(57)【要約】【課題】良好な熱伝導性を備えつつ、渦電流損失による発熱を低減させる熱伝導体およびその製造方法を提供する。【解決手段】熱伝導体２は、良好な熱伝導性を有する線材１５に絶縁被覆１６を施して構成された複数条の被覆材１７が成型材１８にて固着されて、帯状に設けられたことを特徴とする。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被冷却物に接続されてこの被冷却物の冷却に用いられる熱伝導体において、熱伝導材より成る線材に絶縁被覆を施して構成された複数条の被覆材が成型材にて固着されて、帯状に設けられたことを特徴とする熱伝導体。
【請求項２】
前記成型材が熱伝導体の長手方向に部分的に固着され、前記成型材が固着された部分と前記被覆材が露出した部分とが交互に設けられたことを特徴とする請求項１記載の熱伝導体。
【請求項３】
前記熱伝導体の長手方向の端部に前記線材が露出され、この線材の端部がそれぞれ平坦化されて端子板が設けられたことを特徴とする請求項１記載の熱伝導体。
【請求項４】
前記熱伝導体の長手方向の端部に前記線材が露出され、この線材の端部にそれぞれ端子板が固着されたことを特徴とする請求項１記載の熱伝導体。
【請求項５】
前記熱伝導体の長手方向の端部に前記線材を露出させ、この線材の端部に窒化アルミ板を固着させたことを特徴とする請求項１記載の熱伝導体。
【請求項６】
前記被覆材を２本撚り合わせて２重らせん状としたものを前記成型材にて固着して帯状に設けたことを特徴とする請求項１記載の熱伝導体。
【請求項７】
熱伝導材より成る複数の線材と複数の絶縁性材料とが前記線材同士が接触しないように交互に配置されたものが成型材にて固着され、帯状に設けられたことを特徴とする熱伝導体。
【請求項８】
前記絶縁性材料がシート状または糸状に形成されたことを特徴とする請求項７記載の熱伝導体。
【請求項９】
前記線材が、銅またはアルミニウムで構成されたことを特徴とする請求項１記載の熱伝導体。
【請求項１０】
熱伝導材より成る線材に絶縁被覆を施して構成した被覆材を円柱形の成形型にコイル状に巻きつけ、これに成型材を固着させて一体化させて筒状体とし、この筒状体の円周上の点にて前記筒状体を少なくとも一箇所切断して帯状の熱伝導体を得ることを特徴とする熱伝導体の製造方法。
【請求項１１】
前記被覆材を２本撚り合わせて２重らせん状に構成し、この２重らせん状とした前記被覆材を前記成形型に巻きつけ、これに成型材を固着させて一体化させて筒状体とし、この筒状体の円周上の点にて前記筒状体を少なくとも一箇所切断して帯状の熱伝導体を得ることを特徴とする請求項１０記載の熱伝導体の製造方法。
【請求項１２】
前記被覆材を前記成形型にコイル状に巻きつけたのち、前記成型材を前記成形型の円周方向に部分的に固着させて筒状体とし、この筒状体の円周上の点にてこの筒状体を少なくとも一箇所切断することにより、成型材によって固着された部分と前記被覆材が露出した部分とが交互に設けられた熱伝導体を得ることを特徴とする請求項１０記載の熱伝導体の製造方法。
【請求項１３】
熱伝導材より成る線材と絶縁性材料とを、前記線材が短絡しないように円柱形の成形型にコイル状に交互に巻きつけ、これに成型材を固着させて一体化させて筒状体とし、この筒状体の円周上の点にてこの筒状体を少なくとも一箇所切断して帯状の熱伝導体を得ることを特徴とする熱伝導体の製造方法。
【請求項１４】
前記絶縁性材料がシート状または糸状であることを特徴とする請求項１３記載の熱伝導体の製造方法。
【請求項１５】
熱伝導材より成る線材に絶縁被覆を施して構成した被覆材を複数条平坦面に配置し、これに成型材を固着させて帯状の熱伝導体を得ることを特徴とする熱伝導体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、極低温条件下で使用される被冷却物を冷却するために用いられる熱伝導体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に超電導磁石等、極低温条件に冷却して使用する装置においては、真空断熱した空間に被冷却物を置いて冷凍機等の冷却原と被冷却物とを熱的に接続して冷却する方法か、液体ヘリウム等の冷媒に浸漬して冷却する方法が用いられる。
【０００３】
このうち、冷却源と被冷却物とを熱的に接続する冷却方法は、熱的に接続するための手段（熱橋）として、銅やアルミニウム等の金属材料に代表される熱伝導体が用いられる。一方、冷媒によって浸漬冷却する方法の場合にも、超電導コイルの内部等の直接液体ヘリウムと接触しない部分の冷却効率を向上させるために熱伝導体を用いることもある。従って、熱伝導体として、熱伝導率の高い材料が伝熱特性を良くするために用いられる。
【０００４】
しかしながら、上述のような構成を有する熱伝導体を交流磁場中で使用した場合、渦電流が発生し、この結果、渦電流損失により熱伝導体自身が発熱するという問題があった。一般に、この渦電流損失Ｑeddyは、無限長モデルにおいて以下の（式１）にて表される。ここで、ρ：比抵抗，Ｂ：磁場，Ｗ：板幅である。
【数１】
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【０００５】
（式１）に示すとおり、渦電流による発熱は、磁場変化（dB/dt）の２乗に比例して大きくなり、この結果、冷凍機の冷凍能力を超えた発熱が熱伝導体に発生することがあり、この熱が超伝導コイルに伝わって超伝導コイルの温度が上昇する。さらに臨界温度を超える温度となるとクエンチ（常伝導転移現象）が起こる。クエンチが発生すると、再度超伝導コイルを冷却して励磁をやり直すことが必要となる。また場合によっては、発熱により超伝導コイルが破損するといったことが起こることがある。
【０００６】
このため従来は、大きな磁場変化によって起こるクエンチの発生を防止するために、励磁、消磁の速度を遅くすることにより磁場変化を小さくしている。そのため励磁、消磁に長時間要するという課題があった。また、超電導コイルの破損を防止するためにも、渦電流損失を抑制することが装置性能の向上の観点から重要であった。
【０００７】
こうした課題に対して、従来の技術として、超電導磁石を冷却する構成について渦電流損失による発熱を防止するための技術があり、上記発熱の対策として熱伝導体を短冊状に分割する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１−２４４１０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従来、最も一般的な熱橋を構成する熱伝導体は、一枚板の金属材料により構成されていた。この熱橋としては、熱伝達を良好にするために断面積および表面積が大きいことが好ましいが、このような構成の熱伝導体とすることには、渦電流の発生の問題があった。
【０００９】
そこで、上記文献に開示されたような熱伝導体は、例えばアルミニウムや銅等の金属材料で構成した線材を絶縁性樹脂のコーティングにて被覆して被覆材とし、この被覆材を複数接合して熱伝導体を構成したものである。渦電流のループの大きさは、熱伝導体の断面積に比して大きくなるため、熱伝導体の導体部分の直径を小さくすることによって渦電流損失を抑制することができる。
【００１０】
しかしながら、熱伝導体の分割幅を狭くすることは、機械工作上の困難を伴い、また製造工程が増えることによって製造コストが増大するという問題があった。そのため実用的な分割幅としては、数ｍｍ程度が限界であった。
【００１１】
このように、熱伝導体の導体部分を小径とすることは、渦電流の抑制に有効な手段であるものの、熱伝導体の製法においてなお改良を必要としていた。同時に、製造時および製品使用時における機械工作性と取扱い性に優れた構成の熱伝導体が期待されていた。
【００１２】
すなわち、極低温条件下において良好な熱伝導率を備えた材料であって、加工性および取扱性に優れ、極低温条件下にある加熱体の熱を効果的に放熱させることが可能で、渦電流の発生およびその影響を抑制する熱伝導体と、この熱伝導体の製作コストを削減する方法が求められていた。
【００１３】
本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、良好な熱伝導性を備えつつ、渦電流損失による発熱を低減させる熱伝導体およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の熱伝導体は、上述した課題を解決するために、被冷却物に接続されてこの被冷却物の冷却に用いられる熱伝導体において、熱伝導材より成る線材に絶縁被覆を施して構成された複数条の被覆材が成型材にて固着されて、帯状に設けられたことを特徴とするものである。
【００１５】
また、本発明の熱伝導体は、上述した課題を解決するために、熱伝導材より成る複数の線材と複数の絶縁性材料とが前記線材同士が接触しないように交互に配置されたものが成型材にて固着され、帯状に設けられたことを特徴とするものである。
【００１６】
一方、本発明の熱伝導体の製造方法は、上述した課題を解決するために、熱伝導材より成る線材に絶縁被覆を施して構成した被覆材を円柱形の成形型にコイル状に巻きつけ、これに成型材を固着させて一体化させて筒状体とし、この筒状体の円周上の点にて前記筒状体を少なくとも一箇所切断して帯状の熱伝導体を得ることを特徴とする方法である。
【００１７】
また、本発明の熱伝導体の製造方法は、上述した課題を解決するために、熱伝導材より成る線材と絶縁性材料とを、前記線材が短絡しないように円柱形の成形型にコイル状に交互に巻きつけ、これに成型材を固着させて一体化させて筒状体とし、この筒状体の円周上の点にてこの筒状体を少なくとも一箇所切断して帯状の熱伝導体を得ることを特徴とする方法である。
【００１８】
一方、本発明の熱伝導体の製造方法は、上述した課題を解決するために、熱伝導材より成る線材に絶縁被覆を施して構成した被覆材を複数条平坦面に配置し、これに成型材を固着させて帯状の熱伝導体を得ることを特徴とする方法である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の熱伝導体およびその製造方法によれば、加工性および取扱性に優れ、極低温条件下にある被冷却物の熱を効果的に放熱させることが可能な高い熱伝導率を備えた熱伝導体およびその製造方法を提供することが可能であり、被冷却物を放熱させる際の渦電流の発生およびその影響を抑制することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明に係る熱伝導体およびその製造方法の実施例について、図面を参照して以下に詳細に説明する。なお、以下の実施例において熱伝導体の長手方向とは、被冷却物と冷凍機とを接続する熱伝導体の配線方向に沿う方向を示し、略長方形に成形される熱伝導体の長辺の方向を必ずしも意味しない。
【００２１】
［実施例１］
図１〜３を用いて本発明の実施例１の熱伝導体について説明する。
【００２２】
図１に、本発明の熱伝導体を用いた超電導コイル装置１０の構成を示す。この超電導コイル装置１０において、超電導コイル１が熱伝導体２によって冷凍機３と熱的に接続される。これら構成要素は、すべて真空断熱容器４内に封入される。また超電導コイル１および冷凍機３は、図示しない電極リードによって真空断熱容器４外部の電源とそれぞれ接続される。
【００２３】
外部電源からの電力供給により超電導コイル１を励磁させて、定格磁場まで立ち上げて運転する。運転終了後は、徐々に電流を減少させて消磁する。このとき、外部から流入する熱と交流損失によって生じる熱とによって超電導コイル１が発熱する。この熱が熱伝導体２によって冷凍機３に流入することにより、超電導コイル１の温度がマイナス２００数十度に保たれる。このようにして、超電導コイル１は、断熱真空容器４内にて、冷凍機３により熱伝導体２を経由して冷却されている。
【００２４】
図２に熱伝導体２の詳細な構造を示す幅方向の断面図を示す。また、図３に、図２に示す熱伝導体２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う長手方向の断面図を示す。
【００２５】
図２および図３に示すように、この熱伝導体２は、熱伝導率の高い高純度アルミニウム製の線材１５に絶縁被覆１６を施し、こうして構成された被覆材１７を束ねてシート状に形成し、全体を成型材１８で一体化している。
【００２６】
線材１５は、高純度アルミニウム以外にも、熱伝導率に優れた材料で構成すれば良く、例えば高純度銅等の金属材料が使用可能である。この線材１５は、例えば直径約１ｍｍに設けられ、この線材１５の表面に絶縁被覆１６が厚さ約０．１ｍｍとなるようにコーティングされる。絶縁被覆１６に用いる材質としては、良好な電気絶縁性を有する材料が好ましい。一方、成型材１８としては、電気絶縁性と機械的強度特性に優れたエポキシレジンが好適に使用される。また成型材１８として、絶縁材料であるエポキシレジンの代わりにワニス等の材料を用いても良い。
【００２７】
このように構成された本実施例の熱伝導体２において、超電導コイル１で発生した熱は、高い熱伝導率を有する高純度アルミニウム製の線材１５を経由して伝導伝熱により冷凍機３に伝えられるため、超電導コイル１と冷凍機３との温度差が小さく抑制される。一方、超電導コイル１に交流通電することによって変動磁場が発生しても、熱伝導体２内部の渦電流は、そのループの大きさが線材１５の直径程度に抑えられるため、発熱量が十分小さく抑制される。
【００２８】
本実施例の熱伝導体の製造方法について、図４の側面図、および図５に示す図４におけるＶ−Ｖ線に沿う断面図を用いて説明する。
【００２９】
まず線材１５に絶縁被覆１６を施して構成した被覆材１７を筒状の成形型１９にらせん状に巻きつけて、コイルのように成形する。このとき、被覆材１７同士の間隙が空かないように密に巻き上げる。次に、巻き上がったコイル状の成形体に対し、成型材１８を塗布等の手段により固着していく。この成型材１８によって線材１５同士が密に固着され、一体化した筒状の筒状体が成形される。この筒状体を円周方向の少なくとも一箇所、任意の点にて切断する。
【００３０】
なお、熱伝導体の長さによって筒状の筒状体の切断位置や成形型１９の直径を変更することにより、所望の長さの熱伝導体２を得ることができる。例えば、成形型１９の円周を熱伝導体２に必要な長さと同一にすれば、円周方向の一箇所を切断することによって熱伝導体２を得ることが可能である。また、熱伝導体２の幅は、被覆材１７の成形型１９への巻きつけ回数によって調整可能である。また、成形型１９は、図４のようなボビン型であっても、または、単純な円柱形であっても良い。
【００３１】
また一方、成形型１９への巻きつけによる製造方法の他、被覆材１７を任意の本数平坦面に配置してこれに成型材１８を塗布等の手段により固着させ、熱伝導体２を製造することも可能である。
【００３２】
なお、図２および図３に示す熱伝導体２について、被覆材１７同士が密に接する構造であるが、例えば、被覆材１７と被覆材１７とが乖離しており、その間隙が成型材１８にて充填された構造としても良いが、熱伝導体２の伝熱性能を考慮すると、被覆材１７同士が密に接する構造が好ましい。
【００３３】
本実施例の熱伝導体２によれば、伝熱特性を良好に保ったまま渦電流発熱を小さく抑えることができる。すなわち、線材１５の直径が既出の（式１）における板幅Ｗに相当するため、超伝導コイル３での磁場変化による熱伝導体２での渦電流の発生で生じる渦電流損失が低く抑えられ、熱伝導体２における発熱を抑制することができる。
【００３４】
このように、本実施例の熱伝導体２は、筒状の成形型１９に巻きつけることによって容易に成型することが可能であり、また、任意の長さおよび幅に構成することが極めて容易である。従って、良好な熱伝導性を有し、使用する装置に最適な長さの熱伝導体２を少ないコストで得ることが可能となる。
【００３５】
［実施例２］
次に図６を用いて本発明の実施例２の熱伝導体について説明する。なお、以下の実施例において実施例１の熱伝導体と同一の構成については、同一の符号を付して重複する説明を省略する。
【００３６】
図６に幅方向の断面を示す熱伝導体２１は、線材１５を絶縁被覆せずに、線材１５間に絶縁性材料である絶縁材シート２２を配置し、これを成型材１８にて一体的に帯状に構成したものである。
【００３７】
すなわち、本発明の熱伝導体は、断面積の小さい線材１５が互いに電気的に絶縁されていれば良く、線材１５の全表面積にあらかじめ被覆が施されなくても良い。よって、本実施例の熱伝導体２１は、線材１５と線材１５とを絶縁材シート２２により電気的絶縁することにより構成される。
【００３８】
この熱伝導体２１の製造方法について、図７を参照して以下に説明する。
【００３９】
まず、線材１５と絶縁材シート２２とが交互に隙間なく巻きつけられるように、成形型１９に巻き上げる。このとき、短絡を防ぐため線材１５同士が接触しないように巻き上げる。このようにしてコイル状に巻き上げた成形体の表面に対して成型材１８を塗布等の手段により固着させ、一体化させたのち、所望の長さに切断して熱伝導体２１を得る。
【００４０】
本実施例の熱伝導体２１は、その製造工程において、線材１５の表面を絶縁材料にて被覆する工程を削除することができるので、より簡略化された製造工程によって熱伝導体を製造することが可能である。
【００４１】
［実施例３］
図８に、本発明の実施例３の熱伝導体の幅方向の断面図を示す。
【００４２】
この図８に示す熱伝導体３１は、線材１５と絶縁性材料である絶縁材の糸３２とを交互に配置することによって高純度アルミ線材１５間の絶縁を確保する構成としている。
【００４３】
また、本実施例の熱伝導体３１の製造方法は、実施例２における絶縁材シート２２を絶縁材の糸３２にて置き換えたものであり、その製法を図９に図示する。
【００４４】
すなわち図９のように、線材１５と絶縁材の糸３２とが交互に隙間なく巻きつけられるように、成形型１９に巻き上げる。このとき、線材１５同士が接触しないように巻き上げる。次に、絶縁材の糸３２を巻きつけた部分にさらに絶縁材の糸３２を巻きつけて、線材１５同士の電気的絶縁を確実にする。
【００４５】
このようにしてコイル状に巻き上げた材料に対して成型材１８を塗布等の手段により固着させ、一体化させ、所望の長さに切断して熱伝導体３１を得る。
【００４６】
上記のように熱伝導体３１の製造工程において、絶縁材の糸３２を２重に巻きつけて、線材１５同士の間隙に２本の糸３２を介在させる構成としても良いが、例えば、絶縁材の糸３２の径を太くするなどして、線材１５同士の間隙に１本ずつ配置させる構成としても良い。この場合、製造工程をより簡略化することが可能である。
【００４７】
本実施例の熱伝導体３１は、その製造工程において、線材１５を被覆する工程を削除することができるので、より簡略化された工程によって熱伝導体を製造することが可能である。
【００４８】
［実施例４］
図１０に、本発明の実施例４の熱伝導体の長手方向の断面図を示す。
【００４９】
この実施例４の熱伝導体４１は、線材１５に絶縁被覆１６を施した被覆材１７を２重らせん状に撚って、これを成形型１８に固着させたものである。
【００５０】
直線的に被覆材１７を並列させて構成した熱伝導体は、長手方向の端部において、まれに線材１５同士の短絡がおこることによって電気的絶縁が損なわれることがある。このような場合、径の大きなループが形成され、これにより大きな渦電流損失が生じて発熱することがある。
【００５１】
このような不都合を防止するために、本実施例の熱伝導体は、被覆材１７を２本ずつ互いに撚り合わせ、２重らせんを形成する。このように、被覆材１７を撚ることによって、次のような効果を得ることができる。すなわち、撚られた被覆材１７は、２本の被覆材１７により長手方向に径の小さいループを形成する。これにより誘導電圧が下がり、渦電流損失による発熱を小さくすることができる。
【００５２】
本実施例の熱伝導体４１の製造方法について説明する。この熱伝導体４１の製造方法は、実施例１の熱伝導体２の製造方法とほぼ同等であって、熱伝導体２の場合、被覆材１７を単独で成形型１９に巻きつけていくのに対して、熱伝導体４１は、下記のような工程によって製造する点においてのみ異なる。
【００５３】
まず、２本の被覆材１７を撚り合わせて、２重らせん状に構成する。次に、この撚り合わせた２本の被覆材１７を成形型１９に巻きつける。これに成型材１８を塗布等の手段により固着させ、筒状体を成型する。この筒状体を所望の長さに切断して熱伝導体４１を得る。
【００５４】
また、本実施例の熱伝導体４１は、次のように製造しても良い。すなわち、まず互いに撚り合わせた被覆材１７を平坦面に配置し、これに成型材１８を塗布等の手段により固着させて製造する方法である。
【００５５】
［実施例５］
図１１に、本発明の実施例５の熱伝導体の長手方向の断面図を示す。
【００５６】
本実施例の熱伝導体５１は、被覆材１７の長手方向について、一部のみ成型材１８にて一体化させるように構成したものである。
【００５７】
このように、熱伝導体５１の長手方向に成型材１８によって固着された部分と一体化されていない部分とを交互に設けることによって、熱伝導体５１のフレキシビリティが向上し、超電導コイル１等の被冷却物と冷凍機３とを熱的に接続する際の施工が簡単になる。また、装置内の構成要素のレイアウトがしやすくなり、装置設計の柔軟性を向上させることが可能である。
【００５８】
本実施例の熱伝導体５１の製造方法は、図４に示す実施例１の熱伝導体２の製造方法とほぼ同等であるが、被覆材１７を成形型１９に巻きつけた後、成型材１８を成形型１９の円周方向の部分的に固着させることによって製造して、成型材１８により固着された部分と、被覆材１７が露出した部分とを交互に設ける。
【００５９】
［実施例６］
図１２に、本発明の実施例６の熱伝導体の長手方向の断面図を示す。
【００６０】
本実施例の熱伝導体６１は、線材１５の端部に端子板６２を設けて伝熱面積を大きくすることにより、被覆材１７と超電導コイル１および冷凍機３との間の接触熱抵抗を低減する構成としたものである。
【００６１】
この熱伝導体６１の製造方法は、実施例１の熱伝導体２とほぼ同等である。すなわち、実施例１の熱伝導体２と同等の方法にて得られた筒状体を所望の長さに切断した後、長手方向の端部の成型材１８を適当な長さだけ除去し、この部分の被覆材１７の絶縁被覆１６を剥して線材１５を露出させ、これに端子板６２を固着させる。
【００６２】
または、線材１５の端部を加工変形して端子板６２を形成させても良い。
【００６３】
あるいは、成型材１８の塗布工程において、実施例５の熱伝導体５１のように予め線材１５の露出した部分を設けて、この部分に合わせて筒状体を切断し、熱伝導体６１を製造しても良い。
【００６４】
［実施例７］
図１３に、本発明の実施例７の熱伝導体の長手方向の断面図を示す。
【００６５】
本実施例の熱伝導体７１は、被覆材１７のうち端部の絶縁被覆１６を剥し、すべての線材１５を高い熱伝導率を有する一方良好な電気絶縁材である窒化アルミニウム７２にまとめて直接接触させることにより、接続部の接触熱抵抗を低減する構成としたものである。
【００６６】
この熱伝導体７１の製造方法は、実施例６の熱伝導体６１の製造方法とほぼ同等である。すなわち、成形型１９に被覆材１７を巻きつけた後、成型材１８を塗布等の手段により固着させるが、このとき一部に成型材１８を固着させない部分を形成させ、この部分にて筒状体を切断する。得られた材料の端部の被覆材１７の絶縁材料１６を剥し、露出した線材１５を窒化アルミニウム７２にて被覆して、熱伝導体７１を得ることができる。
【００６７】
あるいは、実施例１のように製造した熱伝導体２の端部にて、線材１５を露出させる。
【００６８】
このような構成および製造方法による熱伝導体７１は、実施例６の熱伝導体６１の製造方法に比較して、より工程を簡略化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明の熱伝導体を使用した超電導コイル装置の一般的な冷却構成を示す構成図。
【図２】実施例１の熱伝導体の幅方向の断面図。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う実施例１の熱伝導体の長手方向の断面図。
【図４】実施例１の熱伝導体の製造方法を示す側面図。
【図５】図４の側面図のＶ−Ｖ線に沿う断面図。
【図６】実施例２の熱伝導体の幅方向の断面図。
【図７】実施例２の熱伝導体の製造方法を示す側面図。
【図８】実施例３の熱伝導体の幅方向の断面図。
【図９】実施例３の熱伝導体の製造方法を示す側面図。
【図１０】実施例４の熱伝導体の長手方向の断面図。
【図１１】実施例５の熱伝導体の長手方向の断面図。
【図１２】実施例６の熱伝導体の長手方向の断面図。
【図１３】実施例７の熱伝導体の長手方向の断面図。
【符号の説明】
【００７０】
１  超電導コイル
２  熱伝導体
３  冷凍機
４  真空断熱容器
１５  線材
１７  成型材
１６  絶縁被覆
１８  成型材
１９  成形型
２１  熱伝導体
２２  絶縁材シート
３１  熱伝導体
３２  絶縁材の糸
４１  熱伝導体
５１  熱伝導体
６１  熱伝導体
６２  端子板
７１  熱伝導体
７２  窒化アルミ板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2006165098.tif 000009
【図７】
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【図８】
2006165098.tif 000011
【図９】
2006165098.tif 000012
【図１０】
2006165098.tif 000013
【図１１】
2006165098.tif 000014
【図１２】
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【図１３】
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