(57)【要約】【課題】  気泡の発生が抑制されるマグネットブロックの製造方法及びその金型を提供する。【解決手段】  本発明に係るマグネットブロック２０の製造方法では、凹部４６が形成された上型４２と、凹部４８が形成された下型４４とを備えた金型３６が用いられる。なお、この金型３６の下型４４には、凹部４８の縁部４８ａ，４８ｂに沿って切り欠き部５０Ａ，５０Ｂが形成されている。そして、上型４２と下型４４とを合わせてキャビティＣを形成した際には、この切り欠き部５０Ａ，５０Ｂによって、キャビティＣからパーティング面Ｓに沿って外方に延びる溝部５２Ａ，５２Ｂが形成される。このような溝部５２Ａ，５２Ｂが形成されているキャビティＣに溶融樹脂５４を射出充填すると、キャビティ内Ｃの空気が溝部５２Ａ，５２Ｂの方向に流れてパーティング面Ｓ部分から金型３６外部に抜けやすくなり、気泡の発生が抑制されたマグネットブロック２０が得られることを発明者らは見出した。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャフトと複数のマグネットブロックとを有するマグネットロールの前記マグネットブロックの作製に用いられ、
作製される前記マグネットブロックの長手方向に沿って延在する第１の凹部を有し、この第１の凹部によって前記マグネットブロックの外周曲面を形成する第１の型と、作製される前記マグネットブロックの長手方向に沿って延在する第２の凹部を有し、この第２の凹部によって前記マグネットブロックの内周曲面及び両側平面を形成する第２の型とを備える金型であって、前記第１の凹部の縁部のうちの前記第１の凹部の長手方向に平行な縁部、及び、前記第２の凹部の縁部のうちの前記第２の凹部の長手方向に平行な縁部の少なくともいずれか一方には、前記第１及び第２の凹部によって形成されるキャビティからパーティング面に沿って外方に延びる溝部を形成する切り欠き部が、前記縁部に沿って形成されている金型を用いる前記マグネットブロックの製造方法であって、
前記第１の型と前記第２の型とを合わせて前記キャビティを形成するステップと、
前記キャビティに磁性粉体を含む溶融樹脂を射出充填するステップと、
前記キャビティに射出充填された前記溶融樹脂を固化するステップとを有するマグネットブロックの製造方法。
【請求項２】
前記溶融樹脂の固化により得られた成形品の前記溝部に対応する部分を除去するステップをさらに備える、請求項１に記載のマグネットブロックの製造方法。
【請求項３】
前記切り欠き部が前記縁部の略全長に亘って形成されている、請求項１又は２に記載のマグネットブロックの製造方法。
【請求項４】
前記切り欠き部が、前記縁部に沿って部分的に形成されており、且つ、前記溶融樹脂が射出充填される側の反対側から延びている、請求項１又は２に記載の記載のマグネットブロックの製造方法。
【請求項５】
前記切り欠き部の第１の位置における幅が、前記第１の位置より前記溶融樹脂が射出充填される側にある第2の位置における幅より広い、請求項１〜４のいずれか一項に記載のマグネットブロックの製造方法。
【請求項６】
前記切り欠き部は、前記溶融樹脂が射出充填される側からその反対側へ向かってその幅が漸次増加する部分を含んでいる、請求項１〜５のいずれか一項に記載のマグネットブロックの製造方法。
【請求項７】
前記溝部は、前記キャビティから外方に向かう方向に関して、その溝深さが略均一となっている、請求項１〜６のいずれか一項に記載のマグネットブロックの製造方法。
【請求項８】
前記溝部は、前記キャビティから外方に向かう方向に関して、その溝深さが漸次増加又は漸次減少している、請求項１〜６のいずれか一項に記載のマグネットブロックの製造方法。
【請求項９】
前記溝部は、その溝深さが０．１ｍｍ以下である、請求項１〜８のいずれか一項に記載のマグネットブロックの製造方法。
【請求項１０】
前記溝部が、
前記キャビティに隣接する第１の溝部と、
前記第１の溝部よりも外方に位置すると共に、前記第１の溝部よりも深い第２の溝部とを有する、請求項１〜６のいずれか一項に記載のマグネットブロックの製造方法。
【請求項１１】
前記第１及び第２の溝部は、前記キャビティから外方に向かう方向に関して、その溝深さが略均一となっている、請求項１０に記載のマグネットブロックの製造方法。
【請求項１２】
前記第１及び第２の溝部の少なくともいずれか一方は、前記キャビティから外方に向かう方向に関して、その溝深さが漸次増加又は漸次減少している、請求項１０に記載のマグネットブロックの製造方法。
【請求項１３】
前記第１の溝部は、その溝深さが０．０５ｍｍ以下であり、前記第２の溝部は、その溝深さが０．０２ｍｍ〜１ｍｍの範囲内である、請求項１０〜１２のいずれか一項に記載のマグネットブロックの製造方法。
【請求項１４】
シャフトと複数のマグネットブロックとを有するマグネットロールの前記マグネットブロックの作製に用いられ、
作製される前記マグネットブロックの長手方向に沿って延在する第１の凹部を有し、この第１の凹部によって前記マグネットブロックの外周曲面を形成する第１の型と、
作製される前記マグネットブロックの長手方向に沿って延在する第２の凹部を有し、この第２の凹部によって前記マグネットブロックの内周曲面及び両側平面を形成する第２の型とを備え、
前記第１の凹部の縁部のうちの前記第１の凹部の長手方向に平行な縁部、及び、前記第２の型の縁部のうちの前記第２の凹部の長手方向に平行な縁部の少なくともいずれか一方には、前記第１及び第２の凹部によって形成されるキャビティからパーティング面に沿って外方に延びる溝部を形成する切り欠き部が、前記縁部に沿って形成されている、マグネットブロックの金型。
【請求項１５】
前記切り欠き部が前記縁部の略全長に亘って形成されている、請求項１４に記載のマグネットブロックの金型。
【請求項１６】
前記切り欠き部が、前記縁部に沿って部分的に形成されており、且つ、前記溶融樹脂が射出充填される側の反対側から延びている、請求項１４に記載のマグネットブロックの金型。
【請求項１７】
前記切り欠き部の第１の位置における幅が、前記第１の位置より前記溶融樹脂が射出充填される側にある第2の位置における幅より広い、請求項１４〜１６のいずれか一項に記載のマグネットブロックの金型。
【請求項１８】
前記切り欠き部は、前記溶融樹脂が射出充填される側からその反対側へ向かってその幅が漸次増加する部分を含んでいる、請求項１４〜１７のいずれか一項に記載のマグネットブロックの金型。
【請求項１９】
前記溝部は、前記キャビティから外方に向かう方向に関して、その溝深さが略均一となっている、請求項１４〜１８のいずれか一項に記載のマグネットブロックの金型。
【請求項２０】
前記溝部は、前記キャビティから外方に向かう方向に関して、その溝深さが漸次増加又は漸次減少している、請求項１４〜１８のいずれか一項に記載のマグネットブロックの金型。
【請求項２１】
前記溝部は、その溝深さが０．１ｍｍ以下である、請求項１４〜２０のいずれか一項に記載のマグネットブロックの金型。
【請求項２２】
前記溝部が、
前記キャビティに隣接する第１の溝部と、
前記第１の溝部よりも外方に位置すると共に、前記第１の溝部よりも深い第２の溝部とを有する、請求項１４〜１８のいずれか一項に記載のマグネットブロックの金型。
【請求項２３】
前記第１及び第２の溝部は、前記キャビティから外方に向かう方向に関して、その溝深さが略均一となっている、請求項２２に記載のマグネットブロックの金型。
【請求項２４】
前記第１及び第２の溝部の少なくともいずれか一方は、前記キャビティから外方に向かう方向に関して、その溝深さが漸次増加又は漸次減少している、請求項２２に記載のマグネットブロックの金型。
【請求項２５】
前記第１の溝部は、その溝深さが０．０５ｍｍ以下であり、前記第２の溝部は、その溝深さが０．０２ｍｍ〜１ｍｍの範囲内である、請求項２２〜２４のいずれか一項に記載のマグネットブロックの金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機やファクシミリ、プリンタ等の電子写真方式の現像装置に利用されるマグネットロールを構成するマグネットブロックの製造方法及びその金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、マグネットロールに用いられる金型は、例えば、下記特許文献１及び特許文献２に開示されている。これらの公報には、成形されるマグネットロールの長手方向に平行に延びる型孔を有する上下一対の金型が示されている。
【０００３】
なお、マグネットロールには、現像剤の搬送や現像、剥離等の複数の機能が求められるため、その円周方向に関して複数の磁極を形成する必要がある。そこで、一体成形された上述のマグネットロールとは別に、シャフトに複数のマグネットブロックを貼り付けたマグネットロールが、下記特許文献３等に開示されている。
【０００４】
そして、発明者らは、このマグネットブロックを射出成形によって作製するため、図１７に示すように、マグネットブロックの内周曲面及び両側平面を形成する下型１０４とマグネットブロックの外周曲面を形成する上型１０２とからなる金型１００を試作した。
【０００５】
ここで、マグネットブロックは、その長さが断面寸法に比べて極端に長い長尺体であるため、長手方向において安定した磁気特性を有することが非常に重要な要素である。ところが、上記金型を用いてマグネットブロックを作製した場合には、マグネットブロックの長手方向における磁気特性が局部的に低下してしまうことがあった。そして、このような磁気特性の局部的な低下（落ち込み）が生じているマグネットブロックでは、複写機等に用いた際に画像の濃淡ムラを招いてしまうことがあった。
【０００６】
このように磁気特性が低下するのは、キャビティに溶融樹脂を射出充填する際に、溶融樹脂とキャビティ内の空気とが混ざりあった結果、マグネットブロック内に気泡が発生してしまうためであると考えられる。そこで、金型の長手方向の一端部に設けられたゲート口と対向するように、金型の長手方向の他端部にガス抜き部を設けて、ゲート口から射出された溶融樹脂をスムーズに奥まで到達させることで、溶融樹脂とキャビティ内の空気とが混ざりあう事態を抑制していた。
【特許文献１】特開平１１−７７７８３号公報
【特許文献２】特開平１１−１７０２９１号公報
【特許文献３】特開平１１−１５００１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、このようなガス抜き部を設けても気泡の発生を十分には抑制できず、その結果、マグネットブロックの長手方向における磁気特性の局部的な落ち込みを改善するには至らなかった。そこで、発明者らは鋭意研究の末、マグネットブロック内における気泡の発生をさらに抑制することができる技術を新たに見出した。
【０００８】
つまり、本発明は、気泡の発生が抑制されるマグネットブロックの製造方法及びその金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係るマグネットブロックの製造方法は、シャフトと複数のマグネットブロックとを有するマグネットロールのマグネットブロックの作製に用いられ、作製されるマグネットブロックの長手方向に沿って延在する第１の凹部を有し、この第１の凹部によってマグネットブロックの外周曲面を形成する第１の型と、作製されるマグネットブロックの長手方向に沿って延在する第２の凹部を有し、この第２の凹部によってマグネットブロックの内周曲面及び両側平面を形成する第２の型とを備える金型であって、第１の凹部の縁部のうちの第１の凹部の長手方向に平行な縁部、及び、第２の凹部の縁部のうちの第２の凹部の長手方向に平行な縁部の少なくともいずれか一方には、第１及び第２の凹部によって形成されるキャビティからパーティング面に沿って外方に延びる溝部を形成する切り欠き部が、縁部に沿って形成されている金型を用いるマグネットブロックの製造方法であって、第１の型と第２の型とを合わせてキャビティを形成するステップと、キャビティに磁性粉体を含む溶融樹脂を射出充填するステップと、キャビティに射出充填された溶融樹脂を固化するステップとを有することを特徴とする。
【００１０】
このマグネットブロックの製造方法では、第１の凹部が形成された第１の型と、第２の凹部が形成された第２の型とを備えた金型が用いられる。なお、第１の凹部の縁部のうちの第１の凹部の長手方向に平行な縁部、及び、第２の型の縁部のうちの第２の凹部の長手方向に平行な縁部の少なくともいずれか一方には、縁部に沿って切り欠き部が形成されている。そして、第１の型と第２の型とを合わせてキャビティを形成した際には、この切り欠き部によって、キャビティからパーティング面に沿って外方に延びる溝部が形成される。このような溝部が形成されているキャビティに溶融樹脂を射出充填すると、キャビティ内の空気が溝部の方向に流れてパーティング面部分から金型外部に抜けやすくなることを発明者らは鋭意研究の末に見出した。そのため、溶融樹脂とキャビティ内の空気とが混ざりあう事態が抑制される。その結果、キャビティに射出充填された溶融樹脂を固化して得られた成形品においては気泡の発生が抑制されている。
【００１１】
また、溶融樹脂の固化により得られた成形品の溝部に対応する部分を除去するステップをさらに備えてもよい。溝部に対応する部分に溶融樹脂が入り込んだ場合には、成形品の溝部に対応する部分を除去する。
【００１２】
また、切り欠き部が縁部の略全長に亘って形成されていてもよい。この場合、長い溝部が得られ、その結果、縁部の略全長に亘って気泡抑制の効果が得られる。
【００１３】
また、切り欠き部が、縁部に沿って部分的に形成されており、且つ、溶融樹脂が射出充填される側の反対側から延びていてもよい。このような切り欠き部であっても、縁部の全長に亘って形成された切り欠き部と同等の気泡抑制効果を得ることができる。
【００１４】
また、切り欠き部の第１の位置における幅が、第１の位置より溶融樹脂が射出充填される側にある第2の位置における幅より広くなっていてもよい。
【００１５】
また、切り欠き部は、溶融樹脂が射出充填される側からその反対側へ向かってその幅が漸次増加する部分を含んでいてもよい。
【００１６】
また、溝部は、キャビティから外方に向かう方向に関して、その深さが略均一となっていることが好ましい。この場合、溝部を形成する切り欠き部の形状が単純なものとなるため、金型の作製が容易となる。
【００１７】
また、溝部は、キャビティから外方に向かう方向に関して、その溝深さが漸次増加又は漸次減少していることが好ましい。
【００１８】
また、溝部は、その溝深さが０．１ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１９】
また、溝部が、キャビティに隣接する第１の溝部と、第１の溝部よりも外方に位置すると共に、第１の溝部よりも深い第２の溝部とを有することが好ましい。
【００２０】
また、第１及び第２の溝部は、キャビティから外方に向かう方向に関して、その深さが略均一となっていることが好ましい。この場合、溝部を形成する切り欠き部の形状が単純なものとなるため、金型の作製が容易となる。
【００２１】
また、第１及び第２の溝部の少なくともいずれか一方は、キャビティから外方に向かう方向に関して、その溝深さが漸次増加又は漸次減少していることが好ましい。
【００２２】
また、第１の溝部は、その溝深さが０．０５ｍｍ以下であり、第２の溝部は、その幅が０．０２ｍｍ〜１ｍｍの範囲内であることが好ましい。
【００２３】
本発明に係るマグネットブロックの金型は、シャフトと複数のマグネットブロックとを有するマグネットロールのマグネットブロックの作製に用いられ、作製されるマグネットブロックの長手方向に沿って延在する第１の凹部を有し、この第１の凹部によってマグネットブロックの外周曲面を形成する第１の型と、作製されるマグネットブロックの長手方向に沿って延在する第２の凹部を有し、この第２の凹部によってマグネットブロックの内周曲面及び両側平面を形成する第２の型とを備え、第１の凹部の縁部のうちの第１の凹部の長手方向に平行な縁部、及び、第２の型の縁部のうちの第２の凹部の長手方向に平行な縁部の少なくともいずれか一方には、第１及び第２の凹部によって形成されるキャビティからパーティング面に沿って外方に延びる溝部を形成する切り欠き部が、縁部に沿って形成されていることを特徴とする。
【００２４】
このマグネットブロックの金型は、第１の凹部が形成された第１の型と、第２の凹部が形成された第２の型とを備えている。なお、第１の凹部の縁部のうちの第１の凹部の長手方向に平行な縁部、及び、第２の型の縁部のうちの第２の凹部の長手方向に平行な縁部の少なくともいずれか一方には、縁部に沿って切り欠き部が形成されている。そして、第１の型と第２の型とを合わせてキャビティを形成した際には、この切り欠き部によって、キャビティからパーティング面に沿って外方に延びる溝部が形成される。このような溝部が形成されているキャビティに溶融樹脂を射出充填すると、キャビティ内の空気が溝部の方向に流れてパーティング面部分から金型外部に抜けやすくなることを発明者らは鋭意研究の末に見出した。そのため、溶融樹脂とキャビティ内の空気とが混ざりあう事態が抑制される。従って、溶融樹脂を固化して得られるマグネットブロックにおいては、気泡の発生が有意に抑制されている。
【００２５】
また、切り欠き部が縁部の略全長に亘って形成されていてもよい。この場合、長い溝部が得られ、その結果、縁部の略全長に亘って気泡抑制の効果が得られる。
【００２６】
また、切り欠き部が、縁部に沿って部分的に形成されており、且つ、溶融樹脂が射出充填される側の反対側から延びていてもよい。このような切り欠き部であっても、縁部の全長に亘って形成された切り欠き部と同等の気泡抑制効果を得ることができる。
【００２７】
また、切り欠き部の第１の位置における幅が、第１の位置より溶融樹脂が射出充填される側にある第2の位置における幅より広くなっていてもよい。
【００２８】
また、切り欠き部は、溶融樹脂が射出充填される側からその反対側へ向かってその幅が漸次増加する部分を含んでいてもよい。
【００２９】
また、溝部は、キャビティから外方に向かう方向に関して、その溝深さが略均一となっていることが好ましい。この場合、溝部を形成する切り欠き部の形状が単純なものとなるため、金型の作製が容易となる。
【００３０】
また、溝部は、キャビティから外方に向かう方向に関して、その溝深さが漸次増加又は漸次減少していることが好ましい。
【００３１】
また、溝部は、その深さが０．１ｍｍ以下であることが好ましい。
【００３２】
また、溝部が、キャビティに隣接する第１の溝部と、第１の溝部よりも外方に位置すると共に、第１の溝部よりも深い第２の溝部とを有することが好ましい。
【００３３】
また、第１及び第２の溝部は、キャビティから外方に向かう方向に関して、その溝深さが略均一となっていることが好ましい。この場合、溝部を形成する切り欠き部の形状が単純なものとなるため、金型の作製が容易となる。
【００３４】
また、第１及び第２の溝部の少なくともいずれか一方は、キャビティから外方に向かう方向に関して、その溝深さが漸次増加又は漸次減少していることが好ましい。
【００３５】
また、第１の溝部は、その溝深さが０．０５ｍｍ以下であり、第２の溝部は、その溝深さが０．０２ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲内であることが好ましい。
【発明の効果】
【００３６】
本発明によれば、気泡の発生が抑制されるマグネットブロックの製造方法及びその金型が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
以下、添付図面を参照して本発明に係るマグネットブロックの製造方法及びその金型の実施の形態について詳細に説明する。なお、同一又は同等の要素については同一の符号を付し、説明が重複する場合にはその説明を省略する。また、本発明は下記実施形態のみに限定されるものではなく、あくまでも一実施形態である。
【００３８】
図１は、本発明の実施形態に係る現像ロール１０の概略斜視図であり、図２及び図３はそれぞれ、図１に示した現像ロール１０のＩＩ−ＩＩ線断面図及びＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【００３９】
図１〜図３に示すように、現像ロール１０は、長尺円筒状の金属製スリーブ１２と、このスリーブ１２の内部に配置されたマグネットロール１４と、スリーブ１２の端部開口１２ａ，１２ｂそれぞれに嵌着固定された一対のフランジ１６Ａ，１６Ｂとで構成されている。
【００４０】
さらに、マグネットロール１４は、金属などの高強度材料により構成された丸棒状のシャフト１８と、このシャフト１８の外周面１８ａに固定された５つの長尺のマグネットブロック２０（２０Ａ〜２０Ｅ）とによって構成されている。
【００４１】
各マグネットブロック２０は、磁性粉体（フェライト系やＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系等）と樹脂（ゴム系やプラスチック系等）とで構成されたプラスチックマグネット、若しくはゴムマグネットである。また、各マグネットブロック２０の断面形状は、図３に示すように、シャフト１８の外周面１８ａの曲率と略同じ曲率を有する第１の弧Ａ１と、第１の弧Ａ１と同一の曲率中心及び開き角を有し第１の弧Ａ１よりも曲率半径が大きい第２の弧Ａ２と、第１の弧Ａ１及び第２の弧Ａ２の対応する端点同士を真っ直ぐに結ぶ２本の線分Ｌ１，Ｌ２とによって形成された形状となっている。そして、第１の弧Ａ１がマグネットブロック２０の長手方向に延びた曲面がマグネットブロック２０の内周曲面２０ａとなっており、同じく第２の弧Ａ２がマグネットブロック２０の長手方向に延びた曲面がマグネットブロック２０の外周曲面２０ｂとなっており、また、２本の線分Ｌ１，Ｌ２がマグネットブロック２０の長手方向に延びた一対の平面がマグネットブロック２０の両側平面２０ｃ，２０ｄとなっている。
【００４２】
そして、各マグネットブロック２０は、その内周曲面２０ａにおいてシャフト１８の外周面１８ａに図示しない接着剤によって固定されている。なお、各マグネットブロック２０断面の第１の弧Ａ１の開き角はいずれも６０度となっており、５つのマグネットブロック２０Ａ〜２０Ｅは互いに隣接するように固定されている。すなわち、シャフト１８は、マグネットブロック２０によってその全周を完全には囲まれておらず、シャフト１８の周りにはマグネットブロック２０の存在しないブロック欠落部２２が形成されている。なお、各マグネットブロック２０Ａ〜２０Ｅの外周曲面２０ｂにおける極性は、図３において符号Ｎと符号Ｓとで示しているように、Ｎ極とＳ極とが交互になるように配置されている。
【００４３】
そして、マグネットブロック２０の外周曲面２０ｂによって形成されたマグネットロール１４の外周面１４ａと、スリーブ１２の内周面１２ｃとの間には、所定間隔ｄの空隙が形成されている。
【００４４】
なお、各マグネットブロック２０の形状や磁力は、要求される磁束密度や着磁パターンに合わせて適宜変更することができる。例えば、マグネットブロック２０の形状に関しては、マグネットブロック２０の断面の第１の弧Ａ１の開き角は６０度に限らず、必要に応じてマグネットブロック毎に増減させることができる。
【００４５】
以上で説明したマグネットロール１４は、スリーブ１２内に配置され、スリーブ１２の両端に位置する１対のフランジ１６Ａ，１６Ｂによって回転自在に支持されている。ここで、フランジ１６Ａ及びフランジ１６Ｂは、その中心軸線に沿ってそれぞれ孔２４Ａ，２４Ｂが形成されており、この孔２４Ａ，２４Ｂのそれぞれの内側には、シャフト１８を回転支持するベアリング２６Ａ，２６Ｂ（例えば、焼結含油軸受）が取り付けられている。
【００４６】
現像ロール１０を現像装置に設置すると、マグネットロール１４は回転しないように保持され、マグネットロール１４を覆うケース２８だけがシャフト１８周りに回転自在に保持される。この状態で、フランジ１６Ｂの軸部３０にギア等を取り付けて、モータ等により軸部３０を回転駆動させることで、現像ロール１０のケース２８の回転制御がおこなわれる。
【００４７】
次に、上述したマグネットブロック２０を作製する方法について、図４〜図６を参照しつつ説明する。ここで、図４は、上述したマグネットブロック２０を作製する際に用いる金型を示した概略平面図であり、図５は、図４に示した金型のα−α線断面図であり、図６は、図４及び図５に示した金型を用いてマグネットブロック２０を作製する手順を示した図である。
【００４８】
図４に示すように、マグネットブロック２０の作製に用いる金型３６は、作製されるマグネットブロック２０の延在方向に沿うゲート口Gが貫設されたゲート部材３８と、ゲート口Gと対向する位置に配置された鉄ブロック４０と、ゲート部材３８と鉄ブロック４０との間に介在する上型（第１の型）４２及び下型（第２の型）４４とで構成されている。図５に示すように、上型４２と下型４４とによって形成されるキャビティＣの断面形状は、マグネットブロック２０の断面形状に略対応している。
【００４９】
上型４２の下面４２ａには、上述したマグネットブロック２０の外周曲面２０ｂに対応する凹部（第１の凹部）４６が、作製されるマグネットブロック２０の長手方向（図４及び図５のＸ方向）に沿うように形成されている。一方、下型４４の上面４４ａには、マグネットブロック２０の内周曲面２０ａと両側平面２０ｃ，２０ｄとに対応する凹部（第２の凹部）４８が、やはり作製されるマグネットブロック２０の長手方向に沿うように形成されている。
【００５０】
そして、下型４４の凹部４８の縁部のうち、凹部４８の長手方向（図４及び図５のＸ方向）に平行な両縁部４８ａ，４８ｂには、それぞれ切り欠き部５０Ａ，５０Ｂが、縁部４８ａ，４８ｂの全長に亘って均一幅Ｗ１で形成されている。この溝幅は、例えば、２ｍｍ以上、２０ｍｍ以下であることが好ましい。溝幅が２ｍｍ未満の場合、気泡が十分に抜けきらない場合があり成形品に気泡が混入する場合もありうるためである。一方、溝幅が２０ｍｍを超える場合、気泡除去の更なる向上が得られないためである。そして、この切り欠き部５０Ａ，５０Ｂによって、キャビティＣには、金型３６のパーティング面Ｓ（図４及び図５のＸ−Ｙ平面に平行な、上型４２と下型４４との合わせ面）に沿ってキャビティＣから金型外方に延びる溝部５２Ａ，５２Ｂが、キャビティＣの全長に亘って形成されている。両切り欠き部５０Ａ，５０Ｂはいずれも、キャビティＣから外方に向かう方向（図４及び図５のＹ方向）に関して溝部５２Ａ，５２Ｂの溝深さが均一な深さＤ１となるように形成されている。すなわち、切り欠き部５０Ａ，５０Ｂの下型４４の上面４４ａからの深さＤ１はＹ方向に関してどの位置でも同じになっている。このような断面形状を有する切り欠き部５０Ａ，５０Ｂは、その形状が単純であるため、下型４４を容易に作製することができる。
【００５１】
続いて、以上で説明した金型３６を用いてマグネットブロック２０を作製する手順について説明する。マグネットブロック２０を作製する際は、図６（ａ）に示すように、上型４２の下面４２ａと下型４４の上面４４ａとが互いに対面するように上型４２と下型４４とを配置すると共に、上型４２の下面４２ａと下型４４の上面４４ａとが密着するように互いに固定して、キャビティＣを形成する。
【００５２】
そして、図６（ｂ）に示すように、このキャビティＣに、マグネットブロック２０の原料の溶融樹脂５４を、キャビティＣ断面の略中央部に設けられたゲート口Ｇから射出充填する。その後、所定の保圧処理及び冷却処理をおこなって溶融樹脂５４の固化をおこない、図６（ｃ）に示すように、マグネットロール２０となるべき樹脂成形品５６を形成する。このとき、上型４２の凹部４６によってマグネットブロック２０の外周曲面２０ｂが形成され、下型４４の凹部４８によってマグネットブロック２０の内周曲面２０ａ及び両側平面２０ｃ，２０ｄが形成される。もし、キャビティＣの溝部５２Ａ，５２Ｂに対応する樹脂成形品５６のひさし部５８Ａ，５８Ｂが形成される場合には、それを切削や研磨等で除去する。以上の手順により、マグネットブロック２０の作製が完了する。このようにして得られたマグネットブロック２０は、その外周曲面２０ｂに所定の磁極を着磁した後、シャフト１８に取り付けられる。なお、適宜、キャビティＣ内に射出充填された溶融樹脂に磁場を印加する態様にしてもよい。
【００５３】
そして、以上のような方法で金型３６を用いてマグネットブロック２０を作製すると、図１８に示すような、マグネットブロック２０の外周曲面２０ｂに対応する凹部１０６が形成された上型１０２と、マグネットブロック２０の内周曲面２０ａ及び両側平面２０ｃ，２０ｄを形成する凹部１０８が形成された下型１０４とで構成され、溝部５２Ａ，５２ＢのないキャビティＣを形成する従来の金型１００を用いた場合よりも、マグネットブロック２０内に気泡が生じにくくなることを発明者らは新たに見出した。
【００５４】
これは、以上のマグネットブロック２０の作製工程のうち、キャビティＣ内に溶融樹脂５４を射出充填する際において、金型３６を用いた場合は、金型１００を用いた場合に比べて、溶融樹脂５４を射出充填する際にキャビティＣ内にあった空気がパーティング面Ｓ部分から金型３６外部に抜けやすくなっているためであると考えられる。より具体的には、金型３６では、ゲート口Ｇから射出された溶融樹脂５４によって、キャビティＣ内の空気はガス抜き部Ｆ（上型４２及び下型４４と鉄ブロック４０との接触面部分）から流出するだけでなく、さらに、その空気の一部が溝部５２Ａ，５２Ｂの方向にも流れて溶融樹脂５４の射出圧力により溝部５２Ａ，５２Ｂからパーティング面Ｓを通って金型外部に流出するためであると考えられる。そして、このような溝部５２Ａ，５２ＢがキャビティＣの全長に亘って形成されていることで、長い溝部が得られ、キャビティＣの長手方向に関してどの位置からでも均等に空気が抜けやすくなっているため、気泡抑制の効果はマグネットブロック２０の全長に亘って得られる。
【００５５】
一方、従来の金型１００では、キャビティＣに上述した溝部が形成されていないため、溶融樹脂が射出充填された際にキャビティＣ内の空気は、その大部分がガス抜き部Fから抜けるが、その一部は溶融樹脂に巻き込まれて気泡となり成形品に残留してしまう。その結果、キャビティＣ内に導入された溶融樹脂５４内には、現像ローラ１０の磁気特性に影響する程の空気が含有されやすくなる。
【００５６】
以上で詳細に説明したように、本実施形態に係る金型３６を用いると、溶融樹脂５４とキャビティＣ内の空気とが混ざりあう事態が抑制され、その結果、キャビティＣに射出充填された溶融樹脂５４を固化して得られた成形品５６においては気泡の発生が抑制されている。従って、この成形品５６を用いたマグネットブロック２０についても気泡の発生が抑制されている。なお、このように気泡の発生が抑制されたマグネットブロック２０においては、磁気特性の均一性の向上や機械的強度低下の抑制も実現されている。
【００５７】
上述した溝部５２Ａ，５２Ｂの溝深さＤ１は、０．１ｍｍ以下であることが好ましく、０．０３ｍｍ〜０．０８ｍｍの範囲内であることがさらに好ましい。ここで、溝深さＤ１が０．１ｍｍを超えるとひさし部５８Ａ，５８Ｂの厚さが厚くなってしまい、その除去の作業性が悪くなる。なお、溝深さＤ１が０．０５ｍｍ以下になるように設計することで、上述した成形品５６に、ひさし部５８Ａ，５８Ｂが生じる事態が有意に抑制され、その除去処理が省かれるため、マグネットブロック２０の製造効率が飛躍的に向上する。
【００５８】
なお、以上で説明した金型３６は、図７に示した金型３６Ａや図８に示した金型３６Ｂに適宜、変更することもできる。すなわち、金型３６Ａにおいては、下型４４の両切り欠き部５０Ａ，５０Ｂはいずれも、キャビティＣから外方に向かう方向（図７のＹ方向）に関して溝部５２Ａ，５２Ｂの溝深さＤ１が漸次増加するように形成されている。また、金型３６Ｂにおいては、下型４４の両切り欠き部５０Ａ，５０Ｂはいずれも、キャビティＣから外方に向かう方向（図８のＹ方向）に関して溝部５２Ａ，５２Ｂの深さＤ１が漸次減少するように形成されている。これらの金型３６Ａ及び金型３６Ｂを用いてマグネットブロック２０を作製しても、上述した金型３６と同様又は同等の効果を得ることができる。この場合にも、溝部５２Ａ，５２Ｂの溝深さＤ１は、０．１ｍｍ以下であることが好ましく、０．０３ｍｍ〜０．０８ｍｍの範囲内であることがさらに好ましい。
【００５９】
次に、以上で説明した金型３６とは態様の異なる金型６０について、図９を参照しつつ説明する。
【００６０】
図９に示した金型６０は、上述した金型３６と溝部の断面形状が異なり、その他の部分については同一又は同等となっている。すなわち、金型６０も、金型３６と同様に、上型（第１の型）６２の下面６２ａには、マグネットブロック２０の外周曲面２０ｂに対応する凹部（第１の凹部）６６が、作製されるマグネットブロック２０の長手方向（図９のＸ方向）に沿うように形成されており、下型（第２の型）６４の上面６４ａには、マグネットブロック２０の内周曲面２０ａと両側平面２０ｃ，２０ｄとに対応する凹部（第２の凹部）６８が、やはり作製されるマグネットブロック２０の長手方向に沿うように形成されている。
【００６１】
そして、下型６４の凹部６８の縁部のうち、凹部６８の長手方向（図９のＸ方向）に平行な両縁部６８ａ，６８ｂには、それぞれ切り欠き部７０Ａ，７０Ｂが、縁部６８ａ，６８ｂの全長に亘って形成されている。そして、この切り欠き部７０Ａ，７０Ｂによって、キャビティＣには、金型６０のパーティング面Ｓ（図９のＸ−Ｙ平面に平行な、上型６２と下型６４との合わせ面）に沿ってキャビティＣから金型外方に延びる溝部７２Ａ，７２Ｂが、キャビティＣの全長に亘って形成されている。
【００６２】
そして、各溝部７２Ａ，７２Ｂは、キャビティＣに隣接し溝深さがＤ２の第１の溝部７２ａと、第１の溝部７２ａよりも外方に位置し溝深さがＤ３（＞Ｄ２）の第２の溝部７２ｂとで構成されている。そのため、対応する切り欠き部７０Ａ，７０Ｂについても、下型４４の上面４４ａからの深さがＤ２である第１の切り欠き部７０ａと、下型４４の上面４４ａからの深さがＤ３である第２の切り欠き部７０ｂとからなっている。
【００６３】
このような溝部７２Ａ，７２Ｂを有する金型６０においては、上述した金型３６と同様の効果に加えて、成形品５６にひさし部が生じている場合には、そのひさし部の除去を容易におこなうことができる。すなわち、成形品５６のひさし部のうち、第１の溝部７２ａに対応する部分（根元部分）では、ひさし部の薄型化が有意に図られているので、マグネットブロック２０に付いたひさし部を容易に除去することができる。なお、このような溝部は、ひさし部の根元部分を薄くすることが可能な断面形状であれば、必ずしも上述した２段構成の溝部である必要はなく、必要に応じて多段構成の溝部に変更してもよい。
【００６４】
上述した第１の溝部７２ａの溝深さＤ２は、０．０５ｍｍ以下であることが好ましい。ここで、溝深さＤ２が０．０５ｍｍを超えると、ひさし部の厚さが厚くなってしまい、２段構成にする意味合いが薄れてしまう。それとは逆に、溝深さＤ１が０．０５ｍｍ以下になるように設計することで、上述した成形品５６に、ひさし部が生じる事態が有意に抑制され、その除去処理が省かれるため、マグネットブロック２０の製造効率が飛躍的に向上する。また、第１の溝部７２ａは、第２の溝部７２ｂまでの距離だけガスを流せばよいため、その溝深さＤ２は、パーティング面Ｓに沿って金型外部にまでガスを流す必要のある１段構成の溝部５２Ａ，５２Ｂの溝深さＤ１に比べて狭く設計することが可能である。なお、第２の溝部７２ｂの溝深さＤ３は、０．０２ｍｍ〜１ｍｍの範囲内であることが好ましい。
【００６５】
なお、以上で説明した金型６０は、図１０に示した金型６０Ａに適宜、変更することもできる。すなわち、金型６０Ａにおいては、下型６４の両切り欠き部７０Ａ，７０Ｂはいずれも、第１の溝部７２ａの溝深さＤ２及び第２の溝部７２ｂの溝深さＤ３がキャビティＣから外方に向かう方向（図１０のＹ方向）に関して漸次増加するように形成されている。この金型６０Ａを用いてマグネットブロック２０を作製しても、上述した金型６０と同様又は同等の効果を得ることができる。また、第１の溝部７２ａ及び第２の溝部７２ｂのいずれか一方の溝幅のみ漸次増加するような態様や、第１の溝部７２ａ及び第２の溝部７２ｂの両方の溝幅、若しくはいずれか一方の溝幅が漸次減少するような態様でも、上述した金型６０と同様又は同等の効果を得ることができる。
【００６６】
また、以上で説明した金型では、図４の平面図に示したように、凹部４８の縁部４８ａ，４８ｂの全長に亘って均一幅で切り欠き部が形成された態様についてのみ示しているが、切り欠き部はこのような態様に限定されず、以下に示すような態様であってもよい。
【００６７】
図１５に示した金型７５は、上述した金型３６と下型の切り欠き部の長さのみが異なっており、その他の部分については同一又は同等となっている。すなわち、この金型７５には、下型７７の切り欠き部７８Ａ，７８Ｂが、下型７７のガス抜き部Ｆ側（すなわち、溶融樹脂が射出充填される側の反対側）の端面７７ｂから部分的に延びている。より具体的には、下型７７の凹部４８の両縁部４８ａ，４８ｂには、下型７７の端面７７ｂから長さＬＢ（＜下型７７の長さＬＡ）の位置Ｈまで切り欠き部７８Ａ，７８Ｂが形成されており、その位置Ｈからゲート口Ｇ側（すなわち、溶融樹脂が射出充填される側）の端面７７ａまでは切り欠き部が形成されていない。切り欠き部７８Ａ，７８Ｂの幅は、切り欠き部５０Ａ，５０Ｂと同様に均一幅Ｗ１となっている。なお、この切り欠き部７８Ａ，７８Ｂによって形成される溝部の深さは、キャビティＣから外方に向かう方向（図１５のＹ方向）に関して、均一である態様、漸次増加又は減少する態様、２段構成の態様のいずれであってもよい（図５，図７〜図１０参照）。
【００６８】
このような切り欠き部７８Ａ，７８Ｂであっても、上述した切り欠き部５０Ａ，５０Ｂと同等の気泡抑制の効果を得ることができる。つまり、上述のようなキャビティＣに部分的に形成された溝部であっても、その溝部をガス抜き部Ｆ側に配置することで、同様の効果が得られる。これは、キャビティＣ内部の空気が、樹脂注入時にガス抜き部Ｆ側に流動して、その部分に設けられている溝部によってスムーズに金型外部に排出されるためであると考えられる。また、切り欠き部７８Ａ，７８Ｂによって形成される溝部の容積が、切り欠き部５０Ａ，５０Ｂの場合に比べて低減されているため、充填に必要な溶融樹脂の量の低減が図られており、コストの削減が図られている。加えて、切り欠き部７８Ａ，７８Ｂによって形成される溝部に生じる成形品のひさし部が、切り欠き部５０Ａ，５０Ｂの場合に比べて小さくなるため、そのひさし部の除去に要する手間と時間が有意に削減される。さらに、切削加工によって切り欠き部を金型に形成する場合には、切り欠き部７８Ａ，７８Ｂのほうが切り欠き部５０Ａ，５０Ｂに比べて切削長さが短くなるため、加工に要する手間と時間が有意に削減される。なお、この態様においても溝深さを０．０５ｍｍ以下に設計することで、成形品にひさし部が生じる事態が有意に抑制され、マグネットブロック２０の製造効率を飛躍的に向上させることができる。
【００６９】
また、図１６に示した金型８０は、上述した金型３６と下型の切り欠き部の形状が異なっており、その他の部分については同一又は同等となっている。すなわち、金型８０には、下型８２の凹部４８の両縁部４８a，４８bに、下型８２のゲート口Ｇ側の端面８２ａからガス抜き部Ｆ側の端面８２bに向かって、その幅Ｗ２が漸次増加する切り欠き部８３Ａ，８３Ｂが形成されている。より具体的には、切り欠き部８３Ａ，８３Ｂの任意の位置Ｐ１（第１の位置）における幅Ｗ２が、その位置Ｐ１よりゲート口Ｇ側にある位置Ｐ２（第２の位置）における幅Ｗ２より広くなっている。なお、この切り欠き部８３Ａ，８３Ｂによって形成される溝部の深さは、キャビティＣから外方に向かう方向（図１６のＹ方向）に関して、均一である態様、漸次増加又は減少する態様、２段構成の態様のいずれであってもよい（図５，図７〜図１０参照）。
【００７０】
このような切り欠き部８３Ａ，８３Ｂであっても、上述した切り欠き部５０Ａ，５０Ｂと同等の気泡抑制の効果を得ることができる。また、切り欠き部７８Ａ，７８Ｂと同様に、形成される溝部の容積を低減することが可能であるため、切り欠き部８３Ａ，８３Ｂでも充填に必要な溶融樹脂の量の低減が図られる。さらに、切り欠き部８３Ａ，８３Ｂによって形成される溝部に生じる成形品のひさし部を小さくすることが可能であるため、そのひさし部の除去に要する手間と時間が有意に削減される。なお、この態様においても溝深さを０．０５ｍｍ以下に設計することで、成形品にひさし部が生じる事態が有意に抑制され、マグネットブロック２０の製造効率を飛躍的に向上させることができる。
【００７１】
図１７に示した金型８５は、上述した金型３６と下型の切り欠き部の長さ及び形状が異なっており、その他の部分については同一又は同等となっている。すなわち、金型８５の下型８７の凹部４８の両縁部４８a，４８bには、部分的に切り欠き部８８Ａ，８８Ｂが形成されており、この切り欠き部８８Ａ，８８Ｂはそれぞれ均一幅部８８ａと可変幅部８８ｂとによって構成されている。より具体的には、均一幅部８８ａは、下型８７のガス抜き部Ｆ側の端面８７ｂから延びており、その幅Ｗ３は均一となっている。一方、可変幅部８８ｂは、均一幅部８８ａのゲート口G側の端部から連続的に延びており、ゲート口Ｇ側に向かってその幅Ｗ４が漸次減少している（つまり、ゲート口Ｇ側からガス抜き部Ｆ側に向かって幅Ｗ４が漸次増加している）。そのため、均一幅部８８ａ若しくは可変幅部８８ｂの任意の位置Ｐ３（第１の位置）における幅Ｗ４は、その位置Ｐ３よりゲート口Ｇ側にある可変幅部８８ｂの位置Ｐ４（第２の位置）における幅Ｗ４より広くなっている。加えて、この切り欠き部８８Ａ，８８Ｂの端面８７ｂからの長さＬｃは、下型８７の長さＬＡよりも短くなっている。なお、この切り欠き部８８Ａ，８８Ｂによって形成される溝部の深さは、キャビティＣから外方に向かう方向（図１７のＹ方向）に関して、均一である態様、漸次増加又は減少する態様、２段構成の態様のいずれであってもよい（図５，図７〜図１０参照）。
【００７２】
このような切り欠き部８８Ａ，８８Ｂであっても、上述した切り欠き部５０Ａ，５０Ｂと同等の気泡抑制の効果を得ることができる。つまり、上述のようなキャビティＣに部分的に形成された溝部であっても、その溝部をガス抜き部Ｆ側に配置することで、同様の効果が得られる。また、切り欠き部７８Ａ，７８Ｂと同様に、形成される溝部の容積を低減することが可能であるため、切り欠き部８８Ａ，８８Ｂでも充填に必要な溶融樹脂の量の低減が図られる。さらに、切り欠き部８８Ａ，８８Ｂによって形成される溝部に生じる成形品のひさし部を小さくすることが可能であるため、そのひさし部の除去に要する手間と時間が有意に削減される。その上、切削加工によって切り欠き部を金型に形成する場合には、切り欠き部８８Ａ，８８Ｂのほうが切り欠き部５０Ａ，５０Ｂに比べて切削長さが短くなるため、加工に要する手間と時間が有意に削減される。なお、この態様においても溝深さを０．０５ｍｍ以下に設計することで、成形品にひさし部が生じる事態が有意に抑制され、マグネットブロック２０の製造効率を飛躍的に向上させることができる。
【実施例】
【００７３】
以下、本発明の効果をより一層明らかなものとするため、実施例および比較例を用いて説明する。図１１及び図１２は、２つのマグネットブロックの長手方向に関する磁束密度の測定結果を示したグラフである。つまり、これら図１１及び図１２のグラフの横軸は、マグネットブロックの一端部からの直線距離を示しており、縦軸は磁束密度（ｍＴ）を示している。そして、図１１は、実施例のデータＭＢ−１であり、図９に示した金型６０と同様の金型を用いて作製したマグネットブロックの測定データである。また、図１２は、比較例のデータＭＢ−２であり、図１８に示した従来の金型１００と同様の金型を用いて作製したマグネットブロックの測定データである。
【００７４】
より具体的に説明すると、上記実施例及び比較例においては、マグネットブロック材料として、Ｓｒフェライト（９０ｗｔ％）及びポリアミド系樹脂（１０ｗｔ％）を用いた。
【００７５】
そして、実施例では、図９に示した金型と同様の金型を用いて、磁場中においてマグネットブロック（プラスチック磁石）を射出成形した。なお、第１の溝部の溝深さＤ２は０．０２ｍｍであり、第２の溝部の溝深さＤ３は０．０５ｍｍであった。成形後に脱磁処理をおこなった。そして、外周曲面の幅が１５ｍｍ、径方向の厚さが５ｍｍ、開き角が６０度、長手方向の長さが３０８ｍｍのマグネットブロックを作製した。その後、このマグネットブロックに着磁処理を施し、マグネットブロックの外周曲線の中心位置から１．５ｍｍ上方の位置における磁束密度を長手方向に沿って測定した。なお、磁束密度の測定にはガウスメータを用いた。
【００７６】
一方、比較例でも、図１８に示した金型と同様の金型を用いて、実施例と同様の成形及び測定をおこなった。
【００７７】
図１１及び図１２に示したグラフから、ＭＢ−２のほうは磁束密度の急峻な落ち込みが３ヵ所において測定されたのに対し、ＭＢ−１のほうにはそのような落ち込みがないことがわかる。すなわち、マグネットブロックの長手方向における磁束密度（磁気特性）は、ＭＢ−１のほうがＭＢ−２よりも明らかに優れている。その上、ＭＢ−２のほうには、上述の急峻な落ち込みほど大きな振幅ではないものの連続的に繋がっているノイズのような波形が２ヵ所において測定された。ＭＢ−１ではそのようなノイズ波形の発生も抑えられている。
【００７８】
ここで、ＭＢ−２の磁束密度の落ち込みが確認された箇所の断面を観察したところ、図１３に示すように、断面中心付近に大きな気泡が確認された。一方、ＭＢ−１の断面を観察しても、図１４に示すように目立った気泡は確認されなかった。以上の結果から、マグネットブロックの磁気特性の安定性とその内部の気泡との因果関係が明らかとなり、気泡の発生が抑制されたマグネットブロック２０においてはその磁気特性が改善されていることがわかった。
【００７９】
また、発明者らは、図１５に示した金型７５と同様の金型を用いて作製したマグネットブロックについても、磁束密度の測定をおこなった。その結果、図１１の実施例データＭＢ−１とまったく同一のデータが得られた。このことから、図１５に示した金型７５であっても、やはり十分な気泡抑制の効果が得られることがわかった。
【００８０】
本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。例えば、切り欠き部は、上述した溝部を形成できれば、下型のみに形成する態様に限定されず、上型のみに形成する態様や、上型と下型の両方に形成する態様であってもよい。また、両方の溝部が同形状となるような切り欠き部を設ける以外に、例えば、一方の溝部が１段構成で、他方の溝部が２段構成であるような切り欠き部や、一方の溝部の幅が均等で、他方の溝部の幅が漸次変化するような切り欠き部を設けることも可能である。さらに、切り欠き部は、両方の縁部に形成する態様に限らず、適宜一方の縁部にのみ形成してもよい。
【００８１】
また、溝部が、金型の長手方向に沿う方向に沿って、その幅を漸次変化させるような切り欠き部を設けてもよい。さらに、溝部内面の一部又は全部が曲面で構成されていてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】本発明の実施形態に係る現像ロールの概略斜視図である。
【図２】図１に示した現像ロールのＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】図１に示した現像ロールのＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係るマグネットブロックを作製する際に用いる金型を示した概略平面図である。
【図５】図４に示した金型のα−α線断面図である。
【図６】図４及び図５に示した金型を用いてマグネットブロックを作製する手順を示した図である。
【図７】異なる態様の金型を示した概略断面図である。
【図８】異なる態様の金型を示した概略断面図である。
【図９】異なる態様の金型を示した概略断面図である。
【図１０】異なる態様の金型を示した概略断面図である。
【図１１】本発明の実施形態に係る測定結果を示したグラフである。
【図１２】従来技術に係る測定結果を示したグラフである。
【図１３】実施例に係るマグネットブロックの断面写真である。
【図１４】実施例に係るマグネットブロックの断面写真である。
【図１５】異なる態様の金型を示した概略平面図である。
【図１６】異なる態様の金型を示した概略平面図である。
【図１７】異なる態様の金型を示した概略平面図である。
【図１８】従来技術に係る金型を示した図である。
【符号の説明】
【００８３】
１０…現像ロール、１４…マグネットロール、１８…シャフト、２０，２０Ａ〜２０Ｅ…マグネットブロック、２０ａ…内周曲面、２０ｂ…外周曲面、２０ｃ，２０ｄ…両側平面、３６，３６Ａ，３６Ｂ，６０，６０Ａ，７５，８０，８５，１００…金型、４２，６２，７６，８１，８６，１０２…上型、４４，６４，７７，８２，８７，１０６…下型、４６，４８，６６，６８，１０６，１０８…凹部、４８ａ，４８ｂ，６８ａ，６８ｂ…縁部、５０Ａ，５０Ｂ，，７０Ａ，７０Ｂ，７８Ａ，７８Ｂ，８３Ａ，８３Ｂ，８８Ａ，８８Ｂ…切り欠き部、５２Ａ，５２Ｂ，７２Ａ，７２Ｂ…溝部、５４…溶融樹脂、５６…成形品、５８Ａ，５８Ｂ…ひさし部、Ｃ…キャビティ、Ｆ…ガス抜き部、Ｇ…ゲート口、Ｓ…パーティング面。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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