(57)【要約】【課題】  外筒２の被嵌合部を成形ローラで形成することによって、工程作業の進行をスムーズにでき、これによって、排気管の製造ラインの小型化や生産効率の向上を図ることができる排気管及びその製造方法の提供。【解決手段】  外筒２がスピニング加工による絞り部2a,2bを端部に有すると共に、該スピニング加工時にスピニング加工用のチャック５のチャッキング面５ａに備えた嵌合部に嵌合させた被嵌合部を有する排気管において、被嵌合部を、前記スピニング加工に用いる成形ローラ6,6によって外筒２の外周面から径方向内側へ凹となるように形成される環状の凹状溝２ｃとした。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外筒がスピニング加工による絞り部を端部に有すると共に、該スピニング加工時にスピニング加工用のチャックのチャッキング面に備えた嵌合部に嵌合させた被嵌合部を有する排気管において、
前記被嵌合部を、前記スピニング加工に用いる成形ローラによって外筒の外周面から径方向内側へ凹となるように形成される環状の凹状溝としたことを特徴とする排気管。
【請求項２】
外筒の外周面に成形ローラを用いて該外筒の径方向内側へ凹となる環状の凹状溝を形成する予成形工程と、
前記外筒をスピニング加工用のチャックの間に挿入した後、該チャックのチャッキング面に備えた凸状溝に前記凹状溝を嵌合した状態で両者を固定する外筒固定工程と、
前記成形ローラを用いて外筒の端部をスピニング加工することにより、該外筒の端部に絞り部を形成するスピニング加工工程を備えることを特徴とする排気管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車などの排気管に関し、特に、外筒の端部にスピニング加工による絞り部を有する排気管及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、外筒がスピニング加工による絞り部を端部に有すると共に、該スピニング加工時にチャックのチャッキング面に備えた嵌合部に嵌合させた被嵌合部を有する排気管の技術が公知になっている（特許文献１〜３参照）。
【特許文献１】特開２００２−１０６３３５号公報
【特許文献２】特開２００２−９７９４５号公報
【特許文献３】特開２００４−３３７９４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の排気管及びその製造方法では、スピニング加工時においてチャックの嵌合部と外筒の被嵌合部との嵌合によって外筒の位置ずれを防止して加工精度を良くすることができるものの、スピニング加工の前に外筒に被嵌合部をスピニング加工装置とは別の加工装置（例えばプレス加工装置）などを用いて形成しなければならず、排気管の製造ラインの大型化や生産効率の低下を招いてしまうという問題点があった。
【０００４】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、外筒の被嵌合部をスピニング加工に用いる成形ローラで形成することによって、工程作業の進行をスムーズにでき、これによって、排気管の製造ラインの小型化や生産効率の向上を図ることができる排気管及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の請求項１記載の発明では、外筒がスピニング加工による絞り部を端部に有すると共に、該スピニング加工時にスピニング加工用のチャックのチャッキング面に備えた嵌合部に嵌合させた被嵌合部を有する排気管において、前記被嵌合部を、前記スピニング加工に用いる成形ローラによって外筒の外周面から径方向内側へ凹となるように形成される環状の凹状溝としたことを特徴とする。
【０００６】
請求項２記載の発明では、外筒の外周面に成形ローラを用いて該外筒の径方向内側へ凹となる環状の凹状溝を形成する予成形工程と、前記外筒をスピニング加工用のチャックの間に挿入した後、該チャックのチャッキング面に備えた凸状溝に前記凹状溝を嵌合した状態で両者を固定する外筒固定工程と、前記成形ローラを用いて外筒の端部をスピニング加工することにより、該外筒の端部に絞り部を形成するスピニング加工工程を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の請求項１記載の発明にあっては、外筒がスピニング加工による絞り部を端部に有すると共に、該スピニング加工時にスピニング加工用のチャックのチャッキング面に備えた嵌合部に嵌合させた被嵌合部を有する排気管において、前記被嵌合部を、前記スピニング加工に用いる成形ローラによって外筒の外周面から径方向内側へ凹となるように形成される環状の凹状溝としたため、スピニング加工時における外筒の位置ずれを防止して加工精度を良くすることができると同時に、外筒の被嵌合部をスピニング加工に用いる成形ローラで形成でき、これによって工程作業の進行をスムーズにでき、製造ラインの小型化や生産効率の向上を図ることができる排気管を提供できる。
また、外筒の厚みが薄肉で変形しやすい場合などに特に好適となる。
【０００８】
請求項２記載の発明にあっては、外筒の外周面に成形ローラを用いて該外筒の径方向内側へ凹となる環状の凹状溝を形成する予成形工程と、前記外筒をスピニング加工用のチャックの間に挿入した後、該チャックのチャッキング面に備えた凸状溝に前記凹状溝を嵌合した状態で両者を固定する外筒固定工程と、前記成形ローラを用いて外筒の端部をスピニング加工することにより、該外筒の端部に絞り部を形成するスピニング加工工程を備えるため、予成形工程において外筒の凹状溝をスピニング加工に用いる成形ローラで形成でき、これによって工程作業の進行をスムーズにでき、製造ラインの小型化や生産効率の向上を図ることができる排気管の製造方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１０】
以下、実施例１を説明する。
図１は本発明の実施例１の排気管を示す全体図、図２は同側断面図、図３は本実施例１のチャックの斜視図、図４及び図５は本実施例１の予成形工程を説明する図、図６及び図７は本実施例１の外筒固定工程を説明する図、図８及び図９は本実施例１のスピニング加工工程を説明する図である。
【００１１】
先ず、排気管の全体構成を説明する。
図１、２に示すように、本実施例１の排気管１は、自動車の排気系部材であるセンタマフラであり、金属製で円筒状に形成される外筒２と、この外筒２を貫通するように設けられる貫通パイプ３で構成されている。
【００１２】
外筒２の両端部には縮径された絞り部2a,2bが設けられ、一方、中央部には径方向内側へ凹となる環状の凹状溝２ｃ（被嵌合部に相当）が形成されている。
【００１３】
貫通パイプ３の両端部3a,3bは、絞り部2a,2bに対して溶接X1,X2で固定され、一方、中央部には小穴で構成された複数の排気ガス流通穴３ｃが形成されている。
【００１４】
そして、貫通パイプ３の端部３ｂには、エンジン側の触媒コンバータに接続された接続パイプ（図示せず）が接続され、他方側の端部３ｃにはリアマフラに接続された接続パイプ（図示せず）が接続されることにより、上流側から貫通パイプ３に流入した排気ガス（波線矢印で図示）の一部が、排気ガス流通穴３ｃを介して外筒２と貫通パイプ３で囲繞された消音室４に流入する際に拡縮作用を得て消音効果を得られるようになっている。
【００１５】
次に、排気管の製造方法を説明する。
本実施例１の排気管の製造方法は、予成形工程と、外筒固定工程と、スピニング加工工程の順に行われる。
【００１６】
<予成形工程>
先ず、予成形工程では、図３に示すような上下一対からなるスピニング加工用のチャック５のチャッキング面５ａに外筒２を所定位置まで挿入して配置した後、図４、５に示すように、チャック５のチャッキング面５ａで外筒２の外周面をその全周に亘って挟んで固定し、スピニング加工装置の一対の成形ローラ6,6自体を回転させつつ、外筒２の外周面の中央部を縮径させるように周回することにより、該外筒２の外周面から径方向内側へ凹となる環状の凹状溝２ｃを形成する。なお、補足ではあるが、外筒２の凹状溝２ｃは成形ローラを用いて形成される関係上、外筒２の外周面の全周に環状に形成される。
【００１７】
<外筒固定工程>
次に、外筒固定工程では、図６、７に示すように、スピニング加工用のチャック５のチャッキング面５ａに備えた凸状溝５ｂ（嵌合部に相当）に外筒２の凹状溝２ｃを嵌合させた状態で両者を固定する。
【００１８】
<スピニング加工工程>
次に、スピニング加工工程では、図７に示すように、予成形工程で使用した一対の成形ローラ6,6自体を回転させつつ、外筒２の端部を縮径させるように周回させ、つまり、スピニング加工することにより絞り部２ａを形成した後、図８に示すように、外筒２及びチャック５を水平方向に１８０度回転させた状態に配置して、外筒２の端部をスピニング加工することにより絞り部２ｂを形成する。
【００１９】
この際、チャック５の凸状溝５ｂと外筒２の凹状溝２ｃの嵌合によって外筒２の位置ずれを防止して、成形ローラ6,6による加工精度を良くすることができる。
【００２０】
なお、本実施例１では外筒２の両端部をスピニング加工するのに一対の成形ローラ6,6を用いて順番に行っているが、一対の成形ローラ6,6を外筒２の両側にそれぞれ配置して外筒２の両端部を同時にスピニング加工することも可能である。
【００２１】
最後に、外筒２に貫通パイプ３を挿通した後、溶接X1,X2で固定することにより所望の排気管１を得る。
【００２２】
ここで、従来の発明にあっては、スピニング加工工程の前に外筒に被嵌合部をスピニング加工装置とは別の加工装置（例えばプレス加工装置）などを用いて形成しなければならないという問題点があった。
【００２３】
しかしながら、本実施例１の排気管の製造法にあっては、予成形工程で成形ローラ6,6を用いて外筒２に被嵌合部となる凹状溝２ｃを形成したため、スピニング加工に用いる成形ローラ6,6を予成形工程とスピニング加工工程の両用で兼用して使用でき、これにより、排気管の製造ラインの小型化や生産効率の向上を図ることができる。
【００２４】
次に、効果を説明する。
以上、説明したように、本実施例１の排気管及びその製造方法にあっては、外筒２がスピニング加工による絞り部２ａを端部に有すると共に、該スピニング加工時にスピニング加工用のチャック５のチャッキング面５ａに備えた嵌合部に嵌合させた被嵌合部を有する排気管において、被嵌合部を、前記スピニング加工に用いる成形ローラ6,6によって外筒２の外周面から径方向内側へ凹となるように形成される環状の凹状溝２ｃとしたため、スピニング加工時における外筒２の位置ずれを防止して加工精度を良くすることができると同時に、外筒２の被嵌合部を成形ローラ6,6で形成でき、これによって工程作業の進行をスムーズにでき、製造ラインの小型化や生産効率の向上を図ることができる排気管を提供できる。
また、外筒の厚みが薄肉で変形しやすい場合などに特に好適となる。
【００２５】
また、外筒２の外周面に成形ローラを用いて該外筒２の径方向内側へ凹となる環状の凹状溝２ｃを形成する予成形工程と、前記外筒２をスピニング加工用のチャック５の間に挿入した後、該チャック５のチャッキング面５ａに備えた凸状溝５ｂに前記凹状溝２ｃを嵌合した状態で両者を固定する外筒固定工程と、前記成形ローラを用いて外筒２の端部をスピニング加工することにより、該外筒２の端部に絞り部2a,2bを形成するスピニング加工工程を備えるため、予成形工程において外筒２の凹状溝２ｃを成形ローラで形成でき、これによって工程作業の進行をスムーズにでき、製造ラインの小型化や生産効率の向上を図ることができる排気管の製造方法を提供できる。
【００２６】
以上、本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、外筒３の内部構造の設計変更については本発明の範疇となる。その一例としては、図１０に示すように、外筒３の内部をバッフルプレート７で仕切って２つの室R1,R2を形成すると共に、室Ｒ１に吸音部材８を充填し、一方、貫通パイプ３に室Ｒ１に連通した排気ガス流通穴９を形成すると共に、室Ｒ２に連通した開口穴１０を形成ことにより室Ｒ１を吸音室、室Ｒ２を共鳴室として利用しても良い。
また、本実施例１では、予成形工程において成形ローラ6,6自体が外筒３を縮径させるように周回して加工するため、凹状溝２ｃは必ず環状に形成されるが、チャック５のチャッキング面５ａに備えた凸状溝５ｂは必ずしも環状である必要はなく、凹状溝２ｃの一部に嵌合して両者を固定できれば良い。
【００２７】
同様に、予成形工程において凹状溝を外筒の軸方向へ延びるように形成した場合には、この凹状溝に対応する凸状溝をチャックのチャッキング面に備えて両者を固定しても良い。
【００２８】
さらに、凹状溝、チャック、成形ローラの形状、構成数、配置等については適宜設定できる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施例１の排気管を示す全体図である。
【図２】本発明の実施例１の排気管を示す側断面図である。
【図３】本実施例１のチャックの斜視図である。
【図４】本実施例１の予成形工程を説明する図である。
【図５】本実施例１の予成形工程を説明する図である。
【図６】本実施例１の外筒固定工程を説明する図である。
【図７】本実施例１の外筒固定工程を説明する図である。
【図８】本実施例１のスピニング加工工程を説明する図である。
【図９】本実施例１のスピニング加工工程を説明する図である。
【図１０】その他の実施例の排気管を説明する側断面図である。
【符号の説明】
【００３０】
Ｒ１、Ｒ２  室
Ｘ１、Ｘ２  溶接
１  排気管
２  外筒
２ａ  絞り部
２ｂ  絞り部
２ｃ  凹状溝（被嵌合部）
３  貫通パイプ
３ａ、３ｂ  端部
３ｃ  排気ガス流通穴
４  消音室
５  チャック
５ａ  チャッキング面
５ｂ  凸状溝（嵌合部）
６  成形ローラ
７  バッフルプレート
８  吸音部材
９  排気ガス流通穴
１０  開口穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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