(57)【要約】【課題】  苛酷な潤滑条件下で使用された場合でも、転がり支持装置の転がり面に耐焼付き性と耐摩耗性とを十分に付与できるグリースを提供する。【解決手段】  深溝玉軸受１の内輪１０と外輪１１の間に形成され玉１３が配設された空隙部内に、添加剤として、平均一次粒径が３ｎｍ以上１００ｎｍ以下で疎水化処理が施されたシリカ超微粒子と、リン系極圧剤とが含有されたグリースＧを封入する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基油と増ちょう剤と添加剤とが含有されたグリースにおいて、
前記添加剤として、平均一次粒径が３ｎｍ以上１００ｎｍ以下で疎水化処理が施されたシリカ超微粒子と、リン系極圧剤とが含有されていることを特徴とするグリース。
【請求項２】
前記シリカ超微粒子が、グリース全体に対して０．０１質量％以上１０質量％以下の範囲で含有されていることを特徴とする請求項１に記載のグリース。
【請求項３】
前記リン系極圧剤が、グリース全体に対して０．１質量％以上５質量％以下の範囲で含有されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のグリース。
【請求項４】
混和ちょう度が、ＪＩＳ  Ｋ  ２２２０に規定されたちょう度番号で１号以上４号以下であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のグリース。
【請求項５】
互いに対向配置される軌道面を備えた第一部材及び第二部材と、前記第一部材と第二部材の間に転動自在に配設された複数個の転動体と、を備え、前記転動体が転動することにより前記第一部材及び前記第二部材の一方が他方に対して相対運動する転がり支持装置において、
前記第一部材と前記第二部材の間に形成され前記転動体が配設された空隙部内に、請求項１から４のいずれか一項に記載のグリースが封入されていることを特徴とする転がり支持装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グリースと、このグリースが封入された転がり支持装置（例えば、転がり軸受、ボールねじ、リニアガイド等）に関する。
【背景技術】
【０００２】
転がり支持装置の一例である転がり軸受は、その転がり面で内輪及び外輪と転動体とが直接的に接触しないように、内輪と外輪の間に形成され転動体が配設された空隙部内に、潤滑油やグリース等の潤滑剤が封入された状態で使用されている。しかしながら、転がり軸受の転がり面に高荷重が加わったり高速滑りが生じる条件で使用すると、その転がり面に十分な潤滑膜が形成されず、内輪、外輪、及び転動体に摩耗や焼付きが生じる場合がある。
【０００３】
このような摩耗や焼付きを防止するために、潤滑油やグリース等の潤滑剤に、極圧性能や耐荷重性能を付与できる極圧剤や固体潤滑剤等の添加剤を添加することが一般的に行われている。
極圧剤としては、例えば、硫黄系極圧剤や、リン系極圧剤や、硫黄ーリン系極圧剤や、ジアルキルジチオカルバミン酸モリブデン（ＭｏＤＴＣ）、ジアルキルジチオリン酸モリブデン（ＭｏＤＴＰ）、ジアルキルジチオリン酸亜鉛（ＺｎＤＴＰ）等の有機系極圧剤が知られている。特に、添加剤自身が分解・重合することにより転がり面に固体潤滑被膜を形成する有機系極圧剤は、優れた極圧性能を付与できることから近年主流となっている。
【０００４】
固体潤滑剤としては、例えば、二硫化モリブデン、グラファイト、六方晶窒化ホウ素、二硫化タングステン等が知られている。このような固体潤滑剤を潤滑油に添加すると、潤滑油が備える流動性と固体潤滑剤が備える極圧性能との両方を備えることができる。
特許文献１には、潤滑油に、平均粒径が０．１μｍ以下であるダイアモンド等の超微粒子（固体潤滑剤）を含有させて、転がり面に形成される潤滑膜に超微粒子を入り込ませることにより、転がり面における内輪及び外輪と転動体との接触を抑制し、摩耗や焼付きを防止することが提案されている。
【特許文献１】特開平７−１１８６８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した有機系極圧剤は、高荷重条件下やフレッチングが発生し易い条件下等の苛酷な潤滑条件下で使用される場合には、潤滑被膜が形成され難くなるため、転がり面に耐焼付き性と耐摩耗性との両方を十分に付与するという点で、さらなる改善の余地がある。
また、上述した特許文献１に記載の潤滑剤は、含有させた超微粒子の表面積が小さいことから凝集し易く、潤滑膜中に超微粒子を安定して分散させることが困難であるため、転がり面に耐焼付き性と耐摩耗性とを十分に付与するという点で、さらなる改善の余地がある。
本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、苛酷な潤滑条件下で使用された場合でも、転がり面等の摩擦面に耐焼付き性と耐摩耗性とを十分に付与できるグリース及び転がり支持装置を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような課題を解決するために、本発明に係るグリースは、基油と増ちょう剤と添加剤とが含有されたグリースにおいて、前記添加剤として、平均一次粒径が３ｎｍ以上１００ｎｍ以下で疎水化処理が施されたシリカ超微粒子と、リン系極圧剤とが含有されていることを特徴とするものである。
本発明に係るグリースによれば、添加剤として、表面が親水性のシラノール基で覆われたシリカ超微粒子（固体潤滑剤）と、リン系極圧剤を添加したことにより、摩擦面（例えば、転がり支持装置の潤滑に適用した場合には転がり面）に形成される潤滑膜中にシリカ超微粒子が入り込んで摩擦面に吸着し、薄い（例えば、厚さ１００ｎｍ以下の）シリカ膜を形成するとともに、リン系極圧剤に含有されたリンが摩擦面で反応して、摩擦面とシリカ膜との間に薄い（例えば、厚さ１０ｎｍ程度の）リン酸鉄等からなる表面膜を形成する。
【０００７】
すなわち、本発明に係るグリースにおいては、リン系極圧剤に起因する表面膜が、潤滑膜中に形成されるシリカ膜と摩擦面とを密着させるアンカーとして作用する。よって、苛酷な潤滑条件下で使用された場合であっても、極圧性能を有する潤滑膜が摩擦面に安定して形成されるため、グリースの潤滑作用を向上させることができる。
本発明においてシリカ超微粒子の平均一次粒径とは、一次粒子の平均直径を指す。
【０００８】
ここで、シリカ超微粒子の平均一次粒径が３ｎｍ未満であると、シリカ超微粒子同士の凝集性が強くなるため、大きな二次凝集体が生成し、シリカ超微粒子が潤滑膜中に入り込み難くなる。同様に、シリカ超微粒子の平均一次粒径が１００ｎｍを超えても、厚さが１μｍ（１０００ｎｍ）程度の潤滑膜中に入り込み難くなる。
特に、シリカ超微粒子を潤滑膜中に入り込み易くするためには、シリカ超微粒子の平均一次粒径を３ｎｍ以上７０ｎｍ以下、好ましくは３ｎｍ以上３０ｎｍ以下とし、且つ、シリカ超微粒子の平均一次粒径のアスペクト比（長径と短径との比）を２以下とし、さらに、シリカ超微粒子の二次凝集体の直径（見かけ上の直径）を１００ｎｍ以下とすることが好ましい。
【０００９】
また、シリカ超微粒子の平均一次粒径を本発明の範囲内にすると、シリカ超微粒子が潤滑膜中に入り込み易くなる一方、シリカ超微粒子同士の凝集力が強く働いて二次凝集体を生成し易くなる。このため、本発明においては、シリカ超微粒子の表面に疎水化処理を施し、シリカ超微粒子同士の凝集を抑制し、グリース中に安定してシリカ超微粒子を分散させるようにしている。
【００１０】
なお、本発明のグリースに含有させるシリカ超微粒子としては、特に限定されず、例えば、化学気相析出（ＣＶＤ：Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法、物理気相析出（ＰＶＤ：Ｐｈｙｓｉｃａｌ  ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法等の気相法で製造したシリカ超微粒子でもよいし、共沈法、ゾルーゲル法（例えば、金属アルコキシド法）等の液相法で製造したシリカ超微粒子でもよい。特に、液相法で製造したシリカ超微粒子は、超微粒子同士の凝集が少なく、グリースへの単分散性に優れているため、好適に用いることができる。
【００１１】
また、シリカ超微粒子の表面に疎水化処理を施す場合に用いる疎水化付与剤としては、シリカ超微粒子に化学吸着や物理吸着して、超微粒子同士の凝集を十分を防止できるものであれば、特に限定されない。具体例としては、例えば、シランカップリング剤や、シラン化合物（クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン等）や、シリコーン油類（変性シリコーン油、ジメチルポリシロキサン、メチル水素ポリシロキサン等）や、高級脂肪酸や、高級脂肪酸塩（ロウ、高級脂肪酸グリセリル、高級脂肪酸多価金属塩、高級脂肪族酸化物の多価金属塩等）や、高級アルコール又はこれらの誘導体からなる少なくとも一種の化合物が挙げられる。
【００１２】
さらに、本発明のグリースに含有されるリン系極圧剤としては、分子構造中にリンを含む公知の化合物であれば特に限定されない。特に、潤滑膜と摩擦面との間に安定して表面膜を形成するとともに、極圧性能とグリース中への安定した分散性を得るために、リン系有機金属化合物やリン酸系エステルを用いることが好ましい。
リン系有機金属化合物としては、例えば、下記化学式（１）で示されるジチオリン酸系亜鉛化合物やジチオリン酸系モリブデン化合物が挙げられる。
【００１３】
【化１】
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【００１４】
但し、上記化学式（１）中において、Ｒはアルキル基又はアリール基であり、ＭはＺｎ又はＭｏ2 Ｓm Ｏn （但しｍ＋ｎ＝４）である。
リン酸系エステルとしては、下記化学式（２）で示されるリン酸エステルや、下記化学式（３）で示される亜リン酸エステルや、下記化学式（４）で示される亜リン酸ジエステルが挙げられる。
（ＲＯ）3 Ｐ＝Ｏ                                              ・・・（２）
（ＲＯ）3 Ｐ                                                  ・・・（３）
（ＲＯ）2 （ＨＯ）Ｐ                                          ・・・（４）
但し、上記化学式（２）〜（４）中において、Ｒは炭素数１０以上２５以下のアルキル基又はアルケニル基であるのが好ましく、同一化合物中のＲは同じであってもよいし異なっていてもよい。
【００１５】
本発明に係るグリースにおいては、前記シリカ超微粒子が、前記グリース全体に対して０．０１質量％以上１０質量％以下の範囲で含有されていることが好ましい。
ここで、シリカ超微粒子がグリース全体に対して０．０１質量％未満であると、潤滑膜中にシリカ膜が十分に形成され難くなる。一方、シリカ超微粒子がグリース全体に対して１０質量％超過となると、グリース中でシリカ超微粒子の二次凝集体が生成し易くなるため、摩擦面に形成される潤滑膜中にシリカ超微粒子が入り込み難くなる。特に、シリカ超微粒子の含有量は、グリース全体に対して０．１質量％以上２質量％以下とするのが好ましい。
【００１６】
また、本発明に係るグリースにおいては、前記リン系極圧剤が、前記グリース全体に対して０．１質量％以上５質量％以下の範囲で含有されていることが好ましい。
ここで、リン系極圧剤がグリース全体に対して０．１質量％未満であると、摩擦面に表面膜が形成され難くなり、摩擦面とシリカ膜とを密着させるアンカー作用が十分に得られなくなる。一方、リン系極圧剤がグリース全体に対して５質量％超過となると、グリースの安定性が良好ではなくなり、優れた耐焼付き性が得られなくなる。
【００１７】
さらに、本発明に係るグリースは、混和ちょう度が、ＪＩＳ  Ｋ  ２２２０に規定されたちょう度番号で１号以上４号以下であることが好ましい。
これによれば、グリースが封入された装置に安定したトルク性能を備え、且つ、封入された装置外部へのグリースの漏出を抑制できるため、例えば、高荷重条件下やフレッチングが発生し易い条件下等の苛酷な潤滑環境下で使用しても、安定した潤滑作用を得ることができる。
ここで、ちょう度番号が１号よりも小さくなると、グリースが封入された装置外部へ漏出し易くなる。一方、ちょう度番号が４号よりも大きくなると、グリースが封入された装置のトルク性能が劣化する。
【００１８】
なお、本発明に係るグリースに用いられる基油としては、特に限定されないが、例えば、鉱油や合成油が挙げられる。鉱油としては、例えば、パラフィン系鉱油やナフテン系鉱油が挙げられる。合成油としては、例えば、合成炭化水素油、エーテル油、エステル油、及びシリコーン油が挙げられる。なお、これらの基油は、単独で用いてもよいし、二種以上を適宜組み合わせて用いてもよい。特に、基油の低温での流動性不足に起因する低温起動時の異音発生を防止するために、４０℃における動粘度が１０ｍｍ2 ／ｓ以上４００ｍｍ2 ／ｓ以下の基油を用いることが好ましく、１０ｍｍ2 ／ｓ以上２５０ｍｍ2 ／ｓ以下の基油を用いることがさらに好ましい。
【００１９】
また、本発明に係るグリースに用いられる増ちょう剤としては、特に限定されないが、例えば、金属石けん系増ちょう剤（リチウム石けん、ナトリウム石けん、バリウム石けん、カルシウム石けん、アルミニウム石けん等）や、複合金属石けん系増ちょう剤（リチウムコンプレックス石けん、ナトリウムコンプレックス石けん、バリウムコンプレックス石けん、カルシウムコンプレックス石けん、アルミニウムコンプレックス石けん等）や、ウレア系増ちょう剤（ジウレア、トリウレア、テトラウレア、ポリウレア等）や、無機系増ちょう剤（ベンナイト等）や、有機系増ちょう剤（ウレタン化合物、ウレア・ウレタン化合物、ナトリウムテレフタレート等）が挙げられる。なお、これらの増ちょう剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を適宜組み合わせて用いてもよい。
さらに、本発明に係るグリースには、高温雰囲気下での使用や長期間にわたる使用による基油の酸化劣化を防止するために、添加剤として、さらに酸化防止剤を添加することが好ましい。
【００２０】
酸化防止剤としては、例えば、ゴムや、プラスチックや、潤滑油等に添加される公知の老化防止剤、オゾン劣化防止剤、及び酸化防止剤から適宜選択して使用できる。特に、より高い抗酸化作用を得るために、フェニルー１−ナフチルアミン、フェニルー２−ナフチルアミン、ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン、ジピリジルアミン、フェノチアジン、Ｎ−メチルフェノチアジン、Ｎ−エチルフェノチアジン、３，７−ジオクチルフェノチアジン、ｐ，ｐ′−ジオクチルジフェニルアミン、Ｎ，Ｎ′−ジイソプロピルーｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ′−ジ−ｓｅｃ−ブチルーｐ−フェニレンジアミン等のアミン系酸化防止剤や、２，６−ジーｔｅｒｔ−ジブチルフェノール等のフェノール系酸化防止剤を単独又は二種以上適宜組み合わせて用いることが好ましい。
【００２１】
さらに、本発明に係るグリースには、必要に応じて、その他の添加剤（例えば、防錆剤、金属不活性化剤、リン系極圧剤とは異なる種類の極圧剤、油性剤等）を単独又は二種以上適宜組み合わせて添加してもよい。なお、その他の添加剤の合計含有量は、本発明の効果を得るために、グリース全体の１０質量％以下とすることが好ましい。
本発明に係る転がり支持装置は、互いに対向配置される軌道面を備えた第一部材及び第二部材と、前記第一部材と第二部材の間に転動自在に配設された複数個の転動体と、を備え、前記転動体が転動することにより前記第一部材及び前記第二部材の一方が他方に対して相対運動する転がり支持装置において、前記第一部材と前記第二部材の間に形成され前記転動体が配設された空隙部内に、本発明に係るグリースが封入されていることを特徴とするものである。
【００２２】
本発明に係る転がり支持装置によれば、その転がり面に本発明に係るグリースが封入されているため、優れた潤滑作用が得られる。これにより、優れた耐焼付き性と耐摩耗性とが付与されるため、転がり疲れ寿命を長くできる。
なお、本発明に係る転がり支持装置とは、例えば、転がり軸受、ボールねじ、及びリニアガイドを指す。ここで、転がり支持装置が転がり軸受の場合には、第一部材及び第二部材は内輪及び外輪を指し、転がり支持装置がボールねじの場合には、第一部材及び第二部材はねじ軸及びナットを指し、転がり支持装置がリニアガイドの場合には、第一部材及び第二部材は案内レール及びスライダを指す。
【発明の効果】
【００２３】
本発明に係るグリースによれば、添加剤として、平均一次粒径が３〜１００ｎｍで疎水化処理が施されたシリカ超微粒子と、リン系極圧剤を添加したことにより、摩擦面に形成される潤滑膜中に薄いシリカ膜が形成されるとともに、このシリカ膜と摩擦面との間にリン系極圧剤に起因する薄い表面膜が形成される。これにより、極圧性能を有する潤滑膜が摩擦面に安定して形成されるため、苛酷な潤滑条件下で使用された場合であっても、グリースの潤滑作用を向上させることができる。
本発明に係る転がり支持装置によれば、その転がり面に本発明のグリースが封入されているため、優れた耐焼付き性と耐摩耗性とが付与されて、転がり疲れ寿命を長くできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の効果を実施例及び比較例を用いて検証する。
まず、図１に示す呼び番号６３０３（内径：１７ｍｍ、外径：４７ｍｍ、幅：１４ｍｍ）の深溝玉軸受１を用意した。この深溝玉軸受１は、内輪（第一部材）１０と、外輪（第二部材）１１と、玉（転動体）１３と、保持器１２と、シール１４と、から構成されている。そして、内輪１０と外輪１１の間に形成され玉１３が配設された空隙部内には、グリースＧが封入されている。
【００２５】
次に、添加剤として、平均一次粒径が３〜１００ｎｍで、疎水化処理が施されたシリカ超微粒子（以下、「本発明のシリカ超微粒子」と記す。）とリン系極圧剤とを含有し、リン系極圧剤の含有量を種々変更させたグリースＮｏ．１〜Ｎｏ．６を作製した。
具体的には、疎水化処理が施された球状のシリカ超微粒子（平均一次粒径１３ｎｍ）を０．５質量％と、ジチオリン酸亜鉛（リン系極圧剤）を０質量％以上８質量％以下の範囲のうち所定量とを添加したウレアグリースを調整した。このウレアグリースは、基油として合成炭化水素油（４０℃における動粘度が４８ｍｍ2 ／ｓ）を用いて作製し、混和ちょう度をＪＩＳ  Ｋ  ２２２０に規定されたちょう度番号で２号とした。
【００２６】
また、比較例として、平均一次粒径が３〜１００ｎｍで、疎水化処理されていないシリカ超微粒子とリン系極圧剤とが含有されたグリースＮｏ．１０を作製した。
具体的には、疎水化処理が施されていない球状のシリカ超微粒子（平均一次粒径１２ｎｍ）を１質量％と、リン酸トリクレシル（リン系極圧剤）を１質量％とを添加したウレアグリースを調整した。このウレアグリースは、上述したＮｏ．１〜Ｎｏ．６のグリースと同様の基油を用いて作製し、同様の混和ちょう度とした。
【００２７】
次に、本発明例であるＮｏ．１〜Ｎｏ．６のグリースと、比較例であるＮｏ．１０のグリースとをそれぞれ深溝玉軸受１のグリースＧとして封入した。そして、図２に示す焼付き寿命試験機を用いて、苛酷な潤滑環境下で使用することを想定した以下に示す条件で、焼付き寿命試験を行った。
なお、図２に示す焼付き寿命試験機は、ＡＳＴＭ  Ｄ  １７４１に規定された試験機に類似したものであり、深溝玉軸受１の外輪１１がハウジング２０に、内輪１０が主軸２２に固定されている。そして、プーリ２１を介して図示しないモータの回転駆動力が主軸２２に伝わると、深溝玉軸受１の内輪１０が回転するようになっている。また、主軸２２には、シーズヒータ２３が取り付けられており、深溝玉軸受１の温度を調節可能となっている。さらに深溝玉軸受１の外輪１１に接続するＺスプリング２４を用いることによって、深溝玉軸受１に負荷されるラジアル荷重の調節が可能となっている。なお、図２中の符号２５はヒータ取り付け具であり、符号２６は電源接続端子である。
【００２８】
〔焼付け寿命試験条件〕
グリース封入量：１．５ｇ
試験温度：１４０℃
ラジアル荷重：９８Ｎ
回転速度：２００００ｍｉｎ-1 
この焼付き寿命試験は、モータが過負荷にて停止するか、軸受温度が１５５℃を超えるまで行い、その試験時間を測定した。また、試験は各グリース毎に５回行い、その試験時間の平均値を焼付き寿命とした。この結果は、リン系極圧剤を添加していないグリースを封入した深溝玉軸受１の焼付き寿命を１とした時の比として、図３に示した。
【００２９】
図３に示すように、本発明のシリカ超微粒子に加えて、リン系極圧剤を添加したグリースＮｏ．１〜Ｎｏ．６が封入された深溝玉軸受１は、本発明のシリカ超微粒子のみを添加し、リン系極圧剤を添加していないグリースが封入されたものと比べて、いずれも焼付き寿命が長くなっていた。
このうち、グリース全体に対してリン系極圧剤の含有量を０．１質量％以上５質量％以下の範囲としたグリースＮｏ．２〜Ｎｏ．５が封入された深溝玉軸受１では、リン系極圧剤を添加していないグリースが封入された深溝玉軸受１の１．５倍超過の焼付き寿命が得られた。
【００３０】
一方、疎水化処理が施されていないシリカ超微粒子とリン系極圧剤とを添加した比較例Ｎｏ．１０が封入された深溝玉軸受１では、グリースＮｏ．１〜Ｎｏ．６と比べて焼付き寿命が短く、リン系極圧剤を添加していないグリースが封入された深溝玉軸受１の焼付き寿命の０．７倍であった。この結果から、シリカ超微粒子に疎水化処理が施されていないと、焼付き寿命を長くできないことが分かった。
【００３１】
次に、添加剤として、本発明のシリカ超微粒子とリン系極圧剤とを添加し、本発明のシリカ超微粒子の含有量を種々変更させたＮｏ．１１〜Ｎｏ．１８のグリースを作製した。  具体的には、疎水化処理が施された球状のシリカ超微粒子（平均一次粒径１３ｎｍ）を０質量％以上１２質量％以下の範囲の所定量と、リン酸トリクレシル（リン系極圧剤）を０．５質量％とを添加したウレアグリースを調整した。このウレアグリースは、上述したＮｏ．１〜Ｎｏ．６のグリースと同様の基油を用いて作製し、同様の混和ちょう度とした。
【００３２】
そして、本発明であるＮｏ．１１〜Ｎｏ．１８のグリースと、比較例であるＮｏ．１０のグリースとを図４に示す往復摺動型摩耗試験機にそれぞれ封入して、苛酷な潤滑環境下で使用する場合を想定した以下に示す条件で、フレッチング摩耗試験を行った。  
なお、この往復摺動型摩耗試験機は、図４に示すように、グリースＧが封入された容器３０内に、高炭素クロム軸受鋼二種（ＳＵＪ２）製の平板（３０ｍｍ×６０ｍｍ×５ｍｍ）３１が設置されている。そして、この平板３１上にＳＵＪ２製のボール（直径９．５２５ｍｍ）３２を載せて、このボール３２の上方から荷重Ｐを加えた状態で、ボール３２を水平方向に往復摺動させるようになっている。
【００３３】
〔フレッチング摩耗試験条件〕
最大接触荷重：７００ＭＰａ
往復摺動距離：１０ｍｍ
摺動周波数：５０Ｈｚ
試験温度：室温
試験時間：１時間
そして、このフレッチング摩耗試験終了後に、平板３１の摺動面を表面形状粗さ測定機で観察し、その最大摩耗深さを測定した。また、このフレッチング摩耗試験を各グリース毎に５回行い、その最大摩耗深さの平均値を摩耗量とした。この結果は、リン系極圧剤のみを添加し、本発明のシリカ超微粒子を添加していないグリースの摩耗量を１とした時の比として、図５に示した。
【００３４】
図５に示すように、リン系極圧剤に加えて、本発明のシリカ超微粒子を添加剤として添加したグリースＮｏ．１１〜Ｎｏ．１８が封入された場合には、リン系極圧剤のみを添加し、本発明のシリカ超微粒子を添加していないグリースが封入された場合と比べて、いずれも摩耗量が少なくなっていた。
このうち、グリース全体に対して本発明のシリカ超微粒子の含有量を０．０１質量％以上１０質量％以下の範囲としたグリースＮｏ．１２〜Ｎｏ．１７が封入された場合には、本発明のシリカ超微粒子を添加していないグリースが封入された場合の０．８倍未満の摩耗量が得られた。
【００３５】
特に、グリース全体に対して本発明のシリカ超微粒子の含有量を０．１質量％以上２質量％以下の範囲としたグリースＮｏ．１３〜Ｎｏ．１５が封入された場合には、本発明のシリカ超微粒子を添加していないグリースが封入された場合の０．６倍未満の摩耗量が得られた。
一方、疎水化処理が施されていないシリカ超微粒子とリン系極圧剤とを添加した比較例Ｎｏ．１０が封入された場合には、グリースＮｏ．１１〜Ｎｏ．１８と比べて摩耗量が多く、本発明のシリカ超微粒子を添加していないグリースが封入された場合の摩耗量の１．４倍であった。この結果から、シリカ超微粒子に疎水化処理が施されていないと、摩耗量を少なくできないことが分かった。
以上の結果から、グリースの添加剤として、平均一次粒径が３ｎｍ以上１００ｎｍ以下で疎水化処理が施されたシリカ超微粒子と、リン系極圧剤とを添加することにより、耐焼付き性と耐摩耗性とをともに向上できることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明に係る転がり支持装置の一例である深溝玉軸受を示す断面図である。
【図２】焼付き寿命試験機を示す断面図である。
【図３】リン系極圧剤の添加量と、焼付き寿命との関係を示すグラフである。
【図４】往復摺動型摩耗試験機を示す断面図である。
【図５】本発明のシリカ超微粒子の添加量と、摩耗量との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００３７】
１    転がり軸受（転がり支持装置）
１０  内輪（第一部材）
１１  外輪（第二部材）
１２  保持器
１３  玉（転動体）
１４  シール
Ｇ    グリース
【図１】
2006169316.tif 000004
【図２】
2006169316.tif 000005
【図３】
2006169316.tif 000006
【図４】
2006169316.tif 000007
【図５】
2006169316.tif 000008