(57)【要約】【課題】  特殊な成形設備を必要とすることなく、適用する箇所の大きさを選ばず、「ヒケ」防止のための成形部品を提供すること。【解決手段】  自動車のドアミラーの車体前方に向けて面を有するカバー５は、このカバー５の裏面側の上端縁に成形材料の注入口５ｅとなる部分を設け、カバー５の下縁部５ｂには、複数の中実の凸形状５ｂｂを離間して並べて形成している。下縁部５ｂは、下縁部５ｂの内方側と同じ肉厚に形成しているので、ヒケが生じない。また、凸形状５ｂｂも小さいので、熱収縮が影響しない。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形材料を溶融して成形型に流入させることにより形成される成形部品において、該成形部品が他の部品との合わせ面を備え、前記合わせ面に複数の中実の凸形状を離間して並べた形状、又は複数の凹形状を離間して並べた形状を設けたことを特徴とする成形部品。
【請求項２】
前記複数の中実の凸形状を離間して並べた形状、または前記複数の凹形状を離間して並べた形状を、前記成形材料の注入口から注入した成形材料が最後に充填される箇所に配置したことを特徴とする請求項１に記載の成形部品。
【請求項３】
前記複数の中実の凸形状を離間して並べた形状、または前記複数の凹形状を離間して並べた形状を、前記成形部品の意匠面の裏側に配置したことを特徴とする請求項１または２に記載の成形部品。
【請求項４】
前記成形部品が自動車のドアミラーの車体前方に向けて面を有するカバーであり、前記成形材料の注入口を前記カバー部の上側の端縁に設け、前記複数の中実の凸形状を離間して並べた形状または前記複数の凹形状を離間して並べた形状を、前記カバー部の下側の端縁に沿って設けたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の成形部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂等を材料とした成形における肉厚部のヒケを防止するための技術に関し、さらに詳しくは、複数の成形部品を組合わせて完成品とする場合の、各成形部品同士のあわせ面の形状と、その成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図７は、ドアミラー２の前端側（鏡面と反対側）の断面図であり、ドアミラー２の本体部分であるバイザー４とこのバイザー４に取付けられるカバー５との接合部を示す。カバー５は、周囲の下縁部５ｂがバイザー４の組付け面４ａに当接して取付けられている。樹脂製のカバー５は、射出成形により形成され、また、組付け面４ａに当接する下縁部５ｂは、補強のため肉厚に形成している。
樹脂等の成形材料を用いた成形部品の成形において、部品の肉厚が一定でなく、場所により不均一な場合は、冷却時の材料の収縮により、厚肉部において一般的に「ヒケ」と呼ばれる変形が生じやすい。
よって、厚肉の下縁部５ｂは、他の部位に比べて、材料の収縮が大きく、「ヒケ」による反り返り形状５ｆが発生しやすかった。この反り返り形状５ｆは外観の悪化だけでなく、自動車の走行時に、ドアミラー２の表面を流れる風ｗが、この反り返り形状５ｆで乱され、空気抵抗を増加させたり、不快な風切り音を発生させる虞があった。
また、下記の特許文献１では、自動車のドアミラーのハウジングの成形において、「ヒケ」が生じやすい肉厚の大きくすべき箇所を、ガスアシスト射出成形法により、内部を空洞にすることで、「ヒケ」が発生するのを防止する技術が開示されている。
【特許文献１】特開平９−５８３４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１での対策は、ガスアシスト射出成形法専用の設備の導入を必要とする。また、厚肉部の内部を空洞にする為には、ある程度の大きさ（肉厚）を必要とし、適用できる箇所に制約が生じる。
また、内部を空洞とする為、例えば、負荷が加わるような剛性を求められる箇所や、連続した長い厚肉形状においては、他からの負荷が加わった状態での寸法精度の確保が困難であった。
本発明は従来の問題点を鑑み、特殊な成形設備を必要とすることなく、適用する箇所の大きさを選ばず、さらに、負荷が加わるような剛性を求められる箇所や連続した長い厚肉形状においても、他からの負荷が加わった状態での寸法精度の確保が可能な「ヒケ」防止のための成形部品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記目的を達成するために本発明の請求項１は、成形材料を溶融して成形型に流入させることにより形成される成形部品において、該成形部品が他の部品との合わせ面を備え、前記合わせ面に複数の中実の凸形状を離間して並べ、又は複数の凹形状を離間して並べた形状を設けた。例えば、合わせ面には、成形部品の周縁部や成形部品の内部に形成された開口縁部などがあり、凸形状又は凹形状を周縁部や開口縁部に沿って配置できる。凹形状は切り欠きなども含まれる。
本発明の請求項２は、前記複数の中実の凸形状を離間して並べた形状、または前記複数の凹形状を離間して並べた形状を、前記成形材料の注入口から注入した成形材料が最後に充填される箇所、例えば成形部品の成形材料の注入口となる部分がある側と離れた反対側の位置に配置することができる。
本発明の請求項３は、前記複数の中実の凸形状を離間して並べた形状、または前記複数の凹形状を離間して並べた形状を、前記成形部品の意匠面の裏側に配置することができる。すなわち、他の部品により覆われ、意匠面から見えない位置に配置する。なお、意匠面とは、成形部品の外観に現れる面である。
本発明の請求項４は、前記成形部品が自動車のドアミラーの車体前方に向けて面を有するカバーであり、前記成形材料の注入口を前記カバー部の上側の端縁に設け、前記複数の中実の凸形状を離間して並べた形状又は前記複数の凹形状を離間して並べた形状を、前記カバー部の下側の端縁に沿って設けることができる。
【０００５】
本発明では、前記複数の中実の凸形状を離間して並べた形状を、成形材料の注入口から注入した成形材料が最後に充填される箇所に配置している。
これにより、成形材料が最後に充填される箇所では、材料の射出圧力が伝達されにくく、充填量が少ないため、「ヒケ」が生じやすいが、そのような箇所においても効果的に「ヒケ」を防止することができる。
【０００６】
また、本発明では、前記複数の中実の凸形状を離間して並べた形状を、他の部品との合わせ部に設けている。
これにより、他の部品との合わせ面の面積を確保する為、一般的に肉厚になりやすい合わせ部においても、「ヒケ」を防止しつつ、他の部品が当接することによる負荷に対して、剛性を確保でき、変形や合わせ部の寸法精度の低下を防止できる。
【０００７】
さらに、本発明では、前記複数の中実の凸形状を離間して並べた形状を、他の部品との合わせ部に設け、且つ他の部品により覆われ、意匠面から見えない位置に配置している。
これにより、外観形状に影響を及ぼすことなく「ヒケ」を防止することが可能となる。
また、本発明では、前記「ヒケ」防止技術を、自動車のドアミラーの車体前方に向けて面を有するカバー部に適用し、前記成形材料の注入口をカバー部の上側の端縁に設け、前記複数の中実の凸形状を離間して並べた形状をカバー部の下側の端縁に設けている。
【０００８】
従って、射出量や射出の勢いが比較的大きいことから「ヒケ」が生じにくい成形材料の注入口付近を、カバー部の上側の端縁に設けることにより、目に付きやすい上側の外観を確保することができる。さらに注入口から遠く、材料が最後に充填されるカバー部の下側においても、複数の中実の凸形状を離間して並べた形状を設けることにより、「ヒケ」による端縁部の反り返り形状が形成されるのを防ぐことができる。この反り返り形状は外観の悪化のみならず、車両前方からの空気の流れを乱し、空気抵抗を高めたり、不快な風切り音を発生させたりする虞がある。しかし、本発明の適用によりこの問題点を防ぎ、外観の良化およびスムーズな空気の流れによる空気抵抗の低減と、風切り音の発生の防止が可能となる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の請求項１は、成形材料を溶融して成形型に流入させることにより形成される成形部品において、該成形部品が他の部品との合わせ面を備え、前記合わせ面に複数の中実の凸形状を離間して並べ、又は複数の凹形状を離間して並べた形状を設けている。
これにより、従来技術のガスアシスト射出成形のような特殊な成形方法を用いる事なく、通常の射出成形での対応が可能となる。厚肉部内に空洞を設ける従来の方法に比べて、空洞の形成に必要な肉厚を確保する必要が無い為、適用箇所の自由度が高くなる。離間して並べた凸形状は、空洞ではなく中実であり、一つ一つのサイズもコンパクトになり、従来のガスアシスト射出成形法に比べて強度が高い為、他の部品との合わせ部に設けた場合、他部品が当接する事による負荷を受けても、変形し難く、合わせ部の寸法精度の確保が可能となる。従来の連続した肉厚部に比べて、部分的に肉厚部を設けているため、成形材料の使用量を減らす事ができ、同時に製品の軽量化効果も生ずる。
【００１０】
本発明の請求項２は、前記複数の中実の凸形状を離間して並べた形状、または前記複数の凹形状を離間して並べた形状を、前記成形材料の注入口から注入した成形材料が最後に充填される箇所（注入口と反対側の位置）に配置した。このような箇所では、材料の充填量と射出の圧力が伝達されにくいため、成形時に「ヒケ」が生じやすいが、そのような箇所においても効果的に「ヒケ」を防止することができる。
本発明の請求項３は、前記複数の中実の凸形状を離間して並べた形状、または前記複数の凹形状を離間して並べた形状を、前記成形部品の意匠面の裏側に配置したので、外観形状に影響を及ぼすことなく「ヒケ」の防止が可能となる。
【００１１】
本発明の請求項４は、前記成形部品が自動車のドアミラーの車体前方に向けて面を有するカバーであり、前記成形材料の注入口を前記カバー部の上側の端縁に設け、前記複数の中実の凸形状を離間して並べた形状又は前記複数の凹形状を離間して並べた形状を、前記カバー部の下側の端縁に沿って設けた。
よって、射出量や射出の勢いが比較的大きいことから「ヒケ」が生じにくい成形材料の注入口付近を、カバー部の上側の端縁に設けることにより、ドアミラーを車体に取付けた時に、目に付きやすいドアミラーの上側の外観を確保することができる一方、注入口から遠く、材料が最後に充填されるカバー部の下側においても、「ヒケ」による端縁部の反り返り形状が形成されることを防ぐことができ、車両走行中にドアミラーに当たる空気の流れによる空気抵抗の低減と、風切り音の発生の防止が可能となる。
【００１２】
このように本発明では、「ヒケ」が生じやすい連続した厚肉部を、複数の中実の凸形状を離間して並べた形状、言い換えれば、厚肉部に部分的に凹形状を設けた形状にすることにより、「ヒケ」の発生を防止している。
この事により、従来技術のガスアシスト射出成形のような特殊な成形方法を用いることなく、通常の射出成形での対応が可能となる。また、厚肉部内に空洞を設ける従来の方法に比べて、空洞の形成に必要な肉厚を確保する必要が無い為、適用箇所の自由度が高い。また、離間して並べた凸形状は、それ自身は空洞ではなく中実であり、一つ一つのサイズもコンパクトになる為、従来に比べて強度が高い。従って、他の部品との合わせ部に設けた場合も、他の部品が当接することによる負荷を受けても、変形し難く、合わせ部の寸法精度を確保することが可能となる。
更に、従来の連続した肉厚部に比べて、部分的に肉厚部が残るため、成形材料の使用量を減らす事ができ、同時に製品の軽量化効果も生ずる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態による成形部品を自動車のドアミラーに適用した例を用いて、詳細に説明する。
図１は、ドアにドアミラーを設けた自動車を後方側から見た斜視図、図２はそのドアミラーの拡大図、図３はドアミラーの分解斜視図である。
自動車１のフロントドア１ａの外側前部には、ドアミラー２が取付けられ、ドアミラー２は主に、ミラー（鏡体）３、バイザー４、カバー５の３部品から構成されている。ほぼケーシング状のバイザー４は、車体の後方側に形成した開口部にミラー３を収容し、前方側にはカバー５を取付けている。そして、ミラー３が配設される場所の周囲には、略四角形状の枠部４ｂを形成し、枠部４ｂの前方に形成した開口部には、組付け面４ａを形成している。
【００１４】
本発明に係わるカバー５は、本実施の形態では射出成形により形成され、外側に意匠面５ａとしての滑らかな曲面を備え、カバー５の裏面側には、バイザー４への取付部となる複数の係止爪５ｃを形成している。カバー５の合わせ面５ｇの周囲形状は、バイザー４の組付け面４ａの全周に対応する形状に形成されている。カバー５をバイザー４に取付けるときは、合わせ面５ｇを組付け面４ａに合わせて、係止爪５ｃをバイザー４に形成した係止孔や縁部（図示せず）に係止させる。これらを組付けた状態では、枠部４ｂとカバー５の各々の基準（表）面が、段差のない曲面又は平面形状になる。
カバー５の合わせ面５ｇは、図３に示す下縁部５ｂを除く周縁部（上縁部、両側縁部）の部分が下縁部５よりも肉厚になっている。言い換えれば、合わせ面５ｇのうち、下縁部５ｂがカバー５の内側の部分と同じ肉厚に形成され、下縁部５ｂを除く合わせ面５ｇの周縁部が、カバー５の内側の部分よりも肉厚に形成されている。
【００１５】
カバー５の内側の合わせ面５ｇの上縁部には、カバー５の成形時に成形材料を成形型内に射出するための注入口５ｅを形成させている。注入口５ｅは、射出成形機で溶融した成形材料が成形型のキャビティ内に射出される箇所である。注入口５ｅをカバー５の裏側上縁部に設けたのは、注入口５ｅ付近では射出成形機の射出圧力が高く、充填される成形材料の流量も多い為、「ヒケ」が生じにくく、成形品の表面状態が最も良くなる部位であること。また、カバー５の上縁部は、カバー５をドアミラー２に取付けた時に、目に付きやすい位置であるので、その部分に注入口５ｅを近づけて配置するのが望ましいという理由による。
【００１６】
一方、注入口５ｅから遠くなる下縁部５ｂでは、射出の圧力が伝わりにくく、充填される成形材料の流量も少ない為、他の合わせ面５ｇに対して「ヒケ」が生じやすくなる。
そこで、本実施形態では、この下縁部５ｂの合わせ形状を、合わせ面５ｇの上縁部両側縁部のような連続した厚肉形状とせず、さらに、複数の中実の凸形状５ｂｂを離間して並べた形状としている。
図４及び図５に示すように、三角形状の凸形状５ｂｂは、カバー５の裏面側の下縁部５ｂに沿って複数個が設けられ、バイザー４側に突出するように形成している。そして、バイザー４側には、カバー５の下縁部５ｂの他に、凸形状５ｂｂの受け面となる当接面４ｃを形成している。なお、本実施形態では、下縁部５ｂの肉厚よりも凸形状５ｂｂの突出高さを小さくしている。図６は、凸形状５ｂｂを形成していない部分のバイザー４とカバー５の接合部を示す。この接合部に示すように、カバー５の下縁部５ｂの肉厚は、その内方側の肉厚と同じであり、下縁部５ｂの端面と組付け面４ａとを当接するようにしている。
なお、凸形状５ｂｂの数は、特に規定されない。本実施形態では、１５５ｍｍの下縁部５ｂの範囲に５〜８ｍｍの凸形状５ｂｂを３つ配置しているが、バイザー４との組付け面を形成するために必要な剛性と面積を確保できれば、極力少ない数で大きさも小さい方が好ましい。
【００１７】
このような構成により、カバー５を射出成形機により成形すると、成形型における材料注入口となる注入口５ｅに比較的近い、カバー５の上縁部、側縁部では射出時の圧力により材料が行き渡り、圧肉部を形成してもヒケが生じにくい。また、図６に示すように、圧力の比較的弱くなる下縁部５ｂでは、肉厚が薄いのでヒケが生じない。また、凸形状５ｂｂの部分では肉厚が変化するが、凸形状５ｂｂの大きさが小さく連続する形状でなく、凸形状も小さいので、図５に示すように、成形材料の収縮率を抑えることができ、「ヒケ」の発生を防止できる。
【００１８】
また、バイザー４を組み付けることにより、凸形状５ｂｂは合わせ部の内部に隠れる為、下側からドアミラー２を覗き込んだ場合でも、目にふれることはなく、外観上はバイザー４とカバー５の意匠面が滑らかに連続した状態となる。
従来の方法では、下縁部５ｂ全体に渡って、厚肉形状の合わせ形状（図３の２点鎖線部を参照）を設けていた為、他の部位に比べて、材料の収縮が大きく、図７に示すように、「ヒケ」による反り返り形状５ｆが端縁に発生しやすかった。この反り返りは外観の悪化だけでなく、自動車１の走行時に、ドアミラー２の表面を流れる風が、この反り返り形状５ｆで乱され、空気抵抗を増加させたり、不快な風切り音を発生させる虞があった。しかし本発明により、反り返り形状５ｆの発生が防止され、滑らかにバイザー４の表面につなげることができるため、外観の良化、およびスムーズに風の流れを導き、空気抵抗を減らし、風切り音を防止することができる。
従って、注入口５ｅを上面付近に設け、目に付きやすい部分の意匠性を向上させつつ、下端部の空気の流れに対しても好ましい形状を確保することが可能となる。
【００１９】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、勿論、本発明はこれに限定されることなく本発明の技術的思想に基いて種々の変形及び変更が可能である。
複数の成形部品を組合わせて完成品とする場合、特に、樹脂部品の無塗装化などにより、部品外観の良化が必要となる場合に応用できる。
成形部品は、ドアミラーのカバーで説明したが、樹脂材料であれば他の成形部品にも適用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施の形態による成形部品を採用したドアミラーを備えた自動車の背後からの斜視図である。
【図２】図１の自動車のドアミラーの拡大図である。
【図３】図１の自動車のドアミラーの分解斜視図である。
【図４】図３の矢視Ｘで示す円内の凸形状の拡大斜視図である。
【図５】図４のＡ−Ａ線方向の断面図である。
【図６】図３のＢ−Ｂ線方向の断面図である。
【図７】従来のドアミラーのバイザーとカバーの接続部を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２１】
１  自動車
２  ドアミラー
３  ミラー
４  バイザー
４ａ  組付け面
５  カバー
５ａ  意匠面
５ｂ  下縁部
５ｂｂ  凸形状
５ｅ  注入口
５ｇ  合わせ面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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