(57)【要約】【課題】低コストで提供できて寿命が長い反応射出成形用型を提供する。【解決手段】第１型１と第２型２とを重ね合わせることによって、第１型１と第２型２との間にキャビティ３が形成される反応射出成形用型である。第１型１と第２型２の少なくとも一方の型内において、製品と接触する部位をシリコンゴムの樹脂層７、１２とする。樹脂層７、１２のバックアップ部５、１０に金属網状体８、１３を配置した。シリコンゴムの樹脂層７、１２の肉厚が１ｍｍ〜２０ｍｍである。【選択図】図１
2006187975.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品と接触する部位をシリコンゴムの樹脂層（７）としたことを特徴とする反応射出成形用型。
【請求項２】
少なくとも第１型（１）と第２型（２）とを重ね合わせることによって、この第１型（１）と第２型（２）との間にキャビティ（３）が形成される反応射出成形用型であって、第１型（１）と第２型（２）との少なくとも一方の型内において、製品と接触する部位をシリコンゴムの樹脂層（７）（１２）としたことを特徴とする反応射出成形用型。
【請求項３】
上記シリコンゴムの樹脂層（７）（１２）の肉厚が１ｍｍ〜２０ｍｍであることを特徴とする請求項１又は請求項２の反応射出成形用型。
【請求項４】
樹脂層（７）（１２）のバックアップ部（５）（１０）に金属網状体（８）（１３）を配置したことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかの反応射出成形用型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、反応射出成形用型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
反応射出成形（ＲＩＭ：Ｒｅａｃｔｉｏｎ  ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ  ｍｏｌｄｉｎｇ）は、一般には、常温で液状の樹脂に高分子化反応をおこす触媒を混ぜて成形材料を成形し、この成形材料を型に注入して高分子化反応によって硬化させて成形品を成形させる成形法であり、この成形に使用される型が反応射出成形用型である（例えば、特許文献１参照）。すなわち、反応射出成形用型として、図４や図５等のように構成することができる。
【０００３】
図４に示す型は、上型（コア型）５１と下型（キャビティ型）５２とからなり、上型５１は例えばアルミニウム鋳物型であり、下型５２は例えば電鋳型である。すなわち、下型５２は、セメント等のバックアップ部５３と、このバックアップ部５３を包囲する枠体（鉄枠）５４と、Ｎｉ電鋳層５５とを備える。また、バックアップ部５３には、Ｎｉ電鋳層５５側にこのＮｉ電鋳層５５に沿って冷却用パイプ５６が配置されている。そして、上型５１にも冷却用パイプ５７が配置されている。このように構成された上型５１と下型５２とが重ね合わされて際には、上型５１と下型５２との間に製品を形成するためのキャビティ５８が形成される。
【０００４】
また、図５に示す型はいわゆる樹脂型である。この場合、上型６０は、硅砂粒とエポキシ樹脂とからなるバックアップ部６１と、このバックアップ部６１を包囲する枠体６２と、エポキシ層６３と、このエポキシ層６３とバックアップ部６１との間に配設される積層体６４とを備える。この積層体６４は、ガラスウール布とエポキシ樹脂との積層体である。また、バックアップ部６１には、積層体６４側に積層体６４に沿って冷却用パイプ６５が配置されている。さらに、下型６７は、上型６０と同様に、バックアップ部６８と、このバックアップ部６８を包囲する枠体６９と、エポキシ層７０と、このエポキシ層７０とバックアップ部７１との間に配設される積層体７２とを備える。また、バックアップ部６８に、積層体７２側に積層体７２に沿って冷却用パイプ７３が配置されている。このように構成された上型６０と下型６７とが重ね合わされて際には、上型６０と下型６７との間に製品を形成するためのキャビティ７４が形成される。
【特許文献１】特開平１１−３１４２４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、図４に示すものでは、成形数が少ない場合に、コスト高となる。また、樹脂型とすることによってコスト低減を図ることができる上記図５に示すものでは、可撓性に乏しく熱衝撃に弱いため、成形時の熱膨張によって「割れ」が生じ、しかも、エポキシ層６３の耐熱限度としては８０℃〜１００℃程度であるので、耐熱性に優れていると言えない。そのため、成形時の温度が１５０℃〜１８０℃程度になれば対応できず、耐用寿命も短かった。このため、反応射出成形用型として従来から低コストで提供できて寿命が長いものが求められていた。
【０００６】
この発明は、上記従来の欠点を解決するためになされたものであって、その目的は、低コストで提供できて寿命が長い反応射出成形用型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そこで請求項１の反応射出成形用型は、製品と接触する部位をシリコンゴムの樹脂層７としたことを特徴としている。
【０００８】
請求項２の反応射出成形用型は、少なくとも第１型１と第２型２とを重ね合わせることによって、この第１型１と第２型２との間にキャビティ３が形成される反応射出成形用型であって、第１型１と第２型２との少なくとも一方の型内において、製品と接触する部位をシリコンゴムの樹脂層７、１２としたことを特徴としている。
【０００９】
請求項３の反応射出成形用型は、上記シリコンゴムの樹脂層７、１２の肉厚が１ｍｍ〜２０ｍｍであることを特徴としている。
【００１０】
請求項４の反応射出成形用型は、樹脂層７、１２のバックアップ部５、１０に金属網状体８、１３を配置したことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の反応射出成形用型によれば、製品と接触する部位がシリコンゴムの樹脂層であるので、この樹脂層は、耐熱性に優れ、しかも、可撓性を有し熱衝撃に対する緩和性に優れる。このため、この反応射出成形用型は、熱膨張による「割れ」を安定して防止できて耐用性に優れる。すなわち、このような反応射出成形用型において、耐熱性及び可撓性に優れたシリコンゴムを、製品と接触する部位に使用することによって、従来の樹脂層では発揮することができなかった長寿命化を達成でき、形成数を飛躍的に増加させて、低コスト化を図ることができる。また、樹脂層が損傷等した際に、この樹脂層を剥離して、再び新たなシリコンゴムの樹脂層を形成することができる。このように、新しい樹脂層を形成することによって、さらにこの型を使用することができ、型としての寿命を大幅に伸ばすことができる。
【００１２】
請求項２の反応射出成形用型によれば、第１型と第２型の少なく一方の型において、製品と接触する部位をシリコンゴムの樹脂層としたので、樹脂層は、耐熱性に優れ、しかも、可撓性を有し熱衝撃に対する緩和性に優れる。このため、熱膨張による「割れ」を安定して防止できて、型の耐用寿命を伸ばすことができ、この反応射出成形用型による成形数を飛躍的に増加させて、低コスト化を図ることができる。また、型の樹脂層が損傷等した際には、新しい樹脂層に交換することによって、反応射出成形用型としての寿命を大幅に伸ばすことができる。
【００１３】
請求項３の反応射出成形用型によれば、樹脂層の肉厚が１ｍｍ〜２０ｍｍであるので、形成される樹脂層は破れにくく、しかも成形品の形状を安定させることができる。すなわち、樹脂層の肉厚が１ｍｍ未満では薄すぎて樹脂層は破れ易く、逆に樹脂層の肉厚が２０ｍｍを超えると厚すぎて成形品の形状が安定しないからである。
【００１４】
請求項４の反応射出成形用型によれば、樹脂層のバックアップ部に金属網状体を配置したので、樹脂層への熱衝撃を金属網状体によってより確実に緩和することができ、耐用寿命の一層の延長化を図ることができる。しかも、新しい樹脂層に交換する際において、樹脂層を剥離し易く、新しい反応射出成形用型の製造が容易である利点もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
次に、この発明の反応射出成形用型の具体的な実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。図１は反応射出成形用型の簡略図を示し、この型は、第１型（上型）１と第２型（下型）２とからなり、第１型１と第２型２とを重ね合わせることにより、この第１型１と第２型２との間にキャビティ３が形成される。第１型１は、バックアップ部５と、このバックアップ部５を包囲する枠体６と、製品と接触する部位に配設される樹脂層７と、この樹脂層７の裏側に配設される金属網状体８とを備える。
【００１６】
バックアップ部５は、硅砂粒等の耐火物粒と、エポキシ樹脂とからなる。なお、エポキシ樹脂に代えてウレタン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等であってもよい。また、枠体６はアルミニウムや鉄等の金属からなる。さらに、樹脂層７はシリコンゴムからなる。この場合の樹脂層７の肉厚としては１ｍｍ〜２０ｍｍ程度である。より好ましくは２ｍｍ〜４ｍｍ程度である。これは、樹脂層７が破れないためには１ｍｍより厚いことが好ましく、成形品の形状を安定させるためには２０ｍｍより薄いことが好ましいからである。また、金属網状体８とは、例えば、金属製線状体からなる複数の縦方向部材と、金属製線状体からなる複数の横方向部材とからなるいわゆる金網である。なお、第２型２も第１型１と同様、バックアップ部１０と、このバックアップ部１０を包囲する枠体１１と、製品と接触する部位に配設される樹脂層１２と、この樹脂層１２の裏側に配設される金属網状体１３とを備える。
【００１７】
次に、反応射出成形用型の製造方法を説明する。この場合、第２型２について説明する。まず、図２（ａ）に示すように枠体１５に金型１６をセットし、図２（ｂ）のように、この金型１６の表面に粘土やワックスシート等で肉盛りして剥離層１７を形成して、この枠体１５にバックアップ部１０を構成する耐火物粒とエポキシ樹脂とを充填する。この際、エポキシ樹脂にその硬化剤を混合し、さらに耐火物粒である硅砂粒等を混合した混合物を充填することになる。これよって、形成されるバックアップ部１０が硬化する。次に、金型抜型して剥離層除去を行って図３（ａ）に示す状態とする。その後は、再び金型１６をセットし、シリコンゴムを充填して樹脂層１２を形成する。この際、シリコンゴムとその硬化剤の混合物を流し込むことによって、形成される樹脂層１２が硬化する。ところで、この実施形態では、図３（ｂ）に示すように、加圧プレス１８を用いてシリコンゴムとその硬化剤の混合物を圧入するものであるが、加工プレス１８を使用することなく、真空ポンプを使用していわゆる「真空引き」を行うようにしても、単に混合物を流し込むだけであってもよい。このように、上記のような工程を行うことによって、図３（ｃ）に示すような第２型２が形成される。
【００１８】
ところで、第２型２にはそのバックアップ部１０に金属網状体１３が配置されているので、図２（ｂ）に示すように耐火物粒とエポキシ樹脂とを充填する際に、金属網状体１３を配置して、樹脂層１２の後側（背面側）に金属網状体１３を設けるようにする。なお、第１型１についても上記図２と図３に示す製造方法にて製造することができる。
【００１９】
上記反応射出成形用型によれば、製品と接触する部位をシリコンゴムの樹脂層７、１２としたので、この樹脂層７、１２は、耐熱性に優れ、しかも、可撓性を有し熱衝撃に対する緩和性に優れる。このため、熱膨張による「割れ」を安定して防止できて、第１型１と第２型２との耐用寿命を伸ばすことができる。すなわち、このような反応射出成形用型において、耐熱性及び可撓性に優れたシリコンゴムを、製品と接触する部位に使用することによって、従来の樹脂層では発揮することができなかった長寿命化を達成でき、形成数を飛躍的に増加させて、低コスト化を図ることができる。特に、シリコンゴムにて形成した樹脂層７、１２は、２００℃程度までの耐熱性に優れる。このため、図５に示すようなエポキシ層を有する従来の型では、その成形数がせいぜい５０個〜１００個程度であったが、本発明の反応射出成形用型では、１０００個〜５０００個程度と飛躍的に向上した。また、樹脂層７、１２が損傷等した際に、この樹脂層７、１２を剥離して、再び新たなシリコンゴムの樹脂層７、１２を形成することができる。このように、樹脂層７、１２を形成することによって、さらにこの型を使用することができ、型としての寿命を大幅に伸ばすことができる。具体的には、樹脂層７、１２を交換することによって、新型同様となって、さらに成形数を１０００個〜５０００個に延ばすことができた。
【００２０】
また、樹脂層７、１２のバックアップ部５、１０に金属網状体８、１３を配置したので、樹脂層７、１２への熱衝撃を金属網状体８、１３によってより確実に緩和することができ、耐用寿命の一層の延長化を図ることができる。しかも、新しい樹脂層７、１２に交換する際において、樹脂層７、１２を剥離し易く、新しい反応射出成形用型の製造が容易である利点もある。
【００２１】
ところで、上記実施の形態では温調用の冷却用パイプを配置していないが、図４や図５に示す従来の反応射出用型と同様、第１型１のバックアップ部５や第２型２のバックアップ部１０に温調用の冷却用パイプを配置するようにしてもよい。これによって、型の温度を５０℃程度に保持するのが好ましい。それは、この５０℃よりも高くなると、膨張によって製品の寸法精度が悪くなったり、逆に５０℃よりも低くなると、反応不充分を招くことになって、製品の表面の光沢が悪くなったりするおそれがあるからである。
【００２２】
以上にこの発明の具体的な実施の形態について説明したが、この発明は上記形態に限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々変更して実施することができる。例えば、第１型１と第２型２のどちらか一方を、樹脂層として従来のエポキシ樹脂層にて構成してもよいし、金型にて構成してもよい。さらに、金属網状体８、１３として、縦方向部材と横方向部材とが直交するものであっても、所定角度で傾斜しているものであってもよく、縦方向部材と横方向部材の各外径寸法としても、任意に設定することができる。また、第１型１と第２型２とにおいて金属網状体８、１３を有さないものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】この発明の反応射出成形用型の実施形態を示す簡略断面図である。
【図２】上記反応射出成形用型の製造方法を示す断面図である。
【図３】上記反応射出成形用型の製造方法を示す断面図である。
【図４】従来の反応射出成形用型の断面図である。
【図５】従来の他の反応射出成形用型の断面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１・・第１型、２・・第２型、３・・キャビティ、５、１０・・バックアップ部、７、１２・・樹脂層、８、１３・・金属網状体
【図１】
2006187975.tif 000003
【図２】
2006187975.tif 000004
【図３】
2006187975.tif 000005
【図４】
2006187975.tif 000006
【図５】
2006187975.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】平成17年3月15日(2005.3.15)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項２】
少なくとも第１型（１）と第２型（２）とを重ね合わせることによって、この第１型（１）と第２型（２）との間にキャビティ（３）が形成される反応射出成形用型であって、第１型（１）と第２型（２）の少なくとも一方の型内において、製品と接触する部位をシリコンゴムの樹脂層（７）（１２）としたことを特徴とする反応射出成形用型。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
請求項２の反応射出成形用型は、少なくとも第１型１と第２型２とを重ね合わせることによって、この第１型１と第２型２との間にキャビティ３が形成される反応射出成形用型であって、第１型１と第２型２の少なくとも一方の型内において、製品と接触する部位をシリコンゴムの樹脂層７、１２としたことを特徴としている。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１２】
請求項２の反応射出成形用型によれば、第１型と第２型の少なくとも一方の型において、製品と接触する部位をシリコンゴムの樹脂層としたので、樹脂層は、耐熱性に優れ、しかも、可撓性を有し熱衝撃に対する緩和性に優れる。このため、熱膨張による「割れ」を安定して防止できて、型の耐用寿命を伸ばすことができ、この反応射出成形用型による成形数を飛躍的に増加させて、低コスト化を図ることができる。また、型の樹脂層が損傷等した際には、新しい樹脂層に交換することによって、反応射出成形用型としての寿命を大幅に伸ばすことができる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】
請求項３の反応射出成形用型によれば、樹脂層の肉厚が１ｍｍ〜２０ｍｍであるので、形成される樹脂層は破れにくく、しかも成形品の形状を安定させることができる。すなわち、樹脂層の肉厚が１ｍｍより厚いと樹脂層は破れにくく、２０ｍｍより薄いと成形品の形状が安定するからである。