(57)【要約】  【課題】  外部から応力を受けても曲がりにくい中軸を備えたグロープラグを提供する。  【解決手段】  グロープラグの主体金具４の軸孔４３の後端付近にて、小径部４４の内径よりも径の大きな大径部４５が形成されている。この後端からは中軸３の後端が突出され、環状の絶縁リング５が嵌められている。絶縁リング５の胴部５１の外周は大径部４５の内周に係合し、また中孔５３の内周が中軸３の外周に係合している。絶縁リング５の中孔５３内に位置する中軸３の部分の外径は３．１５ｍｍ以上とされ、また絶縁リング５の硬さがビッカース硬さＨＶで１８以上であるので、中軸３に外力による応力が加わっても中軸３がしなり難くなり、中軸３の折れや曲がり防止される。【選択図】  図２
2006038405.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線方向に貫通する軸孔を有し、前記軸線方向の後端側にて前記軸孔を拡径した大径部が形成された主体金具と、
前記軸孔に挿通され、その一端が、前記主体金具の前記後端より突出された中軸と、
前記中軸が挿通される中孔を有し、少なくとも自身の一部を、前記主体金具の大径部と前記中軸との間に介在させる環状の絶縁部材と、
前記絶縁部材から露出された前記中軸の後端部を覆うピン端子と
を備えたグロープラグであって、
前記絶縁部材の前記中孔内に位置する部分における前記中軸の外径が３．１５ｍｍ以上であり、且つ、前記絶縁部材の硬さが、ビッカース硬さＨＶで１８以上であることを特徴とするグロープラグ。
【請求項２】
前記絶縁部材の一部が、前記主体金具の大径部と前記中軸との間に介在する部分における前記主体金具の軸線と直交する断面において、前記軸孔の前記大径部の内径と、その大径部内に介在する部分における前記絶縁部材の外径との差、および、前記絶縁部材の前記中孔の内径と、前記中軸の外径との差の合計が、０．３２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のグロープラグ。
【請求項３】
前記軸線方向において、前記軸孔の前記大径部内に介在する前記絶縁部材の外周部分で、前記大径部の内周と平行な部分の長さが、０．４ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１または２に記載のグロープラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディーゼルエンジンの始動を補助するためのグロープラグに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ディーゼルエンジンの始動の補助をするために使用されるグロープラグは、金属製で筒状の主体金具を有し、その内部先端側より棒状のヒータの先端部を突出させた状態で保持している。また主体金具の後端側から中軸が突出されており、主体金具とは絶縁された状態で、その内部に保持されている。そして、ヒータに通電するための両電極が主体金具と中軸とのそれぞれに電気的に接続されている。
【０００３】
近年、エンジンの小型化が進み、こうしたエンジンに用いるため、例えばＭ１０以下（エンジンヘッドに螺合するため主体金具に形成されたねじ山の呼び径が１０ｍｍ以下）のグロープラグが開発されている。こうした小径のグロープラグでは、主体金具の後端から突出された中軸の後端部分にネジ山が設けられており、これに外部回路との接続を行うプラグキャップが螺合されて、確実な接続が図られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
また、エンジンヘッド周りの設計の自由度、およびグロープラグ取り付け後にプラグキャップを接続する作業性の向上を狙い、中軸のプラグキャップとの接続を行う部分をピン端子形状としたものが提案されている（例えば、特許文献２参照。）。このようなピン端子は中軸とは別体に作製され、中軸の後端部分に嵌合してかしめて固定する構成とすることで、プラグキャップにあわせて各種形状のピン端子を製造することができる。このように各グロープラグに対してそれぞれプラグキャップによって別々に電力を供給する構成とすることで、グロープラグ一つ一つの管理が可能となる。例えば、それぞれのグロープラグへ供給される電流値を測定することによって、グロープラグの性能の劣化や断線の検知等を行うことができる。
【特許文献１】特開２００２−３６７７６０号公報
【特許文献２】特開２００２−２６０８２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、こうした小径のグロープラグの主体金具に要求される硬度を実現するには、主体金具に相応の肉厚が必要となる。特にＭ８以下のグロープラグでは、主体金具内部の空間に余裕がないため、主体金具の肉厚が厚くなればその分、中軸の外径を細くせざるをえなくなる。このような外径の細い中軸が、その軸線方向とは異なる方向から外力を受けるとたわんでしまい、曲がってしまう虞があった。すると、中軸に固定されたピン端子がエンジンヘッドの取付孔の軸線方向に対して斜めとなり、プラグキャップを正常に接続できなくなったり、たとえ、ピン端子が軸孔から突出した取り付け形態であってもプラグキャップの取り付けや取り外しが困難になるという問題が発生する。これを防止しようと、例えば取付孔の内径を大きくすると、エンジンの小型化を図る上での弊害となるという問題があった。
【０００６】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、外部から応力を受けても曲がりにくい中軸を備えたグロープラグを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明のグロープラグは、軸線方向に貫通する軸孔を有し、前記軸線方向の後端側にて前記軸孔を拡径した大径部が形成された主体金具と、前記軸孔が挿通され、その一端が、前記主体金具の前記後端より突出された中軸と、前記中軸が挿通される中孔を有し、少なくとも自身の一部を、前記主体金具の大径部と前記中軸との間に介在させる環状の絶縁部材と、前記絶縁部材から露出された前記中軸の後端部を覆うピン端子とを備えたグロープラグであって、前記絶縁部材の前記中孔内に位置する部分における前記中軸の外径が３．１５ｍｍ以上であり、且つ、前記絶縁部材の硬さが、ビッカース硬さＨＶで１８以上であることを特徴とする。
【０００８】
また、請求項２に係る発明のグロープラグは、請求項１に記載の発明の構成に加え、前記絶縁部材の一部が、前記主体金具の大径部と前記中軸との間に介在する部分における前記主体金具の軸線と直交する断面において、前記軸孔の前記大径部の内径と、その大径部内に介在する部分における前記絶縁部材の外径との差、および、前記絶縁部材の前記中孔の内径と、前記中軸の外径との差の合計が、０．３２ｍｍ以下であることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項３に係る発明のグロープラグは、請求項１または２に記載の発明の構成に加え、前記軸線方向において、前記軸孔の前記大径部内に介在する前記絶縁部材の外周部分で、前記大径部の内周と平行な部分の長さが、０．４ｍｍ以上であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に係る発明のグロープラグでは、特に主体金具の雄ねじ部の呼び径がＭ８や、それ以下である小径のグロープラグの場合、主体金具の後端側にて主体金具内の軸孔に挿通される中軸と、主体金具との間に環状の絶縁部材を介在させるが、その絶縁部材の中孔内に位置する中軸の部分の外径を３．１５ｍｍ以上としたので、中軸自体の強度を増すことができる。このため、その軸線方向と直交する方向の成分を有する応力が中軸に加わった場合でも、中軸は十分な強度をもってその応力に耐えることができるため、中軸が曲がったり折れたりする虞を低減することができる。
【００１１】
また、上記軸線方向と直交する方向の成分を有する応力が中軸に加わった場合に、絶縁部材は中軸に押圧される。請求項１に係る発明のグロープラグでは、この絶縁部材の硬さを、ビッカース硬さＨＶで１８以上としたので、絶縁部材が中軸に押圧されても絶縁部材が変形し難く、両者の隙間の拡大を防止できる。そして、その変形し難い絶縁部材により中軸はしなることなく保持されるので、中軸が折れたり曲がったりすることを防止することができる。
【００１２】
また、請求項２に係る発明のグロープラグでは、請求項１に係る発明の効果に加え、軸孔の大径部の内径と、その大径部内に介在する部分における絶縁部材の外径との差、および、絶縁部材の中孔の内径と、中軸の外径との差の合計を、０．３２ｍｍ以下としたので、ピン端子を介して中軸に外部から応力が伝達された場合に、グロープラグの軸線に対する中軸のしなりが上記各外径・内径の差の範囲、すなわち０．１６ｍｍ以下に抑えられるため、中軸が折れたり曲がったりすることを防止することができる。
【００１３】
より望ましくは、主体金具と絶縁部材と中軸との３つの中心軸を揃え、かつこの状態で前記軸孔および前記絶縁部材と、前記中孔および前記中軸との間隙を、軸線から半径方向にみて、軸孔の大径部の内径と絶縁部材の外径との差、および、絶縁部材の中孔の内径と中軸の外径との差の合計が０．１６ｍｍ以下となるようにするとよい。
【００１４】
また、請求項３に係る発明のグロープラグでは、請求項１または２に係る発明の効果に加え、軸孔の大径部内に介在する絶縁部材の外周部分で、大径部の内周と平行な部分の長さを０．４ｍｍ以上とした。中軸にピン端子を介して外部から応力が加わった場合、中軸によって押圧される絶縁部材の外周面が主体金具の大径部の内周に当接する際に負荷を受けるが、その長さを０．４ｍｍ以上としたので負荷が分散され、絶縁部材の破損を防止することができる。また、破損した場合には破損した絶縁部材の厚み分、中軸がたわむ虞があるが、絶縁部材の破損の防止によりたわみが防止されるので、中軸の曲がりを発生しにくくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を具体化したグロープラグの一実施の形態について、図面を参照して説明する。まず、図１〜図３を参照して、本実施の形態におけるグロープラグの一例としてのグロープラグ１の構造について説明する。図１は、グロープラグ１の部分断面図である。図２は、グロープラグ１の後端部分の拡大断面図である。図３は、図２の一点鎖線Ｂ−Ｂ’における矢視方向からみたグロープラグ１の軸線Ｏと直交する断面図である。なお、図１において、グロープラグ１の軸線Ｏ方向を図面における上下方向とし、下側をグロープラグ１の先端側、上側を後端側として説明する。
【００１６】
図１に示すように、グロープラグ１は、丸棒状のヒータ２とその電極取り出しを行う中軸３とが軸線Ｏに沿って配置され、中軸３の周囲を筒状の主体金具４で取り囲み保持する構造を有する。
【００１７】
主体金具４は、軸線Ｏ方向に貫通する軸孔４３を有する筒状の金属部材であり、後端側に、エンジンヘッドの取付孔（図示外）に螺合する雄ねじ部４１が形成されている。本実施の形態では、この主体金具４の雄ねじ部４１の呼び径がＭ８のものを使用している。また、主体金具４の後端には、エンジンヘッドへの取り付けの際に使用される工具が係合する、軸線断面六角形状の工具係合部４２が形成されている。主体金具４の軸孔４３は一部を除く全長にわたって略同径の小径部４４として形成され、工具係合部４２内の後端付近にて、小径部４４の内径よりも径の大きな大径部４５が形成されている。また、工具係合部４２の後端側の端面４６は、軸線Ｏと直交する面として形成されている。大径部４５の内周と端面４６とのあわせ部分はテーパー状に面取りされている。これにより、後述するＯリング７や絶縁リング５の胴部５１を大径部４５内に挿入しやすい。
【００１８】
円柱状のヒータ２は主体金具４の軸孔４３に圧入され、軸孔４３の先端から突出されている。ヒータ２は、先端を球面状に閉じた導電性金属からなる円筒状のシーズチューブ２１の内部に、螺旋状に巻かれた導電性の発熱コイル２４および制御コイル２３が配設され、絶縁材料としてのマグネシア粉末２２が充填された構造を有する。発熱コイル２４の一端はシーズチューブ２１と導通され、他端は制御コイル２３の一端に溶接されている。発熱コイル２４と直列に接続された制御コイル２３の他端は、後述する中軸３に接続されている。そして、マグネシア粉末２２により、発熱コイル２４および制御コイル２３とシーズチューブ２１の内周面とが、導通部分を除き、絶縁された状態で維持される。
【００１９】
中軸３は、軸線Ｏに沿って延びる円柱状の炭素鋼（例えばＳ４５Ｃ）からからなる金属棒で、主体金具４の軸孔４３を挿通されている。中軸３の両端部分は軸孔４３の両端からそれぞれ突出されている。中軸３の先端には胴部分よりも小径の係合部３１が形成されており、ヒータ２の制御コイル２３の上記他端が溶接され、電気的に接続されている。この状態で中軸３の係合部３１を含む先端部分はヒータ２のシーズチューブ２１内に挿入され、固定されている。また、中軸３の外周面とシーズチューブ２１の内周面との間には耐熱性ゴム等からなる絶縁体３２が介在され、両者間の絶縁がなされている。
【００２０】
次に、図２を参照して、グロープラグ１の後端部分について説明する。図２に示すように、主体金具４の後端からは中軸３の後端が突出されている。この中軸３の突出部分には環状の絶縁リング５が嵌められている。絶縁リング５は、軸線Ｏ方向に貫通する中孔５３が孔設された胴部５１と、その後端側に肉厚に設けられた鍔部５２とを有する。そして、胴部５１の外周が主体金具４の後端の大径部４５の内周に係合し、また中孔５３の内周が中軸３の外周に係合しており、これにより、主体金具４に対する中軸３の位置決めと絶縁とがなされている。なお、絶縁リング５が、本発明における「絶縁部材」に相当する。
【００２１】
主体金具４の軸孔４３の小径部４４と大径部４５との間にはテーパー状の段部４７が設けられ、この段部４７に、Ｏリング７が配設されている。Ｏリング７は、絶縁リング５に押圧される形で段部４７、中軸３の外周面、および絶縁リング５の先端面のそれぞれに当接し、これにより主体金具４の軸孔４３の内外の密閉状態が保たれている。
【００２２】
さらに、中軸３の絶縁リング５の後端から突出した部分には、ピン端子６が嵌合されている。ピン端子６は、中軸３の後端に被さって覆うキャップ状の胴部６２と、その胴部６２から軸線Ｏに沿って後方に延長されたピン状の突起部６１とから構成された金属製の端子である。胴部６２の外周はかしめられ、これにより、ピン端子６は中軸３の後端に固定され、中軸３との電気的な接続がなされている。中軸３へのピン端子６の固定は、ピン端子６が主体金具４に向けて（グロープラグ１の先端側に向けて）押圧された状態でかしめられ、ピン端子６と主体金具４との間に絶縁リング５の鍔部５２が介在することで、両者間の絶縁がなされている。
【００２３】
このような構造の小径のグロープラグ１では、雄ねじ部４１の呼び径がＭ８である主体金具４の軸孔４３の小径部４４の内径は、４．４ｍｍとなる。中軸３はその太さに制限を受けることとなるため、応力を受けても折れたり曲がったりするのを防止できるようにするには、中軸３の太さを太くすることが望ましい。そこで、本実施の形態では、中軸３の外径を３．１５ｍｍ以上と規定している。例えば、図２に示すように、グロープラグ１のピン端子６に軸線Ｏ方向と直交する方向（例えば、図中矢印Ａで示す方向）の成分を有する応力を加えた場合、ピン端子６と絶縁リング５とは互いに固定されていないため、中軸３の絶縁リング５の中孔５３内に位置する部分にもっとも負荷がかかることとなる。このため、後述する試験結果に基づき、少なくともこの中孔５３内に位置する中軸３の部分の外径を３．１５ｍｍ以上とすれば、中軸３に応力が加わっても折れたり曲がったりし難くなる。
【００２４】
また、例えば内燃機関の稼働から発生する振動などにより、中軸３が応力を受ける場合がある。そこで、本実施の形態では、主体金具４の軸孔４３の後端で中軸３を支持する絶縁リング５の硬さが、ビッカース硬さＨＶで１８以上となるように規定している。つまり、絶縁リング５の硬さをビッカース硬さＨＶで１８以上とすれば、中軸３が外部からの応力を受け、絶縁リング５を押圧しても、絶縁リング５はその押圧力に抗して変形し難くなる。このようにすれば、絶縁リング５の中孔５３に中軸３が保持され、中軸３のしなりを抑えるので、中軸３の曲がりを発生し難くすることができる。
【００２５】
また、このようにピン端子６に軸線Ｏ方向と直交する方向の成分を有する応力が加わると、その応力が中軸３を介して絶縁リング５に伝達されるが、上記のように変形し難い絶縁リング５であれば、中軸３にしなりが発生した場合の可動範囲は限定される。すなわち、図３に示すように、絶縁リング５の胴部５１を含む軸線Ｏと直交する断面（図２の一点鎖線Ｂ−Ｂ’において、矢視方向からみた断面）において、主体金具４の大径部４５の内径Ｃおよび絶縁リング５の胴部５１の外径Ｄの差と、絶縁リング５の中孔５３の内径Ｅおよび中軸３の外径Ｆの差との合計からなるクリアランスの大きさによって、中軸３がしなることができる距離が決まる。つまり、中軸３は、軸線Ｏの位置から、上記クリアランスの大きさの半分はしなることができる。このしなりが大きいと、中軸３に曲がりや折れ発生する場合がある。これを防止するには、中軸３のしなりを極力減らす必要かある。そこで、本実施の形態では、上記クリアランスが、０．３２ｍｍ以下となるように規定している。すなわち、中軸３のしなりは、軸線Ｏに対して０．１６ｍｍ以下に抑えられる。こうすることで、中軸３の大きなしなりを抑え、中軸３の曲がりを発生し難くすることができる。
【００２６】
より望ましくは、主体金具４と絶縁リング５と中軸３との３つの中心軸を軸線Ｏに揃え、かつこの状態で軸孔４３および絶縁リング５と、その中孔５３および中軸３との間隙を、軸線Ｏから半径方向にみて、主体金具４の大径部４５の内径と絶縁リング５の外径との差、および、絶縁リング５の中孔５３の内径と中軸３の外径との差の合計が、０．１６ｍｍ以下であることが望ましい。
【００２７】
なお、本実施の形態では、絶縁リング５に、例えばガラス繊維が３０重量％混入された強化ナイロン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ガラス繊維が４５重量％混入されたポリブチレンテレフタレート、ガラス繊維が略３０重量％混入されたポリフタルアミドなどの材料を用いている。前記クリアランスが０ｍｍに近ければ、絶縁リング５を主体金具４に圧入するなどの必要が生ずるが、上記材料を用いて絶縁リング５を形成すれば、組み立て時に絶縁リング５を主体金具４に圧入したり、中孔５３に中軸３を挿通させたりする作業が容易である。また、上記各材料は、その硬さがビッカース硬さＨＶで１８以上であり、絶縁性を有するので、本実施の形態の絶縁リング５の材料として好適に利用することができる。
【００２８】
また、本実施の形態では、主体金具４の大径部４５の内周面に対向する絶縁リング５の胴部５１の外周面のうち、軸線Ｏ方向において大径部４５の内周面と平行な部分の長さ、すなわち、軸線Ｏ方向における絶縁リング５の先端面から鍔部５２の先端側の面までの長さのうち、大径部４５のテーパー部に対向する部分の長さを除いた長さＬ（図２参照）が、０．４ｍｍ以上となるように規定している。上記同様にピン端子６を介して中軸３に軸線Ｏ方向と直交する方向の成分を有する応力が加わった場合、その応力が中軸３から絶縁リング５に伝わる。このとき、絶縁リング５の胴部５１の外周面が、当接する主体金具４の大径部４５の内周面に対向するため、胴部５１に負荷がかかる。このため、大径部４５と対向する胴部５１の軸線Ｏ方向における上記平行な部分の長さＬを０．４ｍｍ以上とすれば、こうした負荷に十分耐えることができ、絶縁リング５の破損を防止することができ、破損した場合には破損した胴部５１の厚み分中軸３がたわむことができるが、そのたわみを防止して、中軸３の曲がりを発生しにくくすることができる。なお、上記絶縁リング５の胴部５１の外周面のうち軸線Ｏ方向において大径部４５の内周面と平行な部分は、必ずしも連続している必要はなく、上記平行である部分が合計で０．４ｍｍ以上となれば、中軸３のたわみを防止する上で十分な効果を得ることができる。
【００２９】
このように、小径のグロープラグ１において中軸３や絶縁リング５などの材料や寸法を規定することで、中軸３の曲げに対する強度を高めることができる。そこで、その効果について確認するため、以下に示す４つの評価試験を行った。
【００３０】
［実施例１］
まず、中軸の外径と、ピン端子を押圧することによる中軸の塑性変形量、すなわち曲がり具合いとの関係について、評価試験を行った。この評価試験は、以下の条件に従って行った。試験に使用したグロープラグは雄ねじ部の呼び径がＭ８のものを使用した。このグロープラグの軸孔の小径部の外径は４．４ｍｍであり、主体金具および中軸はともに金属製であるので、中軸を軸孔に挿通するための寸法余裕を考慮し、試験には中軸の外径として３．５ｍｍまでのものを用いた。また、中軸の外径にあわせて絶縁リングの中孔の径を異ならせたものを用意し、グロープラグを組み立てた際の前記クリアランスが０．３２ｍｍとなるように組み合わせた。この絶縁リングには、硬さが、ビッカース硬さＨＶで１８のものを用いた。
【００３１】
そして、図２の矢印Ａで示すように、軸線Ｏと直交する方向からピン端子に１３０Ｎの荷重を加え、中軸の塑性変形量の最大値を測定した。ここで、塑性変形量の最大値とは、ピン端子に荷重をかけ、中軸の軸線が軸線Ｏに対してズレた量の最大値を、荷重をかけた方向における長さとして測定したものである。この変形量が０．２ｍｍ以下であった中軸を、変形量が小さく曲げに対して十分な強度を有するものとして「○」と評価し、それよりも大きく変形したものを、曲げに対する十分な強度がないとして「×」と評価した。この評価試験の結果を表１に示す。
【００３２】
【表１】
2006038405.tif 000003
【００３３】
その結果、外径が３ｍｍの中軸を用いた場合、中軸の塑性変形量の最大値は０．２８ｍｍであり、評価は「×」となった。同様に、外径が３．０５，３．１，３．１５，３．２，３．５（ｍｍ）の各中軸を用いた場合、中軸の塑性変形量の最大値はそれぞれ、０．２４，０．２１，０．１８，０．１６，０．０２（ｍｍ）となり、評価はそれぞれ「×」，「×」，「○」，「○」，「○」となった。従って、中軸の外径を３．１５ｍｍ以上とすれば、曲げに対する十分な強度を得られることが確認できた。
【００３４】
［実施例２］
次に、絶縁リングの硬さと、中軸の塑性変形量との関係について、評価試験を行った。評価に使用したグロープラグは、実施例１と同様であるが、中軸として、その外径が３．１５ｍｍのものを使用した。そして硬さの異なる絶縁リングを用意し、各絶縁リングとも中孔の径を調整して前記クリアランスが０．３２ｍｍとなるようにした。絶縁リングの硬さは、混合するガラス繊維の量を変更することによって調整した。
【００３５】
そして、実施例１と同様にピン端子に１３０Ｎの荷重を加え、中軸の塑性変形量の最大値を測定した。評価基準については実施例１と同様である。この評価試験の結果を表２に示す。
【００３６】
【表２】
2006038405.tif 000004
【００３７】
その結果、絶縁リングの硬さが１３，１５，１８，２０（ＨＶ）である場合、中軸の塑性変形量の最大値はそれぞれ、０．２７，０．２３，０．１８，０．１６（ｍｍ）となり、評価はそれぞれ「×」，「×」，「○」，「○」となった。従って、絶縁リングの硬さを、ビッカース硬さＨＶで１８以上とすれば、中軸に応力を加えても、中軸から応力が伝達される絶縁リングは変形し難く中軸を支えるので、中軸が、曲げに対する十分な強度を得られることが確認できた。
【００３８】
［実施例３］
次に、主体金具の軸孔の内径と絶縁リングの胴部の外径との差、および、絶縁リングの中孔の内径と中軸の外径との差（クリアランス）の合計値と、塑性変形量との関係について、評価試験を行った。評価に使用したグロープラグは実施例１と同様で、外径が３．１５ｍｍの中軸と、硬さが、ビッカース硬さＨＶで１８である絶縁リングを用意した。クリアランスの調整は、絶縁リングの胴部の外径や中孔の内径を異ならせることによって行った。なお、本実施例においては、クリアランスの管理をより厳密に行うため、主体金具、絶縁リングおよび中軸の各中心軸を軸線Ｏに揃え、クリアランスを半径として測定して調整を行った。そして、実施例１と同様にピン端子に１３０Ｎの荷重を加え、中軸の塑性変形量の最大値を測定した。評価基準についても実施例１と同様である。この評価試験の結果を表３に示す。
【００３９】
【表３】
2006038405.tif 000005
【００４０】
その結果、クリアランスの大きさが０．１０，０．１２，０．１４，０．１６，０．１８，０．２０（ｍｍ）である場合、中軸の塑性変形量の最大値はそれぞれ、０．１１，０．１４，０．１６，０．１８，０．２２，０．２４（ｍｍ）となり、評価はそれぞれ「○」，「○」，「○」，「○」，「×」，「×」となった。従って、クリアランスが０．１６ｍｍ以下、すなわち直径としてみた場合には０．３２ｍｍ以下となるように絶縁リングの胴部の外径や中孔の内径を調整すれば、中軸が外部より応力を受けても、曲げに対する十分な硬度を得られることが確認できた。
【００４１】
［実施例４］
次に、主体金具の大径部の内周面に対向する絶縁リングの胴部の外周面のうち、軸線Ｏ方向において大径部の内周面と平行な部分の長さと、塑性変形量との関係について、評価試験を行った。評価に使用したグロープラグは実施例１と同様で、外径が３．１５ｍｍの中軸と、硬さが、ビッカース硬さＨＶで１８で、胴部の軸線Ｏ方向の長さを異ならせた絶縁リングを用意した。そして、実施例１と同様にピン端子に１３０Ｎの荷重を加え、中軸の塑性変形量の最大値を測定した。評価基準についても実施例１と同様である。この評価試験の結果を表４に示す。
【００４２】
【表４】
2006038405.tif 000006
【００４３】
その結果、絶縁リングの胴部の外周面が、主体金具の大径部の内周面に対し、軸線Ｏ方向に平行である部分の長さが、０．２，０．４，０．６，０．８，１．０（ｍｍ）である場合、中軸の塑性変形量の最大値はそれぞれ、０．２０，０．１９，０．１８，０．１８，０．１７（ｍｍ）となり、評価はそれぞれ「×」，「○」，「○」，「○」，「○」となった。従って、絶縁リングの胴部の上記平行部分の長さが０．４ｍｍ以上であれば、中軸が外部より応力を受けても、胴部の強度が十分に得られるので絶縁リングの位置に変動がなく、中軸は、曲げに対する十分な硬度を得られることが確認できた。
【００４４】
なお、本発明は各種の変形が可能なことはいうまでもない。例えば、本実施の形態では、ヒータ２は発熱コイル２４を内蔵した金属ヒータとしたが、絶縁性セラミック基体内に導電性のセラミック等からなる発熱部を埋設したセラミックヒータを用いてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
ディーゼル機関の始動補助に用いるグロープラグに適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】グロープラグ１の部分断面図である。
【図２】グロープラグ１の後端部分の拡大断面図である。
【図３】図２の一点鎖線Ｂ−Ｂ’における矢視方向からみたグロープラグ１の軸線Ｏと直交する断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１    グロープラグ
３    中軸
４    主体金具
５    絶縁リング
６    ピン端子
４３    軸孔
４５    大径部
５３    中孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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