(57)【要約】【課題】  磁性１成分現像方法を採用した画像形成装置の、空の現像手段に最初に供給して、運転を開始した際に、現像剤担持体の表面に、これまでよりも厚みが均一で欠陥等のないきれいな薄層を形成することができるスタート現像剤と、それを用いる画像形成装置とを提供する。【解決手段】  スタート現像剤は、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が、３．５〜８．０μＣ／ｇである第１の磁性トナーＴ１と、上記帯電量が１．０〜３．０μＣ／ｇである第２の磁性トナーＴ２とを、重量比Ｔ１／Ｔ２で表して、９５／５〜９８／２の割合で含む。画像形成装置は、上記スタート現像剤を用いて最初に薄層を形成する現像剤担持体として、表面の十点平均粗さＲｚが２．０〜６．０μｍであるものを用いる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電潜像を保持する潜像保持体と、固定磁石を内蔵して回転し、その表面に、磁性トナーの薄層が形成される現像剤担持体とを備え、薄層中の磁性トナーにより、静電潜像をトナー像に顕像化する現像方法を採用する画像形成装置の使用開始時に、現像剤担持体の表面に薄層を形成するために用いる、磁性トナーを含むスタート現像剤であって、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が３．５〜８．０μＣ／ｇである第１の磁性トナーＴ１と、上記帯電量が１．０〜３．０μＣ／ｇである第２の磁性トナーＴ２とを、重量比Ｔ１／Ｔ２で表して、９５／５〜９８／２の割合で含むことを特徴とするスタート現像剤。
【請求項２】
現像剤担持体の表面に保持された状態での、第１の磁性トナーの帯電量が３．５〜７．７μＣ／ｇであると共に、第２の磁性トナーの帯電量が１．３〜２．８μＣ／ｇであり、通常の画像形成のための画像形成装置に用いる請求項１記載のスタート現像剤。
【請求項３】
現像剤担持体の表面に保持された状態での、第１の磁性トナーの帯電量が３．５〜８．０μＣ／ｇであると共に、第２の磁性トナーの帯電量が１．３〜３．０μＣ／ｇであり、磁気インク文字認証システム用の識別マークを形成するための画像形成装置に用いる請求項１記載のスタート現像剤。
【請求項４】
静電潜像を保持する潜像保持体と、固定磁石を内蔵して回転し、その表面に、磁性トナーの薄層が形成される現像剤担持体とを備え、薄層中の磁性トナーにより、潜像保持体の表面の静電潜像をトナー像に顕像化する現像方法を採用し、かつ、その使用開始時に、請求項１記載のスタート現像剤を用いて、現像剤担持体の表面に薄層を形成する画像形成装置であって、現像剤担持体として、表面の十点平均粗さＲｚが２．０〜６．０μｍであるものを用いることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁性１成分現像方法を採用する画像形成装置の使用開始時に、現像剤担持体の表面に最初に磁性トナーの薄層を形成するために用いるスタート現像剤と、このスタート現像剤を用いる画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法、静電記録法、静電印刷法等においては、まず、潜像保持体の表面を帯電手段によって一様に帯電させ、次いで、半導体レーザー、発光ダイオード等の露光手段によって露光して静電潜像を形成後、この静電潜像を、現像手段によって現像または反転現像してトナー像に顕像化する。次に、このトナー像を、転写手段によって紙などの被印刷物の表面に転写した後、定着手段によって定着させることで、一連の画像形成の工程が完了する。
【０００３】
静電潜像をトナー像に現像するための現像方法としては、大別して乾式、湿式の２つがあるが、現在は、乾式の現像方法が広く普及している。また、乾式の現像方法としては種々あるが、非磁性のトナーと磁性キャリヤとを含む２成分現像剤を用いた２成分現像方法や、磁性トナーを用いた磁性１成分現像方法が主として採用され、特に２成分現像方法が広く一般に普及している。しかし、現像剤の長寿命化の観点からすると、２成分現像方法よりも磁性１成分現像方法の方が有利である。つまり、トナーの微粉砕物などが磁性キャリヤの表面に付着するスペントや、逆に磁性キャリヤの表面のコート剤が脱落する削れなどを生じやすい磁性キャリヤを使用しない分、磁性１成分現像方法の方が、現像剤の長寿命化に適していると言える。
【０００４】
磁性１成分現像方法においては、例えば、バインダ樹脂からなるトナー粒子中に磁性粉を分散した構造を有する磁性トナーを、固定磁石を組み込んだ現像剤担持体の表面に薄層化しながら供給し、次いでこの薄層化した磁性トナーにより、潜像保持体の表面に保持させた静電潜像をトナー像に顕像化することが行われる。また、磁性１成分現像方法としては、導電性を有する磁性トナーを用いる現像方法と、絶縁性の磁性トナーを用いる、磁性１成分ジャンピング現像方法と呼ばれる現像方法（特許文献１参照）とがある。
【０００５】
このうち後者の、磁性１成分ジャンピング現像方法においては、まず、磁性トナーを、固定磁石を内蔵して回転する現像剤担持体と、当該現像剤担持体に近接させて配設した磁性ブレードとの隙間を通過させることによって摩擦帯電させながら、現像剤担持体の表面に供給して、内蔵した固定磁石の磁力によって保持させることで、現像剤担持体の表面に、磁性トナーの薄層を形成する。
【０００６】
次いで、形成した薄層と接触しないように間隙を保持して対峙させた、静電潜像を保持する潜像保持体と、現像剤担持体との間に交流あるいは直流のバイアス電圧を印加することによって、薄層から、帯電した磁性トナーを、潜像保持体の表面に飛翔させて、静電潜像をトナー像に顕像化する。
この現像方法では、絶縁性の磁性トナーを用いていることから、導電性の磁性トナーを用いた場合には不可能であった、形成したトナー像を、電界を利用して紙等の被印刷物の表面に転写することが可能となる。また、潜像保持体が電気的リークによって破壊されるのを防止することもできる。
【０００７】
また、絶縁性の磁性トナーは帯電させやすいこと、磁力によって磁性トナーを保持した状態で、現像剤担持体と十分に摩擦できること、磁力によって磁性トナーを保持しつつ、静電潜像と非接触の状態で静電潜像を現像できることから、形成画像の非印字部分や余白部分に磁性トナーが付着する地カブリの発生を防止して、画質の優れた画像を形成できるという利点もある。さらに、この現像方法においては、２成分現像法などの他の現像方法と比べて、現像器を非常に小さく、かつ簡単な構造にできるという利点もある。
【０００８】
電子写真法、静電記録法、静電印刷法等を利用したレーザープリンタ、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、およびこれらの複合機などの画像形成装置においては、特に近年、画像形成速度の高速化と、装置の小型化という２つの流れが急速に進行しつつある。
このうち、画像形成速度の高速化が要求される、主にビジネス用途に適応した高速機においては、印刷速度の高速化に伴って画像特性が低下するのを防止するために、磁性トナーの帯電特性がより一層、安定していることが求められる。一方、小型化が求められる、スモールオフィスや一般家庭を対象とした中低速機においては、電源の投入と遮断とが頻繁に繰り返されることから、電源投入後のウォーミングアップ時間をできるだけ短くするために、磁性トナーの、初期帯電が良好であることが必要とされる。
【０００９】
また、画像形成装置には、画像形成速度の差等に関係なく、形成画像のさらなる高解像度化、高画質化や、磁性トナーの耐久性の向上、環境変動に対する安定性の向上が、継続的に求められる。
磁性１成分ジャンピング現像方法において、これらの要求を満足するためには、画像形成装置の使用開始直後から、長期間にわたって、安定して、現像剤担持体の表面に、厚みが均一で欠陥等のないきれいな薄層を形成することが肝要である。しかし、一般的に使用されている従来の磁性トナーによって形成される薄層では、これらの要求を十分に満足し切れなくなりつつあるのが現状である。
【００１０】
その主たる原因は、発明者の検討によると、磁性１成分ジャンピング現像方法を採用した画像形成装置の使用開始時に、当該画像形成装置の空の現像手段に最初に供給して、現像剤担持体の表面に最初に薄層を形成するために用いる、いわゆるスタート現像剤として、従来は、その後の画像形成に使用するのと全く同じ磁性トナーを使用していることにある。
【００１１】
すなわち、磁性１成分ジャンピング現像方法を採用した画像形成装置の使用開始時に、当該画像形成装置の空の現像手段に、スタート現像剤として、その後の画像形成に使用するのと同じ磁性トナーを供給して運転を開始すると、現像剤担持体の表面に最初に形成される薄層に、その厚みがばらつく、いわゆる薄層ムラ等の乱れを生じて、当該薄層を、前記の要求を満足しうる、厚みが均一で欠陥等のないきれいな状態にすることが難しい。しかも、この時点で薄層に乱れが発生すると、その後、画像形成を繰り返し行っても薄層をきれいな状態にすることはできないため、薄層の乱れに伴うさまざまな画像不良を生じて、形成画像の解像度や画質が低下する。
【００１２】
この問題は、特に、低温、低湿環境下において上記の作業をして、画像形成装置の使用を開始した際に、より顕著に発生する。また、現像剤担持体として、例えば、表面の十点平均粗さＲｚが６．０μｍ以下といった、表面の平滑性に優れた現像剤担持体を使用した場合に、より顕著に発生する。
また、近時、例えば小切手、各種有価証券類、各種チケット類等の偽造や変造を防止するために、磁気インクを用いて、ＭＩＣＲフォントと呼ばれる特殊な書体の文字や数字等の文字列からなる識別マークを印刷し、それを専用の読取装置で読み取って小切手等の真偽を判別する磁気インク文字認証（ＭＩＣＲ：Magnetic Ink Character Recognition）システムにおいて、磁気インクによる識別マークの印刷をより迅速かつ簡易に行うために、上記の、磁性トナーを用いた磁性１成分現像方法を採用することが検討されている。
【００１３】
ＭＩＣＲシステム用の磁性トナーには、印刷した識別マークを読取装置によって読み取った際に、読み取りエラーが発生するのを防止して、読み取りの精度を向上するために、印刷後もある程度の磁化が残っていることが求められる。しかし、磁性トナーの残留磁化を高くしすぎると、画像形成を繰り返すうちに、現像器内の磁性トナーの帯電量分布がブロードになって、形成画像の画像濃度が低下したり、上記地カブリを生じるようになったりする結果、却って読み取り精度が低下するという問題がある。また、残留磁化の高い磁性トナーは、磁力によって被印刷物の表面からはく離して、読取装置の磁気ヘッドに付着して読み取りエラーを生じさせて、読み取り精度を低下させるおそれもある。
【００１４】
そこで、特許文献２においては、磁性粉の残留磁化を、７〜２４ｅｍｕ／ｇの範囲内、磁性粉のＢＥＴ比表面積を、３．５ｍ2／ｇを超え６．０ｍ2／ｇ以下の範囲内に規定し、かつ磁性粉を含有させた磁性トナーの残留磁化を、４．２〜７ｅｍｕ／ｇの範囲内に規定すると共に、磁性粉の含有割合を、３０〜７０重量％の範囲内に規定することが提案されている。また、特許文献３においては、磁性粉として熱処理されたものを用い、その残留磁化を、７〜２４ｅｍｕ／ｇの範囲内に規定し、かつ磁性粉を含有させた磁性トナーの残留磁化を、４．２〜７ｅｍｕ／ｇの範囲内に規定すると共に、磁性粉の含有割合を、３０〜７０重量％の範囲内に規定することが提案されている。さらに、特許文献４においては、磁性トナー中に、平均分散径が０．０１〜０．５μｍで、所定の粒度分布を有するポリオレフィンの粒子を分散させると共に、磁性トナーの残留磁化を、４．０〜７．０ｅｍｕ／ｇの範囲内に規定することが提案されている。また特許文献４においては、残留磁化の値が異なる２種の磁性粉を含有させることにより、磁性トナーの残留磁化を上記の範囲内に規定することが記載されている。
【００１５】
これらの発明では、磁性トナーとしての残留磁化を低く抑えて、画像形成を繰り返した際に、現像器内の磁性トナーの帯電量分布がブロードになるのを抑制することで、形成画像の画像濃度が低下したり、地カブリを生じたりして読み取りエラーが発生するのを防止すると共に、磁性トナーを被印刷物の表面に転写し、定着手段によって加熱、加圧して定着させて形成した識別マークにおいては、磁性粉の持つ高い残留磁化によって、読取装置によって読み取る際の精度を向上することを狙っているものと考えられる。
【００１６】
しかし、発明者が検討したところによると、これらの規定をした磁性トナーを用いても、依然として読み取りエラーは発生する。特に、低温、低湿環境下において、形成画像の画像濃度が大きく低下し、それに伴って読み取りエラーが多発するという問題がある。この問題が発生する原因も、突き詰めれば、先に述べたように、磁性１成分現像方法を採用した画像形成装置の使用開始時に、現像剤担持体の表面に最初に形成される薄層に、薄層ムラ等の乱れを生じて、当該薄層を、ＭＩＣＲ用の識別マークとして適した高解像度、高画質の画像を形成しうる、きれいな状態にすることが難しいことにある。また、その主たる原因は、スタート現像剤として、その後の画像形成に使用するのと全く同じ磁性トナーを使用していることにある。
【特許文献１】特開昭５５−１８６５６号公報（特許請求の範囲、第１１頁左上欄第２３行〜同頁左下欄第２５行、第８図）
【特許文献２】特開平４−３５８１６４号公報（特許請求の範囲、第００１０欄〜第００１１欄、第００１２欄）
【特許文献３】特開平４−３５８１６５号公報（特許請求の範囲、第０００８欄〜第０００９欄、第００１１欄）
【特許文献４】特開平７−７７８２９号公報（特許請求の範囲、第００１２欄〜第００１７欄）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
本発明の目的は、磁性１成分現像方法を採用した画像形成装置の、空の現像手段に最初に供給して、運転を開始した際に、現像剤担持体の表面に、これまでよりも厚みが均一で欠陥等のないきれいな薄層を形成することができるスタート現像剤と、それを用いる画像形成装置とを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
発明者の検討によると、スタート現像剤として、その後の画像形成に使用するのと同じ磁性トナーを使用した場合には、当該磁性トナーの流動性、帯電性等を改善するためトナー粒子に外添されるシリカ等の外添剤や、あるいはトナー粒子の破片としての磁性粉や樹脂片等の影響で、スタート現像剤が過帯電するいわゆるチャージアップを生じやすい。特に、電荷がリークしにくい低温、低湿環境下において、この傾向が顕著である。そして、チャージアップを生じると、現像剤担持体の表面に、厚みが均一で欠陥等のないきれいな薄層を形成することができず、薄層ムラ等を生じやすい。
【００１９】
また、例えばステンレス鋼やアルミニウム等からなる、使用開始時の現像剤担持体の表面は活性な状態にあることから、上記のようにチャージアップした磁性トナーやその破片等が、現像剤担持体の表面に形成される微小な凹部のうち、一部の凹部に集中的に付着しやすく、この付着も、薄層ムラ等を生じる原因となる。すなわち、現像剤担持体の表面の、一部の凹部に磁性トナーが集中的に付着すると、その凹部の深さが、付着が発生していない他の凹部の深さよりも小さくなったり、逆に現像剤担持体の表面に凸状に突出したりするため、その上に形成される磁性トナーの薄層の厚みが部分的に厚くなって、薄層ムラが生じる。この傾向は、凹部の深さが本来的に小さい、表面の平滑性に優れた現像剤担持体を使用した際に顕著である。
【００２０】
そこで、発明者は、その後の画像形成に使用するのと同じ第１の磁性トナーに対して、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が低い第２の磁性トナーを配合した、２種の磁性トナーの混合物を、スタート現像剤として用いることを検討した。この構成によれば、２種の磁性トナーのうち、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が低い、つまり電荷がリークしやすい第２の磁性トナーの働きによって、磁性トナー全体でのチャージアップと、それに伴う、現像剤担持体表面の一部の凹部への磁性トナーの付着とを抑制して、使用開始時の現像剤担持体の表面に、これまでよりも厚みが均一で欠陥等のない、きれいな磁性トナーの薄層を形成することが可能となる。
【００２１】
そこで、発明者は、さらに、上記第１および第２の磁性トナーの、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量の範囲、および両者の配合割合の範囲について検討を行った結果、本発明を完成するに至った。すなわち、請求項１記載の発明は、静電潜像を保持する潜像保持体と、固定磁石を内蔵して回転し、その表面に、磁性トナーの薄層が形成される現像剤担持体とを備え、薄層中の磁性トナーにより、静電潜像をトナー像に顕像化する現像方法を採用する画像形成装置の使用開始時に、現像剤担持体の表面に薄層を形成するために用いる、磁性トナーを含むスタート現像剤であって、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が３．５〜８．０μＣ／ｇである第１の磁性トナーＴ１と、上記帯電量が１．０〜３．０μＣ／ｇである第２の磁性トナーＴ２とを、重量比Ｔ１／Ｔ２で表して、９５／５〜９８／２の割合で含むことを特徴とするスタート現像剤である。
【００２２】
また、上記本発明のスタート現像剤を、通常の、画像形成をするための画像形成装置に使用する場合、第１の磁性トナーの帯電量は、上記の範囲内でも、特に、３．５〜７．７μＣ／ｇであるのが好ましく、また、第２の磁性トナーの帯電量は、上記の範囲内でも、特に、１．３〜２．８μＣ／ｇであるのが好ましい。したがって、請求項２記載の発明は、現像剤担持体の表面に保持された状態での、第１の磁性トナーの帯電量が３．５〜７．７μＣ／ｇであると共に、第２の磁性トナーの帯電量が１．３〜２．８μＣ／ｇであり、通常の画像形成のための画像形成装置に用いる請求項１記載のスタート現像剤である。
【００２３】
また、上記本発明のスタート現像剤を、ＭＩＣＲ用の識別マークを形成するための画像形成装置に使用する場合、第１の磁性トナーの帯電量は、前記の範囲内でも、特に、３．５〜８．０μＣ／ｇであるのが好ましく、また、第２の磁性トナーの帯電量は、前記の範囲内でも、特に、１．３〜３．０μＣ／ｇであるのが好ましい。したがって、請求項３記載の発明は、現像剤担持体の表面に保持された状態での、第１の磁性トナーの帯電量が３．５〜８．０μＣ／ｇであると共に、第２の磁性トナーの帯電量が１．３〜３．０μＣ／ｇであり、磁気インク文字認証システム用の識別マークを形成するための画像形成装置に用いる請求項１記載のスタート現像剤である。
【００２４】
上記本発明のスタート現像剤を用いる画像形成装置としては、表面の１０点平均粗さＲｚが２．０〜６．０μｍである、トナーの搬送性と表面平滑性に優れた現像剤担持体を有するものを用いるのが好ましい。これにより、現像剤担持体の表面に、画像形成装置の使用開始直後から、長期間に亘って、より一層、厚みが均一でかつ欠陥等のないきれいな薄層を形成し続けることができる。したがって、請求項４記載の発明は、静電潜像を保持する潜像保持体と、固定磁石を内蔵して回転し、その表面に、磁性トナーの薄層が形成される現像剤担持体とを備え、薄層中の磁性トナーにより、潜像保持体の表面の静電潜像をトナー像に顕像化する現像方法を採用し、かつ、その使用開始時に、請求項１記載のスタート現像剤を用いて、現像剤担持体の表面に薄層を形成する画像形成装置であって、現像剤担持体として、表面の十点平均粗さＲｚが２．０〜６．０μｍであるものを用いることを特徴とする画像形成装置である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下に、本発明を説明する。
《スタート現像剤》
本発明のスタート現像剤は、薄層の形成後、実際に、静電潜像を顕像化して画像形成するために用いる磁性トナーと同じ第１の磁性トナーと、この第１の磁性トナーより、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が小さい第２の磁性トナーの、２種の磁性トナーを組み合わせたものである。
【００２６】
各磁性トナーの具体的な構成としては、バインダ樹脂からなるトナー粒子中に、磁性粉を内包させた構造を有するものなどが挙げられる。この構成の第１および第２の磁性トナーの、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量を違えるためには、例えば、トナー粒子中に内包させる磁性粉の量を調整すればよい。
現像剤担持体の表面に保持された状態での、第１の磁性トナーの帯電量は、通常の、画像形成に用いる磁性トナーと同じである必要があり、その範囲は、３．５〜８．０μＣ／ｇである。また、スタート現像剤の過帯電を防止して、現像剤担持体の表面にできるだけ均一できれいな薄層を形成するために、第２の磁性トナーの帯電量は、１．０〜３．０μＣ／ｇである必要がある。
【００２７】
第２の磁性トナーの帯電量が３．０μＣ／ｇを超える場合には、第１の磁性トナーとの、帯電量の差が小さすぎて、第２の磁性トナーを配合したことによる、スタート現像剤の過帯電を防止して、現像剤担持体の表面にできるだけ均一できれいな薄層を形成する効果が得られない。また、第２の磁性トナーの帯電量が１．０μＣ／ｇ未満では、当該第２の磁性トナーから、電荷がリークしやすくなりすぎるため、スタート現像剤の全体の帯電量が不足して、却って、現像剤担持体の表面に、均一できれいな薄層を形成できない。
【００２８】
また、第１の磁性トナーと、通常の、画像形成に用いる磁性トナーの帯電量が、共に前記３．５〜８．０μＣ／ｇの範囲に限定されるのは、次の理由による。すなわち、これら磁性トナーの帯電量が８．０μＣ／ｇを超える場合には、たとえ、帯電量の小さい第２の磁性トナーを配合したとしても、スタート現像剤の全体の帯電量が高くなりすぎて、現像剤担持体の表面に最初に薄層を形成する際にチャージアップを生じやすく、そのため、現像剤担持体の表面に、均一できれいな薄層を形成できない。また、画像形成時には、画像濃度が低下するという問題があり、かかる磁性トナーを用いてＭＩＣＲ用の識別マークを形成した場合には、読み取りの精度が低下して、読み取りエラーが発生する。
【００２９】
一方、第１の磁性トナーや画像形成に用いるトナーの帯電量が３．５μＣ／ｇ未満では、スタート現像剤の全体の帯電量が低くなりすぎて、却って、現像剤担持体の表面に、均一できれいな薄層を形成できない。また、画像形成時には、形成画像の非印字部分や余白部分にトナーが付着する地カブリや微小黒点を生じたり、環境安定性が低下したりする。
なお、本発明のスタート現像剤を、通常の、画像形成をするための画像形成装置に使用する場合には、第１の磁性トナーの、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量は、前記の範囲内でも特に、３．５〜７．７μＣ／ｇであるのが好ましく、４．０〜５．５μＣ／ｇであるのがさらに好ましい。また、第２の磁性トナーの、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量は、上記の範囲内でも特に、１．３〜２．８μＣ／ｇであるのが好ましく、２．２〜２．８μＣ／ｇであるのがさらに好ましい。
【００３０】
一方、本発明のスタート現像剤を、ＭＩＣＲ用の識別マークを形成するための画像形成装置に使用する場合は、第１の磁性トナーの、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量は、前記の範囲内でも特に、３．５〜８．０μＣ／ｇであるのが好ましく、４．０〜５．５μＣ／ｇであるのがさらに好ましい。また、第２の磁性トナーの、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量は、上記の範囲内でも特に、１．３〜３．０μＣ／ｇであるのが好ましく、２．２〜３．０μＣ／ｇであるのがさらに好ましい。
【００３１】
ここで言う、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量は、画像形成装置を、温度２０℃、相対湿度６５％ＲＨの常温、常湿環境中に８時間、静置して状態を安定させた後、同じ常温、常湿環境中で、帯電量を測定したい磁性トナーを使用して、現像剤担持体の表面に形成した薄層における、磁性トナーの帯電量μＣ／ｇを、帯電量測定装置〔トレック（ＴＲＥＫ）社製のＱ／Ｍ  ｍｅｔｅｒ  ２１０ＨＳ〕を用いて測定した値とする。詳細には、現像剤担持体の表面に形成されたトナーの薄層の、当該現像剤担持体の長手方向に沿う１５箇所のトナーを、帯電量測定装置を用いて吸引した際に、測定装置に表示された帯電量（μＣ）と、測定装置に吸引されたトナー量（ｇ）とから、トナーの帯電量（μＣ／ｇ）を求めることとする。
【００３２】
第１の磁性トナーの帯電量を前記の範囲に調整するためには、磁性粉を、磁性トナーを構成する各成分の総量に対して４０〜５０重量％、特に４０〜４５重量％の割合で含有させるのが好ましい。また、第２の磁性トナーの帯電量を前記の範囲に調整するためには、磁性粉を、磁性トナーを構成する各成分の総量に対して５０〜６０重量％、特に５０〜５７重量％の割合で含有させるのが好ましい。
【００３３】
また、スタート現像剤における、第１の磁性トナーＴ１と、第２の磁性トナーＴ２の配合割合は、重量比Ｔ１／Ｔ２で表して、９５／５〜９８／２である。この範囲より第２の磁性トナーの割合が少ない場合には、当該第２の磁性トナーを配合したことによる、スタート現像剤の過帯電を防止して、現像剤担持体の表面にできるだけ均一できれいな薄層を形成する効果が得られない。また、上記の範囲より第２の磁性トナーの割合が多い場合には、スタート現像剤の全体の帯電量が不足して、却って、現像剤担持体の表面に、均一できれいな薄層を形成できない。なお、現像剤担持体の表面に、できるだけ均一できれいな薄層を形成して、繰り返し画像形成した際の画像濃度の変動を抑制することを考慮すると、第１および第２の磁性トナーの配合割合は、上記の範囲内でも特に、重量比Ｔ１／Ｔ２で表して、９６／４〜９７．５／２．５であるのがさらに好ましい。
【００３４】
なお、スタート現像剤を構成する第１および第２の磁性トナーは、それぞれ、帯電量が異なる２種以上の磁性トナーを配合して形成してもよい。
〈磁性粉〉
スタート現像剤を構成する少なくとも２種の磁性トナー、および画像形成に使用する磁性トナーに内包させる磁性粉としては、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性を示す金属やその合金、またはこれらの元素を含む化合物、あるいは、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金、もしくは二酸化クロム等を挙げることができ、特にフェライト、マグネタイトが好ましい。また、磁性粉は、分散性を向上するために、チタン系カップリング剤、シラン系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、各種脂肪酸などの表面処理剤で表面処理を施してもよい。
【００３５】
このうち、シラン系カップリング剤が好ましく、その具体的化合物としては、例えばヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン等が挙げられる。また、１分子中に２〜１２個のシロキサン単位を有し、かつ末端に位置するシロキサン単位に各々１個ずつ、ケイ素原子に結合した水酸基を含むジメチルポリシロキサン等を用いることもできる。
【００３６】
磁性粉の平均粒径は、凝集等が発生するのを防止して、トナー粒子中にできるだけ均一に分散させることを考慮すると、０．１〜１μｍであるのが好ましく、０．１〜０．５μｍであるのがさらに好ましい。磁性粉の平均粒径は、下記の手順で測定するものとする。
まず、磁性粉をエポキシ樹脂と混合し、かく拌して十分に分散させ、次いでエポキシ樹脂を４０℃で２日間、硬化させた後、硬化物を、ミクロトームにより薄片状に切り出してサンプルを作製する。次にこのサンプルを、透過型電子顕微鏡を用いて、１万倍〜４万倍の倍率で撮影して、写真に写り込んだ、１次粒子であると確認できる磁性粉１００個について、その投影面積に等しい面積を有する円の直径を求め、その平均値を磁性粉の平均粒径とする。
【００３７】
ＭＩＣＲ用の磁性トナーに内包させる磁性粉は、その残留磁化が、１５〜４０Ａｍ2／ｋｇであるのが好ましい。残留磁化が１５Ａｍ2／ｋｇ未満では、トナーの残留磁化が低すぎて、トナーを被印刷物の表面に転写し、定着手段によって加熱、加圧して定着させて形成した識別マークにおける残留磁化が低くなって、読取装置によって読み取る際の精度が低下するおそれがある。逆に、４０Ａｍ2／ｋｇを超える場合には、トナーの残留磁化が高くなりすぎて、画像形成を繰り返すうちに、現像器内のトナーの帯電量分布がブロードになって、形成画像の画像濃度が低下したり、上記地カブリを生じるようになったりする結果、却って読み取りエラーを生じやすくなって、読み取り精度が低下するおそれがある。なお、画像形成初期から長期間に亘って安定して、読取装置によって読み取る際の精度に優れた良好な識別マークを形成し続けることを考慮すると、磁性粉の残留磁化は、上記の範囲内でも特に、２０〜３５Ａｍ2／ｋｇであるのが好ましい。
【００３８】
なお残留磁化は、磁性粉に７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）の磁場を印加して磁化させた後、磁場が０のときの磁気メモリー量（残留磁化）を測定した値である。
〈バインダ樹脂〉
バインダ樹脂としては、例えばポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂等が挙げられ、特にポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂が好ましい。
【００３９】
ポリスチレン系樹脂としては、スチレンの単独重合体の他、スチレンと他の単量体との２元もしくは３元以上の共重合体が挙げられる。スチレンと共重合させることができる他の単量体としては、例えばｐ−クロルスチレン；ビニルナフタレン；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのエチレン不飽和モノオレフイン類；塩化ビニル、臭化ビニル、弗化ビニルなどのハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ドテシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチルなどの（メタ）アクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどの他のアクリル酸誘導体；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなどのＮ−ビニル化合物類などが挙げられる。これらは、１種を単独で使用することもできるし、あるいは２種以上を組み合わせてスチレンと共重合させることもできる。
【００４０】
また、ポリエステル系樹脂としては、アルコール成分とカルボン酸成分とを縮重合または共縮重合させて得られる種々のポリエステル系樹脂が挙げられる。このうち、アルコール成分としては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５ーペンタンジオール、１，４−シクロへキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、１，６−へキサンジオール、１，８−オクタンジオール等のジオール類；
ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ等のビスフェノール類；
ソルビトール、１，２，３，６−へキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエルスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、ジグリセリン、２−メチルプロバントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の３価以上のアルコール類などが挙げられる。
【００４１】
また、カルボン酸成分としては、シュウ酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、アルキルコハク酸（ｎ−ブチルコハク酸、イソブチルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、イソドデシルコハク酸等）、アルケニルコハク酸（ｎ−ブテニルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデセニルコハク酸等）など２価のカルボン酸類；
１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−へキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロへキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール３量体酸などの３価以上のカルボン酸類などが挙げられる。
【００４２】
通常の画像形成装置において用いる熱定着手段によって、紙等の被印刷物の表面に良好に定着させることを考慮すると、ポリエステル系樹脂の軟化点は、８０〜１５０℃であるのが好ましく、９０〜１４０℃であるのがさらに好ましい。
バインダ樹脂は、その一部が架橋構造を有しているのが好ましい。一部に架橋構造を導入することによって、定着性を低下させることなく、磁性トナーの保存安定性や形態保持性、耐久性等を向上させることができる。バインダ樹脂の一部を架橋構造とするためには、架橋剤を添加して樹脂を架橋させたり、熱硬化性樹脂を配合したりすればよい。
【００４３】
熱硬化性樹脂としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ポリアルキレンエーテル型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂等のエポキシ系樹脂や、シアネート樹脂等の１種または２種以上が挙げられる。
バインダ樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、５０〜６５℃であるのが好ましく、５０〜６０℃であるのがさらに好ましい。ガラス転移温度がこの範囲未満では、トナー粒子同士が融着しやすくなって保存安定性が低下するおそれがある。また、樹脂の強度が低いため、潜像保持体の表面に付着して離れなくなる、トナー付着を生じるおそれもある。また、逆にガラス転移温度がこの範囲を超える場合には、紙等の被印刷物の表面への定着性が低下するおそれがある。
【００４４】
なお、バインダ樹脂のガラス転移温度は、例えば示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定した吸熱曲線における、比熱の変化点から求めることができる。具体的には、例えば、セイコーインスツルメンツ社製の示差走査熱量計ＤＳＣ−６２００を用い、測定試料１０ｍｇをアルミパン中に入れると共に、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定温度範囲２５〜２００℃、昇温速度１０℃／分で、常温、常圧下で測定を行って、得られた吸熱曲線における比熱の変化点から、バインダ樹脂のガラス転移温度を求めることができる。
【００４５】
磁性トナーには、例えば着色剤、電荷制御剤、ワックス等の、従来公知の種々の添加剤を含有させることもできる。このうち着色剤としては、色調を調整するためにカーボンブラック等の顔料や、アシッドバイオレット等の染料が挙げられる。着色剤の含有割合は、バインダ樹脂１００重量部に対して１〜１０重量部程度であるのが好ましい。
〈電荷制御剤〉
電荷制御剤は、磁性トナーの帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）を向上させると共に、耐久性や安定性を向上させるために配合される。電荷制御剤には、正帯電性のものと負帯電性のものとがあり、磁性トナーの帯電極性に合わせて、そのいずれか一方が配合される。
【００４６】
正帯電性の電荷制御剤としては、例えばピリダジン、ピリミジン、ピラジン、オルトオキサジン、メタオキサジン、パラオキサジン、オルトチアジン、メタチアジン、パラチアジン、１，２，３−トリアジン、１，２，４−トリアジン、１，３，５−トリアジン、１，２，４−オキサジアジン、１，３，４−オキサジアジン、１，２，６−オキサジアジン、１，３，４−チアジアジン、１，３，５−チアジアジン、１，２，３，４−テトラジン、１，２，４，５−テトラジン、１，２，３，５−テトラジン、１，２，４，６−オキサトリアジン、１，３，４，５−オキサトリアジン、フタラジン、キナゾリン、キノキサリン等のアジン化合物類；アジンファストレッドＦＣ、アジンファストレッド１２ＢＫ、アジンバイオレットＢＯ、アジンブラウン３Ｇ、アジンライトブラウンＧＲ、アジンダークグリーンＢＨ／Ｃ、アジンディープブラックＥＷ、アジンディープブラック３ＲＬ等の亜ジン化合物からなる直接染料類；ニグロシン、ニグロシン塩、ニグロシン誘導体等のニグロシン化合物類；ニグロシンＢＫ、ニグロシンＮＢ、ニグロシンＺ等のニグロシン化合物からなる酸性染料類；ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩類；アルコキシル化アミン；アルキルアミド；ベンジルメチルへキシルデシルアンモニウム、デシルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類などの１種または２種以上が挙げられる。特にニグロシン化合物は、より迅速な帯電の立ち上がり特性が得られることから、正帯電性トナーとして好適である。
【００４７】
また、正帯電性の電荷制御剤としては、４級アンモニウム塩を有する樹脂またはオリゴマー、カルボン酸塩を有する樹脂またはオリゴマー、カルボキシル基を有する樹脂またはオリゴマー等を使用することもできる。具体的には、４級アンモニウム塩を有するポリスチレン系樹脂、４級アンモニウム塩を有するアクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するポリエステル系樹脂、カルボン酸塩を有するポリスチレン系樹脂、カルボン酸塩を有するアクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するポリエステル系樹脂、カルボキシル基を有するポリスチレン系樹脂、カルボキシル基を有するアクリル系樹脂、カルボキシル基を有するスチレン−アクリル系樹脂、カルボキシル基を有するポリエステル系樹脂等の１種または２種以上が挙げられる。
【００４８】
特に、４級アンモニウム塩、カルボン酸塩あるいはカルボキシル基を官能基として有するスチレン−アクリル系樹脂（スチレン−アクリル系共重合体）は、帯電量を所望の範囲内の値に容易に調節することができる点で好適である。また、スチレンと共にスチレン−アクリル系樹脂を構成するアクリル系単量体としてはアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸２−エチルへキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチルなどの（メタ）アクリル酸アルキルエステル類が挙げられる。
【００４９】
さらに、４級アンモニウム塩化合物としては、ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレートから第４級化の工程を経て誘導される単位が用いられる。誘導されるジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジプロピルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジブチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のジ（低級アルキル）アミノエチル（メタ）アクリレート類；ジメチルメタクリルアミド；ジメチルアミノプロピルメタクリルアミドが好適である。また、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド等のヒドロキシ基含有重合性モノマーを重合時に併用することもできる。
【００５０】
負帯電性の電荷制御剤としては、例えば、有機金属錯体やキレート化合物が有効であり、中でもアセチルアセトン金属錯体、サリチル酸系金属錯体または塩が好ましく、特にサリチル酸系金属錯体または塩が好ましい。このうち、アセチルアセトン金属錯体としては、例えばアルミニウムアセチルアセトナート、鉄(II)アセチルアセトナート等が挙げられる。またサリチル酸系金属錯体または塩としては、例えば３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸クロム等が挙げられる。
【００５１】
電荷制御剤の含有割合は、磁性トナーを形成する固形分の総量中の０．５〜１５重量部であるのが好ましく、０．５〜８．０重量部であるのがさらに好ましく、０．５〜７．０重量部であるのが特に好ましい。含有割合がこの範囲未満では、磁性トナーに安定した帯電特性を付与することが困難となり、画像濃度が低くなったり、耐久性が低下したりするおそれがある。また、バインダ樹脂に対する分散不良が起こりやすいことから、地カブリの原因となったり、分散されずに凝集した電荷制御剤が感光体を汚染したりするおそれもある。一方、含有割合が上記の範囲を超える場合には、磁性トナーの耐環境性、特に高温高湿下での帯電不良、画像不良を生じやすい上、過剰の電荷制御剤が感光体を汚染するおそれもある。
【００５２】
〈ワックス〉
ワックスは、磁性トナーの、紙等の被印刷物の表面への定着性を向上させたり、定着時の磁性トナーが、画像形成装置の定着ローラ等に付着するオフセットを防止して、耐オフセット性を向上させたり、定着ローラ等に付着した磁性トナーが、被印刷物の表面に再付着して画像を汚す、像スミアリングを防止したりするために配合される。
【００５３】
ワックスとしては、例えばポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のオレフイン系ワックス類；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の植物系ワックス類；モンタンワックス等の鉱物系ワックス類；石炭及び天然ガス等からフィッシャー・トロプシュ法により作製されるフィッシャー・トロプシュワックス類；パラフインワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油系ワックス類；エステル系ワックス類；テフロン（登録商標）系ワックス類等の中から１種または２種以上を選択して使用することができる。
【００５４】
ワックスの含有割合は、磁性トナーを形成する固形分の総量中の１〜５重量％であるのが好ましい。含有割合がこの範囲未満では、磁性トナーの対オフセット性を向上させたり、像スミアリングを防止したりする効果が不十分になるおそれがあり、逆にこの範囲を超える場合には、トナー同士が融着しやすくなって、保存安定性が低下するおそれがある。
〈磁性トナーの製造〉
磁性トナーは、上記の各成分を、ヘンシェルミキサー等のかく拌混合機を使用して混合し、次いで押出機等の混練機を用いて混練したのち、冷却し、さらに粉砕すると共に、必要に応じて分級することで製造される。また上記の各成分を湿式混合してもよい。かくして製造される磁性トナーは、体積基準の中心粒径が５〜１２μｍであるのが好ましい。
【００５５】
また、製造された磁性トナーは、流動性や保存安定性、潜像保持体の表面からのクリーニング除去しやすさを示すクリーニング性等を向上させるため、その表面を、必要に応じて、例えばコロイダルシリカ、疎水性シリカ、アルミナ、酸化チタン等の微粒子（外添剤、通常は、平均粒径が１．０μｍ以下）によって表面処理してもよい。表面処理は、磁性トナーと外添剤とを乾式混合するのが好ましく、特に外添剤がトナー粒子の表面に埋め込まれるのを防止するために、ヘンシェルミキサーやナウターミキサー等を使用して混合するのが好ましい。外添剤の添加量は、磁性トナー１００重量部に対して０．２〜１０．０重量部であるのが好ましい。また外添剤は、必要に応じて、アミノシラン、シリコーンオイル、シラン系カップリング剤（ヘキサメチルジシラザン等）、チタン系カップリング剤等によって表面処理しても良い。
【００５６】
《画像形成装置》
本発明の画像形成装置は、静電潜像を保持する潜像保持体と、固定磁石を内蔵して回転し、その表面に、磁性トナーの薄層が形成される現像剤担持体とを備え、薄層中の磁性トナーにより、潜像保持体の表面の静電潜像をトナー像に顕像化する現像方法を採用し、かつ、その使用開始時に、上記本発明のスタート現像剤を用いて、現像剤担持体の表面に薄層を形成する画像形成装置であって、現像剤担持体として、表面の十点平均粗さＲｚが２．０〜６．０μｍであるものを用いることを特徴としている。
【００５７】
〈現像剤担持体〉
現像剤担持体の、表面の十点平均粗さＲｚが２．０〜６．０μｍに限定されるのは、下記の理由による。すなわち、十点平均粗さＲｚがこの範囲未満である現像剤担持体は、表面の平滑性が高すぎることからトナーの搬送性が不十分であり、その表面に、十分な厚みを有する薄層を形成することができない。このため、形成画像の画像濃度が低下するという問題がある。
【００５８】
一方、十点平均粗さＲｚがこの範囲を超える現像剤担持体は、表面の平滑性が低すぎて、大きな凹凸を有するため、その表面には、厚みが均一で欠陥等のないきれいな薄層を形成することができない。このため、形成画像の画質が低下するという問題がある。また、現像剤担持体の表面の凹凸のうち、突起の部分で潜像保持体への電位のリークが発生しやすく、リークが発生すると、形成画像の、リークした部分に微小黒点を生じるという問題もある。
【００５９】
したがって、現像剤担持体の、表面の十点平均粗さＲｚは２．０〜６．０μｍに限定される。なお、現像剤担持体の、表面の十点平均粗さＲｚは、表面粗さ測定器〔例えば(株)小坂研究所製のサーフコーダＳＥ−３０Ｄ等〕を用いて測定することができる。
現像剤担持体は、例えばアルミニウムやステンレス鋼等によって形成することができる。このうち、ステンレス鋼としては、例えばＳＵＳ３０３、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３０５、ＳＵＳ３１６等に分類されるステンレス鋼が挙げられ、特に磁性が弱くかつ加工しやすいことから、ＳＵＳ３０５が好ましい。
【００６０】
本発明の画像形成装置は、表面の十点平均粗さＲｚが２．０〜６．０μｍである現像剤担持体と、前記本発明のスタート現像剤とを組み合わせること以外は従来同様に構成することができる。例えば潜像保持体としては、従来公知の種々の感光体が使用できるが、特にアモルファスシリコン感光体が好ましい。
〈アモルファスシリコン感光体〉
アモルファスシリコン感光体としては、例えばドラム状などの所定の形状に形成した導電性基体の表面にアモルファスシリコン系の感光層を形成してなるものが用いられ、特に、その感光層の膜厚が３０μｍ以下である、薄膜型のアモルファスシリコン感光体が好適に用いられる。
【００６１】
なお、後述するようにアモルファスシリコン系の感光層は、実際に感光層として機能する単層もしくは２層以上の層の他に、キャリア阻止層や表面保護層等を有していてもよく、これら多層構造の感光層の場合には、そのトータルの膜厚が、３０μｍ以下であるのが好ましい。かかる薄膜型のアモルファスシリコン感光体は、先に説明したように生産性に優れる上、解像度の高い画像を形成できるという利点がある。
【００６２】
詳しく説明すると、感光層の膜厚が３０μｍを超える場合には、熱キャリアの移動速度が速くなるため暗減衰特性が低下し、感光層の、厚み方向と直交する面方向への潜像流れが発生しやすくなるため、解像度が低下する。また、気相成長法による成膜時間が長くなることと、それによって異物等が付着する確率が高くなって歩留まりが悪くなることから、感光体の生産性が低下する。これに対し、膜厚が３０μｍ以下であれば、潜像流れの発生が抑制されるため、解像度の高い画像を形成することができる。また、成膜時間が短くなり、かつ歩留まりがよくなることから、感光体の生産性が向上する。
【００６３】
なお、感光層の膜厚は、１０μｍ以上であるのが好ましい。膜厚が１０μｍ未満では、感光体としての帯電能が十分に得られないおそれがある上、導電性基体の表面において、露光のためのレーザー光が乱反射して、ハーフパターンにおいて干渉縞が発生するおそれもある。
アモルファスシリコン系の感光層は、例えばグロー放電分解法、スパッタリング法、ＥＣＲ法、蒸着法などの気相成長法によって形成することができ、その形成にあたっては、Ｈやハロゲン元素を含有させることもできる。また感光体の特性を調整するためにＣ、Ｎ、Ｏ等の元素を含有させたり、周期表（長周期型）の１３族元素や１５族元素を含有させたりしてもよい。
【００６４】
具体的には、感光層は、例えばａ−Ｓｉの他、ａ−ＳｉＣ、ａ−ＳｉＯ、ａ−ＳｉＯＮなどのアモルファスシリコン系の、光導電性を有する種々の材料にて形成することができる。特に、ａ−ＳｉＣを用いるのが好ましく、その場合はＳｉ1-xＣxのｘの値を０＜ｘ≦０．５、好ましくは０．０５≦ｘ≦０．４５に設定するのがよい。この範囲であればａ−ＳｉＣ層を、良好なキャリアの輸送を維持しつつａ−Ｓｉ層よりも高抵抗にして、感光体の光感度特性を向上することができる。１３族元素や１５族元素としては、それぞれＢやＰが、共有結合性に優れ、半導体特性を敏感に変え得る点で、また優れた光感度が得られるという点で望ましい。
【００６５】
さらに、アモルファスシリコン系の感光層を、光キャリア発生の機能を高めた層領域（光励起層領域）と、キャリア輸送の機能を持たせた層領域（キャリア輸送層領域）とを積層したものとすると、感光体の光感度と耐電圧特性とを共に高めることができる。この際、光励起層領域は光キャリアの生成効率を高めるため、成膜条件のうち、(1)  成膜速度を低めに設定する、(2)  成膜成分の、Ｈ2やＨｅでの希釈率を高める、(3)  ドープする元素の量を、キャリア輸送層領域よりも多くする、等の対策を施しつつ成膜するのが好ましい。
【００６６】
また、キャリア輸送層領域は、主に感光層の耐圧を高めると共に、光励起層領域から注入されたキャリアを導電性基体にスムースに輸送する役割を持つが、この層領域においても、光励起層領域を透過してきた光によりキャリア生成が行われるため、感光体の光感度の向上に寄与する。
アモルファスシリコン系の感光層の厚みは、前記のように３０μｍ以下であるのが好ましいが、その中でも特に、露光波長の光に対するこの層の吸収係数から求まる光吸収の深さに対して、さらに０．１〜２．０μｍを加えた厚みとするのが好ましい。また、感光層を、上記のように光励起層領域とキャリア輸送層領域とを積層したものとする場合には、光励起層領域の厚みを、上記光吸収の深さにほぼ等しく設定するのが好ましい。
【００６７】
感光層と導電性基体との間には、キャリア阻止層を介在させるのが好ましい。キャリア阻止層は、現像時に感光体の表面がバイアス電圧を印加されつつ磁性トナーと接触した際に、導電性基体から感光層へのキャリアの注入を阻止することにより、露光部と非露光部との静電コントラストを高めて画像の濃度を向上させると共に、地肌カブリを低減する機能を有する。キャリア阻止層としては、それぞれ絶縁性であるａ−ＳｉＣ、ａ−ＳｉＯ、ａ−ＳｉＮ、ａ−ＳｉＯＮ、ａ−ＳｉＣＯＮなどにて形成した無機絶縁層や、あるいはポリエチレンテレフタレート、パリレン（登録商標）、ポリ四フッ化エチレン、ポリイミド、ポリフッ化エチレンプロピレン、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、酢酸セルローズ樹脂その他によって形成した有機絶縁層等を用いるのが好ましい。
【００６８】
また、キャリア阻止層には、絶縁性と共に、導電性基体やアモルファスシリコン系感光層との密着性が良く、かつ感光層を形成する際の加熱等にも大きな変質を起こさないといった特性が求められる。かかる特性を考慮すると、キャリア阻止層もａ−ＳｉＣにて形成するのが好ましい。キャリア阻止層を形成するａ−ＳｉＣを絶縁性とするためには、キャリア阻止層に含まれるＣの量を、感光層の場合に比べて多くすればよい。キャリア阻止層の厚みは０．０１〜５μｍであるのが好ましく、０．１〜３μｍであるのがさらに好ましい。
【００６９】
また感光層の表面は、有機もしくは無機の絶縁材料からなる表面保護層によって被覆して保護するのが好ましい。これにより、帯電手段などによる放電時に感光層の表面が酸化されて、放電生成物や水分子などを吸着しやすい酸化物被膜が形成されるのを防止することができる。また絶縁耐圧を向上したり、繰り返し使用した際の耐磨耗性を向上したりすることもできる。中でも、ａ−ＳｉＣ、ａ−ＳｉＮ、ａ−ＳｉＯ、ａ−ＳｉＣＯ、ａ−ＳｉＮＯなどのａ−Ｓｉ系の絶縁材料からなる層を用いるのがよく、これらは感光層と同様の薄膜形成方法によって形成することができ、特にａ−ＳｉＣにて形成するのが好ましい。
【００７０】
表面保護層にａ−ＳｉＣを用いる場合は、絶縁性を付与するため、キャリア阻止層の場合と同様に、含まれるＣの量を感光層に比べて多くすればよい。具体的には、Ｓｉ1-xＣxのｘ値を０．３≦ｘ＜１．０、特に０．５≦ｘ≦０．９５とするのが好ましい。かかるａ−ＳｉＣからなる表面保護層は、１０12〜１０13Ω・ｃｍという高い体積固有抵抗を有しているため、感光体は、表面保護層の面方向における電位の流れが少ないため静電潜像の維持能力が高い上、耐湿性にも優れており、吸水による画像流れの発生を抑制する効果に優れたものとなる。
【００７１】
また、かかる高抵抗の表面保護層は、磁性トナーを通してのバイアスによる電荷の注入を阻止し、露光部と非露光部との電位コントラストを高めて、その表面に、より多くの磁性トナーを引き付けてトナー像の濃度を増し、画像濃度を十分に高める機能も有する。また、地肌カブリを抑制することもできる。さらに感光体の絶縁耐圧を高めることもできる。
【００７２】
また、ａ−ＳｉＣ以外の他の絶縁材料にて形成した表面保護層は、画像形成後にも光キャリアがトラップされ続けてしまい、通常の除電工程では残留電位を確実に消去できないおそれがある。しかしａ−ＳｉＣにて形成した表面保護層は、表面からの正電荷は有効に阻止するが、導電性基体からの負電荷は比較的通し易いという性質を持つため、画像形成後の残留電位を、通常の除電工程によって効果的に消去でき、連続して画像形成を行えるという利点もある。
【００７３】
しかも、ａ−ＳｉＣにて形成した表面保護層は、ａ−ＳｉＣ等のアモルファスシリコン系の感光層との密着性が良好であると共に、耐磨耗性、耐環境性等にも優れるため、長期にわたって安定した画像形成を行えるという利点もある。ａ−ＳｉＣにて形成した表面保護層は、その層内で、Ｃの量に厚み方向の勾配を形成してもよいし、Ｃと共にＮ、Ｏ、Ｇｅなどの元素を含有させて耐湿性をさらに高めることもできる。
【００７４】
表面保護層の厚みは５０００〜２００００Å以下であるのが好ましく、５０００〜１５０００Åであるのがさらに好ましい。厚みが５０００Å未満では、特にトナー像の転写時に、転写手段からの負電流の流れ込みに対する耐圧性能が低下して、早期に、表面保護層が劣化するおそれがある。また、２００００Åを超える場合には成膜時間が長くなって感光体の生産性が低下するおそれがある。
【００７５】
画像形成する際の、アモルファスシリコン感光体の帯電電位は特に限定されないが、表面電位が＋２００〜＋５００Ｖとなるように帯電させるのが好ましい。表面電位が＋２００Ｖ未満では現像電界が不十分となるため、十分に高い画像濃度を有し、読取装置によって読み取る際の精度に優れた良好な識別マークを形成できないおそれがある。また、表面電位が＋５００Ｖを超える場合には、感光層の膜厚によっては帯電能力が不足する上、絶縁破壊による黒点が発生しやすくなるため、やはり、読取装置によって読み取る際の精度に優れた良好な識別マークを形成できないおそれがある。また、オゾンの発生量が増加するという問題も生じる。なお、現像性と帯電能力とのバランスを考慮すると、表面電位は、上記の範囲内でも特に＋２００〜＋３００Ｖであるのが好ましい。
【００７６】
〈その他〉
潜像保持体としてのアモルファスシリコン感光体の表面に静電潜像を保持させるためには、従来同様に、スコロトロン帯電器等を用いて感光体の表面を一様に帯電させた後、半導体レーザー、発光ダイオード等の露光手段によって露光して、露光部分の電荷を除去すればよい。
【００７７】
また、アモルファスシリコン感光体の表面に形成されたトナー像を被印刷物の表面に転写させるためには、例えばコロナ帯電器、鋸歯状電極、転写ローラ等が用いられ、特に転写ローラが好ましい。
転写ローラとしては、例えば発泡ＥＰＤＭ等の軟質の発泡体からなるローラが好ましい。転写ローラとして発泡体のローラを使用した場合には、紙詰まり等が発生した際に転写ローラに付着したトナーが発泡体の気泡中に入り込むことによって、運転再開時における被印刷物の裏汚れ等を防止することができる。したがって、転写ローラのクリーニングが不要になって、イニシャルコストおよびランニングコストを低減することができる。
【００７８】
また、軟質の発泡体からなる転写ローラの硬さは、アスカーＣ硬さで表して３０〜４０°であるのが好ましい。転写ローラがこの範囲より軟らかい場合には、転写不良が発生するおそれがあり、逆にこの範囲より硬い場合には、感光体との間のニップが小さくなって、被印刷物の搬送力が低下するおそれがある。
転写ローラは、アモルファスシリコン感光体の表面に接触させた状態で、感光体の表面に対して３〜５％の線速差をつけて回転させるのが好ましい。線速差が３％未満では、トナー像の転写性が低下して、文字の中抜け等を生じるおそれがあり、５％を超える場合には、感光体表面に対するスリップ量が大きくなって、転写像のずれ、いわゆるジッタが大きくなるおそれがある。
【００７９】
アモルファスシリコン感光体の表面に残留した磁性トナーをクリーニング除去するためのクリーニング手段としては、アモルファスシリコン感光体の表面に圧接させた弾性ブレードを用いるのが好ましい。また、弾性ブレードとしては、ゴムや軟質の樹脂等からなる、従来公知の種々の弾性ブレードを採用することができる。具体的には、例えばシリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ウレタン樹脂等からなる弾性ブレードが挙げられる。弾性ブレードは、磁性トナーを良好にクリーニング除去すると共に、アモルファスシリコン感光体の表面に圧接痕等を生じないことを考慮すると、１０〜５０ｇ／ｃｍの線圧で圧接させるのが好ましい。
【実施例】
【００８０】
以下に本発明を、実施例、比較例に基づいて説明する。
（通常の画像形成用スタート現像剤）
実施例１：
バインダ樹脂としては、ゲルパーミェーションクロマトグラフィーによって測定した分子量分布のうち、分子量５０００と分子量９３１０００に分子量分布のピークがあり、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎで表される分子量分布の分散が２９．０、テトラヒドロフラン不溶分が５％で、なおかつ、ガラス転移温度Ｔｇが５８℃であるスチレン−アクリル系共重合体を用いた。
【００８１】
また、磁性粉としては、７９６ｋＡ印加時の保磁力が５．０ｋＡ／ｍ、飽和磁化が８２Ａｍ2／ｋｇ、残留磁化が１１Ａｍ2／ｋｇで、かつ個数平均粒径が０．２２μｍであるものを用いた。
そして、上記のバインダ樹脂５０重量部と、磁性粉４４重量部と、離型剤としてのフィッシャー・トロプシュワックス〔サゾール社製のサゾールワックスＨ１〕３重量部と、正電荷制御剤としての４級アンモニウム塩〔オリエント化学(株)製のボントロンＰ−５１〕３重量部とを、ヘンシェルミキサーを用いて混合し、２軸押出機を用いて混練し、冷却した後、ハンマーミルを用いて粗粉砕した。次いで、機械式粉砕機を用いて微粉砕した後、気流式分級機を用いて分級して、体積基準の中心粒径が８．０μｍである第１の磁性トナーを製造した。
【００８２】
製造した第１の磁性トナー１００重量部に、シリカ〔日本アエロジル工業(株)製のＲＡ−２００Ｈ〕１．０重量部と、酸化チタン〔チタン工業(株)製のＥＣ−１００〕２．０重量部とを加え、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、後述する実機試験に使用したのと同じページプリンタ〔京セラミタ(株)製のＦＳ−１９２０〕を用いて、表面の十点平均粗さＲｚが５．０μｍであるＳＵＳ３０５製の現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量を、前記の方法で測定したところ、５．９４μＣ／ｇであった。
【００８３】
また、バインダ樹脂の配合量を３９重量部、磁性粉の配合量を５５重量部としたこと以外は上記と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍである第２の磁性トナーを製造した。
製造した第２の磁性トナー１００重量部に、シリカ〔日本アエロジル工業(株)製のＲＡ−２００Ｈ〕１．０重量部と、酸化チタン〔チタン工業(株)製のＥＣ−１００〕２．０重量部とを加え、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、上記と同様にして、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量を測定したところ２．０６μＣ／ｇであった。
【００８４】
上記第１の磁性トナーＴ１と、第２の磁性トナーＴ２とを、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
比較例１：
バインダ樹脂の配合量を３３重量部、磁性粉の配合量を６１重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が０．９８μＣ／ｇである第２の磁性トナーを製造した。そして、この第２の磁性トナーＴ２を、実施例１で製造した第１の磁性トナーＴ１（帯電量５．９４μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【００８５】
実施例２：
バインダ樹脂の配合量を３６重量部、磁性粉の配合量を５８重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が１．５５μＣ／ｇである第２の磁性トナーを製造した。そして、この第２の磁性トナーＴ２を、実施例１で製造した第１の磁性トナーＴ１（帯電量５．９４μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【００８６】
実施例３：
バインダ樹脂の配合量を４２重量部、磁性粉の配合量を５２重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が２．５８μＣ／ｇである第２の磁性トナーを製造した。そして、この第２の磁性トナーＴ２を、実施例１で製造した第１の磁性トナーＴ１（帯電量５．９４μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【００８７】
比較例２：
バインダ樹脂の配合量を４５重量部、磁性粉の配合量を４９重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が３．０５μＣ／ｇである第２の磁性トナーを製造した。そして、この第２の磁性トナーＴ２を、実施例１で製造した第１の磁性トナーＴ１（帯電量５．９４μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【００８８】
比較例３：
実施例１で製造した第１の磁性トナー（帯電量５．９４μＣ／ｇ）を単独で、スタート現像剤とした。
比較例４：
バインダ樹脂の配合量を５１重量部、磁性粉の配合量を４３重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が５．７８μＣ／ｇである第１の磁性トナーを製造し、それを単独で、スタート現像剤とした。
【００８９】
この比較例４のスタート現像剤は、実施例１のスタート現像剤を構成する第１の磁性トナーと第２の磁性トナーの、それぞれの帯電量と配合割合とから単純計算した帯電量（５．８２μＣ／ｇ）と近い帯電量を有する単独の磁性トナーの例である。
実機試験：
上記各実施例、比較例のスタート現像剤と、潜像保持体としてアモルファスシリコン感光体を搭載した、磁性１成分ジャンピング現像方式のページプリンタ〔京セラミタ(株)製のＦＳ−１９２０、プロセススピード１７５ｍｍ／ｓ〕と、補給用トナーとしての、それぞれの実施例で使用した第１の磁性トナーとを、温度１０℃、湿度２０％の低温、低湿環境下で８時間、静置して状態を安定させた。
【００９０】
次に、同じ低温、低湿環境下で、各実施例、比較例のスタート現像剤を、ページプリンタの、空の現像手段に供給して装置を作動させて、現像剤担持体の表面に最初に薄層を形成すると共に、実施例１で製造した第１の磁性トナーを補給用トナーとして使用して画像形成し、その際の、下記の各特性を評価した。
なお、アモルファスシリコン感光体としては、感光層の総膜厚が２０μｍ、直径が３０ｍｍであるものを使用した。また、クリーニング手段としてはウレタンゴム製の弾性ブレードを用いた。さらに、現像剤担持体としては、表面の十点平均粗さＲｚが５．０μｍ、直径が２０ｍｍである、ＳＵＳ３０５製のものを用いた。
(1)  画像濃度：
上記のページプリンタを用いて、印字率５％の標準パターンを画像形成した１枚目の画像（初期画像）の画像濃度と、ＩＳＯ４％原稿を１０００枚、連続画像形成した後、印字率５％の標準パターンを画像形成した画像（耐久後画像）の画像濃度とを、それぞれマクベス反射濃度計〔グレタグ・マクベス社製のＲＤ９１４〕を用いて測定した。画像濃度は、１．３０以上を可、それ未満を不可とした。
(2)  地カブリ：
上記(1)で形成した初期画像および耐久後画像の余白部分を観察して、地カブリの有無を、下記の基準で評価した。
【００９１】
○：地カブリは全く見られなかった。
△：地カブリが僅かに見られた。
×：強い地カブリが見られた。
(3)  薄層の状態：
上記初期画像および耐久後画像の形成時に、現像剤担持体の表面に形成されたトナーの薄層を観察して、その状態を下記の基準で評価した。
【００９２】
○：厚みが均一で欠陥やムラのないきれいな薄層が形成されていた。
△：不規則に厚みの薄い部分、厚い部分が見られたが、形成画像には影響がなかった。
×：不規則に厚みの薄い部分、厚い部分が見られ、形成画像に影響が見られた。
以上の結果を表１に示す。
【００９３】
【表１】
2006184824.tif 000002
【００９４】
表より、第２の磁性トナーとして、その帯電量が０．９８μＣ／ｇという帯電量の低いものを用いた比較例１のスタート現像剤を使用して、現像剤保持体の表面に最初に薄層を形成すると、形成した薄層は、初期および耐久後のいずれにおいても、厚みが均一で欠陥やムラが見られず、画像濃度も良好な範囲であったが、初期の地かぶりがひどく評価が×であり、初期に、磁性トナーから帯電電荷のリークが発生することが判った。
【００９５】
また、第２の磁性トナーとして、その帯電量が３．０５μＣ／ｇという帯電量の高いものを用いた比較例２のスタート現像剤を使用して、現像剤保持体の表面に最初に薄層を形成すると、形成した薄層は、その段階で既に、厚みが不均一で、欠陥やムラが見られ、評価が×になることが判った。また、画像が不均一であり、画像濃度などの評価が困難であるため耐久評価は行わなかった。この原因は、第２の磁性トナーの帯電量が高すぎることにより、磁性トナーがチャージアップしたためと考えられる。なお、現像剤保持体の表面に形成した薄層の乱れがひどいと、正常な画像形成ができず、ベタ等の広い面積の画像では、画像に濃淡や白抜けが生じてしまう。また文字などの線画像も、部分的にかすれたり、印字が途切れて読み取りが不可能となったりする場合がある。
【００９６】
画像形成装置の使用開始時に、その後の画像形成に使用するのと同じ、単独の磁性トナーである比較例３のスタート現像剤を用いて、現像剤保持体の表面に最初に薄層を形成すると、形成した薄層は、その段階で既に、厚みが不均一で、欠陥やムラが見られ、評価が×になることが判った。また、画像が不均一であり、画像濃度などの評価が困難であるため耐久評価は行わなかった。
【００９７】
磁性トナーのチャージアップを抑制することを考えて、画像形成装置の使用開始時に、その後の画像形成に使用するものよりも少しだけ帯電量が低い、単独の磁性トナーである比較例４のスタート現像剤を用いて、現像剤保持体の表面に最初に薄層を形成しても、比較例３と同様に、形成した薄層は、その段階で既に、厚みが不均一で、欠陥やムラが見られ、評価が×になることが判った。また、画像が不均一であり、画像濃度などの評価が困難であるため耐久評価は行わなかった。
【００９８】
これに対し、実施例１〜３のスタート現像剤を用いて、現像剤保持体の表面に最初に薄層を形成した場合には、いずれの実施例の場合も、形成した薄層は、厚みが均一で、欠陥やムラが見られないか、見られたとしても形成画像に影響ない範囲であり、評価が○〜△であることが判った。また、地かぶりも見られなかった。また、初期と耐久後の画像濃度は、いずれも実用可能な範囲内であり、磁性トナーのチャージアップや帯電電荷のリークが発生していないことが判った。また、耐久後の結果を見ても、薄層の評価は○〜△であり、画像濃度や拒絶率も良好であったことから、画像形成を繰り返しても、薄層をきれいな状態に維持できることが判った。また、各実施例を比較すると、第２の磁性トナーの帯電量が小さいほど、画像濃度が低くなる傾向があり、第２の磁性トナーの帯電量は、１．０〜３．０μＣ／ｇの範囲内でも１．３〜２．８μＣ／ｇ、特に、２．２〜２．８μＣ／ｇであるのが好ましいことが判った。
【００９９】
比較例５：
バインダ樹脂の配合量を４７重量部、磁性粉の配合量を４７重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が３．３０μＣ／ｇである第１の磁性トナーを製造した。そして、この第１の磁性トナーを、実施例１で製造した第２の磁性トナーＴ２（帯電量２．０６μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【０１００】
実施例４：
バインダ樹脂の配合量を４８重量部、磁性粉の配合量を４６重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が３．６９μＣ／ｇである第１の磁性トナーを製造した。そして、この第１の磁性トナーを、実施例１で製造した第２の磁性トナーＴ２（帯電量２．０６μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【０１０１】
実施例５：
バインダ樹脂の配合量を４９．５重量部、磁性粉の配合量を３．５重量部とし、かつ、正電荷制御剤としての４級アンモニウム塩の配合量を３．５重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が７．４８μＣ／ｇである第１の磁性トナーを製造した。そして、この第１の磁性トナーを、実施例１で製造した第２の磁性トナーＴ２（帯電量２．０６μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【０１０２】
比較例６：
バインダ樹脂の配合量を４９重量部、磁性粉の配合量を４４重量部とし、かつ、正電荷制御剤としての４級アンモニウム塩の配合量を４重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が８．３３μＣ／ｇである第１の磁性トナーを製造した。そして、この第１の磁性トナーを、実施例１で製造した第２の磁性トナーＴ２（帯電量２．０６μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【０１０３】
上記各実施例、比較例のスタート現像剤を用いて、前記の実機試験を行った。結果を、実施例１の結果と併せて表２に示す。
【０１０４】
【表２】
2006184824.tif 000003
【０１０５】
表より、実施例１、４、５のスタート現像剤を用いて、現像剤担持体の表面に最初に薄層を形成すると、いずれの実施例の場合も、形成した薄層は、厚みが均一で、欠陥やムラが見られず、評価が○であることが判った。また、初期および耐久後の画像濃度は、いずれも実用可能な範囲内であり、磁性トナーのチャージアップが発生していないことが判った。また、各実施例を比較すると、第１の磁性トナーの帯電量が小さいほど、画像濃度が低くなる傾向があり、第１の磁性トナーの帯電量は、３．５〜８．０μＣ／ｇの範囲内でも３．５〜７．７μＣ／ｇ、特に、４．０〜５．５μＣ／ｇであるのが好ましいことが判った。
【０１０６】
実施例６〜８、比較例７、８：
実施例１で使用したのと同じ第１の磁性トナーＴ１（帯電量：５．９４μＣ／ｇ）と、第２の磁性トナーＴ２（帯電量：２．０６μＣ／ｇ）とを、重量比Ｔ１／Ｔ２が１００／０（比較例７）、９８／２（実施例６）、９６／４（実施例７）、９５／５（実施例８）、および９４／６（比較例８）となるように配合したこと以外は実施例１と同様にしてスタート現像剤を調製した。
【０１０７】
上記各実施例のスタート現像剤を用いて、前記の実機試験を行った。結果を、実施例１の結果と併せて表３に示す。
【０１０８】
【表３】
2006184824.tif 000004
【０１０９】
表より、画像形成装置の使用開始時に、その後の画像形成に使用するのと同じ、単独の磁性トナーである比較例７のスタート現像剤を用いて、現像剤担持体の表面に最初に薄層を形成すると、形成した薄層は、その段階で既に、厚みが不均一で、欠陥やムラが見られ、評価が×になることが判った。また、画像が不均一であり、画像濃度などの評価が困難であるため耐久評価は行わなかった。
【０１１０】
また、重量比Ｔ１／Ｔ２が９５／５未満である比較例８のスタート現像剤を用いて、現像剤担持体の表面に最初に薄層を形成すると、形成した薄層は、初期の段階では良好であったが、耐久後の評価が△になった。また、初期の地かぶりは△であったが、耐久後に×になり、磁性トナーから帯電電荷のリークが発生することが判った。
これに対し、実施例１、６〜８のスタート現像剤を用いて、現像剤担持体の表面に最初に薄層を形成した場合には、いずれの実施例の場合も、形成した薄層は、厚みが均一で、欠陥やムラが見られず評価が○であることが判った。また、初期および耐久後の画像濃度は、いずれも実用可能な範囲内であり、磁性トナーのチャージアップが発生していないことが判った。また、各実施例を比較すると、第２の磁性トナーの割合が多いほど、画像濃度が低くなる傾向があり、Ｔ１／Ｔ２は９５／５〜９８／２の範囲内でも９６／４〜９７．５／２．５であるのが好ましいことが判った。
【０１１１】
（ＭＩＣＲシステムの識別マーク形成用スタート現像剤）
実施例９：
バインダ樹脂としては、ゲルパーミェーションクロマトグラフィーによって測定した分子量分布のうち、分子量５０００と分子量９３１０００に分子量分布のピークがあり、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎで表される分子量分布の分散が２９．０、テトラヒドロフラン不溶分が５％で、なおかつ、ガラス転移温度Ｔｇが５８℃であるスチレン−アクリル系共重合体を用いた。
【０１１２】
また、磁性粉としては、７９６ｋＡ印加時の保磁力が２６．０ｋＡ／ｍ、飽和磁化が８５Ａｍ2／ｋｇ、残留磁化が３０Ａｍ2／ｋｇで、かつ個数平均粒径が長径：０．７μｍ、短径０．２μｍである針状のものを用いた。
そして、上記のバインダ樹脂４９重量部と、磁性粉４４重量部と、離型剤としてのフィッシャー・トロプシュワックス〔サゾール社製のサゾールワックスＨ１〕４重量部と、正電荷制御剤としての４級アンモニウム塩〔オリエント化学(株)製のボントロンＰ−５１〕３重量部とを、ヘンシェルミキサーを用いて混合し、２軸押出機を用いて混練し、冷却した後、ハンマーミルを用いて粗粉砕した。次いで、機械式粉砕機を用いて微粉砕した後、気流式分級機を用いて分級して、体積基準の中心粒径が８．０μｍである第１の磁性トナーを製造した。
【０１１３】
製造した第１の磁性トナー１００重量部に、シリカ〔日本アエロジル工業(株)製のＲＡ−２００Ｈ〕１．０重量部と、酸化チタン〔チタン工業(株)製のＥＣ−１００〕２．０重量部とを加え、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、前記ページプリンタ〔京セラミタ(株)製のＦＳ−１９２０〕を用いて、表面の十点平均粗さＲｚが５．０μｍであるＳＵＳ３０５製の現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量を、前記の方法で測定したところ、５．７５μＣ／ｇであった。
【０１１４】
また、バインダ樹脂の配合量を３８重量部、磁性粉の配合量を５５重量部としたこと以外は上記と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍである第２の磁性トナーを製造した。
製造した第２の磁性トナー１００重量部に、シリカ〔日本アエロジル工業(株)製のＲＡ−２００Ｈ〕１．０重量部と、酸化チタン〔チタン工業(株)製のＥＣ−１００〕２．０重量部とを加え、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、上記と同様にして、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量を測定したところ１．９８μＣ／ｇであった。
【０１１５】
上記第１の磁性トナーＴ１と、第２の磁性トナーＴ２とを、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
比較例９：
バインダ樹脂の配合量を３２重量部、磁性粉の配合量を６１重量部としたこと以外は実施例９と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が０．９５μＣ／ｇである第２の磁性トナーを製造した。そして、この第２の磁性トナーＴ２を、実施例９で製造した第１の磁性トナーＴ１（帯電量５．７５μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【０１１６】
実施例１０：
バインダ樹脂の配合量を３５重量部、磁性粉の配合量を５８重量部としたこと以外は実施例９と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が１．５０μＣ／ｇである第２の磁性トナーを製造した。そして、この第２の磁性トナーＴ２を、実施例９で製造した第１の磁性トナーＴ１（帯電量５．７５μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【０１１７】
実施例１１：
バインダ樹脂の配合量を４１重量部、磁性粉の配合量を５２重量部としたこと以外は実施例９と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が２．４９μＣ／ｇである第２の磁性トナーを製造した。そして、この第２の磁性トナーＴ２を、実施例９で製造した第１の磁性トナーＴ１（帯電量５．７５μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【０１１８】
比較例１０：
バインダ樹脂の配合量を４４重量部、磁性粉の配合量を４９重量部としたこと以外は実施例９と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が３．０１μＣ／ｇである第２の磁性トナーを製造した。そして、この第２の磁性トナーＴ２を、実施例９で製造した第１の磁性トナーＴ１（帯電量５．７５μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【０１１９】
比較例１１：
実施例９で製造した第１の磁性トナー（帯電量５．７５μＣ／ｇ）を単独で、スタート現像剤とした。
比較例１２：
バインダ樹脂の配合量を５０重量部、磁性粉の配合量を４３重量部としたこと以外は実施例９と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が５．６４μＣ／ｇである第１の磁性トナーを製造し、それを単独で、スタート現像剤とした。
【０１２０】
この比較例１２のスタート現像剤は、実施例９のスタート現像剤を構成する第１の磁性トナーと第２の磁性トナーの、それぞれの帯電量と配合割合とから単純計算した帯電量（５．６４μＣ／ｇ）と近い帯電量を有する単独の磁性トナーの例である。
上記各実施例のスタート現像剤を用いて、前記の実機試験と、下記の読み取り精度試験とを行った。
【０１２１】
読み取り精度試験：
前記のページプリンタを用いて、小切手用の識別マークを５０００枚、連続画像形成した後、それをＭＩＣＲ用の読取装置に通した際に、読み取りエラーが発生した割合（拒絶率％）を記録して、初期の読み取り精度を評価した。また、ＩＳＯ４％原稿を１０００枚、連続画像形成した後、小切手用の識別マークを５０００枚、連続画像形成し、それをＭＩＣＲ用の読取装置に通した際の拒絶率を記録して、耐久後の読み取り精度を評価した。拒絶率が小さいほど、読み取り精度は良好である。本実施例、比較例では、拒絶率０．５％以下を可、それを超える場合を付加とした。
【０１２２】
以上の結果を表４に示す。
【０１２３】
【表４】
2006184824.tif 000005
【０１２４】
表より、第２の磁性トナーとして、その帯電量が０．９５μＣ／ｇという帯電量の低いものを用いた比較例９のスタート現像剤を使用して、現像剤保持体の表面に最初に薄層を形成すると、形成した薄層は、初期および耐久後のいずれにおいても、厚みが均一で欠陥やムラが見られず、画像濃度も良好な範囲であったが、初期の地かぶりがひどく評価が×であり、初期に、磁性トナーから帯電電荷のリークが発生することが判った。また、拒絶率は、初期の段階において、既に１．２％であって、読み取り精度が悪い上、耐久後にはさらに読み取り精度が低下することも判った。
【０１２５】
また、第２の磁性トナーとして、その帯電量が３．０１μＣ／ｇという帯電量の高いものを用いた比較例１０のスタート現像剤を使用して、現像剤保持体の表面に最初に薄層を形成すると、形成した薄層は、その段階で既に、厚みが不均一で、欠陥やムラが見られ、評価が×になることが判った。また、画像が不均一であり、画像濃度などの評価が困難であるため耐久評価や読み取り精度の評価は行わなかった。この原因は、第２の磁性トナーの帯電量が高すぎることにより、磁性トナーがチャージアップしたためと考えられる。なお、現像剤保持体の表面に形成した薄層の乱れがひどいと、正常な画像形成ができず、ベタ等の広い面積の画像では、画像に濃淡や白抜けが生じてしまう。また文字などの線画像も、部分的にかすれたり、印字が途切れて読み取りが不可能となったりする場合がある。
【０１２６】
画像形成装置の使用開始時に、その後の画像形成に使用するのと同じ、単独の磁性トナーである比較例１１のスタート現像剤を用いて、現像剤保持体の表面に最初に薄層を形成すると、形成した薄層は、その段階で既に、厚みが不均一で、欠陥やムラが見られ、評価が×になることが判った。また、画像が不均一であり、画像濃度などの評価が困難であるため耐久評価や読み取り精度の評価は行わなかった。
【０１２７】
磁性トナーのチャージアップを抑制することを考えて、画像形成装置の使用開始時に、その後の画像形成に使用するものよりも少しだけ帯電量が低い、単独の磁性トナーである比較例１２のスタート現像剤を用いて、現像剤保持体の表面に最初に薄層を形成しても、比較例１１と同様に、形成した薄層は、その段階で既に、厚みが不均一で、欠陥やムラが見られ、評価が×になることが判った。また、画像が不均一であり、画像濃度などの評価が困難であるため耐久評価や読み取り精度の評価は行わなかった。
【０１２８】
これに対し、実施例９〜１１のスタート現像剤を用いて、現像剤保持体の表面に最初に薄層を形成した場合には、いずれの実施例の場合も、形成した薄層は、厚みが均一で、欠陥やムラが見られないか、見られたとしても形成画像に影響ない範囲であり、評価が○〜△であることが判った。また、地かぶりも見られなかった。また、初期と耐久後の画像濃度は、いずれも実用可能な範囲内であり、磁性トナーのチャージアップや帯電電荷のリークが発生していないことが判った。また、耐久後の結果を見ても、薄層の評価は○〜△であり、画像濃度や拒絶率も良好であったことから、画像形成を繰り返しても、薄層をきれいな状態に維持できることが判った。さらに、読み取り精度の評価では、いずれの実施例も拒絶率が低く、読み取り精度が高いことが判った。また、耐久後の結果を見ても、薄層の評価は○であり、画像濃度や拒絶率も良好であったことから、画像形成を繰り返しても、薄層をきれいな状態に維持できることが判った。また、各実施例を比較すると、第２の磁性トナーの帯電量が小さいほど、画像濃度が低く、耐久後の拒絶率が高くなる傾向があり、第２の磁性トナーの帯電量は、１．０〜３．０μＣ／ｇの範囲内でも１．３〜３．０μＣ／ｇ、特に、２．２〜３．０μＣ／ｇであるのが好ましいことが判った。
【０１２９】
比較例１３：
バインダ樹脂の配合量を４６重量部、磁性粉の配合量を４７重量部としたこと以外は実施例９と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が３．２４μＣ／ｇである第１の磁性トナーを製造した。そして、この第１の磁性トナーを、実施例９で製造した第２の磁性トナーＴ２（帯電量１．９８μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【０１３０】
実施例１２：
バインダ樹脂の配合量を４７重量部、磁性粉の配合量を４６重量部としたこと以外は実施例９と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が３．５５μＣ／ｇである第１の磁性トナーを製造した。そして、この第１の磁性トナーを、実施例９で製造した第２の磁性トナーＴ２（帯電量１．９８μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【０１３１】
実施例１３：
バインダ樹脂の配合量を４８．５重量部、磁性粉の配合量を４４重量部とし、かつ、正電荷制御剤としての４級アンモニウム塩の配合量を４．５重量部としたこと以外は実施例９と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が７．５３μＣ／ｇである第１の磁性トナーを製造した。そして、この第１の磁性トナーを、実施例９で製造した第２の磁性トナーＴ２（帯電量１．９８μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【０１３２】
比較例１４：
バインダ樹脂の配合量を４８重量部、磁性粉の配合量を４４重量部とし、かつ、正電荷制御剤としての４級アンモニウム塩の配合量を５重量部としたこと以外は実施例９と同様にして、体積基準の中心粒径が８．０μｍで、現像剤担持体の表面に保持された状態での帯電量が８．２２μＣ／ｇである第１の磁性トナーを製造した。そして、この第１の磁性トナーを、実施例９で製造した第２の磁性トナーＴ２（帯電量１．９８μＣ／ｇ）と、重量比Ｔ１／Ｔ２＝９７／３の割合で配合してスタート現像剤を調製した。
【０１３３】
上記各実施例、比較例のスタート現像剤を用いて、前記の実機試験を行った。結果を、実施例９の結果と併せて表５に示す。
【０１３４】
【表５】
2006184824.tif 000006
【０１３５】
表より、実施例９、１２、１３のスタート現像剤を用いて、現像剤担持体の表面に最初に薄層を形成すると、いずれの実施例の場合も、形成した薄層は、厚みが均一で、欠陥やムラが見られず、評価が○であることが判った。さらに、読み取り精度の評価では、いずれの実施例も拒絶率が低く、読み取り精度が高いことが判った。また、耐久後の結果を見ても、薄層の評価は○であり、画像濃度や拒絶率も良好であったことから、画像形成を繰り返しても、薄層をきれいな状態に維持できることが判った。また、各実施例を比較すると、第１の磁性トナーの帯電量が小さいほど、画像濃度が低く、耐久後の拒絶率が高くなる傾向があり、第１の磁性トナーの帯電量は、３．５〜８．０μＣ／ｇの範囲内でも４．０〜５．５μＣ／ｇであるのが好ましいことが判った。
【０１３６】
実施例１４〜１６、比較例１５、１６：
実施例９で使用したのと同じ第１の磁性トナーＴ１（帯電量：５．７５μＣ／ｇ）と、第２の磁性トナーＴ２（帯電量：１．９８μＣ／ｇ）とを、重量比Ｔ１／Ｔ２が１００／０（比較例１５）、９８／２（実施例１４）、９６／４（実施例１５）、９５／５（実施例１６）、および９４／６（比較例１６）となるように配合したこと以外は実施例９と同様にしてスタート現像剤を調製した。
【０１３７】
上記各実施例のスタート現像剤を用いて、前記の実機試験を行った。結果を、実施例９の結果と併せて表６に示す。
【０１３８】
【表６】
2006184824.tif 000007
【０１３９】
表より、画像形成装置の使用開始時に、その後の画像形成に使用するのと同じ、単独の磁性トナーである比較例１５のスタート現像剤を用いて、現像剤担持体の表面に最初に薄層を形成すると、形成した薄層は、その段階で既に、厚みが不均一で、欠陥やムラが見られ、評価が×になることが判った。また、画像が不均一であり、画像濃度などの評価が困難であるため耐久評価および読み取り精度の評価は行わなかった。
【０１４０】
また、重量比Ｔ１／Ｔ２が９５／５未満である比較例１６のスタート現像剤を用いて、現像剤担持体の表面に最初に薄層を形成すると、形成した薄層は、初期の段階では良好であったが、耐久後の評価が△になった。また、初期の地かぶりは△であったが、耐久後に×になり、磁性トナーから帯電電荷のリークが発生することが判った。また、読み取り精度の評価では、画像濃度の低下に伴って拒絶率が高くなり、読み取り精度が著しく低下することが判った。
【０１４１】
これに対し、実施例９、１４〜１６のスタート現像剤を用いて、現像剤担持体の表面に最初に薄層を形成した場合には、いずれの実施例の場合も、形成した薄層は、厚みが均一で、欠陥やムラが見られず評価が○であることが判った。また、初期および耐久後の画像濃度は、いずれも実用可能な範囲内であり、磁性トナーのチャージアップが発生していないことが判った。さらに、読み取り精度の評価では、いずれの実施例も拒絶率が低く、読み取り精度が高いことが判った。また、耐久後の結果を見ても、薄層の評価は○であり、画像濃度や拒絶率も良好であったことから、画像形成を繰り返しても、薄層をきれいな状態に維持できることが判った。また、各実施例を比較すると、第２の磁性トナーの割合が多いほど、画像濃度が低く、拒絶率が高くなる傾向があり、Ｔ１／Ｔ２は９５／５〜９８／２の範囲内でも９６／４〜９７．５／２．５であるのが好ましいことが判った。