(57)【要約】【課題】溝入れ工具の中間素材である焼結体、特に、溝入れ工具の刃形、刃幅、切れ刃からブレーカ突起までの距離などの変化や切削条件の変動に対応できる焼結体と、その焼結体を仕上げ加工して作られるブレーカ突起を備えた溝入れ工具を提供することを課題としている。【解決手段】溝入れ工具用の焼結体１のすくい面４上に１個又は数個が特定エリアに群れ集まったブレーカ突起３を設け、そのブレーカ突起３から前逃げ面６までの間と、ブレーカ突起３から左右の横逃げ面７、８までの間にそれぞれ凹凸の無いランド部９、１０、１１を設け、それらのランド部に、削り代を付与し、逃げ面を研磨、あるいは研削してそのランド部の幅や形状を変化させ、同一種類の焼結体を素材にして刃形、刃幅、切れ刃からブレーカ突起３までの距離などが異なる溝入れ工具を形成可能となした。【選択図】図４
2006150584.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溝入れ工具用の焼結体であって、すくい面上に１個又は数個が特定エリアに群れ集まったブレーカ突起を有し、そのブレーカ突起から前逃げ面までの間と、ブレーカ突起から左右の横逃げ面までの間にそれぞれ凹凸の無いランド部が存在し、それらのランド部に、切れ刃からブレーカ突起までの距離、刃幅、刃形の少なくともどれか１つを調整するための削り代を付与した溝入れ工具用焼結体。
【請求項２】
溝入れ工具用の焼結体であって、すくい面上に１個又は数個が特定エリアに群れ集まったブレーカ突起を有し、さらに、そのブレーカ突起の両横にブレーカ突起から離れた小リッジを有し、前記ブレーカ突起及び小リッジから前逃げ面までの間と、前記ブレーカ突起、小リッジの各々から左右の横逃げ面までの間にそれぞれ凹凸の無いランド部が存在し、それらのランド部に、切れ刃からブレーカ突起までの距離、刃幅、刃形の少なくともどれか１つを調整するための削り代を付与した溝入れ工具用焼結体。
【請求項３】
前記ブレーカ突起の主部の幅Ｗ４を１．０〜２．０ｍｍ、ブレーカ突起から前逃げ面までのランド部幅Ｗ１を０．３〜０．７ｍｍ、ブレーカ突起から一方の横逃げ面までのランド部幅Ｗ２とブレーカ突起から他方の横逃げ面までのランド部幅Ｗ３をそれぞれ０．１ｍｍ以上とした請求項１又は２に記載の溝入れ工具用焼結体。
【請求項４】
請求項１に記載の焼結体を仕上げ加工して作られた溝入れ工具であり、前記ブレーカ突起を有するすくい面は焼結肌を残し、前逃げ面又は少なくとも片方の横逃げ面、又は前逃げ面と少なくとも片方の横逃げ面が研磨肌もしくは研削肌の面になっている溝入れ工具。
【請求項５】
請求項２に記載の焼結体を仕上げ加工して作られた溝入れ工具であり、ブレーカ突起と小リッジを有するすくい面は焼結肌を残し、前逃げ面又は左右の横逃げ面、又は前逃げ面と左右の横逃げ面が研磨肌もしくは研削肌の面になっている溝入れ工具。
【請求項６】
すくい面上の前記ブレーカ突起が、２個の楕円形状のリッジを、谷を間に挟んでその谷の左右に前後方向に長くなる状態に並べて構成される請求項４又は５に記載の溝入れ工具。
【請求項７】
前記ブレーカ突起の主部の幅W４を１．０〜２．０ｍｍ、切れ刃からブレーカ突起までの距離Ｌ１を０．１〜０．４ｍｍ、ブレーカ突起から一方の横逃げ面までの距離W２及びブレーカ突起から他方の横逃げ面までの距離Ｗ３をそれぞれ０．１〜２．０ｍｍとした請求項４〜６のいずれかに記載の溝入れ工具。
【請求項８】
すくい面上の前記ブレーカ突起が、前逃げ面から離れるにつれて突起の高さが段階的に順次高くなるように構成されている請求項４に記載の溝入れ工具。
【請求項９】
前記ブレーカ突起のうち、前逃げ面側から数えて２番面の突起の一部が補助突起として設けられ、その補助突起は主部の設置領域を越えて横逃げ面に向かう方向に延び出しており、この補助突起の高さが、前逃げ面から当該補助突起までの距離よりも小に設定されている請求項８に記載の溝入れ工具。
【請求項１０】
前記補助突起が切れ刃と平行な線に対して突端側が前逃げ面に近づく方向に傾斜している請求項９に記載の溝入れ工具。
【請求項１１】
前記補助突起が左右対称に形成されている請求項９又は１０に記載の溝入れ工具。
【請求項１２】
前記すくい面と横逃げ面との交差部に形成された稜線と切れ刃との交点に曲線状のコーナを有し、このコーナの曲率半径Ｒと、切れ刃からブレーカ突起までの距離Ｌ１との差が０．１ｍｍ以内となるようにブレーカ突起を形成した請求項８〜１１のいずれかに記載の
溝入れ工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、溝入れ工具の中間素材である焼結体、特に、溝入れ工具の刃形、刃幅などの変化や切削条件の変動に対応できる焼結体と、その焼結体を仕上げ加工して作られるブレーカ突起を備えた、低送り加工から高送り加工までの切屑処理が可能な溝入れ工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
旋削加工でワークの外周に溝を形成する溝入れ工具の従来技術として、例えば、下記特許文献１〜３に開示されるものがある。
【０００３】
特許文献１が開示している切削インサートは、金型で成形したチップブレーカをすくい面上に設けて溝加工時に発生する切屑をそのチップブレーカで処理するようにしている。溝入れ加工では、工具や周辺の機材に対して絡み易い切屑が発生する。チップブレーカは、その切屑を良好に分断し、あるいは良好にカールさせて円滑に処理する目的で設けられる。特許文献１が採用しているチップブレーカは、切屑の処理性能を高めるために、２つに枝別れして前方にせり出す形状の突起を採用している。
【０００４】
また、特許文献２が開示している切削インサートは、すくい面の両側に、一対の第１突起を切れ刃の位置から後ろ斜め向きに立ち上がらせて設け、さらに、各第１突起の後方に、第１突起よりも大きく立ち上がる第２突起を長手方向に並ぶように形成しており、その第１突起と第２突起をチップブレーカとして機能させて切屑を処理するようにしている。
【０００５】
特許文献３は、多角形スローアウェイチップの各コーナに溝入れ用の刃部を形成したものであって、各刃部のすくい面の後方に傾斜壁を設け、また、切れ刃に近い位置から傾斜壁を分割する位置まで前後に延びる凹部を設け、さらに、切れ刃の両端寄りの部位に隆起した凸部を設けている。
【０００６】
特許文献２、３が開示している溝入れ工具も、金型で成形した突起や凸部を設け、その突起や凸部をチップブレーカとして働かせるようにしており、切屑処理に関しては不足のない機能を確保することができる。しかしながら、これらの溝入れ工具は下記の欠点を併せ持つ。
【０００７】
一般的な切削インサートは、粉末冶金法で製造され、原料粉末の成形が金型によってなされる。すくい面上に金型成形のブレーカ突起を設ける溝入れ工具も同様である。
【０００８】
ところが、金型で成形して製造する溝入れ工具は、刃形や刃幅が限定されたものになる。また、金型成形のブレーカ突起を備えさせると、切削条件も狭い範囲に制限されるようになる。これらの不具合をなくそうとすると工具の種類が増え、多種類の金型が必要になって経済的なロスが発生する。
【０００９】
そのロスを減少させるために工具の種類を制限する方法が採られており、そのために、刃形や刃幅の種類が少なくなり、選択の自由度が狭くなる不具合があった。また、特殊形状の刃形を有する溝入れ工具は、切れ刃の形成がブレーカ突起によって妨げられないようにするためにブレーカ突起を持たないものにする必要があり、良好な切屑処理が望めない欠点があった。
【００１０】
図２１に、特許文献２が開示している切削インサートの刃部の平面を表す。この切削インサートに特殊形状の切れ刃、例えば、一部に傾斜刃２１ａを有する図２２の切れ刃２１Ａや、面取り刃２１ｂを備える図２３の切れ刃２１Ｂを形成すると、傾斜刃２１ａや面取り刃２１ｂが第１突起２２や第２突起２３と重なって正常な工具にならず、従って、図２２や図２３のような特殊形状の切れ刃をもつ溝入れ工具は、ブレーカ突起の無いもの、換言すれば切屑の強制処理機能を持たないものにせざるを得なかった。
【特許文献１】特許第３３３５０４８号公報
【特許文献２】特許第３２５５８０２号公報
【特許文献３】特開２００１−３２２０１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
この発明は、切れ刃からブレーカ突起までの距離、刃幅、刃形の少なくともどれか１つを調整可能となして種類の統合を図った溝入れ工具用焼結体と、その焼結体を仕上げ加工して作られるブレーカ用突起を備えた、低送り加工から高送り加工までの切屑処理が可能な溝入れ工具を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の課題を解決するため、この発明においては、下記（１）、（２）の溝入れ工具用焼結体を提供する。
（１）すくい面上に１個又は数個が特定エリアに群れ集まったブレーカ突起を有し、そ
のブレーカ突起から前逃げ面までの間と、ブレーカ突起から左右の横逃げ面までの間にそれぞれ凹凸の無いランド部が存在し、それらのランド部に、切れ刃からブレーカ突起までの距離、刃幅、刃形の少なくともどれか１つを調整するための削り代を付与した溝入れ工具用焼結体。
（２）すくい面上に１個又は数個が特定エリアに群れ集まったブレーカ突起を有し、さ
らに、そのブレーカ突起の両横にブレーカ突起から離れた小リッジを有し、前記ブレーカ突起及び小リッジから前逃げ面までの間と、前記ブレーカ突起、小リッジの各々から左右の横逃げ面までの間にそれぞれ凹凸の無いランド部が存在し、それらのランド部に、切れ刃からブレーカ突起までの距離、刃幅、刃形の少なくともどれか１つを調整するための削り代を付与した溝入れ工具用焼結体。
【００１３】
これらの焼結体は、粉末冶金法で製造されるものであり、チップブレーカとなるブレーカ突起を含めて全体の成形が金型で行われる。
【００１４】
これらの焼結体は、すくい面上のブレーカ突起の主部の幅Ｗ４を３．０ｍｍ以下、より好ましくは１．０〜２．０ｍｍ、前記ブレーカ突起から前逃げ面までの距離（＝ランド部幅）Ｗ１を０．３〜０．７ｍｍ、ブレーカ突起から一方の横逃げ面までの距離（＝ランド部幅W２）とブレーカ突起から他方の横逃げ面までの距離（＝ランド部幅W３）をそれぞれ０．１ｍｍ以上（上限は好ましくは２．２ｍｍ程度）に設定したものが好ましい。
【００１５】
（１）の焼結体を仕上げ加工して作られる溝入れ工具は、すくい面が焼結肌を残し、前逃げ面又は少なくとも片方の横逃げ面、又は前逃げ面と少なくとも片方の横逃げ面が研磨肌もしくは研削肌の面になる。また、（２）の焼結体を仕上げ加工して作られる溝入れ工具は、すくい面が焼結肌を残し、前逃げ面又は左右の横逃げ面、又は前逃げ面と左右の横逃げ面が研磨肌もしくは研削肌の面になる。この発明では、その溝入れ工具も併せて提供する。
【００１６】
（１）の焼結体を仕上げ加工して作られる溝入れ工具、（２）の焼結体を仕上げ加工して作られる溝入れ工具のどちらも、すくい面上のブレーカ突起は、２個の楕円形状のリッジを、谷を間に挟んでその谷の左右に前後方向に長くなる状態に並べて構成されるものが好ましい。
【００１７】
また、（１）の焼結体を仕上げ加工して作られる溝入れ工具のすくい面上のブレーカ突起を、前逃げ面から離れるにつれてその突起の高さが段階的に順次高くなるように構成したものや、前記ブレーカ突起のうち、前逃げ面側から数えて２番面の突起の一部が補助突起として設けられ、その補助突起は主部の設置領域を越えて横逃げ面に向かう方向に延び出しており、この補助突起の高さが、前逃げ面から当該補助突起までの距離よりも小に設定されたものも好ましい。
【００１８】
前記補助突起は、切れ刃と平行な線に対して突端側が前逃げ面に近づく方向に好ましくは２〜７°傾斜させたものがよい。この補助突起が左右対称形状であるか否かは特に問わない。
また、このような焼結体では、すくい面と横逃げ面との交差部に形成された稜線と切れ刃との交点に曲線状のコーナを設け、このコーナの曲率半径Ｒと、切れ刃からブレーカ突起までの距離Ｌ１との差が０．１ｍｍ(±０．１ｍｍ)以内となるように設定したものが好ましい。
【発明の効果】
【００１９】
この発明の溝入れ工具用焼結体は、すくい面上のブレーカ突起と前逃げ面との間に設けた凹凸の無いランド部やブレーカ突起と横逃げ面との間に設けた凹凸の無いランド部に削り代を付与しており、前逃げ面や横逃げ面の位置や形が変わるようにそれらのランド部を削って切れ刃からブレーカ突起までの距離、刃幅、刃形の少なくともどれか１つを調整す
ることができる。その調整によって同一焼結体から何種類もの溝入れ工具を作ることができ、従って、中間素材となる焼結体の種類を統合して生産性の向上やコスト低減を図ることが可能になる。
【００２０】
また、同一焼結体から種類の異なる溝入れ工具を作ることができるので、刃形や刃幅の種類を増加させてユーザの選択の自由度を広げること、さらには、特殊形状の刃形を有する溝入れ工具にブレーカ突起を備えさせて切屑処理性能を高めることも可能になる。
【００２１】
このほか、すくい面上の特定エリアに数個のブレーカ突起を群れ集まらせて設けることで、切屑の処理能力を高めることが可能になる。特に、ブレーカ突起を、前逃げ面から離れるにつれてその突起の高さが段階的に順次高くなるように構成するものは、低送り加工から高送り加工までの切屑を処理することが可能になり、工具の利用範囲が拡大する。
【００２２】
また、ブレーカ突起の中に、主部の設置領域を越えて横逃げ面に延び出す補助突起を含ませるものは、切屑の流出方向を安定させることができ、横送り加工での切屑を処理することも可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、この発明の実施の形態を添付図面の図１〜図１８に基づいて説明する。図１は、３つのコーナを入れ替えて使用する基本形が三角形の刃先交換式チップへの適用例を示し
ている。
【００２４】
図の１は、目的のチップの中間素材となる超硬合金やセラミックスなどで形成された基本形が三角形の焼結体である。この焼結体１は、３箇所のコーナ部に、一端面を段落ちさせて形成した刃部２をそれぞれ備えている。
【００２５】
刃部２は、ブレーカ突起３を有するすくい面４と、一端が三角形の各辺に対して鈍角に交わり、他端がすくい面に交わってすくい面との交差部に稜線５を生じさせる前逃げ面６と、左右の横逃げ面７、８を備えて構成されている。稜線５は切れ刃になる稜線であり、この発明ではその稜線５の位置や長さや形を要求に応じて調整する。
【００２６】
すくい面４は、フラットなすくい面、図１２あるいは図１３に示すように、稜線５の位置から刃部２の基端（根元）側に向かって直線的に又は緩やかに湾曲して下るすくい角θを有した面のどちらであってもよい。正のすくい角を有するすくい面は、切削抵抗が低減され、加工の安定性が高まる。なお、すくい面４のすくい角θは、０°以下では切削抵抗が増加して加工時にいわゆるビビリが発生し易く、一方、２０°以上では刃先が欠損し易くなるだけでなく、正面の切れ刃からブレーカ突起３までの距離（後述するランド部９の幅Ｗ１）を調整したときに刃先の位置が大きく下がって好ましくないので、０°以上、２０°以下に設定するのがよい。
【００２７】
また、チップブレーカとして機能させるすくい面４上のブレーカ突起３は、数個がすくい面の特定エリアに群れ集まったもの、特に、図２に示すように、２個の楕円形状のリッジ３ａを、谷３ｂを間に挟んで左右に縦長に並べて構成されるものが切屑の処理性に優れていて好ましい。リッジ３ａの後部に配置した突起３ｃは、リッジ３ａよりも高さを高くしているが、この突起３ｃは、高送り加工での使用を意図しない場合には省いても差し支えない。
【００２８】
図３に示すような単一のブレーカ突起３も、チップブレーカの無いものやチップブレーカが溝のみからなるものに比べれば切屑の処理能力を高めるので、この単一のブレーカ突起を設けてもよい。
【００２９】
ブレーカ突起３から前逃げ面６まで（稜線５まで）の間には凹凸の無いランド部９が存在する。また、ブレーカ突起３から各横逃げ面７、８までの間にも凹凸の無いランド部１０、１１が存在する。ランド部１０、１１は、その幅Ｗ２、Ｗ３を図２に示すように同一にしてもよいし、図４に示すように異ならせてもよい。
【００３０】
ランド部９は、その幅Ｗ１を、例示の焼結体で形成した溝入れ工具で考えられるランド部幅の最大値と同等又はそれよりも大に設定しており、削り代を有する。前逃げ面６を研磨、あるいは研削してランド部９の幅Ｗ１を変化させることができ、仕上げ後の切れ刃２１からブレーカ突起３までの距離Ｌ１を、被削材の材質や切削条件に合った最適値に調整して効果的な切屑処理能力を発揮させることができる。
【００３１】
ランド部１０、１１も、その幅Ｗ２、Ｗ３を、例示の焼結体で形成した溝入れ工具で考えられるランド部幅の最大値と同等又はそれよりも大に設定しており、削り代を有する。横逃げ面７又は８もしくは双方の横逃げ面７、８を研磨、あるいは研削してランド部１０、１１の幅Ｗ２、Ｗ３を変化させると、切れ刃となる稜線５の長さ、即ち、刃幅が変化し、従って、溝幅変更の要求にも同一種類の焼結体で対応することができる。
【００３２】
また、一方のランド部、例えばランド部１１の幅Ｗ３を、図４に示すように他方のランド部１０の幅Ｗ２よりも大きくしておけば、前逃げ面６や横逃げ面８を削って特殊形状の切れ刃、例えば、傾斜刃２１ａを有する図５の切れ刃２１Ａや、面取り刃２１ｂを有する図６の切れ刃２１Ｂを形成することができる。図７に示す丸溝加工用の切れ刃２１Ｃを形成することもできる。その丸溝加工用切れ刃２１Ｃは、ランド部１０、１１の幅Ｗ２、Ｗ３が等しい焼結体、Ｗ２、Ｗ３が異なる焼結体のどちらを加工してもよい。図８に示す切れ刃２１も勿論形成することができる。図５〜図８は、仕上げ加工を施して完成した溝入れ工具２０の刃形（最終刃形）を表している。
【００３３】
溝入れ工具は、一般に刃幅２．０〜４．０ｍｍ程度のものが多く、その刃幅に対応するためには、図４におけるブレーカ突起３の幅（後述する補助突起を含まない部分の幅であり、この発明ではこれをブレーカ突起の主部の幅と言う）Ｗ４を２．５ｍｍ以下、より好ましくは１．０〜２．０ｍｍ程度にしておくと好ましい。また、ランド部９の幅Ｗ１は、完成品では０．１〜０．４ｍｍ程度が好ましい。０．１ｍｍ以下では切屑が詰まって刃先が欠ける。また、０．４ｍｍ以上では切屑が処理されずに延び出してしまう。焼結体は、０．２〜０．３ｍｍの研磨代が必要であるので、それを加算してＷ１は０．３〜０．７ｍｍが必要である。ランド部１０、１１の幅Ｗ２、Ｗ３は、完成品で０．１ｍｍ〜２．０ｍｍ程度が好ましい。焼結体は最低で０．１ｍｍ程度の研磨代が必要であるので０．１ｍｍ以上、好ましくは０．１〜２．２ｍｍ程度が適している。
【００３４】
図９は、すくい面４上に図２と同様のブレーカ突起３（図３のような単一のブレーカ突起も可）を設け、さらに、そのブレーカ突起３の両横にブレーカ突起３から離れた小リッジ１２を設け、ブレーカ突起３及び小リッジ１２から前逃げ面６までの間に凹凸の無いランド部９を形成し、さらに、ブレーカ突起３、小リッジ１２の各々から左右の横逃げ面７、８までの間にそれぞれ凹凸の無いランド部１０、１１を形成し、それらのランド部９、１０、１１に、稜線５（切れ刃）からブレーカ突起３までの距離、刃幅、刃形の少なくともどれか１つを調整するための削り代を付与した焼結体１Ａを示している。
【００３５】
この焼結体１Ａも、ブレーカ突起３から切れ刃（仕上げ後の稜線５）までの距離を被削材の材質や切削条件に合うように調整することができる。また、小リッジ１２に掛からない範囲又はブレーカ突起３よりも外側、かつ、小リッジ１２よりも内側に逃げ面があるように横逃げ面７、８の位置を変えて刃幅を調整することができ、さらに、図１０に示すように、面取り刃２１ｂを両側に形成しても小リッジ１２が障害とならず、両側の面取り刃形成が可能になる。
【００３６】
この面取り刃を有する溝入れ工具は、一般に刃幅（面取り刃を除く部分の刃幅）が２．０〜４．０ｍｍ程度のものが多く、その刃幅に対応するためには、ブレーカ突起３の幅Ｗ４を３．０ｍｍ以下、より好ましくは１．０〜２．０ｍｍ程度にしておくと好ましい。ランド部９の幅Ｗ１(切れ刃からブレーカ突起までの距離Ｌ１)は、完成品では０．１〜０．４ｍｍ程度が好ましい。０．１ｍｍ以下では切屑が詰まって刃先が欠ける。また、０．４ｍｍ以上では切屑が処理されずに延び出してしまう。焼結体は、０．２〜０．３ｍｍの研磨代が必要であるので、それを加算して０．３〜０．７ｍｍが必要である。ランド部１０、１１の幅（この場合は小リッジ１２から横逃げ面までの幅）は、完成品で０．１〜２．０ｍｍ程度が好ましい。焼結体は最低で０．１ｍｍ程度の研磨代が必要であるので０．１〜２．２ｍｍ程度が適している。
【００３７】
すくい面に設けるブレーカ突起の別の変形例を図１４〜図１６に示す。図１４のブレーカ突起３は、すくい面４のコーナ近くに左右対称に配置する１段目の突起３ｄと、すくい面の幅方向中央側に偏らせて各１段目の突起３ｄの後方にそれぞれ配置する２段目の突起３ｅと、この２段目の突起３ｅの後方に配置する３段目の突起３ｆの３種類で構成されている。
【００３８】
突起３ｄ〜３ｆは、順にサイズを大きくし、前逃げ面６から離れるにつれてそれらの突起の高さを段階的に順次高くしている。
【００３９】
１段目の突起３ｄは、高さが低くてサイズも小さい。一般的な切削条件で使用する場合には、図１７に示す刃先（前逃げ面）から突起３dまでの距離Ｌ１は、０．１〜０．４mm程度、突起３ｄの高さＨ１は０．０３〜０．１ｍｍ程度、立ち上がり壁のすくい面に対する傾斜角β１（図１７参照）は１０°〜４０°程度が適当である。
【００４０】
２段目の突起３ｅは、前半分が切頭円錐状をなす中サイズの突起であって、２個が寄り添って配置される。この突起３ｅは、１段目の突起３ｄの後方、切れ刃からの距離０．２〜０．３ｍｍのところから始まって高さが突起３ｄよりも高くなるところまで立ち上がっている。この突起３ｅの高さＨ２は、０．３〜０．５ｍｍ、立ち上がり壁の傾斜角β２（図１７）は２５°〜３５°程度が適当である。
【００４１】
３段目の突起３ｆは、２段目の突起３ｅよりも後方にあり、その高さは突起３ｅよりもさらに高い。
【００４２】
この図１４のブレーカ突起３を備える溝入れ工具は、低送り加工（例えば、送り量ｆ＝０．０３ｍｍ）での厚みの薄い切屑Ｔ１を、図１９（ａ）に示すように、１段目の突起３ｄでカールさせて処理する。また、高送り加工（例えば、送り量ｆ＝０．１ｍｍ）での厚みの厚い切屑Ｔ２を、図１９（ｂ）に示すように、２段目の突起３ｅでカールさせて処理する。さらに、３段目の突起３ｆは、２段目の突起３ｅがカールさせた切屑を跳ね上げる働きと、２段目の突起３ｅを補強する働きをする。従って、好ましい要素といえるが、必須ではない。
【００４３】
各突起の切れ刃からの距離と高さの設定が適切でない場合には、低送り加工での切屑Ｔ１が、図２０（ａ）に示すように、１段目の突起３ｄを乗り越えて延び出したり、高送り加工での厚い切屑Ｔ２が図２０（ｂ）に示すように、１段目の突起３ｄに衝突して所謂切屑詰まりを生じたりするが、上記の適当とした設計ではそのような問題が起こらない。
【００４４】
図１５のブレーカ突起３は、図１４のブレーカ突起にさらに補助突起３ｇを追設して構成されている。補助突起３ｇは、前逃げ面６から数えて２番目、即ち、２段目の各突起３ｅ、３ｅに付随しており、２段目の各突起３ｅ、３ｅの位置から横逃げ面７、８に向かう方向に延び出し、突端がＷ４の幅を持つブレーカ突起３の主部の両側端を越えて横逃げ面７、８側にせり出している。
【００４５】
この補助突起３ｇは、ブレーカ突起３に対する切屑の接触領域を幅方向に広げて切屑の流出を安定させる。また、横送り加工での切屑をカールさせて分断する機能も持つ。この
補助突起３ｇは、高さが１段目の突起３ｄよりも高く、切れ刃から補助突起３ｇまでの距離に比べるとそれよりも低い。
【００４６】
この補助突起３ｇは、切れ刃と平行な線に対して突端側が前逃げ面６に近づく方向に図１５の角度γで傾いた形状にすると、補助突起３ｇに突き当たった切屑にその切屑を幅方向に撓ませる力が加わり、切屑の流出安定性がさらに高まる。
【００４７】
この場合の補助突起３ｇの傾き角γは、２°以上にすると切屑の当たりが安定する。また、７°以下にすると切屑が補助突起だけでなく２段目の突起３ｅにも確実に当たって良好に処理される。従って、傾き角γは、２°〜７°の範囲とするのがよい。
また、すくい面と横逃げ面との交差部に形成された稜線と切れ刃との交点に曲線状のコーナを設けた場合、そのコーナの曲率半径Ｒが大きくなる程、切れ刃からブレーカ突起までの距離Ｌ１を大きくすることで切屑の流出安定性を高めることができる。従って、一般的な溝入れ工具で使用される曲率半径はＲ＝０．４ｍｍ以下であり、Ｌ１も０．４ｍｍ以下とすることが好ましいが、曲率半径Ｒを大きくする場合はＬ１が０．４ｍｍを超えてもよい。このとき、このコーナの曲率半径Ｒと、切れ刃からブレーカ突起３までの距離Ｌ１との差が０．１ｍｍ（±０．１ｍｍ）以内となるように設定したものが好ましい。
【００４８】
図１８に、図１５のブレーカ突起を有する溝入れ工具用焼結体を加工して面取り刃２１ｂを有する溝入れ工具を構成したときの刃形を示す。このように、溝入れ工具を面取り刃を有する形状にしても補助突起３ｇは邪魔にならない。
【００４９】
補助突起３ｇを含ませるブレーカ突起は、補助突起３ｇが図１５に示すように左右対称に設けられている必要はなく、図１６に示すように左右非対称になっていてもよい。
【００５０】
なお、この発明は、基本形が三角形の刃先交換式チップに適用すると、３箇所のコーナを刃部として使用する経済的に有利な工具を実現できるが、図１１に示すように角軸１３の両端部に刃部２を形成するチップなどに適用しても焼結体の品種統合の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】（ａ）この発明の溝入れ工具用焼結体の一例を示す斜視図、（ｂ）焼結体の刃部の拡大斜視図、（ｃ）焼結体の刃部の拡大正面図、（ｄ）図１（ｂ）のＸ−Ｘ線部の拡大断面図
【図２】刃部の一例を示す拡大平面図
【図３】すくい面に設けるブレーカ突起の変形例を示す拡大平面図
【図４】ブレーカ突起の左右のランド部の幅を異ならせた例を示す拡大平面図
【図５】この発明の溝入れ工具の刃形の一例を示す拡大平面図
【図６】この発明の溝入れ工具の刃形の他の例を示す拡大平面図
【図７】この発明の溝入れ工具の刃形のさらに他の例を示す拡大平面図
【図８】この発明の溝入れ工具の刃形のさらに他の例を示す拡大平面図
【図９】焼結体の刃部の他の例を示す拡大平面図
【図１０】図９の焼結体を用いて形成した溝入れ工具の刃形の一例を示す拡大平面図
【図１１】この発明の焼結体の他の例を示す斜視図
【図１２】すくい角をつけたすくい面の一例を示す断面図
【図１３】すくい角をつけたすくい面の他の例を示す断面図
【図１４】すくい面に設けるブレーカ突起の変形例を示す拡大平面図
【図１５】すくい面に設けるブレーカ突起の他の変形例を示す拡大平面図
【図１６】すくい面に設けるブレーカ突起のさらに他の変形例を示す拡大平面図
【図１７】図１５のＹ−Ｙ線に沿った位置の拡大断面図
【図１８】図１５の燒結体で形成される溝入れ工具の刃形の一例を示す拡大平面図
【図１９】（ａ）図１４〜図１６のブレーカ突起を有する溝入れ工具の低送り切削での切屑処理状態と、（ｂ）高送り切削での切屑処理状態を示す図
【図２０】ブレーカ突起の２段目の高さを低くした溝入れ工具の低送り切削での切屑処理状態と、（ｂ）高送り切削での切屑処理状態を示す図
【図２１】特許文献２が開示している切削インサートの刃部の平面図
【図２２】特殊刃形の一例を示す平面図
【図２３】特殊刃形の他の例を示す平面図
【符号の説明】
【００５２】
１、１Ａ      焼結体
２            刃部
３            ブレーカ突起
３ａ          リッジ
３ｂ          谷
３ｃ          突起
４            すくい面
５            稜線
６            前逃げ面
７、８        横逃げ面
９〜１１      ランド部
１２          小リッジ
１３          角軸
１４          補助突起
２０          溝入れ工具
２１、２１Ａ〜２１Ｃ  切れ刃
２１ａ        傾斜刃
２１ｂ        面取り刃
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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