(57)【要約】【課題】十分な補強効果と異音発生防止効果を有し、かつより低コストで製造可能なシート用パッドならびにその製造方法を提供する。【解決手段】軟質ポリウレタンフォームにて形成されており、少なくとも取り付け裏面側に基布層を有し、基布１０はいずれもが短繊維不織布からなる第１外層、中間層及び第２外層からなる３層構造を有し、中間層は熱融着繊維を含み、カレンダー加工された目付量（ｄｍ）が３０〜７０ｇ／ｍ２の不織布層であり、第１外層の目付量（ｄ１）と第２外層の目付量（ｄ２）とはそれぞれ２０〜６０ｇ／ｍ２の不織布層であり、ｄｍ≧ｄ１，ｄｍ≧ｄ２であるシート用パッドとする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
軟質ポリウレタンフォームにて形成されており、少なくとも取り付け裏面側に基布層を有し、前記基布はいずれもが短繊維不織布からなる第１外層、中間層及び第２外層からなる３層構造を有し、前記中間層は熱融着繊維を含み、カレンダー加工された目付量（ｄｍ）が３０〜７０ｇ／ｍ２の不織布層であり、前記第１外層の目付量（ｄ１）と第２外層の目付量（ｄ２）とはそれぞれ２０〜６０ｇ／ｍ２の不織布層であり、ｄｍ≧ｄ１、ｄｍ≧ｄ２であることを特徴とするシート用パッド。
【請求項２】
金型に基布を装着する基布装着工程、及び軟質ポリウレタンフォームの発泡原液組成物を供給して発泡硬化させて少なくとも取り付け裏面側に基布層を有するシート用パッドとする発泡工程を有するシート用パッドの製造方法であって、
前記基布はいずれもが短繊維不織布からなる第１外層、中間層及び第２外層からなる３層構造を有し、前記中間層は熱融着繊維を含み、カレンダー加工された目付量（ｄｍ）が３０〜７０ｇ／ｍ２の不織布層であり、前記第１外層の目付量（ｄ１）と第２外層の目付量（ｄ２）とはそれぞれ２０〜６０ｇ／ｍ２の不織布層であり、ｄｍ≧ｄ１、ｄｍ≧ｄ２であることを特徴とするシート用パッドの製造方法。
【請求項３】
ｄ１＝ｄ２であることを特徴とする請求項２に記載のシート用パッドの製造方法。
【請求項４】
前記基布は、通気度が１５０ｍｌ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下であることを特徴とする請求項２又は３に記載のシート用パッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用座席シートに使用されるシート用パッド並びにその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両用座席シートに使用されるクッションパッドとしては、通常モールド成形された軟質ポリウレタンフォームが使用される。係る軟質ポリウレタンフォームからなるシート用パッドは、座席シートの表皮材を装着するためのインサート金具ないし面ファスナー、パッドの取り付け裏面側の強度を高めることやシート用パッドを車両に装着して走行したときにフレーム金具やスプリングとの摺動により発生する異音防止を目的とする所定形状に切り抜かれた不織布製の成形基布などの部材を成形金型に装着した状態で成形キャビティーに軟質ポリウレタンフォームを形成する発泡原液組成物を供給して成形金型内で発泡硬化させ、これらの部材を一体化することにより製造される。
【０００３】
係る成形基布としては、短繊維の不織布である粗毛フェルトを使用することが公知である（例えば非特許文献１）。
【非特許文献１】岩田敬治編「ポリウレタン樹脂ハンドブック」（日刊工業新聞社、昭和６２年）第１７７頁
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、粗毛フェルトは、比較的低コストであり、所定の補強効果を有するものではあるものの、発泡中の発泡原液組成物が裏面まで浸透して硬化する場合が多く発生し、そのようなシート用パッドは車両装着、走行時に異音が発生する不良品となるために好ましいものではない。
【０００５】
係る課題を解決する基布として、高い目付量の層と低い目付量の層とが積層されたポリエステルの長繊維を使用したスパンボンド不織布（商品名ボランス）などが使用されているが、高価であり、シート用パッドの低コスト化の要請には対応することができない。
【０００６】
本発明は、十分な補強効果と異音発生防止効果を有し、かつより低コストで製造可能なシート用パッドならびにその製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のシート用パッドは、軟質ポリウレタンフォームにて形成されており、少なくとも取り付け裏面側に基布層を有し、前記基布はいずれもが短繊維不織布からなる第１外層、中間層及び第２外層からなる３層構造を有し、前記中間層は熱融着繊維を含み、カレンダー加工された目付量（ｄｍ）が３０〜７０ｇ／ｍ２の不織布層であり、前記第１外層の目付量（ｄ１）と第２外層の目付量（ｄ２）とはそれぞれ２０〜６０ｇ／ｍ２の不織布層であり、ｄｍ≧ｄ１、ｄｍ≧ｄ２であることを特徴とする。
【０００８】
係る構成のシート用パッドは、十分な裏面の補強が行われており、かつ十分な異音発生防止効果を有し、かつ基布が短繊維不織布にて形成されているので、より低コストのシート用パッドである。
【０００９】
３層構造のポリエステル短繊維不織布であって中間層の目付量が高く、両外層の目付量が低い不織布をシート用パッドのバッキング材として使用することにより、十分な裏面の補強が行われるのは、カレンダー加工され、高目付量である中間層の強度が高いことや軟質ポリウレタンフォームを形成する発泡原液組成物が発泡しつつ基布に接するときに液状の発泡原液組成物と接する表面側においては液が浸透しやすく、従って硬化後に基布とよく接着することなどが主たる理由であると推測される。また十分な異音発生防止効果が得られるのは、発泡原液組成物が中間層に達したときは、発泡原液組成物と接する表面側の不織布層により浸透が抑制されること、並びに中間層がカレンダー加工され、しかも目付量が高いために、反応が進行して粘度が上昇している発泡原液組成物が取り付け裏面側に浸出しにくいこと、さらには、発泡原液組成物と接触しない側の外層を構成する不織布は、カレンダー加工されていないために柔軟であり、中間層に発泡原液組成物が浸出してもその外層がフレームなどとの接触を防止することなどによるものと推測される。
【００１０】
本発明のシート用パッドの製造方法は、金型に基布を装着する基布装着工程、及び軟質ポリウレタンフォームの発泡原液組成物を供給して発泡硬化させて少なくとも取り付け裏面側に基布層を有するシート用パッドとする発泡工程を有するシート用パッドの製造方法であって、
前記基布はいずれもが短繊維不織布からなる第１外層、中間層及び第２外層からなる３層構造を有し、前記中間層は熱融着繊維を含み、カレンダー加工された目付量（ｄｍ）が３０〜７０ｇ／ｍ２の不織布層であり、前記第１外層の目付量（ｄ１）と第２外層の目付量（ｄ２）とはそれぞれ２０〜６０ｇ／ｍ２の不織布層であり、ｄｍ≧ｄ１、ｄｍ≧ｄ２であることを特徴とする。
【００１１】
係る構成のシート用パッドの製造方法によって、十分な裏面の補強が行われており、かつ十分な異音発生防止効果を有し、かつより低コストのシート用パッドを製造することができる。
【００１２】
上述のシート用パッドの製造方法においては、ｄｍ≧ｄ１＝ｄ２であることが好ましい。
【００１３】
係る構成により、表裏を別材料として製造する必要がないためにより低コストにてシート用パッドを製造することができ、また表裏が同一であるため、表裏を間違えて使用することによる不良品の発生を回避することができる。
【００１４】
上述のシート用パッドの製造方法においては、前記基布は通気度が１５０ｍｌ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下であることが好ましい。
【００１５】
通気度が１５０ｍｌ／ｃｍ２／ｓｅｃを超えると通気性が高すぎて発泡原液組成物が裏面側まで浸透してシート用パッドが使用時に異音を発生する場合が生じる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明におけるシート用パッドの構成部材である短繊維不織布を構成する繊維材料としては、シート用パッドにおいて使用される公知の基布を限定なく使用することができ、とりわけレーヨン繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維などの不織布の使用が好ましく、ポリエステル繊維の使用がコスト的に最も好ましい。
【００１７】
中間層は、公知の熱融着繊維の短繊維を含む短繊維不織布を加熱されたカレンダーにより加工することにより製造することができる。本発明のシートクッションパッドに使用する３層構造の不織布は、第１外層、中間層、第３外層をこの順に重ね、ニードルパンチ法もしくはニードルパンチ法とカレンダー加工法の併用により製造することができる。
【実施例１】
【００１８】
図１は、シート用パッドの製造において、成形金型に本発明の基布を装着した状態を示した斜視図である。基布１０は、上型４３と下型４１とがヒンジにて開閉自在に固定された成形金型４６の上型４３に、金型に立設された係止ピン１３にて係止、装着されている（基布装着工程）。基布を装着した上型４３がシート用パッドを車両フレームなどへの取り付け裏面を形成する。下型４１には、他のシート用パッド構成部材の例であるインサート金具４５が配設されている。これ以外の部材、例えば面ファスナーなどが必要に応じて配設される。この状態で下型４１に軟質ポリウレタンフォームを形成する発泡原液組成物を所定量供給し、金型を閉じて発泡原液組成物を発泡硬化させる（発泡工程）とインサート金具４５、基布１０等が一体化されたシート用パッドが形成される。
【００１９】
基布１０は、連続シート状の原反から製造するシート用パッドの形状に応じて定められる形状に裁断し、装着する上型の形状に沿った立体形状となるように必要部分を縫製することによって形成される。
【実施例２】
【００２０】
図１に示した成形金型を使用し、実施例、比較例共に表１に記載したように３種の基布を使用してシート用パッドの成形実験を行い、発泡原液組成物の基布裏面への浸透の有無の評価、並びに実際に製造したシート用パッドに表皮材を被覆して座席用シートとして車両に装着して走行実験を行い、異音の発生の有無を評価した。
【００２１】
使用した基布は表裏の外層（第１外層、第２外層）が同じ不織布（ｄ１＝ｄ２）を使用し、ニードルパンチ法とカレンダー加工法を併用することによって形成された３層構造のポリエステル短繊維不織布であり、実施例１〜３においては中間層をカレンダー加工したものを使用し、比較例１〜３においては、実施例と同じ目付量を有するが、中間層をカレンダー加工せずに製造したものを使用した。基布の外層の不織布の目付量は、実施例１、比較例１では２５ｇ／ｍ２であり、実施例２、比較例２では３０ｇ／ｍ２であり、実施例３、比較例３においては４５ｇ／ｍ２であった。
【００２２】
ＪＩＳ  Ｌ  １０９６に規定のフラジール法により測定した通気度は、実施例１の基布が１５０（ｃｍ３／ｃｍ２／ｓ）、実施例２の基布が１３０、実施例３の基布が１１０であった。
【００２３】
使用した発泡原液組成物は、水酸基価１７．４ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオールＸ８８０２（旭硝子）７０重量部、水酸基価１３．８ｍｇＫＯＨ／ｇのポリマーポリオールＸ９８０２（旭硝子）３０重量部、架橋剤ハードマスター２１（第一工業製薬）３．２重量部、整泡剤としてＢ８６８０（ゴールドシュミット）１．２重量部とＰＲＸ６０７を０．３重量部、触媒としてトリエチレンジアミン（ＴＥＤＡ）０．３重量部とカオライザーＮｏ．１（花王）を０．２重量部、水３．０重量部を配合したポリオール成分に、イソシアネート成分としてＴＤＩ−８０をＮＣＯ／ＯＨ比が１．０３となるように混合して使用した。形成された軟質ポリウレタンフォームは密度が５５．７ｋｇ／ｍ３であった。評価結果を表１に示した。
【００２４】
【表１】
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表１の結果より、本発明のシート用パッドは、シート用パッドの車両フレーム取り付け側への発泡原液組成物の浸出がなく、車両用シートとして走行したときの異音発生が効果的に防止されたものであった。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】成形金型に複合成形基布を装着した状態を示した斜視図
【符号の説明】
【００２６】
１０    基布
４６    成形金型
【図１】
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