(57)【要約】      （修正有）【課題】ガラスパネル端面に水分が付着した状態を速やかに回避してガラスパネルに対する悪影響を抑制したガラスパネルのサッシへの取付け構造を提供する。【解決手段】複数枚のガラス板８，８を重ねて形成したガラスパネル１の底辺に装着されてサッシ２とガラスパネル１との間に介装されたグレージングチャンネル３であって、側壁部３ｂはガラスパネル１端面を載置する段差部５を有し、段差部５は底壁部３ａの内周面から所定高さだけガラスパネル１側に嵩上げして設けられ、底壁部３ａの少なくとも内周面の濡れ特性が水接触角１１０°以下であり、底壁部３ａに対する水抜き孔１５の開口率及び底壁部３ａの内周面から段差部５上面までの高さが、横軸を開口率、縦軸を高さとしたグラフにおいて、Ａ点（９０％,２．５ｍｍ）、Ｂ点（９０％,５．０ｍｍ）、Ｃ点（２５％,５．０ｍｍ）、及びＤ点（４５％,２．５ｍｍ）の４点で囲まれる範囲内の値である。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚のガラス板を重ねて形成したガラスパネルの底辺に装着されてサッシとガラスパネルとの間に介装され、サッシ内底面に対向する底壁部と、底壁部の両側にガラスパネル底辺の長手方向に沿ってガラスパネル周縁部を覆う側壁部とを有し、底壁部にガラスパネル底辺の長手方向に沿って複数の水抜き孔が形成されたグレージングチャンネルであって、
側壁部はガラスパネル端面を載置する段差部を有し、段差部は底壁部の内周面から所定高さだけガラスパネル側に嵩上げして設けられ、底壁部の少なくとも内周面の濡れ特性が水接触角１１０°以下であり、底壁部に対する水抜き孔の開口率及び底壁部の内周面から段差部上面までの高さが、横軸を開口率、縦軸を高さとしたグラフにおいて、Ａ点（９０％,２．５ｍｍ）、Ｂ点（９０％,５．０ｍｍ）、Ｃ点（２５％,５．０ｍｍ）、及びＤ点（４５％,２．５ｍｍ）の４点で囲まれる範囲内の値であることを特徴とするグレージングチャンネル。
【請求項２】
前記水抜き孔は略矩形であり、隣接する水抜き孔同士の間隔が３〜２０ｍｍである請求項１に記載のグレージングチャンネル。
【請求項３】
前記ガラスパネルは複層ガラス又は合わせガラスである請求項１又は２に記載のグレージングチャンネル。
【請求項４】
請求項１、２、又は３に記載のグレージングチャンネルを底辺に装着したガラスパネル。
【請求項５】
請求項１、２、又は３に記載のグレージングチャンネルをガラスパネルの底辺に装着し、該グレージングチャンネルを介してガラスパネルをサッシに取付けるガラスパネルのサッシへの取付け構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建物の窓ガラス等を構成するガラスパネルの周縁部に装着されるグレージングチャンネル、及びこれを装着したガラスパネル、並びにこのグレージングチャンネルを介してガラスパネルをサッシに取付けるガラスパネルのサッシへの取付け構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
複層ガラスを建物のサッシ（框）に取付けるために複層ガラス周縁部にグレージングチャンネル（グレチャン、アタッチメント、ビード材ともいう）が取付けられる。通常、このグレージングチャンネルは断面略コ字状であり、複層ガラスの下側の辺に取付けられるグレージングチャンネルの底面には水抜きのための排水用孔が設けられる（例えば特許文献１参照）。この特許文献１に記載のアタッチメント（グレージングチャンネル）を形成する硬質の補強材の内側面には内側軟質部が形成され、複層ガラスがアタッチメントの補強材（硬質部）に接触しないようにするとともに、補強材と複層ガラス間に空隙を設け、水分が浸入したときに複層ガラスの端面が長時間水分にさらされて劣化することを防止する。
【０００３】
しかし、特許文献１のアタッチメントは内側軟質部によりどの程度の大きさの空隙を設ければ上記効果が表れるかは明確ではない。通常内側軟質部の高さは０．４ｍｍ前後であり、十分な空隙が形成されないため、複層ガラスの端面とアタッチメントとの間に浸入した水分がアタッチメントの外部に排出される前に複層ガラスの端面に表面張力により密着して滞留し、複層ガラス端面が水分に長時間さらされるおそれがある。また、排水用水抜き孔はアタッチメントの底面に長手方向に点在するものであり、通常約５０ｍｍピッチでその直径は約８ｍｍで形成される。したがって各水抜き孔間に水分が滞留することがあり、この水分が複層ガラス周縁部に設けられるシール材（二次シール）を劣化させる。また、合わせガラスの周縁部にこのようなアタッチメントを装着した場合にも、合わせガラスとアタッチメントとの間に浸入した水分が排出されにくいため、合わせガラスの周縁部で中間膜が長時間水分にさらされて劣化し、貼り合せた板ガラスが剥離したり、中間膜が白濁したりすることがある。
【０００４】
このように、従来のグレージングチャンネルは、水抜き孔のピッチに関係なく雨水や結露水が滞留する可能性がある。また、水抜き孔を連続的に設けても水抜き孔以外の部分には水が滞留する。この滞留した水分は、複層ガラスのシール部分の劣化を促進させ、二次シールを剥離させて複層ガラスの耐久性を低下させる。このような複層ガラスの耐久性低下の要因であるシール材の劣化を抑制するためには、グレージングチャンネル内に浸入した水を速やかに排水させ、また表面張力で水が滞留した場合でも早く乾燥させてシール材への影響を軽減する必要がある。このようなグレージングチャンネル内の滞留水分は、複層ガラスに対してそのシール材の劣化のみでなく、合わせガラスに対してもその中間膜を劣化させる。
【０００５】
【特許文献１】特開平８−２７０３３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記従来技術を考慮したものであり、ガラスパネルとグレージングチャンネルとの間に浸入した水分の滞留を抑制し、ガラスパネル端面に水分が付着した状態を速やかに回避してガラスパネルに対する悪影響を低減するグレージングチャンネル、及びこれを装着したガラスパネル、並びにこのグレージングチャンネルを介したガラスパネルのサッシへの取付け構造の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するため、請求項１の発明は、複数枚のガラス板を重ねて形成したガラスパネルの底辺に装着されてサッシとガラスパネルとの間に介装され、サッシ内底面に対向する底壁部と、底壁部の両側にガラスパネル底辺の長手方向に沿ってガラスパネル周縁部を覆う側壁部とを有し、底壁部にガラスパネル底辺の長手方向に沿って複数の水抜き孔が形成されたグレージングチャンネルであって、側壁部はガラスパネル端面を載置する段差部を有し、段差部は底壁部の内周面から所定高さだけガラスパネル側に嵩上げして設けられ、底壁部の少なくとも内周面の濡れ特性が水接触角１１０°以下であり、底壁部に対する水抜き孔の開口率及び底壁部の内周面から段差部上面までの高さが、横軸を開口率、縦軸を高さとしたグラフにおいて、Ａ点（９０％,２．５ｍｍ）、Ｂ点（９０％,５．０ｍｍ）、Ｃ点（２５％,５．０ｍｍ）、及びＤ点（４５％,２．５ｍｍ）の４点で囲まれる範囲内の値であることを特徴とするグレージングチャンネルを提供する。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記水抜き孔は略矩形であり、隣接する水抜き孔同士の間隔が３〜２０ｍｍであることを特徴とする。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記ガラスパネルは複層ガラス又は合わせガラスであることを特徴とする。
【００１０】
請求項４の発明は、請求項１、２、又は３に記載のグレージングチャンネルを底辺に装着したガラスパネルを提供する。
【００１１】
請求項５の発明は、請求項１、２、又は３に記載のグレージングチャンネルをガラスパネルの底辺に装着し、該グレージングチャンネルを介してガラスパネルをサッシに取付けるガラスパネルのサッシへの取付け構造を提供する。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１の発明によれば、グレージングチャンネル底壁部の少なくとも内周面の表面濡れ特性が、水接触角１１０°以下であるため、底壁部（内周面）上に浸入した水が広がりやすくなって、表面張力による水の立ち上がり高さが小さくなる。一方、ガラスパネル下辺の端面が載置される段差部は底壁部の内周面から所定高さだけガラスパネル側に嵩上げされた位置に設けられるので、ガラスパネルの端面に水がつきにくくなる。このとき、グレージングチャンネルの底壁部上に滞留する水とその上方のガラスパネル端面との間には嵩上げ分の間隔が形成されているため、通気性がよく、底壁部上の水は速やかに乾燥する。水接触角が１１０°を越えると、表面張力が大きくなって、底壁部上の水が高く盛り上がりやすくなり、水がガラスパネル端面に達して付着しやすくなる。このようなグレージングチャンネル底壁部の表面濡れ特性の適正な範囲は、底壁部上方のガラスパネル端面との間の間隔を考慮して排水性試験により求めたものである。
【００１３】
また、同じく請求項１の発明によれば、グレージングチャンネル底壁部に形成した水抜き孔の開口率と底壁部の内周面から段差部上面までの高さ（以下、単に嵩上げ高さとも言う）に応じて、グレージングチャンネルの排水性能を試験により求めたグラフから、実際に使用する上での最適領域を定め、その領域内の開口率及び嵩上げ高さのグレージングチャンネルを用いるため、排水性及び乾燥性が良好で、且つ実用上十分な強度を有し、ガラスパネル端部に嵌め込みやすい嵌合性の良好なグレージングチャンネルが得られる。
【００１４】
請求項２の発明によれば、略矩形の水抜き孔を連続的に形成したグレージングチャンネルにおいて、孔と孔との間の間隔を３〜２０ｍｍとすることにより、十分な強度とともに良好な排水性が得られる。間隔が３ｍｍより小さいと、実用的な強度が不足してガラスパネルへの嵌合性が悪くなり、間隔が２０ｍｍより大きいと、排水性が悪くなる。
【００１５】
請求項３の発明によれば、ガラスパネルが複層ガラスの場合にはシール材の劣化防止が図られ、合わせガラスの場合には中間膜の劣化防止が図られる。
【００１６】
請求項４の発明によれば、上記請求項１，２又は３の作用効果を有するグレージングチャンネルを備えるため、ガラスパネルとグレージングチャンネルとの間に浸入した水分の滞留を抑制し、ガラスパネル端面に水分が付着した状態を速やかに回避してガラスパネルに対する悪影響を低減することができる。
【００１７】
請求項５の発明によれば、上記請求項４の作用効果を有するガラスパネルがサッシに取付けられるためガラスパネルとグレージングチャンネルとの間に浸入した水分の滞留を抑制し、ガラスパネル端面に水分が付着した状態を速やかに回避してガラスパネルに対する悪影響を低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１は、本発明の実施形態の模式断面図である。この実施形態は、矩形の複層ガラスからなるガラスパネルの底辺のグレージングチャンネルを示す。
ガラスパネル１を構成する複層ガラスは、全体が矩形でその底辺部分にグレージングチャンネル３が装着される。ガラスパネル１の端部は、グレージングチャンネル３を介してサッシ２に嵌め込まれる。
【００１９】
複層ガラスであるガラスパネル１は、２枚の板ガラス８，８間に一次シール６を介してスペーサ９を接着し、その外側を二次シール１０で封止して形成される。スペーサ９内には乾燥剤１１が充填される。両板ガラス８，８間の空間に臨んでスペーサ９の上面側に孔１２が形成される。
【００２０】
グレージングチャンネル３は、断面が略コ字状の樹脂の押出し成形体であり、底壁部３ａとその両側の側壁部３ｂとからなる。底壁部３ａは、サッシ２内に底辺長手方向（図面に垂直な方向）に沿って所定の間隔で設けられたセッティングブロック１３上面に当接して支持される。側壁部３ｂは、上縁部に軟質樹脂からなるヒレ部４を下部に硬質樹脂からなる本体部７を有する。また、本体部７のガラスパネル１に面する側には、硬質樹脂と板ガラス８との接触を避けるため、軟質樹脂からなる不図示の緩衝部材を設けてもよい。本体部７の下部には段差部５が形成される。両側の段差部５上に軟質受け部２６が設けられ、その上に板ガラス８の端面が載置される。軟質受け部２６は、ヒレ部４と同様の軟質樹脂からなり、硬質樹脂からなる本体部７及び底壁部３ａとともに押出成型により一体形成される。
【００２１】
段差部５は、図１で底壁部３ａより高いガラスパネル１側の位置に形成される。したがって、ガラスパネル１は、グレージングチャンネル３内に、底壁部３ａから嵩上げされた状態で段差部５上に載置される。この嵩上げ分の間隔（底壁部３ａの内周面から段差部５上の軟質受け部２６上面までの高さ）がグレージングチャンネル３の底壁部３ａとガラスパネル１の端面との間に形成されるため、底壁部３ａ上に水が浸入した場合に、その水がガラスパネル１の端面に達して付着することが抑えられる。
【００２２】
底壁部３ａには、ガラスパネル１底辺の長手方向に沿って所定の間隔で水抜き孔１５が形成される。経年変化等により、ヒレ部４とガラスパネル１側面との間に生ずる隙間などからグレージングチャンネル３内に浸入した水は、水抜き孔１５を介してサッシ２内に流出し、さらにサッシ２に設けた排出口（不図示）を介して外部に排出される。
【００２３】
図２は、図１のグレージングチャンネル３を下面側からみた斜視図である。
この例では、グレージングチャンネル３の底壁部３ａに、略矩形の水抜き孔１５が形成される。隣接する水抜き孔１５，１５間の間隔となる部分の底壁部３ａが、両側の側壁部３ｂ同士を連結する連結部１５ａを形成する。したがって、この連結部１５ａの幅（水抜き孔間の間隔）が短いとグレージングチャンネル３の強度が低下し、ガラスパネル１に対する嵌合性が悪くなる。逆にこの連結部１５ａの幅が大きくなり過ぎると、排水性が悪くなる。このような水抜き孔間の間隔は、３〜２０ｍｍが適当である。なお、水抜き孔１５の幅（図１において、水平方向）は、図示の例に限定されず、孔あけ可能な最大幅まで大きく設定してもよい。
【００２４】
グレージングチャンネル３の排水機能を高める上で、最適な嵩上げ高さと、水抜き孔１５のグレージングチャンネル底部（底壁部３ａ）に対する開口率を設定することが重要である。また、嵩上げをしたグレージングチャンネル構造において、グレージングチャンネルの表面材質も排水性に影響するので、最適なグレージングチャンネルの表面材質も設定する必要がある。そこで、以下のような排水性評価試験を実施することで、これらの最適範囲を設定した。
【００２５】
図３及び図４は試験装置を示す。排水試験を行うグレージングチャンネル３の本来ガラスパネルが設置される箇所（段差部５、図１参照）に排水レベルを確認する目的でアクリル板１７を設置する。設置の際、接着剤１８を介してアクリル板１７とグレージングチャンネル３を固定し、さらに気密性を高めるために、アクリル板１７とグレージングチャンネル３の隙間に水密シール１９を充填している。ここで、水の滞留にガラスパネル端面（すなわち複層ガラスの場合には、シール材底面）の水接触角特性が関係するが、一般的に複層ガラス用シール材に使用されるポリサルファイド系やシリコーン系シール材の水接触角特性は６５〜８０°であり、アクリル表面の特性（水接触角約７５°）とほぼ同等であることから、実際の複層ガラスをセットした場合を再現できるものと考える。このアクリル板１７は、長さ５００ｍｍ、幅１２〜２３ｍｍ、厚さ５ｍｍである。
【００２６】
また、グレージングチャンネル３がサッシ２に納まった実際の使用状態では、セッティングブロック１３（図１）によって水抜き孔１５が塞がれることがまれにある。そこで、本排水性試験は、図５に示すように両端に近い水抜き孔１５をセッティングブロックを摸したアクリル板２０により意図的に塞いだ状態で、排水性試験を実施する。アクリル板２０は厚さ（高さ）５ｍｍのものを使用した。
【００２７】
排水性試験用のサンプルが準備できれば、水平の取れた容器２１に排水性試験サンプルをセットし、図３の状態まで水に浸す。その後、水を排出させる。このとき、排出する圧力が大きくならないように、排水ポンプ（不図示）及び排水ホース２５を介して１．５ｍｍ/分程度で水深を下げる。グレージングチャンネル３内部に浸入した水が水抜き孔１５から外部へ流出し始めた時点からの水の滞留面積（アクリル部分に接触する面積）を評価する。具体的には、図３及び図４に示す試験装置をその上部から観察し、アクリル板１７の領域内に見られる水の滞留面積を評価した。図５はその一例である。この例では、グレージングチャンネル３の水抜き孔１５に対応する位置には水の滞留は見られないが、水抜き孔１５がアクリル板２０で塞がれた領域や連結部１５ａ付近に水の滞留が若干見られる。試験環境は水の蒸発を抑制するよう試験槽を１０℃に保持し、容器２１の底に水を張った状態で評価する。
【００２８】
排水性試験の定量評価については、アクリル板１７が完全に濡れた場合の面積を基準として、試験後所定時間経過後にアクリル板１７が濡れている面積（濡れ面積）との比、すなわち、濡れ面積率で行う。本評価は、雨水や結露水を想定して、２４時間後の濡れ面積が１０％以下、かつ３日後の濡れ面積が３％以下のものを排水性および乾燥性が良好なグレージングチャンネルと判断することとする。
【００２９】
排水性評価試験は、底壁部の内周面の表面濡れ特性が水接触角１００〜１１０°（水接触角は同じサンプル内でバラツキがある）のグレージングチャンネル（実施例１、比較例１）と、同グレージングチャンネル表面に関東ロームダスト汚れ（関東ロームダストＪＩＳ試験用粉体１,７種）を堆積付着させ、汚れが水を吸着する作用を利用し、意図的に表面の濡れ性が良い状況（濡れ広がりが良い状態）を再現したグレージングチャンネル（実施例２、比較例２）を用いる。本来、１００〜１１０°のように水接触角が比較的高いと、グレージングチャンネルと水の界面における接着仕事は小さく水の転がり性が高いが、水平面においてはむしろ水接触角が高いことにより、ガラスパネルと接触しやすく、かつ接着することで排水性が悪くなる（理論計算値を図６に示す）。逆にグレージングチャンネルの水接触角が低いと、グレージングチャンネルと水の界面における接着仕事は大きくなるが、濡れ広がり性が高く、ガラスパネルとの接触が回避されやすい。すなわち、嵩上げをしたグレージングチャンネル構造の排水性は、表面濡れ特性が高いほど（水接触角が小さいほど）排水性は向上すると考えられる。今回は、グレージングチャンネル表面濡れ特性が高いものの一例を示すために、上記汚れを付着させたグレージングチャンネルについても排水性評価を行った。
【００３０】
図６は幅１ｍｍ〜１０ｍｍの水滴をグレージングチャンネル表面に滴下した場合の、グレージングチャンネル表面の水接触角と水とガラスパネルの水滴高さの理論計算値を示す。水滴の幅が大きいほど、すなわちグレージングチャンネルの幅が大きい（または、連結部１５ａの幅が大きい）ほど、またグレージングチャンネル表面の水接触角が高い方ほど、水滴高さは高くなることが解る。ここで、水とガラスパネルの接触を回避するためには、それ以上の嵩上げ高さを必要とする。この図から、嵩上げをしたグレージングチャンネル構造の排水性は、表面濡れ特性が高いほど（水接触角が小さいほど）排水性は向上するといえる。
【００３１】
個々の試験結果については後述の実施例、比較例にまとめる。
排水性評価試験の結果、嵩上げをしたグレージングチャンネル構造は、嵩上げをしていない従来技術に比べて排水性に優れる。また、嵩上げをしたグレージングチャンネル構造においては、特に、嵩上げ高さが２．５〜５．０ｍｍで、かつ水抜き孔と孔の間隔が２０ｍｍ以下であれば、より高い排水性、乾燥性が得られる。ここで、グレージングチャンネルの表面濡れ特性は１１０°以下である必要がある。
【００３２】
また、水抜き孔のグレージングチャンネル底部に対する開口率については、図７の斜線の範囲に設定すると排水性は向上する。すなわち、図７は、横軸がグレージングチャンネル開口率、縦軸が嵩上げ高さを示すグラフである。このグラフで、座標位置を（開口率，嵩上げ高さ）として示すと、Ａ点（９０％，２．５ｍｍ）、Ｂ点（９０％，５．０ｍｍ）、Ｃ点（２５％，５．０ｍｍ）、Ｄ点（４５％，２．５ｍｍ）を結ぶ直線で囲まれた領域内において、排水性が特に良好であることが確認された。
【実施例１】
【００３３】
各種の嵩上げ高さ、水抜き孔の開口率を有するグレージングチャンネルの排水性試験結果を表１に示す。ここでは、表面濡れ特性が水接触角１００〜１１０°のグレージングチャンネルを用いている。この表において、水抜き孔の開口率における「仕様」とは、セッティングブロックによって塞がれる面積を無視した値を「ＳＢ含む」とは、セッティングブロック（セッティングブロックを模したアクリル板２０）により塞がれる面積を考慮した値をそれぞれ示している（表２〜４も同様）。また、底部幅は、図３に示すｗに相当する。
【００３４】
この結果から、濡れ面積率を抑えるためには、嵩上げ高さを高くすることが最も有効であり、２４時間後の濡れ面積率を１０％以下に抑えるためには、少なくとも２．５ｍｍ以上の高さを必要とする。それ以下になると水の表面張力によるグレージングチャンネルとガラスパネル間の水の滞留が大きくなる可能性が高くなる。一方、嵩上げ高さを２．５ｍｍ以上とした場合であっても、水抜き孔の開口率が小さい場合（例えば、嵩上げ高さ２．６ｍｍ、開口率（仕様）３１％の場合や、嵩上げ高さ２．７ｍｍ、開口率（仕様）２６％の場合）には、濡れ面積率が上記条件を満たさない。したがって、嵩上げ高さと開口率との相互の関係が重要である。すなわち、嵩上げ高さが大きいほど、開口率の要件は緩和され、嵩上げ高さが小さいほど、開口率を大きく設定する必要がある。
【００３５】
【表１】
2006070634.tif 000003
【実施例２】
【００３６】
表１と同様に、各種の嵩上げ高さ、水抜き孔の開口率を有するグレージングチャンネルの排水性試験結果を表２に示す。ここでは、表面濡れ特性が水接触角１００〜１１０°のグレージングチャンネル表面に、前述の通り汚れを堆積付着させたものを用いている。この結果、汚れにより、グレージングチャンネル上の水の濡れ広がりが良くなり、グレージングチャンネルとアクリル板間の水の滞留が抑制される傾向にあり、試験直後の濡れ面積率は実施例１の条件より小さく抑えられる。すなわち、嵩上げをしたグレージングチャンネル構造でグレージングチャンネル表面の濡れ性が高ければ、排水性はさらに向上する。
【００３７】
ここで、３日後については実施例１に比べて乾燥が遅い結果であるが、これはアクリル板に付着した水滴の乾燥が遅れたことによるものであり、この原因としてはグレージングチャンネル表面の汚れが含水しているため、グレージングチャンネルとアクリル板間の相対湿度が高いことが影響したものと考えられる。グレージングチャンネル表面に汚れ散布せずに同様の表面濡れ性が得られる材質であれば、２４時間後の乾燥は実施例１同様と推測される。
【００３８】
【表２】
2006070634.tif 000004
【比較例１】
【００３９】
嵩上げされていない（嵩上げ高さに対応する高さが０、４ｍｍの）従来のグレージングチャンネルの各水抜き孔形状、水抜き孔間隔の排水性試験結果を表３に示す。ここでは、表面濡れ特性が水接触角１００〜１１０°のグレージングチャンネルを用いている。水抜き孔がない箇所は、水の表面張力によるグレージングチャンネルとガラスパネル間の水の滞留により、排水性が低く、また乾燥も遅い。すなわち、ガラスパネルが長期間水と接触する可能性が高いことを示す。
【００４０】
【表３】
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【比較例２】
【００４１】
比較例１と同様に、嵩上げされていない従来のグレージングチャンネルの各水抜き孔形状、水抜き孔間隔の排水性試験結果を表４に示す。ここでは、表面濡れ特性が水接触角１００〜１１０°のグレージングチャンネル表面に汚れを堆積付着させたものを用いている。比較例１と傾向は同じである。
【００４２】
【表４】
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【００４３】
上記排水性試験結果から、本発明は、嵩上げをしたグレージングチャンネル構造の排水性をより向上させることができ、グレージングチャンネル内に浸入する水を速やかに排水させ、滞留した場合も乾燥が速く、複層ガラスのシール材や合わせガラスの中間膜の長期耐久性を確保できる作用があることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明は、複層ガラスからなるガラスパネルに適用可能であり、シール材の保護が図られる。また、複層ガラス以外にも、合せガラスからなるガラスパネルに適用可能である。合せガラスに適用した場合には、中間膜の保護が図られる。複層ガラスと合せガラスあるいは通常の板ガラスとを組合せた複合ガラスパネルに対しても適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の実施形態の断面図。
【図２】図１の実施形態の下側から見た斜視図。
【図３】排水性試験装置の構成図。
【図４】図３の試験装置を下側から見た斜視図。
【図５】図３の試験装置で用いるアクリル板の形状説明図。
【図６】水接触角と水滴高さの関係を示すグラフ。
【図７】グレージングチャンネルの開口率と嵩上げ高さの関係を示す試験結果のグラフ。
【符号の説明】
【００４６】
１：ガラスパネル、２：サッシ、３：グレージングチャンネル、３ａ：底壁部、３ｂ：側壁部、４：ヒレ部、５：段差部、６：一次シール、７：本体部、
８：板ガラス、９：スペーサ、１０：二次シール、１１：乾燥剤、１２：孔、１３：セッティングブロック、１５：水抜き孔、１７：アクリル板、１８：接着剤、１９：水密シール、２０：アクリル板、２１：容器、２５：排水ホース、２６：軟質受け部。
【図１】
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【図２】
2006070634.tif 000008
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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