(57)【要約】【目的】パイプ状のアーム部端部へブラケットを摩擦撹拌接合で結合するとき、信頼性高く摩擦撹拌接合できるようにする。【構成】パイプ状のアーム部両端にブッシュを結合一体化したリンクロッドの製法において、押し出し成形されたブラケット用素材１４をＮ本分のアーム部の仮組幅に相当する長さにし、各アーム部の端部に嵌合突起７を嵌合し、この端部をブラケット用素材１４の突部１５に設けた取付面１５ａへ突き合わせ、Ｎ本のアーム部を横並びに隙間なく配置して突き合わせ部を連続する一直線状にし、この上に沿って摩擦撹拌接合し、その後ブラケット用素材１４をブラケット４の幅毎にカットする。嵌合突起７はブラケット用素材１４の形成時に一体形成される横突条１７をアーム部２の中空部幅間隔で縦にスリット１８を形成することにより形成する。【選択図】  図２
2006136943.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに間隔を持って平行する第１及び第２の面とこれら第１及び第２の面を結ぶ第３の面を備えた長手部材であるアーム部と、その長手方向端部に結合されたブッシュ取付用のブラケットとを備えたリンクロッドの製法であって、
前記ブラケットを形成するためのブラケット用素材を押し出し成形して前記ブラケット複数個分に相当する所定長さにカットし、
同様に押出成形されて所定寸法にカットされた前記アーム部複数本を前記ブラケット用素材の押し出し方向に沿って横並びに配置し、
各アーム部の端部を前記ブラケット用素材へ突き合わせ、この各突き合わせ部が連続一直線状になるように配置し、
この突き合わせ部に沿って結合することにより、全アーム部をブラケット用素材と一度に結合し、
その後、ブラケット用素材を各ブラケットの幅でカットするものにおいて、
前記ブラケット用素材にその押し出し方向と直交する方向へ突出しかつ押し出し方向に連続する横突条を一体に形成し、
この横突条に対して押し出し方向へ所定間隔で前記第３の面の端部を嵌合できる幅を有する上下方向のスリットを入れて個別化された嵌合突起を複数形成し、
前記第３の面の端部を前記各スリットへ嵌合するとともに、前記各嵌合突起を前記各アーム部端部にて前記第１及び第２の面間に形成された空間へ嵌合し、ブラケット用素材と前記第１及び第２の面の各端部とを面一に突き合わせて横並べされた前記各アーム部間に連続する平面をなす工具移動面とし、
この工具移動面上を突き合わせ部に沿って摩擦撹拌接合することを特徴とするリンクロッドの製法。
【請求項２】
前記アーム部は角パイプ状の部材であり、その長手方向一端部に開口する中空部が前記第１及び第２の面間に形成された空間をなし、ここに前記嵌合突起を嵌合することを特徴とする請求項１に記載したリンクロッドの製法。
【請求項３】
前記アーム部の前記第１及び第２の面はそれぞれ前記第３の面から長手方向と直交する方向へ張り出す張り出し部を備え、隣り合うアーム部の前記張り出し部間にて前記各嵌合突起が嵌合するための空間を形成することを特徴とする請求項１に記載したリンクロッドの製法。
【請求項４】
長手部材であって、長て方向と直交する横断面が一対の平行する第１の面及び第２の面と、これら第１及び第２の面間を連結する第３の面を備えるアーム部と、ブッシュ取付穴を有するとともに前記アーム部の長手方向端部における第１及び第２の面間に嵌合する嵌合突部を一体に有するブッシュ取付用ブラケットとを備え、このブッシュ取付用ブラケットをアーム部の長手方向端部に摩擦撹拌接合して一体化するリンクロッドの製法において、
押出断面が前記ブッシュ取付穴の軸線方向から見た正面視形状をなし、かつ押し出し方向と直交する方向へ突出しかつ押し出し方向に連続する横突条を一体に有するように押出成形してから、前記ブラケットを複数個横並べした状態に相当する所定長さで長手方向へカットしてブラケット用素材を形成し、
押出断面が前記アーム部複数個分を横並べした状態で長手方向と直交する断面に相当しかつ前記ブラケット用素材のカット長と一致する押出幅になるよう押出成形してから、長手方向に前記アーム部の長さでカットしてアーム用素材を形成するとともに、
前記ブラケット用素材の横突条に対して押し出し方向へ所定間隔で前記第３の面の端部を嵌合できる幅を有する上下方向のスリットを入れて個別化された嵌合突起を複数形成し、
前記ブラケット用素材とアーム用素材を互いの押出方向が直交するように配置して、前記第３の面の端部を前記各スリットへ嵌合するとともに、前記各嵌合突起を前記各アーム用素材の押出方向端部にて前記第１及び第２の面間に形成された空間へ嵌合し、ブラケット用素材と前記第１及び第２の面の各端部とを面一に突き合わせて横並べされた前記各アーム部間に連続する平面をなす工具移動面となるように、アーム用素材の端部を前記ブラケット用素材へ突き合わせ、この各突き合わせ部が連続一直線状とし、
この突き合わせ部に沿って回転工具を工具移動面上で移動させることにより摩擦撹拌接合して、ブラケット用素材とアーム用素材を一体化し、
その後、ブラケット用素材とアーム用素材を製品幅にカットするようにした、
ことを特徴とするリンクロッドの製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車用のサスペンション等に用いられる各種リンクロッドの製法に関する。
【背景技術】
【０００２】
パイプ状のアーム部とその端部に摩擦撹拌接合されたブッシュ取付け用のブラケットを有するリンクロッドは公知である。また、ブラケットに一体形成された取付突部に細径部を設け、この部分をアーム部の端部へ嵌合してアーム部の端部と取付突部とを突き合わせ、この突き合わせ部に沿って摩擦撹拌接合することも公知である。さらに、長手方向へ一定間隔でカットすることにより複数個の前記ブラケットを形成するためのブラケット用素材を設け、これにアーム部の端部を段差状をなして嵌合することにより仮組し、この仮組したアーム部をブラケット用素材の長手方向に沿って複数本横並びに配置し、嵌合部の段差部分を全アーム部間で一直線状にして、この段差上に沿って一度に摩擦撹拌接合し、その後、ブラケット用素材を横断方向に定寸カットしてリンクロッドを形成することも公知である。
【特許文献１】特開平１１−１０１２８６号公報
【特許文献２】特開平１１−１９０３７５号公報
【特許文献３】特開平１１−９９４１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ブラケットとアーム部を摩擦撹拌接合しようとすれば、両部材の接合部における工具が移動する面は実質上段差のない面一になっていることが必要である。また、アーム部がパイプ部材の場合であって、その外方から摩擦撹拌接合する場合、工具の押し付けによりパイプ部材が凹まないようにして面一を保たなければならない。これらの点は、上記公知例のようにブラケットの取付突部をアーム部へ嵌合して面一の突き合わせ部を形成すれば解決できるが、この場合には、一本のアーム部に対して一つ又は二つづつのブラケットにそれぞれ細径部を加工し、さらにアーム部へ嵌合して仮組状態にしなければならないから、生産効率を高くできない。上記複数本分を仮組状態で横並べしてからまとめて一度に接合する方法においても同様の手間がかかる。そこで本願発明は、確実に摩擦撹拌接合できしかも生産効率を向上できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するため本願のリンクロッドの製法に係る請求項１の発明は、パイプ状のアーム部と、その長手方向端部に結合されたブッシュ取付用のブラケットとを備えたリンクロッドの製法であって、
長さ方向へカットすることにより前記ブラケットを複数個形成できる長さに押し出し成形されたブラケット用素材に対して、前記アーム部複数本を前記ブラケット用素材の押し出し方向に沿って横並びに配置し、各アーム部の端部を前記ブラケット用素材へ突き合わせ、この各突き合わせ部を連続一直線状に配置し、その上に沿って全アーム部をブラケット用素材と一度に摩擦撹拌接合し、その後ブラケット用素材を各ブラケットの幅でカットするものにおいて、
前記ブラケット用素材にその押し出し方向と直交する方向へ突出しかつ押し出し方向に連続する横突条を一体に形成し、
この横突条に対して押し出し方向へ所定間隔で前記第３の面の端部を嵌合できる幅を有する上下方向のスリットを入れて個別化された嵌合突起を複数形成し、
前記第３の面の端部を前記各スリットへ嵌合するとともに、前記各嵌合突起を前記各アーム部端部にて前記第１及び第２の面間に形成された空間へ嵌合し、ブラケット用素材と前記第１及び第２の面の各端部とを面一に突き合わせて横並べされた前記各アーム部間に連続する平面をなす工具移動面とし、
この工具移動面上を突き合わせ部に沿って摩擦撹拌接合することを特徴とする
。
【０００５】
請求項２の発明によれば、上記請求項１において、前記アーム部は角パイプ状の部材であり、その長手方向一端部に開口する中空部が前記第１及び第２の面間に形成された空間をなし、ここに前記嵌合突起を嵌合することを特徴とする。
【０００６】
請求項３の発明によれば、上記請求項１において、前記アーム部の前記第１及び第２の面はそれぞれ前記第３の面から長手方向と直交する方向へ張り出す張り出し部を備え、隣り合うアーム部の前記張り出し部間にて前記各嵌合突起が嵌合するための空間を形成することを特徴とする。
請求項４の発明は、長手部材であって、長て方向と直交する横断面が一対の平行する第１の面及び第２の面と、これら第１及び第２の面間を連結する第３の面を備えるアーム部と、ブッシュ取付穴を有するとともに前記アーム部の長手方向端部における第１及び第２の面間に嵌合する嵌合突部を一体に有するブッシュ取付用ブラケットとを備え、このブッシュ取付用ブラケットをアーム部の長手方向端部に摩擦撹拌接合して一体化するリンクロッドの製法において、
押出断面が前記ブッシュ取付穴の軸線方向から見た正面視形状をなし、かつ押し出し方向と直交する方向へ突出しかつ押し出し方向に連続する横突条を一体に有するように押出成形してから、前記ブラケットを複数個横並べした状態に相当する所定長さで長手方向へカットしてブラケット用素材を形成し、
押出断面が前記アーム部複数個分を横並べした状態で長手方向と直交する断面に相当しかつ前記ブラケット用素材のカット長と一致する押出幅になるよう押出成形してから、長手方向に前記アーム部の長さでカットしてアーム用素材を形成するとともに、
前記ブラケット用素材の横突条に対して押し出し方向へ所定間隔で前記第３の面の端部を嵌合できる幅を有する上下方向のスリットを入れて個別化された嵌合突起を複数形成し、
前記ブラケット用素材とアーム用素材を互いの押出方向が直交するように配置して、前記第３の面の端部を前記各スリットへ嵌合するとともに、前記各嵌合突起を前記各アーム用素材の押出方向端部にて前記第１及び第２の面間に形成された空間へ嵌合し、ブラケット用素材と前記第１及び第２の面の各端部とを面一に突き合わせて横並べされた前記各アーム部間に連続する平面をなす工具移動面となるように、アーム用素材の端部を前記ブラケット用素材へ突き合わせ、この各突き合わせ部が連続一直線状とし、
この突き合わせ部に沿って回転工具を工具移動面上で移動させることにより摩擦撹拌接合して、ブラケット用素材とアーム用素材を一体化し、
その後、ブラケット用素材とアーム用素材を製品幅にカットするようにした、
ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１の発明によれば、ブラケット用素材を成形するとき横突条を一体に形成し、その後この横突条に上下方向のスリットを入れることにより分離・独立した個別の嵌合突起に個別化されるので、各嵌合突起をアーム部の端部における中空部へ嵌合することにより、各嵌合突起毎にアーム部を一本ずつ仮組してアーム部の端部をブラケット用素材へ突き合わせることができ、一本のブラケット用素材に複数本のアーム部を位置決め精度よく仮組みできる。しかも全アーム部がブラケット用素材に仮組一体化するので、その後の取扱が容易になる。
【０００８】
この横突条に対して押し出し方向へ所定間隔で第３の面の端部を嵌合できる幅を有する上下方向のスリットを入れるだけで複数の嵌合突起を個々に分離できる。また、第３の面の端部を各スリットへ嵌合するとともに、各嵌合突起を各アーム部端部にて第１及び第２の面間に形成された空間へ嵌合することにより仮組みでき、ブラケット用素材と第１及び第２の面の各端部とを面一に突き合わせて平面状の工具移動面を形成することができる。
【０００９】
このようにして仮組されたアーム部を複数横並べすると、各工具移動面は、各アーム部間に連続する平面状のものとなるので、この連続する工具移動面上を突き合わせ部に沿って摩擦撹拌接合することができる。
このとき、嵌合突起がアーム部端部の中空部へ嵌合しているので、摩擦撹拌接合するとき、嵌合突起がアーム部の端部を内側から支持し、工具が押しつけられても変形しないように支持するため、信頼性の高い摩擦撹拌接合をすることができる。
【００１０】
そのうえ、前記したブラケット用素材に対して各アーム部を嵌合突起を用いて仮組することにより、作業効率の良い仮組作業をできることと、摩擦撹拌接合により全アーム部を一度に連続してブラケット用素材へ結合できること、その後にブラケット用素材を比較的短いカット長で定寸カットして各リンクロッドを簡単に分離できるようにしたこと、等が相まって生産効率の高い製造が可能になる。
【００１１】
請求項２の発明によれば、アーム部を角パイプ状の部材としたので、アーム部の長手方向一端部に開口する中空部が第１及び第２の面間に形成された空間をなし、ここに嵌合突起を嵌合することができる。
【００１２】
請求項３の発明によれば、アーム部の第１及び第２の面はそれぞれ第３の面から長手方向と直交する方向へ張り出す張り出し部を備えるので、複数のアーム部を横並べしたとき、隣り合うアーム部の各記張り出し部間に空間が形成され、この空間が各嵌合突起を嵌合するためのものとなる。
【００１３】
請求項４の発明によれば、リンクロッド複数分に相当するよう押出成形されたブラケット用素材とアーム用素材を互いの押出方向が直交するように配置して、ブラケット用素材に一体形成された嵌合突部をアーム用素材の押出方向端部にて第１及び第２の面間へ嵌合し、これら第１及び第２の面と前記ブラケット用素材とを突き合わせ、この突き合わせ部が面一でかつ連続する一直線状になり、かつ突き合わせ部に沿って面一で平坦な連続する工具移動面が形成される。
そこでこの突き合わせ部に沿ってアーム用素材とブラケット用素材とを一度に摩擦撹拌接合し、その後、前記アーム用素材とブラケット用素材とを製品幅で全体をカットすると、リンクロッドを簡単に製造でき、かつ効率よく製造できる。このとき、リンクロッド複数分を一体化した、ブラケット用素材とアーム用素材の２種類の部材だけを用いて製造できるので、取り扱い及び位置決めが容易になる。そのうえ突き合わせ部に沿って連続する面一な平坦面からなる工具移動面にすることが容易であり、摩擦撹拌接合も容易になる。
また、アーム用素材に一体形成された横突条にスリットを形成して嵌合突起を形成したので、アーム用素材とブラケット用素材との突き合わせ時に第３の面の端部をスリットへ嵌合することにより、ブラケット用素材に対して第３の面を複数有するアーム用素材の突き合わせが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、図面に基づいて第１の実施形態を説明する。図１は本願発明によって得られる自動車のサスペンションリンクロッドを示し、Ａはその正面図、Ｂは平面図である。
【００１５】
このリンクロッド１は、角パイプ状のアーム部２と、その長手方向両端に結合一体化されたブッシュ３を備える。アーム部２の角パイプ形状をなす上下面が本願における第１の面と第２の面に相当し、左右の側面が第３の面に相当する。
左右のブッシュ３は同一である。但し、左右で寸法や材料等を異ならせることは自由にできる。
【００１６】
ブッシュ３はリング状のブラケット４と、その外周部の一部から径方向外方へ一体に突出する取付突部５を備え、取付突部５の端部とアーム部２の端部は突き合わせ部６で突き合わされ、摩擦撹拌接合で結合一体化されている。
【００１７】
この突き合わせ部６に接するアーム部２の端部内側には取付突部５からさらに突出する嵌合突起７が圧入されている。ブラケット４の内側には防振ゴム８を介して内筒９が略同心的に配置されている。但し、ブッシュ３の構造も任意であり、例えば、内外二重筒式であって、ブラケット４のリング部へ圧入で取付けられるものでもよい。
【００１８】
図２のＡはブラケット４を形成する前のブラケット用素材１４を示す。ブラケット用素材１４はアルミ合金等の軽合金又は樹脂をＥ方向へ押し出して適当長さにカットしたものである。
【００１９】
ブラケット用素材１４の押し出し断面はブラケット４の正面図形状（図１のＡ）と同形となるようリング部とその一部に形成された取付突条１５を一体に備える。押し出し方向Ｅはブラケット用素材１４に形成されたブッシュ取付穴１４ａの中心線方向とも一致している。
【００２０】
取付突条１５は押し出し方向へ連続してブラケット用素材１４と一体に形成される。さらにこの取付突条１５には、その突出方向へ上下方向で段差をなして突出する横突条１７が形成されている。横突条１７は押し出し方向に連続する突条部として取付突部と一体に形成されている。
【００２１】
図２のＢは、同Ａの横突条１７に対して仮想線で示す位置に、長さ方向へ所定間隔でスリット１８を形成し、各スリット１８間で分離・独立されることにより個別化された嵌合突起７を形成した状態を示す。スリット１８のスリット幅ｃはアーム部２の縦壁部における板厚ｔ（図１参照）の２倍程度になるように設定する。隣り合うスリット１８の間に形成される嵌合突起７の上下幅ａ及び横幅ｂはそれぞれ、アーム部２の中空部２ｃにおける上下幅ａ及び横幅ｂ（図１参照）と一致するようになっている。
【００２２】
図３は仮組時の組み付け状態を示す。アーム部２はブラケット用素材１４と同様材料からなる角パイプであり、やはり押し出し成形されたものを予め適当長さに定尺カットしたものである。アーム部２の一端２ａの開口部にはアーム部２の嵌合突起７を嵌合する。嵌合突起７はアーム部２の角穴２ｃに嵌合される大きさになっている。
【００２３】
アーム部２は、その長手方向一方側の端部２ａを、取付突条１５における端面である取付面１５ａ（図２参照）へ当接させ、角穴２ｃへ嵌合突起７を嵌合することにより、各アーム部２がブラケット用素材１４に対して仮組される。ブラケット用素材１４とアーム部２はそれぞれの押し出し方向を直交させて配置されている。
【００２４】
このとき、スリット１８のスリット幅ｃはアーム部２の縦壁部の板厚ｔの略２倍になっているので、隣り合うアーム部２の縦壁部が接してスリット１８内へ密に嵌合する。このため、アーム部２をブラケット用素材１４の押し出し方向へ隙間なく複数本横並びさせて配置でき、端部２ａに取付突条１５を嵌合したときにおける端部２ａの逃げ部を構成するので、端部２ａを取付突条１５の取付面１５ａへ突き合わせることができる（図６参照）。
【００２５】
また、アーム部２の高さと取付突条１５の高さ方向幅はそれぞれＨで一致するので（図６参照）、端部２ａと取付突条１５の取付面１５ａとの突き合わせ時には、突き合わせ部を含むその近傍部表面が面一の工具移動面をなすことができる。また、アーム部２の他端２ｂ側も同様にして、他のブラケット用素材１４に形成された嵌合突起７を嵌合して仮組する。
【００２６】
図４は、アーム部２を横並びに配置した仮組状態の上面視図である。ブラケット用素材１４の長さをＬ，アーム部２の幅をＷ１としたとき、アーム部２をＮ本横並びにしたときの全体の幅Ｗ２はＷ１×Ｎであり、このＷ２はブラケット用素材１４の長さＬと一致するようになっている。
【００２７】
また、各アーム部２の端部２ａを突部１５の取付面へ当接することにより、各アーム部２と突部１５との突き合わせ部６は一つの直線である結合ライン１６上に連続した直線として並ぶ。この結合ライン１６に沿って摩擦撹拌接合することになる。
【００２８】
図５は仮組状態における嵌合突起７と端部２ａの嵌合状態を、図４の５−５線に沿う断面で示す。この図に示すように、隣り合うアーム部２は連続して隙間無く横並びし、上下の面は面一になっている。
【００２９】
図６は摩擦撹拌接合の状態を示す図であり、突き合わせ部６の上から高速回転する回転工具２０のプローブ２１を押し付けることにより、突き合わせ部６の両側の材料を摩擦撹拌接合して一体化する。
【００３０】
このとき、突き合わせ部６を挟むその近傍部分における取付突条１５と端部２ａの各表面は、回転工具２０が移動する工具移動面２２であり、面一になっているので段差が無く、回転工具２０による信頼性の高い摩擦撹拌接合を可能にする。しかも、突き合わせ部６は全アーム部２にわたって連続しているので、結合ライン１６に沿って回転工具２０を移動させることにより一回の連続する操作で全アーム部２を突部１５と結合一体化できる。
【００３１】
また、端部２ａの内側の角穴２ｃ内には嵌合突起７が圧入されているため、回転工具２０を端部２ａへ押しつけても、端部２ａを嵌合突起７が内側から支持することにより、端部２ａが角穴２ｃ側へ凹むような変形を阻止することができる。このため、回転工具２０による安定した信頼性の高い摩擦撹拌接合を可能にする。なお、裏側を摩擦撹拌接合する場合には、仮組状態で全体を裏返すことにより、表側と同様にして裏側も一度の連続工程で摩擦撹拌接合ができる。
【００３２】
図７は摩擦撹拌接合とその後のカット工程を説明するための上面視図であり、一本のブラケット用素材１４にＮ本のアーム部２を結合一体化した後、ブラケット用素材１４を押し出し方向Ｅと直交する方向でＷ１幅毎に仮想線で示すカット線Ｆ上をカットすれば、個々のリンクロッド１が分離して形成される。このとき、カット長が比較的短く容易かつ迅速にカットできることと、前記一度の摩擦撹拌接合を可能にすることにより、生産効率よくリンクロッドを製造できる。
【００３３】
図８は非パイプ状部材でアーム部を構成した第２の実施形態を示す。なお、アーム部のみを変更したものであるから、共通部分については前実施形態の符号を共通に使用する。図８のＡはアーム部の組み付け時における状態を示し、図２のＢに示したブラケット用素材１４における取付突条１５の取付面１５ａに対してアーム部２の端部２ａ突き合わせて、このアーム部２を複数横並べに配置する。
【００３４】
アーム部２は押し出し成形して定尺カットされた略Ｉ字断面をなす長手部材であり、第１の面３０，第２の面３１及び第３の面３２を有する。第３の面３２は上下に平行して一対をなす第１の面３０及び第２の面３１を一体に上下方向へ連結する部材であり、その肉厚は略ｃであり、取付突条１５におけるスリット１８のスリット幅ｃと略一致する。
【００３５】
図８のＢは隣り合う２個のアーム部２における横断面（長手方向と直交する方向の断面）を示す図である。第１の面３０及び第２の面３１の肉厚をｔとする。この肉厚ｔは、取付突条１５の取付面１５ａにおける上下の縁部と嵌合突部７との間隔ｔと一致する（図８のＡ参照）。
【００３６】
第１の面３０及び第２の面３１は、第３の面３２から横方向（長手方向と直交する方向）へ張り出す張り出し部３３、３４を備え、隣り合うアーム部２における各上下の張り出し部３３、３４の横方向端面を合わせると、これら張り出し部３３、３４及び左右の第３の面３２との間に矩形の空間３５が形成される。この空間３５は嵌合突起７を密に嵌合できる大きさと形状をなす。
【００３７】
そこで、図８のＡに示すように、アーム２を横並べに配置するとき、第３の面３２をスリット１８へ嵌合することにより、隣り合うアーム部２によって形成される空間３５に嵌合突起７を嵌合させる。このとき、端部２ａは、第１の面３０及び第２の面３１の肉厚ｔが、取付突条１５の取付面１５ａにおける上下の縁部と嵌合突部７の上下部分との間隔ｔと一致するから、突き合わせ部近傍の表面は面一の工具移動面をなす。
【００３８】
この工具移動面は、各アーム部間ににおいて連続平面をなし、同時に図４等に示したように突き合わせ部６が一直線状に連続するので、この突き合わせ部６に沿って工具を工具移動面上で移動させることにより、一度の連続工程で摩擦撹拌接合ができる。
【００３９】
このとき、工具が押し付けられる上下の第１の面３０及び第２の面３１は、嵌合突起７によって支持され、凹変形しないので、前記面一の工具移動面とともに摩擦撹拌接合における実際上の条件を満たすことができる。したがって、比較的安価な略Ｉ字状断面の押し出し材を用いても摩擦撹拌接合を利用した効率の良い製造が可能になる。
【００４０】
図１０〜１３は第３の実施形態を示す。図１０は、このリンクロッド１の製法全体を概略的に説明するものである。図中のＡは、左右のアーム用素材１２とブラケット用素材１４を押出成形して、アーム用素材１２の両端面１２ａ及び１２ｂに対して、左右のブラケット用素材１４にそれぞれ設けられた取付突条１５の端面とを突き合わせる工程を示す。ブラケット用素材１４は前記各実施形態におけるものと同じである。１４ａは押出成形で一体に形成されブッシュ取付穴である。
【００４１】
Ｂは摩擦撹拌接合する工程を示し、アーム用素材１２の両端面に左右のブラケット用素材１４の取付突部を嵌合しながら取付突条１５を突き合わせて仮組した仮組体６０において、アーム用素材１２と取付突条１５とを突き合わせ線６６に沿って回転工具２０を移動させることにより摩擦撹拌接合して全体を一体化する。
【００４２】
その後、カットラインFに沿って製品幅でカットすることにより、Ｃに示すリンクロッド１が得られる。Ｃは分離されて完成されたリンクロッド１の斜視図を示す。４ａはブッシュ取付穴である。このリンクロッド１は図８に示したものと同じになる。したがってＣに示す製品としてのリンクロッド１に対しては第２の実施形態における符号を共通に用いるものとする。
【００４３】
図１１は、図１０のＡ工程を詳細に示す図である。アーム用素材１２は、図１０に示すアーム部２の複数個（この例では５本）分を横並べしたものに相当する形状になるよう、アルミ合金等の軽合金又は樹脂をＥ方向へ押出成形し、これをアーム部２の長さＬ２で定尺カットしたものである。押出幅Ｗ３は製品幅Ｗ１×５本分、すなわち図４のＷ２に相当する。
【００４４】
アーム用素材１２は、第１の面１２ｃと第２の面１２ｄがこれらと直交するリブ形状部からなる第３の面１２ｅを挟んで平行するとともに、第３の面１２ｅは押出方向全長に延びかつ押出幅方向へ等間隔で５本形成されている。これらの３つの面は一体に形成され、隣り合う第３の面１２ｅの間には押出方向へ貫通する中空部１２ｆが形成される。但し、押出幅方向両端側は側方へ開放された端部溝１２ｇになっている。
【００４５】
ブラケット用素材１４は、これまでに述べた例のものと同様であるが、この場合は、押出成形されてから、製品幅Ｗ１×５本分の長さに定尺カットされる。この長さは図４のＬに等しくかつアーム用素材１２の押出幅Ｗ３と同じである。
【００４６】
取付突条１５には押出成形時に横突条１７（図１０のＡ参照）が一体にかつ取付突条１５から突出する状態で押出方向へ連続して形成される。この横突条１７は、押出成形に続く定尺カット後における機械加工等により、押出方向に所定間隔でスリット１８を形成することにより嵌合突部７になる。スリット形成後のブラケット用素材１４は図８のＡに示すものと同じになり、スリット１８は第３の面１２ｅを嵌合可能な幅になっている。嵌合突部７は、スリット１８により隣り合うものが分離し、それぞれが中空部１２ｆ及び端部溝１２ｇへ嵌合可能な大きさをなす。
【００４７】
アーム用素材１２とブラケット用素材１４とは、それぞれの押出方向Ｅが直交するようにして突き合わされる。このとき、アーム用素材１２の第３の面１２ｅがブラケット用素材１４のスリット１８へ嵌合し、ブラケット用素材１４の嵌合突部７がアーム用素材１２の中空部１２ｆ及び端部溝１２ｇへ嵌合する。このとき取付突条１５の取付面１５ａがアーム用素材１２の両端側の端面２ａ、２ｂと突き合わせられることは第１の実施形態と同じである。
【００４８】
図１２は図１０のＢ工程を拡大して示す図である。この仮組体６０は、摩擦撹拌接合線６６が連続する一直線状をなすので、この上をスムーズに一度の連続工程で摩擦撹拌接合できる。この摩擦撹拌接合は図６と同様に行われる。
【００４９】
その後、バンドソー等の適宜カッターを用いて、隣り合う第３の面１２ｅ、１２ｅの中間点を通るカットラインＦに沿ってアーム用素材１２の押出方向へ全長をカットし、隣り合うリンクロッド１（図１０参照）を分離する。このときカット長は、ブラケット４の長さＬ１×２＋アーム部２の長さＬ２である。
【００５０】
図１３は、アーム用素材１２の端部を押出方向から示す図である。第１の面１２ｃと第２の面１２ｄとの間に取付突部が嵌合される。中空部１２ｆは、図示状態で横長の長方形をなす。Ｆはカットラインであり、摩擦撹拌接合後に隣り合う第３の面１２ｅの中間部をカットラインＦに沿ってカットされる。
【００５１】
このようにすると、リンクロッド複数分を一体化した、ブラケット用素材１４とアーム用素材１２を押出成形により容易にかつ効率よく製造でき、かつこれらの種類計３部材だけを用いて製造できるので、取り扱い及び位置決めが容易になり、スペーサーも不用になる。そのうえ突き合わせ部６は摩擦撹拌接合線６６に沿う面全体を、面一で平坦な連続する工具移動面にすることが容易であり、摩擦撹拌接合も容易になる。そのうえ、摩擦撹拌接合においては前各実施形態同様の効果が得られる。
【００５２】
なお、本願発明は上記の各実施形態に限定されるものではなく、発明の原理内において種々に変形や応用が可能である。例えば、アーム部は、第１の面３０、第２の面３１及び第３の面３２を備え、第１の面３０及び第２の面３１間に空間を形成するものであれば足り、略Ｉ字又はＨ字状断面等の非パイプ部材で構成できる。また、複数の第３の面３２を有するパイプ状をなすとともに上記の張り出し部を備えるものでもよい。
【００５３】
このようなアーム部は押し出し成形によって容易かつ安価に形成でき、上記の略Ｉ字状断面に限らず種々な断面のものが可能であり、図９に示すようなものも可能である。図９はアーム部２の簡略した横断面を示す図であり、Ａは第３の面が３２ａ、３２ａと複数になっている例である。Ｂはさらに斜めに交差する第３の面３２ｂ及び３２ｃが追加された例である。これらは例示であり、押し出し成形できるものであれば各種断面が可能である。
【００５４】
また、リンクロッドの用途は、サスペンションやエンジンマウント等の自動車用各部への適用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本願発明によって得られるサスペンションリンクロッドを示す図
【図２】アーム部の説明図
【図３】仮組時の組み付けを示す図
【図４】アーム部を横並び配置した仮組状態の上面視図
【図５】アーム部の仮組された状態の端部を示す図
【図６】摩擦撹拌接合の状態を示す図
【図７】摩擦撹拌接合及びカット工程を示す上面視図
【図８】第２の実施形態に係る組み付け状態及びアーム部の断面を示す図
【図９】アーム部におけるさらに別の断面例を略記した図
【図１０】第３の実施形態に係る全体工程を概略的に示す図
【図１１】第３の実施形態に係る仮組方法を示す図
【図１２】第３の実施形態に係る摩擦撹拌接合の状態を示す図
【図１３】第３の実施形態に係るアーム用素材の端面構造を示す図
【符号の説明】
【００５６】
１：リンクロッド、２：アーム部、３：ブッシュ、４：ブラケット、５：取付突部、６：突き合わせ部、７：嵌合突起、１４：ブラケット用素材、１５：取付突部、１７：横突条、１８：スリット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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