(57)【要約】【課題】一定幅の上部とその下方に連なり三角形状に拡がるリアピラーの外板の所望の縁を、ヘミング加工で玉縁として形成する。【解決手段】所望の段部を備えたダイとパンチでワークを押圧してワークの縁に沿って段部を形成し、段部を形成したワークを段部形成部位より内側で起こすように曲げ、起こしたワークの起こし部位より内側を押圧部材で両面から挟んで保持し且つ縁側を前記段部に倣う押圧面を備えた押圧部材で両面から挟んで押圧することで縁側の部分を内側の部分へ向けて鋭角に倒し、鋭角に倒したワークの前記段部より縁側の部分を対向するワーク表面に押圧するとともに前記段部と前記起立部位との間の部分をワーク表面との間隙が保持されるようにワーク表面へ向けて押圧する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対を成す所望の段部を備えたダイとパンチでワークを押圧することによりワークの縁に沿って段部を形成する段部形成工程、
段部を形成したワークを段部形成部位より内側にて段部と同じ側へ起こすように曲げる起立曲げ工程、
起こしたワークの起立部位より内側を対を成す押圧部材で両面から挟んで保持し且つ起立部位より縁側を前記段部に倣う押圧面を備えた対を成す押圧部材で両面から挟んで押圧することにより、起立部位より縁側の部分を内側の部分へ向けて鋭角に倒すように曲げる予備ヘミング工程、
鋭角に倒したワークの前記段部より縁側の部分を対向するワーク表面に押圧するとともに、前記段部と前記起立部位との間の部分をワーク表面との間隙が保持されるようにワーク表面へ向けて押圧するヘミング工程、
を順に実行することを特徴とするヘミング加工方法。
【請求項２】
請求項１に於いて、前記予備ヘミング工程を、
起こしたワークの起立部位より内側を対を成すパンチとダイで上下から挟んで保持し且つ起立部位より縁側を前記段部に倣う押圧面を備えた対を成すスライドカムとダイで両面から挟んで該スライドカムをパンチで押圧してスライドさせるように実行して、起立部位より縁側の部分を内側の部分へ向けて鋭角に倒すように曲げる、
ことを特徴とするヘミング加工方法。
【請求項３】
請求項１に於いて、前記予備ヘミング工程を、
起こしたワークの起立部位より内側を対を成すパンチとダイで上下から挟んで保持し且つ起立部位より縁側を前記ダイが備えている前記段部に倣う押圧面へ向けて複動パンチの斜め移動により押圧するように実行して、起立部位より縁側の部分を内側の部分へ向けて鋭角に倒すように曲げる、
ことを特徴とするヘミング加工方法。
【請求項４】
請求項１に於いて、前記予備ヘミング工程を、
起こしたワークの起立部位より内側を対を成すストリッパで左右から挟んで保持し且つ起立部位より縁側を前記段部に倣う押圧面を備えた対を成すパンチとダイで押圧するように実行して、起立部位より縁側の部分を内側の部分へ向けて鋭角に倒すように曲げる、
ことを特徴とするヘミング加工方法。
【請求項５】
一定幅の上部とその下方に連なり三角形状に拡がるデルタ部から成り、ガラスラン座を備えた自動車用サッシュドアのピラーサッシュ部に用いられる外板であって、
前記上部のガラスラン座側の縁を、
先端を内側へ折り返して外板内面に圧接して成る圧接部と、
前記圧接部の後方に位置する縁寄り部位を外板内面との間に空隙を保持するように盛り上げて成る段部と、
前記段部に連なりアールをつけて成る内面側縁部と、
前記内面側縁部に連なり該内面側縁部より大きなアールをつけて成る外面側縁部と、
を有する玉縁として形成したことを特徴とする外板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板材の縁を玉縁に加工するヘミング加工方法と、自動車用サッシュドアのピラーサッシュ部に用いられる外板に関する。
【背景技術】
【０００２】
板材の縁を玉縁に加工できるヘミング加工方法は知られていない。
下端部が幅広のプレス成形して成るサッシュインナパネルと、同じく下端部が幅広のプレス成形して成るサッシュアウタパネルを接合し、これに、ガラスランを装着するためのランチャンネルホルダ部や、ウエザストリップを装着するためのウエザストリップ座を一体に連結して、自動車用サッシュドアのピラーサッシュ部を構成する技術が、特許文献１に記載されている。
【特許文献１】特開２００４−２２４２５７号公報。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
図４に、自動車の後部サッシュドア９０を示す。
図示のサッシュドア９０は、リアピラーサッシュ９１、ルーフサッシュ９２、センターピラーサッシュ９３を有し、リアピラー９１は、一定幅の上部９１ａと、その下部に連なり三角形状に拡がるデルタ部９１ｂから成る。なお、６１は車体の側部に形成された乗降口、６２はサイドシル、６３は車体である。
図４内Ａ−Ａ線断面図（ルーフサッシュ９２の断面図）を図５に示す。なお、従来公知のドアサッシュの中には、リアピラー９１の上部９１ａの断面（図４内Ｂ−Ｂ線断面）が図５と同一のものもあるため、図５内下部には「Ａ−Ａ（Ｂ−Ｂ）」と記す。
図示のように、ルーフサッシュ９２は、紙面垂直方向に延びる長尺状の板材７００ａをロール成形して成り、外部に露出されて意匠面とされる外板部７０１ａと、ウエザストリップ座７３０を構成する上板部７０３ａと、ガラスラン座７５０を構成する下板部７０５ａとから成る。ここで、ウエザストリップ座７３０には、ウエザストリップ８３が、その舌片８３ａを外板裏面側平坦部７０１ｈに係止する等して装着される。また、ガラスラン座７５０には、ガラスラン８５が、その舌片８５ａを外板裏面側突起７０１ｃに係止する等して装着される。
【０００４】
特許文献１のサッシュドアでは、リアピラー９１の上部９１ａの外板をロール成形体の一部（図５の外板部７０１ａ参照）としては構成せず、１枚の板材のプレス成形によりリアピラー９１の外板全体を構成している。即ち、上部９１ａとその下部に連なるデルタ部９１ｂから成る外板を、１枚の板材のプレス成形で構成している。
その理由は、ロール成形では長手方向で幅が変化する板材を成形できず、このため、下部に向けて三角形状に拡がるデルタ部を有するリアピラーをロール成形で製造する場合には、サッシュ部本体（ロール成形体）とは別に、三角形状のカバー（デルタカバー）を製造しておき、これを、ボルト等の締結具でサッシュ部本体に取り付けなければならず、構造や工程が複雑化するばかりでなく、後付けで艤装するためドアサッシュ部に対する面精度を確保しにくいという不具合があることに鑑みたものである。
このような理由からリアピラーの製造にプレス成形を用いている特許文献１のサッシュドアでは、デルタ部に三角形状のカバー（デルタカバー）を艤装する必要は無く、したがって、上述の不具合は解消されているが、その一方で、ガラスランをルーフサッシュ９２用のガラスランと共通して使用できないという不具合がある。つまり、図５に即して述べたように、ガラスラン８５は、その舌片８５ａを外板裏面側突起７０１ｃに係止する等してガラスラン座７５０に装着するのであるが、プレス成形では、外板裏面側突起７０１ｃに相当する形状を当該部位（図５の外板裏面側突起７０１ｃに相当する部位）に形成することができない。言い換えれば、プレス成形では、折り返し部分の長さを十分に短くできないため、折り返し部分の先端がガラスラン座７５０の奥方向へ深く入り込み、舌片８５ａの先端を係止できなくなる。この不具合を無くすために折り返し部分のアールを大きくして係止しようとすると、折り返し部分の厚さ（ガラスラン座７５０内へ突出する厚さ）が厚くなりすぎてガラスラン８５の当接部位（折り返し部分に当接する部位）がガラス方向へ変形されてしまうため、ウインドガラスとの摺接がスムーズで無くなる。折り返し部分の厚さを薄くするためには、外側のアールが大きく且つ内側のアールが小さくなるように成形すればよいが、そのような成形はプレス成形では不可能である。したがって、プレス成形では、外板裏面側突起７０１ｃに相当する形状を当該部位に形成できない。
このようにプレス成形では、図５の外板裏面側突起７０１ｃに相当する形状を形成できないため、結果、特許文献１のサッシュドアでは、ガラスランとしても図５の断面形状のガラスランを使用できず、断面形状が異なるガラスランを別途用意してリアピラー９１の上部９１ａに用いなければならないという不具合があり、コスト高であった。
【０００５】
本発明は、１枚の板材をプレス成形して得るリアピラーの外板に関して、ガラスラン８５の舌片８５ａ（図５参照）を係止し得る突起を、ガラスラン装着側の縁の裏面側に形成できるようにすることを目的とする。
具体的には、上記突起を形成できるヘミング加工法を提供することを目的とする。
また、ガラスラン装着側の縁の裏面側にガラスラン８５の舌片８５ａ（図５参照）を係止し得る突起を備えた外板をヘミング加工で提供することを目的とする。ここで、外板とは、例えばリアピラーの外板であるが、一定幅の上部と該上部に連なり下部に向けて拡がるデルタ部から成る外板であれば、必ずしもリアピラーの外板に限定されない。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、下記［１］〜［５］のように構成される。
なお、以下に於いて、括弧書きは理解を容易にするために付すものであり、本発明を括弧書きが示す構成に限定する趣旨ではない。
［１］構成１：
対を成す所望の段部を備えたダイとパンチでワークを押圧することによりワークの縁に沿って段部を形成する段部形成工程（図１（ｉ））、
段部を形成したワークを段部形成部位より内側にて段部と同じ側へ起こすように曲げる起立曲げ工程（図１（ii））、
起こしたワークの起立部位より内側を対を成す押圧部材で両面から挟んで保持し且つ起立部位より縁側を前記段部に倣う押圧面を備えた対を成す押圧部材で両面から挟んで押圧することにより、起立部位より縁側の部分を内側の部分へ向けて鋭角に倒すように曲げる予備ヘミング工程（図１（iii））、
鋭角に倒したワークの前記段部より縁側の部分を対向するワーク表面に押圧するとともに、前記段部と前記起立部位との間の部分をワーク表面との間隙が保持されるようにワーク表面へ向けて押圧するヘミング工程（図２（iv））、
を順に実行することを特徴とするヘミング加工方法。
【０００７】
［２］構成２（図１（iii））：
構成１に於いて、前記予備ヘミング工程を、
起こしたワークの起立部位より内側を対を成すパンチとダイで上下から挟んで保持し且つ起立部位より縁側を前記段部に倣う押圧面を備えた対を成すスライドカムとダイで両面から挟んで該スライドカムをパンチで押圧してスライドさせるように実行して、起立部位より縁側の部分を内側の部分へ向けて鋭角に倒すように曲げる、
ことを特徴とするヘミング加工方法。
［３］構成３（図２（iii−ａ）／図６（iii−a2）〜（iii−a3））：
構成１に於いて、前記予備ヘミング工程を、
起こしたワークの起立部位より内側を対を成すパンチとダイで上下から挟んで保持し且つ起立部位より縁側を前記ダイが備えている前記段部に倣う押圧面へ向けて複動パンチの斜め移動により押圧するように実行して、起立部位より縁側の部分を内側の部分へ向けて鋭角に倒すように曲げる、
ことを特徴とするヘミング加工方法。
［４］構成４（図２（iii−ｂ））：
構成１に於いて、前記予備ヘミング工程を、
起こしたワークの起立部位より内側を対を成すストリッパで左右から挟んで保持し且つ起立部位より縁側を前記段部に倣う押圧面を備えた対を成すパンチとダイで押圧するように実行して、起立部位より縁側の部分を内側の部分へ向けて鋭角に倒すように曲げる、
ことを特徴とするヘミング加工方法。
【０００８】
［５］構成５：
一定幅の上部（９１ａ）とその下方に連なり三角形状に拡がるデルタ部（９１ｂ）から成り、ガラスラン座（７５０）を備えた自動車用サッシュドアのピラーサッシュ部（９１）に用いられる外板（７１）であって、
前記上部（９１ａ）のガラスラン座（７５０）側の縁を、
先端を内側へ折り返して外板（７１）内面に圧接して成る圧接部（７１ａ）と、
前記圧接部（７１ａ）の後方に位置する縁寄り部位を外板（７１）内面との間に空隙を保持するように盛り上げて成る段部（７１ｂ−７１ｃ）と、
前記段部（７１ｂ−７１ｃ）に連なりアールをつけて成る内面側縁部（７１ｄ）と、
前記内面側縁部（７１ｄ）に連なり該内面側縁部（７１ｄ）より大きなアールをつけて成る外面側縁部（７１ｅ）と、
を有する玉縁として形成したことを特徴とする外板（７１）。
【発明の効果】
【０００９】
構成１のヘミング加工方法は、対を成す所望の段部を備えたダイとパンチでワークを押圧することによりワークの縁に沿って段部を形成する段部形成工程（図１（ｉ））、段部を形成したワークを段部形成部位より内側にて段部と同じ側へ起こすように曲げる起立曲げ工程（図１（ii））、起こしたワークの起立部位より内側を対を成す押圧部材で両面から挟んで保持し且つ起立部位より縁側を前記段部に倣う押圧面を備えた対を成す押圧部材で両面から挟んで押圧することにより、起立部位より縁側の部分を内側の部分へ向けて鋭角に倒すように曲げる予備ヘミング工程（図１（iii））、鋭角に倒したワークの前記段部より縁側の部分を対向するワーク表面に押圧するとともに、前記段部と前記起立部位との間の部分をワーク表面との間隙が保持されるようにワーク表面へ向けて押圧するヘミング工程（図２（iv））、を順に実行するものであるため、ガラスラン（８５）の舌片（８５ａ）を係止し得るような形状の突起を縁の裏面側に形成することができる。即ち、段部形成工程により（７１ｂ−７１ｃ）の形状が形成され、起立曲げ工程により外面側縁部（７１ｅ）が概ね形成され、予備ヘミング工程により外面側縁部（７１ｅ）の形状を保持しつつ内面側縁部（７１ｄ）の形状の一部が形成され、ヘミング工程により外面側縁部（７１ｅ）の形状を保持しつつ内面側縁部（７１ｄ）の形状の残部が形成されるため、ガラスラン（８５）の舌片（８５ａ）を係止し得るような形状の突起を縁の裏面側に形成することができる。
構成２〜４のヘミング加工方法は、上記予備ヘミング工程に関して、より具体化した工程を提供することができる。
【００１０】
構成５の外板は、一定幅の上部（９１ａ）とその下方に連なり三角形状に拡がるデルタ部（９１ｂ）から成り、ガラスラン座（７５０）を備えた自動車用サッシュドアのピラーサッシュ部（９１）に用いられる外板（７１）であって、前記上部（９１ａ）のガラスラン座（７５０）側の縁を、先端を内側へ折り返して外板（７１）内面に圧接して成る圧接部（７１ａ）と、前記圧接部（７１ａ）の後方に位置する縁寄り部位を外板（７１）内面との間に空隙を保持するように盛り上げて成る段部（７１ｂ−７１ｃ）と、前記段部（７１ｂ−７１ｃ）に連なりアールをつけて成る内面側縁部（７１ｄ）と、前記内面側縁部（７１ｄ）に連なり該内面側縁部（７１ｄ）より大きなアールをつけて成る外面側縁部（７１ｅ）と、を有する玉縁として形成したものであり、上記段部（７１ｂ−７１ｃ）によりガラスランの舌片を係止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。
［１］ヘミング加工方法：
図１（ｉ）〜（iii）及び図１（iv）は、実施の形態のヘミング加工方法を示す。この加工方法は、段部形成工程（ｉ）、起立曲げ工程（ii）、予備ヘミング工程（iii）、ヘミング工程（iv）から成る。
【００１２】
[1-1] 段部形成工程（図１（ｉ））：
段部形成工程（ｉ）では、対を成す所望の段部を備えたダイ３１ａ，３２ａとパンチ２１ａとでワークＷ（７１）を押圧して曲げることにより、ワークＷ（７１）の縁に沿って段部を形成する。この段部は、本加工方法によって成形される外板の段部（７１ｂ−７１ｃ；図３参照）に相当する段部である。この曲げ加工を可能にするために、図１（ｉ）に示す例では、パンチ２１ａとダイ３２ａのそれぞれ対応する部位に、当該段部の形状に倣う段部形状が形成されている。
【００１３】
[1-2] 起立曲げ工程（図１（ii））：
段部を形成したワークＷ（７１）は、次に、起立曲げ工程に於いて、段部形成部位より内側の部位を、該段部形成部位に沿って、パンチ２１ｂとダイ３１ｂ，３２ｂを用いて段部と同じ側へ起こすように曲げられ、これにより、完成品で外面側縁部７１ｅと成る部位が、概ね形成される。言い換えれば、外板７１を形成する時の起立曲げ工程では、意匠的見地から外板７１の外面側縁部７１ｅに対して要求されるアールをつける曲げが行なわれる。この起立曲げ工程での曲げ角度は、図示の例ではダイ３２ｂの上面の傾斜角度で規定されるものであり、略７０°程度であるが、７０°に限定されない。９０°以下の任意の角度でよいが、段部形成工程で形成した段部が「起立曲げ」時にパンチ２１ｂと干渉しない程度が望ましい。但し、後述の予備ヘミング工程での「倒し曲げ」を可能にする程度の角度まで起立曲げを行なっておくことが必須である。なお、図示の例では一度の工程で「起立曲げ」を行なっているが、２回以上の工程に分けて「起立曲げ」を行なってもよい。また、上記の９０°という数値は「起立曲げ」時にパンチ２１ｂとの干渉を避ける見地から規定された数値であるため、干渉を避け得る金型構成を用い得る場合は、９０°を越える「起立曲げ」を行なってもよい。
【００１４】
[1-3] 予備ヘミング工程（図１（iii））：
起こしたワークＷ（７１）の起立部位より内側を、対を成すパンチ２１ｃとダイ３１ｃとで両面から挟んで保持する。即ち、起立部位より内側に関しては、パンチ２１ｃとダイ３１ｃをストリッパとして用いる。且つ、起立部位より縁側を、段部形成工程で形成した段部に倣う押圧面を備えた対を成すスライドカム４１ｃとダイ３１ｃとで両面から挟んで押圧して曲げる。これにより、完成品で外面側縁部７１ｅとなる部位の形状を保持しつつ内面側縁部７１ｄと成る部位の一部（略半分程度）が形成される。なお、スライドカム４１ｃによる押圧は、パンチ２２ｃによりスライドカム４１ｃを図内右方へスライドさせることによって行なう。こうして、起立部位より縁側の部分が、内側の部分へ向けて鋭角に倒すように曲げられる。
【００１５】
[1-4] ヘミング工程（図２（iv））：
鋭角に倒したワークＷ（７１）の非曲げ側の部分（段部形成加工，起立曲げ加工、予備ヘミング加工，ヘミング加工を行なわない側の部分）を、パンチ２１ｄとダイ３１ｄで両面から挟んで保持する。その状態で、段部より縁側の部分を、前記予備ヘミング加工により対向されるようになっているワーク表面（裏面側の表面）に、パンチ２２ｄとダイ３１ｄで押圧する。且つ、ワークＷ（７１）の段部と起立部位との間の部分を、前記予備ヘミング加工により対向されるようになっているワーク表面（裏面側の表面）との間隙を保持しつつ該ワーク表面へ向けて押圧して曲げる。これにより、完成品で外面側縁部７１ｅとなる部位の形状を保持しつつ内面側縁部７１ｄと成る部位の残部（略半分程度）が形成される。言い換えれば、外板７１を形成する時のヘミング工程では、ガラスラン８５の舌片８５ａを係止し得る突起を形成する見地から外板７１の内面側縁部７１ｄに対して要求されるアールをつける曲げが行なわれる。このようにして、ワークＷ（７１）の縁部に玉縁が形成される。
【００１６】
[1-5] 予備ヘミング工程の他の例ａ（図２（iii−ａ）／図６（iii-a2,a3））：
上記では、予備ヘミング工程を、図１（iii）のようにスライドカム４１ｃをパンチ２２ｃで横方向（図内右方向）へスライドさせて行なっているが、これに代えて、図２（iii−ａ）のように、複動パンチ２６ｅを用いて実行してもよい。即ち、図内太矢印の如く下方へ移動した後、バックアップカム３６ｅの案内で斜め下方へ移動する複動パンチ２６ｅの斜面によりワークＷ（７１）をダイ３５ｅに押圧して倒し曲げを行なってもよい。この斜面の傾斜角により、外板７１の外面側縁部７１ｅにつけられるアールが規定される。言い換えれば、意匠的見地から外板７１の外面側縁部７１ｅに対して要求されるアールに応じて、複動パンチ２６ｅの斜面やバックアップカム３６ｅの斜面を設定すればよい。
図２（iii−ａ）のように、下降及び斜め下方移動する複動パンチ２６ｅを用いて予備ヘミングを実行する工程を、図６に詳細に示す。
図示のように、まず、複動パンチ２６ｅが下降する工程（図６（ii−a1）に於いて、起立曲げ工程が実行されて、外面側縁部７１ｅが概ね形成される。次に、複動パンチ２６ｅが斜め下方移動を開始すると（図６（iii−a2）、予備ヘミング工程が開始されて、外面側縁部７１ｅの形状を保持しつつ内面側縁部７１ｄの一部（略半分程度）を形成する加工が行なわれる。複動パンチ２６ｅが斜め移動の終端まで移動すると（図６（iii−a3）、予備ヘミング工程が完了する。
【００１７】
[1-6] 予備ヘミング工程の他の例ｂ（図２（iii−ｂ））：
図２（iii−ｂ）は、予備ヘミング工程の更に他の例を示す。この例では、図１（iii）のスライドカム４１ｃに代えて、パンチ２５ｆを用いる。即ち、ワークＷ（７１）のセット方向を、図１（iii）から９０°回転させている。このため、図１（iii）のパンチ２１ｃとダイ３１ｃに代えて、ストリッパ３６ｆと３５ｆを用いている。このような構成でも予備ヘミング工程が可能である。
【００１８】
［２］ピラーサッシュの外板：
図３は、上記で述べたヘミング加工方法により作成したピラーサッシュ９１の上部９１ａの外板７１を、上板７３及び下板７５と一体化した断面を示す。これは、図４内ではＢ−Ｂ線断面に相当する。ここで、上板７３はウエザストリップ座７３０を構成し、下板７５はガラスラン座７５０を構成する。また、外板７１、上板７３、及び下板７５の一体化は、例えば、ボルト締め、リベット止め、溶接等の公知手法で行なわれるものとする。
【００１９】
ウエザストリップ座７３０には、ウエザストリップ８３が、その舌片８３ａを外板７１の平坦な折り返し部７１ｈに係止する等して装着される。ここで、平坦な折り返し部７１ｈは、従来より公知のヘミング加工（図７（ｉ）〜（iii）参照）によって形成されたものである。この折り返し部７１ｈの先端にはシーラが塗布されるため、舌片８３ａの先端位置に折り返し部７１ｈの先端が位置すると、舌片８３ａの先端がシーラに乗り上げてしまい、折り返し部７１ｈの平坦な表面で舌片８３ａを係止できなくなる。この不具合を防止するために、屈曲部７３ａの横幅（図内横方向の幅）をロール成形品（図５参照）の対応部位よりも狭くして、折り返し部７１ｈの長さを十分に長く確保している。
【００２０】
ガラスラン座７５０には、ガラスラン８５が、その舌片８５ａを外板７１の裏面側に段部７１ｂ−７１ｃで形成された突起に係止する等して装着される。この段部７１ｂ−７１ｃを適切な高さで且つ適切な部位に形成するために、言い換えれば、ウインドウガラスの進入／退避をスムーズに行ない得る高さで且つ舌片８５ａを係止し得る部位に形成するために、前述のように、内面側縁部７１ｄに外面側縁部７１ｅよりも小さなアールをつけているのである。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】実施の形態のヘミング加工手順を示す説明図。（ｉ）はベンド工程（段部形成工程）、（ii）は起立工程、（iii）は予備ヘミング工程を示す。
【図２】図１のヘミング加工手順の続きであるヘミング工程を示す説明図（iv）と、予備ヘミング工程の他の手法を示す説明図（iii−ａ）及び（iii−ｂ）。
【図３】図１（ｉ）〜（iii）及び図２（iv）の手順により作成したサッシュ外板７１を備えたピラーサッシュの断面図。（ａ）はガラスラン８５とウエザストリップ８３を図示した場合、（ｂ）は省略した場合を示す。
【図４】自動車ドアを例示する説明図。
【図５】ルーフサッシュ９２の図４内Ａ−Ａ線断面図。
【図６】起立曲げ工程と予備ヘミング工程を複動パンチで行なう手順を示す説明図。
【図７】従来のヘミング加工手順を示す説明図。
【符号の説明】
【００２２】
７１  外板
７３  上板
７５  下板
８３  ウエザストリップ
８５  ガラスラン
７１ａ〜７１ｈ  外板の各部                                                      
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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