(57)【要約】【課題】  ２枚の透明基板に段差が形成された形状の液晶表示パネルをスティック基板から分断する際の前記段差が形成された部分における透明基板のエッジ欠損を防止すること。【解決手段】  スティック基板７は、液晶表示パネル１０のリード端子部５が隣接するように配設され、透明基板１の表示領域から延在されたリード端子部５に対向する第１ダミー領域Iを有し、かつ複数の液晶表示パネル１０の配列方向の両外側に第２ダミー領域IIを有しており、前記第１ダミー領域Iを前記第２ダミー領域IIに形成された連結シール部１１を介して固着し、次に、透明基板１を前記第１ダミー領域Iと表示領域との間の第１ダミー切断ラインで切断して第１ダミー領域Iを区分し、次に、透明基板１をホイールカッタ８により第１ダミー切断ラインを跨ぐように第１ダミー領域Iから表示領域に向かってスクライブ傷を形成し、該スクライブ傷を以て個別の液晶表示パネル１０に分断する。【選択図】      図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の基板が枠状シール部を介して貼り合わされた表示領域と該表示領域から一方の基板が突出されて形成されたリード端子部とを有する複数の液晶表示パネルが一列状に配列されているスティック基板から個別の液晶表示パネルを分断する液晶表示パネルの製造方法であって、
前記スティック基板は、前記リード端子部が隣接するように配設され、他方の基板の表示領域から延在された前記リード端子部に対向する第１ダミー領域を有し、かつ複数の液晶表示パネルの配列方向の両外側に第２ダミー領域を有しており、
前記第１ダミー領域を前記第２ダミー領域に形成された連結シール部を介して固着し、
次に、前記他方の基板を前記第１ダミー領域と前記表示領域との間の第１ダミー切断ラインで切断して第１ダミー領域を区分し、
次に、前記他方の基板を切断部材により前記第１ダミー切断ラインを跨ぐように前記第１ダミー領域から前記表示領域に向かってまたは前記表示領域から前記第１ダミー領域に向かってスクライブ傷を形成し、該スクライブ傷を以て個別の液晶表示パネルに分断することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記第１ダミー切断ラインを跨ぐパネル切断ラインにおける上流側および下流側に、前記スティック基板と同厚寸法とされた助走板を該スティック基板と隣接させ、該助走板とスティック基板とを連続させてスクライブ傷を形成する請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大判の２枚の透明基板を貼り合わせて形成されたスティック基板を分断して複数の個別の液晶表示パネルを得る液晶表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルの基本的な製造工程は、大別して、パターニング工程、配向処理工程、基板貼り合わせ・パネル分断工程、液晶注入・封止工程、および偏光膜貼付け工程の５つの製造工程から構成されている。
【０００３】
ここで、従来の液晶表示パネルの製造方法とその問題点を図７乃至図１２を用いて簡単に説明する。
【０００４】
まず、ガラス等からなる大判の透明基板１、２に、アルカリバリア性向上のため、例えば酸化シリコンからなるアンダーコート層（図示せず）を形成する。
【０００５】
２枚の透明基板のうちの一方の透明基板１は、前記アンダーコート層の上にＩＴＯ等からなる図示しない透明電極を所定の形状にパターニングした後、配向膜（図示せず）を塗布焼成し、ラビング処理を行う。
【０００６】
その後、ギャップ保持のためのスペーサ材を有するシール材を塗布して、外方に突出する液晶注入口４を有する枠状シール部３を形成する。枠状シール部３は、個別の液晶表示パネルの表示領域の外郭であり、前記透明基板１上に、縦横に複数個ずつ配列させて形成し、後工程において個別の液晶表示パネルに分断可能とする。また、前記各枠状シール部３の外側には電気信号入力用のリード端子部５を形成する。
【０００７】
一方、対向する透明基板２に対しては、前記アンダーコート層の上にＩＴＯ等からなる図示しない透明電極を所定の形状にパターニング形成し、配向膜を塗布形成し、ラビングした後、図示しない面内スペーサを散布する。
【０００８】
そして、枠状シール部３が形成された透明基板１と、面内スペーサが散布された透明基板２とをそれぞれの透明基板１、２上に形成したアライメントマークが合致するように精度良く重ね合わせ、熱圧着させて、図７に示すような、複数本のスティック基板７、さらには複数個の液晶表示パネル１０を分断可能に配列した貼り合わせ基板（以下、マザー基板６という。）を得る。
【０００９】
次に、マザー基板６を形成する両透明基板１、２を、横方向に配列させた各枠状シール部３の液晶注入口４を同一辺上に開口させる切断予定ライン（図７に黒矢印で示す。）で分断し、図８に示すような短冊状の貼り合わせ基板（以下、スティック基板７という。）を得る。
【００１０】
このとき、マザー基板６を構成する透明基板１を、他方の透明基板２に形成されたリード端子部５に対向する領域（図７中の各スティック基板の斜線部分。以下、端子対向領域という。）と液晶表示パネルの表示領域を構成する領域部分（以下、表示領域という。）とを区分けする切断予定ライン（図７に白矢印で示す。）で切断し、端子対向領域の透明基板１を表示領域の透明基板１から切り離してリード端子部５を露出させる。
【００１１】
図９は図８のＣ−Ｃ断面図であり、また、図１０は図８のＤ−Ｄ断面図である。
【００１２】
これらの図に示すように、従来においては、マザー基板６から複数本のスティック基板７を切り出すときは、端子対向領域の透明基板１は不要（ダミー）部分として除去され、さらに、マザー基板６における前記スティック基板７の配列方向に延在する透明基板１、２の側辺領域（図７中、マザー基板の上下に位置する網掛けで示され部分。）も、不要（ダミー）部分として除去する。
【００１３】
そして、スティック基板７の前記液晶注入口４を真空中において液晶に浸漬させ、大気圧にもどす時の差圧と毛細管現象を利用して液晶を前記枠状シール部３によって囲繞された空洞内へ注入する。その後、液晶注入口４の開口部を樹脂等の封止材で封止する。
【００１４】
最後に、各スティック基板７を、隣位する枠状シール部３間および枠状シール部３の配列方向における両外郭に位置する枠状シール部３とその側方領域（図８の紙面中にスティック基板の両端に位置する斜線部分及び網掛けで示す部分。図９参照。）との間に位置する切断予定ライン（図８に黒矢印で示す。）で分断して、図１１に示すような、一方の透明基板１の一端辺部分が他方の透明基板２の一端辺部分から突出し、該突出した領域をリード端子部５として個別の液晶表示パネル１０を得る。
【００１５】
なお、スティック基板７から複数の個別の液晶表示パネル１０を切り出すときは、前記側方領域の透明基板１、２も、不要（ダミー）部分として除去する。
【００１６】
ところで、前述の液晶表示パネル１０の製造工程にある貼り合わせ基板の切断方法の１つに、前記透明基板１、２の表面に、ホイールカッタ等の切断部材（以下、ホイールカッタ８という。）でスクライブ傷を付けた後、そのスクライブ傷の近傍に応力をかけて折り曲げたり、引き裂くようにして分断する方法がある（特許文献１参照）。
【００１７】
このスクライブ傷を付けて透明基板を分断する方法は、透明基板１、２に対するホイールカッタ８の進入時あるいは退出時に、前記透明基板１、２のエッジ部にハンドリングなどを原因とする微小クラックが発生し易かった（エッジ欠損）。前記エッジ欠損は、ホイールカッタ８が、液晶表示パネルの製造工程においてダミー部分として除去される透明基板１、２に対して進入し、また、ダミー部分として除去される透明基板１、２から退出することとなる、前記スティック基板７の分断時であれば、前記エッジ欠損はダミー部分のエッジ部に生じるので、液晶表示パネル自体に影響はないため、特に問題とはならない。しかしながら、液晶表示パネル１０の分断時には、前記ホイールカッタ８は前記透明基板１、２に対して直接進入し、退出するので、エッジ欠損の問題は液晶表示パネル１０の品質を確保するための解決すべき課題となっていた。
【００１８】
このエッジ欠損の問題対策として、スティック基板７における前記切断予定ラインの上流側と下流側に、該スティック基板７と略同厚寸法とされた助走板９を該スティック基板７に近接させて配設し、前記助走板９をホイールカッタ８の進入、退出時のエッジ欠損防止用のダミー部材として用いることで、液晶表示パネル１０を形成する透明基板の欠損を防止する方法が検討されている。
【００１９】
【特許文献１】特開２００１−２１５８９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
しかしながら、前述の助走板９を用いたスティック基板７の分断方法を採用しても、図１２に示すように、各液晶表示パネルに他方の透明基板の端辺から突出するリード端子部が形成されている場合には、スティック基板（液晶表示パネル）を形成する２枚の透明基板１、２に段差が生じており、この段差が生じた部分において、助走板９と隣接せずに位置する前記他方の透明基板１にエッジ欠損（図１２に黒墨部で示す部分。）が生じることがあった。
【００２１】
そこで、本発明は、２枚の透明基板に段差が形成された形状の液晶表示パネルをスティック基板から分断する際に、前記段差が形成された部分における透明基板のエッジ欠損を防止することができる液晶表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
前述した目的を達成するため、本発明の液晶表示パネルの製造方法は、２枚の基板が枠状シール部を介して貼り合わされた表示領域と該表示領域から一方の基板が突出されて形成されたリード端子部とを有する複数の液晶表示パネルが一列状に配列されているスティック基板から個別の液晶表示パネルを分断する液晶表示パネルの製造方法であって、前記スティック基板は、前記リード端子部が隣接するように配設され、他方の基板の表示領域から延在された前記リード端子部に対向する第１ダミー領域を有し、かつ複数の液晶表示パネルの配列方向の両外側に第２ダミー領域を有しており、前記第１ダミー領域を前記第２ダミー領域に形成された連結シール部を介して固着し、次に、前記他方の基板を前記第１ダミー領域と前記表示領域との間の第１ダミー切断ラインで切断して第１ダミー領域を区分し、次に、前記他方の基板を切断部材により前記第１ダミー切断ラインを跨ぐように前記第１ダミー領域から前記表示領域に向かってまたは前記表示領域から前記第１ダミー領域に向かってスクライブ傷を形成し、該スクライブ傷を以て個別の液晶表示パネルに分断することを特徴とする。
【００２３】
さらに、前記第１ダミー切断ラインを跨ぐパネル切断ラインにおける上流側および下流側に、前記スティック基板と同厚寸法とされた助走板を該スティック基板と隣接させ、該助走板とスティック基板とを連続させてスクライブ傷を形成することが好ましい。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の液晶表示パネルの製造方法によれば、前記スティック基板から個別の液晶表示パネルを分断する際には、第２ダミー領域に配設された連結シール部によって前記第１ダミー領域の透明基板と第２ダミー領域の透明基板とを連結し、一方の透明基板に形成されたリード端子部に対向させて第１ダミー領域を構成する他方の透明基板を配置させて、１枚の透明基板からなるリード端子部と２枚の透明基板の貼り合わせ構造を有する表示部との境界に形成される段差を補った状態で前記スティック基板から個別の液晶表示パネルを分断するので、前記段差が形成される部分における前記表示部を構成する他方の透明基板のエッジ欠損を防止することができる。
【００２５】
さらに、前記スティック基板から個別の液晶表示パネルを分断する際に、スティック基板の分断ラインにおける上流側および下流側に隣接させた前記助走板をスティック基板のダミー部材として用い、該助走板とスティック基板とを連続させてスクライブ傷を形成することにより、スティック基板を形成する透明基板の端辺縁部分におけるカッター部材の進入、退出時のエッジ欠損を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
本発明の液晶表示パネルの製造方法について、図１乃至図５を用いて説明する。なお、前述の従来の液晶表示パネルの製造方法の説明で用いた部材については、同一の符号を付して、本実施形態の液晶表示パネルの製造方法を説明する。
【００２７】
まず、ガラス等からなる大判の透明基板１、２に、アルカリバリア性向上のため、例えば酸化シリコンからなるアンダーコート層（図示せず）を形成する。
【００２８】
前記２枚の透明基板１、２のうちの一方の透明基板１は、前記アンダーコート層の上にＩＴＯ等からなる図示しない透明電極を所定の形状にパターニングした後、配向膜（図示せず）を塗布焼成し、ラビング処理を行う。
【００２９】
その後、ギャップ保持用のスペーサ材を有するシール材を塗布して、外方に突出する液晶注入口４を有する枠状シール部３を形成する。枠状シール部３は、個別の液晶表示パネルの表示領域の外郭であり、前記透明基板１上に、縦横に複数個ずつ（図１においては４×６個）配列させて形成する。そして、前記各枠状シール部３の外側の前記表示領域に隣接する領域には電気信号入力用のリード端子部５を形成する。
【００３０】
また、本実施形態においては、後工程において作製する短冊状のスティック基板７の前記液晶表示パネルの配向方向、換言すれば枠状シール部３の配列方向における両外郭に位置する枠状シール部３の配列方向外側の領域（以下、第２ダミー領域IIという。図２参照。）に、後述する他方の透明基板２における前記リード端子部５と対向する領域（以下、第１ダミー領域Iという。図２参照。）と表示領域、換言すれば、一方の透明基板１のリード端子部５と表示領域とを跨ぐようにしてシール材を塗布し、連結シール部１１を形成する。
【００３１】
また、透明基板１に対向させて配置される他方の透明基板２は、前記第１ダミー領域Iおよび前記一方の透明基板１の表示領域とともに液晶を封入する表示部を形成する表示領域とを有する。この透明基板２に対しては、前記アンダーコート層の上にＩＴＯ等からなる透明電極（図示せず）を所定の形状にパターニング形成し、配向膜（図示せず）を塗布形成し、ラビングした後、面内スペーサ（図示せず）を散布する。
【００３２】
そして、枠状シール部３および連結シール部１１が形成された透明基板１と、面内スペーサが散布された透明基板２とをそれぞれの透明基板１、２上に形成したアライメントマークが合致するように精度良く重ね合わせ、熱圧着させて、図１に示すような複数本のスティック基板７さらには複数個の液晶表示パネル１０を分断可能に配列した貼り合わせ基板（以下、マザー基板６という。）を得る。
【００３３】
次に、マザー基板６を形成する両透明基板１、２の各枠状シール部３の液晶注入口４を同一辺上に開口させるための切断予定ライン（図１に黒矢印で示す。）にホイールカッタ８でスクライブ傷を付けた後、そのスクライブ傷の近傍に応力をかけて折り曲げる等して分断し、図２に示すような短冊状のスティック基板７を得る。
【００３４】
そして、本実施形態においては、このときさらに、マザー基板６を形成する透明基板１の前記第１ダミー領域Iと表示領域とを区分けする第１ダミー切断ライン（図１に白矢印で示す。）にホイールカッタ８でスクライブ傷を付け、その後、スクライブ傷の近傍に応力をかける等して、前記第１ダミー領域Iと表示領域とを区別する。
【００３５】
図３は図２のＡ−Ａ断面図であり、また、図４は図２のＢ−Ｂ断面図である。これらの図に示すように、本実施形態においては、マザー基板６からスティック基板７が分断されたときは、透明基板１の第１ダミー領域Iは連結シール部１１によって、前記第２ダミー領域IIを構成する両透明基板１、２と接続され、前記リード端子部５が形成された透明基板１に対向するようにして保持されている。
【００３６】
なお、このスティック基板７の分断時に、透明基板１、２における前記スティック基板７の配列方向に延在するマザー基板６の側辺領域（第３ダミー領域III。図１中、マザー基板の上下に位置する網掛けで示される部分。）は除去する。
【００３７】
そして、スティック基板７の前記液晶注入口４を真空中において液晶に浸漬させ、大気圧にもどす時の差圧と毛細管現象を利用して液晶を前記枠状シール部３によって囲繞された空洞内へ注入する。その後、液晶注入口４の開口部を樹脂等の封止材で封止する。
【００３８】
次に、各スティック基板７を、前記各枠状シール部３間および枠状シール部３の配列方向における両外郭に位置する枠状シール部３と前記第２ダミー領域II間において、前記枠状シール部３の配列方向に直交する方向に延在するパネル切断ライン（図２に黒矢印で示す。）にホイールカッタ８でスクライブ傷を付ける。
【００３９】
また、本実施形態においては、透明基板１をホイールカッタ８により前記第１ダミー切断ラインを跨ぐように第１ダミー領域Iから表示領域に向かって（表示流域から第１ダミー領域Iに向かって）スクライブ傷を形成し、そのスクライブ傷の近傍に応力をかけて折り曲げる等して分断し、前記第２ダミー領域IIの透明基板２を表示領域の透明基板２から切り離すとともに、前記第１ダミー領域Ｉの透明基板１，２および第２ダミー領域IIの透明基板１を除去することで、図５に示すような、一方の透明基板１の一端辺部分が他方の透明基板２の一端辺部分から突出したリード端子部５が形成された個別の液晶表示パネル１０を得る。
【００４０】
このとき、本実施形態の液晶表示パネルの製造方法によれば、前記第２ダミー領域IIに配設された連結シール部１１によって前記第１ダミー領域Iの透明基板を第２ダミー領域IIの透明基板２に固着することができる。また、１枚の透明基板からなるリード端子部５と２枚の透明基板１、２の貼り合わせ構造を有する表示部との境界に形成される段差を前記第１ダミー領域Ｉを形成する透明基板が補なった状態で、前記スティック基板７から個別の液晶表示パネル１０を分断することとなるので、前記段差が形成される部分における前記表示部を構成する他方の透明基板２のエッジ欠損を防止することができる。
【００４１】
また、本実施形態においては、スティック基板７から個別の液晶表示パネル１０を分断する際に、図６に示すように、スティック基板７における前記切断ラインの上流側と下流側に、該スティック基板７と略同厚寸法とされた助走板９を該スティック基板７に近接させて配設し、前記助走板９をホイールカッタ８の進入、退出時のエッジ欠損防止用のダミー部材として用いることが好ましい。
【００４２】
このように、前記スティック基板７から個別の液晶表示パネル１０を分断する際にスティック基板７のパネル切断ラインにおける上流側および下流側に隣接させた前記助走板９をスティック基板７のダミー部材として用い、該助走板９とスティック基板７を連続させて切断し、スクライブ傷を形成することにより、スティック基板７を形成する透明基板１、２の端辺縁部分におけるホイルカッター８の進入、退出時のエッジ欠損を防止することができる。
【００４３】
本発明は、前述した実施の形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々の変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の液晶表示パネルの製造方法の１実施形態の工程において作製されるマザー基板の平面概略説明図
【図２】本発明の液晶表示パネルの製造方法の１実施形態の工程において作製されるスティック基板の平面概略説明図
【図３】図２のＡ−Ａ断面図
【図４】図２のＢ−Ｂ断面図
【図５】本発明の液晶表示パネルの製造方法の１実施形態において得られる液晶表示パネルの要部断面図
【図６】本発明の液晶表示パネルの製造方法の１実施形態の工程においてスティック基板から液晶表示パネルを分断する場合を説明する要部断面図
【図７】従来の液晶表示パネルの製造方法の工程において作製されるマザー基板の平面概略説明図
【図８】従来の液晶表示パネルの製造方法の工程において作製されるスティック基板の平面概略説明図
【図９】図８のＣ−Ｃ断面図
【図１０】図８のＤ−Ｄ断面図
【図１１】従来の液晶表示パネルの製造方法において得られる液晶表示パネルの要部断面図
【図１２】従来の液晶表示パネルの製造方法においてスティック基板から液晶表示パネルを分断する場合を説明する要部断面図
【符号の説明】
【００４５】
１  透明基板
２  透明基板
３  枠状シール部
４  液晶注入口
５  リード端子部
６  マザー基板
７  スティック基板
８  ホイールカッタ
９  助走板
１０  液晶表示パネル
１１  連結シール部
I  第１ダミー領域
II  第２ダミー領域
III  第３ダミー領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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