(57)【要約】【課題】  フラックス組成物スプレー塗布工程後の加熱乾燥工程を廃止することが可能なアルミニウム製板部材へのフラックス層形成方法を提供すること。【解決手段】  プレス加工され加熱脱脂炉１０で加熱脱脂された板厚０．２〜１．６ｍｍのアルミニウム製の板部材１に、加熱脱脂工程終了後の余熱により板部材１の温度が１２０〜１８０℃であるときに、ノズル２０からフラックス組成物のスプレー塗布を行ない、余熱を利用してフラックス組成物の揮発分を揮発させて自然乾燥させ、板部材１の表面に５〜２５ｇ／ｍ２の固形分からなるフラックス層２を形成する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム製の板部材を脱脂のために加熱する加熱工程と、
前記加熱工程の後、前記板部材に、フラックスおよびバインダからなる固形分と、前記固形分を溶解もしくは分散する前記固形分以外の揮発分とからなるフラックス組成物をスプレー塗布する塗布工程とを備えるアルミニウム製板部材へのフラックス層の形成方法であって、
前記板部材は、板厚が０．２〜１．６ｍｍであり、
前記塗布工程では、前記加熱工程終了後の余熱により前記板部材の温度が１２０〜１８０℃であるときに、前記フラックス組成物のスプレー塗布を行ない、前記揮発分を揮発させて前記板部材の表面に５〜２５ｇ／ｍ２の前記固形分からなるフラックス層を形成することを特徴とするアルミニウム製板部材へのフラックス層の形成方法。
【請求項２】
前記塗布工程では、前記板部材の表面に１０〜２０ｇ／ｍ２の前記固形分からなるフラックス層を形成することを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム製板部材へのフラックス層の形成方法。
【請求項３】
前記塗布工程でスプレー塗布する前記フラックス組成物は、前記固形分濃度が３０〜５０重量％であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のアルミニウム製板部材へのフラックス層の形成方法。
【請求項４】
前記塗布工程でスプレー塗布する前記フラックス組成物は、前記揮発分が、水溶性かつ揮発性であって引火点が３０℃以上のアルコールと、水とからなり、前記水に対する前記アルコールの重量比が０．０５〜３．５であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載のアルミニウム製板部材へのフラックス層の形成方法。
【請求項５】
前記アルコールは、３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールであることを特徴とする請求項４に記載のアルミニウム製板部材へのフラックス層の形成方法。
【請求項６】
前記フラックス組成物は、前記固形分中のバインダがアクリル樹脂からなり、
前記固形分は、前記フラックスと前記アクリル樹脂との重量比が、８．５：１．５〜９．５：０．５であることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１つに記載のアルミニウム製板部材へのフラックス層の形成方法。
【請求項７】
フラックスおよびバインダからなる固形分と、前記固形分を溶解もしくは分散する前記固形分以外の揮発分とからなり、前記固形分濃度が３０〜５０重量％であることを特徴とするフラックス組成物。
【請求項８】
前記揮発分が、水溶性かつ揮発性であって引火点が３０℃以上のアルコールと、水とからなり、前記水に対する前記アルコールの重量比が０．０５〜３．５であることを特徴とする請求項７に記載のフラックス組成物。
【請求項９】
前記アルコールは、３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールであることを特徴とする請求項８に記載のフラックス組成物。
【請求項１０】
前記固形分中のバインダはアクリル樹脂からなり、
前記固形分は、前記フラックスと前記アクリル樹脂との重量比が、８．５：１．５〜９．５：０．５であることを特徴とする請求項７ないし請求項９のいずれか１つに記載のフラックス組成物。
【請求項１１】
板厚が０．２〜１．６ｍｍであり、脱脂のために加熱された後の余熱により温度が１２０〜１８０℃であるときに、フラックスおよびバインダからなる固形分と、前記固形分を溶解もしくは分散する前記固形分以外の揮発分とからなるフラックス組成物がスプレー塗布され、前記揮発分が揮発されて表面に５〜２５ｇ／ｍ２の前記固形分からなるフラックス層が形成されたことを特徴とするアルミニウム製板部材。
【請求項１２】
表面に１０〜２０ｇ／ｍ２の前記固形分からなるフラックス層が形成されたことを特徴とする請求項１１に記載のアルミニウム製板部材。
【請求項１３】
板厚が０．２〜１．６ｍｍであり、脱脂のために加熱された後の余熱により温度が１２０〜１８０℃であるときに、請求項７ないし請求項１０のいずれか１つに記載のフラックス組成物がスプレー塗布され、前記揮発分が揮発されて表面に５〜２５ｇ／ｍ２の前記固形分からなるフラックス層が形成されたことを特徴とするアルミニウム製板部材。
【請求項１４】
表面に１０〜２０ｇ／ｍ２の前記固形分からなるフラックス層が形成されたことを特徴とする請求項１３に記載のアルミニウム製板部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム製板部材へのフラックス層形成方法、その形成方法に用いるフラックス組成物、およびフラックス層が形成されたアルミニウム製板部材に関し、特にアルミニウム製熱交換器を構成する板部材へのフラックス層の形成に適用して有効である。
【背景技術】
【０００２】
従来技術として、下記特許文献１に開示されたアルミニウム合金製のワークの表面にろう付用フラックス層を形成する方法がある。この形成方法では、加熱したワークにフラックスやバインダを含有する液体をスプレー塗布した後、加熱乾燥する乾燥工程を経て、ワーク表面にフラックス層を形成するようになっている。
【特許文献１】特開２００２−６６７３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記従来技術のろう付用フラックス層の形成方法では、スプレー塗布前にワークの加熱工程を設けているものの、スプレー塗布工程の後に加熱乾燥する乾燥工程が必要である。したがって、工程の複雑化や設備の大型化を招くとともに、処理時間が長くなるというという問題がある。
【０００４】
本発明者らは、アルミニウム製（アルミニウム材またはアルミニウム合金材からなる）板部材は、プレス等の加工に伴なう比較的多量の加工油の付着がある場合には、フラックス層形成工程の前に脱脂のための工程を設け、この工程において板部材が比較的高い温度にまで加熱される点に着目した。
【０００５】
すなわち、スプレー塗布工程前の脱脂のための加熱工程の余熱を利用して、スプレー塗布したフラックス組成物の乾燥を完了すれば、スプレー塗布後に加熱乾燥を行なう必要がなくなると考えた。
【０００６】
そこで、本発明者らは鋭意検討を行ない、加熱工程後のスプレー塗布時の板部材温度やスプレー塗布工程におけるスプレー塗布量等を好適に組み合わせれば、スプレー塗布工程後に加熱乾燥工程を設けなくとも、アルミニウム製板部材の表面に良好なろう付用フラックス層を形成できることを見出した。
【０００７】
本発明は、上記点に鑑みてなされたものであり、スプレー塗布工程後の加熱乾燥工程を廃止することが可能なアルミニウム製板部材へのフラックス層形成方法、その形成方法に用いるフラックス組成物、およびフラックス層が形成されたアルミニウム製板部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明のフラックス層の形成方法では、
アルミニウム製の板部材を脱脂のために加熱する加熱工程と、
加熱工程の後、板部材に、フラックスおよびバインダからなる固形分と、固形分を溶解もしくは分散する固形分以外の揮発分とからなるフラックス組成物をスプレー塗布する塗布工程とを備えるアルミニウム製板部材へのフラックス層の形成方法であって、
板部材は、板厚が０．２〜１．６ｍｍであり、
塗布工程では、加熱工程終了後の余熱により板部材の温度が１２０〜１８０℃であるときに、フラックス組成物のスプレー塗布を行ない、揮発分を揮発させて板部材の表面に５〜２５ｇ／ｍ２の固形分からなるフラックス層を形成することを特徴としている。
【０００９】
これによると、アルミニウム製板部材が有している余熱によりスプレー塗布されたフラックス組成物中の揮発分を揮発させて、アルミニウム製板部材の表面に固形分からなるフラックス層を形成することができる。
【００１０】
すなわち、脱脂のための加熱工程終了後の余熱を利用することでフラックス組成物を自然乾燥させ、スプレー塗布工程後に加熱乾燥工程を設けなくとも、アルミニウム製板部材の表面に良好なフラックス層を形成できる。このようにして、スプレー塗布工程後の加熱乾燥工程を廃止することが可能である。
【００１１】
ここで、アルミニウム製板部材の板厚が０．２ｍｍ未満であると、熱容量が不足して余熱により自然乾燥を完了することが困難であり、板厚が１．６ｍｍを超えると、加熱工程における加熱量が多量となり好ましくない。
【００１２】
また、スプレー塗布時の板部材の温度が１２０℃未満であると、自然乾燥を完了するまでに長時間を要し好ましくなく、１８０℃を超えると、揮発分の揮発速度が速すぎて、フラックス組成物のはじきや塗布むらが発生し易く好ましくない。
【００１３】
また、自然乾燥に伴い、フラックス組成物の固形分によってアルミニウム製板部材の表面に形成されるフラックス層が５ｇ／ｍ２未満であると、ろう付時に良好なろう付を行なうことが難しく、フラックス層が２５ｇ／ｍ２を超えると、ろう付時にフラックス残渣が発生し易く、コストの上昇を招き好ましくない。
【００１４】
また、請求項２に記載の発明のフラックス層の形成方法では、塗布工程では、板部材の表面に１０〜２０ｇ／ｍ２の固形分からなるフラックス層を形成することを特徴としている。
【００１５】
これによると、ろう付時のろう付性やフラックス残渣の発生防止およびコスト抑制の観点から一層好ましい。
【００１６】
また、請求項３に記載の発明のフラックス層の形成方法では、塗布工程でスプレー塗布するフラックス組成物は、固形分濃度が３０〜５０重量％であることを特徴としている。
【００１７】
固形分濃度が３０重量％未満であると、揮発分が多量であり、余熱により自然乾燥を完了することが難しい。また、固形分濃度が５０重量％を超えると、簡便な低圧エアスプレー法の採用が困難であり好ましくない。
【００１８】
したがって、請求項３に記載の発明によれば、簡便なスプレー法によりフラックス組成物をスプレー塗布し、余熱により揮発分を確実に揮発させて自然乾燥を完了することができる。
【００１９】
また、請求項４に記載の発明のフラックス層の形成方法では、塗布工程でスプレー塗布するフラックス組成物は、揮発分が、水溶性かつ揮発性であって引火点が３０℃以上のアルコールと、水とからなり、水に対するアルコールの重量比が０．０５〜３．５であることを特徴としている。
【００２０】
水に対するアルコールの重量比が０．０５未満であると、アルミニウム製板部材がフラックス組成物をはじき易くむらになり易い。また、フラックス組成物中のフラックスが分離・沈殿し易く好ましくない。一方、水に対するアルコールの重量比が３．５を超えると、揮発分が引火性を有し易く好ましくない。
【００２１】
したがって、請求項４に記載の発明によれば、フラックス組成物のはじきを抑制するとともに、フラックスの分離・沈殿を防止できる。さらに、フラックス組成物が引火することを防止することが容易である。
【００２２】
また、請求項５に記載の発明のフラックス層の形成方法のように、具体的には、アルコールは、３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールとすることができる。
【００２３】
また、請求項６に記載の発明のフラックス層の形成方法では、フラックス組成物は、固形分中のバインダがアクリル樹脂からなり、固形分は、フラックスとアクリル樹脂との重量比が、８．５：１．５〜９．５：０．５であることを特徴としている。
【００２４】
フラックスとアクリル樹脂との重量比において８．５：１．５よりアクリル樹脂が多いと、ろう付時に良好なろう付を行なうことが難しく、フラックスとアクリル樹脂との重量比において９．５：０．５よりアクリル樹脂が少ないと、形成したフラックス層のアルミニウム製板部材への密着性が低下し易く好ましくない。
【００２５】
したがって、請求項６に記載の発明によれば、アルミニウム製板部材の表面に、良好なろう付を行なうことが可能な密着性に優れたフラックス層を形成することができる。
【００２６】
また、請求項７に記載の発明のフラックス組成物では、フラックスおよびバインダからなる固形分と、固形分を溶解もしくは分散する固形分以外の揮発分とからなり、固形分濃度が３０〜５０重量％であることを特徴としている。
【００２７】
このようなフラックス組成物を用いれば、請求項３に記載の発明のフラックス層の形成方法を行なうことが可能である。
【００２８】
また、請求項８に記載の発明のフラックス組成物では、揮発分が、水溶性かつ揮発性であって引火点が３０℃以上のアルコールと、水とからなり、水に対するアルコールの重量比が０．０５〜３．５であることを特徴としている。
【００２９】
このようなフラックス組成物を用いれば、請求項４に記載の発明のフラックス層の形成方法を行なうことが可能である。
【００３０】
また、請求項９に記載の発明のフラックス組成物のように、揮発分中のアルコールは、具体的には、３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールを採用することができる。
【００３１】
また、請求項１０に記載の発明のフラックス組成物では、固形分中のバインダはアクリル樹脂からなり、固形分は、フラックスとアクリル樹脂との重量比が、８．５：１．５〜９．５：０．５であることを特徴としている。
【００３２】
このようなフラックス組成物を用いれば、請求項６に記載の発明のフラックス層の形成方法を行なうことが可能である。
【００３３】
また、請求項１１に記載の発明のアルミニウム製板部材では、板厚が０．２〜１．６ｍｍであり、脱脂のために加熱された後の余熱により温度が１２０〜１８０℃であるときに、フラックスおよびバインダからなる固形分と、この固形分を溶解もしくは分散する固形分以外の揮発分とからなるフラックス組成物がスプレー塗布され、揮発分が揮発されて表面に５〜２５ｇ／ｍ２の固形分からなるフラックス層が形成されたことを特徴としている。
【００３４】
このようなフラックス層が形成されたアルミニウム製板部材は、請求項１に記載のフラックス層の形成方法により得ることができる。
【００３５】
また、請求項１２に記載の発明のアルミニウム製板部材では、表面に１０〜２０ｇ／ｍ２の固形分からなるフラックス層が形成されたことを特徴としている。
【００３６】
このようなフラックス層が形成されたアルミニウム製板部材は、請求項２に記載のフラックス層の形成方法により得ることができる。
【００３７】
また、請求項１３に記載の発明のアルミニウム製板部材では、板厚が０．２〜１．６ｍｍであり、脱脂のために加熱された後の余熱により温度が１２０〜１８０℃であるときに、請求項７ないし請求項１０のいずれか１つに記載のフラックス組成物がスプレー塗布され、揮発分が揮発されて表面に５〜２５ｇ／ｍ２の固形分からなるフラックス層が形成されたことを特徴としている。
【００３８】
また、請求項１４に記載の発明のアルミニウム製板部材では、請求項１３に記載の発明において、表面に１０〜２０ｇ／ｍ２の前記固形分からなるフラックス層が形成されたことを特徴としている。
【００３９】
これらのフラックス層が形成されたアルミニウム製板部材は、請求項３ないし請求項６のいずれかに記載のフラックス層の形成方法により得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。
【００４１】
図１は、本実施形態におけるアルミニウム製（アルミニウム材あるいはアルミニウム合金材からなる）板部材の表面にろう付用のフラックス層を形成する工程を示す模式構成図であり、図２は、フラックス組成物のスプレー塗布を説明するための要部拡大図である。また、図３は、各工程におけるアルミニウム製板部材の温度を示すグラフである。
【００４２】
本実施形態のアルミニウム製板部材（以下、板部材）１は、アルミニウム製熱交換器の熱媒体流路を構成するための部材であり、他の構成部材と組み合わせて相互にろう付され熱交換器を構成するようになっている。
【００４３】
図１に示すように、板部材１（本例では板厚約０．８ｍｍ）は、所定の形状にプレス加工された後、プレス加工油を加熱脱脂するための加熱脱脂工程（本実施形態における加熱工程）、フラックス組成物をスプレー塗布し板部材１の表面にろう付用のフラックス層２を形成するスプレー塗布工程（本実施形態における塗布工程）、フラックス層２が形成された板部材１を冷却する冷却工程を順次通過するようになっている。
【００４４】
加熱脱脂工程では、板部材１がメッシュベルトコンベア１１上に載置されて加熱脱脂炉１０内を搬送される。このとき、板部材１は加熱脱脂炉１０内に導入された熱風により加熱され（本例では約１５０℃まで加熱され）、前工程であるプレス加工工程において表面に付着したプレスオイルが加熱脱脂される。
【００４５】
加熱脱脂工程で加熱脱脂された板部材１は、直ちにスプレー塗布工程に送られ、ローラもしくはチェーンコンベア２１（本例ではチェーンコンベア）上に載置されて搬送される。チェーンコンベア２１の上方には、図１に示すようにノズル２０が配設されており、搬送される板部材１に向かってフラックス組成物をスプレーする。
【００４６】
本実施形態では、安全性およびコスト面より低圧エアスプレー（例えば０．０１〜０．５ＭＰａのエア圧で行なうスプレー法）を採用している。
【００４７】
本実施形態においてノズル２０からスプレーするフラックス組成物は、フラックス（本例ではカリウムとアルミニウムのフッ化物、例えばＫＡｌＦ４）３５重量％、バインダ（本例ではアクリル樹脂）４重量％、アルコール（本例では３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノール）４６重量％、水１５重量％を混合してなるものである。
【００４８】
上述のアルコールおよび水は、スプレー後に揮発する揮発分であり、フラックスおよびバインダは、揮発分が揮発して板部材１表面においてフラックス層２となる固形分である。なお、本実施形態のフラックス組成物は、微粒子状のフラックスがアルコールと水との混合液中に分散するとともに、バインダであるアクリル樹脂がアルコールと水との混合液中に溶解した状態となっている。
【００４９】
なお、アルコールは、水溶性と揮発性とを有するとともに、引火点が３０℃以上であるものが好ましく、例えば特開２０００−１５３３９３号公報に開示されたアルコールを用いることができる。
【００５０】
また、バインダとなるアクリル樹脂は、例えば特開平１１−１２３５８８号公報に開示されたものを採用することができる。
【００５１】
図２に、板部材１の搬送方向に見た（図１の左方側から見た）スプレー部を示すように、ノズル２０は板部材１の幅方向（搬送方向に直交する方向）に複数（本例では２つ）並設され、板部材１の上面に、均一に上述のフラックス組成物をスプレー塗布するようになっている。このとき、本実施形態では、板部材１上面への塗布量は、約１５ｇ／ｍ２の固形分が均一塗布される量としている。
【００５２】
フラックス組成物をスプレー塗布された板部材１は、スプレー塗布工程内のチェーンコンベア２１上を搬送されるうち自然乾燥（加熱等の工程によらず乾燥）される。
【００５３】
図３に板部材１の温度変化を示すように、加熱脱脂工程で加熱された板部材１は、フラックス組成物のスプレー塗布が開始されるとき（図示Ａ点）には、余熱により約１５０℃となっている。
【００５４】
フラックス組成物がスプレー塗布されると、板部材１表面では板部材１の余熱によりフラックス組成物中の揮発分が揮発を開始し、気化熱により温度が下降して（図示Ｂ点に至り）約１２０℃となる。その後、スプレー領域を通過した板部材１は、板部材１に残されている余熱により自然乾燥して、フラックス組成物中の揮発分の揮発を完了し、フラックス組成物中の固形分のみからなるフラックス層２を形成する。
【００５５】
チェーンコンベア２１は、板部材１を約５０ｍ／ｍｉｎの速度で搬送しており、板部材１上の一点は、ノズル２０によるフラックス組成物のスプレー領域を約０．１秒で通過した後、約２秒程度で自然乾燥する（図３図示Ｃ点に至る）。
【００５６】
スプレー塗布工程中において、フラックス組成物の自然乾燥により、表面にフラックス層２を形成された板部材１は、直ちに冷却工程に送られる。
【００５７】
冷却工程では、フラックス層２が形成された板部材１がメッシュベルトコンベア３１上に載置されて冷却炉３０内を搬送される。このとき、板部材１は冷却炉３０内に導入された冷却風（常温風、室温風）により冷却され、ハンドリングが可能な温度にまで冷却される。
【００５８】
上述した例では、板部材１の板厚は約０．８ｍｍであったが、板厚は０．２〜１．６ｍｍであることが好ましい。
【００５９】
板部材１の板厚が０．２ｍｍ未満であると、板部材１の熱容量が不足して余熱により自然乾燥を完了することが困難であり、板厚が１．６ｍｍを超えると、加熱脱脂工程における加熱量が多量となり好ましくない。また、板部材１を構成部材とする熱交換器の重量も増加してしまい好ましくない。
【００６０】
また、フラックス組成物スプレー塗布時の板部材１の温度（図３図示Ａ点からＢ点までに相当する温度）は、１２０〜１８０℃の範囲にあることが好ましい。
【００６１】
スプレー塗布時の板部材１の温度が１２０℃未満であると、揮発分中の水の沸点に近いために自然乾燥を完了するまでに長時間を要し、生産性が低下して好ましくない。スプレー塗布時の板部材１の温度が１８０℃を超えると、３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールの沸点（１７６℃）より温度が高くなり、揮発分の揮発速度が速すぎて、フラックス組成物のはじきや塗布むらが発生し易く好ましくない。
【００６２】
上記理由より、フラックス組成物中の揮発分を安定かつ速やかに揮発させるためには、フラックス組成物スプレー塗布時の板部材１の温度は、１４０〜１６０℃の範囲にあれば一層好ましい。
【００６３】
また、フラックス組成物スプレー塗布量は、固形分量（フラックス層２の量）として５〜２５ｇ／ｍ２であることが好ましい。
【００６４】
フラックス層２が５ｇ／ｍ２未満であると、ろう付時に良好なろう付を行なうことが難しく、フラックス層２が２５ｇ／ｍ２を超えると、ろう付時にフラックス残渣が発生し易く、コストの上昇を招き好ましくない。
【００６５】
上記理由より、ろう付性とフラックス残渣等の不具合防止とを両立するためには、フラックス組成物スプレー塗布量は、固形分量として１０〜２０ｇ／ｍ２であれば一層好ましい。
【００６６】
また、フラックス組成物中の固形分濃度（フラックスとアクリル樹脂とが占める重量割合、上記例では３９重量％）は、３０〜５０重量％であることが好ましい。
【００６７】
固形分濃度が３０重量％未満であると、揮発分が多量となり、余熱により自然乾燥を完了することが難しくなる。また、固形分濃度が５０重量％を超えると、簡便な低圧エアスプレー法の採用が困難であり好ましくない。フラックスの微粒子を含む組成物をエアレス方式によりスプレーするとポンプ部のシール耐久性等に不具合を発生し易い。また、高粘度用エアスプレーや高圧塗布を行なうものもあるが、設備が複雑、高価であり好ましくない。
【００６８】
上記理由より、乾燥性とスプレー加工性とを両立するためには、フラックス組成物中の固形分濃度は、３５〜４５重量％であれば一層好ましい。
【００６９】
また、フラックス組成物の揮発分中の水に対するアルコールの重量比（上記例では約３．１）は、０．０５〜３．５であることが好ましい。
【００７０】
水に対するアルコールの重量比が０．０５未満であると、板部材１がフラックス組成物をはじき易くフラックス層２を均一に形成し難い。また、水の比率が大きくなるとフラックス組成物中のフラックスが沈殿し易く好ましくない。一方、水に対するアルコール（３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノール）の重量比が３．５を超えると、引火点が発現し好ましくない。
【００７１】
上記理由より、均一なフラックス層形成と引火抑止性とを両立するためには、フラックス組成物揮発分中の水に対するアルコールの重量比は、１．０〜３．２であれば一層好ましい。
【００７２】
また、フラックス組成物の固形分は、フラックスとアクリル樹脂との重量比（上記例では約９：１）は、８．５：１．５〜９．５：０．５であることが好ましい。
【００７３】
フラックスとアクリル樹脂との重量比において８．５：１．５よりアクリル樹脂が多いと、ろう付時に良好なろう付を行なうことが難しく、フラックスとアクリル樹脂との重量比において９．５：０．５よりアクリル樹脂が少ないと、形成したフラックス層２の板部材１への密着性が低下し好ましくない。
【００７４】
上記理由より、ろう付性とフラックス層の密着性とを両立するためには、フラックスとアクリル樹脂との重量比は、９：１であることが最も好ましい。
【００７５】
上述のフラックス組成物およびフラックス層形成方法によれば、スプレー塗布工程で板部材１にスプレー塗布されたフラックス組成物中の揮発分を、板部材１が有している加熱脱脂工程の余熱によって揮発させ、板部材１の表面にフラックス組成物の固形分からなるフラックス層２を形成することができる。
【００７６】
すなわち、加熱脱脂工程終了後の余熱を利用することでフラックス組成物を自然乾燥させ、スプレー塗布工程後に加熱乾燥工程を設けなくとも、板部材１の表面に良好なフラックス層２を形成できる。したがって、スプレー塗布工程後の加熱乾燥工程を廃止することができる。
【００７７】
（他の実施形態）
上記一実施形態では、板部材１にスプレー塗布されたフラックス組成物の乾燥に、スプレー塗布工程の直前に行なわれる加熱脱脂工程の余熱を利用していたが、スプレー塗布工程の前に行なわれる工程は、板部材の脱脂のために加熱が行なわれる加熱工程であればかまわない。
【００７８】
例えば、スプレー塗布工程の前工程は、板部材からオイルを除去した溶剤成分を乾燥するために加熱する工程であり、この加熱工程の余熱を利用してスプレー塗布工程でスプレー塗布されたフラックス組成物を自然乾燥するものであってもよい。
【００７９】
また、上記一実施形態では、スプレー塗布工程でフラックス組成物をスプレーするノズル２０は２つであったが、板部材の形状や数等に応じて、１つもしくは３つ以上であってもかまわない。
【００８０】
また、上記一実施形態では、板部材１は、アルミニウム材もしくはアルミニウム合金材からなる板部材であったが、表面にろう材が予めクラッドされた板部材であっても本発明を適用して有効である。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本発明を適用した一実施形態におけるアルミニウム製板部材の表面にろう付用フラックス層を形成する工程を示す模式図である。
【図２】フラックス組成物のスプレー塗布を説明するための要部拡大図である。
【図３】各工程におけるアルミニウム製板部材の温度変化を示すグラフである。
【符号の説明】
【００８２】
１  アルミニウム製板部材（板部材）
２  フラックス層
１０  加熱脱脂炉
２０  ノズル
３０  冷却炉
【図１】
2006150436.tif 000003
【図２】
2006150436.tif 000004
【図３】
2006150436.tif 000005