれらの種類計３部材だけを用いて製造できるので、取り扱い及び位置決めが容易になり、スペーサーも不用になる。そのうえ突き合わせ部６は摩擦撹拌接合線６６に沿う面全体を、面一で平坦な連続する工具移動面にすることが容易であり、摩擦撹拌接合も容易になる。そのうえ、摩擦撹拌接合においては前各実施形態同様の効果が得られる。
【００５８】
なお、本願発明は上記の各実施形態に限定されるものではなく、発明の原理内において種々に変形や応用が可能である。例えば、リンクロッドの用途は、サスペンションやエンジンマウント等の自動車用各部への適用が可能である。さらに、アーム部は単純な角パイプであってもよい。また、各実施形態において図示された状態の裏側を摩擦撹拌接合する場合には、アーム部２をブラケット素材１４又はブラケット４へ突き合わせた状態で全体を裏返すことにより、表側と同様にして裏側も一度の連続工程で摩擦撹拌接合ができる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本願発明によって得られるサスペンション用リンクロッドを示す図
【図２】第１の実施形態に係る仮組状態を示す図
【図３】第１の実施形態に係るアーム部を示す図
【図４】第１の実施形態に係るアーム部を横並び配置した状態の上面視図
【図５】第１の実施形態に係るアーム部の仮組された状態の端部を示す図
【図６】第１の実施形態に係る摩擦撹拌接合の状態を示す図
【図７】第２の実施形態に係るアーム部の斜視図
【図８】第２の実施形態に係る図５に相当する図
【図９】第３の実施形態に係る図４相当図
【図１０】第３の実施形態に係るスペーサーを示す図
【図１１】第３の実施形態に係る図４相当図
【図１２】第４の実施形態に係る図９相当図
【図１３】第８の実施形態に係る全体工程を概略的に示す図
【図１４】第８の実施形態に係る仮組方法を示す図
【図１５】第８の実施形態に係る摩擦撹拌接合の状態を示す図
【図１６】第８の実施形態に係るアーム用素材の端面構造を示す図
【符号の説明】
【００６０】
１：リンクロッド、２：アーム部、３：ブッシュ、４：ブラケット、５：取付突条、６：突き合わせ部、７：嵌合突部、１４：ブラケット用素材、１５：取付突条、２０：第１の面、２１：第２の面、２２：第３の面、２３：切り欠き部、３０：回転工具、３１：プローブ、３２：工具移動面、４０：スペーサー、５０：セット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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