(57)【要約】    【課題】  被成形物の成形におけるバラツキを低減すること。    【解決手段】  ベース１１と、ベース１１により回転自在に支持され、回転操作がなされる入力シャフト２２ａと、ベース１１により、電子部品９のリード９ａを成形する方向に移動自在に支持される上型部１３と、入力シャフト２２ａ及び上型部１３に連係され、入力シャフト２２ａの回転運動を受けて上型部１３を往復運動させるクランク機構２５と、上型部１３に対向するように設けられ、電子部品９のリード９ａを上型部１３との間に挟みこむことにより、上型部１３と共働して電子部品９のリード９ａを成形する下型部１４と、入力シャフト２２ａの回転を受けて連続的に回転駆動する第１送りシャフト３１ａと、第１送りシャフト３１ａの回転を受けて間欠的に回転駆動される第２送りシャフト３６ａとを備え、第２送りシャフト３６ａの間欠的な回転駆動により、電子部品９のリード９ａが上型部１３と下型部１４との共働により成形される成形位置に電子部品９を送る送り機構３０と、を備える構成としたこと。【選択図】  図１
2006093408.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベースと、
該ベースにより回転自在に支持され、回転操作がなされる入力シャフトと、
前記ベースにより、被成形物を成形する方向に移動自在に支持される第１型部と、
前記入力シャフト及び前記第１型部に連係され、前記入力シャフトの回転運動を受けて前記第１型部を往復運動させるクランク機構と、
前記第１型部に対向するように設けられ、前記被成形物を前記第１型部との間に挟みこむことにより、前記第１型部と共働して前記被成形物を成形する第２型部と、
前記入力シャフトの回転を受けて連続的に回転駆動する駆動軸と、該駆動軸の回転を受けて間欠的に回転駆動される従動軸とを備え、該従動軸の間欠的な回転駆動により、前記被成形物が前記第１型部と第２型部との共働により成形される成形位置に前記被成形物を送る送り機構と、
を備えることを特徴とするフォーミング装置。
【請求項２】
前記従動軸は、前記駆動軸の回転を受けて等角度ずつ回転駆動されることを特徴とする請求項１に記載のフォーミング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フォーミング装置に関し、特に、電子部品のリードを所定の形状に成形するフォーミング装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子機器の回路部分は、主として回路基板上にＩＣ、トランジスタ、キャパシタ等の電子部品をマウントすることによって構成される。これらの電子部品の中には、その本体部分から同一方向に２本以上のリードが並んで突出した形状を有するものがある。この種の電子部品をロボット等の挿入機で把持し、所定の場所に位置決めされている回路基板に設けられた所定の孔へ電子部品のリードを挿入して電子部品を立てるようにマウントする。この場合、回路基板上の孔の間隔やマウントされる向きなどに合わせて、電子部品のリードを折り曲げて所定の形状に予め成形（フォーミング）しておく必要がある。（電子部品のフォーミング作業）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上述した電子部品のフォーミング作業を行う場合、大掛かりな専用設備の導入が困難な少量生産の現場等においては、ラジオペンチ等の工具を用いて手作業にて行われている（図７参照）。
【０００４】
しかしながら、このような人手によって成形する場合、微妙な力加減が影響する感覚的な作業となるため、その仕上がり（曲げの角度等）には必然的に差が生じてしまう。このため、電子部品（被成形物）の成形におけるバラツキが大きく、成形品の品質が安定していなかった。
【０００５】
よって、本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、被成形物の成形におけるバラツキを低減することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明にて講じた技術的手段は、請求項１に記載の様に、ベースと、該ベースにより回転自在に支持され、回転操作がなされる入力シャフトと、前記ベースにより、被成形物を成形する方向に移動自在に支持される第１型部と、前記入力シャフト及び前記第１型部に連係され、前記入力シャフトの回転運動を受けて前記第１型部を往復運動させるクランク機構と、前記第１型部に対向するように設けられ、前記被成形物を前記第１型部との間に挟みこむことにより、前記第１型部と共働して前記被成形物を成形する第２型部と、前記入力シャフトの回転を受けて連続的に回転駆動する駆動軸と、該駆動軸の回転を受けて間欠的に回転駆動される従動軸とを備え、該従動軸の間欠的な回転駆動により、前記被成形物が前記第１型部と第２型部との共働により成形される成形位置に前記被成形物を送る送り機構と、を備える構成としたことである。
【０００７】
好ましくは、請求項２に記載の様に、前記従動軸は、前記駆動軸の回転を受けて等角度ずつ回転駆動されると良い。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１に記載の発明によれば、クランク機構によって、入力シャフトの回転運動が、第１型部の往復運動に変換される。したがって、入力シャフトが回転操作されると、第１型部は、第２型部との間に被成形物を挟みこむように、被成形物を成形する方向に移動する。これにより、被成形物の成形（フォーミング）がなされる。この場合、クランク機構により往復運動する第１型部の移動する範囲（ストローク）は一定なので、第１型部と第２型部との間に被成形物が挟みこまれる時に、被成形物においては、常に一定の力が加わる。
【０００９】
また、被成形物は、送り機構に設けられる従動軸の回転駆動により、成形位置に送られる。送り機構において、従動軸は、駆動軸の回転を受けて間欠的に回転駆動されるので、被成形物は、入力シャフトの回転に連係する駆動軸の回転にともなって、成形位置に周期的に送られる。
【００１０】
以上、請求項１に記載の発明によれば、成形位置に送られた被成形物に対して常に一定の力が加わるので、被成形物が常に一定の形状に正確に成形される。その結果、被成形物の成形におけるバラツキを低減できる。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、従動軸は、駆動軸の回転を受けて等角度ずつ回転駆動される。したがって、被成形物は、入力シャフトの回転に連係する駆動軸の回転にともなって、一定の成形位置に周期的に送られる。つまり、被成形物が正しく位置決めされる。これにより、第１型部と第２型部との間に被成形物が挟みこまれる時に、被成形物においては、常に同じ位置に力が加わる。その結果、被成形物が正確に成形される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明を実施するための最良の形態を、図面を基に説明する。
【００１３】
図１は、本発明に係るフォーミング装置１０の構造を概略的に示す斜視図である。
【００１４】
なお、図２は、フォーミング装置１０の正面図、図３は、図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図、図４は、フォーミング装置１０の背面図（図３におけるＩＶ方向矢視図）である。
【００１５】
フォーミング装置１０は、同方向に２本以上のリードが突出した電子部品（トランジスタ、キャパシタ等）のリードを折り曲げて所定の形状に成形（フォーミング）するための装置である。図１に示す様に、電子部品９（被成形物）は、そのリード９ａの部分にて、シート状の台紙８上に一定の間隔を隔てて複数取り付けられている。台紙８には、複数の位置決め孔８ａが形成されている。フォーミング装置１０には、複数の電子部品９が取り付けられた台紙８がセットされる。
【００１６】
フォーミング装置１０は、ベース１１と、駆動部２０と、中間プレート１２と、上型部１３と、下型部１４と、送り機構３０とを備えている。
【００１７】
ベース１１は、フォーミング装置１０の構造における基部として機能する。ベース１１は、第１プレート１１ａと、第２プレート１１ｂとを備えている。第１プレート１１ａは、プレート状を呈する金属製の板材で、装置左右方向（図１示Ｌ方向、図２及び図４示左右方向）に延在している。第１プレート１１ａは、フォーミング装置１０が設置される時の設置面となる。第２プレート１１ｂは、第１プレート１１ａと同様に、プレート状を呈する金属製の板材で、装置上下方向（図１示Ｖ方向、図２乃至図４示上下方向）に延在している。第１プレート１１ａと第２プレート１１ｂは、ボルト等の締結手段（図示省略）を介して互いに固定されている。
【００１８】
駆動部２０は、フォーミング装置１０に外部から入力される力を、フォーミング装置１０を駆動させる力（駆動力）に変換する部位である。駆動部２０は、ケース２１と、操作ハンドル２２と、伝達シャフト２３と、第１出力シャフト２４と、クランク機構２５と、を備えている。
【００１９】
ケース２１は、金属製の板材から成り、箱形状を呈している。ケース２１は、ベース１１の第２プレート１１ｂにおける装置前方側（図３示右側）に固定されている。ケース２１は、操作ハンドル２２と、伝達シャフト２３と、第１出力シャフト２４と、クランク機構２５とを支持している。ケース２１の底面２１ａとベース１１の第１プレート１１ａとの間には、２本の支柱１５が延在している。各支柱１５は丸棒状を呈し、装置上下方向に延在している。
【００２０】
操作ハンドル２２は、フォーミング装置１０に外部から力を入力するための部位で、入力シャフト２２ａと、ハンドル部２２ｂとを備えている。入力シャフト２２ａは、装置左右方向に延在し、ケース２１により回転自在に支持されている。入力シャフト２２ａの一端２２ｃには、平歯車２２ｄが設けられている。平歯車２２ｄは入力シャフト２２ａに同軸に固定され、入力シャフト２２ａと一体的に回転する。ハンドル部２２ｂは、入力シャフト２２ａを回転させるために、作業者によって操作される。ハンドル部２２ｂは、入力シャフト２２ａの他端２２ｅに設けられ、入力シャフト２２ａに固定されている。このハンドル部２２ｂを介して、フォーミング装置１０に外部から力が入力される。
【００２１】
伝達シャフト２３は、装置左右方向に延在し、入力シャフト２２ａと平行に配置されている。伝達シャフト２３は、ケース２１によって回転自在に支持され、その一端には、平歯車２３ａが設けられている。平歯車２３ａは伝達シャフト２３に同軸に固定され、伝達シャフト２３と一体的に回転する。この平歯車２３ａは、入力シャフト２２ａの平歯車２２ｄと係合している。これにより、入力シャフト２２ａが回転する場合、伝達シャフト２３は、入力シャフト２２ａの回転方向とは逆方向に回転する。また、伝達シャフト２３には、傘歯車２３ｂが設けられている。傘歯車２３ｂは、伝達シャフト２３の軸方向に関して、平歯車２３ａとの間に距離を隔てて配置されている。傘歯車２３ｂは、伝達シャフト２３に同軸に固定され、伝達シャフト２３と一体的に回転する。
【００２２】
第１出力シャフト２４は、装置前後方向に延在し、ケース２１により回転自在に支持されている。第１出力シャフト２４は、上述した入力シャフト２２ａ及び伝達シャフト２３と直交するように配置されている。第１出力シャフト２４の一端には、傘歯車２４ａが設けられている。傘歯車２４ａは、第１出力シャフト２４に同軸に固定され、第１出力シャフト２４と一体的に回転する。この傘歯車２４ａは、伝達シャフト２３の傘歯車２３ｂと係合している。これにより、伝達シャフト２３の回転にともなって、第１出力シャフト２４も回転する。また、第１出力シャフト２４の他端には、タイミング歯車２４ｂが設けられている。タイミング歯車２４ｂは、第１出力シャフト２４に同軸に固定され、第１出力シャフト２４と一体的に回転する。タイミング歯車２４ｂは、ケース２１の外部に設けられている。また、タイミング歯車２４ｂには、タイミングベルト３５が係合されている。このタイミングベルト３５に関しては後述する。
【００２３】
クランク機構２５は、第２出力シャフト２５ａと、クランクロッド２５ｂとを備えている。第２出力シャフト２５ａは、装置前後方向に延在し、ケース２１により回転自在に支持されている。第２出力シャフト２５ａは、上述した入力シャフト２２ａ及び伝達シャフト２３と直交するように配置されている。第２出力シャフト２５ａの一端には、傘歯車２５ｃが設けられている。傘歯車２５ｃは、第２出力シャフト２５ａに同軸に固定され、第２出力シャフト２５ａと一体的に回転する。この傘歯車２５ｃは、伝達シャフト２３の傘歯車２３ｂと係合している。これにより、伝達シャフト２３の回転にともなって、第２出力シャフト２５ａも回転する。なお、第２出力シャフト２５ａの傘歯車２５ｃは、第１出力シャフト２４の傘歯車２４ａと対向して配置されている。これにより、伝達シャフト２３が回転する場合、第２出力シャフト２５ａは、第１出力シャフト２４とは反対の方向に回転する。第２出力シャフト２５ａの他端には、連結部２５ｄが一体的に設けられている。連結部２５ｄは、ケース２１の外部に設けられている。連結部２５ｄには、クランクロッド２５ｂの一端２５ｅが回転自在に連結されている。クランクロッド２５ｂは、金属製の板材からなり、長方形の横断面形状を有している。
【００２４】
中間プレート１２は、金属製の板材から成り、プレート状を呈している。中間プレート１２は、ブロック体１２ａを介して、クランクロッド２５ｂの他端２５ｆに連結されている。ブロック体１２ａは、凹状に形成され、中間プレート１２に固定されている。クランクロッド２５ｂの他端２５ｆは、ブロック体１２ａの凹状部に挟み込まれ、この凹状部を横断するように設けられたピン１２ｂによって貫通されている。これにより、クランクロッド２５ｂの他端２５ｆは、ブロック体１２ａに対して回転自在となっている。
【００２５】
また、中間プレート１２には、装置上下方向に延在する円筒状のブッシュ１２ｃが設けられている。このブッシュ１２ｃには、ケース２１の底面２１ａとベース１１の第１プレート１１ａとの間に延在する支柱１５が挿通されている。これにより、中間プレート１２は、支柱１５により、装置上下方向に移動自在に支持されている。なお、ブッシュ１２ｃと第１プレート１１ａとの間には、支柱１５を取り囲むようにして、コイル状のスプリング１２ｄが介装されている。これにより、中間プレート１２は、装置上方（図２乃至図４示上方）に移動するように、常時付勢されている。
【００２６】
上型部１３（第１型部）は、基部１３ａと、成形部１３ｂと、カット部１３ｃと、位置決めピン１３ｄとを備えている（図２参照）。
【００２７】
基部１３ａは、固定部材１３ｅを介して、中間プレート１２の下面１２ｅに固定されている。成形部１３ｂは、装置上下方向に延在するロッド１３ｆを介して、基部１３ａに連結されている。この場合、成形部１３ｂに挿通されたロッド１３ｆが、基部１３ａに固定される構造となっている。成形部１３ｂはロッド１３ｆに対して相対移動が可能となっている。つまり、成形部１３ｂは、基部１３ａに対して、ロッド１３ｆに沿って上下方向に変位可能となっている。なお、基部１３ａと成形部１３ｂとの間には、ロッド１３ｆを取り囲むようにして、コイル状のスプリング１３ｇが介装されている。これにより、成形部１３ｂは、基部１３ａに対して装置下方（図２乃至図４示下方）に移動するように、常時付勢されている。また、成形部１３ｂの下面には、装置下方に凸状を成す突起部１３ｈが設けられている。突起部１３ｈは、電子部品９のリード９ａを折り曲げるための部位である。カット部１３ｃ及び位置決めピン１３ｄは、基部１３ａに設けられている。カット部１３ｃは、電子部品９のリード９ａを切断するための刃具であり、その装置下方の側が刃先となっている。位置決めピン１３ｄは、フォーミング装置１０を用いた成形作業時に、電子部品９が下型部１４上の所定の位置にあるか否かを確認するためのもので、装置上下方向に延在するピン形状を成している。
【００２８】
下型部１４（第２型部）は、ベース１１の第１プレート１１ａ上において、上型部１３と対向するように設けられている。下型部１４は、凹部１４ａと、受け部１４ｂと、位置決め穴１４ｃとを備えている（図３参照）。凹部１４ａは、装置下方に凹状を成し、上型部１３の成形部１３ｂに設けられた突起部１３ｈに対応する形状を有している。電子部品９が下型部１４に設置された状態で、下型部１４が上型部１３との間に電子部品９のリード９ａを挟みこむことで、当該リード９ａが、上型部１３の突起部１３ｈと下型部１４の凹部１４ａの形状に沿って折り曲げられる。受け部１４ｂは、装置下方に凹状を成し、上型部１３の基部１３ａに設けられたカット部１３ｃに対応する形状を有している。下型部１４が上型部１３との間に挟みこまれて電子部品９のリード９ａが折り曲げられると、上型部１３の成形部１３ｂは、スプリング１３ｇの弾性力に抗して、基部１３ａに対して装置上方に変位する。これにともなって、上型部１３のカット部１３ｃは、下型部１４の受け部１４ｂ内に収容されるように、装置下方に下降する。これにより、カット部１３ｃの刃先が電子部品９のリード９ａに圧接され、最終的に、リード９ａが切断（カット）される。位置決め穴１４ｃは、装置下方に凹状を成す穴で、上型部１３の基部１３ａに設けられた位置決めピン１３ｄに対応する形状を有している。この位置決め穴１４ｃには、上型部１３と下型部１４との間に電子部品９のリード９ａが挟みこまれる時に、上型部１３の位置決めピン１３ｄが収容される。
【００２９】
送り機構３０は、上述したタイミング歯車２４ｂと、タイミング歯車３１，３２と、プーリー３３，３４と、タイミングベルト３５と、ゼネバストップ機構４０と、送り車３６，３７とを備えている（図４参照）。なお、送り機構３０の構造は、フォーミング装置１０において、装置左右方向に関して対称となっており、図１においては、送り機構３０のうち、右方側（図２示右側、図４示左側）のみが描かれている。
【００３０】
タイミング歯車３１は、第１送りシャフト３１ａに同軸に固定されている。第１送りシャフト３１ａは、装置前後方向に延在し、ベース１１により回転自在に支持されている。
【００３１】
プーリー３３は、ベース１１の第２プレート１１ｂにより回転自在に支持されている。
【００３２】
タイミングベルト３５は、ループ状を呈し、プーリー３３，３４を介して、タイミング歯車２４ｄ及びタイミング歯車３１，３２に係合されている（図４参照）。
【００３３】
操作ハンドル２２の操作により入力シャフト２２ａが回転すると、伝達シャフト２３を介して、第１出力シャフト２４に駆動力が伝達され、第１出力シャフト２４に固定されたタイミング歯車２４ｂが回転する。そして、この駆動力が、タイミングベルト３５を介して、タイミング歯車３１に伝達され、タイミング歯車３１に固定された第１送りシャフト３１ａ（駆動軸）が回転する。
【００３４】
送り車３６は、第２送りシャフト３６ａ（従動軸）に同軸に固定されている。第２送りシャフト３６ａは、装置前後方向に延在し、ベース１１により回転自在に支持されている。送り車３６の外周面には、電子部品９が取り付けられた台紙８の位置決め孔８ａが係合される凸部３６ａ（図２中３つにのみ符番を付す）が設けられている。
【００３５】
ゼネバストップ機構４０は、第１送りシャフト３１ａと第２送りシャフト３６ａとの間に設けられている。第１送りシャフト３１ａに伝達された駆動力は、ゼネバストップ機構４０を介して、第２送りシャフト３６ａに伝達される。以下、このゼネバストップ機構４０の構造に関して、図５を参照して説明する。
【００３６】
ゼネバストップ機構４０は、駆動ホイール４１と従動ホイール４２とを備えている。
【００３７】
駆動ホイール４１は、大まかには円板状を呈し、第１送りシャフト３１ａに同軸に固定されている。駆動ホイール４１において、その円板部４１ａの片面側には、当該円板部４１ａと同心で略１／３円周分だけ切り欠かれた円周を成すガイド部４１ｂが突設されると共に、その切欠部４１ｃに臨む係合ピン４１ｄが突設されている。
【００３８】
従動ホイール４２は、大まかには六角形の板状を呈し、第２送りシャフト３６ａに同軸に固定されている。従動ホイール４２には、６本の溝４２ａ（１つにのみ符番を付す）がその周方向に６０度ずつの位相差で放射状に形成され、これら溝４２ａによって区割りされた各ひれ部４２ｂ（１つにのみ符番を付す）の端縁が、駆動ホイールのガイド部４１ｂに対応する円弧部４２ｃを成している。
【００３９】
駆動ホイール４１は、ガイド部４１ｂとひれ部４２ｂの円弧部４２ｃとが摺接して、且つ係合ピン４１ｄの回転軌道上に当該ひれ部４２ｂの両側の溝４２ａが臨むように、従動ホイール４２に対して配置される。
【００４０】
駆動ホイール４１が矢示Ｒ方向に連続的に回転すると、その１回転において係合ピン４１ｄが溝４２ａから離れている間は、図５（ａ）に示す様に、ガイド部４１ｂと円弧部４２ｃとの摺接により、従動ホイール４２の回転が阻止されている。
【００４１】
係合ピン４１ｄが溝４２ａに係合すると、図５（ｂ）、（ｃ）に示す様に、溝４２ａの両側の端部４２ｄが切欠部４１ｃに入り込むように、従動ホイール４２が矢示Ｒ’方向に回転を始める。
【００４２】
そして、従動ホイール４２が矢示Ｒ’方向に６０度回転した段階で、図５（ｄ）に示す様に、係合ピン４１ｄが溝４２ａから離脱し、これ以降は、再び係合ピン４１ｄが溝４２ａに係合するまで、従動ホイール４２の回転が停止する。この場合、従動ホイール４２は、駆動ホイール４１の１回転につき１／６回転の割合で、間欠回転する構造となっている。
【００４３】
したがって、従動ホイール４２が固定された第２送りシャフト３６ａは、駆動ホイール４１が固定された第１送りシャフト３１ａの回転を受けて、６０度ずつ間欠的に回転駆動される。そして、この第２送りシャフト３６ａの回転駆動にともなって、第２送りシャフト３６ａに固定された送り車３６が回転する。これにより、送り車３６の外周面の凸部３６ａに係合された台紙８を介して、電子部品９が下型部１４に周期的に順次送られる。
【００４４】
以下、フォーミング装置１０を用いて電子部品９のリード９ａを成形する態様について説明する。
【００４５】
まず、図１に示す様に、電子部品９が取り付けられた台紙８の位置決め孔８ａを、送り車３６の凸部３６（図２参照）に係合させると共に、送り車３７に対しても同様の態様で取り付けた状態とする。
【００４６】
この状態で、操作ハンドル２２を操作して入力シャフト２２ａを回転させると、伝達シャフト２３を介して、第１出力シャフト２４及び第２出力シャフト２５ａに駆動力が伝達され、第１出力シャフト２４及び第２出力シャフト２５ａが回転する。
【００４７】
第１出力シャフト２４が回転すると、この第１出力シャフト２４にタイミングベルト３５を介して連結された第１送りシャフト３１ａが回転する。第１送りシャフト３１ａの回転を受けて、第２送りシャフト３６ａが、ゼネバストップ機構４０によって、６０度ずつ間欠的に回転駆動される。そして、この第２送りシャフト３６ａの回転駆動にともなって、第２送りシャフト３６ａに固定された送り車３６が回転する。これにより、送り車３６の外周面の凸部３６ａに係合された台紙８を介して、電子部品９が下型部１４上の所定の位置（成形位置）に周期的に送られていく。
【００４８】
第２出力シャフト２５ａが回転すると、この第２出力シャフト２５ａとクランクロッド２５ｂとから成るクランク機構２５が作動し、クランクロッド２５ｂに連結された中間プレート１２が、支柱１５に沿って装置上下方向に往復運動する。これにともなって、中間プレート１２に固定された上型部１３も、電子部品９のリード９ａが上型部１３と下型部１４との間に挟みこまれるように、装置上下方向に往復運動する。なお、ゼネバストップ機構４０の設定により、電子部品９のリード９ａが上型部１３と下型部１４との間に挟みこまれる時には、送り車３６は回転しない構造となっている。
【００４９】
電子部品９が上型部１３と下型部１４との間に挟みこまれる際には、図６に示す様に、上型部１３の下降にともなって、電子部品９のリード９ａが、上型部１３の突起部１３ｈと下型部１４の凹部１４ａの形状に沿って折り曲げられる。続いて、上型部１３に設けられたカット部１３ｃの刃先が電子部品９のリード９ａに圧接され、最終的に、リード９ａが切断される。これにより、電子部品９のリード９ａが所定の形状に成形され、電子部品９の成形品がシュート１１ｃ（図１及び図３参照）により取り出される。
【００５０】
そして、操作ハンドル２２をさらに操作すると、ゼネバストップ機構４０によって次の電子部品９が下型部１４上の成形位置に送られると共に、クランク機構２５によって上型部１３が作動し、上述のリード９ａの折り曲げ、切断が順次行われる。操作ハンドル２２を操作し続けることによって、これらの一連の作動が、フォーミング装置１０にて繰り返される構造となっている。
【００５１】
以上説明した様に、本発明のフォーミング装置１０によれば、クランク機構２５によって、入力シャフト２２ａの回転運動が、上型部１３の往復運動に変換される。したがって、入力シャフト２２ａが回転操作されると、上型部１３は、下型部１４との間に電子部品９のリード９ａを挟みこむように、電子部品９のリード９ａを成形する方向に移動する。これにより、電子部品９のリード９ａの成形（フォーミング）がなされる。この場合、クランク機構２５により往復運動する上型部１３の移動する範囲（ストローク）は一定なので、上型部１３と下型部１４との間に電子部品９のリード９ａが挟みこまれる時に、電子部品９のリード９ａにおいては、常に一定の力が加わる。
【００５２】
また、電子部品９は、送り機構３０に設けられる第２送りシャフト３６ａの回転駆動によって、下型部１４に送られる。送り機構３０において、第２送りシャフト３６ａは、第１送りシャフト３１ａの回転を受けて等角度ずつ間欠的に回転駆動されるので、電子部品９は、入力シャフト２２ａの回転に連係する第１送りシャフト３１ａの回転にともなって、下型部１４における一定の位置に周期的に送られる。つまり、電子部品９が下型部１４上に正しく位置決めされる。これにより、上型部１３と下型部１４との間に電子部品９が挟みこまれる時に、電子部品９においては、常に同じ位置に力が加わる。
【００５３】
以上、本発明によれば、電子部品９のリード９ａにおける同じ位置に一定の力が常に加わるので、電子部品９のリード９ａが常に一定の形状に正確に成形される。その結果、電子部品９のリード９ａの成形におけるバラツキを低減でき、成形品の品質が安定する。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明に係るフォーミング装置１０の構造を概略的に示す斜視図。
【図２】フォーミング装置１０の正面図。
【図３】図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図。
【図４】フォーミング装置１０の背面図（図３におけるＩＶ方向矢視図）。
【図５】ゼネバストップ機構４０の構造を示す図。
【図６】電子部品９のリード９ａが成形される態様を模式的に示す図。
【図７】従来のフォーミング方法を示す図。
【符号の説明】
【００５５】
９  電子部品（被成形物）
１０  フォーミング装置
１１  ベース
１３  上型部（第１型部）
１４  下型部（第２型部）
２２ａ  入力シャフト
２５  クランク機構
３０  送り機構
３１ａ  第１送りシャフト（駆動軸）
３６ａ  第２送りシャフト（従動軸）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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