(57)【要約】【課題】  接着固定式クラッチディスクにおいて、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させる。【解決手段】  クラッチディスク３２は、軸方向に互いに対向して配置されフライホイール２と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシング３３と、１対の摩擦フェーシング３３の間に弾性変形可能に設けられ１対の摩擦フェーシング３３に対向して配置された１対の平坦部３６を有する複数のクッショニングプレート３５と、摩擦フェーシング３３と平坦部３６とを接着剤により固定する少なくとも１つの接着層３８とを備えている。摩擦フェーシング３３は、接着層３８側に研磨加工が施されていない接着面３３ｂと、接着面３３ｂと反対側に摩擦係合するための摩擦面３３ａとを有している。接着面３３ｂは、軸方向に突出した複数の突部３３ｃを含んでいる。【選択図】      図４
2006329271.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのクラッチディスク組立体のクラッチディスクであって、
軸方向に互いに対向して配置され、前記入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、
前記１対の摩擦フェーシングの間に弾性変形可能に設けられ、前記１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有する複数のクッショニングプレートと、
前記摩擦フェーシングと前記平坦部とを接着剤により固定する少なくとも１つの接着固定部とを備え、
前記摩擦フェーシングは、前記接着固定部側に研磨加工が施されていない接着面と、前記接着面の反対側に摩擦係合するための摩擦面とを有し、
前記接着面は、前記摩擦面に対して少なくとも一部が傾斜する傾斜面を含んでいる、
クラッチディスク。
【請求項２】
前記接着面は、軸方向に突出した複数の突部を含んでいる、
請求項１に記載のクラッチディスク。
【請求項３】
入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのクラッチディスク組立体のクラッチディスクであって、
軸方向に互いに対向して配置され、前記入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、
前記１対の摩擦フェーシングの間に弾性変形可能に設けられ、前記１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有する複数のクッショニングプレートと、
前記摩擦フェーシングと前記平坦部とを接着剤により固定する少なくとも１つの接着固定部とを備え、
前記摩擦フェーシングは、前記接着固定部側に研磨加工が施されていない接着面を有し、
前記接着面は、軸方向に突出した複数の突部を含んでいる、
クラッチディスク。
【請求項４】
前記突部は、前記接着面の全面にわたり形成されている、
請求項２または３に記載のクラッチディスク。
【請求項５】
前記摩擦フェーシングは、環状に巻かれた複数の耐摩耗繊維と、前記耐摩耗繊維を含浸し前記摩擦フェーシングを成形するための結合材とを有し、
前記突部は、前記結合材から軸方向に突出した耐摩耗繊維の少なくとも一部及び前記接着面近傍の前記耐摩耗繊維に沿って軸方向に突出した前記結合材の一部の少なくともいずれか一方である、
請求項２から４のいずれかに記載のクラッチディスク。
【請求項６】
入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのクラッチディスク組立体であって、
請求項１から５のいずれかに記載のクラッチディスクと、
前記クラッチディスクと前記出力回転体の間に配置され、前記クラッチディスクと前記出力回転体とを回転方向に弾性的に連結するためのダンパー機構と、
を備えたクラッチディスク組立体。
【請求項７】
入力回転体から出力回転体へトルクを伝達及び遮断するためのクラッチ装置であって、
請求項６に記載のクラッチディスク組立体と、
前記入力回転体に連結されたクラッチカバーと、前記クラッチカバーに相対回転不能に設けられ前記入力回転体に対して前記摩擦フェーシングを押圧するための押圧部材と、前記クラッチカバーに対して軸方向に弾性変形可能に設けられ前記押圧部材を前記入力回転体側へ付勢するための付勢部材とを有するクラッチカバー組立体と、
を備えたクラッチ装置。
【請求項８】
軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、前記１対の摩擦フェーシングを軸方向に弾性的に連結するための複数のクッショニングプレートとを備えたクラッチディスク組立体のクラッチディスクの製造方法であって、
前記１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有するクッショニングプレートを成形するクッショニングプレート成形工程と、
前記摩擦フェーシングを成形する摩擦フェーシング成形工程と、
成形された前記摩擦フェーシングを加熱して焼成する焼成工程と、
焼成後の前記摩擦フェーシングの研磨していない一方の面と平坦部との少なくともいずれか一方に接着剤を塗布し、前記摩擦フェーシングの一方の面と前記平坦部とを接着する接着工程とを含んでおり、
前記摩擦フェーシング成形工程及び焼成工程の少なくともいずれか一方の工程において前記摩擦フェーシングの一方の面に他方の面に対して少なくとも一部が傾斜する傾斜面が成形される、
クラッチディスクの製造方法。
【請求項９】
前記摩擦フェーシング成形工程では、前記一方の面に複数の突部が成形される、
請求項８に記載のクラッチディスクの製造方法。
【請求項１０】
軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、前記１対の摩擦フェーシングを軸方向に弾性的に連結するための複数のクッショニングプレートとを備えたクラッチディスク組立体のクラッチディスクの製造方法であって、
前記１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有するクッショニングプレートを成形するクッショニングプレート成形工程と、
前記摩擦フェーシングを成形するとともに、一方の面に複数の突部を成形する摩擦フェーシング成形工程と、
成形された前記摩擦フェーシングを加熱して焼成する焼成工程と、
焼成後の前記摩擦フェーシングの研磨していない前記一方の面と平坦部との少なくともいずれか一方に接着剤を塗布し、前記摩擦フェーシングの一方の面と前記平坦部とを接着する接着工程と、
を含んでいるクラッチディスクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クラッチディスク、特に、摩擦フェーシングを接着固定しているクラッチディスク、それを用いたクラッチディスク組立体及びクラッチ装置並びにクラッチディスクの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
クラッチディスク組立体は、入力側回転体と出力側回転体との間で摩擦係合によりトルクを伝達するためのものであり、一般に、１対の摩擦フェーシングを有するクラッチディスクと、クラッチディスクが固定される入力側プレートと、出力側ハブと、入力側プレートと出力側ハブとを円周方向弾性的に連結するダンパー部とを備えている。
【０００３】
このクラッチディスク組立体によりトルクが伝達される場合、例えばクラッチカバー組立体のプレッシャープレートにより摩擦フェーシングがエンジン側のフライホイールに押し付けられる。この結果、クラッチディスクはフライホイールとプレッシャープレートとの間に挟持され、フライホイールに入力されたトルクがクラッチディスクを介して入力側プレートに入力される。そしてこのトルクは、ダンパー部を介して出力側ハブに伝達され、出力側のトランスミッションに出力される。このように、クラッチディスクがフライホイールに圧接されることで、クラッチディスク組立体はトルク伝達を可能としている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
以上に述べたクラッチディスクとして、クラッチ連結時の衝撃を緩和するために複数のクッショニングプレートを備えたものが知られている。このクッショニングプレートは、板状部材が波型形状に折り曲げられ形成されており、１対の摩擦フェーシングに固定されている。この波型形状の部分は、クラッチディスクがフライホイールとプレッシャープレートとの間に狭持される際に軸方向に弾性変形可能となっている。このクッショニングプレートの弾性変形がクッションとして作用し、クラッチ連結時の衝撃が緩和される。
【０００５】
一般的に、このクラッチディスクでは、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとが複数の金属製のリベットにより連結されている。したがって、摩擦フェーシングとリベットとの係合部分、リベットの頭部の厚み、摩擦フェーシングの摩耗量等を考慮すると、摩擦フェーシングが必要以上に厚くなり、クラッチディスクの重量が大きくなる。また、リベットは金属製であるため、リベット自体の重量もクラッチディスク全体の重量に大きく影響する。以上より、リベット固定式クラッチディスクは重量が大きくなる傾向にある。
【０００６】
一方、トランスミッションによるスムーズな変速操作を考慮すると、クラッチディスクの重量は小さい方が好ましい。したがって、クラッチディスクの軽量化を図るために、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとを接着剤により固定した接着固定式クラッチディスクが提案されている。
【特許文献１】特開２００１−２４１４６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
接着固定式クラッチディスクは、接着剤を使用しているためリベット固定式クラッチディスクに比べて固定強度が劣る。そのため、固定強度を考慮した場合、できるだけ接着面積を増やすことが望ましい。
【０００８】
しかし、接着部分は摩擦フェーシングとクッショニングプレートとが一体となり両部材の相対運動が拘束されるため剛性が高くなり、接着面積が増加するとクラッチディスク全体の剛性が高くなる。この結果、クラッチディスクを軸方向に圧縮する際の荷重が増大し、クッショニングプレートのクッション効果が低減する。したがって、クッション効果を考慮すると、見かけの接着面積を増加させることなく接着強度を向上させる必要がある。
【０００９】
また、摩擦フェーシングは、回転軸との垂直度を確保するために、摩擦面及び取付面（接着面）に研磨加工を施す必要がある。そのため、研磨代を考慮して研磨加工前の摩擦フェーシングの厚みが大きくなり、歩留まりが低下する。すなわち、製造コストが高くなる。
【００１０】
本発明の課題は、接着固定式クラッチディスクにおいて、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることにある。
【００１１】
本発明の別の課題は、接着固定式クラッチディスクの製造コストの低減を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１に記載のクラッチディスクは、入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのクラッチディスク組立体のクラッチディスクであって、軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、１対の摩擦フェーシングの間に弾性変形可能に設けられ１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有する複数のクッショニングプレートと、摩擦フェーシングと平坦部とを接着剤により固定する少なくとも１つの接着固定部とを備えている。摩擦フェーシングは、接着固定部側に研磨加工が施されていない接着面と、前記接着面の反対側に摩擦係合するための摩擦面とを有している。接着面は、摩擦面に対して少なくとも一部が傾斜する傾斜面を含んでいる。
【００１３】
このクラッチディスクでは、摩擦フェーシングの接着面に研磨加工が施されておらず、接着面は傾斜面を含んでいる。この傾斜面による接着面のうねりは、接着剤の膜厚により吸収することができるため、従来必要とされていた接着面の研磨加工を省略することが可能となっている。この結果、クラッチディスクの製造工程を短縮することができる。また、摩擦フェーシングの研磨代が不要となり、摩擦フェーシング材の歩留まりが向上する。以上より、このクラッチディスクでは製造コストの低減を図ることができる。
【００１４】
請求項２に記載のクラッチディスクは、請求項１において、接着面が軸方向に突出した複数の突部を含んでいる。
【００１５】
このクラッチディスクでは、接着面が複数の突部を含んでいるため、接着面に研磨加工を施している場合に比べて接着面の表面積が増加する。これにより、接着面の研磨加工を省略し製造コストを低減しつつ、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができる。
【００１６】
請求項３に記載のクラッチディスクは、入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのクラッチディスク組立体のクラッチディスクであって、軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、１対の摩擦フェーシングの間に弾性変形可能に設けられ１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有する複数のクッショニングプレートと、摩擦フェーシングと平坦部とを接着剤により固定する少なくとも１つの接着固定部とを備えている。摩擦フェーシングは、接着固定部側に研磨加工が施されていない接着面を有している。接着面は、軸方向に突出した複数の突部を含んでいる。
【００１７】
このクラッチディスクでは、摩擦フェーシングの接着面に研磨加工が施されておらず、接着面は複数の突部を含んでいる。この突部による接着面の凹凸は、接着剤の膜厚により吸収することができるため、従来必要とされていた接着面の研磨加工を省略することが可能となっている。この結果、クラッチディスクの製造工程を短縮することができる。また、摩擦フェーシングの研磨代が不要となり、摩擦フェーシング材の歩留まりが向上する。以上より、このクラッチディスクでは製造コストの低減を図ることができる。
【００１８】
請求項４に記載のクラッチディスクは、請求項２または３において、突部が接着面の全面にわたり形成されている。
【００１９】
このクラッチディスクでは、突部が接着面の全面にわたり形成されているため、接着強度を接着面全面にわたり向上させることができる。
【００２０】
請求項５に記載のクラッチディスクは、請求項２から４のいずれかにおいて、摩擦フェーシングが環状に巻かれた複数の耐摩耗繊維と、耐摩耗繊維を含浸し摩擦フェーシングの成形するための結合材とを有している。突部は、結合材から軸方向に突出した耐摩耗繊維の一部及び接着面側の耐摩耗繊維に沿って軸方向に突出した結合材の一部の少なくともいずれか一方である。
【００２１】
このクラッチディスクでは、摩擦フェーシングを構成する耐摩耗繊維及び結合材により摩擦フェーシングの成形時に複数の突部を成形することができる。
【００２２】
請求項６に記載のクラッチディスク組立体は、入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのクラッチディスク組立体であって、請求項１から５のいずれかに記載のクラッチディスクと、クラッチディスクと出力回転体の間に配置されクラッチディスクと出力回転体とを回転方向に弾性的に連結するためのダンパー機構とを備えている。
【００２３】
請求項７に記載のクラッチ装置は、入力回転体から出力回転体へトルクを伝達及び遮断するためのクラッチ装置であって、請求項６に記載のクラッチディスク組立体と、入力回転体に連結されたクラッチカバーと、クラッチカバーに相対回転不能に設けられ入力回転体に対して摩擦フェーシングを押圧するための押圧部材と、クラッチカバーに対して軸方向に弾性変形可能に設けられ押圧部材を入力回転体側へ付勢するための付勢部材とを有するクラッチカバー組立体とを備えている。
【００２４】
請求項８に記載のクラッチディスクの製造方法は、軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、１対の摩擦フェーシングを軸方向に弾性的に連結するための複数のクッショニングプレートとを備えたクラッチディスク組立体のクラッチディスクの製造方法であって、１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有するクッショニングプレートを成形するクッショニングプレート成形工程と、摩擦フェーシングを成形する摩擦フェーシング成形工程と、成形された摩擦フェーシングを加熱して焼成する焼成工程と、焼成後の摩擦フェーシングの研磨していない一方の面と平坦部との少なくともいずれか一方に接着剤を塗布し、摩擦フェーシングの一方の面と平坦部とを接着する接着工程とを含んでいる。摩擦フェーシング成形工程及び焼成工程の少なくともいずれか一方の工程において、摩擦フェーシングの一方の面に他方の面に対して少なくとも一部が傾斜する傾斜面が成形される。
【００２５】
従来、摩擦フェーシングの接着面は、回転軸に対して摩擦面を垂直にするために、摩擦フェーシング焼成後に研磨加工されている。
【００２６】
しかし、この製造方法では、接着工程において摩擦フェーシングの焼成後に摩擦フェーシングの接着面を研磨することなく摩擦フェーシングと平坦部とが接着されている。すなわち、摩擦フェーシングの接着面の研磨加工を省略することができる。これは、傾斜面による接着面のうねりを接着工程において接着剤の膜厚により吸収することができるからである。この結果、クラッチディスクの製造工程を短縮することができる。また、摩擦フェーシングの研磨代が不要となり、摩擦フェーシング材の歩留まりが向上する。以上より、このクラッチディスクの製造方法では製造コストの低減を図ることができる。
【００２７】
請求項９に記載のクラッチディスクの製造方法は、請求項８において、摩擦フェーシング成形工程では、一方の面に複数の突部も成形される。
【００２８】
この製造方法では、接着面が複数の突部を含んでいるため、接着面に研磨加工を施している場合に比べて接着面の表面積が増加する。これにより、接着面の研磨加工を省略し製造コストを低減しつつ、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができる。
【００２９】
請求項１０に記載のクラッチディスクの製造方法は、軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、１対の摩擦フェーシングを軸方向に弾性的に連結するための複数のクッショニングプレートとを備えたクラッチディスク組立体のクラッチディスクの製造方法であって、１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有するクッショニングプレートを成形するクッショニングプレート成形工程と、摩擦フェーシングを成形するとともに、一方の面に複数の突部を成形する摩擦フェーシング成形工程と、成形された摩擦フェーシングを加熱して焼成する焼成工程と、焼成後の摩擦フェーシングの研磨していない一方の面と平坦部との少なくともいずれか一方に接着剤を塗布し、摩擦フェーシングの一方の面と平坦部とを接着する接着工程とを含んでいる。
【００３０】
この製造方法では、接着工程において摩擦フェーシングの焼成後に摩擦フェーシングの接着面を研磨することなく摩擦フェーシングと平坦部とが接着されている。すなわち、摩擦フェーシングの接着面の研磨加工を省略することができる。これは、突部による接着面の凹凸を接着工程において接着剤の膜厚により吸収することができるからである。この結果、クラッチディスクの製造工程を短縮することができる。また、摩擦フェーシングの研磨代が不要となり、摩擦フェーシング材の歩留まりが向上する。以上より、このクラッチディスクの製造方法では製造コストの低減を図ることができる。
【発明の効果】
【００３１】
本発明に係るクラッチディスクでは、上記の構成にすることで、接着固定式クラッチディスクにおける摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができる。
【００３２】
本発明に係るクラッチディスクの製造方法では、摩擦フェーシングの接着面の研磨加工を省略することができ、製造コストの低減を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
本発明の各実施形態を図面を参照しながら説明する。
【００３４】
Ａ．クラッチディスク、クラッチディスク組立体及びクラッチ装置
１．第１実施形態
（１）クラッチ装置の構成
図１に本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２が採用されたクラッチ装置１の縦断面概略図、図２に平面概略図を示す。Ｏ−Ｏは、クラッチ装置１及びクラッチディスク組立体３の回転中心線を示す。
【００３５】
このクラッチ装置１は、エンジン（図示せず）からトランスミッション（図示せず）へトルクを伝達及び遮断するためのもので、図１及び図２に示すようにクラッチディスク組立体３と、クラッチカバー組立体４とから構成されている。
【００３６】
クラッチディスク組立体３は、摩擦係合によりトルクを伝達するためのもので、スプラインハブ３０と、ダンパー機構３１と、クラッチディスク３２とから構成されている。スプラインハブ３０は、トランスミッションのインプットシャフト５の外周側に配置されており、ハブ３０ａと、フランジ部３０ｂとを有している。ハブ３０ａは、軸方向に延びる筒状の部材であり、インプットシャフト５にスプライン係合している。フランジ部３０ｂは、ハブ３０ａの外周部から半径方向外側に延びる円板状の部分である。
【００３７】
ダンパー機構３１は、クラッチディスク３２とスプラインハブ３０とを回転方向に弾性的に連結するためのものであり、クラッチプレート３１ａと、リティーニングプレート３１ｂと、複数のコイルスプリング３１ｃとから構成されている。クラッチプレート３１ａ及びリティーニングプレート３１ｂは、フランジ部３０ｂを軸方向に挟み込むように配置された円板状の部材であり、複数のリベット３１ｄにより連結されている。フランジ部３０ｂ、クラッチプレート３１ａ、リティーニングプレート３１ｂには窓状に切り欠かれた複数の収容部３０ｃ、３１ｅ、３１ｆがそれぞれ形成されており、各収容部３０ｃ、３１ｅ、３１ｆにはコイルスプリング３１ｃが回転方向に弾性変形可能に収容されている。
【００３８】
クラッチディスク３２は、摩擦係合によりトルクを伝達するためのもので、クラッチプレート３１ａの外周部に連結されている。クラッチディスク３２の詳細については後述する。
【００３９】
クラッチカバー組立体４は、摩擦係合によるトルク伝達を操作するためのもので、主に、クラッチカバー４１と、プレッシャープレート４２と、ダイヤフラムスプリング４３とから構成されている。クラッチカバー４１は、フライホイール２に固定された環状の部材であり、プレッシャープレート４２、ダイヤフラムスプリング４３及びクラッチディスク組立体３を内部に収容している。プレッシャープレート４２は、クラッチディスク３２をフライホイール２との間で狭持するための環状の部材であり、クラッチカバー４１に対して相対回転不能にかつ軸方向へ相対移動可能に設けられている。
【００４０】
ダイヤフラムスプリング４３は、プレッシャープレート４２をフライホイール２側へ付勢するためのもので、クラッチカバー４１に対して相対回転不能にかつ軸方向へ弾性変形可能に設けられている。ダイヤフラムスプリング４３は、環状部４３ｂと、複数のレバー部４３ａとを有している。環状部４３ｂは、プレッシャープレート４２を軸方向に付勢するためのものであり、外周部がクラッチカバー４１により支持されている。環状部４３ｂの内周部は、プレッシャープレート４２に当接している。レバー部４３ａは、環状部４３ｂを軸方向に弾性変形させるためのもので、環状部４３ｂから半径方向内側へ延びる部分である。レバー部４３ａの先端は、レリーズ装置６により軸方向へ移動可能に支持されている。
【００４１】
（２）クラッチディスク３２の詳細構成
図３に本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２の平面配置図、図４に図３のＡ−Ａ断面図を示す。第１実施形態としてのクラッチディスク３２は、１対の摩擦フェーシング３３と、複数のクッショニングプレート３５とから構成されている。摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３５とは、リベットではなく接着剤により固定されている。図３の斜線部は、接着範囲を示している。
【００４２】
摩擦フェーシング３３は、フライホイール２及びプレッシャープレート４２と摩擦係合する部分であり、摩擦材料により形成された環状のプレートである。図４に示すように、摩擦フェーシング３３は軸方向に互いに対向するよう配置されており、摩擦フェーシング３３の間にはクッショニングプレート３５が配置されている。摩擦フェーシング３３の詳細については後述する。
【００４３】
クッショニングプレート３５は、摩擦フェーシング３３を軸方向に弾性的に、かつ、ダンパー機構３１に相対回転不能に連結するためのもので、図３に示すように円周方向に等間隔に隣接して配置されている。
【００４４】
クッショニングプレート３５は、波型形状に折り曲げられた１枚のプレートから構成されており、１対の平坦部３６と、第１弾性部３７ａと、第２弾性部３７ｂと、固定部３９とを有している。平坦部３６は、摩擦フェーシング３３に接着される部分であり、摩擦フェーシング３３に近接して配置された平板状の部分である。平坦部３６と摩擦フェーシング３３とは接着剤により固定されており、図４に示すように平坦部３６と摩擦フェーシング３３との間には接着剤が硬化した接着層３８（接着固定部）が形成されている。実際は、接着層３８の厚みはクッショニングプレート３５の厚みに比べて薄いが、図４では便宜上、接着層３８は実際よりも厚く描かれている。
【００４５】
１対の平坦部３６は、異なる円周方向及び軸方向位置に配置されており、第１弾性部３７ａにより弾性変形可能に連結されている。平坦部３６の第１弾性部３７ａと反対側には、第２弾性部３７ｂが配置されている。第１弾性部３７ａ及び第２弾性部３７ｂは、平坦部３６に対して傾斜するように軸方向に折れ曲げられている。すなわち、クッショニングプレート３５は、一方の第２弾性部３７ｂから他方の第２弾性部３７ｂにかけて円周方向及び軸方向に折れ曲がった波型形状を有している。
【００４６】
固定部３９は、平坦部３６及び第１弾性部３７ａをダンパー機構３１のクラッチプレート３１ａに連結するためのもので、図３に示すように平坦部３６から半径方向内方へ延びている。固定部３９は例えば、複数のリベット３１ｄ（図１）によりクラッチプレート３１ａに連結されている。
【００４７】
以上に述べたクラッチディスク３２は、摩擦フェーシング３３の接着面３３ｂに特徴を有している。具体的には、図４に示すように接着面３３ｂには複数の突部３３ｃが形成されている。図５に、一方の摩擦フェーシング３３周辺の回転方向の断面概略図を示す。
【００４８】
図５に示すように、摩擦フェーシング３３は摩擦面３３ａと、接着面３３ｂとを有している。摩擦面３３ａは、クラッチ連結時にプレッシャープレート４２またはフライホイール２と摩擦係合する面である。摩擦面３３ａは、全周にわたり均一に摩擦係合するよう、回転軸に対して垂直に、かつ、平坦に形成されている必要がある。そのため、摩擦フェーシング３３を成形及び焼成した後に、摩擦面３３ａ側の面に研磨加工が施され、摩擦面３３ａが形成される。
【００４９】
一方、図５に示すように、接着面３３ｂは研磨加工が施されておらず、複数の突部３３ｃを有している。例えば、オルガニック系の摩擦フェーシング３３は、ガラス繊維や金属繊維等の耐摩耗繊維と、フェノール樹脂等の結合材とから構成されている。具体的には、摩擦フェーシング３３は、環状に巻かれた耐摩耗繊維３３ｄの束に結合材３３ｅを含浸させ成形されている。そのため、図５に示すように、成形後の摩擦フェーシング３３の表面は、結合材３３ｅから耐摩耗繊維３３ｄの一部が軸方向に突出したり、あるいは耐摩耗繊維３３ｄに沿って結合材３３ｅの一部が軸方向に突出したりしている。それらの軸方向に突出している部分が突部３３ｃである。突部３３ｃは、例えば軸方向に１〜２ｍｍ程度の高さを有している。このように、接着面３３ｂには複数の突部３３ｃが全面にわたり形成されている。
【００５０】
従来は、摩擦面及び接着面を平坦にするために、両面に研磨加工が施されており、前述の突部３３ｃは除去される。しかし、このクラッチディスク３２では、摩擦面３３ａにのみ研磨加工を施しており、接着面３３ｂには研磨加工を施していない。すなわち、接着面３３ｂには複数の突部３３ｃが形成されている。そのため、接着面に研磨加工を施している場合に比べて、接着面３３ｂの表面積が増加する。これにより、接着面積を増加させることができ、摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３５との接着強度を向上させることができる。
【００５１】
また、このように突部３３ｃによる接着面３３ｂの凹凸がある場合であっても、このクラッチディスク３２では摩擦フェーシング３３と平坦部３６との固定を接着剤により行っているため、接着層３８の膜厚により接着面３３ｂの凹凸を吸収することができる。したがって、接着面の研磨加工を省略し製造コストを低減しつつ、接着強度を向上させることができる。
【００５２】
（３）動作
クラッチ装置１及びクラッチディスク組立体３の動作について説明する。
【００５３】
図１に示すように、クラッチ連結解除時においてはレリーズ装置６によりダイヤフラムスプリング４３の複数のレバー部４３ａの先端が軸方向トランスミッション側（図１では右側）に引かれ、ダイヤフラムスプリング４３が軸方向に弾性変形する。この結果、プレッシャープレート４２への付勢力が解除され、クラッチディスク組立体３のクラッチディスク３２がフライホイール２とプレッシャープレート４２との間に狭持されなくなり、クラッチ装置１の連結が解除される。
【００５４】
クラッチ連結時においては、レリーズ装置６によりレバー部４３ａの先端が軸方向エンジン側に戻され、ダイヤフラムスプリング４３の弾性力によりプレッシャープレート４２が軸方向エンジン側へ付勢される。この結果、クラッチディスク３２がフライホイール２とプレッシャープレート４２との間に狭持され、クッショニングプレート３５が摩擦フェーシング３３の間で軸方向に弾性変形する。具体的には、まず第１弾性部３７ａが軸方向に弾性変形する。そして、摩擦フェーシング３３の間で平坦部３６、第１弾性部３７ａ及び接着層３８が圧縮される。このとき、摩擦フェーシング３３とフライホイール２及びプレッシャープレート４２との摩擦面に摩擦力が発生し、摩擦フェーシング３３の接着面３３ｂに剪断力が作用する。
【００５５】
しかし、このクラッチディスク３２では接着面３３ｂに複数の突部３３ｃが形成されているため、接着面積を増加させることができ、摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３５との接着強度を向上させることができる。これにより、摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３５との接着強度を向上させることができ、接着部分の破損を防止することができる。
【００５６】
２．第２実施形態
前述の第１実施形態では、接着面３３ｂに突部３３ｃが形成されている場合のみを考慮している。しかし、摩擦フェーシングの成形工程及び焼成工程において、接着面が全体的に摩擦面に対して傾斜したり、あるいは接着面にうねりが生じたりする場合も考えられる。具体的には、図６に示すように、接着面１３３ｂは傾斜面１３３ｆを有している。傾斜面１３３ｆは、摩擦面１３３ａに対して傾斜している。傾斜面１３３ｆは、例えば図６の上側の摩擦フェーシング１３３で示すように、全体的に傾斜している場合や、あるいは、図６の下側の摩擦フェーシング１３３で示すように、全体的にうねりが生じた結果、一部に傾斜面１３３ｆが生じる場合等が考えられる。傾斜面１３３ｆによる傾斜やうねりは、例えば軸方向に１〜２ｍｍ程度の高低差を有している。
【００５７】
従来は、前述のように接着面の傾斜やうねりを除去するために摩擦面及び接着面に研磨加工を施しているが、この場合は接着面１３３ｂには研磨加工を施していない。しかし、このクラッチディスク１３２では摩擦フェーシング１３３と平坦部１３６との固定を接着剤により行っているため、接着層３８の膜厚により接着面１３３ｂの傾斜やうねりを吸収することができる。これにより、接着面１３３ｂの研磨加工を省略することができ、製造コストの低減を図ることができる。
【００５８】
また、第１実施形態と第２実施形態とを組み合わせた場合も考えられる。具体的には、前述の第１実施形態の突部３３ｃが第２実施形態の傾斜面１３３ｆに形成される場合も考えられる。この場合、第１及び第２実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００５９】
Ｂ．クラッチディスクの製造方法
本発明に係るクラッチディスクは、製造工程においても優れた作用効果を得ることができる。以下に、本発明に係るクラッチディスクの製造方法について説明する。
【００６０】
１．第３実施形態
図７に、本発明に係る第１実施形態としてのクラッチディスクの製造方法の製造工程を示す。この製造方法は、主に、摩擦フェーシング成形工程Ｓ１と、摩擦フェーシング焼成工程Ｓ２と、摩擦フェーシング研磨工程Ｓ３と、クッショニングプレート成形工程Ｓ４と、組付工程Ｓ５と、接着工程Ｓ６と、加熱工程Ｓ７とから構成されている。クラッチディスク３２の各部については、図４に示されている。
【００６１】
摩擦フェーシング成形工程Ｓ１では、摩擦フェーシング３３が成形される。具体的には、基材としての耐摩耗繊維３３ｄを環状に巻き、環状に巻かれた耐摩耗繊維３３ｄの束をフェノール樹脂等の結合材３３ｅにより含浸する。この結果、摩擦フェーシング３３の成形される。前述のように、成形後の摩擦フェーシング３３の表面は、結合材３３ｅから耐摩耗繊維３３ｄの一部が軸方向に突出したり、あるいは耐摩耗繊維３３ｄに沿って結合材３３ｅの一部が軸方向に突出したりしており、その結果、複数の突部３３ｃが形成される。したがって、この工程により成形された摩擦フェーシング３３は、摩擦面３３ａ及び接着面３３ｂにそれぞれ突部３３ｃを有している。
【００６２】
摩擦フェーシング焼成工程Ｓ２では、摩擦フェーシング成形工程Ｓ１で成形された摩擦フェーシング３３を加熱して焼成する。加熱時間及び加熱温度は、例えば２００℃前後で１〜２４時間程度である。これにより、摩擦フェーシング３３を乾燥させて強度を高めることができる。
【００６３】
摩擦フェーシング研磨工程Ｓ３では、摩擦面を平坦にするために、摩擦フェーシング焼成工程Ｓ２で焼成された摩擦フェーシング３３の摩擦面３３ａにのみ研磨加工が施される。この工程では、摩擦フェーシング３３の接着面３３ｂには研磨加工が施されない。したがって、摩擦面３３ａは全面が平坦となるが、接着面３３ｂは突部３３ｃを有したままの状態である。
【００６４】
クッショニングプレート成形工程Ｓ４では、クッショニングプレート３５が成形される。具体的には、平坦部３６、第１弾性部３７ａ、第２弾性部３７ｂ及び固定部３９の外形がプレートから打ち抜きされる。打ち抜きされたプレートがプレス加工等により波型形状に折り曲げられ、平坦部３６、第１弾性部３７ａ、第２弾性部３７ｂ及び固定部３９が形成される。このとき、第１実施形態で説明した突起部３６ａが平坦部３６にプレス加工により形成される。組付工程Ｓ５では、複数のクッショニングプレート３５がクラッチプレート３１ａ又はクッショニングプレート３５の位置決めをするための治具にリベット結合等により組み付けられる。
【００６５】
接着工程Ｓ６では、摩擦フェーシング３３がクッショニングプレート３５に接着剤により固定される。具体的には、例えば各平坦部３６の接着面に接着剤が塗布される。そして、摩擦フェーシング３３がクッショニングプレート３５の所定の位置に押し付けられ接着される。このとき、摩擦フェーシング３３の接着面３３ｂには複数の突部３３ｃにより凹凸が形成されているが、接着層３８の膜厚によりこの凹凸を吸収することができる。そのため、接着面３３ｂの凹凸は接着時には問題とならない。
【００６６】
加熱工程Ｓ７では、接着工程Ｓ６で接着された摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３５との接着強度が高められる。具体的には、摩擦フェーシング３３を軸方向に圧縮した状態で、例えば２００℃前後で１時間程度の加熱処理が行われる。これにより、接着剤が硬化し接着層３８が形成される。
【００６７】
以上の工程から明らかなように、この製造方法では、摩擦フェーシング３３の焼成後に摩擦フェーシング３３の接着面３３ｂを研磨加工することなく摩擦フェーシング３３と平坦部３６とが接着されている。すなわち、摩擦フェーシング３３の接着面３３ｂの研磨加工を省略することができる。これは、突部３３ｃによる接着面３３ｂの凹凸を接着工程Ｓ６において接着層３８の膜厚により吸収することができるからである。この結果、摩擦フェーシング３３の接着面３３ｂ側の研磨代が不要となり、摩擦フェーシング材の歩留まりが向上するとともに、クラッチディスク３２の製造工程を短縮することができる。これにより、製造コストの低減を図ることができる。
【００６８】
また、この製造方法では、接着面３３ｂが複数の突部３３ｃを有しているため、接着面積を増加させることができる。これにより、接着面の研磨加工を省略し製造コストを低減しつつ、摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３５との接着強度を向上させることができる。
【００６９】
また、第２実施形態としてのクラッチディスク１３２の製造方法についても同様に接着面１３３ｂの研磨加工を省略している。これにより、前述の第３実施形態の製造方法と同様の作用効果を得ることができる。ここでは、第３実施形態と記載内容が重複するため、詳細な説明は省略する。
【００７０】
Ｃ．その他の実施形態
本発明はかかる上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱することなく種々の変形又は修正が可能である。
【００７１】
（１）平坦部
前述の実施形態では、各クッショニングプレートの平坦部を同形状の部材としているが、これに限定されず、異なる形状のものでも同様の効果が得られる。また、クッショニングプレートの形状は各実施形態の形状に限定されず、それら以外の形状であっても同様の効果が得られる。例えば、各クッショニングプレートが環状の連結部材により円周方向に連結されたものであってもよい。この場合、クッショニングプレートの連結強度を向上させることができ、クラッチディスクの強度を向上させることができる。また、接着工程における接着作業が容易となる。例えば、組付工程をクッショニングプレートの位置決めとして行っている場合、連結部材によりクッショニングプレートの位置決めが不要となるため、組付工程は省略することができる。
【００７２】
（２）耐摩耗繊維及び結合材
前述の実施形態では、耐摩耗繊維３３ｄとしてガラス繊維や金属繊維等を例示しているが、これに限定されない。また、結合材３３ｅとしてフェノール樹脂を例示しているが、これに限定されない。
【００７３】
（３）クラッチ装置の形式
前述の実施形態では、プルタイプのクラッチ装置で記載しているが、これに限定されない。例えば、プッシュタイプのクラッチ装置でもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２が採用されたクラッチ装置１の縦断面概略図。
【図２】本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２が採用されたクラッチ装置１の平面概略図。
【図３】本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２の平面概略図。
【図４】図３のＡ−Ａ断面図。
【図５】一方の摩擦フェーシング３３周辺の回転方向の断面概略図。
【図６】本発明の第２実施形態としてのクラッチディスク１３２の断面概略図。
【図７】本発明の第６実施形態としてのクラッチディスクの製造工程図。
【符号の説明】
【００７５】
１    クラッチ装置
２    フライホイール（入力回転体）
３    クラッチディスク組立体
４    クラッチカバー組立体
５    インプットシャフト（出力回転体）
３０    スプラインハブ
３１    ダンパー機構
３２    クラッチディスク
３３    摩擦フェーシング
３３ａ  摩擦面
３３ｂ  接着面
３３ｃ  突部
３３ｄ  耐摩耗繊維
３３ｅ  結合材
１３３ｆ  傾斜面
３５    クッショニングプレート
３６    平坦部
３７ａ  第１弾性部
３７ｂ  第２弾性部
３８    接着層（接着固定部）
３９    固定部
Ｓ１    摩擦フェーシング成形工程
Ｓ２    摩擦フェーシング焼成工程
Ｓ３    摩擦フェーシング研磨工程
Ｓ４    クッショニングプレート成形工程
Ｓ５    組付工程
Ｓ６    接着工程
Ｓ７    加熱工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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