(57)【要約】【課題】  キャビティへの流動性を損ねない。また、型開き後に、第２のスプルー内におけるゲート付近の硬化物が型残りせずにスムーズに離型できる。【解決手段】  ピンポイントゲート用３プレート射出成形金型Ａにおいて、プラーピン１０の突出長さを下側プレート３の厚さの５０％以上とすると共にプラーピン１０の先端部をゲート７側にいくにしたがって径を小さくする。【選択図】        図１
2006150635.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上側プレートに接離自在に中間プレートを配設すると共に中間プレートに接離自在に下側プレートを配設し、下側プレートに接離自在に型プレートを配設し、一端が上側プレート部分において成形機側のノズルと連通する第１のスプルーを上側プレートから中間プレートにわたって形成し、下側プレートに上記第１のスプルーの他端と連通するランナーと、一端が上記ランナーと連通し且つ他端がゲートとなった第２のスプルーとを形成し、下側プレートと型プレートとの対向面に上記ゲートと連通するキャビティを形成し、上記上側プレートに上記中間プレートを貫挿して第２のスプルー内に挿入されるプラーピンを突設したピンポイントゲート用３プレート射出成形金型において、上側プレート、中間プレート、下側プレートを当接した状態で上記プラーピンの中間プレートからの突出長さが下側プレートの厚さの５０％以上であり、プラーピンの先端部がゲート側にいくにしたがって径が小さくなるものであることを特徴とする射出成形金型。
【請求項２】
プラーピンが多孔質の材料から形成され、上側プレートにプラーピンを介してガスを入排気するための入排気部を備えたものであることを特徴とする請求項１記載の射出成形金型。
【請求項３】
プラーピンに一端から他端に到る通気孔を形成し、上側プレートに上記通気孔を介してガスを入排気するための入排気部を備えたものであることを特徴とする請求項１記載の射出成形金型。
【請求項４】
プラーピンの先端部外周面に凹溝をリング状に形成して成ることを特徴とする請求項１記載の射出成形金型。
【請求項５】
プラーピンの先端部外面に凹溝をディンプル状に形成して成ることを特徴とする請求項１記載の射出成形金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セラミックスや金属などの粉末射出成形法（ＰＩＭ）における射出成形を適切に効率良く進行させるために有用となる射出成形金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
セラミックスや金属などの粉末を原料にした粉体射出成形法が従来から知られている。この粉体射出成形法は、セラミックスや金属などの粉末にバインダ（金型への充填流動性及び保形性を役目とし、ワックス等の低分子量成分、熱可塑性合成樹脂等の高分子量成分、その他を適宜の分量で配合したもの）を混合し、金型を搭載した射出成形機にて成形し、いわゆるグリーン体を得て、その後、前記バインダを除去する脱脂と粉末を融点以下の温度で熱処理して粉末粒子の間に結合が生じる焼結にて製品を得る製法である。
【０００３】
このような射出成形を行うための射出成形機として、ピンポイントゲート用３プレート射出成形金型が従来から知られている。（例えば特許文献１参照）
このピンポイントゲート用３プレート射出成形金型Ａの基本的な構造は、図１３に示すように、上側プレート１に接離自在に中間プレート２を配設すると共に中間プレート２に接離自在に下側プレート３を配設し、下側プレート３に接離自在に型プレート４を配設し、一端が上側プレート１部分において成形機側のノズルと連通する第１のスプルー５を上側プレート１から中間プレート２にわたって形成し、下側プレート３に上記第１のスプルー５の他端と連通するランナー６と、一端が上記ランナー６と連通し且つ他端がゲート７となった第２のスプルー８とを形成し、下側プレート３と型プレート４との対向面に上記ゲート７と連通するキャビティ９を形成し、上記上側プレート１から突出したプラーピン１０を上記中間プレート２を貫挿してプラーピン１０の先端部のアンダーカット部３０をランナー６内に挿入したものである。ここで、従来においてプラーピン１０の先端のアンダーカット部３０はランナー６内にのみわずかに挿入する程度としてあるが、これは、プラーピン１０の先端部のアンダーカット部３０を第２のスプルー８内まで挿入すると成形材料１４のキャビティ９への流動性を損ねるので好ましくなく、このため、図１３に示すように、プラーピン１０の先端のアンダーカット部３０はランナー６内にのみわずかに挿入するように構成してある。
【０００４】
図１３は上記射出成形金型Ａを閉じた状態で成形機側のノズルから成形材料１４を注入してキャビティ９内に充填し成形した状態を示している。このようにして成形した後、型開きするのであり、型開きに当たっては、まず、上側プレート１、中間プレート２、下側プレート３を互いに当接した状態のまま、下側プレート３に対して型プレート４が離れるように移動することでキャビティ９内で硬化したグリーン体１４ａが型プレート４に付着した状態で移動してゲート７部分において切断され、更に、中間プレート２を上側プレート１に当接した状態で下側プレート３が中間プレート２から離れるように移動する。すると、プラーピン１０の先端のアンダーカット部３０に上記ランナー６部分において冷却硬化した成形材料１４の硬化物１４ｂがプラーピン１０のアンダーカット部３０に固着しているので型開きをした際に上記硬化物１４ｂが中間プレート２側にくっついて離型する。その後、中間プレート２が上側プレート１から離れるように移動することで、上記硬化物１４ｂからプラーピン１０を抜き取ると共に上記硬化物１４ｂを上側プレート１から抜き取り、更に、中間プレート用エジェクタピン（図示せず）により硬化物１４ｂを中間プレート２の下面側から離れる方向に突き出して硬化物１４ｂを取り出す。また、前述のように型プレート４に付着した状態で型プレート４と共に下側プレート３から離れたキャビティ９内で硬化したグリーン体１４ａは、図示を省略しているがグリーン体突き出し用エジェクタピン（図示せず）により突き出されて型プレート４から脱型する。
【０００５】
ところが、バインダはセラミックスや金属などの粉末に対して重量比で１５％から２０％程度混合するのが一般的であり、その成形材料１４が硬化したグリーン体１４ａや硬化物１４ｂの強度は弱くてもろいものである。このため、上記のピンポイントゲート用３プレート射出成形金型Ａにおいては、成形後に上記のような順序で型開きする際、図１４のように中間プレート２から下側プレート３が離れる方向に移動した際、型開きに伴う離型抵抗に負けて第２のスプルー８内におけるゲート７近傍の成形材料１４の硬化物１４ｂが型残りするという問題が生じ、このように第２のスプルー８内のゲート７近傍に硬化物１４ｂが型残りすると、これを除去する時間ロスや計量密度のばらつき増大などの問題が発生していた。
【特許文献１】特開平３−２２２７０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記の従来の問題点に鑑みて発明したものであって、キャビティへの流動性を損ねず、しかも型開き後に、第２のスプルー内に成形材料の硬化物が型残りせずにスムーズに離型できる射出成形金型を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために本発明に係る射出成形金型は、上側プレート１に接離自在に中間プレート２を配設すると共に中間プレート２に接離自在に下側プレート３を配設し、下側プレート３に接離自在に型プレート４を配設し、一端が上側プレート１部分において成形機側のノズルと連通する第１のスプルー５を上側プレート１から中間プレート２にわたって形成し、下側プレート３に上記第１のスプルー５の他端と連通するランナー６と、一端が上記ランナー６と連通し且つ他端がゲート７となった第２のスプルー８とを形成し、下側プレート３と型プレート４との対向面に上記ゲート７と連通するキャビティ９を形成し、上記上側プレート１に上記中間プレート２を貫挿して第２のスプルー８内に挿入されるプラーピン１０を突設したピンポイントゲート用３プレート射出成形金型Ａにおいて、上側プレート１、中間プレート２、下側プレート３を当接した状態で上記プラーピン１０の突出長さが下側プレート３の厚さの５０％以上であり、プラーピン１０の先端部がゲート７側にいくにしたがって径が小さくなるものであることを特徴とする。
【０００８】
このように、プラーピン１０の突出長さを下側プレート３の厚さの５０％以上とし且つプラーピン１０の先端部をゲート７側にいくにしたがって径が小さくなるようにしてあるので、第２のスプルー８内を流れる成形材料１４の流動性を損ねることなく成形材料１４をキャビティ９にスムーズに充填でき、また、冷却硬化に伴って下側プレート３の厚さの５０％以上の突出長さのプラーピン１０の周囲を成形材料１４の硬化物１４ｂで包み込んだ状態となり、この状態で型開きするので、型開き後に第２のスプルー８内にはゲート７側近傍も含めて硬化物１４ｂが型残りせずスムーズに離型することが可能となる。
【０００９】
また、プラーピン１０が多孔質の材料から形成され、上側プレート１にプラーピン１０を介してガスを入排気するための入排気部１１を備えたものであることが好ましい。
【００１０】
このような構成とすることで、キャビティ９内への成形材料１４の充填に際しては、多孔質材料よりなるプラーピン１０を介して入排気部１１から排気することで、空気抵抗を低減させてスムーズに成形材料１４を充填でき、また、型開きの際は排気することで第２のスプルー８内の成形材料１４の硬化物１４ｂをプラーピン１０に吸着させることができてよりいっそう、第２のスプルー８内にゲート７側付近も含めて硬化物１４ｂが型残りせずスムーズに離型することが可能となり、また、プラーピン１０から離型する際は入排気部１１により入気することで、プラーピン１０からの離型を補助する効果が得られる。
【００１１】
また、プラーピン１０に一端から他端に到る通気孔１２を形成し、上側プレート１に上記通気孔１２を介してガスを入排気するための入排気部１１を備えたものであるも好ましい。
【００１２】
このような構成とすることで、キャビティ９内への成形材料１４の充填に際しては、プラーピン１０の通気孔１２を介して入排気部１１から排気することで、空気抵抗を低減させてスムーズに成形材料１４を充填でき、また、型開きの際は排気することで第２のスプルー８内の成形材料１４の硬化物１４ｂをプラーピン１０に吸着させることができ、特に、第２のスプルー８内の硬化物１４ｂのゲート７近傍の部位をプラーピン１０の先端に吸着させることができ、これによりいっそう、第２のスプルー８内におけるゲート７側近傍に硬化物１４ｂが型残りせずスムーズに離型することが可能となり、また、プラーピン１０から離型する際は入排気部１１により入気することで、プラーピン１０からの離型を補助する効果が得られる。
【００１３】
また、プラーピン１０の先端部外周面に凹溝１３をリング状に形成したり、あるいは、プラーピン１０の先端部外面に凹溝１３をディンプル状に形成することが好ましい。
【００１４】
このような構成とすることで、成形材料１４の冷却硬化に伴って凹溝１３内にも入り込んだ状態で成形材料１４の硬化物１４ｂがプラーピン１０を包み込んだ状態となり、これにより型開き後に第２のスプルー８内の硬化物１４ｂがゲート７側近傍も含めて型残りせずスムーズに離型することが可能となる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明は、キャビティへの流動性を損ねず、しかも第２のスプルー内で硬化した成形材料の硬化物が型開き後に、第２のスプルー内においてゲート付近も含めて型残りせずにスムーズに離型できるものであって、第２のスプルー内に型残りした硬化物の除去時間を必要とせず、連続成形性の安定が図れるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基いて説明する。
【００１７】
図１には本発明のピンポイントゲート用３プレート射出成形金型Ａの概略図が示してある。このピンポイントゲート用３プレート射出成形金型Ａは、上側プレート１と、中間プレート２と、下側プレート３とよりなる３プレートの上型ブロック１５と、下型を構成する型プレート４とで構成してある。
【００１８】
上型ブロック１５は上から順に上側プレート１、中間プレート２、下側プレート３が位置しており、中間プレート２は上側プレート１に対して接離自在（つまり接触したり、離れたり自在）となっており、下側プレート３は中間プレート２に対して接離自在となっている。
【００１９】
また、型プレート４は上型ブロック１５の下側プレート３に対して接離自在となっており、型プレート４と上型ブロック１５の下側プレート３との対向面にはキャビティ９が形成してある。
【００２０】
上側プレート１には上下に貫通する上側プレート側スプルー部５ａが形成してあり、中間プレート２には上下に貫通する中間プレート側スプルー部５ｂが形成してあり、上側プレート１の下面に中間プレート２の上面を当接した状態で上記上側プレート側スプルー部５ａと中間プレート側スプルー部５ｂとが連通して上側プレート１の上面から中間プレート２の下面に到る第１のスプルー５を構成するようになっている。該第１のスプルー５の一端（上側プレート１の上面側の端部）は成形機側のノズル（図示せず）と連通する部分となっており、上記第１のスプルー５は上側プレート１の上面側が最も径が小さく、中間プレート２の下面側に行くにしたがって次第に径が大きくなる円錐台形状をした通路である。
【００２１】
下側プレート３の上面部にはランナー６が形成してあり、下側プレート３の上面を中間プレート２の下面に当接した状態で上記第１のスプルー５の他端（下端）がランナー６に連通するように設定してある。更に、下側プレート３にはランナー６の底の一部から下側プレート３の下面に到る第２のスプルー８が形成してあり、この第２のスプルー８の一端（上端）はランナー６に連通している。また、第２のスプルー８の他端（下端）は下側プレート３の下面に型プレート４の上面を当接した状態で、前記下側プレート３と型プレート４との対向面に形成されるキャビティ９に連通するように設定してあり、第２のスプルー８の他端のキャビティ９への連通部分がゲート７となっている。第２のスプルー８は下側プレート３の下面のゲート７部分が最も径が小さく、ランナー６と連通する方の一端（上端）側に行くほど次第に径が大きくなる円錐台形状をした通路である。
【００２２】
上側プレート１にはプラーピン１０が突設してあり、このプラーピン１０は上側プレート１に中間プレート２を当接した状態で中間プレート２に形成した挿通孔１５を嵌挿して中間プレート２から更に突出している。このプラーピン１０の中間プレート２から突出した突出部１６は、上側プレート１に中間プレート２を当接すると共に中間プレート２に下側プレート３を当接した状態でランナー６内を挿通して第２のスプルー８内に挿入されるようになっている。
【００２３】
ここで、上記のように上から順に上側プレート１、中間プレート２、下側プレート３を当接した状態で中間プレート２の下面から突出するプラーピン１０の突出長さ（つまり突出部１６の長さ）が下側プレート３の厚さの５０％以上（好ましくは６０％以上）としてあり、更に、図６に示すようにプラーピン１０の先端部がゲート７側にいくにしたがって径が小さな円錐状に形成してある。このプラーピン１０の円錐状となった部分は中間プレート２から突出する突出部１６のうち少なくとも円錐台形状をした第２のスプルー８に挿入された部分を円錐状とするものであって、これにより第２のスプルー８内に深く挿入しても成形材料１４の流動性を損なわないようにしている。もちろん第２のスプルー８内に挿入される部分だけでなく、図１に示すようにランナー６を挿通する部分も含めて突出部１６の全長を円錐状としてもよく、この場合にはよりいっそう成形材料１４の流動性を損なわないようにできる。
【００２４】
上記のような構成の射出成形金型Ａを搭載した射出成形機を用いてセラミックスや金属などの粉末を原料にした粉体射出成形を行うには以下のようにする。
【００２５】
すなわち、図１に示すように、上側プレート１に中間プレート２を当接すると共に中間プレート２に下側プレート３を当接して上型ブロック１５を閉じ、更に、上型ブロック１５に対して型プレート４を当接して型締めした状態で、成形機でセラミックスや金属などの粉末に、ワックス等の低分子量成分、熱可塑性合成樹脂等の高分子量成分、その他を適宜の分量で配合したバインダを混合し、このようにして混合した成形材料１４を成形機のノズルから第１のスプルー５、ランナー６、第２のスプルー８を経て第２のスプルー８の先端のゲート７からキャビティ９内に注入して図２のように充填し、温度、圧力、時間等を所定の成形条件に設定して成形する。このようにしてキャビティ９内に充填された成形材料１４が硬化してグリーン体１４ａが成形される。また、第１のスプルー５、ランナー６、第２のスプルー８内にも成形材料１４が硬化した硬化物１４ｂができる。
【００２６】
成形が終了すると、型開き動作が行われる。型開き動作は以下に示すようにして行われる。
【００２７】
まず図３に示すように型プレート４が移動して上型ブロック１５から離れる。この場合、上型ブロック１５は閉じたままの状態で、上型ブロック１５に対して型プレート４が離れるように移動する。このように型プレート４が上型ブロック１５から離れることで、グリーン体１４ａが型プレート４に付着した状態で移動し、このため、ゲート７部分が自動切断される。なお、下プレート３と型プレート４との対向面に形成されるキャビティ９は上記型開き時に成形されるグリーン体１４ａが型プレート４側に付着した状態で移動するように設計してある。
【００２８】
次に、図４に示すように、中間プレート２を上側プレート１に当接したままの状態で、中間プレート２に対して下プレート３が離れるように移動する。この場合、第２のスプルー８がゲート７からランナー６側に行くほど径が大きくなる円錐状をしており、更に、プラーピン１０の突出部１６の長さが下側プレート３の厚さの５０％以上としてあって第２のスプルー８の奥まで挿入してあるので、第２のスプルー８内で硬化した硬化物１４ｂが第２のスプルー８の奥まで挿入してあるプラーピン１０の突出部１６を包み込むように冷却硬化して収縮状態で固着されており、このため、図４のように第２のスプルー８内で硬化した硬化物１４ｂはゲート７近傍の部分も含めて第２のスプルー８から脱型され、従来のように型開き時に第２のスプルー８内で硬化した硬化物１４ｂのゲート７近傍の部分がちぎれて第２のスプルー８内に残るいわゆる型残りが生じない。
【００２９】
図７には下側プレート３の厚さをＭとすると共に突出部１６の長さＮとした場合における、上記ＭとＮの比と、第２のスプルー８内における型残り率の関係を示すグラフが示してあり、プラーピン１０の突出部１６の長さが下側プレート３の厚さの５０％以上の場合には型残り率がほぼ０％である。
【００３０】
次に、図５に示すように、上側プレート１に対して中間プレート２が離れるように移動する。これにより図５に示すようにプラーピン１０の突出部１６が硬化物１４ｂから強制的に抜け、また、上側プレート１の上側プレート側スプルー部５ａから硬化物１４ｂが抜ける。この場合、同時に中間プレート用エジェクタピン（図示せず）により硬化物１４ｂを中間プレート２の下面側から離れる方向に突き出して取り出す。
【００３１】
また、前述のように型プレート４に付着した状態で型プレート４と共に上型ブロック１５から離れたキャビティ９内で硬化したグリーン体１４ａは、図示を省略しているがグリーン体突き出し用エジェクタピン（図示せず）により突き出されて型プレート４から脱型する。
【００３２】
このようにして成形後、脱型したグリーン体１４ａはその後、バインダを除去する脱脂と粉末を融点以下の温度で熱処理して粉末粒子の間に結合が生じる焼結を行って目的とする製品を得る。
【００３３】
本発明に用いるプラーピン１０は表面硬度を上げて硬く処理したものを使用するのが好ましく、例えば、プラーピン１０を一般的なダイス鋼（ＳＫＤ−１１）を焼き入れ及び高温焼き戻しの熱処理をして硬度（ＨＲＣ６０程度）を上げ靭性を持たせた上で、その後に窒化処理をして更に硬度（ＨＶ１０００以上）にしたものを使用したり、あるいは、ダイス鋼の表面にダイス鋼よりも高硬度のチタンなどのコーティングをしたもの等を使用することができる。このようにプラーピン１０の表面の硬度を上げて硬く処理したものを使用することで、キャビティ９への流動性を損ねずに充填する時の圧力による曲げ及びせん断に耐久する剛性と、粉末材料との摩擦によるプラーピン１０の耐久性が得られるものである。
【００３４】
ここで、更に、低熱伝導率の鋼材を用いると充填時の成形材料の流動時の冷却を防止でき、流動性を損なわない効果効果も得られる。
【００３５】
図８には本発明の他の実施形態が示してある。本実施形態においてはプラーピン１０が多孔質材料により形成してあり、上側プレート１にプラーピン１０を介して第２のスプルー８内にガスを入排気するための入排気部１１を備えている。
【００３６】
プラーピン１０は例えば一般的な多孔質の焼結合金で製作してある。上側プレート１に設けられる入排気部１１は、一端部がプラーピン１０の一端部と連通した入排気用流路１１ａと、該入排気用流路１１ａに接続した真空ポンプ（図示せず）及び空気圧縮機（図示せず）及び３方切り換え弁（図示せず）で構成され、３方切り換え弁を切り換えて入排気用流路１１ａに真空ポンプを接続したり、あるいは、入排気用流路１１ａに空気圧縮機を接続したりすることができるようになっており、入排気用流路１１ａに真空ポンプを接続して真空ポンプを運転すると、多孔質材料よりなるプラーピン１０を介して第２のスプルー８側から排気でき、また、入排気用流路１１ａに空気圧縮機を接続して空気圧縮機を運転すると、多孔質材料よりなるプラーピン１０を介して第２のスプルー８側に入気できるようになっている。
【００３７】
したがって、本実施形態においては、キャビティ９内への成形材料１４の充填に際しては、多孔質材料よりなるプラーピン１０を介して入排気部１１から排気することで、空気抵抗を低減させてスムーズに成形材料１４を充填することが可能となる。また、型開きの際は、多孔質材料よりなるプラーピン１０を介して入排気部１１から排気することで第２のスプルー８内の成形材料１４の硬化物１４ｂがプラーピン１０に排気する際の吸引力により吸着し、このためよりいっそう、第２のスプルー８内にゲート７側付近も含めて硬化物１４ｂが型残りせずスムーズに離型することが可能となる。また、プラーピン１０から離型する際は、多孔質材料よりなるプラーピン１０を介して入排気部１１から入排気部１１により入気することで、プラーピン１０を包むように付着していた硬化物１４ｂに入気圧をかけて硬化物１４ｂがプラーピン１０からの離型を補助する効果が得られることになる。
【００３８】
次に、本発明の他の実施形態を図９に基づいて説明する。本実施形態においてはプラーピン１０に一端から他端に到る通気孔１２を形成してあり、上側プレート１に上記通気孔１２の端部に連通する入排気用通路１１ａを有する入排気部１１が設けてある。入排気部１１は前述の実施形態で説明したのと同じ構成となっており、３方切り換え弁を切り換えて入排気用流路１１ａに真空ポンプを接続して真空ポンプを運転すると、プラーピン１０の通気孔１２を介して第２のスプルー８側から排気でき、また、３方切り換え弁を切り換えて入排気用流路１１ａに空気圧縮機を接続して空気圧縮機を運転すると、プラーピン１０の通気孔１２を介して第２のスプルー８側に入気できるようになっている。
【００３９】
したがって、本実施形態においても前述の実施形態と同様、キャビティ９内への成形材料１４の充填に際しては、プラーピン１０の通気孔１２を介して入排気部１１から排気することで、空気抵抗を低減させてスムーズに成形材料１４を充填することが可能となる。また、型開きの際は、プラーピン１０の通気孔１２を介して入排気部１１から排気することで第２のスプルー８内の成形材料１４の硬化物１４ｂがプラーピン１０の先端部に排気する際の吸引力により吸着し、このためよりいっそう、第２のスプルー８内にゲート７側付近も含めて硬化物１４ｂが型残りせずスムーズに離型することが可能となる。また、プラーピン１０から離型する際は、プラーピン１０の通気孔１２を介して入排気部１１から入排気部１１により入気することで、プラーピン１０を包むように付着していた硬化物１４ｂにプラーピン１０の先端部から入気圧をかけて硬化物１４ｂがプラーピン１０からの離型を補助する効果が得られることになる。
【００４０】
次に、図１０に基づいて本発明の更に他の実施形態を説明する。本実施形態においては、上記した各実施形態で説明した構成のプラーピン１０の先端部外周面に凹溝１３をリング状に形成してある。このようにプラーピン１０の先端部外周面にリング状をした凹溝１３を形成することで、成形材料１４の冷却硬化に伴って成形材料１４の硬化物１４ｂがリング状をした凹溝１３内にも入り込んだ状態でプラーピン１０を包み込んで硬化することになる。このため、型開き後に第２のスプルー８内の硬化物１４ｂがゲート７側近傍も含めて型残りせずスムーズに離型することが可能となる。
【００４１】
ここで、プラーピン１０の先端部外周面には軸方向に１乃至複数個の凹溝１３を設けるのであるが、この凹溝１３は、図１１に示すように、プラーピン１０の中間プレート２から突出した突出部１６の突出長さＮに対して突出基部である根元から３０％以上離れた部位より先に形成してある。すなわち突出部１６の突出基部である根元から３０％離れた部位までの長さをＨとすると、Ｈ／Ｎ≧３０％となっている。すなわち、上記のようにプラーピン１０の中間プレート２から突出した突出部１６の突出長さＮに対して突出基部である根元から３０％以上離れた部位より先に形成することで、硬化物１４ｂが少しの割れも無くスムーズにプラーピン１０と共に第２のスプルー８から抜くことができる。
【００４２】
また、図１２には本発明の更に他の実施形態が示してある。本実施形態においては、プラーピン１０の先端部外面に凹溝１３をディンプル状に形成してある。すなわち、プラーピン１０の先端部の外面に周方向及び軸方向にそれぞれ略半球穴形状をした凹溝１３を複数設けてある。本実施形態においても上記実施形態と同様に成形材料１４の冷却硬化に伴って成形材料１４の硬化物１４ｂがディンプル状をした凹溝１３内にも入り込んだ状態でプラーピン１０を包み込んで硬化することになる。このため、型開き後に第２のスプルー８内の硬化物１４ｂがゲート７側近傍も含めて型残りせずスムーズに離型することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明のピンポイントゲート用３プレート射出成形金型の断面図である。
【図２】同上の成形材料をキャビティに充填成形した状態を示す断面図である。
【図３】同上の型開き順序の最初の動作を示す断面図である。
【図４】同上の型開き順序の次の動作を示す断面図である。
【図５】同上の型開き順序の更に次の動作を示す断面図である。
【図６】同上に用いるプラーピンの一実施形態を示す斜視図である。
【図７】（ａ）は同上のプラーピンの正面図であり、（ｂ）は下側プレートの厚さと突出部の長さの比と、第２のスプルー内における型残り率の関係を示すグラフである。
【図８】（ａ）は本発明の他の実施形態のピンポイントゲート用３プレート射出成形金型の断面図であり、（ｂ）は同上に用いるプラーピンの斜視図である。
【図９】（ａ）は本発明の更に他の実施形態のピンポイントゲート用３プレート射出成形金型の断面図であり、（ｂ）は同上に用いるプラーピンの斜視図である。
【図１０】（ａ）は本発明に用いるプラーピンの更に他の実施形態の斜視図であり、（ｂ）は同上の拡大側面図である。
【図１１】同上のプラーピンの先端部における凹溝の形成位置を説明するための説明図である。
【図１２】本発明に用いるプラーピンの更に他の実施形態の斜視図である。
【図１３】従来例において成形材料をキャビティに充填成形した状態を示す断面図である。
【図１４】従来例において型開きした際に第２のスプルー内に硬化物の一部が型残りした場合を説明するための断面図である。
【符号の説明】
【００４４】
１  上側プレート
２  中間プレート
３  下側プレート
４  型プレート
５  第１のスプルー
６  ランナー
７  ゲート
８  第２のスプルー
９  キャビティ
１０  プラーピン
１１  入排気部
１２  通気孔
１３  凹溝
Ａ  射出成形金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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