(57)【要約】      （修正有）【課題】成形機に充填した成形原料を有効に用いることが可能なハニカム成形体の製造方法を提供する。【解決手段】ハニカム成形体の製造方法は、一方の端部にハニカム成形体成形用口金３を配設した成形原料流路２の内部に成形原料５を充填し、充填した成形原料５をハニカム成形体成形用口金３から押出し成形してハニカム成形体１０を得るハニカム成形体の製造方法であって、成形原料流路２の内部のハニカム成形体成形用口金３近傍に、成形原料５に含まれる異物を濾過するためのスクリーン４を配設するとともに、成形原料流路２の内面と成形原料５との摩擦抵抗を低減する操作を行ってハニカム成形体１０を得るハニカム成形体の製造方法である。【選択図】図１（ａ）
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の端部にハニカム成形体成形用口金を配設した成形原料流路の内部に成形原料を充填し、充填した前記成形原料を前記ハニカム成形体成形用口金から押出し成形してハニカム成形体を得るハニカム成形体の製造方法であって、
前記成形原料流路の内部の前記ハニカム成形体成形用口金近傍に、前記成形原料に含まれる異物を濾過するためのスクリーンを配設するとともに、
前記成形原料流路の内面と前記成形原料との摩擦抵抗を低減する操作を行って前記ハニカム成形体を得るハニカム成形体の製造方法。
【請求項２】
前記スクリーンを、前記ハニカム成形体成形用口金からの距離が、前記成形原料流路の内径の２倍以下となる位置に配設する請求項１に記載のハニカム成形体の製造方法。
【請求項３】
前記成形原料流路の内面と前記成形原料との摩擦抵抗を低減する前記操作が、前記成形原料流路の内面と前記成形原料との間に潤滑油若しくは潤滑材を配設する操作、及び／又は前記成形原料流路の内面の表面性状の改質操作である請求項１又は２に記載のハニカム成形体の製造方法。
【請求項４】
前記成形原料流路の内径の大きさを、前記スクリーンを配設した位置から前記ハニカム成形体成形用口金を配設した前記一方の端部に向けて拡大させた、前記成形原料流路を用いて押出し成形する請求項１〜３のいずれかに記載のハニカム成形体の製造方法。
【請求項５】
前記成形原料流路の内径の大きさを、前記一方の端部に向けて縮小させた後に拡大させた、前記成形原料流路を用いて押出し成形する請求項１〜３のいずれかに記載のハニカム成形体の製造方法。
【請求項６】
前記成形原料を押圧するためのプランジャーを用いて前記成形原料を押圧するプランジャー式の押出し成形において、前記成形原料流路の内径の大きさを、押出し成形する前記ハニカム成形体の外径の大きさと略同一にした、前記成形原料流路を用いて押出し成形する請求項１〜３のいずれかに記載のハニカム成形体の製造方法。
【請求項７】
一個分の前記ハニカム成形体に相当する量の前記成形原料を、前記成形原料流路に充填して押出し成形する請求項１〜６のいずれかに記載のハニカム成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハニカム成形体の製造方法に関し、さらに詳しくは、成形機に充填した成形原料の減少に伴い、後から成形原料を追加して成形を行った場合における、先に充填した成形原料と後から充填した成形原料との境界部分による成形への影響を少なくし、成形機に充填した成形原料を有効に用いることが可能なハニカム成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ディーゼルエンジン排気ガスのような含塵流体中に含まれる粒子状物質を捕集除去するためのフィルタ（ディーゼルパティキュレートフィルタ（ＤＰＦ））、又は排気ガス中の有害物質を浄化する触媒成分を担持するための（排気ガス浄化用）触媒担体として、複数のそれぞれ隣接したセルの複合体を形成する隔壁を備えたハニカム構造体が広く用いられている。
【０００３】
このようなハニカム構造体は、セラミック等を含む成形原料をハニカム状に成形してハニカム成形体を得、このハニカム成形体を焼成することによって製造されている。
【０００４】
成形原料を成形してハニカム成形体を得る際には、例えば、セラミック等を含む成形原料を成形機の成形原料流路に充填し、成形原料流路の一方の端部に配設されたハニカム成形体成形用口金から押出し成形する方法が用いられている（例えば、特許文献１）。
【０００５】
ハニカム成形体を押出し成形する方法としては、例えば、ラム式あるいはプランジャー式押出し成形、連結あるいは連続押出し成形等の方法を挙げることができる。
【０００６】
ラム式あるいはプランジャー式押出し成形は、図７に示すように、所定の原料粉末と水とをミキサー３５により混合し、次に土練機３３等により混練し、さらに真空土練することによって成形原料２５を調製し、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、得られた所定量の成形原料２５を、成形原料流路２２の大きさ（成形原料流路２２の内径）に合わせて、所定長さの円筒の粘土状の固まりである充填用の成形原料２５ａとし、この充填用の成形原料２５ａを成形機２１を構成する成形原料流路２２に充填し、充填した成形原料２５を押圧するためのプランジャー３１を用いてハニカム成形体成形用口金２３から押出して成形を行っている。
【０００７】
このような従来のハニカム成形体の製造方法においては、一つの充填用の成形原料２５ａからハニカム成形体３０を効率よく製造するために、製造するハニカム成形体３０の体積よりも十分に大きな体積の充填用の成形原料２５ａを得、この充填用の成形原料２５ａを成形原料流路２２に充填していた。
【０００８】
このため、成形原料流路２２は、製造するハニカム成形体３０の外径よりも大きくしたシリンダ２６と、成形原料２５を押圧する際にハニカム成形体３０の大きさ程度まで絞り込むためのドラム２７（例えば、縮小ドラム）とから構成されており、充填用の成形原料２５ａが、ハニカム成形体３０の外径よりも大きく且つ押出し方向の長さがより長くなるようにしていた。
【０００９】
シリンダ２６とドラム２７との境には、成形原料２５に不可避的に含まれる粗大な異物を濾過するためのスクリーン２４が配置されている。
【００１０】
このスクリーン２４は、成形原料２５を押圧する際の圧力に耐えられるように保持部３６によって保持されており、比較的に押出し方向に厚さが厚い構造となっていた。
【００１１】
スクリーン２４は薄いシート状の金属メッシュが用いられ、その保持部３６は、多数の貫通孔を有する円盤状金属製多孔板が用いられていた。
【００１２】
また、最近では、ヘビー・デューティー・ディーゼルトラック車用へのニーズに対応するため、大断面積のハニカム成形体を成形する必要が生じ、ドラム２７をハニカム成形体成形用口金２３に向けて拡大させ、より大きなハニカム成形体３０を製造することも行われている。
【００１３】
また、連結成形方法を用いた従来のハニカム成形体の製造方法においては、図示は省略するが、混合から混練、土練そして押出し成形の各プロセスを一つの装置内で連結して行う方法である。
【特許文献１】特開昭５３−２１２０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
従来のハニカム成形体の製造方法に用いられるシリンダは比較的に押出し方向に長い構造となっており、製造するハニカム成形体の大きさが変わったとしても、シリンダは変更せずに固定とし、従って充填用の成形原料の大きさも固定としていた。
【００１５】
例えば、成形するハニカム成形体の外径の大きさを変更する場合には、例えば、シリンダの内径よりも小さくする場合には、シリンダとハニカム成形体成形用口金との間を縮小ドラムで繋ぎ、また、例えば、シリンダの内径よりも大きくする場合には、シリンダとハニカム成形体成形用口金との間を拡大ドラムで繋いでいた。
【００１６】
このように縮小あるいは拡大経路の役割を担うドラムの押出し方向の長さは、急激な縮小あるいは拡大を避けて、できる限り緩やかな勾配とするために、ドラムの内面と押出し方向とのなす角度は、充填した成形原料の外径と、得られるハニカム成形体の外径との関係から決められており、通常、ドラムの押出し方向の長さは十分に長く、およそ、充填した成形原料の外径（シリンダの内径とする場合もある）の２倍以上の長さとされていた。
【００１７】
このために、従来のハニカム成形体の製造方法においては、成形原料を押圧するプランジャーはドラムの手前までしか押すことができないため、ドラムの内部には成形原料が残存することとなっていた。
【００１８】
図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すような従来のハニカム成形体の製造方法においては、シリンダ２６とドラム２７と境にはスクリーン２４が保持部３６によって保持されているが、この保持部３６において成形原料２５が縮流して圧力変動が発生していた。
【００１９】
また、保持部３６は構造的な強度を確保するために、押出し方向に厚さが厚い構造となっているため、成形原料２５がスクリーン２４を通過する際に、保持部３６の厚さにわたって成形原料２５が圧力変動を受ける。
【００２０】
特に、成形が停滞した場合には、この成形原料２５の縮流した部分にて成形原料２５の特性に変動が生じる。
【００２１】
成形を再開して成形原料２５の縮流した部分を押出し成形した場合には、得られるハニカム成形体３０に曲がりを生じたり、成形欠陥が生じることがあるため、この部分を含んで成形されたハニカム成形体３０は製品として使用できないことがある。
【００２２】
このような現象が生じるのは、ラム式（プランジャー式）押出し成形でも連結式（連続式）押出し成形でもいずれでも発生する。
【００２３】
例えば、既に充填した成形原料２５の減少に伴い、新しい成形原料２５を充填する際には、一旦成形を停止して新しい充填用の成形原料２５を充填する必要があり、成形原料流路２２の内部で成形原料２５が縮流するような状態で一旦成形が停止され、この成形原料２５の特性に変動が生じる。
【００２４】
また、新しい充填用の成形原料２５を充填して成形を再開した場合に、スクリーン２４、ドラム２７、及びハニカム成形体成形用口金２３の内部には以前の成形原料２５ｂが残存しているので、残存した成形原料２５ｂと新しい成形原料２５ａとの間に境界部分２８が形成され、この境界部分２８は、成形するハニカム成形体３０の内部に残ることとなる。
【００２５】
このような境界部分２８は、成形原料２５として連続しておらず、成形体に空隙等の欠陥を形成し易い。
【００２６】
ドラム２７の内部での成形原料２５の収縮は、成形原料特性の変動や押出し方向に対して垂直断面内での成形原料２５の速度分布の変動を招き、成形原料２５の速度分布は放物線を描く。
【００２７】
成形原料流路２２等に残存する成形原料２５ｂと新しく充填した成形原料２５ａとの境界部分２８は、成形原料２５の流動とともに、ドラム２７の内部において、次第に放物線状となり、押出し方向に長く分布することとなるので、複数のハニカム成形体３０に及ぶこととなる。
【００２８】
このように、従来のハニカム成形体の製造方法においては、成形機２１に充填した成形原料２５の減少に伴い、後から成形原料２５ａを追加して成形を行った場合に、先に充填した成形原料２５ｂと後から充填した成形原料２５ａとの境界部分２８を含む成形体は、複数の製品として使用することができないため、境界部分２８を含む成形原料２５が全て押出され尽くすまで、この成形原料２５が無駄になってしまうという問題があった。
【００２９】
また、連続押出し成形においては、このような成形原料を後から充填する必要がないことから、成形原料の境界部分は形成されないが、混練工程がインラインのスクリューにより行われるので、成形原料の練りが不十分となり、成形原料に粘りが与えられ難いことから、粘りを向上させて成形性を確保するため、練り機能の強化を目的として設備能力を向上させる必要や、成形原料に余分なバインダを付与する等の操作が必要となり、製造コストがかかるという問題があった。
【００３０】
また、ハニカム成形体の外径が大きくなるにつれて、押出し圧力を確保するために設備が巨大化するという問題があった。
【００３１】
本発明は、このような従来の事情に鑑みてなされたものであり、成形機に充填した成形原料の減少に伴い、後から成形原料を追加して成形を行った場合における、先に充填した成形原料と後から充填した成形原料との境界部分による成形への影響を少なくし、成形機に充填した成形原料を有効に用いることが可能なハニカム成形体の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００３２】
本発明は、以下のハニカム成形体の製造方法を提供するものである。
【００３３】
［１］  一方の端部にハニカム成形体成形用口金を配設した成形原料流路の内部に成形原料を充填し、充填した前記成形原料を前記ハニカム成形体成形用口金から押出し成形してハニカム成形体を得るハニカム成形体の製造方法であって、前記成形原料流路の内部の前記ハニカム成形体成形用口金近傍に、前記成形原料に含まれる異物を濾過するためのスクリーンを配設するとともに、前記成形原料流路の内面と前記成形原料との摩擦抵抗を低減する操作を行って前記ハニカム成形体を得るハニカム成形体の製造方法。
【００３４】
［２］  前記スクリーンを、前記ハニカム成形体成形用口金からの距離が、前記成形原料流路の内径の２倍以下となる位置に配設する前記［１］に記載のハニカム成形体の製造方法。
【００３５】
［３］  前記成形原料流路の内面と前記成形原料との摩擦抵抗を低減する前記操作が、前記成形原料流路の内面と前記成形原料との間に潤滑油若しくは潤滑材を配設する操作、及び／又は前記成形原料流路の内面の表面性状の改質操作である前記［１］又は［２］に記載のハニカム成形体の製造方法。
【００３６】
［４］  前記成形原料流路の内径の大きさを、前記スクリーンを配設した位置から前記ハニカム成形体成形用口金を配設した前記一方の端部に向けて拡大させた、前記成形原料流路を用いて押出し成形する前記［１］〜［３］のいずれかに記載のハニカム成形体の製造方法。
【００３７】
［５］  前記成形原料流路の内径の大きさを、前記一方の端部に向けて縮小させた後に拡大させた、前記成形原料流路を用いて押出し成形する前記［１］〜［３］のいずれかに記載のハニカム成形体の製造方法。
【００３８】
［６］  前記成形原料を押圧するためのプランジャーを用いて前記成形原料を押圧するプランジャー式の押出し成形において、前記成形原料流路の内径の大きさを、押出し成形する前記ハニカム成形体の外径の大きさと略同一にした、前記成形原料流路を用いて押出し成形する前記［１］〜［３］のいずれかに記載のハニカム成形体の製造方法。
【００３９】
［７］  一個分の前記ハニカム成形体に相当する量の前記成形原料を、前記成形原料流路に充填して押出し成形する前記［１］〜［６］のいずれかに記載のハニカム成形体の製造方法。
【発明の効果】
【００４０】
本発明のハニカム成形体の製造方法によれば、成形機に充填した成形原料の減少に伴い、後から成形原料を追加して成形を行った場合における、先に充填した成形原料と後から充填した成形原料との境界部分による成形への影響を少なくし、成形機に充填した成形原料を有効に用いることができる。
【００４１】
また、成形の工程が停滞した場合における、成形機の成形原料流路の内部に配設したスクリーン等の、成形原料が縮流する部位による影響を軽減することができ、成形を再開した際に、正常な成形により早く復帰することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４２】
以下、図面を参照して、本発明のハニカム成形体の製造方法の実施の形態について詳細に説明するが、本発明は、これに限定されて解釈されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて、種々の変更、修正、改良を加え得るものである。
【００４３】
図１（ａ）及び図１（ｂ）は、本発明のハニカム成形体の製造方法の一の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の一例を模式的に示す説明図である。
【００４４】
本実施の形態のハニカム成形体の製造方法は、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すような成形機１を用いて実現することが可能なハニカム成形体の製造方法である。
【００４５】
この成形機１は、成形原料流路２を構成するシリンダ６とドラム７、ハニカム成形体成形用口金３、スクリーン４、及び成形原料を押出しためのプランジャー１１を備えたプランジャー式の成形機である。
【００４６】
本実施の形態のハニカム成形体の製造方法は、一方の端部にハニカム成形体成形用口金３を配設した成形原料流路２の内部に成形原料５を充填し、充填した成形原料５をハニカム成形体成形用口金３から押出し成形してハニカム成形体１０を得るハニカム成形体の製造方法であって、成形原料流路２の内部のハニカム成形体成形用口金３近傍に、成形原料５に含まれる異物を濾過するためのスクリーン４を配設するとともに、成形原料流路２の内面と成形原料５との摩擦抵抗を低減する操作を行ってハニカム成形体１０を得るハニカム成形体の製造方法である。
【００４７】
本実施の形態のハニカム成形体の製造方法によって得られるハニカム成形体１０は、隔壁によって複数の貫通孔が区画形成された筒状の成形体である。
【００４８】
得られたハニカム成形体１０を焼成することによって、例えば、集塵用・水処理用のフィルタや排気ガス浄化用触媒担体として好適に用いられるハニカム構造体を得ることができる。
【００４９】
本実施の形態のハニカム成形体の製造方法によれば、例えば、一旦成形を停止した際にスクリーン４の内部やその周辺で停滞し特性変動を起こした成形原料５は、成形が再開した場合により早く押出し成形されることになるので、成形されるハニカム成形体１０への影響を早期に排除することが可能となり、より早い正常な成形への復帰を実現することができる。
【００５０】
また、成形機１に充填した成形原料５ｂの減少に伴い、後から成形原料５ａを追加して成形を行った場合における、先に充填した成形原料５ｂと後から充填した成形原料５ａとの境界部分８による成形への影響を少なくし、成形機１に充填した成形原料５を有効に用いることができる。
【００５１】
従来のハニカム成形体の製造方法においては、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、成形原料流路２２は、製造するハニカム成形体３０の外径よりも大きくしたシリンダ２６と、成形原料２５を押圧する際にハニカム成形体３０の大きさ程度まで絞り込むためのドラム２７（例えば、縮小ドラム）とから構成されており、このシリンダ２６とドラム２７と境にスクリーン２４が保持部３６によって保持されていた。
【００５２】
従来の製造方法に用いられるシリンダ２６は比較的に長い構造となっており、製造するハニカム成形体３０の大きさが変わったとしても、シリンダ２６は変更せずに固定とし、従って充填用の成形原料２５ａの大きさも固定としていた。
【００５３】
例えば、成形するハニカム成形体３０の外径の大きさを変更する場合、例えば、シリンダ２６の内径よりも小さくする場合には、シリンダ２６とハニカム成形体成形用口金２３との間を縮小ドラム２７で繋ぎ、また、例えば、図示は省略するが、シリンダの内径よりも大きくする場合には、シリンダとハニカム成形体成形用口金との間を拡大ドラムで繋いでいた。
【００５４】
このために、従来のハニカム成形体の製造方法においては、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、成形原料２５を押圧するプランジャー３１はドラム２７の手前までしか押すことができず、ドラム２７の内部に成形原料２５ｂが残存することとなっていた。
【００５５】
このため、従来の製造方法においては成形原料流路２２の内部に残存する成形原料２５の量が多く、先に充填した成形原料２５ｂと後から充填した成形原料２５ａとの境界部分２８による成形への影響が大きく、境界部分２８が複数のハニカム成形体３０にまたがってしまい、多くの成形原料２５が無駄になっていた。
【００５６】
さらに、従来のハニカム成形体の製造方法においては、ドラム２７の内面と成形原料２５との摩擦抵抗が大きく、成形原料流路２の中央部分での成形原料２５の押出し速度が速くなり、この境界部分２８が放物線状に広がってしまい、より多くの成形原料２５が無駄になっていた。
【００５７】
図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、成形原料流路２の内部のハニカム成形体成形用口金３近傍にスクリーン４を配設するとともに、成形原料流路２の内面と成形原料５との摩擦抵抗を低減する操作を行ってハニカム成形体１０を得ることにより、上述した従来の製造方法における問題を解決し、先に充填した成形原料５ｂと後から充填した成形原料５ａとの境界部分８による成形への影響を少なくし、成形機１に充填した成形原料５を有効に用いることができる。
【００５８】
本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、成形原料流路２がシリンダ６とドラム７とから構成されており、スクリーン４は、シリンダ６とドラム７との境よりもハニカム成形体成形用口金３の近くのドラム７の内部に配設されている。
【００５９】
スクリーン４を配設する位置については、ドラム７の内部に残存する成形原料５ｂの量を、従来の製造方法よりも少なくすることができるように、ハニカム成形体成形用口金３の近傍に配設するものであり、特に制限されることはないが、例えば、スクリーン４を、ハニカム成形体成形用口金３からの距離が、成形原料流路２の内径の２倍以下、具体的には、シリンダ６の内径の２倍以下となる位置に配設することが好ましい。
【００６０】
このように構成することによって、成形原料流路２の内部に配設したスクリーン４の位置まで成形原料５ｂを押出した後に、成形原料流路２に新たな成形原料５ａを充填した場合に、後から充填した成形原料５ａと残存する成形原料５ｂとの境界部分８による成形への影響を有効に減少させることができる。
【００６１】
なお、特に限定されることはないが、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、スクリーン４とハニカム成形体成形用口金３との距離を、従来のハニカム成形体の製造方法における距離の２／３以下、好ましくは１／２以下とすることが好ましい。
【００６２】
また、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、ドラム７の押出し方向の長さを短くすることにより、スクリーン４をハニカム成形体成形用口金３の近くへ配置することもできる。
【００６３】
ドラム７における成形原料流路２の縮小あるいは拡大の影響は、成形原料流路２の断面における成形原料５の体積圧縮あるいは膨張による成形原料特性の変動と成形原料速度分布の変動である。
【００６４】
上述したようにドラム７の押出し方向の長さを短くした場合、成形原料流路２の縮小あるいは拡大がよりきつくなるため、成形性への影響が大きくなることもあるが、この成形性への影響を入念に吟味して、現状の押出し成形速度の範囲において、成形性には実質的に影響がないことを実験的に十分確認した上で、ドラム７の長さの下限を見極めて最適化することにより実現することができる。
【００６５】
従来のハニカム成形体の製造方法においては、図８（ａ）に示すように、通常、ドラム２７の押出し方向の長さは、充填用の成形原料２５ａの外径（成形原料流路２２を構成するシリンダ２６の内径と同義である）の２倍以上、例えば、充填用の成形原料２５ａの外径が約３００ｍｍの場合にはドラム２７の長さは６００ｍｍ以上であり、スクリーン２４からハニカム成形体成形用口金２３の裏側までの距離も６００ｍｍ以上となっていた。
【００６６】
本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、従来の冗長気味であったドラム２７の押出し方向の長さを鋭意吟味することで、例えば、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように充填用の成形原料５ａの外径が約３００ｍｍの場合に、ドラム７の長さを４００ｍｍ以下、例えば、４００〜３００ｍｍ程度とし、スクリーン４からハニカム成形体成形用口金３の裏側までの距離も、従来の製造方法よりも短い４００〜３００ｍｍ程度とすることができる。
【００６７】
また、図示は省略するが、連結式成形機を用いた場合も同様にして、スクリーンをハニカム成形体成形用口金の近傍に配置することができる。
【００６８】
連結式成形機においては、プランジャーではなくインラインスクリューによる回転で成形原料が押出されるが、そのスクリュー部先端での成形原料流路の内径が、プランジャー式における成形原料の外径に相当する。
【００６９】
このスクリュー部先端とハニカム成形体成形用口金との間にドラムが配置され、スクリュー部先端とドラムとの間にスクリーンが配置される。
【００７０】
また、成形原料流路２の内面と成形原料５との摩擦抵抗を低減する操作については、この成形原料流路２の内面と成形原料５との摩擦抵抗が有効に低減される方法であれば、特に制限はないが、例えば、成形原料流路２の内面と成形原料５との間に潤滑油若しくは潤滑材を配設する操作、及び／又は成形原料流路２の内面の表面性状の改質操作を好適例として挙げることができる。
【００７１】
以下、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法についてさらに具体的に説明する。
【００７２】
本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、まず、ハニカム成形体１０を押出し成形するための成形原料５を調製する。
【００７３】
成形原料５を調製する方法については、従来のハニカム成形体の製造方法における成形原料５の調製方法に準じて行うことができる。
【００７４】
例えば、所定の原料粉末と水とをミキサーにより混合し、次にニーダーにより混練し、さらに真空土練して調製する方法を挙げることができる。
【００７５】
また、成形原料５の材料については、得られるハニカム成形体１０に応じて適宜選択することができる。
【００７６】
例えば、自動車排気ガス浄化用途に使用されるハニカム成形体１０を得るためには、成形原料５の主原料として、耐熱性及び低熱膨張性に優れるコージェライト質セラミックスを好適に用いることができる。
【００７７】
このコージェライト質セラミックスは、平均粒径５〜１０μｍのカオリン（Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２・２Ｈ２Ｏ）０〜２０質量％、平均粒径１５〜３０μｍのタルク（３ＭｇＯ・４ＳｉＯ２・Ｈ２Ｏ）３７〜４０質量％、平均粒径１〜１０μｍの水酸化アルミニウム１５〜４５質量％、平均粒径４〜８μｍの酸化アルミニウム０〜１５質量％、平均粒径３〜１００μｍの溶融シリカ又は石英１０〜２０質量％の組成物を主原料とするのが好ましい。
【００７８】
なお、成形原料としては、上述したコージェライト質セラミックスだけでなく、アルミナ、ムライト、スピネル、チタン酸アルミニウム、チタニア、ジルコニア、窒化珪素、窒化アルミニウム、炭化珪素、及びＬＡＳ（リチウムアルミニウムシリケート）からなる群から選択される１種若しくはそれらの複合物や、ステンレス鋼、アルミニウム合金、活性炭、シリカゲル、及びゼオライト等の吸着材料を好適に用いることができる。
【００７９】
また、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法に用いられる成形原料５においては、必要に応じての所望の添加剤を添加してもよい。
【００８０】
添加剤としては、バインダ、媒液への分散を促進するための分散剤、気孔を形成するための造孔材等を挙げることができる。
【００８１】
バインダとしては、例えば、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシルメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリエチレンテレフタレート等を挙げることができ、分散剤としては、例えば、エチレングリコール、デキストリン、脂肪酸石鹸、ポリアルコール等を挙げることができ、造孔材としては、例えば、グラファイト、コークス、小麦粉、澱粉、発泡系樹脂、吸水性樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレンテレフタレート、フライアッシュバルーン、シリカバルーン、シリカゲル、アルミナゲル、有機質繊維、無機質繊維、炭素繊維、これら材質による中実状繊維あるいは中空状繊維等を挙げることができる。
【００８２】
これら添加剤は、目的に応じて１種単独又は２種以上組合わせて用いることができる。
【００８３】
成形原料５は、通常、上述した主原料及び必要に応じて添加される添加物の混合原料粉末１００質量部に対して、１０〜４０質量部程度の水を投入後、混練し、可塑性混合物とする。
【００８４】
混合する前に各原料を分級あるいは篩処理により粗大粒子を排除してもよい。
【００８５】
また、混合時に原料粒子の凝集を解消するため、分散度を高めた混合方法を採用することが好ましい。
【００８６】
なお、各原料粉末を混合する際に水分を添加してもよい。
【００８７】
次に、得られた所定量の成形原料５を真空土練機に投入し、脱気するとともにスクリューで練りながらパッキングを行い、成形原料流路２の内径（成形原料流路を構成するシリンダ６の内径）に合わせて、所定長さの円筒の粘土状の固まりである充填用の成形原料５ａに取り分ける。
【００８８】
本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、充填用の成形原料５ａの外径が、成形原料流路２の内径よりも若干小さくなるように形成することが好ましい。
【００８９】
なお、充填用の成形原料５ａの外径は、真空土練機の先端に取り付けた先金の内径により様々に可変できる。
【００９０】
図１（ａ）及び図１（ｂ）に示す本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、一個の充填用の成形原料５ａによって、複数のハニカム成形体１０を連続して押出し成形することが可能なように、製造するハニカム成形体１０の体積よりも十分に大きな体積の充填用の成形原料５ａを得ている。
【００９１】
なお、使用する成形機１の成形原料流路２の内径については、製造するハニカム成形体１０の外径の大きさ等に応じて決定することができる。
【００９２】
例えば、ハニカム成形体１０の外径としては約５０〜３００ｍｍの広範囲に及ぶ。
【００９３】
外径が約５０〜２００ｍｍ程度の大きさのハニカム成形体１０は、一般に、エンジン排気容量が小さい乗用車や小型トラック等の排気ガス浄化に使用するハニカム構造体として用いられる。
【００９４】
エンジン排気容量が大きくなるに従い、ハニカム成形体１０の外径の大きさも大きくなり、その長さも長くなる。
【００９５】
外径が約２００ｍｍ以上のハニカム成形体１０は、一般に、ディーゼルトラック、バス等の大排気量の大型車の排気ガス浄化に使用するハニカム構造体として用いられる。
【００９６】
次に、このようにして得た充填用の成形原料５ａを、成形原料流路２のシリンダ６に充填する。
【００９７】
成形原料流路２はシリンダ６とドラム７とから構成されており、ドラム７はハニカム成形体成形用口金３と接続されている。
【００９８】
また、スクリーン４は、シリンダ６とドラム７との境よりもハニカム成形体成形用口金３の近くのドラム７の内部に配設されている。
【００９９】
スクリーン４は薄いシート状の金属メッシュを用いることができ、多数の貫通孔を有する円盤状金属製多孔板の保持部１６によって保持されている。
【０１００】
また、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、成形原料流路２の内面と成形原料５との間に潤滑油若しくは潤滑材を配設する操作、及び／又は成形原料流路２の内面の表面性状の改質操作等を行い、成形原料流路２の中央部分と外周部分とにおける成形原料５の押出し速度の差を小さくし、成形原料５を後から追加して充填した際に生じる境界部分８の広がりを小さくする。
【０１０１】
上述した潤滑油としては、市販されている各種の合成潤滑油、ハイドロカーボン類、石油系の油、食品油からなる群から選択される少なくとも１種を主成分とすることが好ましい。
【０１０２】
なお、石油系の油としては灯油や軽油等を挙げることができ、食品油としては、菜種油、大豆油、コーン油、オリーブ油、ゴマ油等を挙げることができる。
【０１０３】
また、潤滑材としては、黒鉛、グラファイト、コークス、カーボン繊維、及び二硫化モリブデンからなる群から選択される少なくとも１種を主成分とすることが好ましい。
【０１０４】
これら潤滑油と潤滑材を組み合わせて用いてもよい。
【０１０５】
さらに、このような潤滑油や潤滑材は、成形原料５の外表面が乾燥することを防止する効果も得ることができる。
【０１０６】
各種の乾燥防止剤や防腐剤、ｐＨ安定剤などを添加してもよい。
【０１０７】
成形原料流路２の内面の表面性状の改質操作としては、表面粗さ（Ｒａ，Ｒｍａｘ，Ｒｙ，Ｒｚなど）やうねりで定量化される表面性状を円滑にすることや表面張力を小さくすることであり、耐磨耗特性と摩擦特性の両面を改善することである。
【０１０８】
具体的には、ドラム７の内面を機械加工するに際して、バイトによる旋盤切削加工による円周方向の加工条痕を小さくする方法を挙げることができ、切削加工後に表面仕上げとして砥石による研削あるいは研磨加工を行うことによって実現することができる。
【０１０９】
また、サンドブラスト処理する方法によっても実現することができる。
【０１１０】
ドラム７は一般的には鉄鋼材料、ステンレス材料、チタン材料等の金属材料から構成されているため、各種の熱処理、表面硬化処理を施すことが耐磨耗特性上好ましい。
【０１１１】
また、アルミナ、ジルコニア、窒化珪素等のセラミックス材料、サーメット等の非金属材料を用いてもよい。
【０１１２】
さらに、機械加工された表面に硬質クロムめっき処理等の各種の被覆処理を施してもよい。
【０１１３】
潤滑性を向上させるために、ニッケル（Ｎｉ）等のメッキマトリックスの中に、六方晶窒化ホウ素、二硫化モリブデン、二硫化タングステンなどの分散材粒子を均一に分散させる複合メッキも好ましい。
【０１１４】
その他、硫化物皮膜を生成させる浸硫処理や浸硫窒化処理、イオン注入処理、ＣＶＤ処理、ＰＶＤ処理、蒸着処理、プラズマ処理、溶射等が好適に利用できる。
【０１１５】
これら前述した各種の表面処理は成形原料流路２の内面だけでなくスクリューなどの表面にも適用することが好ましく、鉄鋼材料においては錆などの腐食対策にも役立つ。
【０１１６】
本実施の形態のハニカム成形体の製造方法によって得られるハニカム成形体１０の形状については特に制限はなく、所望の形状のハニカム成形体成形用口金３を用いることにより、様々な形状のハニカム成形体１０を得ることができる。
【０１１７】
例えば、ハニカム成形体１０の外形としては、端面の形状が真円又は楕円の円柱、端面の形状が三角、四角等の多角形である角柱、これらの円柱、角柱の側面がくの字に湾曲した形状等を挙げることができ、ハニカム成形体１０の貫通孔の形状としては、例えば、断面形状が四角、八角等の多角形、真円、楕円等あるいはこれらの組合せを挙げることができる。
【０１１８】
次に、成形原料流路２に充填した成形原料５を押出し成形する。
【０１１９】
成形原料５を押出し成形する方法については特に制限はないが、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、成形原料を押圧するためのプランジャー１１を用いて成形原料５を押圧するプランジャー式の押出し成形を好適に用いることができる。
【０１２０】
このようにして所定の長さの成形体をハニカム成形体成形用口金３から押出し成形した後、押出した成形体を切断して、隔壁によって複数の貫通孔が区画形成された筒状のハニカム成形体１０を得る。
【０１２１】
また、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、例えば、ドラム７を二つ使用して、例えば、シリンダ６とスクリーン４との間に第一のドラム（縮小あるいは拡大ドラム）を配置して、さらに、スクリーン４とハニカム成形体成形用口金３との間に第二のドラム（縮小あるいは拡大ドラム）を配置することによっても、スクリーン４をハニカム成形体成形用口金３の近傍に配設することが可能となる。
【０１２２】
また、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、ハニカム成形体成形用口金３自体にスクリーン４の保持部１６（図１（ａ）参照）の役割を兼ねさせることも可能であり、スクリーン４をハニカム成形体成形用口金３の裏側へ貼り付けるように配置したり、また、ハニカム成形体成形用口金３の内部に組込んで押出し成形を行ってもよい。
【０１２３】
図２（ａ）及び図２（ｂ）は、本発明のハニカム成形体の製造方法の一の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の他の例を模式的に示す説明図である。
【０１２４】
図２（ａ）及び図２（ｂ）においては、図１（ａ）に示す成形機と同様の各要素には同一の符号を付してその説明を省略する。
【０１２５】
このような方法においては、例えば、原料として、前述のタルク、カオリン、アルミナを主原料とするコージェライト化原料に、水とバインダーを調合し、分散混合、混練した成形原料を、土練機により円柱状に押出して得られた外径約３００ｍｍの成形原料を、成形機１により押出し成形して、成形原料の境界部分を含まない外径約２１０ｍｍのハニカム成形体を得ることができる。
【０１２６】
なお、このようにして得られた成形体を用いてハニカム構造体を製造する場合には、得られた成形体を乾燥後に所定長さに切断して乾燥体を得、この乾燥体両端面のセル群を交互に目封止した後に焼成して焼成体を得る。
【０１２７】
次に、この得られた焼成体の外周壁及び最外周から約３セル分の隔壁を研削除去した後、セラミックコート材を外周に塗布して外周壁を形成することによってコージェライト質のハニカム構造体を得ることができる。
【０１２８】
このような方法によって、例えば、セルの断面形状が四角形、隔壁厚さが０．３ｍｍ、基準セル密度が２００ｃｐｓｉ（３１個／ｃｍ２）、外周コート後のハニカム構造体の外形が円柱状（外径：１９１ｍｍ、長さ：２０３ｍｍ）のハニカム構造体を製造することができた。
【０１２９】
このハニカム構造体は、気孔率が６５％、平均細孔径が１２μｍ、４０〜８００℃での軸方向の平均熱膨張係数が約０．４×１０−６／℃であった。
【０１３０】
また、図示は省略するが、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、後から充填した成形原料の境界部分の位置を容易に判別することできるように、後から充填した成形原料のハニカム成形体成形用口金側の端面に色粉を塗布してもよい。
【０１３１】
これにより、目視によって後から充填した成形原料の境界部分の位置を容易に判別することできる。
【０１３２】
また、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、図３に示すように、成形原料流路２の内径の大きさを、スクリーン４を配設した位置からハニカム成形体成形用口金３を配設した一方の端部に向けて拡大させた成形原料流路２を用いて押出し成形を行ってもよし、成形原料流路２の内径の大きさが、一方の端部に向けて縮小させた後に拡大させた成形原料流路２を用いて押出し成形してもよい。
【０１３３】
図３に示すドラム７は、成形原料流路２の内径が縮小した縮小ドラム７ａと、成形原料流路２の内径が拡大した拡大ドラム７ｂとから構成されている。
【０１３４】
ここで、図３は、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法における成形原料を押出し成形する工程の他の例を模式的に示す説明図である。
【０１３５】
シリンダ６の内径（あるいは成形原料５の外径）と縮小部内径との比率（縮小率）は５〜９５％の範囲とし、縮小部内径と成形体の外径との比率（拡大率）は１０５〜２００％の範囲とすることが好ましい。
【０１３６】
縮小ドラム７ａの長さは縮小角度が両角で１０〜９０度の範囲内で、また、拡大ドラム７ｂの長さは拡大角度が両角で５〜４５度の範囲内で設定することが好ましく、縮小角度よりも拡大角度の方が小さくなるようにすることが好ましい。
【０１３７】
これらの縮小率、拡大率、縮小角度、拡大角度、シリンダ内径、縮小部内径、縮小部と拡大部のドラム長さ、成形体外径の最適な組合わせは、実際に生産現場で使用される成形原料性状によっても左右されるので、生産に先立って試験的に最適な組合わせ設計仕様を設定することとなる。
【０１３８】
なお、図３においては、成形原料５を押圧するためのプランジャー１１を用いて成形原料５を押圧するプランジャー式の押出し成形による工程を示しているが、その他の方法、例えば、連結式による成形において、成形原料流路の内径の大きさを、スクリーンを配設した位置からハニカム成形体成形用口金を配設した一方の端部に向けて拡大させた成形原料流路２を用いて押出し成形を行ってもよい。
【０１３９】
図３に示すハニカム成形体の製造方法においては、スクリーン４を通過した後に成形原料流路２の内径が縮小することがないため、成形原料５の速度分布が改善され、後から充填した成形原料５ａとの境界部分８が長く放物線状になるのを有効に防止することができる。
【０１４０】
境界部分８を含むハニカム成形体１０は、製品として使用することができず、成形後に処分しなければならないため、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法によれば、このような境界部分８を含むハニカム成形体１０を少なくして、成形原料５を有効に用いることができる。
【０１４１】
また、ハニカム成形体１０の外周部への成形原料５の供給がスムーズになるので、ハニカム成形体１０の外周部での隔壁の圧着性が改善され、ハニカム成形体１０を構成する外壁の形成も欠損が少なくなり、外観上にも優れたハニカム成形体１０を得ることができる。
【０１４２】
このような方法においては、例えば、原料として、前述のタルク、カオリン、アルミナを主原料とするコージェライト化原料に、水とバインダーを調合し、分散混合、混練した成形原料を、土練機により円柱状に押出して得られた外径約３００ｍｍの成形原料を、前述の縮小拡大ドラム７を備えた成形機１により押出し成形して外径約２５０ｍｍのハニカム成形体を得ることができる。
【０１４３】
なお、特に限定されることはないが、本実施の形態においては、縮小率６５％、拡大率１２０％となるよう縮小部の内径を２１０ｍｍとした。
【０１４４】
また、縮小ドラム７ａの長さは縮小角度が両角３０度となるように設定し、拡大ドラム７ｂの長さは拡大角度が両角１５度となるように設定した。
【０１４５】
こうして押出し成形されたときの成形パターンは概ねフラットで良好であり、目立ったセル変形のない良好なハニカム構造の成形体を得ることができる。
【０１４６】
なお、このようにして得られた成形体を用いてハニカム構造体を製造する場合には、得られた成形体を乾燥後に所定長さに切断して乾燥体を得、この乾燥体両端面のセル群を交互に目封止した後に焼成して焼成体を得る。
【０１４７】
次に、この得られた焼成体の外周壁及び最外周から約３セル分の隔壁を研削除去した後、セラミックコート材を外周に塗布して外周壁を形成することによってコージェライト質のハニカム構造体を得ることができる。
【０１４８】
このような方法によって、セルの断面形状が四角形、隔壁厚さが０．３ｍｍ、基準セル密度が２００ｃｐｓｉ（３１個／ｃｍ２）、外周コート後ハニカム構造体の外形が円柱状（外径：２２９ｍｍ、長さ：３０５ｍｍ）のハニカム構造体を製造することができた。
【０１４９】
なお、このハニカム構造体は、気孔率が６０％、平均細孔径が１２μｍ、４０〜８００℃での軸方向の平均熱膨張係数が約０．４×１０−６／℃であった。
【０１５０】
また、プランジャー式におけるシリンダ６あるいは連結式におけるスクリュー部（シリンダ）から押出される成形原料５が一旦、縮小されて、次に、ハニカム成形体成形用口金３へ向かって拡大される場合には、図３に示すように、縮小ドラム７ａと拡大ドラム７ｂの間にスクリーン４を配設して押出し成形を行ってもよいが、例えば、図示は省略するが、シリンダと縮小ドラムとの間にスクリーンを配置して押出し成形を行ってもよいし、また、図４に示すように、縮小ドラム７ａと拡大ドラム７ｂとの間にはスクリーン４を配設せずに、ハニカム成形体成形用口金３の裏側又は内部にスクリーン４を配設して押出し成形を行ってもよい。
【０１５１】
なお、図３及び図４においては、図１（ａ）に示す成形機と同様の各要素には同一の符号を付してその説明を省略する。
【０１５２】
また、図示は省略するが、成形原料がシリンダからハニカム成形体成形用口金に向かって拡大している場合には、シリンダと拡大ドラムとの間にスクリーンを配置して押出し成形を行ってもよい。
【０１５３】
また、拡大ドラムの中間にスクリーンを配設して押出し成形を行ってもよいし、さらに、ハニカム成形体成形用口金の裏側又は内部に配設して押出し成形を行ってもよい。
【０１５４】
図４に示すように、スクリーン４をハニカム成形体成形用口金３の裏側に直接配置した場合には、成形が停滞した後に再開した際に、停滞し縮流していた部分（縮流部）の成形原料５は、ハニカム成形体成形用口金３の内部に停滞していた成形原料５とともに直ちに押出されることになり、成形性への影響が小さく、また、境界部分８を含むハニカム成形体１０の処分が容易である。
【０１５５】
なお、図３及び図４に示す実施の形態については、ラム式（プランジャー式）、連結式のいずれの押出し形成においても適用することができる。
【０１５６】
次に、本発明のハニカム成形体の製造方法の他の実施の形態について説明する。
【０１５７】
図５（ａ）〜図５（ｃ）は、本発明のハニカム成形体の製造方法の他の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の一例を模式的に示す説明図である。
【０１５８】
図５（ａ）〜図５（ｃ）に示すように、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法は、一方の端部にハニカム成形体成形用口金３を配設した成形原料流路１２の内部に成形原料１５を充填し、充填した成形原料１５をハニカム成形体成形用口金３から押出し成形してハニカム成形体１０を得るハニカム成形体の製造方法であって、成形原料流路１２の内径の大きさを、押出し成形するハニカム成形体１０の外径の大きさと略同一にし、この成形原料流路１２の内部のハニカム成形体成形用口金３近傍に、成形原料１５に含まれる異物を濾過するためのスクリーン４を配設するとともに、成形原料流路１２の内面と成形原料１５との摩擦抵抗を低減する操作を行ってハニカム成形体１０を得るハニカム成形体の製造方法である。
【０１５９】
なお、図５（ｂ）及び図５（ｃ）においては、ハニカム成形体成形用口金３の裏側又は内部にスクリーン４を配設して押出し成形する工程を示している。
【０１６０】
本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、成形原料流路１２の内径の大きさを、押出し成形するハニカム成形体１０の外径の大きさと略同一にし、従来の成形原料流路を構成していたシリンダとドラムとを一体化した構造とすることにより、ハニカム成形体成形用口金３の直前までプランジャー１１で押し切ることが可能となり、成形原料１５を後から追加して充填した際に生じる境界部分を低減することができる。
【０１６１】
上記のような成形原料の境界部分には不連続性があり、これが製品内部に残存することは好ましくない。
【０１６２】
なお、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、図５（ａ）に示すように、一個分のハニカム成形体１０に相当する量の成形原料１５を、土練機１３で連続的に作製して、成形原料流路１２の内径の大きさ（即ち、押出し成形するハニカム成形体１０の外径の大きさ）の円筒の粘土状の固まりである充填用の成形原料１５ａとし、図５（ｂ）及び図５（ｃ）に示すように、この充填用の成形原料１５ａを成形原料流路１２に充填して押出し成形することが好ましい。
【０１６３】
なお、一個分のハニカム成形体１０に相当する量の充填用の成形原料１５ａを得る場合には、実際には、一個分のハニカム成形体１０と、その両側の端面の仕上げ代に相当する部分と含んだ量の成形原料１５を用いて充填用の成形原料１５ａを得ることが好ましい。
【０１６４】
一回の成形毎に、成形原料流路１２に充填した成形原料１５ａを使い切ってしまうことにより、成形原料１５が成形原料流路１２にほとんど残留しなくなり、成形原料１５の境界部分の発生自体を無くすことができる。
【０１６５】
なお、実際に成形を行った場合には、ハニカム成形体成形用口金３の内部に多少の成形原料１５が残存することがあるが、次回の押出し成形で得られるハニカム成形体１０においては、この残留した成形原料１５から構成される部分は、ハニカム成形体１０の端面の仕上げ代となり製品としては残らない。
【０１６６】
このように一個分のハニカム成形体１０に相当する量の成形原料１５を用いて成形を行う場合には、図５（ａ）〜図５（ｃ）に示すように、土練機１３で連続的に一個分のハニカム成形体１０に相当する量の充填用の成形原料１５ａを得、得られた充填用の成形原料１５ａを、順次、成形機１の成形原料流路１２へ移送し、移送した成形原料１５ａを成形原料流路１２に充填して断続的に成形を行う。
【０１６７】
本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、従来の製造方法のように連続的にハニカム成形体を成形することはできないが、一つの成形原料流路１２の構造が小さくなり、成形原料１５の充填作業が容易になるため、成形原料１５の充填に掛かる時間を大幅に短縮することができる。
【０１６８】
成形原料流路１２においては、従来の製造方法における、シリンダやドラムという構成はなく、単に筒状の成形原料流路１２のみから構成されている。
【０１６９】
また、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、ハニカム成形体１０の外径に合わせた専用の成形原料流路１２をカートリッジ式にして複数用意し、回転テーブルの上に円周状や直列状に配置して、成形原料１５が充填された一の成形原料流路１２ａをプランジャー１１で押出し成形している間に、成形済みの他の成形原料流路１２ｂに成形原料１５を充填する作業を行うことができる。
【０１７０】
このようにして、成形原料１５を充填した成形原料流路１２ｂをプランジャー１１のある位置まで移動させて成形を行うことにより、より迅速に押出し成形を実現することができる。
【０１７１】
特に、最近のコンピュータ制御技術、ロボット化技術の発展もあり、成形稼動効率をほとんど低下させることなく、実質的に連続な押出し成形を実現できる。
【０１７２】
ここで、図６（ａ）及び図６（ｂ）は、本発明のハニカム成形体の製造方法の他の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の他の例を模式的に示す説明図である。
【０１７３】
また、図５（ａ）〜図６（ｂ）においては、図１（ａ）に示す成形機と同様の各要素には同一の符号を付してその説明を省略する。
【０１７４】
本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、成形機１の成形原料流路１２の押出し方向の長さは、従来使用されていた成形原料流路よりも短くすることでき、これに伴って、プランジャー１１の油圧機構の簡素化、成形機１のコンパクト化が可能となる。
【０１７５】
成形機１のコンパクト化により、成形原料流路１２は、ハニカム成形体１０の外径に合わせて容易に変更することができる。
【０１７６】
具体的には、成形原料流路１２は従来のシリンダとドラムとが一体化した構造となり、ハニカム成形体１０の外形に合わせて、カートリッジ式に変更することができる。
【０１７７】
成形原料流路１２の内径の大きさ（即ち、押出し成形するハニカム成形体１０の外径の大きさ）の充填用の成形原料１５ａは、土練機１３の先端に絞り又は拡大ドラムを付加することで容易に得ることができる。
【０１７８】
なお、図５（ａ）〜図５（ｃ）においては、一個分のハニカム成形体１０に相当する量（実際には、一個分のハニカム成形体と、その端面の仕上げ代に相当する部分と含んだ量）の充填用の成形原料１５ａを得てハニカム成形体１０の成形を行っているが、例えば、図示は省略するが、二個分のハニカム成形体に相当する量（実際には、二個分のハニカム成形体と、それぞれの端面の仕上げ代に相当する部分と含んだ量）の充填用の成形原料を得てもよいし、三個分以上の複数のハニカム成形体に相当する量（実際には、複数のハニカム成形体と、それぞれの端面の仕上げ代に相当する部分と含んだ量）の充填用の成形原料を得てもよいが、成形可能な個数が増加するに従って充填用の成形原料の長さが長くなるため、一〜三個分程度のハニカム成形体を成形可能な充填用の成形原料とすることが好ましい。
【０１７９】
特に、本実施の形態のハニカム成形体の製造方法においては、ハニカム成形体の大きさが比較的大きい場合に有効性が高まる。
【０１８０】
一般的に、充填用の成形原料は外径が約３００ｍｍ、長さが約１２００ｍｍの長い円柱状であるが、例えば、成形するハニカム成形体の外径が約２８０ｍｍで長さが約３５０ｍｍとすると、従来の製造方法では、スクリーンとドラムとの内部に残留する成形原料が多くなり、一つの充填用の成形原料から得られるハニカム成形体の個数が減少する。
【０１８１】
このため、従来の製造方法においては成形原料の交換間隔は非常に短くなり、全製造時間における成形原料の交換時間が占める割合が急増して成形稼動効率が低下する。
【０１８２】
特に、ヘビー・デューティー・ディーゼルトラック車では、外径が３００ｍｍを超える大きさのハニカム構造フィルタが要求されることがあり、このような場合にはさらに成形稼動効率が低下する。
【０１８３】
大型のハニカム成形体を成形する場合には充填用の成形原料の大きさを大きくすることも考えられるが、成形機自体も巨大化する必要があるため実際に実現することは困難である。
【０１８４】
本実施の形態のハニカム成形体の製造方法のように、成形原料流路１２の内径の大きさを、押出し成形するハニカム成形体１０の外径の大きさと略同一にし、例えば、一個分のハニカム成形体１０に相当する量の充填用の成形原料１５ａを得てハニカム成形体１０の成形を行うことにより、成形稼動効率を向上させることができる（図５（ａ）及び図５（ｂ）参照）。
【実施例】
【０１８５】
原料として、前述のタルク、カオリン、アルミナを主原料とするコージェライト化原料に、水とバインダーを調合し、分散混合、混練した成形原料を、土練機によりハニカム成形体の外径と略同一となるように円柱状押出し、外径約４３０ｍｍの成形原料を得た。
【０１８６】
得られた円柱状の成形原料を、ハニカム成形体１個分と成形機の成形原料流路に僅かに残存する分とハニカム成形体成形用口金内に溜まる分とを含む量となるところで切断して、成形機充填用の成形原料を得た。
【０１８７】
本実施例において使用した成形機は、成形原料に含まれる異物を濾過するためのスクリーンがハニカム成形体成形用口金の裏側に直接配置されている。
【０１８８】
また、本実施例においては、成形原料流路の内面と成形原料との間に潤滑油を配設して、成形原料流路の内面と成形原料との摩擦抵抗を低減する操作を行った。
【０１８９】
また、成形機の成形原料流路の内径は、得られるハニカム成形体の外形よりもやや大きめとし、上述した成形機充填用の成形原料を容易に充填することができるようにした。
【０１９０】
得られた成形機充填用の成形原料を、成形機の成形原料流路内に充填し、プランジャーによりハニカム成形体成形用口金を通して押出し成形した。
【０１９１】
本実施例においては、成形機に充填した成形原料を有効に用いることができ、良好に成形を行うことができた。
【０１９２】
また、本実施例においては、このようにして得られた成形体を乾燥した後に所定長さに切断して乾燥体を得、得られた乾燥体の両端面のセル群を交互に目封止した後に焼成して焼成体を得た。
【０１９３】
なお、乾燥体の両端面外周部２〜３セル分は目封止なしとした。
【０１９４】
そして、得られた焼成体の外周壁及び最外周から約５セル分の隔壁を研削除去した後、セラミックコート材を外周に塗布して外周壁を形成し、成形原料の境界部分が製品内部に残存することなく、コージェライト質のハニカム構造体を得ることができた。
【０１９５】
得られたハニカム構造体は、セルの断面形状が四角形、隔壁厚さが０．３ｍｍ、基準セル密度が２００ｃｐｓｉ（３１個／ｃｍ２）、外周コート後のハニカム構造体の外形が円柱状（外径：４１０ｍｍ、長さ：４５０ｍｍ）である。
【０１９６】
また、このハニカム構造体は、気孔率が５０％であり、平均細孔径が１２μｍであり、４０〜８００℃での軸方向の平均熱膨張係数が約０．４×１０−６／℃であった。
【産業上の利用可能性】
【０１９７】
本発明のハニカム成形体の製造方法は、成形機に充填した成形原料の減少に伴い、後から成形原料を追加して成形を行った場合における、先に充填した成形原料と後から充填した成形原料との境界部分による成形への影響を少なくし、成形機に充填した成形原料を有効に用いることができる。
【０１９８】
得られるハニカム成形体は、焼成することによって、例えば、集塵用・水処理用のフィルタや排気ガス浄化用触媒担体として好適に用いられるハニカム構造体となる。
【図面の簡単な説明】
【０１９９】
【図１（ａ）】本発明のハニカム成形体の製造方法の一の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の一例を模式的に示す説明図である。
【図１（ｂ）】本発明のハニカム成形体の製造方法の一の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の一例を模式的に示す説明図である。
【図２（ａ）】本発明のハニカム成形体の製造方法の一の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の他の例を模式的に示す説明図である。
【図２（ｂ）】本発明のハニカム成形体の製造方法の一の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の他の例を模式的に示す説明図である。
【図３】本発明のハニカム成形体の製造方法の一の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の他の例を模式的に示す説明図である。
【図４】本発明のハニカム成形体の製造方法の一の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の他の例を模式的に示す説明図である。
【図５（ａ）】本発明のハニカム成形体の製造方法の他の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の一例を模式的に示す説明図である。
【図５（ｂ）】本発明のハニカム成形体の製造方法の他の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の一例を模式的に示す説明図である。
【図５（ｃ）】本発明のハニカム成形体の製造方法の他の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の一例を模式的に示す説明図である。
【図６（ａ）】本発明のハニカム成形体の製造方法の他の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の他の例を模式的に示す説明図である。
【図６（ｂ）】本発明のハニカム成形体の製造方法の他の実施の形態における、成形原料を押出し成形する工程の他の例を模式的に示す説明図である。
【図７】従来のハニカム成形体における、充填用の成形原料を得る工程を模式的に示す説明図である。
【図８（ａ）】従来のハニカム成形体における、成形原料を押出し成形する工程を模式的に示す説明図である。
【図８（ｂ）】従来のハニカム成形体における、成形原料を押出し成形する工程を模式的に示す説明図である。
【符号の説明】
【０２００】
１：成形機、２：成形原料流路、３：ハニカム成形体成形用口金、４：スクリーン、５，５ａ，５ｂ：成形原料、６：シリンダ、７，７ａ，７ｂ：ドラム、８：境界部分、１０：ハニカム成形体、１１：プランジャー、１２：成形原料流路、１３：土練機、１５，１５ａ：成形原料、１６：保持部、２１：成形機、２２：成形原料流路、２３：ハニカム成形体成形用口金、２４：スクリーン、２５，２５ａ，２５ｂ：成形原料、２６：シリンダ、２７：ドラム、２８：境界部分、３０：ハニカム成形体、３１：プランジャー、３３：土練機、３５：ミキサー、３６：保持部。
【図１（ａ）】
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【図１（ｂ）】
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【図２（ａ）】
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【図２（ｂ）】
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【図３】
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【図４】
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【図５（ａ）】
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【図５（ｂ）】
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【図５（ｃ）】
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【図６（ａ）】
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【図６（ｂ）】
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【図７】
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【図８（ａ）】
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【図８（ｂ）】
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