(57)【要約】【課題】  伸線加工後の鋼線材の表面欠陥を低減し得る伸線加工用鋼線材およびその製造方法を提供する。【解決手段】  (1) スケールが除去された後の伸線加工用鋼線材において、その表面の凹部の深さが１００μｍ未満であると共に、深さ１０μｍ以上の凹部の深さ（Ｄ）と開口部の幅（Ｗ）との比（Ｄ／Ｗ）が１未満であることを特徴とする伸線加工用鋼線材、(2) スケールが除去された後の伸線加工用鋼線材において、線材の長手方向に１００ｍｍ以上の間隔をあけて１０個所以上を測定点とし、該測定点で線材円周方向の表面形状を測定した際、測定される凹部の深さが１００μｍ未満であると共に、深さ：１０μｍ以上の凹部の深さ（Ｄ）と開口部の幅（Ｗ）との比（Ｄ／Ｗ）が１未満であることを特徴とする伸線加工用鋼線材、(3) 前記伸線加工用鋼線材の製造方法等。【選択図】        図なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
スケールが除去された後の伸線加工用鋼線材において、その表面の凹部の深さが１００μｍ未満であると共に、深さ１０μｍ以上の凹部の深さ（Ｄ）と開口部の幅（Ｗ）との比（Ｄ／Ｗ）が１未満であることを特徴とする伸線加工用鋼線材。
【請求項２】
スケールが除去された後の伸線加工用鋼線材において、線材の長手方向に１００ｍｍ以上の間隔をあけて１０個所以上を測定点とし、該測定点で線材円周方向の表面形状を測定した際、測定される凹部の深さが１００μｍ未満であると共に、深さ：１０μｍ以上の凹部の深さ（Ｄ）と開口部の幅（Ｗ）との比（Ｄ／Ｗ）が１未満であることを特徴とする伸線加工用鋼線材。
【請求項３】
伸線加工後の鋼線材の深さ：５０μｍ以上の凹部の数が０個である請求項１または２記載の伸線加工用鋼線材。
【請求項４】
鋼線材を圧延した後、酸中に浸漬し、鋼線材の素地金属部を表面から１０〜１５０μｍ除去することを含む酸洗処理を行うことを特徴とする伸線加工用鋼線材の製造方法。
【請求項５】
鋼線材を圧延した後、H2SO4 ：１５０〜４００ｇ／リットル、温度：５５〜８０℃、且つ、腐食抑制作用のある添加剤濃度：１ｐｐｍ未満である硫酸溶液中に、５〜３５分浸漬することを含む酸洗処理を行うことを特徴とする伸線加工用鋼線材の製造方法。
【請求項６】
前記硫酸溶液がFe(2+)：１００ｇ／リットル以下、Fe(3+)：５〜４０ｇ／リットルを含有している請求項５記載の伸線加工用鋼線材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、伸線加工用鋼線材及びその製造方法に関する技術分野に属するものであり、特には、伸線加工後の鋼線材の表面欠陥を低減し得る伸線加工用鋼線材及びその製造方法に関する技術分野に属するものである。
【背景技術】
【０００２】
伸線加工用鋼線材は、圧延後の鋼線材（圧延材）をスケール除去した後、焼鈍し、しかる後、スケール除去することにより、製造される。あるいは、圧延後の鋼線材を焼鈍し、しかる後、スケール除去をすることにより、製造される。
【０００３】
このスケール除去は、一般的には、酸によるスケール除去法により行われる。このようなスケール除去法としては、例えば特開平8-120472号（特許第3140328 号）公報に記載されたものがある。この公報には、塩酸によるスケール除去法が記載されており、このスケール除去法はスケール除去の効率化をはかることを目的としたものである。また、特開2000-192300 号公報には、硝酸を含む酸で処理する方法が記載されており、この方法は変質層の除去を目的としたものである。
【特許文献１】特開平8-120472号公報
【特許文献２】特開2000-192300 号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
圧延後の鋼線材の表面には、しわ疵と呼ばれる鋼線材長手方向に連続した溝状の表面欠陥が存在し、伸線後も表面欠陥として残留する。即ち、圧延後の鋼線材は、前記のような酸によるスケール除去法によりスケール除去された後、焼鈍され、しかる後、前記のような酸によるスケール除去法によりスケール除去されて伸線加工用鋼線材となるか、あるいは、圧延後の鋼線材は焼鈍された後、前記のような酸によるスケール除去法によりスケール除去されて伸線加工用鋼線材となるが、この線材には上記のような溝状の表面欠陥が残留して存在するため、伸線加工後の鋼線材にも表面欠陥として残留する。
【０００５】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、伸線加工後の鋼線材の表面欠陥を低減し得る伸線加工用鋼線材およびその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記目的を達成するため、鋭意検討した結果、本発明を完成するに至った。本発明によれば上記目的を達成することができる。
【０００７】
このようにして完成され上記目的を達成することができた本発明は、伸線加工用鋼線材及びその製造方法に係わり、これは請求項１〜３記載の伸線加工用鋼線材（第１〜３発明に係る伸線加工用鋼線材）、請求項４〜６記載の伸線加工用鋼線材の製造方法（第４〜６発明に係る伸線加工用鋼線材の製造方法）であり、それは次のような構成としたものである。
【０００８】
即ち、請求項１記載の伸線加工用鋼線材は、スケールが除去された後の伸線加工用鋼線材において、その表面の凹部の深さが１００μｍ未満であると共に、深さ１０μｍ以上の凹部の深さ（Ｄ）と開口部の幅（Ｗ）との比（Ｄ／Ｗ）が１未満であることを特徴とする伸線加工用鋼線材である〔第１発明〕。
【０００９】
請求項２記載の伸線加工用鋼線材は、スケールが除去された後の伸線加工用鋼線材において、線材の長手方向に１００ｍｍ以上の間隔をあけて１０個所以上を測定点とし、該測定点で線材円周方向の表面形状を測定した際、測定される凹部の深さが１００μｍ未満であると共に、深さ：１０μｍ以上の凹部の深さ（Ｄ）と開口部の幅（Ｗ）との比（Ｄ／Ｗ）が１未満であることを特徴とする伸線加工用鋼線材である〔第２発明〕。
【００１０】
請求項３記載の伸線加工用鋼線材は、伸線加工後の鋼線材の深さ：５０μｍ以上の凹部の数が０個である請求項１または２記載の伸線加工用鋼線材である〔第３発明〕。
【００１１】
請求項４記載の伸線加工用鋼線材の製造方法は、鋼線材を圧延した後、酸中に浸漬し、鋼線材の素地金属部を表面から１０〜１５０μｍ除去することを含む酸洗処理を行うことを特徴とする伸線加工用鋼線材の製造方法である〔第４発明〕。
【００１２】
請求項５記載の伸線加工用鋼線材の製造方法は、鋼線材を圧延した後、H2SO4 ：１５０〜４００ｇ／リットル、温度：５５〜８０℃、且つ、腐食抑制作用のある添加剤濃度：１ｐｐｍ未満である硫酸溶液中に、５〜３５分浸漬することを含む酸洗処理を行うことを特徴とする伸線加工用鋼線材の製造方法である〔第５発明〕。
【００１３】
請求項６記載の伸線加工用鋼線材の製造方法は、前記硫酸溶液がFe(2+)：１００ｇ／リットル以下、Fe(3+)：５〜４０ｇ／リットルを含有している請求項５記載の伸線加工用鋼線材の製造方法である〔第６発明〕。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る伸線加工用鋼線材によれば、伸線加工後の鋼線材の表面欠陥を低減し得るようになる。
【００１５】
本発明に係る伸線加工用鋼線材の製造方法によれば、上記のような本発明に係る伸線加工用鋼線材を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明に係る伸線加工用鋼線材は、前述のように、スケールが除去された後の伸線加工用鋼線材において、その表面の凹部の深さが１００μｍ未満であると共に、深さ１０μｍ以上の凹部の深さ（Ｄ）と開口部の幅（Ｗ）との比（Ｄ／Ｗ）が１未満であることを特徴とする伸線加工用鋼線材である〔第１発明〕。従って、伸線加工後の鋼線材の表面欠陥を低減し得る。
【００１７】
即ち、本発明に係る伸線加工用鋼線材は、その表面の凹部（溝状の表面欠陥）の深さが１００μｍ未満と浅く、しかも、この中で深さ１０μｍ以上と深い凹部についてはＤ／Ｗが１未満と小さい（Ｄ／Ｗが１以上というような尖った溝形状ではない）ので、これを伸線加工すると、凹部がさらに浅くなるように変形するため、表面欠陥となり難く、このため、表面欠陥の程度と数が少ない鋼線材（伸線加工後の鋼線材）が得られる。従って、本発明に係る伸線加工用鋼線材によれば、伸線加工後の鋼線材の表面欠陥を低減し得る。
【００１８】
ここで、凹部（溝状の表面欠陥）の深さが１００μｍ未満であることとしたのは、凹部の深さが１００μｍ以上の場合、Ｄ／Ｗが１未満であっても、伸線加工後の鋼線材の表面に表面欠陥が存在し、表面品質の優れた鋼線材を得ることができない可能性が高いからである。
【００１９】
深さ１０μｍ以上の凹部についてＤ／Ｗが１未満であることとしたのは、このＤ／Ｗが１以上の場合、凹部の深さが１００μｍ未満であっても、伸線加工後の鋼線材の表面に表面欠陥が存在し、表面品質の優れた鋼線材を得ることができないからである。従来技術の場合、深さ１０μｍ以上であると共にＤ／Ｗが１超のしわ疵があり、伸線後に欠陥として残留する。
【００２０】
本発明の第２発明に係る伸線加工用鋼線材は、スケールが除去された後の伸線加工用鋼線材において、線材の長手方向に１００ｍｍ以上の間隔をあけて１０個所以上を測定点とし、該測定点で線材円周方向の表面形状を測定した際、測定される凹部の深さが１００μｍ未満であると共に、深さ：１０μｍ以上の凹部の深さ（Ｄ）と開口部の幅（Ｗ）との比（Ｄ／Ｗ）が１未満であることを特徴とする伸線加工用鋼線材である〔第２発明〕。
【００２１】
この伸線加工用鋼線材は、前述の本発明に係る伸線加工用鋼線材（第１発明）での凹部を上記のような測定点での凹部に特定したものである。即ち、伸線加工用鋼線材の長手方向に１００ｍｍ以上の間隔をあけて１０個所以上を測定点とし、該測定点で線材円周方向の表面形状を測定した際、測定される凹部の深さが１００μｍ未満であると共に、深さ：１０μｍ以上の凹部のＤ／Ｗが１未満であることを特徴とするものである。
【００２２】
測定点の数や密度としては上記のような程度にすることで充分である。即ち、上記のような測定点で測定される凹部の全てが深さ：１００μｍ未満であり、かつ、この中の深さ：１０μｍ以上の凹部の全てがＤ／Ｗ：１未満であれば、表面欠陥の程度と数が少ない鋼線材（伸線加工後の鋼線材）が得られる。即ち、伸線加工後の鋼線材の表面欠陥を低減し得る。
【００２３】
上記測定点での凹部の深さの測定は、例えば、測定点の円周全長を表面から顕微鏡で観察して疵があればレーザー顕微鏡で深さを測定することにより行う。あるいは、測定点で切断し、その切断面（円周）を顕微鏡で観察して最大疵深さを測定することにより行ってもよい。
【００２４】
本発明の第２発明に係る伸線加工用鋼線材によれば、前述のように、表面欠陥の程度と数が少ない鋼線材（伸線加工後の鋼線材）が得られる。この伸線加工後の鋼線材は、深さ：５０μｍ以上の凹部がないものであり、表面品質に優れている〔第３発明〕。
【００２５】
本発明に係る伸線加工用鋼線材の製造方法は、前述のように、鋼線材を圧延した後、酸中に浸漬し、鋼線材の素地金属部を表面から１０〜１５０μｍ除去することを含む酸洗処理を行うことを特徴とする伸線加工用鋼線材の製造方法である〔第４発明〕。このとき、鋼線材を圧延した後、酸中に浸漬し、焼鈍し、しかる後、酸中に浸漬する場合も、鋼線材を圧延した後、焼鈍し、しかる後、酸中に浸漬する場合もある。後者の場合、酸中浸漬は１回であり、この酸中浸漬により上記鋼線材の素地金属部の１０〜１５０μｍ除去がなされる。前者の場合、酸中浸漬は２回（焼鈍前の酸中浸漬、焼鈍後の酸中浸漬）であり、この焼鈍前の酸中浸漬および／または焼鈍後の酸中浸漬により上記鋼線材の素地金属部の１０〜１５０μｍ除去がなされる。
【００２６】
この方法によれば、本発明に係る伸線加工用鋼線材を製造することができる。即ち、上記のように鋼線材の素地金属部を表面から１０〜１５０μｍ除去することにより、本発明の第１発明および／または第２発明に係る伸線加工用鋼線材が得られる。なお、鋼線材の素地金属部を表面から１０〜１５０μｍ除去することとは、スケール等の表面層（素地金属部と異質な層や膜）の下の素地（鋼本体）部の表面を基準とし、そこから深さ１０〜１５０μｍまでの厚みの部分を除去することをいう。上記除去は酸による素地金属の溶解により行われる。
【００２７】
ここで、除去する厚みを１０〜１５０μｍとしているのは、１０μｍ未満とすると、凹部の深さ：１００μｍ以上、および／または、深さ１０μｍ以上の凹部のＤ／Ｗ：１以上となり、第１発明および第２発明に係る伸線加工用鋼線材が得られず、一方、１５０μｍ超とすると、製品の外径変化量が大きくなるため寸法制御が難しくなり、処理に時間がかかって生産性が悪化し、また、溶解量が大きいために処理量当たりの液中Fe濃度上昇が大きくなり、酸消費に伴うコストが高くなるからである。
【００２８】
上記のように表面から１０〜１５０μｍ除去するには、例えば、70℃の20％硫酸に30分間浸漬すればよく、この場合、0.06mm（60μｍ）の厚み部分が溶解して除去される。
【００２９】
また、本発明に係る伸線加工用鋼線材の製造方法は、鋼線材を圧延した後、H2SO4 ：１５０〜４００ｇ／リットル（以下、Ｌという）、温度：５５〜８０℃、且つ、腐食抑制作用のある添加剤濃度：１ｐｐｍ未満である硫酸溶液中に、５〜３５分浸漬することを含む酸洗処理を行うことを特徴とする伸線加工用鋼線材の製造方法である〔第５発明〕。
【００３０】
この方法によれば、鋼線材の素地金属部を表面から１０〜１５０μｍ除去するのに好適であり、このため、本発明の第１発明および／または第２発明に係る伸線加工用鋼線材をより容易に製造することができる。
【００３１】
ここで、硫酸濃度（H2SO4)を１５０〜４００ｇ／Ｌとしているのは、下記の理由によるものである。即ち、１５０ｇ／Ｌ未満にすると、Fe溶解の進行に伴い酸が消費されて急激に溶解力が低下するため、硫酸濃度下限値は１５０ｇ／Ｌとする。鉄鋼材料の場合は硫酸濃度が４００ｇ／Ｌを超えても表面に酸化物が生成して溶解力が低下するため、硫酸濃度上限値は４００ｇ／Ｌとする。
【００３２】
硫酸酸洗はスケール除去目的では通常50℃前後で実施されるが、本発明では５５〜８０℃で行う。これは、５５℃未満では素地溶解力が不足し、８０℃超では温度維持にエネルギーが要るためである。
【００３３】
腐食抑制作用のある添加剤濃度を１ｐｐｍ未満としているのは、これを１ｐｐｍ以上とすると、素地金属の溶解量が低下し、凹部の深さ：１００μｍ以上、および／または、深さ１０μｍ以上の凹部のＤ／Ｗ：１以上となり、第１発明および第２発明に係る伸線加工用鋼線材が得られなくなるからである。
【００３４】
浸漬時間を５〜３５分としているのは、５分未満とすると、素地金属の溶解による除去量が低下し、凹部の深さ：１００μｍ以上、および／または、深さ１０μｍ以上の凹部のＤ／Ｗ：１以上となり、第１発明および第２発明に係る伸線加工用鋼線材が得られなくなり、３５分超とすると、処理に時間がかかって生産性が悪化し、また、溶解量が大きいために処理量当たりの液中Fe濃度上昇が大きくなり、酸消費に伴うコストが高くなるからである。
【００３５】
前記硫酸溶液（第５発明に係る製造方法での硫酸溶液）におけるFe(2+)量は１００ｇ／Ｌ以下、Fe(3+)量は５〜４０ｇ／Ｌであることが望ましい（第６発明）。これは下記の理由によるものである。即ち、２価の鉄イオン〔Fe(2+)〕は素地金属（Fe）の溶解の妨げとなるため、１００ｇ／Ｌ以下とすることが望ましい。３価の鉄イオン〔Fe(3+)〕は逆に素地金属（Fe）を溶解する作用があり、この点から５ｇ／Ｌ以上とすることが望ましい。Fe(3+)：４０ｇ／Ｌ超の場合、溶解速度が大きくなりすぎて制御し難くなるという傾向があるので、４０ｇ／Ｌ以下とすることが望ましい。
【００３６】
合金組成や表面の油分残留状態に応じて素地金属の溶解を促進する目的で硫酸に弗酸等の金属溶解促進成分または過酸化水素等の酸化剤あるいは界面活性剤を添加してもよい。更に、他の酸による脱スケール処理や過マンガン酸塩処理等のスマット除去と組み合わせてもよい。しかし、硝酸、クロム酸などを混合した場合は排気・廃液処理が問題となるため、硫酸単独が最も好ましい。
【００３７】
本発明に係る伸線加工用鋼線材において、深さ１０μｍ以上の凹部のＤ／Ｗが０．５未満であることが望ましく、更に０．３未満であることが望ましい。表面欠陥の程度と数がより少なくて更に表面品質に優れた鋼線材（伸線加工後の鋼線材）が得られるようになるからである。
【００３８】
疵以外でもピットなどが存在して表面粗さが大きいと表面欠陥となり、また、平滑すぎると伸線時の焼きつき原因となるため、表面粗さは２μｍ＜Ra＜15μｍであることが好ましい。
【００３９】
本発明において鋼線材の鋼種は限定されず、種々のものを用いることができるが、特に高Cr軸受鋼（JIS SUJ2）は近年、精密軸受部品材料として表面品質要求水準が厳しくなっており、表面疵の低減が望まれていることから、本発明は高Cr軸受鋼の場合に特に有用である。
【００４０】
なお、一般にH2SO4 ：15％、温度：50〜60℃の硫酸浸漬処理は鋼材のスケール除去処理法として知られているが、素地金属の溶解が目的ではないため、素地金属の腐食抑制作用のある添加剤が含まれている。従って、このような従来の硫酸浸漬処理では、素地金属の溶解量がわずかであり、鋼線材の圧延時に素地表面に生成した疵は除去できない。本発明に係る伸線加工用鋼線材の製造方法では、このような腐食抑制作用のある添加剤を含まない硫酸を用いて積極的に素地を溶解するようにしている。
【００４１】
特開2004-256896 号公報には、酸洗後に最大谷深さRv２〜20μｍとすることが記載されているが、本発明に係る伸線加工用鋼線材では、後工程の伸線時に疵が浅くなることを考慮して、疵の深さの絶対値だけではなく、疵の深さ／幅比（Ｄ／Ｗ）にも着目している。本発明においては、Rv20μｍ以上、溶解量30μｍ以下でも、凹部の深さ：１００μｍ未満であると共に深さ１０μｍ以上の凹部のＤ／Ｗ：１未満であればよい。
【００４２】
特開平8-120472号（特許第3140328 号）公報には、塩酸によるスケール除去法が記載されているが、これは塩酸によるスケール除去の効率化が目的であり、地鉄溶解はないため、Ｄ／Ｗ：１未満とするような形状改善効果はない。これらの点において本発明とは相違するものである。
【００４３】
特開2000-192300 号公報には、酸で処理する方法が記載されているが、硝酸を含む酸で処理する方法であり、この処理の目的は変質層の除去であり、疵の深さや疵の深さ／幅比（Ｄ／Ｗ）の調整ではない。表面形状に関する記載はあるが、平均粗さRa、Rzの評価のみで、疵部の深さ／幅の低減については考慮していない。これらの点において本発明とは相違するものである。
【００４４】
圧延材を焼鈍後シェービング（SV）装置の皮むきダイスを通すことで表面層を機械的に削る方法があるが、SVによる研削は大きな動力が必要であり、ダイスも頻繁に交換する必要があり、生産費用が高くなる。これに対し、本発明に係る伸線加工用鋼線材の製造方法は、酸により溶解する方式によるものであり、簡便であり、経済性に優れている。
【実施例】
【００４５】
本発明の実施例および比較例を以下説明する。なお、本発明はこの実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に含まれる。
【００４６】
7.8 φのSUJ2圧延材（圧延後の鋼線材）を表１に示す条件で酸洗した後、この鋼線材の10個所（鋼線材の長手方向に100mm の間隔をあけて10個所）を測定点とし、該測定点で線材円周方向の表面形状をレーザ顕微鏡によって測定した。具体的には、鋼線材表面よりレーザーテック株式会社製1LM21 で測定した。通常、レーザー顕微鏡には焦点の合った高さを検出する機能があるため、深さ測定（１視野の中での高低）が可能であり、対物レンズ倍率：50倍（視野：約150 ×200 μｍ）とした。なお、上記酸洗後の鋼線材は、伸線加工用鋼線材に相当する。
【００４７】
上記酸洗と同時に長さ200mm の試験片（7.8 φのSUJ2圧延材）を酸洗し、この後、重量測定をし、酸洗による重量変化（減少量）を求めた。そして、この減少量から別途測定したスケール量を引いたものを、鋼線材の素地金属の溶解量（素地溶解量）とした。
【００４８】
上記酸洗後の鋼線材（伸線加工用鋼線材）（重量：約１ｔ）の表面にりん酸亜鉛カルシウム系および石灰石鹸系の潤滑膜を形成し、この鋼線材を6.6 φまで２パスで伸線加工を行った。
【００４９】
上記伸線加工後の鋼線材について、下記方法により表面品質を検査した。即ち、渦電流表面疵検査によって検出感度50μｍで疵の有無を調査した。
【００５０】
上記検査（調査）は全長（約3500ｍ）について行うが、途中で疵（検出感度50μｍで検出される疵）が４個以上検出された場合は検査を中断した。検査装置は線材を搬送しながら検査する回転型渦電流探傷システム（日本フェルスター株式会社製シルコグラフDS）であり、基準となる疵部（例：深さ50μｍと評価されている疵）の電圧レベルとの比較で疵深さを判定する方法で行った。
【００５１】
上記検査（調査）の結果を表１に示す。この表１からわかるように、 No.１〜４（本発明例）の場合は、いずれも、伸線加工用鋼線材での表面の凹部の深さ：100 μｍ未満であると共に、深さ10μｍ以上の凹部の深さ（Ｄ）と開口部の幅（Ｗ）との比（Ｄ／Ｗ）：１未満であるため、伸線加工後の鋼線材は深さ：50μｍ以上の凹部（検出感度50μｍで検出される疵）の数が０個であり、表面品質に優れて良材であった。
【００５２】
No.５（比較例）の場合は、溶解による形状改善が不足であり、伸線加工用鋼線材での深さ10μｍ以上の凹部のＤ／Ｗが１以上であり、Ｄ／Ｗ：１未満を満足していないため、伸線加工後の鋼線材は深さ：50μｍ以上の凹部（検出感度50μｍで検出される疵）の数が検査途中で既に５個であり、表面品質に劣って不良であった。
【００５３】
No.６（比較例）の場合は、10μｍ以上溶解したが、伸線加工用鋼線材には深さ100 μｍを超える疵が残留していたため、伸線加工後の鋼線材は深さ：50μｍ以上の凹部（検出感度50μｍで検出される疵）の数が検査途中で既に５個であり、表面品質に劣って不良であった。
【００５４】
No.７（比較例）の場合は、伸線加工用鋼線材において疵深さ／開口部の幅：１超の疵が残存しており、深さ10μｍ以上の凹部のＤ／Ｗ：１未満を満足していないため、伸線加工後の鋼線材は深さ：50μｍ以上の凹部（検出感度50μｍで検出される疵）の数が検査途中で既に４個であり、表面品質に劣って不良であった。
【００５５】
No.８（比較例）の場合は、酸洗抑制剤（アミン系有機化合物）の影響で溶解量が不十分で形状が改善されず、伸線加工用鋼線材は深さ10μｍ以上の凹部のＤ／Ｗ：１未満を満足していないため、伸線加工後の鋼線材は深さ：50μｍ以上の凹部（検出感度50μｍで検出される疵）の数が検査途中で既に４個であり、表面品質に劣って不良であった。
【００５６】
No.９（比較例）の場合は、劣化した酸（Fe濃度過多、硫酸濃度過小）を用いたため、溶解量が不十分で形状が改善されず、伸線加工用鋼線材は深さ10μｍ以上の凹部のＤ／Ｗ：１未満を満足していないため、伸線加工後の鋼線材は深さ：50μｍ以上の凹部（検出感度50μｍで検出される疵）の数が検査途中で既に４個であり、表面品質に劣って不良であった。
【００５７】
No.10（比較例）の場合は、酸洗時間が短くて溶解量が不十分であるために形状が改善されず、伸線加工用鋼線材は深さ10μｍ以上の凹部のＤ／Ｗ：１未満を満足しておらず、このため、伸線加工後の鋼線材は深さ：50μｍ以上の凹部（検出感度50μｍで検出される疵）の数が検査途中で既に４個であり、表面品質に劣って不良であった。
【００５８】
No.１の伸線加工用鋼線材（本発明例）についてのレーザ顕微鏡による表面形状の測定結果を図１に示す。 No.８の伸線加工用鋼線材（比較例）についてのレーザ顕微鏡による表面形状の測定結果を図２に示す。図１、２は、前述の視野：150 ×200 μｍの幅で最も深い凹部を通る断面を表示したものである。
【００５９】
【表１】
2006169616.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明に係る伸線加工用鋼線材によれば、表面欠陥の程度と数が少ない鋼線材（伸線加工後の鋼線材）が得られる（即ち、伸線加工後の鋼線材の表面欠陥を低減し得る）ので、表面疵の低減が望まれている鋼線材の伸線加工用鋼線材として好適であり、中でも、精密軸受部品材料として表面品質要求水準が厳しくなっている高Cr軸受鋼（JIS SUJ2）の伸線加工用鋼線材として特に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の実施例に係る伸線加工用鋼線材についてのレーザ顕微鏡による表面形状の測定結果を示す図である。
【図２】比較例に係る伸線加工用鋼線材についてのレーザ顕微鏡による表面形状の測定結果を示す図である。
【図１】
2006169616.tif 000003
【図２】
2006169616.tif 000004