(57)【要約】【課題】  部品発注から部品納入までの進捗把握、部品メーカーの原材料調達状況、生産進捗および走行ロケーションの管理、部品が納入されるまでの予測、部品隘路の早期発見ならびに部品隘路に関するスピーディで的確な処理決定を行うことができる部品管理システム、部品管理方法および部品管理プログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記録媒体を提供する。【解決手段】  生産に必要な部品を部品メーカー３０に発注する部品発注ステップを部品発注部１において実施し、部品が納入されるまでのプロセスを追跡し納入進捗を把握するステップ、発注した部品の納入時期を予測するステップおよび予測した納入時期と生産計画とより部品隘路を予測するステップを有する部品納入管理ステップを部品納入管理部２において実施し、部品隘路の発生が予測される場合に、対応支援情報を提供する対応支援情報提供ステップを対応支援情報提供部３において実施するものである。【選択図】  図１
2006065852.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産計画にもとづき生産に必要な部品を部品メーカーに発注する部品発注手段と、
前記部品発注手段により部品を発注してから部品が納入されるまでのプロセスを追跡し納入進捗を把握するとともに、発注した部品の納入時期を予測し、予測した部品納入時期と生産計画とから部品隘路を予測する部品納入管理手段と、
前記部品納入管理手段により部品隘路の発生が予測される場合に、部品隘路を解消するための対応支援情報を提供する対応支援情報提供手段とを備えたことを特徴とする部品管理システム。
【請求項２】
前記部品発注手段は、
機種別日別の生産計画台数を記憶する生産計画記憶部と、
機種別の構成部品を記憶する部品構成記憶部と、
部品在庫を記憶する部品在庫記憶部と、
部品メーカーを記憶する取引先記憶部と、
調達リードタイムを記憶する調達リードタイム記憶部と、
調達コストを記憶する調達コスト記憶部と、
生産計画記憶部に記憶されている機種別日別の生産計画台数および部品構成記憶部に記憶されている機種別の構成部品より部品所要量を算出する部品所要量算出部と、
前記部品所要量算出部により算出された部品所要量および前記部品在庫記憶部に記憶されている部品在庫より正味部品所要量を算出する正味部品所要量算出部と、
前記正味部品所要量算出部により算出された正味部品所要量を記憶する正味部品所要量記憶部と、
前記正味部品所要量記憶部に記憶されている正味部品所要量、取引先記憶部に記憶されている部品メーカー、調達リードタイム記憶部に記憶されている調達リードタイムおよび調達コスト記憶部に記憶されている調達コストより部品発注情報を生成する部品発注情報生成部と、
前記部品発注情報生成部により生成された部品発注情報を記憶する発注部品記憶部とを有する請求項１記載の部品管理システム。
【請求項３】
前記部品納入管理手段は、
部品メーカーが受注した情報を記憶する受注情報記憶部と、
部品メーカーのもっている製品の在庫を記憶する製品在庫記憶部と、
製品を構成する原材料の情報を記憶している原材料構成記憶部と、
前記受注情報記憶部に記憶されている受注情報、製品在庫記憶部に記憶されている製品在庫および原材料構成記憶部に記憶されている原材料の情報より原材料所要量を算出する原材料所要量算出部と、
前記原材料所要量算出部によって算出された原材料所要量にもとづいて原材料メーカーへ原材料を発注する原材料発注部とを有する請求項１記載の部品管理システム。
【請求項４】
前記部品納入管理手段は、
原材料メーカーから部品メーカーへの原材料の納入実績を収集する原材料調達情報収集部と、
前記原材料調達情報収集部により得られた原材料メーカーから部品メーカーへの原材料調達実績を記憶する調達実績記憶部と、
部品メーカー内の各生産工程の生産実績を収集する生産実績収集部と、
前記生産実績収集部で収集された生産実績を記憶する生産実績記憶部と、
部品メーカーからの出荷情報を収集する出荷情報収集部と、
前記出荷情報収集部で収集された出荷情報を記憶する出荷実績記憶部とを有する請求項１記載の部品納入管理システム。
【請求項５】
前記部品納入管理手段は、
部品メーカーから納入先までの輸送手段の変更による部品の輸送手段の走行位置を収集する走行位置収集部と、
前記走行位置収集部で収集された輸送手段の走行位置を記憶する走行位置記憶部と、
輸送手段の変更に伴う部品の積替を収集する積替収集部と、
前記積替収集部で収集された部品の積替を記憶する積替実績記憶部と、
納入先で部品検収処理を行い、部品納入実績を収集する部品検収部と、
前記部品検収部で収集した納入済みの部品を記憶する部品納入実績記憶部とを有する請求項１記載の部品管理システム。
【請求項６】
前記部品納入管理手段は、
部品納入予測記憶部に記憶されている部品の納入予測日時、部品納入実績記憶部に記憶されている部品納入実績、生産計画記憶部に記憶されている機種別日別の生産計画台数、部品構成記憶部に記憶されている機種別の構成部品、部品在庫記憶部に記憶されている部品在庫より部品隘路を判定する部品隘路判定部と、
前記部品隘路判定部によって発見された部品隘路を記憶する部品隘路記憶部とを有する請求項１記載の部品管理システム。
【請求項７】
前記対応支援情報提供手段は、
部品の納入日と生産日との差により可能なアクションを記憶するアクションマスター記憶部と、
前記アクションマスター記憶部に記憶されているアクション、部品隘路記憶部に記憶されている部品隘路、取引マスター記憶部に記憶されている部品メーカー、調達リードタイムマスター記憶部に記憶されている調達リードタイム、調達コストマスター記憶部に記憶されている調達コストより、部品隘路を解消するためのアクションを提示するアクション情報提供部とを有する請求項１記載の部品管理システム。
【請求項８】
部品の発注側に設けられている部品発注手段および部品納入管理手段の一部分を構成する機器と部品の受注側に設けられている部品納入管理手段の他の一部分を構成する機器とが通信回線を介して互いに接続されている請求項１記載の部品管理システム。
【請求項９】
生産計画にもとづき生産に必要な部品を部品メーカーに発注する部品発注ステップと、
前記部品発注ステップにおいて部品を発注してから部品が納入されるまでのプロセスを追跡し納入進捗を把握するステップと、
発注した部品の納入時期を予測するステップと、
予測した納入時期と生産計画とにより部品隘路を予測する部品隘路予測テップと、
前記部品隘路予測テップにおいて部品隘路の発生が予測される場合に、部品隘路を解消するための対応支援情報を提供する対応支援情報提供ステップとを有することを特徴とする部品管理方法。
【請求項１０】
前記部品発注ステップは、
機種別日別の生産計画台数を記憶する生産計画記憶ステップと、
機種別の構成部品を記憶する部品構成記憶ステップと、
部品在庫を記憶する部品在庫記憶ステップと、
部品メーカーを記憶する取引先記憶ステップと、
調達リードタイムを記憶する調達リードタイム記憶ステップと、
調達コストを記憶する調達コスト記憶ステップと、
生産計画記憶ステップにおいて記憶した機種別日別の生産計画台数および部品構成記憶ステップにおいて記憶した機種別の構成部品より部品所要量を算出する部品所要量算出ステップと、
前記部品所要量算出ステップにおいて算出された部品所要量および前記部品在庫記憶ステップにおいて記憶した部品在庫より正味部品所要量を算出する正味部品所要量算出ステップと、
前記正味部品所要量算出ステップにおいて算出された正味部品所要量を記憶する正味部品所要量記憶ステップと、
前記正味部品所要量記憶ステップにおいて記憶した正味部品所要量、取引先記憶ステップにおいて記憶した部品メーカー、調達リードタイム記憶ステップにおいて記憶した調達リードタイム、調達コスト記憶ステップにおいて記憶した調達コストより部品発注情報を生成する部品発注情報生成ステップと、
前記部品発注情報生成ステップにおいて生成された部品発注情報を記憶するステップとを含む請求項９記載の部品管理方法。
【請求項１１】
前記部品納入管理ステップは、
部品メーカーが受注した情報を記憶する受注情報記憶ステップと、
部品メーカーのもっている製品の在庫を記憶する製品在庫記憶ステップと、
製品を構成する原材料の情報を記憶する原材料構成記憶ステップと、
前記受注情報記憶ステップにおいて記憶した受注情報、製品在庫記憶ステップにおいて記憶した製品在庫および原材料構成記憶ステップにおいて記憶した原材料の情報より原材料所要量を算出する原材料所要量算出ステップと、
前記原材料所要量算出ステップにおいて算出された原材料所要量にもとづいて原材料メーカーへ原材料を発注するステップとを含む請求項９記載の部品管理方法。
【請求項１２】
前記部品納入管理ステップは、
原材料メーカーから部品メーカーへの原材料の納入実績を収集する原材料調達情報収集ステップと、
前記原材料調達情報収集ステップにおいて得られた原材料メーカーから部品メーカーへの原材料調達実績を記憶する調達実績記憶ステップと、
部品メーカー内の各生産工程の生産実績を収集する生産実績収集ステップと、
前記生産実績収集ステップで収集された生産実績を記憶する生産実績記憶ステップと、
部品メーカーからの出荷情報を収集する出荷情報収集ステップと、
前記出荷情報収集ステップで収集された出荷情報を記憶する出荷実績記憶ステップと、
部品メーカーから納入先へ部品を搬送する際の輸送ステップの走行位置を収集する走行位置収集ステップと、
前記走行位置収集ステップで収集された輸送ステップの走行位置を記憶する走行位置記憶ステップと、
納入先で部品検収処理を行い、部品納入実績を収集する部品検収ステップと、
前記部品検収ステップで収集した納入済みの部品を記憶する部品納入実績記憶ステップとを含む請求項９記載の部品管理方法。
【請求項１３】
前記部品納入管理ステップは、
原材料メーカーから部品メーカーへの原材料の納入実績を収集する原材料調達情報収集ステップと、
前記原材料調達情報収集ステップにより得られた原材料メーカーから部品メーカーへの原材料調達実績を記憶する調達実績記憶ステップと、
部品メーカー内の各生産工程の生産実績を収集する生産実績収集ステップと、
前記生産実績収集ステップで収集された生産実績を記憶する生産実績記憶ステップと、
部品メーカーからの出荷情報を収集する出荷情報収集ステップと、
前記出荷情報収集ステップで収集された出荷情報を記憶する出荷実績記憶ステップとを有する請求項１０記載の部品管理方法。
【請求項１４】
前記部品納入管理ステップは、
部品メーカーから納入先へ輸送ステップの走行位置を収集する走行位置収集ステップと、
前記走行位置収集ステップで収集された輸送ステップの走行位置を記憶する走行位置記憶ステップと、
輸送手段の変更に伴う部品の積替を収集する積替収集ステップと、
前記積替収集ステップで収集された部品の積替を記憶する積替実績記憶ステップと、
納入先で部品検収処理を行い、部品納入実績を収集する部品検収ステップと、
前記部品検収ステップで収集した納入済みの部品を記憶する部品納入実績記憶ステップとを有する請求項１０記載の部品管理方法。
【請求項１５】
前記対応支援情報提供ステップは、
部品の納入日と生産日との差により可能なアクションを記憶するアクションマスター記憶ステップと、
前記アクションマスター記憶ステップにおいて記憶したアクション、部品隘路記憶ステップにおいて記憶した部品隘路、取引マスター記憶ステップにおいて記憶した部品メーカー、調達リードタイムマスター記憶ステップにおいて記憶した調達リードタイム、調達コストマスター記憶ステップにおいて記憶した調達コストより、部品隘路を解消するためのアクションを提示する対応支援情報提供ステップとを有する請求項９記載の部品管理方法。
【請求項１６】
前記請求項９ないし請求項１５のいずれかに記載の部品管理方法を実施するコンピュータ読み取り可能な部品管理プログラム。
【請求項１７】
前記請求項１６に記載の部品管理プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品管理に関するものであり、部品納入状況の管理を行い、まだ納入されていない部品については納入時期を予測し、部品隘路が発生する場合の対応についてコスト面も含めて総合的に判断する部品管理システム、部品管理方法、部品管理プログラムおよび部品管理プログラムを格納した記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の部品管理システムの一例として、以下のような形で部品の品揃えチェックを行うものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
すなわち、まず生産計画、部品構成表および部品在庫をもとに部品を発注する。部品の納入に関しては、納入予実マスターに納入予定日および予定納入数を記憶する。なお、納入予定日は生産予定日よりも何日か前に設定されている。部品が実際に納入され、部品検証を行った時点で部品納入実績を計上する。生産計画と前記部品納入実績とを照合し、生産に必要な部品の不足数を判定し、不足がある場合はその部品を強調表示して部品隘路の確認が容易に行えるようになっている。部品納入予定日が生産予定日よりも何日か前に設けられているので、部品隘路の確認を部品納入予定日に行うことにより部品隘路の確認から生産の可否がすぐ分かる。さらに、未納入部品に対しては取引先に対し納入督促を行う。また、部品納入予定日よりも前の日に遡って部品隘路の確認を行うことにより、部品発注の漏れによる部品数の不足が分かるので部品の追加発注や発注数量の調整等が行える。
【０００４】
また、従来の部品管理方法および部品管理装置の一例として、前工程のタクトタイムおよび前工程から後工程までの運搬時間に要する時間を予め記憶する手段を用い、前工程から後工程にジャストインで運搬するといったものもある（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００２−３１２０２２号公報（第５〜６頁、第１図および第２図）
【特許文献２】特開平２００２−１６９６０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記の従来技術によれば、納入予定日以前には部品隘路が存在しないはずなのに、実際には発注した部品が納入予定日になっても納入されないということがあり、Ｌ／Ｔ（リードタイム、即ち、部品を発注してから納品されるまでの期間）の長い部品ではこの傾向がある。例えば、Ｌ／Ｔの長い部品としては、海外からの輸入部品や半導体のような製造期間が長い部品がある。部品隘路が発生した場合、納入督促をするだけで対応可能なのか、あるいはその部品隘路がいつ解消でき生産ができるのかという点が生産の管理者の知りたいところであるが、この点が把握できないといった問題があった。
【０００６】
また、部品隘路が発生した場合、単に部品督促をするだけで問題が解決するかといえば疑問である。例えば、部品メーカーに納期を早めてもらうよう督促した場合、督促した部品が生産途上であれば納期を早めるため特急扱いで生産を行う必要があり、一般的に生産コストが高くなる可能性がある。また、海外からの輸入部品は通常は運送コストの安い船便を利用するが、納期を早めるため空輸という手段を取った場合に運送コストが高くなる。このような生産あるいは運送に関するコストも含め総合的な判断が必要であるが、従来の部品管理方法および部品管理装置には、総合的に判断をするための情報提供を行うことができなかったといった問題があった。
【０００７】
本発明は係る実情に鑑みてなされたもので、その目的は、部品発注から部品納入までの進捗把握、部品メーカーの原材料調達状況、生産進捗および走行ロケーションの管理、部品を発注してから部品が納入されるまでの予測、部品隘路の早期発見、ならびに部品隘路に関するスピーディで的確な処理決定を行うことができる部品管理システム、部品管理方法、部品管理プログラムおよび部品管理プログラムを格納した記録媒体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上記課題を解決するために創案されたもので、本発明の部品管理システムは、図１に示すように、生産計画にもとづき生産に必要な部品を部品メーカー３０に発注する部品発注部１と、部品発注部１により、部品メーカー３０での原材料調達、生産および出荷、部品メーカー３０から納入先（工場１０）までの部品搬送および納入先（工場１０）への部品納入という、部品を発注してから部品が納入されるまでの各一連のプロセスを追跡し納入進捗を把握するとともに、発注した部品の納入時期を予測し、予測した部品納入時期と生産計画とから部品隘路を予測する部品納入管理部２と、部品納入管理部２により部品隘路の発生が予測される場合に部品隘路を解消するための対応支援情報を提供する対応支援情報提供部３とを有するものである。
【０００９】
このような部品管理システムにおいて、本発明では、部品発注部１が、図１に示すように、機種別日別の生産計画台数を記憶する生産計画記憶部（生産計画ＤＢ）１１と、機種別の構成部品を記憶する部品構成記憶部（部品構成ＤＢ）１２と、部品在庫を記憶する部品在庫記憶部（部品在庫ＤＢ）１３と、部品メーカー３０を記憶する取引先記憶部（取引先マスター）１４と、調達リードタイムを記憶する調達リードタイム記憶部（調達Ｌ／Ｔマスター）１５と、調達コストを記憶する調達コスト記憶部（調達コストマスター）１６と、生産計画ＤＢ１１に記憶されている機種別日別の生産計画台数および部品構成ＤＢ１２に記憶されている機種別の構成部品より部品所要量を算出する部品所要量算出部１７と、部品所要量算出部１７により算出された部品所要量および部品在庫ＤＢ１３に記憶されている部品在庫より正味部品所要量を算出する正味部品所要量算出部１９と、正味部品所要量算出部１９により算出された正味部品所要量を記憶する正味部品所要量記憶部（正味部品所要量ＤＢ）２０と、正味部品所要量ＤＢ２０に記憶されている正味部品所要量、取引先マスター１４に記憶されている部品メーカー３０、調達Ｌ／Ｔマスター１５に記憶されている調達リードタイムおよび調達コストマスター１６に記憶されている調達コストより部品発注情報を生成する部品発注情報生成部２１と、部品発注情報生成部２１により生成された部品発注情報を記憶する発注部品記憶部（発注部品ＤＢ）２２とを有するものであってもよい。部品発注部１をこのような構成とすることにより、各構成部品について、在庫、調達状況および調達コスト等を加味しながら部品発注情報を作成することができる。
【００１０】
前述のような部品管理システムにおいて、本発明では、部品納入管理部２が、図１に示すように、部品メーカー３０が受注した情報を記憶する受注情報記憶部（受注情報ＤＢ）３１と、部品メーカー３０のもっている製品の在庫を記憶する製品在庫記憶部（製品在庫ＤＢ）３２と、製品を構成する原材料の情報を記憶している原材料構成記憶部（原材料構成ＤＢ）３３と、受注情報ＤＢ３１に記憶されている受注情報、製品在庫ＤＢ３２に記憶されている製品在庫および原材料構成ＤＢ３３に記憶されている原材料の情報より原材料所要量を算出する製品所要量算出部３４と、製品所要量算出部３４によって算出された原材料所要量にもとづいて原材料メーカー６０へ原材料を発注する原材料調達情報収集部３５とを有するものであってもよい。部品納入管理部２をこのような構成とすることにより、部品メーカーにおいて、製品の在庫、製品を構成する原材料の所要量を加味しながら原材料メーカーへ原材料を発注することができる。
【００１１】
また、部品納入管理部２が、原材料メーカー６０から部品メーカー３０への原材料の納入実績を収集する原材料調達情報収集部３５と、原材料調達情報収集部３５により得られた原材料メーカー６０から部品メーカー３０への原材料調達実績を記憶する調達実績記憶部（調達実績ＤＢ）３６と、部品メーカー３０内の各生産工程の生産実績を収集する生産実績収集部３７と、生産実績収集部３７で収集された生産実績を記憶する生産実績記憶部（生産実績ＤＢ）３８と、部品メーカー３０からの出荷情報を収集する出荷情報収集部３９と、出荷情報収集部３９で収集された出荷情報を記憶する出荷実績記憶部（出荷実績ＤＢ）４０と、部品メーカー３０から納入先へ部品を搬送する際の輸送手段の走行位置を収集する走行位置収集部（ここでは、商品を輸送するトラックに搭載されたＧＰＳ（Ｇｌｏｂａｌ  Ｐｏｓｉｔｉｏｎｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍ）受信機７０）と、走行位置収集部で収集された輸送手段の走行位置を記憶する走行位置記憶部（走行位置ＤＢ）４１と、納入先で部品検収処理を行い、部品納入実績を収集する部品検収部４５と、部品検収部４５で収集した納入済みの部品を記憶する部品納入実績記憶部（部品納入実績ＤＢ）４６とを有するものであってもよい。部品納入管理部２をこのような構成とすることにより、部品メーカーにおける生産進捗および部品輸送時の走行ロケーションの管理が可能となる。
【００１２】
さらにまた、部品納入管理部２が、図１に示すように、調達実績ＤＢ３６に記憶されている調達実績、生産実績ＤＢ３８に記憶されている生産実績、出荷実績ＤＢ４０に記憶されている出荷実績、走行位置ＤＢ４１に記憶されている走行位置、場所マスター記憶部（場所マスター）４２に記憶されている場所、走行経路マスター記憶部（走行経路マスター）４３に記憶されている走行経路、工程順マスター記憶部（工程順マスター）４４に記憶されている工程順および調達Ｌ／Ｔマスター１５に記憶されている調達Ｌ／Ｔより部品の納入日時を予測する部品納入日時予測部４７と、部品納入日時予測部４７で予測された部品の納入日時を記憶する部品納入予測記憶部（部品納入予測ＤＢ）４８とを有するものであってもよい。部品納入管理部２をこのような構成とすることにより、部品納入時期を予測することができる。
【００１３】
さらにまた、部品納入管理部２が、部品納入予測ＤＢ４８に記憶されている部品の納入予測日時、部品納入実績ＤＢ４６に記憶されている部品納入実績、生産計画ＤＢ１１に記憶されている機種別日別の生産計画台数、部品構成ＤＢ１２に記憶されている機種別の構成部品、部品在庫ＤＢ１３に記憶されている部品在庫より部品隘路を判定する部品隘路判定部４９と、部品隘路判定部４９によって発見された部品隘路を記憶する部品隘路記憶部（部品隘路ＤＢ）５０とを有するものであってもよい。部品納入管理部２をこのような構成とすることにより、部品隘路の程度を定量的に予測することができる。
【００１４】
前述のような部品管理システムにおいて、本発明では、対応支援情報提供部３が、部品の納入日と生産日との差により可能なアクションを記憶するアクションマスター記憶部（アクションマスター）５１と、アクションマスター５１に記憶されているアクション、部品隘路ＤＢ５０に記憶されている部品隘路、取引マスター１４に記憶されている部品メーカー３０、調達Ｌ／Ｔマスター１５に記憶されている調達リードタイム、調達コストマスター１６に記憶されている調達コストより、部品隘路を解消するためのアクションを提示するアクション情報提供部５２とを有するものであってもよい。対応支援情報提供部３をこのような構成とすることにより、部品隘路の程度を定量的に予測できるので、部品督促で済む範囲なのか、追加料金が発生するのか、あるいは生産計画の変更が必要であるのか等といった、アクションを起こすための判断材料となる情報を得ることができる。その原価、スピーディで的確な意思決定が可能となる。
【００１５】
前述のような部品管理システムにおいて、本発明では、部品の発注側に設けられている部品発注部１および部品納入管理部２の一部分を構成する機器と、部品の受注側である原材料メーカー６０に設けられている部品納入管理部の他の一部分を構成する機器とが、通信回線を介して互いに接続されているものであってもよい。この場合には、部品発注側と部品製造側との間での情報交換が容易に実施可能となる。
【００１６】
また、上記の部品管理システムを用いた部品管理方法は、インターネット２３を介して、生産計画にもとづき生産に必要な部品を部品メーカー３０に発注する部品発注ステップと、前記部品発注ステップにおいて部品を発注してから部品が納入されるまでのプロセスを追跡し納入進捗を把握するステップ、発注した部品の納入時期を予測するステップおよび予測した納入時期と生産計画とより部品隘路を予測するステップを有しており部品納入管理部２において実施される部品納入管理ステップと、前記部品納入管理ステップにおいて部品隘路の発生が予測される場合に、部品隘路を解消するための対応支援情報を対応支援情報提供部３から提供する対応支援情報提供ステップとを有するものである（図１参照）。
【００１７】
前述のような部品管理方法において、本発明では、部品発注ステップが、機種別日別の生産計画台数を生産計画ＤＢ１１に記憶させる生産計画記憶ステップと、機種別の構成部品を部品構成ＤＢ１２に記憶させる部品構成記憶ステップと、部品在庫を部品在庫ＤＢ１３に記憶させる部品在庫記憶ステップと、部品メーカー３０を取引先マスター１４に記憶させる取引先記憶ステップと、調達リードタイムを調達Ｌ／Ｔマスター１５に記憶させる調達リードタイム記憶ステップと、調達コストを調達コストマスターに１６に記憶させる調達コスト記憶ステップと、生産計画記憶ステップにおいて記憶した機種別日別の生産計画台数および部品構成記憶ステップにおいて記憶した機種別の構成部品より部品所要量算出部１７において部品所要量を算出する部品所要量算出ステップと、前記部品所要量算出ステップにおいて算出された部品所要量および前記部品在庫記憶ステップにおいて記憶した部品在庫より正味部品所要量算出部１９において正味部品所要量を算出する正味部品所要量算出ステップと、前記正味部品所要量算出ステップにおいて算出された正味部品所要量を正味部品所要量ＤＢ２０に記憶させる正味部品所要量記憶ステップと、前記正味部品所要量記憶ステップにおいて記憶した正味部品所要量、取引先記憶ステップにおいて記憶した部品メーカー３０、調達リードタイム記憶ステップにおいて記憶した調達リードタイム、調達コスト記憶ステップにおいて記憶した調達コストより部品発注情報生成部２１において部品発注情報を生成する部品発注情報生成ステップと、前記部品発注情報生成ステップにおいて生成された部品発注情報を発注部品ＤＢ２２に記憶させるステップとを有するものであってもよい（図１参照）。
【００１８】
前述のような部品管理方法において、本発明では、前記部品納入管理ステップが、部品メーカー３０が受注した情報を受注情報ＤＢ３１に記憶させる受注情報記憶ステップと、部品メーカー３０のもっている製品の在庫を製品在庫ＤＢ３２に記憶させる製品在庫記憶ステップと、製品を構成する原材料の情報を原材料構成ＤＢ３３に記憶させる原材料構成記憶ステップと、前記受注情報記憶ステップにおいて記憶した受注情報、製品在庫記憶ステップにおいて記憶した製品在庫および原材料構成記憶ステップにおいて記憶した原材料の情報より製品所要量算出部３４において原材料所要量を算出する原材料所要量算出ステップと、前記原材料所要量算出ステップにおいて算出された原材料所要量にもとづいて原材料調達情報収集部３５から原材料メーカー６０へ原材料を発注するステップとを有するものであってもよい（図１参照）。
【００１９】
また、前記部品納入管理ステップが、原材料メーカーから部品メーカー３０への原材料の納入実績を原材料調達情報収集部３５において収集する原材料調達情報収集ステップと、前記原材料調達情報収集ステップにおいて得られた原材料メーカー６０から部品メーカー３０への原材料調達実績を調達実績ＤＢ３６に記憶する調達実績記憶ステップと、部品メーカー３０内の各生産工程の生産実績を生産実績収集部３７において収集する生産実績収集ステップと、前記生産実績収集ステップで収集された生産実績を生産実績ＤＢ３８に記憶する生産実績記憶ステップと、部品メーカー３０からの出荷情報を出荷情報収集部３９において収集する出荷情報収集ステップと、前記出荷情報収集ステップで収集された出荷情報を出荷実績ＤＢ４０に記憶する出荷実績記憶ステップと、ＧＰＳ受信機７０等を用いて部品メーカー３０から納入先へ部品を搬送する際の輸送ステップの走行位置を収集する走行位置収集ステップと、前記走行位置収集ステップで収集された輸送ステップの走行位置を走行位置ＤＢ４１に記憶する走行位置記憶ステップと、部品検収部４５において、納入先で部品検収処理を行い、部品納入実績を収集する部品検収ステップと、前記部品検収ステップで収集した納入済みの部品を部品納入実績ＤＢ４６に記憶する部品納入実績記憶ステップとを有するものであってもよい（図１参照）。
【００２０】
さらにまた、前記部品納入管理ステップが、調達実績記憶ステップにおいて記憶した調達実績、生産実績記憶ステップにおいて記憶した生産実績、出荷実績記憶ステップにおいて記憶した出荷実績、走行位置記憶ステップにおいて記憶した走行位置、場所マスター記憶ステップにおいて記憶した場所、走行経路マスター記憶ステップにおいて記憶した走行経路、工程順マスター記憶ステップにおいて記憶した工程順、および調達リードタイムマスター記憶ステップにおいて記憶した調達リードタイムより部品納入日時予測部４７において部品の納入日時を予測する部品納入日時予測ステップと、前記部品納入日時予測ステップで予測された部品の納入日時を部品納入予測ＤＢ４８に記憶する部品納入予測記憶ステップとを有するものであってもよい（図１参照）。
【００２１】
さらにまた、前記部品納入管理ステップが、部品納入予測記憶ステップにおいて記憶した部品の納入予測日時、部品納入実績記憶ステップにおいて記憶した部品納入実績、生産計画記憶ステップにおいて記憶した機種別日別の生産計画台数、部品構成記憶ステップにおいて記憶した機種別の構成部品、および部品在庫記憶ステップにおいて記憶した部品在庫より部品隘路判定部４９において部品隘路を判定する部品隘路判定ステップと、前記部品隘路判定ステップにおいて発見された部品隘路を部品隘路ＤＢ５０に記憶する部品隘路記憶ステップとを有するものであってもよい（図１参照）。
【００２２】
前述のような部品管理システムにおいて、本発明では、前記対応支援情報提供ステップが、部品の納入日と生産日との差により可能なアクションをアクションマスター５１に記憶するアクションマスター記憶ステップと、前記アクションマスター記憶ステップにおいて記憶したアクションと、部品隘路記憶ステップにおいて記憶した部品隘路と、前記アクションマスター記憶ステップにおいて記憶したアクションと、取引マスター記憶ステップにおいて記憶した部品メーカー３０と、調達リードタイムマスター記憶ステップにおいて記憶した調達リードタイムと、調達コストマスター記憶ステップにおいて記憶した調達コストとより、対応支援情報提供部５２において、部品隘路を解消するためのアクションを提示する対応支援情報提供ステップとを有するものであってもよい（図１参照）。
【００２３】
また、本発明のコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、前述した部品管理システムにおいて用いられる部品管理プログラムまたは前述した部品管理方法を実現する部品管理プログラムを格納したものである。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、今までは部品が納入されるまで部品隘路の把握が不可能に近く、実際に部品隘路が発生してから部品納入督促をするしかなかったが、部品を発注してから部品が納入されるまでの進捗把握が可能となる。また、部品を発注してから部品が納入されるまでどの段階でも部品がいつ納入されるかが予測できるようになり、部品隘路を早期に発見することができる。
【００２５】
また、各構成部品について、在庫、調達状況および調達コスト等を加味しながら部品発注情報を作成することができる。
【００２６】
また、部品メーカーにおいて、製品の在庫、製品を構成する原材料の所要量を加味しながら原材料メーカーへ原材料を発注することができるとともに、部品メーカーにおける生産進捗および部品輸送時の走行ロケーションの管理が可能となる。
【００２７】
さらに、部品納入時期および部品隘路の程度を定量的に予測できるので、部品督促で済む範囲なのか、追加料金が発生するのか、あるいは生産計画の変更が必要であるのか等といった、アクションを起こすための判断材料となる情報を得ることができる。その結果、スピーディで的確な意思決定が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【実施例１】
【００２９】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００３０】
図１は、本発明の部品管理システムの実施例１を示す説明図である。
【００３１】
図１に示すように、本発明は大別すると部品発注部１、部品納入管理部２および対応支援情報提供部３からなり、部品発注部１、部品納入管理部の一部分および対応支援情報提供部３は工場１０内に設置されており、部品納入管理部の他の一部分は部品メーカー３０内に設置されている。
【００３２】
まず、部品発注部1の構成について図１〜図７を用いて説明する。
図１に示すように、部品発注部１は、生産計画ＤＢ１１と、部品構成ＤＢ１２と、部品在庫ＤＢ１３と、取引先マスター１４と、調達Ｌ／Ｔマスター１５と、調達コストマスター１６と、部品所要量算出部１７と、部品所要量ＤＢ１８と、正味部品所要量算出部１９と、正味部品所要量ＤＢ２０と、部品発注情報生成部２１と、発注部品ＤＢ２２とから構成されている。
【００３３】
生産計画ＤＢ１１には、生産計画立案システム（図示されていない）により作成された生産計画が、図２に示すように機種別日別の生産計画台数として記憶されている。即ち、図２は、各機種の「機種名」、「生産日」および「生産計画台数」から構成されている。
【００３４】
図１に示す部品構成ＤＢ１２には、図３に示すように各機種を構成する部品の部品コードおよびその部品の員数が予め記憶されている。即ち、図３は、各機種の「機種名」と、各機種を構成する部品の「部品コード」および「員数」とから構成されている。
【００３５】
図１に示す部品在庫ＤＢ１３には、部品在庫管理システムにより工場内に存在する部品在庫が図４に示すような形で記憶されている。即ち、図４は、各部品の「部品コード」と「在庫数」とで構成されている。
【００３６】
図１に示す取引先マスター１４には、図５に示すように「取引先コード」およびこの取引先コードが示す「部品メーカー名」が予め記憶されており、取引先コードをキーにして部品メーカー名を検索できるようになっている。
【００３７】
図１に示す調達Ｌ／Ｔマスター１５には、図６に示すように部品コードをキーにして、部品を調達できる部品メーカー３０の取引先コードおよびその部品メーカー３０が調達に要するＬ／Ｔ(以下、「部品調達Ｌ／Ｔ」という) に関する情報が検索できるよう、各部
品の「部品コード」、「取引先コード」、「原材料調達Ｌ／Ｔ」、「加工Ｌ／Ｔ」、「搬送Ｌ／Ｔ」、「余裕Ｌ／Ｔ」、「加工の扱」および「搬送の扱」が予め記憶されている。
【００３８】
後で詳しく述べるが、本発明は部品を発注してから納品されるまでのプロセスを管理することも目的としているので部品調達Ｌ／Ｔは下記のようにプロセス別に分類され記憶されている。
【００３９】
調達Ｌ／Ｔ＝原材料調達Ｌ／Ｔ＋加工Ｌ／Ｔ＋搬送Ｌ／Ｔ＋余裕Ｌ／Ｔ・・・式（１）
ここで、「原材料調達Ｌ／Ｔ」は「原材料の調達に要する時間」を示しており、「加工Ｌ／Ｔ」は「原材料を加工し部品の製造が完了するまでの時間」を示しており、「搬送Ｌ／Ｔ」は「部品を工場まで搬送するのに要する時間」を示しており、「余裕Ｌ／Ｔ」は「部品納入完了から生産開始までの余裕で、部品受入検査を行うための時間あるいは事故や生産の遅れにより多少の納入遅延があっても挽回可能な時間」を示している。
【００４０】
図１に示す調達コストマスター１６には、図７に示すように部品コードをキーにして、部品を調達できる部品メーカー３０およびその部品メーカー３０が調達に要するコスト(以下、「部品調達コスト」という) に関する情報が検索できるよう、各部品の「部品コード」、「取引先コード」、「原材料調達コスト」、「加工コスト」、「搬送コスト」、「加工の扱」および「搬送の扱」が予め記憶されている。
【００４１】
部品調達コストについても下記のようにプロセス別に分類され記憶されている。
【００４２】
調達コスト＝原材料調達コスト＋加工コスト＋搬送コスト・・・式(２)
ここで、「原材料調達コスト」は「原材料の調達に要する費用」を示しており、「加工コスト」は「原材料を加工し部品の製造が完了するまでに要する費用」を示しており、「搬送コスト」は「部品を工場まで搬送するのに要する費用」を示している。
【００４３】
次に、本発明の部品管理方法のうち、部品を発注するまでに部品発注部１において実施される処理について、図面を参照しつつ説明する。
【００４４】
図８は、本発明の部品管理方法の実施例１のうち、部品を発注するまでに実施される処理を示すフローチャートである。なお、図中、実線矢印は処理の流れを示しており、破線矢印は各記憶部における情報の送受信のタイミングを示している。
【００４５】
まず、ステップＳ１１では、部品所要量算出部１７において、生産計画ＤＢ１に記憶されている機種名をキーにして、部品構成ＤＢ２に記憶されている情報を参照して部品の部品コードおよび員数を検索し、部品の員数に、生産計画ＤＢ１に記憶されているその部品の生産計画台数を乗ずることにより、機種別日別に必要な部品の数量を算出する。なお、以下、「機種別日別に必要な部品の数量」を「部品所要量」といい、この部品所要量は図９に示すような形で部品所要量記憶部（部品所要量ＤＢ）１８に記憶される。即ち、図９は、各機種の「機種名」と、各機種を構成する部品の「部品コード」、「生産日」および「所要数量」とから構成されている。
【００４６】
また、必要な部品が工場内に部品在庫として既に存在する場合、その部品は生産に利用できるので、発注すべき部品からは除去しておく必要がある。即ち、発注すべき部品は、部品所要量より部品在庫を差し引いた量の部品であり、これを正味部品所要量という。
【００４７】
ステップＳ１２では、正味部品所要量算出部１９において、部品所要量ＤＢ１８に記憶されている部品所要量より部品在庫ＤＢ１３に記憶されている部品在庫数を差し引くことにより正味部品所要量を算出し、算出した正味部品所要量を、図１０に示すような形で正味部品所要量ＤＢ２０に記憶する。即ち、図１０は、各機種の「機種名」と、各機種を構成する部品の「部品コード」、「生産日」および「必要数量」とから構成されている。
【００４８】
ステップＳ１３では、部品発注情報生成部２１にて、正味部品所要量ＤＢ２０に記憶されている正味部品所要量と、取引先マスター１４、調達Ｌ／Ｔマスター１５および調達コストマスター１６に記憶されている情報とを用いて、図１１に示すような表８１を作成し、作成した表８１を部品管理システムに接続された表示装置（図示せず）の画面８０に表示する。ユーザ（部品購入担当）は、この画面８０の表８１を参照しながら、部品の発注先を決定する。
【００４９】
図１１に示す表８１には、部品所要量ＤＢ２０に記憶されている部品コード、生産日および必要数量が表示される。即ち、正味部品所要量ＤＢ２０に記憶されている部品コードをキーにして調達Ｌ／Ｔマスター１５より取引先コードを検索する。そして、取引先コード（部品メーカー名）が一意に決まる場合は、取引先コードおよび部品コードをキーにして調達Ｌ／Ｔを検索し、生産日と調達Ｌ／Ｔとより部品の納入日を算出し、図１１に示すような表８１を作成している。
【００５０】
また、部品コードおよび取引先コードを検索キーにして調達コストマスター１６より調達コストを検索し、表８１を作成することもできる。
【００５１】
なお、検索の結果、取引先コードが複数ある場合は、図１２に示すように、取引先マスター１４および調達Ｌ／Ｔマスター１５に記憶されている取引先を画面８０内に示された表８２に一覧表示し、取引先を選択するといった手順が必要である。ここでは、部品メーカーを選択するための情報として「調達Ｌ／Ｔ」および調達コストマスター１６に記憶されている「調達コスト」も、「取引先コード」および「部品メーカー名」別に合せて表示している。そして、ユーザ（部品購入担当）が、所望の部品メーカー名の表示されている行を選択し、ＯＫのボタン８２をクリックして部品メーカーを選択すると、取引先コードおよび部品コードを検索キーにして原材料調達Ｌ／Ｔ、加工Ｌ／Ｔ 、搬送Ｌ／Ｔ および余裕Ｌ／Ｔを検索し、さらに、式(１)を用いて調達Ｌ／Ｔを算出し、生産計画ＤＢ１１に記憶されている生産日と算出済みの調達Ｌ／Ｔとより部品の納入日を算出し、表８１を作成し、画面８０に表示する。
【００５２】
ついで、ユーザ（部品購入担当）が、画面の中から発注したい部品および部品メーカーの表示されている行を選択し、発注のボタン８３をクリックすると、発注番号が付され、発注番号、部品コード、部品メーカー名、納入日および納入数量が発注部品ＤＢ２２へ記憶され、画面８０の表８１には選択した行の「状況」の欄が「発注済」と表示され、発注の状況が確認できるようになる。ここで、発注番号は発注管理を行うために発注単位に一意に付加された番号であり、この例では連番を用いている。
【００５３】
このようにして、部品発注部１において、部品をどの部品メーカーに発注し、いつ納品してもらうかを決定して行き、作成した表８１を部品発注情報として発注部品ＤＢ２２に記憶する。
【００５４】
図１に示す発注部品ＤＢ２２に記憶された部品発注情報は、インターネット２３を介し、工場１０の部品発注部１から部品メーカー３０へ直ちに伝送される。この時点で工場１０の部品発注情報は部品メーカー３０にとっては即受注情報となる。
【００５５】
次に、図１に示す部品納入管理部２について図面を参照しつつ説明する。
【００５６】
部品納入管理部２は、部品メーカー３０が受注を受けてから部品を納入するまでの一連のプロセスを追跡し、部品隘路の発生を予測することを目的として設けられている。
【００５７】
すなわち、部品納入管理部２は、部品メーカー３０が受注を受けてから部品を納入するまで一連のプロセスを追跡するため、以下のような情報を収集し、収集した情報を記憶するＤＢ（データベース）を備えている。ここで、部品納入管理部２は、その一部の機器が発注側である工場１０内に設けられ、他の機器が受注側である部品メーカー３０内に設けられており、これらの機器はインターネット２３を介して互いに接続されている。
【００５８】
即ち、部品納入管理部２を構成する、受注した情報を記憶する受注情報ＤＢ３１と、部品メーカー３０のもっている製品の在庫(以下、「製品在庫」という)を記憶している製品在庫ＤＢ３２と、製品を構成する原材料の情報を記憶している原材料構成ＤＢ３３と、受注情報ＤＢ３１と製品在庫ＤＢ３２と原材料構成ＤＢ３３とに記憶されている情報に基づき原材料所要量を算出する製品所要量算出部３４と、製品所要量算出部３４より算出された原材料所要量に基づき原材料メーカー６０への原材料発注および原材料メーカー６０から部品メーカー３０への原材料の納入実績を収集する原材料調達情報収集部３５と、原材料調達情報収集部３５により得られた原材料メーカー６０から部品メーカー３０への原材料調達実績を記憶する調達実績ＤＢ３６と、部品メーカー３０内の各生産工程の生産実績を収集する生産実績収集部３７と、生産実績収集部３７で収集された生産実績を記憶する生産実績ＤＢ３８と、部品メーカー３０からの出荷情報を収集する出荷情報収集部３９と、出荷情報収集部３９で収集された出荷情報を記憶する出荷実績ＤＢ４０とが、部品メーカー３０内に設けられている。
【００５９】
また、部品納入管理部２を構成する、出荷後、部品メーカー３０から工場１０へ部品を納品するまでに用いるトラック、船、列車または飛行機等（以下、「輸送手段」という）の走行位置を記憶する走行位置ＤＢ４１と、工場、部品メーカーの所在地、インターチェンジ、港湾および空港等、部品の所在地を追跡する上で重要となる場所の情報を予め記憶した場所マスター４２と、前記場所マスター４２に記憶した情報をもとに部品メーカー３０から工場１０までの搬送経路を予め記憶している走行経路マスター４３と、部品を生産するのに必要な工程の順序を予め記憶した工程順マスター４４とが、工場１０内に設けられている。
【００６０】
さらに、部品納入管理部２のうち、発注した部品が工場へ納入されると同時に部品の検収処理を行い納入済み部品の納入実績を収集する部品検収部４５と、部品検収部４５で検収した部品の情報を記憶する部品納入実績ＤＢ４６と、部品調達実績ＤＢ３６、生産実績ＤＢ３８、出荷実績ＤＢ４０、走行位置ＤＢ４１、場所マスター４２、走行経路マスター４３、工程順マスター４４および調達Ｌ／Ｔマスター１５に記憶されている情報に基づき部品の納入日時を予測する部品納入日時予測部４７と、部品納入日時予測部４７で予測された部品の納入日時を記憶する部品納入予測ＤＢ４８と、前記部品納入予測ＤＢ４８および部品納入実績ＤＢ４６に記憶されている情報に基づき部品隘路を判定する部品隘路判定部４９とが、工場１０内に設けられている。
【００６１】
次に、本発明の部品管理方法のうち、部品メーカー３０が受注を受けてから部品を納入するまでに部品納入管理部２において実施される処理について、図面を参照しつつ説明する。
【００６２】
図１４は、本発明の部品管理方法の実施例１のうち、部品メーカーが受注を受けてから部品を納入するまでに実施される処理を示すフローチャートである。なお、図中、実線矢印は処理の流れを示しており、破線矢印は各記憶部における情報の送受信のタイミングを示している。
【００６３】
ステップＳ２１では、製品所要量算出部３４において、図１５に示すような形で受注情報ＤＢ３１に記憶されている受注情報および図１６に示すような形で製品在庫ＤＢ３２に記憶されている製品在庫に関する情報より、製造が必要な製品の数量、即ち、製品所要量を算出する。そして、製品在庫が十分である場合にはステップＳ２５に進み、製品在庫が不足している場合にはステップＳ２２に進む。
【００６４】
図１５に示すように、前記受注情報ＤＢ３１に記憶されている受注情報は、工場１０において部品を発注する際に部品別に付された「発注番号」と「発注日」と「機種名」と「部品コード」と「取引先コード」と「納入日」と「納入数量」とから構成されている。
【００６５】
図１６に示すように、前記製品在庫ＤＢ３２に記憶されている製品在庫に関する情報は、「部品コード」と「在庫数」とから構成されている。
【００６６】
ステップＳ２２では、原材料調達情報収集部３５において、図１７に示すような形で原材料構成ＤＢ３３に予め記憶されている原材料の構成情報およびステップＳ２１で得られた製品所要量より原材料メーカー６０に発注すべき原材料を算出し、発注する。
【００６７】
図１７に示すように、前記原材料構成ＤＢ３３に予め記憶されている原材料の構成情報は、「部品コード」と「原材料コード」と「員数」とから構成されている。
【００６８】
ステップＳ２３では、原材料調達情報収集部３５において、原材料メーカー６０より納入された原材料の納入実績を収集し、原材料の納入実績を図１８に示すような形で調達実績ＤＢ３６に記憶する。
【００６９】
図１８に示すように、前記調達実績ＤＢ３６に記憶される原材料の納入実績に関する情報は、「発注番号」と、発注した原材料の「原材料コード」と、「納入日」と、納入された「数量」とから構成されている。
【００７０】
ステップＳ２４では、生産実績収集部３７において、部品メーカー３０内での各工程での生産実績を収集し、生産開始から完了までの生産実績を図１９に示すような形で生産実績ＤＢ３８に記憶する。
【００７１】
図１９に示すように、前記生産実績ＤＢ３８に記憶される生産実績に関する情報は、「発注番号」と、「部品コード」と、「工程コード」と、１つの部品を仕上げるための複数の工程の内の何番目の工程で使用される原材料であるのかを示す「工程順」と、１つの部品を仕上るのに要する工程数を示す「最終工程」と、「生産日」と、「生産数量」と、「生産タクト」とから構成されている。
【００７２】
ステップＳ２５では、出荷情報収集部３９において、部品メーカー３０内での出荷情報を収集し、出荷実績を図２０に示すような形で出荷実績ＤＢ４０に記憶する。即ち、出荷時には、部品の部品コードおよび発注番号を納品書にＥＩＡＪ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ  Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ  Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ  ｏｆ  Ｊａｐａｎ）フォーマットのように業界として標準化されたフォーマットで記録する。また、出荷後の部品のロケーションを管理するため、図１に示すように輸送手段にＧＰＳ受信機を搭載し、輸送手段の走行位置が検知できるようにしている。さらに、部品と部品が積まれた輸送手段とを関連付けるため、納品書の読取と合わせて輸送手段に搭載しているＧＰＳ受信機のＩＤ (以下、「走行ＩＤ（Ｉｄｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ）」という)も読み取る。走行ＩＤを読み取る
ためには、例えば輸送手段に搭載されているＧＰＳ受信機のＩＤをバーコードラベルとして予め記録し、前記バーコードラベルをＧＰＳ受信機に貼付けておく。納品書および走行ＩＤを読み取った段階で、図２０に示すような形で出荷実績が出荷実績ＤＢ４０に記憶される。
【００７３】
図２０に示すように、出荷実績ＤＢ４０に記憶される出荷実績に関する情報は、「発注番号」と「部品コード」と「出荷日」と「出荷数量」と「走行ＩＤ」とから構成されている。
【００７４】
なお、ステップＳ２３により調達実績ＤＢ３６に記憶されている調達実績、ステップＳ２４により生産実績ＤＢ３８に記憶されている生産実績、およびステップＳ２５により出荷実績ＤＢに記憶されている出荷実績については、図１に示すようにインターネットを介し、工場１０内でのデータ検索が可能となっている。
【００７５】
ステップＳ２６では、輸送手段に搭載されたＧＰＳ受信機が示す輸送手段の走行位置に関する情報は、無線通信を介して工場１０内に送信され、さらに、出荷後の走行ＩＤと共に、図２１に示すような形で走行位置ＤＢ４１に記憶される。
【００７６】
図２１に示すように、走行位置ＤＢ４１に記憶される情報は、「走行ＩＤ」と、輸送手段の走行位置に関する情報を受信したときを示す「日時」と、輸送手段の走行位置を示す「経度」および「緯度」とから構成されている。
【００７７】
ステップＳ２７では、部品検収部４５において、納入された部品の検収処理を行い、部品納入実績に関する情報を図２４に示すような形で部品納入実績ＤＢ４６に記憶する。
【００７８】
図２４に示すように、部品納入実績ＤＢ４６に記憶される情報は、「発注番号」と「部品コード」と「取引先コード」と「納入日」とから構成されている。
【００７９】
次に、前述したステップＳ２３からステップＳ２７までのステップを実行することにより得られた情報をもとに発注した部品の納入日時を予測し、部品隘路を判定するまでの処理ついて、図面を参照しつつ説明する。
【００８０】
図２５は、本発明の部品管理方法の実施例１のうち、発注した部品の納入日時を予測し、部品隘路を判定するまでに実施される処理を示すフローチャートである。なお、図中、実線矢印は処理の流れを示しており、破線矢印は各記憶部における情報の送受信のタイミングを示している。
【００８１】
ステップＳ３１では、部品納入日時予測部４７において、発注した部品が納入されているか否かを判定する。即ち、発注部品ＤＢ２２に記憶されている部品の発注番号と部品納入実績ＤＢ４６に記憶されている部品の発注番号とを照合し、発注部品ＤＢ２２にあり部品納入実績ＤＢ４６にない部品を未納入部品と判定する。ここで、注文した部品が全て納入されている場合（ステップＳ３１における判断結果がＹである場合）にはステップＳ４５に進み、注文した部品の中に未納入のものがある場合（ステップＳ３１における判断結果がＮである場合）にはステップＳ３２に進む。
【００８２】
図１３に発注部品ＤＢ２２に記憶されている部品発注情報の一例を示す。即ち、図１３に示すように、発注部品ＤＢ２２に記憶されている部品発注情報は、「発注番号」と「発注日」と「機種名」と「部品コード」と「取引先コード」と「納入日」と「納入数量」とから構成されている。
【００８３】
ステップＳ３２では、部品納入日時予測部４７において、未納入部品が部品メーカー３０より出荷されているか否かを判定する。即ち、ステップＳ３１で未納入と判定された部品について、発注番号をキーにして出荷実績ＤＢ４０にこの部品に関する情報があるかないかを検索し、この部品に関する情報が出荷実績ＤＢ４０にある場合は出荷済みと判定する。ここで、出荷済みであった場合（ステップＳ３２での判断結果がＹであった場合）にはステップＳ３３に進み、出荷されていなければ（ステップＳ３２での判断結果がＮであった場合）にはステップＳ３５に進む。
【００８４】
ステップＳ３３では、部品納入日時予測部４７において、ステップＳ３２で出荷済と判定された部品について、発注番号をキーにして出荷実績ＤＢ４０に記憶されている情報を参照して走行ＩＤを検索し、さらに、前記検索済みの走行ＩＤをキーにして走行位置ＤＢ４０に記憶されている情報を参照して輸送手段の走行位置を検索する。
【００８５】
なお、場所マスター４２には、工場１０、部品メーカー３０の所在地、インターチェンジ、港湾および空港等、部品の所在地を追跡する上で重要となる場所についての、「場所コード」、「場所の名称」、ならびに場所コードに対する「経度」および「緯度」を示す情報が、図２２に示すような形で予め記憶されている。一方、走行経路マスター４３には、図２３に示すように、部品メーカー３０から工場１０までの走行経路を複数の区間に分け、区間の開始位置を「ＦＲＯＭ」で表現し、区間の終わり位置を「ＴＯ」で表現し、これら「ＦＲＯＭ」および「ＴＯ」と、区間別の「走行手段」と、「必要時間」と、「走行距離」と、通常の「走行速度」と、「走行順」とが「走行ＩＤ」ごとに予め記憶されている。ここで、ＦＲＯＭおよびＴＯの欄には場所コードが記憶されており、この場所コードは図２２に示す場所マスター４２に記憶されている複数の場所コードのいずれかの値と合致している。従って、走行経路マスター４３に記憶されている走行ＩＤをキーにしてＦＲＯＭおよびＴＯを検索し、前記ＦＲＯＭおよびＴＯをキーにして場所マスター４２に記憶されているＦＲＯＭおよびＴＯの経度および緯度を検索し、前記走行位置ＤＢ４１に記憶されている情報から得られた輸送手段の走行位置を地図上に逐次プロットすれば輸送手段の走行位置がビジュアルに確認できる。
【００８６】
ステップＳ３４では、部品納入日時予測部４７において、ステップＳ３３で検索した輸送手段の走行位置と走行経路マスター４３に記憶されている情報に基づき、輸送手段が工場へ到着する日時を算出し、到着日時を部品納入予測ＤＢ４８へ図２７に示すような形で記憶する。なお、到着日時は、ステップＳ３３により得られた走行位置と走行経路マスター４３に記憶されている情報をもとに算出する。即ち、走行位置ＤＢ４１に記憶されている情報を参照してＩＤ別に最新の走行位置(経度および緯度)および走行速度を検索し、走行ＩＤをキーにして走行経路マスター４３に記憶されている情報を参照して前記最新の走行位置がどの区間(ＦＲＯＭおよびＴＯ)にあるかを検索し、残りの区間内の走行距離を算出し、前記走行速度と前記走行距離とにより走行時間を算出する。そして、走行経路マスター４３より前記区間を検索する際に走行順も合わせて検索し、走行順よりも大きく前記走行ＩＤに合致する区間については、その区間の走行距離と走行速度とにより走行時間を算出する。最終的に、前述した走行時間より輸送手段が工場に到着する時刻が予測でき、この時刻は部品納入予測ＤＢ４８に記憶される。
【００８７】
図２７に示すように、部品納入予測ＤＢ４８に記憶されている情報は、「発注番号」と、「部品コード」と、「取引先コード」と、搬送中、生産中または調整中等を示す「現状」と、「納入予定日時」と、「納入数量」とから構成されている。
【００８８】
ステップＳ３５では、部品納入日時予測部４７において、ステップＳ３２で未出荷と判定された部品について生産途上にあるか否かを判定する。即ち、ステップＳ３２で未出荷と判定された部品については発注番号をキーにして生産実績ＤＢ３８に記憶されている生産実績を検索し、生産実績があれば生産途上と判定する。
【００８９】
ステップＳ３６では、部品納入日時予測部４７において、生産途上にある部品がどの工程まで生産が進んでいるかを検索する。図１９に示す工程順マスターには、ある部品がどのような工程まで生産か進んでいるかを追跡できるよう部品コード別に工程順および最終工程が予め記憶されている。即ち、ステップＳ３５で未出荷と判定された部品の発注番号と生産実績ＤＢ３８に記憶されている情報（図１９参照）とを照合し、前記発注番号に合致するデータの中で工程順の最も大きい工程、生産数量および最終工程を検索する。図１９に示す生産実績に関する情報を参照すると、例えば上から４行目に、生産日が１月２４日の生産状況を見た場合の生産実績が示されており、発注番号「４０１１６０１」の部品が最終工程である「ＨＩ」まで進んでおり、生産すべき５００台（ステップＳ２１で算出された台数）の内４００台まで生産が終わっていることがわかる。
【００９０】
図２６に示すように、工程順マスター４４に記憶されている情報は、「部品コード」と「日産台数」と「工程コード」と「工程順」と「最終工程」とから構成されている。
【００９１】
ステップＳ３７では、部品納入日時予測部４７において、ステップＳ３６で生産途上にある部品の生産完了予定日を算出する。即ち、ステップＳ３６において得られた工程順と生産数量とにより生産残を算出する。この際、生産実績ＤＢ３８には図１９に示すように実績ベースの生産タクトも合わせて記憶されているので、生産タクトの検索ができる。前記生産残に生産タクトを乗ずることにより生産を完了するに要する時間が算出でき、生産完了日が算出できる。ステップＳ３６において現在実施中であると判断された工程順が最終工程よりも小さい場合は、工程順よりも大きい工程から最終工程までの加工時間を算出する。即ち、図２６に示す工程順マスター４４に記憶されている情報を用いて、部品コードをキーにして、ステップＳ３６において現在実施中であると判断された工程順よりも大きな工程順の日産台数を検索し、ステップＳ２１で算出済の製品所要量を前記検索済みの日産台数で除することにより生産に必要な日数が算出でき、その結果、生産完了日が算出できる。なお、図２６に示す工程順マスター４４は、ある部品がどのような工程まで生産が進んでいるのかを追跡できるように、部品コード別に工程順および最終工程の工程順が予め記憶されている。
【００９２】
ステップＳ３８では、部品納入日時予測部４７において、調達Ｌ／Ｔマスター１５に記憶されている情報を用いて生産途中にある部品の搬送Ｌ／Ｔを検索し、ステップＳ３７で算出した生産完了日と前記搬送Ｌ／Ｔとにより部品の納入予定日を算出し、部品の納入予定日を部品納入予測ＤＢ４８に記憶する。即ち、受注情報ＤＢ３１に記憶されている情報（図１５参照）を参照して発注番号をキーにして部品コードおよび取引先コードを検索し、前記部品コードおよび取引先コードをキーにして調達Ｌ／Ｔマスター１５に記憶されている情報（図６参照）を参照して搬送Ｌ／Ｔを検索して、前記搬送Ｌ／ＴをステップＳ３７で算出した生産完了日に加えることにより納入予定日が算出できる。
【００９３】
ステップＳ３９では、部品納入日時予測部４７において、ステップＳ３５で生産途上にもないと判断された部品について、その部品の原材料が調達されたか否かを判定する。即ち、ステップＳ３５で生産未着手と判定された部品の発注番号および図１４に示すステップＳ２２で発注済の原材料の原材料コードに合致する原材料を示す情報が調達実績ＤＢ３６に記憶されているかいないかを検索し、該当の原材料を示す情報が調達実績ＤＢ３６に記憶されている場合は調達中と判定する。そして、原材料が調達中であった場合（ステップＳ３９での判断結果がＹであった場合）には、ステップＳ４０に進み、すべての原材料が未納入調達と判定された場合（ステップＳ３９での判断結果がNであった場合）には、ステップＳ４４に進む。
【００９４】
ステップＳ４０では、部品納入日時予測部４７において、ステップＳ３９で調達中と判定された原材料とステップＳ２２で算出した原材料所要量、即ち、部品メーカー３０より原材料メーカー６０へ発注した原材料とを比較することにより、原材料がどの程度調達されているかを算出する。例えば、部品コードがＤＵＮＴＫ９０００ＤＥ０１の部品は、図１５に示されている受注情報ＤＢ３１に記憶されている情報を参照すると納入数量が１０００個であり、図１６に示されている製品在庫ＤＢ３２に記憶されている情報を参照すると在庫数が５００個であり、従って、５００個生産する必要があり、図１７に示されている原材料構成ＤＢ３３に記憶されている情報を参照すると、この部品１個あたりの原材料の員数はＭＡＴ００ＸＸが２０個、ＭＡＴ００ＹＹが１０個であり、従って、この部品を５００個生産するには、ＭＡＴ００ＸＸが１００００個、ＭＡＴ００ＹＹが５０００個調達されていなければならない。しかしながら、図１８に示されている調達実績ＤＢ３６に記憶されている情報を参照するとＭＡＴ００ＸＸは１００００個納入されているが、ＭＡＴ００ＹＹが２０００個しか調達されておらず、３０００個が未調達となっている。この場合、原材料は （１００００＋２０００）／（１００００＋５０００）＝８０％が調達されていることになる。
【００９５】
ステップＳ４１では、部品納入日時予測部４７において、ステップＳ４０において算出した原材料の調達状況より調達が完了する予定日を算出する。この算出手順について、図２８を参照しつつさらに詳しく説明する。
【００９６】
図２８は、図１に示す部品納入日時予測部４７において調達完了予定日を算出する際に参照する調達済原材料、原材料所要量および調達実績Ｌ／Ｔの関係の一例を示すグラフである。
【００９７】
原材料所要量はステップＳ２２で算出済みであり、調達済原材料は調達実績ＤＢ３６に記憶されている情報を参照して調達済原材料の数量を合計することにより得られる。また、調達実績Ｌ／Ｔは調達実績ＤＢ３６に記憶されている情報を参照して調達済原材料の中で納入日が最大の日および発注日が最小の日を検索し、前記最大日と最小日との差を取ることにより算出できる。調達ペースおよび調達に必要なＬ／Ｔを次式で算出する。
【００９８】
調達ペース＝調達済原材料（Ａ）／原材料所要量（Ｂ）                    式（３）
調達に必要なＬ／Ｔ＝（１−調達ペース）×調達実績Ｌ／Ｔ（Ｃ）          式（４）
調達実績ＤＢ３６に記憶されている情報を参照して、調達済原材料の中で納入日が最大の日に調達に必要なＬ／Ｔを加算することにより調達完了日が算出できる。
【００９９】
ステップＳ４２では、部品納入日時予測部４７において、調達Ｌ／Ｔマスター１５に記憶されている情報を参照して加工Ｌ／Ｔを検索し、ステップＳ４１で算出した調達完了日と前記加工Ｌ／Ｔとにより、生産完了日を算出する。
【０１００】
ステップＳ４３では、部品納入日時予測部４７において、調達Ｌ／Ｔマスター１５に記憶されている情報を参照して、搬送Ｌ／Ｔを検索し、ステップＳ４２で算出した生産完了日と前記搬送Ｌ／Ｔとにより、納入予定日を算出し、部品納入予測ＤＢ４８へ記憶する。
【０１０１】
ステップＳ４４では、ステップＳ３９ですべての原材料が未納入調達と判定された場合に、発注部品ＤＢ２２に記憶されている情報を参照して、部品納入日を検索し、部品納入予測ＤＢ４８に記憶する。
【０１０２】
ステップＳ４５では、部品隘路判定部４９において、部品納入実績ＤＢ４６、部品納入予測ＤＢ４８、生産計画ＤＢ１１、部品構成ＤＢ１２および部品在庫ＤＢ１３に記憶されている情報を参照して、生産計画と納入日とを照合することにより部品隘路の判定を行う。即ち、生産計画ＤＢ１１に記憶されている情報を参照して機種別、生産日別に生産台数を検索する。さらに、部品構成ＤＢ１２に記憶されている情報を参照して機種を構成している部品を検索し、必要数量を算出し、部品在庫ＤＢ１３に記憶されている情報を参照して部品在庫より正味所要量を算出する。そして、前記検索済の部品コードをキーにして、部品納入実績ＤＢ４６に記憶されている情報を参照して前記部品の納入日および数量を検索し、部品納入実績ＤＢ４６に記憶されている情報が示す部品に該当部品がない場合は、部品納入予測ＤＢ４８に記憶されている情報を参照して前記部品の納入日および数量を検索し、図２９に示すような表を作成し、生産計画と納入日とを照合する。
【０１０３】
図２９は、１つの機種に関する表であり、上方に、この機種の「コード」、「必要数量」、「正味所要量」、「現在の状況」および「生産予定数」が示されており、下方に、この機種を生産する際に必要な部品のうち発注した各部品の「コード」、「必要数量」、「正味所要量」、「現在の状況」および「生産予定数」が示されている。
【０１０４】
そして、生産計画当日までに不足している部品が隘路であり、図２９が表示装置の画面に表示される場合、不足部品、不足発生日および納入数量が強調表示される。また、ここでは、発注した部品が納入済、搬送中、生産中または原材料手配等、どのプロセスにあるのかを合わせて表示している。これら部品隘路の情報は、図３０に示すような形で部品隘路ＤＢ５０に記憶される。
【０１０５】
図３０に示すように、部品隘路ＤＢ５０に記憶されている情報は、「機種」と「発注番号」と「部品コード」と「取引先コード」と「生産日」と「不足数量」とから構成されている。
【０１０６】
次に、本発明の部品管理システムにおいて、部品隘路が発生しているかあるいは発生が予測される場合、部品督促をするのかあるいは生産計画を変更するのか等の対応を検討し、意思決定を行うのに必要な情報を提供するために設けられている対応支援情報提供部３について、図面を参照しつつ説明する。
【０１０７】
図１に示すように、対応支援情報提供部３には、部品隘路ＤＢ５０、アクションマスター５１およびアクション情報提供部５２があり、取引先マスター１４、調達Ｌ／Ｔマスター１５および調達コストマスター１６に記憶されている情報を補助データとして参照している。
【０１０８】
アクションマスター５１には、図３１に示すように部品の納入日と生産日との差に応じて取ることが可能なアクションが予め記憶されている。
【０１０９】
図３１に示すように、アクションマスター５１に記憶されている情報は、「納入日と生産日の差」と「可能なアクション」とから構成されており、「納入日と生産日の差」の一例としては、「１日未満」、「１日以上３日未満」および「３日以上」があり、「納入日と生産日の差」が「１日未満」である場合の「可能なアクション」の一例としては、「部品督促」があり、「納入日と生産日の差」が「１日以上３日未満」である場合の「可能なアクション」の一例としては、「生産特急扱い」および「部品メーカー替」があり、「納入日と生産日の差」が「３日以上」である場合の「可能なアクション」の一例としては、「生産計画変更」または「搬送特急扱い」がある。
【０１１０】
以下、対応支援情報提供部３で実施されるデータ処理について図面を参照しつつ説明する。
【０１１１】
図３２は、本発明の部品管理方法の実施例１のうち、可能なアクションを決定する際に実施される処理を示すフローチャートである。なお、図中、実線矢印は処理の流れを示しており、破線矢印は各記憶部における情報の送受信のタイミングを示している。
【０１１２】
ステップＳ５１では、アクション情報提供部５２において、部品隘路ＤＢ５０に記憶されている情報（図３０参照）を参照して、隘路部品の生産日と納入日との差を算出し、この差とアクションマスター５１に記憶されている情報とを照合することにより、可能なアクションを判断している。例えば、図２９および図３０を参照すると、部品コードＤＵＮＴＫ９０００ＥＥ０１の部品の生産日と納入日との差は１日であり、ここで図３１と照合すると、可能なアクションとしては特急扱いおよび部品メーカー替という選択枝が得られる。
【０１１３】
ステップＳ５２では、アクション情報提供部５２において、アクションに応じ発生する追加料金を検索する。例えば、部品督促をするだけで済む場合には追加料金が発生しないが、特急便扱いにする場合や部品メーカー替を行う場合は追加料金が発生する。この追加発生金額は下記のようにして得られる。まず、部品隘路ＤＢ５０に記憶されている情報を参照して部品コードおよび取引コードをキーにして調達コストを検索する。発注段階では調達コストの安い取引先および扱いを選択していることが望ましく、ここでは、扱いを通常とし検索キーに加えている。これで現状の調達コストが得られる。次に、部品隘路ＤＢ５０に記憶されている情報を参照して部品コードをキーにして調達コストマスター１６より調達コストを取引先別、扱い別に検索する。これら現状の調達コストと、取引先別、扱い別の調達コストとの差異が追加コストになる。
【０１１４】
ステップＳ５３では、ステップＳ５１で得られたアクションに対するステップＳ５２で得られた追加料金を、図３３に示すような形でアクションの候補として表示装置の画面に出力するか、あるいは図３３に示すようなアクションの候補をプリンターにより紙に出力する。ここでは、アクションの一例として、図３３に示すアクション候補の中から、追加料金がより少ないB社への部品メーカー替を決定している。
【０１１５】
図３３に示すように、出力される表は、「機種」とこの機種に関わる部品の「部品コード」と「可能なアクション」と「部品メーカー」と「追加料金」とから構成されている。
【実施例２】
【０１１６】
図３４は、本発明の部品管理システムの実施例２を示す説明図である。
【０１１７】
図１に示す実施例１と本実施例２との違いは、ＧＰＳ受信機７０を搭載した複数種の輸送手段（この図ではトラックと船舶等）を、中継局５４を介して管理する点、および輸送手段間で部品の積み替えを行うために、部品メーカー３０から工場１０までの輸送手段の変更による部品積替の履歴を記憶した積替実績ＤＢ５３を備えている点であり、その他の構成は上記実施例１と同様である。
【０１１８】
また、本実施例２の部品管理システムによる部品管理方法のうち、部品を発注するまでに実施される処理（実施例１の図８）、および対応支援情報提供部３で実施されるデータ処理のうち可能なアクションを決定する際に実施される処理（実施例１の図３２）については、上記実施例１と同じ処理であるので、ここでは説明を省略する。一方、部品メーカーが受注を受けてから部品を納入するまでに実施される処理（実施例１の図１４）、および発注した部品の納入日時を予測し、部品隘路を判定するまでに実施される処理（実施例１の図２５）については、その一部の処理において上記実施例１とは異なるので、ここでは、これらの異なる処理についてのみ説明する。また、図２ないし図３３は、本実施例２においても共通使用できるので、必要に応じてこれら図２ないし図３３を適宜参照して説明する。
【０１１９】
図３５は、本実施例２の部品管理システムによる部品管理方法のうち、部品メーカーが受注を受けてから部品を納入するまでに実施される処理を示すフローチャートである。なお、図３５に示すフローチャートでは、上記実施例１の図１４に示すフローチャートと同じ処理ステップについては同じステップ番号を付与している。
【０１２０】
ステップＳ２１では、製品所要量算出部３４において、図１５に示すような形で受注情報ＤＢ３１に記憶されている受注情報および図１６に示すような形で製品在庫ＤＢ３２に記憶されている製品在庫に関する情報より、製造が必要な製品の数量、即ち、製品所要量を算出する。そして、製品在庫が十分である場合にはステップＳ２５に進み、製品在庫が不足している場合にはステップＳ２２に進む。
【０１２１】
ステップＳ２２では、原材料調達情報収集部３５において、図１７に示すような形で原材料構成ＤＢ３３に予め記憶されている原材料の構成情報およびステップＳ２１で得られた製品所要量より原材料メーカー６０に発注すべき原材料を算出し、発注する。
【０１２２】
ステップＳ２３では、原材料調達情報収集部３５において、原材料メーカー６０より納入された原材料の納入実績を収集し、原材料の納入実績を図１８に示すような形で調達実績ＤＢ３６に記憶する。
【０１２３】
ステップＳ２４では、生産実績収集部３７において、部品メーカー３０内での各工程での生産実績を収集し、生産開始から完了までの生産実績を図１９に示すような形で生産実績ＤＢ３８に記憶する。
【０１２４】
ステップＳ２５では、出荷情報収集部３９において、部品メーカー３０内での出荷情報を収集し、出荷実績を図２０に示すような形で出荷実績ＤＢ４０に記憶する。即ち、出荷時には、部品の部品コードおよび発注番号を納品書にＥＩＡＪ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ  Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ  Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ  ｏｆ  Ｊａｐａｎ）フォーマットのように業界として標準化されたフォーマットで記録する。また、出荷後の部品のロケーションを管理するため、図３４に示すように輸送手段にＧＰＳ受信機７０を搭載し、輸送手段の走行位置が検知できるようにしている。さらに、部品と部品が積まれた輸送手段とを関連付けるため、納品書の読取と合わせて輸送手段に搭載しているＧＰＳ受信機７０のＩＤ (以下、「走行ＩＤ（Ｉｄｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ）」という)も読み取る。走行ＩＤを読み取るためには、例えば輸送手段に搭載されているＧＰＳ受信機７０のＩＤをバーコードラベルとして予め記録し、前記バーコードラベルをＧＰＳ受信機７０に貼付けておく。納品書および走行ＩＤを読み取った段階で、図２０に示すような形で出荷実績が出荷実績ＤＢ４０に記憶される。
【０１２５】
ステップＳ２３により調達実績ＤＢ３６に記憶されている調達実績、ステップＳ２４により生産実績ＤＢ３８に記憶されている生産実績、およびステップＳ２５により出荷実績ＤＢに記憶されている出荷実績については、図３４に示すようにインターネットを介し、工場１０内でのデータ検索が可能となっている。
【０１２６】
ステップＳ２６では、輸送手段に搭載されたＧＰＳ受信機７０が示す輸送手段の走行位置に関する情報は、無線通信を介して工場１０内に送信され、さらに、出荷後の走行ＩＤと共に、図２１に示すような形で走行位置ＤＢ４１に記憶される。輸送手段と工場が離れている場合には電波が届かないので、電波を増幅するための中継局５４を設けている。
【０１２７】
ステップＳ２６ａでは、図３４に示す部品の積替ポイント５５では、部品の積替え前にステップＳ２５でＧＰＳ受信機７０に貼付けているバーコードラベルを読み取り、部品の積替え前の走行ＩＤおよび読み取り日時を得、部品の積替え後に、部品の積替え後の走行手段に搭載のＧＰＳ受信機７０に貼付けているバーコードラベルを読み取り、部品の積替え後の走行ＩＤおよび読み取り日時を得、部品の積替前後の走行ＩＤおよび読み取り日時が図３６に示すような形で積替実績ＤＢ５３に記憶される。ここでは、部品の積替ポイント５５が工場と離れていることが予想されるので、積替実績は無線通信で工場内に送信している。
【０１２８】
図３６に示すように、前記積替実績ＤＢ５３に記憶される積み替え実績に関する情報は、積替前の「走行ＩＤ」と「日時」、積替後の「走行ＩＤ」と「日時」から構成されている。
【０１２９】
ステップＳ２７では、部品検収部４５において、納入された部品の検収処理を行い、部品納入実績に関する情報を図２４に示すような形で部品納入実績ＤＢ４６に記憶する。
【０１３０】
次に、前述したステップＳ２３からステップＳ２７までのステップを実行することにより得られた情報をもとに発注した部品の納入日時を予測し、部品隘路を判定するまでの処理ついて、図２５に示すフローチャートを参照して説明する。なお、図２５に示すフローチャートにおいて、本実施例２での処理と、上記実施例１での処理との間で異なるところは、主にステップＳ３３およびステップＳ３４での処理である。以下、順を追って説明する。
【０１３１】
ステップＳ３１では、部品納入日時予測部４７において、発注した部品が納入されているか否かを判定する。即ち、発注部品ＤＢ２２に記憶されている部品の発注番号と部品納入実績ＤＢ４６に記憶されている部品の発注番号とを照合し、発注部品ＤＢ２２にあり部品納入実績ＤＢ４６にない部品を未納入部品と判定する。ここで、注文した部品が全て納入されている場合（ステップＳ３１における判断結果がＹである場合）にはステップＳ４５に進み、注文した部品の中に未納入のものがある場合（ステップＳ３１における判断結果がＮである場合）にはステップＳ３２に進む。
【０１３２】
ステップＳ３２では、部品納入日時予測部４７において、未納入部品が部品メーカー３０より出荷されているか否かを判定する。即ち、ステップＳ３１で未納入と判定された部品について、発注番号をキーにして出荷実績ＤＢ４０にこの部品に関する情報があるかないかを検索し、この部品に関する情報が出荷実績ＤＢ４０にある場合は出荷済みと判定する。ここで、出荷済みであった場合（ステップＳ３２での判断結果がＹであった場合）にはステップＳ３３に進み、出荷されていなければ（ステップＳ３２での判断結果がＮであった場合）にはステップＳ３５に進む。
【０１３３】
ステップＳ３３では、部品納入日時予測部４７において、ステップＳ３２で出荷済と判定された部品について、発注番号をキーにして出荷実績ＤＢ４０に記憶されている情報を参照して走行ＩＤを検索し、さらに、前記検索済みの走行ＩＤをキーにして走行位置ＤＢ４０に記憶されている情報を参照して輸送手段の走行位置を検索する。
【０１３４】
なお、場所マスター４２には、工場１０、部品メーカー３０の所在地、インターチェンジ、港湾および空港等、部品の所在地を追跡する上で重要となる場所についての、「場所コード」、「場所の名称」、ならびに場所コードに対する「経度」および「緯度」を示す情報が、図２２に示すような形で予め記憶されている。一方、走行経路マスター４３には、図２３に示すように、部品メーカー３０から工場１０までの走行経路を複数の区間に分け、区間の開始位置を「ＦＲＯＭ」で表現し、区間の終わり位置を「ＴＯ」で表現し、これら「ＦＲＯＭ」および「ＴＯ」と、区間別の「走行手段」と、「走行距離」と、通常の「走行速度」と、「走行順」とが「走行ＩＤ」ごとに予め記憶されている。ここで、ＦＲＯＭおよびＴＯの欄には場所コードが記憶されており、この場所コードは図２２に示す場所マスター４２に記憶されている複数の場所コードのいずれかの値と合致している。また、図２３において、部品の積替や通関手続きなどのため部品の搬送が停止する場合には、「ＦＲＯＭ」と「ＴＯ」の欄には同じ場所コードおよび搬送停止時間が必要時間の欄に記憶されている。従って、走行経路マスター４３に記憶されている走行ＩＤをキーにしてＦＲＯＭおよびＴＯを検索し、前記ＦＲＯＭおよびＴＯをキーにして場所マスター４２に記憶されているＦＲＯＭおよびＴＯの経度および緯度を検索し、前記走行位置ＤＢ４１に記憶されている情報から得られた輸送手段の走行位置を地図上に逐次プロットすれば輸送手段の走行位置がビジュアルに確認できる。
【０１３５】
前述の方法による出荷後最初に搬送された輸送手段の走行ＩＤをキーにして、図３６に示す積替実績ＤＢ５３の積替前の走行ＩＤと照合し、積替後の走行ＩＤが積替実績ＤＢ５３に存在すれば、積替後の走行ＩＤをキーにして走行位置を検索できる。以降、積替後の走行ＩＤをキーにして、積替前のＩＤと照合することにより、積替後の走行ＩＤを得ることができ、走行位置が分るので、出荷後から工場へ納品するまでに、部品の輸送手段の変更があっても出荷した部品の現在の走行位置および走行手段が分る。
【０１３６】
ステップＳ３４ではステップＳ３３で検索した輸送手段の走行位置と走行経路マスター４３より輸送手段が工場へ到着する日時を算出し、到着日時を部品納入予測ＤＢ４８へ図２７に示すような形で記憶する。到着日時は、ステップＳ３３により得られた現在の走行位置と走行手段および走行経路マスター４３にある情報をもとに算出する。即ち、積替実績ＤＢ５３より最新の積替後走行ＩＤを得る。走行位置ＤＢ４１より前記最新の積替後走行ＵＤより走行位置(経度および緯度)および走行速度を検索する。前記最新の積替後走行ＩＤをキーにして走行経路マスター４３の中で前記の最新の走行位置がどの区間(ＦＲＯＭ、ＴＯ)にあるかを検索し、残りの区間内の走行距離を算出し、前期の走行速度と前記の走行距離より必要時間を算出する。走行経路マスター４３より前記区間を検索する際に走行順も合わせて検索し、走行順よりも大きく前記の走行ＩＤに合致する区間については、その区間の必要時間を検索する。以上の必要時間より輸送手段が工場に到着する時刻が予測できる。その時刻を部品納入予測ＤＢ４８に記憶する。
【０１３７】
ステップＳ３４では、部品納入日時予測部４７において、ステップＳ３３で検索した輸送手段の走行位置と走行経路マスター４３に記憶されている情報に基づき、輸送手段が工場へ到着する日時を算出し、到着日時を部品納入予測ＤＢ４８へ図２７に示すような形で記憶する。なお、到着日時は、ステップＳ３３により得られた走行位置と走行手段および走行経路マスター４３に記憶されている情報をもとに算出する。即ち、積替実績ＤＢ５３より最新の積替後走行ＩＤを得る。走行位置ＤＢ４１より前記最新の積替後走行ＩＤより走行位置(経度および緯度)および走行速度を検索する。前記最新の積替後走行ＩＤをキーにして走行経路マスター４３の中で前記の最新の走行位置がどの区間(ＦＲＯＭ、ＴＯ)にあるかを検索し、残りの区間内の走行距離を算出し、前期の走行速度と前記の走行距離より必要時間を算出する。走行経路マスター４３より前記区間を検索する際に走行順も合わせて検索し、走行順よりも大きく前記の走行ＩＤに合致する区間については、その区間の必要時間を検索する。以上の必要時間より輸送手段が工場に到着する時刻が予測できる。その時刻を部品納入予測ＤＢ４８に記憶する。
【０１３８】
ステップＳ３５では、部品納入日時予測部４７において、ステップＳ３２で未出荷と判定された部品について生産途上にあるか否かを判定する。即ち、ステップＳ３２で未出荷と判定された部品については発注番号をキーにして生産実績ＤＢ３８に記憶されている生産実績を検索し、生産実績があれば生産途上と判定する。
【０１３９】
ステップＳ３６では、部品納入日時予測部４７において、生産途上にある部品がどの工程まで生産が進んでいるかを検索する。図１９に示す工程順マスターには、ある部品がどのような工程まで生産か進んでいるかを追跡できるよう部品コード別に工程順および最終工程が予め記憶されている。即ち、ステップＳ３５で未出荷と判定された部品の発注番号と生産実績ＤＢ３８に記憶されている情報（図１９参照）とを照合し、前記発注番号に合致するデータの中で工程順の最も大きい工程、生産数量および最終工程を検索する。図１９に示す生産実績に関する情報を参照すると、例えば上から４行目に、生産日が１月２４日の生産状況を見た場合の生産実績が示されており、発注番号「４０１１６０１」の部品が最終工程である「ＨＩ」まで進んでおり、生産すべき５００台（ステップＳ２１で算出された台数）の内４００台まで生産が終わっていることがわかる。
【０１４０】
ステップＳ３７では、部品納入日時予測部４７において、ステップＳ３６で生産途上にある部品の生産完了予定日を算出する。即ち、ステップＳ３６において得られた工程順と生産数量とにより生産残を算出する。この際、生産実績ＤＢ３８には図１９に示すように実績ベースの生産タクトも合わせて記憶されているので、生産タクトの検索ができる。前記生産残に生産タクトを乗ずることにより生産を完了するに要する時間が算出でき、生産完了日が算出できる。ステップＳ３６において現在実施中であると判断された工程順が最終工程よりも小さい場合は、工程順よりも大きい工程から最終工程までの加工時間を算出する。即ち、図２６に示す工程順マスター４４に記憶されている情報を用いて、部品コードをキーにして、ステップＳ３６において現在実施中であると判断された工程順よりも大きな工程順の日産台数を検索し、ステップＳ２１で算出済の製品所要量を前記検索済みの日産台数で除することにより生産に必要な日数が算出でき、その結果、生産完了日が算出できる。なお、図２６に示す工程順マスター４４は、ある部品がどのような工程まで生産が進んでいるのかを追跡できるように、部品コード別に工程順および最終工程の工程順が予め記憶されている。
【０１４１】
ステップＳ３８では、部品納入日時予測部４７において、調達Ｌ／Ｔマスター１５に記憶されている情報を用いて生産途中にある部品の搬送Ｌ／Ｔを検索し、ステップＳ３７で算出した生産完了日と前記搬送Ｌ／Ｔとにより部品の納入予定日を算出し、部品の納入予定日を部品納入予測ＤＢ４８に記憶する。即ち、受注情報ＤＢ３１に記憶されている情報（図１５参照）を参照して発注番号をキーにして部品コードおよび取引先コードを検索し、前記部品コードおよび取引先コードをキーにして調達Ｌ／Ｔマスター１５に記憶されている情報（図６参照）を参照して搬送Ｌ／Ｔを検索して、前記搬送Ｌ／ＴをステップＳ３７で算出した生産完了日に加えることにより納入予定日が算出できる。
【０１４２】
ステップＳ３９では、部品納入日時予測部４７において、ステップＳ３５で生産途上にもないと判断された部品について、その部品の原材料が調達されたか否かを判定する。即ち、ステップＳ３５で生産未着手と判定された部品の発注番号および図１４に示すステップＳ２２で発注済の原材料の原材料コードに合致する原材料を示す情報が調達実績ＤＢ３６に記憶されているかいないかを検索し、該当の原材料を示す情報が調達実績ＤＢ３６に記憶されている場合は調達中と判定する。そして、原材料が調達中であった場合（ステップＳ３９での判断結果がＹであった場合）には、ステップＳ４０に進み、すべての原材料が未納入調達と判定された場合（ステップＳ３９での判断結果がNであった場合）には、ステップＳ４４に進む。
【０１４３】
ステップＳ４０では、部品納入日時予測部４７において、ステップＳ３９で調達中と判定された原材料とステップＳ２２で算出した原材料所要量、即ち、部品メーカー３０より原材料メーカー６０へ発注した原材料とを比較することにより、原材料がどの程度調達されているかを算出する。例えば、部品コードがＤＵＮＴＫ９０００ＤＥ０１の部品は、図１５に示されている受注情報ＤＢ３１に記憶されている情報を参照すると納入数量が１０００個であり、図１６に示されている製品在庫ＤＢ３２に記憶されている情報を参照すると在庫数が５００個であり、従って、５００個生産する必要があり、図１７に示されている原材料構成ＤＢ３３に記憶されている情報を参照すると、この部品１個あたりの原材料の員数はＭＡＴ００ＸＸが２０個、ＭＡＴ００ＹＹが１０個であり、従って、この部品を５００個生産するには、ＭＡＴ００ＸＸが１００００個、ＭＡＴ００ＹＹが５０００個調達されていなければならない。しかしながら、図１８に示されている調達実績ＤＢ３６に記憶されている情報を参照するとＭＡＴ００ＸＸは１００００個納入されているが、ＭＡＴ００ＹＹが２０００個しか調達されておらず、３０００個が未調達となっている。この場合、原材料は （１００００＋２０００）／（１００００＋５０００）＝８０％が調達されている
ことになる。
【０１４４】
ステップＳ４１では、部品納入日時予測部４７において、ステップＳ４０において算出した原材料の調達状況より調達が完了する予定日を算出する。この算出手順について、図２８を参照しつつさらに詳しく説明する。
【０１４５】
図２８は、図１に示す部品納入日時予測部４７において調達完了予定日を算出する際に参照する調達済原材料、原材料所要量および調達実績Ｌ／Ｔの関係の一例を示すグラフである。
【０１４６】
原材料所要量はステップＳ２２で算出済みであり、調達済原材料は調達実績ＤＢ３６に記憶されている情報を参照して調達済原材料の数量を合計することにより得られる。また、調達実績Ｌ／Ｔは調達実績ＤＢ３６に記憶されている情報を参照して調達済原材料の中で納入日が最大の日および発注日が最小の日を検索し、前記最大日と最小日との差を取ることにより算出できる。調達ペースおよび調達に必要なＬ／Ｔを次式で算出する。
【０１４７】
調達ペース＝調達済原材料（Ａ）／原材料所要量（Ｂ）                    式（５）
調達に必要なＬ／Ｔ＝（１−調達ペース）×調達実績Ｌ／Ｔ（Ｃ）          式（６）
調達実績ＤＢ３６に記憶されている情報を参照して、調達済原材料の中で納入日が最大の日に調達に必要なＬ／Ｔを加算することにより調達完了日が算出できる。
【０１４８】
ステップＳ４２では、部品納入日時予測部４７において、調達Ｌ／Ｔマスター１５に記憶されている情報を参照して加工Ｌ／Ｔを検索し、ステップＳ４１で算出した調達完了日と前記加工Ｌ／Ｔとにより、生産完了日を算出する。
【０１４９】
ステップＳ４３では、部品納入日時予測部４７において、調達Ｌ／Ｔマスター１５に記憶されている情報を参照して、搬送Ｌ／Ｔを検索し、ステップＳ４２で算出した生産完了日と前記搬送Ｌ／Ｔとにより、納入予定日を算出し、部品納入予測ＤＢ４８へ記憶する。
【０１５０】
ステップＳ４４では、ステップＳ３９ですべての原材料が未納入調達と判定された場合に、発注部品ＤＢ２２に記憶されている情報を参照して、部品納入日を検索し、部品納入予測ＤＢ４８に記憶する。
【０１５１】
ステップＳ４５では、部品隘路判定部４９において、部品納入実績ＤＢ４６、部品納入予測ＤＢ４８、生産計画ＤＢ１１、部品構成ＤＢ１２および部品在庫ＤＢ１３に記憶されている情報を参照して、生産計画と納入日とを照合することにより部品隘路の判定を行う。即ち、生産計画ＤＢ１１に記憶されている情報を参照して機種別、生産日別に生産台数を検索する。さらに、部品構成ＤＢ１２に記憶されている情報を参照して機種を構成している部品を検索し、必要数量を算出し、部品在庫ＤＢ１３に記憶されている情報を参照して部品在庫より正味所要量を算出する。そして、前記検索済の部品コードをキーにして、部品納入実績ＤＢ４６に記憶されている情報を参照して前記部品の納入日および数量を検索し、部品納入実績ＤＢ４６に記憶されている情報が示す部品に該当部品がない場合は、部品納入予測ＤＢ４８に記憶されている情報を参照して前記部品の納入日および数量を検索し、図２９に示すような表を作成し、生産計画と納入日とを照合する。
【０１５２】
そして、生産計画当日までに不足している部品が隘路であり、図２９が表示装置の画面に表示される場合、不足部品、不足発生日および納入数量が強調表示される。また、ここでは、発注した部品が納入済、搬送中、生産中または原材料手配等、どのプロセスにあるのかを合わせて表示している。これら部品隘路の情報は、図３０に示すような形で部品隘路ＤＢ５０に記憶される。
【０１５３】
次に、本発明の部品管理システムにおいて、部品隘路が発生しているかあるいは発生が予測される場合、部品督促をするのかあるいは生産計画を変更するのか等の対応を検討し、意思決定を行うのに必要な情報を提供するために設けられている対応支援情報提供部３について、図面を参照しつつ説明する。
【０１５４】
図３４に示すように、対応支援情報提供部３には、部品隘路ＤＢ５０、アクションマスター５１およびアクション情報提供部５２があり、取引先マスター１４、調達Ｌ／Ｔマスター１５および調達コストマスター１６に記憶されている情報を補助データとして参照している。
【０１５５】
アクションマスター５１には、図３１に示すように部品の納入日と生産日との差に応じて取ることが可能なアクションが予め記憶されている。
【０１５６】
以上説明した実施例１および実施例２の部品管理システムおよび部品管理方法は、部品発注から部品納入までの進捗把握、部品メーカーの原材料調達状況、生産進捗および走行ロケーションの管理、部品を発注してから部品が納入されるまでの予測、部品隘路の早期発見などの一連の処理を機能させるためのプログラムで実現されている。
【０１５７】
発明の対象とするのは、このプログラムそのものであってもよいし、このプログラムがコンピュータで読み取り可能な記録媒体に格納されているものであってもよい。
【０１５８】
本発明では、この記録媒体として、例えばＲＯＭのようなものそのものがプログラムメディアであってもよいし、また、図示していない外部記憶装置としてプログラム読み取り装置が設けられ、そこに記録媒体を挿入することで読み取り可能なプログラムメディアであってもよい。いずれの場合においても、格納されているプログラムはマイクロコンピュータがアクセスして実行させる構成であってもよいし、あるいはいずれの場合もプログラムを読み出し、読み出されたプログラムは、マイクロコンピュータの図示しないプログラム記憶エリアにロードされて、そのプログラムが実行される方式であってもよい。このロード用のプログラムは予め本体装置に格納されているものとする。
【０１５９】
ここで、上記プログラムメディアは、本体と分離可能に構成される記録媒体であり、磁気テープやカセットテープ等のテープ系、ＦＤ（フレキシブルディスク）やＨＤ（ハードディスク）等の磁気ディスクやＣＤ−ＲＯＭ／ＭＯ／ＭＤ／ＤＶＤ等の光ディスク系、ＩＣカード（メモリカードを含む）／光カード等のカード系、あるいはマスクＲＯＭ、ＥＰＲＯＭ、ＥＥＰＲＯＭ、フラッシュＲＯＭ等による半導体メモリを含めた固定的にプログラムを担持する媒体であってもよい。
【０１６０】
また、本発明においては、インターネットを含む通信ネットワークと接続可能なシステム構成であることから、通信ネットワークからプログラムをダウンロードするように流動的にプログラムを担持する媒体であってもよい。なお、このように通信ネットワークからプログラムをダウンロードする場合には、そのダウンロード用プログラムは予め装置本体に格納しておくか、あるいは別の記録媒体からインストールされるものであってもよい。なお、記録媒体に格納されている内容としてはプログラムに限定されず、データであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１６１】
本発明の部品管理システム、部品管理方法、部品管理プログラムおよび部品管理プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、複数の原材料を用いてそれぞれ生産された、複数の部品によって構成されている機器を生産する際に活用できる。
【図面の簡単な説明】
【０１６２】
【図１】本発明の部品管理システムの実施例１を示す説明図である。
【図２】機種別日別の生産計画台数の例を示す説明図である。
【図３】部品構成データベースの構成例を示す説明図である。
【図４】部品在庫データベースの構成例を示す説明図である。
【図５】取引先マスターの構成例を示す説明図である。
【図６】調達Ｌ／Ｔマスターの構成例を示す説明図である。
【図７】調達コストマスターの構成例を示す説明図である。
【図８】本発明の部品管理方法の実施例１のうち、部品を発注するまでに実施される処理を示すフローチャートである。
【図９】部品所要量記憶部の記憶内容の一例を示す説明図である。
【図１０】正味部品所要量データベースの構成例を示す説明図である。
【図１１】図１に示す部品管理システムに接続された表示装置の画面に表示される、部品の納入日を示す図表の一例を示す説明図である。
【図１２】図１に示す部品管理システムに接続された表示装置の画面に表示される、取引先を示す図表の一例を示す説明図である。
【図１３】発注部品データベースに記憶されている情報の一例を示す説明図である。
【図１４】本発明の部品管理方法の実施例１のうち、部品メーカーが受注を受けてから部品を納入するまでに実施される処理を示すフローチャートである。
【図１５】受注情報データベースに記憶されている情報の一例を示す説明図である。
【図１６】製品在庫データベースに記憶されている情報の一例を示す説明図である。
【図１７】原材料構成データベースに記憶されている情報の一例を示す説明図である。
【図１８】調達実績データベースに記憶される情報の一例を示す説明図である。
【図１９】生産実績データベースに記憶される情報の一例を示す説明図である。
【図２０】出荷実績データベースに記憶される情報の一例を示す説明図である。
【図２１】走行位置データベースに記憶される情報の一例を示す説明図である。
【図２２】場所マスターに予め記憶されている情報の一例を示す説明図である。
【図２３】走行経路マスターに予め記憶されている情報の一例を示す説明図である。
【図２４】部品納入実績データベースに記憶される情報の一例を示す説明図である。
【図２５】本発明の部品管理方法の実施例１のうち、発注した部品の納入日時を予測し、部品隘路を判定するまでに実施される処理を示すフローチャートである。
【図２６】工程順マスターに予め記憶されている情報の一例を示す説明図である。
【図２７】部品納入予測データベースに記憶される情報の一例を示す説明図である。
【図２８】図１に示す部品納入日時予測部において調達完了予定日を算出する際に参照する調達済原材料、原材料所要量および調達実績Ｌ／Ｔの関係の一例を示すグラフである。
【図２９】１つの機種についての部品の納入日および数量を検索した結果の一例を示す説明図である。
【図３０】部品隘路データベースに記憶される情報の一例を示す説明図である。
【図３１】アクションマスターに記憶されている情報の一例を示す説明図である。
【図３２】本発明の部品管理方法の実施例１のうち、可能なアクションを決定する際に実施される処理を示すフローチャートである。
【図３３】表示装置の画面に表示されるアクション候補の例を示す説明図である。
【図３４】本発明の部品管理システムの実施例２を示す説明図である。
【図３５】本発明の部品管理方法の実施例２のうち、部品メーカーが受注を受けてから部品を納入するまでに実施される処理を示すフローチャートである。
【図３６】積替実績データベースに記憶される情報の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
【０１６３】
１      部品発注部
２      部品納入管理部
３      対応支援情報提供部
１０    工場
１１    生産計画ＤＢ
１２    部品構成ＤＢ
１３    部品在庫ＤＢ
１４    取引先マスター
１５    調達Ｌ／Ｔマスター
１６     調達コストマスター
１７    部品所要量算出部
１８    部品所要量ＤＢ
１９    正味部品所要量算出部
２０    正味部品所要量ＤＢ
２１    部品発注情報生成部
２２    発注部品ＤＢ
２３    インターネット
３０    部品メーカー
３１    受注情報ＤＢ
３２    製品在庫ＤＢ
３３    原材料構成ＤＢ
３４    製品所要量算出部
３５    原材料調達情報収集部
３６    調達実績ＤＢ
３７    生産実績収集部
３８    生産実績ＤＢ
３９    出荷情報収集部
４０    出荷実績ＤＢ
４１    走行位置ＤＢ
４２    場所マスター
４３    走行経路マスター
４４    工程順マスター
４５    部品検収部
４６    部品納入実績ＤＢ
４７    部品納入日時予測部
４８    部品納入予測ＤＢ
４９    部品隘路判定部
５０    部品隘路ＤＢ
５１    アクションマスター
５２    アクション情報提供部
５３    積替実績ＤＢ
５４    中継局
５５    積替ポイント
６０    原材料メーカー
７０    ＧＰＳ受信機
【図１】
2006065852.tif 000003
【図２】
2006065852.tif 000004
【図３】
2006065852.tif 000005
【図４】
2006065852.tif 000006
【図５】
2006065852.tif 000007
【図６】
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【図７】
2006065852.tif 000009
【図８】
2006065852.tif 000010
【図９】
2006065852.tif 000011
【図１０】
2006065852.tif 000012
【図１１】
2006065852.tif 000013
【図１２】
2006065852.tif 000014
【図１３】
2006065852.tif 000015
【図１４】
2006065852.tif 000016
【図１５】
2006065852.tif 000017
【図１６】
2006065852.tif 000018
【図１７】
2006065852.tif 000019
【図１８】
2006065852.tif 000020
【図１９】
2006065852.tif 000021
【図２０】
2006065852.tif 000022
【図２１】
2006065852.tif 000023
【図２２】
2006065852.tif 000024
【図２３】
2006065852.tif 000025
【図２４】
2006065852.tif 000026
【図２５】
2006065852.tif 000027
【図２６】
2006065852.tif 000028
【図２７】
2006065852.tif 000029
【図２８】
2006065852.tif 000030
【図２９】
2006065852.tif 000031
【図３０】
2006065852.tif 000032
【図３１】
2006065852.tif 000033
【図３２】
2006065852.tif 000034
【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
2006065852.tif 000037
【図３６】
2006065852.tif 000038