(57)【要約】【課題】  導電性接着剤を平板材の両面に、同時に塗布することができ、薄くかつ均一に塗布することができる接着剤塗布装置を提供することを目的とする。【解決手段】  塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの外周面１１Ａ３，１１Ｂ３によって平板材２０方向へ送られる接着剤の量を調整するためのスキージ１２Ａ、１２Ｂを設け、さらに、外周面１１Ａ３，１１Ｂ３に平板材２０よりも軟質な、例えばウレタンからなるベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１を設け、塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂ間を平板材２０の厚さよりも狭い間隔にする。このようにすると、平板材２０を塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂ間に通したとき、平板材２０の両面に、同時に導電性接着剤３０ａを塗布でき、また、導電性接着剤３０ａを薄く且つ均一に塗布することができる。【選択図】図３
2006187740.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板材に接着剤を塗布するための塗布ローラと、前記塗布ローラの外周面にて前記平板材方向へ送られる接着剤の量を調整するための調整部材とを有し、
前記塗布ローラの外周面は前記平板材よりも軟質な材質で形成され、前記塗布ローラは２つ設けられており、前記塗布ローラ間は、前記平板材の厚さよりも狭い間隔をあけて対向して配置されており、
前記平板材が前記塗布ローラ間に挿入され、前記塗布ローラに挟持された状態で移動させられて、前記接着剤が前記平板材の両面に塗布されることを特徴とする接着剤塗布装置。
【請求項２】
前記塗布ローラの外周面の硬度は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されているタイプＡの硬度計で測定したとき、８９度以上９９度以下となっている請求項１記載の接着剤塗布装置。
【請求項３】
前記塗布ローラの外周面は、ウレタンである請求項２記載の接着剤塗布装置。
【請求項４】
前記塗布ローラの外周面はポリアセタールで形成されている請求項２記載の接着剤塗布装置。
【請求項５】
前記調整部材の先端と前記塗布ローラの外周面間の間隔は、前記調整部材の先端が前記塗布ローラの外周面から押し込まれた状態のときをマイナス値、前記調整部材の先端が前記塗布ローラの外周面から離れた状態のときをプラス値としたとき、−０．１７ｍｍ〜０．１３ｍｍの範囲内で調整される請求項１ないし４のいずれかに記載の接着剤塗布装置。
【請求項６】
前記塗布ローラ間の間隔は、前記平板材の厚みの２５％〜７５％の範囲内で調整される請求項１ないし５のいずれかに記載の接着剤塗布装置。
【請求項７】
前記平板材の両面に塗布された前記接着剤の単位面積当たりの塗布量は５μｇ／ｍｍ２〜８μｇ／ｍｍ２の範囲内である請求項１ないし６のいずれかに記載の接着剤塗布装置。
【請求項８】
前記接着剤は導電性接着剤であり、前記導電性接着剤に含まれる、単位面積当たりの導電性粒子の数は５００個／ｍｍ２以上である請求項１ないし７のいずれかに記載の接着剤塗布装置。
【請求項９】
前記導電性粒子の数は１０００個／ｍｍ２以上である請求項８記載の接着剤塗布装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電性接着剤を平板材の両面に、同時に塗布することができ、薄くかつ均一に塗布することができる接着剤塗布装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１には、電子部品などに導電性接着剤などのペーストを塗布するペースト塗布装置が開示されている。
【０００３】
図１１は前記ペースト塗布装置の概略を示す側面図である。なお図１１は特許文献１に開示された図１と同じ図を用いた。
【０００４】
ペースト塗布装置２００では、ペースト槽２０１に貯留された導電性接着剤などのペースト２０２を、一定方向に一定速度で回転駆動される塗布ローラ２０３でまき上げ、ペースト槽２０１の上端に固着したスキージ２０４で余剰のペースト２０２を掻き取って、塗布ローラ２０３の外周部に所定厚さのペースト層２０２ａを形成する。そして、吸着ヘッド２０５に吸着保持されて塗布ローラ２０３の頂部の近くを所定速度で通過移動する被塗布体２０６の下面２０６ａをペースト層２０２ａに浸漬接触させて、 ペースト層２０２ａを被塗布体２０６に転写塗布する。
【特許文献１】特開２００３−２１１０５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
例えば、被塗布体２０６の両面に接点部材等を前記導電性接着剤を介して固着させたいような場合には、被塗布体２０６の両面に導電性接着剤を塗布しなければならないが、前記特許文献１に記載の発明では被塗布体２０６の両面に前記導電性接着剤を塗布することができない。
【０００６】
また、前記特許文献１では、スキージ２０４で余剰のペースト２０２を掻き取り、塗布ローラ２０３の表面に付着するペースト層２０２ａの膜厚を調整するものの、被塗布体２０６を吸着ヘッド２０５に吸着保持して水平移動させるだけでは、被塗布体２０６に塗布されるペースト層２０２ａの膜厚を均一にできないものと考えられる。
【０００７】
被塗布体２０６に付着するペースト層２０２ａの膜厚を薄く且つ均一に形成することは、被塗布体２０６に導電性接着剤（ペースト）を介して取り付けられる接点部材の特性等を良好に保つことにも繋がる。例えば、前記接点部材がばね接点であるような場合に、前記導電性接着剤の膜厚が厚かったり、不均一であると、ばね部に前記導電性接着剤が付着する可能性がある。このような場合には、ばね接点が適切に弾性変形できず、ばね特性が劣化する。あるいは、前記ばね部に付着する導電性接着剤の量によっては、例えばＩＣ等が前記ばね接点に当接し、加圧力が前記ばね接点に与えられると、前記ばね接点が破損したりする可能性もある。
【０００８】
そこで、本発明は上記従来の課題を解決するものであり、特に、導電性接着剤を平板材の両面に、同時に塗布することができ、薄くかつ均一に塗布することができる接着剤塗布装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の接着剤塗布装置は、平板材に接着剤を塗布するための塗布ローラと、前記塗布ローラの外周面にて前記平板材方向へ送られる接着剤の量を調整するための調整部材とを有し、
前記塗布ローラの外周面は前記平板材よりも軟質な材質で形成され、前記塗布ローラは２つ設けられており、前記塗布ローラ間は、前記平板材の厚さよりも狭い間隔をあけて対向して配置されており、
前記平板材が前記塗布ローラ間に挿入され、前記塗布ローラに挟持された状態で移動させられて、前記接着剤が前記平板材の両面に塗布されることを特徴とするものである。
【００１０】
本発明では、塗布ローラの外周面から平板材方向へ供給される接着剤の量を調整するための調整部材を設け、さらに間隔を空けて対向する塗布ローラの外周面を平板材よりも軟質な材質で形成し、塗布ローラ間を平板材の厚さよりも狭い間隔にすることで、平板材を塗布ローラ間に通したとき、平板材の両面に同時に接着剤を塗布でき、また、接着剤を薄く且つ均一に塗布することができる。その結果、例えば、平板材に接着剤を介してばね接点を接合する際に、接着剤がはみ出してばね接点の弾性部に付着するといった不具合を抑制でき、ばね接点のばね特性を良好に維持することができる。
【００１１】
本発明では、前記塗布ローラの外周面の硬度は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されているタイプＡの硬度計で測定したとき、８９度以上９９度以下となっていることが好ましい。具体的には、前記塗布ローラの外周面は、ウレタンか、あるいはポリアセタールで形成されていることが好ましい。
【００１２】
本発明では、前記調整部材の先端と前記塗布ローラの外周面間の間隔は、前記調整部材の先端が前記塗布ローラの外周面から押し込まれた状態のときをマイナス値、前記調整部材の先端が前記塗布ローラの外周面から離れた状態のときをプラス値としたとき、−０．１７ｍｍ〜０．１３ｍｍの範囲内で調整されることが好ましい。
【００１３】
また、前記塗布ローラ間の間隔は、前記平板材の厚みの２５％〜７５％の範囲内で調整されることが好ましい。
【００１４】
上記した塗布ローラの外周面の材質や、調整部材と塗布ローラ間の間隔、および塗布ローラ間の間隔を適切に調整することで、平板材の両面に同時に、接着剤を薄く且つ均一に塗布することができる。具体的には、前記平板材の両面に塗布された前記接着剤の単位面積当たりの塗布量を５μｇ／ｍｍ２〜８μｇ／ｍｍ２の範囲内に設定でき、また、前記接着剤が導電性接着剤である場合、前記導電性接着剤に含まれる、単位面積当たりの導電性粒子の数は５００個／ｍｍ２以上に調整できる。特に前記導電性粒子の数は１０００個／ｍｍ２以上であることが好ましい。
【００１５】
前記接着剤の単位面積当たりの塗布量を５μｇ／ｍｍ２〜８μｇ／ｍｍ２の範囲内、導電性粒子の数を５００個／ｍｍ２以上、好ましくは１０００個／ｍｍ２以上に調整できることで、例えば、平板材に、接着剤を介して、ばね接点を接合する際に、接着剤がはみ出してばね接点の弾性部に付着するといった不具合を抑制でき、ばね接点のばね特性を良好に維持することができる。しかも、平板材とばね接点間の電気的接続を十分に保つことができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明では、塗布ローラの外周面にて平板材方向へ送られる接着剤の量を調整するための調整部材を設け、さらに、間隔を空けて対向する塗布ローラの外周面を平板材よりも軟質な材質で形成し、塗布ローラ間を平板材の厚さよりも狭い間隔にすることで、平板材を塗布ローラ間に通したとき、平板材の両面に同時に接着剤を塗布でき、また、接着剤を薄く且つ均一に塗布することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１は本発明の接着剤塗布装置の内部構造を示す正面図、図２および図３は、図１の接着剤塗布装置の内部構造の一部を拡大した部分拡大正面図であり、特に平板材に接着剤を塗布する過程を説明するための図、図４は、図２および図３に示す部材の一部をさらに拡大して示した部分拡大正面図、図５は、図１に示す接着剤塗布装置により接着剤が塗布された平板材を接点基板として用いた場合の前記接点基板の分解斜視図、図６は図５に示す接点基板の部分拡大断面図である。
【００１８】
本発明の接着剤塗布装置１０は２つの塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂを有し、各塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの上方（図示Ｚ１方向）にはそれぞれ、スキージ（調整部材）１２Ａ，１２Ｂが設けられている。なお、調整部材として、塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂとは別個のローラをスキージ１２Ａ，１２Ｂに代えて用いてもよい。
【００１９】
図１および図２に示すように、塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂは、回転ローラ１１Ａ０，１１Ｂ０と、回転ローラ１１Ａ０，１１Ｂ０の外周面に設けられたベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１とで構成される。ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１は平板材２０よりも軟らかい材質で形成される。ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１は、ウレタンやポリアセタール（例えばデルリン（デュポン社の登録商標））などの弾性材等で形成されていることが好ましい。回転ローラ１１Ａ０，１１Ｂ０は、筐体３１に、軸１１Ａ２，１１Ｂ２を中心として矢印方向に回転自在に設置されている。塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂは、その外周面１１Ａ３，１１Ｂ３どうしが間隔（以下、ローラギャップという）Ｌ０をあけて、左右（図示Ｘ１−Ｘ２方向）対称に対向配置されており、塗布ローラ駆動部（図示せず）によって回転させられる。
【００２０】
スキージ１２Ａ，１２Ｂはステンレスなどから形成されており、所定の剛性を有している。なお、スキージ１２Ａ，１２Ｂは、ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１よりも硬い材質で形成されていることが好ましい。
【００２１】
スキージ１２Ａ，１２Ｂは、スキージ設定部（図示せず）に接続されており、スキージ設定部からの駆動信号に基づき、上下方向（図示Ｚ１−Ｚ２方向）に移動する。
【００２２】
図１に示すように、筐体３１内には、導電性接着剤３０を塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの外周面１１Ａ３，１１Ｂ３上に供給するための接着剤注入部１３Ａ，１３Ｂが設けられている。接着剤注入部１３Ａ，１３Ｂはチューブ状であり、その先端の開口部から導電性接着剤３０が塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの外周面上に供給される。
【００２３】
本発明の接着剤塗布装置１０の動作について説明する。
図示しない塗布ローラ駆動部によって、塗布ローラ１１Ａを、図１の矢印で示すように、時計回り方向に回転させ、塗布ローラ１１Ｂを、図１の矢印で示すように、反時計回り方向に回転させる。そして、接着剤注入部１３Ａ，１３Ｂから、導電性粒子を含有する導電性接着剤３０を、塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの外周面１１Ａ３，１１Ｂ３上に供給し、例えば塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂを所定時間の間、回転させておく。
【００２４】
スキージ１２Ａ，１２Ｂの先端（エッジ部）１２Ａ０，１２Ｂ０は、前記スキージ設定部によって、図４（スキージ１２Ａのみ図示）に示すように、塗布ローラ１１Ａ、１１Ｂの外周面１１Ａ３，１１Ｂ３からＨ３だけ押し込まれた状態にされるか、あるいは外周面１１Ａ３，１１Ｂ３からＨ４だけ上方に離れた状態に調整される。スキージ１２Ａ，１２Ｂの先端１２Ａ０，１２Ｂ０と塗布ローラ１１Ａ、１１Ｂの外周面１１Ａ３，１１Ｂ３間の間隔Ｈ３，Ｈ４（以下、スキージギャップＨ３，Ｈ４という）は、塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂのベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１の材質等によって変更される。スキージ１２Ａ、１２Ｂは、塗布ローラ１１Ａ、１１Ｂの外周面１１Ａ３，１１Ｂ３から塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂどうしが相対向する位置（ローラギャップＬ０の位置）に向けて送られる導電性接着剤３０ａの量を調整するためのものである。導電性接着剤３０ａの量の調整は、平板材２０を塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂ間に移動させる前に行なわれるが、予めスキージ１２Ａ，１２Ｂを図４の状態にしておいた後に、導電性接着剤３０を塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの外周面上に供給してもよい。または、導電性接着剤３０を塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの外周面上に供給した後、スキージ１２Ａ、１２Ｂを図４の状態に設定し、塗布ローラ１１Ａ、１１Ｂの外周面１１Ａ３，１１Ｂ３上にてローラギャップＬ０方向に向けて送られる導電性接着剤３０ａの量を調整してもよい。
【００２５】
図２に示すように、塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの回転方向に対するスキージ１２Ａ、１２Ｂの後方には、掻き取られた導電性接着剤３０が溜り、それ以外の個所では、均一で且つ膜厚の薄い導電性接着剤３０ａが、塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの外周面１１Ａ３，１１Ｂ３上を覆った状態になる。
【００２６】
図２に示すように、平板材２０を、塗布ローラ１１Ａ、１１Ｂの上方から塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂ間に移動させる。平板材２０の厚さはＴ０で形成されている。ローラギャップＬ０は平板材２０の厚さＴ０よりも小さくなっている。
【００２７】
このため、図２の状態から平板材２０が塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂ間に挿入されると、平板材２０よりも軟質なベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１が、それぞれ図示Ｘ１方向，Ｘ２方向に弾性変形し、平板材２０が、塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂによって挟持される。
【００２８】
このとき、ローラギャップＬ０の箇所で、塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの外周面１１Ａ３，１１Ｂ３と接触する、平板材２０の両側の面２０ａ，２０ｂに、導電性接着剤３０ａが塗布される。図３に示すように、ローラギャップＬ０を通過した平板材２０の両側の面２０ａ，２０ｂには、同時に、薄く且つ均一な膜厚の導電性接着剤３０ａが塗布される。
【００２９】
本発明では、塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの外周面１１Ａ３，１１Ｂ３上にて平板材２０方向へ送られる導電性接着剤３０ａの量を調整するためのスキージ１２Ａ，１２Ｂを設け、さらにローラギャップＬ０を有して対向する塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの外周面に平板材２０よりも軟質な材質のベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１を設け、さらにローラギャップＬ０を平板材２０の厚さＴ０よりも狭い間隔にすることで、平板材２０を塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂ間に通したとき、平板材２０の両側の面２０ａ，２０ｂに、同時に導電性接着剤３０ａを塗布でき、しかも導電性接着剤３０ａを薄く且つ均一に塗布することができる。
【００３０】
本発明では、平板材２０の両側の面２０ａ，２０ｂに塗布された導電性接着剤３０ａの単位面積当たりの塗布量は５μｇ／ｍｍ２〜８μｇ／ｍｍ２の範囲内で、しかも導電性接着剤３０ａに含まれる、単位面積当たりの導電性粒子の数は５００個／ｍｍ２以上であることが好ましい。より好ましくは、導電性粒子の数は１０００個／ｍｍ２以上である。
【００３１】
本発明では、平板材２０を、例えば、図５や図６に示す接点基板として用いるが、上記のように導電性接着剤３０ａの塗布量が少なくても導電性粒子の数が多くなるように調整することで、ばね接点（例えばスパイラル接触子）に、導電性接着剤３０ａが付着しにくくなり、また、前記ばね接点と平板材２０間の導通も良好に図ることができる。
【００３２】
上記のように、塗布量及び導電性粒子の数を調整するには、ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１の硬度は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されているタイプＡの硬度計で測定したとき、８９度以上９９度以下となっていることが好ましい。なお、硬度が小さくなるほど軟らかい材質になる。
【００３３】
例えば、ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１は、ウレタンあるいはポリアセタール等で形成されることが好ましいが、特にウレタンであることが好ましい。ウレタンは、前記硬度が８９度〜９１度程度である。一方、ポリアセタール（デルリン（デュポン社の登録商標））は硬度が９７度〜９９度程度である。すなわち、ウレタンのほうがデルリンよりも軟らかい材質である。後述する実験では、特にウレタンを用いた場合、導電性接着剤３０ａの単位面積当たりの塗布量を５μｇ／ｍｍ２〜８μｇ／ｍｍ２の範囲内で、しかも導電性接着剤３０ａに含まれる、単位面積当たりの導電性粒子の数を１０００個／ｍｍ２以上にできることがわかっている。
【００３４】
次に、スキージギャップＨ３，Ｈ４を調整することが必要である。スキージギャップＨ３は、スキージ１２Ａ，１２Ｂのエッジ部１２Ａ０，１２Ｂ０を塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの外周面から押し込んだ押し込み量を意味し、外周面からの押し込み量をマイナス値で示すこととすると、スキージギャップＨ３は、０ｍｍ〜−０．１７ｍｍの範囲内であることが好ましい。また、スキージギャップＨ４は、エッジ部１２Ａ０，１２Ｂ０が塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの外周面から離れた状態のときの距離を示し、離れた状態の時の距離をプラス値で示すこととすると、スキージギャップＨ４は、０ｍｍ〜０．１３ｍｍの範囲内であることが好ましい。すなわち、スキージギャップは、−０．１７ｍｍ〜０．１３ｍｍの範囲内で調整されることが好ましい。ただし、ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１の材質が軟らかいほど（硬度が小さいほど）、スキージ１２Ａ，１２Ｂのエッジ部１２Ａ０，１２Ｂ０を塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの外周面に押し込む（すなわち、スキージギャップをマイナス値にする）ことが必要であることが後述する実験によってわかっている。
【００３５】
後述する実験では、ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１にウレタンを用いた場合、スキージギャップＨ３を−０．１７ｍｍ〜−０．０６ｍｍの範囲内で調整することが好ましい。これにより、導電性接着剤３０ａの単位面積当たりの塗布量を５μｇ／ｍｍ２〜８μｇ／ｍｍ２の範囲内で、しかも導電性接着剤３０ａに含まれる、単位面積当たりの導電性粒子の数を１０００個／ｍｍ２以上にできる。また、ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１にポリアセタール（デルリン（デュポン社の登録商標））を用いた場合、スキージギャップＨ４を、０ｍｍ〜０．１３ｍｍの範囲内に調整することが好ましい。これにより導電性接着剤３０ａの単位面積当たりの塗布量を５μｇ／ｍｍ２〜８μｇ／ｍｍ２の範囲内で、しかも導電性接着剤３０ａに含まれる、単位面積当たりの導電性粒子の数を５００個／ｍｍ２以上にできる。
【００３６】
次に、平板材２０の厚さＴ０に対する塗布ローラ１１Ａ、１１Ｂ間のローラギャップＬ０は、厚さＴ０の２５％〜７５％の範囲内であることが好ましい。これにより導電性接着剤３０ａの単位面積当たりの塗布量を５μｇ／ｍｍ２〜８μｇ／ｍｍ２の範囲内で、しかも導電性接着剤３０ａに含まれる、単位面積当たりの導電性粒子の数を５００個／ｍｍ２以上、好ましくは１０００個／ｍｍ２以上にできる。特に、ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１にウレタンを用いた場合、平板材２０の厚さＴ０に対する塗布ローラ１１Ａ、１１Ｂ間のローラギャップＬ０を、厚さＴ０の２５％〜７５％の範囲内で調整すれば、導電性接着剤３０ａの単位面積当たりの塗布量を５μｇ／ｍｍ２〜８μｇ／ｍｍ２の範囲内で、しかも導電性接着剤３０ａに含まれる、単位面積当たりの導電性粒子の数を１０００個／ｍｍ２以上にできることがわかっている。
【００３７】
本発明では、平板材２０を例えば図５，図６に示す接点基板として用いる。平板材２０の上面２０ａおよび下面２０ｂには、導電性接着剤３０ａが塗布されている。導電性接着剤３０ａの塗布は、既に詳述した図１の接着剤塗布装置１０によって行われる。
【００３８】
平板材２０には、図６に示すように、上面２０ａから下面２０ｂに貫通するスルーホール２０ｃが設けられている。なお、スルーホール２０ｃは形成されていなくてもよい。スルーホール２０ｃの内壁面には、図示しない導電層が設けられている。前記導電層は平板材２０の上面２０ａ及び下面２０ｂにまで延出形成されている。
【００３９】
図５に示す符号２１，２２は、スパイラル接触子シートである。スパイラル接触子シート２１，２２は、複数のスパイラル接触子２３と、スパイラル接触子２３を固定支持するための樹脂シート２４とを有して構成される。スパイラル接触子２３は、電鋳形成、あるいは箔体表面にメッキ層が形成された構造であり、図６に示すように、スパイラル接触子２３は螺旋階段状に立体成形されている。樹脂シート２４は、例えばポリイミド樹脂等で形成されている。樹脂シート２４には、スパイラル接触子２３と対向する位置に貫通孔２４ａが設けられている。スパイラル接触子２３の外周部（基部）は、樹脂シート２４の、平板材２０と対向するシート側の面の貫通孔２４ａの周囲に導電性接着剤等によって固定保持されている。スパイラル接触子２３の、螺旋階段状に延出されてばね接点として機能する部分（弾性部）は、貫通孔２４ａ内を通って、前記基部が接合されたシート面と反対側のシート面から突出している。
【００４０】
図５および図６に示すように、平板材２０の上面２０ａ側に接合されるスパイラル接触子シート２１ではスパイラル接触子２３が図示上方向に向けて突出し、平板材２０の下面２０ｂ側に接合されるスパイラル接触子シート２２ではスパイラル接触子２３が図示下方向に向けて突出している。
【００４１】
スパイラル接触子シート２１，２２は平板材２０の上面２０ａおよび下面２０ｂに導電性接着剤３０ａ，３０ａを介して接合される。前スパイラル接触子２１，２２の基部は、平板材２０側の導電層と導電性接着剤３０ａを介して導通接続される。
【００４２】
既に述べたように、導電性接着剤３０ａは、単位面積当たりの塗布量が５μｇ／ｍｍ２〜８μｇ／ｍｍ２の範囲内であり、しかも単位面積当たりの導電性粒子の数が５００個／ｍｍ２以上、好ましくは、１０００個／ｍｍ２以上に調整されている。前記塗布量はできる限り小さくし、一方、前記塗布量が小さくなっても導電性粒子の数はできる限り多くしたい。塗布量及び導電性粒子の数は、スパイラル接触子２３をばね接点として適切に機能させるための重要な要素である。前記塗布量が多くなるほど、樹脂シート２４に形成された貫通孔２４ａ内にはみ出す導電性接着剤３０ａの量が多くなり、スパイラル接触子２３の弾性部に導電性接着剤３０ａが付着しやすくなる。スパイラル接触子２３の弾性部に導電性接着剤３０ａが付着すると、前記弾性部が適切に弾性変形できなくなり、ばね接点としての機能が低下したり、あるいは、最悪の場合には前記弾性部が破損したりする。このため、導電性接着剤３０ａは、できる限り樹脂シート２４の貫通孔２４ａ内にはみ出さないようにすることが好ましい。本発明では、上記したように、前記塗布量を５μｇ／ｍｍ２〜８μｇ／ｍｍ２の範囲内に調整する。前記塗布量を５μｇ／ｍｍ２〜８μｇ／ｍｍ２の範囲内に調整するのは、この範囲内であると、樹脂シート２４の貫通孔２４ａ内にはみ出す導電性接着剤３０ａの量を適切に低減できるためである。少なくとも導電性接着剤３０ａが貫通孔２４ａを通って、樹脂シート２４の表面から上方へ飛び出さないようにできる。なお、樹脂シート２４の厚みＨ１は１２．５μｍ〜５０μｍの範囲内で形成される。また、スパイラル接触子２３の樹脂シート２４の表面からの突出高さＨ２は２５μｍ〜５００μｍの範囲内である。さらに、樹脂シート２４の表面（ここで言う表面には貫通孔２４ａの部分も含まれる。すなわち、樹脂シート２４が例えば図５に示す正方形（長方形）である場合には、樹脂シート２４の表面の面積は、幅寸法と長さ寸法との積で表される。）に占める貫通孔２４ａの面積率は概ね５％〜３０％である。さらに、平板材２０の上下に樹脂シート２４を導電性接着剤３０ａを介して貼りあわせたとき、平板材２０と樹脂シート２４との間には、１０μｍ〜２５μｍ程度の間隔が空いている。スパイラル接触子２３の基部（平板材２０側の導電部と相対向し、前記導電部と電気的に接続される箇所）は、樹脂シート２４の表面に対し概ね１．５％〜１０％の面積率を有している。さらに、スパイラル接触子シート２１，２２を平板材２０に貼りあわせるときの加圧力は１０ｋｇｆ／ｃｍ２である。
【００４３】
また、単位面積当たりの導電性粒子の数は５００個／ｍｍ２以上、好ましくは、１０００個／ｍｍ２以上に調整されている。前記導電性粒子の数がこの程度あれば、スパイラル接触子２３と平板材２０との導通接続を良好なものにできる。
【実施例】
【００４４】
図７は、塗布ローラのベルト部材としてポリアセタールあるいはウレタンを用い、導電性接着剤の塗布量と、単位面積当たりの導電性粒子の数との関係を示すグラフである。
【００４５】
ウレタンは、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されているタイプＡの硬度計で測定したところ、硬度が９０度であった。また、ポリアセタールには、デュポン社のデルリン（登録商標）を用いた。デルリン（登録商標）はＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されているタイプＡの硬度計で測定したところ、硬度が９８度であった。また、スキージ１２Ａ、１２ＢにはＳＵＳを用いた。
【００４６】
（実施例１）
ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１にウレタンを用い、ローラギャップＬ０を０．１５ｍｍ（平板材の厚さＴ０の７５％）とした。また、スキージギャップＨ３を−０．１７〜−０．０６ｍｍとした。
【００４７】
（実施例２）
ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１にウレタンを用い、ローラギャップＬ０を０．０５ｍｍ（平板材の厚さＴ０の２５％）とした。また、スキージギャップＨ３を−０．１３〜−０．０６ｍｍとした。
【００４８】
（実施例３）
ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１にデルリン（登録商標）を用い、ローラギャップＬ０を０．１５ｍｍ（平板材の厚さＴ０の７５％）とした。また、スキージギャップＨ４を０〜０．１３ｍｍとした。
【００４９】
実験は、上記の範囲内でスキージギャップＨ３，Ｈ４を変えていき、その時々に、導電性接着剤の塗布量と、単位面積当たりの導電性粒子の数との関係を調べた。図７に示す横軸は平板材２０の両側の面２０ａ，２０ｂに塗布された導電性接着剤３０の塗布量（ｇ）である。
【００５０】
図７に示すように、ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１にウレタンを用いた場合でも、デルリン（登録商標）を用いた場合でもどちらの場合でも、前記塗布量を３〜５ｍｇ／ｍｍ２の範囲内に収めることができることがわかった。ただし、図７に示すように、ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１にウレタンを用いたほうが、デルリン（登録商標）を用いた場合に比べて、単位面積当たりの導電性粒子の数を多くできることがわかった。特に、ベルト部材１１Ａ１，１１Ｂ１にウレタンを用いた場合、導電性接着剤の塗布量を３〜５ｍｇ／ｍｍ２の範囲内にできるとともに、導電性粒子の数を、１０００個／ｍｍ２以上にできることがわかった。一方、デルリン（登録商標）の場合、導電性接着剤の塗布量を３〜５ｍｇ／ｍｍ２の範囲内にすると、導電性粒子の数は、５００個／ｍｍ２以上にできるものの、最大でも１０００個／ｍｍ２程度であった。
【００５１】
図８は、上記した実施例３の実験結果を用い、スキージギャップＨ４を横軸に、導電性接着剤の塗布量及び導電性粒子の数の縦軸にしたグラフである。
【００５２】
図８に示すように、スキージギャップＨ４が大きくなると、すなわち、スキージ１２Ａ，１２Ｂが塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの表面から徐々に離れると、導電性接着剤３０の塗布量は増えていくことがわかった。一方、導電性粒子の数は、スキージギャップＨ４が、０ｍｍ〜０．１３ｍｍの範囲内では、５００個／ｍｍ２〜１０００個／ｍｍ２の範囲内であることがわかった。
【００５３】
図９は、上記した実施例１の実験結果を用い、スキージギャップＨ３を横軸に、導電性接着剤の塗布量及び導電性粒子の数を縦軸にしたグラフである。図９に示すように、スキージギャップＨ３の絶対値が小さくなると、すなわち、スキージ１２Ａ，１２Ｂの塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの表面への押し込み量が小さくなると、導電性接着剤３０の塗布量は増えていくことがわかった。一方、導電性粒子の数は、スキージギャップＨ３が、−０．１７ｍｍ〜−０．０６ｍｍの範囲内では、１０００個／ｍｍ２以上であることがわかった。特に、スキージギャップＨ３を−０．１３〜−０．０６ｍｍの範囲内にすると導電性粒子の数を１５００〜４５００個／ｍｍ２程度まで大きくできることがわかった。
【００５４】
図１０は、上記した実施例２の実験結果を用い、スキージギャップＨ３を横軸に、導電性接着剤の塗布量及び導電性粒子の数を縦軸にしたグラフである。図１０に示すように、スキージギャップＨ３の絶対値が小さくなると、すなわち、スキージ１２Ａ，１２Ｂの塗布ローラ１１Ａ，１１Ｂの表面への押し込み量が小さくなると、導電性接着剤３０の塗布量は増えていくことがわかった。一方、導電性粒子の数は、スキージギャップＨ３が、−０．１３ｍｍ〜−０．０６ｍｍの範囲内では、１０００個／ｍｍ２以上であることがわかった。特に、スキージギャップＨ３を−０．０８〜−０．０６ｍｍの範囲内にすると、導電性粒子の数を１５００〜３０００個／ｍｍ２程度まで大きくできることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の接着剤塗布装置の内部構造を示す正面図、
【図２】接着剤塗布装置の内部構造の一部を拡大した部分拡大正面図であり、特に平板材に接着剤を塗布する過程を説明するための図、
【図３】接着剤塗布装置の内部構造の一部を拡大した部分拡大正面図であり、特に平板材に接着剤を塗布する過程を説明するための図、
【図４】図２，図３に示す部材の一部をさらに拡大して示した部分拡大正面図、
【図５】図１に示す接着剤塗布装置により接着剤が塗布された平板材を接点基板として用いた場合の前記接点基板の分解斜視図、
【図６】接点基板の部分拡大断面図、
【図７】塗布ロールのベルト部材にウレタンを用い、ローラギャップを０．１５ｍｍとした実施例１と、塗布ロールのベルト部材にウレタンを用い、ローラギャップを０．０５ｍｍとした実施例２と、塗布ロールのベルト部材にデルリン（登録商標）を用い、ローラギャップを０．１５ｍｍとした実施例３の各実施例の導電性接着剤の塗布量と導電性粒子の数との関係を示すグラフ、
【図８】実施例３におけるスキージギャップＨ４と、導電性接着剤の塗布量及び導電性粒子の数との関係を示すグラフ、
【図９】実施例１におけるスキージギャップＨ３と、導電性接着剤の塗布量及び導電性粒子の数との関係を示すグラフ、
【図１０】実施例２におけるスキージギャップＨ３と、導電性接着剤の塗布量及び導電性粒子の数との関係を示すグラフ、
【図１１】従来のペースト塗布装置の概略を示す側面図
【符号の説明】
【００５６】
１０  接着剤塗布装置
１１Ａ，１１Ｂ  塗布ローラ
１１Ａ１，１１Ｂ１  ベルト部材
１２Ａ，１２Ｂ  スキージ
１２Ａ０，１２Ｂ０  エッジ部
１３Ａ，１３Ｂ  接着剤注入部
２０  平板材
２１、２２  スパイラル接触子シート
２３  スパイラル接触子
２４  樹脂シート
３０，３０ａ  導電性接着剤
Ｈ３、Ｈ４  スキージギャップ
Ｌ０  ローラギャップ
【図１】
2006187740.tif 000003
【図２】
2006187740.tif 000004
【図３】
2006187740.tif 000005
【図４】
2006187740.tif 000006
【図５】
2006187740.tif 000007
【図６】
2006187740.tif 000008
【図７】
2006187740.tif 000009
【図８】
2006187740.tif 000010
【図９】
2006187740.tif 000011
【図１０】
2006187740.tif 000012
【図１１】
2006187740.tif 000013