(57)【要約】【課題】運搬用台車の各面枠に取付ける面材で、上下方向に分割して着脱を容易とした。【解決手段】面材は、「基板１の下縁に連結板７を連設した上部面材２９」「基板１の上縁に連結板７を連設した下部面材３０」を必須として、「基板１の上下両縁に連結板７を連設した中間部面材２４」を任意に介在させて構成する。各面材２９、３０等の連結板７を互いに重ねて、一体の面材とする。各面材２９、３０等で、基板１の厚さｔ０、連結板７の厚さｔ１とし、「ｔ０＞２×ｔ１」とし、連結板７を薄く形成し、連結板７を２枚重ねても基板１より厚く成らないように形成する。連結板７の裏面９と基板１の裏面３とを面一とし、連結板７の表面８側に係止手段１２、２１等を形成することにより、各面材２４、２９、３０を重ねて連結した際に、表面に生じる凹凸を極力減らす。【選択図】図７
2006160046.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
以下のような構成とすることを特徴とする面材。
(1) 厚さｔ０で表面及び裏面を有する基板で、その一縁又は対応する両縁に、厚さｔ１の連結板を連設する。
(2) 前記連結板の裏面と前記基板の裏面とを面一に形成する。
(3) 前記連結板の表面に係止手段を形成する。
(4) 前記係止手段の先端を、前記基板の表面より突出しない位置とする。
(5) ｔ０＞「２×ｔ１」とする。
【請求項２】
以下のような構成とすることを特徴とする請求項１記載の面材。
(1) 基板を略垂直面内に配置した場合、前記基板の高さ方向に、係止手段及び受け手段を形成する。
(2) 前記係止手段と前記受け手段の間に、取付対象の運搬用台車の横補強材を配置できる間隔Ｈ４を形成する。
(3) 前記横補強材の厚さをｔ２とするとき、前記連結板の厚さｔ１、基板の厚さｔ０は、
ｔ０＞２×ｔ１＋ｔ２
とする。
【請求項３】
受け手段において、係止手段の係止側に、該係止手段を挿入できる開口部を形成したことを特徴とする請求項２記載の面材。
【請求項４】
上部面材と下部面材とを含み、及び必要に応じて中間部面材とを組み合わせて構成する請求項１記載の面材であって、
(1) 上部面材は、基板の上端部に運搬用台車の横材に取付できる取付板を連設し、下端部に連結板を連設する。
(2) 下部面材は、基板の下端部に運搬用台車の横材に取付できる取付板を連設し、上端部に連結板を連設する。
(3) 必要に応じて使用する中間部面材は、基板の上下両端部に連結板を連設する。
ことを特徴とした請求項１記載の面材。
【請求項５】
以下のような構成としたことを特徴とする運搬用台車。
(1) キャスター付きのパレット上に、略方形で枠状のサイドパネルを立設した運搬用台車において、
(2) サイドパネルは上部と中間部及び下部に横補強材が配置され、
(3) 前記サイドパネルの上側の前記横補強材に、上端部に取付板、下端部に連結板を有する上部面材の取付板を取り付ける。
(4) 前記サイドパネルの下側の横補強材に、上端部に連結板、下端部に取付板を有する下部面材の取付板を取付ける。
(5) 前記上部面材の連結板と、前記下部面材の連結板とを、直接にあるいは、上下両端に連結板を有する中間部面材の連結板を介して、係止して連結する。
(6) 前記連結板を重ねて係止して、各部面材を連結すると共に、重ねた連結板で、前記中間部の横補強材を挟持する。
【請求項６】
連結した面材の表裏両面を面一に形成することを特徴とする請求項５記載の運搬用台車。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
運搬用台車の荷崩れを防止用の面枠（サイドパネル）に取付ける面材、及びこの面材を装着した運搬用台車に関する。
【背景技術】
【０００２】
車輪付きのパレットにサイドパネルを立設した運搬用台車では、荷物の落下防止の為にサイドパネル内に、面材を取付けていた。この場合、通常、横方向の桟材が架設されており、上下の桟材に面材の上下を固定していた（特許文献１）。
【特許文献１】特開２００２−１９６１４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
この場合、個々の面材の上下を、横桟材に固定していたので、１枚１枚着脱しなければならず、傷ついた面材を個々に取り換える場合などには便利であったが、総ての面材を取り換える場合や、新規製造時に、面材を総て取り外したり、総ての面材を取り付ける場合に、作業が簡略化できない問題点があった。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
然るにこの発明では、厚さｔ０の基板の一縁又は対向両縁に、厚さｔ１の連結板を裏面を面一で連設し、
ｔ０＞２×ｔ１
としたので、前記問題点を解決した。
【０００５】
即ちこの発明は、以下のような構成とすることを特徴とする面材である。  
(1) 厚さｔ０で表面及び裏面を有する基板で、その一縁又は対応する両縁に、厚さｔ１の連結板を連設する。  
(2) 前記連結板の裏面と前記基板の裏面とを面一に形成する。  
(3) 前記連結板の表面に係止手段を形成する。  
(4) 前記係止手段の先端を、前記基板の表面より突出しない位置とする。  
(5) ｔ０＞「２×ｔ１」とする。
【０００６】
また、前記において、以下のような構成とすることを特徴とする面材である。  
(1) 基板を略垂直面内に配置した場合、前記基板の高さ方向に、係止手段及び受け手段を形成する。  
(2) 前記係止手段と前記受け手段の間に、取付対象の運搬用台車の横補強材を配置できる間隔Ｈ４を形成する。  
(3) 前記横補強材の厚さをｔ２とするとき、前記連結板の厚さｔ１、基板の厚さｔ０は、
ｔ０＞２×ｔ１＋ｔ２
とする。
【０００７】
また、前記において、受け手段において、係止手段の係止側に、該係止手段を挿入できる開口部を形成したことを特徴とする面材である。また、上部面材と下部面材とを含み、及び必要に応じて中間部面材とを組み合わせて構成する面材であって、
(1) 上部面材は、基板の上端部に運搬用台車の横材に取付できる取付板を連設し、下端部に連結板を連設する。  
(2) 下部面材は、基板の下端部に運搬用台車の横材に取付できる取付板を連設し、上端部に連結板を連設する。  
(3) 必要に応じて使用する中間部面材は、基板の上下両端部に連結板を連設する。
【０００８】
ことを特徴とした面材である。
【０００９】
また、他の発明は、以下のような構成としたことを特徴とする運搬用台車である。  
(1) キャスター付きのパレット上に、略方形で枠状のサイドパネルを立設した運搬用台車において、
(2) サイドパネルは上部と中間部及び下部に横補強材が配置され、
(3) 前記サイドパネルの上側の前記横補強材に、上端部に取付板、下端部に連結板を有する上部面材の取付板を取り付ける。  
(4) 前記サイドパネルの下側の横補強材に、上端部に連結板、下端部に取付板を有する下部面材の取付板を取付ける。  
(5) 前記上部面材の連結板と、前記下部面材の連結板とを、直接にあるいは、上下両端に連結板を有する中間部面材の連結板を介して、係止して連結する。  
(6) 前記連結板を重ねて係止して、各部面材を連結すると共に、重ねた連結板で、前記中間部の横補強材を挟持する。
【００１０】
また、前記において、連結した面材の表裏両面を面一に形成することを特徴とする運搬用台車である。
【発明の効果】
【００１１】
この発明の面材では、一縁又は両面に共通する連結板を有する面材を連結するので、上下面材と必要ならば中間部面材を使用して、組み合わせて面材の取付作業ができるので、作業を簡略化できる効果がある。
【００１２】
また、厚さｔ１の連結板の裏面と厚さｔ０の基板の裏面とを面一に形成し、ｔ０＞２×ｔ１とし、連結板の係止手段の先端を、基板の表面より突出しない位置としたので、連結板の表面側を互いに重ねて連結すれば、連結した面材は、表裏両面が面一に形成できる効果がある。従って、荷物がサイドパネルに強く当たった場合であっても、面材の表面で荷物を傷つけるおそれがない。
【００１３】
また、運搬用台車の厚さｔ２の横補強材を、連結板で挟んで面材を取り付け、
かつ  ｔ０＞２×ｔ１＋ｔ２  とすれば、荷物が横補強材にあたるおそれがなく、面材がクッションとなり、更に荷物を保護することができる。
【００１４】
また、連結板に係止手段と受け手段を設け、受け手段で、係止手段の係止側に、係止手段を挿入できる開口部を形成すれば、係止手段を開口部に挿入することにより、係止を案内できるので、面材の取付作業が更に簡略化できる効果がある。
【００１５】
また、頻繁に面材の一部に衝撃が加わった場合など、面材の一部が破損した場合であっても、破損した一部の面材のみを、容易に交換できるので、メンテナンスが容易となり、材料の無駄を省き、常に最良の状態の面材を取り付けた運搬用台車を形成できる。
【００１６】
更に、面材を樹脂等の非金属で軟らかい材質で、容易に形成することができ、この場合には、一般に金属（特にスチール）系の材料で形成される運搬用台車の各面枠とがすれあっても衝撃音がせず、作業環境を改善できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
この発明の面材は、運搬用台車の面枠４１、４４、４６、５９に取付ける面材で、硬質の樹脂製であり、上下方向に分割して着脱を容易とした面材である（図１〜図３、図９〜図１１）。面材は、
・基板１の下縁に連結板７を連設した上部面材２９（図６、図７、図１４、図１５）
・基板１の上縁に連結板７を連設した下部面材３０
・基板１の上下両縁に連結板７を連設した中間部面材２４（図４、図５、図１２、図１３）
とから構成する。上部面材２９と下部面材３０の組合せを必須として、両面材２９、３０の連結板７を互いに重ねて、一体の面材を形成する。上部面材２９と下部面材３０との間に中間部面材２４を介装して、同様に連結板７、７を重ねて連結すれば、高さ方向を任意に設置できる。
【００１８】
基板１の厚さｔ０、連結板７の厚さｔ１とし、
ｔ０＞２×ｔ１
として、連結板７を薄く形成し、連結板７を２枚重ねても基板１より厚く成らないように形成する。また、連結板７の裏面９と基板１の裏面３とを面一とし、連結板７の表面８側に係止手段１２、２１等を形成することにより、各面材２４、２９、３０を重ねて連結した際に、表面に生じる凹凸を極力減らすことができる（図８、図１６、図１７）。
【００１９】
また、運搬用台車に面材２４、２９、３０を取り付ける際に、連結板７、７で、面枠４１、４４、４６、５９の横補強材５３を挟んで連結すれば、面枠４１等に取り付けた面材２４、２９、３０が、各面枠４１等の内又は外に凸となるような変形や移動が防止される。この場合には、横補強材５３の厚さ（丸棒の場合には外径）ｔ２とする場合に、
ｔ０＞２×ｔ１＋ｔ２
とすることが望ましい。
【実施例１】
【００２０】
図４〜図７に基づきこの発明の面材の実施例を説明する。
【００２１】
［１］中間部面材２４の構成
【００２２】
（１）  厚さｔ０で、高さＨ０の基板１は、格子が形成されるように開口部４、４が形成され、開口部４の表裏両側２、３の開口縁の周辺に薄肉部５、５を形成する。基板１の上縁１ａに、厚さｔ１、高さＨ１の連結板７を連設する。連結板７は、基板１と同じ巾で形成され、厚さｔ１は、
２×ｔ１＜ｔ０
で形成され、連結板７の裏面９は基板１の裏面３と面一に形成され、表面８と基板１の表面２とに段差２５を形成する。更に、適用する運搬用台車６７の横補強材５３の厚さをｔ２とした場合、
２×ｔ１＋ｔ２＜ｔ０
としてある（図８（ｄ））。
【００２３】
（２）  連結板７の基端７ａ側（基板１側）に、横長長方形状の開口部１０、１０を等間隔Ｌ２で４箇所に形成し、開口部１０の先端側の縁１１に沿って、連結板７の表面８に係止突板（係止手段）１２を連設する。係止突板１２は、開口部１０の縁に沿って連結板７の表面８側に立上片１３が立設され、立上片１３の先端から基端側に向けて係止片１４を連設して構成される。係止片１４の裏面側と連結板７の表面８との間に間隙１５が形成され、係止片１４は正面視で巾Ｄ２、高さ（長さ）Ｈ２で形成されている（図５（ａ））。また、正面視で係止片１４と開口部１０との間に間隙１６が形成される（図５（ａ）（ｂ））。図中１７は、係止突板１２を補強するリブである（図４）。
【００２４】
係止片１４の先端と基板１の上縁１ａとの間は、高さ（長さ）Ｈ５で形成されている。
【００２５】
連結板７の先端７ｂ側に、横長長方形状の開口部１９、１９を等間隔Ｌ２で４箇所に形成し、開口部１９の上端部を覆う受け突起２１を先端２１ａを下方に向けて形成する。開口部１９の下縁２０と受け突起２１の先端２１ａとの距離はＨ３で形成され、Ｈ３＞Ｈ２、としてあり、係止突板１２が受け突板（受け手段）２１の先端２１ａに当たることなく、開口部１９に挿入できるようになっている。
【００２６】
連結板７の先端（上縁）７ｂから受け突板２１の先端２１ａまでの距離Ｈ６は、連結板７の基端７ａ（基板１の上縁１ａ）の段差部分から係止片１４の先端（下端）１４ａまでの距離をＨ５としたとき、Ｈ６＜Ｈ５、としてあり、受け突板２１が、他の面材の基板１と係止突起１２との間隙に挿入できるようになっている。また、係止突板１２の上縁と開口部１９の下縁との距離Ｈ４は、使用する運搬用台車の横補強材５３の巾（高さ）Ｈ８より長く形成されている（図８）。また、受け突板２１の下面２２は、連結板７の表面８との間に厚さ方向の間隙を有するように形成され、かつ、先端に向けてより表面から離れるように斜めに形成されている。
【００２７】
また、係止突板１２、受け突板２１は、基板１の表面２より突出しないように厚さｔ０内に納まっている（図５（ａ）（ｂ））。
【００２８】
（３）基板１の下縁１ｂにも同一の連結板７を連設し、開口部１０、係止突板１２、開口部１９、受け突板２１が、上下で線対称（左右対称）となるように配置構成される。
【００２９】
（４）以上のようにして、中間部面材２４を構成する（図４、図５（ａ）（ｃ））。
【００３０】
［２］上部面材２９、下部面材３０の構成
【００３１】
（１）上部面材２９用の基板２６は、中間部面材２４の基板１と同じ厚さ及び幅の下縁２６ｂを有し、上部に下縁より幅広の幅広部２７を形成して構成する。また、基板２６にも基板１と同様に、残部が格子となるように開口部４を形成し、開口部４の口縁部周りに薄肉部５を形成する。
【００３２】
基板２６の一縁（下縁）２６ａに、中間部面材２４と同一の連結板７を連設する。連結板７には、中間部面材２４と同一位置に、開口部１０、係止突板１２、開口部１９、受け突板２１が、配置構成される。
【００３３】
基板２６の他縁（上縁）２６ｂに、他縁２６ｂと同一幅（幅広部２７の幅と同一）で、連結板７と同じ厚さｔ１の取付板３３を上方に向けて連設する。取付板３４の裏面３５と基板２６の裏面２８とが面一で形成され、表面３４と基板２６の表面２７とに段差２５を形成する。この段差２５の形成は、基板２６の一縁２６ａ側でも同様である。
【００３４】
また、前記中間部面材２４と同様に、基板２６の裏面２８と両取付板７、７の裏面９は面一に形成されている。また、係止突板１２、受け突板２１は、基板２６の厚さｔ０内に納まっており、基板２６の表面２７から突出しない位置に形成されている（図７（ａ）（ｂ）（ｃ））。
【００３５】
また、取付板３３に、取付孔３６、３６を横方向に等間隔に並列して３つ形成する。また、基板２６の一縁２６ａと連結板７の基端との間、基板２６の他縁２６ｂと取付板３３の基端との間に、表面２７側から看板取付用の凹部３８を形成する。凹部３８の底は、小孔３７から裏面２８側に貫通している。
【００３６】
以上のようにして、上部面材２９を構成する（図６、図７）。
【００３７】
（２）  上部面材２９の上下を逆して、取付板３３を下に向けて下部面材３０を構成する（図６、図７）。
【００３８】
［３］他の実施例
【００３９】
（１）  各面材の基板１、２６には開口部４、薄肉部５を形成したが、平板状など構造は任意である（図示していない）。また、上下部面材２９、３０で、基板２６に幅広部３２を形成したので、中間部に中間棚を取付て操作するスペースを確保できるとと共に、上下で基板２６を安定して取り付けできるが、幅広部３２を省略することもできる（図１２〜図１５参照）。また、各面材で、連結板７を同一構造に形成すれば、基板１、２６の幅は任意である（図示していない）。
【００４０】
（２）係止突板１２及び受け突板２１は、横方向に間隔Ｌ２で４組形成したが、左右対称で、少なくとも１組形成すれば、各面材を連結することができる（図示していない）。
【００４１】
（３）受け突起２１の係止突板１２が挿入される側に、開口部１９を形成したので、開口部１９に係止突板１２を挿入すれば、係止を案内でき、面材の取付作業がより簡略化できるが、開口部１９は省略することもできる（図示していない）。
【実施例２】
【００４２】
次に、図１〜図８に基づき、前記実施例１の各面材２４、２９、３０を使用した運搬用台車について説明する。
【００４３】
［１］ベースとなる運搬用台車の構成
【００４４】
（１）左右側面枠（サイドパネル）４４、４６の構成
【００４５】
パイプを屈曲して支柱５０、５０の上端を横架材で結んだ門型に形成し、支柱の５０、５０の下端を底杆（アングル材）４６で連結固定する。また、両支柱５０、５０間に細長板状の横補強材５３、５３を４本架設固定し、横架材５１と底杆４６との間で、支柱５０に近接した位置に、棒状の縦補強材５４、５４を夫々架設固定する。縦補強材５４、５４の上端部間で、かつ横架材５１の下縁に当接して横補強材５５を固定する。以上のようにして、左側面枠（サイドパネル）４４を構成する（図２（ａ））。
【００４６】
左側面枠４４で、底杆４６に代え、底杆４７として、右側面枠（サイドパネル）４６を構成する（図２（ｂ））。
【００４７】
（２）後面枠（サイドパネル）４１の構成
【００４８】
パイプを屈曲して支柱５０、５０の上端を横架材で結んだ門型に形成し、支柱の５０、５０の下端を底杆（アングル材）４２で連結固定する。また、両支柱５０、５０間で、側面枠４４、４６と同じ高さに、細長板状の横補強材５３、５３を４本架設固定し、横架材５１と底杆４２との間で、中央部及び支柱５０に近接した位置に、棒状の縦補強材５４、５４を３本固定する。縦補強材５４、５４の上端部で、かつ横架材５１の下縁に当接して横補強材５５を固定する。以上のようにして後面枠（サイドパネル）４１を構成する（図３）。
【００４９】
（３）各面枠のキャスター板４３、４８の取付
【００５０】
後面枠４１の底杆４２の両端部下面にキャスター板４３、４３を固定する。後面枠４１と平面視略直角で、かつ両側面枠４４、４６が対向するように、左右側面枠４４、４６を配置し、左右側面枠４４、４６の後面枠４１側（一方）の支柱５０を含む底杆４５、４７の端縁部を、夫々後面枠４１のキャスター板４３、４３に載置する（図１（ａ））。左右側枠４４、４６の底杆４５、４７の下面で、他方の支柱５０の下方位置に、キャスター板４８を夫々固定する。
【００５１】
右側面枠４６と後面枠４１とは近接する支柱５０、５０を保持具６５で連結してあり、右側面枠４６の支柱５０は保持具６５に対して回動可能に保持されている。また、左側面枠４４と後面枠４１とは近接する支柱５０、５０を保持具６４で連結固定してある。
【００５２】
（４）サイドバー５８、正面枠（サイドパネル）５９の構成
【００５３】
後面枠４１に対向して、両側面枠４４、４６の自由端側（後面枠４１の他側）の支柱５０、５０間で、上端部に、サイドバー５８を架設し、サイドバー５８の一端５８ａを右側面枠４６の支柱５０に回動自在に取付け、他端５８ｂを左側面枠４４の支柱５０に係脱自在に取り付ける。
【００５４】
パイプを屈曲して支柱５０、５０の上端を横架材５１で結び、下端を下横材５６で結んで枠状の正面枠（サイドパネル）５９を形成する。正面枠５９は、両支柱５０、５０間に細長板状の横補強材５３、５３の３本を等間隔に架設固定し、横架材５１と下横材５６との間の中央に、棒状の縦補強材５４を固定して構成する（図１（ｂ））。
【００５５】
正面枠５９を、サイドバー５８と横架材５１と、左側面枠４４の支柱５０と、右側面枠４６の支柱５０とに沿うように配置する。正面枠５９の横架材５１に取り付けた係止具６０でサイドバー５８に着脱自在に係止すると共に、支柱５０、５０に取り付けた係止具６０で、両側面枠４４、４６の支柱５０とを係止具６０で着脱自在に係止する（図１（ｂ））。また、正面枠５９は、正面の中間部及び上部を占める範囲の大きさで配置され、下横材５６の下方とキャスター板４８、４８との間に間隙が形成される。
【００５６】
（５）運搬用台車６７の構成
【００５７】
平面視で、正面枠５９、後面枠４１、左右側面枠４４、４６の間にパレット６１を配置し、パレット６１の四隅をキャスター板４３、４８に載置し、パレット６１の正面を除く周縁を各面枠の底杆４２、４５、４７に載置する。パレット６１は、後面枠４１に近接した位置で、後面枠４１と平行な回転軸６２を有し、該回転軸６２の周りに回動して、起伏自在に取付ける。パレット６１の正面側に操作部６３が形成され、使用者は操作部６３を持ち、パレット６１を伏せた状態から、パレット６１を起こすように回動操作することができる。尚、パレット６１を起きた状態から伏せた状態に回動させると、バネにより係脱具が作用し（図示していない）、自動的に伏せた状態を維持できる。
【００５８】
また、キャスター板４３、４８の下面にキャスター４９、４９を固定する。以上のようにして、ベースとなる運搬用台車６７を構成する。
【００５９】
［２］面材２４、２９、３０の取付
【００６０】
次に、この発明の運搬用台車、即ちベースとなる運搬用台車６７の各面枠４１、４４、４６、５９への各面材２４、２９、３０を取り付けた構造について説明する。
【００６１】
（１）  正面枠５９では、上部面材２９、下部面材３０を用意する。
【００６２】
(a) 先ず、上部面材２９の取付板３３を正面枠５９の横補強材（最も上に位置する）５３に重ね、横補強材５３の透孔（図示していない）と、取付板３３の取付孔３６、３６とを連通させ、ビス、ピン等で一体に固定する（図６）。この状態で、上部面材３９の連結板７の表面８側で、開口部１０、１９の間（係止突板１２と開口部１９の間。幅Ｈ４の部分）に、中央部の横補強材５３が位置している（図８（ａ）（ｂ））。
【００６３】
(b) 続いて、上部面材２９の連結板７の表面８側に、下部面材３０の連結板７の表面８側を重ねる。重ねた連結板７、７で、一方の係止突板１２が他方の開口部１９内に入り、係止を案内できる（図８（ａ）（ｂ））。この際、正面枠５９の中央部の横補強材５３は、上下方向で、両連結部７、７で互いに係止した係止突板１２及び受け突板１９の間に挟まれている。
【００６４】
(c) 続いて、下部面材３０を下げれば（図８（ｃ））、係止突板１２の係止片１４の先端１４ａが受け突板２１の先端２１ａと重なり、互いに係止する（図１７（ａ））。この状態で、各部面材２９、３０を運搬用台車の面枠４１等に固定すれば、係止が解除されないので、積載物を保護する面材の機能上、支障が無い。
【００６５】
更に下部面材３０を下げ、係止突板１２の裏面１２ａと受け突板２１の下面２２とが完全に重なるように、深く係止する（図８（ｄ））。この状態であれば、上部面材２９を横補強材５３に固定しても両者の係止が解除されることがないと共に、更に各面材２９、３０等のがたつきも防止でき、運搬用台車６７のより安定した走行が図れる。
【００６６】
(d) この状態で、下部面材３０の取付板３３が、正面枠５９の横補強材５３に重なり、横補強材５３の透孔（図示していない）と、取付板３３の取付孔３６とを連通させ、ビス、ピン等で一体に固定する（図７（ｄ）参照、図６参照）。
【００６７】
(e) 以上により、正面枠５９への面材２９、３０の取付が完了し、面材２９、３０は、横補強材５３が両面材２９、３０の連結板７、７に挟まれた状態で取り付けられているので、補強材５３に支えられ、両面材２９、３０は安定して取付けられる。即ち、積載物による内圧や外からの外圧が係った場合でも、両面材２９、３０が外に凸あるいは内に凸となるような変形が防止され、また両面材２９、３０自体が内側又は外側に移動することを防止できる。
【００６８】
また、連結板７の厚さｔ１は基板の厚さｔ０より薄く形成したので、かつ連結板７と基板２６の裏面同士が面一に形成されているので、連結した状態で、両面材２９、３０は表裏が面一に形成される。
【００６９】
（２）次に、左右側面枠４４、４６での取付について説明する。
【００７０】
(a) 左右側面枠４４、４６は、上部面材２９、下部面材３０に２枚の中間部面材（上側、下側）２４、２４を用意して、正面枠５９の場合と同様に、先ず、上部面材２９の取付板３３を側面枠４４、４６の横補強材５５に重ね、横補強材５５の透孔（図示していない）と、取付板３３の取付孔３６、３６とを連通させ、ビス、ピン等で一体に固定する（図６、図７（ｄ））。
【００７１】
(b) この状態で、上部面材２９の連結板７の開口部１０、１９の間（係止突板１２と開口部１９の間。幅Ｈ４の部分）に、中間部の横補強材５３が位置している（図８（ａ）（ｂ））ので、この横補強材５３を挟みながら上部面材２９の連結板７と中間部面材（上側）２４の上部の連結板７を重ね、係止突板１２と受け突板２１とを互いに係止する（図８（ｄ）参照）。同様に、中間部面材（上側）２４の下部の連結板７の開口部１０、１９の間（係止突板１２と開口部１９の間。幅Ｈ４の部分）に、中間部の横補強材５３が位置し、この横連結杆５３を挟みながら、中間部面材（上側）２４の連結板７に、中間部面材（下側）２４の上部の連結板７を重ね、同様に、係止突板１２と受け突板２１とを互いに係止する（図８（ｄ）参照）。
【００７２】
(c) 続いて、中間部面材（下側）２４の下部の連結板７に、横補強材５３を挟んで、下部面材３０の連結板７を重ね、同様に係止突板１２と受け突板２１とを互いに係止する。下部面材３０の取付板３３が、最下段の横補強材５３に重なり、横補強材５３の透孔（図示していない）と、取付板３３の取付孔３６とを連通させ、ビス、ピン等で一体に固定する。
【００７３】
以上により、左右側面枠４４、４６への面材２４、２９、３０の取付が完了する（図２（ａ）（ｂ））。横補強杆５３の取付高さと各面材の相対位置が多少ずれた状態であっても、開口部１０、１９の間隔Ｈ４で「ずれ」を吸収できると共に、係止突板１２と受け突板２１とを緩く係止することによっても（図８（ｃ））、「ずれ」を吸収して、面材２４、２９、３０を取り付けることができる。
【００７４】
（３）  また、後面枠４１でも、上部面材２９、下部面材３０に２枚の中間部面材（上側、下側）２４、２４を使用して、同様に各面材を取り付ける（図３）。
【００７５】
（４）  以上のようにして、各枠４１、４４、４６、５９に面材２４、２９、３０を取り付けて、この発明の運搬用台車６７を構成する（図１〜図３）。また、各面材２４、２９、３０で、同一構造の連結板７を形成したので、連結に際して、各面材２４、２９、３０の上下方向の向きを考慮することなく、互いの連結板７を重ねながら、簡単な作業で面材を取り付けることができる。
【００７６】
尚、左側面枠４４の上部面材２９には、凹部３８を使用して、看板６８を取付けることもできる（図２（ａ））。
【００７７】
［３］他の実施例
【００７８】
前記実施例において、ベースとなる運搬用台車は、面材を取り付ける荷崩れ防止用の枠を有すれば、前記実施例に限らない。例えば、左右側面枠４４、４６のみを有し、後面枠４１、正面枠５９を省略する構成や、六輪台車等にも適用できる（図示していない）。
【００７９】
また、前記実施例において、各面材の重ねた連結板部分の総てで、運搬用台車６７の横補強材５３を挟持したが、少なくとも１箇所の重ねた連結板部分で、横補強材５３を挟持すれば、連結した面材の移動を規制できる（図示していない）。
【実施例３】
【００８０】
図９〜図１６に基づきこの発明の他の実施例を説明する。この実施例は、前記実施例１の面材で、連結板７、取付板３３の構成を変えた実施例で、面材を適用する運搬用台車の各面枠で、横補強材５３、５５が板状ではなく棒状の場合に適する実施例である。
【００８１】
［１］中間部面材２４の構成
【００８２】
（１）基板１は、実施例１と同様に、厚さｔ０、高さＨ０で、格子状に開口部４、４が形成され、開口部４の開口縁の周辺に薄肉部５、５を形成してなる。基板１の上縁１ａに、厚さｔ１、高さＨ１の連結板７を連設し、連結板７の裏面９は基板１の裏面３と面一に形成され、連結板７の表面８と基板１の表面２とに段差２５を形成する。
【００８３】
連結板７は、基板１と同じ巾で形成され、厚さｔ１は、
２×ｔ１＜ｔ０
で形成されている。
【００８４】
連結板７、７は、前記実施例１、２とは異なり、先端側から基端側に向けて、中央部に切欠き７１を形成する。切欠き７１は、縦の中央線７０に対して対称に形成されている。
【００８５】
（２）  連結板７の基端７ａ側（基板１側）に、横長長方形状の開口部１０、１０を等間隔Ｌ２で、Ｌ２方向に並列して、両側に２箇所づつ形成する。内側の開口部１０、１０は、中央線７０から距離Ｌ３に配置され、中央線７０に対して対称に形成する。
【００８６】
前記実施例１と同様に、各開口部１０には係止突板１２、開口部１０を形成する。即ち、開口部１０の先端側の縁１１に沿って、表面８に係止突板（係止手段）１２を連設し、係止突板１２は、開口部１０の縁に沿った表面８側の立上片１３と、立上片１３の先端から基端側に向けて係止片１４を連設して構成される。係止片１４の裏面側と連結板７の表面８との間に間隙１５が形成され、係止片１４は正面視で巾Ｄ２、高さ（長さ）Ｈ２で形成されている（図１２。図５（ａ）参照）。また、正面視で係止片１４と開口部１０との間に間隙１６が形成される（図１２、図１３（ｃ））。図中１７は、係止突板１２を補強するリブである（図４）。
【００８７】
係止片１４の先端と基板１の上縁１ａとの間は、高さ（長さ）Ｈ５で形成されている。
【００８８】
実施例１と同様に、連結板７の先端７ｂ側に、横長長方形状の開口部１９、１９を等間隔Ｌ２で４箇所に形成し、開口部１９の上端部を覆う受け突起２１を先端２１ａを下方に向けて形成する。開口部１９の下縁２０と受け突起２１の先端２１ａとの距離はＨ３で形成され、Ｈ３＞Ｈ２、としてあり、係止突板１２が受け突板（受け手段）２１の先端２１ａに当たることなく、開口部１９に挿入できるようになっている。
【００８９】
連結板７の先端（上縁）７ｂから受け突板２１の先端２１ａまでの距離Ｈ６は、連結板７の基端７ａ（基板１の上縁１ａ）の段差部分から係止片１４の先端（下端）１４ａまでの距離をＨ５としたとき、Ｈ６＜Ｈ５、としてあり、受け突板２１が、他の面材の基板１と係止突起１２との間隙に挿入できるようになっている。また、係止突板１２の上縁と開口部１９の下縁との距離Ｈ４は、使用する運搬用台車の横補強材の巾より短く形成されている。また、受け突板２１の下面２２は、連結板７の表面８との間に厚さ方向の間隙を有するように形成され、かつ、先端に向けてより表面から離れるように斜めに形成されている。
【００９０】
また、係止突板１２、受け突板２１は、基板１の表面２より突出しないように厚さｔ０内に納まっている（図１３（ａ）（ｂ））。
【００９１】
（３）基板１の下縁１ｂにも同一の連結板７を連設し、開口部１０、係止突板１２、開口部１９、受け突板２１が、上下で線対称（かつ左右対称）となるように配置構成される。
【００９２】
（４）  前記実施例１、２のベースとなる運搬用台車は、面材の取付板７、７で挟む横補強材５３が板状で形成されていたが、この実施例のベースとなる運搬用台車は、横補強材５３が丸棒で形成され、外径（厚さ）ｔ２が実施例例１より大径で形成される。従って、基板の厚さｔ０を維持した場合に、連結板７、７で横補強材５３を挟むことができるように、連結板７の裏面９側に凸となるように屈曲して、内側の凹部分に補強材収容部７２を形成する（図１６）。補強材収容部７２は、開口部１０と開口部１９との間に横方向の全体に亘って形成されている（図１３（ａ）（ｂ））。
【００９３】
（５）以上のようにして、中間部面材２４を構成する（図１２、図１３）。
【００９４】
［２］上部面材２９、下部面材３０の構成
【００９５】
（１）前記実施例１、２、中間部面材２４と同様である。即ち、上部面材２９用の基板２６は、中間部面材２４の基板１と同じ厚さ及び幅の下縁２６ｂを有し、また、基板２６にも基板１と同様に、残部が格子となるように開口部４を形成し、開口部４の口縁部周りに薄肉部５を形成する。この実施例では、基板１は同じ幅で形成され、前記実施例１、２のような幅広部２７は形成されていない。
【００９６】
前記実施例１、２と同様に、基板２６の一縁（下縁）２６ａに、中間部面材２４と同一の連結板７を連設する。連結板７には、中間部面材２４と同一位置に、開口部１０、係止突板１２、開口部１９、受け突板２１、切欠き７１、補強材収容部７２等が、配置構成される。
【００９７】
基板２６の他縁（上縁）２６ｂに、他縁２６ｂと同一幅（幅広部２７の幅と同一）で、連結板７と同じ厚さｔ１の取付板３３を上方に向けて連設する。取付板３４の裏面３５と基板２６の裏面２８とが面一で形成され、表面３４と基板２６の表面２７とに段差２５を形成する。この段差２５の形成は、基板２６の一縁２６ａ側でも同様である。
【００９８】
また、前記中間部面材２４と同様に、基板２６の裏面２８と両取付板７、７の裏面９は面一に形成されている。また、係止突板１２、受け突板２１は、基板２６の厚さｔ０内に納まっており、基板２６の表面２７から突出しない位置に形成されている（図１４、図１５）。
【００９９】
また、取付板３３の両端部に、取付孔３６、３６を形成し、取付孔３６、３６の間に、運搬用台車の横補強材に係止して、面材を取付ける為の取付突起７３、７２を形成する。実施例１では、取付孔３６のみを形成したが、本実施例では、取付孔３６、取付突起７３、７３とした。
【０１００】
また、実施例１と同様に、基板２６に、表面２７側から看板取付用の凹部３８を形成する。凹部３８の底は、小孔３７から裏面２８側に貫通している。
【０１０１】
以上のようにして、上部面材２９を構成する（図１５（ａ））。
【０１０２】
（２）  上部面材２９の上下を逆して、取付板３３を下に向けて形成して、下部面材３０を構成する（図１４、図１５）。
【０１０３】
［３］運搬用台車６７
【０１０４】
（１）この発明のベースとなる運搬用台車の構成は、実施例２（図１〜図３）と同様であるが、正面枠５３を取り付けていない（図９〜図１４）。即ち、キャスター４９、４９を取り付けた底枠４２に、パレット６１を起伏自在に取付、底枠４１に、後面枠４１、左右側面枠４４、４６を取り付けて構成する（図９）。また、中間部の横補強板５３、５５が、丸棒から構成される棒状に形成されている。
【０１０５】
（２）このベースとなる運搬用台車に、前記実施例２と同様に、各面材２４、２９、３０を取り付けて、この発明の運搬用台車６７を構成する（図９〜図１１）。各面材２４、２９、３０を取り付ける手順は、前記実施例２と同様である（図示していない）。
【０１０６】
尚、ベースとなる運搬用台車の横補強材５３を、上下に位置する面材の連結板７、７で挟んだ際に、横補強材５３は、両面材２９、３０の補強材収容部７２、７２間に位置する（図１６（ａ））。下側の面材３０を下げて、各連結板７、７で係止突起１２と受け突起２１とを係止した際に、横補強材５３は、補強材収容部７２、７２の縁に当接して、移動を規制され（図１６（ｂ））、運搬用台車６７の走行中に、面材２９、３０がふらつくことがない。また、各面材１４、１９、３０の切欠き71、７１で形成される開口を利用して、手を差し入れる等して、中間棚６６の操作ができる。
【０１０７】
また、各連結板７、７で係止突起１２と受け突起２１とが緩く係止した場合であっても（図１７（ｂ））、両面材２９、３０を運搬用台車６７の面枠に取付てあれば、各面材がはずれるおそれが無い。従って、横補強材５３や面枠４１、４４、４６等の構成桟材の位置が多少異なる場合であっても、この面材を適用できる。特に、横補強材５３の径が大きい場合（図１７（ｂ）鎖線図示５３Ａ）に有効である。
【０１０８】
（３）尚、本実施例で詳細に説明されていない点、他の実施例等は前記実施例１、２と同様であるので、記載を省略してある。
【図面の簡単な説明】
【０１０９】
【図１】この発明の実施例の運搬用台車で、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図である。
【図２】同じく（ａ）は左側面図、（ｂ）は右側面図である。
【図３】同じく背面図である。
【図４】この発明の実施例の中間面材の正面図である。
【図５】同じく（ａ）は右側面図、（ｂ）は図４のＡ−Ａ線における断面図で、（ｃ）は一部背面図である。
【図６】この発明の実施例の上部面材の正面図である。
【図７】同じく（ａ）は右側面図、（ｂ）は図６のＤ−Ｄ線における断面図で、（ｃ）は図６のＣ−Ｃ線における断面図で、（ｄ）は一部背面図である。
【図８】上部面材と下部面材の連結板同士の連結を表す図で、（ａ）は連結板を重ねた状態の正面図で、（ｂ）〜（ｄ）はＥ−Ｅ線における断面図で、（ｂ）は（ａ）の重ねた状態、（ｃ）は係止した状態、を夫々表す。
【図９】この発明の実施例３の運搬用台車で、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図である。
【図１０】同じく（ａ）は左側面図、（ｂ）は右側面図である。
【図１１】同じく背面図である。
【図１２】この発明の実施例３の中間面材の正面図である。
【図１３】同じく（ａ）は図１２のＦ−Ｆ線における断面図で、（ｂ）は右側面図、（ｃ）は一部背面図である。
【図１４】この発明の実施例３の上部面材の正面図である。
【図１５】同じく（ａ）は図１４のＧ−Ｇ線における断面図で、（ｂ）は右側面図、（ｃ）は一部背面図である。
【図１６】上部面材と下部面材の連結板同士の連結を表す縦断面図で、（ａ）は連結板を重ねた状態、（ｂ）は係止した状態、を夫々表す。
【図１７】上部面材と下部面材の連結板同士の連結において、緩く係止した状態を表す縦断面図で、（ａ）は実施例２の面材、（ｂ）は実施例３の面材を夫々表す。
【符号の説明】
【０１１０】
１    基板（中間部面材）
１ａ  基板の上縁
１ｂ  基板の下縁
２    基板の表面
３    基板の裏面
４    基板の開口部
５    基板の薄肉部
７    連結板
８    連結板の表面
９    連結板の裏面
１０  連結板の開口部
１１  開口部の先端側の縁
１２  連結板の係止突板（係止手段）
１２ａ  係止突板の裏面
１３  係止突板の立上片
１４  係止突板の係止片
１４ａ  係止片の先端
１５  間隙
１６  間隙
１９  連結板の開口部
２０  開口部の下縁
２１  受け突板（受け手段）
２１ａ  受け突板の先端
２２  受け突板の下面
２４  中間部面材
２５  段差
２６  基板（上下部面材）
２６ａ  基板の一縁
２６ｂ  基板の他縁
２７  基板の表面
２８  基板の裏面
２９  上部面材
３０  下部面材
３２  基板の幅広部
３３  取付板
３４  取付板の表面
３５  取付板の裏面
３６  取付孔
３８  凹部
４１  後面枠（サイドパネル）
４２  後面枠の底杆
４３  キャスター板（後面枠）
４４  左側面枠（サイドパネル）
４５  左側面枠の底杆
４６  右側面枠（サイドパネル）
４７  右側面枠の底杆
４８  キャスター板（側面枠）
４９  キャスター
５０  （各面枠）支柱
５１  （各面枠）横架材
５３  横補強材
５４  縦補強材
５５  横補強材
５８  サイドバー
５９  正面枠（サイドパネル）
６１  パレット
６６  中間棚
６７  運搬用台車
７１  切り欠き
７２  補強材収容部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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