(57)【要約】【課題】  接続頭部内周面での流体圧によるキャビテーションエロージョンの憂いがなく、かつ疲労破壊強度の優れた高圧燃料噴射管の提供。【解決手段】  比較的細径の厚肉鋼管の接続端部に、球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成配設した環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部位置までの前記間隔領域に、前記シート面方向に先細りに形成された円錐状部とからなる接続頭部を有する高圧燃料噴射管において、前記円錐状部の一部に、深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を設けることによって、該接続頭部の成形に伴って生ずる該頭部内側の環状凹溝を深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状となすとともに、当該環状凹溝部内周面に圧縮残留応力を存在させたことを特徴とする。【選択図】        図１
2006070827.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
比較的細径の厚肉鋼管の接続端部に、球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成配設した環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部位置までの前記間隔領域に、前記シート面方向に先細りに形成された円錐状部とからなる接続頭部を有する高圧燃料噴射管において、前記円錐状部の一部に、深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を設けることによって、該接続頭部の成形に伴って生ずる該頭部内側の環状凹溝を深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状となすとともに、当該環状凹溝部内周面に圧縮残留応力を存在させた接続頭部を有する高圧燃料噴射管。
【請求項２】
前記深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝は、当該接続頭部の断面形状において、該湾曲凹溝の環状フランジ部側端縁をＡ１点、同環状フランジ部反対側端縁をＡ２点、当該鋼管外径をｄ、Ａ２点外径をＤＡ、Ａ１点〜Ａ２点間の管軸と平行する距離（湾曲凹溝の幅）をＷ、球面状のシート面端面とＡ１点間距離をＬとした場合に、Ｗ／Ｌ＝０．３〜０．７５、ＤＡ／ｄ＝０．９５〜１．３および、湾曲凹溝の最小外径がＤＡよりも小径となる条件を満足することを特徴とする請求項１記載の高圧燃料噴射管。
【請求項３】
比較的細径の厚肉鋼管の接続端部に、球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成配設する環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部位置までの前記間隔領域に、前記シート面方向に先細りに形成される円錐状部を成形し、次いで前記円錐状部の一部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を形成することを特徴とする高圧燃料噴射管の成形方法。
【請求項４】
前記円錐状部の一部に、深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を形成する方法として、ローラによるローリング加工または円弧状の湾曲凸面を備えた複数の圧子によるスウェージング加工にて成形する方法を用いることを特徴とする請求項３記載の高圧燃料噴射管の成形方法。
【請求項５】
前記円錐状部の一部に、深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を形成する方法として、前記円錐状部成形時に該円錐状部の一部に環状の湾曲凸条を形成し、次いで該湾曲凸条をローラによるローリング加工または円弧状の湾曲凸面を備えた複数の圧子によるスウェージング加工にて成形する方法を用いることを特徴とする請求項３記載の高圧燃料噴射管の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばディーゼル内燃機関における燃料の供給路などに広く使用される、管径が４ｍｍないし２０ｍｍ、肉厚が１ｍｍないし８ｍｍ程度の比較的細径の厚肉鋼管による接続頭部を有する高圧燃料噴射管およびその成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ディーゼル内燃機関などの燃料の供給路に配設使用される従来のこの種の高圧燃料噴射管は、例えば図７に示すように、比較的細径の厚肉鋼管２１の接続端部に、球面状のシート面２３と、シート面２３から軸芯方向に間隔をおいて形成配設される環状フランジ部２５と、シート面２３に連続して、環状フランジ部２５に達するまでの間隔領域にシート面２３方向に先細りに形成される円錐状部２４とから形成された接続頭部２２を有するものが知られている（特許文献１参照）。
この種の接続頭部２２は、外方からのパンチ部材による軸芯方向への押圧による挫屈加工によって成形されるのに関連して、この挫屈加工に伴う周壁の外側への拡がりによって、該頭部内周面に深くて鋭くかつ大きな環状のポケット２６を生ぜしめて構成され、かかる状態で使用に供されているのが一般的であった。
【０００３】
しかしながら、このような接続頭部を有する高圧燃料噴射管は、接続頭部２２の内周面に形成される深くて鋭くかつ大きな環状のポケット２６によって、配設使用時の高圧流体に起因して当該ポケット部にキャビテーションエロージョンを生ぜしめるという問題と、当該ポケット部の最深部が疲労破壊の起点となる可能性があるという問題があった。
【０００４】
かかる問題を解決するために、本出願人は、接続頭部加工に伴い頭部内部に生じる環状のポケットを可及的に浅くかつなだらかな断面の輪郭形状とすることによって、頭部内側でのキャビテーションエロージョンによる憂いと疲労破壊の危惧をなくすことができる接続頭部を有する高圧燃料噴射管を先に提案した（特許文献２参照）。
この高圧燃料噴射管は、図８に示すごとく、比較的細径の厚肉鋼管３１の接続端部に、球面状のシート面３３と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成配設される環状フランジ部３５と、前記シート面３３に連続して、前記環状フランジ部３５に達するまでの間隔領域に、シート面方向に先細りに形成される円錐状部３４とから構成された接続頭部３２を有する高圧燃料噴射管において、円錐状部３４の一部に深さの浅い環状の湾曲凹溝３４−１を設けることにより、接続頭部３２の成形に伴って当該接続頭部の内周面に形成される環状凹溝（ポケット）３６を、浅くなだらかな断面輪郭形状にしたものである。
すなわち、この高圧燃料噴射管は、接続頭部の円錐状部３４の一部に深さの浅い環状の湾曲凹溝３４−１を設けることにより、予め成形パンチ側に設けた前記湾曲凹溝３４−１に嵌合する凸状湾曲面の押圧作用により当該接続頭部の円錐面の一部が拘束され、挫屈成形で生じる接続頭内周面の環状凹溝を深さが浅くかつなだらかにすることができこととなり、接続頭部の内周面の環状凹溝での流体圧によるキャビテーションエロージョンの発生を防止し、かつ応力集中による疲労破壊の起点となる可能性を減少させるものである。
【特許文献１】特開平８−７５０７５号公報
【特許文献２】特開２００３−３３６５６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本出願人が先に提案した上記高圧燃料噴射管は、接続頭部の円錐状部の一部に深さの浅い環状凹溝を設けることによって、挫屈成形で生じる接続頭部内側の環状凹溝（ポケット）を深さが浅くかつなだらかとし、これにより接続頭部内部での流体圧によるキャビテーションエロージョンの憂いをなくし、さらに疲労破壊の起点となる可能性を減少させることができるという優れた効果を奏するが、接続頭部内側の環状凹溝部における疲労破壊強度の向上に極めて有効な圧縮残留応力がほとんど存在しないために、環状凹溝部の疲労破壊強度が十分に得られないという問題があった。
すなわち、接続頭部の円錐状部の一部に深さの浅い環状凹溝を設けることによって、挫屈成形で生じる接続頭部内側の環状凹溝（ポケット）を浅くかつなだらかとするだけでは、前記接続頭部の円錐状部の外周面に設ける環状凹溝の深さが浅いために挫屈成形後の接続頭部は引張の残留応力状態となり、接続頭部内側の環状凹溝（ポケット）には疲労破壊強度の向上に極めて有効な圧縮残留応力がほとんど存在しない状態となる。
【０００６】
本発明は、前記した問題を解決するためになされたもので、接続頭部内周面での流体圧によるキャビテーションエロージョンの発生を防止できるのみならず、疲労破壊強度の優れた高圧燃料噴射管とその成形方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る高圧燃料噴射管は、比較的細径の厚肉鋼管の接続端部に、球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成配設した環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部位置までの前記間隔領域に、前記シート面方向に先細りに形成された円錐状部とからなる接続頭部を有する高圧燃料噴射管において、前記円錐状部の一部に、深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を設けることによって、該接続頭部の成形に伴って生ずる該頭部内側の環状凹溝を深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状となすとともに、当該環状凹溝部内周面に圧縮残留応力を存在させた接続頭部を有することを特徴とするものである。
また、前記深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝は、当該接続頭部の断面形状において、該湾曲凹溝の環状フランジ部側端縁をＡ１点、同環状フランジ部反対側端縁をＡ２点、当該鋼管外径をｄ、Ａ２点外径をＤＡ、Ａ１点〜Ａ２点間の管軸と平行する距離（湾曲凹溝の幅）をＷ、球面状のシート面端面とＡ１点間距離をＬとした場合に、Ｗ／Ｌ＝０．３〜０．７５、ＤＡ／ｄ＝０．９５〜１．３および、湾曲凹溝の最小外径がＤＡよりも小径となる条件を満足することを特徴とするものである。
さらに、前記高圧燃料噴射管の成形方法としては、比較的細径の厚肉鋼管の接続端部に、球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成配設する環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部位置までの前記間隔領域に、前記シート面方向に先細りに形成される円錐状部を成形し、次いで前記円錐状部の一部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を形成することを特徴とするものである。
この成形方法における前記円錐状部の一部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を形成する方法としては、ローラによるローリング加工または円弧状の湾曲凸面を備えた複数の圧子によるスウェージング加工にて成形する方法、または前記円錐状部成形時に該円錐状部の一部に環状の湾曲凸条を形成し、次いで該湾曲凸条をローラによるローリング加工または円弧状の湾曲凸面を備えた複数の圧子によるスウェージング加工にて成形する方法を用いることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の高圧燃料噴射管は、接続頭部の円錐状部の一部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝が設けられたことにより、該接続頭部の成形に伴って生ずる該頭部内側に生じる環状凹溝は、深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状となすとともに、当該環状凹溝部内周面に圧縮残留応力が存在するため、接続頭部の内周面の環状凹溝での流体圧によるキャビテーションエロージョンの憂いをほぼ完全になくすることができるのみならず、この圧縮残留応力の作用により環状凹溝部内周面の疲労破壊強度が優れ、当該環状凹溝部が疲労破壊の起点となる可能性が極めて小さいという優れた効果を有する。
また、本発明方法によれば、接続頭部の円錐状部の一部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を比較的簡易に設けることができるとともに、該接続頭部の内周面に深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状の環状凹溝を形成でき、同時に当該環状凹溝部内周面に疲労破壊強度の向上に極めて有効な圧縮残留応力を付与することができるので、接続頭部の内周面の環状凹溝での流体圧によるキャビテーションエロージョンの憂いがなく、かつ疲労破壊強度の優れた接続頭部を有する高圧燃料噴射管を低コストで製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
図１は本発明に係る高圧燃料噴射管の接続頭部の一実施例を示す側面図、図２は図１の断面半截図、図３は本発明に係る高圧燃料噴射管の接続頭部成形工程の第１実施例を示す断面説明図、図４は同じく高圧燃料噴射管の接続頭部成形工程の第２実施例を示す断面説明図、図５は同上高圧燃料噴射管の接続頭部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝と深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状の環状凹溝の成形工程の第１実施例を示す断面説明図、図６は同じく深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝と深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状の環状凹溝（ポケット）の成形工程の第２実施例を示す断面説明図であり、１は厚肉鋼管、２は接続頭部、３はシート面、４は円錐状部、４−１は環状の湾曲凹溝、５は環状フランジ部、６は環状凹溝（ポケット）、７はチャック、８、１８はパンチ部材、９は転造ロール部材、１０はスェージングダイス部材である。
【００１０】
すなわち、本発明に係る高圧燃料噴射管は、図１、図２に示すように、比較的細径の厚肉鋼管（管径４ｍｍ〜２０ｍｍ、肉厚１ｍｍ〜８ｍｍ程度）１の接続端部に、外側周面を相手座部への球面状のシート面３と、該シート面３から軸芯方向に間隔をおいて形成配設した環状フランジ部５と、前記シート面３に連なって前記環状フランジ部５位置までの前記間隔領域に、前記シート面３方向に先細りに形成された円錐状部４と、前記円錐状部４の一部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝４−１とから構成され、かつ当該鋼管のに先端部の内周面に深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状を有する環状凹溝（ポケット）６が設けられた接続頭部２を有している。
【００１１】
この接続頭部２において、円錐状部４の一部に設ける深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝４−１は、当該接続頭部の環状フランジ部５よりシート面３側に設けるとともに、当該接続頭部の断面形状において、前記湾曲凹溝４−１の環状フランジ部側端縁をＡ１点、同環状フランジ部反対側端縁をＡ２点、当該鋼管外径をｄ、Ａ２点外径をＤＡ、Ａ１点〜Ａ２点間の管軸と平行する距離（湾曲凹溝の幅）をＷ、球面状のシート面端面とＡ１点間距離をＬとした場合に、Ｗ／Ｌ＝０．３〜０．７５、ＤＡ／ｄ＝０．９５〜１．３および、湾曲凹溝４−１の最小外径ＤＡ´がＤＡよりも小径となる条件を満足することを特徴とする。  
【００１２】
ここで、前記Ｗ／Ｌ＝０．３〜０．７５としたのは、Ｗ／Ｌが０．３未満ではＡ２点がＡ１点側に寄り過ぎて環状の湾曲凹溝４−１の軸方向幅が減少して、環状凹溝（ポケット）６の内面深さを浅くする効果が小さく、他方、Ｗ／Ｌが０．７５を超えるとＡ２点が接続頭部先端側に寄り過ぎて相手金具との接触シール面の確保が困難となるとともに、接続頭部先端付近の剛性が低下して変形し易くなるためである。
また、ＤＡ／ｄ＝０．９５〜１．３としたのは、ＤＡ／ｄが０．９５未満ではＡ２点が接続頭部先端側に寄り過ぎて相手金具との接触シール面の確保が困難となり、他方、ＤＡ／ｄが１．３を超えるとＡ２点がＡ１点側に寄り過ぎて環状の湾曲凹溝４−１の軸方向幅が減少して、環状凹溝（ポケット）６の内面深さを浅くする効果が小さくなるためである。
さらに、湾曲凹溝４−１の最小外径ＤＡ´がＡ２点外径ＤＡよりも小径としたのは、接続頭部内側の環状凹溝（ポケット）６を深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状を実現するだけでなく、当該環状凹溝（ポケット）部に疲労破壊強度の向上に極めて効果的な圧縮残留応力を存在させるためである。ここで、Ａ２点外径ＤＡと湾曲凹溝４−１の最小外径ＤＡ´の差としては、評価指標として（ＤＡ−ＤＡ´）／ｄをとると、（ＤＡ−ＤＡ´）／ｄは０．０１〜０．０８程度が好ましい。その理由は、（ＤＡ−ＤＡ´）／ｄが０．０１未満では、環状凹溝（ポケット）６の内面深さを浅くする効果が小さく、他方、（ＤＡ−ＤＡ´）／ｄが０．０８を超えると接続頭部の湾曲凹溝４−１と環状凹溝６の部分の剛性が低下して変形し易くなるためである。
なお、シート面３の角度θとしては、特に限定するものではないが、２５度〜３０度程度である。
【００１３】
次に、本発明に係る高圧燃料噴射管の接続頭部の成形方法は、パンチ部材８、１８によって、厚肉鋼管から高圧燃料噴射管の接続頭部２をパンチ成形する第１の成形工程と、第１の成形工程で成形された接続頭部２の円錐状部４の一部に対して、転造ロール部材９、あるいはスェージングダイス部材１０によって湾曲凹溝４−１を形成する第２の成形工程とからなる。
【００１４】
まず、第１の成形工程について説明すると、この第１の成形工程には、図３に示す第１実施例と図４に示す第２実施例とがあり、第１実施例では、図３（ａ）（ｂ）に示すように、パンチ部材８を使用して厚肉鋼管１に対する接続頭部成形が行なわれる。この第１実施例で使用するパンチ部材としては、接続頭部２の球面状のシート面３、円錐状部４および環状フランジ部５のそれぞれに対応する球面８−１、円錐面８−２およびフラット部８−３を形成したものを用いる。
【００１５】
第１実施例による接続頭部の成形に際しては、図３（ａ）（ｂ）に示すように、厚肉鋼管１をチャツク７に保持した状態で、当該鋼管の先端部を前記パンチ部材８により軸芯方向へ押圧すると、厚肉鋼管１の頭部加工代の部分が塑性流動し、当該鋼管の先端部に球面状のシート面３と、このシート面３に連続する円錐状部４、この円錐状部４に連続する環状フランジ５が成形されると同時に、当該鋼管のに先端部の内周面に深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状を有する環状凹溝（ポケット）６が形成された接続頭部２が成形される。
【００１６】
また、第１の成形工程の第２実施例では、図４（ａ）（ｂ）に示すように、パンチ部材１８を使用して厚肉鋼管１に対する接続頭部成形が行なわれる。この第２実施例で使用するパンチ部材１８としては、接続頭部２の球面状のシート面３、円錐状部４および該円錐状部の一部に形成する環状の湾曲凸条４ａと環状フランジ部５のそれぞれに対応する球面１８−１、円錐面１８−２および環状の円弧状凹部１８−３、フラット部１８−４を形成したものを用いる。
【００１７】
第２実施例による接続頭部の成形に際しては、図４（ａ）（ｂ）に示すように、厚肉鋼管１をチャツク７に保持した状態で、当該鋼管の先端部を前記パンチ部材１８により軸芯方向へ押圧すると、厚肉鋼管１の頭部加工代の部分が塑性流動し、当該鋼管の先端部に球面状のシート面３と、このシート面３に連続する円錐状部４、この円錐状部４に連続する環状の湾曲凸条４ａ、この湾曲凸条４ａに連続する環状フランジ５が成形されると同時に、当該鋼管のに先端部の内周面に深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状を有する環状凹溝（ポケット）６が形成される。
【００１８】
続いて、前記第１の成形工程によって厚肉鋼管１に接続頭部２がパンチ成形された高圧燃料噴射管に対して、第２の成形工程が施されるが、この第２の成形工程には図５と図６に示す２つの実施例があり、先ず、図５に示す第１実施例では、周面に前記湾曲凹溝４−１に対応する湾曲凸部９−１が形成された転造ロール部材９が使用され、軸芯を中心に回転する高圧燃料噴射管１の接続頭部２の円錐状部４の環状フランジ部５側の一部に対して、回転軸Ｃを中心に回転する転造ロール部材９が押圧され、円錐状部４の一部がアンダーカットされ、湾曲凸部９−１に対応する湾曲凹溝４−１が成形されると同時に、当該鋼管の先端部の内周面に形成されている環状凹溝（ポケット）６の深さがより浅くかつなだらかな断面の輪郭形状に形成される。そしてさらに、この転造ロール部材９による二段階目の成形により、環状凹溝（ポケット）６の内周面に圧縮残留応力が付与される。  このロール転造法の場合は、転造ロール部材９を高圧燃料噴射管１の周りに遊星回転させながら、アンダーカットによる湾曲凹溝４−１の成形を行なってもよい。なお、転造ロール部材９の個数は限定されないが、通常は２個ないし４個使用する。
【００１９】
また、図６に示す第２実施例では、前記湾曲凹溝４−１に対応する湾曲凸部１０−１が形成されたスェージングダイス部材１０が使用され、軸芯を中心に回転する高圧燃料噴射管１の円錐状部４の環状フランジ５側の一部に対して、複数のスェージングダイズ部材１０を繰り返し押圧しながら、アンダーカットにより湾曲凸部１０−１に対応する湾曲凹溝４−１の成形が行なわれると同時に、当該鋼管の先端部の内周面に深さがより浅くかつなだらかな断面の輪郭形状を有する環状凹溝（ポケット）６が形成された接続頭部２が成形される。そしてさらに、このスェージングダイス部材１０による二段階目の成形により、環状凹溝（ポケット）６の内周面に圧縮残留応力が付与される。
このスェージング加工の場合は、複数のスェージングダイス部材１０を繰り返し押圧しながら成形する際に、高圧燃料噴射管１とスェージングダイス部材１０は管軸周りの相対的な回転運動を付与することが望ましい。なお、スェージング加工法と類似のかしめ加工法で成形することも可能である。
【００２０】
ここで、圧縮残留応力発生のメカニズムについて簡単に説明すると、例えば板材に塑性曲げを与えて除荷すれば、曲げ時に引張応力状態の部分は、除荷後には圧縮の残留応力状態となり、逆に曲げ時に圧縮応力状態の部分は、除荷後には引張の残留応力状態となる。本発明の二段階目の成形では、凸状の湾曲面を有する工具部材を用いるので、前記接続頭部の円錐状部分に曲げを与えることになり、当該部分の材料内面は二段階目の成形時には引張応力となるから、除荷後は圧縮残留応力を発生することとなる。また、前記圧縮残留応力を発生させた後、靭性回復のためのテンパー処理を施してもよい。
【００２１】
本発明法により得られた高圧燃料噴射管は、円錐状部４の一部に、深さがより深くアンダーカットされた環状の湾曲凹溝４−１が形成され、かつ該湾曲凹溝４−１の形成に対応して、接続頭部２の内周面には、深さがより浅くかつなだらかな断面の輪郭形状の環状凹溝６が形成されているので、この環状凹溝６での流体圧によるキャビテーションエロージョンの発生をより確実に防止することが可能となる。さらに、本発明では、前記環状凹溝６の内周面部に圧縮残留応力が存在することにより、疲労破壊の発生をほぼ完全に防止することが可能になる。
【産業上の利用可能性】
【００２２】
本発明は、ディーゼル内燃機関における高圧燃料噴射管のみならず、ディーゼル内燃機関以外の他の燃料の供給路などに使用される高圧配管にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係る高圧燃料噴射管の接続頭部の一実施例を示す側面図である。
【図２】図１の断面半截図である。
【図３】本発明に係る高圧燃料噴射管の接続頭部成形工程の第１実施例を示す断面説明図である。
【図４】同じく高圧燃料噴射管の接続頭部成形工程の第２実施例を示す断面説明図である。
【図５】同上高圧燃料噴射管の接続頭部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝と深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状の環状凹溝の成形工程の第１実施例を示す断面説明図である。
【図６】同じく深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝と深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状の環状凹溝（ポケット）の成形工程の第２実施例を示す断面説明図である。
【図７】本発明の対象とする従来の高圧燃料噴射管の接続頭部の一例を示す断面図である。
【図８】同じく従来の高圧燃料噴射管の接続頭部の他の例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１  厚肉鋼管
２  接続頭部
３  シート面
４  円錐状部
４−１  環状の湾曲凹溝
５  環状フランジ部
６  環状凹溝（ポケット）
７  チャック
８、１８  パンチ部材
９  転造ロール部材
１０  スェージングダイス部材
【図１】
2006070827.tif 000003
【図２】
2006070827.tif 000004
【図３】
2006070827.tif 000005
【図４】
2006070827.tif 000006
【図５】
2006070827.tif 000007
【図６】
2006070827.tif 000008
【図７】
2006070827.tif 000009
【図８】
2006070827.tif 000010
【手続補正書】
【提出日】平成17年8月30日(2005.8.30)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
比較的細径の厚肉鋼管の接続端部に、球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成配設した環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部位置までの前記間隔領域に、前記シート面方向に先細りに形成された円錐状部とからなる接続頭部を有する高圧燃料噴射管において、前記円錐状部の一部に、深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を設けることによって、該接続頭部の成形に伴って生ずる該頭部内側の環状凹溝を深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状となすとともに、当該環状凹溝部内周面に圧縮残留応力を存在させた接続頭部を有する高圧燃料噴射管。
【請求項２】
前記深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝は、当該接続頭部の断面形状において、該湾曲凹溝の環状フランジ部側端縁をＡ１点、同環状フランジ部反対側端縁をＡ２点、当該鋼管外径をｄ、Ａ２点外径をＤＡ、Ａ１点〜Ａ２点間の管軸と平行する距離（湾曲凹溝の幅）をＷ、球面状のシート面端面とＡ１点間距離をＬとした場合に、Ｗ／Ｌ＝０．３〜０．７５、ＤＡ／ｄ＝０．９５〜１．３および、湾曲凹溝の最小外径がＤＡよりも小径となる条件を満足することを特徴とする請求項１記載の高圧燃料噴射管。
【請求項３】
比較的細径の厚肉鋼管の接続端部に、球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成配設する環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部位置までの前記間隔領域に、前記シート面方向に先細りに形成される円錐状部を成形し、次いで前記円錐状部の一部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を形成することを特徴とする高圧燃料噴射管の成形方法。
【請求項４】
比較的細径の厚肉鋼管の接続端部に、球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成配設する環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部位置までの前記間隔領域に、前記シート面方向に先細りに形成される円錐状部を成形し、次いで前記円錐状部の一部に深さの浅い環状の湾曲凹溝を形成し、しかる後当該湾曲凹溝を深さの深いアンダーカットされた湾曲凹溝とすることを特徴とする高圧燃料噴射管の成形方法。
【請求項５】
前記円錐状部の一部に、深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を形成する方法として、ローラによるローリング加工または円弧状の湾曲凸面を備えた複数の圧子によるスウェージング加工にて成形する方法を用いることを特徴とする請求項３または４記載の高圧燃料噴射管の成形方法。
【請求項６】
前記円錐状部の一部に、深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を形成する方法として、前記円錐状部成形時に該円錐状部の一部に環状の湾曲凸条を形成し、次いで該湾曲凸条をローラによるローリング加工または円弧状の湾曲凸面を備えた複数の圧子によるスウェージング加工にて成形する方法を用いることを特徴とする請求項３または４記載の高圧燃料噴射管の成形方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばディーゼル内燃機関における燃料の供給路などに広く使用される、管径が４ｍｍないし２０ｍｍ、肉厚が１ｍｍないし８ｍｍ程度の比較的細径の厚肉鋼管による接続頭部を有する高圧燃料噴射管およびその成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ディーゼル内燃機関などの燃料の供給路に配設使用される従来のこの種の高圧燃料噴射管は、例えば図７に示すように、比較的細径の厚肉鋼管２１の接続端部に、球面状のシート面２３と、シート面２３から軸芯方向に間隔をおいて形成配設される環状フランジ部２５と、シート面２３に連続して、環状フランジ部２５に達するまでの間隔領域にシート面２３方向に先細りに形成される円錐状部２４とから形成された接続頭部２２を有するものが知られている（特許文献１参照）。
この種の接続頭部２２は、外方からのパンチ部材による軸芯方向への押圧による挫屈加工によって成形されるのに関連して、この挫屈加工に伴う周壁の外側への拡がりによって、該頭部内周面に深くて鋭くかつ大きな環状のポケット２６を生ぜしめて構成され、かかる状態で使用に供されているのが一般的であった。
【０００３】
しかしながら、このような接続頭部を有する高圧燃料噴射管は、接続頭部２２の内周面に形成される深くて鋭くかつ大きな環状のポケット２６によって、配設使用時の高圧流体に起因して当該ポケット部にキャビテーションエロージョンを生ぜしめるという問題と、当該ポケット部の最深部が疲労破壊の起点となり得ることが危惧される可能性があるという問題があった。
【０００４】
かかる問題を解決するために、本出願人は、接続頭部加工に伴い頭部内部に生じる環状のポケットを可及的に浅くかつなだらかな断面の輪郭形状とすることによって、頭部内側でのキャビテーションエロージョンによる憂いと疲労破壊の危惧をなくすことができる接続頭部を有する高圧燃料噴射管を先に提案した（特許文献２参照）。
この高圧燃料噴射管は、図８に示すごとく、比較的細径の厚肉鋼管３１の接続端部に、球面状のシート面３３と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成配設される環状フランジ部３５と、前記シート面３３に連続して、前記環状フランジ部３５に達するまでの間隔領域に、シート面方向に先細りに形成される円錐状部３４とから構成された接続頭部３２を有する高圧燃料噴射管において、円錐状部３４の一部に深さの浅い環状の湾曲凹溝３４−１を設けることにより、接続頭部３２の成形に伴って当該接続頭部の内周面に形成される環状凹溝（ポケット）３６を、浅くなだらかな断面輪郭形状にしたものである。
すなわち、この高圧燃料噴射管は、予め成形パンチ側に設けた前記湾曲凹溝３４−１に対応する凸状湾曲面の押圧作用により当該接続頭部の円錐面の一部が拘束されて、接続頭部の円錐状部３４の一部に深さの浅い環状の湾曲凹溝３４−１が設けられ、これにより、挫屈成形で生じる接続頭内周面の環状凹溝を深さが浅くかつなだらかにすることができこととなり、接続頭部の内周面の環状凹溝での流体圧によるキャビテーションエロージョンの発生を防止し、かつ危惧された応力集中による疲労破壊の起点となる可能性を減少させるものである。
【特許文献１】特開平８−７５０７５号公報
【特許文献２】特開２００３−３３６５６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本出願人が先に提案した上記高圧燃料噴射管は、接続頭部の円錐状部の一部に深さの浅い環状凹溝を設けることによって、挫屈成形で生じる接続頭部内側の環状凹溝（ポケット）を深さが浅くかつなだらかとし、これにより接続頭部内部での流体圧によるキャビテーションエロージョンの憂いをなくし、さらに疲労破壊の起点となる危惧を減少させることができるという優れた効果を奏するが、接続頭部内側の環状凹溝部における疲労破壊強度の向上に極めて有効な圧縮残留応力がほとんど存在しないために、環状凹溝部の疲労破壊強度が十分に得られないという問題があった。
すなわち、接続頭部の円錐状部の一部に深さの浅い環状凹溝を設けることによって、挫屈成形で生じる接続頭部内側の環状凹溝（ポケット）を浅くかつなだらかとするだけでは、前記接続頭部の円錐状部の外周面に設ける環状凹溝の深さが浅いために挫屈成形後の接続頭部は引張の残留応力状態となり、接続頭部内側の環状凹溝（ポケット）には疲労破壊強度の向上に極めて有効な圧縮残留応力がほとんど存在しない状態となる。
【０００６】
本発明は、前記した問題を解決するためになされたもので、接続頭部内周面での流体圧によるキャビテーションエロージョンの発生を防止できるのみならず、疲労破壊強度の優れた高圧燃料噴射管とその成形方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る高圧燃料噴射管は、比較的細径の厚肉鋼管の接続端部に、球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成配設した環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部位置までの前記間隔領域に、前記シート面方向に先細りに形成された円錐状部とからなる接続頭部を有する高圧燃料噴射管において、前記円錐状部の一部に、深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を設けることによって、該接続頭部の成形に伴って生ずる該頭部内側の環状凹溝を深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状となすとともに、当該環状凹溝部内周面に圧縮残留応力を存在させた接続頭部を有することを特徴とするものである。
また、前記深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝は、当該接続頭部の断面形状において、該湾曲凹溝の環状フランジ部側端縁をＡ１点、同環状フランジ部反対側端縁をＡ２点、当該鋼管外径をｄ、Ａ２点外径をＤＡ、Ａ１点〜Ａ２点間の管軸と平行する距離（湾曲凹溝の幅）をＷ、球面状のシート面端面とＡ１点間距離をＬとした場合に、Ｗ／Ｌ＝０．３〜０．７５、ＤＡ／ｄ＝０．９５〜１．３および、湾曲凹溝の最小外径がＤＡよりも小径となる条件を満足することを特徴とするものである。
さらに、前記高圧燃料噴射管の成形方法としては、比較的細径の厚肉鋼管の接続端部に、球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成配設する環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部位置までの前記間隔領域に、前記シート面方向に先細りに形成される円錐状部を成形し、次いで前記円錐状部の一部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を形成することを特徴とするものである。
またさらに、前記円錐状部の一部に深さの浅い環状の湾曲凹溝を形成した後、当該湾曲凹溝を深さの深いアンダーカットされた湾曲凹溝とすることを特徴とするものである。
上記の成形方法における前記円錐状部の一部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を形成する方法としては、ローラによるローリング加工または円弧状の湾曲凸面を備えた複数の圧子によるスウェージング加工にて成形する方法、または前記円錐状部成形時に該円錐状部の一部に環状の湾曲凸条を形成し、次いで該湾曲凸条をローラによるローリング加工または円弧状の湾曲凸面を備えた複数の圧子によるスウェージング加工にて成形する方法を用いることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の高圧燃料噴射管は、接続頭部の円錐状部の一部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝が設けられたことにより、該接続頭部の成形に伴って生ずる該頭部内側に生じる環状凹溝は、深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状となすとともに、当該環状凹溝部内周面に圧縮残留応力が存在するため、接続頭部の内周面の環状凹溝での流体圧によるキャビテーションエロージョンの憂いをほぼ完全になくすることができるのみならず、この圧縮残留応力の作用により環状凹溝部内周面の疲労破壊強度が優れ、当該環状凹溝部が疲労破壊の起点となる可能性が極めて小さいという優れた効果を有する。
また、本発明方法によれば、接続頭部の円錐状部の一部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝を比較的簡易に設けることができるとともに、該接続頭部の内周面に深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状の環状凹溝を形成でき、同時に当該環状凹溝部内周面に疲労破壊強度の向上に極めて有効な圧縮残留応力を付与することができるので、接続頭部の内周面の環状凹溝での流体圧によるキャビテーションエロージョンの憂いがなく、かつ疲労破壊強度の優れた接続頭部を有する高圧燃料噴射管を低コストで製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
図１は本発明に係る高圧燃料噴射管の接続頭部の一実施例を示す側面図、図２は図１の断面半截図、図３は本発明に係る高圧燃料噴射管の接続頭部成形工程の第１実施例を示す断面説明図、図４は同じく高圧燃料噴射管の接続頭部成形工程の第２実施例を示す断面説明図、図５は同上高圧燃料噴射管の接続頭部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝と深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状の環状凹溝の成形工程の第１実施例を示す断面説明図、図６は同じく深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝と深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状の環状凹溝（ポケット）の成形工程の第２実施例を示す断面説明図であり、１は厚肉鋼管、２は接続頭部、３はシート面、４は円錐状部、４−１は環状の湾曲凹溝、５は環状フランジ部、６は環状凹溝（ポケット）、７はチャック、８、１８はパンチ部材、９は転造ロール部材、１０はスェージングダイス部材である。
【００１０】
すなわち、本発明に係る高圧燃料噴射管は、図１、図２に示すように、比較的細径の厚肉鋼管（管径４ｍｍ〜２０ｍｍ、肉厚１ｍｍ〜８ｍｍ程度）１の接続端部に、外側周面を相手座部への球面状のシート面３と、該シート面３から軸芯方向に間隔をおいて形成配設した環状フランジ部５と、前記シート面３に連なって前記環状フランジ部５位置までの前記間隔領域に、前記シート面３方向に先細りに形成された円錐状部４と、前記円錐状部４の一部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝４−１とから構成され、かつ当該鋼管の先端部の内周面に深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状を有する環状凹溝（ポケット）６が設けられた接続頭部２を有している。
【００１１】
この接続頭部２において、円錐状部４の一部に設ける深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝４−１は、当該接続頭部の環状フランジ部５よりシート面３側に設けるとともに、当該接続頭部の断面形状において、前記湾曲凹溝４−１の環状フランジ部側端縁をＡ１点、同環状フランジ部反対側端縁をＡ２点、当該鋼管外径をｄ、Ａ２点外径をＤＡ、Ａ１点〜Ａ２点間の管軸と平行する距離（湾曲凹溝の幅）をＷ、球面状のシート面端面とＡ１点間距離をＬとした場合に、Ｗ／Ｌ＝０．３〜０．７５、ＤＡ／ｄ＝０．９５〜１．３および、湾曲凹溝４−１の最小外径ＤＡ´がＤＡよりも小径となる条件を満足することを特徴とする。  
【００１２】
ここで、前記Ｗ／Ｌ＝０．３〜０．７５としたのは、Ｗ／Ｌが０．３未満ではＡ２点がＡ１点側に寄り過ぎて環状の湾曲凹溝４−１の軸方向幅が減少して、環状凹溝（ポケット）６の内面深さを浅くする効果及びポケット６の内周面に残留する圧縮応力が小さく、他方、Ｗ／Ｌが０．７５を超えるとＡ２点が接続頭部先端側に寄り過ぎて相手金具との接触シール面の確保が困難となるとともに、接続頭部先端付近の剛性が低下して変形し易くなるためである。
また、ＤＡ／ｄ＝０．９５〜１．３としたのは、ＤＡ／ｄが０．９５未満ではＡ２点が接続頭部先端側に寄り過ぎて相手金具との接触シール面の確保が困難となり、他方、ＤＡ／ｄが１．３を超えるとＡ２点がＡ１点側に寄り過ぎて環状の湾曲凹溝４−１の軸方向幅が減少して、環状凹溝（ポケット）６の内面深さを浅くする効果及びポケット６の内周面に残留する圧縮応力が小さくなるためである。
さらに、湾曲凹溝４−１の最小外径ＤＡ´がＡ２点外径ＤＡよりも小径としたのは、接続頭部内側の環状凹溝（ポケット）６を深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状を実現するだけでなく、当該環状凹溝（ポケット）部に疲労破壊強度の向上に極めて効果的な圧縮残留応力を存在させるためである。ここで、Ａ２点外径ＤＡと湾曲凹溝４−１の最小外径ＤＡ´の差としては、評価指標として（ＤＡ−ＤＡ´）／ｄをとると、（ＤＡ−ＤＡ´）／ｄは０．０１〜０．０８程度が好ましい。その理由は、（ＤＡ−ＤＡ´）／ｄが０．０１未満では、環状凹溝（ポケット）６の内面深さを浅くし、且つ、内周面に残留する圧縮応力を大きくする効果が小さく、他方、（ＤＡ−ＤＡ´）／ｄが０．０８を超えると接続頭部の湾曲凹溝４−１と環状凹溝６の部分の剛性が低下して変形し易くなるためである。
なお、シート面３の角度θとしては、特に限定するものではないが、２５度〜３０度程度である。
【００１３】
次に、本発明に係る高圧燃料噴射管の接続頭部の成形方法は、パンチ部材８、１８によって、厚肉鋼管から高圧燃料噴射管の接続頭部２をパンチ成形する第１の成形工程と、第１の成形工程で成形された接続頭部２の円錐状部４の一部に対して、転造ロール部材９、あるいはスェージングダイス部材１０によって湾曲凹溝４−１を形成する第２の成形工程とからなる。
【００１４】
まず、第１の成形工程について説明すると、この第１の成形工程には、図３に示す第１実施例と図４に示す第２実施例とがあり、第１実施例では、図３（ａ）（ｂ）に示すように、パンチ部材８を使用して厚肉鋼管１に対する接続頭部成形が行なわれる。この第１実施例で使用するパンチ部材としては、接続頭部２の球面状のシート面３、円錐状部４および環状フランジ部５のそれぞれに対応する球面８−１、円錐面８−２および円筒部８−３を形成したものを用いる。
【００１５】
第１実施例による接続頭部の成形に際しては、図３（ａ）（ｂ）に示すように、厚肉鋼管１をチャック７に保持した状態で、当該鋼管の先端部を前記パンチ部材８により軸芯方向へ押圧すると、厚肉鋼管１の頭部加工代の部分が塑性流動し、当該鋼管の先端部に球面状のシート面３と、このシート面３に連続する円錐状部４、この円錐状部４に連続する環状フランジ５が成形されると同時に、当該鋼管の先端部の内周面に深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状を有する環状凹溝（ポケット）６が形成された接続頭部２が成形される。
【００１６】
また、第１の成形工程の第２実施例では、図４（ａ）（ｂ）に示すように、パンチ部材１８を使用して厚肉鋼管１に対する接続頭部成形が行なわれる。この第２実施例で使用するパンチ部材１８としては、接続頭部２の球面状のシート面３、円錐状部４および該円錐状部の一部に形成する環状の湾曲凸条４ａと環状フランジ部５のそれぞれに対応する球面１８−１、円錐面１８−２および環状の円弧状凹部１８−３、円筒部１８−４を形成したものを用いる。
【００１７】
第２実施例による接続頭部の成形に際しては、図４（ａ）（ｂ）に示すように、厚肉鋼管１をチャック７に保持した状態で、当該鋼管の先端部を前記パンチ部材１８により軸芯方向へ押圧すると、厚肉鋼管１の頭部加工代の部分が塑性流動し、当該鋼管の先端部に球面状のシート面３と、このシート面３に連続する円錐状部４、この円錐状部４に連続する環状の湾曲凸条４ａ、この湾曲凸条４ａに連続する環状フランジ５が成形されると同時に、当該鋼管の先端部の内周面に深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状を有する環状凹溝（ポケット）６が形成される。
【００１８】
続いて、前記第１の成形工程によって厚肉鋼管１に接続頭部２がパンチ成形された高圧燃料噴射管に対して、第２の成形工程が施されるが、この第２の成形工程には図５と図６に示す２つの実施例があり、先ず、図５に示す第１実施例では、周面に前記湾曲凹溝４−１に対応する湾曲凸部９−１が形成された転造ロール部材９が使用され、軸芯を中心に回転する高圧燃料噴射管１の接続頭部２の円錐状部４の環状フランジ部５側の一部に対して、回転軸Ｃを中心に回転する転造ロール部材９が押圧され、円錐状部４の一部がアンダーカットされ、湾曲凸部９−１に対応する湾曲凹溝４−１が成形されると同時に、当該鋼管の先端部の内周面に形成されている環状凹溝（ポケット）６の深さがより浅くかつよりなだらかな断面の輪郭形状に形成される。そして、この転造ロール部材９による二段階目の成形により、環状凹溝（ポケット）６の内周面に圧縮残留応力が付与される。
このロール転造法の場合は、転造ロール部材９を高圧燃料噴射管１の周りに遊星回転させながら、アンダーカットによる湾曲凹溝４−１の成形を行なってもよい。なお、転造ロール部材９の個数は限定されないが、通常は２個ないし４個等間隔に配置して使用する。
【００１９】
また、図６に示す第２実施例では、前記湾曲凹溝４−１に対応する湾曲凸部１０−１が形成されたスェージングダイス部材１０が使用され、軸芯を中心に回転する高圧燃料噴射管１の円錐状部４の環状フランジ５側の一部に対して、等間隔に配置された複数のスェージングダイス部材１０を繰り返し押圧しながら、アンダーカットにより湾曲凸部１０−１に対応する湾曲凹溝４−１の成形が行なわれると同時に、当該鋼管の先端部の内周面に深さがより浅くかつなだらかな断面の輪郭形状を有する環状凹溝（ポケット）６が形成された接続頭部２が成形される。そして、このスェージングダイス部材１０による二段階目の成形により、環状凹溝（ポケット）６の内周面に圧縮残留応力が付与される。
この図６に示す第２実施例において、湾曲凹溝を成形する場合は、高圧燃料噴射管１を固定し、スェージングダイス部材１０を回転させながら押圧してもよい。
このスェージング加工の場合は、複数のスェージングダイス部材１０を繰り返し押圧しながら成形する際に、高圧燃料噴射管１とスェージングダイス部材１０は管軸周りの相対的な回転運動を付与することが望ましい。なお、スェージング加工法と類似のかしめ加工法で成形することも可能である。
【００２０】
ここで、圧縮残留応力発生のメカニズムについて簡単に説明すると、例えば板材に塑性曲げを与えて除荷すれば、曲げ時に引張応力状態の部分は、除荷後には圧縮の残留応力状態となり、逆に曲げ時に圧縮応力状態の部分は、除荷後には引張の残留応力状態となる。本発明の二段階目の成形では、凸状の湾曲面を有する工具部材を用いるので、前記接続頭部の円錐状部分に曲げを与えることになり、当該部分の材料内面は二段階目の成形時には引張応力となるから、除荷後は圧縮残留応力を発生することとなる。また、前記圧縮残留応力を発生させた後、靭性回復のためのテンパー処理を施してもよい。
【００２１】
本発明法により得られた高圧燃料噴射管は、円錐状部４の一部に、深さがより深くアンダーカットされた環状の湾曲凹溝４−１が形成され、かつ該湾曲凹溝４−１の形成に対応して、接続頭部２の内周面には、深さがより浅くかつなだらかな断面の輪郭形状の環状凹溝６が形成されているので、この環状凹溝６での流体圧によるキャビテーションエロージョンの発生をより確実に防止することが可能となる。さらに、本発明では、前記環状凹溝６の内周面部に圧縮残留応力が存在することにより、疲労破壊の発生をほぼ完全に防止することが可能になる。
【産業上の利用可能性】
【００２２】
本発明は、ディーゼル内燃機関における高圧燃料噴射管のみならず、ディーゼル内燃機関以外の他の燃料の供給路などに使用される高圧配管にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係る高圧燃料噴射管の接続頭部の一実施例を示す側面図である。
【図２】図１の断面半截図である。
【図３】本発明に係る高圧燃料噴射管の接続頭部成形工程の第１実施例を示す断面説明図である。
【図４】同じく高圧燃料噴射管の接続頭部成形工程の第２実施例を示す断面説明図である。
【図５】同上高圧燃料噴射管の接続頭部に深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝と深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状の環状凹溝の成形工程の第１実施例を示す断面説明図である。
【図６】同じく深さの深いアンダーカットされた環状の湾曲凹溝と深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状の環状凹溝（ポケット）の成形工程の第２実施例を示す断面説明図である。
【図７】本発明の対象とする従来の高圧燃料噴射管の接続頭部の一例を示す断面図である。
【図８】同じく従来の高圧燃料噴射管の接続頭部の他の例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１  厚肉鋼管
２  接続頭部
３  シート面
４  円錐状部
４−１  環状の湾曲凹溝
５  環状フランジ部
６  環状凹溝（ポケット）
７  チャック
８、１８  パンチ部材
９  転造ロール部材
１０  スェージングダイス部材
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
2006070827.tif 000011
【図２】
2006070827.tif 000012
【図３】
2006070827.tif 000013
【図４】
2006070827.tif 000014
【図５】
2006070827.tif 000015
【図６】
2006070827.tif 000016
【図７】
2006070827.tif 000017
【図８】
2006070827.tif 000018