(57)【要約】【課題】  メッシュ部全体の形状を安定させるとともに、細径管端部の処理およびヘッダ部との接続を容易にした細径多管式の熱交換器を提供することを目的とする。【解決手段】  冷媒の通る伝熱管部分が所定外径以下の細径管２ａ，２ａ・・・よりなり、該所定外径以下の細径管２ａ，２ａ・・・が所定の間隔を保ってメッシュ構造に多数本配設されてなる細径多管式の熱交換器２において、メッシュ部の外周側端部に、所定の幅の固型部５を設けた。  このような構成によると、固型部５により、相互にクロスして配設された多数本の細径管２ａ，２ａ・・・よりなるメッシュ部の外周部側端部が固型され、解れることなく織成時の状態に保持され、熱交換器全体としてのメッシュ形状も安定した形状に保持される。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷媒の通る伝熱管部分が所定外径以下の細径管（２ａ），（２ａ）・・・よりなり、該所定外径以下の細径管（２ａ），（２ａ）・・・が所定の間隔を保ってメッシュ構造に多数本配設されてなる細径多管式熱交換器（２）において、メッシュ部の外周側端部には、所定の幅の固型部（５）が設けられていることを特徴とする細径多管式熱交換器。
【請求項２】
固型部（５）は、合成樹脂材よりなっていることを特徴とする請求項１記載の細径多管式熱交換器。
【請求項３】
細径管（２ａ），（２ａ）・・・は合成樹脂材よりなり、固型部（５）は同細径管（２ａ），（２ａ）・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い合成樹脂材よりなっていることを特徴とする請求項２記載の細径多管式熱交換器。
【請求項４】
固型部（５）は、細径管（２ａ），（２ａ）・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い合成樹脂材を、メッシュ部の外周側端部に配置し、加熱溶着することにより形成されていることを特徴とする請求項３記載の細径多管式熱交換器。
【請求項５】
固型部（５）は、細径管（２ａ），（２ａ）・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い細径の合成樹脂材をメッシュ部の外周側端部に位置して複数本の細径管（２ａ），（２ａ）・・・と一緒に織り込み、加熱溶着することにより形成されていることを特徴とする請求項３記載の細径多管式熱交換器。
【請求項６】
固型部（５）は、メッシュ部の外周側端部に、熱膨張性のある細径の合成樹脂材を織り込み、加熱膨張させることにより形成されていることを特徴とする請求項１記載の細径多管式熱交換器。
【請求項７】
固型部（５）の一部を打ち抜くことにより、冷媒の導入口（５ａ）又は導出口（５ｂ）を形成し、同固型部（５）をヘッダ部としたことを特徴とする請求項１，２，３，４又は５記載の細径多管式熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、細径多管式熱交換器の構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
本願発明者等は、先に所定管径以下の細径管を用い、それらをメッシュ構造に配設一体化することにより、伝熱管密度が高く、熱交換性能の良い細径多管構造の熱交換器を開発している（特許文献１参照）。
【０００３】
今、この細径多管式熱交換器の構成の一例を、図１２〜図１４に示す。図１２〜図１４の構成では、同メッシュ構造の細径多管式熱交換器を、一例として蓄熱熱交換器に適用して構成されている。
【０００４】
先ず図１２は同蓄熱熱交換器の全体的な構成を示している。図中符号１は所望の種類の蓄熱材が所定量貯留された方形の蓄熱容器、符号２は細径多管式熱交換器であり、細径多管式熱交換器２は、蓄熱容器１内に浸漬状態で収納されている。
【０００５】
上記細径多管式熱交換器２は、合成樹脂製の細径管２ａ，２ａ・・・を、図１３及び図１４のようにＸ−Ｙ方向にクロス構造に織り合わせてメッシュ構造の各単位熱交換器ユニットＨ1〜Ｈｎを形成している。
【０００６】
これら各単位熱交換器ユニットＨ1〜Ｈｎの多数本の細径管２ａ，２ａ・・・は、その縦方向（図面前後方向）の寸法と横方向（図面左右方向）の寸法を所定の比率に設定した平面方形の形状となるように、それぞれの長手方向両端側の各端部を対角線方向の一端側に収束させ、該各収束部２ｃ，２ｃを例えば断面円形状に収束して同対角線方向の各位置に上下方向に延びて配置された冷媒ヘッダ部２１，２２の水平方向内側に延びる接続管２１ａ，２１ａ・・・、２２ａ，２２ａ・・・内に嵌合シールすることによって接続し、それによって、その各開口端が冷媒ヘッダ部２１，２２内に連通されるようにしている。
【０００７】
そして、これら各冷媒ヘッダ部２１，２２は、例えば図１２中に矢印ａ，ｂで示すように、蓄熱時又は放熱時（熱取出時）の何れかの動作に応じて何れか一方側が冷媒の入口ヘッダ、他方側が冷媒の出口ヘッダとして機能する。
【０００８】
このような構成によると、冷媒の通る伝熱管部分が合成樹脂製の細径管２ａ，２ａ・・・よりなり、しかも該合成樹脂製の細径管２ａ，２ａ・・・が所定の間隔を保って多数本メッシュ構造に並設連結されて、単位熱交換器ユニットＨ1〜Ｈｎを形成し、これら各単位熱交換器ユニットＨ1〜Ｈｎが上下方向に密接した所定の間隔を置いて図１２のような多段構造に積層された状態で、上記蓄熱剤を入れた蓄熱容器１内に収納されて、蓄熱熱交換器を構成することになる。
【０００９】
したがって、蓄熱容器１内の蓄熱材中に伝熱管である多数本の合成樹脂製の細径管２ａ，２ａ・・・が、均一かつ均等にＸ−Ｙ方向にクロス密集した状態で、フィンなどを介することなくダイレクトに接触して分布するようになり、蓄熱材と細径管２ａ，２ａ・・・との間の熱抵抗が大きく低減され、細径管２ａ，２ａ・・・内を流れる冷媒と蓄熱材との熱伝達率（熱伝達性能）が大きく向上する。その結果、従来のアルミ製のフィンチューブ式熱交換器などの場合と比較して、その熱交換性能が大きく向上する。
【００１０】
特に以上の構成では、各単位熱交換器ユニットＨ1〜Ｈｎの伝熱管である合成樹脂製の細径管２ａ，２ａ・・・、２ａ，２ａ・・・がＸ−Ｙ方向にクロスし、さらに均等かつ高密度なメッシュ構造に配設されており、冷媒も蓄熱材中をＸ−Ｙ方向に対向方向にクロスして流れるので、より熱交換性能が向上するわけである（冷媒の流れは図１０中のａ，ｂを参照）。
【００１１】
【特許文献１】特願２００４−１０５８４号（明細書第１−９頁、図５−７）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
ところが、以上のように多数本の細径管をＸ−Ｙ方向にクロスして織成したメッシュ構造の細径多管式熱交換器２では、その外周部側端部を固定していないことから、それ以降の管端部加工工程において、例えば図１２のように多くの本数の細径管２ａ，２ａ・・・を束ねて、一つの冷媒ヘッダ部２１，２２の接続管２１ａ，２２ａに集約しようとすると、外周部側端部の形状の変形が生じやすく、非常に集約しずらい問題がある。
【００１３】
また、例えば配管部材を使用して多数本の細径管を、一本、一本直接冷媒ヘッダ部に取り付けるような構成を採用した場合、細径管の各々が動きやすく、非常に位置決めがしにくいなどの問題がある。
【００１４】
さらに、一旦編み機から取り出した細径管組織は、その弾性力により形状が定まりにくく、各細径管２ａ，２ａ・・・は外周部側端部の端面において織込み状態が解けてバラケてしまう。したがって、余計に位置決めが困難である。
【００１５】
一方、治具又は金型を使用して位置決めしようとしても、細径管の本数が非常に多いため、作業性が極端に悪い。また、上記のように位置決め精度が悪いため、治具又は金型で挟み込んだ時に、位置ズレした細径管の断面が潰れてしまうなどの種々の問題がある。
【００１６】
そこで、本願発明では、このような事情に鑑み、メッシュ部の外周部側端部に所定の幅の固型部を設けてメッシュ部の外周部側端部を固型することにより、メッシュ部全体の形状を安定させるとともに、細径管端部の処理およびヘッダ部との接続を容易にした細径多管式の熱交換器を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本願発明は、上記の目的を達成するために、次のような課題解決手段を備えて構成されている。
【００１８】
（１）  第１の課題解決手段
この発明の第１の課題解決手段は、冷媒の通る伝熱管部分が所定外径以下の細径管２ａ，２ａ・・・よりなり、該所定外径以下の細径管２ａ，２ａ・・・が所定の間隔を保ってメッシュ構造に多数本配設されてなる細径多管式熱交換器２において、メッシュ部の外周側端部には、所定の幅の固型部５が設けられていることを特徴としている。
【００１９】
このような構成によると、上記固型部５により、相互にクロスして配設された多数本の細径管２ａ，２ａ・・・よりなるメッシュ部の外周部側端部が固型され、解れることなく織成時の状態に保持され、熱交換器全体としてのメッシュ形状も安定した形状に保持される。
【００２０】
また、各細径管２ａ，２ａ・・・端部の位置も一定になり、それらの処理およびヘッダ部への収束、接続も容易になる。
【００２１】
これらの結果、同熱交換器を所定の間隔で多段構造に積層するような場合にも、その位置決めが容易で、正確に積層することができる。
【００２２】
（２）  第２の課題解決手段
この発明の第２の課題解決手段は、上記第１の課題解決手段の構成において、固型部５は、合成樹脂材よりなっていることを特徴としている。
【００２３】
このような構成によると、上記合成樹脂製の固型部５により、相互にクロスして配設された多数本の細径管２ａ，２ａ・・・よりなるメッシュ部の外周部側端部が固型され、解れることなく織成時の状態に保持され、熱交換器全体としてのメッシュ形状も安定した形状に保持される。
【００２４】
また、各細径管２ａ，２ａ・・・端部の位置も一定になり、それらの処理およびヘッダ部への集合、接続も容易になる。
【００２５】
これらの結果、同熱交換器を所定の間隔で多段構造に積層するような場合にも、その位置決めが容易で、正確に積層することができる。
【００２６】
特に、以上の構成の場合、固型部５が合成樹脂材であるため、外周部側端部の各細径管２ａ，２ａ・・・の周囲に同合成樹脂材を配置し、加熱溶融した後に固化させることにより、容易にメッシュ部に外周部側端部を固型化することができる。
【００２７】
したがって、きわめて低コストに実現することができる。
【００２８】
（３）  第３の課題解決手段
この発明の第３の課題解決手段は、上記第２の課題解決手段の構成において、細径管２ａ，２ａ・・・は合成樹脂材よりなり、固型部５は同細径管２ａ，２ａ・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い合成樹脂材よりなっていることを特徴としている。
【００２９】
上記第２の課題解決手段のように、メッシュ部の外周部側端部を合成樹脂材を用い、同合成樹脂材を加熱溶融させた後、固化させることによって固型化する場合、各細径管２ａ，２ａ・・・が金属製のものの場合には特に問題がない。
【００３０】
しかし、各細径管２ａ，２ａ・・・が合成樹脂材よりなる場合、加熱時に各細径管２ａ，２ａ・・・を保護する必要がある。
【００３１】
そこで、そのような場合、上述の固型部５を形成する合成樹脂材は、各細径管２ａ，２ａ・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い合成樹脂材を採用して、各細径管２ａ，２ａ・・・に影響を与えることなく、合成樹脂材を加熱溶融して固型化する。
【００３２】
（４）  第４の課題解決手段
この発明の第４の課題解決手段は、上記第３の課題解決手段の構成において、固型部５は、細径管２ａ，２ａ・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い合成樹脂材をメッシュ部の外周側端部に配置し、加熱溶着することにより形成されていることを特徴としている。
【００３３】
上記第２の課題解決手段のように、メッシュ部の外周部側端部を合成樹脂材を用い、同合成樹脂材を加熱溶融させた後、固化させることによって固型化する場合、各細径管２ａ，２ａ・・・が金属製のものの場合には特に問題がない。
【００３４】
しかし、各細径管２ａ，２ａ・・・が合成樹脂材よりなる場合、加熱時に各細径管２ａ，２ａ・・・を保護する必要がある。
【００３５】
そこで、上述の第３の課題解決手段の構成のように、固型部５を形成する合成樹脂材は、各細径管２ａ，２ａ・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い合成樹脂材を採用することにより、各細径管２ａ，２ａ・・・に影響を与えないように、合成樹脂材を加熱溶融して固型化する。
【００３６】
そして、そのような手段の一つとして、メッシュ部を形成する細径管２ａ，２ａ・・・とは別に別途溶着用の合成樹脂材を準備して加熱溶融することによって固型部５を形成する。
【００３７】
このような構成によると、別途加熱溶着用の合成樹脂材により、細径管２ａ，２ａ・・・の本数を減らすことなく、より確実な固型部５の形成が可能となる。
【００３８】
（５）  第５の課題解決手段
この発明の第５の課題解決手段は、上記第３の課題解決手段の構成において、固型部５は、細径管２ａ，２ａ・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い細径の合成樹脂材をメッシュ部の外周側端部に位置して複数本の細径管２ａ，２ａ・・・と一緒に織り込み、加熱溶着することにより形成されていることを特徴としている。
【００３９】
上記第２の課題解決手段のように、メッシュ部の外周部側端部を合成樹脂材を用い、同合成樹脂材を加熱溶融させた後、固化させることによって固型化する場合、各細径管２ａ，２ａ・・・が金属製のものの場合には特に問題がない。
【００４０】
しかし、各細径管２ａ，２ａ・・・が合成樹脂材よりなる場合、加熱時に各細径管２ａ，２ａ・・・を保護する必要がある。
【００４１】
そこで、上述の第３の課題解決手段の構成のように、固型部５を形成する合成樹脂材は、各細径管２ａ，２ａ・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い合成樹脂材を採用することにより、各細径管２ａ，２ａ・・・に影響を与えないように、合成樹脂材を加熱溶融して固型化する。
【００４２】
そして、そのような手段の一つとして、別途溶着用の合成樹脂材を準備して加熱溶融することも考えられるが、好ましくは、上記合成樹脂製の細径管２ａ，２ａ・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い細径の合成樹脂材を、メッシュ部の外周側端部に位置して多数本の細径管２ａ，２ａ・・・と一緒に織り込んで、加熱溶着するようにする。
【００４３】
このような構成によると、別途加熱溶融用の合成樹脂材を必要とせず、同時に織り込めば足りるので、固型部５の形成が容易である。
【００４４】
（６）  第６の課題解決手段
この発明の第６の課題解決手段は、上記第２，第３又は第４の課題解決手段の構成において、固型部５は、メッシュ部の外周側端部に、熱膨張性のある細径の合成樹脂材を織り込み、加熱膨張させることにより形成されていることを特徴としている。
【００４５】
上記第２の課題解決手段のように、メッシュ部の外周部側端部を合成樹脂材を用い、同合成樹脂材を加熱溶融させた後、固化させることによって固型化する場合、各細径管２ａ，２ａ・・・が金属製のものの場合には特に問題がない。
【００４６】
しかし、各細径管２ａ，２ａ・・・が合成樹脂材よりなる場合、加熱時に各細径管２ａ，２ａ・・・を保護する必要がある。
【００４７】
そこで、上述の第３の課題解決手段の構成のように、固型部５を形成する合成樹脂材は、各細径管２ａ，２ａ・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い合成樹脂材を採用することにより、各細径管２ａ，２ａ・・・に影響を与えないように、合成樹脂材を加熱溶融して固型化する。
【００４８】
そして、そのような手段の一つとして、別途溶着用の合成樹脂材を準備して加熱溶融することも考えられるが、好ましくは、メッシュ部の外周部側端部に上記合成樹脂製の細径管２ａ，２ａ・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い熱膨張性のある細径の合成樹脂材を織り込み、加熱膨張させることにより形成する。
【００４９】
このような構成によると、別途加熱溶融用の合成樹脂材を必要とせず、同時に織り込めば足りるので、固型部５の形成が容易である。
【００５０】
（７）  第７の課題解決手段
この発明の第７の課題解決手段は、上記第１，第２，第３，第４又は第５の課題解決手段の構成において、固型部５の一部を打ち抜くことにより、冷媒の導入口５ａ又は導出口５ｂを形成し、同固型部５をヘッダ部としたことを特徴としている。
【００５１】
このような構成によると、上記第１，第２，第３，第４又は第５の課題解決手段の構成における固型部５が、それぞれ冷媒の導入又は導出用の分配ヘッダを兼用させることができ、別途ヘッダ部を設ける必要がなくなり、大きくコストが低減される。
【発明の効果】
【００５２】
以上のように、本願発明の細径多管式熱交換器によると、メッシュ部の外周部側端部に所定の幅の固型部を設けてメッシュ部の外周部側端部を固型することにより、メッシュ部全体の形状を安定させるとともに、細径管端部の収束処理およびヘッダ部との接続を容易にしている。したがって、その製造性を大きく改善することができる。
【００５３】
また、同メッシュ部外周部側端部の組織の確実な固型と同時に、同固型部によって冷媒分配用のヘッダ部を形成することもできるようになっている。
【００５４】
したがって、別途ヘッダ部を設置する場合に比べて、低コストかつ場合に比べて、低コストかつコンパクト化に形成することができる。
【００５５】
また、そのようなメッシュ構造の熱交換器を、必要な個数、多段構造に積層することにより、ヘッダ部一体型の所望の熱交換能力の熱交換器（蒸発器／凝縮器等）を容易に構成することもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５６】
（最良の実施の形態１）
先ず図１〜図４は、本願発明の最良の実施の形態１に係る細径多管式熱交換器および同細径多管式熱交換器を用いて構成された蓄熱熱交換器の構成を示している。
【００５７】
図１および図２に示すように、この最良の実施の形態１に係る細径多管式熱交換器２は、所定管径以下の多数本の合成樹脂製の細径管２ａ，２ａ・・・を、Ｘ−Ｙ方向にクロス構造に織り合わせてメッシュ構造に形成されている。
【００５８】
多数本の細径管２ａ，２ａ・・・よりなるメッシュ部は、その縦方向（図面前後方向）の寸法と横方向（図面左右方向）の寸法を所定の比率に設定した平面方形の形状となっている。
【００５９】
そして、同メッシュ部の４方外周部側端部には、合成樹脂材よりなる所定の幅の固型部５が設けられている。該固型部５は、例えばメッシュ部の４方外周部側端部に位置する各細径管２ａ，２ａ・・・の上下に所定の合成樹脂材を配置し、上下両方向から加熱溶融した後に固化させることによって、同メッシュ部の外周部側端部組織を固型化するようになっている。
【００６０】
そして、このように固型部５を形成する合成樹脂材としては、上記細径管２ａ，２ａ・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い合成樹脂材が選択されている。
【００６１】
上記のように、メッシュ部の外周部側端部を、合成樹脂材を用い、同合成樹脂材を加熱溶融させた後に固化させることによって固型化する場合、上記各細径管２ａ，２ａ・・・が金属製のものの場合には特に問題がない。
【００６２】
しかし、上記各細径管２ａ，２ａ・・・が、上述のように合成樹脂材よりなる場合、加熱時に各細径管２ａ，２ａ・・・を保護する必要がある。
【００６３】
そこで、そのような場合、上述の固型部５を形成する合成樹脂材には、上記各細径管２ａ，２ａ・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い合成樹脂材を採用して、上記各細径管２ａ，２ａ・・・に熱の影響を与えることなく、固型化用の合成樹脂材を加熱溶融して固型化するようにする。
【００６４】
このような構成によると、上記固型部５により、相互にクロスして配設された多数本の細径管２ａ，２ａ・・・よりなるメッシュ部の外周部側端部の組織が確実に固型され、各細径管２ａ，２ａ・・・の端部組織が解れることなく、安定して織成時の状態に保持され、熱交換器全体としてのメッシュ形状も図示のような安定した形状に保持される。
【００６５】
また、各細径管２ａ，２ａ・・・端部の位置も一定になり、例えば図３に示すように、それらの収束処理および冷媒ヘッダ部２１，２２の接続管２１ａ，２２ａへの集合、接続も容易になる。
【００６６】
その結果、例えば図４に示すように、同細径多管式熱交換器２を単位熱交換器ユニットＨ1〜Ｈｎとして、蓄熱容器１内に所定の間隔で多段構造に積層して蓄熱熱交換器を形成するような場合にも、その位置決めが容易で、正確に積層することができる。
【００６７】
なお、上記冷媒ヘッダ部２１，２２は、それぞれ対角方向に位置して設けられ例えば図４中に矢印ａ，ｂで示すように、蓄熱時又は放熱時（熱取出時）の何れかの動作に応じて何れか一方側が冷媒の入口ヘッダ、他方側が冷媒の出口ヘッダとして機能する。
【００６８】
（最良の実施の形態２）
次に図５は、本願発明の最良の実施の形態２に係る細径多管式熱交換器の構成を示している。
【００６９】
上記最良の実施の形態１の構成では、多数本の細径管２ａ，２ａ・・・よりなるメッシュ部の外周部側端部を、合成樹脂材を用い、同合成樹脂材を加熱溶融させた後、固化させることによって固型化するに際して、別途溶着用の合成樹脂材を準備して加熱溶融するようにしている。
【００７０】
しかし、そのようにした場合、別途溶着用の合成樹脂材が必要となり、材料コストがアップする。また溶着時の保持手段等の治具が必要になり、織成後の加工工程も複雑になる。
【００７１】
そこで、この最良の実施の形態２の構成では、上記最良の実施の形態１構成における合成樹脂製の細径管２ａ，２ａ・・・の内のメッシュ部外周端部側に位置するものを、細径管２ａ，２ａ・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い細径の中実合成樹脂材２ｂ，２ｂ、２ｂ，２ｂ・・・により形成し、それらを、図５に示すようにメッシュ部の外周側端部に位置して多数本の細径管２ａ，２ａ・・・と一緒に織り込んで、扁平に加熱溶着するようにしている。
【００７２】
このような構成によると、同溶着部での細径管２ａの本数が減少するが、別途加熱溶着用の合成樹脂材を必要とせず、同時に織り込めば足りるので、固型部５の形成が容易である。例えば製造工程上、１本の生産ライン上で織り込み工程の後に加熱処理工程を置くことにより、多数本の細径管２ａ，２ａ・・・を、１本毎に型や治具に脱着することなく製造できることから、その生産性が大きく向上する。
【００７３】
（最良の実施の形態３）
次に図６および図７は、本願発明の最良の実施の形態３に係る細径多管式熱交換器の構成を示している。
【００７４】
上記実施の形態１の構成では、多数本の細径管２ａ，２ａ・・・よりなるメッシュ部の外周部側端部を、合成樹脂材を用い、同合成樹脂材を加熱溶融させた後、固化させることによって固型化するに際して別途溶着用の合成樹脂材を準備して加熱溶融するようにしている。
【００７５】
しかし、そのようにした場合、別途溶着用の合成樹脂材が必要となり、材料コストがアップする。また溶着時の保持手段等の治具が必要になり、織成後の加工工程も複雑になる。
【００７６】
また、上記最良の実施の形態２の構成では、細径管２ａ，２ａ・・・を形成する合成樹脂材よりも融点の低い細径の中実合成樹脂材２ｂ，２ｂ、２ｂ，２ｂ・・・をメッシュ部の外周側端部に位置して複数本の細径管２ａ，２ａ・・・と一緒に織り込み、加熱溶着することにより固型部５を形成するようにしているが、融点の差が相当に大きくないと、細径管２ａ，２ａ・・・が熱の影響を受けて変形する可能性がある。
【００７７】
そこで、この最良の実施の形態３の構成では、例えばメッシュ部の外周部端側に位置して細径管２ａ，２ａ・・・と一緒に織り込まれる上記図５の中実合成樹脂材２ｂ，２ｂ、２ｂ，２ｂ・・・を、細径管２ａ，２ａ・・・よりも融点が低い発泡材を含む熱膨張性のある細径の合成樹脂材とし、それらを、例えば図６および図７に示すように、織成ラインの後端において３倍程度に加熱膨張させることによって、同外周端部分を堅締することによって固型部５としたことを特徴とするものである。
【００７８】
このような構成によると、加熱溶着する場合よりは、融点差が小さくて済み、細径管２ａ，２ａ・・・の熱変形の恐れが低減される。また、製造工程における生産効率も、より向上する。
【００７９】
さらに、このような構成を採用した場合、同固型部５部分の厚さ（直径）が３倍位に拡大されるので、例えば、同細径多管式熱交換器２を単位熱交換器ユニットＨ1〜Ｈｎとして、前述の図４のように多段構造に積層すると、同固型部５部分が相互に接触して相互の間のピッチを規定するスペーサの役目を果たすとともに、同相互の接触状態が蓄熱容器の壁部としてのシール効果をもたらす。
【００８０】
（最良の実施の形態４）
さらに図８〜図１０は、本願発明の最良の実施の形態４に係る細径多管式熱交換器および同細径多管式熱交換器を用いて構成されたヘッダ部一体型蓄熱熱交換器の構成を示している。
【００８１】
以上の最良の実施の形態１〜３の構成によれば、その何れにあっても、上記固型部５により、相互にクロスして配設された多数本の細径管２ａ，２ａ・・・よりなるメッシュ部の外周部側端部が固型され、解れることなく安定して織成時の状態に保持され、細径多管式熱交換器２全体としてのメッシュ形状も安定した形状に保持される。
【００８２】
また、各細径管２ａ，２ａ・・・端部の位置も一定になり、それらの収束処理および冷媒ヘッダ部２１，２２の接続管２１ａ，２２ａへの集合、接続も容易になる。
【００８３】
それらの結果、例えば同細径多管式熱交換器を所定の間隔で多段構造に積層するような場合にも、その位置決めが容易で、正確に積層することができる。
【００８４】
しかし、各細径管２ａ，２ａ・・・の端部の位置が一定になるとは言っても、上記各実施の形態の構成の場合、やはり各細径管２ａ，２ａ・・・端部の冷媒ヘッダ部２１，２２の接続管２１ａ，２２ａへの収束、接続は、相当の困難を伴ない、製造効率向上、コスト低減上の障害となっている。
【００８５】
そこで、この最良の実施の形態４の構成では、例えば上記最良の実施の形態１又は２のような細径管２ａ，２ａ・・・よりも融点の低い合成樹脂材を採用して、図８および図９に示すように、多数本の細径管２ａ，２ａ・・・のクロス構造よりなるメッシュ部の外周端を外部に突出させることなく平行に並列させて固型化し、同固型部５の中央部を長手方向に打ち抜くことにより、Ｘ−Ｙ方向の各細径管２ａ，２ａ・・・の端部開口に対応する細長い冷媒の導入口５ａ又は導出口５ｂを形成し、同固型部５を冷媒ヘッダ部として兼用したことを特徴としている。
【００８６】
このような構成によると、固型部５が、それぞれ冷媒の導入又は導出用の分配ヘッダを兼用させることができ、別途冷媒ヘッダ部を設ける必要がなくなり、大きくコストが低減される。
【００８７】
また、固型部５部分の厚さはメッシュ部よりも所定寸法以上厚くなるので同固型部５をスペーサおよびシール壁として、例えば図９および図１０のように多段構造に積層すると、同積層された固型部５，５・・・部分が、ヘッダ部と同時に蓄熱熱交換器の蓄熱容器をも兼用することができるようになり、そのコンパクト化にも寄与し得るようになる。
【００８８】
（最良の実施の形態５）
さらに図１１は、本願発明の最良の実施の形態５に係る細径多管式熱交換器の構成を示している。
【００８９】
上記最良の実施の形態４の構成では、多数本の細径管２ａ，２ａ・・・よりなるメッシュ部の外周部側端部に設けられた固型部５の冷媒導入口５ａおよび冷媒導出口５ｂを１本ではなく複数本に分割するとともに、Ｘ−Ｙ方向の各細径管２ａ，２ａ・・・の端部を、それら複数本の冷媒導入口５ａ又は冷媒導出口５ｂに何本か毎に集約させて対応させたことを特徴としている。
【００９０】
このような構成にした場合にも、略上記最良の実施の形態４のものと同様の作用効果を得ることができる。
【００９１】
（その他の実施の形態）
以上の各実施の形態では本願発明の細径多管式熱交換器２を、一例として蓄熱熱交換器に適用した場合について説明したが、本願発明の細径多管式熱交換器２は、決してこれに限定されるものではなく、空気調和機用熱交換器その他の各種の熱交換器に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】本願発明の最良の実施の形態１に係る熱交換器の構成を示す平面図である。
【図２】同熱交換器の構成を示す図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】同熱交換器の細径管端部の冷媒ヘッダとの接続状態を示す平面図である。
【図４】同熱交換器を用いて構成した蓄熱熱交換器の構成を示す斜視図である。
【図５】本願発明の最良の実施の形態２に係る熱交換器の要部の構成を示す拡大平面図である。
【図６】本願発明の最良の実施の形態３に係る熱交換器の要部の構成を示す拡大平面図である。
【図７】同熱交換器の構成を示す図６のＢ−Ｂ線断面図である。
【図８】本願発明の最良の実施の形態４に係る熱交換器の構成を示す平面図である。
【図９】同熱交換器の要部である細径管外周端の固型部部分の構成を示す一部切欠拡大斜視図である。
【図１０】同熱交換器を用いて構成した蓄熱熱交換器の構成を示す斜視図である。
【図１１】本願発明の最良の実施の形態５に係る熱交換器の構成を示す平面図である。
【図１２】従来の蓄熱熱交換器の全体的な構成を示す斜視図である。
【図１３】同蓄熱熱交換器のメッシュ部の構成を示す拡大平面図である。
【図１４】同熱交換器のメッシュ部の構成を示す拡大断面図である。
【符号の説明】
【００９３】
２：細径多管式熱交換器
２ａ：合成樹脂製の細径管
２ｂ：中実合成樹脂材
２ｃ：収束部（結束部）
２１，２２：冷媒ヘッダ部
２１ａ，２２ａ：冷媒ヘッダ部の接続管
Ｈ1〜Ｈｎ：単位熱交換器ユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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