(57)【要約】      （修正有）【課題】  アンテナコイル構成時に使用される特性範囲において周波数特性および電流値の安定化を図る。【解決手段】  酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）、酸化ニッケル（ＮｉＯ）、酸化銅（ＣｕＯ）および酸化亜鉛（ＺｎＯ）とを含み、評価条件として閉磁路構成による評価用コアを用いた際に、式Δμａ／μａ＝（１−μａ０／μａ1 ）×１００（式中、μａ０：２０℃における振幅比透磁率、μａ1 ：所定温度における振幅比透磁率）で示される振幅比透磁率の温度変化率が−３０〜８５℃の温度環境下において−６〜＋６％の範囲にあるＮｉ−Ｚｎ系フェライト組成物とする。【選択図】図２
2006160584.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）、酸化ニッケル（ＮｉＯ）、酸化銅（ＣｕＯ）および酸化亜鉛（ＺｎＯ）とを含み、評価条件として閉磁路構成による評価用コアを用いた際に、式Δμａ／μａ＝（１−μａ０／μａ1 ）×１００（式中、μａ０：２０℃における振幅比透磁率、μａ1 ：所定温度における振幅比透磁率）で示される振幅比透磁率の温度変化率が−３０〜８５℃の温度環境下において−６〜＋６％の範囲にあることを特徴とするＮｉ−Ｚｎ系フェライト組成物。
【請求項２】
酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）４８．２〜４８．８ｍｏｌ％と、酸化ニッケル（ＮｉＯ）と酸化銅（ＣｕＯ）の混合物２６．７〜２７．３ｍｏｌ％（内、酸化銅置換率３０．０％）と、残部として酸化亜鉛（ＺｎＯ）と、上記各成分の総重量に対して３００〜１８００ｐｐｍの酸化ビスマス（Ｂｉ２Ｏ３）とを含むことを特徴とするＮｉ−Ｚｎ系フェライト組成物。
【請求項３】
前記酸化ビスマスの含有率は、７００〜１３００ｐｐｍの範囲にあることを特徴とする請求項２記載のＮｉ−Ｚｎ系フェライト組成物。
【請求項４】
請求項１、２または３記載のＮｉ−Ｚｎ系フェライト組成物を用いたアンテナコイル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、周波数特性および電流値の安定性に優れたＮｉ−Ｚｎ系フェライト組成物および当該組成物からなるアンテナコイルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１に示すような従来のキーレスエントリーシステム用アンテナコイルに使用されるコア材において重要視される特性の一つに、初透磁率（μｉ）の温度変化率が小さいことが挙げられる。しかし、その一方で、キーレスエントリーシステムには、送受信感度が良いこと、電波飛距離の向上が求められている。このことから、アンテナコイルの電気的特性においても、現状より大きな磁束および磁界を発生させるように設計を行うことが必要になっている。
【特許文献１】特開２０００−２０３８４６（特許請求の範囲、要約書等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、アンテナコイルに印加される磁束および磁界が大きくなると、上記従来のフェライトでは、所望特性領域の範囲外となってしまい、周波数特性や印加電流に安定した特性が得られないといった問題が生じる。
【０００４】
かかる課題に鑑みて、本発明は、アンテナコイル構成時に使用される特性範囲において周波数特性および電流値の安定化を図ることを目的とする。一般的に、フェライト組成物特有の磁気特性を評価する際には、トロイダル形状に代表されるような閉磁路構成のコアが用いられる。コア形状が開磁路構成の場合には、漏れ磁束によって諸特性は平均化してしまい、μａの温度変化率等についても善し悪しの判別が難しくなるからである。本発明では、アンテナ用コイルのコア材として使用するにあたり、コア材の使用用途が閉磁路構成であっても開磁路構成であっても、所望の特性に優れるコア部材を提供することを目的にしている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成すべく、本発明は、酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）、酸化ニッケル（ＮｉＯ）、酸化銅（ＣｕＯ）および酸化亜鉛（ＺｎＯ）とを含み、評価条件として閉磁路構成による評価用コアを用いた際に、式Δμａ／μａ＝（１−μａ０／μａ1 ）×１００で示される振幅比透磁率の温度変化率が−３０〜８５℃の温度環境下において−６〜＋６％の範囲にあることを特徴とするＮｉ−Ｚｎ系フェライト組成物としている。ここで、閉磁路構成による評価用コアとは、トロイダル形状に代表されるコア材を意味する。また、Δμａ／μａは振幅比透磁率（μａ）の温度変化率を、μａ０は常温（２０℃）におけるμａの値を、μａ１は所定温度におけるμａの値を、それぞれ示す。
【０００６】
また、他の本発明は、酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）４８．２〜４８．８ｍｏｌ％と、酸化ニッケル（ＮｉＯ）と酸化銅（ＣｕＯ）の混合物２６．７〜２７．３ｍｏｌ％（内、酸化銅置換率３０．０％）と、残部として酸化亜鉛（ＺｎＯ）と、上記各成分の総重量に対して３００〜１８００ｐｐｍの酸化ビスマス（Ｂｉ２Ｏ３）とを含むＮｉ−Ｚｎ系フェライト組成物としている。
【０００７】
また、他の本発明は、先の両発明において、さらに、酸化ビスマス（Ｂｉ２Ｏ３）の含有率を、７００〜１３００ｐｐｍの範囲とするＮｉ−Ｚｎ系フェライト組成物としている。
【０００８】
また、他の本発明は、先のＮｉ−Ｚｎ系フェライト組成物のいずれかを用いたアンテナコイルとしている。
【０００９】
ここで、Ｆｅ２Ｏ３、ＮｉＯ、ＣｕＯおよびＺｎＯの各モル比は、Ｆｅ２Ｏ３、ＮｉＯ、ＣｕＯおよびＺｎＯの総量を１００ｍｏｌ％としたときの数値である。また、Ｂｉ２Ｏ３の含有率は、フェライト組成物中のＦｅ２Ｏ３、ＮｉＯ、ＣｕＯおよびＺｎＯの総重量に対する重量比率で示している。
【００１０】
Ｆｅ２Ｏ３のモル比率が４８．２ｍｏｌ％より小さくなると、コアロスが大きくなり、好ましくない。また、Ｆｅ２Ｏ３のモル比率が４８．８ｍｏｌ％より大きくなると、比抵抗が低下し、温度特性が悪くなる。したがって、Ｆｅ２Ｏ３の含有率は、４８．２〜４８．８ｍｏｌ％の範囲にあるのが好ましい。
【００１１】
ＮｉＯ＋ＣｕＯの混合物が下限２６．７ｍｏｌ％の場合、酸化銅置換率３０．００％とすると、ＮｉＯは１８．６９ｍｏｌ％で、ＣｕＯは８．０１ｍｏｌ％である。
【００１２】
ＮｉＯ＋ＣｕＯの混合物が上限２７．３ｍｏｌ％の場合、酸化銅置換率３０．００％とすると、ＮｉＯは１９．１１ｍｏｌ％で、ＣｕＯは８．１９ｍｏｌ％である。
【００１３】
ＮｉＯのモル比率が１９．１１ｍｏｌ％よりも大きくなると、飽和磁束密度と初透磁率とのバランスがくずれる。一方、ＮｉＯのモル比率が１８．６９ｍｏｌ％よりも小さくなっても、同様に、飽和磁束密度と初透磁率とのバランスがくずれる。このため、ＮｉＯのモル比率は、１８．６９〜１９．１１ｍｏｌ％の範囲にあるのが好ましい。
【００１４】
また、ＣｕＯのモル比率が８．１９ｍｏｌ％よりも大きくなると、飽和磁束密度が低下する。一方、ＣｕＯのモル比率が８．０１ｍｏｌ％よりも小さくなると、焼成温度が高くなる。このため、ＣｕＯのモル比率は、８．０１〜８．１９ｍｏｌ％の範囲にあるのが好ましい。また、ＮｉＯ＋ＣｕＯの混合物のモル比は、２６．７〜２７．３ｍｏｌ％の範囲にあるのが好ましい。
【００１５】
また、Ｂｉ２Ｏ３の含有率が１８００ｐｐｍより多いと強度が低下する。また、Ｂｉ２Ｏ３の含有率が３００ｐｐｍより少ないと特性が悪くなる。よって、Ｂｉ２Ｏ３の含有率は、３００〜１８００ｐｐｍの範囲内とするのが好ましい。特に、好ましいＢｉ２Ｏ３の含有率は、７００〜１３００ｐｐｍである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、アンテナコイル構成時に使用される特性範囲において周波数特性および電流値の安定化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態を詳細に説明する。
【００１８】
本発明の実施の形態に係るＮｉ−Ｚｎ系フェライト組成物は、アンテナコイルのコア材に適している。この実施の形態では、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト組成物をアンテナコイルのコア材として使用する例について説明する。
【００１９】
図１は、アンテナコイルに好適なＮｉ−Ｚｎ系フェライト組成物のための評価用コアを製造するプロセスを示すフローチャートである。
【００２０】
図１に示すように、当該評価用コアは、原料混合工程（ステップＳ１）、造粒工程（ステップＳ２）、仮焼工程（ステップＳ３）、篩工程（ステップＳ４）、解砕工程（ステップＳ５）、造粒工程（ステップＳ６）、成形工程（ステップＳ７）、焼成工程（ステップＳ８）を経て、製造される。評価用コアは、その性能を調べるため、製造後に各種評価に供される。以下、評価用コアを製造するための各工程について説明する。
【００２１】
（原料混合工程：ステップＳ１）
まず、Ｆｅ２Ｏ３微粉末、ＮｉＯ微粉末、ＣｕＯ微粉末およびＺｎＯ微粉末を、それぞれ秤量し、所定量の水および分散剤と共にボールミル混合機に投入して、ボールミル混合機を回転させる。
（造粒工程：ステップＳ２）
この工程は、成形密度およびその後の焼結密度を上げるために行う工程である。混合工程後、ボールミル混合機からスラリーを別の容器に移し、攪拌機を用いて、所定量のバインダーと混合する。バインダーを投入後、泡が出てきたら、消泡剤を入れる。また、分散剤が足りないと思われる場合には、攪拌しながら分散剤を加えても良い。次に、当該スラリーをスプレードライヤーに投入して造粒する。
（仮焼工程：ステップＳ３）
造粒した原料をスプレードライヤーから耐熱性の容器に移し、８００℃前後の温度で仮焼する。
（篩工程：ステップＳ４）
次に、仮焼後の原料を３０メッシュ（網目の大きさ：約５００ミクロン）の篩いにかけて、大きな粒子を除去する。
（解砕工程：ステップＳ５）
次に、篩から落ちた粉末を（条件によっては、添加物としてＢｉ２Ｏ３微粉末を加えて）、所定量の水および分散剤と共に、ボールミル混合機に投入して、ボールミル混合機を回転させる。ボールミル混合機には、鉄製のボールが入れられており、篩下の粉末（条件によっては、Ｂｉ２Ｏ３微粉末との混合粉末）は、ボールミル混合機の中で解砕される。この工程中、定期的にスラリーのサンプリングを行い、平均粒径（Ｄ５０値）で１．３ミクロンになると、解砕を終了する。解砕された粒子の粒度分布は、レーザー法により測定される。
（造粒工程：ステップＳ６）
次に行う造粒工程は、ステップＳ２の工程と同様の工程であるため、その説明を省略する。
（成形工程：ステップＳ７）
次に、造粒された粉末を成形用の金型に入れてトロイダル形状に成形する。
（焼成工程：ステップＳ８）
次に、金型から成形体を取り出して、約１１００℃の温度で常圧にて焼成する（常圧焼結）。
【００２２】
なお、上記各工程からなる製法は、評価用コアを製造する上での一形態に過ぎず、上記と異なる工程を採用することができる。また、各工程においても、上述と異なる手法を採用することができる。
【００２３】
例えば、上述のステップＳ１〜ステップＳ８から成る工程の内、仮焼工程（ステップＳ３）、篩工程（ステップＳ４）、解砕工程（ステップＳ５）および造粒工程（ステップＳ６）を省略し、原料混合工程（ステップＳ１）、造粒工程（ステップＳ２）、成形工程（ステップＳ３）および焼成工程（ステップＳ４）からなる製法を採用しても良い。また、ステップＳ１において投入する原料の粒径が大きい場合には、原料混合工程（ステップＳ１）において、原料の粉砕工程を兼ねるようにしても良い。また、篩工程を原料混合工程の前に行い、篩工程（ステップＳ１）、原料混合工程（ステップＳ２）、造粒工程（ステップＳ３）、成形工程（ステップＳ４）および焼成工程（ステップＳ５）からなる製法を採用しても良い。さらに、原料混合工程（ステップＳ１）、造粒工程（ステップＳ２）、篩工程（ステップＳ３）、成形工程（ステップＳ４）および焼成工程（ステップＳ５）からなる製法を採用しても良い。また、添加物（Ｂｉ２Ｏ３）を原料混合工程（ステップＳ１）にて投入しても良い。
【００２４】
仮焼工程における温度として、８００℃より低いあるいは高い温度を採用しても良い。ただし、８００℃よりも高い温度を採用する場合であっても、焼成工程における焼成温度よりも低いことが条件となる。また、篩工程で使用する篩は、３０メッシュの網に限定されるものではなく、これより目の細かい篩あるいは目の粗い網を使用することもできる。篩は、造粒された粉末の特性、用いられる原料の粒径等によって、適宜選択可能である。また、解砕工程における解砕終了の目安は、平均粒径（Ｄ５０値）以外の目安、例えば、粒度分布において粒径の最大値をＤ１００とした時のＤ９０値若しくはＤ１０値を採用しても良い。また、Ｄ５０値を採用する場合であっても、１．３ミクロン以外の値を目安に解砕を終了しても良い。成形条件、焼結体の密度の要求によっては、解砕の程度が変動し得るからである。また、成形工程において、金型を用いた成形以外の方法、例えば、冷間静水圧成形（Cold Isostatic Pressing: CIP）等を採用しても良い。また、焼成工程において、常圧焼結以外の方法、例えば、ホットプレス、熱間静水圧（Hot Isostatic Pressing: HIP）等の圧力を加えた焼結方法を採用しても良い。かかる加圧焼結を採用する場合には、１１００℃よりも低い温度で焼結するようにしても良い。また、焼結温度は、圧力に応じて適宜変更することができる。
【００２５】
以下、評価用コアの評価方法について説明する。
【００２６】
評価し得る項目は、初透磁率（μi）、クオリティ・ファクタ（Q）、相対損失係数（tanδ／μiac）、飽和磁束密度（Ｂｓ）、コアロス（Ｐｃｖ）、振幅比透磁率（μａ）、相対温度係数（αμiｒ）および比抵抗（ρｖ）である。上記評価項目の一部を利用して、−３０〜８５℃の温度範囲における振幅比透磁率の温度変化率（Δμａ／μａ）が求められる。
【００２７】
ここで、初透磁率（μi）とは、磁界の強さを限りなくゼロに近づけた時における磁心の振幅透磁率の極限値をいう。このため、初透磁率（μi）は、磁心の外部磁界に対する応答性を示す。また、クオリティ・ファクタ（Ｑ）とは、損失係数tanδ（ヒステリシス損失係数、うず電流損失係数、残留損失係数の総和）の逆数である。相対損失係数（tanδ／μi）とは、損失係数（tanδ）を交流初透磁率（μiac）で除した値である。飽和磁束密度（Ｂｓ）とは、磁性材料において可能な限り最大の磁束密度をいう。コアロス（Ｐｃｖ）とは、フェライト等の強磁性体が磁化した後に、外部磁場により磁気ヒステリシス曲線内を移動する際に消費されるエネルギーをいう。一般的に、コアロス（Ｐｃｖ）は、熱に変換されるエネルギーロスと、渦電流を生じることによるエネルギーロスとの和で表されるが、フェライトのような絶縁体ではほとんど渦電流は生じないので、主に、発熱によるエネルギーロスと等しい。コアロスは、磁気ヒステリシス曲線の面積に比例するため、面積が少ないほどコアロスは少ない。振幅比透磁率（μａ）とは、磁界を加えていない状態にある磁心に時間と共に周期的に変化し、かつその強さの平均値がゼロとなるような磁界を加えた時の磁束密度の最大値と磁界の強さの最大値から得られる比透磁率をいう。相対温度係数（αμiｒ）とは、（μi２−μi１）／μi１（Ｔ２−Ｔ１）で表される係数をいう。ここで、Ｔ１およびＴ２は温度を示し、μi１およびμi２は、それぞれ温度Ｔ１における初透磁率および温度Ｔ２における初透磁率を示す。比抵抗（ρｖ）とは、物質の単位体積当たりの電気抵抗をいう。
【実施例】
【００２８】
以下、本発明の各実施例およびこれらと比較するための各比較例について説明する。最初に、各実施例および各比較例における製造方法および評価方法について説明し、次に、表および図面を参照しながら評価結果について説明する。
【００２９】
１．製造方法および評価方法
［実施例１］
（１）原料および混合処理
評価用コア中の成分比率としてＦｅ２Ｏ３微粉末、ＮｉＯ微粉末、ＣｕＯ微粉末およびＺｎＯ微粉末がそれぞれ、４８．５０ｍｏｌ％、１８．９０ｍｏｌ％、８．１０ｍｏｌ％、２４．５０ｍｏｌ％であり、かつ原料の総重量が３Ｋｇとなるように、各原料粉末を秤量した。このときのＣｕＯ置換率は３０．００％であった。続いて、秤量後の各原料粉末を、１，８００ｍｌの純水、特殊ポリカルボン酸アンモニウム塩からなる分散剤約２０ｃｃおよび直径４ｍｍのスチールボール１７．５ｋｇ分と共にアトライターに入れた。このときのスラリー濃度は、６２．５重量％であった。その後、回転数２００ｒｐｍおよび混合時間３０分の条件にてアトライターを回転させて、各原料粉末を湿式混合した。
【００３０】
（２）造粒
アトライターを用いた原料混合の後、アトライター内のスラリーをステンレス製の容器に移した。次に、その容器に、ポリビニルアルコールからなるバインダーの希釈水溶液を入れて、攪拌機を用いて１時間以上混合した。攪拌機の攪拌スピードは、１００〜１５０ｒｐｍの範囲とした。また、バインダーの希釈水溶液は、純バインダーが、原料粉末の全重量に対して１％となるように添加した。この実施例では、原料粉末が３Ｋｇ、バインダーの希釈水溶液の濃度が１０重量％なので（バインダーの固形分が１０重量％で、残り９０重量％が水）、バインダー希釈水溶液を３００ｇ添加した。バインダーの添加により、スラリー粘度は、１０００〜２０００ｃｐｓの範囲に調整された。また、バインダーの投入後、泡が出てきたら、非イオン系ポリエーテルからなる消泡剤を適宜、添加した。次に、こうして調整されたスラリーを少しづつスプレードライヤーに供給し、造粒を行った。造粒は、スプレードライヤーを用いて行った。スプレードライヤーのディスクの回転数は、８０００ｒｐｍとし、約１時間かけて造粒を行った。
【００３１】
（３）仮焼
造粒した原料は、スプレードライヤーからアルミナ容器に移した。次に、バッチ焼成炉に、造粒した原料入りの当該アルミナ容器を入れた。仮焼は、室温から２００℃／ｈｒで昇温し、８００℃で２時間保持し、１００℃／ｈｒで室温まで降温するプログラムで制御して行った。
【００３２】
（４）篩い
炉内が冷えてから、アルミナ容器を取り出して、仮焼後の原料を３０メッシュの篩いにかけて粗大粒子を除去した。
【００３３】
（５）解砕
次に、篩下の粉末を、スラリー濃度が６３〜６５重量％の範囲に入るように、所定量の水および分散剤と共にアトライターに投入した。アトライターに入れたボールは、最初の混合時と同じもので、かつ同じ量とした。また、アトライターの回転数は、２００ｒｐｍとし、約１時間を目安に解砕した。途中、スラリーのサンプリングを行い粒度を測定した。粒度測定の結果、平均粒径が約１．３ミクロン程度になったら、アトライターを停止した。なお、粒度の測定には、レーザー式粒度分布測定装置を用いた。
【００３４】
（６）造粒
造粒の条件は、（２）で説明した条件と同じ条件とした。ここでは、重複説明を避ける。
【００３５】
（７）成形
次に、造粒した粉末をφ３０ｍｍ×φ２０ｍｍの超硬合金製の金型に入れて、９．５ｔの圧力をかけてトロイダル形状に成形した。成形に用いた粉体の重量は、７．２０ｇとした。また、成形には、２０ｔプレス機を用いた。
【００３６】
（８）焼成
次に、成形体を金型から抜き、横型管状雰囲気炉に入れ、焼成した。焼成は、室温から１．６℃／ｍｉｎで５００℃まで昇温し、５００℃から３．２℃／ｍｉｎで１０８９℃まで昇温し、１０８９℃で２時間保持し、５．０℃／ｍｉｎで室温まで降温するプログラムで制御しながら行った。得られた評価用コアを、サンプルＮｏ．１とした。
【００３７】
（９）評価方法
次に、評価用コアの特性を評価した。μｉは、インピーダンス／ゲインフェイズ・アナライザを用いて求めた。測定条件は、線材Ｓ１−ＵＥＷ−０−３０−ＮＴＬ、巻数２０Ｔ、ｆ＝１０ｋＨｚ、０ＳＣ  ＬＶ＝０．１Ｖとした。また、Ｂｓは、直流磁化特性自動記録装置を用いて求めた。測定条件は、線材Ｓ１−ＵＥＷ−０−３５−ＮＴＬ（ＲＥＤ）、一次側および二次側共に巻数８Ｔ、ｆ＝１３０ｋＨｚ、Ｂｍ＝７０〜１００ｍＴとした。μａの温度変化率は、直流磁化特性自動記録装置と恒温槽を用いて求めた。直流磁化特性自動記録装置における測定条件は、線材Ｓ１−ＵＥＷ−０−３５−ＮＴＬ（ＲＥＤ）、一次側および二次側共に巻数８Ｔ、ｆ＝１３０ｋＨｚ、Ｂｍ＝７０〜１００ｍＴとした。また、恒温槽における測定条件は、−３０、２０および８５℃とした。μａの温度変化率は、２０℃におけるμａをμａ0とし、−３０℃および８５℃におけるμａをμａ１として、式Δμａ／μａ＝（１−μａ０／μａ1 ）×１００（単位：％）にて算出した。
【００３８】
［実施例２］
Ｂｉ２Ｏ３を６００ｐｐｍにした以外は、実施例１と同じ条件で製造した。評価条件は、実施例１と同一条件とした。得られた評価用コアを、サンプルＮｏ．２とした。
【００３９】
［実施例３］
Ｂｉ２Ｏ３を９００ｐｐｍにした以外は、実施例１と同じ条件で製造した。評価条件は、実施例１と同一条件とした。得られた評価用コアを、サンプルＮｏ．３とした。
【００４０】
［実施例４］
Ｂｉ２Ｏ３を１２００ｐｐｍにした以外は、実施例１と同じ条件で製造した。評価条件は、実施例１と同一条件とした。得られた評価用コアを、サンプルＮｏ．４とした。
【００４１】
［実施例５］
Ｂｉ２Ｏ３を１５００ｐｐｍにした以外は、実施例１と同じ条件で製造した。評価条件は、実施例１と同一条件とした。得られた評価用コアを、サンプルＮｏ．５とした。
【００４２】
［実施例６］
Ｂｉ２Ｏ３を１８００ｐｐｍにした以外は、実施例１と同じ条件で製造した。評価条件は、実施例１と同一条件とした。得られた評価用コアを、サンプルＮｏ．６とした。
【００４３】
次に、本発明の実施例と比較するための例（比較例）について説明する。
【００４４】
［比較例１］
評価用コア中の成分比率としてＦｅ２Ｏ３微粉末、ＮｉＯ微粉末、ＣｕＯ微粉末およびＺｎＯ微粉末がそれぞれ、４８．００ｍｏｌ％、１８．９０ｍｏｌ％、８．１０ｍｏｌ％および２５．００ｍｏｌ％であり、かつ原料の総重量が３Ｋｇとなるように、各原料粉末を秤量した。このときのＣｕＯ置換率は３０．００％であった。Ｂｉ２Ｏ３微粉末は、全く添加しなかった。その他は、実施例１と同じ条件で製造した。評価条件は、実施例１と同一条件とした。得られた評価用コアを、サンプルＮｏ．７とした。
【００４５】
［比較例２］
Ｆｅ２Ｏ３微粉末、ＮｉＯ微粉末、ＣｕＯ微粉末およびＺｎＯ微粉末を、それぞれ４８．５０ｍｏｌ％、１７．５０ｍｏｌ％、７．５０ｍｏｌ％および２６．５０ｍｏｌ％とした以外は、比較例１と同じ条件で製造した。このときのＣｕＯ置換率は３０．００％であった。評価条件は、実施例１と同一条件とした。得られた評価用コアを、サンプルＮｏ．８とした。
【００４６】
［比較例３］
Ｆｅ２Ｏ３微粉末、ＮｉＯ微粉末、ＣｕＯ微粉末およびＺｎＯ微粉末を、それぞれ４８．５０ｍｏｌ％、１８．２０ｍｏｌ％、７．８０ｍｏｌ％および２５．５０ｍｏｌ％とした以外は、比較例１と同じ条件で製造した。このときのＣｕＯ置換率は３０．００％であった。評価条件は、実施例１と同一条件とした。得られた評価用コアを、サンプルＮｏ．９とした。
【００４７】
［比較例４］
Ｆｅ２Ｏ３微粉末、ＮｉＯ微粉末、ＣｕＯ微粉末およびＺｎＯ微粉末を、それぞれ４８．５０ｍｏｌ％、１８．９０ｍｏｌ％、８．１０ｍｏｌ％および２４．５０ｍｏｌ％とした以外は、比較例１と同じ条件で製造した。このときのＣｕＯ置換率は３０．００％であった。評価条件は、実施例１と同一条件とした。得られた評価用コアを、サンプルＮｏ．１０とした。
【００４８】
［比較例５］
評価用コア中の成分比率としてＦｅ２Ｏ３微粉末、ＮｉＯ微粉末、ＣｕＯ微粉末およびＺｎＯ微粉末を、それぞれ４９．００ｍｏｌ％、１７．５０ｍｏｌ％、７．５０ｍｏｌ％、２６．００ｍｏｌ％とした以外は、比較例１と同じ条件で製造した。このときのＣｕＯ置換率は３０．００％であった。評価条件は、実施例１と同一条件とした。得られた評価用コアを、サンプルＮｏ．１１とした。
【００４９】
［比較例６］
評価用コア中の成分比率としてＦｅ２Ｏ３微粉末、ＮｉＯ微粉末、ＣｕＯ微粉末およびＺｎＯ微粉末を、それぞれ４９．００ｍｏｌ％、１８．２０ｍｏｌ％、７．８０ｍｏｌ％、２５．００ｍｏｌ％とした以外は、比較例１と同じ条件で製造した。このときのＣｕＯ置換率は３０．００％であった。評価条件は、実施例１と同一条件とした。得られた評価用コアを、サンプルＮｏ．１２とした。
【００５０】
［比較例７］
評価用コア中の成分比率としてＦｅ２Ｏ３微粉末、ＮｉＯ微粉末、ＣｕＯ微粉末およびＺｎＯ微粉末を、それぞれ４９．００ｍｏｌ％、１８．９０ｍｏｌ％、８．１０ｍｏｌ％、２４．００ｍｏｌ％とした以外は、比較例１と同じ条件で製造した。このときのＣｕＯ置換率は３０．００％であった。評価条件は、実施例１と同一条件とした。得られた評価用コアを、サンプルＮｏ．１３とした。
【００５１】
２．評価結果
表１に、上記各実施例および各比較例で得られた評価用コアの組成を示す。また、表２に、上記各実施例および各比較例で得られた評価用コアの特性を示す。さらに、図２〜９に、μａの温度変化率（Δμａ／μａ）と評価用コアを構成する各組成との関係を示す。
【表１】
2006160584.tif 000003
【００５２】
【表２】
2006160584.tif 000004
【００５３】
図２〜図５に基づいて、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライトの適正な主成分組成について説明する。
【００５４】
まず、図２および図３に基づいて、ＮｉＯ＋ＣｕＯ＝２７．００ｍｏｌ％のときのＦｅ２Ｏ３含有率とμａの温度変化率（Δμａ／μａ）との関係をみると、−３０℃（低温）ではＦｅ２Ｏ３含有率が低い方が、μａの温度変化率（Δμａ／μａ）が小さい傾向が認められた。また、８５℃（高温）では、Ｆｅ２Ｏ３含有率が４８．５ｍｏｌ％近傍でμａの温度変化率（Δμａ／μａ）が小さい傾向が認められた。したがって、サンプルＮｏ．７、１０および１３の中では、Ｆｅ２Ｏ３含有率が４８．５ｍｏｌ％の評価用コア（サンプルＮｏ．１０）が最も良い特性を持つことがわかった。
【００５５】
次に、図４および図５に基づいて、Ｆｅ２Ｏ３＝４８．５ｍｏｌ％のときの（ＮｉＯ＋ＣｕＯ）含有率とμａの温度変化率（Δμａ／μａ）との関係をみると、−３０℃（低温）では（ＮｉＯ＋ＣｕＯ）含有率が２６．００〜２７．００ｍｏｌ％の範囲で、μａの温度変化率（Δμａ／μａ）が小さくなる傾向が認められた。また、８５℃（高温）では、（ＮｉＯ＋ＣｕＯ）含有率が２７．００ｍｏｌ％でμａの温度変化率（Δμａ／μａ）が小さくなる傾向が認められた。したがって、サンプルＮｏ．８、９および１０の中では、（ＮｉＯ＋ＣｕＯ）含有率が２７．００ｍｏｌ％の評価用コア（サンプルＮｏ．１０）が最も良い特性を持つことがわかった。
【００５６】
次に、図６および図７に基づいて、Ｆｅ２Ｏ３＝４９．００ｍｏｌ％のときの（ＮｉＯ＋ＣｕＯ）含有率とμａの温度変化率（Δμａ／μａ）との関係をみると、−３０℃（低温）では（ＮｉＯ＋ＣｕＯ）含有率が低いほどμａの温度変化率（Δμａ／μａ）が小さくなる傾向が認められた。また、８５℃（高温）では（ＮｉＯ＋ＣｕＯ）含有率が２５．００〜２６．００ｍｏｌ％でμａの温度変化率（Δμａ／μａ）が小さくなる傾向が認められた。しかし、サンプルＮｏ１１、１２および１３の中では、いずれも、サンプルＮｏ．１０よりもμａの温度変化率（Δμａ／μａ）が大きい結果となった。
【００５７】
以上より、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライトからなる評価用コアの主成分組成としては、サンプルＮｏ．１０の組成、すなわち、Ｆｅ２Ｏ３＝４８．５０ｍｏｌ％、ＮｉＯ＋ＣｕＯ＝２７．００ｍｏｌ％、ＺｎＯ＝２４．５０ｍｏｌ％の組成が最も良いことがわかった。
【００５８】
次に、図８および図９に基づいて、サンプルＮｏ．１０の主成分組成におけるＢｉ２Ｏ３の含有量とμａの温度変化率（Δμａ／μａ）との関係をみると、−３０℃（低温）では、Ｂｉ２Ｏ３の含有率によらず、μａの温度変化率（Δμａ／μａ）が低い結果が得られた。一方、８５℃（高温）では、Ｂｉ２Ｏ３を含有していない評価用コア（サンプルＮｏ．１０）よりも、Ｂｉ２Ｏ３を３００〜１８００ｐｐｍ含有する評価用コア（サンプルＮｏ．１〜６）の方が、μａの温度変化率（Δμａ／μａ）が低い結果が得られた。この結果から、−３０〜８５℃では、Ｂｉ２Ｏ３を３００〜１８００ｐｐｍ含有する評価用コアの特性が最も良いことがわかった。特に、９０ｍＴにおけるμａの温度変化率（Δμａ／μａ）が低いサンプルＮｏ．２および３（Ｂｉ２Ｏ３をそれぞれ６００および９００ｐｐｍ含有）が好ましい。
【００５９】
本発明のＮｉ−Ｚｎ系フェライト組成物は、キーレスエントリー用のアンテナコイルに利用できる。特に、三次元方向に対して受信感度が良好なアンテナ用コイルのコア材として好適である。ここで、上記アンテナコイルの使用周波数に応じて、棒型、十字型あるいはＵ字型のような開磁路構成のコア材を用いることができ、また、本発明における評価用コアのような閉磁路構成のコア材を用いることも可能である。
【００６０】
評価条件として閉磁路構成による評価用コアを用いた際に−３０〜８５℃における振幅比透磁率の温度変化率を−６％〜＋６％の範囲に抑えたフェライト組成物とすることにより、アンテナ特性で必要な高温低温における周波数の変化率および電流の変化率を、よりフラットにすることができ、高性能のキーレスエントリー用アンテナを得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明は、アンテナコイル用のコア材を製造あるいは使用する産業の分野に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明の実施の形態に係るＮｉ−Ｚｎ系フェライト組成物を製造するプロセスを示すフローチャートである。
【図２】本発明と比較する比較例において、−３０℃（低温）の条件下、（ＮｉＯ＋ＣｕＯ）含有率＝２７．００ｍｏｌ％のときのＦｅ２Ｏ３含有率とμａの温度変化率（Δμａ／μａ）との関係を示すグラフである。
【図３】本発明と比較する比較例において、８５℃（高温）の条件下、（ＮｉＯ＋ＣｕＯ）含有率＝２７．００ｍｏｌ％のときのＦｅ２Ｏ３含有率とμａの温度変化率（Δμａ／μａ）との関係を示すグラフである。
【図４】本発明と比較する比較例において、−３０℃（低温）の条件下、Ｆｅ２Ｏ３＝４８．５０ｍｏｌ％のときの（ＮｉＯ＋ＣｕＯ）含有率とμａの温度変化率（Δμａ／μａ）との関係を示すグラフである。
【図５】本発明と比較する比較例において、８５℃（高温）の条件下、Ｆｅ２Ｏ３＝４８．５０ｍｏｌ％のときの（ＮｉＯ＋ＣｕＯ）含有率とμａの温度変化率（Δμａ／μａ）との関係を示すグラフである。
【図６】本発明と比較する比較例において、−３０℃（低温）の条件下、Ｆｅ２Ｏ３＝４９．００ｍｏｌ％のときの（ＮｉＯ＋ＣｕＯ）含有率とμａの温度変化率（Δμａ／μａ）との関係を示すグラフである。
【図７】本発明と比較する比較例において、８５℃（高温）の条件下、Ｆｅ２Ｏ３＝４９．００ｍｏｌ％のときの（ＮｉＯ＋ＣｕＯ）含有率とμａの温度変化率（Δμａ／μａ）との関係を示すグラフである。
【図８】本発明の実施例において、−３０℃（低温）の条件下において、Ｂｉ２Ｏ３の含有量とμａの温度変化率（Δμａ／μａ）との関係を示すグラフである。なお、比較として、比較例４で得られた評価用コア（サンプルＮｏ．１０）のμａの温度変化率（Δμａ／μａ）も示す。
【図９】本発明の実施例において、８５℃（高温）の条件下において、Ｂｉ２Ｏ３の含有量とμａの温度変化率（Δμａ／μａ）との関係を示すグラフである。なお、比較として、比較例４で得られた評価用コア（サンプルＮｏ．１０）のμａの温度変化率（Δμａ／μａ）も示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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