(57)【要約】      （修正有）【課題】小粒径であって、耐久性に優れたトナーの製造方法を提供する。【解決手段】結着樹脂及び着色剤を溶融混練する工程（Ｉ）、得られた混練物を10〜1000μｍに粗粉砕する工程（II）、得られた粗粉砕物を、平均粒径が8〜50ｎｍの外添剤の存在下、微粉砕する工程(III)、及び得られた微粉砕物を分級する工程（IV）を有するトナーの製造方法であって、得られるトナーの体積中位粒径が3.5〜8μｍであり、工程(III)におけるｍ種類の外添剤の総存在量が、式（ａ）：2006119616.tif 000008〔式中、Ｄtはトナーの体積中位粒径、ｄnは外添剤ｎの平均粒径、ρtはトナー母粒子の真密度、ρnは外添剤ｎの真密度、Ｃnは外添剤ｎと粗粉砕物の重量比（外添剤ｎ／粗粉砕物）、ｍは１以上の整数を示す〕を満足する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂及び着色剤を含有した原料を溶融混練する工程（Ｉ）、該工程（Ｉ）で得られた混練物を冷却し、体積中位粒径（Ｄ50v）10〜1000μｍに粗粉砕する工程（II）、該工程（II）で得られた粗粉砕物を、平均粒径が8〜50ｎｍの外添剤の存在下、微粉砕する工程(III)、及び該工程(III)で得られた微粉砕物を分級する工程（IV）を有するトナーの製造方法であって、得られるトナーの体積中位粒径（Ｄ50v）が3.5〜8μｍであり、工程(III)におけるｍ種類の外添剤の総存在量が、式（ａ）：
【数１】
2006119616.tif 000007
〔式中、Ｄtは目的とするトナーの体積中位粒径（Ｄ50v、μｍ）、ｄnは外添剤ｎの平均粒径（μｍ）、ρtはトナー母粒子の真密度、ρnは外添剤ｎの真密度、Ｃnは外添剤ｎと粗粉砕物の重量比（外添剤ｎ／粗粉砕物）、ｍは１以上の整数を示す〕
を満足する、トナーの製造方法。
【請求項２】
トナーの体積粒度分布の標準偏差がＤ50vの1/4以下であり、粒径が（1.4×Ｄ50v）μｍ以上の粒子の含有量が5体積％以下であり、粒径が（0.6×個数中位粒径（Ｄ50p））μｍ以下の粒子の含有量が5個数％以下である請求項１記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
工程(IV)において、ケーシング内に鉛直方向に配置された駆動軸を中心軸とする分級ロータと、該分級ロータと同一の駆動軸を中心軸とし、該分級ロータの外周の分級ゾーンに該分級ロータの外周とは間隔を空けて配置された不動の螺旋状案内羽根とを有する分級機を用いて微粉砕物を分級する請求項１又は２記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
工程(III)において、流動層式ジェットミルを用いて粗粉砕物を微粉砕する請求項１〜３いずれか記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等において形成される潜像の現像に用いられるトナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来トナーとしては10μｍ前後の粒径のものが多く用いられていたが、近年の電子写真の高画質化に伴い、トナーの小粒径化が望まれている。しかし、小粒径のトナーは従来の粒径のトナーに比べ、トナー間の凝集力が強いため、外添処理時にトナーが良好に分散されず、外添剤の付着力が低下する傾向がある。このような付着力の弱い外添剤が実機でのトナー使用中に遊離すると、それが原因でトナーの耐久性が悪化することもある。
【０００３】
一方、トナーの製造方法として、粗粉砕した混練物をシリカ等の流動性付与剤や無機酸化物と混合し粉砕する手段が提案されている（特許文献１及び特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００２−１３１９７９号公報（請求項１）
【特許文献２】特開２００４−１２６２６０号公報（請求項１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、小粒径であって、耐久性に優れたトナーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、
結着樹脂及び着色剤を含有した原料を溶融混練する工程（Ｉ）、該工程（Ｉ）で得られた混練物を冷却し、体積中位粒径（Ｄ50v）10〜1000μｍに粗粉砕する工程（II）、該工程（II）で得られた粗粉砕物を、平均粒径が8〜50ｎｍの外添剤の存在下、微粉砕する工程(III)、及び該工程(III)で得られた微粉砕物を分級する工程（IV）を有するトナーの製造方法であって、得られるトナーの体積中位粒径（Ｄ50v）が3.5〜8μｍであり、工程(III)におけるｍ種類の外添剤の総存在量が、式（ａ）：
【０００６】
【数１】
2006119616.tif 000002
【０００７】
〔式中、Ｄtは目的とするトナーの体積中位粒径（Ｄ50v、μｍ）、ｄnは外添剤ｎの平均粒径（μｍ）、ρtはトナー母粒子の真密度、ρnは外添剤ｎの真密度、Ｃnは外添剤ｎと粗粉砕物の重量比（外添剤ｎ／粗粉砕物）、ｍは１以上の整数を示す〕
を満足する、トナーの製造方法
に関する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により、小粒径であって、耐久性に優れたトナーを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明のトナーの製造方法は、少なくとも
工程（Ｉ）：結着樹脂及び着色剤を含有した原料を溶融混練する工程、
工程（II）：工程（Ｉ）で得られた混練物を冷却し、粗粉砕する工程、
工程(III)：工程（II）で得られた粗粉砕物を外添剤の存在下、微粉砕する工程、及び
工程（IV）：工程(III)で得られた微粉砕物を分級する工程
を有するものであり、特に工程(III)に大きな特徴を有する。
【００１０】
本発明では、トナーの製造において、混練物を粗粉砕し、さらに微粉砕して分級する過程において、微粉砕する工程(III)を、特定の粒径を有する外添剤の存在下で行うことにより、外添剤がトナー母粒子表面に均一でまんべんなく適度な付着力で外添されたトナーを得ることができる。即ち、本発明者らは、粗粉砕物が粉砕機中で良好な分散性を保っている微粉砕工程時に、特定の粒径を有する外添剤を存在させることにより、粉砕と同時に表面処理を行うことができ、その結果小粒径であっても外添剤が良好に付着した、耐久性に優れたトナーが得られることを見出した。
【００１１】
本発明では、小粒径トナーを製造する際に、粉砕時に適正量の外添剤を存在させることで、最終的に外添剤が良好に付着したトナーを得ることができる。
【００１２】
工程(III)において用いられる外添剤は、1種類でも複数種でも良く、特に限定されない。ｍ種の外添剤を用いる場合の総存在量は、式（ａ）：
【００１３】
【数２】
2006119616.tif 000003
【００１４】
〔式中、Ｄtは目的とするトナーの体積中位粒径（Ｄ50v、μｍ）、ｄnは外添剤ｎの平均粒径（μｍ）、ρtはトナー母粒子の真密度、ρnは外添剤ｎの真密度、Ｃnは外添剤ｎと粗粉砕物の重量比（外添剤ｎ／粗粉砕物）、ｍは１以上の整数を示す〕
を満足する。式（ａ）において、
【００１５】
【数３】
2006119616.tif 000004
【００１６】
は、トナー母粒子に対する外添剤の被覆率を表す。被覆率の計算において、トナー母粒子は体積中位粒径Ｄtを持つ球と仮定し、外添剤ｎは平均粒径ｄnを持つ球と仮定する。例えば、外添剤ｎの被覆率は以下の手法により計算される。
1）外添剤ｎの全外添量(Ａ)は、Ｃnにトナー母粒子の重量を乗じて得られる。
(Ａ)＝Ｃn×ρt×(4/3)×π×(0.5×Ｄt)3
2）外添剤ｎの全外添個数(Ｂ)は、全外添量(Ａ)を外添剤ｎの１個あたりの重量で割ることにより得られる。
(Ｂ)＝(Ａ)/(ρn×(4/3)×π×(0.5×ｄn)3)
3）外添剤ｎの被覆率は、外添剤ｎの全投影面積（トナー表面に付着しているので、外添剤ｎの面積寄与率は投影面積、即ち円と仮定する）を割れば得られる。即ち、外添剤ｎの被覆率(Ｃ)は
(Ｃ)＝100×(Ｂ)×π×(0.5×ｄn)2/(4×π×(0.5×Ｄt)2）
＝(Ｄt×ρt×Ｃn×100)/(4×ｄn×ρn)
4）外添剤がｍ種ある場合は、各外添剤の種類ごとに上述と同様の計算をし、和を取る。
【００１７】
式(ａ)において、トナー母粒子に対する外添剤の被覆率に、1/2を乗しているのは、一般に粉砕後トナー表面上に残存する外添剤が、粉砕時に用いた外添剤の約50％であるためである。残りの約50％は微粉とともに回収される。本発明において、トナー母粒子とは、表面に外添剤のないトナーのことをいう。トナー母粒子の真密度は後述の実施例に記載の方法により測定することができる。この真密度は外添剤処理済みのトナーの値を参考にあたりづけに用いることができる。
【００１８】
式（ａ）の下限値は、流動性付与の観点から、10以上であり、好ましくは20以上、より好ましくは30以上である。また、式（ａ）の上限値は、得られるトナー中に生じる遊離外添剤を抑制するために、180以下であり、好ましくは160以下、より好ましくは155以下、さらに好ましくは140以下である。
【００１９】
外添剤としては、シリカ、チタニア、アルミナ、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化セリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化錫等の無機酸化物が好ましく、これらの中では、帯電性付与の観点から、シリカが好ましい。
【００２０】
なお、シリカ（ＳｉＯ2）の微粉末は、乾式法および湿式法で製造されたもののいずれであってもよい。また、無水シリカのほか、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸亜鉛などを含有するものであってもよいが、ＳｉＯ2を85重量％以上含むものが好ましい。
【００２１】
また、外添剤の表面には疎水化処理が施されていてもよい。疎水化処理の方法は特に限定されず、疎水化処理剤としては、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）、ジメチルジクロロシラン（ＤＭＤＳ）等のシランカップリング剤、ジメチルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル等のシリコーンオイル処理剤等が挙げられ、これらの中では、シランカップリング剤が好ましい。疎水化処理剤による処理量は、外添剤の表面積あたり、１〜７ｍｇ／ｍ2が好ましい。
【００２２】
外添剤の平均粒径は、流動性を付与する観点から、8〜50ｎｍであり、8〜40ｎｍが好ましく、12〜20ｎｍがより好ましい。なお、ここでの平均粒径は、個数平均粒径である。
【００２３】
外添剤の存在下で粗粉砕物を微粉砕する方法としては、粉砕前に予め粗粉砕物を外添剤と混合する方法、粉砕機への供給時に両者を合わせ同時に両者を粉砕機に供給する方法、それぞれ別の供給口から粉砕機に供給する方法等、特に限定されないが、本発明では、外添剤の付着性の観点から、予め粗粉砕物を外添剤と混合する方法が好ましい。
【００２４】
粉砕機中に粗粉砕物と外添剤を供給すると、粗粉砕物同士の衝突により粉砕が進む一方で、（粗）粉砕物と外添剤の衝突が起こり、粉砕物表面に外添剤が付着する。目的とするトナーに見合った外添剤の量を共存させることにより、外添剤を適度な量と付着力でトナー母粒子表面へ付着させることができる。
【００２５】
粗粉砕物と外添剤との混合は、例えば、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の高速攪拌可能な混合機によって行うことができる。
【００２６】
工程(III)における微粉砕に用いる粉砕機としては、流動層式ジェットミル、気流式ジェットミル等のジェット式粉砕機、ターボミル等の機械式粉砕機等が挙げられるが、本発明では、流動層式ジェットミルが好ましい。
【００２７】
本発明に用いられる流動層式ジェットミルとしては、下方部分に複数のジェットノズルが対向するように配置された粉砕室を少なくとも有し、ジェットノズルから噴出する高速のガス噴流により、粉砕容器内に供給された粒子の流動層が形成され、流動層において、粒子の加速、相互衝突が繰り返されることにより、粒子が微粉砕される構造・原理を有する、粉砕機が好ましい。流動層式ジェットミルの粉砕圧は、外添剤のトナーへの均一な付着の観点から、0.5〜1MPaが好ましく、0.6〜0.9MPaがより好ましい。
【００２８】
上記構造を有する粉砕機において、ジェットノズルの本数は特に限定されないが、風量、流量、流速のバランスや粒子の衝突効率等の観点から、複数、好ましくは３〜４本のジェットノズルが、対向して配置されていることが好ましい。
【００２９】
さらに、粉砕室の上方部分には粉砕により小粒径化され、上昇した小粒径の粒子を捕集する分級ロータが設けられている。粒度分布は、かかる分級ロータの回転数により容易に調整することができる。分級ロータによる分級により、微粉砕物（上限分級粉）が得られる。
【００３０】
分級ロータは、鉛直方向に対して縦向き、横向きのいずれに配置されていてもよいが、分級性能の観点から、縦向きに配置されていることが好ましい。
【００３１】
複数のジェットノズルが備えられ、さらに分級ロータを有する流動層式ジェットミルの具体例としては、特開昭６０−１６６５４７号公報、特開２００２−３５６３１号公報に開示された粉砕機が挙げられる。
【００３２】
本発明において好適に用いられる流動層式ジェットミルとしては、ホソカワミクロン社製の「ＴＦＧ」シリーズ、ホソカワミクロン社製の「ＡＦＧ」シリーズ等が挙げられる。
【００３３】
また、気流式ジェットミルとしては、例えば、ベンチュリノズルと該ベンチュリノズルと対向するように配置した衝突部材とを備えた衝突式ジェットミル等が挙げられる。
【００３４】
本発明において好適に用いられる気流式ジェットミルとしては、日本ニューマチック社製の「ＩＤＳ」シリーズ等が挙げられる。
【００３５】
微粉砕物の体積中位粒径（Ｄ50v）は、3〜7.5μｍが好ましく、3.5〜7μｍがより好ましい。
【００３６】
以下、工程（Ｉ）、（II）、（IV）について説明する。
【００３７】
工程（Ｉ）は、結着樹脂及び着色剤を含有した原料を溶融混練する工程である。
【００３８】
結着樹脂としては、ポリエステル、スチレン−アクリル樹脂、ポリエステルとスチレン−アクリル樹脂の混合樹脂、２種以上の樹脂成分を有するハイブリッド樹脂等が挙げられるが、着色剤の分散性や透明性の観点から、ポリエステルを主成分とすることが好ましい。結着樹脂中のポリエステルの含有量は、50〜100重量％が好ましく、70〜100重量％がより好ましい。なお、ハイブリッド樹脂としては、ポリエステル、ポリエステル・ポリアミド、ポリアミド等の縮重合系樹脂とビニル重合系樹脂等の付加重合系樹脂とが部分的に化学結合した樹脂が好ましく、２種以上の樹脂を原料として得られたものであっても、１種の樹脂と他種の樹脂の原料モノマーの混合物から得られたものであってもよいが、効率よくハイブリッド樹脂を得るためには、２種以上の樹脂の原料モノマーの混合物から得られたものが好ましい。
【００３９】
ポリエステルの原料モノマーは、特に限定されないが、公知のアルコール成分と、カルボン酸、カルボン酸無水物、カルボン酸エステル等の公知のカルボン酸成分が用いられる。
【００４０】
アルコール成分としては、ポリオキシプロピレン(2.2)-2,2-ビス（4-ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン(2.2)-2,2-ビス（4-ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレン（炭素数2〜3）オキサイド（平均付加モル数1〜16）付加物、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、水素添加ビスフェノールＡ、ソルビトール、又はそれらのアルキレン（炭素数2〜4）オキサイド（平均付加モル数1〜16）付加物等が挙げられる。
【００４１】
また、カルボン酸成分としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、フマル酸、マレイン酸、アジピン酸、コハク酸等のジカルボン酸、ドデセニルコハク酸、オクテニルコハク酸等の炭素数1〜20のアルキル基又は炭素数2〜20のアルケニル基で置換されたコハク酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等の３価以上の多価カルボン酸、それらの酸の無水物及びそれらの酸のアルキル（炭素数1〜3）エステル等が挙げられる。
【００４２】
ポリエステルは、例えば、アルコール成分とカルボン酸成分とを不活性ガス雰囲気中にて、要すればエステル化触媒を用いて、180〜250℃の温度で縮重合することにより製造することができる。
【００４３】
ポリエステルの酸価は、5〜40mgKOH/gが好ましく、10〜35mgKOH/gがより好ましく、15〜30mgKOH/gがさらに好ましい。
【００４４】
また、ポリエステルの軟化点は、80〜165℃が好ましく、ガラス転移点は50〜85℃が好ましい。
【００４５】
着色剤としては、トナー用着色剤として用いられている染料、顔料等のすべてを使用することができ、カーボンブラック、フタロシアニンブルー、パーマネントブラウンFG、ブリリアントファーストスカーレット、ピグメントグリーンＢ、ローダミン−Ｂベース、ソルベントレッド49、ソルベントレッド146 、ソルベントブルー35、キナクリドン、カーミン６Ｂ、ジスアゾエロー等が挙げられ、これらは単独で又は２種以上を混合して用いることができ、本発明により製造するトナーは、黒トナー、カラートナーのいずれであってもよい。着色剤の使用量は、結着樹脂100重量部に対して、1〜40重量部が好ましく、3〜10重量部がより好ましい。
【００４６】
本発明のトナーにおいては、さらに、荷電制御剤、離型剤、流動性向上剤、導電性調整剤、体質顔料、繊維状物質等の補強充填剤、酸化防止剤、老化防止剤、クリーニング性向上剤、磁性体等の添加剤を原料として配合してもよい。
【００４７】
離型剤としては、カルナウバワックス、ライスワックス等の天然エステル系ワックス、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、フィッシャートロプッシュ等の合成ワックス、パラフィンワックス等の石油ワックス、モンタンワックス等の石炭系ワックス、アルコール系ワックス等のワックスが挙げられ、これらは単独でまたは２種以上を混合して含有されていてもよい。
【００４８】
離型剤の融点は、低温定着性及び耐オフセット性の観点から、50〜120℃が好ましく、60〜120℃がより好ましい。
【００４９】
離型剤の配合量は、耐オフセット性と耐久性の観点から、原料中、2〜40重量％が好ましく、5〜20重量％がより好ましい。通常、離型剤を多量に使用すると、粉砕時に粉砕物が融着しやすく、粉砕効率が低下しやすいが、本発明では、離型剤を多めに使用した場合であっても、効率よく粉砕することができる。
【００５０】
本発明において、結着樹脂、着色剤、離型剤等の添加剤等の原料は、ヘンシェルミキサー等により予備混合して、溶融混練工程に供するのが好ましく、原料の溶融混練には、常法に従い、密閉式ニーダー、１軸もしくは２軸の押出機、オープンロール型混練機の公知の混練機を用いて行うことができる。
【００５１】
例えば、オープンロール型混練機としては、少なくとも２本のロールを備え、溶融混練部がオープン型であるものをいい、少なくとも加熱ロールと冷却ロールとの２本のロールを備えた混練機を用いることが好ましい。かかるオープンロール型混練機は、溶融混練の際に発生する混練熱を容易に放熱することができる。また、オープンロール型混練機は、生産効率の観点から、連続式であるのが好ましい。
【００５２】
さらに、前記オープンロール型混練機において、２本のロールは並行に近接して配設されており、ロールの間隙は、0.01〜5ｍｍが好ましく、0.05〜2ｍｍがより好ましい。また、ロールの構造、大きさ、材料等は特に限定されず、ロール表面も、平滑、波型、凸凹型等のいずれであってもよい。
【００５３】
ロールの回転数、即ち周速度は、2〜100m/minであることが好ましい。冷却ロールの周速度は2〜100m/minが好ましく、10〜60m/minがより好ましく、15〜50m/minがさらに好ましい。また、２本のロールは、互いに周速度が異なっていることが好ましく、２本のロールの周速度の比（冷却ロール／加熱ロール）は、1/10〜9/10が好ましく、3/10〜8/10がより好ましい。
【００５４】
混練物が加熱ロールに張りつきやすくするために、加熱ロールの温度は結着樹脂の軟化点及びワックスの融点のいずれの温度よりも高く、冷却ロールの温度は結着樹脂の軟化点及びワックスの融点のいずれの温度よりも低く調整されているのが好ましい。具体的には、加熱ロールの温度は80〜200℃が好ましく、冷却ロールの温度は20〜140℃が好ましい。
【００５５】
加熱ロールと冷却ロールの温度の差は、60〜150℃が好ましく、80〜120℃がより好ましい。
【００５６】
なお、ロールの温度は、例えば、ロール内部に通す熱媒体の温度により調整することができ、各ロールには、ロール内部を２以上に分割して温度の異なる熱媒体を通じてもよい。
【００５７】
加熱ロール、特に原料投入側の温度は、結着樹脂の軟化点及び各々のワックスの融点のいずれの温度よりも高いことが好ましく、そのいずれかの高い方の温度よりも、0〜80℃高いことがより好ましく、5〜50℃高いことがさらに好ましい。また、冷却ロールの温度は、結着樹脂の軟化点及び各々のワックスの融点のいずれの温度よりも低いことが好ましく、そのいずれかの低い方の温度よりも、0〜80℃低いことがより好ましく、40〜80℃低いことがさらに好ましい。
【００５８】
工程（II）は、工程（Ｉ）で得られた混練物を冷却し、粗粉砕する工程である。
【００５９】
混練物を冷却する温度は特に限定されず、混練物を粉砕可能な硬度に達するまで適宜冷却すればよい。
【００６０】
粗粉砕には、アトマイザー、ロートプレックス等を用いることができる。
【００６１】
粗粉砕物の体積中位粒径（Ｄ50v）は、粉砕能力の観点から、10〜1000μｍであり、10〜250μｍが好ましく、10〜100μｍがより好ましい。
【００６２】
工程（II）で得られた粗粉砕物を、前記工程（III）に供し、得られた微粉砕物を続く工程（IV）に供する。
【００６３】
工程（IV）は、工程(III)で得られた微粉砕物を分級する工程である。
【００６４】
工程（IV）で用いられる分級機としては、風力分級機、慣性式分級機、篩式分級機等が挙げられるが、本発明においては、微粉を除去する能力の観点から、ケーシング内に鉛直方向に配置された駆動軸を中心軸とする分級ロータと、該分級ロータと同一の駆動軸を中心軸とし、該分級ロータの外周の分級ゾーンに該分級ロータの外周とは間隔を空けて配置された不動の螺旋状案内羽根とを有する分級機であることが好ましい。かかる構造を有する分級機の具体例としては、特開平11-216425号公報の図２、特開2004-78063号公報の図６に図示された分級機や、ホソカワミクロン社製の「ＴＳＰ」シリーズ等の市販品等が挙げられるが、以下に分級機構の概略を説明する。
【００６５】
分級機のケーシング内に供給された粉砕物は、螺旋状案内羽根に誘導されながら分級ロータ外周の分級ゾーンを下降する。分級ロータ内部と分級ゾーンは、分級ロータの外周面に設けられた分級羽根を介して連通しており、粉砕物が下降する際に、分級空気に乗った微粉は分級羽根を介して分級ロータ内部に吸引され、微粉排出口から排出される。一方、分級空気流に乗らなかった粗粉は重力により、分級ゾーンを下降し、粗粉排出口から排出される。
【００６６】
さらに、工程（IV）で用いる分級機は、１つのケーシング内で同一の駆動軸を中心軸とする２個の分級ロータを有するものであることが好ましく、分級ロータは各々独立して同方向に回転することが好ましい。分級ロータを上下２段に備えた分級機の具体例としては、特開2001-293438号公報の図１に図示された分級機や、ホソカワミクロン社製の「ＴＴＳＰ」シリーズ等の市販品等が挙げられる。
【００６７】
分級ロータが上下２段に備えられている場合には、両者における分級空気の吸引速度、分級ロータの回転速度等をそれぞれ調整することにより、より精度の高い分級が可能となる。
【００６８】
例えば、上段の分級ロータの回転数と下段の分級ロータの回転数の比（上段の分級ロータの回転数／下段の分級ロータの回転数）は、乱流を防止する観点から、1／1.05〜1.05／1が好ましく、1／1がより好ましい。
【００６９】
また、上段の分級エア吸引口から導入されるエア流量と下段の分級エア吸引口から導入されるエア流量は、分級精度やトナーの収率の観点から、ほぼ等しいこ
とが好ましい。
【００７０】
なお、工程（IV）で用いる分級機は、主として微粉を除去する下限分級に用いることが好ましい。なお、分級工程により除去された微粉は、再分級により必要な部分を再捕集するため、工程(IV)に供してもよい。
【００７１】
本発明により得られるトナーの体積中位粒径（Ｄ50v）は、3.5〜8μｍであり、3.5〜7μｍが好ましく、3.5〜6.5μｍがより好ましく、4〜6μｍがさらに好ましい。また、トナーの個数中位粒径（Ｄ50p）は、3〜7.5μｍが好ましく、3〜6.5μｍがより好ましく、3〜6μｍがさらに好ましい。外添剤の存在下で微粉砕工程を行う本発明により得られたトナーは、小粒径であっても十分な分散性を有しており、凝集性が小さいため、微粉砕後、さらに外添剤を添加してもよい。即ち、本発明の方法は、さらに、工程(IV)で得られたトナーに、外添剤を添加する工程(Ｖ)を有していてもよい。
【００７２】
トナーの体積粒度分布の標準偏差は、現像機内での各トナーにかかるシアを同程度にし、トナーの高寿命化を図る観点から、好ましくはＤ50vの1/4以下、より好ましくはＤ50vの1/7〜1/4である。
【００７３】
トナーの比表面積の低下による遊離外添剤の増加を抑制し、耐久性を向上させる観点から、粒径が（1.4×Ｄ50v）μｍ以上の粒子の含有量は、トナー中、5体積％以下が好ましく、4体積％以下がより好ましい。一方、トナーの比表面積の増大による外添剤の欠如に伴う流動性、帯電性の低下を防止し、耐久性を向上させる観点から、粒径が（0.6×Ｄ50p）μｍ以下の粒子の含有量は、トナー中、5個数％以下が好ましく、4個数％以下がより好ましい。
【００７４】
本発明により得られるトナーは、磁性体微粉末を含有するときは単独で磁性一成分現像用トナーとして、また磁性体微粉末を含有しないときは非磁性一成分現像用トナーとして、もしくはキャリアと混合される二成分現像用トナーとして、特に限定されることなく、いずれの現像方法にも用いることができる。
【実施例】
【００７５】
〔樹脂の軟化点〕
フローテスター（（株）島津製作所製、CFT-500D）を用い、1ｇの試料を昇温速度6℃／分で加熱しながら、プランジャーにより1.96ＭＰａの荷重を与え、直径1ｍｍ、長さ1ｍｍのノズルを押し出すようにし、これによりフローテスターのプランジャー降下量−温度曲線を描き、そのＳ字曲線の高さをｈとするときｈ／２に対応する温度（樹脂の半分が流出した温度）を軟化点とする。
【００７６】
〔樹脂のガラス転移点〕
示差走査熱量計（セイコー電子工業社製、DSC210）を用いて200℃まで昇温し、その温度から降温速度10℃／分で0℃まで冷却したサンプルを昇温速度10℃／分で測定した際の、最大吸熱ピーク温度以下のベースラインの延長線と、ピークの立ち上がり部分からピークの頂点まで最大傾斜を示す接線との交点の温度をガラス転移点とする。
【００７７】
〔粗粉砕物の体積中位粒径（Ｄ50v）〕
(1) 粗粉砕物100ｇを2000μｍ、1000μｍ、850μｍ、500μｍ、355μｍ、250μｍ、150μｍ、75μｍ及び45μｍの目開きの篩でふるう。目開きの大きい篩から使用し、篩を通過した粗粉砕物を、順次目開きが小さい篩にかけることとする。
(2) 各篩上に残存した粗粉砕物の重量を測定して重量頻度(％)を求める。
(3) 下記式より、粗粉砕物の体積中位粒径（Ｄ50v）を求める。
Ｄ50v(μｍ)＝2000×(2000μｍの篩上の粗粉砕物の重量頻度)＋
1000×(1000μｍの篩上の粗粉砕物の重量頻度)＋
850×(850μｍの篩上の粗粉砕物の重量頻度)＋
500×(500μｍの篩上の粗粉砕物の重量頻度)＋
355×(355μｍの篩上の粗粉砕物の重量頻度)＋
250×(250μｍの篩上の粗粉砕物の重量頻度)＋
150×(150μｍの篩上の粗粉砕物の重量頻度)＋
75×(75μｍの篩上の粗粉砕物の重量頻度)＋
45×(45μｍの篩上の粗粉砕物の重量頻度)
【００７８】
〔外添剤の平均粒径〕
下記式より求める。
平均粒径(μｍ)＝6/(ρ×比表面積(ｍ2/ｇ))
式中、ρは外添剤の比重であり、比表面積は疎水化処理前の原体の、窒素吸着法により求められたBET比表面積である。シリカの比重は2.2であり、酸化チタンの比重は4.2である。
なお、上記式は、粒径Ｒの球と仮定して、
BET比表面積＝S×(1/m)
ｍ(粒子の重さ)＝4/3×π×(R/2)3×密度
S(表面積)＝4π(R/2)2
から得られる式である。
【００７９】
〔トナーの粒度分布〕
コールターカウンター「コールターマルチサイザーII」（ベックマンコールター社製）を用い、下記の方法に従って、トナーの粒度分布を求める。
【００８０】
（１）分散液の調製：分散液（エマルゲン 109P（花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、HLB：13.6）5重量％水溶液）5ｍｌに測定試料10mgを添加し、超音波分散機にて1分間分散させ、その後、電解液（アイソトンII（ベックマンコールター社製））25ｍｌを添加し、さらに、超音波分散機にて1分間分散させ分散液を得る。
（２）測定装置：コールターマルチサイザーII（ベックマンコールター社製）
アパチャー径：100μｍ
測定粒径範囲：2〜60μｍ
解析ソフト：コールターマルチサイザーアキュコンプ バージョン 1.19（ベックマンコールター社製）
（３）測定条件：ビーカーに電解液100mlと分散液を加え、3万個の粒子の粒径を20秒で測定できる濃度で、3万個の粒子の粒径を測定する。
（４）測定値から、体積中位粒径（Ｄ50v、μｍ）、個数中位粒径（Ｄ50p、μｍ）、粒径が（1.4×Ｄ50v）μｍ以上の粒子の含有量（体積％）、粒径が（0.6×Ｄ50p）μｍ以下の粒子の含有量（個数％）及び体積粒度分布における標準偏差を求める。
【００８１】
〔真密度〕
「MULTIVOLUME PYCNOMETER 1305」（島津製作所製）を用いて、試料の真密度（g/cm3）を求める。この際、10cm3の試料容器を用い、試料の前処理としてはヘリウムガスパージを19.3〜19.7psi・G（1psi＝6.89476×105Pa）で3回行う。測定は3回行い、その平均値を真密度とする。
なお、「MULTIVOLUME PYCNOMETER 1305」は、体積未知の試料を充填した一定体積の試料室にヘリウムガスを充填した時の圧力と、この試料室を一定体積の膨張室に接続した後の圧力から、ボイルの法則に基づいて試料体積を求め、試料体積と試料重量から真密度を測定する装置である。
【００８２】
樹脂製造例
ポリオキシプロピレン(2.2)-2,2-ビス（4-ヒドロキシフェニル）プロパン 568g、ポリオキシエチレン(2.2)-2,2-ビス（4-ヒドロキシフェニル）プロパン 792g、テレフタル酸 640g、及びオクチル酸錫 10gを窒素気流下、210℃にて攪拌しつつ反応させた。軟化点により重合度を追跡し、軟化点が110℃に達した時点で反応を終了した。得られた樹脂を樹脂Ａとする。樹脂Ａのガラス転移点は68℃であった。
【００８３】
実施例１〜３、７
樹脂Ａ 100重量部、着色剤「ECB-301」（大日精化工業社製）4.5重量部、離型剤「カルナウバワックス C1」（加藤洋行社製）6.0重量部及び荷電制御剤「ボントロン E-304」（オリエント化学工業社製）0.2重量部をヘンシェルミキサーにて混合し、得られた混合物を連続式二本オープンロール型混練機「ニーデックス」（三井鉱山（株）製）により混練し、混練物を得た。
【００８４】
なお、使用した連続式二本オープンロール型混練機は、ロール外径が0.14ｍ、有効ロール長が0.8ｍのものであり、運転条件は、高回転側ロール（前ロール）の回転数が75回転／分、低回転側ロール（後ロール）の回転数が50回転／分、ロール間隙が0.1ｍｍであった。ロール内の加熱及び冷却媒体温度は、高回転ロールの原料投入側の温度を150℃、混練物排出側の温度を130℃、低回転ロールの原料投入側の温度を35℃及び混練物排出側の温度を30℃に設定した。また、原料混合物の供給速度は10ｋｇ／時であった。
【００８５】
ついで、得られた混練物を空気中で冷却したのち、アルピネロートプレックス(ホソカワミクロン社製)にて粗粉砕し、体積中位粒径（Ｄ50v）500μｍの粗粉砕物を得た。
【００８６】
得られた粗粉砕物100重量部に対し、表１に示す外添剤をヘンシェルミキサーにて混合し、得られた混合物をカウンタージェットミル「400AFG」（ホソカワミクロン社製）にて粉砕圧0.8MPaで微粉砕し、微粉砕物（上限分級粉）を得た。
【００８７】
さらに、微粉砕物（上限分級粉）を分級機「TTSP」（ホソカワミクロン社製）により下限分級（微粉除去）し、トナーを得た。得られたトナーの粒度分布、真密度及び式（ａ）の値を表２に示す。
【００８８】
実施例４
「カルナウバワックス C1」の使用量を2.0重量部に変更し、混練機としてオープンロール型混練機の代わりにロール内加熱温度100℃の二軸混練機を使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得た。さらに、得られたトナー100重量部に、疎水性シリカ「RY-50」（日本アエロジル社製）0.5重量部を添加し、ヘンシェルミキサーで外添した。
【００８９】
実施例５
分級機として、「TTSP」の代わりにディスパージョンセパレータ「DS」（日本ニューマチック社製）を使用した以外は、実施例１と同様にトナーを得た。
【００９０】
実施例６
カウンタージェットミル「400AFG」の代わりに、ジェットミル粉砕機「IDS-5」（日本ニューマチック社製）を使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得た。
【００９１】
比較例１
粗粉砕時に「R972」を使用しなかった以外は、実施例１と同様にしてトナーを得た。さらに、得られたトナー100重量部に、疎水性シリカ「R972」（日本アエロジル社製）0.5重量部を添加し、ヘンシェルミキサーで外添した。
【００９２】
比較例２
疎水性シリカとして、「R972」の代わりに「H3004」（ワッカー社製）4.0重量部を使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得た。
【００９３】
比較例３
「カルナウバワックス C1」の使用量を2.0重量部に変更し、粗粉砕時に「R972」を使用せず、混練機としてオープンロール型混練機の代わりにロール内加熱温度100℃の二軸混練機を使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得た。さらに、得られたトナー100重量部に、疎水性シリカ「R972」（日本アエロジル社製）0.5重量部を添加し、ヘンシェルミキサーで外添した。
【００９４】
【表１】
2006119616.tif 000005
【００９５】
試験例１
「MicroLine 9300PS」（沖データ社製、解像度：1200dpi×600dpi）にトナーを実装し、印字率5％の画像を24000枚連続して印刷し、フィルミングに起因するスジが発生しているか否かを目視にて観察し、耐フィルミング性を評価した。また、24000枚までフィルミングが発生しなかったものについては24000枚印刷後にハーフトーン画像を印字し、その均一性を目視で評価し、ベタ均一性を評価した。結果を表２に示す。
【００９６】
【表２】
2006119616.tif 000006
【００９７】
以上の結果より、比較例により得られたトナーと対比して、実施例により得られたトナーは、連続印刷においても、耐フィルミング性に優れ、ベタ均一性についてもムラがみられたものであっても十分実用レベル以上であることから、耐久性に優れたトナーであることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００９８】
本発明により得られるトナーは、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等において形成される潜像の現像等に用いられる。