(57)【要約】【課題】印刷パスの位置決めをして出力画像を改善すること。【解決手段】画像の構築中に、前のマーキング・パスにおいて既に生じた位置決め誤差を考慮し、マーキング・サブシステムの残りのインターレース位置を修正することにより、これらをリアルタイムで補償して、結果として得られる画像において予測される画質欠陥知覚を最小にする、マルチパス・マーキング・プロセスにおいて改善した画質を達成するマーキング制御システム及び方法。の調整は、欠陥知覚可能測定基準を最小にすることに基づくものであることが好ましい。１つのこのような好適な測定基準は周波数測定基準であり、これは基本周波数（Ｉ／Ｄ）で評価された結果として得られる画像の電力スペクトル密度であることが好ましく、ここでＤは、プリントヘッド・ノズルの間隔のような、マーキング装置の間隔を表わす。【選択図】図１４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インターレースされたマルチパス・マーキング・システムにマーキングするための方法であって、
入力データに基づいて、マーキング・サブシステムのための優先的なマーキング位置を求め、
前記マーキング・サブシステムを第１の優先的な位置に移動させ、
前記マーキング・サブシステムを用いて、第１パスをマーキングし、
前記第１パスにおけるマーキング・サブシステム位置の誤差を求め、
前記第１パスにおいて求められた誤差、及び、出力マーキング品質を予測する欠陥知覚可能測定基準に基づいて、少なくとも１つの後続するパスのマーキング位置を調整して、実質的に、視認者の欠陥知覚を最小にし、
前記マーキング・サブシステムを、前記後続するパスの調整されたマーキング位置に移動させ、
前記後続するパスをマーキングする、
ことからなる方法。
【請求項２】
前記測定基準が周波数測定基準を含む、請求項１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
リアルタイムのインターレース調整は、前の印刷パスからの位置誤差に対処して、後続する印刷パスの位置決めをし、出力画像形成を改善する。
【背景技術】
【０００２】
幾つかのインクジェット印刷用途においては、プリントヘッドの多数のパスをインターレースして、プリントヘッド単独で可能であるものより高い有効な印刷解像度を達成することが必要である。例えば、図１に示すように、均一な間隔Ｄを有する例示的な３つのノズル１１０ＡないしＣをもつ単純なプリントヘッドは、定位置で実施された場合には、（１／Ｄ）の出力画像解像度を達成することができる。しかし、プリントヘッドが、出力画像印刷の際に多数のパスを通ることが可能である場合には、より高い解像度が達成可能である。一例として、（１／Ｄ）が１５０ｄｐｉに等しい場合を考える。この例においては、プリントヘッドを２つの印刷位置に位置合わせして、３００ｄｐｉの出力解像度を達成することができる。（２／Ｄ）（すなわち、３００ｄｐｉ）の印刷解像度において、無色パッチを印刷するために、印刷ヘッドは、２つのパスを通って、各々のパスにおいて画像の半分を印刷せねばならない。しかし、（２／Ｄ）の所望の出力画像解像度において、一様な無色パッチを達成するためには、プリントヘッドの第２パスからのピクセルを、第１パスからのピクセル間のちょうど中間に配置することが望ましい。
【０００３】
第１パスの結果が図２に示され、第１パスの印刷滴は灰色一色の形態で示されている。「所望の」第２パスの位置の外形が図３に示され、これは、プリントヘッド１００を横方向の方向Ｙに距離Ｄ／２＝Ｓだけ位置合わせし、プリントヘッドを処理方向Ｘに前進させることにより達成される。精密に位置合わせされた場合には、結果として得られる画像は図４のようになり、２倍の解像度（２／Ｄ）をもつプリントヘッドを用いて、単一パスで生成された印刷と同じ効果を有する。
【０００４】
しかし、このようなマルチパス印刷方式においては、プリントヘッドの移動における位置決め誤差のために、結果として得られる画像に欠陥がもたらされる可能性がある。具体的には、印刷用途が、最終画像を構築するために、プリントヘッドが、横処理方向において、Ｎ個の定位置でインクを放出するように要求すると仮定する。これらの、システムに対して所望される印刷位置は、優先的（Ｘｐ１，Ｘｐ２，．．．ＸｐＮ）として知られている。したがって、結果として得られる画像は、常に、図４に示されるようになると仮定することができる。しかし、プリントヘッドが１つの印刷位置から次の印刷位置まで移動する際には、常に幾らかの量の位置決め誤差がある。これらの誤差（ｅ１，ｅ２，．．．ｅＮ）は、紙上の連続するドット間の間隔を不均一にして、出力画像において目立つ欠陥をもたらす可能性がある。
【０００５】
図５は、第２パス印刷の所望の位置決めと実際の位置決めとの間の誤差を示すものであり、実際の第２パス印刷が、さらに、灰色の一色の形態で示される。これは、図６に示す出力画像をもたらす。この図においては、結果として得られる画像は、意図されたように一様なものには見えない。実際、幾つかの列のピクセルの間隔は近すぎ、他のものはあまりにも遠くに離間されている。これらの欠陥は、出力画像において、明るいストリーク及び暗いストリークとして現れる。これらの欠陥の基本的な空間周波数は、図から推測することができ、ノズル間隔（１／Ｄ）の逆に等しいものであり、
2006150967.tif 000003
用いられたパスの数とは関係ない。この基本周波数の調和関数は、さらに、結果として得られる印刷品質に影響を与えることになる。
【０００６】
このような位置決め誤差によりもたらされる印刷における、代表的な明るい及び／又は暗い帯の例が図７に示されており、これは、より代表的なプリントヘッド解像度を用いて再生されている。図７においては、上半分は、位置決め誤差のない基準画像として印刷され、下半分は、位置決め誤差が結果として得られる画像においてもたらす効果をシミュレートするために誘起された１００ミクロンの位置決め誤差をもって示されている。下方画像における周期的なストリーキング効果に注目されたい。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
過去において、このような位置決め誤差の効果を最小にする標準的な手法は、位置決め誤差自体の大きさを減少させる方式を実施することであった。ほとんどの場合においては、プリントヘッドを移動させる機構の位置決め制度を改善するために、電子センサ及びアクチュエータを組み合わせて、制御アルゴリズムを実施していた。これらの方式の種類は、前の印刷位置における位置決め誤差とは関係なく印刷位置の各々において存在する位置誤差を最小にするように試みる。すなわち、これらの方法は、印刷前にすべての印刷パスについての目標位置を計算して、印刷が、所望の目標位置に出来るだけ近くなるように制御することにより、位置決め誤差を最小にすることを試みた。他のシステムは、位置決め精度を改善しようとして、高品質／高価格の機械的な位置決めシステムを用いた。さらに、例えば、プリントヘッドの測定された特性に基づいて（例えば、製造欠陥）、印刷前に優先的位置の計算を調整することを意図するオフラインの最適化方式を考察する従来のシステムがある。
【０００８】
しかし、こうした方式は、決してプリントヘッドの完璧な位置決めを与えることはできない。換言すると、各位置におけるプリントヘッドの位置決めにおいては、常に幾らかの量の残留誤差がある。
【０００９】
さらに、画像の空間周波数コンテンツを知覚する人間の目の能力のために、これらの種類の修正方式は、必ずしも、知覚された出力画質全体を最適化するものではない。実際、画像における欠陥レベルを判断するのは、位置誤差自体のそのままの大きさだけでなく、結果として得られる周波数コンテンツも判断する。したがって、（前の移動において誤差がある場合）後続する移動における（優先的な所望の印刷位置に対して）小さい位置決め誤差は、必ずしも、出力画像において目立ちづらい欠陥に対応するわけではない。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の例示的な方法及びシステムは、改善された画質を有するインターレース・マーキングを提供する。
【００１１】
本発明の例示的な方法及びシステムは、別個に、前のマーキング・パスにおいて検出された誤差及び結果として得られる画像の予測される画質属性に基づいて、マルチパス・マーキング・プロセスにおける将来のマーキング・パスを修正するマーキング・システムの制御を提供する。
【００１２】
例示的な実施形態においては、この方法は、周波数ベースの測定基準及び検出された位置誤差を用いて、後続するパスの目標印刷位置を算出し、調整することが好ましい。
【００１３】
例示的な実施形態においては、この方法は、マーキング・システムの基本周波数で評価された、結果として得られる画像の電力スペクトル密度から引き出される。調和関数もまた重要とすることができるが、これらは、人間の視覚伝達関数により変調される。例示的な実施においては、高いオーダーの調和関数は、人間の視覚により十分に減衰されると信じられていたため、基本周波数だけが用いられる（資料に定義される人間の視覚伝達関数により定義される）。
【００１４】
例示的な実施形態においては、基本周波数は、プリントヘッドのノズル間隔の逆である。
【００１５】
例示的な実施形態においては、システムは、後続するパスの印刷位置を変更して、周波数の測定基準を最小にする。
【００１６】
例示的な実施形態においては、インターレース調整は、印刷パス間で、「その場で」リアルタイムで行われる。
【００１７】
種々の実施形態においては、本発明による制御システム及び方法は、現行の画像の以前のパスをマーキングする場合に、マーキング・サブシステムの実際の位置に基づいて所望のインターレース・パターンを修正することにより、マルチパス・マーキング用途において改善された画質を達成することができる。このようにして、この方法は、画像の構築中に、前のマーキング・パスにおいて既に生じた位置決め誤差を考慮し、マーキング・サブシステムの残りのインターレース位置を修正することによりこれらを補償して、結果として得られる画像における欠陥を最小にする。所望のマーキング位置に対する調整は、周波数ベースの測定基準を最小にすることに基づくものであることが好ましい。この測定基準は、結果として得られる画像の周波数コンテンツから引き出され、これは基本周波数（１／Ｄ）で評価された結果として得られる画像の電力スペクトル密度とすることができ、ここでＤは、マーキング・サブシステムの間隔を表わす。これは、通常は、プリントヘッドを非常に正確に所定の印刷位置の各々に位置決めすることにのみ着目し、したがって、画像の構築中に、既に生じた誤差のいずれにも対処することがなく、出力画像において結果として知覚される画質を対処することもない、ほとんどの他のアルゴリズムとは対照的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明によるマーキング制御システム及び方法は、現行の画像の前のパスを印刷する場合に、マーキング・エンジンの出力部（例えば、インクジェット・プリントヘッド）の実際の位置に基づく所望のインターレース・パターンを修正することにより、マルチパス・インクジェット・プリンタにおけるようなマルチパス・マーキング用途において改善した画質を達成する。このようにして、この方法は、画像の構築中に、前のマーキング・パスにおいて既に生じた位置決め誤差を考慮し、マーキング・サブシステムの残りのインターレース位置を修正することによりこれらを補償して、結果として得られる画像における欠陥を最小にする。所望のマーキング位置に対する調整は、周波数ベースの測定基準を最小にすることに基づくものであることが好ましい。基本の周波数コンテンツは、この一例である。この測定基準は、結果として得られる周波数コンテンツから引き出され、これは、基本周波数（１／Ｄ）で評価された結果として得られる画像の電力スペクトル密度であることが好ましく、ここでＤは、プリントヘッド１００のノズル間隔のようなマーキング・サブシステムの間隔を表わす。これは、通常は、プリントヘッドを非常に正確に所定の印刷位置の各々に位置決めすることにのみ着目し、したがって、画像の構築中に、既に生じた誤差のいずれにも対処することがなく、出力画像において結果として知覚される画質を対処することもない、ほとんどの他のアルゴリズムとは対照的である。
【００１９】
与えられる手法は、プリントヘッド位置における位置誤差にもかかわらず、結果として得られる画質を改善することを意図するものである。このようにするためには、横処理方向における出力画像の空間周波数コンテンツに基づく測定基準が定義される。例示的な測定基準は、基本誤差周波数（１／Ｄ）で評価された出力画像の電力スペクトル密度（ＰＳＤ）である。６パス印刷方式を仮定すると、横処理方向における出力画像の電力スペクトル密度は、以下のようになり、
2006150967.tif 000004
ここで、位置
2006150967.tif 000005
は、実際の印刷位置である（生じたあらゆる位置決め誤差を含む）。
【００２０】
式Ｐ1（ｗ）は、以下の通りである。
2006150967.tif 000006
この式において、ｗは周波数変数（オメガ）、Ｇ（ｗ）は周波数変数ｗの関数であるガウス分布のフーリエ変換を表わし、Ｌは印刷されているパッチの幅である。ＰＳＤ測定基準の評価において関心ある周波数は、位置決め誤差の結果として、出力された印刷において生じる欠陥（明るい及び暗い周期的なストリーク）の基本周波数である。この周波数は、ノズル間隔（１／Ｄ）の逆に等しい。
【００２１】
ＰＳＤに対して式（１）を用いることにより、画像が印刷されている間に、出力画像における位置決め誤差の知覚可能性の程度を分析的に求めることができる。この情報は、次いで、残りの印刷位置を調整するのに用いて、出力画像における欠陥の知覚可能性全体を最小にすることができる。
【００２２】
印刷ヘッドのための所定の望ましい位置の組をもつ６パス印刷用途を仮定する。
2006150967.tif 000007
及び連続する印刷位置間の所望の間隔は、以下のように定義され、
2006150967.tif 000008
ここで、
2006150967.tif 000009
などである。
【００２３】
印刷中に、６パスの各々におけるプリントヘッドの実際の位置に以下のように表示を付す。
2006150967.tif 000010
【００２４】
ここで、最初の４つの印刷位置は完璧である（まさに所定の望ましい印刷位置で生じる）が、５つ目の印刷位置においては、既知の大きさの誤差があると仮定する。したがって、
2006150967.tif 000011
ここで、Ｋは既知の値である。本発明のアルゴリズムは、６番目の印刷位置に対して最適な位置を見出して、出力画像において結果としてもたらされる誤差を最小にする。
【００２５】
数学的には、この問題は、以下のように与えることができる。
Ｋが既知の定数であり、ｅ6が変数である場合に、
2006150967.tif 000012
が与えられる。
ｅ6を見出し、
2006150967.tif 000013
が最小になり、ここでは、
2006150967.tif 000014
が式（１）で定義された電力スペクトル密度であり、Ｘｐは上で定義されたものである。
【００２６】
この問題に対する解決法は、次いで、定義される測定基準に基づくこの最終印刷位置（Ｘ６）の最適な位置である。一例として、Ｋ＝−５０ミクロン（所望の位置より５０ミクロン足りない）とする。以下の表１は、ＰＳＤ測定基準値を示し、位置Ｘ６は、この場合においては、先見的な所望位置（Ｘｐ６）に対して変更される。
2006150967.tif 000015
（表１：既知のＫ＝０．０５ｍｍをもつ場合の種々のＸｍ６に対するＰＳＤ測定基準）
【００２７】
この表からは、ＰＳＤ測定基準の最小値（欠陥が最小に知覚される位置）は、先見的に選択された位置Ｘｐ６では生じていないことが容易に見られる（すなわち、上のグラフにおいて、０．００の誤差に対応する公称位置）。実際、この例示的な場合においては、画像の最終パスに対するプリントヘッドの位置は、Ｘｐ６（パス番号６に対する先見的なゴール位置）より２５ミクロン少なく調整すべきである。このことは、事実上、最後の印刷位置において既知のシフトを導入して、前の印刷パスの位置における誤差を補償し、これによって出力で知覚される画質の改善を達成することと等しい。
【００２８】
この例の意図は、インターレースされたプリントヘッド位置の１つにおいて誤差が生じると、残りの先見的に求められた印刷位置は、必ずしも、出力画像において最小の量の欠陥を達成するものではなくなるということである。すなわち、前もって印刷位置を予測し、したがって、前の印刷パスにおいて発生された誤差を考慮しない従来の方法は、後続するパスを目標位置に対してより近くに制御することができるが、これらは、前の印刷パスにおいて既に生じた誤差に対処するものではないため、出力される印刷品質の観点からは、このような目標位置は、印刷パスの最適状態には及ばない位置である可能性がある。
【００２９】
前の例の結果は、画像の構築中に位置又はパスのいずれかにおいて生じる誤差に拡張することができる。この点を示すために別の例が与えられる。前と同じ６パス印刷プロセスを仮定する。本例においては、印刷の第１パスは完璧に配置されているが、第２印刷パスのプリントヘッドの位置においてＫミクロンの誤差がある。ここでの目的は、最適な印刷品質を達成するには、残りの印刷位置をどうすべきかを判断することである。これは事実上、以下のことを意味する。
Ｋが既知の定数値である場合に、
2006150967.tif 000016
が与えられる。
2006150967.tif 000017
を見出し、
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を最小にする。
【００３０】
この多次元の最適化問題に直接取り組むのではなく、図示目的のために、この問題は、残りの印刷位置（位置Ｘ４から位置Ｘ６まで）を配置して、これらの間のデルタが、優先的な印刷位置の間のものと同じになるようにすると仮定することにより、わずかに単純化され、換言すると、
2006150967.tif 000019
に対する値が維持される。この単純化に対する推論は、出力画像において均一に離間されたピクセルを有するという望みに基づいている。この制約を用いることにより、この問題は、実施することが相当に容易である単一次元の最適化になる。そのため、Ｘ３の最適位置が選択され、これは、式（１）におけるＰＳＤ測定基準の最小値をもたらす。位置Ｘ３が選択され、プリントヘッドが移動されると、プリントヘッドを所望の位置Ｘ３に配置する際の位置誤差から、別の誤差がプリントに導入されることが推定される。そのため、最適化プロセスは、Ｘ４の最適な位置を見出すために繰り返される。このプロセスは、画像の６つのパスすべてが印刷されるまで継続される。すなわち、４番目のパスの後、５番目のパスに対する値が算出され、次いで、５番目のパスの完了後、６番目のパスに対する値が算出される。この方法により、各々の後続するパスは、前のパスにおいて発生した既知の誤差を考慮し、現行の又は後続するパス目標位置を「その場」で調整して、出力画質を最適化する。
【００３１】
この方法は、明らかに、２つ又はそれ以上のパスがとられる、あらゆる多数パス・マーキング又は印刷システムに適応することができる。したがって、これは、Ｎ個のパスをもつインターレース印刷方式に容易に拡張することができ、ここでＮは、少なくとも２である。これについてのより一般的な場合は、以下のようにまとめられる。
印刷ジョブ前に、
Ｎ個のパスに対して望まれるプリントヘッド位置
2006150967.tif 000020
が与えられる。
【００３２】
ｉ番目の印刷位置Ｘａ（ｉ）（ここでは、ｉは２．．．Ｎに変化することができる）に配置されているプリントヘッドの一般的な場合においては、
印刷が行われるときに、
現行の画像を構築するための現在の及び前の実際の印刷位置
2006150967.tif 000021
が与えられる。
次の望ましい位置
2006150967.tif 000022
を見出す。これは、第１に、
2006150967.tif 000023
により、所定の状況における最小の測定基準値及び既知の制約を見出すことによって達成され、ここでｆ（．）は、前に定義されたＰＳＤ測定基準であり、ベクトルｇは、以下のように定義される。
2006150967.tif 000024
【００３３】
次いで、式（３）から得られた値ｅ（ｉ＋１）を用いて、以下のように値Ｘｄ（ｉ＋１）を求める。
2006150967.tif 000025
【００３４】
式（５）において求められる値は、ｉ番目の印刷位置の所望の位置のみである。位置Ｘａ（ｉ）からＸａ（ｉ＋１）に移動する際、おそらく別の位置誤差が導入される。したがって、最適化アルゴリズムは、この位置においても同様に稼動されるべきである。このプロセスは、プリントヘッドが、要求される印刷位置のすべてを通って移動し、結果として得られる出力画像が達成されるまで繰り返されるべきである。
【実施例】
【００３５】
この方法の有効性の確認を得るために、Ｘｅｒｏｘ  Ｐｈａｓｅ  ８５０プリンタを用いて実験が行われた。
【００３６】
実験においては、２つの垂直方向に隣接する無色のパッチが各々の色で印刷された。上方パッチは、理想的な印刷位置を用いて印刷された。次いで、下方パッチが印刷されて、画像形成シーケンスのパス２において、既知の位置決め誤差がプリントヘッドの位置に導入された。図８は、本発明の方法を用いて修正した後の結果として得られる出力画像を示す。図９は、修正なしの結果として得られる画像を示す。結果として得られる画像における隣接するパッチは、理想的な場合と位置決め誤差の場合における画像を視覚的に比較するための機構を与えた。図９の下方パッチにおける、位置決め誤差に起因する周期的な欠陥に注目されたい。
【００３７】
実験の結果は、印刷パス間でリアルタイムのインターレース調整を含まない図９の下方パッチにおいて誤差の大きさがより大きい、顕著な視覚劣化を示した。実験の後半においては、同じ誤差が、下方パッチのパス番号２の位置において再び誘起された。しかし、今回は、本発明による例示的なリアルタイムの印刷位置最適化方法を用いて、パス３ないし６の印刷位置を調整した。実験の画質分析検査を以下に示す。２つの異なる誤差の大きさの組が試験に用いられた。「方法オン」及び「方法オフ」の両方に対する結果が以下にまとめられる。理想的なパッチ（表においては「変位なし」）及び位置誤差をもつパッチ（表においては「変位あり」）の両方の結果が、以下の表２ないし表３に与えられる。
【００３８】
Ａｌｇオフ
2006150967.tif 000026
Ａｌｇオン
2006150967.tif 000027
（表２：結果のまとめ、パス２における５０ミクロンの誤差）
【００３９】
Ａｌｇオフ
2006150967.tif 000028
Ａｌｇオン
2006150967.tif 000029
（表３：結果のまとめ、パス２における１００ミクロンの誤差）
【００４０】
上の表における測定基準の各々（視覚スクリーン、視覚ノイズ、平均粒状性）においては、小さい数は、より良好な画質を示す。上でまとめられた結果は、提案されたアルゴリズムを用いて、画像のパス３ないしパス６の最適位置を求める場合に、「アルゴリズム・オフ」の場合と比較すると、出力画像における測定された印刷品質属性において測定可能な改善を示す。
【００４１】
付加的な結果を図１０ないし図１３に示す。図１０は、インターレース修正がない、表２の結果における黒色画像のノイズ・スペクトルを示す。図１１は、後続するパスのインターレース修正後の表２の結果における黒色画像のノイズ・スペクトルを示す。図１２は、インターレース修正がない、表３の結果における黒色画像のノイズ・スペクトルを示す。図１３は、後続するパスのインターレース修正後の表３の結果における黒色画像のノイズ・スペクトルを示す。矢印は、最大の誤差コンポーネントを指す。これらの結果から容易に見られるように、構造化されたノイズ・コンポーネントの逸脱は、アルゴリズムが実行された後に劇的に減少される。このことは、さらに、前のパスで誤差があったとしても、修正された形態（表２ないし表３の右下の角に示される）は、意図される画像（表２ないし表３の左上の角）に、より密接に類似することが、表の結果から証明される。
【００４２】
図１４は、本発明によるマーキング・システム１０００の１つの例示的な実施形態のブロック図を示す。例示的な実施形態におけるマーキング・システムは、インクジェット・プリンタである。しかし、本発明は、これに限定されるものではなく、多数のパスにおける表面に対してマーキング又は印刷材料を適用する他の印刷及びマーキング・システムを含むことができる。マーキング・システム１０００は、入力／出力インターフェース１０１０、コントローラ１０２０、メモリ１０３０、インターレース・ルーチン１０４０、カウンタ・ルーチン１０５０、位置判断装置１０６０、インターレース調整ルーチン１０７０、マーキング・サブシステム１０８０、及びデータ又は制御バス１０９０を含む。入力／出力インターフェース１０１０は、画像又は他のマーキング・データを入力画像又はデータ・ソース２００からマーキング・システム１０００に入力するのに用いることができるあらゆる既知の又は後に開発されるインターフェースとすることができる。Ｉ／Ｏインターフェース１０１０を通って転送される入力データは、コントローラ１０２０の制御下でメモリ１０３０に格納される。
【００４３】
インターレース・ルーチン１０４０は、画像データをソース２００から取り出し、これを２パス又は６パス印刷システムのような幾つかのパスの各々のための印刷データに変換する通常の又は後に開発されるルーチンである。インク又はマーキング・サブシステム１０８０からの他のマーキング媒体の射出を制御するためのマーキング・システムの命令を含む、生成された印刷データに基づいて、インク又はマーキング・サブシステム１０８０からの他のマーキング媒体がインターレース様式で印刷データにしたがって付着される。
【００４４】
位置判断装置１０６０は、先行する印刷パスにおいて、インク又はマーキング・サブシステムからのマーキング媒体の実際の位置を感知し、検出し、計算し、或いは別の場合には求める、通常の又は後に開発される装置である。例えば、これは、当該技術分野において知られるように、Ｙ方向に旋回するときに、プリントヘッド１００の位置を検出又は制御するように与えられたリニア又はロータリー・エンコーダのようなエンコーダ・システムを含むことができる。或いは、又はこれと組み合わせて、これは、例えば、光学感知装置を用いて、当該技術分野に知られるように、実際のインク滴位置を検出するセンサを含むことができる。
【００４５】
位置判断装置１０６０からの情報は、Ｉ／Ｏインターフェースを通ってメモリ１０３０に通信されて、インターレース調整ルーチン１０７０により使用される。カウンタ・ルーチン１０４０は、Ｎパス印刷又はマーキング・プロセスにおいて、現行のパス番号Ｎを追跡する。
【００４６】
先行する印刷パスの検出位置に基づいて、インターレース調整ルーチン１０７０は、少なくとも１つの前のパスにおける位置誤差を考慮し、少なくとも１つの後続するパスについてインターレース・ルーチン１０４０により求められた印刷位置調整値を求めて、次のパスに対する所望の位置を修正して、こうした前の位置誤差を補償し、結果として得られる画像における欠陥を最小にする。
【００４７】
図１５は、前のパスの検出された位置決めを反映して画質を改善するように、印刷パス２−Ｎが調整されたマルチパス・インターレース印刷の例示的な方法を示す。このようにして、この方法は、画像の構築中に、前の印刷パスにおいて既に生じた位置決め誤差を考慮し、残りのプリントヘッドの所望のインターレース位置を修正することによりこれらを補償して、結果として得られる画像における欠陥を最小にする。所望の印刷位置に対する調整は、例えば、周波数又は他の欠陥知覚可能測定基準を用いることによるような、予測される出力画質を最適化することに基づくものであることが好ましい。この例示的な周波数測定基準は、結果として得られる画像の周波数コンテンツから引き出され、これは、基本周波数（Ｉ／Ｏ）で評価された結果として得られる画像の電力スペクトル密度であることが好ましく、ここではＤは、印刷ヘッドのノズル間隔を表わす。
【００４８】
この方法は、ステップＳ１５００で開始し、ステップＳ１５０５に進み、ここでマーキング・システム１０００のようなＮパス印刷システムにおいては、プリントヘッド１００に対するＮ個の優先的な所望の位置が、インターレース・ルーチン１０４０により求められる。ステップＳ１５０５から、プロセスは、ステップＳ１５１０に進み、Ｌ1desired がＬ1apriori に設定される。ステップＳ１５１０から、プロセスは、ステップＳ１５１５に進み、ここで、プリントヘッド１００がＬ1desired に移動され、マーキング・サブシステム１０８０を用いて、第１の印刷パスがステップ１３２０で実行される。
【００４９】
第１印刷パスの開始と第２印刷パスの始まりとの間の時間において、プロセスはステップ１５２５に進み、ここで位置判断装置１０６０により結果として得られる第１パスの実際の位置が求められ、インターレース調整ルーチン１０７０により用いられて、第１パスにおける位置決め誤差Ｅ1が求められる。ステップＳ１５２５から、流れは、ステップＳ１５３０に進み、ここでインターレース調整ルーチン１０７０が、求められた誤差Ｅ1、並びに、予測される後続するパス位置に基づいて、第２パスについての所望の印刷位置を再評価して、予測される画質を改善する測定基準に基づく、第２パスの調整されたプリントヘッド位置Ｌ2desired を設定する
【００５０】
ステップＳ１５３０の後、プロセスはステップ１５３５に進み、ここでプリントヘッド１００がＬ2desired に移動され、その後、第２パスがステップ１５４０で印刷される。第２パスの開始と第３パスの始まりとの間の時間において、プロセスはＳ１５４５に進み、ここで結果として得られる第２パスの実際の位置が、位置判断装置１０６０により同様に求められ、インターレース調整ルーチン１０７０により用いられて、第２パスに対する位置決め誤差Ｅ2を求める。ステップＳ１５４５から、流れは、ステップＳ１５５０に進み、ここでインターレース調整ルーチン１０７０は、求められた誤差Ｅ2、並びに、予測される後続するパス位置に基づいて、第３パスについての所望の印刷位置を再評価して、予測される画質を改善する測定基準に基づく、第３パスの調整されたプリントヘッド位置Ｌ3desired  を設定する
【００５１】
パスを印刷し、実際の印刷位置を求め、後続する所望の印刷パス位置を修正するこのプロセスは、最後の印刷パスＮが完了するまで、すべてのＮパスに対して繰り返される。流れは、次いで、ステップ１５８０からステップＳ１５９０に進み、ここでプロセスが終わる。
【００５２】
本発明は、上で概説された例示的な実施形態に関連して述べられたが、既知のものであれ、又は現在見通しがたっていないものであれ、種々の代替技術、修正、変形、及び／又は改善が明らかである。例えば、例示的な実施形態は、インクジェット・プリンタに向けられているが、この方法は、液体、固体、又は乾燥コンポーネント粒子を、マルチパス手順で基板上に適用する他の印刷、複写、又はマーキング・システムに適用することができる。さらに、本発明は、インターレース様式のモノクローム印刷に限定されるものではなく、同じ又は異なる色を後続するパスに適用し、前のパスおける実際の位置決めに基づいて同様に調整されるカラーのマーキングに拡張することができる。このようなインターレース技術を用いて、マーキング・システムの解像度を効率的に拡大することができ、又は、これを用いて、マーキング・システムと同じ又はそれより低い解像度で、チェックボード又は他のインターレース・パターンにおいて逐次的なパスを適用することができる。したがって、このようなインターレース技術は、マーキング・システムより高い解像度（ｄｐｉ）で印刷する必要はない。さらに、この方法は、レーザー・マーキング・システムのような他のマーキング・システム、及び、マルチパス手順を用いて、所望の画像を物体又は基板上に形成するエングレービング・システムに適用することができる。
【００５３】
インクジェット用途においては、提案された技術は、一定の液滴サイズ、並びに、多数の液滴サイズを印刷することができるシステムに対して、等しく適用することができる。提案された技術は、さらに、プリントヘッド又は印刷機構ではなく、基板が移動する場合にも適用することができる。この技術は、さらに、マルチビームＲＯＳ用途において用いることができるが、インターレースは、横処理方向ではなく、処理方向にある。この技術は、さらに、並行なインターレースされたラスタを使用するあらゆる装置において用いることができ、この場合には、インターレースが時間の経過に伴って生じる。これは、前のラスタの実際の位置についての情報に基づいて、後のラスタを再配置することにより達成することができる。好適な装置の例は、コンピュータのモニタ又はハイビジョン・テレビを含む。
【００５４】
さらに、優先的な位置の調整は、全体位置の計算、連続する印刷位置のデルタ、「床屋の看板柱」（ジャンプをもつ）などを含む幾つかの技術により行うことができる。これらの調整のいずれも、前の印刷位置についての情報に基づくオンラインの「移動」の最適化、並びに、幾つかの知覚可能な測定基準に基づく出力画質の幾らかの予測を可能にすることにより改善を与える。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の実施形態による、一定の間隔のプリントヘッド・ノズルを有するプリントヘッドの例示的なモデルである。
【図２】処理方向における３×６ピクセルの四角形の第１パス印刷を示す。
【図３】図１のプリントヘッドの２倍の有効密度を有するインターレースされた出力を与える、第２パスのピクセルの所望の位置を示す。
【図４】印刷位置において誤差がないと仮定する２パス印刷後の所望の理論上の画像出力を示す。
【図５】印刷ヘッドによる実際の印刷中に発生した位置誤差ｅ1ないしｅNを示す。
【図６】位置誤差がパスの１つ又はそれ以上において生じた２パス印刷後の結果として得られる画像出力を示す。
【図７】上部分には位置誤差がなく、下方部分には第２パスにおいて位置誤差がある、高解像度の２つの部分からなる画像を示す。
【図８】前のパスにおける位置誤差を考慮する連続する印刷パスのリアルタイムの調整を与える、本発明による例示的な印刷制御方法が実行された試験画像を示す。
【図９】本発明による印刷制御方法が実行されず、結果として得られる画像が、位置誤差の結果として帯状構造及び他の結果を含む試験画像を示す。
【図１０】１００ミクロンの位置決め誤差が前の印刷パスにおいて生じた場合における、インターレース調整がない例示的な構造化ノイズ・スペクトル結果を示す。
【図１１】１００ミクロンの位置決め誤差が前の印刷パスにおいて生じた場合における、本発明の例示的な実施形態による例示的なインターレース調整が行われた例示的な構造化ノイズ・スペクトル結果を示す。
【図１２】５０ミクロンの位置決め誤差が前の印刷パスにおいて生じた場合における、インターレース調整がない例示的な構造化ノイズ・スペクトル結果を示す。
【図１３】５０ミクロンの位置決め誤差が前の印刷パスにおいて生じた場合における、本発明の例示的な実施形態による例示的なインターレース調整が行われた例示的な構造化ノイズ・スペクトル結果を示す。
【図１４】本発明によるマーキング・システムの１つの例示的な実施形態のブロック図を示す。
【図１５】本発明の例示的な実施形態によるインターレース調整のための例示的な方法を示す。
【図１６】本発明の例示的な実施形態によるインターレース調整のための例示的な方法を示す。
【符号の説明】
【００５６】
１０００：マーキング・システム
１０１０：入力／出力インターフェース
１０２０：コントローラ
１０３０：メモリ
１０４０：インターレース・ルーチン
１０５０：カウンタ・ルーチン
１０６０：位置判断装置
１０７０：インターレース調整ルーチン
１０８０：マーキング・サブシステム
１０９０：データ又は制御バス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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