(57)【要約】 【課題】  浸漬ノズルが一方の短辺側に偏っても、鋳造速度を低下せずにブレークアウトや、割れ性の表面欠陥を防止する。【解決手段】  底部近傍側壁に対向配置した一対の吐出孔２を鋳型６の短辺方向に向けて設置した浸漬ノズル１が、一方の短辺側に偏って設置された場合の連続鋳造方法である。深さｄが１０〜４５ｍｍの窪み３を底部内面に形成し、吐出孔２は、浸漬ノズル１の外周面における出口高さＨを出口幅Ｗで除した縦横比Ｈ／Ｗが０．５〜０．８の横長の矩形状で、浸漬ノズル１の吐出孔２を含む位置を縦断面して見た場合に、吐出孔上壁２ａの平均下向角度α1が吐出孔下壁２ｂの平均下向角度α2よりも大きくなした浸漬ノズル１を使用して鋳型６内に溶鋼７を供給する。【効果】  浸漬ノズルが一方の短辺側に偏っても、狭幅側における短辺凝固シェルの成長が健全に改善される。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
底部近傍側壁に対向配置した一対の吐出孔を、鋳型短辺方向に向けて設置した浸漬ノズルが、鋳型幅中央よりも一方の短辺寄りの位置に偏って設置された場合における連続鋳造方法であって、
深さが１０ｍｍ〜４５ｍｍの窪みを底部内面に形成し、
前記吐出孔は、
前記浸漬ノズルの外周面における出口高さを出口幅で除した縦横比が０．５〜０．８の横長の矩形状で、
前記浸漬ノズルの吐出孔を含む位置を縦断面して見た場合に、吐出孔上壁の平均下向角度が吐出孔下壁の平均下向角度よりも大きくなした、
浸漬ノズルを使用して鋳型内に溶鋼を供給することを特徴とする連続鋳造方法。
【請求項２】
前記浸漬ノズルの吐出孔を含む位置を縦断面して見た場合に、
前記吐出孔上壁のうちの前記浸漬ノズルの内周面側は、半径が３０ｍｍ〜１８０ｍｍの円弧状であって、
前記吐出孔下壁の平均下向き角度が０°〜３５°の範囲にある、
前記浸漬ノズルを使用して鋳型内に溶鋼を供給することを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造方法。
【請求項３】
前記浸漬ノズルの横断面位置から底部内面方向を見た場合に、
吐出方向に平行に延びた一本の突起を底部内面に有する、
前記浸漬ノズルを使用して鋳型内に溶鋼を供給することを特徴とする請求項１又は２に記載の連続鋳造方法。
【請求項４】
浸漬ノズルからの吐出流に静磁場の電磁力を作用させる連続鋳造方法であって、
浸漬ノズルから短辺までの距離が短い側に吐出される吐出流に対して印加する静磁場を、前記距離が長い側に吐出される吐出流に対して印加する静磁場よりも強くなすか、
または、前記距離が短い側に吐出される吐出流に対してのみ静磁場を印加することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、浸漬ノズルを用いた鋼スラブの連続鋳造に際し、設備上の都合により浸漬ノズルが鋳型幅中央よりも一方の短辺側に偏って設置されている場合に適した連続鋳造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
スラブの連続鋳造では、浸漬ノズルを鋳型幅方向中央に設置し、鋳型内流動を鋳型の幅方向で対称に形成することが、健全な鋳型内凝固シェルの成長にとって好ましい。その理由は、浸漬ノズルが一方の鋳型短辺寄りに偏って設置されると、浸漬ノズルと短辺間の狭い側（以下、「狭幅側」と言う。）において、鋳型短辺凝固シェルへの吐出流の衝突速度が高まり、凝固シェルの健全な形成が阻害される結果、凝固シェルの再溶解によるブレークアウトや、割れ性の表面欠陥が引き起こされ易くなるからである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、設備上の制約により、浸漬ノズルを鋳型の幅方向中央に設置できない場合がある。そのような場合には、上記問題を解消するために、鋳造速度を低下させざるを得ないという問題があった。
【０００４】
ここで言う、設備上の制約で、浸漬ノズルを鋳型の幅中央に設置できない場合とは、例えば、以下のような場合である。
１）広幅鋳型の幅中央に中仕切短辺を挿入して、二つの鋳型が隣接した形態となした、いわゆるツインキャスティングにおいて、当初の鋳造では、各鋳型の幅中央に浸漬ノズルを配置できるが、たとえば片側または両方の外側の短辺を移動して鋳型幅を変更した場合。この場合は、浸漬ノズルと中仕切短辺との間隔が固定されているために、外側の短辺を移動させた方の鋳型では、浸漬ノズルを鋳型の幅中央に設置できなくなる。
【特許文献１】特公平１−５４１４８号公報
【０００５】
２）タンディッシュの底部に設けられたスライディングゲートが、上固定盤と下スライダーからなる２枚プレート式で、下スライダーの摺動方向が鋳型幅方向である場合。この場合は、下スライダーの開閉動作に伴い、スライダーに取り付けられた浸漬ノズルが鋳型幅方向に移動するために、浸漬ノズルを鋳型の幅中央に設置できなくなる。
【０００６】
本発明が解決しようとする問題点は、従来、設備上の制約で、浸漬ノズルを鋳型の幅中央に設置できない場合には、ブレークアウトや、割れ性の表面欠陥を防止するためには、鋳造速度を低下させざるを得なかったという点である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の連続鋳造方法は、
設備上の制約で、浸漬ノズルを鋳型の幅中央に設置できない場合にも、鋳造速度を低下することなく、ブレークアウトや、割れ性の表面欠陥を防止するために、
底部近傍側壁に対向配置した一対の吐出孔を、鋳型短辺方向に向けて設置した浸漬ノズルが、鋳型幅中央よりも一方の短辺寄りの位置に偏って設置された場合における連続鋳造方法であって、
深さが１０ｍｍ〜４５ｍｍの窪みを底部内面に形成し、
前記吐出孔は、
前記浸漬ノズルの外周面における出口高さを出口幅で除した縦横比が０．５〜０．８の横長の矩形状で、
前記浸漬ノズルの吐出孔を含む位置を縦断面して見た場合に、吐出孔上壁の平均下向角度が吐出孔下壁の平均下向角度よりも大きくなした、
浸漬ノズルを使用して鋳型内に溶鋼を供給することを最も主要な特徴としている。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、吐出孔形状を適正になすことで、狭幅側の吐出孔からの吐出流量が、浸漬ノズルと短辺間の広い側（以下、「広幅側」と言う。）の吐出孔からの吐出流量に比べて増大するという問題を解決でき、設備上の制約によって浸漬ノズルを鋳型幅方向中央に設置できない場合にも、狭幅側における短辺凝固シェルの健全な成長が図れ、鋳造速度を低下しなくても、ブレークアウトや、割れ性の表面欠陥の発生を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、発明成立に至るまでの過程と共に添付図面を用いて詳細に説明する。
本発明者等は、浸漬ノズルが鋳型幅中央よりも一方の短辺側に偏って設置されている場合の鋳型内流動について、フルスケールの水モデル実験および計算機を用いたシミュレーションによって検討した。その結果、浸漬ノズルが一方の短辺側に偏っていることに起因する二つの問題があることを見出した。
【００１０】
第１の問題は、容易に想像されるように、狭幅側では、鋳型短辺近傍において形成する浸漬ノズルから鋳型短辺に向かう吐出流の水平方向流速が大きく、短辺凝固シェルの再溶解が生じ易いことである。
【００１１】
第２の問題は、浸漬ノズルの吐出孔形状が不適切な場合には、狭幅側の吐出孔からの吐出流量が、広幅側の吐出孔からの吐出流量に比べて増大し、前記第１の問題を助長することである。この第２の問題が生じる原因は解明されていないが、狭幅側においては高流速の短辺反転循環流が生じ、この高速循環流が吐出流を吸い出す現象が生じているためと考えられる。
【００１２】
本発明者等は、これら二つの問題の内、特に第２の問題に着目し、この解消に取り組んだ。その結果、浸漬ノズルの特に吐出孔形状を適正になせば、狭幅側の吐出孔からの吐出流量が、広幅側の吐出孔からの吐出流量に比べて増大するという現象を効果的に抑制できることを見出した。さらに、非対称な静磁場印加を組み合わせることによって、第１の問題も合わせて解決できることを見出し、本発明を成すに至った。
【００１３】
つまり、本発明者等は、狭幅側の吐出孔からの吐出流量が、広幅側の吐出孔からの吐出流量に比べて増大するという現象が生じる条件について実験およびシミュレーションを重ねて検討した結果、吐出孔全面から有効な吐出が行われず、吐出孔上部などに吐出流速が小さいか、あるいは、吸い込み流となる領域が存在する場合に、上記現象が顕著に生じることを知見した。
【００１４】
かかる知見より、狭幅側の吐出孔からの吐出流量が、広幅側の吐出孔からの吐出流量に比べて増大するという現象を防止するには、吐出孔全面から有効な吐出が行われるような形状に設計すれば良いことが判明した。
【００１５】
一般に、浸漬ノズル内の流れは、本体部分が円筒状の浸漬ノズル内を下降する流れがノズル底部に衝突して水平方向の速度ベクトルを与えられる流れである。そのような流れの特性として、吐出流速はノズル底部に近いほど大きく、ノズル底部から上方に離れるほど小さくなる。また、吐出角度はノズル底部に近いほど小さく（水平方向速度ベクトルが大きく）、ノズル底部から上方に離れるほど大きく（水平方向速度ベクトルが小さく）なる。
【００１６】
このような特性ゆえに、吐出孔が正方形あるいは縦長の形状であると、吐出孔上部の流速が低下し、場合によっては吸い込み領域が生じる傾向にあり、吐出孔全面から有効な吐出が行われる状態とはなり難い。
【００１７】
浸漬ノズル内流動が前記の特性を有することを考慮し、吐出孔上部の流速低減を防止するには、以下の３条件を同時に満たす必要があることを本発明者等は見出した。
第１は、図１〜図３の（ａ）図に示したように、浸漬ノズル１の外周面における吐出孔２を、その出口高さＨを出口幅Ｗで除した縦横比Ｈ／Ｗが０．５〜０．８の横長の矩形状となすことである。これは、吐出流が集中するノズル底近傍に吐出孔２を開孔するという手法である。
【００１８】
第２は、浸漬ノズル１の底部内面に深さｄが１０〜４５ｍｍのたとえば滝壷状の窪み３を設けることである。これは、窪み３から跳ね上がる流れを形成し、吐出孔２の上部への流れの分配を高めるという手法である。
【００１９】
この窪み３は、深さｄが１０ｍｍ未満であるとその効果が低減する一方、４５ｍｍを超えると跳ね上がり流が弱まると共に浸漬ノズル１が不必要に長くなって操業性が悪化する。
【００２０】
第３は、図１〜図３の（ｂ）図のように、吐出孔２を含む位置を縦断面して見た場合に、吐出孔２の上壁２ａの平均下向角度α1を吐出孔２の下壁２ｂの平均下向角度α2よりも大きく形成し、吐出孔２の出口に向かって吐出孔２の面積を絞ることである。
【００２１】
これは、前記ノズル内流動の特性に倣った形状に吐出孔２の上下壁２ａ，２ｂを形成することにより、吐出流が吐出孔２の上下壁２ａ，２ｂから剥離することを防止する手法である。
【００２２】
すなわち、浸漬ノズル１の底部近傍では吐出流の下向き角度が小さいので、それに倣って吐出孔２の下壁２ｂは下向き角度を小さくする一方、浸漬ノズル１の底部から離れると吐出流の下向き角度が大きくなるので、それに倣って吐出孔２の上壁２ａは下向き角度を大きくするのである。
【００２３】
同時に、吐出孔２の上壁２ａと下壁２ｂとの平均下向き角度α1，α2を前記のようになし、吐出孔２の出口に向かって吐出孔２の面積を絞ることによって、吐出孔２の出口における流速分布を均等化する手法でもある。なお、吐出孔２の上壁２ａあるいは下壁２ｂが湾曲状など直線状でない場合は、その傾きの平均値を求めて壁の角度とする。
【００２４】
すなわち、本発明者等は前記のように検討を重ねた結果、浸漬ノズル２の外周面における吐出孔２の出口高さＨを出口幅Ｗで除した縦横比Ｈ／Ｗが０．５〜０．８の横長の矩形状とし、浸漬ノズル２の底部内面に深さｄが１０ｍｍ〜４５ｍｍの窪み３を設けると共に、吐出孔２を含む位置を縦断面して見た場合に、吐出孔２の上壁２ａの平均下向角度α1を吐出孔２の下壁２ｂの平均下向角度α2よりも大きくすれば、吐出孔２に吸い込み域が生じ難く、吐出流速の均等性が高まることを見出したのである。
【００２５】
本発明の連続鋳造方法は、前述の知見を基になされたものであり、
図５に示すように、底部近傍側壁に対向配置した一対の吐出孔２を、鋳型６の短辺方向に向けて設置した浸漬ノズル１が、鋳型６の幅中央よりも一方の短辺寄りの位置に偏って設置された場合における連続鋳造方法であって、
深さｄが１０ｍｍ〜４５ｍｍの窪み３を底部内面に形成し、
前記吐出孔２は、
前記浸漬ノズル１の外周面における出口高さＨを出口幅Ｗで除した縦横比Ｈ／Ｗが０．５〜０．８の横長の矩形状で、
前記浸漬ノズル１の吐出孔２を含む位置を縦断面して見た場合に、吐出孔２の上壁２ａの平均下向角度α1が吐出孔２の下壁２ｂの平均下向角度α2よりも大きくなした、
図１に示すような浸漬ノズルを１使用して鋳型６内に溶鋼７を供給するものである。
【００２６】
前記の本発明の連続鋳造方法において、吐出孔２の上壁２ａの平均下向角度α1を吐出孔２の下壁２ｂの平均下向角度α2よりも大きくなすという、吐出孔２の上下壁２ａ，２ｂからの吐出流の剥離を防止する手法をより理想的に実現するには、浸漬ノズル１の吐出孔２を含む位置を縦断面して見た場合に、図２，３に示すように、吐出孔２の上壁２ａのうちの浸漬ノズル１の内周面側を、その半径Ｒが３０ｍｍ〜１８０ｍｍの円弧状に成形することが望ましい。このようにすることで、吐出孔２の上壁２ａからの吐出流の剥離がより効果的に抑制され、吐出流速が均一に近づくことになる。
【００２７】
前記半径Ｒは、３０ｍｍ未満であると、吐出孔２の上壁２ａの傾きの変化が急激となり吐出流が剥離しやすくなる。また、半径Ｒが１８０ｍｍを超えるほど大きいと、吐出孔２の上壁２ａの肉厚が薄くなって溶損や亀裂発生の危険性が高くなる。本発明者等の実験およびシミュレーションによれば、前記半径Ｒのより好ましい範囲は、４０ｍｍから１２０ｍｍの間である。
【００２８】
また、吐出孔２の下壁２ｂの下向き角度α2は、水平（０°）よりも上向きになると、下壁２ｂに跳ね上げられた流れと上壁２ａに沿って斜め下向きに流れる流れとが干渉し、吐出流が乱れるので好ましくない。また、下向き角度α2が３５°よりも大きくなると、吐出流が下壁２ｂから剥離しやすくなるので好ましくない。
【００２９】
つまり、前記の本発明の連続鋳造方法においては、
浸漬ノズル１の吐出孔２を含む位置を縦断面して見た場合に、
前記吐出孔２の上壁２ａのうちの浸漬ノズル１の内周面側は、半径Ｒが３０ｍｍ〜１８０ｍｍの円弧状であって、
前記吐出孔２の下壁２ｂの下向き角度α2が０°（水平）〜３５°の範囲にある、
前記浸漬ノズル１を使用して鋳型６内に溶鋼７を供給することが望ましい。
【００３０】
また、前記の本発明の連続鋳造方法において、図２，３に示すように、浸漬ノズル１の横断面位置から底部内面方向を見た場合に、吐出方向に平行に延びた一本の突起４を底部内面に形成した場合には、浸漬ノズル１の底部において、図４に矢印で示すような渦が常に形成されるので、前記窪み３から跳ね上がる流れを安定して形成でき、吐出孔２の上部への流れの分配を高めるという作用が高まることになる。
【００３１】
この突起４の高さｈは、特に限定されるものではないが、前記窪み３の深さｄを超えない範囲にとどめることが好ましい。これは、突起４の高さｈが高くなりすぎると、窪み３内への流れの侵入を妨げ、窪み３による跳ね上げ流の形成作用を減じてしまうからである。
【００３２】
また、前記突起４の高さｈは、少なくとも５ｍｍ好ましくは１０ｍｍ以上必要である。突起４の高さｈがそれよりも低いと、その効果が失われるからである。突起４は、図３に示したように高さｈが一定であっても良いが、図２に示したように中央部が高く、吐出孔２に近づくにつれて低くなる形状とした方が、前述の突起４が高すぎることの悪影響が生じにくいので、より好ましい。
【００３３】
また、前記突起４の厚みｔは、図２に示したように一定であっても、図３に示したように上部に行くほど薄くしたものでも良い。
【００３４】
また、前記の本発明の連続鋳造方法によって、狭幅側の吐出孔２からの吐出流量が、広幅側の吐出孔２からの吐出流量に比べて増大するという現象は防止できるものの、狭幅側の鋳型短辺へ衝突する流速が広幅側のそれに比べて大きいことに変わりはない。
【００３５】
そこで、電磁ブレーキ装置を用いて、狭幅側の吐出流に対して印加する静磁場を、広幅側の吐出流に対して印加する静磁場よりも強くなし、浸漬ノズル１の偏りに起因する鋳型内流動の不均等を解消するとさらに良い結果が得られる。このとき、狭幅側のみに静磁場を印可しても良い。
【実施例】
【００３６】
以下、本発明の効果を確認するために行った実施結果について説明する。
下記表１には本発明の実施例を、また、下記表２には比較例を示す。表１および表２に示す各種指標は、フルスケールの水モデル実験および計算機を用いたシミュレーションによって得られた値である。
【００３７】
【表１】
2006150434.tif 000003
【００３８】
【表２】
2006150434.tif 000004
【００３９】
実施例Ａは、本発明の請求項１を満たす実施例である（図１参照）。
この実施例Ａは、本発明の請求項１を満たす効果として、吐出流量差が５％と小さい。また、狭幅側短辺衝突流速も０．４５ｍ／ｓと比較的低位に抑えられている。
【００４０】
実施例Ｂは、本発明の請求項１および請求項２を満たす実施例である。
この実施例Ｂは、前記実施例Ａに対し、吐出孔の上壁を円弧状に形成している。その効果として、吐出孔の上壁から吐出流が剥離しにくく、安定した吐出流が形成される。また、実際の鋳造においては、吐出孔の上壁への非金属介在物の付着が少なくなる効果が期待できる。
【００４１】
この実施例Ｂでは、吐出流量差が３％と小さい。この３％と言う値と、前記実施例Ａの５％と言う値との間に有意な差があるかどうかは、鋳造条件差や実験あるいは測定の誤差を考慮すると微妙であるが、定性的には上壁を円弧状に形成する効果はあると考えられる。狭幅側短辺への衝突流速は０．４１ｍ／ｓと比較的低位である。
【００４２】
実施例Ｃおよび実施例Ｄは、本発明の請求項１から請求項３を満たす実施例である。
これらの実施例Ｃおよび実施例Ｄは、前記実施例Ｂに対し、突起をノズル底部に設けたものである。その結果として、吐出孔上部における吐出流速が高まり、実施例Ａあるいは実施例Ｂよりも吐出流速の分布が均一に近づいている。
【００４３】
突起の形状は、実施例Ｃでは、図２（ｂ）に示すように、横から見た形状が二等辺三角形で底辺の長さがノズル底部の内径と等しく、頂点の高さ（突起の高さｈ）が１５ｍｍ、厚みｔは１０ｍｍで一定である。実施例Ｄの突起は、長さがノズル底部の内径に等しく、高さｈが１５ｍｍの一定で、厚みｔは上部が５ｍｍで、下部が１５ｍｍである。
【００４４】
実施例Ｃおよび実施例Ｄでは、吐出流量差が１％および２％と小さく抑えられた。これらの値が実施例Ｂの３％に対して有意な差をもつかどうかは、鋳造条件差や実験あるいは測定の誤差を考慮すると微妙であるが、実施例Ａの５％とは有意差があると判断する。この差は、請求項２および３の相乗効果と考えられる。
【００４５】
実施例Ｅは、本発明の全ての請求項を満たす実施例である。
この実施例Ｅは、実施例Ｃと同じノズルを適用したうえで、狭幅側のみに電磁ブレーキを印可したものである。電磁ブレーキのコイル５の配置を図６に示す。電磁ブレーキ印加の結果、吐出流量差は２％となり、狭幅側の流量が広幅側の流量に対して増えるという現象は完全に防止された。また、狭幅側短辺への衝突流速も０．２９ｍ／ｓと十分に低下した。
【００４６】
狭幅側への電磁ブレーキ印加が狭幅側短辺への衝突流速の低下のみならず吐出流量差の解消にも効果を発揮したのは、実施例Ｅの条件では静磁場が狭幅側の吐出孔にまで制動作用をおよぼし、吐出流速を低下させたためと考えられる。
【００４７】
表２に示したＦからＨは、本発明の請求範囲を満たさない比較例である。
これら比較例においては、吐出孔開孔形状が正方形（比較例Ｆ：図７参照）あるいは縦長（比較例Ｇ，Ｈ）であり、吐出孔上下壁の角度が同一の浸漬ノズルを用いたものである。
【００４８】
その結果、狭幅側の吐出流量が広幅側の吐出流量に比べて増大するという現象が生じ、吐出流量差は電磁ブレーキを印可しない比較例Ｆおよび比較例Ｇでは２０％を超え、電磁ブレーキを狭幅側と広幅側で均等に印可した比較例Ｈでも１０％を超えた。
【００４９】
また、狭幅側短辺への衝突流速は、電磁ブレーキを印可しない比較例Ｆおよび比較例Ｇでは０．６ｍ／ｓを超えた。電磁ブレーキを狭幅側と広幅側で均等に印可した比較例Ｈの狭幅側短辺への衝突流速は、０．３４ｍ／ｓと低位であったが、狭幅側の吐出流量が多いという問題が解消されていないことから、狭幅側への熱供給量が多く、凝固シェルの成長が遅れる危険性は解消されていない。比較例Ｈの電磁ブレーキコイル配置は図６に示したものである。
【００５０】
本発明は上記の例に限らず、各請求項に記載された技術的思想の範囲内で、適宜実施の形態を変更しても良いことは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明は、設備上の制約により、浸漬ノズルを鋳型の幅方向中央に設置できない場合であれば、トリプルキャスティングなどにも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】請求項１に記載の本発明に係る連続鋳造方法に使用する浸漬ノズルである実施例Ａの要部を示した図で、（ａ）は吐出口側から見た図、（ｂ）は（ａ）図のＢ−Ｂ断面図である。
【図２】請求項３に記載の本発明に係る連続鋳造方法に使用する浸漬ノズルである実施例Ｃの要部を示した図１と同様の図である。
【図３】請求項３に記載の本発明に係る連続鋳造方法に使用する浸漬ノズルである実施例Ｄの要部を示した図１と同様の図である。
【図４】請求項３に記載の本発明に係る連続鋳造方法に使用する浸漬ノズルを使用した場合に形成される渦を説明する図１と同様の図である。
【図５】浸漬ノズルが鋳型幅中央よりも一方の短辺側に偏って設置されている場合の説明図である。
【図６】請求項４に記載の本発明に係る連続鋳造方法に使用する電磁ブレーキコイルの配置例を示した図である。
【図７】従来の連続鋳造方法に使用する比較例Ｆの浸漬ノズルの要部を示した図１と同様の図である。
【符号の説明】
【００５３】
１    浸漬ノズル
２    吐出孔
２ａ    上壁
２ｂ    下壁
３    窪み
４    突起
５    コイル
６    鋳型
７    溶鋼
【図１】
2006150434.tif 000005
【図２】
2006150434.tif 000006
【図３】
2006150434.tif 000007
【図４】
2006150434.tif 000008
【図５】
2006150434.tif 000009
【図６】
2006150434.tif 000010
【図７】
2006150434.tif 000011