(57)【要約】【課題】  本発明が解決しようとする課題は、繊維処理剤中にポリエステル繊維を浸漬させる時間が短くても、ポリエステル繊維を十分に濃色化することができ、且つ、ポリエステル繊維に優れた帯電防止性を付与できる、安定性に優れた繊維処理剤を提供することである。【解決手段】  本発明は、カチオン性界面活性剤の存在下でビニル単量体を重合して得られ、１．５０以下の屈折率を有し、且つ、１１０〜１５０℃の範囲のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIからなる重合体粒子、カチオン性界面活性剤の存在下でビニル単量体を重合して得られる、１．５０以下の屈折率を有し、且つ、−２０〜２０℃の範囲のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子、特定の界面活性剤Ｂ及び水を含有することを特徴とする繊維処理剤に関するものである。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
カチオン性界面活性剤の存在下でビニル単量体を重合して得られ、１．５０以下の屈折率を有し、且つ、１１０〜１５０℃の範囲のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIからなる重合体粒子、
カチオン性界面活性剤の存在下でビニル単量体を重合して得られ、１．５０以下の屈折率を有し、且つ、−２０〜２０℃の範囲のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子、
一般式（I）で示される界面活性剤Ｂ、及び
水を含有することを特徴とする繊維処理剤。
【化１】
2006118109.tif 000021
上記一般式（I）中、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３の少なくとも１つは、８〜３０個の炭素原子を有するアルキル基を表し、その他は、それぞれ独立して、１〜４個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ａは１〜２個の炭素原子を有するアルキレン基を表す。
【請求項２】
カチオン性界面活性剤の存在下でビニル単量体を重合して得られ、１．５０以下の屈折率を有するビニル重合体からなるコア・シェル型の重合体粒子、
一般式（I）で示される界面活性剤Ｂ、及び
水を含有してなり、
前記コア・シェル型の重合体粒子が、コア部に１１０〜１５０℃の範囲のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIを有し、シェル部に−２０〜２０℃の範囲のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIIを有することを特徴とする繊維処理剤。
【化２】
2006118109.tif 000022
上記一般式（I）中、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３の少なくとも１つは、８〜３０個の炭素原子を有するアルキル基を表し、その他は、それぞれ独立して、１〜４個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ａは１〜２個の炭素原子を有するアルキレン基を表す。
【請求項３】
前記一般式（I）中のＲ１、Ｒ２及びＲ３の少なくとも１つが、８〜２０個の炭素原子を有するアルキル基であり、その他は、それぞれ独立して、１〜４個の炭素原子を有するアルキル基である、請求項１または２に記載の繊維処理剤。
【請求項４】
前記一般式（I）で示される界面活性剤Ｂが、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、デシルジメチルアミノ酢酸ベタイン、及びステアリルジメチルアミノ酢酸ベタインなる群から選ばれる少なくとも１種である、請求項１または２に記載の繊維処理剤。
【請求項５】
前記一般式（I）で示される界面活性剤Ｂが、前記ビニル重合体ＡI及び前記ビニル重合体ＡIIの全量１００質量部に対して１〜５０質量部含まれる、請求項１または２に記載の繊維処理剤。
【請求項６】
さらにアニオン性帯電防止剤を含有してなる、請求項１または２に記載の繊維処理剤。
【請求項７】
前記アニオン性帯電防止剤が、酸性リン酸エステルである、請求項６に記載の繊維処理剤。
【請求項８】
請求項１または２に記載の繊維処理剤をポリエステル繊維に付着し、次いで加熱して得られる被膜が形成されたポリエステル繊維。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、染色されたポリエステル繊維の色を濃色化し、且つ、ポリエステル繊維に帯電防止性を付与する為の繊維処理剤に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
合成繊維は、強度が大きく、大量生産可能であることから、近年、幅広い用途で使用されている。なかでもポリエステル繊維は、安価であることから、絹などの天然繊維の代わりに、衣服等の繊維製品に使用されることが多い。
一方で、衣服等の繊維製品には、高付加価値商品として、色に深みのある高級感が求められる場合が多い。かかる用途には、通常、その要望に応じた色に染色されたポリエステル繊維が使用されている。しかし、ポリエステル繊維は特有の鏡面光沢を有する為、同じ染料で染色された絹などの天然繊維と比較して、色に深みがなく、色が濃く見えないという問題を有していた。このような問題は、繊維の色が例えば黒や紺などの比較的濃い色である場合に特に問題視されていた。
【０００３】
ポリエステル繊維の色が、同じ染料で染色された天然繊維の色と比較して濃く見えない理由としては、ポリエステル繊維の屈折率が、例えば絹の１．５８と比較して１．７１と大きいことが挙げられる。通常、高屈折率の繊維に入射した光の多くは、白色の反射光（正反射光）として繊維表面で反射する。かかる反射光は、染色された繊維の色の濃さを、染料の本来の色よりも低下させてしまう場合がある。
したがって、染色されたポリエステル繊維の色を濃色化するためには、繊維表面からの反射光を抑制する必要がある。
【０００４】
繊維表面からの反射光を抑制する方法としては、例えば繊維の表面に微小な凹凸を付与する方法が知られている。具体的には、ポリエステル繊維の表面をプラズマ等でエッヂングすることにより、繊維表面に凹凸を形成する方法がある。しかし、この方法は、繊維の耐久性を低下させてしまう場合があるため、好ましい方法であるとは言い難い。
【０００５】
また、繊維表面からの反射光を抑制する方法としては、ポリエステル繊維よりも屈折率の低い樹脂で、繊維表面を被覆する方法が知られている。例えば、屈折率が１．５以下でガラス転移温度が１１０℃を超えるビニル重合体粒子及び屈折率が１．５以下でガラス転移温度が２０℃未満であるビニル重合体粒子、及び水を含有する繊維処理剤によれば、染色されたポリエステル繊維の色を十分に濃色化できることが報告されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００６】
また、コア部とシェル部とで異なるガラス転移温度を有する、コア・シェル型のビニル重合体粒子及び水を含有する繊維処理剤でも、染色されたポリエステル繊維の色を十分に濃色化できることが報告されている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００７】
前記繊維処理剤を用いて、ポリエステル繊維の表面に被膜を形成する方法としては、例えば、前記繊維処理剤中に、ポリエステル繊維を連続的に通過、浸漬させることで、繊維表面に繊維処理剤を付着し、次いで８０℃〜１２０℃程度で熱乾燥した後、１５０℃〜１８０℃程度で加熱する方法が知られている。前記したような繊維の濃色化方法の詳細は明らかでないが、濃色化された繊維の生産効率を向上させる観点から、繊維処理剤中におけるポリエステル繊維の浸漬時間は、通常、非常に短い時間、概ね０．５〜２秒程度に設定されている場合が多い。浸漬時間が前記したように非常に短い時間であっても、繊維に十分に付着可能で、十分な濃色化効果を付与することのできる繊維処理剤が求められているものの、かかる要求性能を十分に満足しうる繊維処理剤は未だ見出されていない。
【０００８】
一方で、ポリエステル繊維は、非常に帯電しやすいという問題を有している。ポリエステル製品を製造する際に、ポリエステル繊維が摩擦などにより帯電していると、大気中の埃や汚れなどが繊維に付着し、ポリエステル製品の品質が損なわれる場合がある。この問題を解決する方法としては、繊維表面を帯電防止剤で加工する方法が知られている。繊維表面を帯電防止剤で加工する方法としては、例えば帯電防止剤を含有する溶液中に、ポリエステル繊維を連続的に通過、浸漬させることにより、繊維表面に帯電防止剤を付着し、次いで熱乾燥する方法がある。
【０００９】
しかし、ポリエステル繊維に、前記濃色化の工程と前記帯電防止性付与の工程とを、それぞれ別々に施すことは、ポリエステル繊維製品の生産効率の向上を図るうえで好ましいとは言い難い。したがって、帯電防止性の付与と濃色化とを同時に行うことのできる繊維処理剤の開発が、産業界から求められている。
【００１０】
かかる繊維処理剤としては、特許文献１に、屈折率が１．５０以下でガラス転移温度が１１０℃を超えるビニル重合体粒子、屈折率が１．５０以下でガラス転移温度が２０℃未満であるビニル重合体粒子、アニオン性帯電防止剤、及び水を含有する繊維処理剤が記載されている。
【００１１】
しかし、前記繊維処理剤中におけるポリエステル繊維の浸漬時間が非常に短い場合、ポリエステル繊維に付与される帯電防止性は、いまだ十分と言えるものではなかった。また、前記繊維処理剤は、該処理剤中に含まれる前記ビニル重合体とアニオン性帯電防止剤とが凝集しやすいため、安定性も十分といえるものではなかった。
【００１２】
また、低屈折率のビニル重合体、及び帯電防止剤として１〜４個の炭素原子を有するアルキル基含有の特定のアルキルアミノ酢酸ベタインを含有する繊維処理剤が、染色されたポリエステル繊維の色を濃色化することができ、繊維に良好な帯電防止性を付与することができ、かつ安定性に優れることが報告されている（例えば、特許文献３参照。）。
【００１３】
しかし、前記特定のアルキルアミノ酢酸ベタインは、ポリエステル繊維に対する親和性が十分でないため、ポリエステル繊維の繊維処理剤中における浸漬時間が非常に短い場合に、繊維表面に付着しにくく、その結果、繊維に実用上、十分なレベルの帯電防止性を付与することができないという問題を有していた。
また、前記特定のアルキルアミノ酢酸ベタインは、低屈折率のビニル重合体がポリエステル繊維に付着するのを阻害する場合があるため、前記繊維処理剤では、前記したように浸漬時間が非常に短い場合に、繊維に十分なレベルの濃色化効果を付与することができないという問題も有していた。
【００１４】
これまでの研究開発の結果、前記した繊維処理剤中におけるポリエステル繊維の浸漬時間を十分長くする等の条件を設定することにより、染色されたポリエステル繊維の色を十分なレベルにまで濃色化することが可能となり、また、繊維に優れた帯電防止性を付与することも可能となった。
しかし、今後、前記したような高付加価値を有する繊維の需要増大が予想されるなかで、その生産効率をより一層高めるためには、帯電防止性の付与及び濃色化を、同時に、且つ非常に短時間で行うことのできる繊維処理剤の開発が必要不可欠であるにもかかわらず、かかる性能を有する繊維処理剤は、未だ見出されていないのが現状である。
【００１５】
【特許文献１】特開平０９−００３７７４号公報
【特許文献２】特開２００３−２１３５８０号公報
【特許文献３】特開平１１−１７２５７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明が解決しようとする課題は、繊維処理剤中にポリエステル繊維を浸漬させる時間が非常に短くても、染色されたポリエステル繊維の色を十分に濃色化することができ、かつポリエステル繊維に十分なレベルの帯電防止性を付与することが可能な、安定性に優れた繊維処理剤を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明者は、前記特許文献３に記載されているアルキルアミノ酢酸ベタインの、ポリエステル繊維に対する親和性を向上させることができれば、繊維処理剤中におけるポリエステル繊維の浸漬時間が非常に短くても、繊維に実用上、十分なレベルの帯電防止性や濃色化効果を付与することが可能になると考え検討を進めた。
【００１８】
しかし、低屈折率を有するビニル重合体粒子、前記文献３に記載の１〜４個の炭素原子を有するアルキル基含有の特定のアルキルアミノ酢酸ベタイン、及び水を含有する繊維処理剤に、繊維に対する親和性を向上させる目的で、一般に使用される各種界面活性剤を併用した繊維処理剤では、染色されたポリエステル繊維の色を十分に濃色化させることができなかった。また、前記繊維処理剤中に浸漬したポリエステル繊維を熱乾燥した場合、繊維に一部付着した前記アルキルアミノ酢酸ベタインが熱の影響で茶色に着色し、繊維の色調を損なうという問題が生じた。
【００１９】
本発明者は、さらに検討を進めるなかで、帯電防止性の機能を有する特定の界面活性剤を使用することによって、染色されたポリエステル繊維の色の濃色化を阻害せず、かつ、優れた帯電防止性を付与することが可能な繊維処理剤を得ることができるのではないかと考え検討を進めた。
その結果、カチオン性界面活性剤の存在下でビニル単量体を重合して得られ、１．５０以下の屈折率を有し、且つ、１１０℃〜１５０℃の範囲のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIからなる重合体粒子、カチオン性界面活性剤の存在下でビニル単量体を重合して得られ、１．５０以下の屈折率を有し、且つ、−２０℃〜２０℃の範囲のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子、長鎖のアルキル基を有する特定のアルキルアミノ酢酸ベタイン、及び水を含有する繊維処理剤が、該繊維処理剤中におけるポリエステル繊維の浸漬時間が非常に短くても、繊維に十分なレベルの帯電防止性を付与でき、かつ染色されたポリエステル繊維の色を十分に濃色化できることを見出した。
【００２０】
即ち、本発明は、カチオン性界面活性剤の存在下でビニル単量体を重合して得られ、１．５０以下の屈折率を有し、且つ、１１０℃〜１５０℃の範囲のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIからなる重合体粒子、カチオン性界面活性剤の存在下でビニル単量体を重合して得られ、１．５０以下の屈折率を有し、且つ、−２０℃〜２０℃の範囲のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子、一般式（I）で示される界面活性剤Ｂ及び水を含有することを特徴とする繊維処理剤に関するものである。
【００２１】
【化１】
2006118109.tif 000002
一般式（I）中、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３の少なくとも１つは８〜３０個の炭素原子を有するアルキル基を表し、その他は、それぞれ独立して、１〜４個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ａは１〜２個の炭素原子を有するアルキレン基を表す。
【００２２】
また、本発明は、カチオン性界面活性剤の存在下でビニル単量体を重合して得られ、１．５０以下の屈折率を有するビニル重合体からなるコア・シェル型の重合体粒子、前記一般式（I）で示される界面活性剤Ｂ及び水を含有してなり、前記コア・シェル型の重合体粒子が、コア部に前記ビニル重合体ＡIを有し、シェル部に前記ビニル重合体ＡIIを有することを特徴とする繊維処理剤に関するものである。
【００２３】
なお、以下「屈折率」という技術用語は、アッベ屈折計を用いてＪＩＳ Ｋ７１０５にしたがって測定した値をいう。また、「ガラス転移温度」という技術用語は、示差走査熱量計を用いて、昇温速度２０℃／分で１５０℃になるまで測定し、ＪＩＳ Ｋ７１２１にしたがって求めた値をいう。
【発明の効果】
【００２４】
本発明は、ポリエステル繊維の浸漬時間が非常に短くても、染料等で染色されたポリエステル繊維の色を十分に濃色化でき、且つポリエステル繊維に優れた帯電防止性を付与することが可能な、実用上きわめて有用な繊維処理剤である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
本発明の繊維処理剤は、カチオン性界面活性剤の存在下でビニル単量体を重合することで得られる、１．５以下の屈折率を有するビニル重合体からなる重合体粒子、一般式（I）で示される界面活性剤Ｂ、及び必要に応じてその他の添加剤を水中に含有するものである。
【００２６】
【化２】
2006118109.tif 000003
一般式（I）中、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３の少なくとも１つは８〜３０個の炭素原子を有するアルキル基を表し、その他は、それぞれ独立して、１〜４個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ａは１〜２個の炭素原子を有するアルキレン基を表す。
【００２７】
はじめに、本発明で使用するビニル重合体からなる重合体粒子について説明する。
【００２８】
本発明で使用するビニル重合体からなる重合体粒子は、１．５以下の屈折率を有する。ポリエステル繊維の色が、同じ染料で染色された天然繊維の色と比較して濃く見えないのは、ポリエステル繊維の屈折率が、絹等の天然繊維の屈折率と比較して約１．７１と大きく、入射した光の多くが繊維表面で反射してしまうためである。したがって、繊維表面からの反射光を抑制する方法としては、ポリエステル繊維よりも低い屈折率を有するビニル重合体、特に、１．５以下の屈折率を有するビニル重合体で繊維表面を被覆する方法が効果的である。
【００２９】
本発明で使用するビニル重合体からなる重合体粒子は、１１０℃〜１５０℃のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIからなる重合体粒子、−２０℃〜２０℃のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子、及び、コア部に１１０℃〜１５０℃のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIを有し、シェル部に−２０℃〜２０℃のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIIを有するコア・シェル型の重合体粒子である。
【００３０】
１１０℃〜１５０℃のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIは、ポリエステル繊維に付着した後の加熱工程で完全に溶融せず、繊維表面に微小な凹凸を形成する。形成された微小な凹凸は、繊維表面からの反射光を抑制し、染料等で染色されたポリエステル繊維の色を濃色化することができる。
【００３１】
一方、−２０℃〜２０℃のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIIは、ポリエステル繊維に付着した後の加熱工程で完全に溶融し、繊維表面に被膜を形成する。その際、ある程度の粒子形状を維持した前記ビニル重合体ＡIが、前記ビニル重合体ＡIIが形成する被膜により繊維表面に担持されるため、ポリエステル繊維の濃色化効果は比較的長期間維持される。
【００３２】
前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子及び前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子は、例えば、重合開始剤を含む水溶液中に、ビニル単量体及びカチオン性界面活性剤を含有する水分散液を供給、撹拌し、５０℃〜９０℃の範囲内で１時間〜３時間重合することにより製造できる。
【００３３】
本発明では、例えば前記方法で前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子及び前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子をそれぞれ別々に製造し、得られたビニル重合体ＡIからなる重合体粒子の水分散液と前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子の水分散液とを混合したものを使用することができる。
【００３４】
コア部に１１０℃〜１５０℃の範囲のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIを有し、シェル部に−２０℃〜２０℃の範囲のガラス転移温度を有するビニル重合体ＡIIを有するコア・シェル型の重合体粒子は、例えば重合開始剤を含む水溶液中に、シェル部を構成するビニル重合体ＡIIの原料となるビニル単量体及びカチオン性界面活性剤を含有する水分散液を供給、撹拌し、５０℃〜９０℃の範囲内で１時間〜３時間重合することにより、ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子の水分散液を製造し、次いで、コア部を構成するビニル重合体ＡIの原料となるビニル単量体を供給、撹拌し、１時間〜３時間重合することにより製造可能である。
【００３５】
このとき、ビニル重合体ＡIの原料となるビニル単量体は、界面活性剤とともに供給せず、単独で供給する必要がある。これにより、ビニル重合体ＡIの原料となるビニル単量体は、水中で安定して存在できず、既に存在するビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子の内部で重合する。その結果、ビニル重合体ＡIIをシェル部に有し、ビニル重合体ＡIをコア部に有するコア・シェル型の重合体粒子が製造される。
【００３６】
前記ビニル重合体ＡI及び前記ビニル重合体ＡIIを製造する際に使用することができるビニル単量体としては、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ヘキサデシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、２，２，２−トリフルオロエチル（メタ）アクリレート、２，２，３，３，３−ペンタフルオロプロピル（メタ）アクリレート、２，２，３，３−テトラフルオロプロピル（メタ）アクリレート、パーフルオロシクロヘキシル（メタ）アクリレート、β−（パーフルオロオクチル）エチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル；２−エチルヘキシルビニルエーテル、ヘキシルビニルエーテル、エチルビニルエーテル等のビニルエーテル；テトラフルオロエチレン、（メタ）アクリロニトリル、エチレン、Ｎ−ビニルピロリドン、フッ化ビニリデン；イソプレン、クロロプレン、ブタジエン、ビニルアセテート、ビニルプロピオネート；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、グリセロールモノ（メタ）アクリレート等を使用することができ、なかでも、得られる重合体粒子の屈折率を１．５０以下に調整する観点から、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレートを使用することが好ましい。
【００３７】
前記ビニル重合体ＡIを製造する際に使用できるビニル単量体としては、ｔ−ブチル（メタ）アクリレートを使用することが好ましい。前記ビニル重合体ＡIを製造する際に使用できるビニル単量体の合計量に対する、ｔ−ブチル（メタ）アクリレートの質量割合は、９０質量％〜１００質量％の範囲内であることが好ましい。ｔ−ブチル（メタ）アクリレートの質量割合が前記範囲内であれば、得られるビニル重合体ＡIが有するガラス転移温度を１１０℃〜１５０℃の範囲内に調整することが容易となる。
【００３８】
前記ビニル重合体ＡIIを製造する際に使用できるビニル単量体としては、ｉ−ブチルアクリレートを使用することが好ましい。前記ビニル重合体ＡIIを製造する際に使用できるビニル単量体の合計量に対する、ｉ−ブチルアクリレートの質量割合は、６０質量％〜８０質量％の範囲内であることが好ましい。
【００３９】
また、前記ビニル重合体ＡIや前記ビニル重合体ＡIIを製造する際に使用できるビニル単量体としては、反応性の官能基を有するビニル単量体を使用することも好ましい。前記反応性の官能基を有するビニル単量体を用いて前記ビニル重合体ＡIIを製造した場合、得られたビニル重合体ＡIIは、繊維表面に皮膜を形成する際に反応性の官能基を介して前記ビニル重合体ＡIや前記ビニル重合体ＡIIと結合し、耐久性に優れた被膜を形成する。その結果、本発明の繊維処理剤による濃色化効果を比較的長期間維持することが可能となる。
【００４０】
前記ビニル単量体が有する反応性の官能基としては、Ｎ−メチロール基、グリシジル基、アミノ基、珪素原子含有基などを使用することができる。それらは、例えば、グリシジル基とアミノ基の反応、Ｎ−メチロール基同士の反応、珪素原子含有基同士の自己縮合反応等の組み合わせにより反応する。
【００４１】
前記反応性の官能基を有するビニル単量体としては、例えばＮ−メチロール基を有するビニル単量体、グリシジル基を有するビニル単量体、アミノ基を有するビニル単量体、珪素原子含有基を有するビニル単量体等を使用することができる。
【００４２】
前記Ｎ−メチロール基を有するビニル単量体としては、例えばＮ−メチロール（メタ）アクリルアミド等を使用することができる。また、Ｎ−メチロール基は、アルコールなどでエーテル化されていてもよく、例えばＮ−イソプロポキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソブトキシメチル（メタ）アクリルアミド等を使用することもできる。
【００４３】
前記グリシジル基を有するビニル単量体としては、例えばグリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテル等を使用することができる。
【００４４】
前記アミノ基を有するビニル単量体としては、例えばアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ−モノアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート等を使用することができる。
【００４５】
前記珪素原子含有基を有するビニル単量体としては、例えばビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルトリイソプロポキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン及びその塩酸塩等を使用することができる。
【００４６】
前記反応性の官能基を有するビニル単量体を用いて前記ビニル重合体ＡIを製造する場合、前記反応性の官能基を有するビニル単量体は、前記ビニル重合体ＡIを製造する際に使用するビニル単量体の合計量に対して、０．１質量％〜１５質量％の範囲内で使用することが好ましい。
【００４７】
また、前記反応性の官能基を有するビニル単量体を用いて前記ビニル重合体ＡIIを製造する場合、前記反応性の官能基を有するビニル単量体は、前記ビニル重合体ＡIIを製造する際に使用するビニル単量体の合計量に対して、０．１質量％〜１５質量％の範囲内で使用することが好ましい。
【００４８】
本発明の繊維処理剤中における、前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子と前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子との質量割合は、[ＡI／ＡII]＝１０／９０〜９０／１０の範囲内であることが好ましく、５／９５〜３０／７０の範囲内であることがより好ましい。
【００４９】
また、コア部に前記ビニル重合体ＡIを有し、シェル部に前記ビニル重合体ＡIIを有するコア・シェル型の重合体粒子は、前記ビニル重合体ＡIと前記ビニル重合体ＡIIとの質量割合が、[ＡI／ＡII]＝７０／３０〜１０／９０の範囲内であることが好ましく、５０／５０〜３０／７０の範囲内であることがより好ましい。ビニル重合体ＡI及びビニル重合体ＡIIの質量割合が前記範囲内であるコア・シェル型の重合体粒子を使用することにより、染料等で染色されたポリエステル繊維の色の濃色化効果を比較的長期間維持することができる。
【００５０】
次に、前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子、前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子、及び、シェル部に前記ビニル重合体ＡIIを有し、コア部に前記ビニル重合体ＡIを有するコア・シェル型重合体粒子を製造する際に使用するカチオン性界面活性剤について説明する。
【００５１】
カチオン性界面活性剤は、前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子、前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子、及び、前記コア・シェル型の重合体粒子を水中に安定して分散させることができる。カチオン性界面活性剤は、前記重合体粒子の表面に付着し、前記重合体粒子を正に荷電している。
【００５２】
一方で、ポリエステル繊維は、水中に浸漬されることにより、その表面が負に荷電する。本発明の繊維処理剤中に含まれる正に荷電した前記重合体粒子は、負に荷電したポリエステル繊維の表面に比較的付着しやすい。
【００５３】
前記カチオン性界面活性剤としては、例えば、アルキル第４級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、アルキルイミダゾリニウム塩、アルキルモルホリニウム塩、１級アミン塩、２級アミン塩、３級アミン塩や、反応性を有するカチオン性界面活性剤等を使用することができる。
【００５４】
前記アルキル第４級アンモニウム塩としては、例えば下記一般式（II）〜（Ｖ）で示される化合物を使用することができる。
【００５５】
【化３】
2006118109.tif 000004
【００５６】
一般式（II）中、Ｒ４〜Ｒ７は、それぞれ独立して１〜２２個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ｘは、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＨＣＯ２及びＣＨ３ＣＯ２なる群から選ばれるいずれか１つの官能基を表す。
【００５７】
【化４】
2006118109.tif 000005
【００５８】
一般式（III）中、Ｒ４〜Ｒ７は、それぞれ独立して１〜２２個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ｘは、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＨＣＯ２及びＣＨ３ＣＯ２なる群から選ばれるいずれか１つの官能基を表す。
【００５９】
【化５】
2006118109.tif 000006
【００６０】
一般式（IV）中、Ｒ４〜Ｒ６は、それぞれ独立して１〜２２個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ｘは、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＨＣＯ２及びＣＨ３ＣＯ２なる群から選ばれるいずれか１つの官能基を表す。
【００６１】
【化６】
2006118109.tif 000007
【００６２】
一般式（Ｖ）中、Ｒ４〜Ｒ６は、それぞれ独立して１〜２２個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ｘは、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＨＣＯ２及びＣＨ３ＣＯ２なる群から選ばれるいずれか１つの官能基を表す。
【００６３】
前記アルキルピリジニウム塩としては、例えば下記一般式（VI）で示される化合物を使用することができる。
【００６４】
【化７】
2006118109.tif 000008
【００６５】
一般式（VI）中、Ｒ４は、１〜２２個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ｘは、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＨＣＯ２及びＣＨ３ＣＯ２なる群から選ばれるいずれか１つの官能基を表す。
【００６６】
前記アルキルイミダゾリニウム塩としては、例えば下記一般式（VII）で示される化合物を使用することができる。
【００６７】
【化８】
2006118109.tif 000009
【００６８】
一般式（ＶII）中、Ｒ４は、１〜２２個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ｘは、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＨＣＯ２及びＣＨ３ＣＯ２なる群から選ばれるいずれか１つの官能基を表す。
【００６９】
前記アルキルモルホリニウム塩としては、例えば下記一般式（VIII）で示される化合物を使用することができる。
【００７０】
【化９】
2006118109.tif 000010
【００７１】
一般式（ＶIII）中、Ｒ４及びＲ５は、それぞれ独立して１〜２２個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ｘは、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＨＣＯ２及びＣＨ３ＣＯ２なる群から選ばれるいずれか１つの官能基を表す。
【００７２】
前記１級アミン塩としては、例えば下記一般式（IX）で示される化合物を使用することができる。
【００７３】
【化１０】
2006118109.tif 000011
【００７４】
一般式（IX）中、Ｒ４は、１〜２２個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ｘは、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＨＣＯ２及びＣＨ３ＣＯ２なる群から選ばれるいずれか１つの官能基を表す。
【００７５】
前記２級アミン塩としては、例えば下記一般式（Ｘ）で示される化合物を使用することができる。
【００７６】
【化１１】
2006118109.tif 000012
【００７７】
一般式（Ｘ）中、Ｒ４及びＲ５は、それぞれ独立して１〜２２個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ｘは、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＨＣＯ２及びＣＨ３ＣＯ２なる群から選ばれるいずれか１つの官能基を表す。
【００７８】
前記３級アミン塩としては、例えば下記一般式（XI）で示される化合物を使用することができる。
【００７９】
【化１２】
2006118109.tif 000013
【００８０】
一般式（XI）中、Ｒ４、Ｒ５及びＲ６は、それぞれ独立して１〜２２個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ｘは、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＨＣＯ２及びＣＨ３ＣＯ２から選ばれるいずれか１つの官能基を表す。
【００８１】
また、前記反応性を有するカチオン性界面活性剤としては、例えば下記一般式（XII）〜(XIV)で示されるものを使用することができる。
【００８２】
【化１３】
2006118109.tif 000014
【００８３】
一般式（XII）中、Ｒ４は、１〜２２個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ｒ８は、水素原子又はメチル基を表す。Ｒ９は水酸基を有していてもよい１〜２２個の炭素原子を有するアルキレン基を表す。Ｘは、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＨＣＯ２及びＣＨ３ＣＯ２から選ばれるいずれか１つの官能基を表す。
【００８４】
【化１４】
2006118109.tif 000015
【００８５】
一般式（XIII）中、Ｒ４は、１〜２２個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ｘは、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＨＣＯ２及びＣＨ３ＣＯ２から選ばれるいずれか１つの官能基を表す。
【００８６】
【化１５】
2006118109.tif 000016
【００８７】
一般式（XIV）中、Ｒ４及びＲ５は、それぞれ独立して１〜２２個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ｒ８は、水素原子又はメチル基を示す。Ｘは、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、ＨＣＯ２及びＣＨ３ＣＯ２から選ばれるいずれか１つの官能基を表す。
【００８８】
カチオン性界面活性剤は、前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子及び前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子の全量１００質量部に対して、０．１質量部〜０．５質量部の範囲内で使用することが好ましい。前記カチオン性界面活性剤の使用量が前記範囲であれば、前記重合体粒子のポリエステル繊維表面に対する付着性が向上し、かつ前記重合体粒子に良好な水分散安定性を付与することができる。
【００８９】
また、カチオン性界面活性剤は、前記コア・シェル型の重合体粒子１００質量部に対して、０．１質量部〜０．５質量部の範囲内で使用することが好ましい。前記カチオン性界面活性剤の使用量が前記範囲であれば、前記重合体粒子のポリエステル繊維表面に対する付着性が向上し、かつ前記重合体粒子に良好な水分散安定性を付与することができる。
【００９０】
前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子、前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子、及び、前記コア・シェル型の重合体粒子を製造する際には、得られる重合体粒子の水分散性を向上させることを目的として、前記カチオン性界面活性剤の他に、非イオン性界面活性剤を、本発明の目的を達成する範囲内で併用することができる。
【００９１】
前記非イオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックポリマー、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミンエーテル、脂肪酸ジエタノールアマイド、蔗糖エステル、ポリオキシエチレンラノリンアルコールエーテル、ポリオキシエチレンラノリン脂肪酸エステル等を使用することができる。
【００９２】
前記非イオン性界面活性剤は、前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子及び前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子の全量１００質量部に対して０．１質量部〜０．２質量部の範囲内で含まれることが好ましい。非イオン性界面活性剤の使用量が前記範囲であれば、前記重合体粒子の水分散安定性を向上させることができる。
【００９３】
また、非イオン性界面活性剤は、前記コア・シェル型の重合体粒子１００質量部に対して、０．１質量部〜０．２質量部の範囲内で含まれることが好ましい。非イオン性界面活性剤の使用量が前記範囲であれば、前記重合体粒子の水分散安定性を向上させることができる。
【００９４】
また、前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子、前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子、及び、前記コア・シェル型の重合体粒子を製造する際に使用可能な重合開始剤としては、例えばアゾ化合物、有機過酸化物等が挙げられ、なかでも、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二塩酸塩等の水溶性アゾ化合物を使用することが好ましい。
【００９５】
次に、本発明で使用する一般式（I）で示される界面活性剤Ｂについて説明する。
【００９６】
一般式（I）で示される界面活性剤Ｂは、８〜３０個の炭素原子を有するアルキル基からなる疎水性基と、カルボニル基からなる親水性基とを有するアルキルアミノ酢酸ベタインである。一般式（I）で示される界面活性剤Ｂは、表面張力の大きいポリエステル繊維となじみやすいため、本発明の繊維処理剤中におけるポリエステル繊維の浸漬時間が短時間であっても、繊維の表面に付着しやすく、繊維に十分な帯電防止性を付与することが可能である。
【００９７】
【化１６】
2006118109.tif 000017
一般式（I）中、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３の少なくとも１つは、８〜３０個の炭素原子を有するアルキル基を表し、その他は、それぞれ独立して、１〜４個の炭素原子を有するアルキル基を表す。Ａは１〜２個の炭素原子を有するアルキレン基を表す。
【００９８】
一方、前記一般式（I）中のＲ１、Ｒ２及びＲ３の全てが、４個以下の炭素原子を有するアルキル基である、例えばＮ，Ｎ，Ｎ−トリメチルグリシンや、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３の全てが水素原子である、Ｎ−メチルグリシンは、帯電防止剤としての機能を有するものの、界面活性剤としての機能を有さないため、表面張力の大きいポリエステル繊維との親和性が十分でない。
したがって、前記Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルグリシン等のように、界面活性剤としての機能を有さないアルキルアミノ酢酸ベタインでは、繊維処理剤中におけるポリエステル繊維の浸漬時間が非常に短い場合に、繊維表面に十分付着することができず、繊維に十分な帯電防止性を付与することができない。
また、前記Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルグリシン等は、それを含有する繊維処理剤の、ポリエステル繊維に対する親和性をも低下させてしまうため、かかる繊維処理剤では、前記浸漬時間が非常に短い場合に、繊維に十分な濃色化効果を付与することができない。
【００９９】
一般式（I）で示される界面活性剤Ｂとしては、ポリエステル繊維に対する親和性に優れ、かつ、優れた帯電防止性を付与できる観点から、例えば前記一般式（I）中のＲ１、Ｒ２及びＲ３の少なくともひとつが、好ましくは８〜２０個の炭素原子を表すアルキル基を表し、その他は、それぞれ独立して、１〜４個の炭素原子を有するアルキル基を表すものを使用することが好ましい。より具体的には、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、ドデシルジメチルアミノ酢酸ベタイン、ステアリルジメチルアミノ酢酸ベタイン等を使用することが好ましい。
【０１００】
一般式（I）で示される界面活性剤Ｂは、前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子及び前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子の全量１００質量部に対して、１質量部〜５０質量部の範囲内で使用することが好ましく、５質量部〜２０質量部の範囲内で使用することがより好ましい。前記界面活性剤Ｂの使用量が前記範囲であれば、染色されたポリエステル繊維の色の濃色化を阻害することなく、繊維に優れた帯電防止性を付与することができる。
【０１０１】
また、一般式（I）で示される界面活性剤Ｂは、前記コア・シェル型の重合体粒子１００質量部に対して、１質量部〜５０質量部の範囲内で使用することが好ましく、５質量部〜２０質量部の範囲内で使用することがより好ましい。上記界面活性剤Ｂの使用量が前記範囲であれば、染色されたポリエステル繊維の色の濃色化を阻害することなく、繊維に優れた帯電防止性を付与することができる。
【０１０２】
また、本発明の繊維処理剤中に含まれる水は、前記繊維処理剤の全量に対して５０〜９９．９質量％の範囲で含まれることが好ましく、７０〜９９．９質量％の範囲で含まれることがより好ましく、８０〜９９．９質量%の範囲で含まれることがさらに好ましい。
つまり、本発明の繊維処理剤中に含まれる前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子、前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子、及び前記界面活性剤Ｂの合計量が、残りの０．１〜５０質量％の範囲であることが好ましい。
より具体的には、本発明の繊維処理剤中に含まれる前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子、前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子、及び前記界面活性剤Ｂの合計量が、前記繊維処理剤の全量に対して０．１〜５０質量％の範囲であり、かつ前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子及び前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子の全量１００質量部に対する前記界面活性剤Ｂの含有量が１〜５０質量部の範囲であることが好ましい。
なお、先に説明したように、前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子と前記ビニル重合体ＡIIとの質量割合[ＡI／ＡII]は、９０／１０〜１０／９０の範囲であることが好ましい。
【０１０３】
また、本発明の繊維処理剤中に含まれる水は、前記繊維処理剤の全量に対して５０〜９９．９質量％の範囲で含まれることが好ましく、７０〜９９．９質量％の範囲で含まれることがより好ましく、８０〜９９．９質量％の範囲で含まれることがさらに好ましい。
つまり、本発明の繊維処理剤中に含まれる前記コア・シェル型の重合体粒子及び前記界面活性剤Ｂの合計量が、残りの０．１〜５０質量％の範囲であることが好ましい。
より具体的には、本発明の繊維処理剤中に含まれる前記コア・シェル型の重合体粒子及び前記界面活性剤Ｂの合計量が、前記繊維処理剤の全量に対して０．１〜５０質量％の範囲であり、かつ前記コア・シェル型の重合体粒子の全量１００質量部に対する前記界面活性剤Ｂの含有量が１〜５０質量部の範囲であることが好ましい。
なお、先に説明したように、前記コア・シェル型の重合体粒子中における、前記ビニル重合体ＡIと前記ビニル重合体ＡIIとの質量割合[ＡI／ＡII]は、７０／３０〜１０／９０の範囲であることが好ましい。
【０１０４】
次に、本発明の繊維処理剤の製造方法について説明する。
前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子、前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子、前記一般式（I）で示される界面活性剤Ｂ、及び水を含有する本発明の繊維処理剤は、例えば、前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子の水分散液と、前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子の水分散液と、前記一般式（I）で示される界面活性剤Ｂの水溶液とを混合、撹拌することにより製造することができる。
【０１０５】
また、前記コア・シェル型の重合体粒子、前記一般式（I）で示される界面活性剤Ｂ、及び水を含有する本発明の繊維処理剤は、例えば、前記コア・シェル型の重合体粒子の水分散液と、前記一般式（I）で示される界面活性剤Ｂの水溶液とを混合、撹拌することにより製造することができる。
【０１０６】
本発明の繊維処理剤には、帯電防止性を更に向上させることを目的として、アニオン性帯電防止剤を使用することができる。
前記アニオン性帯電防止剤としては、例えば、酸性燐酸エステル、ヒドロキシカルボン酸等を使用することができ、なかでも酸性燐酸エステルを使用することが、染料等で染色されたポリエステル繊維の色の濃色化を阻害しにくいため好ましい。
【０１０７】
前記酸性燐酸エステルとしては、例えばリン酸モノメチル、リン酸ジメチル、リン酸モノブチル、リン酸ジブチル又はそれらの金属塩もしくはアンモニウム塩等を使用することができる。
【０１０８】
前記ヒドロキシカルボン酸としては、例えばグルコン酸、グリコール酸、乳酸、及びリンゴ酸又はそれらの金属塩等を使用することができる。
【０１０９】
前記アニオン性帯電防止剤は、前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子及び前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子の全量１００質量部に対して、２０質量部〜５０質量部の範囲内で使用することが好ましい。
また、前記アニオン性帯電防止剤は、前記コア・シェル型の重合体粒子１００質量部に対して、２０質量部〜５０質量部の範囲内で使用することが好ましい。
【０１１０】
前記アニオン性帯電防止剤は、前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子の水分散液、前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子の水分散液、及び前記一般式（I）で示される界面活性剤Ｂの水溶液とあわせて混合、撹拌することができる。
また、前記アニオン性帯電防止剤は、前記コア・シェル型の重合体粒子の水分散液、及び前記一般式（I）で示される界面活性剤Ｂの水溶液を混合、撹拌する際に使用することができる。
【０１１１】
本発明の繊維処理剤には、濃色化されたポリエステル繊維がその他の繊維等と接触し、擦れるなどした場合であっても、繊維の濃色化効果が損なわれにくくすることを目的として、シリコン化合物を併用することが好ましい。本発明の繊維処理剤で加工されたポリエステル繊維の表面には、微小の凹凸が形成されている。しかし、摩耗などにより微小の凹凸が欠落してしまうと、染色されたポリエステル繊維の濃色化効果が再び低下してしまう。そこで、本発明の繊維処理剤にシリコン化合物を併用し、繊維に優れた耐擦過性を付与することで、染色されたポリエステル繊維の濃色化効果を長期間維持することが可能となる。
【０１１２】
本発明の繊維処理剤に使用できるシリコン化合物としては、例えば、ポリジメチルシロキサン、アミノ変性シリコーン、カルボキシ変性シリコーン、カルビノール変性シリコーン、エポキシ変性シリコーン、ポリエーテル変性シリコーン等を使用することができる。
【０１１３】
また、前記シリコン化合物としては、前記したものの他に２−（３、４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン等のアルコキシシリル基及びエポキシ基を有する化合物を使用することができる。
【０１１４】
前記シリコン化合物を本発明の繊維処理剤に混合し使用する際には、前記シリコン化合物を予め水に分散させた水分散液を使用することが好ましい。前記シリコン化合物を水中に分散させる際に使用できる界面活性剤としては、公知慣用のものを使用することができる。前記界面活性剤の使用割合は、染料等で染色されたポリエステル繊維の濃色化を阻害せず、かつ、耐擦過性を向上させる観点から、シリコン化合物の全量に対して１５質量％以下であることが好ましい。
【０１１５】
前記シリコン化合物は、前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子及び前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子の全量１００質量部に対して１質量部〜５０質量部使用することが好ましい。シリコン化合物を前記範囲で使用して得られた繊維処理剤は、ポリエステル繊維に十分な耐擦過性を付与することができる。
【０１１６】
また、前記シリコン化合物は、コア・シェル型の重合体粒子１００質量部に対して１質量部〜５０質量部使用することが好ましい。シリコン化合物を前記範囲で使用して得られた繊維処理剤は、ポリエステル繊維に十分な耐擦過性を付与することができる。
【０１１７】
前記シリコン化合物は、前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子の水分散液、前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子の水分散液及び前記一般式（I）で示される界面活性剤Ｂの水溶液を混合、撹拌する際に使用することができる。
また、前記シリコン化合物は、前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子又は前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子を製造する際に、前記したビニル単量体とともに水中に供給しても良い。
【０１１８】
また、前記シリコン化合物は、前記コア・シェル型の重合体粒子の水分散液及び前記一般式（I）で示される界面活性剤Ｂの水溶液を混合、撹拌する際に使用することができる。
また、前記シリコン化合物は、前記コア・シェル型の重合体粒子を製造する際に、前記したビニル単量体とともに水中に供給しても良い。
【０１１９】
また、前記シリコン化合物として、特にアミノ基を有するものを使用する場合、前記ビニル重合体ＡIIとしては、水酸基やグリシジル基を有しているものを使用することが好ましい。前記アミノ基を有するシリコン化合物は、前記ビニル重合体ＡIIが形成した被膜中に存在する水酸基やグリシジル基と反応し、繊維表面から欠落しにくくなる。その結果、繊維の濃色化効果を長期間持続させることが可能となる。
【０１２０】
次に、本発明の被膜が形成されたポリエステル繊維について説明する。
【０１２１】
本発明の被膜が形成されたポリエステル繊維は、例えば、本発明の繊維処理剤をポリエステル繊維に付着させる第一の工程、及び前記繊維処理剤が付着したポリエステル繊維を加熱することにより、繊維表面に被膜を形成する第二の工程によって製造することができる。
【０１２２】
本発明の繊維処理剤をポリエステル繊維に付着させる第一の工程としては、例えば繊維処理剤中にポリエステル繊維を連続的に通過、浸漬させる方法がある。
本発明の繊維処理剤は、ポリエステル繊維の浸漬時間が、概ね０．５秒〜２秒程度と非常に短い場合であっても、ポリエステル繊維に十分付着することができる。浸漬後のポリエステル繊維は、マングル等で絞ることにより、過剰の繊維処理剤を除去することが好ましい。
【０１２３】
前記繊維処理剤が付着したポリエステル繊維を加熱することで、繊維表面に被膜を形成する第二の工程としては、例えば熱風循環乾燥機を用いて１００℃〜１２０℃の温度で２分〜３分間加熱することにより水を蒸発させ、次いで１５０℃〜１６０℃で３０秒〜１分間加熱することにより被膜を形成する方法がある。また、加熱オーブンを用いて８０℃〜１２０℃の温度で３０秒〜３分間加熱することにより水分を蒸発させ、次いで１３０℃〜１８０℃で３０秒〜３分間加熱する方法がある。
【０１２４】
繊維処理剤が付着したポリエステル繊維を前記したような温度で加熱すると、前記繊維処理剤中に含まれる前記ビニル重合体ＡIからなる重合体粒子が部分的に溶融し、かつ前記ビニル重合体ＡIIからなる重合体粒子が完全に溶融し、繊維表面に微小の凹凸を有する被膜が形成される。かかる微小の凹凸を有する被膜は、繊維表面からの反射光を抑制し、その結果、染色された繊維の色が濃色化される。
【０１２５】
本発明の繊維処理剤で加工できるポリエステル繊維としては、例えばポリエステル単独又はその他の素材を併用した織物、編み物、不織布、綿、長繊維糸、短繊維糸等が挙げられる。
【０１２６】
本発明の繊維処理剤で加工して得られる、繊維表面に被膜が形成されたポリエステル繊維は、染料本来の深みのある色に濃色化されており、且つ、優れた帯電防止性を有するものである。
【実施例】
【０１２７】
以下、本発明の実施例を示す。
【０１２８】
（参考例１）
ｔ−ブチルメタクリレートを１９５質量部、Ｎ−メチロールアクリルアミドを５質量部、カチオン性界面活性剤としてアーカード１６−５０（塩化ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、花王株式会社 製）を０．７質量部、及びイオン交換水を１００質量部混合、撹拌し、ビニル単量体の水分散体（ａ−１）を調製した。
【０１２９】
（参考例２）
ｉ−ブチルアクリレートを１４０質量部、ｉ−ブチルメタクリレートを４０質量部、メチルメタクリレートを８質量部、２−ヒドロキシエチルメタクリレートを６質量部、Ｎ−メチロールアクリルアミドを４質量部、カチオン性界面活性剤としてアーカード１６−５０（塩化ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、花王株式会社 製）を０．７質量部、及びイオン交換水を１００質量部混合、撹拌し、ビニル単量体の水分散体（ａ−２）を調製した。
【０１３０】
（参考例３）
ｉ−ブチルアクリレートを１００質量部、ｉ−ブチルメタクリレートを２８質量部、メチルメタクリレートを７質量部、Ｎ−メチロールアクリルアミドを５質量部、カチオン性界面活性剤としてアーカード１６−５０（塩化ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、花王株式会社 製）を０．７質量部、及びイオン交換水を７４質量部混合、撹拌し、ビニル単量体の水分散体（ａ−３）を調製した。
【０１３１】
（合成例１）
窒素導入管、滴下ロート、環流冷却管、撹拌装置を備えた１５００ｍｌの４つ口フラスコに、イオン交換水を４５０質量部及びビニル単量体の水分散体（ａ−１）を６０質量部加え、窒素雰囲気下で撹拌しながら７５℃に昇温した。次に、重合開始剤として２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１質量％水溶液を２０質量部添加した。
【０１３２】
添加後、ビニル単量体の水分散体（ａ−１）を２４０．７質量部及び２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１質量％水溶液を１６質量部、それぞれ別々に１２０分にわたり滴下した。滴下終了後、７５℃で２時間反応させ、イオン交換水を加えることで、屈折率が１．４７でガラス転移温度が１２０℃であるビニル重合体（Ａ−１）の水分散液（不揮発分２０質量％）を調製した。
【０１３３】
（合成例２）
窒素導入管、滴下ロート、環流冷却管、撹拌装置を備えた１５００ｍｌの４つ口フラスコに、イオン交換水を４５０質量部及びビニル単量体の水分散体（ａ−２）を６０質量部加え、窒素雰囲気下で撹拌しながら７５℃に昇温した。次に、重合開始剤として２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１質量％水溶液を２０質量部添加した。
【０１３４】
添加後、ビニル単量体の水分散体（ａ−２）を２３８．７質量部及び２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１質量％水溶液を１６質量部、それぞれ別々に１２０分にわたり滴下した。滴下終了後、７５℃で２時間反応させ、イオン交換水を加えることで、屈折率が１．４７でガラス転移温度が−２℃であるビニル重合体（Ａ−２）の水分散液（不揮発分２０質量％）を調製した。
【０１３５】
（合成例３）
窒素導入管、滴下ロート、環流冷却管、撹拌装置を備えた１５００ｍｌの４つ口フラスコに、イオン交換水を４５０質量部及びビニル単量体の水分散体（ａ−３）を６０質量部加え、窒素雰囲気下で撹拌しながら７５℃に昇温した。次に、重合開始剤として２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１質量％水溶液を２０質量部添加した。
【０１３６】
添加後、ビニル単量体の水分散体（ａ−３）を１５４．７質量部及び２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１質量％水溶液を１６質量部、それぞれ別々に１２０分にわたり滴下した。滴下終了後、７５℃で１時間保持し、次いで、ｔ−ブチルメタクリレートを６０質量部及び２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１質量％水溶液を１２質量部、それぞれ別々に９０分にわたり滴下した。滴下終了後、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１質量％水溶液を２質量部を１時間で滴下し、更に１時間反応させ、イオン交換水を加えることで、屈折率が１．４７であり、シェル部が−２℃のガラス転移温度を有するビニル重合体で、コア部が１１８℃のガラス転移温度を有するビニル重合体であるコア・シェル型のビニル重合体（Ａ−３）の水分散液（不揮発分２０質量％）を調製した。
【０１３７】
前記ビニル重合体（Ａ−１）〜（Ａ−３）の屈折率及びガラス転移温度は、以下の方法で作製した試験片を用い、以下の測定方法に従って求めた。
【０１３８】
［試験片の作製方法］
合成例１〜３で得られたビニル重合体の水分散液の２質量部とテトラヒドロフランの１０質量部とを混合し、表面が平滑なポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ株式会社 製「ルミラー」）上に１０ミルのアプリケーターを用いて塗布し、次いで熱風乾燥機を用いて８０℃で３０分間乾燥させることにより試験片を作製した。
【０１３９】
［屈折率の測定方法］
前記方法で得られた試験片の屈折率を、アッベ式屈折計（ＫＰＲ−３０Ａ、カルニュー光学工業株式会社製）を用いて、ＪＩＳ  Ｋ７１０５に従って測定した。
【０１４０】
［ガラス転移温度の測定方法］
前記方法で得られた試験片の一部の約１０ｍｇを、示差走査熱量計［セイコーインストルメント株式会社 製、機種名；ＤＳＣ６２００、解析ソフト；エクスター６０００］を用いて、昇温速度２０℃／分で１５０℃まで加熱し、ＪＩＳ Ｋ７１２１にしたがって測定した。
【０１４１】
（実施例１）
合成例１で得られたビニル重合体（Ａ−１）の水分散液の７５質量部、合成例２で得られたビニル重合体（Ａ−２）の水分散液の４２５質量部、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタインの２４質量％水溶液の４２質量部、及びイオン交換水の１１９５８質量部を混合、撹拌することにより繊維処理剤を調製した。表１に、繊維処理剤中に含まれるビニル重合体（Ａ−１）、ビニル重合体（Ａ−２）、及びラウリルジメチルアミノ酢酸ベタインの質量割合を示す。
【０１４２】
（実施例２）
合成例３で得られたビニル重合体（Ａ−３）の水分散液の５００質量部、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタインの２４質量％水溶液の４２質量部、及びイオン交換水の１１９５８質量部を混合、撹拌することにより繊維処理剤を調製した。
【０１４３】
（実施例３）
ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタインをデシルジメチルアミノ酢酸ベタインに変更した以外は、実施例１と同様の方法で繊維処理剤を調製した。
【０１４４】
（実施例４）
ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタインをステアリルジメチルアミノ酢酸ベタインに変更した以外は、実施例１と同様の方法で繊維処理剤を調製した。
【０１４５】
（実施例５）
合成例１で得られたビニル重合体（Ａ−１）の水分散液の５０質量部、合成例２で得られたビニル重合体（Ａ−２）の水分散液の４５０質量部、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタインの２４質量％水溶液の４２質量部、アニオン性帯電防止剤としてパーマスタットＷＦ−１８（リン酸モノブチルとリン酸ジブチルの水溶液、大日本インキ化学工業株式会社 製、不揮発分２０質量％）の１５０質量部、及びイオン交換水の１１９０８質量部を混合、撹拌することにより繊維処理剤を調製した。
【０１４６】
（実施例６）
合成例１で得られたビニル重合体（Ａ−１）の水分散液の５０質量部、合成例２で得られたビニル重合体（Ａ−２）の水分散液の４５０質量部、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタインの２４質量％水溶液の４２質量部、アニオン性帯電防止剤としてパーマスタットＷＦ−１８（リン酸モノブチルとリン酸ジブチルの水溶液、大日本インキ化学工業株式会社 製、不揮発分２０質量％）の１５０質量部、シリコーン化合物としてディックシリコン３２０（末端に水酸基を有し、且つアミノ当量が２００００であるアミノ変性シリコーンエマルジョン、大日本インキ化学工業株式会社 製、不揮発分３０質量％）の３３質量部、及びイオン交換水の１１８７５質量部を混合、撹拌することにより繊維処理剤を調製した。
【０１４７】
（比較例１）
合成例１で得られたビニル重合体（Ａ−１）の水分散液の７５質量部、合成例２で得られたビニル重合体（Ａ−２）の水分散液の４２５質量部、アニオン性帯電防止剤としてパーマスタットＷＦ−１８（リン酸モノブチルとリン酸ジブチルの水溶液、大日本インキ化学工業株式会社 製、不揮発分２０質量％）の１５０質量部、及びイオン交換水の１１８５０質量部を混合、撹拌することにより繊維処理剤を調製した。
【０１４８】
（比較例２）
合成例１で得られたビニル重合体（Ａ−１）の水分散液の７５質量部、合成例２で得られたビニル重合体（Ａ−２）の水分散液の４２５質量部、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルグリシンの２０質量％水溶液の２００質量部、及びイオン交換水の１１８００質量部を混合、撹拌することにより繊維処理剤を調製した。
【０１４９】
（比較例３）
合成例１で得られたビニル重合体（Ａ−１）の水分散液の７５質量部、合成例２で得られたビニル重合体（Ａ−２）の水分散液の４２５質量部、Ｎ−メチルグリシンの２０質量％水溶液の２００質量部、及びイオン交換水の１１８００質量部を混合、撹拌することにより繊維処理剤を調製した。
【０１５０】
実施例１〜６及び比較例１〜３に記載の繊維処理剤を用い、後述する「試験布の作製方法」にしたがって作製した試験布の各種評価結果を、表１及び表２に示す。また、繊維処理剤で加工していないポリエステルサテンを試験布として各種評価を行った結果を、比較例４として表３に示す。なお、表中に示す各種物性は、以下に示す方法に従って評価した。
【０１５１】
［試験布の作製方法］
黒に染色されたポリエステルサテン（３０ｃｍ×２１ｃｍ）を、前記した繊維処理剤中に２秒間浸漬し、次いで熱風循環乾燥機で１１０℃にて３分間予備乾燥した後、１６０℃にて１分間加熱したものを試験布とした。
【０１５２】
［試験布の濃色化効果の評価方法］
繊維処理剤で加工されていない黒に染色されたポリエステルサテン（３０ｃｍ×２１ｃｍ）を、その中心部分が上面になるように三つ折りし、中心部分の明度（Ｌ値）を、分光式色差計（ＳＥ２０００、日本電色工業株式会社 製）で１０点測定し、その平均値を求めた。
また、繊維処理剤で加工した前記試験布を、その中心部分が上面になるように三つ折りし、中心部分の明度（Ｌ値）を、分光式色差計（ＳＥ２０００、日本電色工業株式会社 製）で１０点測定し、その平均値を求めた。繊維処理剤による加工前の試験布のＬ値と、加工後の試験布のＬ値との差から、試験布が濃色化された程度を評価した。なお、前記Ｌ値の差が大きいほど、試験布がより濃色化されたことを示す。
【０１５３】
○：Ｌ値の差が３以上。
△：Ｌ値の差が１以上３未満。
×：Ｌ値の差が１未満。
【０１５４】
［耐擦過性の評価方法］
学振型摩擦堅牢度試験機（スガ試験機（株）製）を用いて、同種の試験布同士を荷重５０ｇで１００回擦過した後、擦過した箇所のＬ値を前記分光式色差計を用いて測定した。擦過前の試験布のＬ値と、擦過後の試験布のＬ値との差から、該試験布の耐擦過性を評価した。擦過前後のＬ値の差が小さいほど、耐擦過性に優れることを示す。
【０１５５】
○：擦過前後のＬ値の差が１未満。
△：擦過前後のＬ値の差が１以上３未満。
×：擦過前後のＬ値の差が３以上。
【０１５６】
［帯電防止性の評価方法］
前記試験布を、温度２０℃及び相対湿度４０％の環境に２４時間静置した後、摩擦帯電圧測定機（京大化研式ロータリースタチックテスター、ＲＳＴ３０１、（株）興亜商会）を用いて、試験布の縦方向と横方向の摩擦帯電圧をＪＩＳ  Ｌ１０９４にしたがって測定した。試験布の摩擦耐電圧は、縦方向及び横方向ともに１００Ｖ以下であることが実用上好ましい。
【０１５７】
［熱による変色の評価方法］
濾紙（東洋濾紙株式会社製、２号濾紙）を繊維処理剤中に十分浸漬させた後、濾紙の質量に対する、濾紙が吸収した繊維処理剤の質量の割合が１００質量％になるようにマングルで調整し、１００℃で５分間予備乾燥したものを試験紙とした。前記試験紙のｂ値を、分光式色差計（ＳＥ２０００、日本電色工業株式会社 製）で測定した。
【０１５８】
次いで、前記試験紙を２００℃で１０分間加熱し、加熱後の試験紙のｂ値を、前記と同様の方法で測定した。
加熱前の試験紙のｂ値と、加熱後の試験紙のｂ値との差から、試験紙の変色の程度を評価した。ｂ値の差が大きいほど、変色の程度が大きいことを示す。
なお、比較例４については、繊維処理剤の代わりに水を使用する以外は、前記と同様の方法で、熱による変色を評価した。
【０１５９】
○：ｂ値の差が＋１０未満。
△：ｂ値の差が＋１０〜＋２０未満。
×：ｂ値の差が＋２０以上。
【０１６０】
［繊維処理剤の安定性の評価方法］
繊維処理剤の安定性は、下記の方法で求めた凝集物生成率で評価した。
繊維処理剤１リットルを、直径が１２ｃｍ、高さが２０ｃｍである透明の円筒状の容器に入れ、６枚タービン羽（直径４ｃｍ、幅７ｍｍ）を有する分散攪拌機（ＴＫホモディスパーＤＨＬ型、特殊機化工業株式会社 製）を用い、撹拌速度８００ｒｐｍで５分間撹拌した後、３２０メッシュのネットで濾過して凝集物を得た。得られた凝集物を十分に乾燥した後、その質量を測定した。
【０１６１】
数式（I）
凝集物生成率（質量％）＝（Ｓ／ＳＸ）×１００
数式（I）中のＳは、凝集物の質量部、ＳＸは、繊維処理剤中に含まれるビニル重合体の質量部を示す。
【０１６２】
前記数式（I）にしたがって求めた凝集物生成率をもとに、下記基準で評価した。
【０１６３】
○：凝集物生成率が０質量％〜１質量％未満。
△：凝集物生成率が１質量％〜３０質量％未満。
×：凝集物生成率が３０質量％以上。
【０１６４】
【表１】
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【０１６５】
【表２】
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【０１６６】
繊維処理剤による加工が施されていない、黒に染色されたポリエステルサテンの物性評価
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