(57)【要約】      【課題】相互に接する部材間の摩擦力を高め、力伝達の確実性、作業性の向上、移送の容易化、設備コストの低減などを図る高摩擦発生体を提供する。      【解決手段】相互に接する第１部材１と第２部材Ｗの当接面のいずれか一方の部材の母材表面に靭性のあるバインダ４を固着し、バインダ４の表面より他方の部材の当接面を当接時の加圧力により塑性変形させ得る硬度を備えた高硬度粒子５を露出させ高摩擦発生体３を形成したことを特徴とする。  【選択図】図４
2006169570.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
相互に接する第１部材と第２部材のいずれか一方の部材の母材表面にバインダを固着し、当該バインダの表面より他方の部材の当接面を当接時の加圧力により塑性変形させ得る程度の硬度を備えた粒子を露出させたことを特徴とする高摩擦発生体。
【請求項２】
前記第１部材と第２部材は、パネル状のワークと、当該ワークを把持するクランプチップである請求項１に記載の高摩擦発生体。
【請求項３】
前記第１部材と第２部材は、ワークと、当該ワークを支持する受圧部材である請求項１に記載の高摩擦発生体。
【請求項４】
前記第１部材と第２部材は、回転部材と、当該回転部材に連結される被回転部材である請求項１に記載の高摩擦発生体。
【請求項５】
前記第１部材と第２部材は、螺合締付部材と、当該螺合締付部材により締め付けられる被締付部材である請求項１に記載の高摩擦発生体。
【請求項６】
前記バインダは、前記粒子の平均粒径の３０％〜９０％の膜厚としたことを特徴とする請求項１に記載の高摩擦発生体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、相互に接する当接面のいずれか一方の母材表面に高硬度粒子を設け、両面間に高摩擦を発生させる高摩擦発生体に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に車体組立工場では、各種パネルをロボットがハンドリングし、所定位置に設置したり、把持した状態で作業を行なったり、搬送するなど、各種作業が行なわれている。
【０００３】
例えば、下記特許文献１では、フロントフロアパネルに小物部品を溶接する場合、ハンドリングロボットの把持機構がフロントフロアパネルを把持し、表裏を反転させた後、他のハンドリングロボットの把持機構が小物部品であるフロントフロアレインフォースをフロントフロアパネルに位置決め設置し、スポット溶接用ロボットによりスポット溶接する作業工程が開示されている。
【０００４】
また、下記特許文献２では、ワークを把持して溶接する場合に、クランプ手段を３つ設け、三角形の３つの頂点でワークを両面から挟持固定し、安定的なワーク搬送を可能としたロボットハンドが開示されている。
【特許文献１】特開２００１−４７３２７号公報（要約、図１，図３参照）
【特許文献２】特開平１１−９９４９４号公報（請求項１、図１参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このようなロボットハンドは、ワークを両面からしっかりと把持する必要があることから、ワークと接する部分に爪状のクランプチップを設けたり、このクランクチップの把持面を鋸歯状に形成し、ワークとの摩擦抵抗を高めたり、さらにこれに焼入れ処理（例えば、ＳＣＭ４４０の材料にＨＲＣ５０以上の高周波焼入れ）を施すこともある。
【０００６】
しかし、クランプチップの材質を合金鋼としても、表面硬度には限界があり、多数のワークを把持していると、摩耗し、把持力が低下する。また、鋸歯状に形成し、接触面積を少なくし、把持面荷重を増加させると、単位面積あたりの荷重（例えば、６．４Ｋｇ／ｍｍ２以上）が大きくなり、クランプチップ表面の摩耗という問題は解決されない。
【０００７】
また、車体形成用のパネルに中には、これを台車あるいはコンベア上に載置して搬送する場合もある。この場合、台車あるいはコンベアには、搬送時のパネルの位置ズレを防止し、確実に支持するために、パネルガイド部材やパネルを下方から支持する受圧部材（受け駒と略称することもある）が設けられている。
【０００８】
しかし、このような支持方式では、車種などによりパネルの形状が異なると、パネルガイド部材や受圧部材の支持位置を変更するか切換部材を設けなければならず、設備コスト的に不利となる。
【０００９】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、相互に接する部材間の摩擦力を高め、力伝達の確実性、作業性の向上、移送の容易化、設備コストの低減などを図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
かかる目的を達成する本発明は、相互に接する第１部材と第２部材のいずれか一方の部材の母材表面にバインダを固着し、当該バインダの表面より他方の部材の当接面を当接時の加圧力により塑性変形させ得る程度の硬度を備えた粒子を露出させたことを特徴とする高摩擦発生体である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、一方の部材の母材表面に高硬度粒子をバインダにより固着し、当接時の加圧力により他方の部材の当接面を塑性変形させて高摩擦状態を形成するので、少ない荷重で大きな把持力が得られ、作業の円滑化、移送の容易化、設備コストの低減などを図ることができる。
【００１２】
特に、バインダの膜厚を高硬度粒子の平均粒径の３０％〜９０％とすれば、実用的な高摩擦発生体となり、優れた耐摩耗性、ワーク把持力、摩擦力を得ることができ、高摩擦状態を長期にわたり保持することができる。
【００１３】
より具体的には、例えば、このような高摩擦発生体を備えたクランプチップでパネル状のワークを把持すると、少ない荷重で大きな把持力を得ることができ、高硬度粒子の粒径や単位面積あたりの密度を適宜選択すれば、摩擦力を制御することもでき、バインダの膜厚を適正に設定すれば、適正な把持力が得られるのみでなく、適正な高摩擦状態を長期にわたり保持することもできる。
【００１４】
また、コンベアでワークを搬送する場合には、ワークを下方から支えて支持する受圧部材が使用されるが、この受圧部材の表面を前記高摩擦発生体により構成すると、上述の効果の加え、コンベアによる搬送時に大きな加減速を加えることもできる。
【００１５】
さらに、回転軸にフランジを取り付けた状態でフランジを回転させる場合のように、回転部材に固着される被回転部材の当接面を前記高摩擦発生体により構成すると、上述の効果の加え、強固な機械的連結状態とすることができ、これにより連結確実にするための加圧する装置などが不必要になり、その分連結部分が小形化し、しかも大きなトルクを伝達可能となる。
【００１６】
また、螺合締付部材により締め付けられる被締付部材の当接面を前記高摩擦発生体により構成すると、上述の効果の加え、摩擦力によらない機械的緩み止め力が得られ、原理的には軸力が「０」でも緩みが防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。
【００１８】
＜第１実施形態＞
図１は搬送用ロボットの平面図、図２は図１の側面図、図３は図２の要部拡大図、図４は本発明の第１実施形態を示すクランクチップによるクランプ状態を示す断面図、図５（Ａ）はクランクチップの斜視図、図５（Ｂ）は図５（Ａ）の断面図である。
【００１９】
例えば、図１に示すロボット１０は、一方の治具１１上に載置されている平板状をした車体組立て用のパネルであるワークＷを、作業台を経て他方の治具１２上に搬送するために把持するものである。
【００２０】
このロボット１０は、図２に示すように、基台１３上にアーム１４が旋回可能に設けられ、アーム１４に対し回動可能とされたアーム１５の先端にロボットハンド１６が設けられている。
【００２１】
ロボットハンド１６は、図３に示すように、基部本体１７の両側端にそれぞれクランプ支持体１８が立設され、クランプ支持体１８にクランプ部材１９が設けられている。
【００２２】
各クランプ部材１９は、エアーシリンダ２０により同期して開閉するクランクチップ１を有し、両クランクチップ１によりワークＷを把持する。
【００２３】
本実施形態に係るクランクチップ１は、図４に示すように、ワークＷを一部塑性変形させて強力に把持するように、母材２の表面に高摩擦発生体３が設けられている。高摩擦発生体３は、ワークＷと当接する側の母材２の表面に固着されたバインダ４と、バインダ４の表面より一部が突出して保持された高硬度粒子５と、から構成され、図５（Ａ）（Ｂ）に示すように、母材２の表面に溶着などの手段により取付けられている。
【００２４】
さらに詳述すれば、先ず、母材２としては、バインダ４や高硬度粒子５を保持可能な剛性を有するものであって、バインダ４と結合可能な表面状態を有するものであればどのようなものであってもよいが、一般的には、鉄、鉄系合金、各種純金属、樹脂、セラミックなどが好ましい。
【００２５】
バインダ４としては、強固に高硬度粒子５を保持できる程度の靭性を有するものであればどのようなものであってもよいが、一般的には、銅、真鍮、銀、錫、鉛、亜鉛、コバルト、クロム、鉄、各種純金属、各種合金、樹脂などが好ましい。
【００２６】
高硬度粒子５としては、ワークＷを塑性変形させることができる程度の硬さを有する粒子であればどのようなものであってもよいが、耐久性やバインダ４との結合性などを考慮すれば、セラミックなどの結晶無機材料などが好ましい。より具体的には、例えば、アルミナ、ジルコニア、炭化チタン、炭化珪素、炭化タンタル、窒化珪素、珪酸、コランダム、ダイアモンドなどを使用することが好ましい。
【００２７】
バインダ４と高硬度粒子５との関係について述べる。
【００２８】
図６は高硬度粒子の密度とワーク把持力との関係を示すグラフ、図７はバインダの膜厚とワーク把持力との関係を示すグラフである。
【００２９】
クランクチップ１のワークＷを把持する力は、一般的にはワークＷを把持するときの摩擦抵抗によるが、本実施形態のように、ワークＷを一部塑性変形させて強力に把持する高摩擦発生体３では、単に摩擦力のみでなく、噛み付き力にも依存することから、本明細書では「ワーク把持力」と略称する。
【００３０】
このワーク把持力は、バインダ４が高硬度粒子５を保持する力にもよるが、バインダ４と高硬度粒子５の体積比率、つまり、高硬度粒子の密度ρによりその値は変動する。
【００３１】
例えば、高硬度粒子５の密度ρが増大すればするほど、単位面積あたりの高硬度粒子５の数が増大し、図６に示すように、ワーク把持力が高まることになる。これは、パネルＰを挟持したときの通常の摩擦係数が増大することもあるが、主として、ワークＷの表面に高硬度粒子５が喰い込むことによりワーク把持力が高まるのである。
【００３２】
しかし、高硬度粒子５の密度ρが所定量以上に増大すると、バインダ４の体積（量）が減り、高硬度粒子５の保持力が低下し、高硬度粒子５は脱落し、ワーク把持力も低下することになる。
【００３３】
一方、これは、バインダ４の膜厚ｔと高硬度粒子５の平均粒径ｄとの関係の問題として把握することもできる。
【００３４】
バインダ４の膜厚ｔと高硬度粒子５の平均粒径ｄとの関係を考察すれば、図７に示すように、バインダ４の肉厚ｔは、薄くなればなるほど、高硬度粒子５の保持領域が低減し、高硬度粒子５が露出する量が増大することになり、ワークＷを挟持したときに高硬度粒子５がパネルＰへ喰い込む量が増加し、ワーク把持力も増加する傾向にある。ただし、バインダ４の膜厚ｔが高硬度粒子５の平均粒径ｄより低下すると、大半の高硬度粒子５がバインダ４より露出し、高硬度粒子５の脱落、剪断破壊が生じ易くなり、高硬度粒子５の耐久性（寿命）が急速に低下し、バインダ４に強固に保持された高硬度粒子５のみが残り、ワーク把持力は一定値に収束する。
【００３５】
また、バインダ４は、膜厚ｔが厚くなればなるほど、バインダ４が個々の高硬度粒子５を保持する力が高まり、高硬度粒子５の脱落、剪断破壊が減少し、高硬度粒子５の耐久性（寿命）が増加する。ただし、バインダ４の膜厚ｔが高硬度粒子５の平均粒径ｄを越えると、大半の高硬度粒子５がバインダ４に覆われ、実質的に高硬度粒子５の脱落、剪断破壊が生じないため、高硬度粒子５の耐久性（寿命）が急速に高まるが、クランクチップ１として重要なワーク把持力が低下し、バインダ４の摩擦係数になるため、ワーク把持力は一定値に収束する。
【００３６】
かかる点から高硬度粒子の密度ρや、バインダ４の膜厚ｔと平均粒径ｄとの関係を求めると、ワーク把持力と粒子の耐久性（寿命）とを勘案すれば、平均粒径ｄの５０％程度が最も好ましく、実用可能な範囲としては、平均粒径ｄの３０％〜９０％程度が好ましい。
【００３７】
次に、高硬度粒子５の粒径も問題となる。
【００３８】
高硬度粒子５の粒径は、小さすぎるとワークＷへの喰い込み量が不足し、十分なワーク把持力が得られないが、大きすぎても単位面積あたりの面圧が低下し、ワークＷへの十分な喰い込み量が得られず、高硬度粒子５自体も剪断力を受け、脆性破壊し、ワーク把持力が低下する。
【００３９】
しかし、高硬度粒子５は、材質、成分、製法などによっても発揮する性能が相違することになるので、その粒径の決定に当っては、個々に実験により実用域を定めることが好ましい。
【００４０】
＜実験例＞
本実施形態に係るクランクチップ１を実験により検証した。
【００４１】
１）バインダ４の膜厚ｔとワーク把持力との関係について検証した。
【００４２】
まず、実験条件としては、重量６０Ｋｇのパネル状ワークＷを、把持面積３６０ｍｍ２のクランクチップを有する搬送用ロボットによりクランプ荷重１５６Ｋｇでクランプした状態で、ロボットの動作最大加減速度３Ｇで搬送する場合とした。
【００４３】
この場合の最低ワーク把持力は、
６０Ｋｇ×３Ｇ／３６０ｍｍ２＝０．５（Ｋｇ／ｍｍ・ｓｅｃ２）
となるが、安全係数を２とすれば、必要ワーク把持力は、
１．０Ｋｇ／ｍｍ・ｓｅｃ２となる。
【００４４】
次に、テストピースとしては、バインダ４としてニッケル、高硬度粒子５として平均粒径ｄが１００μｍのタングステンカーバイド、母材２としてＳＳ３３０を使用した。
【００４５】
母材２であるＳＳ３３０上に、溶融ニッケルとタングステンカーバイドとを溶射することにより高摩擦発生体３を形成した。バインダ４の膜厚ｔは、２０μｍ〜１２０μｍとした。
【００４６】
また、比較のために、母材２に焼入れ処理を施した従来のテストピースも準備した。
【００４７】
バインダ４の膜厚が、平均粒径ｄが１００μｍの２０％である２０μｍのものや、平均粒径が１００μｍの１００％あるいは１２０％である１００μｍあるいは１２０μｍのものは、良好な必要把持力１．０Ｋｇ／ｍｍ・ｓｅｃ２を発揮しなかったが、膜厚ｔが平均粒径が１００μｍの３０％である３０μｍのものは、良好な必要把持力１．０Ｋｇ／ｍｍ・ｓｅｃ２を発揮し、耐久性としては、従来のものの略２倍の６ヶ月であった。
【００４８】
膜厚ｔが平均粒径の５０％である５０μｍのものでは、必要把持力は、１．０Ｋｇ／ｍｍ・ｓｅｃ２となり、耐久性としては、１２ヶ月以上となり、寿命改善率としては３００％以上となり、極めて良好な結果が得られた。
【００４９】
膜厚ｔが平均粒径の９０％である９０μｍのものにあっては、必要把持力は、１．０Ｋｇ／ｍｍ・ｓｅｃ２となり、耐久性としては、従来のものの略２倍の６ヶ月であった。
【００５０】
２）高硬度粒子の粒子径とワーク把持力との関係について検証した。
【００５１】
実験条件としては、上記と同様であるが、高硬度粒子５としてタングステンカーバイドを使用し、粒径としては、平均粒径が２０μｍのものと、１００μｍのものという２種類準備した。膜厚ｔは、いずれも平均粒径の５０％とした。実験結果としては、何れも使用可能であった。
【００５２】
＜第２実施形態＞
上述した実施形態は、搬送用ロボットのクランクチップ１に適用したものであるが、本発明は、これのみでなく、移動時の加減速によりワークＷが位置ズレを起こさないように台車あるいはコンベア上で支持する受け駒である受圧部材にも適用することができる。
【００５３】
図８はパネルストレージにパネルを取り付けた状態を示す側面図であり、図１〜７に示す部材と共通する部材には同一符号を付し説明は省略する。
【００５４】
パネルストレージ３０には、単にワークＷを貯留し保持するのみでなく、ワークＷをコンベア３１上でズレないように保持し、搬送するものもある。例えば、ワークＷとしてボディーサイドパネルアッシーを使用し、これをコンベア３１により搬送する場合には、コンベア３１上に、ワークＷが挿入されるワークガイド部材３２と、ワークガイド部材３２の近傍に設けられ、比較的重量のあるワークＷを下方から支持する受圧部材３３が設けられたパネルストレージ３０が使用される。
【００５５】
この受圧部材３３は、比較的重量のあるワークＷを位置ズレが生じないように支持するものであるため、受圧部材３３の表面も、前述した高摩擦発生体３を設ければ、ワークＷのズレや変位を生じさせることなく、所定位置に保持した状態で搬送することができる。
【００５６】
したがって、本実施形態では、受圧部材３３の表面の高摩擦発生体３を設け、コンベアによる搬送時に大きな加減速を加えることができるようにしている。ここで使用する高摩擦発生体３に関しても、基本的には前記第１実施形態のものと同様で、母材２の表面に所定の膜厚ｔを有するバインダ４を固着し、バインダ４の表面より高硬度粒子５を露出させたものを使用している。具体的な高摩擦発生体３は、第１実施形態のものと同じでよいが、摩擦抵抗を生ぜしめる力は、前述した把持力ではなく、ワークＷに作用する重力となることは言うまでもない。
【００５７】
＜第３実施形態＞
本発明は、単に把持あるいは支持するもののみでなく、回転伝達する連結手段に対しても適用することができる。
【００５８】
例えば、回転軸に同期回転させるものを取り付けるには、回転軸にキー溝を形成し、これにキーを嵌合してトルク伝達するが、キー溝に応力集中したり、キーが塑性変形したり、疲労破壊が生じる虞があるので回転軸を所定値以上に大きな径にすることがある。また、同期回転させる部分が１箇所となるので、同期位置の調整が必要な機構には使用できない。他の例としては、楔上断面を有するリングを回転軸と同期回転体との間に押し込も方式のものもあるが、このようなものでは、摩擦のみでトルク伝達しているので、伝達トルクには限界があり、狭小な部分には使用できず、リングを全周均一に仕上げる必要があるので、加工精度が要求され、コスト的にも不利である。
【００５９】
このような回転伝達する連結手段に対し本発明を適用すると、好ましいものとなる。
【００６０】
図９は回転軸に同期回転体を連結する連結手段の一例を示す断面図であり、図１〜７に示す部材と共通する部材には同一符号を付し説明は省略する。
【００６１】
図９に示す連結手段４０Ａは、回転軸４１の外周に同期回転体であるすり割りフランジ４２を配置し、すり割りフランジ４２に設けたボルト４３を締付けることにより回転軸４１とすり割りフランジ４２を連結し、回転軸４１の回転によりすり割りフランジ４２を同期回転させるものである。
【００６２】
この連結手段４０Ａは、すり割りフランジ４２の内面４２ａが、回転軸４１の外面４１ａと摩擦力のみにより連結されることになるので、回転軸４１の外面４１ａまたはすり割りフランジ４２の内面４２ａの一方を母材２とし、その表面に、例えば、溶融ニッケルにタングステンカーバイドを溶射することにより高摩擦発生体３を形成すれば、先の実施形態と同様に、滑りのない連結状態を形成することができる。
【００６３】
このように、回転軸４１に固着されるすり割りフランジ４２などの被回転部材の当接面を高摩擦発生体３により形成すれば、強固な機械的連結となり、連結力を高めるために他の補助部材などが不必要となるので、連結部分が小形化し、しかも大きなトルク伝達が可能となる。
【００６４】
＜第４実施形態＞
図１０は回転軸に同期回転体を取り付ける連結手段の他の例を示す断面図、図１１は楔リングの断面図であり、図１〜７に示す部材と共通する部材には同一符号を付し説明は省略する。
【００６５】
図１０において、連結手段４０Ｂは、回転軸４４の外周に、同期回転体４５と、フランジ４６を配置し、回転軸４４と同期回転体４５の凹部４５ａとの間に楔リング４７を配置し、フランジ４６と同期回転体４５と挿通して設けたボルト４８を締付けることによりフランジ４５の押込み片４９で楔リング４７を押圧し、回転軸４４と同期回転体４５を摩擦力により連結し、回転軸４４により同期回転体４５を回転させるものである。
【００６６】
この連結手段４０Ｂでは、図１１に示す楔リング４７の外面４７ａと内面４７ｂが、回転軸４４の外面４４ａと、同期回転体４５の凹部４５ａの内面４５ｂと接し、ここの摩擦力のみにより回転軸４４の回転を同期回転体４５に伝達することになる。
【００６７】
したがって、連結手段４０Ｂにおいても、楔リング４７の外面４７ａと内面４７ｂを母材２とし、ここに、例えば、溶融ニッケルにタングステンカーバイドを溶射することにより高摩擦発生体３（不図示）を形成すれば、先の実施形態と同様に、滑りのない連結状態を形成することができる。この場合も、強固な機械的連結となり、大きなトルク伝達が可能となる。
【００６８】
＜第５実施形態＞
上述した実施形態は、回転伝達する連結手段に本発明を適用したものであるが、本発明は、これのみでなく、緩み止め手段にも適用することができる。
【００６９】
図１２はワッシャーに高摩擦発生体を形成した実施形態の断面図、図１３（Ａ）はボルトとナットに高摩擦発生体を形成した実施形態の締付状態を示す断面図、図１３（Ｂ）は高摩擦発生体を頭部に形成したボルトを示す斜視図、図１３（Ｃ）は高摩擦発生体を一端面に形成したナットを示す斜視図であり、図１〜７に示す部材と共通する部材には同一符号を付し説明は省略する。
【００７０】
緩み止め手段には、種々の方式がある。例えば、軸の端部に軸受を取り付ける場合には、軸の端部に雄ネジを形成し、軸受を取り付けた後、菊座ワッシャーを介してナットにより締付けて緩み止め手段とする。この緩み止め手段は、ワッシャーの菊座部分がナットまたはボルトを塑性変形させ、ワッシャーの回転方向の移動を規制しているため、増し締めあるいは緩めを行なう場合に、ワッシャーの曲げを戻す必要があり面倒であり、ナットまたはボルト側を塑性変形させると、再使用が難しく、使い捨てとなる虞もある。
【００７１】
また、高摩擦ナットを使用することもある。この高摩擦ナットは、雌ネジの一部に板バネなどの弾性体を使用し、この弾性体を雄ネジに押付けてプレトルクを発生させ、緩み止め手段として使用するものである。この高摩擦ナットを使用する緩み止め手段は、プレトルクを持っているため、締め付け開始点から締め付け位置まで高トルクが発生し、作業性が悪く、雌ねじに弾性体を組み込むため、コスト的にも不利である。
【００７２】
さらに、ネジを接着剤により固定して緩み止め手段とすることもある。このような場合は、ネジの締め付けや緩めにより接着剤が破壊され、増し締めができず、接着剤の存在によりネジ部表面状態により固着力が安定しない。
【００７３】
このように前記緩み止め手段においては、概して、螺合締付部材と、当該螺合締付部材により締め付けられる被締付部材との当接部分の摩擦力が十分確保されると、上述の不具合が解消されることが多い。
【００７４】
したがって、本実施形態では、例えば、図１２に示すように、ワッシャー５０の上下両面に、前述した溶融ニッケルにタングステンカーバイドを溶射することにより高摩擦発生体３を形成し、これをボルト５１またはナット５２を締付けるとき、これらの端面がワッシャー５０の上下両面を加圧するようにしている。
【００７５】
このようにすれば、締付けた場合に、ボルト５１またはナット５２の端面が高硬度粒子５により塑性変形し、先の実施形態と同様に、すべりのない締付状態とすることができ、菊座ワッシャーのような複雑な形状のものを使用することなく、緩み止め手段とすることができる。
【００７６】
また、図１３（Ａ）に示すように、ワークＷを締付けるボルト５１またはナット５２の端面に高摩擦発生体３を形成してもよい。図１３（Ｂ）に示すように、ボルト５１の頭部内端面に高摩擦発生体３を形成すれば、ボルト５１の締付により、滑りのない締付状態を形成することができる。図１３（Ｃ）に示すように、ナット５１の端面に高摩擦発生体３を形成した場合も、先の実施形態と同様に、滑りのない締付状態を形成することができる。
【００７７】
しかも、このようにすると、摩擦力によらない機械的な緩め止め力が得られるので、原理的には軸力が「０」であっても、緩みは発生しない。また、高硬度粒子５の粒径や単位面積あたりの密度ρを選択することにより緩み止め力を制御することもできる。さらに、バインダ４の膜厚ｔを適正値に設定すると、摩擦力と寿命（ネジの脱着回数）の適正値も分かるという利点もある。
【００７８】
本発明は、上述した各実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内で種々改変することができる。例えば、前記実施形態では、把持や支持するもの、回転伝達する連結手段あるいは緩み止め手段に関するものであるが、本発明は、これのみでなく、種々のものが相互に接する部分で滑りを生じさせない場合に適用することができる。また、前記実施形態では、相互に接する部分のいずれか一方に高摩擦発生体３を形成しているが、両方に形成してもよいことは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００７９】
本発明は、自動車車体を構成するパネルを把持あるいは支持する場合、回転伝達する連結手段あるいは緩み止め手段の接する部分での滑り防止に適したものである。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】搬送用ロボットの平面図である。
【図２】図１の側面図である。
【図３】図２の要部拡大図である。
【図４】本発明の第１実施形態を示すクランクチップによるクランプ状態を示す断面図である。
【図５】（Ａ）はクランクチップの斜視図、（Ｂ）はクランクチップの断面図である。
【図６】高硬度粒子の密度とワーク把持力との関係を示すグラフである。
【図７】バインダの膜厚とワーク把持力との関係を示すグラフである。
【図８】パネルストレージにパネルを取り付けた状態を示す側面図である。
【図９】回転軸に同期回転体を連結する連結手段の一例を示す断面図である。
【図１０】回転軸に同期回転体を取り付ける連結手段の他の例を示す断面図である。
【図１１】楔リングの断面図である。
【図１２】ワッシャーに高摩擦発生体を形成した実施形態の断面図である。
【図１３】（Ａ）はボルトとナットに高摩擦発生体を形成した実施形態の締付状態を示す断面図、（Ｂ）は高摩擦発生体を頭部に形成したボルトを示す斜視図、（Ｃ）は高摩擦発生体を一端面に形成したナットを示す斜視図である。
【符号の説明】
【００８１】
１…クランクチップ、
２…母材、
３…高摩擦発生体、
４…バインダ、
５…高硬度粒子、
３３…受圧部材、
４１，４４…回転軸（回転部材）、
４２…すり割りフランジ（被回転部材）、
４５…同期回転体（被回転部材）、
４７…楔リング、
５０…ワッシャー（被締付部材）、
５１…ボルト（螺合締付部材）、
５２…ナット（螺合締付部材）、
ｄ…平均粒径、
ｔ…バインダ膜厚、
Ｗ…ワーク。
【図１】
2006169570.tif 000003
【図２】
2006169570.tif 000004
【図３】
2006169570.tif 000005
【図４】
2006169570.tif 000006
【図５】
2006169570.tif 000007
【図６】
2006169570.tif 000008
【図７】
2006169570.tif 000009
【図８】
2006169570.tif 000010
【図９】
2006169570.tif 000011
【図１０】
2006169570.tif 000012
【図１１】
2006169570.tif 000013
【図１２】
2006169570.tif 000014
【図１３】
2006169570.tif 000015