(57)【要約】【課題】  コイルの結線を省スペースで容易にできる小型化な電動パワーステアリング用モータ及びその製造方法を提供することにある。【解決手段】  ステータコアに組み込まれた多相のステータコイル１１４は、ステータコイル１１４のコイルエンド部において、結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＷＵ）により、各相ごとに結線される。外部から電力の供給を受けるバスバー１１７は、結線リングＣＲの上に積層され、結線リングＣＲに電気的に接続される。【選択図】  図１０
2006187175.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電動パワーステアリング用モータにおいて、
ステータと、
このステータに空隙を介して対向配置されて回転可能に支持されたロータとを有し、
前記ステータは、
ステータコアと、
このステータコアに組み込まれた多相のステータコイルと、
このステータコイルに電気的に接続されているとともに、外部から電力の供給を受ける配線部材とを備えており、
前記配線部材は、
前記ステータコイルを相ごとに結線する第１の配線部材と、
外部から電力の供給を受ける第２の配線部材から構成されており、
前記第１の配線部材と前記第２の配線部材はモータ軸方向に積層されて電気的に接続されている
ことを特徴とする電動パワーステアリング用モータ。
【請求項２】
電動パワーステアリング用モータにおいて、
ステータと、
このステータに空隙を介して対向配置されて回転可能に支持されたロータとを有し、
前記ステータは、
ステータコアと、
このステータコアに組み込まれた多相のステータコイルと、
このステータコイルに電気的に接続されているとともに、外部から電力の供給を受ける配線部材とを備えており、
前記配線部材は、
前記ステータコイルを相ごとに結線する第１の配線部材と、
外部から電力の供給を受ける第２の配線部材から構成されており、
前記第１の配線部材と前記第２の配線部材はモータ軸方向に積層されて電気的に接続されており、
前記ステータコアと前記ステータコイルと前記配線部材はモールド材によってモールドされており、
前記ステータコアの前記ロータとの対向面には切削加工が施されいる
ことを特徴とする電動パワーステアリング用モータ。
【請求項３】
１４ｖ系或いは４２ｖ系の車載電源から得られた電力を多相の交流電力に変換して出力する電力変換装置から制御されて、操舵用のトルクを出力する電動パワーステアリング用モータにおいて、
ステータと、
このステータに空隙を介して対向配置されて回転可能に支持されたロータとを有し、
前記ステータは、
ステータコアと、
このステータコアに組み込まれた多相のステータコイルと、
このステータコイルに電気的に接続されているとともに、外部から電力の供給を受ける配線部材とを備えており、
前記配線部材は、
前記ステータコイルを相ごとに結線する第１の配線部材と、
外部から電力の供給を受ける第２の配線部材から構成されており、
前記第１の配線部材と前記第２の配線部材はモータ軸方向に積層されて電気的に接続されており、
前記ステータコアは、
環状の鉄心部と、
この環状の鉄心部から径方向に突出する複数の歯鉄心部とから構成されており、
前記ステータコアの隣接する前記歯鉄心部間には溝部が形成されており、
前記ステータコイルは、巻線導体が前記溝部に収納されることにより、前記ステータコアに組み込まれており、
前記巻線導体は、隣接する前記歯鉄心部間の周方向間隔のうち、互いに最も近接する部分間の周方向間隔よりも大きい径を有する線材で構成されている
ことを特徴とする電動パワーステアリング用モータ。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載の電動パワーステアリング用モータにおいて、
前記第１の配線部材は、複数の平板状の導体によって構成されている
ことを特徴とする電動パワーステアリング用モータ。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかに記載の電動パワーステアリング用モータにおいて、
前記第２の配線部材は複数の平板状の導体によって構成されている
ことを特徴とする電動パワーステアリング用モータ。
【請求項６】
請求項４に記載の電動パワーステアリング用モータにおいて、
複数の導体は同一形状のものである
ことを特徴とするとなっていることを特徴とするモータ。
【請求項７】
請求項１乃至３のいずれかに記載の電動パワーステアリング用モータにおいて、
前記第１の配線部材は、
絶縁部材で構成された環状のベースと、
前記ステータコイルを相毎に結線すると共に、環状のベースに嵌め込まれた複数の平板状の導体から構成されており、
前記複数の平板状の導体は、
同一形状のものであって、
前記環状のベースの内周部に配置される第１の円弧導体と、
前記環状のベースの外周部に配置される第２の円弧導体と、
この第２の円弧導体の片側端部と前記第１の円弧導体の片側端部とを接続する接続導体から構成されており、
異なる相の前記第１の円弧導体と前記第２の円弧導体が径方向に対向するように、前記環状のベースに配置されている
ことを特徴とする電動パワーステアリング用モータ。
【請求項８】
請求項７に記載の電動パワーステアリング用モータにおいて、
前記接続導体には前記第２の配線部材との接続部が構成されており、
前記接続部は、前記接続導体から、前記第１の配線部材に積層された前記第２の配線部材側に向かって立設する立設導体によって構成されている
ことを特徴とする電動パワーステアリング用モータ。
【請求項９】
請求項８に記載の電動パワーステアリング用モータにおいて、
前記接続導体は、
第２の円弧導体の片側端部から径方向を向心方向に延びる第１の部分と、
この第１の部分から周方向に折れ曲がって前記第１の円弧導体の片側端部に至る第２の部分から構成されており、
前記立設導体は、前記第２の部分から、前記第１の配線部材に積層された前記第２の配線部材側に向かって立設している
ことを特徴とする電動パワーステアリング用モータ。
【請求項１０】
請求項７に記載の電動パワーステアリング用モータにおいて、
前記第１の円弧導体と前記第２の円弧導体には、前記環状のベースを貫通して前記第１の配線部材と前記第２の配線部材との積層方向に延びる前記ステータコイルの巻線導体を接続するための複数のＵ字状の導体接続部が形成されており、
前記第１の円弧導体と、これに対向する前記第２の円弧導体の前記Ｕ字状の導体接続部は周方向に互い違いに配置されている
ことを特徴とする電動パワーステアリング用モータ。
【請求項１１】
請求項７に記載の電動パワーステアリング用モータにおいて、
前記第１の円弧導体に形成された前記Ｕ字状の導体接続部と前記第２の円弧導体に形成された前記Ｕ字状の導体接続部との個数は同数である
ことを特徴とする電動パワーステアリング用モータ。
【請求項１２】
請求項７に記載の電動パワーステアリング用モータにおいて、
前記第１の円弧導体に形成された前記Ｕ字状の導体接続部と前記第２の円弧導体に形成された前記Ｕ字状の導体接続部は、
円弧導体に固定された固定端と、
自由端とを備えており、
前記自由端は、前記第１の円弧導体と前記第２の円弧導体との対向方向に突出している
ことを特徴とする電動パワーステアリング用モータ。
【請求項１３】
多相の交流電力により駆動されて操舵用のトルクを出力する電動パワーステアリング用モータの製造方法であって、
ステータコアにステータコイルを組み込む第１の工程と、
組み込まれた前記ステータコアの軸方向端部から軸方向に突出する前記ステータコイルのコイルエンド部において、前記ステータコイルを相ごとに第１の配線部材により接続する第２の工程と、
外部から電力の供給を受ける第２の配線部材を前記第１の配線部材に積層して、前記第１の配線部材に電気的に接続する第３の工程と
を備えたことを特徴とする電動パワーステアリング用モータの製造方法。
【請求項１４】
多相の交流電力により駆動されて操舵用のトルクを出力する電動パワーステアリング用モータの製造方法であって、
ステータコアにステータコイルを組み込む第１の工程と、
組み込まれた前記ステータコアの軸方向端部から軸方向に突出する前記ステータコイルのコイルエンド部において、前記ステータコイルを相ごとに第１の配線部材により接続する第２の工程と、
外部から電力の供給を受ける第２の配線部材を前記第１の配線部材に積層して、前記第１の配線部材に電気的に接続する第３の工程と、
前記ステータコアと前記ステータコイルと前記第１及び第２の配線部材をモールド材によってモールドする第４の工程と
を備えたことを特徴とする電動パワーステアリング用モータの製造方法。
【請求項１５】
多相の交流電力により駆動されて操舵用のトルクを出力する電動パワーステアリング用モータの製造方法であって、
ステータコアにステータコイルを組み込む第１の工程と、
この後、組み込まれた前記ステータコアの軸方向端部から軸方向に突出する前記ステータコイルのコイルエンド部と前記ステータコアのモータ軸方向コイルエンド側に組み付けられた第１の配線部材を電気的に接続する第２の工程と、
この後、モータ軸方向コイルエンド側に組み付けられた第２の配線部材を前記第１の配線部材に電気的に接続する第３の工程を経て、結線部を積層構造とした電動パワーステアリング用モータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電動パワーステアリング用モータ及びその製造方法に係り、特に、多相ステータコイルを有するモータに好適な相毎及び相間の結線部を有する電動パワーステアリング用モータ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のモータは、相毎に巻線導体同士を結線して多相のステータコイルを構成し、相毎にステータコイルとパワーハーネスとを電気的に接続し、パワーハーネスをモータの外部に引き出すようになっている。
【０００３】
また、従来のモータとしては、例えば、特開２００３−１３４７２４号公報に記載されているように、相毎に巻線導体を平板導体によって結線して多相のステータコイルを構成し、平板導体をモータの外部に引き出すものも知られている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１３４７２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前者のように構成されたモータでは、結線部が大きくなり、結線部を構成するための大きなスペースが必要になる。従って、例えば電動パワーステアリングなどに用いられる小型モータのように、搭載スペースに制限があるモータでは、前者のような結線構造を適用した場合には大型化が避けられず、モータ寸法を、制限された搭載スペースに収めることができない。
【０００６】
また、特開２００３−１３４７２４号公報に記載のような平板導体を用いる方式では、導体をモータ外部に引出す部分が、コイルと平板導体との接合時の障害となり、組み立て性悪くなる。
【０００７】
本発明の目的は、コイルの結線を省スペースで容易にできる小型化な電動パワーステアリング用モータ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、コイルの結線を省スペースで容易にできる小型化な電動パワーステアリング用モータを提供する。
【０００９】
本発明の最も代表的な特徴は、結線部材を、各相を結線する第１の配線部材と、外部から電力の供給を受ける第２の配線部材から構成し、これらをモータの軸方向に積層して電気的に接続したことにある。
【００１０】
また、本発明の最も代表的な特徴は、ステータコアにステータコイルを組み込む第１の工程と、組み込まれた前記ステータコアの軸方向端部から軸方向に突出する前記ステータコイルのコイルエンド部において、前記ステータコイルを相ごとに第１の配線部材により接続する第２の工程と、外部から電力の供給を受ける第２の配線部材を前記第１の配線部材に積層して、前記第１の配線部材に電気的に接続する第３の工程とにより、電動パワーステアリング用モータを製造することにある。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、モータの結線部を小型化でき、結線作業を容易にできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明に係る電動パワーステアリング用モータの最も代表的な最良の実施形態は次の通りである。
【００１３】
すなわち、多相の交流電力により駆動されて操舵用のトルクを出力する電動パワーステアリング用モータであって、フレームと、このフレームに固定されたステータと、このステータに空隙を介して対向配置されたロータとを有し、ステータは、ステータコアと、このステータコアに組み込まれた多相のステータコイルとを備えており、ステータコアは、分割された複数のコア片を結合することにより形成されたものであって、環状のバックコア部と、このバックコア部から径方向に突出する複数のティースコア部とから構成されており、ステータコアの隣接するティースコア部間にはスロット部が形成されており、ステータコイルはスロット部に収納されており、ステータコイル同士は第１の配線部材によって接続されており、第２の配線部材によって外部に引出されており、第１の配線部材と第２の配線部材はモータ軸方向に積層されており、ロータは、ロータコアと、このロータコアの外周表面に固定された複数のマグネットとを備えており、ステータコアとステータコイルは、ステータコアにステータコイルが組み込まれた状態でモールド材によってモールド成形されている電動パワーステアリング用モータにある。
【００１４】
本発明に係る電動パワーステアリング用モータの製造方法の最も代表的な最良の実施形態は次の通りである。
【００１５】
すなわち、多相の交流電力により駆動されて操舵用のトルクを出力する電動パワーステアリング用モータの製造方法であって、
ステータコアにステータコイルを組み込む第１の工程と、この後、組み込まれたステータコアの軸方向端部から軸方向に突出するステータコイルのコイルエンド部とステータコアのモータ軸方向コイルエンド側に組み付けられた第１の配線部材を電気的に接続する第２の工程と、この後、モータ軸方向コイルエンド側に組み付けられた第２の配線部材を電気的に接続する第３の工程を経て、結線部を積層構造とした電動パワーステアリング用モータの製造方法にある。
【００１６】
以下、図１〜図１６を用いて、本発明の一実施形態による電動パワーステアリング用モータの構成及び動作を基づいて説明する。  
最初に、図１及び図２を用いて、本実施例の電動パワーステアリング用モータの構成について説明する。  
図１は、本実施例の電動パワーステアリング用モータの構成を示す横断面図である。図２は、図１のＡ−Ａ断面図である。図２（Ａ）は全体の断面図を示し、図２（Ｂ）は要部の断面図を示している。
【００１７】
電動パワーステアリング用モータ（以下、「ＥＰＳモータ」と称する）１００は、ステータ１１０と、このステータ１１０の内側に回転可能に支持されたロータ１３０とを備えた、表面磁石型の同期電動機である。ＥＰＳモータ１００は、バッテリ−を備えた車載電源、例えば１４ボルト系電源（バッテリーの出力電圧が１２ボルト）あるいは２４ボルト系電源若しくは４２ボルト系電源（バッテリーの出力電圧３６ボルト）又は４８ボルト系電源から供給される電力で駆動される。
【００１８】
ステータ１１０は、珪素鋼板を積層した磁性体で形成されたステータコア１１２と、ステータコア１１２のスロット内に保持されたステータコイル１１４とを備えている。ステータコア１１２は、図２を用いて後述するように、円環状のバックコアと、このバックコアとは分離して作られ、その後、バックコアに機械的に固定された複数のティースとか構成される。複数のティースには、それぞれ、ステータコイル１１４が巻回されている。ステータコイル１１４は分布巻あるいは集中巻の方式で巻かれている。
【００１９】
ステータコイル１１４を分布巻とすると弱め界磁制御に優れ、また、リラクタンストルクの発生にも優れる。ＥＰＳモータとしては、モータの小型化や巻線抵抗の低減がたいへん重要である。ステータコイル１１４を集中巻とすることにより、ステータコイル１１４のコイルエンド長を短くできる。これにより、ＥＰＳモータ１００の回転軸方向の長さを短くすることができる。また、ステータコイル１１４のコイルエンドの長さを短くできるので、ステータコイル１１４の抵抗を小さくでき、モータの温度上昇を抑えることができる。また、コイル抵抗を小さくできることから、モータの銅損を小さくできる。したがって、モータへの入力エネルギーの内、銅損によって消費される割合を小さくでき、入力エネルギーに対する出力トルクの効率を向上することができる。
【００２０】
ＥＰＳモータは上述のごとく車両に搭載された電源により駆動される。上記電源は出力電圧が低い場合が多い。電源端子間にインバータを構成するスイッチング素子や上記モータ、その他電流供給回路の接続手段が等価的に直列回路を構成し、上記回路においてそれぞれの回路構成素子の端子電圧の合計が上記電源の端子間電圧になるので、モータに電流を供給するためのモータの端子電圧は低くなる。このような状況でモータに流れ込む電流を確保するにはモータの銅損を低く押えることが極めて重要である。この点から車両に搭載される電源は５０ボルト以下の低電圧系が多く、ステータコイル１１４を集中巻とすることが望ましい。特に１２ボルト系電源を使用する場合は極めて重要である。
【００２１】
また、ＥＰＳモータはステアリングコラムの近傍に置かれる場合、ラックアンドピニオンの近傍に置かれる場合などがあるが、何れも小型化が要求される。また、小型化された構造でステータ巻線を固定することが必要であり、巻線作業が容易なことも重要である。分布巻に比べ集中巻は巻線作業、巻線の固定作業が容易である。
【００２２】
ステータコイル１１４のコイルエンドはモールドされている。ＥＰＳモータはコギングトルクなどのトルク変動をたいへん小さく押えることが望ましく、ステータ部を組み上げてからステータ内部を再度切削加工することがある。このような機械加工により、切削紛が発生する。この切削紛がステータコイルのコイルエンド入り込むのを防止することが必要であり、コイルエンドのモールドが望ましい。コイルエンドは、ステータコイル１１４の複数の部位のうち、ステータコア１１２の軸方向両端部から軸方向に突出した部位を指す。尚、本実施例では、ステータコイル１１４のコイルエンドを覆ったモールド樹脂と、フレーム１５０との間に空隙がられているが、フレーム１５０，フロントフランジ１５２Ｆ及びリアフランジ１５２Ｒと接触する位置まで充填してもよい。こうすることにより、ステータコイル１１４からの発熱を、コイルエンドからモールド樹脂を介して直接、フレーム１５０，フロントフランジ１５２Ｆ及びリアフランジ１５２Ｒに伝達して外部に放熱できるので、空気を介して熱伝達する場合に比べてステータコイル１１４の温度上昇を低減することができる。
【００２３】
ステータコイル１１４は、Ｕ相，Ｖ相，Ｗ相の３相から構成され、それぞれ複数の単位コイルから構成される。複数の単位コイルは、図３を用いて後述するように、３相の各相毎に、図示の左側に設けられた結線リング１１６によって結線されている。結線リング１１６はバスバー１１７に電気的に接続され、バスバー１１７はモータ外部でパワーケーブル１１７に接続される。
【００２４】
ＥＰＳモータは大きなトルクが要求される。例えば車の走行停止状態、あるいは走行停止に近い運転状態でステアリングホイール（ハンドル）が早く回転されると操舵車輪と地面との間の摩擦抵抗のため、上記モータには大きなトルクが要求される。このときには大電流がステータコイルに供給される。この電流は条件により異なるが５０アンペア以上の場合がある。７０アンペアはるいは１５０アンペアの場合も考えられる。このような大電流を安全に供給でき、また上記電流による発熱を低減するために結線リング１１６とバスバー１１７を用いることはたいへん重要である。上記結線リング１１６とバスバー１１７を介してステータコイルに電流を供給することにより接続抵抗を小さくでき、銅損による電圧降下を押えることができる。このことにより、大電流の供給が容易になる。またインバータの素子の動作に伴う電流の立ち上がり時定数が小さくなる効果がある。
【００２５】
ステータコア１１２とステータコイル１１４は、樹脂（電気的な絶縁性を有するもの）により一体にモールドされ、一体に形成されてステータSubAssy を構成している。この一体成形されたステータSubAssy は、アルミなど金属で形成された円筒状のフレーム１５０の内側に圧入されて固定された状態でモールド成形される。尚、一体成形されたステータSubAssy は、ステータコイル１１４がステータコア１１２に組み込まれた状態でモールド成形され、この後、フレーム１に圧入されてもよい。
【００２６】
自動車に搭載されるＥＰＳは色々な振動が加わる。また、車輪からの衝撃が加わる。また、気温変化の大きい状態で利用される。摂氏マイナス４０度の状態も考えられ、また、温度上昇により１００度以上も考えられる。さらに、モータ内に水が入らないようにしなければならない。このような条件でステータがヨーク１５０に固定されるためには、筒状フレームの少なくともステータ鉄心の外周部には螺子穴以外の穴が設けられていない、円筒金属にステータ部（SubAssy ）を圧入することが望ましい。また、圧入後さらにフレームの外周から螺子止めしてもよい。圧入に加え回止を施すことが望ましい。
【００２７】
ロータ１３０は、珪素鋼板を積層した磁性体からなるロータコア１３２と、このロータコア１３２の表面に接着剤によって固定された複数の永久磁石であるマグネット１３４と
、マグネット１３４の外周に設けられた非磁性体からなるマグネットカバー１３６を備えている。マグネット１３４は、希土類磁石であり、例えば、ネオジウムからなる。ロータコア１３２は、シャフト１３８に固定されている。ロータコア１３２の表面に接着剤により複数のマグネット１３４が固定されるとともに、その外周側をマグネットカバー１３６で覆うことにより、マグネット１３４の飛散を防止している。上記マグネットカバー１３６はステンレス鋼（俗称ＳＵＳ）で構成されているが、テープを巻きつけても良い。ステンレス鋼の方が製造が容易である。上述のごとくＥＰＳモータは振動や熱変化が極めて大きく破損し易い永久磁石を保持するのに優れている。また上述のとおり、仮に破損しても飛散を防止できる。
【００２８】
円筒形状のフレーム１５０の一方の端部には、フロントフランジ１５２Ｆが設けられている。フレーム１５０とフロントフランジ１５２ＦとはボルトＢ１により固定されている。また、フレーム１５０の他方の端部には、リアフランジ１５２Ｒが圧入されている。フロントフランジ１５２Ｆ及びリアフランジ１５２Ｒには、それぞれ、軸受１５４Ｆ，１５４Ｒが取り付けられている。これらの軸受１５４Ｆ，１５４Ｒにより、シャフト１３８及び、このシャフト１３８に固定されたステータ１１０が回転自在に支承されている。
【００２９】
フロントフランジ１５２Ｆには円環状の突出部（或いは延出部）が設けられている。フロントフランジ１５２Ｆの突出部は軸方向に突出したものであり、フロントフランジ１５２Ｆのコイルエンド側の側面からコイルエンド側に延出している。フロントフランジ１５２Ｆの突出部の先端部は、フレーム１５０にフロントフランジ１５２Ｆを固定した際、フロントフランジ１５２Ｆ側のコイルエンドのモールド材とフレーム１５０との間に形成された空隙内に挿入されるようになっている。また、コイルエンドからの放熱を向上させるために、フロントフランジ１５２Ｆの突出部は、フロントフランジ１５２Ｆ側のコイルエンドのモールド材と密に接触していることが好ましい。
【００３０】
リアフランジ１５２Ｒには円筒状の窪みが設けられている。リアフランジ１５２Ｒの窪みはシャフト１３８の中心軸と同心のものであり、フレーム１５０の軸方向端部よりも軸方向内側（ステータコア１１２側）に入り込んでいる。リアフランジ１５２Ｒの窪みの先端部は、リアフランジ１５２Ｒ側のコイルエンドの内径側まで延びて、リアフランジ１５２Ｒ側のコイルエンドと径方向に対向している。リアフランジ１５２Ｒの窪みの先端部には軸受１５４が保持されている。シャフト１３８のリアフランジ１５２Ｒ側の軸方向端部は軸受１５４よりもさらに軸方向外方（ロータコア１３２側とは反対側）に延びて、リアフランジ１５２Ｒの窪みの開口部近傍或いは開口部よりも若干軸方向外方に突出する位置まで至っている。
【００３１】
リアフランジ１５２Ｒの窪みの内周面とシャフト１３８の外周面との間に形成された空間にはレゾルバ１５６が配置されている。レゾルバ１５６はレゾルバステータ１５６Ｓとレゾルバロータ１５６Ｒを備えており、軸受１５４Ｒよりも軸方向外側（ロータコア１３２側とは反対側）に位置している。レゾルバロータ１５６Ｒはシャフト１３８の一方の端部（図示左側の端部）にナットＮ１によって固定されている。レゾルバステータ１５６Ｓは、レゾルバ押さえ板１５６ＢがネジＳＣ１によってリアフランジ１５２Ｒに固定されることにより、リアフランジ１５２Ｒの窪みの内周側に固定され、レゾルバロータ１５６Ｒと空隙を介して対向している。レゾルバステータ１５６Ｓとレゾルバロータ１５６Ｒによりレゾルバ１５６を構成し、レゾルバロータ１５６Ｒの回転をレゾルバステータ１５６Ｓによって検出することにより、複数のマグネット１３４の位置を検出できる。さらに具体的に説明すると、レゾルバは、外周表面が凹凸状（例えば楕円形状或いは花びら形状）であるレゾルバロータ１５６Ｒと、２つの出力用コイル（電気的に９０°ずれている）及び励磁用コイルがコアに巻かれたレゾルバステータ１５６Ｓとを有する。励磁用コイルに交流電圧を印加すると、２つの出力用コイルには、レゾルバロータ１５６Ｒとレゾルバステータ１５６Ｓとの間の空隙の長さの変化に応じた交流電圧が、回転角度に比例する位相差をもって発生する。このように、レゾルバは、位相差をもった２つの出力電圧を検知するためのものである。ロータ１３０の磁極位置は、検知された２つの出力電圧の位相差から位相角を求めることによって検出できる。リアフランジ１５２Ｒの外周には、レゾルバ１５６を覆うようにして、リアホルダ１５８が取り付けられている。
【００３２】
結線リング１１６によって接続されたＵ相，Ｖ相，Ｗ相の各相には、バスバー１１７と、パワーケーブル１６２と、パワーケーブル１７２の先端に取り付けられた端子１６３を介して、外部のバッテリーから電力が供給される。バスバー１１７は結線リング１１６に溶接され、モータ外部まで引出される。パワーハーネス1６２は、その先端に取り付けられた端子１６３がバスバー１１７に溶接されて取り付けられている。レゾルバステータ１５６Ｓから検出された磁極位置信号は、信号ケーブル１６６により外部に取り出される。リアフランジ１５２Ｒにはリアホルダ１５８が取り付けられ、レゾルバ１５６を保護し、モータ１００を密閉している。結線リング１１６とバスバー１１７の一部分は、コイルエンドと共にモールド材Ｍ１によってモールドされている。
【００３３】
次に、ステータ１１０及びロータ１３０の構成を図２に基づいてさらに具体的に説明する。  
図２は、図１のＡ−Ａ矢視図である。図２（Ｂ）は、図２（Ａ）のＰ部の拡大断面図である。なお、図１と同一符号は、同一部分を示している。
【００３４】
最初に、ステータ１１０の構成について説明する。図１に示したステータコア１１２は、円環状のバックコア１１２Ｂと、このバックコア１１２Ｂとは分離して構成された複数のティース１１２Ｔとから構成される。バックコア１１２Ｂは、珪素鋼板などの磁性体の薄板をプレス成形により打ち抜き、それを積層した構成となっている。
【００３５】
本実施例では、ティース１１２Ｔは、それぞれ独立した１２個のティース１１２Ｔ（Ｕ１＋），１１２Ｔ（Ｕ１−），１１２Ｔ（Ｕ２＋），１１２Ｔ（Ｕ２−），１１２Ｔ（Ｖ１＋），１１２Ｔ（Ｖ１−），１１２Ｔ（Ｖ２＋），１１２Ｔ（Ｖ２−），１１２Ｔ（Ｗ１＋），１１２Ｔ（Ｗ１−），１１２Ｔ（Ｗ２＋），１１２Ｔ（Ｗ２−）から構成されている。それぞれのティース１１２Ｔ（Ｕ１＋），…，１１２Ｔ（Ｗ２−）には、ステータコイル１１４（Ｕ１＋），１１４（Ｕ１−），１１４（Ｕ２＋），１１４（Ｕ２−），１１４（Ｖ１＋），１１４（Ｖ１−），１１４（Ｖ２＋），１１４（Ｖ２−），１１４（Ｗ１＋），１１４（Ｗ１−），１１４（Ｗ２＋），１１４（Ｗ２−）が集中巻で巻回されている。
【００３６】
ここで、ステータコイル１１４（Ｕ１＋）と、ステータコイル１１４（Ｕ１−）とは、コイルを流れる電流の向きが逆方向となるように巻回されている。ステータコイル１１４（Ｕ２＋）と、ステータコイル１１４（Ｕ２−）とも、コイルを流れる電流の向きが逆方向となるように巻回されている。また、ステータコイル１１４（Ｕ１＋）と、ステータコイル１１４（Ｕ２＋）とは、コイルを流れる電流の向きが同一方向となるように巻回されている。ステータコイル１１４（Ｕ１−）と、ステータコイル１１４（Ｕ２−）とも、コイルを流れる電流の向きが同一方向となるように巻回されている。ステータコイル１１４（Ｖ１＋），１１４（Ｖ１−），１１４（Ｖ２＋），１１４（Ｖ２−）の電流の流れ方向の関係、及びステータコイル１１４（Ｗ１＋），１１４（Ｗ１−），１１４（Ｗ２＋），１１４（Ｗ２−）の電流の流れ方向の関係も、Ｕ相の場合と同様である。
【００３７】
１２個のティース１１２Ｔ及びステータコイル１１４は、同様に製作されるため、ここでは、ティース１１２Ｔ（Ｕ１＋）及びステータコイル１１４（Ｕ１＋）を例にして、その組立工程について説明する。ステータコイル１１４（Ｕ１＋）は、ティース１１２Ｔ（Ｕ１＋）に巻回した形状となるように、予め成形されている成形コイルである。この成形コイルとなっているステータコイル１１４（Ｕ１＋）は、ボビン１１２ＢＯとともに、成形されている。ボビン１１２ＢＯと成形されたステータコイル１１４（Ｕ１＋）の一体物を、ティース１１２Ｔ（Ｕ１＋）の後端側からはめ込む。ティース１１２Ｔ（Ｕ１＋）の先端部，すなわち、ロータ１３０と面する側は円周方向に拡大しているため、ボビン１１２ＢＯとステータコイル１１４（Ｕ１＋）は、この拡大部においてストッパとなり、係止される。ティース１１２Ｔ（Ｕ１＋）の後端側には、バックコア１１２Ｂの内周側に形成された凹部１１２ＢＫとハメアイ形状の凸部１１２ＴＴが形成されている。成形されたステータコイル１１４（Ｕ１＋）が巻回されたティース１１２Ｔ（Ｕ１＋）の凸部１１２ＴＴを、バックコア１１２Ｂの凹部１１２ＢＫに圧入して、ティース１１２Ｔ（Ｕ１＋）がバックコア１１２Ｂに固定される。他のティース１１２Ｔ（Ｕ１−），…，１１２Ｔ（Ｗ２−）に対して、ステータコイル１１４（Ｕ１−），…，１１４（Ｗ２−）を取り付ける工程及び、ティース１１２Ｔ（Ｕ１−），…，１１２Ｔ（Ｗ２−）をバックコア１１２Ｂに固定する工程も同様である。
【００３８】
バックコア１１２Ｂに、ステータコイル１１４が装着された１２個のティース１１２Ｔを固定し、バックコア１１２Ｂの外周側の複数箇所をフレーム１５０の内周側に圧入した状態で、ステータコア１１２とステータコイル１１４とを熱硬化性樹脂ＭＲにより一体モールド成形し、ステータSubAssy を構成する。尚、本実施例では、ステータコア１１２にステータコイル１１４を組み込んだものをフレーム１５０に圧入した状態で、ステータコア１１２とステータコイル１１４とを一体モールドする場合について説明したが、ステータコア１１２にステータコイル１１４を組み込んだ状態で、ステータコア１１２とステータコイル１１４とを一体モールドし、その後、ステータコア１１２をフレーム１５０に圧入してもよい。
【００３９】
モールド材によるモールド成形にあたっては、ステータコア１１２と、ステータコア１１２の軸方向端部から軸方向に突出するステータコイル１１４のコイルエンド部を、図示省略した治具とフレーム１５０によって囲むように、図示省略した治具を、ステータコア１１２とステータコア１１２とフレーム１５０からなる構造体に対して取り付け、図示省略した治具とフレーム１５０によって囲まれている中に流体状のモールド材を注入し、コイルエンド部，ステータコイル１１２と結線リング１１６との隙間、結線リング１１６とバスバー１１７の隙間、ステータコア１１２の隙間、ステータコイル１１４の隙間、ステータコア１１２とステータコイル１１４との間の隙間及びステータコア１１２とフレーム１５０との間の隙間にモールド材を充填し、モールド材を固化させ、モールド材が固化したら、図示省略した治具を取り外す。
【００４０】
モールド成形したステータSubAssyの内周面，すなわちティース１１２Ｔ（Ｕ１−），…，１１２Ｔ（Ｗ２−）の先端部であって、ロータ１３０と径方向に対向する面側には切削加工が施されている。これにより、ステータ１１０とロータ１３０とのギャップのバラツキを低減して、ステータ１１０の内径真円度をさらに向上させている。また、モールド成形により一体化することにより、モールドしない場合に比べて、ステータコイル１１４に通電することにより発生する熱の放熱性をよくすることができる。また、モールド成形することにより、ステータコイルやティースの振動を防止することもできる。
【００４１】
例えば、ロータ１３０のロータコアの外周と、ステータ１１０のティースの内周の間のギャップを、３ｍｍ（３０００μｍ）としたとき、バックコア１１２Ｂの製作誤差，ティース１１２Ｔの製作誤差や、バックコア１１２Ｂとティース１１２Ｔと圧入組み立てた時の組み付け誤差等により、内径真円度は、±３０μｍ程度生じる。この真円度は、ギャップの１％（＝３０μｍ／３０００μｍ）に相当するため、この内径真円度によってコギングトルクが発生する。しかし、モールド成形した後、内径を切削加工することにより、内径真円度に基づくコギングトルクを低減することができる。コギングトルクを低減することにより、ステアリングの操舵感を向上することができる。
【００４２】
フレーム１５０の内側には凸部１５０Ｔが形成されている。バックコア１１２Ｂの外周には、凸部１５０Ｔと対応するように凹部１１２ＢＯ２が形成されている。その詳細については、図２（Ｂ）に示すとおりである。凸部１５０Ｔと凹部１１２ＢＯ２は、相互に異なる曲率を有して係合しあう係合部ＩＰを構成しており、軸方向に連続して形成されかつ周方向に間隔をあけて８個設けられている。係合部は圧入部を兼ねている。すなわちフレーム１５０にステータコア１１２を固定する場合、係合部の凸部１５０Ｔの突端面と凹部１１２ＢＯ２の底面とが圧接するように、フレーム１５０の凸部１５０Ｔにバックコア１１２Ｂの凹部１１２ＢＯ２を圧入する。このように、本実施例は、部分圧入によってフレーム１５０にステータコア１１２を固定している。この圧入によって、フレーム１５０とステータコア１１２との間には微細な空隙が形成される。本実施例では、ステータコア１１２とステータコイル１１４とをモールド材ＭＲによってモールドする際、フレーム１５０とステータコア１１２との間に形成された空隙にモールド材ＲＭを同時に充填している。また、係合部は、フレーム１５０に対してステータコア１１２が周方向に回転することを防止するための回り止め部を兼ねている。
【００４３】
このように、本実施例では、フレーム１５０にステータコア１１２を部分的に圧入しているので、フレーム１５０とステータコア１１２との間のすべりを大きくしかつ剛性を小さくできる。これにより、本実施例では、フレーム１５０とステータコア１１２との間における騒音の減衰効果を向上させることができる。また、本実施例では、フレーム１５０とステータコア１１２との間の空隙にモールド材を充填しているので、騒音の減衰効果をさらに向上させることができる。
【００４４】
なお、凸部１５０Ｔと凹部１１２ＢＯ２とを非接触として、両者を回り止めとしてのみ用い、この凸部１５０Ｔと凹部１１２ＢＯ２の部分以外のフレーム１５０の内周面に対してバックコア１１２Ｂの外周面を圧入するように構成してもよい。
【００４５】
また、ステータコイル１１４（Ｕ１＋），１１４（Ｕ１−）と、１１４（Ｕ２＋），１１４（Ｕ２−）とは、ステータ１１０の中心に対して、対称位置に配置されている。すなわち、ステータコイル１１４（Ｕ１＋）と１１４（Ｕ１−）は隣接して配置され、また、ステータコイル１１４（Ｕ２＋）と１１４（Ｕ２−）も隣接して配置されている。さらに、ステータコイル１１４（Ｕ１＋），１１４（Ｕ１−）と、ステータコイル１１４（Ｕ２＋），１１４（Ｕ２−）とは、ステータ１１０の中心に対して、線対称に配置されている。すなわち、シャフト１３８の中心を通る破線Ｃ−Ｃに対して、ステータコイル１１４（Ｕ１＋）と、ステータコイル１１４（Ｕ２＋）とが線対称に配置され、また、ステータコイル１１４（Ｕ１−）と、１１４（Ｕ２−）とが線対称に配置されている。
【００４６】
ステータコイル１１４（Ｖ１＋），１１４（Ｖ１−）と、１１４（Ｖ２＋），１１４（Ｖ２−）も同様に線対称に配置され、ステータコイル１１４（Ｗ１＋），１１４（Ｗ１−）と、１１４（Ｗ２＋），１１４（Ｗ２−）とも線対称に配置されている。
【００４７】
また、同相の隣接するステータコイル１１４は１本の線で連続して巻回されている。すなわちステータコイル１１４（Ｕ１＋）と１１４（Ｕ１−）とは、１本の線を連続して巻回し、２つの巻回コイルを構成し、それぞれ、ティースに挿入して、ティースに巻回した構成となっている。ステータコイル１１４（Ｕ２＋）と１１４（Ｕ２−）も、１本の線で連続して巻回されている。ステータコイル１１４（Ｖ１＋）と１１４（Ｖ１−），ステータコイル１１４（Ｖ２＋）と１１４（Ｖ２−），ステータコイル１１４（Ｗ１＋）と１１４（Ｗ１−），ステータコイル１１４（Ｗ２＋）と１１４（Ｗ２−）も、それぞれ、１本の線で連続して巻回されている。
【００４８】
このような線対称配置と、隣接する２つの同相のコイルを１本の線で巻回することにより、図４を用いて後述するように、各相同士、また異相を結線リングで結線する際に、結線リングの構成を簡単にすることができる。
【００４９】
次に、ロータ１３０の構成について説明する。ロータ１３０は、磁性体からなるロータコア１３２と、このロータコア１３２の表面に接着剤によって固定された１０個のマグネット１３４（１３４Ａ，１３４Ｂ，１３４Ｃ，１３４Ｄ，１３４Ｅ，１３４Ｆ，１３４Ｇ，１３４Ｈ，１３４Ｉ，１３４Ｊ）と、マグネット１３４の外周に設けられたマグネットカバー１３６を備えている。ロータコア１３２は、シャフト１３８に固定されている。
【００５０】
マグネット１３４は、その表面側（ステータのティース１１２Ｔと対向する側）をＮ極とすると、その裏面側（ロータコア１３２に接着される側）がＳ極となるように、半径方向に着磁されている。また、マグネット１３４は、その表面側（ステータのティース１１２Ｔと対向する側）をＳ極とすると、その裏面側（ロータコア１３２に接着される側）がＮ極となるように、半径方向に着磁されているものもある。そして、隣接するマグネット１３４は、着磁された極性が周方向に交互になるように着磁されている。例えば、マグネット１３４Ａの表面側がＮ極に着磁されているとすると、隣接するマグネット１３４Ｂ，１３４Ｊの表面側はＳ極に着磁されている。すなわち、マグネット１３４Ａ，１３４Ｃ，１３４Ｅ，１３４Ｇ，１３４Ｉの表面側がＮ極に着磁されている場合、マグネット１３４Ｂ，１３４Ｄ，１３４Ｆ，１３４Ｈ，１３４Ｊの表面側は、Ｓ極に着磁されている。
【００５１】
また、マグネット１３４は、それぞれ、断面形状がかまぼこ型の形状となっている。かまぼこ形状とは、周方向において、左右の半径方向の厚さが、中央の半径方向の厚さに比べて薄い構造のことである。このようなかまぼこ型の形状とすることにより、磁束分布を正弦波状とでき、ＥＰＳモータを回転させることによって発生する誘起電圧波形を正弦波状とすることができ、脈動分を低減することができる。脈動分を小さくできることにより、ステアリングの操舵感を向上できる。なお、リング状の磁性体に着磁してマグネットを構成するとき、着磁力を制御することのにより、磁束分布を正弦波状類似のものとしてもよいものである。
【００５２】
ロータコア１３２には、同心円上に大きな直径の１０個の貫通穴１３２Ｈと、その内周が出あって小さな直径の５個の窪み１３２Ｋとが形成されている。ロータコア１３２は、ＳＵＳなどの磁性体の薄板をプレス成形により打ち抜き、それを積層した構成となっている。窪み１３２Ｋは、プレス成形時に薄板をかしめることにより形成する。複数の薄板を積層する際に、この窪み１３２Ｋを互いに嵌合して位置決めを行っている。貫通穴１３２Ｈは、イナーシャを低減するためであり、この１３２Ｈ穴によりロータのバランスを向上できる。マグネット１３４の外周側は、マグネットカバー１３６により覆われており、マグネット１３４の飛散を防止している。なお、バックコア１１２Ｂとロータコア１３２は、同じ薄板から同時にプレス打ち抜きにより成形される。
【００５３】
以上説明したように、本実施例のロータ１３０は、１０個のマグネット１３４を備えており、１０極である。また、前述したように、ティース１１２Ｔは１２個であり、隣接するティースの間に形成されるスロットの数は、１２個である。すなわち、本実施例のＥＰＳモータは、１０極１２スロットの表面磁石型の同期電動機となっている。
【００５４】
ここで、図３を用いて、ＡＣモータにおける極数Ｐとスロット数Ｓとの関係について説明する。  
図３は、ＡＣモータの極数Ｐとスロット数Ｓの関係の説明図である。
【００５５】
図３において、横線によるハッチングを施した組合せが、３相のＡＣモータ（ブラシレスモータ）として、取り得る極数Ｐとスロット数Ｓの組合せである。すなわち、３相ＡＣモータとしては、２極３スロット，４極３スロット，４極６スロット，６極９スロット，８極６スロット，８極９スロット，８極１２スロット，１０極９スロット，１０極１２スロット，１０極１５スロットの組合せが成立する。この中で、左斜線と右斜線を施した組合せの１０極１２スロットが本実施例によるモータの極数とスロット数である。なお、左斜め斜線を施した８極９スロットと１０極９スロットとについては、後述する。また、図１に示したＥＰＳモータは、外径が８５φと小型のモータであり、このような小型モータにおいては、極数Ｎが１２以上のモータは実現できないため、図示を省略している。
【００５６】
ここで、２極３スロット，４極３スロット，４極６スロット，６極９スロット，８極６スロット，８極１２スロット，１０極１５スロットのモータは、その特性が近似するものであり、ここでは、６極９スロットのものを代表例として説明する。
【００５７】
６極９スロットのＡＣモータに対して、本実施例の１０極１２スロットのモータは、磁石磁束の利用率が高くできる。すなわち、６極９スロットのＡＣモータにおける巻線係数（巻線の利用率）ｋwは０．８７であり、スキュー係数ｋsは０．９６であるので、磁石磁束の利用率（ｋw・ｋs）は、「０．８３」となる。一方、本実施例の１０極１２スロットのモータでは、巻線係数ｋwは０．９３であり、スキュー係数ｋsは０．９９であるので、磁石磁束の利用率（ｋw・ｋs）は、「０．９２」となる。したがって、本実施例の１０極１２スロットのモータでは、磁石磁束の利用率（ｋw・ｋs）を高くすることができる。
【００５８】
また、コギングトルクの周期は、極数Ｐとスロット数Ｓの最小公倍数となるため、６極９スロットのＡＣモータにおけるコギングトルクの周期は、「１８」となり、本実施例の１０極１２スロットのモータでは、「６０」とできるため、コギングトルクを低減することができる。
【００５９】
さらに、内径真円度の誤差によるコギングトルクも小さくできるものである。すなわち、６極９スロットのＡＣモータにおける内径真円度の誤差によるコギングトルクを、「３．７」とすると、本実施例の１０極１２スロットのモータでは、「２．４」とできるため、内径真円度の誤差によるコギングトルクを低減することができる。さらに、本実施例では、モールド成形したステータSubAssyの内径を切削加工して、内径真円度を向上させる結果、さらに、内径真円度の誤差によるコギングトルクを低減することができる。
【００６０】
ここで、図４を用いて、本実施例の電動パワーステアリング用モータにおけるコギングトルクの実測値について説明する。  
図４は、本実施例の電動パワーステアリング用モータにおけるコギングトルクの実測値の説明図である。
【００６１】
図４（Ａ）は、角度（機械角）が０〜３６０°の３６０°の範囲について実測したコギングトルク（ｍＮｍ）を示している。図４（Ｂ）は、図４（Ａ）に示したコギングトルクの高調波成分を各時間次数毎に分離して、波高値（ｍＮｍ）示したものである。時間次数「６０」は、前述したように、１０極１２スロットのモータにおけるコギングトルクの周期であり、発生するコギングトルクはほぼ０になっている。時間次数「１２」は、１０極のマグネットの界磁力のバラツキによるものである。マグネットとして、上述したように、かまぼこ型のマグネットを使用することにより、界磁力のバラツキによるコギングトルクも１．４まで低減できている。時間次数「１０」は、１２スロットのステータの各ティースのバラツキによるものである。モールド成形後の切削加工により内径真円度を向上させた結果、ティースのバラツキによるコギングトルクも２．６まで低減できている。
【００６２】
時間次数「０」は、ＤＣ成分であり、いわゆるロストルク（回転数がほぼ零のとき発生する摩擦トルク）である。ロストルクも２６．３ｍＮｍと低減できているので、ステアリングから手を離した場合でも、ステアリングが直進方向に戻ろうとする復元力に対して、ロストルクの方が小さいため、ステアリングの復元性が向上する。
【００６３】
以上のように、各コギングトルク成分を低減できた結果、図４（Ａ）に示すように、コギングトルクは、９ｍＮｍまで低減できている。ＥＰＳモータの最大トルクは４．５Ｎｍであるため、コギングトルクは０．２％（＝９ｍＮｍ／４．５Ｎｍ）（定格の３／１０００以下）と小さくできてる。また、ロストルクも、０．５７％（＝２６．３ｍＮｍ／４．５Ｎｍ）と小さくできている。
【００６４】
本実施例のＥＰＳモータ１００は、車載のバッテリー（例えば出力電圧１２Ｖ）を電源とするモータである。ＥＰＳモータ１００の取り付け位置は、ステアリングの近傍やステアリングの回転力を車輪に伝達するラック＆ピニオンギアのラックの近傍に配置される。従って、取り付け位置の制限から小型化する必要がある。その一方では、ステアリングをパワーアシストするために大トルク（例えば、４．５Ｎｍ）を必要とする。
【００６５】
必要とされるトルクをＡＣ１００Ｖを電源とするＡＣサーボモータで出力しようとすると、モータ電流は５Ａ程度でよい。しかし、本実施例のようにＤＣ１４ＶをＤＣ／ＡＣ変換した１４Ｖの交流で駆動する場合、同じ程度の体積で、同じ程度のトルクを出力するためには、モータ電流を７０Ａ〜１００Ａとする必要がある。このような大電流を流すため、ステータコイル１１４の直径は１．６φと大径とする必要がある。このとき、ステータコイル１１４の巻回数は、１４ターン（Ｔ）としている。ステータコイル１１４の巻回数は、ステータコイル１１４の線径にもよるが、例えば、９〜２１Ｔである。ステータコイル１１４の直径は１．８φとしたとき、ターン数は９Ｔとなる。ここで、１．８φのコイルに対して、１．６φのコイルを巻回した方が占積率を、例えば、７５％まで向上することができる。占積率を大きくできるため、導体の電流密度を相対的に小さくできる。その結果、銅損を低減でき、モータの温度上昇を抑え、さらに、回転数−トルク特性を向上できる。なお、最近の車両では、４２Ｖのバッテリーを搭載する電動車両などがあるが、この場合、モータ電流を小さくすることができるため、ステータコイル１１４の巻回数は２０〜３０Ｔとなる。
【００６６】
隣接するティース１１２Ｔにおいて、ティース１１２Ｔの先端（ロータ１３０と面する側）の拡大部の間隔Ｗ１（例えば、ティース１１２Ｔ（Ｕ１−）とティース１１２Ｔ（Ｗ１−）の先端の拡大部の間隔Ｗ１（最も周方向に近接する部位の周方向間隔））は、１ｍｍとしている。このように、ティースの間隔を狭くすることにより、コギングトルクを低減することができる。しかも、モータに振動が加えられたとしても、間隔Ｗ１よりもステータコイル１１４の線形が太いため、ティースの間から、ロータ側にステータコイル１１４が抜け落ちることを防止できる。隣接するティースの間隔Ｗ１は、例えば、ステータコイル１１４の線径以下の０．５ｍｍ〜１．５ｍｍが好適である。このように、本実施例では、隣接するティースの間隔Ｗ１を、ステータコイル１１４の線径以下としている。
【００６７】
次に、図５及び図６を用いて、本実施例の電動パワーステアリング用モータにおけるステータコイルの結線関係について説明する。  
図５は、本実施例の電動パワーステアリング用モータにおけるステータコイルの結線図である。図６（Ａ）は、本実施例の電動パワーステアリング用モータにおけるステータコイルの結線状態を示す側面図であり、図６（Ｂ）は、図６（Ａ）からホルダＨの図示を省略したステータコイルの結線状態を示す側面図である。なお、図６（Ａ）は、図１のＢ−Ｂ矢視図である。また、図２と同一符号は、同一部分を示している。
【００６８】
図５において、コイルＵ１＋は、図２に示したステータコイル１１２Ｔ（Ｕ１＋）を示している。コイルＵ１−，Ｕ２＋，Ｕ２−，Ｖ１＋，Ｖ１−，Ｖ２＋，Ｖ２−，Ｗ１＋，Ｗ１−，Ｗ２＋，Ｗ２−も、それぞれ、図２に示したステータコイル１１２Ｔ（Ｕ１−），…，１１２Ｔ（Ｗ２−）を示している。
【００６９】
本実施例のステータコイルは、Ｕ相，Ｖ相，Ｗ相を、デルタ（Δ）結線としている。また、各相は、それぞれ並列回路を構成している。すなわち、Ｕ相について見ると、コイルＵ１＋とコイルＵ１−の直列回路に対して、コイルＵ２＋とコイルＵ２−の直列回路を並列接続している。ここで、コイルＵ１＋とコイルＵ１−とは、前述したように、１本の線を連続的に巻回してコイルを構成している。また、Ｖ相，Ｗ相についても、同様である。
【００７０】
結線方法は、スター結線でも可能であるが、デルタ結線とすることにより、スター結線に比べて端子電圧を低くすることができる。例えば、Ｕ相の直並列回路の両端電圧をＥとするとき、端子電圧はＥであるが、スター結線では、√３Ｅとなる。端子電圧を低くできるため、コイルのターン数を大きくでき、線径の細い線を使用できる。また、並列回路とすることにより、４コイルが直列の場合に比べて、各コイルに流す電流を小さくできる点からも、線径の細い線を使用することができるので、占積率を高くすることができ、また、曲げやすく、製作性も良好となる。
【００７１】
次に、図５及び図６を用いて、結線リングによる３相及び各相毎の結線方法について説明する。
【００７２】
図５に示すように、コイルＵ１−，Ｕ２−，Ｖ１＋，Ｖ２＋は、結線リングＣＲ（ＵＶ）により接続される。コイルＶ１−，Ｖ２−，Ｗ１＋，Ｗ２＋は、結線リングＣＲ（ＶＷ）により接続される。コイルＵ１＋，Ｕ２＋，Ｗ１−，Ｗ２−は、結線リングＣＲ（ＵＷ）により接続される。以上のように結線すれば、３相デルタ結線とすることができる。
【００７３】
そこで、図６（Ａ），（Ｂ）に示すように、３つの結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）を用いる。結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）は、大電流を流すことができるように、バスバータイプの結線板を円弧状に曲げ加工して用いている。各結線リングは、同一形状を有している。例えば、結線リングＣＲ（ＵＶ）は、小半径の円弧と、大半径の円弧を接続した形状となっている。他の結線リングＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）も同一構成である。これらの結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）は、周方向に１２０度ずらした状態で、ホルダＨにより保持されている。なお、結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）とホルダＨとの関係については、図７及び図８を用いて後述する。
【００７４】
結線リングＣＲ（ＵＶ）は、加締め部ＣＵ（Ｖ１＋）にてステータコイル１１４（Ｖ１＋）の端部Ｔ（Ｖ１＋）と接続され、加締め部ＣＵ（Ｕ１−）にてステータコイル１１４（Ｕ１−）の端部Ｔ（Ｕ１−）と接続され、加締め部ＣＵ（Ｖ２＋）にてステータコイル１１４（Ｖ２＋）の端部Ｔ（Ｖ２＋）と接続され、加締め部ＣＵ（Ｕ２−）にてステータコイル１１４（Ｕ２−）の端部Ｔ（Ｕ２−）と接続される。
【００７５】
同様にして、結線リングＣＲ（ＶＷ）は、加締め部ＣＵ（Ｗ１＋）にてステータコイル１１４（Ｗ１＋）の端部Ｔ（Ｗ１＋）と接続され、加締め部ＣＵ（Ｖ２−）にてステータコイル１１４（Ｖ２−）の端部Ｔ（Ｖ２−）と接続され、加締め部ＣＵ（Ｗ２＋）にてステータコイル１１４（Ｗ２＋）の端部Ｔ（Ｗ２＋）と接続され、加締め部ＣＵ（Ｖ１−）にてステータコイル１１４（Ｖ１−）の端部Ｔ（Ｖ１−）と接続される。さらに、結線リングＣＲ（ＷＵ）は、加締め部ＣＵ（Ｕ２＋）にてステータコイル１１４（Ｕ２＋）の端部Ｔ（Ｕ２＋）と接続され、加締め部ＣＵ（Ｗ２−）にてステータコイル１１４（Ｗ２−）の端部Ｔ（Ｗ２−）と接続され、加締め部ＣＵ（Ｕ１＋）にてステータコイル１１４（Ｕ１＋）の端部Ｔ（Ｕ１＋）と接続され、加締め部ＣＵ（Ｗ１−）にてステータコイル１１４（Ｗ１−）の端部Ｔ（Ｗ１−）と接続される。
【００７６】
ステータコイル端部Ｔ（Ｕ１＋）は、ティース１１２Ｔ（Ｕ１＋）に巻回されたステータコイル１１４（Ｕ１＋）の一方の端部である。ステータコイル端部Ｔ（Ｕ１−）は、ティース１１２Ｔ（Ｕ１−）に巻回されたステータコイル１１４（Ｕ１−）の一方の端部である。ステータコイル１１４（Ｕ１＋）とステータコイル１１４（Ｕ１−）とは、前述したように、１本の線で連続的にコイルを形成しているため、２つのコイル１１４（Ｕ１＋），１１４（Ｕ１−）に対して、２つの端部Ｔ（Ｕ１＋），Ｔ（Ｕ１−）が存在する。ステータコイル端部Ｔ（Ｕ２＋），Ｔ（Ｕ２−），Ｔ（Ｖ１＋），Ｔ（Ｖ１−），Ｔ（Ｖ２＋），Ｔ（Ｖ２−），Ｔ（Ｗ１＋），Ｔ（Ｗ１−），Ｔ（Ｗ２＋），Ｔ（Ｗ２−）は、それぞれ、ステータコイル１１４（Ｕ２＋），…，（Ｗ２＋）の一方の端部である。
【００７７】
ステータコイル端部Ｔ（Ｕ１−），Ｔ（Ｕ２−），Ｔ（Ｖ１＋），Ｔ（Ｖ２＋）は、結線リングＣＲ（ＵＶ）により接続され、これにより、図５に示したコイルＵ１−，Ｕ２−，Ｖ１＋，Ｖ２＋の結線リングＣＲ（ＵＶ）による接続が行われる。ステータコイル端部Ｔ（Ｖ１−），Ｔ（Ｖ２−），Ｔ（Ｗ１＋），Ｔ（Ｗ２＋）は、結線リングＣＲ（ＶＷ）により接続され、これにより、図５に示したコイルＶ１−，Ｖ２−，Ｗ１＋，Ｗ２＋の結線リングＣＲ（ＶＷ）による接続が行われる。ステータコイル端部Ｔ（Ｗ１−），Ｔ（Ｗ２−），Ｔ（Ｕ１＋），Ｔ（Ｕ２＋）は、結線リングＣＲ（ＵＷ）により接続され、これにより、図５に示したコイルＵ１＋，Ｕ２＋，Ｗ１−，Ｗ２−の結線リングＣＲ（ＵＷ）による接続が行われる。
【００７８】
以上のようにして、３相の結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）は同一の形状としているので、金型が１種類になり、金型費の低減が図られる。
【００７９】
次に、図７及び図８を用いて、本実施例の電動パワーステアリング用モータにおける結線リングの構成について説明する。  
図７は、本実施例の電動パワーステアリング用モータに用いる結線リングの構成を示す斜視図である。図８は、本実施例の電動パワーステアリング用モータに用いる結線リングとホルダの関係を示す分解斜視図である。なお、図６と同一符号は、同一部分を示している。
【００８０】
前述したように、３つの結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）は同一形状であるため、図７では、結線リングＣＲ（ＵＶ）を例にして示している。
【００８１】
図７に示すように、結線リングＣＲ（ＵＶ）は、４カ所のＵ字型の加締め部ＣＵ（Ｖ１＋），ＣＵ（Ｕ１−），ＣＵ（Ｖ２＋），ＣＵ（Ｕ２−）を備えている。加締め部ＣＵは、ステータコイル１１４の端部と、ヒュージングを行って電気的に接合される。この接続の方法としては、かしめ、溶接、ろう付け、はんだ付け、などを用いることができる。
【００８２】
また、結線リングＣＲ（ＵＶ）の中央部には、モータ軸方向への突出部ＣＴ（ＵＶ）がある。突出部ＣＴ（ＵＶ）には、後述するように、バスバーＢＢ（Ｕ）の一端が接続される。加締め部ＣＵ（Ｖ１＋），ＣＵ（Ｕ１−）は、突出部ＣＴ（ＵＶ）の一方の側に設けられ、加締め部ＣＵ（Ｖ２＋），ＣＵ（Ｕ２−）は、突出部ＣＴ（ＵＶ）の他方の側に設けられている。
【００８３】
突出部ＣＴ（ＵＶ）の先端は、図にしめすように更に小さな突起が３つに分かれている。また、図９を用いて後述するように、バスバーＢＢの接合する側の一端も同様の形状となっている。これは溶接に必要な熱量を小さくし、溶接作業を安定して行うためである。
【００８４】
次に、図８に示すように、樹脂製のホルダＨには、予め、３つの溝ＧＲ（ＵＶ），ＧＲ（ＶＷ），ＧＲ（ＷＵ）が形成されている。ホルダＨに形成された３つの溝ＧＲ（ＵＶ），ＧＲ（ＶＷ），ＧＲ（ＷＵ）は、それぞれ同一形状であるとともに、周方向に１２０度ずれた位置に形成されている。３つの結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）は、それぞれ、溝ＧＲ（ＵＶ），ＧＲ（ＶＷ），ＧＲ（ＷＵ）に収納されることで位置決めされる。
【００８５】
図６（Ａ）に示したように、回転電機のロータの中心から、それぞれ半径方向に見た場合、同一半径方向には、Ｕ字型加締め部ＣＵはそれぞれ１つずつ配置されている。したがって、ステータコイルの端部と加締め部ＣＵとをヒュージングにより接続する際、他の加締め部は、ヒュージング作業の際に干渉しないようになっている。
【００８６】
次に、図９を用いて、本実施例の電動パワーステアリング用モータにおけるバスバーの構成について説明する。  
図９（Ａ）は、本実施例の電動パワーステアリング用モータに用いるバスバーの中の導体の構成を示す斜視図である。図９（Ｂ）は、本実施例の電動パワーステアリング用モータに用いるバスバーの構成を示す斜視図である。
【００８７】
図９（Ａ）に示すように、バスバーＢＢ（Ｕ），ＢＢ（Ｖ），ＢＢ（Ｗ）は、銅板或いは銅合金等からなる伝導性金属板材を、プレス装置で打ち抜いて制作される。バスバーＢＢ（Ｕ），ＢＢ（Ｖ），ＢＢ（Ｗ）は、それぞれ、一方の端部ＴＡ（Ｕ），ＴＡ（Ｖ），ＴＡ（Ｗ）と、他方の端部ＴＢ（Ｕ），ＴＢ（Ｖ），ＴＢ（Ｗ）とを備えている。一方の端部ＴＡ（Ｕ），ＴＡ（Ｖ），ＴＡ（Ｗ）は、図示のように配置されたとき、互いに平行となる。他方の端部ＴＢ（Ｕ），ＴＢ（Ｖ），ＴＢ（Ｗ）は、図示のように配置されたとき、１２０度ずつ位置がずれている。
【００８８】
図９（Ａ）に示すようにバスバーＢＢ（Ｕ），ＢＢ（Ｖ）ＢＢ（Ｗ）を位置決めした状態で、モールドＢＢＭに埋設することで、図９（Ｂ）示すバスバー１１７が製造される。モールドＢＢＭの材料は、ＰＰＳであるが、他にもＰＢＴなどの材料が利用できる。
【００８９】
モールドＢＢＭは、バスバーＢＢ（Ｕ），ＢＢ（Ｖ），ＢＢ（Ｗ）間の絶縁と、バスバーＢＢ（Ｕ），ＢＢ（Ｖ），ＢＢ（Ｗ）と結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）との絶縁と、バスバーＢＢ（Ｕ），ＢＢ（Ｖ），ＢＢ（Ｗ）とヨーク１５０との絶縁の役目を果たしている。
【００９０】
バスバーＢＢ（Ｕ），ＢＢ（Ｖ），ＢＢ（Ｗ）の他方の端部ＴＢ（Ｕ），ＴＢ（Ｖ），ＴＢ（Ｗ）は、ヨーク１１５内部で結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）と溶接される。バスバーＢＢ（Ｕ），ＢＢ（Ｖ），ＢＢ（Ｗ）の一方の端部ＴＡ（Ｕ），ＴＡ（Ｖ），ＴＡ（Ｗ）は、モータ外部でパワーケーブル１６２に接続された端子１６３と溶接される。この接続方法としては、他にもかしめ、ろう付け、ネジ止め、コネクタ接続などが利用できる。
【００９１】
バスバーＢＢ（Ｕ），ＢＢ（Ｖ），ＢＢ（Ｗ）によって配線をヨーク１５０の外部に引出すことで、パワーケーブル１６２の取付を後工程にすることができ、ティース内径の切削の作業を容易にする。
【００９２】
次に、図１０を用いて、本実施例の電動パワーステアリング用モータにおけるステータコアと結線リングとバスバーの位置関係について説明する。  
図１０は、本実施例の電動パワーステアリング用モータにおけるステータコアと結線リングとバスバーの位置関係を示す分解斜視図である。なお、図６〜図９と同一符号は、同一部分を示している。
【００９３】
最初に、ステータコイル１１４と結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）が接続される。次に、ステータコイル１１４は、ヨーク１５０の内部に挿入された後、結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）とバスバーＢＢ（Ｕ），ＢＢ（Ｖ）ＢＢ（Ｗ）とが接続される。このように、ステータコイル１１４と結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）の接続作業の後となることで、ステータコイル１１４と結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）の接続作業を容易にできる。
【００９４】
以上の結線作業が終了した後、結線リング（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）とホルダＨ１、バスバーＢＢ（Ｕ），ＢＢ（Ｖ）ＢＢ（Ｗ）の一部は、コイルエンド部と共にモールド材Ｍ１（図１に図示）によってモールドされる。
【００９５】
結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）とバスバーＢＢ（Ｕ），ＢＢ（Ｖ）ＢＢ（Ｗ）との接続作業は、ステータコイル１１４がヨーク１５０に挿入された後行われる。従って、結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）とバスバーＢＢ（Ｕ），ＢＢ（Ｖ）ＢＢ（Ｗ）との接続部（結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）の突出部ＣＴ（ＵＶ），ＣＴ（ＶＷ），ＣＴ（ＷＵ）及び、バスバーＢＢ（Ｕ），ＢＢ（Ｖ），ＢＢ（Ｗ）の他方の端部ＴＢ（Ｕ），ＴＢ（Ｖ），ＴＢ（Ｗ））の位置は、ヨーク１５０の位置から離れていないと、接合作業の障害となるが、本例では、図７に示したように、結線リングＣＲ（ＵＶ），ＣＲ（ＶＷ），ＣＲ（ＵＷ）の突出部ＣＴ（ＵＶ），ＣＴ（ＶＷ），ＣＴ（ＷＵ）は、内径側に位置しているので、図６に示したように、ヨーク１５０との間の半径方向の距離を大きくしているので、接合作業の障害となることはないものである。
【００９６】
次に、図１1を用いて、ステータ１１０の他の構成例について説明する。図１１は、図１のＡ−Ａ矢視図である。なお、図２と同一符号は、同一部分を示している。
【００９７】
図２に示したステータ１１０においては、ステータコア１１２は、円環状のバックコア１１２Ｂと、このバックコア１１２Ｂとは分離して構成された複数のティース１１２Ｔとか構成されている。それに対して、本例では、１２個のＴ字形状のティース一体型分割バックコア１１２（Ｕ１＋），１１２（Ｕ１−），１１２（Ｕ２＋），１１２（Ｕ２−），１１２（Ｖ１＋），１１２（Ｖ１−），１１２（Ｖ２＋），１１２（Ｖ２−），１１２（Ｗ１＋），１１２（Ｗ１−），１１２（Ｗ２＋），１１２（Ｗ２−）から構成されている。すなわち、図２における円環状のバックコア１１２Ｂは、周方向に１２分割された形状となっている。そして、この分割されたバックコアの部分に、それぞれティースが一体型となった形状となっている。ティース一体型分割バックコア１１２（Ｕ１＋），…，１１
２（Ｗ２−）は、それぞれ、珪素鋼板などの磁性体の薄板をプレス成形により打ち抜き、それを積層した構成となっている。なお、ロータ１３０の構成は、図２と同様である。
【００９８】
ティース一体型分割バックコア１１２（Ｕ１＋），…，１１２（Ｗ２−）のティース部には、図２と同様に、それぞれ独立した１２個のティースそれぞれのティース１１２Ｔ（Ｕ１＋），…，１１２Ｔ（Ｗ２−）には、ステータコイル１１４（Ｕ１＋），１１４（Ｕ１−），１１４（Ｕ２＋），１１４（Ｕ２−），１１４（Ｖ１＋），１１４（Ｖ１−），１１４（Ｖ２＋），１１４（Ｖ２−），１１４（Ｗ１＋），１１４（Ｗ１−），１１４（Ｗ２＋），１１４（Ｗ２−）が集中巻で巻回されている。ステータコイル１１４（Ｕ１＋），…，１１４（Ｗ２−）の巻回方向等は、図２と同様である。
【００９９】
ティース一体型分割バックコア１１２（Ｕ１＋），…，１１２（Ｗ２−）に、それぞれ、ステータコイル１１４（Ｕ１＋），…，１１４（Ｗ２−）を巻回する。次に、ティース一体型分割バックコア１１２（Ｕ１＋），…，１１２（Ｗ２−）の周方向の端面に形成された凹部と嵌合形状の凸部とを圧入して、ステータ１１０の組立が完了する。次に、バックコア１１２Ｂの外周側の複数箇所をフレーム１５０の内周側に圧入した状態で、ステータコア１１２とステータコイル１１４とを熱硬化性樹脂ＭＲにより一体モールド成形し、ステータSubAssy を構成する。尚、本実施例では、ステータコア１１２にステータコイル１１４を組み込んだものを、フレーム１５０に圧入した状態で、ステータコア１１２とステータコイル１１４とを一体モールドする場合について説明したが、ステータコア１１２にステータコイル１１４を組み込んだ状態で、ステータコア１１２とステータコイル１１４とを一体モールドし、その後、ステータコア１１２をフレーム１５０に圧入してもよい。
【０１００】
モールド材によるモールド成形にあたっては、ステータコア１１２と、ステータコア１１２の軸方向端部から軸方向に突出するステータコイル１１４のコイルエンド部を、図示省略した治具とフレーム１５０によって囲むように、図示省略した治具を、ステータコア１１２とステータコア１１２とフレーム１５０からなる構造体に対して取り付け、図示省略した治具とフレーム１５０によって囲まれている中に流体状のモールド材を注入し、コイルエンド部，ステータコア１１２の隙間，ステータコイル１１４の隙間，ステータコア１１２とステータコイル１１４との間の隙間及びステータコア１１２とフレーム１５０との間の隙間にモールド材を充填し、モールド材を固化させ、モールド材が固化したら、図示省略した治具を取り外す。
【０１０１】
モールド成形したステータSubAssyの内周面，すなわち、ティース一体型分割バックコア１１２（Ｕ１＋），…，１１２（Ｗ２−）のティース部の先端部であって、ロータ１３０と径方向に対向する面側には切削加工が施されている。これにより、ステータ１１０とロータ１３０とのギャップのバラツキを低減して、ステータ１１０の内径真円度をさらに向上させている。また、モールド成形により一体化することにより、モールドしない場合に比べて、ステータコイル１１４に通電することにより発生する熱の放熱性をよくすることができる。また、モールド成形することにより、ステータコイルやティースの振動を防止することもできる。また、モールド成形した後、内径を切削加工することにより、内径真円度に基づくコギングトルクを低減することができる。コギングトルクを低減することにより、ステアリングの操舵感を向上することができる。
【０１０２】
フレーム１５０の内側には凸部１５０Ｔが形成されている。バックコア１１２Ｂの外周には、凸部１５０Ｔと対応するように凹部１１２ＢＯ２が形成されている。凸部１５０Ｔと凹部１１２ＢＯ２は、相互に異なる曲率を有して係合しあう係合部ＩＰを構成しており、軸方向に連続して形成されかつ周方向に間隔をあけて８個設けられている。係合部は圧入部を兼ねている。すなわちフレーム１５０にステータコア１１２を固定する場合、係合部の凸部１５０Ｔの突端面と凹部１１２ＢＯ２の底面とが圧接するように、フレーム１５０の凸部１５０Ｔにバックコア１１２Ｂの凹部１１２ＢＯ２を圧入する。このように、本実施例は、部分圧入によってフレーム１５０にステータコア１１２を固定している。この圧入によって、フレーム１５０とステータコア１１２との間には微細な空隙が形成される
。本実施例では、ステータコア１１２とステータコイル１１４とをモールド材ＭＲによってモールドする際、フレーム１５０とステータコア１１２との間に形成された空隙にモールド材ＲＭを同時に充填している。また、係合部は、フレーム１５０に対してステータコア１１２が周方向に回転することを防止するための回り止め部を兼ねている。
【０１０３】
このように、本実施例では、フレーム１５０にステータコア１１２を部分的に圧入しているので、フレーム１５０とステータコア１１２との間のすべりを大きくしかつ剛性を小さくできる。これにより、本実施例では、フレーム１５０とステータコア１１２との間における騒音の減衰効果を向上させることができる。また、本実施例では、フレーム１５０とステータコア１１２との間の空隙にモールド材を充填しているので、騒音の減衰効果をさらに向上させることができる。
【０１０４】
なお、凸部１５０Ｔと凹部１１２ＢＯ２とは非接触として、両者は回り止めとしてのみ用い、この凸部１５０Ｔと凹部１１２ＢＯ２の部分以外のフレーム１５０の内周面に対してバックコア１１２Ｂの外周面を圧入するように構成してもよいものである。
【０１０５】
なお、以上の説明は、１０極１２スロットのＥＰＳモータについて説明したものであるが、次に、図３に左斜め斜線を施した８極９スロットと１０極９スロットのＥＰＳモータについて説明する。
【０１０６】
６極９スロットのＡＣモータに対して、８極９スロットと１０極９スロットのモータは、磁石磁束の利用率が高くできる。すなわち、６極９スロットのＡＣモータにおける磁石磁束の利用率（ｋw・ｋs）は、前述したように、「０．８３」となる。一方、８極９スロットと１０極９スロットのモータでは、巻線係数ｋwは０．９５であり、スキュー係数ｋsは１．００であるので、磁石磁束の利用率（ｋw・ｋs）は、「０．９４」となる。したがって、本実施例の８極９スロットと１０極９スロットのモータでは、磁石磁束の利用率（ｋw・ｋs）を高くすることができる。
【０１０７】
また、コギングトルクの周期は、極数Ｐとスロット数Ｓの最小公倍数となるため、６極９スロットのＡＣモータにおけるコギングトルクの周期は、「１８」となり、８極９スロットと１０極９スロットのモータでは、「７２」とできるため、コギングトルクを低減することができる。
【０１０８】
さらに、内径真円度の誤差によるコギングトルクも小さくできるものである。すなわち、６極９スロットのＡＣモータにおける内径真円度の誤差によるコギングトルクを、「３．７」とすると、８極９スロットと１０極９スロットのモータでは、「１．４」とできるため、内径真円度の誤差によるコギングトルクを低減することができる。さらに、モールド成形したステータSubAssyの内径を切削加工して、内径真円度を向上させる結果、さらに、内径真円度の誤差によるコギングトルクを低減することができる。
【０１０９】
なお、８極９スロットと１０極９スロットのモータにおいては、図５において説明したような１０極１２スロットのＥＰＳモータのように、例えば、Ｕ相について見ると、コイルＵ１＋とコイルＵ１−の直列回路に対して、コイルＵ２＋とコイルＵ２−の直列回路を並列接続する構成はとりえず、コイルＵ１＋，コイルＵ１−，コイルＵ２＋，コイルＵ２−を直列接続する必要がある。
【０１１０】
次に、図１２を用いて、本実施例の電動パワーステアリング用モータを用いた電動パワーステアリングのシステム構成について説明する。  
図１２は、本実施例の電動パワーステアリング用モータを用いた電動パワーステアリングの構成を示すシステム構成図である。
【０１１１】
ステアリングＳＴを回転させると、その回転駆動力は、ロッドＲＯを介して、マニュアルステアリングギアＳＴＧにより減速して、左右のタイロッドＴＲ１，Ｔ２に伝達し、左右の車輪ＷＨ１，ＷＨ２に伝達され、左右の車輪ＷＨ１，ＷＨ２を舵取りする。
【０１１２】
本実施例によるＥＰＳモータ１００は、マニュアルステアリングギアＳＴＧの近傍に取り付けられており、ギアＧＥを介して、その駆動力をマニュアルステアリングギアＳＴＧに伝達する。ロッドＲＯには、トルクセンサＴＳが取り付けられており、ステアリングＳＴに与えられた回転駆動力（トルク）を検出する。制御装置２００は、トルクセンサＴＳの出力に基づいて、ＥＰＳモータ１００の出力トルクが目標トルクとなるようにモータ１００への通電電流を制御する。制御装置２００及びＥＰＳモータ１００の電源は、バッテリーＢＡから供給される。
【０１１３】
なお、以上の構成は、ＥＰＳモータをラック＆ピニオンギアの近傍に備えるラック型のパワーステアリングであるが、ステアリングの近傍にＥＰＳモータを備えるコラム型のパワーステアリングに対しても、本実施例のＥＰＳモータ１００は同様に適用できるものである。
【０１１４】
次に、図１３〜図１６を用いて、本実施例の電動パワーステアリング用モータを制御する制御装置の構成について説明する。  
図１３は、本実施例の電動パワーステアリング用モータを制御する制御装置の構成を示す機能ブロック図である。
【０１１５】
図１３に示すように、制御装置２００は、インバータとして機能するパワーモジュール２１０と、パワーモジュール２１０を制御する制御モジュール２２０とを備えている。バッテリーＢＡからの直流電圧は、インバータとして機能するパワーモジュール２１０によって３相交流電圧に変換され、ＥＰＳモータ１００のステータコイル１１４に供給される。
【０１１６】
制御モジュール２２０の中のトルク制御２２１は、トルクセンサＴＳによって検出されたステアリングＳＴのトルクＴｆと、目標トルクＴｓとからトルクＴｅを算出し、これにＰＩ制御（Ｐ：比例項、Ｉ：積分項）等によってトルク指令，即ち、電流指令Ｉｓとロータ１３０の回転角θ１を出力する。
位相シフト回路２２２は、エンコーダＥよりのパルス，即ち、ロータの位置情報θを、トルク制御回路（ＡＳＲ）２２１からの回転角θ１の指令に応じて位相シフトして出力する。正弦波・余弦波発生器２２２３は、ロータ１３０の永久磁石磁極の位置を検出するレゾルバ１５６と、位相シフト回路２２２からの位相シフトされたロータの位置情報θに基づいて、ステータコイル１１４の各巻線（ここでは３相）の誘起電圧を位相シフトした正弦波出力を発生する。位相シフト量は、零の場合でもよい。
【０１１７】
２相−３相変換回路２２４は、トルク制御回路（ＡＳＲ）２２１からの電流指令Ｉｓと正弦波・余弦波発生器２２３の出力に応じて、各相に電流指令Ｉｓａ，Ｉｓｂ，Ｉｓｃを出力する。各相はそれぞれ個別に電流制御系（ＡＣＲ）２２５Ａ，２２５Ｂ，２２５Ｃを持ち、電流指令Ｉｓａ，Ｉｓｂ，Ｉｓｃと電流検出器ＣＴからの電流検出信号Ｉｆａ，Ｉｆｂ，Ｉｆｃに応じた信号を、インバータ２１０に送って各相電流を制御する。この場合、各相合成の電流は、界磁磁束に直角，あるいは位相シフトした位置に常に形成される。
【０１１８】
なお、以上の説明は、１０極１２スロットのＥＰＳモータについて説明したものであるが、次に、図３に左斜め斜線を施した８極９スロットと１０極９スロットのＥＰＳモータについて説明する。
【０１１９】
６極９スロットのＡＣモータに対して、８極９スロットと１０極９スロットのモータは、磁石磁束の利用率が高くできる。すなわち、６極９スロットのＡＣモータにおける磁石磁束の利用率（ｋw・ｋs）は、前述したように、「０．８３」となる。一方、８極９スロットと１０極９スロットのモータでは、巻線係数ｋwは０．９５であり、スキュー係数ｋsは１．００であるので、磁石磁束の利用率（ｋw・ｋs）は、「０．９４」となる。したがって、本実施例の８極９スロットと１０極９スロットのモータでは、磁石磁束の利用率（ｋw・ｋs）を高くすることができる。
【０１２０】
また、コギングトルクの周期は、極数Ｐとスロット数Ｓの最小公倍数となるため、６極９スロットのＡＣモータにおけるコギングトルクの周期は、「１８」となり、８極９スロットと１０極９スロットのモータでは、「７２」とできるため、コギングトルクを低減することができる。
【０１２１】
さらに、内径真円度の誤差によるコギングトルクも小さくできるものである。すなわち、６極９スロットのＡＣモータにおける内径真円度の誤差によるコギングトルクを、「３．７」とすると、８極９スロットと１０極９スロットのモータでは、「１．４」とできるため、内径真円度の誤差によるコギングトルクを低減することができる。さらに、モールド成形したステータSubAssyの内径を切削加工して、内径真円度を向上させる結果、さらに、内径真円度の誤差によるコギングトルクを低減することができる。
【０１２２】
なお、８極９スロットと１０極９スロットのモータにおいては、図５において説明したような１０極１２スロットのＥＰＳモータのように、例えば、Ｕ相について見ると、コイルＵ１＋とコイルＵ１−の直列回路に対して、コイルＵ２＋とコイルＵ２−の直列回路を並列接続する構成はとりえず、コイルＵ１＋，コイルＵ１−，コイルＵ２＋，コイルＵ２−を直列接続する必要がある。
【０１２３】
次に、図１４を用いて、本実施例の電動パワーステアリング用モータを制御する制御装置の構造について説明する。  
図１４は、本実施例の電動パワーステアリング用モータを制御する制御装置の構造を示す分解斜視図である。
【０１２４】
図１４に示すように、モータ制御装置２００は、パワーモジュール２１０と、制御モジュール２２０と、導体モジュール２３０と、ケース２４０と、シールドカバー２５０とを備えている。
【０１２５】
パワーモジュール２１０は、メタル基板の上に絶縁物を介して配線パターンが形成され、その上に、図１３を用いて説明したＭＯＳＦＥＴ（電界効果トランジスタ）などの半導体スイッチング素子ＳＳＷが取り付けられている。パワーモジュール２１０には、複数のリードフレーム２１０ＬＦの一端が半田付けにより固定されている。リードフレーム２１０ＬＦは、パワーモジュール２１０と制御モジュール２２０を電気的に接続するために用いられる。
【０１２６】
制御モジュール２２０は、ＰＣＢ基板の上にＣＰＵやドライバ回路などが取り付けられている。図示の状態では、基板の下側の面に、ＣＰＵやドライバ回路などが取り付けられている。また、制御モジュール２２０には、信号コネクタ２２０Ｃが取り付けられている。
【０１２７】
導体モジュール２３０は、電力線となるバスバー２３０Ｂがモールドにより一体成形されており、同時に、モータにモータ電流を供給する端子であるモータコネクタ２３０ＳＣや、バッテリーから電力が供給される電源コネクタ２３０ＰＣも一体成形されている。また、導体モジュール２３０には、リレー・コイル・コンデンサなどのパーツ２３０Ｐが予め取り付けられている。パーツ２３０Ｐの端子と、バスバー２３０ＢとはＴＩＧ溶接（アーク溶接）により固定されている。
【０１２８】
ケース２４０は、アルミ製である。組立時には、ケース２４０の中に、パワーモジュール２１０及び導体モジュール２３０が、それぞれ、ネジ止めされる。次に、パワーモジュール２１０及び導体モジュール２３０の上の位置に、制御モジュール２２０が同じくネジ止めされる。そして、リードフレーム２１０ＬＦの多端が制御モジュール２２０の端子と半田付けされる。最後に、シールドカバー２５０をネジ止めすることにより、モータ制御装置２００が製造される。
【０１２９】
図１５は、本発明の一実施例による電動パワーステアリング用モータを制御する制御装置の回路構成を示す回路図である。なお、図１４と同一符号は、同一部分を示している。
【０１３０】
モータ制御装置２００は、パワーモジュール２１０と、制御モジュール２２０と、導体モジュール２３０とを備えている。
【０１３１】
導体モジュール２３０は、電力線となるバスバー２３０Ｂがモールドにより一体成形されている。図中、太い実線部分は、バスバーを示している。導体モジュール２３０においては、コモンフィルタＣＦ，ノーマルフィルタＮＦ，コンデンサＣＣ１，ＣＣ２，リレーＲＹ１が、電源であるバッテリＢＡとパワーモジュール２１０のＩＧＢＴなどの半導体スイッチング素子ＳＳＷのコレクタ端子を接続するバスバーに、図示のように接続されている。
【０１３２】
また、図中、二重丸で示す部分は、溶接接続部を示している。例えば、コモンフィルタＣＦの４個の端子は、バスバーの端子に溶接により接続されている。また、ノーマルフィルタＮＦの２個の端子，セラミックコンデンサＣＣ１，ＣＣ２のそれぞれ２個の端子，リレーＲＹ１の２個の端子も、それぞれ、バスバーの端子に溶接により接続されている。コモンフィルタＣＦ及びノーマルフィルタＮＦは、ラジオノイズを防止するために設置されている。
【０１３３】
また、パワーモジュール２１０からモータ１００にモータ電流が供給される配線にもバスバーを用いている。リレーＲＹ２，ＲＹ３は、パワーモジュール２１０からモータ１００に至るバスバー配線に、それぞれ溶接により接続されている。リレーＲＹ１，ＲＹ２，ＲＹ３は、モータの異常時、制御モジュールの異常時等において、モータへの通電を遮断するフェールセーフのために用いられている。
【０１３４】
制御モジュール２２０は、ＣＰＵ２２２及びドライバ回路２２４を備えている。ＣＰＵ２２２は、トルクセンサＴＳによって検出されたトルクや、レゾルバ１５６によって検出されたモータ１００の回転位置に基づいて、パワーモジュール２１０の半導体スイッチング素子ＳＳＷをオンオフ制御する制御信号を、ドライバ回路２２４に出力する。ドライバ回路２２４は、ＣＰＵ２２２から供給される制御信号に基づいて、パワーモジュール２１０の半導体スイッチング素子ＳＳＷをオンオフ駆動する。パワーモジュール２１０からモータに供給されるモータ電流は、モータ電流検出抵抗（シャント抵抗）ＤＲ１，ＤＲ２によって検出され、増幅器ＡＰ１，ＡＰ２によってそれぞれ増幅された上、ＣＰＵ２２２に入力する。ＣＰＵ２２２は、モータ電流が目標値となるようにフィードバック制御する。ＣＰＵ２２２は、外部のエンジンコントロールユニットＥＣＵ等とＣＡＮ等により接続されており、情報の授受を行える構成となっている。
【０１３５】
ここで、図中、△印は、リードフレームを用いて半田付けにより接続された部分を示している。リードフレームを用いることにより応力を緩和する構造としている。リードフレームの形状等については、図１５を用いて後述する。制御モジュール２２０と、パワーモジュール２１０若しくは導体モジュール２３０との電気的接続部には、リードフレームを用いた半田付け接続が用いられている。
【０１３６】
パワーモジュール２１０は、ＩＧＢＴなどの６個の半導体スイッチング素子ＳＳＷを備えている。半導体スイッチング素子ＳＳＷは、３相（Ｕ相，Ｖ相，Ｗ相）の各相毎に、上アームと下アームにそれぞれ直列されている。ここで、図中、×印は、ワイヤボンディングにより接続した電気的接続部を示している。すなわち、パワーモジュール２１０から導体モジュール２３０のバスバーを介して、モータ１００にモータ電流が供給されるが、この電流は、例えば、１００Ａの大電流である。そこで、大電流を流すことができ、しかも、応力を緩和できる構造として、ワイヤボンディングにより接続している。この詳細については、図１６を用いて後述する。また、半導体スイッチング素子ＳＳＷに対する電源供給ライン及びアースラインもワイヤボンディング接続されている。
【０１３７】
図１６は、本実施例の電動パワーステアリング用モータを制御する制御装置の構造を示す斜視図である。なお、図１４，図１５と同一符号は、同一部分を示している。
【０１３８】
図１６は、ケース２４０の中に、パワーモジュール２１０と、導体モジュール２３０とを取り付けた状態を示しており、制御モジュール２２０は未取り付け状態を示している。
【０１３９】
導体モジュール２３０は、複数のバスバーＢＢ１，ＢＢ２，ＢＢ３，ＢＢ４，ＢＢ５，ＢＢ６，ＢＢ７がモールド成形されている。バスバーの端子と、図１１で説明したコモンフィルタＣＦ，ノーマルフィルタＮＦ，コンデンサＣＣ１，ＣＣ２，リレーＲＹ１、ＲＹ２，ＲＹ３などの電気部品の端子は、溶接により接続される。
【０１４０】
パワーモジュール２１０には、複数の半導体スイッチング素子ＳＳＷが取り付けられている。パワーモジュール２１０と導体モジュール２３０の間は、５カ所において、ワイヤボンディングＷＢ１，ＷＢ２，ＷＢ３，ＷＢ４，ＷＢ５によって電気的に接続されている。一つのワイヤボンディングＷＢ１についてみると、例えば、直径５００μｍのアルミワイヤを５本並列に接続している。
【０１４１】
パワーモジュール２１０と導体モジュール２３０は、同一平面上に、対向して配置している。すなわち、パワーモジュール２１０は、ケース２４０の一方の側に配置し、導体モジュール２３０は、ケース２４０の他方の側に配置している。したがって、ワイヤボンディングの作業が容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０１４２】
【図１】本発明の一実施例による電動パワーステアリング用モータの構成を示す横断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】ＡＣモータの極数Ｐとスロット数Ｓの関係の説明図である。
【図４】本発明の一実施例による電動パワーステアリング用モータにおけるコギングトルクの実測値の説明図である。
【図５】本発明の一実施例による電動パワーステアリング用モータにおけるステータコイルの結線図である
【図６】本発明の一実施例による電動パワーステアリング用モータにおけるステータコイルの結線状態を示す側面図である。
【図７】本実施例の電動パワーステアリング用モータに用いる結線リングの構成を示す斜視図である。
【図８】本実施例の電動パワーステアリング用モータに用いる結線リングとホルダの関係を示す分解斜視図である。
【図９】（Ａ）は、本実施例の電動パワーステアリング用モータに用いるバスバーの中の導体の構成を示す斜視図である。（Ｂ）は、本実施例の電動パワーステアリング用モータに用いるバスバーの構成を示す斜視図である。
【図１０】本実施例の電動パワーステアリング用モータにおけるステータコアと結線リングとバスバーの位置関係を示す分解斜視図である。
【図１１】図１のＡ−Ａ矢視図である。
【図１２】本実施例の電動パワーステアリング用モータを用いた電動パワーステアリングの構成を示すシステム構成図である。
【図１３】本実施例の電動パワーステアリング用モータを制御する制御装置の構成を示す機能ブロック図である。
【図１４】本実施例の電動パワーステアリング用モータを制御する制御装置の構造を示す分解斜視図である。
【図１５】本発明の一実施例による電動パワーステアリング用モータを制御する制御装置の回路構成を示す回路図である。
【図１６】本実施例の電動パワーステアリング用モータを制御する制御装置の構造を示す斜視図である。
【符号の説明】
【０１４３】
１００…電動パワーステアリング用モータ
１１０…ステータ
１１２…ステータコア
１１２Ｔ…ティース
１１２Ｂ…バックコア
１１４…ステータコイル
１１６，ＣＲ…結線リング
１１７，ＢＢ…バスバー
１３０…ロータ
１３２…ロータコア
１３４…マグネット
１３６…マグネットカバー
１３８…シャフト
１５０…ヨーク
１６２…パワーケーブル
１６３…端子
１６４…グロメット
ＣＵ…加締め部
ＣＴ…突出部
ＧＲ…溝部
Ｈ…ホルダ
ＭＲ…樹脂
Ｔ…コイル端部
ＴＡ，ＴＢ…端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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