(57)【要約】  【課題】  特定工程を実行する拠点での予定納期に対する実際の納期の変動が小さく、この予定納期に対する遅延を少なくする。  【解決手段】  マーケット工程Ｃに至るまでの各工程Ｐ，Ｍ，Ｌがそれぞれ複数の拠点Ｐ１，Ｐ２，…，Ｍ１，Ｍ２，…，Ｌ１，Ｌ２，…，で実行される場合、まず、各工程Ｐ，Ｍ，Ｌの各拠点毎に、各拠点でのリードタイムの遅延が発生する可能性を示す長期化リスク値を求める。次に、マーケット拠点Ｃ２に生産物が至るまでの各工程Ｐ，Ｍ，Ｌの実行可能拠点を抽出して、複数の実行可能ルート６９を定める。次に、各実行可能ルート毎に、このルートを構成する各拠点での長期化リスク値を加算して総リスク値６５を求め、複数の実行可能ルート６９のうちから、最小の総リスク値６５を成すルートを採用候補ルート６９ａとして抽出する。  【選択図】  図１２
2006040039.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
出荷に至るまでの各工程が１以上の拠点で実行される生産物の生産管理方法において、
複数の工程のうちの特定工程を実行する一の拠点に至る迄の各工程の各拠点毎に、各拠点でのリードタイムの遅延が発生する可能性を示す長期化リスク値を求める長期化リスク値算出工程と、
前記一の拠点に生産物が至る迄の各工程毎の実行拠点の１以上の組み合わせを抽出する実行可能ルート抽出工程と、
前記実行可能ルート抽出工程で抽出した１以上の前記組み合わせ毎に、各組み合わせを構成する各拠点での前記長期化リスク値を加算して総リスク値を求める総リスク値算出工程と、
前記1以上の組み合わせから、各組み合わせ毎の前記総リスク値のうちで最小の総リスク値を成す組み合わせを抽出する採用ルート抽出工程と、
を有することを特徴とする生産管理方法。
【請求項２】
請求項１に記載の生産管理方法において、
前記長期化リスク値算出工程では、各拠点での前記長期化リスク値を求める際、
予定リードタイムに対する実績リードタイムの遅延の要因毎に遅延頻度を求めると共に、遅延要因毎の遅延頻度に、遅延要因に対して予め定められた要因重みを付けて遅延度数を求め、遅延要因毎の該遅延度数を加算して、前記長期化リスク値を求める、
ことを特徴とする生産管理方法。
【請求項３】
請求項１及び２のいずれか一項に記載の生産管理方法において、
前記長期化リスク値算出工程では、各拠点での前記長期化リスク値を求める際、
前記拠点でのリードタイムの遅延に影響を与える社会情勢及び／又は規制に関して、該リードタイムの遅延に影響を与える度合いを示す評価値を定め、該評価値を用いて、前記長期化リスク値を求める、
ことを特徴とする生産管理方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一項に記載の生産管理方法において、
前記特定工程に至るまでの各工程に関して、該特定工程に至るまでの総リードタイムに影響を及ぼす大きさを示す工程重みを設定し、前記総リスク値算出工程では、前記各組み合わせを構成する各拠点での前記長期化リスク値に、各拠点が実行する工程に関する前記工程重みを付けて、重み付けされた該長期化リスク値を加算して前記総リスク値を求める、
ことを特徴とする生産管理方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載の生産管理方法において、
前記特定工程に至るまでの各工程を実行する各拠点での実績リードタイムを取得する実績リードタイム取得工程と、
予め定められた期間中における、各拠点での予定リードタイムに対する前記実績リードタイムの変動量を示す変動リスク値を求める変動リスク値算出工程と、
を有し、
前記総リスク値算出工程では、各組み合わせを構成する各拠点での前記長期化リスク値に対応拠点に関する前記変動リスク値を掛け合わせて、各拠点での長期化・変動リスク値を求め、各拠点での該長期化・変動リスク値を加算して前記総リスク値を求める、
ことを特徴とする生産管理方法。
【請求項６】
出荷に至るまでの各工程が１以上の拠点で実行される生産物の生産管理装置において、
複数の工程のうちの特定工程を実行する一の拠点に至る迄の各工程の各拠点毎に、各拠点でのリードタイムの遅延が発生する可能性を示す長期化リスク値を求める長期化リスク値算出手段と、
前記一の拠点に生産物が至る迄の各工程毎の実行拠点の１以上の組み合わせを抽出する実行可能ルート抽出手段と、
前記実行可能ルート抽出手段が抽出した１以上の前記組み合わせ毎に、各組み合わせを構成する各拠点での前記長期化リスク値を加算して総リスク値を求める総リスク値算出手段と、
前記1以上の組み合わせから、各組み合わせ毎の前記総リスク値のうちで最小の総リスク値を成す組み合わせを抽出する採用ルート抽出手段と、
を備えていることを特徴とする生産管理装置。
【請求項７】
請求項６に記載の生産管理装置において、
各工程を実行する各拠点から、実績リードタイム、及び該実績リードタイムの遅延の要因を取得する拠点データ取得手段を備え、
前記長期化リスク値算出手段は、各拠点での前記長期化リスク値を求める際、
予定リードタイムに対する前記実績リードタイムの前記遅延の要因毎に遅延頻度を求めると共に、遅延要因毎の遅延頻度に、遅延要因に対して予め定められた要因重みを付けて遅延度数を求め、遅延要因毎の該遅延度数を加算して、前記長期化リスク値を求める、
ことを特徴とする生産管理装置。
【請求項８】
請求項７に記載の生産管理装置と、
各工程を実行する各拠点毎に設けられている拠点管理装置と、
を備え、
前記拠点管理装置は、該拠点管理装置が設けられている拠点での前記実績リードタイム、及び該実績リードタイムの前記遅延要因を受け付ける受付手段と、
前記受付手段が受け付けた情報を記憶しておく記憶手段と、
前記記憶手段に記憶された前記情報を前記生産管理装置に送信する送信手段と、
を備えていることを特徴とする生産管理システム。
【請求項９】
出荷に至るまでの各工程が１以上の拠点で実行される生産物の生産管理プログラムにおいて、
複数の工程のうちの特定工程を実行する一の拠点に至る迄の各工程の各拠点毎に、各拠点でのリードタイムの遅延が発生する可能性を示す長期化リスク値を求める長期化リスク値算出工程と、
前記一の拠点に生産物が至る迄の各工程毎の実行拠点の１以上の組み合わせを抽出する実行可能ルート抽出工程と、
前記実行可能ルート抽出工程で抽出した１以上の前記組み合わせ毎に、各組み合わせを構成する各拠点での前記長期化リスク値を加算して総リスク値を求める総リスク値算出工程と、
前記1以上の組み合わせから、各組み合わせ毎の前記総リスク値のうちで最小の総リスク値を成す組み合わせを抽出する採用ルート抽出工程と、
前記採用ルート抽出工程で抽出された組み合わせを出力する出力工程と、
をコンピュータに実行させることを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項１０】
請求項９に記載の生産管理プログラムにおいて、
各工程を実行する各拠点から、実績リードタイム、及び該実績リードタイムの遅延の要因を取得する拠点実績データ取得工程をコンピュータに実行させ、
前記長期化リスク値算出工程では、各拠点での前記長期化リスク値を求める際、
予定リードタイムに対する実績リードタイムの遅延の要因毎に遅延頻度を求めると共に、遅延要因毎の遅延頻度に、遅延要因に対して予め定められた要因重みを付けて遅延度数を求め、遅延要因毎の該遅延度数を加算して、前記長期化リスク値を求める、
ことを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項１１】
請求項９及び１０のいずれか一項に記載の生産管理プログラムにおいて、
各工程を実行する各拠点から、当該拠点でのリードタイムの遅延に影響を与える社会情勢及び／又は規制を取得すると共に、該社会情勢及び／又は規制に関する、該リードタイムの遅延に影響を与える度合いを示す評価値を取得する拠点情勢取得工程をコンピュータに実行させ、
前記長期化リスク値算出工程では、各拠点での前記長期化リスク値を求める際、各拠点の前記社会情勢及び／又は規制に関する前記評価値を用いて、前記長期化リスク値を求める、
ことを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項１２】
請求項９から１１のいずれか一項に記載の生産管理プログラムにおいて、
前記特定工程に至るまでの各工程に関して、該特定工程に至るまでの総リードタイムに影響を及ぼす大きさを示す工程重みが予め設定されており、前記総リスク値算出工程では、前記各組み合わせを構成する各拠点での前記長期化リスク値に、各拠点が実行する工程に関する前記工程重みを付けて、重み付けされた該長期化リスク値を加算して前記総リスク値を求める、
ことを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項１３】
請求項１０に記載の生産管理プログラムにおいて、
予め定められた期間中における、各拠点での予定リードタイムに対する前記実績リードタイムの変動量を示す変動リスク値を求める変動リスク値算出工程をコンピュータに実行させ、
前記総リスク値算出工程では、各組み合わせを構成する各拠点での前記長期化リスク値に対応拠点に関する前記変動リスク値を掛け合わせて、各拠点での長期化・変動リスク値を求め、各拠点での該長期化・変動リスク値を加算して前記総リスク値を求める、
ことを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項１４】
請求項９から１３のいずれか一項に記載の生産管理プログラムにおいて、
前記実行可能ルート抽出工程で抽出した1以上の前記組み合わせ毎に、各組み合わせを構成する各拠点で予定リードタイムを加算して総予定リードタイムを求める総予定リードタイム算出工程と、
前記総リスク算出工程で求められた前記組み合わせ毎の前記総リスク値に、対応組み合わせの前記総予定リードタイムを掛け合わせて、各組み合わせ毎のリスク・リードタイムを求めるリスク・リードタイム算出工程と、
をコンピュータに実行させ、
前記採用ルート抽出工程では、1以上の組み合わせから、各組み合わせ毎の前記リスク・リードタイムのうちで最小のリスク・リードタイムを成す組み合わせを抽出する、
ことを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項１５】
請求項１４に記載の生産管理プログラムにおいて、
前記生産物の需要情報を取得する需要情報取得工程をコンピュータに実行させ、
前記採用ルート抽出工程では、前記最小の総リスク値を成す組み合わせと前記最小のリスク・リードタイムを成す組み合わせとを抽出した際に、前記最小の総リスク値を成す組み合わせと前記最小のリスク・リードタイムを成す組み合わせとが、異なる組み合わせである場合に、前記需要情報取得工程で取得した前記需要情報に基づいて、いずれか一方の組み合わせを選択する、
ことを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項１６】
請求項９から１５のいずれか一項に記載の生産管理プログラムにおいて、
前記出力工程では、前記実行可能ルート抽出工程で抽出された全ての組み合わせと共に、各組み合わせ毎の総リスク値を出力する、
ことを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項１７】
請求項１４及び１５のいずれか一項に記載の生産管理プログラムにおいて、
前記出力工程では、前記実行可能ルート抽出工程で抽出された全ての組み合わせと共に、各組み合わせ毎のリスク・リードタイムを出力する、
ことを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項１８】
請求項１５に記載の生産管理プログラムにおいて、
前記出力工程では、前記採用ルート抽出工程で選択された前記一方の組み合わせを出力する、
ことを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項１９】
請求項９から１８のいずれか一項に記載の生産管理プログラムにおいて、
前記出力工程では、前記実行可能ルート抽出手段で抽出された全ての組み合わせに関して、各組み合わせを構成する複数の拠点と、複数の拠点間の生産物の流れを示す印とを、表示装置に表示させる、
ことを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項２０】
請求項１９に記載の生産管理プログラムにおいて、
前記出力工程では、前記採用ルート抽出工程で抽出された組み合わせを構成する各拠点間の生産物の流れを示す印を、前記表示装置に、他の組み合わせを構成する各拠点間の生産物の流れを示す印よりも強調表示させる、
ことを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項２１】
請求項１９から２０のいずれか一項に記載の生産管理プログラムにおいて、
前記出力工程では、前記各組み合わせを構成する複数の拠点毎に、各拠点に対応させて各拠点での一定期間内のリードタイム実績を、前記表示装置に表示させる、
ことを特徴とする生産管理プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、出荷に至るまでの各工程が１以上の拠点で実行される生産物の生産管理方法、
この方法を実行する装置、この装置の動作プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の生産管理方法としては、例えば、以下の特許文献１に記載されているものがある。
【０００３】
この生産管理方法では、サプライヤからの部品調達リードタイム、生産リードタイム、製品の輸送リードタイムなどを固定値として与え、需要を満たすための調達、生産、配送計画を立案している。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−７９５４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来技術では、前述したように、各拠点でのリードタイムを固定値として扱っているため、仮に、リードタイムに変動が予想される場合には余裕を持った長めのリードタイムを設定することになるが、このような設定を行うと、マーケットへの予定最終納期に対して極端に早く生産物が入荷してしまい、拠点内での余剰在庫が増えてしまうことがある。また、逆に、余裕がほとんどない短めのリードタイムを設定した場合には、マーケットへの実際の最終納期が遅れることが度々起きてしまう。すなわち、従来技術では、各拠点でのリードタイムの変動に関して十分に考慮されておらず、実際の最終納期の変動が大きく、さらに、予定最終納期に対する遅延が度々起こることがあるという問題点がある。
【０００６】
本発明は、このような従来技術の問題点に着目し、特定工程を実行する拠点での予定納期に対する実際の納期の変動が小さく、この予定納期に対する遅延を少なくすることができる生産管理方法、この方法を実行する装置、この装置の動作プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記問題点を解決するための生産管理方法は、
出荷に至るまでの各工程が１以上の拠点で実行される生産物の生産管理方法において、
複数の工程のうちの特定工程を実行する一の拠点に至る迄の各工程の各拠点毎に、各拠点でのリードタイムの遅延が発生する可能性を示す長期化リスク値を求める長期化リスク値算出工程と、
前記一の拠点に生産物が至る迄の各工程毎の実行拠点の１以上の組み合わせを抽出する実行可能ルート抽出工程と、
前記実行可能ルート抽出工程で抽出した１以上の前記組み合わせ毎に、各組み合わせを構成する各拠点での前記長期化リスク値を加算して総リスク値を求める総リスク値算出工程と、
前記1以上の組み合わせから、各組み合わせ毎の前記総リスク値のうちで最小の総リスク値を成す組み合わせを抽出する採用ルート抽出工程と、
を有することを特徴とする。
【０００８】
前記目的を達成するための生産管理装置は、
出荷に至るまでの各工程が１以上の拠点で実行される生産物の生産管理装置において、
複数の工程のうちの特定工程を実行する一の拠点に至る迄の各工程の各拠点毎に、各拠点でのリードタイムの遅延が発生する可能性を示す長期化リスク値を求める長期化リスク値算出手段と、
前記一の拠点に生産物が至る迄の各工程毎の実行拠点の１以上の組み合わせを抽出する実行可能ルート抽出手段と、
前記実行可能ルート抽出手段が抽出した１以上の前記組み合わせ毎に、各組み合わせを構成する各拠点での前記長期化リスク値を加算して総リスク値を求める総リスク値算出手段と、
前記1以上の組み合わせから、各組み合わせ毎の前記総リスク値のうちで最小の総リスク値を成す組み合わせを抽出する採用ルート抽出手段と、
を備えていることを特徴とする。
【０００９】
ここで、この生産管理装置は、さらに、各工程を実行する各拠点から、実績リードタイム、及び該実績リードタイムの遅延の要因を取得する拠点データ取得手段を備え、
前記長期化リスク値算出手段が、各拠点での前記長期化リスク値を求める際、予定リードタイムに対する前記実績リードタイムの前記遅延の要因毎に遅延頻度を求めると共に、遅延要因毎の遅延頻度に、遅延要因に対して予め定められた要因重みを付けて遅延度数を求め、遅延要因毎の該遅延度数を加算して、前記長期化リスク値を求めるようにしてもよい。
【００１０】
このようにして、前記長期化リスク値を求める場合、以上の生産管理装置と、各工程を実行する各拠点毎に設けられている拠点管理装置とで、生産管理システムを構成することになる。この場合、前記拠点管理装置は、該拠点管理装置が設けられている拠点での前記実績リードタイム、及び該実績リードタイムの前記遅延要因を受け付ける受付手段と、前記受付手段が受け付けた情報を記憶しておく記憶手段と、前記記憶手段に記憶された前記情報を前記生産管理装置に送信する送信手段と、を備えていることになる。
【００１１】
前記目的を達成するための第１の生産管理プログラムは、
出荷に至るまでの各工程が１以上の拠点で実行される生産物の生産管理プログラムにおいて、
複数の工程のうちの特定工程を実行する一の拠点に至る迄の各工程の各拠点毎に、各拠点でのリードタイムの遅延が発生する可能性を示す長期化リスク値を求める長期化リスク値算出工程と、
前記一の拠点に生産物が至る迄の各工程毎の実行拠点の１以上の組み合わせを抽出する実行可能ルート抽出工程と、
前記実行可能ルート抽出工程で抽出した１以上の前記組み合わせ毎に、各組み合わせを構成する各拠点での前記長期化リスク値を加算して総リスク値を求める総リスク値算出工程と、
前記1以上の組み合わせから、各組み合わせ毎の前記総リスク値のうちで最小の総リスク値を成す組み合わせを抽出する採用ルート抽出工程と、
前記採用ルート抽出工程で抽出された組み合わせを出力する出力工程と、
をコンピュータに実行させることを特徴とする。
【００１２】
また、第２の生産管理プログラムは、
前記第１の生産管理プログラムにおいて、
各工程を実行する各拠点から、実績リードタイム、及び該実績リードタイムの遅延の要因を取得する拠点実績データ取得工程をコンピュータに実行させ、
前記長期化リスク値算出工程では、各拠点での前記長期化リスク値を求める際、
予定リードタイムに対する実績リードタイムの遅延の要因毎に遅延頻度を求めると共に、遅延要因毎の遅延頻度に、遅延要因に対して予め定められた要因重みを付けて遅延度数を求め、遅延要因毎の該遅延度数を加算して、前記長期化リスク値を求めることを特徴とする。
【００１３】
第３の生産管理プログラムは、
前記第１及び第２の生産管理プログラムにおいて、
各工程を実行する各拠点から、当該拠点でのリードタイムの遅延に影響を与える社会情勢及び／又は規制を取得すると共に、該社会情勢及び／又は規制に関する、該リードタイムの遅延に影響を与える度合いを示す評価値を取得する拠点情勢取得工程をコンピュータに実行させ、
前記長期化リスク値算出工程では、各拠点での前記長期化リスク値を求める際、各拠点の前記社会情勢及び／又は規制に関する前記評価値を用いて、前記長期化リスク値を求めることを特徴とする。
【００１４】
第４の生産管理プログラムは、
前記第１から３のいずれかの生産管理プログラムにおいて、
前記特定工程に至るまでの各工程に関して、該特定工程に至るまでの総リードタイムに影響を及ぼす大きさを示す工程重みが予め設定されており、前記総リスク値算出工程では、前記各組み合わせを構成する各拠点での前記長期化リスク値に、各拠点が実行する工程に関する前記工程重みを付けて、重み付けされた該長期化リスク値を加算して前記総リスク値を求めることを特徴とする。
【００１５】
第５の生産管理プログラムは、
前記第２の生産管理プログラムにおいて、
予め定められた期間中における、各拠点での予定リードタイムに対する前記実績リードタイムの変動量を示す変動リスク値を求める変動リスク値算出工程をコンピュータに実行させ、
前記総リスク値算出工程では、各組み合わせを構成する各拠点での前記長期化リスク値に対応拠点に関する前記変動リスク値を掛け合わせて、各拠点での長期化・変動リスク値を求め、各拠点での該長期化・変動リスク値を加算して前記総リスク値を求めることを特徴とする。
【００１６】
第６の生産管理プログラムは、
前記第１から第５のいずれかの生産管理プログラムにおいて、
前記実行可能ルート抽出工程で抽出した1以上の前記組み合わせ毎に、各組み合わせを構成する各拠点で予定リードタイムを加算して総予定リードタイムを求める総予定リードタイム算出工程と、
前記総リスク算出工程で求められた前記組み合わせ毎の前記総リスク値に、対応組み合わせの前記総予定リードタイムを掛け合わせて、各組み合わせ毎のリスク・リードタイムを求めるリスク・リードタイム算出工程と、
をコンピュータに実行させ、
前記採用ルート抽出工程では、1以上の組み合わせから、各組み合わせ毎の前記リスク・リードタイムのうちで最小のリスク・リードタイムを成す組み合わせを抽出することを特徴とする。
【００１７】
第７の生産管理プログラムは、
前記第１から６のいずれかの生産管理プログラムにおいて、
前記出力工程では、前記実行可能ルート抽出手段で抽出された全ての組み合わせに関して、各組み合わせを構成する複数の拠点と、複数の拠点間の生産物の流れを示す印とを、表示装置に表示させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、各拠点でのリードタイムの遅延が発生する可能性を示すリスク値を求め、各工程を実行する各拠点の組み合わせのうちで、組み合わせを成す拠点の総リスク値が最小になる組み合わせを求めているので、特定工程を実行する拠点での予定納期に対する実際の納期の変動が小さく、この予定納期に対する遅延を少なくすることができるる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明に係る生産管理システムの一実施形態について、図面を用いて説明する。
【００２０】
本実施形態では、図９に示すように、生産物が出荷に至るまでに、部品等を製造するサプライヤ工程Ｐと、部品を組立てて生産物を完成する生産工程Ｍと、生産物をマーケットまで配送する配送工程Ｌと、マーケットで業者が生産物を取り扱うマーケット工程Ｃと、がある。サプライヤ工程Ｐを実行するサプライヤ拠点Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，…、生産工程Ｍを実行する生産拠点Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３，…、配送工程Ｌを実行する配送拠点Ｌ１，Ｌ２，…、マーケット工程Ｃを実行する商社等のマーケット拠点Ｃ１，Ｃ２，…は、それぞれ複数存在する。本実施形態の生産管理システムは、各工程の各拠点の組み合わせのうちで、どの組み合わせが好適であるかを示し、生産物の拠点ルートを定める際の支援システムである。
【００２１】
本実施形態の生産管理システムは、図１に示すように、各工程Ｐ，Ｍ，Ｌ，Ｃの各拠点毎に設けられている拠点管理装置１１と、各拠点毎の拠点管理装置１１とネットワークＮを介して接続されている生産管理装置２０とを備えている。生産管理装置２０は、各拠点からの拠点情報をネットワークＮを介して受信してこれを記憶しておくサーバ３１と、このサーバ３１に記憶された拠点情報に基づいて好適な拠点ルートを求めるコンピュータ２１と、を備えている。なお、ここでは、サーバ３１とコンピュータ２１とで生産管理装置２０を構成しているが、ネットワーク１との通信機能及びデータベース機能を有するコンピュータのみで生産管理装置を構成するようにしてもよい。
【００２２】
拠点管理装置１１はコンピュータである。この拠点管理装置としてのコンピュータ１１と生産管理装置２０のコンピュータ２１は、いずれも、図２に示すように、コンピュータ本体１２，２２と、各種情報を入力するための入力装置（受付手段）１８，２８と、入力結果や演算結果等を表示する表示装置１９，２９と、を備えている。各コンピュータ本体１２，２２は、いずれも、入力装置１８，２８や表示装置１９，２９のインタフェース１３，２３と、外部との通信を行うための通信インタフェース１４，２４と、各種プログラムや各種データ等が記憶されるメモリ１５，２５と、外部記憶装置１６，２６と、各種演算やプログラム等を実行するＣＰＵ１７，２７と、を備えている。生産管理装置２０のコンピュータ２１のメモリ２５には、図３に示すフローを実行するためのプログラムが記憶されており、このコンピュータ２１のＣＰＵ２７がこのプログラムを実行することで、前述の好適な拠点ルートを求める。生産管理装置２０のサーバ３１は、外部と通信するための通信インタフェース３２と、データベースとしての外部記憶装置３４と、これらを制御するコントローラ３３とを備えている。
【００２３】
サーバ２１の外部記憶装置３４には、図１に示すように、各サプライヤ拠点Ｐ１，Ｐ２，…からの実績情報等が格納される実績ファイル３４Ｐ、各生産拠点Ｍ１，Ｍ２，…からの実績情報等が格納される実績ファイル３４ｍ、各配送拠点Ｌ１，Ｌ２，…からの実績情報等が格納される実績ファイル３４ｌと、各マーケット拠点Ｃ１，Ｃ２，…からの実績情報等が格納される実績ファイル３４ｃと、各拠点での社会情勢情報や各種規制情報が格納される社会情勢・規制情報ファイル３４ｓとがある。なお、これらのファイルの具体的な内容について後述する。
【００２４】
次に、以上で説明した生産管理システムの動作について説明する。
【００２５】
まず、各工程Ｐ，Ｍ，Ｌ，Ｃの各拠点では、そこに設けられている拠点管理装置１１に、自拠点での実績リードタイム、実績リードタイムが予定リードタイムよりも長くなった場合の遅延要因、自拠点の社会情勢情報や各種規制情報が入力される。より具体的には、サプライヤ拠点では、部品納品実績リードタイム、不良対策による工数不足等の遅延要因、通信インフラの未整備等の社会情勢情報等が、サプライヤ拠点情報として入力される。なお、このサプライヤ拠点情報のうち、実績リードタイム及び遅延要因に関しては、例えば、サプライヤ拠点の下流工程の拠点である生産拠点で、部品の調達実績リードタイム及び遅延要因として、入力してもよい。また、生産拠点では、生産実績リードタイム、新規部品調達ルートの開拓等の遅延要因、作業者の長時間拘束規制等の規制情報等が、生産拠点情報として入力される。配送拠点では、配送実績リードタイム、交通網の寸断等の遅延要因、税関における書類審査の長期化等の社会情勢等が、配送拠点情報として入力される。また、マーケット拠点では、在庫実績リードタイム、通信インフラの故障等による遅延要因、消費低迷等の社会情勢等が、マーケット拠点情報として入力される。このマーケット拠点では、さらに、生産物のマーケットへの出荷状況を示す需要情報も入力される。
【００２６】
各拠点の拠点管理装置１１では、以上のような情報が入力されると、ネットワークＮを介して、生産管理装置２０のサーバ３１に送られ、このサーバ３１の外部記憶装置３４に格納される。この際、外部記憶装置３４には、前述したように、各工程Ｐ，Ｍ，Ｌ，Ｃ毎に実績ファイル３４p，３４ｍ，３４ｌ，３４ｃ（図１）が存在するので、各工程毎の実績情報や遅延要因は、対応実績ファイル３４p，３４ｍ，３４ｌ，３４ｃに格納され、各拠点の社会情勢情報等は、まとめて社会情勢・規制情報ファイル３４ｓに格納される。なお、ここでは、工程に関係なく各拠点の社会情勢等を一つにファイル３４ｓにまとめたが、この社会情勢情報等を各工程毎の実績ファイルに格納するようにしてもよい。
【００２７】
各工程毎の実績ファイル３４p，３４ｍ，３４ｌ，３４ｃには、図６（ａ）に示すように、当該工程を実行する各拠点Ａ，Ｂ，…毎に、予定リードタイム３５ａ、実績リードタイム３５ｂ、予定リードタイムに対する遅延量３５ｃ、遅延した場合の遅延要因３６が格納される。社会情勢・規制情報ファイル３４ｓには、図６（ｂ）に示すように、各拠点毎の社会情勢等３７、具体的には、「税関における保税部材の検査期間の長期化」「税関における書類審査の長期化」「通信インフラの未整備」等が格納されると共に、各社会情勢等に対する評価値３８も格納される。この評価値３８は、社会情勢等のリードタイム長期化への影響の度合いを表す値で、ここでは、１〜５の５段階で表される。この評価値３８は、生産管理装置２０の管理者により、コンピュータ２１を介してサーバ３１の社会情勢・規制情報ファイル３４ｓに入力されるか、又は、拠点管理装置１１の管理者が、拠点管理装置１１に社会情勢情報等と共に入力される。なお、この評価値３８に関しては、社会情勢情報等のデータがある程度蓄えられた時点で、社会情勢情報等が実際にどの程度リードタイム長期化に影響を与えたかを、過去のデータからコンピュータ２１が統計処理により把握して、評価値を自動的に設定できるようにしてもよい。
【００２８】
次に、図３に示すフローチャートに従って、生産管理装置のコンピュータの動作について説明する。
【００２９】
生産管理装置２０のコンピュータ２１は、まず、サーバ３１の実績ファイルや社会情勢・規制情報ファイルに格納された拠点情報を取得する（Ｓ１）。次に、この拠点情報に基づいて、拠点特性分析処理を行う（Ｓ２）。この拠点分析処理（Ｓ２）では、リードタイムの遅延が発生する可能性を示すリードタイム長期化リスク値を算出する工程（Ｓ３）と、予定リードタイムに対する実績リードタイムの変動量を示すリードタイム変動リスク値を算出する工程（Ｓ４）が実行される。
【００３０】
長期化リスク値算出工程（Ｓ３）では、図４に示す手順でリードタイム長期化リスク値を求める。この工程では、図７に示すように、まず、各拠点Ａ，Ｂ，…毎に及び各遅延要因４１毎に、遅延頻度４３を求める（Ｓ１１）。この遅延頻度４３は、例えば、遅延要因４１が「代替部品調達」であれば、以下の式で求められる。
【００３１】
（代替部品調達の遅延頻度）＝（代替部品調達で遅延した回数）
÷（当該拠点での全遅延回数）×１００
したがって、１拠点での全遅延要因の遅延頻度の合計は、基本的に１００になるが、一回の遅延に対して、複数の遅延要因が存在することがあるので、１拠点での全遅延要因の遅延頻度の合計は、必ずしも１００にはならない。
【００３２】
次に、各遅延要因毎に要因重み４２が設定される（Ｓ１２）。この要因重み４２は、コンピュータ２１内の外部記憶装置２６に予め格納されているものが用いられる。次に、各拠点毎に、社会情勢・規制の評価値の平均値４４が求められる（Ｓ１３）。最後に、以下の式で各拠点毎のリードタイム長期化リスク値４５が求められる（Ｓ１４）。つまり、各遅延要因４１毎に、遅延頻度７３に対応重み４２を掛けて、遅延度数を求め、全遅延要因に関する遅延度数の合計に、社会情勢・規制の平均評価値４４を掛けて、リードタイム長期化リスク値４５を求める。
【００３３】
（リードタイム長期化リスク値）＝｛（要因ａの遅延頻度）×（要因ａの重み）
＋（要因ｂの遅延頻度）×（要因ｂの重み）
＋（要因ｃの遅延頻度）×（要因ｃの重み）
…
｝×（社会情勢・規制の平均評価値）
リードタイム変動リスク値工程（Ｓ４）では、図８に示すように、時間変化に伴う実績リードタイム変化が調べられ、一定期間５２内での実績リードタイムの変動幅５１と予め定めた最大変動幅が用いられて、以下の式でリードタイム変動リスク値が求められる。
【００３４】
（リードタイム変動リスク値）＝（一定期間内での実績リードタイムの変動幅）
÷（予め定めた最大変動幅）
なお、このリードタイム変動リスク値は、連続する複数期間毎の変動幅の平均値を予め定めた最大変動幅で割ることで求めるようにしてもよい。具体的には、例えば、１２日間の３分割し、各期間（一期間は４日間）の変動幅の平均値を求め、これを最大変動幅で割ってもよい。
【００３５】
次に、コンピュータ２１は、以上の拠点特性分析処理（Ｓ２）の結果に基づいて、ルート決定処理（Ｓ５）を実行する。このルート決定処理（Ｓ５）では、実行可能ルート抽出工程（Ｓ６）、総リスク値算出工程（Ｓ７）、リスク・リードタイム算出工程（Ｓ８）、採用ルート抽出工程（Ｓ９）が実行される。
【００３６】
実行可能ルート抽出工程（Ｓ６）では、図９に示すように、各工程Ｐ，Ｍ，Ｌ，Ｃの各拠点の実行可能な組み合わせによる、実行可能ルートを抽出する。この実行可能ルートの抽出では、最上流工程のマーケット拠点から、順次、下流工程の拠点を抽出する。この際、現時点で対応工程を実行できない拠点や、上流工程の特定拠点には交通網等の問題で実質的に生産物を送ることができない拠点を省く。具体的に、例えば、マーケット拠点Ｃ２に対する実行可能ルートは、図９及び図１１に示すように、Ｐ１→Ｍ２→Ｌ１→Ｃ２、Ｐ１→Ｍ２→Ｌ１→Ｃ２、Ｐ３→Ｍ２→Ｌ１→Ｃ２、Ｐ３→Ｍ２→Ｌ２→Ｃ２等が抽出される。なお、この実行可能点ルートは、この実行可能ルート抽出工程（Ｓ６）の際に、抽出処理を行ってもよいが、予めコンピュータ２１の外部記憶装置２６に格納しておき、この実行可能ルート抽出工程（Ｓ６）の際に、外部記憶装置２６から読み出すようにしてもよい。
【００３７】
総リスク値算出工程（Ｓ７）では、図５に示す手順で、実行可能ルート毎の総リスク値が求められる。この工程では、まず、図１０（ａ）に示すように、各拠点毎に、長期化リスク値に変動リスク値を掛けて、長期化・変動リスク値６１を求め、これを実行可能ルート毎にまとめる（Ｓ２１）。次に、図１０（ｂ）に示すように、各工程毎の工程重み６３を設定する（Ｓ２２）。この工程重み６３は、最終工程であるマーケット工程Ｃでの納期、つまり最終納期に対する各工程での遅延影響度を表すものである。このため、工程重み６３は、下流工程に進むに従って、重みが増す。なお、この工程重み６３は、予めコンピュータ２１の外部記憶装置２６に格納されており、この工程重み設定（Ｓ２２）の際に、外部記憶装置２６から読み出される。次に、各工程を実行する各拠点の長期化・変動リスク値６１に、対応工程の工程重みを掛けて、工程重みを長期化・変動リスク値６２を求める。そして、この各拠点毎の長期化・変動リスク値６２を用いて、実行可能なルート毎の、そのルートを構成する各拠点の長期化・変動リスク値６２を加算して、総リスク値を求める（Ｓ２３）。
【００３８】
図１１は、ステップ２３で求めた実行可能なルート毎の総リスク値６５を示している。同図の例では、マーケット拠点Ｃ１に関して、実行可能なルートのうち、Ｐ１→Ｍ１→Ｌ１→Ｃ１のルートが最も総リスク値（７９６．５）が小さくなり、マーケット拠点Ｃ２に関して、実行可能なルートのうち、Ｐ３→Ｍ３→Ｌ２→Ｃ２のルートが最も総リスク値（８９０．５）が小さくなっている。この総リスク値６５は、最終工程のマーケット拠点に生産物が至るまでの最終納期に関して、長期化する可能性が少なく且つ変動する可能性が小さいものが小さい値を示し、逆に、長期化する可能性が大きく且つ変動する可能性が多きいものが大きな値を示す。
【００３９】
以上のように、実行可能ルート毎の総リスク値が算出されると（Ｓ７）、図１１に示すように、実行可能ルート毎に、実行可能ルートを構成する各拠点の予定リードタイム６８を合計して、総予定リードタイム６６を求め、この総予定リードタイム６６に総リスク値６５を掛けて、リスク・リードタイム６７を求める（Ｓ８）。なお、ここでは、総リスク値の算出（Ｓ７）及びリスク・リードタイムの算出（Ｓ８）において、各マーケット拠点Ｃ１，Ｃ２相互の比較のために、マーケット拠点での長期化・変動リスク値６２や予定リードタイム６８を加味しているが、これらマーケット拠点での長期化・変動リスク値６２や予定リードタイム６８は、各マーケット拠点Ｃ１，Ｃ２に関して、後述の採用候補のルート抽出には必要のない値である。
【００４０】
ところで、この総リスク値６５は、前述したように、最終納期の長期化及び変動を考慮したものであるが、各拠点のリードタイムを加算した総リードタイムが短いか長いかについては考慮されていない値である。このため、実行可能ルートのうち、総リスク値６５が最も小さいルートは、長期化する可能性が少なく且つ変動する可能性が小さいルートと言えるが、このルートの総リードタイムが他のルートの総リートタイムより著しく長い可能性がある。そこで、本実施形態では、総予定リードタイム６６に総リスク値６５を掛けた値であるリスク・リートタイム６７という概念を導入して、最終納期の長期化及び変動、さらには総リードタイムを考慮するようにしている。
【００４１】
各実行可能ルート毎のリスク・リードタイムが算出されると（Ｓ８）、マーケット拠点Ｃ１，Ｃ２の実行可能ルートのうちから、総リスク値が最小のルート、及びリスク・リードタイムが最小のルートを、採用候補のルートとして抽出する（Ｓ９）。この場合、図１１に示すように、マーケット拠点Ｃ１に関しては、Ｐ１→Ｍ１→Ｌ１→Ｃ１のルートが最も総リスク値（７９６．５）が小さいルートとして、さらに、最もリスク・リードタイム（１８３１９．５）が小さいルートとして抽出され、マーケットＣ２に関しては、Ｐ３→Ｍ３→Ｌ２→Ｃ２のルートが最も総リスク値（８９０．５）が小さいルートして抽出され、Ｐ１→Ｍ２→Ｌ２→Ｃ２が最もリスク・リードタイム（２７４７７．５）が小さいルートとして抽出される。
【００４２】
採用候補のルートが抽出されると（Ｓ９）、以上の算出結果が生産管理装置２０の表示装置２９に表示される（Ｓ１０）。この表示装置２９の画面には、図１２に示すように、例えば、マーケット拠点Ｃ２に関して、実行可能な全てのルート６９、各ルートを構成する各拠点の予定リードタイ６８ム及び長期化・変動リスク値６２、実行可能なルート毎の総予定リードタイム６６、総リスク値６５及びリスク・リードタイム６７が表形式で表示される。さらに、実行可能なルートを構成する複数の拠点７０ｐ，７０ｍ，７０ｌ，７０ｃと、各拠点間の生産物の流れを示す矢印７１と、各拠点での変動傾向を示すグラフ７２とが模式的に表示される。これらの表示内容のうち、総リスク値が最も小さいルート、リスク・リードタイムが最も小さいルートに関しては、強調表示される。具体的には、表形式で表示された内容のうち、総リスク値が最も小さいルート６９ａに関しては、破線で囲まれ、リスク・リードタイムが最も小さいルートに関しては太実線６９ｂで囲まれる。また、模式的に表示された内容のうち、総リスク値が最も小さいルートに関しては、その生産物の流れを示す矢印７１ａは実線と破線とで表され、リスク・リードタイムが最も小さいルートに関しては、その生産物の流れを示す矢印７１ｂが太実線で表される。
【００４３】
生産管理装置２０の管理者は、この表示内容を参考にして、実際に採用するルートを定める。
【００４４】
以上のように、本実施形態では、各拠点でのリードタイムの遅延が発生する可能性、及び変動の可能性、さらに各拠点での予定リードタイムを考慮して、複数の実行可能なルートのうちから採用候補ルートを抽出しているので、マーケット拠点での最終納期の長期化、変動等の小さいルートを選ぶことができる。
【００４５】
なお、以上の実施形態では、例えば、マーケットＣ２のように、最も総リスク値が小さいルートと、リスク・リードタイムが小さいルートとが、それぞれ抽出され、しかも各ルートを強調表示しているが、二つのルートのうち、好ましいルートのみを強調表示するようにしてもよい。この場合、例えば、マーケット拠点情報に含まれている需要情報を参照して、最終納期を短くした方が好ましいと判断される場合には、二つのルートのうち、最終納期の短い方を選択し、最終納期が多少長くなっても納期の変動が小さい方が好ましいと判断される場合には、二つのルートのうち、総リスク値が小さい方を選択する。最終納期を短くした方が好ましいか、納期変動を小さくしたほうが好ましいかの判断は、実際の需要情報からファジー推論で自動的にコンピュータ２１で判断するようにしてもよいが、オペレータが実際の需要情報を参照して判断し、この判断結果をコンピュータ２１に入力するようにしてもよい。
【００４６】
また、以上の実施形態では、マーケット工程に至るまでのルートを抽出しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、その前工程、例えば、配送工程に至るまでのルートを抽出するために、本発明を適用していもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明に係る一実施形態における生産管理システムの系統図である。
【図２】本発明に係る一実施形態における生産管理システムのハードウェア構成図である。
【図３】本発明に係る一実施形態における生産管理装置の動作を示すフローチャートである。
【図４】本発明に係る一実施形態における長期化リスク値の算出工程の詳細手順を示すフローチャートである。
【図５】本発明に係る一実施形態における総リスク値の算出工程の詳細手順を示すフローチャートである。
【図６】本発明に係る一実施形態における各工程毎の実績ファイルのデータ構成（同図（ａ））及び社会情勢・規制情報ファイルのデータ構成（同図（ｂ））を示す説明図である。
【図７】本発明に係る一実施形態における遅延要因毎の地変頻度及び重み、各拠点での長期化リスク値を示す説明図である。
【図８】本発明に係る一実施形態における変動リスク値の算出方法を示す説明図である。
【図９】本発明に係る一実施形態における実行可能ルートの抽出及び採用ルートの抽出結果を示す説明図である。
【図１０】本発明に係る一実施形態における実行可能ルートを構成する各拠点の長期化・変動リスク値（同図（ａ））、及び工程重みを加味した各工程の長期化・変動リスク値（同図（ｂ））を示す説明図である。
【図１１】本発明に係る一実施形態における実行可能ルート毎の総予定リードタイム、総リスク値、リスクリードタイムを示す説明図である。
【図１２】本発明に係る一実施形態における表示例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４８】
１１：拠点管理装置                      ２０：生産管理装置
２１：コンピュータ                      ３１：サーバ
３５ａ：予定リードタイム                ３５ｂ：実績リードタイム
３５ｃ：遅延量                          ３６：遅延要因
３７：社会情勢・規制項目                ３８：評価値
４２：要因重み                          ４５：長期化リスク値
５１：変動リスク値                      ６１，６２：長期化・変動リスク値
６３：工程重み                          ６５：総リスク値
６６：総予定リードタイム                ６７：リスク・リードタイム
【図１】
2006040039.tif 000003
【図２】
2006040039.tif 000004
【図３】
2006040039.tif 000005
【図４】
2006040039.tif 000006
【図５】
2006040039.tif 000007
【図６】
2006040039.tif 000008
【図７】
2006040039.tif 000009
【図８】
2006040039.tif 000010
【図９】
2006040039.tif 000011
【図１０】
2006040039.tif 000012
【図１１】
2006040039.tif 000013
【図１２】
2006040039.tif 000014