(57)【要約】【課題】  高炉スラグ形成成分の含有量が少なくても被還元性がよくかつ90％以上の高い落下強度をもつ金属鉄含有焼結鉱を製造方法する提案する。【解決手段】  粉鉄鉱石その他の鉄系原料、副原料および炭材等からなる配合原料を、焼結機に供給し、前記炭材を燃焼させて該鉄系原料の少なくとも一部を溶融させたのち冷却し塊成化する焼結鉱の製造方法において、SiＯ2含有量が3.6 mass%以下の粉鉄鉱石を含む配合原料中に、炭材を10 mass%以上添加して焼結機へ供給し、焼結する焼結鉱の製造方法。【選択図】      図1
2006070294.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉鉄鉱石その他の鉄系原料、副原料および炭材等からなる配合原料を、焼結機に供給し、前記炭材を燃焼させて該鉄系原料の少なくとも一部を溶融させたのち冷却し塊成化する焼結鉱の製造方法において、
SiＯ2含有量が3.6 mass%以下の粉鉄鉱石を含む配合原料中に、炭材を10 mass%以上添加して焼結機へ供給し、焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
【請求項２】
粉鉄鉱石その他の鉄系原料、副原料および炭材等からなる配合原料を、焼結機に供給し、前記炭材を燃焼させて該鉄系原料の少なくとも一部を溶融させたのち冷却し塊成化する焼結鉱の製造方法において、
まず、炭材を10 mass%以上含有すると共に、SiＯ2含有量が3.6 mass%以下である粉鉄鉱石を含有する配合原料の一部を加庄成形して得られる成形体と、炭材を10 mass%以下含有すると共に、SiＯ2含有量が3.6 mass%を超える粉鉄鉱石を含有する配合原料を造粒して得られる造粒物と、からなる混合物を焼結機へ供給し、焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
【請求項３】
前記SiＯ2含有量が3.6 mass%以下である粉鉄鉱石を含む配合原料中には、６mass%以下のCaＯを含有することを特徴とする請求項１または２に記載の焼結鉱の製造方法。
【請求項４】
前記成形体は、ブリケットマシンで加圧成形したものであり、前記造粒物はドラムミキサーで造粒したものであることを特徴とする請求項２記載の焼結鉱の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、焼結鉱の製造方法に関し、特に高炉スラグ形成成分であるSiＯ2やCaＯの含有量が少ないにもかかわらず、高い強度特性を示す焼結鉱を有利に製造するための方法を提案する。
【背景技術】
【０００２】
近年、高炉に装入する鉄系原料としては、良質の塊状鉄鉱石が不足していることもあって、焼結鉱への依存率が高まっている。その焼結鉱は、一般に、粉状鉄鉱石の他、返鉱、硫酸滓、砂鉄、スケール、高炉ダストおよび転炉ダスト等の鉄系原料に、造滓材としての石灰石、焼成のための熱源となる炭材等を混合してなる主として粉状の配合原料を焼結して製造されている。即ち、前記配合原料に適量の水を加えて混合し、造粒した後、焼結機パレット上に装入し、空気を下向きに流通させながら前記炭材を燃焼させることにより、該配合原料の少なくとも一部を溶融させてから冷却固化し、破砕することにより、製造している。つまり、焼結鉱は、粉状鉄鉱石等の鉄系原料がフラックスとして使われるCaＯやSiＯ2等の造滓(スラグ)成分と反応し、少なくとも一部が溶融して塊状化した人工鉱石と言い得るものである。
【０００３】
高炉で使用されている前記焼結鉱は、現在、塊状鉄鉱石と比較すると、SiＯ2やCaＯの含有量が多いのが普通である。そのため、高炉に装入する鉄系原料中の該焼結鉱の配合割合が高くなるにつれ、高炉スラグの発生量が増加し、その結果、高炉の燃料比および高炉スラグの処理費の増大を招くという問題が生じる。しかも、最近では、省資源・省エネルギーの観点から、高炉の燃料比およびスラグ比の低減に対する要望が高まっているのが実情である。
【０００４】
一方で、焼結鉱中のSiＯ2、CaＯ含有量を減少させることは、該焼結鉱の強度低下を招くことになるため、現在、SiＯ2含有量の下限値を4.5 mass%程度、CaＯ含有量の下限値を9.O mss%程度に抑えている。例えば、CaＯが６〜９mass%の低スラグ焼結鉱の製造方法（特許文献１参照）、SiＯ2が平均５mass%以下で、CaＯ／SiＯ2が1.90〜2.10の焼結鉱の製造方法（特許文献２参照）、SiＯ2が4.2〜4.9 mass%、MgＯが1.5〜3.O mass%で、CaＯ／SiＯ2 が1.8〜2.2の焼結鉱の製造方法（特許文献３参照）、あるいはSiＯ2が4.6 mass%以下、CaＯ／SiＯ2が1.0〜3.0、MgＯが0.5 mass%超の焼結鉱の製造方法（特許文献４参照）などが提案されている。
【０００５】
しかしながら、これらの従来技術はいずれも、SiＯ2、CaＯ含有量の低下に伴い、落下強度(シャッター強度:ＳＩ)が85％程度に低下しており、焼結鉱中のSiＯ2含有量は4.5〜5.5 mass%程度、CaＯ含有量は下限値を9.O mass%程度に留めているのが現状である。なお、SiＯ2含有量を4.5〜5.5 mass%以上、CaＯを9.O mass%以上含有する現在の焼結鉱では、落下強度（ＳＩ）が89％程度になっている。また、含有させるSiＯ2、CaＯ等のいわゆるフラックス成分の減少に対し、配合原料中の炭材含有量を増加させることにより、必要な強度を確保しようという考え方もあるが、この場合には、焼結鉱のミクロ組織が溶融時に生成したオリビン系融液に由来する結晶が多いものとなり、該焼結鉱の被還元性(ＲＩ)が劣化するという問題があった。
【特許文献１】特開平10-273738号公報
【特許文献２】特開平11-80845号公報
【特許文献３】時間平11-131151号公報
【特許文献４】特開2000-178659号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、従来技術が抱えている上述した問題点を克服できる技術の確立、即ち、高炉スラグを形成する成分（SiＯ2、CaＯ等）の含有量が従来より少なくても、90％以上の落下強度（ＳＩ）を示すこと、さらに被還元率特性の高い金属鉄含有焼結鉱を得ることができる焼結鉱の有利な製造方法を提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
発明者らは、上記目的の実現に向けた研究の中で、以下に述べる要旨構成に係る本発明に想到した。
即ち、本発明は、粉鉄鉱石その他の鉄系原料、副原料および炭材等からなる配合原料を、焼結機に供給し、前記炭材を燃焼させて該鉄系原料の少なくとも一部を溶融させたのち冷却し塊成化する焼結鉱の製造方法において、SiＯ2含有量が3.6 mass%以下の粉鉄鉱石を含む配合原料中に、炭材を10 mass%以上添加して焼結機へ供給し、焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法である。
【０００８】
また、本発明は、粉鉄鉱石その他の鉄系原料、副原料および炭材等からなる配合原料を、焼結機に供給し、前記炭材を燃焼させて該鉄系原料の少なくとも一部を溶融させたのち冷却し塊成化する焼結鉱の製造方法において、まず、炭材を10 mass%以上含有すると共に、SiＯ2含有量が3.6 mass%以下である粉鉄鉱石を含有する配合原料の一部を加庄成形して得られる成形体と、炭材を10 mass%以下含有すると共に、SiＯ2含有量が3.6 mass%を超える粉鉄鉱石を含有する配合原料を造粒して得られる造粒物と、からなる混合物を焼結機へ供給し、焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法である。
【０００９】
本発明において、前記SiＯ2含有量が3.6 mass%以下である粉鉄鉱石を含む配合原料中には、６mass%以下のCaＯを含有すること、そして、ブリケットマシンで加圧成形したものであり、前記造粒物はドラムミキサーで造粒したものである。
【００１０】
本発明においては、SiＯ2含有量が3.6 mass%以下である粉鉄鉱石を含む配合原料中に、炭材を10 mass%以上添加してなるものを焼結機に供給して焼結することにより、高強度金属鉄含有焼結鉱を製造する技術の提案を基本としている。この技術を開発するに到った背景には、SiＯ2含有量が3.6 mass%以下という粉鉄鉱石は、上述したように、高強度の焼結鉱を製造するのが困難な配合原料であるが、このような粉鉄鉱石を使用して、高強度の焼結鉱を製造する技術の開発が強く求められていたからである。
【００１１】
そこで、発明者らはまず、3.6 mass%以下というSiＯ2含有量が少ない粉鉄鉱石と、SiＯ2の含有量が多いその他の粉鉄鉱石とを併用することを考えた。しかも、SiＯ2含有量が3.6 mass%以下の粉鉄鉱石としては、例えば、別途に加圧成形して得られる成形体を用いることが望ましいとわかった。それは、たとえば、ドラムミキサーなどによる造粒物では、他の粉鉄鉱石との併用時に他の粉鉄鉱石造粒物との混合時に、一旦造粒したSiＯ2含有量が、3.6 mass%以下の粉鉄鉱石からなる擬似粒子が崩壊して、他の粉鉄鉱石と混合してしまうという問題を起すためである。そこで、本発明においては、炭材含有量が10 mass%以上、CaＯ含有量が６mass%以下、そして、SiＯ2含有量が3.6 mass%以下の粉鉄鉱石を含む配合原料を、焼結する際に、好ましくはその配合原料をブリケットマシンで一旦、加圧成形して成形体とし、この成形体を他の配合原料、例えば単味鉄鉱石や造粒物との混在物として焼結機に供給するのである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、SiＯ2が3.6 mass%以下である粉鉄鉱石を焼結機への装入用配合原料として用いても、強度が高く被還元性の良好な焼結鉱を得ることができる。とくに、炭材を10 mass%以上含有すると共に、SiＯ2の含有量が3.6 mass%以下である粉鉄鉱石を含有する配合原料を焼結したものは、金属鉄、ウスタイトおよびマグネタイトなどの金属鉄系融液を生成させることができるので、高強度、高被還元性で、一部に金属鉄が残留した状態の焼結鉱とすることができる。
【００１３】
さらに、炭材を10 mass%以上含有すると共に、SiＯ2を3.6 mass%以下である粉鉄鉱石を含有する配合原料の一部を成形体とするとともに、残りの配合原料については造粒物の状態としたものとし、これらの成形体と造粒物との混合物の状態の配合原料を焼結機パレット上に装入して焼結を行うようにした場合には、得られる焼結鉱が、従来のものよりもSiＯ2量の低い、即ち、SiＯ2が4.0〜5.0 mass%で、CaＯが７〜９mass%の高強度、高被還元性で、一部に金属鉄が安定して残留した状態の焼結鉱とすることができる。
【００１４】
このように、本発明によれば、高炉スラグ形成成分の含有量が従来よりも少なくても、被還元性が高くかつ90％以上の落下強度（ＳＩ）値を示す高強度の金属鉄含有焼結鉱を容易に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
一般に、高炉の燃料比を低減する方法の１つとして、高炉装入原料として金属鉄を使用するという考え方がある。そこで、その金属鉄を焼結鉱中に予め含有させておけば、上記と同様の作用効果、即ち高炉燃料比の低減に有効に作用すると考えられる。ただし、通常の焼結鉱は、金属鉄をほとんど含有していないのが実情である。その理由は、配合原料中の鉄源が、炭材等の作用による還元雰囲気によって、一時的に還元されて金属鉄を生成するものの、焼結反応終了後の高温酸化性雰囲気において、再酸化されてしまうからである。
【００１６】
以下、本発明を開発するに至った動機とともに、本発明の最良の実施形態について説明する。
焼結鉱は、粉鉄鉱石を、フラックス（つまり、CaＯやSiＯ2等のスラグ成分）と反応−溶融させた後、冷却して塊成化したものである。そのため、該焼結鉱の強度には、配合原料の粒度や配合比率（塩基度）等、様々な因子が影響を及ぼすことは周知である。特に、SiＯ2含有量が4.0〜5.O mass%で、CaＯ含有量が７〜10 mass%程度の低スラグ系の焼結鉱では、CaＯやSiＯ2等のフラックス成分の減少に伴い、融液量が不足して、成品焼結鉱の落下強度（ＳＩ）が低下することが知られている。
【００１７】
そこで、発明者らは、融液生成量が添加フラックス成分量に依存しない特性をもつ成品焼結鉱について種々検討した。その結果、焼結機装入原料として、
（１）配合原料に、SiＯ2含有量が3.6 mass%以下である粉鉄鉱石を使用する場合、この粉鉄鉱石には炭材を予め混合した配合原料として、焼結機へ装入するか、
（２）配合原料中に、SiＯ2含有量が3.6 mass%以下の粉鉄鉱石と炭材とを予め混合したのちこれを加庄成形して成形体としたものと、残りの配合原料、例えばコークス粉等を混合したのち造粒して造粒物としたものとを予め準備し、これらの成形体と造粒物とを混合し、この混合物からなる配合原料を、焼結機への装入原料とするか、
という方法によって焼結鉱を製造した場合には、被還元性が高く、高強度の金属鉄含有焼結体が得られることを見出し、本発明を完成させた。
【００１８】
ところで、一般的な焼結鉱においては、炭材燃焼時の還元性雰囲気下ではFe2Ｏ3とSiＯ2に由来するオリビン系融液が多く生成し、この融液に由来するミクロ組織を含む焼結鉱は、被還元性が低くなることが知られている。
一方で、焼結鉱の製造に当たり、SiＯ2を3.6 mass%以下含有する鉱石を用いると共に、炭材を10 mass%以上含有するものを配合原料として用いた場合には、前記オリビン系融液の生成量が少なくなり、ウスタイト系融液由来のミクロ組織が多くなって、金属鉄の残留が観察され、ひいては高強度と高被還元性とが両立する焼結体が得られることがわかった。さらに、SiＯ2を3.6 mass%以下含有する鉱石に対し、炭材を10 mass%以上含有させたものを加圧成形してなる成形体を、配合原料の少なくとも一部として用いると、成形体がより緻密になり、炭材のガス化に伴なう成形体の内圧が上昇して還元雰囲気が強化され、酸化性ガスの侵入を抑制するように作用する。その結果として、焼結鉱中(成形体側)には金属鉄が多く残留する結果、高強度と高被還元性の両特性を有し、かつ金属鉄含有の焼結鉱が得られることもわかった。
【００１９】
次に、発明者らは、上述した所望の特性を有する焼結鉱を得るために、配合原料中3.6 mass%以下のSiＯ2を含む粉鉄鉱石に対して添加する炭材の量、とくにこの鉱石を用いて成形された前記成形体中への炭材添加量の好適範囲について検討した。その結果、該成形体中への炭材添加量が10 mass%未満では、金属鉄が得られない場合があったので、10 mass%を下限とした。一方、この炭材添加量が10 mass%以上であれば、金属鉄の存在と、前記ウスタイト系融液由来のミクロ組織増加によって高強度と高被還元性の両方の特性を有する焼結鉱が得られることがわかった。なお、この炭材添加量の上限は、特に設ける必要はないが、製造上の要請や経済性等により決定すればよく、例えば25 mass%程度とすることが好ましく、10〜20 mass%とすることがより好ましい。
【００２０】
また、本発明では、SiＯ2の含有量が3.6 mass%以下である粉鉄鉱石を、前記配合原料の一部として用いるとき、炭材に加えて、CaＯ含有副原料（例えば、石灰石や焼石灰）を添加し、CaＯの添加量を６mass%以下と比較的少ない量に予め止めておくことが好ましい。その理由は、成形体中のCaＯ含有量が６mass%以下であれば、焼結鉱の強度や被還元性をさほど低下させないからである。加圧して成形する成形体としての使用においては、CaＯ含有副原料の添加を行わずとも実施可能である。
なお、配合原料の一部として、SiＯ2の含有量が3.6 mass%以下である粉鉄鉱石を用いる場合、残部の配合原料はSiＯ2の含有量が3.6 mass%超の粉鉄鉱石を用いる。このSiＯ2＞3.6 mass%の粉鉄鉱石には、炭材を10 mass%以下添加する。この場合において、炭材の量を10 mass%以下とした理由は、10 mass%超ではオリビン系融液の生成量が過剰となり、被還元性が低下するとともに、焼結の通気も悪化して、生産性が低下するからである。
そして、この残部の炭材含有粉鉄鉱石（SiＯ2＞3.6 mass%）についてはドラムキキサーで造粒したものを、配合原料の一部として用いることが好ましい。その理由は、この部分をブリケッティングする必要がなく、通常の造粒方法が適用できることによる。
【００２１】
次に、図1を用いて、本発明にかかる焼結鉱の好ましい製造方法の例を説明する。
まず、SiＯ2含有量4.0〜5.0 mass%の焼結鉱を製造するための原料配合を決定する。
即ち、基準とする、SiＯ2含有量が3.60 mass%以下である粉鉄鉱石の配合量に基づき、これと混合して用いるその他の粉鉄鉱石配合量を求め、配合原料全体のSiＯ2含有量が4.0〜5.0 mass%となるように配合設計を行う。逆に、SiＯ2の含有量が3.60 mass%以下である粉鉄鉱石以外のその他の配合原料を、例えばSiＯ2の含有量が3.6 mass%超である粉鉄鉱石を炭材とともに含む配合原料を基準として、配合原料全体のSiＯ2含有量が4.0〜5.0 mass%となるように、SiＯ2含有量が3.60 mass%以下である粉鉄鉱石の配合量を求めてよい。
【００２２】
次いで、SiＯ2の含有量が3.60 mass%以下である粉鉄鉱石に対するCaＯ添加量、炭材添加量を決定し、これらを混合する。また、SiＯ2含有量が3.60 mass%以下である粉鉄鉱石以外の他の配合原料、例えばSiＯ2の含有量が3.6 mass%を超える粉鉄鉱石についても同様に、CaＯ添加量、炭材添加量を決定する。
【００２３】
SiＯ2含有量が3.60 mass%以下の粉鉄鉱石については、これに対するCaＯ、炭材の各添加量を決定し、混合した後、水を加え加圧成形して成形体とする。なお、この成形体は焼結機上に装入した際に成形された形態を維持できる程度であればよく、バインダーとして水、あるいは必要に応じベントナイトや糖蜜などを使用すればよい。
【００２４】
一方、SiＯ2含有量が3.60 mass%以下である粉鉄鉱石以外の他の配合原料、例えばSiＯ2を3.6 mass%超有する粉鉄鉱石などについては、これらを混合し、造粒（代表的にはドラムミキサーを用いる）して造粒物とする。この造粒物にはCaＯや炭材、さらには必要に応じSiＯ2原料を加え、ドラムミキサーの入り側から装入して転動方式による造粒操作を加えて造粒し、こうして得られた造粒物を前記成形体に好ましくは上記２種類とともに焼結機に供給する。焼結機に供給する過程で両配合原料（成形体、造粒物）は、予め混合され、２つの原料が混在した状態となって焼結機パレット上に装入されたのち焼結される。
【００２５】
前記混合操作は、混合用ドラムミキサーを用い、両原料を一旦ドラムミキサーを通すことにより均一な混合を図る方法、あるいは、前記成形体をその他の配合原料（造粒物混合）を造粒するためのドラムミキサーに加える方法、または、前記成形体、前記造粒物を同一ベルトコンベア上に層上に排出して、焼結機ホッパー内に貯鉱する際に混合する方法などでもよい。
【実施例】
【００２６】
以下、本発明にかかる焼結鉱の製造方法を実施例に基づいて具体的に説明するとともに、本発明の要件から外れる例を比較例として、それぞれの作用効果を対比した。なお、製造に際しては、９銘柄の粉鉄鉱石を使用し、これらを表１に示す鉱石配合割合とした。また、主原料及び副原料の内訳を表２に示す。
【００２７】
【表１】
2006070294.tif 000003
【００２８】
【表２】
2006070294.tif 000004
【００２９】
（実施例１）
この実施例において、配合原料を調整するに当っては、焼結鉱中のSiＯ2含有量が4.O mass%となるように珪石を、焼結鉱中のCaＯ含有量が7.O mass%となるように石灰石を配合した。また、返鉱を新原料(主原料及び副原料)に対し20 mass%となるように配合した。
【００３０】
そして、製造に当っては、
（１）まず、鉱石Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｇに対し、炭材(粉コークス)の含有量が10 mass%となるように添加したのち混合し、その後、水分を添加してブリケットマシンにて加圧成形し成形体を得た。
この加圧成形処理において、成形体強度が不足したものについては、必要に応じベントナイトや糖蜜を加えた。成形体は、アーモンド状の形状として、10 ccの体積を有する粒径に成形した。従って、表１の鉱石銘柄のうち、上記以外のものは加圧成形されない、所謂、造粒物とすべき残りの配合原料である。
（２）次に、上述した残りの配合原料(Ｃ、Ｅ、Ｆ、Ｈ、Ｉ、これらについての量は配合設計で予め定めることができる)をドラムミキサーに投入し、副原料、水分を添加しながら混合−造粒して造粒物を得た。
（３）次に、前記造粒物が収容されている前記ドラムミキサー内に、前記（１）で得られた成形体（63 mass%）を投入し、前記造粒物（37 mass%）とよく混合した。
なお、配合した前記混合物中の全炭材量は、新原料に対し7.O mass%とした。次に、これらの製造条件を整理して表３に示す。
【００３１】
次に、上記のように予備処理された成形体および造粒物からなる混合物を、焼結機のパレット上に装入し、空気吸引下の常法に従う焼結操業を行った。得られた焼結鉱の品質を表４に示す。焼結鉱の評価は、通常の化学分析により金属鉄含有量を求め、日本工業規格ＪＩＳ  Ｍ８７１１規定された方法により落下強度（シャッターインデックス（ＳＩ））を求め、また日本工業規格ＪＩＳ  Ｍ８７１３に規定された方法で被還元性指数（ＲＩ）を求めて行った。得られた焼結鉱は、SiＯ2含有量が4.O mass%、CaＯ含有量が7.O mass%であり、金属鉄を8.2 mass%程度安定して含有し、ＳＩが92、ＲＩが65と高強度で被還元性の良好な焼結鉱が得られた。
【００３２】
【表３】
2006070294.tif 000005
【００３３】
【表４】
2006070294.tif 000006
【００３４】
（実施例２）
鉱石銘柄Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｇの粉鉄鉱石、炭材およびCaＯを含有する副原料を混合して、前記成形体を得るとき、この成形体中のCaＯ添加量が６mass%となるように石灰石を添加すると共に、炭材含有量を10 mass%となるように配合し、これらを混合した後、水分を添加しブリケットマシンにて加圧成形して成形体を得たこと以外は、実施例１と同様の方法で実施した。得られた焼結鉱は、SiＯ2含有量が4.O mass%、CaＯ含有量が7.0 mass%であり、金属鉄を6.6 mass%含有し、ＳＩが93、ＲＩが66と高強度で被還元性が良好な焼結鉱が得られた。
【００３５】
（実施例３）
鉱石Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｇに対し炭材を12 mass%となるように配合し、さらにこれらを混合後、水分を添加しブリケットマシンにて加圧成形して成形体を得た。配合した全炭材量は、新原料に対し8.0 mass%としたこと以外は、実施例1と同様の方法で実施した。得られた焼結鉱は、SiＯ2含有量が4.O mass%、CaＯ含有量が7.O mass%であり、金属鉄を11.2 mass%含有し、ＳＩが93、ＲＩが68と高強度で被還元性が良好な焼結鉱が得られた。
【００３６】
（実施例４）
成品焼結鉱のSiＯ2含有量が5.O mass%となるように珪石を配合し、また、焼結鉱のCaＯ含有量が10.0 mass%となるように石灰石を配合したこと以外は、実施例１と同様の方法で実施した。得られた焼結鉱は、SiＯ2含有量が5.O mass%であり、CaＯ含有量が10.O mass%であり、金属鉄を7.5 mass%含有し、ＳＩが94、ＲＩが64と高強度で被還元性が良好な焼結鉱が得られた。
【００３７】
（比較例１）
焼結鉱のSiＯ2含有量が4.O mass%となるように珪石を、成品焼結鉱のCaＯ含有量が7.O mass%となるように石灰石を配合した。また、前記返鉱は、前記新原料に対し20 mass%となるように配合した。
すべての原料を、ドラムミキサーに一緒に投入し、水分を添加しながら混合−造粒した。配合原料中の全炭材量は、新原料に対し7.O mass%とした。これらの製造条件を整理して表５に示す。上記配合物を焼結機に装入し、焼結後に得られた焼結鉱の品質を表６に示す。ここで得られた焼結鉱はSiＯ2含有量が4.O mass%であり、CaＯ含有量が7.O mass%であったが、金属鉄はほとんど含有していないため、ＳＩが77、ＲＩが69と落下強度の低い焼結鉱となった。
【００３８】
【表５】
2006070294.tif 000007
【００３９】
【表６】
2006070294.tif 000008
【００４０】
（比較例２）
予め鉱石銘柄Ｃ、Ｅ、Ｆ、Ｈ、Ｉの粉鉄鉱石に対し、炭材として粉コークスを10 mass%となるように配合し、これらを混合したのち、水分を添加して混合−造粒した。即ち、全ての配合原料をブリケットマシンにて加圧成形したこと以外は、実施例１と同様の方法で実施した。得られた焼結鉱は、SiＯ2含有量が4.O mass%であり、CaＯ含有量が7.O mass%であり、金属鉄はほとんど含有していないため、ＳＩが86、ＲＩが50と強度が低く、被還元性も悪い焼結鉱となった。
【００４１】
（比較例３）
予め鉱石銘柄Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｇの粉鉄鉱石、炭材およびCaＯを含有する副原料を、成形物中へのCaＯ添加量が７mass%となるように配合すると共に、炭材を10 mass%となるように配合し、これらを混合したのち、水分を添加して混合−造粒した。即ち、ブリケットマシンにて加庄成形したこと以外は、実施例１と同様の方法で実施した。得られた焼結鉱は、SiＯ2含有量が4.O mass%であり、CaＯ含有量が7.O mass%であったものの、金属鉄を５mass%程度含有する部分も存在したが、ＳＩが80、ＲＩが64と強度がやや低く、被還元性も悪い焼結鉱となった。
【００４２】
（比較例４）
予め鉱石銘柄Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｇの粉鉄鉱石に対し炭材を４mass%となるように配合し、これらを混合したのち、水分を添加して混合−造粒した。即ち、ブリケットマシンにて加圧成形したこと以外は、実施例１と同様の方法で実施した。得られた焼結鉱は、SiＯ2含有量が4.O mass%であり、CaＯ含有量が7.O mass%であったが、金属鉄をほとんど含有しないもの(0.1 mass%)では、ＳＩが87、ＲＩが65と強度が低く、被還元性も悪い焼結鉱であった。
【００４３】
（比較例５）
焼結鉱のSiＯ2含有量は5.O mass%となるように珪石を配合し、また、成品焼結鉱のCaＯ含有量が10.O mass%となるように石灰石を配合したこと以外は、比較例１と同様の方法で実施した。得られた焼結鉱のSiＯ2含有量が5.O mass%であり、CaＯ含有量が10.O mass%であったが、金属鉄をほとんど含有(0.1 mass%)しないものでは、ＳＩが89、ＲＩが64と強度が低く、被還元性も悪い焼結鉱となった。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明に係る技術は、高炉用装入原料である焼結鉱の製造技術として有用なだけでなく、還元鉄や海綿鉄用原料の製造技術としても利用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明に係る焼結鉱の製造方法の工程例を説明するフロー図である。
【図１】
2006070294.tif 000009