(57)【要約】【課題】  工具の一部を加工する場合の生産性を高め、加工修正された工具の品質のばらつきを減少させる。【解決手段】  加工装置の加工工具Ｔａによる工具Ｗの一部の加工方法を、  工具を保持する保持部１１ｂ，１４，２０と、この保持部に保持された工具の中心軸線に対して所定角度をなす角度基準面１２ａ，１３ａが設けられた加工治具１０に、工具をその先端Ｗb1が加工治具から所定長さだけ突出するように係止する第１工程と、  加工治具をその角度基準面が加工装置の支持台３４の載置面３４ａに接するように配置する第２工程と、  加工工具を載置面から略一定の高さに保って加工治具に保持された工具の一部を加工する第３工程により構成する。  加工治具は、工具をその先端が所定長さだけ突出するように保持する保持部と、保持部に保持された工具の中心軸線に対して所定角度をなすように形成された角度基準面を備えている。【選択図】    図３
2006150533.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工装置の支持台上に配置した加工治具に保持した工具を前記加工装置の加工工具により加工する加工方法であって、
前記工具を保持する保持部と、この保持部に保持された前記工具の中心軸線に対して所定角度をなす角度基準面が設けられた前記加工治具に、前記工具をその先端部の先端が前記加工治具から所定長さだけ突出するように保持する第１工程と、
前記工具を保持した前記加工治具をその角度基準面が前記加工装置の支持台の載置面に接するように配置する第２工程と、
前記加工治具に保持された前記工具の一部を加工する第３工程
からなることを特徴とする加工方法。
【請求項２】
請求項１に記載の加工方法において、前記保持部に保持された前記工具の中心軸線に対して前記角度基準面がなす角度は前記工具の中心軸線に対して同工具の加工される面がなす角度と同一にし、前記第１工程では前記工具は加工される面が前記角度基準面と平行になるように保持し、前記第３工程では前記加工工具を前記載置面から略一定の高さに保って加工を行うことを特徴とする加工方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の加工方法において、前記角度基準面は複数とし、前記第２工程では前記加工治具を前記各角度基準面が順次前記載置面に接するように配置して前記第３工程の加工を順次行うことを特徴とする加工方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の加工方法において、前記第１工程の開始前に、前記工具の先端部の先端及び外周面を所定形状に加工することを特徴とする加工方法。
【請求項５】
加工装置の支持台の載置面上に配置されて、加工される工具を前記載置面に対して位置決めするための加工治具であって、前記工具をその先端部の先端が前記加工治具から所定長さだけ突出するように保持する保持部と、前記保持部に保持された前記工具の中心軸線に対して所定角度をなすように形成された角度基準面を備えたことを特徴とする加工治具。
【請求項６】
請求項５に記載の加工治具において、前記加工治具は少なくとも１対の互いに平行な外側面を有し、前記角度基準面は少なくとも１対の前記外側面に設けた支持突部に形成したことを特徴とする加工治具。
【請求項７】
請求項６に記載の加工治具において、前記互いに平行な外側面は複数対とし、前記角度基準面が形成される前記支持突部は前記複数対の外側面のそれぞれに設けたことを特徴とする加工治具。
【請求項８】
請求項７に記載の加工治具において、前記各角度基準面とその各角度基準面が加工装置に支持された状態で加工される前記加工治具に保持された前記工具の各加工部位との間の距離は実質的に一定としたことを特徴とする加工治具。
【請求項９】
請求項５〜請求項８の何れか１項に記載の加工治具において、前記加工治具の一部と係合して前記工具挿入孔の中心軸線方向における位置が規制され、前記工具挿入孔が開口される前記加工治具の表面から前記工具挿入孔の中心軸線方向に前記所定長さだけ離れたストッパ面が設けられた突出位置決め部材と組み合わせて使用することを特徴とする加工治具。
【請求項１０】
請求項５〜請求項９の何れか１項に記載の加工治具において、前記保持部は、前記加工治具に形成されて前記工具を嵌合支持する工具挿入孔と、前記工具を前記加工治具に係止する係止部材よりなることを特徴とする加工治具。
【請求項１１】
請求項１０に記載の加工治具において、前記工具挿入孔に挿入された前記工具の移動方向と同方向に移動可能に前記加工治具に設けられ、前記工具が固定されると共に前記係止部材により前記加工治具に対する移動が係止される工具ホルダをさらに備えたことを特徴とする加工治具。
【請求項１２】
請求項１１に記載の加工治具において、前記工具はスポット溶接用の電極チップとし、前記工具ホルダには前記電極チップの後端部のテーパ部が嵌合固着されるテーパ孔が形成されたことを特徴とする加工治具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工装置に装着されてワークの加工に使用する工具の一部を加工する加工方法及び加工治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
加工装置に装着されてワークの加工に使用する工具、例えばスポット溶接機に装着される電極チップには、図５に示すように、ストレート部Ｗａの両端に溶接に使用する先端部Ｗｂと、スポット溶接機に装着するためのテーパ部Ｗｃを設け、先端部Ｗｂは四方に先細となるように傾斜した傾斜面Ｗb2，Ｗb3を形成して、ワークと当接する先端Ｗb1を長方形の平面としたものがある。このような電極チップＷは、ワークの溶接回数の増大につれて先端Ｗb1付近がつぶれて次第に外側に膨出され、ワークとの接触面積が増大して溶接部位に流す電流密度が小さくなり、発熱量が減少するため溶接強度が低下するという問題がある。あるいは打抜き加工用ポンチにおいては、せん断抵抗を減少させるためにポンチの先端面を傾斜させることが多いが、この場合も打抜き加工回数の増大につれてポンチ先端のエッジ部が摩耗してせん断抵抗が増大し、また加工精度が低下するという問題がある。あるいはまた先端部に逃げ角（前逃げ角及び／または横逃げ角）が設けられて旋盤による旋削加工などに使用するバイトにおいても、切削加工時間の増大につれて先端のエッジ部が摩耗して切れ味が低下するという問題がある。何れの場合にも、所定数または所定時間の加工を行った後にはそれらの工具を加工装置から取り外し、先端部が元の形状となるように電極チップの傾斜面、ポンチの先端の加工面またはバイトの逃げ面を加工して修正する必要がある。
【０００３】
このための加工方法としては、例えば特開平０７−１３６９３０号公報（特許文献１）に記載された方法が使用可能である。これは打ち抜きプレス金型用ポンチの研磨加工方法及びその設備に関するもので、搬送ロボットのグリッパーにより被加工物が取り付けられたパレットを把み、被加工物置場からマシニング・グラインダー等の加工機の自動クイック・クランプ・チャックに搬送して取り付けて、加工機の砥石などの加工工具により被加工物を加工するものである。被加工物の片側の加工が終了すれば、必要ならば自動クイック・クランプ・チャックを回転軸の回りに１８０度回転しての残りの側の加工を行う。
【０００４】
あるいはまた前述したような電極チップの場合には、汎用フライス盤を使用し、指定角度の基準金を使用して加工で形成される先端部の面がエンドミル等の送り方向と一致するように工具をバイスに固定し、工具の先端部を切削加工して修正することも行われている。また前述したような打抜き加工用ポンチあるいは旋盤加工用バイトの場合には、汎用フライス盤の代わりに平面研削盤を使用して、同様に工具の先端部を研削加工して修正することができる。
【特許文献１】特開平０７−１３６９３０号公報（段落〔００１０〕、図１、図２）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の方法ではマシニング・グラインダーや搬送ロボットを使用しているので加工設備が大型化し、加工コストが増大すると共に、加工設備の設置に必要な面積も増大するという問題がある。これに対し後に述べた方法では、加工設備を小型化することは容易になるが、基準金を使用して工具をバイスに固定しているので、バイスを固定する加工装置の支持台の載置面に対する加工すべき工具の先端の位置や角度の位置決めのための測定及びこれに基づく設定は加工の都度作業者が行うことになり、このため工具の位置決めに要する工数が増大し、また作業者の習熟度により加工された工具の品質や生産性にばらつきが生じるという問題がある。本発明はこのような各問題を同時に解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このために、請求項１の発明による加工方法は、
加工装置の支持台上に配置した加工治具に保持した工具を加工装置の加工工具により加工する加工方法であって、
工具を保持する保持部と、この保持部に保持された工具の中心軸線に対して所定角度をなす角度基準面が設けられた加工治具に、工具をその先端部の先端が加工治具から所定長さだけ突出するように保持する第１工程と、
工具を保持した加工治具をその角度基準面が加工装置の支持台の載置面に接するように配置する第２工程と、
加工治具に保持された工具の一部を加工する第３工程
からなることを特徴とするものである。
【０００７】
請求項１に記載の加工方法においては、保持部に保持された工具の中心軸線に対して角度基準面がなす角度は工具の中心軸線に対して同工具の加工される面がなす角度と同一にし、第１工程では工具は加工される面が角度基準面と平行になるように保持し、第３工程では加工工具を載置面から略一定の高さに保って加工を行うことが好ましい。
【０００８】
請求項１または請求項２に記載の加工方法は、角度基準面は複数とし、第２工程では加工治具を各角度基準面が順次載置面に接するように配置して第３工程の加工を順次行うことが好ましい。
【０００９】
また請求項１〜請求項３に記載の加工方法は、第１工程の開始前に、工具の先端部の先端及び外周面を所定形状に加工することが好ましい。
【００１０】
請求項５の発明による加工治具は、加工装置の支持台の載置面上に配置されて、加工される工具を載置面に対して位置決めするための加工治具であって、工具をその先端部の先端が加工治具から所定長さだけ突出するように保持する保持部と、保持部に保持された工具の中心軸線に対して所定角度をなすように形成された角度基準面を備えたことを特徴とするものである。
【００１１】
請求項５に記載の加工治具は、加工治具は少なくとも１対の互いに平行な外側面を有し、角度基準面は少なくとも１対の外側面に設けた支持突部に形成することが好ましい。
【００１２】
請求項６に記載の加工治具は、互いに平行な外側面は複数対とし、角度基準面が形成される支持突部は複数対の外側面のそれぞれに設けることが好ましい。
【００１３】
請求項７に記載の加工治具において、各角度基準面とその各角度基準面が加工装置に支持された状態で加工される加工治具に保持された工具の各加工部位との間の距離は実質的に一定とすることが好ましい。
【００１４】
請求項５〜請求項８の何れか１項に記載の加工治具において、加工治具の一部と係合して工具挿入孔の中心軸線方向における位置が規制され、工具挿入孔が開口される加工治具の表面から工具挿入孔の中心軸線方向に所定長さだけ離れたストッパ面が設けられた突出位置決め部材と組み合わせて使用することが好ましい。
【００１５】
請求項５〜請求項９に記載の加工治具において、保持部は、加工治具に形成されて工具を摺動自在に嵌合支持する工具挿入孔と、工具を加工治具に係止する係止部材よりなるものとすることが好ましい。
【００１６】
請求項１０に記載の加工治具は、工具挿入孔に挿入された工具の移動方向と同方向に移動可能に加工治具に設けられ、工具が固定されると共に係止部材により加工治具に対する移動が係止される工具ホルダをさらに備えることが好ましい。
【００１７】
請求項１１に記載の加工治具は、工具はスポット溶接用の電極チップとし、工具ホルダには電極チップの後端部のテーパ部が嵌合固着されるテーパ孔が形成されたものとすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１に記載の加工方法の発明によれば、工具を保持した加工治具を加工装置の支持台の載置面に接するように単に配置するだけで、工具の加工すべき一部は載置面からの高さが決まり載置面を基準面とした所望の角度を設定することができる。これにより作業者は、加工の都度その一部の高さを測定して加工工具の高さを調整する必要なしに工具の先端部の加工を行うことができるので、作業者の習熟度により品質がばらつくことなく一定となり、かつ加工の生産性を高めることができる。
【００１９】
請求項２に記載の加工方法の発明によれば、工具の加工される面は載置面からの高さが決まると共に載置面と平行になるので、加工工具を載置面から略一定の高さに保って加工治具に対し載置面と平行に送るだけで工具の先端部を加工することができる。
【００２０】
請求項３に記載の加工方法の発明によれば、工具を加工治具に１度保持させれば、各角度基準面が順次載置面に接するように加工治具を配置することにより、加工工具の載置面からの高さを調整する必要なしに、あるいは一定値だけ高さを変えるだけで、工具の複数箇所を順次加工することができる。従って複数箇所の加工が必要な工具の加工の生産性を大幅に高めることができる。
【００２１】
請求項３に記載の加工方法の発明では、必ずしも工具の先端部の先端及び外周面全体の加工を行っていないので、場合によっては工具の先端部の修正が不完全になることがある。しかしながら請求項４に記載の加工方法の発明によれば、先端及び外周面の所定形状への加工を事前に行っているので、どのような場合でも工具の先端部の修正を完全に行うことができる。
【００２２】
また、請求項５に記載の加工治具の発明によれば、工具を加工治具に保持するだけで、工具の加工すべき一部において、加工により形成される面の角度基準面からの高さが決まり、形成される面を角度基準面に対し所望の角度に設定することができるので、工具を保持した加工治具をその角度基準面が加工装置の支持台の載置面に接するように配置するだけで、工具の加工により形成される面は角度基準面に対する高さと角度が決まる。従って作業者は工具を加工する都度、載置面に対する工具の加工すべき一部の位置決めを行うための角度や高さを計測する必要がなくなるので、工具を加工装置に保持するのに要する工数を低減させ、また習熟度の影響を受けることなく加工装置に対する工具の位置決め精度を必要なレベルに維持して、加工修正された工具の品質のばらつきを減少させることができる。
【００２３】
請求項６に記載の加工治具の発明によれば、加工治具は両側から突出する支持突部に形成された角度基準面が加工装置の支持台の載置面に支持されるので、支持台による加工治具の支持は確実で安定したものとなる。
【００２４】
請求項７に記載の加工治具の発明によれば、工具を加工治具に１度保持させれば、各角度基準面が順次載置面に接するように加工治具を配置することにより、工具の加工すべき複数の一部を順次加工することができるので、複数箇所の加工が必要な工具を加工装置に保持するのに要する工数を一層低減させることができる。また工具の複数の加工箇所の加工は加工工具の高さを調整する必要なしに、あるいは一定値だけ高さを変えるだけで、順次加工することができるので、複数箇所の加工が必要な工具の加工の生産性を大幅に高めることができる。
【００２５】
請求項８に記載の加工治具の発明によれば、載置面に接する角度基準面を別の角度基準面に変えて加工治具を載置面に載せ変えても載置面からの加工部位の高さが変わることはない。従ってそのような載せ変えの都度加工工具の高さを変更する必要はなくなり、その分だけ加工の生産性を高めることができる。
【００２６】
請求項９に記載の加工治具の発明によれば、突出位置決め部材を加工治具に係合して工具挿入孔の中心軸線方向における位置が規制された状態において、保持部に保した工具を移動させてその先端部の先端を突出位置決め部材のストッパ面に当接すれば工具の先端は加工治具から所定の突出長さだけ突出される。従ってその状態で工具を動かないように加工治具に保持することにより、加工治具に対する工具の保持は、極めて簡単かつ容易に行うことができる。
【００２７】
請求項１０に記載の加工治具の発明によれば、工具挿入孔に嵌合した工具を係止部材により加工治具に係止したので、保持部の構造が簡略化される。
【００２８】
請求項１１に記載の加工治具の発明によれば、工具が固定される工具ホルダを係止部材により係止して工具を加工治具に位置決め保持しており、係止部材が直接工具を係止することがないので、工具が係止部材と直接当接して傷がつくおそれがなくなる。
【００２９】
本発明をスポット溶接用の電極チップに適用すると、電極チップは銅製で鉄などに比して柔らかいので、係止部材により係止すれば傷がつくおそれがある。しかしながら請求項１２に記載の加工治具の発明によれば、工具が固定される工具ホルダを係止部材により係止してしているので係止部材により電極チップに傷がつくことはなく、工具ホルダに対する電極チップの固着は本来の取り付け部である後端部のテーパ部を工具ホルダのテーパ孔に嵌合することにより行っているのでこの固着により電極チップに問題となるような傷がつくことはなく、また工具ホルダにはテーパ孔を形成するだけであるので構造も極めて簡単になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
先ず図１〜図５により、本発明による加工方法及び加工治具の第１実施形態の説明をする。この第１実施形態は、本発明をスポット溶接用の電極チップの加工に適用したものである。図５に示すように、この電極チップＷは中央の円柱状のストレート部Ｗａの両端部に、溶接に使用する先端部Ｗｂとスポット溶接機に装着するためのテーパ部Ｗｃを一体的に形成したもので、全体が銅により形成されている。先端部Ｗｂは二点鎖線Ｗｄに示すように予め円錐台形状に切削されている。電極チップＷには中心軸の回りに位相が１８０度異なる位置に所定の角度で傾斜した幅が広い１対の第１傾斜面Ｗb2が形成され、これに対し９０度位相が異なる位置に第１傾斜面Ｗb2と較べ緩い別の角度で傾斜した幅が狭い１対の第２傾斜面Ｗb3が形成され、これにより先端部Ｗｂは先細形状となり、またワークと当接する先端Ｗb1を長方形の平面としたものである。この傾斜面Ｗb2，Ｗb3が、この実施形態において加工される電極チップ（工具）Ｗの一部である。ストレート部Ｗａにはテーパ部Ｗｃ側となる一部を除き第２傾斜面Ｗb3と同一位相の位置に、電極チップＷの取付角度決め及びスパナ掛けに使用する互いに平行な１対の平面Ｗa1が形成されている。
【００３１】
次に図１〜図３により、この第１実施形態の加工治具１０の説明をする。この加工治具１０は工具ホルダ２０を有しており、突出位置決め部材２５と組み合わせて使用するものである。この第１実施形態の加工治具１０は、一端（図１において右端）に突出基準面１１ａが形成された直立方体形状の治具本体１１よりなり、互いに平行で突出基準面１１ａと直交する１対の第１外側面１１ｄにはそれぞれ一定高さの第１支持突部１２が一体的に形成され、互いに平行で突出基準面１１ａ及び第１外側面１１ｄと直交する１対の第２外側面１１ｅにはそれぞれ一定の高さの第２支持突部１３が一体的に形成されている。このように互いに平行な２対の外側面１１ｄ，１１ｅにそれぞれ形成された各支持突部１２，１３の両側には、各外側面１１ｄ，１１ｅと直交するように各１対の角度基準面１２ａ，１３ａが形成され、対をなす外側面１１ｄ，１１ｅに形成される各１対の角度基準面１２ａ，１３ａ同士は一平面上に位置するように形成されている。この第１実施形態では、両第１外側面１１ｄの間の距離と両第２外側面１１ｅの間の距離は同一であり、また各１対の角度基準面１２ａ，１３ａはそれぞれが設けられる外側面１１ｄ，１１ｅと直交し工具挿入孔１１ｂの中心軸線を含む各平面に対しそれぞれ対称に配置されている。
【００３２】
治具本体１１の突出基準面１１ａの中央部には、突出基準面１１ａ側から順に同軸的に配置された小径の工具挿入孔１１ｂと大径孔１１ｃよりなる段付き孔が、突出基準面１１ａと直交するように形成されている。この工具挿入孔１１ｂの径は、前述した電極チップＷのストレート部Ｗａを僅かの隙間をおいて摺動可能に嵌合保持する大きさである。この工具挿入孔１１ｂの中心軸線に対する前述した各角度基準面１２ａ，１３ａの傾斜角は、それぞれ未使用または修正直後（以下単に未使用という）で形状が崩れていない電極チップＷの中心軸線に対する各傾斜面Ｗb2，Ｗb3の傾斜角とそれぞれ同一である。従って後述するようにブロック基準面１１ａから電極チップＷの先端Ｗb1までの突出量が所定長さになるように設定して未使用の電極チップＷを加工治具１０に保持した状態では、各角度基準面１２ａ，１３ａはそれぞれ電極チップＷの傾斜した各傾斜面Ｗb2，Ｗb3と平行である。各角度基準面１２ａ，１３ａの位置は、未使用の電極チップＷを前述のように加工治具１０に保持した状態において、それぞれ各傾斜面Ｗb2，Ｗb3との間の距離が互いに同一の所定距離となるように設定されている。
【００３３】
また治具本体１１の突出基準面１１ａの工具挿入孔１１ｂを含む範囲には、大きな四角形で浅い一定深さの凹部１５が形成され、この凹部１５の底面には１対のＴ字状の凹溝１６が、その横棒部１６ａが互いに平行に向かい合うように配置して形成されている。この凹溝１６の横棒部１６ａ内には長方形状の押圧片１７が、工具挿入孔１１ｂの中心軸線に対し接近離隔する方向に多少距離移動可能に保持され、縦棒部内に介装したスプリング１８により工具挿入孔１１ｂ内側に向けて付勢されている。両凹溝１６は、その横棒部１６ａの上縁の間の距離が前述した電極チップＷのストレート部Ｗａに形成した互いに平行な１対の平面Ｗa1の間の距離より多少小さくし、従って自由状態では各押圧片１７の互いに向かい合う面の一部は工具挿入孔１１ｂ内に入り、それらの間の距離も電極チップＷの各平面Ｗa1の間の距離より多少小さくなっている。凹部１５内には四角いカバープレート１９がはめ込まれて四隅のボルト１９ａにより治具本体１１に固定され、これにより押圧片１７及びスプリング１８は動きを拘束されることなく凹溝１６内に保持される。カバープレート１９の中心には、工具挿入孔１１ｂの一部を形成する丸孔が形成されている。
【００３４】
工具ホルダ２０のホルダ本体２１は、大径孔１１ｃ内に摺動可能に嵌合支持され、その前部には前述した電極チップＷの後部のテーパ部Ｗｃを離脱可能に嵌合保持するテーパ孔２１ａが同軸的に形成され、後端部にはフランジ部２１ｂが形成されている。またテーパ孔２１ａと同軸的にホルダ本体２１の後部形成されたねじ孔には、テーパ孔２１ａに嵌合固着された電極チップＷを押圧して取り外すための抜きボルト２２がねじ込み可能となっている。この工具ホルダ２０は、治具本体１１に形成されたねじ孔１４ａにねじ込まれる押圧ねじ（係止部材）１４の先端がホルダ本体２１の外周面に当接されて、任意の軸線方向位置に係止可能である。この第１実施形態では、工具挿入孔１１ｂと、工具ホルダ２０と、押圧ねじ（係止部材）１４が、先端Ｗb1を突出基準面１１ａから所定長さだけ突出して電極チップＷを加工治具１０に保持する保持部を構成している。
【００３５】
突出位置決め部材２５は厚板状の基板部２５ａとその前端部から立ち上がる起立部２５ｂからなり、基板部２５ａの上面となる支持面２５ｃの横幅方向中央部には、加工治具１０の支持突部１２，１３を隙間をおいて収容可能な一定幅の溝部２５ｄが形成されている。基板部２５ａの前部は段状に厚さが薄くなっており、この前部の上面は溝部２５ｄの底面と一致している。このように薄くされた基板部２５ａの前部には、横幅方向に延びる細長いブロック状の規制部材２６が固定されており、また起立部２５ｂの上部の基板部２５ａ側には円柱状で先端にストッパ面２７ａが形成されたストッパ２７が圧入等により固定されている。第１支持突部１２（または第２支持突部１３）が溝部２５ｄのほゞ中央となるように第１外側面１１ｄ（または第２外側面１１ｅ）が突出位置決め部材２５の支持面２５ｃ上に支持され、突出基準面１１ａが規制部材２６に当接されて、加工治具１０に対する突出位置決め部材２５の位置が規制された状態では、ストッパ２７は加工治具１０の工具挿入孔１１ｂの中心軸線の延長上にほゞ位置しており、ストッパ２７のストッパ面２７ａは突出基準面１１ａと平行でそれらの間の距離は前述した所定長さとなるように各部の寸法は設定されている。
【００３６】
この第１実施形態では、電極チップＷの先端部Ｗｂの傾斜面Ｗb2，Ｗb3は、図４に示すような卓上フライス盤により加工される。この卓上フライス盤は、基盤３０上の固定台３１に縦方向摺動可能に案内支持されて送りハンドル３１ａにより移動される縦移動台３２と、この縦移動台３２に支持された横送り台３３に横方向摺動可能に案内支持されて送りハンドル３３ａにより移動される支持台３４と、基盤３０から起立して設けられたコラム３５に上下方向摺動可能に案内支持されて昇降ハンドル３６ａに昇降される主軸へッド３６を備えており、主軸へッド３６には下端にエンドミルなどの加工工具Ｔａが装着される主軸３７が設けられている。支持台３４には、治具本体１１の外側面１１ｄ，１１ｅの間の距離より多少広い内幅を有する相当な深さの凹溝３４ｂが形成され、加工治具１０はその両側の角度基準面１２ａ（または角度基準面１３ａ）が、凹溝３４ｂの両側上側の載置面３４ａに載せられて、クランプ装置（図示省略）によりクランプされるようになっている。
【００３７】
次に図１〜図４により、第１実施形態による加工方法の説明をする。電極チップＷは、ワークの溶接回数の増大につれて先端部Ｗｂの先端Ｗb1付近がつぶれて、傾斜面Ｗb2，Ｗb3及び二点鎖線Ｗｄで示す円錐面状の外周面（傾斜面Ｗb2，Ｗb3が形成されていない部分）が外向きに膨出して変形する。そこで所定回数のスポット溶接を行った後には、電極チップＷをスポット溶接機から取り外して、先端部が元の形状となるようにこの第１実施形態による加工を行って修正する。この加工方法は次に述べる第１工程〜第３工程を主要な構成とするものであるが、第１工程に先立ち、旋盤などにより電極チップＷの先端部Ｗｂの先端Ｗb1及び円錐面状の外周面（傾斜面Ｗb2，Ｗb3が形成されていない部分）を所定形状に切削する予備加工を行う。これにより先端部Ｗｂの先端Ｗb1付近がつぶれることによる先端面の変形及び第１傾斜面Ｗb2と第２傾斜面Ｗb3の間に位置する円錐面状の外周面の膨出は修正除去される。なおこの第１実施形態では、１回の第１工程に対し、第２工程及び第３工程は４回繰り返して行うようになっている。
【００３８】
先ず第１工程では、図１及び図２に示すように、工具ホルダ２０のホルダ本体２１の先端のテーパ孔２１ａに電極チップＷの後端部のテーパ部Ｗｃを嵌合し、先端部に合成樹脂等の軟質材料を使用した柔らかいハンマで叩いて固着させる。このように互いに嵌合固着された電極チップＷと工具ホルダ２０を、電極チップＷの各平面Ｗa1の位置が各押圧片１７の位置となるように中心軸線回りの位相をほゞ合わせて、工具挿入孔１１ｂ及び大径孔１１ｃに挿入する。これにより、スプリング１８により付勢された各押圧片１７が各平面Ｗa1を押圧するので加工治具１０に対し電極チップＷの中心軸線回りの位相決めがなされて各傾斜面Ｗb2，Ｗb3は、対応する角度基準面１２ａ，１３ａと平行になるが、軸線方向には摺動可能である。この状態で突出基準面１１ａが突出位置決め部材２５の起立部２５ｂ側となるような向きとして、加工治具１０の第１支持突部１２（または第２支持突部１３）を突出位置決め部材２５の基板部２５ａの溝部２５ｄ内に位置させて、治具本体１１の何れか一方の第１外側面１１ｄ（または第２外側面１１ｅ）を支持面２５ｃ上に載せる。そして図１に示すように、加工治具１０を起立部２５ｂ側に摺動させ突出基準面１１ａを突出位置決め部材２５の規制部材２６に当接させて位置決めし、工具ホルダ２０と共に電極チップＷを摺動前進させて、前述のように加工されて変形が修正除去されたその先端Ｗb1をストッパ２７に当接させて加工治具１０の突出基準面１１ａからの突出量が前述した所定長さとなるようにした状態で、押圧ねじ１４をねじ込み、その先端によりホルダ本体２１の外周面を押圧して加工治具１０に係止する。これにより第１工程は終了する。
【００３９】
第１回目の第２工程では、このようにして電極チップＷが係止された加工治具１０の両側の第１支持突部１２の一方の角度基準面１２ａを、図３(a) に示すように支持台３４の凹溝３４ｂの両側上側の載置面３４ａに載せてクランプ装置によりクランプする。この状態では、電極チップＷは先端Ｗb1がつぶれによる、だれ・変形を修正するため軸線方向に垂直に平面をなすように加工されて、未加工の傾斜した傾斜面Ｗb2，Ｗb3に対し切り込まれているので、長方形の先端Ｗb1の幅及び長さは増大し、その分だけこの未加工の傾斜した両傾斜面Ｗb2，の間の距離は増大している。従って電極チップＷの上側の未加工の第１傾斜面Ｗb2とこれに対し平行な角度基準面１２ａ（従って支持台３４の載置面３４ａ）との間の距離は、第１傾斜面Ｗb2の先端部のつぶれによる膨出分を考慮から除いても、未使用の電極チップＷを突出基準面１１ａからの突出長を所定長さとして加工治具１０に保持させた場合における第１傾斜面Ｗb2と角度基準面１２ａの間の距離（前述した所定距離）よりは多少増大している。第２傾斜面Ｗb3についても事情は同様である。
【００４０】
第１回目の第３工程では、卓上フライス盤の支持台３４の載置面３４ａからエンドミルＴａの先端までの高さを昇降ハンドル３６ａにより前述した所定距離に固定した状態の主軸３７を回転駆動し、送りハンドル３３ａにより加工治具１０をクランプした支持台３４を送り、加工治具１０に保持した電極チップＷの上側の第１傾斜面Ｗb2をエンドミルＴａにより加工する。これにより、電極チップＷの上側の未加工の第１傾斜面Ｗb2の先端部の膨出部と上述した角度基準面１２ａからの距離の増大した範囲が切削除去される修正がなされる。
【００４１】
第２回目の第２工程では、先ず支持台３４に対する加工治具１０のクランプを一旦外し、電極チップＷは係止したままで加工治具１０を電極チップＷの中心軸線回りに１８０度回転することにより位相を変えて、前述と同様に加工治具１０を支持台３４にクランプし（状態は図３(a) と同じ）、次いで前述と同様にして第２回目の第３工程を行う。１対の角度基準面１２ａは第１外側面１１ｄと直交し工具挿入孔１１ｂの中心軸線を含む平面に対し対称に配置されているので、このように１８０度位相を変えても載置面３４ａから加工すべき第１傾斜面Ｗb2までの距離は変わらない。従って載置面３４ａからエンドミルＴａの先端までの高さは第１回目と同じである。この第２回目の第２工程及び第３工程により第１回目で加工された第１傾斜面Ｗb2と反対側の第１傾斜面Ｗb2が加工されて修正される。
【００４２】
第３回目の第２工程では、先ず支持台３４に対する加工治具１０のクランプを一旦外し、電極チップＷは係止したままで加工治具１０を電極チップＷの中心軸線回りに９０度回転することにより位相を９０度変えて、図３(ｂ) に示すように、加工治具１０の両側の第第２支持突部１３の一方の角度基準面１３ａを、凹溝３４ｂの両側上側の載置面３４ａに載せてクランプ装置によりクランプする。そして第１回目の場合と同様にして第３回目の第３工程を行ってエンドミルＴａにより第２傾斜面Ｗb3を加工して修正する。この第１実施形態では、前述のように、未使用の電極チップＷを前述のように加工治具１０に保持した状態において、各角度基準面１２ａ，１３ａとこれと対応する各傾斜面Ｗb2，Ｗb3との間の距離が何れも同じ所定距離となるように設定されているので、載置面３４ａから加工すべき第２傾斜面Ｗb3までの距離は第１傾斜面Ｗb2までの距離と同じである。従って載置面３４ａからエンドミルＴａの先端までの高さは第１回目及び第２回目と同じでよい。
【００４３】
第４回目の第２工程では、支持台３４に対する加工治具１０のクランプを一旦外し、電極チップＷは係止したままで加工治具１０を電極チップＷの中心軸線回りに１８０度回転することにより位相を変えて、前述と同様に加工治具１０を支持台３４にクランプし（状態は図３(b) と同じ）、次いで前述と同様にして第４回目の第３工程を行う。１対の角度基準面１３ａは第２外側面１１ｅと直交し工具挿入孔１１ｂの中心軸線を含む平面に対し対称に配置されているので、前述と同様、載置面３４ａからエンドミルＴａの先端までの高さは以前の各場合と同じになる。この第４回目の第２工程及び第３工程により第３回目で加工された第２傾斜面Ｗb3と反対側の第２傾斜面Ｗb3が加工されて修正される。
【００４４】
第４回目の加工が終了すれば、支持台３４に対する加工治具１０のクランプを外し、押圧ねじ１４を緩めて工具ホルダ２０と電極チップＷを加工治具１０から取り出し、抜きボルト２２をねじ込み電極チップＷを押し出して取り外す。これにより１個の電極チップＷの修正は終了する。引き続き電極チップＷの修正を行う場合は、次の電極チップＷをテーパ部Ｗｃにより工具ホルダ２０に嵌合固着し、前述と同様にして、４つの傾斜面Ｗb2，Ｗb3を修正する。
【００４５】
上述した第１実施形態では、電極チップＷの中心軸線に対する角度基準面１２ａ（または角度基準面１３ａ）の角度と第１傾斜面Ｗb2（または第２傾斜面Ｗb3）の角度を同一とし、第１工程で電極チップＷをその先端Ｗb1が突出基準面１１ａから所定長さだけ突出するように、工具挿入孔１１ｂと工具ホルダ２０と押圧ねじ１４よりなる保持部により加工治具１０に保持し、第２工程で電極チップＷの中心軸線に対して所定角度をなす加工治具１０の角度基準面１２ａ，１３ａが加工装置の支持台３４の載置面３４ａに接するように配置して加工治具１０を支持台３４にクランプしているので、電極チップＷを保持した加工治具１０を加工装置の支持台３４の載置面３４ａに接するように装着するだけで、電極チップＷの先端部Ｗｂの加工すべき一部である傾斜面Ｗb2，Ｗb3は載置面３４ａと平行となり載置面３４ａからの高さが決まり、これに続く第３工程で加工装置のエンドミルＴａを載置面３４ａから所定距離離れた高さに保って加工治具１０に係止された電極チップＷの先端部Ｗｂを加工している。従って作業者は電極チップＷを加工する都度、載置面３４ａに対する加工すべき電極チップＷの傾斜面Ｗb2，Ｗb3の位置決めを行うための角度や長さを計測する必要がなくなるので、電極チップＷを加工装置に保持するのに要する工数を低減させ、また習熟度の影響を受けることなく加工装置に対する電極チップＷの位置決め精度を必要なレベルに維持することができる。しかしながら本発明はこれに限られるものではなく、電極チップＷの中心軸線に対する各角度基準面１２ａ，の角度と傾斜面Ｗb2，Ｗb3の角度を異ならせ、これにより各傾斜面Ｗb2，Ｗb3が支持台３４の載置面３４ａと平行でない所望の角度に設定されるようにしてもよく、その場合はエンドミル（加工工具）Ｔａは載置面３４ａより離れた位置から所定距離まで近づいて工具Ｗの先端部の一部を加工するようにしてもよい。この場合にも、加工の都度工具Ｗの先端部Ｗｂの加工される一部の高さを測定して、工具の高さを調整する必要なしに工具Ｗの一部の加工修正を行うことができて生産性を高めるという効果を得ることができる。
【００４６】
この第１実施形態では、加工治具１０の互いに平行な２対の外側面１１ｄ，１１ｅにそれぞれ支持突部１２，１３を形成すると共に、各支持突部１２，１３の両側には各１対の角度基準面１２ａ，１３ａを形成しており、第２工程では加工治具１０を各角度基準面１２ａ，１３ａが順次載置面３４ａに載せてクランプ装置によりクランプして第３工程の加工を順次行うようにしている。このようにすれば、電極チップＷを加工治具１０に１度保持させればそのままで、各角度基準面１２ａ，１３ａを順次載置面３４ａに載せて加工治具１０をクランプするだけで、電極チップＷの先端部Ｗｂの複数の傾斜面Ｗb2，Ｗb3を順次加工することができる。
【００４７】
またこの第１実施形態では、各支持突部１２，１３に形成する各角度基準面１２ａ，１３ａは、それぞれ工具挿入孔１１ｂの中心軸線を含む平面に対し対称に配置されており、このようにすれば各角度基準面１２ａ，１３ａとこれに対応する各傾斜面Ｗb2，Ｗb3の間の所定距離が同一になるので、加工治具１０を電極チップＷの中心軸線回りに１８０度回転し支持台３４にクランプした場合に、載置面３４ａからエンドミルＴａの先端までの高さを変えることなく反対側の傾斜面Ｗb2，Ｗb3を加工修正することができる。しかしながら本発明はこれに限られるものではなく、各角度基準面１２ａ，１３ａは工具挿入孔１１ｂの中心軸線を含む平面に対し非対称に配置して実施することも可能であり、その場合は加工治具１０を１８０度回転し支持台３４にクランプしたときには、載置面３４ａからエンドミルＴａの先端までの高さを非対称配置の条件に応じた一定値だけ変更して反対側の傾斜面Ｗb2，Ｗb3を加工修正すればよい。
【００４８】
さらにこの第１実施形態では、各角度基準面１２ａ，１３ａの位置は、未使用の電極チップＷを前述のように加工治具１０に保持した状態において、それぞれ各傾斜面Ｗb2，Ｗb3との間の距離が互いに同一の所定距離となるように設定されているので、加工治具１０を電極チップＷの中心軸線回りに９０度回転し支持台３４にクランプした場合に、載置面３４ａからエンドミルＴａの先端までの高さを変えることなく反対側の傾斜面Ｗb3を加工修正することができる。しかしながら本発明はこれに限られるものではなく、各角度基準面１２ａ，１３ａの位置は、未使用の電極チップＷを前述のように加工治具１０に保持した状態において、それぞれ各傾斜面Ｗb2，Ｗb3との間の距離が互いに異なる所定距離となるように設定して実施することも可能であり、その場合は加工治具１０を９０度回転し支持台３４にクランプしたときには、載置面３４ａからエンドミルＴａの先端までの高さを上述した異なる所定距離の差だけ変更して傾斜面Ｗb3を加工修正すればよい。
【００４９】
電極チップＷの先端部Ｗｂの傾斜面Ｗb2，Ｗb3を加工するだけで、電極チップＷの先端部Ｗｂの先端Ｗb1及び外周面Ｗｄの加工を行わないと、場合によっては電極チップＷの加工すべき一部の修正が不完全になることがある。しかしながらこの第１実施形態の加工方法では、第１工程の開始前に、電極チップＷの先端Ｗb1及び円錐状の外周面Ｗｄを所定形状に加工する予備加工を行っており、このようにすればどのような場合でも電極チップＷの先端部Ｗｂの修正を完全に行うことができる。なおこの第１実施形態では、電極チップＷの先端部の外周面を円錐状としたが、本発明はこれに限られるものではなく、この先端部の外周面はストレート部Ｗａと同径または異なる径の円筒状としてもよい。
【００５０】
この第１実施形態の加工治具は、２対の互いに平行な外側面１１ｄ，１１ｅを有する直立方体形状の治具本体１１を備え、角度基準面１２ａ，１３ａは対をなす各外側面１１ｄ，１１ｅに設けた支持突部１２，１３に形成しており、このようにすれば加工治具１０はその両側から突出する支持突部１２，１３に形成された角度基準面１２ａ，１３ａが加工装置の支持台３４の載置面３４ａに支持されるので、支持台３４による加工治具１０の支持は常に確実で安定したものとなる。
【００５１】
前述のようにこの第１実施形態の加工治具では、治具本体１１は２対の互いに平行な外側面１１ｄ，１１ｅを有する直立方体形状とし、対をなす各外側面１１ｄ，１１ｅに設けた支持突部１２，１３に角度基準面１２ａ，１３ａを形成しているが、本発明はこれに限られるものではなく、治具本体は太い円筒形としてその外周に互いに平行な１対の外側面を形成し、この外側面に設けた支持突部に角度基準面を形成するようにしてもよい。あるいは治具本体は偶数の外側面を有する太い多角柱状として、互いに平行な複数対の外側面に設けた支持突部に角度基準面を形成するようにしてもよい。このようにすれば加工すべき一部が円周方向の任意の複数箇所に設けられた電極チップＷなどの工具を加工修正することができる。
【００５２】
またこの第１実施形態の加工治具では、保持部は、加工治具１０に形成されて電極チップＷを摺動自在に嵌合支持する工具挿入孔１１ｂと、電極チップＷの後端部のテーパ部Ｗｃを嵌合固着する工具ホルダ２０と、工具ホルダ２０をを加工治具１０に係止する押圧ねじ１４よりなるものとしており、このようにすれば工具挿入孔１１ｂは単純な嵌合孔であり、工具ホルダ２０は先端にテーパ孔２１ａを形成した比較的単純な円筒形であり、押圧ねじ１４は極めて単純な部材であるので、保持部の構造が簡略化される。
【００５３】
また、スポット溶接用の電極チップＷは銅製で鉄などに比して柔らかいので押圧ねじ１４により直接係止すれば傷がつくおそれがある。しかしこの第１実施形態では、工具ホルダ２０に対する電極チップＷの固定は本来の取り付け部である後端部のテーパ部Ｗｃを工具ホルダ２０のテーパ孔２１ａに嵌合固着することにより行っており、加工治具１０に対する固定は工具ホルダ２０を押圧ねじ１４により係止することにより行っているので、電極チップＷが損傷を受けるおそれはない。
【００５４】
上述した第１実施形態では、加工治具１０に対する突出位置決め部材２５の位置決めは、突出位置決め部材２５の規制部材２６に突出基準面１１ａを当接することにより行っているが、この位置決めは突出基準面１１ａとは別に加工治具１０に形成した面を規制部材２６とは別に突出位置決め部材２５に形成した規制部材に当接することにより行ってもよいし、加工治具１０の第１外側面１１ｄ（または第２外側面１１ｅ）と突出位置決め部材２５の支持面２５ｃの何れか一方に設けたピンと他方に形成したピン孔とを係合させることにより行ってもよい。
【００５５】
上述した第１実施形態では、支持面２５ｃには溝部２５ｄが形成されているが、本発明はこの溝部２５ｄを除いて実施することも可能である。その場合は一定高さの支持突部１２，１３の上面を支持面２５ｃ上に載せるようにして実施すればよい。
【００５６】
なお上述した第１実施形態では、電極チップＷの先端Ｗb1が軸線方向と直交する平面である例につき説明したが、この先端Ｗb1は軸線方向に対し傾斜した面でもよいし、複数の面または曲面であってもよい。
【００５７】
次に図６及び図７に示す第２実施形態の説明をする。この第２実施形態は、本発明を打抜き加工用のポンチの加工に適用したものである。図６に示すように、このポンチＷＡは同軸的に一体形成された大径の取付部ＷAaと小径の先端部ＷAbよりなるもので、取付部ＷAaの外周の一部には取付角度決めの平面ＷAa1 が形成され、先端部ＷAbの先端にはせん断抵抗を減少させるために傾斜が設けられた加工面ＷAb2 が形成され、この加工面ＷAb2 が、この実施形態において加工されるポンチ（工具）ＷＡの一部である。
【００５８】
次に図６及び図７により、この第２実施形態の加工治具４０の説明をする。この加工治具４０も、第１実施形態と同様、突出基準面４１ａと２対の互いに平行な外側面４１ｂ，４１ｃを有する直立方体形状の治具本体４１よりなり、突出位置決め部材５０と組み合わせて使用するものであるが、ポンチＷＡの加工すべき一部は１箇所であるので、角度基準面４２ａが形成される支持突部４２は互いに平行な１対の第１外側面４１ｂにのみ形成されている。
【００５９】
治具本体４１の突出基準面４１ａの中央部には、突出基準面４１ａ側から順に同軸的に配置された小径の工具挿入孔４３ａと中径孔４３ｂと大径孔４３ｃよりなる段付き孔が、突出基準面４１ａと直交するように形成されており、工具挿入孔４３ａと中径孔４３ｂの径は、前述したポンチＷＡの先端部ＷAb及び取付部ＷAaをそれぞれ僅かの隙間をおいて摺動可能に嵌合保持する大きさである。中径孔４３ｂと大径孔４３ｃの間となる段部には、内径が工具挿入孔４３ａと同径で外径が大径孔４３ｃより小径の筒状突起４４が突出基準面４１ａと逆向きに大径孔４３ｃの中間部まで突出して設けられ、この筒状突起４４はその先端部外周にテーパ面４４ａが形成され、また先端から根本近くまで形成された複数（例えば６本）のスリット４４ｂにより円周方向において等角度で分割されて拡開収縮可能となっている。工具挿入孔４３ａの中心軸線に対する角度基準面４２ａの傾斜角は、ポンチＷＡの中心軸線に対するその先端の加工面ＷAb2 の傾斜角と同一である。従って第１実施形態と同様、突出基準面４１ａからポンチＷＡの先端部ＷAbの加工面ＷAb2 の先端ＷAb1 までの突出量が所定長さになるように設定し、かつ位相決めを行ってポンチＷＡを加工治具４０に保持した状態では、角度基準面４２ａはポンチＷＡの先端部ＷAbの加工面ＷAb2 と平行であり、角度基準面４２ａの位置は加工面ＷAb2 との間の距離が、加工修正後における角度基準面４２ａと加工面ＷAb2 との間の距離にエッジの摩耗部を除去するのに必要な加工代を加えた所定距離となるように設定されている。
【００６０】
また治具本体４１には、外側面４１ｂ，４１ｃから中径孔４３ｂに達する、中径孔４３ｂ側が小径の段状孔４５が形成され、この段状孔４５内に挿入されて根本部に外向きフランジを有する押圧片４６は、段状孔４５を塞ぐように固定された蓋板４７ａとの間に介装されたスプリング４７により、自由状態では中径孔４３ｂ内に所定長突出するように付勢されている。後端部にフランジが形成された筒状の係止部材４８は、先端部４８ａの外周が大径孔４３ｃの先端部に摺動自在に嵌合され、その内側には筒状突起４４のテーパ面４４ａと係合可能なテーパ孔４８ｃが形成されている。係止部材４８の外周の後半部に形成されたねじ部４８ｂは大径孔４３ｃの後半部にねじ係合されるようになっている。係止部材４８を大径孔４３ｃ内にねじ込めば、先端部４８ａ内側のテーパ孔４８ｃがテーパ面４４ａに当接して筒状突起４４の先端部の内径を収縮させ、これによりポンチＷＡの取付部ＷAaは、軸線方向における任意の位置に係止可能である。この第２実施形態では、工具挿入孔４３ａと、筒状突起４４と、係止部材４８が、先端ＷAb1 を突出基準面４１ａから所定長さだけ突出してポンチＷＡを加工治具４０に保持する保持部を構成している。
【００６１】
突出位置決め部材５０は、基板部５０ａの支持面５０ｃの中央部に溝部が形成されていない点を除き第１実施形態の突出位置決め部材２５と実質的に同じであり、第１実施形態と同様、基板部５０ａには規制部材５１が固定され、起立部５０ｂにはストッパ５２が固定されている。
【００６２】
次に図７により、第２実施形態による加工方法の説明をする。ポンチＷＡは打ち抜き加工回数の増大につれて先端ＷAb1 のエッジ部が摩耗するので、所定回数の打ち抜き加工を行った後には、ポンチＷＡをプレス加工機から取り外して、先端部が元の形状となるようにこの第２実施形態による加工を行って修正する。この加工方法は次に述べる第１工程〜第３工程を主要な構成とするものである。この加工に使用するのは平面研削盤であり、そのベッド上には図４に示す卓上フライス盤と同様な支持台３４が設けられている。
【００６３】
先ず第１工程では、図６に示すように、ポンチＷＡをその取付部ＷAaの平面ＷAa1 が加工治具４０に設けた押圧片４６側となるように中心軸線回りの位相をほゞ合わせて、工具挿入孔４３ａと中径孔４３ｂに挿入すれば、スプリング４７により付勢された押圧片４６は平面ＷAa1 先端の面取り部ＷAa2 により押されて多少後退し、平面ＷAa1 に乗ってこれを押圧することによりポンチＷＡの位相決めがなされるが、軸線方向には摺動可能である。この位相決めにより加工面ＷAb2 は、対応する角度基準面４２ａと平行になる。この第２実施形態では突出位置決め部材５０の支持面５０ｃの中央部に溝部が形成されていないので、支持突部４２が形成されていない第２外側面４１ｃを支持面５０ｃ上に載せ（図７参照）、あるいは一定高さの支持突部４２の上面を支持面５０ｃ上に載せる。そして第１実施形態と同様にして、加工治具４０の突出基準面４１ａを規制部材５１に当接させ、加工治具４０に対する突出位置決め部材５０の位置を規制して、突出基準面４１ａとストッパ面５２ａとの間の距離が前述した所定長さとなるようにし、ポンチＷＡの先端部ＷAbの先端ＷAb1 をストッパ面５２ａに当接させる。これにより加工治具４０の突出基準面４１ａからのポンチＷＡの先端部ＷAbの先端ＷAb1 の突出量が前述した所定長さとなり、この状態で係止部材４８をねじ込み、筒状突起４４の先端部の内径を減少させて取付部ＷAaを締め付けることによりポンチＷＡを加工治具４０に係止する。これにより第１工程は終了する。
【００６４】
第２工程では、このようにしてポンチＷＡが係止された加工治具４０の両側の支持突部４２の角度基準面４２ａを、図７に示すように支持台３４の載置面３４ａに載せてクランプ装置によりクランプする。この状態では、角度基準面４２ａと加工面ＷAb2 との間の距離は前述した所定距離となっている。
【００６５】
第３工程では、平面研削盤の支持台３４の載置面３４ａから砥石車Ｔｂの下端の研削部までの高さを前述した所定距離から所定の加工代を減じた値とした状態で砥石車Ｔｂを回転駆動し、加工治具４０をクランプした支持台３４を送り、加工治具４０に保持したポンチＷＡの先端部ＷAbの先端の加工面ＷAb2 を砥石車Ｔｂにより研削する。これによりポンチＷＡの先端部ＷAbの先端の加工面ＷAb2 は所定の加工代だけ研削除去される修正がなされる。
【００６６】
この修正が完了すれば、支持台３４に対する加工治具４０のクランプを外し、係止部材４８を緩めてポンチＷＡを加工治具４０から取り外す。これにより１個のポンチＷＡの修正は終了する。引き続きポンチＷＡの修正を行う場合は、次のポンチＷＡを加工治具４０に装着し、前述と同様にして加工面ＷAb2 を修正する。
【００６７】
上述した第２実施形態では、第１工程でポンチＷＡをその先端ＷAb1 が突出基準面４１ａから所定長さだけ突出するように、工具挿入孔４３ａと筒状突起４４と係止部材４８よりなる保持部により加工治具４０に保持し、第２工程でポンチＷＡの中心軸線に対して所定角度をなす加工治具４０の角度基準面４２ａが加工装置の支持台３４の載置面３４ａに接するように配置して加工治具４０を支持台３４にクランプしているので、第１実施形態と同様、第２工程においてポンチＷＡを保持した加工治具４０を加工装置の支持台３４の載置面３４ａに接するように装着するだけで、ポンチＷＡの先端部ＷAbの加工すべき一部である加工面ＷAb2 は載置面３４ａと平行となり載置面３４ａからの高さが決まり、これに続く第３工程で加工装置の砥石車Ｔｂを載置面３４ａから所定距離離れた高さに保って加工治具４０に係止されたポンチＷＡの先端部ＷAbを加工している。従って作業者はポンチＷＡを加工する都度、載置面３４ａに対する加工すべきポンチＷＡの加工面ＷAb2 の位置決めを行うための角度や長さを計測する必要がなくなるので、ポンチＷＡを加工装置に保持するのに要する工数を低減させ、また習熟度の影響を受けることなく加工装置に対するポンチＷＡの位置決め精度を必要なレベルに維持することができる。
【００６８】
この第２実施形態の加工治具は、１対の互いに平行な第１外側面４１ｂを有しており、角度基準面４２ａは対をなす第１外側面４１ｂに設けた支持突部４２に形成しており、このようにすれば加工治具４０はその両側から突出する支持突部４２に形成された角度基準面４２ａが加工装置の支持台３４の載置面３４ａに支持されるので、支持台３４による加工治具４０の支持は常に確実で安定したものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明の第１実施形態による加工治具の全体構造を示す縦断面図である。
【図２】図１の２−２断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態による加工方法の説明図である。
【図４】本発明の第１実施形態に使用する加工装置の全体構造を示す斜視図である。
【図５】本発明の第１実施形態が適用される電極チップを示す図である。
【図６】本発明の第２実施形態による加工治具の全体構造を示す縦断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態による加工方法の説明図である。
【符号の説明】
【００７０】
１０…加工治具、１１ｂ…工具挿入孔、１１ｂ，１４，２０…保持部、１１ｄ，１１ｅ…外側面、１２，１３…支持突部、１２ａ，１３ａ…角度基準面、１４…係止部材（押圧ねじ）、２０…工具ホルダ、２１ａ…テーパ孔、２５…突出位置決め部材、２７ａ…ストッパ面、３４…支持台、３４ａ…載置面、４１ｂ，４１ｃ…外側面、４２…支持突部、４２ａ…角度基準面、４３ａ…工具挿入孔、４３ａ，４４，４８…保持部、４８…係止部材、５０…突出位置決め部材、５２ａ…ストッパ面、Ｔａ…加工工具（エンドミル）、Ｔｂ…加工工具（砥石車）、Ｗ…工具（電極チップ）、ＷＡ…工具（ポンチ）、Ｗｂ，ＷAb…先端部、Ｗb1，ＷAb1 …先端、Ｗｃ…テーパ部。
【図１】
2006150533.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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