(57)【要約】【課題】  自動車の内装材等に使用される樹脂フィルム表面配置ゴムシート材の樹脂フィルムにシワが発生し難いようにしたものである。【解決手段】  上プレート６下面に固着した副溶着型１ａ上端と、該副溶着型１ａの内周から隙間Ｇを保って形成した主溶着型１ｂ上端とを、上プレート６の下面に固着して上ユニット２０を形成する。基盤１０上にゴムシート４を配置し、該ゴムシート４上に樹脂フィルム５を配置し、下ユニット３０を形成する。上ユニット２０を下ユニット３０に向かって下降押圧Ｐして主溶着型１ｂ・副溶着型１ａによって樹脂フィルム５を基盤１０上に押圧し、樹脂フィルム５をゴムシート４に溶着する。【選択図】  図１３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上プレート（６）下面に固着した副溶着型（１ａ）上端と，副溶着型（１ａ）の内周から隙間（Ｇ）を保って形成した主溶着型（１ｂ）上端とを、上プレート（６）下面に固着して形成したところの上ユニット（２０）を，基盤（１０）上にゴムシート（４）を配置し，該ゴムシート（４）上に樹脂フィルム（５）を配置して形成したところの下ユニット（３０）に向かって下降押圧し、前記主溶着型（１ｂ）及び副溶着型（１ａ）によって樹脂フィルム（５）を基盤（１０）に押圧（Ｐ）し、樹脂フィルム（５）をゴムシート（４）に溶着することを特徴とする樹脂フィルム表面配置ゴムシート材の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車の内装材等に使用される樹脂フィルム表面配置ゴムシート材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１乃至図４を参考にして説明する。基盤１０上にゴムシート４を配置し、該ゴムシート４上に樹脂フィルム５（厚さ１ｍｍ以下）を載置して下ユニット３０を形成する。ヒーター内蔵熱板７によって所定温度に加熱される上プレート６の下面に鉄Ｔ製溶着型１を固着して上ユニット２０を形成する。上ユニット２０を下ユニット３０に向かって下降押圧し、１００°Ｃ以上に加熱した溶着型１を樹脂フィルム５とゴムシート４を介して基盤１０上に押圧し、樹脂フィルム５をゴムシート４に貼り合わせている。５ｄは溶着帯である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
以上述べた従来工法では、溶着の接着強度を上げるため幅広の溶着型１で、樹脂フィルム５及びゴムシート４を押さえつけ、樹脂フィルム５の一部が溶け、且つ延ばされた状態でゴムシート４と貼り合わされるため溶着後に樹脂フィルム５の端部にシワ９が発生していた。シワ９が発生するとシール性が低下する。
【０００４】
例えば、図５〜図７は自動車ドアパネル４０のドアホール４１を塞ぐために、樹脂フィルム５とゴムシート４を使用する場合、ドアパネル４０にシーラントなどの接着剤８で樹脂フィルム５を接着するため、樹脂フィルム５にシワ９が発生している場合、図６，図７のように樹脂フィルム５が完全にドアパネル４０に接着できず隙き間Ｅが発生する可能性が大きく、この隙き間Ｅにより浸水する恐れがあった。本発明は、幅広主溶着型１ｂに隙間Ｇを介して幅狭副溶着型１ａを設置することで溶着後の樹脂フィルム５のシワを少なくすることが出来る工法である。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
図８乃至図１３を参考にして説明する。この発明に係る樹脂フィルム表面配置ゴムシート材の製造法は、上プレート６下面に固着した副溶着型１ａ上端と，副溶着型１ａの内周から隙間Ｇを保って形成した主溶着型１ｂ上端とを，上プレート６下面に固着して形成したところの上ユニット２０を、基盤１０上にゴムシート４を配置し，該ゴムシート４上に樹脂フィルム５を配置して形成したところの下ユニット３０に向かって下降押圧し、前記主溶着型１ｂ及び副溶着型１ａによって樹脂フィルム５を基盤１０上に押圧Ｐし、樹脂フィルム５をゴムシート４に溶着することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００６】
本発明においては、主溶着型１ｂで圧縮される部位に隙間Ｇを設定し、樹脂フィルム５が溶けるのを防ぎ且つ、圧縮されない部分を設定することで樹脂フィルム５のシワを吸収し、且つ外側に副溶着帯５ａ（幅１ｍｍ〜２ｍｍ程度が望ましい）を設定しているため、隙間Ｇ部で発生したシワが樹脂フィルム５の端部に達しないように再度樹脂フィルム５とゴムシート４を溶着し、また、この副溶着帯５ａは幅が狭いためシワの発生が少なくすみ、樹脂フィルム５の端部はシワの影響が少なくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
図８〜図１３において、１０は基盤、４は基盤１０上に載せたＥＰＤＭスポンジゴムシート，５はＥＰＤＭスポンジゴムシート４上に載せた樹脂フィルムであり、以上によって下ユニット３０が形成される。
【０００８】
６は上プレート、１ｂ，１ａは上プレート６の下面に固着した主溶着型及び副溶着型で、隙間Ｇを保って内側に主溶着型１ｂが形成され、外側に副溶着型１ａが形成されている。７は上プレート６上に取付けたヒーター内蔵の熱盤である。図８から図９に示す如く、下ユニット３０に向け上ユニット２０を押下げて押圧Ｐすると図１０に示す如くＥＰＤＭスポンジゴムシート材３が形成される。
【０００９】
図１２は図８・図９のものの幅広溶着型１ｂの内側に巾狭溶着型１ｃを追加したものである。
【００１０】
図１３は図１２の巾狭溶着型１ｃを巾狭断熱材２ｃに置換えたものである。
【００１１】
図８乃至図１１の記載に基づく実施形態１の樹脂フィルム表面配置ゴムシート材の製造法は、上プレート６下面に固着すると共に長手方向に平行に又はループ状に形成した幅狭副溶着型１ａ上端と，該幅狭副溶着型１ａの内周から隙間Ｇを保って長手方向に並列に又はループ状に形成した幅広主溶着型１ｂ上端とを，上プレート６下面に固着して形成したところの上ユニット２０を、基盤１０上にゴムシート４を配置し、該ゴムシート４上に樹脂フィルム５を配置して形成したところの下ユニット３０に向かって下降押圧し、主溶着型１ｂ及び副溶着型１ａによって樹脂フィルム５を基盤１０上に押圧Ｐし、樹脂フィルム５をゴムシート４に溶着するものである。
【００１２】
図８及び図９の記載に基づく実施形態２の樹脂フィルム表面配置ゴムシート材の製造法は、実施形態１において、幅狭副溶着型１ａと幅広主溶着型１ｂが一体成形鉄Ｔ製の製品で、隙間Ｇが加工溝１ｄであることを特徴とするものである。
【００１３】
図１１の記載に基づく実施形態３の樹脂フィルム表面配置ゴムシート材の製造法は、実施形態１において、幅狭副溶着型１ａが断熱材Ｓ製で、幅広主溶着型１ｂが鉄Ｔ製であることを特徴とするものである。
【００１４】
図１２，図１３の記載に基づく実施形態４の樹脂フィルム表面配置ゴムシート材の製造法は、上プレート６下面に固着すると共に長手方向に平行又はループ状に形成した幅狭副溶着型１ａと、幅狭副溶着型１ａの内周から隙間Ｇを保って長手方向に平行に又はループ状に形成した幅広主溶着型１ｂ上端と，該幅広主溶着型１ｂの内周からスキマＨを保って長手方向に平行に又はループ状に形成した幅狭補助溶着型１ｃ上端とを，上プレート６の下面に固着したところの上ユニット２０を，基盤１０上にゴムシート４を配置し、該ゴムシート４上に樹脂フィルム５を配置して形成したところの下ユニット３０に向かって下降押圧Ｐし、幅狭溶着型１ａ，幅広主溶着型１ｂ，幅狭補助溶着型１ｃによって樹脂フィルム５を基盤１０上に押圧し、樹脂フィルム５をゴムシート６に溶着することを特徴とするものである。
【００１５】
図１２の記載に基づく実施形態５の樹脂フィルム表面配置ゴムシート材の製造法は、実施形態４において、幅狭副溶着型１ａと幅広主溶着型１ｂと幅狭補助溶着型１ｃとが一体成形鉄製品で、隙間Ｇ，スキマＨが２条の加工溝１ｄ，１ｅであることを特徴とするものである。
【００１６】
図１３の記載に基づく実施形態６の樹脂フィルム表面配置ゴムシート材の製造法は、実施形態４において、幅狭副溶着型１ａ及び幅狭補助溶着型１ｃが断熱材Ｓ製で、幅広主溶着型１ｂが鉄Ｆ製であることを特徴とするものである。
【００１７】
なお図８・図９・図１１記載の製造法から得られる樹脂フィルム表面配置ゴムシート材は、ゴムシート４の表面上に配置した樹脂フィルム５の外周に沿って幅狭副溶着帯５ａを設けると共に、幅狭副溶着帯５ａの内周側に隙間Ｇを保って幅広主溶着帯５ｂを設けたものである。
【００１８】
また図１２及び図１３記載の製造法から得られる樹脂フィルム表面配置ゴムシート材は、ゴムシート４の表面上に配置した樹脂フィルム５の外周に沿って幅狭副溶着帯５ａを設けると共に、幅狭副溶着帯５ａの内周側に隙間Ｇを保って幅広主溶着帯５ｂを設け、更に幅広主溶着帯５ｂの内周側にスキマＨを保って幅狭補助溶着帯５ｃを設けたものである。
【００１９】
実施形態１乃至３の樹脂フィルム表面配置ゴムシート材の製造法においては、幅広主溶着型１ｂで圧縮される部位に隙間Ｇを設定し、樹脂フィルム５が溶けるのを防ぎ且つ、圧縮されない部分を設定することで樹脂フィルム５のシワを吸収し、且つ外側に幅狭副溶着帯５ａ（幅１ｍｍ〜２ｍｍ程度が望ましい）を設定しているため、隙間Ｇ部で発生したシワが樹脂フィルム５の端部に達しないように再度樹脂フィルム５とゴムシート４を溶着し、また、この幅狭副溶着帯５ａは幅が狭いためシワの発生が少なくすみ、樹脂フィルム５の端部はシワの影響が少なくなる。
【００２０】
また実施形態４乃至６の樹脂フィルム表面配置ゴムシート材の製造法における如く、隙間及びスキマを設けることも可能であり、且つ内側へも幅狭補助溶着帯５ｃを設定することで内側へのシワの影響をなくすことが出来る。
【００２１】
外側の副溶着型１ａは、内側の主溶着型よりも０．５ｍｍ程度ゴムシート材３側へ突出している方が、樹脂フィルム５のシワが小さくなり好ましい。
【００２２】
樹脂フィルム５としては、ポリオレフィルムが代表として挙げられ、中でもポリエチレンフィルム，ポリプロピレンフィルムが好適である。
【００２３】
ゴムシートのゴムとしては、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体，天然ゴム，イソプレンゴム，スチレンブタジエンゴム，クロロプレンゴム，ニトリルゴムが挙げられる。
【００２４】
またゴムシート４は、発泡体でも非発泡体でもよいが、シール性の観点から発泡体の方が好ましい。
【００２５】
断熱材としては、樹脂系，鉱物系などの一般的な断熱材で充分である。例えばヘミサル（ニチアス社製），ロスナボード（日光化成社製）が挙げられる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】従来例によるゴムシート材の製造法の一例を示すもので、加圧前の状態における正面図である。
【図２】図１の製造法において加圧中の状態における正面図である。
【図３】図２の製造法により得られたゴムシート材の正面図である。
【図４】図３の左側面図である。
【図５】自動車ドアパネルホールを塞ぐため、従来例のゴムシート材の表面側に接着剤を付け、ドアパネルに接着させた状態における正面図である。
【図６】図５の左側面図である。
【図７】ポリエチレンフィルムが図６とは異なる変形をしたときの図５の左側面図である。
【図８】本発明によるゴムシート材の製造法の第１例を示すもので、加圧前の状態における正面図である。
【図９】図８の製造法において、加圧中の状態における正面図である。
【図１０】図９の製造法により得られたゴムシート材の正面図である。
【図１１】本発明によるゴムシート材の製造法の第２例を示すもので、加圧後の状態における正面図である。
【図１２】本発明によるゴムシート材の製造法の第３例を示すもので、加圧後の状態における正面図である。
【図１３】本発明によるゴムシート材の製造法の第４例を示すもので、加圧後の状態における正面図である。
【符号の説明】
【００２７】
１      溶着型
１ａ    副溶着型
１ｂ    主溶着型
１ｃ    補助溶着型
１ｄ    加工溝
１ｅ    加工溝
３      ゴムシート材
４      ゴムシート
５      樹脂フィルム
５ａ    副溶着帯
５ｂ    主溶着帯
５ｃ    補助溶着帯
５ｄ    溶着帯
６      上プレート
７      熱盤
８      接着剤
９      シワ
１０    基盤
２０    上ユニット
３０    下ユニット
４０    自動車ドアパネル
４１    ドアホール
Ｅ      隙き間
Ｇ      隙間
Ｈ      スキマ
Ｐ      押圧
Ｓ      断熱材
Ｔ      鉄
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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