(57)【要約】【課題】  ゴムチェーファーと大巻反から巻き出したインナーライナとの接合状態を改善したゴムチェーファー付きインナーライナの製造方法、及び、このゴムチェーファー付きインナーライナを用いた空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】  インナーライナ１２の幅方向両縁部１２Ｅを熱ローラで押し潰して薄肉部１２Ｔを形成する。そして、ゴムチェーファー２８を幅方向両縁部１２Ｅに圧接することにより、ゴムチェーファー付きインナーライナ２２を製造する。これにより、インナーライナ１２の幅方向両縁部１２Ｅによって形成される段差３０が著しく小さい。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インナーライナの幅方向両縁部にゴムチェーファーを圧接するゴムチェーファー付きインナーライナの製造方法であって、
幅方向の厚みがほぼ一定であるインナーライナを巻回してなる大巻反から前記インナーライナを巻き出し、
加温された熱ローラで前記インナーライナの幅方向両縁部のみを押し潰すことにより薄肉部を形成してから前記ゴムチェーファーを圧接することを特徴とするゴムチェーファー付きインナーライナの製造方法。
【請求項２】
前記インナーライナの幅方向両縁部に対する前記熱ローラの接触幅を調整することにより前記薄肉部の幅を調整することを特徴とする請求項１に記載のゴムチェーファー付きインナーライナの製造方法。
【請求項３】
前記熱ローラの温度を８０〜１２０℃の範囲内で制御することを特徴とする請求項１又は２に記のゴムチェーファー付きインナーライナの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のうちの何れか１項に記載のゴムチェーファー付きインナーライナの製造方法で製造したゴムチェーファー付きインナーライナを用いて空気入りタイヤを製造することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナーライナにゴムチェーファーを圧接してなるゴムチェーファー付きインナーライナの製造方法、及び、このゴムチェーファー付きインナーライナを用いた空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、空気入りタイヤを製造する際、巻き取られたインナーライナを巻き出し、幅方向両縁部にゴムチェーファーを圧接（ダブリング）してゴムチェーファー付きインナーライナとし、更に巻き取っている。その後、巻き取ったものを巻き出し位置にまで運搬し、所定位置にセットして巻き出す。そして、巻き出したゴムチェーファー付きインナーライナを所定長さに切断して空気入りタイヤの構成部材として使用している。
【０００３】
以下、例を挙げ、添付図面を用いて従来のゴムチェーファー付きインナーライナの製造方法を説明する。
【０００４】
図９、図１０に示すように、ゴムチェーファー付きインナーライナの従来の製造ライン８０には、巻回されたインナーライナを大巻反８１から巻き出す巻出部８４と、巻出部８４の搬送方向下流側に設けられたゴムチェーファーダブリング部８８とが備えられている。更に、この製造ライン８０には、ゴムチェーファーダブリング部８８の搬送方向下流側にハンドドラム９０が備えられており、ゴムチェーファー付きインナーライナ９２がハンドドラム９０に巻き取られるようになっている。
【０００５】
この製造ライン８０でゴムチェーファー付きインナーライナ９２を製造するには、大巻反８１からインナーライナ８２を巻き出し、弛みを形成した状態でゴムチェーファーダブリング部８８に送給する。
【０００６】
ゴムチェーファーダブリング部８８は、インナーライナの幅方向両縁部８２Ｅにゴムチェーファー９８をそれぞれ圧接することによりゴムチェーファー付きインナーライナ９２とする。
【０００７】
その後、このゴムチェーファー付きインナーライナ９２はハンドドラム９０で巻き取られ、空気入りタイヤの製造ラインの所定位置にまで搬送される。
【０００８】
しかし、従来のゴムチェーファー付きインナーライナ９２では、図１１に示すように、インナーライナ８２の幅方向両縁部８２Ｅにいわゆる段付き状態でゴムチェーファー９８が圧接されており、インナーライナ８２とゴムチェーファー９８との間に形成される段差１００が大きい。このため、成型工程や加硫工程を行った際、図１２、図１３に示すように、空気入りタイヤのビード部１０２でインナーライナ８２の幅方向両端縁８２Ｃが噛み込むことによりインナーライナＡ層割れ１０４が生じ易いという問題や、段差１００が形成されている幅方向両縁端８２Ｃからインナーライナ８２の剥れが生じ易いという問題があった。
【０００９】
この対策として、特許文献１に開示されたように、インナーライナを一対のローラの間に通過させてインナーライナの幅方向両縁部をテーパ状にすることにより幅方向両縁端を薄くし、上記の段差を小さくすることが考えられる。
【００１０】
しかし、この対策では、インナーライナの成形時或いは成形直後でインナーライナの温度が高温であるときに上記一対のローラの間を通過させる必要がある。従って、既に巻き取って大巻反としたインナーライナには適用できないという難点がある。また、一対のローラの寸法を変更するためにローラを交換しない限り、幅方向両縁部のテーパ部の寸法を変更できないという難点もある。
【特許文献１】特開２００１−３３４５８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上記事実を考慮して、ゴムチェーファーと大巻反から巻き出したインナーライナとの接合状態を改善したゴムチェーファー付きインナーライナの製造方法、及び、このゴムチェーファー付きインナーライナを用いた空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１に記載の発明は、インナーライナの幅方向両縁部にゴムチェーファーを圧接するゴムチェーファー付きインナーライナの製造方法であって、幅方向の厚みがほぼ一定であるインナーライナを巻回してなる大巻反から前記インナーライナを巻き出し、加温された熱ローラで前記インナーライナの幅方向両縁部のみを押し潰すことにより薄肉部を形成してから前記ゴムチェーファーを圧接することを特徴とする。
【００１３】
幅方向の厚みがほぼ一定であるとは、±１０％以内の厚みの違いを許容することを意味する。
【００１４】
請求項１に記載の発明により、大巻反から巻き出されたインナーライナの幅方向両縁部にゴムチェーファーを圧接してなるゴムチェーファー付きインナーライナでは、インナーライナの幅方向両縁部によって形成される段差が著しく小さい。また、インナーライナの幅方向両縁部とゴムチェーファーとの接触面積が増大する。従って、インナーライナの幅方向両縁部がゴムチェーファーに噛み込むことや、インナーライナの幅方向両縁端からゴムチェーファーが剥がれ易くなることを防止できる。
【００１５】
また、薄肉部を形成する際、加温された熱ローラでインナーライナの幅方向両縁部のみを押し潰しているので、幅方向両縁部以外の部分が意図しない変形をすることを回避できる。
【００１６】
請求項２に記載の発明は、前記インナーライナの幅方向両縁部に対する前記熱ローラの接触幅を調整することにより前記薄肉部の幅を調整することを特徴とする。
【００１７】
これにより、形成される薄肉部の幅を可変にすることができる。
【００１８】
請求項３に記載の発明は、前記熱ローラの温度を８０〜１２０℃の範囲内で制御することを特徴とする。
【００１９】
これにより、熱ローラの温度が上がり過ぎることや下がり過ぎることを回避できると共に、一定温度に維持することができる。
【００２０】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のうちの何れか１項に記載のゴムチェーファー付きインナーライナの製造方法で製造したゴムチェーファー付きインナーライナを用いて空気入りタイヤを製造することを特徴とする。
【００２１】
このゴムチェーファー付きインナーライナを用いた空気入りタイヤでは、ビード部に形成される上記段差は著しく小さい。従って、インナーライナ割れが生じることや、インナーライナの幅方向両縁端からインナーライナが剥れ易いということがない。
【発明の効果】
【００２２】
本発明は上記構成としたので、以下の効果を奏することができる。
【００２３】
請求項１に記載の発明によれば、インナーライナの幅方向両縁部がゴムチェーファーに噛み込むことや、インナーライナの幅方向両縁端からゴムチェーファーが剥がれ易くなることを防止できる。また、幅方向両縁部以外の部分が意図しない変形をすることを回避できる。
【００２４】
請求項２に記載の発明によれば、形成される薄肉部の幅を可変にすることができる。
【００２５】
請求項３に記載の発明によれば、熱ローラの温度が上がり過ぎることや下がり過ぎることを回避できると共に、一定温度に維持することができる。
【００２６】
請求項４に記載の発明によれば、インナーライナ割れが生じることや、インナーライナの幅方向両縁端からインナーライナが剥れ易いということがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、実施形態を挙げ、本発明の実施の形態について説明する。図１、図２に示すように、本発明の一実施形態では、製造ライン１０でゴムチェーファー付きインナーライナＡ層２２を製造する。
【００２８】
製造ライン１０には、巻回されたインナーライナＡ層を大巻反１１から巻き出す巻出部１４と、巻出部１４の搬送方向下流側に順次設けられた押圧部１６とゴムチェーファーダブリング部１８と、が備えられている。更に、この製造ライン１０には、ゴムチェーファーダブリング部１８の搬送方向下流側にハンドドラム２０が備えられており、ゴムチェーファー付きインナーライナＡ層２２がハンドドラム２０に巻き取られるようになっている。なお、インナーライナＡ層２２の厚みは幅方向でほぼ一定である。
【００２９】
図３、図４に示すように、押圧部１６は、インナーライナＡ層１２の幅方向両縁部１２Ｅをそれぞれインナーライナ上側から押し潰す２本の熱ローラ２４と、インナーライナＡ層１２の幅方向両縁部１２Ｅをこの２本の熱ローラ２４とでそれぞれ挟む２本の支えローラ２６と、備えている。
【００３０】
熱ローラ２４の押圧力、温度は、ゴムチェーファー付きインナーライナＡ層２２の仕様に応じて可変に制御できるようになっている。
【００３１】
支えローラ２６がインナーライナＡ層１２と当接するローラ面高さは、インナーライナＡ層１２の下面の高さと同じにされている。なお、本実施形態では支えローラ２６も加温しており、支えローラ２６の温度は熱ローラ２４の温度と同じにされている。
【００３２】
また、熱ローラ２４と支えローラ２６とによって形成される幅方向両縁部１２Ｅの薄肉部１２Ｔの幅を調整できるように、熱ローラ２４及び支えローラ２６はインナーライナＡ層２２の幅方向に位置調整が可能となっている。
【００３３】
この製造ライン１０でゴムチェーファー付きインナーライナＡ層２２を製造するには、大巻反１１からインナーライナＡ層１２を巻き出し、弛みＵ１を形成した状態で押圧部１６へ送給する。
【００３４】
押圧部１６の熱ローラ２４は、設定温度に加温、制御されており、設定押圧力でインナーライナＡ層１２の幅方向両縁部１２Ｅをそれぞれ押し潰して薄肉部１２Ｔを形成する。本実施形態では、設定温度が９０℃である。また、設定押圧力が４９Ｎであり、インナーライナＡ層１２の幅方向両縁部１２Ｅには０．４９Ｎ／ｍｍ2の圧縮応力が生じる。
【００３５】
本実施形態では、押し潰す幅Ｗを２０ｍｍとする。なお、インナーライナＡ層１２の幅は３００〜７００ｍｍの範囲内、厚みは２〜３ｍｍの範囲内であり、押し潰し後の薄肉部１２Ｔの厚みは、インナーライナ幅方向両縁端でｄ＝１ｍｍ（図５参照。潰す前の４０〜６０％の厚み）となっている。
【００３６】
更に、インナーライナＡ層１２は、ゴムチェーファーダブリング部１８へ搬送される。ゴムチェーファーダブリング部１８は、インナーライナＡ層１２の幅方向両縁部１２Ｅに、それぞれゴムチェーファー２８を圧接（ダブリング）する。
【００３７】
ここで、幅方向両縁部１２Ｅは熱ローラ２４によって押し潰されているので、ゴムチェーファー２８を圧接してなるゴムチェーファー付きインナーライナＡ層２２では、図５に示すように、幅方向両縁部１２Ｅによる段差（すなわち薄肉部１２Ｔによる段差）３０が著しく小さい。
【００３８】
そして、ゴムチェーファー付きインナーライナＡ層２２は、弛みＵ２を形成し、更に、ハンドドラム２０で巻き取られる。そして、空気入りタイヤの製造ラインの所定位置にまで搬送され、タイヤ構成材料として巻き出されて所定長さにカットされて使用される。
【００３９】
図６に示すように、このゴムチェーファー付きインナーライナＡ層２２を用いた空気入りタイヤ４０のビード部４２には、上記の段差３０が著しく小さい。従って、インナーライナＡ層割れが生じることがなく、また、インナーライナＡ層１２の幅方向両縁端１２ＣからインナーライナＡ層１２が剥れ易いということもない。
【００４０】
本実施形態では、熱ローラ２４のローラ面２４Ｓを、図４に示したようなフラット面としたが、図７に示すようなローレット加工された面としてもよい。これにより、インナーライナＡ層１２の幅方向両縁部１２Ｅとゴムチェーファー２８との接触面積が増大して接着力が向上すると共に、インナーライナ面と平行な方向の力がゴムチェーファー２８に作用しても、ゴムチェーファー２８を幅方向両縁部１２Ｅから著しく剥がれ難くすることができる。
【００４１】
また、図８に示すように、幅方向両縁部１２Ｅに上下方向から押圧する熱ローラ４４のローラ面を湾曲凸面４４Ｓにし、インナーライナＡ層１２を下面側から支える支えローラ４６のローラ面を、この湾曲凸面４４Ｓに応じた湾曲凹面４６Ｓにしてもよい。これにより、ゴムチェーファー２８を幅方向両縁部１２Ｅから更に剥がれ難くすることができる。
【００４２】
また、本実施形態では、インナーライナＡ層１２とゴムチェーファー２８との段差を低減することにより接合状態を改善することを説明したが、他のインナーライナ層（インナーライナＢ層やＣ層など）とゴムチェーファー２８との間に段差が形成される場合、更には複数層のインナーライナ層との間に段差がそれぞれ形成される場合、これらのインナーライナ層の幅方向両縁部を薄厚にすることで同様の効果が得られる。
【００４３】
（実施例）
本実施例では、タイヤ径が１７．５インチ及び１９．５インチであるＴ／Ｌタイヤにそれぞれ複数本適用した。本実施例で使用した熱ローラ２４のローラ面は、図４に示したようにフラット面とした。
【００４４】
そして、製造した空気入りタイヤの全不良品に対するインナーライナＡ層割れの割合を調べたところ、従来では３．５％であったものが本実施例では０．１８％に減少した。
【００４５】
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、上記実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲が上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の一実施形態で、ゴムチェーファー付きインナーライナの製造ラインを示す側面図である。
【図２】本発明の一実施形態で、ゴムチェーファー付きインナーライナの製造ラインを示す部分平面図である。
【図３】図１の部分拡大図である。
【図４】本発明の一実施形態で、ゴムチェーファー付きインナーライナの製造ラインに設けられた熱ローラ及び支えローラをインナーライナの搬出側から見た正面図である。
【図５】本発明の一実施形態で製造されたゴムチェーファー付きインナーライナの幅方向部分断面図である。
【図６】本発明の一実施形態で製造された空気入りタイヤのビード部のタイヤ幅方向断面図である。
【図７】本発明の一実施形態で用いられる熱ローラの変形例を示す正面図である。
【図８】本発明の一実施形態で用いられる熱ローラ及び支えローラの変形例を示す正面図である。
【図９】ゴムチェーファー付きインナーライナの従来の製造ラインを示す側面図である。
【図１０】ゴムチェーファー付きインナーライナの従来の製造ラインを示す部分平面図である。
【図１１】従来の製造方法で製造されたゴムチェーファー付きインナーライナの幅方向部分断面図である。
【図１２】従来の製造方法で製造されたゴムチェーファー付きインナーライナを用いた空気入りタイヤのビード部のタイヤ幅方向断面図である。
【図１３】従来の製造方法で製造されたゴムチェーファー付きインナーライナを用いた空気入りタイヤのビード部のタイヤ幅方向断面を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００４７】
１１    大巻反
１２    インナーライナＡ層
１２Ｅ  幅方向両縁部
１２Ｔ  薄肉部
２２    ゴムチェーファー付きインナーライナＡ層
２４    熱ローラ
２８    ゴムチェーファー
８１    大巻反
８２    インナーライナ
８２Ｅ  幅方向両縁部
９２    ゴムチェーファー付きインナーライナ
９８    ゴムチェーファー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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